(57)【要約】【課題】生産ラインで複数工程の停止が発生した場合に、生産効率の低下を小さくする生産支援を行う生産支援システムを提供する。【解決手段】生産支援システムは、停止原因停止状況取得手段と停止原因停止履歴記憶手段と停止対応優先順位判定手段とを有する。停止原因停止状況取得手段は、生産ラインの工程を監視し、停止原因と停止状況を取得する。停止原因停止履歴記憶手段は、停止原因と停止状況の履歴を記憶する。また、停止履歴から算出された、停止原因ごとの停止見込時間を保持する。以上の構成によれば、同じ工程に、停止時間が異なる複数のトラブルがある場合でも、精度の良い停止見込時間を算出することができる。停止対応優先順位判定手段は、複数の工程で停止が発生した場合に、各工程の停止見込時間に基づいて、それぞれの停止に対応する作業の優先順位を判定する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を有する生産ラインを監視し、前記工程が停止した場合に、停止原因と停止状況とを取得する停止原因停止状況取得手段と、
前記停止原因と前記停止状況の履歴を停止原因停止履歴として記憶する停止原因停止履歴記憶手段と、
複数の前記工程が停止した場合に、前記停止原因と前記停止状況と前記停止原因停止履歴とに基づいて、前記工程の停止対応を行う優先順位を判定する停止対応優先順位判定手段と
を有することを特徴とする生産支援システム。
【請求項２】
前記停止原因停止履歴記憶手段が、
停止時間を含む停止履歴を停止原因別に保持する
ことを特徴とする請求項１に記載の生産支援システム。
【請求項３】
前記停止原因停止履歴記憶手段が、
前記停止時間と前記停止履歴とに基づいて算出された前記停止原因に対応する停止見込時間を保持する
ことを特徴とする請求項２に記載の生産支援システム。
【請求項４】
前記停止対応優先順位判定手段が
前記停止見込時間に基づいて前記工程の停止対応を行う優先度を算出し、前記優先度に基づいて前記優先順位を判定する
ことを特徴とする請求項３に記載の生産支援システム。
【請求項５】
前記停止原因停止状況取得手段が、
前記工程の仕掛状況と処理の進捗状況を監視し、
前記停止対応優先順位判定手段が
前記仕掛状況と前記処理の進捗状況とに基づいて前記工程の停止対応を行う優先度を算出し、前記優先度に基づいて前記優先順位を判定する
ことを特徴とする請求項４に記載の生産支援システム。
【請求項６】
前記停止対応優先順位判定手段が
前記優先度に基づいて前記停止対応を実行する作業者に前記工程の停止対応指示を通知する
ことを特徴とする請求項４または５いずれかに記載の生産支援システム。
【請求項７】
前記停止対応優先順位判定手段が
前記作業者が現在実行中の作業の前記優先度を保持し、
当該優先度と前記工程の停止対応を行う優先度との比較結果に基づいて、前記作業者に前記工程の前記停止対応指示を通知する
ことを特徴とする請求項６に記載の生産支援システム。
【請求項８】
複数の工程を有する生産ラインを監視し、
前記工程が停止した場合に、停止原因と停止状況とを取得し、
前記停止原因と前記停止状況の履歴を停止原因停止履歴として記憶し、
複数の前記工程が停止した場合に、前記停止原因と前記停止状況と前記停止原因停止履歴とに基づいて、前記工程の停止対応を行う優先順位を判定する
ことを特徴とする生産支援方法。
【請求項９】
停止時間を含む停止履歴を前記停止原因に紐づけて保持する
ことを特徴とする請求項８に記載の生産支援方法。
【請求項１０】
複数の工程を有する生産ラインを監視するステップと、
前記工程が停止した場合に、停止原因と停止状況とを取得するステップと、
前記停止原因と前記停止状況の履歴を停止原因停止履歴として記憶するステップと、
複数の前記工程が停止した場合に、前記停止原因と前記停止状況と前記停止原因停止履歴とに基づいて、前記工程の停止対応を行う優先順位を判定するステップと
を有することを特徴とする生産支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産支援システムおよび生産支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の工業製品の生産では、製品をコンベア等で搬送し、設備や作業者が製品に対して組立等の作業を行い、順次製品を加工するライン生産方式が多く採用されている。このようなライン生産方式では、各工程でタクトタイムが割り当てられており、各設備や作業者には割り当てられたタクトタイム内で作業を終了させることが求められる。ところで、ライン生産方式では、部品切れなどのトラブルにより特定の工程が停止し、生産が止まる場合がある。このような場合、トラブル対応の作業者が呼び出され、復旧作業を行い、再び生産状態に復帰するのが一般的である。
【０００３】
このような生産方式で複数のトラブルが同時に発生した場合、どのような順番で、それぞれのトラブルに対応するかによって、ラインを復旧するまでの時間が異なってくる。すなわち、早期に復旧できるように対応の優先順位を決定することが重要である。このため、生産復旧までの時間を短縮する作業優先順位決定方法が検討されている。
【０００４】
例えば特許文献１には、設備異常について、進捗率や機種優先度等の項目を点数化し、点数の合計が大きい設備に高い優先順位を設定する方法が開示されている。また特許文献２には、過去の実績に基づいて異常のあった工程ごとに停止見込時間を算出し、停止見込時間の大きい工程に高い優先順位を付与する方法が開示されている。また、各工程の復旧作業終了時間がなるべく同時になるように応援の優先順位を決定しても良いとしている。また、特許文献３には、装置のサイクルタイムと処理待ちのバッファ数に基づいて、優先順位を決定する方法が開示されている。この方法によれば、不具合装置からの製品供給が途絶えたたことで、次装置の処理が不可となるタイミングが早く来る順に、対応の優先順位が決定される。これにより、ライン全体として不具合装置の次の工程で処理が止まる時間を短くすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３９６５０号公報
【特許文献２】特許第６０２０１７６号公報
【特許文献３】特許第５９６３６９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の技術にはそれぞれ問題点があった。特許文献１の技術では、設備や仕掛製品の優先度に基づいて対応の優先順位を決定し、異常の種類は考慮されていなかった。例えば表面実装ラインの部品実装設備では、部品切れによる停止と、部品の吸着ミスによる停止では、同一の工程であっても停止時間が大きく異なる。すなわち停止原因に依存して停止時間が大きく異なる場合がある。しかしながら、特許文献１の技術では、異常の種類に無関係に優先順位を決定するため、ライン全体の復旧を早めるのに寄与の小さな作業を優先させてしまう場合があった。その結果、生産ライン全体の生産効率低下が大きくなっていた。
【０００７】
また特許文献２の技術では、工程ごとの過去の平均停止時間に基づいて停止見込時間を算出している。このため、同じ工程に異常の種類が複数あり、それぞれの停止時間が異なる場合には、実際の停止時間とかけ離れた停止見込時間を算出してしまう場合があった。その結果、生産ライン全体の生産効率低下が大きくなっていた。
【０００８】
また特許文献３の技術では、異常を起こした工程の復旧に要する時間を作業者の習熟度だけに基づいて算出しており、特許文献２と同様に、復旧作業の所要時間が異なる複数の異常モードがあると、現実に即した優先順位を付与することが困難であった。その結果、生産ライン全体の生産効率低下が大きくなっていた。
【０００９】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、生産ラインで複数工程の停止が発生した場合に、生産効率の低下を小さくする生産支援を行う生産支援システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するため、本発明の生産支援システムは、停止原因停止状況取得手段と停止原因停止履歴記憶手段と停止対応優先順位判定手段とを有する。停止原因停止状況取得手段は、生産ラインの工程を監視し、停止原因と停止状況を取得する。停止原因停止履歴記憶手段は、停止原因と停止状況の履歴を記憶する。また、停止履歴から算出された、停止原因ごとの停止見込時間を保持する。以上の構成によれば、同じ工程に、停止時間が異なる複数のトラブルがある場合でも、精度の良い停止見込時間を算出することができる。停止対応優先順位判定手段は、複数の工程で停止が発生した場合に、各工程の停止見込時間に基づいて、それぞれの停止に対応する作業の優先順位を判定する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の効果は、生産ラインで複数工程の停止が発生した場合に、生産効率の低下を小さくする生産支援を行う生産支援システムを提供できることである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１の実施形態を示すブロック図である。
【図２】第２の実施形態を示すブロック図である。
【図３】第２の実施形態の工程監視部の詳細を示すブロック図である。
【図４】第２の実施形態の停止原因停止履歴ＤＢが保持するデータの一例を示す表である。
【図５】第２の実施形態の対応優先順位設定部の詳細を示すブロック図である。
【図６】第２の実施形態の作業進捗取得部の詳細を示すブロック図である。
【図７】第２の実施形態の優先順位判定動作を示すフローチャートである。
【図８】第２の実施形態の作業者への指示動作を示すフローチャートである。
【図９】第３の実施形態の作業ナビゲーションの一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい限定がされているが、発明の範囲を以下に限定するものではない。なお各図面の同様の構成要素には同じ番号を付し、説明を省略する場合がある。
【００１４】
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態の生産支援システムを示すブロック図である。生産支援システムは、停止原因停止状況取得手段１と、停止原因停止履歴記憶手段２と、停止対応優先順位判定手段３とを有している。
【００１５】
停止原因停止状況取得手段１は、生産ラインの工程を監視し、停止があるとその停止原因と停止状況を取得する。ここでは、生産ラインが複数の工程（工程１、工程２、・・・、工程ｎ）から構成されているものとする。ここで停止原因とは、当該工程が停止したことの原因であり、トラブルのモードと言い換えることもできる。このようなトラブルのモードは、例えば設備からのエラーメッセージや作業者からの入力により停止原因停止状況取得手段１に伝達することができる。また停止状況も同様に、設備の稼働／停止を通知するデータ（ログデータ）や、作業者からの稼働／停止信号の入力によって、停止原因停止状況取得手段１に伝達することができる。
【００１６】
停止原因停止履歴記憶手段２は、停止原因停止状況取得手段１から停止原因ごとの停止状況を受信し、その履歴を停止原因停止履歴として記憶する。そして、停止原因停止履歴記憶手段２は、停止履歴から算出された、停止原因ごとの停止見込時間も保持する。この停止見込時間は、過去の停止原因ごとの停止時間の実績から算出している。このため、同じ工程で、停止時間が異なる停止原因（トラブルのモード）がある場合にも、現実に即した停止見込時間を算出することができる。
【００１７】
停止対応優先順位判定手段３は、複数の工程で停止が発生した場合に、それぞれの停止（トラブル）に対応する優先順位を判定する。停止対応優先順位判定手段３は、停止原因停止履歴記憶手段２にアクセスし、現在停止中の工程の停止原因と同じトラブルにおける停止見込時間を取得する。そして、現在停止中の各工程の停止見込時間に基づいて、生産ライン全体の生産効率が高くなるように、停止の復旧に対応する作業を実行する優先順位を判定する。
【００１８】
以上説明したように、本実施形態によれば、現実に適合した停止見込時間に基づいて、トラブルに対応する優先順位を決定することができる。このため、工程の停止による生産効率の低下を小さくすることができる。
【００１９】
（第２の実施形態）
図２は、第２の実施形態の生産支援システムを示すブロック図である。生産支援システムは、工程監視サーバ１００と、停止原因停止履歴ＤＢ２００と、停止対応管理サーバ３００とを有する。ここでＤＢとはデータベースのことである。
【００２０】
工程監視サーバ１００は、生産ラインの各工程を監視する工程監視部１１０を有している。それぞれの工程監視部１１０は、割り当てられた工程を監視する。ここでは、工程１を監視する工程１監視部１１０−１、工程２監視部１１０−２、・・・、工程ｎ監視部１１０−ｎが設けられている。
【００２１】
１つの工程監視部１１０の詳細を図３に示す。工程監視部１１０は、設備稼働ログ取得部１１１と、仕掛状況取得部１１２と、工程進捗取得部１１３と、停止原因取得部１１４と、停止時間測定タイマ１１５と、データ送信部１１６とを有している。
【００２２】
設備稼働ログ取得部１１１は、工程で使用される設備の稼働データを取得する。
【００２３】
仕掛状況取得部１１２は、監視する工程の仕掛状況を取得する。ここで、仕掛状況とは、当該工程が、処理を行う前に待機するバッファを持っている場合、そのバッファに製品がいくつあるかを示すものである。
【００２４】
工程進捗取得部１１３は、対象工程の処理の工程進捗を取得する。ここで、工程進捗とは、工程で行う処理の進捗であり、例えば予め設定されたサイクルタイムに対し、どれだけ処理が進んでいるかを表す。この場合、サイクルタイムから進捗を引くと残時間となる。
【００２５】
停止原因取得部１１４は、工程で停止（トラブル）が発生した場合に、その停止原因を取得する。ここで停止原因とは、当該工程が停止したことの原因であり、トラブルのモードと言い換えることもできる。一例として表面実装ラインの部品実装設備を例に取ると、部品切れによる停止、部品の吸着ミスによる停止、基板搬送エラーによる停止、侵入禁止エリアに人体が侵入し安全センサが作動したことによる停止などが挙げられる。これらの停止のモードは種々あり、モードごとに停止時間は大きく異なる。上記の例では、例えば部品切れの場合、部品を新たに供給するために分単位の時間を要するが、安全センサが作動した場合はセンサをリセットするだけなので、数秒で復旧できる。このように工程の停止原因は多数あり得るが、他方で、同じ停止原因ならば、同じ程度の時間で復旧処置が完了することも事実である。これが、停止原因ごとにデータを蓄積する根拠である。なお、以降の説明では、特に断らない限り、「停止」と「トラブル」を同じ意味で用いる。
【００２６】
停止時間測定タイマ１１５は、停止が発生してから、復旧作業が完了して再稼働するまでの時間を計測する。
【００２７】
データ送信部１１６は、１１１〜１１５で得られたデータを、停止原因停止履歴ＤＢ２００および停止対応管理サーバ３００に送信する。
【００２８】
停止原因停止履歴ＤＢ２００は、工程監視サーバ１００から送信されたデータを停止原因停止履歴として記録する。ここで単に停止履歴と呼ばずに停止原因停止履歴と呼ぶのは、停止履歴を停止原因別に分けて記録するためである。停止原因停止履歴ＤＢ２００は、また、停止履歴を用いて停止原因毎の停止見込時間を算出して保持する。
【００２９】
図４に停止原因停止履歴ＤＢ２００が保持するデータの一例を示す。データは停止原因毎に集計され、停止回数、累積停止時間が記録されている。累積停止時間は、当該停止原因によって工程が停止してから復旧するまでの停止時間の累積を表す。例えば、製品Ａの工程１で、原因１−１による停止は５回あり、その累積時間は２５００秒である。停止見込時間を平均停止時間で計算するものとすると、原因１−１の停止見込時間は５００秒となる。他方、同じ工程１であっても、原因１−３による停止の場合は、停止見込時間は２０秒である。この例が示すように、本実施形態によれば、停止原因に対応して、精度の高い停止見込時間を把握することが可能である。一方、特許文献２の技術のように、工程の停止時間をトラブルのモードによらず一律に扱う方法では、現実と乖離した停止見込時間を算出する恐れがあり、その精度は低くなっていた。
【００３０】
次に図２に戻り、停止対応管理サーバ３００について説明する。停止見込時間取得部３１０は、工程監視サーバ１００から受信した現在停止している工程の停止原因に対応する停止見込時間を、停止原因停止履歴ＤＢ２００から取得する。
【００３１】
対応優先順位設定部３２０は、複数の工程が停止している場合に、各工程の停止見込時間に基づいて、生産ライン全体の生産効率低下が小さくなるように、対応するトラブルに優先順位を設定する。対応優先順位設定部３２０の詳細については後述する。
【００３２】
作業者管理部３３０は、トラブルの処置を担当する作業者の状況を取得し管理する。作業者の状況には、例えば、現在位置や、現在実施中の作業などが含まれる。
【００３３】
指示作成部３４０は、対応優先順位と作業者の状況とに基づいて、作業者に対する指示を作成する。この指示は、端末４００−１、４００−２、４００−３、・・・に送信される。端末４００は、例えば作業者が持つ移動端末であるが、据え置き型の端末であっても良い。
【００３４】
図５は、対応優先順位設定部３２０の詳細を示すブロック図である。対応優先順位設定部３２０は、停止原因取得部３２１と、停止見込時間取得部３２２と作業進捗取得部３２３と、優先度算出部３２４と、ソート部３２５とを有する。対応優先順位設定部３２０は、停止している工程のトラブルにおける、停止見込時間と作業進捗とに基づいて、優先度を算出し、これをソート部３２５が、優先度の高い順にソートして、作業者が対応するトラブルの優先順位を設定する。ここで、作業進捗取得部３２３は、例えば図６のように、サイクルタイム記憶部３２３１と、処理時間計測部３２３２と、残時間算出部３２３３とを有する構成とすることができる。サイクルタイム記憶部３２３１は、工程ごとに予め定められたサイクルタイムを記憶する。処理時間計測部３２３２は、当該工程で処理を開始してからの経過時間を計測する。残時間算出部３２３３は、サイクルタイムからこの経過時間を引いて、当該工程の残時間を算出する。
【００３５】
次に停止対応管理サーバ３００の対応優先順位設定方法について説明する。対応優先順位は、生産ラインの生産効率低下を小さくするように、復旧対応作業の順番に優先順位を設定するものである。したがって、生産ラインの全体のアウトプットをできるだけ落とさないことが目標になる。そのために、例えば、次のような原則に従って優先度を計算し、数字が大きいほど優先度が高いものとする。なお、停止している工程を自工程、その前の工程を前工程、後の工程を次工程と呼ぶものとする。原則として、１）自工程処理待機中の仕掛が多いほど優先度が高くなるようにする。２）自工程の滞在時間が長いほど優先度を高くする、３）次工程処理が次の製品を受け入れるまでの猶予が短いほど優先度を高くする。
【００３６】
１）の寄与分をａ＝（バッファ数＊自工程のサイクルタイム−前工程の現在処理残時間）とする。前工程が処理を行っている間は仕掛が増えないので、前工程の処理残時間を減じている。２）の寄与分をｂ＝（現在処理の残時間＋停止見込時間）とする。３）の寄与分をｃ＝（−次工程の現在処理残時間）とする。これは、次工程が現在の処理を行っている間は次の製品を受け入れられないので、その分猶予があるという意味でマイナスになっている。
【００３７】
次に、複数工程でトラブルが発生してから対応の優先順位を設定するまでの停止対応管理サーバ３００の動作について説明する。図７は、この動作を示すフローチャートである。まず、工程監視サーバ１００から複数工程のトラブル発生通知を受信する（Ｓ１）。同時に各トラブルの発生原因を取得する（Ｓ２）。次に、それぞれのトラブルについて、発生原因に対応する停止見込時間を取得する（Ｓ３）。次に工程監視サーバ１００から対象となる各工程の仕掛状況を取得する（Ｓ４）。次に、各対象工程とその前工程および次工程のサイクルタイムと残時間とを取得する（Ｓ５）。次に、取得した対象各工程の仕掛状況、各サイクルタイムと残時間、および停止原因に対応する停止見込時間とを用いて、トラブルの発生した各工程への対応の優先度を算出する（Ｓ６）。そして優先度の大きい順に対応優先順位を決定する（Ｓ７）。
【００３８】
次に、決定した優先順位を用いて、トラブルに対応する作業者に対応の指示をナビゲートする方法について説明する。図８は、停止対応管理サーバ３００が作業者に対応の指示を通知する動作の一例を示すフローチャートである。対応指示は、例えば端末４００にトラブル対応指示を送信することによって通知することができる。
【００３９】
トラブル対応作業指示送信は、Ｓ１０１−Ｓ１０９のループ処理により、優先順位の高い順に、全ての対応作業が完了するまで繰り返し行う。まず、作業者管理部３３０を参照して、フリーの作業者がいるか検索する（Ｓ１０２）。ここでフリーの作業者がいた場合は（Ｓ１０２＿Ｙｅｓ）、当該作業者に、その時点で最も優先順位の高いトラブルの処置を指示する（Ｓ１０３）。作業者が処置を完了すると、当該作業者あるいは処置対象の設備が送信した処置完了通知を受信する（Ｓ１０４）。ここで、当該工程の停止発生から処置完了までの時間を停止時間として記録する（Ｓ１０５）。この結果は停止原因停止履歴ＤＢ２００に、停止原因と停止時間とを紐づけて蓄積される。これで一つのトラブルに対する処置が完了し、次の優先順位の処置指示動作に戻る。
【００４０】
一方、Ｓ１０２でフリーの作業者が見つからなかった場合は（Ｓ１０２＿Ｎｏ）、現時点で対象の処置より優先度の低い処置を行っている作業者がいるか検索する（Ｓ１０６）。ここで該当する作業者が見つかった場合は（Ｓ１０６＿Ｙｅｓ）、現在の処置を中断させ、対象トラブルに対する処置を指示する（Ｓ１０７）。その後はＳ１０４以降のループに戻る。
【００４１】
一方、対象処置より優先順位の低い処置に従事している作業者がいなかった場合は（Ｓ１０６＿Ｎｏ）、所定時間待機し（Ｓ１０８）、Ｓ１０２に戻る。以上のようにして、優先順位の高いトラブル対応を、効率よく作業者に指示することができる。
【００４２】
（第３の実施形態）
本実施形態では、第２の実施形態で説明した優先順位の設定と、作業者への指示の具体例について説明する。図９は、この具体例を示す模式図である。
【００４３】
生産ラインは工程１から工程７までの７工程を有している。それぞれの工程のサイクルタイムは、工程１：３０ｓ、工程２：４０ｓ、工程３：９０ｓ、工程４：９０ｓ、工程５：２０ｓ、工程６：３０ｓ、工程７：３０ｓである。
【００４４】
ここで、工程３と工程７にトラブルが発生したものとする。工程３と前後の工程２、４、および、工程７と前工程６のサイクルタイム、残時間、バッファ数は下記の通りとする。なお、工程監視サーバがトラブル発生を検知する方法としては、設備稼働ログから停止を検知する方法や、トラブル発生に気が付いた作業者がスイッチを押下する方法などを用いることができる。
【００４５】
工程３：サイクルタイム：９０秒、当該原因での停止見込時間：３０秒、予想残時間：４０秒、バッファ数：１枚。工程２：サイクルタイム：４０秒、予想残時間：１０秒。工程４：サイクルタイム：９０秒、予想残時間：２０秒、バッファ数：０枚。
【００４６】
工程７：サイクルタイム：３０秒、当該原因での停止見込時間：２０秒、予想残時間：５秒。工程６：サイクルタイム：３０秒、予想残時間：１５秒。バッファ数：０枚、次工程無し。
【００４７】
上記の値を用いて、工程３、工程７それぞれのトラブル対応の優先度は次のように計算される。
工程３：優先度＝（１＊９０−１０）＋（３０＋４０）−（２０）＝１３０
工程７：優先度＝（−１５）＋（２０＋５）−（０）＝１０
また、作業者１、作業者２、作業者３の３人の作業者が生産ラインに割り当てられており、各作業者は次の作業を行っているとする。作業者１：優先度２０の作業中、作業者２：手空き、作業者３：優先度５０の作業中。
【００４８】
上記の優先度と作業者の状況から、まず、作業者２の端末に、工程３のトラブル処置を実施するように指示が送られる。一方、作業者１は優先度２０の作業中、作業者３は優先度５０の作業中なので、それより優先度の低い優先度１０の工程７のトラブルは、いずれの作業者にも支持されない。この場合は、優先度の高い処置が完了すると、工程７への対応が指示されることになる。
【００４９】
以上、上述した実施形態を模範的な例として本発明を説明した。しかしながら、本発明は、上記実施形態には限定されない。即ち、本発明は、本発明のスコープ内において、当業者が理解し得る様々な態様を適用することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１    停止原因停止状況取得手段
２    停止原因停止履歴記憶手段
３    停止対応優先順位判定手段
１００    工程監視サーバ
１１０    工程監視部
２００    停止原因停止履歴ＤＢ
３００    停止対応管理サーバ
３１０    停止見込時間取得部
３２０    対応優先順位設定部
３３０    作業者管理部
３４０    指示作成部
４００    端末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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