(57)【要約】【課題】無機フィラー粉末の分散の均一性が高く、品質の安定性が高い合成紙の製造方法を提供する。【解決手段】無機フィラー粉末を含む多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムからなる合成紙の製造方法であって、あらかじめ、所定量の無機フィラー粉末とポリオレフィン樹脂を溶融混錬してペレット化し、得られたペレットを原料として溶融混錬し、シート状に押出成形する合成紙の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機フィラー粉末を含む多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムからなる合成紙の製造方法であって、
あらかじめ、所定量の無機フィラー粉末とポリオレフィン樹脂を溶融混錬してペレット化し、得られたペレットを原料として溶融混錬し、シート状に押出成形することを特徴とする合成紙の製造方法。
【請求項２】
平均粒子径が２５μｍ以下の前記無機フィラー粉末と、平均粒径４ｍｍ以下の粉末状の前記ポリオレフィン樹脂と、をドライブレンドした後、前記溶融混錬を行ってペレット化することを特徴とする請求項１に記載の合成紙の製造方法。
【請求項３】
前記ドライブレンドを高速ミキサーによって行うことを特徴とする請求項２に記載の合成紙の製造方法。
【請求項４】
前記溶融混錬した前記無機フィラー粉末と前記ポリオレフィン樹脂をストランド状に水中に押し出して、水中でカットすることにより、前記ペレットを得ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の合成紙の製造方法。
【請求項５】
前記多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の前記無機フィラー粉末の配合量が、１〜７０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の合成紙の製造方法。
【請求項６】
前記無機フィラー粉末が、炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の合成紙の製造方法。
【請求項７】
前記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の合成紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成紙の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムが、耐水性及び印刷性に優れた合成紙として使用されている。フィルム中の空孔の数やサイズ等を制御することによって、合成紙の白色度を調整することができる。
【０００３】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、ポリオレフィン樹脂と炭酸カルシウム粉末等の無機フィラー粉末とを溶融混錬してシート状に押出成形した後、延伸することにより、製造することができる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５６−５５４３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの製造時、無機フィラー粉末をポリオレフィン樹脂中に均一に分散しておく必要がある。無機フィラー粉末の分散の均一性が低いと、フィルム中の空孔の位置やサイズに偏りが生じ、合成紙の品質が安定しない。しかしながら、多孔質化のために、比較的多量の無機フィラー粉末を常時安定してポリオレフィン樹脂中に分散させることは難しい。
【０００６】
本発明は、無機フィラー粉末の分散の均一性が高く、品質の安定性が高い合成紙の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らが上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、あらかじめ無機フィラー粉末とポリオレフィン樹脂からなるペレットを製造し、このペレットを原料として多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムを製造することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
すなわち、本発明の１つの側面によれば、
（１）無機フィラー粉末を含む多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムからなる合成紙の製造方法であって、
あらかじめ、所定量の無機フィラー粉末とポリオレフィン樹脂を溶融混錬してペレット化し、得られたペレットを原料として溶融混錬し、シート状に押出成形することを特徴とする合成紙の製造方法が提供される。
【０００９】
（２）平均粒子径が２５μｍ以下の前記無機フィラー粉末と、平均粒径４ｍｍ以下の粉末状の前記ポリオレフィン樹脂と、をドライブレンドした後、前記溶融混錬を行ってペレット化することが好ましい。
【００１０】
（３）前記ドライブレンドを高速ミキサーによって行うことが好ましい。
【００１１】
（４）前記溶融混錬した前記無機フィラー粉末と前記ポリオレフィン樹脂をストランド状に水中に押し出して、水中でカットすることにより、前記ペレットを得ることが好ましい。
【００１２】
（５）前記多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の前記無機フィラー粉末の配合量が、１〜７０質量％であることが好ましい。
【００１３】
（６）前記無機フィラー粉末が、炭酸カルシウムであることが好ましい。
【００１４】
（７）前記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、無機フィラー粉末の分散の均一性が高く、品質の安定性が高い合成紙の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の製造方法の一実施形態における原料投入工程を示す。
【図２】本発明の製造方法の一実施形態におけるペレット化工程を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の合成紙の製造方法について詳細に説明するが、以下に記載する構成要件の説明は、本発明の一実施態様としての一例（代表例）であり、これらの内容に特定されるものではない。
以下の説明において、「（メタ）アクリル」の記載は、アクリルとメタアクリルの両方を示す。
【００１８】
本発明の製造方法は、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムからなる合成紙の製造方法である。本発明においては、あらかじめ所定量の無機フィラー粉末とポリオレフィン樹脂を溶融混錬してペレット化し、得られたペレットを原料として溶融混錬し、シート状に押出成形することで、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムを得る。
【００１９】
（多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、無機フィラー粉末を含むポリオレフィン樹脂フィルムであり、内部又は表面に空孔を有する。
【００２０】
（ポリオレフィン樹脂）
ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等を好ましく使用できる。
ポリプロピレン樹脂としては、例えばプロピレンを単独重合させたアイソタクティックホモポリプロピレン、シンジオタクティックホモポリプロピレン等のプロピレン単独重合体、プロピレンを主体とし、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン等を共重合させたプロピレン共重合体等が挙げられる。プロピレン共重合体は、２元系でも３元系以上の多元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。
【００２１】
ポリエチレン樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖線状低密度ポリエチレン、エチレン等を主体とし、プロピレン、ブテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、４−メチルペンテン−１等のα−オレフィンを共重合させた共重合体、マレイン酸変性エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（金属は亜鉛、アルミニウム、リチウム、ナトリウム、カリウム等）、エチレン−環状オレフィン共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン等が挙げられる。
上記ポリオレフィン樹脂のなかでも、フィルム成形性、合成紙の強度及びコストの観点から、ポリプロピレン樹脂が好ましい。
【００２２】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中のポリオレフィン樹脂の含有量は、合成紙の剛度が得られやすいことから、３０質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上がより好ましい。空孔の成形性の観点からは、同含有量は、９９質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましい。以上より、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中のポリオレフィン樹脂の含有量は、３０〜９９質量％が好ましく、４０〜７５質量％がより好ましい。
【００２３】
（無機フィラー粉末）
無機フィラー粉末としては、例えば重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、珪藻土、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、これらを脂肪酸、高分子界面活性剤、帯電防止剤等で表面処理した無機フィラー粉末等が挙げられる。なかでも、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ又はタルクが、空孔の成形性が良く、安価なために好ましい。合成紙の白色度、不透明度を向上させる観点からは、酸化チタン、酸化亜鉛又は硫酸バリウムが好ましい。
【００２４】
無機フィラー粉末の平均粒子径は、ポリオレフィン樹脂中での凝集を避けて分散の均一性を高める観点からは、大きいことが好ましい。具体的には、無機フィラー粉末の平均粒子径は、好ましくは０．０１μｍ以上であり、より好ましくは０．１μｍ以上であり、さらに好ましくは１μｍ以上である。また、無機フィラー粉末の平均粒子径は、目的の空孔の形成を容易にする観点からは、小さいことが好ましい。具体的には、無機フィラー粉末の平均粒子径は、好ましくは２５μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下である。したがって、無機フィラー粉末の平均粒子径は、２５μｍ以下が好ましく、なかでも１〜１０μｍが好ましい。
【００２５】
上記無機フィラー粉末の平均粒子径は、粒子計測装置、例えばレーザー回折式粒子計測装置（マイクロトラック、株式会社日機装製）により測定した累積で５０％にあたる粒子径（累積５０％粒径）を用いる。
【００２６】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の無機フィラー粉末の配合量は、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムに白色度又は不透明度を付与する観点から、１質量％以上が好ましく、より好ましくは３質量％以上であり、さらに好ましくは５質量％以上である。多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムに剛度を与えて取扱い性を向上させる観点からは、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の無機フィラー粉末の含有量は、７０質量％以下が好ましく、より好ましくは６０質量％以下であり、さらに好ましくは５０質量％以下である。したがって、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の無機フィラー粉末の含有量は、１〜７０質量％が好ましく、３〜６０質量％がより好ましい。
【００２７】
（空孔率）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の空孔の割合を表す空孔率は、５％以上であることが好ましく、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは２０％以上である。空孔率が高いほど合成紙の白色度を高く調整しやすく、印刷時の発色性を高めやすい。一方、空孔率は、７０％以下であることが好ましく、より好ましくは６０％以下、さらに好ましくは５０％以下である。空孔率が低いほど合成紙の十分な強度が得られやすい。したがって、空孔率は、５〜７０％であることが好ましく、より好ましくは１０〜６０％、さらに好ましくは２０〜５０％である。
【００２８】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの空孔率（％）は、電子顕微鏡により測定できる。具体的には、測定対象のフィルムの任意の一部を切り取り、エポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いて支持体の面方向に垂直に切断し、その切断面が観察面となるように観察試料台に貼り付ける。観察面に金、金−パラジウム等を蒸着し、電子顕微鏡にて観察しやすい任意の倍率（例えば、５００倍〜３０００倍の拡大倍率）において空孔を観察し、観察した領域を画像データとして取り込む。得られた画像データに対して画像解析装置にて画像処理を行って空孔部分の面積率（％）を算出し、この面積率（％）を空孔率（％）として得ることができる。任意の１０箇所以上において空孔率（％）を求めて、その平均値を、空孔率（％）とする。
【００２９】
（その他の成分）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、必要に応じて公知の添加剤を任意に含むことができる。添加剤としては、無機フィラー粉末の分散剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、アンチブロッキング剤、可塑剤、脂肪酸アミド等のスリップ剤、染料、顔料、離型剤、難燃剤等の公知の助剤が挙げられる。
【００３０】
（分散剤）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、無機フィラー粉末の分散の均一性を高める観点から、分散剤を含有することができる。
分散剤としては、例えば酸変性ポリオレフィン、シラノール変性ポリオレフィン等が挙げられ、市販品も使用できる。分散剤の市販品としては、ユーメックス１００１（三洋化成社製、マレイン酸変性ポリプロピレン）等が挙げられる。
【００３１】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の分散剤の含有量は、十分な分散性が得られやすいことから、０．０１質量％以上であることが好ましく、１質量％以上がより好ましい。また、分散剤の含有量は、無機フィラー粉末の凝集を回避しやすいことから、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下がより好ましく、５質量％以下がさらに好ましい。
【００３２】
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、単層構造であっても多層構造であってもよいが、多層構造であると、各層で機能を付与することができ、好ましい。
また、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、その表面に印刷層等の表面層を有することもできる。
【００３３】
（フィルム成形）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、ポリオレフィン樹脂、無機フィラー粉末及び必要に応じて添加剤を混合した樹脂組成物を溶融混錬して、シート状に押出成形することにより、得ることができる。
溶融押出成形としては、例えばスクリュー型押出機に接続された単層又は多層のＴダイ、Ｉダイ等により、溶融した樹脂組成物をシート状に押し出すキャスト成形、カレンダー成形、圧延成形、インフレーション成形等が挙げられる。多層構造の合成紙を製造する場合は、フィードブロック、マルチマニホールドを使用した多層ダイス方式、複数のダイスを使用する押出しラミネーション方式等の通常の手法を使用することができる。
【００３４】
（延伸）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムは、無延伸フィルムであってもよいが、目的のサイズの空孔の形成が容易であることから、延伸フィルムであることが好ましい。
【００３５】
使用できる延伸方法としては、例えばロール群の周速差を利用した縦延伸法、テンターオーブンを利用した横延伸法、これらを組み合わせた逐次二軸延伸法、圧延法、テンターオーブンとパンタグラフの組み合わせによる同時二軸延伸法、テンターオーブンとリニアモーターの組み合わせによる同時二軸延伸法等が挙げられる。また、スクリュー型押出機に接続された円形ダイを使用して溶融樹脂をチューブ状に押し出し成形した後、これに空気を吹き込む同時二軸延伸（インフレーション成形）法等も使用できる。延伸フィルムは、安定化の観点から、アニーリング処理されてもよい。
【００３６】
（多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの物性）
（厚み）
多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの厚みは、厚いほど合成紙の強度及び剛度が得られやすいことから、３０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましく、７０μｍがさらに好ましい。また、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの厚みは、薄いほど合成紙の柔軟性が得られやすいことから、５００μｍ以下が好ましく、４００μｍ以下がより好ましく、３００μｍ以下がさらに好ましい。したがって、多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの厚みは、３０〜５００μｍが好ましく、５０〜４００μｍがより好ましく、７０〜３００μｍがさらに好ましい。
【００３７】
（合成紙の製造方法）
本発明の合成紙の製造方法においては、あらかじめポリオレフィン樹脂と無機フィラー粉末を溶融混錬してペレット化し、得られたペレットを原料として溶融混錬し、シート状に押出成形することによって、合成紙としての多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムを製造する。ポリオレフィン樹脂、無機フィラー粉末等の原料を直接溶融混錬して押出成形するのではなく、押出成形に先立って各原料をペレット化し、このペレットを用いて押出成形することにより、多孔質化のために比較的多量の無機フィラー粉末を配合しても、ポリオレフィン樹脂中の無機フィラー粉末の分散の均一性を高めることができる。フィルム中の空孔の位置及びサイズの均一性が高まり、品質の安定性が高い合成紙を製造することができる。
【００３８】
図１及び図２を参照して、本発明の製造方法の一実施形態として、ペレット化するまでの工程を説明する。図１は、原料を投入する工程を示す。図２は、投入された原料から樹脂組成物のペレットを製造する工程を示す。
【００３９】
（原料投入工程）
図１に示すように、原料を投入する工程では、パレットに積載された原料の袋体１２０が、デパレタイザー１０１によってベルトコンベア１０２へ移される。袋体１２０は、ベルトコンベア１０２によって開袋機１０３まで搬送されると、開袋機１０３によって開袋される。
【００４０】
開袋機１０３は、例えば袋体１２０の両側を押し上げてＶ字状に変形させ、袋体１２０の下側から中央部をカッターにより切開する。切開により、袋体１２０中の原料は振動ふるい１０４へ投入される。開袋機１０３としては、例えば特開平５−１１２３３９号公報等に開示された開袋機を使用することができる。残った袋体１２０は、開袋機１０３から空袋処理機１０３aへ落下し、空袋処理機１０３aにより圧縮処理される。
【００４１】
振動ふるい１０４では、原料の搬送と並行して、規定サイズの原料の選別及び異物の除去が行われる。振動ふるい１０４は、例えば孔状、すのこ状等のスクリーンが設けられ、スクリーン上の原料を揺り動かすことで、サイズが規定外の原料、サイズが小さい異物等をスクリーンからふるい落とす。振動ふるい１０４としては、例えば特開２００２−２６４１２８号公報に記載の振動ふるいを使用できる。
【００４２】
原料は、振動ふるい１０４からフィーダー１０５へ、フィーダー１０５からフライトコンベア１０７の搬入口へと搬送される。フィーダー１０５は、例えばスクリューを備え、スクリューの回転によって原料を移送する。フィーダー１０５とフライトコンベア１０７の間にはバルブ１０６が設けられ、バルブ１０６によって原料の移送量が調整される。なお、フィーダー１０５が特定の体積又は質量の原料を供給するように、フィーダー１０５を制御してもよい。フィーダー１０５としては、例えば特表２０１２−５０２８６９号公報に記載のフィーダーを使用することができる。
【００４３】
フライトコンベア１０７の搬入口に搬送された原料は、フライトコンベア１０７によって上方に設置されたサイロ１１〜１３の高さ位置まで搬送される。フライトコンベア１０７は、中空でＬ字状のケースの内部に一対のチェーンが、ケースの内周を循環可能に設けられている。一対のチェーン間には複数のフライトが設けられる。フライトは板状部材であり、両端部が一対のチェーンにそれぞれ連結されてチェーンとともに移動する。フライトコンベア１０７は、一対のチェーンを周回移動させることでフライトを周回移動させ、ケース下方に設けられた搬入口においてフライト上に供給された原料を、ケース上方の搬出口へと搬送する。フライトコンベア１０７としては、例えば特開２００６−５２０４９号公報、特開２０１７−１６００３３号公報等に開示されたフライトコンベアを使用することができる。
【００４４】
フライトコンベア１０７の搬出口まで搬送された原料は、各サイロ１１〜１３間を移動するディストリビューター１０８によって各サイロ１１〜１３に分配され、投入される。例えば、サイロ１１にはポリオレフィン樹脂、サイロ１２には無機フィラー粉末、サイロ１３には分散剤等の添加剤が投入される。
【００４５】
ペレット化の原料として使用するポリオレフィン樹脂は、それ自体がペレット状でもよいが、ポリオレフィン樹脂中の無機フィラーの分散の均一性を高める観点からは、粉末状であることが好ましい。粉末状の樹脂はグラニュールと呼ばれることもある。粉末状のポリオレフィン樹脂は、ペレット状に比べて、無機フィラー粉末とドライブレンドしたときに粒子表面に無機フィラー粉末が多く存在するため、溶融混錬する前段階において無機フィラー粉末がポリオレフィン樹脂中に均一に分散しやすくなる。粉末状のポリオレフィン樹脂としては、粉末状に製造されたポリオレフィン樹脂を使用すればよいが、ペレット状のポリオレフィン樹脂を破砕して得られた粉末状のポリオレフィン樹脂も使用することができる。
【００４６】
ポリオレフィン樹脂の平均粒径は、小さい方が無機フィラー粉末の分散の均一性が高まりやすい傾向がある。よって、ポリオレフィン樹脂中の無機フィラーの分散の均一性を高める観点からは、平均粒子径が２５μｍ以下の無機フィラーと、平均粒径が４ｍｍ以下のポリオレフィン樹脂とを使用することが好ましい。
【００４７】
（計量工程）
以上のようにして原料が投入されると、図２に示すように、計量装置２２によって各サイロ１１〜１４に投入された原料の計量が行われ、計量された所定量の原料がホッパー２３に投入される。各原料の計量は、上述した多孔質ポリオレフィン樹脂フィルム中の各原料の配合量となるように計量すればよい。各サイロ１１〜１４と計量装置２２間にはフィーダー２１が設けられ、フィーダー２１によってサイロ１１〜１４から計量装置２２へ原料が移送される。
【００４８】
本実施形態では、サイロ１４には、リサイクルチップが投入されている。リサイクルチップは、ペレット化の過程でサイズが規格外として除かれたペレット、フィルム成形の過程でスリットされたフィルムの端部部分等を破砕して得られたチップである。ペレット化により得られたペレット又はフィルム成形後のフィルムは配合成分とその配合量が特定できるため、計量装置２２では、リサイクルチップの投入量によって、各サイロ１１〜１３から新たに投入する原料の量が計算され、計算された量で各原料の計量が行われる。
【００４９】
リサイクルチップの配合量は、各原料の総量の１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上である。ポリオレフィン樹脂は溶融混錬されると結晶化度等の特性が安定化してくるため、リサイクルチップの配合量が多いほど、空孔率、剛度等の合成紙の品質が安定しやすい。また、ペレット及びフィルムの廃棄率が減り、コスト面及び環境面でも有利である。一方、リサイクルチップの配合量は、新規の原料も加える観点からは、各原料の総量の６０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下である。
【００５０】
（溶融押出工程）
次いで、ホッパー２３に投入された原料を高速ミキサー３１によって混合する。高速ミキサー３１は、容器の底部に設けられた羽根部材を高速回転させて、ホッパー２３から容器内へ移した原料を撹拌する。高速ミキサー３１としては、例えば特開平６−３０８７６９号公報等に開示されるように、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等を使用できる。溶融混錬前に、高速ミキサー３１により各原料をドライブレンドすることで、ポリオレフィン樹脂中に無機フィラー粉末を均一に分散させることができる。
【００５１】
高速ミキサー３１による撹拌時間は、撹拌する原料にもよるが、通常は５秒以上であれば十分均一な分散が可能であり、９０秒以上であれば、均一性の高い分散が可能である。温度調整可能な高速ミキサー３１であれば、分散性を高めるため、ドライブレンド時の温度を高速ミキサー３１により調整してもよい。
【００５２】
次いで、混合した原料をホッパー２３から溶融混錬押出機３２へ移送し、溶融混錬押出機３２によって原料を加熱溶融し、混錬して、ダイからストランド状に押し出す。溶融混錬押出機３２としては、二軸スクリュー押出機が、高い剪断力によって短時間で溶融混錬することができるため、好ましい。二軸スクリュー押出機としては、例えば特開平１１−３４２５０８号公報、特開２０１６−１０７６１１号公報等に開示された押出機が挙げられる。
【００５３】
二軸スクリュー押出機は、例えばバレル内部に同方向に回転する二本のスクリューを有するスクリュー部と、スクリュー部の先端に取り付けられたダイとを備える。スクリューの途中には、複数枚のニーディングディスクによって構成される混練部が相互に噛み合う形態で設けられている。ホッパー２３から移送された原料をスクリュー部に供給して、スクリュー部で原料を加熱、混錬して溶融させる。スクリュー部では、スクリューに設けられたニーディングディスクによって、原料に強い剪断力を加えながら、原料を混錬溶融するとともに送り方向に送り出す。なかでも、スクリューエレメントとバレルを任意に組み合わせ、原料を任意の位置から供給できる二軸スクリュー押出機は、無機フィラー粉末の分散性を高めやすく、好ましい。
【００５４】
溶融押出時の温度としては、ポリオレフィン樹脂の溶融性を高めて劣化を避ける観点から、２３０〜２５０℃が好ましい。
【００５５】
（ペレタイジング）
次いで、溶融混錬押出機３２によってダイから押し出されたストランドを、カッター４１によってカットし、ペレットを得る。ペレットのサイズとしては、フィルム成形時の溶融性を向上させる観点から、平均粒径が３〜５ｍｍが好ましい。
【００５６】
使用できるカット方式としては、ストランドを空気中で冷却するか、又は特開２０１１−２１８７１６号公報等に開示されるようにストランドを水槽へ引き込み冷却した後、再び空気中へ搬送してカットする方式が挙げられる。また、使用できるカット方式としては、カッター４１として水中カッターを用いて水中に押し出されたストランドをカットするアンダーウォーターカット方式が挙げられる。アンダーウォーターカット方式は、カット面が曲面状のペレットを得ることができる点で好ましい。曲面状のペレットはフィルム成形時の溶融押出時にスクリューに噛みこまれやすく、無機フィラー粉末の分散の均一性が向上しやすい。水中カッターとしては、例えば特開２００３−３９４２６号公報等に開示された水中カッターを利用できる。
【００５７】
水中カッターは、溶融混錬押出機３２のダイに隣接して配置される。例えば、水中カッターは、ダイの周辺を囲む循環箱、循環箱内でダイに隣接して設けられたカッター刃等を備えて構成される。カッター刃は回転軸を中心に回転可能に支持され、循環箱には冷却水が循環供給されている。水中カッターは、カッター刃をダイの吐出面に付勢した状態で回転させ、ダイから水中に押し出されたストランドを水中でカットすることにより、ペレットを得る。
【００５８】
ペレットを含む水流は、循環箱から遠心乾燥機４２に到る水路に排出され、水路上に設けられたフィルターにより、水流からペレットが分離される。分離されたペレットは遠心乾燥機４２によって脱水乾燥され、水流は水中カッターの循環箱へ排出されて循環使用される。
【００５９】
脱水乾燥後、ペレットは、振動ふるい４３によりペレットのサイロ４４に移送される。振動ふるい４３では、規定外のサイズのペレットが取り除かれる。振動ふるい４３は、例えば孔のサイズが異なる複数のパンチングプレートに振動を加えて、パンチングプレート上に搬送されたペレットをサイズによってふるい分ける。振動ふるい４３によって取り除かれたペレットは、リサイクルチップとしてサイロ１４へ投入され、再利用される。
【実施例】
【００６０】
以下に製造例、実施例及び試験例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の技術的範囲は以下に示す具体例等によりに限定されるものではない。
【００６１】
平均粒径が３ｍｍの粉末状のポリプロピレン樹脂１００質量部と、平均粒子径が２μｍの炭酸カルシウム６０質量部とを、スーパーミキサーＳＭＧ−１０００（株式会社カワタ社製）によりドライブレンドした。得られた混合物を、溶融混錬押出機（二軸スクリュー押出機、株式会社日本製鋼所社製）により、２４０℃で溶融混錬し、ストランド状に水中に押し出した。押し出されたストランドを水中カッターにより水中でカットして、平均粒径４ｍｍのペレットを得た。
【００６２】
得られたペレットを用いて、溶融押出機により２４０℃で溶融混錬して、Ｔ−ダイからシート状に押し出してフィルム成形した。次いで、得られたフィルムを縦方向に５倍に１軸延伸し、さらに１５５℃に加熱してテンターで横方向に８倍延伸した。縦方向は、フィルムの流れ方向（ＭＤ）である。横方向は、フィルム面において縦方向に直交する方向（ＴＤ）である。その後、１５６℃でアニーリング処理し、５０℃にまで冷却し、耳部をスリットして多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムを製造したところ、安定した品質の多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムを得ることができた。製造した多孔質ポリオレフィン樹脂フィルムの厚みは１００μｍ、空孔率は３５％であった。
【符号の説明】
【００６３】
１１〜１４、４４    サイロ
３１    高速ミキサー
３２    溶融混錬押出機
４１    カッター
【図１】
2019178265.tif 000003
【図２】
2019178265.tif 000004