(57)【要約】【課題】板状のワークの両面の縁の加工を効率よく行える技術を提供すること。【解決手段】板状のワークの上面縁及び下面縁を加工する加工ユニットと、これを移動可能な移動装置とを備えた加工システムであり、前記加工ユニットは、回転ツールと、加工の際にワークの上面に当接される上面当接部材と、加工の際にワークの端面に当接される端面当接部材と、回転ツールに対する上面当接部材の上下方向の位置を変更する昇降手段とを含む。回転ツールは、加工部本体、加工部本体の下側に設けられ、ワークの上面縁を加工する第一の加工部、及び、加工部本体の上側に設けられ、ワークの下面縁を加工する第二の加工部とを含む。【選択図】  図１８
2019171545.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平姿勢で保持された板状のワークの上面縁及び下面縁を加工する加工ユニットと、
前記加工ユニットを移動可能な移動装置と、
を備えた加工システムであって、
前記加工ユニットは、
上下方向の軸回りに回転し、前記ワークを加工する回転ツールと、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記ワークの上面に当接される上面当接部材と、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記上面縁と前記下面縁との間の前記ワークの端面に当接される端面当接部材と、
前記回転ツールに対する前記上面当接部材の上下方向の位置を変更する昇降手段と、を含み、
前記回転ツールは、
加工部本体と、
前記加工部本体の下側に設けられ、前記ワークの前記上面縁を加工する第一の加工部と、
前記加工部本体の上側に設けられ、前記ワークの前記下面縁を加工する第二の加工部と、を含む、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項２】
請求項１に記載の加工システムであって、
前記端面当接部材は、
前記第二の加工部の上側において前記加工部本体に支持された第一の端面当接部材と、
前記第一の加工部の下側において前記加工部本体に支持された第二の端面当接部材と、を含む、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項３】
請求項１に記載の加工システムであって、
前記上面当接部材は、前記回転ツールを挿通する挿通部を有する部材である、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項４】
請求項３に記載の加工システムであって、
前記挿通部が穴であり、
前記上面当接部材は、前記穴の周囲に設けられ、前記ワークの前記上面に当接される環状当接部を含む、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項５】
請求項３に記載の加工システムであって、
前記上面当接部材は、前記ワークの前記上面に当接される平坦な下面を有する少なくとも２つの板状の部材であり、
前記挿通部は、前記板状の部材の間の隙間である、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項６】
請求項１に記載の加工システムであって、
前記ワークの板厚を計測するセンサと、
前記センサの計測結果に基づいて前記昇降手段を昇降させ、前記回転ツールに対する前記上面当接部材の位置を制御する制御手段と、を更に備えた、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項７】
請求項３に記載の加工システムであって、
前記昇降手段は、前記上面当接部材を支持する複数の柱部材を含み、
前記複数の柱部材は、
前記回転ツールを中心として円周方向に等角度ピッチで配置された、
ことを特徴とする加工システム。
【請求項８】
水平姿勢で保持された板状のワークの上面縁及び下面縁に加工ユニットを当接させつつ、該加工ユニットを移動させて前記ワークを加工する加工方法であって、
前記加工ユニットは、
上下方向の軸回りに回転し、前記ワークを加工する回転ツールと、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記ワークの上面に当接される上面当接部材と、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記上面縁と前記下面縁との間の前記ワークの端面に当接される端面当接部材と、
前記回転ツールに対する前記上面当接部材の上下方向の位置を変更する昇降手段と、
を含み、
前記回転ツールは、
加工部本体と、
前記加工部本体の下側に設けられ、前記ワークの前記上面縁を加工する第一の加工部と、
前記加工部本体の上側に設けられ、前記ワークの前記下面縁を加工する第二の加工部と、を含み、
前記加工方法は、
前記上面当接部材を前記ワークの上面に当接させつつ、前記第一の加工部により前記上面縁を加工する第一の加工工程と、
前記昇降手段を駆動させ、前記回転ツールの前記第二の加工部と前記上面当接部材との上下方向における相対位置を変更する変更工程と、
前記上面当接部材を前記ワークの上面に当接させたまま、前記第二の加工部により前記下面縁を加工する第二の加工工程と、を備える、
ことを特徴とする加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークを加工する加工システム及び加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
板状のワークに対する加工を自動化する加工システムとしては様々なシステムが提案されている。例えば、特許文献１乃至３にはワークの縁の面取り加工を行う加工システムが開示されている。特許文献１には、板状のワークの縁を回転ツールを移動しながら面取り加工を行う際、板状のワークの表面に補助部材を当接させながら回転ツールを移動することで、回転ツールを安定して移動させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５７７８７９２号公報
【特許文献２】特許第５４８１９１９号公報
【特許文献３】実用新案登録第２５７１３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
レーザ切断機やプラズマ切断機により切断された鋼板では、鋼板の片面側において縁の周囲に凹凸（スラグ）が生じる。こうした凹凸を有しているワークの縁加工において、特許文献１のように補助部材をワーク表面に当接させながら回転ツールを移動させる場合、補助部材が凹凸に引っ掛かって回転ツールの円滑な移動の妨げになる場合がある。また、ワークの両面側において縁の加工を行う場合、加工時間が長くなる傾向にあり、短時間で両面側の縁が加工できることが望まれる。
【０００５】
本発明の目的は、板状のワークの両面の縁の加工を効率よく行える技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、
水平姿勢で保持された板状のワークの上面縁及び下面縁を加工する加工ユニットと、
前記加工ユニットを移動可能な移動装置と、
を備えた加工システムであって、
前記加工ユニットは、
上下方向の軸回りに回転し、前記ワークを加工する回転ツールと、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記ワークの上面に当接される上面当接部材と、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記上面縁と前記下面縁との間の前記ワークの端面に当接される端面当接部材と、
前記回転ツールに対する前記上面当接部材の上下方向の位置を変更する昇降手段と、を含み、
前記回転ツールは、
加工部本体と、
前記加工部本体の下側に設けられ、前記ワークの前記上面縁を加工する第一の加工部と、
前記加工部本体の上側に設けられ、前記ワークの前記下面縁を加工する第二の加工部と、を含む、
ことを特徴とする加工システムが提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、
水平姿勢で保持された板状のワークの上面縁及び下面縁に加工ユニットを当接させつつ、該加工ユニットを移動させて前記ワークを加工する加工方法であって、
前記加工ユニットは、
上下方向の軸回りに回転し、前記ワークを加工する回転ツールと、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記ワークの上面に当接される上面当接部材と、
前記回転ツールによる前記ワークの加工の際に、前記上面縁と前記下面縁との間の前記ワークの端面に当接される端面当接部材と、
前記回転ツールに対する前記上面当接部材の上下方向の位置を変更する昇降手段と、
を含み、
前記回転ツールは、
加工部本体と、
前記加工部本体の下側に設けられ、前記ワークの前記上面縁を加工する第一の加工部と、
前記加工部本体の上側に設けられ、前記ワークの前記下面縁を加工する第二の加工部と、を含み、
前記加工方法は、
前記上面当接部材を前記ワークの上面に当接させつつ、前記第一の加工部により前記上面縁を加工する第一の加工工程と、
前記昇降手段を駆動させ、前記回転ツールの前記第二の加工部と前記上面当接部材との上下方向における相対位置を変更する変更工程と、
前記上面当接部材を前記ワークの上面に当接させたまま、前記第二の加工部により前記下面縁を加工する第二の加工工程と、を備える、
ことを特徴とする加工方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、板状のワークの両面の縁の加工を効率よく行える技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る加工システムの平面図。
【図２】図１の加工システムの側面図。
【図３】保持装置、加工ユニット及び移動装置の斜視図。
【図４】制御装置のブロック図。
【図５】図１の加工システムの動作説明図。
【図６】図１の加工システムの動作説明図。
【図７】図１の加工システムの動作説明図。
【図８】図１の加工システムの動作説明図。
【図９】図１の加工システムの動作説明図。
【図１０】図１の加工システムの動作説明図。
【図１１】加工ユニットの説明図。
【図１２】加工ユニットの説明図。
【図１３】昇降体の斜視図。
【図１４】図１１のＩ−Ｉ線断面図。
【図１５】板厚センサの説明図。
【図１６】加工ユニットの動作説明図。
【図１７】加工ユニットの動作説明図。
【図１８】加工ユニットの動作説明図。
【図１９】（Ａ）及び（Ｂ）はワークの下面縁の面取り加工前後の断面形状を示す模式図。
【図２０】（Ａ）〜（Ｃ）は上面当接部材の別例の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１は本発明の一実施形態に係る加工システム１の平面図、図２はその側面図である。図中、矢印Ｘ及びＹは水平方向であって互いに直交する２方向を示し、矢印Ｚは垂直方向を示す。加工システム１は、板状のワーク２の上面縁及び下面縁の面取り加工（本実施形態ではＲ面取り）を行うシステムである。ワーク２は例えば鋼板である。加工システム１は、仮想的に、加工エリア３、搬出エリア４及び搬入エリア５に区分けされる。これらのエリア３〜５はＹ方向に並んでいる。
【００１１】
加工システム１は、保持装置１０と、加工ユニット２０と、移動装置３０と、検出装置４０と、載置台５０及び６０と、搬送装置７０と、を備える。載置台６０は搬入エリア５に配置されており、未加工のワーク２が積載される。載置台５０は搬出エリア４に配置されており、加工済みのワーク２が載置される。
【００１２】
＜保持装置１０＞
図１及び図２に加えて図３を参照して保持装置１０を説明する。図３は保持装置１０、加工ユニット２０及び移動装置３０の斜視図である。保持装置１０は、加工中、ワーク２を水平姿勢で保持する。保持装置１０は、複数の保持ユニット１１ａ〜１１ｊと、保持ユニット１１ａ〜１１ｊ毎に設けられた移動機構１２と、を備える。以下、保持ユニット１１ａ〜１１ｊを総称する場合、或いは、特定の保持ユニットを意味しない場合は、単に保持ユニット１１という。
【００１３】
複数の保持ユニット１１は、本実施形態の場合、枕木状にＹ方向に並べて配置されている。保持ユニット１１は、Ｘ方向に延設されているユニット本体部１１１と、少なくとも一つの支持部材１１２と、少なくとも一つの吸着体１１３と、を備える。ユニット本体部１１１は、本実施形態の場合、その断面が角型の棒状の部材である。支持部材１１２及び吸着体１１３は、ユニット本体部１１１の上面に設けられている。
【００１４】
支持部材１１２は、ユニット本体部１１１の上面から上方へ突出しており、本実施形態の場合、先端が丸められ、凸面部を有する。ワーク２はこの支持部材１１２の凸面部上に載置されて支持される。先端を丸めることでワーク２に傷がつくことを低減できる。吸着体１１３は、ワーク２を吸着する。吸着体１１３は本実施形態の場合、電磁石であるが、真空チャック等、他の種類の吸着体でもよい。本実施形態の場合、各吸着体１１３は、保持ユニット１１毎に吸着及び吸着解除が制御される。
【００１５】
支持部材１１２の先端と吸着体１１３の上面とは略同一水平面上（略同じ高さ）に位置しており、支持部材１１２上に載置されたワーク２を吸着体１１３で吸着することにより、ワーク２を水平姿勢で固定することができる。
【００１６】
本実施形態の場合、保持ユニット１１によって支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が異なっている。例えば、保持ユニット１１ａは、３つの支持部材１１２と４つの吸着体１１３とを有しているが、保持ユニット１１ｂは、５つの支持部材１１２と２つの吸着体１１３とを有している。このように保持ユニット１１の支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置を、ワーク２の部位に応じて異ならせることによって、ワーク２の部位によって支持位置や吸着位置が異なることになり、ワーク２の支持と吸着とを、偏ることなく行うことができる。無論、全ての保持ユニット１１について、支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置を同じにしてもよい。
【００１７】
なお、保持ユニット１１ａ、１１ｄ、１１ｇ、１１ｊは支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が同じである。また、保持ユニット１１ｂ、１１ｅ、１１ｈは支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が同じである。更に、保持ユニット１１ｃ、１１ｆ、１１ｉは支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が同じである。支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が同じ保持ユニット１１を分散的に配置することで、支持部材１１２及び吸着体１１３の数や配置が異なる保持ユニット１１の種類を少なくしながら、ワーク２の支持と吸着とを、偏ることなく行うことができる。
【００１８】
移動機構１２は、保持ユニット１１を保持位置と退避位置との間でＺ方向に移動する。移動機構１２は例えば電動シリンダやエアシリンダであり、個別に制御される。保持位置は、ワーク２を保持するための位置である。図２は全ての保持ユニット１１が保持位置に位置している場合を示している。この場合、全ての支持部材１１２の先端と、全ての吸着体１１３の上面とは略同一水平面上に位置している。このため、支持部材１１２上に載置されたワーク２を吸着体１１３で吸着することにより、ワーク２を水平姿勢で固定することができる。退避位置は、保持位置から下方に離間した位置であり、加工中、加工ユニット２０の回転ツール２５（後述の図１１等を参照。）との干渉を避ける位置である。保持ユニット１１は、通常は保持位置に位置し、加工時の必要な場合にのみ個別に退避位置に移動される。
【００１９】
なお、本実施形態では、全ての保持ユニット１１に移動機構１２を設け、上下移動可能としたが、必ずしも全ての保持ユニットを移動可能とする必要はなく、固定された保持ユニットが存在していてもよい。例えば、保持ユニット１１ａや保持ユニット１１ｊのように、端部に位置する保持ユニットを保持位置に固定としてもよい。
【００２０】
＜移動装置３０＞
図１〜図３を参照して、移動装置３０は、保持装置１０に保持されたワーク２の加工対象部位に加工ユニット２０を移動させる装置である。本実施形態の場合、移動装置３０はワーク２上で加工ユニット２０を３次元的に移動させる。
【００２１】
移動装置３０はＹ方向に延設された一対の案内部材３１、３１と、移動体３２と、を備える。一対の案内部材３１、３１は、保持装置１０の両側部に位置するよう、Ｘ方向に互いに離間して配設されている。本実施形態の場合、保持装置１０と載置台５０と載置台６０とはＹ方向に並べて配置されており、一対の案内部材３１、３１はこれらに渡って、Ｙ方向に延設されている。
【００２２】
移動体３２は、一対の案内部材３１、３１に架設されており、案内部材３１に案内されてＹ方向に移動可能となっている。移動体３２は、一対のスライダ３２１、３２１と、一対の柱部材３２２、３２２と、一対の柱部材３２２、３２２間に架設された梁部材３２３と、を備える。スライダ３２１は、案内部材３１と係合して案内部材３１に沿って移動可能である。柱部材３２２はスライダ３２１上に立設されている。梁部材３２３はＸ方向に延設されている。
【００２３】
移動体３２は不図示の駆動機構により移動される。駆動機構としては、ラック−ピニオン機構、ベルト伝動機構、ボール−ネジ機構等、各種の駆動機構が採用可能である。ラック−ピニオン機構を採用する場合、例えば、一対のスライダ３２１、３２１の一方に、ピニオン付きのモータを固定し、案内部材３１に沿ってラックを設けてもよい。
【００２４】
移動装置３０は、移動体３２に支持された移動体３３を備える。移動体３３は梁部材３２３と係合して梁部材３２３に沿ってＸ方向に移動可能である。移動体３３は不図示の駆動機構により移動される。駆動機構としては、ラック−ピニオン機構、ベルト伝動機構、ボール−ネジ機構等、各種の駆動機構が採用可能である。
【００２５】
移動装置３０は、移動体３３に支持された移動体３４を備える。移動体３４は移動体３３と係合して移動体３３に沿ってＺ方向に移動可能である。移動体３４は不図示の駆動機構により移動される。駆動機構としては、ラック−ピニオン機構、ベルト伝動機構、ボール−ネジ機構等、各種の駆動機構が採用可能である。
【００２６】
加工ユニット２０はビーム３５を介して移動体３４に支持されている。そして、移動体３４の移動によりＺ方向に、移動体３３の移動によりＸ方向に、移動体３２の移動によりＹ方向に、それぞれ加工ユニット２０を移動させることができる。ビーム３５には、ワーク２の板厚を計測する板厚センサ６も支持されている。
【００２７】
＜加工ユニット２０＞
図１〜図３に加えて図１１及び図１２を参照して加工ユニット２０について説明する。図１１は加工ユニット２０の側面図及びその動作説明図であり、図１２は加工ユニット２０の正面図及びその動作説明図である。加工ユニット２０は、回転ツール２５によりワーク２を切削する装置である。
【００２８】
加工ユニット２０は、ビーム３５に固定されるベースプレート２１と、ベースプレート２１に対してＺ方向にスライド自在に支持された可動プレート２２とを含む。ベースプレート２１及び可動プレート２２はＺ−Ｘ平面に延びる板状の部材である。
【００２９】
可動プレート２２には、支持プレート２２ａ、２２ｂ、２２ｃが固定されている。支持プレート２２ａ〜２２ｃはＸ−Ｙ平面に延びる板状の部材である。最上段のプレート２２ａには駆動ユニット２４及び２６が支持されている。駆動ユニット２４は、回転ツール２５をＺ方向の軸回りに回転するユニットであり、電動モータ及び電動モータの出力回転を減速する減速機を含む。駆動ユニット２４の出力軸２４ａは、支持プレート２２ａに設けた開口（不図示）を通ってＺ方向の下方へ延び、スピンドル２３に接続されている。支持プレート２２ｂはスピンドル２３の途中部位を支持し、支持プレート２２ｃはスピンドル２３の下部を支持する。回転ツール２５はスピンドル２３に連結され、駆動ユニット２４、スピンドル２３及び回転ツール２５は同軸上に位置している。
【００３０】
図１４は図１１のＩ−Ｉ線に沿う断面図であるが、同図は回転ツール２５の外観を示している。回転ツール２５は、加工部本体２５１、加工部２５２及び２５３、端面当接部材２５４及び２５５を含む。
【００３１】
加工部本体２５１はＺ方向に延びる軸状のロッド部材であり、スピンドル２３を介して駆動ユニット２４の駆動力が伝達されてＺ方向の軸回りに回転する。加工部２５２及び２５３は、それぞれ、ワーク２を切削する刃を有し、加工部本体２５１に固定されている。加工部２５２はワーク２の上面縁を切削加工する部分であり、下向きに縮径した円錐形状を有している。加工部２５３はワーク２の下面縁を切削加工する部分であり、上向きに縮径した円錐形状を有している。本実施形態の場合、ワーク２の縁をＲ面取り加工するため、加工部２５２及び２５３の周面の断面形状は曲面を有している。
【００３２】
加工部２５２は加工部本体２５１の下側に設けられ、加工部２５３は加工部本体２５１の上側に設けられている。ワーク２の上面縁を切削加工する加工部２５２を下側に、ワーク２の下面縁を切削加工する加工部２５３を上側に配置することで、ワーク２の上面縁、下面縁を連続的に効率よく加工することができ、また、回転ツール２５の全長をより短くすることができる。
【００３３】
端面当接部材２５４及び２５５は、回転ツール２５によるワーク２の加工の際に、ワーク２の端面に当接される部材である。端面当接部材２５４及び２５５は、加工部本体２５１が挿通される筒状の部材であり、端面当接部材２５４の上端の周面及び端面当接部材２５５の下端の周面に径方向に突出した当接部２５４ａ、２５５ａが形成されている。
【００３４】
端面当接部材２５４は加工部２５２よりも下側に位置しており、加工部２５２によりワーク２の上面縁を切削する際には、端面当接部材２５４の当接部２５４ａをワーク２の端面に当接させる。これにより、加工部２５２の切削深さを適切に維持できる。ここで言う切削深さとは、後述するワーク２の上面２ａおよび端面２ｅそれぞれからのワーク２における切り込み深さである。
【００３５】
端面当接部材２５５は加工部２５３よりも上側に位置しており、加工部２５３によりワーク２の下面縁を切削する際には、端面当接部材２５５の当接部２５５ａをワーク２の端面に当接させる。これにより、加工部２５３の切削深さを適切に維持できる。ここで言う切削深さとは、後述するワーク２の下面２ｂおよび端面２ｅそれぞれからのワーク２における切り込み深さである。
【００３６】
なお、本実施形態における端面当接部材２５４及び２５５の構成例はこれに限られない。例えば、本実施形態では回転ツール２５に端面当接部材２５４及び２５５を設けたが、回転ツール２５とは別に設けてもよい。その場合、上面縁加工用の端面当接部材と、下面縁加工用の端面当接部材とを同じ部材で構成してもよい。
【００３７】
図１１〜図１２を参照する。昇降ユニット２６は昇降体２７を昇降する駆動ユニットであり、電動モータを含む。昇降ユニット２６の出力軸は、ボールねじ軸２６ａの上端部に連結されている。ボールねじ軸２６ａは、支持プレート２２ａに設けた開口（不図示）を通ってＺ方向の下方へ延設されている。ボールねじ軸２６ａにはボールナット２６ｂが係合している。ボールナット２６ｂは昇降体２７（特に上部プレート２７０）に固定されている。
【００３８】
昇降ユニット２６の駆動によりボールねじ２６ａを回転するとボールナット２６ｂがＺ方向に移動する。この結果、昇降体２７の回転ツール２５に対するＺ方向の位置を変更することができる。図１１の状態ＳＴ３１と状態ＳＴ３２は昇降体２７をＺ方向に移動した例を示している。状態ＳＴ３２は状態ＳＴ３１よりも昇降体２７が下降した状態を示しており、回転ツール２５に対する位置が変更されている。
【００３９】
なお、本実施形態ではボールねじ機構により昇降体２７を昇降する構成としたが、ラック−ピニオン機構等、他の機構も採用可能である。
【００４０】
昇降体２７は、上部プレート２７０と、上面当接部材２７１と、これらを接続する複数の柱部材２７２とを含む。図１３と図１４を更に参照する。図１３は昇降体２７の斜視図であり、上面当接部材２７１の下側から昇降体２７を見た斜視図である。図１４は図１１のＩ−Ｉ線断面図である。
【００４１】
上部プレート２７０及び上面当接部材２７１は、いずれも方形で板状の部材である。しかし、上部プレート２７０及び上面当接部材２７１の形状は方形に限定されず円形でもよい。上部プレート２７０の中央部には、駆動ユニット２４の出力軸２４ａが挿通可能な円形の開口部２７０ａが形成されている。
【００４２】
上面当接部材２７１は、回転ツール２５によるワーク２の加工の際に、ワーク２の上面に当接する部材である。上面当接部材２７１の中央部には、回転ツール２５が挿通される挿通部２７１ｂが形成されている。本実施形態の場合、挿通部２７１ｂは回転ツール２５と同軸の円形の穴である。上面当接部材２７１の下面において挿通部２７１ｂの周囲には、挿通部２７１ｂを囲むように形成された環状の当接部２７１ａが形成されている。この当接部２７１ａが、回転ツール２５によるワーク２の加工の際に、ワーク２の上面に実際に当接する。当接部２７１ａは、上面当接部材２７１の下面から下方へ突出し、かつ、その下端は断面形状が半円状に形成されている。当接部２７１ａが環状であることで、回転ツール２５と加工対象部位との位置関係に関わらず、当接部２７１ａの少なくとも一部を、常時ワーク２の上面に当接させることができる。当接部２７１ａの先端が曲面であることで、ワーク２の上面への当接部２７１ａの接触面積を小さくすることができ、ひいては当接部２７１ａとワーク２との摩擦を低減することができる。当接部２７１ａは上面当接部材２７１の本体に脱着可能な別の部材として形成することもできる。例えば当接部２７１ａがワーク２の上面との摩擦により摩耗し、交換を要するような場合には、上面当接部材２７１全体ではなく、当接部２７１ａのみ交換することができる。
【００４３】
複数の柱部材２７２は、上面当接部材２７１を吊り下げて支持するための部材であり、本実施形態の場合、４本の柱部材２７２が設けられている。複数の柱部材２７２で上面当接部材２７１を支持することで、上面当接部材２７１を水平姿勢に安定して維持しながら、垂直に昇降することができる。各柱部材２７２は支持プレート２２ｃに設けた筒部材２２ｄを挿通しており、筒部材２２ｄによりそのＺ方向の移動が案内される。
【００４４】
４本の柱部材２７２は、図１３に示すように挿通部２７１ｂを中心として（つまり回転ツール２５を中心として）、円周方向に等角度ピッチθ（９０度）で、挿通部２７１ｂの中心（つまり回転ツール２５の軸心）から等距離に配置されている。これにより、ワーク２の上面に対して上面当接部材２７１をより安定して当接させることができる。
【００４５】
なお、本実施形態では柱部材２７２を４本としたが１本〜３本であってもよいし、５本以上であってもよい。２本以上の柱部材２７２を設けた場合、柱部材２７２は図１３の例と同様に円周方向に等角度ピッチθで配置してもよい。２本の柱部材の場合は配置の角度ピッチが１８０度となり、３本の柱部材の場合は配置の角度ピッチが１２０度となる。
【００４６】
図１２を参照する。ベースプレート２１には、ベースプレート２１に対して可動プレート２２を昇降する駆動ユニット２８が設けられている。駆動ユニット２８はここではロッド２８ａを有するエアシリンダである。しかし、駆動ユニット２８は電動シリンダでもよく、また、電動モータと、ボールねじ機構或いはラック−ピニオン機構等とを備えたユニットであってもよい。
【００４７】
ロッド２８ａはＺ方向に延設されており、その上端部は可動プレート２２の固定部２２ｅに固定されている。ロッド２８ａを移動して駆動ユニット２８を伸縮させることで、ベースプレート２１に対して可動プレート２２を昇降することができる。図１２の状態ＳＴ３３と状態ＳＴ３４は駆動ユニット２８を伸縮させて可動ユニット２２を移動させた例を示している。状態ＳＴ３４は状態ＳＴ３３よりも駆動ユニット２８が伸長した状態を示しており、可動プレート２２を上昇させている。回転ツール２５の加工部２５３によって、ワーク２の下面縁を切削加工する際、駆動ユニット２８により可動プレート２２を上昇する方向に付勢することで、加工部２５３をワーク２の下面縁に安定して押し付けることができる。
【００４８】
＜板厚センサ６＞
板厚センサ６について図１５を参照して説明する。板厚センサ６は、Ｃ字型の本体６１と、計測部６２とを含む。板厚の計測にあたっては、本体６１のＣ字型の空隙にワーク２を受け入れ、載置部６１ａにワーク２を載置する。計測部６２の計測子６２ａを下降させ、ワーク２の上面に当接させる。計測子６２ａの下降ストロークによりワーク２の板厚を計測することができる。計測に先立ち、ワーク２なしの状態で計測子６２ａと載置部６１ａとを接触させ、その接触位置（計測子高さ）が板厚ゼロのゼロ点に設定される。
【００４９】
加工時の板厚センサ６の使用例としては、例えば、予め板厚測定の基準となるマスターピース（不図示）を保持装置１０に水平姿勢で保持し、その板厚を板厚センサ６で計測する。その計測結果は基準値として後述する制御装置８０に保存しておく。加工対象であるワーク２毎に、その板厚を板厚センサ６で計測し、基準値との差を制御装置８０が演算する。演算結果に応じて、回転ツール２５に対する昇降体２７の位置を補正して、昇降ユニット２６を制御する。これにより、ワーク２の個体差に対応して、その縁の加工をより高精度に行うことができる。
【００５０】
なお、板厚センサ６としては、図１５の例以外に、レーザ測距計等、他の種類のセンサも利用可能である。
【００５１】
＜検出装置４０＞
図１〜図３を参照する。検出装置４０は、保持装置１０に保持されたワーク２の加工対象部位の形状を検出する。本実施形態の場合、検出装置４０はワーク２の形状を撮影する撮影装置である。検出装置４０は、支持部材４１と、支持部材４１に支持されたカメラ４２と、支持部材４１に支持された照明装置４３と、を備える。
【００５２】
支持部材４１は梁部材３２３に固定されている。つまり、移動体３２には加工ユニット２０に加えて検出装置４０も搭載されている。したがって、検出装置４０は移動装置３０によってＹ方向に移動することができる。そして、移動装置３０を加工ユニット２０に加えて検出装置４０の移動機構として兼用することができ、システムの簡素化を図れる。
【００５３】
照明装置４３はＸ方向に延設されており、その下方を照明する。照明装置４３は例えば、ＬＥＤやレーザ装置等から構成される。カメラ４２はその下方を撮影する。カメラ４２は、ＣＣＤセンサ等の撮像素子と、光学系等から構成される。本実施形態では、カメラ４２によりワーク２の形状を撮影する方式としたが、ワーク２の形状を検出可能であれば他の方式でもよい。
【００５４】
＜搬送装置７０＞
図１及び図２を参照して、搬送装置７０はワーク２を、保持装置１０と、載置台５０及び６０との間で搬送する。搬送装置７０は、移動体７１と、昇降装置７２と、搬送用の保持装置７３と、を備える。本実施形態の場合、搬送装置７０は、一対の案内部材３１、３１を移動装置３０と共用している。これによりシステムの簡素化を図れる。
【００５５】
移動体７１は、一対の案内部材３１、３１に架設されており、案内部材３１に案内されてＹ方向に移動可能となっている。移動体７１は、一対のスライダ７１１、７１１と、一対の柱部材７１２、７１２と、一対の柱部材７１２、７１２間に架設された梁部材７１３と、を備える。スライダ７１１は、案内部材３１と係合して案内部材３１に沿って移動可能である。柱部材７１２はスライダ７１１上に立設されている。梁部材７１３はＸ方向に延設されている。
【００５６】
移動体７１は不図示の駆動機構により移動される。駆動機構としては、ラック−ピニオン機構、ベルト伝動機構、ボール−ネジ機構等、各種の駆動機構が採用可能である。ラック−ピニオン機構を採用する場合、例えば、一対のスライダ７１１、７１１の一方に、ピニオン付きのモータを固定し、案内部材３１に沿ってラックを設けてもよい。移動装置３０の移動体３２１の駆動機構として、ラック−ピニオン機構を採用する場合、案内部材３１に沿って設けたラックを共用してもよい。
【００５７】
昇降装置７２は、移動体７１に支持されている。本実施形態の場合、昇降装置７２は梁部材７１３の中央部に固定されているが、梁部材７１３に沿ってＸ方向に移動可能としてもよい。昇降装置７２は、移動体７２ａをＺ方向に昇降するアクチュエータであり、例えば、電動シリンダやエアシリンダである。
【００５８】
保持装置７３は移動体７２ａの下端部に固定されている。保持装置７３は、複数の吸着体７３１を備える。吸着体７３１がワーク２の表面に吸着することで、保持装置７３がワーク２を保持する。本実施形態の場合、吸着体７３１は電磁石であるが、真空チャック等、他の種類の吸着体でもよい。また、保持装置７３はワーク２を把持するクランプ式の保持装置であってもよい。
【００５９】
＜制御装置＞
図４は加工システム１の制御を行う制御装置８０のブロック図である。制御装置８０は、処理部８１と、記憶部８２と、インターフェース部８３と、を備え、これらは互いに不図示のバスにより接続されている。処理部８１は記憶部８２に記憶されたプログラムを実行する。処理部８１は例えばＣＰＵである。記憶部８２は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ハードディスク等である。インターフェース部８３は、処理部８１と、外部デバイス（ホストコンピュータ８６、センサ８４、アクチュエータ８５）と、の間に設けられ、例えば、通信インターフェースや、Ｉ／Ｏインターフェースである。
【００６０】
センサ８４には、例えば、加工ユニット２０の位置を検出するセンサ（例えば、移動体３２、３３、３４の各位置を検出するセンサ）、保持装置７３の位置を検出するセンサ、カメラ４２の撮像素子、板厚センサ６等が含まれる。アクチュエータ８５には、吸着体１１３、移動機構１２の駆動源、移動装置３０が備える各駆動源、加工ユニット２０の各駆動源、搬送装置７０の駆動源、吸着体７３１等が含まれる。
【００６１】
制御装置８０はホストコンピュータ８６の指示により、加工システム１を制御する。以下、制御例について説明する。
【００６２】
＜ワークの搬送＞
図５及び図６を参照してワーク２の搬送例について説明する。概説すると、まず、未加工の複数のワーク２が、不図示の搬送装置によって載置台６０上に搬入されてくる。搬送装置７０によって、載置台６０上のワーク２を一枚ずつ保持装置１０上に搬送する。保持装置１０上でワーク２の加工が終了すると、その加工済みのワーク２を搬送装置７０によって載置台５０へ搬送する。載置台５０上には加工済みのワーク２が積載されてゆく。載置台５０上の加工済みのワーク２が所定数に達すると、載置台５０から加工済みのワーク２を不図示の搬送装置によって外部へ搬出する。
【００６３】
図５の状態ＳＴ１は搬送装置７０の保持装置７３によって載置台６０上のワーク２を保持する状態を示している。保持装置７３は、積載されているワーク２のうち、最上部のワーク２の表面上に昇降装置７２によって降下される。そして、吸着体７３１を作動してワーク２を保持する。続いて昇降装置７２により保持装置７３を上昇させてワーク２を持ち上げる。
【００６４】
次に、図５の状態ＳＴ２に示すように、移動体７１を保持装置１０へ移動する。これによりワーク２が保持装置１０上に位置する。昇降装置７２により保持装置７３を降下させ、ワーク２を保持装置１０上に載置する。そして、吸着体７３１による吸着を停止してワーク２の保持を解除し、昇降装置７２により保持装置７３を上昇する。
【００６５】
次に、図５の状態ＳＴ３に示すように、移動体７１を載置台６０側へ移動する。以上により、載置台６０から保持装置１０への１枚のワーク２の搬送が終了する。搬送されたワーク２は保持装置１０上に保持され、加工される。
【００６６】
加工が終了すると、保持装置１０によるワーク２の保持が解除され、保持装置１０上のワーク２を載置台５０へ搬送装置７０により搬送する。まず、移動体７１を保持装置１０へ移動し、保持装置７３を保持装置１０上に位置させる。これによりワーク２上に保持装置７３が位置する。昇降装置７２により保持装置７３を降下させ、吸着体７３１を作動してワーク２を保持する。続いて昇降装置７２により保持装置７３を上昇させてワーク２を持ち上げる。
【００６７】
次に、図６の状態ＳＴ４に示すように、移動体７１を載置台５０へ移動する。これによりワーク２が載置台５０上に位置する。昇降装置７２により保持装置７３を降下させ、ワーク２を載置台５０上（或いは、載置台５０に積載されているワーク２上）に載置する。そして、吸着体７３１による吸着を停止してワーク２の保持を解除する。
【００６８】
その後、図６の状態ＳＴ５に示すように、移動体７１を載置台６０上に移動し、次のワーク２を保持装置１０へ搬送することになる。
【００６９】
＜ワークの加工＞
次に、保持装置１０上に搬送されてきたワーク２の加工例について説明する。概説すると、ワーク２の加工対象部位の形状及び位置をまず検出する。そして、その検出結果に基づいて移動機構１２、移動装置３０、及び、加工ユニット２０を制御してワーク２に対する加工を行う。
【００７０】
本実施形態の場合、これらの処理は移動体３２の一回の往復移動によって行う。具体的には、ワーク２の形状検出は、移動体３２の往路移動中に行い、ワーク２の加工は移動体３２の復路移動中に行う。
【００７１】
＜形状の検出＞
図７及び図８を参照してワーク２の形状の検出例について説明する。図７及び図８は、加工エリア３の各状態（ＳＴ１１〜ＳＴ１３）を、平面視した場合（図７）と側面視した場合（図８）とを示す。
【００７２】
状態ＳＴ１１は、移動体３２が初期位置にある場合を示している。カメラ４２は、保持装置１０に保持されたワーク２からＹ方向にずれた位置にある。この位置からワーク２の形状の検出を開始する。まず、照明装置４３によるワーク２への照射を開始し、カメラ４２によるワーク２の撮影を開始する。
【００７３】
次に、状態ＳＴ１２に示すように移動体３２を移動して、ワーク２上を走査する。カメラ４２によりワーク２の形状が順次撮影され、その画像データと位置情報とが記憶部８２に保存される。状態ＳＴ１３に示すように、移動体３２がワーク２からＹ方向にずれた位置（折り返し位置）まで到達すると撮影を終了する。こうしてワーク２上を全面に渡って走査する。
【００７４】
なお、本実施形態では検出装置４０を梁部材３２３に固定したが、昇降装置を介して梁部材３２３に取り付けて、昇降可能としてもよい。そして、検出装置４０とワーク２との距離を検出するセンサを設け、ワーク２の走査中、該距離が一定となるように昇降装置を制御してもよい。このような制御により、ワーク２の走査中、カメラ４２の焦点がワーク２に合った状態を確実に維持することができる。
【００７５】
この撮影の結果、例えば、図８に示すワーク２の形状データ２’が得られる。この形状データ２’はワーク２の外形と、その位置情報（座標データ）を示す。同図の例では、また、ワーク２に複数の加工対象部位Ｐ１〜Ｐ８が存在することを示している。形状データ２’は、これらの加工対象部位Ｐ１〜Ｐ８の外形とその位置情報も含んでいる。
【００７６】
なお、同図の例では、一つのワーク２に複数の加工対象部位が存する場合を例示したが、一つのワーク２に加工対象部位は一つであってもよい。また、どこが加工対象部位か否かは、自動判定としてもよいしオペレータが指定するようにしてもよい。
【００７７】
自動判定とする場合は、加工対象部位が指定されている、ワーク２の設計データを準備しておき、この設計データと形状データ２’とを比較することで、加工対象部位を自動判定することができる。また、加工対象部位を、ワーク２の外周縁全部とする場合は、外周縁を認識できればよいので、設計データを準備する必要もなく自動判定することができる。
【００７８】
オペレータが指定する場合は、例えば、形状データ２’をホストコンピュータ８６に送信してその画像を表示させ、ホストコンピュータ８６のオペレータが入力デバイスから加工対象部位を指定するようにすることもできる。
【００７９】
なお、取得した形状データ２’の座標は、例えば、予め取得していた保持装置１０のレイアウトを示す平面データと、移動体３２を駆動するモータのエンコーダの出力信号とを照合することで認識することができる。
【００８０】
＜ワークの加工詳細＞
図９及び図１０を参照してワーク２の形状の検出結果に基づく加工例について説明する。図９及び図１０は、加工エリア３の状態毎（ＳＴ２１〜ＳＴ２４毎）に、加工エリア３を平面視した場合と側面視した場合とを上下２段にして示している。また、保持装置１０上のワーク２を透過図として示している。
【００８１】
図９の状態ＳＴ２１は、移動体３２がワーク２の端部に位置している場合を示している。本実施形態ではＰ１→Ｐ２→・・・→Ｐ８の順に加工対象部位の加工を行う場合を想定している。まず、移動装置３０により加工対象部位Ｐ１へ加工ユニット２０を接近させる（移動工程）。並行して、形状データ２’に基づき、加工対象部位Ｐ１に位置している保持ユニット１１を特定する。加工対象部位Ｐ１には保持ユニット１１ｈが位置している。したがって、保持ユニット１１ｈの吸着体１１３による吸着を停止して保持を解除する。そして、保持ユニット１１ｈを移動する移動機構１２を駆動して保持ユニット１１ｈの位置を、保持位置から退避位置へ切り替える（位置変更工程）。なお、加工ユニット２０の移動と、保持ユニット１１の位置の切り替えとは、並行して行う以外に、どちらかを先に行う制御であってもよく、この場合、どちらが先であってもよい。
【００８２】
図９の状態ＳＴ２２に示すように、加工ユニット２０が加工対象部位Ｐ１の上方に到達すると、加工ユニット２０を降下させると共に加工ユニット２０を駆動して回転ツール２５により加工対象部位Ｐ１の縁の面取り加工を開始する。面取り加工の詳細は図１６〜図１８を参照して後述する。
【００８３】
加工ユニット２０を加工対象部位Ｐ１の形状に沿って矢印方向に移動することで、加工対象部位Ｐ１の縁の面取りが連続的に行われる。縁の面取り加工は、ワーク２の上面縁、下面縁についてそれぞれ行うので、加工ユニット２０は加工対象部位Ｐ１の形状に沿って矢印方向に２回移動することになる。しかし、ワーク２の上面縁、下面縁を加工するにあたってワーク２を裏返す必要はない。加工ユニット２０の移動は、形状データ２’に基づき移動装置３０によって行うことができる。
【００８４】
面取り加工の際、保持ユニット１１ｈは退避位置にあり、回転ツール２５と干渉することはない。言い換えると、保持ユニット１１ｈを退避位置に移動させることで、保持装置１０における保持ユニット１１ｈの部分が、ワーク２を載置、支持する台としてではなく、ワーク２における加工対象部位Ｐ１の作業エリア（作業空間）として機能することになる。したがって、保持ユニット１１ｈが加工の邪魔となったり、回転ツール２５によって損傷されたりすることもない。また、保持ユニット１１ｈ以外の他の保持ユニット１１は保持位置にあり、ワーク２を保持している。したがって、加工中にワーク２の位置がずれたりすることもない。
【００８５】
加工対象部位Ｐ１の加工が終了すると、加工対象部位Ｐ２への加工に移る。図１０の状態ＳＴ２３は、加工対象部位Ｐ２の加工への移行を開始した状態を示す。まず、加工ユニット２０を上昇し、移動装置３０により加工対象部位Ｐ２へ加工ユニット２０を接近させる。並行して、形状データ２’に基づき、加工対象部位Ｐ２に位置している保持ユニット１１を特定する。加工対象部位Ｐ２には保持ユニット１１ｇが位置している。したがって、保持ユニット１１ｇの吸着体１１３による吸着を停止して保持を解除する。そして、保持ユニット１１ｇを移動する移動機構１２を駆動して保持ユニット１１ｇの位置を、保持位置から退避位置へ切り替える（位置変更工程）。また、加工を終えた加工対象部位Ｐ１に位置する保持ユニット１１ｈを退避位置から保持位置に切り替える。そして、保持ユニット１１ｈの吸着体１１３を駆動してワーク２を保持する。
【００８６】
図１０の状態ＳＴ２４に示すように、加工ユニット２０が加工対象部位Ｐ２の上方に到達すると、加工ユニット２０を降下させると共に加工ユニット２０を駆動して回転ツール２５により加工対象部位Ｐ２の加工を開始する。加工ユニット２０を加工対象部位Ｐ２の形状に沿って矢印方向に移動することで、加工対象部位Ｐ２の縁の面取りが行われる。加工ユニット２０の移動は、形状データ２’に基づき移動装置３０によって行うことができる。
【００８７】
保持ユニット１１ｇは退避位置にあり、加工対象部位Ｐ１の場合と同様、回転ツール２５と保持ユニット１１ｇが干渉することはない。したがって、保持ユニット１１ｇが加工の邪魔となったり、回転ツール２５によって損傷されたりすることもない。また、保持ユニット１１ｇ以外の他の保持ユニット１１は保持位置にあり、ワーク２を保持している。したがって、加工中にワーク２の位置がずれたりすることもない。
【００８８】
加工対象部位Ｐ２の加工が終了すると、加工対象部位Ｐ３への加工に移る。加工対象部位Ｐ２と加工対象部位Ｐ３とでは、これらに位置している保持ユニット１１が共通している（保持ユニット１１ｇ）。したがって、保持ユニット１１ｇを退避位置に位置させたままで加工対象部位Ｐ３の加工を行うことになる。以下、同様の手順により加工作業が進行していく。
【００８９】
このように本実施形態では、加工対象部位に位置している保持ユニット１１を退避位置に移動させ、残りの保持ユニット１１によってワーク２を保持することで、ワーク２を確実に保持しながら、回転ツール２５と保持ユニット１１との干渉を回避できる。保持ユニット１１を退避位置と保持位置とで移動可能にしたことで、異なる加工対象部位に対応することができる。したがって、形状や加工対象部位の異なる多種のワークに対して、一つの保持装置１０で迅速に対応できる。
【００９０】
全ての加工対象部位の加工が終了すると、移動体３２は初期位置に戻る。こうして、移動体３２の一回の往復移動の間に、ワーク２の形状検出とワーク２の加工とを行うことができる。その後、搬送装置７０によって加工済みのワーク２が保持装置１０から搬送され、また、新たな未加工のワーク２が保持装置１０に搬送される。そして、新たな未加工のワーク２に対して同様の手順でワーク２の形状検出とワーク２の加工とを行うことになる。
【００９１】
本実施形態では、ワーク２毎にその形状の検出と加工とを行う場合について説明したが、同種類のワーク２を連続的に加工する場合に、その形状の検出は最初の１回のみとしてもよい。この場合、２枚目以降のワーク２が１枚目のワーク２と同じ位置に保持されるように、保持装置１０上でその位置決めを行う位置決め装置を設ければよい。また、ワーク２の形状を検出しながら、ワーク２の加工を行うことも可能である。例えば、移動体３２が初期位置から折り返し位置へ移動する間に、ワーク２の形状を検出しつつ、その検出結果に基づいてワーク２の加工を行うこともできる。
【００９２】
＜面取り加工の詳細＞
面取り加工の詳細について図１６〜図１８を参照して説明する。図１６の状態ＳＴ５１は加工ユニット２０が今回の加工対象部位Ｐ上に位置している状態を示す。各図において回転ツール２５は停止しているように図示しているが、回転している。
【００９３】
ワーク２は、上面２ａ、下面２ｂ、端面２ｅを有している。上面２ａと端面２ｅとの角部が上面縁２ｃであり、下面２ｂと端面２ｅとの角部が下面縁２ｄである。ワーク２の形状が、その原料鋼板をレーザ切断機やプラズマ切断機で切断して形成されている場合、鋼板下面側において切断縁の周囲に溶融滓（スラグ）２ｆが付着する。切断縁の周囲にスラグ２ｆが付着した状態では表面が凸凹しており、このまま最終製品に使用すると最終製品に悪影響が及ぶ。よって、このスラグ２ｆの除去も含めて、切断縁の面取り加工（例えば、Ｒ面取り加工やＣ面取り加工）を行う必要がある。本実施形態では、スラグ２ｆが生じている面を下面２ｂとしてワーク２が保持される。ワーク２の板厚は加工前に板厚センサ６によって計測される。
【００９４】
ワーク２の面取り加工は、本実施形態の場合、上面縁２ｃ→下面縁２ｄの順で行う。図１６の状態ＳＴ５２は、移動装置３０により加工ユニット２０を降下させて上面縁２ｃの側方に回転ツール２５の加工部２５２を位置させた状態を示している。その際、上面当接部材２７１の当接部２７１ａが上面２ａに当接するように、回転ツール２５に対する上面当接部材２７１のＺ方向の位置が昇降ユニット２６によって変更される。状態ＳＴ５２における加工ユニット２０の位置（加工部２５２の位置）や、昇降体２７（上面当接部材２７１）の位置は事前に行った板厚センサ６によるワーク２の板厚の計測結果に基づき設定される。例えば、マスターピースにおける加工ユニット２０（加工部２５２）や、昇降体２７の最適な位置を、今回のワーク２の板厚計測結果で補正して、今回の各位置を設定することができる。
【００９５】
次に、図１７の状態ＳＴ５３に示すように移動装置３０により加工ユニット２０を水平に移動し、加工部２５２による上面縁２ｃの面取り加工を開始する（加工工程）。その際、端面当接部材２５４の当接部２５４ａが端面２ｅに当接することで、移動装置３０により加工部２５２を上面縁２ｃに押圧しつつも、切削深さが深くなってしまうことを抑制することができる。面取り加工を開始すると、図９の状態ＳＴ２２等に示したように、移動装置３０によって加工ユニット２０が加工対象部位Ｐの形状に沿って移動される（１回目の移動）。その際、上面当接部材２７１の当接部２７１ａがワーク２の上面２ａに当接されるが、その当接位置は、上面縁２ｃから遠く離れた位置となるように、上面当接部材２７１の大きさ又は径が調整される。これによって、仮に上面縁２ｃの近傍にスラグ２ｆが付着していたとしても、スラグ２ｆの影響を受けることなく、安定して上面当接部材２７１をワーク２の上面２ａに当接させることができる。また、端面当接部材２５４の当接部２５４ａがワーク２の端面２ｅに、それぞれ当接した状態が維持される。これらにより、上面縁２ｃに対する加工部２５２の位置を適切な位置に維持しながら、切削部位を連続的に移動させていくことができる。
【００９６】
上面縁２ｃの面取り加工が終了すると、下面縁２ｄの面取り加工に移行する。まず、図１７の状態ＳＴ５４に示すように、移動装置３０により加工ユニット２０を水平に移動し、加工部２５２を上面縁２ｃから離間させ、上昇させる。続いて、図１８の状態ＳＴ５５に示すように移動装置３０により加工ユニット２０を降下させて下面縁２ｄの側方に回転ツール２５の加工部２５３を位置させる。その際、上面当接部材２７１の当接部２７１ａが上面２ａに当接するように、回転ツール２５に対する上面当接部材２７１のＺ方向の位置が昇降ユニット２６によって変更される（変更工程）。加工ユニット２０の位置（加工部２５３の位置）や、昇降体２７の位置（上面当接部材２７の位置）は、上面縁２ｃの加工時と同様、板厚センサ６によるワーク２の板厚の計測結果に基づき設定される。
【００９７】
次に、図１８の状態ＳＴ５６に示すように移動装置３０により加工ユニット２０を水平に移動し、加工部２５３による下面縁２ｄの面取り加工を開始する（加工工程）。その際、端面当接部材２５５の当接部２５５ａが端面２ｅに当接することで、移動装置３０により加工部２５３を下面縁２ｄに押圧しつつも、切削深さが深くなってしまうことを抑制することができる。
【００９８】
面取り加工を開始すると、図９の状態ＳＴ２２等に示したように、移動装置３０によって加工ユニット２０が加工対象部位Ｐの形状に沿って移動される（２回目の移動）。その際、上面当接部材２７１の当接部２７１ａがワーク２の上面２ａに、端面当接部材２５５の当接部２５５ａがワーク２の端面２ｅに、それぞれ当接した状態が維持されるので、下面縁２ｄに対する加工部２５３の位置を適切な位置に維持しながら、切削部位を連続的に移動させていくことができる。上面当接部材２７１は、スラグ２ｆのないワーク２の上面２ａに当接されるため、下面縁２ｄの面取り加工の際の位置決め時に、スラグ２ｆが悪影響を及ぼすことは無い。また、図１９（Ａ）、図１９（Ｂ）に示す下面縁２ｄの面取り加工前後の模式図のように、このスラグ２ｆ自体は、ワーク２の下面縁２ｄの面取り加工によって除去されるため、本実施の形態に係る加工システムで１により面取り加工されたワーク２を製品に使用した場合、良好な最終製品が得られる。
【００９９】
上面当接部材２７１に代わる当接部材を下面２ｂに当接させた場合、スラグ２ｆと当接部材とが干渉して、加工ユニット２０の円滑な移動が損なわれる。本実施形態では、下面縁２ｄの加工時においても、上面当接部材２７１を上面２ａに当接させることで、スラグ２ｆの影響を受けずに加工ユニット２０を円滑に移動することができる。
【０１００】
下面縁２ｄの加工中は、駆動ユニット２８を伸長し、図１２の状態ＳＴ３４に示すように可動ステージ２２を上方へ付勢する。これにより、加工部２５３を下面縁２ｄに対して常時上向きに押し付けることができ、下面縁２ｄをより確実に加工できる。下面縁２ｄの面取り加工が終了すると、移動装置３０によって別の加工対象部位へ加工ユニット２０を移動させ、同様の処理を繰り返す。
【０１０１】
以上の通り、本実施形態では、上面縁２ｃ、下面縁２ｄを回転ツール２５の交換や、ワーク２の裏返しを行うことなく連続的に加工でき、板状のワーク２の両面の縁の加工を効率よく行える。回転ツール２５の加工部２５２、２５３を本実施形態の配置とすることで、逆の配置とする場合よりも、回転ツール２５の全長を短くでき、また、加工対象を上面縁２ｃと下面縁２ｄとで切り替える際の回転ツール２５の昇降ストロークも短くできる。これも加工効率の向上に寄与する。更に、上面縁２ｃ、下面縁２ｄの各加工のいずれにおいても上面当接部材２７１をワーク２の上面２ａに当接させることで、スラグ２ｆの影響を排することができ、上面縁２ｃ、下面縁２ｄの各加工の切り替えの際には、上面当接部材２７１を昇降するだけでよいので、これも加工効率の向上に寄与する。
【０１０２】
＜他の実施形態＞
上記実施形態では、上面当接部材２７１を１枚の板状の部材とし、挿通部２７１ｂとして円形の穴を設けたが、他の構成も採用可能である。図２０（Ａ）〜図２０（Ｃ）は他の例を示す。
【０１０３】
図２０（Ａ）〜図２０（Ｃ）の各例は、上面当接部材２７１を複数の板状部材２７２で構成したものである。各板状部材２７２の下面は、水平面上で平坦且つ面一とされ、下面がワーク２の上面２ａに当接する構成である。挿通部２７１ｄは板状部材２７２間の隙間で形成されている。
【０１０４】
図２０（Ａ）の例は、板状部材２７２が４枚の例である。各板状部材２７２は柱部材２７２で支持されている。４本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として（つまり回転ツール２５を中心として）、円周方向に等角度ピッチθ（９０度）で挿通部２７１ｄの中心（つまり回転ツール２５の軸心）から等距離で配置されている。
【０１０５】
図２０（Ｂ）の例は、板状部材２７２が３枚の例である。各板状部材２７２は柱部材２７２で支持されている。３本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として、円周方向に等角度ピッチθ（１２０度）で挿通部２７１ｄの中心から等距離で配置されている。
【０１０６】
図２０（Ｃ）の例は、板状部材２７２が２枚の例である。各板状部材２７２は柱部材２７２で支持されている。２本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として、円周方向に等角度ピッチθ（１８０度）で挿通部２７１ｄの中心から等距離で配置されている。
【符号の説明】
【０１０７】
１  加工システム、２０  加工ユニット、２５  回転ツール、３０  移動装置、２６  昇降ユニット、２５２  加工部、２５３  加工部、２５４  端面当接部材、２５５  端面当接部材、２７１  上面当接部材
【図１】
2019171545.tif 000003
【図２】
2019171545.tif 000004
【図３】
2019171545.tif 000005
【図４】
2019171545.tif 000006
【図５】
2019171545.tif 000007
【図６】
2019171545.tif 000008
【図７】
2019171545.tif 000009
【図８】
2019171545.tif 000010
【図９】
2019171545.tif 000011
【図１０】
2019171545.tif 000012
【図１１】
2019171545.tif 000013
【図１２】
2019171545.tif 000014
【図１３】
2019171545.tif 000015
【図１４】
2019171545.tif 000016
【図１５】
2019171545.tif 000017
【図１６】
2019171545.tif 000018
【図１７】
2019171545.tif 000019
【図１８】
2019171545.tif 000020
【図１９】
2019171545.tif 000021
【図２０】
2019171545.tif 000022
【手続補正書】
【提出日】平成31年3月13日(2019.3.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５６】
移動体７１は不図示の駆動機構により移動される。駆動機構としては、ラック−ピニオン機構、ベルト伝動機構、ボール−ネジ機構等、各種の駆動機構が採用可能である。ラック−ピニオン機構を採用する場合、例えば、一対のスライダ７１１、７１１の一方に、ピニオン付きのモータを固定し、案内部材３１に沿ってラックを設けてもよい。移動装置３０の移動体３２の駆動機構として、ラック−ピニオン機構を採用する場合、案内部材３１に沿って設けたラックを共用してもよい。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９６】
上面縁２ｃの面取り加工が終了すると、下面縁２ｄの面取り加工に移行する。まず、図１７の状態ＳＴ５４に示すように、移動装置３０により加工ユニット２０を水平に移動し、加工部２５２を上面縁２ｃから離間させ、上昇させる。続いて、図１８の状態ＳＴ５５に示すように移動装置３０により加工ユニット２０を降下させて下面縁２ｄの側方に回転ツール２５の加工部２５３を位置させる。その際、上面当接部材２７１の当接部２７１ａが上面２ａに当接するように、回転ツール２５に対する上面当接部材２７１のＺ方向の位置が昇降ユニット２６によって変更される（変更工程）。加工ユニット２０の位置（加工部２５３の位置）や、昇降体２７の位置（上面当接部材２７１の位置）は、上面縁２ｃの加工時と同様、板厚センサ６によるワーク２の板厚の計測結果に基づき設定される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１００
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１００】
下面縁２ｄの加工中は、駆動ユニット２８を伸長し、図１２の状態ＳＴ３４に示すように可動プレート２２を上方へ付勢する。これにより、加工部２５３を下面縁２ｄに対して常時上向きに押し付けることができ、下面縁２ｄをより確実に加工できる。下面縁２ｄの面取り加工が終了すると、移動装置３０によって別の加工対象部位へ加工ユニット２０を移動させ、同様の処理を繰り返す。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０３】
図２０（Ａ）〜図２０（Ｃ）の各例は、上面当接部材２７１を複数の板状部材２７１ｃで構成したものである。各板状部材２７１ｃの下面は、水平面上で平坦且つ面一とされ、下面がワーク２の上面２ａに当接する構成である。挿通部２７１ｄは板状部材２７１ｃ間の隙間で形成されている。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０４】
図２０（Ａ）の例は、板状部材２７１ｃが４枚の例である。各板状部材２７１ｃは柱部材２７２で支持されている。４本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として（つまり回転ツール２５を中心として）、円周方向に等角度ピッチθ（９０度）で挿通部２７１ｄの中心（つまり回転ツール２５の軸心）から等距離で配置されている。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０５】
図２０（Ｂ）の例は、板状部材２７１ｃが３枚の例である。各板状部材２７１ｃは柱部材２７２で支持されている。３本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として、円周方向に等角度ピッチθ（１２０度）で挿通部２７１ｄの中心から等距離で配置されている。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１０６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１０６】
図２０（Ｃ）の例は、板状部材２７１ｃが２枚の例である。各板状部材２７１ｃは柱部材２７２で支持されている。２本の柱部材２７２は、挿通部２７１ｄを中心として、円周方向に等角度ピッチθ（１８０度）で挿通部２７１ｄの中心から等距離で配置されている。