(57)【要約】【課題】弾性体のベロー部断面長さを十分に確保し、弾性体の耐久性を確保することができ、ダストカバー部にベロー部が接触するのを回避し、ベロー部が損耗するのを防止することができ、弾性体ストッパを設けなくても径方向ストッパ機能を発揮することができるセンターベアリングサポートを提供する。【解決手段】センターベアリング５１を保持する内環２１と、弾性体３１と、装着時にブラケットに接続される外環４１とを有する。内環２１は、ベアリング保持部２２と、車両前方側に設けられたダストカバー部２４とを一体に有する。外環４１は、ブラケット接続部４２と、車両前方側に設けられた衝撃受圧部４４とを一体に有する。弾性体３１は、ベロー部３４を有する。ベロー部３４は、車両後方側Ｒへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成され、ベアリング保持部２２およびブラケット接続部４２間に配置されている。【選択図】図１
2019043421.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
センターベアリングを保持する内環と、前記内環の外周側に設けられたゴム状弾性材製の弾性体と、前記弾性体のさらに外周側に設けられるとともに装着時にブラケットに接続される外環と、を有し、
前記内環は、前記センターベアリングを保持するベアリング保持部と、前記ベアリング保持部の車両前方側に設けられたダストカバー部とを一体に有し、
前記外環は、前記ブラケットに接続されるブラケット接続部と、前記ブラケット接続部の車両前方側に設けられた衝撃受圧部とを一体に有し、
前記弾性体は、前記内環および前記外環間に架設されたべロー部を有し、
前記ベロー部は、車両後方側へ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成され、前記ベアリング保持部および前記ブラケット接続部間に配置されていることを特徴とするセンターベアリングサポート。
【請求項２】
請求項１記載のセンターベアリングサポートにおいて、
当該センターベアリングサポートは、車両正面衝突時の衝撃圧が前記衝撃受圧部に入力したときに前記外環が車両後方側へ変位し、これに伴って前記ブラケットが車両後方側へ変位して車体側から外れる正面衝突対応構造の一部を構成することを特徴とするセンターベアリングサポート。
【請求項３】
請求項１または２記載のセンターベアリングサポートを製造する方法であって、
前記衝撃受圧部の径寸法を製品状態の径寸法と同等に形成するとともに前記ブラケット接続部の径寸法を製品状態の径寸法よりも大きく形成した前記外環を用意し、
ゴム加硫型を用いて前記内環および前記外環に対し前記弾性体を一体成形し、
離型後、前記ブラケット接続部の径寸法がブラケット接続のための所定の径寸法となるように前記ブラケット接続部を絞り加工することを特徴とするセンターベアリングサポートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等車両の駆動系において、プロペラシャフトを回転自在にかつ弾性的に支持するセンターベアリングサポートとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両において、後輪を駆動させるためにプロペラシャフトを用いるが、音振問題やレイアウトの都合上、プロペラシャフトを分割し、センターベアリングサポートを用いて中間支持する構造が一般的である。
【０００３】
一方、車両が正面衝突（正突）した場合、センターベアリングサポートによる支持部を支点とするプロペラシャフトの折れ曲がりによる人命損傷を回避するため、センターベアリングサポートを車体側から脱落させる必要があることがあり、このため、センターベアリングサポートにおける外環の車両前方側端部に正面衝突時の衝撃を受ける衝撃受圧部を設けた構造（正面衝突対応構造）が開発されている（特許文献１参照）。
【０００４】
この場合、センターベアリングサポートは一般に図４に示すように、センターベアリング５１を保持する内環２１と、内環２１の外周側に設けられたゴム状弾性材製の弾性体３１と、弾性体３１のさらに外周側に設けられるとともに装着時にブラケット５２に接続される外環４１とを有している。内環２１は、ベアリング５１を保持するベアリング保持部２２と、ベアリング保持部２２の車両前方側Ｆに設けられたダストカバー部２４とを一体に有している。外環４１は、ブラケット５２に接続されるブラケット接続部４２と、ブラケット接続部４２の車両前方側Ｆに設けられた衝撃受圧部４４とを一体に有している。弾性体３１は、内環２１および外環３１間に架設されたべロー部３４を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１５９１５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記構成のセンターベアリングサポート１１においては、弾性体３１のベロー部３４が車両前方側Ｆへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されている。また弾性体３１は通常、ゴム加硫型を用いて成形されるため、離型性を考慮すると成形後に車両前方側Ｆの衝撃受圧部４４を絞り加工する（軸方向ストレートの円筒状であったものを図示するように先窄まりのテーパ状に加工する、または比較的大径の円筒状であったものを比較的小径の円筒状に加工する等）ことになる。したがって以下の点で、改良の余地がある。
【０００７】
（１）低燃費、軽量化、車室内空間確保のためセンターベアリングサポート１１には小径化が望まれるが、上述の正面衝突対応構造６１を採用する場合には、外環４１の車両前方側端部に設けられる衝撃受圧部４４よりも弾性体３１のベロー部３４を車両後方側Ｒへ後退させておく必要がある。したがって弾性体３１の設計領域を十分に確保できず、その結果として弾性体３１の耐久性を十分に確保できないことがある。
（２）同じく小径化対応にあたり、内環２１の車両前方側端部に設けられるダストカバー部２４に対しベロー部３４が接触する場合には、接触が繰り返されることでベロー部３４が損耗することがある。
（３）上記接触を回避するため、径方向の挙動を規制すべく図示するように弾性体ストッパ３５を設けることが考えられるが、弾性体３１の成形上の制約を受けることが多く、生産性の悪化を招くことがある。
（４）上記したように成形時の離型性を確保すべく衝撃受圧部４４を絞り加工するため、加工後、衝撃受圧部４４の径寸法にバラツキが発生する可能性があり、上述の正面衝突対応構造６１の信頼性（安全性）の低下に繋がることがある。
【０００８】
本発明は以上の点に鑑みて、弾性体のベロー部断面長さを十分に確保し、もって弾性体の耐久性を確保することができ、ダストカバー部にベロー部が接触するのを回避し、もってベロー部が損耗するのを防止することができ、弾性体ストッパを設けなくても径方向ストッパ機能を発揮することができるセンターベアリングサポートを提供することを課題とする。
【０００９】
また、これに加えて、衝撃受圧部の径寸法にバラツキが発生することがなく、もって正面衝突対応構造の信頼性（安全性）を向上させることができるセンターベアリングサポートの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明のセンターベアリングサポートは、センターベアリングを保持する内環と、前記内環の外周側に設けられたゴム状弾性材製の弾性体と、前記弾性体のさらに外周側に設けられるとともに装着時にブラケットに接続される外環と、を有し、前記内環は、前記センターベアリングを保持するベアリング保持部と、前記ベアリング保持部の車両前方側に設けられたダストカバー部とを一体に有し、前記外環は、前記ブラケットに接続されるブラケット接続部と、前記ブラケット接続部の車両前方側に設けられた衝撃受圧部とを一体に有し、前記弾性体は、前記内環および前記外環間に架設されたべロー部を有し、前記ベロー部は、車両後方側へ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成され、前記ベアリング保持部および前記ブラケット接続部間に配置されていることを特徴とする。
【００１１】
実施の態様としては、上記記載のセンターベアリングサポートにおいて、当該センターベアリングサポートは、車両正面衝突時の衝撃圧が前記衝撃受圧部に入力したときに前記外環が車両後方側へ変位し、これに伴って前記ブラケットが車両後方側へ変位して車体側から外れる正面衝突対応構造の一部を構成することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のセンターベアリングサポートの製造方法は、上記記載のセンターベアリングサポートを製造する方法であって、前記衝撃受圧部の径寸法を製品状態の径寸法と同等に形成するとともに前記ブラケット接続部の径寸法を製品状態の径寸法よりも大きく形成した前記外環を用意し、ゴム加硫型を用いて前記内環および前記外環に対し前記弾性体を一体成形し、離型後、前記ブラケット接続部の径寸法がブラケット接続のための所定の径寸法となるように前記ブラケット接続部を絞り加工することを特徴とする。
【００１３】
上記構成を備える本発明のセンターベアリングサポートでは、弾性体のベロー部が車両後方側へ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されているため、外環の車両前方側端部に設けられる衝撃受圧部の存在にかかわらずベロー部断面長さを大きく設定することが可能とされ、ダストカバー部にベロー部が接触するのを回避することが可能とされる。また、ベロー部が車両後方側へ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されるとともにベアリング保持部およびブラケット接続部間に配置されているため、ベロー部自体がベアリング保持部およびブラケット接続部間に挟まれることにより径方向ストッパ機能を発揮することが可能とされる。また、センターベアリングサポートの製造方法として、外環における衝撃受圧部ではなくブラケット接続部のほうを絞り加工するため、衝撃受圧部の径寸法は当初形成されたままの寸法とされる。
【発明の効果】
【００１４】
したがって本発明によれば、弾性体のベロー部断面長さを十分に確保し、もって弾性体の耐久性を確保することができ、ダストカバー部にベロー部が接触するのを回避し、もってベロー部が損耗するのを防止することができ、弾性体ストッパを設けてなくても径方向ストッパ機能を発揮することができる。また加えて、衝撃受圧部の径寸法にバラツキが発生することがなく、もって正面衝突対応構造の信頼性（安全性）を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施の形態に係るセンターベアリングサポートの断面斜視図
【図２】同センターベアリングサポートの断面図
【図３】実施の形態に係るセンターベアリングサポートの製造方法を示す図であって外環の絞り加工の説明図
【図４】背景技術に係るセンターベアリングサポートの断面図および正面衝突対応構造の説明図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１および図２に示すように、全体を符号１１で示すセンターベアリングサポートは、センターベアリング５１を保持する内環２１と、内環２１の外周側に設けられたゴム状弾性材製の弾性体３１と、弾性体３１のさらに外周側に設けられるとともに装着時にブラケット５２に接続される外環４１とを有している。内環２１の内周側に位置してセンターベアリング５１の軸方向両側にはそれぞれ外部ダストの侵入を抑制するダストシール５３，５４が取り付けられている。
【００１７】
内環２１は、その内周側にセンターベアリング５１を嵌合保持する円筒状のベアリング保持部２２を有し、このベアリング保持部２２の車両前方側Ｆに環状の段差部２３を介して比較的小径の円筒状のダストカバー部２４が一体に設けられている。ダストカバー部２４の内周側には上記一方のダストシール５３が取り付けられている。
【００１８】
外環４１は、ブラケット５２に嵌合接続される円筒状のブラケット接続部４２を有し、このブラケット接続部４２の車両前方側Ｆに環状の隆起部４３を介して比較的小径の円筒状の衝撃受圧部４４が一体に設けられている。
【００１９】
弾性体３１は、内環２１に接続される内環接続部３２と、外環４１に接続される外環接続部３３とを有し、この両接続部３２，３３間に環状のべロー部３４が一体に設けられている。ベロー部３４は、図示するように車両後方側Ｒへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成され、内環２１のベアリング保持部２２および外環４１のブラケット接続部４２間に配置されている。
【００２０】
上記構成のセンターベアリングサポート１１は、上記した正面衝突対応構造６１の一部として組み込まれる。これにより車両正面衝突時の衝撃圧が外環４１の衝撃受圧部４４に入力すると、外環４１が車両後方側Ｒへ変位し、これに伴ってブラケット５２（図４）が車両後方側Ｒへ変位して車体側の組付ボルト５５（図４）から外れることになる。
【００２１】
上記構成を備えるセンターベアリングサポート１１では、弾性体３１のベロー部３４が車両後方側Ｒへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されているため、外環４１の車両前方側端部に設けられる衝撃受圧部４４の存在にかかわらず、ベロー部断面長さ（または接続部３２，３３からベロー部３４頂部までの軸方向突出高さ）を大きく設定することが可能とされる。したがって弾性体３１のベロー部断面長さを十分に確保し、もって弾性体３１の耐久性を確保することができる。
【００２２】
また、同じく弾性体３１のベロー部３４が車両後方側Ｒへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されているため、ダストカバー部２４に対しベロー部３４が接触するのを回避することが可能とされる。したがってダストカバー部２４にベロー部３４が接触するのを回避し、もってベロー部３４が損耗するのを防止することができる。
【００２３】
また、ベロー部３４が車両後方側Ｒへ向けて凸状の断面略Ｕ字形に形成されるとともにベアリング保持部２２およびブラケット接続部４２間に配置されているため、内環２１および外環４１が径方向に変位したとき、ベロー部３４自体がベアリング保持部２２およびブラケット接続部４２間に挟まれることにより径方向ストッパ機能を発揮することが可能とされる。したがって上記従来技術のように特段の弾性体ストッパ３５を設けてなくても、径方向ストッパ機能を発揮することができる。
【００２４】
つぎに、上記構成のセンターベアリングサポート１１の製造方法について説明する。
【００２５】
製造には、弾性体を加硫成形するためのゴム加硫型を用いる。ゴム加硫型に内環２１および外環４１をセットし、インサート成形を実施し、弾性体３１を成形するのと同時に弾性体３１を内環２１および外環４１に加硫接着する。成形後、型開きし、離型するが、この型開きおよび離型に際しては、弾性体３１の最外径部を成形した分割型と外環４１とを軸方向に相対変位させる必要がある。
【００２６】
そこで、ゴム加硫型による成形に先立って外環４１を成形するときに図３（Ａ）に示すように、衝撃受圧部４４の径寸法ｄ１を製品状態の径寸法ｄ２（図３（Ｂ））と同等に形成するとともにブラケット接続部４２の径寸法ｄ３を製品状態の径寸法ｄ４（図３（Ｂ））よりも大きく形成し（ｄ１＝ｄ２，ｄ３＞ｄ４）、このように成形した外環４１を内環２１と共にゴム加硫型にセットし、インサート成形を実施し、成形後、型開きし、離型する。次いで図３（Ｂ）に示すように、ブラケット接続部４２の径寸法ｄ３がブラケット接続のための所定の径寸法（製品状態の径寸法ｄ４と同等）となるようにブラケット接続部４２を絞り加工Ｐし、これにより製品形状とする。
【００２７】
したがってこの方法によれば、衝撃受圧部４４の径寸法ｄ１，ｄ２が当初形成されたままの寸法とされるため、衝撃受圧部４４の径寸法ｄ１，ｄ２にバラツキが発生することがない。したがって衝撃受圧部４４の径寸法ｄ１，ｄ２にバラツキが発生して正面衝突対応構造６１の信頼性（安全性）が低下するのを防止することができ、正面衝突対応構造６１の信頼性（安全性）を向上させることができる。
【００２８】
尚、ブラケット接続部４２を絞り加工Ｐしやすくするため、或いは弾性体３１に絞り加工Ｐの影響が及びにくくするため、弾性体３１はこれを図示するように、ブラケット接続部４２の内周面には接続せず、隆起部４３の車両前方側Ｆの側部内面から衝撃受圧部４４の内周面へかけての部位に接続するのが好ましい。また絞り加工Ｐの終了後においても、ブラケット接続部４２は弾性体３１に接触しないように形成され、ブラケット接続部４２および弾性体３１間に適宜大きさの径方向間隙が形成されている。
【符号の説明】
【００２９】
１１  センターベアリングサポート
２１  内環
２２  ベアリング保持部
２３  段差部
２４  ダストカバー部
３１  弾性体
３２  内環接続部
３３  外環接続部
３４  ベロー部
３５  弾性体ストッパ
４１  外環
４２  ブラケット接続部
４３  隆起部
４４  衝撃受圧部
５１  センターベアリング
５２  ブラケット
５３，５４  ダストシール
５５  組付ボルト
Ｆ  車両前方側
Ｒ  車両後方側
【図１】
2019043421.tif 000003
【図２】
2019043421.tif 000004
【図３】
2019043421.tif 000005
【図４】
2019043421.tif 000006