(57)【要約】【課題】機械強度及び耐衝撃性に優れる熱可塑性樹脂積層体を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂を含むコア層と、炭素繊維を含む最表裏層と、前記コア層と前記最表裏層との間に、引張試験時の伸びが１０％以上である金属シート層とを有する熱可塑性樹脂積層体である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含むコア層と、
炭素繊維を含む最表裏層と、
前記コア層と前記最表裏層との間に、引張試験時の伸びが１０％以上である金属シート層と
を有する熱可塑性樹脂積層体。
【請求項２】
積層体に対する金属シート層の厚み割合が、２〜３０％である請求項１に記載の熱可塑性樹脂積層体。
【請求項３】
前記炭素繊維が、ポリアクリロニトリル系炭素繊維である請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂積層体。
【請求項４】
前記金属シート層が９９．９９％以上の純度を有するアルミニウムからなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂積層体。
【請求項５】
前記コア層が、更にガラス繊維を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂と炭素繊維とを複合した積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大型の電化製品の筐体、自動車及び鉄道の内装材、外装材など、軽量かつ高強度で、耐衝撃性にも優れる成形品のニーズが高まっている。特に、こうした成形品は機械強度等の性能を維持しつつ生産性を重視する事も求められている。すなわち機械強度と耐衝撃性のバランスに優れている材料が求められている。そのような背景を踏まえて、熱可塑性樹脂と無機繊維を複合した材料が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、合成樹脂発砲体からなるコア層と、アルミニウムシートからなる最表裏層、そして、前記コア層と最表裏層との間に接着層を介してガラス繊維からなる補強層を設けた、アルミニウム積層板が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、ポリカーボネート樹脂基材と、前記基材に積層されたフィラーを含有するポリカーボネートコンポジット層とを有するポリカーボネート樹脂積層体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３０１０９２号公報
【特許文献２】特開２００９−９６０４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示されているアルミニウム積層板では、合成樹脂発泡体からなるコア層が発砲体構造を有すること、及び、強化繊維含有樹脂層に気孔を設けることにより、耐衝撃性及び軽量性を確保しているが、強化繊維含有樹脂層に存在する気孔によって機械強度、特に曲げ弾性率が弱くなる。
【０００７】
特許文献２に開示されているポリカーボネート樹脂積層体では、曲げ弾性率が５ＧＰａ付近で耐衝撃性とのバランスに優れている積層体が開示されているが、５ＧＰａより大きい曲げ弾性率を発現した時の耐衝撃性との関係には言及されていない。
【０００８】
本発明の課題は、機械強度及び耐衝撃性に優れる熱可塑性樹脂積層体を提供することにある。
【０００９】
本発明者らは、上記の実情に鑑み鋭意検討した結果、以下の発明が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は以下を要旨とする。
［１］  熱可塑性樹脂を含むコア層と、炭素繊維を含む最表裏層と、前記コア層と前記最表裏層との間に、引張試験時の伸びが１０％以上である金属シート層とを有する熱可塑性樹脂積層体。
［２］  積層体に対する金属シート層の厚み割合が、２〜３０％である［１］に記載の熱可塑性樹脂積層体。
［３］  前記炭素繊維が、ポリアクリロニトリル系炭素繊維である［１］又は［２］に記載の熱可塑性樹脂積層体。
［４］  前記金属シート層が９９．９９％以上の純度を有するアルミニウムからなる［１］〜［３］のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂積層体。
［５］  前記コア層が、更にガラス繊維を含む［１］〜［４］のいずれか１つに記載の熱可塑性樹脂積層体。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、機械強度及び耐衝撃性に優れる熱可塑性樹脂積層体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に本発明の熱可塑性樹脂積層体の実施の形態を詳細に説明する。
【００１３】
なお、本発明における数値範囲の上限値及び下限値は、本発明が特性する数値範囲内からわずかに外れる場合であっても、当該数値範囲内と同様の作用効果を備えている限り本発明の均等範囲に包含するものである。また本発明における主成分とは、最も多量に含有されている成分のことであり、通常５０％重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上含有する成分のことである。
【００１４】
＜熱可塑性樹脂積層体＞
本発明の熱可塑性樹脂積層体は、熱可塑性樹脂を含むコア層と、炭素繊維を含む最表裏層と、前記コア層と前記最表裏層との間に、引張試験時の伸びが１０％以上である金属シート層とを有する。
以下、「本発明の熱可塑性樹脂積層体」を「本積層体」と称する場合がある。
従来、軽量で高い剛性を保持したまま、外部からの衝撃に耐性を有する積層体として、特許文献１で開示されているような、合成樹脂発泡体を芯層とし、芯層に繊維強化プラスチックとアルミニウムシートを積層させた積層体が用いられた。しかし、既述のとおり、かかる構成では、耐衝撃性及び軽量性を確保しているものの、強化繊維含有樹脂層に存在する気孔によって機械強度、特に曲げ弾性率が弱くなっていた。
曲げ弾性率を発現するには、高剛性材料を積層配置する手段がとられるが、一方で耐衝撃性の観点からは、高剛性材料であるほど割れやすく、材料への亀裂等のダメージを受けやすい。すなわち高剛性と耐衝撃性には背反現象が存在する。
【００１５】
これに対し、本積層体は、機械強度及び耐衝撃性の両方に優れる。この理由は定かではないが、弾性率の高い炭素繊維を含む層を積層体の最表裏層に配置し、引張伸び特性を有する金属シート層をコア層と最表裏層の間に配置する事で、炭素繊維を含む層が発現する高剛性を阻害せずに、耐衝撃性をも発現すると考えられる。また本積層体は、衝撃を受けた時の変形も生じにくい。
以下、本積層体のコア層、最表裏層及び金属シートについて説明する。
【００１６】
〔コア層〕
コア層は、本積層体の中間層として存在する層であり、熱可塑性樹脂を含む。
コア層が熱可塑性樹脂を含むことで、成形性に優れると共に、耐熱性に優れた本積層体が得られる。
コア層は、本積層体の剛性をより高めるために、ガラス繊維を更に含んでいてもよい。
【００１７】
（熱可塑性樹脂）
熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではなく、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で使用してもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
これらの樹脂の中でも、ポリオレフィン系樹脂を使用することで、成形性に優れると共に、軽量性にも優れた本積層体が得られる。後述するように、ポリオレフィン系樹脂の中でも、特にポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
【００１８】
以下、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及び、ポリエステル系樹脂についてそれぞれ説明する。
【００１９】
（１）ポリオレフィン系樹脂
ポリオレフィン系樹脂は、プロピレン、エチレン等のα−オレフィンの単独重合体、ランダム共重合体、ブロックコポリマー等が挙げられ、具体的には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂積層体の成形性と軽量性の観点から、ポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂が好ましく、特に機械特性および耐熱性の観点からポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。また、ポリオレフィン系樹脂は、複数のポリオレフィン系樹脂を混合して用いてもよい。
【００２０】
ポリプロピレン系樹脂はプロピレンの単独重合体であってもよく、エチレン、ブテン等のコモノマー成分がプロピレンと共重合されていてもよい。また、コア層がガラス繊維を含む場合、ガラス繊維等の強化繊維との密着性、なじみやすさの点より、変性ポリマーも好ましく用いることができる。
エチレン、ブテン以外のコモノマーとしては、炭素数５〜２０のα−オレフィン等が挙げられる。炭素数５〜２０のα−オレフィンは、例えば、１−ヘキセン、１−オクテンを例示できる。プロピレンと共重合されるα−オレフィンは１種類でも２種類以上用いてもよい。
【００２１】
ポリエチレン系樹脂は、エチレンの単独重合体であってもよく、エチレンとα−オレフィン等のコモノマー成分と共重合されていてもよい。
【００２２】
ポリオレフィン樹脂の分子量の指標であるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）については特に制限を設けないが、混練、ラミネート成形等が安定して行われるものであることが必要である。
【００２３】
ポリプロピレン樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２１．２Ｎ荷重）は、好ましくは１ｇ／１０ｍｉｎ以上、１００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、７５ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、さらに好ましくは１０ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
ポリエチレン樹脂のＭＦＲ（１９０℃、２１．２Ｎ荷重）は、１ｇ／１０ｍｉｎ以上、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、より好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、さらに好ましくは５ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、２５ｇ／１０ｍｉｎ以下である。
【００２４】
ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが上記下限以上であることで、プレス成形時の型への追従性が容易となる。一方、上記上限以下であることで、プレス成形時に、加圧によって成形型より流れ出るおそれがなく、炭素繊維及びガラス繊維間への樹脂含浸が容易となる。
【００２５】
ここでＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０−１９９９の「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」に準拠して測定された値である。
【００２６】
ポリオレフィン樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合方法、例えば、ラジカル重合法、チーグラー触媒、メタロセン触媒、フィリップス触媒等を用いたイオン重合法を採用することができる。
【００２７】
（２）ポリカーボネート樹脂
本発明に用いることができるポリカーボネート系樹脂は、ホモポリマー及びコポリマーのいずれであってもよい。また、ポリカーボネート系樹脂は、分岐構造であっても、直鎖構造であってもよいし、さらに分岐構造と直鎖構造との混合物であってもよい。また、複数のポリカーボネート系樹脂を混合して用いてもよい。
なお、いわゆるポリエステルカーボネート樹脂（分子鎖中にエステル結合とカーボネート結合を両方有する樹脂）も、ポリカーボネート系樹脂に含む。
【００２８】
ポリカーボネート系樹脂を構成する２価アルコール（ジオール）の代表例としてはビスフェノール類が挙げられ、特に２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、すなわちビスフェノールＡが好ましく用いられる。
なお、ビスフェノールＡ以外のジオールを単独、又は、複数のジオールを併用したポリカーボネート系樹脂でも良く、芳香族ジオール、脂肪族ジオール、脂環式ジオールのいずれでも構わない。
【００２９】
ポリカーボネート系樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９年）に従い、温度３００℃、荷重１．２ｋｇｆの条件で測定され、１ｇ／１０ｍｉｎ以上、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、２ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。ＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることで、プレス成形時の型への追従性が容易となる。一方、４０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、プレス成形時に、加圧によって成形型より流れ出るおそれがなく、炭素繊維及びガラス繊維間への樹脂含浸が容易となる。
【００３０】
ポリカーボネート系樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合方法、例えば、ホスゲン法、エステル交換法、ピリジン法等が挙げられる。
【００３１】
（３）ポリアミド系樹脂
本発明に用いることができるポリアミド系樹脂としては、脂肪族ポリアミドが好ましく、ω‐アミノ酸の開環単独重合で得られるもの、異なるω‐アミノ酸の開環共重合で得られるもの、及びジアミンとジカルボン酸の共重合で得られるもの等が挙げられる。なお、芳香族ポリアミド、及び芳香族−脂肪族ポリアミドを用いることもできる。
【００３２】
ポリアミド系樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、脂肪族ポリアミドの場合、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９年）に従い、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定され、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましく、１ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることで、プレス成形時の型への含侵が容易となる。一方、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、プレス成形時に、加圧によって成形型より流れ出るおそれがなく、炭素繊維及びガラス繊維間への樹脂含浸が容易となる。
【００３３】
ポリアミド系樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合方法を採用することができる。
【００３４】
（４）ポリエステル系樹脂
本発明に用いることができるポリエステル系樹脂としては、脂肪族ポリエステル系樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂等が挙げられる。中でも、熱可塑性樹脂積層体の耐熱性及び成形性の観点から、芳香族ポリエステル系樹脂が好ましく、具体的にはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどが挙げられる。
【００３５】
ポリエステル系樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９年）に従い、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定され、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましく、１ｇ／１０ｍｉｎ以上、或いは、２０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上であることで、プレス成形時の型への含侵が容易となる。一方、６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、プレス成形時に、加圧によって成形型より流れ出るおそれがなく、炭素繊維及びガラス繊維間への樹脂含浸が容易となる。
【００３６】
ポリエステル系樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合方法を採用することができる。
【００３７】
コア層は、既述の熱可塑性樹脂に加え、種々の添加剤を含有する熱可塑性樹脂組成物からなることが好ましい。
熱可塑性樹脂組成物が含み得る添加剤の具体例としては、カーボンブラック等の顔料を含む着色料、難燃剤、耐候性安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、溶融粘度改良剤、架橋剤、滑剤、核剤、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤等が挙げられる。
【００３８】
（ガラス繊維）
既述のように、コア層は、本積層体の剛性をより高めるために、ガラス繊維を更に含んでいてもよく、熱可塑性樹脂組成物はガラス繊維を含むことが好ましい。
コア層が強化繊維としてガラス繊維を含むことで、熱可塑性樹脂積層体の機械強度と耐衝撃性をより高めることができる。
ガラス繊維は、１種のみ用いてもよいし、材質、平均繊維長、繊維径等の異なる２種以上を用いてもよい。
【００３９】
ガラス繊維としては、一般に市販のものを適宜使用することができる。ガラス繊維の繊維径は、好ましくは８〜２０μｍ、より好ましくは１０〜１５μｍであり、ガラス繊維の平均繊維長は、好ましくは２０〜２００ｍｍ、より好ましくは２５〜２００ｍｍである。ガラス繊維の直径が８μｍ以上であることで、価格が抑えられて、経済性に優れ、２０μｍ以下であることで、機械的強度に優れる。機械強度と耐衝撃性の観点より、ガラス繊維は、さまざまな長さのガラス繊維の混合物であることが好ましい。また、一繊維束中にこのような単繊維を１００〜４，０００本含む繊維束として用いるのが好ましい。
【００４０】
ガラス繊維の破断伸び率は２．０％以上であることが好ましく、２．５％以上であることがより好ましく、３．０％以上であることがさらに好ましい。ガラス繊維の破断伸び率が２．０％以上であると、本積層体の耐衝撃性をより実用的な範囲とし易い。ガラス繊維の破断伸び率の上限には特に制限はないが、通常、ガラス繊維の破断伸び率は３〜５％以下である。
【００４１】
コア層が含み得るガラス繊維は、最表裏層に用いられる炭素繊維よりも破断伸び率が高いことが好ましい。具体的には、ガラス繊維の破断伸び率（％）と炭素繊維の破断伸び率（％）との差は１．０〜５．０（％）程度であることが好ましい。破断伸び率の差がこの範囲内にあると、本積層体は、優れた機械強度及び耐衝撃性を発現することができる。
【００４２】
コア層は、ガラス繊維と熱可塑性樹脂とを含有することが好ましく、各成分の含有量は、ガラス繊維１００重量部に対し、熱可塑性樹脂を３０〜４００重量部、好ましくは５０〜３００重量部、さらに好ましくは６０〜２００重量部含有することが好ましい。また、コア層は、ガラス繊維と熱可塑性樹脂を合計で３０重量％以上含有することが好ましく、特に３０〜１００重量％含有することが好ましい。熱可塑性樹脂含有量が上記の範囲であることによって、機械強度に優れ、かつ、機械強度と耐衝撃性とのバランスに優れた積層体となる。
【００４３】
コア層の厚みは、耐衝撃性の観点から、１．５ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましく、２．５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
また、本積層体に対するコア層の厚み割合〔（コア層の厚み／本積層体の総厚み）×１００〕は、６０〜９０％の範囲であることが、プレス賦形時の均一な型追従性と、熱可塑性樹脂積層体の機械強度のバランス及びコストの観点から好ましい。
【００４４】
コア層は、既述の熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シートを、１枚又は複数枚積層することにより作製される。
コア層が更にガラス繊維を含む場合は、ガラス繊維からなるガラス繊維シートと、熱可塑性樹脂シートとを積層して用いてもよいし、ガラス繊維を含む熱可塑性樹脂組成物からなる熱可塑性樹脂シート（ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シート）を用いてもよい。ガラス繊維シートと、熱可塑性樹脂シートとを積層する場合、各シートは、それぞれ１枚又は複数枚用いることができる。それぞれ複数枚用いるときは、ガラス繊維シートと、熱可塑性樹脂シートとを交互に積層してもよいし、ランダムに積層してもよいし、複数枚のガラス繊維シートと、複数枚の熱可塑性樹脂シートとを重ね合わせてもよい。ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを用いる場合も、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを１枚又は複数枚用いることができる。ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートに、更にガラス繊維シートを積層してもよいし、必要に応じて、ガラス繊維以外の強化繊維シートを更に積層してもよい。
以上の中でも、コア層は、本積層体の機械強度を高める観点から、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを、１枚用いて作製するか、複数枚積層して作製することが好ましい。
【００４５】
ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートは、ガラス繊維ペーパー、又はガラス繊維マットであることが好ましい。ここで、「ガラス繊維ペーパー」と「ガラス繊維マット」はいずれも繊維束を開繊し、分散し、湿式法、乾式法等で成形し、抄紙して平膜状としたシートである。
【００４６】
ガラス繊維ペーパー及びガラス繊維マットは、通常乾式不織布法と湿式抄紙法のいずれかで製造されるが、生産性とガラス繊維の開繊がより良好となる観点から乾式不織布法で製造されたものを用いることが好ましい。
【００４７】
ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートは、ガラス繊維にポリオレフィン系樹脂等の前述の熱可塑性樹脂を含浸させた所謂プリプレグなどであってもよい。一般に「ガラス繊維マット」は、熱可塑性樹脂の含有量、厚み等の点において「ガラス繊維ペーパー」と区別される。通常、ガラス繊維マットはガラス繊維ペーパーに比べ、熱可塑性樹脂の含有量が多く、厚みが厚い。
【００４８】
ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートは、本積層体の機械強度と耐衝撃性の観点より、坪量（ガラス繊維量と熱可塑性樹脂）の多いものが好ましい。シート自体の生産性とコストとのバランスを考慮して、熱可塑性樹脂シートの坪量（ガラス繊維量）は、好ましくは５０〜４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは５０〜３５０ｇ／ｍ２、特に好ましくは５０〜３００ｇ／ｍ２である。また、ガラス繊維シートの熱可塑性樹脂量は、炭素繊維に対して０〜７０重量％程度とすることが好ましい。
【００４９】
ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートの厚みは特に制限はなく、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを単層シートとして用いるか、或いは複数枚のガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートの積層シートとして用いるかによっても異なるが、通常１００〜５０００μｍ程度である。
【００５０】
〔最表裏層〕
最表裏層は、主として本積層体の剛性を高めることに寄与する層であり、炭素繊維を含む層である。
炭素繊維としては、ピッチ系炭素繊維、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）のいずれでもよく、これらを組み合わせて用いてもよいが、強化繊維マットを作成する工程で繊維が折れにくいＰＡＮ系炭素繊維が好ましい。なお、炭素繊維は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００５１】
本積層体の機械強度の観点、特に、曲げ試験における高剛性を発現し易くする観点から、破断伸び率が低く、引張弾性率の高い炭素繊維を、積層体の最表裏層に配置する事が好ましい。
従って、既述のように、コア層がガラス繊維を含む場合の、当該ガラス繊維よりも、破断伸び率が低い炭素繊維を最表裏層に用いることが好ましい。
【００５２】
炭素繊維の繊維長は３０〜２００ｍｍであることが好ましく、３５〜２００ｍｍであることがより好ましく、４０〜２００ｍｍであることが更に好ましく、４０〜１００ｍｍであることがより更に好ましい。こういった繊維長の炭素繊維の割合は、炭素繊維１００重量部中特に２５〜１００重量部含まれることが好ましく、とりわけ３０〜１００重量部含まれることが好ましい。炭素繊維１００重量部のうちの２５重量部以上の炭素繊維の繊維長が３０ｍｍ以上であると、より本積層体の機械強度に優れる。
機械強度の観点から炭素繊維の繊維長は連続繊維の様に長いほど好ましいが、乾式法にて炭素繊維を含む不織布を作成する工程における繊維の解繊と分散性の観点から、炭素繊維の繊維長は通常１００ｍｍ以下である。
【００５３】
炭素繊維が上述した繊維長であることにより、本積層体の曲げ弾性率を維持することができ耐衝撃性とのバランスを取ることができる。
【００５４】
ここで、炭素繊維の繊維長は、後述する実施例の項に記載の方法で測定することができる。
【００５５】
炭素繊維の破断伸び率は１．０％以上であることが好ましく、より好ましくは１．４％以上、さらに好ましくは１．５％以上である。炭素繊維の破断伸び率が１．０％以上であると、本積層体の耐衝撃性を実用の範囲に維持し易い。また、耐衝撃性の観点から、炭素繊維の破断伸び率は大きい程好ましいが、上述した炭素繊維の破断伸び率は通常２．５％以下である。
【００５６】
最表裏層は、上記炭素繊維の１種のみが含まれていてもよいし、材質、繊維長、繊維径等の異なる２種以上の炭素繊維が含まれていてもよい。
また、最表層の炭素繊維と最裏層の炭素繊維とは同一のものであってもよく、異なるものであってもよいが、材料の調達の利便性と積層体の反り抑制の観点から同一であることが好ましい。
【００５７】
最表裏層は、炭素繊維に加え、炭素繊維同士が容易に解離しないように、ポリオレフィン系樹脂等の前述の熱可塑性樹脂をバインダー樹脂として含有していてもよい。また、最表裏層は、必要に応じて、コア層を構成する熱可塑性樹脂組成物が含み得る各種添加剤を含んでいてもよい。
最表裏層が熱可塑性樹脂を含む場合、最表裏層中の熱可塑性樹脂の含有量は、炭素繊維１００重量部に対し、０重量部以上２００重量部以下であることが好ましく、特に５０重量部以上１５０重量部以下であることが好ましい。また、最表裏層は、強化繊維と熱可塑性樹脂を主成分としてこれらを合計で９０重量％以上、特に９５〜１００重量％含有することが好ましい。最表裏層中の熱可塑性樹脂含有量が炭素繊維１００重量部に対し５０重量部以上であることにより、十分量の炭素繊維を最表裏層中に確保し易くなり、熱可塑性樹脂積層体の曲げ剛性を確保し易くなる。
【００５８】
最表裏層の厚みは、最表層、最裏層それぞれの厚みとして、０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．３ｍｍ以上であることが、本積層体の剛性を高める観点より好ましい。
また、本積層体に対する最表層及び最裏層の厚み割合、即ち、〔（最表層の厚み／本積層体の総厚み）×１００〕及び〔（最裏層の厚み／本積層体の総厚み）×１００〕は、２〜３０％の範囲であることが好ましい。最表層と最裏層の厚みは異なるものであってもよいが、同一であることが、本積層体の反りが抑制される観点から好ましい。
【００５９】
最表裏層は、通常、既述の炭素繊維を含むシートを作製し、この炭素繊維シートを１枚又は複数枚積層することにより作製される。或いは、炭素繊維シートと熱可塑性樹脂シートとを各々作製し、これを積層することで作製してもよい。その際、必要に応じて、炭素繊維以外の強化繊維シート、或いは炭素繊維以外の強化繊維及び熱可塑性樹脂シートを積層して用いてもよい。
【００６０】
炭素繊維シートの作製方法は特に限定されるものではないが、炭素繊維シートは、炭素繊維ペーパー、又は炭素繊維マットであることが好ましい。ここで、「炭素繊維ペーパー」と「炭素繊維マット」はいずれも繊維束を開繊し、分散し、湿式法、乾式法等で成形し、抄紙して平膜状としたシートである。
【００６１】
炭素繊維シートは、通常乾式不織布法と湿式抄紙法のいずれかで製造されるが、生産性と繊維の開繊がより良好となる観点から乾式不織布法で製造されたものを用いることが好ましい。
【００６２】
既述のように、最表裏層は熱可塑性樹脂を含んでいてもよく、炭素繊維シートとして、繊維にポリオレフィン系樹脂等の前述の熱可塑性樹脂よりなるバインダー樹脂を含浸させた所謂プリプレグを用いてもよい。一般に「炭素繊維マット」は、バインダー樹脂の含有量、厚み等の点において「炭素繊維ペーパー」と区別される。通常、炭素繊維マットは炭素繊維ペーパーに比べ、バインダー樹脂の含有量が多く、厚みが厚い。
【００６３】
炭素繊維シートは、機械強度と耐衝撃性の観点より、坪量（強化繊維量とバインダー樹脂）の多いものが好ましいが、シート自体の生産性とコストとのバランスを考慮して、炭素繊維シートの坪量（炭素繊維量）は、好ましくは５０〜４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは５０〜３５０ｇ／ｍ２、特に好ましくは５０〜３００ｇ／ｍ２である。また、炭素繊維シートのバインダー樹脂量は、炭素繊維に対して０〜７０重量％程度とすることが好ましい。
【００６４】
炭素繊維シートの厚みには特に制限はなく、炭素繊維シートを単層シートとして用いるか、或いは複数枚の炭素繊維シート又は炭素繊維と熱可塑性樹脂シートの積層シートとして用いるかによっても異なるが、通常１００〜５０００μｍ程度である。
【００６５】
〔金属シート層〕
金属シート層は、最表裏層とコア層との間に介在する。即ち、金属シート層は、最表層とコア層との間、及び、最裏層とコア層との間の両方に介在する。金属シート層は、本積層体に衝撃があった際、積層体の変形量（たわみ量）を少なくするために存在するものであり、引張試験時の伸びが１０％以上（ＪＩＳＺ２２４１準拠）である。
金属シート層は、引張試験時の伸びが１０％以上であれば、特に制限はないが、耐衝撃性向上の理由より、９９．９９％以上の純度を有するアルミニウムからなることが好ましい。
ここで、金属シート層の引張試験の伸びが１０％以上とは、金属シート層を、引張強度６０Ｎ／ｍｍ２、温度２０℃で引張試験をした時の伸びが１０％以上であることをいう。
【００６６】
金属シート層の厚みは０．３ｍｍ以上、好ましくは０．４ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上の厚みを有することが耐衝撃性の観点より好ましい。
また、本積層体に対する金属シート層の厚み割合、即ち、〔（金属シート層の厚み／本積層体の総厚み）×１００〕は、本積層体の耐衝撃性、高剛性、及びコストの観点から、２〜３０％の範囲であることが好ましく、５〜３０％であることがより好ましく、１０〜３０％であることがさらに好ましい。最表層とコア層との間に介在する金属シート層の厚み、及び、最裏層とコア層との間に介在する金属シート層の厚みは、異なるものであってもよいが、同一であることが、本積層体の反りが抑制される観点から好ましい。
【００６７】
金属シート層は、炭素繊維を含む最表裏層及びコア層との接着性を向上するために、金属シート層の表裏に、熱可塑性樹脂シートを積層すること；又は、金属シート層の表裏に薬液を付与する薬液処理等で微小な凹凸を付ける処理を行うこと；あるいは、その両方を組み合わせる処理をすることが好ましい。
熱可塑性樹脂シートは、既述の熱可塑性樹脂を含むシートであり、各種添加剤を更に含んでいてもよい。
【００６８】
金属シート層の表裏に凹凸を付ける方法としては、既述の薬液処理；レーザーで金属表面に孔を形成する方法；金属シート層表面に被膜（酸化被膜等）を形成させ、熱可塑性樹脂との化学結合を期待する方法等が一般的に開示されており、それらのいずれか１つ又は組合せを用いることができる。
【００６９】
〔本積層体の作製方法〕
本積層体の作製方法は、最表層／金属シート層／コア層／金属シート層／最裏層の層構造を形成可能な方法であれば、特に制限されない。例えば、各層の説明にて記載したシートをそれぞれ積層することで、本積層体を作製することができる。
【００７０】
前述のとおり、金属シート層は、炭素繊維を含有する最表裏層及びコア層との接着向上のために、金属シート層の表裏に熱可塑性樹脂シートを積層することが好ましい。
つまり本発明においては、最表層／熱可塑性樹脂層／金属シート層／熱可塑性樹脂層／コア層／熱可塑性樹脂層／金属シート層／熱可塑性樹脂層／最裏層の構成で成形を行うのが好ましい。
【００７１】
本積層体は、最表裏層、金属シート層、コア層以外の他の層を有していてもよく、他の層を設ける場合は、同様に、他の層を構成するシートを作製し、最表裏層、金属シート層、及びコア層の中に他の層を積層すればよい。例えば、他の層として難燃層等を金属シート層とコア層との間に積層する場合は、難燃剤をシート状に成形し、金属シートと熱可塑性樹脂シートとの間に難燃シートを積層すればよい。また、熱可塑性樹脂組成物に難燃剤を配合してコア層を作製してもよい。
金属シート層の更に外層に他の層を設ける場合は、予め他の層を構成するシートを作製して本積層体の製造時に一体化してもよく、製造後に更に表面層を設けてもよい。
【００７２】
本積層体は、より具体的には、最表裏層用単層シート又は積層シート；金属シート用単層シート又は積層シート；コア層用単層シート又は積層シート；熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂シートを、それぞれ作製し、これらを、最表層用単層シート又は積層シート／熱可塑性樹脂用単層シート又は積層シート／金属シート層用シート／熱可塑性樹脂層用単層シート又は積層シート／コア層用単層シート又は積層シート／熱可塑性樹脂層用単層シート又は積層シート／金属シート層用単層シート又は積層シート／熱可塑性樹脂層用単層シート又は積層シート／最裏層用単層シート又は積層シートの順で重ね合わせて、適当な温度及び圧力でプレス成形することにより製造することができる。或いは、各層毎の積層シートを予め作製することなく、各層の構成シートを直接積層して適当な温度及び圧力でプレス成形することにより製造することができる。
なお、最表裏層用単層シート又は積層シートは、最表裏層を構成する炭素繊維シートを単層で用いるか、或いは炭素繊維シートと熱可塑性樹脂シートの必要枚数を積層することにより得ることができる。
金属シート用単層シート又は積層シートは、金属シートを単層で用いるか、或いは繊維シートと熱可塑性樹脂シートの必要枚数を積層することにより得ることができる。
コア層用単層シート又は積層シートは、コア層を構成するガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを単層若しくは２層以上で用いるか、或いはガラス繊維シートと熱可塑性樹脂シートの必要枚数を積層することにより得ることができる。
熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂シートは、熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂シートの必要枚数を単層で用いるか、或いは積層することにより得ることができる。
【００７３】
ここで、最表裏層用の積層シートを製造する場合は、炭素繊維シートと熱可塑性樹脂シートとの積層シートは、適宜１〜複数枚の炭素繊維シートと熱可塑性樹脂シートを交互に積層することが好ましい。炭素繊維シートを複数枚用いる場合、複数枚の炭素繊維シートは同一のものであっても、炭素繊維の種類や厚み等が異なるものであってもよいが、同一であることが材料調達の利便性の観点より好ましい。コア層用の積層シートをガラス繊維シートと熱可塑性樹脂シートとの積層で製造する場合、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートを２層以上用いる場合、及び熱可塑性樹脂シートを２層以上用いる場合についても同様である。
【００７４】
プレス成形条件は、各層に用いる熱可塑性樹脂の種類によっても異なるが、プレス成形温度としては、１７０〜２９０℃の範囲が好ましく、１７０〜２８０℃の範囲がより好ましい。また、プレス圧力としては０．５〜６ＭＰａの範囲が好ましく、１〜６ＭＰａの範囲がより好ましい。
かかる範囲においてプレス成形することにより、機械強度と耐衝撃性のバランスに優れた積層体を作製することができる。
【００７５】
本積層体の製造は、いわゆるバッチ法で行ってもよく、各層に用いる強化繊維又は熱可塑性シートを作製しつつ、これらのシートを積層すると共に連続的にプレス成形する連続プレス法で行ってもよい。
【００７６】
本積層体の厚み（総厚み）は特に限定されないが、３．０ｍｍ以上であることが好ましく、１０．０ｍｍ以下であることがより好ましく、３．５ｍｍ以上、１０．０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、４．０ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本積層体の厚みが３．０ｍｍ以上であれば、本積層体；及び本積層体をプレス成形した製品が、表面外観に優れる。また、本積層体の厚みが１０．０ｍｍ以下であれば、本積層体がプレス成形性に優れる。
【００７７】
主として高剛性に寄与する最外層と、主としてプレス賦形性に寄与するコア層を上記の厚みの範囲で設けることにより、プレス賦形時の均一な型追従性と機械強度のバランスといった特性バランスに優れる本積層体を得ることができる。
【００７８】
なお、本積層体は、反りを抑制する観点から、コア層を中心として、厚さ方向に対称な構成とされていることが好ましい。
【実施例】
【００７９】
以下、本発明をより具体的に説明するための実施例を示すが、本発明は以下の実施例に示される具体的態様に限定されるものではない。
【００８０】
１．使用材料
（１）炭素繊維シートの作製に用いた炭素繊維
・ポリアクリロニトリル系炭素繊維：三菱ケミカル社製、商品名「パイロフィルＴＲ４０」、破断伸び率＝２．０％、繊維径＝７〜９μｍ、繊維長４０ｍｍ
【００８１】
（２）アルミニウムシート
・高純度アルミシート：泉メタル社製、商品名「５Ｎ−Ｈ」、純度９９．９９９％
・一般アルミシート：日本工業規格（JIS)品の「Ａ５０５２」、純度９９．５２％
なお、各アルミシートについて、島津製作所社製の引張試験機を用いて、温度２０℃、引張り強さ６０Ｎ／ｍｍ２で引張試験をしたところ、０．３ｍｍ高純度アルミシートと０．５ｍｍ高純度アルミシートの伸びは１５％であった。また、０．５ｍｍ一般アルミシートの伸びは７％であった。
【００８２】
（３）コア層の作製に用いたガラス繊維入り熱可塑性樹脂シート
・ガラス繊維強化ポリプロピレン板：クオドラント社製、商品名「ＧＭＴ（Ｐ４０３８）」、ガラス繊維の破断伸び率＝４％、ガラス繊維１００重量部に対するポリプロピレン樹脂の割合＝１５０重量部
【００８３】
（４）熱可塑性樹脂（金属シート層と、コア層又は表裏層との接着成分）
・ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）：三菱ケミカル社製、商品名「モディックＰ９０８」（酸変性ＰＰ樹脂）
【００８４】
２．各シートの作製
（１）最外層形成用の炭素繊維シートの作製
乾式法による不織布の作製方法を用い、繊維長４０ｍｍの炭素繊維カットファイバーをカード機で開繊し、ニードルパンチ機を用いた製法で坪量１５０ｇ／ｍ２、厚み４ｍｍの炭素繊維シートを作成した。
【００８５】
（２）金属シート層形成用のアルミニウムシートの作製
高純度アルミシートは、厚さ０．３ｍｍ又は０．５ｍｍのものを用い、一般アルミシートは０．５ｍｍのものを用いた。
得られた高純度アルミシート及び一般アルミシートをそれぞれ塩酸に浸漬し、表面に高低差が２０μｍとなる凹凸ができるまで浸漬し、アルミニウムシートの表面に凹凸をつけた。
【００８６】
（３）コア層形成用のガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートの作製
既述のガラス繊維強化ポリプロピレン板〔クオドラント社製ＧＭＴ（Ｐ４０３８）〕を、ガラス繊維入り熱可塑性樹脂シートとして用いた。
【００８７】
（４）熱可塑性樹脂層形成用の熱可塑性樹脂シートの作製
酸変性ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）（モディックＰ９０８）を、押出シーティング装置を用いて溶融混練した。押出機より溶融混練した樹脂を、Ｔダイ口金より流出し、キャスティング装置と引取装置を用いて３０μｍ厚みの熱可塑性樹脂シート（ＰＰシート）を成形した。
【００８８】
３．実施例及び比較例
［実施例１］
最表層として炭素繊維シート（Ａ１）１枚と、熱可塑性樹脂層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚と、金属シート層として高純度アルミニウムシート（Ｂ１）１枚（０．５ｍｍ厚み）と、熱可塑性樹脂層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）１枚と、コア層としてガラス繊維強化ポリプロピレン板（Ｃ）（ＧＭＴ、３．８ｍｍ厚み）と、熱可塑性樹脂層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）１枚と、金属シート層として高純度アルミニウムシート（Ｂ２）１枚（０．５ｍｍ厚み）と、熱可塑性樹脂層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚と、最裏層として炭素繊維シート（Ａ２）１枚を、Ａ１／Ｄ／Ｂ１／Ｄ／Ｃ／Ｄ／Ｂ２／Ｄ／Ａ２の順序で積層し、温度＝１８０℃、圧力＝３ＭＰａ、時間＝１５分の条件でプレス成形し、熱可塑性樹脂積層体を得た。
得られた熱可塑性樹脂積層体について各層の厚みを測定したところ、炭素繊維層（最表層）／アルミニウムシート／コア層／アルミニウムシート／炭素繊維層（最裏層）のそれぞれの厚みは、０．４６ｍｍ／０．５４ｍｍ／２．８７ｍｍ／０．５３ｍｍ／０．３５ｍｍであった。
【００８９】
［実施例２］
実施例１の金属シート層に用いた高純度アルミニウムシート（Ｂ１）、（Ｂ２）の厚みを、それぞれ０．３ｍｍにした以外は実施例１と同様に作成し、熱可塑性樹脂積層体を得た。
得られた熱可塑性樹脂積層体について各層の厚みを測定したところ、炭素繊維層（最表層）／アルミニウムシート／コア層／アルミニウムシート／炭素繊維層（最裏層）のそれぞれの厚みは、０．３５ｍｍ／０．２７ｍｍ／２．７９ｍｍ／０．３４ｍｍ／０．３６ｍｍであった。
【００９０】
［比較例１］
実施例１のコア層に用いたガラス繊維強化ＰＰ板を用いた。このコア層の厚みは３．６３ｍｍであった。
【００９１】
[比較例２]
コア層として、比較例１のガラス繊維強化ＰＰ板（Ｃ）を用い、最表層として炭素繊維シート（Ａ１）１枚；表層側の中間層として、熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚、炭素繊維シート（Ａ１）１枚及び熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚の組合せ；最裏層として炭素繊維シート（Ａ２）１枚；裏層側の中間層として、熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚、炭素繊維シート（Ａ２）１枚及び熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚の組合せ；を配置した積層構成で、Ａ１／Ｄ／Ａ１／Ｄ／Ｃ／Ｄ／Ａ２／Ｄ／Ａ２の順序で積層し、温度＝１８０℃、圧力＝３ＭＰａ、時間＝１５分の条件でプレス成形し、熱可塑性樹脂積層体を得た。
得られた熱可塑性樹脂積層体について各層の厚みを測定したところ、炭素繊維層（最表層）／コア層／炭素繊維層（最裏層）のそれぞれの厚みは、０．９４ｍｍ／２．０９ｍｍ／０．９７ｍｍであった。
【００９２】
[比較例３]
コア層として、比較例１のガラス繊維強化ＰＰ板（Ｃ）を用い、最表層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）１枚；表層側の金属シート層として、高純度アルミニウムシート（Ｂ１）１枚（０．３ｍｍ厚み）、熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚及び炭素繊維シート（Ａ１）１枚の組合せ；最裏層として熱可塑性樹脂シート（Ｄ）１枚；裏層側の金属シート層として、炭素繊維シート（Ａ２）１枚、熱可塑性樹脂シート（Ｄ）５枚及び高純度アルミニウムシート（Ｂ２）１枚（０．３ｍｍ厚み）の組合せ；を配置した積層構成で、Ｄ／Ｂ１／Ｄ／Ａ１／Ｃ／Ａ２／Ｄ／Ｂ２／Ｄの順序で積層し、温度＝１８０℃、圧力＝３ＭＰａ、時間＝１５分の条件でプレス成形し、熱可塑性樹脂積層体を得た。
得られた熱可塑性樹脂積層体について各層の厚みを測定したところ、アルミニウムシート（表層側）／炭素繊維層／コア層／炭素繊維層／アルミニウムシート（裏層側）のそれぞれの厚みは、０．３５ｍｍ／０．３６ｍｍ／２．６０ｍｍ／０．３８ｍｍ／０．３７ｍｍであった。
【００９３】
[比較例４]
比較例３の熱可塑性樹脂積層体の製造において、金属シート層に用いた高純度アルミニウムシート（Ｂ１）、（Ｂ２）を、それぞれ、一般アルミシート（Ｂ１）、（Ｂ２）（それぞれ０．５ｍｍ厚み）に変更した以外は同様の積層構成とプレス条件で、熱可塑性樹脂積層体を得た。
得られた熱可塑性樹脂積層体について各層の厚みを測定したところ、アルミニウムシート（表層側）／炭素繊維層／コア層／炭素繊維層／アルミニウムシート（裏層側）のそれぞれの厚みは、０．３７ｍｍ／０．４４ｍｍ／２．６４ｍｍ／０．４５ｍｍ／０．４６ｍｍであった。
【００９４】
３．測定及び評価
実施例及び比較例において作製した熱可塑性樹脂積層体について、以下に示す機械強度及び耐衝撃性の評価を行った。
【００９５】
（１）機械強度（曲げ弾性率）
作製した熱可塑性樹脂積層体を幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍに切断し、ＪＩＳ  Ｋ７０７４に従って、支点間距離＝８０ｍｍ、速度＝５．３ｍｍ／ｍｉｎ、温度＝２３℃で３点曲げ試験を行い、曲げ強度と曲げ弾性率を測定した。
また、曲げ弾性率を以下の評価基準で判定し、結果を表１に示した。
○：９．０ＧＰａ以上
×：９．０ＧＰａ未満
【００９６】
（２）耐衝撃性（落球試験）
作製した熱可塑性樹脂積層体を、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、落球衝撃試験装置の固定バイス（試験片長手方向の２辺を２５ｍｍずつ噛み込ませバイス間距離を１００ｍｍにセット）にセットし、落下錘（５００ｇ）を１２０ｃｍの高さから落下させたときの、サンプルの状態を観察し、以下の基準で評価し、結果を表１に示した。
○：落球裏面側の表面亀裂なし
×：落球裏面側の表面亀裂あり
【００９７】
（３）耐衝撃性（変形試験）
作製した熱可塑性樹脂積層体を、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、落球衝撃試験装置の固定バイス（試験片長手方向の２辺を２５ｍｍずつ噛み込ませバイス間距離を１００ｍｍにセット）にセットし、落下錘（５００ｇ）を１２０ｃｍの高さから落下させたときの、サンプルの変形を観察し、以下の基準で評価した。
落球面側を平坦な机の表面に設置し、机の面とサンプルの変形で発生した隙間を測定した時の隙間で評価し、結果を表１に示した。また、変形量を表１に示した。
○：１ｍｍ未満
×：１ｍｍ以上
【００９８】
【表１】
2019177669.tif 000002
【００９９】
表１に示したように、実施例において作製した本発明の熱可塑性樹脂積層体は、機械強度（剛性）と耐衝撃性のバランスに優れたものとなっている。
一方、本発明において特定する条件を満たさない比較例の積層体は、機械強度（剛性）、または耐衝撃性に劣る。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本積層体は、機械強度、特に曲げ弾性、及び耐衝撃性に優れ、また、両者のバランスに優れ、しかも軽量性及び低コスト化の要求に応えることが可能な積層体であるため、大型の電化製品の筐体、自動車及び鉄道の内装材、外装材等の各種成形品に好適に利用することができる。