(57)【要約】【課題】バンパーステイの横倒れおよび突き抜けが防止されたバンパーシステムを提供する。【解決手段】バンパーシステム１では、第１管体１１の一端部は第１ビーム孔部２３ａ，２４ａに挿通され、第１管体１１の他端部は第１プレート孔部３１に挿通され、第２管体１２の一端部は第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂに挿通され、第２管体１２の他端部は第２プレート孔部３２に挿通されている。孔部２３ａ，２４ａ，３１において第１管体１１がそれぞれ拡管され、かつ、孔部２３ｂ，２４ｂ，３２において第２管体１２がそれぞれ拡管された状態でバンパーステイ１０はバンパービーム２０と車体プレート３０とにかしめ接合されている。第１接続リブ１３はバンパービーム２０と当接しており、第２接続リブ１４は第１接続リブ１３がバンパービーム２０と当接している方向と同じ方向に車体プレート３０と当接している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同方向に延びる第１管体と第２管体とが少なくとも一端部に設けられた第１接続リブと少なくとも他端部に設けられた第２接続リブとによって接続されてなるバンパーステイと、
前記第１管体の一端部を挿通可能な第１ビーム孔部と、前記第２管体の一端部を挿通可能な第２ビーム孔部とを有するバンパービームと、
前記第１管体の他端部を挿通可能な第１プレート孔部と、前記第２管体の他端部を挿通可能な第２プレート孔部とを有する車体プレートと
を備え、
前記バンパーステイと前記バンパービームとが接合され、前記バンパーステイと前記車体プレートとが接合されたバンパーシステムであって、
前記第１管体の一端部は前記第１ビーム孔部に挿通され、前記第１管体の他端部は前記第１プレート孔部に挿通され、前記第２管体の一端部は前記第２ビーム孔部に挿通され、および前記第２管体の他端部は前記第２プレート孔部に挿通され、
前記第１ビーム孔部と前記第１プレート孔部とにおいて前記第１管体がそれぞれ拡管され、かつ、前記第２ビーム孔部と前記第２プレート孔部とにおいて前記第２管体がそれぞれ拡管された状態で、前記バンパーステイは前記バンパービームと前記車体プレートとにかしめ接合されており、
前記第１接続リブは前記バンパービームと当接しており、前記第２接続リブは前記第１管体と前記第２管体とが延びる方向において前記第１接続リブが前記バンパービームに当接した方向と同じ方向に前記車体プレートと当接している、バンパーシステム。
【請求項２】
前記車体プレートは、前記第１ビーム孔部と前記第２ビーム孔部とを接続し、前記第１接続リブが挿通可能な形状に切り欠かれたプレートスリットを備える、請求項１に記載のバンパーシステム。
【請求項３】
前記バンパービームは、前記第１プレート孔部と前記第２プレート孔部とを接続し、前記第２接続リブが挿通可能な形状に切り欠かれたビームスリットを備える、請求項１に記載のバンパーシステム。
【請求項４】
前記第１接続リブおよび前記第２接続リブの少なくとも一方は、溶接によって前記第１管体と前記第２管体とに接続されている、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のバンパーシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バンパーシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の軽量化や安全性向上のために、ハイテンション鋼と呼ばれる低比重かつ高強度の金属が使用されている。ハイテンション鋼は、軽量化や安全性向上に有効であるが、アルミニウム合金などのさらなる低比重材料と比較すると重い。また、ハイテンション鋼を使用すると、高強度ゆえに、成形性の低下、成形荷重の上昇、および寸法精度の低下などの問題が生じる。これらの問題を解決するために、近年、鋼よりも低比重であるアルミニウム合金の押出材、鋳造品、およびプレス成形品が車両部品に用いられている。このアルミニウム合金は、低比重であるので、軽量化には有効であるが、低強度である。そのため、ハイテンション鋼などの鋼製部品とアルミニウム合金部品と合わせて活用するマルチマテリアル化が行われている。
【０００３】
マルチマテリアル化で問題となるのは鋼製部品とアルミニウム合金部品のような異種金属の接合であり、さまざまな接合法が提案されている。例えば、特許文献１では、弾性体を使用することによりマルチマテリアル化における異種金属の接合を可能にする部材の接合方法が開示されている。詳細には、特許文献１の部材の接合方法では、鋼製部品の穴部にアルミパイプを挿通し、アルミパイプの内側にゴム（弾性体）を挿入し、ゴムを加圧することで変形させ、それによってアルミパイプを拡大変形させ、鋼製部品とアルミパイプとをかしめ接合している。
【０００４】
また、車両部品の１つであるバンパーシステムは、バンパーステイがバンパービームと車体プレートとに対してそれぞれ接合されることで構成される。特に、特許文献１の部材の接合方法をバンパーシステムに適用することによって、マルチマテリアル化を実現したバンパーシステムを提供できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１４７３０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の方法はマルチマテリアル化を実現できる一方、同種金属接合で比較した場合に溶接等の他の接合方法に比べて接合強度が劣ることがある。十分な接合強度が確保されない場合、オフセット衝突時に受けるような部分的な荷重がバンパーシステムに加えられると、バンパーステイが、横倒れするか、または、バンパービームおよび車体プレートを突き抜けるおそれがある。そのような横倒れまたは突き抜けが発生すると、バンパーシステムに求められる必要な耐荷重を確保できない。
【０００７】
本発明は、バンパーステイの横倒れおよび突き抜けが防止されたバンパーシステムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、同方向に延びる第１管体と第２管体とが少なくとも一端部に設けられた第１接続リブと少なくとも他端部に設けられた第２接続リブとによって接続されてなるバンパーステイと、前記第１管体の一端部を挿通可能な第１ビーム孔部と、前記第２管体の一端部を挿通可能な第２ビーム孔部とを有するバンパービームと、前記第１管体の他端部を挿通可能な第１プレート孔部と、前記第２管体の他端部を挿通可能な第２プレート孔部とを有する車体プレートとを備え、前記バンパーステイと前記バンパービームとが接合され、前記バンパーステイと前記車体プレートとが接合されたバンパーシステムであって、前記第１管体の一端部は前記第１ビーム孔部に挿通され、前記第１管体の他端部は前記第１プレート孔部に挿通され、前記第２管体の一端部は前記第２ビーム孔部に挿通され、および前記第２管体の他端部は前記第２プレート孔部に挿通され、前記第１ビーム孔部と前記第１プレート孔部とにおいて前記第１管体がそれぞれ拡管され、かつ、前記第２ビーム孔部と前記第２プレート孔部とにおいて前記第２管体がそれぞれ拡管された状態で、前記バンパーステイは前記バンパービームと前記車体プレートとにかしめ接合されており、前記第１接続リブは前記バンパービームと当接しており、前記第２接続リブは前記第１管体と前記第２管体とが延びる方向において前記第１接続リブが前記バンパービームに当接した方向と同じ方向に前記車体プレートと当接している、バンパーシステムを提供する。
【０００９】
この構成によれば、バンパーステイの一端部において第１接続リブがバンパービームと当接し、バンパーステイの他端部において第２接続リブが車体プレートと当接している。従って、第１接続リブおよび第２接続リブがバンパーステイの横倒れに対する支えとなるため、バンパーステイの横倒れを防止できる。ここで、一端部とはバンパーステイの軸方向において一端から半分程度までの部分をいい、他端部とは他端から半分程度までの部分をいう。また、第１接続リブおよび第２接続リブが同方向からバンパービームと車体プレートとにそれぞれ当接しているため、第１管体および第２管体が上記当接している方向に突き抜ける際の引っ掛かりとなる。特に、バンパーシステムでは、構造上、突き抜けを防止すべき方向が定まっていることが多く、このように一方向への突き抜けを防止する引っ掛かりが設けられることで、効率的に突き抜けを防止できる。このようにして、バンパーステイの横倒れおよび突き抜けが防止され、必要な耐荷重が確保された安全性の高いバンパーシステムを提供できる。
【００１０】
前記車体プレートは、前記第１ビーム孔部と前記第２ビーム孔部とを接続し、前記第１接続リブが挿通可能な形状に切り欠かれたプレートスリットを備えてもよい。
【００１１】
この構成によれば、バンパーシステムを製造する際、まず、第１管体の一端部を第１プレート孔部に挿入し、第２管体の一端部を第２プレート孔部に挿入する。このとき、バンパーステイの一端部に設けられた第１接続リブはプレートスリットを通過できるため、他端部までバンパーステイを車体プレートに挿入できる。そして、バンパーステイの他端部に設けられた第２接続リブを車体プレートに当接させる。次に、第１管体の一端部を第１ビーム孔部に挿入し、第２管体の一端部を第２ビーム孔部に挿入し、第１接続リブをバンパービームに当接させる。その状態で、第１ビーム孔部と第１プレート孔部とにおいて第１管体をそれぞれ拡管し、かつ、第２ビーム孔部と第２プレート孔部とにおいて第２管体をそれぞれ拡管する。これにより、バンパーステイをバンパービームと車体プレートとにそれぞれかしめ接合でき、バンパーシステムを形成できる。従って、溶接などの特別な加工を行うことなく、簡単に低コストで製造されたバンパーシステムを実現できる。
【００１２】
前記バンパービームは、前記第１プレート孔部と前記第２プレート孔部とを接続し、前記第２接続リブが挿通可能な形状に切り欠かれたビームスリットを備えてもよい。
【００１３】
この構成によれば、バンパーシステムを製造する際、まず、第１管体の他端部を第１ビーム孔部に挿入し、第２管体の他端部を第２ビーム孔部に挿入する。このとき、バンパーステイの他端部に設けられた第２接続リブはビームスリットを通過できるため、一端部までバンパーステイをバンパービームに挿入できる。そして、バンパーステイの一端部に設けられた第１接続リブをバンパービームに当接させる。次に、第１管体の他端部を車体プレートの第１プレート孔部に挿入し、第２管体の他端部を第２プレート孔部に挿入し、第２接続リブを車体プレートに当接させる。その状態で、第１ビーム孔部と第１プレート孔部とにおいて第１管体をそれぞれ拡管し、かつ、第２ビーム孔部と第２プレート孔部とにおいて第２管体をそれぞれ拡管する。これにより、バンパーステイをバンパービームと車体プレートとにそれぞれかしめ接合でき、バンパーシステムを形成できる。従って、溶接などの特別な加工を行うことなく、簡単に低コストで製造されたバンパーシステムを実現できる。
【００１４】
前記第１接続リブおよび前記第２接続リブの少なくとも一方は、溶接によって前記第１管体と前記第２管体とに接続されてもよい。
【００１５】
この構成によれば、バンパーシステムを組み立てた後に、第１接続リブおよび第２接続リブの少なくとも一方を溶接によって追加的に形成できるため、バンパーシステムの組み立ての自由度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、第１接続リブおよび第２接続リブを設けていることで、バンパーステイの横倒れおよび突き抜けが防止されたバンパーシステムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るバンパーシステムの斜視図。
【図２】車両の幅方向の内側から見たバンパーステイの斜視図。
【図３】車両の幅方向の外側から見たバンパーステイの斜視図。
【図４】車両の幅方向の内側から見たバンパーシステムの一部の斜視図。
【図５】車両の幅方向の外側から見たバンパーシステムの一部の斜視図。
【図６】バンパービームの一部を示す正面図。
【図７】車体プレートの一部を示す正面図。
【図８Ａ】バンパーシステムの製造工程を示す第１の模式図。
【図８Ｂ】バンパーシステムの製造工程を示す第２の模式図。
【図８Ｃ】バンパーシステムの製造工程を示す第３の模式図。
【図８Ｄ】バンパーシステムの製造工程を示す第４の模式図。
【図９】第１実施形態に係るバンパーシステムの変形例のバンパービームの一部の正面図。
【図１０】第１実施形態に係るバンパーシステムの変形例の車体プレートの一部の正面図。
【図１１Ａ】バンパーシステムの製造工程を示す第１の模式図。
【図１１Ｂ】バンパーシステムの製造工程を示す第２の模式図。
【図１１Ｃ】バンパーシステムの製造工程を示す第３の模式図。
【図１１Ｄ】バンパーシステムの製造工程を示す第４の模式図。
【図１２】第１実施形態に係るバンパーシステムの別の変形例の車両の幅方向の内側から見た斜視図。
【図１３】第２実施形態に係るバンパーシステムの車両の幅方向の内側から見た斜視図。
【図１４】第２実施形態に係るバンパーシステムの車両の幅方向の外側から見た斜視図。
【図１５】バンパービームの一部の正面図。
【図１６】車体プレートの一部の正面図。
【図１７】車両の幅方向の内側から見たバンパーステイの斜視図。
【図１８】車両の幅方向の外側から見たバンパーステイの斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。実施形態は、バンパーステイ１０がバンパービーム２０と車体プレート３０とにそれぞれ接合されたバンパーシステム１に関する。以下で説明する各実施形態では、バンパーステイ１０、バンパービーム２０、および車体プレート３０の材質は、例示されているものに特に限定されず、それぞれ任意の材質であり得る。
【００１９】
（第１実施形態）
図１に示すように、バンパーステイ１０は、後述するバンパービーム２０と車体プレート３０とを接続する部材である。本実施形態では、同じ形状の２つのバンパーステイ１０が１つのバンパービーム２０と２つの車体プレート３０とを接続している。以下、バンパービーム２０の延びる方向（図におけるＸ方向）を車両の幅方向と称し、バンパーステイ１０の延びる方向（図におけるＹ方向）を車両の前後方向と称し、これらの方向と直交する方向（図におけるＺ方向）を車両の高さ方向と称することがある。
【００２０】
図２および図３に示すように、バンパーステイ１０は、車両の前後方向に延びる第１管体１１と第２管体１２とが一端部に設けられた第１接続リブ１３（図２参照）と他端部に設けられた第２接続リブ１４（図３参照）とによって接続されてなる。本実施形態では、第１管体１１および第２管体１２は、同軸方向に延びる同一形状であり、概ね四角管である。バンパーステイ１０において、バンパービーム２０と接続される一端（図２，３において上端）はバンパービーム２０の傾斜に合わせて切断されているが、車体プレート３０と接続される他端（図２，３において下端）は管軸方向に対して垂直な平坦面を有している。ここで、一端部とは車両の前後方向において前方半分程度までの部分をいい、他端部とは車両の前後方向において後方半分程度までの部分をいう。従って、本実施形態では、詳細には、第１接続リブ１３は一端部から他端部にわたって設けられており、第２接続リブ１４は他端部のみに設けられている。
【００２１】
図１を併せて参照して、第１接続リブ１３は、第１管体１１と第２管体１２との間で車両の前後方向（図１のＹ方向）に延びる板状の部分である。第１接続リブ１３は、前述のようにバンパーステイ１０の一端部から他端部にわたって設けられているが、バンパーステイ１０の両端には設けられていない。即ち、第１接続リブ１３は、車両の前後方向（図１のＹ方向）においてバンパーステイ１０の中央部に設けられている。また、第１接続リブ１３は、バンパーステイ１０の一端部においてバンパービーム２０と当接する平坦な衝止面１３ａを備える。
【００２２】
第２接続リブ１４は、第１管体１１と第２管体１２との間の板状の部分である。第２接続リブ１４は、車両の幅方向（図１のＸ方向）において第１接続リブ１３よりも外側に設けられており、第１接続リブ１３と平行に形成されている。また、第２接続リブ１４は、バンパーステイ１０の他端部において車体プレート３０と当接する平坦な衝止面１４ａを備える。
【００２３】
上記のような、バンパーステイ１０は、例えばアルミニウム合金からなる押し出し材であってもよい。これにより、第１管体１１と第２管体１２と第１接続リブ１３と第２接続リブ１４とを一体に形成できる。
【００２４】
図１、図４、および図５に示すように、バンパービーム２０は、車両の前方に取り付けられ、衝撃から車両本体（図示せず）を保護するためのものである。バンパービーム２０は、車両に取り付けた際の前方側の前壁２１と、前壁２１と対向して配置された後方側の後壁２２と、前壁２１の両端部から車両後方側へ傾斜して延びる２つの前方傾斜壁２３と、前方傾斜壁２３と対向して配置されており後壁２２の両端部から延びる２つの後方傾斜壁２４と、車両の高さ方向の上下においてこれらを接続する上壁２５および下壁２６とを備える。即ち、本実施形態のバンパービーム２０は、両端部が傾斜した四角管である。
【００２５】
図６は、バンパービーム２０の一部を車両の前方から見た図である。図６に示すように、前方傾斜壁２３および後方傾斜壁２４は、バンパーステイ１０の第１管体１１に挿通される第１ビーム孔部２３ａ，２４ａと、第２管体１２に挿通される第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂとをそれぞれ有している。なお、図６では、前方傾斜壁２３および後方傾斜壁２４が重なって示されている。第１ビーム孔部２３ａ，２４ａおよび第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂの内形は、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の外形とそれぞれ概ね相似形であり、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の外形に比べてそれぞれわずかに大きく形成されている。
【００２６】
また、バンパービーム２０は、内部空間を仕切る仕切壁２７を備える。仕切壁２７は、上壁２５および下壁２６と平行に配置され、前壁２１と後壁２２とを、かつ、前方傾斜壁２３と後方傾斜壁２４とを接続している。
【００２７】
上記のようなバンパービーム２０は、例えばアルミニウム合金からなる押し出し材であってもよい。
【００２８】
車体プレート３０は、車両本体（図示せず）に図示しないボルト等によって取り付けられる板状の部材である。車体プレート３０は、第１管体１１の他端部を挿通可能な第１プレート孔部３１と、第２管体１２の他端部を挿通可能な第２プレート孔部３２とを有している。第１プレート孔部３１および第２プレート孔部３２の内形は、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の外形とそれぞれ概ね相似形であり、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の外形に比べてそれぞれわずかに大きく形成されている。
【００２９】
図７は、車体プレート３０の一部を車両の後方から見た図である。図７に示すように、本実施形態の車体プレート３０には、第１プレート孔部３１と第２プレート孔部３２とを接続し、第１接続リブ１３が挿通可能な形状に切り欠かれたプレートスリット３３が設けられている。本実施形態では、プレートスリット３３は、単なる直線状であるが、第１接続リブ１３が挿通可能な形状であれば特にその形状は限定されない。
【００３０】
上記のような、車体プレート３０は、例えば鋼鉄製であってもよい。
【００３１】
図８Ａから図８Ｄは、バンパーシステム１の製造工程を示す模式図である。以下、図８Ａ〜８Ｄを参照して、バンパーシステム１の製造方法を説明する。
【００３２】
バンパーシステム１を製造する際、まず、図８Ａに示すように、第１管体１１の一端部を第１プレート孔部３１に挿入し、第２管体１２の一端部を第２プレート孔部３２に挿入する。このとき、バンパーステイ１０の一端部に設けられた第１接続リブ１３はプレートスリット３３（図７等参照）を通過できるため、他端部までバンパーステイ１０を車体プレート３０に挿入できる。そして、図８Ｂに示すように、バンパーステイ１０の他端部に設けられた第２接続リブ１４を車体プレート３０に当接させる。次に、図８Ｃに示すように、第１管体１１の一端部を第１ビーム孔部２３ａ，２４ａに挿入し、第２管体１２の一端部を第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂに挿入し、第１接続リブ１３をバンパービーム２０に当接させる。即ち、第１接続リブ１３はバンパービーム２０と当接しており、第２接続リブ１４は管軸方向（図１のＹ方向）において第１接続リブ１３がバンパービーム２０に当接した方向と同じ方向に車体プレート３０に当接している。その状態で、図８Ｄに示すように、第１ビーム孔部２３ａ，２４ａと第１プレート孔部３１とにおいて第１管体１１をそれぞれ拡管し、かつ、第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂと第２プレート孔部３２とにおいて第２管体１２をそれぞれ拡管する。このようにして、バンパーステイ１０をバンパービーム２０と車体プレート３０とにそれぞれかしめ接合して、バンパーシステム１を製造する。
【００３３】
バンパーシステム１を製造する際に第１管体１１と第２管体１２とを拡管する方法は特に限定されないが、ゴムなどの弾性体を第１管体１１および第２管体１２の内部にそれぞれ挿入し、管軸方向の圧力をかけることで弾性体を管軸の径方向外側へ変形させ、その変形力を利用して第１管体１１と第２管体１２とを拡管することが好ましい。この弾性体を利用したかしめ接合方法は、接合する部材の材質を問わず、簡易にマルチマテリアル化を伴う接合を実現できるためである。また、この方法以外にも、例えば、電磁成形、ハイドロフォーミング、または機械加工等によって第１管体１１と第２管体１２とを拡管してもよい。
【００３４】
本実施形態によれば、バンパーステイ１０の一端部において第１接続リブ１３がバンパービーム２０と当接し、バンパーステイ１０の他端部において第２接続リブ１４が車体プレート３０と当接している。従って、第１接続リブ１３および第２接続リブ１４がバンパーステイ１０の横倒れに対する支えとなるため、バンパーステイ１０の横倒れを防止できる。また、第１接続リブ１３および第２接続リブ１４がバンパービーム２０と車体プレート３０とにそれぞれ同方向から当接しているため、第１管体１１および第２管体１２が当接している方向に突き抜ける際の引っ掛かりとなる。特に、バンパーシステム１では、構造上、突き抜けを防止すべき方向が定まっていることが多く、このように一方向への突き抜けを防止する引っ掛かりが設けられることで、効率的に突き抜けを防止できる。このようにして、バンパーステイ１０の横倒れおよび突き抜けが防止され、必要な耐荷重が確保された安全性の高いバンパーシステム１を提供できる。
【００３５】
また、本実施形態によれば、プレートスリット３３を設けたことで、図８Ａから図８Ｄに示すように簡単にバンパーシステム１を製造できる。特に、溶接などの特別な加工を行う必要もないため、低コストでバンパーシステム１を製造できる。
【００３６】
図９および図１０は、先に示した図６および図７にそれぞれ対応する図である。図９および図１０に示すように、本実施形態の変形例として、車体プレート３０にプレートスリット３３を設けず、バンパービーム２０に、第１プレート孔部３１と第２プレート孔部３２とを接続し、第２接続リブ１４が挿通可能な形状に切り欠かれたビームスリット２３ｃ，２４ｃを設けてもよい。このとき、第１接続リブ１３と第２接続リブ１４の形状および位置関係は、図２および図３に示す前述のものと実質的に互いに入れ替わっている。
【００３７】
図１１Ａから図１１Ｄは、本変形例におけるバンパーシステム１の製造工程を示す模式図である。以下、図１１Ａ〜１１Ｄを参照して、本変形例におけるバンパーシステム１の製造方法を説明する。
【００３８】
本変形例において、バンパーシステム１を製造する際、まず、図１１Ａに示すように、第１管体１１の他端部を第１ビーム孔部２３ａ，２４ａに挿入し、第２管体１２の他端部を第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂに挿入する。このとき、バンパーステイ１０の他端部に設けられた第２接続リブ１４はビームスリット２３ｃ，２４ｃを通過できるため、一端部までバンパーステイ１０をバンパービーム２０に挿入できる。そして、図１１Ｂに示すように、バンパーステイ１０の一端部に設けられた第１接続リブ１３をバンパービーム２０に当接させる。次に、図１１Ｃに示すように、第１管体１１の他端部を第１プレート孔部３１に挿入し、第２管体１２の他端部を第２プレート孔部３２に挿入し、第２接続リブ１４を車体プレート３０に当接させる。即ち、第１接続リブ１３はバンパービーム２０と当接しており、第２接続リブ１４は管軸方向（図１のＹ方向）において第１接続リブ１３がバンパービーム２０に当接した方向と同じ方向に車体プレート３０に当接している。その状態で、図１１Ｄに示すように、第１ビーム孔部２３ａ，２４ａと第１プレート孔部３１とにおいて第１管体１１をそれぞれ拡管し、かつ、第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂと第２プレート孔部３２とにおいて第２管体１２をそれぞれ拡管する。このようにして、バンパーステイ１０をバンパービーム２０と車体プレート３０とにそれぞれかしめ接合して、バンパーシステム１を製造する。
【００３９】
本実施形態によれば、ビームスリット２３ｃ，２４ｃを設けたことで、図１１Ａから図１１Ｄに示すように簡単にバンパーシステム１を製造できる。特に、溶接などの特別な加工を行う必要もないため、低コストでバンパーシステム１を製造できる。
【００４０】
また、図１２に示すように、本実施形態の別の変形例として、第１接続リブ１３の一部を切り欠いた切欠部１３ｂを設けてもよい。切欠部１３ｂを設けることによって、軽量化できる。
【００４１】
（第２実施形態）
図１３〜１８に示す第２実施形態のバンパーシステム１では、第２接続リブ１４の形状が異なっている。これに関する構成以外は、図１から図７の第１実施形態のバンパーシステム１の構成と同様である。従って、第１実施形態にて示した構成と同様の部分については同様の符号を付して説明を省略する場合がある。
【００４２】
本実施形態では、第１実施形態およびその変形例のようにプレートスリット３３またはビームスリット２３ｃ，２４ｃが設けられていない。これに代えて、後述するように、第２接続リブ１４は、溶接によって第１管体１１と第２管体１２とに接続される。
【００４３】
バンパーステイ１０の第１接続リブ１３は、第１実施形態と同様に、車両の前後方向（図１のＹ方向）に延びる板状の部分である。第１接続リブ１３は、バンパーステイ１０の一端部から他端部にわたって設けられているが、バンパーステイ１０の両端部には設けられていない。即ち、第１接続リブ１３は、車両の前後方向（図１のＹ方向）においてバンパーステイ１０の中央部に設けられている。特に、本実施形態では第１実施形態と異なり、第１接続リブ１３は、車両の幅方向（図１のＸ方向）の内側と外側にそれぞれ１つずつ設けられている。従って、本実施形態では面一な２つの衝止面１３ａが形成されている。
【００４４】
第２接続リブ１４は、第１実施形態と同様に、車両の前後方向（図１のＹ方向）に延びる板状の部分である。第２接続リブ１４は、車両の幅方向（図１のＸ方向）において２つの第１接続リブ１３と同じ位置に設けられており、即ち第１接続リブ１３の車両の前後方向（図１のＹ方向）における延長上に設けられている。従って、本実施形態では面一な２つの衝止面１４ａが形成されている。なお、車両の前後方向（図１のＹ方向）において、第１接続リブ１３と第２接続リブ１４との間には隙間が設けられており、この隙間の大きさは車体プレート３０の厚みと同程度である。
【００４５】
図１５に示すように、バンパービーム２０の形状は、第１実施形態と同じである。
【００４６】
図１６に示すように、車体プレート３０の形状は、プレートスリット３３が設けられていないことを除いて第１実施形態と同じである。
【００４７】
図１７および図１８に示すように、バンパーシステム１を製造する際、当初、第２接続リブ１４はバンパーステイ１０に設けられていない状態で、まず、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の一端部をバンパービーム２０の第１ビーム孔部２３ａ，２４ａおよび第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂにそれぞれ挿入する。そして、バンパービーム２０を第１接続リブ１３に当接させる。次に、バンパーステイ１０の第１管体１１および第２管体１２の他端部を車体プレート３０の第１プレート孔部３１および第２プレート孔部３２に挿入する。そして、その状態で第２接続リブ１４を溶接によって第１管体１１と第２管体１２とに取り付ける。第２接続リブ１４は、取り付けられた状態で車体プレート３０に当接されている。即ち、第１接続リブ１３はバンパービーム２０と当接しており、第２接続リブ１４は管軸方向（図１のＹ方向）において第１接続リブ１３がバンパービーム２０に当接した方向と同じ方向から車体プレート３０に当接している。その後、第１ビーム孔部２３ａ，２４ａと第１プレート孔部３１とにおいて第１管体１１をそれぞれ拡管し、かつ、第２ビーム孔部２３ｂ，２４ｂと第２プレート孔部３２とにおいて第２管体１２をそれぞれ拡管する。このようにして、バンパーステイ１０をバンパービーム２０と車体プレート３０とにかしめ接合してバンパーシステム１を製造する。
【００４８】
本実施形態によれば、バンパーシステム１を組み立てた後に、第１接続リブ１３または第２接続リブ１４を溶接によって追加的に形成できるため、組み立ての自由度を向上させることができる。なお、第２接続リブ１４に代えて第１接続リブ１３を溶接によって第１管体１１と第２管体１２とに接続してもよい。
【００４９】
以上より、本発明の具体的な実施形態およびその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態およびその変形例の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
１  バンパーシステム
１０  バンパーステイ
１１  第１管体
１２  第２管体
１３  第１接続リブ
１３ａ  衝止面
１３ｂ  切欠部
１４  第２接続リブ
１４ａ  衝止面
２０  バンパービーム
２１  前壁
２２  後壁
２３  前方傾斜壁
２３ａ  第１ビーム孔部
２３ｂ  第２ビーム孔部
２３ｃ  ビームスリット
２４  後方傾斜壁
２４ａ  第１ビーム孔部
２４ｂ  第２ビーム孔部
２４ｃ  ビームスリット
２５  上壁
２６  下壁
２７  仕切壁
３０  車体プレート
３１  第１プレート孔部
３２  第２プレート孔部
３３  プレートスリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図８Ｄ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１１Ｃ】
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【図１１Ｄ】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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