(57)【要約】【課題】過酷な高温環境下にあっても、熱による障害（熱害）を回避することのできる発泡樹脂材料からなる車両用のフロアスペーサ１０を提供する。【解決手段】フロアスペーサ１０は、その１つの側面１１に、奥行き方向に所定の深さａを持ちかつ当該フロアスペーサの上面１２から下面１３にまで連続する凹溝２０の複数本が、所定の間隔をおいて形成されている。凹溝２０が形成されている側面１１を、マフラー４が通っているフロアパネル２の凸溝３の側壁３１に向けた姿勢で、フロアスペーサ１０をフロアパネル２の上に配置する。【選択図】図４
2019064454.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のフロアパネルに設置される発泡樹脂材料からなる車両用のフロアスペーサであって、
前記フロアスペーサの１つの側面には、奥行き方向に所定の深さを持ちかつ当該フロアスペーサの上面から下面にまで連続する凹溝の複数本が、所定の間隔をおいて形成されていることを特徴とするフロアスペーサ。
【請求項２】
請求項１に記載のフロアスペーサであって、前記複数本の凹溝の奥行き方向の深さが２０ｍｍ〜５０ｍｍの範囲であるフロアスペーサ。
【請求項３】
請求項１に記載のフロアスペーサであって、前記複数本の凹溝が形成されている領域において、前記複数本の凹溝によってその領域の全容積の３０％〜５０％が切除されていることを特徴とするフロアスペーサ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のフロアスペーサであって、隣接する前記凹溝の中心間の距離が４０ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とするフロアスペーサ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のフロアスペーサの使用方法であって、前記フロアスペーサの前記凹溝が形成されている側面を、車両のフロアパネルにおける裏面側にマフラーを収容している凸溝の側壁に面するように配置して使用することを特徴とするフロアスペーサの使用方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のフロアスペーサを備えた車両であって、前記車両はフロアパネルの凸溝内をマフラーが走っている構成を備えており、前記フロアスペーサは、前記凹溝が形成されている側面を、前記フロアパネルの凸溝の側壁に面するようにして配置されていることを特徴とする車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の床面の平坦性を確保する等の目的で用いられる車両用フロアスペーサとその使用方法、およびフロアスペーサを備えた車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の床面の平坦性を確保するため、吸音性能を向上させるため、車内外で発生する衝撃に対して乗員を保護するため、あるいは、軽量化するため等の目的で、車両のフロアパネルに存在する凹溝内に、ポリスチレン系の発泡樹脂成形体からなるフロアスペーサを収容配置することは知られている。そのような車両用のフロアスペーサの一例が、特許文献１あるいは２等に記載されている。特許文献１に記載の車両用のフロアスペーサでは、フロアスペーサにフェルトや不織布を一体に組み付けて、吸音性の向上を図っている。これらのフロアスペーサは、厚みが４０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度であるのが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１８４１５０号公報
【特許文献２】特開２００７−８３９０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の車両用のフロアスペーサは、前記のように、車両の床面の平坦性を確保するためあるいは吸音性能を向上させるため等において、多くの成果を上げてきている。本発明者らは、より高性能を備えたフロアスペーサを入手すべく、継続して研究と実験を行ってきているが、その過程において、車両内でのフロアスペーサの配置場所によっては、過酷な運転環境に置かれたときに、フロアスペーサに熱による障害（熱害）が生じる場合が起こり得ることを経験した。
【０００５】
図８は、本発明者らが実験を行った、従来公知の車両１の要部を示す概略断面図であり、この車両１は、そのフロアパネル２に車両１の前後方向に延長する凸溝３が形成されており、該凸溝３内にはエンジンからの排気ガスを排出するためのマフラー４が収容されている。通常、この形状のフロアパネル２では、凸溝３によって床面の平坦性を阻害されるので、床面の平坦性を確保するために、適宜厚みのフロアスペーサ５が、マフラー４の両側に配置される。実車においては、その上から、カーペット６が敷設される場合が多い。
【０００６】
実験は、フロアスペーサ５を、その側面５ａがフロアパネル２の前記凸溝３にほぼ接する状態に配置して行った。通常の運転環境では、フロアスペーサ５に有意な変化は見られなかったが、エンジンの出力を高い状態に維持して、長時間運転した場合に、マフラー４からの熱が凸溝３を介してフロアスペーサ５に伝播し、フロアスペーサ５の前記凸溝３に面している側面５ａに、熱による障害（熱害）が発生することを知った。
【０００７】
本発明は、本発明者らが実験を通して得た上記の事実に鑑み、そのような熱による障害（熱害）が発生するのを効果的に回避することのできるフロアスペーサを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による車両用のフロアスペーサは、車両のフロアパネルに設置される発泡樹脂材料からなる車両用のフロアスペーサであって、前記フロアスペーサの１つの側面には、奥行き方向に所定の深さを持ちかつ当該フロアスペーサの上面から下面にまで連続する凹溝の複数本が、所定の間隔をおいて形成されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明によるフロアスペーサの使用方法は、上記フロアスペーサの使用方法であって、前記フロアスペーサの前記凹溝が形成されている側面を、車両のフロアパネルにおける裏面側にマフラーを収容している凸溝の側壁に面するように配置して使用することを特徴とする。
【００１０】
本発明によるフロアスペーサを備えた車両は、上記のフロアスペーサを備えた車両であって、前記車両はフロアパネルの凸溝内をマフラーが走っている構成を備えており、前記フロアスペーサは、前記凹溝が形成されている側面を、前記フロアパネルの凸溝の側壁に面するようにして配置されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、過酷な高温環境下にあっても、熱による障害（熱害）を回避することのできる発泡樹脂材料からなる車両用のフロアスペーサが提供される。また、当該車両用のフロアスペーサの使用方法が提供される。さらに、当該車両用のフロアスペーサを備えた車両が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】フロアスペーサの一実施の形態を示す上面図と側面図。
【図２】フロアスペーサの他の実施の形態を示す上面図。
【図３】フロアスペーサのさらに他の実施の形態を示す上面図。
【図４】本発明によるフロアスペーサを配置した車両の一例を説明する概略断面図。
【図５】比較例で用いたフロアスペーサおよびその車両への配置状態を示す概略断面図。
【図６】比較例で用いた他のフロアスペーサおよびその車両への配置状態を示す概略断面図。
【図７】比較例で用いたさらに他のフロアスペーサおよびその車両への配置状態を示す概略断面図。
【図８】従来のフロアスペーサを車両へ配置した状態を示す概略断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１４】
図１は、本発明による車両用のフロアスペーサの一実施の形態を示す上面図（図１（ａ））と側面図（図１（ｂ））である。
【００１５】
フロアスペーサ１０は、任意の発泡樹脂成形体で作ることができるが、熱可塑性樹脂ビーズの発泡成形体であることは好ましい。熱可塑性樹脂には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリカーボネート系樹脂、などが挙げられる。なかでも、ポリオレフィン系樹脂粒子にスチレン系単量体を含浸重合して得られるスチレン改質ポリオレフィン系樹脂、特に、スチレン改質ポリエチレン系樹脂の発泡ビーズを用いることは好ましい。その理由は、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂の成形品は、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂に比べて寸法安定性と形状保持性に優れ、ポリスチレン系樹脂に比べ擦れによる粉が出にくいことによる。また、ポリエチレン系樹脂ビーズやポリプロピレン系樹脂ビーズの発泡成形品は全体の寸法収縮率が大きく、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂ビーズの発泡成形品と比較して寸法精度が出にくく、かつ、二次発泡力も小さいことによる。
【００１６】
スチレン改質ポリオレフィン系樹脂を用いる場合、スチレン成分の割合は４０〜９０重量％であり、好ましくは５０〜８５重量％、さらに好ましくは５５〜７５重量％である。スチレン成分の割合が４０重量％未満では、材料強度（圧縮強度）が相当低下するので、吸音材を配置するために十分な広さの空間を突条間に形成することができない。９０重量％を越える場合には、ポリスチレン系樹脂単体と同様に自動車のフレーム（車体パネル）との擦れ音の発生などの不都合がある。
【００１７】
フロアスペーサの成形に際しては、例えば上記するスチレン改質ポリエチレン系樹脂をはじめとする熱可塑性樹脂に、発泡剤を含浸させて発泡性の熱可塑性樹脂とし、該発泡性の熱可塑性樹脂を加熱水蒸気等で３〜７０倍の範囲内で予備発泡させることで予備発泡粒子を製造する。次いで、かかる予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、蒸気加熱等によって発泡成形すればよい。発泡成形時の発泡倍率は３倍〜７０倍である。発泡剤にはブタン、プロパン等を用いることができる。
【００１８】
本発明によるフロアスペーサ１０は、所要の厚みｄと面方向に所要の広がりを持つ、全体として平板状の部材である。その平面視での全体形状は、配置しようとする車両のフロアパネルの平面視での形状および周辺機器の形状等にあわせて設定されるが、少なくとも一つの側面１１は、図４に示すように、当該車両１のフロアパネル２に形成されている、裏面側にマフラー４を収容するための凸溝３における側壁３１に沿うことのできる形状であることは必要である。また、図１（ｂ）に示すように、フロアスペーサ１０の上面１２と下面１３は平行な面である。通常、上面１２は平坦面であり、下面１３にはフロアパネル２に形成される凹凸に対応した部分的な凹凸部が形成されている。
【００１９】
この実施の形態のフロアスペーサ１０において、車両１のフロアパネル２の上に配置するときに、フロアパネル２の前記凸溝３における側壁３１に面することとなる側面１１には、適数個の縦方向（厚み方向）の凹溝２０が形成されている。また、この例において、側面１１は、図１（ｂ）の側面図に示すように、傾斜面となっており、その傾斜角度は、図４に示した車両１のフロアパネル２におけるマフラー４を収容するための凸溝３の側壁３１がなす傾斜角度とほぼ同じされている。側面１１が傾斜面であることで、側面１１の上縁１４は下縁１５よりも距離ｅだけマフラー４側に前進している。車両によっては、前記凸溝３の側壁３１が傾斜面ではなく、垂直面である場合もある。その場合は、フロアスペーサ１０の前記側面１１は、フロアスペーサ１０の上面１２および下面１３に垂直な面とされる。また、凸溝３の側壁３１が曲面をなしている場合には、前記側面１１もそれに対応した曲面であることが望ましい。また、この傾斜面の角度は、成形型からの抜き角度０゜〜２０゜も考慮して設定される。
【００２０】
側面１１に形成する凹溝２０の数および形状に制限はなく任意である。１つのフロアスペーサ１０において、すべての凹溝２０は同じ形状であってもよく、一部に異なる形状が混じっていてもよい。
【００２１】
図１に示したフロアスペーサ１０では、凹溝２０はすべて同じ形状であり、面方向での断面形状は略Ｕ字状である。すなわち、各凹溝２０は、フロアスペーサ１０の上面１２および下面１３に垂直である互いに平行な両側面１６、１６と半円状の底面１７とで構成されている。各凹溝２０の奥行き方向の深さａはすべて等しく、また、側面１１での開口部の幅ｂもすべて等しい。そして、図１（ｂ）に点線で示すように、凹溝２０の底面１７は、側面１１と平行となるように傾斜している。また、隣接する凹溝２０と凹溝２０との間の距離ｃも等しくされている。
【００２２】
フロアスペーサ１０の厚みｄ、すなわち、上面１２と下面１３との間の距離ｄ、および、前記奥行き方向の深さａ、前記開口部の幅ｂ、前記隣接する凹溝２０と凹溝２０との間の距離ｃは、すべて任意であり、当該フロアスペーサ１０が配置される車両やその配置環境に応じて、実験的に設定される。
【００２３】
一例として、フロアスペーサ１０の厚みｄは４０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度、凹溝２０の奥行き方向の深さａは２０ｍｍ〜５０ｍｍ程度、開口部の幅ｂは２０ｍｍ〜５０ｍｍ程度、そして、隣接する凹溝２０と凹溝２０との間の距離ｃは２０ｍｍ〜５０ｍｍ程度である。この場合、隣接する凹溝２５と中心間の距離ｅは４０ｍｍ〜１００ｍｍ程度となる。
【００２４】
上記したフロアスペーサ１０を車両１に配置するに際しては、前記したように、凹溝２０が形成されている側面１１が、当該車両１のフロアパネル２の凸溝３における側壁３１に面するようにして、かつ前記側面１１と前記側壁３１とが平行となるようにして位置決め配置する。その状態が、図４の断面図に示される。なお、前記側面１１と前記側壁３１とは接触していてもよく、わずかに、例えば１０ｍｍ以下の範囲であれば、離間していてもよい。実際の車両においては、そのようにして必要な枚数を配置した後、その上からカーペット６が敷設される。
【００２５】
後の実施例に示すように、図４に示すようにしてフロアスペーサ１０を配置した車両１においては、エンジンの出力を高い状態に維持したまま長時間運転した場合でも、フロアスペーサ１０、特にその側面１１およびその近傍に、熱による障害（熱害）、すなわち、変形、収縮、外観異常などが軽減される。これは、側面１１に形成した凹溝２０が放熱のための冷媒（空気）流路として有効に機能し、その結果、熱が滞留するのを回避できたためと推測される。
【００２６】
図２は、フロアスペーサの他の形態を示す、図１（ａ）に相当する図である。このフロアスペーサ１０ａは、側面１１に形成した凹溝２０ａの面方向での断面形状が異なっている点でのみ、図１に示したフロアスペーサ１０と相違している。フロアスペーサ１０ａの凹溝２０ａは、断面Ｕ字状ではなく、連続した凸曲面と凹曲面とからなる波型形状をなしている。凸曲面の頂部と凹曲面の底部との間の距離、すなわち凹溝２０ａの奥行き方向の深さａは、図１に示したフロアスペーサ１０での凹溝２０の奥行深さａと同じである。この場合、側面視は、図１（ｂ）と同じとなるので、図示は省略する。
【００２７】
また、この例において、隣接する凸曲面の頂部と凸曲面の頂部の間の距離ｆに、特に制限はないが、４０ｍｍ〜１００ｍｍであることが好適である。この形態のフロアスペーサ１０ａにおいても、側面１１に形成した凹溝２０ａが放熱のための冷媒流路として有効に機能することから、熱による障害（熱害）はやはり効果的に軽減できる。
【００２８】
図３は、フロアスペーサの他の形態を示す、図１（ａ）に相当する図である。このフロアスペーサ１０ｂも、側面１１に形成した凹溝２０ｂの面方向での断面形状が異なっている点でのみ、図１に示したフロアスペーサ１０と相違している。フロアスペーサ１０ｂの凹溝２０ｂは、断面Ｕ字状ではなく、ハ字状に拡開する両側面１６ｂ、１６ｂと、側面１６ｂ、１６ｂの下端間を結ぶ平坦な底面１７ｂとで構成さている。凹溝２０ｂの奥行き方向の深さａはすべて等しく、図１に示したフロアスペーサ１０での凹溝２０の奥行深さａと同じである。この場合も、側面視は、図１（ｂ）と同じとなるので、図示は省略する。
【００２９】
フロアスペーサ１０ｂにおいて、凹溝２０ｂの開口幅ｇは、フロアスペーサ１０の凹溝２０の開口幅ｂの範囲と同じであってよく、隣接する凹溝２０ｂと凹溝２０ｂとの間の距離ｈも、フロアスペーサ１０での隣接する凹溝２０と凹溝２０との間の距離ｃの範囲と同じであってよい。底面１７ｂの幅ｉは１１ｍｍ〜４０ｍｍ程度であることが好ましい。この形態のフロアスペーサ１０ｂにおいても、側面１１に形成した凹溝２０ｂが放熱のための冷媒流路として有効に機能することから、熱による障害（熱害）はやはり効果的に軽減できる。
【００３０】
［実施例による検証］
本発明によるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂの有効性を多面的に検証した。
【００３１】
［実施例品］
３種の実施例品１〜３を作成した。すなわち、同じ樹脂材料を用いて、図１〜図３に示した形状の発泡樹脂材料からなるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂを発泡成形した。フロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂの厚みｄはすべてここでは１００ｍｍとした。また、凹溝２０、２０ａ、２０ｂの奥行き方向の深さａはすべて３０ｍｍとした。また、側面１１の上縁１４と下縁１５との離間距離ｅは、通常の抜き角度０゜〜２０゜も考慮して、ここでは、１０ｍｍとした。
【００３２】
［実施例品１］
図１に示すフロアスペーサ１０において、凹溝２０の開口部の幅ｂは３０ｍｍ、隣接する凹溝２０と凹溝２０との間の距離ｃは３０ｍｍとして、実施例品１とした。
【００３３】
［実施例品２］
図２に示すフロアスペーサ１０ａにおいて、隣接する凸曲面の頂部と頂部の間の距離ｆは６０ｍｍとして、実施例品２とした。
【００３４】
［実施例品３］
図３に示すフロアスペーサ１０ｂにおいて、凹溝２０ｂの開口部の幅ｇは４０ｍｍ、隣接する凹溝２０ｂと凹溝２０ｂとの間の距離ｈは２０ｍｍ、底面１７ｂの幅ｉは２０ｍｍとして、実施例品３とした。
【００３５】
［比較例品］
［比較例品１］
実施例と同じ材料を用いて、フロアスペーサ１００をフロアスペーサ１０と同じ手法で発泡成形した。フロアスペーサ１００の厚みｄは１００ｍｍとした。また、平面視の形状はフロアスペーサ１０と同じとした。ただし、フロアスペーサ１００においては、フロアスペーサ１０の側面１１に対応する側面には、凹溝は形成せずに、平坦な面とした。それを比較例品１とした。
【００３６】
［比較例品２］
実施例と同じ材料を用いて、図６に示す形状のフロアスペーサ１００ａをフロアスペーサ１０と同じ手法で発泡成形した。フロアスペーサ１００ａの厚みｄは１００ｍｍとした。また、平面視の形状はフロアスペーサ１０と同じとした。ただし、図６に示すように、フロアスペーサ１００ａにおいては、フロアスペーサ１０の側面１１に対応する側面に凹溝は形成せず、上面１０２から厚さ２０ｍｍの庇部１１０を残して、幅ｓ（２０ｍｍ〜５０ｍｍ）の切欠き部１１１を全長手方向にわたって形成した。それを比較例品２とした。
【００３７】
［比較例品３］
図７に示すように、比較例品１のフロアスペーサ１００におけるフロアスペーサ１０の側面１１に対応する側面部位と下面１０３とにわたって、厚み２ｍｍ〜１０ｍｍのフェルト１２０を貼り付けてフロアスペーサ１００ｂとし、それを比較例品３とした。
【００３８】
［実証試験］
［試験１］
［実施例］
図４に示したようにして、車両１のフロアパネル２上に、実施例品１、２、３をそれぞれ配置して、加熱試験を行った。なお、各フロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂの前記側壁１１とフロアパネル２に形成した凸溝３の側壁３１との間には、平均して５ｍｍ程度の隙間が形成されるようにして配置した。試験では、フロアパネル２に形成されている凸溝３における側壁３１の温度が１００℃〜１１０℃に維持されるようにして、１時間継続して加熱した。
【００３９】
［比較例］
比較例品１のフロアスペーサ１００を、車両１のフロアパネル２上に、実施例品１に換えて配置した。フロアスペーサ１００の側壁とフロアパネル２に形成した凸溝３の側壁３１との間には、５ｍｍ程度の隙間が形成されるようにした。そして、実施例と同じように、前記凸溝３の側壁３１の温度が１００℃〜１１０℃に維持されるようにして、１時間継続して加熱した。
【００４０】
［結果と評価］
加熱試験後に、各実施例品であるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂを取り出し、側面１１およびその近傍を目視により観察したが、熱による障害（熱害）は、比較例品１であるフロアスペーサ１００に生じていた熱による障害状態よりも、大きく軽減していた。このことから、フロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂにおいて、それぞれの凹溝２０、２０ａ、２０ｂは、放熱のための冷媒（空気）流路として有効に機能することが立証されたとともに、凹溝２０、２０ａ、２０ｂの形状は、その作用効果に格別の影響を与えないことがわかった。一方、加熱試験後に、比較例品１であるフロアスペーサ１００を取り出し、側面およびその近傍を目視により観察した。そこには、熱による障害（熱害）である変形や収縮、外観異常が生じていた。このことから、本発明によるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂの優位性が立証された。
【００４１】
［試験２］
比較例品１のフロアスペーサ１００を、車両１のフロアパネル２上に、図５に示したようにして配置した。そして、その上に、カーペット６を敷設した。フロアスペーサ１００の側壁とフロアパネル２に形成した凸溝３の側壁３１との間には、２０ｍｍ〜１００ｍｍの隙間ｋが形成されるようにした。そして、実施例と同じように、凸溝３の側壁３１の温度が１００℃〜１１０℃に維持されるようにして、１時間継続して加熱した。
【００４２】
［結果と評価］
加熱試験後に、比較例品１であるフロアスペーサ１００を取り出し、側面およびその近傍を目視により観察したところ、側壁近傍には熱による障害（熱害）である変形や収縮はほとんど生じていなかった。しかし、カーペット６の上から、隙間ｋの領域を押し込んだところ、カーペット６の落ち込み６ａが発生した。したがって、隙間を大きくとることでフロアスペーサ１００の熱害は解消できるとしても、カーペット６の落ち込み６ａが発生することから、この解決策は実用上では有効ではないと判断した。
【００４３】
［試験３］
比較例品２のフロアスペーサ１００ａを、車両１のフロアパネル２上に、図６に示したようにして配置した。そして、その上に、カーペット６を敷設した。フロアスペーサ１００ａにおける庇部１０１の先端とフロアパネル２に形成した凸溝３の側壁３１との間には５ｍｍの隙間が残るようにした。その状態で、実施例と同じように、前記凸溝３の側壁３１の温度が１００℃〜１１０℃に維持されるようにして、１時間継続して加熱した。
【００４４】
加熱試験後に、比較例品２であるフロアスペーサ１００ａを取り出し、庇部１１０および切欠き部１１１の近傍を目視により観察したが、庇部１１０の先端の一部を除き、大きな熱による障害（熱害）は生じていなかった。しかし、カーペット６の上から、庇部１１０の直上を踏み込んだところ、庇部１１０に割れが生じた。したがって、比較例品２であるフロアスペーサ１００ａは、熱害に対してある程度有効であるが、実使用には耐えられないものと判断した。
【００４５】
［試験４］
比較例品３のフロアスペーサ１００ｂを、車両１のフロアパネル２上に、図７に示したようにして配置した。そして、その上に、カーペット６を敷設した。フロアスペーサ１００ｂの側壁とフロアパネル２に形成した凸溝３の側壁３１との間には５ｍｍの隙間が残るようにした。その状態で、実施例と同じように、前記凸溝３の側壁３１の温度が１００℃〜１１０℃に維持されるようにして、１時間継続して加熱した。
【００４６】
加熱試験後に、比較例品３であるフロアスペーサ１００ｂを取り出し、側壁の部分を目視により観察したところ、熱による障害（熱害）はわずかしか生じていなかった。このことから、比較例品３であるフロアスペーサ１００ｂは、熱害に対しては、各実施例品であるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂと同様に、熱害を軽減できることがわかったが、フロアスペーサ１００ｂの発泡成形後にフェルト１２０の貼り付け工程を必要とすることから、各実施例品であるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂと比較して、実用上での不利益があると判断した。
【００４７】
［試験３、試験４、試験５の評価のまとめ］
比較例製品１、２、３を採用することにより、フロアスペーサに熱害が生じるのをある程度は解消することができる。しかし、比較例製品１、２、３であるフロアスペーサ１００、１００ａ、１００ｂは、それぞれ、実使用においては、実施例製品であるフロアスペーサ１０、１０ａ、１０ｂでは生じない、何らかの不都合を伴っており、十分なものとは言えない。このことからも、本発明によるフロアスペーサの優位性が示される。
【符号の説明】
【００４８】
１…車両、
２…フロアパネル、
３…凸溝、
３１…凸溝の側壁、
４…マフラー、
６…カーペット、
１０、１０ａ、１０ｂ…フロアスペーサ、
１１…フロアスペーサの一つの側面、
１２…フロアスペーサの上面、
１３…フロアスペーサの下面、
１６…凹溝の側面、
１７…凹溝の底面、
２０…フロアスペーサ側面に形成した凹溝。
【図１】
2019064454.tif 000003
【図２】
2019064454.tif 000004
【図３】
2019064454.tif 000005
【図４】
2019064454.tif 000006
【図５】
2019064454.tif 000007
【図６】
2019064454.tif 000008
【図７】
2019064454.tif 000009
【図８】
2019064454.tif 000010