(57)【要約】      （修正有）【課題】ガラス板を汚染しにくいガラス板用合紙の提供。【解決手段】熱可塑性樹脂発泡層１０と、帯電防止層２０と、熱可塑性樹脂非発泡層３０とをこの順で有し、前記熱可塑性樹脂非発泡層３０側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＭＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上であり、前記熱可塑性樹脂非発泡層３０側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＴＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上である、ガラス板用合紙１。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡層と、帯電防止層と、熱可塑性樹脂非発泡層とをこの順で有し、
前記熱可塑性樹脂非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＭＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上であり、
前記熱可塑性樹脂非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＴＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上である、ガラス板用合紙。
【請求項２】
前記帯電防止層が、（メタ）アクリル系樹脂と、硬化剤との反応物を含む、請求項１に記載のガラス板用合紙。
【請求項３】
ＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる１０％圧縮強度が０．１〜０．５ＭＰａである、請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
【請求項４】
ＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる５０％圧縮強度が０．３〜０．７ＭＰａである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス板用合紙。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂非発泡層の厚みが１０〜５０μｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス板用合紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板用合紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用のガラス板の運搬又は保管に際しては、ガラス板に異物が付着するのを防止し、ガラス板同士がこすれ合うのを防止するのを目的として、ガラス板間に挟まれる合紙が用いられている。
特許文献１には、ポリエチレン系樹脂発泡層と、その両面に帯電防止層とを有する多層発泡シートからなるガラス板用合紙が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１３５５８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のガラス板用合紙では、帯電防止層が表面にあるため削れ易く、削れカスがガラス板に付着する可能性があった。また帯電防止剤がガラス板に付着してしまうおそれが有り、ガラス板を汚染しやすいという問題があった。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ガラス板を汚染しにくいガラス板用合紙を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂発泡層と、帯電防止層と、熱可塑性樹脂非発泡層とをこの順で有し、熱可塑性樹脂非発泡層の中心線平均粗さが特定の範囲内であるガラス板用合紙を用いることにより上記課題を解決できることを見出した。
【０００７】
本発明は以下の態様を有する。
［１］  熱可塑性樹脂発泡層と、帯電防止層と、熱可塑性樹脂非発泡層とをこの順で有し、
前記熱可塑性樹脂非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＭＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上であり、
前記熱可塑性樹脂非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＴＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ以上である、ガラス板用合紙。
［２］  前記帯電防止層が、（メタ）アクリル系樹脂と、硬化剤との反応物を含む、［１］に記載のガラス板用合紙。
［３］  ＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる１０％圧縮強度が０．１〜０．５ＭＰａである、［１］又は［２］に記載のガラス板用合紙。
［４］  ＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる５０％圧縮強度が０．３〜０．７ＭＰａである、［１］〜［３］のいずれか一項に記載のガラス板用合紙。
［５］  前記熱可塑性樹脂非発泡層の厚みが１０〜５０μｍである、［１］〜［４］のいずれか一項に記載のガラス板用合紙。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ガラス板を汚染しにくいガラス板用合紙を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のガラス板用合紙の一例を示す断面図である。
【図２】発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
≪ガラス板用合紙≫
本発明のガラス板用合紙は、熱可塑性樹脂発泡層と、帯電防止層と、熱可塑性樹脂非発泡層とをこの順で有する。帯電防止層が熱可塑性樹脂発泡層と、熱可塑性樹脂非発泡層の間にあることで、ガラス板に直接触れず、ガラス板の汚染を防ぐことが出来る。
図１のガラス板用合紙１は、熱可塑性樹脂発泡層１０と、熱可塑性樹脂発泡層１０の一方の面に設けられた帯電防止層２０と、帯電防止層２０の上に設けられた熱可塑性樹脂非発泡層３０とを備える。ガラス板用合紙１は三層構造であり、熱可塑性樹脂非発泡層３０が表面に位置している。
なお、図１は、厚さ方法が拡大され、図示されている。
【００１１】
＜熱可塑性樹脂発泡層＞
熱可塑性樹脂発泡層（以下、単に「発泡層」ともいう）は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含有する。熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００１２】
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万〜４０万が好ましく、２４万〜４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
【００１３】
上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
【００１４】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−フマル酸エステル共重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−ブタジエン−スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
【００１５】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
【００１６】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体が挙げられる。
スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、共重合体中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
スチレン−ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
【００１７】
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン−（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン−ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
【００１９】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２０】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２１】
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
【００２２】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００２３】
前記ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体（ホモＰＰ）、エチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体（ランダムＰＰ）、ポリプロピレンの単独重合体を製造した後に該単独重合体にエチレンを共重合させたブロック共重合体（ブロックＰＰ）等が挙げられる。
【００２４】
前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
【００２５】
前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体（ＣＯＰ）等が挙げられる。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂中のプロピレンに基づく構成単位の含有量は、ポリオレフィン系樹脂を構成する全構成単位に対して、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。
【００２７】
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００２８】
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素が挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン：ノルマルブタンで表される質量比は、８０：２０〜５５：４５が好ましく、７０：３０〜６０：４０がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、発泡層における二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでの発泡層の熟成期間を短くできる。
【００２９】
樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５〜６．０質量部が好ましく、０．８〜５．５質量部がより好ましい。
発泡層中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層の総質量に対し、０．３〜３．６質量％が好ましく、０．５〜３．３質量％がより好ましい。
【００３０】
樹脂組成物は、その他の樹脂、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。
【００３１】
その他の樹脂としては、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。
【００３２】
気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。なかでも、タルクが好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００３３】
発泡層の厚さＴ１は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．５〜１．５ｍｍが好ましく、０．６〜１．２ｍｍがより好ましい。発泡層の厚さが上記数値範囲内であると、ガラス板用合紙が曲げ強度に優れ、取扱い性が向上する。
本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
【００３４】
発泡層の見かけ密度は、０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１３〜０．２ｇ／ｃｍ３がより好ましい。発泡層の見かけ密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
【００３５】
発泡層の坪量は、７０〜５００ｇ／ｍ２が好ましく、１００〜４００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
【００３６】
＜発泡シートの製造方法＞
発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
【００３７】
まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
【００３８】
第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
【００３９】
樹脂組成物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０〜１９０℃であり、より好ましくは１５０〜１９０℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
【００４０】
＜帯電防止層＞
帯電防止層は、樹脂と硬化剤とを含む帯電防止剤の硬化物からなる。前記硬化物は樹脂と硬化剤との反応物である。樹脂としては下記式（１）で表される構造を有する（メタ）アクリル系樹脂が好ましい。本明細書における“（メタ）アクリル”の用語は、“メタクリル”と“アクリル”の何れか又は両方を意味する。
【００４１】
【化１】
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【００４２】
（式（１）中、Ｒ１、及びＲ３はそれぞれ独立に炭素数１〜５のアルキル基であり、Ｒ２は炭素数１〜５のアルキレン基であり、Ｒ４は炭素数１〜２のアルキレン基である。）
【００４３】
（メタ）アクリル系樹脂は、アクリル系モノマーを重合することにより得ることができる。
上記式（１）で表される構造を有する構成単位は、上記（１）で表される構造を有する（メタ）アクリル酸エステルモノマーから誘導されることが好ましい。
その他のアクリル系モノマーとしては、無水マレイン酸、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、マレイン酸アミド、マレイン酸イミドなどが挙げられる。なかでも、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸メチル、無水マレイン酸、及び（メタ）アクリルアミドが好ましい。
アクリル系モノマーは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４４】
上記式（１）で表される構造を有する（メタ）アクリル酸エステルから誘導される構成単位の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構成単位に対し、１５〜２５ｍｏｌ％が好ましい。
（メタ）アクリル酸から誘導される構成単位の含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構成単位に対し、５〜１０ｍｏｌ％が好ましい。
【００４５】
硬化剤としては、エポキシ化合物、イソシアネート化合物等が挙げられる。
【００４６】
帯電防止剤には、溶媒が含まれていてもよい。溶媒としては、水、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール系有機溶媒、酢酸エチル等のエステル系有機溶媒等が挙げられる。
帯電防止剤は、樹脂を含むＡ液と、硬化剤を含むＢ液とを混合させることにより得られる。帯電防止剤の硬化物は、Ａ液とＢ液とを混合させたのち、３５〜４０℃にて２４〜４８時間放置することにより得られる。
【００４７】
帯電防止層の厚さＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．５〜５μｍが好ましく、１〜４μｍがより好ましい。帯電防止層の厚さが上記数値範囲内であると、ガラス板用合紙が曲げ強度に優れ、取扱い性が向上する。
【００４８】
＜熱可塑性樹脂非発泡層＞
熱可塑性樹脂非発泡層（以下、単に「非発泡層」ともいう）は、熱可塑性樹脂を含む。
熱可塑性樹脂としては、上記＜熱可塑性樹脂発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
【００４９】
非発泡層の厚さＴ３は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、１０〜５０μｍが好ましく、１５〜４５μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易で、帯電防止層による帯電防止性能を損なわず帯電防止機能を有することができる。
【００５０】
非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、その他の樹脂、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤等が挙げられる。
その他の樹脂としては、上記＜熱可塑性樹脂発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
【００５１】
ガラス板用合紙の非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＭＤ方向の中心線平均粗さは１０μｍ以上であり、１０〜３０μｍが好ましく、１０〜２５μｍがより好ましい。
ＭＤ方向の中心線平均粗さが上記数値範囲内であると、ガラス板が汚染されるのを防ぎやすくなる。
ガラス板用合紙の非発泡層側の表面におけるＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定されるＴＤ方向の中心線平均粗さは１０μｍ以上であり、１０〜３０μｍが好ましく、１０〜２５μｍがより好ましい。
ＴＤ方向の中心線平均粗さが上記数値範囲内であると、ガラス板が汚染されるのを防ぎやすくなる。
【００５２】
ガラス板用合紙のＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる１０％圧縮強度は、０．１〜０．５ＭＰが好ましく、０．１５〜０．４５ＭＰａがより好ましい。１０％圧縮強度が上記範囲内であれば、ガラス基盤搬送時に適度なクッション性を確保することができる。
ガラス板用合紙のＪＩＳ  Ｋ６７６７で求められる５０％圧縮強度は、０．２〜０．８ＭＰが好ましく、０．２５〜０．７ＭＰａがより好ましい。５０％圧縮強度が上記範囲内であれば、ガラス基盤を重ねた際に適度なクッション性を確保することがができる。
【００５３】
ガラス板用合紙１の厚さＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、０．５〜１．５ｍｍが好ましく、０．６〜１．２ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
【００５４】
ガラス板用合紙の見かけ密度は、０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３がより好ましい。
見かけ密度が上記下限値以上であれば、緩衝効果を向上させることができる。上記上限値以下であれば、ガラス板用合紙の軽量化によって取扱い性をより向上させることができる。
【００５５】
ガラス板用合紙の坪量は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、１３０〜２００ｇ／ｍ２がより好ましい。
坪量が上記下限値以上であれば、緩衝効果を向上させることができる。上記上限値以下であれば、ガラス板用合紙の軽量化によって取扱い性をより向上させることができる。
【００５６】
＜ガラス板用合紙の製造方法＞
ガラス板用合紙１の製造方法の一例について、説明する。
ガラス板用合紙１の製造方法は、例えば、熱可塑性樹脂発泡層を形成する発泡シートを得る発泡シート形成工程と、熱可塑性樹脂非発泡層を形成する非発泡シートを得る非発泡シート形成工程と、非発泡シートに帯電防止剤を塗布する帯電防止剤塗布工程と、帯電防止剤を塗布した非発泡シートと発泡シートとを貼り合せる積層工程とを備えることが好ましい。
【００５７】
発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
【００５８】
非発泡シート形成工程は、従来公知の非発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、インフレーション成形方法、押出成形方法等が挙げられる。
【００５９】
帯電防止剤塗布工程は、従来公知のコーティング法を採用できる。例えば、グラビヤロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーター、コンマコーター、ダイレクトコーター等が挙げられる。
帯電防止剤塗布工程後に接着性インク層等を積層する工程や接着剤を介して非発泡シートと積層する工程を有しても良い。
【００６０】
積層工程は、帯電防止剤を塗布した非発泡シートの、帯電防止剤を塗布した側に発泡シートを積層する工程である。積層方法としては従来公知の積層方法を採用でき、例えば熱ラミネート法や押出ラミネート法等が挙げられる。これにより、帯電防止層を介して、非発泡シートを発泡シートに接着させることができる。
【００６１】
さらに、積層工程で得られた積層体の表面に、プレス板の凹凸パターンを転写する凹凸形成工程を有していていもよい。
積層体を加熱機内で任意の温度に加熱した後、両面を任意の温度のプレス板で押圧する。この際、プレス面の凹凸パターンが非発泡シートの表面に転写される。転写される凹凸パターンは使用するプレス板の形状を変える事で任意に変更することが出来る。
次いで、得られたガラス板用合紙は、切断機で任意の寸法に切り分けられる。
【００６２】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、発泡層の片面に帯電防止層、非発泡層が設けられているが、本発明はこれに限定されず、発泡層の両面に帯電防止層、非発泡層を設けて５層構造としてもよい。
また、上述の実施形態では、非発泡層が表面に位置しているが、非発泡層上にさらに他の層（例えば、熱硬化性樹脂を含む層等）を有していてもよい。
【実施例】
【００６３】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６４】
［実施例１］
図２と同様の発泡シートの製造装置を用いて、本例の発泡シートを成形した。
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、製品名：ＸＣ−５１５）５０質量部と、ポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：Ｇ９３０５）５０質量部と、造核剤（東洋スチレン社製、製品名：ＤＳＭ１４０１Ａ）１質量部とを第一の押出部（直径φ１１５ｍｍ）に投入し、２５０℃で加熱し溶融混練して、樹脂溶融物とした。
第一の押出部に発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝７０：３０（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して混合物とした。発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対し２質量部であった。
混合物を第一の押出部から第二の押出部（直径１８０ｍｍ）に供給し、１６５℃に冷却し、サーキュラーダイを用いて押し出し、発泡させ、引取速度２３ｍ／ｍｉｎにて円筒状の発泡シートを得た。得られた円筒状の発泡シートを押出方向に沿って切り裂き、見掛け密度が０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み０．６０ｍｍの発泡シートを得た。
次に、二軸延伸ポリスチレンフィルム（旭化成ケミカルズ社製、製品名：ＯＰＳ  ＧＭ  ２５μｍ）に帯電防止剤（コニシ株式会社、製品名  ＢＯＮＤＥＩＰ−ＰＡ１００）を塗布した非発泡シートを、前記発泡シートに帯電防止剤塗布面が発泡シート側に来るように、発泡シートの片面に重ね、これを熱ラミネート機でヒートシールして積層体を得た。
得られた積層体を加熱機で、積層体の厚みが約２倍になるように加熱し、次いで、プレス機でプレスして、幅（合紙の製造装置における合紙の進行方向に直行する方向）１０４０ｍｍのガラス板用合紙を得た。用いたプレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さはＭＤ方向１０．４μｍ、ＴＤ方向１１．７μｍであった。
【００６５】
［実施例２］
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さをＭＤ方向２１μｍ、ＴＤ方向１９．４μｍとした以外は、実施例１と同様にしてガラス板用合紙を得た。
【００６６】
［実施例３〜５］
発泡シートの見かけ密度、坪量を表のように変更した以外は、実施例１と同様にしてガラス板用合紙を得た。
【００６７】
［比較例１］
非発泡シートを、持続性帯電防止性能付与ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：ＲＨ４５５、ペレスタットＮＣ６３２１（三洋化成社製）が２０質量％添加されたもの）７５質量部と、ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン製、製品名：４７５Ｄ）２５質量部とを混合し、これをフィルム状に成形したものに変更した以外は、実施例１と同様にしてガラス板用合紙を得た。
【００６８】
［比較例２］
熱可塑性樹脂非発泡層の帯電防止剤塗布面が表面に来るように来るように重ね、熱ラミネート機でヒートシールした以外は、実施例１と同様にしてガラス板用合紙を得た。
【００６９】
［比較例３］
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さをＭＤ方向５．１μｍ、ＴＤ方向６．４μｍとした以外は、実施例１と同様にしてガラス板用合紙を得た。
【００７０】
得られた発泡シート、及びガラス板用合紙について、見かけ密度、坪量、厚み、中心線平均粗さ、圧縮強度、汚れにくさを評価し、その結果を表１に示す。
【００７１】
＜厚みの測定方法＞
発泡シート又はガラス板用合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
【００７２】
＜坪量の測定方法＞
発泡シート又はガラス板用合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
【００７３】
＜見掛け密度＞
厚みＴと坪量Ｍとから、下記（２）式により見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ３）を求めた。
ρ＝Ｍ／（Ｔ×１０３）  ・・・（２）
【００７４】
＜ＭＤ方向の中心線平均粗さ＞
ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して、表面粗さ測定機を用い、下記手順により非発泡層側の表面の中心線平均粗さを測定した。
各例の合紙の任意の３箇所から幅２０ｍｍ（ＴＤ方向）、長さ１００ｍｍ（ＭＤ方向）に切り出して試験片とし、（株）ミツトヨ社製の表面粗さ測定機（ＳＪ−２０１）を用いて、各試験片の重心を含む面（両短辺から５０ｍｍ、両長辺から１０ｍｍの位置を含む面）の中心線平均粗さを測定し、その平均値を求めた。
中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定条件は以下の通りである。
Ｒａ≦１２．５μｍの場合、カットオフ値：０．８ｍｍ、測定長さ：２．４ｍｍ以上。
１２．５μｍ＜Ｒａ≦１００μｍの場合、カットオフ値：２．５ｍｍ、測定長さ：７．５ｍｍ。
【００７５】
＜ＴＤ方向の中心線平均粗さ＞
ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して、表面粗さ測定機を用い、下記手順により非発泡層側の表面の中心線平均粗さを測定した。
各例の合紙の任意の３箇所から幅２０ｍｍ（ＭＤ方向）、長さ１００ｍｍ（ＴＤ方向）に切り出して試験片とし、（株）ミツトヨ社製の表面粗さ測定機（ＳＪ−２０１）を用いて、各試験片の重心を含む面（両短辺から５０ｍｍ、両長辺から１０ｍｍの位置を含む面）の中心線平均粗さを測定し、その平均値を求めた。
中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定条件は以下の通りである。
Ｒａ≦１２．５μｍの場合、カットオフ値：０．８ｍｍ、測定長さ：２．４ｍｍ以上。
１２．５μｍ＜Ｒａ≦１００μｍの場合、カットオフ値：２．５ｍｍ、測定長さ：７．５ｍｍ。
【００７６】
＜圧縮強度＞
テンシロン万能試験機（株式会社エイアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１３０１）および付属の万能試験機データ処理ソフトを用いて、次の方法で測定された値をガラス板用合紙の１０％圧縮応力、５０％圧縮応力とした。
試験片サイズを巾５０×長さ５０×厚み５０ｍｍとし、試験片を積み重ねて厚みを約２ｍｍとした。
試験片の幅および長さを、デジタルノギス（株式会社ミツトヨ製、製品名：デジマチックキャリパ、型式：ＣＤ−１５）を用いて１／１００ｍｍまで測定し、試験片の厚みを、テンシロン万能試験機（株式会社エイアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１３０１、ロードセル：５ｋＮ、型式：ＵＲ−５ＫＮ−Ｄ）を用いて試験片を圧縮し、負荷が１５Ｎ／２５ｃｍ２となる点の上下圧縮板間隔を１／１００ｍｍまで測定し、試験開始点とした。
変位の原点を試験開始点、圧縮速度を１ｍｍ／ｍｉｎとし、初めの厚みの１０％圧縮時の応力を１０％圧縮応力、５０％圧縮時を５０％圧縮応力とした。３個の試験片を測定し、次式により算出した圧縮応力の平均をガラス板用合紙の２５％圧縮応力（ｋＰａ）とした。
σ＝（Ｆ／Ａ０）×１０３
σ  ：圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ  ：変形時の荷重（Ｎ）
Ａ０  ：試験片の初めの断面積（ｍｍ２）
なお試験片を、ＪＩＳ  Ｋ  ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行った。
【００７７】
＜ガラス板表面の汚染防止性の評価方法＞
液晶ガラス用のガラス板（７．５ｃｍ×２．５ｃｍ）を１枚準備し、２枚のガラス板用合紙（８．５ｃｍ×３．５ｃｍ）で挟んで積層させて平置きにした。このとき、ガラス板用合紙からガラス板の四方からはみ出ないように、ガラス板とガラス板用合紙とを配置することによって、ガラス板のガラス板用合紙との接触面がガラス板用合紙によって完全に覆われるようにした。なお、非発泡層側（比較例２では帯電防止層側）がガラス板と接するように、ガラス板用合紙を配置した。得られた積層体を、加圧用冶具を用いて上方より４ｋｇ／ｃｍ２の加重をかけた状態で、温度２３℃および湿度５０％の環境下に４日間放置した。
次に、光学顕微鏡を用いて、ガラス板表面に付着した１μｍ以上の大きさの異物の数を計測し、以下に示す判定基準に従いガラス板表面の汚染防止性を判定した。
［汚染防止性の判定基準］
◎：汚染されていない（ガラス表面上に付着した異物（パーティクル）の数が２個／ｃｍ２以下）
○：部分的に汚染されているが実用上問題ない（ガラス表面上に付着した異物（パーティクル）の数が３〜６個／ｃｍ２）
×：汚染されている（ガラス表面上に付着した異物（パーティクル）の数が７個／ｃｍ２以上）、あるいはガラス板表面に油膜などの曇りが認められる）
【００７８】
【表１】
2019064048.tif 000004
【００７９】
本発明を適用した実施例１〜５では、汚染防止性に優れていた。
ＭＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ未満の比較例１は、汚染防止性において劣っていた。
帯電防止層が発泡層と非発泡層との間に位置していない比較例２は、汚染防止性において劣っていた。
ＭＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ未満であり、且つＴＤ方向の中心線平均粗さが１０μｍ未満である比較例３は、汚染防止性において劣っていた。
【符号の説明】
【００８０】
１・・・ガラス板用合紙、１０・・・熱可塑性樹脂発泡層、２０・・・帯電防止層、３０・・・熱可塑性樹脂非発泡層
【図１】
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【図２】
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