(57)【要約】【課題】容器の表面に皺が発生しにくく、かつ、糸尻を備えた曲面のある紙製容器の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】紙を主材料とし、少なくとも容器の内面側に熱可塑性樹脂を備える胴部材と底部材とからなる紙製容器の製造方法であって、胴部材の上端部と下端部が解放された逆円錐台状または筒状に胴部材を成形する胴部材成形工程と、底部材の外周縁を深皿状になるように屈曲させ、該底部材の外周縁を挟み込むように胴部材の下端部を内側に折り込み、加熱圧着して接合部を成形する接合部成形工程と、底部材の底面部が接合部を超えて下方に突出するように凹ませる、紙製容器の製造方法であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙を主材料とし、少なくとも容器の内面側に熱可塑性樹脂を備える胴部材と底部材とからなる紙製容器の製造方法であって、
胴部材の上端部と下端部が解放された逆円錐台状または筒状に胴部材を成形する胴部材成形工程と、
底部材の外周縁を深皿状になるように屈曲させ、該底部材の外周縁を挟み込むように胴部材の下端部を内側に折り込み、加熱圧着して接合部を成形する接合部成形工程と、
底部材の底面部が接合部を超えて下方に突出するように凹ませる底部材加工工程と、
からなる、紙製容器の製造方法。
【請求項２】
前記底部材加工工程において、前記接合部の下端から前記底部材の底面部までの距離が７ｍｍ〜１４ｍｍとなるようにした、請求項１記載の紙製容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙製容器の製造方法に関する。より詳しくは、丼型の紙製容器の製造方法に関する
【背景技術】
【０００２】
従来から、即席麺用のカップには、ポリスチレンカップが利用されていた。
しかしながら、ポリスチレンカップは、衝撃に弱く、流通過程等で破損し易いという課題があった。このため、最近では、紙製容器が広く利用されている。
【０００３】
紙製容器の形状としては逆円錐台形状が一般的に用いられているが、近年、食の多様化などに合わせて、紙製容器の形状についても多様化が求められている。例えば、いくつかのパーツを組み合わせて紙製容器を成形する方法や、一枚の原紙をプレス加工して紙製容器を成形する方法、又はこれらを組み合わせて紙製容器を成形する方法等がある（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−９５３６８号公報
【特許文献２】特開２００６−３４１９１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、紙製容器を用いたことで新たな課題も生じている。従来、ポリスチレンカップはプレス成型で成形されていたため、お椀型や丼型などの曲面のある容器の製造に適していた。しかし、原紙をプレス加工してお椀型や丼型に加工した場合、容器表面に皺が入ってしまうといった問題が新たに生じる。また、お椀型や丼型の形状に糸尻をつけることができないといった問題も生じる。さらに、複雑な形状になるほど装置が煩雑となり、製造コストがかかるといった問題も生じる。そのため、お椀型や丼型形状の紙製容器としてはいまだ満足のいくものが得られていない。
【０００６】
本発明の課題は、お椀型や丼型のような曲面を備えた形状を紙製容器で再現する製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題解決のため、本発明は、紙を主材料とし、少なくとも容器の内面側に熱可塑性樹脂を備える胴部材と底部材とからなる紙製容器の製造方法であって、胴部材の上端部と下端部が解放された逆円錐台状または筒状に胴部材を成形する胴部材成形工程と、底部材の外周縁を深皿状になるように屈曲させ、該底部材の外周縁を挟み込むように胴部材の下端部を内側に折り込み、加熱圧着して接合部を成形する接合部成形工程と、底部材の底面部が接合部を超えて下方に突出するように凹ませる、紙製容器の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、お椀型や丼型のような曲面を備えた形状を紙製容器で再現することができる。これにより、容器形状を多様化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明にかかる製造方法で製造された紙製容器の断面図である。
【図２】本発明における製造方法のうち、胴部材および底部材の成形工程を説明するための概略説明図である。
【図３】接合部を成形した紙製容器の断面図である。
【図４】本発明における製造方法のうち、底部材加工工程を説明するための概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照しながら説明する。ここで、図１は、本実施形態にかかる製造方法で製造された紙製容器１の断面図である。図２〜４は、本実施形態に係る製造方法を説明するための概略説明図である。なお、以下のすべての図面を通じて同一又は相当する要素には同一の参照符号を付しており、その重複する説明を省略する場合がある。また、以下に説明する実施形態は一例を示したものにすぎず、他の公知技術を自由に用いることを制限するものではない。
【００１１】
本実施形態にかかる製造方法で製造された紙製容器１は、胴部材１０と底部材２０からなる別々の部材を組み合わせることで構成されている。また、本実施形態にかかる紙製容器１は、略逆円錐台状となっている。
【００１２】
図２は胴部材１０を構成する原紙を展開したものである。この原紙としては、所定の厚さや坪量の板紙が用いられる。なお、原紙の厚さは、用いられる容器の大きさや、充填する内容物等に応じて各種の厚さのものが任意に選択される。一方、原紙の坪量としては、完成容器の態様によるが、１８０〜３５０ｇ／ｍ２の坪量を備えていることが好ましい。
【００１３】
本実施形態では、耐水性を付与するために、原紙の両面にポリエチレンフィルムが積層されている。なお、ポリエチレンフィルムに代えて、溶融樹脂を用いてもよい。ここで、特許請求の範囲に記載の「熱可塑性樹脂」は、ポリエチレンフィルムや溶融樹脂を含む概念である。
【００１４】
本実施形態において、図２に示す形状の原紙からなる胴部材１０を円形に巻き、両端を互いに重合わせることで逆円錐台状に組立てている。このとき、本実施形態にかかる紙製容器１の口径としては、１３５ｍｍ〜１５０ｍｍが好ましい。また、逆円錐台状の胴部材１０と垂線とがなす角度（以下、「テーパー角度」という。）としては、８°〜１２°程度が好ましい。テーパー角度が８°未満だと、お椀型や丼型に見えない。一方、テーパー角度が１２°より大きいと後述する底部材の外周縁と接合しづらい。
【００１５】
次に紙製容器１の底部を組立てるための底部材２０について説明する。ここで底部とは、所定の形状に底部材２０を成形したものをいう。本実施形態においては、図２に示すように、深皿状に成形したものをいう。底部材２０は胴部材１０と同様に原紙から作られている。底部材２０の外周部には罫線３０が施されていることが好ましい。本実施形態では、底部材２０が円形であり、円周方向に沿って放射状に延びる罫線３０が施されている。本実施形態では、長さの異なる複数の罫線３０が構成されている。原紙に罫線処理を施すことで、底部成形時における皺の発生を抑制することができる。罫線３０は放射状に１００〜２００本程度配設することが好ましい。罫線３０の本数が少なすぎると、成形時に多数の皺が派生し、外観の審美性が低下する恐れがある。一方、罫線３０の本数が多すぎると、原紙の物理的強度を低下させる恐れがある。
【００１６】
本実施形態では、長さの異なる３種類の罫線３０が成形施された底部材２０の外周縁２１を絞り成形で屈曲させ、深皿状にする。このとき、底部材２０の底面から外周縁２１までの距離（すなわち、深皿の深さ）としては、２０ｍｍ〜３６ｍｍであることが好ましい。２０ｍｍ未満だと、後述する底部材加工工程において、底部材２０の底面部を十分に下方に突出させることができない。一方、３６ｍｍを超えると、成形が困難となる。
【００１７】
次に、逆円錐台形状に成形された胴部材１０の下端部１１を内側に折り曲げ、深皿状に成形された底部材２０の外周縁２１を挟み込んだ後、ヒーターなどで加熱して胴部材１０と底部材２０とを加熱圧着して接合部４０を成形する（図３参照）。これにより、容器内から水や湯が漏れるのを防ぐことができる。
【００１８】
なお、胴部材と底部材との他の組み合わせ方法としては、次のような方法もある。例えば、胴部材の下端部を内側に、底部材の外周縁を外側に折り曲げる。そして、両者の折り曲げた個所を嵌合させる。その後、嵌合部位を加熱して加熱圧着する。このような方法でも容器を成形することができるが、嵌合部位同士を一度に熱溶着しようとすると、厚みがあるため接着不良を起こしてしまう恐れがあるため、注意が必要である。これに対して、本願発明の方法であれば、一度に加熱圧着させるわけではないため、接着不良が発生しにくい。また、胴部材のテーパー角度がある程度あったとしても、確実に胴部材と底部材が加熱圧着できる。
【００１９】
次に、胴部材１０の上端にカール部５０を成形する。カール部５０の成形方法としては、従来から広く行われている成形方法と同様の方法を用いることができる。また、必要に応じて、カール部を角型にしてもよい。なお、カール部５０の成形を行うタイミングとしては、胴部材１０を逆円錐台形状に成形した後であれば特に制限されない。
【００２０】
続いて、底部材２０の底部形状を加工する。底部の加工方法としては、所望形状のコアで底部が胴部の下端により成形される下端面を超えて突出するように、容器内側から底部材２０をプレス成形すればよい（図４参照）。これにより、容器の内側に突出していた底部が反転され、お椀型や丼型の形状にすることができる。なお、容器全体の高さとしては、口径１３５〜１５０ｍｍに対して７０ｍｍ〜８０ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２１】
接合部４０の上端から底部材２０の底面部までの距離は、１５ｍｍ〜２２ｍｍとすることが好ましい。または、容器全体の高さにおける接合部４０の上端から底部材２０の底面部までの距離の比率が、２０〜３０％であることが好ましい。一方、接合部４０の下端から底部材２０の底面部までの距離は、７ｍｍ〜１４ｍｍとすることが好ましい。または、容器全体の高さにおける接合部４０の下端から底部材２０の底面部までの距離の比率が、１０〜２０％であることが好ましい。かかる数値範囲とすることで、口径が１３５〜１５０ｍｍの容器をお椀型や丼型の形状に近づけることができる。本実施形態においては、底部材２０の底面から外周縁２１までの距離が２０ｍｍ〜３６ｍｍとしているため、突出距離を上記範囲にすることができる。なお、コアで容器内側から底部材２０を押す回数は制限されない。
【００２２】
本実施形態においては、底部材２０を押す時に、金型を用いて接合部４０に押圧成形を行ってもよい。接合部４０に押圧成形を行うことで、接合部４０に傾斜を持たせることができる。これにより、胴部材１０の外観形状に丸みを付与し、お椀型や丼型により近づけることができる。なお、底部材２０の成形と接合部４０の押圧成形は一つの金型で同時に行ってもよい。
【００２３】
以上説明したように、本願発明の製造方法によれば、お椀型や丼型のような曲面を備えた形状を紙製容器で再現することができる。また、何層にも重なり合った箇所を一度に加熱圧着しないため、接着不良を起こしにくい。さらに、紙製容器で再現できる形状を多様化させることができる。
【符号の説明】
【００２４】
１        紙製容器
１０      胴部材
１１      胴部材の下端部
２０      底部材
２１      底部材の外周縁
４０      接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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