(57)【要約】【課題】二つ折りに折られたマスク本体の折り線寄りに形成される折り側接合部から着用時に破れ難い立体形状のシート状マスクを、連続して効率的に製造すること。【解決手段】二つ折りされたマスク本体２を備えるシート状マスク１の製造方法である。本製造方法は、二つ折りした二つ折りマスク連続体２２を、振動を付与する超音波シール１７１とアンビルロール１７２との間に搬送し、二つ折りにより相対向している部位同士を、折り線２５ａ寄りの位置にて融着して、折り側接合部２４を形成する折り側接合部形成工程を備える。アンビルロール１７２は、その周面に、複数の凸部を有する凹凸パターン部１７３を備える。折り側接合部形成工程では、アンビルロール１７２の凹凸パターン部１７３の凸部それぞれの形状に対応する複数の融着部２４１を有する折り側接合部２４を形成する。【選択図】図４
2019183343.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二つ折りされたマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法であって、
搬送されている帯状のシート部材を、搬送方向と直交する幅方向の中心部にて二つ折りして二つ折りマスク連続体を形成する二つ折り工程と、
二つ折りマスク連続体を、アンビルロールと該アンビルロールの周面に対向配置されたエネルギー付与部との間に搬送し、二つ折りにより相対向している部位同士を、二つ折りの折り線寄りの位置にて融着して折り側接合部を形成する折り側接合部形成工程とを備え、
前記アンビルロールとして、周面に複数の凸部を有する凹凸パターン部を備えたものを用い、該凹凸パターン部の該凸部それぞれの形状に対応する複数の融着部を有する前記折り側接合部を形成する、シート状マスクの製造方法。
【請求項２】
前記アンビルロールは、該アンビルロールの軸方向に延びる前記凸部を有する前記凹凸パターン部を備えている、請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項３】
前記アンビルロールは、該アンビルロールの周方向に延びる前記凸部を有する前記凹凸パターン部を備えている、請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項４】
前記折り側接合部形成工程では、前記二つ折りマスク連続体の搬送方向に間隔を空けて２か所に前記折り側接合部を形成し、
前記アンビルロールは、前記凹凸パターン部として、搬送方向上流側の前記折り側接合部を形成する上流側凹凸パターン部と、搬送方向下流側の前記折り側接合部を形成する下流側凹凸パターン部とを含み、
前記上流側凹凸パターン部の前記凸部の延びる方向と、前記下流側凹凸パターン部の前記凸部の延びる方向とが異なっている、請求項１に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項５】
前記アンビルロールは、前記凹凸パターン部と、該凹凸パターン部から軸方向に間隔を空けた位置に第２凹凸パターン部を備えており、該第２凹凸パターン部が該アンビルロールの周方向に連続して延びており、
前記折り側接合部形成工程では、前記凹凸パターン部に対応する前記折り側接合部を形成するとともに、前記第２凹凸パターン部に対応する連続接合部を形成する、請求項１〜４の何れか１項に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項６】
前記凹凸パターン部の前記アンビルロールの軸方向の長さと、前記第２凹凸パターン部の前記アンビルロールの軸方向の長さとの総和が、該アンビルロールの周方向の何れの位置においても、略同じである、請求項５に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項７】
前記折り側接合部形成工程の後、二つ折りマスク連続体を所定の形状にカットして二つ折りされたシート状マスクを間欠的に形成すると共に、該シート状マスクと廃棄部位とに分離する切断分割工程を備え、
前記折り側接合部形成工程では、前記連続接合部を、前記廃棄部位となる部位に形成する、請求項５又は６に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項８】
前記二つ折り工程の前工程に、前記折り側接合部を予め避ける位置に、前記シート部材の内部に発熱体を配する発熱体配置工程を有している、請求項１〜７の何れか１項に記載のシート状マスクの製造方法。
【請求項９】
二つ折りされたマスク本体を備えるシート状マスクであって、
前記マスク本体は、二つ折りの折り線が、着用時に着用者の鼻筋に沿うように上下方向に延び、該折り線を中心として対称に配された第１パネル及び第２パネルを有しており、
前記折り線側には、前記第１パネルと前記第２パネルとを融着した折り側接合部が形成されており、
前記折り側接合部は、上下方向の上方に配される鼻側折り接合部と、上下方向の下方に配される顎側折り接合部とを有しており、
前記鼻側折り接合部及び前記顎側折り接合部は、それぞれ、複数の融着部から形成されており、
前記鼻側折り接合部の前記融着部の延びる方向と、前記顎側折り接合部の前記融着部の延びる方向とが異なっている、シート状マスク。
【請求項１０】
前記鼻側折り接合部の前記融着部は上下方向に直交する幅方向に延びており、前記顎側折り接合部の前記融着部は上下方向に延びている、請求項９に記載のシート状マスク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二つ折りされたマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、着用者の口や鼻を覆うマスクとして、不織布等のシート状物により形成されるマスク本体を有するシート状マスクが知られている（例えば、特許文献１，２参照）。特許文献１，２に記載のシート状マスクは、マスク本体が略中央に形成された上下方向に延びる接合部で接合されて形成されており、該接合部を中心として左右対称に形成されたマスクである。このようなマスクは、着用時にマスク本体と着用者の口元との間に空間が形成される立体形状のマスクとなり、着用時のフィット感が良好となる。
【０００３】
立体型のシート状マスクとして、本出願人は、先に、着用時に立体形状を形成する二つ折りにしたマスク本体を備えたマスクを提案した（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−１４３２７７号公報
【特許文献２】特開２０１２−２５４２７２号公報
【特許文献３】特開２００８−０００１９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１，２に記載のシート状マスクは、マスク本体を立体形状にして着用する際に、上下方向に延びる接合部から破れてしまう場合があった。特許文献１，２には、上下方向に延びる接合部を熱融着により形成することが記載されている。しかし、特許文献１，２には、熱融着を如何なる手段で形成して、接合部のシール強度を上げるかについては、具体的な記載はない。
【０００６】
また、引用文献３には、上下方向に延びる接合部を溶着により形成することが記載されている。そして、特許文献３には、溶着を超音波シールを用いて形成することが記載されている。しかし、特許文献３には、超音波シールに用いるアンビルロールの具体的な形状に関して、何ら記載されていない。
【０００７】
したがって本発明の課題は、シート状マスクの製造方法の改良にあり、更に詳細には、二つ折りに折られたマスク本体の折り線寄りの折り部位に形成される折り側接合部から着用時に破れ難い立体形状のシート状マスクを、効率的に製造し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、二つ折りされたマスク本体を備えるシート状マスクの製造方法であって、搬送されている帯状のシート部材を、搬送方向と直交する幅方向の中心部にて二つ折りして二つ折りマスク連続体を形成する二つ折り工程と、二つ折りマスク連続体を、アンビルロールと該アンビルロールの周面に対向配置されたエネルギー付与部との間に搬送し、二つ折りにより相対向している部位同士を、二つ折りの折り線寄りの位置にて融着して折り側接合部を形成する折り側接合部形成工程とを備え、前記アンビルロールとして、周面に複数の凸部を有する凹凸パターン部を備えたものを用い、該凹凸パターン部の該凸部それぞれの形状に対応する複数の融着部を有する前記折り側接合部を形成する、シート状マスクの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシート状マスクの製造方法によれば、二つ折りに折られたマスク本体の折り線寄りの折り部位に形成される折り側接合部から着用時に破れ難い着用時に立体形状のシート状マスクを、連続して効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の好ましい一実施形態のシート状マスクの着用状態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すシート状マスクの使用前の状態を示す平面図である。
【図３】図３は、図１に示すシート状マスクが有する発熱体の断面図である。
【図４】図４は、本発明の好ましい一実施形態の製造方法に用いられる製造装置による全工程を示す模式図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置の有する耳掛け部材形成部及び耳掛け部材接合部を側面視した際の模式図である。
【図６】図６は、図４に示す製造装置の有する折り接合形成部及び切断分割部を側面視した際の模式図である。
【図７】図７は、図６に示す折り接合形成部の備えるアンビルロールの周面を平面視した際の模式図である。
【図８】図８は、本発明のシート状マスクの鼻側折り接合部を形成する鼻側融着部を平面視した際の一例の模式図である。
【図９】図９は、本発明のシート状マスクの顎側折り接合部を形成する顎側融着部を平面視した際の一例の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい実施形態であるシート状マスク１を図面を参照しながら説明する。そして、本発明のシート状マスクの製造方法を、シート状マスク１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。
先にシート状マスク１について説明する。
【００１２】
シート状マスク１は、図１〜図２に示すように、二つ折りしたマスク本体２と、その内面側に配された一対の耳掛け部材３，３と、二つ折りしたマスク本体２の内部に配された発熱体４とを有するシート状のマスクである。シート状マスク１は、図２に示すように、二つ折りしたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が固定されている一方、着用時には、図１に示すように、二つ折り状態のマスク本体２を開いて内面側に配された一対の耳掛け部材３，３を外方に折り返し、折り返した一対の耳掛け部材３，３を着用者の耳に掛けて着用するようになっている。このようなシート状マスク１は、使用前の形態は小型であり、着用状態においてマスク本体２が立体形状を有するようになっており、着用時にマスク本体２と着用者の口元との間に空間を形成する。
【００１３】
マスク本体２は、図３に示すように、着用者の肌対向面側に配される通気性の表面シート２０ｔと、着用者の非肌対向面側に配される通気性の裏面シート２０ｂと、それら２０ｔ，２０ｂの間に発熱体４が挟まれた構成を有している。表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂは、着用状態のマスク本体２の輪郭と一致する輪郭を有している。マスク本体２は、表面シート２０ｔと裏面シート２０ｂとの間に一対の発熱体４，４が配されて形成されている。発熱体４は、その全体が、表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに覆われている。発熱体４は、通気性シート４０ｔが表面シート２０ｔ側に配され、非通気性シート４０ｂが裏面シート２０ｂ側に配されている。またマスク本体２は、表面シート２０ｔが内面側となるように二つ折りされている。
【００１４】
発熱体４は、二つ折りされたマスク本体２において、後述する折り線２５ａに対称に配された第１パネルＰ１及び第２パネルＰ２にそれぞれ配されている。各発熱体４は、枚葉の矩形状に形成されている。一対の発熱体４，４は、折り線２５ａに対称に配されており、着用状態において着用者の鼻を対称とした位置に配されるようになる。
【００１５】
発熱体４は、図３に示すように、非肌対向面側に配される非通気性シート４０ｂと、肌対向面側に配される通気性シート４０ｔと、それらのシート４０ｂ，４０ｔの間に配される発熱組成物４１とを備えている。発熱体４は、例えば、非通気性シート４０ｂの一面に発熱組成物４１を塗布又は散布し、塗布等された発熱組成物４１の層を通気性シート４０ｔで被覆して形成されている。発熱組成物４１は、被酸化性磁性体粉末、電解質及び水等を含有しており、空気との接触による被酸化性磁性粉末の酸化反応を利用して熱を生じさせるものである。
【００１６】
マスク本体２は、図１に示すように、二つ折りによる折り線２５ａが、着用時に着用者の鼻筋に沿うように上下方向ｘ１に延びている。マスク本体２は、折り線２５ａを中心として対称に配された第１パネルＰ１及び第２パネルＰ２を有している。マスク本体２は、図２に示すように、使用前の状態において、折り線２５ａに対称に二つ折りされており、折り線２５ａに対称に配された第１パネルＰ１と第２パネルＰ２とが重ねられている。折り線２５ａ側である折り部位には、第１パネルＰ１と第２パネルＰ２とを融着した折り側接合部２４が形成されている。使用前の状態のマスク本体２は、図２に示すように、折り線２５ａ側の折り側辺２５と、着用時に開口する側の開口側辺２６と、折り側辺２５及び開口側辺２６を上方側で繋いで幅方向ｙ１に延びる上縁辺２７と、折り側辺２５及び開口側辺２６を下方側で繋いで幅方向ｙ１に延びる下縁辺２８とを有している。上下方向ｘ１に延びる折り側辺２５は、幅方向ｙ１外方に湾曲した形状を有している。使用前の状態のマスク本体２では、折り側辺２５は、上下方向ｘ１の長さが開口側辺２６の上下方向ｘ１の長さよりも長くなっている。上縁辺２７は、シート状マスク１の着用時に着用者の頬骨等の形状に沿う形状に形成されており、頬骨に密着するようになっている。また下縁辺２８は、シート状マスク１の着用時に着用者の顎全体を覆う形状に形成されている。
【００１７】
図２に示すように、上下方向ｘ１に延びる折り線２５ａ寄りの位置には、外方に湾曲した折り側辺２５に沿って延びる折り側接合部２４が形成されている。折り側接合部２４は、上下方向ｘ１の上方に位置する上縁辺２７側に配される鼻側折り接合部２４ａと、上下方向ｘ１の下方に位置する下縁辺２８側に配される顎側折り接合部２４ｂとを有している。鼻側折り接合部２４ａと顎側折り接合部２４ｂとの間では、折り線２５ａに対称に配された第１パネルＰ１と第２パネルＰ２とは接合されていない。
【００１８】
鼻側折り接合部２４ａは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先に向かう鼻筋のラインに沿うように形成されている。顎側折り接合部２４ｂは、シート状マスク１を着用した際の着用者の鼻先から顎の先端に向かって外方に凸のライン形状に形成されている。
【００１９】
鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂは、例えば図８及び図９に示すように、それぞれ、複数の融着部２４１から形成されている。融着部２４１は、鼻側折り接合部２４ａを形成する鼻側融着部２４１ａと、顎側折り接合部２４ｂを形成する顎側融着部２４１ｂとを有している。
【００２０】
鼻側融着部２４１ａの１個の面積と、顎側融着部２４１ｂの１個の面積は、折り側接合部２４からの破れを防止するマスク使用上の観点から、異なっていることが好ましく、顎側融着部２４１ｂの１個の面積の方が鼻側融着部２４１ａの１個の面積よりも大きいことが好ましい。ここで、鼻側融着部２４１ａの１個の面積とは、鼻側折り接合部２４ａを形成する複数の鼻側融着部２４１ａの中で、最も面積の大きな鼻側融着部２４１ａの面積を意味する。同様に、顎側融着部２４１ｂの１個の面積とは、顎側折り接合部２４ｂを形成する複数の顎側融着部２４１ｂの中で、最も面積の大きな顎側融着部２４１ｂの面積を意味する。具体的には、鼻側融着部２４１ａの１個の面積は、０．５ｍｍ2以上２００ｍｍ2以下であることが好ましく、１．０ｍｍ2以上５０ｍｍ2以下であることが好ましい。また、顎側融着部２４１ｂの１個の面積は、０．５ｍｍ2以上３００ｍｍ2以下であることが好ましく、１．０ｍｍ2以上１００ｍｍ2以下であることが好ましい。鼻側折り接合部２４ａにおいて、隣り合う鼻側融着部２４１ａ，２４１ａどうしの間隔は、０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。顎側折り接合部２４ｂにおいて、隣り合う顎側融着部２４１ｂ，２４１ｂどうしの間隔は、０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２１】
図８及び図９に示すように、鼻側融着部２４１ａの延びる方向と、顎側融着部２４１ｂの延びる方向とが異なっていることが好ましい。ここで、鼻側融着部２４１ａの延びる方向とは、鼻側折り接合部２４ａを形成する複数の鼻側融着部２４１ａの中で、最も面積の大きな鼻側融着部２４１ａを抽出し、該鼻側融着部２４１ａの延びる方向を、鼻側融着部２４１ａの延びる方向とする。同様に、顎側融着部２４１ｂの延びる方向とは、顎側折り接合部２４ｂを形成する複数の顎側融着部２４１ｂの中で、最も面積の大きな顎側融着部２４１ｂを抽出し、該顎側融着部２４１ｂの延びる方向を、顎側融着部２４１ｂの延びる方向とする。このように、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂが、それぞれ、複数の融着部２４１から形成されており、鼻側融着部２４１ａの延びる方向と、顎側融着部２４１ｂの延びる方向とが異なっていると、シート状マスク１の着用状態においてマスク本体２が立体形状のときに、折り線２５ａ寄りの位置に形成された折り側接合部２４が破れ難くなる。また、シート状マスク１を折り畳んだ状態から展開するときにも、折り側接合部２４が破れ難くなる。
【００２２】
シート状マスク１では、鼻側融着部２４１ａは、例えば図８に示すように、上下方向ｘ１に直交する幅方向ｙ１に延びている。そして、顎側融着部２４１ｂは、例えば図９に示すように、上下方向ｘ１に延びている。後述するように、シート状マスク１では、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａが傾斜して延びるように、耳掛け接合部２３が取り付けられているので、着用者の耳を耳掛け部材３に掛けて、シート状マスク１を着用する際に、折り線２５ａ寄りの位置に形成された折り側接合部２４が破れ難くなる。折り側接合部２４を破れ難くする観点から、鼻側融着部２４１ａは、マスク本体２を形成する表面シート２０ｔの構成繊維の配向方向及び／又は裏面シート２０ｂの構成繊維の配向方向に直交する方向に延びていることが好ましい。同様な観点から、顎側融着部２４１ｂは、マスク本体２を形成する表面シート２０ｔの構成繊維の配向方向及び／又は裏面シート２０ｂの構成繊維の配向方向に延びていることが好ましい。
【００２３】
一対の耳掛け部材３，３は、図２に示すように、幅方向ｙ１に長い略矩形状に形成されている。各耳掛け部材３は、マスク本体２を二つ折りした状態において該マスク本体２の内面側に配されている。そして、各耳掛け部材３は、その幅方向ｙ１の外方部分３ｓがマスク本体２の開口側辺２６を含む部分と耳掛け接合部２３にて接合されている。耳掛け接合部２３は、マスク本体２の開口側辺２６に沿って上縁辺２７と下縁辺２８とに亘って上下方向ｘ１に延びて形成されている。耳掛け接合部２３には、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａが傾斜して延びて形成されている。折り線２５ａを通る上下方向ｘ１に平行に延びる仮想直線ＩＬ（図２参照）と接合境界線２３ａから延出した第２仮想線ＩＬ２（図２参照）とのなす鋭角は、１度以上２０度以下であることが好ましく、５度以上１５度以下であることが更に好ましい。
【００２４】
一対の耳掛け部材３，３は、図２に示すように、マスク本体２が二つ折りされた状態において、マスク本体２の表面シート２０ｔの内面に接触した状態で、マスク本体２内に収納されている。このように、耳掛け部材３が二つ折りされたマスク本体２内に収納されているので、使用前のシート状マスク１はコンパクトな形状となる。一対の耳掛け部材３，３は、図１に示すように、着用時には二つ折りされたマスク本体２を表面シート２０ｔを露出させるように開くことで使用可能になる。各耳掛け部材３は、耳掛け接合部２３の内方側の接合境界線２３ａを軸に外方に折り返して使用するようになっている。また各耳掛け部材３は、図２に示すように、幅方向ｙ１に延びる横切れ線３１ａと、上下方向ｘ１に延びる縦切れ線３１ｂとを有している。縦切れ線３１ｂは、横切れ線３１ａの一端に連結しており、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂは、横切れ線３１ａと縦切れ線３１ｂとでＴ字を形成するように配されている。横切れ線３１ａは、耳掛け部材３の中心を通る幅方向ｙ１に延びる二等分線上に形成されている。そして、シート状マスク１の着用時には、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を入れて耳掛け部材３に耳を掛けるようになっている。
【００２５】
以上のように、横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂを開いて着用者の耳を耳掛け部材３に掛け、シート状マスク１を着用すると、着用者の鼻から口元を覆うマスク本体２が、着用者の口元との間に空間を有する立体形状に安定的になり易く、着用者の顔の形状にフィットする。
【００２６】
次に、本発明のシート状マスクの製造方法を、前述した一実施形態であるシート状マスク１の製造方法を例にとり図４〜図７を参照しながら説明する。シート状マスク１の製造方法は、耳掛け部材３を形成する耳掛け部材形成工程と、形成された耳掛け部材３を用いてシート状マスク１を形成する工程とに大別される。図４には、シート状マスク１の製造方法に好ましく用いられる製造装置１００の概略が示されている。図５には、図４に示す製造装置１００の有する耳掛け部材形成部１１０及び耳掛け部材接合部１３０を側面視した際の概略図が示されている。また、図６には、図４に示す製造装置１００の有する折り接合形成部１７０及び切断分割部１８０を側面視した際の概略図が示されている。なお、以下の説明では、シート状マスク１を搬送する搬送方向をＸ方向、Ｘ方向と直交する幅方向をＹ方向として説明する。
【００２７】
シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３用の帯状の基材シート３０をカットして幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成する耳掛け部材形成工程を行う。耳掛け部材形成工程は、図５に示すように、製造装置１００の耳掛け部材形成部１１０を用いて行う。耳掛け部材形成部１１０は、裁断部１１１と、リピッチ部１１２とを備えている。
【００２８】
裁断部１１１は、図５に示すように、周面に複数のカッター刃（図示せず）を有するカッターロール１１１ａと、該カッターロール１１１ａの周面に対向配置されたカッター用アンビルロール１１１ｂとを備えている。カッターロール１１１ａは、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成するパターン（図４参照）のカッター刃を周方向に複数有している。カッターロール１１１ａ及びカッター用アンビルロール１１１ｂは、図５に示す矢印方向に回転するようになっている。カッター用アンビルロール１１１ｂは基材シート３０を吸引しながら回転するようになっている。
【００２９】
リピッチ部１１２は、図５に示すように、カッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配されており、カッター用アンビルロール１１１ｂと対向配置されるトランスファーロール１１２ａを備えている。トランスファーロール１１２ａは、カッター用アンビルロール１１１ｂよりも回転速度が速く且つカッターロール１１１ａでカットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引して吸着可能となっている。トランスファーロール１１２ａは、カットされた一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら図５に示す矢印方向に回転するようになっている。
【００３０】
耳掛け部材形成工程では、裁断部１１１において、図５に示すように、最初に、カッター用アンビルロール１１１ｂにより、帯状の基材シート３０を吸引しながらカッターロール１１１ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部に搬送し、該ニップ部にて、カッターロール１１１ａのカッター刃をカッター用アンビルロール１１１ｂの周面に押し当てて、基材シート３０をカットし、幅方向Ｙに並置された一対の耳掛け部材３，３を形成する。なお、本実施形態における耳掛け部材形成工程では、予め、着用時に耳を掛けるのに使用する横切れ線３１ａ及び縦切れ線３１ｂが形成された基材シート３０が用いられている。
【００３１】
本実施形態における耳掛け部材形成工程では、カットにより生じた一対の耳掛け部材３，３を搬送方向Ｘに間隔を空けて、後述する耳掛け部材接合工程に導入するために、リピッチ部１１２において、図５に示すように、カッター用アンビルロール１１１ｂにより一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、一対の耳掛け部材３，３を、カッター用アンビルロール１１１ｂとトランスファーロール１１２ａとのニップ部にてトランスファーロール１１２ａに受け渡す。そして、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとの回転速度差により、一対の耳掛け部材３，３と、該一対の該耳掛け部材３，３と搬送方向Ｘに隣り合う別の一対の耳掛け部材３，３との間隔を広げて搬送する。尚、耳掛け部材形成工程では、一対の耳掛け部材３，３のみをトランスファーロール１１２ａに受け渡し、裁断部１１１にて基材シート３０をカットすることで形成されるトリム（図示せず）はリピッチ部１１２でトランスファーロール１１２ａに受け渡されることなく排出される。
【００３２】
以上が、耳掛け部材形成工程であり、一対の耳掛け部材３，３が形成されると共に、搬送方向Ｘに隣り合う耳掛け部材３，３どうしの間隔を空けて、一対の耳掛け部材３，３を順次、次のシート状マスク１を形成する工程に導入する。以下、シート状マスク１を形成する工程について図４〜図７を参照しながら説明する。
【００３３】
シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３を、マスク本体２を構成する帯状のシート部材に接合する耳掛け部材接合工程を行う。該シート部材とは、一枚の基材シート、或いは基材シートが積層された積層体を含む部材を意味し、シート状マスク１の製造方法では、該シート部材として、表面シート２０ｔの基材シートと裏面シート２０ｂの基材シートとの間に発熱体４を配することによって、該２枚のシート間に発熱体４が挟まれた構成のマスク本体連続体２０を用いている。耳掛け部材接合工程は、製造装置１００の耳掛け部材接合部１３０を用いて行う。耳掛け部材接合部１３０は、図５に示すように、接合用アンビルロール１３２と、超音波シール１３３とを備えている。超音波シール１３３及び接合用アンビルロール１３２は、シート部材であるマスク本体連続体２０と耳掛け部材３とを熱融着により固定するためのものである。
【００３４】
接合用アンビルロール１３２は、金属製のロールであり、図５に示すように、トランスファーロール１１２ａとカッター用アンビルロール１１１ｂとのニップ部よりも下流側に配されている。接合用アンビルロール１３２はトランスファーロール１１２ａの周面に対向配置されている。超音波シール１３３は、一対の耳掛け部材３，３及びマスク本体連続体２０を介して接合用アンビルロール１３２と対向配置されている。
【００３５】
接合用アンビルロール１３２には、その周面に、一対の耳掛け部材３，３の接合パターン（図示せず）が形成されている。接合用アンビルロール１３２は、該接合用アンビルロール１３２とトランスファーロール１１２ａとのニップ部にて、一対の耳掛け部材３，３を吸着可能となっている。接合用アンビルロール１３２は、一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら図５に示す矢印方向に回転するようになっている。超音波シール１３３は、公知の超音波発振装置を用いることができる。
【００３６】
耳掛け部材接合工程では、耳掛け部材接合部１３０において、図４に示すように、マスク本体連続体２０を搬送しながら、耳掛け部材３の外方部分３ｓが搬送されているマスク本体連続体２０の搬送方向Ｘに沿う両側部２０ｓ，２０ｓ上に位置するように、図５に示すように、接合用アンビルロール１３２を用いて一対の耳掛け部材３，３を吸引しながら搬送し、一対の耳掛け部材３，３をマスク本体連続体２０上に搬送方向Ｘに間欠的に配置する。ここで、一対の耳掛け部材３，３がマスク本体連続体２０上に重なる位置にまで搬送されると、超音波シール１３３と接合用アンビルロール１３２との間でマスク本体連続体２０の各側部２０ｓ及び各耳掛け部材３の外方部分３ｓを接合して耳掛け接合部２３を形成する。尚、マスク本体連続体２０上に一対の耳掛け部材３，３を間欠的に配置する工程、及び耳掛け接合部２３を形成する工程は、同時であってもよく、別々の工程であってもよい。
【００３７】
次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、耳掛け部材３が接合されたマスク本体連続体２０を二つ折りして二つ折りマスク連続体２２を形成する二つ折り工程を行う。二つ折り工程は、製造装置１００の二つ折り部１４０を用いて行う。二つ折り部１４０は、公知の二つ折り手段である二つ折りガイド（図示せず）を備えている。
【００３８】
二つ折り工程では、二つ折り部１４０において、図４に示すように、マスク本体連続体２０の幅方向Ｙ中央に配された二つ折りガイド（図示せず）によって、耳掛け部材３が接合されたマスク本体連続体２０を、幅方向Ｙの中心部にて折り線２５ａを形成しながら折り線２５ａに対称に二つ折りして二つ折りマスク連続体２２を形成する。
【００３９】
次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、二つ折りマスク連続体２２を折り線２５ａ寄りの折り部位にて融着して、二つ折り状態を維持する折り側接合部２４を形成する折り側接合部形成工程を行う。折り側接合部形成工程は、製造装置１００の折り接合形成部１７０を用いて行う。折り接合形成部１７０は、アンビルロール１７２と、該アンビルロール１７２の周面に対向配置されるエネルギー付与部とを備えている。エネルギー付与部としては、超音波を付与する超音波シール、高周波を付与する高周波シール等が挙げられ、製造装置１００では、超音波シール１７１が用いられている。アンビルロール１７２は、図６に示す矢印方向に回転するようになっている。
【００４０】
超音波シール１７１は、金属製のものであり、超音波シール１７１を含む超音波発振装置は公知の装置を用いることができる。アンビルロール１７２は、金属製のものであり、ロールの周面に、図７に示すように、複数の凸部による凹凸パターンを有する凹凸パターン部１７３を備えている。凹凸パターン部１７３は、凹凸パターン部１７３の頂部の外周形状が、鼻側折り接合部２４ａの形状に対応する鼻側凹凸パターン部１７３ａと、顎側折り接合部２４ｂの形状に対応する顎側凹凸パターン部１７３ｂとを有している。鼻側凹凸パターン部１７３ａは、ロール回転方向上流側に配され、顎側凹凸パターン部１７３ｂは、ロール回転方向下流側に配されている。鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとは、アンビルロール１７２の回転方向に間隔を空けて配されており、鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとからなる凹凸パターン部１７３が、アンビルロール１７２の回転方向に間欠的に配されている。鼻側凹凸パターン部１７３ａを構成する凸部の頂部は、鼻側折り接合部２４ａを構成する鼻側融着部２４１ａの形状（図８参照）に対応している。同様に、顎側凹凸パターン部１７３ｂを構成する凸部の頂部は、顎側折り接合部２４ｂを構成する顎側融着部２４１ｂの形状（図９参照）に対応している。鼻側凹凸パターン部１７３ａ及び顎側凹凸パターン部１７３ｂは、耳掛け部材３及び発熱体４と重ならない位置に対応する位置に配されていることが好ましい。
【００４１】
折り側接合部形成工程では、折り接合形成部１７０において、図４及び図６に示すように、形成された二つ折りマスク連続体２２を、超音波シール１７１とアンビルロール１７２との間のニップ部に搬送する。そして、二つ折により相対向している部位同士を、折り線２５ａ寄りの位置にて融着して、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂを有する折り側接合部２４を、二つ折りマスク連続体２２に搬送方向Ｘに間隔を空けて形成する。尚、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂを、二つ折りマスク連続体２２に配された耳掛け部材３及び発熱体４と重ならない位置に形成する。二つ折りマスク連続体２２の折り線２５ａ寄りの位置に折り側接合部２４を形成することで、二つ折り状態が維持されたシート状マスク１の前駆体が形成される。
【００４２】
具体的に、折り側接合部形成工程では、折り接合形成部１７０において、図４及び図６に示すように、超音波シール１７１とアンビルロール１７２の凸部との間に二つ折りマスク連続体２２を挟んで振動を印加して、鼻側凹凸パターン部１７３ａの凸部の形状に対応する複数の鼻側融着部２４１ａを形成し、複数の鼻側融着部２４１ａからなる鼻側折り接合部２４ａを形作ると共に、顎側凹凸パターン部１７３ｂの凸部の形状に対応する複数の顎側融着部２４１ｂを形成し、複数の顎側融着部２４１ｂからなる顎側折り接合部２４ｂを形作る。このように、鼻側折り接合部２４ａと顎側折り接合部２４ｂとが、二つ折りマスク連続体２２の搬送方向Ｘに間隔を空けて２か所に形成される。シート状マスク１の製造方法では、ロールの周面に複数の凸部による凹凸パターンを有する凹凸パターン部１７３を備えたアンビルロール１７２と（図７参照）、超音波シール１７１とを用いて、二つ折りマスク連続体２２に複数の融着部２４１からなる折り側接合部２４を形成しているので、着用時に立体形状となるマスク本体２の折り側接合部２４から着用時に破れ難い立体形状のシート状マスク１を連続して効率的に製造することができる。
【００４３】
シート状マスク１の製造方法では、アンビルロール１７２の凹凸パターン部１７３は、図７に示すように、鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとを含んでおり、鼻側凹凸パターン部１７３ａは、搬送方向Ｘ上流側の鼻側折り接合部２４ａを形成する上流側凹凸パターン部であり、顎側凹凸パターン部１７３ｂは、搬送方向Ｘ下流側の顎側折り接合部２４ｂを形成する下流側凹凸パターン部である。ここで、鼻側凹凸パターン部１７３ａを構成する凸部の頂部は、製造されるシート状マスク１の幅方向ｙ１に延びる鼻側融着部２４１ａの形状（図８参照）に対応している。そして、顎側凹凸パターン部１７３ｂを構成する凸部の頂部は、製造されるシート状マスク１の上下方向ｘ１に延びる顎側融着部２４１ｂの形状（図９参照）に対応している。このように、鼻側凹凸パターン部１７３ａの凸部の延びる方向と、顎側凹凸パターン部１７３ｂの凸部の延びる方向とが異なっているので、着用時に立体形状となるマスク本体２の鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂから、更に剥がれ難く、このようなシート状マスク１を連続して製造することができる。
【００４４】
シート状マスク１の製造方法では、ロール回転方向上流側に配された鼻側凹凸パターン部１７３ａは、例えば構成する凸部がアンビルロール１７２の軸方向に延びている。尚、鼻側凹凸パターン部１７３ａを構成する凸部は、アンビルロール１７２の軸方向に沿って平行に延びていていることが好ましいが、軸方向にさえ延びていればよい。そして、ロール回転方向下流側に配された顎側凹凸パターン部１７３ｂは、例えば構成する凸部がアンビルロール１７２の周方向に延びている。尚、顎側凹凸パターン部１７３ｂを構成する凸部は、アンビルロール１７２の周方向に沿って延びていていることが好ましいが、周方向に延びてさえいればよい。このようなアンビルロール１７２を用いて鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂが形成されるので、着用時に立体形状となるマスク本体２の鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂから、更に剥がれ難くなる。
【００４５】
また、アンビルロール１７２は、図７に示すように、鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとを有する凹凸パターン部１７３と、凹凸パターン部１７３以外に、凹凸パターン部１７３から軸方向に間隔を空けた位置に第２凹凸パターン部１７４を備えている。第２凹凸パターン部１７４は、アンビルロール１７２の周方向に連続して延びている。第２凹凸パターン部１７４は、凹凸パターン部１７３と同様に、ロールの周面に、複数の第２凸部１７ｂによる凹凸パターンを有している。各第２凸部１７ｂは同じ方向に延びており、周方向に隣り合う第２凸部１７ｂ，１７ｂどうしの間隔を同じ間隔にして第２凹凸パターン部１７４の凹凸パターンを形成している。凹凸パターン部１７３及び第２凹凸パターン部１７４を備えたアンビルロール１７２を用いる折り側接合部形成工程では、図４に示すように、アンビルロール１７２の凸部及び第２凸部１７ｂと超音波シール１７１との間に二つ折りマスク連続体２２を挟んで振動を印加して、折り側接合部２４を形成すると共に、第２凹凸パターン部１７４の第２凸部１７ｂの形状に対応する複数の融着部が搬送方向Ｘに間欠的に配された連続接合部２４Ｌを形成する。アンビルロール１７２は、ロールの周面に、凹凸パターン部１７３から軸方向に間隔を空けた位置に周方向に連続する第２凹凸パターン部１７４を有しているので、アンビルロール１７２と超音波シール１７１との間で二つ折りマスク連続体２２を挟んで振動を印加する際の凹凸パターン部１７３の凸部への圧力負担が軽減する。その為、凸部の頂部の形状が崩れ難く、シート状マスク１を精度良く製造することができる。連続接合部２４Ｌは、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂを有する折り側接合部２４から幅方向Ｙに間隔を空けた位置に形成されており、後述する切断分割工程で生じる廃棄部位１０となる部位形成されることが好ましい。
【００４６】
アンビルロール１７２の第２凹凸パターン部１７４は、図７に示すように、各第２凸部１７ｂが、ロール回転方向上流側から下流側へ、ロールの周方向に延びる中心線である第３仮想線ＩＬ３に向かって延びている。このような方向に向かって各第２凸部１７ｂが延びているので、超音波シール１７１とアンビルロール１７２とで二つ折りマスク連続体２２に折り側接合部２４と連続接合部２４Ｌとを形成する際に、しわを抑制しつつ、シート状マスク１を連続して製造することができる。このような観点から、第３仮想線ＩＬ３と第２凸部１７ｂの延びる方向とのなす鋭角βは、１０度以上６０度以下であることが好ましく、２０度以上４０度以下であることが更に好ましい。
【００４７】
凸部の頂部の形状を崩れ難くする観点から、鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとを有する凹凸パターン部１７３のアンビルロール１７２の軸方向の長さと、第２凹凸パターン部１７４のアンビルロール１７２の軸方向の長さとの総和が、アンビルロール１７２の回転方向の何れの位置においても、略同じとなっており、一定していることが好ましい。図７に示すように、第２凹凸パターン部１７４におけるアンビルロール１７２の軸方向の長さは、鼻側凹凸パターン部１７３ａ及び顎側凹凸パターン部１７３ｂが配されていない部分で、最も長く形成されており、顎側凹凸パターン部１７３ｂのロール回転方向下流側に対応する部分で最も短く形成されている。このような関係で凹凸パターン部１７３と第２凹凸パターン部１７４とが形成されているので、アンビルロール１７２と超音波シール１７１との間で、二つ折りマスク連続体２２を加圧している際のロール軸方向の線圧が略一定となっており、凸部の頂部の形状が崩れ難い。
【００４８】
次いで、シート状マスク１の製造方法では、図４及び図６に示すように、シート状マスク１の前駆体を所定の形状にカットして個々のシート状マスク１に分割する切断分割工程を行う。切断分割工程は、製造装置１００の切断分割部１８０を用いて行う。切断分割部１８０は、カッターロール１８１と、該カッターロール１８１の周面に対向配置されるアンビルロール１８２とを備えている。
【００４９】
カッターロール１８１は、図２に示す二つ折りされたシート状マスク１の形状に倣ったパターンのカッター刃を周方向に複数有している。該カッター刃は、折り側接合部２４と一部重なる形状に形成されている。
【００５０】
切断分割工程では、切断分割部１８０において、図４に示すように、シート状マスク１の前駆体を、カッターロール１８１とアンビルロール１８２とのニップ部に搬送して、二つ折りマスク連続体２２に形成された折り側接合部２４の一部を含む位置にてカットして、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂが形成された二つ折りされたシート状マスク１を、間欠的に形成すると共に、目的とするシート状マスク１以外の廃棄部位１０を形成する。形成された廃棄部位１０には、折り側接合部２４から幅方向Ｙに間隔を空けた位置に形成された連続接合部２４Ｌが配されていることが好ましい。このように、切断分割部１８０において、シート状マスク１の前駆体を、目的とするシート状マスク１と、連続接合部２４Ｌが配された廃棄部位１０とに分離することができれば、アンビルロール１７２に第２凹凸パターン部１７４を配置でき、凹凸パターン部１７３を構成する凸部の頂部の形状が崩れ難くなる。
【００５１】
以上のように、製造装置１００を用いたシート状マスク１の製造方法は、図４、図６及び図７に示すように、ロールの周面に複数の凸部による凹凸パターンを有する凹凸パターン部１７３を備えたアンビルロール１７２と、超音波シール１７１とを用いて、二つ折りマスク連続体２２に複数の融着部２４１からなる折り側接合部２４を形成しているので、着用時に立体形状となるマスク本体２の折り側接合部２４から着用時に破れ難い立体形状のシート状マスク１を連続して効率的に製造することができる。
【００５２】
シート状マスク１の製造方法では、図４に示すように、一対の耳掛け部材３，３を、マスク本体２を構成する帯状のシート部材に接合する耳掛け部材接合工程の前に、該シート部材に発熱体４を配する発熱体配置工程を行っている。該シート部材とは、シート状マスク１の製造方法では、表面シート２０ｔの基材シートと裏面シート２０ｂの基材シートとを重ね合わせた部材のことである。そして、該２枚のシート間に発熱体４を配することによって、該２枚のシート間に発熱体４が挟まれた構成のマスク本体連続体２０となる。発熱体配置工程は、製造装置１００の発熱体配置部１２０を用いて行う。発熱体配置部１２０は、図４に示すように、発熱体形成部１２１と、発熱体リピッチ部１２２とを備えている。
【００５３】
発熱体形成部１２１は、幅方向Ｙに並置された一対の発熱体４，４を搬送方向Ｘに間欠的に配した発熱体の連続体４ａを形成するものであり、公知の発熱体形成手段を用いることができる。発熱体リピッチ部１２２は、一対の発熱体４，４と、該一対の該発熱体４，４の搬送方向Ｘに隣り合う別の一対の発熱体４，４との間隔を広げて搬送するものであり、公知のリピッチ手段を用いることができる。
【００５４】
発熱体配置部１２０を用いる発熱体配置工程では、図４に示すように、最初に、発熱体形成部１２１にて、非通気性シート４０ｂの一面に発熱組成物４１を塗布又は散布し、塗布又は散布された発熱組成物４１の層を通気性シート４０ｔで被覆して、一対の発熱体の連続体４ａを形成する。その後、発熱体の連続体４ａをカットして、幅方向Ｙに並置された一対の枚葉の発熱体４，４が搬送方向Ｘに間欠的に配される複数の発熱体４を形成する。その後、発熱体リピッチ部１２２にて、幅方向Ｙに並置される一対の発熱体４，４と、搬送方向Ｘに隣り合う別の発熱体４，４との搬送方向Ｘの間隔を広げ、マスク本体連続体２０を構成する裏面シート２０ｂの基材シート上に配置する。発熱体配置工程では、製造するシート状マスク１における発熱体４にダメージを与えない観点から、後述する耳掛け接合部２３及び折り側接合部２４を予め避ける位置に、一対の発熱体４，４を配置することが好ましい。
【００５５】
発熱体配置工程の後、図４に示すように、裏面シート２０ｂの基材シート上に配置された複数の一対の発熱体４，４の全体を覆うように、裏面シート２０ｂの基材シート上に表面シート２０ｔの基材シートを重ね合わせて帯状のマスク本体連続体２０が形成できる。
【００５６】
次に、シート状マスク１に用いられる部材の形成材料について説明する。
【００５７】
シート状マスク１のマスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂとしては、シート同士を融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリビニルアルコール等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン−ポリプロピレン複合繊維、ポリエチレン−ポリエステル複合繊維、低融点ポリエステル−ポリエステル複合繊維、繊維表面が親水性であるポリビニルアルコール−ポリプロピレン複合繊維、並びにポリビニルアルコール−ポリエステル複合繊維等が挙げられる。複合繊維を用いる場合には、芯鞘型複合繊維及びサイド・バイ・サイド型複合繊維の何れをも用いることができる。これらの熱融着性繊維は、各々単独で用いることもでき、又は２種以上を混合して用いることもできる。
【００５８】
一対の耳掛け部材３，３としては、マスク本体２の表面シート２０ｔに融着させる観点から、熱融着性繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。
【００５９】
また一対の耳掛け部材３，３は、伸縮性を有していることが好ましい。一対の耳掛け部材３，３が伸縮性を有する場合、一対の耳掛け部材３，３の基材シート３０としては、例えば伸縮性を有する不織布を用いることが、伸縮の容易さや、良好な肌触りの点から好ましい。伸縮性を有する不織布としては、構成繊維として少なくとも弾性繊維を含む不織布、例えばエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布及びスパンレース不織布などを用いることができる。
【００６０】
発熱体の通気性シート４０ｔは、熱融着繊維を含んで形成されていることが好ましい。熱融着性繊維としては、マスク本体２の表面シート２０ｔ及び裏面シート２０ｂに用いるものと同種のものを用いることができる。
【００６１】
発熱体４の発熱組成物４１としては、被酸化性金属、炭素成分及び水等を含んでいることが好ましい。発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子としては、酸化反応熱を生ずる金属が用いられ、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム、及びカルシウムから選ばれる１種又は２種以上の粉末や繊維が挙げられる。中でも、取扱い性、安全性、製造コスト、保存性及び安定性の点から鉄が好ましく、特に鉄粉が好ましい。鉄粉としては、例えば、還元鉄粉、及びアトマイズ鉄粉などが挙げられる。発熱体４の発熱組成物４１を構成する被酸化性金属の粒子の粒径は、例えば０．１〜３００μｍ程度とすることができる。発熱組成物４１を構成する炭素成分は、保水能、酸素供給能、及び触媒能の少なくとも１つの機能を有するものであり、この３つを兼ね備えているものが好ましい。炭素成分として、例えば、活性炭、アセチレンブラック、及び黒鉛から選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、湿潤時に酸素を吸着しやすいことや、発熱体４中の水分を一定に保てる観点から、活性炭が好ましく用いられる。より好ましくは、椰子殻炭、木粉炭及びピート炭から選ばれる１種又は２種以上の微細な粉末状物又は小粒状物が用いられる。中でも、発熱体４の水分量を所望の範囲に保ちやすいことから、木粉炭が好ましい。
【００６２】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は製造装置１００を用いる本実施形態に限定されない。例えば、シート状マスク１の製造方法では、マスク本体２の裏面シートに非通気性のシート４０ｂを用いたが、通気性のシートであってもよい。
【００６３】
また、上述した製造装置１００を用いる本実施形態では、折り側接合部形成工程において、鼻側凹凸パターン部１７３ａと顎側凹凸パターン部１７３ｂとからなる凹凸パターン部１７３を有するアンビルロール１７２を用いて、二つ折りマスク連続体２２に、鼻側折り接合部２４ａ及び顎側折り接合部２４ｂを有する折り側接合部２４を形成しているが、鼻側凹凸パターン部１７３ａ及び顎側凹凸パターン部１７３ｂの少なくとも一方を有するロール形状でもよく、また鼻側凹凸パターン部１７３ａの凸部の形状、或いは顎側凹凸パターン部１７３ｂの凸部の形状は、特に限定されるものではない。
【００６４】
また、上述した製造装置１００を用いる本実施形態では、折り側接合部形成工程において、凹凸パターン部１７３と第２凹凸パターン部１７４を有するアンビルロール１７２を用いて、二つ折りマスク連続体２２に、折り側接合部２４を形成すると共に、連続接合部２４Ｌを形成しているが、第２凹凸パターン部１７４を有していないロール形状でもよい。
【００６５】
また、二つ折りされたマスク本体２の内面側に一対の耳掛け部材３，３が配された使用前に小型となるシート状マスク１でなくてもよく、二つ折りされたマスク本体２を備えるシート状マスクであればよい。
【符号の説明】
【００６６】
１  シート状マスク
２  マスク本体
２０  マスク本体連続体（シート部材）
２０ｓ  マスク本体連続体の側部
２２  二つ折りマスク連続体
２３  耳掛け接合部
２４  折り側接合部
２４ａ  鼻側折り接合部
２４ｂ  顎側折り接合部
２４１  融着部
２４Ｌ  連続接合部
２５ａ  折り線
３  耳掛け部材
４  発熱体
１０  廃棄部位
１００  製造装置
１７１  超音波シール（シール部）
１７２  アンビルロール
１７３  凹凸パターン部
１７３ａ  鼻側凹凸パターン部
１７３ｂ  顎側凹凸パターン部
１７４  第２凹凸パターン部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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