(57)【要約】【課題】凹版の版面に供給された印刷材料をドクターブレードにより掻き取ることで版面に印刷材料を充填する印刷技術において、凹版の損耗を抑制しつつ、必要十分な掻き取り性能を得る。【解決手段】凹版の版面にドクターブレードを当接させながらドクターブレードと凹版とを相対移動させる掻き取り動作により、版面に付着する印刷材料を掻き取る第１工程と、被転写体に転写された印刷材料を検出する第２工程と、検出結果に基づき、掻き取り動作の動作条件を設定する第３工程とを備える掻き取り条件設定方法である。被転写体の表面のうち非画線部において所定の許容範囲を超える印刷材料が検出されると、版面に対するドクターブレードの当接圧およびドクターブレードと凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、掻き取り動作の動作条件が変更設定される。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹版の版面に供給された印刷材料をドクターブレードで掻き取ることによりパターン化された前記印刷材料を被転写体に転写する印刷装置における掻き取り動作の動作条件を設定する掻き取り条件設定方法であって、
前記凹版の前記版面にドクターブレードを当接させながら前記ドクターブレードと前記凹版とを相対移動させる前記掻き取り動作により、前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る第１工程と、
前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する第２工程と、
検出結果に基づき、前記掻き取り動作の動作条件を設定する第３工程と
を備え、
前記第２工程において、前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が検出されると、
前記第３工程では、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り動作の動作条件を変更設定する、掻き取り条件設定方法。
【請求項２】
前記第２工程では、前記被転写体の表面を撮像した画像に基づき前記検出を行う請求項１に記載の掻き取り条件設定方法。
【請求項３】
前記第２工程では、前記凹版のパターン形状を示すパターンデータにより特定される前記非画線部に付着する前記印刷材料を検出する請求項１または２に記載の掻き取り条件設定方法。
【請求項４】
前記第２工程では、前記被転写体の表面において連続する前記パターンの近傍に存在する孤立した前記印刷材料の塊を検出する請求項１または２に記載の掻き取り条件設定方法。
【請求項５】
凹版の版面に印刷材料を供給する工程と、
前記凹版の前記版面にドクターブレードを当接させながら前記ドクターブレードと前記凹版とを相対移動させる掻き取り動作により前記印刷材料をパターン化する工程と、
パターン化された前記印刷材料を被転写体に転写する工程と
を備え、前記掻き取り動作の動作条件が、請求項１ないし４のいずれかに記載の掻き取り条件設定方法により設定される、印刷方法。
【請求項６】
凹版の版面に担持された印刷材料のパターンを被転写体に転写することで前記被転写体に印刷を行う印刷装置において、
ドクターブレードを有し、該ドクターブレードが前記凹版の前記版面に当接しながら前記凹版に対し相対移動して前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る掻き取り機構と、
前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する検出部と、
前記検出部の検出結果に基づき、前記掻き取り機構の動作条件を設定する設定部と
を備え、
前記設定部は、
前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が検出されると、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り機構の動作条件を変更設定する印刷装置。
【請求項７】
前記検出部は、前記被転写体の表面を撮像する撮像手段と、撮像により得られた画像を解析する解析手段とを有する請求項６に記載の印刷装置。
【請求項８】
前記掻き取り機構は、前記ドクターブレードと前記版面とを離当接方向に相対移動させて前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧を変化させる当接圧変更手段を有する請求項６または７に記載の印刷装置。
【請求項９】
前記凹版から前記版面に担持された前記パターンを受理して前記被転写体に転写する中間転写体を備える請求項６ないし８のいずれかに記載の印刷装置。
【請求項１０】
凹版の版面に担持された印刷材料のパターンを被転写体に転写することで前記被転写体に印刷を行う印刷装置と、
前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する検出装置と
を備え、
前記印刷装置は、ドクターブレードが前記凹版の前記版面に当接しながら前記凹版に対し相対移動して前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る掻き取り機構と、前記検出装置から報知される検出結果に基づき前記掻き取り機構の動作条件を設定する設定部とを有し、
前記設定部は、
前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が前記検出装置により検出されると、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り機構の動作条件を変更設定する印刷システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、凹版の版面に供給された印刷材料をドクターブレードにより掻き取ることで版面に印刷材料を充填する印刷装置を用いた印刷技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
導電性インクなどの印刷材料で形成されたパターンを平板状の凹版から平板状の被転写体（ガラス、樹脂フィルム等）に転写して印刷する印刷技術が知られている。この技術においては、ディスペンサーなどの供給部から平板状の凹版にインクを供給した後、ドクターブレードにより、凹版の版面において凹部（画線部）内にインクを充填する（充填動作）とともに、凹部以外の非画線部に付着する余分のインク、いわゆる余剰インクを掻き取る（掻き取り動作）。
【０００３】
非画線部における印刷材料の掻き取り効果を高めるためにはドクターブレードを高い圧力で版面に当接させることが有効である一方、ドクターブレードによる摺擦に起因する凹版の損耗を抑えるためにはドクターブレードの当接圧は低い方が好ましい。このため、版面に対するドクターブレードの当接圧の大きさを適切に管理することが必要である。しかも、最適な当接圧の大きさは必ずしも一定ではなく、ドクターブレードや凹版の摩耗の状態、印刷材料の特性等により変化する。
【０００４】
同様の問題に配慮したものとして、例えば特許文献１に記載の技術は、トナー像担持体に残留付着するトナー（印刷材料）をクリーニングブレードによりクリーニングする技術である。この技術では、ラインセンサによりクリーニングブレードの先端部を撮像して付着トナーを検出し、その結果からクリーニングが不充分と判定した場合にはブレードの当接圧を増加させることでクリーニング能力が増強される。
【０００５】
また、特許文献２に記載の技術は、ドラム状の凹版にワイピングローラを当接させることで余剰インキ（印刷材料）を掻き取るものであり、この技術では、ワイピングローラに付着するインキを洗浄除去するための洗浄部材のワイピングローラに対する当接圧が、ワイピングローラ上でのインキの残留成分の検出結果に基づいて制御される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−０１６５５８号公報
【特許文献２】特開２００７−２１０２５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
凹版を用いた印刷装置においては版の製造コストが大きく、したがって凹版の損耗をできるだけ抑えてその長寿命化を図ることが求められる。このことから、被転写体上での最終的な印刷品質に悪影響を及ぼさない限りにおいて、凹版に対するドクターブレードの当接圧はできるだけ小さいことが望ましい。しかしながら、上記従来技術にはこのような観点はなく、単にクリーニングを良好に行うとの目的から、クリーニングブレードあるいはワイピングローラ上に付着する印刷材料の検出結果に応じて当接圧が設定される。このため、凹版に必要以上の押圧力が加えられ、結果的に凹版の損耗を早めてしまうおそれがあった。
【０００８】
この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、凹版の版面に供給された印刷材料をドクターブレードにより掻き取ることで版面に印刷材料を充填する印刷技術において、凹版の損耗を抑制しつつ、必要十分な掻き取り性能を得ることのできる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の一の態様は、凹版の版面に供給された印刷材料をドクターブレードで掻き取ることによりパターン化された前記印刷材料を被転写体に転写する印刷装置における掻き取り動作の動作条件を設定する掻き取り条件設定方法であって、上記目的を達成するため、前記凹版の前記版面にドクターブレードを当接させながら前記ドクターブレードと前記凹版とを相対移動させる前記掻き取り動作により、前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る第１工程と、前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する第２工程と、検出結果に基づき、前記掻き取り動作の動作条件を設定する第３工程とを備え、前記第２工程において、前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が検出されると、前記第３工程では、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り動作の動作条件を変更設定する。
【００１０】
このように構成された発明では、最終的に被転写体に転写された印刷材料が検出される。すなわち、凹版上でドクターブレードの掻き取り不良に起因する過剰な印刷材料の付着があったとしても、それが被転写体に転写されないものであれば検出されない。したがって、印刷品質に影響しないような軽微な掻き取り不良は、掻き取り動作の条件設定に影響を与えない。これにより、版面とドクターブレードとの間で過度な摺擦が起こることが回避される。
【００１１】
また、被転写体に形成されるべき印刷材料によるパターンの形状は、凹版に形成されたパターンに対応するものであるから当然に既知である。したがって、被転写体上での検出においては、印刷材料を付着させるべき画線部と、印刷材料を付着させるべきでない非画線部とを区別して取り扱うことが可能である。ドクターブレードによる掻き取り不良は、被転写体においては非画線部への過剰な印刷材料の付着として現れる。そこで、非画線部となるべき領域における印刷材料の検出結果から掻き取り動作の条件を設定すれば、ドクターブレードによる掻き取り不良が被転写体上での印刷品質に及ぼす影響を解消することができる。
【００１２】
具体的には、非画線部において許容範囲を超える印刷材料が検出されると、版面に対するドクターブレードの当接圧およびドクターブレードと凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、動作条件が変更される。ドクターブレードの当接圧を高めること、および、ドクターブレードと凹版との相対移動回数を増加させることは、いずれもドクターブレードによる掻き取り性能の向上に寄与する。したがって、掻き取り不良に起因する非画線部への印刷材料の付着が検出されたときに、掻き取り性能を向上させるような動作条件の変更が行われることになる。こうして動作条件が変更されることで、被転写体の非画線部となるべき領域への印刷材料の付着を抑制することが可能となる。
【００１３】
このように、本発明では、印刷材料の検出が被転写体において行われ、被転写体のうち非画線部に付着する印刷材料の検出結果が所定範囲を超えると、掻き取り性能を向上させるような動作条件の変更が行われる。このため、ドクターブレードの掻き取り不良が最終的な印刷品質に影響を及ぼすのを防止しつつ、ドクターブレードとの摺擦が凹版に与えるダメージを最小限に抑えることができる。すなわち、本発明では、凹版の損耗を抑制しつつ、必要十分な掻き取り性能を得ることが可能である。
【００１４】
また、この発明の他の態様は、凹版の版面に印刷材料を供給する工程と、前記凹版の前記版面にドクターブレードを当接させながら前記ドクターブレードと前記凹版とを相対移動させる掻き取り動作により前記印刷材料をパターン化する工程と、パターン化された前記印刷材料を被転写体に転写する工程とを備え、前記掻き取り動作の動作条件が、上記の掻き取り条件設定方法により設定される印刷方法である。
【００１５】
また、この発明の他の態様は、凹版の版面に担持された印刷材料のパターンを被転写体に転写することで前記被転写体に印刷を行う印刷装置であって、上記目的を達成するため、ドクターブレードを有し、該ドクターブレードが前記凹版の前記版面に当接しながら前記凹版に対し相対移動して前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る掻き取り機構と、前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する検出部と、前記検出部の検出結果に基づき、前記掻き取り機構の動作条件を設定する設定部とを備え、前記設定部は、前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が検出されると、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り機構の動作条件を変更設定する。
【００１６】
また、この発明の他の態様は、凹版の版面に担持された印刷材料のパターンを被転写体に転写することで前記被転写体に印刷を行う印刷装置と、前記被転写体に転写された前記印刷材料を検出する検出装置とを備え、前記印刷装置は、ドクターブレードが前記凹版の前記版面に当接しながら前記凹版に対し相対移動して前記版面に付着する前記印刷材料を掻き取る掻き取り機構と、前記検出装置から報知される検出結果に基づき前記掻き取り機構の動作条件を設定する設定部とを有し、前記設定部は、前記被転写体の表面のうち前記凹版により前記印刷材料を付着させない領域として規定される非画線部において所定の許容範囲を超える前記印刷材料が前記検出装置により検出されると、前記版面に対する前記ドクターブレードの当接圧および前記ドクターブレードと前記凹版との相対移動回数のうち少なくとも一方が増大するように、前記掻き取り機構の動作条件を変更設定する印刷システムである。
【００１７】
このように構成された発明では、上記原理により設定された動作条件でドクターブレードによる印刷材料の掻き取りが行われる。そのため、ドクターブレードの掻き取り不良に起因する印刷品質の低下を抑えて、しかも凹版の損耗を抑えつつ印刷を行うことが可能である。
【発明の効果】
【００１８】
以上のように、本発明によれば、ドクターブレードを用いた印刷材料の掻き取り動作における動作条件が、被転写体に転写された印刷材料の検出結果に基づき設定される。このため、凹版の損耗を抑制しつつ、必要十分な掻き取り性能を得ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る印刷装置の一実施形態の構成を示す斜視図である。
【図２】インク充填ユニットを異なる方向から見た第１の斜視図である。
【図３】インク充填ユニットを異なる方向から見た第２の斜視図である。
【図４】凹版へのインク充填動作を示す図である。
【図５】図１の印刷装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図６】印刷動作における処理の流れを示すフローチャートである。
【図７】印刷装置を含む印刷システムのレイアウト例を示す平面図である。
【図８】検査装置の概略構成を示すブロック図である。
【図９】ワーク表面に余剰インクが付着する現象の一例を説明するモデル図である。
【図１０】デブリの発生例を示す図である。
【図１１】掻き取り条件の設定処理を示すフローチャートである。
【図１２】掻き取り条件の設定処理に用いられる動作条件テーブルの例である。
【図１３】１回の移動で複数回の掻き取り動作を可能とする構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１は本発明に係る印刷装置の一実施形態の構成を示す斜視図である。この印刷装置１は、後述するように、本発明に係る印刷システムの主要部として機能するものであり、例えば半導体基板、ガラス基板等の平板状のワークの表面に凹版印刷の原理によりパターンを形成する装置である。より具体的には、印刷装置１は、平板状の基材の表面にパターンに対応する凹部が形成された凹版にパターン形成材料を含むインクを充填し、転写ローラを介して該インクをワークに転写することにより、パターン形成材料によるパターンをワーク表面に形成する。
【００２１】
印刷装置１は、主たる構成として、基台２と、版ステージユニット１０と、版アライメントユニット２０と、インク充填ユニット３０，５０と、ローラユニット４０と、ワークアライメントユニット６０と、ワークステージユニット７０と、版ステージユニット１０およびワークステージユニット７０を移動させる搬送ユニット８０と、制御ユニット９０とを備えている。
【００２２】
この印刷装置１では、制御ユニット９０が予めインストールされたプログラムに従って印刷装置１の各部を制御することで、平板状の凹版Ｐに設けられる凹部に「印刷材料」の一種であるインクを充填する充填工程と、ローラユニット４０に凹版Ｐのインクを受理させる受理工程と、受理されたインクを平板状のワークＷに転写する転写工程とを行う。これによって、凹版Ｐの凹部により規定されるパターンがインクによりワークＷに印刷される。
【００２３】
凹版Ｐは平板状の基材にパターン形状に応じた凹部が設けられたものであり、凹部に充填されたインクがワークＷに転写されてパターンを形成する。この意味において、凹版Ｐの表面のうち凹部がインクを担持すべき「画線部」として機能する一方、凹部を取り囲む平坦な部位がインクを担持しない「非画線部」として機能する。以下では、凹版Ｐの両主面のうち、画線部としての凹部が形成されている側の主面を「版面」と称し符号Ｐａで表すこととする。版面Ｐａのうち中央部分に、形成すべきパターン形状に応じて凹部が配置され、これを取り囲む版面Ｐａの周縁部分には、凹部が配置されない余白領域が設けられている。
【００２４】
この明細書の各図では、装置各部の配置関係を明確にするために、図１に示すようにＸＹＺ直交座標系を設定する。具体的には、ＸＹ平面を水平面とし、水平方向のうち印刷装置１の長手方向を「Ｙ方向」とする。搬送ステージ８３、８４の搬送方向Ｙのうち版ステージユニット１０に向かう方向を「Ｙ１」と称し、ワークステージユニット７０に向かう方向を「Ｙ２」と称する。また、水平方向Ｙと直交する水平方向を「Ｘ方向」と称する。また、水平方向Ｘのうち装置正面に向かう方向を「Ｘ１」と称するとともに装置背面に向かう方向を「Ｘ２」と称する。さらに、鉛直方向を「Ｚ方向」と称する。
【００２５】
基台２は図１に示すように水平方向Ｙに延設されている。基台２の上面には、一対の直動ガイド８１，８１、これらの直動ガイド８１の間に配設されたリニアモータなどの直動駆動部８２および図示しないリニアスケールがＹ方向に延設されている。また、直動ガイド８１および直動駆動部８２には、２つの搬送ステージ８３，８４が設けられており、直動駆動部８２の駆動を受けてＹ方向に直線移動する。これら２つの搬送ステージのうち一方側の搬送ステージ８３上に版ステージユニット１０が搭載され、他方側の搬送ステージ８４上にワークステージユニット７０が搭載されている。これによって、版ステージユニット１０およびワークステージユニット７０が互いに独立して水平方向Ｙに往復移動可能となっている。
【００２６】
版ステージユニット１０は、搬送ステージ８３の上面に配置される支持台１１と、支持台１１の上面に取り付けられ、その上面で凹版Ｐを保持する版ステージ１２とを有している。制御ユニット９０からの動作指令に応じて直動駆動部８２が搬送ステージ８３をＹ方向に移動させることで、版ステージ１２に保持される凹版ＰをＹ方向に搬送することが可能となっている。
【００２７】
一方、ワークステージユニット７０は、搬送ステージ８４の上面に配置される位置調整機構７１と、位置調整機構７１の上面に取り付けられ、その上面でワークＷを保持するワークステージ７２と、２つの基準マスク（較正部材）７３１、７３２で構成される較正部７３とを有している。位置調整機構７１は、ワークステージ７２を搬送ステージ８４に対してＸ方向およびＲ１方向（鉛直軸回りの回転方向）に駆動する機能を有している。制御ユニット９０からの動作指令に応じて直動駆動部８２が搬送ステージ８４をＹ方向に移動させ、また制御ユニット９０からの動作指令に応じて位置調整機構７１がワークステージ７２をＸ方向に移動およびＲ１方向に回転させることで、ワークステージ７２に保持されるワークＷをＸ方向、Ｙ方向およびＲ１方向に位置決めすることが可能となっている。
【００２８】
基台２の上面のＹ方向における略中央部には、ローラユニット４０が配置されている。このローラユニット４０では、当該中央部のＸ方向の両端部に昇降テーブル４２が昇降機構４１を介して鉛直方向Ｚに昇降可能に設けられている。この実施形態では、一対の昇降テーブル４２は、版ステージユニット１０およびワークステージユニット７０の移動する空間（以下「ステージ移動空間」という）よりもＸ方向外側に設けられている。これによって、版ステージユニット１０およびワークステージユニット７０との干渉が回避されている。
【００２９】
このように互いに離間して配置された一対の昇降テーブル４２を橋渡しするように転写ローラ４３が配置されている。この転写ローラ４３は、Ｘ方向に延びる回転軸回りに回転自在な円筒形状のブランケット胴の外周面に例えばシリコンゴム製のブランケットを装着したものである。制御ユニット９０からの動作指令に応じて回転駆動モータ（図５中の符号４４）が駆動されると、転写ローラ４３が回転軸回りの回転方向Ｒ２に回転する。また、昇降機構４１の昇降モータ（図５中の符号４５）に対し、制御ユニット９０から昇降指令が与えられると、それに応じて昇降モータ４５が作動して転写ローラ４３が昇降テーブル４２とともに一体的に昇降する。これによって、鉛直方向Ｚにおける転写ローラ４３の位置が高精度に調整される。
【００３０】
上記ローラユニット４０のＹ１方向側およびＹ２方向側にそれぞれ隣接して、インク充填ユニット３０，５０が配置されている。インク充填ユニット３０，５０はいずれも凹版Ｐの凹部にインクを充填する機能を有するものであり、その構造は概ね同じである。すなわち、インク充填ユニット３０，５０の主要部は、凹版Ｐに向けてインクを吐出するディスペンサーと、凹版Ｐに供給されたインクを版面全体に塗り広げるためのドクターブレードとを含む。
【００３１】
図２および図３はインク充填ユニットを異なる方向から見た斜視図である。より具体的には、図２はインク充填ユニット３０のＹ２方向側側部の構造を示す図であり、図３はインク充填ユニット３０のＹ１方向側側部の構造を示す図である。図２に示すように、インク充填ユニット３０は、Ｘ方向に位置を異ならせて基台２に取り付けられた１対の支持脚３１と、Ｘ方向に延びて両支持脚３１の上端部を接続する梁部材３２とを備えている。
【００３２】
支持脚３１，３１の互いに向き合う内面側には、例えば直動ガイド、リニアモータ、ボールねじ機構等適宜の駆動機構により構成され鉛直方向を可動方向とする昇降機構３３が設けられている。図２ではＸ２方向側の支持脚３１のＸ１方向側内面に設けられた昇降機構３３のみが示されている。図では隠れているものの、Ｘ１方向側の支持脚３１のＸ２方向側内面にも、同様の構成を有する昇降機構３３が設けられている。昇降機構３３は、支持脚３１に固定されたガイドレール３３１と、ガイドレール３３１に対し昇降自在に係合されたスライダー３３２とを有している。昇降機構３３が制御ユニット９０からの制御指令に応じて作動することにより、スライダー３３２がガイドレール３３１に沿って昇降する。
【００３３】
このように１対の支持脚３１，３１にそれぞれ設けられた昇降機構３３，３３のスライダー３３２に、ドクターブレード３４が取り付けられている。ドクターブレード３４は、Ｘ方向を長手方向とする板状の支持部材３４１と、支持部材３４１の下端に取り付けられた先端部材３４２とを有している。先端部材３４２は例えばステンレス薄板により形成された帯状の部材であり、後述するように、凹版Ｐの版面Ｐａに当接して余分なインクを掻き取る。支持部材３４１は先端部材３４２をその下端部３４２ａを下向きに突出させた状態で支持するとともに、薄板状の先端部材３４２をバックアップしてその姿勢を平坦に維持する。
【００３４】
支持部材３４１の両端部をそれぞれ支持するスライダー３３２，３３２が同期して昇降することにより、ドクターブレード３４は先端部材３４２の下端部３４２ａを水平姿勢に維持しつつ昇降する。すなわち、この実施形態では、制御ユニット９０が昇降機構３３，３３を制御することにより、ドクターブレード３４を版面Ｐａに対し離当接方向に移動させて、先端部材３４２の下端位置を自在に変更することが可能となっている。この機能により、先端部材３４２が凹版Ｐに当接する際の押圧力（当接圧）を調整することが可能である。
【００３５】
一方、インク充填ユニット３０のＹ１方向側の側部には、図３に示すように、インク供給部３６が設けられている。インク供給部３６は凹版Ｐの版面Ｐａにパターン形成材料を含むインクを供給する機能を有する。なお、図を見やすくするために、図２においてはインク供給部３６の記載を省略し、図３においては昇降機構３３およびドクターブレード３４の記載を省略している。
【００３６】
インク供給部３６は、１対の支持脚３１，３１の間を接続するようにＸ方向に延設されたフレーム３１３に取り付けられている。より具体的には、フレーム３１３にはＸ方向に延びるガイドレール３６１が取り付けられている。ガイドレール３６１にはＸ方向に移動自在にスライダー３６２が取り付けられ、スライダー３６２にディスペンサー３６３が取り付けられている。スライダー３６２は、制御ユニット９０により制御される直動ガイド、リニアモータ、ボールねじ機構等の適宜の直線駆動機構により、ガイドレール３６１に沿ってＸ方向に移動可能である。
【００３７】
ディスペンサー３６３は内部にパターン形成材料を含む「印刷材料」としてのインクを貯留し、制御ユニット９０からの制御指令に応じて、下端に設けられた吐出口から所定量のインクを吐出する。なお、このようにディスペンサー３６３の内部にインクを貯留する構成に代えて、図示しない配管を介してディスペンサーに接続された外部の供給手段からインクが供給される構成であってもよい。
【００３８】
図４は凹版へのインク充填動作を示す図である。この実施形態の「充填工程」では、以下のようにして凹版Ｐの版面Ｐａにインクが充填される。まず、凹版Ｐを保持する版ステージ１２がインク充填ユニット３０の下方へ移動し、図４（ａ）に示すように、凹版ＰのＹ２方向側端部の上方にディスペンサー３６３が位置するように凹版Ｐを位置決めする。この状態でディスペンサー３６３がインクを吐出しながらＸ方向に移動することで、凹版Ｐの版面ＰａのうちＹ２方向側周縁部の余白領域に、Ｘ方向に沿って延びるインク溜まりＤｉが形成される。
【００３９】
次に、図４（ｂ）に示すように、版ステージ１２がＹ２方向に移動するとともにドクターブレード３４が下降して先端部材３４２の下端部３４２ａが版面Ｐａに当接し、この状態で版ステージ１２がさらにＹ２方向に移動することで、インクが版面Ｐａから掻き取られる。図４（ｃ）に示すように、版面Ｐａに設けられた凹部（画線部）Ｐｂにはインクがドクターブレード３４によって擦り付けられることになり、これにより凹部Ｐｂへのインク充填が実現される。一方、凹部以外の非画線部についてはドクターブレード３４によりインクが掻き取られる。
【００４０】
なお、充填工程は凹版Ｐの版面Ｐａに設けられた凹部Ｐｂにインクを充填するための処理工程である。このときの搬送ユニット８０およびドクターブレード３４の動作に着目すれば、凹版Ｐの版面Ｐａに対しドクターブレード３４の下端部３４２ａを所定の当接圧で当接させた状態で、凹版Ｐとドクターブレード３４とを版面Ｐａに平行な方向、つまり水平方向に相対移動させることで、凹部Ｐｂ以外の版面Ｐａからインクを掻き取る動作である。以下、このような動作を「掻き取り動作」と称することがある。
【００４１】
以上、２組設けられるインク充填ユニットの一方であるインク充填ユニット３０の構成について説明した。インク充填ユニット３０は、転写ローラ４３を介してワークＷに転写されるべきインクを凹版Ｐに充填する「本充填」を実行するためのユニットである。このため、版面Ｐａの非画線部に残留付着するインクの量を極めて低いレベルに抑える必要がある。この目的のため、ドクターブレード３４の先端部材３４２としては、高い寸法精度での成形が可能で耐摩耗性に優れ、高い押圧力で版面Ｐａを押圧することのできる硬質材料、例えば金属材料が使用される。
【００４２】
これに対して、もう１つのインク充填ユニット５０は、版面Ｐａにおけるインクの乾燥固着を防止する目的で版面Ｐａにインクを塗布するものである。このため、ドクターブレードによるインク掻き取り能力は、インク充填ユニット３０に比べてより限定的なものであってもよい。すなわち、版面Ｐａをインクで薄く覆うことで乾燥を防止する一方、版面Ｐａを強く摺擦することに起因する版面Ｐａへのダメージを防止するために、ドクターブレードの押圧力はインク充填ユニット３０よりも小さいことが好ましい。
【００４３】
これらのことから、インク充填ユニット５０におけるドクターブレードの先端部材としては、より柔らかい材料、例えばゴムのような弾性材料を用いることができる。この点を除けば、インク充填ユニット５０の構成は上記したインク充填ユニット３０の構成と基本的に同じである。
【００４４】
このように、２つのインク充填ユニット３０，５０は基本的に同じ構造を有しているが、それぞれが果たす充填動作の技術的意義は互いに異なっている。なお、２つのインク充填ユニット３０，５０のそれぞれにディスペンサーを設ける構成に代えて、２つのユニットのいずれか一方のみにディスペンサーを設けた構成とすることも可能である。
【００４５】
図１に戻って印刷装置１の構成説明を続ける。インク充填ユニット３０のＹ１方向側には、版アライメントユニット２０が配置されている。この版アライメントユニット２０においては、４本の柱部材２１が基台２に設けられ、それらの頂部同士を連結するように梁部材２２が設けられている。そして、梁部材２２に対して２つのアライメントカメラ、すなわち第１版アライメントカメラ２４および第２版アライメントカメラ２５がそれぞれ位置調整機構２６、２７を介して取り付けられている。
【００４６】
位置調整機構２６は第１版アライメントカメラ２４を梁部材２２に対してＸ方向およびＺ方向に駆動する機能を有している。このため、制御ユニット９０からの動作指令に応じて位置調整機構２６が第１版アライメントカメラ２４をＸ方向およびＺ方向に移動させることで、版ステージ１２に保持されている凹版Ｐの一部を高精度に撮像可能となっている。
【００４７】
また、もう一方の位置調整機構２７は第２版アライメントカメラ２５を第１版アライメントカメラ２４のＸ２方向側で梁部材２２に対してＸ方向およびＺ方向に駆動する機能を有している。このため、制御ユニット９０からの動作指令に応じて位置調整機構２７が第２版アライメントカメラ２５をＸ方向およびＺ方向に移動させることで、第１版アライメントカメラ２４で撮像した領域と異なる凹版Ｐの表面領域を高精度に撮像可能となっている。なお、このようにして撮像される２つの画像は制御ユニット９０に転送されてメモリ（図５中の符号９２）に保存される。
【００４８】
また、インク充填ユニット５０のＹ２方向側には、ワークアライメントユニット６０が配置されている。このワークアライメントユニット６０では、支持部６１、６２がワークステージユニット７０のステージ移動空間からＸ２方向側に離れて基台２の上面でそれぞれＹ方向に移動自在に配置されている。一方の支持部６１の梁部材６３に対してアライメントカメラ（第１ワークアライメントカメラ）６４がＸ方向およびＺ方向に移動自在に取り付けられている。また、他方の支持部６２の梁部材６６に対してアライメントカメラ（第２ワークアライメントカメラ）６７がＸ方向およびＺ方向に移動自在に取り付けられている。
【００４９】
本実施形態では、第１ワークアライメントカメラ６４をＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向に移動させるために、位置調整機構６５が設けられている。この位置調整機構６５は、第１ワークアライメントカメラ６４を支持する支持部６１を基台２に対してＹ方向に駆動することで第１ワークアライメントカメラ６４をＹ方向に位置決めする駆動部と、支持部６１の梁部材６３に対して第１ワークアライメントカメラ６４をＸ方向およびＺ方向に駆動して位置決めする駆動部とを有している。このため、制御ユニット９０からの動作指令に応じて位置調整機構６５がアライメントカメラ６４をＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向に移動させることで、ワークステージ７２に保持されているワークＷの一部を高精度に撮像可能となっている。
【００５０】
また、第２ワークアライメントカメラ６７をＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向に移動させるために、位置調整機構６８が設けられている。この位置調整機構６８は、第２ワークアライメントカメラ６７を支持する支持部６２を基台２に対してＹ方向に駆動することで第２ワークアライメントカメラ６７をＹ方向に位置決めする駆動部と、支持部６２の梁部材６６に対して第２ワークアライメントカメラ６７をＸ方向およびＺ方向に駆動して位置決めする駆動部とを有している。このため、制御ユニット９０からの動作指令に応じて位置調整機構６８がアライメントカメラ６７をＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向に移動させることで、先に説明した第１ワークアライメントカメラ６４と同様にして、第１ワークアライメントカメラ６４により撮像された部位と異なるワークＷの部位を高精度に撮像可能となっている。なお、このようにして撮像される２つの画像についても制御ユニット９０に転送されてメモリ（図５中の符号９２）に保存される。
【００５１】
このように、本実施形態では、版ステージ１２に載置された凹版Ｐを第１および第２版アライメントカメラ２４，２５が撮像する。より具体的には、これらのカメラ２４，２５は凹版Ｐの端面あるいは凹版Ｐに予め設けられたアライメントマークを撮像する。こうして撮像された画像から、ＣＰＵ（図５中の符号９１）は、版ステージ１２における凹版Ｐの位置を特定する。また、ワークステージ７２に載置されたワークＷを第１および第２ワークアライメントカメラ６４，６７が撮像する。より具体的には、これらのカメラ６４，６７はワークＷの端面あるいはワークＷに予め設けられたアライメントマークを撮像する。これにより、ワークステージ７２におけるワークＷの位置が特定される。
【００５２】
そして、ＣＰＵ９１は、凹版ＰとワークＷとの位置関係が予め定められた関係からどれだけずれているかを算出し、それに応じて位置調整機構７１がワークステージ７２をＸ方向およびＲ１方向に移動させることで、凹版ＰとワークＷとの位置ずれが補正される。これにより、後述する印刷動作において凹版Ｐから転写ローラ４３を介してワークＷにインクが転写される際のワークＷ上での転写位置を適正なものとすることができる。
【００５３】
図５は図１の印刷装置の電気的構成を示すブロック図である。この印刷装置１の制御ユニット９０には、予め定められた処理プログラムを実行して各部の動作を制御するＣＰＵ９１と、ＣＰＵ９１により実行される処理プログラムや処理中に生成されるデータ等を記憶保存するためのメモリ９２と、処理の進行状況や異常の発生などを必要に応じてユーザーに報知するとともにユーザーからの入力を受け付けるための操作表示部９３とが設けられている。そして、処理プログラムにしたがってＣＰＵ９１が装置各部を制御することで印刷動作を行う。
【００５４】
印刷動作では、版ステージ１２にセットされた凹版Ｐに対しインク充填ユニット３０からインクが供給されて版面Ｐａの凹部Ｐｂに充填される（充填工程）。そして、版ステージ１２が回転する転写ローラ４３の下方を移動して凹版Ｐと転写ローラ４３とを当接させることにより、版面Ｐａのインクが転写ローラ４３に受理される（受理工程）。転写後の版面Ｐａに対してはインク充填ユニット５０からインクが仮充填され、これにより、転写後に版面Ｐａに残留付着するインクが乾燥し版面Ｐａに固着することが防止される。
【００５５】
版ステージ１２は転写ローラ４３の下方からＹ１方向に退避し、代わってワークＷが載置されたワークステージ７２が転写ローラ４３の下方へ移動してくる。ワークＷの上面（被転写面）が転写ローラ４３の表面に当接することで、転写ローラ４３に担持されるインクがワークＷに転写される（転写工程）。その結果、ワークＷの被転写面には、凹版Ｐの版面Ｐａに形成されたパターン形状に対応するパターンがインクにより形成されることになる。このようにして、ワークＷへの印刷が実現される。
【００５６】
図６は印刷動作における処理の流れを示すフローチャートである。この処理は、ＣＰＵ９１が予め用意された制御プログラムを実行し、装置各部を制御して所定の動作を実行させることにより実現される。
【００５７】
凹版Ｐおよび未処理のワークＷが印刷装置１に搬入され版ステージ１２およびワークステージ７２にそれぞれセットされると（ステップＳ１０１，Ｓ１０２）、それらの位置情報を取得しそれに基づき互いの相対位置を調整するためのアライメント処理が行われる（ステップＳ１０３）。そして、各部が所定の初期位置に位置決めされて装置は印刷開始状態に移行する（ステップＳ１０４）。また、予めメモリ９２に記憶されている「掻き取り条件（後述）」が呼び出される（ステップＳ１０５）。
【００５８】
こうして印刷動作のための準備が整うと、インク充填ユニット３０が版面Ｐａへのインク充填を行う（ステップＳ１０６；充填工程）。充填工程の概要は、図４（ａ）ないし図４（ｃ）を参照して先に説明した通りである。詳しくは後述するが、このときにドクターブレード３４と搬送ユニット８０とにより実行される掻き取り動作に、ステップＳ１０５においてメモリ９２から呼び出された掻き取り条件が適用される。充填工程を実行しつつ、版ステージ１２がさらにＹ２方向に移動し、該移動方向における凹版Ｐの先頭部、つまりＹ２方向における凹版Ｐの端部が転写ローラ４３の直下位置に到達するタイミングで転写ローラ４３が下降し、その下端部が版面Ｐａに当接する（ステップＳ１０７）。
【００５９】
版面Ｐａに当接した転写ローラ４３は凹版ＰのＹ２方向への移動に同期して矢印Ｒ２方向に回転する。版面Ｐａのうちインクが充填された凹部Ｐｂが転写ローラ４３との当接位置に到達すると、凹部Ｐｂに担持されたインクが転写ローラ４３表面のブランケットに移行する。凹版Ｐの移動および転写ローラ４３の回転に伴い、各凹部Ｐｂに充填されたインクが順次転写ローラ４３に移行してゆく。こうして凹版Ｐ上のインクによるパターンが転写ローラ４３に受理される（ステップＳ１０８；受理工程）。
【００６０】
転写ローラ４３の直下位置を通過しインクが転写ローラ４３に移行した後の版面Ｐａに対しては、転写ローラ４３のＹ２方向側に設けられたインク充填ユニット５０により新たなインクの仮充填が行われる（ステップＳ１０９）。これにより、版面Ｐａにおけるインクの乾燥固着が防止されて、凹版Ｐを用いた印刷を連続的に繰り返し実行することが可能となる。
【００６１】
凹版Ｐに担持されたインクが全て転写ローラ４３に受理されると、転写ローラ４３がいったん上昇し（ステップＳ１１０）、版ステージ１２がＹ１方向に移動して転写ローラ４３の下方位置から退避し、代わってワークステージ７２が印刷開始位置に移動する（ステップＳ１１１）。ワークステージ７２の「印刷開始位置」は、ワークステージ７２に保持されるワークＷのＹ２方向側端部が転写ローラ４３の直下位置またはこれよりも少しＹ１方向側に位置するようなワークステージ７２の位置である。
【００６２】
この状態から、転写ローラ４３に担持されたインクをワークＷの上面に移行させてパターンを転写する「転写工程」が実行される。具体的には、凹版Ｐから転写ローラ４３へインクを移行させる受理工程の際と同様に、転写ローラ４３が再び下降して（ステップＳ１１２）、ワーク上面に当接した状態で矢印方向Ｒ２に一定速度で回転し、これと同期してワークステージ７２が一定速度でＹ２方向に移動することにより、転写ローラ４３表面に担持されたインクがワークＷの上面に移行する（ステップＳ１１３）。これにより、インクがワークＷに転写される。
【００６３】
転写ローラ４３に担持されたインクが全てワークＷに転写されると、転写ローラ４３が上昇してワークＷから離間し（ステップＳ１１４）、パターンが転写された後のワークＷが搬出される（ステップＳ１１５）。引き続き他のワークに対する印刷処理を継続する場合には（ステップＳ１１６においてＹＥＳ）、ステップＳ１０２に戻って新たな未処理ワークＷが受け入れられ、上記の処理が繰り返される。凹版Ｐについては版ステージ１２にセットされたものが引き続き利用される。一方、印刷処理を継続しない場合には（ステップＳ１１６においてＮＯ）、装置各部は印刷終了状態に移行する（ステップＳ１１７）。
【００６４】
図７は印刷装置を含む印刷システムのレイアウト例を示す平面図である。ここに示す印刷システムＳの一例は、上記した印刷装置１と幾つかの周辺装置とを含んでいる。具体的には、印刷装置１のＹ２方向側には、印刷装置１のＹ２方向側端部に設けられたワークステージユニット７０に隣接して、インデクサロボット２が配置される。インデクサロボット２は、例えば印刷装置１のＸ２方向側に隣接して設けられた未処理ワーク載置部３に載置された未処理ワークＷを印刷装置１のワークステージユニット７０に搬入する機能を有する。図７において、破線矢印はインデクサロボット２によるワークＷの搬送経路を示している。前述した印刷動作（図６）では、ステップＳ１０２における未処理ワークの搬入にインデクサロボット２が使用される。
【００６５】
一方、ワークステージユニット７０のＸ１方向側に隣接して、もう１つのインデクサロボット４が配置される。また、インデクサロボット４のＹ１方向側またはＸ１方向側に隣接して検査装置１００が設けられる。検査装置１００については後で詳しく説明する。さらに、インデクサロボット４のＹ２方向側に隣接して、処理済みワーク載置部５が配置される。
【００６６】
インデクサロボット４は、ワークステージユニット７０から処理済みのワークＷを搬出して検査装置１００に搬入し、また検査装置１００から検査済みのワークＷを搬出して処理済みワーク載置部５に搬入する。また、インデクサロボット４は、ワークステージユニット７０から搬出したワークＷを直接処理済みワーク載置部５に搬入することも可能である。図７において一点鎖線矢印は、インデクサロボット４によりワークＷが取り得る移動経路を示している。前述した印刷動作（図６）では、ステップＳ１１４における処理済みワークの搬出にインデクサロボット４が使用される。なお、例えば複数のハンドを有するインデクサロボットであれば、１台で上記したインデクサロボット２，４の機能を果たすことも可能である。このように、ワーク載置部やインデクサロボットの配置およびそれらの間でのワーク搬送に関しては上記に限定されるものではない。
【００６７】
検査装置１００は、印刷装置１によってワークＷの表面に転写されたインクを光学的に検出し、ワークＷに規定通りのパターンが形成されているか否かを検査するための装置である。以下、検査装置１００の構成およびその動作について説明する。
【００６８】
図８は検査装置の概略構成を示すブロック図である。検査装置１００は、データ処理ユニット１１０および撮像ユニット１２０を備えている。このうちデータ処理ユニット１１０の各構成およびそれらの機能は、一般的なコンピューター装置が備えるハードウェア資源と専用のアプリケーションソフトウェアとの組み合わせにより実現可能なものである。したがって、データ処理ユニット１１０としては、例えばパーソナルコンピューターやワークステーション装置が用いられてもよい。
【００６９】
また、印刷装置１が備える制御ユニット９０を、適宜のソフトウェアを組み込むことによってデータ処理ユニット１１０として機能させることも可能である。この場合、検査装置１００としては、撮像ユニット１２０およびこれを動作させるための最小限の制御機能があれば足りる。また、データ処理ユニット１１０の各機能ブロックのうち一部が検査装置１００に、それ以外が印刷装置１に設けられる構成であってもよい。また、検査対象基板の表面を撮像して画像処理によりパターン欠陥等を検査する基板検査装置が既に実用化されており、本システムの検査装置１００としてそのような基板検査装置が使用されてもよい。
【００７０】
撮像ユニット１２０は、ワークＷを載置するためのステージ１２１と、ステージ１２１に載置されるワークＷの表面を撮像する撮像手段としてのカメラ１２２と、カメラ１２２を駆動して撮像動作を実行させるとともにその撮像範囲を設定するためのカメラ駆動部１２３とを備えている。インデクサロボット４により印刷装置１から搬出される処理済みのワークＷがステージ１２１に載置されると、カメラ１２２がワークＷ表面に形成されたインクによるパターンを撮像する。具体的には、カメラ駆動部１２３が、パターンが形成されたワークＷに対しカメラ１２２を相対的に位置決めすることにより撮像範囲を特定し、カメラ１２２が撮像範囲内のワークＷ表面を撮像することで、ワークＷ表面のインクパターンを撮像する。
【００７１】
カメラ１２２はワークＷの表面全体を撮像する必要はなく、ワークＷ表面のうち予め定められた一部の領域を比較的高い分解能で撮像する。必要とされる分解能は、代表的には例えば数μｍないし数十μｍである。カメラ１２２が撮像することにより得られる画像データはデータ処理ユニット１１０に送信される。
【００７２】
データ処理ユニット１１０は、撮像ユニット１２０のカメラ駆動部１２３に制御指令を与えて所定の撮像動作を行わせる撮像制御部１１１と、撮像ユニット１２０から出力される画像データを受信して所定のデータ処理を行う画像処理部１１２とを備えている。後述するように、画像処理部１１２は、撮像された画像を解析する適宜の画像処理により、ワークＷ表面に付着するインクを検出する。
【００７３】
ワークＷ表面においても、凹版Ｐと類似の「画線部」および「非画線部」の概念を導入することができる。ただし、ワークＷにおける画線部および非画線部は、凹版Ｐにおける画線部および非画線部と対応するものであるが同じものではない。すなわち、凹版Ｐにおける画線部および非画線部は、版面Ｐａに形成されインクが充填されるべき凹部Ｐｂの領域およびそれ以外の領域として、凹版Ｐの作製時点から明示的に定義可能である。一方、インク転写前のワークＷにおいては画線部と非画線部との明示的な区別はない。インク転写後のワークＷ表面において、凹版Ｐの画線部に担持されていたインクが適正に転写されたときにインクが付着する領域がワークＷの「画線部」であり、それ以外の領域が「非画線部」となる。この意味で、凹版Ｐの画線部とワークＷの画線部とは１対１に対応していると言うことができる。
【００７４】
このように、ワークＷにおける「画線部」は、ワークＷ表面のうちインクが付着することを予定された領域として、またワークＷにおける「非画線部」は、ワークＷ表面のうちインクが付着しないことを予定された領域として、それぞれ凹版Ｐのパターンにより規定される領域を指す。印刷装置１における印刷動作は、ワークＷの非画線部にはインクを付着させず、画線部には適正な量のインクを付着させることを目的とする。したがって、処理済みのワークＷの非画線部に付着したインクの有無またはその量を、印刷品質を表す指標の１つとして用いることが可能である。
【００７５】
データ処理ユニット１１０には評価値算出部１１３が設けられている。評価値算出部１１３は、画像処理部１１２で検出されるワークＷの非画線部に付着したインクの有無またはその量を、適宜の評価値として数値化する。評価値の算出方法については後述する。
【００７６】
また、データ処理ユニット１１０には動作条件設定部１１４および動作条件記憶部１１５がさらに設けられている。動作条件設定部１１４は、評価値算出部１１３により算出された評価値に基づき、掻き取り条件、すなわち掻き取り動作の動作条件を変更する必要があるか否かを判断し、必要であれば新たな掻き取り条件の設定を行う。動作条件記憶部１１５は設定された掻き取り条件を表す情報を記憶する。動作条件記憶部１１５としては、例えば印刷装置１の制御ユニット９０に設けられたメモリ９２を用いることができる。
【００７７】
データ処理ユニット１１０にはさらに、検査装置１００の動作を総合的に制御する制御部１１６と、動作条件設定部１１４による処理結果をユーザーに報知したり、動作条件設定部１１４による処理にユーザーの意向を反映させるための入力を受け付けたりするための操作表示部１１７とが設けられる。制御部１１６および操作表示部１１７としては、例えば印刷装置１の制御ユニット９０に設けられたＣＰＵ９１および操作表示部９３を利用することが可能である。
【００７８】
このような構成を有する検査装置１００を導入する目的としては種々のものがあり得るが、本実施形態では、充填工程におけるドクターブレード３４による凹版Ｐの版面Ｐａからの掻き取り動作の動作条件を最適化することを目的の１つとして、検査装置１００が使用されている。
【００７９】
前述したように、凹版を用いた印刷処理を優れた印刷品質で、しかも低コストで実現するためには、インクの掻き取り動作が次の条件：
（１）ワークＷの非画線部に余分なインクが転写されないように、版面Ｐａのインクに対し十分な掻き取り性能を有すること、
（２）上記（１）の条件が満たされる限りにおいて、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の摺擦が、これに起因する凹版Ｐの摩耗ができるだけ少ない条件で行われること、
を満たすように行われることが必要である。上記に鑑み、この実施形態では、掻き取り動作の動作条件が以下の原則に基づき設定される。
【００８０】
まず、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧の大きさは、ワークＷの非画線部に不要なインク付着が生じない限りにおいてできるだけ小さく設定される。その意味するところは、設定された当接圧が仮に版面Ｐａの非画線部に余剰なインクに対する掻き取り不良を生じさせるような小さな値であったとしても、このようなインクが転写ローラ４３を介してワークＷに転写されることがないのであれば、そのときの当接圧の設定が許容される、ということである。このように、ワークＷに転写されない程度の余剰インクの存在を版面Ｐａにおいて許容することで、版面Ｐａにおける掻き残しを管理する設定と比較して、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧を小さな値に設定することが可能となる。これにより、凹版Ｐの摩耗を抑えてその長寿命化を図ることができる。
【００８１】
一方、転写後のワークＷ表面の非画線部において、許容レベルを超える余剰インクの付着が生じる場合には、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧の大きさ、および版面Ｐａに対するドクターブレード３４の摺擦回数の少なくとも一方を増加させるように動作条件を変更する。これによりドクターブレード３４によるインク掻き取り効果を高めて、ワークＷへの余剰インクの付着を発生させないようにする。このようなワークＷへの余剰インクの付着の有無やその量を検出するために、検査装置１００が使用される。
【００８２】
図９はワーク表面に余剰インクが付着する現象の一例を説明するモデル図である。なお、図９においては理解を容易にするために、版面Ｐａに予め供給されているインクの図示を一部を除いて省略している。掻き取り動作においては、図９（ａ）に示すように、ドクターブレード３４（より具体的にはその先端部材３４２）の下端部３４２ａが版面Ｐａに当接した状態で、先端部材３４２が版面Ｐａに対しＹ１方向へ相対移動する。この時の版面Ｐａに対する当接圧は、非画線部に付着しているインクに対し必要十分な掻き取り効果が得られるように予め設定されている。
【００８３】
図９（ｂ）に示すように、先端部材３４２の下端部３４２ａが版面Ｐａに設けられた凹部Ｐｂ（画線部）に相当する位置に来たとき、下端部３４２ａが凹部Ｐｂの底に向かって沈み込む。図において点線矢印は、先端部材３４２の下端部３４２ａの版面Ｐａに対する相対的な軌跡を表している。そして、先端部材３４２が凹部Ｐｂから脱するとき、図９（ｃ）に示すように、下端部３４２ａが凹部Ｐｂの側面部に衝突した後、上方へ跳ね上がるような動きをすることになる。
【００８４】
この結果、先端部材３４２が版面Ｐａから一時的に離間し、あるいは当接圧が一時的に小さくなることで、図９（ｄ）に示すように、版面Ｐａの非画線部に除去しきれないインクの塊Ｄｅが残留することがある。このような残留インクの塊を、以下では「デブリ」と称する。版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧が小さいほど、このようなデブリＤｅが発生しやすくなる。
【００８５】
図１０はデブリの発生例を示す図である。例えば液晶パネル表示素子等の製造プロセスにおいては、版面Ｐａの少なくとも一部の領域に、図１０（ａ）に例示するような規則的な格子状のパターンＰＴが形成されるケースがある。このようなケースでは、「画線部」に対応する格子状パターンＰＴで囲まれる矩形の領域が「非画線部」に相当する。
【００８６】
このようなパターンにおいて上記モデルの発生メカニズムにより生じ得るデブリは、図１０（ａ）に符号Ａを付して示すように、パターンＰＴから非画線部に向かって、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の移動方向（以下、「ブレード移動方向」と略称する）に沿って連続的に延びるタイプのデブリと、同図に符号Ｂを付して示すように、非画線部内に孤立したインクの塊を形成するタイプのデブリとが代表的なものと考えられる。
【００８７】
本願発明者の知見では、版面Ｐａ上では符号Ａで示すタイプのように見えるデブリであっても、これがワークＷに転写された場合、ワークＷ上では符号Ｂで示すような孤立した塊となっていることが多い。また、本願発明者の別の知見では、このようなデブリは、格子状パターンが形成される領域のうちブレード移動方向における最上流側付近で特に生じやすい。
【００８８】
これらのことから、図１０（ａ）に破線で囲む領域Ｒｅのように、格子状パターンＰＴのうちブレード移動方向における最上流側端部の近傍を含む領域を撮像範囲として撮像を行い、該撮像範囲に含まれる非画線部へのインクの付着の有無やその量を評価することで、ドクターブレード３４による版面Ｐａからのインクの掻き取りの良否を判定することができる。
【００８９】
このように、インクによるパターンが転写されるワークＷの表面において掻き取り不良に起因するデブリが発生しやすい領域Ｒｅを評価対象領域として選出しておき、インク転写後のワークＷの評価対象領域を撮像しインクの付着状況を評価することにより、掻き取り動作における動作条件の適否を判断することが可能となる。そして、必要に応じて掻き取り条件を変更設定することで、良好な掻き取り性能を安定的に維持することが可能となる。また、このように動作条件を随時変更しながら掻き取り動作を実行するようにすることで、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧を過度に大きく設定しておく必要がなくなる。このため、版面Ｐａの摩耗を抑制し凹版Ｐの長寿命化を図ることができる。
【００９０】
なお、このような格子状パターンを主体とする凹版Ｐに対する実際の掻き取り動作においては、図１０（ｂ）に例示するように、ドクターブレード３４と版面Ｐａとの当接により形成されるニップＮの長手方向（つまりドクターブレード３４の長手方向）と、格子状パターンＰＴの辺の延びる方向とが平行にならないような配置とされる。これは、ドクターブレード３４の先端の広い範囲が同じタイミングで凹部Ｐｂに沈み込むことでドクターブレード３４に大きな振動が生じるのを回避するためである。
【００９１】
例えばドクターブレード３４の長手方向をパターンの辺方向に対して数度程度傾かせてドクターブレード３４が支持されるようにすることで、このような配置を実現することが可能である。このような場合においても、格子状パターンＰＴのうちブレード移動方向の最上流部でデブリＤｅが発生しやすい。したがって、そのような領域を評価対象領域Ｒｅと定めれば、掻き取り動作における掻き取りの良否を的確に判定することが可能となる。
【００９２】
次に、この実施形態における掻き取り動作の動作条件の最適化処理について説明する。掻き取り動作を多数回実行することにより、凹版Ｐだけでなくドクターブレード３４も摩耗する。このため、ある時点の掻き取り動作において最適な動作条件が設定されたとしても、掻き取り動作を繰り返すことで凹版Ｐおよびドクターブレード３４の摩耗が進行すると、最適な動作条件は変化する。具体的には、摩耗によりドクターブレード３４の掻き取り能力が次第に低下するため、最適な動作条件は、掻き取り能力がより高くなるような条件へとシフトする。
【００９３】
ドクターブレード３４による掻き取り能力に影響を与える因子としては種々のものが考えられるが、この実施形態では、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧および摺擦回数、つまり凹版Ｐとドクターブレード３４との相対移動の回数により、掻き取り動作の動作条件を制御する。ドクターブレード３４の当接圧が高いほど版面Ｐａを強く摺擦し掻き取り効果は高くなるが、版面Ｐａに与えるダメージも大きい。また、当接圧が同じであっても摺擦の回数を多くすれば掻き取り効果は高まる。ただし摺擦の回数が多くなれば、版面Ｐａの摩耗も激しくなる。
【００９４】
このように、掻き取り動作における掻き取り能力と、掻き取り動作により凹版Ｐおよびドクターブレード３４に与えるダメージの大きさとはトレードオフの関係にある。そこで、この実施形態の掻き取り動作では、必要十分な掻き取り能力が得られる限りにおいて、凹版Ｐおよびドクターブレード３４へのダメージができるだけ小さくなるように掻き取り条件を設定し、転写後のワークＷにおいて検出されるインクの付着状況に基づき必要に応じて掻き取り条件を変更することで、安定した掻き取り動作を可能とする。
【００９５】
図１１は掻き取り条件の設定処理を示すフローチャートである。この処理は、データ処理ユニット１１０に設けられた制御部１１６が予め準備された制御プログラムを実行して検査装置１００の各部およびインデクサロボット４に所定の動作を行わせることにより実現される。前記したように、データ処理ユニット１１０については検査装置１００に設けられてもよく、また印刷装置１の制御ユニット９０がデータ処理ユニットとしての機能を兼備するものであってもよい。したがって、この設定処理についても、検査装置１００が単独で実行する態様、印刷システムＳを構成する印刷装置１、検査装置１００等が協働して実行する態様のいずれであってもよい。
【００９６】
まず、印刷装置１でインクを転写された処理済みのワークＷが、インデクサロボット４により印刷装置１のワークステージ７２から搬出されて検査装置１のステージ１２１にセットされる（ステップＳ２０１）。次に、カメラ駆動部１２３がカメラ１２２を移動させて、予め設定されているワークＷの評価対象領域Ｒｅがカメラ１２２の撮像範囲に入る位置に位置決めする（ステップＳ２０２）。なお、ワークＷの搬入・搬出に影響がなければ、カメラ１２２の位置は予め固定されていてもよい。そして、評価対象領域Ｒｅを含むワークＷの表面がカメラ１２２により撮像される（ステップＳ２０３）。
【００９７】
カメラ１２２から出力される画像データは画像処理部１１２に入力され、画像処理部１１２は適宜の画像処理により、評価対象領域Ｒｅ中の非画線部へのインクの付着状況を検出する（ステップＳ２０４）。その結果に基づき、評価値算出部１１３がインクの付着状況を定量的に表す評価値を算出する（ステップＳ２０５）。評価対象領域Ｒｅ中の非画線部へのインクの付着状況を表す指標としてどのような情報を用いるか、またそれをどのように数値化して評価値とするかについては、例えば以下のようにすることができる。
【００９８】
非画線部へのインク付着の有無やその量を表す指標としては、例えば評価対象領域Ｒｅに占めるインク付着部分の面積計測結果を用いることができる。評価対象領域Ｒｅにおける画線部と非画線部との面積比については、版面Ｐａにおける凹凸パターンの形状を定めた凹版Ｐの設計データ（パターンデータ）から予め把握することが可能である。したがって、撮像結果から求められる画線部と非画線部との面積比と、設計データから把握される面積比との差（または比）によって、非画線部へのインク付着量を定量的に表すことが可能である。したがって、この面積比を評価値の一例とすることができる。
【００９９】
特に、評価対象領域Ｒｅに含まれるパターンが規則的な繰り返しパターンの一部である場合には、撮像範囲が多少変動しても画像に含まれる画線部と非画線部との面積比はあまり変化しないので、このような面積比を評価値とすることで、カメラ１２２の位置決めに要求される位置精度を下げることができる。
【０１００】
なお、評価対象領域Ｒｅの総面積は既知であるから、評価対象領域Ｒｅ内の非画線部（または画線部）の面積の値自体、または該面積の評価対象領域Ｒｅの面積に対する比の値等を評価値とすることも、技術的には上記と等価である。
【０１０１】
また例えば、画線部に適量のインクが付着する一方、非画線部にはインクが付着していない理想的なワークＷ表面を表す画像を基準画像として、この基準画像と、処理済みのワークＷにおいて撮像された画像（以下、「評価用画像」という）との比較により得られる数値を評価値としてもよい。例えば基準画像と評価用画像とのパターンマッチング処理によって得られるマッチングスコアを評価値とすることができる。評価対象領域Ｒｅ内に互いに独立した複数の非画線部がある場合、非画線部ごとのパターンマッチングが個別に実施されてもよい。また、先の例と同様に、基準画像、評価用画像それぞれにおける画線部および非画線部の面積計測結果の比較演算により得られる数値を評価値としてもよい。
【０１０２】
これらの場合、基準画像と評価用画像との間で撮像範囲が一致している必要があり、カメラ１２２の位置決めにおいて比較的高い位置精度が必要となる。しかしながら、任意のパターン形状に対して、設計データを用いなくても対応することが可能である。なお、基準画像は実際に撮像されることを要するものではなく、例えば設計データから作成可能な擬似的な基準画像と、評価用画像との間で比較が行われてもよい。
【０１０３】
また例えば、前記した通り、格子状パターンＰＴのように評価対象領域Ｒｅ内でパターンが連続したものである場合には、連続パターンから孤立したインクの塊がデブリＤｅとして形成されることが多い。画像解析によってこのようなインクの塊を検出し、その個数を評価値とすることができる。この場合の評価値としては、評価対象領域Ｒｅ全体におけるデブリの総数が用いられてもよく、また単位面積当たりあるいは孤立した非画線部１つ当たりのデブリの個数等、適宜に正規化された値が用いられてもよい。また、デブリの個数に代えてその面積が用いられてもよい。
【０１０４】
こうして算出された評価値に基づき、掻き取り動作における動作条件が適切であるか否かが評価される。なお、以下では非画線部へのインク付着が多いほど値が大きくなるような評価値が用いられることを前提としているが、これとは逆にインク付着が多いほど値が小さくなるような評価値が導入された場合でも同じような考え方を適用することが可能である。
【０１０５】
評価値に対し、第１閾値および第２閾値が予め設定されている。第１閾値は、非画線部におけるインク付着の状況が許容される範囲の上限にあるときの評価値に対応する値とされる。したがって、評価値が第１閾値を超える場合、許容範囲を超えるようなインクの付着が生じていることがわかる。一方、第２閾値は第１閾値よりも大きな値に設定される。したがって、評価値が第２閾値を超える場合、許容範囲を大きく超えるようなインクの付着が生じていることが示される。
【０１０６】
具体的には、算出された評価値が第１閾値以下であれば（ステップＳ２０６においてＹＥＳ）、現在の動作条件に変更は必要ない、すなわち動作条件を規定するパラメータであるトリガ値の変更は不要と判断される。また、評価値が第１閾値より大きいが第２閾値以下である場合には（ステップＳ２０６においてＮＯ、ステップＳ２０７においてＹＥＳ）、１段階の動作条件の変更が必要であると判断され、トリガ値に値１が加算される（ステップＳ２０８）。また、評価値が第２閾値より大きい場合には（ステップＳ２０６、Ｓ２０７いずれもＮＯ）、２段階の動作条件の変更が必要であると判断され、トリガ値に値２が加算される（ステップＳ２０９）。そして、現在のトリガ値と、図１２に例示される動作条件テーブルとに基づき、掻き取り動作における動作条件の設定がなされる（ステップＳ２１０）。
【０１０７】
図１２は掻き取り条件の設定処理に用いられる動作条件テーブルの例である。この動作条件テーブルは動作条件記憶部１１５に予め記憶されている。動作条件テーブルにおいては、トリガ値と掻き取り動作の動作条件とが対応づけられている。この例では、動作条件に関わるパラメータとして、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧を規定する値としてのドクターブレード３４の「ブレード押込量」と、ドクターブレード３４と凹版Ｐとの摺擦回数を表す「掻き取り回数」とが用いられている。
【０１０８】
「ブレード押込量」は、ワークステージ７２に載置されるワークＷの上面とドクターブレード３４の下端部３４２ａとが高さ方向、つまりＺ方向において同じ位置にあるときを０とし、下向きを正としたときのドクターブレード３４の高さ方向位置を表す数値である。すなわち、下端部３４２ａがワークＷの上面と一致するような高さにドクターブレード３４が位置決めされ、下端部３４２ａがほぼ無圧で版面Ｐａと接触するときのブレード押込量が０である。この状態からドクターブレード３４を下降させるにつれてブレード押込量が増加し、版面Ｐａに対する当接圧も大きくなる。
【０１０９】
このように、ブレード押込量によって版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧を増減することが可能である。なお、印刷装置１において、設定されたブレード押込量を実現する機能は、インク充填ユニット３０の昇降機構３３が担う。すなわち、ドクターブレード３４を支持し昇降させる昇降機構３３に対し、制御ユニット９０から設定されたブレード押込量に応じた制御指令が与えられる。これに応じて昇降機構３３がドクターブレード３４を昇降させＺ方向における位置を調整することで、設定されたブレード押込量が実現される。
【０１１０】
トリガ値の初期値は１である。このとき、ブレード押込量が０．２ｍｍ、掻き取り回数が１回に設定されている。トリガ値が大きくなるにつれて、ブレード押込量、掻き取り回数も大きくなるように、動作条件テーブルが設定されている。これらの値の組み合わせにより、掻き取り動作時の動作条件が特定される。こうして求められた掻き取り条件およびトリガ値は動作条件記憶部１１５に記憶保存される（ステップＳ２１１）。動作条件記憶部１１５が印刷装置１のメモリ９２に設けられる場合には、更新後の動作条件がメモリ９２に記憶される。
【０１１１】
この処理ではトリガ値は増加方向に変化する。トリガ値の増加に伴って掻き取り条件が変更されることにより、ドクターブレード３４の掻き取り能力が段階的に増大されることになる。評価値が第２閾値を超えるような顕著なインク付着が検出されたときには掻き取り条件が２段階変更されることで、掻き取り能力を大幅に増大させて余剰インクの付着をより効果的に防止することが可能となる。
【０１１２】
処理後のワークＷは、インデクサロボット４によりステージ１２１から搬出され、処理済みワーク載置部５に移送される（ステップＳ２１２）。以降に実行される印刷動作（図６）では、ステップＳ１０５において掻き取り動作の動作条件が呼び出されて充填工程（ステップＳ１０６）に適用されることで、更新後の掻き取り条件に基づき掻き取り動作が実行される。これにより、ドクターブレード３４の摩耗や劣化に伴う掻き取り能力の低下を補償して、良好な掻き取り能力を安定して発揮させることが可能となる。
【０１１３】
なお、動作条件テーブルが印刷装置１のメモリ９２に記憶されている場合には、掻き取り条件の設定処理においてはトリガ値のみが求められれば足りる。すなわち、図６の印刷動作のステップＳ１０５では、その時点のトリガ値に基づき動作条件テーブルを参照することにより、掻き取り動作の動作条件を設定することができる。
【０１１４】
掻き取り回数が２以上の場合、充填工程においてドクターブレード３４と版面Ｐａとの相対移動が複数回実行されることになる。その具体的態様としては、例えば、１回の掻き取り動作の終了後に凹版Ｐを例えば図４（ｂ）に示される位置に戻し、ディスペンサー３６３からのインク供給を行うことなく再びドクターブレード３４と凹版Ｐとを相対移動させる方法がある。この他に、凹版Ｐの１回の移動で複数回の掻き取り動作を実行する態様として、次のようなものがある。
【０１１５】
図１３は凹版の１回の移動で複数回の掻き取り動作を可能とする構成例を示す図である。この例では、図１３（ａ）に示すように、インク充填ユニットに複数の（この例では３枚の）ドクターブレード３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃが設けられる。昇降機構３３Ａは、複数のドクターブレード３４Ａ〜３４Ｃを個別に昇降可能である。このような構成によれば、版面Ｐａに当接させるドクターブレードの数により、掻き取り回数を調整することが可能である。
【０１１６】
例えば図１３（ｂ）に示すように、２つのドクターブレード３４Ａ，３４Ｂを版面Ｐａに当接させた状態で凹版Ｐを移動させると、版面Ｐａの各部は２つのドクターブレード３４Ａ，３４Ｂそれぞれにより摺擦されるため、実質的に２回の掻き取り動作が実行されたことになる。この場合、印刷動作における凹版Ｐの移動シーケンスは、掻き取り回数の設定値に影響されず一定とすることができる。
【０１１７】
次に、掻き取り条件の設定処理を実行するタイミングについて説明する。掻き取り動作における動作条件の変更が必要となるのは、主としてドクターブレード３４および凹版Ｐの摩耗や劣化に起因して、版面Ｐａに対するドクターブレード３４の当接圧が低下するためである。このような劣化は掻き取り動作を繰り返して何度も実行するうちに徐々に進行するものであるから、印刷動作に供されるワークＷの全数について検査装置１００による検査が行われる必要は必ずしもない。
【０１１８】
したがって、例えば所定枚数ごと、あるいは所定時間ごと等に抽出されたワークＷについて検査を実行し、それ以外のワークＷについては印刷装置１から直接処理済みワーク載置部５に払い出されるようにしてもよい。この場合、印刷動作のタクトタイムよりも長い時間を検査に充てることができるので、例えばワークＷの複数箇所について撮像を行って評価する、検査項目を増やすなどの改変が可能となる。
【０１１９】
一方、例えば検査に要する時間が印刷動作のタクトタイムよりも短ければ、印刷動作のシーケンスに影響を与えることなく全数検査を実行することも可能である。このようにした場合、動作条件の変更が必要となった場合に遅滞なくその変更を印刷動作に反映させることが可能になる。
【０１２０】
以上のように、この実施形態の印刷システムＳにおいては、ドクターブレード３４との摺擦に起因する凹版Ｐの摩耗を抑えるために、最終的な被転写体であるワークＷに余剰インクによるデブリが転写されない限りにおいて、凹版Ｐへのダメージが最も少ない動作条件で掻き取り動作が実行される。一方、このような動作条件を維持すれば、凹版Ｐおよびドクターブレード３４の劣化に伴い経時的に掻き取り不良が増加することから、この実施形態では、インクが転写された後の処理済みワークＷの表面を撮像し、画像から掻き取り不良に起因するデブリを検出して、許容範囲を超えるデブリが検出された場合には掻き取り能力を増大させるように、掻き取り動作の動作条件を変更設定する。
【０１２１】
このような構成によれば、掻き取り動作が凹版Ｐに与えるダメージを最小限に抑えることで凹版Ｐの損耗を抑制しつつ、必要十分な動作条件で掻き取り動作を行うことで、良好な印刷品質で安定して印刷を実行することが可能となる。
【０１２２】
以上説明したように、上記実施形態の印刷システムＳにおいては、ワークＷが本発明の「被転写体」に相当し、インクが「印刷材料」に相当している。また、検査装置１００が本発明の「検出装置」および「検出部」として機能している。また、インク充填ユニット３０と搬送ユニット８０とが一体として本発明の「掻き取り機構」として機能している。また、昇降機構３３が「当接圧変更手段」として機能している。
【０１２３】
また、上記実施形態では、カメラ１２２および画像処理部１１２がそれぞれ本発明の「撮像手段」および「解析手段」として機能しており、これらが一体として本発明の「検出部」として機能している。また、動作条件設定部１１４が、本発明の「設定部」として機能している。また、転写ローラ４３が本発明の「中間転写体」として機能している。
【０１２４】
また、図６のステップＳ１０６が本発明の「第１工程」に相当している。一方、図１１のステップＳ２０３、Ｓ２０４が本発明の「第２工程」に、またステップＳ２０５〜Ｓ２１０が本発明の「第３工程」に相当している。また、凹版Ｐに形成されるパターンを示す設計データが、本発明の「パターンデータ」に相当する。
【０１２５】
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば、上記実施形態の印刷システムＳにおいては、印刷装置１と検査装置１００とが個別の装置として構成されている。しかしながら、前記したように、検査装置１００のうちデータ処理ユニット１１０については印刷装置１の制御ユニット９０により同様の機能を実現することが可能である。したがって、例えば印刷装置１に撮像手段およびこれを制御する手段を付加すれば、検査装置を別途設けなくても上記した掻き取り条件の設定処理を実行することが可能となる。
【０１２６】
ただし、印刷動作のシーケンスに撮像工程が追加されることにより、印刷のタクトタイムが長くなる場合がある。ワークＷの搬送経路に例えばラインセンサを設け、印刷動作のプロセス中に搬送されるワークＷを撮像することができれば、タクトタイムの増加は生じない。しかしながら、形成されるパターンが例えばμｍオーダーの微細なものである場合には、十分な分解能を得るために、ワークＷを静止させた状態で撮像を行うことが必要となることがあり得る。このことがタクトタイムの増加の原因となる。本実施形態では、インクが転写されたワークＷを印刷装置１から搬出して撮像を行うため、印刷装置１側では処理済みワークの搬出後、直ちに新たな未処理ワークを受け入れることが可能であり、タクトタイムの増加を回避することができる。
【０１２７】
また、上記実施形態では掻き取り条件に関わる因子としてブレード押込量と書き取り回数とが用いられているが、これらに限定されるものではなく、これらの因子の一方のみが使用されてもよい。なお本願発明者の知見によれば、掻き取り動作時のドクターブレード３４と凹版Ｐとの相対移動速度も、掻き取り効果に影響を及ぼすことがわかっている。そこで、上記に加えて掻き取り動作時の凹版Ｐの搬送速度を掻き取り条件の因子としてもよい。ただし、凹版Ｐの搬送速度も印刷動作のタクトタイムに影響を与える点に留意する必要がある。
【０１２８】
また、上記実施形態の掻き取り条件の設定処理では、非画線部において許容レベルを超える余剰インクの付着が検出されると自動的に掻き取り条件が変更される。これに代えて、例えば余剰インクが検出されたことを操作表示部１１７を介してユーザーに報知し、掻き取り条件の変更に関するユーザーからの指示を受け付けるようにしてもよい。この場合、余剰インクが検出された画像を表示するとさらに効果的である。
【０１２９】
また、上記実施形態では、ワークＷの非画線部における余剰インクの付着状況を表す評価値に対し設定された第１の閾値と第２の閾値とに基づき掻き取り条件の変更が行われるが、掻き取り条件の設定方法はこれに限定されない。例えば閾値は単一であってもよく、また例えば、評価値を変数とする計算式に基づき掻き取り条件が設定されてもよい。
【０１３０】
以上、具体的な実施形態を例示して説明してきたように、本発明の掻き取り条件設定方法において、第２工程は、被転写体の表面を撮像した画像に基づき検出を行うように構成されてよい。また、本発明の印刷装置において、検出部は、被転写体の表面を撮像する撮像手段と、撮像により得られた画像を解析する解析手段とを有する構成であってよい。このような構成によれば、得られた画像に適宜の画像処理を施すことで、被転写体に付着した印刷材料を検出することが可能である。
【０１３１】
また、第２工程は、凹版のパターン形状を示すパターンデータにより特定される非画線部に付着する印刷材料を検出するように構成されてもよい。凹版のパターンデータは、被転写体においてどの位置に印刷材料を付着させるかを表している。したがって、被転写体において印刷材料が付着すべきでない非画線部についてもパターンデータから把握することが可能である。このような非画線部に付着した印刷材料を検出することで、掻き取り不良の発生を的確に検出することが可能である。
【０１３２】
あるいは、第２工程は、被転写体の表面において連続するパターンの近傍に存在する孤立した印刷材料の塊を検出するように構成されてもよい。掻き取り不良に起因する余剰な印刷材料は、被転写体上では連続するパターンの近傍に孤立した塊となって現れることが多い。このような塊を検出することで、掻き取り不良の発生を的確に検出することが可能である。
【０１３３】
また、本発明の印刷装置において、掻き取り機構は、ドクターブレードと版面とを離当接方向に相対移動させて版面に対するドクターブレードの当接圧を変化させる当接圧変更手段を有する構成であってよい。このような構成によれば、版面に対するドクターブレードの位置を調整することで、両者間における当接圧を容易に変化させることができる。
【０１３４】
また、本発明の印刷装置は、凹版から版面に担持されたパターンを受理して被転写体に転写する中間転写体を備える構成であってよい。このような構成によれば、掻き取り不良により凹版に余剰な印刷材料が残されたとしても、中間転写体を介して被転写体へ転写される過程で被転写体に転写されなければ、掻き取り条件は変更されない。これにより、過大な動作条件で掻き取り動作が実行され凹版にダメージを与えることが回避される。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
この発明は、凹版にドクターブレードを当接させた状態で両者を相対移動させることで余分な印刷材料を掻き取る工程を含む印刷技術全般に適用可能である。
【符号の説明】
【０１３６】
１  印刷装置
３０  インク充填ユニット（掻き取り機構）
３３  昇降機構（当接圧変更手段）
３４  ドクターブレード（掻き取り機構）
４３  転写ローラ（中間転写体）
８０  搬送ユニット（掻き取り機構）
１００  検査装置（検出装置、検出部）
１１２  画像処理部（解析手段、検出部）
１１４  動作条件設定部（設定部）
１２２  カメラ（撮像手段、検出部）
Ｐ  凹版
Ｐａ  版面
Ｐｂ  凹部
Ｓ  印刷システム
Ｗ  ワーク（被転写体）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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