(57)【要約】【課題】加工精度を良好に維持しつつ、切刃の欠損を抑制できるドリルを提供する。【解決手段】中心軸Ｏを有し、中心軸Ｏ回りのドリル回転方向Ｔに回転させられるドリル本体１と、ドリル本体１の外周に配置され、軸方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝２と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａとドリル本体１の先端面３との交差稜線に沿って延びる切刃４と、壁面２ａに配置され、切刃４と繋がるすくい面２１と、を備え、切刃４は、主切刃１３と、主切刃１３の径方向内側に位置するシンニング切刃９と、を有し、すくい面２１は、主切刃１３と繋がる主切刃すくい面部２２と、シンニング切刃９と繋がるシンニング切刃すくい面部２３と、を有し、主切刃すくい面部２２は、主切刃１３から軸方向に沿って延び、シンニング切刃すくい面部２３は、シンニング切刃９から軸方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔに向けて延びる。【選択図】図３
2019171493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心軸を有し、前記中心軸回りのドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、
前記ドリル本体の外周に配置され、軸方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝と、
前記切屑排出溝の前記ドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線に沿って延びる切刃と、
前記壁面に配置され、前記切刃と繋がるすくい面と、を備え、
前記切刃は、
主切刃と、
前記主切刃の径方向内側に位置するシンニング切刃と、を有し、
前記すくい面は、
前記主切刃と繋がる主切刃すくい面部と、
前記シンニング切刃と繋がるシンニング切刃すくい面部と、を有し、
前記主切刃すくい面部は、前記主切刃から軸方向に沿って延び、
前記シンニング切刃すくい面部は、前記シンニング切刃から軸方向の後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向に向けて延びる、ドリル。
【請求項２】
請求項１に記載のドリルであって、
前記シンニング切刃は、
前記主切刃と繋がる凸曲線状の部分と、
前記凸曲線状の部分よりも径方向内側に位置する直線状の部分と、を有し、
前記凸曲線状の部分のアキシャルレーキが、刃長に沿って前記直線状の部分から前記主切刃へ向かうにしたがい徐々に正角側に大きくなる、ドリル。
【請求項３】
請求項２に記載のドリルであって、
前記直線状の部分のアキシャルレーキが、刃長に沿って一定である、ドリル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記シンニング切刃がホーニング刃であることにより、前記シンニング切刃すくい面部は、軸方向の後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向に向けて延びる、ドリル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記切屑排出溝は、軸方向の先端から後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向とは反対方向に向けて延びる、ドリル。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記切屑排出溝は、前記中心軸と平行に延びる、ドリル。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記ドリル本体の内部を延び、前記ドリル本体の先端面または前記切屑排出溝に開口するクーラント孔を備える、ドリル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記ドリル本体は、ソリッドドリルの少なくとも先端部である、ドリル。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のドリルであって、
前記ドリル本体は、刃先交換式ドリルのドリルヘッドである、ドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化樹脂）、および、ＣＦＲＰにアルミニウムやチタン等の金属板が積層された重ね板構造を有する被削材に、穴あけ加工を行うのに適したドリルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１に記載のドリルが知られる。特許文献１のドリルは、例えば、航空機部品等に用いられるＣＦＲＰや、ＣＦＲＰにアルミニウムやチタン等の金属板が積層されてなる複合材料や、伸展性の高い金属材料等の被削材を穴あけ加工する。
このドリルは、先端刃（切刃）のすくい面となるギャッシュすくい面が、ドリル本体の軸線に平行となるように形成されている。つまり、先端刃のアキシャルレーキ（軸方向すくい角）が、０°である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−２４１６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のドリルでは、例えばＣＦＲＰと金属板が積層された重ね板構造を有する被削材に対して穴あけ加工を行う場合などにおいて、切刃が欠損するおそれがあった。例えば、切刃のアキシャルレーキをネガティブ（負）角にすることで、切刃の欠損を抑制することができるが、ＣＦＲＰ等の被削材に対して、単純に切刃をネガティブ角にすると、加工穴の加工出口側においてバリや層間剥離（デラミネーション）が生じやすくなり、加工精度に影響する。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑み、加工精度を良好に維持しつつ、切刃の欠損を抑制できるドリルを提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のドリルの一つの態様は、中心軸を有し、前記中心軸回りのドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の外周に配置され、軸方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝と、前記切屑排出溝の前記ドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線に沿って延びる切刃と、前記壁面に配置され、前記切刃と繋がるすくい面と、を備え、前記切刃は、主切刃と、前記主切刃の径方向内側に位置するシンニング切刃と、を有し、前記すくい面は、前記主切刃と繋がる主切刃すくい面部と、前記シンニング切刃と繋がるシンニング切刃すくい面部と、を有し、前記主切刃すくい面部は、前記主切刃から軸方向に沿って延び、前記シンニング切刃すくい面部は、前記シンニング切刃から軸方向の後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向に向けて延びる。
【０００７】
本発明のドリルの一つの態様によれば、主切刃すくい面部が、主切刃から軸方向に沿って延びる。つまり、主切刃のアキシャルレーキが、略０°である。このため、例えばＣＦＲＰ、および、ＣＦＲＰにアルミニウムやチタン等の金属板が積層された重ね板構造を有する被削材に穴あけ加工を行う場合において、加工穴の加工入口側および加工出口側に、バリや層間剥離等が生じることを抑制できる。
なお、上記アキシャルレーキとは、ドリル本体の中心軸と、切刃上の所定の点とを含む基準面に対する、切刃のすくい面の傾きを表す角度であり、軸方向すくい角である。
【０００８】
具体的に、主切刃のアキシャルレーキがポジティブ（正）角の場合には、加工穴の加工入口側に、バリ等が生じるおそれがある。
また、主切刃のアキシャルレーキがネガティブ（負）角の場合には、加工穴の加工出口側に、バリや層間剥離等が生じるおそれがある。またこの場合、主切刃の切れ味が低下する結果、穴あけ加工時の切削熱が上昇しやすくなって、加工穴の穴品質（穴内壁面の面粗さ）を低下させるおそれも生じる。
このため、主切刃のアキシャルレーキを０°とすることにより、主切刃の切れ味を良好に維持できる。
【０００９】
なお、穴あけ加工時においては、軸方向の負荷の大半をドリル先端の中心部近傍で受けることになる。そこで本発明の一つの態様では、切刃のうち、ドリル先端の中心部近傍に位置するシンニング切刃については、アキシャルレーキをネガティブ角とした。すなわち、加工時に特に大きな切削負荷が作用しやすいシンニング切刃については、アキシャルレーキをネガティブ角として、刃先強度を高めた。これにより、従来では切刃の中でも特に欠損しやすかったシンニング切刃の欠損を、効果的に抑制できる。
なお、シンニング切刃をネガティブ角とした場合でも、加工穴の穴品質には影響しにくい。シンニング切刃は、加工穴の穴内壁面から径方向内側に離れた位置を加工する切刃だからである。
【００１０】
以上より、本発明の一つの態様のドリルによれば、加工精度を良好に維持しつつ、切刃の欠損を抑制できる。
【００１１】
上記ドリルにおいて、前記シンニング切刃は、前記主切刃と繋がる凸曲線状の部分と、前記凸曲線状の部分よりも径方向内側に位置する直線状の部分と、を有し、前記凸曲線状の部分のアキシャルレーキが、刃長に沿って前記直線状の部分から前記主切刃へ向かうにしたがい徐々に正角側に大きくなることが好ましい。
【００１２】
この場合、シンニング切刃の凸曲線状の部分によって、シンニング切刃すくい面部と、主切刃すくい面部とを、滑らかに接続できる。すなわち、アキシャルレーキがネガティブ角とされたシンニング切刃と、アキシャルレーキが０°とされた主切刃との間で、凸曲線状の部分においてアキシャルレーキが徐々に変化する。
したがって、シンニング切刃と主切刃との接続箇所の近傍において、アキシャルレーキが大きく変化することが抑えられ、切刃の強度が低くなる部分が形成されにくくなる結果、刃先強度が安定して高められる。また、すくい面上を流れる切屑の排出性が良好に維持される。
【００１３】
上記ドリルにおいて、前記直線状の部分のアキシャルレーキが、刃長に沿って一定であることが好ましい。
【００１４】
この場合、穴あけ加工時に特に大きな切削負荷が作用しやすいシンニング切刃の直線状の部分において、刃先強度が刃長に沿って変化することを抑制できる。したがって、切刃の欠損がより抑制される。
【００１５】
上記ドリルにおいて、前記シンニング切刃がホーニング刃であることにより、前記シンニング切刃すくい面部は、軸方向の後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向に向けて延びることが好ましい。
【００１６】
この場合、シンニング切刃がホーニング刃であり、これにより、シンニング切刃のアキシャルレーキがネガティブ角とされる。すなわち、シンニング切刃が、チャンファホーニングや丸ホーニング等のホーニングを有する。したがって、ドリルの構造を複雑にすることなく、製造を容易化しつつ、上述の作用効果を得ることができる。
【００１７】
上記ドリルにおいて、前記切屑排出溝は、軸方向の先端から後端側へ向かうにしたがい前記ドリル回転方向とは反対方向に向けて延びてもよい。
【００１８】
上記ドリルにおいて、前記切屑排出溝は、前記中心軸と平行に延びてもよい。
【００１９】
上記ドリルにおいて、前記ドリル本体の内部を延び、前記ドリル本体の先端面または前記切屑排出溝に開口するクーラント孔を備えてもよい。
【００２０】
上記ドリルにおいて、前記ドリル本体は、ソリッドドリルの少なくとも先端部であってもよい。
【００２１】
上記ドリルにおいて、前記ドリル本体は、刃先交換式ドリルのドリルヘッドであってもよい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の一つの態様のドリルによれば、加工精度を良好に維持しつつ、切刃の欠損を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施形態のドリルを示す正面図である。
【図２】本実施形態のドリルを図１のII方向から見た側面図である。
【図３】本実施形態のドリルを図１のIII方向から見た側面図である。
【図４】本実施形態のドリルの変形例を示す正面図である。
【図５】本実施形態のドリルの変形例を図４のV方向から見た側面図である。
【図６】図４のVI部を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態のドリル１０について、図面を参照して説明する。
【００２５】
〔ドリルの概略構成〕
本実施形態のドリル１０は、例えば、ＣＦＲＰ、および、ＣＦＲＰにアルミニウムやチタン等の金属板が積層された重ね板構造を有する被削材に穴あけ加工を行う際に使用される。本実施形態の例では、ドリル１０は、ソリッドドリルである。
【００２６】
図１〜図３に示すように、本実施形態のドリル１０は、略円柱状のドリル本体１を備える。ドリル本体１は、中心軸Ｏを有する。ドリル本体１は、中心軸Ｏに沿う方向の第１の端部が刃部とされ、中心軸Ｏに沿う方向の第２の端部を含む前記第１の端部以外の部位（つまり刃部以外の部位）が、図示しないシャンク部とされる。
【００２７】
ドリル本体１のシャンク部は、例えば工作機械の主軸やボール盤等に着脱可能に装着される。ドリル本体１は、被削材に対して中心軸Ｏ回りの周方向のうちドリル回転方向Ｔに回転させられ、軸方向の先端側へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工を行う。
【００２８】
〔本実施形態で用いる方向（向き）の定義〕
ドリル本体１の中心軸Ｏに沿う方向（中心軸Ｏが延在する方向）を、軸方向と呼ぶ。軸方向のうち、ドリル本体１のシャンク部から刃部へ向かう方向（図２および図３における下側）を先端側と呼び、刃部からシャンク部へ向かう方向（図２および図３における上側）を後端側と呼ぶ。
中心軸Ｏと直交する方向を径方向と呼ぶ。径方向のうち、中心軸Ｏに接近する方向を径方向の内側と呼び、中心軸Ｏから離れる方向を径方向の外側と呼ぶ。
中心軸Ｏ回りに周回する方向を周方向と呼ぶ。周方向のうち、穴あけ加工時にドリル本体１が回転させられる向きをドリル回転方向Ｔと呼び、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対方向（反ドリル回転方向）と呼ぶ。
【００２９】
〔ドリル本体、切屑排出溝〕
ドリル本体１の外周には、軸方向の先端から後端側へ向けて延びる切屑排出溝２が、周方向に互いに間隔をあけて複数形成されている。切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端に開口し、該先端から軸方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔとは反対方向に向けてねじれて、螺旋状に延びる。
【００３０】
複数の切屑排出溝２は、中心軸Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の外周において周方向に等間隔をあけて（等ピッチで）配置されている。図１に示すように、切屑排出溝２は、溝の内周が凹曲面状をなしている。
本実施形態の例では、ドリル１０がツイストドリルであり、ドリル本体１の外周には、２つの切屑排出溝２が形成されている。またこれにともなって、ドリル本体１の後述する先端面３、切刃４、シンニング面５およびランド部１５についても、それぞれ２つずつ形成されている。
【００３１】
図示を省略するが、切屑排出溝２は、例えばドリル本体１の軸方向の中央部付近から後端側に位置する領域において、径方向外側へ向けてドリル本体１の外周面に切れ上がっている。そしてドリル本体１において、軸方向に沿う切屑排出溝２が位置する範囲が刃部とされ、この範囲よりも後端側の範囲がシャンク部とされる。
【００３２】
図１〜図３において、ドリル本体１には、ドリル１０の先端側（ドリル送り方向）を向く先端面（先端逃げ面）３と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと先端面３との交差稜線に沿って延びる切刃４と、先端面３と該先端面３のドリル回転方向Ｔとは反対方向（反ドリル回転方向）に隣り合う切屑排出溝２との間に形成されたシンニング面５と、が備えられる。シンニング面５は、ドリル本体１における切屑排出溝２の先端部を切り欠くように形成されたシンニング部のうち、軸方向の先端側および反ドリル回転方向を向く面（傾斜面）である。
【００３３】
〔先端面〕
先端面３は、切刃４のドリル回転方向Ｔとは反対方向に隣接配置された第１先端逃げ面６と、第１先端逃げ面６のドリル回転方向Ｔとは反対方向に隣接配置された第２先端逃げ面７と、を有する。
第１先端逃げ面６は、切刃４からドリル回転方向Ｔとは反対方向に向かうにしたがい徐々に軸方向の後端側へ向けて傾斜している。第２先端逃げ面７は、第１先端逃げ面６からドリル回転方向Ｔとは反対方向に向かうにしたがい徐々に軸方向の後端側へ向けて傾斜しており、第１先端逃げ面６よりも大きな逃げ角を有している。つまり、第２先端逃げ面７におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、第１先端逃げ面６における前記変位量よりも大きい。
【００３４】
図１に示すように、ドリル本体１を軸方向の先端から後端側へ向けて見たドリル正面視において、第１先端逃げ面６は、径方向に延びる帯状（径方向に長い略四角形状）をなしており、第２先端逃げ面７は、扇形状をなしている。
本実施形態の例では、先端面３が、互いに異なる２つの傾斜面（第１先端逃げ面６および第２先端逃げ面７）を有しているが、これに限定されない。先端面３は、単一の傾斜面により形成されていてもよく、あるいは、ドリル周方向に並ぶ３つ以上の傾斜面を備えていてもよい。
【００３５】
〔クーラント孔〕
特に図示しないが、ドリル本体１には、クーラント孔が形成されていてもよい。クーラント孔は、ドリル本体１の内部を延びる。クーラント孔は、ドリル本体１の内部を切屑排出溝２に沿うようにねじれて延びる。クーラント孔は、ドリル本体１の先端面３または切屑排出溝２に開口する。クーラント孔内には、例えば工作機械の主軸等を通して、クーラント（エア、セミドライ、切削油等）が供給される。クーラントは、クーラント孔を通して、ドリル本体１の刃部および被削材の加工部位に向けて噴出する。
【００３６】
〔シンニング面〕
図１に示すドリル正面視で、シンニング面５は、ドリル本体１の先端部のうち、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対方向を向く壁面２ｂと、該壁面２ｂのドリル回転方向Ｔに隣り合う先端面３（第２先端逃げ面７）と、の間に形成されている。シンニング面５は、中心軸Ｏに対して傾斜する平面状である。シンニング面５は、軸方向の先端側およびドリル回転方向Ｔとは反対方向を向く。
【００３７】
シンニング面５は、先端面３（第１先端逃げ面６および第２先端逃げ面７）よりも大きな逃げ角を有する。つまり、シンニング面５におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、先端面３における前記変位量よりも大きい。
【００３８】
〔切刃〕
切刃（先端刃）４は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａにおける先端部と、先端面３における第１先端逃げ面６と、の交差稜線部に形成されている。切刃４は、径方向外側へ向かうにしたがい軸方向の後端側へ向けて延びる。切刃４は、壁面２ａのうち切刃４と繋がる部分をすくい面２１とし、先端面３のうち切刃４と繋がる部分（第１先端逃げ面６）を逃げ面とする。本実施形態の例では、切刃４は、ホーニング刃ではない。つまり切刃４は、チャンファホーニングや丸ホーニング等のホーニングを有さない。
【００３９】
切刃４は、切刃４のうち径方向の内側の端部（内端部）に位置するシンニング切刃９と、切刃４のうちシンニング切刃９以外の部分である主切刃１３と、を有する。つまり切刃４は、主切刃１３と、主切刃１３の径方向内側に位置するシンニング切刃９と、を有する。
【００４０】
シンニング切刃９は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａの先端内周部に位置するシンニング壁面１４と、先端面３（第１先端逃げ面６）との交差稜線部に形成されている。シンニング壁面１４は、ドリル本体１における切屑排出溝２の先端部を切り欠くように形成されたシンニング部のうち、ドリル回転方向Ｔを向く面（立壁面）である。シンニング壁面１４は、例えば三角形面状をなしている。
【００４１】
図１に示すように、シンニング切刃９は、主切刃１３と繋がる凸曲線状の部分９ａと、凸曲線状の部分９ａよりも径方向内側に位置する直線状の部分９ｂと、を有する。凸曲線状の部分９ａは、ドリル回転方向Ｔに向けて凸となる曲線状をなす。凸曲線状の部分９ａは、主切刃１３と滑らかに段差なく接続する。直線状の部分９ｂは、略径方向に沿って延びる直線状である。シンニング切刃９において、凸曲線状の部分９ａと、直線状の部分９ｂとは、互いに滑らかに段差なく接続する。
【００４２】
主切刃１３は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのうち、シンニング壁面１４よりも径方向外側に位置する部分と、先端面３（第１先端逃げ面６）との交差稜線部に形成されている。主切刃１３は、シンニング切刃９の径方向外端に接続し、この接続部から径方向外側へ向かうように延びている。
【００４３】
本実施形態の例では、図１に示すドリル正面視で、主切刃１３が直線状をなしている。ただしこれに限らず、図１において主切刃１３が、ドリル回転方向Ｔとは反対方向に向けて窪む凹曲線状をなしていてもよい。主切刃１３の刃長は、シンニング切刃９の刃長よりも長い。主切刃１３の刃長は、切刃４の全刃長のうち半分以上を占める。
【００４４】
〔すくい面、切刃のアキシャルレーキ〕
図３に示すように、すくい面２１は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａに配置されて、切刃４と繋がる。すくい面２１は、壁面２ａのうち先端部に位置する。すくい面２１は、切刃４に隣接配置される。
すくい面２１は、主切刃１３と繋がる主切刃すくい面部２２と、シンニング切刃９と繋がるシンニング切刃すくい面部２３と、を有する。
【００４５】
図２に示すように、主切刃すくい面部２２は、主切刃１３から軸方向に沿って延びる。すなわち、主切刃すくい面部２２は、主切刃１３から軸方向の後端側へ向けて、中心軸Ｏと略平行に延びる。このため、主切刃１３のアキシャルレーキ（角度θ１）は、略０°である。具体的に、主切刃１３のアキシャルレーキは、０°である。主切刃１３のアキシャルレーキは、主切刃１３の刃長に沿って一定である。つまり主切刃１３は、主切刃１３の刃長全域において、アキシャルレーキが一定である。
なお、本実施形態でいう「アキシャルレーキ」とは、ドリル本体１の中心軸Ｏと、切刃４上の所定の点とを含む基準面に対する、切刃４のすくい面２１の傾きを表す角度に相当し、軸方向すくい角とも呼ばれる。
【００４６】
図３に示すように、シンニング切刃すくい面部２３は、シンニング切刃９から軸方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔに向けて延びる。すなわち、シンニング切刃すくい面部２３は、中心軸Ｏに対して傾斜して延びる。このため、シンニング切刃９のアキシャルレーキ（角度θ２）は、ネガティブ（負）角である。シンニング切刃すくい面部２３は、シンニング壁面１４に配置される。すなわち、本実施形態では、シンニング壁面１４についても、シンニング切刃９から軸方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔに向けて延びる。
【００４７】
シンニング切刃９のうち、直線状の部分９ｂのアキシャルレーキは、刃長に沿って一定である。つまり直線状の部分９ｂは、直線状の部分９ｂの刃長全域において、アキシャルレーキが一定である。
シンニング切刃９のうち、凸曲線状の部分９ａのアキシャルレーキは、刃長に沿って直線状の部分９ｂから主切刃１３へ向かうにしたがい徐々にポジティブ（正）角側に大きくなる。すなわち、凸曲線状の部分９ａは、刃長方向に沿って径方向外側へ向かうにしたがい、アキシャルレーキがポジティブ角側に徐々に大きくなる。
【００４８】
〔ランド部〕
ドリル本体１の外周のうち、周方向に隣り合う切屑排出溝２同士の間には、ランド部１５が形成されている。
ランド部１５は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのドリル回転方向Ｔとは反対方向に隣接配置された第１マージン部１１と、第１マージン部１１よりもドリル回転方向Ｔとは反対方向に該第１マージン部１１から離れて配置された第２マージン部１２と、を有する。つまり本実施形態の例では、ドリル１０が、ダブルマージンタイプである。
【００４９】
第１マージン部１１および第２マージン部１２は、切刃（先端刃）４の最外径（切刃４の径方向の外端が中心軸Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径）と略等しい外径を有する中心軸Ｏを中心とした仮想円筒面上に位置している。これらのマージン部１１、１２は、切屑排出溝２が螺旋状にねじれて延びているのにともなって、軸方向の先端から後端側へ向かうにしたがい徐々にドリル回転方向Ｔとは反対方向へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。
またランド部１５のうち、第１マージン部１１および第２マージン部１２以外の部位は、これらのマージン部１１、１２よりも径方向内側に位置する二番取り面とされている。
【００５０】
〔リーディングエッジ〕
切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと、第１マージン部１１との交差稜線部のうち、少なくとも軸方向の先端部には、リーディングエッジ（外周刃）が形成されている。本実施形態の例では、ドリル本体１の刃部の外径が、軸方向の先端から後端側へ向かうにしたがい徐々に小さくされており、バックテーパが与えられている。これに応じて、リーディングエッジの外径も、ドリル本体１の先端から後端側へ向けて徐々に小さくされている。ただしこれに限らず、ドリル本体１の刃部には、バックテーパが付与されていなくてもよい。つまりドリル本体１の外周刃は、軸方向に沿って一定の外径とされていてもよい。
【００５１】
〔本実施形態による作用効果〕
以上説明した本実施形態のドリル１０によれば、主切刃すくい面部２２が、主切刃１３から軸方向に沿って延びる。つまり、主切刃１３のアキシャルレーキが、略０°である。このため、例えばＣＦＲＰ、および、ＣＦＲＰにアルミニウムやチタン等の金属板が積層された重ね板構造を有する被削材に穴あけ加工を行う場合において、加工穴の加工入口側および加工出口側に、バリや層間剥離等が生じることを抑制できる。
【００５２】
具体的に、主切刃１３のアキシャルレーキがポジティブ（正）角の場合には、加工穴の加工入口側に、バリ等が生じるおそれがある。
また、主切刃１３のアキシャルレーキがネガティブ（負）角の場合には、加工穴の加工出口側に、バリや層間剥離等が生じるおそれがある。またこの場合、主切刃１３の切れ味が低下する結果、穴あけ加工時の切削熱が上昇しやすくなって、加工穴の穴品質（穴内壁面の面粗さ）を低下させるおそれも生じる。
このため、主切刃１３のアキシャルレーキを０°とすることにより、主切刃１３の切れ味を良好に維持できる。
【００５３】
なお、穴あけ加工時においては、軸方向の負荷の大半をドリル先端の中心部近傍で受けることになる。そこで本実施形態では、切刃４のうち、ドリル先端の中心部近傍に位置するシンニング切刃９については、アキシャルレーキをネガティブ角とした。すなわち、加工時に特に大きな切削負荷が作用しやすいシンニング切刃９については、アキシャルレーキをネガティブ角として、刃先強度を高めた。これにより、従来では切刃の中でも特に欠損しやすかったシンニング切刃の欠損を、効果的に抑制できる。
なお、シンニング切刃９をネガティブ角とした場合でも、加工穴の穴品質には影響しにくい。シンニング切刃９は、加工穴の穴内壁面から径方向内側に離れた位置を加工する切刃だからである。
【００５４】
以上より、本実施形態のドリル１０によれば、加工精度を良好に維持しつつ、切刃４の欠損を抑制できる。
【００５５】
また本実施形態では、シンニング切刃９のうち、凸曲線状の部分９ａのアキシャルレーキが、刃長に沿って直線状の部分９ｂから主切刃１３へ向かうにしたがい徐々に正角側に大きくなるので、下記の作用効果が得られる。
この場合、シンニング切刃９の凸曲線状の部分９ａによって、シンニング切刃すくい面部２３と、主切刃すくい面部２２とを、滑らかに接続できる。すなわち、アキシャルレーキがネガティブ角とされたシンニング切刃９と、アキシャルレーキが０°とされた主切刃１３との間で、凸曲線状の部分９ａにおいてアキシャルレーキが徐々に変化する。
したがって、シンニング切刃９と主切刃１３との接続箇所の近傍において、アキシャルレーキが大きく変化することが抑えられ、切刃４の強度が低くなる部分が形成されにくくなる結果、刃先強度が安定して高められる。また、すくい面２１上を流れる切屑の排出性が良好に維持される。
【００５６】
また本実施形態では、シンニング切刃９のうち、直線状の部分９ｂのアキシャルレーキが、刃長に沿って一定であるので、下記の作用効果が得られる。
この場合、穴あけ加工時に特に大きな切削負荷が作用しやすいシンニング切刃９の直線状の部分９ｂにおいて、刃先強度が刃長に沿って変化することを抑制できる。したがって、切刃４の欠損がより抑制される。
【００５７】
〔本発明に含まれるその他の構成〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されず、例えば下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の変更等が可能である。
【００５８】
前述の実施形態では、切刃４が、ホーニング刃ではない例を挙げて説明したが、これに限定されない。
図４〜図６は、前述の実施形態で説明したドリル１０の変形例を示す。この変形例では、切刃４のうちシンニング切刃９が、ホーニング刃である。これにより、シンニング切刃すくい面部２３は、軸方向の後端側へ向かうにしたがいドリル回転方向Ｔに向けて延びる。つまり、シンニング切刃９のアキシャルレーキがネガティブ角とされる。具体的に、シンニング切刃９は、チャンファホーニングや丸ホーニング等のホーニングを有する。つまりシンニング切刃９には、ホーニング処理が施されている。なお、この変形例においては、シンニング壁面１４は、軸方向に沿って延びていてもよい。
図示の例では、シンニング切刃９のホーニング幅が、直線状の部分９ｂにおいて略一定である。凸曲線状の部分９ａのホーニング幅は、刃長に沿って直線状の部分９ｂから主切刃１３へ向かうにしたがい徐々に小さくなる。
なお、主切刃１３は、ホーニング刃ではない。
この変形例によれば、ドリル１０の構造を複雑にすることなく、製造を容易化しつつ、上述の作用効果を得ることができる。
【００５９】
また、前述の実施形態では、切屑排出溝２がねじれ溝である例を挙げたが、これに限らない。特に図示しないが、切屑排出溝２は、中心軸Ｏと平行に延びてもよい。
【００６０】
また、前述の実施形態で説明したドリル１０は、２枚刃のツイストドリルであるが、これに限定されない。ドリル１０は、３枚刃以上のドリルであってもよい。
【００６１】
また、前述の実施形態で説明したドリル１０は、ソリッドドリルであり、ドリル本体１がソリッドドリルの全体を構成する。ただしこれに限らず、例えば、ドリル本体１が、ソリッドドリルの少なくとも先端部であってもよい。この場合、ドリル本体１は、図示しないシャンク部の先端部に、ロウ付け等により一体に接合される。
また、ドリル本体１が、刃先交換式ドリルのドリルヘッドであってもよい。この場合、ドリル本体１は、刃先交換式ドリルのホルダの先端部に、着脱可能に装着される。
【００６２】
その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例およびなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されず、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明のドリルによれば、加工精度を良好に維持しつつ、切刃の欠損を抑制できる。したがって、産業上の利用可能性を有する。
【符号の説明】
【００６４】
１…ドリル本体
２…切屑排出溝
２ａ…壁面
３…先端面
４…切刃
９…シンニング切刃
９ａ…凸曲線状の部分
９ｂ…直線状の部分
１０…ドリル
１３…主切刃
２１…すくい面
２２…主切刃すくい面部
２３…シンニング切刃すくい面部
Ｏ…中心軸
Ｔ…ドリル回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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