(57)【要約】【課題】吸音性と遮音性を両立した軽量の防音シートとその製造方法を提供する。【解決手段】ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）と、この母材（Ａ）中に形成された発泡セル（Ｂ）と、前記母材（Ａ）中に形成され、粒子（Ｃ）を内包した空孔である孔構造（Ｄ）とを備える、発泡倍数が１５倍以上の発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）を有し、前記孔構造（Ｄ）に内包される粒子（Ｃ）が、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）である、防音シート及びその製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）と、この母材（Ａ）中に形成された発泡セル（Ｂ）と、前記母材（Ａ）中に形成され、粒子（Ｃ）を内包した空孔である孔構造（Ｄ）とを備える、発泡倍数が１５倍以上の発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）を有し、
前記孔構造（Ｄ）に内包される粒子（Ｃ）が、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）である、防音シート。
【請求項２】
前記孔構造（Ｄ）が球状又は楕球状であり、前記孔構造（Ｄ）の平均直径が１．０ｍｍ〜６．０ｍｍである、請求項１に記載の防音シート。
【請求項３】
前記粒子（Ｃ）及びそれを内包する孔構造（Ｄ）の数が、それぞれ、防音シート面積１００ｃｍ２当たり１００個以上である請求項１又は２に記載の防音シート。
【請求項４】
前記発泡セル（Ｂ）の平均直径が、１００μｍ以上、前記孔構造（Ｄ）の平均直径以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の防音シート。
【請求項５】
前記孔構造（Ｄ）に内包されている前記粒子（Ｃ）の９０％以上が、孔構造（Ｄ）の内壁に固着している、請求項１〜４のいずれか一項に記載の防音シート。
【請求項６】
ポリエチレン樹脂及び発泡剤を含有するポリエチレン樹脂組成物に、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）を含ませたシートを作製し、このシートを加熱発泡する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の防音シートの製造方法。
【請求項７】
前記ポリエチレン組成物が、電子線照射され、又は有機過酸化物を含有して架橋される請求項１〜６のいずれか一項に記載の防音シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防音シート、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、人の快適性に関わる技術への関心が高まっており、例えば、自動車、鉄道車両、航空機等において用いられる、制振・防音材料へのニーズがある。これら乗り物に用いられる制振・防音材料は、高い制振・防音性に加え、省エネルギーの観点から軽量化が求められている。
【０００３】
一般に防音材料としては、ウレタンフォームのようなスポンジ状の発泡体や、グラスウールのような繊維から成る綿状物を吸音材として用いたり、ブチルゴムのようなゴム状シートを遮音材として用いたりする。
【０００４】
発泡体や繊維から成る吸音材は、連続気孔によって音による空気振動を圧損することにより、高い吸音率が得られるものの、空気振動の圧損を完全に達成することが困難であるために空気振動が材料を通過してしまい、十分な遮音性を得がたい。また、ゴム状シートを用いた遮音材は、ゴムの変形による発熱を利用して制振することや、空気を遮蔽することにより、高い遮音性を得られるものの、ゴムが厚みを要するために重量が重くなることや、空気を遮蔽してしまうことから、音の反射が起こりやすくなり、十分な吸音性を得がたい。
【０００５】
このように、技術的に相反する部分があるため、１つのシートで吸音性と遮音性を両立した、軽量な防音材を作製することは困難であった。
【０００６】
一定の音波が材料に入射した際、これが、反射音、透過音、損失の３者に分かれるとすると、反射音が少なければ吸音性が高くなり透過音が少なければ遮音性が高くなる、とされることから、吸音性と遮音性を両立するには、材料内部における損失を高める技術が有効と考えられる。
【０００７】
内部の損失を高める技術の一つとして、例えば、材料の内部に空孔をつくり、内部に可動粒子を内包させた「鈴構造」（例えば、特許文献１、２参照）が提案されている。また発泡体ベースに、「鈴構造」を形成した研究事例としては非特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平９−２２６０３５号公報
【特許文献２】特開２０００−１４８１５６号公報
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】プラスチックの粘弾性特性とその利用−成形不良対策法／発泡制御法−、新保實著、共立出版、ｐ２６７−ｐ２７６（２０１３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１に記載された遮音材料は遮音性に優れるものの、面密度が高くなることから、吸音性を得にくく、また、粒子に発泡剤をコーティングする鈴構造の形成方法は、発泡剤の脱落や泡の浮上による不均一発泡が起きやすいという課題もあった。特許文献２に記載された殻を有する粒子においても、殻があることから重量がかさみ、吸音性に劣るという課題があった。また、このような粒子を得るための工程は煩雑であり、材料としての調整が難しいという課題もあった。非特許文献１に記載された、ＰＰ微細発泡体原料の未発泡シートに粒子を埋め込み、発泡と同時に粒子の周囲に空隙を形成する方法は、比較的容易に鈴構造が作製できる点で優れているが、得られる微細発泡ＰＰは硬質であり、発泡倍数も低いため、音の反射が起きやすく、吸音性を得にくかった。
【００１１】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、１つのシートで吸音性と遮音性を両立した、軽量な防音シートとその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等は上記課題を解決すべく、鋭意検討を重ねた結果、発泡倍率が１５倍以上の発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）に、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）を内包し、好ましくは平均直径１．０ｍｍ以上、６．０ｍｍ以下の大きさの孔構造（Ｄ）を持つ構造を含ませることにより、吸音性と遮音性を両立した軽量な防音シートが得られることを見出した。
【００１３】
すなわち本発明は、以下の通りである。
１．ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）と、この母材（Ａ）中に形成された発泡セル（Ｂ）と、前記母材（Ａ）中に形成され、粒子（Ｃ）を内包した空孔である孔構造（Ｄ）とを備える、発泡倍数が１５倍以上の発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）を有し、前記孔構造（Ｄ）に内包される粒子（Ｃ）が、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）である、防音シート。
２．前記孔構造（Ｄ）が球状又は楕球状であり、前記孔構造（Ｄ）の平均直径が１．０ｍｍ〜６．０ｍｍである、上記１に記載の防音シート。
３．前記粒子（Ｃ）及びそれを内包する孔構造（Ｄ）の数が、それぞれ、防音シート面積１００ｃｍ２当たり１００個以上である上記１又は２に記載の防音シート。
４．前記発泡セル（Ｂ）の平均直径が、１００μｍ以上、前記孔構造（Ｄ）の平均直径以下である、上記１〜３のいずれか一に記載の防音シート。
５．前記孔構造（Ｄ）に内包されている前記粒子（Ｃ）の９０％以上が、孔構造（Ｄ）の内壁に固着している、上記１〜４のいずれか一に記載の防音シート。
６．ポリエチレン樹脂及び発泡剤を含有するポリエチレン樹脂組成物に、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）を含ませたシートを作製し、このシートを加熱発泡する、上記１〜５のいずれか一に記載の防音シートの製造方法。
７．前記ポリエチレン組成物が、電子線照射され、又は有機過酸化物を含有して架橋される上記１〜６のいずれか一に記載の防音シートの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、吸音性と遮音性を両立した、軽量な防音シートとその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜防音シート＞
本発明の防音シートの一実施形態としては、ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）と、この母材（Ａ）中に形成された発泡セル（Ｂ）と、前記母材（Ａ）中に形成され、粒子（Ｃ）を内包した空孔である孔構造（Ｄ）とを備える、発泡倍数が１５倍以上の発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）を有し、前記孔構造（Ｄ）に内包される粒子（Ｃ）が、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の粒子（Ｃ）である、防音シートが挙げられる。
かかる防音シートは、吸音性と遮音性を両立し、軽量であるため、自動車、鉄道車両、航空機等の乗り物等の防音用途に好適である。
【００１６】
（発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ））
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）は、ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）及びこの母材（Ａ）中に形成された発泡セル（Ｂ）を有している。ここで、ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）とは、発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）において、発泡セル（Ｂ）を取り囲んだポリエチンレン樹脂の硬化物をいう。発泡セル（Ｂ）とは、発泡ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）中に、発泡により形成された空間をいい、後述する孔構造（Ｄ）を除くものをいう。発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）とは、ポリエチレン樹脂及び発泡剤を含有する未発泡のポリエチレン樹脂組成物を発泡させるとともにシート状に成形したものをいう。
【００１７】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）は、発泡倍率が１５倍以上であるが、好ましくは２０倍以上、１００倍以下、より好ましくは３０倍以上、６０倍以下である。
発泡倍率が１５倍以上であると、吸音性及び遮音性に優れる傾向にある。なお、発泡倍率は、粒子を含まない部分を直方体形状に切り出し、その寸法（ｘ（ｃｍ）、ｙ（ｃｍ）、ｚ（ｃｍ））と質量ｍ（ｇ）を計測し、これらから得られるかさ密度Ｄ（ｇ／ｃｍ３）、ポリエチレンの密度ｄ（ｇ／ｃｍ３）＝０．９２から、以下の式によって計算できる。
Ｄ＝ｍ／（ｘ×ｙ×ｚ）                         （式１）
発泡倍数（倍）＝ｄ/Ｄ＝０．９２/Ｄ             （式２）
また、発泡前の全体の寸法から体積を求めておき、発泡後の全体の寸法から発泡後の体積を求め、発泡後の体積を発泡前の体積で割る方法により発泡倍数を求めてもよい。
【００１８】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）を得るために用いられる発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を用いることができる。熱分解型発泡剤の添加割合は、所望の発泡倍率に応じて適宜定めることができるが、ポリエチレン樹脂１００質量部に対して、２〜５０質量部用いられることが好ましく、５〜３０質量部用いられることがより好ましい。
【００１９】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）は、架橋化されたものであってもよい。架橋化する方法としては、有機過酸化物等を用いた化学架橋法、電子線等の放射線架橋法等が挙げられる。発泡ポリエチレン樹脂基材（Ｅ）が架橋化されていると、形状維持性に優れる傾向にある。
【００２０】
上記の化学架橋法に用いる有機過酸化物等としては、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン等であり、その添加量は、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対し、０．１〜３．０質量部が一般的である。また放射線架橋法に用いる電離性照射線としては、α線、β線又はγ線が好ましいが、Ｘ線や紫外線等を用いても良い。この放射線照射量は架橋促進剤の種類によって異なるが、通常５〜２０Ｍｒａｄで、好ましくは３〜１０Ｍｒａｄである。
【００２１】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）は、更に難燃剤、帯電防止剤、抗菌剤、顔料、充填剤、架橋助剤、防蝕剤等の添加剤を含んでいても良い。
【００２２】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）は、ポリエチレン樹脂及び発泡剤を含有する未発泡のポリエチレン組成物を発泡させることにより製造することができる。
【００２３】
ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）及び高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が挙げられる。ＬＤＰＥとしては住友化学株式会社商品名：スミカセンＬ−４３０、ＨＤＰＥとしては東ソー株式会社商品名：ニポロンハード１２００等を用いることができる。なお、ＨＤＰＥは、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３以上、融点は１２０℃以上のポリエチレンのことである。ポリエチレン樹脂に制限はないが、高発泡倍率を得られやすくなる観点から、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を含むことが好ましい。
【００２４】
（発泡セル（Ｂ））
発泡セル（Ｂ）とは、発泡ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）中に、発泡により形成された空間をいい、後述する孔構造（Ｄ）を除くものをいう。発泡セル（Ｂ）の平均サイズは、１００μｍ以上、孔構造（Ｄ）の平均直径以下であることが好ましい。平均サイズが小さいと、硬質化に伴い吸音性が低下する傾向があり、大きいと本発明の効果が得にくくなる傾向がある。より好ましい発泡セル（Ｂ）の平均サイズは、１２０μｍ以上、孔構造（Ｄ）の平均直径の９０％以下である。
発泡セル（Ｂ）の平均サイズは、断面をＳＥＭ（Scanning Electron Microscope、走査型電子顕微鏡）で観察し、隣り合う１０個のセルが入る視野の最大のセルのサイズを長径と短径の平均として得る。これを無作為１０箇所について行い、平均値を取ることで算出する。なお、多くの場合、セル膜厚は薄いため無視して測定して問題ないが、無視しない場合は内径を測定する。
【００２５】
（孔構造（Ｄ））
本実施の形態の防音シートは、発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）が、ポリエチレン樹脂製の母材中に粒子（Ｃ）を内包した孔構造（Ｄ）を備えている。ここで。孔構造（Ｄ）とは、発泡ポリエチレン樹脂製の母材（Ａ）中に形成され、粒子とその周囲に形成される空孔を有する構造、つまり、粒子を内包した空孔のことをいう。
【００２６】
孔構造（Ｄ）は、粒子（Ｃ）を内包している。内包する粒子（Ｃ）の個数に制約はないが、まとまった空孔を空けて内包できる個数であることが好ましい。互いにしっかり接触して孔構造（Ｄ）に詰め込んだ構造にすると、本発明の効果が低くなる傾向がある。発泡と同時に粒子の周囲に空孔を形成する実施例に記載の方法で作製でき、防音効果も得られやすい傾向にある。特に好ましい個数は１個である。
【００２７】
孔構造（Ｄ）のサイズは平均直径１．０ｍｍ以上、６．０ｍｍ以下である。好ましくは２．０ｍｍ以上、５．０ｍｍ以下である。１．０ｍｍ以上であると、防音効果が得やすくなり、６．０ｍｍ以下であると、防音効果を得やすい傾向にあると共に、単位面積当たりの孔構造の数も多くしやすくなるので、強度を保ちやすくなる傾向にある。
【００２８】
孔構造（Ｄ）の平均直径は、シートをかみそりやミクロトームによってスライスし、得た薄片の顕微鏡観察から求める。肉眼又は簡便な拡大鏡で観察可能なサイズなので、ミクロトーム等で断面を少しずつ削っていき、特定の孔の径がおおむね最大となったポイントで削るのをやめ、その孔の中心を通った面を出したと判断する。この方法で５個以上の孔を観察し、その平均を取る。なお、孔の形状が非等方的な場合は、長径／短径の平均値を採用する。
【００２９】
孔構造（Ｄ）の形状に特に制約はないが、球状、楕球状など、曲面を多くもつ形状や、面の数が１２面以上の多面体等、角度の異なる多数の面がある形状が好ましい。特に好ましいのは球状、又は楕球状である。
【００３０】
孔構造（Ｄ）及びこれが内包する粒子（Ｃ）の数は、シート面積１００ｃｍ２当たり１００個以上であるのが好ましい。１００個未満であると本発明の効果が低くなる傾向がある。より好ましい数は１１０個以上、更に好ましくは１３０個以上が良い。孔構造（Ｄ）及びこれが内包する前記粒子（Ｃ）の数は、断面観察等から推定可能な場合もあるが、Ｘ線観察等で確認することも可能である。製造段階から実行する場合は、仕込み個数を数える方法で把握できる。また、平均径と材質の密度と仕込み質量又は分析による粒子の質量比率から、概算で個数を見積もることも可能である。
【００３１】
孔構造（Ｄ）及びこれが内包する前記粒子（Ｃ）の状態であるが、孔構造（Ｄ）に内包されている粒子の９０％以上が孔構造（Ｄ）の内壁に固着しているのが好ましい。固着粒子の数が少ないと吸音性や遮音性がばらつく傾向がある。より好ましくは、９５％以上が固着、更に好ましくは１００％固着しているのが好ましい。固着率が１００％の場合、試料を耳の近くで手で振ってみて、音がしないことで判別できる。固着していない粒子が１個の場合も、音から判断できる。２個以上の場合はこの方法での判別は難しい。その場合はカッターでゆっくりと切り出し、断面を見て、粒子が転がり出てくる場所、固着している場所の個数を数えて判断する。２０個以上の孔での固着の有無の比率から、固着粒子の割合を求める。
【００３２】
（粒子（Ｃ））
粒子（Ｃ）の平均直径は、０．３ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であるが、０．４ｍｍ以上、１．８ｍｍ以下であることが好ましく、平均直径０．６ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。平均直径が前記範囲内であると、防音性に優れる傾向にある。
【００３３】
粒子（Ｃ）の密度は、３．０ｇ／cm３以上、９．０ｇ／ｃｍ３以下であるが、４．０ｇ／cm３以上、８．８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、密度６．０ｇ／ｃｍ３以上、８．５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。密度が前記範囲内であると、防音性に優れる傾向にある。
【００３４】
粒子（Ｃ）の平均粒径は、例えば、篩い分けにより求められる累積質量分布曲線から、質量が５０％となる粒子径ｄ５０を求める方法で得ることができる。また、例えば、ベアリングのような、粒子径のばらつきが極めて少ない粒子については、篩い分けで累積質量分布曲線を求めにくいため、平均粒径も正確には分かりにくいため、ＪＩＳ  Ｂ  １５０１（転がり軸受−鋼球）に従って測定した値を用いてもよい。粒子径分布には特に制限はないが、９０質量％の粒子が、平均粒子径の１／３以上、３倍以下の範囲に入ることが好ましく、１／２以上、２倍以下の範囲に入ることがより好ましい。粒子径分布が前記範囲内であると、防音性が向上する傾向にある。
【００３５】
粒子（Ｃ）の密度は、液体もしくは気体置換法により測定することができる。また、本発明における密度は、２０℃における値である。粒子（Ｃ）の材質に制限はなく、単一の物質から成っていても、複数の物質の混合物であっても良い。単一の物質である場合、例えば、亜鉛、スズ、鉄、銅、ニッケル、ジルコニア、チタン酸バリウム、マグネタイト等を用いることが好ましい。これらの物質を用いることで、前記密度の好ましい範囲を達成できる傾向にある。複数物質から成っているものの例としては、例えばステンレス、真鍮、青銅等の合金を用いることが好ましい。粒子（Ｃ）は異なる物質の混合物であってもよく、例えば上記の物質や、もっと密度の高い物質（例えば、鉛、タングステンカーバイド等）の微粉をもっと密度が低い物質、例えば樹脂等で結着させた粒子であっても、粒子（Ｃ）全体としての密度が３．０ｇ／ｃｍ３以上、９．０ｇ／ｃｍ３以下に入っていれば良い。
【００３６】
粒子（Ｃ）の形状に制約はないが、球、球に近い楕球、立方体等、比較的等方的な形状の方が好ましい。等方性を長径／短径のアスペクト比で表すなら、アスペクト比２以下が好ましく、１．５以下がより好ましい。アスペクト比が低いと、それを内包する孔構造（Ｄ）を形成しやすくなり、防音性に優れる傾向がある。
【００３７】
＜防音シートの製造方法＞
本発明の防音シートは、ポリエチレン樹脂及び発泡剤を含有する未発泡のポリエチレン樹脂組成物に、平均粒径０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ、密度３．０ｇ／ｃｍ３〜９．０ｇ／ｃｍ３の前記粒子（Ｃ）を含ませたシートを作製し、このシートを加熱発泡することで、孔構造（Ｄ）及び発泡セル（Ｂ）からなる構造を容易に得る方法で作製できる。前記粒子（Ｃ）に疎水性ポリマー等、ポリエチレン樹脂と親和性が高い物質が使用されている場合は、孔構造（Ｄ）の形成性が悪くなる場合があるが、そのような場合は、前記粒子（Ｃ）の表面に親水性物質の被覆や離型剤等の表面処理を施しても良い。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【００３９】
（実施例１）
低密度ポリエチレン樹脂（密度０.９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ２．１ｇ／１０分）：１００質量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド：１５質量部、架橋剤としてジクミルパーオキサイド：０．８質量部及び架橋助剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート：０．２５質量部を配合し、８インチロール、１３５℃で溶融混合した後、５０トンプレスにて１２５℃、２００ｋｇ／ｃｍ２（２０．３ＭＰａ）のゲージ圧力のもと、厚さ１ｍｍのシート状に未発泡シートを成形した（発泡後の設定発泡倍率  ３０倍）。
直径１．１ｍｍ高さ０．６ｍｍの円柱状の突起が中心間隔５ｍｍで直線状に並び、この列が中心間隔２．５ｍｍで隣の列の円柱２本の中間に各円柱位置がくるようにずらして並んだ配置となって林立しているイボゴムシート（天然ゴム製、販売元：株式会社光）を、作製した未発泡シートの１枚に円柱状の突起が接するように載せ、熱板プレス（１２５℃）で再びプレスした後、イボゴムシートを除去することで、未発泡シートに、直径１．１ｍｍ高さ０．６ｍｍの円柱状の凹みを多数設けた。
各未発泡シートを５０ｍｍ×１００ｍｍに切り出した。凹みを設けた未発泡シートの凹みの全てに直径１ｍｍのＳＵＳ３０４粒子（佐藤鉄工株式会社製）、密度７．９３ｇ／ｃｍ３）を１個ずつ入れた。５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍの型枠内に、凹みのない未発泡シート、凹みをつけ、ＳＵＳ３０４粒子を入れた未発泡シート、凹みのない未発泡シート、の順に重ねていれ、熱板プレス（１２５℃）でプレスして各未発泡シートを熱圧着することで、ＳＵＳ３０４粒子を内部に含んだ５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍの未発泡のポリエチレン樹脂シート１を得た。
【００４０】
得られた未発泡のポリエチレン樹脂シート１を２２０℃に設定したギアオーブンに投入し、発泡して発泡成形品１である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）１を得た。得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）１の縦、横、厚みを測定し、これらの掛け算から求めた体積を、発泡前の体積で割り、発泡倍数を求めると、２５倍であった。
【００４１】
得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）１を、１４０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、１４０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ９ｍｍの防音シート１（透過損失測定用）を得た。端面に見える孔構造断面を数え、縦横の個数を掛け算して孔構造及びＳＵＳ粒子の数を２２０個と算出した。シート面積１００ｃｍ２当たりの個数は、２２０×１００／１４０＝１５７個と算出された。
防音シート１（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．４０ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。
【００４２】
防音シート１（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１８．２（ｄＢ）と、面密度が低い割りに、良好な値を示した。
【００４３】
防音シート１（透過損失測定用）を、直径２９ｍｍに切り抜き、防音シート１（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００４４】
防音シート１（垂直入射吸音率測定用）を、音響管（インピーダンス管、株式会社小野測器  ＳＲ−４１００）にセットして、２マイクロホン法垂直入射吸音率を測定した。
２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．８１と、厚さ９ｍｍと薄い割りに、良好な値を示した。
【００４５】
ＳＥＭ観察結果から、孔構造（Ｄ）では、各粒子の周辺に楕球状の空孔がありそのサイズは平均で長径４．１ｍｍ、短径３．０ｍｍであり、平均直径は３．６ｍｍであった。ＳＵＳ粒子は内壁に付着して固定している様子であった。防音シート１を手で振っても音がせず、粒子の１００％が空孔内壁に固着しているものと推定された。また、粒子周辺の空孔（孔構造（Ｄ））以外の発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．４７ｍｍであった。
【００４６】
（実施例２）
実施例１で作製した厚さ１ｍｍのシート状に形成した未発泡シートを５０ｍｍ×１００ｍｍに切り出した。
切り出したシートを更に１ｃｍ角程度に切り分けた。５０ｍｍ×１００ｍｍ分を切り分けたこの多数の樹脂片に、直径１ｍｍのＳＵＳ３０４粒子（佐藤鉄工株式会社製、密度７．９３ｇ／ｃｍ３）６００個（２．５ｇ）を混ぜ、熱板プレス（１２５℃）でプレスし、１ｍｍ厚強程度の円盤シートを作製した。これを約１／４にはさみで切り分け、それを重ねて、再度プレスした。約１／４切り分け〜プレスの操作を７回繰り返してＳＵＳ３０４粒子と樹脂を混ぜた後、５０ｍｍ×１００ｍｍに入る大きさにはさみで切り分け、５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍの型枠内に入れ、熱板プレス（１２５℃）でプレスして成形し、ＳＵＳ３０４粒子を内部に含んだ５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍのポリエチレン樹脂シート２を得た。
【００４７】
得られたポリエチレン樹脂シート２を２２０℃に設定したギアオーブンに投入し、発泡して発泡成形品２である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）２を得た。得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）２の縦、横、厚みを測定し、これらの掛け算から求めた体積を、発泡前の体積で割り、発泡倍数を求めると、２４倍であった。
【００４８】
得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）２を１４０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、１４０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ９ｍｍの防音シート２（透過損失測定用）を得た。切り出した部分と切り落とした部分の質量比から、防音シート２（透過損失測定用）内の粒子数は２８８個と推定された。シート面積１００ｃｍ２当たりの個数は、２８８×１００／１４０＝２０６個と算出された。防音シート２（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．４７ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。
【００４９】
防音シート２（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１８．１（ｄＢ）と、面密度が低い割りに、良好な値を示した。
【００５０】
防音シート２（透過損失測定用）を、直径２９ｍｍに切り抜き、防音シート２（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００５１】
防音シート２（垂直入射吸音率測定用）を、音響管（インピーダンス管、株式会社小野測器  ＳＲ−４１００）にセットして、２マイクロホン法垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．６５と、厚さ９ｍｍと薄い割りに、良好な値を示した。
【００５２】
ＳＥＭ観察結果から、各粒子の周辺に楕球状の空孔がありそのサイズは平均で長径４．０ｍｍ、短径２．９ｍｍであり、平均直径は３．５ｍｍであった。ＳＵＳ粒子は内壁に付着して固定している様子であった。防音シート２を手で振っても音がせず、粒子の１００％が空孔内壁に固着しているものと推定された。粒子周辺の空孔以外の発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．４１ｍｍであった。
【００５３】
（実施例３）
低密度ポリエチレン樹脂（密度０.９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ２．１）：１００質量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド：２２質量部、架橋剤としてジクミルパーオキサイド：０．８質量部及び架橋助剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート：０．２５質量部を配合し、８インチロール、１３５℃で溶融混合した後、５０トンプレスにて１２５℃、２００ｋｇ／ｃｍ２（２０．３ＭＰａ）のゲージ圧力のもと、厚さ１ｍｍのシート状に未発泡シートを成形した（発泡後の設定発泡倍率  ４０倍）。
この未発泡シートを用いた以外は、実施例１と同様の操作により、発泡成形品３である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）３を得た。得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）３の縦、横、厚みを測定し、これらの掛け算から求めた体積を、発泡前の体積で割り、発泡倍数を求めると、３４倍であった。
【００５４】
得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）３を１４０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、１４０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍの防音シート３（透過損失測定用）を得た。端面に見える孔構造断面を数え、縦横の個数を掛け算して孔構造及びＳＵＳ粒子の数を１９０個と算出した。シート面積１００ｃｍ２当たりの個数は、１９０×１００／１４０＝１３６個と算出された。防音シート３（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．３０ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。
【００５５】
防音シート３（透過損失測定用）について、実施例１と同様に、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１５．０（ｄＢ）と、面密度が低い割りに、良好な値を示した。
【００５６】
防音シート３（透過損失測定用）を、直径２９ｍｍに切り抜き、防音シート３（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００５７】
防音シート３（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．６６と、厚さ１０ｍｍと薄い割りに、良好な値を示した。
【００５８】
ＳＥＭ観察結果から、各粒子の周辺に楕球状の空孔がありそのサイズは平均で長径４．５ｍｍ、短径３．３ｍｍであり、平均直径は３．９ｍｍであった。ＳＵＳ粒子は内壁に付着して固定している様子であった。防音シート３（透過損失測定用）を手で振ると、少しからから音がしたが、音から固着していない粒子は１個と判断できた。粒子の９５％が空孔内壁に固着しているものと推定された。粒子周辺の空孔以外の発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．５１ｍｍであった。
【００５９】
（実施例４）
直径１ｍｍのＳＵＳ３０４粒子（佐藤鉄工株式会社製、密度７．９３ｇ／ｃｍ３）の代りに直径１ｍｍのジルコニア粒子（株式会社ニッカトー製、密度６．０ｇ／ｃｍ３）を用いた以外は、実施例１と同様の操作により、発泡成形品４である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）４、防音シート４（透過損失測定用）、防音シート４（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００６０】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）４を用いて実施例１と同様の方法で求めた発泡倍数は２５倍であった。
【００６１】
防音シート４（透過損失測定用）の厚みは９ｍｍであった。これを用いて実施例１と同様の方法で求めた孔構造及びジルコニア粒子の数は２４０個であった。シート面積１００ｃｍ２当たりの個数は、２４０×１００／１４０＝１７１個と算出された。防音シート４（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．４０ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。
【００６２】
防音シート４（透過損失測定用）について、実施例１と同様に、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１６．０（ｄＢ）と、面密度が低い割りに、良好な値を示した。
【００６３】
防音シート４（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．６０と、厚さ９ｍｍと薄い割りに、良好な値を示した。
【００６４】
ＳＥＭ観察結果から、各粒子の周辺に楕球状の空孔がありそのサイズは平均で長径３．９ｍｍ、短径３．０ｍｍであり、平均直径は３．５ｍｍであった。ジルコニア粒子は内壁に付着して固定している様子であった。防音シート４を手で振っても音がせず、粒子の１００％が空孔内壁に固着しているものと推定された。粒子周辺の空孔以外の発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．４５ｍｍであった。
【００６５】
（実施例５）
直径１ｍｍのＳＵＳ３０４粒子（佐藤鉄工株式会社製、密度７．９３ｇ／ｃｍ３）６００個（２．５ｇ）の代わりに、直径０．３ｍｍのＳＵＳ３０４粒子（佐藤鉄工株式会社製、密度７．９３ｇ／ｃｍ３）１３ｇ（密度からの推定：１１６０００個）を用いた以外は、実施例２と同様の操作により、発泡成形品５である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）５、防音シート５（透過損失測定用）、防音シート５（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００６６】
発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）５を用いて実施例１と同様の方法で求めた発泡倍数は２４倍であった。
【００６７】
切り出した部分と切り落とした部分の質量比から推定した、防音シート５（透過損失測定用）内の粒子数は５５５５６個であった。シート面積１００ｃｍ２当たりの個数は、５５５５６×１００／１４０＝３９６８３個と算出され、約４万個と推定された。防音シート５（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．４７ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。また、厚みは９ｍｍであった。
【００６８】
防音シート５（透過損失測定用）について、実施例１と同様に、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１６．０（ｄＢ）と、面密度が低い割りに、良好な値を示した。
【００６９】
防音シート５（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．８０と、厚さ９ｍｍと薄い割りに、良好な値を示した。
【００７０】
ＳＥＭ観察結果から、各粒子の周辺に楕球状の空孔がありそのサイズは平均で長径１．６ｍｍ、短径１．２ｍｍであり、平均直径は１．４ｍｍであった。ＳＵＳ３０４粒子は内壁に付着して固定している様子であった。防音シート５を手で振っても音がせず、粒子の１００％が空孔内壁に固着しているものと推定された。粒子周辺の空孔以外の発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．４１ｍｍであった。
【００７１】
以上の実施例１〜５の内容を表１に纏めて示した。
【００７２】
【表１】
2019006853.tif 000002
【００７３】
（比較例１）
実施例１で用いた低密度ポリエチレン樹脂、熱分解型発泡剤のアゾジカルボンアミド、架橋剤のジクミルパーオキサイド、架橋助剤のトリメチロールプロパントリアクリレートを同量用いて厚さ１ｍｍのシート状に未発泡シートを成形した（発泡後の設定発泡倍率  ３０倍）。
各板を５０ｍｍ×１００ｍｍに切り出した。これら３枚を５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍの型枠内に重ねていれ、熱板プレス（１２５℃）でプレスして各板を熱圧着することで、５０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ３ｍｍのポリエチレン樹脂シート６を得た。
【００７４】
以下、実施例１と同様の操作により、発泡成形品６である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）６（発泡倍数２７倍）、防音シート６（透過損失測定用）、防音シート６（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００７５】
粒子を配合していないので、粒子（Ｃ）は無かった。
【００７６】
防音シート６（透過損失測定用）の厚みは９ｍｍであった。防音シート６（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．３０ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。これを切り出して得た防音シート６（垂直入射吸音率測定用）の厚みも９ｍｍであった。
【００７７】
防音シート６（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１４．０（ｄＢ）と、あまり高くない値を示した。
【００７８】
防音シート６（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．２０と、低い値を示した。
【００７９】
ＳＥＭ観察結果から、粒子を配合していないため、粒子（Ｃ）および各粒子の周辺の空孔（１）は確認できなかった。発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．４７ｍｍであった。
【００８０】
（比較例２）
実施例３で用いた低密度ポリエチレン樹脂、熱分解型発泡剤のアゾジカルボンアミド、架橋剤のジクミルパーオキサイド、架橋助剤のトリメチロールプロパントリアクリレートを同量用いて厚さ１ｍｍのシート状に未発泡シートを成形した（発泡後の設定発泡倍率  ４０倍）。
これをを用いた以外は、比較例１と同様の操作により、発泡成形品７である発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）７を得た。得られた発泡ポリエチレン樹脂製の基材（Ｅ）７の縦、横、厚みを測定し、これらの掛け算から求めた体積を、発泡前の体積で割り、発泡倍数を求めると、３５倍であった。
【００８１】
以下、実施例１と同様の操作により、防音シート７（透過損失測定用）、防音シート７（垂直入射吸音率測定用）を得た。
【００８２】
粒子を配合していないので、粒子（Ｃ）は無かった。
【００８３】
防音シート７（透過損失測定用）の厚みは１０ｍｍであった。防音シート７（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．４０ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。これを切り出して得た防音シート７（垂直入射吸音率測定用）の厚みも１０ｍｍであった。
【００８４】
防音シート７（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１３．０（ｄＢ）と、あまり高くない値を示した。
【００８５】
防音シート７（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．２５と、低い値を示した。
【００８６】
ＳＥＭ観察結果から、粒子を配合していないため、粒子（Ｃ）および各粒子の周辺の空孔（１）は確認できなかった。発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．５２ｍｍであった。
【００８７】
（比較例３）
株式会社イノアックコーポレーション製発泡吸音材バソテクトＧ（メラミン樹脂発泡体、厚み１０ｍｍ）を用いて、実施例１と同様のサイズに切り抜き、防音シート８（透過損失測定用）、防音シート８（垂直入射吸音率測定用）を得た。バソテクトＧは発泡メラミン樹脂であり、発泡ポリエチレン樹脂ではない。
【００８８】
防音シート８（透過損失測定用）の縦、横、厚み、及び質量を測定し、これらから（式１）を用い、かさ密度Ｄ（ｇ／ｃｍ３）を求めると、０．０１であった。バソテクトＧに用いられている樹脂の密度が不明なため、発泡倍数は不明であるが、一般的なメラミン樹脂の密度ｄ（ｇ／ｃｍ３）=１．４８と仮定し、（式２）から計算すると１４８倍と推定された。
【００８９】
この製品に粒子（Ｃ）は無かった。
【００９０】
防音シート８（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．１６ｋｇ／ｍ２と低い値であることが確認できた。
【００９１】
防音シート８（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は５．０（ｄＢ）と、非常に低かった。
【００９２】
防音シート８（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．４５と、あまり高くなかった。
【００９３】
ＳＥＭ観察結果から、粒子（Ｃ）および各粒子の周辺の空孔（１）は確認できなかった。発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．２８ｍｍであった。
【００９４】
（比較例４）
日東電工株式会社製発泡防音材エプトシーラー６８５（ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）発泡体、厚み５ｍｍ）を用いて、実施例１と同様のサイズに切り抜き、防音シート９（透過損失測定用）、防音シート９（垂直入射吸音率測定用）を得た。エプトシーラー６８５は発泡ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）であり、発泡ポリエチレン樹脂ではない。
【００９５】
防音シート９（透過損失測定用）の縦、横、厚み、及び質量を測定し、これらから（式１）を用い、かさ密度Ｄ（g／ｃｍ３）を求めると、０．１３であった。エプトシーラー６８５に用いられている樹脂の密度が不明なため、発泡倍数は不明であるが、一般的なＥＰＤＭの密度ｄ（g／ｃｍ３）＝０．８５〜０．８７と仮定し、（式２）から計算すると６．５〜６．７倍と推定された。
【００９６】
この製品に粒子（Ｃ）は無かった。
【００９７】
防音シート９（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．８３ｋｇ／ｍ２と比較的高い値であることが確認できた。
【００９８】
防音シート９（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１３．０（ｄＢ）と、面密度が高い割にはあまり高くない値を示した。
【００９９】
防音シート８（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．３０と、低かった。
【０１００】
ＳＥＭ観察結果から、粒子（Ｃ）および各粒子の周辺の空孔（１）は確認できなかった。発泡セル（Ｂ）の平均直径は１．１０ｍｍであった。
【０１０１】
（比較例５）
株式会社イノアックコーポレーション製発泡吸音材カームフレックスＦ２（ウレタン発泡体、厚み２０ｍｍ）を使用し、実施例１と同様のサイズに切り抜き、防音シート１０（透過損失測定用）、防音シート１０（垂直入射吸音率測定用）を得た。カームフレックスＦ２は発泡ウレタン樹脂であり、発泡ポリエチレン樹脂ではない。
【０１０２】
防音シート１０（透過損失測定用）の縦、横、厚み、及び質量を測定し、これらから（式１）を用い、かさ密度Ｄ（g／ｃｍ３）を求めると、０．０２５であった。カームフレックスＦ２に用いられている樹脂の密度が不明なため、発泡倍数は不明であるが、一般的なウレタン樹脂の密度ｄ（ｇ／ｃｍ３）＝１．１〜１．５と仮定し、（式２）から計算すると４４〜６０倍と推定された。
【０１０３】
この製品に粒子（Ｃ）は無かった。
【０１０４】
防音シート１０（透過損失測定用）の質量を測定し、その結果から、面密度は、０．７０ｋｇ／ｍ２とやや高い値であることが確認できた。
【０１０５】
防音シート１０（透過損失測定用）を透過損失測定装置（株式会社ニットーボー・エフアールピー研究所製ＡＥＴＬＲ）にセットして、透過損失（ｄＢ）を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの透過損失の最大値は１１．０ｄＢ）と低かった。
【０１０６】
防音シート１０（垂直入射吸音率測定用）について、実施例１と同様に、垂直入射吸音率を測定した。２０００Ｈｚ〜４５００Ｈｚの垂直入射吸音率の最大値は、０．８０と、良好な値を示したが、厚みが２０ｍｍと他の実施例、比較例より厚いためと推定された。
【０１０７】
ＳＥＭ観察結果から、粒子（Ｃ）および各粒子の周辺の空孔（１）は確認できなかった。発泡セル（Ｂ）の平均直径は０．７６ｍｍであった。
以上の比較例１〜５の内容を表２に纏めて示した。
【０１０８】
【表２】
2019006853.tif 000003
【０１０９】
以上から、本発明の防音シートは、吸音性と遮音性を両立した軽量なシートであることが分かる。