(57)【要約】【課題】簡易な構成で、第１の層の寸法精度を確保しつつ、第２の層を成形して成形構造体の剛性を向上する。【解決手段】成形構造体２０の製造方法は、基材３１と、基材３１に積層された樹脂層５０と、を備えて構成された成形構造体２０の製造方法であって、成形型７０によって基材３１を成形する第１成形工程と、成形型７０の一部を構成する分割型８０と基材３１との間に溶融樹脂６７を射出して、溶融樹脂６７の射出圧により分割型８０を第１成形工程の位置から後退させつつ、基材３１と分割型８０との間において樹脂層５０を射出成形する第２成形工程と、を備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の層と、前記第１の層に積層された第２の層と、を備えて構成された成形構造体の製造方法であって、
成形型によって前記第１の層を成形する第１成形工程と、
前記成形型の一部を構成する分割型と前記第１の層との間に溶融樹脂を射出して、前記溶融樹脂の射出圧により前記分割型を前記第１成形工程の位置から後退させつつ、前記第１の層と前記分割型との間において前記第２の層を射出成形する第２成形工程と、を備える成形構造体の製造方法。
【請求項２】
前記第１成形工程では、前記成形型により前記第１の層をプレス成形する、請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項３】
前記第１成形工程では、前記分割型により、平板状のプレボードから前記第１の層における曲がった形状を有する部分をプレス成形する、請求項２に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項４】
前記第１成形工程では、繊維と熱可塑性樹脂を含む繊維材から、前記繊維が前記熱可塑性樹脂により結着された前記第１の層をプレス成形する、請求項２又は請求項３のいずれか１項に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項５】
前記第２成形工程では、前記第１の層の縁部に積層された前記第２の層を射出成形する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項６】
第１の層と、前記第１の層に積層された第２の層と、を備えて構成された成形構造体を成形するための成形型であって、
前記第１の層において、前記第２の層が積層されない非積層領域を成形するための成形面を有する成形型本体と、
前記第１の層において、前記第２の層が積層される積層領域を成形するための成形面を有する分割型と、を備え、
前記分割型は、溶融樹脂を射出して前記第２の層を射出成形する際の前記溶融樹脂の射出圧により前記成形型本体に対してスライド可能に構成されている、成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形構造体の製造方法及び成形型に関する。
に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形構造体の製造方法として、下記特許文献１に開示のものが知られている。特許文献１には、繊維同士を互いに交絡させて形成された基材に成形体が射出成形された成形構造体の製造方法であって、基材における成形体との接合部がその接合部の周囲よりも繊維の密度が低い低密度部とされる構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１１３２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、第１の層をなす基材に、第２の層をなす成形体を積層して二層構造とすることで、基材のみからなる成形構造体に比して高い剛性を有する成形構造体を成形することについてのニーズがある。しかしながら、そのような成形構造体を特許文献１のような製造方法で製造する場合には、広範に亘って基材に低密度が形成されることにより、基材の各部や基材毎に厚さ寸法にばらつきを生じ、基材の寸法精度が悪化することが懸念される。
【０００５】
一方、基材の寸法精度を出すために、第１の層を成形するための成形型と第２の層を成形するための成形型とを別の成形型とする場合には、成形構造体を成形するための設備が大掛かりになり、問題がある。
【０００６】
本明細書に開示の技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、簡易な構成で、第１の層の寸法精度を確保しつつ、第２の層を成形して成形構造体の剛性を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本明細書に開示の成形構造体の製造方法は、第１の層と、前記第１の層に積層された第２の層と、を備えて構成された成形構造体の製造方法であって、成形型によって前記第１の層を成形する第１成形工程と、前記成形型の一部を構成する分割型と前記第１の層との間に溶融樹脂を射出して、前記溶融樹脂の射出圧により前記分割型を前記第１成形工程の位置から後退させつつ、前記第１の層と前記分割型との間において前記第２の層を射出成形する第２成形工程と、を備える。
【０００８】
このような成形構造体の製造方法によれば、例えば、予め第２の層を成形するための空間が設定された成形型により第１の層を成形する場合に比して、分割型により第１の層を寸法精度よく成形することができる。そして、第２の層を射出成形する際の射出圧を利用して分割型を移動させることにより、大掛かりな設備を用いることなく、第２の層を成形することができる。これらの結果、簡易な構成で、第１の層の寸法精度を確保しつつ、第２の層を成形して成形構造体の剛性を向上することができる。
【０００９】
前記第１成形工程では、前記成形型により前記第１の層をプレス成形してもよい。このような構成によれば、第１の層において第２の層が積層される部分にも分割型により十分なプレス圧を作用させることができ、第１の層の寸法精度を向上することができる。
【００１０】
前記第１成形工程では、前記分割型により、平板状のプレボードから前記第１の層における曲がった形状を有する部分をプレス成形してもよい。第１の層の曲がった形状を有する部分をプレス成形する場合には、当該部分にプレス圧を作用させ難く、第１の層の寸法精度が悪化する要因の一つとなる。一方、上記構成によれば、第１の層における曲がった形状を有する部分にも分割型により十分なプレス圧を作用させることができ、第１の層の寸法精度を向上することができる。
【００１１】
前記第１成形工程では、繊維と熱可塑性樹脂を含む繊維材から、前記繊維が前記熱可塑性樹脂により結着された前記第１の層をプレス成形してもよい。このような構成によれば、第１の層が繊維を含むことにより繊維の復元力等により厚さ寸法の精度が出し難い構成であっても、第１の層において第２の層が積層される部分にも分割型により十分なプレス圧を作用させることができ、第１の層の寸法精度を向上することができる。
【００１２】
前記第２成形工程では、前記第１の層の縁部に積層された前記第２の層を射出成形してもよい。このような構成によれば、第１の層の寸法精度が成形構造体の外観に影響を与え易い第１の層の縁部において、第２の層を設けたことに起因して、第１の層の寸法精度を損なう事態を抑制することができる。そして、第１の層の縁部に第２の層を設けることにより、成形構造体の縁部の剛性を確保することが可能となる。
【００１３】
本明細書に開示の成形型は、第１の層と、前記第１の層に積層された第２の層と、を備えて構成された成形構造体を成形するための成形型であって、前記第１の層において、前記第２の層が積層されない非積層領域を成形するための成形面を有する成形型本体と、前記第１の層において、前記第２の層が積層される積層領域を成形するための成形面を有する分割型と、を備え、前記分割型は、溶融樹脂を射出して前記第２の層を射出成形する際の前記溶融樹脂の射出圧により前記成形型本体に対してスライド可能に構成されている。
【００１４】
このような成形型によれば、例えば、予め第２の層を成形するための空間が設定された成形型により第１の層を成形する場合に比して、分割型により第１の層を寸法精度よく成形することができる。そして、第２の層を射出成形する際の射出圧を利用して分割型を移動させることにより、大掛かりな設備を用いることなく、第２の層を成形することができる。これらの結果、簡易な構成で、第１の層の寸法精度を確保しつつ、第２の層を成形して成形構造体の剛性を向上することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本明細書に開示の技術によれば、簡易な構成で、第１の層の寸法精度を確保しつつ、第２の層を成形して成形構造体の剛性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態１に係るドアトリムを示す正面図
【図２】車両用ドアの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した図に対応）
【図３】一対の成形型の型開き状態における成形装置を示す断面図
【図４】第１成形工程を示す断面図
【図５】第２成形工程を示す断面図
【図６】実施形態２に係る車両用ドアの断面図
【図７】トリムボードの横断面図（図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した図に対応）
【図８】成形型本体と分割型を示す斜視図
【図９】実施形態３に係る第２成形工程の前の状態を示す断面図
【図１０】第２成形工程の後の状態を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
＜実施形態１＞
実施形態１を図１から図５によって説明する。本実施形態では、ドアトリム２０（成形構造体）として、ドアパネル１１の車室内側に取り付けられ、車両用ドア１０の車室内側面を構成するものを例示する。以下の説明では、図１の紙面左側を車両前方とするとともに図１の紙面右側を車両後方とし、図２の紙面左側を車室内側（乗物室内側）とするとともに図２の紙面右側を車室外側（乗物室外側）として、各部を説明する。
【００１８】
ドアトリム２０は、図１及び図２に示すように、車室内側を向く主面を構成する主面部２１と、主面部２１の上部から車室外側に向かって立ち上がる上縁部２３とを、有している。上縁部２３は、車両用ドア１０が備える窓の下方に位置するショルダー部とも呼ばれる部分である。また、ドアトリム２０には、ドアインサイドハンドル（不図示）を取り付けるためのドアインサイドハンドル用孔２５や、アームレスト２６、ドアポケット２７等が設けられている（図１参照）。
【００１９】
ドアトリム２０は、図２に示すように、トリムボード３０を主体として構成されている。トリムボード３０は、板状の基材３１（第１の層）と、基材３１に積層された樹脂層５０（第２の層）と、を備えている。本実施形態では、トリムボード３０は、ドアトリム２０のアッパー部を構成する。そして、基材３１の縁部３２は、樹脂層５０で車室外側から裏打ちされた２層構造をなし、ドアトリム２０の上縁部２３を構成する。さらに、トリムボード３０には、基材３１の車室内側の面を被覆するようにして表皮材２９が貼着されている。
【００２０】
基材３１は、繊維が熱可塑性樹脂により結着された構成を有している。繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、或いは、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等から選ばれる繊維を例示することができる。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンを例示することができる。
【００２１】
基材３１は、図２に示されるように、縁部３２において、車両上方に向かうにつれて車室外側に向けて湾曲する曲がった形状を有している。基材３１は、略平板状のプレボード３１Ｐをプレス成形することで、縁部３２等に形状が付与されている。また、基材３１は、プレボード３１Ｐをプレス成形することにより、略一定板厚に形成されている。
【００２２】
基材３１は、図２に示されるように、一般部３３と、樹脂層５０と接合する接合部３５と、を有している。一般部３３は、所定の板厚を有する板状の部分であり、基材３１の大部分を占めている。一般部３３は、樹脂層５０が積層されない非積層領域であり、接合部３５は、樹脂層５０が積層される積層領域である。以下の説明では、「非積層領域」に一般部３３と同一の符号を付して説明するとともに、「積層領域」に接合部３５と同一の符号を付して説明する。
【００２３】
接合部３５は、図２及び図５に示されるように、樹脂層５０が基材３１に対して固着される部分とされる。詳細には、接合部３５には、樹脂層５０の成形時に、これを成形するための溶融樹脂６７が一部含浸して、固化した樹脂のアンカー効果や溶着効果により、樹脂層５０が固着されるようになっている。
【００２４】
樹脂層５０は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなり、略一定の板厚を有して、車室内外方向及び車両前後方向に延在するようにして設けられている。本実施形態では、樹脂層５０は、基材３１の前端から後端にかけて、縁部３２の略全域に亘って設けられている。このような樹脂層５０は、縁部３２に局在して形成されることにより、樹脂層によりトリムボード全体の板厚を大きくする構成に比べて、ドアトリム２０を軽量化しつつドアトリム２０の剛性を向上することができる。
【００２５】
次に、ドアトリム２０を製造する成形装置６０について、図３から図５を参照しつつ説明する。成形装置６０は、射出プレス成形装置とされ、一対の成形型６１，７０と、射出装置（不図示）とを備えている。本実施形態では、上側に配された成形型６１が基材３１の車室内側の面側を成形するキャビ型とされ、下側に配された成形型７０が基材３１の車室外側の面側を成形するコア型とされるもの例示する。射出装置は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では成形型７０に設けられている。
【００２６】
成形型６１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、成形型７０に対して移動が可能な可動型とされる。一対の成形型６１，７０は、成形型６１を成形型７０に対して接近離間させることで型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。
【００２７】
成形型７０の成形面７１Ａ，８０Ａは、型閉じ状態において、成形型６１の成形面６１Ａに対して基材３１の板厚だけ離間して対向配置される。これにより、成形型６１と成形型７０との間には基材３１を成形するための第１キャビティ６３が形成される。成形型６１及び成形型７０で、プレボード３１Ｐをプレスすると、プレボード３１Ｐが第１キャビティ６３の形状に対応する形に圧縮されつつ賦形され、その結果、基材３１が成形される。成形型６１，７０には、プレボード３１Ｐの不要部分を基材３１から切断する切断刃６１Ｂ，７１Ｂが設けられている。
【００２８】
成形型７０は、基材３１の非積層領域３３を成形するための成形面７１Ａを有する成形型本体７１と、基材３１の積層領域３５を成形するための成形面８０Ａを有する分割型８０と、を備える。成形型７０は、成形型本体７１の成形面７１Ａに開口した配置空間内に、分割型８０が配置された入れ子構造となっている。分割型８０と成形型本体７１の配置空間の奥面との間には、ばね等の弾性部材で構成された付勢手段８９が設けられ、付勢手段８９の自然状態では、分割型８０の成形面８０Ａが成形型本体７１の成形面７１Ａと面一状をなしている。
【００２９】
分割型８０は、図４及び図５に示されるように、溶融樹脂６７を射出して樹脂層５０を射出成形する際の溶融樹脂６７の射出圧により成形型本体７１に対してスライド可能に構成されている。具体的には、付勢手段８９は、例えば、ばね定数等を適宜設定することにより、後述する第１成形工程におけるプレス圧より大きく、第２成形工程における射出圧以下の力で弾性変形可能な構成となっている。そして、分割型８０は、成形面８０Ａが成形型本体７１の成形面７１Ａと面一状をなす第１の位置と、第１の位置から付勢手段８９を弾性変形させつつ後退した第２の位置との間でスライド可能となっている。
【００３０】
分割型８０には、成形面８０Ａに開口して、ゲート８１が設けられている。そして、射出装置から供給された溶融樹脂６７が、ランナー８３を介して、ゲート８１から射出されるように構成されている。
【００３１】
次に、成形装置６０によるドアトリム２０の製造方法について、図３から図５を参照しつつ説明する。本実施形態におけるドアトリム２０の製造方法は、基材３１を成形する第１成形工程と、樹脂層５０を成形する第２成形工程と、を備えている。本実施形態では、第１成形工程に先立って、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維等の繊維からマット状の繊維マットを形成するマット形成工程と、繊維マットからプレボード３１Ｐを成形するプレボード成形工程が行われる。このプレボード３１Ｐは、「繊維と熱可塑性樹脂を含む繊維材」の一例である。
【００３２】
プレボード成形工程では、繊維マットを熱可塑性樹脂が溶融軟化する程度に加熱して、平板状に成形する。そして、成形された平板状の成形品を、所定長さ（例えば、成形後の基材３１の長さ寸法よりも長めの寸法）に切断することによりプレボード３１Ｐを得る。プレボード３１Ｐの板厚及び密度は、板面方向において略均一なものとされている。
【００３３】
第１成形工程では、一対の成形型６１，７０によって、プレボード３１Ｐから繊維が熱可塑性樹脂により結着された基材３１をプレス成形する。具体的には、プレボード３１Ｐを再度熱可塑性樹脂が溶融軟化する程度に加熱し、一対の成形型６１，７０にセットして、成形型６１及び成形型７０を型閉じする。なお、この型閉じ時に、プレボード３１Ｐの外周部分が、成形型６１，７０の切断刃６１Ｂ，７１Ｂの協働によりせん断される。
【００３４】
第１成形工程では、成形型６１の成形面６１Ａと、成形型７０の成形型本体７１の成形面７１Ａとの間で、プレボード３１Ｐにおける非積層領域３３に相当する位置がプレス成形され、一般部３３が形成される。また、成形型６１の成形面６１Ａと、成形型７０の分割型８０の成形面８０Ａとの間で、プレボード３１Ｐにおける積層領域３５に相当する位置がプレス成形され、接合部３５が形成される。この際、分割型８０には、基材３１から元の形状に復元しようとする力等が作用するが、付勢手段８９によりこれと反対向きの付勢力が作用して、分割型８０は基材３１に対して十分なプレス圧を掛けることができるようになっている。このため、第１成形工程において、基材３１の積層領域３５に対して、非積層領域３３と略同等のプレス圧を作用させ、基材３１の一般部３３と接合部３５を同等の板厚に成形可能とされている。
【００３５】
第１成形工程では、分割型８０により、平板状のプレボード３１Ｐから基材３１における縁部３２をプレス成形する。具体的には、分割型８０は、成形型７０において、縁部３２の曲げ形状の内面側に対応する位置に配されており、分割型８０から基材３１に対してプレス圧を作用させることで、基材３１に分割型８０の成形面８０Ａに倣うようにして曲がった形状が付与される。
【００３６】
第２成形工程では、成形型７０の一部を構成する分割型８０と基材３１との間に溶融樹脂６７を射出して、溶融樹脂６７の射出圧により分割型８０を第１成形工程の位置から後退させつつ、基材３１と分割型８０との間において樹脂層５０を射出成形する。具体的には、第１成形工程の後、一対の成形型６１，７０によって基材３１がプレスされた状態では、分割型８０の成形面８０Ａは基材３１に当接した状態となっている（図４参照）。この状態で、ゲート８１から溶融樹脂６７が射出されると、分割型８０に掛かる射出圧により付勢手段８９が弾性変形し、分割型８０が第１の位置から第２の位置まで後退する。すると、分割型８０と基材３１との間には、第２キャビティ８５が形成され、この第２キャビティ８５に溶融樹脂６７が充填される（図５参照）。この際、基材３１の積層領域３５にも射出圧が作用することとなるが、積層領域３５は第１成形工程でプレス成形されることにより、高密度な状態（板詰された状態）になっており、第２成形工程によりその形状や板厚が変化し難くなっている。
【００３７】
第２成形工程では、基材３１の縁部３２に積層された樹脂層５０を射出成形する。具体的には、分割型８０は、第１キャビティ６３の端末に沿って配されており、分割型８０が後退することにより、基材３１の縁部３２に沿って延在する第２キャビティ８５が形成される。このように基材３１における限定的な領域に樹脂層５０を形成する場合には、例えば、基材３１を成形するための成形型と樹脂層５０を成形するための成形型とを別の成形型とする場合に比して、好適に成形装置６０を簡素化することが可能となる。
【００３８】
次に、第２キャビティ８５内に充填された溶融樹脂６７を冷却し、固化する。すると、樹脂層５０が基材３１と接合された状態で射出成形される。この後、成形型６１，７０を開き、脱型して、基材３１と樹脂層５０が一体的に形成されたトリムボード３０が得られる。そして、トリムボード３０に表皮材２９を貼着する工程や、各種機能部品を取り付ける工程等を経て、ドアトリム２０の製造が完了する。
【００３９】
続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の成形構造体２０の製造方法及び成形型７０によれば、例えば、予め樹脂層５０を成形するための空間が設定された成形型により基材３１を成形する場合に比して、分割型８０により基材３１を寸法精度よく成形することができる。そして、樹脂層５０を射出成形する際の射出圧を利用して分割型８０を移動させることにより、大掛かりな設備を用いることなく、樹脂層５０を成形することができる。これらの結果、簡易な構成で、基材３１の寸法精度を確保しつつ、樹脂層５０を成形して成形構造体２０の剛性を向上することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、第１成形工程で、成形型７０により基材３１をプレス成形する。このため、基材３１において樹脂層５０が積層される部分にも分割型８０により十分なプレス圧を作用させることができ、基材３１の寸法精度を向上することができる。
【００４１】
また、本実施形態では、第１成形工程で、分割型８０により、平板状のプレボード３１Ｐから基材３１における曲がった形状を有する部分（縁部３２）をプレス成形する。基材３１の曲がった形状を有する部分をプレス成形する場合には、当該部分にプレス圧を作用させ難く、基材３１の寸法精度が悪化する要因の一つとなる。また、一般的に、縁部３２のような曲がった形状を有する部分は、スプリングバックや周長差等の影響により、プレス成形時に形状や厚さ寸法の精度が悪化し易い部分であると言える。一方、本実施形態によれば、基材３１に縁部３２にも分割型８０により十分なプレス圧を作用させることができ、基材３１の寸法精度を向上することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、第１成形工程で、繊維と熱可塑性樹脂を含むプレボード３１Ｐから、繊維が熱可塑性樹脂により結着された基材３１をプレス成形する。このため、基材３１が繊維を含むことにより繊維の復元力等により厚さ寸法の精度が出し難い構成であっても、基材３１において樹脂層５０が積層される部分にも分割型８０により十分なプレス圧を作用させることができ、基材３１の寸法精度を向上することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、第２成形工程で、基材３１の縁部３２に積層された樹脂層５０を射出成形する。このため、基材３１の寸法精度が成形構造体２０の外観に影響を与え易い基材３１の縁部３２において、樹脂層５０を設けたことに起因して、基材３１の寸法精度を損なう事態を抑制することができる。そして、基材３１の縁部３２に樹脂層５０を設けることにより、成形構造体２０の縁部３２の剛性を確保することが可能となる。
【００４４】
＜実施形態２＞
次いで、実施形態２を図６から図８を参照しつつ説明する。本実施形態のドアトリム１２０は、基材３１の縁部３２に設けられた樹脂成形体４０を更に備えている。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００４５】
基材３１は、図６及び図７に示されるように、一般部３３と、樹脂成形体４０と接合する第１接合部３４と、樹脂層５０と接合する第２接合部１３５と、第１接合部３４及び第２接合部１３５の周囲に位置する周囲部３６と、を有している。一般部３３は、基材３１における周囲部３６の周囲に位置する所定の板厚を有する板状の部分であり、基材３１の大部分を占めている。一般部３３は、樹脂層５０が積層されない非積層領域であり、第２接合部１３５は、樹脂層５０が積層される積層領域である。以下の説明では、「非積層領域」に一般部３３と同一の符号を付して説明するとともに、「積層領域」に第２接合部１３５と同一の符号を付して説明する。
【００４６】
第１接合部３４及び第２接合部１３５は、図６に示されるように、樹脂成形体４０及び樹脂層５０が基材３１に対してそれぞれ固着される部分とされる。詳細には、第１接合部３４及び第２接合部１３５には、樹脂成形体４０及び樹脂層５０の成形時に、これらを成形するための溶融樹脂６７が一部含浸して、固化した樹脂のアンカー効果や溶着効果により、樹脂成形体４０及び樹脂層５０が固着されるようになっている。
【００４７】
周囲部３６は、図６に示されるように、一般部３３よりも板厚方向に圧縮され、その板厚が一般部３３の板厚より小さい薄板部とされる。例えば、周囲部３６の板厚は、一般部３３の板厚を基準として７０％以下とされている。周囲部３６は、一般部３３に比して密度（単位体積当たりの繊維及び熱可塑性樹脂の重さ）が高い高密度部とされる。周囲部３６は、第１接合部３４及び第２接合部１３５の周囲を所定の幅寸法を有して取り囲むようにして配設されている。このような構成により、樹脂成形体４０及び樹脂層５０の成形時に溶融樹脂６７が、第１接合部３４及び第２接合部１３５の周囲に漏れ出る事態を抑制可能とされている。
【００４８】
樹脂成形体４０は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂によって樹脂層５０と一体的に形成されている。樹脂成形体４０は、図７に示されるように、複数のリブ４１と、複数のリブ４１を繋ぐリブ繋ぎ部４３と、を有している。リブ繋ぎ部４３は、複数のリブ４１を成形するための空間（後述するリブ成形空間）に樹脂材料を供給するためのランナー７６内の溶融樹脂６７が固化した部分であり、ランナー跡（ランナー部）とも称される構成である。リブ繋ぎ部４３は、車両前後方向に沿って延設されている。このような樹脂成形体４０は、ドアトリム１２０において基材３１の縁部３２に沿って複数設けられている。
【００４９】
複数のリブ４１は、図６及び図７に示されるように、基材３１の縁部３２に沿って並んで配されている。言い換えれば、複数のリブ４１は、車両前後方向に並列するとともに車両前後方向と交差する方向に互い並行して延びる構成とされる。本実施形態では、複数のリブ４１は、基材３１の車両上方に向かうにつれて車室外側に向けて湾曲する部分において、車両上下方向に互いに並行して延びる構成とされている。このような構成により、基材３１の縁部３２を補強して、ドアトリム２０の上縁部２３の剛性を高めることが可能とされている。
【００５０】
樹脂層５０は、図６及び図７に示されるように、縁部３２において、車室内外方向及び車両前後方向に延在するようにして設けられている。本実施形態では、樹脂層５０は、基材３１の縁部３２に沿って並んで配された複数のリブ４１を繋ぐようにして、隣接するリブ４１，４１の間に跨って延在している。さらに、樹脂層５０は、互いに隣接して配された樹脂成形体４０の間に跨って延在している。
【００５１】
成形型１７０は、基材３１の非積層領域３３を成形するための成形面７１Ａを有する成形型本体１７１と、成形型本体１７１から分割され、基材３１の積層領域１３５を成形するための成形面８０Ａを有する分割型１８０と、を備える。分割型１８０が成形型本体１７１に対してスライド移動する態様や、付勢手段８９等の構成は上記実施形態１と同様であり、その説明を省略する。なお、図８においては、成形型１７０において、一の樹脂成形体４０を成形するための部分のみを模式的に描いている。
【００５２】
成形型１７０には、図８に示されるように、成形型本体１７１と分割型１８０とに跨るようにして、樹脂成形体４０を成形するための第３キャビティ７５が凹設されている。第３キャビティ７５は、分割型１８０に凹設された分割型側キャビティ７５Ａと、成形型本体１７１に凹設された本体側キャビティ７５Ｂが、樹脂成形体４０と対応する形状になるように構成されている。分割型側キャビティ７５Ａは、複数のリブ４１の一部を成形するためのリブ成形空間とされる。本体側キャビティ７５Ｂは、複数のリブ４１の他の一部を成形するための複数のリブ成形空間と、ゲート７８から射出された溶融樹脂６７を各リブ成形空間に供給するためのランナー７６により構成されている。分割型１８０が第１の位置から第２の位置に至る過程では、分割型側キャビティ７５Ａと、本体側キャビティ７５Ｂのリブ成形空間とが互いに連通している。このような構成により、一の射出装置から、第３キャビティ７５及び第２キャビティ８５内に溶融樹脂６７を射出可能となっている。
【００５３】
成形型本体１７１には、本体側キャビティ７５Ｂの周囲に、成形型６１に向かって突出する突出部（不図示）が形成されている。また、突出部は、第２キャビティ８５の周囲、つまり、成形型本体１７１の成形面７１Ａにおいて、分割型１８０の成形面８０Ａに隣接して位置する部分にも形成されている。この突出部は、基材３１における周囲部３６を成形するためのものである。
【００５４】
本実施形態の第１成形工程では、周囲部３６の密度が、更にその周囲に位置する一般部３３の密度より大きくなるように基材３１をプレス成形する。プレボード３１Ｐには、成形型１７０における突出部と対向する箇所（周囲部３６に対応する箇所）に、突出部以外の平坦な部分と対向する箇所（一般部３３に対応する箇所）に比して、高いプレス圧が掛かる。この結果、周囲部３６が一般部３３より高密度な状態に圧縮されるとともに、成形型１７０と周囲部３６の間に隙間を生じ難くなっている。なお、その他の態様は、実施形態１の第１成形工程と同様であり、その説明を省略する。
【００５５】
第２成形工程では、成形型１７０の一部を構成する分割型１８０と基材３１との間に溶融樹脂６７を射出して、溶融樹脂６７の射出圧により分割型１８０を第１成形工程の位置から後退させつつ、基材３１と分割型１８０との間において樹脂層５０を射出成形する。具体的には、第１成形工程の後、一対の成形型６１，７０によって基材３１がプレスされた状態では、分割型１８０の成形面８０Ａが基材３１に当接し、成形面８０Ａに開口する分割型側キャビティ７５Ａが基材３１により閉塞された状態となっている。また、成形型本体１７１の成形面７１Ａが基材３１に当接し、成形面７１Ａに開口する本体側キャビティ７５Ｂが基材３１により閉塞された状態となっている。この状態で、ゲート７８から溶融樹脂６７が射出されると、溶融樹脂６７は本体側キャビティ７５Ｂに流入して、さらに、分割型側キャビティ７５Ａに流入する。そして、第３キャビティ７５全体に溶融樹脂６７が充填され、内部の圧力が高まると、射出圧により、分割型１８０が成形型本体１７１に対してスライド移動して、第２キャビティ８５が形成され、第２キャビティ８５にも溶融樹脂６７が充填される。なお、その他の態様は、実施形態１の第２成形工程と同様であり、その説明を省略する。
【００５６】
本実施形態によれば、基材３１の縁部３２に積層された樹脂層５０を、第２成形工程で樹脂成形体４０とともに成形することができ、そのような樹脂層５０を成形するための工程を、樹脂成形体４０を成形するための工程とは別に設ける必要がない。そして、板状の基材３１の縁部３２に樹脂成形体４０とともに樹脂層５０が成形されることにより、そのような樹脂層を有しない構成に比べて、縁部３２の寸法精度を向上することができるとともに、縁部３２の剛性を十分に確保することが可能となる。
【００５７】
＜実施形態３＞
次いで、実施形態３を図９及び図１０を参照しつつ説明する。本実施形態の成形構造体２２０は、第１の層２３１と、第１の層２３１に積層された第２の層２５０と、を備えて構成されている。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００５８】
第１成形工程では、成形型２７０によって第１の層２３１を真空成形する。具体的には、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂製のプレボードを軟化する程度に加熱し、成形型７０にセットして、成形型本体７１に形成された図示しない吸引孔により真空引きすることにより、成形型７０の成形面７１Ａ，８０Ａに倣った形状に成形する。
【００５９】
第１成形工程では、成形型２７０の成形型本体７１の成形面７１Ａによって、プレボードにおける非積層領域３３に相当する位置が真空成形され、一般部３３が形成される。また、成形型７０の分割型８０の成形面８０Ａによって、プレボードにおける積層領域３５に相当する位置が真空成形され、接合部３５が形成される。
【００６０】
第２成形工程では、第１の層２３１の縁部以外の部分に第２の層２５０を射出成形する点において、実施形態１とは相違するものの、その他の態様は、実施形態１の第２成形工程と同様であり、その説明を省略する。
【００６１】
本実施形態の成形構造体２２０の製造方法及び成形型２７０によれば、例えば、予め第２の層２５０を成形するための空間が設定された成形型により基材３１を成形する場合に比して、分割型８０により第１の層２３１を寸法精度よく成形することができる。そして、第２の層２５０を射出成形する際の射出圧を利用して分割型８０を移動させることにより、大掛かりな設備を用いることなく、第２の層２５０を成形することができる。これらの結果、簡易な構成で、第１の層２３１の寸法精度を確保しつつ、第２の層２５０を成形して成形構造体２２０の剛性を向上することができる。
【００６２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００６３】
（１）上記実施形態では、第１成形工程として、プレボードから基材をプレス成形するものを例示したが、これに限られない。例えば、第１成形工程は、繊維材の一例である繊維マットから基材をプレス成形するものであってもよい。
（２）上記実施形態では、第１成形工程として、プレボードから基材をプレス成形するものや、プレボードから基材を真空成形するものを例示したが、これに限られない。例えば、第１成形工程は、その材料はボード状のものに限られない。また、第１成形工程において、射出成形等の他の成形方法により第１の層を形成しても、第１の層の寸法精度を確保する効果が期待できる。
（３）上記実施形態以外にも、樹脂層の形状、配置、配設範囲は適宜変更可能である。例えば、樹脂層は、縁部の一例として、基材に形成された開口部の開口縁部等に形成されていてもよい。
（４）上記実施形態では、分割型が付勢手段により付勢される態様を例示したが、これに限られない。例えば、分割型は、成形型本体に対して第１の位置にロック可能とされ、第１成形工程におけるプレス圧ではロック状態が維持される一方、第２成形工程における射出圧によりロック状態が解除され、第２の位置にスライド移動する態様であってもよい。
（５）上記実施形態１，２では、成形構造体としてドアトリムを例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、シートのバックボードなどの基材に対して溶融樹脂を射出成形することで樹脂成形体を成形すると同時に、基材と成形体を溶融させて接合させることで成形されるものであってもよい。また、本願技術は、乗物用内装材以外の成形構造体の製造にも用いることができる。
（６）上記実施形態では、基材の縁部として、ドアトリムの上縁部を構成する部分を例示したがこれに限られない。基材の縁部は、ドアトリムの側縁部や下縁部を構成する部分であってもよく、また、その部位に応じて形状も適宜変更可能である。
（７）上記実施形態２では、樹脂成形体として、複数のリブを有する構成を例示したが、これに限られない。例えば、樹脂成形体は、ウェザーストリップを係止するための係止部、クリップを係止するブラケット、取付ボス等の他の機能部品を有する構成であってもよい。また、樹脂成形体の配置、配設数は適宜変更可能である。
（８）上記実施形態２では、基材が一般部より板厚が小さい周囲部を有する構成を例示したが、基材はそのような周囲部を有していなくてもよい。また、基材の一般部及び接合部の板厚、樹脂層の厚さ、トリムボードの端末の板厚は適宜変更可能である。
（９）基材及び樹脂成形体の材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００６４】
２０，１２０…ドアトリム（成形構造体）、３１…基材（第１の層）、３１Ｐ…プレボード（繊維材）、３２…縁部（曲がった形状を有する部分）、３３…非積層領域、３５，１３５…積層領域、５０…樹脂層（第２の層）、６７…溶融樹脂、７０，１７０，２７０…成形型、７１，１７１…成形型本体、８０，１８０…分割型、２２０…成形構造体、２３１…第１の層、２５０…第２の層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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