(57)【要約】【課題】厚みが薄くても優れた吸音性を有し、難燃性にも優れる吸音シートを提供する。【解決手段】フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備え、厚みが１ｍｍ以上、１５ｍｍ以下である、吸音シートである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備え、厚みが１ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、吸音シート。
【請求項２】
前記フッ素系樹脂が、ポリフッ化ビニリデン系樹脂である、請求項１に記載の吸音シート。
【請求項３】
前記吸音シートの一方の面と他方の面とを貫通する貫通孔を有する、請求項１又は２に記載の吸音シート。
【請求項４】
前記貫通孔の孔径が、０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項３に記載の吸音シート。
【請求項５】
前記貫通孔の個数密度が、０．５個／ｃｍ２以上４個／ｃｍ２以下である、請求項３又は４に記載の吸音シート。
【請求項６】
前記発泡体シートが、空気層を有し、該空気層が、吸音シートの一方の面において開放されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項７】
前記発泡体シートが空気層を有し、該空気層が吸音シートの一方の面において開放されており、前記空気層がある領域に、前記貫通孔を形成する、請求項３〜５のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項８】
前記空気層が、発泡体シートの側面には開放されていない、請求項６又は７に記載の吸音シート。
【請求項９】
前記空気層の体積比率が、前記空気層も含めた吸音シートの全体積中、１〜３５％である、請求項６〜８のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項１０】
表皮層を有する、請求項１〜９のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項１１】
前記空気層が開放されている一方の面とは反対側の面に表皮層を有する、請求項６〜９のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項１２】
前記表皮層が、フッ素系樹脂を含む樹脂層である、請求項１０又は１１に記載の吸音シート。
【請求項１３】
５００〜２，０００Ｈｚの総吸音量が３５以上、２，０００〜４，５００Ｈｚの総吸音量が２５０以上、４，５００〜６，４００Ｈｚの総吸音量が２００以上である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の吸音シート。
【請求項１４】
内装材として用いられる、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の吸音シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、吸音材は航空機、自動車、鉄道車両、家屋等に幅広く使用されている。特に、航空機、自動車、鉄道車両等では広範囲の周波数帯域の騒音が発生していることから、吸音材には広範囲の周波数帯域の騒音を吸収することができる吸音特性が要求される。
また、特に航空機を用途とする場合、吸音材には、燃費に負荷を与えないための軽量性、省スペース化のための薄型性、安全性を考慮した難燃性等が求められる。さらには、クッション材として使用する場合には、柔軟性も求められることがある。
【０００３】
低周波数帯域の吸音性は、単純に吸音材を厚くすると向上するが、この場合、軽量性、薄型性等が損なわれる。そのため、薄くても低周波数帯域の吸音性に優れることが要求されるが、吸音材を厚くする以外の手段によって、低周波数帯域の吸音性を向上させることは容易ではない。
吸音性と薄型性を両立する吸音材として、発泡体を利用した吸音シートが検討されている。例えば、特許文献１には、低密度層と高密度層とを有し、該低密度層が、エチレン・プロピレン・ジエンゴム連続気泡発泡体で構成されており、全体の面密度が１．８ｋｇ／ｍ２以上である、吸音材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１２２１８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の吸音材は、薄型で、かつ、優れた低周波数帯域の吸音特性を有するとされる。しかしながら、特許文献１の吸音材は、難燃性において十分な性能を有しておらず、改善が求められている。
【０００６】
そこで、本発明は、厚みが薄くても優れた吸音性を有し、難燃性にも優れる吸音シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明要旨は下記の［１］〜［１４］に示すとおりである。
［１］フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備え、厚みが１ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、吸音シート。
［２］前記フッ素系樹脂が、ポリフッ化ビニリデン系樹脂である、上記［１］に記載の吸音シート。
［３］前記吸音シートの一方の面と他方の面とを貫通する貫通孔を有する、上記［１］又は［２］に記載の吸音シート。
［４］前記貫通孔の孔径が、０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下である、上記［３］に記載の吸音シート。
［５］前記貫通孔の個数密度が、０．５個／ｃｍ２以上４個／ｃｍ２以下である、上記［３］又は［４］に記載の吸音シート。
［６］前記発泡体シートが、空気層を有し、該空気層が、吸音シートの一方の面において開放されている、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の吸音シート。
［７］前記発泡体シートが空気層を有し、該空気層が吸音シートの一方の面において開放されており、前記空気層がある領域に、前記貫通孔を形成する、上記［３］〜［５］のいずれかに記載の吸音シート。
［８］前記空気層が、発泡体シートの側面には開放されていない、上記［６］又は［７］に記載の吸音シート。
［９］前記空気層の体積比率が、前記空気層も含めた吸音シートの全体積中、１〜３５％である、上記［６］〜［８］のいずれかに記載の吸音シート。
［１０］表皮層を有する、上記［１］〜［９］のいずれかに記載の吸音シート。
［１１］前記空気層が開放されている一方の面とは反対側の面に表皮層を有する、上記［６］〜［９］のいずれかに記載の吸音シート。
［１２］前記表皮層が、フッ素系樹脂を含む樹脂層である、上記［１０］又は［１１］に記載の吸音シート。
［１３］５００〜２，０００Ｈｚの総吸音量が３５以上、２，０００〜４，５００Ｈｚの総吸音量が２５０以上、４，５００〜６，４００Ｈｚの総吸音量が２００以上である、上記［１］〜［１２］のいずれかに記載の吸音シート。
［１４］内装材として用いられる、上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の吸音シート。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、厚みが薄くても優れた吸音性を有し、難燃性にも優れる吸音シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図２】第１実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図３】第２実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図４】第３実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図５】第３実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図６】第４実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図７】第５実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図８】第６本実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図９】第７実施形態の吸音シートを示す模式図である。
【図１０】実施例１で得られた吸音シートを示す模式図である。
【図１１】実施例３で得られた吸音シートを示す模式図である。
【図１２】実施例４で得られた吸音シートを示す模式図である。
【図１３】実施例１５で得られた吸音シートを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
［吸音シート］
本発明の吸音シートは、フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備え、厚みが１ｍｍ以上１５ｍｍ以下である吸音シートである。
【００１１】
本発明の吸音シートは、その厚みが、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。吸音シートの厚みが１ｍｍ以上であると、幅広い周波数帯域で優れた吸音性が得られる。また、吸音シートの厚みが１５ｍｍ以下であると、軽量性及び薄型性に優れる。
一方、吸音シートの厚みが１ｍｍ未満であると、十分な吸音性が得られない場合がある。また、厚みが１５ｍｍを超えると、軽量性及び薄型性に劣る問題が生じる。
上記の観点から、本発明の吸音シートの厚みは、２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがより好ましく、４ｍｍ以上８ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
【００１２】
＜発泡体シート＞
本発明の吸音シートは、フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備えることで、厚みが薄くても優れた吸音性を有しながらも、難燃性を高めることができる。
発泡体シートは、フッ素系樹脂を含むものであり、フッ素系樹脂を含む樹脂組成物を架橋及び発泡してなる発泡体シートであることが好ましい。
なお、以下の説明において、「フッ素系樹脂を含む樹脂組成物」を「フッ素系樹脂組成物」と称する場合があり、発泡前のシート状のフッ素系樹脂組成物を「発泡性フッ素系樹脂シート」と称する場合がある。
【００１３】
（フッ素系樹脂）
フッ素系樹脂としては、フッ素原子を有する樹脂であれば特に限定されず、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン−クロロトリフルオロエチレン共重合体等のポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン等が挙げられる。これらの中でも、汎用性、吸音性及び難燃性の観点から、ポリフッ化ビニリデン系樹脂が好ましい。
これらのフッ素系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１４】
ポリフッ化ビニリデン系樹脂としては、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を含有することが好ましい。ポリフッ化ビニリデン系樹脂がフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を含有することで、優れた難燃性に加えて、良好な柔軟性を発現させることができる。フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体は、ヘキサフルオロプロピレン由来成分が存在することで、結晶化度の低い共重合体となる。また、ヘキサフルオロプロピレンはその構造中のフッ素の量が多いため、他のポリフッ化ビニリデン系樹脂に比べて、柔軟性付与効果が高いと考えられる。
【００１５】
発泡体シートに柔軟性が発現しやすくなるという観点から、フッ素系樹脂におけるフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体の含有量は、４０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましく、１００質量％であることがよりさらに好ましい。
【００１６】
フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体は、例えば、乳化重合法、懸濁重合法等により作製することができる。しかし、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体として市販品を使用することもできる。市販品としては、アルケマ株式会社製の商品名ＫＹＮＡＲ２５００−２０、２７５０−０１、２８００−２０、２８００−００、及び２８５０−２０、ソルベイスペシャルティポリマーズジャパン株式会社製の商品名ソレフ１１０１０、２１５１０、及び３１５０８等が挙げられる。
【００１７】
フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体は、融点が８０℃以上１６０℃以下であるフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を２５質量％以上含むことが好ましい。本発明に係るフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体が、融点が８０℃以上１６０℃以下であるフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を２５質量％以上含むことで、各種用途に応じた所望の柔軟性を発泡体シートに付与することができる。フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体全体における融点が８０℃以上１６０℃以下であるフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体の含有量は、５０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。
なお、融点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、１０℃／分の速度で昇温したときの融解ピークに対応する温度である。
【００１８】
フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体において、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合比率（フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン）は、質量基準で９５／５以上７０／３０以下であることが好ましく、９０／１０以上７５／２５以下であることがより好ましい。上記共重合比率が９５／５以上７０／３０以下であることで、より良好な柔軟性を有する発泡体シートを得ることができる。
【００１９】
フッ素系樹脂は、フッ素系樹脂組成物中に含まれる樹脂成分の主成分となるとよく、フッ素系樹脂の含有量合計は、全樹脂成分基準で、例えば５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。組成物に含まれるフッ素系樹脂以外の樹脂成分（その他の樹脂）は、ゴム成分、樹脂成分のいずれでもよいが、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂は、フッ素系樹脂よりも密度が小さいため、シートの軽量化を図ることができる。また、シートのコスト低減を図ることもできる。さらにシートの柔軟性をより良好にすることができる。
ここで、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体、ブロックポリプロピレン等を用いることができる。ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン系共重合体（エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等）等を用いることができる。
【００２０】
フッ素系樹脂組成物は熱分解型発泡剤をさらに含むことが好ましい。熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が挙げられる。有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
フッ素系樹脂組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、フッ素系樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上２４質量部以下、より好ましくは５質量部以上２２質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以上２０質量部以下である。
【００２１】
本発明に係るフッ素系樹脂組成物は架橋助剤を含有していてもよい。
架橋助剤としては、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
フッ素系樹脂組成物における架橋助剤の配合量は、フッ素系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上５質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上３質量部以下である。
【００２２】
本発明に係るフッ素系樹脂組成物は、有機過酸化物を含有していてもよい。有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
前記有機過酸化物の添加量は、フッ素系樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上５質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３質量部以下がより好ましい。有機過酸化物の添加量が上記範囲であると、発泡性フッ素系樹脂シートの架橋が進行しやすく、また、得られる発泡体シート中における有機過酸化物の分解残渣の量を抑制することができる。
【００２３】
フッ素系樹脂組成物には、必要に応じて、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等の酸化防止剤、酸化亜鉛等の発泡助剤、気泡核調整剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の添加剤が添加されていてもよい。特に、酸化防止剤が添加されることにより、発泡性が良好となり、密度が小さくなるため、より良好な柔軟性を有する発泡体シートが得られやすくなる。
【００２４】
本発明に係る発泡体シートは、下記構成を具備することが好ましい。
（発泡体シートの密度）
発泡体シートの密度は、１０ｋｇ／ｍ３以上１８０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ３以上１６０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、２０ｋｇ／ｍ３以上１２０ｋｇ／ｍ３以下であることがさらに好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上１００ｋｇ／ｍ３以下であることがよりさらに好ましく、３５ｋｇ／ｍ３以上８０ｋｇ／ｍ３以下であることが特に好ましい。密度が１８０ｋｇ／ｍ３以下であると、良好な柔軟性が得られる。また、１０ｋｇ／ｍ３以上であると、低周波数帯域の吸音性に優れると共に、発泡体シートの機械強度を高めやすくなる。発泡体シートの密度は実施例に記載の方法により求めることができる。
【００２５】
（発泡体シートの架橋度）
発泡体シートの架橋度は、５質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上６０質量％以下であることがより好ましい。架橋度が上記範囲であることでフッ素系樹脂組成物をシート状とする際の成形性を向上させることができる。また、下限値以上とすることで、熱分解型発泡剤を用いて適切に発泡を行うことが可能になり、機械強度等が良好になる。発泡体シートの架橋度は下記の方法により求めることができる。
［架橋度］
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
【００２６】
（発泡体シートの平均気泡径）
発泡体シートにおける平均気泡径は、１００μｍ以上７００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以上６００μｍ以下であることがより好ましく、３００μｍ以上５００μｍ以下であることがさらに好ましい。発泡体シートの平均気泡径が上記範囲であると、良好な吸音性及び柔軟性が得られる。平均気泡径は実施例に記載の方法により求めることができる。平均気泡径は、フッ素系樹脂の粘度、電子線の照射条件、熱分解型発泡剤の種類や量を調節する等、公知の手法により調整することができる。
なお、発泡体シートは、後述するように空気層を形成するために、圧縮して変形された箇所があるが、その圧縮変形した箇所以外において、平均気泡径及び密度を測定するとよい。
【００２７】
（発泡体シートの厚み）
発泡体シートの厚みは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましい。発泡体シートの厚みが１ｍｍ以上であると、幅広い周波数帯域で優れた吸音性が得られる。また、発泡体シートの厚みが１５ｍｍ以下であると、軽量性及び薄型性に優れる。
上記の観点から、本発明の発泡体シートの厚みは、２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがより好ましく、４ｍｍ以上８ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
また、吸音シートは、後述する表皮層のように発泡体シート以外の層を有してもよいが、吸音シートの厚みのうち、大部分が発泡体シートであることが好ましい。具体的には、発泡体シートの厚さは、吸音シートの全厚みに対して、例えば、５０％以上１００％以下、好ましくは９０％以上１００％以下である。
【００２８】
（発泡体シートの独立気泡率）
発泡体シートは、気泡が独立気泡であることが好ましい。気泡が独立気泡であるとは、全気泡に対する独立気泡の割合（独立気泡率という）が７０％以上であることを意味する。独立気泡率は、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。
独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６（１９９８）に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック１３３０等が挙げられる。
【００２９】
（発泡体シートの製造方法）
発泡体シートは、下記（Ａ）〜（Ｃ）の工程を順次含む方法で製造することが好ましい。
（Ａ）フッ素系樹脂と熱分解型発泡剤とを溶融混練し、得られた混練物をシート状とすることで発泡性フッ素系樹脂シートを製造する工程
（Ｂ）前記発泡性フッ素系樹脂シートを架橋させる工程
（Ｃ）架橋させた前記発泡性フッ素系樹脂シートを加熱し、発泡させる工程
以下、各工程について説明する。
【００３０】
（Ａ）工程：
まず、フッ素系樹脂と熱分解型発泡剤とを、例えば、公知の押出機に供給して溶融混練する。なお、溶融混練の際に必要に応じてその他の樹脂成分や添加剤等を添加してもよい。
その後、得られた混練物を押出機等からシート状に押出すことによって発泡性フッ素系樹脂シートを製造する。
【００３１】
（Ｂ）工程：
上記（Ａ）工程を経た発泡性フッ素系樹脂シートを架橋させる。架橋させる方法としては、例えば、発泡性フッ素系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性フッ素系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性フッ素系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等が挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。
電離性放射線の照射法としては、電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の吸収線量は、樹脂シートを発泡できる程度に架橋すればよいが、１５ｋＧｙ以上８０ｋＧｙ以下であることが好ましく、３０ｋＧｙ以上６０ｋＧｙ以下であることがより好ましい。
【００３２】
電離性放射線の加速電圧は、発泡性フッ素系樹脂シートの厚みによって適宜調整されればよく、さらに、発泡性フッ素系樹脂シートへの電離性放射線の照射は、発泡性フッ素系樹脂シートの片面にのみ行なっても或いは両面に行なってもよい。しかし、発泡性フッ素系樹脂シートをその厚み方向に均一に架橋させるために、電離性放射線を同一加速電圧、同一照射量で発泡性フッ素系樹脂シートの両面に照射することが好ましい。なお、有機過酸化物の好適な態様は上記の通りである。
【００３３】
（Ｃ）工程：
上記（Ｂ）工程を経て架橋させた発泡性フッ素系樹脂シートを加熱し、発泡させる。
発泡方法は公知の方法が適用でき、具体的には熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等が挙げられる。熱風により加熱する方法の場合の加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００℃以上３００℃以下、より好ましくは２２０℃以上２８０℃以下である。
【００３４】
以上のような工程を経て発泡体シートが製造される。また前記の工程を経ることで、連続的な製造が可能となり、長尺シートを製造することができる。
【００３５】
＜吸音シートの構造＞
本発明の吸音シートは、上記発泡体シートを備えるものであれば特に制限はなく、上記発泡体シートをそのまま吸音シートとして使用することができる。
一方、より優れた吸音性を得る観点から、以下に示すように、貫通孔、空気層、表皮層等を設けてもよい。
以下、貫通孔、空気層、表皮層等を有する吸音シートの好適な実施形態として、第１〜第７実施形態に係る吸音シートを例として挙げ、各実施形態について図面を参照しながら説明する。
【００３６】
＜第１実施形態：貫通孔を有する吸音シート＞
図１（ａ）及び（ｂ）は、貫通孔２を有する吸音シート１０Ａの模式図である。図１（ａ）は、吸音シート１０Ａの平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図１（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ａは複数の貫通孔２を有する。図１（ｂ）に示す通り、貫通孔２は、シートの厚さ方向に沿って、吸音シート１０Ａの一方の面１ａから、発泡体シート１を通って、吸音シート１０Ａの他方の面１ｂまで貫通している。
吸音シート１０Ａは、貫通孔２を有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性を高めることができる。その原因は、次のように考えられる。貫通孔２を設けることで、直接発泡体に衝突する音波に加え、貫通孔２から吸音シート１０Ａに進入した音波が、貫通孔２の側壁から発泡体シート１を固体伝搬して進行するようになる。このとき、本実施形態の発泡体シート１は、従来の発泡体シート１よりも密度が高いフッ素系樹脂からなるものであるため、固体伝搬する際の制振作用が従来の発泡体よりも強く作用し、音波が伝搬されに難くなるためと考えられる。
【００３７】
図１（ａ）において、貫通孔２の開口形状は、円形であるが、特に制限がなく、任意の形状であってもよい。例えば、円形以外でも、四角形、五角形等の多角形、楕円形、これらの形を組み合わせた形状等が挙げられる。
貫通孔２の側面部２ａは、シートの厚み方向の断面視において、直線状であってもよく、曲線状であってもよいが、図１（ｂ）に示すように、直線状であることが好ましい。また、貫通孔２は、厚さ方向に平行に形成されることが好ましいが、傾斜していてもよい。
また、複数の貫通孔２の形状は、互いに同一であっても異なっていてもよい。
【００３８】
貫通孔２は、吸音シート１０Ａの一方の面１ａと他方の面１ｂとを貫通する孔であれば、その形成位置に特に制限はない。
例えば、図１（ａ）に示すように、全ての隣接する貫通孔２間の距離が等間隔であってもよいし、等間隔でなくてもよく、隣接する貫通孔２の間隔には２種以上の距離が含まれていてもよい。また、貫通孔２の配列形態は特に限定されず、例えば、図１（ａ）に示すように四角格子状でもよいが、千鳥格子状等の形態でもよい。
【００３９】
また、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、互いの間隔ａが短い貫通孔２が複数配列されて、貫通孔形成領域３が形成され、その貫通孔形成領域３が、間隔ａより長い間隔ｂで複数配列されていてもよい。なお、図２（ａ）は、吸音シート１０Ａ’の平面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図２（ａ）に示す通り、貫通孔形成領域３における複数の貫通孔２は、等間隔で配列してもよいし、等間隔でなくてもよい。また、その配列形態は、特に限定されず、四角格子状でもよいし、千鳥格子状でもよい。
同様に、複数の貫通孔形成領域３は、間隔ａよりも広い等間隔ｂで配列されればよく、図２（ａ）に示すように、等間隔で四角格子状に配列していてもよいし、等間隔でなくてもよい。また、配列形態も、四角格子状に限定されず、例えば千鳥格子状でもよい。
勿論、複数の貫通孔２の配置は、図１及び２の態様に限定されずいかなる配置であってもよい。
【００４０】
貫通孔２の孔径は、０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以上２．２ｍｍ以下がさらに好ましい。貫通孔２の孔径が上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。
また、本実施形態の吸音シートにおいては、吸音性を高めたい周波数帯域に応じて貫通孔２の孔径を適宜調整してもよく、例えば、上記孔径の範囲の中でも、比較的大きい範囲を選択すると、中高周波数帯域の吸音性が高まる傾向にあり、比較的小さい範囲を選択すると、低周波数帯域の吸音性が高まる傾向にある。
なお、貫通孔２の孔径とは、貫通孔２の開口形状が円形である場合には、該開口形状の直径を意味し、貫通孔２の開口形状が円形以外の形状である場合には、該開口形状の最大の差し渡し長さを意味する。
【００４１】
貫通孔２の個数密度は、０．５個／ｃｍ２以上４個／ｃｍ２以下が好ましく、０．５５個／ｃｍ２以上３個／ｃｍ２以下がより好ましく、０．６個／ｃｍ２以上２．５個／ｃｍ２以下がさらに好ましい。貫通孔２の個数密度が上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。貫通孔２の個数密度は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００４２】
貫通孔２による開口率は、０．１％以上１５％以下が好ましく、０．４％以上１０％以下がより好ましく、０．９％以上５％以下がさらに好ましく、１．０％以上４．５％以下がよりさらに好ましい。貫通孔２による開口率が上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。貫通孔２による開口率は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００４３】
貫通孔２の孔径、個数密度及び開口率が、吸音シート１０Ａの一方の面と、他方の面で異なる場合、これらの値は、吸音シート１０Ａの一方の面について求められた値と、他方の面について求められた値とを、平均して得られた値と定義する。
貫通孔２を形成する方法は特に限定されないが、例えば、針で発泡体シート１を突き破る方法、パンチング機等による打ち抜き加工等が挙げられる。
【００４４】
＜第２実施形態：表皮層を有する吸音シート＞
図３は、表皮層７を有する吸音シート１０Ｂの、シートの厚み方向の断面模式図である。
図３に示す通り、表皮層７は、発泡体シート１の一方の面に設けられている。
表皮層７は、吸音シート１０Ｂの一方の面の全面に設けられていてもよく、一部のみに設けられていてもよいが、低周波数帯域の吸音性をより向上させる観点から、一方の面の全面に設けられていることが好ましい。表皮層７は、非発泡体であり、気泡を有しないものである。
吸音シート１０Ｂは、表皮層７を有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、良好な中周波数帯域の吸音量を保ったまま、低周波数帯域の吸音性を高めることができる。これは、吸音シート１０Ｂが有する表皮層７の膜振動吸音機構によるものと推測される。
【００４５】
表皮層７は、樹脂層であることが好ましい。樹脂層を構成する樹脂成分としては、上記したフッ素系樹脂、ポリオレフィン樹脂、人工皮革や合成皮革等のレザー等が挙げられ、これらの中でも、難燃性の観点から、レザー、上記したフッ素系樹脂が好ましく、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリテトラフルオロエチレンがより好ましく、ポリテトラフルオロエチレンがさらに好ましい。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。表皮層７を構成する樹脂層は、樹脂成分以外の成分を含んでいてもよいが、樹脂成分が主成分となるものである。具体的には、樹脂成分の含有量は、樹脂層全量基準で５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
【００４６】
表皮層７の厚みは、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．０２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．０３ｍｍ以上０．１ｍｍ以下がさらに好ましい。表皮層７の厚みが、上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。
【００４７】
表皮層７の面密度は、０．０２ｋｇ／ｍ２以上０．４ｋｇ／ｍ２以下が好ましく、０．０５ｋｇ／ｍ２以上０．３ｋｇ／ｍ２以下がより好ましく、０．０８ｋｇ／ｍ２以上０．２ｋｇ／ｍ２以下がさらに好ましい。表皮層７の面密度が、上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。表皮層７の面密度は、表皮層７を形成する材料の種類及び表皮層７の厚み等によって調整することができる。
【００４８】
表皮層７を形成する方法は特に限定されないが、例えば、上記表皮層７の材質として挙げられた樹脂成分をシート化した樹脂シートを、発泡体シート１の一方の面に加熱しながら圧着する方法、接着剤等を用いて上記樹脂シートを貼り付ける方法等が挙げられる。
【００４９】
＜第３実施形態：貫通孔と空気層とを有する吸音シート＞
図４（ａ）及び（ｂ）は、貫通孔２と空気層４とを有する吸音シート１０Ｃの模式図である。図４（ａ）は、吸音シート１０Ｃの平面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図４（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ｃは、その発泡体シート１が複数の空気層４を有しており、各空気層４がある領域に、複数の貫通孔２が形成されている。
図４（ｂ）に示す通り、空気層４は、底面部６を有し、かつ側面部５に外周を囲まれて凹部を形成するとともに、吸音シート１０Ｃの一方の面１ａにおいて開放している。貫通孔２は、シートの厚さ方向に沿って、空気層４の底面部６から、発泡体シート１を通って、吸音シート１０Ｃの他方の面１ｂまで貫通している。
複数の貫通孔２の形状、配列等は、図２（ａ）及び（ｂ）で示した吸音シート１０Ａ’と同じである。
【００５０】
なお、貫通孔２は、図４（ａ）、（ｂ）に示すとおりに、空気層４がある領域、すなわち空気層４を構成する底面部６のみに形成されていてもよいが、空気層４がある領域及び空気層４がない領域の両方に形成されていてもよいし、空気層４がない領域のみに形成されてもよい。ただし、少なくとも空気層４がある領域に形成されることが好ましい。
吸音シート１０Ｃは、空気層４と貫通孔２とを有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、良好な中周波数帯域の吸音量を保ったまま、低周波数帯域の吸音性をより高めることができる。その原因は、次のようなヘルムホルツの共振原理による吸音効果の影響と考えられる。貫通孔２を設けた空気層４を有することで、空気層４と貫通孔２とから定まる共鳴周波数を有する音波が貫通孔２から進入した場合に、空気層４及び貫通孔２の空気が、上記共鳴周波数付近の周波数で激しく振動する。該振動エネルギーが、空気層４及び貫通孔２の側壁との摩擦によって、熱エネルギーに変換されることで吸音性が高まったと考えられる。
【００５１】
空気層４の、シートの平面視における形状は特に制限がなく、任意の形状であってもよいが、例えば、四角形、五角形等の多角形、円形、楕円形、これらの形を組み合わせた形状等が挙げられる。
なお、空気層４は、必ずしも側面部５によって全周が囲まれている必要はなく、その一部が、吸音シート１０Ｃの側面に開放されていてもよいが、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、側面には開放されていないことが好ましい。側面に開放されないことで、音の抜けがなくなり、実使用において吸音性が向上すると推定される。
吸音シート１０Ｃは空気層４を１個のみ有するものであってもよく、複数有するものであってもよい。空気層４を複数有する場合、該複数の空気層４の形状は、同一であっても異なっていてもよい。
【００５２】
空気層４は、発泡体シート１に設けられ、吸音シート１０Ｃの一方の面１ａにおいて開放されているものであれば、その形成位置に特に制限はない。
空気層４を複数有する場合、全ての隣接する空気層４間の距離が等間隔であってもよく、隣接する空気層４間の間隔として、２種類以上の距離を含むものであってもよい。また、空気層４の配列形態は特に限定されず、例えば、四角格子状、千鳥格子状等の形態が挙げられる。
【００５３】
なお、空気層４を有する吸音シート１０Ｃ又は発泡体シート１の厚みとは、空気層４も含めた厚みを意味し、図４（ｂ）に示す吸音シート１０Ｃの一方の面１ａと、他方の面１ｂとの距離ｚで表されるものである。
【００５４】
吸音シート１０Ｃにおける、空気層４の体積比率は、空気層４も含めた吸音シート１０Ｃの全体積中、１％以上が好ましく、６％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。空気層４の体積比率が上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。空気層の体積比率は、大きいほど低周波数帯域での吸音効果が高く、その上限は特に限定されないが、吸音シートの機械強度等の観点からは、例えば３５％以下であってもよく、好ましくは３０％以下である。なお、空気層４の体積とは、図５に示すように、吸音シート１０Ｃの空気層４が開口している面１ａを、平面的な面材２０に当接させた場合に形成される、面材２０と吸音シート１０Ｃとの間隙である空間３０の体積を意味する。
なお、空気層４の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【００５５】
空気層４の１個当たりの体積は、１００ｍｍ３以上が好ましく、３００ｍｍ３以上より好ましく、５００ｍｍ３以上がさらに好ましい。空気層４の１個当たりの体積が、上記範囲であると、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性に優れるものとなる。
【００５６】
空気層４を形成する方法は特に限定されないが、例えば、所望の形状を有する型を発泡体シート１に押し当てて、発泡体シート１を圧縮させた形状に変形する方法、発泡体シート１の一部をカッター等で切削して空気層４を形成する方法等が挙げられる。発泡体シート１に押し当てる型としては、金属製の型が好ましく、例えば、１００〜２００℃程度に加熱した金属製の型を発泡体シート１に押し当てることが好ましい。
【００５７】
＜第４実施形態：貫通孔と空気層と表皮層とを有する吸音シート＞
図６（ａ）及び（ｂ）は、貫通孔２と空気層４と表皮層７とを有する吸音シート１０Ｄの模式図である。図６（ａ）は、吸音シート１０Ｄの平面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図６（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ｄは、その発泡体シート１が複数の空気層４を有しており、各空気層４がある領域に、複数の貫通孔２が形成されている。
図６（ｂ）に示す通り、空気層４は、底面部６を有し、側面部５に囲まれて凹部を形成するとともに、吸音シート１０Ｄの一方の面１ａにおいて開放している。表皮層７は、吸音シート１０Ｄの他方の面１ｂに設けられている。貫通孔２は、シートの厚さ方向に沿って、空気層４の底面部６から、発泡体シート１及び表皮層７を通って、吸音シート１０Ｄの他方の面１ｂまで貫通している。
複数の貫通孔２及び空気層４の形状、配列等は、図４（ａ）及び（ｂ）で示した吸音シート１０Ｃと同じであり、表皮層７の態様は、図３で示した吸音シート１０Ｂと同じである。
本実施形態の吸音シート１０Ｄは、貫通孔２と空気層４と表皮層７とを有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、良好な中周波数帯域の吸音性を保ちながら、低周波数帯域の吸音性を顕著に高めることができる。
【００５８】
＜第５実施形態：貫通孔と表皮層とを有する吸音シート＞
図７（ａ）及び（ｂ）は、貫通孔２と表皮層４とを有する吸音シート１０Ｅの模式図である。図７（ａ）は、吸音シート１０Ｅの平面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図７（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ｅは複数の貫通孔２を有する。貫通孔２は、図７（ｂ）に示す通り、シートの厚さ方向に沿って、吸音シート１０Ｅの一方の面１ａから、発泡体シート１を通って、吸音シート１０Ｅの他方の面１ｂまで貫通している。
複数の貫通孔２の形状、配列等は、図１（ａ）及び（ｂ）で示した吸音シート１０Ａと同じであり、表皮層７の態様は、図３で示した吸音シート１０Ｂと同じである。
このように、吸音シート１０Ｅは、貫通孔２と表皮層７とを有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性を高めることができる。
【００５９】
＜第６実施形態：空気層と表皮層とを有する吸音シート＞
図８（ａ）及び（ｂ）は、空気層４と表皮層７とを有する吸音シート１０Ｆの模式図である。図８（ａ）は、吸音シート１０Ｆの平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図８（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ｆは、その発泡体シート１が複数の空気層４を有している。
図８（ｂ）に示す通り、空気層４は、底面部６を有し、かつ外周を側面部５に囲まれて凹部を形成するとともに、吸音シート１０Ｆの一方の面１ａにおいて開放されている。一方、吸音シート１０Ｆの空気層４が開放されている面１ａとは反対側の面１ｂには、表皮層７が設けられている。
複数の空気層４の形状、配列等は、図４（ａ）及び（ｂ）で示した吸音シート１０Ｃと同じであり、表皮層７の態様は、図３で示した吸音シート１０Ｂと同じである。
吸音シート１０Ｆは、空気層４と表皮層７とを有することにより、シートの厚みを厚くすることなく、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音性を高めることができる。
【００６０】
＜第７実施形態：空気層を有する吸音シート＞
図９（ａ）及び（ｂ）は、空気層４を有する吸音シート１０Ｇの模式図である。図９（ａ）は、吸音シート１０Ｇの平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面図である。
図９（ａ）に示す通り、吸音シート１０Ｇは、その発泡体シート１が複数の空気層４を有している。
図９（ｂ）に示す通り、空気層４は、底面部６を有し、かつ側面部５に外周を囲まれて凹部を形成するとともに、吸音シート１０Ｇの一方の面１ａにおいて開放されている。
複数の空気層４の形状、配列等は、図４（ａ）及び（ｂ）で示した吸音シート１０Ｃと同じである。
なお、第７実施形態は、上記した吸音シート１０Ｃと同様の作用によって吸音性を向上させる観点から、連続気泡体である発泡体シート１に適用することが好ましい。連続気泡体としては、例えば独立気泡率が５０％未満のものなどが挙げられる。
なお、上記で示した各実施形態の吸音シートは、本発明の吸音シートの一例を示すものであって、本発明の吸音シートは、上記構成に限定されるものではない。
【００６１】
＜吸音シートの吸音性＞
本実施形態の吸音シートは、広範囲の周波数帯域で優れた吸音性を得る観点から、５００〜２，０００Ｈｚ（低周波数帯域）での総吸音量が３５以上、２，０００〜４，５００Ｈｚ（中周波数帯域）での総吸音量が２５０以上、４，５００〜６，４００Ｈｚ（高周波数帯域）での総吸音量が２００以上であることが好ましい。また、上記低周波数帯域での総吸音量が４０以上、上記中周波数帯域での総吸音量が３５０以上、上記高周波数帯域での総吸音量が２００以上であることがより好ましい。また、上記低周波数帯域での総吸音量が７０以上、上記中周波数帯域での総吸音量が４５０以上、上記高周波数帯域での総吸音量が２５０以上であることがさらに好ましい。そのうち、上記低周波数帯域での総吸音量が１００以上、上記中周波数帯域での総吸音量が５００以上、上記高周波数帯域での総吸音量が３００以上であることが特に好ましい。
なお、各周波数帯域での総吸音量は高いほど好ましく、その上限は特に限定されないが、実用的には、製造容易性等を考慮して、例えば、上記低周波数帯域での総吸音量が３００以下、上記中周波数帯域での総吸音量が１２００以下、上記高周波数帯域での総吸音量が１２００以下である。  
【００６２】
５００〜６，４００Ｈｚの全帯域における総吸音量は、７００以上が好ましく、８００以上がより好ましく、１，０００以上がさらに好ましい。また、全帯域における総吸音量の上限は特に限定されないが、例えば２，５００以下である。
各周波数帯域における総吸音量とは、ＪＩＳ Ａ１４０５−２に準拠して測定される各周波数における吸音率を各帯域において合算した値を意味する。但し、吸音率は２Ｈｚ間隔で測定されたものであり、上記合算値は、２Ｈｚ毎の吸音率を合算したものである。具体的には、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００６３】
［吸音シートの用途］
本発明の吸音シートは、厚みが薄くても優れた吸音性を有し、難燃性にも優れるため、これらの特性を活かせるあらゆる用途に適用可能であるが、例えば、航空機、自動車、鉄道車両、家屋等への使用に好適である。これらの中でも、航空機、自動車、鉄道車両等の乗物への使用により好適であり、軽量性、薄型性、難燃性等が重視される航空機への使用に特に好適である。
また、本発明の吸音シートは、例えば、各種乗物などの内装材に使用される。具体的には、上記乗物の壁に設置される内装材や、柔軟性にも優れるため、航空機、自動車、鉄道車両等の乗物の椅子（シート）に使用されるクッション材等としても好適である。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例、比較例を挙げてさらに詳細に内容を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、以下の実施例及び比較例において、「発泡体シート」とは、特に断らない限り、貫通孔、空気層等を形成する前のシートを意味する。また、「吸音シート」とは吸音量の評価に供されるシートを意味する。但し、貫通孔、空気層等を形成せずに発泡体シートをそのまま吸音シートとして使用する場合においては、「発泡体シート」と「吸音シート」とは同じものを意味する。
【００６５】
本実施例における各物性の測定方法、評価方法は以下の通りである。
［密度］
幅１０ｍｍ×長さ２０ｍｍにカットした発泡体シートの比重を、電子比重計を用いて測定した。その後、密度を以下の式にて算出した。
密度（ｋｇ／ｍ３）＝（発泡体シートの比重）×１０００
【００６６】
［２５％圧縮応力］
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、発泡体シートの２５％圧縮応力を評価した。
【００６７】
［平均気泡径］
発泡体シートの断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、型番「ＶＨＸ−５０００」）を用いて１００倍に拡大して写真撮影した。得られた写真において、発泡体シートの厚みに垂直な方向に、発泡体シートにおける実際の長さが３ｍｍとなるように直線を描く。次にその直線上にある気泡の直径を計測した。その気泡の直径をその気泡の気泡径とした。なお直径はその気泡の最長となる対角線の長さとした。そして、その直線上にある気泡の直径の平均値を平均気泡径とした。
ただし、発泡体シートに流れ方向（ＭＤ方向）がある場合には、写真撮影される断面は、ＭＤ方向及びＴＤ方向の両方に沿う断面を撮影して、それぞれの撮影断面に基づく平均気泡径を測定し、それらの平均値を算出するとよい。
【００６８】
［貫通孔の開口率］
貫通孔の開口率は、得られた吸音シートの表面を平面視して計測された貫通孔の開口部の総面積と、吸音シートの面積とから、下記式に基づいて計算した。
開口率（％）＝（貫通孔の開口部の総面積／吸音シートの面積）×１００
【００６９】
［貫通孔の個数密度］
貫通孔の個数密度は、得られた吸音シートの表面を平面視して計測された貫通孔の個数と、吸音シートの面積とから、下記式に基づいて計算した。
貫通孔の個数密度（個／ｃｍ２）＝（貫通孔の個数／吸音シートの面積）
【００７０】
［空間層の体積比率］
空間層の体積比率は、得られた吸音シートの空気層も含めた体積と、空気層の総体積とから、下記式に基づいて計算した。
空気層の体積比率（％）＝（空気層の総体積／空気層も含めた吸音シートの体積）×１００
【００７１】
［難燃性］
幅７５ｍｍ×長さ３００ｍｍにカットした発泡体シートを試験片として、金属製支持枠中にはめ込み、垂直に固定した。続いて、高さ３８ｍｍの炎の先端が、試験片の下端から１９ｍｍの位置となるように６０秒間接炎した。その後、以下の燃焼持続時間及び燃焼距離を評価し、両方の合格基準を満たす場合難燃性がＡであると評価し、いずれかが合格基準を満たさない場合にはＢと評価した。
（燃焼持続時間の合格基準）
離炎後の燃焼持続時間を測定し、３回の繰り返し試験の平均値が１５秒以下である。
（燃焼距離の合格基準）
離炎後の試験片を目視で観察し、試験片の下端から燃焼した部分までの距離を測定し、３回の繰り返し試験の平均値が１５２ｍｍ以下である。
なお３回の繰り返し試験で、少なくとも１つの試験片が完全に燃焼した場合、燃焼持続時間および燃焼距離は“記録なし”とし、難燃性はＢであると評価した。
【００７２】
［吸音量］
吸音量は、ＪＩＳ Ａ１４０５−２に準拠して、各例で得られた吸音シートの垂直入射吸音率（％）を２Ｈｚ間隔で測定し、５００〜６，４００Ｈｚの周波数帯域における吸音率を測定した。
なお、吸音シートが一方の面に空気層を有するものである場合、吸音シートは、該空気層を有する面が、音響管の剛壁と密着するように配置した。
次に、周波数５００〜２，０００Ｈｚ、２，０００〜４，５００Ｈｚ、４，５００〜６，４００Ｈｚ、５００〜６，４００Ｈｚの各帯域において、各周波数（２Ｈｚ間隔）における吸音率を合算し、その値を各周波数帯域における総吸音量とした。
【００７３】
［低周波数帯域の吸音性］
上記方法に従って測定した５００〜２，０００Ｈｚの周波数帯域における吸音量から、下記基準に基づいて、低周波数帯域の吸音性を評価した。
ＡＡ：１２０以上
Ａ：７０以上１２０未満
Ｂ：３５以上７０未満
Ｃ：３５未満
【００７４】
実施例１
（吸音シートＡ）
フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（アルケマ株式会社製「ＫＹＮＡＲ２５００−２０」、融点（公称値）：１２１℃）（「ＰＶＤＦ」ともいう）１００質量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド１５質量部、及び酸化防止剤としての２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．５質量部をラボプラストミルで混練した。得られた混練物を１７０℃、２０ＭＰａで熱プレスすることにより、幅１００ｍｍ×長さ４００ｍｍの発泡性フッ素系樹脂シート（以下、「発泡性シート」という）を作製した。続いて該発泡性シートの両面から加速電圧７５０ｋＶ、３５ｋＧｙの電子線を照射した。その後、発泡性シートを２６０℃に設定した熱風オーブンに５分間投入した後すみやかに取出し、架橋ポリフッ化ビニリデン系発泡体シートを得た。得られた発泡体シートの厚みは７．７ｍｍ、２５％圧縮応力は５５ｋＰａ、平均気泡径は４３９μｍであった。
次に、得られた発泡体シートを、平面形状が直径２９ｍｍの円形状に切り出したもの（以下、「円形状発泡体シート」ともいう）を、吸音シートＡとした。
図１０（ａ）に、吸音シートＡの平面模式図を示し、図１０（ｂ）に、図１０（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面模式図を示す。図１０（ａ）及び（ｂ）に示す通り、吸音シートＡは、円柱形状を有するものである。
【００７５】
実施例２
（吸音シートＢ）
実施例１と同様にして作製した発泡体シート２枚（各々の厚み６．７３ｍｍ、７．１５ｍｍ）を、温度１７０℃、で熱圧着させて、発泡体シート２枚を貼り合わせた厚み１０．２ｍｍのシートを、吸音シートＢとした。
【００７６】
実施例３
（貫通孔を有する吸音シートＣ）
実施例１と同様にして得られた円形状発泡体シート（但し、厚みは表１に示す通りである。）に対して、円形断面を有する針を発泡体シートの所定の位置に貫通させて、貫通孔を有する吸音シートＣを得た。なお、貫通孔の個数、孔径等は表１に示す通りである。
図１１（ａ）に、吸音シートＣの平面模式図を示し、図１１（ｂ）に、図１１（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面模式図を示す。図１１（ａ）及び（ｂ）に示す通り、吸音シートＣは、円柱形状を有し、発泡体シート１の厚み方向に、貫通孔２が複数設けられたものである。
【００７７】
実施例４
（貫通孔と空気層とを有する吸音シートＤ）
実施例１と同様にして得られた円形状発泡体シート（但し、厚みは表１に示す通りである。）の一方の面の中央に、１７０℃に加熱した円柱状の金属製の型（直径２０ｍｍ）を押し当てて、一方の面のみに開放されている空気層を形成した。なお、空気層の厚さ、直径及び体積比率は、表１に示す通りである。
次に、上記空気層の領域に、円形断面を有する針を発泡体シートの所定の位置に貫通させて、貫通孔と空気層とを有する吸音シートＤを得た。なお、貫通孔の個数、孔径等は表１に示す通りである。
図１２（ａ）に、吸音シートＤの平面模式図を示し、図１２（ｂ）に、図１２（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面模式図を示す。図１２（ａ）及び（ｂ）に示す通り、吸音シートＤは、円柱形状を有し、その一方の面の中央部に円柱形状の空気層４が１個設けられている。空気層４は、底面部６を有し、外周が側面部５に囲まれて凹部を形成し、貫通孔２は、空気層４の底面部６に設けられている。
【００７８】
実施例５〜１４
（貫通孔と空気層とを有する吸音シートＥ〜Ｎ）
実施例４において、厚み、貫通孔及び空気層の構成を、表１に示す通りに変更したこと以外は、実施例４と同様にして、貫通孔と空気層とを有する吸音シートＥ〜Ｎを得た。
【００７９】
実施例１５
（貫通孔と空気層と表皮層とを有する吸音シートＯ）
実施例１と同様にして得られた発泡体シートの一方の面に、ポリテトラフルオロエチレンエチレン（ＰＴＦＥ）からなる樹脂シートを、温度１７０℃の条件下における熱ラミネーション加工によって熱圧着して、厚み０．０５ｍｍのＰＴＦＥからなる表皮層を有する発泡体シートを得た（表皮層の面密度０．１０９ｋｇ／ｍ２）。表皮層を有する発泡体シートを、シートの平面視における形状が直径２９ｍｍの円形状に切り出した。
表皮層を有する発泡シートに対して、貫通孔及び空気層の構成が表１に示す通りとなるように、実施例４と同様の方法で、貫通孔及び空気層を形成して、貫通孔と空気層と表皮層とを有する吸音シートＯを得た。
図１３（ａ）に、吸音シートＯの平面模式図を示し、図１３（ｂ）に、図１３（ａ）で表される平面図におけるＸ−Ｘ’線の断面模式図を示す。図１３（ａ）及び（ｂ）に示す通り、吸音シートＯは、円柱形状を有し、その一方の面の中央部に円柱形状の空気層４が１個設けられている。空気層４は、側面部５及び底面部６に囲まれて凹部を形成し、貫通孔２は、空気層４の底面部６に設けられている。吸音シートＯの他方の面には、表皮層７が設けられている。
【００８０】
比較例１
（吸音シートＰ）
ポリエチレン樹脂発泡体シートとして、積水化学工業株式会社製「ソフトロンＳ３００６」（厚み６．０ｍｍ）を準備し、これをシートの平面視における形状が直径２９ｍｍの円形状となるように切り出した円形状発泡体シートを、吸音シートＰとした。
【００８１】
比較例２
（貫通孔を有する吸音シートＱ）
比較例１と同様にして得られた円形状発泡体シートに対して、円形断面を有する針を発泡体シートの所定の位置に貫通させて、貫通孔を有する吸音シートＱを得た。なお、貫通孔の個数、孔径等は表１に示す通りである。
【００８２】
【表１】
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【００８３】
実施例１〜１５に示すように、本実施形態の吸音シートＡ〜Ｏは、優れた吸音量を有しつつ、比較例１及び２の吸音シートＰ及びＱよりも難燃性が向上していることが分かる。
また、貫通孔を設けた実施例３の吸音シートＣは、同等の厚みを有する実施例１の吸音シートＡよりも、低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音量が向上していることが分かる。また、貫通孔及び空気層を設けた実施例４〜１４の吸音シートＤ〜Ｎは、良好な中周波数帯域の吸音量を有しつつ、実施例３の吸音シートＣよりも低周波数帯域の吸音量が向上していることが分かる。また、貫通孔、空気層及び表皮層を設けた実施例１５の吸音シートＯは、良好な中周波数帯域の吸音量を有しながら、低周波数帯域の吸音量がより顕著に向上していることが分かる。このように、本実施形態の吸音シートは、貫通孔、空気層、表皮層等を備えることで、シートの厚みを厚くすることなく、特に低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音量を向上できることが分かる。
一方、比較例１及び２の吸音シートＰ及びＱはいずれも難燃性に劣っていた。また、比較例１の吸音シートＰと、比較例１の吸音シートＰに貫通孔を設けた比較例２の吸音シートＱとを対比すると、両者の吸音量の差は小さかった。このことから、フッ素系樹脂を含む発泡体シートを備える本実施形態の吸音シートは、貫通孔の形成などによる低周波数帯域及び中周波数帯域の吸音量の向上効果が大きいことが分かる。
【符号の説明】
【００８４】
１  発泡体シート
１ａ、１ｂ  吸音シートの面
２  貫通孔
２ａ  貫通孔の側面部
３  貫通孔形成領域
４  空気層
５  空気層の側面部
６  空気層の底面部
７  表皮層
１０Ａ〜１０Ｇ  吸音シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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