(57)【要約】【課題】周期的な吸着エラーが発生することによるタクトロスを防ぐ。【解決手段】本実施形態によって開示される部品実装機１０は、部品Ｅが一定の間隔を空けて保持された部品供給テープ７０を一定の送りピッチで送りながら部品Ｅを供給する部品供給部１３と、部品Ｅを吸着する吸着ノズル６１を有し、部品供給部１３で供給された部品Ｅを吸着ノズル６１で吸着した後、基板Ｐに向けて移動して基板Ｐ上に部品Ｅを実装するヘッドユニット６０とを備え、吸着ノズル６１による吸着履歴を参照し、部品Ｅの吸着エラーが周期的に発生している場合に、送りピッチが誤設定であると判断する構成とした。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品が一定の間隔を空けて保持された部品供給テープを一定の送りピッチで送りながら前記部品を供給する部品供給部と、
前記部品を吸着する吸着ノズルを有し、前記部品供給部で供給された前記部品を前記吸着ノズルで吸着した後、基板に向けて移動して前記基板上に前記部品を実装するヘッドユニットとを備え、
前記吸着ノズルによる吸着履歴を参照し、前記部品の吸着エラーが周期的に発生している場合に、前記送りピッチが誤設定であると判断する部品実装機。
【請求項２】
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、正しい送りピッチを算出する請求項１に記載の部品実装機。
【請求項３】
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、警告を行う請求項１または請求項２に記載の部品実装機。
【請求項４】
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、前記送りピッチの設定変更を行う請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の部品実装機。
【請求項５】
前記部品の吸着エラーまたはタクト異常が発生した場合に、前記吸着ノズルによる吸着履歴を参照する請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の部品実装機。
【請求項６】
設定可能な最小の送りピッチを初期送りピッチとして設定し、吸着に成功した間隔を正しい送りピッチとする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の部品実装機。
【請求項７】
前記部品のサイズに基づく最小の送りピッチを前記初期送りピッチとして設定する請求項６に記載の部品実装機。
【請求項８】
生産開始時、前記部品供給部を構成するフィーダまたは前記部品供給テープの取り付け時、および前記部品供給テープの切替時に、送りピッチ確認が必要とされる前記フィーダを対象に、前記初期送りピッチの正誤の確認、設定変更のいずれかを行う請求項６または請求項７に記載の部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書によって開示される技術は、送りピッチの誤設定を検出可能な部品実装機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、部品供給装置から所定の送りピッチで順次供給される部品を吸着ノズルで吸着して基板上に搭載する部品搭載装置として、例えば特開２０００−１３１００号公報に記載の部品搭載装置が知られている。この部品搭載装置は、吸着ノズルで吸着された部品の吸着中心と部品中心間のずれを検出する手段と、検出されたずれに基づいて部品の送り量を制御する手段とを有している。このような構成によると、部品中心と吸着中心のずれに基づいて部品供給装置の送りピッチずれを修正できるので、ピッチずれによる吸着不良を防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−１３１００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記の部品搭載装置では吸着中心と部品中心のずれに基づいて送りピッチずれを修正することはできても、送りピッチの誤設定を検出することはできない。例えば、正しい送りピッチが４ｍｍであるところ、誤って２ｍｍに設定してしまった場合には、部品吸着の成功と失敗を周期的に繰り返すことになる。一般にはリトライ回数の上限を超えて部品吸着に失敗した場合に、異常であると判断し、エラー停止を行う。ところが、成功と失敗を周期的に繰り返すような場合には、リトライ回数の上限内で吸着が成功するためにエラー停止が行われないまま生産が継続して行われることになる。これでは、部品の再吸着が頻繁に発生するため、タクトに大きな影響を与えることになる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本明細書によって開示される部品実装機は、部品が一定の間隔を空けて保持された部品供給テープを一定の送りピッチで送りながら前記部品を供給する部品供給部と、前記部品を吸着する吸着ノズルを有し、前記部品供給部で供給された前記部品を前記吸着ノズルで吸着した後、基板に向けて移動して前記基板上に前記部品を実装するヘッドユニットとを備え、前記吸着ノズルによる吸着履歴を参照し、前記部品の吸着エラーが周期的に発生している場合に、前記送りピッチが誤設定であると判断する構成とした。
【０００６】
このような構成によると、部品吸着の成功と失敗を周期的に繰り返すような場合に、送りピッチの誤設定を検出することができる。これにより、エラー停止を行う等して、周期的な吸着エラーが発生することによるタクトロスを防ぐことができる。
【０００７】
本明細書によって開示される部品実装機は、以下の構成としてもよい。
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、正しい送りピッチを算出する構成としてもよい。
このような構成によると、正しい送りピッチを知ることができる。
【０００８】
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、警告を行う構成としてもよい。
このような構成によると、警告により送りピッチが誤設定であることを知ることができる。
【０００９】
前記送りピッチの誤設定が検出された場合に、前記送りピッチの設定変更を行う構成としてもよい。
このような構成によると、現在の設定送りピッチを正しい送りピッチに設定変更することができる。
【００１０】
前記部品の吸着エラーまたはタクト異常が発生した場合に、前記吸着ノズルによる吸着履歴を参照する構成としてもよい。
このような構成によると、部品の吸着エラーまたはタクト異常が発生する際には、周期的な吸着エラーが発生している可能性が高いため、周期的な吸着エラーを未然に防止することができる。
【００１１】
設定可能な最小の送りピッチを初期送りピッチとして設定し、吸着に成功した間隔を正しい送りピッチとする構成としてもよい。
このような構成によると、現在の送りピッチが正しい送りピッチよりも大きいために、部品が吸着されないまま送られてそのまま捨てられてしまうことを防ぐことができる。
例えば、現在設定されている送りピッチが４ｍｍで、正しい送りピッチが２ｍｍである場合、吸着動作１回につき部品を１個破棄することになるが、吸着エラーにならないので気付かない。上記の構成によると、このような事態が継続して行われることを防ぐことができる。
【００１２】
前記部品のサイズに基づく最小の送りピッチを前記初期送りピッチとして設定する構成としてもよい。
初期送りピッチが小さすぎると、吸着エラーが多発し、リトライ回数の上限を超えてエラー停止することで、正しい送りピッチを算出できないことが想定される。また、部品サイズに対し初期送りピッチが小さい場合、部品内に複数の吸着可能な位置が存在することとなり、そのため送りピッチの算出を誤ったり、偏った位置で繰り返し部品を吸着するような誤設定をしてしまうことが想定される。そこで、部品のサイズから考えて妥当な範囲内の送りピッチを最小の送りピッチとして予め決めておき、それを初期送りピッチとして設定することでエラー停止や誤算出、誤設定をなくすことができる。
【００１３】
生産開始時、前記部品供給部を構成するフィーダまたは前記部品供給テープの取り付け時、および前記部品供給テープの切替時に、送りピッチ確認が必要とされる前記フィーダを対象に、前記初期送りピッチの正誤の確認、設定変更のいずれかを行う構成としてもよい。
このような構成によると、生産開始時、フィーダまたは部品供給テープの取り付け時、および部品供給テープの切替時に、設定されている送りピッチと、使用する部品供給テープの部品収納ピッチとが、一致しない可能性があるため、送りピッチの誤設定を未然に防止することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本明細書によって開示される部品実装機によれば、周期的な吸着エラーが発生することによるタクトロスを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態１の部品実装機の平面図
【図２】表面実装機の電気的構成を示すブロック図
【図３】部品供給テープのトップテープを少し剥がした様子を示した斜視図
【図４】（Ａ）正しい送りピッチが設定されている場合の吸着ノズルによる吸着履歴を示した図  （Ｂ）誤った送りピッチが設定されている場合の吸着ノズルによる吸着履歴を示した図
【図５】部品吸着の周期的な成否結果を示した表
【図６】部品実装機による生産フローを示したフローチャート
【図７】送りピッチ誤設定検出処理を示したフローチャート
【図８】送りピッチに間違いがあることを通知し、送りピッチを変更するか否かを確認することを示した画面
【図９】（Ａ）実施形態２において正しい送りピッチが設定されている場合の吸着ノズルによる吸着履歴を示した図  （Ｂ）誤った送りピッチが設定されている場合の吸着ノズルによる吸着履歴を示した図
【図１０】送りピッチ設定処理を示したフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜実施形態１＞
実施形態１を図１から図８の図面を参照しながら説明する。本実施形態に係る部品実装機１０は、基台１１と、プリント基板（以下「基板」という）Ｐを搬送する搬送コンベア２０と、ヘッドユニット６０と、ヘッドユニット６０を基台１１上にて平面方向（ＸＹ方向）に移動させる駆動装置３０とを備えている。なお、以下の説明において、基台１１の長手方向（図１の左右方向であって、基板Ｐの搬送方向）をＸ方向と呼ぶものとし、基台１１の奥行方向（図１の上下方向であって、Ｘ方向に直交する方向）をＹ方向、図３の上下方向をＺ方向とする。
【００１７】
搬送コンベア２０は、基台１１の中央に配置されている。搬送コンベア２０はＸ方向に循環駆動する一対の搬送ベルト２１を備えており、搬送ベルト２１上の基板ＰをＸ方向に搬送する。
【００１８】
本実施形態では、図１に示す左側が入口となっており、基板Ｐは、図１に示す左側より搬送コンベア２０を通じて機内へと搬入される。搬入された基板Ｐは、搬送コンベア２０により基台１１上の作業位置まで運ばれ、そこで停止される。
【００１９】
一方、基台１１上には、作業位置の周囲を囲むようにして、部品供給部１３が４箇所設けられている。これらの部品供給部１３には、電子部品（以下「部品」という）Ｅを供給するフィーダ１５が横並び状に多数設置されている。
【００２０】
そして作業位置では、上記フィーダ１５を通じて供給された部品Ｅを、基板Ｐ上に実装する実装処理が、ヘッドユニット６０に搭載された各実装ヘッドにより行われるとともに、その後、実装処理を終えた基板Ｐは搬送コンベア２０を通じて図１における右方向に運ばれ、機外に搬出される構成になっている。
【００２１】
駆動装置３０は、大まかには一対の支持脚４１、ヘッド支持体５１、Ｙ軸ボールねじ４５、Ｘ軸ボールねじ５５、Ｘ軸モータ５７から構成される。具体的に説明すると、図１に示すように、基台１１上には一対の支持脚４１が設置されている。両支持脚４１は作業位置の両側に位置しており、Ｙ方向にまっすぐに延びている。
【００２２】
両支持脚４１の上面にはＹ方向に延びる一対のガイドレール４２が設置されており、これらのガイドレール４２に長手方向の両端部を嵌合させつつヘッド支持体５１が取り付けられている。
【００２３】
また、右側の支持脚４１にはＹ方向に延びるＹ軸ボールねじ４５が装着され、Ｙ軸ボールねじ４５にはボールナット（不図示）が螺合されている。さらに、Ｙ軸ボールねじ４５にはＹ軸モータ４７が付設されている。
【００２４】
Ｙ軸モータ４７を通電操作すると、Ｙ軸ボールねじ４５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッド支持体５１、ひいては次述するヘッドユニット６０がガイドレール４２に沿ってＹ方向に移動する（Ｙ軸サーボ機構）。
【００２５】
ヘッド支持体５１は、Ｘ方向に長い形状である。ヘッド支持体５１には、ヘッドユニット６０が、Ｘ方向に沿って移動自在に取り付けられている。このヘッド支持体５１には、Ｘ方向に延びるＸ軸ボールねじ５５が内蔵されており、さらにＸ軸ボールねじ５５にはボールナット（不図示）が螺合されている。
【００２６】
そして、Ｘ軸ボールねじ５５にはＸ軸モータ５７が付設されており、同モータ５７を通電操作すると、Ｘ軸ボールねじ５５に沿ってボールナットが進退する結果、ボールナットに固定されたヘッドユニット６０がヘッド支持体５１に沿ってＸ方向に移動する（Ｘ軸サーボ機構）。
【００２７】
したがって、Ｘ軸モータ５７、Ｙ軸モータ４７を複合的に制御することで、基台１１上においてヘッドユニット６０を平面方向（ＸＹ方向）に移動操作できる構成となっている。
【００２８】
ヘッドユニット６０には、図示はしないものの、部品Ｅの実装処理を行う複数の実装ヘッドが設けられており、各実装ヘッドの下部には、負圧により部品Ｅを吸着する複数の吸着ノズル６１が設けられている。各実装ヘッドには図示しない負圧手段から負圧が供給されるように構成されており、吸着ノズル６１の先端に吸引力を生じさせるようになっている。
【００２９】
各実装ヘッドの上部には、複数のＺ軸モータ６２が設けられており、各実装ヘッドを個別に昇降させる構造になっている。また、ヘッドユニット６０には、複数のＲ軸モータ６３が設けられており、各Ｒ軸モータ６３を回転させると、各実装ヘッドがベルト駆動により軸回りに回転する構造になっている。
【００３０】
このような構成とすることで、Ｘ軸モータ５７、Ｙ軸モータ４７、Ｚ軸モータ７５を所定のタイミングで作動させることにより、フィーダ１５を通じて供給される部品Ｅを吸着ノズル６１により吸着して、基板Ｐ上に実装する処理を実行することができる。
【００３１】
なお、図１に示す符号１７は部品認識カメラである。部品認識カメラ１７は、基台１１上において撮像面を上に向けて固定されている。この部品認識カメラ１７は、吸着ノズル６１により吸着された部品Ｅの画像（下面画像）を撮像して、吸着ノズル６１による部品Ｅの吸着姿勢を検出するものである。
【００３２】
部品実装機１０は、コントローラ２００を備えている。コントローラ２００は、図２に示すように、制御部２１０、記憶部２２０を備えている。コントローラ２００には、Ｘ軸モータ５７、Ｙ軸モータ４７、Ｚ軸モータ６２、Ｒ軸モータ６３が接続されている。制御部２１０は、記憶部２２０に記憶されたデータや実装プログラムに基づいて各モータ５７、４７、６２、６３を制御することにより、基板Ｐに対して部品Ｅを実装する実装処理を実行する。なお、記憶部２２０には、後述する部品吸着の周期的な成否結果、部品Ｅのサイズに基づく送りピッチなどの各種データが記憶されている。
【００３３】
また、コントローラ２００には、リニアモータ、スキャンカメラ、基板認識カメラ、部品認識カメラ１７等が接続されており、例えば部品認識カメラ１７から取り込まれる画像に基づいて吸着ノズル６１に吸着保持された部品Ｅを画像認識する処理を実行する。
【００３４】
フィーダ１５によって送出される部品供給テープ７０は、図３に示すように、一方向に長いシート状をなしており、例えば合成樹脂製とされている。部品供給テープ７０は、キャリアテープ７２と、キャリアテープ７２に貼着されるトップテープ７４とから構成される。キャリアテープ７２は、上方に開口した空洞状の部品収納部７１を一定間隔で有している。各部品収納部７１には、トップテープ７４によって閉止された状態で部品Ｅが収納され、保持されている。これにより、各部品Ｅは一定の部品収納ピッチで配設されている。また、キャリアテープ７２の側縁部には、複数の係合孔７３が上下に貫通する形態で、かつ一定間隔で設けられている。
【００３５】
図４はトップテープ７４をキャリアテープ７２から剥がした状態で吸着ノズル６１により部品Ｅを吸着する様子を示したものである。図４では、部品Ｅを図示していないものの、実際には４ｍｍ間隔で部品Ｅが配置されているものとする。図４（Ａ）は、部品供給テープ７０の送りピッチが４ｍｍの場合を示しており、図４（Ｂ）は、部品供給テープ７０の送りピッチが２ｍｍの場合を示している。また、図４（Ａ）、（Ｂ）の二点鎖線で示した円形部分は吸着ノズル６１による吸着位置７５を示している。
【００３６】
図４（Ａ）では、部品間隔と送りピッチがいずれも一致しているため、毎回部品吸着に成功することになる。一方、図４（Ｂ）では、部品間隔が送りピッチの２倍となっているため、部品吸着の成功と失敗を繰り返すことになる。つまり、正しい送りピッチが設定されていなくても、部品吸着の成功が周期的に発生することになる。このためにリトライ回数の上限内で部品吸着が成功するとエラーとならず生産が続けられることになるが、部品Ｅの再吸着が発生することによってタクトに大きな影響を与えることになる。
【００３７】
図５は、部品吸着の周期的な成否結果を示した表である。図５における周期的とは、２回に１回成功することを意味している。例えば、エラーと判断されるリトライ回数をＮ回とすると、Ｎ−１回までは連続して失敗してもエラーと判断されることはなく、Ｎ回目に成功すれば生産が続けられることになる。すなわち、リトライ回数がＮ回の場合には、Ｎ回に１回成功すれば生産が続けられることになるが、Ｎが大きければ大きいほど失敗の数が大きくなり、部品吸着のタクトがそれだけ大きくなることを意味している。
【００３８】
そこで、本実施形態では吸着ノズル６１による吸着履歴を参照し部品吸着の周期的な成否結果を用いて、現在設定されている送りピッチの正誤を判断するようにしている。具体的には図６および図７に示すフローチャートにより正誤の判断を行う。図６に示すように、実装処理を開始し、生産が開始されると（ステップＳ１）、送りピッチ誤設定検出処理を行う（ステップＳ２）。送りピッチ誤設定検出処理については、図７のフローチャートを参照しながら説明する。生産の途中で吸着エラーが発生した場合、もしくはタクト異常が発生した場合（ステップＳ２１）、吸着履歴を参照する（ステップＳ２２）。
【００３９】
吸着履歴とは、図４（Ｂ）に示すように、吸着ノズル６１の先端が部品供給テープ７０に対して実際に吸着を行った位置（すなわち吸着位置７５）を図示したものである。しかしこのような吸着履歴をコントローラ２００が参照するには、図５の表に示すように、吸着の実施番号と吸着の成否結果とを関連付けて部品吸着の成否結果を生成し、この成否結果を記憶部２２０に記憶させる必要がある。これにより、コントローラ２００は、記憶部２２０に記憶された成否結果を参照し、その成否結果が周期的であるか否かを判断することになる（ステップＳ２３）。
【００４０】
部品吸着の成否結果が周期的であるか否かの判断は、部品吸着に成功した実施番号を抽出し、隣り合う実施番号の差が同一となる事象が発生しており、かつ、そのような事象が少なくとも２回以上連続して発生していれば周期的であると判断し、そうでない場合には周期的でないと判断する。上記事象が周期的に発生していなければ（ステップＳ２３でＮＯ）、送りピッチ誤設定検出処理を終了し、生産を継続して行う。
【００４１】
一方、上記事象が周期的に発生していれば（ステップＳ２３でＹＥＳ）、現在の設定送りピッチが間違いであると判断し、正しい送りピッチを算出する（ステップＳ２４）。正しい送りピッチの算出は、例えば連続して吸着に失敗した数をＮとした場合に、現在の設定送りピッチに（Ｎ＋１）を乗じることにより行う。このようにして正しい送りピッチが検出される。
【００４２】
次に、図８に示すように、現在の設定送りピッチに間違いがあることを作業者に警告し、検出した送りピッチに変更するか否かを作業者に確認する画面を表示させる。本実施形態ではコントローラ２００によって現在の設定送りピッチに間違いがあること及び当該送りピッチの設定変更確認の双方を表示させているが、現在の設定送りピッチに間違いがあることのみを通知し、当該送りピッチの設定変更については作業者が手動で行うようにしてもよい。
【００４３】
このようにして送りピッチ誤設定検出処理を終了するが、この処理を行っている間も生産は継続されており、作業者が図８に示す「はい」を選択して設定変更が行われると、直ちに正しい送りピッチに修正される。そして、全ての基板Ｐについて生産が終了したら（ステップＳ３）、実装処理を終了する。
【００４４】
以上のように本実施形態によって開示される部品実装機１０は、部品Ｅが一定の間隔を空けて保持された部品供給テープ７０を一定の送りピッチで送りながら部品Ｅを供給する部品供給部１３と、部品Ｅを吸着する吸着ノズル６１を有し、部品供給部１３で供給された部品Ｅを吸着ノズル６１で吸着した後、基板Ｐに向けて移動して基板Ｐ上に部品Ｅを実装するヘッドユニット６０とを備え、吸着ノズル６１による吸着履歴を参照し、部品Ｅの吸着エラーが周期的に発生している場合に、送りピッチが誤設定であると判断する構成とした。
【００４５】
このような構成によると、部品吸着の成功と失敗を周期的に繰り返すような場合に、送りピッチの誤設定を検出することができる。これにより、エラー停止を行う等して、周期的な吸着エラーが発生することによるタクトロスを防ぐことができる。
【００４６】
送りピッチの誤設定が検出された場合に、正しい送りピッチを算出する構成としてもよい。
このような構成によると、正しい送りピッチを知ることができる。
【００４７】
送りピッチの誤設定が検出された場合に、警告を行う構成としてもよい。
このような構成によると、警告により送りピッチが誤設定であることを知ることができる。
【００４８】
送りピッチの誤設定が検出された場合に、送りピッチの設定変更を行う構成としてもよい。
このような構成によると、現在の設定送りピッチを正しい送りピッチに設定変更することができる。
【００４９】
部品Ｅの吸着エラーまたはタクト異常が発生した場合に、吸着ノズル６１による吸着履歴を参照する構成としてもよい。
このような構成によると、部品Ｅの吸着エラーまたはタクト異常が発生する際には、周期的な吸着エラーが発生している可能性が高いため、周期的な吸着エラーを未然に防止することができる。
【００５０】
＜実施形態２＞
次に、実施形態２を図９および図１０の図面を参照しながら説明する。実施形態１では、設定した送りピッチが正しい送りピッチよりも大きい場合に対応できないのに対して、実施形態２では、そのような場合にも対応できるようになっている。
【００５１】
図９はトップテープ７４をキャリアテープ７２から剥がした状態で吸着ノズル６１により部品Ｅを吸着する様子を示したものである。図９では、部品Ｅを図示していないものの、実際には４ｍｍ間隔で部品Ｅが配置されているものとする。図９（Ａ）は、部品供給テープ７０の送りピッチが４ｍｍの場合を示しており、（Ｂ）は、部品供給テープ７０の送りピッチが８ｍｍの場合を示している。また、図９（Ａ）、（Ｂ）の二点鎖線で示した円形部分は吸着ノズル６１による吸着位置７５を示している。
【００５２】
図９（Ａ）では、部品間隔と送りピッチがいずれも一致しているため、毎回部品吸着に成功することになる。一方、図９（Ｂ）では、送りピッチが部品間隔の２倍となっているため、部品吸着に失敗することはない。しかしながら、全体の部品Ｅのうち半分の部品Ｅしか吸着されておらず、吸着されなかった残り半分の部品Ｅについては気付かないまま破棄されることになる。
【００５３】
そこで、本実施形態では部品Ｅのサイズから初期送りピッチを算出し設定することにより、気付かないまま部品Ｅが破棄されることを防ぐようにしている。初期送りピッチは、部品毎に予め設定された最小の送りピッチを記憶部２２０に記憶させておき、生産開始時に記憶部２２０に記憶された最小の送りピッチを参照することにより設定される。
【００５４】
例えば部品Ｅに予め設定された最小の送りピッチが２ｍｍであるとした場合、図４（Ｂ）で示す吸着動作が行われ、図１０に示す送りピッチ設定処理を行うことにより正しい送りピッチを算出し設定することになる。この送りピッチ設定処理は、生産開始時、フィーダ１５または部品供給テープ７０の取り付け時、および部品供給テープ７０の切換時に行われる。
【００５５】
送りピッチ設定処理について図１０のフローチャートを参照しながら説明する。処理が開始されると、記憶部２２０を参照することにより初期送りピッチの設定が行われる（ステップＳ４１）。吸着を開始し（ステップＳ４２）、吸着に成功した場合（ステップＳ４３でＹＥＳ）、その成功が２回目の成功であるか否かを判断する（ステップＳ４４）。２回目の成功である場合（ステップＳ４４でＹＥＳ）、成功間隔から正しい送りピッチを算出し（ステップＳ４５）、算出された正しい送りピッチに設定変更する（ステップＳ４６）。
【００５６】
一方、ステップＳ４３で吸着に成功しなかった場合には（ステップＳ４３でＮＯ）、吸着に成功するまで繰り返し吸着動作を続ける。また、ステップＳ４４で吸着成功が２回目の成功でなかった場合（要するに１回目の成功であった場合）にも（ステップＳ４４でＮＯ）、２回目の成功となるまで繰り返し吸着動作を続ける。このように、送りピッチの設定変更が完了すると、送りピッチ設定処理を終了する。
【００５７】
以上のように本実施形態では、設定可能な最小の送りピッチを初期送りピッチとして設定し、吸着に成功した間隔を正しい送りピッチとする構成としてもよい。
このような構成によると、現在の送りピッチが正しい送りピッチよりも大きいために、部品Ｅが吸着されないまま送られてそのまま捨てられてしまうことを防ぐことができる。
例えば、現在設定されている送りピッチが４ｍｍで、正しい送りピッチが２ｍｍである場合、吸着動作１回につき部品Ｅを１個破棄することになるが、吸着エラーにならないので気付かない。上記の構成によると、このような事態が継続して行われることを防ぐことができる。
【００５８】
部品Ｅのサイズに基づく最小の送りピッチを初期送りピッチとして設定する構成としてもよい。
初期送りピッチが小さすぎると、吸着エラーが多発し、リトライ回数の上限を超えてエラー停止することで、正しい送りピッチを算出できないことが想定される。そこで、部品Ｅのサイズから考えて妥当な範囲内の送りピッチを最小の送りピッチとして予め決めておき、それを初期送りピッチとして設定することでエラー停止をなくすことができる。
【００５９】
生産開始時、部品供給部１３を構成するフィーダ１５または部品供給テープ７０の取り付け時、および部品供給テープ７０の切替時に、例えば送りピッチ確認が未完了であるような送りピッチ確認が必要とされるフィーダ１５を対象に、初期送りピッチの正誤の確認、設定変更のいずれかを行う構成としてもよい。
このような構成によると、生産開始時、フィーダ１５または部品供給テープ７０の取り付け時、および部品供給テープ７０の切替時に、設定されている送りピッチと、使用する部品供給テープ７０の部品収納ピッチとが、一致しない可能性があるため、送りピッチの誤設定を未然に防止することができる。
【００６０】
＜他の実施形態＞
本明細書によって開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような種々の態様も含まれる。
（１）上記実施形態では正しい送りピッチを算出しているものの、送りピッチが誤設定であることを検出するだけでもよい。
【００６１】
（２）上記実施形態では送りピッチ誤設定エラーが発生した際に作業者に画面で警告しているものの、音や表示灯などによって警告してもよい。
【００６２】
（３）上記実施形態では送りピッチ誤設定エラーの通知画面上で送りピッチの設定変更を行っているものの、誤設定エラーであることを画面で通知するだけでもよく、作業者が自分で設定変更を行うようにしてもよい。
【００６３】
（４）上記実施形態では部品Ｅの吸着エラーまたはタクト異常が発生した場合に、吸着ノズル６１による吸着履歴を参照するようにしているものの、その他のエラーまたは異常が発生した際にも吸着履歴を参照するようにしてもよい。
【００６４】
（５）上記実施形態では部品Ｅのサイズに基づいて初期送りピッチを設定しているものの、初期送りピッチを部品Ｅのサイズによらず固定値（例えば１ｍｍ）としてもよい。
【００６５】
（６）上記実施形態では生産開始時、フィーダ１５または部品供給テープ７０の取り付け時、および部品供給テープ７０の切替時に、初期送りピッチの設定変更を行っているものの、さらに部品実装機１０がエラー停止した時に初期送りピッチの設定変更を行ってもよい。また、生産開始時、フィーダ１５または部品供給テープ７０の取り付け時、および部品供給テープ７０の切替時に、初期送りピッチの設定変更を行わず、初期送りピッチの正誤の確認のみを行ってもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１０…部品実装機
１３…部品供給部
１５…フィーダ
６０…ヘッドユニット
６１…吸着ノズル
７０…部品供給テープ
Ｅ…電子部品
Ｐ…プリント基板
【図１】
2019087544.tif 000003
【図２】
2019087544.tif 000004
【図３】
2019087544.tif 000005
【図４】
2019087544.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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