(57)【要約】【課題】長期に亘る使用によっても安定した熱定着を行うことのできる定着部材の提供。【解決手段】該定着部材は、基体と、該基体上の単層の弾性層とを有し、該弾性層は、１００μｍ以上の厚さを有し、かつ、バインダー及びフィラーを含み、該弾性層の該フィラーの含有量が該弾性層の総体積を基準として３０体積％以上６０体積％以下であり、該弾性層の該基体に対向する側の第１の表面から、該第１の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域における該フィラーに由来する元素比率の平均値が、０．０原子％以上６．０原子％以下である。【選択図】  図１
2019215532.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体と、該基体上の単層の弾性層とを有する定着部材であって、
該弾性層は、１００μｍ以上の厚さを有し、かつ、バインダーおよびフィラーを含有し、
該弾性層の該フィラーの含有量が、該弾性層の総体積を基準として、３０体積％以上、６０体積％以下であり、
該弾性層の、該基体に対向する側の第１の表面から、該第１の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域における該フィラーに由来する元素比率の平均値が、０.０原子％以上、６.０原子％以下であることを特徴とする定着部材。
【請求項２】
前記領域における前記フィラーに由来する元素比率の平均値が、３．１原子％以下である請求項１に記載の定着部材。
【請求項３】
前記フィラーが、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、窒化アルミニウム、および窒化ホウ素からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１または２に記載の定着部材。
【請求項４】
前記バインダーが、架橋シリコーンゴムを含む請求項１〜３のいずれか一項に記載の定着部材。
【請求項５】
前記弾性層の前記フィラーの含有量が、４０体積％以上、５０体積％以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載の定着部材。
【請求項６】
前記定着部材が、前記基体としてエンドレスベルト形状の基体を有し、かつ、前記弾性層が、該エンドレスベルト形状の基体の外周面上に配置されている、定着ベルトである請求項１〜５のいずれか一項に記載の定着部材。
【請求項７】
前記基体の厚さが、１５〜８０μｍである請求項６に記載の定着部材。
【請求項８】
前記弾性層の厚さが、２００〜６００μｍである請求項６または７に記載の定着部材。
【請求項９】
加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材とを有する熱定着装置であって、
該加熱部材が、請求項１〜８のいずれか一項に記載の定着部材であることを特徴とする熱定着装置。
【請求項１０】
前記定着部材の基体の加熱手段を有する請求項９に記載の熱定着装置。
【請求項１１】
前記加熱手段が誘導加熱手段であり、前記定着部材の基体が誘導加熱により加熱可能な部材である請求項１０に記載の熱定着装置。
【請求項１２】
前記基体が、ニッケル、鉄、銅、および、アルミニウムからなる群から選択される少なくとも１種を含む請求項１１に記載の熱定着装置。
【請求項１３】
前記加熱手段が、前記基体を加熱するヒータである請求項１０に記載の熱定着装置。
【請求項１４】
前記定着部材が、エンドレスベルト形状を有する定着ベルトであって、前記ヒータが、該定着ベルトの基体の内周面に接して配置されている請求項１３に記載の熱定着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置の熱定着装置において加熱部材や加圧部材として用いられる定着部材および熱定着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成装置の熱定着装置においては、加熱部材および該加熱部材に対向配置された加圧部材とで圧接部が構成されている。未定着トナー像を保持した被記録材が、この圧接部に導入されると、未定着のトナーが加熱・加圧され、該トナーが溶融され、被記録材に当該画像が定着される。加熱部材は、被記録材上の未定着トナー像が接する部材であり、加圧部材は、加熱部材に対向配置される部材である。定着部材の形状としては、ローラ形状やエンドレスベルト形状を有する回転可能なものがある。このような定着部材は、金属または耐熱性樹脂で形成された基体と、例えば、架橋シリコーンゴムの如きゴムと、フィラーとを含む弾性層と、を該定着部材の厚み方向に、この順番で有することがある。
【０００３】
特許文献１には、ヒータと、ヒータにより加熱される筒状のフィルムと、該フィルムに接触してニップ部を形成する加圧部材とを有する定着装置が開示されている。そして、該フィルムが、金属で形成した基層と、金属ケイ素、炭化ケイ素、および酸化亜鉛のうちの少なくとも一つを熱伝導性フィラーとして含むゴムで形成した弾性層とを具備することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１３０７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
熱定着装置において加熱部材として用いられる定着部材は、加熱された基体の熱を、外表面に効率よく伝達することが求められる。そのため、特許文献１に係るフィルムのように、定着部材における弾性層は、通常、単層とされるとともに、熱伝導性フィラーを含む。
【０００６】
しかしながら、本発明者らの検討によれば、熱伝導性フィラーを含む弾性層を備えた定着部材を長期にわたって使用した場合、基体の弾性層側の表面に傷が生じる場合があった。このような傷は、定着部材を長期に亘って使用した場合、基体の破断を生じさせることがあった。
【０００７】
本発明の一態様は、長期に亘る使用によっても安定した熱定着を行うことのできる定着部材の提供に向けたものである。
また、本発明の他の態様は、高品位な電子写真画像を安定して形成することのできる熱定着装置の提供に向けたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様によれば、基体と、該基体上の単層の弾性層とを有し、該弾性層は、１００μｍ以上の厚さを有し、かつ、バインダーおよびフィラーを含有し、該弾性層の該フィラーの含有量が、該弾性層の総体積を基準として、３０体積％以上、６０体積％以下であり、該弾性層の、該基体に対向する側の第１の表面から、該第１の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域における該フィラーに由来する元素比率の平均値が、０.０原子％以上、６.０原子％以下である定着部材が提供される。
【０００９】
また、本発明の他の態様によれば、加熱部材と、該加熱部材に対向して配置されている加圧部材とを有する熱定着装置であって、該加熱部材が、上記定着部材である熱定着装置が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の一態様によれば、長期に亘る使用によっても安定した熱定着を行うことのできる定着部材が提供される。
また、本発明の他の態様によれば、高品位な電子写真画像を安定して形成することのできる熱定着装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る、エンドレスベルト形状を有する定着部材の概略断面図である。（ａ）は該定着部材の周方向の断面図である。（ｂ）は、該定着部材の断面の部分拡大図である。
【図２】コロナ帯電器の説明図である。（ａ）は、低濃度領域形成時のコロナ帯電器及び定着部材の俯瞰図である。（ｂ）は、定着部材の周方向における断面図である。
【図３】低濃度領域の確認方法を説明するための図である。
【図４】接着層形成工程及び離型層形成工程の一例を説明するための図である。
【図５】加熱ベルト−加圧ベルト方式の熱定着装置の一例の断面模式図である。
【図６】２種類の記録媒体の搬送例を示す概略斜視図である。
【図７】加熱ベルト−加圧ローラ方式の熱定着装置の一例の断面模式図である。
【図８】記録媒体の搬送時における、定着部材の弾性層の状態を説明するための図であり、（ａ−１）及び（ａ−２）は本発明の定着部材に対応する図であり、（ｂ−１）及び（ｂ−２）は従来の定着部材に対応する図である。
【図９】実施例１及び比較例１に係る定着部材におけるフィラー由来の元素（Ｍｇ）及び基体の元素（Ｎｉ）の元素比率を示すグラフである。
【図１０】（ａ）定着ベルトからの測定サンプルの採取方法の一例の説明図である。（ｂ）定着ベルトから採取した測定サンプルの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜定着部材＞
本発明の一態様にかかる定着部材は、例えば、ローラ形状やエンドレスベルト形状の如き形状を有する回転可能な部材（以降、各々、定着ローラ、定着ベルトともいう）とすることができる。
【００１３】
図１（ａ）は、定着ベルトの周方向の概略断面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示した定着ベルトの断面の一部分の拡大図である。
定着ベルト１０は、エンドレスベルト形状の基体（基材）１と、該基体の外周面上に配置されている弾性層２とを有する。また、定着ベルト１０は、オプションとしての離型層４が、弾性層２の外周面上に、接着層３で固定されている。
【００１４】
弾性層２は、単層で構成されており、バインダー２ａと、バインダー２ａに分散されているフィラー２ｂとを含む。弾性層２中のフィラー２ｂの含有量は、弾性層２の総体積を基準として、３０体積％以上、６０体積％以下である。
弾性層は、１００μｍ以上の厚さを有する。そして、弾性層の基体に対向する側の第１の表面Ｂ１から、弾性層２の第１の表面Ｂ１とは反対側の第２の表面Ｂ２に向かって厚さ６μｍの領域におけるフィラー２ｂに由来する元素比率の平均値が、０.０原子％以上、６.０原子％以下である。すなわち、当該領域が含むフィラー２ｂの含有量が、弾性層２が含むフィラー２ｂの含有量に比較して少ない。
【００１５】
以下に、本発明の一態様に係る定着部材を構成する各部材について詳細に説明する。
（１）基体
基体の材質は、特に限定されず、定着部材の分野で公知な材料を適宜用いることができる。基体を構成する材料としては、例えば、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅の如き金属やステンレス鋼の如き合金、ポリイミドの如き樹脂が挙げられる。
ここで、熱定着装置が、定着部材の加熱手段として、誘導加熱方式により、基体を加熱する熱定着装置である場合、基体は、ニッケル、銅、鉄、及び、アルミニウムからなる群から選択される少なくとも１種の金属の如き、誘導加熱により加熱可能な材質で構成される。中でも、特に、発熱効率の観点から、ニッケルや鉄を主成分とした合金が好適に用いられる。なお、主成分とは、対象物（ここでは基体）を構成する成分のうち、最も多く含まれる成分を意味する。
【００１６】
基体の形状は、定着部材の形状に応じて適宜選択することができ、例えば、エンドレスベルト状、中空円筒状、中実円柱状、フィルム状等、様々な形状とすることができる。
定着ベルトの場合、基体の厚さは、例えば、１５〜８０μｍとすることが好ましい。基体の厚みを、上記の範囲内とすることで、強度および可撓性を高いレベルで両立させ得る。
【００１７】
また、基体の弾性層に対向する側とは反対側の表面上には、例えば、定着ベルトの内周面が他部材と接する場合における定着ベルトの内周面の摩耗を防ぐための層や、他部材との摺動性を向上させるための層を設けることもできる。
【００１８】
基体の弾性層と対向する側の表面は、弾性層との接着性等の機能を付与するために表面処理を施してもよい。表面処理の例としては、例えば、ブラスト処理、ラップ処理、研磨の如き物理的処理や、酸化処理、カップリング剤処理、プライマー処理の如き化学的処理が挙げられる。また、物理的処理および化学的処理を併用してもよい。
【００１９】
特に、弾性層を、架橋シリコーンゴムをバインダーとして含む弾性層とする場合には、基体と弾性層の密着性向上のために、基体の外表面をプライマーで処理することが好ましい。プライマーの例としては、例えば、有機溶剤中に、添加剤を適宜配合し分散された塗料状態のものを用いることができる。このようなプライマーは市販されている。上記添加剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリコーンポリマー、水素化メチルシロキサン、アルコキシシラン、加水分解・縮合・付加などの反応促進触媒、ベンガラ等の着色剤等を挙げることができる。このプライマーを基体１の外表面に塗布し、乾燥や焼成のプロセスを経てプライマー処理が施される。
【００２０】
プライマーは、例えば、基体１の材質、弾性層２の種類や架橋時の反応形態などによって適宜選択可能である。
例えば、弾性層２を構成する材料が不飽和脂肪族基を多く含む場合には、該不飽和脂肪族基との反応によって接着性を付与するため、プライマーとしてはヒドロシリル基を含有する材料が好んで用いられる。
また、弾性層２を構成する材料がヒドロシリル基を多く含む場合には、反対にプライマーとしては不飽和脂肪族基を含有する材料が好んで用いられる。
そのほかにも、プライマーとしては、アルコキシ基を含有する材料など、被着体である基体１及び弾性層２の種類に応じて適宜選択可能である。
【００２１】
（２）弾性層
弾性層は、熱定着装置において定着ニップを確保するために定着部材に柔軟性を付与するための層である。なお、定着部材を、紙上のトナーと接する加熱部材として用いる場合には、弾性層は、定着部材の表面が、紙の凹凸に追従し得るような柔軟性を付与するための層としても機能する。弾性層は、バインダーと、フィラーとを含む。
【００２２】
上述した弾性層の機能を発現させる観点から、弾性層は、フィラーを含むシリコーンゴム硬化物を含むことが好ましく、付加硬化型のシリコーンゴム組成物の硬化物を含むことがより好ましい。シリコーンゴム組成物は、例えば、フィラー、付加硬化型の液状シリコーンゴムを含むことができる。
【００２３】
弾性層は単層で構成される。弾性層が単層であることにより、複数の層で構成される弾性層に比べて製造コストを下げることが可能となる。
また弾性層は、１００μｍ以上の厚みを有する。さらに、定着ベルトの場合、弾性層の厚さは、より好ましくは、２００〜６００μｍである。弾性層が１００μｍ以上の厚みを有することにより、熱定着装置内において、より広い幅のニップを形成し得る。
【００２４】
（２−１）バインダー
バインダーは、弾性層において弾性を発現する機能を担う。バインダーは、上記した弾性層の機能を発現させる観点から、シリコーンゴムを含むことが好ましい。シリコーンゴムは、非通紙部領域で２４０℃程度の高温になる環境においても柔軟性を保持できる高い耐熱性を有しており、好ましい。当該シリコーンゴムとしては、例えば、後述する付加硬化型の液状シリコーンゴムの硬化物（以降、「硬化シリコーンゴム」ともいう）を用いることができる。
【００２５】
（２−１−１）付加硬化型の液状シリコーンゴム
付加硬化型の液状シリコーンゴムは、通常、下記成分（ａ）〜（ｃ）を含む：
（ａ）不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン；
（ｂ）ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン；および
（ｃ）触媒。
以下、各成分について説明する。
【００２６】
（２−１−２）成分（ａ）
不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンは、ビニル基の如き不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンであり、例えば、下記構造式１および構造式２に示すものが挙げられる。
【００２７】
【化１】
2019215532.tif 000003
【００２８】
構造式１中、ｍ１は０以上の整数を示し、ｎ１は３以上の整数を示す。また、構造式１中、Ｒ１は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表し、ただし、Ｒ１のうちの少なくとも１つはメチル基を表し、Ｒ２は、各々独立して、不飽和脂肪族基を表す。
【００２９】
【化２】
2019215532.tif 000004
【００３０】
構造式２中、ｎ２は正の整数を示し、Ｒ３は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表し、ただし、Ｒ３のうちの少なくとも１つはメチル基を表し、Ｒ４は、各々独立して、不飽和脂肪族基を表す。
【００３１】
構造式１及び構造式２において、Ｒ１及びＲ３が表すことのできる、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基としては、例えば、以下の基を挙げることができる。
・非置換炭化水素基
アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基）。
・置換炭化水素基
アルキル基（例えば、クロロメチル基、３−クロロプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基、３−シアノプロピル基、３−メトキシプロピル基の如き置換アルキル基）。
【００３２】
構造式１および構造式２で示されるオルガノポリシロキサンは、鎖構造を形成するケイ素原子に、直接結合したメチル基を少なくとも１つ有する。しかしながら、合成が容易である等の観点から、Ｒ１及びＲ３それぞれの５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ１及びＲ３がメチル基であることがより好ましい。
【００３３】
また、構造式１及び構造式２中の、Ｒ２及びＲ４が表すことのできる不飽和脂肪族基としては、例えば、以下の基を挙げることができる。すなわち、不飽和脂肪族基としては、ビニル基、アリル基、３−ブテニル基、４−ペンテニル基、５−ヘキセニル基等を挙げることができる。
これらの基の中でも、合成や取扱いが容易で、架橋反応も容易に行われることから、Ｒ２及びＲ４はいずれもビニル基であることが好ましい。
成分（ａ）としては、成形性の観点から、粘度は１００ｍｍ２／ｓ以上、５００００ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。粘度（動粘度）は、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０３：２０１１に基づき、毛管粘度計や回転粘度計等を用いて測定することができる。
【００３４】
成分（ａ）の配合量としては、弾性層２の形成に用いる付加硬化型液状シリコーンゴム組成物を基準として、耐圧性の観点から４０体積％以上、伝熱性の観点から７０体積％以下とすることが好ましい。
【００３５】
（２−１−３）成分（ｂ）
ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは、触媒の作用により、成分（ａ）の不飽和脂肪族基と反応し、硬化シリコーンゴムを形成する架橋剤として機能する。
成分（ｂ）としては、Ｓｉ−Ｈ結合を有するオルガノポリシロキサンであれば、いずれのものも用いることができる。特に、成分（ａ）の不飽和脂肪族基との反応性の観点から、１分子中における、ケイ素原子に結合した水素原子の数が平均３個以上のオルガノポリシロキサンが好適に用いられる。成分（ｂ）の具体例としては、例えば、下記構造式（３）に示す直鎖状のオルガノポリシロキサンおよび下記構造式（４）に示す環状オルガノポリシロキサンを挙げることができる。
【００３６】
【化３】
2019215532.tif 000005
【００３７】
構造式（３）中、ｍ２は０以上の整数を示し、ｎ３は３以上の整数を示し、Ｒ５は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表す。
【００３８】
【化４】
2019215532.tif 000006
【００３９】
構造式（４）中、ｍ３は０以上の整数を示し、ｎ４は３以上の整数を示し、Ｒ６は、各々独立して、不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基を表す。
【００４０】
構造式（３）および構造式（４）中のＲ５及びＲ６が表すことのできる不飽和脂肪族基を含まない１価の非置換又は置換炭化水素基としては、例えば、上述した構造式（１）中のＲ１と同様の基を挙げることができる。
この中でも、合成や取扱いが容易で、優れた耐熱性が容易に得られることから、Ｒ５及びＲ６それぞれの５０％以上がメチル基であることが好ましく、すべてのＲ５及びＲ６がメチル基であることがより好ましい。
【００４１】
（２−１−４）触媒
バインダーの形成に用いる触媒としては、例えば、硬化反応を促進するためのヒドロシリル化触媒を挙げることができる。ヒドロシリル化触媒としては、例えば、白金化合物やロジウム化合物などの公知の物質を用いることができる。触媒の配合量は適宜設定することができ、特に限定されない。
【００４２】
（２−１−５）その他の添加剤
さらに、熱伝導性や耐熱性、導電性、補強性等を付与するために、それぞれの目的にあった充填剤を、シリコーンゴム組成物中に、混練及び分散することができる。これらの添加剤の配合量は適宜設定することができ、特に限定されない。
【００４３】
（２−１−６）硬化シリコーンゴムの含有量
弾性層２中の硬化シリコーンゴムの含有量は、例えば、熱重量測定装置（ＴＧＡ）（例えば、商品名：ＴＧＡ８５１、Ｍｅｔｔｌｅｒ−Ｔｏｌｅｄｏ社製）を用いることにより確認できる。
具体的には、弾性層２から２０ｍｇ程度の試料を剃刀等で切り出し、正確に秤量して、上記熱重量測定装置用のアルミナパンに入れる。この際、弾性層２の切り出し部は、弾性層２の表面である、第１の表面Ｂ１及び第２の表面Ｂ２が含まれるように切り出すことが好ましい。この試料の入ったアルミナパンをこの装置にセットし、窒素雰囲気下で、室温（例えば、２５℃）から８００℃まで２０℃／分の昇温速度で加熱し、更に、８００℃で１時間、加熱する。窒素雰囲気中では、昇温に伴い、試料中の硬化シリコーンゴムは酸化されずにクラッキングにより分解及び除去されるため、試料の重量が減少する。こうして測定前後の重量を比較することにより、弾性層２に含まれていた硬化シリコーンゴムの含有量を確認することができる。
【００４４】
（２−２）フィラー
弾性層２は、バインダー２ａ中に分散された状態で保持されるフィラー２ｂを特定量含み、これにより、熱定着装置の定着部材として用いた際に、伝熱特性を向上させることができる。なお、フィラーは、図１（ｂ）に示すように、様々なサイズの塊で分散していてもよく、フィラーがバインダー中に分散されていることは、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により確認することができる。
【００４５】
フィラーの種類については、フィラー自体の熱伝導率、比熱容量、密度、粒径等を考慮して適宜選択することができる。具体的なフィラーとしては、例えば、無機物、特に金属、金属化合物等を挙げることができる。伝熱特性を向上させる目的で用いられるフィラー（熱伝導性フィラー）としては、以下の例を挙げることができる。
窒化ケイ素；窒化ホウ素；窒化アルミニウム（ＡｌＮ）；アルミナ；酸化亜鉛；酸化チタン；酸化マグネシウム（ＭｇＯ）；シリカ；銅；アルミニウム；銀；鉄；ニッケル；炭素繊維等。
【００４６】
これらの中でも、熱伝導性の観点から、フィラーは、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、窒化アルミニウム、および、窒化ホウ素からなる群から選択される少なくとも１種のフィラーであることが好ましい。
【００４７】
弾性層中のフィラーの含有量は、熱伝導性と柔軟性との両立の観点から、該弾性層の総体積を基準として、３０体積％以上、６０体積％以下である。特には、４０体積％以上、５０体積％以下とすることが好ましい。これにより、弾性層２の熱伝導性をより向上させることができ、また、弾性層２の柔軟性を容易に確保することができる。
【００４８】
（２−３）フィラーの低濃度領域
弾性層は、図１（ｂ）に示すように、弾性層の基体に対向する側の第１の表面Ｂ１から、第１の表面Ｂ１とは反対側の第２の表面Ｂ２に向かって、弾性層の厚さ６μｍまでの領域においてはフィラーの含有量が少ない。以降、この領域を、低濃度領域２ｃともいう。具体的には、低濃度領域における、後述する算出方法から算出される、フィラーに由来する元素比率の平均値が、０．０原子％以上、６．０原子％以下である。これにより、本態様に係る定着部材は、長期に亘る使用によっても、フィラーが基体に傷を生じさせにくくなっている。さらに、上記領域において、前記フィラーに由来する元素比率の平均値は、３．１原子％以下であることが、フィラーに起因する基体への傷の発生を抑制する観点から、好ましい。
【００４９】
（２−４）フィラーの低濃度領域の確認方法
低濃度領域の存在は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）装置に装備された、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＳ）を用いて、フィラー由来の元素比率の分布を計測することで確認することができる。具体的には、上述した弾性層の基体側領域における、以下の算出方法を用いて算出される、フィラー由来の元素比率の平均値が、０．０〜６．０原子％の範囲内であることによって、低濃度領域の存在を確認することができる。
【００５０】
（弾性層の、基体に対向する側の第１の表面から、該第１の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域におけるフィラーに由来する元素比率の平均値の算出方法）
（ｉ）定着部材の任意の複数個所から複数個の測定用サンプルを採取する。
（ｉｉ）採取した測定サンプルについて、定着部材の周方向の断面、すなわち、弾性層の厚み−周方向の断面を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工し、観察用断面を作成する。
（ｉｉｉ）観察用断面における、定着部材の周方向の複数個所、例えば、５０箇所について、弾性層の基体に対向する側の第１の表面から、該第１の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域について、該第１の表面から該第２の表面に向かって、ピッチ０．１μｍの各厚み位置におけるフィラーに由来する元素の比率を、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＳ）を用いて線分析し、各々の測定サンプルについての各厚み位置におけるフィラーに由来する元素比率を求める。
（ｉｖ）上記（ｉｉｉ）で求めた、観察用断面の、定着ベルトの周方向の複数個所の各厚み位置における元素比率の測定結果を、各厚み位置で平均化し、フィラーに由来する元素の比率の各厚み位置における平均値（以降、「第１平均値」ともいう）を得る。
（ｖ）複数個の測定サンプルについて、上記（ｉ）〜（ｉｖ）の操作、分析を行って、各厚み位置におけるフィラーに由来する元素比率の第１平均値を算出し、第１平均値の算術平均値を求めて、各厚み位置における、フィラーに由来する元素比率の平均値（以降、「第２平均値」ともいう）を算出する。
（ｖｉ）第２平均値から、定着部材のフィラー低濃度領域におけるフィラーに由来する元素比率の平均値を求める。
以下に、この算出方法について詳しく説明する。
【００５１】
（ｉ）まず、定着部材の周方向の任意の２０箇所から測定用サンプルを採取する。定着部材が、図１０（ａ）に示すような定着ベルト１０である場合、例えば、図１０（ｂ）に示すように、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚みが定着ベルトの全厚みである測定サンプル１００１を定着ベルトの任意の２０箇所から採取する。なお、測定用サンプルを採取する２０箇所の、定着部材の長手方向における位置は同じであってもよいし、異なっていてもよい。図１０（ａ）では、長手方向の位置が同じであり、周方向の位置が異なる部分から測定用サンプルを採取した例を示している。
【００５２】
（ｉｉ）採取した測定サンプル１００１について、定着ベルトの周方向断面、すなわち、弾性層の厚み−周方向の第１断面１００１−１を含む断面を、イオンビームを用いて研磨加工する。イオンビームによる断面の研磨加工には、例えば、クロスセクションポリッシャを用いることができる。イオンビームによる断面の研磨加工では、試料からのフィラーの脱落や研磨剤の混入を防ぐことができ、また、研磨痕の少ない断面を形成することができる。
【００５３】
続いて、研磨加工した断面に、例えば、金−パラジウム膜の如き導電膜を形成して、当該断面を導電化処理して、観察用断面を形成する。導電膜の形成方法としては、例えば、スパッタリング法を用いることができる。導電膜の膜厚は、例えば、１ｎｍ〜９０ｎｍ程度とすることが好ましい。
【００５４】
次に、ＥＤＳによる測定箇所を決定するため、観察用断面をＳＥＭで観察する。図３は、フィラーの低濃度領域の確認方法の説明図である。なお、図３では、接着層及び離型層の記載は省略している。まず、ＳＥＭの視野を、その視野内に、図３（ａ）に示す、弾性層の第１の表面Ｂ１が収まるように調整する。ここで、この観察用断面の少なくとも一部において、ＳＥＭは、弾性層の第１の表面Ｂ１からの厚みが少なくとも１００μｍの範囲で視野に収まるように適宜、観察倍率を調整することが好ましい。なお、この視野には、少なくとも第１の表面Ｂ１から第２の表面Ｂ２に向かう厚さ６μｍまでの基体側領域（符号２ｃ部分に相当）が含まれる。
【００５５】
（ｉｉｉ）この視野に基づき、ＥＤＳを用いて、元素比率の測定を行う。ここで、弾性層のバインダーとしてシリコーンゴムを用い、熱伝導フィラーとして酸化マグネシウムを用いた定着ベルトを測定対象とした場合を例に挙げて説明する。
【００５６】
図３（ｂ）に示すように、観察用断面における定着ベルトの周方向の任意の５０箇所の各位置Ｌ１〜Ｌ５０について、矢印で示す、第１の表面Ｂ１から第２の表面Ｂ２の方向に向かって、０．１μｍ間隔で各厚み位置におけるフィラー由来の元素比率をＥＤＳで測定する。そして、Ｌ１〜Ｌ５０の各箇所に対して、各厚み位置における、弾性層中のフィラーに由来する元素比率、ここでは、マグネシウム比率を得る。
（ｉｖ）次いで、得られた各箇所に対する測定結果を各厚み位置において平均化し、各厚み位置におけるフィラー由来の元素比率の平均値（「第１平均値」）を得る。ここで、測定する定着部材に含有されるフィラー由来の元素が不明な場合は、ＳＥＭで特定された視野において、フィラーに対応する位置で原子濃度が高くなる元素を特定することにより、フィラー由来の元素を特定できる。
（ｖ）２０個の測定サンプルの各々について、上記（ｉ）〜（ｉｖ）の作業を行って、各測定サンプルの各厚み位置におけるフィラー由来の元素比率の第１平均値を得る。２０個の、各厚み位置における第１平均値を算術平均して定着ベルトの各厚み位置におけるフィラー由来の元素比率の第２平均値を得る。
（ｖｉ）続いて、各厚み位置におけるフィラー由来の元素比率の第２平均値を平均化し、基体側領域における、フィラー由来の元素比率の平均値を得る。
【００５７】
（３）接着層
接着層３は、弾性層２と、離型層４とを接着させるための層である。接着層に用いる接着剤は、既知のものから適宜選択して使用することができ、特に限定されない。しかしながら、扱いやすさの観点から、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムを用いることが好ましい。この接着剤は、例えば、自己接着成分と、ビニル基に代表される不飽和脂肪族基を分子鎖中に複数有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンと、架橋触媒としての白金化合物とを含有することができる。弾性層表面に付与された該接着剤を付加反応により硬化することによって、離型層を弾性層に接着させる接着層を形成することができる。
【００５８】
なお、上記自己接着成分としては、例えば、以下のものを挙げることができる。
・ビニル基等のアルケニル基、（メタ）アクリロキシ基、ヒドロシリル基（ＳｉＨ基）、エポキシ基、アルコキシシリル基、カルボニル基、およびフェニル基からなる群から選択される少なくとも１種、好ましくは２種以上の官能基を有するシラン。
・ケイ素原子数が２個以上３０個以下、好ましくは４個以上２０個以下の、環状または直鎖状のシロキサン等の有機ケイ素化合物。
・分子中に酸素原子を含んでもよい、非ケイ素系（即ち、分子中にケイ素原子を含有しない）有機化合物。ただし、１価以上４価以下、好ましくは２価以上４価以下のフェニレン構造等の芳香環を１分子中に１個以上４個以下、好ましくは１個以上２個以下含有する。かつ、ヒドロシリル化付加反応に寄与しうる官能基（例えば、アルケニル基、（メタ）アクリロキシ基）を１分子中に少なくとも１個、好ましくは２個以上４個以下含有する。
【００５９】
上記の自己接着成分は１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
また、接着剤中には、粘度調整や耐熱性確保の観点から、本発明の趣旨に沿う範囲内においてフィラー成分を添加することができる。
当該フィラー成分としては、例えば、以下のものを挙げることができる。
・シリカ、アルミナ、酸化鉄、酸化セリウム、水酸化セリウム、カーボンブラック等。
【００６０】
接着剤に含有される各成分の配合量は特に限定されず、適宜、設定することができる。このような付加硬化型シリコーンゴム接着剤は市販もされており、容易に入手することができる。
【００６１】
接着層の厚みは２０μｍ以下であることが好ましい。２０μｍ以下とすることで、本態様に係る定着部材を加熱ベルトとして熱定着装置に用いた際に、熱抵抗を容易に小さく設定でき、内面側からの熱を効率的に記録媒体に伝え易い。
【００６２】
（４）離型層
離型層４は、フッ素樹脂からなる離型層（フッ素樹脂離型層）であることができ、例えば、以下に例示列挙する樹脂をチューブ状に成形した樹脂チューブを用いることができる。
・テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等。
上記例示列挙した樹脂材料中、成形性やトナー離型性の観点から、離型層にはＰＦＡを用いることが好ましい。
【００６３】
離型層の厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下とすることが好ましい。離型層の厚みがこの範囲内であれば、弾性層（具体的には接着層）上に離型層を積層した際に、基体側に配される弾性層の弾性を維持し易く、定着部材（例えば加熱部材）として用いる際の適度な表面硬度を維持し易く、耐摩耗性を確保し易い。
【００６４】
＜定着部材の製造方法＞
本態様に係る定着部材は、例えば、以下の工程を含む製造方法によって製造することができる。
（ｉ）フィラーとバインダー（の原料）とを少なくとも含む組成物を用いて、基体上に弾性層を形成する工程（弾性層形成工程）。
また、上記製造方法は以下の工程を含むことができる。
（ｉｉ）基体を用意する工程（基体用意工程）。
（ｉｉｉ）弾性層上に接着層を形成する工程（接着層形成工程）。
（ｉｖ）接着層上に離型層を形成する工程（離型層形成工程）。
【００６５】
上記工程（ｉ）は、以下の工程を有することができる。
（ｉ−１）フィラーと、バインダー（の原料）とを含む組成物を調製する工程（組成物調製工程）。
（ｉ−２）基体上に該組成物を含む層を形成する工程（組成物層形成工程）。
（ｉ−３）該組成物を含む層において、フィラーの含有割合の少ない低濃度領域を形成する工程（低濃度領域形成工程）。
（ｉ−４）該低濃度領域を形成した該組成物を含む層を硬化させ、弾性層を形成する工程（硬化工程）。
なお、上記工程（ｉ−２）〜（ｉ−４）は、順次行ってもよいし、並行して行ってもよい。
以下に各工程を詳しく説明する。
【００６６】
（ｉｉ）基体を用意する工程
まず、上述した材質で構成される基体１を用意する。基体の形状は上述したように適宜設定でき、例えば、エンドレスベルト形状とすることができる。この基体の内面には、断熱性等の種々の機能を定着部材に付与するための層を適宜形成することができ、基体の外表面にも接着性等の種々の機能を定着部材に付与するために、表面処理を施すことができる。
【００６７】
（ｉ）弾性層形成工程
（ｉ−１）弾性層用の組成物の調製工程
まず、フィラー、並びに、バインダーの原料を含む、弾性層用の組成物を調製する。
【００６８】
（ｉ−２）組成物層の形成工程
該組成物を、金型成型法、ブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法の如き方法で、基体上に適用し、該組成物の層を形成する。この組成物層の厚みは、弾性層の厚みが１００μｍ以上となるような厚みとする。
【００６９】
（ｉ−３）低濃度領域の形成工程
該組成物層中に、低濃度領域２ｃを形成する。
組成物層の、基体に対向する側の第１の表面から、基体に対向する側の表面とは反対側の第２の表面に向かって厚さ６μｍの領域におけるフィラーの含有量を少なくする方法としては、例えば、以下の方法を用いることができる。
・電場の付与によるフィラーの配置制御による方法（以降、「電場制御法」ともいう）；・フィラー２ｂとバインダー２ａの原料（シリコーンポリマー）の比重差を利用する方法（以降、「比重差法」ともいう）。
これらの方法は、単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。しかしながら、低濃度領域の厚みの均一性の観点から、低濃度領域を形成する際には、電場制御法を用いることが好ましく、電場制御法と比重差法とを組み合わせて用いることがより好ましい。
【００７０】
（ｉ−３−１）電場制御法
以下では、電場制御法を例に挙げて、組成物層中に低濃度領域を形成する方法を詳細に説明する。
なお、組成物層に電場を付与する方法としては、接触方式や非接触方式が考えられるが、組成物層は未硬化状態のため、非接触方式を用いることが好ましい。非接触方式としては、コロナ帯電器を用いた方法が、簡便かつ安価に略一様な電場を組成物層に付与可能なため好ましい。
組成物層に電場を付与することで、フィラーの含有割合が少ない低濃度領域が形成される理由については明らかではない。しかしながら、発明者らは以下のように推測している。すなわち、組成物層に電場を付与すると、フィラー２ｂに誘電分極が生じ、その静電的相互作用により、電場方向においてフィラー間引力が発生する。この引力作用により、組成物層中の第１の表面近傍に存在するフィラー２ｂが第２の表面に向かって移動することで、基体側にフィラーの含有割合の少ない低濃度領域が形成される。
【００７１】
以下、組成物層の低濃度領域の形成に用いるコロナ帯電器について詳しく説明する。ここで、図２に、低濃度領域の形成の際に用いることができるコロナ帯電器の説明図を示す。
【００７２】
図２に示すコロナ帯電器７は、通常のコロナ帯電器と同様の構成を有する。具体的には、コロナ帯電器７は、前ブロック２０１、奥ブロック２０２、シールド２０３及び２０４、並びに、グリッド２０６を備える。また、コロナ帯電器７は、前ブロック２０１と奥ブロック２０２との間に張架された、放電部材としての放電ワイヤ２０５を備える。コロナ帯電器７では、不図示の放電ワイヤ用電源により、放電ワイヤ２０５に高電圧を印加して、シールド２０３及び２０４への放電によって得られるイオン流をグリッド２０６に高電圧印加する。
【００７３】
放電ワイヤ２０５には、ステンレススチール、ニッケル、モリブデン、タングステンなどの材質を適宜用いることができるが、金属の中で非常に安定性の高いタングステンを用いることが好ましい。
なお、シールド２０３及び２０４の内側に張架される放電ワイヤ２０５の形状は特に限定されず、例えば、ノコギリ歯のような形状のものや、放電ワイヤを垂直に切断した際の断面形状が円形のもの（円断面形状）を用いることができる。
放電ワイヤ２０５の（ワイヤに対して垂直に切断した際の切断面における）直径は、４０μｍ以上、１００μｍ以下とすることが好ましい。放電ワイヤ２０５の直径が４０μｍ以上であれば、放電によるイオンの衝突による放電ワイヤの切断や断裂を容易に防ぐことができる。また、放電ワイヤ２０５の直径が１００μｍ以下であれば、コロナ放電の際に、放電ワイヤ２０５に対して適度な印加電圧をかけることができ、オゾンの発生を容易に防ぐことができる。
【００７４】
図２（ｂ）に示すように、平板状のグリッド２０６は、放電ワイヤ２０５と、基体１上に配される組成物層５との間に配置することができる。ここで、組成物層５表面の帯電電位を均一にする観点から、組成物層５表面と、グリッド２０６との間の距離は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。
【００７５】
このようなコロナ帯電器を用いて、被帯電体としての組成物層５の表面を帯電し、所望の帯電電位に制御する。この時、基体もしくは基体を保持する中子が接地されているため（不図示）、組成物層の表面の表面電位を制御することで、組成物層に所望の電場を発生させることが可能となる。
【００７６】
放電ワイヤ２０５に印加する電圧は、直流電圧または交流電圧を適宜選択して用いることができる。交流電圧の場合の電圧は、周波数として１Ｈｚ以上１０００Ｈｚ以下であることが好ましい。電圧は、矩形波や正弦波などを任意波形発生器で出力させることで印加させることができる。
グリッド２０６に印加する電圧は、フィラーに有効な静電的相互作用を発生させる観点から、絶対値として０．３ｋＶ以上３ｋＶ以下の範囲であることが好ましく、絶対値として０．６ｋＶ以上２ｋＶ以下の範囲であることがより好ましい。グリッドに印加する電圧が３ｋＶ（好ましくは２ｋＶ）以下であれば、局所的にフィラー２ｂが凝集している箇所においても、適度な引力作用を容易に起こすことができ、優れた表面性を弾性層に付与することができる。
【００７７】
電場を用いてフィラーの含有割合の少ない低濃度領域を形成する場合は、組成物層の厚み方向に電界を発生させることが重要である。低濃度領域形成前の定着部材６に印加する電圧の符号は、放電ワイヤ２０５に印加する電圧の符号と等しくすれば、マイナスでもプラスでも電界の方向は逆になるものの、得られる効果は同じである。
ここで、フィラー２ｂの種類によっては、低濃度領域２ｃが形成されにくい場合がある。この現象は、バインダー成分とフィラーとの誘電率が関係していると推測される。この場合は、グリッド２０６に印加する電圧を大きくすることが好ましい。一方、バインダーとフィラーとの誘電率差が大きい場合は、比較的小さな印加電圧で低濃度領域２ｃを形成することが可能である。
【００７８】
組成物層の表面の長手方向、すなわち、図２（ａ）の紙面上下方向における電位制御の範囲は、定着部材における記録媒体の接触領域、例えば、定着部材の通紙域以上であることが好ましい。コロナ帯電器７と低濃度領域形成前の定着部材６との配置構成は、例えば図２（ａ）に示す構成とすることができ、コロナ帯電器７の長手方向が定着部材６の長手方向と略平行になるように対向配置させる。そして、定着部材６の中心軸６ａを回転軸として回転させながら、グリッド２０６に電圧を印加することで、組成物層５の全体を容易に帯電させることができる。
【００７９】
なお、電場制御法を行う際の定着部材の回転数は、１０ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下が好ましい。また、コロナ帯電器による帯電処理の時間は、組成物層に低濃度領域を安定的に形成させる観点から、５秒以上、１２０秒以下とすることが好ましい。
【００８０】
（ｉ−３−２）比重差法
次に、フィラーとバインダーの比重差を用いて、組成物層に低濃度領域を形成する方法を説明する。
この方法では、比重の大きい（熱伝導性）フィラー２ｂを用いることで、基体界面（第１の表面Ｂ１）の特定の領域に、フィラーの含有割合が少ない低濃度領域２ｃを形成することが可能である。ここで、バインダーに用いるシリコーンポリマー、フィラーとしてアルミナを選択して用いて、定着ベルトを形成する場合を例に挙げて説明する。
なお、シリコーンポリマーの比重は１であり、アルミナの比重は３．９である。
まず、シリコーンポリマー中に、アルミナフィラーを均一分散してシリコーンゴム組成物を調製する（組成物調製工程）。そして、この組成物の層を基体上に担持し（組成物層形成工程）、基体と組成物層とを有するベルトの中心軸を回転軸として回転させることで遠心力を発生させる。そうすることで、アルミナフィラーが基体とは反対側に移動し、シリコーンゴム組成物層の基体側にフィラーの低濃度領域を形成することが可能である。
【００８１】
（ｉ−４）硬化工程
次に、上述した方法等で形成した低濃度領域を有する組成物層を、例えば加熱により、硬化させる。硬化の際の条件（加熱温度や加熱時間など）は、組成物層の形成に用いたシリコーンゴム組成物に含まれる不飽和脂肪族基やケイ素原子結合水素基、ヒドロシリル化触媒等の量に応じて適宜調整することができる。例えば、一次硬化として未硬化のシリコーンゴム組成物層を１００℃以上、１８０℃以下に加熱することで、シリコーンゴム組成物層を硬化することができる。さらに、一次硬化後に、２００℃程度で組成物層を加熱することで、ヒドロシリル化反応、すなわち硬化を促進できる。
【００８２】
以上より、基体１上に低濃度領域２ｃを有する弾性層２を形成することができる。
【００８３】
（ｉｉｉ）接着層の形成工程及び離型層の形成工程
次に、図４に示すように、基体１上に形成された弾性層２の第２の表面Ｂ２上に、付加硬化型シリコーンゴム接着剤の如き接着剤８を塗布し、次いで、樹脂チューブ９を被せる。
樹脂チューブ９の被せ方は特に限定されないが、接着剤を潤滑材として被覆する方法や、樹脂チューブを外側から拡張し、被覆する方法などを用いることが出来る。
なお、樹脂チューブ９の内表面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等の処理を施すことで、接着層との接着性をより向上させることができる。
【００８４】
ここで、不図示の手段を用いて、弾性層２と樹脂チューブ９との間に残った、余剰の接着剤８を、扱き出すことで除去することもできる。扱き出した後の接着剤の層の厚みは、伝熱性の観点から、２０μｍ以下とすることが好ましい。
【００８５】
次に、弾性層上に接着剤８と樹脂チューブ９を有する部材を、電気炉などの加熱手段にて所定の時間加熱することで、接着剤８を硬化及び接着させ、弾性層２上に、接着層３及び離型層４を形成することができる。なお、加熱時間や加熱温度等の条件については、用いた接着剤等に応じて適宜設定することができる。得られた部材の両端部を所望の長さに適宜切断し、本態様に係る定着ベルトを得ることが出来る。
【００８６】
＜熱定着装置＞
本発明の一態様に係る熱定着装置は、一対の加熱されたローラとローラ、ベルトとローラ、ベルトとベルトの如き、定着部材としての一対の回転体が互いに圧接して配置されている。かかる定着部材として、本態様に係る定着部材を備えている。
【００８７】
（１）加熱ベルト−加圧ベルト方式の熱定着装置
図５及び図６を用いて、本態様に係る熱定着装置の一例として、電磁誘導加熱方式の熱定着装置を示す。この熱定着装置は、加熱部材として加熱ベルト１１と、該加熱部材に対向配置され、該加熱部材に圧接されている加圧部材として加圧ベルト１２とを具備する。そして、加熱ベルト１１として、本態様に係る定着部材を備えている。
【００８８】
ここで、図５に示す熱定着装置またはこれを構成している各部材における、長手または長手方向とは、加熱ベルト１１を張架するローラの基体軸方向、すなわち、図５に示す紙面に対して垂直な方向を意味する。また、図５及び図６に示す熱定着装置における正面とは、記録媒体Ｓの導入側の面を意味する。これらの図に示す熱定着装置における左右とは、熱定着装置を上記正面から見た際の左または右を意味する。
さらに、ベルトの幅とは上記長手方向の寸法を意味する。また、記録媒体の幅とは、上記長手方向の記録媒体の寸法を意味する。また、熱定着装置における上流または下流とは、記録媒体の搬送方向に関して上流または下流を意味する。
【００８９】
図５に示す熱定着装置では、定着部材である、加熱ベルト１１と加圧ベルト１２とが圧接されることで定着ニップＮが形成されている。そして、加熱ベルト１１が所定の定着温度に立ち上がって温調された状態において、この定着ニップＮに、トナーによって形成された未定着トナー画像ｔを有する、被加熱体となる記録媒体Ｓを挟持搬送させる。記録媒体Ｓは、未定着トナー画像ｔを担持した面を、加熱ベルト１１側に向けて導入される。そして、記録媒体Ｓの未定着トナー画像ｔが加熱ベルト１１の外周面に密着したまま挟持搬送されていくことにより、加熱ベルト１１から熱が付与され、また加圧力を受ける。その結果、トナー像は溶融及び混色、その後、冷却されることによって、記録媒体Ｓ上にトナー像が定着される。その後、記録媒体Ｓは、分離部材２５によって、加熱ベルトと分離して、搬送される。
【００９０】
図５に示す熱定着装置では、加熱ベルト１１の加熱手段として、エネルギー効率の高い電磁誘導加熱方式の加熱源（誘導加熱部材、励磁コイル）が採用されている。誘導加熱部材１３は、誘導コイル１３ａと、励磁コア１３ｂと、それらを保持するコイルホルダー１３ｃと、から構成される。誘導コイル１３ａは、長円状に扁平巻きされたリッツ線を用い、誘導コイルの中心と両脇に突起した横Ｅ型の励磁コア１３ｂの中に配置されている。励磁コア１３ｂはフェライト、パーマロイといった高透磁率で残留磁束密度の低いものを用いるので、誘導コイル１３ａや励磁コア１３ｂでの損失を抑えられ、効率的に加熱ベルト１１を加熱することができる。
【００９１】
励磁回路１４から誘導加熱部材１３の誘導コイル１３ａに高周波電流が流されると、加熱ベルト１１の基体が誘導発熱して加熱ベルト１１が加熱される。加熱ベルト１１の表面温度がサーミスタ等の温度検知素子１５により検知される。この温度検知素子１５で検知される加熱ベルト１１の温度に関する信号が制御回路部１６に入力される。制御回路部１６は温度検知素子１５から入力される温度情報が所定の定着温度に維持されるように、励磁回路１４から誘導コイル１３ａに対する供給電力を制御して、加熱ベルト１１の温度を所定の定着温度に温調する。
【００９２】
加熱ベルト１１は、ベルト懸架部材としてローラ１７及び駆動ローラ１８によって張架されている。ローラ１７と駆動ローラ１８はそれぞれ、熱定着装置の左右の側板（不図示）間に回転自由に軸受させて支持させてある。ローラ１７は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１８ｍｍである厚さ１ｍｍの鉄製の中空ローラであることができ、加熱ベルト１１に張りを与えるテンションローラとして機能する。
駆動ローラ１８は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１８ｍｍである鉄合金製の芯金に、弾性層としてのシリコーンゴム層が設けられた弾性ローラであることができる。この駆動ローラ１８は、駆動源（モータ）Ｍから不図示の駆動ギア列を介して駆動力が入力されて、矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動される。駆動ローラ１８が、弾性層としてのシリコーンゴム層を有することで、以下のような効果を有することができる。すなわち駆動ローラ１８に入力された駆動力を、加熱ベルト１１へ良好に伝達することができるとともに、加熱ベルト１１からの記録媒体Ｓの分離性を確保するための定着ニップＮを容易に形成できる。さらに、駆動ローラ１８が弾性層を有することによって、内部への熱伝導も少なくなるため、ウォームアップタイムを短縮できる。
【００９３】
加熱ベルト１１は、駆動ローラ１８が回転駆動されると、駆動ローラ１８の外表面（シリコーンゴム層表面）と加熱ベルト１１の内表面（例えば、基体の内表面）との摩擦によってローラ１７と共に回転する。ローラ１７および駆動ローラ１８の配置や大きさは、加熱ベルト１１の大きさに合わせて選択される。例えば上記ローラ１７および駆動ローラ１８の寸法は、未装着時の内径が５５ｍｍの加熱ベルト１１を張架できるように選択されたものである。
【００９４】
加圧ベルト１２は、ベルト懸架部材としてのテンションローラ１９と加圧側ローラ２０によって張架されている。加圧ベルト１２の未装着時の内径は例えば５５ｍｍとすることができる。テンションローラ１９と加圧側ローラ２０はそれぞれ、熱定着装置の左右の側板（不図示）間に回転自由に軸受させて支持させてある。
【００９５】
テンションローラ１９は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１６ｍｍである鉄合金製の芯金に、熱伝導率を小さくして加圧ベルト１２からの熱伝導を少なくするためにシリコーンスポンジ層を設けた構成とすることができる。
【００９６】
加圧側ローラ２０は、例えば、外径が２０ｍｍで、内径が１６ｍｍである厚さ２ｍｍの鉄合金製の低摺動性を有する剛性ローラとすることができる。
【００９７】
ここで、加熱ベルト１１と加圧ベルト１２との間にニップ部Ｎを形成するために、加圧側ローラ２０は、回転軸の左右両端側が加圧機構（不図示）により矢印Ｆの方向に所定の加圧力にて駆動ローラ１８に向けて加圧されている。
【００９８】
また、熱定着装置を大型化することなく幅広いニップ部Ｎを得るために、加圧パッドを採用している。すなわち、加熱ベルト１１を加圧ベルト１２に向けて加圧する第１の加圧パッドとしての定着パッド２１と、加圧ベルト１２を加熱ベルト１１に向けて加圧する第２の加圧パッドとしての加圧パッド２２である。定着パッド２１及び加圧パッド２２は、熱定着装置の左右の側板（不図示）間に支持させて配設してある。加圧パッド２２は、加圧機構（不図示）により、矢印Ｇの方向に所定の加圧力にて定着パッド２１に向けて加圧されている。第１の加圧パッドである定着パッド２１はパッド基体とベルトに接する摺動シート（低摩擦シート）２３を有する。第２の加圧パッドである加圧パッド２２もパッド基体とベルトに接する摺動シート２４を有する。これはパッドのベルト内周面と摺擦する部分の削れが大きくなるためである。ベルトとパッド基体の間に、摺動シート２３と２４とを介在させることで、パッドの削れを防止し、摺動抵抗も低減できるので、良好なベルト走行性、ベルト耐久性を容易に確保できる。
【００９９】
なお、加熱ベルト１１には、非接触型の除電ブラシ（不図示）を、加圧ベルト１２には、接触型の除電ブラシ（不図示）を各々設けている。
【０１００】
制御回路部１６は、少なくとも画像形成実行時にはモータＭを駆動する。これにより駆動ローラ１８が回転駆動され、加熱ベルト１１が同じ方向に回転駆動される。加圧ベルト１２は、加熱ベルト１１に従動して回転する。
ここで、定着ニップ最下流の部分において、駆動ローラ１８及び加圧側ローラ２０が、加熱ベルト１１及び加圧ベルト１２を挟んでいる。このような構成とすることで、ベルトのスリップを防止することができる。定着ニップ最下流の部分は、定着ニップでの（記録媒体搬送方向における）圧分布が最大となる部分である。
【０１０１】
ここで、図６（ａ）は、図５で示した熱定着装置において、記録媒体Ｓとして１枚の紙を用いた際の記録媒体の搬送例を示す概略斜視図である。図６（ｂ）は、記録媒体Ｓとして封筒を用いた際の記録媒体の搬送例を示す概略斜視図である。これらの図では、図５で示した幾つかの構成部材は省略している。
図６（ｂ）に示したように、記録媒体としての封筒は、紙が重なっているため、図６（ａ）に示したような、記録媒体としての紙よりも厚い。このため、正面方向から記録媒体Ｓが熱定着装置に搬送及び導入された際に、記録媒体Ｓの幅方向端部Ｗ１及びＷ２に相当する部分で加熱ベルト１１に大きな圧力が発生することになる。
【０１０２】
図８（ａ−１）及び図８（ａ−２）はそれぞれ、本態様に係る熱定着装置において、本態様に係る定着部材を加熱ベルトとして用いた際の、無加圧状態及び記録媒体搬送に伴う加圧状態の、加熱ベルトの周方向の部分断面図である。また、図８（ｂ−１）及び図８（ｂ−２）はそれぞれ、従来の熱定着装置に装着された加熱ベルトにおける、無加圧状態及び記録媒体搬送に伴う加圧状態の、加熱ベルトの周方向の部分断面図である。
【０１０３】
ここで、例えば、図６（ｂ）に示したように、記録媒体Ｓとして封筒用紙等を用いた際には、端部Ｗ１及びＷ２における弾性層部分が通常よりも大きく変形することになる。このため、図８（ｂ−１）に示すように、弾性層に含まれるフィラー２ｂが基体側の特定の領域にも多く存在している従来の加熱ベルトでは、加圧時に図８（ｂ−２）に示すように、フィラー２ｂが基体１に圧接されることになり、基体の圧接部Ｗに傷が発生する場合があった。しかし、図８（ａ−１）に示すように、本発明の定着部材では、弾性層の基体側にはフィラー２ｂの含有割合が少ない低濃度領域２ｃが形成されている。このため、封筒用紙のような厚紙が熱定着装置に搬送及び導入されたとしても、図８（ａ−２）に示すように、加圧時であっても、フィラー２ｂが基体１に圧接されることを抑制することができる。そのため、弾性層に含まれるフィラーによる基体への傷の発生を最小限に抑制することができる。
【０１０４】
（２）加熱ベルト−加圧ローラ方式の熱定着装置
図７は、定着部材（の基体）を加熱する加熱手段（加熱体）として、ヒータ（具体的には、セラミックヒータ）を用いた加熱ベルト−加圧ローラ方式の熱定着装置の例を示す模式図である。図７において、符号１１は円筒状もしくはエンドレスベルト形状の加熱ベルトであり、本態様の定着部材を用いることができる。この加熱ベルト１１を保持するための耐熱性・断熱性のベルトガイド３０があり、その加熱ベルト１１と接触する位置（ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部）に加熱ベルト１１を加熱するセラミックヒータ３１が、ガイド長手に沿って形成具備させた溝部に嵌入して固定支持させている。このように、セラミックヒータ３１は、加熱ベルト１１（の基体）の内周面に接して配置されている。なお、加熱ベルト１１はベルトガイド３０にルーズに外嵌されている。また、加圧用剛性ステイ３２はベルトガイド３０の内側に挿通してある。
【０１０５】
一方、加熱ベルト１１に対抗する加圧ローラ３３が配設されている。なお加圧ローラは、本例では弾性加圧ローラ、すなわち、芯金３３ａにシリコーンゴムの弾性層３３ｂを設けて硬度を下げたものであり、芯金３３ａの両端部を装置の不図示の手前側と奥側のシャーシ側板との間に回転自由に軸受け保持させて配設されている。なお、弾性加圧ローラには、表面性を向上させるために、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルエーテル共重合体）チューブを被覆している。
【０１０６】
加圧用剛性ステイ３２の両端部と装置シャーシ側のバネ受け部材（不図示）との間にそれぞれ加圧バネ（不図示）を縮設することで、加圧用剛性ステイ３２に押し下げ力を作用させている。これにより、耐熱樹脂製のベルトガイド３０の下面に配設したセラミックヒータ３１の下面と加圧ローラ３３の上面とが加熱ベルト１１を挟んで圧接して定着ニップ部Ｎが形成される。
【０１０７】
加圧ローラ３３は不図示の駆動手段により矢示のように反時計方向に回転駆動される。この加圧ローラ３３の回転駆動による加圧ローラ３３と加熱ベルト１１との外表面との摩擦力で加熱ベルト１１に回転力が作用して、加熱ベルト１１はその内表面が定着ニップ部Ｎにおいてセラミックヒータ３１の下面に密着して摺動しながら、矢示のように時計方向に加圧ローラ３３の回転周速度にほぼ対応した周速度でベルトガイド３０の外回りに回転する（加圧ローラ駆動方式）。
【０１０８】
プリントスタート信号に基づいて加圧ローラ３３の回転が開始され、またセラミックヒータ３１のヒートアップが開始される。加圧ローラ３３の回転による加熱ベルト１１の回転周速度が定常化し、セラミックヒータの上面に設けた温度検知素子３４の温度が所定温度、例えば１８０℃に立ち上がった瞬間に、定着ニップ部Ｎの加熱ベルト１１と加圧ローラ３３との間に被加熱材としての未定着トナー画像ｔを担持した記録媒体Ｓがトナー像担持面側を加熱ベルト１１側にして導入される。そして、記録媒体Ｓは定着ニップ部Ｎにおいて加熱ベルト１１を介してセラミックヒータ３１の下面に密着し、加熱ベルト１１と一緒に定着ニップ部Ｎを移動通過していく。その移動通過過程において、加熱ベルト１１の熱が記録媒体Ｓに付与され、トナー画像ｔが記録媒体Ｓ面に加熱定着される。定着ニップ部Ｎを通過した記録媒体Ｓは加熱ベルト１１の外表面から分離して搬送される。
【０１０９】
加熱体としてのセラミックヒータ３１は、加熱ベルト１１及び記録媒体Ｓの移動方向に直交する方向を長手とする低熱容量の横長の線状加熱体である。当該セラミックヒータ３１は、ヒータ基板３１ａと、このヒータ基板３１ａの表面にその長手に沿って設けた発熱層３１ｂと、さらにその上に設けた保護層３１ｃと、摺動部材３１ｄとを基本構成とするものが好ましい。なお、ヒータ基板３１ａは、チッ化アルミニウム等で構成することができ、保護層３１ｃは、ガラスやフッ素樹脂等で構成することができる。また、発熱層３１ｂは、例えばＡｇ／Ｐｄ（銀／パラジウム）等の電気抵抗材料を、厚み約１０μｍ、（長手方向の）幅１〜５ｍｍで、スクリーン印刷等により塗工することで形成することができる。
なお、熱定着装置に用いるセラミックヒータはこのようなものに限定されるわけではない。
【０１１０】
そして、セラミックヒータ３１の発熱層３１ｂの両端間に通電されることで、発熱層３１ｂは発熱し、セラミックヒータ３１が急速に昇温する。セラミックヒータ３１は、ベルトガイド３０の下面のほぼ中央部にガイド長手に沿って形成具備させた溝部に、保護層３１ｃ側を上向きに嵌入して固定支持させてある。加熱ベルト１１と接触する定着ニップ部Ｎには、このセラミックヒータ３１の摺動部材３１ｄの面と加熱ベルト１１の内表面が相互接触摺動する。
【０１１１】
本実施形態の熱定着装置は、被記録材上の記録材を定着する工程を有するいずれの画像形成装置にも適用できる。中でも、記録材としてトナーを使用し、感光部材（感光体）上に形成した静電潜像をトナーで現像し、被記録材上に転写する電子写真方式の画像形成装置であることが好ましい。
【実施例】
【０１１２】
以下に、実施例を用いてより詳細に本発明を説明する。しかしながら、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【０１１３】
［実施例１］
（１）定着ベルトの作製
（１−１）基体用意工程
基体として、内径５５ｍｍ、幅（ベルトとして張架する際の軸方向の長さ）４２０ｍｍ、厚さ６５μｍのニッケル電鋳製エンドレススリーブを用意した。尚、一連の製造工程中、エンドレススリーブは、その内部に中子を挿入して取り扱った。
【０１１４】
次に、基体の外周面に、プライマー（商品名：ＤＹ３９−０５１Ａ／Ｂ、東レ・ダウコーニング株式会社製）を乾燥質量が３０ｍｇとなるように略均一に塗布し、溶媒を乾燥させた後、１６０℃設定の電気炉で３０分間の焼付け処理を行った。
【０１１５】
（１−２）弾性層形成工程
（１−２−１）組成物調製工程
続いて、弾性層の形成に用いるシリコーンゴム組成物を以下の方法に従い調製した。まず、以下の表１に示す架橋剤及び触媒等を加え、十分に混合することで合計１００質量部のバインダー原料（シリコーンポリマー）を得た。
【０１１６】
【表１】
2019215532.tif 000007
【０１１７】
このバインダー原料に対し、以下の表２に示す複数のフィラーを添加し、十分に混練することでシリコーンゴム組成物を得た。ここで、シリコーンゴム組成物中の酸化マグネシウム（Ａ）の含有割合は４０体積％であり、酸化マグネシウム（Ｂ）の含有割合は３体積％であった。従って、シリコーンゴム組成物中のフィラーの合計含有割合は、４３体積％であった。
【０１１８】
【表２】
2019215532.tif 000008
【０１１９】
（１−２−２）組成物層形成工程
プライマー処理された基体上に、リングコート法で上記シリコーンゴム組成物を厚さ４５０μｍにて塗布し、組成物層を形成した。
【０１２０】
（１−２−３）低濃度領域形成工程
続いて、得られた組成物層に、図２に示すコロナ帯電器を用いて低濃度領域を形成した。
ここで、コロナ帯電器が有する放電電極としての放電ワイヤ２０５には、ワイヤに垂直な断面が円形の、直径が６０μｍのタングステンワイヤを用いた。また、コロナ帯電器は、シールド２０３及び２０４により形成される開口のうち、組成物層の表面と対向する側の開口に、制御電極としての平板形状のグリッド２０６を備えていた。このグリッド２０６は放電ワイヤ２０５と組成物層との間に配置し、高圧電源より帯電バイアスを印加することで組成物層の表面へ向けて流れる電流量を制御した。この際、組成物層の表面と、グリッドとの最近接距離は、４．０±０．５ｍｍとした。
なお、グリッド２０６の基材には、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４、以下ＳＵＳと記載）からなる厚さ約０．０３ｍｍの薄板状の板金にエッチング加工によって多数の開口部が形成されたエッチンググリッドを用いた。
【０１２１】
以上、詳述したコロナ帯電器を、該コロナ帯電器の長手方向を、基体上に組成物層が配されたベルトの周方向に直交する方向と平行になるように対向配置した。そして、当該ベルトの中心軸を回転軸として１００ｒｐｍで回転させながら、未硬化（硬化前）の組成物層の表面を帯電させた。
帯電させる条件としては、コロナ帯電器の放電ワイヤへの供給電流を−１５０μＡの直流電流とし、グリッド電極電位はグリッド電極用高圧電源（商品名：Ｔｒｅｋ  ＭＯＤＥＬ６１０Ｄ、トレック・ジャパン株式会社製）を用いて−１４００Ｖ印加した。帯電時間は６０秒とした。帯電中に組成物層の表面電位を計測した結果、組成物層の表面は−１３１６Ｖに帯電されていることが確認された。なお、表面電位計測には表面電位計（商品名：Ｔｒｅｋ  ＭＯＤＥＬ３４４、トレック・ジャパン株式会社製）を用い、表面電位計のプローブ（商品名：Ｔｒｅｋ  ＭＯＤＥＬ ６０００Ｂ−８、トレック・ジャパン株式会社製）と組成物層の表面までの距離は４ｍｍとした。
【０１２２】
（１−２−４）硬化工程
帯電させた未硬化の組成物層が配されたベルトを１６０℃の電気炉で１分間加熱した後、２００℃の電気炉で３０分間加熱して組成物層を硬化させることにより、弾性層を有するエンドレスベルトを得た。
なお、弾性層の厚みは、４５０μｍであり、弾性層の体積に対する、フィラーの体積総和の割合は、４３体積％であった。
【０１２３】
（１−３）接着層形成工程、及び離型層形成工程
当該エンドレスベルトの、弾性層の表面に、接着層として付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ  Ａ／Ｂ、東レ・ダウコーニング株式会社製）を厚さが２０μｍになるように略均一に塗布した。次いで、離型層として内径５２ｍｍ、厚み４０μｍのフッ素樹脂チューブ（商品名：ＮＳＥ、グンゼ株式会社製）を拡径しつつ、接着剤上に積層した。その後、過剰の接着剤を弾性層とフッ素樹脂チューブの間から扱き出して、厚みが５μｍの接着剤層を形成した。
【０１２４】
得られたエンドレスベルトを２００℃に設定した電気炉にて１時間加熱することで接着剤層を硬化させて、当該フッ素樹脂チューブを弾性層上に固定した。得られたエンドレスベルトの両端部を切断し、幅が３６８ｍｍの定着ベルトを得た。
【０１２５】
（２）定着ベルトの評価１
（２−１）弾性層の熱伝導率
定着ベルトが有する弾性層の熱伝導率λを、以下の式から算出した。
λ＝α×Ｃｐ×ρ
式中、λは弾性層の熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））、αは熱拡散率（ｍ２／ｓ）、Ｃｐは定圧比熱（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））、ρは密度（ｋｇ／ｍ３）を表す。
ここで、熱拡散率αと定圧比熱Ｃｐと密度ρの値は以下の方法により求めた。
【０１２６】
・熱拡散率α
弾性層の熱拡散率αは、周期加熱法熱物性測定装置（商品名：ＦＴＣ−１、アドバンス理工株式会社製）を用いて、室温（２５℃）で測定した。測定用試料は、弾性層の任意の部分から、面積が８×１２ｍｍのサンプル片をカッターで切り取り、計５個のサンプル片を作製した。そして、それぞれのサンプル片の厚み（弾性層厚み）をデジタル測長器（商品名：ＤＩＧＩＭＩＣＲＯ  ＭＦ−５０１  フラット測定子φ（直径）４ｍｍ、ニコン社製）を用いて測定した。次に、それぞれのサンプル片に対して５回ずつ、計２５回、厚み方向の熱拡散率を測定し、その平均値（ｍ２／ｓ）を求め、弾性層の厚み方向の熱拡散率αとした。尚、測定は１ｋｇの重りを使用してサンプル片を加圧しながら行った。
その結果、弾性層の熱拡散率αは、６．８７×１０−７ｍ２／ｓであった。
【０１２７】
・定圧比熱ＣＰ
弾性層の定圧比熱は、示差走査熱量測定装置（商品名：ＤＳＣ８２３ｅ、メトラー・トレド株式会社製）を用いて測定した。
【０１２８】
具体的には、サンプル用のパン及びリファレンス用のパンとして、アルミニウム製のパンを用いた。まず、ブランク測定として、両方のパンが空の状態で、１０分間、１５℃の定温に保った後、２１５℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温し、さらに１０分間、２１５℃の定温で保つプログラムで測定を実施した。次に、定圧比熱が既知である１０ｍｇの合成サファイアを基準物質に用い、同じプログラムで測定を行った。次いで、リファレンスのサファイアと同量の１０ｍｇの測定サンプルを弾性層の任意の部分から切り出した後、サンプルパンにセットし、同じプログラムで測定を５回実施した。これらの測定結果を上記示差走査熱量測定装置に付属の比熱解析ソフトウェアを用いて解析し、５回の測定結果の平均値から、２５℃における定圧比熱ＣＰを算出した。
その結果、弾性層の定圧比熱Ｃｐは、１．１３Ｊ／（ｇ・Ｋ）であった。
【０１２９】
・密度ρ
弾性層の密度は、乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０−０１、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。
具体的には、１０ｃｍ３の試料セルを用い、セル容積のおおよそ８割程度を満たすようにサンプルを弾性層の任意の部分から切り出し、このサンプルの質量を測定した後、試料セルに入れた。
この試料セルを装置内の測定部にセットし、測定用のガスとしてヘリウムを用い、ガス置換の後、容積測定を実施した。サンプルの質量と測定された容積から、サンプルの密度を算出した。この操作を、弾性層の異なる部分から切り出した９つのサンプルについて繰り返した。得られた各サンプルの密度の平均値を求めた。
その結果、弾性層の密度ρは、２．０６ｇ／ｃｍ３であった。
【０１３０】
単位換算した弾性層の定圧比熱Ｃｐ（Ｊ／（ｋｇ・Ｋ））と密度ρ（ｋｇ／ｍ３）、および測定した熱拡散率α（ｍ２／ｓ）から、弾性層の厚み方向の熱伝導率λを算出した結果、１．６０Ｗ／（ｍ・Ｋ）であった。
【０１３１】
（２−２）基体側領域におけるフィラー由来の元素比率の平均値
得られた定着ベルトの周方向の任意の２０箇所から、縦５ｍｍ、横５ｍｍ、厚みが定着ベルトの全厚みである測定サンプルを切り出した。測定サンプルの採取箇所の定着ベルトの幅方向の位置は同じとした。
２０個の測定サンプルの各々について、定着ベルトの周方向断面、すなわち、弾性層の厚み−周方向の第１断面１００１−１を含む断面に、クロスセクションポリッシャ（商品名：ＳＭ０９０１０、日本電子株式会社製）を用いて、アルゴンガス雰囲気中で印加電圧４．５Ｖにて、１１時間イオンビームを照射して、当該断面を研磨した。
次いで、研磨された断面に、金−パラジウム膜を形成して導電化して観察用断面を形成した。金−パラジウム膜の形成には、スパッタコーター（商品名：１０８ａｕｔｏ  Ｓｐｕｔｔｅｒ  Ｃｏａｔｅｒ；Ｃｒｅｓｓｉｎｇｔｏｎ社製）を用い、３０ｍＡで２０秒スパッタコートした。
観察用断面を、ＦＥ−ＳＥＭ（商品名：Ｓｉｇｍａ５００ＶＰ、カールツァイスマイクロスコピー社製）を用い、加速電圧１０ｋＶ、スポットサイズ６０μｍ、観察倍率１０００倍、ＷＤ８．５ｍｍの条件で二次電子像観察を行った。図３（ａ）に示すように、観察箇所として、画面下部に、定着ベルトの基体と弾性層との界面（第１の表面Ｂ１）部が視野内に含まれるように調整し、ＥＤＳ分析に用いるＳＥＭ像を確定した。
【０１３２】
続いて、弾性層の基体側領域（符号２ｃ部分に相当）のフィラー由来の元素（実施例１では、マグネシウム）比率を測定した。元素比率の測定にはエネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＳ）（商品名：Ｘ−ＭＡＸＮ８０、ＯＸＦＯＲＤ社製）を用いた。以下、基体側領域におけるフィラー由来の元素比率の測定手法を詳述する。なお、ここでは、作製した定着ベルトの（軸方向の位置を同じとする）同一の周方向の断面上に５０箇所の測定点を任意に選択した。
【０１３３】
まず、得られたＳＥＭ像をＥＤＳ分析領域として画像を取り込んだ。そして、図３（ｂ）に示すように、定着ベルトの周方向（紙面右方向）に任意に選択した５０箇所Ｌ１〜Ｌ５０に対応する、少なくとも第１の表面Ｂ１から厚さ６μｍまでの基体側領域を含む弾性層部分のフィラー由来の元素比率を測定した。具体的には、各箇所に対応する第１の表面Ｂ１から第２の表面Ｂ２に向かって、厚さ６μｍの領域を少なくとも含む、離型層に向かう方向（紙面上方向）に距離１００μｍの範囲をライン分析対象とした。分析対象となる測定ラインを図３（ｂ）中に矢印として記した。分析条件としては、複数ライン分析モードで行い、ＥＤＳの取集ラインデータ設定において、スキャン回数４回、ピクセルデュエルタイム５ｍｓ、ピクセル間隔（測定ピッチ）０．１μｍ、ライン数５０で行った。そして、各箇所Ｌ１〜Ｌ５０について、第１の表面Ｂ１から第２の表面Ｂ２に向かって、各厚み位置における、（フィラー由来の）マグネシウム及び（基体由来の）ニッケルの元素比率を得た。そして、該各箇所について得られた測定結果を各厚み位置で平均化した。すなわち、各厚み位置に対して、得られた各測定ラインに対応する計５０個の測定結果を平均化し、各厚み位置に対する元素比率の平均値（第１平均値）を得た。なお、金及びパラジウム元素については導電処理由来の元素であり、定着ベルト由来の元素ではないため分析対象から除外した。
【０１３４】
図９（ａ）に、１つの測定サンプルから得た、Ｌ１〜Ｌ５０に対応するマグネシウム及びニッケルの原子濃度分を、各厚み位置で平均化した時の原子濃度分布の結果を示す。ここで、図９（ａ）における厚み位置０μｍとは、図３（ｂ）に示す測定ライン（矢印）の紙面下側の下端部に対応し、各厚み位置はその下端部からの距離を表す。
【０１３５】
図９（ａ）を参照すると、厚み位置０〜１０μｍの範囲においては、基体由来のニッケルの原子濃度が高く、１０μｍを境界として１０μｍ〜８０μｍの範囲では、ニッケルの原子濃度が概ね０原子％となっている。一方、フィラー由来のマグネシウムは、厚み位置０〜１０μｍの範囲においては概ね０原子％、１０μｍ〜８０μｍの範囲では原子濃度が高くなっている。これより、厚み位置１０μｍの位置は、第１の表面Ｂ１の位置に対応することがわかる。
【０１３６】
次に、２０個の測定サンプルから得た、２０セットの、各厚み位置における元素比率の第１平均値の算術平均を求め、各厚み位置における元素比率の平均値（第２平均値）を得た。次いで、各厚み位置における元素比率の第２平均値を用いて、第１の表面Ｂ１から第２の表面Ｂ２に向かって、弾性層の厚さ６μｍまでの基体側領域における、マグネシウムの元素比率の平均値を算出した。より詳しく説明すると、上記ＥＤＳの取集ラインデータ設定において、ＥＤＳライン上のピクセル間隔（測定ピッチ）は０．１μｍとしたため、第１の表面Ｂ１から厚さ６μｍまでの範囲には、各測定ラインの結果を平均することにより得られた６０個（データ数＝６μｍ／０．１μｍ）の測定データが存在する。よって、この６０個のデータを更に平均化することで算出した基体側領域におけるマグネシウムの元素比率の平均値は、２．１原子％であり、弾性層中に低濃度領域２ｃが形成されていることが分かった。
【０１３７】
（３）定着ベルトの評価２
定着ベルトを、電子写真方式の複写機（商品名：ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ  ＡＤＶＡＮＣＥ  Ｃ７０６５、キヤノン株式会社製）の定着装置に加熱ベルトとして組み込んだ。
この複写機を用いて、封筒紙にて通紙耐久評価を行った。通紙後に加熱ベルトの封筒の通紙部と非通紙部の境界（図６（ｂ）に示す符号Ｗ１）部分の弾性層を基体から剥離させ、基体の傷を評価した。
【０１３８】
評価結果の基準は以下のとおりである。
・ランクＡ：傷の深さは１μｍ未満である。
・ランクＢ：傷の深さは１μｍ以上、５μｍ未満である。
・ランクＣ：傷の深さは５μｍ以上である。
【０１３９】
［実施例２〜４］
実施例２〜４については、下記表３に示すように、低濃度領域形成工程における、帯電（処理）時間を変化させた以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１４０】
［比較例１］
低濃度領域形成工程を設けなかった以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。図９（ｂ）に、フィラー由来の元素比率の平均値を算出する方法において得られた箇所Ｌ１〜Ｌ５０に対応するマグネシウム及びニッケルの原子濃度分布（不図示）を、各厚み位置で平均化した時の原子濃度分布の結果を示す。
【０１４１】
［比較例２］
下記表３に示すように、シリコーンゴム組成物に対する、フィラー（ＭｇＯ（Ａ））の配合量を変えた以外は、比較例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１４２】
［実施例５〜９］
下記表３に示すように、シリコーンゴム組成物に対する、フィラーの種類及び配合量を変えた以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製した。
【０１４３】
［実施例１０］
下記表３に示すように、低濃度領域形成工程における、印加電圧を−９５０Ｖとした以外は、実施例１と同様にして、定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１４４】
［実施例１１］
下記表３に示すように、組成物層形成工程において、組成物層の厚さを２００μｍに変化した以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１４５】
［実施例１２］
下記表３に示すように、低濃度領域形成工程において、グリッド及び放電ワイヤに印加する電圧の極性をプラスに変えた以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１４６】
［実施例１３〜１７］
下記表３に示すように、フィラーの種類及び配合量を変えた以外は、実施例１と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。なお、実施例１３〜１７においては、各々下記の熱伝導性フィラーを用いた。
・実施例１３：アルミナ（商品名：低ソーダアルミナＡＬ−４３ＫＴ、昭和電工株式会社製）
・実施例１４：酸化亜鉛（商品名：ＬＰＺＩＮＣ−１１、堺化学工業株式会社製）
・実施例１５：酸化チタン（商品名：ＪＲ−１０００、テイカ株式会社製）
・実施例１６：窒化アルミニウム（商品名：ＡＬＮ１００ＳＦ、ＴｈｒｕＴｅｋ社製）
・実施例１７：窒化ホウ素（商品名：ショウビーエヌＵＨＰ−２、昭和電工株式会社製）
【０１４７】
実施例１〜１７及び比較例１〜２に係る定着ベルトの評価結果を表３に示す。
【０１４８】
【表３】
2019215532.tif 000009
【０１４９】
［実施例１８］
低濃度領域形成工程において、グリッド及び放電ワイヤに電圧を印加せず、ベルトの回転時間を３６００秒とした。そして、回転時の遠心力を利用して、付加硬化型液状シリコーンゴムよりも比重の大きいアルミナを、組成物層の外表面側に移動させることによって、低濃度領域を形成した。かかる低濃度領域形成工程を用いたこと以外は、実施例１３と同様にして、定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
【０１５０】
［実施例１９］
低濃度領域形成工程において、グリッド及び放電ワイヤに電圧を印加せず、さらに、ベルトの回転数を５００ｒｐｍ、回転時間を６００秒とした。そして、回転時の遠心力を利用して、付加硬化型液状シリコーンゴムよりも比重の大きい酸化亜鉛を、組成物層の外表面側に移動させることによって、低濃度領域を形成した。かかる低濃度領域形成工程を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして定着ベルトを作製し、評価１及び評価２に供した。
実施例１８〜１９に係る定着ベルトの評価結果を表４に示す。
【０１５１】
【表４】
2019215532.tif 000010
【符号の説明】
【０１５２】
１  基体（基材）
２  弾性層
２ａ  バインダー
２ｂ  フィラー
２ｃ  低濃度領域
１０  定着ベルト（定着部材）
１１  加熱ベルト
１２  加圧ベルト
Ｂ１  第１の表面
Ｂ２  第２の表面
【図１】
2019215532.tif 000011
【図２】
2019215532.tif 000012
【図３】
2019215532.tif 000013
【図４】
2019215532.tif 000014
【図５】
2019215532.tif 000015
【図６】
2019215532.tif 000016
【図７】
2019215532.tif 000017
【図８】
2019215532.tif 000018
【図９】
2019215532.tif 000019
【図１０】
2019215532.tif 000020