(57)【要約】【課題】金属ガスケットの耐疲労性を向上させることを目的としている。【解決手段】板厚方向に屈曲してなる金属ビード３を有する基板１を備えた金属ガスケットの製造方法である。金属ビード３をプレス成形した後、少なくとも金属ビード３のプレス成形によって基板１に形成されたビード屈曲部４に対し、ウェットブラスト処理を施す。【選択図】        図１
2019002426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚方向に屈曲してなる金属ビードを有する基板を備えた金属ガスケットの製造方法であって、
上記金属ビードをプレス成形した後、
少なくとも上記金属ビードのプレス成形によって上記基板に形成されたビード屈曲部に対し、ウェットブラスト処理を施すことを特徴とする金属ガスケットの製造方法。
【請求項２】
上記金属ビードを形成した後に基板表面にコーティング処理を行う金属ガスケットの製造方法であって、
上記ウェットブラスト処理は、上記ビード屈曲部を含む上記コーティング処理を施す基板表面部分に行うことを特徴とする請求項１に記載した金属ガスケットの製造方法。
【請求項３】
上記ウェットブラスト処理を施す前に、上記金属ビードを形成した基板に対し平押しを行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載した金属ガスケットの製造方法。
【請求項４】
上記ウェットブラスト処理を施す前に、上記金属ビードを形成した基板に低温焼鈍処理を施すことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載した金属ガスケットの製造方法。
【請求項５】
上記金属ガスケットが、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装される金属シリンダヘッドガスケットであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載した金属ガスケットの製造方法。
【請求項６】
金属ビードのビード屈曲部に有する微小なシワが、ウェットブラスト処理によって低減している金属ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属シリンダヘッドガスケットその他の、金属ビードが繰り返し荷重を受けて変形するシール箇所に使用される金属ガスケットに係る技術である。
【背景技術】
【０００２】
金属シリンダヘッドガスケットは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックと間に組み込まれた際に、金属ビードが板厚方向に圧縮されることにより反発力を生み、シール性を得る。
このような金属ガスケットにあっては、金属ビードが繰り返し荷重を受けて変形するため、経時的に金属疲労等によって金属ビードに亀裂が発生し、疲労破壊に至る。
これに対し、特許文献１では、ビード形成前又はビード形成後に、少なくとも金属ビードを形成する位置にショットピーニングを施すことで、基板表面の組織を超微細化して亀裂の起点をなくすることが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１６３４９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１で提案のショットピーニング処理では、乾いた粒子を金属表面に衝突させるため、衝突させた粒子と金属粉の飛散を防止するための装置が必要であり、さらに表面に付着した粉を除去するための工程が必要となる。また、上記粒子も大きく且つ基板１に付与される衝撃力も大きいため、かえって表面の凹凸を大きくしてしまい疲労性を悪化させてしまうおそれもある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、金属ガスケットの耐疲労性を向上させることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
金属ガスケットの使用に伴い、金属ビードのビード屈曲部に亀裂が発生し、疲労破壊に至る。この疲労破壊は、基板表面に亀裂の基点が生成され、亀裂が基板の内部に進展することで発生する。一般的には、亀裂の基点は、繰り返し荷重によって金属に応力振幅が付加されることにより、金属結晶の転位が繰り返され、表面に微小な凹凸が生成されることによるとされている。
これに対し、発明者らが、金属ビードに発生する亀裂について検討したところ、ビード形成直後のビード屈曲部を仔細に観察すると、プレス成形によって、ビード屈曲部表面に微小な約１μｍ〜５μｍ程度の大きさの筋状の凹凸（シワ）が生成されており、凹凸は繰り返し応力だけでなく、１回の加工工程でも形成されるという新たな知見を得た。そして、このシワの谷部を基点として亀裂が形成されやすく、基板に応力振幅が付加されることにより亀裂が基板内部に進展し疲労破壊に至るのであるが、谷部は切り欠き効果となり著しく耐久性を落としてしまうという新たな知見を得た。
【０００６】
そして、本発明者は、このような知見に基づき、ビード形成でビード屈曲部に生成された凹凸（シワ）を低減し、その凹凸（シワ）の谷部分を起点とした亀裂発生を抑制することで、金属ガスケットの耐疲労性を向上させることを検討して、本願発明に到った。
すなわち、課題を解決するために、本発明の一態様は、板厚方向に屈曲してなる金属ビードを有する基板を備えた金属ガスケットの製造方法であって、上記金属ビードをプレス成形した後、少なくとも上記金属ビードのプレス成形によって上記基板に形成されたビード屈曲部に対し、ウェットブラスト処理を施すことを特徴とする。
【０００７】
ここで、ビード屈曲部とは、金属ビード形成のために基板が折れ曲がった角部の部分を指す。例えば、ビード屈曲部とは、基板平坦部から金属ビードが立ち上がることで基板が折れ曲がった部分を指す。
また本発明に基づく本実施形態の金属ガスケットは、プレス加工によって金属ビードを形成した後に、ウェットブラスト処理を施すことで、ビード屈曲部のシワを抑制した構造に特徴がある。
【０００８】
すなわち、本発明の特徴（発明特定事項）の一つは、「金属ビードのビード屈曲部に有する微小なシワが、ウェットブラスト処理によって低減している」事にある。これによって、金属ガスケットの耐疲労性が向上するという効果が奏するが、その特徴を、製造された基板におけるビード屈曲部の構造や性状にて直接特定することは困難である。それは、使用する基板の材料や、ビードの形状、ビードを成形する際に使用する金型などのプレス条件によってビード形成時に形成されるシワの構造がバラツキからである。更に、それに対しウェットブラストを行うことで、図６のようにシワの凹凸が抑制されるのであるが、その抑制された凹凸形状が上述のプレス条件でバラツクことから、数値範囲で特定することが非実際的である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一態様によれば、耐疲労性が向上した金属ガスケットを提供することが可能となる。
また、ウェットブラスト処理を施した面は、接着性が向上するといった効果もある。このため、ウェットブラスト処理は、上記ビード屈曲部を含む、コーティング処理が施される基板表面の全面に行うことが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に基づく実施形態に係る金属ガスケットの基板の例を示す断面図である。
【図２】本発明に基づく実施形態に係るフルビードを説明する断面図である。
【図３】本発明に基づく実施形態に係る金属ガスケットの製造方法を説明する図である。
【図４】ウェットブラスト工程の工程を説明する図である。
【図５】実施例の試験片の形状を示す平面図である。
【図６】ビード屈曲部の面形状を説明する図であり、（ａ）はハーフビードの観察位置を説明する図であり、（ｂ）はウェットブラスト前のプロフィール形状を、（ｃ）はウェットブラスト後のプロフィール形状を例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
なお、本実施の形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、図面は模式的なものであり、各層の厚さの比率等は現実のものと異なる。
本実施形態では、金属ガスケットとして、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装される、シリンダヘッドガスケットの場合を例に挙げて説明する。但し、本実施形態の金属ガスケットは、シリンダヘッドガスケットに限らず、金属ビードが繰り返し荷重を受けて変形するシール箇所に使用される金属ガスケットとして好適に使用される。
【００１２】
＜金属ガスケットの構成例＞
金属ガスケットの構成例を説明する。但し、本発明の対象とする金属ガスケットの構成例は、次の構成に限定されるものではない。
金属ガスケットは、基板１を備える。金属ガスケットは、複数枚の基板１を重ねることで構成されていても良い。また金属ガスケットは、基板１とは別に、厚さ調整用の副板を別途有していても良い。
金属ガスケットを構成する基板１の素材としては、例えばステンレス鋼板または軟鋼板、アルミニウム板等の金属薄板を適宜、採用可能である。本実施形態の基板１の素材はステンレス鋼板とする。
【００１３】
また基板１には、１又は２以上の燃焼室孔２が開口し、各燃焼室孔２の外周を囲繞するように、図１に示すように、内周側シールラインＬ１が設定されると共に、その内周側シールラインＬ１よりも外周側に水孔及びボルト孔などが適宜形成され、シールが必要な部分には外周側シールラインＬ２が設定されている。そして、内周側シールラインＬ１に沿って、基板１を板厚方向に屈曲成形して上側に凸状のステップ状のハーフビードからなる金属ビード３が形成されている。また、外周側シールラインＬ２に沿って上側に凸状のステップ状のハーフビードからなる金属ビード３が形成されている。
【００１４】
金属ビード３は、図１に示すようなハーフビードである必要はなく、図２に示すような、断面円弧状のフルビードから構成されていても良い。
なお、内周側シールラインＬ１の内周側などに、適宜、ストッパ用の増厚部（不図示）が形成されている。ストッパとなる増厚部は、基板１とは別体の副板などから構成されていても良い。また、増厚部は無くても良い。
【００１５】
ここで、基板１の表面は、金属ビード３が形成されたビード領域Ａ１と、平坦な平坦部からなる平坦領域Ａ２とを備える。ビード領域Ａ１とそれに連続する平坦領域Ａ２との境界部が、ビード屈曲部４となる。ビード屈曲部４は、ビード領域Ａ１と平坦領域Ａ２との境界線を中心として例えばビード幅方向へ左右両側１ｍｍ程度の幅の領域である。ただし、そのような細い幅だけに後述のウェットブラストを実施するのは、逆に手間などの不都合があるため、ビード屈曲部４の幅に特に有意な意義はないが、ビード屈曲部４が平坦領域Ａ２側にも位置していることを示している。
また、基板１の表面には、ゴム塗装膜５（弾性を有するコーティング膜）が形成されている。
【００１６】
＜金属ガスケットの製造方法＞
本実施形態の金属ガスケットの製造方法は、図３に示すように、抜き工程Ｐ１、ビード形成工程Ｐ２、平押し工程Ｐ３、ウェットブラスト工程Ｐ４、及びコーティング工程Ｐ５を備え、この順に処理が実施される。
（抜き工程Ｐ１）
抜き工程Ｐ１は、ビード形成の前に、基板１となる素材を、目的形状に外周輪郭形状を成形したり水穴などの孔を形成したりするための切断処理である、素材に対する抜き加工の工程である。
【００１７】
（ビード形成工程Ｐ２）
ビード形成工程Ｐ２は、基板１となる素材を、エンボス加工などのプレス加工で成形して、基板１に対し板厚方向に屈曲した金属ビード３を形成する工程である。金属ビード３は、プレス成形によって板厚方向に屈曲成形されて板厚方向に張り出すように形成され、上述のように、断面円弧状のフルビードや段状のハーフビードが例示出来る。
基板１に増厚部を形成する場合には、ビード形成前後に行う。
【００１８】
（平押し工程Ｐ３）
平押し工程Ｐ３は、ビード形成工程Ｐ２によって金属ビード３を形成した基板１を、板厚方向に突出する金属ビード３が平坦な形状（全圧縮状態）となるだけのプレス荷重にて、板厚方向に押圧する処理を行う工程である。なお、増厚部形成位置が開放された型によって平押しを行う。平押し工程Ｐ３は、少なくとも金属ビード３位置及び該金属ビード３位置に連続する平坦部に平押しが実行されればよい。これによって、ビード屈曲部４及びその近傍が平押し処理される。平押しは、例えば５ｔｏｎ〜２５ｔｏｎ程度の大きさの押圧荷重によって実施する。
ここで、平押しは、通常、ビードへたりによるボルト軸力低下を緩和する目的で実施される。一方、本実施形態では、平押しを行う主な目的は、ウェットブラストの前処理として、ビード形成のプレス成形によって、ビード屈曲部４（角部）に発生した微小なシワ（凹凸）を開くことを目的としている。すなわち平押しは、シワの谷部が開くために実施する。
この平押し工程Ｐ３は省略しても良いが、平押し工程Ｐ３をウェットブラストの前処理として実施するほうが耐疲労性は向上する。
【００１９】
（ウェットブラスト工程Ｐ４）
ウェットブラスト工程Ｐ４は、少なくともビード屈曲部４に対し、ウェットブラスト処理を施す工程である。ただし、上述の通り、ビード屈曲部４だけにウェットブラストを施すのは困難であるため、ビード全面及びその外周部も行うようにして、ビード屈曲部４に対し確実にウェットブラストが施されるようにすれば良い。
本実施形態のウェットブラスト工程Ｐ４は、基板１の両面における、コーティング処理を施す基板１の表面に対し実施する。例えば基板１の表面におけるコーティングをしない部分にマスキングした状態で基板全面に対しウェットブラスト処理を施す。ウェットブラストは片面だけでも良いが、両面に行うことが好ましい。片面に実施する場合には、ビード３が平坦部から立ち上がった面側（突出する側）に行う。ハーフビードでは、基板両面でビードが立ち上がった状態となるため、両面に実施することが好ましい。
【００２０】
ここで、ウェットブラストは、固体の粒子と水等の液体とを攪拌して混ぜることで泥水状の状態（スラリー）とし、そのスラリーを、噴射ノズルから圧縮エアの力を使って、基板１の表面に向けて高速に噴射する。この処理によって、スラリー内の粒子が基板１の表面を削ったり、叩いたり、こすったりすることによって基板１の表面を加工する。
本実施形態のウェットブラスト工程Ｐ４は、図４に示すように、スラリーを噴射するブラスト工程、水洗工程、及び水切り工程をこの順に備え、コンベアによって移動する処理対象物である基板１の表面に対し前記の工程が順に実行される。スラリーを噴射する噴射ノズルには、例えばスリット状の幅広ノズルを使用する。
【００２１】
粒子としては、固体であれば良く、金属粉、石、セラミック、ガラス、プラスチックなどが例示出来る。粒子の大きさや硬さ及び液体の流速は、加工回数によって加工量を調整することができる。使用する粒子は、液体中に分散するような極小の微粒子であり、耐疲労性を悪化させることなくシワを平滑化できるので、耐疲労性を向上させつつ塗料の接着性を向上させることが可能である。
また、基板１の表面には、粒子の衝突により微細な窪みが生じる。窪みの周囲には逆に突出する部分が出来るが、スラリーは連続して噴射されて衝突するので、粒子は突出した部分にも衝突しその部分にも窪みが生じる。この作用により基板表面が一様に叩かれることにより、基板表面に粒子の微細加工窪みが多数形成される。この結果、アンカー効果により、コーティング処理で被着するゴム塗装膜５（コーティング膜）と基板１との接着性が向上する。
【００２２】
また、上述のように、ビード屈曲部４においては、ビード加工によってシワが発生している。このビード加工によるビード屈曲部４のシワは、発明者らが確認したところ、深さ約１．５μｍ〜５μｍの山谷（凹凸）となっていた。これに対し、ウェットブラスト処理を施すことによって、突出した山の部分が粒子により叩かれ谷の間に埋まる。この結果、谷の部分が略平滑化されたため、金属ガスケットの使用中にビード屈曲部４に引っ張り応力が掛かっても、応力の集中度が低くなり、亀裂が進行するおそれが低減する。特に、ウェットブラストを基板１の両面ともに実施すると、シワの山の部分が両面とも叩かれることで、両面から谷部が埋め込まれて、より効果が大きくなる。
【００２３】
ここで、ウェットブラストは、ドライブラストに比べて、小さな粒子が使用できると共に脱脂効果も有する。又、ドライブラストの場合には、粒子が粒子を打ち込むことによる埋め込み残留が発生し、その残渣が亀裂の一因となるおそれがある。これに対し、ウェットブラストの場合には、加工後の粒子を質量がある水が洗い流すことで粒子の残渣を抑えることができる。更に、バッファ効果によって、谷部の部分には水が溜まって緩衝材のように機能することで、山部に比較して、谷部へのブラスト処理が行われにくくなって、谷部への過剰なブラスト処理が抑制される。すなわち、上述の通り、突出した山の部分が主に粒子によって叩かれ、谷の間に埋まりやすくなる。もっとも、通常、粒子の平均粒径はシワの谷部の幅よりも大きいので、谷部の底には粒子は直接衝突しづらいが、粒子の形状によっては、谷部の底にも粒子が衝突する可能性はある。
【００２４】
（コーティング工程Ｐ５）
コーティング工程Ｐ５は、基板１の表面にコーティング用に塗布液を塗布するコーティング処理を行って、基板１の表面にゴム塗装膜（コーティング膜）を被着する工程である。
（動作その他）
金属シリンダヘッドガスケットは、雄型と雌型とを有する金型によるプレス加工によって、基板１に対しエンボス状の金属ビード３が成形される。その金属ビード３が、エンジンのヘッドブロック間に組み込まれた際に、金属ビード３が板厚方向に圧縮されることにより反発力を生み、シール性を得る。
ここで、エンジンのヘッドとブロックのデッキ面（接合面）には、平面加工による約１μｍ〜２０μｍの表面粗さのカッターマークがあるのが常である。この微小凹凸に対して隙間が埋めるために、基板１の表面にはゴムコーティングを施される。なお、ゴム材としては、エンジンの温度領域に対する耐熱性を鑑みて、通常、ＮＢＲ、ＦＫＭ、シリコーン塗装などが選択される。
【００２５】
特に、エンジンデッキ面には、燃焼ガス、冷却水、エンジンオイル、あるいは排気ガスが接しており、これらの流体をシールするために、金属シリンダヘッドガスケットには、適切な金属ビード３の形状やコーティングを設定する必要がある。このエンジンデッキ面の微小凹みにゴム塗装膜５を埋めるためのバネ力が、金属ビード３には必要であり、そのため金属ビード３には大きな接触圧力（面圧）を付与するような設計を行う。たとえばボア用の金属ビード３にはフルビード形状とすることが多い。また、エンジンは運転状況により温度変化があり、熱膨張によりエンジンデッキ面の隙間量が変化する。特に外周部では１００μｍを超える部分もあり復元力が必要であることから、冷却水、オイルシールにはハーフビードが選択されることが多い。
【００２６】
また、金属ビード３は、締め付けの際に、金属ビード３の面が相手面に接触することにより圧力を生む。金属ガスケットはこの接触部を無端環状とすることにより流体シールをなす。
また、金属シリンダヘッドガスケットでは、燃焼ガス、冷却水、オイル、排気ガスなど複数の流体用の開口部に対してシールするよう設計する必要があり、特にゴムコーティングはエンジン運転時の化学的な劣化だけでなくエンジンの熱膨張収縮によるヘッドブロックの相対的な動きに対しても耐える必要がある。このため、コーティング用塗料の接着力を向上させるには基板１との境界にプライマーなどの接着材を塗布する、あるいは塗料内にプライマー成分を含有させる方法があるが、熱処理等の工程が別に必要になり価格の上昇を招く。更に、素材がステンレスからなる場合、ステンレスの表面には不動態皮膜が存在しており、これが接着性を阻害している。したがってこの不動態皮膜を剥がし亜鉛めっきで覆ってしまう方法があるが、薄板のめっき処理は特殊で生産拠点が限られており、めっき下地処理表面の酸洗処理が基板１の粒界腐食を招き基板１の強度を低下させるおそれがある。
【００２７】
また、金属ビード３の残留応力を低減しへたりを少なくするためにビード形成後に低温焼鈍処理を行うことがあるが、この処理によって表面に酸化皮膜が付着してしまい、これもコーティングの接着性を低下させる要因となる。
さらに、金属ガスケット特有の問題として疲労破壊が挙げられる。ガスケットの使用中に金属ビード３のビード屈曲部４に亀裂が発生し、疲労破壊に至る。
発明者らが、ビード形成直後のビード屈曲部４を仔細に観察すると、ビード屈曲部４の平坦部側（ビード連続する平坦部位置）の表面に、微小な約１μｍ〜５μｍの大きさの凹凸（シワ）が生成されており、この凹凸は、ガスケット使用時における繰り返し応力だけでなく、１回の加工工程、つまりビード形成によっても形成されることを突き止めた。
【００２８】
そして、このシワの谷部分を基点として亀裂が形成され、応力振幅が付加されることにより亀裂が基板１内部に進展し疲労破壊に至るのであるが、谷部分は切り欠き効果となり著しく耐久性を落としてしまう。
以上のようなことを対し、本実施形態では、次のような作用効果を奏する。
すなわち、本実施形態では、ビード屈曲部４の表面を含む、基板１の表面に対しウェットブラスト処理を施すことにより、金属製の基板１の表面に微小な凹凸（窪み）が生成される。このためコーティングの接着性が向上する。ここで、ウェットブラストでは、粒子を液体中に分散させた液を吹き付けるので、衝突する粒子径が小さく基板１の表面に与えるエネルギーが小さいため加工量の調整が容易で、耐疲労性と接着性を向上させることができる。
【００２９】
さらに、ウェットブラスト処理が洗浄工程を兼ねるので、金属ビード３をプレス成形するときに付着する油分をこの工程で除去できるため、表面コーティングのための油分除去洗浄処理を省略することができる。
また、金属ビード３の成形後の基板１に対し、平押しを加えて凹部を広げたあとにウェットブラスト処理を施すことにより、金属ビード３の圧縮時挙動でビード屈曲部４のシワが拡大しても、そのシワに対して表面の平滑化が前もって行われている結果、金属ガスケットの耐久性が向上する。
【００３０】
ここで、金属ビード３を形成した基板１に対し低温焼鈍処理を施しても良い。低温焼鈍処理は、平押し工程Ｐ３の前が好ましい。低温焼鈍処理を施すことで、プレス成形で形成した金属ビード３の残留応力を低減されることが出来る。また、その後のウェットブラスト処理によって、低温焼鈍処理をおこなった基板１でも良好な接着性を確保出来る結果、へたりの少ない強固なコーティングを付与した金属ガスケットを提供することが可能となる。
以上のように、本実施形態によれば、「ウェット」ブラストを行うことで、耐疲労性が向上すると共に接着性が向上し、更には、洗浄工程が省ける。
更に、ウェットブラスト処理の前処理として、平押しを行う場合には、平押しによってビード屈曲部４に形成されたシワの谷部が開き、その開いたものをブラストで埋めることで、更に耐疲労性が向上する。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明に基づく実施例について説明する。
中央に燃焼室孔２が開口し、四方にボルト孔を模した開口を形成した矩形の試験片を用意した。試験片の素材としては、厚さｔが０．２ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０１Ｈ）製のブランク材を使用した。
そして、金型によって、図４に示すような、試験片の燃焼室孔２を無端環状に囲繞するように金属ビード３としてのフルビードをプレス成形した。フルビードは、ビード幅を２．５ｍｍ、ビード高さを０．２ｍｍに設定した。
【００３２】
次に、金属ビード３を形成した試験片を、ウェットブラスト装置内に通して、試験片の両面全面に対しウェットブラスト処理を施した。
ウェットブラスト装置としては、マコー株式会社製ＰＦＥ−３００（装置寸法：２１２５Ｗ＊２１２５Ｄ＊１８００Ｈ）を使用した。
ウェットブラスト処理を施す前の試験片について、フルビードのビード屈曲部４（燃焼室孔２側の屈曲部）を、電子顕微鏡（×２０００倍）で観察したところ、全体として平坦な面に対し、板の圧延による微小な溝と、ビード成形による所定深さの筋状のシワが確認できた。
【００３３】
これに対し、上記のウェットブラスト処理を施した後の試験片について、フルビードのビード屈曲部４（燃焼室孔２側）を、電子顕微鏡（×２０００倍）で観察したところ、筋状のシワが埋まって滑らかになっていると共に、全体に無数の微小な凹凸が確認された。
ウェットブラスト処理前後の、ビード屈曲部４前後の基板１の表面プロフィールを図６に示す。
この例は、図６（ａ）のようなハーフビードにおける立上り部のビード屈曲部４の位置を観察位置としたものである。図６（ｂ）がウェットブラスト処理前のプロフィールであり、×印の位置近傍がシワの部分である。図６（ｃ）がウェットブラスト処理後のプロフィールである。この図６から分かるように、ウェットブラストを行うことでシワの凹凸が平滑かして、ビード屈曲部４及びその近傍のプロフィールがなだらかな形状になることが分かる。
【００３４】
以下、金属ビード３を形成した試験片であってウェットブラストを施した試験片を実施例品と呼び、金属ビード３を形成した試験片であってウェットブラストを施していない試験片を比較例品と呼ぶ。
実施例品として、次のものを用意した。
（実施例品１）
上記実施例品の作製条件にて、ウェットブラスト装置に１パス通過させて作製した試験片を実施例品１とした。ウェットブラストの研磨材として、アルミナ製で粒径９．５μｍの研磨材（マコー株式会社製マコランダムＡ♯２００）を採用した。
【００３５】
（実施例品２）
上記実施例品の作製条件にて、ウェットブラスト装置に１０パス通過させて作製した試験片を実施例品２とした。研磨材は実施例品１と同じ研磨材を使用した。
（実施例品３）
研磨材以外は、実施例品２と同じ作製にて実施例品３を作製した。ウェットブラストの研磨材として、アルミナ製で粒径４０μｍの研磨材（マコー株式会社製マコランダムＡ♯３２０）を採用した。
【００３６】
（実施例品４）
ウェットブラスト装置に通す前に、試験片に２０ｔｏｎの押圧荷重にて平押しを行った以外は、実施例品１と同じ条件にて実施例品４を作製した。
（実施例品５）
ウェットブラスト装置に通す前に、試験片に２０ｔｏｎの押圧荷重にて平押しを行った以外は、実施例品２と同じ条件にて実施例品５を作製した。なお、平押しは、ウェットブラスト装置への１パスの前に１回だけ実施した。
【００３７】
（比較例品１）
ウェットブラスト処理を施さない事以外は、実施例品１と同じ作製条件にて作製して比較例品１とした。
（比較例品２）
比較例品１と同じ作成条件にて作製した試験品に対し、ドライブラスト処理を１回行って比較例品２とした。
【００３８】
＜評価＞
実施例品１〜５及び比較例品１、２に対して、次の試験条件にて耐疲労性の評価を実施した。
試験条件は次の通りである。
各試験片のフルビードに対し、コマツ製８０ＴＯＮサーボプレス（Ｈ１Ｆ８０）を用いて、隙間無し（０μｍ）、１ショットのプレス荷重１５ＴＯＮに設定して繰り返し荷重を負荷して、圧縮疲労を付与した。
そして、５００ショット毎に試験片の状態を電子顕微鏡にて観察して、その表面性状を評価した。
評価基準は次の通りである。
○：クラックなし
△：溝の深さ進展が確認できる
×：クラックの発生（溝の幅、深さが明瞭に確認できる）
評価結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2019002426.tif 000003
【００４０】
実施例品１、２と比較例品１とを比較して、本発明に基づく実施例品１、２のほうが、耐疲労性が向上していることが分かる。また、実施例品１、２から分かるように、ウェットブラストのパス回数の違いによって耐疲労性に明瞭な変化は無かった。又、実施例品２、３から分かるように、ウェットブラストの研磨材を変更しても、耐疲労性に有意な変化は認められなかった。
また、実施例品１と実施例品４とから分かるように、前処理として平押しを行うことで、耐疲労性が更に向上することが分かる。
また、実施例品１と比較例品２とから分かるように、ドライブラストに比べてウェットブラストの方が、耐久性が向上していることが分かる。
【符号の説明】
【００４１】
１     基板
２     燃焼室孔
３     金属ビード
４     ビード屈曲部
５     ゴム塗装膜
Ａ１   ビード領域
Ａ２   平坦領域
Ｐ１   抜き工程
Ｐ２   ビード形成工程
Ｐ３   平押し工程
Ｐ４   ウェットブラスト工程
Ｐ５   コーティング工程
【図１】
2019002426.tif 000004
【図２】
2019002426.tif 000005
【図３】
2019002426.tif 000006
【図４】
2019002426.tif 000007
【図５】
2019002426.tif 000008
【図６】
2019002426.tif 000009