(57)【要約】【課題】設計値からのずれを抑制できると共に、耐久性の低下を抑制できる防振装置の製造方法を提供すること。【解決手段】被取付部に取り付けられる板状のブラケットと、ブラケットに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される弾性部とを有する防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、弾性部を加硫成形すると共に、ブラケットに弾性部を加硫接着する加硫工程と、加硫工程後の弾性部の収縮に伴ってブラケットが変形する箇所を、収縮により変形する方向とは逆側に、加硫工程以前に変形させる予備工程とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付部に取り付けられる板状のブラケットと、ブラケットに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される弾性部とを有する防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
前記弾性部を加硫成形すると共に、前記ブラケットに前記弾性部を加硫接着する加硫工程と、
前記加硫工程後の前記弾性部の収縮に伴って前記ブラケットが変形する箇所を、前記収縮により変形する方向とは逆側に、前記加硫工程以前に変形させる予備工程とを備えることを特徴とする防振装置の製造方法。
【請求項２】
前記予備工程は、前記収縮により前記ブラケットが変形する箇所を、前記収縮により変形する方向とは逆側に、前記収縮による前記ブラケットの変形量に基づいて変形させることを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
【請求項３】
前記防振装置は、前記ブラケットの板厚方向に対向して配置される対向部材を備え、
前記弾性部は、前記対向部材と前記ブラケットとを連結する一対の弾性脚を備え、
前記ブラケットは、一対の前記弾性脚がそれぞれ連結される一対の側板部と、
一対の前記側板部を連結する中央部とを備え、
一対の前記側板部は、互いに近づくように前記中央部に対して板厚方向に曲げられることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置の製造方法。
【請求項４】
一対の前記弾性脚は、前記側板部から前記対向部材までをそれぞれ最短距離で結んだ部分が一直線上に位置することを特徴とする請求項３記載の防振装置の製造方法。
【請求項５】
前記ブラケットは、一対の前記側板部よりも前記中央部から離れた位置にそれぞれ配置されて前記被取付部の所定位置にそれぞれ取り付けられる取付部を備えることを特徴とする請求項３又は４に記載の防振装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム状弾性体の収縮によりブラケットが変形する防振装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
板状のブラケットにゴム状弾性体を加硫接着した防振装置において、ブラケットの板厚を薄くすることで、コストや重量、加工性を向上させたものが知られている（特許文献１）。このような防振装置では、加硫後のゴム状弾性体の収縮によってブラケットが変形することがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−０１４３７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の技術では、ゴム状弾性体の収縮によるブラケットの変形によってブラケットの寸法や角度等が設計値からずれ、ブラケットを被取付部に取り付けできないことや、所望の効果を十分に発揮できないことがある。また、ゴム状弾性体の収縮により変形したブラケットをプレス加工等で再度変形させて変形前に戻すと、ゴム状弾性体がさらに引張変形されてゴム状弾性体とブラケットとの間の接着剤層に生じる引張応力が大きくなる。そのため、接着強度が低下して防振装置の耐久性が低下するという問題が生じる。
【０００５】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、ブラケットの設計値からのずれを抑制できると共に、耐久性の低下を抑制できる防振装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために本発明の防振装置の製造方法は、被取付部に取り付けられる板状のブラケットと、ブラケットに加硫接着されるゴム状弾性体から構成される弾性部とを有する防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、前記弾性部を加硫成形すると共に、前記ブラケットに前記弾性部を加硫接着する加硫工程と、前記加硫工程後の前記弾性部の収縮に伴って前記ブラケットが変形する箇所を、前記収縮により変形する方向とは逆側に、前記加硫工程以前に変形させる予備工程とを備える。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、加硫工程以前に行われる予備工程では、加硫工程後の弾性部の収縮に伴ってブラケットが変形する箇所を、収縮により変形する方向とは逆側に変形させる。これにより、加硫工程後に弾性部の収縮に伴ってブラケットが変形することで、弾性部の収縮による変形後にブラケットを変形前の形状に戻して弾性部をさらに引張変形させることなく、ブラケットを設計値に近づけることができる。その結果、ブラケットの設計値からのずれを抑制できると共に、弾性部とブラケットとの接着材層に生じる引張応力の増加を抑制して防振装置の耐久性の低下を抑制できる。
【０００８】
請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、予備工程では、加硫工程後の弾性部の収縮によりブラケットが変形する箇所を、その収縮により変形する方向とは逆側に、収縮によるブラケットの変形量に基づいて変形させる。これにより、加硫工程後に弾性部の収縮によってブラケットが変形することで、ブラケットを設計値により近づけることができる。その結果、請求項１の効果に加え、ブラケットの設計値からのずれをより抑制できる。
【０００９】
請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、防振装置は、ブラケットの板厚方向に対向して配置される対向部材を備える。弾性部の一対の弾性脚が対向部材とブラケットとを連結する。ブラケットは、一対の弾性脚が連結される一対の側板部と、一対の側板部を連結する中央部とを備える。一対の側板部は、互いに近づくように中央部に対して板厚方向に曲げられる。そのため、弾性脚が収縮することで、一対の側板部が対向部材側へ引っ張られると、一対の側板部が中央部に対して曲がる部分を起点にして変形し易い。弾性部の収縮によって変形し易い構造において、その変形する部分を予め逆側に変形させることで、請求項１又は２の効果に加え、ブラケットの設計値からのずれをより抑制できる。
【００１０】
請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、一対の弾性脚は、側板部から対向部材までを最短距離で結んだ部分が一直線上に位置する。この場合、弾性脚が収縮するとき、弾性脚および対向部材をブラケットの板厚方向へ移動させて、一対の側板部にかかる引張力を低減することが困難である。そのため、弾性部の収縮によってブラケットがさらに変形し易くなる。よって、弾性部の収縮によってさらに変形し易い構造において、その変形する部分を予め逆側に変形させることで、請求項３の効果に加え、ブラケットの設計値からのずれをさらに抑制できる。
【００１１】
請求項５記載の防振装置の製造方法によれば、一対の側板部よりも中央部から離れた位置にそれぞれ配置される取付部が被取付部の所定位置にそれぞれ取り付けられる。一対の側板部が対向部材側へ引っ張られて変形すると、取付部の位置が被取付部の所定位置からずれ、取付部を被取付部に取り付けできないことや、取り付け難くなることがある。弾性部の収縮によって変形する部分を予め逆側に変形させることで、請求項３又は４の効果に加え、被取付部への取付部の取付作業性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施の形態における防振装置の正面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。
【図２】ブラケットの正面図である。
【図３】（ａ）は防振装置および金型の断面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における防振装置および金型の断面図である。
【図４】（ａ）は比較例のブラケットの正面図であり、（ｂ）は比較例の防振装置の正面図である。
【図５】（ａ）は第２実施の形態における防振装置の部分断面図であり、（ｂ）はブラケットの正面図である。
【図６】（ａ）は第３実施の形態における防振装置の正面図であり、（ｂ）はブラケットの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１（ａ）及び図１（ｂ）を参照して、本発明の第１実施の形態における防振装置１について説明する。図１（ａ）は本発明の第１実施の形態における防振装置１の正面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の矢印Ｉｂ方向から視た防振装置１の断面図である。なお、各図面上の矢印Ｕ，Ｄ，Ｆ，Ｂ，Ｌ，Ｒ方向は、それぞれ防振装置１の上方向、下方向、前方向、後方向、左方向、右方向を示している。矢印Ｕ−Ｄ方向と矢印Ｆ−Ｂ方向と矢印Ｌ−Ｒ方向とは互いに直交する。
【００１４】
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、防振装置１は、車体やハンドル、車両用シート等の被取付部２に取り付けられて、被取付部２の振動を低減するダイナミックダンパである。防振装置１は、左右対称に形成される。防振装置１は、質量体であるマス部材４（対向部材）と、被取付部２に取り付けられる板状のブラケット１０と、マス部材４とブラケット１０とを連結する弾性部２０とを備える。
【００１５】
マス部材４は、矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて設けられる角棒状の部材であり、鉄鋼等の金属材料から構成される。マス部材４は、ブラケット１０や弾性部２０に対して十分に剛性が高い。マス部材４は、ブラケット１０の板厚方向に対向して配置される。マス部材４は、矢印Ｌ方向側の端面が第１端面４ａであり、矢印Ｒ方向側の端面が第２端面４ｂである。
【００１６】
ブラケット１０は、鉄鋼等の金属材料から構成される薄板状の部材であり、矢印Ｆ−Ｂ方向に延びて設けられる。ブラケット１０は、矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて設けられる中央部１１と、中央部１１の矢印Ｌ−Ｒ方向の両側に連なる一対の側板部１２，１３と、一対の側板部１２，１３の矢印Ｌ−Ｒ方向の外側にそれぞれ連なる一対の張出部１４，１５とを備える。中央部１１と側板部１２，１３と張出部１４，１５とは、１枚の板材を曲げ加工して形成される一体成形品である。
【００１７】
中央部１１は、長さ（矢印Ｌ−Ｒ方向の寸法）がマス部材４の長さよりも大きい平板状の部位である。中央部１１の幅（矢印Ｆ−Ｂ方向の寸法）は、マス部材４の幅よりも大きい。中央部１１は、マス部材４の矢印Ｄ方向に対向し、マス部材４と平行に配置される。
【００１８】
側板部１２，１３は、矢印Ｌ−Ｒ方向に互いに対向する平板状の部位である。側板部１２，１３は、中央部１１よりも矢印Ｕ方向側に位置するように、中央部１１に対して約９０°折り曲げられて形成される。即ち、一対の側板部１２，１３は、互いに近づくように中央部１１に対して板厚方向に曲げられる。
【００１９】
側板部１２は、マス部材４の第１端面４ａと対向し、第１端面４ａと平行に配置される。側板部１２は、第１端面４ａと対向する面が連結面１２ａである。側板部１３は、マス部材４の第２端面４ｂと対向し、第２端面４ｂと平行に配置される。側板部１３は、第２端面４ｂと対向する面が連結面１３ａである。
【００２０】
連結面１２ａ，１３ａには、それぞれ弾性部２０が連結される。図１（ａ）には、設計値における連結面１２ａ，１３ａの位置が仮想線Ｌで示される。即ち、設計値では、中央部１１と連結面１２ａ，１３ａ（仮想線Ｌ）とのなす角度が９０°である。
【００２１】
張出部１４は、側板部１２の中央部１１から離れた側に連なる平板状の部位である。張出部１４は、側板部１２の矢印Ｌ方向側に位置するように、側板部１２に対して約９０°折り曲げられて形成される。張出部１５は、側板部１３の中央部１１から離れた側に連なる平板状の部位である。張出部１５は、側板部１３の矢印Ｒ方向側に位置するように、側板部１３に対して約９０°折り曲げられて形成される。
【００２２】
張出部１４，１５は、被取付部２にブラケット１０を取り付けるための取付部１６を備える。取付部１６は、張出部１４，１５の中央をそれぞれ板厚方向に貫通した貫通孔である。取付部１６にねじやリベット等の軸状部材（図示せず）を挿入し、軸状部材を被取付部２の所定位置に取り付けることで、ブラケット１０が被取付部２に固定される。
【００２３】
弾性部２０は、材料（未加硫ゴム）を加硫して成形されるゴム状弾性体から構成される部位である。弾性部２０は、ブラケット１０に対してマス部材４を振動可能に連結する。弾性部２０は、一対の側板部１２，１３とマス部材４の第１端面４ａ及び第２端面４ｂとをそれぞれ連結する一対の弾性脚２１，２２と、マス部材４の第１端面４ａ側および第２端面４ｂ側の一部をそれぞれ覆う弾性膜２３，２４とを備える。
【００２４】
弾性脚２１及び弾性膜２３は、マス部材４の第１端面４ａ側に加硫接着される一体成形品である。弾性脚２１は側板部１２に加硫接着される。弾性脚２２及び弾性膜２４は、マス部材４の第２端面４ｂ側に加硫接着される一体成形品である。弾性脚２２は側板部１３に加硫接着される。
【００２５】
弾性膜２３，２４は、マス部材４に対する弾性部２０の接着面積を確保し、接着強度を向上させるための部位である。ブラケット１０に対してマス部材４が矢印Ｕ−Ｄ方向に振動した場合に、マス部材４とブラケット１０との衝突を弾性膜２３，２４により緩衝できる。
【００２６】
次に図２、図３（ａ）及び図３（ｂ）を参照して防振装置１の製造方法について説明する。図２はブラケット１０の正面図である。図３（ａ）は防振装置１及び金型３０の断面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における防振装置１及び金型３０の断面図である。なお、図２では、角度θ１を誇張して図示している。
【００２７】
まず、図２に示すように、１枚の板材を曲げ加工してブラケット１０を成形する（成形工程）。この成形工程では、設計値における連結面１２ａ，１３ａの位置である仮想線Ｌに対して、角度θ１だけ連結面１２ａ，１３ａが矢印Ｌ−Ｒ方向の外側に位置するように、側板部１２，１３を塑性変形させる（予備工程）。
【００２８】
次いで、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、ブラケット１０及びマス部材４の弾性部２０が接着される部分に接着剤を塗布し、接着剤を塗布したブラケット１０及びマス部材４を金型３０の所定位置にセットする。なお、金型３０のブラケット１０が嵌まる部分は、予備工程で塑性変形されたブラケット１０が嵌まる形状に形成される。次いで、金型３０の上型３１と下型３２とを型閉めし、金型３０の内部のキャビティに注入口（図示せず）から、弾性部２０の材料である未加硫ゴムを充填する（注入工程）。
【００２９】
次いで、未加硫ゴムを加硫して、弾性部２０を加硫成形すると共に、弾性部２０とブラケット１０及びマス部材４とを加硫接着する（加硫工程）。次いで、上型３１と下型３２とを型開きして金型３０から成形品を取り出すことで、防振装置１が得られる。
【００３０】
なお、加硫工程では、加硫時の熱により膨張した状態で弾性部２０が成形される。そのため、加硫工程後に弾性部２０が冷えると、弾性部２０が収縮しようとする。即ち、弾性脚２１の収縮によって側板部１２とマス部材４とが互いに引っ張られる。また、弾性脚２２の収縮によって側板部１３とマス部材４とが互いに引っ張られる。
【００３１】
ここで、図４（ａ）及び図４（ｂ）を参照して、設計値通りにブラケット４１を成形した比較例の防振装置４０について説明する。図４（ａ）は比較例のブラケット４１の正面図であり、図４（ｂ）は比較例の防振装置４０の正面図である。なお、図４（ｂ）では、角度θ２を誇張して図示している。比較例は、加硫成形前のブラケット４１の形状を変更したもの（予備工程を行わない場合）であり、その他の構成は第１実施の形態と同一である。
【００３２】
図４（ａ）に示すように、比較例では第１実施の形態に対して予備工程を行わないので、加硫成形前のブラケット４１の側板部４２，４３は、中央部１１とのなす角度が９０°である。即ち、側板部４２，４３の連結面１２ａ，１３ａと仮想線Ｌとが一致する。
【００３３】
図４（ｂ）に示すように、側板部４２，４３の連結面１２ａ，１３ａと仮想線Ｌとが一致する状態で、ブラケット４１を金型３０にセットして加硫成形を行い、弾性部２０を加硫成形すると、防振装置４０が得られる。上述したように、加硫工程後に弾性部２０が冷えて弾性部２０が収縮すると、側板部４２，４３がマス部材４側に引っ張られる。
【００３４】
マス部材４の剛性がブラケット４１や弾性部２０の剛性に対して十分に高く設定されると共に、側板部４２，４３が互いに近づくように中央部１１に対して板厚方向に曲げられるので、側板部４２，４３がマス部材４側に引っ張られると、側板部４２，４３が中央部１１に連なる部分を起点にして変形し易い。これにより、仮想線Ｌに対して矢印Ｌ−Ｒ方向の内側へ側板部４２，４３が角度θ２だけ変形する。なお、角度θ２は、ブラケット４１の板厚や弾性脚２１，２２の長さ（矢印Ｌ−Ｒ方向寸法）等によって決定される。
【００３５】
このように、弾性部２０の収縮によってブラケット４１が変形して設計値からずれると、防振装置４０の無荷重状態における弾性脚２１，２２の長さが変わって所望のばね定数が得られない可能性がある。その結果、防振装置４０の特性の設計値からのずれが許容範囲を超える可能性がある。
【００３６】
また、側板部４２，４３よりも中央部１１から離れた位置のブラケット１０にそれぞれ取付部１６が配置されるので、側板部４２，４３がマス部材４側に引っ張られて変形すると、取付部１６の位置が被取付部２（図１参照）の所定位置からずれる。これにより、ブラケット４１を被取付部２に取り付けできないことや、取り付け難くなることがある。
【００３７】
なお、弾性部２０の収縮により変形したブラケット４１をプレス加工等で再度変形させて変形前に戻すと、弾性部２０がさらに引張変形されて、弾性部２０とブラケット４１やマス部材４との間の接着剤層に生じる引張応力が大きくなる。これにより、弾性部２０とブラケット４１やマス部材４との接着強度が低下して防振装置４０の耐久性が低下するおそれがある。
【００３８】
図１（ａ）及び図２に戻って説明する。比較例に対して第１実施の形態では、加硫工程以前に行われる予備工程において、仮想線Ｌに対して矢印Ｌ−Ｒ方向の内側に角度θ１だけ側板部１２，１３を変形させる。即ち、加硫工程以前の予備工程で、加硫工程後の弾性部２０の収縮によりブラケット１０が変形する箇所を、収縮により変形する方向とは逆側に変形させる。
【００３９】
これにより、加硫工程後に弾性部２０の収縮に伴ってブラケット１０が変形することで、弾性部２０の収縮による変形後にブラケット１０を変形前の形状に戻して弾性部２０をさらに引張変形させることなく、ブラケット１０を設計値に近づけることができる。その結果、ブラケット１０の設計値からのずれを抑制できると共に、弾性部２０とブラケット１０やマス部材４との間の接着剤層に生じる引張応力の増加を抑制して防振装置１の耐久性の低下を抑制できる。
【００４０】
特に、互いに近づくように中央部１１に対して板厚方向に曲げられる側板部１２，１３が弾性脚２１，２２を介して、ブラケット１０や弾性部２０よりも十分に高剛性なマス部材４に連結されるので、弾性部２０の収縮に伴って側板部１２，１３の中央部１１に連なる部分（中央部１１に対して曲がる部分）が矢印Ｌ−Ｒ方向の内側に変形し易い。このように、弾性部２０の収縮によってブラケット１０が変形し易い構造では、弾性部２０の収縮によるブラケット１０の変形の仕方や変形量を予測し易く、毎回の変形の仕方や変形量が均一に近づく。そのため、ブラケット１０が変形し易い構造において、弾性部２０の収縮により変形する部分を予め逆側に変形させることで、ブラケット１０の設計値からのずれをより抑制できる。
【００４１】
設計値において、側板部１２の連結面１２ａとマス部材４の第１端面４ａとが平行であり、側板部１３の連結面１３ａとマス部材４の第２端面４ｂとが平行である。よって、弾性脚２１における連結面１２ａから第１端面４ａまでを最短距離で結んだ部分（以下「弾性脚２１の最短部分」と称す）と、弾性脚２２における連結面１３ａから第２端面４ｂまでを最短距離で結んだ部分（以下「弾性脚２２の最短部分」と称す）とは一直線上（例えば、Ｉｂ−Ｉｂ線上）に位置する。
【００４２】
弾性脚２１の最短部分と弾性脚２２の最短部分とが一直線上にない場合には、弾性脚２１，２２が収縮するときに、弾性脚２１の最短部分と弾性脚２２の最短部分とが一直線上になるまで、弾性脚２１，２２及びマス部材４が矢印Ｕ−Ｄ方向（中央部１１の板厚方向）へ移動する。その結果、弾性脚２１，２２の引張変形量が低減される。
【００４３】
これに対して、弾性脚２１の最短部分と弾性脚２２の最短部分とが一直線上にある場合には、弾性脚２１，２２が収縮するとき、弾性脚２１，２２及びマス部材４を矢印Ｕ−Ｄ方向へ移動させて、弾性脚２１，２２の引張変形量を低減することが困難である。弾性脚２１，２２の収縮による一対の側板部１２，１３にかかる引張力を低減させることが困難なので、弾性部２０の収縮によってブラケット１０がさらに変形し易くなる。そのため、弾性部２０の収縮によるブラケット１０の変形の仕方や変形量をより予測し易く、毎回の変形の仕方や変形量がより均一に近づく。その結果、ブラケット１０がさらに変形し易い構造において、その変形する部分を予め逆側に変形させることで、ブラケット１０の設計値からのずれをより一層抑制できる。
【００４４】
なお、予備工程では、側板部１２，１３が中央部１１に連なる部分を起点にしてブラケット１０を変形させるので、加硫成形の直後であって弾性部２０の収縮前でも、弾性脚２１の最短部分と弾性脚２２の最短部分とは一直線上に位置する。この場合も、同様に、弾性脚２１，２２及びマス部材４を矢印Ｕ−Ｄ方向へ移動させて、弾性脚２１，２２の収縮による一対の側板部１２，１３にかかる引張力を低減させることが困難である。その結果、弾性部２０の収縮によってブラケット１０がさらに変形し易い構造において、その変形する部分を予め逆側に変形させることで、ブラケット１０の設計値からのずれをより一層抑制できる。
【００４５】
一対の側板部１２，１３よりも中央部１１から離れた位置のブラケット１０にそれぞれ取付部１６が配置される。そのため、予備工程によりブラケット１０を予め変形させてブラケット１０の設計値からのずれを抑制することで、取付部１６の位置を被取付部２の所定位置に近づけることができる。その結果、被取付部２への取付部１６の取付作業性を向上できる。
【００４６】
予備工程で仮想線Ｌに対して側板部１２，１３を変形させる角度θ１を、予備工程を行わなかった場合の弾性部２０の収縮による側板部１２，１３（側板部４２，４３）の変形量である角度θ２（図３（ｂ）参照）と同一に設定する。これにより、加硫変形後に弾性部２０の収縮に伴ってブラケット１０が変形することで、側板部１２，１３の連結面１２ａ，１３ａが仮想線Ｌと略一致する。その結果、ブラケット１０を設計値により近づけることができるので、ブラケット１０の設計値からのずれをより抑制できる。なお、角度θ２は実測値に限らず、計算により算出した予測値でも良い。
【００４７】
但し、予備工程を行った場合の弾性部２０の収縮による側板部１２，１３の変形量と、予備工程を行わなかった場合の弾性部２０の収縮による側板部１２，１３の変形量とは必ずしも同一とは限らない。そのため、角度θ１と角度θ２とを同一とする必要はない。角度θ１を角度θ２よりも僅かに大きくしたり小さくしたりして、角度θ２に基づいて角度θ１を設定することが好ましい。これにより、ブラケット１０の設計値からのずれをより一層抑制できる。
【００４８】
次に図５（ａ）及び図５（ｂ）を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、防振装置１がダイナミックダンパである場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、防振装置５０がエンジンマウントである場合について説明する。図５（ａ）は第２実施の形態における防振装置５０の部分断面図であり、図５（ｂ）は第２ブラケット７０の正面図である。なお、図５（ａ）は、防振装置５０の矢印Ｌ−Ｒ方向の中心線Ｏに対して左半分に防振装置５０の断面図が図示され、右半分に防振装置５０の正面図が図示されている。図５（ｂ）では、角度θ３を誇張して図示している。
【００４９】
図５（ａ）に示すように、防振装置５０は、車体フレーム等の振動受側５１と、トランスミッション等の振動源側５２とを防振可能に連結するエンジンマウントである。防振装置５０は、左右対称に形成される。防振装置５０は、振動源側５２に取り付けられる第１ブラケット６０と、振動受側５１に取り付けられる第２ブラケット７０と、第１ブラケット６０と第２ブラケット７０とを連結する弾性部８０と、第１ブラケット６０に対する第２ブラケット７０の相対移動を規制するストッパボルト５４とを主に備える。
【００５０】
第１ブラケット６０は、鉄鋼等の金属材料から構成される薄板状の部材である。第１ブラケット６０は、矢印Ｆ−Ｂ方向に延びて設けられる。第１ブラケット６０は、第２ブラケット７０よりも矢印Ｕ方向側に配置され、第２ブラケット７０と矢印Ｕ−Ｄ方向に対向する。
【００５１】
第１ブラケット６０は、中央部６１と、中央部６１の矢印Ｌ−Ｒ方向の両側に連なる一対の側板部６２，６３と、一対の側板部６２，６３の矢印Ｌ−Ｒ方向の外側にそれぞれ連なる一対の張出部６４，６５と、一対の側板部６２，６３を連結する補強板６８とを備える。中央部６１と側板部６２，６３と張出部６４，６５とは、１枚の板材を曲げ加工して形成される一体成形品である。
【００５２】
中央部６１は、中心線Ｏに対して垂直に配置された平板状の部位である。中央部６１は、中央を板厚方向に貫通するねじ孔６１ａを備える。ねじ孔６１ａには、ストッパボルト５４が締結される。
【００５３】
側板部６２は、中央部６１の矢印Ｌ方向側に連なる平板状の部位である。側板部６３は、中央部６１の矢印Ｒ方向側に連なる平板状の部位である。側板部６２，６３は、中央部６１よりも矢印Ｕ方向側に位置するように、中央部６１に対して折り曲げられて形成される。即ち、一対の側板部６２，６３は、互いに近づくように中央部６１に対して板厚方向に曲げられる。側板部６２は、第２ブラケット７０側の連結面６２ａに弾性部８０が連結される。側板部６３は、第２ブラケット７０側の連結面６３ａに弾性部８０が連結される。
【００５４】
張出部６４は、側板部６２を矢印Ｌ方向側へ延長した平板状の部位である。張出部６４には、平板状の板材６７ａ，６７ｂが重ね合わせて溶接される。これにより、張出部６４の剛性を向上できる。張出部６５は、側板部６３を矢印Ｒ方向側へ延長した平板状の部位である。張出部６５には、平板状の板材６７ｃ，６７ｄが重ね合わせて溶接される。これにより、張出部６５の剛性を向上できる。
【００５５】
張出部６４，６５は、振動源側５２に第１ブラケット６０を取り付けるための取付部６６を備える。取付部６６は、張出部６４，６５及び板材６７ａ，６７ｂ，６７ｃ，６７ｄの中央をそれぞれ板厚方向に貫通した貫通孔である。取付部６６にねじやリベット等の軸状部材（図示せず）を挿入し、軸状部材を振動源側５２の所定位置に取り付けることで、第１ブラケット６０が振動源側５２に固定される。
【００５６】
補強板６８は、側板部６２，６３の間に配置される板材である。補強板６８は、中央部６１と平行に配置されて側板部６２，６３にそれぞれ溶接される。これにより、第１ブラケット６０の剛性を向上でき、中央部６１に対して側板部６２，６３が設計値よりも曲がることを防止できる。
【００５７】
補強板６８は、中央を板厚方向に貫通するねじ孔６８ａを備える。ねじ孔６８ａには、ストッパボルト５４が締結される。補強板６８のねじ孔６８ａと中央部６１のねじ孔６８ａとの２箇所がストッパボルト５４に締結されるので、ストッパボルト５４に第１ブラケット６０を強固に固定できる。
【００５８】
第２ブラケット７０は、鉄鋼等の金属材料から構成される薄板状の部材である。第２ブラケット７０は、矢印Ｆ−Ｂ方向に延びて設けられる。第２ブラケット７０は、矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて設けられる中央部７１と、中央部７１の矢印Ｌ−Ｒ方向の両側に連なる一対の側板部７２，７３とを備える。中央部７１と側板部７２，７３とは、１枚の板材を曲げ加工して形成される一体成形品である。
【００５９】
中央部７１は、中心線Ｏに対して垂直に配置された平板状の部位である。中央部７１は、中央を板厚方向に貫通する貫通孔７１ａと、振動受側５１に第２ブラケット７０を取り付けるための取付部７１ｂを備える。貫通孔７１ａは、ストッパボルト５４の軸部が貫通する部位である。貫通孔７１ａの内径は、ストッパボルト５４の軸部の外径よりも十分に大きく形成される。
【００６０】
取付部７１ｂは、中央部７１を板厚方向に貫通した貫通孔であり、貫通孔７１ａの周りに配置される。取付部７１ｂにねじやリベット等の軸状部材（図示せず）を挿入し、軸状部材を振動受側５１の所定位置に取り付けることで、第２ブラケット７０が振動受側５１に固定される。
【００６１】
側板部７２は、中央部７１の矢印Ｌ方向側に連なる平板状の部位である。側板部７３は、中央部７１の矢印Ｒ方向側に連なる平板状の部位である。側板部７２，７３は、中央部７１よりも矢印Ｕ方向側に位置するように、中央部７１に対して折り曲げられて形成される。即ち、一対の側板部７２，７３は、互いに近づくように中央部７１に対して板厚方向に曲げられる。側板部７２は、第１ブラケット６０側の連結面７２ａに弾性部８０が連結される。側板部７３は、第１ブラケット６０側の連結面７３ａに弾性部８０が連結される。
【００６２】
弾性部８０は、材料（未加硫ゴム）を加硫して成形されるゴム状弾性体から構成される部位である。弾性部８０は、側板部６２及び側板部７２、並びに、側板部６２及び側板部７２をそれぞれ連結する一対の弾性脚８１，８２と、中央部７１の貫通孔７１ａの周囲を覆うストッパ部８３とを備える。
【００６３】
弾性脚８１は、第１ブラケット６０の側板部６２の連結面６２ａと、第２ブラケット７０の側板部７２の連結面７２ａとに加硫接着される。弾性脚８２は、第１ブラケット６０の側板部６３の連結面６３ａと、第２ブラケット７０の側板部７３の連結面７３ａとに加硫接着される。
【００６４】
ストッパ部８３は、大荷重の入力時にストッパボルト５４又は中央部６１と中央部７１との間に挟持されてストッパ作用（緩衝作用）を発揮するための円環状の部位である。ストッパ部８３は、中央部７１の貫通孔７１ａの内周面と、中央部７１の矢印Ｕ−Ｄ方向の両面とに加硫接着される。ストッパ部８３は、弾性脚８１及び弾性脚８２に連なって一体成形される部位である。
【００６５】
ストッパボルト５４は、頭部側に径方向外側へ張り出すフランジ部５４ａを備える。第２ブラケット７０の下方（矢印Ｄ方向側）から貫通孔７１ａ及びストッパ部８３にストッパボルト５４の軸部を挿入して、第１ブラケット６０のねじ孔６１ａ，６８ａにストッパボルト５４を締結することで、フランジ部５４ａがストッパ部８３に接触する。
【００６６】
これにより、第１ブラケット６０と第２ブラケット７０とが離れる方向の変位をフランジ部５４ａにより規制できる。また、貫通孔７１ａ及びストッパ部８３にストッパボルト５４が挿入されるので、第１ブラケット６０と第２ブラケット７０との矢印Ｌ−Ｒ方向の変位をストッパボルト５４により規制できる。
【００６７】
第１ブラケット６０にストッパボルト５４が締結された状態でストッパボルト５４の軸部の先端にナット５５が締結される。これにより、第１ブラケット６０のねじ孔６１ａ，６８ａに締結されたストッパボルト５４を緩み難くできる。
【００６８】
ストッパボルト５４の頭部には突設部材５６が装着される。突設部材５６は、第１ブラケット６０を振動源側５２に取り付けた後、第２ブラケット７０を振動受側５１に取り付けるときに、振動受側５１に対する第２ブラケット７０の位置決めを行うための樹脂製の部材である。
【００６９】
第２実施の形態の防振装置５０は、第１実施の形態の防振装置１と同様に、第１ブラケット６０及び第２ブラケット７０を金型の所定位置にセットした状態で、未加硫ゴムを加硫して、弾性部８０を加硫成形すると共に、弾性部８０と第１ブラケット６０及び第２ブラケット７０とを加硫接着して製造される。
【００７０】
そのため、加硫工程後の弾性脚８１の収縮に伴って第１ブラケット６０の側板部６２と、第２ブラケット７０の側板部７２とが互いに向かって引っ張られる。また、加硫工程後の弾性脚８２の収縮に伴って第１ブラケット６０の側板部６３と、第２ブラケット７０の側板部７３とが互いに向かって引っ張られる。
【００７１】
但し、補強板６８により中央部６１に対して側板部６２，６３が変形し難い。即ち、第１ブラケット６０の剛性が第２ブラケット７０や弾性部８０の剛性に対して十分に高い。そのため、第２ブラケット７０の側板部７２，７３がそれぞれ第１ブラケット６０の側板部６２，６３（対向部材）へ向かって矢印Ｌ−Ｒ方向の内側に引っ張られる。そのため、側板部７２，７３の中央部７１に連なる部分（中央部７１に対して曲がる部分）を起点に、側板部７２，７３が矢印Ｌ−Ｒ方向の内側に変形する。
【００７２】
そこで、図５（ｂ）に示すように、加硫工程以前に行われる予備工程において、設計値における連結面７２ａ及び連結面７３ａの位置である仮想線Ｌに対して、角度θ３だけ連結面７２ａ，７３ａが矢印Ｌ−Ｒ方向の外側に位置するように、側板部７２，７３を塑性変形させる。即ち、加硫工程後の弾性部８０の収縮により第２ブラケット７０が変形する箇所を、収縮により変形する方向とは逆側に変形させる。
【００７３】
これにより、加硫工程後に弾性部８０の収縮に伴って第２ブラケット７０が変形することで、弾性部８０の収縮による変形後に第２ブラケット７０を変形前の形状に戻して弾性部８０をさらに引張変形させることなく、第２ブラケット７０を設計値に近づけることができる。その結果、第２ブラケット７０の設計値からのずれを抑制できると共に、弾性部８０と第１ブラケット６０や第２ブラケット７０との間の接着剤層に生じる引張応力の増加を抑制して防振装置５０の耐久性の低下を抑制できる。
【００７４】
弾性部８０の収縮による第２ブラケット７０の変形量の実測値または予測値に基づいて角度θ３を設定することが好ましい。これにより、加硫工程後に弾性部８０の収縮に伴って第２ブラケット７０が変形することで、第２ブラケット７０を設計値により近づけることができる。その結果、第２ブラケット７０の設計値からのずれをより抑制できる。
【００７５】
次に図６（ａ）及び図６（ｂ）を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、互いに対向する側板部１２，１３とマス部材４とを弾性部２０で連結する場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、平板状のブラケット９２の一面とマス部材９１とを弾性部９４で連結する場合について説明する。図６（ａ）は第３実施の形態における防振装置９０の正面図であり、図６（ｂ）はブラケット９２の正面図である。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００７６】
図６（ａ）に示すように、防振装置９０は、被取付部２に取り付けられて、被取付部２の振動を低減するダイナミックダンパである。防振装置９０は、左右対称に形成される。防振装置９０は、質量体であるマス部材９１と、被取付部２に取り付けられる板状のブラケット９２と、マス部材９１とブラケット９２とを連結する弾性部９４とを備える。
【００７７】
マス部材９１は、鉄鋼等の金属材料から構成される直方体状の部材である。ブラケット９２は、鉄鋼等の金属材料から構成される平板状の部材である。ブラケット９２は、矢印Ｆ−Ｂ方向および矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて設けられる。弾性部９４は、マス部材９１の一面とブラケット９２の中央の連結面９２ａとを連結するゴム状弾性体から構成される部位である。
【００７８】
ブラケット９２は、連結面９２ａよりも矢印Ｌ−Ｒ方向の両側にそれぞれ取付部９３を備える。取付部９３は、ブラケット９２をそれぞれ板厚方向に貫通した貫通孔である。取付部９３にねじやリベット等の軸状部材（図示せず）を挿入し、軸状部材を被取付部２の所定位置に取り付けることで、ブラケット９２が被取付部２に固定される。
【００７９】
第３実施の形態の防振装置９０は、第１実施の形態の防振装置１と同様に、マス部材９１及びブラケット９２を金型の所定位置にセットした状態で、未加硫ゴムを加硫して、弾性部９４を加硫成形すると共に、弾性部９４とマス部材９１及びブラケット９２とを加硫接着して製造される。加硫工程で膨張していた弾性部９４が冷却されて収縮することで、ブラケット９２が弾性部９４側（矢印Ｕ方向）へ凸形状に変形する。
【００８０】
そこで、図６（ｂ）に示すように、加硫工程以前に行われる予備工程において、設計値における連結面９２ａの位置である仮想線Ｌに対して、矢印Ｄ方向へ凸形状となるようにブラケット９２を塑性変形させる。即ち、加硫工程後の弾性部９４の収縮によりブラケット９２が変形する箇所を、収縮により変形する方向とは逆側に変形させる。
【００８１】
これにより、加硫工程後に弾性部９４の収縮に伴ってブラケット９２が変形することで、弾性部９４の収縮による変形後にブラケット９２を変形前の形状に戻して弾性部９４をさらに引張変形させることなく、ブラケット９２を設計値に近づけることができる。その結果、ブラケット９２の設計値からのずれを抑制できると共に、弾性部９４とブラケット９２やマス部材９１との間の接着剤層に生じる引張応力の増加を抑制して防振装置９０の耐久性の低下を抑制できる。
【００８２】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、マス部材４，９１やブラケット１０，９２、弾性部２０，８０，９４、第１ブラケット６０、第２ブラケット７０等の形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。例えば、中央部１１や側板部１２，１３を曲面板状に構成することが可能である。
【００８３】
上記第１，３実施の形態ではダイナミックダンパである防振装置１，９０に本発明を適用する場合について説明し、上記第２実施の形態ではエンジンマウントである防振装置５０に本発明を適用する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ゴム状弾性体から構成される弾性部が板状のブラケットに加硫接着され、加硫工程後の弾性部の収縮に伴ってブラケットが変形する各種の防振装置に本発明を適用することは当然可能である。
【００８４】
上記第１実施の形態では、中央部１１が矢印Ｌ−Ｒ方向に延びて設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。一対の側板部をＶ字状に配置し、Ｖ字の溝底であって一対の側板部を連結する微小部分を中央部とすることは当然可能である。
【００８５】
上記第１実施の形態では、１枚の板材を曲げ加工してブラケット１０を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。複数枚の板材を互いに溶接してブラケット１０を形成したり、鋳造や押出成形によりブラケット１０を形成することは当然可能である。
【００８６】
上記第１実施の形態では、金型３０のブラケット１０が嵌まる部分が、予備工程で塑性変形されたブラケット１０が嵌まる形状に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ブラケット１０が嵌まる部分を、設計値通りのブラケット１０が嵌まる形状に形成することは当然可能である。この場合、塑性変形されたブラケット１０を弾性変形させて金型３０にセットするので、加硫後にブラケット１０を金型３０から外すと、ブラケット１０の弾性変形が戻る。
【００８７】
上記第２実施の形態では、弾性部８０の収縮により第２ブラケット７０（ブラケット）が第１ブラケット６０（対向部材）側へ引っ張られて変形する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。補強板６８を設けないことで、弾性部８０の収縮により第１ブラケット６０（ブラケット）が第２ブラケット７０（対向部材）側へ引っ張られて変形するように構成することが可能である。いずれの場合も、予備工程において、弾性部の収縮により変形するブラケットを、対向部材側とは反対側へ変形させることで、ブラケットを設計値に近づけることができる。
【００８８】
なお、弾性部８０の収縮により第１ブラケット６０（ブラケット）が変形して設計値からずれると、取付部６６を振動源側５２（被取付部）に取り付けできないことや、取り付け難くなることがある。また、側板部７２，７３よりも中央部７１から離れた位置の第２ブラケット７０にそれぞれ、振動受側５１（被取付部）に取り付けられる取付部を配置することで、弾性部８０の収縮により第２ブラケット７０（ブラケット）が変形して設計値からずれると、取付部を振動受側５１に取り付けできないことや、取り付け難くなることがある。いずれの場合も、予備工程を行って弾性部の収縮後のブラケットを設計値に近づけることで、被取付部への取付部の取付作業性を向上できる。
【００８９】
上記各実施の形態では、取付部１６，６６，７１ｂ，９３がブラケット１０，９２や第１ブラケット６０、第２ブラケット７０を貫通する貫通孔である場合について説明したが必ずしもこれに限られるものではない。例えば、ブラケット１０，９２や第１ブラケット６０、第２ブラケット７０に溶接や一体成形等により固定したボルトや、被取付部２や振動受側５１、振動源側５２に嵌まる爪部を取付部とすることは当然可能である。
【符号の説明】
【００９０】
１，５０，９０  防振装置
２  被取付部
４  マス部材（対向部材）
１０，９２  ブラケット
１１，７１  中央部
１２，１３，７２，７３  側板部
１６  取付部
２０，８０，９４  弾性部
２１，２２，８１，８２  弾性脚
５１  振動受側（被取付部）
５２  振動源側（被取付部）
６０  第１ブラケット（対向部材）
７０  第２ブラケット（ブラケット）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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