(57)【要約】【課題】コークス強度を高め、さらにコークス粒度を向上させることができるコークスの製造方法を提供する。【解決手段】原料石炭をコークス炉に装炭して乾留するコークスの製造方法において、前記原料石炭から、ふるい分けと分級を組み合わせて粗粒部分と微粉部分を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭のみを装炭する。粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭のいずれかであって、それぞれの粒度において除去された微粉側の石炭により測定された収縮率と除去された粗粒側の石炭により測定された収縮率の比が１．０６未満である石炭を用いれば、より効果が向上する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料石炭をコークス炉に装炭して乾留するコークスの製造方法において、
前記原料石炭から粗粒と微粉を除去して、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を装炭することを特徴とするコークスの製造方法。
【請求項２】
前記の粗粒と微粉を除去して送炭される石炭が、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭のいずれかであり、かつ、それぞれの石炭において、除去された微粉側の石炭により測定された収縮率Ｐと除去された粗粒側の石炭により測定された収縮率Ｑの比（Ｐ／Ｑ）が１．０６未満であることを特徴とする請求項１に記載のコークスの製造方法。
【請求項３】
前記原料石炭を、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、原料石炭から、ふるい上の粒度が３ｍｍ以上の石炭を除去し、ふるい下の粒度が３ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給し、分級された粒度が０．３ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭を得ることを特徴とする請求項１に記載のコークスの製造方法。
【請求項４】
前記原料石炭を、流動床分級機に供給して、原料石炭から粒度が０．３ｍｍ未満の微粉を除去し、分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭を、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が３ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭を得ることを特徴とする請求項１に記載のコークスの製造方法。
【請求項５】
前記原料石炭を、ふるい目２ｍｍまたは３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、原料石炭からふるい上の粒度が２ｍｍ以上または３ｍｍ以上の石炭を除去し、ふるい下の粒度が２ｍｍ未満または３ｍｍ未満の石炭を得た後、前記ふるい下の粒度が２ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給して、分級された粒度が０．３ｍｍ未満または０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭または粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭を得る、あるいは、前記ふるい下の粒度が３ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給し、０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を得ることを特徴とする請求項２に記載のコークスの製造方法。
【請求項６】
前記原料石炭を、流動床分級機に供給して、原料石炭から粒度が０．３ｍｍ未満または０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭または０．６ｍｍ以上の石炭を得た後、前記分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭をふるい目２ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が２ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭を得る、あるいは、前記分級された粒度が０．６ｍｍ以上の石炭を、ふるい目２ｍｍまたは３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が２ｍｍ以上または３ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭または粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を得ることを特徴とする請求項２に記載のコークスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製鉄原料として用いるコークスの製造方法に関するもので、特に、コークス粒度を向上させたコークスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉用コークスは、高炉内での通気・通液が確保されるようにするために、高強度であるとともに、粒径が大きいことが有利である。
近年では、高炉操業の安定化や、高炉でのコークス使用量の削減に対するニーズも高まっており、コークス粒度を向上させる方法の開発が求められている。
コークス粒度を向上させる方法としては、例えば、特許文献１、２に示されるような原料石炭に炭材を添加する方法が知られている。
【０００３】
特許文献１には、原料炭に粘結材とイナート物質（乾留時に軟化溶融しない炭材）を配合してこれを乾留することによりコークスを製造する際に、予め粘結材の添加量、イナート物質の粒径と添加量を変数として得られるコークスの粒径との関係を求めておき、目的とするコークス粒径に応じて、粘結材の添加量ならびにイナート物質の粒径および添加量を、求めておいた前記関係を用いて設定するコークスの製造方法が開示されている。
特許文献２には、配合炭に含まれる低収縮炭材を、サイズ区分に区分けし、低収縮炭材のサイズ区分別のコークス表面破壊強度およびコークス粒度への影響度をあらかじめ定めておき、目的とするコークスの粒径から低収縮炭材とその添加率を設定するとともに、低収縮炭材の添加によるコークス強度の低下代も同時に求めることにより、低下代を石炭の配合調整や粘結材の添加で補填するコークスの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１８１４３９号公報
【特許文献２】特開２０１１−２６５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
コークス粒径を拡大するために添加される炭材は、石炭の膨張による石炭粒子間の接着を阻害するとともに、石炭の収縮時に亀裂を発生させ、コークス強度を低下させる原因となる。特許文献２では、コークス強度の低下を抑制するために、石炭の配合調整や粘結材の添加などが必要になる。
そこで、本発明は、炭材を添加する方法を用いなくても、コークス強度を高め、さらにコークス粒度を向上させることができるコークスの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく、原料石炭の粒度に着目して検討を進めた。その結果、コークス強度の向上とコークス粒度の向上をともに達成できる石炭の粒度範囲があることを見出した。
本発明は、そのような知見に基づいてなされたもので、その要旨とするところは以下の通りである。
【０００７】
（１）原料石炭をコークス炉に装炭して乾留するコークスの製造方法において、
前記原料石炭から粗粒と微粉を除去して、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を装炭することを特徴とするコークスの製造方法。
【０００８】
（２）前記の粗粒と微粉を除去して送炭される石炭が、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭のいずれかであり、かつ、それぞれの石炭において、除去された微粉側の石炭により測定された収縮率Ｐと除去された粗粒側の石炭により測定された収縮率Ｑの比（Ｐ／Ｑ）が１．０６未満であることを特徴とする上記（１）に記載のコークスの製造方法。
【０００９】
（３）前記原料石炭を、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、石炭から、ふるい上の粒度が３ｍｍ以上の石炭を除去し、ふるい下の粒度が３ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給し、分級された粒度が０．３ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭を得ることを特徴とする上記（１）に記載のコークスの製造方法。
【００１０】
（４）前記原料石炭を、流動床分級機に供給して、石炭から粒度が０．３ｍｍ未満の微粉を除去し、分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭を、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が３ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭を得ることを特徴とする上記（１）に記載のコークスの製造方法。
【００１１】
（５）前記原料石炭を、ふるい目２ｍｍまたは３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、原料石炭からふるい上の粒度が２ｍｍ以上または３ｍｍ以上の石炭を除去し、ふるい下の粒度が２ｍｍ未満または３ｍｍ未満の石炭を得た後、前記ふるい下の粒度が２ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給して、分級された粒度が０．３ｍｍ未満または０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭または粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭を得る、あるいは、前記ふるい下の粒度が３ｍｍ未満の石炭を流動床分級機に供給し、０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を得ることを特徴とする上記（２）に記載のコークスの製造方法。
【００１２】
（６）前記原料石炭を、流動床分級機に供給して、原料石炭から粒度が０．３ｍｍ未満または０．６ｍｍ未満の微粉を除去し、分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭または０．６ｍｍ以上の石炭を得た後、前記分級された粒度が０．３ｍｍ以上の石炭をふるい目２ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が２ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭を得る、あるいは、前記分級された粒度が０．６ｍｍ以上の石炭を、ふるい目２ｍｍまたは３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、ふるい上の粒度が２ｍｍ以上または３ｍｍ以上の石炭を除去し、粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭または粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭を得ることを特徴とする上記（２）に記載のコークスの製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、特定粒度範囲の石炭のみを使用することにより、強度と粒度がともに向上したコークスを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】コークス製造用の原料石炭の分級・ふるい分けのフローを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
一般に、粉砕された原料石炭の粗粒部分には、硬い組織であるイナート組織が濃縮されやすい。粗大なイナート組織は、クラック（微小亀裂）発生の原因となるためコークス強度を低下させることが知られている。
一方、微粉部分には、軟らかい組織であるビトリニットが濃縮されやすい。このビトリニットは軟化溶融する組織ではあるが、微粒子になりすぎると、軟化溶融性が発現せず、逆に周囲の膨張性を阻害する要因になり、やはりコークス強度を低下させることが知られている。
また、微粉部分の収縮率は原料石炭の平均より高いため、原料石炭に微粒部分が入っているとコークス粒度が低下する要因になると考えた。
そこで、コークス強度およびコークス粒度の向上を阻害する石炭の粒度範囲を除外し、残りの範囲の中から、コークス強度およびコークス粒度の向上に寄与する範囲を選択することを検討した結果、コークス強度の向上とコークス粒度の向上をともに達成できる石炭の粒度範囲があることを見出し、本発明に到達した。
【００１６】
以下、そのようになされた本発明について実験的な知見を含め説明する。なお、含有量についての「％」は「質量％」を示す。
【００１７】
（実験１）
粒度分布が異なる石炭を用いてコークスを製造し、コークス粒度及びコークス強度への影響を調べた。
表１に示す性状の石炭Ｆを準備した。なお、揮発分含有量はドライベースの値を示す。この石炭Ｆを、３ｍｍふるい下８５質量％に粉砕し、得られた粉砕後の石炭の一部をふるい目３ｍｍでふるい分けし、ふるい上の３ｍｍ以上（＋３ｍｍ）の石炭を除去し、ふるい下の３ｍｍ未満（−３ｍｍ）の石炭をさらに分級して０．３ｍｍ未満（−０．３ｍｍ）の微粉を除去した。得られた中間粒度の石炭の一部を、さらに分級やふるい分けして、さらに狭い粒度範囲の石炭を得た。
これによって、表２に示すとおりの、粉砕したままの石炭（条件１）、粒度０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ未満の中間粒度を有する石炭（条件２）、粒度０．６ｍｍ以上２．０ｍｍ未満の中間粒度を有する石炭（条件３）の３条件の石炭試料を得た。
【００１８】
条件１〜３の石炭試料をそれぞれ試験コークス炉で乾留し、乾留後のコークスを窒素中で冷却した後、コークス平均粒度とコークス強度ＤＩを測定した。
ここで、コークス平均粒度は、複数の篩目で篩を行い、篩目の各粒度区分ごとの質量を測定し、各粒度区分の代表径（上下の篩目の中間径）を用いて、当該粒度区分の質量比率で加重平均した値とした。また、コークス強度ＤＩとしては、ドラム強度指数ＤＩ15015（以降、単に「ＤＩ」と記載する場合がある。）を測定した。
その結果を表２に示す。
【００１９】
原料石炭から中間粒度の石炭のみを選んで乾留した条件２、条件３のコークスでは、粉砕したままの石炭を乾留した条件１のコークスに比べると、コークス平均粒度、コークス強度ＤＩともに向上した。
この場合、条件２の粒度範囲０．３−３．０ｍｍでも十分効果が認められたが、条件３の粒度範囲０．６−２．０ｍｍでは、さらにコークス平均粒度、ＤＩともに向上することが認められた。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
【表２】
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【００２２】
原料石炭のうちの中間粒度の石炭のみを乾留することで、強度が高く、粒度が大きいコークスが製造できる理由は、以下のように考えられる。
【００２３】
一般に、原料石炭の粗粒部分には、硬い組織であるイナート組織が濃縮されやすい。特に、粒度が３ｍｍ以上の石炭粒子には大きなイナート組織が含まれる。大きなイナート組織は、クラック（微小亀裂）発生の原因となるためコークス強度を低下させる。
【００２４】
一方、微粉部分には、軟らかい組織であるビトリニットが濃縮される。このビトリニットは軟化溶融する組織ではあるが、微粒子になりすぎると軟化溶融性が発現せず、逆に周囲の膨張性を阻害する。
これは、石炭粒子のサイズが小さいと、個々の粒子からガスが抜けやすくなるために、粒子そのものが膨張しにくくなること、また、粒子が小さいと比表面積が増加し、粒子の周囲からガスが抜けるための抜け道が増えて、周囲の膨張性を阻害するためコークス強度を低下させる。
さらに、微粉部分の収縮率は原料石炭の平均より高いため、微粉部分が入っているとコークス粒度が低下する要因になると考えられる。
【００２５】
条件２、３では、３ｍｍ以上の石炭粒子を除去した結果、上記のように、ＤＩへの悪影響が大きい粗大なイナート組織の量を条件１より低下させ、さらに、コークス強度およびコークス粒度の両方が低下する要因になる粒度０．３ｍｍ未満の微粉が除去されたので、条件１に比較してコークス強度およびコークス平均粒度が向上したと考えられる。
【００２６】
次に、この実験で、条件３が条件２よりさらにコークス平均粒度とＤＩが向上した結果が得られたので、これらがより向上する石炭の条件についても検討した。
【００２７】
（実験２）
石炭として、先の石炭Ｆと表３に示す性状の石炭Ｇを用いて、それぞれの石炭についてより好ましい粒度範囲の条件を調べた。
【００２８】
【表３】
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【００２９】
まず、石炭Ｆ、Ｇを、３ｍｍふるい下８５％に粉砕し、得られた粉砕後の石炭の一部をふるい目３ｍｍでふるい分けし、＋３ｍｍの石炭を除去し、ふるい下の−３ｍｍの石炭をさらに分級して、−０．３ｍｍの石炭を除去した石炭と０．６ｍｍ未満（−０．６ｍｍ）の石炭を除去した石炭を採取し、これら採取した石炭から、２ｍｍふるい上（＋２ｍｍ）の石炭を除去した石炭を採取した。
これにより、先の実験１の、条件２：粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭と、条件３：粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満の石炭に加え、それらの中間の粒度を有する下記の条件４、５の石炭をさらに準備した。
条件４：粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満の石炭
条件５：粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭
【００３０】
条件１〜５の石炭試料をそれぞれ試験コークス炉で乾留し、乾留後のコークスを窒素中で冷却した後、コークス平均粒度とコークス強度ＤＩ（ドラム強度指数ＤＩ15015）を測定した。結果を表４に示す。なお、石炭Ｆの条件１〜３は実験１の結果を用いた。
【００３１】
【表４】
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【００３２】
石炭Ｆ、Ｇのいずれにおいても、条件３〜５の石炭について、条件２の石炭よりさらにコークス平均粒度、ＤＩがともに向上する結果が得られた。これは、狭い粒度範囲にすることにより、粗大なイナート組織や微粉の量がさらに低下したためと考えられる。
しかし、石炭Ｆでは、粒度範囲の条件３〜５の石炭で、条件２よりも大きな向上効果が得られたが、石炭Ｇでは石炭Ｆほどの大きな向上効果は得られなかった。
【００３３】
以上の実験で、石炭銘柄によって、狭い粒度範囲にした場合のコークス平均粒度とＤＩの向上効果に差が出ることが知見されたため、向上効果が得られる条件についてさらに検討した。
検討にあたり、石炭を乾留する際のコークス収縮率に着目した。コークス収縮率は、得られるコークスの強度や粒径に影響を与えることが知られており、種々の粒度範囲の石炭について、コークス収縮率とコークスの強度や粒径との関係を調べた。
その結果、中間粒度範囲から除去された石炭について、微粉側の石炭の収縮率と粗粒側の石炭の収縮率との比が、コークス平均粒度、ＤＩの向上に影響を与えることを知見した。
以下、条件２〜５について、中間粒度範囲から除去された石炭の収縮率について検討した結果を示す。
【００３４】
まず、中間粒度の石炭から除去される微粉側の石炭として、粉砕した石炭から粒度０．３ｍｍ未満（−０．３ｍｍ）の石炭と０．６ｍｍ未満（−０．６ｍｍ）の石炭を採取するとともに、同じく除去される粗粒側の石炭として、粉砕した石炭から粒度２ｍｍ以上（＋２ｍｍ）の石炭と３ｍｍ以上（＋３ｍｍ）の石炭を採取して、それぞれの石炭の収縮率を調べた。それぞれの粒度の石炭の収縮率を表５に示す。
【００３５】
コークス収縮率は、特開２００５−２３２３４９号公報に記載の方法、すなわち、石炭を容器内において石炭の再固化温度以上の温度Ｔ（℃）まで加熱し、再固化温度と温度Ｔとにおける内容物の容積差又は長さ差を再固化温度における容積又は長さで除した値をその石炭から生成したコークスの温度Ｔにおける収縮率とする方法で求めた。温度Ｔは、１０００℃とした。
【００３６】
【表５】
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【００３７】
次に、条件２〜５のそれぞれで除去された微粉側の石炭の収縮率Ｐと粗粒側の石炭の収縮率Ｑの比（Ｐ／Ｑ）を調べた。例えば、条件２では、収縮率Ｐ：粒度−０．３ｍｍの収縮率、収縮率Ｑ：粒度＋３ｍｍの収縮率とする。結果を表６に示す。
表６から、石炭Ｆでは条件３〜５で除外された石炭の収縮率比が条件２に比べて低下しているが、石炭Ｇでは条件３〜５の収縮率比が条件２の収縮率比と同じであることがわかる。
この結果から、除去された微粉側の石炭により測定された収縮率Ｐと除去された粗粒側の石炭により測定された収縮率Ｑの比（Ｐ／Ｑ）が１．０６未満であれば、より狭い中間粒度の石炭を用いて製造したコークス粒径、強度ともに増加することが判明した。
【００３８】
【表６】
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【００３９】
本発明者らは、以上の実験を基礎として、さらに、異なる銘柄の種々の石炭やそれらを配合した配合炭について、同様の試験を行い、粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭のみを乾留することにより、コークス強度とコークス平均粒度をともに向上したコークスを製造できることを確認することができた。さらには、条件３〜５のような、より狭い粒度範囲の石炭を用いた場合、除去された微粉側の石炭の収縮率と除去された粗粒側の石炭の収縮率の比が１．０６未満となることが好ましいことも確認した。
【００４０】
以下、そのような本発明を構成する個々の条件や好ましい条件についてさらに説明する。
（石炭）
コークス用の原料石炭としては、粉砕後に粗粒と微粉を除去して用いるが、もともと粉粒状の石炭は粉砕することなく粗粒と微粉を除去して用いることができる。
使用される石炭の銘柄としては、特に限定されるものではなく、強粘結炭を含む通常の配合炭用の石炭を用いることができる。
粉砕する場合の石炭の粉砕粒度は、−３ｍｍが７０〜９０％に粉砕されたものが使用できる。この範囲であれば、特に石炭の銘柄によらず効果を発揮できる。
【００４１】
配合炭としては、複数の銘柄の石炭を個々に粉砕し、銘柄ごとに中間粒度に分級・ふるい分けし、得られた中間粒度の石炭を配合したものでも、複数の銘柄の石炭を先に配合してから粉砕し、粉砕後の石炭を中間粒度に分級・ふるい分けしたものでもよい。
本発明では、石炭を粉砕後に粗粒と微粉を除去する場合、粉砕前の石炭を−３ｍｍが７０〜８５質量％に粉砕した際に、最大長さが１．５ｍｍ以上の大きなイナート組織の比率が５体積％以上の石炭の方が、より大きな効果が発揮できる。
【００４２】
本発明では、コークス炉に送炭する石炭として、粉粒状の石炭や粉砕された石炭から粒度が０．３ｍｍ以上３ｍｍ未満の石炭を用いる。粒度が０．６ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．６ｍｍ以上３ｍｍ未満からなる石炭、粒度が０．３ｍｍ以上２ｍｍ未満からなる石炭のいずれかであって、それぞれの粒度において除去された微粉側の石炭により測定された収縮率Ｐと除去された粗粒側の石炭により測定された収縮率Ｑの比（Ｐ／Ｑ）が１．０６未満である石炭を用いれば、より効果が向上するため好ましい。
【００４３】
（製造方法）
本発明の実施に当たり、粗粒部分と微粉部分を除去する方法は数多く考えられるが、一例として図１ａ及び図１ｂに示すフローに基づいて選別する方法について説明する。
【００４４】
図１ａのフローでは、粉砕された配合炭を、まず、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けして、配合炭からふるい上の＋３ｍｍの石炭を除去し、ふるい下の−３ｍｍの石炭を流動床分級機に供給し、分級された−０．３ｍｍの微粉を除去し、中間粒度（粒度０．３−３ｍｍ）の配合炭を得る。なお、粉砕された配合炭から、ふるい目３ｍｍのふるいを用いてふるい分けを行う前に、配合炭を事前に乾燥させて水分を低下させることで、ふるいが行い易くなるため好ましい。この水分値としては、５質量％以下とすることが例示される。
図１ｂのフローでは、配合炭を、先に流動床分級機に供給して、配合炭から−０．３ｍｍの微粉を除去し、次に、分級された＋０．３ｍｍの石炭を、ふるい目３ｍｍでふるい分けし、ふるい上の＋３ｍｍの石炭を除去し、中間粒度（粒度０．３−３ｍｍ）の配合炭を得る。
【００４５】
より好ましい粒度範囲として、中間粒度（０．６−２ｍｍ）の石炭を選別するには、図１ａのフローでは、最初のふるい分けの時に、ふるい目２ｍｍのふるいを用いる、また、ふるい下の−２ｍｍの石炭を流動床分級機で分級する際に−０．６ｍｍの微粉を除去するようにすればよい。
また、図１ｂのフローでは、最初に流動床分級機で分級する際に−０．６ｍｍの微粉を除去する、ふるい分けの時に、ふるい目２ｍｍのふるいを用いる、また、分級後の石炭をふるい分けする際、ふるい目２ｍｍのふるいを用いるようにすればよい。
なお、より好ましい別の粒度範囲として、中間粒度（０．３−２ｍｍ）、中間粒度（０．６−３ｍｍ）の石炭を選別する場合は、それぞれ、ふるい目および分級点を調整して用いるようにすればよい。
【００４６】
（その他）
本発明で対象とする粒度範囲の石炭の製造過程で生じた粒度３ｍｍ以上の石炭（＋３ｍｍ部分）および粒度０．３ｍｍ未満の石炭（−０．３ｍｍ部分）は、別の配合炭にまぜて活用することができる。高炉にはさまざまなコークスが求められており、高強度・大粒径コークスだけでなく、例えば、高炉の焼結鉱層内に混合するコークスなどは、強度および粒度ともに相対的に低いものでも使用できる。
石炭の＋３ｍｍ部分は、そのままあるいは粉砕して、他の配合炭にまぜてコークス炉に装入すればよい。また、−０．３ｍｍ部分は、そのままでは発塵等の原因になるので、バインダーを添加して混練するか、混練した後に塊成化し、混練物あるいは塊成物を他の配合炭と混ぜてコークス炉に装入すればよい。
より好ましい粒度範囲を選択した場合でも、粗粒側、微分側の石炭と同様に取り扱えばよい。
【図１】
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