(57)【要約】      （修正有）【課題】高圧直噴向けの鍛造レールの場合でも、インジェクター等の継手部材に接続する被継手部材の取付角度や取付間隔に自由度を持たせてレイアウト性を高めるとともに、継手部分における強度を高く保ちながら製造コストを低減可能とする。【解決手段】軸方向に伸びる燃料通路２と外部とを連通させる貫通孔４を壁面３に開口するとともに鍛造にて製作されたレール本体１と、このレール本体１とは別体に製作された、上記貫通孔４の位置にてレール本体１に固定され上記燃料通路２から貫通孔４を通じて燃料を流通可能とする筒状の継手部材６とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に伸びる燃料通路と外部とを連通させる貫通孔を壁面に開口するとともに鍛造にて製作されたレール本体と、このレール本体とは別体に製作するとともに、上記貫通孔の位置にてレール本体に固定され上記燃料通路から貫通孔を通じて燃料を流通可能とする筒状の継手部材とを備えたことを特徴とする高圧直噴用のレール。
【請求項２】
レール本体の一端には、このレール本体とは別体に製作するとともに、燃料通路からレール本体の一端を通じて燃料が流通可能とする筒状の継手部材を固定配置したことを特徴とする請求項１の高圧直噴用のレール。
【請求項３】
継手部材は、この継手部材に接続する被継手部材よりも機械的強度が高いことを特徴とする請求項１、または２の高圧直噴用のレール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガソリン直噴レールの高圧化に対応するものであり、燃料圧力が５０MPaを超えるような高圧で使用する鍛造にて製作した高圧直噴用のレールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より一般的に知られているガソリン直噴用のシステムの燃料圧力は２０MPa以下であり、内部に燃料通路を設けたレール本体に対し、インジェクタホルダーや取付ボス等をろう付けにて接続して使用するのが一般的である。そしてこの燃料圧力の領域では、レール本体の肉厚を厚いものとすることによって十分な耐圧強度を確保することが可能であるため、インジェクタホルダーとインジェクターとの連結にはＯリングシールで十分に対応することが可能である。従って、特に高強度材を用いる必要はない。
【０００３】
一方、燃料圧力が高圧な燃料直噴システムでは、高耐圧性を確保するためレール本体自身を鍛造及び切削にて製作するのが一般的である。また高圧システムの場合には上記２０MPaの比較的低圧な場合とは異なり、高圧の影響を受けることからインジェクターをＯリングのみでインジェクタホルダーに連結することは困難である。そしてこのような高圧直噴用のレールの一例として、特許文献１に示す如く、鍛造等によりインジェクタホルダー等の継手部分をレール本体と一体に製作したものが既に知られている。
【特許文献１】ＷＯ２０１６/０４２８９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に示す如き燃料レールの場合、鍛造を容易なものとするために全体の形状を平面的に形成する必要があるため、継手部分の形成方向が一定方向に定まり自由度が狭くなるという問題が生じる。そのため、このように一定方向の継手部分に接続するインジェクター等についても、レール本体に対する取付角度を所望の角度とすることが困難となりレイアウト性が低いものとなっていた。
【０００５】
また鍛造の場合には、ブラケットもレール本体と一体に製作するものであるから、ブラケットと継手部分との配置角度についても自由度が少ないものとなる。更に、レール本体と継手部分とを一体に製作した場合には、鍛造の場合にはストレート状の母材から肉を移動させて継手部を形造るため、間隔が狭いと移動させる肉が不足することから、各継手部分の間隔を狭くすることが困難なものとなる。従って、特許文献１に示す如き従来のレールについては、レイアウト性の向上を図ることが困難なものとなっていた。
【０００６】
また、耐圧性や継手部分の強度を十分に確保するために高強度材を使用することが考えられるが、鍛造の場合にはブラケットや継手部材をレール本体と一体に製作するため、レール全体に高強度材を使用しなければならずコストが高くつくものとなっていた。
【０００７】
そこで、本発明は上記の如き課題を解決しようとするものであって、高圧直噴向けの鍛造レールの場合でも、インジェクター等、継手部材に接続する被継手部材の取付角度や取付間隔に自由度を持たせてレイアウト性を高めるとともに、継手部分における強度を高く保ちながら製造コストを低減可能にしようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願発明は上述の如き課題を解決したものであって、軸方向に伸びる燃料通路と外部とを連通させる貫通孔を壁面に開口するとともに鍛造にて製作されたレール本体と、このレール本体とは別体に製作するとともに、上記貫通孔の位置にてレール本体に固定され、上記燃料通路から貫通孔を通じて燃料を流通可能とする筒状の継手部材とを備えたものである。
【０００９】
上記の如く、鍛造成形したレール本体とは別体に継手部材を製作することにより、レール本体への継手部材の取付間隔や取付角度の自由度が高くなるため、レイアウト性を向上させることができる。また、レール本体の材料を一般的な強度の材料とし、継手部材のみにコストのかかる高強度の材料を用いることにより継手部分における強度を高く保持することができるため、コストのかかる高強度材をレール全体に使用する必要がなく製造コストを低く抑えることが可能となる。
【００１０】
また、レール本体に継手部分を一体成形した鍛造レールにねじ切り加工を施す場合には大型の切削加工機が必要となるが、継手部材を別体に製作することによって、この継手部材を加工する際に大型の切削加工機を使用する必要がないため、加工作業を容易なものとすることができる。
【００１１】
また、レール本体の一端には、このレール本体とは別体に製作するとともに、燃料通路からレール本体の一端を通じて燃料が流通可能とする筒状の継手部材を固定配置したものであってもよい。
【００１２】
また、継手部材は、この継手部材に接続する被継手部材よりも機械的強度が高いものであってもよい。
【発明の効果】
【００１３】
本願発明は上記の如く、鍛造成形したレール本体とは別体に継手部材を製作したものであるから、レール本体への継手部材の取付間隔や取付角度の自由度が高くなりレイアウト性が向上する。また、レール全体にコストのかかる材料を用いる必要がなく、継手部材のみにコストの高い高強度の材料を用いることにより継手部分における強度を高く保持することができるため、コストを低く抑えることが可能となる。
【００１４】
また、レール本体に継手部分を一体に製作した従来の鍛造レールの場合は、この継手部分にねじ切り加工等を施す場合に大型の切削加工機を必要としていたが、本願発明の如く継手部材を別体に製作することにより、継手部材への加工に大型の切削加工機を使用する必要がないため、加工作業を容易なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例１を示す斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線部分拡大断面図。
【図３】実施例１において図１とは異なる方向の斜視図。
【図４】図３のＢ−Ｂ線部分拡大断面図。
【図５】実施例２の斜視図。
【実施例１】
【００１６】
本発明の実施例１について、図１〜４において以下に説明する。まず、図１、３に示す如く(1)はレール本体であって、鍛造にて製作したものである。このようにレール本体(1)を鍛造にて製作することによりレール本体(1)自身の耐圧性を高めることができるため、燃料が高圧な燃料直噴システム等で使用することができる。
【００１７】
またこのレール本体(1)は図２に示す如く、その内部軸方向に燃料通路(2)を設けるとともに、その壁面(3)には貫通孔(4)を複数個所に貫通形成している。このように貫通孔(4)を貫通形成することにより、この貫通孔(4)を通じてレール本体(1)の外方と燃料通路(2)とが連通した状態となる。また図１に示す如く、このレール本体(1)には固定用のブラケット(5)を軸方向に並列に複数個設けている。
【００１８】
また上記の如く形成した貫通孔(4)外周には、図２に示す如く、以下で説明する継手部材(6)の外径よりも径大な環状の接続凹部(7)を凹設している。またこの接続凹部(7)の中央に位置する貫通孔(4)の周縁には、平面円形の係合凹部(13)を設けている。
【００１９】
そして上記接続凹部(7)内には、レール本体(1)とは別体に製作するとともにインジェクターなどの被継手部材を接続するための継手部材(6)を固定配置している。尚、上記継手
部材(6)の機械的強度は、上記被継手部材よりも高いものとしている。
【００２０】
またこの継手部材(6)は円筒状であって、その内部を燃料の連通路(11)としている。そしてこの継手部材(6)の基端部分(12)を径小とし、この基端部分(12)をレール本体(1)の係合凹部(13)内に挿入配置するとともにろう付け固定することにより、レール本体(1)と継手部材(6)とを接続固定している。また上記の如くレール本体(1)に継手部材(6)を固定配置することにより、図２、４に示す如く上記レール本体(1)の貫通孔(4)と継手部材(6)の連通路(11)とが連通した状態となる。
【００２１】
また、レール本体(1)の一端(17)にも、高圧ポンプからの配管(図示せず。)を接続するための継手部材(14)をこのレール本体(1)とは別体に設けている。この継手部材(14)は円筒状であって内部に連通路(20)を設けている。また長さ方向中央部の外周に環状突部(15)を円周方向に突設している。またこの継手部材(14)の基端(16)側の外径をレール本体(1)の一端(17)側の内径よりもやや小径に形成することにより、継手部材(14)の基端(16)をこのレール本体(1)の一端(17)内周に、上記環状突部(15)がレール本体(1)の開口端面(18)に当接する位置まで挿入配置するとともにろう付けにて固定している。
【００２２】
上記の如く、レール本体(1)と継手部材(6)(14)とを別体に製作することにより、継手部材(6)(14)にのみ高強度の材料を用いることが可能となるため、レール全体の中でも特に継手部分の強度を高く保持することができる。従って、燃料の高圧化に対応することが可能となり、コストのかかる高強度材をレール全体に使用する必要がないためコストを低く抑えることができる。
【００２３】
また、レール本体(1)とは別体に製作した継手部材(6)をレール本体(1)の所望の位置に適宜接続することができるため、レール本体(1)への継手部材(6)の取付間隔や取付角度の自由度が増し、レイアウト性を向上させることができる。更に、レール本体に継手部分を一体に製作した従来の鍛造レールの場合には、継手部分にねじ切り加工等を施す際に大型の切削加工機を必要としていたが、本願発明の如く継手部材(6)(14)を別体に製作することにより、継手部材(6)(14)単独でねじ切り加工を施した後に、この継手部材(6)(14)をレール本体(1)に組み付けることができるため、継手部材(6)(14)への加工に大型の切削加工機を使用する必要がなく加工作業を容易なものとすることができる。
【実施例２】
【００２４】
また、上記実施例１ではレール本体(1)の一端に、高圧ポンプを接続するための継手部材(14)をレール本体(1)の軸方向に設けているが、本実施例では図５に示す如く、レール本体(1)とは垂直方向に、高圧ポンプを接続するための継手部材(14)を設けている。尚、本実施例においてレール本体(1)とは垂直方向に設けた他の継手部材(6)を３箇所に設けている一方、上記実施例１では４箇所設けている点では異なるが、この点及び上記継手部材(14)の部分以外については、本実施例の構成は上記実施例１と同様である。
【符号の説明】
【００２５】
１  レール本体
２  燃料通路
３  壁面
４  貫通孔
６、１４  継手部材
１７  一端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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