(57)【要約】【課題】高い形状精度を有し且つ鍛造によって容易に製造できるラック軸を提供すること。【解決手段】ラック軸は、鍛造によって成形されるラック軸である。ラック軸は、ラック軸の軸方向に沿って配置される複数のラック歯と、ラック歯とは反対側に配置され且つラックガイドに保持される被ガイド部と、を備える。被ガイド部は、ラックガイドに面する表面に設けられる溝である第１凹部を備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造によって成形されるラック軸であって、
前記ラック軸の軸方向に沿って配置される複数のラック歯と、
前記ラック歯とは反対側に配置され且つラックガイドに保持される被ガイド部と、を備え、
前記被ガイド部は、前記ラックガイドに面する表面に設けられる溝である第１凹部を備える
ラック軸。
【請求項２】
前記被ガイド部は、前記第１凹部の縁に配置される曲面状の表面である第１曲面を備える
請求項１に記載のラック軸。
【請求項３】
前記被ガイド部は、前記ラックガイドに接する曲面状の表面である第２曲面を備え、
前記軸方向に対して直交する平面で前記ラック軸を切った断面において、前記第１曲面は、前記第２曲面が描く円の内側に配置される
請求項２に記載のラック軸。
【請求項４】
前記被ガイド部は、前記第１凹部の底面に設けられる第２凹部を備える
請求項１から３のいずれか１項に記載のラック軸。
【請求項５】
前記被ガイド部は、複数の前記第１凹部を備える
請求項１から４のいずれか１項に記載のラック軸。
【請求項６】
１つの前記第１凹部の深さは、他の前記第１凹部の深さとは異なる
請求項５に記載のラック軸。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載のラック軸と、
前記ラック軸を支持するラックガイドと、
を備えるステアリング装置。
【請求項８】
前記ラックガイドは、前記被ガイド部に面する表面である凹曲面を備え、
前記第１凹部は、前記凹曲面の底に面するように配置される
請求項７に記載のステアリング装置。
【請求項９】
前記第１凹部は、前記ラック軸が中立位置にある時に前記ラックガイドに面するように配置される
請求項７又は８に記載のステアリング装置。
【請求項１０】
ラック軸の軸方向に沿って配置される複数のラック歯と、前記ラック歯とは反対側に配置され且つラックガイドに保持される被ガイド部と、を備えるラック軸の製造方法であって、
前記被ガイド部は、前記ラックガイドに面する表面に設けられる溝である第１凹部を備え、
前記ラック歯と、前記第１凹部と、を鍛造によって成形するステップを備える
ラック軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラック軸、ステアリング装置、及びラック軸の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステアリングホイールの回転を直動運動に変換するラック軸及びピニオンを備えるステアリング装置が知られている。例えば特許文献１には、ラックアンドピニオン式のステアリング装置の一例が記載されている。特許文献１に示されるように、ラック軸は、ラックガイドに支持されており、ピニオンの回転に応じて軸方向に移動する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１３３１００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ラック軸を鍛造によって製造することを求められることがある。ラック軸を鍛造で製造する場合、ラック軸のラックガイドに面する部分の全体を所定の形状に形成することが難しい。このため、高い形状精度を有するラック軸を、鍛造によって製造することは容易ではない。
【０００５】
本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものであって、高い形状精度を有し且つ鍛造によって容易に製造できるラック軸を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、本開示の一態様のラック軸は、鍛造によって成形されるラック軸であって、前記ラック軸の軸方向に沿って配置される複数のラック歯と、前記ラック歯とは反対側に配置され且つラックガイドに保持される被ガイド部と、を備え、前記被ガイド部は、前記ラックガイドに面する表面に設けられる溝である第１凹部を備える。
【０００７】
これにより、ラックガイドに接する部分ではない第１凹部は、所定の形状に成形する必要がない。被ガイド部の全体を所定の形状に成形しなくてもよくなる。このため、被ガイド部において、形状精度を高くする必要のある範囲が狭くなる。その結果、ラック軸は、高い形状精度を有し且つ鍛造によって容易に製造できる。また、第１凹部に潤滑剤を充填することができる。これにより、ラック軸は、ラック軸とラックガイドとの間の摩擦抵抗の増加を抑制できる。
【０００８】
上記のラック軸の望ましい態様として、前記被ガイド部は、前記第１凹部の縁に配置される曲面状の表面である第１曲面を備える。これにより、ラック軸の移動が滑らかになる。
【０００９】
上記のラック軸の望ましい態様として、前記被ガイド部は、前記ラックガイドに接する曲面状の表面である第２曲面を備え、前記軸方向に対して直交する平面で前記ラック軸を切った断面において、前記第１曲面は、前記第２曲面が描く円の内側に配置される。これにより、第１凹部の周辺部とラックガイドとの接触が抑制されるので、ラック軸の支持性が向上する。
【００１０】
上記のラック軸の望ましい態様として、前記被ガイド部は、前記第１凹部の底面に設けられる第２凹部を備える。これにより、充填できる潤滑剤の量を増加させることができる。
【００１１】
上記のラック軸の望ましい態様として、前記被ガイド部は、複数の前記第１凹部を備える。これにより、必要な部分にだけ第１凹部を設けることが可能となる。
【００１２】
上記のラック軸の望ましい態様として、１つの前記第１凹部の深さは、他の前記第１凹部の深さとは異なる。これにより、潤滑剤がより多く必要な部分に、深い第１凹部を配置することによって、ラック軸とラックガイドとの間の摩擦抵抗の増加をより抑制できる。
【００１３】
上記の目的を達成するため、本開示の一態様のステアリング装置は、上記のラック軸と、前記ラック軸を支持するラックガイドと、を備える。これにより、ラック軸が高い形状精度を有するので、ステアリング装置は、ラック軸で生じる振動を低減できる。
【００１４】
上記のステアリング装置の望ましい態様として、前記ラックガイドは、前記被ガイド部に面する表面である凹曲面を備え、前記第１凹部は、前記凹曲面の底に面するように配置される。これにより、ラックガイドが摩耗した場合でも、ラック軸のラックガイドとの接触位置は、第１凹部よりも凹曲面の底側に近付かなくなる。このため、ラック軸がラックガイドから受ける幅方向の分力が所定値以上に保持されるので、ラック軸の支持性が保たれる。
【００１５】
上記のステアリング装置の望ましい態様として、前記第１凹部は、前記ラック軸が中立位置にある時に前記ラックガイドに面するように配置される。これにより、ラック軸のうちラックガイドとの接触頻度の高い部分に第１凹部が配置されることになる。したがって、ステアリング装置は、ラック軸で生じる振動をより低減できる。
【００１６】
上記の目的を達成するため、本開示の一態様のラック軸の製造方法は、ラック軸の軸方向に沿って配置される複数のラック歯と、前記ラック歯とは反対側に配置され且つラックガイドに保持される被ガイド部と、を備えるラック軸の製造方法であって、前記被ガイド部は、前記ラックガイドに面する表面に設けられる溝である第１凹部を備え、前記ラック歯と、前記第１凹部と、を鍛造によって成形するステップを備える。
【００１７】
これにより、ラックガイドに接する部分ではない第１凹部は、所定の形状に成形する必要がない。被ガイド部の全体を所定の形状に成形しなくてもよくなる。このため、被ガイド部において、形状精度を高くする必要のある範囲が狭くなる。その結果、ラック軸の製造方法によれば、高い形状精度を有するラック軸を鍛造によって容易に製造できる。
【発明の効果】
【００１８】
本開示のラック軸は、高い形状精度を有し且つ鍛造によって容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本実施形態のステアリング装置の模式図である。
【図２】図２は、本実施形態のステアリングギアユニットの正面図である。
【図３】図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は、図３のラック軸及びラックガイドの拡大図である。
【図５】図５は、本実施形態のラック軸の平面図である。
【図６】図６は、本実施形態のラック軸の正面図である。
【図７】図７は、本実施形態のラック軸の背面図である。
【図８】図８は、図７のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】図９は、図８の拡大図である。
【図１０】図１０は、ラック軸の製造方法を示す模式図である。
【図１１】図１１は、第１変形例のラック軸の断面図である。
【図１２】図１２は、第２変形例のラック軸の断面図である。
【図１３】図１３は、第３変形例のラック軸の断面図である。
【図１４】図１４は、第４変形例のラック軸の断面図である。
【図１５】図１５は、第５変形例のラック軸の断面図である。
【図１６】図１６は、第６変形例のラック軸の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、下記の発明を実施するための形態（以下、実施形態という）により本発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、下記実施形態で開示した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。
【００２１】
（実施形態）
図１は、本実施形態のステアリング装置の模式図である。図２は、本実施形態のステアリングギアユニットの正面図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。図１に示すように、ステアリング装置８０は、ステアリングホイール８１と、ステアリングシャフト８２と、ユニバーサルジョイント８４と、ロアシャフト８５と、ユニバーサルジョイント８６と、ピニオンシャフト８７と、ステアリングギアユニット１と、を備える。
【００２２】
図１に示すように、ステアリングホイール８１は、ステアリングシャフト８２に連結される。ステアリングシャフト８２の一端は、ステアリングホイール８１に連結される。ステアリングシャフト８２の他端は、ユニバーサルジョイント８４に連結される。ロアシャフト８５の一端は、ユニバーサルジョイント８４を介してステアリングシャフト８２に連結される。ロアシャフト８５の他端は、ユニバーサルジョイント８６を介してピニオンシャフト８７に連結される。
【００２３】
図１及び図３に示すように、ステアリングギアユニット１は、ピニオン３と、ラック軸４と、ラックガイド５と、ハウジング１０と、ラックガイドスクリュー１５と、弾性部材１６と、を備える。ピニオンシャフト８７は、ピニオン３に連結される。ピニオン３は、ラック軸４に噛み合う。ピニオン３が回転すると、ラック軸４が車両の車幅方向に移動する。ピニオン３及びラック軸４は、ピニオンシャフト８７に伝達された回転運動を直進運動に変換する。ラック軸４は、タイロッド８９に連結される。ラック軸４が移動することで車輪の角度が変化する。なお、ステアリングホイール８１の操作が電気信号に変換され、電気信号によって車輪の角度が変化させられてもよい。すなわち、ステアリング装置８０に、ステアバイワイヤシステムを適用してもよい。
【００２４】
図１に示すように、ステアリング装置８０は、電動モータ９３と、トルクセンサ９４と、車速センサ９５と、ＥＣＵ（Electronic  Control  Unit）９０と、を備える。電動モータ９３、トルクセンサ９４及び車速センサ９５は、ＥＣＵ９０と電気的に接続される。電動モータ９３は、例えばブラシレスモータであるが、ブラシ（摺動子）及びコンミテータ（整流子）を備えるモータであってもよい。トルクセンサ９４は、例えばピニオン３に取り付けられている。トルクセンサ９４は、ピニオン３に伝達された操舵トルクをＣＡＮ（Controller  Area  Network）通信によりＥＣＵ９０に出力する。車速センサ９５は、ステアリング装置８０が搭載される車体の走行速度（車速）を検出する。車速センサ９５は、車体に備えられ、車速をＣＡＮ通信によりＥＣＵ９０に出力する。
【００２５】
ＥＣＵ９０は、電動モータ９３の動作を制御する。ＥＣＵ９０は、トルクセンサ９４及び車速センサ９５のそれぞれから信号を取得する。ＥＣＵ９０には、イグニッションスイッチ９８がオンの状態で、電源装置９９（例えば車載のバッテリ）から電力が供給される。ＥＣＵ９０は、操舵トルク及び車速に基づいて補助操舵指令値を算出する。ＥＣＵ９０は、補助操舵指令値に基づいて電動モータ９３へ供給する電力値を調節する。ＥＣＵ９０は、電動モータ９３から誘起電圧の情報又は電動モータ９３に設けられたレゾルバ等から出力される情報を取得する。
【００２６】
図３に示すように、ピニオン３は、軸受１１及び軸受１２を介してハウジング１０に支持される。ピニオン３は、複数のピニオン歯３１を備える。ラックガイドスクリュー１５は、ハウジング１０に取り付けられる。例えば、ラックガイドスクリュー１５の外周面に設けられるねじ溝が、ハウジング１０の内周面に設けられるねじ溝に噛み合う。弾性部材１６は、ラックガイドスクリュー１５とラックガイド５との間に配置される。弾性部材１６は、例えばコイルばねである。弾性部材１６は、ラックガイド５をラック軸４に押し付ける。ラックガイド５は、ラック軸４を支持する。ラックガイド５は、ラック軸４をピニオン３に押し付ける。これにより、ラック軸４とピニオン３との間のバックラッシュが抑制される。
【００２７】
図４は、図３のラック軸及びラックガイドの拡大図である。図５は、本実施形態のラック軸の平面図である。図６は、本実施形態のラック軸の正面図である。図７は、本実施形態のラック軸の背面図である。図８は、図７のＢ−Ｂ断面図である。図９は、図８の拡大図である。
【００２８】
図４に示すように、ラックガイド５は、本体部５１と、ガイド部５３と、を備える。本体部５１は、略円柱状である。本体部５１は、例えば金属等で形成される。本体部５１の一方の端面は、弾性部材１６に接する。本体部５１の他方の端面は、半円筒状に形成される。ガイド部５３は、本体部５１の半円筒状の端面に設けられる。ガイド部５３は、例えば樹脂等で形成される。ガイド部５３は、凹曲面５３１を備える。凹曲面５３１は、ラック軸４に面する表面である。図４に示すように、ラック軸４の軸方向に対して直交する平面でラックガイド５を切った断面において、凹曲面５３１は、例えばゴシックアーチ形状である。ゴシックアーチ形状は、２つの円弧で構成される形状である。凹曲面５３１は、底５３１ａに対して対称である。以下の説明において、ラック軸４の軸方向は、単に軸方向と記載される。
【００２９】
ラック軸４は、鍛造によって成形される。図４に示すように、ラック軸４は、ラック歯４１と、被ガイド部４２と、を備える。図３に示すように、ラック歯４１は、ピニオン歯３１と噛み合う。図５及び図６に示すように、複数のラック歯４１は、軸方向に沿って配置される。ラック軸４は、複数のラック歯４１で構成される第１グループＧ１、第２グループＧ２及び第３グループＧ３を備える。第１グループＧ１は、ラック軸４のうちラック歯４１が配置される部分の中央に配置される。第１グループＧ１においては、比ストロークが一定となるように複数のラック歯４１が配置される。比ストロークは、ピニオン３が１回転した時のラック軸４の移動量である。第２グループＧ２は、第１グループＧ１の隣りに配置される。第２グループＧ２においては、比ストロークが軸方向の位置によって変化するように複数のラック歯４１が配置される。第３グループＧ３は、第２グループＧ２の隣りに配置される。第３グループＧ３においては、比ストロークが一定となるように複数のラック歯４１が配置される。第３グループＧ３の比ストロークは、第１グループＧ１の比ストロークよりも大きい。比ストロークは、ラック歯４１の諸元（ピッチ、形状、歯筋の傾斜角等）によって変化する。ラック歯４１の諸元が一定であると、比ストロークが一定となる。軸方向の位置によってラック歯４１の諸元が変化すると、比ストロークが軸方向の位置によって変化する。このように、ラック軸４には、バリアブルギアレシオが採用されている。なお、第１グループＧ１の比ストロークと第３グループＧ３の比ストロークとの大小関係は、上述した関係に限定されない。第３グループＧ３の比ストロークは、第１グループＧ１の比ストロークよりも小さくてもよい。
【００３０】
図４に示すように、被ガイド部４２は、ラック歯４１とは反対側に配置される。被ガイド部４２は、ラックガイド５のガイド部５３に保持される。被ガイド部４２の一部は、ガイド部５３に接する。図８に示すように、被ガイド部４２は、第１凹部４５と、第２凹部４６と、第１曲面４２１と、第２曲面４２２と、を備える。
【００３１】
図４に示すように、第１凹部４５は、ラックガイド５に面する表面に設けられる。図４に示すように、第１凹部４５は、凹曲面５３１の底５３１ａに面するように配置される。図７に示すように、第１凹部４５は、軸方向に沿って延びる直線状の溝である。図５から図７に示すように、軸方向の第１凹部４５の長さは、軸方向の一端のラック歯４１から他端のラック歯４１までの距離以上である。第１凹部４５は、少なくとも、ラック軸４が中立位置にある時にラックガイド５に面するように配置される。中立位置とは、ラック軸４の移動範囲の両端との中点に対応する位置である。例えば、第１凹部４５には、潤滑剤としてグリースが配置される。
【００３２】
図８に示すように、第２凹部４６は、第１凹部４５の底面に設けられる。第２凹部４６は、凹曲面５３１の底５３１ａに面するように配置される。図７に示すように、第１凹部４５は、軸方向に沿って延びる直線状の溝である。被ガイド部４２は、複数の第２凹部４６を備える。複数の第２凹部４６は、軸方向に隙間を空けて並ぶ。
【００３３】
図８及び図９に示すように、第１曲面４２１は、第１凹部４５の縁に配置される曲面状の表面である。ラック軸４が鍛造によって成形されることによって、第１曲面４２１が形成される。例えば、第１曲面４２１は、鍛造時に形成される余肉部４３の表面である。余肉部４３は、第１凹部４５が成形される際に、材料が第１凹部４５の両側に向けて押しだされることによって形成される。図９に示すように、軸方向に対して直交する断面において、第１曲面４２１は、第２曲面４２２が描く円Ｃ１の内側に配置される。
【００３４】
第２曲面４２２は、ラックガイド５のガイド部５３に接する曲面状の表面である。図８に示すように、軸方向に対して直交する断面において、第２曲面４２２は円弧である。図４に示すように、第２曲面４２２の曲率は、ガイド部５３の凹曲面５３１の曲率よりも大きい。すなわち、第２曲面４２２の曲率半径は、凹曲面５３１の曲率半径よりも小さい。このため、第２曲面４２２と凹曲面５３１との接触は、線接触である。
【００３５】
図３に示すように、弾性部材１６によってラックガイド５がラック軸４に押し付けられるので、ラック軸４は、図４に示すようにガイド部５３から力Ｆを受ける。力Ｆは、分力Ｆ１と、分力Ｆ２と、を含む。分力Ｆ１は、ラック軸４をピニオン３に押し付ける方向の力である。分力Ｆ２は、分力Ｆ１に対して直交する方向の力である。ラック軸４に分力Ｆ２が加わることによって、軸方向に対して直交する方向へのラック軸４の移動が規制される。ラック軸４の支持性が向上する。これにより、ラック軸４の軸方向への移動が滑らかになる。
【００３６】
ラックガイド５のガイド部５３には摩耗が生じる。これにより、ラック軸４のガイド部５３との接触位置は、図４に示す底５３１ａに近付いていく。ラック軸４のガイド部５３との接触位置が底５３１ａに近付くほど、分力Ｆ２が小さくなる。このため、軸方向に対して直交する方向へのラック軸４の移動が規制されにくくなる。すなわち、ラック軸４の支持性が低下する可能性がある。これに対して、本実施形態のラック軸４は、底５３１ａに面するように配置される第１凹部４５を備える。これにより、ガイド部５３が摩耗した場合でも、ラック軸４のガイド部５３との接触位置は、少なくとも第１凹部４５よりも凹曲面５３１の底５３１ａ側に近付かなくなる。このため、分力Ｆ２が所定値以上に保持されるので、ラック軸４の支持性が保たれる。
【００３７】
図１０は、ラック軸の製造方法を示す模式図である。ラック軸４の製造方法は、ラック歯４１と、第１凹部４５とを鍛造によって成形するステップを含む。図１０に示すように、受け部材１０２に載置された円柱状の中間素材がパンチ１０１によって押圧されることによって、ラック歯４１及び第１凹部４５が同時に成形される。パンチ１０１は、ラック歯４１に対応する形状を有する。中間素材の一部がパンチ１０１の形状に沿って変形することによってラック歯４１が形成される。受け部材１０２には、第１凹部４５に対応する凸部が設けられる。中間素材の一部が受け部材１０２の凸部に沿って変形することによって第１凹部４５が形成される。例えば、鍛造は、受け部材１０２の形状を変えて複数回行われる。
【００３８】
１回の鍛造が終わった後、中間素材は、受け部材１０２から取り外される。受け部材１０２から突出するように設けられたノックピンと呼ばれる部材によって、中間素材が受け部材１０２から押し出される。例えば、ノックピンは、受け部材１０２の凸部から突出するように設けられる。被ガイド部４２の第２凹部４６は、ノックピンによって成形される。なお、第２凹部４６は、必ずしもノックピンによって成形されなくてもよく、中間素材の一部が受け部材１０２の凸部に沿って変形することによって第１凹部４５と同時に成形されてもよい。
【００３９】
なお、第１凹部４５の形状及び配置は、上述したものに限定されない。第１凹部４５は、１つでなくてもよく、２つ以上であってもよい。複数の第１凹部４５は、同じ形状を有していてもよいし、異なる形状を有していてもよい。
【００４０】
ラックガイド５は、必ずしもいわゆる滑りタイプでなくてもよい。ラックガイド５は、いわゆる転がりタイプであってもよい。すなわち、ラックガイド５は、転動体を備えていてもよい。
【００４１】
以上で説明したように、ラック軸４は、鍛造によって成形されるラック軸である。ラック軸４は、ラック軸４の軸方向に沿って配置される複数のラック歯４１と、ラック歯４１とは反対側に配置され且つラックガイド５に保持される被ガイド部４２と、を備える。被ガイド部４２は、ラックガイド５に面する表面に設けられる溝である第１凹部４５を備える。
【００４２】
これにより、ラックガイド５に接する部分ではない第１凹部４５は、所定の形状に成形する必要がない。被ガイド部４２の全体を所定の形状に成形しなくてもよくなる。このため、被ガイド部４２において、形状精度を高くする必要のある範囲が狭くなる。その結果、ラック軸４は、高い形状精度を有し且つ鍛造によって容易に製造できる。また、第１凹部４５に潤滑剤を充填することができる。これにより、ラック軸４は、ラック軸４とラックガイド５との間の摩擦抵抗の増加を抑制できる。
【００４３】
ラック軸４において、被ガイド部４２は、第１凹部４５の縁に配置される曲面状の表面である第１曲面４２１を備える。これにより、ラック軸４の移動が滑らかになる。
【００４４】
ラック軸４において、被ガイド部４２は、ラックガイド５に接する曲面状の表面である第２曲面４２２を備える。軸方向に対して直交する平面でラック軸４を切った断面において、第１曲面４２１は、第２曲面４２２が描く円Ｃ１の内側に配置される。これにより、第１凹部４５の周辺部とラックガイド５との接触が抑制されるので、ラック軸４の支持性が向上する。
【００４５】
ラック軸４において、被ガイド部４２は、第１凹部４５の底面に設けられる第２凹部４６を備える。これにより、充填できる潤滑剤の量を増加させることができる。
【００４６】
ステアリング装置８０は、ラック軸４と、ラック軸４を支持するラックガイド５と、を備える。これにより、ラック軸４が高い形状精度を有するので、ステアリング装置８０は、ラック軸４で生じる振動を低減できる。
【００４７】
ステアリング装置８０において、ラックガイド５は、被ガイド部４２に面する表面である凹曲面５３１を備える。第１凹部４５は、凹曲面５３１の底５３１ａに面するように配置される。これにより、ラックガイド５が摩耗した場合でも、ラック軸４のラックガイド５との接触位置は、第１凹部４５よりも凹曲面５３１の底５３１ａ側に近付かなくなる。このため、ラック軸４がラックガイド５から受ける幅方向の分力（図４の分力Ｆ２）が所定値以上に保持されるので、ラック軸４の支持性が保たれる。
【００４８】
ステアリング装置８０において、第１凹部４５は、ラック軸４が中立位置にある時にラックガイド５に面するように配置される。これにより、ラック軸４のうちラックガイド５との接触頻度の高い部分に第１凹部４５が配置されることになる。したがって、ステアリング装置８０は、ラック軸４で生じる振動をより低減できる。
【００４９】
ラック軸の製造方法は、ラック軸４の軸方向に沿って配置される複数のラック歯４１と、ラック歯４１とは反対側に配置され且つラックガイド５に保持される被ガイド部４２と、を備えるラック軸４の製造方法である。被ガイド部４２は、ラックガイド５に面する表面に設けられる溝である第１凹部４５を備える。ラック歯４１と、第１凹部４５と、を鍛造によって成形するステップを備える。
【００５０】
これにより、ラックガイド５に接する部分ではない第１凹部４５は、所定の形状に成形する必要がない。被ガイド部４２の全体を所定の形状に成形しなくてもよくなる。このため、被ガイド部４２において、形状精度を高くする必要のある範囲が狭くなる。その結果、ラック軸の製造方法によれば、高い形状精度を有するラック軸４を鍛造によって容易に製造できる。
【００５１】
（第１変形例）
図１１は、第１変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００５２】
図１１に示すように、第１変形例のラック軸４Ａの被ガイド部４２Ａは、複数の第１凹部４５Ａを備える。複数の第１凹部４５Ａは、軸方向に沿って並べられる。これにより、必要な部分にだけ第１凹部４５Ａを設けることが可能となる。
【００５３】
（第２変形例）
図１２は、第２変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００５４】
図１２に示すように、第２変形例のラック軸４Ｂの被ガイド部４２Ｂは、第１凹部４５１Ｂと、第１凹部４５２Ｂと、を備える。第１凹部４５１Ｂ及び第１凹部４５２Ｂは、軸方向に間隔を空けて並べられる。第１凹部４５１Ｂは、第１凹部４５２Ｂよりも軸方向に長い。第１凹部４５１Ｂは、２つの第１凹部４５２Ｂの間に配置される。
【００５５】
（第３変形例）
図１３は、第３変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００５６】
図１３に示すように、第３変形例のラック軸４Ｃの被ガイド部４２Ｃは、第１凹部４５１Ｃと、第１凹部４５２Ｃと、を備える。第１凹部４５１Ｃ及び第１凹部４５２Ｃは、軸方向に間隔を空けて並べられる。第１凹部４５１Ｃの深さは、第１凹部４５２Ｃの深さとは異なる。第１凹部４５１Ｃは、第１凹部４５２Ｃよりも深い。第１凹部４５１Ｃは、２つの第１凹部４５２Ｃの間に配置される。これにより、潤滑剤がより多く必要な部分に、深い第１凹部４５１Ｃを配置することによって、ラック軸４Ｃとラックガイド５との間の摩擦抵抗の増加をより抑制できる。
【００５７】
（第４変形例）
図１４は、第４変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００５８】
図１４に示すように、第４変形例のラック軸４Ｄの被ガイド部４２Ｄは、第１凹部４５Ｄを備える。第１凹部４５Ｄは、第１グループＧ１に対応する位置のみに配置される。第１凹部４５Ｄは、第１グループＧ１の反対側に配置される。第１凹部４５Ｄの軸方向の長さは、第１グループＧ１の軸方向の長さ以下である。
【００５９】
（第５変形例）
図１５は、第５変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００６０】
図１５に示すように、第５変形例のラック軸４Ｅの被ガイド部４２Ｅは、第１凹部４５Ｅを備える。第１凹部４５Ｅは、第３グループＧ３に対応する位置のみに配置される。第１凹部４５Ｅは、第３グループＧ３の反対側に配置される。第１凹部４５Ｅの軸方向の長さは、第３グループＧ３の軸方向の長さ以下である。
【００６１】
（第６変形例）
図１６は、第６変形例のラック軸の断面図である。なお、上述した実施形態で説明したものと同じ構成要素には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００６２】
図１６に示すように、第６変形例のラック軸４Ｆの被ガイド部４２Ｆは、第１凹部４５Ｆを備える。第１凹部４５Ｆの深さは、軸方向の位置によって異なる。第１凹部４５Ｆは、第１グループＧ１の反対側の位置で最も深くなる。第１凹部４５Ｆは、両端に向かって浅くなる。
【符号の説明】
【００６３】
１  ステアリングギアユニット
１０  ハウジング
１１、１２  軸受
１５  ラックガイドスクリュー
１６  弾性部材
３  ピニオン
３１  ピニオン歯
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ  ラック軸
４１  ラック歯
４２  被ガイド部
４２Ａ、４２Ｂ、４２Ｃ、４２Ｄ、４２Ｅ、４２Ｆ  被ガイド部
４３  余肉部
５  ラックガイド
５１  本体部
５３  ガイド部
５３１  凹曲面
５３１ａ  底
８０  ステアリング装置
８１  ステアリングホイール
８２  ステアリングシャフト
８４  ユニバーサルジョイント
８５  ロアシャフト
８６  ユニバーサルジョイント
８７  ピニオンシャフト
８９  タイロッド
９０  ＥＣＵ
９３  電動モータ
９４  トルクセンサ
９５  車速センサ
９８  イグニッションスイッチ
９９  電源装置
１０１  パンチ
１０２  受け部材
Ｇ１  第１グループ
Ｇ２  第２グループ
Ｇ３  第３グループ
Ｆ  力
Ｆ１、Ｆ２  分力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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