(57)【要約】      （修正有）【課題】生産コストを低くできる薄板ストリップスタックの製造方法を提供する。【解決手段】製造方法は、上面１９と下面２０とを有する金属の帯状材料２を供給部１により供給するステップと、供給する帯状材料２を、帯状材料２の長手方向で複数の薄板ストリップ８，８’，８”に連続的な方法で帯材分割部６によって長手方向分割するステップと、少なくとも一部の薄板ストリップ８，８’，８”を案内部９により連続的に案内して重ね合わせて、薄板ストリップスタック１２，１２’を形成するステップと、を備える。【選択図】図１
2019186553.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層の薄板ストリップスタックを製造する方法であって、
上面（１９）と下面（２０）とを有する金属の帯状材料（２）を供給部（１）により供給するステップと、
供給する前記帯状材料（２）を、供給する前記帯状材料（２）の長手方向で複数の薄板ストリップ（８，８’，８”）に連続的な方法で帯材分割部（６）によって長手方向分割するステップと、
少なくとも一部の前記薄板ストリップ（８，８’，８”）を案内部（９）により連続的に案内して重ね合わせて、薄板ストリップスタック（１２，１２’）を形成するステップと、
を備える、多層の薄板ストリップスタックを製造する方法。
【請求項２】
前記薄板ストリップスタック（１２，１２’）を巻き取り部（２２）により巻き取り、パッケージ（２３’）を形成することを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記薄板ストリップスタック（１２，１２’）から輪郭形状作成部（１５）により薄板スタック（１７，１７’）の輪郭形状を作る、特にシヤリングにより薄板スタック（１７，１７’）の輪郭形状を作ることを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記薄板ストリップスタック（１２，１２’）を圧下部（１３）により圧下、特に熱を供給しつつ圧下することを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
供給する前記帯状材料または前記薄板ストリップ（８，８’，８”）の前記上面（１９，１９’）および前記下面（２０，２０’）の少なくとも一方に、プラスチックコーティングをコーティング部（３，３’）において被着することを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
前記帯状材料（２）への前記プラスチックコーティングの前記被着を、前記供給前に、または前記供給後であって、複数の薄板ストリップ（８，８’，８”）への前記長手方向分割前に行うことを特徴とする、請求項５記載の方法。
【請求項７】
前記薄板ストリップ（８，８’，８”）への前記プラスチックコーティングの前記被着を、前記長手方向分割後であって、前記圧下前に行うことを特徴とする、請求項５記載の方法。
【請求項８】
前記プラスチックコーティングは、接着剤、焼き付けエナメル、絶縁塗料または粘弾性のポリマーを含むことを特徴とする、請求項５から７までのいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
供給する前記帯状材料（２）は、厚さ（Ｄ１）および幅（Ｂ１）を有し、
供給する前記帯状材料（２）の前記幅（Ｂ１）は、最大で４５００ｍｍ、特に最大で２５００ｍｍ、特に最大で２０００ｍｍであり、
供給する前記帯状材料（２）の前記厚さ（Ｄ１）は、０．０４ｍｍより大きい、特に０．０５ｍｍより大きい、かつ／または３ｍｍより小さい、特に２ｍｍより小さい、
ことを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
供給する前記帯状材料（２）は、多層の薄板ストリップスタック（１２，１２’）であることを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１１】
供給する前記帯状材料（２）の、複数の薄板ストリップ（８，８’，８”）への前記長手方向分割を、搬送方向に対して垂直な一分離平面（Ｅ１，Ｅ２）内に配置した少なくとも１つの分離ユニット（７，７’）により行い、
少なくとも一部の前記薄板ストリップ（８，８’，８”）を連続的に重ね合わせる前記案内を、前記搬送方向に対して略垂直な一統合平面（Ｅ３）内で行い、
個々の前記薄板ストリップ（８，８’，８”）が、前記統合平面（Ｅ３）に対して最大の間隔を有する前記分離平面（Ｅ１，Ｅ２）と、前記統合平面（Ｅ３）との間で通過する路程間の、百分率で表す少なくとも１つの偏差は、２５％未満、特に１５％未満、特に１０％未満である、
ことを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
多層の薄板ストリップスタックを製造する装置であって、
金属の帯状材料（２）を供給する供給部（１）と、
供給する前記帯状材料（２）の長手方向で前記帯状材料（２）を複数の薄板ストリップ（８，８’，８”）に長手方向分割する帯材分割部（６）と、
複数あるうちの少なくとも一部の前記薄板ストリップ（８，８’，８”）を連続的に重ね合わせて供給し、薄板ストリップスタック（１２，１２’）を形成するように構成された案内部（９）と、
を備える、多層の薄板ストリップスタックを製造する装置。
【請求項１３】
前記帯状材料（２）または前記薄板ストリップ（８，８’，８”）の上面（１９，１９’）および下面（２０，２０’）の少なくとも一方にプラスチックコーティングを被着するコーティング部（３，３’）を備える、請求項１２記載の装置。
【請求項１４】
前記薄板ストリップスタック（１２）を圧下する圧下部（１３）、特に付加的な熱供給を伴う圧下部（１３）を備える、請求項１２または１３記載の装置。
【請求項１５】
前記薄板ストリップスタック（１２，１２’）から薄板スタック（１７，１７’）を分離する輪郭形状作成部（１５）または前記薄板ストリップスタック（１２，１２’）を巻き上げてパッケージ（２３’）を形成する巻き取り部（２２）を備える、請求項１２から１４までのいずれか１項記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多層の薄板ストリップスタック、特に自動車の用途で使用するための薄板ストリップスタックを製造する方法および装置に関する。主な用途は、電気モータ内のロータおよびステータのコアの半製品またはボデー構成部材用の半製品としての多層の薄板ストリップスタックである。
【０００２】
電気モータは、ロータおよびステータを有している。ステータは、回転不能かつ位置固定に配置されており、永久磁石またはコイルにより第１の磁界を形成する。ロータは、ステータに対して回転可能に軸支されており、永久磁石またはコイルにより第２の磁界を形成する。駆動モーメントを発生させるべく、両磁界は、制御される磁界の極性反転により互いに磁気的に相互作用する。磁界の一方は、極性反転を実現するために、大抵の場合、交流が通電されるコイルにより形成される。両磁界の磁力線の案内および磁気抵抗の減少のために、永久磁石は、強磁性のコア内に装入され、あるいはコイルは、強磁性のコアの周囲に配置される。その際、コアは、大抵の場合、円筒形のコアとして構成されている。ＤＩＮ  ＥＮ  ６１０２１には、例えばコアに関する多数のタイプおよびタイプシリーズが規格化されている。しかし、特殊形態のものもさらに使用される。磁界を形成するコイル内の交流の周波数および振幅が上昇するにつれ、コア内に渦電流が円筒軸線方向で誘導され、渦電流は、磁気損失につながる。この効果を最小化すべく、多層の薄板スタックがコアとして使用され得る。その際、個々の層が薄ければ薄いほど、渦電流損失は僅かである。その際、個々の薄板ストリップは、絶縁層を挟むことで電気的に互いに隔離され、続いて接合して１つのスタックを形成することができる。その際、絶縁層は、好適なシートであってもよいし、例えば同時に接合にも利用される接着剤により形成されてもよい。薄板ストリップは、ステータ薄板スタックの場合は、コイルが巻回される前に、またはロータ薄板スタックの場合は、軸と接合される前に、帯状材料から切り出される。機械タイプによっては、ロータの薄板スタックに、永久磁石、短絡かごまたは短絡コイルが設けられる。
【０００３】
特開２００５−２９７３９３号公報（JP2005297393 A）において、多層の薄板ストリップスタックを製造する方法が公知である。この公知の方法では、それぞれ、上下に配置される２つのドラムに巻き上げた強磁性の帯状材料を巻き戻し、フィードローラにより重ね合わせる。フィードローラの上流において、両材料帯材間に、接着性のある絶縁層を挿入する。絶縁層の挿入は、ローラ形のコータにおいて接着剤を塗布することによってか、または接着剤を担持したシートを両金属帯材間に導入することによって行われる。続いてこの結合を加圧下で熱供給することで硬化させている。こうして形成した２層の金属帯材を再びドラムに巻き上げ、このプロセスを複数回繰り返すことができる。最後に多層の帯材をプレスに供給し、所望の形状の素板を打ち抜いている。
【０００４】
独国特許発明第３１１０３３９号明細書（DE 31 10 339 C2）において、多層の薄板ストリップスタックを製造する別の方法が公知である。ドラムから、そこに巻き上げた、熱硬化性の接着剤を両面にコーティングして予め硬化させた薄い電気鋼板帯を繰り出し、方向付け兼送り装置を介してパンチプレスに供給する。パンチプレスにおいて薄板ストリップから板を切り出し、マガジンにおいて板を重ね合わせて積層し、薄板スタックを形成する。次いで薄板スタックを、コンベヤベルトを介して硬化ゾーン、続いて冷却ゾーンへと搬送し、そこで加圧接着する。
【０００５】
ボデーの製造では、例えば国際公開第２０１６／０５８７４０号（WO 2016/058740 A1）および欧州特許第１５６９７９３号明細書（EP 1 569 793 B1）において提案されるように、多層の薄板ストリップスタックを、とりわけ固体伝播音を減衰する複合薄板として使用する。
【０００６】
国際公開第２０１６／０１２１８２号（WO 2016/012182 A1）には、複合薄板を製造するために、独立した２つの巻回体から２つの外側の金属の層を繰り出し、第３の巻回体から１つのプラスチック層を繰り出す方法が開示されている。３つの層は、連続的に第１のラミネート装置内の第１のラミネート間隙を通して、１つの薄板ストリップスタックにまとめられる。次いで薄板ストリップスタックをまず第１の加熱ゾーンに導き、そして第２のラミネート間隙を有する第２のラミネート装置に導く。最後に、ラミネートした薄板ストリップスタックを、冷却ゾーンを通して搬送する。
【０００７】
多層の薄板ストリップスタックの前述の製造方法は、高い処理時間または高い設備複雑性を有しており、これにより非経済的である。
【０００８】
これにより本発明の根底にある課題は、生産コストを低くする、多層の薄板ストリップスタック、特に自動車の用途で使用するための薄板ストリップスタックを製造する方法を提供することである。さらに本発明の課題は、提案する方法のための装置を提供することである。
【０００９】
上記課題を解決すべく、以下のステップを備える、多層の薄板ストリップスタックを製造する方法を提案する：上面と下面とを有する金属の帯状材料を供給部により供給する。供給する帯状材料を、供給する帯状材料の長手方向で複数の薄板ストリップに連続的な方法で帯材分割部によって長手方向分割し、少なくとも一部の数の薄板ストリップを案内部により連続的に案内して重ね合わせて、薄板ストリップスタックを形成する。
【００１０】
提案する方法は、薄板ストリップスタックが連続的なプロセスで製造され、帯状材料が標準サイズで供給され、かつ段取り時間が短縮され得るという利点を有している。
【００１１】
方法の可能な一形態において、供給する帯状材料の幅は、最大で４５００ｍｍ、特に最大で２５００ｍｍ、特に最大で２０００ｍｍである。その際、幅は、帯状材料の、搬送方向に方向付けられた辺の間隔により規定されている。供給する帯状材料の厚さは、好ましくは０．０４ｍｍより大きい、特に０．０５ｍｍより大きい、かつ／または、好ましくは３ｍｍより小さい、特に２ｍｍより小さい。厚さは、幅に対して垂直方向である。帯状材料は、統一的なまたは可変の厚さを長手方向で有していてもよい。帯状材料は、例えばコイルを解くことにより連続的に供給されても、または予め決められた長さの帯状材料としてシーケンシャルに供給されてもよい。供給する帯状材料は、多数の層を実現すべく、多層の薄板ストリップスタック、特に、本発明に係る方法により製造した薄板ストリップスタックであってもよい。
【００１２】
薄板ストリップスタックが、電気モータ用のコアを製造するための半製品として用いられる場合、帯状材料は、強磁性の金属、特に電気鋼帯（Ｅｌｅｋｔｒｏｂａｎｄ）から製造されていてもよい。
【００１３】
帯状材料は、可能な一実施の形態において、コーティングせずに供給してもよい。コーティングせずとは、薄板ストリップの絶縁または結合には用いられない、例えば防食またはパッシベーション用のプレコーティングを有する帯状材料も含まれると解すべきである。別の一実施の形態において、薄板ストリップの絶縁または結合に用いられるプレコーティングを有する帯状材料をプロセスに供給してもよい。
【００１４】
可能な一形態において、供給する帯状材料または薄板ストリップの上面および下面の少なくとも一方に、プラスチックコーティングをコーティング部において被着してもよい。プラスチックコーティングの被着は、面状に行ってもよい。代替的には、被着は、スポット状に行ってもよい。コーティングは、帯状材料あるいは薄板ストリップの幅にわたって完全に延在していてもよい。代替的には、プラスチックコーティングの被着時、コーティング材料を付与しない領域が維持されてもよい。ロールコーティングの他に、スプレーコーティングおよび粉末コーティング等のその他の面状のコーティング方法も可能である。コーティング材料のスポット状の被覆は、対応するシリンジヘッドを介して実現されてもよい。プラスチックコーティングの被着は、供給する帯状材料または薄板ストリップの幅の一部にわたって、または供給する帯状材料または薄板ストリップの全幅にわたって行われてもよい。
【００１５】
プラスチックコーティングは、接着剤、焼き付けエナメルまたは絶縁塗料を含んでいてもよい。これにより、プラスチックコーティングにより薄板層の電気的な隔離が達成され、かつ／または薄板層が、プラスチックコーティングにより素材結合式に互いに結合される。代替的には、プラスチックコーティングは、粘弾性のポリマーであってもよい。粘弾性のポリマーの減衰特性により、このプラスチックコーティングは、特にボデー構成部材用の振動減衰性の薄板スタックにおいて使用される。
【００１６】
帯状材料へのプラスチックコーティングの被着は、帯状材料の供給前に行ってもよい。代替的には、帯状材料へのプラスチックコーティングの被着は、供給後であって、複数の薄板ストリップへの長手方向分割前に行ってもよい。コーティング材料を薄板ストリップに被着する場合、被着は、長手方向分割後であって、圧下前に行ってもよい。
【００１７】
供給する帯状材料を、供給する帯状材料の長手方向で複数の薄板ストリップに長手方向分割することは、帯材分割設備を介して行われる。その際、帯材分割設備は、製造に用いられる任意の分離方法、特にレーザビーム切断、プラズマ切断もしくはウォータジェット切断、研削切断、打ち抜きまたはシヤリングを実施することができる。こうして製造した複数の薄板ストリップのうちの少なくとも一部の薄板ストリップは、同じ幅を有していることができる。薄板ストリップは、帯状材料の搬送方向に対して垂直な、帯材分割設備が配置されている平面内で、引き続き、供給される帯状材料に結合されたままであるので、長手方向分割は、連続的に行われる。
【００１８】
少なくとも一部の薄板ストリップを連続的に案内して重ね合わせ、薄板ストリップスタックを形成することは、案内部により行われ、案内部は、特に、薄板ストリップを案内して搬送方向に対して横方向に重ね合わせることができるように、薄板ストリップを側方で案内すべく、複数の転向ロールおよび案内ロールを有していることができる。薄板ストリップを複数の別々の薄板ストリップスタックにまとめることが可能である。特に、一部の薄板ストリップがそれぞれ異なる幅を有している場合、同じ幅を有する薄板ストリップ同士をそれぞれ１つの薄板ストリップスタックにまとめてもよい。
【００１９】
薄板ストリップスタックは、可能な一実施の形態において、圧下部により圧下してもよい。その際、圧下力は、プラスチックコーティング内に封入された空気が押し出されるように、またはプラスチックコーティングが均一に分配されるように調整されていてもよい。圧下力は、薄板層が塑性変形するように調整されていることも可能である。圧下は、特に熱間硬化するプラスチックの場合、プラスチックコーティングの硬化を開始させるべく、熱を供給しつつ行ってもよい。熱供給は、内部に圧下ローラを配置した炉を介して行ってもよい。代替的には、圧下ローラを直接加熱してもよい。そして圧下には、冷却区間を後続させてもよい。特に冷間硬化するプラスチックコーティングの場合は、熱供給を省略してもよい。
【００２０】
可能な一形態において、薄板ストリップスタックを巻き取り部により巻き取り、パッケージを形成してもよい。パッケージは、半製品として販売されることもあれば、後置されるプロセスステップに移送されることもある。代替的には、薄板ストリップスタックから輪郭形状作成部により薄板スタックの輪郭形状を作ってもよい。特にシヤリング、例えば打ち抜きまたはファインブランキングにより薄板スタックの輪郭形状を作ってもよい。ファインブランキングは、例えば寸法精度に対する高い要求を伴う構成部材の経済的な生産を可能にする。しかし、その他のあらゆる分離方法、例えば標準打ち抜きまたはレーザビーム切断も可能である。薄板スタックは、例えばセグメント化されていないステータコアまたはロータコアの形態で、特に３６０°ブランクとして、かつセグメント化されたステータコアまたはロータコアの形態で製造してもよい。薄板スタックの個々の薄板層が、素材結合式に互いに結合されていない場合、輪郭形状作成部は、薄板スタックを収容するマガジンを有していてもよく、マガジン内で薄板スタックを接合して１つのユニットとしてもよい。
【００２１】
別の可能な一形態において、供給する帯状材料の、複数の薄板ストリップへの長手方向分割を、搬送方向に対して垂直な一分離平面（Ｅ１，Ｅ２）内に配置した少なくとも１つの分離ユニットにより行い、少なくとも一部の薄板ストリップ（８，８’，８”）を連続的に重ね合わせる案内を、搬送方向に対して垂直な一統合平面（Ｅ３）内で行ってもよい。個々の薄板ストリップ（８，８’，８”）が、統合平面（Ｅ３）に対して最大の間隔を有する分離平面（Ｅ１，Ｅ２）と、統合平面（Ｅ３）との間で通過する路程間の、百分率で表す偏差は、２５％未満、特に１５％未満、特に１０％未満であってもよい。これにより、新しい帯状材料を例えば新しいドラムから供給する際の材料廃棄は、削減可能である。
【００２２】
上記課題は、さらに、金属の帯状材料を供給する供給部を備える多層の薄板ストリップスタックを製造する装置により解決される。帯材分割部は、帯状材料を、供給する帯状材料の長手方向で複数の薄板ストリップに分割し、かつ案内部は、複数あるうちの少なくとも一部の数の薄板ストリップを連続的に重ね合わせて供給し、薄板ストリップスタックを形成するように構成されている。
【００２３】
前述の方法の特徴は、提案する装置に同様に転用される。それゆえ装置は、前述の方法と同じ利点を有し、加えて省スペースな構造を実現する。
【００２４】
装置は、可能な一形態において、帯状材料または薄板ストリップの上面および下面の少なくとも一方にプラスチックコーティングを被着するコーティング部を備えていてもよい。装置内には、薄板ストリップスタックを圧下する圧下部が配置されていてもよい。圧下部は、特に付加的な熱供給を伴って構成されていてもよく、熱供給は、炉により行われても、圧下ローラの加熱により行われてもよい。
【００２５】
装置は、可能な一形態において、薄板ストリップスタックから薄板スタックを分離する輪郭形状作成部または薄板ストリップスタックを巻き上げてパッケージを形成する巻き上げ部を備えていてもよい。
【００２６】
後続の図面において、好ましい実施例について説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】第１の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る装置を概略的に示す図である。
【図２】図１に示す装置用の輪郭形状作成部を概略的に示す図である。
【図３】図１に示す装置用の巻き取り部を概略的に示す図である。
【図４】第２の実施の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る装置を概略的に示す図である。
【図５】第１の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図６】第２の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図７】第３の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図８】第４の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図９】第５の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図１０】第６の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図１１】第７の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図１２】第８の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図１３】第９の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【図１４】第１０の形態における多層の薄板ストリップスタックを製造する本発明に係る方法のプロセス工程を示す図である。
【００２８】
図１は、第１の実施の形態における多層の薄板ストリップスタック（１２’）を製造する本発明に係る方法あるいは本発明に係る装置２４を示している。
【００２９】
第１のプロセスステップＳ１において、巻成した、コーティングしていない帯状材料２を、供給部１によりドラム２３から繰り出し、供給する。帯状材料２は、上面１９と下面２０とを有し、図面には概略的にのみ示した幅Ｂ１および厚さＤ１を有している。幅Ｂ１は、帯状材料２の第１の長辺と第２の長辺との間を延在し、帯状材料２の搬送方向Ｔに対して横方向に方向付けられている。幅Ｂ１は、２５００ｍｍであるが、これに限定されるものではない。帯状材料２の厚さＤ１は、搬送方向Ｔで一定である。しかし、厚さＤ１は、代替的には、可変に構成されていてもよい。帯状材料２は、強磁性の金属から製造されているが、これに限定されるものではない。
【００３０】
プロセスステップＳ１には、プロセスステップＳ２が後続する。プロセスステップＳ２では、帯状材料２をコーティング部３においてプラスチックコーティングする。このためにコーティング材料として絶縁塗料を使用する。しかし、接着剤、焼き付けエナメルまたは粘弾性のポリマーをコーティング材料として使用することも可能である。ロールコーティング法では、帯状材料２をコーティングのために、鉛直方向に配置される２つのコーティングロール４，４’を通して案内する。下側のコーティングロール４’に対しては、図示のように材料リザーバ５により供給を行う。上側のコーティングロール４に対しては、同じく、図面には示さない材料リザーバ５’によりコーティング材料の供給を行う。コーティングロール４，４’は、帯状材料２に沿って転動することにより、帯状材料２を幅Ｂ１全体にわたってコーティング材料により面状に濡らす。相並んで配置される複数のコーティングロール４が帯状材料２の上面１９および／または下面２０を濡らし、コーティング材料が付与されない領域が維持されることも可能である。ロールコーティングの他に、その他のあらゆる面状のコーティング、例えばスプレーコーティング、粉末コーティング、またはコーティング材料のスポット状の被覆も可能である。
【００３１】
プロセスステップＳ２には、プロセスステップＳ３が後続する。プロセスステップＳ３では、帯状材料２を帯材分割部６において３つの薄板ストリップ８，８’，８”に分割するが、数は３つに限定されるものではない。このために、回転する２つの分離ディスク７，７’が、帯状材料２を帯状材料２の長手方向あるいは搬送方向Ｔで切断する。切断は、代替的には、レーザまたはウォータジェットにより行ってもよい。こうして生成した薄板ストリップ８，８’，８”は、ここでは互いに同じ幅Ｂ２を有している。それぞれ一部の薄板ストリップ８が異なる幅Ｂ２を有していてもよい。薄板ストリップ８，８’，８”は、搬送方向Ｔに対して横方向の、分離ディスク７，７’が配置されている仮想の平面Ｅ１，Ｅ２内で、引き続き、供給される帯状材料２とつながっているので、長手方向分割は、連続的な方法で行われる。
【００３２】
プロセスステップＳ３には、プロセスステップＳ４が後続する。プロセスステップＳ４では、前段階で生成した薄板ストリップ８，８’，８”を案内部９により連続的に重ね合わせて案内する。このために、外側の両薄板ストリップ８，８”を、転向ロール１０，１０’を介して転向させ、而して真ん中の薄板ストリップ８’を外側の両薄板ストリップ８，８”間に位置決めする。薄板ストリップ８，８’，８”を、搬送方向Ｔに対して横方向の仮想の平面Ｅ３内に配置した案内ロール１１，１１’によりまとめて案内する。３層の薄板ストリップスタック１２が得られる。ただし、３つの薄板ストリップ８，８’，８”は、予め被覆した絶縁塗料からなるコーティングにより電気的に互いに隔離されている。薄板ストリップ８および８”が転向ロール１０あるいは１０’を介して分離平面Ｅ１あるいはＥ２と統合平面Ｅ３との間で進む路程は、図示の形態では、搬送方向Ｔで真っ直ぐに案内される薄板ストリップ８’が分離平面Ｅ１あるいはＥ２と統合平面Ｅ３との間で進む路程よりも大きい。薄板ストリップ８’を同じく転向ロールを介して案内し、その結果、薄板ストリップ８’の、分離平面Ｅ１あるいはＥ２と統合平面Ｅ３との間の路程を、薄板ストリップ８および８”の路程と略同一とすることも同じく可能である。複数の薄板ストリップ８は、代替的には、少なくとも２つの互いに異なる幅Ｂ２を有していてもよく、その結果、それぞれ、同じ幅Ｂ２を有する薄板ストリップ８同士を案内して重ね合わせ、ひいては、複数あるペアの案内ロール１１，１１’により受容される複数の薄板ストリップスタック１２を形成することも可能である。
【００３３】
プロセスステップＳ４には、プロセスステップＳ５が後続する。プロセスステップＳ５では、薄板ストリップスタック１２を圧下部１３により圧下する。このために薄板ストリップスタック１２を、互いに鉛直方向に配置される２つの圧下ローラ１４，１４’を通して案内する。圧下ローラ１４，１４’は、薄板ストリップスタック１２に対して所定の力を加える。この力は、図示の実施の形態では、コーティング材料が薄板ストリップ８，８’，８”間で均一に分配されるように、あるいは封入された空気が押し出されるように選択されている。しかし、力を、薄板ストリップ８，８’，８”が塑性変形する大きさに選択することも可能である。圧下ローラ１４，１４’は、加えて加熱されていてもよい。こうして薄板ストリップスタック１２に加えられた熱により、絶縁塗料は、後続の冷却区間２１において硬化し、薄板ストリップスタック１２’の個々の層を素材結合式に結合する。冷間硬化するコーティング材料であれば、熱供給は省略してもよい。
【００３４】
図２には、プロセスステップＳ５に後置されるプロセスステップＳ６と、このプロセスステップＳ６を行う配置構成が示されている。薄板ストリップスタック１２’から、輪郭形状作成部１５により、電気モータ用のセグメント化されたステータ有歯コアの形態の薄板スタック１７，１７’を分離することができるが、この形状に限定されるものではない。而して代替的には、輪郭形状作成部１５により薄板スタックを、セグメント化されていないステータコアまたはロータコアの形態で、特に３６０°の円形ブランクとして製造することも、セグメント化されたロータコアの形態で製造することも可能である。その際、薄板ストリップスタック１２’の個々の薄板層は、絶縁塗料により素材結合式に結合されている。輪郭形状作成部１５のうち、見やすくするために切断工具１６のみを示してある。輪郭形状作成部１５は、ファインブランキングの場合、環歯を有する案内プレートと、切断プレートと、エジェクタとをさらに有している場合がある。輪郭形状作成部１５では、ファインブランキングの代わりにレーザ切断またはウォータジェット切断を行うことも可能である。寸法精度に対する要求が比較的低い構成部材であれば、標準パンチプレスが輪郭形状作成部１５として使用可能である。
【００３５】
図３には、代替的に、プロセスステップＳ５に後置されるプロセスステップＳ７と、このプロセスステップＳ７を行う配置構成とが示されている。圧下した薄板ストリップスタック１２’を巻き取り部２２によりドラム２３’に巻き取り、パッケージ（コイルともいう）を形成する。パッケージは、半製品として販売されることもあれば、さらなる加工プロセス、例えば独立した打ち抜き設備内での加工プロセスに供給されることもある。特に、薄板ストリップスタック１２’を有するドラム２３’を前述のプロセスステップＳ１用の帯状材料として用い、図１に示したプロセス工程に通すことも可能である。
【００３６】
図４には、第２の実施の形態における多層の薄板ストリップスタック（１２’）を製造する本発明に係る方法あるいは本発明に係る装置２４’を示してある。本方法あるいは本装置２４’は、図１に示す方法あるいは装置とは、コーティングのプロセスステップの配置あるいはコーティング部３’のポジショニングの点でのみ相違する。その際、コーティング部３’による上面１９’および下面２０’のコーティングは、案内部９内で行われる。このために２つの塗装ユニット１８，１８’が薄板ストリップ８，８’，８”間に配置されており、塗装ユニット１８，１８’は、薄板ストリップ８，８’，８”をスプレー塗装法で面状にコーティングする。このプロセス工程でも、その他のあらゆる面状のコーティング、例えばロールコーティング、粉末コーティング、またはコーティング材料の点状の被着も可能である。本発明に係る方法あるいは本発明に係る装置２４の第１の実施の形態に関して説明したように、プロセスステップＳ５には、図２において説明したプロセスステップＳ６あるいは図３において説明したプロセスステップＳ７が後続してもよい。
【００３７】
図５ないし１４は、それぞれ、本発明に係る方法の可能な実施の形態について、フローチャートを基に説明するものである。図５は、図示のフローチャートを基に、前述の図１と図２とを組み合わせることで得られるプロセスを示している。図６は、図１と図３とを組み合わせることで得られるプロセスのフローチャートを示している。それゆえ、ここでは前述の説明を参照されたい。
【００３８】
図７には、そのプロセス工程が、図５に示したプロセス工程とは、プロセスステップＳ２を行わない点で相違している、方法の可能な一実施の形態が示されている。その点において、共通するプロセスステップについては、図５の描写を参照されたい。プロセスステップＳ２におけるコーティングを行わないことで、薄板ストリップスタック１２，１２’の個々の層は、互いにコーティングを介して隔離されておらず、互いに直接的に載置されている。圧下プロセスＳ５において熱供給を省略してもよいし、または図８に示す可能な第４のプロセス工程に応じて圧下プロセスを行わなくてもよい。後続のプロセスステップＳ６では、セグメント化されたステータ有歯コアの形態の薄板スタック１７，１７’を輪郭形状作成部１５において薄板ストリップスタック１２’から切り出しているが、この形状に限定されるものではない。薄板スタック１７，１７’の個々の層は結合されていないので、輪郭形状作成部１５は、図示しないマガジンを、互いに留められていないばらの薄板スタック１７，１７’を収容するために有しており、このマガジン内で接合プロセス、例えば溶接またはリベットによる接合プロセスが行われてもよい。
【００３９】
図９には、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の別の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。図９に示すプロセス工程は、図５に示すプロセス工程とは、プロセスステップＳ２およびＳ３の順番が逆になっている点で相違する。両者の共通点については、図５の説明を参照されたい。プロセスステップＳ２およびＳ３を逆にしたことで、コーティングしていない帯状材料２をまず複数の薄板ストリップ８，８’，８”に分割する。次いで薄板ストリップ８，８’，８”の上面１９’および下面２０’に面状のプラスチックコーティングをコーティング部３において被着する。図５に示した帯状材料２のコーティングの説明と同様、上面１９’および下面２０’の部分領域を、コーティング材料を付与せずに維持してもよい。ロールコーティングの他に、その他のあらゆる面状のコーティング、例えばスプレーコーティング、粉末コーティング、またはスポット状の被覆も可能である。
【００４０】
図１０には、図９に示すプロセス工程とは、プロセスステップＳ６を行わず、プロセスステップＳ７を直接プロセスステップＳ５に後続させる点で相違する、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。
【００４１】
図１１には、図４と図２とを組み合わせることで得られる、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。それゆえ、ここでは前述の説明を参照されたい。
【００４２】
図１２には、図４と図３とを組み合わせることで得られる、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。それゆえ、ここでは前述の説明を参照されたい。
【００４３】
図１３には、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の別の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。図１３に示すプロセス工程は、図５に示すプロセス工程とは、ステップＳ１’において、予めコーティング済みの帯状材料２をドラム２３から繰り出し、プロセスに供給し、プロセスステップＳ２を行わない点で相違する。予め被着済みのコーティングは、絶縁塗料からなっている。しかし、接着剤、焼き付けエナメル、絶縁塗料または粘弾性のポリマーを使用することも可能である。Ｓ３以降のプロセスステップは、図５に示すプロセスステップと同じであり、共通点については、省略するので、図５の説明を参照されたい。
【００４４】
図１４には、多層の薄板ストリップスタック１２を製造する本発明に係る方法の別の可能なプロセス工程を、フローチャートを基に描写してある。図１４に示すプロセス工程は、図１３に示すプロセス工程とは、プロセスステップＳ６をプロセスステップＳ７に置換した点で相違する。
【符号の説明】
【００４５】
１  供給部
２  帯状材料
３，３’  コーティング部
４，４’  コーティングロール
５，５’  材料リザーバ
６  帯材分割部
７，７’  分離ディスク
８，８’，８”  薄板ストリップ
９  案内部
１０，１０’  転向ロール
１１，１１’  案内ロール
１２，１２’  薄板ストリップスタック
１３  圧下部
１４，１４’  圧下ローラ
１５  輪郭形状作成部
１６  切断工具
１７，１７’  薄板スタック
１８，１８’  塗装ユニット
１９，１９’  上面
２０，２０’  下面
２１  冷却区間
２２  巻き取り部
２３，２３’  ドラム
２４，２４’  装置
Ｂ１  帯状材料の幅
Ｂ２  薄板ストリップの幅
Ｄ１  帯状材料の厚さ
Ｅ１  分離平面
Ｅ２  分離平面
Ｅ３  統合平面
Ｔ  搬送方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【外国語明細書】
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