(57)【要約】【課題】本発明は、車両用ワイヤレス給電、ワイヤレス受電装置の外のハウジングの構造と、製造方法との手段を提供する。【解決手段】重量の大きな車両が乗り上げても、反って、又割れて、破損しても、内部のコイル、プリント基盤などが破損しない様に、周囲を肉厚の厚い熱可塑性樹脂成形品を用い、上面に剛性が高い硝子板、ＳＭＣなどの無機フィラー強化の熱硬化性樹脂成形品を用いる事で、コイルなどの内部部品の破損の課題の解決をする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を用いた発泡成形品に、電気の不動態である硝子板、セラミック板に代表される剛性の高い別部品を貼り付けたワイヤレス給電装置、ワイヤレス受電装置のハウジング（筐体）の構造。
【請求項２】
請求項１に記載の硝子板は、強化硝子によって作られている。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の強化硝子板、セラミック板には、熱可塑性樹脂フイルムが貼り付けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＥＶ車（電気自動車）のワイヤレス給電（送電と受電）装置の内部のコイル、プリント基盤などを保護する、剛性の高い外部のハイジングに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ワイヤレス給電システムの説明の中、外のハウジングの強度を高める手段の記載はない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−２２１０９０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ＥＶ車のワイヤレス給電装置では、車両が乗り上げ、外のハウジングが反り、撓（たわ）み、また割（わ）れなどによって内部のコイル、プリント基板などは破損する。
ワイヤレス受電装置では、車両が縁石などの乗り上げる、或いは石跳ねなどによって外のハウジングが反り、撓み、また割れなどによって内部のコイル、プリント基板などは破損する。
破損を防ぐには、剛性が高く強度ある、肉厚が大きい熱可塑性樹脂の成形品が求められるが、従来の加工法の中実成形法（熱可塑性樹脂の射出成形加工法）では、肉厚は２ｍｍ乃至４ｍｍと厚くする事は出来ない。肉厚の厚い熱可塑性樹脂成形品を得る手段に発泡成形法がある。
表面はスムース（綺麗）で、強度が高めるにはガス・カウンター・プレッシャー（ＧＣＰ）法は最適である。ＧＣＰ法によってハウジングの製造方法を提供する。
然しながら、熱可塑性樹脂成形品の場合は肉厚を上げても割れは防げるが、元々樹脂は他のモノ、例えば金属板、硝子板、セラミック板、ＳＭＣの様な硝子長繊維強化の熱硬化性樹脂の板に比べて低いので、そのまま要求を満足出来ない。
熱可塑性樹脂に硝子繊維などを加えて剛性を上げると、衝撃強度は著しく低下するので、要求を満足出来ない。
硝子繊維などを用いない熱可塑性樹脂成形品の上部に、硝子板、セラミック板、ＳＭＣ成形品を貼り付ける事で、課題は解決する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に係るハウジングの構造は熱可塑性樹脂成形品と、硝子板、セラミック板、ＳＭＣ成形品の何れかを貼り付けた構造からなる構成なので、反り、撓みの少ない、割れにくい作用、効果を奏する。
【０００６】
請求項２に係る硝子板は、強化硝子のよって作られている構成なので、重荷重に耐え、反り、撓みの少ない、割れにくい作用、効果を奏する。
【０００７】
請求項３に係る強化硝子板には、フイルムが張られている構成なので、割れても飛散しにくい作用、効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】ワイヤレス給電設備の送電装置の模式図
【図２】ワイヤレス給電設備の受電装置の模式図
【図３】符番１、符番１１の強度の評価に用いた熱可塑性樹脂成形品の模式図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）はＡ−Ａの断面図
【図４】コイルの冷却手段を示した模式図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
近年環境問題から自動車に於いて、ガソリン、軽油などの化石燃料を用いる内燃機関から、電気自動車（ＥＶ車）へと、移りつつある。
ＥＶ車は、例えば、日産自動車のＥＶ車｛リーフ（商品名）｝では、現在はコード（ワイヤー）を用い、プラグを車両に差し込んで充電する手段が主体である。
一方スマートフォン、コードレス電話、電気シェーバー、電動歯ブラシなどの一部には、ワイヤレス給電を用いた手段が採用されている。
以下ワイヤレス給電（ワイヤレス電力伝送、ワイヤレス送電、ワイヤレス受電）に付いて説明する。ワイヤレス給電は、金属接点やコネクターなどを介さず電力を伝送する事、およびその技術である。ワイヤレス電力送電、ワイヤレス充電、非接触電力伝送などとも呼ばれる。二次電池を内蔵した器機に電力を送る場合非接触充電などと呼ばれる。
このうち電磁誘導を利用した技術は、電磁気学の相互誘導作用を基本としながらこれに高度共振の概念を導入している。
【００１０】
非接触での電力供給を可能にする技術としては２０１７年現在で６種類方式があり、大きく分けると放射型と非放射型とに分かれる。非放射型のうちで電磁誘導を用いた「電磁誘導方式」、電磁誘導方式の改良であってコイルが共振する際に生じる次回の調相現象を利用した「磁界共振方式」がある。放射型としては、電力を電磁波に変換し、アンテナを介して送受信する「マイクロ波方式」がある。
本発明は上記何れ方法でＥＶ車への電力を供給する装置の構造、特に筐体に関する発明である。
【００１１】
（ワイヤレス給電の送電側の装置）
はじめに電力送電側の装置に付いて説明する。例えば公のパーキングエリア、自宅の駐車場、車庫（ガレージ）などの地面に置いて、或いはその一部を埋め込んで使用する。その上側（ワイヤレス電力送電装置の事で、以下「ワイヤレス給電の送電側」、「送電側」、「ワイヤレス送電装置」ともいう。）にＥＶ車を駐車する。ＥＶ車が送電装置に設けられたセンサーなどで、車両が駐車された事を感知し、自動的送電を始める。或いは手動のスイッチを入れ（ＯＮして）送電する。
この場合に、送電装置に上にＥＶ車が乗り上げてしまう場合が想定される。例えばＥＶ車のタイヤで踏んでしまい場合である。ＥＶ車は大なる重量を持っているので、普通の筐体（例えばプラスチックで成形加工した樹脂成形品など）だけで、アンテナ（コイル、巻線）、プリント基板などで覆う事では、ＥＶ車の重量を支えられない。撓み、或いは亀裂が入り、樹脂成形品が割れたりもして、内部のアンテナ、プリント基板などを破損する。
【００１２】
筐体には車両が乗り上げても、たわまない、変形しない、割れない強度が要求される。しかしながら強靱な金属、例えばアルミダイキャストなどは導体なので、用いられない。当然ながら、炭素繊維を用いた複合材は、炭素繊維が導体なので用いられない。筐体は不導体である事と、強靱な事とが要求される。
【００１３】
（ワイヤレス電力の受電側）
受電装置（ワイヤレス電力受電装置の事で、以下「ワイヤレス給電の受電側」、「ワイヤレス受電側」、「ワイヤレス受電装置」ともいう。）は主にはＥＶ車の下部（底部）に設けられた、受電装置は、送電側とほぼ同じ構造（コイルとプリント基盤などから構成される。）になっている。
受電装置は縁石に乗り上げたり、石跳ねなどによって破損する危険性が考えられるので、給電側と同様な十分な強度が要求される。受電装置の主な構造は送電側とあまり変わりない。
【００１４】
（送電側装置）
送電側装置の構造を図１を用いて説明する。符番１は外側のハイジングで、車が乗り上げても撓（たわ）んだり、割れたりしない強度が要求される。然し金属から成る、金属を含モノでは、送電した場合に、送電流が吸収されたり、発熱したりするので、使用は出来ない。電気の不導体でなければならない。故に、使用出来る材料は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、硝子、セラミックなどから選ばれる。加工の容易さから熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂を用いた成形品が良い。
【００１５】
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の剛性を上げるには、硝子ビーズ、硝子繊維、ウィスカーなど無機のバルク、フィラーなどは電気の不導体なので、使用可能であるが、カーボン、カーボン繊維、ＣＮＴ（カーボンナノテューブ）などは導体であるので使用出来ない。
前記硝子繊維などを用いる確かに曲げ強度などに代表される剛性は高くなるが、衝撃強度は著しく低下する。複合材の使用にはこの問題がある。樹脂成形品で、衝撃強度を低下させずに剛性を高める手段は、硝子繊維などを用いずに板厚（肉厚）を上げる事、リブを設ける事などである。
樹脂の曲げ弾性率（曲げモジュラス）と、板厚との間には、曲げ弾性率×板厚３（板厚の３乗）＝一定の関係が、リブの場合は曲げ弾性率×リブ高さの約１．４（板厚の約１．４乗）＝一定の関係がある。
太いリブ、高リブ、板厚の大きい（厚い）構造の成形品が要求されるが、コノ様な成形品を得る手段（成形加工法）に、発泡成形法、中空成形法（発泡性樹脂を用いた場合も含む。）が最適である。
【００１６】
（塗料と塗装）
樹脂は顔料などを加え、着色すると、顔料を加えない場合に比べ、衝撃強度は幾らか低下するので、着色しない樹脂を用いた方が良い。衣装性を持たせる場合は、塗装、インモールドなどを行う。塗料は後述する耐薬品性を必要とする場合は、主材と硬化材とを用いる２液混合タイプのウレタン塗料が好ましい。
【００１７】
符番１に用いる樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂の何れも使用出来るが、耐薬品性が高く、難燃性を持たせる場合は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＰＥ（ポリフェニレンオキサイド）、ＰＣ（ポリカーボネート）などのエンプラ、エンプラに準ずる樹脂から選ばれる。
【００１８】
符番２は外側のハウジング下で、符番１のハウジングと同様に曲げ強度と衝撃強度が必要な事から、構造と成形加工法は符番１のハウジングと同様に略同様の発泡成形法、中空成形法が適している。符番３と符番４は装置の中のモノ、符番５のコイル（巻き線）、符番６、７のプリント基板、符番８の電源部を支える指示プレートで、中実成形法でもよいが、反り・変形の少ない成形加工法である、発泡成形法、中空成形法。圧空成形法が加工されるのが良い。
【００１９】
（難燃性）
符番１には、例えば樹脂の上に金属のビス、クリップ、女性のヘアーピンなど金属からなるモノ（異物）が落ちて、筐体の上に乗っていたとする。それを知らずに給電を開始すると、異物が発熱し、熱可塑性樹脂を用いた筐体では、溶けて（溶融）しまう。
故に筐体はこの様な問題が予想されるので、給電側の筐体の全てを熱可塑性樹脂で作る事は困難である。
当然ながら発熱をすると発火の危険性が想定される。穴空きもトラブルも想定させる。
コノ問題を解決する手段に、樹脂の難燃剤を配合、難燃性を付与させる事で解決させる。望ましくは９４ＵＬの規格でＶ１以上、更に望ましくはＶ０で５ＶＢが、出来ればＶ０  ５ＶＡが良い。
【００２０】
（耐熱温度）
上述した異物の発熱以外に、内部のコイルの発熱（電流が流れる事での発熱＝ジュール熱による温度上昇）から筐体の耐熱性が要求される。
耐熱温度は、中のコイル、プリント基板、コイルなどを支える部分（成形品）と、外部の筐体との温度は異なるが、何れも耐熱性は要求される。耐熱温度（加熱変形温度）は１００℃以上、好ましくは１２０℃以上である。
【００２１】
（耐薬品性）
オイル、グリス、洗剤などが付着する場合を想定すると、符番１と符番２に使用する樹脂は耐薬品性が要求される。耐薬品性の高い、ＰＰ（ポリプロピレン）は耐熱温度が低い事、樹脂の剛性が低い事から、使用には十分形状を考える必要がある。ＰＰＳは耐薬品性が高く、耐熱温度も高ので、最適な樹脂である。ＰＥＳ、ＰＥＩなども耐薬品性、耐熱温度の要求を十分に満足する。ＡＢＳ、ＡＡＳ（ＡＳＡ）、ＡＥＳなどの熱可塑性樹脂に使用では態薬品性を高めるには表面にウレタン塗装などを施す。液体硝子を塗布すると耐薬品性が高く、難燃性も高くなる。
【００２２】
符番９は車両が乗り上げても、反らない、たわまないなどの強度の要求特性を満足させるために、図１では別部品とした。発明者は鋭意検討を繰り返した結果、電気の不導体であり、曲げ強度が高い事から符番９は硝子板が良いとの発想を得た。硝子だけでは強度が低く、割れてしますので、強化硝子を用いると更に良い。内部に樹脂を挟み込んだ構造の、貼り合わせ硝子でも良い。別にはセラミックの板でも使用は可能で、前記硝子板と同様に貼り合わせたりする事も可能である。それ以外にはシートモールドコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールドコンパウンド（ＢＭＳ）、Fiber  Reinforced  Plastics（ＦＲＰ）でも良い。
これらは前記貼り合わせ硝子の場合と同様に、内部のＰＣのシートを挟み込んだりしたモノ、ケブラー繊維などを入れ込んだ構造を用いる場合もある。
硝子の場合は透明であるので、裏面（車両が乗り上げても調節タイヤなどと接しない面）のシルク印刷、パッド印刷、シールの貼り付けなどで、デザイン性を高める事が出来る。ＳＭＣ、ＢＭＣ、ＦＲＰでは必要に応じて塗装を施す。塗装後、塗装を施した面に、シルク印刷、パッド印刷、シールの貼り付けなどで、デザイン性を高める事も出来る。
【００２３】
ＳＭＣ、ＢＭＣ、ＦＲＰには主に硝子繊維で、長繊維のモノが剛性を高めるには有効である。割れにくさを求めるにはケブラー｛商品名（芳香族ポリアミド系樹脂）｝の繊維などを併用する場合もある。
【００２４】
（ワイヤレス給電の受電側の装置）
図２はワイヤレス給電の送電側の装置の模式図で、構造は図１に示したモノと殆ど同じである。
図２で符番１０は外側のハウジング上で、剛性と耐衝撃性、耐熱性、難燃性などが要求される。符番１１は外側のハウジング下で、符番１０と同じく剛性と耐衝撃性、耐熱性、難燃性などが要求される。符番１２、符番１３は、符番１４コイル、符番１５、符番１６のプリント基板、符番１７の電源部などを支持する支持プレートである。
符番１８は、保護プレートで図１の符番９と同じく、車両が走行中に縁石などに乗り上げても、反らない、たわまないなどの強度の要求特性を満足させるために、図１と同じく図２でも別部品とした。電気の不導体であり、曲げ強度が高い事から符番１８は硝子板が良いが、硝子だけでは強度が低く、割れてしますので、強化硝子を用いると良い。内部に樹脂を挟み込んだ構造の、貼り合わせ硝子でも良い。別にはセラミックの板でも使用は可能で、前記硝子板と同様に貼り合わせたりする事も可能である。それ以外にはＳＭＣ）、ＢＭＳ、ＦＲＰでも良い。
これらは前記貼り合わせ硝子の場合と同様に、内部のＰＣのシートを挟み込んだりしたモノ、ケブラー繊維などを入れ込んだ構造を用いる場合もある。
符番１８は車両の下側（下部、底部）の場合は、ユーザー、車両のオーナーなどからは、見られないので、高い衣装性は求められない。目で見える部分、例えば車両の後方、或いは前方、または側面に取り付ける場合は、衣装性が要求されるので、透明硝子の場合は裏面のシルク印刷、パッド印刷、シールの貼り付けなどを施し、必要に応じて塗装を施す事で、デザイン性を高める事が出来る。
ＳＭＣ、ＢＭＣ、ＦＲＰでは必要に応じて塗装を施す。塗装後、塗装を施した面に、シルク印刷、パッド印刷、シールの貼り付けなどで、デザイン性を高める事も出来る。
【００２５】
外のハウジングが撓み、或いは割れても内部のコイルの破損を防ぐ為、エポキシ樹脂で封止する。プリント基盤も封止する。
プリント基盤を金型に入れて、熱可塑性樹脂の射出成形（プリント基板のインモールド成形）をして封止する。コイルも同様にインモールドしても良い。
【００２６】
送電装置、受電装置内のコイルは送電中、受電中にはジュール熱を発して、コイルの温度が上がる。コイルの温度が高くなるとＥＶ車へ蓄電の効率が下がる。この問題を解決するには、コイルを冷却すると良い。冷却の手段は水冷でも良いが、冷却の面積が大きい空冷が望ましい。空冷の場合は熱境膜が出来にくいので、冷却の効果は大きい。
図４にはエアーを用いた冷却の手段を示した。エアーを噴出させるパイフは勿論の事、電気の不導体で作られる。（図４）
【００２７】
（樹脂の加工法）
本発明の図１に示す符番１、符番２、図２に示す符番１０、符番１１に示すハウジングの製造に用いる成形加工法は、主には熱可塑性樹脂の射出成形加工で、発泡成形法である。発泡成形法は特許出願番号がＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６２６１１の記載の加工法の全てが適用が可能で、本発明はＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６２６１１の全文と全図とが包含される。
本発明の図１に示す符番３、符番４、図２に示す符番１２、符番１３に示す指示プレートの製造に用いる成形加工法は、主には熱可塑性樹脂の射出成形加工で、中実成形法でも実施可能であるが、反り、変形の少ないシンプレス、旭化成のＡＧＩ、出光石油化学のＧＩＭなどに代表される中空成形法、特許出願番号がＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６９２１６、ＰＣＴ／ＪＰ２０１６／０８６３８０に記載の圧空成形法での実施が可能である。勿論の事ＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６２６１１の記載の発泡成形法加工法の適用も可能である。
【００２８】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態は、図１に示す符番１、符番２、図２に符番１０、符番１１に
示すハウジングを、熱可塑性樹脂、例えばスチレン変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、難燃ＡＢＳを用いて表面にスキン層を形成させる手段の、射出成形加工のＧＣＰ法を用いて板厚（肉厚）６ｍｍの発泡成形品に、図１に示す符番９、図２に示す符番１８を板厚６ｍｍの強化硝子をはめ込んで使用する。
【００２９】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態は、図１に示す符番１、符番２、図２に符番１０、符番１１に示すハウジングを、熱硬化性樹脂を、例えばＢＭＣ、ＳＭＣ、ＦＲＰ用いて、圧縮成形加工した成形品に、図１に示す符番９、図２に示す符番１８を板厚６ｍｍの強化硝子をはめ込んで使用する。
【００３０】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態は、図１に示す符番９、図２に示す符番１８を、硝子の長繊維
を用い、圧縮成形加工した板厚６ｍｍのＦＲＰをはめ込んで使用する。
【００３１】
（実施例）
次に、実施例に基づいて、本発明を説明する。
実施で用いた樹脂について説明する。射出成形加工、ＡＢＳは旭化成工業のスタイラック１２１（商品名）を、ＨＩＰＳは旭化成工業のスタイロン４９２、ｍ−ＰＰＥは旭化成工業のザイロン１００Ｚ（商品名）、ＰＣ／ＡＢＳは帝人化成のマルチロンＴ３７１４（商品名）、ＰＣは三菱エンジニアリングプラスチックのユーピロンＳ２０００（商品名）、ＰＰは住友化学工業の住友ノーブレンＨ５０１（商品名）を用いた。
【実施例１】
【００３２】
図３は、図１に示す符番１、符番２、図２に符番１０、符番１１を想定した成形品の模式図である。この成形品を特許出願番号がＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６２６１１の図２３に示す金型構造（エジェクターボックスタイプ）、或いは特許出願番号がＰＣＴ２０１６／８６３８０の図２に示す金型構造（エジェクターボックスタイプ）、図３に示す金型構造（エジェクターピンシールタイプ）それぞれの金型を用い、ＰＣＴ／ＪＰ２０１５／０６２６１１の図２４示すＧＣＰ装置を用いてＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ｍ−ＰＰＥ、ＰＣ、ＰＰそれぞれの樹脂で、発泡剤は、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）のパウダーを０．５重量％混ぜ合わせて使用した。表面に発生するスワールマークはＧＣＰによって綺麗にした。ＧＣＰはレシプロのコンプレッサーで圧縮した圧力が１．３ＭＰａの空気を用いて、成形空間（溶融樹脂が充填される空間で、「金型キャビティ」、或いは単に「キャビティ」と言う。）を同圧力の１．３ＭＰａで加圧した。
【実施例２】
【００３３】
実施例１で成形加工して得られた成形品の開口部（図３に示す。）に肉厚６ｍｍ、大きさが、縦が３５０ｍｍ、横が４５０ｍｍの強化硝子を置いて、端部は２液のエポキシ樹脂性の接着剤で接着した。樹脂成形品の端の全周を固定した状態で、強化硝子の全部の面積（３５０ｍｍ×４５０ｍｍ＝１５７５ｃｍ２）に静荷重２００ｋｇを荷（か）けて、成形品と、強化硝子の反り、撓みは少なく、割れない事から、十分に使用に耐える事を確認した。
【実施例３】
【００３４】
実施例２に於ける、強化硝子に、板厚１ｍｍのＰＣシートを上面に貼り付け、仮に強化硝子が割れても、安全な様にした。
尚上下の両面に貼り付けても良い。ＰＣ以外には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートでも使用出来る。
【実施例４】
【００３５】
実施例２に於ける、強化硝子を、板厚８ｍｍの硝子繊維を用いたＳＭＣの圧縮成形品を用い、十分に使用可能である事を確認した。
【実施例５】
【００３６】
実施例１に於ける、樹脂をＰＰＳフォートロン０２２０Ａ４（商品名）に変更して用い発泡成形し、表面が綺麗なスキン層、内部は微細な発泡セルを持つ発泡構造体の成形品を得た。
【実施例６】
【００３７】
実施例１に於ける、樹脂をＰＥＩ｛ウルテム１０００（商品名）｝に変更して用い発泡成形し、表面が綺麗なスキン層、内部は微細な発泡セルを持つ発泡構造体の成形品を得た。別に樹脂をノリルＰＸ２９２２（商品名）に於いても同じ結果を得た。
【実施例７】
【００３８】
実施例７は、実施例１の発泡剤をＡＤＣＡから、炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）に変更、添加量をＡＤＣＡの２．５倍とした。
【００３９】
上述の実施例、実施形態は説明のために例示したもので、本発明としてそれに限定されるものではなく、特許請求の範囲、発明の詳細な説明、および図面の記載から当事者が認識する事が出来る本発明の技術的思想に反しない限り、変更、および付加が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
ＥＶ車用のワイヤレス給電装置、受電装置の外のハウジングの構造と、製造の手段とに、に適用される。
【符号の説明】
【００４１】
１．ワイヤレス送電装置の外側ハウジング上
２．ワイヤレス送電装置の外側ハウジング下
３．ワイヤレス送電装置内の支持プレート
４．ワイヤレス送電装置内の支持プレート
５．コイル
６．プリント基板
７．プリント基板
８．電源部
９．保護プレート
１０．ワイヤレス送電装置の外側ハウジング上
１１．ワイヤレス送電装置の外側ハウジング下
１２．ワイヤレス受け電装置内の支持プレート
１３．ワイヤレス受け電装置内の支持プレート
１４．コイル
１５．プリント基板
１６．プリント基板
１７．電源部
１８．保護プレート
１９．冷却パイプ
２０．エアー
２１．エアー噴出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
2019122184.tif 000005
【図４】
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