(57)【要約】【課題】簡易な手法で、センサ電極が針部材に接触するリスクを低減することができるセンサの製造方法を提供する。【解決手段】本発明のセンサの製造方法は、線状の長尺部材を、中空部を区画する管状の針部材の基端側から前記中空部に挿入する挿入工程と、前記長尺部材を、前記針部材の先端から突出させる突出工程と、前記長尺部材の突出した突出部の表面に被覆層を形成して、前記長尺部材を線状のセンサ電極に加工する被覆工程と、前記センサ電極を前記針部材の基端側に移動させて、前記センサ電極の先端を前記中空部に収容する収容工程と、を含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線状の長尺部材を、中空部を区画する管状の針部材の基端側から前記中空部に挿入する挿入工程と、
前記長尺部材を、前記針部材の先端から突出させる突出工程と、
前記長尺部材の突出した突出部の表面に被覆層を形成して、前記長尺部材を線状のセンサ電極に加工する被覆工程と、
前記センサ電極を前記針部材の基端側に移動させて、前記センサ電極の先端を前記中空部に収容する収容工程と、を含むセンサの製造方法。
【請求項２】
前記挿入工程では、複数の長尺部材それぞれを、前記針部材の基端側から前記中空部に挿入し、
前記突出工程では、前記複数の長尺部材を、前記針部材の先端から突出する長さがそれぞれ互いに異なるように突出させ、
前記被覆工程及び前記収容工程では、前記複数の長尺部材のうちの最も突出した長尺部材の表面に被覆層を形成してセンサ電極に加工し、当該センサ電極の先端を前記中空部に収容する操作、を順次繰り返して、複数のセンサ電極それぞれの先端を前記中空部に収容する、請求項１に記載のセンサの製造方法。
【請求項３】
前記複数の長尺部材それぞれの全長は互いに異なり、
前記収容工程の後、前記複数のセンサ電極は、それぞれの全長に応じて異なる長さで前記針部材の基端から突出し、
前記複数のセンサ電極それぞれに対応する接続部を有する接続部材に、前記複数のセンサ電極それぞれの基端を接続する接続工程を更に含む、請求項２に記載のセンサの製造方法。
【請求項４】
前記被覆工程では、前記複数の長尺部材を支持する支持部材を、前記針部材に対して固定する、請求項３に記載のセンサの製造方法。
【請求項５】
前記接続工程では、前記支持部材を前記接続部材に嵌合させる、請求項４に記載のセンサの製造方法。
【請求項６】
前記被覆工程では、前記被覆層は、前記長尺部材の前記突出部を被覆液に浸漬させることで形成する、請求項１から５のいずれか一項に記載のセンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、センサの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、患者などの被検者の体内にセンサを挿入又は埋め込み、被検者の血液又は間質液等の体液中の被計測物質（例えば、グルコースやｐＨ、生理活性物質、タンパク質等）を該センサによって検出することが行われている。具体的には、針部材に区画された中空部にセンサ電極を配置し、針部材が体表面に穿刺された状態で中空部に導入される体液中の被計測物質を、センサ電極で検出するセンサが知られている。
【０００３】
上記従来のセンサでは、針部材の中空部にセンサ電極を配置する際にセンサ電極が針部材の内周壁等に接触すると、センサ電極に損傷等が生じるおそれがあり、測定精度が低下するおそれがあった。例えば特許文献１には、センサ電極を保持するための保持区画を設けた保持部材に、センサ電極を予め固定しておき、これらを針部材に配置するセンサが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許出願公開第２００９／０１７８９２３号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載のセンサでは、センサ電極が針部材の内周壁等に接触するリスクは低減できるが、予めセンサ電極を保持部材に固定する必要があった。
【０００６】
本開示の目的は、上記問題に鑑み、簡易な手法で、センサ電極が針部材に接触するリスクを低減することができるセンサの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様としてのセンサの製造方法は、線状の長尺部材を、中空部を区画する管状の針部材の基端側から前記中空部に挿入する挿入工程と、前記長尺部材を、前記針部材の先端から突出させる突出工程と、前記長尺部材の突出した突出部の表面に被覆層を形成して、前記長尺部材を線状のセンサ電極に加工する被覆工程と、前記センサ電極を前記針部材の基端側に移動させて、前記センサ電極の先端を前記中空部に収容する収容工程と、を含む。
【０００８】
本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法において、前記挿入工程では、複数の長尺部材それぞれを、前記針部材の基端側から前記中空部に挿入し、前記突出工程では、前記複数の長尺部材を、前記針部材の先端から突出する長さがそれぞれ互いに異なるように突出させ、前記被覆工程及び前記収容工程では、前記複数の長尺部材のうちの最も突出した長尺部材の表面に被覆層を形成してセンサ電極に加工し、当該センサ電極の先端を前記中空部に収容する操作、を順次繰り返して、複数のセンサ電極それぞれの先端を前記中空部に収容する。
【０００９】
本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法において、前記複数の長尺部材それぞれの全長は互いに異なり、前記収容工程の後、前記複数のセンサ電極は、それぞれの全長に応じて異なる長さで前記針部材の基端から突出し、前記複数のセンサ電極それぞれに対応する接続部を有する接続部材に、前記複数のセンサ電極それぞれの基端を接続する接続工程を更に含む。
【００１０】
本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法において、前記被覆工程では、前記複数の長尺部材を支持する支持部材を、前記針部材に対して固定する。
【００１１】
本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法において、前記接続工程では、前記支持部材を前記接続部材に嵌合させる。
【００１２】
本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法において、前記被覆工程では、前記被覆層は、前記長尺部材の前記突出部を被覆液に浸漬させることで形成する。
【発明の効果】
【００１３】
本開示のセンサの製造方法によると、簡易な手法で、センサ電極が針部材に接触するリスクを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法を用いて製造されるセンサ、及び通信装置を示す概略図である。
【図２】図１に示すセンサが備える線状のセンサ電極の延在方向と直交する直交方向に沿う断面図である。
【図３】図１に示すセンサが備える針部材及びハブを示す斜視図である。
【図４】図１に示すセンサの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【図５】図４に示すセンサの製造方法の挿入工程を模式的に示す図である。
【図６】図４に示すセンサの製造方法の突出工程を模式的に示す図である。
【図７】複数の長尺部材を支持する弁体が固定された針部材を示す縦断面図である。
【図８】図４に示すセンサの製造方法の被覆工程を模式的に示す図である。
【図９】図４に示すセンサの製造方法の被覆工程及び収容工程を模式的に示す図（その１）である。
【図１０】図４に示すセンサの製造方法の被覆工程及び収容工程を模式的に示す図（その２）である。
【図１１】図４に示すセンサの製造方法の接続工程を模式的に示す図（その１）である。
【図１２】図４に示すセンサの製造方法の接続工程を模式的に示す図（その２）である。
【図１３】図４に示すセンサの製造方法の接続工程を模式的に示す図（その３）である。
【図１４】図４に示すセンサの製造方法の変形例の突出工程の後、かつ被覆工程の前を模式的に示す図である。
【図１５】図４に示すセンサの製造方法の変形例の接続工程を模式的に示す図（その１）である。
【図１６】図４に示すセンサの製造方法の変形例の接続工程を模式的に示す図（その２）である。
【図１７】図４に示すセンサの製造方法の変形例の接続工程を模式的に示す図（その３）である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。各図において共通の部材には、同一の符号を付している。
【００１６】
［センサ１の構成］
まず、本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法を用いて製造されるセンサの一例について説明する。図１は、本発明の一実施形態としてのセンサの製造方法を用いて製造されるセンサの一例としてのセンサ１、及び、センサ１と共に用いられる通信装置１００を示す概略図である。
【００１７】
図１に示すように、センサ１は、針部材１０と、ハブ７０と、センサ電極としての作用極２０、参照極３０及び対極４０と、ベースプレート５０と、を備える。
【００１８】
針部材１０は、中空部１１を区画する管状の中空針である。針部材１０は、軸方向Ａに沿って延在し、ベースプレート５０の下面５６から先端が突出するように配置されている。針部材１０の材料としては、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金等の金属材料を用いることができる。本実施形態の針部材１０は、外径が約０．２５ｍｍ〜約０．４０ｍｍ（２７ゲージ〜３１ゲージ）であり、ベースプレート５０の下面５６からの突出長さが約４〜７ｍｍである。
【００１９】
ハブ７０は、針部材１０の基端に固定されている。ハブ７０は、針部材１０の中空部１１に連通する中空部７１を区画する管状の部材である。ハブ７０の軸方向Ａに直交する方向に沿う外径は、針部材１０の外径よりも大きい。ハブ７０は、後述するベースプレート５０のハブ嵌合部５２に嵌合した状態で、針部材１０をベースプレート５０に固定している。
【００２０】
センサ電極としての作用極２０、参照極３０及び対極４０それぞれは、線状の部材であり、後述するベースプレート５０の貫通孔５３内、ハブ７０の中空部７１内、及び針部材１０の中空部１１内で、針部材１０の軸方向Ａに沿って延在し、先端が針部材１０の中空部１１に位置している。作用極２０の基端は、後述するベースプレート５０の上面５７に位置する第１接続部５１ａに接続されている。参照極３０の基端は、後述するベースプレート５０の上面５７に位置する第２接続部５１ｂに接続されている。対極４０の基端は、後述するベースプレート５０の上面５７に位置する第３接続部５１ｃに接続されている。作用極２０、参照極３０及び対極４０は、互いに協働して、被計測物質の量又は濃度に応じた電気的信号を検出する。本実施形態の作用極２０、参照極３０及び対極４０それぞれの直径は、約０．１ｍｍである。
【００２１】
図２は、センサ１に含まれるセンサ電極の延在方向と直交する方向（以下、「直交方向」と記載する。）に沿う断面図である。具体的に、図２（ａ）は、センサ電極としての作用極２０の直交方向に沿う断面図、図２（ｂ）は、センサ電極としての参照極３０の直交方向に沿う断面図、図２（ｃ）は、センサ電極としての対極４０の直交方向に沿う断面図をそれぞれ示す。図２（ａ）に示すように、作用極２０は、芯材２１と、導電層２２と、試薬層２３と、保護層２４と、を備える。
【００２２】
芯材２１は、直線状の部材であり、直線形状を維持しやすいことが好ましい。具体的には、芯材２１は、後述するセンサ１の製造方法における被覆工程Ｓ３（図４参照）において、被覆液２９（図８等参照）の粘性によっても変形せず、又は変形しても元の直線形状に戻る程度の弾力性を有することが好ましい。直線状の部材を芯材２１とすることで、被覆層２７（図８等参照）をより均一な厚みに形成することができる。芯材２１の材料としては、例えば、ニッケルチタン、チタン合金等の超弾性ワイヤが好ましい。本実施形態の芯材２１の直径は、約８０μｍである。
【００２３】
図２（ａ）に示すように、導電層２２は、芯材２１の外周表面を覆うように管状に形成されている。具体的に、導電層２２は、芯材２１の延在方向に沿う全域、及び、芯材２１の周方向の全域、に亘って形成されている。導電層２２の材料としては、導電性の高い金属等の材料、例えば金、銀、白金等が挙げられる。本実施形態の導電層２２の直交方向に沿う厚みは、約１μｍである。
【００２４】
図２（ａ）に示すように、試薬層２３は、導電層２２の外周表面を覆うように管状に形成されている。具体的に、試薬層２３は、少なくとも、作用極２０が針部材１０の中空部１１に位置する先端付近で、導電層２２の周方向の全域に形成されている。試薬層２３は、被計測物質と化学反応して、作用極２０と、参照極３０及び／又は対極４０との間の電流値を変化させる。試薬層２３は、被計測物質と反応する酵素等の試薬を含む。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、保護層２４は、試薬層２３の外周表面を覆うように管状に形成されている。具体的に、保護層２４は、少なくとも、作用極２０が針部材１０の中空部１１に位置する先端付近、試薬層２３の周方向の全域に形成されている。保護層２４は、被計測物質を透過し、それ以外の物質は透過しない、選択的透過性を有する材料で構成され、試薬層２３の外周表面を隙間なく覆うことが好ましい。このような選択透過性を有する材料としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、アクリルアミド、シリコーン、セルロースアセテート、パーフルオロカーボン（Ｎａｆｉｏｎ（登録商標））、メタクリレートポリマー（ｐＨＥＭＡ等）、第１級アミンポリマー、ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）、ポリウレタン、ポリウレタンウレア、ポリウレアセルロースアセテート、ポリエステルスルホン酸、その他水溶性ゲル、親水性膜等を任意に組み合わせて使用できる。或いは、保護層２４は、任意の絶縁性を有する材料で構成され、試薬層２３の外周表面を覆わない領域を有し、試薬層２３の一部を外部に露出させていてもよい。保護層２４が試薬層２３の外周表面を覆わない領域は、例えば、保護層２４を試薬層２３の外周表面を隙間なく覆う加工を施した後、保護層２４の一部をレーザ等で除去することで形成することができる。
【００２６】
図２（ｂ）に示すように、参照極３０は、芯材３１と、導電層３２と、保護層３４と、を備える。芯材３１の構成は、上述した作用極２０の芯材２１と同様であるため、ここでは説明を省略する。また、導電層３２の構成は、上述した作用極２０の導電層２２と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【００２７】
保護層３４は、導電層３２の外周表面を覆うように管状に形成されている。具体的に、保護層３４は、少なくとも、参照極３０が針部材１０の中空部１１に位置する先端付近で、導電層３２の周方向の全域に形成されている。保護層３４のその他の構成は、上述した作用極２０の保護層２４と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【００２８】
図２（ｃ）に示すように、対極４０は、芯材４１と、導電層４２と、保護層４４と、を備える。対極４０の芯材４１、導電層４２及び保護層４４の構成は、それぞれ上述した参照極３０の芯材３１、導電層３２及び保護層３４と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【００２９】
作用極２０の芯材２１、参照極３０の芯材３１、及び対極４０の芯材４１は、それぞれ同一の材料で構成されることが好ましい。作用極２０の導電層２２、参照極３０の導電層３２、及び対極４０の導電層４２は、それぞれ同一の材料で構成されてもよいし、別々の材料で構成されてもよい。
【００３０】
図１に示すように、ベースプレート５０は、上面５７に連通するハブ嵌合部５２と、ハブ嵌合部５２及び下面５６に連通する貫通孔５３と、を内部に区画する。ベースプレート５０は、上面５７に、作用極２０を接続するための第１接続部５１ａと、参照極３０を接続するための第２接続部５１ｂと、対極４０を接続するための第３接続部５１ｃと、を備える接続部材である。ベースプレート５０は、第１接続部５１ａ、第２接続部５１ｂ及び第３接続部５１ｃを通じて、作用極２０、参照極３０及び対極４０を通信装置１００に接続する。本実施形態のベースプレート５０の寸法は、平面視での外径が約３ｃｍで、厚みが１ｃｍ未満である。
【００３１】
ベースプレート５０の下面５６には、ベースプレート５０を被検者の体表面に貼付可能な程度に粘着力を生じさせる粘着剤が塗布されている。具体的には、下面５６における体表面に対する粘着力は、被検者がセンサ１を使用する期間（例えば数日から数週間程度）にわたって、センサ１が被検者の体表面からはがれない程度に強力であることが好ましく、通常の傷絆創膏等に比べて強力である。下面５６における体表面に対する粘着力は、被検者がセンサ１を使用する期間にわたって体表面に対する一定の粘着性を維持しつつ、センサ１を体表面からはがす際に、被検者に痛みを与えにくい程度であることが好ましい。
【００３２】
下面５６に塗布される粘着剤としては、例えばシリコーン系粘着剤、アクリル系粘着剤、又はゴム系（天然ゴム若しくは合成ゴム等）粘着剤を使用することができる。但し、粘着剤は、ここに列挙したものに限られない。なお、下面５６は、センサ１の使用前の状態では、剥離紙等により覆われており、使用時にははがされる。
【００３３】
通信装置１００は、センサ１に接続可能である。通信装置１００は、回路部１０１と、回路部１０１に電気的に接続された３つの接続部１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃと、を備える。センサ１が有する電極数や測定方式によっては、接続部は２つであってもよく、３つより多くてもよい。回路部１０１は、プロセッサ、通信デバイス及びメモリ等により構成される。接続部１０２ａは、通信装置１００がセンサ１に接続された状態では、センサ１の第１接続部５１ａに接触し、第１接続部５１ａと電気的に接続される。接続部１０２ｂは、通信装置１００がセンサ１に接続された状態では、センサ１の第２接続部５１ｂに接触し、第２接続部５１ｂと電気的に接続される。接続部１０２ｃは、通信装置１００がセンサ１に接続された状態では、センサ１の第３接続部５１ｃに接触し、第３接続部５１ｃと電気的に接続される。
【００３４】
図３は、センサ１に含まれる針部材１０及びハブ７０を示す斜視図である。針部材１０の先端には、刃面１５が形成されている。刃面１５は、先端開口１２を区画している。針部材１０は、刃面１５を通じて、被検者の皮膚等の体表面から体内に穿刺可能である。針部材１０の周壁１３には、被検者の体液を中空部１１に導入するための複数の貫通孔１４が区画されている。中空部１１は、貫通孔１４及び先端開口１２を通じて、針部材１０の外部と連通している。
【００３５】
図１に示すように、センサ１及び通信装置１００を互いに接続した状態で用いて、針部材１０を被検者の体表面に穿刺すると、センサ電極としての作用極２０、参照極３０及び対極４０は、中空部１１に導入された被検者の体液に含まれる被計測物質の量又は濃度に応じた電気的信号を検出する。検出された電気的信号は、ベースプレート５０の第１接続部５１ａ〜第３接続部５１ｃを通じて通信装置１００に送信される。通信装置１００は、受信した電気的信号に応じた通信信号を生成し、外部の表示デバイス等に送信することができる。
【００３６】
［センサ１の製造方法］
次にセンサ１の製造方法について説明する。図４は、センサ１の製造方法の各工程を示すフローチャートである。図４に示すように、センサ１の製造方法は、挿入工程Ｓ１と、突出工程Ｓ２と、被覆工程Ｓ３と、収容工程Ｓ４と、接続工程Ｓ５と、を含む。
【００３７】
図５は、センサ１の製造方法の挿入工程Ｓ１を模式的に示す図である。図５に示すように、挿入工程Ｓ１では、複数の線状の長尺部材それぞれ、すなわち、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれを、軸方向Ａに沿って、ハブ７０が接続された針部材１０の基端側から中空部１１に挿入する。
【００３８】
第１長尺部材２５は、センサ１の作用極２０のうち、試薬層２３及び保護層２４が形成されていない部材である。すなわち、第１長尺部材２５は、芯材２１と、導電層２２と、を備え、導電層２２が芯材２１の外周表面を芯材２１の延在方向に沿う全域、及び、芯材２１の周方向の全域、に亘って覆う部材である。第２長尺部材３５は、センサ１の参照極３０のうち、保護層３４が形成されていない部材である。すなわち、第２長尺部材３５は、芯材３１と、導電層３２と、を備え、導電層３２が芯材３１の外周表面を芯材３１の延在方向に沿う全域、及び、芯材３１の周方向の全域、に亘って覆う部材である。第３長尺部材４５は、センサ１の対極４０のうち、保護層４４が形成されていない部材である。すなわち、第３長尺部材４５は、芯材４１と、導電層４２と、を備え、導電層４２が芯材４１の外周表面を芯材４１の延在方向に沿う全域、及び、芯材４１の周方向の全域、に亘って覆う部材である。
【００３９】
第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれは、全長が互いに異なる。具体的に、第１長尺部材２５の方が第２長尺部材３５よりも全長が長く、第２長尺部材３５の方が第３長尺部材４５よりも全長が長い。第１長尺部材２５の全長は、例えば約５ｃｍである。第２長尺部材３５の全長は、例えば約４ｃｍである。第３長尺部材４５の全長は、例えば約３ｃｍである。この場合、第１長尺部材２５と第２長尺部材３５との全長差Ｌ１は、約１ｃｍである。全長差Ｌ１は、第２長尺部材３５の全長の１０〜３５％に相当する。また、第２長尺部材３５と第３長尺部材４５との全長差Ｌ２は、約１ｃｍである。全長差Ｌ２は、第３長尺部材４５の全長の１５〜５０％に相当する。
【００４０】
図５に示すように、挿入工程Ｓ１の前に、複数の長尺部材、すなわち第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれを、先端側に異なる長さで突出させた状態で、各長尺部材を支持する支持部材としての弁体６０を用いて、各長尺部材の相対的な位置関係を固定してもよい。本実施形態では、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれの基端の位置を揃えた状態で、弁体６０によって、各長尺部材の相対的な位置関係を固定する。これにより、各長尺部材は、それぞれの全長に応じて異なる長さで先端側に突出した状態を維持する。すなわち、第１長尺部材２５の方が第２長尺部材３５よりも全長差Ｌ１だけ突出し、かつ、第２長尺部材３５の方が第３長尺部材４５よりも全長差Ｌ２だけ突出した状態を維持する。詳細は後述するが、弁体６０には、３つのスリット６１ａ、６１ｂ、６１ｃ（図７参照）が形成されており、各長尺部材を各スリットに１つずつ通過させることで、各長尺部材の相対的な位置関係を維持させることができる。
【００４１】
図６は、センサ１の製造方法の突出工程Ｓ２を模式的に示す図である。図６に示すように、突出工程Ｓ２では、複数の長尺部材、すなわち第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５を、針部材１０の先端から突出する長さがそれぞれ互いに異なるように、突出させる。本実施形態では、上述したように、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれの基端の位置を揃えた状態で、弁体６０によって、各長尺部材の相対的な位置関係を固定することで、各長尺部材それぞれの全長に応じて異なる長さで、針部材１０の先端から突出した状態を維持している。すなわち、第１長尺部材２５の方が第２長尺部材３５よりも全長差Ｌ１だけ突出し、かつ、第２長尺部材３５の方が第３長尺部材４５よりも全長差Ｌ２だけ突出した状態を維持している。
【００４２】
図６に示すように、突出工程Ｓ２では、複数の長尺部材、すなわち、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５を支持する支持部材としての弁体６０を、針部材１０に対して固定してもよい。図７は、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５を支持する弁体６０が固定された針部材１０を示す縦断面図である。図７に示すように、弁体６０には、３つのスリット６１ａ、６１ｂ、６１ｃが形成されている。第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれは、３つのスリット６１ａ、６１ｂ、６１ｃのいずれか１つずつを通過している。これにより、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５は、弁体６０の復元力によってそれぞれの直交方向内側に押圧され、弁体６０に支持される。また、図７に示すように、弁体６０は、軸方向Ａに沿って針部材１０の基端側から先端側に移動させると、ハブ７０の中空部７１内で、周壁７２及び底壁７３との間で係合して、ハブ７０に固定される。ハブ７０は針部材１０に固定されているので、弁体６０は、針部材１０に対して固定される。このように、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５を支持する弁体６０を針部材１０に固定することで、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれの、針部材１０の先端からの突出長を固定することができる。
【００４３】
図６では、突出工程Ｓ２と同時に弁体６０を針部材１０に固定する例を示したが、弁体６０は、挿入工程Ｓ１の前から被覆工程Ｓ３の直前の任意の時点で針部材１０に固定してよい。例えば、挿入工程Ｓ１の前に弁体６０を針部材１０に固定する場合、挿入工程Ｓ１では、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれを、針部材１０に固定された弁体６０の３つのスリット６１ａ〜６１ｃのいずれか１つずつに通過させることで、中空部１１に挿入する。
【００４４】
図８は、センサ１の製造方法の被覆工程Ｓ３を模式的に示す図である。図９は、センサ１の製造方法の被覆工程Ｓ３及び収容工程Ｓ４を模式的に示す図（その１）である。図１０は、センサ１の製造方法の被覆工程Ｓ３及び収容工程Ｓ４を模式的に示す図（その２）である。
【００４５】
まず、図８に示すように、第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５のうちの最も突出した長尺部材である第１長尺部材２５の突出部２６を、被覆液２９に浸漬させることで、突出部２６の表面に被覆層２７を形成して、作用極２０に加工する。ここで、被覆液２９は、第１長尺部材２５用の被覆液である。詳細には、被覆液２９は２種類あり、突出部２６をそれぞれの被覆液２９に順番に浸漬させることで、２層からなる被覆層２７を形成する。突出部２６を１種類目の被覆液２９に浸漬させることで、被覆層２７のうちの１層目としての試薬層２３が形成される。次に、突出部２６を２種類目の被覆液２９に浸漬させることで、被覆層２７のうちの２層目としての保護層２４が形成される。この段階では、第１長尺部材２５以外の長尺部材、すなわち第２長尺部材３５及び第３長尺部材４５は、被覆液２９に浸漬させない。よって、被覆層２７が形成可能な領域は、第１長尺部材２５が第２長尺部材３５よりも突出している、突出部３６の一部の領域であり、本実施形態では、第１長尺部材２５の先端から、全長差Ｌ１だけ基端側の位置まで、の範囲内である。
【００４６】
図９に示すように、収容工程Ｓ４では、加工されたセンサ電極としての作用極２０を、針部材１０の基端側に移動させて、作用極２０の先端を中空部１１に収容する。このとき、作用極２０のうち被覆層２７としての試薬層２３及び保護層２４が形成された領域は、中空部１１に位置する。
【００４７】
また、図９に示すように、第１長尺部材２５が加工されて形成された作用極２０の先端を中空部１１に収容した後、第２長尺部材３５及び第３長尺部材４５のうちの最も突出した長尺部材である第２長尺部材３５の突出部３６を、被覆液３９に浸漬させることで、突出部３６の表面に被覆層３７を形成して、参照極３０に加工する（被覆工程Ｓ３）。ここで、被覆液３９は、第２長尺部材３５用の被覆液である。詳細には、突出部３６を被覆液３９に浸漬させることで、被覆層３７としての保護層３４が形成される。この段階では、第２長尺部材３５以外の長尺部材、すなわち第１長尺部材２５及び第３長尺部材４５は、被覆液３９に浸漬させない。よって、被覆層３７が形成可能な領域は、第２長尺部材３５が第３長尺部材４５よりも突出している、突出部３６の一部の領域であり、本実施形態では、第２長尺部材３５の先端から、全長差Ｌ２だけ基端側の位置まで、の範囲内である。
【００４８】
図１０に示すように、加工されたセンサ電極としての参照極３０を、針部材１０の基端側に移動させて、参照極３０の先端を中空部１１に収容する（収容工程Ｓ４）。このとき、参照極３０のうち被覆層３７としての保護層３４が形成された領域は、中空部１１に位置する。
【００４９】
また、図１０に示すように、第２長尺部材３５が加工されて形成された参照極３０の先端を中空部１１に収容した後、残りの１つの長尺部材である第３長尺部材４５の突出部４６を、被覆液４９に浸漬させることで、突出部４６の表面に被覆層４７を形成して、対極４０に加工する（被覆工程Ｓ３）。ここで、被覆液４９は、第３長尺部材４５用の被覆液である。詳細には、突出部４６を被覆液４９に浸漬させることで、被覆層４７としての保護層４４が形成される。この段階では、第３長尺部材４５以外の長尺部材、すなわち第１長尺部材２５及び第２長尺部材３５は、被覆液４９に浸漬させない。被覆層４７が形成可能な領域は、第３長尺部材４５の突出部４６全体である。その後、加工されたセンサ電極としての対極４０を、針部材１０の基端側に移動させて、対極４０の先端を中空部１１に収容する（収容工程Ｓ４）。このとき、対極４０のうち被覆層４７としての保護層４４が形成された領域は、中空部１１に位置する。
【００５０】
上述したように、被覆工程Ｓ３及び収容工程Ｓ４では、複数の長尺部材のうちの最も突出した長尺部材の表面に被覆層を形成してセンサ電極に加工し、当該センサ電極の先端を中空部１１に収容する操作、を順次繰り返して、複数のセンサ電極それぞれの先端を中空部１１に収容する。なお、被覆層の形成方法としては、浸漬法にかぎらず、スプレーコート法も採用できる。このときは、長尺部材を、針部材１０の先端から、被覆する長さ分だけ突出させた状態で、突出部分にスプレーコート法で被覆層を形成してセンサ電極に加工する。その後、センサ電極を針部材１０の基端側に移動させて、センサ電極の先端を針部材１０内の中空部１１に収容する。
【００５１】
図１１は、センサ１の製造方法の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その１）である。図１２は、センサ１の製造方法の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その２）である。図１３は、センサ１の製造方法の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その３）である。
【００５２】
図１１に示すように、収容工程Ｓ４の後、複数のセンサ電極としての作用極２０、参照極３０、及び対極４０は、それぞれの全長に応じて異なる長さで針部材１０の基端に位置するハブ７０から突出する。本実施形態では、作用極２０、参照極３０、及び対極４０の先端の位置を揃えることで、それぞれの全長に応じて異なる長さで突出させている。すなわち、第１長尺部材２５の方が第２長尺部材３５よりも全長差Ｌ１だけ突出し、第２長尺部材３５の方が第３長尺部材４５よりも全長差Ｌ２だけ突出している。このとき、各センサ電極の突出長を維持させつつ、弁体６０を取り除いてもよい。
【００５３】
図１１に示すように、接続工程Ｓ５では、まず、ハブ７０を、ベースプレート５０の上面５７から、ベースプレート５０に区画されたハブ嵌合部５２に嵌合させる。これにより、針部材１０は、貫通孔５３を通じてベースプレート５０の下面５６から突出した状態で、ベースプレート５０に固定される。このとき、図１２に示すように、複数のセンサ電極としての作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれの基端側は、それぞれの全長に応じて異なる長さで、ベースプレート５０のハブ嵌合部５２を通じて上面５７から突出する。これにより、上面５７からの突出長によって、センサ電極を識別することができる。本実施形態では、作用極２０の全長が最も長く、参照極３０の全長が２番目に長く、対極４０の全長が最も短いため、操作者は、最も突出したセンサ電極が作用極２０であり、２番目に突出したセンサ電極が参照極３０であり、３番目に突出したセンサ電極が対極４０であると識別することができる。全長差Ｌ１及び全長差Ｌ２は、各センサの先端側の位置を略一致させたときに、各センサの基端側において各センサの長さの差が識別可能な程度の差である。
【００５４】
図１３に示すように、複数のセンサ電極としての作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれに対応する第１接続部５１ａ、第２接続部５１ｂ、及び第３接続部５１ｃを上面５７に有する接続部材としてのベースプレート５０に、作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれの基端を接続する。具体的に、作用極２０の基端を、作用極２０に対応する第１接続部５１ａに接続する。参照極３０の基端を、参照極３０に対応する第２接続部５１ｂに接続する。対極４０の基端を、対極４０に対応する第３接続部５１ｃに接続する。作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれの基端には、被覆層２７、３７、４７は形成されておらず、導電層２２、３２、４２がそれぞれむき出しとなっている。従って、作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれは、ベースプレート５０の各接続部に電気的に接続される。作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれをベースプレート５０の各接続部に接続する際、作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれの基端を含む一部を切断して、新たな基端としてから接続してもよい。
【００５５】
上述したように、本実施形態のセンサ１の製造方法は、線状の長尺部材を、中空部１１を区画する管状の針部材１０の基端側から中空部１１に挿入する挿入工程Ｓ１と、長尺部材を針部材１０の先端から突出させる突出工程Ｓ２と、長尺部材の突出した突出部の表面に被覆層を形成して、長尺部材を線状のセンサ電極に加工する被覆工程Ｓ３と、センサ電極を針部材１０の基端側に移動させて、センサ電極の先端を中空部１１に収容する収容工程Ｓ４と、を含む。よって、被覆層が形成されているセンサ電極の先端を、外部から針部材１０内へと挿入することを要さずに、センサ電極を基端側に引き込む動作で、針部材１０内に容易に移動させることができる。その結果、被覆層が針部材１０の内周壁と接触することを抑制することができる。
【００５６】
次にセンサ１の製造方法の変形例について説明する。図４に示したように、センサ１の製造方法の変形例は、挿入工程Ｓ１と、突出工程Ｓ２と、被覆工程Ｓ３と、収容工程Ｓ４と、接続工程Ｓ５と、を含む。本例の挿入工程Ｓ１、被覆工程Ｓ３、及び収容工程Ｓ４は、上述した各工程と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００５７】
図１４は、センサ１の製造方法の変形例の突出工程Ｓ２の後、かつ被覆工程Ｓ３の前を模式的に示す図である。図１４に示すように、本例では、突出工程Ｓ２で図６に示した弁体６０を針部材１０に固定した後、被覆工程Ｓ３の前に、ハブ７０を第１ベースプレート片５８に固定する。ここで、第１ベースプレート片５８は、後述する第２ベースプレート片５９（図１５等参照）と嵌合することで、ベースプレート５０’（図１６等参照）を構成する。第１ベースプレート片５８は、上面５７ａに連通するハブ嵌合部５２ａと、ハブ嵌合部５２ａと下面５６ａとに連通する貫通孔５３ａと、を内部に区画する。図１４に示すように、ハブ７０を、第１ベースプレート片５８の上面５７ａから、第１ベースプレート片５８に区画されたハブ嵌合部５２ａに嵌合させる。これにより、針部材１０は、貫通孔５３ａを通じて第１ベースプレート片５８の下面５６ａから突出した状態で、第１ベースプレート片５８に固定される。第１長尺部材２５、第２長尺部材３５、及び第３長尺部材４５それぞれの先端は、第１ベースプレート片５８の下面５６ａから突出する。
【００５８】
図１５は、センサ１の製造方法の変形例の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その１）である。図１６は、センサ１の製造方法の変形例の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その２）である。図１７は、センサ１の製造方法の変形例の接続工程Ｓ５を模式的に示す図（その３）である。
【００５９】
図１５に示すように、本例の接続工程Ｓ５では、まず、第１ベースプレート片５８を、第２ベースプレート片５９の上面５７’に区画された第１ベースプレート嵌合部５２ｂに嵌合させる。ここで、第２ベースプレート片５９は、上面５７’に連通する第１ベースプレート嵌合部５２ｂと、第１ベースプレート嵌合部５２ｂと下面５６’とに連通する貫通孔５３ｂと、を内部に区画する。第１ベースプレート片５８は、第２ベースプレート片５９と嵌合して、全体として図１６に示すベースプレート５０’を構成する。このとき、図１６に示すように、複数のセンサ電極としての作用極２０、参照極３０、及び対極４０それぞれの基端側は、それぞれの全長に応じて異なる長さで、第２ベースプレート片５９の第１ベースプレート嵌合部５２ｂを通じて上面５７’から突出する。これにより、上面５７’からの突出長によって、センサ電極を識別することができる。本例では、作用極２０の全長が最も長く、参照極３０の全長が２番目に長く、対極４０の全長が最も短いため、操作者は、最も突出したセンサ電極が作用極２０であり、２番目に突出したセンサ電極が参照極３０であり、３番目に突出したセンサ電極が対極４０であると識別することができる。
【００６０】
図１６に示すように、本例では、第１接続部５１ａ’、第２接続部５１ｂ’、及び第３接続部５１ｃ’それぞれは、ベースプレート５０’の上面５７’の第１ベースプレート嵌合部５２ｂの開口位置を中心とする円弧状に形成されている。詳細には、第１接続部５１ａ’、第２接続部５１ｂ’、及び第３接続部５１ｃ’は、それぞれ周方向で異なる位置に形成され、第１接続部５１ａ’の径である上面５７’での第１ベースプレート嵌合部５２ｂの開口からの距離は作用極２０の突出長に対応し、第２接続部５１ｂ’の径である上面５７’での第１ベースプレート嵌合部５２ｂの開口からの距離は参照極３０の突出長に対応し、第３接続部５１ｃ’の径である上面５７’での第１ベースプレート嵌合部５２ｂの開口からの距離は対極４０の突出長に対応する。これにより、各センサ電極と接続部との接続自由度が向上し、各センサ電極を、それぞれが対応する接続部に容易に接続することができる。
【００６１】
本発明は、上述した各実施形態で特定された構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。
【００６２】
例えば、上述の実施形態では、センサ１が３つのセンサ電極として、作用極２０、参照極３０及び対極４０を備える例を示したが、センサ１は対極４０を備えていなくてもよい。すなわち、センサ電極は２つであってもよい。その場合、針部材１０を対極として用いてもよいし、用いなくてもよい。また、センサ１は、センサ電極としての参照極３０及び対極４０を備えていなくてもよい。すなわち、センサ電極は１つであってもよい。その場合、針部材１０を参照極として用いることができる。さらに、センサ１は、センサ電極としての作用極２０を複数備えていてもよい。すなわち、センサ電極は４つ以上であってもよい。その場合、複数の作用極２０それぞれの試薬層２３の成分を互いに異なるものとすることで、複数の被計測物質を検出することができる。
【００６３】
また、上述の実施形態では、弁体６０を、各センサ電極を支持する支持部材として用いたが、弁体６０に代えて、ハブ７０を支持部材として用いてもよい。また、上述した変形例においては、第１ベースプレート片５８を支持部材として用いてもよい。その場合、接続工程Ｓ５では、支持部材としての第１ベースプレート片５８が、接続部材としての第２ベースプレート片５９に嵌合することになる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本開示は、センサの製造方法に関する。
【符号の説明】
【００６５】
１：センサ
１０：針部材
１１：中空部
１２：先端開口
１３：周壁
１４：貫通孔
１５：刃面
２０：作用極
２１：芯材
２２：導電層
２３：試薬層
２４：保護層
２５：第１長尺部材
２６：突出部
２７：被覆層
２９：被覆液
３０：参照極
３１：芯材
３２：導電層
３４：保護層
３５：第２長尺部材
３６：突出部
３７：被覆層
３９：被覆液
４０：対極
４１：芯材
４２：導電層
４４：保護層
４５：第３長尺部材
４６：突出部
４７：被覆層
４９：被覆液
５０、５０’：ベースプレート（接続部材）
５１ａ、５１ａ’：第１接続部
５１ｂ、５１ｂ’：第２接続部
５１ｃ、５１ｃ’：第３接続部
５２、５２ａ：ハブ嵌合部
５２ｂ：第１ベースプレート嵌合部
５３、５３ａ、５３ｂ：貫通孔
５６、５６’：ベースプレートの下面
５６ａ：第１ベースプレート片の下面
５７、５７’：ベースプレートの上面
５７ａ：第１ベースプレート片の上面
５８：第１ベースプレート片
５９：第２ベースプレート片
６０：弁体（支持部材）
６１ａ〜６１ｃ：スリット
７０：ハブ
７１：中空部
７２：周壁
７３：底壁
１００：通信装置
１０１：回路部
１０２ａ〜１０２ｃ：接続部
Ａ：針部材の軸方向
Ｌ１：第１長尺部材と第２長尺部材との全長差
Ｌ２：第２長尺部材と第３長尺部材との全長差
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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