(57)【要約】【課題】複数の金属板を重ねた可撓導体の両側の端子部を平面を有する必要形状に形成でき、その端子部の各金属板を一体に固着して耐久性を向上させることができ、製造コストを下げること。【解決手段】本発明は、金属の溶融が可能な大電流を扱う電気装置としての溶接機における大電流が流れる上下動自在な上導体部に接続される可撓導体２０を製造する方法である。この方法は、可撓性及び導電性を有する複数の金属板２０ａを束ねる第１ステップと、束ねられた金属板２０ａの両側の端部をハンダ槽に浸ける第２ステップと、ハンダ槽に浸けた端部における金属板２０ａ間の隙間にハンダが浸透後、金属板２０ａ間の隙間にハンダが浸透した端部を加圧して固める第３ステップとを実行する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気装置の可動部に接続される可撓導体の製造方法において、
可撓性及び導電性を有する複数の金属板を束ねる第１ステップと、
前記束ねられた金属板の端部をハンダ槽に浸ける第２ステップと、
前記ハンダ槽から抜き取られ、金属板間の隙間にハンダが浸透した前記端部を加圧して固める第３ステップと
を実行することを特徴とする可撓導体の製造方法。
【請求項２】
前記第１ステップで複数の金属板を束ねた後、
前記束ねられた金属板の両側の端部を、先端側が予め定められた長さ突出る状態に治具で挟んで固定するステップ
を実行することを特徴とする請求項１に記載の可撓導体の製造方法。
【請求項３】
前記第２ステップで前記端部をハンダ槽に浸ける前に、当該端部に、ハンダが表面に付き易くするための調整液を付けるステップ
を実行することを特徴とする請求項１又は２に記載の可撓導体の製造方法。
【請求項４】
前記第３ステップでハンダが浸透した端部を加圧して固めた後、
前記加圧により固められた端部の表面に食み出たハンダ及び当該表面に付着したハンダを削り取るステップ
を実行することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法。
【請求項５】
前記第２ステップで、前記束ねられた金属板の一方の端部をハンダ槽に浸けた後、
前記第３ステップで、前記ハンダ槽に浸けた一方の端部における金属板間の隙間にハンダが浸透後、この一方の端部を加圧して固める処理を実行し、
前記加圧により固められた一方の端部と他方の未固定の端部との平面同士が交差する角度となるように、前記束ねられた金属板を曲げるステップを実行し、
前記第２ステップに戻って、前記他方の未固定の端部をハンダ槽に浸けた後、
前記第３ステップで、前記ハンダ槽に浸けた他方の未固定の端部における金属板間の隙間にハンダが浸透後、この他方の未固定の端部を加圧して固める処理を実行する
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法。
【請求項６】
前記第３ステップにおいて、上下動する上加圧部と固定側の下加圧部とで加圧するプレス機を用い、このプレス機の下加圧部の上に断熱材を介してハンダが浸透した端部を載置し、上加圧部を下げて加圧するようにした
ことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶接機等の大電流を扱う電気装置において、大電流が流れる可動部に接続される可撓導体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属の溶融が可能な大電流を扱う電気装置として例えばプロジェクション溶接機がある。この溶接機の溶接トランスと可動導体部（可動部）との間は、大電流が流れるため、オンス銅板と呼ばれる可撓導体で接続されている。この可撓導体は、撓んで伸縮自在な可撓性及び導電性を有する複数の薄い銅板を重ね、この重なった銅板の両側の端部を固着して形成されている。つまり、可撓導体の両端部以外は固着されておらず、薄い銅板が複数重なっているだけなので可撓性があり、曲げにより伸縮自在となっている。この可撓導体を、上記溶接トランスと可動導体部間に接続すれば、可動導体部を対向配置された固定導体部に自在に近づけ被溶接物を溶接できる。
【０００３】
この種の可撓導体として、例えば特許文献１に記載の接続導体や、特許文献２に記載の可撓導体がある。特許文献１の接続導体は、厚さが３０μｍ〜５０μｍで長さが僅かに異なる帯板状の銅板を重ねて、両側の端子部（端部）にハンダを挟んで加熱しながら加圧し、接合した後に、ボルト穴を形成して構成されている。
【０００４】
特許文献２の可撓導体は、重ねた銅板の両側の端部を箱型の金属製の端子部で覆い、この端子部を電気的に熱的に機械的に接続して固定し、この固定後の端子部に貫通した穴を開けて構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−７８７１５号公報
【特許文献２】特開２０１０−１６７４２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記特許文献１の接続導体（可撓導体）は、製造時に、重ねられた銅板の端部の各隙間に、固体のハンダを挟む作業が必要となるので、この作業に手間が掛かってしまう。また、隙間毎にハンダを入れるので端部が分厚くなり、端部を加熱してハンダを溶かす際に、端部の厚み方向真中のハンダまで溶融するためには、電気等のエネルギーを多く必要とする。つまり、製造コストが高くなるという問題がある。
【０００７】
しかし、上記のように端部の真中のハンダが完全に溶融するまで加熱すると、熱源に近い端部外側の銅板が融けたり劣化したりする。この逆に、端部外側の銅板が融けたり劣化したりしないように加熱すると、端部の真中付近のハンダ溶融が不十分で、端部の各銅板を適正に固着できなくなる。つまり、接続導体の端子部となる各銅板を適正に固着できなかったり、端子部として必要な平面を有する形状に形成できなかったりする問題がある。
【０００８】
上記特許文献２の可撓導体は、重ねた銅板の両側の端部を箱型の端子部で覆い、この端子部を電気的に熱的に機械的に接続して固定している。この固定方法では、各銅板の外周部分と端子部間は固着されるが、端子部内の銅板同士は完全に固着されない。このため、銅板間に微小な隙間ができ、この隙間が導通の抵抗となって発熱するので、可撓導体の耐久性が低下するという問題がある。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、複数の金属板を重ねた可撓導体の両側の端子部を平面を有する必要形状に形成でき、その端子部の各金属板を一体に固着して耐久性を向上させることができ、製造コストを下げることができる可撓導体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための手段として、請求項１に係る発明は、電気装置の可動部に接続される可撓導体の製造方法において、可撓性及び導電性を有する複数の金属板を束ねる第１ステップと、前記束ねられた金属板の端部をハンダ槽に浸ける第２ステップと、前記ハンダ槽から抜き取られ、金属板間の隙間にハンダが浸透した前記端部を加圧して固める第３ステップとを実行することを特徴とする可撓導体の製造方法である。
【００１１】
この方法によれば、複数の金属板を束ね、この両側の端部をハンダ槽に浸けると、端部における金属板間の隙間に毛細管現象によりハンダが浸透するので、端部に満遍なくハンダが付着する。この金属板間の隙間にハンダが付着した端部を加圧して固めるので、束ねられた金属板の厚みと略同じ厚みで、端部を一体にハンダで固着することができる。
【００１２】
このため、複数の金属板を束ねた両側の先端側を、平面を有する端子部等の必要形状に容易に形成することができる。また、先端側の金属板間の隙間にハンダが満遍なく付いた端部を加圧して固めるので、先端側の各金属板を隙間無く一体に固着することができる。このため、従来のような端子部の部分的な隙間による抵抗での発熱が無くなるので、端子部の耐久性を向上させることができる。更に、可撓導体を、複数の金属板を束ねるステップと、ハンダ槽に浸けるステップと、加圧して固めるステップとの簡単な工程で製造することができるので、製造コストを下げることができる。
【００１３】
請求項２に係る発明は、前記第１ステップで複数の金属板を束ねた後、前記束ねられた金属板の両側の端部を、先端側が予め定められた長さ突出る状態に治具で挟んで固定するステップを実行することを特徴とする請求項１に記載の可撓導体の製造方法である。
【００１４】
この方法によれば、治具で挟んだ位置を根元として先端側の束ねられた金属板が反った状態となる。このため、金属板間に微小な隙間を容易に形成することができる。また、治具は、束ねられた金属板の先端側をハンダ槽に浸ける際の目印となるので、この目印までハンダを浸ければ、先端部を適正位置まで容易に浸けることができる。また、束ねられた金属板の端部が強固に挟まれているため、先端側の隙間に毛細管現象で侵入するハンダを治具の部分で止めることができる。このため、端子部とする部分のみにハンダを付けることができる。
【００１５】
請求項３に係る発明は、前記第２ステップで前記端部をハンダ槽に浸ける前に、当該端部に、ハンダが表面に付き易くするための調整液を付けるステップを実行することを特徴とする請求項１又は２に記載の可撓導体の製造方法である。
【００１６】
この方法によれば、端部に調整液を付けることにより、第２ステップでハンダ槽に端部を浸けた際に、ハンダを端部の隙間に短時間で斑なく浸透させることができる。
【００１７】
請求項４に係る発明は、前記第３ステップで前記ハンダが浸透した端部を加圧して固めた後、前記加圧により固められた端部の表面に食み出たハンダ及び当該表面に付着したハンダを削り取るステップを実行することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法である。
【００１８】
この方法によれば、端部のハンダを削り取るので、表面が平滑な端子部を形成することができる。この端子部は平滑面を有するので、電気装置の給電可動部としての例えば可動導体部とトランスとの接続面に、電流が流れ易くなる密接状態に接続することができる。
【００１９】
請求項５に係る発明は、前記第２ステップで、前記束ねられた金属板の一方の端部をハンダ槽に浸けた後、前記第３ステップで、前記ハンダ槽に浸けた一方の端部における金属板間の隙間にハンダが浸透後、この一方の端部を加圧して固める処理を実行し、前記加圧により固められた一方の端部と他方の未固定の端部との平面同士が交差する角度となるように、前記束ねられた金属板を曲げるステップを実行し、前記第２ステップに戻って、前記他方の未固定の端部をハンダ槽に浸けた後、前記第３ステップで、前記ハンダ槽に浸けた他方の未固定の端部における金属板間の隙間にハンダが浸透後、この他方の未固定の端部を加圧して固める処理を実行することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法である。
【００２０】
この方法によれば、可撓導体の両側の端子部が交差する角度となるように、当該可撓導体が曲がった状態とされる。ここで、請求項１に記載の電気装置が例えばプロジェクション溶接機であるとすると、電気装置の大電流が流れる給電可動部は、固定側の下導体部に対して上下に可動する上導体部と溶接トランスとを備えて構成される。この上導体部と溶接トランスとは、互いに水平方向及び上下方向にずれた位置関係に配置される構成が一般的である。この場合、上導体部と溶接トランスとを大電流に耐え得るように電気的に接続する際に、上記曲げ状態の可撓導体を用いれば、この両側の端子部が交差する角度にずれているので、容易に上導体部と溶接トランス間を可撓導体を介して接続することができる。
【００２１】
請求項６に係る発明は、前記第３ステップにおいて、上下動する上加圧部と固定側の下加圧部とで加圧するプレス機を用い、このプレス機の下加圧部の上に断熱材を介して前記ハンダが浸透した端部を載置し、上加圧部を下げて加圧するようにしたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の可撓導体の製造方法である。
【００２２】
この方法によれば、断熱材によって端部の温度が下がり難くなるので、端部の隙間に浸透したハンダが固まり難くなる。このため、加圧により端部における金属板間の隙間に浸透した未だ固まっていないハンダが加圧されるので、金属板間のハンダが薄く伸び、この伸びたハンダで全ての金属板を一体に固着することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、複数の金属板を重ねた可撓導体の両側の端子部を平面を有する必要形状に形成でき、その端子部の各金属板を一体に固着して耐久性を向上させることができ、製造コストを下げることができる可撓導体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態に係る可撓導体が用いられたプロジェクション溶接機の構成を示す側面図である。
【図２】被溶接物を示し、（ａ）突起部が下方に突出た第１被溶接物と第２被溶接物とを示す断面図、（ｂ）突起部が溶接した状態を示す断面図である。
【図３】本実施形態の可撓導体の構成を示す斜視図である。
【図４】可撓性及び導電性を有する複数枚の薄い金属板を重ねた状態を示す斜視図である。
【図５】重ね金属板の一端部を治具で挟んだ状態を示す斜視図である。
【図６】重ね金属板の治具より先端側をハンダ槽に付けた状態を示す断面図である。
【図７】ハンダが浸透した重ね金属板の先端側をプレス機で加圧する状態を示す側面図である。
【図８】加圧後の重ね金属板の先端側を示す斜視図である。
【図９】加圧後の重ね金属板の先端側を万力に挟んだ状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施形態に係る可撓導体が用いられたプロジェクション溶接機の構成を示す側面図である。
【００２６】
図１に示すプロジェクション溶接機（溶接機ともいう）１０は、溶接を行うために上下に対向配置された上導体部１１と下導体部１２とを備える。上導体部１１は、上下に可動自在となっており、撓んで伸縮自在な可撓性及び導電を有する可撓導体２０によって、溶接機１０の内部に搭載された溶接トランス１３と電気的に接続されている。上導体部１１が上下すると可撓導体２０が撓んで追従するようになっている。可撓導体２０は、人が手で簡単に撓ませることが可能な柔軟性を有する。なお、溶接トランス１３は、請求項記載の給電部を構成する。上導体部１１は、請求項記載の可動部を構成する。
【００２７】
下導体部１２は、溶接機１０の本体に固定され、被溶接物１５が載置される。被溶接物１５は、図２（ａ）に示すように、溶接対象である第１被溶接物１６と第２被溶接物１７とを備え、第１被溶接物１６は、第２被溶接物１７の側に突出た突起部（プロジェクション）１６ａを有する。
【００２８】
溶接機１０において、上導体部１１を下方へ移動し、下導体部１２に載置された第１被溶接物１６に接触させると、溶接トランス１３から可撓導体２０を介して大電流が次のように流れる。即ち、可撓導体２０を介した大電流が、上導体部１１、第１被溶接物１６の突起部１６ａを経由して第２被溶接物１７及び下導体部１２へ流れる。これによって、図２（ｂ）に示すように、接触面積の少ない突起部１６ａに大電流が流れて加熱されることにより溶融し、第１被溶接物１６と第２被溶接物１７とが接合（溶接）１６ｂされる。
【００２９】
本実施形態の特徴である可撓導体２０は、図３に示すように、可撓性及び導電性を有する複数枚の薄い金属板２０ａを重ね（束ね）、この重ねられた（束ねられた）金属板２０ａを側面視で「への字形状」に曲げてある。この曲げられた両側の端部をハンダで固着し、この固着による端子部２０ｂに貫通した穴２０ｃを開けて形成されている。各金属板２０ａは、導電性を有する銅や合金等の金属を、可撓性を有する薄手の帯状に成形して形成されている。
【００３０】
金属板２０ａが銅板の場合この厚みは、例えば０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍとされる。この際の可撓導体２０の端子部２０ｂは、例えば、０．１ｍｍの銅板であればこれを１４０枚重ね、後述の製造方法で形成することにより１４ｍｍ強の厚みとされる。
【００３１】
＜可撓導体の製造方法＞
次に、可撓導体２０の製造方法を、図４〜図９を参照して説明する。
図４に示すように、まず、長さが少しづつ異なる金属板２０ａを大電流の安定供給が可能な枚数以上用い、直方体形状に重ねる（束ねる）工程を実施する。各金属板２０ａを重ねる際に、一方の端面を面一として行う。これによって他方の端面は、長さが異なる金属板２０ａが側面視で傾斜状に重なる状態となる。
【００３２】
次に、図５に示すように、その重ねられた金属板２０ａの一端部を治具３０で挟んで固定する工程を実施する。なお、重ねられた金属板２０ａを、重ね金属板２０ａとも称す。
【００３３】
治具３０は、挟み部３０ａと、ボルト３０ｂと、ナット３０ｃ（図６参照）とを２組備えている。挟み部３０ａは、角棒状を成し、この両端部に貫通した穴（図示せず）が開口されている。治具３０を用いる場合、重ね金属板２０ａの一端部を２本の挟み部３０ａで上下から挟み、これら挟み部３０ａの両端の穴にボルト３０ｂを挿通した後、ボルト３０ｂにナット３０ｃを螺合し締め付けて重ね金属板２０ａの端部を固定する。
【００３４】
但し、重ね金属板２０ａの治具３０による固定は、治具３０から突き出た先端までの部分の長さが、端子部２０ｂ（図３）とするに適した寸法となる位置で行う。重ね金属板２０ａの治具３０から突き出た部分を先端部２０ｅと称す。先端部２０ｅは、この根元が角棒状の挟み部３０ａで上下から挟まれて締め付けられている。このため、その締め付けよりも先端側の各金属板２０ａが上下に開く状態に反って、矢印Ｙ１で示すように、金属板２０ａ間に微小な隙間ができる。なお、先端部２０ｅは、請求項記載の端部を構成する。
【００３５】
次に、先端部２０ｅに、ハンダを表面に付き易くするための調整液として、ハンダペースト（図示せず）を塗る工程を実施する。このハンダペーストは、金属の表面の酸化膜（サビ）を溶かす性質のある化学物質が含まれると共に、ハンダをペースト状にするせっけん・ワックス・ワセリン等の物質が含まれるものである。
【００３６】
ハンダペーストを塗る場合、ハンダペーストを貯留した調整液槽（図示せず）に、先端部２０ｅを浸けて行う。先端部２０ｅは金属板２０ａ間に隙間ができているので、先端部２０ｅをハンダペーストに浸けるだけで、毛細管現象によって隙間にハンダペーストが斑なく浸透する。これにより先端部２０ｅにハンダペーストが満遍なく付着する。なお、ハンダペーストを付けた刷毛で、先端部２０ｅにハンダペーストを塗る等の方法を実施してもよい。
【００３７】
次に、図６に示すように、ハンダペーストを満遍なく付けた先端部２０ｅを、ハンダ槽４２の溶融ハンダ４１に浸ける工程を実施する。
【００３８】
ハンダ槽４２は、電気炉のように内部を加熱可能となっており、固体ハンダを熱で溶融し、これを溶融ハンダ４１として貯留する。更に、ハンダ槽４２は、この上部周縁部に、２つの板状の載置部４２ａが離間して配置されている。各載置部４２ａは、重ね金属板２０ａの端部に固定された治具３０を載置するものである。各載置部４２ａの離間した間は、先端部２０ｅを溶融ハンダ４１内に挿入するための開口４２ｂとなっている。この開口４２ｂに先端部２０ｅを挿入しながら治具３０を載置部４２ａに載置すると、先端部２０ｅが溶融ハンダ４１に浸かる。先端部２０ｅは金属板２０ａ間に隙間Ｙ１ができているので、先端部２０ｅを溶融ハンダ４１に短時間（例えば数秒間）浸けるだけで、毛細管現象によって隙間に溶融ハンダ４１が満遍なく浸透する。
【００３９】
但し、金属板２０ａが銅板等の高熱で溶融し易い金属である場合、浸漬時間が長過ぎると熱で金属板２０ａが融けてしまう。そこで、金属板２０ａが融けず先端部２０ｅの各隙間に満遍なく溶融ハンダ４１が浸透する浸漬時間を、実験や経験値等により予め定めてある。
【００４０】
次に、浸漬時間経過後、先端部２０ｅをハンダ槽４２から抜き取る。なお、その抜取後、ハンダ槽４２の溶融ハンダ４１の表面の不純物が先端部２０ｅに付くので、ウエスのようなもので拭き取る作業が行われる。
【００４１】
次に、上記抜取後のハンダ４１ａが付着した先端部２０ｅを、図７に示すように、プレス機５０で加圧する工程を実施する。プレス機５０は、加圧ピストン５０ｃで上下に移動自在な上加圧部５０ａと、この上加圧部５０ａの下方に対向配置された下加圧部５０ｂとを備えて構成されている。下加圧部５０ｂには、板状の断熱材５１が載置されている。
【００４２】
先端部２０ｅを加圧する場合、先端部２０ｅに付着したハンダ４１ａが固まる前に、断熱材５１の上に先端部２０ｅを載置し、上加圧部５０ａを加圧ピストン５０ｃで下げる。この下げられる上加圧部５０ａが、断熱材５１を介した下加圧部５０ｂとの間で、先端部２０ｅを所定の圧力で加圧する。この際、断熱材５１によって先端部２０ｅの温度が下がり難くなっているので、先端部２０ｅの隙間に浸透したハンダは未だ固まってはいない。
【００４３】
上記の加圧により、先端部２０ｅの隙間の未だ固まっていないハンダが加圧されるので、矢印Ｙ２で示すように、先端部２０ｅの端面及び左右側の表面にハンダ４１ａが食み出す。同時に、上加圧部５０ａから先端部２０ｅの熱が引かれて温度が低下するのでハンダが固化する。このため、先端部２０ｅの各金属板２０ａがハンダで固着されて隙間無く一体に固まる。この固着後の先端部２０ｅの厚みは、重ね金属板２０ａを隙間無く重ねた厚みと略同じとなる。なお、上記の加圧時に、先端部２０ｅのハンダが急速に冷えて固化しないように適温で加熱保温してもよい。
【００４４】
次に、上記のように先端部２０ｅが加圧された重ね金属板２０ａをプレス機５０から取り出す。この取り出した重ね金属板２０ａは、図８に矢印Ｙ３で示すように、先端部２０ｅの先端及び左右の表面にハンダが食み出して固化している。
【００４５】
このため、先端部２０ｅの表面に食み出したハンダＹ３や、表面に付着したハンダ４１ａを除去する工程を実施する。この除去は、図９に示すように、先端部２０ｅを万力５５で把持し、サンダーで研磨して行う。なお、ハンダの除去方法は、手でやすりを掛けて行う等、種々の方法がある。
【００４６】
その除去によって、重ね金属板２０ａの一方の先端部２０ｅの表面が平滑面となる。この平滑な先端部２０ｅに図３に示すように、穴２０ｃを開ける工程を実施すれば、端子部２０ｂが形成される。
【００４７】
次に、その端子部２０ｂが形成された重ね金属板２０ａを、側面形状が「への字形状」の型（図示せず）の上に置き、重ね金属板２０ａの長手方向の途中を型に沿って曲げる工程を実施する。
【００４８】
この曲げ部分の内周側と外周側とでは、図３に示すように半径が異なっている。更にその曲げ状態においては、一方の端子部２０ｂの平面と、他方の未固着の先端部の平面とが交差する角度となっている。
【００４９】
このように重ね金属板２０ａが曲がった状態で、端面が側面視で傾斜状に突出た未固着の先端部を治具３０で緩めに固定し、先端部の端面を平面に叩きつける等して面一に揃える。この面一にすることによって、図４に示すように重ね金属板２０ａの長手方向の途中が、内周側と外周側とで半径が異なる状態に曲がる。その端面が面一に揃った状態で治具３０を強固に締め付けて固定すると、重ね金属板２０ａの曲がった状態が保持される。
【００５０】
次に、曲がった重ね金属板２０ａの他方の先端部を、上記同様の製造工程を実施して端子部２０ｂ（図３）に仕上げる。これによって、図３に示す可撓導体２０が形成される。但し、両側の端子部２０ｂの穴２０ｃを開ける工程は、一番最後に行ってもよい。
【００５１】
上記の製造方法で形成した可撓導体２０においては、ハンダ固着された先端部２０ｅの表面に付着したハンダをサンダ等で削り取って端子部２０ｂを形成する。このため、端子部２０ｂの表面に微細なハンダが残る。この残留したハンダを顕微鏡等で拡大して確認すれば、本実施形態の製造方法で形成された可撓導体２０であるか否かを判断できる。
【００５２】
＜実施形態の効果＞
以上説明したように、本実施形態の可撓導体の製造方法は、金属の溶融が可能な大電流を扱う電気装置としての溶接機１０において、大電流が流れる可動部としての上導体部１１に接続する可撓導体２０を、次のような特徴を有する方法で製造するようにした。
【００５３】
（１）可撓性及び導電性を有する複数の金属板２０ａを束ねる第１ステップと、束ねられた金属板２０ａの両側の端部（先端部２０ｅ）をハンダ槽４２に浸ける第２ステップと、ハンダ槽４２から抜き取られ、ハンダが隙間Ｙ１に浸透した端部を加圧して固める第３ステップとを実行するようにした。
【００５４】
この方法によれば、複数の金属板２０ａを束ね、この両側の端部をハンダ槽４２に浸けると、端部における金属板２０ａ間の隙間Ｙ１に毛細管現象によりハンダが浸透するので、端部に満遍なくハンダが付着する。この金属板２０ａ間の隙間Ｙ１にハンダが付着した端部を加圧して固めるので、束ねられた金属板２０ａの厚みと略同じ厚みで、端部を一体にハンダで固着することができる。
【００５５】
このため、複数の金属板２０ａを束ねた両側の先端部２０ｅを、平面を有する端子部２０ｂ等の必要形状に容易に形成することができる。また、先端部２０ｅの金属板２０ａ間の隙間Ｙ１にハンダが満遍なく付いた端部を加圧して固めるので、先端部２０ｅの各金属板２０ａを隙間無く一体に固着することができる。このため、従来のような端子部の部分的な隙間による抵抗での発熱が無くなるので、端子部２０ｂの耐久性を向上させることができる。更に、可撓導体を、複数の金属板２０ａを束ねるステップと、ハンダ槽４２に浸けるステップと、加圧して固めるステップとの簡単な工程で製造することができるので、製造コストを下げることができる。
【００５６】
（２）第１ステップで複数の金属板２０ａを束ねた後、束ねられた金属板２０ａの両側の端部を、先端側が予め定められた長さ突出る状態に治具３０で挟んで固定するステップを実行するようにした。
【００５７】
この方法によれば、治具３０で挟んだ位置を根元として先端部２０ｅの束ねられた各金属板２０ａが反った状態となる。このため、金属板２０ａ間に微小な隙間Ｙ１を容易に形成することができる。また、治具３０は、束ねられた金属板２０ａの先端部２０ｅをハンダ槽４２に浸ける際の目印となるので、先端部２０ｅを適正位置まで容易に浸けることができる。また、束ねられた金属板２０ａの端部が強固に挟まれているため、先端部２０ｅの隙間に毛細管現象で侵入するハンダを治具３０の部分で止めることができる。このため、端子部２０ｂとする部分のみにハンダを付けることができる。
【００５８】
（３）第２ステップで端部をハンダ槽４２に浸ける前に、当該端部に、ハンダが表面に付き易くするための調整液を付けるステップを実行するようにした。
【００５９】
この方法によれば、端部に調整液を付けることにより、第２ステップでハンダ槽４２に端部を浸けた際に、ハンダを端部の隙間Ｙ１に短時間で斑なく浸透させることができる。
【００６０】
（４）第３ステップでハンダが浸透した端部を加圧して固めた後、この固められた端部の表面に食み出たハンダ及び当該表面に付着したハンダを削り取るステップを実行するようにした。
【００６１】
この方法によれば、端部のハンダを削り取るので、表面が平滑な端子部２０ｂを形成することができる。この端子部２０ｂは平滑面を有するので、溶接機１０の上導体部１１と溶接トランス１３との各接続面に端子部２０ｂを接続する際に、電流が流れ易くなる密接状態に接続することができる。
【００６２】
（５）第２ステップで、束ねられた金属板２０ａの一方の端部をハンダ槽４２に浸けた後、第３ステップで、ハンダ槽４２に浸けた一方の端部における金属板２０ａ間の隙間Ｙ１にハンダが浸透後、この一方の端部を加圧して固める処理を実行する。この後、固められた一方の端部と他方の未固定の端部との平面同士が交差する角度となるように、束ねられた金属板２０ａを曲げるステップを実行する。更に、第２ステップに戻って、曲げられた金属板２０ａの他方の未固定の端部をハンダ槽４２に浸けた後、第３ステップで、ハンダ槽４２に浸けた他方の未固定の端部における金属板２０ａ間の隙間にハンダが浸透後、この他方の未固定の端部を加圧して固める処理を実行するようにした。
【００６３】
この方法によれば、可撓導体２０の両側の端子部２０ｂが交差する角度となるように、当該可撓導体２０が曲げた状態に構成される。溶接機１０の上導体部１１と溶接トランス１３とは、互いに水平方向及び上下方向にずれた位置関係に配置される構成が一般的である。この場合、上導体部１１と溶接トランス１３とを大電流に耐え得るように電気的に接続する際に、上記曲げ状態の可撓導体２０を用いれば、この両側の端子部２０ｂが交差する角度にずれているので、容易に上導体部１１と溶接トランス１３間を可撓導体２０を介して接続することができる。
【００６４】
（６）第３ステップにおいて、上下動する上加圧部５０ａと固定側の下加圧部５０ｂとで加圧するプレス機５０を用い、このプレス機５０の下加圧部５０ｂの上に断熱材５１を介して上記のハンダが浸透した端部を載置し、上加圧部５０ａを下げて加圧するようにした。
【００６５】
この方法によれば、断熱材５１によって端部の温度が下がり難くなるので、端部の隙間に浸透したハンダが固まり難くなる。このため、加圧により端部における金属板２０ａ間の隙間に浸透した未だ固まっていないハンダが加圧されるので、金属板２０ａ間のハンダが薄く伸び、この伸びたハンダで全ての金属板２０ａを一体に固着することができる。
【００６６】
その他、具体的な構成について、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。可撓導体２０は、図３に示したように、側面形状が「への字形状」の型を使って、側面視で「への字形状」に曲げられている旨を説明したが、Ｕ字形状や、ストレート形状など他の形状であってもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１０  プロジェクション溶接機
１１  上導体部
１２  下導体部
１３  溶接トランス
１５被溶接物
１６  第１被溶接物
１７  第２被溶接物
１６ａ突起部
２０  可撓導体
２０ａ  金属板
２０ｂ  端子部
２０ｃ  貫通した穴
２０ｅ  端子部
３０  治具
３０ａ  挟み部
３０ｂ  ボルト
３０ｃ  ナット
４１  溶融ハンダ
４２  ハンダ槽
４２ａ  載置部
４２ｂ  開口
５０  プレス機
５０ａ  上加圧部
５０ｂ  下加圧部
５０ｃ  加圧ピストン
５１  断熱材
５５  万力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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