(57)【要約】【課題】剥離時には被着体の間からの引き抜き性が良好で、通常接着時には被着体に衝撃が加わった際の耐衝撃性が良好な両面粘着テープを提供する。【解決手段】両面粘着テープ１は、基材２と、基材２の両面に積層された第１粘着剤層３、第２粘着剤層４と、を備え、基材２は、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層２１と、第１基材層２１に積層され、酢酸ビニル含有量が、５質量％以上２０質量％以下の範囲であるエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなりフィラーを含む第２基材層２２とを有し、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４は、少なくとも一方が、架橋剤を０．２５質量部以上２．５０質量部以下の範囲で含むシリコーン系粘着剤により構成される。【選択図】図１
2019052266.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
前記基材の両面に積層された粘着剤層と、を備え、
前記基材は、
エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層と、
前記第１基材層に積層され、酢酸ビニル含有量が、５質量％以上２０質量％以下の範囲であるエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなりフィラーを含む第２基材層とを有し、
前記粘着剤層は、少なくとも一方が、架橋剤を０．２５質量部以上２．５０質量部以下の範囲で含むシリコーン系粘着剤により構成されることを特徴とする両面粘着テープ。
【請求項２】
前記第１基材層は、前記エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量が、１５質量％以上４０質量％以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の両面粘着テープ。
【請求項３】
前記第１基材層は、前記エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量が、前記第２基材層の当該エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量と比較して高いことを特徴とする請求項２に記載の両面粘着テープ。
【請求項４】
前記粘着剤層の前記シリコーン系粘着剤は、付加反応型のシリコーン系粘着剤を主成分とすることを特徴とする請求項１に記載の両面粘着テープ。
【請求項５】
伸び率が４００％以上７００％以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の両面粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両面粘着テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、粘着テープとして、引き伸ばしが可能であり、延伸することにより被着体から剥離される粘着テープが存在する。例えば特許文献１には、両面が感圧粘着性で、グリップタブで接着面の方向に引き伸ばすように引っ張ることで再剥がしが可能な接着シートが開示されている。さらに、特許文献２には、感圧接着剤を含有し、基材に接着した後に引き伸ばすことにより、取り外すことができる接着テープが開示されている。
また、従来、粘着テープとして、衝撃吸収性を改善するために、基材を複数の層で構成した粘着テープが存在する。例えば特許文献３には、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーの非発泡体からなる層を複数積層した基材を備える両面粘着テープが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２３５０４６号公報
【特許文献２】特許第５６７１４８号公報
【特許文献３】特開２０１６−１４０７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、例えば携帯電話やスマートフォン等の携帯端末の電池は、電池交換の際に携帯端末の筐体から取り外す必要があり、携帯端末の筐体に電池を固定する用途で引き伸ばしにより剥離可能な両面粘着テープを用いる場合がある。ここで、携帯端末は、使用者の不注意等によって落下する場合があり、この場合、落下衝撃によって電池が衝撃を受け、電池の端子の接続部が損傷したり、筐体から電池が脱離したりするおそれがある。
また、両面粘着テープの構成によっては、引き伸ばしにより剥離する際に、両面粘着テープが完全に剥離するまでの伸び率が過度に大きくなったり、両面粘着テープを引き伸ばすと途中でネッキングを起こして切断したりする場合がある。
さらに、両面粘着テープの構成によっては、被着体の材質により、被着体の間から両面粘着テープを引き抜く際の引き抜き性が悪くなったり、引き抜いた後の被着体に糊残りが生じたりする場合がある。
本発明は、被着体に貼り付けた後、引き伸ばしによって剥離可能な両面粘着テープであって、剥離時には被着体の間からの引き抜き性が良好で、通常接着時には被着体に衝撃が加わった際の耐衝撃性が良好な両面粘着テープを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の両面粘着テープは、基材と、前記基材の両面に積層された粘着剤層と、を備え、前記基材は、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層と、前記第１基材層に積層され、酢酸ビニル含有量が、５質量％以上２０質量％以下の範囲であるエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなりフィラーを含む第２基材層とを有し、前記粘着剤層は、少なくとも一方が、架橋剤を０．２５質量部以上２．５０質量部以下の範囲で含むシリコーン系粘着剤により構成されることを特徴とする。
ここで、前記第１基材層は、前記エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量が、１５質量％以上４０質量％以下の範囲であることを特徴とすることができる。
また、前記第１基材層は、前記エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量が、前記第２基材層の当該エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニル含有量と比較して高いことを特徴とすることができる。
さらに、前記粘着剤層の前記シリコーン系粘着剤は、付加反応型のシリコーン系粘着剤を主成分とすることを特徴とすることができる。
さらにまた、伸び率が４００％以上７００％以下の範囲であることを特徴とすることができる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、被着体に貼り付けた後、引き伸ばしによって剥離可能な両面粘着テープであって、剥離時には被着体の間からの引き抜き性が良好で、通常接着時には被着体に衝撃が加わった際の耐衝撃性が良好な両面粘着テープを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施の形態が適用される両面粘着テープの構成の一例を示した図である。
【図２】本実施の形態が適用される両面粘着テープが使用されている状態の一例を示した図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本実施の形態が適用される両面粘着テープを引き抜く状態を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
［両面粘着テープ１の構成］
図１は、本実施の形態が適用される両面粘着テープ１の構成の一例を示した図である。
図１に示すように、本実施の形態の両面粘着テープ１は、基材２と、基材２の両面にそれぞれ積層される粘着剤層の一例としての第１粘着剤層３および第２粘着剤層４とを備えている。また、本実施の形態の両面粘着テープ１は、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４のそれぞれの上に、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４のそれぞれに対して離型性を有する剥離ライナー５、６を備えている。
なお、本実施の形態の説明において、剥離ライナー５、６を剥離した状態（基材２と、第１粘着剤層３と、第２粘着剤層４との積層構造）を両面粘着テープ１と呼ぶ場合がある。
【０００９】
本実施の形態の両面粘着テープ１は、２つの被着体に貼り付けられて２つの被着体を固定するために用いられる。また、本実施の形態の両面粘着テープ１は、２つの被着体を固定するために用いられた後、固定の必要が無くなった場合に、２つの被着体の間から引き抜かれることで２つの被着体から剥離される。
【００１０】
より具体的には、本実施の形態の両面粘着テープ１は、例えば、スマートフォンや携帯電話等の携帯端末に用いられる電池（第１の被着体）を、携帯端末の筐体（第２の被着体）に固定するために使用される。
また、両面粘着テープ１を用いて携帯端末の電池を筐体に固定した場合には、例えば電池を交換あるいは再利用する目的で、筐体から電池を取り外す場合がある。詳細については後述するが、携帯端末の筐体から電池を取り外す場合には、両面粘着テープ１を、筐体および被着体における両面粘着テープ１の貼り付け面と略平行な方向に引っ張って延伸させることにより、筐体と電池との間から両面粘着テープ１を引き抜く。これにより、両面粘着テープ１が筐体および電池から剥離され、両面粘着テープ１によって筐体に固定された電池が、筐体から取り外されることになる。このような方法で両面粘着テープ１を剥離して筐体から電池を取り外すことで、電池を取り外す際に電池へ力をかけて歪ませることなく取り外すことができる。
【００１１】
ここで、携帯端末等は、例えば使用者の不注意により落下する場合があり、落下時の衝撃等によって、携帯端末の筐体に固定された電池等が衝撃を受け、電池の端子の接続部が外れたり、携帯端末本体が破損したりするおそれがある。
これに対し、本実施の形態の両面粘着テープ１は、基材２、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４が後述する構成を備えることにより、衝撃を低減する性質（耐衝撃性）を備えている。そして、携帯端末の筐体に電池を固定する用途で本実施の形態の両面粘着テープ１を用いた場合には、携帯端末の落下等により衝撃が加わった場合であっても、両面粘着テープ１により衝撃が低減され、筐体からの電池の脱離や電池等の破損が抑制される。
【００１２】
続いて、本実施の形態が適用される両面粘着テープ１の各層の構成について、詳細に説明する。
＜基材２＞
本実施の形態の両面粘着テープ１における基材２は、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーにより構成される。具体的には、本実施の形態の基材２は、図１に示すように、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーにより構成される第１基材層２１および第２基材層２２の積層構造により構成される。付言すると、基材２は、第１基材層２１の表裏両面に第２基材層２２が積層された構造を有している。
【００１３】
本実施の形態の両面粘着テープ１では、基材２がエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーにより構成されることで、両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜く際に基材２が延伸する。これにより、両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜きやすくなる。
なお、両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜く際の基材２の挙動に関しては、後段にて詳細に説明する。
【００１４】
続いて、基材２を構成する第１基材層２１および第２基材層２２について説明する。
（第１基材層２１）
第１基材層２１は、エラストマーから構成される。より具体的には、第１基材層２１は、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とするエラストマーから構成される。なお、本実施の形態の第１基材層２１は、後述する第２基材層２２とは異なり、フィラーを含んでいない。
一般に、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーは、酢酸ビニルの含有割合（ＶＡ％）が高いほど柔軟性が高くなる傾向がある。第１基材層２１としてエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーを用いる場合、エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニルの含有割合（ＶＡ％）は、１５質量％以上４０質量％以下の範囲であることが好ましい。
【００１５】
第１基材層２１におけるＶＡ％が１５質量％未満である場合、第１基材層２１が固くなりやすく、その結果、基材２が固くなるため、両面粘着テープ１の柔軟性が低下するおそれがある。この場合、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面粘着テープ１が被着体から剥離するおそれや、両面粘着テープ１を被着体から剥がすために引き伸ばす際に過度な力が必要になったり、切断したりするおそれがある。
また、第１基材層２１におけるＶＡ％が１５質量％未満である場合、両面粘着テープ１を被着体から剥がすために引き伸ばす際に、両面粘着テープ１が部分的に伸びる所謂ネッキングが生じるおそれがある。
【００１６】
一方、第１基材層２１におけるＶＡ％が４０質量％より多い場合、第１基材層２１が柔らかくなりやすい。この場合、両面粘着テープ１の製造工程において、第１基材層２１を構成する材料の熱劣化が起こる懸念が高まり、安定した溶融押出が困難になるため、両面粘着テープ１を得ることが難しくなる。また、両面粘着テープ１の製造後の加工工程において、基材２が伸びてしまうおそれがある。さらに、両面粘着テープ１が高温環境で保存された場合に、両面粘着テープ１の端面にベタツキが発生しやすくなるため、複数個の両面粘着テープ１の端面同士を重ねて保存したときに、各々の両面粘着テープ１を分離しにくくなるおそれがある。
【００１７】
また、他の観点からみると、第１基材層２１のＶＡ％は、第２基材層２２のＶＡ％と比較して高いことがより好ましい。すなわち、第１基材層２１のＶＡ％を１５質量％以上４０質量％以下の範囲とするとともに、後述するように第２基材層２２のＶＡ％を５質量％以上２０質量％以下の範囲とし、且つ第１基材層２１のＶＡ％を第２基材層２２のＶＡ％よりも高くすることが好ましい。
詳細については後述するが、第２基材層２２はフィラーを含むため、第１基材層２１と比較して硬くなりやすい。この場合、第１基材層２１のＶＡ％を第２基材層２２のＶＡ％よりも高くし第１基材層２１の柔軟性を高めることで、両面粘着テープ１の伸びを確保するとともに、両面粘着テープ１に加えられた衝撃を第１基材層２１にて吸収しやすくなり両面粘着テープ１の耐衝撃性を高めることができる。
【００１８】
なお、第１基材層２１は、本実施の形態の両面粘着テープ１による効果、被着体の間から引き抜く際の基材２の延伸性等を損なわない範囲で、エチレン・酢酸ビニル共重合体以外の他の成分を含有していてもよい。また、第２基材層２２に対して他の材質からなる基材層が共押し出しあるいは貼合により積層されていてもよい。
【００１９】
（第２基材層２２）
第２基材層２２は、フィラーを添加したエラストマーの非発泡体から構成される。より具体的には、第２基材層２２は、フィラーを添加した、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分とするエラストマーの非発泡体から構成される。詳細については後述するが、本実施の形態では、第２基材層２２がフィラーを含むことで、第１基材層２１、第２基材層２２に柔軟性の高いエチレン・酢酸ビニル共重合体を用いた場合であっても、両面粘着テープ１の製造工程において基材２を巻き取った際に層間粘着によるブロッキングの発生が抑制される。
【００２０】
本実施の形態の第２基材層２２では、エチレン・酢酸ビニル共重合体における酢酸ビニルの含有割合（ＶＡ％）は、５質量％以上２０質量％以下の範囲であることが好ましい。
第２基材層２２におけるＶＡ％が５質量％未満である場合、第２基材層２２が固くなりやすく、両面粘着テープ１の伸びが低下するおそれがある。この場合、両面粘着テープ１の剥離時における被着体からの引き抜き性が低下するおそれがある。
一方、第２基材層２２におけるＶＡ％が２０質量％よりも多い場合、第２基材層２２が柔らかくなりやすい。この場合、後述する両面粘着テープ１の製造工程において、第２基材層２２にフィラーを含ませた場合でも、基材２を巻き取った際に層間粘着によるブロッキングが発生するおそれがある。
【００２１】
本実施の形態の第２基材層２２に添加するフィラーとしては、特に限定されず、例えば無機フィラーや有機フィラーを用いることができる。第２基材層２２に添加する無機フィラーとしては、例えば、シリカ、タルク、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、マイカ、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。また、第２基材層２２に添加する有機フィラーとしては、例えば、シリコーン樹脂系フィラー、フッ素樹脂系フィラー、ポリブタジエン樹脂系フィラー等が挙げられる。
これらのフィラーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２２】
第２基材層２２に用いるフィラーの平均粒子径（個数平均径）は、１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましい。
第２基材層２２に用いるフィラーの平均粒子径が１０μｍ未満の場合、第２基材層２２にフィラーを添加することによる後述する効果（ブロッキング抑制の効果等）が不十分になるおそれがある。また、第２基材層２２が硬くなりすぎて両面粘着テープ１の耐衝撃性が低下し、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面貼着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。
一方、第２基材層２２に用いるフィラーの平均粒子径が５０μｍよりも大きい場合、フィラーの粒子数が少なくなるため、第２基材層２２において柔軟性のむらが生じやすくなり、両面粘着テープ１を曲面部や凹凸を有する被着体に貼り付ける際に、両面粘着テープ１の追従性が低下するおそれがある。また、第２基材層２２に用いるフィラーの平均粒子径が５０μｍよりも大きい場合、フィラーが第２基材層２２の表面から突出する高さが大きくなるため、例えば第２基材層２２の表面に厚さが２μｍ以上２００μｍ以下の第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を設ける際に、フィラーの突出部が欠陥となり、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を均一に塗布あるいは転写できなくなるおそれがある。
【００２３】
第２基材層２２におけるフィラーの添加量としては、第２基材層２２を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体に対して１質量％以上１０質量％以下の範囲とすることが好ましく、２質量％以上８質量％以下の範囲とすることがより好ましい。
第２基材層２２におけるフィラーの添加量が１質量％未満である場合、第２基材層２２にフィラーを添加することによる後述する効果が不十分になるおそれがある。
一方、第２基材層２２におけるフィラーの添加量が１０質量％を超える場合、第２基材層２２が硬くなりやすく、両面粘着テープ１の柔軟性が低下するおそれがある。この場合、両面粘着テープ１の伸びが不十分となり、両面粘着テープ１の剥離時における被着体からの引き抜き性が低下するおそれがある。また、両面粘着テープ１の耐衝撃性が低下し、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面貼着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。
【００２４】
なお、第２基材層２２は、本実施の形態の両面粘着テープ１による効果、被着体の間から引き抜く際の基材２の延伸性等を損なわない範囲で、エチレン・酢酸ビニル共重合体以外の他の成分を含有していてもよい。また、第２基材層２２に対して他の材質からなる基材層が共押し出しあるいは貼合により積層されていてもよい。
【００２５】
さらにまた、本実施の形態の基材２には、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４との密着性を改善する等の目的で、第２基材層２２の表面（第１基材層２１に対向する面とは反対側の面）に、必要に応じて表面処理を施してもよい。基材２（第２基材層２２）の表面に施す表面処理としては、特に限定されるものではないが、例えばコロナ処理やプラズマ処理等が挙げられる。また、基材２（第２基材層２２）の表面にアンカーコート剤等を塗布してもよい。
【００２６】
（第１基材層２１、第２基材層２２の厚さ）
第１基材層２１の厚さｄ１は、第１基材層２１のＶＡ％や第２基材層２２の厚さｄ２およびＶＡ％等によっても異なるが、例えば３０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることが好ましい。第１基材層２１の厚さｄ１が３０μｍよりも薄い場合、基材２の柔軟性が低くなりやすく、両面粘着テープ１の剥離時における被着体からの引き抜き性が低下するおそれがある。また、両面粘着テープ１の耐衝撃性が低下し、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面貼着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。
一方、第１基材層２１の厚さｄ１が２００μｍよりも厚い場合、両面粘着テープ１の厚さが厚くなりやすく、両面粘着テープ１を用いる携帯電話端末等の電子機器の薄型化が困難になる。
【００２７】
また、それぞれの第２基材層２２の厚さｄ２は、第２基材層２２におけるフィラーの含有量、平均粒子径やＶＡ％、第１基材層２１の厚さｄ１等によっても異なるが、例えば１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲とすることが好ましい。
第２基材層２２の厚さｄ２が１０μｍよりも薄い場合、フィラーの平均粒子径によっては、フィラーが第２基材層２２の表面から突出する高さが大きくなるため、例えば第２基材層２２の表面に厚さが２μｍ以上２００μｍ以下の第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を設ける際に、フィラーの突出部が欠陥となり、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を均一に塗布あるいは転写できなくなるおそれがある。
一方、第２基材層２２の厚さｄ２が１００μｍよりも厚い場合、基材２の柔軟性が低下し、両面粘着テープ１の製造工程において基材２を巻き取りにくくなるおそれがある。また、両面粘着テープ１の厚さが厚くなりやすく、両面粘着テープ１を用いる携帯電話端末等の電子機器の薄型化が困難になる。
なお、本実施の形態の基材２では、２つの第２基材層２２の厚さｄ２が互いに等しくてもよく、異なっていてもよい。
【００２８】
さらに、本実施の形態の両面粘着テープ１において、第１基材層２１の厚さｄ１とそれぞれの第２基材層２２の厚さｄ２との比（ｄ１：ｄ２）は、１：４〜４：１の範囲となるようにすることが好ましい。
第２基材層２２の厚さｄ２に対する第１基材層２１の厚さｄ１が上述した範囲よりも厚い場合、基材２においてフィラーを含まない第１基材層２１の比率が相対的に高くなる。この場合、基材２が柔らかくなりやすく、両面粘着テープ１の製造後の加工工程において、基材２が伸びてしまうおそれがある。
【００２９】
これに対し、第２基材層２２の厚さｄ２に対する第１基材層２１の厚さｄ１が上述した範囲よりも薄い場合、基材２においてフィラーを含む第２基材層２２の比率が相対的に高くなる。この場合、両面粘着テープ１の柔軟性が低下しやすくなり、両面粘着テープ１が伸びにくくなるため、両面粘着テープ１の剥離時における被着体からの引き抜き性が低下するおそれがある。特に、例えば基材２を巻き取る際のブロッキングの発生をより抑制するために第２基材層２２のＶＡ％を第１基材層２１のＶＡ％より低くした場合、第２基材層２２が硬くなりやすいため、このような問題が生じやすくなる。
【００３０】
また、第１基材層２１と、２つの第２基材層２２とを合わせた基材２の厚さは、特に限定されるものではないが、５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが好ましく、８０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
基材２の厚さが５０μｍ以下である場合、両面粘着テープ１の強度が低下して両面粘着テープ１を引き伸ばした際に切断しやすくなり、両面粘着テープ１の剥離時における被着体からの引き抜き性が低下するおそれがある。また、両面粘着テープ１の耐衝撃性が低下し、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面貼着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。
一方、基材２の厚さ５００μｍを超える場合、両面粘着テープ１の厚さが厚くなりやすく、携帯電話端末等の電子機器の薄型化が困難になる。
【００３１】
＜第１粘着剤層３、第２粘着剤層４＞
第１粘着剤層３および第２粘着剤層４は、シリコーン系粘着剤により構成される。
本実施の形態では、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４がシリコーン系粘着剤により構成されることで、例えば第１粘着剤層３および第２粘着剤層４がシリコーン系粘着剤以外の粘着剤により構成される場合と比較して、本発明の両面粘着テープ１を適用することが可能な被着体の選択の幅を広めることができる。
具体的に説明すると、本実施の形態の両面粘着テープ１は、上述したように、例えば、携帯端末に用いられる電池を筐体に固定するために用いられる。詳細については後述するが、通常、電池の表面は樹脂によりラミネートされている。また、筐体には、アルミニウムなどの金属や樹脂材料が用いられる。シリコーン系粘着剤は、電池の表面に用いられる種々の樹脂材料や筐体に用いられる金属や樹脂材料に対する粘着力が高いため、本実施の形態では、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４がシリコーン系粘着剤により構成されることで、被着体のラミネートに用いられる樹脂材料や筐体に用いられる金属や樹脂材料の選択の幅を広めることができる。なお、被着体のラミネートに用いられる樹脂としては、例えば、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド等が挙げられる。また、筐体に用いられる金属としては、例えば、アルミニウムやマグネシウム、ステンレスなどが挙げられ、筐体に用いられる樹脂としては、例えば、ポリカーボネートやポリカーボネートとアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体との複合樹脂等が挙げられる。
【００３２】
また、シリコーン系粘着剤は、その組成等によっても異なるが、上述した被着体の表面にラミネートされる樹脂に対する摩擦係数が小さい傾向がある。したがって、本実施の形態では、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４としてシリコーン系粘着剤を用いることで、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４と被着体との間の摩擦係数が小さくなり、滑り性が良好になる。これにより、両面粘着テープ１を引き伸ばして被着体の間から引き抜く際に、小さい力で両面粘着テープ１を被着体から剥離することができるとともに、両面粘着テープ１の切断を防止することができる。
【００３３】
また、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４を構成するシリコーン系粘着剤としては、主として付加反応型のシリコーン系粘着剤を用いることが好ましい。
第１粘着剤層３および第２粘着剤層４として付加反応型のシリコーン系粘着剤を用いることで、例えば過酸化物硬化型のシリコーン系粘着剤を用いる場合と比較して架橋密度の制御がしやすいので、硬化後の第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の凝集力、すなわち保持力を大きくしやすい。これにより、両面粘着テープ１を引き伸ばして被着体の間から引き抜く際に、被着体表面の糊残りをより生じにくくすることができる。また、付加反応型のシリコーン系粘着剤は、過酸化物硬化型のシリコーン系粘着剤よりも低温で架橋・硬化することが可能で、加工工程における基材（本実施の形態では剥離ライナー５、６に該当）の熱変形や製造時のエネルギーコストの観点からも、付加反応型のシリコーン系粘着剤を用いることが好ましい。また、過酸化物硬化型のシリコーン系粘着剤は、硬化させた際に、過酸化物の分解物（例えば安息香酸等）が副生成物として粘着剤に残存するが、付加反応型のシリコーン系粘着剤はそのような副生成物が残存しないので、被着体に対する副生成物の影響を考慮しなくてよい。
【００３４】
本実施の形態では、シリコーン系粘着剤に対して架橋剤を固形分換算で０．２５質量部以上２．５０質量部以下の範囲で含むことが好ましい。架橋剤の量が０．２５質量部未満の場合、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の凝集力が低下するため、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面貼着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。また、両面粘着テープ１を剥離した際に被着体に糊残りが生じやすくなる。
一方、架橋剤の量が２．５０質量部を超える場合、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の粘着力が低下する。この場合、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、衝撃を緩和しきれずに、両面粘着テープ１が被着体から剥離するおそれがある。
【００３５】
また、本実施の形態では、本願発明の硬化を損なわない限りにおいては、第１粘着剤層３と第２粘着剤層４とで、シリコーン系粘着剤に対する架橋剤の添加量を異ならせてもよい。具体的には、本実施の形態の両面粘着テープ１を例えば携帯端末１０（後述する図２参照）の筐体１１（後述する図２参照）に対して電池１２（後述する図２参照）を固定する目的で用いた場合、両面粘着テープ１の使用時に、樹脂によりラミネートされた電池１２に貼り付けられる粘着剤層（例えば第１粘着剤層３）を構成するシリコーン系粘着剤の架橋剤の添加量を、他方の粘着剤層（例えば第２粘着剤層４）と比較して、多くすることができる。これにより、第１粘着剤層３と樹脂によりラミネートされた電池１２との間の摩擦係数を安定して低下させ、両面粘着テープ１の被着体からの引き抜きをよりスムースに行うことができるとともに、第２粘着剤層４に衝撃に対する緩和性を付与し、両面粘着テープ１を貼り付けた被着体に衝撃が加わった際などに、両面粘着テープ１が被着体から剥離しにくくすることができる。
【００３６】
第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の厚さは、特に限定されるものではないが、基材２と第１粘着剤層３および第２粘着剤層４とを合わせた全厚さが、後述するように１００μｍ以上２５０μｍ以下の範囲となるように、基材２の厚さを考慮して設定することが好ましい。
【００３７】
なお、本実施の形態では、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の双方をシリコーン系粘着剤により構成する例について説明しているが、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４のうち少なくとも一方（例えば第１粘着剤層３）がシリコーン系粘着剤で構成されていれば、他方（例えば第２粘着剤層４）は他の粘着剤を用いても構わない。この場合には、両面粘着テープ１の使用時に、シリコーン系粘着剤により構成される第１粘着剤層３を、携帯端末の電池等の樹脂がラミネートされた被着体に貼り付けるようにすればよい。
【００３８】
シリコーン系粘着剤以外の粘着剤としては、特に限定されるものではないが、被着体に対する粘着力を有しており両面粘着テープ１の引き抜きにより剥離することができれば特に限定されるものではないが、例えば、公知のアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
【００３９】
＜剥離ライナー５、６＞
剥離ライナー５、６としては、特に限定されるものではないが、例えば、紙、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等のフィルムに、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４との離型性を高めるための剥離処理を施したものを用いることができる。
また、剥離ライナー５、６の厚さは、特に限定されるものではないが、通常、２５μｍ〜１２５μｍの範囲である。
【００４０】
［両面粘着テープ１の特性］
本実施の形態の両面粘着テープ１は、基材２と第１粘着剤層３および第２粘着剤層４とを合わせた全厚さが、１００μｍ以上２５０μｍ以下の範囲であることが好ましい。両面粘着テープ１の全厚さが過度に薄い場合には、衝撃を低減する作用が不十分になりやすい。この場合、両面粘着テープ１が使用される携帯端末等の被着体に衝撃が加わった際に、携帯端末の筐体や電池等に衝撃が加わる場合がある。また、衝撃によって、両面粘着テープ１が携帯端末の筐体や電池等から剥離して、筐体から電池が脱離する場合がある。一方、両面粘着テープ１の全厚さが過度に厚い場合、両面粘着テープ１を用いる携帯端末等が厚くなりやすい。
【００４１】
また、本実施の形態の両面粘着テープ１は、伸び率が、４００％以上７００％以下の範囲であることが好ましく、５００％以上６５０％以下の範囲であることがより好ましい。
両面粘着テープ１の伸び率が４００％未満である場合、両面粘着テープ１を延伸させて被着体の間から引き抜くことが困難になったり、両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜く際の負荷が大きくなったりするおそれがある。
一方、両面粘着テープ１の伸び率が７００％を超える場合、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とする基材２（第１基材層２１、第２基材層２２）が柔らかくなりすぎる。すなわち、両面粘着テープ１の伸び率が７００％を超えるような基材２を得るための材料が柔らかくなりすぎるため、両面粘着テープ１の製造工程において基材２を構成する材料を安定して溶融押出させることが困難になり、両面粘着テープ１を得ることが難しくなる。また、両面粘着テープ１の製造後の加工工程において、基材２が伸びてしまうおそれがある。さらに、両面粘着テープ１が高温環境で保存された場合に、両面粘着テープ１の端面にベタツキが発生しやすくなるため、複数個の両面粘着テープ１の端面同士を重ねて保存したときに、各々の両面粘着テープ１を分離しにくくなるおそれがある。
【００４２】
なお、本実施の形態の説明において両面粘着テープ１の「伸び率」とは、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７（２００９）にて規定される方法によって測定される、破断時の伸びを意味する。より具体的には、伸び率とは、両面粘着テープ１の両端を予め定めた引張速度（３００ｍｍ／ｍｉｎ）で引っ張り、両面粘着テープ１が切断した時までの伸びを意味する。
【００４３】
また、両面粘着テープ１は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７（２００９）にて規定される方法によって測定される応力ひずみ曲線において、降伏点を有さないことが好ましい。降伏点を有すると、両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜く場合に、両面粘着テープ１を引っ張り方向に引き伸ばす際に加えた力が、基材２全体に伝わらずに、両面粘着テープ１の所定の領域（後述する図２および図３（ｂ）にて示すＸの部分）に集中して伝わりやすい。この場合、ネッキング現象が生じ、両面粘着テープ１を被着体の間から完全に引き抜く前に、基材２が切断されてしまうおそれがある。
【００４４】
（摩擦係数）
本実施の形態の両面粘着テープ１では、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４のナイロンに対する摩擦係数が、０．１０以下であることが好ましい。両面粘着テープ１を被着体の間から引き抜く際に、両面粘着テープ１が被着体の貼り付け面に対して斜めに引き伸ばされる場合、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４が被着体と擦れる場合がある。この場合は、両面粘着テープ１の第１粘着剤層３および第２粘着剤層４と被着体との間の摩擦係数が低いほうが、小さい力で両面粘着テープ１を引き伸ばして被着体から剥離することができるとともに、両面粘着テープ１の切断を防止することができる。
【００４５】
（保持力）
本願の両面粘着テープ１では、ＢＡＳＵＳ板に対する保持力が、３００分を越えることが好ましい。両面粘着テープ１の保持力が３００分を越える場合、保持力が３００分未満の場合と比較して、第１粘着剤層３および第２粘着剤層４の凝集力が高くなる。これにより、両面粘着テープ１を被着体に貼り付けた後、引き伸ばしによって剥離する場合に、被着体への糊残りを防止することができる。
【００４６】
なお、本実施の形態の説明において両面粘着テープ１の「保持力」とは、下記の方法によって測定される値を意味する。
すなわち、両面粘着テープ１のシリコーン系粘着剤により構成される粘着剤層（第１粘着剤層３）を、２３℃の温度条件下で、ＢＡＳＵＳ板（ＳＵＳ３０４）に対して、両面粘着テープ１の長さ方向の端部がはみ出るようにして２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で貼り合わせ、質量２ｋｇのローラを５ｍｍ／ｓの速度で１往復させ、圧着する。続いて、両面粘着テープ１を圧着してから、約２０分〜４０分経過した後、４０℃の温度条件下で、質量１ｋｇのおもりを両面粘着テープ１の端部に取り付け、おもりを取り付けてから両面粘着テープ１がＢＡＳＵＳ板から完全に剥がれ落ちるまでの経過時間または２４時間（１４４０分）経過後の両面粘着テープ１の落下の有無を測定し、その値を保持力とする。
【００４７】
［両面粘着テープ１の製造方法］
続いて、本実施の形態の両面粘着テープ１の製造方法について説明する。なお、以下の説明は一例であって、両面粘着テープ１の製造方法は以下に限定されるものではない。
本実施の形態の両面粘着テープ１の製造方法は、第１基材層２１および第２基材層２２を有する基材２を作製する工程と、基材２上に第１粘着剤層３および第２粘着剤層４を形成して両面粘着テープ１を得る工程とを有する。
【００４８】
（基材２の作製）
本実施の形態の基材２は、基材２の材料となる樹脂を高温で溶融させ、押出機のスリット状の押し出し口から押し出し、冷却後に巻き取る溶融押出成型法により製造することができる。
具体的には、まず、第２基材層２２の材料となる溶融材料（フィラーを含有するエチレン・酢酸ビニル共重合体）、第１基材層２１の材料となる溶融材料（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、第２基材層２２の材料となる溶融材料を、押し出しダイスに形成された３つの押し出し口から共に押し出すことで、これらの溶融材料が順に積層された積層体を得る。そして、得られた積層体を空気冷却にて固化させた後、巻き取ることで、第２基材層２２、第１基材層２１および第２基材層２２がこの順に積層された基材２が得られる。
なお、基材２の製造方法は、上述した方法に限られず、公知の方法を問題なく採用することができる。
【００４９】
（両面粘着テープ１の作製）
続いて、両面粘着テープ１を作製するには、例えば剥離ライナー５の上に、粘着剤を塗布・乾燥し、第１粘着剤層３を形成する。続いて、形成された第１粘着剤層３上に、上述した基材２を積層し、剥離ライナー５、第１粘着剤層３および基材２が積層された積層体を得る。
また、剥離ライナー６の上に、粘着剤を塗布・乾燥し、第２粘着剤層４を形成する。続いて、上述した積層体の基材２上であって第１粘着剤層３が積層される面とは反対側の面に、剥離ライナー６上に形成された第２粘着剤層４を貼り合わせる。その後、必要に応じて加熱・養生することで、図１に示した積層構造を有する両面粘着テープ１が得られる。
【００５０】
［両面粘着テープ１の使用方法］
続いて、本実施の形態の両面粘着テープ１の使用方法について説明する。図２は、本実施の形態が適用される両面粘着テープ１が使用されている状態の一例を示した図である。また、図３（ａ）〜（ｃ）は、本実施の形態が適用される両面粘着テープ１を引き抜く状態を示した図である。なお、図３（ａ）〜（ｃ）は、図２をＩＩＩ方向から見た図に対応する。
【００５１】
上述したように、本実施の形態の両面粘着テープ１は、例えば、スマートフォンや携帯電話等の携帯端末１０の筐体１１に対して、電池１２等を固定するために使用される。
なお、携帯端末１０の筐体１１は、例えばアルミニウム等の金属や樹脂材料により形成される。また、携帯端末１０の電池１２は、通常、その表面が、例えば、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド等の樹脂によりラミネートされている。
【００５２】
両面粘着テープ１により携帯端末１０の筐体１１に対して電池１２を固定する場合には、まず、両面粘着テープ１の剥離ライナー６（図１参照）を剥離し、第２粘着剤層４を筐体１１に貼り付ける。次いで、両面粘着テープ１の剥離ライナー５（図１参照）を剥離して第１粘着剤層３を露出させた後、第１粘着剤層３上に電池１２を積載することで、第１粘着剤層３と電池１２とを貼り付ける。これにより、両面粘着テープ１によって携帯端末１０の筐体１１に電池１２が固定される。
【００５３】
本実施の形態では、上述したように、電池１２が貼り付けられる第１粘着剤層３が、シリコーン系粘着剤により構成されている。これにより、例えば第１粘着剤層３が他の粘着剤により構成される場合と比較して、樹脂でラミネートされる電池１２に対する粘着力が良好となり、衝撃が加えられた際に筐体１１からの電池１２の剥がれが抑制される。
【００５４】
ここで、上述したように、本実施の形態の両面粘着テープ１を例えば携帯端末１０の筐体１１に対して電池１２を固定する目的で用いた場合、筐体１１から電池１２を取り外すために、筐体１１と電池１２との間から両面粘着テープ１を引き抜く必要がある。本実施の形態では、両面粘着テープ１の引き抜き操作を容易にするために、図２に示すように、両面粘着テープ１の端部１ａが電池１２の外側にはみ出るように、両面粘着テープ１を貼り付けることが好ましい。
【００５５】
続いて、携帯端末１０の筐体１１と電池１２との間から両面粘着テープ１を引き抜く際の操作について説明する。
両面粘着テープ１を被着体の間（筐体１１と電池１２との間）から引き抜く際には、電池１２の外側にはみ出した両面粘着テープ１の端部１ａを把持し、図２および図３（ａ）における矢印Ａ方向に引っ張る。言い換えると、両面粘着テープ１の端部１ａを把持し、第１粘着剤層３と電池１２との界面に対して電池１２側に傾斜した斜め上方向に引っ張る。なお、両面粘着テープ１は、通常は、上記のように斜め上方向に引っ張るが、水平方向に引っ張っても構わない。
【００５６】
上述したように、本実施の形態の基材２は、延伸可能なエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層２１、第２基材層２２の積層フィルムにより構成されている。これにより、図３（ｂ）に示すように、両面粘着テープ１の端部１ａ（図３（ａ）参照）が引っ張られることで、両面粘着テープ１が引っ張り方向へ引き伸ばされる。より具体的には、両面粘着テープ１の基材２が引っ張り方向へ引き伸ばされ、これに伴って基材２上に積層された第１粘着剤層３および第２粘着剤層４が引っ張り方向へ引き伸ばされる。
【００５７】
そして、両面粘着テープ１が引っ張り方向へ引き伸ばされることで、両面粘着テープ１は、図３（ｂ）〜（ｃ）にて破線矢印Ｂで示すように、幅方向に収縮するとともに、図２（Ｃ）にて破線矢印Ｃで示すように、厚さ方向に収縮する。言い換えると、両面粘着テープ１が引っ張り方向へ引き伸ばされることで、両面粘着テープ１を引っ張り方向に引き伸ばす際に加えた力が、第１粘着剤層３に対して、両面粘着テープ１の引っ張り方向、幅方向および厚さ方向に分散されて伝わる。
このときに、基材２が引っ張り方向、幅方向および厚さ方向に変形をすることで、両面粘着テープ１を引っ張り方向に引き伸ばす際に加えた力が、第１粘着剤層３に緩やかに伝わる。これにより、第１粘着剤層３が、基材２とともに徐々に幅方向に狭くなりながら、電池１２の表面から糊残りすることなくゆっくりと剥離していく。同様に、両面粘着テープ１の第２粘着剤層４と筐体１１とについても、接触面積が徐々に狭くなりながら、第２粘着剤層４が、筐体１１の表面から剥離していく。
【００５８】
また、両面粘着テープ１が引っ張り方向へ引き伸ばされることで、第１粘着剤層３と電池１２との界面のうち図２および図３（ｂ）にてＸで示す引っ張り方向の下流側では、延伸により剥離された第１粘着剤層３が電池１２の表面を引っ張り方向へ滑りながら移動する。このときに、延伸により剥離された第１粘着剤層３と電池１２の表面との滑り性が低い場合には、両面粘着テープ１が電池１２と筐体１１との間から引き抜かれる前に切断してしまうおそれがある。両面粘着テープ１の端部１ａを把持し、第１粘着剤層３と電池１２との界面に対して電池１２側に傾斜した斜め上方向に引っ張る場合、Ｘで示す部分は角部になるので、延伸により剥離された第１粘着剤層３と電池１２の表面との滑り性が低いと、両面粘着テープ１が特に切断しやすい。これに対し、本実施の形態の両面粘着テープ１では、第１粘着剤層３がシリコーン系粘着剤により構成されることで、例えば第１粘着剤層３が他の粘着剤により構成される場合と比較して、電池１２に対する摩擦係数が低くなっている。これにより、延伸により剥離された第１粘着剤層３と電池１２の表面との滑り性が良好になり、両面粘着テープ１が電池１２と筐体１１との間から引き抜かれる前に切断することが抑制される。
【００５９】
以上より、図３（ｃ）にて破線矢印Ｃで示すように、両面粘着テープ１が携帯端末１０の筐体１１と電池１２との間から徐々に剥離され、引き抜かれる。
このように、本実施の形態では、両面粘着テープ１を携帯端末１０の筐体１１と電池１２との間から引き抜くという簡易な操作により、電池１２を筐体１１から取り外すことができる。
【実施例】
【００６０】
続いて、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００６１】
１．両面粘着テープ１の作成
（実施例１）
（１）基材２の作成
溶融押出成形法により、第１基材層２１の表裏両面に第２基材層２２が積層された基材２を作製した。具体的には、ＶＡ％が２０質量％のエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層２１の表裏両面に、ＶＡ％が１０質量％のエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなり、平均粒子径が３２．５μｍのシリカ系のフィラーをエチレン・酢酸ビニル共重合体に対し５質量％添加した第２基材層２２を積層した３層構造の基材２を作製した。
ここで、第１基材層２１の厚さｄ１と第２基材層２２の厚さｄ２との比は、ｄ１：ｄ２＝３：１であり、第１基材層２１と第２基材層２２とを合わせた基材２の全厚さは１００μｍであった。すなわち、基材２において、第１基材層２１の厚さｄ１が６０μｍであり、それぞれの第２基材層２２の厚さｄ２は２０μｍであった。
【００６２】
（２）粘着剤溶液の作成
固形分濃度６０質量％のシリコーン系粘着剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＤ−４５８０ＦＣ）をトルエンにて希釈し、固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液を作製した。次に、この固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液１００質量部に対して、固形分濃度１００質量％の白金触媒溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＲＸ２１２  ＣＡＴ）０．９０質量部を混合攪拌した後、固形分濃度２０質量％の架橋剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＢＹ２４−７４１）１．００質量部（固形分換算：シリコーン系粘着剤１００質量部に対して架橋剤０．５０質量部）を添加し、室温で５分間以上攪拌することで、不揮発分約４０％の粘着剤溶液を得た。
【００６３】
（３）第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の作製
続いて、剥離ライナー５として厚さ７５μｍのＰＥＴ製剥離ライナー（林コンバーテック株式会社製、ＦＤ−７５）に対して、得られた粘着剤溶液をドクターコーターにて塗布した。その後、約１４０℃で５分間乾燥させて、厚さ３０μｍの第１粘着剤層３を形成した。
次いで、剥離ライナー５上に形成した第１粘着剤層３上に、作製した基材２を貼り合わせた。
【００６４】
続いて、第１粘着剤層３と同様に、剥離ライナー６として厚さ７５μｍのＰＥＴ製剥離ライナー（林コンバーテック株式会社製、ＦＥ−７５）に対して粘着剤溶液をドクターコーターにて塗布し、約１４０℃で５分間乾燥させて、厚さ３０μｍの第２粘着剤層４を形成した。
そして、第１粘着剤層３上に貼り合わせられた基材２（第２基材層２２）上に第２粘着剤層４を貼り合わせることで、第１粘着剤層３、基材２および第２粘着剤層４が積層された両面粘着テープ１を得た。
【００６５】
（実施例２）
基材２において、第２基材層２２のＶＡ％を５質量％とした以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００６６】
（実施例３）
基材２において、第２基材層２２のＶＡ％を２０質量％とした以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００６７】
（実施例４）
基材２において、第１基材層２１のＶＡ％を１０質量％とした以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００６８】
（実施例５）
基材２において、第１基材層２１のＶＡ％を４２質量％とした以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００６９】
（実施例６）
第２粘着剤層４に用いる粘着剤溶液を以下のアクリル系粘着剤溶液に変更した以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
（１）アクリル系粘着剤溶液の作成
固形分濃度３８質量％のアクリル系粘着剤（サイデン化学株式会社製、サイビノールＡＴ−Ｄ５４Ｎ）１００質量部に対して、固形分濃度４５質量％のイソシアネート系架橋剤（サイデン化学株式会社製、サイビノール硬化剤ＡＬ）１．５０質量部（固形分換算：アクリル系粘着剤１００質量部に対して架橋剤１．８０質量部）を混合した後、室温で５分間以上攪拌することで、不揮発分約３８％の粘着剤溶液を得た。
【００７０】
（比較例１）
固形分濃度３８質量％のアクリル系粘着剤（サイデン化学株式会社製、サイビノールＡＴ−Ｄ５４Ｎ）１００質量部に対して、固形分濃度４５質量％のイソシアネート系架橋剤（サイデン化学株式会社製、サイビノール硬化剤ＡＬ）１．５０質量部（固形分換算：アクリル系粘着剤１００質量部に対して架橋剤１．８０質量部）を混合した後、室温で５分間以上攪拌することで、不揮発分約３８％の粘着剤溶液を得た。
【００７１】
続いて、剥離ライナー５として厚さ１００μｍの紙製剥離ライナー（住化加工紙株式会社製、ＳＬＢ−５０ＫＷＤ（＃２３０２））に対して、得られた粘着剤溶液をドクターコーターにて塗布し、約１１０℃で３分間乾燥させて、厚さ３０μｍの第１粘着剤層３を形成した。
次いで、剥離ライナー５上に形成した第１粘着剤層３上に、作製した基材２を貼り合わせた。
【００７２】
続いて、第１粘着剤層３と同様に、剥離ライナー６として厚さ１００μｍの紙製剥離ライナー（住化加工紙株式会社製、ＳＬＢ−５０ＫＷＤ（＃２３０２））に対して粘着剤溶液をドクターコーターにて塗布し、約１１０℃で３分間乾燥させて、厚さ３０μｍの第２粘着剤層４を形成した。
そして、第１粘着剤層３上に貼り合わせられた基材２（第２基材層２２）上に第２粘着剤層４を貼り合わせることで両面粘着テープ１を得た。
【００７３】
（比較例２）
基材２として厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（南亜プラスチック株式会社製、ＢＰ２１）を用いた以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００７４】
（比較例３）
基材２において、第２基材層２２のＶＡ％を２２質量％とした以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００７５】
（比較例４）
固形分濃度６０質量％のシリコーン系粘着剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＤ−４５８０ＦＣ）をトルエンにて希釈し、固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液を作製した。次に、この固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液１００質量部に対して、固形分濃度１００質量％の白金触媒溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＲＸ２１２  ＣＡＴ）０．９０質量部を混合攪拌した後、固形分濃度２０質量％の架橋剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＢＹ２４−７４１）０．４０質量部（固形分換算：シリコーン系粘着剤１００質量部に対して架橋剤０．２０質量部）を添加して粘着剤溶液を作製した以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００７６】
（比較例５）
固形分濃度６０質量％のシリコーン系粘着剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＤ−４５８０ＦＣ）をトルエンにて希釈し、固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液を作製した。次に、この固形分濃度４０質量％のシリコーン系粘着剤溶液１００質量部に対して、固形分濃度１００質量％の白金触媒溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＲＸ２１２  ＣＡＴ）０．９０質量部を混合攪拌した後、固形分濃度２０質量％の架橋剤溶液（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＢＹ２４−７４１）５．５０質量部（固形分換算：シリコーン系粘着剤１００質量部に対して架橋剤２．７５質量部）を添加して粘着剤溶液を作製した以外は実施例１と同様にして、両面粘着テープ１を得た。
【００７７】
２．評価方法
続いて、両面粘着テープ１の評価方法について説明する。
（１）保持力の測定
２３℃の温度条件下で、実施例１〜６および比較例１〜５で得られた両面粘着テープ１の一方の粘着剤層（第１粘着剤層３）を、ＢＡＳＵＳ板（ＳＵＳ３０４）に対して、両面粘着テープ１の長さ方向の端部がはみ出るようにして２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で貼り合わせた。そして、両面粘着テープ１上に質量２ｋｇのローラを５ｍｍ／ｓの速度で１往復させ、圧着した。
続いて、両面粘着テープ１を圧着してから約２０分〜４０分経過した後、４０℃の温度条件下で、質量１ｋｇのおもりを両面粘着テープ１の端部に取り付けた。そして、おもりを取り付けてから両面粘着テープ１がＢＡＳＵＳ板から完全に剥がれ落ちるまでの経過時間、または２４時間経過後の両面粘着テープ１の落下の有無を測定した。
【００７８】
（２）落下試験
実施例１〜６および比較例１〜５で得られた両面粘着テープ１を、幅１０ｍｍ×長さ４０ｍｍの長方形に裁断した。続いて、電池表面を想定したポリプロピレンからなる板（ポリプロピレン板、３０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ３ｍｍ、２５ｇ）と、金属製の筐体とを、裁断した両面粘着テープ１を２枚用いて貼り合わせた。ここでは、ポリプロピレン板と筐体との間にて、２枚の両面粘着テープ１を幅方向に並べるようにして貼り合わせた。また、両面粘着テープ１のうち第１粘着剤層３がポリプロピレン板に対向し、第２粘着剤層４が筐体に対向するように、貼り合わせた。
続いて、両面粘着テープ１で貼り合わせたポリプロピレン板および筐体を、０．３ＭＰａで１０秒間加圧した後、２０分間放置し、試験片とした。
【００７９】
この試験片を直方体形状のスチール缶（１８０ｍｍ×７０ｍｍ×１５ｍｍ）の中に組み込み、全体の質量を２２０ｇに調整した。そして、試験片を組み込んだスチール缶を、１ｍの高さからコンクリートに対して、スチール缶の６面および４コーナーの１０方向に落下させた。これを２セット行った後、スチール缶から試験片を取り出し、ポリプロピレン板と筐体とが脱離しているか否かを試験片数Ｎ＝１０で評価した。
評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち評価ＡおよびＢを合格レベルとした。
Ａ：ポリプロピレン板と筐体とが剥がれていない試験片が１００％
Ｂ：ポリプロピレン板と筐体とが剥がれていない試験片が９０％以上１００％未満
Ｃ：ポリプロピレン板と筐体とが剥がれていない試験片が９０％未満
【００８０】
（３）引き抜き性試験
実施例１〜６および比較例１〜５で得られた両面粘着テープ１を、幅１０ｍｍ×長さ５０ｍｍの長方形に裁断した。続いて、裁断した両面粘着テープ１を用いて電池表面を想定したポリプロピレン（ＰＰ）からなる板（ポリプロピレン板、５０ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ３ｍｍ、１７ｇ）と、筐体を想定したステンレスからなる板（ステンレス板、５０ｍｍ×１２５ｍｍ、厚さ１ｍｍ、７０ｇ）とを貼り合わせた。この際、両面粘着テープ１のうち第１粘着剤層３がポリプロピレン板に対向し、第２粘着剤層４がステンレス板に対向するように、貼り合わせた。また、両面粘着テープ１のうち長さ方向の端部１０ｍｍが、ポリプロピレン板とステンレス板との間から外側に突出するようにし、両面粘着テープ１を引き抜く際の掴みしろとした。
続いて、試験片をポリプロピレン板側が上方になるように設置し、両面粘着テープ１の端部（掴みしろ）を把持して、ポリプロピレン板に対して角度０°（水平方向）および角度３０°（斜め上方向）に引き抜き、途中で切れることなく両面粘着テープ１全体が引き抜けるか否かを試行回数Ｎ＝１０で評価した。なお、両面粘着テープ１の引き抜きは、２３℃条件下にて行った。
【００８１】
評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち評価ＡおよびＢを合格レベルとした。
Ａ：引き抜くことができた両面粘着テープ１が９０％以上
Ｂ：引き抜くことができた両面粘着テープ１が８０％以上９０％未満
Ｃ：引き抜くことができた両面粘着テープ１が８０％未満
【００８２】
また、試験片を貼り付ける板の材質を、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）に変更して、同様の試験を行った。
さらに、それぞれの試験の後、試験片を貼り付けた板に対して糊残りが生じているか否かの確認を目視にて行った。
【００８３】
（４）摩擦係数の測定
実施例１〜６および比較例１〜５で得られた幅２０ｍｍの両面粘着テープ１を、表面性試験機（新東科学株式会社製  ＨＥＩＤＥＮ  Ｔｙｐｅ１４０Ｒ）の台座側に、標線間隔を１０ｍｍとして、５倍に引き伸ばした状態で一方の粘着剤層（第１粘着剤層３）が表面に露出するように貼り、試験片とした。
続いて、アルミニウム箔の表面をナイロンでコーティングしたナイフ状の治具板の先端平面部（電池表面を想定）を、垂直抗力２００ｇｆの荷重で試験片の粘着剤層（第１粘着剤層３）に法線角度が６０°となるように当て、速度３００ｍｍ／ｍｉｎで擦った時の動摩擦係数を測定した。
（Ｆ＝μＮ、Ｆ：摩擦力、μ：摩擦係数、Ｎ：垂直抗力）
【００８４】
（５）伸び率の測定
実施例１〜６および比較例１〜５で得られた両面粘着テープ１について、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７（２００９）にて規定される方法に基づいて伸び率を測定した。
【００８５】
３．評価結果
実施例１〜６の両面粘着テープ１の構成および評価結果を表１に、比較例１〜５の両面粘着テープ１の構成および評価結果を表２に示す。
なお、比較例２の両面粘着テープ１は、１３５％までしか引き伸ばすことができず破断したため、摩擦係数の測定は実施することができなかった。
また、比較例３の両面粘着テープ１は、ブロッキングを起こし粘着テープとして用いることが困難であったため、保持力の測定、落下試験、引き抜き性試験、摩擦係数の測定および伸び率の測定は実施することができなかった。
【００８６】
【表１】
2019052266.tif 000003
【００８７】
【表２】
2019052266.tif 000004
【００８８】
表１に示すように、基材２が、エチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなる第１基材層２１と、ＶＡ％が５質量％以上２０質量％以下のエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーからなりフィラーを含む第２基材層２２とを有し、少なくとも一方の粘着剤層が架橋剤を０．２５質量部以上２．５０質量部以下の範囲で含むシリコーン系粘着剤により構成される実施例１〜５の両面粘着テープ１では、いずれの評価試験でも良好な結果が得られることが確認された。
具体的には、実施例１〜６のうち実施例１〜３および実施例６の両面粘着テープ１では、いずれも保持力が３００分を超え、落下試験において筐体とポリプロピレン板との離脱がみられず、且つ引き抜き性試験においていずれの被着体に対しても良好な結果が得られ、糊残りも観察されなかった。さらにまた、実施例１〜３および実施例６の両面粘着テープ１は、いずれも摩擦係数が０．１０以下であり、伸び率が４００％以上７００％以下の範囲であった。
【００８９】
また、第１基材層２１を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーのＶＡ％が１５質量％を下回る１０質量％である実施例４では、第１基材層２１を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーのＶＡ％が１５質量％を超える２０質量％である実施例１と比較して、落下試験および引き抜き性試験においてやや劣る結果となった。
【００９０】
さらに、第１基材層２１を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーのＶＡ％が４０質量％を超える４２質量％である実施例５では、第１基材層２１を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーのＶＡ％が４０質量％を下回る２０質量％である実施例１と比較して、落下試験および引き抜き性試験においては同等の結果となったが、両面粘着テープ１の端面にややベタツキが認められた。また、伸び率が７００％以上となり、両面粘着テープ１を被着体から完全に引き抜くのに必要な距離が大きくなる傾向にあった。
【００９１】
これに対し、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４としてアクリル系の粘着剤を用いた比較例１の両面粘着テープ１では、落下試験において、ポリプロピレン板と筐体とがはがれてしまった。また、比較例１の両面粘着テープ１では、引き抜き性試験の評価がいずれの被着体に対してもＣであった。このため、基材２の構成が同一である実施例１と比較して引き抜き性および衝撃吸収性が劣ることが確認された。
【００９２】
また、基材２としてエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーを用いずにＰＥＴを用いた比較例２では、引き抜き性試験において、両面粘着テープ１の端部（掴みしろ）を把持して引っ張っても両面粘着テープ１がほとんど伸びないため、試行回数Ｎ＝１０の全てにおいて両面粘着テープ１を引き抜くことができなかった。また、比較例１では、落下試験において、ポリプロピレン板と筐体とが剥がれてしまった。このため、比較例１の両面粘着テープ１は、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４の構成が同一である実施例１と比較して、引き抜き性および衝撃吸収性が劣ることが確認された。
【００９３】
さらに、第２基材層２２を構成するエチレン・酢酸ビニル共重合体を主成分とするエラストマーのＶＡ％が２０質量％を超える比較例３では、基材２にブロッキングが起きてしまい粘着テープとして用いることが困難であったため、いずれの評価試験も行うことができなかった。
【００９４】
また、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を構成するシリコーン粘着剤における架橋剤の含有量が０．２５質量部未満の比較例４では、落下試験において、全ての試験片でポリプロピレン板と筐体とが剥がれてしまった。また、比較例４の両面粘着テープ１では、引き抜き性試験の評価がいずれの被着体に対してもＢであり、さらに引き抜き後の被着体に糊残りが観察された。このため、比較例４の両面粘着テープ１は、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を構成するシリコーン粘着剤における架橋剤の含有量以外の構成が同一である実施例１と比較して、引き抜き性および衝撃吸収性が劣ることが確認された。
【００９５】
さらに、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を構成するシリコーン粘着剤における架橋剤の含有量が２．５０質量部を超える比較例５では、引き抜き性試験の評価は良好であるものの、落下試験において、全ての試験片でポリプロピレン板と筐体とが剥がれてしまった。このため、比較例５の両面粘着テープ１は、第１粘着剤層３、第２粘着剤層４を構成するシリコーン粘着剤における架橋剤の含有量以外の構成が同一である実施例１と比較して、衝撃吸収性が劣ることが確認された。
【符号の説明】
【００９６】
１…両面粘着テープ、２…基材、３…第１粘着剤層、４…第２粘着剤層、５，６…剥離ライナー、２１…第１基材層、２２…第２基材層
【図１】
2019052266.tif 000005
【図２】
2019052266.tif 000006
【図３】
2019052266.tif 000007