(57)【要約】【課題】タイヤ加硫装置のコンテナ摺動部へのフッ素グリスの均一な塗布を、迅速、安全、効率的に行うことができ、さらに、狭い箇所や奥行の深い箇所であっても容易に塗布することができるフッ素グリスの塗布技術を提供する。【解決手段】タイヤ加硫装置の摺動面へフッ素グリスを塗布して潤滑剤の塗膜を形成させるフッ素グリスの塗布方法であって、フッ素系合成油を基油としフッ素樹脂を増ちょう剤とするフッ素グリス、フッ素系不活性液および液化ガスを混合したフッ素グリス混合物をスプレー容器内に収納し、スプレー容器の噴射ノズルから噴出させることによりエアゾール化してコンテナ摺動部の摺動面に吹き付けて塗布することにより、摺動面にフッ素グリスの塗膜を形成させるフッ素グリスの塗布方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ加硫装置の摺動面へフッ素グリスを塗布して潤滑剤の塗膜を形成させるフッ素グリスの塗布方法であって、
フッ素系合成油を基油としフッ素樹脂を増ちょう剤とするフッ素グリス、フッ素系不活性液および液化ガスを混合したフッ素グリス混合物をスプレー容器内に収納し、前記フッ素グリス混合物を前記スプレー容器の噴射ノズルから噴出させることによりエアゾール化し、
エアゾール化された前記フッ素グリス混合物を、前記コンテナ摺動部の摺動面に吹き付けて塗布することにより、前記摺動面に前記フッ素グリスの塗膜を形成させることを特徴とするフッ素グリスの塗布方法。
【請求項２】
前記フッ素グリスとして、６５〜８５質量％の前記基油と、１５〜３５質量％の前記増ちょう剤との混合物を用いることを特徴とする請求項１に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項３】
前記フッ素グリス混合物が、３０〜３９質量％の前記基油、６〜１３質量％の前記増ちょう剤、２５〜３５質量％の前記フッ素系不活性液、２０〜２５質量％の前記液化ガスの組成であることを特徴とする請求項２に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項４】
前記液化ガスとして、液化石油ガス（ＬＰＧ）を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項５】
前記スプレー容器に装着される前記噴射ノズルの径が、０．８〜２．０ｍｍφであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項６】
前記噴射ノズルが５０〜３００ｍｍの長尺に形成された前記スプレー容器を用いて、前記摺動面に前記フッ素グリスの塗膜を形成させることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項７】
前記基油として、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項８】
前記増ちょう剤として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）のいずれかを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項９】
前記フッ素系不活性液として、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）、パーフルオロカーボン（ＰＦＣ）、ハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）、ハイドロフルオロエーテル（ＨＦＥ）、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）のいずれか、またはこれら２種以上の混合体を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項１０】
前記コンテナ摺動部がアクチェーターの内面に沿ってアクチェーターの高さ方向に突設された断面Ｔ字形のガイドキーが、セクターシューの外面に沿ってセクターシューの高さ方向に設けられた断面逆Ｔ字形の溝からなるセクター案内部に係合されて摺動するコンテナ摺動部であって、
前記アクチェーターを上昇させて、アクチェーターで前記セクターシューを吊り上げることによって前記ガイドキーのセクターシュー案内部との係合部の上部を露出させ、露出させた前記係合部のアクチェーターの内面と対向する摺動面の上端から下端に至るほぼ全面にグリスの塗膜を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【請求項１１】
ガイドメタル奥部に位置する前記コンテナ摺動部へ、前記フッ素グリスを塗布することを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フッ素グリスの塗布方法に関し、詳しくは、タイヤ加硫コンテナの摺動部へのフッ素グリスの塗布方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫成形はモールド（加硫金型）に収納されたグリーンタイヤに熱と圧力を加えることにより行われるため、タイヤ加硫装置においては、モールドがタイヤ加硫コンテナ（以下、単に「コンテナ」ともいう）に格納されて、コンテナから熱と圧力をモールドに伝えるように構成されている。
【０００３】
このコンテナは、上型プレート、下型プレート、セクターシュー、アクチェーター等の種々の部材で構成されており、これらの部材は、コンテナの開閉に合わせて互いに摺動される。このとき、摺動部における摺動が不均一であると、モールドを均一に開閉させることができず、加硫時、不均一な摺動により発生した隙間にゴムが侵入してバリ（オーバースピュー：ＯＶ／ＳＰ）が生じる恐れがある。また、不均一な摺動は互いの摺動面の磨滅を招く恐れもあり、メンテナンスの頻度が上昇する。
【０００４】
そこで、このような高温、高圧という厳しい条件の下でのコンテナの均一な摺動を図るために、従来より、基油に増ちょう剤を添加して半固体状にしたグリスを潤滑剤としてコンテナの摺動面に塗布することが一般に行われている。
【０００５】
具体的なグリスとしては、耐荷重性、耐熱性に優れていることから基油にフッ素オイルを用いたフッ素グリス（例えば特許文献１参照）が挙げられ、このようなフッ素グリスを用いてコンテナ摺動部の摺動面を形成する摺動面形成方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００６】
このフッ素グリスの摺動部への塗布は、従来より、手作業でハケ塗りにより行うのが一般的であった。具体的には、摺動部にグリスガンなどを用いて少量のフッ素グリスを盛り付けてハケなどを用いて摺動面上に薄く塗り伸ばしたり、希釈液で希釈されたグリスをハケ塗りしたりすることにより、フッ素グリスの摺動部への塗布を行っていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−７４２５号公報
【特許文献２】特開２０１４−１１３７１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、盛り付けられたフッ素グリスを作業者がハケを用いて手作業で塗り伸ばす方法は作業時間が掛かり、また、均一な塗膜を形成させることも難しい。また、開状態となったコンテナへ手を差し込んで作業を行うことは安全上のリスクが高い。
【０００９】
また、希釈されたグリスをハケ塗りによって塗布する方法は、上記した問題に加えて、次のような問題がある。即ち、作業者によって希釈液の量がバラつくと共に、希釈液は揮発性であるため作業中に希釈液が蒸発して濃度が変化する。そのため、塗りムラが生じ易く、また、液垂れによって異物が混入したりする。そして、床面に垂れ落ちた場合には滑り易いなど安全上のリスクも生じる。
【００１０】
また、ハケ塗りでは狭い箇所や奥行きが深い箇所などには塗布することができないという問題もある。
【００１１】
そこで本発明は、タイヤ加硫装置のコンテナ摺動部へのフッ素グリスの均一な塗布を、迅速、安全、効率的に行うことができ、さらに、狭い箇所や奥行の深い箇所であっても容易に塗布することができるフッ素グリスの塗布技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、
タイヤ加硫装置の摺動面へフッ素グリスを塗布して潤滑剤の塗膜を形成させるフッ素グリスの塗布方法であって、
フッ素系合成油を基油としフッ素樹脂を増ちょう剤とするフッ素グリス、フッ素系不活性液および液化ガスを混合したフッ素グリス混合物をスプレー容器内に収納し、前記フッ素グリス混合物を前記スプレー容器の噴射ノズルから噴出させることによりエアゾール化し、
エアゾール化された前記フッ素グリス混合物を、前記コンテナ摺動部の摺動面に吹き付けて塗布することにより、前記摺動面に前記フッ素グリスの塗膜を形成させることを特徴とするフッ素グリスの塗布方法である。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、
前記フッ素グリスとして、６５〜８５質量％の前記基油と、１５〜３５質量％の前記増ちょう剤との混合物を用いることを特徴とする請求項１に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、
前記フッ素グリス混合物が、３０〜３９質量％の前記基油、６〜１３質量％の前記増ちょう剤、２５〜３５質量％の前記フッ素系不活性液、２０〜２５質量％の前記液化ガスの組成であることを特徴とする請求項２に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、
前記液化ガスとして、液化石油ガス（ＬＰＧ）を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、
前記スプレー容器に装着される前記噴射ノズルの径が、０．８〜２．０ｍｍφであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、
前記噴射ノズルが５０〜３００ｍｍの長尺に形成された前記スプレー容器を用いて、前記摺動面に前記フッ素グリスの塗膜を形成させることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、
前記基油として、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、
前記増ちょう剤として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）のいずれかを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００２１】
請求項９に記載の発明は、
前記フッ素系不活性液として、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）、パーフルオロカーボン（ＰＦＣ）、ハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）、ハイドロフルオロエーテル（ＨＦＥ）、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）のいずれか、またはこれら２種以上の混合体を用いることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００２２】
請求項１０に記載の発明は、
前記コンテナ摺動部がアクチェーターの内面に沿ってアクチェーターの高さ方向に突設された断面Ｔ字形のガイドキーが、セクターシューの外面に沿ってセクターシューの高さ方向に設けられた断面逆Ｔ字形の溝からなるセクター案内部に係合されて摺動するコンテナ摺動部であって、
前記アクチェーターを上昇させて、アクチェーターで前記セクターシューを吊り上げることによって前記ガイドキーのセクターシュー案内部との係合部の上部を露出させ、露出させた前記係合部のアクチェーターの内面と対向する摺動面の上端から下端に至るほぼ全面にグリスの塗膜を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【００２３】
請求項１１に記載の発明は、
ガイドメタル奥部に位置する前記コンテナ摺動部へ、前記フッ素グリスを塗布することを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載のフッ素グリスの塗布方法である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、タイヤ加硫装置のコンテナ摺動部へのフッ素グリスの均一な塗布を、迅速、安全、効率的に行うことができ、さらに、狭い箇所や奥行の深い箇所であっても容易に塗布することができるフッ素グリスの塗布技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】タイヤ加硫装置の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】コンテナ摺動部の存在箇所を示す断面図である。
【図３】グリスの塗布の対象の主なコンテナ摺動部の外観を模式的に示す斜視図である。
【図４】グリスの塗布の対象の主なコンテナ摺動部の存在箇所を示す斜視図である。
【図５】アクチェーターとセクターシュー間のコンテナ摺動部の構造を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［１］本発明に至る経緯
上記したように、タイヤ加硫装置のコンテナ摺動部へのフッ素グリスの塗布は、フッ素グリスが半固体状であるために、従来は、手作業で行うことが一般的であったが、種々の問題があり、タイヤ加硫装置へのフッ素グリスの塗布技術の改善が求められていた。
【００２７】
このような状況下、本発明者は、種々の実験を行い、従来のフッ素グリスを希釈剤によって希釈してスプレー塗布可能にエアゾール化した場合、均一な塗布が迅速、安全、効率的に行え、狭い箇所や奥行の深い箇所であっても容易に塗布することができることが分かり、上記課題が解決できることを見出した。そして、このエアゾール化は、グリスの無駄な使用が低減されるためコストの低減を図ることができる。
【００２８】
しかし、その後、さらに検討を進めると、従来のフッ素グリスのエアゾール化では、塗布された摺動部において高温に曝された場合、油分被膜が十分に持続されず、増ちょう剤であるフッ素樹脂だけが摺動面にパウダー状で残ってしまうという新たな問題が発生して、作業性の改善という課題は解決できるものの、潤滑剤の塗膜性能の維持の面でさらなる改善が必要なことが分かった。
【００２９】
そこで、本発明者は、さらに実験と検討を重ねた結果、フッ素グリスにおける基油の比率が高くなったフッ素グリスをエアゾール化した場合、油分被膜を十分に持続して、潤滑剤の膜を維持できることが分かり、作業性の改善と潤滑剤の塗膜性能の維持が可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００３０】
［２］本発明の実施の形態
次に、本発明の実施の形態について説明する。
【００３１】
１．本実施の形態の概要
本実施の形態に係るフッ素グリスの塗布方法は、フッ素系合成油を基油としフッ素樹脂を増ちょう剤とするフッ素グリス、フッ素系不活性液および液化ガスを混合したフッ素グリス混合物をスプレー容器内に収納し、このフッ素グリス混合物をスプレー容器の噴射ノズルから噴出させることによりエアゾール化し、エアゾール化されたフッ素グリス混合物をコンテナ摺動部の摺動面に吹き付けて塗布することにより、摺動面にフッ素グリスの塗膜を形成させている。
【００３２】
２．フッ素グリスのエアゾール化
具体的なフッ素グリスの塗布方法の説明に先立って、まず、本実施の形態におけるフッ素グリスのエアゾール化について説明する。
【００３３】
（１）フッ素グリス
本実施の形態において、フッ素グリスは、フッ素系合成油を基油としフッ素樹脂を増ちょう剤として、これらを所定の比率で混合することにより製造される。
【００３４】
本実施の形態において、基油としては、優れた潤滑機能を有していると共に、塗布後の蒸発量が微小で適度の粘度を有しており、油膜保持能力が高いことに加えて、化学的安定性および熱安定性に優れるオイルが好ましく用いられる。また、毒性がなく無害なオイルが好適である。
【００３５】
このような基油としては、分子中にフッ素を含有し、且つ耐熱性に優れた種々のフッ素系合成油が好ましく使用でき、その中でもパーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）は化学的安定性および熱安定性に特に優れているため好ましい。
【００３６】
また、増ちょう剤であるフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）等、基油であるフッ素系合成油との親和性が良く、基油の保持機能に優れる樹脂が好ましく使用される。
【００３７】
フッ素グリスにおける基油の混合比率としては６５〜８５質量％（残余の１５〜３５質量％は増ちょう剤）であることが好ましい。これにより、半流動状のフッ素グリスを得ることができ、加硫コンテナの摺動面で使用した場合、所定の期間毎に行われる定期クリーニングまでの間、フッ素グリスの基油が維持されて、塗布後の油分被膜の持続性を十分に確保することができる。
【００３８】
（２）エアゾール化
上記した基油と増ちょう剤とからなるフッ素グリスに、希釈液を添加、混合して適切な粘度に調整した後、所定量の液化ガスを混合してフッ素グリス混合物とし、このフッ素グリス混合物をスプレー容器に収納することによって、本実施の形態におけるエアゾール化を図ることができる。
【００３９】
希釈液としては、基油および増ちょう剤との親和性がよく、化学的に不活性で無毒で安全なフッ素系不活性液が好ましく用いられる。具体的には、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）、パーフルオロカーボン（ＰＦＣ）、ハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）、ハイドロフルオロエーテル（ＨＦＥ）、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）のいずれか、またはこれら２種以上の混合体などが挙げられ、この内でも、ＨＦＣとＨＦＥの混合体が好ましい。
【００４０】
フッ素グリス混合物中におけるフッ素系不活性液の比率は２５〜３５質量％であることが好ましい。
【００４１】
また、液化ガスとしては、基油および増ちょう剤との親和性がよく、気化し易くまた十分な噴霧圧力を得ることができ、無毒で安全な液化ガスが用いられる。このような液化ガスとしては、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンおよびこれらの混合物からなる液化石油ガス（ＬＰＧ）、トランス−１，３，３，３−テトラフルオロプロパ−１−エン（ＨＦＯ−１２３４ｚｅ）、トランス−２，３，３，３−テトラフルオロプロパ−１−エン（ＨＦＯ−１２３４ｙｆ）などのハイドロフルオロオレフィン、およびこれらの混合物等が挙げられる。中でも他の液化ガスに比べ安価であり、さらに液化ガスに液体が溶け込み噴射時に均一に噴射ができるという性質を有するＬＰＧが好適である。
【００４２】
フッ素グリス混合物中における液化ガスの比率は、２０〜２５質量％であることが好ましい。
【００４３】
そして、このとき、フッ素グリス混合物中における基油の比率は３０〜３９質量％、増ちょう剤の比率は６〜１３質量％であることが好ましい。
【００４４】
上記した配合のフッ素グリス混合物をスプレー容器の噴射ノズルから摺動面に噴出させることにより、エアゾール化されたフッ素グリスの塗膜を摺動面に均一に形成させて、塗布後の油分被膜の持続性を十分に確保することができる。
【００４５】
３．長尺の噴射ノズル
本実施の形態においては、スプレー容器に装着される噴射ノズルとして、長尺の噴射ノズルを用いることができる。このような長尺の噴射ノズルを用いることにより、従来のハケ塗り作業では不可能であった狭い箇所や奥行きが深い箇所などにも、フッ素グリスを容易かつ均一に塗布することができ好ましい。
【００４６】
このような噴射ノズルとしては、通常、円筒状の樹脂製のチューブを好ましく用いることができ、その径としては０．８〜２．０ｍｍφ程度であることが好ましく、１．５ｍｍφ程度であるとより好ましい。そして、長さとしては５０〜３００ｍｍ程度であることが好ましく、１００〜１５０ｍｍ程度であるとより好ましい。具体的には、１００ｍｍ、１２０ｍｍ、または１５０ｍｍの長さの噴射ノズルが好ましい。なお、この噴射ノズルは、塗布対象部位に応じて適宜取り替えられるように、着脱自在、伸縮自在であると好ましい。
【００４７】
４．本実施の形態に係るフッ素グリスの塗布方法
次に、上記でエアゾール化されたフッ素グリスの塗布方法について、図面を参照しつつ、具体的に説明する。
【００４８】
（１）コンテナ摺動部
最初に、フッ素グリスの塗布対象となるコンテナ摺動部について説明する。
【００４９】
図１はタイヤ加硫装置の構成を模式的に示す断面図であり、（ａ）は加硫金型（モールド）を閉状態にして加硫を行っている状態を示し、（ｂ）は加硫を終えてモールドを開状態にした状態を示している。図１において、１はタイヤ加硫装置、５はモールドである。モールド５は、上下の各サイドモールド２、３、周方向に分割されたトレッドセグメント（セグメント）４を備えており、コンテナに格納されている。なお、Ｔは加硫対象のタイヤである。
【００５０】
図１に示すように、コンテナは、セクターシュー９、上型プレート６、下型プレート７を備えている。図１（ａ）に示す閉状態での加硫が終了すると、図１（ｂ）に示すように、昇降台１３、上部のプラテン板１２Ｕおよびプラテン板１２Ｕに固定されているアクチェーター１０が上昇して開状態となる。
【００５１】
アクチェーター１０の内面に沿って高さ方向にガイドキー１７（以下、「Ｔガイド」ともいう）が設けられている。Ｔガイド１７は、セクターシュー９の外面に沿って高さ方向に設けられているセクター案内部１６に摺動可能に係合されており、アクチェーター１０が上昇するとＴガイド１７がセクター案内部１６に対して上側に向けて摺動する。これに合わせて、セクターシュー９が拡径して、矢印の水平方向外側に向けて移動するため、セクターシュー９の底面が下部のプラテン板１２Ｌに固定されている下型プレート７のデバメタル（コンテナ下メタル）１８に対して摺動し、一方、頂面が上型プレート６のデバメタル（コンテナ上メタル）に対して摺動する。なお、Ｔガイド１７が上限にまで摺動するとセクターシュー９の拡径が停止し、セクターシュー９および上型プレート６がアクチェーター１０に吊り下げられて上方に向けて移動する。一方、加硫に際してはアクチェーター１０が下降し、アクチェーター１０が内面でセクターシュー９の外面を内側に向けて押すことにより、セクターシュー９を縮径させて閉状態とする。
【００５２】
図２はコンテナ摺動部の存在箇所を示す断面図である。そして、図３はグリスの塗布の対象の主なコンテナ摺動部の外観を模式的に示す斜視図であり、（ａ）はアクチェーターの内面を示しており、（ｂ）はセクターシューの背面を示しており、（ｃ）は上下プレートのデバメタル上の外観を示している。また、図４はグリスの塗布の対象の主なコンテナ摺動部の存在箇所を示す斜視図である。
【００５３】
これらの図において、１５はアクチェーター１０の内面に取り付けられたコンテナ背面円錐メタル（円錐メタル）であり、１７ａはＴガイド１７のセクター案内部１６との係合面に取り付けられたガイドメタルであり、１９は上型プレートのデバメタル（コンテナ上メタル）であり、２０はスライドメタルであり、２１はスライドワッシャーである。
【００５４】
コンテナの摺動は、前記した箇所、即ちコンテナ（金型）の開閉に際してセクターシュー９が拡縮径することに伴うものが主なものである。
【００５５】
（２）フッ素グリスの塗布
次に、上記した摺動箇所におけるフッ素グリスの塗布について説明する。なお、本実施の形態において、この摺動面へのフッ素グリスの塗布は、エアゾール化したフッ素グリスを摺動面に吹き付けることにより行われる。
【００５６】
本実施の形態において、上記したコンテナ摺動部の摺動面、具体的には、下型プレートのデバメタル（コンテナ下メタル）１８、上型プレートのデバメタル（コンテナ上メタル）１９、コンテナ背面円錐メタル（円錐メタル）１５、ガイドメタル１７ａ、スライドメタル２０のそれぞれについて各１８か所の摺動面にフッ素グリスの塗布を行う。
【００５７】
コンテナ開閉時のアクチェーター１０の上下方向の移動のストロークは、図１（ｂ）に示すように、約３００ｍｍに及んでいる。このため、図３に示すコンテナ摺動部の摺動距離は大きく、また、大きな荷重が加わる。
【００５８】
このため、アクチェーター１０の内面に設置された円錐メタル１５の摺動面、セクター案内部１６とＴガイド１７間の摺動部、即ちガイドメタル１７ａの摺動面およびＴガイド１７の側面およびコンテナ上メタル１９（図２参照）、コンテナ下メタル１８の摺動面へのグリスの塗布は特に重要である。
【００５９】
一方、これらのコンテナ摺動部の摺動面は、面積が大きいため、従来の作業方法では、塗膜の形成に手間が掛かり、また、塗りムラのない均一な塗膜を形成することが難しかった。
【００６０】
これに対して、本実施の形態においては、フッ素グリスをスプレーによりエアゾール化して塗布しているため、このような摺動面へのグリスの塗布において手間の低減および塗りムラのない均一な塗膜を形成することができる。また、グリスの無駄な使用を抑制することができる。
【００６１】
また、グリスの塗布は、図１（ｂ）に示すように、アクチェーター１０でコンテナを吊り上げてコンテナ摺動部の摺動面を出来るだけ露出させた状態で行うが、セクター案内部１６とＴガイド１７間の摺動部の摺動面はハケが入らない狭い隙間に面しているため、従来の方法では、隙間の奥深くに位置する摺動面にまでグリスを塗布することが困難であった。
【００６２】
図５はアクチェーター１０とセクターシュー９間の摺動部の構造を模式的に示す斜視図であり、前記した隙間の大きさを示している。コンテナを吊り上げることによって、Ｔガイド１７の上部をセクター案内部１６（図３参照）から露出させることができる。しかし、露出したガイドメタル１７ａとこれと対向するアクチェーター１０の内面の間隔が１２ｍｍしかなく、ハケを挿入することができないため、従来の方法では、ガイドメタル１７ａの露出部分の奥深い部分にまでグリスを塗布することができなかった。
【００６３】
これに対して、本実施の形態においては、長尺の噴射ノズルを装着して隙間に差し込んでスプレーすることにより、短時間でガイドメタル１７ａの露出部分のほぼ全面に均一にグリスを塗布することができる。
【００６４】
また、Ｔガイド１７の側面とセクター案内部１６の側面との隙間は、わずか２ｍｍとさらに小さいが、小さな径で長尺の噴射ノズルを装着することにより、スプレーノズルをこのような小さな隙間にも差し込むことができるため、従来不可能であったＴガイド１７の側面とセクター案内部の側面の下部にまで均一にグリスを塗布することができる。
【００６５】
５．本実施の形態による効果
以上のように、フッ素グリスをエアゾール化して摺動面にスプレーすることにより、熟練者でなくても、フッ素グリスを均一に塗布することができるため、塗りムラの発生を抑制して、ハケ塗りと比較して迅速に効率よくグリスを塗布することができる。また、予め決められた配合でフッ素グリス混合物がスプレー缶に収納されているため、希釈液による希釈が必要でなく、作業者の違いによる塗布量の違いも生じない。
【００６６】
具体的には、希釈液による希釈の時間として約２０分／日・コンテナ１基が不要となり、また、ハケ塗り作業時間として延べ約１２時間／日が不要となり、作業性の改善に大きく貢献できることが分かった。
【００６７】
また、小さな径で長尺化された噴射ノズルを装着することにより、狭い隙間の奥にもフッ素グリスをスプレーして均一に塗布することができる。この結果、作業の迅速化、効率化を図ることができる。また、グリスの塗りムラを抑制することにより、コンテナ摺動部の摺動不良によるバリなどの製品タイヤの不良の発生が低減される。
【００６８】
また、摺動部材を持ち上げて摺動面を露出させる場合には、持ち上げた摺動部材の下に手を差し込まずに離れた所から長尺化された噴射ノズルを挿入することにより、安全に、フッ素グリスの塗布作業を行うことができる。また、ハケ塗りの場合のような床面への垂れ落ちが発生しないため、フッ素グリスの垂れ落ちによるスリップ事故の発生を防止することができる。このため、安全上のリスクが低減される。
【００６９】
また、エアゾールは、スプレー容器に収納されているため、異物の混入を防止することができる。このため、異物混入によって潤滑機能が阻害される恐れがないグリスの塗布を行うことができる。具体的には、異物の混入による付着の発生件数が１％以下に減少した。
【００７０】
さらに、エアゾールは、固形のものを塗り伸ばす方法に比べて塗膜の厚さを制御し易く、過剰に厚い塗膜を形成することがない。また、希釈液をハケ塗りする方法のように液垂れによって材料を無駄にすることがない。また、希釈液が蒸発しないため、グリスの塗布作業中に濃度が変化することがなく、材料を無駄にすることがない。このため、材料の消費量を低減することができる。具体的には、コストとして約２割減となった。
【００７１】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００７２】
１                タイヤ加硫装置
２、３            サイドモールド
４                トレッドセグメント（セグメント）
５                モールド
６                上型プレート
７                下型プレート
９                セクターシュー
１０              アクチェーター
１２Ｕ            上部のプラテン板
１２Ｌ            下部のプラテン板
１３              昇降台
１５              コンテナ背面円錐メタル（円錐メタル）
１６              セクター案内部
１７              ガイドキー（Ｔガイド）
１７ａ            ガイドメタル
１８              下型プレートのデバメタル（コンテナ下メタル）
１９              上型プレートのデバメタル（コンテナ上メタル）
２０              スライドメタル
２１              スライドワッシャー
Ｔ                タイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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