(57)【要約】【課題】磁束の漏えいや損失の増加を抑制し、複数の外周部鉄心部分の位置ズレを防止する。【解決手段】リアクトル（６）は、複数の外周部鉄心部分（２４〜２７）から構成される外周部鉄心（２０）と、外周部鉄心の内側に配置された少なくとも三つの鉄心コイル（３１〜３４）とを含む。少なくとも三つの鉄心コイルのそれぞれは、複数の外周部鉄心部分のそれぞれに結合された鉄心（４１〜４４）と鉄心に巻回されたコイル（５１〜５４）とから構成される。隣接する鉄心の間には磁気的に連結可能なギャップ（１０１〜１０４）が形成されている。リアクトルは、さらに、複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部（７０）を含む。【選択図】図１
2019016645.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の外周部鉄心部分から構成される外周部鉄心と、
前記外周部鉄心の内側に配置された少なくとも三つの鉄心コイルと、を具備し、
前記少なくとも三つの鉄心コイルのそれぞれは、前記複数の外周部鉄心部分のそれぞれに結合された鉄心と該鉄心に巻回されたコイルとから構成されており、
前記少なくとも三つの鉄心のうちの一つの鉄心と該一つの鉄心に隣接する他の鉄心との間には磁気的に連結可能なギャップが形成されており、
さらに、
前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部を具備する、リアクトル。
【請求項２】
前記外周部鉄心部分および前記鉄心は複数の板を積層方向に積層することにより形成されている、請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記連結部は、溶接により前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する溶接部分を含む請求項１または２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記連結部は、前記複数の外周部鉄心部分の間に嵌合されて前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部材を含む、請求項２または３に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記連結部材は前記複数の外周部鉄心部分の間に形成された孔に挿入されている、請求項４に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記連結部材は複数の板を前記積層方向に積層することで形成されており、
前記連結部材は、前記複数の外周部鉄心部分を構成する複数の板に対して前記複数の板のうちの一つの板の厚さよりも小さい距離だけ前記積層方向にずれて配置されている、請求項４または５に記載のリアクトル。
【請求項７】
前記連結部材は磁性体から形成されている、請求項４から６のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項８】
前記少なくとも三つの鉄心コイルの数は３の倍数である、請求項１から７のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項９】
前記少なくとも三つの鉄心コイルの数は４以上の偶数である、請求項１から７のいずれか一項に記載のリアクトル。
【請求項１０】
複数の外周部鉄心部分から構成された外周部鉄心と、前記複数の外周部鉄心部分と一体的な少なくとも三つの鉄心と、を含むコア本体の製造方法において、
前記少なくとも三つの鉄心のうちの一つの鉄心に対応した形状の複数の磁性板または磁性箔を前記コア本体の軸方向に積層して第一鉄心ブロックを形成し、
前記少なくとも三つの鉄心のうちの前記一つの鉄心に対応した形状の前記複数の磁性板または磁性箔を前記コア本体の軸方向に積層して第二鉄心ブロックを形成し、
前記第一鉄心ブロックを前記第二鉄心ブロックに積重ね、それにより、前記一つの鉄心を形成し、
前記少なくとも三つの鉄心のうちの残りの鉄心を同様に形成して前記コア本体を製造する製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルおよびコア本体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルは複数の鉄心コイルを含んでおり、各鉄心コイルは鉄心と該鉄心に巻回されたコイルとを含んでいる。そして、複数の鉄心の間には所定のギャップが形成されている。例えば特許文献１および特許文献２を参照されたい。
【０００３】
ところで、環状の外周部鉄心の内側に複数の鉄心コイルが配置されているリアクトルも存在している。そのようなリアクトルにおいては、外周部鉄心は複数の外周部鉄心部分から分割可能に構成されており、各鉄心は外周部鉄心部分のそれぞれと一体的に構成されている場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−７７２４２号公報
【特許文献２】特開２００８−２１０９９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、外周部鉄心が複数の外周部鉄心部分から分割可能に構成されているので、リアクトルの駆動時に磁歪等により振動が発生して、複数の外周部鉄心部分が互いに位置ズレする場合がある。この場合には所望の磁気特性が得られない可能性がある。このような位置ズレを防止するために、バンドで外周部鉄心の周囲を取り囲んで固定することも考えられるが、外周部鉄心部分間の合わせ面が平面であり、合わせ面が外周部鉄心の中で最も凸になっていない場合、バンドを巻いただけでは合わせ面に沿って若干の位置ズレが発生する可能性が残る。そこで、磁歪等の振動による外周部鉄心部分間の位置ズレを防止するために、外周部鉄心部分間の合わせ面に凹凸を設けることも可能であるが、凹凸の精度が悪い場合、複数の外周部鉄心を組み合わせた際に、合わせ面に余分なギャップが形成される可能性が高くなり、磁束の漏えいや損失の増加につながる恐れがある。
【０００６】
それゆえ、磁束の漏えいや損失の増加を抑制し、複数の外周部鉄心部分が磁歪により位置ズレするのを防止することのできるリアクトルおよびコア本体の製造方法が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示の１番目の態様によれば、複数の外周部鉄心部分から構成される外周部鉄心と、前記外周部鉄心の内側に配置された少なくとも三つの鉄心コイルと、を具備し、前記少なくとも三つの鉄心コイルのそれぞれは、前記複数の外周部鉄心部分のそれぞれに結合された鉄心と該鉄心に巻回されたコイルとから構成されており、前記少なくとも三つの鉄心のうちの一つの鉄心と該一つの鉄心に隣接する他の鉄心との間には磁気的に連結可能なギャップが形成されており、さらに、前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部を具備する、リアクトルが提供される。
【発明の効果】
【０００８】
１番目の態様においては、複数の外周部鉄心部分が連結部により連結されているので、複数の外周部鉄心部分が磁歪により位置ズレするのを防止することができる。
【０００９】
添付図面に示される本発明の典型的な実施形態の詳細な説明から、本発明のこれら目的、特徴および利点ならびに他の目的、特徴および利点がさらに明解になるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第一の実施形態におけるリアクトルのコア本体の断面図である。
【図２】図１に示されるコア本体の斜視図である。
【図３Ａ】従来技術におけるリアクトルの斜視図である。
【図３Ｂ】従来技術における他のリアクトルの斜視図である。
【図４Ａ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第一の図である。
【図４Ｂ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第二の図である。
【図４Ｃ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第三の図である。
【図４Ｄ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第四の図である。
【図４Ｅ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第五の図である。
【図４Ｆ】第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す第六の図である。
【図５】位相と電流との関係を示す図である。
【図６Ａ】第二の実施形態におけるリアクトルのコア本体の断面図である。
【図６Ｂ】図６Ａに示されるコア本体の部分斜視図である。
【図７Ａ】第二の実施形態における他のリアクトルのコア本体の断面図である。
【図７Ｂ】図７Ａに示されるコア本体の部分斜視図である。
【図８】図６Ａの線Ａ−Ａに沿ってみた縦断面図である。
【図９】第三の実施形態に基づくリアクトルの断面図である。
【図１０Ａ】第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための第一の図である。
【図１０Ｂ】第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための第二の図である。
【図１０Ｃ】第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための第三の図である。
【図１０Ｄ】第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための第四の図である。
【図１０Ｅ】第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための第五の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。以下の図面において同様の部材には同様の参照符号が付けられている。理解を容易にするために、これら図面は縮尺を適宜変更している。
【００１２】
以下の記載では、三相リアクトルを例として主に説明するが、本開示の適用は、三相リアクトルに限定されず、各相で一定のインダクタンスが求められる多相リアクトルに対して幅広く適用可能である。また、本開示に係るリアクトルは、産業用ロボットや工作機械におけるインバータの一次側および二次側に設けるものに限定されず、様々な機器に対して適用することができる。
【００１３】
図１は第一の実施形態におけるリアクトルのコア本体の断面図である。図１に示されるように、リアクトル６のコア本体５は、環状の外周部鉄心２０と、外周部鉄心２０の内側に配置された三つの鉄心コイル３１〜３３とを含んでいる。図１においては、略六角形の外周部鉄心２０の内側に鉄心コイル３１〜３３が配置されている。これら鉄心コイル３１〜３３はコア本体５の周方向に等間隔で配置されている。
【００１４】
なお、外周部鉄心２０が他の回転対称形状、例えば円形であってもよい。また、鉄心コイルの数は３の倍数であればよく、その場合には、リアクトル６を三相リアクトルとして使用できる。図面から分かるように、それぞれの鉄心コイル３１〜３３は、外周部鉄心２０の半径方向に延びる鉄心４１〜４３と、該鉄心に巻回されたコイル５１〜５３とを含んでいる。
【００１５】
外周部鉄心２０は周方向に分割された複数、例えば三つの外周部鉄心部分２４〜２６より構成されている。外周部鉄心部分２４〜２６は、それぞれ鉄心４１〜４３に一体的に構成されている。外周部鉄心部分２４〜２６および鉄心４１〜４３は、複数の磁性板、例えば鉄板、炭素鋼板、電磁鋼板等を積層することにより形成される。このように外周部鉄心２０が複数の外周部鉄心部分２４〜２６から構成される場合には、外周部鉄心２０が大型である場合であっても、そのような外周部鉄心２０を容易に製造できる。なお、鉄心４１〜４３の数と、外周部鉄心部分２４〜２６の数とが必ずしも一致していなくてもよい。
【００１６】
コイル５１〜５３は外周部鉄心部分２４〜２６と鉄心４１〜４３との間に形成されるコイルスペース５１ａ〜５３ａに配置される。コイルスペース５１ａ〜５３ａにおいては、コイル５１〜５３の内周面および外周面はコイルスペース５１ａ〜５３ａの内壁に隣接している。
【００１７】
さらに、鉄心４１〜４３のそれぞれの半径方向内側端部は外周部鉄心２０の中心近傍に位置している。図面においては鉄心４１〜４３のそれぞれの半径方向内側端部は外周部鉄心２０の中心に向かって収斂しており、その先端角度は約１２０度である。そして、鉄心４１〜４３の半径方向内側端部は、磁気的に連結可能なギャップ１０１〜１０３を介して互いに離間している。
【００１８】
言い換えれば、鉄心４１の半径方向内側端部は、隣接する二つの鉄心４２、４３のそれぞれの半径方向内側端部とギャップ１０１、１０２を介して互いに離間している。他の鉄心４２、４３についても同様である。なお、ギャップ１０１〜１０３の寸法は互いに等しいものとする。
【００１９】
このように、図１に示される構成では、コア本体５の中心部に位置する中心部鉄心が不要であるので、コア本体５を軽量かつ簡易に構成することができる。さらに、三つの鉄心コイル３１〜３３が外周部鉄心２０により取囲まれているので、コイル５１〜５３から発生した磁場が外周部鉄心２０の外部に漏洩することもない。また、ギャップ１０１〜１０３を任意の厚さで低コストで設けることができるので、従来構造のリアクトルと比べて設計上有利である。
【００２０】
さらに、本開示のコア本体５においては、従来構造のリアクトルに比較して、相間の磁路長の差が少なくなる。このため、本開示においては、磁路長の差に起因するインダクタンスのアンバランスを軽減することもできる。
【００２１】
さらに、図２は図１に示されるコア本体５の斜視図である。理解を容易にするために、図２および後述する他の図面においてはコイル５１〜５３の図示を省略する場合がある。図１および図２においては、外周部鉄心部分２４〜２６の間において外周部鉄心２０の外周面に連結部７０としての溶接部分７１〜７３が設けられている。図示されるように、溶接部分７１〜７３は外周部鉄心部分２４〜２６の外周面の間の領域を軸方向に溶接することにより形成される。これら外周部鉄心部分２４〜２６は軸方向に部分的にのみ設けられていてもよい。
【００２２】
ところで、図３Ｂは従来技術におけるリアクトルの斜視図である。図３Ｂにおいては鉄心４１〜４３と一体的な外周部鉄心部分２４〜２６が位置ズレする可能性がある。
このような位置ズレを防止するために、図３Ａにおいてはコア本体５の周囲に弾性体からなるバンドＢで固定しているが、外周部鉄心部分間の合わせ面が平面であり、合わせ面が外周部鉄心の中で最も凸になっていない場合、バンドを巻いただけでは合わせ面に沿って若干の位置ズレが発生するという問題があった。
【００２３】
これに対し、第一の実施形態では、溶接部分７１〜７３としての連結部７０により、複数の外周部鉄心部分２４〜２６を互いに連結させている。溶接部分７１〜７３の寸法はバンドＢと比較して極めて小さくて足りるので、リアクトル６が大型化するのを防止しつつ、外周部鉄心部分２４〜２６が位置ズレするのを回避できる。なお、溶接部分７１〜７３は軸方向に部分的にのみ設けられていても良い。
【００２４】
図４Ａから図４Ｆは第一の実施形態におけるリアクトルの磁束密度を示す図である。そして、図５は位相と電流との関係を示す図である。さらに、図４Ａは第一の実施形態における外周部鉄心の端面図である。図５においては、図１Ａのコア本体５の鉄心４１〜４３をそれぞれＲ相、Ｓ相およびＴ相に設定している。そして、図５においては、Ｒ相の電流を点線で示し、Ｓ相の電流を実線で示すと共に、Ｔ相の電流を破線で示している。
【００２５】
図５において電気角がπ／６のときは図４Ａに示される磁束密度が得られる。同様に、電気角がπ／３のときは図４Ｂに示される磁束密度が得られ、電気角がπ／２のときは図４Ｃに示される磁束密度が得られ、電気角が２π／３のときは図４Ｄに示される磁束密度が得られ、電気角が５π／６のときは図４Ｅに示される磁束密度が得られ、電気角がπのときは図４Ｆに示される磁束密度が得られる。
【００２６】
図４Ａ〜図４Ｆを参照して分かるように、外周部鉄心部分２４〜２６の間の連結面の領域における磁束密度は外周部鉄心２０の残りの部分の磁束密度よりも低い。その理由は、連結面近辺を磁束が通過する際の鉄心の幅が、外周部鉄心の他の個所に比べて広く設計されているためである。従って、このような考え方に基づいて設計された外周部鉄心部分２４〜２６の間の連結面の領域においては、連結部７０を設けるのが好ましい。このような場合には、リアクトル６の磁気特性に対する影響を抑えつつ、外周部鉄心部分２４〜２６を互いに連結させられる。
【００２７】
図６Ａは第二の実施形態におけるリアクトルのコア本体の断面図であり、図６Ｂは図６Ａに示されるコア本体の部分斜視図である。第二の実施形態における連結部７０は、外周部鉄心部分２４〜２６の間に形成された貫通孔９１〜９３と貫通孔９１〜９３に挿入されて嵌合される連結部材８１〜８３とを含んでいる。
【００２８】
図６Ｂに示されるように、外周部鉄心部分２４、２５は複数の磁性板を積層することにより形成されている。そして、貫通孔９１は外周部鉄心部分２４の連結面に形成された凹部９１ａと、外周部鉄心部分２４に隣接する他の外周部鉄心部分２５の連結面に形成された凹部９１ｂとから構成されている。凹部９１ａと凹部９１ｂとの形状が互いに異なっていても良い。そして、貫通孔９１に対応した形状の連結部材８１が貫通孔９１に挿入され、それにより、外周部鉄心部分２４と外周部鉄心部分２５とが互いに連結される。
【００２９】
凹部９１ａ、９１ｂの断面は、これら凹部９１ａ、９１ｂの入口に対して幅広な部分を有するのが好ましい。このような凹部９１ａ、９１ｂから形成される貫通孔９１に連結部材８１を嵌合させた場合には、外周部鉄心部分２４と外周部鉄心部分２５とを堅固に連結できるのが分かるであろう。他の貫通孔９２、９３も同様である。
【００３０】
第二の実施形態における連結部７０を用いた場合は、溶接する場合に比較して外周部鉄心部分２４〜２６を容易に連結させられる。さらに、リアクトル６を分解して再度組み立てることも可能である。
【００３１】
第二の実施形態においては、複数の磁性板、例えば鉄板、炭素鋼板、電磁鋼板等を積層し、積層された磁性板から連結部材８１〜８３に相当する部分を打ち抜き、それにより、連結部材８１〜８３を形成する。次いで、積層された磁性板から鉄心４１〜４３と一体的な外周部鉄心部分２４〜２６に相当する部分を打ち抜く。この場合には、連結部材８１〜８３を形成するために、追加の部材を準備する必要がない。ただし、連結部材８１〜８３が別途形成された単一部材であってもよい。
【００３２】
また、複数の磁性板から連結部材８１が形成されている場合には、連結部材８１〜８３は磁性体である。これに対し、連結部材が非磁性体から形成されている場合には、連結部材の箇所でリアクトル６の磁気特性が連結部材に影響され磁束飽和しやすくなる。しかしながら、連結部材８１〜８３が磁性体から形成されている場合には、そのような問題を避けられる。
【００３３】
図７Ａは第二の実施形態における他のリアクトルのコア本体の断面図であり、図７Ｂは図７Ａに示されるコア本体の部分斜視図である。これら図面に示される凹部９１ａ、９１ｂから形成される貫通孔９１は略Ｘ字形状である。このような場合には、貫通孔９１と連結部材８１とがより複雑に嵌合するので、外周部鉄心部分２４と外周部鉄心部分２５とをより堅固に連結できるのが分かるであろう。なお、連結部材８１〜８３の構成は前述したのと同様である。なお、貫通孔９１〜９３が他の形状であってもよい。
【００３４】
図８は図６Ａの線Ａ−Ａに沿ってみた縦断面図である。図８に示される連結部材８１は複数の磁性板を積層することにより形成されている。そして、連結部材８１は積層方向において一つの磁性板の厚さよりも小さい距離だけずれて配置されている。言い換えれば、連結部材８１の一つの磁性板は、外周部鉄心部分２４および外周部鉄心部分２５を構成する複数の磁性板のうちの二つの磁性板に当接することになる。前述した距離は一つの磁性体の厚さの半分であるのが好ましい。この場合には、簡易な構成で、外周部鉄心部分２４、２５を堅固に連結できる。
【００３５】
図８に示されるように、連結部材８１の磁性板の数は外周部鉄心部分２４および外周部鉄心部分２５を構成する磁性板の数よりも小さいのが好ましい。これにより、連結部材８１の端面が外周部鉄心部分２４、２５の端面から突出するのを避けられる。
【００３６】
さらに、図９は第三の実施形態に基づくリアクトルの断面図である。図９に示されるリアクトル６のコア本体５は、外周部鉄心部分２４〜２７から構成される略八角形状の外周部鉄心２０と、前述したのと同様な四つの鉄心コイル３１〜３４とを含んでいる。これら鉄心コイル３１〜３４はコア本体５の周方向におおよそ等間隔で配置されている。また、鉄心の数は４以上の偶数であるのが好ましく、それにより、リアクトル６を単相リアクトルとして使用できる。
【００３７】
図面から分かるように、それぞれの鉄心コイル３１〜３４は、半径方向に延びる鉄心４１〜４４と該鉄心に巻回されたコイル５１〜５４とを含んでいる。鉄心４１〜４４のそれぞれの半径方向外側端部は、外周部鉄心部分２４〜２７と一体的に形成されている。
【００３８】
さらに、鉄心４１〜４４のそれぞれの半径方向内側端部は外周部鉄心２０の中心近傍に位置している。図９においては鉄心４１〜４４のそれぞれの半径方向内側端部は外周部鉄心２０の中心に向かって収斂しており、その先端角度は約９０度である。そして、鉄心４１〜４４の半径方向内側端部は、磁気的に連結可能なギャップ１０１〜１０４を介して互いに離間している。
【００３９】
図９においては、外周部鉄心部分２４〜２７の連結面に略Ｘ字形状の貫通孔９１〜９４が形成されている。そして、前述したのと同様な連結部材８１〜８４が貫通孔９１〜９４に挿入されて嵌合されている。このため、第三の実施形態においても、前述したのと同様な効果が得られるのが分かるであろう。また、図示しない実施形態においては、貫通孔９１〜９３の形状が互いに異なっていても良い。
【００４０】
ところで、図１０Ａから図１０Ｅは第四の実施形態におけるリアクトルのコア本体の作成を説明するための図である。はじめに、図１０Ａに示されるように、外周部鉄心部分２４に一体的な鉄心４１に対応した形状の磁性板１９ａを準備する。なお、磁性板１９ａの代わりに磁性箔を用いても良い。次いで、図１０Ｂおよび図１０Ｃに示されるように、同形状の磁性板１９ａを所定枚数、例えば２０枚積層し、それにより、鉄心ブロック１９ｂを作成する。鉄心ブロック１９ｂ内の複数の磁性板１９ａは接着剤などにより互いに固定されるのが好ましい。なお、簡潔にする目的で、図１０Ｃおよび後述する図面においては、鉄心ブロック１９ｂ内の磁性板１９ａの図示を省略する。
【００４１】
他の鉄心ブロック１９ｃは所定枚数、例えば２０枚の磁性板１９ａから同様な手法で作成される。そして、図１０Ｄに示されるように、鉄心ブロック１９ｂおよび鉄心ブロック１９ｃを互いに積重ねる。積重ね方向は、複数の磁性板１９ａの積層方向に等しい。これにより、鉄心ブロック組立体１９ｇが作成される。なお、コア本体５の軸方向長さを大きくすることが要求される場合には、作成された他の鉄心ブロック１９ｄをさらに積み増しすればよい（図１０Ｅを参照されたい）。
【００４２】
鉄心ブロック組立体１９ｇは、コア本体５における一つの外周部鉄心部分２４に一体的な一つの鉄心４１に相当する。そして、鉄心４２、４３に相当する他の鉄心ブロック組立体１９ｇを同様な手法で作成する。そして、それら鉄心ブロック組立体１９ｇを周方向に組み付けることにより、コア本体５が作成される。少なくとも三つの鉄心ブロック組立体１９ｇを組み付ける際には、前述した連結部７０を使用するのが好ましい。
【００４３】
一般にリアクトル６のコア本体５はその種類に応じて軸方向長さが異なる。従来技術においては、複数の磁性板１９ａを積層しているのみであるので、コア本体５の種類毎に異なる製造管理および保守を磁性板１９ａ単位で行う必要があった。このことは、特にコア本体５の軸方向長さが比較的長い場合には煩雑になる。これに対し、第四の実施形態においては、鉄心ブロック１９ｂ〜１９ｄ単位で製造管理および保守を行えば足りるので、製造管理および保守の手間を少なくすることが可能である。
【００４４】
本開示の態様
１番目の態様によれば、複数の外周部鉄心部分（２４〜２７）から構成される外周部鉄心（２０）と、前記外周部鉄心の内側に配置された少なくとも三つの鉄心コイル（３１〜３４）と、を具備し、前記少なくとも三つの鉄心コイルのそれぞれは、前記複数の外周部鉄心部分のそれぞれに結合された鉄心（４１〜４４）と該鉄心に巻回されたコイル（５１〜５４）とから構成されており、前記少なくとも三つの鉄心のうちの一つの鉄心と該一つの鉄心に隣接する他の鉄心との間には磁気的に連結可能なギャップ（１０１〜１０４）が形成されており、さらに、前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部（７０）を具備する、リアクトルが提供される。
２番目の態様によれば、１番目の態様において、前記外周部鉄心部分および前記鉄心は複数の板を積層方向に積層することにより形成されている。
３番目の態様によれば、１番目または２番目の態様において、前記連結部は、溶接により前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する溶接部分（７１〜７３）を含む。
４番目の態様によれば、２番目または３番目の態様において、前記連結部は、前記複数の外周部鉄心部分の間に嵌合されて前記複数の外周部鉄心部分を互いに連結する連結部材（８１〜８４）を含む。
５番目の態様によれば、４番目の態様において、前記連結部材は前記複数の外周部鉄心部分の間に形成された孔（９１〜９４）に挿入されている。
６番目の態様によれば、４番目または５番目の態様において、前記連結部材は複数の板を前記積層方向に積層することで形成されており、前記連結部材は、前記複数の外周部鉄心部分を構成する複数の板に対して前記複数の板のうちの一つの板の厚さよりも小さい距離だけ前記積層方向にずれて配置されている。
７番目の態様によれば、４番目から６番目のいずれかの態様において、前記連結部材は磁性体から形成されている。
８番目の態様によれば、１番目から７番目のいずれかの態様において、前記少なくとも三つの鉄心コイルの数は３の倍数である。
９番目の態様によれば、１番目から７番目のいずれかの態様において、前記少なくとも三つの鉄心コイルの数は４以上の偶数である。
１０番目の態様によれば、複数の外周部鉄心部分（２４〜２７）から構成された外周部鉄心（２０）と、前記複数の外周部鉄心部分と一体的な少なくとも三つの鉄心（４１〜４４）と、を含むコア本体（５）の製造方法において、前記少なくとも三つの鉄心のうちの一つの鉄心に対応した形状の複数の磁性板（１９ａ）または磁性箔を前記コア本体の軸方向に積層して第一鉄心ブロック（１９ｂ）を形成し、前記少なくとも三つの鉄心のうちの前記一つの鉄心に対応した形状の前記複数の磁性板または磁性箔を前記コア本体の軸方向に積層して第二鉄心ブロック（１９ｃ）を形成し、前記第一鉄心ブロックを前記第二鉄心ブロックに積重ね、それにより、前記一つの鉄心を形成し、前記少なくとも三つの鉄心のうちの残りの鉄心を同様に形成して前記コア本体を製造する製造方法が提供される。
【００４５】
態様の効果
１番目の態様においては、複数の外周部鉄心部分が連結部により連結されているので、複数の外周部鉄心部分が磁歪により位置ズレするのを防止することができる。
２番目の態様においては、外周部鉄心部分および鉄心を容易に組み立てることができる。
３番目の態様においては、溶接により複数の外周部鉄心部分を互いに連結しているので、リアクトルが大型化するのを防止できる。
４番目の態様においては、連結部材を用いることにより、複数の外周部鉄心部分を容易に連結できる。また、リアクトルを分解して、再度組み立てるのも容易である。
５番目の態様においては、連結部材が孔に挿入されているので、複数の外周部鉄心部分を堅固に連結できると共に、リアクトルが大型化するのを防止できる。
６番目の態様においては、連結部材を積層方向にずらして配置しているので、簡易な構成で、複数の外周部鉄心部分を堅固に連結できる。また、積層された複数の板を打ち抜くことにより、連結部材および複数の外周部鉄心部分を作成できるので、連結部材を作成するために、追加の部材を準備する必要がない。
連結部材が非磁性体から形成されている場合には、連結部材の箇所でリアクトルの磁気特性が連結部材に影響され磁束飽和しやすくなる。７番目の発明においては、連結部材が磁性体から形成されているので、そのような問題を避けられる。
８番目の態様においては、リアクトルを三相リアクトルとして使用できる。
９番目の態様においては、リアクトルを単相リアクトルとして使用できる。
１０番目の態様においては、鉄心ブロック単位で製造管理および保守を行えば足りるので、製造管理および保守の手間を少なくできる。
【００４６】
典型的な実施形態を用いて本発明を説明したが、当業者であれば、本発明の範囲から逸脱することなしに、前述した変更および種々の他の変更、省略、追加を行うことができるのを理解できるであろう。
【符号の説明】
【００４７】
５    コア本体
６    リアクトル
２０    外周部鉄心
２４〜２７    外周部鉄心部分
３１〜３４    鉄心コイル
４１〜４４    鉄心
５１〜５４    コイル
７０    連結部
８１〜８４    連結部材（連結部）
９１〜９４    貫通孔（連結部）
１０１〜１０４    ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図４Ｆ】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１０Ｄ】
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【図１０Ｅ】
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