(57)【要約】【課題】優れた仮止め性能を発揮し、錠剤としやすいことから、作業環境性及び耐成分分離性を発揮し得る接着性粉体、接着性錠剤の製造方法、接着性錠剤、並びに該接着性粉体及び錠剤を用いた部材又は部品の製造方法を提供すること。【解決手段】少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有する接着性粉体、該接着性粉体を用いた接着性錠剤の製造方法及び接着性錠剤、並びに該接着性粉体及び錠剤を用いた部材又は部品の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有する接着性粉体。
【請求項２】
前記結合剤（Ａ）が、ロジン樹脂、及び分子中にカルボキシル基を有する樹脂を含有する請求項１に記載の接着性粉体。
【請求項３】
前記結合剤（Ａ）に含まれるセラック樹脂の含有量が、４０質量％以上１００質量％以下である請求項１又は２に記載の接着性粉体。
【請求項４】
前記可塑剤（Ｂ）が、フタル酸エステル、スルホン酸アミド、リン酸エステル、安息香酸エステル、炭素数１２以上の高級脂肪酸及び炭素数１２以上の高級アルコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項５】
前記滑沢剤（Ｃ）が、脂肪酸金属塩及びポリアルキレングリコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項６】
前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸バリウム及びステアリン酸リチウムから選ばれる少なくとも一種である請求項５に記載の接着性粉体。
【請求項７】
前記助剤（Ｄ）が、無機炭酸塩、無機硫酸塩及び無機酸化物から選ばれる少なくとも一種の無機粉体である請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項８】
前記助剤（Ｄ）が、硫酸バリウム粉体及びシリカ粉体である請求項１〜７のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項９】
前記助剤（Ｄ）が、架橋アクリル樹脂粉体、架橋フェノール樹脂粉体、架橋エポキシ樹脂粉体、架橋尿素樹脂粉体及び架橋メラミン樹脂粉体から選ばれる少なくとも一種である請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１０】
ＪＩＳ  Ｋ２２０７：２００６に規定される軟化点試験方法に準拠して測定された軟化点が、６０℃以上１２０℃以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１１】
前記結合剤（Ａ）１００質量部に対する前記可塑剤（Ｂ）の含有量が、５質量部以上１００質量部以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１２】
前記結合剤（Ａ）１００質量に対する前記助剤（Ｄ）の含有量が、３０質量部以上２００質量部以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１３】
前記滑沢剤（Ｃ）の組成物全量基準の含有量が、０．１質量％以上５質量％以下である請求項１〜１２のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１４】
接着性錠剤の製造に用いられる請求項１〜１３のいずれか１項に記載の接着性粉体。
【請求項１５】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して、接着性組成物を得る工程、及び該接着性組成物を打錠して錠剤を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１６】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を溶融混練して接着性粉体の溶融混練物を得る工程、及び該溶融混練物を固化して固化物を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１７】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の接着性粉体により形成されてなる接着剤錠剤。
【請求項１８】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の接着性粉体又は請求項１７に記載の接着性錠剤を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする仮止工程、該前駆体に機械的加工を施して部材又は部品を作製する加工工程を有する部材又は部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着性粉体、接着性錠剤の製造方法、接着性錠剤、並びに該接着性粉体及び錠剤を用いた部材又は部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
接着剤は、家庭用途をはじめとし、ＯＡ機器、情報機器、家庭電化機器等の各種電子機器、光学レンズ等の光学機器、医療用機器、自動車用機器等の各種機器に用いられる各種部材又は部品の製造等の各種産業用途まで、様々な用途で用いられている。接着剤の本来求められる性能は、接着性であることは言うまでもないが、用途によっては、各種部品を一時的に固定する際に接着性を発揮し、その後に剥離する際に剥離性を発揮する性能（以下、「仮止め性能」と称することがある。）が求められる場合がある。例えば、光学レンズを支持体に一時的に固定し、切削、研磨、切断、研削等の種々の機械的加工を施して所定の形状、表面性状とし、次いで該支持体より剥離して作製する、光学レンズの製造において用いられる接着剤には、仮止め性能が求められる。
【０００３】
また、磁石等の磁性体に切断加工等の機械的加工を施す場合、支持体に一時的に固定して機械的加工を施して所定の形状、表面性状とし、次いで該支持体より剥離して作製するため、このような用途に用いられる接着剤にも、仮止め性能が求められる。また、光学レンズ、磁石等の磁性体等の機械的加工のほか、ウェハ等の部品、サファイア、ガリウムヒ素、水晶、金属、ガラス、樹脂等により形成される各種部品の切削、研磨、切断、研削等の種々の機械的加工においても、仮止め性能を有する接着剤（以下、「仮止め接着剤」と称することがある。）が要望される場合がある。
【０００４】
これらの機械的加工で用いられる仮止め接着剤としては、固形タイプのもの（例えば特許文献１）、粉体タイプのもの（例えば特許文献２）が主に用いられている。特許文献１に記載される接着剤は、シェラック６０〜８０重量％とロジン４０〜２０重量％との混合物よりなる固形タイプの接着剤であり、特許文献２に記載される接着剤は、セラック樹脂を主成分とする樹脂粉体と、所定の安息香酸エステル、アルキルベンゼンスルホンアミド類及びマレイン酸の環式アルコールエステル類から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を含む粉体接着剤組成物、というものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１７９８４２号公報
【特許文献２】特開２００７−２５４５７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記各種機器等の薄型化、小型化、軽量化等に関する技術開発が進められる中、これらの機器に用いられる各種部品にも薄型化、小型化、軽量化等が求められるようになっている。また、各種部品の形状が複雑化しており、例えば、丸棒、球形、その他接着表面が凹凸を有する形状の部品が採用されるようになっている。このような形状の部品は、支持体との接着が面ではなく、点、線接点での接着となるため、接着面積が極めて小さいものである。
【０００７】
特許文献１に記載されるような、固形タイプの接着剤は、加熱された支持体上に押し当てて熱溶融させて塗布して用いるものであることから、塗布厚みにばらつきが発生しやすく、接着剤の膜厚がばらつくことにより接着不良が生じやすくなる。また、各種部品の形状の小型化、複雑化に伴い、例えば接着表面が凹凸を有する形状の部品を接着する場合、凹部の表面に接着剤が至らず、接着不良が生じるため、接着性が著しく低下する。これに対しては、接着剤の塗布に十分な注意を払い、均一な接着剤の膜厚を形成することもできるが、その作業負担は極めて大きく、作業効率の著しい低下を招くことになる。
【０００８】
特許文献２に記載されるような、粉体タイプの接着剤は、通常加熱した支持体上に散布して用いるものであり、固形タイプの接着剤に比べて、接着剤の膜厚のばらつきを少なくしやすいので、近年の各種部品の形状の小型化、複雑化等にも対応できる場合もある。しかし、各種部品の形状の複雑化により対応できない場合があり、各種部品がいかなる形状を呈していても、これに対応し、優れた仮止め性能を発揮し得る接着剤が要望されている。
【０００９】
また、粉体タイプの接着剤は取り扱いの際に飛散して作業環境が悪化しやすいため、特に作業環境性が厳しく求められる場合は有利な形態とはいえず、粉体タイプの接着剤を例えば搬送する場合、搬送中の振動、衝撃等の条件によっては、粉体の接着剤を構成する各成分の比重の相違に起因した、各成分の分離が生じることがあり、仮止め性能（特に接着性）が悪化してしまうことがある。そのため、例えば搬送の際の振動、衝撃等により各成分の分離が生じない、耐成分分離性も求められる。
粉体タイプの接着剤は固形タイプのものに比べて、近年の各種部品の形状の小型化、複雑化にも対応できるものではあるが、更なる性能として、各種部品がいかなる形状を呈していても、これに対応して優れた仮止め性能を発揮できること、また所望に応じた作業環境性、耐成分分離性を発揮できることが求められるようになっている。
【００１０】
本発明は、このような状況下になされたもので、優れた仮止め性能を発揮し、錠剤としやすいことから、作業環境性及び耐成分分離性を発揮し得る接着性粉体、接着性錠剤の製造方法、接着性錠剤、並びに該接着性粉体及び錠剤を用いた部材又は部品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、下記の構成を有する発明により、上記の課題を解決できることを見出した。
【００１２】
１．少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有する接着性粉体。
２．少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して、接着性組成物を得る工程、及び該接着性組成物を打錠して錠剤を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
３．少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を溶融混練して接着性粉体の溶融混練物を得る工程、及び該溶融混練物を固化して固化物を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
４．上記１に記載の接着性粉体を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする仮止工程、該前駆体に機械的加工を施して部材又は部品を作製する加工工程を有する部材又は部品の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、優れた仮止め性能を発揮し、錠剤としやすいことから、作業環境性及び耐成分分離性を発揮し得る接着性粉体、接着性錠剤の製造方法、接着性錠剤、並びに該接着性粉体及び錠剤を用いた部材又は部品の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の接着性粉体、接着性錠剤の製造方法について説明する。なお、本明細書中において、数値範囲の記載に関する「以上」、「以下」にかかる上限及び下限の数値は任意に組み合わせできる数値であり、また実施例における数値を該上限及び下限とすることができる。
【００１５】
〔接着性粉体〕
本発明の接着性粉体は、少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有するものである（以下、「結合剤（Ａ）」を「（Ａ）成分」、その他可塑剤（Ｂ）等についても「〜成分」と称することがある。）。本発明の接着性粉体は、粉体であることから、固形タイプに比べて、近年の各種部品の形状の小型化、複雑化にも対応して優れた仮止め性能を発揮することができる。
【００１６】
また、本発明の接着性粉体は、粉体の形態では十分な仮止め性能（特に接着性）が得られないような形状を有する各種部品については、（Ａ）成分〜（Ｄ）成分の四成分を含むことにより、錠剤の形態として対応することが可能である。接着剤が錠剤の形態であると、接着剤の膜厚を獲得しやすいことから、各種部品の形状の小型化、複雑化が進み、接着面の面積が極めて小さい部品に対しても、優れた接着性を得るに十分な量の接着剤を該接着面に接触させることができ、また例えば接着表面が凹凸を有するような複雑な形状の部品であっても、該凹部の表面まで接着剤が至るため、優れた接着性が得られるからである。また、本発明の接着性粉体は錠剤としやすいことから、飛散等に関する作業環境性への要求性能に対応することができ、また搬送中の振動、衝撃等の条件によって各成分の分離の発生を防止することが可能となり、結果として安定して優れた仮止め性能が得られることになる。
このようにして、本発明の接着性粉体は、優れた仮止め性能を発揮し、また錠剤としやすいことから、作業環境性及び耐成分分離性を発揮することを可能としている。
【００１７】
（結合剤（Ａ））
本発明の接着性粉体は結合剤（Ａ）を含有する。結合剤（Ａ）は、少なくともセラック樹脂を含むものであり、本発明の接着性粉体に仮止め性能を発現させる成分である。
セラック樹脂は、ラックカイガラ虫が分泌する樹脂状の物質を公知の溶液抽出法、ソーダー法等の方法により精製したものであり、その樹脂分はアレウリチン酸、ジャラール酸、ラクシジャラール酸等の樹脂酸とのエステル化合物を主成分とする天然セラック樹脂、又は合成セラック樹脂が挙げられ、具体的には、精製セラック樹脂、漂白セラック樹脂、脱色セラック樹脂等が挙げられる。上記のセラック樹脂の中でも、より優れた仮止め性能を得る観点から、その熱硬化時間が１７０℃において好ましくは９０秒以上、より好ましくは１５０秒以上、更に好ましくは２００秒以上であり、上限として制限はないが６００秒以下程度であるものが好ましい。本発明において、熱硬化時間は、セラック樹脂に関するＪＩＳ  Ｋ５９０９−１９９４に規定される熱硬化時間の測定方法に準じて測定された時間であり、試料を熱板上で熱して、ゴム状になるまでの時間を示す。
【００１８】
結合剤（Ａ）に含まれるセラック樹脂は粉体であることが好ましく、その粒子径は、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは７０μｍ以上であり、上限として好ましくは３５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２５０μｍ以下である。セラック樹脂が上記粒子径を有する粉体であると、錠剤とする際の取扱いが容易であり、成形しやすくなる。本発明において、粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、「ＳＡＬＤ−１０００（商品名）」（株式会社島津製作所製）等）等の市販の装置を用いて測定することができる。
【００１９】
本発明において、結合剤（Ａ）は、セラック樹脂以外の樹脂として、ロジン樹脂、有機溶剤又はアルカリ溶液に可溶な樹脂を用いることができる。
ロジン樹脂としては、ガムロジン、ウッドロジン等の天然ロジン、ロジンエステル、水添ロジン、水添ロジンエステル、重合ロジン、重合ロジンエステル、マレイン酸変性ロジン、マレイン酸変性ロジンエステル、ロジン変性フェノール樹脂等のロジン樹脂が挙げられる。また、有機溶剤又はアルカリ溶液に可溶な樹脂としては、分子中にカルボキシル基を有する樹脂、例えばアクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、またこれらの樹脂とスチレン樹脂、エポキシ樹脂等との共重合樹脂も挙げられる。これらの分子中にカルボキシル基を有する樹脂は、酸価が６０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の樹脂が好ましく、８０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の樹脂がより好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の樹脂が更に好ましい。ここで、有機溶剤としては、公知の有機溶剤であれば特に制限なく、例えば低級アルコール（炭素数５以下の１価アルコール）等が挙げられる。また、アルカリ溶液としては、公知の有機アルカリ、無機アルカリを用いたアルカリ溶液が挙げられる。
これらの樹脂の軟化点としては、仮止め性能、特に接着性の向上の観点から、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上であり、上限として好ましくは１８０℃以下、より好ましくは１６０℃以下である。本発明において、軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ２２０７：２００６に規定される軟化点試験方法（環球法）に準拠して測定された値である。
【００２０】
また、セラック樹脂と組み合わせて用いられる他の樹脂の粒子径は、上記のセラック樹脂の粒子径の好ましい範囲内であればよく、すなわち、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは７０μｍ以上であり、上限として好ましくは３５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２５０μｍ以下である。
【００２１】
本発明において、結合剤（Ａ）は、セラック樹脂単独であってもよいし、セラック樹脂と他の樹脂とを組み合わせたものであってもよく、所望の性能に応じて決定すればよい。結合剤（Ａ）中のセラック樹脂の含有量は、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。より優れた仮止め性能、特に接着性を得る観点から、結合剤（Ａ）中のセラック樹脂の含有量は多いほど好ましく、上限としては９５質量％以下であってもよいが、１００質量％、すなわち結合剤（Ａ）がセラック樹脂のみであることが好ましい。
【００２２】
（可塑剤（Ｂ））
本発明の接着性粉体は可塑剤（Ｂ）を含有する。可塑剤（Ｂ）は、結合剤（Ａ）に対してより優れた仮止め性能を付与することができる成分である。可塑剤（Ｂ）としては、可塑性を付与する性状を有するものであれば特に制限はなく、例えば、フタル酸エステル、スルホンアミド、リン酸エステル、安息香酸エステル、高級脂肪酸及び高級アルコール等が好ましく挙げられ、これらを単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。ここで、高級脂肪酸の炭素数は、好ましくは１２以上、より好ましくは１４以上、更に好ましくは１６以上である。また、高級アルコールの炭素数は、好ましくは１２以上、より好ましくは１４以上、更に好ましくは１６以上である。
【００２３】
可塑剤（Ｂ）のより具体的な例として、フタル酸エステルとしては、フタル酸ジシクロヘキシル、フタル酸ジエチルへキシル、フタル酸ジヒドロアビエチル、イソフタル酸ジメチル等が挙げられ、スルホンアミドとしては、トルエンスルホンアミド、エチルトルエンスルホンアミド、シクロヘキシルトルエンスルホンアミド等が挙げられ、リン酸エステルとしては、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等が挙げられ、安息香酸エステルとしては、安息香酸スクロース、二安息香酸エチレングリコール、三安息香酸グリセリド、四安息香酸ペンタエリスリット、トリメチロールプロパントリベンゾエイト等が挙げられ、高級脂肪酸としては、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等が挙げられ、高級アルコールとしては、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコールが挙げられる。これらの中でも、フタル酸ジシクロヘキシル、トリフェニルホスフェート等の固形状の可塑剤が好ましく挙げられる。
【００２４】
可塑剤（Ｂ）としては、上記材料からなる粉体であることが好ましく、粒子径としては、上記のセラック樹脂の粒子径の好ましい範囲（すなわち、結合剤（Ａ）の粒子径の好ましい範囲）より選択すればよく、すなわち、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは７０μｍ以上であり、上限として好ましくは３５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２５０μｍ以下である。
【００２５】
可塑剤（Ｂ）の含有量は、上記結合剤（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは５質量部、より好ましくは８質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上、特に好ましくは１５質量部以上であり、上限として好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下、更に好ましくは４０質量部以下、特に好ましくは２５質量部以下である。可塑剤（Ｂ）の含有量が上記範囲内であると、結合剤（Ａ）に対してより優れた仮止め性能を付与することができる。
【００２６】
（滑沢剤（Ｃ））
本発明の接着性粉体は滑沢剤（Ｃ）を含有する。通常、粉体を打錠した後に脱型する際に錠剤の上杵側が剥がれてしまうキャッピング、打錠の際に接着剤組成物が上杵に付着し、杵離れが悪いことで上杵に錠剤の一部が付着して、錠剤の表面に傷がつくスティッキングを生じることがある。本発明では、滑沢剤（Ｃ）を用いることにより、接着性粉体を錠剤の形態として用いる場合に、キャッピング、スティッキングの発生を抑制する性能が得られ（以下、「打錠性能」と称することがある。）、接着性粉体を用いた錠剤をより効率的に製造できるので、錠剤の生産効率を向上させることができる。
【００２７】
滑沢剤（Ｃ）としては、一般に錠剤の製造時に滑沢剤として用いられるものを特に制限なく用いることができ、例えば、タルク、硬化なたね油、蜜蝋等の自然系滑沢剤、また脂肪酸金属塩、ポリアルキレングリコール、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等が挙げられ、中でも脂肪酸金属塩、ポリアルキレングリコール、ポリグリセリン脂肪酸エステルが好ましく、脂肪酸金属塩、ポリアルキレングリコールがより好ましく、特に脂肪酸金属塩が好ましい。本発明において、滑沢剤（Ｃ）としては、上記滑沢剤を単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
脂肪族金属塩としては、炭素数が好ましくは８以上、より好ましくは１２以上、更に好ましくは１６以上であり、上限として好ましくは２８以下、より好ましくは２４以下、更に好ましくは２０以下の飽和又は不飽和脂肪酸と、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、バリウム、リチウム、ストロンチウム、鉛、ナトリウム、カリウム等の金属とからなる脂肪酸金属塩が好ましく挙げられる。上記の金属の中でも、滑沢剤としての効果、入手のし易さ等を考慮すると、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、バリウム、リチウムが好ましい。
【００２９】
本発明で滑沢剤（Ｃ）として好ましく用いられる脂肪族金属塩の具体例としては、カプリル酸マグネシウム、カプリル酸カルシウム、カプリル酸亜鉛、カプリル酸アルミニウム、カプリル酸バリウム、カプリル酸リチウム等のカプリル酸金属塩；ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸アルミニウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸リチウム等のラウリン酸金属塩；ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸アルミニウム、ミリスチン酸バリウム、ミリスチン酸リチウム等のミリスチン酸金属塩；パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸バリウム、パルミチン酸リチウム等のパルミチン酸金属塩；ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸リチウム等のステアリン酸金属塩；オレイン酸マグネシウム、オレイン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸アルミニウム、オレイン酸バリウム、オレイン酸リチウム等のオレイン酸金属塩；ベヘン酸マグネシウム、ベヘン酸カルシウム、ベヘン酸亜鉛、ベヘン酸アルミニウム、ベヘン酸バリウム、ベヘン酸リチウム等のベヘン酸金属塩；モンタン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸亜鉛、モンタン酸アルミニウム、モンタン酸バリウム、モンタン酸リチウム等のモンタン酸金属塩等が挙げられ、これらを単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、滑沢剤のより優れた効果が得られる観点から、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸リチウム等のステアリン酸金属塩が好ましい。
【００３０】
ポリアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、これらのランダム重合体、ブロック重合体等が挙げられ、その質量平均分子量は好ましくは１，５００以上、より好ましくは２，０００以上、更に好ましくは５，０００以上であり、上限として好ましくは１００，０００以下、より好ましくは５０，０００以下、更に好ましくは２５，０００以下のものを用いることができる。なお、本明細書において、「質量平均分子量」は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によって求めたポリスチレン換算の分子量をいうものとする。
また、ポリグリセリン脂肪酸エステルとしては、好ましくは炭素数１２以上１８以下の飽和又は不飽和脂肪酸のポリグリセリンエステル、例えば、ポリグリセリンラウレート、ポリグリセリンミリステート、ポリグリセリンパルミテート、ポリグリセリンステアレート、ポリグリセリンオレート、ポリグリセリンリノレート等を用いることができる。
【００３１】
滑沢剤（Ｃ）としては、上記材料からなる粉体であることが好ましく、粒子径としては、上記のセラック樹脂の粒子径の好ましい範囲（すなわち、結合剤（Ａ）の粒子径の好ましい範囲）より選択すればよく、すなわち、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは７０μｍ以上であり、上限として好ましくは３５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２５０μｍ以下である。
【００３２】
滑沢剤（Ｃ）の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１．０質量％以上であり、上限として好ましくは５質量％以下、より好ましくは４．０質量％以下、更に好ましくは３．５質量％以下である。滑沢剤（Ｃ）の含有量が上記範囲内であると、打錠性能が向上し、接着性粉体を用いた錠剤の生産効率が向上する。
【００３３】
（助剤（Ｄ））
本発明の接着性粉体は助剤（Ｄ）として、無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種を含有する。助剤（Ｄ）により、接着性粉体の均一な膜厚の形成による接着性の向上効果、錠剤とした際の錠剤の強度の向上効果、また切削、研磨等の種々の機械的加工の際に用いるダイヤモンドカッター等の工業用カッターへの接着性粉体の付着を抑制する効果が得られる。
【００３４】
助剤（Ｄ）として採用される無機化合物としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機炭酸塩；硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム等の無機硫酸塩；酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン（チタニア）、酸化マグネシウム、酸化亜鉛等の無機酸化物等、その他ケイ酸アルミニウム、水酸化アルミニウム等が挙げられ、これらの粉体であることが好ましい。上記無機化合物の中でも、無機硫酸塩、無機酸化物が好ましく、中でも硫酸バリウム、酸化ケイ素（シリカ）が好ましく、硫酸バリウムと酸化ケイ素（シリカ）とを併用することがより好ましい。また、本発明においては、助剤（Ｄ）として上記無機化合物を単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができる。
【００３５】
助剤（Ｄ）として採用される架橋性樹脂としては、架橋アクリル樹脂、架橋フェノール樹脂、架橋エポキシ樹脂、架橋尿素樹脂、架橋メラミン樹脂が好ましく挙げられ、これらの粉体であることが好ましい。本発明においては、助剤（Ｄ）として上記架橋性樹脂を単独で、又は複数種を組み合わせて用いることができ、また上記無機化合物と架橋性樹脂とを組み合わせて用いることもできる。
【００３６】
助剤（Ｄ）は、上記材料からなる粉体であることが好ましく、その粒子径は、上記のセラック樹脂の粒子径の好ましい範囲（すなわち、結合剤（Ａ）の粒子径の好ましい範囲）より選択すればよく、すなわち、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上であり、上限として好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下である。
【００３７】
助剤（Ｄ）の含有量は、上記結合剤（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは３０質量部、より好ましくは６０質量部以上、更に好ましくは９０質量部以上、特に好ましくは１００質量部以上であり、上限として好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１６０質量部以下、更に好ましくは１４５質量部以下、特に好ましくは１３５質量部以下である。助剤（Ｄ）の含有量が上記範囲内であると、結合剤（Ａ）による仮止め性能の向上効果と、助剤（Ｄ）による均一な膜厚形成の効果、接着性粉体の付着を抑制する効果とをバランスよく得られ、より優れた仮止め性能が得られる。
【００３８】
また、上記無機化合物の中でも、酸化ケイ素（シリカ）を用いると、本発明の接着性粉体を打錠して錠剤の形態とする場合、接着性粉体の流動性（以下、流動性も含めて「打錠性能」と称することがある。）が向上するため、取扱いがより容易になり、錠剤の生産効率が向上するとともに、錠剤の硬度の上昇効果が得られる。助剤（Ｄ）として酸化ケイ素（シリカ）を用いる場合、接着剤組成物の流動性を向上させる観点から、酸化ケイ素（シリカ）の含有量は、上記結合剤（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１．０質量部以上であり、上限として好ましくは５質量部以下、より好ましくは４．５質量部以下、更に好ましくは４．０質量部以下である。なお、本発明においては助剤（Ｄ）として酸化ケイ素（シリカ）を単独で用いることが可能であり、この場合は上記助剤（Ｄ）の含有量として記載した範囲内で用いればよい。また、助剤（Ｄ）として特に好ましい硫酸バリウムと酸化ケイ素（シリカ）とを併用する場合、酸化ケイ素（シリカ）は上記酸化ケイ素（シリカ）の含有量として記載した範囲内で用い、硫酸バリウムと酸化ケイ素（シリカ）との合計量が上記助剤（Ｄ）の含有量として記載した範囲内となるように用いればよい。
【００３９】
（接着性粉体の製造方法）
本発明の接着性粉体は、少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して製造することができる。これらの成分の混合には、公知の粉体混合機を用いて行えばよく、均一に分散するまで十分に混合することが好ましい。
結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、助剤（Ｃ）及び滑沢剤（Ｄ）の粉体混合機への投入順序に制限はなく、全ての成分を同時に投入してもよいし、結合剤（Ａ）を投入した後、可塑剤（Ｂ）、助剤（Ｃ）及び滑沢剤（Ｄ）を順に、又は同時に投入して混合してもよい。
【００４０】
また、上記混合の前又は終了の後、上記各成分又は接着性粉体の粒径を揃えるため、篩等を用いて篩い分けを行ってもよい。篩い分けすることにより、各成分の偏在がない、より均質な接着性粉体が得られるので、仮止め性能が向上する。例えば、平均粒子径として０．１μｍ以上３５０μｍ以下の接着性組成物の粉体を得ようとする場合、上限（３５０μｍ）程度の粒子径に相当するメッシュを有する篩を用いて、篩い分けを行うとよい。なお、篩としては、ＪＩＳ  Ｚ８８０１−１：２００６に準拠した金属製織網等を用いればよい。
【００４１】
（錠剤）
本発明の接着性粉体は、上述のように、粉体の形態では仮止め性能（特に接着性）が得られない場合、またより厳しい作業環境性、長期保存安定性が求められる場合、接着性粉体により形成されてなる錠剤として用いることができる。本発明において、「接着性粉体により形成されてなる錠剤」とは、接着性粉体を用いて形成されてなる一定の形状を呈する固形状のものであり、通常の使用（接着剤としての使用の他、保存、搬送を含む。）の範囲において該一定の形状を保持し得るものであることを意味する。ここで、「一定の形状を保持し得る」には、その一部に欠損が生じたとしても錠剤の全表面積に対して３％以下、かつ錠剤の深さ方向に対して５％以下程度の軽微な欠損が生じたような、厳密にいえば「一定の形状を保持し得る」とはいえない態様も含むものとする。
【００４２】
本発明において、接着性粉体を錠剤とした場合の機械的強度としては、圧壊強度が３Ｎ（０．３ｋｇｆ）以上であることが好ましい。このような圧壊強度を有することで、接着性粉体が錠剤を形成しやすくなり、取り扱いの際に粉塵の発生が低減され、より優れた作業環境性が得られる。また、搬送中の振動、衝撃等による錠剤同士の接触に起因した摩損、端欠け等で発生する粉体を低減することができるので、耐成分分離性とともに形状安定性（耐粉化性とも称される。）が得られ、結果として安定して優れた仮止め性能も得られる。これと同様の観点から、本発明の接着性粉体を錠剤とした場合の錠剤の圧壊強度は、より好ましくは１０Ｎ（１．０ｋｇｆ）以上、更に好ましくは１５Ｎ（１．５ｋｇｆ）以上、特に好ましくは２０Ｎ（２．０ｋｇｆ）以上である。また圧壊強度の上限値としては特に制限はないが、製造及び使用時の容易さを考慮すると、１００Ｎ（１０．２ｋｇｆ）以下程度である。本明細書において、圧壊強度は、任意の１０個の錠剤について以下の方法により測定した圧壊強度の平均値とする。圧壊強度の測定方法としては、より具体的には、硬度計を用い、常温、常圧の雰囲気において、試験片である錠剤を任意に１０個選び、これらの試験片について一定速度で加圧板を押し付けて圧縮負荷を加えたとき、試験片が耐えることができる最大荷重を測定し、これを圧壊強度とする。
【００４３】
錠剤の形状としては、各種部品の形状等を考慮して適宜選択することができ、例えば医薬品の錠剤が呈し得る形状を採用することができる。より具体的には円柱、楕円柱、直方体、立方体、三角柱、レンズ形、またこれらの形状を組み合わせた形状、例えば円柱板の上下水平面にレンズ形を水平方向に切断したドーム形を組み合わせた形状（円柱板の上下面をドーム形としたもの）等が挙げられる。また、円柱以外の形状においても、その上下水平面をドーム形としてものを採用してもよい。
【００４４】
錠剤の大きさとしては、アスペクト比が１．０以上６．０以下であることが好ましい。アスペクト比が上記範囲内であると、より優れた圧壊強度等の物理的品質が得られやすく、より優れた作業環境性が得られ、また取扱い及び使用がより容易になる。また、搬送中の振動、衝撃等による錠剤同士の接触に起因した摩損、端欠け等で発生する粉体を低減することができ、安定して優れた仮止め性能も得られる。
これと同様の観点から、アスペクト比としては、より好ましくは１．１以上、更に好ましくは１．４以上、特に好ましくは１．７以上であり、上限としてより好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．５以下である。本発明において、アスペクト比は錠剤の長軸と短軸との比であり、より具体的には、錠剤の水平断面形状の長さを長軸とし、錠剤の垂直断面形状の高さ（錠剤の厚さ）を短軸とした際の該長軸と短軸との比として算出される。ここで、水平断面形状の長さは、断面形状が円形であればその直径、楕円形であればその長辺、その他の形状については該形状の外接円の直径であることを意味する。
【００４５】
また、錠剤の大きさとしては、水平断面形状の長さが、２ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。水平断面形状の長さが上記範囲内であると、より優れた圧壊強度等の物理的品質が得られやすく、より優れた作業環境性、長期保存安定性が得られ、また取扱い及び使用がより容易になる。これと同様の観点から、水平断面形状の長さは、より好ましくは２．５ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上、特に好ましくは４ｍｍ以上であり、上限としてより好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１５ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。
【００４６】
錠剤の一粒あたりの重さは、所望に応じて適宜調整すればよく、特に制限はないが、好ましくは１０ｍｇ以上、より好ましくは３０ｍｇ以上、更に好ましくは５０ｍｇ以上、特に好ましくは１００ｍｇ以上であり、上限として好ましくは４０００ｍｇ以下、より好ましくは１０００ｍｇ以下、更に好ましくは５００ｍｇ以下、特に好ましくは３００ｍｇ以下である。錠剤の一粒あたりの重さが上記範囲内であると、取扱い及び使用がより容易になる。
【００４７】
本発明の接着性粉体を錠剤の形態で用いる場合、例えば、上記接着性粉体の凝集物、又は上記接着性粉体の溶融混練物であることが好ましい。上記接着性粉体の凝集物の錠剤は、例えば、接着性粉体を圧縮成形等により該粉体を凝集させて製造することができ、より具体的には、接着性粉体を打錠することにより製造できる。また、上記接着性粉体の溶融混練物の錠剤は、接着性粉体（又は（Ａ）成分〜（Ｄ）成分）を溶融混練し、固化することにより製造できる。これらの錠剤を製造する方法については、接着性錠剤の製造方法として後述する。
【００４８】
（接着性粉体の用途）
本発明の接着性粉体は、優れた仮止め性能を発揮し、錠剤としやすいことから、作業環境性及び耐成分分離性を発揮し得るものである。そのため、本発明の接着性粉体は、接着剤として仮止め性能が求められる用途、例えば、ＯＡ機器、情報機器、家庭電化機器等の各種電子機器、光学レンズ等の光学機器、医療用機器、自動車用機器等の各種機器に用いられる部材又は部品、例えば、シリコンウェハ等のウェハ、光学レンズ等の切削、研磨、研削、切断等の種々の機械的加工、また磁石等の磁性体、サファイア、ガリウムヒ素、水晶、金属、ガラス、樹脂等により形成される各種部材又は部品の機械的加工の際の一次的な固定（仮止め）に好適に用いられる。
また、上記のように、本発明の接着性粉体は錠剤として用いることも可能である。接着性粉体と接着性錠剤の形態の選択については、作業環境、仮止めしようとする各種部材、部品の形状、接着面積の大小、作業精度等を考慮して、適宜選択すればよい。
【００４９】
本発明の接着性粉体の使用方法について、その典型的な例として、磁性体の切断加工における使用方法を説明する。
まず、定盤上に接着性粉体を散布し、又は所定数の接着性粉体を用いた錠剤を載せて、該定盤を通常６０℃以上、好ましくは７０℃以上、上限としては通常１８０℃以下、好ましくは１６０℃以下、より好ましくは１５０℃以下に熱して、接着性粉体又は錠剤を軟化又は溶融状態とし、磁性体と定盤とを、加熱圧着し、磁性体を定盤上に固定する。なお、定盤を熱すると同時に熱風を供給してもよく、また接着性粉体又は錠剤は定盤を熱した後に該定盤上に載せてもよい。
次いで、切断機により磁性体を切断加工する。切断加工終了後、アルカリ溶液を用いて磁性体を切断機の定盤より剥離すればよい。
【００５０】
本発明の接着性粉体は、切断加工時には磁性体が定盤より剥離することがない接着性を発揮し、切断加工を終了した後、磁性体はアルカリ溶液等を用いて定盤から容易に剥離し得る剥離性を有するものである。また、本発明の接着性粉体は、膜を形成する際に、固形タイプのように手塗り、あるいはホットメルトアプリケーター等を使用する必要がなく、作業効率に優れるものであり、また錠剤の形態とすると、単に定盤に載せるだけでも接着剤の膜を形成することができるため、粉体よりも優れた作業効率が得られる。更に、錠剤の形態とすると、固体タイプはもちろんのこと、粉体に比べても接着剤の膜の形成が容易であることから、各種部品の機械的加工における完全自動運転化といった将来的な要望にもより容易に対応することが可能となる。
【００５１】
〔接着性錠剤の製造方法〕
本発明の接着性錠剤の製造方法は、少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して、接着性粉体を得る工程、及び該接着性粉体を打錠して錠剤を得る工程を有するものである。本発明の錠剤の製造方法で用いられる少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）は、上記本発明の接着性粉体に含まれ得る成分として説明したものと同じである。
【００５２】
（混合）
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）の混合は、接着性粉体の製造方法として上述したように、公知の粉体混合機を用いて行えばよく、均一に分散するまで十分に混合することが好ましい。結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、助剤（Ｃ）及び滑沢剤（Ｄ）の粉体混合機への投入順序、篩等を用いて篩い分けを行ってもよいことも、上述の通りである。
【００５３】
（打錠）
上記混合により得られた接着性粉体は、打錠することにより、接着性粉体を用いた錠剤が得られる。打錠には、接着性粉体を固定金型等に充填し、圧縮し、放出し得る機構を有する機器、例えば単発式打錠機、多段式打錠機（例えば、二段圧縮型打錠機）、回転式打錠機、多段式かつ回転式の打錠機、といった公知の打錠機を用いればよい。
上記の混合及び打錠により得られた錠剤は、上記接着性粉体の凝集物に該当する。
【００５４】
また、本発明の錠剤の製造方法は、少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を溶融混練して接着性粉体の溶融混練物を得る工程、及び該溶融混練物を固化して固化物を得る工程を有するものである。
（Ａ）成分〜（Ｄ）成分の溶融混練は、予め（Ａ）成分〜（Ｄ）成分を混合して接着性粉体としてから溶融混練してもよいし、予め混合せずに（Ａ）成分〜（Ｄ）成分を溶融混練してもよい。溶融混練は、例えば、好ましくは９０℃以上、より好ましくは１００℃以上、上限として好ましくは１６０℃以下、より好ましくは１５０℃以下、更に好ましくは１４０℃以下の温度条件下で、好ましくは３分以上、より好ましくは５分以上、上限として好ましくは１時間以下、より好ましくは３０分以下の時間で、接着性粉体又は（Ａ）成分〜（Ｄ）成分を、バッチ式混練機、混練機能を有する単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機、３本ロール等の混練機に供給し、溶融し得る性状を有する成分（主に結合剤（Ａ））を溶融させながら、他の成分を練込み、混練して行うことができる。
【００５５】
上記溶融混練により得られた、（Ａ）成分〜（Ｄ）成分を含む接着性粉体の溶融混練物の固化は、例えば所望の錠剤の形状に対応する金型内に該溶融混練物を流し込み、常温まで冷却して固化して固化物を得て、そのまま錠剤としてもよいし、また、所望の錠剤の形状に対応する形状ではない、例えば直方体の金型内に該溶融混練物を流し込み、常温まで冷却して固化して固化物を得て、得られた固化物を所望の錠剤の形状に型抜きして錠剤としてもよい。
上記混合、溶融混練、及び固化により得られた錠剤は、上記接着性粉体の溶融混練物に該当する。
【００５６】
〔接着性錠剤〕
本発明の接着性錠剤は、上記の本発明の接着性粉体により形成されてなるものである。例えば、上記の本発明の接着性錠剤の製造方法により製造することができる。本発明の接着性錠剤の諸性状は、上記本発明の接着性粉体の使用形態の一つとして説明した、接着性粉体により形成されてなる錠剤と同じである。
【００５７】
〔部材又は部品の製造方法〕
本発明の部材又は部品の製造方法は、上記の本発明の接着性粉体又は接着性錠剤を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする仮止工程、該前駆体に機械的加工を施して部材又は部品を作製する加工工程を有することを特徴とするものである。
【００５８】
仮止工程は、本発明の接着性粉体、又は接着性錠剤を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする工程であり、より具体的には前駆体と加工用基板との間に本発明の接着性粉体を用いた塗膜を形成し、該前駆体と加工用基板とを仮止めする工程である。塗膜の形成する方法としては、定盤等の加工用基板に接着性粉体を散布し、又は接着性錠剤を配置し、該加工用基板を通常６０℃以上、好ましくは７０℃以上、上限として通常１８０℃以下、好ましくは１６０℃以下、より好ましくは１５０℃以下に熱して、接着性粉体を軟化又は溶融状態とすることで塗膜を形成する方法が挙げられる。塗膜を形成した後、該塗膜の上に前駆体を配置することで、該塗膜を介して該前駆体を加工用基板に仮止めすることができる。なお、前駆体は、加工用基板と仮止めする前に、研磨剤等で表面を粗く研磨し、必要に応じて化学的エッチングにより表面処理を行っておいてもよい。
加工用基板を熱すると同時に熱風を供給してもよく、接着性粉体は定盤を熱した後に該定盤上に載せてもよい。
【００５９】
加工工程は、仮止め工程で加工用基板に仮止めした前駆体の被加工面を加工する工程である。本発明の製造方法における加工としては、切削、研磨、切断、研削、穴開け等の種々の機械的加工が挙げられ、これらの単独加工、あるいはこれらの加工を組み合わせた加工であってもよい。
【００６０】
本発明の製造方法における加工工程における加工は、特段の精密性が求められない一般的な加工と、高い精密性が求められる精密加工と、に大別される。例えば、シリコンウェハ等のウェハ、光学レンズ、半導体デバイス用部材の機械的加工、例えばシリコンウェハ等のウェハの表面の研磨加工は、精密加工による加工が必要となる。本発明の製造方法では、優れた仮止め性能を有する上記本発明の錠剤を用いることから、加工用基板に対して、前駆体を傾斜させることなく仮止めでき、また該接着剤の塗膜の面内膜厚差が小さく、かつ非着面積が非常に小さくなる。そのため、加工工程において、前駆体の被加工面に対して、機械的加工用の冶具から該前駆体に対してかかる圧力は、該前駆体の被加工面に対して略均一とすることができ、結果として前駆体を高精度に加工することができるので、高品質な部材又は部品を製造することが可能となる。
【００６１】
本発明の部材又は部品の製造方法は、上記加工工程の後、機械的加工が施された部材又は部品を加工用基板から剥離する剥離工程を有してもよい。剥離は、例えば、アルカリ溶液等を用いて、あるいは剃刀、スクレイパー等を用いて、あるいは加熱溶融により、部材又は部品を加工用基板より剥離すればよい。
【００６２】
本発明の部材又は部品の製造方法により得られる部材、部品としては、例えば、ＯＡ機器、情報機器、家庭電化機器等の各種電子機器、光学レンズ等の光学機器、医療用機器、自動車用機器等の各種機器に用いられる部材又は部品、例えば、シリコンウェハ等のウェハ、光学レンズ等のほか、磁石等の磁性体、サファイア、ガリウムヒ素、水晶、金属、ガラス、樹脂等により形成される各種部材又は部品が挙げられる。
【実施例】
【００６３】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
【００６４】
（評価及び測定方法）
（１）接着性の評価
各実施例及び比較例で得られた接着性粉体及び錠剤について、錠剤は粉末にしたもの、又は接着性粉体を一方のステンレス基板に均一になるように散布し、１２０〜１３０℃で加熱溶融してから、他方のステンレス基板に貼り合わせ、常温まで冷却した後、該貼り合わせ基板のせん断力を、ＪＩＳ  Ｋ６８５０：１９９９に規定の「引張せん断接着強さ試験方法」に準拠して引張強度測定器を用いて測定し、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ｂ評価以上であれば合格とした。
Ａ：せん断力が５ＭＰａ以上であった。
Ｂ：せん断力が１ＭＰａ以上５ＭＰａ未満であった。
Ｃ：せん断力が１ＭＰａ未満であった。
（２）均一散布容易性の評価
各実施例及び比較例で得られた接着性粉体について、ステンレス基板（３０ｃｍ×３０ｃｍ）に散布し、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ａ評価であれば合格とした。
Ａ：容易に均一に散布することができた。
Ｃ：均一に散布することが難しかった、又は均一に散布するのに時間を要した。
（３）耐成分分離性の評価
各実施例及び比較例で得られた錠剤を任意に選んだ１００個、粉末１０ｇを３０ｍｌのガラス瓶に入れ、横から軽く１００回叩き、振動を与えた時の接着性組成物の分離状態について、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ｂ評価以上であれば合格とした。
Ａ：振動前の接着性組成物の形態を維持し、分離は生じなかった。
Ｂ：接着性組成物の形態に若干の変化はあるものの、分離は生じなかった。
Ｃ：接着性組成物の成分の分離が生じた。
（４）作業環境性の評価
各実施例及び比較例で得られた接着性粉体及び錠剤をステンレス基板上に載せる際の粉塵等の発生、飛散について、以下の基準で評価した。本実施例ではＢ評価以上であれば合格とした。
Ａ：粉塵は全く発生しなかった。
Ｂ：粉塵はほとんど発生せず、作業環境を悪化させるものではなかった。
Ｃ：粉塵が発生し、作業環境が著しく悪化した。
（５）圧壊強度の測定
各実施例及び比較例で得られた錠剤を、任意に１０個選び、万能圧縮試験機（「ＡＧ−１０ＴＢＲ（商品名）」、株式会社島津製作所製）を用いて、錠剤を高さ方向から圧縮圧力を印加して、錠剤が破壊されたときの圧縮圧力を測定し、１０個の錠剤に対して測定された圧壊強度の平均値を、錠剤の圧壊強度とした。
（６）耐粉化性の評価
各実施例及び比較例で得られた錠剤を、任意に３０個選び、３０ｍｌのガラス瓶に入れ、左右に３０回振った時の粉化の発生について、以下の基準で評価した。本実施例ではＢ評価以上であれば合格とした。
Ａ：粉化は発生しなかった。
Ｂ：少し粉化が発生したものの、錠剤の割れは生じなかった。
Ｃ：錠剤の割れ、及び多くの粉化の少なくともいずれかが発生した。
（７）打錠性能１（接着性粉体の流動性の評価）
各実施例及び比較例で得られた接着性粉体を打錠機の金型内に流し込む際の流動性について、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ｂ評価以上であれば合格とした。
Ａ：滞りなく金型内に流し込むことができた。
Ｂ：若干滞ることがあったが、実用上問題なかった。
Ｃ：金型内に流し込みにくかった。
（８）打錠性能２（キャッピングの評価）
各実施例で得られた接着性組成物を打錠機で打錠した際の錠剤のキャッピング（打錠した後に脱型する際に錠剤の上杵側が剥がれてしまう不具合）の発生状況について、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ｂ評価以上であれば合格とした。
Ａ：１００個中３個未満でキャッピングが発生した。
Ｂ：１００個中３個以上１０個未満でキャッピングが発生した。
Ｃ：１００個中１０個以上でキャッピングが発生した。
（９）打錠性能３（スティッキングの評価）
各実施例で得られた接着性組成物を打錠機で打錠した際の錠剤のスティッキング（打錠の際に接着剤組成物が上杵に付着し、杵離れが悪いことで上杵に錠剤の一部が付着して、錠剤の表面に傷がつく不具合）の発生状況について、以下の基準で評価した。本実施例においては、Ｂ評価以上であれば合格とした。
Ａ：１００個中３個未満でスティッキングが発生した。
Ｂ：１００個中３個以上１０個未満でスティッキングが発生した。
Ｃ：１００個中１０個以上でスティッキングが発生した。
【００６５】
実施例１〜４、比較例１〜３
第１表に示す配合量（質量％）で各成分を混合して接着性粉体を調製した。得られた接着性粉体について、上記（１）〜（４）の方法により仮止め性能、均一散布容易性、耐成分分離性及び作業環境性を評価した。評価結果を第１表に示す。
また、これらの接着性粉体について、打錠機を用いて第１表に示す大きさ（直径、厚さ及び質量）を有する、該接着性組成物を用いた錠剤を作製した。錠剤の形状は、円柱板の上下水平面にレンズ形を水平方向に切断したドーム形を組み合わせた形状（円柱板の上下面をドーム形としたもの）とした。得られた錠剤について、上記（１）〜（４）、（６）〜（９）の方法により、仮止め性能、耐成分分離性、作業環境性、長期保存安定性、耐粉化性及び打錠性能を評価し、上記（５）の方法により圧壊強度を測定した。評価結果及び測定結果を第１表に示す。
【００６６】
【表１】
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＊１，結合剤（Ａ）１００質量部に対する含有量である。
註）本実施例で用いた第１表に示される各成分の詳細は以下の通りである。
・結合剤（Ａ）：セラック樹脂粉体（熱硬化時間（１７０℃）：２００秒）
・可塑剤（Ｂ）：フタル酸ジシクロヘキシル  
・滑沢剤１（Ｃ）：ステアリン酸マグネシウム
・滑沢剤２（Ｃ）：ポリエチレングリコール
・助剤１（Ｄ）：ひ性硫酸バリウム粉体（０．１〜２００μｍ、平均粒子径：１５μｍ）
・助剤２（Ｄ）：シリカ粉体（粒子径：０．１〜１０μｍ、平均粒子径：４μｍ）
【００６７】
実施例の結果から、本発明の接着性粉体は優れた接着性を有しており、かつ、いずれも容易に剥離できたことから、優れた接着性と剥離性とを兼ね備えた仮止め性能を有しているものであることが分かった。また粉体の場合は耐成分分離性、作業環境性の点で十分な性能を有していないものの、錠剤とすることで、優れた耐成分分離性、作業環境性及び耐粉化性が向上することが確認された。また、打錠性能に優れており、本発明の接着性粉体は、錠剤の形態とするのに好適であることから、粉体の形態では使用環境によって仮止め性能、耐成分分離性、作業環境性が十分ではない場合があっても、錠剤とすることで優れた仮止め性能、耐成分分離性、作業環境性及び耐粉化性が得られるので、安定して優れた仮止め性能が得られるものであることが確認された。また、接着性粉体では、第１表に示されるように、均一に散布することが難しいため、その結果、接着塗膜にむらが生じる可能性があるが、接着性錠剤は、等間隔に配置することでより容易に均一な接着塗膜を形成することができるため、この点で接着性錠剤の方が優れているといえる。
【００６８】
一方、比較例１の接着性粉体は可塑剤（Ｂ）を含まないため接着性が十分ではなく優れた仮止め性能を有するものではなく、また錠剤とした場合、打錠機により打錠した直後は錠剤の形態を呈していたが、揺れ等により錠剤の割れ、粉化による形状変化を生じるため、錠剤としての特性を保持しているとはいえないものであった。そのため、作業環境性は優れているとはいえず、ほとんどが錠剤としての形態を留めておらず、優れた耐粉化性を有しているものとはいえないものであった。そのため、圧壊強度は測定しなかった。
比較例２の接着性粉体は助剤（Ｃ）を含まないため、接着性が十分ではなく優れた仮止め性能を有するものではなく、錠剤とした場合、粉体の流動性が悪いために打錠の際の作業効率が極めて悪くなった。そのため、圧壊強度は測定しなかった。また、滑沢剤（Ｄ）を含まない比較例３の接着性粉体は、良好な仮止め性能を有しているものの、打錠性能が悪く、錠剤の形態とするのに好適であるとはいえないものであった。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明の接着性粉体は、優れた仮止め性能を有し、錠剤としやすく、作業環境性及び耐成分分離性を発揮し得るものであることから、接着剤として仮止め性能が求められる用途、例えば、ＯＡ機器、情報機器、家庭電化機器等の各種電子機器、光学レンズ等の光学機器、医療用機器、自動車用機器等の各種機器に用いられる部材又は部品、例えば、シリコンウェハ等のウェハ、光学レンズ等の切削、研磨、研削、切断等の種々の機械的加工、また磁石等の磁性体、サファイア、ガリウムヒ素、水晶、金属、ガラス、樹脂等により形成される各種部材又は部品の機械的加工の際の一次的な固定（仮止め）に好適に用いられる。
【手続補正書】
【提出日】平成31年1月30日(2019.1.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有する接着性粉体により形成されてなる接着性錠剤。
【請求項２】
前記結合剤（Ａ）が、ロジン樹脂、及び分子中にカルボキシル基を有する樹脂を含有する請求項１に記載の接着性錠剤。
【請求項３】
前記結合剤（Ａ）に含まれるセラック樹脂の含有量が、４０質量％以上１００質量％以下である請求項１又は２に記載の接着性錠剤。
【請求項４】
前記可塑剤（Ｂ）が、フタル酸エステル、スルホン酸アミド、リン酸エステル、安息香酸エステル、炭素数１２以上の高級脂肪酸及び炭素数１２以上の高級アルコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項５】
前記滑沢剤（Ｃ）が、脂肪酸金属塩及びポリアルキレングリコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項６】
前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸バリウム及びステアリン酸リチウムから選ばれる少なくとも一種である請求項５に記載の接着性錠剤。
【請求項７】
前記助剤（Ｄ）が、無機炭酸塩、無機硫酸塩及び無機酸化物から選ばれる少なくとも一種の無機粉体である請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項８】
前記助剤（Ｄ）が、硫酸バリウム粉体及びシリカ粉体である請求項１〜７のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項９】
前記助剤（Ｄ）が、架橋アクリル樹脂粉体、架橋フェノール樹脂粉体、架橋エポキシ樹脂粉体、架橋尿素樹脂粉体及び架橋メラミン樹脂粉体から選ばれる少なくとも一種である請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１０】
ＪＩＳ  Ｋ２２０７：２００６に規定される軟化点試験方法に準拠して測定された軟化点が、６０℃以上１２０℃以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１１】
前記結合剤（Ａ）１００質量部に対する前記可塑剤（Ｂ）の含有量が、５質量部以上１００質量部以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１２】
前記結合剤（Ａ）１００質量に対する前記助剤（Ｄ）の含有量が、３０質量部以上２００質量部以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１３】
前記滑沢剤（Ｃ）の組成物全量基準の含有量が、０．１質量％以上５質量％以下である請求項１〜１２のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１４】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して、接着性組成物を得る工程、及び該接着性組成物を打錠して錠剤を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１５】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を溶融混練して接着性粉体の溶融混練物を得る工程、及び該溶融混練物を固化して固化物を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１６】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の接着性錠剤を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする仮止工程、該前駆体に機械的加工を施して部材又は部品を作製する加工工程を有する部材又は部品の製造方法。
【手続補正書】
【提出日】令和1年5月20日(2019.5.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）並びに無機化合物及び架橋性樹脂から選ばれる少なくとも一種の助剤（Ｄ）を含有する接着性粉体により形成されてなる接着性錠剤。
【請求項２】
前記結合剤（Ａ）が、ロジン樹脂、及び分子中にカルボキシル基を有する樹脂を含有する請求項１に記載の接着性錠剤。
【請求項３】
前記結合剤（Ａ）に含まれるセラック樹脂の含有量が、４０質量％以上１００質量％以下である請求項１又は２に記載の接着性錠剤。
【請求項４】
前記可塑剤（Ｂ）が、フタル酸エステル、スルホン酸アミド、リン酸エステル、安息香酸エステル、炭素数１２以上の高級脂肪酸及び炭素数１２以上の高級アルコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項５】
前記滑沢剤（Ｃ）が、脂肪酸金属塩及びポリアルキレングリコールから選ばれる少なくとも一種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項６】
前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸バリウム及びステアリン酸リチウムから選ばれる少なくとも一種である請求項５に記載の接着性錠剤。
【請求項７】
前記助剤（Ｄ）が、無機炭酸塩、無機硫酸塩及び無機酸化物から選ばれる少なくとも一種の無機粉体である請求項１〜６のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項８】
前記助剤（Ｄ）が、硫酸バリウム粉体及びシリカ粉体である請求項１〜７のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項９】
前記助剤（Ｄ）が、架橋アクリル樹脂粉体、架橋フェノール樹脂粉体、架橋エポキシ樹脂粉体、架橋尿素樹脂粉体及び架橋メラミン樹脂粉体から選ばれる少なくとも一種である請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１０】
ＪＩＳ  Ｋ２２０７：２００６に規定される軟化点試験方法に準拠して測定された軟化点が、６０℃以上１２０℃以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１１】
前記結合剤（Ａ）１００質量部に対する前記可塑剤（Ｂ）の含有量が、５質量部以上１００質量部以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１２】
前記結合剤（Ａ）１００質量に対する前記助剤（Ｄ）の含有量が、３０質量部以上２００質量部以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１３】
前記結合剤（Ａ）１００質量に対する前記助剤（Ｄ）の含有量が、１００質量部以上１３５質量部以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１４】
前記滑沢剤（Ｃ）の組成物全量基準の含有量が、０．１質量％以上５質量％以下である請求項１〜１３のいずれか１項に記載の接着性錠剤。
【請求項１５】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を混合して、接着性組成物を得る工程、及び該接着性組成物を打錠して錠剤を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１６】
少なくともセラック樹脂を含む結合剤（Ａ）、可塑剤（Ｂ）、滑沢剤（Ｃ）及び助剤（Ｄ）を溶融混練して接着性粉体の溶融混練物を得る工程、及び該溶融混練物を固化して固化物を得る工程を有する接着性錠剤の製造方法。
【請求項１７】
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の接着性錠剤を用いて部材又は部品の前駆体と加工用基板とを仮止めする仮止工程、該前駆体に機械的加工を施して部材又は部品を作製する加工工程を有する部材又は部品の製造方法。