(57)【要約】【課題】コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させること。【解決手段】ＣＰＵ３０３は、領域９０１において横線パターンＹ（ｎ）等をレジストセンサ６により検知して位置ずれデータを取得し、基準位置Ｓ１からのベルト位置と、位置ずれデータｙｄａｔａ［０］等と、を対応付けて格納した補正プロファイルテーブルを生成し、領域１３０１において横線パターンＹ（ｎ）等をレジストセンサ６により検知して位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）等を取得し（Ｓ１２０２、Ｓ１２０３）、ｙｄａｔａ［０］等及びΔｄＲＹ（ｎ）等に基づいて基準位置Ｓ１からのΔｄＲＹ（ｎ）の位置ｚＲＹ’（ｎ）を算出し（Ｓ１２０５〜Ｓ１２０７）、位置ｚＲＹ’（ｎ）と補正プロファイルテーブルのΔｄＹ（ｎ）とに基づいて位置ずれ量Ｃｖを算出し、算出した位置ずれ量Ｃｖに基づいて位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）の位置を補正し（Ｓ１２０８）、補正位置ｃｚＲＹ（ｎ）に基づいて色ずれ補正処理を行う（Ｓ１２０９〜Ｓ１２１１）。【選択図】図８
2019028247.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー像又は記録材を担持するベルトと、
検知用画像の反射光量を検知する検知手段と、
前記ベルト上に前記検知用画像を形成する形成手段と、
前記検知手段により前記検知用画像を検知した結果に基づき色ずれを補正する補正処理を行う補正手段と、
を備え、複数の色により画像を形成する画像形成装置であって、
前記ベルトの搬送方向における少なくとも１周分の範囲において前記形成手段により形成した第１の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第１のデータを取得し、前記ベルトの前記搬送方向における位置の基準となる基準位置からの前記ベルト上の位置と、前記第１のデータと、を対応付けて格納したテーブルを生成するテーブル生成手段を備え、
前記補正手段は、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記形成手段により形成した第２の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第２のデータを取得し、前記第１のデータ及び前記第２のデータに基づいて前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出し、算出した前記基準位置からの前記第２のデータの位置と前記第１のデータとに基づいて位置ずれ量を算出し、算出した位置ずれ量に基づいて前記第２のデータの位置を補正し、位置が補正された前記第２のデータに基づいて前記補正処理を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出する算出手段を備え、
前記算出手段は、前記複数の色の中の所定の色の前記第１のデータに基づいて第１の特徴量を求め、前記所定の色の前記第２のデータに基づいて第２の特徴量を求めることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記第１の特徴量は、前記ベルト上の位置について隣り合う前記第１のデータの差分に基づく量であり、
前記第２の特徴量は、前記ベルト上の位置について隣り合う前記第２のデータの差分に基づく量であることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記算出手段は、前記ベルトの位置に対応した前記第１の特徴量と前記第２の特徴量との差分量を求め、求めた前記差分量の中で最も小さい第１の差分量と、求めた前記差分量の中で２番目に小さい第２の差分量と、に基づいて、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記算出手段は、前記第１の差分量と前記第２の差分量との差が所定の値以上である場合に、前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置に基づき、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記算出手段は、前記第１の差分量と前記第２の差分量との差が前記所定の値未満である場合に、前記第２の検知用画像を形成する領域を長くして前記補正処理をやりなおすことを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記算出手段は、前記第１の差分量と前記第２の差分量との差が前記所定の値未満である場合に、前記複数の色の中の前記所定の色を除いた他の色の前記第１のデータに基づいて第３の特徴量を求め、前記他の色の前記第２のデータに基づいて第４の特徴量を求め、前記ベルトの位置に対応した前記第３の特徴量と前記第４の特徴量との差分量を求め、求めた前記差分量の中で最も小さい第３の差分量と、求めた前記差分量の中で２番目に小さい第４の差分量と、に基づいて、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記算出手段は、前記第３の差分量と前記第４の差分量との差が前記所定の値より大きく、かつ、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置が前記前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置又は前記第２の差分量に対応する前記ベルトの位置と一致する場合に、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置に基づき、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記算出手段は、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置が前記前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置とも前記第２の差分量に対応する前記ベルトの位置とも一致しない場合には、前記第２の検知用画像を形成する領域を長くして前記補正処理をやりなおすことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記算出手段は、前記第３の差分量と前記第４の差分量が前記所定の値未満である場合、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置が一致し、かつ、前記第４の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第２の差分量に対応する前記ベルトの位置とが一致する場合に、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置に基づき、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記算出手段は、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置が一致せず、又は、前記第４の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第２の差分量に対応する前記ベルトの位置とが一致しない場合に、前記第３の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第２の差分量に対応する前記ベルトの位置が一致し、かつ、前記第４の差分量に対応する前記ベルトの位置と前記第１の差分量に対応する前記ベルトの位置が一致する場合、前記第３の差分量と前記第２の差分量の平均である第１の平均値を算出し、前記第４の差分量と前記第１の差分量の平均である第２の平均値を算出し、前記第１の平均値と前記第２の平均値のいずれか小さい方に基づいて、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出することを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記算出手段は、前記第１の平均値と前記第２の平均値が等しいとき、前記第２の検知用画像を形成する領域を長くして前記補正処理をやりなおすことを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記複数の色に対応する複数の感光体を備え、
前記ベルトの１周及び前記第２のデータが形成される前記ベルトの１周よりも短い領域の前記搬送方向における長さは、前記感光体の外周の長さである回転周期の整数倍の長さであり、
前記算出手段は、前記基準位置からの前記第２のデータの位置を算出するときに、前記第１のデータ及び前記第２のデータを前記回転周期によって平均することを特徴とする請求項２から請求項１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記第１の検知用画像及び前記第２の検知用画像は、前記搬送方向に直交する方向に略平行に前記複数の色の画像が所定の間隔で各色順番に形成された画像であることを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記補正手段は、前記ベルトの周波数成分を抽出したデータを前記第１のデータとして取得することを特徴とする請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関し、特に、画像信号に基づいて画像を形成するプリンタ・複写機・記録機・ファクシミリ等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式を採用したカラー画像形成装置による印刷が広く行われている。高速に印刷するために各色の画像形成部を独立して有する所謂タンデム方式のカラー画像形成装置では、各色の画像形成部における機械的要因により、画像を重ね合わせたときに色ずれが発生する場合がある。色ずれが発生すると、トナーのエッジのにじみや色むら等、画質の低下となって表れる。特に、レーザスキャナ（光学走査装置）と感光ドラムのユニットを各色の画像形成部に独立して有する構成では、定常的な色ずれ（以下、ＤＣ色ずれという）を生じてしまうことがある。
【０００３】
ＤＣ色ずれを補正するために、次のような色ずれ補正制御が知られている。例えば、感光ドラムから転写ベルト等の転写体上に各色の検知用トナー像を転写し、検知用トナー像の走査方向及び搬送方向の相対位置を光学センサを用いて検知し、検知した結果に基づいて色ずれを補正する制御である。このような制御の場合、ＤＣ色ずれを検知するための検知用トナー像を形成するときに、感光ドラムや転写ベルトを駆動するローラの偏心、転写ベルトの厚みムラ等の要因により周期的な回転速度の変動が発生する。これらの回転速度の変動は転写ベルト上の位置によって色ずれ量が変化する非定常な色ずれ（以下、ＡＣ色ずれという）となり、結果として検知誤差が発生する。ＡＣ色ずれに起因する検知誤差を抑える方法としてＡＣ色ずれの１周期内に複数のトナー像を形成し、検知した結果を平均化する方法がある。しかし、この方法では、例えば転写ベルト周期の検知誤差を抑えるために転写ベルト１周分に渡ってトナー像を形成する必要がある。このため、色ずれ補正制御に要する時間と消費するトナー量が増大し、更に検知後に転写ベルト上のトナー像を除去するクリーナの負荷の増加等の課題があった。
【０００４】
このような課題に対して、例えば次のような構成が開示されている。画像形成装置において、転写体、駆動ローラ、感光ドラム等にエンコーダやホームセンサ等が取り付けられている。非画像形成時にエンコーダやホームセンサ等により各回転速度変動のサンプルタイミングを取得するとともにレジずれ測定用パターンをベルト全周に渡って形成、検知し、レジずれ量の平均値からの差分データを算出する。これにより、各回転速度変動のサンプルタイミングと差分データとを関連付けて記憶部等に記憶する。画像形成時には転写ベルトの用紙間の位置にレジずれ測定用パターンを形成してレジずれ量を検知するとともにレジずれ測定用パターンが形成された各回転速度変動のサンプルタイミングを取得する。そして、記憶した差分データからパターンが形成された位相の差分データを読み出し、パターンのレジずれ量から読み出した差分データを補完する。この構成によって短いレジずれ測定用パターンで検知誤差を抑える手法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１４８９９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の方法では転写体、駆動ローラ、感光ドラム等にエンコーダやホームセンサを取り付ける必要があり、コストアップとなる課題がある。更に、非画像形成時にはベルト全周に渡ってレジずれ測定用パターンを形成するため、トナー消費量が増大するという課題もある。
【０００７】
本発明は、このような状況のもとでなされたもので、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決するために、本発明は、以下の構成を備える。
【０００９】
（１）トナー像又は記録材を担持するベルトと、検知用画像の反射光量を検知する検知手段と、前記ベルト上に前記検知用画像を形成する形成手段と、前記検知手段により前記検知用画像を検知した結果に基づき色ずれを補正する補正処理を行う補正手段と、を備え、複数の色により画像を形成する画像形成装置であって、前記ベルトの搬送方向における少なくとも１周分の範囲において前記形成手段により形成した第１の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第１のデータを取得し、前記ベルトの前記搬送方向における位置の基準となる基準位置からの前記ベルト上の位置と、前記第１のデータと、を対応付けて格納したテーブルを生成するテーブル生成手段を備え、前記補正手段は、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記形成手段により形成した第２の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第２のデータを取得し、前記第１のデータ及び前記第２のデータに基づいて前記基準位置Ｓ１からの前記第２のデータの位置を算出し、算出した前記基準位置からの前記第２のデータの位置と前記第１のデータとに基づいて位置ずれ量Ｃｖを算出し、算出した位置ずれ量に基づいて前記第２のデータの位置を補正し、位置が補正された前記第２のデータに基づいて前記補正処理を行うことを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１、２の画像形成装置の全体構成を示すブロック図、画像形成装置の要部断面図
【図２】実施例１、２のプリンタエンジンの構成を示すブロック図
【図３】実施例１、２のレジストセンサの構成図
【図４】実施例１、２のレジストセンサ制御部の構成を示すブロック図、位置ずれデータを示す図
【図５】実施例１の補正プロファイル作成処理を示すフローチャート
【図６】実施例１の補正プロファイル作成時の検知マークの形成領域を示す図、位置ずれ検知マークを示す図
【図７】実施例１の補正プロファイル作成時の位置ずれデータを示す図
【図８】実施例１の色ずれ補正処理を示すフローチャート
【図９】実施例１の色ずれ補正時の検知マークの形成領域を示す図、位置ずれデータを示す図
【図１０】実施例１のローパスフィルタ処理を実行した位置ずれデータを示す図
【図１１】実施例１のベルト位置推定処理を示すフローチャート
【図１２】実施例１の位置ずれ平均データを示す図
【図１３】実施例１の特徴量を示す図
【図１４】実施例１の特徴量の差分量を示す図
【図１５】実施例２の色ずれ補正時の位置ずれデータを示す図
【図１６】実施例２のベルト位置推定処理を示すフローチャート
【図１７】実施例２の位置ずれ平均データを示す図
【図１８】実施例２の特徴量を示す図
【図１９】実施例２の特徴量の差分量を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【実施例１】
【００１３】
［画像形成装置の全体構成］
実施例１ではイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋと記す）の４色の色材によって画像を形成するカラー画像形成装置を用いて説明する。また、実施例１の画像形成装置は電子写真方式で印刷を行うものとする。
【００１４】
図１（ａ）を用いて実施例１における画像形成装置の全体構成の説明を行う。実施例１における画像形成装置１０２は各種制御やデータ処理を行うビデオコントローラ１０３と記録媒体に可視化された画像形成を行うプリンタエンジン１０４から構成される。画像形成装置１０２にはネットワークやパラレルインターフェイス、シリアルインターフェイス等を介して画像形成装置１０２に対してプリントの実行を指示するホストコンピュータ１０１等が接続されている。ビデオコントローラ１０３は、ホストコンピュータ１０１からプリントの実行が指示されると、送信される印刷データを画像データにラスタライズし、色変換やハーフトーン処理等の各種データ処理を行う。その後、ビデオコントローラ１０３は、プリント実行命令とともにレーザの露光時間を示すレーザ駆動信号をプリンタエンジン１０４に送信する。プリンタエンジン１０４はビデオコントローラ１０３からのプリント実行命令に従って、送信されるレーザ駆動信号に基づいて記録媒体上に画像形成を行う。
【００１５】
［プリンタエンジン制御］
図１（ｂ）及び図２を用いて、プリンタエンジン１０４の動作を説明する。図１（ｂ）は中間転写体としての転写ベルトを採用したタンデム方式のカラーの画像形成装置１０２の断面を示す図である。図２はプリンタエンジン１０４の制御ブロック図である。プリンタエンジン１０４は、大きく分けて、エンジン制御部３０１とエンジン機構部３０２から構成される。エンジン機構部３０２はエンジン制御部３０１からの各種指示により動作する。まず、このエンジン機構部３０２の詳細を図１（ｂ）を用いて説明し、その後にエンジン制御部３０１を説明する。
【００１６】
レーザ／スキャナ系３０８は、レーザ発光素子、レーザドライバ回路、スキャナモータ、回転多面鏡、スキャナドライバ等を含む。図１（ｂ）のスキャナ部２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｋがこれに相当する。ここで、符号の添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは上述したように各色を示しており、以下、特定の色について説明する場合を除き、表記を省略する。スキャナ部２４はビデオコントローラ１０３から送られてくるレーザ駆動信号に従ってレーザ発光素子を点灯させ、回転多面鏡によってレーザ光を反射させることで感光ドラム２２を走査する。スキャナ部２４からの露光光が感光ドラム２２の表面を選択的に露光することにより、感光ドラム２２上（感光体上）に静電潜像が形成される。
【００１７】
作像系３０９は、プリンタエンジン１０４の中枢をなす部分であり、感光ドラム２２上に形成された静電潜像に基づくトナー画像を記録媒体上に形成させる部位である。作像系３０９は、転写ベルト２７上に検知用画像を形成する形成手段として機能する。作像系３０９は、現像色分並置したステーション毎の感光ドラム２２、帯電器２３、現像器２６、転写ベルト２７（ベルト）、転写手段である１次転写ローラ３５、転写ローラ２８及び定着部３０等のプロセス要素により構成される。また、作像系３０９は、作像を行う上での各種高電圧を生成する高電圧電源回路等により構成される。実施例１では、ステーション毎に感光ドラム２２を帯電させるための４個の帯電器２３を備える構成で、帯電器２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋにはスリーブ２３ＹＳ、２３ＭＳ、２３ＣＳ、２３ＫＳがそれぞれ備えられている。
【００１８】
感光ドラム２２は、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成され、駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム２２を画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。感光ドラム２２上の静電潜像を可視化するために、ステーション毎にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの現像を行う４個の現像器２６を備える構成で、現像器２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋには、スリーブ２６ＹＳ、２６ＭＳ、２６ＣＳ、２６ＫＳがそれぞれ設けられている。各々の帯電器２３、現像器２６、感光ドラム２２はプロセスカートリッジとして脱着可能に取り付けられている。なお、プロセスカートリッジには少なくとも感光ドラム２２が含まれていればよく、図１（ｂ）の構成に限定されない。
【００１９】
転写ベルト２７は、感光ドラム２２に接触しており、駆動ローラ２５によってカラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム２２の回転に伴って回転する。感光ドラム２２の転写ベルト２７を挟んで対向する位置には１次転写ローラ３５が配置されている。感光ドラム２２と１次転写ローラ３５とはニップ部を形成しており、そのニップ部においてＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの単色トナー像が順次重畳して転写ベルト２７上に転写される。その後、転写ベルト２７に後述する転写ローラ２８が接触して、記録材である転写材１１を狭持搬送し、転写材１１に転写ベルト２７上の多色トナー像が転写される。転写ローラ２８は、転写材１１上に多色トナー像を転写している間、２８ａの位置で転写材１１に当接し、転写材１１に多色トナー像が転写された後は２８ｂの位置に離間する。
【００２０】
定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるもので、転写材１１を加熱する定着ローラ３１と転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２とを備えている。定着ローラ３１と加圧ローラ３２は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ３３、３４が内蔵されている。すなわち、多色トナー像を保持した転写材１１は、定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱及び圧力を加えられ、トナーが表面に定着される。
【００２１】
クリーニング部２９は、転写ベルト２７上に残ったトナーをクリーニングするものであり、転写ベルト２７上に形成された４色の多色トナー像を転写材１１に転写した後のトナーは、クリーニング部２９によってクリーナ容器（不図示）に蓄えられる。検知手段であるレジストレーションセンサ（以下、レジストセンサという）６は、転写ベルト２７に向けて配置されている。レジストセンサ６は、転写ベルト２７の表面上に形成されるトナーマークからなる位置ずれ（色ずれ）検知マーク（検知用画像）の反射光量を検知する。また、プロセスカートリッジには、不揮発性のメモリタグ（不図示）が備えられており、後述するＣＰＵ３０３又はＡＳＩＣ３０４は、メモリタグに各種情報の読み書きを行う。
【００２２】
給紙・搬送系３１０は、転写材１１の給紙、搬送を行う部分であり、各種搬送系モータ、給紙部２１、排出トレイ、給紙ローラ、排出ローラを含む各種搬送ローラ等で構成される。作像系３０９の動作に合わせて給紙カセット２１ａ又は給紙トレイ２１ｂから転写材１１を給紙、搬送し、また転写材１１を排出トレイに排出する部位である。
【００２３】
センサ系３１１は、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０を、後述するＣＰＵ３０３、ＡＳＩＣ３０４が制御する上で必要な情報を収集するためのセンサ群である。このセンサ群には、上述のレジストセンサ６の他に定着部３０の温度センサ、用紙サイズセンサ、紙先端センサ、紙搬送センサ等、少なくとも既に周知の各種センサが含まれる。これら各種センサで検知された情報は後述するＣＰＵ３０３により取得され、プリントシーケンス制御に反映される。なお、図中のセンサ系３１１について、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０とは分けて記載したが、いずれかの機構に含めるようにしてもよい。なお、実施例１では、転写ベルト２７の１周の長さ（ベルト周長）Ｌｂ＝８００［ｍｍ］、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの１周の長さ（外周の長さ）Ｌｄ＝８０［ｍｍ］、転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐ＝２００［ｍｍ／ｓｅｃ］とする。ベルト周長Ｌｂは、感光ドラム２２の１周の長さＬｄの整数倍（Ｌｄ、２Ｌｄ、・・・、ｎ×Ｌｄ（ｎは整数））となっている。
【００２４】
次にエンジン制御部３０１の説明を行う。ＣＰＵ３０３は、ＲＡＭ３０５を主メモリ、ワークエリアとして利用し、不揮発性記憶部３０６に格納される各種制御プログラムに従い、上述したエンジン機構部３０２を制御する。システムバス３１２は、アドレスバス及びデータバスを有する。上述の各構成要素は、システムバス３１２に接続され、互いにアクセス可能となっている。
【００２５】
ＣＰＵ３０３は、ビデオコントローラ１０３からエンジンインターフェイス部（以下エンジンＩ／Ｆ部とする）３０７を介してプリント実行命令を受信すると、まず作像系３０９を駆動し、帯電器２３によって感光ドラム２２を帯電させる。次に、ＣＰＵ３０３は、レーザ駆動信号に基づき、レーザ／スキャナ系３０８を駆動し、感光ドラム２２に静電潜像を形成する。次に、ＣＰＵ３０３は、作像系３０９を駆動し、各感光ドラム２２上で静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を重ね合わせてＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの４色のトナー像を転写ベルト２７上に形成する。ＣＰＵ３０３は、作像系３０９の駆動とともに給紙・搬送系３１０を制御し、給紙ローラによって給紙部２１から転写材１１を給紙し、転写ベルト２７上の多色トナー像を転写材１１へ転写する。その後、ＣＰＵ３０３は、転写材１１上の未定着の多色トナー像を定着部３０によって定着させ、定着後の転写材１１を排出ローラによって排出トレイに排出する。その後、クリーニング部２９によって転写ベルト２７上に残ったトナーをクリーニングして画像形成動作を終了する。また、ＣＰＵ３０３はセンサ系３１１を駆動することで、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０を制御する上で、必要な情報を取得する。
【００２６】
一方、ＡＳＩＣ３０４は、ＣＰＵ３０３の指示のもと、上述した各種プリントシーケンスを実行する上での各モータの制御、現像電圧等の高電圧電源の制御等を行う。なお、ＣＰＵ３０３の機能の一部又は全てをＡＳＩＣ３０４に行わせてもよく、また、逆にＡＳＩＣ３０４の機能の一部又は全てをＣＰＵ３０３に代わりに行わせてもよい。また、別途の専用ハードウェアを設け、ＣＰＵ３０３やＡＳＩＣ３０４の機能の一部をその専用ハードウェアに行わせるようにしてもよい。また、実施例１の画像形成装置１０２は、転写ベルト２７上の多色トナー像を転写ローラ２８によって転写材１１に転写する構成である。しかし、搬送ベルト上に担持され搬送される転写材１１に各感光ドラム２２から単色のトナー像が順次重畳されて転写される構成としてもよく、実施例２についても同様とする。
【００２７】
［レジストセンサの構成］
レジストセンサ６の詳細構成について、図３を用いて説明する。以降の説明ではレーザの露光走査方向を主走査方向、転写ベルト２７の搬送方向（向きは逆となる）を副走査方向と呼ぶ（図３（ａ）参照）。レジストセンサ６の配置について図３（ａ）を用いて説明する。レジストセンサ６は主走査方向に２個並べて６Ｌと６Ｒが配置されており、レジストセンサ６Ｌは主走査方向の画像書き始め側に配置され、レジストセンサ６Ｒは主走査方向の画像書き終わり側に配置されている。
【００２８】
レジストセンサ６Ｒの構成について図３（ｂ）を用いて説明する。斜めに実装された光照射手段であるＬＥＤ６１と、光量検知手段であるフォトトランジスタ（以下、ＰＴＲという）６２を有している。ＬＥＤ６１は、検知面に対して斜めに実装されているが、ライトガイド等を用い、検知面に対して斜めに照射させる構成でもよい。ＬＥＤ６１とＰＴＲ６２は、図３（ｂ）に示すように光学的に対称となるように、それぞれ中心より角度Ａ°だけ傾けられて配置されている。ＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射された光が転写ベルト２７表面で正反射した光を受光する。実施例１では、正反射光のみを検知するセンサを設けているが、乱反射光を検知するフォトトランジスタを追加したものでもよい。レジストセンサ６Ｌも同様の構成であり、説明を省略する。
【００２９】
［レジストセンサ制御部の説明］
図４（ａ）はレジストセンサ制御部５１の構成図である。ＡＳＩＣ３０４内のレジストセンサ制御部５１は、駆動部５２、位置計測部５３、位置計測部５４で構成されている。またタイマー５５はＡＳＩＣ３０４内に配置され、時間をカウントする動作を行う。駆動部５２はレジストセンサ６ＲのＬＥＤ６１をオン／オフするための駆動信号ａ、レジストセンサ６ＬのＬＥＤ６１をオン／オフするための駆動信号ｂをそれぞれ出力する。位置計測部５３は、レジストセンサ６Ｒから出力される検知信号ａに対して位置の計測を行う。位置計測部５４はレジストセンサ６Ｌから出力される検知信号ｂに対して位置の計測を行う。位置計測の詳細な内容については後述する。
【００３０】
駆動部５２によって、駆動信号ａがオンとして出力されると、レジストセンサ６ＲのＬＥＤ６１が発光する。レジストセンサ６ＲのＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射されて転写ベルト２７で正反射した光を受光すると、光電流を発生させ、電流に基づいた検知信号ａを位置計測部５３に出力する。駆動部５２によって、駆動信号ｂがオンとして出力されると、レジストセンサ６ＬのＬＥＤ６１が発光する。レジストセンサ６ＬのＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射されて転写ベルト２７で正反射した光を受光すると、光電流を発生させ、電流に基づいた検知信号ｂを位置計測部５４に出力する。
【００３１】
位置計測部５３、位置計測部５４は、転写ベルト２７上のトナー像の位置を計測する。実施例１では、検知信号ａ、ｂの値は、トナー像を検知したときの検知信号ａ、ｂの方が転写ベルト２７を検知したときの検知信号ａ、ｂよりも大きい（トナー像の反射光量＞転写ベルト表面の反射光量）とする。位置計測部５３、５４は、タイマー５５を参照してそれぞれ検知信号ａ、検知信号ｂをサンプリング間隔ΔＴで取得する。位置計測部５３、５４は、検知信号ａ、検知信号ｂが予め定められたしきい値よりも低い状態から高い状態へ移行した時間、すなわちトナー像のエッジ先端の通過時間を測定してＲＡＭ３０５に保存する。また、位置計測部５４は、しきい値よりも高い状態から低い状態へ移行した時間、すなわちトナー像のエッジ後端の通過時間を測定してＲＡＭ３０５に保存する。
【００３２】
図４（ｂ）に位置ずれデータの例を示す。図４（ｂ）において、横軸は時間、縦軸は検知信号ａ、ｂを示し、実線でしきい値を示す。図４（ｂ）の黒丸で示すデータがサンプリングされたデータを表している。四角で囲まれたデータがエッジ先端のデータを表しており、各データに対応する時間ｔｓ１、ｔｓ２、ｔｓ３、…がエッジ先端のデータとなる。三角で囲まれたデータがエッジ後端のデータを表しており、各データに対応する時間ｔｅ１、ｔｅ２、ｔｅ３、…がエッジ後端のデータとなる。また、実施例１では、サンプリング間隔ΔＴ＝１２．５／８［ｍｓｅｃ］とする。したがって、位置計測部５３と位置計測部５４は、サンプリング間隔ΔＴを転写ベルト２７上の距離に換算した距離であるＶｐ×ΔＴ＝０．３１２５［ｍｍ］の間隔で転写ベルト２７上のトナー像の位置を計測すると言い換えることが可能である。次に、色ずれ補正時に形成される位置ずれ検知マークの転写ベルト２７上の位置（以下、ベルト位置という）を推定する。そして、ベルト位置に依存するベルト周期及びその高調波、言い換えれば転写ベルト２７の周波数成分のみを抽出し、周期の短いドラム周期や駆動ローラ周期の成分を除外する。このように、ＣＰＵ３０３は、ベルト周期及びその高調波の位置ずれ量に基づいて、位置ずれ検知マークの位置を補正し、色ずれの補正を行う。
【００３３】
［補正プロファイル作成］
まず、補正プロファイル作成処理について図５のフローチャートを用いて説明する。補正プロファイル作成処理において、まず位置ずれ検知マークが形成され、それらの位置ずれ量が算出される。その後、算出された位置ずれ量はベルト位置に関連付けられて補正プロファイルテーブルに格納される。また、実施例１では不揮発性記憶部３０６内に表１の形式で補正プロファイルテーブルを持つものとし、工場出荷時や転写ベルト２７の交換時等に補正プロファイル作成処理が実施される。補正プロファイル作成全体の制御はＣＰＵ３０３が行う。ＣＰＵ３０３は、テーブルを生成するテーブル生成手段として機能する。ＣＰＵ３０３は、図４（ａ）で説明したＡＳＩＣ３０４を制御して図５のフローチャートの処理を実行する。なお、ＡＳＩＣ３０４が有する位置計測部５３、５４等の動作は図４（ａ）を用いて説明したため、図５のフローチャートでの詳細な説明は省略する。
【００３４】
【表１】
2019028247.tif 000003
【００３５】
表１に示す補正プロファイルテーブルには、左の列から、ベルト位置、位置ずれデータ（Ｙ）、位置ずれデータ（Ｍ）、位置ずれデータ（Ｃ）、位置ずれデータ（Ｋ）が格納されている。ベルト位置とは、転写ベルト２７上の所定のタイミングを基準とした、所定の時間が経過したときの時間経過を距離に換算した転写ベルト２７上の位置をいう。表１の補正プロファイルテーブルには、ベルト位置の０ｍｍからスタートして１０ｍｍ間隔で７９０ｍｍまでのデータが格納される。また、表１の補正プロファイルテーブルには、ベルト位置０ｍｍを０、１０ｍｍを１、・・・、７９０ｍｍを７９として、各色の位置ずれデータが格納される。詳細には、位置ずれデータ（Ｙ）は、ｙｄａｔａ［０］，ｙｄａｔａ［１］，・・・，ｙｄａｔａ［７９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。位置ずれデータ（Ｍ）は、ｍｄａｔａ［０］，ｍｄａｔａ［１］，・・・，ｍｄａｔａ［７９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。位置ずれデータ（Ｃ）は、ｃｄａｔａ［０］，ｃｄａｔａ［１］，・・・，ｃｄａｔａ［７９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。位置ずれデータ（Ｋ）は、ｋｄａｔａ［０］，ｋｄａｔａ［１］，・・・，ｋｄａｔａ［７９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。以下で補正プロファイル作成に関する説明を詳細に行う。
【００３６】
［位置ずれ検知マーク形成］
補正プロファイル作成処理が開始されると、ステップ（以下、Ｓとする）７０１でＣＰＵ３０３は、駆動ローラ２５を駆動して転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定した後、位置ずれ検知マークの形成を行う。図６（ａ）は転写ベルト２７上を表しており、図６（ａ）の矢印の方向に転写ベルト２７は搬送される。Ｓ１は補正プロファイル作成時の位置ずれ検知マークの形成開始位置で、領域９０１に位置ずれ検知マークが形成される。Ｓ１を以下、基準位置Ｓ１という。領域９０１はＬｂの長さであり、レジストセンサ６Ｒで検知可能な領域である。実施例１では、Ｌｂはベルト周長とする。領域９０１は少なくともベルト周長Ｌｂの長さとする。
【００３７】
位置ずれ検知マークは領域９０１に形成され、例えば図６（ｂ）のようなＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の横線パターンが等間隔（ｗ）に形成される。位置ずれ検知マークは、長手方向が転写ベルト２７の搬送方向に直交する主走査方向に略平行な横線パターンとして所定の間隔ｗで副走査方向に各色順番に形成される。Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの横線パターンの１つ目をＹ（０）、Ｍ（０）、Ｃ（０）、Ｋ（０）とする。領域９０１には、第１の検知用画像であるＹ（０）〜Ｙ（７９）、Ｍ（０）〜Ｍ（７９）、Ｃ（０）〜Ｃ（７９）、Ｋ（０）〜Ｋ（７９）の横線パターンが形成される。横線パターンは、ｗ＝２．５［ｍｍ］間隔で配置され、同色間は４×ｗ＝１０［ｍｍ］＝Δｄ間隔で配置される。以下、Δｄを距離間隔という。
【００３８】
［位置ずれ検知マーク検知］
Ｓ７０２でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの検知を行う。レジストセンサ制御部５１の駆動部５２は駆動信号ａを出力してレジストセンサ６Ｒを駆動する。位置計測部５３は、レジストセンサ６Ｒで最初の位置ずれ検知マークを検知したタイミングでタイマー５５をリセットし、時間の計測を開始する。位置計測部５３は、図４（ｂ）のように各横線パターンのエッジの先端（□で囲まれたデータ）と後端（△で囲まれたデータ）の検知時間の取得を開始する。位置計測部５３は、すべての横線パターンの取得が終わると、位置ずれ検知マークの検知を完了する。取得されたエッジの検知時間は前述のようにＲＡＭ３０５に保存される。保存された各色のｎ番目の横線パターンＹ（ｎ）、Ｍ（ｎ）、Ｃ（ｎ）、Ｋ（ｎ）のエッジ先端の検知時間を、それぞれｔＹｎｓ、ｔＭｎｓ、ｔＣｎｓ、ｔＫｎｓとする。保存された各色のｎ番目の横線パターンＹ（ｎ）、Ｍ（ｎ）、Ｃ（ｎ）、Ｋ（ｎ）のエッジ後端の検知時間を、それぞれｔＹｎｅ、ｔＭｎｅ、ｔＣｎｅ、ｔＫｎｅとする。
【００３９】
［位置ずれ量算出］
Ｓ７０３でＣＰＵ３０３は、位置ずれ量を算出する。まず、横線パターンＹ（ｎ）、Ｍ（ｎ）、Ｃ（ｎ）、Ｋ（ｎ）の中心位置ｄＹ（ｎ）、ｄＭ（ｎ）、ｄＣ（ｎ）、ｄＫ（ｎ）を、式（１）〜式（４）を用いて算出する（ｎ＝０，…，７９）。
ｄＹ（ｎ）＝（ｔＹｎｓ＋（ｔＹｎｅ−ｔＹｎｓ）／２）×Ｖｐ    式（１）
ｄＭ（ｎ）＝（ｔＭｎｓ＋（ｔＭｎｅ−ｔＭｎｓ）／２）×Ｖｐ    式（２）
ｄＣ（ｎ）＝（ｔＣｎｓ＋（ｔＣｎｅ−ｔＣｎｓ）／２）×Ｖｐ    式（３）
ｄＫ（ｎ）＝（ｔＫｎｓ＋（ｔＫｎｅ−ｔＫｎｓ）／２）×Ｖｐ    式（４）
【００４０】
次に横線パターンＭ（ｎ）、Ｃ（ｎ）、Ｋ（ｎ）が、Ｙ（ｎ）の位置に形成されたと仮定した場合の仮想的な中心位置ｄＭ’（ｎ）、ｄＣ’（ｎ）、ｄＫ’（ｎ）を、次の式（５−１）〜式（７−２）を用いて線形補間によって求める（ｎ＝０，…，７９）。
ｄＭ’（ｎ）＝（ｄＭ（ｎ）−ｄＭ（ｎ−１））×３／４＋ｄＭ（ｎ−１）  （ｎ≠０）    式（５−１）
ｄＭ’（ｎ）＝ｄＭ（ｎ）−（ｄＭ（ｎ＋１）−ｄＭ（ｎ））×１／４  （ｎ＝０）    式（５−２）
ｄＣ’（ｎ）＝（ｄＣ（ｎ）−ｄＣ（ｎ−１））×２／４＋ｄＣ（ｎ−１）（ｎ≠０）    式（６−１）
ｄＣ’（ｎ）＝ｄＣ（ｎ）−（ｄＣ（ｎ＋１）−ｄＣ（ｎ））×２／４  （ｎ＝０）    式（６−２）
ｄＫ’（ｎ）＝（ｄＫ（ｎ）−ｄＫ（ｎ−１））×１／４＋ｄＫ（ｎ−１）  （ｎ≠０）    式（７−１）
ｄＫ’（ｎ）＝ｄＫ（ｎ）−（ｄＫ（ｎ＋１）−ｄＫ（ｎ））×３／４  （ｎ＝０）    式（７−２）
【００４１】
次に横線パターンの理想位置に対する中心位置ｄＹ（ｎ）、ｄＭ’（ｎ）、ｄＣ’（ｎ）、ｄＫ’（ｎ）の位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）を、次の式（８）〜式（１１）を用いて算出する（ｎ＝０，…，７９）。なお、理想位置とは、基準位置Ｓ１であり、横線パターンＹ（０）の先端の位置に相当する。
ΔｄＹ（ｎ）＝ｄＹ（ｎ）−Δｄ×ｎ−ｄＹ（０）    式（８）
ΔｄＭ（ｎ）＝ｄＭ’（ｎ）−Δｄ×ｎ−ｄＹ（０）    式（９）
ΔｄＣ（ｎ）＝ｄＣ’（ｎ）−Δｄ×ｎ−ｄＹ（０）    式（１０）
ΔｄＫ（ｎ）＝ｄＫ’（ｎ）−Δｄ×ｎ−ｄＹ（０）    式（１１）
【００４２】
図７に、図６（ａ）に示す基準位置Ｓ１からのベルト位置に対する位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）の例を示す。図７は、横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に位置ずれ量［μｍ］を示し、点線はΔｄＹ（ｎ）、一点鎖線はΔｄＭ（ｎ）、破線はΔｄＣ（ｎ）、実線はΔｄＫ（ｎ）をそれぞれ示す。以降、位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）を位置ずれデータともいう。
【００４３】
Ｓ７０４でＣＰＵ３０３は、Ｓ７０３で求めた各色の位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）を表１の補正プロファイルテーブルに基準位置Ｓ１からのベルト位置（０〜７９０［ｍｍ］）と関連付けて格納する。すなわち、ＣＰＵ３０３は、ｙｄａｔａ［ｎ］にΔｄＹ（ｎ）を格納し、ｍｄａｔａ［ｎ］にΔｄＭ（ｎ）を格納する。ＣＰＵ３０３は、ｃｄａｔａ［ｎ］にΔｄＣ（ｎ）を格納し、ｋｄａｔａ［ｎ］にΔｄＫ（ｎ）を格納する。また、ＣＰＵ３０３は、ｙｄａｔａ［０］〜ｙｄａｔａ［７９］、ｍｄａｔａ［０］〜ｍｄａｔａ［７９］に基準位置Ｓ１からのベルト位置（０〜７９０［ｍｍ］）を関連付けて補正プロファイルテーブルに格納する。更に、ＣＰＵ３０３は、ｃｄａｔａ［０］〜ｃｄａｔａ［７９］、ｋｄａｔａ［０］〜ｋｄａｔａ［７９］に基準位置Ｓ１からのベルト位置（０〜７９０［ｍｍ］）を関連付けて補正プロファイルテーブルに格納する。ＣＰＵ３０３は、テーブルを生成するテーブル生成手段として機能する。以上の処理によって補正プロファイル作成を終了する。
【００４４】
［色ずれ補正処理］
次に色ずれ補正処理について図８のフローチャートを用いて説明する。色ずれ補正処理では、まず位置ずれ検知マークを形成し、位置ずれ検知マークを検知して位置ずれ量を算出する。算出した位置ずれ量から特徴量を算出し、ベルト位置の推定を行う。推定されたベルト位置から、ベルト位置に依存する位置ずれ量に基づき位置ずれ検知マークの位置を補正し、色ずれ補正処理を行う。
【００４５】
なお、色ずれ補正処理は通常の画像形成処理とは独立したタイミングで行われ、例えば、電源投入時や、前回の色ずれ補正処理から所定枚数印刷したとき、前回の色ずれ補正処理から所定時間が経過したとき等に行われる。更に、連続印刷中に機内温度が上昇し色ずれが大きくなっていると判断されたときに印刷動作を一時的に中止して行われる。色ずれ補正処理全体の制御はＣＰＵ３０３が行う。ＣＰＵ３０３は、色ずれを補正する補正処理を行う補正手段として機能する。以下で色ずれ補正処理に関する説明を詳細に行う。
【００４６】
［位置ずれ検知マーク形成］
色ずれ補正処理が開始されると、ＣＰＵ３０３はＳ１２０１以降の処理を実行する。Ｓ１２０１でＣＰＵ３０３は、転写ベルト２７上に位置ずれ検知マークを形成する長さＬｒを設定する。Ｓ１２０２でＣＰＵ３０３は、駆動ローラ２５を駆動して転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定した後、位置ずれ検知マークを転写ベルト２７上に形成する。なお、転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定したタイミングを基準タイミングとしているため、この基準タイミングが、補正プロファイル作成時の図６（ａ）で示す基準位置Ｓ１のタイミングと一致するとは限らない。
【００４７】
図９（ａ）は転写ベルト２７上を表しており、図９（ａ）の矢印の方向に転写ベルト２７は搬送される。位置Ｓ１’は色ずれ補正時の位置ずれ検知マークの形成開始位置で、領域１３０１Ｒ、１３０１Ｌに位置ずれ検知マークが形成される。領域１３０１Ｒ、１３０１Ｌは長さＬｒの長さであり、それぞれレジストセンサ６Ｒ、６Ｌで検知可能な領域である。長さＬｒはベルト１周よりも短い長さとし（Ｌｒ＜Ｌｂ）、実施例１で色ずれ補正処理を開始した際には、ＣＰＵ３０３は長さＬｒを、Ｌｒ＝４００［ｍｍ］と設定する。
【００４８】
位置ずれ検知マークとして、領域１３０１Ｒ、１３０１Ｌに図６（ｂ）のようなＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の横線パターンが等間隔（ｗ）に形成される。領域１３０１Ｒに形成されるＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの横線パターンの１つ目をＲＹ（０）、ＲＭ（０）、ＲＣ（０）、ＲＫ（０）とする。ＣＰＵ３０３は、転写ベルト２７の搬送方向の長さＬｒの領域１３０１Ｒに、第２の検知用画像である横線パターンＲＹ（０）〜ＲＹ（ｎ）、ＲＭ（０）〜ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（０）〜ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（０）〜ＲＫ（ｎ）を形成する。また、領域１３０１Ｌに形成されるＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの横線パターンの１つ目をＬＹ（０）、ＬＭ（０）、ＬＣ（０）、ＬＫ（０）とする。ＣＰＵ３０３は、転写ベルト２７の搬送方向の長さＬｒの領域１３０１Ｌに、第２の検知用画像である横線パターンＬＹ（０）〜ＬＹ（ｎ）、ＬＭ（０）〜ＬＭ（ｎ）、ＬＣ（０）〜ＬＣ（ｎ）、ＬＫ（０）〜ＬＫ（ｎ）を形成する。
【００４９】
横線パターンは間隔ｗ＝２．５［ｍｍ］間隔で配置され、同色間は４×ｗ＝１０［ｍｍ］（＝Δｄ）の間隔で配置される。長さＬｒが４００ｍｍのため、１色のパターン数は４００÷１０で４０個となり、ｎは０〜３９となる。以降の位置ずれ、補正位置、色ずれ等を説明する際のｎの値は、Ｌｒの長さに応じて変化するが、実施例１においては初回の色ずれ補正処理の際の長さＬｒを、一例として４００ｍｍとして説明する。ベルト位置が確定せず、再度、長さＬｒの設定を行う場合、設定した長さＬｒに応じてｎの値を可変とする。
【００５０】
［位置ずれ検知マーク検知］
図８のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１２０３でＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０２で領域１３０１Ｒ、１３０１Ｌに形成した位置ずれ検知マークの検知を行う。レジストセンサ制御部５１の駆動部５２は、駆動信号ａ、駆動信号ｂを出力してレジストセンサ６Ｒ、レジストセンサ６Ｌを駆動する。位置計測部５３と位置計測部５４は、レジストセンサ６Ｒ、又はレジストセンサ６Ｌで最初の位置ずれ検知マークを検知したタイミングで、タイマー５５をリセットして時間の計測を開始する。位置計測部５３と位置計測部５４は、補正プロファイル作成時と同様に、レジストセンサ６Ｒ、６Ｌによって検知した各横線パターンのエッジの先端と後端の時間を取得し、ＲＡＭ３０５に保存する。
【００５１】
［位置ずれ量算出］
Ｓ１２０４でＣＰＵ３０３は、領域１３０１Ｒと領域１３０１Ｌに形成した位置ずれ検知マークの中心位置と位置ずれ量を、補正プロファイル作成時と同様に式（１）〜式（１１）で算出する。横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（ｎ）の中心位置をｚＲＹ（ｎ）、ｚＲＭ（ｎ）、ｚＲＣ（ｎ）、ｚＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，３９）。横線パターンＬＹ（ｎ）、ＬＭ（ｎ）、ＬＣ（ｎ）、ＬＫ（ｎ）の中心位置をｚＬＹ（ｎ）、ｚＬＭ（ｎ）、ｚＬＣ（ｎ）、ｚＬＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，３９）。
【００５２】
また、横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（ｎ）の位置ずれデータを、ΔｄＲＹ（ｎ）、ΔｄＲＭ（ｎ）、ΔｄＲＣ（ｎ）、ΔｄＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，３９）。図９（ｂ）は、位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’からのベルト位置に対する位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、ΔｄＲＭ（ｎ）、ΔｄＲＣ（ｎ）、ΔｄＲＫ（ｎ）の例を示すグラフである。図９（ｂ）は、横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に位置ずれ量［μｍ］を示し、点線が位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、一点鎖線が位置ずれデータΔｄＲＭ（ｎ）、破線が位置ずれデータΔｄＲＣ（ｎ）、実線が位置ずれデータΔｄＲＫ（ｎ）をそれぞれ示す。
【００５３】
［ベルト位置推定］
Ｓ１２０５でＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０２で形成された位置ずれ検知マークのベルト位置の推定を行う。ベルト位置推定後、基準位置Ｓ１からの位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’をベルト位置Ａとする。Ｓ１２０６でＣＰＵ３０３は、後述するベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断する。Ｓ１２０６でＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグがセットされていると判断した場合、処理をＳ１２０７に進める。Ｓ１２０６でＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、処理をＳ１２０１に戻し、前回よりも長さＬｒを長く設定して、Ｓ１２０２以降の処理を実行する。長さＬｒを長く設定するときには、例えば、感光ドラム２２の回転周期（ドラム周期Ｌｄ）の整数倍となるようにする。ＣＰＵ３０３は、横線パターンを形成する領域１３０１の長さＬｒを長くして補正処理をやりなおす。Ｓ１２０５のベルト位置推定処理の詳細な内容に関しては後述する。
【００５４】
［ローパスフィルタ］
Ｓ１２０７で、図５の補正プロファイル作成処理のＳ７０４において表１の補正プロファイルテーブルに格納した位置ずれデータに対してローパスフィルタ処理を実施する。表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータｙｄａｔａ［ｎ］、ｍｄａｔａ［ｎ］、ｃｄａｔａ［ｎ］、ｋｄａｔａ［ｎ］にローパスフィルタ処理を実施したデータを、ｙｐａｓｓ［ｎ］、ｍｐａｓｓ［ｎ］、ｃｐａｓｓ［ｎ］、ｋｐａｓｓ［ｎ］とする。ここで、ｎは０〜７９の値である（ｎ＝０，…，７９）。ＣＰＵ３０３は、位置ずれデータにローパスフィルタ処理を実施したデータをＲＡＭ３０５に保存する（ｎ＝０，…，７９）。
【００５５】
図７に示す位置ずれデータに対してローパスフィルタ処理を実施したデータ例を図１０に示す。ここで、上述した位置ずれデータにローパスフィルタ処理を行ったものを、改めて、第１のデータである位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、ΔｄＲＭ（ｎ）、ΔｄＲＣ（ｎ）、ΔｄＲＫ（ｎ）と表記する。図１０は、横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に位置ずれ量［μｍ］を示し、点線が位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、一点鎖線が位置ずれデータΔｄＲＭ（ｎ）、破線が位置ずれデータΔｄＲＣ（ｎ）、実線が位置ずれデータΔｄＲＫ（ｎ）をそれぞれ示す。
【００５６】
ここで、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータに対してローパスフィルタ処理を実施する理由を以下に述べる。位置ずれデータｙｄａｔａ［ｎ］、ｍｄａｔａ［ｎ］、ｃｄａｔａ［ｎ］、ｋｄａｔａ［ｎ］には、次のような成分が含まれている。すなわち、感光ドラム２２の回転周期（以下、ドラム周期という）、駆動ローラ２５の回転周期（以下、駆動ローラ周期という）、転写ベルト２７の１周の周期（以下、ベルト周期と呼ぶ）等の成分が含まれている。実施例１では、ローパスフィルタ処理を実施することによって、位置ずれデータに含まれる周期の長いベルト周期及びその高調波成分のみを取り出し、周期の短いドラム周期や駆動ローラ周期の成分を除外する。このことにより、ベルト位置に依存するベルト周期及びその高調波の位置ずれのみを取り出すことが可能となる。
【００５７】
［位置補正実施］
Ｓ１２０８でＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０２で形成した位置ずれ検知マークの位置の補正を実施する。ここで、横線パターンＲＹ（０）を例に位置補正方法を説明する。ＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０５のベルト位置推定により求められたベルト位置Ａに基づき、横線パターンの位置を次のように特定する。すなわち、基準位置Ｓ１を基準とした横線パターンＲＹ（０）のベルト位置ｚＲＹ’（０）は、ベルト位置Ａに横線パターンＲＹ（０）の中心位置ｚＲＹ（０）を加算した値（ベルト位置Ａ＋ｚＲＹ（０））と特定される。ＣＰＵ３０３は、基準位置Ｓ１からの中心位置ｚＲＹ’（０）を算出する算出手段として機能する。また、基準位置Ｓ１からの中心位置ｚＲＹ’（０）がベルト周長Ｌｂよりも大きい（ｚＲＹ’（０）＞Ｌｂ）場合は、ベルト位置ｚＲＹ’（０）からベルト周長Ｌｂを減算した値をベルト位置ｚＲＹ’（０）とする（ｚＲＹ’（０）＝ｚＲＹ’（０）−Ｌｂ）。次に、ベルト位置ｚＲＹ’（０）に対するＹの位置ずれ量を求める。ベルト位置ｚＲＹ’（０）に対するＹの位置ずれ量Ｃｖを、ローパスフィルタ処理後の位置ずれデータｙｐａｓｓ［０］〜ｙｐａｓｓ［７９］から、例えば線形補間等によって求める。すなわち、図１０の点線で示すΔｄＲＹ（ｎ）のグラフから、ベルト位置ｚＲＹ’（０）に対する位置ずれ量Ｃｖを求める。求めた位置ずれ量Ｃｖを用いて、補正された横線パターンＲＹ（０）の位置（以下、補正位置と呼ぶ）ｃｚＲＹ（０）を、次の式（１２）によって算出する。
ｃｚＲＹ（０）＝ｚＲＹ（０）−Ｃｖ      式（１２）
【００５８】
他の位置ずれ検知マークについても、対応する色の表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータにローパスフィルタ処理を実施したデータ（第１のデータ）を用いて、同様に、補正位置の算出を行う。他の位置ずれ検知マークの補正位置も同様の符号を付して表すものとする。また、領域１３０１Ｒに形成した位置ずれ検知マークの補正位置をｃｚＲＹ（ｎ）、ｃｚＲＭ（ｎ）、ｃｚＲＣ（ｎ）、ｃｚＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，３９）。更に、領域１３０１Ｌに形成した位置ずれ検知マークの補正位置をｃｚＬＹ（ｎ）、ｃｚＬＭ（ｎ）、ｃｚＬＣ（ｎ）、ｃｚＬＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，３９）。
【００５９】
［色ずれ量算出］
Ｓ１２０９で、Ｓ１２０８で求めた補正位置ｃｚＲＹ（ｎ）等を用いて色ずれ量の算出を行う。以下、色ずれ量の算出の方法について説明する。まず、領域１３０１Ｒで、ＹＭＣ各色の横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）の副走査方向におけるＫを基準色とした色ずれ量ｄＲＹｐ（ｎ）、ｄＲＭｐ（ｎ）、ｄＲＣｐ（ｎ）を次の式（１３−１）〜式（１５−２）を用いて求める。ここで、ｎはｎ＝０，…，３９である。
【数１】
2019028247.tif 000004
領域１３０１Ｌに対しても上述した方法と同様の方法で、副走査方向のＫを基準色とした色ずれ量ｄＬＹｐ（ｎ）、ｄＬＭｐ（ｎ）、ｄＬＣｐ（ｎ）を求める（ｎ＝０，…，３９）。
【００６０】
次に領域１３０１Ｒの平均の副走査方向の色ずれ量ｄＲＹｐ、ｄＲＭｐ、ｄＲＣｐを次の式（１６）〜式（１８）を用いて求める。
【数２】
2019028247.tif 000005
領域１３０１Ｌの平均の副走査方向の色ずれ量ｄＬＹｐ、ｄＬＭｐ、ｄＬＣｐについても同様の方法で求める。
【００６１】
ここで、色ずれ量を平均化する理由について述べる。前述したようにドラム周期のＡＣ色ずれによって転写ベルト２７上の色ずれ量が変化する。ここで、実施例１では、領域１３０１Ｒと領域１３０１Ｌは、ドラム周期Ｌｄの５倍の長さに渡って位置ずれ検知マークを形成し、またドラム周期Ｌｄの１／８の間隔で各色の位置ずれ検知マークを配置している。すなわち、ドラム周期Ｌｄ（＝長さＬｒ／５）の中に、４色（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）の横線パターンを１セットとして、このセットが８セット形成されている。このため、領域１３０１Ｒと領域１３０１Ｌの領域全体を平均化することで、ドラム周期ＬｄのＡＣ色ずれの影響を除去することができる。
【００６２】
次に「副走査色ずれ量」、「副走査傾き量」について色ずれ量を算出する。Ｙ、Ｍ、Ｃの「副走査色ずれ量」ｄＹｐ、ｄＭｐ、ｄＣｐは基準色Ｋに対する副走査方向の平均的な色ずれ量であり、式（１９）〜式（２１）を用いて求める。
ｄＹｐ＝（ｄＲＹｐ＋ｄＬＹｐ）／２    式（１９）
ｄＭｐ＝（ｄＲＭｐ＋ｄＬＭｐ）／２    式（２０）
ｄＣｐ＝（ｄＲＣｐ＋ｄＬＣｐ）／２    式（２１）
【００６３】
Ｙ、Ｍ、Ｃの「副走査傾き量」ｄＹｋ、ｄＭｋ、ｄＣｋは基準色Ｋに対する走査線の傾き量であり、式（２２）〜式（２４）を用いて求める。
ｄＹｋ＝ｄＲＹｐ−ｄＬＹｐ  式（２２）
ｄＭｋ＝ｄＲＭｐ−ｄＬＭｐ  式（２３）
ｄＣｋ＝ｄＲＣｐ−ｄＬＣｐ  式（２４）
【００６４】
Ｓ１２１０でＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０９で求めた「副走査色ずれ量」ｄＹｐ、ｄＭｐ、ｄＣｐ、「副走査傾き量」ｄＹｋ、ｄＭｋ、ｄＣｋに対する色ずれ補正パラメータを算出する。具体的には、「副走査色ずれ量」からは「副走査色ずれ」をキャンセルするためのＣＭＹ各色の副走査方向の露光タイミングの増減量を算出する。「副走査傾き量」からは「副走査方向の傾き」をキャンセルするためのＫに対する傾き補正角度を算出する。Ｓ１２１１でＣＰＵ３０３は、Ｓ１２１０で算出した色ずれ補正パラメータ（補正量）をビデオコントローラ１０３へと送信し、処理を終了する。
【００６５】
ビデオコントローラ１０３は、ＣＰＵ３０３から受信した色ずれ補正パラメータをビデオコントローラ１０３内の不揮発性記憶装置（不図示）に記憶する。ビデオコントローラ１０３は、プリント時には不揮発性記憶装置に記憶した色ずれ補正パラメータを読み出す。ビデオコントローラ１０３は、読み出した色ずれ補正パラメータに基づいてＣＭＹ各色に対して「画像データの副走査方向の送信タイミングの調整」、「画像データの傾き補正」等を行ってプリントを行う。このことにより色ずれが低減された良好な画質の画像形成を行うことが可能となる。
【００６６】
［ベルト位置推定の詳細説明］
図８のＳ１２０５のベルト位置推定処理について詳細な説明を行う。実施例１では、複数の色の中の所定の色（例えばＹ色）の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータ（第１のデータ）に基づいて第１の特徴量を求め、所定の色の色ずれ補正時の位置ずれデータ（第２のデータ）に基づいて第２の特徴量を求める。実施例１においては、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータの第１の特徴量と色ずれ補正時の位置ずれデータの第２の特徴量との差分量を求める。そして、求めた差分量のうち、差分量の最も小さい箇所と２番目に小さい箇所との差が大きい場合、差分量の最も小さい箇所をベルト位置として推定する。差分量の最も小さい箇所と２番目に小さい箇所との差が小さい場合は、ベルト位置の候補が複数存在すると判断して、再度、色ずれ補正処理を行い、前回よりも長い範囲に位置ずれ検知マークを形成して同様のベルト位置推定処理を行う。再度、色ずれ補正処理を行ってもベルト位置の候補が複数存在する場合には、例えばベルト１周に渡って位置ずれ検知マークを形成して、再度、色ずれ補正処理を行う。
【００６７】
［プロファイル作成時の位置ずれデータを平均化］
まず、プロファイル作成時に算出した位置ずれデータと、色ずれ補正時に算出した位置ずれデータをそれぞれ平均化する。図１１におけるＳ１６０１でＣＰＵ３０３は、表１の補正プロファイルテーブルのＹ色の位置ずれデータｙｄａｔａ［０］〜ｙｄａｔａ［７９］をＲＡＭ３０５上に読み込む。Ｓ１６０２でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０１で読み込んだ位置ずれデータを、所定の周期ごとに平均化し、位置ずれ平均データとしてｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［ｍ］を生成する。実施例１においては、ドラム周期Ｌｄの長さ毎に平均化する。ここで、ドラム周期Ｌｄは８０ｍｍとし、ベルト周長Ｌｂは８００ｍｍであるため、転写ベルト２７の１周はドラム周期Ｌｄの１０周分となる。このため、ｙａｖｅｒａｇｅ［０］はｙｄａｔａ［０］〜ｙｄａｔａ［７］の平均、ｙａｖｅｒａｇｅ［１］はｙｄａｔａ［８］〜ｙｄａｔａ［１５］の平均、…等となる。また、この例では、ｙａｖｅｒａｇｅ［ｍ］のｍは、０〜９となる。
【００６８】
［色ずれ補正時の位置ずれデータを平均化］
Ｓ１６０３でＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０４で算出した色ずれ補正時の位置ずれデータΔｄＲＹ（０）〜ΔｄＲＹ（３９）を、所定の周期ごとに平均化する。ＣＰＵ３０３は、平均化した位置ずれデータを、位置ずれ平均データとしてｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［ｊ］を生成する。Ｓ１６０２と同様に、色ずれ補正時の位置ずれデータをドラム周期Ｌｄの長さ毎に平均化する。ここで、ドラム周期Ｌｄは８０ｍｍとし、長さＬｒは４００ｍｍであるため、長さＬｒはドラム周期Ｌｄの５周分となる。このため、ｙａｖｅｒａｇｅ’［０］はΔｄＲＹ（０）〜ΔｄＲＹ（７）の平均、ｙａｖｅｒａｇｅ’［１］はΔｄＲＹ（８）〜ΔｄＲＹ（１５）の平均、…等となる。また、この例では、ｙａｖｅｒａｇｅ’［ｊ］のｊは、０〜４となる。
【００６９】
図１２にＳ１６０２、Ｓ１６０３で算出した位置ずれ平均データの例を示す。図１２（ａ）はｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［９］、図１２（ｂ）はｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［４］を示している。横軸はいずれも区間平均の数（（ａ）では上述した「ｍ」、（ｂ）では上述した「ｊ」）を示し、縦軸はいずれも位置ずれ平均データ［μｍ］を示す。
【００７０】
［補正プロファイル作成時の位置ずれデータの特徴量の算出］
次にＳ１６０２、Ｓ１６０３で平均化したデータの特徴量を算出する。Ｓ１６０４でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０２で平均化した位置ずれ平均データから補正プロファイル作成時の位置ずれデータの第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［９］を算出する。第１の特徴量は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ［０］をｙａｖｅｒａｇｅ［１０］にセットしてｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［１０］を生成し、次の式（２５）を用いて算出する（ｍ＝０，…，９）。第１の特徴量は、補正プロファイルテーブルにおける、転写ベルト２７上の位置について隣り合う位置ずれ平均データの差分である。
【数３】
2019028247.tif 000006
【００７１】
［色ずれ補正時の位置ずれデータの特徴量の算出］
Ｓ１６０５でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０３で平均化した位置ずれ平均データから色ずれ補正時の位置ずれデータの第２の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［３］を算出する。第２の特徴量は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［４］から、次の式（２６）を用いて算出する（ｊ＝０，…，３）。第２の特徴量は、色ずれ補正時における、転写ベルト２７上の位置について隣り合う位置ずれ平均データの差分である。
【数４】
2019028247.tif 000007
【００７２】
図１３にＳ１６０４、Ｓ１６０５で算出した特徴量の例を示す。図１３（ａ）は、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータに基づいて算出した第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［９］を示す。図１３（ｂ）は、色ずれ補正時の位置ずれデータに基づいて算出した第２の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［３］を示す。横軸はいずれも特徴量の数（０≦ｍ≦９、０≦ｊ≦３）を示し、縦軸はいずれも特徴量［μｍ］を示す。
【００７３】
［差分量の算出］
次にＳ１６０４、Ｓ１６０５で算出した特徴量の差分量を算出する。Ｓ１６０６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎをｎ＝０に初期化し、ベルト位置確定フラグをクリアする。また、ＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０４で算出した第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［３］を、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［１０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１３］にセットする。これにより、ＣＰＵ３０３は、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１３］を生成する。
【００７４】
Ｓ１６０７でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）を算出する。ここで、「（Ｙ）」はイエローを示している。差分量Ｓ（Ｙ）は、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１３］と、第２の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［３］とから、次の式（２７）を用いて求められる。
【数５】
2019028247.tif 000008
【００７５】
Ｓ１６０８でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しいか否か（ｎ＝０）を判断する。Ｓ１６０８でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しい（ｎ＝０）と判断した場合、処理をＳ１６０９に進める。Ｓ１６０９でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｙ）にデータアドレスｎを代入し（ｍ（Ｙ）＝ｎ）、インデックスｍｉｎ（Ｙ）にデータアドレスｎを代入する（ｍｉｎ（Ｙ）＝ｎ）。また、ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍｉｎ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、処理をＳ１６１２に進める。ここで、インデックスｍ（Ｙ）は、差分量Ｓ（Ｙ）が２番目に小さいときのインデックスである。インデックスｍｉｎ（Ｙ）は、差分量Ｓ（Ｙ）が最も小さいときのインデックスである。第２の差分量である差分量Ｓｍ（Ｙ）は、２番目に小さい差分量Ｓ（Ｙ）である。第１の差分量である差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）は、最も小さい差分量Ｓ（Ｙ）である。
【００７６】
Ｓ１６０８でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しくないと判断した場合、処理をＳ１６１０に進める。Ｓ１６１０でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）より小さい（Ｓ（Ｙ）＜Ｓｍｉｎ（Ｙ））か否かを判断する。Ｓ１６１０でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）より小さい（Ｓ（Ｙ）＜Ｓｍｉｎ（Ｙ））と判断した場合、処理をＳ１６１１に進める。Ｓ１６１１でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｙ）にｍｉｎ（Ｙ）を代入し（ｍ（Ｙ）＝ｍｉｎ（Ｙ））、インデックスｍｉｎ（Ｙ）にデータアドレスｎを代入する（ｍｉｎ（Ｙ）＝ｎ）。また、ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｙ）に差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）を代入し（Ｓｍ（Ｙ）＝Ｓｍｉｎ（Ｙ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍｉｎ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、処理をＳ１６１２に進める。
【００７７】
Ｓ１６１０でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）以上である（Ｓ（Ｙ）≧Ｓｍｉｎ（Ｙ））と判断した場合、処理をＳ１６１２に進める。Ｓ１６１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９未満である（ｎ＜９）か否かを判断する。Ｓ１６１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９未満であると判断した場合（ｎ＜９）、処理をＳ１６１３に進め、Ｓ１６１３でデータアドレスｎを１つ増加し（ｎ＝ｎ＋１）、処理をＳ１６０７に戻す。Ｓ１６１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９以上であると判断した場合（ｎ≧９）、処理をＳ１６１４に進める。Ｓ１６１４でＣＰＵ３０３は、最も小さい差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と２番目に小さい差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が小さいか否かを判断する。
【００７８】
Ｓ１６１４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が大きいと判断した場合、処理をＳ１６１５に進める。Ｓ１６１５でＣＰＵ３０３は、ベルト位置Ａを、インデックスｍｉｎ（Ｙ）と８と距離間隔Δｄとの積（ベルト位置Ａ＝ｍｉｎ（Ｙ）×８×Δｄ）とする。なお、距離間隔Δｄは上述したように例えば１０ｍｍとする。また、ベルト位置Ａを求める式の右辺の「８」は、ドラム周期Ｌｄを距離間隔Δｄで除したもの（Ｌｄ（＝８０ｍｍ）／Δｄ（＝１０ｍｍ））である。このため、実施例１では「８」であるが、ドラム周期Ｌｄや距離間隔Δｄの値が変わればこの値も変わる。Ｓ１６１６でＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグをセットし、ベルト位置推定処理を終了する。実施例１において差分量の差が大きいとは、差分量に３０以上（所定の値以上）の差があるときと定義し、差分量の差が小さいとは差分量に３０未満（所定の値未満）の差しかないときと定義する。なお、３０という値は一例であり、これに限定されるものではない。
【００７９】
Ｓ１６１４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が小さいと判断した場合、ベルト位置Ａの候補が複数存在すると判断し、ベルト位置確定フラグをセットすることなく、ベルト位置推定処理を終了する。図１１のベルト位置推定処理終了後、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０６の判断において、ベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断し、ベルト位置確定フラグがセットされている場合に、処理をＳ１２０７に進める。一方、ＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０６においてベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、再度、処理をＳ１２０１に戻し、前回設定した位置ずれ検知マークを形成する長さよりも長く長さＬｒを設定する。例えば、長さＬｒを４００ｍｍから６００ｍｍに設定する（Ｌｒ＝６００ｍｍ）。
【００８０】
その後、ＣＰＵ３０３は、再度Ｓ１２０２からＳ１２０５までの処理を実行し、Ｓ１２０６において再度ベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断する。ＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグがセットされていると判断した場合、処理をＳ１２０７に進め、ベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、再度処理をＳ１２０１に戻す。ＣＰＵ３０３は、次のＳ１２０１では、例えば距離Ｌｒにベルト１周分の長さＬｂを設定し、再度Ｓ１２０２以降の処理を実行する。
【００８１】
色ずれ補正時に図９（ｂ）に示す位置ずれデータが得られた場合に、データアドレスｎ、言い換えればベルト位置［ｍｍ］に対する差分量Ｓ（Ｙ）の変化を図１４に示す。図１４は、横軸がベルト位置［ｍｍ］、縦軸が特徴量の差分値Ｓ（Ｙ）を示す。図１４の例では、インデックスｍｉｎ（Ｙ）（ｎ＝０）のときの差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）とインデックスｍ（Ｙ）（ｎ＝２）のときの差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が大きい（例えば差が３０以上）。このため、ＣＰＵ３０３は、ｎ＝０の位置をベルト位置と判断し、ベルト位置Ａ＝０×８×Δｄ＝０［ｍｍ］と算出する。
【００８２】
以上の処理によって補正プロファイルテーブルの位置ずれデータの第１の特徴量と、色ずれ補正時に検知した位置ずれデータの第２の特徴量とを比較し、最も小さい差分量と２番目に小さい差分量との差が大きくなるデータアドレスｎの値を求める。これによって、基準位置Ｓ１を基準とした転写ベルト２７上の色ずれ補正用の位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’（ベルト位置Ａ）を求めることができる。以上の処理でベルト位置推定処理を終了する。
【００８３】
これまで説明したように、実施例１によれば、補正プロファイル作成時に算出した位置ずれ量と色ずれ補正時に算出した位置ずれ量のそれぞれの特徴量を算出し、その差分量を算出する。これにより色ずれ補正時の転写ベルト２７上の位置ずれ検知マークを形成した転写ベルト２７上の位置を推定することができる。このため、ベルト位置推定のためにエンコーダマークやセンサを取り付ける必要がなくコストを抑えることができる。また、ベルト１周より短い長さに位置ずれ検知マークを形成して色ずれ補正を行うことができるため、色ずれ補正に係るダウンタイムの削減とトナー消費量の削減が可能となる。
【００８４】
なお、図８のＳ１２０１で再度色ずれ補正処理を行う場合、長さＬｒに設定する値を前回と同じにして、次のような判断を行ってもよい。例えば、差分量の最も小さい箇所が前回算出した差分量の最も小さい箇所、又は前回算出した差分量の２番目に小さい箇所と同じである場合に、差分量の最も小さくなる箇所をベルト位置Ａとして推定する等、異なる判断を行ってもよい。
【００８５】
また、実施例１では残差二乗和を算出することで（式（２７））位置ずれデータの特徴量Ｓを求め、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータの第１の特徴量と色ずれ補正時に測定した位置ずれデータの第２の特徴量との比較を行った。しかし、比較の方法はこれに限るものではなく、その他特徴量の比較等を行ってもよい。また、実施例１では、補正プロファイル作成時と色ずれ補正時に、同じ位置ずれ検知マークを形成するように説明をした。しかし、それぞれで異なる位置ずれ検知マークを形成してもよい。また、主走査方向の色ずれも補正するための斜線の位置ずれ検知マーク等を形成し、その特徴量を比較してベルト位置推定処理及び色ずれ補正処理を行ってもよい。
【００８６】
また、実施例１では、位置ずれデータを平均化する周期をドラム周期Ｌｄとしたが、平均化の周期はこれに限るものでなく、駆動ローラ周期等の周期を用いて平均化を行ってもよい。また、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータを平均化する際、ベルト位置に対して任意の位置から所定の周期で平均化を行ってもよい。その場合、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータから補間し、任意の位置を算出する等を行ってもよい。
【００８７】
また、実施例１では、特徴量Ｓの比較にイエローの色ずれ検知マークの位置ずれデータを利用したが、使用する色は他色を用いてもよい。また、実施例１では特徴量Ｓの比較に転写ベルト２７の片側だけの位置ずれを利用したが、どちらの側の位置ずれを利用してもよく、両方の平均を取る等、複数の検知領域の位置ずれを利用してもよい。
【００８８】
また、実施例１では、表１の補正プロファイルテーブルのデータを保存しておく不揮発性記憶部３０６をエンジン制御部３０１が有する構成とした。しかし、転写ベルト２７に不揮発性記憶部を有する構成とし、転写ベルト２７の交換時に表１の補正プロファイルテーブルを格納し直す等を行ってもよい。
【００８９】
また、実施例１では表１の補正プロファイルテーブルに格納しておくデータを、ベルト位置に対応付けた各色の位置ずれデータのみとしたが、予め算出しておいた平均値データやローパスフィルタ処理を実施したデータを格納しておいてもよい。また、測定する位置ずれ検知マークの長さや各色の位置ずれ検知マークの間隔、またサンプリング間隔ΔＴ等は、実施例１の長さとは異なってもよい。
【００９０】
以上、実施例１によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。
【実施例２】
【００９１】
実施例１では、ベルト位置を推定する際に比較する位置ずれデータの特徴量を求める対象色（所定の色）をＹの１色として説明したが、実施例２においては、複数の色の中の所定の色を除いた他の色、例えばＭ色についても特徴量を求める。実施例２では、Ｙ、Ｍ２色の位置ずれデータの特徴量の比較を行い、ベルト位置を推定する方法を説明する。実施例２では、色ずれ補正時、１色の位置ずれデータの特徴量の比較では、ベルト位置の候補が複数存在し、ベルト位置推定の判断が難しい場合に、位置ずれデータの特徴量を比較する対象色を増やすことでベルト位置の推定精度を向上することを目的とする。また、２色の位置ずれデータの特徴量を用いることで、色ずれ補正時に転写ベルト上の位置ずれ検知マークを形成する長さを、１色の位置ずれ特徴量を用いる場合と比べて更に短くすることを目的とする。実施例２の画像形成装置の全体構成、プリンタエンジン構成、レジストセンサ構成、レジストセンサ制御部、補正プロファイル作成方法（図８）等は実施例１で示した構成や内容と同様であるため、説明を省略する。
【００９２】
［色ずれ補正処理の説明］
色ずれ補正処理について、実施例１と同様に図８を用いて説明する。基本的な処理は実施例１と同様のため、異なる部分のみ詳細に説明する。
【００９３】
［位置ずれ検知マーク形成］
色ずれ補正処理を開始すると、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０１で位置ずれ検知マークを形成する長さＬｒを設定し、Ｓ１２０２で駆動ローラ２５を駆動して転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定した後、位置ずれ検知マークを形成する。図９（ａ）の長さＬｒは転写ベルト２７の１周よりも短い長さとし、実施例２で色ずれ補正処理を開始した際は、Ｌｒ＝２４０［ｍｍ］とする。位置ずれ検知マークとして、図９（ａ）の領域１３０１Ｒと領域１３０１Ｌに、図６（ｂ）に示すようなＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の横線パターンが等間隔（ｗ）に形成される。
【００９４】
領域１３０１Ｒに形成されるＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの横線パターンの１つ目をＲＹ（０）、ＲＭ（０）、ＲＣ（０）、ＲＫ（０）とする。ＣＰＵ３０３は、領域１３０１Ｒに横線パターンＲＹ（０）〜ＲＹ（ｎ）、ＲＭ（０）〜ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（０）〜ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（０）〜ＲＫ（ｎ）を形成する。また、領域１３０１Ｌに形成されるＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋそれぞれの横線パターンの１つ目をＬＹ（０）、ＬＭ（０）、ＬＣ（０）、ＬＫ（０）とする。ＣＰＵ３０３は、領域１３０１Ｌに横線パターンＬＹ（０）〜ＬＹ（ｎ）、ＬＭ（０）〜ＬＭ（ｎ）、ＬＣ（０）〜ＬＣ（ｎ）、ＬＫ（０）〜ＬＫ（ｎ）を形成する。
【００９５】
横線パターンは間隔ｗ＝２．５［ｍｍ］で配置され、同色間は距離間隔Δｄ＝４×ｗ（１０［ｍｍ］）で配置される。長さＬｒが２４０ｍｍのため、１色のパターン数は２４０÷１０で２４個となり、ｎは０〜２３となる。以降の位置ずれ、補正位置、色ずれ等を説明する際のｎの値は長さＬｒに応じて変化する。実施例２においては、初回の色ずれ補正処理の際の長さＬｒの一例として２４０ｍｍとして説明する。実施例１と同様に、ベルト位置が確定せず再度長さＬｒの設定を行う場合、設定した長さＬｒに応じてｎの値を可変とする。
【００９６】
［位置ずれ検知マーク検知］
ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０３で、レジストセンサ６Ｒ、６Ｌによって転写ベルト２７上に形成された位置ずれ検知マークの検知を行う。
【００９７】
［位置ずれ量の算出］
次に、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０４で領域１３０１Ｒと領域１３０１Ｌに形成した位置ずれ検知マークの中心位置と位置ずれ量を、補正プロファイル作成時と同様に式（１）〜式（１１）を用いて算出する。横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（ｎ）の中心位置をｚＲＹ（ｎ）、ｚＲＭ（ｎ）、ｚＲＣ（ｎ）、ｚＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，２３）。横線パターンＬＹ（ｎ）、ＬＭ（ｎ）、ＬＣ（ｎ）、ＬＫ（ｎ）の中心位置をｚＬＹ（ｎ）、ｚＬＭ（ｎ）、ｚＬＣ（ｎ）、ｚＬＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，２３）。また、横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）、ＲＫ（ｎ）の位置ずれデータを、ΔｄＲＹ（ｎ）、ΔｄＲＭ（ｎ）、ΔｄＲＣ（ｎ）、ΔｄＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，２３）。
【００９８】
図１５は、位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’から長さＬｒの間に形成された色ずれ検知マークを測定した結果、ベルト位置に対する位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、ΔｄＲＭ（ｎ）、ΔｄＲＣ（ｎ）、ΔｄＲＫ（ｎ）の例を示すグラフである。図１５は、横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に位置ずれ量［μｍ］を示し、点線が位置ずれデータΔｄＲＹ（ｎ）、一点鎖線が位置ずれデータΔｄＲＭ（ｎ）、破線が位置ずれデータΔｄＲＣ（ｎ）、実線が位置ずれデータΔｄＲＫ（ｎ）をそれぞれ示す。
【００９９】
［ベルト位置推定］
次に、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０５で、Ｓ１２０２で形成された位置ずれ検知マークのベルト位置の推定を行う。ベルト位置推定後、基準位置Ｓ１から位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’をベルト位置Ａとする。次に、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０６でベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断し、ベルト位置確定フラグがセットされていれば処理をＳ１２０７へ進める。ＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０６でベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、再度処理をＳ１２０１に戻し、実施例１と同様に、前回よりも長さＬｒを長く設定してＳ１２０２で位置ずれ検知マークを形成する。実施例２のベルト位置推定の詳細な内容に関しては後述する。
【０１００】
［ローパスフィルタ］
次にＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０７で、表１の補正プロファイルテーブルの位置ずれデータに対してローパスフィルタ処理を実施する。
【０１０１】
［位置補正実施］
次にＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０８で、Ｓ１２０２で形成した位置ずれ検知マークの補正位置を、実施例１と同様に式（１２）を用いて算出する。領域１３０１Ｒに形成した位置ずれ検知マークの補正位置をｃｚＲＹ（ｎ）、ｃｚＲＭ（ｎ）、ｃｚＲＣ（ｎ）、ｃｚＲＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，２３）。領域１３０１Ｌに形成した位置ずれ検知マークの補正位置をｃｚＬＹ（ｎ）、ｃｚＬＭ（ｎ）、ｃｚＬＣ（ｎ）、ｃｚＬＫ（ｎ）とする（ｎ＝０，…，２３）。
【０１０２】
［色ずれ量算出］
次にＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０９で、Ｓ１２０８で求めた補正位置を用いて色ずれ量を算出する。以下、色ずれ量の算出方法について説明する。まず、領域１３０１Ｒにおいて、Ｋを基準色としてＹＭＣ各色の横線パターンＲＹ（ｎ）、ＲＭ（ｎ）、ＲＣ（ｎ）の副走査方向の色ずれ量ｄＲＹｐ（ｎ）、ｄＲＭｐ（ｎ）、ｄＲＣｐ（ｎ）を求める（ｎ＝０，…，２３）。副走査方向の色ずれ量ｄＲＹｐ（ｎ）、ｄＲＭｐ（ｎ）、ｄＲＣｐ（ｎ）は、実施例１と同様に式（１３）〜式（１５）を用いて求められる。ＣＰＵ３０３は、領域１３０１Ｌに対しても上述した方法と同様の方法で、副走査方向の色ずれ量ｄＬＹｐ（ｎ）、ｄＬＭｐ（ｎ）、ｄＬＣｐ（ｎ）を求める（ｎ＝０，…，２３）。次に、ＣＰＵ３０３は、領域１３０１Ｒ、１３０１Ｌの平均の副走査方向の色ずれ量、「副走査色ずれ量」、「副走査傾き量」についても、実施例１と同様に求める。
【０１０３】
［ベルト位置推定の詳細説明］
以下で、ＣＰＵ３０３が図８のＳ１２０５で実行するベルト位置推定方法の詳細な説明を行う。実施例２においては、表１の補正プロファイルテーブルに格納された複数の色の中の所定の色であるＹ色の位置ずれデータと色ずれ補正時の位置ずれデータそれぞれの特徴量の差分量を求める。そして、Ｙ色の最も小さい差分量とＹ色の２番目に小さい差分量との差が大きい場合、ＣＰＵ３０３は、Ｙ色の差分量の最も小さい箇所をベルト位置として推定する。Ｙ色の最も小さい差分量とＹ色の２番目に小さい差分量との差が小さい場合、ＣＰＵ３０３は、ベルト位置の候補が複数存在すると判断する。ＣＰＵ３０３は、表１の補正プロファイルテーブルの複数の色の中の所定の色を除く他の色であるＭ色の位置ずれデータと色ずれ補正時の位置ずれデータそれぞれの特徴量の差分量を求める。
【０１０４】
Ｍ色の最も小さい差分量とＭ色の２番目に小さい差分量との差が大きい場合、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所が、Ｙ色の差分量の最も小さい箇所又はＹ色の差分量の２番目に小さい箇所と一致するか否かを判断する。ＣＰＵ３０３は、どちらかと一致した場合、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所をベルト位置として推定する。
【０１０５】
一方、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所が、Ｙ色の差分量の最も小さい箇所又はＹ色の差分量の２番目に小さい箇所のどちらとも一致しない場合、ベルト位置の候補が複数存在すると判断してベルト位置推定処理を終了する。この場合、ＣＰＵ３０３は、再度色ずれ補正処理を行い、前回よりも長い範囲に位置ずれ検知マークを形成して同様のベルト位置推定処理を行う。
【０１０６】
Ｍ色の最も小さい差分量とＭ色の２番目に小さい差分量との差が小さい場合、ＣＰＵ３０３は、次のような判断を行う。Ｍ色の差分量の最も小さい箇所とＹ色の差分量の最も小さい箇所とが一致し、かつ、Ｍ色の差分量の２番目に小さい箇所とＹ色の差分量の２番目に小さい箇所とが一致するか否かを判断する。この判断が真である場合、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所をベルト位置として推定する。この判断が偽である場合、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所とＹ色の差分量の２番目に小さい箇所が一致し、かつ、Ｍ色の差分量の２番目に小さい箇所とＹ色の差分量の最も小さい箇所とが一致するか否かを判断する。この判断が真である場合、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の最も小さい差分量とＹ色の２番目に小さい差分量の平均値を算出する。また、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の２番目に小さい差分量とＹ色の最も小さい差分量の平均値を算出する。そして、ＣＰＵ３０３は、算出した２つの平均値の小さい方をベルト位置として推定する。なお、算出した２つの平均値が同じである場合、ＣＰＵ３０３は、ベルト位置の候補が複数存在すると判断して、再度色ずれ補正処理を行い、前回よりも長い範囲に位置ずれ検知マークを形成して同様のベルト位置推定処理を行う。ＣＰＵ３０３は、Ｍ色の差分量の最も小さい箇所とＹ色の差分量の２番目に小さい箇所が一致し、かつ、Ｍ色の差分量の２番目に小さい箇所とＹ色の差分量の最も小さい箇所とが一致するとの判断が偽であると判断した場合、次のように判断する。すなわち、ＣＰＵ３０３は、ベルト位置の候補が複数存在すると判断して、再度色ずれ補正処理を行い、前回よりも長い範囲に位置ずれ検知マークを形成して同様のベルト位置推定処理を行う。以下図１６を用いて説明する。
【０１０７】
［プロファイル作成時の位置ずれデータの平均化］
図１６は実施例２のベルト位置推定処理を説明するフローチャートである。まず、ＣＰＵ３０３は、補正プロファイル作成時に算出した位置ずれデータと、色ずれ補正時に算出した位置ずれデータを平均化する。Ｓ１６０１でＣＰＵ３０３は、表１の補正プロファイルテーブルに格納されたＹ色の位置ずれデータｙｄａｔａ［０］〜ｙｄａｔａ［７９］と、Ｍ色の位置ずれデータｍｄａｔａ［０］〜ｍｄａｔａ［７９］をＲＡＭ３０５上に読み込む。Ｓ１６０２でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０１で読み込んだ位置ずれデータを、所定の周期ごとに平均化する。ＣＰＵ３０３は、位置ずれ平均データとしてｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［９］、ｍａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ［９］を生成する。実施例２においては、ドラム周期Ｌｄの長さ毎に平均化する。ここで、ベルト周長Ｌｂは８００ｍｍ、ドラム周期Ｌｄは８０ｍｍである。このため、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ［０］は、ｙｄａｔａ［０］〜ｙｄａｔａ［７］の平均、位置ずれ平均データｍａｖｅｒａｇｅ［０］は、ｍｄａｔａ［０］〜ｍｄａｔａ［７］の平均、…等となる。
【０１０８】
［色ずれ補正時の位置ずれデータの平均化］
Ｓ１６０３でＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０３で算出した色ずれ補正時の位置ずれデータΔｄＲＹ（０）〜ΔｄＲＹ（２３）、ΔｄＲＭ（０）〜ΔｄＲＭ（２３）を、所定の周期ごとに平均化する。ＣＰＵ３０３は、位置ずれ平均データとしてｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［２］、ｍａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ’［２］を生成する。ＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０２と同様に、ドラム周期Ｌｄの長さ毎に色ずれ補正時の位置ずれデータを平均化する。ここで、長さＬｒは２４０ｍｍ、ドラム周期は８０ｍｍである。このため、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ’［０］は、ΔｄＲＹ（０）〜ΔｄＲＹ（７）の平均、位置ずれ平均データｍａｖｅｒａｇｅ’［０］は、ΔｄＲＭ（０）〜ΔｄＲＭ（７）の平均、…等となる。
【０１０９】
図１７にＳ１６０２、Ｓ１６０３で算出した位置ずれ平均データの例を示す。図１７（ａ）は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［９］とｍａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ［９］を示す。図１７（ｂ）は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［２］とｍａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ’［２］を示す。図１７は、横軸はいずれも区間平均の数を示し、縦軸はいずれも位置ずれ平均データ［μｍ］を示す。また、実線がＹ色の位置ずれ平均データを示し、破線がＭ色の位置ずれ平均データを示す。
【０１１０】
［補正プロファイル作成時の位置ずれデータの特徴量の算出］
次にＳ１６０２、Ｓ１６０３で平均化した位置ずれ平均データの特徴量を算出する。Ｓ１６０４でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０２で平均化した位置ずれ平均データから補正プロファイル作成時の位置ずれデータの特徴量を算出する。ここで、Ｙ色の第１の特徴量をｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［９］とし、Ｍ色の第３の特徴量をｍｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［９］とする。
【０１１１】
Ｙ色の第１の特徴量は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ［０］をｙａｖｅｒａｇｅ［１０］にセットして、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ［１０］を生成し、式（２５）を用いて算出する（ｍ＝０，…，９）。Ｍ色の第３の特徴量は、位置ずれ平均データｍａｖｅｒａｇｅ［０］をｍａｖｅｒａｇｅ［１０］にセットして、位置ずれ平均データｍａｖｅｒａｇｅ［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ［１０］を生成し、式（２８）によって算出する（ｍ＝０，…，９）。
【数６】
2019028247.tif 000009
【０１１２】
［色ずれ補正時の位置ずれデータの特徴量の算出］
Ｓ１６０５でＣＰＵ３０３は、Ｓ１６０３で平均化した位置ずれ平均データから色ずれ補正時の位置ずれデータの特徴量を算出する。ここで、Ｙ色の第２の特徴量をｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［１］とし、Ｍ色の第４の特徴量をｍｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ’［１］とする。
【０１１３】
Ｙ色の第２の特徴量は、位置ずれ平均データｙａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｙａｖｅｒａｇｅ’［２］から、式（２６）を用いて算出する（ｊ＝０，…，１）。Ｍ色の第４の特徴量は、位置ずれ平均データｍａｖｅｒａｇｅ’［０］〜ｍａｖｅｒａｇｅ’［２］から、式（２９）を用いて算出する（ｊ＝０，…，１）。
【数７】
2019028247.tif 000010
【０１１４】
図１８にＳ１６０４、Ｓ１６０５で算出した特徴量の例を示す。図１８（ａ）は、Ｙ色の第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［９］とＭ色の第３の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［９］を示す。図１８（ｂ）は、Ｙ色の第２の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［１］とＭ色の第４の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ’［１］を示す。横軸はいずれも特徴量の数を示し、縦軸はいずれも特徴量［μｍ］を示す。また、図１８では、Ｙ色の第１の特徴量、第２の特徴量を黒で示し、Ｍ色の第３の特徴量、第４の特徴量をハッチングで示す。
【０１１５】
「差分量の算出」
次に、Ｓ１６０４、Ｓ１６０５で算出した特徴量の差分量を算出する。Ｓ１６０６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎを初期化し（ｎ＝０）、ベルト位置確定フラグをクリアする。また、ＣＰＵ３０３は、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１］を第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［１０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１１］にセットして、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１１］を生成する。また、ＣＰＵ３０３は、第３の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［１］を第３の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ［１０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［１１］にセットして、第３の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［１１］を生成する。
【０１１６】
Ｓ２１０１でＣＰＵ３０３は、Ｙ色の差分量Ｓ（Ｙ）を算出する。差分量Ｓ（Ｙ）は、第１の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ［１１］と第２の特徴量ｙｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｙｆｅａｔｕｒｅ’［１］から、式（３０）を用いて求められる。
【数８】
2019028247.tif 000011
【０１１７】
Ｓ２１０２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しい（ｎ＝０）か否かを判断する。Ｓ２１０２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しい（ｎ＝０）と判断した場合、処理をＳ２１０３に進める。Ｓ２１０３でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｙ）にデータアドレスｎを入力し（ｍ（Ｙ）＝ｎ）、インデックスｍｉｎ（Ｙ）にデータアドレスｎを入力する（ｍｉｎ（Ｙ）＝ｎ）。ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍｉｎ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、処理をＳ２１０６に進める。ここで、インデックスｍ（Ｙ）は、差分量が２番目に小さいときのインデックス、インデックスｍｉｎ（Ｙ）は、差分量が最も小さいときのインデックスである。第２の差分量である差分量Ｓｍ（Ｙ）は、２番目に小さい差分量Ｓ（Ｙ）であり、第１の差分量である差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）は、最も小さい差分量Ｓ（Ｙ）である。
【０１１８】
Ｓ２１０２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しくないと判断した場合、処理をＳ２１０４に進める。Ｓ２１０４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）より小さい（Ｓ（Ｙ）＜Ｓｍｉｎ（Ｙ））か否かを判断する。Ｓ２１０４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）より小さい（Ｓ（Ｙ）＜Ｓｍｉｎ（Ｙ））と判断した場合、処理をＳ２１０５に進める。Ｓ２１０５でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｙ）にインデックスｍｉｎ（Ｙ）を代入し（ｍ（Ｙ）＝ｍｉｎ（Ｙ））、インデックスｍｉｎ（Ｙ）にデータアドレスｎを代入する（ｍｉｎ（Ｙ）＝ｎ）。ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｙ）にＳｍｉｎ（Ｙ）を代入し（Ｓｍ（Ｙ）＝Ｓｍｉｎ（Ｙ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）に差分量Ｓ（Ｙ）を代入し（Ｓｍｉｎ（Ｙ）＝Ｓ（Ｙ））、処理をＳ２１０６に進める。Ｓ２１０４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｙ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）以上であると判断した場合（Ｓ（Ｙ）≧Ｓｍｉｎ（Ｙ））、処理をＳ２１０６に進める。
【０１１９】
Ｓ２１０６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９未満（ｎ＜９）か否かを判断し、データアドレスｎが９未満（ｎ＜９）であると判断した場合は、処理をＳ２１０７に進める。Ｓ２１０７でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎを１つ増加し（ｎ＝ｎ＋１）、処理をＳ２１０１に戻す。Ｓ２１０６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９以上である（ｎ≧９）と判断した場合、処理をＳ２１０８に進める。Ｓ２１０８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）とを比較し、２つの差が小さいか否かを判断する。Ｓ２１０８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が大きいと判断した場合、処理をＳ２１０９に進める。Ｓ２１０９でＣＰＵ３０３は、ベルト位置Ａ＝ｍｉｎ（Ｙ）×８×Δｄとする（Δｄ＝１０ｍｍ）。Ｓ２１２１でＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグをセットし、ベルト位置推定処理を終了する。実施例２において、差分量の差が大きいとは差分量に３０以上の差があるときと定義し、差分量の差が小さいとは差分量に３０未満の差しかないときと定義する。
【０１２０】
Ｓ２１０８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が小さいと判断した場合、ベルト位置の候補が複数存在すると判断し、処理をＳ２１１０に進める。Ｓ２１１０でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎを初期化し（ｎ＝０）、Ｓ２１１１でＭ色の差分量Ｓ（Ｍ）を算出する。差分量Ｓ（Ｍ）は、第３の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ［１１］と第４の特徴量ｍｆｅａｔｕｒｅ’［０］〜ｍｆｅａｔｕｒｅ’［１］から、式（３１）を用いて求められる。
【数９】
2019028247.tif 000012
【０１２１】
Ｓ２１１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しい（ｎ＝０）か否かを判断する。Ｓ２１１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しい（ｎ＝０）と判断した場合、処理をＳ２１１３に進める。Ｓ２１１３でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｍ）にデータアドレスｎを代入し（ｍ（Ｍ）＝ｎ）、インデックスｍｉｎ（Ｍ）にデータアドレスｎを代入する（ｍｉｎ（Ｍ）＝ｎ）。ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｍ）に差分量Ｓ（Ｍ）を代入し（Ｓｍ（Ｍ）＝Ｓ（Ｍ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）に差分量Ｓ（Ｍ）を代入し（Ｓｍｉｎ（Ｍ）＝Ｓ（Ｍ））、処理をＳ２１１６に進める。インデックスｍ（Ｍ）は、差分量Ｓ（Ｍ）が２番目に小さいときのインデックスである。インデックスｍｉｎ（Ｍ）は、差分量Ｓ（Ｍ）が最も小さいときのインデックスである。第４の差分量である差分量Ｓｍ（Ｍ）は、２番目に小さい差分量Ｓ（Ｍ）である。第３の差分量である差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）は、最も小さい差分量Ｓ（Ｍ）である。
【０１２２】
Ｓ２１１２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０と等しくないと判断した場合、処理をＳ２１１４に進める。Ｓ２１１４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｍ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）より小さい（Ｓ（Ｍ）＜Ｓｍｉｎ（Ｍ））か否かを判断する。Ｓ２１１４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｍ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）より小さい（Ｓ（Ｍ）＜Ｓｍｉｎ（Ｍ））と判断した場合、処理をＳ２１１５に進める。Ｓ２１１５でＣＰＵ３０３は、インデックスｍ（Ｍ）にインデックスｍｉｎ（Ｍ）を代入し（ｍ（Ｍ）＝ｍｉｎ（Ｍ））、インデックスｍｉｎ（Ｍ）にデータアドレスｎを代入する（ｍｉｎ（Ｍ）＝ｎ）。ＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍ（Ｍ）に差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）を代入し（Ｓｍ（Ｍ）＝Ｓｍｉｎ（Ｍ））、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）に差分量Ｓ（Ｍ）を代入して（Ｓｍｉｎ（Ｍ）＝Ｓ（Ｍ））、処理をＳ２１１６に進める。
【０１２３】
Ｓ２１１４でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓ（Ｍ）が差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）以上であると判断した場合（Ｓ（Ｍ）≧Ｓｍｉｎ（Ｍ））、処理をＳ２１１６に進める。Ｓ２１１６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９未満（ｎ＜９）か否かを判断し、データアドレスｎが９未満（ｎ＜９）であると判断した場合、処理をＳ２１１７に進め、Ｓ２１１７でデータアドレスｎを１つ増加し（ｎ＝ｎ＋１）、処理をＳ２１１１に戻す。Ｓ２１１６でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが９以上である（ｎ≧９）と判断した場合、処理をＳ２１１８に進める。
【０１２４】
Ｓ２１１８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）と差分量Ｓｍ（Ｍ）とを比較し、２つの差が小さいか否かを判断する。Ｓ２１１８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）と差分量Ｓｍ（Ｍ）との差が大きいと判断した場合、処理をＳ２１１９に進める。Ｓ２１１９でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）が、インデックスｍｉｎ（Ｙ）又はインデックスｍ（Ｙ）と一致するか否かを判断する。Ｓ２１１９でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）又はインデックスｍ（Ｙ）のどちらかと一致すると判断した場合、処理をＳ２１２０に進める。Ｓ２１２０でＣＰＵ３０３は、ベルト位置Ａ＝ｍｉｎ（Ｍ）×８×Δｄとして（Δｄ＝１０ｍｍ）、処理をＳ２１２１に進める。Ｓ２１２１でＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグをセットし、ベルト位置推定処理を終了する。Ｓ２１１９でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）が、インデックスｍｉｎ（Ｙ）又はインデックスｍ（Ｙ）のどちらとも一致しないと判断した場合、ベルト位置の候補が複数存在すると判断する。この場合、ＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグをセットすることなく、ベルト位置推定処理を終了する。
【０１２５】
Ｓ２１１８でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）と差分量Ｓｍ（Ｍ）の差が小さいと判断した場合、処理をＳ２１２２に進める。Ｓ２１２２でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）と一致し、かつ、インデックスｍ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致するか否かを判断する。Ｓ２１２２でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）と一致し、かつ、インデックスｍ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致すると判断した場合、処理をＳ２１２０に進める。Ｓ２１２０でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）に基づきベルト位置Ａを算出する。
【０１２６】
Ｓ２１２２でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）と一致しない、又は、インデックスｍ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致しないと判断した場合、処理をＳ２１２３に進める。Ｓ２１２３でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致し、かつ、インデックスｍ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）と一致するか否かを判断する。Ｓ２１２３でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致し、かつ、インデックスｍ（Ｍ）がインデックスｍｉｎ（Ｙ）と一致すると判断した場合、処理をＳ２１２４に進める。Ｓ２１２４でＣＰＵ３０３は、第３の差分量である差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）と第２の差分量である差分量Ｓｍ（Ｙ）の平均である第１の平均値である平均値Ｓｍｉｎを算出する（Ｓｍｉｎ＝（Ｓｍｉｎ（Ｍ）＋Ｓｍ（Ｙ））／２）。ＣＰＵ３０３は、第４の差分量である差分量Ｓｍ（Ｍ）と第１の差分量である差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）の平均である第２の平均値である平均値ｍを算出する（Ｓｍ＝（Ｓｍ（Ｍ）＋Ｓｍｉｎ（Ｙ））／２）。
【０１２７】
Ｓ２１２５でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎと第２の平均値Ｓｍが等しいか否かを判断する。Ｓ２１２５でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎと第２の平均値Ｓｍが等しくない（Ｓｍｉｎ≠Ｓｍ）と判断した場合、処理をＳ２１２６に進める。Ｓ２１２６でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎが第２の平均値Ｓｍより小さいか否かを判断する。Ｓ２１２６でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎが第２の平均値Ｓｍ以上であると判断した場合、処理をＳ２１２７に進める。Ｓ２１２７でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）にインデックスｍ（Ｍ）を代入し、処理をＳ２１２０に進める。Ｓ２１２６でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎが第２の平均値Ｓｍ未満であると判断した場合、処理をＳ２１２０に進める。ＣＰＵ３０３は、第１の平均値と第２の平均値のいずれか小さい方に基づいて、基準位置Ｓ１からの色ずれ補正時の位置ずれデータのベルト位置を求めることとなる。
【０１２８】
Ｓ２１２５でＣＰＵ３０３は、第１の平均値Ｓｍｉｎと第２の平均値Ｓｍが等しい（Ｓｍｉｎ＝Ｓｍ）と判断した場合、ベルト位置の候補が複数存在するとして、ベルト位置確定フラグをセットすることなく、ベルト位置推定処理を終了する。Ｓ２１２３でＣＰＵ３０３は、インデックスｍｉｎ（Ｍ）がインデックスｍ（Ｙ）と一致しない、又は、インデックスｍ（Ｍ）とインデックスｍｉｎ（Ｙ）が一致しないと判断した場合、ベルト位置の候補が複数存在すると判断する。ＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグをセットすることなく、ベルト位置推定処理を終了する。
【０１２９】
図１６に示すベルト位置推定処理が終了した後、ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０６でベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断し、セットされていると判断した場合、処理をＳ１２０７に進める。ＣＰＵ３０３は、図８のＳ１２０６でベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、再度、処理をＳ１２０１に戻し、前回設定した位置ずれ検知マークを形成する長さよりも長く、長さＬｒを設定する。例えば、ＣＰＵ３０３は、長さＬｒを４８０ｍｍ（Ｌｒ＝４８０ｍｍ＝４００ｍｍ＋８０ｍｍ（＝Ｌｄ））に設定する。
【０１３０】
ＣＰＵ３０３は、再度Ｓ１２０２からＳ１２０５までの処理を実行し、Ｓ１２０６においてベルト位置確定フラグがセットされているか否かを判断する。ＣＰＵ３０３は、ベルト位置確定フラグがセットされていると判断した場合、処理をＳ１２０７に進める。ＣＰＵ３０３は、Ｓ１２０６でベルト位置確定フラグがセットされていないと判断した場合、再度、処理をＳ１２０１に戻し、例えば長さＬｒにベルト周長Ｌｂを設定し、再度Ｓ１２０２から同じ処理を行う。
【０１３１】
色ずれ補正時に得られた位置ずれデータが図１５に示すような位置ずれデータであった場合、ｎに対する差分量Ｓ（Ｙ）と差分量Ｓ（Ｍ）の値の変化を図１９に示す。図１９は、横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に特徴量の差分量を示し、実線がＹ色の差分量Ｓ（Ｙ）、破線がＭ色の差分量Ｓ（Ｍ）をそれぞれ示す。
【０１３２】
図１５の例では、ｎ＝１のときに差分値Ｓ（Ｙ）が最小となっており、インデックスｍｉｎ（Ｙ）は１であり、最小の差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）は、ｎ＝１のときのＳ（Ｙ）である。また、ｎ＝４のときに差分値Ｓ（Ｙ）が２番目に小さくなっており、インデックスｍ（Ｙ）は４であり、２番目に小さい差分量Ｓｍ（Ｙ）はｎ＝４のときのＳ（Ｙ）である。しかし、差分量Ｓｍｉｎ（Ｙ）と差分量Ｓｍ（Ｙ）との差が小さい（例えば、３０未満）。このため、ＣＰＵ３０３は、Ｍ色について、差分量Ｓｍｉｎ（Ｍ）と差分量ｍｉｎ（Ｍ）を求めることとなる。図１９の例では、ｎ＝４のとき差分量Ｓ（Ｍ）が最小となっている。インデックスｍｉｎ（Ｍ）（ｎ＝４）がインデックスｍ（Ｙ）と一致するため、ＣＰＵ３０３は、ｎ＝４の位置をベルト位置と判断し、ベルト位置Ａを、ベルト位置Ａ＝４×８×Δｄ＝３２０［ｍｍ］と推定する。
【０１３３】
以上の処理によって、表１の補正プロファイルデータに格納された位置ずれデータの特徴量と、色ずれ補正時に検知した位置ずれデータの特徴量との差が小さくなる箇所を、Ｙ色とＭ色それぞれで求める。これにより、基準位置Ｓ１を基準とした転写ベルト２７上の色ずれ補正用の位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’（ベルト位置Ａ）を求めることができる。以上でＹ、Ｍ２色の特徴量を用いたベルト位置推定処理を終了する。
【０１３４】
これまで説明したように、実施例２によれば、Ｙ、Ｍ２色それぞれの表１の補正プロファイルテーブルに格納された位置ずれデータと色ずれ補正時の位置ずれデータの特徴量をそれぞれ求める。そして２色の特徴量の差分量を比較することで、色ずれ補正時の転写ベルト２７上の位置ずれ検知マークの形成開始位置Ｓ１’（ベルト位置Ａ）を推定する精度を向上することができる。また、実施例１と同様に、ベルト位置の推定のためにエンコーダマークやセンサを取り付ける必要がなくコストを抑えることができる。また、２色の位置ずれデータの特徴量を比較することで、実施例１よりも更に短い長さに位置ずれ検知マークを形成して色ずれ補正を行えるため、更に、色ずれ補正に係るダウンタイムの削減とトナー消費量の削減が可能となる。なお、実施例２では、Ｙ色とＭ色の位置ずれデータの特徴量を算出し、２色の特徴量からベルト位置Ａを推定する方法を説明したが、色の組合せはＹとＭに限定しなくてもよく、他色の組合せでもよい。また、３色、４色と複数色の位置ずれデータの特徴量を算出することで、ベルト位置Ａの推定精度を向上させてもよい。なお、図１６のＳ２１２２とＳ２１２３のように、Ｙ、Ｍ色のベルト位置が複数個所で一致する場合、優先的にＹ色の差分量が最も小さい箇所をベルト位置Ａと推定する等、色に優先順位を設けるような異なる判断を行ってもよい。また、Ｙ、Ｍ色のベルト位置の一致する箇所が存在しない場合は、優先的にＹ色の差分量が最も小さい箇所をベルト位置Ａとして推定し、再度色ずれ補正処理を行わずに処理の時間短縮を図ってもよい。
【０１３５】
以上、実施例２によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。
【符号の説明】
【０１３６】
６        レジストセンサ
２７      転写ベルト
３０３    ＣＰＵ
３０９    作像系
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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