(57)【要約】  【課題】樹脂発泡体で構成された芯材が繊維強化樹脂層で覆われた樹脂複合体であって、外観美麗な樹脂複合体を提供すること。  【解決手段】樹脂発泡体と繊維強化樹脂層との接着に接着フィルムを使用する。【選択図】  図１
2019177646.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有するシート状の繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる接着工程を実施し、
前記樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層と、を備え、且つ、一つの前記繊維強化樹脂材又は複数積層された前記繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層が構成されている樹脂複合体を製造するための樹脂複合体の製造方法であって、
前記接着工程では、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域よりも面積の小さな接着フィルムを前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体との間に挟んで前記接着を実施し、且つ、
前記接着工程で前記樹脂発泡体に接着させる前記繊維強化樹脂材の少なくとも一つは、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成されている繊維シートを前記繊維基材として備えている、樹脂複合体の製造方法。
【請求項２】
前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される前記領域に対して３０％以上９５％以下の面積を有する前記接着フィルムを用い、該接着フィルムを前記領域の中央部に配して前記領域の外周部では前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが直接触れ合う状態にして前記接着工程を実施する請求項１記載の樹脂複合体の製造方法。
【請求項３】
前記領域よりも面積の大きな前記繊維強化樹脂材を前記樹脂発泡体に接着させることにより、前記領域の外側に前記繊維強化樹脂材が延出されてなる延出部を備えた前記樹脂複合体を製造する請求項１又は２記載の樹脂複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂複合体の製造方法に関し、より詳しくは、樹脂発泡体からなる芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、優れた軽量性と強度とを兼ね備えることからＦＲＰなどと称される繊維強化樹脂材が広く用いられている。
この種の繊維強化樹脂材としては、短繊維を樹脂中に分散させたタイプのものや、織布などの繊維基材に樹脂を含浸させたタイプのものが知られている。
【０００３】
近年、芯材となる樹脂発泡体に繊維強化樹脂材を積層して繊維強化樹脂層を芯材上に形成させた樹脂複合体がその用途を拡大させている。
この種の樹脂複合体は、表面が硬質で平滑性に優れた繊維強化樹脂層で形成され、繊維強化樹脂層の内部に軽量性に優れた樹脂発泡体が備えられることから強度と軽量性との両方が求められるような用途に広く用いられている。
このような樹脂複合体に関し、例えば、下記特許文献１（実施例など参照）には、炭素繊維が一方向に引き揃えられている繊維シートを基材としたＵＤプリプレグを複数枚重ね合せて樹脂発泡体上に繊維強化樹脂層を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３５６７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような樹脂複合体は、樹脂発泡体と繊維強化樹脂材とを接着させる際に空気を巻き込んで繊維強化樹脂層の表面にボイドが形成されることがあり、十分良好な美観を発揮させることが難しくなる場合があるという問題を有する。
【０００６】
そこで本発明は、このような問題点を解決することを課題としており、美観に優れた樹脂複合体の提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決すべく、
繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有するシート状の繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる接着工程を実施し、
前記樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層と、を備え、且つ、一つの前記繊維強化樹脂材又は複数積層された前記繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層が構成されている樹脂複合体を製造するための樹脂複合体の製造方法であって、
前記接着工程では、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域よりも面積の小さな接着フィルムを前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体との間に挟んで前記接着を実施し、且つ、
前記接着工程で前記樹脂発泡体に接着させる前記繊維強化樹脂材の少なくとも一つは、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成されている繊維シートを前記繊維基材として備えている、樹脂複合体の製造方法、を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ボイドが少なく、外観美麗な樹脂複合体を製造するのに適した樹脂複合体の製造方法を提供し得る。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態の樹脂複合体を示した概略斜視図である。
【図２】樹脂複合体の断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図）。
【図３】樹脂複合体の要部拡大断面図（図２のＩＩＩ部の拡大図）。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明の実施形態に係る樹脂複合体について、当該樹脂複合体がパネル材である場合を例にして説明する。
まず、本実施形態に係る樹脂複合体について図１を参照しつつ説明する。
【００１１】
図１は、パネル１００を示した図であり、図にも示されているように本実施形態に係るパネル１００は、底壁部１０１と、該底壁部１０１の外周縁からやや外広がりに立上る周側壁部１０２と、該周側壁部１０２の上端から外向きに延びる鍔部１０３とを有している。
本実施形態でのパネル１００は、図２にも示されているように底壁部１０１だけに樹脂発泡体からなる芯材１が備えられている。
【００１２】
本実施形態における前記芯材１は板状であり、外表面の全てが繊維強化樹脂材で覆われて、全ての面に繊維強化樹脂層２が積層されている。
具体的には、前記芯材１は、一面側にシート状の繊維強化樹脂材２０が一又は複数積層されているとともに前記一面側とは反対側となる他面側にも一又は複数の繊維強化樹脂材２０が積層されている。
本実施形態においては、前記芯材１の一面側及び他面側には、それぞれ複数枚の繊維強化樹脂材２０が積層されている。
即ち、本実施形態の繊維強化樹脂層２は、積層構造を有している。
【００１３】
複数の繊維強化樹脂材２０で構成されている本実施形態での前記繊維強化樹脂層２は、パネル１００の表層部に配されてパネル１００の表面１００ａを構成する繊維強化樹脂材２１と、前記芯材１に最も近く、前記表面１００ａから最も離れた位置に配されている繊維強化樹脂材２６とが、種類を異ならせている。
即ち、これらは繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有する点において共通しているが、これらは前記繊維基材の種類が異なる。
【００１４】
本実施形態のパネル１００の表層部を構成する繊維強化樹脂材２１の繊維基材は、マルチフィラメント糸で構成された織布２１ａで、前記マルチフィラメント糸が複数本のガラス繊維で構成されており、前記芯材１の最も近くに配された繊維強化樹脂材２６は、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成された繊維シート（図示せず）を前記繊維基材として備えている。
【００１５】
本実施形態のパネル１００の前記繊維強化樹脂層２は、上記のように、積層構造を有し、前記織布２１ａを有する前記繊維強化樹脂材２１によって構成された層を最も表層側に有し、該層と前記芯材１との間には、前記繊維強化樹脂材とは異なる第２の繊維強化樹脂材２６によって構成された別の層が備えられており、前記第２の繊維強化樹脂材２６の繊維基材が炭素繊維で構成されている。
より詳しくは、前記繊維強化樹脂層２は、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成されている繊維シート（以下「カーボンＵＤ」ともいう）に熱硬化性の樹脂が含浸された繊維強化樹脂材２３，２４，２５，２６で構成された層を４層備え、ガラス繊維で構成された織布２１ａ，２２ａ（以下「ガラスクロス」ともいう）に熱硬化性の樹脂が含浸された繊維強化樹脂材２１，２２で構成された層を２層備えている。
即ち、本実施形態の繊維強化樹脂層２は、６層構造を有している。
カーボンＵＤを備えた第２の繊維強化樹脂材２３，２４，２５，２６は、炭素繊維が引き揃えられている方向が互いに４５度ずれた状態で積層されて前記芯材側の４層を構成し、ガラスクロスを備えた第１の繊維強化樹脂材２１，２２は、パネル１００の表面側の２層を構成している。
【００１６】
前記のように本実施形態では前記底壁部１０１が樹脂発泡体で構成された芯材１を有している一方で、該周側壁部１０２や鍔部１０３は芯材１を有していない。
周側壁部１０２や鍔部１０３は、底壁部１０１において芯材１に積層されている繊維強化樹脂材と一続きとなった繊維強化樹脂材で構成されている。
即ち、本実施形態においては、前記芯材１と、前記繊維強化樹脂材とが接着される領域よりも面積の大きな繊維強化樹脂材を前記芯材１に接着させることにより、前記領域の外側に前記繊維強化樹脂材が延出されてなる延出部を備えさせ、該延出部によって周側壁部１０２や鍔部１０３を構成させている。
従って、周側壁部１０２や鍔部１０３は、芯材１の一面側に積層されている６枚の繊維強化樹脂材と芯材１の他面側に積層されている６枚の繊維強化樹脂材とが直接的に貼り合されてなる１２層構造を有している。
即ち、周側壁部１０２や鍔部１０３は、ガラスクロスを備えた繊維強化樹脂材でカーボンＵＤを備えた繊維強化樹脂材を挟み込んだ構造を有している。
【００１７】
上記のように本実施形態のパネル１００の繊維強化樹脂層２は、底壁部１０１を構成すべく芯材１と接着している第１領域２ａと、この第１領域２ａの外側で周側壁部１０２や鍔部１０３を構成すべく繊維強化樹脂材どうしが接着している第２領域２ｂとを有する。
【００１８】
ガラス繊維は、通常、炭素繊維に比べて剛性が低い。
そのため、ガラスクロスを備えた繊維強化樹脂材２１で表面１００ａが構成された本実施形態のパネル１００は、表面状態が比較的調整容易であり、美麗な外観を有するものとなり得る。
一方で炭素繊維は、ガラス繊維に比べて軽量で剛性に優れる。
従って、カーボンＵＤを備えた繊維強化樹脂材２６が芯材１に最も近い箇所に配されている本実施形態のパネル１００は、前記繊維強化樹脂材２６や、これに続く３層によって芯材１の表面の凹凸が外観に影響することを抑制できる。
しかもガラスクロスを備えた繊維強化樹脂材２１と芯材１との間にカーボンＵＤを備えた４つの繊維強化樹脂材２３，２４，２５，２６が配されることで本実施形態のパネル１００には、優れた軽量性が発揮され得る。
【００１９】
パネル１００は、後段において詳述するように樹脂２１ｂが未硬化な状態の繊維強化樹脂材（以下「プリプレグシート」ともいう）と、芯材１となる樹脂発泡体とを接着することによって作製されるが、この接着工程においてプリプレグシートどうしの間やプリプレグシートと芯材１との間に空気が巻き込まれることを完全に防止することは難しい。
また、プリプレグシート自体が繊維間に空気を含んでいるような場合もある。
そして、このような空気が接着工程後の繊維強化樹脂層２に気泡（ボイド）となって残留する場合がある。
【００２０】
パネル１００は、表面１００ａを構成する繊維強化樹脂材２１にボイドを存在させてしまうと十分な美観を発揮させることが難しくなるおそれがある。
前記パネル１００は、外観を下記に示すような方法で観察し、以下の判定基準によって繊維強化樹脂層２の表面品質を４段階に評価した際に、判定が３以上となることが好ましく、４となることがさらに好ましい。
尚、以下においてはこの判定結果について「ボイド数指標」などと称することがあり、例えば、「判定４」となる場合を「ボイド数指標４」などと称することがある。
（外観観察方法）
・樹脂複合体の表面に真球状微粒子ポリマーであるテクポリマー（積水化成品工業、ＭＢＸ−８、粒径：８μｍ）をまぶし、ボイド部に粒子が押し込まれるようにウエス等でなじませる。
・ボイド部に残存する粒子以外はウエス等で除去する。
・マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ，ＶＨＸ−Ｓ５０）にて×２０倍で樹脂複合体の表面を観察し、色抽出によりボイド部を判別し、ボイド数を自動計測する。（ボイド部には白色粒子があり、ボイド部以外は黒色であるため色差による判別が可能になる）
（判定方法）
判定１：５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内のボイド数が１０１個以上。
判定２：５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内のボイド数が５１−１００個。
判定３：５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内のボイド数が６−５０個。
判定４：５０ｍｍ×５０ｍｍの面積内のボイド数が０−５個。
【００２１】
上記のようなボイド数の少ない表面１００ａを得るためには、ガラスクロスにおいて隣り合う経糸２１ａ１どうしの間の凹部や緯糸２１ａ２どうしの間の凹部に溜まっている樹脂２１ｂの容積を小さくすることが有効である。
また、良好なボイド数指標を得るためには、この樹脂２１ｂが溜まっている領域（糸間の凹部）の深さを浅くすることが有効である。
このことにより、接着工程におけるボイドの破泡が促され、最終的に繊維強化樹脂層２にボイドが残留する確率を低減することができる。
【００２２】
本実施形態のパネル１００は、繊維強化樹脂層２を構成する繊維強化樹脂材に対して接着工程において高い圧力を加える方が繊維強化樹脂層２の表層部を上記のような状態にさせ易くなる。
そのため、芯材１に用いる樹脂発泡体は、高い圧縮強度を有することが好ましい。
前記樹脂発泡体は、ポリエステル系樹脂発泡体、アクリル系樹脂発泡体、及び、ポリスチレン系樹脂発泡体などの内の何れかであることが好ましい。
【００２３】
パネル１００を構成する前記樹脂発泡体の見掛け密度は、０．０１〜０．７ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．０３〜０．７ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
【００２４】
樹脂発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」記載の方法で測定することができる。
即ち、見掛け密度は、原則的には次のようにして求めることができる。
（見掛け密度測定方法）
１００ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出することができる。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
尚、測定用試験片は、成形が施された後、７２時間以上経過した試料から切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものとする。
【００２５】
樹脂発泡体の上記のような圧縮強度や見掛け密度は、パネル１００を構成した後の芯材１となった状態においても備わっていることが好ましい。
【００２６】
前記樹脂発泡体は、切削加工や熱成形などの二次加工を施した後に芯材１として用いることもできる。
例えば、本実施形態の芯材１は、前記の通り板状形状を有するものであるが、該芯材１として用いる樹脂発泡体は、芯材１の形状に対応した成形型を使って形成されたものであっても、芯材１よりも厚い塊状の樹脂発泡体をスライス加工して作製されたものであってもよい。
【００２７】
本実施形態において前記芯材１の表面に前記繊維強化樹脂層２を形成させるための繊維強化樹脂材は、樹脂発泡体と貼り合わされる以前の状態において未硬化状態の熱硬化性樹脂が繊維基材に含浸されたプリプレグシートである。
従って、本実施形態のパネル１００は、前記繊維強化樹脂材（プリプレグシート）と前記樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる接着工程を備えた方法によって製造される。
【００２８】
本実施形態のパネル１００は、雄型、雌型の両方を用いた熱プレス成形や一方のみを用いたオートクレーブ成形などの加熱成形によって作製することができる。
このような加熱成形では繊維強化樹脂材に含浸されている樹脂を製品外となる領域に流動させ、それに伴って空気を製品外に追い出してボイドの形成を抑制することが好ましい。
そこで、繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有するシート状の繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる前記接着工程では、前記繊維強化樹脂材と、前記樹脂発泡体との間に接着フィルムを挟んで前記接着を実施し、該接着フィルムの熱溶融物によって接着工程で流動させ得る樹脂量を増大させることが好ましい。
【００２９】
前記接着フィルムは、不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂などのプリプレグシートに含まれている熱硬化性樹脂と同様の樹脂でできたものが好ましく、熱硬化性を有することが好ましい。
樹脂フィルムの目付けは、低すぎると、ボイド数低下に寄与しにくく、高すぎると繊維中の樹脂含有量が増えてしまい、繊維が乱れてしまうおそれがあるので１０ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００３０】
上記のような効果をより確実に発揮させるためには、前記接着フィルムを接着面積に対して小さくすることが好ましい。
具体的には、前記接着フィルムの面積は、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域の面積を１００％としたときに、３０％以上９５％以下となることが好ましい。
即ち、前記接着工程では、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域よりも面積の小さな前記接着フィルムを用い、該接着フィルムを前記領域の中央部に配して前記領域の外周部では前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが直接触れ合う状態にして前記接着工程を実施することが好ましい。
具体的には、前記接着工程は、底壁部１０１を構成すべく用いられる樹脂発泡体の上面よりも一回り小さい接着フィルムを樹脂発泡体の上面側に配するとともに樹脂発泡体の下面よりも一回り小さい接着フィルムを樹脂発泡体の下面側に配して実施することが好ましい。
このことにより接着フィルムが溶融した溶融樹脂が外周方向に流れるようになるため、製品から気泡を排除する効果が顕著になる。
【００３１】
本実施形態のパネル１００は、前記領域よりも面積の大きな前記繊維強化樹脂材を前記樹脂発泡体に接着させることにより、前記領域の外側に前記繊維強化樹脂材が延出されてなる周側壁部１０２や鍔部１０３を備えている。
従って、接着工程では、繊維強化樹脂材と樹脂発泡体との間に加えられる圧力と温度とによって接着フィルムが溶融して溶融樹脂が底壁部１０１から周側壁部１０２や鍔部１０３へと移動することになる。
そして、このことにより繊維強化樹脂材どうしの間や樹脂発泡体と繊維強化樹脂材との間に介在した空気が接着工程を実施する際に排除され易くなるため、作製されるパネル１００には、ボイドが形成され難くなる。
【００３２】
本実施形態においては、樹脂発泡体として圧縮強度に優れたものが用いられることから、接着工程において高い圧力を繊維強化樹脂材と樹脂発泡体との間に発生させることができ、ボイドの形成をより一層抑制させ得る。
【００３３】
本実施形態のパネル１００のように、前記芯材１の最も近くに位置する前記繊維基材がカーボンＵＤである場合、樹脂発泡体表面の凹凸などによって接着工程で炭素繊維の並びに乱れが生じ易い。
特に、樹脂発泡体がビーズ発泡成形体である場合、成形型に設けられている蒸気孔などに対応した微小突起が表面に数多く形成されているため、炭素繊維に乱れが生じ易い。
そこで、上記のように炭素繊維で構成された繊維シートが備えられた前記繊維強化樹脂材を接着フィルムを介して前記樹脂発泡体に接着させると、接着フィルムが緩衝材として機能し、炭素繊維に乱れを生じ難くさせることができる。
【００３４】
以上のように本実施形態の樹脂複合体は、樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層と、を備え、繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有するシート状の繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層が構成されており、且つ、一つの前記繊維強化樹脂材又は複数積層された前記繊維強化樹脂材で前記繊維強化樹脂層が構成されている樹脂複合体であって、前記芯材の最も近くに位置する前記繊維基材は、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成された繊維シートであり、該繊維シートを備えた前記繊維強化樹脂材は、接着フィルムによって前記芯材に接着されている。
【００３５】
そのため、本実施形態の樹脂複合体は、繊維の乱れが少なく、且つ、ボイドを少なくさせ得る。
【００３６】
上記のように本実施形態の樹脂複合体の製造方法は、
繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を有するシート状の繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる接着工程を実施し、
前記樹脂発泡体で構成された芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層と、を備え、且つ、一つの前記繊維強化樹脂材又は複数積層された前記繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層が構成されている樹脂複合体を製造するための樹脂複合体の製造方法であって、
前記接着工程では、前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域よりも面積の小さな接着フィルムを前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体との間に挟んで前記接着を実施し、且つ、
前記接着工程で前記樹脂発泡体に接着させる前記繊維強化樹脂材の少なくとも一つは、一方向に引き揃えられた炭素繊維で構成されている繊維シートを前記繊維基材として備えている、樹脂複合体の製造方法である。
【００３７】
このことにより、本実施形態の製造方法では、繊維の乱れやボイドの少ない樹脂複合体を製造し得る。
【００３８】
本実施形態の製造方法では、
前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが接着される領域に対して３０％以上９５％以下の面積を有する前記接着フィルムを用い、該接着フィルムを前記領域の中央部に配して前記領域の外周部では前記繊維強化樹脂材と前記樹脂発泡体とが直接触れ合う状態にして前記接着工程を実施してもよい。
このことによって本実施形態の製造方法では、より一層ボイドの少ない樹脂複合体を製造し得る。
【００３９】
本実施形態の製造方法では、
前記領域よりも面積の大きな前記繊維強化樹脂材を前記樹脂発泡体に接着させることにより、前記領域の外側に前記繊維強化樹脂材が延出されてなる延出部を備えた前記樹脂複合体を製造してもよい。
このことによってより一層ボイドの少ない樹脂複合体を製造し得る。
【００４０】
尚、本実施形態の樹脂複合体やその製造方法には、上記のようなこと以外に各種の改良を加え得る。
即ち、本発明は、上記例示に何等限定されるものではない。
【実施例】
【００４１】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４２】
（比較例１）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）によって形成された矩形板状の樹脂発泡体（ビーズ発泡成形体）を用意した。
これとは別にカーボンＵＤに樹脂が含浸・担持されたプリプレグシートを複数枚用意した。
尚、用意したプリプレグシートは、樹脂発泡体の片面全体を覆うのに十分な面積を有するものであった。
プリプレグシートをそれぞれ複数枚ずつ積層して２枚の積層シートを構成させた。
この２枚の積層シートを樹脂発泡体の両面に仮接着してサンドイッチ構造の予備成形体を作製した。
該予備成形体を構成している積層シートと樹脂発泡体とを加熱加圧条件下で接着させる接着工程をプレス製法によって実施し、厚さ１０ｍｍの板状の芯材の両面にそれぞれ１．２ｍｍ厚さの繊維強化樹脂層を有する樹脂複合体を作製した。
得られた樹脂複合体については、繊維強化樹脂層の表面状態を観察し、ボイド数指標を調査した。
結果、ここで得られた樹脂複合体の表面には一辺５０ｍｍの正方形の領域内に１００を超える数のボイドが見られ、該樹脂複合体のボイド数指標が１であることがわかった。
また、芯材となっている樹脂発泡体の見掛け密度を併せて測定した。
結果、樹脂複合体において芯材を構成している樹脂発泡体の見掛け密度は０．２３ｇ／ｃｍ３であることがわかった。
【００４３】
（比較例２）
２枚の接着フィルム（目付：１５０ｇ／ｍ２）をさらに用いたこと以外は比較例１と同様に樹脂複合体を作製し、比較例１と同様にボイド数指標を調査した。
尚、２枚の接着フィルムは、樹脂発泡体の両面にそれぞれ1枚ずつ配置し、前記積層シートと前記樹脂発泡体との間で、樹脂発泡体の表面全体を覆うように配置した。
即ち、ここでは前記積層シートと前記樹脂発泡体とが接着される領域に対して１００％の面積を有する接着フィルムを使って樹脂複合体を作製した。
その結果、ここではボイド数指標４の樹脂複合体が得られたものの樹脂複合体の角部において接着フィルムに由来すると考えられる樹脂の漏れが見られた。
【００４４】
（実施例１〜実施例４）
前記積層シートと前記樹脂発泡体とが接着される領域よりも一回り小さな接着シートを用い、前記樹脂発泡体の板面中央部に配置して樹脂複合体を作製したこと以外は比較例２と同様に樹脂複合体を作製した。
具体的には、前記樹脂発泡体の片面の面積を１００％としたときに、２０％〜９５％の面積を有する接着シートを用いて樹脂複合体を作製し、これまでと同様に評価した。
【００４５】
（実施例５）
樹脂発泡体をポリエチレンテレフタレート樹脂製のビーズ発泡成形体に代えてアクリル樹脂発泡体に変更したこと以外はこれまでと同様に樹脂複合体を作製し、これまでと同様に評価した。
【００４６】
（実施例６）
樹脂発泡体をビーズ発泡成形体ではなく塊状発泡体より切り出したアクリル樹脂発泡体に変更したこと以外はこれまでと同様に樹脂複合体を作製し、これまでと同様に評価した。
結果を、下記表に示す。
【００４７】
【表１】
2019177646.tif 000003
【００４８】
表に示された結果からも、本発明によれば美観に優れた樹脂複合体が提供され得ることがわかる。
【符号の説明】
【００４９】
１：芯材
２：繊維強化樹脂層
２０（２１，２２，２３，２４，２５，２６）：繊維強化樹脂材
２１ａ，２２ａ：織布（ガラスクロス）
２１ｂ：樹脂
１００：パネル（樹脂複合体）
１００ａ：表面
１０１：底壁部
１０２：周側壁部
１０３：鍔部
Ｘ：平面方向
Ｙ：深さ方向
【図１】
2019177646.tif 000004
【図２】
2019177646.tif 000005
【図３】
2019177646.tif 000006