(57)【要約】【課題】人体に接する部材の型取りを容易に、また精度よく行うことができる型取り用シート材を提供する。【解決手段】低温の軟化点を有する熱可塑性樹脂からなるシート２の両面に布材３を熱融着してなるシート材１であって、該シート材１は人体に接する部材の型取りに用いられる。熱可塑性樹脂の軟化点が５０〜７０℃のものとするとよい。熱可塑性樹脂をポリカプロラクトンとすることができる。布材３を高伸縮性を有する布材とすることができる。人体に接する部材を車両用の座席とすることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
低温の軟化点を有する熱可塑性樹脂からなるシートの両面に布材を熱融着してなるシート材であって、該シート材は人体に接する部材の型取りに用いられることを特徴とする型取り用シート材。
【請求項２】
熱可塑性樹脂の軟化点が５０〜７０℃である請求項１に記載の型取り用シート材。
【請求項３】
熱可塑性樹脂がポリカプロラクトンである請求項１又は２に記載の型取り用シート材。
【請求項４】
布材は高伸縮性を有する布材である請求項１〜３のいずれか１項に記載の型取り用シート材。
【請求項５】
人体に接する部材は車両用の座席である請求項１〜４のいずれか１項に記載の型取り用シート材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席など人体に接する部材の型取りを容易に行うことができる型取り用シート材に関する。
【背景技術】
【０００２】
人体に接する部材、例えば、自動車の座席の座り心地を客観的かつ定量的に評価可能なシート試験装置として、シートに着座する人体の着座部位と同等な形態となるように型取りされ、被試験シートの表面に接触可能な複数の接触子が埋設された型治具と、型治具を被試験シートに対して位置および姿勢を調節可能にセットする固定治具とを備えたものがある（特許文献１）。
【０００３】
また、自動車の座席の着座した状態における形状を測定するには、従来、図６に示すように、座席に設置された針状の突起物が着座時に裏側に突出した寸法を測定することで行っていた。この場合、座席を面で捉えるため、極めて多数の突起物を配し、押されて突出した部分の計測を１本ずつ行う。計測中は、着座し続ける必要があり、多大な労力を要する。また、極めて多数ある突起物の計測に多大な時間を要する。
このような評価用の座席は、車種や仕様により種類も異なり、１種の座席でも多大なコストを要するのに、種類毎に評価しなければならないため、膨大なコストがかかる。
また、人体の形状をとる方法としては、石膏や水可塑性樹脂を用いる方法が存在している。しかし、石膏を用いて型取る方法では長時間を要し、水可塑性樹脂による型取り方法では形状の精度が低いというのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１３９６３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、人体に接する部材の型取りを容易に、また精度よく行うことができる型取り用シート材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、請求項１に係る型取り用シート材は、低温の軟化点を有する熱可塑性樹脂からなるシートの両面に布材を熱融着してなるシート材であって、該シート材は人体に接する部材の型取りに用いられること、を特徴としている。
請求項２に係る型取り用シート材は、熱可塑性樹脂の軟化点が５０〜７０℃であるものである。
請求項３に係る型取り用シート材は、熱可塑性樹脂をポリカプロラクトンとしたものである。
請求項４に係る型取り用シート材は、布材を高伸縮性を有する布材としたものである。
請求項５に係る型取り用シート材は、人体に接する部材を車両用の座席としたものである。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１に係る発明によれば、低温の軟化点を有する熱可塑性樹脂からなるシートの両面に布材を熱融着してなるシート材であって、該シート材は人体に接する部材の型取りに用いられるもので、人体に接する部材の型取りが容易に行える。シート材は熱可塑性樹脂からなるシートの両面に布材を熱融着してなるので、型取りの対象物（人体に接する部材）や人体（又は着衣）へシート材が貼り付くことなく型取りを行うことができる。
請求項２に係る発明によれば、熱可塑性樹脂の軟化点が５０〜７０℃であり、比較的低温で軟化するので、布材が介在することも相まって、火傷することなく安全に人体に接する部材の型取りを行うことができる。
請求項３に係る発明によれば、熱可塑性樹脂をポリカプロラクトンとしたもので、６０℃程度という低温度の軟化点を有する。
請求項４に係る発明によれば、布材を高伸縮性を有する布材としたので、高精度の型取りが可能となる。
請求項５に係る発明によれば、人体に接する部材を車両用の座席としたもので、車両用座席の型取りを低コストで容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施例による型取り用シート材の平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ拡大断面図である。
【図３】座席に型取り用シート材をセットした状態を示す概略図である。
【図４】座席に着座した状態の概略図である。
【図５】座席から型取り用シート材を取り外す様子を示す概略図である。
【図６】従来例による座席の形状測定法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて具体的に説明する。本発明の実施例による型取り用シート材１は、図２に示すように、熱可塑性樹脂からなるシート２の両面に布材３を熱融着してなる。ここで、熱可塑性樹脂は、軟化点が５０〜７０℃と、低温で軟化点を有するものを用いる。具体的には、ポリカプロラクトン、ポリエステル系ウレタン樹脂などが挙げられる。ポリカプロラクトンの軟化点は６０℃程度、ポリエステル系ウレタン樹脂の軟化点は６０℃程度であり、低温度で軟化する。この程度の軟化点であれば、比較的低温であるので、シート２の両面に布材３を介在させることにより、火傷することなく安全に人体に接する部材の型取りを行うことができる。
【００１０】
布材３を熱融着するには、熱可塑性樹脂シート２の両面を布材３で挟み、加圧しつつ加温して熱可塑性樹脂を軟化させ布材３の繊維同士の隙間に樹脂を熱融着させる。熱可塑性樹脂を軟化させるとその表面が粘着性となり、布材３に熱融着する。これを冷却することにより硬化させ、熱可塑性樹脂シート２と布材３とを一体化させる。これにより、接着剤等を用いることなく、熱可塑性樹脂シート２の両面に布材３を熱融着させることができる。
熱融着の条件は、熱可塑性樹脂シート２の種類やシート２の厚み、布材３の種類や厚み等により適宜設定する。例えば、熱可塑性樹脂をポリカプロラクトン、シート２の厚み１ｍｍ、ナイロン製の布材３（厚み０．５ｍｍ）とした場合、加温温度は７０〜８０℃程度、加温時間４０〜３０分程度が好ましい。
【００１１】
布材３としては、高い伸縮性を有する布材を用いることができる。このように高い伸縮性を有する布材３を用いることにより、シート材１も高い伸縮性、例えば２００〜２５０％程度の伸縮性を有するシート材１とすることができ、高い精度の型取りが可能となる。高い精度とは、例えば、着衣のしわ、直接人体に接する場合には、皮膚の細かな凹凸の状態まで分かる程に再現できることである。
また、伸縮性の他、高い戻り率の（復元性の高い）布材３を用いれば、シート材１の再利用が可能となり、コスト面でも有利となる。
なお、そこまで高い精度を要しない場合には、シート材１の伸縮性が２００％未満となるような布材を用いても良い。
【００１２】
人体に接する部材としては、自動車などの車両用の座席、航空機、船舶などの輸送機器の座席、椅子、ソファー、クッション、寝具などの日常生活用品、医療用ベッド、医療用ギプス、各種検査装置などの医療機器、スポーツシューズなどの形状確認手段、マッサージ機、美顔器などの家電機器が挙げられる。
【００１３】
自動車の座席の着座状態における型取りの様子を図３〜図５により説明する。本発明の型取り用シート材１を用意し、これを所定温度（６５〜８５℃程度）のオーブン等の熱源を使用し、所定時間保持して軟化させる。軟化させたシート材１を座席４の着座面に沿って設置する（図３）。次いで、設置したシート材１の上に試験員５が着座する（図４）。この状態で熱可塑性樹脂の温度が低下して硬化するまで保持する（例えば、１５〜２０分程度）。硬化したならば、試験員５は立ち上がり、硬化して型取りの完了したシート材１を座席４から取り外し（図５）、３次元測定器により計測して座席４の着座前後の変形状態を確認する。
このように、着座時間は１５〜２０分程度と短時間であり、試験員５の労力は小さくて済む。また、型取り用シート材１の表面は布材３で覆われているので、シート材１が座席４や試験員５の着衣に貼りつくことなく、型取り作業を円滑に行うことができる。
上記において用いた型取り用シート材１は、熱可塑性樹脂としてポリカプロラクトン、伸縮性２００％の布材３を用い、縦１２００ｍｍ、横５００ｍｍ、厚さ２ｍｍ（ポリカプロラクトンシート１ｍｍ、布材０．５ｍｍ×２）のシート材である。
【００１４】
なお、測定の完了したシート材１を再度加温することにより元に戻し、再度使用することもでき、コストの低減も可能である。
【００１５】
（伸縮率と戻り率の測定）
布材３（厚み０．５ｍｍ）をポリカプロラクトンシート２（厚さ１ｍｍ）の両面に貼付したシート材１（サンプル）を用意した。布材３としてサンプル１はナイロン８６％、ポリウレタン１４％の布材、サンプル２はナイロン１００％の布材を用いた。これらサンプル１，２を８０℃のオーブン中で軟化させた後取出し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１に基づき、各サンプルの伸び率を測定した。その後、再度８０℃のオーブンに入れ軟化させた後取出し、収縮した際の戻り率を測定した。その結果を表１に示す。
【００１６】
【表１】
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【００１７】
表１において、サンプル１，２ともに２００〜２５０％程度の伸縮率を示し、加熱後の戻り率は１０７％、１０３％と、略元の寸法に近い値を示した。従って、再利用可能であることが分かる。
【００１８】
（表面温度測定）
上記において用いた型取り用シート材１をサンプルとしてオーブンにて加温し、オーブンから取出し１分経過後（外気温２３℃）の表面温度を測定した。その結果を表２に示す。なお、参考のため、オーブン内にて測定した値も併せて示した。
【００１９】
【表２】
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【００２０】
表２の結果から分かるように、オーブンから取出し１分後の布材３の表面温度は４５．１〜５４．４℃であり、ポリカプロラクトン２の表面温度より３．３〜６．０℃低くなっており、布材３を介在させることにより温度が低下していることが分かる。布材３の表面温度４５．１〜５４．４℃は、長時間触れていなければ火傷しない程度の温度である。型取り作業中にシート材１の温度は次第に下がるので火傷することはない。
なお、ポリカプロラクトン２の表面温度は４８．４〜５８．３℃と、軟化点（６０℃）より低いが、中心部の温度は６０℃以上となっているため、シート材１は柔軟性を保持しており、サンプル３〜サンプル６のいずれのサンプルも型取り可能であった。
【符号の説明】
【００２１】
１  （型取り用）シート材
２  熱可塑性樹脂シート
３  布材
４  座席
５  試験員（人）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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