(57)【要約】【課題】発泡層の軸方向の変形を抑制することができる複合管を提供する。【解決手段】複合管１０は、樹脂材料で構成される管状の管体１２と、管体１２を構成する樹脂材料より柔軟な発泡樹脂材料で構成され、管状とされて管体１２の外周を覆う発泡層２６と、管体１２と発泡層２６との間に設けられ、発泡層２６の軸方向の変形を抑制する保持層としてのコルゲート管２０と、を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料で構成される管状の管体と、
前記管体を構成する樹脂材料より柔軟な発泡樹脂材料で構成され、管状とされて前記管体の外周を覆う発泡層と、
前記管体と前記発泡層との間に設けられ、前記発泡層の軸方向の変形を抑制する保持層と、
を有する複合管。
【請求項２】
前記保持層は、径方向外側へ凸となる環状の山部と径方向外側が凹となる環状の谷部とが前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされた、管状のコルゲート管で構成されている、請求項１に記載の複合管。
【請求項３】
前記コルゲート管と前記管体との間には、多孔質樹脂材料で構成された管状の中間層が設けられている、請求項２に記載の複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合管に関する。
【背景技術】
【０００２】
管体の外周を保温用の樹脂発泡材で覆った発泡材付きパイプが知られている。この発泡材付きパイプの製造方法としては、シート状の発泡材を管体の周りに巻き付け、中空ダイスに通して発泡材の端面を融着し、その後、発泡材が巻き付けられた管体を中空ダイスから引き抜く方法が一般的である。
【０００３】
しかしながら、上記の方法では、管体を中空ダイスから引き抜く際に、発泡材の外周面と中空ダイスの内周面との間に摩擦が生じ、この摩擦によって発泡材が軸方向に延伸された状態で中空ダイスから送り出されるという問題があった。
【０００４】
この問題を解決するため、例えば特許文献１には、発泡材の外周面と中空ダイスの内周面との間にライナーを挟み込ませ、ライナーを発泡材付きパイプとともに引き抜くことで、発泡材の外周面と中空ダイスの内周面との間の摩擦を低減させる方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１２５７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に示された方法では、発泡材の外周面と中空ダイスの内周面との間に生じる摩擦を低減することはできるが、摩擦を完全に無くすことはできない。このため、発泡材の外周面と中空ダイスの内周面との間に生じた僅かな摩擦によって発泡材が軸方向に延伸された状態で中空ダイスから送り出される。これにより、施工時に発泡材付きパイプを使用寸法に才断すると、発泡材が軸方向に短縮して元の長さに戻ることにより、管体の端部が僅かに露出してしまうことがあった。
【０００７】
本発明は、上記事実を考慮して、発泡層の軸方向の変形を抑制することができる複合管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の複合管は、樹脂材料で構成される管状の管体と、前記管体を構成する樹脂材料より柔軟な発泡樹脂材料で構成され、管状とされて前記管体の外周を覆う発泡層と、前記管体と前記発泡層との間に設けられ、前記発泡層の軸方向の変形を抑制する保持層と、を有する。
【０００９】
上記構成によれば、管体と管体の外周を覆う発泡層とを有する複合管において、発泡層の軸方向の変形を抑制する保持層が管体と発泡層との間に設けられている。このため、複合管の製造時に、中空ダイスの内周面との間の摩擦によって発泡材が軸方向に延伸されることを保持層によって抑制することができる。また、製造時に発泡層が延伸された場合であっても、施工時に複合管を切断した際に発泡層が軸方向に短縮することを保持層によって抑制することができる。
【００１０】
請求項２の複合管は、請求項１に記載の複合管において、前記保持層は、径方向外側へ凸となる環状の山部と径方向外側が凹となる環状の谷部とが前記管体の軸方向に交互に形成されて蛇腹状とされた、管状のコルゲート管で構成されている。
【００１１】
上記構成によれば、蛇腹状とされたコルゲート管によって保持層が構成されている。このため、保持層（コルゲート管）の外周面に発泡層の内周面が係合し易くなり、保持層（コルゲート管）によって発泡層の軸方向の変形をより抑制することができる。
【００１２】
請求項３の複合管は、請求項２に記載の複合管において、前記コルゲート管と前記管体との間には、多孔質樹脂材料で構成された管状の中間層が設けられている。
【００１３】
上記構成によれば、コルゲート管と管体との間に多孔質樹脂材料で構成された中間層が設けられている。このため、管体の外周面にコルゲート管の内周面が接着することを中間層によって抑制することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、発泡層の軸方向の変形を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態における複合管を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態における複合管を示す縦断面図である。
【図３】第１実施形態における複合管の縦断面一部拡大図である。
【図４】第１実施形態における複合管を構成する中間層の斜視図である。
【図５】第１実施形態における複合管の管体の端部が露出された状態を示す斜視図である。
【図６】第１実施形態における複合管の管体の端部が露出された状態を示す縦断面図である。
【図７】第１実施形態における複合管のコルゲート管を製造する工程を示す図である。
【図８】コルゲート管の外周に発泡層を形成して複合管を製造する工程を示す図である。
【図９】（Ａ）は製造時における第１実施形態の複合管の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は施工時における第１実施形態の複合管の状態を示す説明図である。
【図１０】（Ａ）は製造時における比較例の複合管の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は施工時における比較例の複合管の状態を示す説明図である。
【図１１】第２実施形態における複合管を示す斜視図である。
【図１２】その他の実施形態における複合管を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る複合管の実施形態の一例について、図面を参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。なお、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。
【００１７】
本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。
【００１８】
＜第１実施形態＞
まず、本発明の第１実施形態に係る複合管１０について説明する。図１、図２に示すように、本実施形態の複合管１０は、管体１２、中間層１４、コルゲート管２０、及び発泡層２６を備えている。
【００１９】
（管体）
管体１２は、円筒形の管状とされ、樹脂材料で構成されている。管体１２を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂材料は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば管体１２を構成する樹脂材料中において８５質量％以上含むことがより好ましい。なお、管体１２を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
【００２０】
管体１２の径（外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とすることができ、１２ｍｍ以上３５ｍｍ以下の範囲が好ましい。また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が挙げられ、１．４ｍｍ以上３．２ｍｍ以下が好ましい。
【００２１】
（コルゲート管）
コルゲート管２０は、本発明における保持層の一例であり、樹脂材料で構成されている。また、コルゲート管２０は、管状とされ、管体１２及び中間層１４の外周を覆っている。
【００２２】
コルゲート管２０を構成する樹脂材料における樹脂としては、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えばコルゲート管２０を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。
【００２３】
また、使用する樹脂のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ  Ｆｌｏｗ  Ｒａｔｅ）は、０．２５以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましく、０．３５以上１．２以下であることがさらに好ましい。ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、中間層１４の多孔質構造にコルゲート管２０の樹脂が入り込みやすくなり、後述する中間層１４とコルゲート管２０の谷部２４との接着度を高めることができる。また、ＭＦＲを１．２以下にすることにより、バリの発生を抑制することができる。なお、コルゲート管２０を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
【００２４】
図２に示すように、コルゲート管２０は、蛇腹状とされており、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向Ｓに交互に連続して形成されている。山部２２は、谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。
【００２５】
図３に示すように、コルゲート管２０の蛇腹状の最も径方向外側の部分を外側壁２２Ａ、最も径方向内側の部分を内側壁２４Ａとすると、径方向における外側壁２２Ａと内側壁２４Ａの中間部Ｍを境界として、径方向外側を山部２２とし、径方向内側を谷部２４とする。
【００２６】
山部２２は、軸方向Ｓに延びる外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの両端から径方向Ｒに沿って延びる側壁２２Ｂを有している。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂの間には、外屈曲部２２Ｃが形成されている。谷部２４は、軸方向Ｓに延びる内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端から径方向Ｒに延びる側壁２４Ｂを有している。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、内屈曲部２４Ｃが形成されている。
【００２７】
コルゲート管２０の山部２２の径方向内側には、径方向内側に凹の山空間２３が形成されている。なお、山空間２３には、後述する中間層１４の凸部１４Ｂが挿入されていることが好ましい。また、特に限定されるものではないが、山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されていることが好ましい。
【００２８】
長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。これは、長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができるからである。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工しにくくなるためでもある。
【００２９】
ここで、長さＬ１は、コルゲート管２０における中間部Ｍと交差する部分において、コルゲート管２０の径方向Ｒの外側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（コルゲート管２０の径方向Ｒの外側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。
【００３０】
また、長さＬ２は、コルゲート管２０における中間部Ｍと交差する部分において、コルゲート管２０の径方向Ｒの内側から見た表面における軸方向Ｓ外側間の距離（コルゲート管２０の径方向Ｒの内側に凸となる部分の軸方向Ｓ一方側の表面と軸方向Ｓ他方側の表面との距離）である。また、コルゲート管２０の外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くなっている。
【００３１】
山部２２と谷部２４の外表面での半径差ΔＲは、コルゲート管２０の厚さの平均の８００％以下であることが好ましい。半径差ΔＲが大きすぎると、コルゲート管２０を短縮変形させる場合に、山部２２の軸方向Ｓに沿った部分（外側壁２２Ａ）が変形し難く、加えて谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりし易い。
【００３２】
半径差ΔＲがコルゲート管２０の厚さの平均の８００％以下である場合には、山部２２の軸方向Ｓの長さが谷部２４の軸方向Ｓの長さよりも長く設定されることにより、上記変形状態となることを効果的に抑制することができる。また、山部２２と谷部２４の外表面での半径差ΔＲは、コルゲート管２０の厚さの平均の６００％以下であることがより好ましい。
【００３３】
なお、コルゲート管２０の径（最外部の外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ以上１３０ｍｍ以下の範囲とすることができる。
【００３４】
（中間層）
中間層１４は、多孔質樹脂材料で構成されており、図４に示すように、軸方向Ｓを長手方向とし、かつ、軸方向Ｓと交差する方向を短手方向とするシート状に形成されている。中間層１４は、短手方向の長さ（幅）を管体１２の外周長と略等しく設定し、中間層１４の長手方向の長さを管体１２の軸方向Ｓの長さと略等しく設定した帯状とされている。
【００３５】
中間層１４は、図２〜図４に示すように、自然状態において、シート状の中間層本体１４Ａと、複数のスリット１４Ｃと、隣接するスリット１４Ｃ同士の間に形成された複数の凸部１４Ｂとを含んで構成されていてもよい。自然状態とは、一定の環境下において、圧縮応力、引張応力等の外力が作用されていない状態を意味する。一定の環境下は、例えば温度２３℃、相対湿度４５％の環境下である。スリット１４Ｃは、ここではコルゲート管２０側、つまり径方向Ｒの外側において、中間層本体１４Ａの表面部位に配設されている。
【００３６】
具体的には、スリット１４Ｃは、中間層本体１４Ａの短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において配設されている。管体１２の軸方向Ｓを基準とすれば、スリット１４Ｃのスリット長方向は軸方向Ｓと中間層本体１４Ａの平面上において交差する方向であり、スリット幅方向は軸方向Ｓと一致する方向である。
【００３７】
中間層本体１４Ａの厚さ方向の断面において、スリット１４Ｃは、径方向Ｒの外側が開口され、径方向Ｒの内側が閉じたＶ字状若しくはＵ字状の断面形状に形成されている。結果的に、スリット１４Ｃは、中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側の表面部位を凹とする谷部として形成されている。
【００３８】
本実施形態では、一例として、スリット１４Ｃの深さは中間層本体１４Ａの厚さの０．３倍〜０．７倍の範囲に設定されている。スリット１４Ｃの深さが０．３倍未満の場合には、スリット１４Ｃの深さが浅くなり、軸方向Ｓに沿って短縮変形し難くなる。また、スリット１４Ｃの深さが０．７倍を超えると、スリット１４Ｃの深さが深くなり、スリット１４Ｃを起点として中間層本体１４Ａが千切れ易くなる。
【００３９】
中間層１４の凸部１４Ｂは、スリット幅方向に隣接するスリット１４Ｃの間に配設されている。凸部１４Ｂは、スリット１４Ｃに対して、径方向Ｒの外側へ突出する逆Ｖ字状若しくは逆Ｕ字状の断面形状に形成されている。なお、スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを含めた、中間層本体１４Ａの全体の断面形状が、正弦波形状や矩形波形状とされてもよい。さらに、スリット１４Ｃは、カッタにより形成された切り込みであってもよい。
【００４０】
図４に示すように、スリット１４Ｃのスリット長方向は、軸方向Ｓに対して、角度αをなす方向に一致されている。本実施形態では、角度αは絶対値で９０度をなす方向に一致させ、スリット１４Ｃによる、中間層１４を軸方向Ｓにたくし寄せて短縮変形させる短縮量が最大に設定されている。なお、角度αが絶対値で４５度〜１３５度の範囲に設定されていれば、中間層１４の短縮量を十分に大きくすることができる。
【００４１】
さらに、図３に示すように、スリット１４Ｃのスリット幅方向（軸方向Ｓ）における配列ピッチＰは、コルゲート管２０の同一方向における谷部２４のピッチに一致させている。これにより、中間層１４のスリット１４Ｃの部位は、管体１２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の内側壁２４Ａとの間において、径方向Ｒに圧縮挟持される。
【００４２】
また、中間層１４のスリット１４Ｃ間の凸部１４Ｂは、コルゲート管２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、山部２２の一対の側壁２２Ｂ及び谷部２４の一対の側壁２４Ｂに軸方向Ｓにおいて圧縮挟持され、かつ、軸方向Ｓにおいて係止される。
【００４３】
中間層１４を構成する樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられるが、その中でもポリウレタンが好ましい。中間層１４は、ポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、中間層１４の構成成分中においてポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、中間層１４には、他の添加剤を含有してもよい。
【００４４】
中間層１４における孔の存在比率（例えば発泡体の場合であれば発泡率）は、ＪＩＳ  Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法により測定することができ、２５個／２５ｍｍ以上であることが好ましく、４５個／２５ｍｍ以下がより好ましい。また、中間層１４は、発泡体であることが好ましい。
【００４５】
中間層１４の密度は、１２ｋｇ／ｍ３以上２２ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。中間層１４の密度が２２ｋｇ／ｍ３以下であることにより、中間層１４が適度な柔軟性を有し、コルゲート管２０を短縮変形させる場合に、中間層１４がコルゲート管２０の動作に対して良好に追従し、管体１２の外表面への置き去りが抑制される。
【００４６】
一方、中間層１４の密度が１２ｋｇ／ｍ３以上であることにより、中間層１４は適度な強度を有し、複合管１０の製造等の加工時における中間層１４の破れや破損の発生を抑制することができる。中間層１４の密度は、管体１２の外表面へ置き去りの抑制及び加工時における破れ、破損の抑制の観点から、１４ｋｇ／ｍ３以上２０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上１８ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましい。
【００４７】
ここで、中間層１４の密度はＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％である。中間層１４の密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば孔の存在比率（例えば、発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する方法等が挙げられる。樹脂の分子構造を調整する方法として、樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する方法を実用的に使用することができる。
【００４８】
中間層１４の自然状態における軸方向Ｓの長さは、コルゲート管２０の軸方向Ｓの長さの９０％以上１００％以下であることが好ましい。中間層１４の長さがこのように設定されると、管体１２とコルゲート管２０との間に中間層１４が伸張状態において保持されることがなくなるので、コルゲート管２０を短縮変形させる場合に、中間層１４とコルゲート管２０との相対移動が生じ難くなる。これにより、中間層１４をコルゲート管２０とともに軸方向Ｓに沿って短縮変形させ易くなる。
【００４９】
なお、中間層１４の内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っていることが好ましい。なお、ここでの「全面的に接触」とは、全ての部分がぴったりと密着している必要はなく、実質的に全面が接触していることを意味する。
【００５０】
（発泡層）
発泡層２６は、発泡樹脂材料で構成された層であり、図１に示すように、管状とされて管体１２、中間層１４、及びコルゲート管２０の外周を覆っている。発泡層２６を構成する発泡樹脂材料は、管体１２を構成する樹脂材料より柔軟な材料とされており、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、エチレン−プロピレンゴム、などが挙げられる。これらの樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。
【００５１】
また、発泡層２６の厚さも、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。発泡層２６は、複合管１０における保温、熱保護の役割を有するため、厚いほど保温性、熱保護性が向上する。
【００５２】
図２、図３に示すように、発泡層２６の内周面がコルゲート管２０の外周面に押し当てられることにより、発泡層２６とコルゲート管２０とが軸方向Ｓにおいて強固に係合している。具体的には、発泡層２６の内周面は、コルゲート管２０の山部２２によって部分的に圧縮され、圧縮されない部分がコルゲート管２０の谷部２４に少なくとも一部が接する程度に深く入り込み、コルゲート管２０の山部２２及び谷部２４の形状に沿って波状となっている。このように、発泡層２６がコルゲート管２０の谷部２４に深く入り込むことで、発泡層２６によって谷部２４が埋められたコルゲート管２０によって発泡層２６の軸方向の変形（移動）が抑制されている。
【００５３】
なお、コルゲート管２０の谷部２４へ発泡層２６が入り込む程度は、発泡層２６を構成する材料や、コルゲート管２０の山部２２及び谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ１、Ｌ２等に依る。本実施形態では、例えば発泡層２６が比較的圧縮され難い材料で構成されており、コルゲート管２０の軸方向Ｓの短縮を阻害する程度に、発泡層２６がコルゲート管２０の谷部２４へ深く入り込んでいる。
【００５４】
（複合管の製造方法）
本実施形態に係る複合管１０において、管体１２の外周にコルゲート管２０を形成する方法としては、例えば管体１２の径方向Ｒの外側表面に、予めスリット１４Ｃが形成された中間層１４をスリット１４Ｃが径方向Ｒの外側となるように巻き付け、中間層１４の径方向Ｒの外側表面にコルゲート管２０を成形する方法が挙げられる。
【００５５】
具体的には、まず、シート状の中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側表面にスリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを有する中間層１４を形成する。スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂは、中間層本体１４Ａの外側表面に図示省略の熱圧着ローラを転動させる熱圧着法を用いて形成される。熱圧着ローラとして、スリット１４Ｃを圧着成形する凸部と、凸部１４Ｂを圧着成形する凹部とが周方向に交互に配設された熱圧着ローラが使用される。また、中間層１４は、スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを形成する波状のカッタを用いた切断法により形成してもよい。
【００５６】
また、コルゲート管２０の製造工程では、例えば図７に示す製造装置３０を用いることができる。製造装置３０は、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を有している。この製造工程は、図７の右側が上流側となっており、右側から左側（以下、「製造方向Ｙ」とする。）へ向かって管体１２が移動しつつ管体１２の外周にコルゲート管２０が形成される。ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されており、押出機３２は、ダイ３４の上方に配置されている。
【００５７】
ダイ３４の上流には、管体１２、及び、中間層１４を構成するシート状の中間層本体１４Ａがロール状に巻き取られた図示しないシート状部材が配置されている。管体１２及びシート状の中間層本体１４Ａは、引取装置３９によって製造方向Ｙに引っ張られることにより、連続的に引き出される。
【００５８】
連続的に引き出された管体１２の外周面には、ダイ３４の手前で、中間層本体１４Ａが全周にわたって巻きつけられ、中間層１４が形成される。なお、シート状の中間層本体１４Ａはダイ３４の手前において弛みを持ってダイ３４へ供給されているので、中間層１４には引張応力が生じない構成とされている。
【００５９】
中間層１４の外周面には、溶融された樹脂材２０Ａ（コルゲート管２０を形成する樹脂材料）が押出機３２によってダイ３４から円筒状に押し出されて塗布される。管体１２、中間層１４、及び樹脂材２０Ａで構成された管状押出体２１が形成された後、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６を用いて、樹脂材２０Ａへの波付け工程（蛇腹形状を形成する工程）が実施される。
【００６０】
波付け金型３６は例えば左右一対の金型により構成され、いずれの金型にも半円弧状の内面が設けられている。金型の内面には、コルゲート管２０の山部２２に対応する部分に山部２２を成形する凹状の成形部３６Ａと、谷部２４に対応する部分に谷部２４を成形する凸状の成形部３６Ｂとが、製造方向Ｙに沿って交互に設けられている。つまり、波付け金型３６の内面はコルゲート管２０とは逆の蛇腹形状に形成されている。
【００６１】
波付け金型３６には、成形部３６Ａに一端が連通し、図示しない吸引装置に他端が接続された吸引孔３６Ｃが配設されている。吸引装置は、成形部３６Ａにより形成されるキャビティ内部を、吸引孔３６Ｃを通して吸引する構成とされている。
【００６２】
ダイ３４の下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、成形部３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及び中間層１４とともに管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。
【００６３】
このとき、波付け金型３６の成形部３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示しない吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形して成形部３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸方向Ｓに沿って交互に配列された蛇腹状のコルゲート管２０が成形される。
【００６４】
ここで、中間層１４の凸部１４Ｂは、元々、径方向Ｒの外側へ突出された断面形状に形成されているが、成形部３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に山空間２３（図３に示す部分拡大図を参照）へ深く入り込み、係止される。中間層１４のスリット１４Ｃ部位は、コルゲート管２０の谷部２４の内側壁２４Ａに接着され、かつ、内側壁２４Ａと管体１２との間において圧縮挟持される。
【００６５】
波付け金型３６を用いてコルゲート管２０が蛇腹状に成形されると、コルゲート管２０は冷却槽３８を用いて冷却され、管体１２の外周に設けられた蛇腹形状のコルゲート管２０が完成する。その後、コルゲート管２０の外周に発泡層２６を設けることで、複合管１０が製造される。
【００６６】
コルゲート管２０の外周に発泡層２６を設ける工程では、例えば図８に示す製造装置４０を用いることができる。製造装置４０は、ヒーター４２、中空ダイス４４、冷却槽４６、及び図示しない引取装置を有している。
【００６７】
この製造工程は、図８の左側が上流側となっており、左側から右側（以下、「製造方向Ｚ」とする。）へ向かってコルゲート管２０が移動しつつコルゲート管２０の外周に発泡層２６が形成される。ヒーター４２、中空ダイス４４、冷却槽４６、及び図示しない引取装置は、製造方向Ｚに対してこの順に配置されている。
【００６８】
ヒーター４２の上流には、コルゲート管２０、及び、発泡層２６を構成するシート状の発泡樹脂シート２６Ｓがロール状に巻き取られた図示しないシート状部材が配置されている。コルゲート管２０及び発泡樹脂シート２６Ｓは、図示しない引取装置によって製造方向Ｚに引っ張られることにより、連続的に引き出される。
【００６９】
連続的に引き出されたコルゲート管２０の外周面には、中空ダイス４４の手前で、発泡樹脂シート２６Ｓが全周にわたって巻きつけられ、ヒーター４２によって発泡樹脂シート２６Ｓの端面が加熱されて融解される。その後、コルゲート管２０を中空ダイス４４に通して融解された発泡樹脂シート２６Ｓの端面同士を接合し、冷却槽４６で冷却することで、コルゲート管２０の外周に発泡層２６が形成される。
【００７０】
（作用・効果）
上記の製造方法によってコルゲート管２０の外周に発泡層２６を形成する場合、コルゲート管２０（複合管１０）を中空ダイス４４から引き抜く際に、発泡層２６の外周面と中空ダイス４４の内周面との間に、図９（Ａ）に示すように摩擦力Ｎが生じる。
【００７１】
ここで、本実施形態によれば、保持層としての蛇腹状のコルゲート管２０が、管体１２と発泡層２６との間に設けられており、発泡層２６とコルゲート管２０とが軸方向Ｓにおいて係合する。このため、発泡層２６の軸方向Ｓの変形がコルゲート管２０によって抑制され、摩擦力Ｎによって発泡層２６が軸方向に延伸されることを抑制することができる。
【００７２】
また、製造時に仮に発泡層２６が僅かに延伸された状態で中空ダイス４４から送り出された場合であっても、発泡層２６が元の長さに戻ろうと軸方向Ｓに短縮することをコルゲート管２０によって抑制することができる。このため、図９（Ｂ）に示すように、実際の施工時に複合管１０を使用寸法に切断した際に、発泡層２６が軸方向Ｓに短縮して管体１２の端部が露出することを抑制することができる。
【００７３】
一方、図１０（Ａ）に比較例として示すように、コルゲート管を有していない、すなわち管体５２の外周に発泡層５６が直接設けられている複合管５０の場合、発泡層５６の内周面と管体５２の外周面との間の摩擦力Ｎにより、発泡層５６が軸方向に延伸された状態で管体５２の外周面に保持される。このため、図１０（Ｂ）に示すように、実際の施工時に複合管５０を使用寸法に才断した際に、発泡層５６が軸方向に収縮して元の長さに戻ることにより、管体５２の端部が露出してしまう。
【００７４】
特に、本実施形態によれば、蛇腹状とされたコルゲート管２０によって保持層が構成されている。このため、発泡層２６の内周面とコルゲート管２０の外周面とを係合させて発泡層２６を物理的に保持することができ、コルゲート管２０によって発泡層２６の軸方向の変形をより抑制することができる。
【００７５】
なお、コルゲート管２０が蛇腹状とされているため、例えば複合管１０に継手を接続する際には、コルゲート管２０の軸方向Ｓに摩擦力Ｎより大きい力を加えることで、図５、図６に示すように、コルゲート管２０を発泡層２６とともに軸方向Ｓに短縮させて管体１２の端部を露出させることも可能である。
【００７６】
また、本実施形態によれば、複合管１０のコルゲート管２０と管体１２との間に多孔質樹脂材料で構成された中間層１４が設けられている。このため、管体１２の外周面とコルゲート管２０の内周面とが接着して相対移動し難くなることを抑制することができる。
【００７７】
さらに、中間層１４にスリット１４Ｃを形成した場合には、スリット１４Ｃ部分において中間層１４が管体１２の軸方向に沿って変形し易くなる。このため、コルゲート管２０を軸方向Ｓに短縮させる場合に、中間層１４を管体１２の外周に沿ってスムーズに短縮させることができる。
【００７８】
特に、本実施形態では、スリット１４Ｃを中間層１４のコルゲート管２０側に配設するとともに、スリット１４Ｃの配列ピッチＰをコルゲート管２０の谷部２４のピッチに一致させているため、コルゲート管２０の谷部２４と中間層１４のスリット１４Ｃとを係合させることができる。これにより、コルゲート管２０を軸方向Ｓに短縮させる場合に、中間層１４がコルゲート管２０の動きに追従しやすくなり、中間層１４が管体１２の外周に置き去りになることが抑制され、容易にコルゲート管２０とともに短縮させることができる。
【００７９】
また、本実施形態によれば、コルゲート管２０の山部２２の外側壁２２Ａと谷部２４の内側壁２４Ａにおいて、図３に示す長さＬ１がＬ２よりも長く、厚さＨ１がＨ２よりも薄くなっている。このため、外側壁２２Ａは内側壁２４Ａよりも変形しやすくなり、図６に示すように、隣り合う山部２２同士が近づくように、山部２２の外屈曲部２２Ｃと谷部２４の内屈曲部２４Ｃが変形する。
【００８０】
このように、コルゲート管２０を短縮させる場合に、外側壁２２Ａが膨出するように変形することで、コルゲート管２０の屈曲角度や厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となったりすることを抑制することができる。
【００８１】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る複合管６０について説明する。図１１に示すように、本実施形態の複合管６０は、コルゲート管２０の代わりに高摩擦樹脂層７０を有している点において第１実施形態の複合管１０と異なっている。
【００８２】
具体的には、本実施形態の複合管６０は、管体６２、中間層６４、高摩擦樹脂層７０、及び発泡層６６を備えている。なお、管体６２、中間層６４、及び発泡層６６は、第１実施形態の管体１２、中間層１４、及び発泡層１６と同様の構成であるため、説明を省略する。
【００８３】
高摩擦樹脂層７０は、例えば熱可塑性エラストマーで構成され、外周面におけるすべり抵抗値が管体６２の外周面におけるすべり抵抗値、及び図８に示す中空ダイス４４の内周面におけるすべり抵抗値よりも大きい層である。ここで、高摩擦樹脂層７０のすべり抵抗値は、例えば以下の方法で測定する。
【００８４】
まず、管体６２の外周側に発泡層６６を配し、管体６２と発泡層６６の間に、すべり抵抗値を測定する対象である高摩擦樹脂層７０を形成し、長さ２００ｍｍの複合管６０を形成する。そしてフォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管６０の一方の端部を接続し、複合管６０の他方の端部における発泡層６６を５０ｍｍずらした時の力（単位：Ｎ）を測定する。
【００８５】
なお、管体６２の外周面のすべり抵抗値は、管体６２の外周側に発泡層６６を管体６２に接するように配して長さ２００ｍｍの複合管を形成し、高摩擦樹脂層７０のすべり抵抗値の測定と同様にして測定する。また、中空ダイス４４の内周面のすべり抵抗値は、複合管６０を中空ダイス４４に通し、フォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管６０の一方の端部を接続し、複合管６０の他方の端部を５０ｍｍずらした時の力（単位：Ｎ）を測定する。
【００８６】
高摩擦樹脂層７０を構成する熱可塑性エラストマーとしては、例えばポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。
【００８７】
図１１に示すように、高摩擦樹脂層７０は、管状とされて管体６２及び中間層６４の外周を覆っている。また、高摩擦樹脂層７０の外周面には、高摩擦樹脂層７０の周方向に互いに間隔を空けて形成され、高摩擦樹脂層７０の径方向外側へ向かって突出するとともに、軸方向に延びる複数の突起７０Ａが形成されている。
【００８８】
高摩擦樹脂層７０は、突起７０Ａが発泡層６６の内周面に食い込むことにより、発泡層２６と係合している。また、高摩擦樹脂層７０の外周面は、発泡層６６の内周面に全面的に接触している。
【００８９】
本実施形態によれば、保持層としての高摩擦樹脂層７０が、管体６２と発泡層６６との間に設けられている。このため、高摩擦樹脂層７０の外周面と発泡層６６の内周面との間の摩擦力により、発泡層２６の軸方向の変形（延伸及び収縮）を抑制することができる。
【００９０】
特に本実施形態によれば、高摩擦樹脂層７０の外周面に複数の突起７０Ａが形成されているため、高摩擦樹脂層７０と発泡層６６の接触面積を大きくすることができる。これにより、高摩擦樹脂層７０の外周面と発泡層６６の内周面との間の摩擦力が大きくなり、発泡層２６の軸方向の変形をより抑制することができる。また、高摩擦樹脂層７０の突起７０Ａが発泡層６６の内周面に食い込むことにより、発泡層２６を物理的に保持することができ、発泡層６６の軸方向の変形をより抑制することができる。
【００９１】
＜その他の実施形態＞
なお、本発明は、上記の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
【００９２】
例えば、上記実施形態では、コルゲート管２０や高摩擦樹脂層７０によって保持層が構成されていたが、本発明の保持層は、発泡層２６、６６の軸方向の変形を抑制することができる層であればよく、コルゲート管２０や高摩擦樹脂層７０には限られない。
【００９３】
また、第１実施形態において、発泡層２６の内周面をコルゲート管２０の外周面に押し当てることで発泡層２６とコルゲート管２０とを係合させていた。しかし、複合管１０の製造時に発泡層２６の内周面とコルゲート管２０の外周面とを融着することで、発泡層２６とコルゲート管２０とを結合してもよい。
【００９４】
また、コルゲート管２０の形状も上記実施形態には限られない。例えば、上記実施形態では、外側壁２２Ａの厚さＨ１を内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くしたが、厚さＨ１は厚さＨ２と同じであってもよい。また、外側壁２２Ａを軸方向Ｓに沿った略直線状としたが、径方向外側へ膨出する弧状としてもよい。さらに、内側壁２４Ａについて、径方向内側へ膨出する弧状としてもよい。
【００９５】
また、第１実施形態では、中間層１４にスリット１４Ｃが形成されていたが、スリット１４Ｃは形成されていなくてもよい。中間層１４にスリット１４Ｃを形成しない場合には、例えば中間層１４をコルゲート管２０の内側壁２４Ａと管体１２とによって圧縮挟持することで、中間層１４に圧縮挟持部を形成し、隣り合う圧縮挟持部同士の間に凸部１４Ｂを形成することができる。
【００９６】
さらに、第２実施形態において、高摩擦樹脂層７０は突起７０Ａを有していたが、突起７０Ａを形成せずに高摩擦樹脂層７０の外周面の摩擦力のみで、発泡層６６の軸方向の変形を抑制する構成としてもよい。
【００９７】
（低摩擦樹脂層）
また、第１実施形態における複合管１０は、管体１２が中間層１４に直接覆われていたが、例えば図１２に示すように、管体１２と中間層１４との間に、低摩擦樹脂層１３を介在させてもよい。
【００９８】
低摩擦樹脂層１３は、樹脂材料で構成され、内周面におけるすべり抵抗値が中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さい層である。なお、低摩擦樹脂層１３のすべり抵抗値は、上記の高摩擦樹脂層７０のすべり抵抗値と同様の方法で測定することができる。
【００９９】
低摩擦樹脂層１３としては、例えば、シート状の樹脂シート層が挙げられる。低摩擦樹脂層１３を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等）等が挙げられる。低摩擦樹脂層１３を構成する樹脂材料は、樹脂を主成分として含むものであれば、他の添加剤を含有してもよい。
【０１００】
低摩擦樹脂層１３の形態としては、例えば、不織布（例えば、メルトブロー、スパンボンド等）、編物（例えば、ラッセル、トリコット、ミラニーズ等）、織物（例えば、平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等）、フィルム等が挙げられる。
【０１０１】
低摩擦樹脂層１３は、これらの中でも、ポリエステル不織布（すなわち、ポリエステルを主成分として含む不織布）、ポリエステルトリコット（すなわち、ポリエステルを主成分として含むトリコット編物）、ナイロン不織布（すなわち、ナイロンを主成分として含む不織布）、ナイロントリコット（すなわち、ナイロンを主成分として含む編物）、ポリエチレンフィルム（すなわち、ポリエチレンを主成分として含むフィルム）等が好ましく、ポリエステル不織布及びナイロントリコットがより好ましい。
【０１０２】
また、低摩擦樹脂層１３が不織布である場合、不織布の目付量としては、例えば１０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下が挙げられ、１２ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下が好ましく、１５ｇ／ｍ２以上２５ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
【０１０３】
低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値（単位：Ｎ）は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さければ特に限定されないが、例えば、１０以上２４以下が挙げられ、１２以上２３以下が好ましい。
【０１０４】
また、低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値は、例えば、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値の０．３６倍以上０．９０倍以下が挙げられ、０．４４倍以上０．８５倍以下が好ましい。さらに、低摩擦樹脂層１３の内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っていることが好ましい。
【０１０５】
低摩擦樹脂層１３を備えた複合管１０は、管体１２と中間層１４との間に低摩擦樹脂層１３が配置されていることで、コルゲート管２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させた後にコルゲート管２０を戻す際に中間層１４が巻き込まれることが抑制される。
【０１０６】
具体的には、図１２に示すように、管体１２と中間層１４との間に低摩擦樹脂層１３が配置された複合管１０では、低摩擦樹脂層１３の内周面におけるすべり抵抗値の方が小さく滑りやすい。そのため、コルゲート管２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させた後に再びコルゲート管２０を元に戻す際に、中間層１４及び低摩擦樹脂層１３がコルゲート管２０の軸方向への伸長の動作に対して良好に追従し、露出された管体１２の端部を再びコルゲート管２０によって良好に覆うことができる。
【０１０７】
なお、低摩擦樹脂層１３を設ける場合、中間層１４の自然状態での厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さよりも厚いことが好ましい。中間層１４は、複合管１０における熱保護の役割を有することが好ましく、厚いほど前記熱保護性が向上する。一方、低摩擦樹脂層１３が厚すぎると、中間層１４及び低摩擦樹脂層１３におけるコルゲート管２０への追従性が低下する。そのため、中間層１４を相対的に厚くし、低摩擦樹脂層１３を相対的に薄くすることで、前記熱保護性とコルゲート管２０への追従性との両方が向上する。
【０１０８】
さらに、熱保護性及びコルゲート管２０への追従性の観点から、中間層１４の自然状態での厚さは、低摩擦樹脂層１３の厚さの１０倍以上２００倍以下が好ましく、２０倍以上１５０倍以下がより好ましく、２５倍以上１００倍以下がさらに好ましい。
【０１０９】
また、中間層１４の内周面は、低摩擦樹脂層１３の外周面と接着されていることが好ましい。中間層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着されていることにより、中間層１４及び低摩擦樹脂層１３におけるコルゲート管２０への追従性がより向上する。
【０１１０】
中間層１４と低摩擦樹脂層１３とを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法のほか、フレームラミネート法により接着する方法が挙げられ、この中でもフレームラミネート法が好ましい。つまり、中間層１４と低摩擦樹脂層１３とがフレームラミネート接着体であることが好ましい。
【０１１１】
フレームラミネート法は、例えば、中間層１４中に含まれる可溶性物質を火炎により熱溶融させて染み出させ、この染み出した溶融物により低摩擦樹脂層１３と接着する方法である。そして、フレームラミネート法によって中間層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着された積層体（以下「フレラミ接着体」ともいう）は、接着剤を両層の間に塗布して中間層１４と低摩擦樹脂層１３とが接着された積層体（以下「接着剤による接着体」ともいう）と異なり、中間層１４と低摩擦樹脂層１３との間の両層を接着している層を薄層化できる。そのため、フレラミ接着体を有する複合管１０は、中間層１４及び低摩擦樹脂層１３におけるコルゲート管２０への追従性がより向上することに加え、複合管１０の製造過程においてバリが発生しにくい。
【符号の説明】
【０１１２】
１０、６０    複合管
１２、６２    管体
１４、６４    中間層
２０          コルゲート管（保持層の一例）
２２          山部
２４          谷部
２６、６６    発泡層
７０          高摩擦樹脂層（保持層の一例）
【図１】
2019215060.tif 000003
【図２】
2019215060.tif 000004
【図３】
2019215060.tif 000005
【図４】
2019215060.tif 000006
【図５】
2019215060.tif 000007
【図６】
2019215060.tif 000008
【図７】
2019215060.tif 000009
【図８】
2019215060.tif 000010
【図９】
2019215060.tif 000011
【図１０】
2019215060.tif 000012
【図１１】
2019215060.tif 000013
【図１２】
2019215060.tif 000014