(57)【要約】【課題】簡易な構造で排気の温度を下げる。【解決手段】第１器部材１１は、略矩形状の第１底板部１４と筒状の第１側板部１５とを一体的に有し、第１底板部１４と第１側板部１５とが第１空間１６を区画する。第１空間１６は、第１開口１７によって開放される。第１側板部１５には、排気流出口１８が形成される。第２器部材１２は、略矩形状の第２底板部２０と筒状の第２側板部２１とを一体的に有し、第２底板部２０と第２側板部２１とが第２空間２２を区画する。第２空間２２は、第２開口２３によって開放される。第２側板部２１には、排気流入口２４が形成される。閉塞部材１３は、第２器部材１２に対して固定されて第２開口２３を塞ぐ。排気管１０のうち、第２側板部２１と閉塞部材１３と第１側板部１５と第１底板部１４とは、排気管１０の外面を構成し、外部に露出している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定方向と交叉する第１底板部と、前記第１底板部と一体成形されて前記第１底板部の外周縁から前記所定方向の一側へ延びる筒状の第１側板部と、前記第１側板部の前記一側の端部で前記一側へ開口する第１開口とを有し、内部に第１空間を区画する第１器部材と、
前記所定方向と交叉して前記第１器部材の前記第１開口を塞ぐように配置される第２底板部と、前記第２底板部と一体成形されて前記第２底板部の外周縁から前記一側へ延びる筒状の第２側板部と、前記第２側板部の前記一側の端部で前記一側へ開口する第２開口とを有し、内部に第２空間を区画し、前記第１器部材に対して固定される第２器部材と、
前記第２器部材の前記第２開口を塞ぐように前記第２器部材に対して固定される閉塞部材と、を備え、
前記第２器部材の前記第２底板部には、前記第１器部材の前記第１空間と前記第２器部材の前記第２空間とを連通する連通開口が形成され、
前記第１器部材には、前記第１空間への排気の流入または前記第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成され、
前記第２器部材の前記第２側板部または前記閉塞部材には、前記第２空間からの排気の流出または前記第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成され、
前記第１器部材及び前記第２器部材は、外部に露出する領域をそれぞれ有する
ことを特徴とする排気管構造。
【請求項２】
請求項１に記載の排気管構造であって、
前記第１排気流通口は、前記第２器部材の前記第２底板部の前記連通開口と略同一の形状で前記第１器部材の前記第１底板部に形成され、
前記第１器部材と前記第２器部材とは、略同じ形状である
ことを特徴とする排気管構造。
【請求項３】
所定方向と交叉する第１底板部と、前記第１底板部と一体成形されて前記第１底板部の外周縁から前記所定方向の一側へ延びる筒状の第１側板部と、前記第１側板部の前記一側の端部で前記一側へ開口する第１開口とを有し、内部に第１空間を区画する第１器部材と、
前記所定方向と交叉して前記第１器部材の前記第１底板部に前記所定方向の他側から面接触した状態で固定される第２底板部と、前記第２底板部と一体成形されて前記第２底板部の外周縁から前記他側へ延びる筒状の第２側板部と、前記第２側板部の前記他側の端部で前記他側へ開口する第２開口とを有し、内部に第２空間を区画する第２器部材と、
前記第１器部材の前記第１開口を塞ぐように配置されて前記第１器部材に対して固定される第１閉塞部材と、
前記第２器部材の前記第２開口を塞ぐように配置されて前記第２器部材に対して固定される第２閉塞部材と、を備え、
前記第１器部材の前記第１底板部には、前記所定方向に貫通する第１連通開口が形成され、
前記第２器部材の前記第２底板部には、前記所定方向に貫通して前記第１連通開口と連通する第２連通開口が形成され、
前記第１連通開口及び前記第２連通開口は、前記第１空間と前記第２空間とを連通し、
前記第１器部材の前記第１側板部または前記第１閉塞部材には、前記第１空間への排気の流入または前記第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成され、
前記第２器部材の前記第２側板部または前記第２閉塞部材には、前記第２空間からの排気の流出または前記第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成され、
前記第１器部材の前記第１側板部及び前記第２器部材の前記第２側板部は、外部に露出する領域をそれぞれ有する
ことを特徴とする排気管構造。
【請求項４】
請求項３に記載の排気管構造であって、
前記第１器部材と前記第２器部材とは、略同じ形状であり、互いに前記所定方向に対称的になる状態で固定される
ことを特徴とする排気管構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、排気管構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、汎用内燃機関の消音器が記載されている。消音器本体は、斜め上方のアッパーボディと斜め下方のロアボディの２部材を互いに接合することによって構成されている。消音器本体の内方には、その消音器本体の内部空間を区轄形成する仕切り板が設けられている。この仕切り板は、上板と下板とからなり、両板は互いに重合する重合部と、その重合部より内方に形成された凹部とからなり、上板及び下板の両凹部を対向させることによって中空部分が形成され、この中空部分によって第３膨張室が構成されている。また、上板の凹部には、小径の通気孔が形成されている。排気は、ロアボディ側の第１の膨張室からアッパーボディ側の第２の膨張室へ導入され、第２の膨張室から仕切り板が区画する第３の膨張室へ導入されて排気口から排出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−８８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、内燃機関からの排気は非常に高温であるので、排気管から外部に排出される前（排気管を流通している間）に排気の温度を下げてから、車両の外部へ排気を排出することが好ましい。しかし、上記特許文献１に記載の消音器では、排気が流通する第３の膨張室は、消音器本体の内側に設けられた仕切り板の凹部によって形成され、第３の膨張室よりも排気上流側（高温側）の第１の膨張室及び第２の膨張室に囲まれているので、第３の膨張室では排気を十分に冷却することが難しい。
【０００５】
また、排気管を複数個所で折り返して排気流路を長くすることによって、排気管を流通している間に排気の温度を下げることが考えられるが、この場合、複数個所で折り返した排気管を複数個所で車体側に支持する等、排気管の構造が複雑化してしまうおそれがある。
【０００６】
そこで、本開示は、簡易な構造で排気の温度を下げることが可能な排気管構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明の第１の態様の排気管構造は、第１器部材と第２器部材と閉塞部材とを備える。第１器部材は、所定方向と交叉する第１底板部と、第１底板部と一体成形されて第１底板部の外周縁から上記所定方向の一側へ延びる筒状の第１側板部と、第１側板部の上記一側の端部で上記一側へ開口する第１開口とを有し、内部に第１空間を区画する。第２器部材は、上記所定方向と交叉して第１器部材の第１開口を塞ぐように配置される第２底板部と、第２底板部と一体成形されて第２底板部の外周縁から上記一側へ延びる筒状の第２側板部と、第２側板部の上記一側の端部で上記一側へ開口する第２開口とを有し、内部に第２空間を区画し、第１器部材に対して固定される。閉塞部材は、第２器部材の第２開口を塞ぐように第２器部材に対して固定される。第２器部材の第２底板部には、第１器部材の第１空間と第２器部材の第２空間とを連通する連通開口が形成される。第１器部材には、第１空間への排気の流入または第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成される。第２器部材の第２側板部または閉塞部材には、第２空間からの排気の流出または第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成される。第１器部材及び第２器部材は、外部に露出する領域をそれぞれ有する。
【０００８】
上記構成では、第２器部材の第２底板部が第１空間と第２空間との間の仕切りとなるように、第１器部材及び第２器部材を互いに固定し、第２器部材の第２開口を閉塞部材によって塞ぐ。そして、第１器部材には、第１空間への排気の流入または第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成され、第２器部材の第２底板部には、第１空間と第２空間とを連通する連通開口が形成され、第２器部材の第２側板部または閉塞部材には、第２空間からの排気の流出または第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成される。このため、第１排気流通口（または第２排気流通口）から第１空間（または第２空間）へ流入した排気は、連通開口から第２空間（または第１空間）へ流入し、第２排気流通口（または第１排気流通口）から排出される。このように、複数の開口を設けた２つの器部材を互いに固定し、閉塞部材を固定するという簡易な構造で、排気管の排気流路を長く確保することができる。
【０００９】
また、第１器部材及び第２器部材は、外部に露出する領域をそれぞれ有する。すなわち、排気の流路を形成する第１器部材及び第２器部材の双方が、外部に露出する領域を有するので、第１排気流通口（または第２排気流通口）から第２排気流通口（または第１排気流通口）までの排気流路の流通方向の全域で排気の温度を下げることができる。
【００１０】
従って、簡易な構造で排気の温度を下げることができる。
【００１１】
なお、器部材を少なくとも２つ（第１器部材及び第２器部材）備えていればよく、３つ以上の器部材を備えてもよい。例えば、第１器部材の他側に他の器部材を備え、第１排気流通口を第１器部材の第１底板部に形成してもよい。
【００１２】
本発明の第２の態様は、上記第１の態様の排気管構造であって、第１排気流通口は、第２器部材の第２底板部の連通開口と略同一の形状で第１器部材の第１底板部に形成される。第１器部材と第２器部材とは、略同じ形状である。
【００１３】
上記構成では、第１器部材と第２器部材とが、略同じ形状であるので、製造コストを削減することができる。
【００１４】
本発明の第３の態様の排気管構造は、第１器部材と第２器部材と第１閉塞部材と第２閉塞部材とを備える。第１器部材は、所定方向と交叉する第１底板部と、第１底板部と一体成形されて第１底板部の外周縁から上記所定方向の一側へ延びる筒状の第１側板部と、第１側板部の上記一側の端部で上記一側へ開口する第１開口とを有し、内部に第１空間を区画する。第２器部材は、上記所定方向と交叉して第１器部材の第１底板部に上記所定方向の他側から面接触した状態で固定される第２底板部と、第２底板部と一体成形されて第２底板部の外周縁から上記他側へ延びる筒状の第２側板部と、第２側板部の上記他側の端部で上記他側へ開口する第２開口とを有し、内部に第２空間を区画する。第１閉塞部材は、第１器部材の第１開口を塞ぐように配置されて第１器部材に対して固定される。第２閉塞部材は、第２器部材の第２開口を塞ぐように配置されて第２器部材に対して固定される。第１器部材の第１底板部には、上記所定方向に貫通する第１連通開口が形成される。第２器部材の第２底板部には、上記所定方向に貫通して第１連通開口と連通する第２連通開口が形成される。第１連通開口及び第２連通開口は、第１空間と第２空間とを連通する。第１器部材の第１側板部または第１閉塞部材には、第１空間への排気の流入または第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成される。第２器部材の第２側板部または第２閉塞部材には、第２空間からの排気の流出または第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成される。第１器部材の第１側板部及び第２器部材の第２側板部は、外部に露出する領域をそれぞれ有する。
【００１５】
上記構成では、第１器部材の第１底板部と第２器部材の第２底板部とが面接触した状態で固定され、第１底板部及び第２底板部には、第１空間と第２空間とを連通する連通開口（第１連通開口及び第２連通開口）がそれぞれ形成され、第１閉塞部材が、第１器部材の第１開口を塞ぎ、第２閉塞部材が、第２器部材の第２開口を塞ぐ。そして、第１器部材の第１側板部または第１閉塞部材には、第１空間への排気の流入または第１空間からの排気の流出を許容する第１排気流通口が形成され、第２器部材の第２側板部または第２閉塞部材には、第２空間からの排気の流出または第２空間への排気の流入を許容する第２排気流通口が形成される。このため、第１排気流通口（または第２排気流通口）から第１空間（または第２空間）へ流入した排気は、連通開口から第２空間（または第１空間）へ流入し、第２排気流通口（または第１排気流通口）から排出される。このように、複数の開口を設けた２つの器部材を互いに固定し、閉塞部材を固定するという簡易な構造で、排気管の排気流路を長く確保することができる。
【００１６】
また、第１器部材の第１側板部及び第２器部材の第２側板部は、外部に露出する領域をそれぞれ有する。すなわち、排気の流路を形成する第１器部材及び第２器部材の双方が、外部に露出する領域を有するので、第１排気流通口（または第２排気流通口）から第２排気流通口（または第１排気流通口）までの排気流路の流通方向の全域で排気の温度を下げることができる。
【００１７】
従って、簡易な構造で排気の温度を下げることができる。
【００１８】
本発明の第４の態様は、上記第３の態様の排気管構造であって、第１器部材と第２器部材とが、略同じ形状であり、互いに上記所定方向に対称的になる状態で固定される。
【００１９】
上記構成では、第１器部材と第２器部材とが、略同じ形状であり、互いに上記所定方向に対称的になる状態で固定される。このように、第１器部材と第２器部材とを同一の形状の器部材とすることができるので、製造コストを削減することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本開示によれば、簡易な構造で排気の温度を下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る排気管構造を適用した排気管の概略斜視図である。
【図２】図１の排気管の分解図である。
【図３】他の実施形態に係る排気管構造を適用した排気管の概略斜視図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る排気管構造を適用した排気管の概略斜視図である。
【図５】図４の排気管の分解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本開示に係る排気管構造を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明において、上下方向は、図１〜図５の上下方向に対応する。
【００２３】
図１及び図２に示すように、本発明の第１実施形態に係る排気管構造は、例えば、車両のエンジンから延びる排気管のうち、エンジン側の基端から先端までの間の一部の領域の排気管１０の構造に適用される。
【００２４】
排気管１０は、所定方向（本実施形態では、上下方向）に重ねられた状態で固定される少なくとも２つ以上の器状の器部材（本実施形態では、２つの器部材１１，１２）と、器部材の開口を塞ぐ閉塞部材１３とを備える。なお、上記所定方向は、上下方向に限定されるものではない。
【００２５】
２つの器部材１１，１２は、下側（上記所定方向の他側）に配置される第１器部材１１と、上側（上記所定方向の一側）に配置される第２器部材１２とである。
【００２６】
第１器部材１１は、プレス加工等によって一体成形される器状の部材であって、上下方向と交叉する略矩形状の第１底板部１４と、第１底板部１４の周縁部に沿って起立して上方へ延びる筒状の第１側板部１５とを一体的に有する。第１側板部１５は、第１底板部１４に対して略垂直方向に延びる４つの側板部１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄによって構成される。第１底板部１４と第１側板部１５とは、第１器部材１１の内部に空間１６（以下、第１空間１６という。）を区画する。第１空間１６は、第１器部材１１の上方に第２器部材１２を固定する前の状態において、第１側板部１５の上端の開口１７（以下、第１開口１７という。）によって上方へ開放される。第１開口１７の面積は、第１底板部１４の下面の面積よりも僅かに小さい。第１側板部１５のうちの一の側板部（例えば、側板部１５ａ）には、第１空間１６からの排気の流出を許容する排気流出口（第１排気流通口）１８が形成される。排気流出口１８には、排気管１０よりも排気下流側（車両の外部側）の排気管１９が連通する。
【００２７】
第２器部材１２は、プレス加工等によって一体成形される器状の部材であって、上下方向と交叉する略矩形状の第２底板部２０と、第２底板部２０の周縁部に沿って起立して上方へ延びる筒状の第２側板部２１とを一体的に有し、第１器部材１１と略同じ大きさに形成される。すなわち、第２器部材１２の第２底板部２０は、第１器部材１１の第１底板部１４と略同じ形状及び略同じ大きさであり、第２器部材１２の第２側板部２１は、第１器部材１１の第１側板部１５と略同じ形状及び略同じ大きさである。第２側板部２１は、第２底板部２０に対して略垂直方向に延びる４つの側板部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄによって構成される。第２底板部２０と第２側板部２１とは、第２器部材１２の内部に空間２２（以下、第２空間２２という。）を区画する。第２空間２２は、第２器部材１２の上方に閉塞部材１３を固定する前の状態において、第２側板部２１の上端の開口２３（以下、第２開口２３という。）によって上方へ開放される。第２開口２３の面積は、第２底板部２０の下面の面積よりも僅かに小さい。すなわち、第２底板部２０の下面の面積は、第１器部材１１の第１開口１７の面積よりも僅かに大きい。第２側板部２１のうちの一の側板部（例えば、側板部２１ａ）には、第２空間２２への排気の流入を許容する排気流入口（第２排気流通口）２４が形成される。側板部２１ａに対する排気流入口２４の位置は、第１器部材１１の側板部１５ａに対する排気流出口１８の位置と略同じであり、排気流入口２４の大きさは、排気流出口１８と略同じ大きさである。排気流入口２４には、排気管１０よりも排気上流側（エンジン側）の排気管２５が連通する。第２底板部２０のうち、側板部２１ａに対向する側板部２１ｃの近傍には、第２底板部２０を上下方向に貫通する貫通口（連通開口）２６が形成される。貫通口２６は、第２底板部２０のうちの一部の領域である。貫通口２６は、第１器部材１１の第１開口１７よりも小さく形成される。第２器部材１２の第２底板部２０が第１器部材１１の第１開口１７を塞ぐように配置され、第２器部材１２が第１器部材１１に対して上方から重ねられる。第２器部材１２を第１器部材１１に重ねた状態で、第２底板部２０は、第１器部材１１の第１側板部１５に対して固定（例えば、溶接等によって固定）される。第１器部材１１と第２器部材１２とを固定した状態で、貫通口２６は、第１器部材１１の第１空間１６と第２器部材１２の第２空間２２とを連通する。なお、第２器部材１２の第２底板部２０が第１器部材１１の第１開口１７を塞ぐように配置されるとは、第１器部材１１の第１開口１７が、貫通口２６を含む第２底板部２０によって塞がれて外部とは連通せず、第１空間１６が貫通口２６によって第２空間２２と連通する状態である。
【００２８】
閉塞部材１３は、上下方向と交叉する板状の蓋板部１３ａを有する。蓋板部１３ａは、第２器部材１２の第２開口２３よりも大きく形成される。閉塞部材１３は、蓋板部１３ａが第２器部材１２の第２開口２３を上方から塞ぐように配置された状態で、第２器部材１２に対して固定（例えば、溶接等によって固定）される。
【００２９】
第１器部材１１及び第２器部材１２は、プレス加工等によって一体成形される同一形状の２つの器状部材に対して開口（排気流出口１８または、排気流入口２４及び貫通口２６）を形成することによって製造される。すなわち、同一形状の２つの器状部材のうち、一方の器状部材に対して排気流出口１８を形成することによって形成されるのが第１器部材１１であり、他方の器状部材に対して排気流入口２４及び貫通口２６を形成することによって形成されるのが第２器部材１２である。
【００３０】
エンジンからの排気は、排気上流側の排気管２５から排気管１０の排気流入口２４を介して第２器部材１２の第２空間２２に流入し、第２空間２２から第２底板部２０の貫通口２６を介して第１器部材１１の第１空間１６へ流通し、第１空間１６から排気流出口１８を介して排気下流側の排気管１９へ流出する。排気流入口２４から排気流出口１８までの排気流路を区画する排気管１０のうち、第２側板部２１と閉塞部材１３と第１側板部１５と第１底板部１４とは、排気管１０の外面を構成し、外部に露出している。
【００３１】
上記のように構成された排気管１０では、プレス加工等によって一体成形される２つの器部材（第１器部材１１及び第２器部材１２）を互いに固定し、第２器部材１２に閉塞部材１３を固定するという簡易な構造で、排気管１０の排気流入口２４から排気流出口１８までの排気流路を長く確保することができる。
【００３２】
また、排気流入口２４から排気流出口１８までの排気流路を区画する排気管１０のうち、第２側板部２１と閉塞部材１３と第１側板部１５と第１底板部１４とは、排気管１０の外面を構成し、外部に露出している。このため、排気流入口２４から排気流出口１８までの排気流路の流通方向の全域で排気の温度を下げることができる。
【００３３】
第１器部材１１及び第２器部材１２は、プレス加工等によって一体成形される同一形状の器状部材から形成されるので、複数の板体を互いに固定することによって箱状にする場合に比べ、作業工数も少なく簡易な構造とすることができる。
【００３４】
また、第１器部材１１及び第２器部材１２は、プレス加工等によって一体成形される同一形状の器状部材に対して開口（排気流出口１８または、排気流入口２４及び貫通口２６）を形成することによって製造される。すなわち、第１器部材１１及び第２器部材１２は、一体成形される同一形状の２つの器状部材からそれぞれ形成可能であるので、製造コストを削減することができる。また、第２側板部２１の側板部２１ａに対する排気流入口２４の位置と、第１器部材１１の側板部１５ａに対する排気流出口１８の位置とが略同じであり、且つ排気流入口２４と排気流出口１８とが略同じ大きさである。このため、製造コストをさらに削減することができる。
【００３５】
従って、簡易な構造で排気の温度を下げることができる。
【００３６】
なお、本実施形態では、第２器部材１２側を排気上流側とし、第１器部材１１側を排気下流側としたが、これに限定されるものではなく、第２器部材１２側を排気下流側とし、第１器部材１１側を排気上流側としてもよい。
【００３７】
また、本実施形態では、第２器部材１２（第２側板部２１の側板部２１ａ）に、排気流入口（第２排気流通口）２４を形成したが、これに限定されるものではなく、第２排気流通口を、閉塞部材１３に形成してもよい。
【００３８】
また、本実施形態では、第２底板部２０のうち側板部２１ａに対向する側板部２１ｃの近傍に貫通口（連通開口）２６を形成したが、第２底板部２０に対する連通開口の位置は、これに限定されるものではなく、所望の位置に形成することができる。
【００３９】
また、本実施形態では、第１器部材１１及び第２器部材１２を、同一形状の器状部材から形成したが、第１器部材１１と第２器部材１２とを、異なる大きさの器状部材から形成してもよい。例えば、第２器部材１２を第１器部材１１よりも大きな器状部材から形成してもよい。この場合であっても、プレス加工等によって一体成形される器状部材から第１器部材１１及び第２器部材１２を形成するので、複数の板体を互いに固定することによって箱状の排気管１０を形成する場合に比べ、作業工数も少なく簡易な構造とすることができる。
【００４０】
また、本実施形態では、排気管１０は、２つの器部材１１，１２を備えたが、少なくとも２つの器部材（第１器部材及び第２器部材）を備えていればよく、３つ以上の器部材を備えてもよい。
【００４１】
例えば、図３に示すように、閉塞部材１３が固定される第２器部材１２の下方に、上記第１実施形態に係る第１器部材１１とは形状が異なる第１器部材３１を配置し、第１器部材３１の下方に他の器部材３２を配置してもよい。第１器部材３１は、プレス加工等によって一体成形される器状の部材であって、上下方向と交叉する略矩形状の第１底板部３３と、第１底板部３３の周縁部に沿って起立して上方へ延びる筒状の第１側板部３４とを一体的に有する。第１底板部３３と第１側板部３４とは、第１器部材３１の内部に空間３５（以下、第１空間３５という。）を区画する。第１空間３５は、第１器部材３１の上方に第２器部材１２を固定する前の状態において、第１側板部３４の上端の開口３６（以下、第１開口３６という。）によって上方へ開放される。第１底板部３３には、上下方向に貫通する貫通口（第１排気流通口）３７が形成される。貫通口３７は、第１底板部３３のうち、第２器部材１２の排気流入口２４側の領域に形成され、第１空間３５からの排気の流出（他の器部材３２の内部の空間３８への流出）を許容する。なお、貫通口３７を設ける位置は上記に限定されるものではない。
【００４２】
次に、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態の排気管構造は、２つの器部材の底板部同士を固定する点で第１実施形態と相違する。なお、第１実施形態と同様の構成については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００４３】
図４及び図５に示すように、本実施形態に係る排気管構造は、上記第１実施形態と同様に、車両のエンジンから延びる排気管のうち、エンジン側の基端から先端までの間の一部の領域の排気管４０の構造に適用される。
【００４４】
排気管４０は、所定方向（本実施形態では、上下方向）に重ねられた状態で固定される少なくとも２つ以上の器状の器部材（本実施形態では、２つの器部材４１，４２）と、器部材の開口を塞ぐ２つの閉塞部材４３，４４とを備える。
【００４５】
２つの器部材４１，４２は、下側（上記所定方向の他側）に配置される第１器部材４１と、上側（上記所定方向の一側）に配置される第２器部材４２とである。また、２つの閉塞部材４３，４４は、第１器部材４１に固定される第１閉塞部材４３と、第２器部材４２に固定される第２閉塞部材４４とである。
【００４６】
第１器部材４１は、プレス加工等によって一体成形される器状の部材であって、上下方向と交叉する略矩形状の第１底板部４５と、第１底板部４５の周縁部に沿って起立して下方へ延びる筒状の第１側板部４６とを一体的に有する。第１側板部４６は、第１底板部４５に対して略垂直方向に延びる４つの側板部４６ａ，４６ｂ，４６ｃ，４６ｄによって構成される。第１底板部４５と第１側板部４６とは、第１器部材４１の内部に空間４７（以下、第１空間４７という。）を区画する。第１空間４７は、第１器部材４１の下方に第１閉塞部材４３を固定する前の状態において、第１側板部４６の下端の開口４８（以下、第１開口４８という。）によって下方へ開放される。第１側板部４６のうちの一の側板部（例えば、側板部４６ａ）には、第１空間４７からの排気の流出を許容する排気流出口（第１排気流通口）４９が形成される。排気流出口４９には、排気管４０よりも排気下流側（車両の外部側）の排気管１９が連通する。第１底板部４５のうち、側板部４６ａに対向する側板部４６ｃの近傍には、第１底板部４５を上下方向に貫通する第１貫通口（第１連通開口）５０が形成される。すなわち、第１貫通口５０は、第１底板部４５のうちの一部の領域である。
【００４７】
第２器部材４２は、プレス加工等によって一体成形される器状の部材であって、上下方向と交叉する略矩形状の第２底板部５１と、第２底板部５１の周縁部に沿って起立して上方へ延びる筒状の第２側板部５２とを一体的に有し、第１器部材４１と略同じ形状に形成される。すなわち、第２器部材４２の第２底板部５１は、第１器部材４１の第１底板部４５と略同じ形状及び略同じ大きさであり、第２器部材４２の第２側板部５２は、第１器部材４１の第１側板部４６と略同じ形状及び略同じ大きさである。第２側板部５２は、第２底板部５１に対して略垂直方向に延びる４つの側板部５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，５２ｄによって構成される。第２底板部５１と第２側板部５２とは、第２器部材４２の内部に空間５３（以下、第２空間５３という。）を区画する。第２空間５３は、第２器部材４２の上方に第２閉塞部材４４を固定する前の状態において、第２側板部５２の上端の開口５４（以下、第２開口５４という。）によって上方へ開放される。第２側板部５２のうちの一の側板部（例えば、側板部５２ａ）には、第２空間５４への排気の流入を許容する排気流入口（第２排気流通口）５５が形成される。側板部５２ａに対する排気流入口５５の位置は、第１器部材４１の側板部４６ａに対する排気流出口４９の位置と略同じであり、排気流入口５５の大きさは、排気流出口４９と略同じ大きさである。排気流入口５５には、排気管４０よりも排気上流側（エンジン側）の排気管２５が連通する。第２底板部５１のうち、側板部５２ａに対向する側板部５２ｃの近傍には、第２底板部５１を上下方向に貫通する第２貫通口（第２連通開口）５６が形成される。第２貫通口５６は、第２底板部５１のうちの一部の領域である。第２底板部５１の第２貫通口５６は、第１底板部４５の第１貫通口５０と対向する位置に配置され、第１貫通口５０と略同じ大きさ及び同じ形状に形成される。すなわち、第２器部材４２と第１器部材４１とは、上下方向（所定方向）に対称的な形状である。第２器部材４２は、第２器部材４２の第２底板部５１の下面を第１器部材４１の第１底板部４５の上面に面接触させた状態で、第１器部材４１に対して固定（例えば、溶接等によって固定）される。第１器部材４１と第２器部材４２とを固定した状態で、第１底板部４５の第１貫通口５０と第２底板部５１の第２貫通口５６とが上下に重なり、第１器部材４１の第１空間４７と第２器部材４２の第２空間５３とを連通する。
【００４８】
第１閉塞部材４３は、上下方向と交叉する板状の蓋板部４３ａを有する。蓋板部４３ａは、第１器部材４１の第１開口４８よりも大きく形成される。第１閉塞部材４３は、蓋板部４３ａが第１器部材４１の第１開口４８を下方から塞ぐように配置された状態で、第１器部材４１に対して固定（例えば、溶接等によって固定）される。
【００４９】
第２閉塞部材４４は、上下方向と交叉する板状の蓋板部４４ａを有する。蓋板部４４ａは、第２器部材４２の第２開口５４よりも大きく形成される。第２閉塞部材４４は、蓋板部４４ａが第２器部材４２の第２開口５４を上方から塞ぐように配置された状態で、第２器部材４２に対して固定（例えば、溶接等によって固定）される。
【００５０】
第１器部材４１及び第２器部材４２は、プレス加工等によって一体成形される同一形状の２つの器状部材に対して開口（排気流出口４９及び第１貫通口５０または、排気流入口５５及び第２貫通口５６）を形成することによって製造される。すなわち、同一形状の２つの器状部材のうち、一方の器状部材に対して排気流出口４９及び第１貫通口５０を形成することによって形成されるのが第１器部材４１であり、他方の器状部材に対して排気流入口５５及び第２貫通口５６を形成することによって形成されるのが第２器部材４２である。
【００５１】
エンジンからの排気は、排気上流側の排気管２５から排気管４０の排気流入口５５を介して第２器部材４２の第２空間５３に流入し、第２空間５３から第２底板部５１の第２貫通口５６を介して第１器部材４１の第１空間４７へ流通し、第１空間４７から排気流出口４９を介して排気下流側の排気管１９へ流出する。排気流入口５５から排気流出口４９までの排気流路を区画する排気管４０のうち、第２側板部５２と第２閉塞部材４４と第１側板部４６と第１閉塞部材４３とは、排気管４０の外面を構成し、外部に露出している。
【００５２】
上記のように構成された排気管４０では、プレス加工等によって一体成形される２つの器部材（第１器部材４１及び第２器部材４２）を互いに固定し、第１器部材４１に第１閉塞部材４３を固定し、第２器部材４２に第２閉塞部材４４を固定するという簡易な構造で、排気管４０の排気流入口５５から排気流出口４９までの排気流路を長く確保することができる。排気流入口５５から排気流出口４９までの排気流路を区画する排気管４０のうち、第２側板部５２と第２閉塞部材４４と第１側板部４６と第１閉塞部材４３とは、排気管４０の外面を構成し、外部に露出している。このため、排気流入口５５から排気流出口４９までの排気流路の流通方向の全域で排気の温度を下げることができる。
【００５３】
また、第２器部材４２と第１器部材４１とが、略同じ形状であり、互いに上下方向に対称的になる状態で固定されるので、製造コストを削減することができる。
【００５４】
従って、簡易な構造で排気の温度を下げることができる。
【００５５】
なお、本実施形態では、第２器部材４２側を排気上流側とし、第１器部材４１側を排気下流側としたが、これに限定されるものではなく、第２器部材４２側を排気下流側とし、第１器部材４１側を排気上流側としてもよい。
【００５６】
また、本実施形態では、第１器部材４１の側板部４６ａに排気流出口（第１排気流通口）４９を設けたが、排気流出口４９に代えて第１排気流通口を、第１閉塞部材４３の蓋板部４３ａに設けてもよい（図５の二点鎖線５９参照）。
【００５７】
また、本実施形態では、第２器部材４２の側板部５２ａに排気流入口（第２排気流通口）５５を設けたが、排気流入口５５に代えて第２排気流通口を、第２閉塞部材４４の蓋板部４４ａに設けてもよい（図５の二点鎖線５８参照）。
【００５８】
また、本実施形態では、第１底板部４５のうち側板部４６ａに対向する側板部４６ｃの近傍に第１貫通口（第１連通開口）５０を形成したが、第１底板部４５に対する連通開口の位置は、これに限定されるものではない。また、第２底板部５１に対する第２貫通口（第２連通開口）５６の位置も、上記に限定されるものではない。第１底板部４５の第１連通開口及び第２底板部５１の第２連通開口同士が連通する任意の位置に設けることができる。
【００５９】
また、本実施形態では、第１器部材４１及び第２器部材４２を、同一形状の器状部材から形成したが、第１器部材４１と第２器部材４２とを、異なる大きさの器状部材から形成してもよい。この場合であっても、プレス加工等によって一体成形される器状部材から第１器部材４１及び第２器部材４２を形成するので、複数の板体を互いに固定することによって箱状の排気管４０を形成する場合に比べ、作業工数も少なく簡易な構造とすることができる。
【００６０】
以上、本発明について、上記実施形態に基づいて説明を行ったが、本発明は上記実施形態の内容に限定されるものではなく、当然に本発明を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例および運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明に係る排気管構造は、排気管の構造に広く適用することができる。
【符号の説明】
【００６２】
１０，４０：排気管
１１，３１，４１：第１器部材
１２，４２：第２器部材
１３：閉塞部材
１４，３３，４５：第１底板部
１５，３４，４６：第１側板部
１６，３５，４７：第１空間
１７，３６，４８：第１開口
１８，４９：排気流出口（第１排気流通口）
２０，５１：第２底板部
２１，５２：第２側板部
２２，５３：第２空間
２３，５４：第２開口
２４，５５：排気流入口（第２排気流通口）
２６：貫通口（連通開口）
３７：貫通口（第１排気流通口）
４３：第１閉塞部材
４４：第２閉塞部材
５０：第１貫通口（第１連通開口）
５６：第２貫通口（第２連通開口）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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