(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂を基材として用いた面状発光体及びこの面状発光体で構成された照明装置並びに情報表示装置において、紫外線を高い効率で可視光に変換し、かつ高い光取出効率を有する面状発光体、照明装置、情報表示装置を提供する。【解決手段】樹脂で構成された面状の基材２と、蛍光体粒子４と、前記基材２の主面２ａと前記蛍光体粒子４との間に配置された中間層３を備え、中間層３は蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７を有し、蛍光体粒子４は中間層３から露出するように凹部７において担持される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂で構成された面状の基材と、
蛍光体粒子と、
前記基材の主面と前記蛍光体粒子との間に配置された中間層と
を備え、
前記中間層は前記蛍光体粒子の形状に応じた凹部を有し、前記蛍光体粒子は前記中間層から露出するように前記凹部において担持されることを特徴とする面状発光体。
【請求項２】
前記蛍光体粒子が更に前記中間層の内部に分散されていることを特徴とする請求項１に記載の面状発光体。
【請求項３】
前記中間層を紫外線が透過する材料で構成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の面状発光体。
【請求項４】
前記中間層をシリコン樹脂で構成したことを特徴とする請求項３に記載の面状発光体。
【請求項５】
前記中間層の厚みの平均値をＬ１ａ、前記蛍光体粒子の粒径の平均値をＬ２ａとするとき、Ｌ１ａ≦Ｌ２ａの関係を満たすよう構成したことを特徴とする請求項１に記載の面状発光体。
【請求項６】
前記基材の裏面にガスバリア層を形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の面状発光体。
【請求項７】
曲面を含んで構成され、所定方向に延伸された請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の面状発光体と、
樹脂で構成されるとともに前記面状発光体と接合されて前記面状発光体と共に内部空間を形成する略平板状の蓋部材と、
前記内部空間に封入された紫外線発生源と
を備え、
前記内部空間において前記紫外線発生源によって発生した紫外線を前記蛍光体粒子で可視光に変換することを特徴とする照明装置。
【請求項８】
前記蓋部材の前記内部空間の側の表面に反射層を形成したことを特徴とする請求項７に記載の照明装置。
【請求項９】
前記蓋部材の前記内部空間の側とは反対側の表面にガスバリア層を形成したことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の照明装置。
【請求項１０】
略平板状に構成された請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の面状発光体と、
前記中間層及び前記蛍光体粒子を挟んで前記基材と対向して設けられた封止層と
を備え、
前記封止層の側から紫外線を照射して、この紫外線を前記蛍光体粒子で可視光に変換することを特徴とする情報表示装置。
【請求項１１】
前記封止層を紫外線が透過する樹脂で構成したことを特徴とする請求項１０に記載の情報表示装置。
【請求項１２】
樹脂で構成された基材を準備する第１工程と、
前記基材の主面に中間層を形成する第２工程と、
前記中間層に蛍光体粒子を担持する第３工程と
を含み、
前記第３工程において、
前記中間層の表面に前記蛍光体粒子を衝突させ、その衝撃力によって前記中間層の表面に前記蛍光体粒子の形状に応じた凹部を形成し、前記凹部において前記蛍光体粒子を担持するようにしたことを特徴とする面状発光体の製造方法。
【請求項１３】
前記第３工程の後に、前記中間層の表面から余剰の蛍光体粒子を除去する第４工程を設けたことを特徴とする請求項１２に記載の面状発光体の製造方法。
【請求項１４】
前記第１工程と前記第２工程との間に、前記基材と前記中間層との間の接着力を増強する表面改質処理を行う工程を含むことを特徴とする請求項１２または請求項１３に記載の面状発光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂を基材として用いた面状発光体、この面状発光体を含んで構成された照明装置並びに情報表示装置、及び樹脂を基材として用いた面状発光体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、耐衝撃性の向上により蛍光管等の破損を防止して使用上の安全性を確保し、更に形状の自由度を高めることで多様な蛍光管を製作可能とするため、蛍光管等を合成樹脂等で構成する技術が知られている（特許文献１）。
【０００３】
特許文献１では、更に蛍光管内表面への蛍光物質の塗布を不要にして生産性を向上する目的で、蛍光ランプの製造にあたって、透光性と耐熱性を備えた合成樹脂材に、所望の蛍光色に対応する蛍光物質、例えば青色の場合はタングステン酸カルシウム、白色の場合はハロりん酸カルシウムと、所望色の顔料とを混合し、これらを溶融かつ混練状態で円管状に押し出し成形し、この成形時に蛍光物質をフロ−ティング処理して蛍光層を形成している。蛍光層は、蛍光管の押し出し成形時に、合成樹脂材と蛍光物質との比重や分子構造等の物性差に基づき、蛍光物質の微粒子を蛍光管の内面に浮き上がらせ若しくは押し出し、または滲み出させることで蛍光管と同時に形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１１５５３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１によれば、上述の蛍光物質の滲み出し効果は、主に蛍光管の合成樹脂材のガラス転移温度、つまり合成樹脂の相がガラス状態からゴム状態に移行する温度と、合成樹脂との相溶性に依存し、ガラス転移温度が室温より低い場合、主鎖の動きが活発になり、蛍光物質が蛍光管の内面に移動するという機序に基づくものとされている。
【０００６】
しかしながら、蛍光物質の滲み出し効果が発現するとしても、蛍光物質で構成される蛍光体粒子と合成樹脂材とを分離させる作用は、蛍光管の押し出し成形時における合成樹脂材と蛍光物質との比重や分子構造等の物性差といった、非常に小さな力に基づくことから、個々の蛍光体粒子は蛍光管の内表面に露出する訳ではなく、合成樹脂材で構成される層の内部に存在し、内表面近傍に比較的高密度に分布するものと考えられる。
【０００７】
このように、ほぼ全ての蛍光体粒子が合成樹脂材で構成された層の内部に埋没することとなるため、耐衝撃性を向上する目的で合成樹脂材としてポリカーボネート等を用いた場合、これらの合成樹脂の多くは紫外線をカットすることから、蛍光管内で発生した紫外線が合成樹脂材内部の蛍光体粒子に到達せず、蛍光体粒子が紫外線を可視光に変換する効率が大幅に低下する。
【０００８】
また、仮に紫外線をカットしない合成樹脂材で蛍光管を構成すると、蛍光管外部に紫外線が出射されることとなり、一般的な照明としての用途には不適である。
【０００９】
更に、蛍光管の内表面近傍に分布する蛍光体粒子によって波長変換された可視光は、合成樹脂材で構成された層の内部に残存する蛍光体粒子によって、蛍光管外部に出射されるのを遮られる確率が高くなり、結果的に光取出効率が低下する。
【００１０】
本発明は、このような従来技術の課題を解決するべく案出されたものであり、その主な目的は、樹脂を基材として用いた面状発光体及びこの面状発光体で構成された照明装置並びに情報表示装置において、紫外線を高い効率で可視光に変換し、かつ高い光取出効率を有する面状発光体、照明装置、情報表示装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するためになされた本発明は、樹脂で構成された面状の基材と、蛍光体粒子と、前記基材の主面と前記蛍光体粒子との間に配置された中間層を備え、前記中間層は前記蛍光体粒子の形状に応じた凹部を有し、前記蛍光体粒子は前記中間層から露出するように前記凹部において担持される面状発光体である。
【００１２】
これによって、耐衝撃性の向上により面状発光体の破損を防止して使用上の安全性を確保するとともに、更に紫外線を高い効率で可視光に変換することが可能となる。
【００１３】
また、本発明は、前記蛍光体粒子が更に前記中間層の内部に分散されているものである。
【００１４】
これによって紫外線を可視光に変換する蛍光体粒子の数を増加させ、発光光量を増大すすることが可能となる。
【００１５】
また、本発明は、前記中間層を紫外線が透過する材料で構成したものである。
【００１６】
これによって、紫外線を中間層の内部まで到達させ、発光効率を向上させることが可能となる。
【００１７】
また、本発明は、前記中間層をシリコン樹脂で構成したものである。
【００１８】
これによって、中間層を柔軟な材料で構成することで、蛍光体粒子を中間層の表面並びに内部に良好に保持することが可能となる。
【００１９】
また、本発明は、前記中間層の厚みの平均値をＬ１ａ、前記蛍光体粒子の粒径の平均値をＬ２ａとするとき、Ｌ１ａ≦Ｌ２ａの関係を満たすよう構成したものである。
【００２０】
これによって、蛍光体粒子を中間層から確実に露出させることが可能となる。
【００２１】
また、本発明は、前記基材の裏面にガスバリア層を形成したものである。
【００２２】
これによって、基材を構成要素に含む照明装置の減圧された内部空間に、基材を介して外部から空気や水分が侵入するのを防止し、面状発光体の発光特性が劣化するのを防止することが可能となる。
【００２３】
本発明は、曲面を含んで構成され、所定方向に延伸された面状発光体と、樹脂で構成されるとともに前記面状発光体と接合されて前記面状発光体と共に内部空間を形成する略平板状の蓋部材と、前記内部空間に封入された紫外線発生源とを備え、前記内部空間において前記紫外線発生源によって発生した紫外線を前記蛍光体粒子で可視光に変換することを特徴とする照明装置である。
【００２４】
これによって、耐衝撃性の向上により面状発光体の破損を防止して使用上の安全性を確保するとともに、更に紫外線を高い効率で可視光に変換することが可能な照明装置が提供できる。
【００２５】
また、本発明は、前記蓋部材の前記内部空間の側の表面に反射層を形成したものである。
【００２６】
これによって、照明装置の外部にいわゆるシェード等の反射部材を設けることなく、面状発光体から出射される可視光を有効に利用することが可能となる。
【００２７】
また、本発明は、前記蓋部材の前記内部空間の側とは反対側の表面にガスバリア層を形成したものである。
【００２８】
これによって、照明装置の減圧された内部空間に、蓋部材を介して外部から空気や水分が侵入するのを防止し、面状発光体の発光特性が劣化するのを防止することが可能となる。
【００２９】
本発明は、略平板状に構成された面状発光体と、前記中間層及び前記蛍光体粒子を挟んで前記基材と対向して設けられた封止層とを備え、前記封止層の側から紫外線を照射して、この紫外線を前記蛍光体粒子で可視光に変換する情報表示装置である。
【００３０】
これによって、面状発光体を応用した背面露光型のプロジェクタを提供することが可能となる。
【００３１】
また、本発明は、前記封止層を紫外線が透過する樹脂で構成したものである。
【００３２】
これによって、封止層側から入射される紫外光が封止層でカットあるいは減衰することを防止できる。
【００３３】
本発明は、樹脂で構成された基材を準備する第１工程と、前記基材の主面に中間層を形成する第２工程と、前記中間層に蛍光体粒子を担持する第３工程とを含み、前記第３工程において、前記中間層の表面に前記蛍光体粒子を衝突させ、その衝撃力によって前記中間層の表面に前記蛍光体粒子の形状に応じた凹部を形成し、前記凹部において前記蛍光体粒子を担持するようにした面状発光体の製造方法である。
【００３４】
これによって、耐衝撃性の向上により面状発光体の破損を防止して使用上の安全性を確保するとともに、更に紫外線を高い効率で可視光に変換することが可能な面状発光体を容易に製造することが可能となる。
【００３５】
また、本発明は、前記第３工程の後に、前記中間層の表面から余剰の蛍光体粒子を除去する第４工程を設けたものである。
【００３６】
これによって、中間層の表面に必要十分な量の蛍光体粒子を担持することが可能となる。
【００３７】
また、本発明は、前記第１工程と前記第２工程との間に、前記基材と前記中間層との間の接着力を増強する表面改質処理を行う工程を含むようにしたものである。
【００３８】
これによって、基材と中間層とが強固に接着され、面状発光体の機械的安定性を大幅に向上することが可能となる。
【発明の効果】
【００３９】
このように本発明によれば、耐衝撃性の向上により面状発光体の破損を防止して使用上の安全性を確保するとともに、紫外線を高い効率で可視光に変換することが可能な面状発光体、この面状発光体を用いた照明装置、情報表示装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図
【図２】本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像
【図３】本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の製造工程を示すフローチャート
【図４】本発明の第２実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図
【図５】本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の全体構成を示す説明図
【図６】本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の断面を示す説明図
【図７】本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の変形例を示す説明図
【図８】本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の製造工程を示すフローチャート
【図９】本発明の第４実施形態に係る照明装置１０の構成を示す説明図
【図１０】本発明の第５実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図
【図１１】本発明の第５実施形態に係る面状発光体１を応用した情報表示装置４０の概要を示す説明図
【発明を実施するための形態】
【００４１】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図、図２は、本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像である。以降、図１と図２とを用いて第１実施形態に係る面状発光体１の構成について説明する。
【００４２】
図１、図２において、１は面状発光体である。面状発光体１は基材２と中間層３と蛍光体粒子４とガスバリア層５とで構成されている。
【００４３】
基材２は有機物を主成分とする合成樹脂（プラスティック）で構成され、ここでは厚みＬ３が２〜３ｍｍのポリカーボネートが用いられている。
【００４４】
基材２の主面２ａには中間層３が形成されている。中間層３は有機物及び無機物の双方の特性を備えるシリコン樹脂で構成され、ここではＰＤＭＳ（Poly Dimethyl Siloxane：ポリジメチルシロキサン）をベース材料とする柔軟なシリコンゴムが用いられている。図２にスケールと共に示すように、ここでは中間層３の厚みＬ１は約６５μｍとされているが、厚みＬ１は５０μｍ〜２００μｍの範囲とすればよい。なお、図１では中間層３の厚みＬ１を基材２の厚みＬ３より大きく図示しているが、これは中間層３の構成を詳細に示すためにデフォルメしたものである。
【００４５】
蛍光体粒子４は照射された紫外線を可視光に変換する。蛍光体粒子４を構成する蛍光体としては、赤緑青の各々について、赤色蛍光体としてＹ２Ｏ３：Ｅｕ等を、緑色蛍光体としてＬａＰＯ４：Ｃｅ，ＴｂやＺｎ２ＳｉＯ４：ＭｎやＧｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ等を、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ等を好適に用いることができるが、他の公知の蛍光体を用いてもよい。第１実施形態では、蛍光体粒子４の粒径Ｌ２を２μｍ〜１５μｍの範囲としている。
【００４６】
中間層３の表面３ａには蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７が形成されており、一部の蛍光体粒子４（４ａ）はこれらの凹部７において中間層３に担持されている。即ち、これらの蛍光体粒子４（４ａ）は中間層３の表面３ａから露出している。紫外線が直接的に照射される蛍光体粒子４（４ａ）を具備することで、紫外線から可視光への変換効率を高めることができる。
【００４７】
このように、第１実施形態に係る面状発光体１は、樹脂で構成された面状の基材２と、蛍光体粒子４と、基材２の主面２ａと蛍光体粒子４との間に配置された中間層３を備え、中間層３は蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７を有し、蛍光体粒子４は中間層３から露出するように凹部７において担持される。
【００４８】
更に、中間層３の内部には一部の蛍光体粒子４（４ｃ）が均一に分散されている。上述したように、中間層３はＰＤＭＳをベースとするシリコン樹脂（シリコンゴム）で構成されており、ＰＤＭＳは紫外線領域（例えば、低圧の水銀蒸気中の放電によって発生する紫外光（波長λ＝２５３．７ｎｍ））においても良好な透過性を備えることから、中間層３の内部まで紫外線を効率よく取り込んで、紫外線から可視光への変換効率を高めることができる。
【００４９】
基材２の裏面２ｂにはガスバリア層５が形成されている。ガスバリア層５は、主にスメクタイトのグループに属する粘土鉱物である層状ケイ酸塩鉱物で構成されている。層状ケイ酸塩鉱物は、厚みが約１ｎｍで幅が１００〜１０００ｎｍの非常に薄い平板状の結晶体であって、可視光の透過性に優れるとともに、非常に高いガスバリア性を持つ。後に説明するように中間層３は希ガス、低圧水銀蒸気等が含まれる内部空間６に隣接しており、ガスバリア層５は、基材２を介して外部から空気や水分が内部空間６に侵入するのを防止し、面状発光体１の発光特性が劣化するのを防止する。
【００５０】
内部空間６で紫外線を発生させ、この紫外線が蛍光体粒子４（４ａ，４ｃ）に照射されると、蛍光体粒子４は紫外線を吸収して可視光を出射する。この可視光は中間層３、基材２、ガスバリア層５を経由してガスバリア層５の側から外部に出射される。なお、内部空間６で発生した紫外線の大部分は中間層３の表面３ａ及び内部に分散された蛍光体粒子４によって可視光に変換されるが、ＰＤＭＳは紫外線の透過率に優れることから、可視光に変換されなかった微量の紫外線が基材２に入射される。基材２として用いているポリカーボネートは紫外線をカット（吸収）することから、面状発光体１の外部に紫外線が出射されることはない。
【００５１】
さて、ポリカーボネートは紫外線によって黄変等の劣化を起こすことが知られているが、上述したように基材２に入射する紫外線の量は微量であり影響は小さい。もちろん、紫外線による劣化が問題となる場合は、基材２と中間層３との間に別途紫外線カット層を設けて、紫外線が基材２に入射しないように構成しても構わない。
【００５２】
図３は、本発明の第１実施形態に係る面状発光体１の製造工程を示すフローチャートである。以降、図３に図１を併用して、第１実施形態に係る面状発光体１を製造する工程を説明する。
【００５３】
まず、準備しておいた面状の基材２を洗浄する（ＳＴ００１）。ここでは基材２の主面２ａ及び裏面２ｂをアルコールで洗浄して埃や油脂等を除去する。なお、基材２は平板でもよく、一部または全部が曲面で構成されていてもよい。
【００５４】
次に、基材２の主面２ａに対して表面改質処理を行う（ＳＴ００２）。表面改質処理では、ＬＰガスにシリコン微粒子を混入したガスを燃焼させ、基材２が溶融しない範囲で燃焼の際の炎で基材２の主面２ａを炙ることで、主面２ａにはナノオーダーの厚みの酸化ケイ素膜が形成される。この表面改質処理によって、後に主面２ａに中間層３を形成した際に、中間層３が主面２ａから剥離しないよう強固に接着することが可能となる。
【００５５】
次に、基材２の主面２ａに中間層３を形成する（ＳＴ００３）。まず、中間層３を構成するシリコンゴムを揮発性の有機溶剤（例えばヘキサン）で希釈して、所定の粘度になるように調製し、更に硬化剤として例えば熱硬化性樹脂を配合しておく。次に、この希釈化されたシリコンゴム（以降、「シリコンゴム調製液」と称することがある。）を用いて、例えばディップ法により主面２ａに中間層３を形成する。
【００５６】
ディップ法では、基材２の主面２ａを垂直に立てて、この状態でシリコンゴム調製液に浸漬する。シリコンゴム調製液の粘性力、表面張力及び重力による力と速度を調整して基材２を引き上げていく。このときの引き上げ速度を調整することで、中間層３の膜厚を調整することができる。なお、基材２の裏面２ｂ及び周縁部をテープ等でマスキングしておき、中間層３を形成した後に当該テープ等を剥がすことで、主面２ａのみに中間層３を形成することができる。第１実施形態では、中間層３の厚みＬ１が５０μｍ〜２００μｍの範囲で均一な厚みとなるように、引き上げ速度が制御されている。
【００５７】
次に、中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４を担持するとともに、中間層３の内部に蛍光体粒子４を分散させる（ＳＴ０００４）。この際、図１に示すように、基材２の主面２ａに形成された中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４（４ｂ）を衝突させる。蛍光体粒子４（４ｂ）が中間層３に衝突する際の衝撃力により、一部の蛍光体粒子４（４ｃ）は中間層３の内部に圧入／分散され、更に中間層３が変形することで、他の一部の蛍光体粒子４（４ａ）は中間層３の表面３ａに担持される。この結果、中間層３の表面３ａは蛍光体粒子４（４ａ）を担持する凹部７を備えることとなり、蛍光体粒子４（４ａ）はこの凹部７によって中間層３の表面３ａに担持される。
【００５８】
中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４（４ｂ）を衝突させる手法として、例えばスプレーガン（粉体スプレー，粉体塗装機）に蛍光体粒子４と圧縮空気とを封入し、気体圧力によって中間層３に蛍光体粒子４を吹き付ける手法（スプレー法）を採用することができる。また、中間層３が形成された基材２を蛍光体粒子４とともに所定の容器に封入し、加振装置を用いて容器を振とうすることで中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４（４ａ）を担持し、かつ中間層３の内部に蛍光体粒子４（４ｃ）を分散する手法（振とう法）を採用してもよい。
【００５９】
振とうの際、振幅が大きい低周波（例えば３０Ｈｚ〜５０Ｈｚ）で加振するとともに、振幅が小さい高周波（例えば超音波）を合成して印加することで、中間層３の内部及び表面３ａにおける蛍光体粒子４の粒子分散性を向上させることができる。もちろん実験的には、基材２と蛍光体粒子４とを封入した容器を人手で振とうさせてもよい。
【００６０】
さて、シリコンゴム調製液におけるシリコンゴムの混合比率（以下、「シリコンゴム濃度」と称することがある。）は１０％〜６０％の範囲であればよく、シリコンゴム濃度を２０％〜５０％とすると更に好ましい。
【００６１】
上述した範囲でシリコンゴム濃度を高くするほど、シリコンゴム調製液の粘度が増大し、中間層３の表面３ａ（凹部７）に蛍光体粒子４（４ａ）が担持される確率が高くなり、かつ中間層３の内部に分散される蛍光体粒子４（４ｃ）の分布密度が中間層３の表面３ａに向かうほど大きくなる傾向がみられる。その一方、シリコンゴム濃度を過大にすると、中間層３全体が保持する蛍光体粒子４の総数が減少し、発光効率が低下する。
【００６２】
次に、中間層３の表面３ａに過剰に付着している蛍光体粒子４を除去する（ＳＴ００５）。具体的には、図示しない支持具によって主面２ａが下向きになるよう基材２をその周縁部で支持し、例えばハンマー等の硬質部材を用いて基材２に衝撃を与えることで、余剰の蛍光体粒子４を容易に除去することができる。これによって、中間層３の表面３ａに必要十分な量の蛍光体粒子４（４ａ）を担持し、後加工時に蛍光体粒子４が剥落する事態を回避することが可能となる。
【００６３】
次に、蛍光体粒子４（４ａ）が中間層３の表面３ａに担持され、並びに蛍光体粒子４（４ｃ）が中間層３の内部に分散された基材２を乾燥炉に投入し、例えば１２０℃の環境にて１０分間乾燥させる（ＳＴ００６）。この乾燥工程によって、シリコンゴム調製液に含まれる溶剤（ここではヘキサン）が揮発して均一な膜厚の中間層３が得られる。更に硬化剤としての熱硬化性樹脂が硬化して、蛍光体粒子４が中間層３に強固に保持される。
【００６４】
次に、基材２の裏面２ｂにガスバリア層５を形成する（ＳＴ００７）。具体的には、溶媒に分散させた層状ケイ酸塩鉱物を基材２の裏面２ｂに塗布し、乾燥炉等に投入することで溶媒を揮発させ、ガスバリア層５を形成する。
【００６５】
上述した工程によって製造された面状発光体１の中間層３側から紫外線を入射すると、紫外線は中間層３の表面３ａに担持された蛍光体粒子４（４ａ）及び中間層３の内部に分散された蛍光体粒子４（４ｃ）によって可視光に変換され、可視光は基材２及びガスバリア層５を経て外部に出射される。
【００６６】
このように、第１実施形態に係る面状発光体１の製造方法は、少なくとも樹脂で構成された基材２を準備する工程（第１工程）と、基材２の主面２ａに中間層３を形成する工程（第２工程）と、中間層３に蛍光体粒子４を担持する工程（第３工程）とを含み、第３工程において、中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４を衝突させ、衝突の際の衝撃力によって中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７を形成し、凹部７において蛍光体粒子４を担持する。
【００６７】
また、第１実施形態に係る面状発光体１の製造方法は、上述の第３工程の後に、中間層３の表面３ａから余剰の蛍光体粒子４を除去する工程（第４工程）を含み、更に第１工程と第２工程との間に、基材２と中間層３との間の接着力を増強する表面改質処理を行う工程を含む。
【００６８】
（第２実施形態）
図４は、本発明の第２実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図である。上述した第１実施形態に係る面状発光体１は、中間層３の表面３ａに形成された凹部７に一部の蛍光体粒子４（４ａ）が担持されるとともに、中間層３の内部に他の一部の蛍光体粒子４（４ｃ）が分散配置されていたが、第２実施形態の面状発光体１においては、蛍光体粒子４のほぼ全量が中間層３の表面３ａに分散担持される。第２実施形態に係る面状発光体１は第１実施形態と比較して基本的に蛍光体粒子４の粒径Ｌ２の範囲及び中間層３の厚みＬ１の範囲が異なっているものの、他の構成及び製造方法は同等である。以降の説明において、第１実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付し、また同等な内容についての説明は省略する。
【００６９】
第２実施形態では、面状発光体１を構成する蛍光体粒子４の粒径Ｌ２は５０μｍ〜１００μｍの範囲とされ、中間層３の厚みＬ１もまた５０μｍ〜１００μｍの範囲とされている。
【００７０】
中間層３の表面３ａには蛍光体粒子４が中間層３に衝突する際の衝撃によって、蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７が多数形成されており、蛍光体粒子４（４ａ）はこれらの凹部７において中間層３に担持されている。即ち、第２実施形態では、蛍光体粒子４のほぼ全量が、中間層３から露出する態様で中間層３の表面３ａに分散担持されている。なお、蛍光体粒子４（４ｄ）のように、複数の蛍光体粒子４に挟持されることで結果的に中間層３に担持されていてもよい。また、例えば中間層３の厚みＬ１を例えば１００μｍとし、蛍光体粒子４の粒径Ｌ２を５０μｍとした場合は、蛍光体粒子４が中間層３の内部に分散配置される確率が高くなるものの、中間層３の表面３ａに形成された凹部７に多数の蛍光体粒子４（４ａ）が担持される構成に変わりはない。
【００７１】
即ち、第２実施形態の面状発光体１も、樹脂で構成された面状の基材２と、蛍光体粒子４と、基材２の主面２ａと蛍光体粒子４との間に配置された中間層３とを備え、中間層３は蛍光体粒子４の形状に応じた凹部７を有し、蛍光体粒子４は中間層３から露出するように凹部７において担持される。
【００７２】
第２実施形態においても、ディップ法を用いることで中間層３を形成することが可能であり、中間層３の厚みＬ１が５０μｍ〜１００μｍの範囲で均一な厚みとなるように、引き上げ速度が制御されている。また、第１実施形態で説明したスプレー法や振とう法を採用することで、中間層３の表面３ａにおいて凹部７に蛍光体粒子４を容易に担持させることができる。
【００７３】
さて、第２実施形態においては、中間層３の厚みＬ１の平均値Ｌ１ａと蛍光体粒子４の粒径Ｌ２の平均値Ｌ２ａとが、Ｌ１ａ≦Ｌ２ａの関係を満たすようにしておけば、凹部７において中間層３に担持される蛍光体粒子４が中間層３の表面３ａから露出する確率が大幅に高くなる。即ち、蛍光体粒子４が中間層３に完全に埋没してしまうことが抑制され、内部空間６で発生した紫外線が直接的に蛍光体粒子４に照射されることから、発光効率が大幅に向上する。更に、第２実施形態では、蛍光体粒子４が主面２ａから垂直方向に積層されにくいことから、上層の蛍光体粒子４で変換された可視光が下層の蛍光体粒子４によって遮蔽されにくくなり、光取出し効率が向上する。
【００７４】
（第３実施形態）
図５は、本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の全体構成を示す説明図である。以降、図５に図１を併用して、第３実施形態に係る照明装置１０の概要を説明する。第３実施形態は、上述した面状発光体１を照明装置１０に適用したものである。以降の説明では、主に第１実施形態に係る面状発光体１を照明装置１０に適用した例について説明するが、これに替えて第２実施形態に係る面状発光体１を適用しても構わない。
【００７５】
図示するように、第３実施形態に係る照明装置１０は面状発光体１及び蓋部材１１で構成された環状のランプ本体２２とフェライトコア２０と誘導コイル２１とで構成された無電極放電ランプである。ランプ本体２２は、その内部空間６（図１，図６参照）にアルゴン等の希ガス及び微量の水銀（あるいは水銀アマルガム）を封入し、ランプ本体２２の二か所に設けられたフェライトコア２０に巻回された誘導コイル２１に約２４０ｋＨｚの高周波電流を流すことにより、フェライトコア２０で磁界を発生させ、この磁界により内部空間６に電界を発生させる。
【００７６】
この電界に基づきランプ本体２２の内部空間６を循環する電子が水銀原子に衝突することで波長λ＝２８３．７ｎｍの紫外線が放出される。この紫外線が面状発光体１を構成する蛍光体粒子４に照射されると、紫外線は蛍光体粒子４によって可視光に変換されランプ本体２２（面状発光体１）から可視光が出射される。このように、第３実施形態の照明装置１０は構造的に劣化する部分を具備しないことから、照明として半永久的に点灯し続ける。
【００７７】
なお、第３実施形態として、外部電極を用いたエキシマランプの構成を採用してもよい。エキシマランプは水銀の代わりに希ガスを封入し、希ガスを構成する元素や希ガスと塩素（ハロゲン）の混合ガスのエキシマ発光を利用して紫外線を得る。これによって、水銀レスの照明装置１０を構成することが可能となる。
【００７８】
図６は、本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の断面を示す説明図である。以降、図６に図５、図１を併用して第３実施形態に係る照明装置１０の構成を詳細に説明する。上述したように照明装置１０は、ランプ本体２２として面状発光体１と蓋部材１１とを含む。
【００７９】
第１実施形態で説明したように、面状発光体１は、基材２の主面２ａに中間層３が形成され、中間層３の表面３ａ（凹部７）に蛍光体粒子４が担持され、かつ中間層３の内部に蛍光体粒子４が分散されている。また面状発光体１の基材２の裏面２ｂにはガスバリア層５が形成されている。なお、第１実施形態では面状発光体１を主に平板状であるとして説明したが、第２実施形態における面状発光体１はＸ方向における両端部がＹ方向に湾曲するＵ字形状となっている。即ち、面状発光体１の可視光が出射される部位の断面はＵ字形状とされている。ただし、図５に示すように、ランプ本体２２のうちフェライトコア２０が装着される部位において、ランプ本体２２の延伸方向と垂直な断面の形状は略円形となるように構成されている。
【００８０】
蓋部材１１は、例えば厚みを２ｍｍとするポリカーボネートで構成された略平板状の基材１２を備え、基材１２のうち内部空間６の側にある主面１２ａ（即ち、蓋部材１１の内部空間６の側の表面）には、例えばアルミニウム（Ａｌ）またはクロム（Ｃｒ）で構成された反射層１３が形成され、外部空間の側にある裏面１２ｂ（即ち、蓋部材１１の内部空間６の側とは反対側の表面）にはガスバリア層１５が形成されている。ガスバリア層１５は第１実施形態で説明した層状ケイ酸塩鉱物で構成されており、ガスバリア層１５は、基材１２を介して外部から空気や水分が内部空間６に侵入するのを防止し、照明装置１０を
構成する面状発光体１の発光特性が劣化するのを防止する。
【００８１】
面状発光体１と蓋部材１１とは接合部位１６において接着されて照明装置１０（ランプ本体２２）における内部空間６を構成する。この内部空間６には希ガスや低圧水銀蒸気あるいは水銀アマルガム（紫外線発生源）が封入されている。面状発光体１と蓋部材１１が接合された照明装置１０はＺ方向に延伸されるとともにＸ方向に所定の曲率で湾曲する環状の管を備える形態（図５参照）とされている。
【００８２】
面状発光体１をＵ字形状に構成した場合であっても、蛍光体粒子４によって変換された可視光は、基材２の裏面２ｂからガスバリア層５を介して外部に出射される。なお、面状発光体１から出射される可視光には、Ｙ方向に向かうものも含まれる。第２実施形態では蓋部材１１の主面１２ａに（即ち、内部空間６に面するように）反射層１３を形成することで、Ｙ方向に向かう可視光を再度面状発光体１の側に戻す構成を採用している。これによって、照明装置１０の外部にいわゆるシェード等の反射部材を設けることなく、面状発光体１から出射される可視光を有効に利用できる。即ち、照明装置１０全体としての光取出し効率が改善される。
【００８３】
このように、第３実施形態の照明装置１０は、曲面を含んで構成され、所定方向（ここではＺ方向）に延伸された面状発光体１と、樹脂で構成されるとともに面状発光体１と接合されて面状発光体１と共に内部空間６を形成する略平板状の蓋部材１１と、内部空間６に封入された紫外線発生源とを備え、内部空間６において紫外線発生源によって発生した紫外線を蛍光体粒子４で可視光に変換する。
【００８４】
図７は、本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の変形例を示す説明図である。以降、図７に図１を併用して、特に面状発光体１の形状を変化させた例について説明する。
【００８５】
上述したように、第３実施形態の照明装置１０を構成する面状発光体１の断面はＵ字形状を有するものとして説明したが、変形例（Ａ）は、面状発光体１をその延伸方向と垂直な断面が所定の曲率を有する円弧状となるように構成したものである。このように面状発光体１から曲率が大きく変化する部位を除くことで、面状発光体１の形状は平板に近づき、特にスプレー法を用いて、蛍光体粒子４を中間層３の表面３ａに担持しあるいは中間層３の内部に分散させる際に、中間層３の表面３ａ及び内部における蛍光体粒子４の粒子分散性を均一化することが可能となる。
【００８６】
他方、変形例（Ｂ）は、面状発光体１の断面の一部を波状に構成したものである。このような形状とすることで、中間層３の表面３ａに担持され、あるいは中間層３の内部に分散された蛍光体粒子４の量を増大させることができ、照明装置１０全体の出射光量の向上を図ることが可能となる。
【００８７】
図８は、本発明の第３実施形態に係る照明装置１０の製造工程を示すフローチャートである。以降、図８に図６、図１を併用して照明装置１０の製造工程を詳細に説明する。
【００８８】
まず、面状発光体１を構成する基材２及び蓋部材１１を構成する基材１２を射出成形により作成する（ＳＴ１００）。上述のように、ここでは面状発光体１を構成する基材２の断面はＵ字形状とされ、また蓋部材１１を構成する基材１２は略平板状に形成される。
【００８９】
次に面状発光体１を構成する基材２及び蓋部材１１を構成する基材１２をアルコールで洗浄して埃や油脂等を除去する（ＳＴ１０１）。面状発光体１を構成する基材２に関しては、以降、基材２の主面２ａに表面改質処理を施し（ＳＴ１０２）、基材２の主面２ａに中間層３を形成し（ＳＴ１０３）、中間層３の表面３ａ（凹部７）に蛍光体粒子４を担持し、並びに中間層３の内部に蛍光体粒子４を分散し（ＳＴ１０４）、中間層３の表面３ａから余剰の蛍光体粒子４を除去し（ＳＴ１０５）、余剰の蛍光体粒子４が除去された基材２を乾燥炉に投入して乾燥させ（ＳＴ１０６）、基材２の裏面２ｂにガスバリア層５を形成する（ＳＴ１０７）。これらＳＴ１０２〜ＳＴ１０７は第１実施形態で説明した工程と同様であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
【００９０】
上述したＳＴ１０２〜ＳＴ１０７の工程と並行して、または独立して、蓋部材１１を作成する。まず、ＳＴ１０１で洗浄された蓋部材１１を構成する基材１２の主面１２ａに反射層１３を形成する（ＳＴ１０８）。ここでは、主面１２ａに対して例えばアルミ（Ａｌ）蒸着あるいはクロム（Ｃｒ）メッキを施すことで反射層１３が形成される。
【００９１】
次に、蓋部材１１を構成する基材１２の裏面１２ｂにガスバリア層１５を形成する（ＳＴ１０９）。ガスバリア層１５は、第１実施形態において面状発光体１にガスバリア層５を形成する工程と同様に、溶媒に分散させた層状ケイ酸塩鉱物を基材１２の裏面１２ｂに塗布し、乾燥炉等に投入することで溶媒を揮発させて形成することができる。
【００９２】
ＳＴ１００〜ＳＴ１０７の工程により面状発光体１が作成され、またＳＴ１００，ＳＴ１０１，ＳＴ１０８，ＳＴ１０９の工程により蓋部材１１が作成される。
【００９３】
次に、作成された面状発光体１と蓋部材１１とを接合部位１６（図６参照）において接着してランプ本体２２を作成する（ＳＴ１１０）。面状発光体１と蓋部材１１との接着には、例えば加熱した鉄板を面状発光体１及び蓋部材１１の接着部位に当接させて、当接部位を溶融させ、溶融させた状態で両者を圧接する、いわゆる熱板溶着が好適に利用できる。
【００９４】
熱板溶着を行う場合、ＳＴ１０８において、蒸着やメッキによって蓋部材１１の基材１２の主面１２ａに反射層１３を形成する際は、接合部位１６に該当する部位に反射層１３が形成されないよう、基材１２の主面１２ａにマスクを施しておくのが好ましい。
【００９５】
次に、真空ポンプ等を用いてランプ本体２２内を減圧する（ＳＴ１１１）。ここでは、ランプ本体２２から突出して設けられ、内部空間６と外部とを連通する開口部２３（図５参照）を用いて内部空間６の空気を吸引し真空放電が可能な気圧まで減圧する。
【００９６】
次に、開口部２３を介して内部空間６に希ガス、低圧水銀蒸気を封入する。もちろんこの際に内部空間６に水銀アマルガムを投入してもよい。なお、水銀アマルガムは固体であることから、面状発光体１と蓋部材１１とを接着する工程（ＳＴ１１０）で内部空間６に投入されてもよい。希ガス等を封入した後、突出した開口部２３に対して熱板を左右から当てて開口部２３を閉塞し、内部空間６を密封する。以上の工程によってランプ本体２２が作成される。
【００９７】
次に、作成されたランプ本体２２に誘導コイル２１が巻回されたフェライトコア２０を装着する（ＳＴ１１３）。フェライトコア２０として、いわゆる分割型のものを採用することで、管状のランプ本体２２に対してフェライトコア２０を後付で容易に装着することができる。ＳＴ１００〜ＳＴ１１３の工程によって照明装置１０が完成する。
【００９８】
（第４実施形態）
図９は、本発明の第４実施形態に係る照明装置１０の構成を示す説明図である。図９に示すように、第４実施形態に係る照明装置１０は直管型の蛍光ランプである。当該蛍光ランプは、第３実施形態と同様に例えばポリカーボネートで構成された面状発光体１を備えているが、第４実施形態においては、面状発光体１が筒状に構成され、長手方向の両端に電極３０を備える点で、第３実施形態で説明した無電極放電ランプとは構成が異なっている。
【００９９】
もちろん、上述した直管型の蛍光ランプを、図６を用いて説明したような、Ｕ字形状の面状発光体１と略平板状の蓋部材１１とで構成してもよく、また図７を用いて説明したような面状発光体１の形状を採用してもよい。
【０１００】
面状発光体１の内部空間６には、アルゴン、ネオン、クリプトン等の不活性ガスと微量の水銀が封入されている。また、面状発光体１は第１実施形態と同様の構成を有し、基材２の主面２ａに中間層３が形成され、中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４が担持され、中間層３の内部に蛍光体粒子４が分散されている。また面状発光体１の基材２の裏面２ｂにはガスバリア層５が形成されている。
【０１０１】
電極３０は、エミッタ（電子放出物質）を塗布したコイル状のタングステンフィラメントで構成され、フィラメントに電流を流して電極温度を高めて熱電子を放出させる。左右の電極３０の間に高電圧を印加して放電を行うと、放電によって電極３０から放射された電子が水銀原子（紫外線発生源）に衝突し、この際のエネルギーによって、水銀原子から波長λ＝２５３．７ｎｍの紫外線が発生する。この紫外線が蛍光体粒子４によって可視光に変換される。
【０１０２】
（第５実施形態）
図１０は、本発明の第５実施形態に係る面状発光体１の構成を示す説明図である。第５実施形態における面状発光体１も、第１実施形態と同様に、基材２の主面２ａに中間層３が形成され、中間層３の表面３ａに蛍光体粒子４（４ａ）が担持され、中間層３の内部に蛍光体粒子４（４ｃ）が分散されている。また面状発光体１の基材２の裏面２ｂにはガスバリア層５が形成されている。
【０１０３】
他方、第５実施形態に係る面状発光体１は、内部空間６を挟んで中間層３の表面３ａと対向する封止層３５を備える点で、第１実施形態に係る面状発光体１の構成と異なっている。封止層３５としては紫外線の透過率が高い、例えばアクリル樹脂を好適に用いることができる。封止層３５の厚みは特に制限されないが、ここでは２〜３ｍｍのアクリル板を用いている。
【０１０４】
第５実施形態では、封止層３５の側から紫外線を照射することで、紫外線は蛍光体粒子４によって可視光に変換され、中間層３及び基材２を経て可視光が外部に出射される。即ち、第５実施形態の面状発光体１は、略平板状に構成された面状発光体１と、中間層３及び蛍光体粒子４を挟んで基材２と対向して設けられた封止層３５とを備え、封止層３５の側から紫外線を照射して、この紫外線を蛍光体粒子４で可視光に変換する。
【０１０５】
さて、上述した第３実施形態や第４実施形態に用いられる面状発光体１においては、内部空間６は少なくとも真空放電が可能な低圧状態とされ、更に希ガスや水銀蒸気が封入されているが、第５実施形態に係る面状発光体１の場合、内部空間６には常圧の空気や、不活性ガスとしての窒素が封入されるのみであり、内部空間６には紫外線発生源が封入されていない。特に内部空間６に空気を封入した場合は、基材２の裏面２ｂにガスバリア層５を形成する必要がなくなる。
【０１０６】
図１１は、本発明の第５実施形態に係る面状発光体１を応用した情報表示装置４０の概要を示す説明図である。以降、図１１に図１０を併用して、情報表示装置４０の概要及び情報表示装置４０における情報表示の態様について説明する。
【０１０７】
図１１に示すように、情報表示装置４０は、上述した面状発光体１とコントローラ４１とドライバ４２と第１走査装置４３ａと第２走査装置４３ｂとレーザ発振器４５とで構成される。ここで、第１走査装置４３ａは第１ガルバノモータ４６ａと第１ミラー４７ａとを備え、また第２走査装置４３ｂは第２ガルバノモータ４６ｂと第２ミラー４７ｂとを備えている。
【０１０８】
コントローラ４１は情報表示装置４０で表示すべき情報に基づきラスタデータを生成し、レーザ発振器４５に対して点灯ＯＮ／ＯＦＦを制御するビットデータを出力する。レーザ発振器４５はビットデータに基づいて点滅制御されたパルス状の紫外線レーザ光を出力する。
【０１０９】
他方、コントローラ４１はドライバ４２に対して第１ガルバノモータ４６ａ及び第２ガルバノモータ４６ｂの駆動プロフィールを出力する。このとき、コントローラ４１はドライバ４２に対して出力する駆動プロフィールとレーザ発振器４５に出力するビットデータの同期を図り、適切なラスタスキャンが行われるよう制御する。
【０１１０】
ドライバ４２は、コントローラ４１から送信された駆動プロフィールに基づき、第１ガルバノモータ４６ａ及び第２ガルバノモータ４６ｂを制御する。第１ガルバノモータ４６ａ及び第２ガルバノモータ４６ｂは図示しないエンコーダを備え、エンコーダに基づく位置情報がコントローラ４１にフィードバックされ、コントローラ４１は例えばＰＩＤ制御を行って、第１ガルバノモータ４６ａは方向Ｄ１に、第２ガルバノモータ４６ｂは方向Ｄ２に所定角度の時計回りと反時計回り（即ち、周期的な往復運動）とを繰り返す。
【０１１１】
レーザ発振器４５から出力された紫外線レーザ光は、方向Ｄ１に往復運動を行う第１ガルバノモータ４６ａに設けられた第１ミラー４７ａによって反射され、Ｘ１方向（主走査方向）の走査を行う。第１ミラー４７ａによって反射された紫外線レーザ光は、方向Ｄ２に往復運動を行う第２ガルバノモータ４６ｂに設けられた第２ミラー４７ｂによって反射され、Ｙ１方向（副走査方向）の走査を行う。第２ミラー４７ｂによって反射された紫外線レーザ光は、図示しないｆθ光学系を経由して面状発光体１の中間層３の表面３ａに光スポット４９として結像し（図１０参照）、この光スポット４９が主走査方向及び副走査方向に移動することによって、面状発光体１に対するラスタスキャン（二次元走査）が行われる。
【０１１２】
光スポット４９として照射される紫外線は、面状発光体１の中間層３の表面３ａに担持された蛍光体粒子４（４ａ）、及び中間層３の内部に分散された蛍光体粒子４（４ｃ）によって可視光に変換され、この可視光が方向Ｄ３に出射される。即ち、ラスタスキャンと同期して紫外線レーザのＯＮ／ＯＦＦを制御することで、情報表示装置４０において文字や画像等の情報が可視化される。換言すれば、第５実施形態の情報表示装置４０は、背面露光によるプロジェクタとして機能する。中間層３の表面３ａに結像される光スポット４９のサイズ（スポット径）は、レーザ発振器４５に備えられた光学系（図示せず）で設定することが可能であり、情報表示装置４０を構成する面状発光体１のサイズや、表示すべき情報の種類に応じてスポット径は適宜選択することが可能である。
【０１１３】
なお、第５実施形態では、面状発光体１を紫外線に基づく光スポット４９で走査するものとして説明したが、例えばブラックライトのようにわずかに眼で見える長波長の紫外線（例えば、ピーク波長λ＝３５２ｎｍ）を用いてもよく、更に他の高エネルギーの電磁波によって面状発光体１を露光するようにしてもよい。
【０１１４】
以上、本発明に係る面状発光体１、照明装置１０、情報表示装置４０について特定の実施形態に基づいて詳細に説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。例えば、第３実施形態において説明した照明装置１０の製造工程では、面状発光体１及び蓋部材１１の各部材単位にガスバリア層５を形成し、その後面状発光体１と蓋部材１１を接合してランプ本体２２を得ているが、まず面状発光体１と蓋部材１１の接合を行って、内部空間６を減圧して希ガス等を封入した後にガスバリア層５を一括形成してランプ本体２２を製造するようにしてもよい。
【０１１５】
また、第３実施形態、第４実施形態で説明した照明装置１０及び第５実施形態で説明した情報表示装置４０においては、第１実施形態で説明した面状発光体１が用いられるものとしているが、もちろん照明装置１０、情報表示装置４０において第２実施形態で説明した面状発光体１を用いても構わない。
【０１１６】
また、第５実施形態においては情報表示装置４０を構成する面状発光体１は平板状のものとして説明したが、面状発光体１を曲面で構成しても構わない。
【産業上の利用可能性】
【０１１７】
本発明に係る面状発光体は、紫外線を高い効率で可視光に変換し、かつ高い光取出効率を有する面状発光体、照明装置、情報表示装置を提供することが可能であり、更に、基材として樹脂を用いることで耐衝撃性に優れ、かつ形状の自由度が極めて高いことから、無電極放電ランプ、蛍光ランプといった照明装置、更にはいわゆるサイネージ等の情報表示装置に好適に応用することができる。
【符号の説明】
【０１１８】
１      面状発光体
２      基材
２ａ    主面
２ｂ    裏面
３      中間層
３ａ    表面
４，４ａ，４ｂ  蛍光体粒子
５      ガスバリア層
６      内部空間
７      凹部
１０    照明装置
１１    蓋部材
１２    基材
１２ａ  主面
１２ｂ  裏面
１３    反射層
１５    ガスバリア層
１６    接合部位
２０    フェライトコア
２１    誘導コイル
２２    ランプ本体
２３    開口部
３０    電極
３５    封止層
４０    情報表示装置
４１    コントローラ
４２    ドライバ
４３ａ  第１走査装置
４３ｂ  第２走査装置
４５    レーザ発振器
４６ａ  第１ガルバノモータ
４６ｂ  第２ガルバノモータ
４７ａ  第１ミラー
４７ｂ  第２ミラー
４９    光スポット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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