(57)【要約】【課題】発熱線を立体的な形状の被熱処理部材に沿わせることができ、立体的な被熱処理部材を均等に加熱することができるヒーターを提供することを目的とする。【解決手段】ヒーター１は、被熱処理部材を加熱するためのものであって、耐熱繊維である横糸３、縦糸７で形成された柔軟性を有する耐熱基材２と、電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱線５１，５２，５３とを備え、発熱線５１，５２，５３は、耐熱基材２における位置を移動可能に耐熱基材２に設けられているものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被熱処理部材を加熱するためのヒーターであって、
耐熱繊維で形成された柔軟性を有する耐熱基材と、
電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱線とを備え、
前記発熱線は、前記耐熱基材における位置を移動可能に前記耐熱基材に設けられていることを特徴とするヒーター。
【請求項２】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた織物であり、その織物の織り糸の一部として前記発熱線が設けられており、前記発熱線に沿って隣接する織り糸と前記発熱線とが間隔を開けて織られていることで、前記発熱線の位置をずらして移動可能であることを特徴とする請求項１に記載のヒーター。
【請求項３】
前記発熱線に沿う方向の隣接し合う前記耐熱繊維同士が、間隔を開けて織られていることで、前記発熱線に沿う方向の前記耐熱繊維をずらして移動可能であることを特徴とする請求項２に記載のヒーター。
【請求項４】
前記発熱線に直交する方向の前記耐熱繊維同士が、間隔を開けて織られていることを特徴とする請求項２又は３に記載のヒーター。
【請求項５】
前記発熱線に沿って隣接する前記織り糸が、前記耐熱繊維又は前記発熱線であることを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載のヒーター。
【請求項６】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた織物であり、その織物の少なくとも一方向の耐熱繊維をずらして移動可能に、前記一方向の耐熱繊維同士の間隔を開けて織られていて、前記発熱線が、取付手段によって前記一方向の耐熱繊維と共に移動可能に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載のヒーター。
【請求項７】
前記耐熱基材が、伸縮性を有するものであり、前記耐熱基材の伸縮によって前記耐熱基材に設けられた前記発熱線が移動可能であることを特徴とする請求項１に記載のヒーター。
【請求項８】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた伸縮性を有する織物であり、その織り糸の一部として前記発熱線が設けられていることを特徴とする請求項７に記載のヒーター。
【請求項９】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編糸の一部として前記発熱線が設けられていることを特徴とする請求項７に記載のヒーター。
【請求項１０】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編目に保持されて前記発熱線が設けられていることを特徴とする請求項７に記載のヒーター。
【請求項１１】
前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、前記発熱線が、前記耐熱基材に取付手段によって取り付けられていることを特徴とする請求項７に記載のヒーター。
【請求項１２】
前記耐熱基材が、前記発熱線を内部に配置する二重部を備え、前記二重部は、内部の前記発熱線の位置を移動可能な大きさに形成されていることを特徴とする請求項１に記載のヒーター。
【請求項１３】
前記耐熱基材には、太さの異なる複数種の前記発熱線が設けられていることを特徴とする請求項１から１２のいずれかに記載のヒーター。
【請求項１４】
前記耐熱基材は、金属製の耐熱繊維を少なくとも一部に含んで形成されていることを特徴とする請求項１から１３のいずれかに記載のヒーター。
【請求項１５】
前記耐熱基材は、前記被熱処理部材の立体形状に対応させた立体的な形状に形成されていることを特徴とする請求項１から１４のいずれかに記載のヒーター。
【請求項１６】
前記発熱線は、耐熱性を有する絶縁被覆の付されたものであることを特徴とする請求項１から１５のいずれかに記載のヒーター。
【請求項１７】
前記発熱線は、前記絶縁被覆として耐熱性及び絶縁性を有する糸が少なくとも一重に巻き付けられたものであることを特徴とする請求項１６に記載のヒーター。
【請求項１８】
電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱繊維と、前記発熱繊維の周囲に付された耐熱性を有する絶縁被覆とを備える発熱線であって、
前記絶縁被覆は、耐熱性及び絶縁性を有する糸が前記発熱繊維に少なくとも一重に巻き付けられたものであることを特徴とする発熱線。
【請求項１９】
請求項１〜１８のいずれかのヒーターを用いて、熱成形用の成形型に装着された前記被熱処理部材である熱成形部材に沿わせるように前記ヒーターを配置して、前記熱成形部材を加熱成形することを特徴とする成形方法。
【請求項２０】
複数の前記ヒーターを直接又は断熱材を介して重ねて配置して、前記熱成形部材を加熱成形することを特徴とする請求項１９に記載の成形方法。
【請求項２１】
前記熱成形部材の加熱を圧力容器内で加圧しつつ行うことを特徴とする請求項１９又は２０に記載の成形方法。
【請求項２２】
請求項１〜１８のいずれかのヒーターを用いて、前記被熱処理部材を加熱することを特徴とする熱処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被熱処理部材の加熱に用いるヒーター、このヒーターに適した発熱線、このヒーターを用いた成形方法及び熱処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
被熱処理部材を加熱して熱処理することは、例えば、熱成形、熱成形前のプリプレグのプリフォーム、架橋反応、熱化学反応など種々の製造工程において行われている。
【０００３】
被熱処理部材の一例である熱成形部材として、例えば熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含有する繊維強化プラスチックを成形する際には、繊維強化プラスチック材料を加熱する必要がある。
【０００４】
オートクレーブ成形法では、プリプレグと呼ばれるシート状の繊維強化プラスチック材料（熱成形部材）を成形型に積層し真空バッグに収容して圧力容器（オートクレーブ）内に入れて、真空バッグを真空引きすると共に真空バッグをガスの圧力で加圧しつつ加熱することが行われている。加熱には、例えば特許文献１に記載されたように、高温ガスを圧力容器内に循環させることが行われている。又、熱処理後に冷却するときに、低温ガスを圧力容器内に循環させることが行われている。
【０００５】
特許文献２には、オートクレーブを用いずに成形するために、強化繊維と熱可塑性樹脂を含むドレープ性のあるシート状物（プリプレグ）を成形用型に積層し、その外側に接触ないし非接触状態でドレープ性のあるヒーターを設置し、シート状物を加熱する成形方法が記載されている。同文献中の図２に、ドレープ性のあるヒーターとして、導電性のある繊維（発熱線）を一軸方向に用いて織った平織物が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１７１１７３号公報
【特許文献２】特開平４−５０２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
平織物は平面状であるため、立体物（立体的な被熱処理部材）に沿わせるように変形させると、どうしてもしわが寄ってしまい、しわの部位にある発熱線が立体物に沿わずに被熱処理部材から離れてしまったり、発熱線同士が重なってしまったりして、被熱処理部材を均等に加熱できないという課題がある。
【０００８】
本発明は、前記の課題を解決するためになされたもので、発熱線を立体的な形状の被熱処理部材に沿わせることができ、立体的な被熱処理部材を均等に加熱することができるヒーターを提供することを目的とする。又、このヒーターに適した発熱線、このヒーターを用いた成形方法及び熱処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するためになされた、特許請求の範囲の請求項１に記載されたヒーターは、被熱処理部材を加熱するためのヒーターであって、耐熱繊維で形成された柔軟性を有する耐熱基材と、電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱線とを備え、前記発熱線は、前記耐熱基材における位置を移動可能に前記耐熱基材に設けられていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載のヒーターは、請求項１に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた織物であり、その織物の織り糸の一部として前記発熱線が設けられており、前記発熱線に沿って隣接する織り糸と前記発熱線とが間隔を開けて織られていることで、前記発熱線の位置をずらして移動可能であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載のヒーターは、請求項２に記載のものであり、前記発熱線に沿う方向の隣接し合う前記耐熱繊維同士が、間隔を開けて織られていることで、前記発熱線に沿う方向の前記耐熱繊維をずらして移動可能であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載のヒーターは、請求項２又は３に記載のものであり、前記発熱線に直交する方向の前記耐熱繊維同士が、間隔を開けて織られていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載のヒーターは、請求項２から４のいずれかに記載のものであり、前記発熱線に沿って隣接する前記織り糸が、前記耐熱繊維又は前記発熱線であることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載のヒーターは、請求項１に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた織物であり、その織物の少なくとも一方向の耐熱繊維をずらして移動可能に、前記一方向の耐熱繊維同士の間隔を開けて織られていて、前記発熱線が、取付手段によって前記一方向の耐熱繊維と共に移動可能に取り付けられていることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載のヒーターは、請求項１に記載のものであり、前記耐熱基材が、伸縮性を有するものであり、前記耐熱基材の伸縮によって前記耐熱基材に設けられた前記発熱線が移動可能であることを特徴とする。
【００１６】
請求項８に記載のヒーターは、請求項７に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で織られた伸縮性を有する織物であり、その織り糸の一部として前記発熱線が設けられていることを特徴とする。
【００１７】
請求項９に記載のヒーターは、請求項７に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編糸の一部として前記発熱線が設けられていることを特徴とする。
【００１８】
請求項１０に記載のヒーターは、請求項７に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編目に保持されて前記発熱線が設けられていることを特徴とする。
【００１９】
請求項１１に記載のヒーターは、請求項７に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、前記発熱線が、前記耐熱基材に取付手段によって取り付けられていることを特徴とする。
【００２０】
請求項１２に記載のヒーターは、請求項１に記載のものであり、前記耐熱基材が、前記発熱線を内部に配置する二重部を備え、前記二重部は、内部の前記発熱線の位置を移動可能な大きさに形成されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項１３に記載のヒーターは、請求項１から１２のいずれかに記載のものであり、前記耐熱基材には、太さの異なる複数種の前記発熱線が設けられていることを特徴とする。
【００２２】
請求項１４に記載のヒーターは、請求項１から１３のいずれかに記載のものであり、前記耐熱基材は、金属製の耐熱繊維を少なくとも一部に含んで形成されていることを特徴とする。
【００２３】
請求項１５に記載のヒーターは、請求項１から１４のいずれかに記載のものであり、前記耐熱基材は、前記被熱処理部材の立体形状に対応させた立体的な形状に形成されていることを特徴とする。
【００２４】
請求項１６に記載のヒーターは、請求項１から１５のいずれかに記載のものであり、前記発熱線は、耐熱性を有する絶縁被覆の付されたものであることを特徴とする。
【００２５】
請求項１７に記載のヒーターは、請求項１６に記載のものであり、前記発熱線は、前記絶縁被覆として耐熱性及び絶縁性を有する糸が少なくとも一重に巻き付けられたものであることを特徴とする。
【００２６】
請求項１８に記載の発熱線は、電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱繊維と、前記発熱繊維の周囲に付された耐熱性を有する絶縁被覆とを備える発熱線であって、前記絶縁被覆は、耐熱性及び絶縁性を有する糸が前記発熱繊維に少なくとも一重に巻き付けられたものであることを特徴とする。
【００２７】
請求項１９に記載の成形方法は、請求項１〜１８のいずれかのヒーターを用いて、熱成形用の成形型に装着された前記被熱処理部材である熱成形部材に沿わせるように前記ヒーターを配置して、前記熱成形部材を加熱成形することを特徴とする。
【００２８】
請求項２０に記載の成形方法は、請求項１９に記載のものであり、複数の前記ヒーターを直接又は断熱材を介して重ねて配置して、前記熱成形部材を加熱成形することを特徴とする。
【００２９】
請求項２１に記載の成形方法は、請求項１９又は２０に記載のものであり、前記熱成形部材の加熱を圧力容器内で加圧しつつ行うことを特徴とする。
【００３０】
請求項２２に記載の熱処理方法は、請求項１〜１８のいずれかのヒーターを用いて、前記被熱処理部材を加熱することを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
本発明のヒーターによれば、発熱線が耐熱基材における位置を移動可能に設けられていることから、被熱処理部材の立体的な形状に合わせるように発熱線を適宜移動させて、発熱線を立体的な被熱処理部材に沿わせて配置することができるため、被熱処理部材を均等に加熱することができる。
【００３２】
耐熱基材が耐熱繊維で織られた織物であり発熱線に沿って隣接する織り糸と発熱線とが間隔（隙間）を開けて織られていることで発熱線の位置をずらして移動可能である場合や、耐熱基材が耐熱繊維で織られた織物でありその織物の少なくとも一方向の耐熱繊維をずらして移動可能に間隔（隙間）を開けて織られていて、発熱線が取付手段によって一方向の耐熱繊維と共に移動可能に取り付けられている場合、又は、耐熱基材が伸縮性を有するものであり耐熱基材の伸縮によって耐熱基材に設けられた発熱線が移動可能である場合には、発熱線を簡便に動かせるため、発熱線を立体的な被熱処理部材の形状に簡便に沿わせることができ、被熱処理部材を均等に加熱することができる。又、ヒーターを簡便に製造することができる。
【００３３】
発熱線に沿う方向の隣接し合う耐熱繊維同士が間隔（隙間）を開けて織られていることで、発熱線に沿う方向の耐熱繊維をずらして移動可能である場合、耐熱繊維を移動させることができるため、発熱線の移動距離を大きくすることができる。
【００３４】
発熱線に直交する方向の耐熱繊維同士が間隔（隙間）を開けて織られている場合、発熱線や発熱線に沿う方向の耐熱繊維を動きやすくすることができる。
【００３５】
発熱線に沿って隣接する織り糸が耐熱繊維又は発熱線である場合、発熱線の間隔を適宜設定して、被熱処理部材の形状に対応させることができる。
【００３６】
耐熱基材が耐熱繊維で織られた伸縮性を有する織物であり、その織り糸の一部として発熱線が設けられている場合、耐熱基材が耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編糸の一部として発熱線が設けられている場合、耐熱基材が耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編目に保持されて発熱線が設けられている場合、又は、耐熱基材が耐熱繊維で編まれた伸縮性を有する編物であり、発熱線が耐熱基材に取付手段によって取り付けられている場合には、発熱線を簡便に動かせるため、発熱線を立体的な被熱処理部材の形状に簡便に沿わせることができ、被熱処理部材を均等に加熱することができる。又、ヒーターを簡便に製造することができる。
【００３７】
耐熱基材が発熱線を内部に配置する二重部を備え、二重部が内部の発熱線の位置を移動可能な大きさに形成されている場合、発熱線が二重部で覆われるため、発熱線と他の部材や発熱線同士の接触を防止することができる。
【００３８】
発熱線が耐熱性を有する絶縁被覆の付されたものである場合、発熱線を移動させて発熱線同士が接触したとしても、発熱線同士がショートすることを防止できる。
【００３９】
発熱線が絶縁被覆として耐熱性及び絶縁性を有する糸が少なくとも一重に巻き付けられたものである場合、耐熱温度が高く柔軟性の高い絶縁被覆とすることができ、被熱処理部材の形状に容易に沿わせることができる。なお、少なくとも二重に巻き付けられていると、発熱線を屈曲させたときに、内部の導通繊維の露出を確実に防止できると共に、導通繊維を確実に束ねて導通繊維同士がばらけることを確実に防止することができる。
【００４０】
耐熱基材に太さの異なる複数種の発熱線が設けられている場合、部位による発熱量を変えることができるため、立体的な被熱処理部材であったとしても被熱処理部材を均等に加熱することができる。
【００４１】
耐熱基材が金属製の耐熱繊維を少なくとも一部に含んで形成されている場合、金属製の耐熱繊維は熱伝導性に優れるため、発熱線の発熱した熱を耐熱基材全体に伝導させて、耐熱基材の温度分布を均一化することができる。
【００４２】
耐熱基材が被熱処理部材の立体形状に対応させた立体的な形状に形成されている場合、耐熱基材の形状が被熱処理部材の形状と多少異なって形成されていたとしても、発熱線の位置を多少ずらすことで、発熱線を簡便に適正な位置に配置することができる。
【００４３】
本発明を適用するヒーターを用いて、成形型に装着された熱成形部材に沿わせるようにヒーターを配置して、熱成形部材を加熱する場合、ヒーターが熱成形部材から離れずに配置されるため、熱成形部材を均等に加熱することができる。複数のヒーターを直接又は断熱材を介して重ねて配置する場合、より高温に加熱することができる。
【００４４】
成形型に装着された熱成形部材に沿わせるようにヒーターを配置して、これらを圧力容器内に収容して加圧しつつ熱形成部材を加熱することで、例えばオートクレーブ成形のような圧力容器内における成形であっても、熱形成部材を短時間で均等に加熱することができる。
【００４５】
本発明のヒーターを用いて被熱処理部材を加熱して熱処理する場合、発熱線が被熱処理部材から離れずに配置されるため、被熱処理部材を均等に加熱することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明を適用するヒーターの要部を示す概略図である。
【図２】図１に示したヒーターの一部拡大図である。
【図３】本発明を適用するヒーターの機能を説明する概略図である。
【図４】本発明を適用するヒーターの使用状態を模式的に示す概略図である。
【図５】本発明を適用するヒーターに用いる発熱線の構造を示す概略図である。
【図６】本発明を適用する別のヒーターを示す概略図である。
【図７】図６に示したヒーターの一部拡大図である。
【図８】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図９】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１０】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１１】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１２】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１３】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１４】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１５】本発明を適用するさらに別のヒーターを示す概略図である。
【図１６】本発明を適用する成形方法に使用するオートクレーブ成形装置（加圧装置）を示す概略図である。
【図１７】本発明を適用するヒーターの使用方法を模式的に示す概略図である。
【図１８】実施例１のヒーターを示す写真である。
【図１９】比較例１のヒーターを示す写真である。
【図２０】実施例２のヒーターを示す写真である。
【図２１】成形型を模した立体物を示す写真である。
【図２２】実施例３のヒーターを示す写真である。
【図２３】実施例３のヒーターの製造方法を説明する写真である。
【図２４】比較例２のヒーターを示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの形態例に限定されるものではない。
【００４８】
図１〜図４に、本発明を適用するヒーター１を示す。このヒーター１は、被熱処理部材に沿って配置されて被熱処理部材を加熱するものである。ヒーター１は、被熱処理部材に接触させて又は他の部材を介して被熱処理部材に沿わせて配置される。ヒーター１は、被熱処理部材の形状に沿うように変形する柔軟性を有する平面的又は立体的なシート状のものである。ヒーター１は、耐熱繊維（縦糸（経糸）７、横糸（緯糸）３）で形成された柔軟性を有する耐熱基材２と、電流を流すことで発熱する柔軟性を有する発熱線５とを備えている。この発熱線５は、耐熱基材２における位置を移動可能に耐熱基材２に設けられている。
【００４９】
ヒーター１によって加熱される被熱処理部材は、熱処理の行われる例えば合成樹脂を含有する部材である。被熱処理部材は、例えば、加熱して成形を行う熱成形部材、加熱して熱成形前のプリプレグの形を整えるプリフォーム部材、加熱して架橋反応させる架橋反応部材である。熱成形部材は、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であり、例えばプリプレグと呼ばれる、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を含有する繊維強化プラスチック熱成形部材である。
【００５０】
耐熱基材２は、一例として、耐熱繊維で織られて形成されたものである。耐熱基材２は、耐熱繊維であると共に柔軟性を有する横糸（一方向の耐熱繊維）３及び縦糸（他方向の耐熱繊維）７によってシート状（布状）に織られて形成されている。その織物の織り糸の一部として発熱線５が織られて、耐熱基材２に発熱線５が設けられている。発熱線５に沿って隣接する織り糸の横糸３と、発熱線５とが間隔（発熱線５が移動可能な間隔（隙間））を開けて織られていることで、発熱線５の位置をずらして移動可能である。
【００５１】
発熱線５に沿う方向の隣接し合う横糸３，３同士が、間隔（横糸３が移動可能な間隔（隙間））を開けて織られていることで、発熱線５に沿う方向の横糸３をずらして移動可能であることが好ましい。横糸３がずれて移動可能であると、発熱線５の移動可能な距離を大きくすることができる。又、発熱線５に直交する方向の縦糸７同士が、間隔（縦糸７が移動可能な間隔（隙間））を開けて織られていることが好ましい。縦糸７同士が間隔を開けていられていると、発熱線５及び横糸３を移動させやすくなる。
【００５２】
特許文献２に記載された従来の平織りされたヒーターは、横糸３同士及び縦糸７同士がほぼ密着するように密に織られて、耐熱基材２に対する発熱線５の位置を移動することができないものであった。一方、本発明のヒーター１は、発熱線５が隣接する織り糸（横糸３）と間隔を開けて織られていることで、発熱線５の位置をずらして耐熱基材２に移動可能に設けられたものである。
【００５３】
図２に、ヒーター１の一部拡大図を示す。同図に示すように、発熱線５の幅（径）を発熱線幅Ｈ、横糸３の繊維幅（糸径）を横糸幅Ｄｙ、発熱線５と隣接する横糸３との間隔を発熱線隣接間隔Ｋ、横糸３同士の間隔を横糸間隔Ｙ、縦糸７の繊維幅（糸径）を縦糸幅Ｄｔ、縦糸７同士の間隔を縦糸間隔Ｔとする。
【００５４】
発熱線５の位置をずらして移動可能にすることが目的であるため、発熱線５のずれる距離を大きくするために、発熱線隣接間隔Ｋが大きい方が好ましい。発熱線５をずらしやすいように、例えば、発熱線隣接間隔Ｋ≧発熱線幅Ｈ  であることが好ましい。
発熱線隣接間隔Ｋ＝Ｍ×発熱線幅Ｈ    （ここでＭは正数）
で表すと、一例として、０．５≦Ｍ≦１０程度に設定する。なお、Ｍは１以上であることが好ましく、Ｍは２以上であることがより好ましく、Ｍは３以上であることがより一層好ましい。
【００５５】
横糸３をずらして移動可能である場合、発熱線５の移動する距離をさらに大きくすることができる。横糸３のずれる距離を大きくするために、横糸間隔Ｙが大きい方が好ましい。横糸３をずらしやすいように、例えば、横糸間隔Ｙ≧横糸幅Ｄｙ  の関係で形成することが好ましい。
横糸間隔Ｙ＝Ｎ×横糸幅Ｄｙ    （ここでＮは正数）
で表すと、一例として、０．５≦Ｎ≦１０程度に設定する。なお、Ｎは１以上であることが好ましく、Ｎは２以上であることがより好ましく、Ｎは３以上であることがより一層好ましい。
【００５６】
縦糸７同士が密着するように密に織られていると、発熱線５及び横糸３の位置がずらし難くなる。そのため、耐熱基材２は、発熱線５と横糸３同士、及び横糸３同士が密着せずに間隔を開けて（疎に）織られていると共に、縦糸７同士も密着せずに間隔を開けて（疎に）織られていると、発熱線５及び横糸３がより移動しやすくなるため、好ましい。
【００５７】
縦糸間隔Ｔが大きい方が横糸３及び発熱線５をずらしやすくなる。例えば、縦糸間隔Ｔ≧縦糸幅Ｄｔ  の関係で形成することが好ましい。
縦糸間隔Ｔ＝Ｑ×縦糸幅Ｄｔ    （ここでＱは正数）
で表すと、一例として、０．５≦Ｑ≦１０程度に設定する。なお、Ｑは１以上であることが好ましく、Ｑは２以上のあることがより好ましく、Ｑは３以上であることがより一層好ましい。
【００５８】
発熱線隣接間隔Ｋ＝横糸間隔Ｙで織ってもよいし異なる間隔で織ってもよい。横糸間隔Ｙ＝縦糸間隔Ｔで織ってもよいし、異なる間隔で織ってもよい。熱線隣接間隔Ｋ、横糸間隔Ｙ、縦糸間隔Ｔは任意である。横糸３及び縦糸７に同種のものを用いてもよいし、異種のものを用いてもよい。
【００５９】
横糸３、縦糸７、発熱線５によって上記の発熱線隣接間隔Ｋ、横糸間隔Ｙ、縦糸間隔Ｔになるように織って（平織して）耐熱基材２を形成すればよい。機械織りであっても、手織りであってもよい。なお、横糸３及び発熱線５を密に織り、発熱線隣接間隔Ｋ及び横糸間隔Ｙを形成するために不要になる横糸３を適宜抜き取って削除することで耐熱基材２を形成してもよい。同様に、縦糸７同士を密に織り、縦糸間隔Ｔを形成するために不要になる縦糸７を適宜抜き取って削除することで耐熱基材２を形成してもよい。
【００６０】
図３に、図１に示した発熱線５及び横糸３をずらして移動させた例を示す。同図には、一例として、図１に示した発熱線５１を発熱線５２に近づけるように、発熱線５１及びその間の横糸３をずらして移動させた例を示している。このように、横糸３がずれるため、発熱線５１の位置を大きく移動させることができる。又、発熱線５３のように曲線状にずらして移動させることもできる。
【００６１】
図１〜図３では、発熱線５同士の間隔は、発熱線５同士の間に横糸３が３本入る間隔の例を示したが、この間隔は適宜設定すればよい。場所によって発熱線５同士の間隔（間に入る横糸３の数）を変化させてもよい。
【００６２】
又、発熱線５に隣接する織り糸が耐熱繊維の横糸３である例を示したが、発熱線５に隣接する織り糸が発熱線５であってもよい。つまり発熱線５同士が隣接するように織られていてもよい。例えば、耐熱基材２が耐熱繊維の横糸３を有せずに、全ての横糸が発熱線５で形成されていてもよいし、部分的に発熱線５同士が隣接するように形成されていてもよい。発熱線５が移動可能に織られていればよい。
【００６３】
図１、図３に示す発熱線５１，５２，５３は、電気的に直列接続されているもの（１本に繋がっているもの）であってもよいし、並列接続されているものであってもよいし、各々独立していてもよい。
【００６４】
図４に、ヒーター１の使用状態を模式的に示す。同図（ａ）に、ヒーター１の斜視図を示す。発熱線５には、電源（+、-）が接続される。この例では、発熱線５は、発熱に適した所望の抵抗値になる長さで、つづら折り状に耐熱基材２に配置されている。この例では、２本の発熱線５，５が配置されている。同図では、各々の発熱線５，５に電源（+、-）が接続される例を示しているが、発熱線５，５が並列接続されていてもよい。
【００６５】
ヒーター１は、耐熱基材２を織るときに、一部の横糸３に替えて１本の連続する発熱線５を横糸として織り込んで設けておき、発熱線５を耐熱基材２に織り込んだ後に、所望の抵抗値になる長さで発熱線５を複数（２つ）に分割（切断）して形成したものである。
【００６６】
同図（ｂ）に、立体的な成形型の例として半球状に窪んだ形状の成形型９１、及び成形型９１の半球状の窪みに積層されたプリプレグ９２を模式的に斜視図で示す。同図（ｃ）に、成形型９１にセットした半球状に窪んだプリプレグ９２に、本発明のヒーター１を沿わせて装着した状態の模式的な拡大図を、成形型９１の上部側から観察した平面図で示す。
【００６７】
発熱線５が移動可能であることから、同図（ｃ）に示すように、発熱線５同士が重ならずに半球状のプリプレグ９２に沿うように、発熱線５を適宜移動させて配置することができる。そのため、プリプレグ９２に発熱線５が密着して、プリプレグ９２を均一に加熱することができる。
【００６８】
横糸３及び縦糸７は、熱処理温度（例えば熱成形温度）で使用可能な耐熱温度を有する耐熱繊維であり、例えば、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維、金属繊維、ＳｉＣ系繊維（炭化ケイ素繊維）、酸化物系セラミック繊維、合成樹脂繊維などである。金属繊維として、例えばステンレス糸が挙げられる。ＳｉＣ系繊維として、例えば、Ｎｉｃａｌｏｎ（登録商標）、Ｔｙｒａｎｎｏ（登録商標）、Ｓｙｌｒａｍｉｃ（登録商標）、ＺＭＩ繊維、SiC/C(W)複合繊維、ボロン繊維、Si-C-O繊維、Si-Ti-C-O繊維、Si-Al-C-O繊維、焼結SiC繊維(SA繊維)、焼結SiC繊維結合型セラミックスなどが挙げられる。酸化物系セラミック繊維として、例えばアルミナ系(A1203)連続繊維が挙げられる。横糸３及び縦糸７が絶縁性を有するものであれば、発熱線５として絶縁被覆の無いものを使用してもよい。
【００６９】
耐熱基材２は、金属製の耐熱繊維（金属繊維）を少なくとも一部に含んで形成されているものであってもよい。耐熱基材２の全体が金属製の耐熱繊維で形成されていてもよい。金属製の耐熱繊維は熱伝導性に優れるため、発熱線５の発熱した熱を耐熱基材２全体に伝導させて、耐熱基材２の温度分布を均一化することができる。金属製の耐熱繊維が導通性のものであって発熱線５と接触する場合、発熱線５には絶縁被覆を有するものを使用する。
【００７０】
発熱線５は、通電すると発熱する導通繊維で形成されており、例えば、炭素繊維、金属抵抗繊維等である。発熱線５は、耐熱性を有する絶縁被覆の付されたものであることが好ましい。絶縁被覆が付されていると、発熱線５が移動して発熱線５同士が仮に接触したとしても、ショートすることが防止される。発熱線５として、太さの異なる複数種のものが用いられていてもよい。
【００７１】
図５に、発熱線５の構造の一例を模式的に示す。発熱線５は、導通繊維１１，１１・・・が束ねられて芯になっていて、その周囲に、絶縁被覆として耐熱絶縁糸１２（耐熱性及び絶縁性を有する糸）が隙間を開けないように密に巻き付けられたものである。導通繊維１１及び耐熱絶縁糸１２は、柔軟性を有している。導通繊維１１，１１・・・は、例えば細い炭素繊維を３０００本、６０００本又は２５０００本束ねたものである。耐熱絶縁糸１２は、例えば耐熱性及び絶縁性を有する細い糸を３０００本、６０００本又は２５０００本束ねり、撚ったりして１本にしたものである。
【００７２】
同図（ａ）は、導通繊維１１に絶縁被覆として耐熱絶縁糸１２がコイル状に巻き付けられた、一重巻付（シングルカバーリング）の発熱線５である。同図（ｂ）は、導通繊維１１に絶縁被覆として、耐熱絶縁糸１２１がコイル状に巻き付けられ、その上に耐熱絶縁糸１２２がコイル状に巻き付けられた、耐熱絶縁糸１２１及び耐熱絶縁糸１２２による二重巻付（ダブルカバーリング）の発熱線５である。耐熱絶縁糸１２１と耐熱絶縁糸１２２とは、巻きの向き（Ｚ巻き、Ｓ巻き）が異なるように巻かれている。耐熱絶縁糸１２１及び耐熱絶縁糸１２２は同種のものであってもよいし、異種のものであってもよい。
【００７３】
同図（ａ）に示すシングルカバーリングの発熱線５を使用してもよいし、同図（ｂ）に示すダブルカバーリングの発熱線５を使用してもよい。同図（ｂ）のダブルカバーリングの発熱線５の方が、同図（ａ）のシングルカバーリングの発熱線５よりも、発熱線５を屈曲させたときに導通繊維１１が露出しにくいため、好ましく用いることができる。又、同図（ｂ）のダブルカバーリングの発熱線５の方が、同図（ａ）のシングルカバーリングの発熱線５よりも、発熱線５を屈曲させたときに導通繊維１１を確実に束ねて導通繊維１１，１１・・・同士がばらけない（隙間を生じさせない）ため、好ましく用いることができる。発熱線５は、耐熱絶縁糸１２が少なくとも一重に巻き付けられているものを使用できる。耐熱絶縁糸１２が二重に巻き付けられているものが太さや熱伝導性の観点から最も好ましい。必要性に応じて耐熱絶縁糸１２が三重、四重のように複数層に巻き付けられていてもよい。
【００７４】
耐熱絶縁糸１２は、例えば、ケナフ繊維、バイロン（登録商標）繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、ＳｉＣ系繊維（炭化ケイ素繊維）、酸化物系セラミック繊維、合成樹脂繊維などである。ＳｉＣ系繊維として、例えば、Ｎｉｃａｌｏｎ（登録商標）、Ｔｙｒａｎｎｏ（登録商標）、Ｓｙｌｒａｍｉｃ（登録商標）、ＺＭＩ繊維、SiC/C(W)複合繊維、ボロン繊維、Si-C-O繊維、Si-Ti-C-O繊維、Si-Al-C-O繊維、焼結SiC繊維(SA繊維)、焼結SiC繊維結合型セラミックスなどが挙げられる。酸化物系セラミック繊維として、例えばアルミナ系(A1203)連続繊維が挙げられる。
【００７５】
絶縁被覆として合成樹脂製の筒状の被膜を用いる場合、耐熱性を有するものは柔軟性の低いものが多い。又、合成樹脂よりも耐熱絶縁糸１２のほうが耐熱温度を高くできる。絶縁被覆としてガラス繊維等の編組を用いる場合、編んでいるため柔軟性が低くなる。一方、耐熱絶縁糸１２を用いて図５（ａ）（ｂ）のように巻き付けた場合、柔軟性を高くすることができる。耐熱絶縁糸１２を用いることで、耐熱温度が高く柔軟性の高い絶縁被覆を有する発熱線５とすることができる。
【００７６】
図６及び図７に、本発明を適用する別のヒーター１ａを示す。なお、以下において、既に説明した構成と同様の構成については、同じ符号を付して詳細な説明を省略する。
【００７７】
図１及び図２に示したヒーター１の耐熱基材２は隣接する横糸３，３同士が間隔を開けて織られていたため、横糸３が移動可能に形成されていたものであったが、図６及び図７に示すヒーター１ａの耐熱基材２ａは、隣接する横糸３，３同士が詰められて密に織られたものである。そのため、ヒーター１ａでは、発熱線５は移動可能であるが、横糸３は移動しない。
【００７８】
図７の拡大図に示すように、発熱線５と隣接する横糸３とが発熱線隣接間隔Ｋで織られて形成されている。発熱線５は、その両側に形成された発熱線隣接間隔Ｋの範囲で移動可能である。
【００７９】
この場合、横糸３、縦糸７、発熱線５によって上記の発熱線隣接間隔Ｋ、縦糸間隔Ｔになるように織って（平織して）耐熱基材２ａを形成すればよい。機械織りであっても、手織りであってもよい。なお、横糸３及び発熱線５を密に織り、発熱線隣接間隔Ｋを形成するために不要になる横糸３を適宜抜き取って削除することで耐熱基材２ａを形成してもよい。縦糸７を適宜抜き取って削除してもよい。ヒーター１ａの使用時に、横糸３や縦糸７を適宜抜き取って、被熱処理部材の形状に合うように調節して使用してもよい。
【００８０】
図８に、本発明を適用する別のヒーター１ｂを示す。
【００８１】
ヒーター１ｂの耐熱基材２ｂは、耐熱繊維である横糸３及び縦糸７で織られて形成された織物である。耐熱基材２ｂは、横糸３（一方向の耐熱繊維）をずらして移動可能に横糸３同士の間隔を開けて織られている。図２に示したヒーター１と同様に、横糸３の横糸幅Ｄｙ、横糸３同士の横糸間隔Ｙ、縦糸７の縦糸幅Ｄｔ、縦糸７同士の縦糸間隔Ｔが形成されている。
【００８２】
ヒーター１ｂでは、発熱線５が、取付手段（取付糸２１ａ又は取付糸２１ｂ）によって横糸３と共に移動可能に取り付けられている。
【００８３】
発熱線５1及び発熱線５２は、取付手段の一例である耐熱性を有する長い取付糸２１ａによって横糸３と共に巻き付けられて、耐熱基材２ａに取り付けられている。発熱線５1及び発熱線５２は、取り付けられた横糸３をずらして移動させることで、横糸３と共にずれて耐熱基材２ｂにおける位置を移動させることが可能である。
【００８４】
発熱線５３は、取付手段の一例である耐熱性を有する複数の短い取付糸２１ｂによって横糸３に所々巻き付けられて、耐熱基材２ｂに取り付けられている。発熱線５３は、取り付けられた横糸３をずらして移動させることで、横糸３と共にずれて耐熱基材２ｂにおける位置を移動させることが可能である。
【００８５】
同図では、発熱線５３が、耐熱基材２ｂに曲線状に取り付けられている例を示している。このように、任意の形状に曲げて発熱線５を耐熱基材２ｂに取り付けることで、成形型等の立体形状に対応させることができる。
【００８６】
取付手段として、発熱線５を耐熱基材２ｂに縫糸で縫い付けてもよいし、発熱線５を横糸３に接着剤で接着してもよい。取付手段は、発熱線５を移動可能に耐熱基材２ｂに取り付けられるものであれば、どのようなものであってもよい。
【００８７】
同図では、耐熱基材２ｂに、太さの異なる複数種の発熱線５1及び発熱線５２が設けられている例を示している。発熱線５1と発熱線５２とは、太さが異なることで単位長さ当たりの抵抗値が異なっている。ヒーター１ｂとして、太さの異なる複数種の発熱線５を用いることで、部位による発熱量を変えることができる。このため、立体的な成形型を均等に加熱することができる。ヒーター１，１ａや後述するヒーター１ｂ〜１ｉに、太さの異なる複数種の発熱線５を設けてもよい。
【００８８】
なお、ヒーター１，１ａ，１ｂでは、一方向の耐熱繊維として横糸３方向に発熱線５を配置した例を示したが、一方向の耐熱繊維として縦糸７方向に発熱線５を配置してもよい。又、耐熱基材２，２ａ，２ｂが、横糸３及び縦糸７で疎に平織された例を示したが、発熱線５の位置を移動することができる織り方であれば他の織り方であってもよい。他の織り方として、例えば、絡み織、綾織、繻子織などが挙げられる。
【００８９】
図９に、本発明を適用する別のヒーター１ｃを示す。
【００９０】
ヒーター１ｃの耐熱基材２ｃは、絡み織で織られた織物である。絡み織とは、２本の縦糸（経糸）を捩りながら横糸３と織り込んだ目の粗い織物である。この例では、２本の縦糸のうちの１本に発熱線５が用いられ、他の１本の縦糸７が用いられている。横糸３及び縦糸７は、耐熱繊維である。耐熱基材２ｃは、発熱線５及び縦糸７が横糸３に沿ってずれて移動可能に、発熱線５及び縦糸７が緩めに絡められている。
【００９１】
このヒーター１ｃであっても、発熱線５が移動可能に耐熱基材２ｃに設けられているため、発熱線５を適宜移動させることで、被熱処理部材の立体形状に発熱線５を沿わせることができる。
【００９２】
図１０に、本発明を適用する別のヒーター１ｄを示す。
【００９３】
ヒーター１ｄの耐熱基材２ｄは、耐熱繊維で織られた伸縮性を有する織物の例であり、その織り糸の一部として発熱線５が織り込まれているものである。具体的には、ヒーター１ｄの耐熱基材２ｄは、一例として、絡み織で織られた織物である。この耐熱基材２ｄは、耐熱繊維の横糸３の一部として発熱線５が用いられ、耐熱繊維の２本の縦糸７，７が用いられて絡み織されたものである。２本の縦糸７，７が絡めて織られているため、耐熱基材２ｄは、縦糸７方向に伸縮性を有している。この伸縮により、発熱線５を縦糸方向に移動させることができる。
【００９４】
ヒーター１ｄは、発熱線５が移動可能に耐熱基材２ｄに設けられているため、発熱線５を適宜移動させることで、被熱処理部材の立体形状に発熱線５を沿わせることができる。
【００９５】
図１１に、本発明を適用する別のヒーター１ｅを示す。
【００９６】
ヒーター１ｅの耐熱基材２ｅは、耐熱繊維（編糸８）で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編糸８の一部として発熱線５が編み込まれているものである。同図に示す耐熱基材２ｅは、編物の一例であるニット編で編まれたものである。
【００９７】
編糸８は、横糸３や縦糸7と同様の耐熱繊維である。発熱線５が柔軟性を有しているため、編糸として編み込むことができる。編物は、伸縮性に優れているため、伸縮させることで発熱線５の位置を移動させることができる。耐熱基材２ｃの編み方としては、ニット編の他に、ゴム編、平編、リブ編など各種の編み方で編むことができる。
【００９８】
ヒーター１ｅは、耐熱基材２ｅの伸縮により発熱線５が移動可能に耐熱基材２ｅに設けられているため、発熱線５を適宜移動させることで、被熱処理部材の立体形状に発熱線５を沿わせることができる。
【００９９】
図１２に、本発明を適用する別のヒーター１ｆを示す。
【０１００】
ヒーター１ｆは、耐熱基材２ｆが、耐熱繊維（編糸８）で編まれた伸縮性を有する編物であり、その編目に保持されて発熱線５が設けられているものである。発熱線５を保持する（引っ掛ける）編目の段、編目の位置や数等は任意である。
【０１０１】
ヒーター１ｆは、例えば編機による横編み、模様編み、スレッド編み等により、発熱線５が編糸８の編目に保持されるように耐熱基材２ｆを編んで形成すればよい。自動機械編みの場合、例えば株式会社島精機製作所製の自動機械編機であるホールガーメント（登録商標）によるニット横編みで好ましく形成することができる。ホールガーメント等による自動編機の場合、発熱線５をどの編みの段に入れるか等が自動編機の制御によって可能になるので、セーターの模様の様なパターン（図柄）の配置が、ミシンによる縫い付け無しにできる。手動編機を用いて、パンチカードで横編みするパターンを設定して発熱線５を横編みして編み込んでもよい。なお、手作業で発熱線５を所望の編目に通してヒーター１ｆを形成してもよい。
【０１０２】
耐熱基材２ｆに１本の長い発熱線５が複数の編の段に渡ってつづら折り状（図４（ａ）参照）に配置されていてもよいし、複数本の発熱線５が編の段ごとに１本ずつ配置されて並列又は直列接続されていてもよい。
【０１０３】
図１３に、本発明を適用する別のヒーター１ｇを示す。
【０１０４】
ヒーター１ｇは、耐熱基材２ｇが発熱線５を内部に配置する二重部２３を備え、二重部２３は、内部の発熱線５の位置を移動可能な大きさに形成されているものである。
【０１０５】
同図では構造を理解しやすくするために二重部２３を筒状に図示しているが、この二重部２３は柔軟性を有する耐熱繊維で形成されているため、実際には二重部２３は二層状に平坦に重なっている。
【０１０６】
同図に示す２点鎖線矢印のように、二重部２３内で発熱線５を移動させることができる。例えば、発熱線５の幅（径）を発熱線幅Ｈ（図２参照）としたときに、発熱線５の移動可能な距離（二重部２３の幅）が、一例として、２Ｈ以上５０Ｈ以下程度になるように二重部２３を設定する。
【０１０７】
発熱線５を適宜移動させることで、被熱処理部材の立体形状に発熱線５を沿わせることができる。又、発熱線５が二重部２３で覆われるため、発熱線５と他の部材や発熱線５同士の接触を防止することができる。
【０１０８】
二重部２３は、耐熱基材２ｇの任意の部位に、任意の形状、任意の大きさ、任意の間隔で形成することができる。この例では、二重部２３１と二重部２３２との距離は大きく、二重部２３３と二重部２３４との距離は小さく、二重部２３２と二重部２３３との距離はゼロ（最短）で形成されている。二重部２３として直線状の筒状に形成した例を図示している。
【０１０９】
二重部２３を有する耐熱基材２ｇは、風通織などの二重織で形成することができる。二重織は機械織機で織って形成できるため、簡便に形成することができる。耐熱基材２ｇを風通織で形成する場合、例えば、二重部２３の表側（図の観察面側）及び裏面側（紙面の裏面側）を平織で形成し、二重部２３，２３の間の平坦部２４を斜子織で形成する。
【０１１０】
二重部２３を有する耐熱基材２ｇを別の方法で形成してもよい。例えば、二重部２３を、耐熱基材２ｇとして略同形の２枚のシート状基材を重ね合わせ、二重部２３の領域の端部２５になる部位を例えば縫合、接着、圧着などで接合して形成する。又は、二重部２３を、１枚の大きな耐熱基材２ｇに、二重部２３の片側（例えば図の上面側）になる小さなシート状基材を重ね合わせ、二重部２３の領域の端部２５になる部位を例えば縫合、接着、圧着などで接合して形成する。又は、筒状の二重部２３を形成し、二重部２３同士を直接又は平坦部２４を介して縫合、接着、圧着などで連結して形成する。耐熱基材２ｇが伸縮性を有するものであってもよい。Ｓ字型やＵ字型等の曲線状の筒状に形成してもよい。
【０１１１】
同図では、１本の発熱線５が耐熱基材２ｇにつづら折り状に設けられており、発熱線５の曲がり部（折返し部位）が耐熱基材２ｇから飛び出している例を図示しているが、発熱線５の曲がり部（端部）が耐熱基材２ｇに保持されていてもよい。例えば、発熱線５の曲がり部を耐熱基材２ｇに織り込んだり、取付手段（例えば縫い付け）で取り付けたりして、耐熱基材２ｇから飛び出ないように配置してもよい。隣接する二重部２３，２３同士の内空が繋がるように、二重部２３，２３の端部を連結して、発熱線５の曲がり部が二重部２３，２３の内部に配置されるようにしてもよい。
【０１１２】
複数の二重部２３を通る各々の発熱線５同士が、並列接続されていてもよい。
【０１１３】
なお、耐熱基材２ｇに複数の二重部２３が形成されていて、その中から選択した所望の二重部２３に発熱線５を配置可能なヒーター１ｇとしてもよい。例えば、図１３に示した耐熱基材２ｇにて、二重部２３１，２３２，２３４に発熱線５を配置したヒーター１ｇとするか、二重部２３１，２３３に発熱線５を配置したヒーター１ｇとするか、どちらでも製造（使用）できるものとしてもよい。このように形成すると、共通の耐熱基材２ｇを使用して、任意の部位に発熱線５を配置したヒーター１ｇを簡便に製造することができる。
【０１１４】
図１４に、本発明を適用する別のヒーター１ｈを示す。
【０１１５】
ヒーター１ｈは、耐熱基材２ｈが耐熱繊維（編糸８）で編まれた伸縮性を有する編物であり、発熱線５が、耐熱基材２ｈに取付手段によって取り付けられているものである。
【０１１６】
耐熱基材２ｈは、同図の丸枠内に拡大して示すように、一例としてニット編みされた伸縮性を有するものである。
【０１１７】
ヒーター１ｈでは、耐熱基材２ｈが発熱線５を内部に配置する二重部２６（取付手段の一例）を備えている。二重部２６は、内部の発熱線５の位置が殆ど移動しない大きさに形成されている。このヒーター１ｈは、耐熱基材２ｈが伸縮することで発熱線５の位置が移動する。
【０１１８】
耐熱基材２ｈは、例えば二重部２６の部位が二重になるように編んで形成する。又は、１枚の大きな耐熱基材２ｈに、二重部２６になる形状（二重部２６の片側の形状）の小さなシート状基材を重ね合わせ、二重部２６の領域の端部２８になる部位を例えば縫合、接着、圧着などで接合して二重部２６を形成する。又は、耐熱基材２ｈに、筒状の二重部２６を取り付けて形成する。
【０１１９】
取付手段は、図８に示したヒーター１ｂが有する取付糸２１ａ，２１ｂであってもよい。又、取付手段として、縫い糸で縫い付けてもよい。
【０１２０】
図１５に、本発明を適用する別のヒーター１ｉの使用状態を示す。
【０１２１】
既に説明したヒーター１〜１ｈは、平坦なシート状に形成された耐熱基材２〜２ｈの例を示したものであるが、図１５に示すヒーター１ｉは、成形型９１（成形型９１に積層した熱成形部材９２）の立体形状に対応させるように、立体的なシート状（布状）に形成された耐熱基材２ｉの例を示している。
【０１２２】
立体的な耐熱基材２ｉは、一例として、四角錐台の形状の成形型９１に積層したプリプレグ９２を加熱するために、四角錐台の成形型９１をカバーする四角錐台の形状に形成されている。耐熱基材２ｉは、例えば、四角錐台を展開した形状の平坦なシート状の耐熱基材２（２ａ〜２ｈ）を、縫製又は接着等により組み立てて、立体的に形成したものである。耐熱基材２ｉは、最初から立体的に織られ、又は編まれたものであってもよい。
【０１２３】
耐熱基材２ｉには、耐熱基材２〜２ｈのように発熱線５が移動可能に設けられている。
【０１２４】
耐熱基材２ｉの形状が、成形型９１の形状と多少異なって形成されていたとしても、発熱線５の位置を多少ずらすことで発熱線５を簡便に適正な位置に配置することができる。
【０１２５】
次に、本発明のヒーターを用いた成形方法について説明する。
【０１２６】
本発明の成形方法は、本発明のヒーター１（１ａ〜１ｉ）を用いて、熱成形用の成形型に装着された被熱処理部材である熱成形部材に沿わせるように前記ヒーター１を配置して、熱成形部材を加熱成形するものである。複数のヒーター１を直接又は断熱材を介して重ねて配置して、熱成形部材を加熱成形してもよい。熱成形部材の加熱を圧力容器内で加圧しつつ行うようにしてもよい。以下具体的に説明する。
【０１２７】
図１６に、成形方法に用いる成形装置の一例として、繊維強化プラスチック成形装置３１を示す。この繊維強化プラスチック成形装置３１は、一例として、熱成形部材であるプリプレグ５２をオートクレーブ成形するオートクレーブ成形装置である。プリプレグ５２は、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂（マトリックス）を繊維（炭素繊維又はガラス繊維等）に含浸させたシート状の繊維強化プラスチック材料である。
【０１２８】
繊維強化プラスチック成形装置３１は、圧力容器３２、載置台３３、減圧装置３４及び加圧装置３７を備えている。
【０１２９】
圧力容器３２は、内部を常圧（１気圧）よりも高圧にすることが可能な金属製の耐圧容器（加圧容器）であり、この例ではオートクレーブ成形用の圧力容器である。圧力容器３２は、一例として略円筒状の形状に形成されており、同図には、その縦断面図が模式的に示されている。圧力容器３２は、成形型５１及び熱成形部材５２等を出し入れするための開閉扉３２ａを備えている。圧力容器３２の内部には、成形型５１等を載置する載置台３３が配置されている。
【０１３０】
成形型５１の上にプリプレグ５２が積層され、その上にプリプレグ５２に沿うようにヒーター１が積層されて、プリプレグ５２及びヒーター１が真空バッグ５４で全体的にバギングされている（覆われている）。真空バッグ５４は、同図に示すようなシート状に形成されていて、その周辺部をシールするシール材５５が配置されていて、真空バッグ５４で覆われた内部を密封するものである。真空バッグ５４は可撓性を有するものである。なお、真空バッグ５４が袋状に形成されていて、その中に成形型５１、プリプレグ５２及びヒーター１を収容して密封するものであってもよい。成形型５１とプリプレグ５２との間に、剥離用シートや剥離剤を配置してもよい。プリプレグ５２とヒーター１との間に、又は、ヒーター１と真空バッグ５４との間に、熱を全体的に均一に伝導させるための金属製の熱伝導性シートを配置してもよい。
【０１３１】
減圧装置３４は、真空バッグ５４を真空引きするものである。減圧装置３４は、真空ポンプ３５、及び真空ポンプ３５に繋がる配管３６を有している。真空ポンプ３５は、圧力容器３２の外部に配置されている。配管３６は、真空バッグ５４に繋がれており、真空ポンプ３５によって真空バッグ５４の内側が真空引きされる。
【０１３２】
加圧装置３７は、圧力容器３２の内部を加圧するものである。加圧装置３７は、例えば窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガスを加圧するコンプレッサ３８、及びコンプレッサ３８に繋がる配管３９を有している。コンプレッサ３８は、圧力容器３２の外部に配置されている。配管３９は、圧力容器３２内に繋がれており、圧力容器３２の内部が高圧ガスで加圧される。
【０１３３】
圧力容器３２、載置台３３、減圧装置３４、加圧装置３７、成形型５１、プリプレグ５２、真空バッグ５４、シール材５５は、従来のオートクレーブ成形に用いられているものと同様のものを用いることができる。
【０１３４】
本発明の成形方法は、このような繊維強化プラスチック成形装置３１を使用して、成形型５１に積層させて装着したプリプレグ５２に沿わせるようにヒーター１を配置して、これらを圧力容器３２内に収容し、加圧しつつプリプレグ５２を加熱して成形を行う。
【０１３５】
具体的には、成形型５１にプリプレグ５２を積層し、プリプレグ５２に沿うようにヒーター１（１ａ〜１ｉ）を積層し、成形型５１、プリプレグ５２及びヒーター１を真空バッグ５４でバギングしたものを、圧力容器３２内に収容し、減圧装置３４で真空バッグ５４内を真空引きしつつ加圧装置３７で圧力容器３２内を加圧すると共に、ヒーター１でプリプレグ５２を加熱して成形（オートクレーブ成形）を行う。
【０１３６】
ヒーター１は、発熱線５が重ならずにプリプレグ５２に沿って配置されるため、プリプレグ５２を短時間で均等に加熱することができ、オートクレーブ成形を短時間で行うことができる。
【０１３７】
図１７に示すように、複数のヒーター１（１ａ〜１ｉ）を直接又は断熱材を介して重ねて配置して、プリプレグ（熱成形部材）５２を加熱してもよい。同図は、ヒーター１に断熱材５８を介してさらに別のヒーター１を重ねて配置して、プリプレグ５２を加熱する例である。
【０１３８】
同図には、真空バッグ５４内に、成形型５１１，５１２、プリプレグ５２、ヒーター１１，１２，１３，１４、断熱材５８１，５８２，５８３，５８４を収容している。図の上下の真空バッグ５４は、図示しないが袋状に繋がっていて、真空バッグ５４内を密封可能なものである。同図では、各部材同士が間隔を開けるように模式的に図示されているが、実際には密着させて配置する。これらを繊維強化プラスチック成形装置３１に収容し、プリプレグ５２をオートクレーブ成形する。
【０１３９】
同図に示すように、プリプレグ５２の一面側（図の上側）から成形型５１１、ヒーター１１、断熱材５８１、ヒーター１２、断熱材５８２、真空バッグ５４の順に積層するように配置すると共に、プリプレグ５２の他面側（図の下側）から成形型５１２、ヒーター１３、断熱材５８３、ヒーター１４、断熱材５８４、真空バッグ５４の順に積層するように配置する。
【０１４０】
このように、複数のヒーター１を層状に重ねて使用することで、プリプレグ５２及び成形型５１の温度をより高温まで加熱することができる。さらに多くのヒーター１を配置すれば、さらに高温まで加熱することができる。
【０１４１】
なお、圧力容器３２内の雰囲気温度が使用可能温度以上にならないよう冷却をかけながら、真空バッグ５４内に上記二重のヒーター１１，１２及び二重のヒーター１３，１４を配置して加熱することにより、例えば２５０℃耐熱の圧力容器３２（オートクレーブ）でも４００℃以上の成形が可能となる。
【０１４２】
プリプレグ５２に近い側のヒーター１１，１３と、プリプレグ５２から遠い側のヒーター１２，１４とに同様のものを用いてもよいし、異種のものを用いてもよい。例えば、プリプレグ５２に近い側のヒーター１１，１３として平織のヒーター１を使用し、プリプレグ５２から遠い側のヒーター１２，１４としてニット編のヒーター１ｆを使用してもよい。例えば、プリプレグ５２に近い側のヒーター１１，１３の方が高温になるため、耐熱温度のより高いものを使用してもよい。例えば、プリプレグ５２から遠い側のヒーター１２，１４の方に形状の大きなものを使用してもよい。ヒーター１２，１４が袋状に繋がっている１つのものを使用してもよい。
【０１４３】
ヒーター１の耐熱基材２及び発熱線５が絶縁性を有している場合、断熱材５８を介すことなく複数のヒーター１を直接重ねて使用してもよい。
【０１４４】
なお、図１６又は図１７に示すように単体又は複数のヒーター１のみによってプリプレグ５２を加熱成形してもよいし、図１６中に破線で示す容器内加熱器４１を併用してもよい。容器内加熱器４１は、圧力容器３２内の気体を全体的に加熱する例えば電気ヒーターである。又、同図中に破線で示す気体循環装置４３を配置して、圧力容器３２の内部の気体を循環させてもよい。気体循環装置４３は、モーター４４で駆動されるファン４５を備えて、気体を循環させる。
【０１４５】
図示しないが、成形型５１を冷却する冷却装置を備えてもよい。圧力容器３２内の気体を冷却する冷却装置を備えてもよい。
【０１４６】
なお、本発明のヒーターは、オートクレーブ成形に限らず、種々の成形法に使用することができる。本発明のヒーターを用いて、成形型に装着された熱成形部材に沿わせるようにヒーターを配置して、熱成形部材を加熱して成形を行えばよい。例えば、真空バッグを加圧しない状態で成形を行う真空バッグ成形法に本発明を適用してもよいし、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法、ＶａＲＴＭ法に本発明を適用してもよい。ここで、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法は熱硬化性樹脂を成形型に封入された繊維プリフォームに注入後に加熱硬化する方法である。ＶａＲＴＭ法は、ＲＴＭ法の一種で素材を積層後、真空にしてから熱硬化性樹脂を含浸して加熱硬化する方法である。また、オートクレーブを用いない加圧成形に本発明のヒーターを用いてもよい。これら各方法では、成形時に外部からの加熱が必要な場合がある。その加熱に、本発明のヒーターを適用することができる。
【０１４７】
本発明の熱処理方法は、熱成形に限られない。本発明の熱処理方法は、本発明のヒーター１（１ａ〜１ｉ）を用いて被熱処理部材を加熱する方法であればよく、用途等を問わない。例えば成型前のプリフォーム（成形材料の形を仮に真空を用いてバッグを大気圧で押さえつけて予備的に熱を与えておく方法）におけるヒーターとして本発明のヒーターを使用して加熱できる。熱硬化の場合は６０℃程度の加熱をする可能性がある。熱可塑でも積層後、加熱しプリフォームしておき後、本番の成型に備えて保管しておく方法が考えられる。
【０１４８】
又、本発明の熱処理方法として熱硬化の場合は、例えば接着などに成型と全く同じ方法が用いられるし、熱可塑の場合は、例えば板を溶かして穴を塞ぐような修理や、複数の部品の接合部分だけ本発明のヒーターを配置して接合する組み立てなどに用いることができる。
【０１４９】
又、本発明の熱処理方法として熱可塑樹脂の場合は、広義では加熱は対象物の架橋反応を促進しているので反応を制御しているといえるから、例えばミラブル系・液状シリコーンなどのゴム加硫や硫黄加硫、過酸化物加硫、付加加硫、縮合型加硫などの加硫・架橋方法に本発明のヒーターを用いて加熱することが考えられる。そのため加熱することで得られる化学反応は、ガスの発生を抑えるために、一定の蒸気圧下や真空化、酸素のとの反応をなくすためにN2やアルゴン下で行う処理が今までの方法であるが本発明のヒーターによる方法は、直接加熱することによるメリットに加えて、加熱時に発生する温度分布のばらつきを解決することが可能となる。
【実施例】
【０１５０】
［実施例１］
実施例１として、本発明を適用するヒーターを試作した。発熱線（ヒーター線）として、一陽染工株式会社の試作したヒーターエレメント（図５（ｂ）の発熱線）を用いた。発熱線の発熱繊維（芯糸）として炭素繊維（２５０００本を１本としたもの）を使用し、耐熱絶縁糸として、ガラス繊維（２５０００本を１本としたもの）を使用した。耐熱基材としてガラス繊維で目の粗い平織りに織られた耐熱布を用いた。耐熱布は、横糸及び縦糸が移動可能であった。この耐熱布に発熱線を取付手段である縫い糸で縫い付けて取り付けた。発熱線を横糸と共に移動させることができた。完成したヒーターの写真を図１８（ａ）に示す。
【０１５１】
このヒーターを球状に窪んだ成形型（図４参照）の表面に沿わせるように配置（賦形）した。この状態の写真を図１８（ｂ）に示す。横糸と縦糸がそれぞれ上下左右に動いて発熱線が動くため、発熱線同士が重ならず、成形型の表面から発熱線が離れないように、ヒーターを装着することができた。
【０１５２】
［比較例１］
比較例１として、ガラス繊維で密に平織された耐熱布に、発熱線を模すために黒色でラインを引いたものを作成した。この比較例の写真を図１９（ａ）に示す。この耐熱布を球状に窪んだ成形型の表面に沿わせるように配置（賦形）した。この状態の写真を図１９（ｂ）に示す。耐熱布にしわが出来てしまった。しわを無くすようにしわを動かしても、どこかに必ず残ってしまった。この耐熱布の場合、横糸及び縦糸を動かすことができず、布のしわがそのまま発熱線部分のしわになってしまう。真空バッグに入れると折れ目になってしまい、発熱線が折れてしまう。又、発熱線が重なってしまう。
【０１５３】
［実施例２］
実施例２として、本発明を適用するヒーターを試作した。実施例２のヒーターは、ホールガーメントによるニット横編みにより、ガラス繊維でニット編の編地を編むときに発熱線を横に編み込んだものである（図１２のヒーター１ｆに相当）。図２０（ａ）に、実施例２のヒーターの写真を示す。発熱線は実施例１と同様のものである。
【０１５４】
図２１に示す立体物（ガラス器）を、成形型として模して使用した。この立体物は全体的に円錐台形状のものであり、表面はごつごつした不定形のものである。同図（ａ）に示すように高さ約４５ｍｍ、同図（ｂ）に示すように円錐台の上部直径が約４８ｍｍであった。
【０１５５】
図２０（ｂ）に、実施例２のニット横編のヒーターを図２１の立体物に沿うように積層（賦形）した状態の写真を示す。図２０（ｂ）に示すように、ニット編は伸縮性を有するため、ヒーターで立体物を覆う（賦形する）ときに発熱線の位置を適宜移動させることができた。そのため、発熱線が立体物から離れたり重なったりすることなく、立体物に沿うように簡単にヒーターで賦形することができた。
【０１５６】
［実施例３］
実施例３として、本発明を適用するヒーターを試作した。実施例３のヒーターは、ガラス繊維で耐熱基材を平織するときに、発熱線を織り糸として織り込んだものであり、発熱線と隣接する横糸との間に、発熱線が移動可能な間隔が形成されているものである（図６、図７のヒーター１ａに相当）。図２２（ａ）に、実施例３のヒーターの写真を示す。図２２（ｂ）に、実施例３のヒーターを図２１の立体物に賦形した状態を示す。実施例３のヒーターは、簡単に立体物の形状に賦形することができた。
【０１５７】
図２２（ｂ）に示した矢印は、発熱線の移動の様子を示している。発熱線は立体形状の根本から外側に広がる。発熱線が移動せず広がれないと、耐熱基材にしわができる。立体形状上面では、ピッチが広くなり、下部（立体形状の根本）ではピッチが狭くなる。ただし、しわが発生しない範囲までに生じるピッチの差は、発熱線、ガラス線の可動域に依存するため、ある程度のピッチが保たれる。
【０１５８】
実施例３のヒーターは、図２３（ａ）に示すように、まず、ガラス繊維の横糸及び縦糸、並びに発熱線で隙間なく平織した織物を織り、次に、図２３（ｂ）に示すように、発熱線に隣接する横糸を切断して引き抜くことで本発明のヒーターを形成したものである。実施例３では、発熱線の間隔を１ｃｍ開けた。図２３（ａ）の状態で１ｃｍに密に横糸を織ると最大約２０本入った。実施例３では、発熱線の片側４本、両側で計８本の横糸を引き抜いて、発熱線の可動域を形成した。このヒーターの場合、ガラス繊維１本あたり０．５ｍｍ程度と考えられ、２本（一往復）単位で調整（引き抜き）可能である。
【０１５９】
［比較例２］
図２４に、比較例２として、ガラス繊維の横糸及び縦糸、並びに発熱線で隙間なく平織した織物のヒーターを示す（図２３（ａ）のもの）。図２４に示すように、比較例２のヒーターを図２１の立体物に積層したところ、立体物上部はガラス繊維が多少移動して隙間ができるものの、下の部分ではガラス繊維が詰まってしまい、戻ろうとする力によって根元が浮いて、形状に沿わず持ち上がってしまった。
【０１６０】
［実施例４］
図１７に示したように４つの本発明のヒーター１を配置してオートクレーブ内で加熱試験を行った。内側のヒーターの温度が400℃を推移するとき、外側のヒーターは250℃程度を推移した。ヒーターの耐熱性次第では、400℃以上にも上げられるため、この方式によって、PEEK（380〜400℃）の成形が可能になることが分かった。
【符号の説明】
【０１６１】
１・１１・１２・１３・１４・１ａ・１ｂ・１ｃ・１ｄ・１ｅ・１ｆ・１ｇ・１ｈ・１ｉはヒーター、２・２ａ・２ｂ・２ｃ・２ｄ・２ｅ・２ｆ・２ｇ・２ｈ・２ｉは耐熱基材、３は横糸（緯糸）、５・５１・５２・５３は発熱線、７は縦糸（経糸）、８は編糸、１１は導通繊維、１２・１２１・１２２は耐熱絶縁糸、２１ａ・２１ｂは取付糸、２３１・２３２・２３３・２３４は二重部、２４は平坦部、２５は端部、２６は二重部、２８は端部、３１は繊維強化プラスチック成形装置（オートクレーブ成形装置）、３２は圧力容器、３２ａは開閉扉、３５は真空ポンプ、３６は配管、３３は載置台、３４は減圧装置、３７は加圧装置、３８はコンプレッサ、３９は配管、４１は容器内加熱器、４３は気体循環装置、４４はモーター、４５はファン、５１・５１１・５１２は成形型、５２はプリプレグ（熱成形部材）、５４は真空バッグ、５５はシール材、５８１・５８２・５８３・５８４は断熱材、９１は成形型、９２はプリプレグ（熱成形部材）、Ｄｙは横糸幅、Ｄｔは縦糸幅、Ｈは発熱線幅、Ｋは発熱線隣接間隔、Ｙは横糸間隔、Ｔは縦糸間隔である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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