(57)【要約】【課題】  シートの剛性を低下させつつ意図しない接合の偶発を抑制することが可能なシート材料および差圧成形容器を提供すること。【解決手段】  差圧成形容器に用いられるシート材料であって、シート強度を担保するための第１樹脂層と、前記シート材料の片面を構成し、前記第１樹脂層よりも引張弾性率が低く且つ熱シールによる接合に用いられる第２樹脂層と、を備え、前記第１樹脂層の差圧成形が可能な硬さとなる成形可能温度よりも、前記第２樹脂層の熱シールによる接合が可能となる接合可能温度の方が高い。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
差圧成形容器に用いられるシート材料であって、
シート強度を担保するための第１樹脂層と、
前記シート材料の片面を構成し、前記第１樹脂層よりも引張弾性率が低く且つ熱シールによる接合に用いられる第２樹脂層と、を備え、
前記第１樹脂層の差圧成形が可能な硬さとなる成形可能温度よりも、前記第２樹脂層の熱シールによる接合が可能となる接合可能温度の方が高いことを特徴とする、シート材料。
【請求項２】
前記第２樹脂層の厚さは、前記第１樹脂層の厚さよりも薄い、請求項１に記載のシート材料。
【請求項３】
前記第１樹脂層は、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂およびポリオレフィン系樹脂のいずれかから選択された樹脂を主として含み、
前記第２樹脂層は、ポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１または２に記載のシート材料。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載のシート材料が用いられた差圧成形容器であって、
収容部を構成する殻部と、当該殻部を密閉する前記第２樹脂層が熱シールによって接合されたシール部と、を備えることを特徴とする、差圧成形容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート材料および差圧成形容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体等の内容物を収容した容器包装体は、内容物を密閉状態で保持することが求められる。特許文献１には、このような容器包装体を製造する従来の容器包装体の一例が開示されている。同文献に開示された容器包装体には、シート材料を差圧成形することによって形成された差圧成形容器が用いられている。この差圧成形容器は、収容空間を規定する収容部を各々が有する一対の主板部を含むシートからなる。容器包装体は、この差圧成形容器の収容空間に内容物が収容されている。一対の主板部のうち収容部を囲む周辺領域同士は、シートのシーラント層同士が熱シールによって接合されたシール部を構成している。このシール部によって収容空間が密閉されており、内容物を密閉状態で保持することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１７４７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
シール部を形成する際には、収容空間を規定する殻部とすべき領域を未シール部として残存させる必要がある。対面する未シール部のシーラント層同士が接触すると、部分的に弱い接合力で接合される場合がある。このような未シール部を差圧成形によって殻部に成形すると、接合されてしまった部分が、たとえば白濁した部分として外観に表れてしまうという問題がある。このような問題は、たとえば容器包装体の開封性を高めるために、シートの剛性を低下させた場合に生じやすいと考えられる。
【０００５】
本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、シートの剛性を低下させつつ意図しない接合の偶発を抑制することが可能なシート材料および差圧成形容器を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の側面によって提供されるシート材料は、差圧成形容器に用いられるシート材料であって、シート強度を担保するための第１樹脂層と、前記シート材料の片面を構成し、前記第１樹脂層よりも引張弾性率が低く且つ熱シールによる接合に用いられる第２樹脂層と、を備え、前記第１樹脂層の差圧成形が可能な硬さとなる成形可能温度よりも、前記第２樹脂層の熱シールによる接合が可能となる接合可能温度の方が高いことを特徴としている。
【０００７】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２樹脂層の厚さは、前記第１樹脂層の厚さよりも薄い。
【０００８】
本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１樹脂層は、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂およびポリオレフィン系樹脂のいずれかから選択された樹脂を主として含み、前記第２樹脂層は、ポリオレフィン系樹脂を含む。
【０００９】
本発明の第２の側面によって提供される差圧成形容器は、本発明の第１の側面によって提供されるシート材料が用いられた差圧成形容器であって、収容部を構成する殻部と、当該殻部を密閉する前記第２樹脂層が熱シールによって接合されたシール部と、を備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、シートの剛性を低下させつつ意図しない接合の偶発を抑制することが可能なシート材料および差圧成形容器を提供できる。
【００１１】
本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシート材料を示す要部拡大断面図である。
【図２】シート材料の実施例を示すグラフである。
【図３】シート材料の他の実施例を示すグラフである。
【図４】シート材料の他の実施例を示すグラフである。
【図５】本発明の第１実施形態に係るシート材料を用いた差圧成形容器および容器包装体の製造方法を示す斜視図である。
【図６】図５（ｂ）の工程を示す平面図である。
【図７】図５（ｃ）の工程を示す平面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図９】図５（ｄ）の工程において図８に相当する断面図である。
【図１０】図５（ｅ）の第３工程を示す断面図である。
【図１１】図５（ｆ）の工程を示す断面図である。
【図１２】本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示す斜視図である。
【図１３】本発明の第１実施形態に係る容器包装体を示す平面図である。
【図１４】図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。
【図１５】（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る差圧成形容器の一例を示し、（ｂ）は、比較例の差圧成形容器を示す画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。
【００１４】
＜シート材料１Ａ＞
図１は、本実施形態のシート材料１Ａを示す要部拡大断面図である。本実施形態のシート材料１Ａは、第１樹脂層１０１及び第２樹脂層１０２を有する。第１樹脂層１０１は、シート強度を担保するための層であり、シート材料１Ａに必要とされる耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等を発揮する層である。第２樹脂層１０２は、シート材料１Ａの片面を構成しており、熱シール性を発揮する層であり、シーラント層と称されるものである。後述するように、第２樹脂層１０２は、第１樹脂層１０１よりも引張弾性率が低い。
【００１５】
なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。また、上述の各層が単体の層として形成された後に互いに接合されることによってシート材料１Ａを形成してもよいし、たとえばある層上に他の層を形成するための溶融樹脂等の材料を押出しや塗布等によって配置した後に当該材料を冷却させることにより、複数の層が積層されたシート材料１Ａを形成してもよい。
【００１６】
第１樹脂層１０１は、たとえば基材層を含む。基材層を構成する樹脂としては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリスチレン（汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等が挙げられる。基材層は、これらの同種または異種の樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。第１樹脂層の厚みは、通常２０μｍ〜５００μｍ、好ましくは５０μｍ〜４５０μｍ、特に好ましくは１００μｍ〜４００μｍである。
【００１７】
第１樹脂層１０１は、基材層に加えてバリア層を含む構成であってもよい。バリア層は、シート材料１Ａに高いガスバリア性や遮光性が要求される場合に設けられる。バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着、スパッタリング、コーティング等して形成した層が例示できる。バリア層の厚さは、例えば１〜５０μｍである。第１樹脂層１０１が、基材層およびバリア層を含む場合、１層の基材層と１層のバリア層とが互いに積層されたものであってもよいし、たとえば２層の基材層の間１層のバリア層が介在するように積層されたものであってもよい。
【００１８】
第２樹脂層１０２を構成する樹脂は、好ましくはオレフィン系樹脂であり、より好ましくはポリエチレン系樹脂である。より具体的には、第２樹脂層１０２を構成するオレフィン系樹脂として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられる。第２樹脂層１０２は、これらの樹脂からなる一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムによって構成してもよい。第２樹脂層１０２は、例えば１０〜９０μｍであり、本例においては３０μｍとされている。
【００１９】
ここで、第１樹脂層１０１は、第２樹脂層１０２と比べて硬質な層であり、第２樹脂層１０２は、第１樹脂層１０１と比べて軟質な層である。硬質及び軟質の指標は、第１樹脂層１０１と第２樹脂層１０２との相対的な硬軟関係を定義可能なものであれば特に限定されず、第１樹脂層１０１及び第２樹脂層１０２が一般的な樹脂からなる場合、例えば引張弾性率によって硬軟関係が判断される。第１樹脂層１０１及び第２樹脂層１０２の引張弾性率の一例を挙げると、第１樹脂層１０１の引張弾性率は、常温において１，０００ＭＰａ以上、好ましくは１，５００ＭＰａ以上であり、第２樹脂層１０２の引張弾性率は、常温において９００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下である。なお、これらの引張弾性率は、株式会社島津製作所製  オートグラフＡＧ−Ｘ  ５００Ｎを用い、１５ｍｍ×２００ｍｍの短冊状の試験片を、初期チャック間距離１００ｍｍ、試験速度毎分１０ｍｍで引っ張った時に得られた応力／ひずみ曲線の最も大きい傾きを引張弾性率とするものである。
【００２０】
また、本実施形態では、第１樹脂層１０１の差圧成形が可能な硬さとなる温度を成形可能温度Ｔ１とし、第２樹脂層１０２の熱シールによる接合が可能となる温度を接合可能温度Ｔ２とした場合、成形可能温度Ｔ１よりも接合可能温度Ｔ２の方が高い。
【００２１】
なお、シート材料１Ａは、さらに他の層を有する構成であってもよい。たとえば、第１樹脂層１０１に対して第２樹脂層１０２とは反対側に積層された表層を有していてもよい。表層は、シート材料１Ａの片面を構成しており、例えばシート材料１Ａに表示すべき文字や図形を印刷するための印刷層である。表層の内面に印刷を施した場合、この印刷部分を表層によって保護することができる。表層を構成する樹脂フィルムとしては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン（ＮＹ）等からなる未延伸フィルムが選択される。表層の厚さは、第１樹脂層１０１よりも薄く、例えば１０〜１５０μｍである。
【００２２】
また、シート材料１Ａは、たとえば第１樹脂層１０１と第２樹脂層１０２との間に介在する補助層を有していてもよい。補助層は、差圧成形容器の靭性を高めるための層である。補助層を構成する樹脂としては、ナイロン（ＮＹ）等が挙げられる。補助層の厚さは、例えば５〜４０μｍである。
【００２３】
＜実施例１＞
図２は、実施例１としての第１樹脂層１０１と第２樹脂層１０２を示している。同図の横軸は温度であり、右側の縦軸は、第１樹脂層１０１の動的粘弾性測定（ＤＭＣ測定）における弾性率であり、左側の縦軸は、第２樹脂層１０２のシール強度である。本例においては、第２樹脂層１０２として３つの第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃを例示している。本例の第１樹脂層１０１は、ポリスチレン（ＰＳ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリスチレン（ＰＳ）の３層がこの順に積層されたものである。各層の厚さは、１８０μｍ／１５μｍ／５５μｍであり、第１樹脂層１０１の厚さは、２５０μｍである。第２樹脂層１０２ａは、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ナイロン（ＮＹ）・直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がこの順に積層されたものである。各層の厚さは、１０μｍ／２０μｍ／３０μｍであり、第２樹脂層１０２ａの厚さは、６０μｍである。第２樹脂層１０２ｂは、ポリエチレンの単層からなり、厚さは３０μｍである。第２樹脂層１０２ｃは、ポリエチレンの単層からなり、厚さは５０μｍである。なお、図中点線のグラフは、一般的なシーラント層として用いられる樹脂層から選択された参考例Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃである。参考例Ｘａは、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）の単層からなる樹脂層である。参考例Ｘｂは、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の単層からなる樹脂層である。参考例Ｘｃは、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）の単層からなる層である。
【００２４】
第１樹脂層１０１の成形可能温度Ｔ１は、第１樹脂層１０１の動的粘弾性測定（ＤＭＣ測定）における弾性率が、差圧成形を適切に行うことが可能な基準弾性率Ｒ１以下となる温度である。本例においては、基準弾性率Ｒ１は、１００ＭＰａと設定されており、成形可能温度Ｔ１は、１０７℃程度である。動的粘弾性測定における弾性率は、セイコーインスツル株式会社製  粘弾性スペクトロメーターＤＭＳ６１００を用い、１０ｍｍ×１０ｍｍの試験片を測定周波数１Ｈｚで振動させながら、昇温速度毎分２℃で、２０℃から１６０℃まで昇温して測定した値である。
【００２５】
第２樹脂層１０２の接合可能温度Ｔ２は、シール強度が、熱シールによる接合が可能となる基準シール強度Ｓ１以上となる温度である。本例においては、基準シール強度Ｓ１は、５Ｎ／１５ｍｍと設定されており、第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃの接合可能温度Ｔ２ａ，Ｔ２ｂ，Ｔ２ｃは、それぞれ１２７℃程度、１２３℃程度、１１４℃程度である。すなわち、成形可能温度Ｔ１は、接合可能温度Ｔ２ａ，Ｔ２ｂ，Ｔ２ｃよりも低い。これは、シート材料１Ａを構成する層として本例に示す第１樹脂層１０１を用いた場合に、第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃのいずれかを用いることができることを意味する。一方、比較例Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃは、いずれも成形可能温度Ｔ１より低い温度領域において、シール強度が基準シール強度Ｓ１を上回っている。このため、比較例Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃのシートは、本例の第１樹脂層１０１との組み合わせでは、第２樹脂層１０２には適さない。なお、シール強度は、１５ｍｍ×９０ｍｍの短冊状の二枚の樹脂シートを長手方向一方端から１５ｍｍ退避した位置に各所定の測定温度で１０ｍｍ幅でヒートシールしたものを試験片として用い、株式会社島津製作所製  オートグラフＡＧ−Ｘ  ５００Ｎにより、試験片の長手方向他方端の各樹脂シートそれぞれをチャックで保持し、初期チャック間距離１００ｍｍ、試験速度毎分２００ｍｍで引張剥離させて測定された値である。
【００２６】
＜実施例２＞
図３は、実施例２としての第１樹脂層１０１と第２樹脂層１０２を示している。本例においては、第２樹脂層１０２として２つの第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂを例示している。本例の第１樹脂層１０１は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の単層からなる。第１樹脂層１０１の厚さは、３５０μｍである。第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂおよび比較例Ｘａ〜Ｘｃは、実施例１と同様である。比較例Ｘｄは、実施例１の第２樹脂層１０２ｃが、本例の第１樹脂層１０１との関係で第２樹脂層１０２としての要件を満たさないことから、比較例として扱うものである。
【００２７】
本例においては、成形可能温度Ｔ１は、１１７℃程度である。接合可能温度Ｔ２ａ，Ｔ２ｂは、それぞれ１２７℃程度、１２３℃程度である。
【００２８】
＜実施例３＞
図４は、実施例２としての第１樹脂層１０１と第２樹脂層１０２を示している。本例においては、第２樹脂層１０２として２つの第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂを例示している。本例の第１樹脂層１０１は、ポリプロピレン（ＰＰ）の単層からなる。第１樹脂層１０１の厚さは、３５０μｍである。第２樹脂層１０２ａ，１０２ｂおよび比較例Ｘａ〜Ｘｃは、実施例１と同様である。比較例Ｘｄは、実施例１の第２樹脂層１０２が、本例の第１樹脂層１０１との関係で、第２樹脂層１０２としての要件を満たさないことから、比較例として扱うものである。
【００２９】
本例においては、成形可能温度Ｔ１は、１２２℃程度である。接合可能温度Ｔ２ａ，Ｔ２ｂは、それぞれ１２７℃程度、１２３℃程度である。
【００３０】
＜差圧成形容器Ａ１及び容器包装体Ｂ１の製造方法例＞
次に、シート材料１Ａを用いた差圧成形容器および容器包装体の製造方法の一例について、図５〜図１１を参照しつつ以下に説明する。なお、これらの図に例示される製造方法は、５つの差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１に相当する部分を一単位として各工程を行う場合であるが、これは例えば製造効率の便宜による。４つ以下の差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよいし、６つ以上の差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１に相当する部分を一単位として各工程を行う構成であってもよい。
【００３１】
図５（ａ）〜（ｆ）は、差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１の製造方法の主要な工程を模式的に示している。まず、図５（ａ）に示すように、シート材料１Ａを、一対の主板部１１及び折り返し部１２を有する形態に折り曲げ加工する。折り返し部１２は、シート材料１Ａがｙ方向下端において折り曲げられた部分である。一対の主板部１１は、折り返し部１２を介して繋がっており、ｚ方向において互いに正対している。この折返しにおいては、第２樹脂層１０２同士が対面するように折り曲げられる。
【００３２】
図示された例においては、折り曲げ工程の直後に、一対の主板部１１のそれぞれに対して、切断予定線１３９を形成する。この形成は、たとえば一対の主板部１１の両側からカッタ７１を当接させることにより行う。これにより、一対の主板部１１には、シート材料１Ａの送り方向であるｘ方向に沿って延びる一対の切断予定線１３９が形成される。なお、折り曲げ工程の直後にカッタ７１によって切断予定線１３９を形成する手法は、あくまで一例である。カッタ７１以外の手段を用いて切断予定線１３９を形成してもよい。また、シート材料１Ａに折り曲げ工程を施す前に、シート材料１Ａの第１樹脂層１０１に切断予定線１３９を形成してもよい。例えば、より幅広のシート材料から複数のシート材料１Ａを形成する工程において、当該幅広のシート材料を切断する際に、複数の切断予定線１３９を形成してもよい。また、以降に説明する工程におけるいずれかの所望のタイミングで、切断予定線１３９を形成してもよい。
【００３３】
次いで、図５（ｂ）及び図６に示す第１シール工程を行う。第１シール工程では、一対の主板部１１に対して、熱シールを施す。図示された例においては、加熱機能を有するシール金型７２によって一対の主板部１１の所定箇所を加熱する。これにより、一対の主板部１１の第２樹脂層１０２同士が熱シールされ、第１シール部１４１が形成される。同図においては、理解の便宜上、第１シール部１４１に複数の離散点からなるハッチングを付している。図６によく表れているように、主板部１１のうち熱シールが施されていない箇所は、未シール部１８となっている。この未シール部１８は、主板部１１のｙ方向上端に吹込口１６１を有する。吹込口１６１は、未シール部１８が外部に通じている箇所である。
【００３４】
また、図５（ｂ）及び図６に示す工程においては、一対の主板部１１に拡開部１１５を形成しておく。拡開部１１５は、主板部１１の上端付近の部分が、ｚ方向に互いに離間するように形成された部分である。
【００３５】
次いで図５（ｃ）、図７及び図８に示す成形工程を行う。この成形工程では、シート材料１Ａを所定の凹部を有する金型７３によって挟む。また、この際、吹込口１６１のｙ方向直上に吐出孔７３１を配置する。吐出孔７３１は、吹込口１６１に吹き込む圧縮空気や窒素ガス等の気体を吐出するものである。なお、図５及び図７においては、吐出孔７３１を省略している。
【００３６】
吹込口１６１に気体が吹き込まれると、図６に示した第１未シール部１８１が、図８に示すように金型７３の凹部に沿うように膨出加工される。これにより、第１未シール部１８１が殻部１１１となる。また、同図に示す状態においては、一対の主板部１１の殻部１１１によって、収容空間１９及び注出部１５が規定されている。
【００３７】
次いで、図５（ｄ）及び図９に示すように、収容空間１９に内容物３を充填する充填工程を行う。この充填は、例えば充填ノズル７４を用いて行う。すなわち、充填ノズル７４を吹込口１６１から挿入し、充填ノズル７４から内容物３を吐出する。これにより、内容物３は、収容空間１９に充填される。
【００３８】
次いで、図５（ｅ）に示すように、吹込口１６１を封止する第２シール工程を行う。図１０は、第２シール工程の一例を示す要部断面図である。図示された例においては、加熱機能を有するシール金型等の封止手段６によって、一対の主板部１１の拡開部１１５及び吹込口１６１を挟むことにより、これらの部分同士を熱シールによって接合し、第２シール部１４２を形成する。
【００３９】
以上の第２シール工程を経ることにより、シート材料１Ａは、図１１に示す状態に仕上げられる。同図に示す状態においては、殻部１１１によって規定された収容空間１９が、シール部１４によって密閉されている。シール部１４は、第１シール工程によって形成された第１シール部１４１と第２シール工程によって形成された第２シール部１４２とによって構成されている。収容空間１９には、内容物３が収容されている。
【００４０】
この後は、たとえば、図１１に示す切断線ＣＬに沿って、シート材料１Ａを切断する。この切断線ＣＬは、容器包装体Ｂ１の外形線である。また、本実施形態においては、切断線ＣＬは、開封起点薄肉部１３を横断している。この切断工程によって、図１２〜図１４に示す差圧成形容器Ａ１及び容器包装体Ｂ１が得られる。
【００４１】
＜差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１＞
図１２〜図１４は、本発明の第１実施形態に係る差圧成形容器Ａ１及び容器包装体Ｂ１を示している。本実施形態の容器包装体Ｂ１は、差圧成形容器Ａ１に収容された内容物３を備えている。
【００４２】
図１２は、容器包装体Ｂ１を示す斜視図である。図１３は、容器包装体Ｂ１を示す平面図である。図１４は、図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。
【００４３】
差圧成形容器Ａ１は、上述したシート材料１Ａによって形成された容器包装体Ｂ１の本体部分であり、内容物３を密閉状態で収容するための機能を果たす。差圧成形容器Ａ１は、一対の主板部１１を有する。一対の主板部１１は、ｚ方向において互いに対面しており、殻部１１１及びフランジ部１１３を有している。
【００４４】
殻部１１１は、主板部１１が部分的にｚ方向に膨出する形状に加工された部分である。本実施形態においては、一対の主板部１１の双方に同形状及び同サイズの殻部１１１が形成されている。これらの殻部１１１によって規定された空間が、収容空間１９及び注出部１５となっている。なお、一対の主板部１１の殻部１１１の互いの形状あるいは大きさが異なる構成であってもよい。また、一対の主板部１１のそれぞれに膨出形状の殻部１１１が形成された構成に限定されるものではない。たとえば、一方の主板部１１に殻部１１１が形成され、他方の主板部１１が殻部１１１を有さない構成であってもよい。このような構成であっても、収容空間１９及び注出部１５が構成されうる。収容空間１９は、内容物３を収容するための空間である。収容空間１９の形状及び大きさは、特に限定されず、図示された例においては、収容空間１９は、ｚ方向視において楕円形状または略矩形状に類似の形状である。注出部１５は、内容物３の少なくとも一部を注出するためのものである。注出部１５は、収容空間１９からｙ方向上方に延びている。
【００４５】
フランジ部１１３は、殻部１１１を取り囲む部分である。フランジ部１１３は、ｘ方向及びｙ方向に沿った平板状である。
【００４６】
差圧成形容器Ａ１には、シール部１４が形成されている。シール部１４は、一対の主板部１１のフランジ部１１３同士の第２樹脂層１０２が接合された部位である。シール部１４は、ｚ方向視において収容空間１９を囲んでいる。シール部１４には、内容物３の商品名称や成分、あるいは注意事項などを記載してもよい。シール部１４を形成するための接合手段は、熱シールが用いられている。本実施形態においては、シール部１４は、第１シール部１４１及び第２シール部１４２を含む。第２シール部１４２は、容器包装体Ｂ１の製造工程の充填の痕跡として形成されたものである。
【００４７】
図示された例においては、差圧成形容器Ａ１は、切断予定線１３９を有している。切断予定線１３９は、周囲部分に対して切断が容易とされた線状部分であり、差圧成形容器Ａ１をよりスムーズに切断するためのものである。図示された例においては、一対の主板部１１のそれぞれの厚さ方向における一部が切断または切削されることにより、切断予定線１３９が形成されている。図１２及び図１３に示すように、切断予定線１３９は、注出部１５を横切っており、図示された例においては、主板部１１をｘ方向に横断している。
【００４８】
図示された例においては、差圧成形容器Ａ１には、２つの切欠き部１９８が形成されている。切欠き部１９８は、主板部１１の一部がｘ方向に凹んだ部位である。切欠き部１９８の最深部に、切断予定線１３９の端部が位置している。切欠き部１９８を設けることにより、容器包装体Ｂ１の開封動作をよりスムーズに行うことができる。
【００４９】
図１２及び図１３に示すように、図示された例においては、差圧成形容器Ａ１には、吊り下げ孔１９９が形成されている。吊り下げ孔１９９は、一対の主板部１１を貫通する例えば円孔であり、容器包装体Ｂ１を陳列する際にフック（図示略）等を挿通させるためのものである。
【００５０】
内容物３は、差圧成形容器Ａ１の収容空間１９に密閉状態で収容されるものである。本実施形態においては、内容物３の例としては、医薬品、化粧品、食品などがあげられるが、特に限定されない。また、収容空間１９に収容される内容物３の量は、一回の使用に供される量とされることが使用者の便宜の面で好ましいが、これに限定されない。
【００５１】
次に、容器包装体Ｂ１及び容器包装体Ｂ１の製造方法の作用について説明する。
【００５２】
図６に示すシール部１４は、図８に示す成形工程において、差圧成形によって膨らまされることにより、殻部１１１となる部位である。殻部１１１は、容器包装体Ｂ１において外観に表れるため、図１５（ａ）に示す例のように、むら等の少ない見栄えであることが好ましい。
【００５３】
しかし、図５（ａ）に示す折り曲げ工程から図５（ｂ）に示す第１シール工程の間に、一対の主板部１１のうち未シール部１８となるべき部分同士が、意図せず接してしまう場合がある。このような接触は、たとえば容器包装体Ｂ１の開封性を高めるために、シート材料１Ａを薄くする等によりシート材料１Ａの剛性を低下させた場合に生じやすい。この接触の際に、第２樹脂層１０２が熱シールによる接合が可能な状態であると、接触した部分同士に熱シールによる意図しない接合が生じうる。この接合は、シール部１４を形成するための接合のように密閉性を実現する接合と比べて、弱い接合強度となる可能性が高い。このような接合部分が、図５（ｃ）および図８に示す成形工程において剥離されると、図１５（ｂ）に示す例のように、剥離部分が白濁した部分として外観に表れてしまう。
【００５４】
本実施形態によれば、第１樹脂層１０１の成形可能温度Ｔ１よりも、第２樹脂層１０２の接合可能温度Ｔ２が高い。このため、第１樹脂層１０１の温度が成形可能温度Ｔ１に到達し、第１樹脂層１０１の剛性低下によって一対の主板部１１同士が接触しても、第２樹脂層１０２の温度が接合可能温度Ｔ２に到達していなければ、意図しない接合を回避することが可能である。したがって、シートの剛性を低下させつつ意図しない接合の偶発を抑制すること可能であり、図１５（ｂ）に示すような白濁部分が生じることを抑制することができる。
【００５５】
実施例１の第１樹脂層１０１は、成形可能温度Ｔ１が１０７℃程度であり、比較的低い。このため、第２樹脂層１０２として、第２樹脂層１０２ａ〜１０２ｃを用いることが可能である。これは、製造すべき差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１に求められる仕様に応じて、第２樹脂層１０２を使い分けることが可能であるという利点がある。
【００５６】
実施例２，３の第１樹脂層１０１は、成形可能温度Ｔ１が比較的高い。このため、差圧成形容器Ａ１および容器包装体Ｂ１の製造工程において、剛性が低下する可能性が小さく、一対の主板部１１同士の意図しない接触を抑制することが可能である。これは、図１５（ｂ）に示す白濁部分の防止に好ましい。
【００５７】
本発明に係るシート材料及び差圧成形容器は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るシート材料及び差圧成形容器の製造方法の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。
【符号の説明】
【００５８】
Ａ１      ：差圧成形容器
Ｂ１      ：容器包装体
１Ａ      ：シート材料
３        ：内容物
６        ：封止手段
１１      ：主板部
１２      ：折り返し部
１３      ：開封起点薄肉部
１４      ：シール部
１５      ：注出部
１８      ：未シール部
１９      ：収容空間
７１      ：カッタ
７２      ：シール金型
７３      ：金型
７４      ：充填ノズル
１０１    ：第１樹脂層
１０２，１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃ：第２樹脂層
１１１    ：殻部
１１３    ：フランジ部
１１５    ：拡開部
１３９    ：切断予定線
１４１    ：第１シール部
１４２    ：第２シール部
１６１    ：吹込口
１８１    ：第１未シール部
１９８    ：切欠き部
１９９    ：吊り下げ孔
７３１    ：吐出孔
１０１２  ：表層
ＣＬ      ：切断線
Ｒ１      ：基準弾性率
Ｓ１      ：基準シール強度
Ｔ１      ：成形可能温度
Ｔ２，Ｔ２ａ，Ｔ２ｂ，Ｔ２ｃ：接合可能温度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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