(57)【要約】【課題】金属板材につぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品をその表面に厚みムラ等が生じることを抑制して高品質に得ることができる金属板材の成形方法を提供する。【解決手段】ダイ５２の加工面５６には間隔をおいて対向する一対の傾斜面５８と、これらの間に介在する平坦面６０とが設けられる。傾斜面５８は、平坦面６０に近接する側の内側端部５８ａと、離間する側の外側端部５８ｂとを有する。金属板材１２の成形方法は、傾斜面５８の両方に渡るように金属板材１２をダイ５２に載置する載置工程と、ダイ５２の傾斜面５８とパンチ５４との間で金属板材１２を押圧して厚み縮小部４６を形成する押圧工程とを有する。押圧工程では、金属板材１２の内側端部５８ａに臨む面１２ａと、内側端部５８ａとの間に隙間７４が形成された状態で維持されるようにパンチ５４の下死点を設定する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板材にパンチとダイを用いたつぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品を得る金属板材の成形方法であって、
前記ダイの加工面には、間隔をおいて対向する一対の傾斜面と、前記一対の傾斜面同士の間に介在する平坦面とが設けられ、
前記一対の傾斜面のそれぞれは、前記平坦面に近接する側の内側端部と、前記平坦面から離間する側の外側端部とを有するとともに、前記内側端部から前記外側端部に向かうにつれて前記平坦面から突出する方向に傾斜し、
前記一対の傾斜面の両方に渡るように前記金属板材を前記ダイに載置する載置工程と、
前記ダイに前記パンチを接近させて、前記一対の傾斜面のそれぞれと前記パンチとの間で前記金属板材を押圧することで前記厚み縮小部を形成する押圧工程と、を有し、
前記押圧工程では、前記金属板材の前記内側端部に臨む面と、該内側端部との間に隙間が形成された状態で維持されるように前記パンチの下死点を設定することを特徴とする金属板材の成形方法。
【請求項２】
請求項１記載の金属板材の成形方法において、
前記傾斜面には、前記外側端部から前記内側端部に向かって、該傾斜面の少なくとも一部が切欠かれた切欠き部が形成され、
前記載置工程では、前記金属板材の前記厚み縮小部より厚肉となる厚肉部を形成する箇所が前記切欠き部に臨むように前記金属板材を前記ダイに載置することを特徴とする金属板材の成形方法。
【請求項３】
請求項１記載の金属板材の成形方法において、
前記成形品は、無段変速機のプーリに摺接する側面及び薄肉部を有するボディと、前記ボディの上端部から突出するネックと、前記ネックに連なり且つ前記ネックより幅広のヘッドとを有し、前記ボディと前記ヘッドとの間に金属ベルトを挟持する無段変速機用エレメントであり、
前記載置工程及び前記押圧工程では、前記厚み縮小部として前記薄肉部を形成することを特徴とする金属板材の成形方法。
【請求項４】
請求項３記載の金属板材の成形方法において、
前記傾斜面には、前記外側端部から前記内側端部に向かって、該傾斜面の少なくとも一部が切欠かれた切欠き部が形成され、
前記金属板材の、前記載置工程で前記切欠き部に臨む位置に載置されたことで、前記押圧工程で前記厚み縮小部より厚肉に形成された厚肉部の少なくとも一部を残して、前記金属板材に前記無段変速機用エレメントの外形形状を打抜き加工する打抜き工程を有することを特徴とする金属板材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板材につぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品を得る金属板材の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
無段変速機（ＣＶＴ）用エレメントは、無段変速機用ベルトを形成する際、その外周側に位置するヘッドと、内周側に位置するボディと、ヘッドとボディを連接するネックとを有する。ボディには、上記の外周側から内周側に向かって連続的に厚みが小さくなる薄肉部が設けられている。薄肉部を備える無段変速機用エレメントのように、他部位よりも厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品は、例えば、金属板材にパンチとダイを用いたつぶし加工を施すことで得ることができる（例えば、特許文献１参照）。このつぶし加工では、平坦面及び傾斜面を設けたダイの加工面と、パンチの下端面との間で金属板材を押圧する。これによって、つぶし加工後の金属板材には、ダイの傾斜面とパンチの下端面との間に介在していた部分（以下、傾斜面当接部分ともいう）が圧潰されて厚み縮小部が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１５７８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記したようなつぶし加工では、ダイ及びパンチを型締めした際、ダイの傾斜面とパンチの下端面との距離が、傾斜面の傾斜角度に応じて部分ごとに異なる大きさとなるため、金属板材の傾斜面当接部分に加えられる押圧力も部分ごとに異なる大きさとなる。この場合、金属板材には、ダイの加工面の面方向に沿った肉の流動が生じるが、型締めされたダイとパンチの間には、特に、上記の面方向を、傾斜面側から平坦面側に向かって肉が流れ込む余地がない又は少ない。このため、行き場を失った肉によって、金属板材の表面に厚みムラ等が生じてしまい、得られる成形品の品質を向上させることが困難になる懸念がある。
【０００５】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、金属板材につぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品をその表面に厚みムラ等が生じることを抑制して高品質に得ることができる金属板材の成形方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、本発明は、金属板材にパンチとダイを用いたつぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品を得る金属板材の成形方法であって、ダイの加工面には、間隔をおいて対向する一対の傾斜面と、一対の傾斜面同士の間に介在する平坦面とが設けられ、一対の傾斜面のそれぞれは、平坦面に近接する側の内側端部と、平坦面から離間する側の外側端部とを有するとともに、内側端部から外側端部に向かうにつれて平坦面から突出する方向に傾斜し、一対の傾斜面の両方に渡るように金属板材をダイに載置する載置工程と、ダイにパンチを接近させて、一対の傾斜面のそれぞれとパンチとの間で金属板材を押圧することで厚み縮小部を形成する押圧工程と、を有し、押圧工程では、金属板材の内側端部に臨む面と、該内側端部との間に隙間が形成された状態で維持されるようにパンチの下死点を設定することを特徴とする。
【０００７】
この金属板材の成形方法では、押圧工程において、ダイの傾斜面とパンチとの間で金属板材を押圧する際、傾斜面の内側端部と金属板材との間に隙間が形成された状態で維持される。このため、金属板材の、ダイの傾斜面とパンチとの間で押圧される部分（傾斜面当接部分）に加えられる押圧力が、傾斜面の傾斜角度に応じて部分ごとに異なる大きさとなることで、該傾斜面当接部分にダイの加工面の面方向に沿った肉の流動が生じても、該肉を、傾斜面の内側端部と金属板材との間の隙間に流れ込ませることができる。このようにダイの加工面とパンチとの間で肉を良好に流動可能とすることで、金属板材の表面に厚みムラ等が生じることを回避できる。
【０００８】
以上から、この金属板材の成形方法によれば、表面に厚みムラ等が生じることを抑制しつつ金属板材につぶし加工を施すことができるため、厚み縮小部を備える成形品を高品質に得ることが可能になる。
【０００９】
上記の金属板材の成形方法において、傾斜面には、外側端部から内側端部に向かって、該傾斜面の少なくとも一部が切欠かれた切欠き部が形成され、載置工程では、金属板材の厚み縮小部より厚肉となる厚肉部を形成する箇所が切欠き部に臨むように金属板材をダイに載置することが好ましい。この場合、傾斜面に切欠き部を設ける簡単な構成によって、金属板材に対し、押圧工程においてダイの平坦面とパンチとの間に介在する部分以外に、換言すると、金属板材の厚み縮小部が設けられる側に、厚み縮小部より厚肉となる厚肉部を形成することができる。
【００１０】
上記の金属板材の成形方法において、成形品は、無段変速機のプーリに摺接する側面及び薄肉部を有するボディと、ボディの上端部から突出するネックと、ネックに連なり且つネックより幅広のヘッドとを有し、ボディとヘッドとの間に金属ベルトを挟持する無段変速機用エレメントであり、載置工程及び押圧工程では、厚み縮小部として薄肉部を形成することが好ましい。この金属板材の成形方法は、無段変速機用エレメントを得る場合に、特に好適に適用することができる。これによって、表面の厚みムラ等が抑制され、品質に優れた無段変速機用エレメントを得ることが可能になる。
【００１１】
上記の金属板材の成形方法において、傾斜面には、外側端部から内側端部に向かって、該傾斜面の少なくとも一部が切欠かれた切欠き部が形成され、金属板材の、載置工程で切欠き部に臨む位置に載置されたことで、押圧工程で厚み縮小部より厚肉に形成された厚肉部の少なくとも一部を残して、金属板材に無段変速機用エレメントの外形形状を打抜き加工する打抜き工程を有することが好ましい。
【００１２】
この場合、打抜き工程において打抜かれずに残された厚肉部に、金属板材の無段変速機用エレメントを構成する部分とその残部とを連結する連結部を形成することができる。この際、厚肉部が十分な厚みを有することで、連結部を容易に形成することが可能になる。なお、この連結部を、例えば、打抜き工程後の分離工程で切断することにより、無段変速機用エレメントを金属板材の残部から分離することができる。このようにして、打ち抜き工程と分離工程とを別工程とすることで、無段変速機用エレメントを高精度且つ効率的に得ることが可能になる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、金属板材につぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備える成形品をその表面に厚みムラ等が生じることを抑制して高品質に得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る金属板材の成形方法により得られる成形品である無段変速機用エレメントの説明図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】無段変速機用エレメントの製造過程を金属板材の長手方向に沿って示す説明図である。
【図４】金属板材につぶし加工を行う金型装置のダイの斜視図である。
【図５】ダイと、該ダイに載置された金属板材との関係を説明する平面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線矢視断面における金属板材にパンチを接触させた様子を説明する説明図である。
【図７】図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線矢視断面における金属板材にパンチを接触させた様子を説明する説明図である。
【図８】図６のダイ及びパンチを型締めした様子を説明する説明図である。
【図９】図７のダイ及びパンチを型締めした様子を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る金属板材の成形方法について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の図において、同一又は同様の機能及び効果を奏する構成要素に対しては同一の参照符号を付し、繰り返しの説明を省略する場合がある。
【００１６】
本発明に係る金属板材の成形方法は、例えば、図１及び図２に示す無段変速機用エレメント（以下、単にエレメントともいう）１０を得る場合に好適に適用することができる。そこで、以下では、本実施形態に係る金属板材の成形方法により、金属板材１２（図３参照）から、エレメント１０を成形品として得る例について説明する。しかしながら、本発明に係る金属板材の成形方法によって得られる成形品は、エレメント１０に限定されず、金属板材１２につぶし加工を施すことで厚みを縮小させた厚み縮小部を備えるものであればよい。
【００１７】
エレメント１０は、全体として環状になるように厚み方向（図２の矢印ＸＡ１、ＸＡ２方向）に複数積層された状態で、金属リングＲによって一体に結束されることで無段変速機用ベルトを形成する部材である。なお、金属リングＲは、詳しくは図示していないが、金属板をリング状に形成したリング部材Ｒａを複数積層することによって形成される。
【００１８】
また、エレメント１０は、無段変速機用ベルトを形成する際に、その外周側（図１の矢印ＺＡ１側）に位置するヘッド１４と、内周側（図１の矢印ＺＡ２側）に位置するボディ１６と、該ヘッド１４とボディ１６とを一体に連接するネック１８とを有する。ネック１８がヘッド１４及びボディ１６の何れよりも幅狭であることにより、ヘッド１４とボディ１６との間には、一対の溝２０が形成される。この溝２０のそれぞれに、金属リングＲが挟持される。
【００１９】
ボディ１６の幅方向（図１の矢印ＹＡ１、ＹＡ２方向）両端の側面２２（Ｖ面）には、図１に仮想線で示した無段変速機のプーリＰが摺接する。また、図２に示すように、ボディ１６の上端側（矢印ＺＡ１側）の厚み方向（矢印ＸＡ１、ＸＡ２方向）の両端には、互いに平行に延在する平行面２４が設けられている。ボディ１６の平行面２４より下端側（矢印ＺＡ２側）の矢印ＸＡ２側にはボディ傾斜面２６が設けられている。ボディ傾斜面２６は、矢印ＺＡ１側から矢印ＺＡ２側に向かうにつれて、矢印ＸＡ２側から矢印ＸＡ１側に接近する方向に傾斜する。このように傾斜するボディ傾斜面２６により、ボディ１６は、平行面２４とボディ傾斜面２６との境界に形成されたロッキングエッジ２８から、矢印ＺＡ２側に向かうにつれて厚みが小さくなる薄肉部３０を備える。
【００２０】
図２に示すように、ヘッド１４の矢印ＸＡ１側の面の中央部付近には、凹部３２が形成されている。一方、ヘッド１４の矢印ＸＡ２側の面の中央部付近には、凹部３２に係合可能な凸部３４が形成されている。例えば、凹部３２は断面円形状であり、凸部３４は凹部３２に僅少の隙間を有して入り込む断面円形の円柱状突起からなる。無段変速機用ベルトを形成する際、凸部３４が隣接して積層されたエレメント１０の凹部３２に入り込むことにより、エレメント１０同士の位置関係が定められる。
【００２１】
次に、金属板材１２を成形してエレメント１０を得る本実施形態に係る金属板材の成形方法（以下、単に成形方法ともいう）について説明する。
【００２２】
図３に示すように、金属板材１２は、矢印Ｌ方向に沿って搬送され、第１加工ステーションＳ１、第２加工ステーションＳ２、第３加工ステーションＳ３、第４加工ステーションＳ４のそれぞれにおいて後述する所定の加工が施される。加工前の金属板材１２は、厚みが一様な長尺な帯板状であり、不図示のロール体から送り出されることで、各加工ステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４に搬送される。
【００２３】
この成形方法では、金属板材１２に対し、その幅方向の中心線Ｑの両側に２列の加工対象部分Ｔ１、Ｔ２を設け、各加工対象部分Ｔ１、Ｔ２に上記の加工をそれぞれ施すことで、該中心線Ｑを軸として線対称となるようにエレメント１０を形成していく。具体的には、金属板材１２の中心線Ｑの両側に、該中心線Ｑにエレメント１０のヘッド１４側が臨む向きでエレメント１０を形成していく。
【００２４】
金属板材１２は、最初に第１加工ステーションＳ１の前段に搬送される。第１加工ステーションＳ１では、先ず、金属板材１２に対し、ピアス孔であるパイロット孔４０を形成する。
【００２５】
パイロット孔４０等が設けられた金属板材１２は、該パイロット孔４０に挿入される不図示の位置決め搬送ピンの移動作用下に、第１加工ステーションＳ１の後段に搬送されて、所定の位置に位置決めされる。次に、図３に斜線を引いて示す、エレメント１０の外形不要部４４を金属板材１２から除去する窓抜き加工を行う。なお、窓抜き加工は、一般的なパンチ及びダイ（何れも不図示）を用いて行うことができる。
【００２６】
次に、上記の搬送ピンの移動作用下に、第２加工ステーションＳ２に金属板材１２を搬送する。第２加工ステーションＳ２では、金属板材１２の
幅方向両端部につぶし加工を施すことにより厚みを縮小させて、エレメント１０の薄肉部３０に対応する厚み縮小部４６をそれぞれ形成する。このつぶし加工は、図４〜図９に示す金型装置５０を用いて行うことができる。
【００２７】
金型装置５０は、ダイ５２と、パンチ５４（図６〜図９参照）とを有する。ダイ５２のパンチ５４に臨む面である加工面５６には、矢印ＺＢ１、ＺＢ２方向に間隔をおいて対向する一対の傾斜面５８と、一対の傾斜面５８同士の間に介在する平坦面６０とが設けられる。
【００２８】
一対の傾斜面５８のそれぞれは、平坦面６０に近接する側の内側端部５８ａと、平坦面６０から離間する側の外側端部５８ｂとを有するとともに、内側端部５８ａから外側端部５８ｂに向かうにつれて平坦面６０から突出する方向、換言すると、矢印ＸＢ１側に向かう方向に傾斜する。この傾斜面５８の傾斜角度は、最終的に得られるエレメント１０のボディ傾斜面２６の傾斜角度に応じた大きさに設定される。傾斜面５８の長手方向（矢印ＹＢ１、ＹＢ２方向）の長さは、エレメント１０の幅に略対応する。傾斜面５８の長手方向の略中央には、外側端部５８ｂから内側端部５８ａに向かって一部が切欠かれた切欠き部６２が形成されている。
【００２９】
また、ダイ５２の加工面５６の傾斜面５８より外縁側には、パンチ５４に向かって、矢印ＸＢ１側に突出する複数の突出ピン６４が設けられている。図６〜図９に示すように、パンチ５４のダイ５２に臨む平坦な下端面６６にも、該ダイ５２の突出ピン６４に対応する箇所に、該突出ピン６４に向かって、矢印ＸＢ２側に突出する複数の突出ピン６８が設けられている。
【００３０】
パンチ５４は、例えば、油圧シリンダ等の駆動機構（不図示）の作用下に、ダイ５２の加工面５６に対して接近又は離間するように、矢印ＸＢ１、ＸＢ２方向に進退可能となっている。ダイ５２にパンチ５４を接近させる際、ダイ５２に設けられた突出ピン６４とパンチ５４に設けられた突出ピン６８とが当接することで、パンチ５４の下死点が後述するように定められる。下死点に到達したパンチ５４の下端面６６と、ダイ５２の傾斜面５８及び平坦面６０との間には、矢印ＺＢ１側と矢印ＺＢ２側とのそれぞれに、エレメント１０のボディ１６の厚み方向の形状に応じた空間が形成される。
【００３１】
上記のように構成される金型装置５０を用いて、つぶし加工を行う場合、先ず、図５に示すように、一対の傾斜面５８の両方に渡るように金属板材１２をダイ５２に載置する載置工程を行う。これによって、金属板材１２の幅方向の一端部が矢印ＺＢ１側の傾斜面５８に載置され、金属板材１２の幅方向の他端部が矢印ＺＢ２側の傾斜面５８に載置される。
【００３２】
金属板材１２は、上記のようにして傾斜面５８に載置された部分の矢印ＹＢ１、ＹＢ２方向の略中央に、幅方向（矢印ＺＢ１、ＺＢ２方向）外側に向かって突出する突起部７０がそれぞれ設けられている。この突起部７０は、傾斜面５８の切欠き部６２内に配置される。
【００３３】
次に、図６〜図９に示すように、ダイ５２にパンチ５４を接近させて、一対の傾斜面５８のそれぞれとパンチ５４の下端面６６との間で金属板材１２を押圧することで、該金属板材１２の幅方向両端部に厚み縮小部４６を形成する押圧工程を行う。具体的には、押圧工程では、パンチ５４をダイ５２に向かって下降させていくことで、図６及び図７に示すように、パンチ５４の下端面６６と、ダイ５２の傾斜面５８との間に金属板材１２の突起部７０を除く幅方向両端部が挟まれる。
【００３４】
さらに、パンチ５４を下降させることにより、ダイ５２の傾斜面５８とパンチ５４の下端面６６との間で、金属板材１２の突起部７０を除く幅方向両端部が押圧されてその厚みが縮小していく。この際、ダイ５２の傾斜面５８とパンチ５４の下端面６６との距離が、該傾斜面５８の傾斜角度に応じて部分ごとに異なる大きさとなるため、ダイ５２の傾斜面５８とパンチ５４との下端面６６との間で押圧される金属板材１２の幅方向両端部（傾斜面当接部分）に加えられる押圧力も部分ごとに異なる大きさとなる。これによって、金属板材１２の幅方向両端部では、ダイ５２の加工面５６の面方向に沿った肉の流動が生じながら、その厚みが縮小していく。
【００３５】
そして、図８及び図９に示すように、ダイ５２の突出ピン６４とパンチ５４の突出ピン６８とが当接したところで、パンチ５４のそれ以上の下降が停止され、金属板材１２の突起部７０を除く幅方向両端部に厚み縮小部４６が形成される。また、図９に示すように、切欠き部６２内に配設された突起部７０は、厚みが縮小されず、厚み縮小部４６より厚肉の厚肉部７０ａを構成する。なお、切欠き部６２の深さ等を調整することにより、突起部７０の厚みを厚み縮小部４６より少なく圧縮して厚肉部７０ａを構成してもよい。
【００３６】
さらに、金属板材１２のうち、ダイ５２の平坦面６０とパンチ５４の下端面６６との間に介在していた部分には、エレメント１０のロッキングエッジ２８よりヘッド１４側の厚みに応じた平坦部７２が形成される。
【００３７】
この押圧工程におけるパンチ５４の下死点は、金属板材１２の内側端部５８ａに臨む面１２ａと、該内側端部５８ａとの間に隙間７４が形成された状態で維持されるように設定される。
【００３８】
次に、図３に示すように、上記の搬送ピンの移動作用下に、第３加工ステーションＳ３に金属板材１２を搬送する。第３加工ステーションＳ３では、厚肉部７０ａを残して金属板材１２に打抜き加工を施す打抜き工程を行う。これによって、金属板材１２の厚肉部７０ａを除く部分をエレメント１０の外形形状に打抜くとともに、厚肉部７０ａに対し、金属板材１２の打ち抜かれた部分１２ｂとその残部１２ｃとを連結する連結部７６を形成する。
【００３９】
その結果、金属板材１２の、つぶし加工により厚みを縮小させた厚み縮小部４６にエレメント１０の薄肉部３０の外周がせん断され、金属板材１２の平坦部７２にエレメント１０のロッキングエッジ２８からヘッド１４にかかる部分の外周がせん断される。なお、このような打ち抜き工程は、例えば、特開２０１６−１２４０２０号公報に記載の加工装置を用いて行うことができる。
【００４０】
次に、上記の搬送ピンの移動作用下に、第４加工ステーションＳ４に金属板材１２を搬送する。第４加工ステーションＳ４では、連結部７６を抜打ち切断することにより、金属板材１２の残部１２ｃからエレメント１０を分離する分離工程を行う。これによって、金属板材１２の各加工対象部分Ｔ１、Ｔ２から、薄肉部３０が形成されたボディ１６を備えるエレメント１０をそれぞれ得ることができる。
【００４１】
以上から、本実施形態に係る成形方法の押圧工程では、図８及び図９に示すように、傾斜面５８の内側端部５８ａと金属板材１２の面１２ａとの間に隙間７４が形成された状態で維持されるようにパンチ５４及びダイ５２の下死点が設定されている。このため、上記のように金属板材１２の幅方向両端部にダイ５２の加工面５６（傾斜面５８及び平坦面６０）の面方向に沿った肉の流動が生じても、該肉を隙間７４に流れ込ませることができる。このようにダイ５２の傾斜面５８及び平坦面６０と、パンチ５４の下端面６６との間で肉を良好に流動可能とすることで、金属板材１２の表面に厚みムラ等が生じることを回避しつつ、金属板材１２の幅方向両端部に厚み縮小部４６を形成することができる。
【００４２】
従って、この成形方法によれば、表面に厚みムラ等が生じることを抑制しつつ金属板材１２につぶし加工を施して厚み縮小部４６を形成することができる。この厚み縮小部４６から薄肉部３０を構成し、金属板材１２の平坦部７２からロッキングエッジ２８よりヘッド１４側を構成することで、エレメント１０を高品質に得ることができる。
【００４３】
また、この成形方法では、上記の通り、傾斜面５８に切欠き部６２を設ける簡単な構成によって、金属板材１２の平坦部７２以外の部分に、換言すると、厚み縮小部４６が設けられる金属板材１２の幅方向両端部に、厚み縮小部４６より厚肉となる厚肉部７０ａを形成することができる。
【００４４】
上記の通り、この成形方法では、打抜き工程において、厚肉部７０ａの少なくとも一部を残して金属板材１２に打抜き加工を施すこととした。これによって、打抜かれずに残された厚肉部７０ａに、金属板材１２のエレメント１０を構成する打ち抜かれた部分１２ｂと、その残部１２ｃとを連結する連結部７６を形成することができる。この際、厚肉部７０ａが十分な厚みを有することで、連結部７６を容易に形成することが可能になる。
【００４５】
この連結部７６を、打抜き工程後の分離工程で切断することにより、エレメント１０を金属板材１２の残部１２ｃから分離することができる。このようにして、打ち抜き工程と分離工程とを別工程とすることで、エレメント１０を高精度且つ効率的に得ることが可能になる。
【００４６】
本発明は、上記した実施形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００４７】
上記の実施形態では、傾斜面５８のそれぞれの長手方向（矢印ＹＢ１、ＹＢ２方向）の略中央に１個の切欠き部６２を設け、金属板材１２の突起部７０に厚肉部７０ａを設けることとしたが、特にこれに限定されるものではない。厚肉部７０ａを設ける箇所や個数は、所望の形状の成形品が得られるように適宜設定することができる。また、傾斜面５８に、切欠き部６２を設けないことで、金属板材１２に厚肉部７０ａを形成しないこととしてもよい。
【００４８】
また、上記の実施形態では、ダイ５２の加工面５６から突出する突出ピン６４と、パンチ５４の下端面６６から突出する突出ピン６８との当接位置を調整することで、パンチ５４の下死点が上記の通りに設定されることとしたが、特にこれに限定されるものではない。パンチ５４の下死点を設定する構成としては、例えば、不図示のストロークエンドブロック等の公知の構成を採用することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１０…無段変速機用エレメント（エレメント）      １２…金属板材
１２ａ…面                                      １４…ヘッド
１６…ボディ                                    １８…ネック
２２…側面                                      ３０…薄肉部
４６…厚み縮小部                                ５２…ダイ
５４…パンチ                                    ５６…加工面
５８…傾斜面                                    ５８ａ…内側端部
５８ｂ…外側端部                                ６０…平坦面
６２…切欠き部                                  ７０ａ…厚肉部
７４…隙間                                      ７６…連結部
Ｐ…プーリ                                      Ｒ…金属リング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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