(57)【要約】【課題】立体的な形状を有する表示装置に、その表示領域の画像が見難くなることを防ぎつつ、容易に取り付けることを可能にする。【解決手段】保護カバー１００は、一対の外面１１３及び内面１１４を有するガラス基板１１５と、その内面１１４に接着された樹脂フィルム１１６と、を有する。ガラス基板１１５は、外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲した立体的な形状を有する。樹脂フィルム１１６は、ガラス基板１１５の内面１１４に接着される面に対して反対側の面に、外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層１２２と、反対側の面の粘着層１２２に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造１２３を有する低反射層１２４と、を有する。粘着層１２２の厚さは２００μｍ以下で、かつ低反射層１２４の厚さよりも薄い。或いは、粘着層１２２の厚さは、２００μｍ以下で、かつその粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーであって、
一対の外面及び内面を有するガラス基板と、
前記ガラス基板の内面に接着された樹脂フィルムと、を有し、
前記ガラス基板は、外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲した立体的な形状を有し、
前記樹脂フィルムは、
前記ガラス基板の内面に接着される面に対して反対側の面に、前記外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層と、
前記反対側の面の前記粘着層に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造を有する低反射層と、を有し、
前記粘着層の厚さは２００μｍ以下で、かつ前記低反射層の厚さよりも薄い
ことを特徴とする保護カバー。
【請求項２】
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーであって、
一対の外面及び内面を有するガラス基板と、
前記ガラス基板の内面に接着された樹脂フィルムと、を有し、
前記ガラス基板は、外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲した立体的な形状を有し、
前記樹脂フィルムは、
前記ガラス基板の内面に接着される面に対して反対側の面に、前記外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層と、
前記反対側の面の前記粘着層に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造を有する低反射層と、を有し、
前記粘着層の厚さは２００μｍ以下で、かつ前記粘着層の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当する
ことを特徴とする保護カバー。
【請求項３】
前記粘着層は、内面側粘着樹脂層、基材樹脂層、外面側粘着樹脂層が少なくとも積層された多層構造を有し、
前記樹脂フィルムには、前記外面側粘着樹脂層が前記低反射層の微小凹凸構造を有する面に対して貼着されていることによって、前記低反射層に対して２００μｍ以下の高さを有する段差部が形成されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の保護カバー。
【請求項４】
前記微小凹凸構造が有する凸部の平均高さは、０．３８μｍよりも小さい
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の保護カバー。
【請求項５】
前記微小凹凸構造が有する隣接する凸部の間隔は、０．３８μｍよりも小さい
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の保護カバー。
【請求項６】
前記ガラス基板から見て、前記粘着層を覆うように設けられた遮光層をさらに有する
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の保護カバー。
【請求項７】
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーの製造方法であって、
一対の外面及び内面を有した、設計上の外形寸法の平らなガラス基板を準備することと、
前記平らなガラス基板を加熱し、前記平らなガラス基板の外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲するように立体加工することと、
前記立体加工されたガラス基板を溶融塩と接触させて化学強化することと、
少なくとも一方の面に微小凹凸構造を有する低反射フィルムを準備することと、
前記低反射フィルムの前記微小凹凸構造を有する面に、粘着層を有する環状フィルムを接着することと、
前記低反射フィルムが有する面のうち、前記環状フィルムが接着された面と反対の面を前記ガラス基板の内面に接着する工程を含む
ことを特徴とする保護カバーの製造方法。
【請求項８】
前記粘着層を有する環状フィルムが前記ガラス基板の外周部に対応する位置に沿って配置され、環状フィルムの厚さが２００μｍ以下とする
ことを特徴とする請求項７に記載の保護カバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保護カバー及びその製造方法に関し、特に、タッチパネル機能付き表示装置を保護するための保護カバー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォンなどに代表されるタッチパネル機能付き表示装置は、その表面を損傷や汚れから守るために、前面のタッチパネルなどを覆う透光性の保護カバーや、背面などを覆う本体ケースが取り付けられることがある。保護カバーの基板には、ガラス基板と、樹脂製シートとのいずれかが採用されることが多い。一般的に、ガラス基板を採用した保護カバーの方が、樹脂製シートを採用した保護カバーよりも、硬質でたわみにくく、光透過性が高く、タッチパネル表面の損傷を防止しつつ厚さを薄くすることができる。
【０００３】
ところで、近時のスマートフォンでは、湾曲したデザインが、前面部、側部などに採用されることがある。このように立体的な形状を有するスマートフォンでは、デザイン上、保護カバーが側部にまで取り付けられることが多く、このような場合には、保護カバーも、立体的な形状に加工される。
【０００４】
例えば特許文献１には、立体的なデザインのスマートフォンとの間に気泡が入らないように、保護カバーとしての曲面カバーガラス保護フィルムを取り付けるための技術が開示されている。
【０００５】
特許文献１に記載の曲面カバーガラス保護フィルムは、表面表示領域及び曲面表示領域を含む携帯用表示装置の表示領域を保護するものであり、ガラスフィルム部材（上述の「ガラス基板」に相当）及び粘着層を含む。
【０００６】
特許文献１に記載のガラスフィルム部材は、平面表示領域に対応する平面領域部、及び、曲面表示領域に対応する曲面領域部を備え、曲面領域部は、平面領域部の縁から延長された曲面を含む。
【０００７】
特許文献１に記載の粘着層は、ガラスフィルム部材の下部面の全領域を携帯用表示装置の表示領域に付着させるものであって、流動性を有する粘着組成物をガラスフィルム部材の下部面の全領域と携帯用表示装置の表示領域との間に流れさせた後、これを硬化させて形成される。
【０００８】
一般的に、スマートフォンと保護カバーのいずれにおいても、立体的な形状に加工すると、製造上の誤差などに起因して、通常、個体ごとに湾曲した部分の曲率のバラつきが生じ、その結果、スマートフォンと保護カバーとで湾曲した部分の曲率が適合しないことが多い。また、上述のようにガラス基板を採用した保護カバーはたわみ難い。これらのことが相俟って、ガラス基板を採用した保護カバーを流動性のない粘着フィルムなどによってスマートフォンに取り付けようとすると、スマートフォンと保護カバーとの間に気泡が入ってしまうことがある。このような気泡は、美観を損ねたり、画像を見難くしたり、タッチパネルの感度を低下させる原因となり得る。
【０００９】
特許文献１に記載の考案によれば、ガラスフィルム部材の下部面の全領域を携帯用表示装置に付着させることができ、その結果、ユーザタッチにおける感度及び表示特性の低下を防止することができることが、特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】実用新案登録第３２０７０９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、一般的なユーザが、特許文献１に記載された粘着層を形成することは、極めて困難である。
【００１２】
そこで、粘着フィルムなどの流動性のない部材によって構成された粘着層により保護カバーをスマートフォンの側部に着脱可能に貼着し、部分的に発生する気泡を避けるため敢えて保護カバーとスマートフォンの前面部との間に隙間を設けることが考えられる。これによれば、一般的なユーザであっても、保護カバーをスマートフォンに取り付けることができる。
【００１３】
しかし、保護カバーとスマートフォンの前面部との間に隙間を設けると、スマートフォンの前面部に設けられたタッチパネルを操作するために保護カバーの外面をユーザが押圧すると、光の干渉によってニュートンリングが発生することがある。このようなニュートンリングは、美観を損ね、画像を見難くする原因となる。
【００１４】
このようなニュートンリングの発生を防止するには、ユーザが保護カバーの外面を押圧しても、保護カバーとスマートフォンの前面部との間隔が変化し難くするために、小さなドットを一定の間隔で縦横に配置することが考えられる。
【００１５】
しかし、ドットを配置すると、ドットが美観を損ね、画像を見難くする原因となる。また、ドットが配置された箇所やその近傍では、タッチパネルの感度を低下させる原因となり得る。
【００１６】
さらに、ドットは、通常、ガラス基板に直接設けられず、ドットを含む光学ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）フィルムを保護カバーに取り付けることによって、保護カバーに設けられる。この場合、光学ＰＥＴフィルムを保護カバーに取り付けることによって全体的な光の透過率が低下し、画像が見難くなることが懸念される。
【００１７】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、立体的な形状を有する表示装置に、その表示領域の画像が見難くなることを防ぎつつ、容易に取り付けることが可能な保護カバーなどを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係る保護カバーは、
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーであって、
一対の外面及び内面を有するガラス基板と、
前記ガラス基板の内面に接着された樹脂フィルムと、を有し、
前記ガラス基板は、外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲した立体的な形状を有し、
前記樹脂フィルムは、
前記ガラス基板の内面に接着される面に対して反対側の面に、前記外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層と、
前記反対側の面の前記粘着層に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造を有する低反射層と、を有し、
前記粘着層の厚さは２００μｍ以下で、かつ前記低反射層の厚さよりも薄い。
【００１９】
上記目的を達成するため、本発明の第２の観点に係る保護カバーは、
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーであって、
一対の外面及び内面を有するガラス基板と、
前記ガラス基板の内面に接着された樹脂フィルムと、を有し、
前記ガラス基板は、外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲した立体的な形状を有し、
前記樹脂フィルムは、
前記ガラス基板の内面に接着される面に対して反対側の面に、前記外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層と、
前記反対側の面の前記粘着層に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造を有する低反射層と、を有し、
前記粘着層の厚さは２００μｍ以下で、かつ前記粘着層の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当する。
【００２０】
上記目的を達成するため、本発明の第３の観点に係る保護カバーの製造方法は、
タッチパネル機能付き表示装置に着脱可能に貼着される保護カバーの製造方法であって、
一対の外面及び内面を有した、設計上の外形寸法の平らなガラス基板を準備することと、
前記平らなガラス基板を加熱し、前記平らなガラス基板の外周部の少なくとも一部が内面側に向けて湾曲するように立体加工することと、
前記立体加工されたガラス基板を溶融塩と接触させて化学強化することと、
少なくとも一方の面に微小凹凸構造を有する低反射フィルムを準備することと、
前記低反射フィルムの前記微小凹凸構造を有する面に、粘着層を有する環状フィルムを接着することと、
前記低反射フィルムが有する面のうち、前記環状フィルムが接着された面と反対の面を前記ガラス基板の内面に接着する工程を含む。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、立体的な形状を有する表示装置に、その表示領域の画像が見難くなることを防ぎつつ、容易に取り付けることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施の形態に係る保護カバーとそれを取り付けたスマートフォンとの斜視図である。
【図２】一実施の形態に係る保護カバーの平面図である。
【図３】一実施の形態に係る保護カバーの左側面図である。
【図４】一実施の形態に係る保護カバーの底面図である。
【図５】図２に示すＶ−Ｖ線における保護カバーの拡大断面図である。
【図６】図５において１点鎖線の楕円で囲んだ部分を拡大した断面図である。
【図７Ａ】一実施の形態に係る保護カバーを製造する工程の流れを示す図である。
【図７Ｂ】一実施の形態に係る保護カバーを製造する工程の流れを示す図である。
【図８】図７Ａに示すガラス基板を準備する工程の詳細な流れを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。全図を通じて同一の要素には同一の符号を付す。また、本実施の形態で使用する上、下、前、後、左、右などの方向を示す用語は、説明のために用いるのであって、本発明を限定する趣旨ではない。
【００２４】
本発明の一実施の形態に係る保護カバー１００は、斜視図である図１、平面図である図２、左側面図である図３、底面図である図４に示すように、スマートフォン１０１を保護するためにスマートフォン１０１に取り付けられる部材である。図１は、保護カバー１００をスマートフォン１０１の前面部１０２に取り付けた状態を示す斜視図である。図２〜図４は、それぞれ、保護カバー１００の平面図、左側面図、底面図であり、これらの図では、スマートフォン１０１は点線で示されている。
【００２５】
ここで、スマートフォン１０１は、前面部１０２と、側面部１０３と、背面部１０４とを備え、これらの面部１０２〜１０４によって、スマートフォン１０１が有する外面の概ね全体が構成される。
【００２６】
前面部１０２は、タッチパネル機能付き表示部（以下、単に「タッチパネル」と言う。）１０５、通話用スピーカ１０６、カメラ１０７、メインボタン１０８が設けられた部分である。前面部１０２は、これらのユーザ・インタフェース１０５〜１０８が設けられた部分が概ね平らであり、この周縁から側面部１０３へかけて緩やかに湾曲している。なお、本実施の形態では、ユーザ・インタフェース１０５〜１０８が設けられた部分が概ね平らであるとするが、この部分が適宜湾曲していてもよい。
【００２７】
側面部１０３は、スマートフォン１０１の上下左右の周囲を囲む概ね一定の幅の部分である。詳細には、側面部１０３は、サブボタン１０９、マイク１１０、オーディオスピーカ１１１、充電用コネクタ１１２が設けられる部分を含み、スマートフォン１０１の上下左右を一周する部分である。
【００２８】
背面部１０４は、側面部１０３の後方に位置する部分である。
【００２９】
本実施の形態に係る保護カバー１００は、スマートフォン１０１の前面部１０２（特に、タッチパネル１０５）を保護するためにスマートフォン１０１の前方に取り付けられる。
【００３０】
すなわち、本実施の形態に係る保護カバー１００は、タッチパネル機能付き表示装置を傷、埃などから保護するためにスマートフォン１０１に着脱可能に貼着される保護カバーの一例である。本実施の形態では、タッチパネル機能付き表示装置としてのタッチパネル１０５がスマートフォン１０１の一部として構成される例により説明するが、これに限られず、タブレット端末、ノートパソコン、携帯型ゲーム機などの一部として構成されてもよい。また、タッチパネル機能付き表示装置は、これらの装置の一部ではなく、タッチパネル機能付き液晶ディスプレイ装置のような、独立した装置であってもよい。
【００３１】
保護カバー１００は、拡大断面図である図５及び図６に示すように、一対の外面１１３及び内面１１４を有するガラス基板１１５と、ガラス基板１１５の内面１１４に接着された樹脂フィルム１１６とを有する。図５は、図２のＶ−Ｖ線における断面の拡大図である。図６は、図５中の点線楕円Ｅで囲んだ部分をさらに拡大した断面図である。
【００３２】
ガラス基板１１５は、上述したようなスマートフォン１０１の前面部１０２の立体形状に適合するような立体的な形状を有するガラス製の板である。
【００３３】
詳細には、ガラス基板１１５は、外周部が内面側に向けて湾曲した形状を有するガラス製の板であって、概ね平らな平面部１１７と、平面部１１７の外縁から湾曲して延びた湾曲部１１８とを有する。平面部１１７と湾曲部１１８とは、それぞれ、スマートフォン１０１の前面部１０２に応じた立体形状に成形されている。図１及び２に示す２点鎖線ＤＬは、平面部１１７と湾曲部１１８との境界を示す仮想線である。また、平面部１１７には、通話用スピーカ１０６、カメラ１０７、メインボタン１０８のそれぞれに応じた穴１１９，１２０，１２１が設けられている。
【００３４】
なお、本実施の形態では、湾曲部１１８が、平面部１１７の外縁の全体から湾曲して延びている例、すなわち、ガラス基板１１５の外周部の全体が内面側に向けて湾曲した形状を有するガラス基板１１５の例により説明する。しかし、ガラス基板１１５は、その外周部の一部が内面側に向けて湾曲した形状を有していてもよく、この場合、湾曲部１１８は、平面部１１７の外縁の一部から湾曲して延びていることになる。
【００３５】
樹脂フィルム１１６は、ガラス基板１１５の外周部に対応する位置に沿って環状に配置された粘着層１２２と、粘着層１２２に囲まれた領域にて露出した微小凹凸構造１２３を有する低反射層１２４とを有する。
【００３６】
粘着層１１６は、樹脂フィルム１１６が有する２つの主面１２５，１２６のうち、ガラス基板１１５の内面１１４に接着される面（外方面）１２５に対して反対側の面（内方面）１２６に、ガラス基板１１５の外周部に対応する位置に沿って環状に配置されている。
【００３７】
粘着層１１６の厚さは、２００μｍ以下であり、好ましくは６０μｍ以上１００μｍ以下である。粘着層１１６は、最も細い部分が０．５〜３ｍｍ程度の幅の環状をなす。粘着層１１６は、透明であることが望ましい。
【００３８】
粘着層１１６は、図６に示すように、内面側粘着樹脂層１２７、基材樹脂層１２８、外面側粘着樹脂層１２９が少なくとも順に積層された多層構造を有する。
【００３９】
内面側粘着樹脂層１２７は、前面部１０２に着脱可能な粘着力を有する層であって、例えばアクリル系樹脂を主たる材料とする。内面側粘着樹脂層１２７の粘着強度は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ０２３７に準拠した測定条件にて表した場合に、１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当するものであることが望ましく、１０ｍｍ幅換算で３０〜８０Ｎに相当するものであることがより望ましい。
【００４０】
ここで、粘着層１１６の幅は上述の通り最も細い部分が０．５〜３ｍｍ程度であるので、内面側粘着樹脂層１２７の幅も最も細い部分が０．５〜３ｍｍ程度である。このような内面側粘着樹脂層１２７の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当するものであるとは、内面側粘着樹脂層１２７の粘着力が、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠して測定した場合に１０ｍｍ幅換算で２５Ｎ及び８０Ｎのフィルムの各々の粘着力の間にあることを意味する。ここでの粘着力とは、同じ形状に裁断したものを引き剥がすために要する力の大きさを意味する。
【００４１】
より具体的には、次のように考えることができる。
【００４２】
例えば、（１）内面側粘着樹脂層１２７を０．５〜３ｍｍのうちの特定の幅（例えば、Ｗ［ｍｍ］とする。）で、所定の長さの帯状に裁断する。（２）ＪＩＳＺ０２３７に準拠した条件で測定した場合に１０ｍｍで幅２５Ｎの粘着強度を有する各フィルムを、（１）と同様のＷｍｍの幅で所定の長さの帯状に裁断する。（３）ＪＩＳＺ０２３７に準拠した条件で測定した場合に１０ｍｍ幅で８０Ｎの粘着強度を有する各フィルムを、（１）と同様のＷｍｍの幅で所定の長さの帯状に裁断する。（４）（１）〜（２）で裁断したフィルムを引き剥がすために要する力の大きさを測定し、それぞれを測定した結果がＧ１、Ｆ１、Ｆ２であるとする。この場合に、Ｇ１が、Ｆ１以上であり、かつＦ２以下であるとき、内面側粘着樹脂層１２７の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当する。
【００４３】
或いは、内面側粘着樹脂層１２７の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当するか否かを判定するために、帯状ではなく、環状が採用されてもよい。例えば、（１）粘着層１１６として採用される環状の内面側粘着樹脂層１２７を準備する。（２）ＪＩＳＺ０２３７に準拠した条件で測定した場合に１０ｍｍで幅２５Ｎの粘着強度を有する各フィルムを、（１）と同様の大きさの環状に裁断する。（３）ＪＩＳＺ０２３７に準拠した条件で測定した場合に１０ｍｍ幅で８０Ｎの粘着強度を有する各フィルムを、（１）と同様の大きさの環状に裁断する。（４）（１）〜（３）で裁断したフィルムを引き剥がすために要する力の大きさを測定し、それぞれを測定した結果がＧ２、Ｆ３、Ｆ４であるとする。この場合に、Ｇ２が、Ｆ３以上であり、かつＦ４以下であるとき、内面側粘着樹脂層１２７の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎに相当する。
【００４４】
なお、１０ｍｍ幅換算で３０〜８０Ｎの粘着強度についても、ここでの説明における２５Ｎを３０Ｎに置き換えたものと同様に考えられる。
【００４５】
基材樹脂層１２８は、保護カバー１００が割れた場合などに飛散することを防止するための層であり、例えばポリエステル系樹脂を主たる材料とする。
【００４６】
外面側粘着樹脂層１２９は、内面側粘着樹脂層１２７よりも強い粘着力で低反射層１２４に接着するための層であって、例えばアクリル系樹脂を主たる材料とする。
【００４７】
低反射層１２４は、ガラス基板１１５の内面１１４の全体に設けられている。低反射層１２４の厚さは、適宜変更されてもよいが、本実施の形態では１００μｍである。
【００４８】
低反射層１２４は、図６に示すように、ガラス基板１１５の内面１１４から順に、樹脂接着層１３０、ポリエステル系樹脂基材層１３１、微小凹凸構造層１３２が少なくとも積層された多層構造を有する。本実施の形態に係る低反射層１２４は、ガラス基板１１５から見て、すなわち前方から見て、粘着層１１６を覆うように設けられた遮光層１３３をさらに有する。
【００４９】
樹脂接着層１３０は、強い粘着力でガラス基板１１５の内面１１４に接着するための層であって、例えばアクリル系樹脂を主たる材料とする。
【００５０】
ポリエステル系樹脂基材層１３１は、保護カバー１００が割れた場合などに飛散することを防止するための層であり、例えばポリエステル系樹脂を主たる材料とする。
【００５１】
微小凹凸構造層１３２は、タッチパネル１０５と対向する面、すなわち後方を向く面に微小凹凸構造１２３を有する層であり、例えばアクリル系硬化樹脂を主たる材料とする。微小凹凸構造１２３は、複数の小突起が一面に規則的に配列されたモスアイ構造である。微小凹凸構造１３２が有する小突起（すなわち、凸部）の平均高さは、０．３８μｍよりも小さい。また、微小凹凸構造１３２が有する隣接する小突起の頂点の間隔は、０．３８μｍよりも小さい
【００５２】
本実施の形態に係る樹脂フィルム１１６では、図６に示すように、外面側粘着樹脂層１２９が、低反射層１２４の微小凹凸構造１３２を有する面に対して貼着されている。粘着層１１６の厚さは、２００μｍ以下であるので、樹脂フィルム１１６の内方面１２６には、低反射層１２４に対して２００μｍ以下の高さを有する段差部１３４が形成されている。
【００５３】
なお、本実施の形態では、低反射層１２４が、その２つの主面のうち後方を向く面にのみ微小凹凸構造１３２を有する例を説明した。しかし、低反射層１２４は、低反射層１２４が有する２つの主面のうちの前方を向く面（この面は、樹脂フィルム１１６の外方面１２５に相当する。）にも形成されていてもよい。
【００５４】
遮光層１３３は、低反射層１２４の外周部に沿って、環状の粘着層１１６を覆うように、ポリエステル系樹脂基材層１３１に予め印刷などによって設けられる。なお、遮光層１３３は、前方から見て遮光層１１６を覆い隠すように設けられればよく、これが設けられる前後方向の位置は適宜変更されてもよい。
【００５５】
粘着層１２２および低反射層１２４はいずれも透明であることが好ましく、これにより、環状の粘着層１２２の内周線が前方から視認され難くなる。しかし、環状の粘着層１２２の内周線が前方から視認され、それにより保護カバー１００の外観が低下する場合には、この遮光層１３３を設けることによって、外観の低下を防ぐことができる。
【００５６】
これまで、本発明の一実施の形態に係る保護カバー１００の構成について説明した。ここから、保護カバー１００の製造方法について、図を参照して説明する。
【００５７】
図７Ａに示すように、一対の内面及び外面を有した、設計上の外形寸法の平らなガラス基板を準備する（Ｓｔｅｐ１）。
【００５８】
詳細には、図８に示すように、ガラス製の大きな平板であるガラス板材を準備する（Ｓｔｅｐ１１）。
【００５９】
ここで準備されるガラス板材は、例えば、溶融ガラスから直接シート状に形成されたもの、厚さを有するガラス板を予め定めた厚さで切り出した後に主面を研磨又はフッ酸等を用いて溶解して所望の厚さに仕上げたものなどである。ガラス板材の厚さは、典型的には、０．１ｍｍ〜１．３ｍｍであり、好ましくは０．２ｍｍ〜０．５ｍｍである。
【００６０】
準備したガラス板材を複数のガラス基板に分割する（Ｓｔｅｐ１２）。これにより、大きなガラス板材が小片化されて、複数の平らなガラス基板が形成される。
【００６１】
ここで、ガラス板材を小片化する方法として、エッチングによる小片化が好適に採用される。エッチングによる小片化は、例えば、レジストコート処理、露光・現像処理、ポストベーク処理、エッチング処理、剥離・洗浄処理の各処理を含む。
【００６２】
レジストコート処理は、耐エッチャント性を有する金属などを材料とするレジストでガラス板材の一主面を覆う処理である。
【００６３】
露光・現像処理は、複数の平らなガラス基板に応じたパターンで光をレジストに照射して反応させた後、露光したガラス板材を現像液に浸して、超純水などのリンス液で洗浄する処理である。この処理によって、余分な部分のレジストが除去される。
【００６４】
ポストベーク処理は、複数の平らなガラス基板に応じたパターンのレジストが残存したガラス板材を加熱する処理である。これにより、ガラスにレジストとの密着性を良くすることができる。
【００６５】
エッチング処理は、残存したレジストをマスクとして、フッ化水素などのエッチャントでガラス板材を腐食させる。これにより、大きなガラス板材が複数の平らなガラス基板に分割される。
【００６６】
剥離・洗浄処理は、複数の平らなガラス基板の各々からレジストを剥がして洗浄する処理である。これにより、レジストが除去された平らなガラス基板が作製され、エッチングによる小片化が終了する。
【００６７】
なお、実施の形態では、フォトリソグラフィによりマスクを形成する例により説明したが、マスクを形成する方法は、これに限られない。マスク形成には、例えば、マスクとなる樹脂パターンをガラス板材に印刷する印刷法が採用されてもよい。この場合、レジストコート処理で、樹脂パターンが印刷され、露光・現像処理及びポストベーク処理は、不要となる。また、ガラス板材を小片化する方法は、ここで説明したエッチングによるものに限られず、機械的に切断する方法、レーザ光で切断する方法などが採用されてもよい。
【００６８】
図７Ａに戻り、平らなガラス基板に切削加工を施す（Ｓｔｅｐ２）。本実施の形態では、穴１２２，１２３，１２４を設けるための加工が、平らなガラス基板に施される。これにより、平らなガラス基板に、穴１１９，１２０，１２１が設けられる。なお、この切削加工工程（Ｓｔｅｐ２）にて、平らなガラス基板に施される加工は、穴を開けることに限られず、例えば切欠きなどが必要に応じて設けられてもよい。
【００６９】
切削加工が施された平らなガラス基板に立体加工が施され（Ｓｔｅｐ３）、これによって、立体的に成形されたガラス基板（立体加工されたガラス基板）１１５が作製される。
【００７０】
詳細には、立体加工工程（Ｓｔｅｐ３）は、平面部１１７と湾曲部１１８とを形成することを含む。
【００７１】
例えば、切削加工が施された平らなガラス基板は、スマートフォン１０１の前面部１０２の立体形状に応じた立体形状を有する金型を用いて加熱しながら力を加えて挟まれる。ここで用いられる金型は例えば、ステンレス製である。これによって、切削加工が施された平らなガラス基板の外周部の全体が内面側に向けた湾曲するように立体的に成形され、平面部１１７と湾曲部１１８とを有するガラス基板１１５が作製される。
【００７２】
なお、このとき、切削加工が施された平らなガラス基板の外周部の一部が内面側に向けた湾曲するように立体的に成形されてもよい。
【００７３】
立体加工されたガラス基板１１５を溶融塩と接触させる化学強化処理が施され（Ｓｔｅｐ４）、これによって、ガラス基板１１５の表面の強度が増す。
【００７４】
詳細には、化学強化処理（Ｓｔｅｐ４）では、ガラス基板１１５の端面に火炎処理が施される。この火炎処理は例えば、ガラス基板１１５を載せ置いたプレートを固定し、プレートを４３０℃に予熱し、４．２ｍｍ／秒の速度でバーナーを移動することにより行われる。
【００７５】
火炎処理を端面に施したガラス基板１１５が、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）と硝酸カリウム（ＫＮＯ３）とを、重量比４：６で混合した３８０℃の溶融塩中に２時間浸漬される。これにより、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を主成分とするガラス基板１１５に含まれるナトリウムイオン（Ｎａ＋）と、カリウムイオン（Ｋ＋）とのイオン交換が起きる。
【００７６】
カリウムイオン（Ｋ＋）の大きさは、ナトリウムイオン（Ｎａ＋）の大きさよりも大きい。そのため、イオン交換によってガラス基板１１５の表面近傍に圧縮応力が掛かった圧縮応力層が形成される。これに対して、ガラス基板１１５の内部にはナトリウムイオン（Ｎａ＋）が、化学強化処理（Ｓｔｅｐ４）の前とほぼ変わらずに含まれるため、引張り応力が掛かった引張応力層となる。このように、表面近傍に圧縮応力層が形成されるとともに、内部に引張応力層が形成される結果、ガラス基板１１５の強度が増す。
【００７７】
なお、ここで説明した化学強化処理の詳細は、一例に過ぎず、適宜変更されてもよい。例えば、ここで例示した溶融塩の構成、処理温度、処理時間は、適宜変更されてもよい。また例えば、ガラス基板１１５にリチウムイオン（Ｌｉ＋）が含まれる場合、ガラス基板１１５の表面近傍のリチウムイオン（Ｌｉ＋）は、大きさがリチウムイオン（Ｌｉ＋）よりも大きいナトリウムイオン（Ｎａ＋）とカリウムイオン（Ｋ＋）とのいずれでイオン交換されてもよい。
【００７８】
このような化学強化処理を施したガラス基板１１５の強度は、例えば、３点抗折強度（３点曲げ強さ）で、好ましくは５０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは７０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上であり、さらに好ましくは、１００００ｋｇｆ／ｃｍ２以上である。
【００７９】
ここから、図７Ｂを参照し、一面に微小凹凸構造１２３を有する低反射フィルムを準備する（Ｓｔｅｐ５）。
【００８０】
ここで準備される低反射フィルムは、樹脂接着層１３０、ポリエステル系樹脂基材層１３１、微小凹凸構造層１３２が少なくとも積層された多層構造を有し、ガラス基板１１５の内面１１４の寸法に応じて裁断されたフィルムである。また、低反射フィルムに含まれるポリエステル系樹脂基材層１３１には、遮光層１３３が設けられている。
【００８１】
なお、ここで準備される低反射フィルムは、両面に微小凹凸構造１２３を有するものであってもよい。
【００８２】
ガラス基板１１５の外周部に対応する環状の粘着フィルムを準備する（Ｓｔｅｐ６）。
【００８３】
ここで準備される環状フィルムは、最も細い部分が０．５〜３ｍｍ程度の環状フィルムであり、厚さが２００μｍ以下である。環状フィルムは、内面側粘着樹脂層１２７、基材樹脂層１２８、外面側粘着樹脂層１２９が少なくとも順に積層された多層構造を有する。
【００８４】
Ｓｔｅｐ５にて準備した低反射フィルムの微小凹凸構造を有する面に、Ｓｔｅｐ６にて準備した粘着フィルムの一面を接着する（Ｓｔｅｐ７）。
【００８５】
例えば、低反射フィルムと粘着フィルムとは、それぞれの外縁を一致させるように重ね合わせることで接着される。
【００８６】
低反射フィルムが有する面のうち、環状フィルムが接着された面と反対の面を、Ｓｔｅｐ４の化学強化処理が施されたガラス基板１１５の内面１１４に接着する（ステップ８）。これにより、本実施の形態に係る保護カバー１００が製造される。
【００８７】
これまで、本発明の一実施の形態について説明した。
【００８８】
本実施の形態では、粘着層１２２が、ガラス基板１１５の外周部に対応する位置に沿って環状に配置される。これによって段差部１３４が形成されて、タッチパネル１０５との間に空間が形成される。そのため、立体的な形状を有するタッチパネル１０５であっても、タッチパネル１０５との間に小さな気泡が入ることがないように、容易に取り付けることができる。
【００８９】
また、タッチパネル１０５と対向する保護カバー１００の領域には、微小凹凸構造１３２が形成されている。これにより、タッチパネル１０５の画面から照射された光が、保護カバー１００の後面、すなわち、タッチパネル１０５に対向する面で反射することが抑制される。その結果、ユーザが保護カバー１００を取り付けた状態でタッチパネル１０５を操作しても、ニュートンリングなどは生じ難くなる。従って、タッチパネル１０５の表示領域の画像が見難くなることを防ぐことができる。
【００９０】
このように、本実施の形態に係る保護カバー１００によれば、立体的な形状を有するタッチパネル１０５に、その表示領域の画像が見難くなることを防ぎつつ、容易に取り付けることが可能になる。
【００９１】
本実施の形態では、粘着層１２２の厚さが、２００μｍ以下で、かつ、低反射層１２４の厚さよりも薄く、かつ、粘着層１２２の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内である。
【００９２】
ここで、一般的に、スマートフォン１０１に立体的な形状の保護カバーを貼着する場合、保護カバーの全面に粘着層を設けで貼り付けると小さな気泡が生じて、タッチパネル１０５の操作感度及び外観が低下することがある。また、保護カバーの外周部に環状に設けた粘着層でのみ貼着しようとすると、タッチパネル１０５との間に小さな気泡は生じないものの環状の粘着層の浮きが生じて、それによって、タッチパネル１０５の操作感度及び外観が低下することがある。
【００９３】
上述の通り、粘着層１２２の厚さが、２００μｍ以下で、かつ、低反射層１２４の厚さよりも薄く、かつ、粘着層１２２の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内であることによって、立体的な形状を有するタッチパネル１０５に、その操作感度及び外観の低下を確実に抑えつつ、容易に取り付けることが可能になる。
【００９４】
なお、保護カバー１００において、粘着層１２２の厚さが、２００μｍ以下で、かつ低反射層１２４の厚さよりも薄ければ、粘着層１２２の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内でなくても、幅が１〜３ｍｍ程度の比較的細い環状の粘着層１２２の浮きを生じ難くすることができる。従って、粘着層１２２の厚さが、２００μｍ以下で、かつ低反射層１２４の厚さよりも薄いことによって、立体的な形状を有するタッチパネル１０５に、その操作感度及び外観の低下を抑えつつ、容易に取り付けることが可能になる。
【００９５】
なお、保護カバー１００において、粘着層１２２の厚さが２００μｍ以下で、かつ粘着層１２２の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内であれば、粘着層１２２の厚さが低反射層１２４の厚さよりも薄くなくても、幅が１〜３ｍｍ程度の比較的細い環状の粘着層１２２の浮きを生じ難くすることができる。従って、粘着層１２２の厚さが２００μｍ以下で、かつ粘着層１２２の粘着強度が１０ｍｍ幅換算で２５〜８０Ｎの範囲内であれば、立体的な形状を有するタッチパネル１０５に、その操作感度及び外観の低下を抑えつつ、容易に取り付けることが可能になる。
【００９６】
以上、本発明の一実施の形態及び変形例について説明したが、本発明は、これらに限られるものではない。例えば、本発明は、これまで説明した実施の形態及び変形例を適宜組み合わせた形態、その形態に適宜変更を加えた形態をも含む。
【符号の説明】
【００９７】
１００  保護カバー
１０１  スマートフォン
１０２  前面部
１０３  側面部
１０４  背面部
１０５  タッチパネル機能付き表示部（タッチパネル）
１０６  通話用スピーカ
１０７  カメラ
１０８  メインボタン
１０９  サブボタン
１１０  マイク
１１１  オーディオスピーカ
１１２  充電用コネクタ
１１３  外面
１１４  内面
１１５  ガラス基板
１１６  樹脂フィルム
１１７  平面部
１１８  湾曲部
１１９，１２０，１２１  穴
１２２  粘着層
１２３  微小凹凸構造
１２４  低反射層
１２７  内面側粘着樹脂層
１２８  基材樹脂層
１２９  外面側粘着樹脂層
１３０  樹脂接着層
１３１  ポリエステル系樹脂基材層
１３２  微小凹凸構造層
１３３  遮光層
１３４  段差部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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