(57)【要約】【課題】流動性に極めて優れ、少ない力で圧粉成形金型から抜出すことができ、成形時の型かじりが抑制された粉末冶金用粉末混合物を提供する。【解決手段】原料粉末と、バインダと、黒鉛粉とを含む粉末冶金用粉末混合物であって、  前記原料粉末が、該原料粉末の９０質量％以上の鉄基粉末を含有し、前記黒鉛粉の平均粒径が５μｍ未満であり、前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．１０〜０．８０質量％であり、前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．６〜１．０質量％であり、前記原料粉末の表面が、前記バインダの少なくとも一部で被覆されており、前記原料粉末の表面に被覆された前記バインダの表面が、前記黒鉛粉の少なくとも一部で被覆されている、粉末冶金用粉末混合物。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粉末と、バインダと、黒鉛粉とを含む粉末冶金用粉末混合物であって、
前記原料粉末が、該原料粉末の９０質量％以上の鉄基粉末を含有し、
前記黒鉛粉の平均粒径が５μｍ未満であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．１０〜０．８０質量％であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．６〜１．０質量％であり、
前記原料粉末の表面が、前記バインダの少なくとも一部で被覆されており、
前記原料粉末の表面に被覆された前記バインダの表面が、前記黒鉛粉の少なくとも一部で被覆されている、粉末冶金用粉末混合物。
【請求項２】
前記バインダが、脂肪酸アミド、共重合ポリアミド、ポリウレタン、およびポリエチレンからなる群より選択される１または２以上の樹脂である、請求項１の粉末冶金用粉末混合物。
【請求項３】
前記原料粉末が、合金用粉末および切削性改善材粉からなる群より選択される１または２以上の副原料を含有する、請求項１または２に記載の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【請求項４】
原料粉末とバインダとを、前記バインダの融点以上の温度で混合してバインダ被覆粉末とする第１混合工程と、
前記バインダ被覆粉末と平均粒径が５μｍ未満の黒鉛粉とを、前記バインダの融点以上の温度で混合して粉末冶金用粉末混合物とする第２混合工程とを有し、
前記原料粉末が、該原料粉末の９０質量％以上の鉄基粉末を含有し、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．１０〜０．８０質量％であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．６〜１．０質量％である、
粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【請求項５】
前記バインダが、脂肪酸アミド、共重合ポリアミド、ポリウレタン、およびポリエチレンからなる群より選択される１または２以上の樹脂である、請求項４の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【請求項６】
前記原料粉末が、合金用粉末および切削性改善材粉からなる群より選択される１または２以上の副原料を含有する、請求項４または５に記載の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末冶金用粉末混合物に関し、特に、成形時に少ない力で金型から抜出すことができ、型かじりが抑制された粉末冶金用粉末混合物に関する。また本発明は、前記粉末冶金用粉末混合物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末冶金においては、鉄基粉末を主成分とする原料粉末を、金型を用いて成形して成形品（圧粉体）とし、前記成形品を焼結することによって焼結部品が製造される。そして、前記成型の際の成形性を良好にすることを目的として、前記原料粉末に潤滑剤を添加することや、前記成型に用いる金型の表面に潤滑剤を付着させておくことが、一般的に行われている。潤滑剤を使用しないと、原料粉末に含まれる鉄基粉末と金型とが直接接触するため、摩擦力が大きくなる。そしてその結果、成形時に目的とする圧粉密度にまで圧縮することができなかったり、成形後に成形品を金型から抜き出すときに大きな力を要したりするといった問題が生じる。
【０００３】
このような理由から、圧粉成形に際して、様々な潤滑剤が用いられている。前記潤滑剤としては、例えば、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛などの金属石鹸、あるいはエチレンビスステアロアミドなどのアミド系潤滑剤が使用されている。
【０００４】
また、特許文献１では、潤滑性向上のために黒鉛粉を用いることが提案されている。鉄基粉末の表面に黒鉛を被覆することにより、該鉄基粉末表面の潤滑性が向上する。また、黒鉛が介在することによって鉄基粉末と金型との直接接触が回避されるため、型かじりが防止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−３３０５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１で提案されているように、黒鉛粉が被覆された鉄基粉末を用いることによって、成形時の摩擦を低減し、金型からの抜出し力を低減することができる。しかし、特許文献１の粉末混合物には以下のような問題があることが分かった。
【０００７】
特許文献１では、黒鉛およびバインダを水または有機溶媒に分散した分散液を使用して、鉄基粉末の表面に黒鉛粉を被覆しているため、液体状の原料を取り扱うことができる製造設備が必要となる。特に、使用済みの溶媒を回収し、処理するための装置を設ける必要がある。
【０００８】
また、特許文献１では鉄基粉末に黒鉛粉を付着させるためにバインダが使用されているが、上記方法で得られる粉末混合物を調査した結果、鉄基粉末に付着した黒鉛粉の表面にもバインダが存在していることが分かった。粉末の表面にバインダが存在する結果、粉末混合物の流動性を十分に向上させることができない。
【０００９】
本発明は、上記実状に鑑みてなされたものであり、流動性に極めて優れ、少ない力で圧粉成形金型から抜出すことができ、成形時の型かじりが抑制された粉末冶金用粉末混合物を提供することを目的とする。また本発明は、溶媒を使用することなく、前記粉末冶金用粉末混合物を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を行った結果、以下の知見を得た。
【００１１】
（１）原料粉末、黒鉛粉、およびバインダを同時に混合すると、黒鉛粉の表面にもバインダが被覆されてしまい、原料粉末の最表面に均一に黒鉛を被覆することができない。
【００１２】
（２）原料粉末の表面にバインダを被覆した後、微細な黒鉛粉を被覆することにより、黒鉛粉の表面がバインダで被覆されてしまうことを防止できる。そしてその結果、流動性に極めて優れ、成形時に少ない力で金型から抜出すことができ、型かじりが抑制された粉末冶金用粉末混合物を得ることができる。
【００１３】
本発明は、上記知見に立脚するものであり、その要旨構成は次のとおりである。
【００１４】
１．原料粉末と、バインダと、黒鉛粉とを含む粉末冶金用粉末混合物であって、
前記原料粉末が、該原料粉末の９０質量％以上の鉄基粉末を含有し、
前記黒鉛粉の平均粒径が５μｍ未満であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．１０〜０．８０質量％であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．６〜１．０質量％であり、
前記原料粉末の表面が、前記バインダの少なくとも一部で被覆されており、
前記原料粉末の表面に被覆された前記バインダの表面が、前記黒鉛粉の少なくとも一部で被覆されている、粉末冶金用粉末混合物。
【００１５】
２．前記バインダが、脂肪酸アミド、共重合ポリアミド、ポリウレタン、およびポリエチレンからなる群より選択される１または２以上の樹脂である、上記１の粉末冶金用粉末混合物。
【００１６】
３．前記原料粉末が、合金用粉末および切削性改善材粉からなる群より選択される１または２以上の副原料を含有する、上記１または２に記載の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【００１７】
４．原料粉末とバインダとを、前記バインダの融点以上の温度で混合してバインダ被覆粉末とする第１混合工程と、
前記バインダ被覆粉末と平均粒径が５μｍ未満の黒鉛粉とを、前記バインダの融点以上の温度で混合して粉末冶金用粉末混合物とする第２混合工程とを有し、
前記原料粉末が、該原料粉末の９０質量％以上の鉄基粉末を含有し、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．１０〜０．８０質量％であり、
前記原料粉末の質量（ｍr）と前記黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］が、０．６〜１．０質量％である、
粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【００１８】
５．前記バインダが、脂肪酸アミド、共重合ポリアミド、ポリウレタン、およびポリエチレンからなる群より選択される１または２以上の樹脂である、上記４の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【００１９】
６．前記原料粉末が、合金用粉末および切削性改善材粉からなる群より選択される１または２以上の副原料を含有する、上記４または５に記載の粉末冶金用粉末混合物の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の粉末冶金用粉末混合物は、極めて優れた流動性を有している。そのため、成形時に少ない力で金型から抜出すことができるとともに、型かじりを生ずることなく連続成形を行うことができる。したがって、成形品の歩留まりが向上し、高い生産性を実現することができる。また、本発明の製造方法によれば、溶媒を用いることなく前記粉末冶金用粉末混合物を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体的に説明する。
【００２２】
本発明の粉末冶金用粉末混合物は、原料粉末と、バインダと、黒鉛粉とを必須成分として含む。以下、前記各成分について説明する。
【００２３】
［原料粉末］
上記原料粉末としては、鉄基粉末を含有する粉末を使用する。原料粉末中における鉄基粉末の比率は、９０質量％以上であればよいが、９５質量％以上とすることがより好ましい。一方、原料粉末中における鉄基粉末の比率の上限は特に限定されず、１００質量％とすることもできる。すなわち、前記原料粉末は、鉄基粉末のみからなるものであってもよい。しかし、最終的に得られる焼結体に様々な特性を付与するという観点からは、鉄基粉末と後述する副原料とからなる混合粉末を前記原料粉末として用いることが好ましい。
【００２４】
［鉄基粉末］
上記鉄基粉末としては、特に限定されることなく、任意のものを用いることができる。前記鉄基粉末の例としては、鉄粉（いわゆる純鉄粉）や合金鋼粉が挙げられる。前記合金鋼粉としては、合金元素を溶製時に予め合金化した予合金鋼粉（完全合金化鋼粉）、鉄粉に合金元素を部分拡散させて合金化した部分拡散合金化鋼粉、予合金化鋼粉にさらに合金元素を部分拡散させたハイブリッド鋼粉など、任意のものを用いることができる。なお、ここで「鉄基粉末」とは、Ｆｅ含有量が５０質量％以上である金属粉末を指し、「鉄粉」とは、Ｆｅおよび不可避不純物からなる粉末を指すものとする。
【００２５】
前記鉄基粉末の製造方法についても限定されず、任意の方法で製造された鉄基粉末を用いることができる。好適に使用できる鉄基粉末の例としては、アトマイズ法によって製造されるアトマイズ鉄基粉末（atomized iron-based powder）や、還元法によって製造される還元鉄基粉末（reduced iron-based powder）などが挙げられる。
【００２６】
前記鉄基粉末の平均粒径は、特に限定されないが、７０〜１００μｍとすることが好ましい。なお、鉄基粉末の粒径は、特に断りがない限り、ＪＩＳ Ｚ ２５１０：２００４に準拠した乾式ふるい分けによる測定値とする。
【００２７】
［副原料］
上記副原料としては、特に限定されることなく、粉末冶金において副原料として一般的に用いられるものなど任意のものを用いることができる。前記副原料としては、合金用粉末および切削性改善材粉からなる群より選択される１または２以上を用いることが好ましい。前記合金用粉末としては、一般的には金属粉末を用いることができる。前記金属粉末としては、例えば、Ｃｕ粉、Ｎｉ粉、およびＭｏ粉からなる群より選択される１または２以上を用いることが好ましい。また、前記切削性改善材粉としては、例えば、ＭｎＳなどが挙げられる。原料粉末における前記副原料の比率は、１０質量％以下とする。
【００２８】
［バインダ］
前記原料粉末の表面は、バインダの少なくとも一部で被覆される。前記バインダとしては、原料粉末の表面に黒鉛粉を付着させることができるものであれば、任意のものを用いることができる。例えば、脂肪酸モノアミドや脂肪酸ビスアミドなどの脂肪酸アミド、有機樹脂からなる群より選択される１または２以上を用いることができる。中でも、有機樹脂を用いることが好ましく、共重合ポリアミド、ポリウレタン、およびポリエチレンからなる群より選択される１または２以上の樹脂を用いることがより好ましい。
【００２９】
バインダの添加量：０．１０〜０．８０質量％
前記バインダの添加量が０．１０質量％未満であると、原料粉末の最表面をバインダで十分に被覆することができない。そのため、バインダの添加量を０．１０質量％以上とする。一方、バインダの添加量が０．８０質量％を超えると  バインダが黒鉛粉の表面も被覆してしまい、流動性が低下する。そのため、バインダの添加量を０．８０質量％以下とする。なお、ここでバインダの添加量は、原料粉末の質量（ｍr）と黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記バインダの質量（ｍb）の比率［ｍb／（ｍr＋ｍg）×１００］と定義する。言い換えると、原料粉末と黒鉛粉の合計質量を１００質量部としたときの前記バインダの質量を０．１０〜０．８０質量部とする。
【００３０】
前記バインダは、粉末状であることが好ましい。前記バインダの平均粒径が５μｍ未満であると、当該粒径まで粉砕するためのコストが増大し、原料費が高くなってしまう。そのため、バインダの平均粒径は５μｍ以上とすることが好ましい。一方、バインダの平均粒径が１００μｍを超える場合、原料粉末と均一に混合するために要する時間が増大し、生産性が低下する。そのため、バインダの平均粒径は１００μｍ以下とすることが好ましい。
【００３１】
前記バインダの融点が６０℃未満であると、気温が高くなる夏場などに粉末混合物の流動性が低下してしまう。そのため、バインダの融点は６０℃以上であることが好ましい。一方、バインダの融点が１６０℃を越える場合、バインダの融点以上に加熱するために必要な時間やエネルギーが増大し、生産性が低下する。そのため、バインダの融点は１６０℃以下であることが好ましい。
【００３２】
［黒鉛粉］
前記原料粉末の表面に被覆された前記バインダの表面は、黒鉛粉の少なくとも一部で被覆される。言い換えると、原料粉末の表面には、バインダを介して黒鉛粉が被覆される。バインダを介して鉄基粉末の表面を黒鉛粉で被覆することによって、鉄基粉末表面の潤滑性が向上する。また、黒鉛粉が介在することによって、鉄基粉末と金型との直接接触が回避されるため、金型表面に鉄基粉末が付着、堆積することがなく、その結果、型かじりが起き難くなる。
【００３３】
黒鉛粉の平均粒径：５μｍ未満
一般的に粉末冶金で用いられる黒鉛粉の粒径は５〜２０μｍ程度である。一方、鉄基粉末は、一般的に、平均粒径が７０〜８０μｍ程度、最大で２５０μｍ程度である。黒鉛粉と鉄基粉末の粒径がこのような関係にある場合、黒鉛粉を鉄基粉末の表面に均一に被覆することが難しい。本発明では、鉄基粉末を含む原料粉末の表面に黒鉛粉を均一に被覆するために、黒鉛粉の平均粒径を５μｍ未満とする。一方、黒鉛粉の平均粒径の下限は特に限定されないが、過度に粒径を小さくすると、粉砕に必要なエネルギーが増大し、経済的に不利になる。そのため、黒鉛粉の平均粒径は１００ｎｍ以上とすることが好ましい。
【００３４】
黒鉛粉の添加量：０．６〜１．０質量％
黒鉛の添加量が０．６質量％未満であると、鉄基粉末の最表面を黒鉛粉で十分に被覆することができず、鉄基粉末の表面が露出する。そのため、黒鉛粉による被覆の効果を十分に得るためには、黒鉛粉の添加量を０．６質量％以上とする必要がある。一方、黒鉛粉は最終的に焼結時の浸炭に消費され、焼結体の強度などの特性を高めるが、黒鉛粉の添加量が１．０質量％を超えると、かえって焼結体の特性が低下する。そのため、黒鉛粉の添加量は１．０質量％以下とする。なお、ここで黒鉛粉の添加量は、原料粉末の質量（ｍr）と黒鉛粉の質量（ｍg）の合計に対する前記黒鉛粉の質量（ｍg）の比率［ｍg／（ｍr＋ｍg）×１００］と定義する。
【００３５】
［製造方法］
次に、上記粉末冶金用粉末混合物の製造方法について説明する。本発明の一実施形態における製造方法は、原料粉末とバインダとを、前記バインダの融点以上の温度で混合してバインダ被覆粉末とする第１混合工程と、前記バインダ被覆粉末と平均粒径が５μｍ未満の黒鉛粉とを、前記バインダの融点以上の温度で混合して粉末冶金用粉末混合物とする第２混合工程とを有する。
【００３６】
バインダと黒鉛粉とを予め混合してしまうと、バインダの粘度が増加し、その結果、原料粉末の表面に均一にバインダを被覆することが困難となる。そのため、黒鉛粉を被覆する工程に先立って、鉄基粉末の表面にバインダを被覆する工程を実施する。これにより、原料粉末の表面にバインダのみを均一に被覆することができる。上記観点からは、第１混合工程では原料粉末に対してバインダのみを添加混合することが好ましい。また、第２混合工程では、バインダが被覆された原料粉末（バインダ被覆粉末）に対して、さらにバインダを添加することなく、黒鉛粉のみを添加混合することが好ましい。
【００３７】
また、バインダと黒鉛粉を原料粉末の表面に同時に被覆すると、黒鉛粉の表面にもバインダが被覆されてしまうため、黒鉛粉による被覆の効果を十分に得ることができない。そこで、バインダを被覆した後に黒鉛粉を被覆することにより、黒鉛粉の表面がバインダで被覆されてしまうことを防止できる。言い換えると、本発明の方法で得られる粉末冶金用粉末混合物においては、原料粉末表面が、バインダを介して付着した黒鉛粉によって均一に被覆されている。また、原料粉末粒子表面にはバインダがほとんど露出しておらず、黒鉛粉が外側にあるため、流動性や金型成形時の抜出性に優れる。
【００３８】
第１混合工程および第２混合工程で用いる混合手段としては、特に制限はなく、各種公知の混合機など任意のものを使用できる。加熱が容易であるという観点からは、高速底部撹拌式混合機、傾斜回転パン型混合機、回転クワ型混合機、または円錐遊星スクリュー形混合機を用いることが好ましい。
【００３９】
前記第１混合工程および第２混合工程を実施する際の混合温度は、使用するバインダの融点（Ｔm）以上とする。なお、融点の異なる複数のバインダを併用する場合には、使用する複数のバインダの融点のうち最も高いものをＴmとして用いる。前記混合温度は、Ｔm＋２０℃以上とすることが好ましく、Ｔm＋５０℃以上とすることが好ましい。一方、前記混合温度の上限は特に限定されないが、混合温度を過度に高くすると生産効率が低下する、鉄基粉末が酸化するなどの弊害が生じるため、Ｔm＋１００℃以下とすることが好ましい。
【００４０】
上記のようにして得られた粉末混合物は、粉末冶金による焼結体の製造に用いることができる。前記焼結体の製造方法は特に限定されず、任意の方法で製造することができるが、通常は、前記粉末冶金用粉末混合物を金型に充填し圧縮成形し、必要に応じてサイジングを行った後、焼結すればよい。前記圧縮成形は、一般的に室温から１８０℃の温度領域で行われるが、特に圧粉体の密度を高くする必要がある場合には、粉体および金型を共に予熱しておいて成形する温間成形を採用することもできる。得られた焼結体は、さらに必要に応じて浸炭焼入れ、光輝焼入れ、高周波焼入れなどの熱処理を施して、製品（機械部品等）とすることができる。
【００４１】
なお、本発明の粉末冶金用粉末混合物には、上記第２混合工程の後に、さらに任意に追加の副原料および潤滑剤の一方または両方を添加することもできる。前記追加の副原料としては、上述した原料粉末に含有させる副原料と同様のものを用いることができる。また、前記潤滑剤としては、有機樹脂ではない潤滑剤を用いることが好ましく、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸ビスアミド、および金属石鹸からなる群より選択される１または２以上の潤滑剤を用いることがより好ましい。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例に基づいて本発明の構成および作用効果をより具体的に説明する。なお、本発明は下記の例に限定されるものではない。
【００４３】
以下の手順で粉末冶金用粉末混合物を製造した。まず、原料粉末とバインダとを、高速底部撹拌式混合機で混合しながら所定の混合温度に加熱した（第１混合工程）。前記原料粉末としては、鉄基粉末としての鉄粉（ＪＦＥスチール社製アトマイズ鉄粉ＪＩＰ３０１Ａ）および副原料としてのＣｕ粉からなる原料粉末を用いた。使用したバインダの種類と、各成分の添加量、および混合温度を表１に示す。
【００４４】
次いで、前記高速底部撹拌式混合機中へ、さらに黒鉛粉を添加し、前記混合温度に加熱した状態で混合した（第２混合工程）。混合終了後、得られた粉末冶金用粉末混合物を混合機から排出した。前記黒鉛粉としては、表１に示した平均粒径を有する、市販の黒鉛粉を使用した。
【００４５】
なお、比較のために、一部の比較例においては、前記第２混合工程において黒鉛粉を添加することに代えて、前記第１混合工程において黒鉛粉を添加した。また、一部の比較例（Ｎｏ．１７）では、上記第１混合工程および第２混合工程において加熱を行わず、室温で混合を行った。Ｎｏ．１７では、加熱せずに混合を行ったため、原料粉末の表面は、バインダおよび黒鉛粉で被覆された状態とならなかった。
【００４６】
次に、得られた粉末冶金用混合粉末のそれぞれについて、以下に述べる手順で流動度の測定および成型体の加圧成形を実施した。
【００４７】
（流動度）
得られた粉末冶金用粉末混合物５０ｇを、オリフィス径：２．５ｍｍの容器に充填し、充填してから排出するまでの時間を測定して、流動度（単位：ｓ／５０ｇ）を求めた。なお、その他の測定条件は、ＪＩＳ Ｚ ２５０２：２０１２に準拠した。流動度は、金型充填時の混合粉の流動性を示す指標であり、流動度の値が小さいほど混合粉の流動性が優れていることを意味する。なお、一部の比較例では粉末冶金用粉末混合物が流れず、オリフィスから排出されなかった。
【００４８】
（加圧成形）
加圧成形では、上記粉末冶金用粉末混合物を、金型を用いて加圧成形し、径：１１．３ｍｍ、高さ：１１ｍｍの成形体を得た。前記加圧成形における成形圧力は６８６ＭＰａとした。前記成形体を金型から抜き出すときに必要な力（抜出力）と、得られた成形体の圧粉密度（成形体の平均）とを測定した。なお、一部の比較例では型かじりが発生して成形を行うことができなかった。
【００４９】
測定結果は、表１に示したとおりであった。この結果から分かるように、本発明の条件を満たす粉末冶金用粉末混合物は、流動性に極めて優れ、少ない力で圧粉成形金型から抜出すことができ、かつ成形時の型かじりも抑制されていた。
【００５０】
【表１】
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