(57)【要約】【課題】  樹脂部材に第１、第２金属部材を介して被締結部材を締結する際に、樹脂部材の厚さのバラツキによる被締結部材の位置精度の低下を防止する。【解決手段】  第１金属部材２１および第２金属部材２２で樹脂部材１５を挟んで接着剤２５により固定し、第２金属部材２２の被締結面２２ｇに被締結部品２４を締結する。第１金属部材２１は、樹脂部材１５の一表面１５ａに接着される接着面２１ｃが形成されたフランジ部２１ａと、フランジ部２１ａから突出して樹脂部材１５の貫通孔１５ｃに嵌合するボス部２１ｂとを備え、第２金属部材２２は、樹脂部材１５の他表面１５ｂに当接する位置決め面２２ａと、ボス部２１ｂの先端の第１メタルタッチ面２１ｇに当接する第２メタルタッチ面２２ｃとを備え、第２金属部材２２の位置決め面２２ａおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ１は、樹脂部材１５の他表面１５ｂからのボス部２１ｂの突出高さＨと、第２金属部材２２の第２メタルタッチ面２２ｃおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ２との和に等しい。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金属部材（２１）および第２金属部材（２２）で樹脂部材（１５）を挟んで接着剤（２５）により固定し、前記第２金属部材（２２）の被締結面（２２ｇ）に被締結部品（２４）を締結する樹脂部材に対する金属部材の固定構造であって、
前記第１金属部材（２１）は、前記樹脂部材（１５）の一表面（１５ａ）に接着される接着面（２１ｃ）が形成されたフランジ部（２１ａ）と、前記フランジ部（２１ａ）から突出して前記樹脂部材（１５）の貫通孔（１５ｃ）に嵌合するボス部（２１ｂ）とを備え、前記第２金属部材（２２）は、前記樹脂部材（１５）の他表面（１５ｂ）に当接する位置決め面（２２ａ）と、前記ボス部（２１ｂ）の先端の第１メタルタッチ面（２１ｇ）に当接する第２メタルタッチ面（２２ｃ）とを備え、
前記第２金属部材（２２）の前記位置決め面（２２ａ）および前記被締結面（２２ｇ）間の厚さ（Ｔ１）は、前記樹脂部材（１５）の前記他表面（１５ｂ）からの前記ボス部（２１ｂ）の突出高さ（Ｈ）と、前記第２金属部材（２２）の前記第２メタルタッチ面（２２ｃ）および前記被締結面（２２ｇ）間の厚さ（Ｔ２）との和に等しいことを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項２】
前記樹脂部材（１５）の前記他表面（１５ｂ）に前記位置決め面（２２ａ）を当接させた状態で、前記樹脂部材（１５）の前記一表面（１５ａ）および前記接着面（２１ｃ）間に前記接着剤（２５）が充填されることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項３】
前記第１金属部材（２１）は前記接着面（２１ｃ）から突出する押圧面（２１ｄ）を備え、前記位置決め面（２２ａ）および前記押圧面（２１ｄ）間に前記樹脂部材（１５）を挟持することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項４】
前記第２金属部材（２２）は、前記第１金属部材（２１）の前記押圧面（２１ｄ）に対向する前記第２メタルタッチ面（２２ｃ）の外周に樹脂が侵入可能な切欠き部（２２ｅ）を備えることを特徴とする、請求項３に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項５】
前記第１金属部材（２１）は、前記第２金属部材（２２）の前記被締結面（２２ｇ）に前記被締結部品（２４）を締結するボルト（２３）が螺合する雌ねじ部（２１ｅ）を備えるとともに、前記フランジ部（２１ａ）の外周に前記樹脂部材（１５）から遠い側が前記雌ねじ部（２１ｅ）に向けて傾斜する傾斜面（２１ｆ）を備えることを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項６】
前記第２金属部材（２２）の前記第２メタルタッチ面（２２ｃ）は前記位置決め面（２２ａ）に形成された凹部（２２ｂ）の底に形成され、前記第１金属部材（２１）の前記ボス部（２１ｂ）は前記凹部（２２ｂ）に嵌合することを特徴とする、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項７】
前記樹脂部材（１５）は樹脂製中空部品の壁部であり、前記樹脂製中空部品の内部は前記第１、第２金属部材（２１，２２）の近傍でバルクヘッド（１９）により仕切られることを特徴とする、請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項８】
前記第２金属部材（２２）の最大外径は前記第１金属部材（２１）の最大外径よりも大きいことを特徴とする、請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【請求項９】
前記位置決め面（２２ａ）と前記第１接着面（２１ｃ）との間の距離（Ｄ）は、前記樹脂部材（１５）の公差の範囲内の最大厚さ（Ｔ３）よりも大きいことを特徴とする、請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の樹脂部材に対する金属部材の取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１金属部材および第２金属部材で樹脂部材を挟んで接着剤により固定し、前記第２金属部材の被締結面に被締結部品を締結する樹脂部材に対する金属部材の固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製部材３０をフランジ付カラー２０およびワッシャ４０で挟み、フランジ付カラー２０の軸部２２およびワッシャ４０どうしをメタルタッチさせた状態で、被締結部材５０をワッシャ４０に当接させ、被締結部材５０およびワッシャ４０を貫通するボルト６０をフランジ付カラー２０に螺合することで、被締結部材５０を樹脂製部材３０に締結するものが、下記特許文献１により公知である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４７３０２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来のものは、樹脂製部材３０の厚さのバラツキを吸収するために、ワッシャ４０および樹脂製部材３０に挟まれる第１の接着剤７１の厚さと、フランジ付カラー２０のフランジ部２１および樹脂製部材３０に挟まれる第２の接着剤７２の厚さとを調整するようになっている。そのため、第１、第２の接着剤７１，７２の厚さの配分の仕方により、フランジ付カラー２０およびワッシャ４０の位置がボルト６０の軸線方向に変化してしまい、樹脂製部材３０に対する被締結部材５０の取付位置の精度が低下してしまう可能性があった。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、樹脂部材に第１、第２金属部材を介して被締結部材を締結する際に、樹脂部材の厚さのバラツキによる被締結部材の位置精度の低下を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、第１金属部材および第２金属部材で樹脂部材を挟んで接着剤により固定し、前記第２金属部材の被締結面に被締結部品を締結する樹脂部材に対する金属部材の固定構造であって、前記第１金属部材は、前記樹脂部材の一表面に接着される接着面が形成されたフランジ部と、前記フランジ部から突出して前記樹脂部材の貫通孔に嵌合するボス部とを備え、前記第２金属部材は、前記樹脂部材の他表面に当接する位置決め面と、前記ボス部の先端の第１メタルタッチ面に当接する第２メタルタッチ面とを備え、前記第２金属部材の前記位置決め面および前記被締結面間の厚さは、前記樹脂部材の前記他表面からの前記ボス部の突出高さと、前記第２金属部材の前記第２メタルタッチ面および前記被締結面間の厚さとの和に等しいことを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【０００７】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記樹脂部材の前記他表面に前記位置決め面を当接させた状態で、前記樹脂部材の前記一表面および前記接着面間に前記接着剤が充填されることを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【０００８】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項１または請求項２の構成に加えて、前記第１金属部材は前記接着面から突出する押圧面を備え、前記位置決め面および前記押圧面間に前記樹脂部材を挟持することを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【０００９】
また請求項４に記載された発明によれば、請求項３の構成に加えて、前記第２金属部材は、前記第１金属部材の前記押圧面に対向する前記第２メタルタッチ面の外周に樹脂が侵入可能な切欠き部を備えることを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１０】
また請求項５に記載された発明によれば、請求項１〜請求項４の何れか１項の構成に加えて、前記第１金属部材は、前記第２金属部材の前記被締結面に前記被締結部品を締結するボルトが螺合する雌ねじ部を備えるとともに、前記フランジ部の外周に前記樹脂部材から遠い側が前記雌ねじ部に向けて傾斜する傾斜面を備えることを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１１】
また請求項６に記載された発明によれば、請求項１〜請求項５の何れか１項の構成に加えて、前記第２金属部材の前記第２メタルタッチ面は前記位置決め面に形成された凹部の底に形成され、前記第１金属部材の前記ボス部は前記凹部に嵌合することを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１２】
また請求項７に記載された発明によれば、請求項１〜請求項６の何れか１項の構成に加えて、前記樹脂部材は樹脂製中空部品の壁部であり、前記樹脂製中空部品の内部は前記第１、第２金属部材の近傍でバルクヘッドにより仕切られることを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１３】
また請求項８に記載された発明によれば、請求項１〜請求項７の何れか１項の構成に加えて、前記第２金属部材の最大外径は前記第１金属部材の最大外径よりも大きいことを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１４】
また請求項９に記載された発明によれば、請求項１〜請求項８の何れか１項の構成に加えて、前記位置決め面と前記第１接着面との間の距離は、前記樹脂部材の公差の範囲内の最大厚さよりも大きいことを特徴とする樹脂部材に対する金属部材の取付構造が提案される。
【００１５】
なお、実施の形態の前側ピラー部１５は本発明の樹脂部材に対応し、実施の形態の車幅方向内面１５ａは本発明の一表面に対応し、実施の形態の車幅方向外面１５ｂは本発明の他表面に対応し、実施の形態の第１接着面２１ｃは本発明の接着面に対応し、実施の形態のヒンジ部材２４は本発明の被締結部品に対応する。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の構成によれば、第１金属部材および第２金属部材で樹脂部材を挟んで接着剤により固定し、第２金属部材の被締結面に被締結部品を締結する。第１金属部材は、樹脂部材の一表面に接着される接着面が形成されたフランジ部と、フランジ部から突出して樹脂部材の貫通孔に嵌合するボス部とを備え、第２金属部材は、樹脂部材の他表面に当接する位置決め面と、ボス部の先端の第１メタルタッチ面に当接する第２メタルタッチ面とを備え、第２金属部材の位置決め面および被締結面間の厚さは、樹脂部材の他表面からのボス部の突出高さと、第２金属部材の第２メタルタッチ面および被締結面間の厚さとの和に等しいので、樹脂部材の厚さにバラツキが存在しても、第２金属部材の位置決め面および被締結面間の距離が一定になることで、樹脂部材の他表面を基準とする被締結面の位置が一定になって被締結部品の位置精度が高められる。
【００１７】
また請求項２の構成によれば、樹脂部材の他表面に位置決め面を当接させた状態で、樹脂部材の一表面および接着面間に接着剤が充填されるので、接着剤の圧力で樹脂部材の他表面を位置決め面に確実に当接させることで、樹脂部材の他表面を基準とする被締結面の位置精度を一層高めることができる。
【００１８】
また請求項３の構成によれば、第１金属部材は接着面から突出する押圧面を備え、位置決め面および押圧面間に樹脂部材を挟持するので、押圧面により樹脂部材の他側面を第２金属部材の位置決め面に押し付けて被締結面の位置精度を更に高めることができる。
【００１９】
また請求項４の構成によれば、第２金属部材は、第１金属部材の押圧面に対向する第２メタルタッチ面の外周に樹脂が侵入可能な切欠き部を備えるので、樹脂部材の厚さが大きい場合に、押圧面により圧縮された樹脂が切欠き部に侵入することで、樹脂部材に対する第１、第２金属部材の結合強度を高めることができ、しかも第２金属部材の凹部に第１金属部材のボス部を嵌合させるときに切欠き部にガイド機能を持たせることができる。
【００２０】
また請求項５の構成によれば、第１金属部材は、第２金属部材の被締結面に被締結部品を締結するボルトが螺合する雌ねじ部を備えるとともに、フランジ部の外周に樹脂部材から遠い側が雌ねじ部に向けて傾斜する傾斜面を備えるので、接着面の面積および雌ねじ部の長さを充分に確保しながら、フランジ部の余分な体積を削減して重量の軽減に寄与することができる。
【００２１】
また請求項６の構成によれば、第２金属部材の第２メタルタッチ面は位置決め面に形成された凹部の底に形成され、第１金属部材のボス部は凹部に嵌合するので、ボス部および凹部の嵌合で第１、第２金属部材を相互に位置決めして位置ずれを防止することができる。
【００２２】
また請求項７の構成によれば、樹脂部材は樹脂製中空部品の壁部であり、樹脂製中空部品の内部は第１、第２金属部材の近傍でバルクヘッドにより仕切られるので、バルクヘッドで樹脂部材の強度を高め、樹脂部材に対する第１、第２金属部材の取付強度を一層高めることができる。
【００２３】
また請求項８の構成によれば、第２金属部材の最大外径は第１金属部材の最大外径よりも大きいので、被締結部品から第２金属部材に剪断荷重が入力したとき、その剪断荷重を大型の第２金属部材から樹脂部材に効率的に伝達して吸収することができる。
【００２４】
また請求項９の構成によれば、位置決め面と第１接着面との間の距離は、樹脂部材の公差の範囲内の最大厚さよりも大きいので、樹脂部材の厚さが最大厚さであっても、樹脂部材の一表面および第１金属部材の第１接着面間に接着剤が充填される空間を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】自動車車体を左後方から見た斜視図である。
【図２】図１の２−２線拡大断面図である。
【図３】図２の３部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図１〜図３に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
【００２７】
図１に示すように、基本的にＣＦＲＰ（カーボン繊維強化樹脂）で構成される自動車の骨格は、フロアパネル１１と、フロアパネル１１の車幅方向両側部に沿って前後方向に延びる左右一対のサイドシル１２，１２とを備える。サイドシル１２は、前後方向に直線状に延びるサイドシル本体部１３と、サイドシル本体部１３の前端から上方に湾曲する前側上方湾曲部１４と、前側上方湾曲部１４の上端から上方に起立してフロントピラーロアを構成する前側ピラー部１５と、サイドシル本体部１３の後端から上方に湾曲する後側上方湾曲部１６と、後側上方湾曲部１６の上端から上方に起立してリヤピラーロアを構成する後側ピラー部１７とを備える。左右の前側ピラー部１５，１５の前面およびフロアパネル１１の前端が平板状のダッシュパネルロア１８で連結される。
【００２８】
中空のサイドシル１２の内部には、９個の金属製のバルクヘッド１９…が所定間隔で配置される。各バルクヘッド１９…はサイドシル１２の内部を仕切る平板状の隔壁部と、隔壁部の周囲を３６０゜に亙って取り囲んでサイドシル１２の内面に接着される接着フランジ部とを備える。前側ピラー部１５の車幅方向外面上であってバルクヘッド１９，１９に隣接する位置に、側部ドアを枢支するヒンジを取り付けるための上下一対のヒンジベース２０，２０が設けられる。
【００２９】
図２に示すように、ヒンジベース２０は、第１金属部材２１および第２金属部材２２からなる。第１金属部材２１はフランジ部２１ａおよび一対のボス部２１ｂ，２１ｂを備え、フランジ部２１ａの第１接着面２１ｃが、閉断面の前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａ（一表面）に接着される。第１接着面２１ｃから突出する円筒状のボス部２１ｂ，２１ｂは、前側ピラー部１５を貫通する一対の円形の貫通孔１５ｃ，１５ｃに嵌合する。第１接着面２１ｃの一部であって貫通孔１５ｃ，１５ｃを取り囲む部分に、環状の押圧面２１ｄ，２１ｄが突設される。ボス部２１ｂ，２１ｂの中心を雌ねじ部２１ｅ，２１ｅが貫通しており、フランジ部２１ａの外周部には、第１接着面２１ｃの外縁から雌ねじ部２１ｅ，２１ｅに向けて傾斜する一対の傾斜面２１ｆ，２１ｆが形成される。一対のボス部２１ｂ，２１ｂの先端には、それぞれ平坦な第１メタルタッチ面２１ｇ，２１ｇが形成される。
【００３０】
第２金属部材２２は板状の部材であり、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂ（他表面）に当接する位置決め面２２ａに、第１金属部材２１の一対のボス部２１ｂ，２１ｂが嵌合する一対の円形の凹部２２ｂ，２２ｂが形成され、凹部２２ｂ，２２ｂの底に第１金属部材２１の第１メタルタッチ面２１ｇ，２１ｇに当接する平坦な第２メタルタッチ面２２ｃ，２２ｃが形成される。位置決め面２２ａの外周には、その位置決め面２２ａから一段後退して前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂに接着される第２接着面２２ｄが形成される。位置決め面２２ａの一部であって一対の凹部２２ｂ，２２ｂの外周に臨む部分に環状の切欠き部２２ｅ，２２ｅ（図３参照）が形成され、この切欠き部２２ｅ，２２ｅによって第１金属部材２１のボス部２１ｂ，２１ｂとの間に間隙が形成される。凹部２２ｂ，２２ｂの中心を、第１金属部材２１の雌ねじ部２１ｅ，２１ｅと同軸に整列するボルト孔２２ｆ，２２ｆが貫通する。
【００３１】
このように構成された第１金属部材２１および第２金属部材２２は前側ピラー部１５を挟むように組み付けられ、第２金属部材２２のボルト孔２２ｆ，２２ｆを貫通して第１金属部材２１の雌ねじ部２１ｅ，２１ｅに螺合する２本のボルト２３，２３で締結される。このとき、第２金属部材２２の被締結面２２ｇに当接するヒンジ部材２４が２本のボルト２３，２３で共締めされる。この状態で、第２金属部材２２の前後方向長さＬ２は、第１金属部材２１の前後方向長さＬ１よりも大きく設定されている。
【００３２】
また第１金属部材２１および第２金属部材２２は、接着剤２５によっても前側ピラー部１５に固定される。接着剤２５は、主として第１金属部材２１の第１接着面２１ｃおよび前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａ間と、第２金属部材２２の第２接着面２２ｄおよび前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂ間とに充填される。
【００３３】
第２金属部材２２の位置決め面２２ａおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ１は、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂからのボス部２１ｂ，２１ｂの突出高さＨと、第２金属部材２２の第２メタルタッチ面２２ｃ，２２ｃおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ２の和に等しくなるように設定されている（図３（Ａ）参照）。
【００３４】
また第１金属部材２１の第１接着面２１ｃと第２金属部材２２の位置決め面２２ａとの間の距離Ｄは、前側ピラー部１５の公差の範囲内の最大厚さＴ３よりも大きくなるように設定されている（図３（Ｃ）参照）。
【００３５】
次に、上記構成を備えた本発明の実施の形態の作用を説明する。
【００３６】
サイドシル１２の前側ピラー部１５にヒンジ部材２４を取り付けるには、第１金属部材２１のボス部２１ｂ，２１ｂを前側ピラー部１５の貫通孔１５ｃ，１５ｃに挿入し、貫通孔１５ｃ，１５ｃから突出したボス部２１ｂ，２１ｂの先端に第２金属部材２２の凹部２２ｂ，２２ｂを嵌合する。そして２本のボルト２３，２３を、第２金属部材２２の被締結面２２ｇに位置決めしたヒンジ部材２４と、第２金属部材２２のボルト孔２２ｆ，２２ｆとを貫通させ、第１金属部材２１の雌ねじ部２１ｅ，２１ｅに螺合して締結する。
【００３７】
このとき、第１金属部材２１の第１接着面２１ｃおよびボス部２１ｂ，２１ｂ外周と、第２金属部材２２の位置決め面２２ａおよび第２接着面２２ｄとに予め塗布された接着剤２５が圧縮されることで、特に第１金属部材２１の第１接着面２１ｃと前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａとの間に接着剤２５が充填されて接着効果を発揮するとともに、第２金属部材２２の第２接着面２２ｄと前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂとの間に接着剤２５が充填されて接着効果を発揮する。
【００３８】
ところで、ＣＦＲＰの板材からなる前側ピラー部１５の厚さには設計値に対して若干のバラツキが存在することが避けられないが、前側ピラー部１５の厚さにバラツキが存在しても、前側ピラー部１５に対して第１金属部材２１および第２金属部材２２を強固に固定する必要がある。
【００３９】
図３（Ａ）は前側ピラー部１５の厚さが設計値に等しい場合であり、第２金属部材２２の位置決め面２２ａが前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂに当接し、第１金属部材２１の押圧面２１ｄ，２１ｄが前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａに当接する。このとき、前側ピラー部１５は位置決め面２２ａおよび押圧面２１ｄ，２１ｄにより圧縮されることはなく、第１金属部材２１の第１接着面２１ｃとの間に層状に充填された接着剤２５と、第２金属部材２２の第２接着面２２ｄとの間に層状に充填された接着剤２５とにより固定される。
【００４０】
この状態において、第１金属部材２１の第１メタルタッチ面２１ｇ，２１ｇと第２金属部材２２の第２メタルタッチ面２２ｃ，２２ｃとが相互に密着するが、第２金属部材２２の位置決め面２２ａおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ１は、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂからのボス部２１ｂ，２１ｂの突出高さＨと、第２金属部材２２の第２メタルタッチ面２２ｃ，２２ｃおよび被締結面２２ｇ間の厚さＴ２の和に等しくなるように設定されているため、基準となる前側ピラー部１５に車幅方向外面１５ｂからヒンジ部材２４が固定される第１金属部材２１の被締結面２２ｇまでの距離は前記厚さＴ１に常に等しくなり、ヒンジ部材２４の位置精度が確保される。
【００４１】
図３（Ｂ）は前側ピラー部１５の厚さが設計値よりも小さい場合であり、第１金属部材２１の押圧面２１ｄ，２１ｄから前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａが浮き上がって隙間が形成されるが、その隙間に接着剤２５が充填され、かつ第１金属部材２１の第１接着面２１ｃと前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａとの間の接着剤２５の層が厚くなることで、第２金属部材２２の位置決め面２２ａと前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂとの当接状態が維持される。このように、前側ピラー部１５の厚さが設計値よりも小さい場合であっても、前側ピラー部１５の厚さの不足分を、第１金属部材２１の第１接着面２１ｃおよび前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａ間の接着剤２５の厚さの増加で補うことで、ヒンジ部材２４の位置精度が確保される。
【００４２】
図３（Ｃ）は前側ピラー部１５の厚さが設計値よりも大きい場合であり、第１金属部材２１の押圧面２１ｄ，２１ｄが前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａに食い込み、その分だけ第１金属部材２１の第１接着面２１ｃおよび前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａ間の接着剤２５の層の厚さが減少する。そして押圧面２１ｄ，２１ｄにより押し出された樹脂が、第２金属部材２２の切欠き部２２ｅ，２２ｅに侵入する。このように、前側ピラー部１５の厚さが設計値よりも大きい場合であっても、第１金属部材２１の第１接着面２１ｃから突出する押圧面２１ｄ，２１ｄで、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂを第２金属部材２２の位置決め面２２ａに押し付けることで、ヒンジ部材２４の位置精度が確保される。
【００４３】
また第１金属部材２１の第１接着面２１ｃと第２金属部材２２の位置決め面２２ａとの間の距離Ｄは、前側ピラー部１５の公差の範囲内の最大厚さＴ３よりも大きいので、前側ピラー部１５の厚さが最大厚さであっても、前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａおよび第１金属部材２１の第１接着面２１ｃ間に接着剤２５が充填される空間を確保することができる。
【００４４】
しかも第２金属部材２２の凹部２２ｂ，２２ｂに第１金属部材２１のボス部２１ｂ，２１ｂを嵌合させるときに、切欠き部２２ｅ，２２ｅがガイドの機能を果たすことで、凹部２２ｂ，２２ｂおよびボス部２１ｂ，２１ｂの嵌合作業が容易になる。
【００４５】
以上のように本実施の形態によれば、前側ピラー部１５の板厚にバラツキが存在しても、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂを第２金属部材２２の位置決め面２２ａに当接させた状態で、前側ピラー部１５の車幅方向内面１５ａおよび第１金属部材２１の第１接着面２１ｃ間に接着剤２５が充填されるので、接着剤２５の圧力で前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂを第１金属部材２１の位置決め面２２ａに確実に当接させることで、前側ピラー部１５の車幅方向外面１５ｂから第２金属部材２２の被締結面２２ｇまでの距離を一定に保ち、ヒンジ部材２４の位置精度を確保することができる。
【００４６】
また第１金属部材２１のフランジ部２１ａの外周は傾斜面２１ｆ，２１ｆにより切り欠かれているので、第１金属部材２１の第１接着面２１ｃの面積および雌ねじ部２１ｅ，２１ｅの長さを充分に確保しながら、フランジ部２１ａの余分な体積を削減して重量の軽減に寄与することができる。
【００４７】
また第１金属部材２１のボス部２１ｂ，２１ｂは第２金属部材２２の凹部２２ｂ，２２ｂに嵌合するので、第１金属部材２１および第２金属部材２２を相互に位置決めすることができる。
【００４８】
また中空部材である前側ピラー部１５の内部はバルクヘッド１９…で仕切られており、第１、第２金属部材２１，２２はバルクヘッド１９の近傍の前側ピラー部１５に取り付けられるので、第１、第２金属部材２１，２２の取付強度が高められる。
【００４９】
また第２金属部材２２の前後方向長さＬ２は、第１金属部材２１の前後方向長さＬ１よりも大きいので、ヒンジ部材２４から第２金属部材２２に剪断荷重が入力したとき、その剪断荷重を大型の第２金属部材２２から前側ピラー部１５に効率的に伝達して吸収することができる。
【００５０】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００５１】
例えば、本発明の樹脂部材は実施の形態の前側ピラー部１５に限定されるものではなく、本発明の被締結部品は実施の形態のヒンジ部材２４に限定されるものではない。
【００５２】
また前側ピラー部１５の材質は実施の形態のＣＦＲＰに限定されず、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化樹脂）等の他種のＦＲＰであっても良い。
【符号の説明】
【００５３】
１５        前側ピラー部（樹脂部材）
１５ａ      車幅方向内面（一表面）
１５ｂ      車幅方向外面（他表面）
１５ｃ      貫通孔
１９        バルクヘッド
２１        第１金属部材
２１ａ      フランジ部
２１ｂ      ボス部
２１ｃ      第１接着面（接着面）
２１ｄ      押圧面
２１ｅ      雌ねじ部
２１ｆ      傾斜面
２１ｇ      第１メタルタッチ面
２２        第２金属部材
２２ａ      位置決め面
２２ｂ      凹部
２２ｃ      第２メタルタッチ面
２２ｄ      第２接着面
２２ｅ      切欠き部
２２ｇ      被締結面
２３        ボルト
２４        ヒンジ部材（被締結部品）
２５        接着剤
Ｄ          位置決め面と第１接着面との間の距離
Ｈ          樹脂部材の他表面からのボス部の突出高さ
Ｔ１        第２金属部材の位置決め面および被締結面間の厚さ
Ｔ２        第２金属部材の第２メタルタッチ面および被締結面間の厚さ
Ｔ３        樹脂部材の公差の範囲内の最大厚さ
【図１】
2019002481.tif 000003
【図２】
2019002481.tif 000004
【図３】
2019002481.tif 000005