(57)【要約】【課題】従来技術では、シートサイズの特定位置の上面しか検出できないため、シートサイズによってはセンサを追加する必要があり、コストが上昇したり、装置が巨大化してしまったりするという課題があった。【解決手段】トレイ１００上に積載されたシート上面状態を判別するシート揃えユニットＡにおいて、トレイ１００に積載されたシート上面の排出方向に対する、初期の検知箇所にて上面を検知したのち、トレイ１００を下降させる事によってとアーム２００を回転させシート上面に対する検知箇所を移動させて上面を検知する動作を繰り返すことにより、１つのシート上面検知部でシート上面状態を判別する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを積載する積載手段と、
前記積載手段に積載されたシートの上面に沿って移動し、該移動をした位置に対応する前記シートの上面の複数箇所の高さを検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果に基づいて、シートの積載状態を判定する判定手段と
を有する積載装置。
【請求項２】
前記判定手段は、前記検出手段により検出された前記シートの上面の複数箇所の高さに基づいて、前記積載状態を判定することを特徴とする請求項１に記載の積載状態判定装置。
【請求項３】
前記判定手段は、前記検出手段により検出された前記複数の位置における前記シート高さを互いに比較し、前記複数の位置における前記シート高さが所定の関係にある場合に、前記積載手段に追加のシート積載ができない旨の表示を行なう表示手段を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の積載装置。
【請求項４】
前記検出手段は、
前記積載手段に対して所定の位置に一端を軸支されたアームと、
前記アームの他端に軸支されたレバーと、
前記レバーの回転を直線の動きに変換するスライドリンク機構と、
前記積載手段に対して固定され、前記スライドリンク機構の所定量の動きを検知するセンサと、を有し、
前記アームの回転を制御して前記レバーを前記シートの上面に当てることで前記レバーを回転させ、前記シートを検知することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の積載装置。
【請求項５】
前記積載手段はシートを積載した状態で昇降可能なものであり、
前記検出手段は、前記シートを検知した際の高さ方向の位置と前記積載手段の位置とに基づいて、前記シート高さを検出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の積載装置。
【請求項６】
前記積載手段に所定量のシートが積載されたことを検知する積載量検出手段をさらに有し、
前記判定手段は、前記積載手段に前記所定量のシートが載置されたことを前記積載量検出手段が検出した状態で前記シートの積載状態を判定し、その判定結果に基づいて、シートをさらに積載できるか否かをさらに判定することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の積載装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は積載装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置から排出される画像形成済みのシート状媒体（以下、シートという。）にファイリング用のパンチ穴をあけるパンチユニットや、綴じ処理を行なうステープラ、押印を行なう押印ユニットなどの後処理を行なうシート後処理装置や画像形成装置において、排出部から排出されてくる用紙はトレイと称される積載部上に積載されるようになっている。
近年、トレイ上のシートの搬送方向に対するカールを、複数のセンサを用いてシート中心部に接触したレバーや、後処理装置のシート積載面に接触したフラグで検知する方法が提案されている（特許文献１等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２２６１３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、レバーやフラグを用いた従来技術では、１つのセンサでシート上面の１箇所しか検知できない。そのため、積載されるシートの搬送方向のサイズによっては、センサの検知範囲外にシートが積載されてしまい、シートのカールを正確に検知することができない場合があるという課題があった。また、そういった複数の異なるサイズに対応するためには、用紙サイズごとに対応するレバーやフラグ、センサを設置しなければならなくなり、コストが上昇してしまったり、装置が大型化してしまったりするという課題があった。
【０００５】
本発明は、このような従来の技術に存在する課題を鑑みてなされたものであり、簡易な構成でシートの積載状態をシートサイズによらずに判定することができる積載装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明は以下の構成を有する。
【０００７】
シートを積載する積載手段と、
前記積載手段に積載されたシートの上面において移動でき、移動した位置における積載されたシートの高さを検出する検出手段と、
前記検出手段により検出した前記シートの高さに基づいて、シートの積載状態を判定する判定手段とを有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、簡易な構成でシートの積載状態をシートサイズによらずに判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係るシート揃えユニットＡを備えた画像形成処理システムの構成図である。
【図２】後処理装置の断面図である。
【図３】押し込み部材と押し込まれ部材の角度を示す図である。
【図４】検知部３００の角度とＯ１の関係を示す図である。
【図５】スライドリンク機構の一例の動作を示す図である。
【図６】スライドリンク機構の動作による移動量の計算式
【図７】アームの回転軸とレバーの回転軸の間の距離を示す図
【図８】レバーの回転軸とレバー先端の間の距離を示す図
【図９】トレイ高さと検知部３００との位置関係を示す図である
【図１０】シート上面シーク動作部の説明図である。
【図１１】シート上面の状態を示す図である。
【図１２】本発明に係るシート揃えユニットＡのブロック図である
【図１３】後処理装置の制御を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施形態を詳しく説明する。
【実施例】
【００１１】
図１において、シートＳに後処理を行なう後処理装置Ｂは、画像形成装置Ｃと連結されている。画像形成装置Ｃでは、オペレーターにより指示された後処理内容に従い画像形成部により画像形成されたシートが後処理装置Ｂに送られてくる。
【００１２】
後処理装置Ｂにおける後処理内容としては、画像形成装置Ｃが複写機の場合には次のモードがある。
（１）シートを排出順に単に積載する通常モード。このモードでは、シートサイズとコピー枚数を指示することで処理が実行される。
（２）ステープル処理を行なうスティプルモード。このモードでは、シートサイズとコピー枚数のほか、綴じ枚数や綴じ位置等を指示することにより処理が実行される。
（３）仕分け処理を行なう仕分けモード。このモードではシートサイズと仕分け部数を指示することで処理が実行される。
（４）パンチモード。このモードでは、穴あけが行なわれる。そのほか、必要に応じて他のモード設定及び処理も可能である。
【００１３】
これらの後処理にかかる作業指示は、複写機の操作パネルからキー操作によりＣＰＵ１（図１２参照）を含む制御部に伝えられ、画像形成装置Ｃ及びシート状媒体後処理装置Ｂと制御部との間で後処理遂行の信号授受が行なわれて後処理が実行される。なお、この後処理装置Ｂには後述する揃え部や戻し部を具備したシート揃えユニットＡが一体的に構成されている。
後処理装置Ｂにおける後処理実行は例えば操作パネルなどから選択でき、後処理実行が選択されたことにより後処理されたシート、或いは後処理実行が選択されなかったことにより後処理が行なわれなかったシートは、シート揃えユニットＡの仕分け機能及び揃え機能（横揃え機能、縦揃え機能）によってトレイ上に仕分けられた状態で揃えることができる。後処理装置Ｂとシート揃えユニットＡとを合わせてシート後処理ユニットとよぶこともある。
【００１４】
＜シート揃えユニットＡ＞
図２に本例にかかるシート揃えユニットＡの全体構成を示す。シート揃えユニットＡはシートを積載するシート積載部１００と、後処理装置Ｂによって制御されるシート積載部１００上に配置され、回転軸４００を中心に回転するアーム２００と、このアーム２００に配置され、シート上面を検知するシート検知部３００とを備える、シート積載部１００は、後処理装置Ｂより排出されたシートを積載し、上下に移動する事ができる。アーム２００にはシート上面に接触するシート検知部３００を備える。シート検知部３００は本例では概ねかぎ型であり、支点３１０においてアーム２００に軸支されている。シート検知部３００の一端はシート上面に接触し、他端にはロッド３０の端部が軸支されている。なお支点３１０の位置は図２に示すようにかぎ型の屈曲部であってもよいし、その他の位置であってもよい。シート検知部３００の動きを、ロッド３０、押し込み部材４０、押され部材５０からなるスライドリンク機構にてセンサ６０に伝達する。スライドリンク機構については後述する。また、アーム２００は、シート揃えユニットＡより排出されたシートを掻き込むためのパドル１０を備えている。またアーム２００を、回転軸４００を中心として回転させるためのステッピングモータ等の駆動源とその制御部もまた備えられている。制御部は、後処理装置全体を制御する制御部と同一であってよい。
【００１５】
ここでスライドリンク機構について簡単に説明する。スライドリンク機構は、レバー３００の回転を押し込み部材４０の往復の（直線の）動きに変換する機構である。押し込み部材４０は、アーム２００の長手方向に沿って設けた長円形の２つの孔（スライド孔と呼ぶことにする）に軸を通して摺動可能（スライド可能）となっており、アームの長手方向に沿った方向のみに移動可能である。ここでアーム２００は回転軸４００を中心として回動可能である。押し込み部材４０が押し込まれ部材５０に接する面は、回転軸４００が、スライド孔の押し込まれ部材５０側の端部に接した状態（図２に示す状態）で、回転軸４００と同軸となる半円柱形である。そのためその状態では、回転軸４００を軸としてアーム２００を一定の範囲内で回動させても押し込み部材４０と押し込まれ部材５０との距離は変わらない。この構成により、アーム２００の回動とシート積載部１００の高さの変更とを協調させることで、シート積載部１００上のシートの検知対象となる位置（検知位置）を変更することができる。押し込み部材４０がアーム３０により押されると押し込まれ部材５０を押す。押し込まれ部材５０も、スライド孔に軸を通すことでスライド孔の長手方向に摺動できる構造を持つ。それによって押し込み部材４０が押し込まれ部材５０を押すと、押し込まれ部材５０がセンサ６０により検知されて、シートの検知が可能となっている。センサ６０としてはたとえば光学センサやマイクロスイッチなどを用いることができる。
【００１６】
シートの検知のためには、アーム２００を、シート検知部３００がシートに接触していない基準位置から、シートに接触する検知位置まで、回転軸４００を中心として回転させる。こうすることで、シート検知部３００を構成するかぎ型のレバーは、シートに接触すると軸３１０を中心として回転する。この回転がスライドリンク機構によってセンサ６０まで伝達されてシートが検知される。以下シート検知部３００をレバー３００と呼ぶこともある。
【００１７】
次に本実施例でのスライドリンク機構によるシート上面位置計算処理について図３を用いて説明する。本実施形態においては、アーム２００を、回転軸４００を中心として回転させ、シート検知部３００がシートに接触することでシート上面を検知する。シート検知部３００は、シートを検知した時のみセンサ６０が反応するように構成する必要がある。そこで、回転軸４００と同心円状の面を持つ押し込み部材４０にて押し込まれ部材５０を押し込む。しかし、アーム２００の角度によって押し込み部材４０と押し込まれ部材５０の移動量に差が生じる。これは、押し込み部材４０の移動可能な方向と、押し込まれ部材５０の移動可能な方向との相違が構造上生じ得ることが原因である。このため押し込み部材４０の移動方向（すなわちアーム２００の長手方向）と押し込まれ部材５０の移動方向とが成す角度に応じて押し込まれ部材５０の移動量の補正をおこなう必要がある。なお以下の説明では、押し込み部材４０の移動方向をアーム２００の方向と呼ぶ場合もある。
【００１８】
図３に示すように、押しこみ部材４０の移動方向とアーム２００の方向との成す角度をθ１とし、そのときの押し込み部材４０の移動量をＩ１、押し込まれ部材５０の移動量をＯ１とすると、
Ｉ１＝Ｏ１／ｃｏｓθ１    （数式１）
となる。
【００１９】
ここで、図５にスライドリンク機構の一例の動作を、図６に、図５に示した構成におけるスライドリンク機構の動作による移動量Ｘｓの計算式を示す。図６の式においてρ＝ｒ（回転半径）／ｌ（ロッド長）である。また図４において、レバー３００の押し込まれ角度をθ２、レバー３００の、軸３１０からロッド３０の支点までの回転半径をｒ、レバー３００と押し込み部材４０とを繋ぐロッド３０の長さをＬとする。図４と図５の各部分とを比較すると、図５におけるＸｓは、図４における押し込み部材４０の移動量Ｉ１、図５におけるｃｏｓθは図４におけるｃｏｓ（９０度−θ２）、ｒはレバー３００の回転半径ｒ、ｌはロッド３０の長さＬ、とそれぞれ対応している。
【００２０】
ここで、図６の移動量の計算式を用いて、図４における押し込み部材４０の移動量Ｉ１を求めると、
I1=r{(1-cos(90-θ2))+(r/4L)(1-cos2(90-θ2)}    （数式２）
となり、押し込み部材４０の移動量Ｉ１の値からθ２を求めることができる。なおρ＝ｒ／Ｌである。ここでセンサ６０をオンにするために必要な押し込まれ部材５０の移動量をＯＬとする。ＯＬはセンサの配置や構成によって決まる既知の値である。このときの押し込み部材４０の移動量ＩＬは数式１から、ＩＬ＝ＯＬ／ｃｏｓθ１である。したがって、数式（２）を用いて、
IL=OL/cosθ1=r{(1-cos(90-θ2))+(r/4L)(1-cos2(90-θ2)}    （数式３）
となるようなθ２が、センサ６０がオンとなった時点におけるレバー３００の、基準位置に対する回転量である。このようにθ２はθ１の関数として求められるため、予め計算してθ１をパラメータとするテーブルとして記憶しておくこともできる。
【００２１】
ここで、図７において、アーム２００の回転軸４００からレバー３００の回転軸までの距離を求める。図７はアーム２００の回転軸からレバー３００の回転軸までの距離Ｌ２を示した図である。図７に示すように、水平方向をＸ軸、鉛直方向をＹ軸、アーム２００の回転軸４００からレバー３００の回転軸３１０までの距離をＬ２（既知）、アーム２００のＸ軸からの傾き角度をθｘ、アーム２００の取り付け角度をθａ（既知）、取り付け角度θａに対するアーム２００の駆動角度をθ１（既知）とすると、回転軸３１０の極座標は（θｘ，Ｌ２）、すなわち、（θａ−θ１，Ｌ２）となる。なおＸ軸方向が角度０であり、時計回りに角度は増大するものとする。またアーム２００の取り付け角度θａとは、押し込まれ部材５０の摺動方向であり、その延長線上にアーム２００の回転軸４００が固定的に設けられている。
【００２２】
また、図８（ａ）において、基準位置でのレバー３００の回転軸３１０からレバー３００の先端（シートに接触する端部）までの距離を求める。基準位置とは、所定の取り付け角でアーム２００が取り付けられ、レバー３００の押し込まれ角度θ２が０の状態の位置を示している。図８（ａ）は基準位置におけるレバー３００の回転軸３１０からレバー３００の先端までの距離Ｌｐを示した図である。
【００２３】
アーム２００およびレバー３００の基準位置において、レバー３００の回転軸３１０からレバー３００の先端までの距離をＬｐ（既知）、アーム２００の取り付け角度をθａ（既知）とする。また、レバー３００の形状により算出されるアーム２００の中心軸に対する、レバー３００の回転軸３１０とレバー３００の先端とを結ぶ線の傾き角度をθＬｐ（既知）とする。この場合、軸３１０を原点とするレバー３００の先端部の極座標は（θａ＋θＬｐ，Ｌｐ）となる。ここで、アーム２００の駆動角度θ１（既知）及びレバー３００の押し込まれ角度θ２を考慮すると、図８（ｂ）に示すように、レバー３００の先端部の極座標は（θａ−θ１＋θＬｐ−θ２，Ｌｐ）となる。図８（ｂ）は、アーム２００の駆動角度θ１（既知）及びレバー３００の押し込まれ角度θ２を考慮して、図８（ａ）におけるＡ領域を拡大した拡大図を示している。
【００２４】
上述した回転軸４００を原点とする軸３１０の極座標（θａ−θ１，Ｌ２）と、軸３１０を原点とするレバー３００の先端部の極座標（θａ−θ１＋θＬｐ−θ２，Ｌｐ）とを直交座標に変換してベクトルを加算することで、アーム２００の回転軸４００を原点とした場合のレバー３００の先端座標（Ｘ１，Ｙ１）を算出できる。極座標（θ，Ｌ）から直交座標（Ｘ，Ｙ）への変換は、Ｘ＝Ｌｃｏｓθ、Ｙ＝ＬｓｉｎθであるからＸ１、Ｙ１は以下のとおりである。
X1=L2・cos(θa-θ1)+Lp・cos(θa-θ1+θLp-θ2)
Y1=L2・sin(θa-θ1)+Lp・sin(θa-θ1+θLp-θ2)    （数式４）
さらに、図９に示すように、シート積載部１００の上面の角度をθｔ（既知）、シート積載部１００の高さをＹ２（既知）とすると、レバー３００の先端座標（Ｘ１，Ｙ１）より、（Ｘ１，Ｙ３）＝（Ｘ１，Ｙ２−（Ｘ１×ｔａｎθｔ））となり、（Ｘ１，Ｙ１）と（Ｘ１，Ｙ３）との差から、シート積載部１００の上面から検知したシート上面までの高さＹ３−Ｙ１を求めることができる。
Ｙ３−Ｙ１＝Ｙ２−（Ｘ１×ｔａｎθｔ）−Ｙ１    （数式５）
ここでＸ１，Ｙ１は数式４のとおりである。
【００２５】
この式においてθａ、θＬｐ、θｔ、Ｌｐ、Ｌ２はシート揃えユニットＡの構造により決定される既知の値である。一方、θ１はアーム２００の基準位置に対する回転量から得られ、θ２は、数式３で説明したようにθ１をパラメータとして求めることができる。Ｙ２はシート積載部１００の高さにより決まる。したがってＹ３−Ｙ１はθ１とＹ２の関数として得られる。そこでＹ３−Ｙ１の値をθ１とＹ２とに基づいて予め計算しておき、θ１とＹ２とに対応付けて保存しておいてもよい。こうすることで、θ１とＹ２とが決定されていれば、直ちに対応する高さ（Ｙ３−Ｙ１）を求めることができる。
【００２６】
以上がシート揃えユニットＡの有する、シート上面の検知機構である。この構成により、アーム２００を所望の位置に固定した状態で、シート積載部を上昇させることで、積載されたシートの上面を検知できる。さらにアーム２００は回転駆動できるので、シートの搬送方向については所望の位置でシートを検知できる。
【００２７】
＜シート状態の検知＞
次にシート上面状態の検知処理について説明する。本実施例では図１０に示すように、高さが可変のシート積載部１００に載置されたシートの上面を複数個所にて検知する。それぞれの検知箇所のシート上面の高さすなわち数式５で与えられるそれぞれのＹ３−Ｙ１を、装置の外側から順にｈＡ，ｈＢ，ｈＣとし、ｈＢを基準の高さとする。内側にはシートを支える壁があり、外側には壁がない。ここで高さｈＡ，ｈＢ，ｈＣとそれぞれ比較して、図１１に示すように、シート上面状態を判定する。状態１および状態３は、基準高さｈＢが最も高い状態である。このうち状態１では外側高さｈＡ＞内側高さｈＢであり、状態３では外側高さｈＡ＜内側高さｈＢである。状態２では、ｈＡ＞ｈＢ＞ｈＣであり、状態４ではｈＡ＜ｈＢ＜ｈＣである。この時、図１１に示す状態１以外の状態であることを判定した場合に、追加積載不可と判断し、シート積載部１００からシートを取り除くアラートを表示させる。このアラートは例えば画像形成装置本体の操作部などに表示する。内側高さｈＣが外側高さｈＡよりも高い場合に追加積載不可と判断してもよい。これは、積載されたシート束が外側に滑り落ちる可能性があるためで、たとえばシートの反りによって生じ得る。
【００２８】
なお図１０に示した状態は一例であって、他の例を累加積載不可の状態と判定してもよい。また、各部の高さの差は、微少な場合には測定誤差とも考えられるため、差の大きさが所定値以上の場合に限って有効な差であると判定してもよい。その場合には、２つの値の差が所定の閾値以内ならば、それらの値は等しいものと判断する。その閾値は、そのまま積載を続けてもシート束が崩落しない程度の値であり、たとえば適当な値を設定してもよいし、実験的に決定することもできる。
【００２９】
＜シート上面検知制御＞
図１２に、シート揃えユニットＡと後処理装置Ｂと画像形成装置Ｃの制御のための構成を示す。これら装置は互いに通信を行い、後処理装置Ｂは、シート揃えユニットＡを制御するＣＰＵ３からの要求により、シート積載部１００を上下に移動する。また、後処理装置ＢのＣＰＵ２は、アーム２００を回転軸４００周りに駆動させる動力源であるステッピングモータ７０と、シート上面の検知した際に信号を発するセンサ６０とが接続される。ＣＰＵ１，２，３はそれぞれ、不図示のメモリに格納されたプログラムを実行することでそれぞれの装置を制御する。ＣＰＵ３が実行するプログラムには、図１３に例示した手順のプログラムも含まれる。
【００３０】
図１３を用いて、本実施形態における上面検知制御について説明する。図１３は図１２のＣＰＵ３により実行される手順の一例である。図１３の手順の開始にあたり、シート積載部１００は下げる余地のある所定位置に移動されているものとする。この所定位置は、規定枚数のカールしていないシートがシート積載部１００に積載された状態で、アーム２００を第１の所定位置に移動すると、シート上面の検知を期待できるような位置であれば良い。またアーム２００は、シート積載部１００が所定位置にある状態で、たとえシートがカールしていてもその表面を検知しない位置に移動されているものとする。図１３の手順は例えばＣＰＵ３により実行される。
【００３１】
この状態において、図１３に示すように、画像形成装置Ｃは、シート積載部１００に画像形成済みのシートを排出する（Ｓ１３０１）。そしてシート積載部１００上のシートが、あらかじめシートサイズ・シート種類・シート坪量によって決められた積載枚数に達した際に（Ｓ１３０２−ＹＥＳ）、後処理装置Ｂからのシートの排出を停止する（Ｓ１３０３）。この決められた積載枚数は、たとえば所定の枚数であってもよいし、シート積載部１００に備えたセンサによる検知に基づいて判定してもよい。後者の場合には、センサは満載検知センサと呼ばれる。このとき図１３の手順は、満載後にさらに追加的に積載できるか否かを判定する手順となる。
【００３２】
シート排出停止後、ＣＰＵ３は、アーム２００を、回転軸４００を回転軸としてシート方向へ指定量回転させ、降下させる（Ｓ１３０４）。アームを所定の位置まで降下させつつ、シート検知部３００からスライドリンク機構を介して駆動される押し込まれ部５０を通してセンサ６０がシートを検知するか否かを、ＣＰＵ３はセンサ６０の出力信号を監視して判定する（Ｓ１３０５）。シート上面を検知すると、アームの降下を停止し（Ｓ１３０６）シート上面位置の計算処理を行う（Ｓ１３０７）。計算方法は数式３乃至数式５に示したとおりである。
【００３３】
検知箇所Ａ，Ｂ，Ｃの様に、シート揃えユニットＡの排出方向に対する複数位置にて位置算出を行うため、規定箇所のシート上面を検知できていない場合は、シート積載部１００の位置を所定量下げ（Ｓ１３１０）、アーム降下処理にもどる。アーム２００の降下によりシート検知部３００は次の検知位置に移動する。
【００３４】
一方、ステップＳ１３０８において規定箇所（本例では３箇所）のシート上面位置の検出を行ったと判定されると、それら規定箇所（たとえば複数個所）のシートの高さの関係に基づいてシートの積載状態を判別する状態検知処理を行う（Ｓ１３０９）。この処理は、図１１に例示した状態の内、どの状態であるかを判別する処理である。すなわち、本例では、測定した３箇所の高さの比較により状態が決定される。そしてその状態すなわち判定結果に基づいてシートの追加積載が可能かを判断する（Ｓ１３１１）。このとき追加積載が可能であれば、すなわちシートの状態が、追加積載が可能な状態であれば、規定の排出可能枚数を追加し（Ｓ１３１２）、シート排出処理を開始する。この後、ステップＳ１３０１に戻る。一方追加積載が不可能な場合、シート積載部１００からシートを取り除くことを促すアラートを表示させる（Ｓ１３１３）。
【００３５】
なおステップＳ１３０４でアームを所定位置まで降下してもシートが検知されない場合には、シート積載部１００を上昇させてもよい。
【００３６】
以上説明したように、本実施例によれば、載置されたシートの上面の高さＹ１を、シートの検知時のアームの振り角度に基づいて求め、またシートの下面の高さＹ３をシート載置部の高さにより求め、その差をシートの高さとして検出している。そしてアームの振り角を変えることで、シート上面の検出位置を変えることができる。
【００３７】
これにより、実施例のシート揃えユニットＡによれば、トレイの移動とアームの回転でシート上面検出範囲を広げることができ、任意のサイズのシート上面状態の検知結果から、仕様以上の積載ができるという効果がある。
【００３８】
［その他の実施形態］
実施形態で示す検知箇所は３箇所とは限らず、２箇所あるいは４箇所以上であってもよい。また、検知の順序も、どのような順序であってもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１００・・・シート積載部、２００・・・アーム、３００・・・シート検知部、４００・・・回転軸、１０・・・パドル、３０・・・ロッド、４０・・・押し込み部材、５０・・・押し込まれ部材、６０・・・センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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