(57)【要約】【課題】延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】第１の熱可塑性樹脂フィルムと、第２の熱可塑性樹脂フィルムとを重ねて接合して、接合部を有する第３の熱可塑性樹脂フィルムを得る接合工程と、第３の熱可塑性樹脂フィルムを連続して搬送しながら、第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を加熱する第１の加熱工程と、第１の加熱工程を経た第３の熱可塑性樹脂フィルムを加熱する第２の加熱工程と、第２の加熱工程を経た第３の熱可塑性樹脂フィルムを連続して搬送しながら延伸する延伸工程とを含み、第１の加熱工程において、接合部の温度が、延伸可能な温度をＴｓ、環境温度をＴｒとしたときに、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように加熱する、延伸フィルムの製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性樹脂フィルムの後端部と、第２の熱可塑性樹脂フィルムの前端部とを重ねて接合して、接合部を有する第３の熱可塑性樹脂フィルムを得る接合工程と、
前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを、連続して搬送しながら、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を加熱する第１の加熱工程と、
前記第１の加熱工程を経た前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを加熱する第２の加熱工程と、
前記第２の加熱工程を経た前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを連続して搬送しながら延伸する延伸工程と、を含む、延伸フィルムの製造方法であって、
前記第１の加熱工程において、前記接合部の温度(℃)が、延伸可能な温度をＴｓ(℃)、環境温度をＴｒ(℃)としたときに、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように、前記接合部を加熱する、延伸フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとは同一の熱可塑性樹脂フィルムである、請求項１に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記接合部を前記第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび前記第２の熱可塑性樹脂フィルムのみにより形成する、請求項１または請求項２に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記第１の加熱工程において、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムに追従して移動する加熱装置により前記接合部を加熱する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記延伸工程が、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを当該熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に延伸する横延伸工程、前記第３の熱可塑性樹脂を斜め方向に延伸する斜め延伸工程、及び前記第３の熱可塑性樹脂を当該熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向に延伸する縦延伸工程から選ばれる工程を含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法において用いる延伸フィルムの製造装置であって、
前記第３の熱可塑性樹脂フィルムに追従して移動し、前記接合部を加熱する加熱装置を有する延伸フィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、位相差フィルムは、長尺の延伸前のフィルムを延伸することにより製造されていた。このような延伸フィルムを効率よく製造するには、連続搬送された延伸前フィルムを、連続して延伸するのが好ましい。延伸前フィルムを連続して搬送するために、例えば、第１のフィルムロールから送り出された先行する延伸前フィルムの後端に、第２のフィルムロールから送り出された後行する延伸前フィルムの先端を接合することが行われている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１２／０５３２１８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
延伸前フィルムは、通常、延伸可能な状態とするために、延伸前に、オーブン等により予め加熱される。ここで、先行する延伸前フィルムと後行する延伸前フィルムとの接合部の厚みは、２枚の延伸前フィルムが重なりあっているため、先行する延伸前フィルムの厚みの２倍程度となる。そのため、当該接合部においては、接合部以外の他の部分よりも温度の上昇が緩やかとなり、延伸可能な温度に到達しない状態で延伸されることとなる。このようなことは、搬送装置の故障やフィルムの破断の発生につながりうるため、前記接合部が充分に加熱されるように、製造ラインの速度を遅くすることや、延伸前のフィルム加熱ゾーンを長く設定することで、装置の故障やフィルム破断の防止を図っていた。しかしながら、このような方策を採ると、延伸フィルムを製造するのに要する時間が長くなり、生産性が低下しうる。
【０００５】
そこで、本発明は、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造方法に用いる製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するべく検討した。その結果、本発明者らは、２つの熱可塑性樹脂フィルムを接合してなる接合部を有する延伸前の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を、延伸工程の前に所定温度以上となるように、樹脂フィルムを搬送しつつ加熱することにより、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上することができるということを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の通りである。
【０００７】
〔１〕  第１の熱可塑性樹脂フィルムの後端部と、第２の熱可塑性樹脂フィルムの前端部とを重ねて接合して、接合部を有する第３の熱可塑性樹脂フィルムを得る接合工程と、
前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを、連続して搬送しながら、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を加熱する第１の加熱工程と、
前記第１の加熱工程を経た前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを加熱する第２の加熱工程と、
前記第２の加熱工程を経た前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを連続して搬送しながら延伸する延伸工程と、を含む、延伸フィルムの製造方法であって、
前記第１の加熱工程において、前記接合部の温度(℃)が、延伸可能な温度をＴｓ(℃)、環境温度をＴｒ(℃)としたときに、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように、前記接合部を加熱する、延伸フィルムの製造方法。
〔２〕  前記第１の熱可塑性樹脂フィルムと前記第２の熱可塑性樹脂フィルムとは同一の熱可塑性樹脂フィルムである、〔１〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔３〕  前記接合部を前記第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび前記第２の熱可塑性樹脂フィルムのみにより形成する、〔１〕または〔２〕に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔４〕  前記第１の加熱工程において、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムに追従して移動する加熱装置により前記接合部を加熱する、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔５〕  前記延伸工程が、前記第３の熱可塑性樹脂フィルムを当該熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に延伸する横延伸工程、前記第３の熱可塑性樹脂を斜め方向に延伸する斜め延伸工程、及び前記第３の熱可塑性樹脂を当該熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向に延伸する縦延伸工程から選ばれる工程を含む、〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法。
〔６〕  〔１〕〜〔５〕いずれか一項に記載の延伸フィルムの製造方法において用いる延伸フィルムの製造装置であって、
前記第３の熱可塑性樹脂フィルムに追従して移動し、前記接合部を加熱する加熱装置を有する延伸フィルムの製造装置。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造方法に用いる製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、実施形態１において用いる第３の熱可塑性樹脂フィルムを模式的に示した図である。
【図２】図２は、実施形態１において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図３】図３は、実施形態１において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図４】図４は、実施形態２において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図５】図５は、実施形態２において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図６】図６は、実施形態３において用いる第３の熱可塑性樹脂フィルムを模式的に示した図である。
【図７】図７は、実施形態３において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示した図である。
【図８】図８は、実施形態３において用いる延伸フィルムの製造装置の一部を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明について実施形態及び例示物を示して詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
【００１１】
以下の説明において、「長尺」とは、幅に対して、５倍以上の長さを有するものをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するものをいう。長尺のフィルムの長さの上限は特に制限は無く、例えば、幅の広さの１０万倍以下としうる。
【００１２】
以下の説明において、要素の方向が「平行」、「垂直」及び「直交」とは、別に断らない限り、本発明の効果を損ねない範囲内、例えば±５°の範囲内での誤差を含んでいてもよい。
【００１３】
また、以下の説明において、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向とは、製造ラインにおける熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向であり、通常は長尺のフィルムの長手方向と平行である。
さらに、以下の説明において、熱可塑性樹脂フィルムの幅方向とは、通常は長尺のフィルムの幅方向であり、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向である。
また、以下の説明において、熱可塑性樹脂フィルムの斜め方向とは、別に断らない限り、当該フィルムの面内方向であって、当該フィルムの幅方向に平行でもなく垂直でもない方向を示す。
【００１４】
［実施形態１］
［１．本発明の延伸フィルムの製造方法の概要］
本発明に係る延伸フィルムの製造方法は、第１の熱可塑性樹脂フィルムの後端部と、第２の熱可塑性樹脂フィルムの前端部とを重ねて接合して、接合部を有する第３の熱可塑性樹脂フィルムを得る接合工程と、第３の熱可塑性樹脂フィルムを、連続して搬送しながら、第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を加熱する第１の加熱工程と、第１の加熱工程を経た第３の熱可塑性樹脂フィルムを加熱する第２の加熱工程と、第２の加熱工程を経た第３の熱可塑性樹脂フィルムを連続して搬送しながら延伸する延伸工程と、を含む。
【００１５】
本発明において、接合される２つの熱可塑性樹脂フィルムのうち、先行して搬送される熱可塑性樹脂フィルムを「第１の熱可塑性樹脂フィルム」と呼び、当該第１の熱可塑性樹脂フィルムの後端部に接合される後行の熱可塑性樹脂フィルムを「第２の熱可塑性樹脂フィルム」と呼び、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとを接合して得られる熱可塑性樹脂フィルムを「第３の熱可塑性樹脂フィルム」と呼ぶ。熱可塑性樹脂フィルムの前端部とは、熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向における下流側の端部のことを意味し、熱可塑性樹脂フィルムの後端部とは熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向における上流側の端部を意味する。
【００１６】
本発明の延伸フィルムの製造方法には、３以上の熱可塑性樹脂フィルムを接合して得られる熱可塑性樹脂フィルムを用いた延伸フィルムの製造方法も含まれる。例えば３つの熱可塑性樹脂フィルムを接合する場合、２つの熱可塑樹脂フィルムを接合することにより得られる熱可塑性樹脂フィルムの後端部に、後行する熱可塑性樹脂フィルムがさらに接合されるが、このような場合、２つの熱可塑性樹脂フィルムを接合して得られる先行の熱可塑性樹脂フィルムを「第１の熱可塑性樹脂フィルム」とし、後行の熱可塑性樹脂フィルムを「第２の熱可塑性樹脂フィルム」とし、これらを接合して一つになった熱可塑性樹脂フィルムを「第３の熱可塑性樹脂フィルム」とする。
【００１７】
以下、本発明の製造方法の一実施形態である、実施形態１に係る延伸フィルムの製造方法について、図１〜図３を参照しつつ説明する。
【００１８】
図１は、実施形態１に係る延伸フィルムの製造方法において用いる第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を模式的に示す平面図である。図２及び図３は、本実施形態の製造方法において用いる製造装置１００の一部を模式的に示す図であり、図３は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０が図２に示す状態よりも、下流側（図示左側）に搬送された状態を示す図である。
【００１９】
図２及び図３に示すように、本実施形態に係る延伸フィルムの製造装置１００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０と第２の熱可塑性樹脂フィルム２０とを接合してなる第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を搬送しながら、接合部３１を加熱する第１の加熱装置１０１と、第１の加熱装置１０１により接合部３１が加熱された第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱する第２の加熱装置２００と、第２の加熱装置２００により加熱された熱可塑性樹脂フィルムを延伸する延伸装置（図示せず）と、を備える。
【００２０】
［１．１．接合工程］
接合工程は第１の熱可塑性樹脂フィルム１０の後端部と、第２の熱可塑性樹脂フィルム２０の前端部とを重ねて接合して、接合部３１を有する第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を得る工程である。本発明では、繰出しロール４０から繰り出された第１の熱可塑性樹脂フィルム１０の後端部に、第２の熱可塑性樹脂フィルム２０の前端部が接合される接合工程を、順次繰り返して２以上の熱可塑性樹脂フィルムをつなげることにより、延伸フィルムの連続生産を可能にする。
【００２１】
図１に示すように、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０の後端部と第２の熱可塑性樹脂フィルム２０の前端部とは、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の搬送方向Ｙ１とのなす角度が垂直となるように接合されている。図中、１１は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０の後端であり、２１は第２の熱可塑性樹脂フィルム２０の前端であり、矢線Ｘ１は各熱可塑性樹脂フィルムの幅方向を示す。
【００２２】
第１の熱可塑性樹脂フィルム１０と、第２の熱可塑性樹脂フィルム２０とは、同一の熱可塑性樹脂フィルムであっても相違する熱可塑性樹脂フィルムであってもよいが、同一の熱可塑性樹脂フィルムであるのが好ましい。同一の熱可塑性樹脂フィルムであると、接合条件及び延伸条件の設定が容易となり、生産性に優れる。本発明において、「同一の熱可塑性樹脂フィルム」には、熱可塑性樹脂フィルム同士が厳密な意味で完全に同一である場合以外に、本発明の効果が得られる範囲内で、製造上の誤差等により組成や厚みが不可避的に異なる場合も含まれる。
【００２３】
［１．１．１．熱可塑性樹脂フィルム］
第１の熱可塑性樹脂フィルム１０及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２０（これらを総括して「熱可塑性樹脂フィルム」ともいう）の平均厚みとしては、特に制限はないが、１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましく、１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましい。熱可塑性樹脂フィルムの平均厚みが、前記範囲内であることにより、延伸工程において接合部が破断するのをより確実に抑制することができる。熱可塑性樹脂フィルムの平均厚みは、熱可塑性樹脂フィルムの幅方向において５ｃｍ間隔の複数の地点で厚みをスナップゲージにより測定し、それらの測定値の平均値を計算することにより求める。
【００２４】
熱可塑性樹脂フィルムに含まれる熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ノルボルネン系樹脂等の脂環式構造含有重合体樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ジアセチルセルロース樹脂、トリアセチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂；ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリケトンサルファイド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリプロピレン樹脂、セルロース系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等のその他の樹脂；（メタ）アクリル酸エステル−ビニル芳香族化合物共重合体樹脂、イソブテン／Ｎ−メチルマレイミド共重合体樹脂、スチレン／アクリルニトリル共重合体樹脂等の共重合体樹脂；などが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせてもよい。これらの中でも、ノルボルネン系樹脂等の脂環式構造含有重合体樹脂が好ましい。脂環式構造及びノルボルネン系樹脂の詳細は、例えば、国際公開第２０１５／０６４６４５号に示されている。
【００２５】
熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、特に制限はないが、１００００以上が好ましく、１５０００以上がより好ましく、２００００以上が特に好ましく、１０００００以下が好ましく、８００００以下がより好ましく、５００００以下が特に好ましい。熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が、前記範囲内であることにより、延伸フィルムの機械的強度および成形加工性を高度にバランスさせることができる。なお、ここで、熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、溶媒としてシクロヘキサンを用いてゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン換算の重量平均分子量である。ただし、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーにおいて、試料がシクロヘキサンに溶解しない場合には溶媒としてトルエンを用いてもよい。溶媒としてトルエンを用いた場合は、ポリスチレン換算の重量平均分子量とする。
【００２６】
熱可塑性樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、特に制限はないが、１．２以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、１．８以上が特に好ましく、３．５以下が好ましく、３．０以下がより好ましく、２．７以下が特に好ましい。熱可塑性樹脂の分子量分布を上記下限値以上にすることで、熱可塑性樹脂の生産性を高め、製造コストを抑制することができる。また、熱可塑性樹脂の分子量分布を上記上限値以下にすることで、低分子成分の量が小さくなるので、高温暴露時の緩和を抑制して、延伸フィルムの安定性を高めることができる。
【００２７】
〔１．１．２．接合部の形成方法（接合方法）〕
第１の熱可塑性樹脂フィルム１０と、第２の熱可塑性樹脂フィルム２０との接合方法としては、特に制限はなく、熱融着、テープ接合、超音波融着、レーザー融着などが挙げられる。
【００２８】
本発明において、接合部３１を第１の熱可塑性樹脂フィルム１０および第２の熱可塑性樹脂フィルム２０のみにより形成するのが好ましい。接合部３１を、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２０のみにより形成すると、他の材料が介在しないため、破断抑制効果に優れかつ、生産環境における他物質による環境汚染の防止や、製品へのコンタミネーション（異物混入）を防止することができる。
第１の熱可塑性樹脂フィルム１０及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２０のみにより接合部３１を形成可能であり、破断抑制効果に優れるという点で、熱融着が好ましい。
【００２９】
［熱融着］
熱融着による接合方法においては、通常、ヒートシーラー装置を用いて接合する。ヒートシーラー装置は、接合対象である２つの熱可塑性樹脂フィルムを挟むようにしてヒータで加熱して、融着させる。ヒータは熱可塑性樹脂フィルムを溶解はするが分解はしない所定の温度まで加熱する。ヒータが熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせた状態で所定時間接触することにより熱可塑性樹脂フィルムの一部が溶けて接着し、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとを接合することができる。
【００３０】
[テープ接合]
テープ接合による接合方法においては、例えば、延伸工程を行う延伸温度の温度域で熱可塑性樹脂フィルムと略同じの延伸挙動を示す基材と、その両面に設けられた粘着層とを備える両面テープを用いて接合する。
具体的には、第１の熱可塑性樹脂フィルムおよび第２の熱可塑性樹脂フィルムのうちの一方に、両面テープなどを貼り付けた後、他方を貼り合わせることにより接合することができる。
【００３１】
[超音波融着]
超音波融着は、電気エネルギーを機械的振動エネルギーに変換し、また同時に加圧することにより熱可塑性樹脂フィルムの接合面に強力な摩擦熱を発生させ、熱可塑性樹脂を溶融し結合させる方法である。超音波融着では、例えば、熱可塑性樹脂フィルムを振幅０．０５ｍｍ、毎秒２万〜２万８千回で機械的に振動させて発熱させ、瞬時に融着することができる。
具体的には、超音波接合装置（例えば、特開２００９−９０６５０号公報の図７参照）などを用いて超音波融着することにより第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとを接合することができる。
【００３２】
[レーザー融着]
レーザー融着による接合方法においては、例えば、熱可塑性樹脂フィルムの法線方向から接合ラインに沿って融着レーザービームを照射する。融着レーザービームは、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとを相互に溶かして接合させる。このとき、レーザー融着を行うレーザー融着装置は、第１の熱可塑性樹脂フィルムの接合面（第２の熱可塑性樹脂フィルムの接合面）を焦点位置として融着レーザービームを照射する。融着レーザービームが照射されると第１の熱可塑性樹脂フィルムの接合面で発熱して溶融し、その熱が第２の熱可塑性樹脂フィルムの接合面に伝わって溶融する。これにより、第１の熱可塑性樹脂フィルムと第２の熱可塑性樹脂フィルムとが接合部で融着される。
【００３３】
［１．２．第１の加熱工程］
第１の加熱工程は、第３の熱可塑性樹脂フィルムを、連続して搬送しながら、第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部を加熱する工程である。
図２及び図３に示すように、本実施形態では、第１の加熱工程において、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を、矢線Ｙ１の示す方向に、連続して搬送しつつ、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０に追従して移動する第１の加熱装置１０１により、接合部３１を加熱する。第１の加熱装置１０１の詳細に関しては、[２．１．第１の加熱装置]において説明する。
【００３４】
第１の加熱工程においては、接合部３１の温度(℃)が、延伸可能な温度をＴｓ(℃)、環境温度をＴｒ(℃)としたときに、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように、接合部３１を加熱する。本発明では、第１の加熱工程を終了した時点における接合部３１の温度(℃)が、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように接合部を加熱する。本発明において、接合部３１の温度は、熱電対を用いて測定した、接合部３１からの距離が５ｍｍの空間の温度である。
【００３５】
本発明において、延伸可能な温度Ｔｓとは、熱可塑性樹脂フィルムが延伸可能な状態となる最低温度である。本発明において、環境温度Ｔｒとは、第１の加熱工程前の第３の熱可塑性樹脂フィルムが置かれている空間の温度である。環境温度は温度計等により測定することができる。  熱可塑性樹脂フィルムは、一般的に、Ｔｇ（ガラス転移温度）以上の温度で、延伸可能な状態となるが、Ｔｇ付近ではフィルムの延伸を行う際に大きな力が必要であり装置の破損が懸念されるため、本発明においては、延伸可能な温度Ｔｓ(℃)をＴｇ＋５とする。
【００３６】
［１．３．第２の加熱工程］
第２の加熱工程は、第１の加熱工程を経た前記第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱する工程である。第２の加熱工程においては、所定温度に至った接合部３１を含む第３の熱可塑性樹脂フィルム３０は、第２の加熱装置２００により、延伸可能な温度まで加熱される。第２の加熱工程においては、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の接合部３１とともに、接合部３１以外の部分も加熱する。
【００３７】
第２の加熱工程を経た後の第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の温度は、好ましくはＴｇ−５℃以上、より好ましくはＴｇ℃以上、特に好ましくはＴｇ＋１０℃以上であり、好ましくはＴｇ＋５０℃以下、より好ましくはＴｇ＋３０℃以下、特に好ましくはＴｇ＋２０℃以下である。第２の加熱工程を経た後の第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の温度が下限値以上であると、延伸工程において第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の接合部３１が破断するのを抑制することができ、上限値以下であると、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０が柔らかくなり過ぎて第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の搬送に支障が生じてしまうのを防止することができる。本発明において、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の温度は、熱電対を用いて測定した、フィルム表面からの距離が５ｍｍの空間の温度である。本発明では、第１の加熱工程において、接合部３１を加熱した後、第２の加熱工程を行うので、第２の加熱工程を経た後の、接合部３１の温度と接合部３１以外の部分の温度との差を小さくすることができる。第２の加熱工程を経た後の第３の熱可塑性樹脂フィルム３０において、接合部３１の温度と接合部３１以外の部分の温度との差の絶対値は、好ましくは０．５℃以下であり、より好ましくは０℃である。当該温度差の絶対値を上記上限値以下とすることにより、延伸工程における接合部における破断の発生を確実に抑制することができる。
【００３８】
［１．４．延伸工程］
延伸工程は、第２の加熱工程を経た第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を連続して搬送しながら延伸する工程である。延伸工程においては、第２の加熱工程において、延伸可能な温度に加熱された第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を連続して搬送しながら延伸を行う。
【００３９】
延伸工程は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を当該熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に延伸する横延伸工程、第３の熱可塑性樹脂を斜め方向に延伸する斜め延伸工程、及び第３の熱可塑性樹脂を当該熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向に延伸する縦延伸工程から選ばれる工程を含む。これらのうち、延伸工程は斜め延伸工程を含むのが好ましい。延伸工程は延伸方向の相違する２つの延伸工程を含んでいてもよく、延伸方向が同一の２つの延伸工程を含んでいてもよい。延伸工程は、延伸方法に応じた延伸装置を用いて行われる。
【００４０】
斜め延伸工程を含む場合の延伸方向は、第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に対して、好ましくは１０°以上、より好ましくは３０°以上、特に好ましくは４０°以上であり、好ましくは８０°以下、より好ましくは６０°以下、特に好ましくは５０°以下である。延伸方向を第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に対して任意の延伸方向をとることによって分子の配向の方向を、より正確に制御し、光学特性を調整し、製品の収率と下流工程における生産効率を上げることができる。
【００４１】
延伸工程における延伸倍率は、特に制限はないが、１．０倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．４倍以上が特に好ましく、３．０倍以下が好ましく、２．０倍以下がより好ましく、１．６倍以下が特に好ましい。延伸倍率を前記下限値以上にすることにより延伸フィルムにおける分子の配向の大きさ及び方向を、より正確に制御することができ、また、延伸倍率を上限値以下にすることにより延伸フィルムの破断を抑制することができる。
【００４２】
［２．延伸フィルムの製造装置］
本実施形態の延伸フィルムの製造方法において用いる製造装置１００は、当該接合部３１を加熱する第１の加熱装置１０１（加熱装置）、第３の熱可塑性樹脂フィルムを加熱する第２の加熱装置２００、及び延伸装置を備える。
【００４３】
[２．１．第１の加熱装置]
本実施形態の延伸フィルムの製造装置１００は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０に追従して移動し、接合部３１を加熱する第１の加熱装置１０１を有する。第３の熱可塑性樹脂フィルム３０に追従して移動する第１の加熱装置１０１を備えることにより、接合部３１の加熱を効率的に行うことができる。
【００４４】
本実施形態において、第１の加熱装置１０１は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の厚み方向の一面側（図示上側）に配置されている。
第１の加熱装置１０１は、加熱部材１０１Ａと、加熱部材１０１Ａを挟むように配されている遮熱板１０１Ｂ，１０１Ｃと、を備える。加熱部材１０１Ａは、第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向の全域において接合部３１を加熱するように配されており、遮熱板１０１Ｂ，１０１Ｃは、加熱部材１０１Ａによる接合部３１の加熱を局所的なものとし、接合部３１以外の部分の加熱を防止する。
【００４５】
このような加熱部材１０１Ａとしては、フラッシュランプ及び赤外線レーザー等の光加熱装置、加熱ローラー及び加熱プレス板等の熱伝導装置、熱風ヒータ等の対流加熱装置が挙げられる。これらのうち熱風ヒータを用いるのが好ましい。
【００４６】
遮熱板１０１Ｂ，１０１Ｃは、接合部３１以外の他の部分（以下、「接合部以外の他の部分」を単に「他の部分」ともいう）の加熱を防止するものであればよく、例えば、ステンレス等の金属製の板材等を用いることができる。遮熱板１０１Ｂ，１０１Ｃを備えることにより、接合部を局所的に加熱することができ、接合部の加熱を効率よく行うことができる。
【００４７】
本実施形態において、第１の加熱装置１０１は、第１の加熱工程を開始する位置１０１Ｓから第１の加熱工程が終了する位置１０１Ｅまで、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の搬送速度と同じ速度で移動しながら、接合部３１を加熱する。第１の加熱工程を開始する位置１０１Ｓ及び第１の加熱工程を終了する位置１０１Ｅは、加熱部材１０１Ａの加熱量及び加熱時間、熱可塑性樹脂フィルムの厚み及び材質等を考慮して適宜設定することができる。第１の加熱工程を終了する位置１０１Ｅは、第１の加熱工程により加熱された接合部３１の温度低下を防止するという観点から、第２の加熱工程の開始位置と同一または近い位置であることが好ましい。
【００４８】
第１の加熱装置１０１は、第１の加熱工程を終了する位置１０１Ｅに至った後は、加熱部材１０１Ａによる加熱を停止した状態で、第１の加熱工程を開始する位置１０１Ｓに戻り、次に搬送される接合部が第１の加熱工程を開始する位置１０１Ｓに至ったときに、当該接合部と追従して移動し、加熱できるようになっている。
【００４９】
[２．２．第２の加熱装置]
第２の加熱装置としては、オーブン等が挙げられる。このようなオーブンの例としては、国際公開第２０１５／０６４６４５号に記載のもの等を用いることができる。
【００５０】
[２．３．延伸装置]
延伸装置としては、縦一軸延伸機、テンター延伸機、ブロー延伸機、及びローラー延伸機等が挙げられる。延伸装置は延伸方法等に応じて選択されうる。
【００５１】
[２．４．接合装置]
製造装置１００は、上記以外の装置として接合装置を備えていてもよい。
このような接合装置は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０の後端部と第２の熱可塑性樹脂フィルム２０の前端部との接合方法に応じて適宜選択することができる。
【００５２】
［３．本実施形態により製造された延伸フィルムの用途］
本実施形態の製造方法により製造された延伸フィルムは、それ単独あるいは他の部材と組み合わせて用いうる。延伸フィルムの用途としては、例えば、位相差板、視野角補償フィルムなどが挙げられる。中でも、延伸フィルムは、偏光子と組み合わせて偏光板を得るために用いることが好ましい。
【００５３】
前記偏光板は、長尺の偏光子と長尺の斜め延伸フィルムとを、その長手方向を平行にしてロールトゥロールにて貼り合わせて製造しうる。貼り合わせの際には、必要に応じて、接着剤を用いてもよい。本発明により得られる長尺の熱可塑性樹脂フィルムを用いて製造することにより、長尺の偏光板を効率的に製造することが可能である。
【００５４】
［４．本実施形態の効果］
本実施形態においては、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０と、第２の熱可塑性樹脂フィルム２０とを重ねて接合した接合部３１を有する第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の接合部３１を、温度（℃）が、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように加熱する工程（第１の加熱工程）を経てから、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱し延伸する。つまり、本実施形態においては、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱する第２の加熱工程の前に、接合部３１を所定温度以上となるように加熱するので、第２の加熱工程において、接合部３１以外の他の部分が延伸可能な温度に至る加熱時間で、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の加熱を行うことにより、接合部３１の温度も延伸可能な温度に至るので、第２の加熱工程における加熱時間を、他の部分よりも温度上昇が緩やかな接合部３１に合わせて長くする必要がない。さらに本実施形態においては、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を連続して搬送しながら第１の加熱工程を行うので、接合部３１を加熱する時間を別途設ける必要がない。
加えて、本実施形態においては、第１の加熱工程において接合部３１を予め所定温度となるように加熱した後、第２の加熱工程において接合部３１を含めた第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を延伸可能な温度としてから延伸工程を行うことができるので、延伸工程の際に接合部３１のみが延伸可能な温度に至っていないという事態を防止でき、接合部３１の破断を抑制することができる。
したがって、本実施形態によれば、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部３１が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造方法に用いる製造装置を提供することができる。
【００５５】
［実施形態２］
以下、本発明の製造方法の一実施形態である、実施形態２に係る延伸フィルムの製造方法について図４及び図５を参照しつつ、説明する。以下の説明において、実施形態１と同じ構成については同じ符号を付し重複した説明は省略する。
【００５６】
本実施形態の製造方法においては、実施形態１で説明した第３の熱可塑性樹脂フィルム３０（図１を参照）を用いて延伸フィルムを製造する。
本実施形態においては第１の加熱装置３０１，３１０として、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の厚み方向の両側に配置された加熱装置を用いる点、及び当該第１の加熱装置３０１，３１０の態様が、実施形態１と相違する。
【００５７】
図４及び図５は、本実施形態の製造方法において用いる製造装置３００の一部を模式的に示す図であり、図５は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０が図４に示す状態よりも、下流側に搬送された状態を示す図である。図４及び図５において矢線Ｙ２は、熱可塑性樹脂フィルム３０の搬送方向を示す。
【００５８】
図４及び図５に示すように、本実施形態に係る延伸フィルムの製造方法において用いる製造装置３００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム１０と第２の熱可塑性樹脂フィルム２０とを接合してなる第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を搬送しながら、接合部３１を加熱する第１の加熱装置３０１，３１０と、第１の加熱装置３０１により接合部３１が加熱された第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱する第２の加熱装置４００と、第２の加熱装置４００により加熱された熱可塑性樹脂フィルムを延伸する延伸装置（図示せず）と、を備える。
【００５９】
本実施形態で用いる第１の加熱装置３０１，３１０は、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を、矢線Ｙ２の示す方向に、連続して搬送しつつ、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０に追従して移動する装置である。第３の熱可塑性樹脂フィルム３０に追従して移動する第１の加熱装置３０１，３１０を備えることにより、接合部３１の加熱を効率的に行うことができる。
【００６０】
本実施形態において、第１の加熱装置３０１，３１０は、それぞれ、加熱部材３０１Ａ，３１０Ａを備える。加熱部材３０１Ａ，３１０Ａは、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の幅方向の全域において接合部３１を加熱するように配されている。加熱部材３０１Ａ、３１０Ａとしては実施形態１と同様のものを用いることができる。２つの加熱部材３０１Ａ，３１０Ａは同一のものであっても、相違するものであってもよいが、装置を簡素化し温度制御が容易であるという点で同一であることが好ましい。
【００６１】
本実施形態において、第１の加熱装置３０１，３１０は、それぞれ、第１の加熱工程を開始する位置３０１Ｓ，３１０Ｓから第１の加熱工程が終了する位置３０１Ｅ，３１０Ｅまで、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の搬送速度と同じ速度で移動しながら、接合部３１を加熱する。２つの加熱装置３０１，３１０の第１の加熱工程を開始する位置３０１Ｓ，３１０Ｓ及び第１の加熱工程を終了する位置３０１Ｅ，３１０Ｅは、対応する位置に設定されている。２つの加熱部材３０１，３１０の移動速度は同じであることが好ましい。
【００６２】
第１の加熱装置３０１，３１０は、第１の加熱工程を終了する位置３０１Ｅ，３１０Ｅに至った後は、加熱部材３０１Ａ，３１０Ａによる加熱を停止した状態で、第１の加熱工程を開始する位置３０１Ｓ，３１０Ｓに戻り、次に搬送される接合部３１が第１の加熱工程を開始する位置３０１Ｓ，３１０Ｓに至ったときに、当該接合部３１と追従して移動し、加熱できるようになっている。
【００６３】
［本実施形態の効果］
本実施形態においても、実施形態１と同様に、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を連続して搬送しながら、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の接合部３１を、温度（℃）が、（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように加熱する工程（第１の加熱工程）を行い、その後に、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を加熱する第２の加熱工程と、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０を延伸する延伸工程を行う。
したがって、本実施形態によっても、実施形態１と同様に、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造方法に用いる製造装置を提供することができる。
【００６４】
さらに、本実施形態によれば、第１の加熱工程において、第３の熱可塑性樹脂フィルム３０の厚み方向の両側に配置された第１の加熱装置３０１，３１０を用いるので、同じ加熱装置を片側のみに配置した態様よりも、接合部３１が所定温度に至る時間（加熱に要する時間）を短縮することが可能である。
【００６５】
［実施形態３］
以下、本発明の製造方法の一実施形態である、実施形態３に係る延伸フィルムの製造方法について図６〜図８を参照しつつ、説明する。以下の説明において、実施形態１と重複した説明は省略する。
【００６６】
本実施形態の製造方法においては、斜め方向に形成された接合部を有する第３の熱可塑性樹脂フィルムを用いる点、第１の加熱装置として、第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部に対応する位置（対面する位置）の加熱部材が作動することにより接合部を加熱する加熱部材を備える装置を用いるという点で実施形態１と相違する。
【００６７】
図６は、実施形態３に係る延伸フィルムの製造方法において用いる第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を模式的に示す平面図である。図７及び図８は、本実施形態の製造方法において用いる製造装置５００の一部を模式的に示す図であり、図８は、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０が図７に示す状態よりも、下流側に搬送された状態を示す図である。
【００６８】
［第３の熱可塑性樹脂フィルム７０］
図６に示すように、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の接合部７１は、斜め方向に形成されている。図６中のθ１は、接合部７１と第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の幅方向Ｘ２とのなす角度である。図中、６１は第２の熱可塑性樹脂フィルム６０の前端であり、矢線Ｙ３は第３の熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向を示す。
【００６９】
本実施形態の製造方法において用いる、第１の熱可塑性樹脂フィルム５０及び第２の熱可塑性樹脂フィルム６０としては、実施形態１で説明した第１の熱可塑性樹脂フィルム１０及び第２の熱可塑性樹脂フィルム２０と同様のものを用いることができる。
第１の熱可塑性樹脂フィルム５０と第２の熱可塑性樹脂フィルム６０との接合方法は実施形態１と同様である。
【００７０】
［延伸フィルムの製造装置］
図７及び図８に示すように、本実施形態に係る延伸フィルムの製造装置５００は、第１の熱可塑性樹脂フィルム５０と第２の熱可塑性樹脂フィルム６０とを接合してなる第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を搬送しながら、接合部７１を加熱する第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３と、第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３により接合部７１が加熱された第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を加熱する第２の加熱装置６００と、第２の加熱装置６００により加熱された熱可塑性樹脂フィルムを延伸する延伸装置（図示せず）と、を備える。図７及び図８において、矢線Ｙ３は第３の熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向を示し、４１は繰り出しロールを示す。
【００７１】
［第１の加熱装置］
本実施形態の製造方法において用いる第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３は、第２の加熱装置６００よりも上流において、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の厚み方向における両側にそれぞれ設置されている。第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３は、第１の加熱工程を開始する位置５０５Ｓ，５１５Ｓから第１の加熱工程が終了する位置５０５Ｅ，５１５Ｅまでの間に、複数（本実施形態では３つずつ）設置されている。第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３は、第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向に対する角度が接合部７１と同じ角度（θ１）となるように（斜め方向に）配されており、搬送されてきた接合部７１の全域を加熱できるようになっている。
【００７２】
第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３は、連続して搬送される第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の接合部７１に対面したときに作動するようになっている。図７に示す状態では第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の接合部７１と対面する位置にある加熱装置５０２，５１２が作動し、図８に示す状態では第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の接合部７１と対面する位置にある加熱装置５０３，５１３が作動する。
【００７３】
第１の加熱装置５０１〜５０３，５１１〜５１３は、それぞれ、加熱部材５０１Ａ〜５０３Ａ，５１１Ａ〜５１３Ａを備える。加熱部材５０１Ａ〜５０３Ａ，５１１Ａ〜５１３Ａとしては実施形態１と同様のものを用いることができる。複数の加熱部材５０１Ａ〜５０３Ａ，５１１Ａ〜５１３Ａは同一のものであっても、相違するものであってもよいが、装置を簡素化し温度制御が容易であるという点で同一であることが好ましい。
【００７４】
［本実施形態の効果］
本実施形態においても、実施形態１と同様に、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を連続して搬送しながら、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０の接合部７１を、温度（℃）が、（（Ｔｓ＋Ｔｒ）／２以上となるように加熱する工程（第１の加熱工程）を行い、その後に、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を加熱する第２の加熱工程と、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０を延伸する延伸工程を行う。
したがって、本実施形態によっても、実施形態１と同様に、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上した延伸フィルムの製造方法及び延伸フィルムの製造方法に用いる製造装置を提供することができる。
【００７５】
さらに、本実施形態によれば、第３の熱可塑性樹脂フィルム７０として斜め方向に接合部７１を有するものを用いるので、搬送中の接合部７１の切断の発生を抑制することができる。
【実施例】
【００７６】
以下、本発明について実施例を用いて更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。本発明の請求の範囲およびその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施し得る。
以下に説明する操作は、特段の規定がない限り、常温および常圧の条件において行った。また、以下の実施例および比較例において、量を表す「％」および「部」は、特段の規定がない限り、重量基準である。
【００７７】
〔評価方法〕
［熱可塑性樹脂フィルムの平均厚み（μｍ）の測定方法］
スナップゲージ（ミツトヨ社製「ＩＤ−Ｃ１１２ＸＢＳ」）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムの幅方向において５ｃｍ間隔の複数の地点で厚みを測定した。それらの測定値の平均値を計算することにより、熱可塑性樹脂フィルムの平均厚みを求めた。なお、先行して搬送される第１の熱可塑性樹脂フィルムをシートＡとし、後行して搬送される第２の熱可塑性樹脂フィルムをシートＢとした。
【００７８】
［第１の加熱工程における加熱時間ｔ(秒間)の算出方法］
第１の加熱工程における、第３の熱可塑性樹脂フィルムの接合部の加熱時間ｔ(秒間)は、第１の加熱工程における、第３の熱可塑性樹脂フィルムの搬送速度と、第１の加熱工程を開始する位置から加熱工程を終了する位置までの距離とから算出した。
【００７９】
［第１の加熱工程における接合部の温度の測定方法］
第１の加熱工程における接合部の温度を、熱電対を用いて測定した。第１の加熱工程による加熱を行うフィルムについては、第１の加熱工程中であって、第２の加熱工程に入る３秒前の接合部の温度を、熱電対を用いて測定した。第１加熱工程を行わないフィルム（接合部加熱時間ｔ＝０のフィルム）については、第２の加熱工程に入る３秒前の接合部の温度を熱電対を用いて測定した。各測定値を表１の「接合部の温度」の欄に示した。ここで、実施例では、第１の加熱工程中の接合部の温度を測定するが、第１の加熱工程を経た後(加熱完了時)の接合部の温度は、第１の加熱工程中の接合部の温度以上である。
【００８０】
［延伸フィルムの破断の評価］
以下の評価基準により、破断の評価を行った。
◎（ＥＸＣＥＬＬＥＮＴ）：接合部には、剥離及び凹凸の発生が認められず外観に優れ、当該接合部は完全に密着し、当該接合部を起因とする破断が全く発生しない。
○（ＶＥＲＹ  ＧＯＯＤ）：接合部には凹凸の発生が認められるが、当該接合部は完全に密着し、当該接合部を起因とする破断が全く発生しない。
△（Ｆａｉｒｌｙ）：接合部の一部に、剥離等が発生し、当該接合部を起因とする破断が発生することがあるが、接合部通過における成功確率（接合部が延伸工程を通過した後に破断が起こらない確率）は９０％以上である。
×（ＢＡＤ）：接合部の一部に、剥離等が発生し、当該接合部を起因とする破断が発生することがあり、かつ、接合部通過における成功確率（接合部が延伸工程を通過した後に破断が起こらない確率）が９０％未満である。
【００８１】
（実施例１）
ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン社製「ＺＥＯＮＯＲ」、ガラス転移温度Ｔｇ１２６℃）をＴダイ式フィルム押出成形機で成形して、幅１２００ｍｍ、厚さ１２０μｍの長尺のノルボルネン樹脂フィルムを製造し、ロール状に巻き取った。このように、ロール状に巻き取ったノルボルネン樹脂フィルムを２つ準備し、ヒートシーラー装置を用いて、先行して搬送されるノルボルネン樹脂フィルム（シートＡ）と、後行して搬送されるノルボルネン樹脂フィルム（シートＢ）とを熱融着して接合した。当該熱可塑性樹脂フィルムの、延伸可能な温度Ｔｓは１３１℃である。
【００８２】
次に、図２に示す製造装置（環境温度Ｔｒは２３℃）を用いて、接合部を１秒間加熱した後、第２の加熱装置内で接合部を含むシートを１．７秒間加熱し、斜め延伸機を用いて斜め延伸フィルムを製造した。
このようにして得られた斜め延伸フィルムについて、上述した方法で、評価を行い、結果を表１に示した。
【００８３】
（実施例２〜６、比較例１〜５）
シートＡの厚み、シートＢの厚み、第１の加熱工程における加熱時間ｔ、及び第２の加熱工程での加熱時間を表１に記載されているようにしたこと以外は実施例１と同様にして、延伸フィルムを製造し、得られた延伸フィルムについて評価を行い、結果を表１に示した。各例において、環境温度Ｔｒは２３℃であった。
【００８４】
【表１】
2019064201.tif 000003
【００８５】
実施例１〜６の製造方法によれば、延伸工程において熱可塑性樹脂フィルムの接合部が破断するのを抑制し、かつ生産性を向上することができる。
【符号の説明】
【００８６】
１０，５０…第１の熱可塑性樹脂フィルム
１１，５１…第１の熱可塑性樹脂フィルムの後端部
２０，６０…第２の熱可塑性樹脂フィルム
２１，６１…第２の熱可塑性樹脂フィルムの前端部
３０，７０…第３の熱可塑性樹脂フィルム
３１，７１…接合部
４０，４１…繰り出しロール
１００，３００，５００…延伸フィルムの製造装置
１０１，３０１，３１０，５０１〜５０３，５１１〜５１３…第１の加熱装置
１０１Ａ，３０１Ａ，３１０Ａ，５０１Ａ〜５０３Ａ，５１１Ａ〜５１３Ａ…加熱部材
１０１Ｂ，１０１Ｃ…遮熱板
１０１Ｓ，３０１Ｓ，３１０Ｓ，５０５Ｓ，５１５Ｓ…第１の加熱工程を開始する位置
１０１Ｅ，３０１Ｅ，３１０Ｅ，５０５Ｅ，５１５Ｅ…第１の加熱工程を終了する位置
２００，４００，６００…第２の加熱装置
Ｘ１，Ｘ２…第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向
Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３…第３の熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向
θ１…第３の熱可塑性樹脂フィルムの幅方向と接合部とのなす角
【図１】
2019064201.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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