(57)【要約】【課題】  画像形成装置の異常の診断を効率的に行うことができるシステムや方法等を提供する。【解決手段】  このシステムは、画像形成装置内の１以上の部位の状態を検出する１以上の検出手段と、１以上の検出手段の検出結果に基づき、診断用の画像を生成するための条件を設定する設定手段と、設定された条件に従って、診断用の画像を生成する生成手段と、生成された診断用の画像を読み取る読取手段と、読み取られた診断用の画像に基づき、画像形成装置の異常を診断する診断手段とを含む。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置の異常を診断するシステムであって、
前記画像形成装置内の１以上の部位の状態を検出する１以上の検出手段と、
前記１以上の検出手段の検出結果に基づき、診断用の画像を生成するための条件を設定する設定手段と、
前記設定手段により設定された前記条件に従って、前記診断用の画像を生成する生成手段と、
前記生成手段により生成された前記診断用の画像を読み取る読取手段と、
前記読取手段により読み取られた前記診断用の画像に基づき、前記画像形成装置の異常を診断する診断手段と
を含む、診断システム。
【請求項２】
各検出手段の検出結果に応じて診断用の画像を生成するための条件を定義した定義情報を記憶する記憶手段を含む、請求項１に記載の診断システム。
【請求項３】
前記設定手段は、前記検出結果としての検出値と該検出値の変動幅とに基づき、前記条件を設定する、請求項１または２に記載の診断システム。
【請求項４】
前記設定手段は、前記条件として、前記診断用の画像の濃度もしくは該診断用の画像に対する階調処理の種類またはその両方を設定する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の診断システム。
【請求項５】
前記１以上の検出手段は、前記画像形成装置が備える像担持体への現像剤の付着状態を検出する手段、前記像担持体の帯電状態を検出する手段、前記画像形成装置内の環境状態として温湿度を検出する手段、前記画像形成装置が備える定着装置の定着状態として定着温度を検出する手段、前記像担持体を含む回転体の回転状態を検出する手段の少なくとも１つを含み、
前記生成手段は、前記現像剤を付着させない領域に該現像剤が付着してしまう現象を検出するためのパターン、画像の濃度を検出するためのパターン、画像の色の濃淡を検出するためのパターン、色合いを検出するためのパターンの少なくとも１つを生成する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の診断システム。
【請求項６】
前記異常の種類の選択を受け付ける入力受付手段を含み、
前記生成手段は、前記入力受付手段が受け付けた前記異常の種類に応じて、前記診断用の画像を生成する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の診断システム。
【請求項７】
前記画像形成装置が媒体に画像形成して出力した数を計数する計数手段を含み、
前記生成手段は、前記計数手段が計数する出力数に応じて、前記診断用の画像を生成する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の診断システム。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の診断システムを含み、画像形成を行う画像形成装置。
【請求項９】
画像形成装置の異常を診断する方法であって、
前記画像形成装置内の１以上の部位の状態を検出するステップと、
検出結果に基づき、診断用の画像を生成するための条件を設定するステップと、
設定された前記条件に従って、前記診断用の画像を生成するステップと、
生成された前記診断用の画像を読み取るステップと、
読み取られた前記診断用の画像に基づき、前記画像形成装置の異常を診断するステップと
を含む、診断方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の診断方法に含まれる各ステップをコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置の異常を診断するシステム、画像形成装置、診断方法およびその診断をコンピュータに実行させるためのプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ等の画像形成装置では、経時劣化や環境変動等により、地肌汚れや画像の濃度が薄い等の意図しない画像（異常画像）が形成されることがある。このような異常画像が発生した場合、サービスマンにより、テストチャート（テストパターン）を選択して印刷し、異常画像の発生箇所を目視で確認し、原因を究明し、部品交換、調整、清掃を行う等の対応がとられる。
【０００３】
このような対応では、画像形成装置を使用することができない時間（ダウンタイム）が長く、作業項目が多いため、サービスマンにも負担がかかっている。
【０００４】
そこで、故障診断に必要な情報を正確に取得し、メンテナンス作業を効率的に行うべく、異常画像の種類によってテストパターンを切り替える技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の技術では、ユーザが異常画像の種類を判定する必要があるが、異常画像は、機器の濃度変動や異常画像の種類によって視認しやすい画像濃度が変化することがあり、適切な異常画像の種類を判定することができない場合がある。
【０００６】
これでは、テストパターンを切り替えて再度印刷し、テストパターンを読み取り、解析を行う必要があり、診断に時間がかかり、診断を効率的に行えないという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたものであり、画像形成装置の異常の診断を効率的に行うことができるシステムや方法等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決するために、発明の一実施形態では、画像形成装置の異常を診断するシステムであって、
画像形成装置内の１以上の部位の状態を検出する１以上の検出手段と、
１以上の検出手段の検出結果に基づき、診断用の画像を生成するための条件を設定する設定手段と、
設定手段により設定された条件に従って、診断用の画像を生成する生成手段と、
生成手段により生成された診断用の画像を読み取る読取手段と、
読取手段により読み取られた診断用の画像に基づき、画像形成装置の異常を診断する診断手段とを含む、診断システムが提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、画像形成装置の異常の診断を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の画像形成装置の構成例を示した図。
【図２】画像形成装置の主要な構成を示したブロック図。
【図３】画像形成装置の機能構成の一例を示した図。
【図４】画像形成装置の異常を診断する全体の処理の流れを示したフローチャート。
【図５】テストパターンの画像データから異常を検出する処理の流れを示したフローチャート。
【図６】操作画面の遷移について説明する図。
【図７】操作画面の遷移について説明する図。
【図８】操作画面の遷移について説明する図。
【図９】操作画面の遷移について説明する図。
【図１０】色合いを調整するテストパターンの第１の例を示した図。
【図１１】色合いを調整するテストパターンの第２の例を示した図。
【図１２】ムラを検出するテストパターンの一例を示した図。
【図１３】１色の地肌汚れと濃度を検出するテストパターンの一例を示した図。
【図１４】全色の地肌汚れと濃度を検出するテストパターンの一例を示した図。
【図１５】トナー付着量の検出について説明する図。
【図１６】非画像部の光学センサの出力値の変動について説明する図。
【図１７】画像部の光学センサの出力値の変動について説明する図。
【図１８】非画像部の光学センサの出力値からテストパターンを決定する処理の一例を示したフローチャート。
【図１９】画像部の光学センサの出力値からテストパターンを決定する処理の一例を示したフローチャート。
【図２０】各センサの出力値と使用するテストパターンと対処方法とを対応付けたテーブルの第１の例を示した図。
【図２１】各センサの出力値と使用するテストパターンと対処方法とを対応付けたテーブルの第２の例を示した図。
【図２２】印刷枚数カウンタと使用する部品交換後の用紙枚数と使用するテストパターンとを対応付けたテーブルの第１の例を示した図。
【図２３】印刷枚数カウンタと使用する部品交換後の用紙枚数と使用するテストパターンとを対応付けたテーブルの第２の例を示した図。
【図２４】画像部および非画像部の帯電条件の決定方法について説明する図。
【図２５】クリーニング不良検出パターンの印刷要否を決定する処理の流れを示したフローチャート。
【図２６】クリーニング不良検出パターンについて説明する図。
【図２７】感光体ドラム上の転写後の残トナー付着量を算出する処理の流れを示したフローチャート。
【図２８】クリーニング不良検出パターンの印刷要否を判断する処理の流れを示したフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１は、本実施形態の画像形成装置の構成例を示した図である。画像形成装置は、画像を読み取り、画像形成を行うことができる装置であればいかなる装置であってもよい。画像形成装置としては、印刷機能、コピー機能、ファックス機能、スキャナ機能等の複数の機能を有する複合機、コピー機、ファックス装置等を一例として挙げることができる。以下、画像形成装置に複合機を用いるものとして説明する。
【００１２】
画像形成装置は、自動原稿送り装置（ADF）１０と、画像読取部１１と、画像形成部１２と、制御部と、給紙トレイ１３と、排紙トレイ１４、操作部１５とを含んで構成される。自動原稿送り装置１０は、原稿を読み取るために画像読取部１１へ自動搬送する。画像読取部１１は、光源および原稿に反射した光を電気信号に変換する撮像素子を有し、原稿画像を読み取り、画像データを出力する。
【００１３】
画像形成部１２は、感光体ドラム２０と、帯電装置２１と、レーザ光学系２２と、現像装置２３と、中間転写ベルト２４と、一次転写ローラ２５と、二次転写ローラ２６と、定着装置２７とを含んで構成される。図１では、感光体ドラム２０、帯電装置２１、現像装置２３は、１つずつしか示されていないが、カラー印刷可能なカラー画像形成装置の場合、カラー印刷で使用する色の数だけ、これらの部品を設けることができる。
【００１４】
感光体ドラム２０は、一定方向に回転し、帯電装置２１により帯電され、レーザ光学系２２から照射されるレーザ光により表面に静電潜像が形成される。現像装置２３は、現像ローラを有し、現像ローラによって感光体ドラム２０の表面に現像剤としてのトナーを付着させ、トナー像を形成させる。トナー像は、一次転写ローラ２５によって中間転写ベルト２４に転写され、二次転写ローラ２６によって給紙トレイ１３から搬送ローラ２８によって搬送された紙に転写される。紙は、給紙トレイ１３に限らず、両面トレイ１６や給紙バンク１７にも収納されており、設定されたトレイから給紙される。紙は、トナー像が転写された後、定着装置２７へ送られる。定着装置２７は、定着ローラおよび加圧ローラを有し、定着ローラによって熱を加え、加圧ローラによって加圧して、トナー像を紙に定着させる。定着装置２７は、トナー像が定着された紙を排紙トレイ１４に排紙する。
【００１５】
画像形成部１２は、各種センサを有し、センサとして、光学センサ３０ａ〜３０ｃと、電位センサ３１と、定着サーモパイル３２と、温湿度センサ３３と、トルクセンサ３４とを有する。光学センサ３０ａ〜３０ｃは、感光体ドラム２０上や中間転写ベルト２４上に付着したトナーの量を、トナーへの反射光量に基づいて検出する。電位センサ３１は、感光体ドラム２０の表面の電位を検出する。定着サーモパイル３２は、定着ローラの表面温度を検出する。温湿度センサ３３は、画像形成装置内部の温湿度を検出する。トルクセンサ３４は、現像ローラ、一次転写ローラ２５、二次転写ローラ２６、定着ローラ、搬送ローラ２８等の各ローラの回転トルクを計測する。
【００１６】
制御部は、コントローラ４０と、ROM(Read Only Memory)４１と、RAM(Random Access Memory)４２と、インタフェースI/O４３と、駆動制御部４４と、センサ制御部４５と、HDD(Hard Disk Drive)等の記憶装置４６と、記憶装置制御部４７と、通信制御部４８とを含んで構成される。
【００１７】
コントローラ４０は、画像形成装置全体を制御し、画像読取部１１から出力された画像データに対する画像処理等を実行する。ROM４１は、ブートプログラムやファームウェア等を格納し、RAM４２は、コントローラ４０に対して作業領域を提供する。インタフェースI/O４３は、コントローラ４０と、各制御部や操作部１５とを接続し、信号のやりとりを可能にする。
【００１８】
駆動制御部４４は、レーザ光学系２２、現像装置２３、中間転写ベルト２４等を駆動する駆動回路に対して制御信号を送り、それら駆動回路を制御する。センサ制御部４５は、各センサが検出し、出力した信号を処理する。具体的には、センサ制御部４５は、光学センサ３０ａ〜３０ｃにより検出されたトナー量、すなわちテストパターンのトナー像におけるトナー付着量と地肌部におけるトナー付着量との比率を求め、その比率を基準値と比較して画像濃度の変動を検知し、各色のトナー濃度センサの制御値を補正する。
【００１９】
記憶装置４６は、画像データ、OS(Operating System)、画像読取部１１や画像形成部１２を動作させるためのアプリケーション・プログラム等を格納する。記憶装置制御部４７は、記憶装置４６に対するデータ等の読み出し、および書き込みを制御する。通信制御部４８は、インターネットやイントラネット（登録商標）等のネットワークと接続し、ネットワークを介した通信を制御する。
【００２０】
操作部１５は、ユーザが入力するための入力ボタン等の入力部、ユーザに対して処理の状況等を表示するディスプレイ等の表示部を備える。操作部１５は、例えばタッチパネルを搭載した操作パネルとすることができる。
【００２１】
画像形成装置の構成は、図１に示す通りであるが、その主要な構成を図２に各ブロックとして示し、各ブロックが行う処理について説明する。画像形成装置は、スキャナ５０と、画像メモリ５１と、IPU（画像処理ユニット）５２、プロッタ５３と、コントローラ５４とから構成される。
【００２２】
スキャナ５０は、原稿画像の１つであるテストチャート（テストパターン）を読み取る。IPU５２は、スキャナ５０が読み取ったテストパターンに対し、画像処理を行う。プロッタ５３は、IPU５２が画像処理した後の画像データを印刷し、印刷物を生成する。
【００２３】
コントローラ５４は、装置全体の制御を行い、各ブロック間の画像データのやりとりを行い、ネットワーク経由でサーバやPC等に接続し、画像データや各センサの検出値等を送受信する。画像メモリ５１は、図１に示すRAM４２や記憶装置４６等から構成され、各ブロックが処理するための画像データを一時的に保管し、後日使用するために恒久的に保管する。
【００２４】
画像形成装置は、感光体ドラム２０、帯電装置２１、現像装置２３、中間転写ベルト２４、定着装置２７等の部品の経時劣化や環境変動、使用する紙の種類や画像形成条件の不一致等により、形成される画像には、異常画像が形成される場合がある。環境変動は、画像形成装置内部の温度や湿度等の変動である。画像形成条件の不一致とは、トナー濃度、帯電電位、レーザ光量、定着温度等の設定値に、各センサの検出値が一致しないこと等を意味する。異常画像が形成された場合、いずれかの部品に何らかの異常があることを示すため、異常箇所を特定し、対処方法を決定する必要がある。
【００２５】
そこで、画像形成装置は、当該画像形成装置の異常を診断する処理を実施する。図３は、画像形成装置の機能構成の一例を示した図である。画像形成装置は、図２に示したコントローラ５４がプログラムを実行することにより、画像形成装置を各機能手段として機能させる。画像形成装置は、機能手段として、１以上の検出手段６０と、設定手段６１と、生成手段６２と、読取手段６３と、診断手段６４とを少なくとも含む。画像形成装置は、そのほかの機能手段として、印刷手段６５と、入力受付手段６６と、抽出手段６７と、通知手段６８と、記憶手段６９とを含むことができる。ここでは、これらの手段を含む診断システムを画像形成装置が備えるものとして説明するが、一部の手段が１以上の他の機器に存在していてもよい。
【００２６】
入力受付手段６６は、テストパターンを自動で選択し、診断を行う自動診断や前回の診断結果の確認の選択、ユーザからテストパターンの指定等を受け付ける。
【００２７】
入力受付手段６６が自動診断の選択を受け付けた場合、１以上の検出手段６０が、感光体ドラム２０に付着したトナー量、感光体ドラム２０の表面電位、定着ローラの表面温度等を検出する。そして、設定手段６１が、１以上の検出手段６０の検出結果に基づき、診断用の画像としてのテストパターンを生成するための条件を設定する。生成手段６２は、設定手段６１により設定された条件に従って、テストパターンを生成する。
【００２８】
生成手段６２は、テストパターンを生成する際、必要に応じて、出力した装置を識別するための識別情報（例えば、機械番号）や出力日時等の情報から二次元コードを生成することができる。
【００２９】
印刷手段６５は、生成手段６２が生成または指定されたテストパターンを印刷する。テストパターンの印刷の際、二次元コード等も一緒に印刷することができる。
【００３０】
入力受付手段６６は、ユーザから画像の異常を検出するための複数の診断条件のうちの１つの指定を受け付けることができる。診断条件は、診断時間、すなわち診断のための許容時間を含み、許容時間は、診断に要する時間の上限時間とされ、詳細診断モードと簡易診断モードのいずれかを選択することにより、診断制限時間１または診断制限時間２として選択することができる。詳細診断モードに対応する許容時間は、診断制限時間１とされ、簡易診断モードに対応する許容時間は、診断制限時間２とされ、これらの関係は、診断制限時間１＞診断制限時間２とされる。このように許容時間を選択することで、許容時間に達したときに、診断を終了させることができる。
【００３１】
読取手段６３は、印刷手段６５により印刷された印刷物のテストパターンを読み取る。抽出手段６７は、読取手段６３により読み取られたテストパターンから異常の特徴を表す異常情報を抽出する。
【００３２】
診断手段６４は、抽出された異常情報に基づいて画像形成装置の異常を診断する。この診断では、どの部品に不具合が生じているか等の故障原因を解析し、部品交換、調整、清掃等の対処方法を決定する。診断手段６４は、解析した故障原因や決定した対処方法等を含む診断結果を記憶手段６９に保存する。
【００３３】
通知手段６８は、診断結果を操作部１５に表示する等して、ユーザに通知する。また、通知手段６８は、ユーザに対する通知のほか、ユーザからの指示により、サービスセンターへの通報も行う。さらに、通知手段６８は、入力受付手段６６が前回の診断結果の確認の選択を受け付けた場合、前回の診断結果を操作部１５に表示する等して、ユーザに通知する。
【００３４】
記憶手段６９は、上記の診断結果のほか、後述する１以上の検出手段６０の検出結果に応じてテストパターンを生成するための条件を定義した定義情報を記憶する。
【００３５】
図４を参照して、画像形成装置の異常を診断する全体の処理について説明する。入力受付手段６６が自動診断モードの選択を受け付けて、ステップ４００から処理を開始する。ステップ４０１では、１以上の検出手段６０が、感光体ドラム２０に付着したトナー量等を検出する。ステップ４０２では、設定手段６１が、検出手段６０の検出結果に基づき、条件を設定する。そして、ステップ４０３で、生成手段６２が、設定手段６１により設定された条件に従って、テストパターンを生成する。
【００３６】
ステップ４０４で、印刷手段６５が、生成手段６２により生成されたテストパターンを印刷する。画像形成装置は、操作部１５上に表示し、テストパターンの印刷物を原稿として、スキャナ５０の原稿台またはADF１０にセットするように促すことができる。ユーザは、その表示を確認し、原稿を原稿台またはADF１０にセットし、テストパターンの読み取りを指示する。ステップ４０５では、読取手段６３がテストパターンを読み取り、テストパターンの画像データを生成し、出力する。
【００３７】
ステップ４０６で、抽出手段６７は、読取手段６３から出力された画像データから異常情報を抽出する。ステップ４０７で、異常情報を抽出したかを判断し、抽出した場合、ステップ４０８へ進み、抽出しない場合、ステップ４１２へ直接進む。
【００３８】
ステップ４０８では、診断手段６４が、抽出された異常情報に基づき、故障原因を解析し、故障原因を取得する。ステップ４０９で、診断手段６４が、取得した故障原因に基づき、対処方法を決定し、取得する。診断手段６４は、ステップ４０９で、取得した故障原因と対処方法とから診断結果を生成し、ステップ４１０で、診断結果を記憶手段６９に保存する。
【００３９】
ステップ４１１では、通知手段６８が、ネットワーク経由で、画像形成装置からサービスセンターへ診断結果を通知する。このとき、通知手段６８は、診断結果にテストパターンの画像データを添付して通知することもできる。
【００４０】
ステップ４１２で、通知手段６８が、ユーザやサービスマンに対し、異常箇所の有無、故障原因、対処方法等の診断結果を、操作部１５等の画面に表示して通知する。このとき、ユーザ向けの表示とサービスマン向けの表示とを、必要に応じて切り替えることができる。サービスマン向けの表示には、ユーザ向けの表示に比較して、詳細な情報を含むことができる。通知手段６８は、異常箇所が存在しない場合、異常を検出しなかった旨を表示する。以下、ユーザが通知を受け、操作するものとして説明する。
【００４１】
ユーザは、診断結果の通知を受けて、対応を選択する。対応は、診断の終了、対処方法の実施、異常の原因が特定されない場合の個別診断用のテストパターンの選択等である。
【００４２】
ステップ４１２で診断結果等の表示後、ステップ４１３で、診断結果に基づき、原因が特定されたかを判断する。原因が特定された場合、ステップ４１４へ進み、特定されない場合は、ステップ４１５へ進む。
【００４３】
ステップ４１４では、処理結果の確認が選択されたかを判断する。選択された場合、再度診断を実施するため、ステップ４０１へ戻る。選択されない場合、ステップ４１７で、診断を終了する。診断は、終了ボタンの押下を受けて、終了してもよい。
【００４４】
ステップ４１５では、原因が特定されない旨をユーザに通知する。ユーザへの通知は、その旨を操作部１５に表示する等して行うことができる。ステップ４１６では、個別診断用のテストパターンが選択されたかを判断する。選択された場合、ステップ４０３へ戻り、選択されたテストパターンを生成し、再度診断を実施する。一方、選択されない場合、ステップ４１７へ進み、診断を終了する。この場合も、終了ボタンの押下を受けて、終了してもよい。
【００４５】
図５は、図４のステップ４０６の抽出手段６７により実行される異常情報の抽出処理の詳細な流れを示したフローチャートである。この処理は、ステップ５００から開始し、ステップ５０１で、画像データから原稿の読み取られた方向を検出する。この方向は、テストパターン内に印刷されたトンボパターン、文字、二次元コード等に基づき、原稿の印刷された方向と、原稿台やADF１０に載置された方向として検出される。トンボパターンは、印刷範囲の目安となる４隅に設けられるパターンである。
【００４６】
ステップ５０２で、画像データから原稿の傾き（スキュー量）を検出する。スキュー量は、テストパターン内に印刷されたトンボパターン等から検出することができる。
【００４７】
ステップ５０３で、画像データから原稿の伸び量を検出する。原稿の伸び量も、テストパターン内に印刷されたトンボパターン等から検出することができる。
【００４８】
ステップ５０４で、画像データから異常箇所の有無を検知する。異常箇所が検知された場合、異常の発生位置を検出する。異常の発生位置は、画像データのみを使用して実施してもよいが、原稿の向きはいつも同じではないこと、ADF１０の原稿の引き込み等で原稿が傾く場合があること、原稿の紙は温度や湿度によって伸び縮みすることを考慮し、ステップ５０１〜ステップ５０３で検出された原稿の向き、検出されたスキュー量および伸び量を用いて検出することができる。これにより、異常の発生位置の検出精度を向上させることができる。
【００４９】
ステップ５０５では、異常箇所の有無に基づき、異常の有無を判定し、異常があると判定された場合は、ステップ５０６へ進み、ステップ５０４で検出された位置に存在する異常の形状と大きさを検出する。異常の大きさは、例えばスジ状か、点状かで判別することができる。スジ状である場合、長さやスジの端部が鮮鋭（シャープ）であるか、ぼやけているか等を判別する。スジの端部がシャープである場合、書き込みや読み取り等の光学系に起因する異常であり、スジの端部がぼやけている場合、光学系以外の原因で発生していると推測することができる。
【００５０】
ステップ５０７では、イエロー(Y)、マゼンタ（M）、シアン（C）、ブラック（K）のいずれかの色版のみで発生している異常か、または、YMCKの全部の色版で発生している異常もしくはYMCKのうちの２つもしくは３つの色版で発生している異常かを判別する。これにより、単色か、混色かを切り分け、異常の発生箇所が一次転写（感光体ドラム２０から中間転写ベルト２４へのトナーの転写）の前で発生している異常か、一次転写以降で発生している異常かを判別することができる。すなわち、単色なら一次転写の前、混色なら一次転写以降と判別することができる。
【００５１】
ステップ５０８では、異常が周期的に発生しているかを検出する。周期的に発生する異常は、感光体ドラム２０、現像ローラ、一次転写ローラ２５、二次転写ローラ２６等の回転する部品（回転体）によって発生する異常であり、回転体によって周期が異なるので、発生する異常の周期により、どの回転体で発生している異常かを推測することができる。
【００５２】
周期は、例えば自己相関関数を算出し、算出した自己相関関数を使用することで、複雑な形状の異常に対しても精度良く検出することができる。自己相関関数は、画像に繰り返し成分がある場合にその周期を計算するために使用される関数である。自己相関関数は良く知られた関数であるため、ここでは詳述しない。
【００５３】
自己相関関数を使用すると、計算量が多くなり、計算時間がかかる。このため、入力受付手段６６が、診断条件の指定として、詳細診断モードが選択されたとき等、計算時間が許容される場合に利用することが望ましい。
【００５４】
一方、簡易診断モードが選択されたとき等、計算時間が許容されない場合は、計算量を減らすため、自己相関関数ではなく、異常箇所のサイズに応じて、矩形を求め、その平均値を求める等して、周期を計算することができる。これ以外に、詳細診断モード時に比べて、低解像度化し、自己相関関数を使用して、複雑な形状の異常について周期を計算してもよい。低解像度化は、例えば６００dpiの画像データを６００dpiより低い３００dpi等に換算するものである。
【００５５】
詳細診断モードでは、簡易診断モードに比べ、より広範囲なパラメータとし、もしくは、値のステップをより小さな値とし、または、より広範囲なパラメータかつ値のステップをより小さな値として異常情報の抽出を行う。パラメータは、原稿の特性を表す特性値の範囲で、例えば原稿の伸び量の範囲を挙げることができる。ステップは、抽出を行う単位を表す値で、例えば周期検出の間隔の値を挙げることができる。
【００５６】
具体的には、周期検出において簡易診断モードでの伸び量の範囲を±１％とした場合、詳細診断モードでの伸び量の範囲は、この範囲より広い、例えば±５％の範囲とすることができる。この例では、±５％の範囲としたが、これに限られるものではない。
【００５７】
また、簡易診断モードでの周期検出を６０mmに対して±２mmの間隔で計算する場合、詳細診断モードでは、この間隔より小さい、例えば±１mmの間隔で計算することができる。さらに、周期検出では、検出するスキュー角度をより大きくすることができる。異常の発生位置の検出精度を上げるためである。
【００５８】
回転体の周期は、簡易診断モード時には、許容時間が短いため、回転体の公差内のずれに対してのみ検出し、詳細診断モード時には、許容時間が長いため、公差外のずれに対しても検出することができる。公差は、許容誤差の最大値と最小値との差であり、許容範囲を示す。
【００５９】
ステップ５０９では、異常の集団の密度と重心を検出する。これにより、全面に均一に発生するか、集団で発生しているか、孤立して発生しているかを検出することができる。
【００６０】
ステップ５０５で異常がないと判定された場合、またはステップ５０９で密度と重心を検出した後、ステップ５１０へ進み、検出結果をテストパターンの異常情報とし、ステップ５１１で異常情報を抽出する処理を終了する。
【００６１】
なお、簡易診断モードが選択され、簡易診断モードでの診断が終了した場合であって、許容時間に達していない場合、許容時間内で、詳細診断モードに自動遷移し、詳細診断モードで診断を行ってもよい。自動遷移は、診断手段６４が詳細診断モードを指定することにより実施することができる。この自動遷移により、簡易診断モードでは診断結果が得られない異常を検出することが可能となる。なお、自動遷移は、簡易診断モードで、診断結果が得られない場合にも実施することができる。
【００６２】
画像形成装置が実行する処理は、以上のようなものであるが、図６〜図９を参照して、ユーザに対して表示し、ユーザの入力を受け付けるための操作部１５の画面について説明する。
【００６３】
図６（ａ）は、トラブルが発生した場合にユーザが選択する画面を示した図である。この画面には、トラブルシューティングと、メンテナンスという項目が含まれる。トラブルシューティングには、ユーザが選択可能な項目として「思い通りに印刷できないとき」があり、メンテナンスには、ユーザが選択可能な項目として「定期点検と清掃の方法」がある。ユーザ等は、調べたい項目や確認したい項目を選択することができ、項目は、その項目が表示されているボタンを押下することにより選択することができる。
【００６４】
ユーザがトラブルシューティングの「思い通りに印刷できないとき」を選択すると、図６（ｂ）に示す画面に遷移する。この画面には、選択可能な項目として「きれいに印刷できないとき」、「用紙や原稿がつまるとき」の２つが含まれる。ユーザは、発生したトラブルに応じて、いずれかの項目を選択することができる。
【００６５】
図６（ｂ）の画面で、ユーザが「きれいに印刷できないとき」を選択すると、図６（ｃ）に示す画面に遷移する。この画面には、トラブルの種類の確認、対処方法、効果の確認という作業の順序と、現在の作業の内容とが含まれる。現在の作業の内容は、トラブルの種類の選択で、「自動選択」、個別のトラブルの種類、確認を終了する「終了」という項目が選択可能とされている。個別のトラブルの種類には、「スジ状の汚れ」、「白スジ／白抜け」、「汚れ」、「画像が薄い」、「ズレ・色ずれ」があり、画面には、これらの項目に対応付けて、トラブルの種類が具体的にどのようなものであるかを例示した小画像を表示している。ユーザは、個別のトラブルの種類を選択する場合、発生しているトラブルが小画像の中のどれに近いかにより選択することができる。
【００６６】
図６（ａ）のメンテナンスの「定期点検と清掃の方法」が表示されたボタンを押下し、その項目が選択されると、図６（ｄ）に示す画面に遷移する。この画面には、定期点検、清掃の方法、効果の確認という作業の順序と、現在の作業の内容とが含まれる。現在の作業の内容には、画像の確認やトナーの確認等が含まれ、それぞれの確認作業の流れが示される。ユーザは、確認作業の最初の項目、この例では「テストパターンの選択」という項目を選択することで、確認作業を進行させることができる。
【００６７】
図６（ｃ）の画面でユーザが「自動選択」または図６（ｄ）の画面でユーザが「テストパターンの選択」を選択すると、図７（ａ）に示す画面に遷移する。
【００６８】
図７（ａ）の画面には、「自動選択の開始」のボタンがあり、ユーザはそのボタンを押下し、自動選択を開始させることができる。自動選択を開始させると、図７（ｂ）に示す画面に遷移する。図７（ａ）の画面には、地肌汚れ、画像濃度、濃度ムラ（色の濃淡）、色合い、色ずれ等の複数の確認項目があり、各項目につき、個別の色か、全色かを選択できるようになっている。個別に選択する場合、ユーザが特定の項目を選択し、「印刷スタート」ボタンを押下することで、対応するテストパターンが選択され、図６（ｄ）の画面に表示された画像の確認の中の「テストパターンの選択」から「テストパターンの印刷」へ移行し、テストパターンの印刷を開始する。
【００６９】
図７（ｂ）の画面には、テストパターンが自動選択中である旨の画面が重畳して表示される。自動選択が完了すると、図７（ｃ）に示す画面に遷移する。図７（ｃ）の画面では、「自動選択」と１つの確認項目以外の確認項目とが選択不可の状態（グレーアウト）とされる。ユーザがその状態で「印刷スタート」ボタンを押下することで、自動選択されたテストパターンの印刷を開始する。
【００７０】
印刷が開始されると、図８（ａ）に示す画面に遷移する。図８（ａ）の画面は、印刷されたテストパターンを読み取るために、原稿台等にセットすることを促す画面である。ユーザは、画面の指示に従って印刷物を原稿台等にセットし、画面内の「読み取りスタート」ボタンを押下することができる。
【００７１】
読み取りが開始され、それが終了すると、図８（ｂ）の画面に遷移する。図８（ｂ）の画面は、読み取り結果を示す画面である。読み取り結果は、異常なしという結果や、異常がある場合の異常の種類や位置等の情報である。図８（ｂ）に示す例では、異常として「汚れ」を検出し、その位置を小画像で示している。また、図８（ｂ）の画面には、「対処方法を表示する」というボタンが設けられる。ユーザは、汚れに対処するため、そのボタンを押下することができる。
【００７２】
対処方法の表示の指示を受けると、図８（ｃ）に示す画面に遷移する。図８（ｃ）の画面は、汚れの対処方法を説明する画面である。対処方法では、部品等を特定し、交換や清掃等の必要な作業の内容を示す。また、交換方法や清掃方法の手順についても示す。図８（ｃ）の画面には、「効果の確認」というボタンが設けられる。ユーザは、そのボタンを押下することで、対処した後の効果、すなわち汚れがなくなったかどうかについて再度診断を行い、確認することができる。
【００７３】
「効果の確認」ボタンが押下されると、図９（ａ）に示す画面に遷移する。図９（ａ）の画面には、効果の確認のため、再度テストパターンを印刷し、読み取りを行うべく、「印刷スタート」ボタン、「読み取りスタート」ボタンが設けられる。ユーザは、「印刷スタート」ボタンを押下して、テストパターンの印刷を開始させ、印刷物を原稿台等にセットした後、「読み取りスタート」ボタンを押下して、テストパターンの読み取りを開始させる。
【００７４】
テストパターンの読み取りが終了すると、図９（ｂ）に示す画面に遷移する。図９（ｂ）の画面では、上記の対処により異常が解消していれば、異常を検出しない旨を表示し、解消していなければ、異常の種類や位置等の情報を表示する。解消していない場合の画面は、図８（ｂ）の画面と同様のものとなる。
【００７５】
図９（ｂ）の画面には、「次の確認項目を表示する」というボタン、「終了する」というボタンが設けられる。ユーザは、確認したい項目がある場合、「次の確認項目を表示する」ボタンを押下し、図７（ａ）の画面を表示させることができる。これにより、他の項目を選択し、対応するテストパターンを印刷および読み取りして、異常の検出を行うことができる。
【００７６】
図７（ａ）の画面で選択される確認項目に対応する各テストパターンについて、図１０〜図１４を参照して説明する。図１０は、色合いを調整するためのテストパターンの一例を示した図である。このテストパターンは、全色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）の階調パターンからなる。階調パターン７０は、８ビット２５６値に対し、各色とも１６値、３２値、…、２４０値、２５６値等と、一定の値毎に階調を変化させたときのパターンである。なお、意図してトナーを付着させない領域、すなわち画像のない非画像部（地肌部）７１は、０値である。
【００７７】
このような階調パターン７０を用いることで、目標とする階調性からのずれを検出しやすくし、スキャナ５０で読み込み、画像処理パラメータを調整することができる。階調パターン７０は、図１０に示すように写真用パターンと文字用パターンの２組設けられてもよいが、文字用パターンのみのように１組だけであってもよい。
【００７８】
テストパターンには、パターンのほか、機械番号や出力日時を表す文字や二次元コード、メッセージ等を設けることができる。メッセージは、いかなる内容のメッセージであってもよいが、印刷物の読み取りの際の注意事項等を挙げることができる。注意事項としては、図１０に示すように、「シートは伏せて矢印を複写機の左奥に合わせてセットして下さい。」を一例として挙げることができる。
【００７９】
図１１は、色合いを調整するためのテストパターンの別の例を示した図である。図１０に示す例では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックという原色（一次色）のみを使用したが、この例では、一次色に加えて、原色を混ぜ合わせて作られた色（二次色）を使用したカラーパターン７２と、原色と二次色を混ぜ合わせて作られた色（三次色）の階調パターン７３とを使用している。二次色は、ブルー、グリーン、レッドで、三次色は、例えばグレーである。
【００８０】
このようなパターンを用いることで、目標とする色味からのずれを検出しやすくし、スキャナ５０で読み込み、画像処理パラメータを調整することができる。テストパターンを印刷する場合は、ユーザが使用したときの画像処理パラメータに準じて、コピー用のディザ処理、またはプリンタ用のディザ処理等で階調処理した画像を印刷する。ディザ処理は、色を組み合わせる等して、限られた数の色で、より多くの色を実現する処理である。
【００８１】
図１２は、特定の１色のムラを検出するためのテストパターンの一例を示した図である。特定の１色であるから、イエローであってもよいし、マゼンタであってもよいし、シアンであってもよいし、ブラックであってもよい。テストパターンは、全面均一な書き込み値で形成したパターン７４である。すなわち、８ビット２５６値に対して、６４値や１２８値等で一定とした濃度のテストパターンである。イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のパターンを紙１枚毎に印刷してもよいし、各色の領域を分け、各領域に各色のパターンを紙１枚に印刷してもよい。また、各領域に分けず、色を重ねて印刷してもよい。
【００８２】
このような均一な書き込み値で形成したパターン７４を用いることで、不均一な書き込み値を表すムラを検出しやすくなる。この例では、パターンのほか、機械番号、出力日時、メッセージが設けられている。
【００８３】
図１２では、パターン７４が形成された斜め線で示す領域（ハッチング部）が画像部を示し、ハッチングしていない領域が非画像部７１を示す。
【００８４】
図１３は、特定の１色の地肌汚れと画像濃度を検出するためのテストパターンの一例を示した図である。このテストパターンは、特定の１色の地肌汚れと、濃度の薄い／濃いを検出するためのパターンで、８ビット２５６値に対して、画像部７５は２５６値、非画像部７１は０値等とした均一な濃度のテストパターンである。画像部７５、非画像部７１は、２５６値、０値に限定されるものではなく、余裕度を評価するために、２００値、８〜１６値等とすることができる。これは一例であるので、２２０値、２０値等の他の値としてもよい。
【００８５】
図１３に示す例では、画像部７５の領域を少なくすることで、地肌汚れと画像濃度が薄くなるかを検出しやすくしており、非画像部７１の広い領域に、地肌汚れ７６が２箇所存在している。なお、画像部７５が形成される領域は、図１３に示す例のように、紙面に向かって上側のみに限らず、下側、左側、右側等であってもよい。
【００８６】
図１４は、全色の地肌汚れと画像濃度を検出するためのテストパターンの一例を示した図である。テストパターンは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの全色の地肌汚れと、濃度の薄い／濃いを検出するためのパターンで、図１３に示した例と同様、８ビット２５６値に対して、画像部７７は２５６値、非画像部７１が０値等とした均一な濃度のテストパターンである。図１３に示した例との違いは、画像部７７のパターンが１色ではなく、全色である点である。
【００８７】
この例でも、画像部７７、非画像部７１は、２５６値、０値に限定されるものではなく、余裕度を評価するために、２００値、８〜１６値等とすることができる。これも一例であるので、２２０値、２０値等の他の値であってもよい。
【００８８】
また、画像部の面積を少なくし、地肌汚れと画像濃度が薄くなるかを検出しやすくすることができる。この例では、４隅と中央の５箇所に、画像部７７を形成しているが、図１３に示した例と同様、紙面に向かって上側のみに画像部７７を形成してもよいし、下側、左側、右側等に画像部７７を形成してもよい。図１０〜図１４に示すテストパターンには、原稿の向きや傾き等を検出するために、トンボパターンを設けることができる。
【００８９】
次に、テストパターンの「自動選択」が選択された場合に実行される個々の処理について説明する。まず、図１５を参照して、トナーの付着量を検出する処理について説明する。
【００９０】
感光体ドラム２０上には、現像装置２３からトナーが吐出され、画像が形成されるが、そのトナーの付着量を検出するために光学センサ８０ａ〜８０ｃが設けられる。光学センサ８０ａ〜８０ｃは、感光体ドラム２０の回転方向に対して垂直な長手方向の両端付近と中央付近のトナー量を検出するように、感光体ドラム２０の表面に対向し、離間して設けられる。
【００９１】
各光学センサ８０ａ〜８０ｃは、光を照射し、反射光を受光して、各位置の、意図してトナーを付着させた領域（画像部）８１のトナー量と、トナーを付着させない領域（非画像部）８２のトナー量とを検出する。
【００９２】
非画像部８２は、トナーを付着させない領域であるが、何らかの原因でトナーが付着し、その量が増加していくと、地肌汚れ等の不具合が発生する。画像部８１は、所定量のトナーを付着させるが、何らかの原因で想定した量より少なくなると、画像濃度が薄い等の不具合が発生する。各光学センサ８０ａ〜８０ｃは、このような不具合の発生を検出するために、画像部８１および非画像部８２においてトナー付着量を検出する。
【００９３】
図１６は、非画像部８２における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値の変動を示した図である。図１６の縦軸は、非画像部８２の光学センサ出力値を示し、横軸は、感光体ドラム２０の回転方向の位置、もしくは印刷枚数を示す。なお、横軸を回転方向の位置とした場合は、一枚の画像のムラの変動を示すグラフとなり、横軸を印刷枚数とした場合は、経時変動による劣化度を示すグラフとなる。この劣化度の傾向により、寿命を予測することができる。
【００９４】
地肌汚れの発生の有無を判断するために、閾値として、地肌汚れ安心レベルと、地肌汚れ警戒レベルとが設定される。トナーの付着が少ないほど、光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値は高くなるので、出力値が地肌汚れ安心レベルより高い場合には、感光体ドラム２０上に付着したトナー量が少ないことを示し、地肌汚れが発生しにくい状態と判断することができる。
【００９５】
一方、トナーの付着が多いほど、光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値は低くなるので、出力値が地肌汚れ警戒レベルより低い場合には、既に地肌汚れが発生しているか、発生しやすい状態と判断することができる。
【００９６】
地肌汚れ安心レベルと地肌汚れ警戒レベルは、試験等を行い、適切な値に設定することができる。なお、地肌汚れ安心レベルと地肌警戒レベルとを別個に設けるのではなく、１つのレベルとして設定し、そのレベル以上であれば、発生しにくい状態と、そのレベル未満であれば、既に発生しているか、発生しやすい状態と判断してもよい。
【００９７】
図１６に示す例のように、地肌汚れ安心レベルと地肌汚れ警戒レベルとを別個に設ける場合には、地肌汚れ安心レベルと地肌汚れ警戒レベルとの間に出力値がある場合が問題となるが、その場合には、地肌汚れが発生しやすくなっている状態と判断することができる。
【００９８】
光学センサ８０ａ〜８０ｃからは、一定の時間間隔で、あるいは連続して出力値が得られ、その出力値は、トナーの付着がなく、地肌汚れがなければ、ほぼ一定の値となる。しかしながら、部分的な地肌汚れ（ムラ）等が発生すると、回転方向の位置や印刷枚数によって出力値が変動する。このため、その変動幅が、所定の範囲より大きくなる場合は、ムラ等が発生しやすい状態になっていると判断することができる。
【００９９】
図１６では、出力値の変動から地肌汚れの有無を判断する例について説明したが、図１７を参照して、出力値の変動から画像濃度が薄くなっているかどうかを判断する例について説明する。
【０１００】
図１７は、画像部８１における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値の変動を示した図である。図１７の縦軸は、画像部８１の光学センサの出力値を示し、横軸は、感光体ドラム２０の回転方向の位置、もしくは印刷枚数を示す。なお、横軸を回転方向の位置とした場合は、一枚の画像のムラの変動を示すグラフとなり、横軸を印刷枚数とした場合は、経時変動による劣化度を示すグラフとなる。この劣化度の傾向により、寿命を予測することができる。
【０１０１】
画像濃度が薄くなっているかどうかを判断するために、閾値として、濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルとが設定される。トナーの付着が充分であれば、光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値は低くなるので、出力値が濃度薄い安心レベルより低い場合は、感光体ドラム２０上に付着したトナー量が充分な量で、濃度が薄くなる不具合が発生しにくい状態と判断することができる。
【０１０２】
一方、トナーの付着が少なくなると、光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値が大きくなるので、出力値が濃度薄い警戒レベルより高い場合には、既に濃度が薄い状態か、濃度が薄いという不具合が発生しやすい状態と判断することができる。
【０１０３】
濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルも、試験等を行い、適切な値に設定することができる。なお、濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルとを別個に設けるのではなく、１つのレベルとして設定し、そのレベル以上であれば、発生しにくい状態と、そのレベル未満であれば、既に発生しているか、発生しやすい状態と判断してもよい。
【０１０４】
図１７に示す例のように、濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルとを別個に設ける場合には、濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルとの間に出力値がある場合が問題となるが、その場合には、濃度が薄くなり易くなっている状態と判断することができる。
【０１０５】
また、光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値の変動幅が、所定の範囲より大きくなる場合は、部分的に画像濃度が薄くなるようなムラが発生しやすい状態になっていると判断することができる。
【０１０６】
以上のことに基づき、図１８を参照して非画像部８２における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値からテストパターンを決定する処理について、図１９を参照して画像部８１における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値からテストパターンを決定する処理について説明する。
【０１０７】
地肌汚れを調査すると決定した場合、図１８のステップ１８００から処理を開始し、ステップ１８０１では、非画像部８２における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値が、全色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）において地肌汚れ安心レベルを超えているか（安心レベルより高いか）を判断する。地肌汚れ安心レベルより高い場合、ステップ１８０２へ進み、１色でも地肌汚れ安心レベル以下のものがある場合、ステップ１８０３へ進む。
【０１０８】
ステップ１８０２では、地肌汚れ安心レベルより高いため、地肌汚れを検出するためのテストパターンの出力は省略し、ステップ１８０８へ進み、処理を終了する。
【０１０９】
ステップ１８０３では、非画像部８２における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値が、１色でも地肌汚れ警戒レベル未満のもの（警戒レベルより低いもの）があるかを判断する。地肌汚れ警戒レベルより低いものがある場合、ステップ１８０４へ進み、全てが地肌汚れ警戒レベル以上の場合は、ステップ１８０６へ進む。
【０１１０】
ステップ１８０４では、色合いと地肌汚れを検出し、調整するためのテストパターンを出力する際のパターンの濃度を決定する。色合いを検出し、調整する必要があるのは、地肌汚れ警戒レベルより低い場合、色味の違いも生じ得るからである。決定した後、ステップ１８０５で、色合いと地肌汚れを検出し、調整するためのテストパターンを出力し、ステップ１８０８でこの処理を終了する。
【０１１１】
ステップ１８０６では、少なくとも１色が、地肌汚れ安心レベルと地肌汚れ警戒レベルの間にあり、その他の色が地肌汚れ安心レベルより高い状態にあることから、色味の違いはほとんど生じないので、地肌汚れを検出し、調整するためのテストパターンを出力する際のパターンの濃度を決定する。決定した後、ステップ１８０７で、地肌汚れを検出し、調整するためのテストパターンを出力し、ステップ１８０８でこの処理を終了する。
【０１１２】
画像濃度を調査すると決定した場合は、図１９のステップ１９００から処理を開始し、ステップ１９０１では、画像部８１における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値が、全色において濃度薄い安心レベル未満か（安心レベルより低いか）を判断する。濃度薄い安心レベルより低い場合、ステップ１９０２へ進み、１色でも濃度薄い安心レベル以上のものがある場合、ステップ１９０３へ進む。
【０１１３】
ステップ１９０２では、濃度薄い安心レベルより低いため、充分なトナー付着量であることから、画像濃度を検出するためのテストパターンの出力は省略し、ステップ１９１０へ進み、処理を終了する。
【０１１４】
ステップ１９０３では、画像部８１における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値が、１色でも濃度薄い警戒レベルを超えているもの（警戒レベルより高いもの）があるかを判断する。濃度薄い警戒レベルより高いものがある場合、ステップ１９０４へ進み、濃度薄い警戒レベル以下の場合は、ステップ１９０５へ進む。
【０１１５】
ステップ１９０４では、色合いを検出し、調整するための全色のテストパターンを出力する。そして、ステップ１９１０でこの処理を終了する。
【０１１６】
ステップ１９０５では、少なくとも１色が、濃度薄い安心レベルと濃度薄い警戒レベルの間にあり、その他の色が濃度薄い安心レベルより低い状態にあることから、その間にある該当する色の画像濃度を検出し、調整するためのテストパターンを出力する。
【０１１７】
そして、ステップ１９０６で、画像部８１における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値の変動幅が、所定の範囲を超えるか否かにより、大きいか小さいかを判断する。大きい場合、ステップ１９０８へ進み、小さい場合、ステップ１９０７へ進む。
【０１１８】
ステップ１９０８では、変動幅が大きいということは画像に濃度ムラが生じていることを意味するため、該当する色の濃度ムラを検出するためのテストパターンを出力する。そして、ステップ１９１０でこの処理を終了する。
【０１１９】
ステップ１９０７では、非画像部８２における光学センサ８０ａ〜８０ｃの出力値の変動幅が大きいかを判断する。この変動幅も、画像部８１における出力値の変動幅の場合と同様、所定の範囲を設け、その範囲内か否かにより変動幅の大小を判断することができる。大きい場合は、ステップ１９０８へ進み、該当する色の濃度ムラを検出するためのテストパターンを出力する。
【０１２０】
一方、小さい場合は、画像部８１および非画像部８２の両方において変動幅が小さいことを意味するため、ステップ１９０９へ進み、該当する色の濃度ムラを検出するためのテストパターンの出力を省略する。
【０１２１】
以上のようにして、光学センサの出力値からテストパターンを決定することができるが、どのレベルでどのような不具合の発生が予測されるか、どのように対処したら良いかについて、また、他のセンサではどのレベルでどのようなテストパターンを使用すべきか等をまとめた表を、図２０に示す。
【０１２２】
図２０は、光学センサ、電位センサ、温湿度センサ、定着サーモパイル、トルクセンサのそれぞれについて、検出対象と、検出レベル、検出レベルの変動、発生が予測される画像の不具合と、使用するテストパターンと、対処方法の一例とを対応付けたテーブルの一例を示した図である。使用するテストパターンは、地肌汚れ検出パターン、画像濃度検出パターン、濃度ムラ検出パターン、色合い検出パターンの４つとされている。
【０１２３】
使用するテストパターンの欄で「○（不要）」は、該当するテストパターンの出力が不要と判断可能である項目であることを示し、「×（要）」は、該当するテストパターンの出力を必要と判断する項目であることを示す。
【０１２４】
電位センサ３１は、感光体ドラム２０上の表面電位を測定するセンサである。レーザやＬＥＤを使用した書き込みでは、ネガ潜像方式が採用されるため、感光体ドラム２０の劣化により、画像部（露光部）８１の残留電位が上昇すると、画像濃度が低下する。この場合、帯電電位が低下し、非画像部（非露光部）８２では地肌汚れが発生しやすくなる。また、画像部８１と非画像部８２の両方において、感光体ドラム２０上のセンサ出力の変動が大きく、媒体としての転写紙上でムラとなる。
【０１２５】
このため、電位センサ３１の出力値に応じて、画像の濃度ムラ、地肌汚れ、濃度低下等のためのテストパターンを出力する。
【０１２６】
温湿度センサ３３は、画像形成装置内の温湿度を検出するセンサである。オフィス環境は、空調により２５℃近辺に室温が調整されるが、冬場の早朝等、空調が稼働して間もない時間帯や、空調が稼働している日中でも、窓際に画像形成装置が設置されている場合には、外気温に近い状態（例えば、１０℃以下の低温）になる。この場合、トナーの帯電電荷が高くなり、画像濃度の低下が発生しやすい。
【０１２７】
夏場の早朝等、空調が稼働していない時間帯や、空調が稼働している日中でも、窓際に画像形成装置が設置されている場合、外気温に近い状態（例えば、３０℃以上の高温）になる。このような高温で、湿度が高い場合、トナーの帯電電荷が低くなり、画像濃度が高くなりやすい。
【０１２８】
これらのことから、温湿度センサ３３の出力値に応じて、画像濃度や色味を確認するためのテストパターンを出力する。
【０１２９】
定着サーモパイル３２は、定着ローラの温度を検出する。定着ローラの温度（定着温度）が低下した場合、トナーの定着不良による画像濃度の低下や地肌汚れ等が発生しやすくなる。このときの温度変動が、定着ムラを発生させ、光沢ムラや濃度ムラ等を発生させる可能性がある。
【０１３０】
このことから、定着サーモパイル３２の出力値に応じて、画像濃度低下や地肌汚れを確認するテストパターンや、ムラの発生や色合いを検出するテストパターンを出力する。
【０１３１】
トルクセンサ３４は、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ、搬送ローラ等の回転状態を検出する。各ローラに汚れが発生し、また、各ローラの消耗等により、画像の濃度ムラ等が発生する場合がある。このため、トルクセンサ３４の出力値に応じて、ムラの発生を検出するテストパターンを出力する。
【０１３２】
図２１は、センサとして、光学センサとトナー濃度センサを用いる場合の、検出手段、使用するテストパターン、不具合原因の候補、対処方法の候補を対応付けたテーブルの一例を示した図である。図２１は、図２０に示した例を、より具体化したものである。
【０１３３】
検出手段には、検出手段６０としてのセンサ、センサが検出する検出対象、検出レベル、検出レベルの変動という項目が含まれている。発生が予測される画像の不具合には、なし、地肌汚れ、濃度ムラ、色味違い、文字再現不良、画像濃度が低い、画像濃度が高いという項目が含まれている。
【０１３４】
使用するテストパターンには、地肌汚れを検出するテストパターン、画像濃度を検出するテストパターン、ムラを検出するテストパターン、色合いを検出するテストパターンが含まれる。この例では、さらに、文字再現不良の有無を検出するテストパターンや文字を検出するテストパターンも含まれている。
【０１３５】
文字を検出するテストパターンに対しては、誤差拡散処理を適用し、色合いを検出するテストパターンに対しては、ディザ処理を適用する。
【０１３６】
不具合原因の候補には、感光体ドラムの劣化、現像剤の劣化、トナーの帯電不良、装置内の環境要因（温湿度の高低）、トナー補給不具合という項目が含まれている。
【０１３７】
対処方法の候補には、調整・清掃、現像剤の交換、感光体ドラムの交換、トナー補給部品の交換等が含まれる。
【０１３８】
なお、ムラを検出するテストパターンは、検出対象、センサの検出レベル、検出レベルの変動幅、発生が予測される画像の不具合に応じて、出力する際の濃度や適用する階調処理が変わるので、このテーブルには、画像濃度と階調処理が対応付けられている。これにより、検出対象、検出レベル、検出レベルの変動、予測される画像の不具合に応じて、画像濃度や階調処理の候補を選択することが可能となる。このため、このテーブルは、記憶手段６９に記憶しておき、設定手段６１が画像濃度や階調処理を条件として設定する際に使用することができる。
【０１３９】
実際に図２１に示すテーブルを使用した処理について説明する。第１の例として、検出手段６０に光学センサを使用し、検出対象を感光体ドラム２０上の非画像部８２のトナー付着量とし、検出レベルが高く（H2）、検出レベルの変動が大きい場合について説明する。
【０１４０】
図２１のテーブルを参照すると、第１の例では、発生が予測される画像の不具合として、地肌汚れ、濃度ムラ、色味違いが発生すると予測される。この予測される不具合を検出するため、地肌汚れを検出するテストパターン、ムラを検出するテストパターン、色合いを検出するテストパターンを使用する。ムラを検出するテストパターンは、非画像部８２のトナー付着量が多い場合、通常、画像の濃度が低くなり易いため、濃度が薄いテストパターンを使用するように条件を設定する。
【０１４１】
第２の例として、検出手段６０に光学センサを使用し、検出対象を感光体ドラム２０上の画像部８１のトナー付着量とし、検出レベルが低く（L2）、検出レベルの変動が小さい場合について説明する。
【０１４２】
図２１のテーブルを参照すると、第２の例では、発生が予測される画像の不具合として、色味違い、画像濃度が低いが発生すると予測される。この予測される不具合を検出するため、濃度を検出するテストパターン、色合いを検出するテストパターンを使用する。
【０１４３】
ここで、第１の例と第２の例の現象が同時に発生した場合は、第１の例と第２の例で使用するテストパターンの全てを印刷することができる。この場合、印刷枚数が増え、テストパターンの取り扱いがユーザの手間になることから、ムラを検出するテストパターン、地肌汚れを検出するテストパターンを優先して印刷する。ムラを検出するテストパターンは、色味違いや画像濃度が低い、もしくは画像濃度が高いが発生する原因の１つで、優先して対処する必要があるからである。
【０１４４】
第３の例として、検出手段６０に光学センサを使用し、検出対象を感光体ドラム２０上の画像部８１のトナー付着量とし、検出レベルが低く（L2）、検出レベルの変動が大きい場合について説明する。
【０１４５】
図２１のテーブルを参照すると、第３の例では、発生が予測される画像の不具合として、地肌汚れ、濃度ムラ、色味違い、画像濃度が低いが発生すると予測される。この予測される不具合を検出するため、濃度を検出するテストパターン、ムラを検出するテストパターン、色合いを検出するテストパターンを使用する。なお、画像部８１のトナー付着量が低下している場合は、その不具合を検出し易くするため、画像濃度が濃いムラを検出するテストパターンを使用するように条件を設定する。
【０１４６】
ここで、第１の例と第３の例の現象が同時に発生した場合は、第１の例と第３の例で使用するテストパターンの全てを設定し、印刷することができる。この場合、印刷枚数が増え、テストパターンの取り扱いがユーザの手間になることから、地肌汚れを検出するテストパターンとムラを検出するテストパターンを優先して印刷する。
【０１４７】
ムラを検出するテストパターンは、画像濃度が薄いパターンと、画像濃度が濃いパターンの２種類を設定し、印刷する。２種類を印刷すると、印刷枚数が増加するので、画像濃度が薄いパターンについては、地肌汚れを検出するためのテストパターンで代用し、画像濃度が濃いパターンのみを印刷することができる。
【０１４８】
別の方法としては、第１の例と第３の例の現象が同時に発生する不具合の原因が、現像剤の劣化やトナーの帯電不良と予測できるので、これらの不具合を検出し易いテストパターンとして、地肌汚れを検出するテストパターンと画像濃度が濃いムラを検出するテストパターンを印刷する。
【０１４９】
これまでの例では、検出レベル等に応じて、使用するテストパターンを変え、対処方法を変えているが、これに限定されるものではない。不具合は、部品交換後の印刷枚数等にも依存し、印刷枚数が増加すれば、不具合が発生し易くなるからである。
【０１５０】
図２２は、部品交換後の印刷枚数カウンタ数、発生が予測される画像の不具合、使用するテストパターン、対処方法を対応付けたテーブルの一例を示した図である。使用するテストパターンの欄が「○（不要）」は、該当するテストパターンの出力が不要と判断可能である項目であることを示し、「×（要）」は、該当するテストパターンの出力を必要と判断する項目であることを示す。
【０１５１】
図２２のテーブルでは、部品交換直後、全てのテストパターンの出力が「×（要）」となっているが、これは、セット不良、初期不良、初期調整が必要だからである。
【０１５２】
この場合、印刷枚数を計数（カウント）するための手段が必要となるので、画像形成装置は、印刷枚数をカウントするカウンタ等の計数手段を備えることができる。
【０１５３】
図２３は、操作部１５の画面に表示したトラブルの種類の各々が、ユーザにより選択された場合に出力するテストパターンの一例を示した図である。「自動選択」が選択された場合は、濃度ムラを検出するテストパターンの印刷濃度を、光学センサの出力値等に基づいて自動調整する。「汚れ」が選択された場合も、濃度ムラを検出するテストパターンの印刷濃度を、光学センサの出力値等に基づいて自動調整する。
【０１５４】
「スジ状の汚れ」が選択された場合は、濃度ムラを検出するテストパターンの印刷濃度を、光学センサの出力値等に基づいて薄めに自動調整する。「白スジ／白抜け」が選択された場合は、濃度ムラを検出するテストパターンの印刷濃度を、光学センサの出力値等に基づいて濃いめに自動調整する。
【０１５５】
自動調整では、光学センサの出力値の基準に対して、トナー付着量が多いことを検知した場合、印刷濃度を基準より薄くするように調整する。一方、光学センサの出力値の基準に対して、トナー付着量が少ないことを検知した場合は、印刷濃度を基準より濃くするように調整する。薄めにするか、濃いめにするかは、設定手段６１が条件として設定することができる。これは、以下の調整でも同じである。
【０１５６】
黒スジ等の汚れについては、印刷濃度が薄い均一な濃度のテストパターンの方が、印刷濃度が濃いテストパターンよりも検出し易いことから、印刷濃度を薄めに調整する。
【０１５７】
一方、白スジ等の汚れについては、印刷濃度が濃い均一な濃度のテストパターンの方が、印刷濃度が薄いテストパターンよりも検出し易いため、印刷濃度を濃いめに調整する。
【０１５８】
光学センサや電位センサ３１の出力値が、安心レベルと警戒レベルの間にある場合、図２１のテーブルに基づき、テストパターンを用紙に印刷して出力することができるが、印刷の途中で、帯電条件を変更してもよい。この変更は、設定手段６１により行うことができる。
【０１５９】
例えば、地肌汚れや濃度が薄くなる不具合が発生し易い条件に変更することができる。具体的には、図２４に示すように、用紙の任意の位置を切り替え位置とし、その切り替え位置において、画像部８１、非画像部８２の帯電条件の設定値を変更することができる。これにより、どの程度不具合が発生し易くなっているかを、スキャナ５０で読み取ることにより検出することができる。
【０１６０】
不具合が発生し易い条件にしても、不具合が発生しない場合には、不具合発生の余裕度があり、メンテナンス（部品交換等）の必要性が低いと判断することができる。一方、不具合が発生し易い条件にすると、不具合が発生する場合は、不具合発生の余裕度がなく、メンテナンスの必要性が高いと判断することができる。この場合、部品の取り寄せ等、早急な対応をとることができる。
【０１６１】
次に、「自動選択」を選択し、テストパターンの印刷の要否を判断し、印刷して診断する一例として、クリーニング不良を検出するテストパターンの印刷の要否を判断し、診断する処理について、図２５を参照して説明する。画像形成装置は、ユーザにより電源が投入されると、画像形成装置内の状態チェックと、作像条件調整動作の１つとして、感光体ドラム２０や中間転写ベルト２４上にテストパターンを形成し、感光体ドラム２０上の転写残トナーの付着量を算出する。また、ユーザが印刷を指示し、画像形成装置が印刷動作を実行している間や、印刷終了時等にもトナーの付着量を算出する。
【０１６２】
したがって、この処理は、画像形成装置の電源の投入時や印刷動作時等においてステップ２５００から開始される。ステップ２５０１では、感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量を算出するかを判断する。算出するか否かは、作像条件調整動作時であるか、または設定された判断条件に適合しているかに基づき、判断することができる。判断条件としては、印刷動作が終了したか、または連続印刷中の所定枚数（例えば、５０枚）を印刷したか等を挙げることができる。
【０１６３】
ステップ２５０１で算出しない場合、ステップ２５１４へ進み、処理を終了する。算出する場合、ステップ２５０２へ進み、感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量を算出する。そして、ステップ２５０３で、算出した転写残トナー付着量に基づき、クリーニング不良検出パターンの印刷の要否を判定する。判定後、ステップ２５０４で、判定結果を記憶手段６９に保管する。判定結果は、この印刷の要否に加えて、図２０〜図２２に基づいて決定したテストパターンの印刷の要否の結果も含む。
【０１６４】
ステップ２５０５では、「自動選択」が選択され、自動診断モードが実行されたことを受け付ける。そして、ステップ２５０６で、保管された判定結果を読み出す。ステップ２５０７では、読み出した判定結果に基づき、印刷するテストパターンを決定する。なお、印刷するテストパターンの数が多くなり過ぎると、処理時間がかかることから、最大で１０枚程度とする。このため、画像の異常が顕在化し易い現象を優先して確認できるように、印刷するテストパターンの優先度を決定し、優先度が高い順にテストパターンを印刷する。
【０１６５】
ステップ２５０８で、決定したテストパターンの印刷の要否を判断する。この判断によりテストパターンの印刷が不要である場合、ステップ２５１３へ進み、ユーザに対し、印刷が不要である旨を通知する。そして、ステップ２５１４で処理を終了する。なお、通知後、ユーザの指示に応じて、テストパターンの印刷を継続してもよい。
【０１６６】
一方、印刷が必要である場合、ステップ２４０９へ進み、テストパターンを印刷する。図２６に、クリーニング不良検出用の検出パターンの例を示す。クリーニング不良は、感光体ドラム２０上に付着したトナーをクリーニングした後、まだトナーが残っている現象である。クリーニング動作が良好である場合、残トナー量が少ないため、非画像部８３のようにトナーを意図的に付着させない白紙か、用紙の搬送方向に垂直な方向（主走査方向）にトナーを均一に付着させた画像部８４の濃度が低いテストパターンを使用する。
【０１６７】
具体的には、トナーの付着量によって０〜２５５の値をもつ場合、トナーを付着させない非画像部８３は０の値をもち、最もトナーを付着させた画像部８４は２５５の値をもつものとして、濃度が薄いテストパターンは、例えば１６〜３２の値をもつ薄いグレーとすることができる。
【０１６８】
主走査方向の画像部８４の幅Ｗは、両端の余白を除いた主走査幅とし、用紙の搬送方向である副走査方向の画像部８４の長さＬは、感光体ドラム２０の１周の長さの１．１倍程度とすることができる。余白は、例えば５ｍｍ程度とすることができる。画像部８４については、階調処理しない均一な書き込み値のパターンとすることができ、そのほか、均一な画像データの値に対して、誤差拡散やディザ処理等の階調処理が施されたパターンであってもよい。
【０１６９】
再び図２５を参照して、ステップ２５１０では、ユーザにより印刷物を原稿台等に載置され、読み取り指示を受け付け、ステップ２５１１で、テストパターンの読み取りを実施する。そして、ステップ２５１２で、画像形成装置の診断を行い、ステップ２４１４で、処理を終了する。
【０１７０】
図２７は、図２５のステップ２５０２で実行される感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量を算出する処理の流れを示したフローチャートである。この処理は、ステップ２７００から開始し、ステップ２７０１で、感光体ドラム２０上にテストパターンを生成し、トナーを付着させるために現像を行う。ステップ２７０２で、現像後の感光体ドラム２０上のトナー付着量を検出する。
【０１７１】
ステップ２７０３で、感光体ドラム２０上のテストパターンを中間転写ベルトに転写する。ステップ２７０４で、中間転写ベルト上のトナー付着量を検出する。
【０１７２】
ステップ２７０５では、感光体ドラム２０から中間転写ベルトに転写した後に感光体ドラム２０上に残留するトナーの量を、転写残トナー付着量として、ステップ２７０２とステップ２７０４で検出したトナー付着量から算出する。ステップ２７０６では、算出した転写残トナー付着量を記憶手段６９に保管する。
【０１７３】
トナー付着量は、光学センサにより一定の時間間隔で、あるいは連続して検出され、転写残トナー付着量が算出される。ステップ２７０７では、感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量の積算値を算出する。そして、ステップ２７０８で、算出した最新の感光体ドラム２０上の転写残トナーの積算値を、不揮発性メモリに保管し、ステップ２７０９で処理を終了する。
【０１７４】
図２８は、図２５のステップ２５０３で実行されるクリーニング不良検出パターンの印刷要否を判定する処理の流れを示したフローチャートである。ステップ２８００から処理を開始し、ステップ２８０１で、図２７のステップ２７０７で保管した最新の感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量と、転写残トナー付着量の警戒閾値とを記憶手段６９から読み出し、取得する。
【０１７５】
ステップ２８０２で、感光体ドラム２０上の転写残トナー付着量が警戒閾値より小さいか否かを判断する。警戒閾値より小さい場合、ステップ２８０３へ進み、警戒閾値以上である場合、ステップ２８０５へ進む。
【０１７６】
ステップ２８０３では、図２７のステップ２７０８で保管した最新の感光体ドラム２０上の転写残トナーの積算値と、積算値の警戒閾値とを記憶手段６９から読み出し、取得する。ステップ２８０４で、感光体ドラム２０上の転写残トナーの積算値が警戒閾値より小さいか否かを判断する。警戒閾値より小さい場合、ステップ２８０６へ進み、警戒閾値以上である場合、ステップ２８０５へ進む。
【０１７７】
ステップ２８０５では、転写残トナー付着量およびその積算値の少なくとも１つが警戒閾値以上で、クリーニングが充分になされていないことを示すため、クリーニング不良検出パターンの印刷要否を、要と判断する。一方、ステップ２８０６では、クリーニング不良検出パターンの印刷要否を、不要と判断する。そして、ステップ２８０７で、この判断処理を終了する。
【０１７８】
以上に説明したように、画像形成装置内の１以上の部位の状態を検出し、その状態からどのようなテストパターンを出力すればよいか、また、そのテストパターンをどの程度の濃度で印刷する必要があるかを判断することで、無駄な印刷を抑制し、画像形成装置の異常の診断を効率的に行うことができる。無駄なテストパターンを印刷する必要がなくなるので、トナーや用紙の使用を抑制することができ、診断時間を短縮することができる。その結果、一般ユーザやサービスマンの負担を軽減することができる。
【０１７９】
さらに、１以上の部位の状態を検出し、適切なテストパターンを印刷し、それを読み取り、診断を行うので、画像形成装置の使用環境が突発的に変動した場合にも対応することができる。
【０１８０】
これまで本発明を、診断システム、画像形成装置、診断方法およびプログラムとして上述した実施の形態をもって説明してきた。しかしながら、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、他の実施の形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができるものである。また、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
【０１８１】
したがって、上記のプログラムが記録された記録媒体、上記のプログラムが格納され、ダウンロード要求を受けて提供するプログラム提供装置等を提供することもできるものである。
【０１８２】
また、診断処理は、画像形成装置内のみで完結するものでなくてもよく、例えば外部機器としてのサーバ装置等との連携により実施することもできる。この場合、画像形成装置で採取されたデータをサーバ装置に送り、サーバ装置から画像形成装置に診断結果を返すことができる。このため、診断処理を行う診断システムとして構成し、診断システムを画像形成装置内に、もしくはサーバ装置内に、またはその両方に実装することができる。外部機器は、サーバ装置に限定されるものではなく、他の画像形成装置等であってもよく、１以上のネットワークに接続されたものであってもよい。
【符号の説明】
【０１８３】
１０…ADF
１１…画像読取部
１２…画像形成部
１３…給紙トレイ
１４…排紙トレイ
１５…操作部
１６…両面トレイ
１７…給紙バンク
２０…感光体ドラム
２１…帯電装置
２２…レーザ光学系
２３…現像装置
２４…中間転写ベルト
２５…一次転写ローラ
２６…二次転写ローラ
２７…定着装置
３０ａ〜３０ｃ…光学センサ
３１…電位センサ
３２…定着サーモパイル
３３…温湿度センサ
３４…トルクセンサ
４０…コントローラ
４１…ROM
４２…RAM
４３…インタフェースI/O
４４…駆動制御部
４５…センサ制御部
４６…記憶装置
４７…記憶装置制御部
４８…通信制御部
５０…スキャナ
５１…画像メモリ
５２…IPU
５３…プロッタ
５４…コントローラ
６０…検出手段
６１…設定手段
６２…生成手段
６３…読取手段
６４…診断手段
６５…印刷手段
６６…入力受付手段
６７…抽出手段
６８…通知手段
６９…記憶手段
７０…階調パターン
７１…非画像部
７２…カラーパターン
７３…階調パターン
７４…パターン
７５…画像部
７６…地肌汚れ
７７…画像部
８０ａ〜８０ｃ…光学センサ
８１…画像部
８２…非画像部
８３…非画像部
８４…画像部
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１８４】
【特許文献１】特許第４７１０４９５号公報
【図１】
2019215392.tif 000003
【図２】
2019215392.tif 000004
【図３】
2019215392.tif 000005
【図４】
2019215392.tif 000006
【図５】
2019215392.tif 000007
【図６】
2019215392.tif 000008
【図７】
2019215392.tif 000009
【図８】
2019215392.tif 000010
【図９】
2019215392.tif 000011
【図１０】
2019215392.tif 000012
【図１１】
2019215392.tif 000013
【図１２】
2019215392.tif 000014
【図１３】
2019215392.tif 000015
【図１４】
2019215392.tif 000016
【図１５】
2019215392.tif 000017
【図１６】
2019215392.tif 000018
【図１７】
2019215392.tif 000019
【図１８】
2019215392.tif 000020
【図１９】
2019215392.tif 000021
【図２０】
2019215392.tif 000022
【図２１】
2019215392.tif 000023
【図２２】
2019215392.tif 000024
【図２３】
2019215392.tif 000025
【図２４】
2019215392.tif 000026
【図２５】
2019215392.tif 000027
【図２６】
2019215392.tif 000028
【図２７】
2019215392.tif 000029
【図２８】
2019215392.tif 000030