(57)【要約】【課題】タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置に施すと共に、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮する。【解決手段】本発明のタイヤ試験機１は、タイヤ試験が実施されてスピンドルユニット９から取り外されたタイヤＴを下流側へ搬送するための搬送ベルトであって無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベア１４と、搬送ベルトを駆動する駆動部と搬送ベルトの搬送位置を制御するように駆動部を作動させる制御部とを有する駆動機構６０と、搬送ベルト上のタイヤＴに対してタイヤ試験の結果を示す第１のマークを第１の打刻方式を用いて打刻するための第１のマーキング機構６１と搬送ベルト上のタイヤＴに対してタイヤ試験の結果を示す第２のマークを第１の打刻方式とは異なる第２の打刻方式を用いて打刻するための第２のマーキング機構６２とを含む。【選択図】図１
2019174449.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ試験機であって、
タイヤ試験が実施されてスピンドルユニットから取り外されたタイヤを搬送方向の下流側へ搬送するための搬送ベルトであって無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアと、
前記搬送ベルトを駆動する駆動部と前記搬送ベルトの搬送位置を制御するように前記駆動部を作動させる制御部とを有する駆動機構と、
前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第１のマークを第１の打刻方式を用いて打刻するための第１のマーキング機構と前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第２のマークを前記第１の打刻方式とは異なる第２の打刻方式を用いて打刻するための第２のマーキング機構とを含むマーキング装置と、を備えるタイヤ試験機。
【請求項２】
請求項１に記載のタイヤ試験機を用いて前記タイヤに前記第１のマーク及び前記第２のマークを打刻するためのタイヤのマーキング方法であって、
前記タイヤの表面のうち前記第１のマークを打刻するための第１のマーキング位置に前記第１のマーキング機構が前記第１のマークを打刻することができるように前記駆動機構の前記制御部が前記駆動部を作動させて前記搬送ベルトの前記搬送位置を制御することにより前記搬送ベルト上の前記タイヤを第１のタイヤ位置に移動させ、
前記第１のマーキング機構が前記第１のタイヤ位置に移動した前記タイヤの前記第１のマーキング位置に前記第１のマークを打刻し、
前記タイヤの表面のうち前記第２のマークを打刻するための第２のマーキング位置に前記第２のマーキング機構が前記第２のマークを打刻することができるように前記駆動機構の前記制御部が前記駆動部を作動させて前記搬送ベルトの前記搬送位置を制御することにより前記搬送ベルト上の前記タイヤを前記第１のタイヤ位置に対して前記搬送方向に所定の距離だけ離れた第２のタイヤ位置に移動させ、
前記第２のマーキング機構が前記第２のタイヤ位置に移動した前記タイヤの前記第２のマーキング位置に前記第２のマークを打刻する、タイヤのマーキング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ試験機に関する技術であって、特に、タイヤ試験の結果をタイヤにマーキングする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、互いに異なる内周径又はトレッド面の幅を有する複数のタイヤの試験を実施することが可能なタイヤ試験機が知られている（例えば特許文献１）。そのタイヤ試験が実施された後には、当該タイヤ試験の結果を示すマークが、マーキング装置によりタイヤのサイドウォール面にマーキングされる。前記マークとしては、例えばハイポイントマークやグレードマークなどが挙げられる。
前記ハイポイントマークは、前記タイヤのうち、フォースバリエーションの１次波形の最大値に対応する部分、すなわちトレッド面の最も硬い部分を示すものである。前記ハイポイントマークは、前記タイヤのサイドウォール面のうち、前記最大値に対応する部分（前記最大値が検出された位相）に打刻される。
【０００３】
一方、前記グレードマークは、タイヤの等級を示すものである。前記タイヤの等級（タイヤのグレード）は、予め設定された各種測定項目及びその測定結果に応じて決定される。複数のグレードが予め設定されており、前記複数のグレードにそれぞれ対応する複数のグレードマークが予め設定されている。各グレードマークは、予め設定されているマーク形状、色、本数などの組合せで示される。前記グレードマークも、タイヤのサイドウォール面に打刻される。
通常、グレードマークは、ハイポイントマークに近い位置に打刻されるが、前記サイドウォール面のいずれの位置に打刻されてもよい。また、ハイポイントとグレードを組合せたマークがマーキングされることもある。
【０００４】
各マークのマーキング方法としては、熱転写テープを用いて印字する方式や、インクを用いて印字する方式などが挙げられる。また、各マークは、タイヤのサイドウォール面のうち、マークの欠けが生じ難い部位にマーキングされる。
前記マーキング装置には、タイヤがスピンドルに装着された状態で当該タイヤにマークを施す方式と、タイヤが前記スピンドルから取り外されてコンベア上に配置されるタイヤにマークを施す方式とがある。また、通常、マーキング装置には、タイヤのサイドウォール面におけるマーキング位置を径方向に微調整するための機構が設けられており、当該機構は、前記マーキング位置を任意の径方向位置に調整できる。
しかし、タイヤがスピンドルに装着された状態で当該タイヤにマークを施す場合には、当該タイヤへのマーキングが終了するまでの間、タイヤがスピンドルに装着されたままであるので、次のタイヤ試験のために前記スピンドルを用いることができない。したがって、次のタイヤ試験に速やかに移行することができない。つまり、タイヤ試験においてサイクルタイムにロスが生じてサイクルタイムが長くなる。
【０００５】
また、従来タイヤを搬送するために用いられてきたローラコンベア方式の搬送ローラは、当該搬送ローラの振動によりタイヤが移動中に回転して位相が変わってしまうなどの問題を有するので、ローラコンベア上でのタイヤへの正確なマーキングは困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第６０３４７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置に施すと共に、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮することができるタイヤ試験機及び当該タイヤ試験機を用いたタイヤのマーキング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明にかかるタイヤ試験機は、タイヤ試験が実施されてスピンドルユニットから取り外されたタイヤを搬送方向の下流側へ搬送するための搬送ベルトであって無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアと、前記搬送ベルトを駆動する駆動部と前記搬送ベルトの搬送位置を制御するように前記駆動部を作動させる制御部とを有する駆動機構と、前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第１のマークを第１の打刻方式を用いて打刻するための第１のマーキング機構と前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第２のマークを前記第１の打刻方式とは異なる第２の打刻方式を用いて打刻するための第２のマーキング機構とを含むマーキング装置と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ試験機及び当該タイヤ試験機を用いたタイヤのマーキング方法によれば、タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置に施すと共に、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係るタイヤ試験機の平面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るタイヤ試験機の正面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るタイヤ試験機を入口側から見た側面図である。
【図４】前記タイヤ試験機におけるマーキング部の概略を示した平面図である。
【図５】前記タイヤ試験機におけるマーキング部の概略を示した正面図である。
【図６】前記タイヤ試験機の全体構成を模式的に示した平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態にかかるタイヤ試験機１、及びタイヤ試験機１を用いたタイヤのマーキング方法について図面を参照して説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明を具体化した一例であって、その具体例をもって本発明の構成を限定するものではない。
図１〜図６は、前記実施形態に係るタイヤ試験機１を示す。
【００１２】
以降のタイヤ試験機１の説明において、タイヤＴの搬送方向についての当該タイヤＴの搬送経路Ｆの長さがタイヤ試験機１の全長に相当する。前記搬送経路Ｆに対して交差する水平方向、より正確には当該搬送経路Ｆに対して略直交する水平方向がタイヤ試験機１の奥行き方向に相当する。当該奥行き方向はタイヤ試験機１の左右方向又は幅方向とも称される。
前記タイヤ試験機１は、ルブリケーション部２と、タイヤ試験部３と、マーキング部４と、を備える。前記ルブリケーション部２は、前記タイヤＴを回転させつつ当該タイヤＴのビード部Ｂにルブリケーション液を塗布する。前記タイヤ試験部３は、前記ルブリケーション部２でルブリケーション液が塗布されたタイヤＴをスピンドルユニット上で回転させつつタイヤ試験を行ってタイヤＴに存在する特異点を検出する。前記マーキング部４は、前記タイヤＴにおいて前記特異点が存在する周方向の位置にマーキングを施す。
【００１３】
前記ルブリケーション部２、前記タイヤ試験部３及び前記マーキング部４は、前記搬送経路Ｆに沿って上流側から下流側に向かってその順番に並んでいる。
前記ルブリケーション部２は、タイヤＴが水平に寝た姿勢で当該タイヤＴを搬送する左右一対の第１コンベア５と、前記一対の第１コンベア５により搬入されたタイヤＴを狭持する左右一対のアーム部６と、前記一対のアーム部６により保持されたタイヤＴのビード部Ｂ（内周縁）にルブリケーション液を塗布する塗布部７と、を有する。
【００１４】
本実施形態において、前記第１コンベア５のそれぞれは、無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアであるが、第１コンベア５はベルトコンベア方式に限定されるものではない。
前記一対のアーム部６のそれぞれの先端には回転ローラ８が回転可能に設けられている。前記ルブリケーション部２では、当該一対のアーム部６は、搬送されてきたタイヤＴを左右両外側から挟み込んで、前記回転ローラ８を前記タイヤＴの外周面であるトレッド面に接触させる。前記回転ローラ８は、タイヤＴが上下方向を向く軸心回りに回転することを許容するように回転する。前記塗布部７は、上下方向に移動可能に構成されている。前記塗布部７は、ブラシ状をなし、前記一対のアーム部６に保持されている前記タイヤＴのビード部Ｂに接触する位置まで上昇して当該ビード部Ｂにルブリケーション液を塗布する。前記塗布部７は、塗布後に第１コンベア５の下方の位置に戻されて格納される。
【００１５】
前記一対の第１コンベア５は、前記ルブリケーション液の塗布が施されたタイヤＴを前記ルブリケーション部２から前記タイヤ試験部３へ搬送する。
前記タイヤ試験部３は、スピンドルユニット９と、ドラム１０と、左右一対の第２コンベア１１と、リムテーブル１３と、リム入替機構１６と、を有する。
前記スピンドルユニット９は、前記タイヤＴが上下方向を向く軸心回りに回転するのを許容するように当該タイヤＴを保持する。前記ドラム１０は、上下方向を向く中心軸をもつ円筒状の外周面を有するとともに前記中心軸回りに回転可能となるように前記スピンドルユニット９の側方に配置される。
前記一対の第２コンベア１１は、前記ルブリケーション部２から搬送されてきたタイヤＴを水平に寝た姿勢のまま搬送する。前記リムテーブル１３は、その上に複数のリム１２が搭載されることが可能な水平なリム搭載面を有する。前記リム入替機構１６は、前記スピンドルユニット９（具体的には、後述する上スピンドル９ａ及び下スピンドル９ｂ）に取り付けられているリム１２を別のリムに交換する。
【００１６】
この実施形態において、前記一対の第２コンベア１１のそれぞれは、上流側コンベア１１ａと、前記搬送方向について前記上流側コンベア１１ａの下流側に配置された下流側コンベア１１ｂとにより構成される。当該上流側及び下流側コンベア１１ａ，１１ｂのそれぞれは、無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアである。前記タイヤ試験部３は、スピンドルユニット９を回転駆動する図略の回転駆動部をさらに有する。
前記タイヤ試験機１は、グラインダー２３をさらに備える。当該グラインダー２３は、前記タイヤＴがタイヤ試験における許容値を超えた場合、タイヤＴにおけるトレッド面とサイドウォール面との境界部分であるショルダー部を削る。当該グラインダー２３は、タイヤ試験部３の出口側に設けられている。これにより、タイヤＴがタイヤ試験における許容値内に入るように調整される。
【００１７】
前記スピンドルユニット９は、タイヤＴが上下方向を向く軸心回りに回転するのを許容するように当該タイヤＴを前記リム１２を介して保持する。スピンドルユニット９は、上スピンドル９ａと下スピンドル９ｂとに２分割された構造を有する。当該上スピンドル９ａ及び当該下スピンドル９ｂのそれぞれは上下方向を向く互いに共通の軸心回りに回転可能な棒状の部材である。
前記複数のリム１２のそれぞれは、前記上スピンドル９ａの下端部に取付けられる上リム１２ａと、前記下スピンドル９ｂの上端部に取付けられる下リム１２ｂと、により構成される。当該上リム１２ａ及び当該下リム１２ｂは、前記一対の第２コンベア１１上のタイヤＴを上下方向に挟み込むことが可能となるように配置されている。各リム１２は、上リム１２ａと、下リム１２ｂとに２分割された構造を有する。
【００１８】
前記リムテーブル１３は、下スピンドル９ｂの近傍に設けられている。当該リムテーブル１３は、上リム１２ａと下リム１２ｂが積層された状態のリム１２を搭載可能である。
【００１９】
リムテーブル１３は、円盤状の板材からなり、上下方向を向く軸心回りに回転自在であり、当該リムテーブル１３の回転中心軸が前記搬送方向について前記スピンドルユニット９よりも搬出側（出口側）に位置するように配置されている。このリムテーブル１３は、前記リム搭載面における回転周方向に並ぶ複数の位置において、上スピンドル９ａ及び下スピンドル９ｂに取り付け可能な、互いに異なるサイズを有する複数のリム１２（上リム１２ａと下リム１２ｂとが積層されたもの）を搭載することが可能である。本実施形態では、リムテーブル１３は、ロータリテーブル方式であり、互いに異なるサイズを有して前記回転周方向に並ぶ４つのリム１２を搭載することが可能である。
【００２０】
前記ドラム１０は、スピンドルユニット９に保持されたタイヤＴのトレッド面に対して前記ドラム１０の外周面が当該タイヤＴの径方向に接離することが可能となるように、前記スピンドルユニット９の近傍に配置されている。前記ドラム１０の外周面が前記スピンドルユニット９に保持されたタイヤＴのトレッド面に接触した状態で当該タイヤＴを所定の回転数で回転させることにより、当該タイヤＴの試験が行われる。このドラム１０は回転軸を有し、当該回転軸には、回転中のタイヤＴからドラム１０に加わる力やモーメントなどを計測する図略のロードセルが取り付けられている。
【００２１】
前記ロードセルで計測された結果に基づき、タイヤユニフォミティなどが計算され、タイヤＴの反発力が最も大きくなる周方向位置や軸方向位置などが「特異点」として計測される。前記タイヤ試験部３で行われるタイヤ試験は、上記したタイヤユニフォミティの測定だけでなく、外形形状の計測なども含む。
「特異点」が計測されたタイヤＴは、タイヤ試験部３で「特異点」におけるマーキング位置に応じた所定の角度だけ回転させられた後、当該タイヤ試験部３から前記マーキング部４に送られる。
【００２２】
前記マーキング部４は、例えば、タイヤ試験部３でタイヤＴのタイヤユニフォミティについてのタイヤ試験が行われる場合、前記タイヤ試験で特定された「特異点」を示すユニフォミティマークなどのマークを、前記タイヤユニフォミティに特異性があるタイヤＴの周方向位置に与える。外形形状の計測などについてのタイヤ試験が行われる場合には、前記ユニフォミティマーク以外のマークがタイヤＴに与えられてもよい。
【００２３】
図１、図４及び図５に示すように、前記マーキング部４は、左右一対の第３ベルトコンベア１４と、駆動機構６０と、マーキング装置１５と、を有する。前記マーキング装置１５は、前記一対の第３ベルトコンベア１４上に位置決めされたタイヤＴの所定位置（例えばタイヤＴの内周側の所定位置）に対して前記タイヤ試験の結果を示す複数のマークを施す。前記駆動機構６０は、前記一対の第３ベルトコンベア１４を駆動する。
前記一対の第３ベルトコンベア１４は、タイヤ試験が実施されてスピンドルユニット９から取り外されたタイヤＴを載せて当該タイヤＴを搬送方向の下流側へ搬送する搬送ベルト１４Ａを有する。当該一対の第３ベルトコンベア１４は、前記タイヤＴが水平に寝た姿勢のまま当該タイヤＴを前記搬送方向の下流側へ搬送する。
【００２４】
前記一対の第３ベルトコンベア１４のそれぞれにおける前記搬送ベルト１４Ａは、無限軌道を形成するループ状の帯体である。前記一対の第３ベルトコンベア１４はベルトコンベア方式である。
駆動機構６０は、前記一対の第３ベルトコンベア１４のそれぞれの搬送ベルト１４Ａの搬送位置を精密に制御するための機構である。本実施形態では、図５に示すように、駆動機構６０は、サーボモータ６０Ａ（駆動部の一例）と、制御部６０Ｂと、を含む。前記サーボモータ６０Ａは、前記搬送ベルト１４Ａを駆動する。前記制御部６０Ｂは、前記搬送ベルト１４Ａの搬送位置を制御するように前記サーボモータ６０Ａを作動させる。制御部６０Ｂは、例えばマイクロコンピュータにより構成される。
【００２５】
マーキング装置１５は、互いに打刻方式が異なる複数のマーキング機構を含む。本実施形態のマーキング装置１５においては、前記複数のマーキング機構は、第１のマーキング機構６１と、第２のマーキング機構６２と、を含む。前記第１のマーキング機構６１は、前記搬送ベルト１４Ａに載せられた前記タイヤＴに対して前記タイヤ試験の結果を示す第１のマークを第１の打刻方式を用いて打刻するための第１の刻印装置６１Ａを有する。前記第２のマーキング機構６２は、前記搬送ベルト１４Ａに載せられた前記タイヤＴに対して前記タイヤ試験の結果を示す第２のマークを第２の打刻方式を用いて打刻するための第２の刻印装置６２Ａを有する。当該第２の打刻方式は、前記第１の打刻方式とは異なる。具体的には、前記第１のマーキング機構６１は、ハイポイントマークを熱転写方式を用いて前記タイヤＴの表面に打刻するハイポイントマーキング機構であり、前記第２のマーキング機構６２は、グレードマークをインクスタンプ方式を用いて前記タイヤＴの表面に打刻するグレードマーキング機構である。
前記第１の刻印装置６１Ａは、例えば、マーキングピンを有するマーキングヘッドと、前記マーキングピンが押し当てられる熱転写テープと、を含む。
前記第２の刻印装置６２Ａは、例えば、複数のマーキングピンと、インクを収容する少なくとも一つのインクパンと、を含む。前記複数のマーキングピンは、当該複数のマーキングピンのそれぞれの先端部が前記インクパン内のインクに浸るように配置される。当該第２の刻印装置６２ＡがタイヤＴにマーキングを施す際には、前記インクパンが前記複数のマーキングピンのそれぞれの先端部から離れ、かつ、前記複数のマーキングピンの移動を邪魔しない位置に移動する。その後、前記複数のマーキングピンのうちの何れかのマーキングピンが前記タイヤＴに向かって移動し当該タイヤＴに接することによりマーキングが施される。
【００２６】
マーキング部４におけるタイヤＴのマーキング方法は、以下に示すステップ(a)〜(d)の順に実施される。
(a)  前記駆動機構６０の制御部６０Ｂは、サーボモータ６０Ａを作動させて前記一対の第３ベルトコンベア１４のそれぞれの前記搬送ベルト１４Ａの搬送位置を制御することにより前記搬送ベルト１４Ａに載せられたタイヤＴを前記第３ベルトコンベア１４上の所定の位置（図５に示す第１のタイヤ位置Ｐ１）に移動させる。この第１のタイヤ位置Ｐ１は、一対の前記搬送ベルト１４Ａ上のタイヤの位置であり、前記ハイポイントマークを打刻するための前記タイヤＴのサイドウォール面における第１のマーキング位置に前記ハイポイントマーキング機構６１が前記ハイポイントマークを打刻することができるタイヤＴの位置である。本実施形態においては、図５に示すように、前記第１のタイヤ位置Ｐ１は、前記タイヤＴのサイドウォール面が前記ハイポイントマーキング機構６１の真下に配置される位置である。
【００２７】
上述したように前記タイヤ試験部３において特異点が検出される。当該タイヤ試験部３では、前記タイヤＴの当該特異点の位相（タイヤＴにおける周方向の位置）が、前記ハイポイントマーキング機構６１のピン（第１の刻印装置）がタイヤＴのサイドウォール面に打刻するときの位相と一致するように、前記タイヤＴが前記スピンドルユニット９に保持された状態で、周方向における当該タイヤＴの配置が予め調節される。
タイヤ試験機１は、メモリなどにより構成される記憶部を備え、当該記憶部は、タイヤ試験のための種々の情報を記憶している。当該種々の情報は、例えば、タイヤ試験の対象であるタイヤＴの直径やリムサイズなどの情報、タイヤ試験を行うための試験条件、当該タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤＴに施すための位置に関する位置情報などを含む。当該位置情報は、マークが施されるタイヤＴのサイドウォール面における径方向位置に関する情報を含む。当該径方向位置は、前記サイドウォール面において前記マークの欠けが生じにくい位置にタイヤＴの種類ごとに予め設定される。具体的には、タイヤＴのサイドウォール面には種々の意匠や文字列が施され、これらの意匠や文字列の大きさや位置は、タイヤＴの種類に応じて異なる。マーキング装置１５によりタイヤＴのサイドウォール面にマーキングされるマークが前記意匠や文字列に重なると、当該マークの欠けが生じる。したがって、前記径方向位置は、前記意匠や文字列が施されていない位置にタイヤＴの種類に応じて決定される。
タイヤ試験部３においてタイヤ試験が実施された結果、前記特異点としてのハイポイント（タイヤＴにおける最も硬い個所）が検出される。前記タイヤＴにおける前記ハイポイントの位相が、ハイポイントマーキング機構６１のピンがタイヤＴのサイドウォール面に打刻するときの位相と一致するように、タイヤ試験部３は、前記スピンドルユニット９に保持されたタイヤＴを回転させる。その後、当該タイヤＴは、前記スピンドルユニット９から前記第２コンベア１１に移され、当該第２コンベア１１から前記第３ベルトコンベア１４（出口側コンベア）に移される。前記径方向位置やマーキング角度は、試験対象のタイヤＴの種類毎に、タイヤ試験機１に予め登録されている。前記マーキング角度は次のような角度のことをいう。すなわち、マーキングを施すタイヤのサイドウォール面は複雑な曲面で構成されているので、欠けのないきれいなマーキングを行うためには、マーキングピンが前記サイドウォール面におけるマーキング部位にできるだけ垂直に押し付けられることが好ましい。したがって、タイヤ試験機１は、角度調整機構を有し、当該角度調整機構は、タイヤ種類と径方向位置に応じて、前記マーキングピンを含むマーキングヘッド全体を任意の角度に調整することができる。このように前記角度調整機構により調整される前記マーキングヘッドの角度がマーキング角度である。
また、グレードマーキングは、例えば、事業所内において前記タイヤＴを選別する等の目的で使用される判別用のマークであり、タイヤＴの出荷前に消去される。そのため、グレードマーキングの位置は、厳密な位置（正確な位置）は要求されない。前記グレードマーキングの位置は、例えばハイポイントの位置に対して位相差が０°付近となる位置や、位相差が１８０°度付近となる位置に予め設定されている。前記グレードマーキングの位置が、前記位相差が０°付近となる位置である場合、グレードマーキング機構６２は、当該グレードマーキング機構６２によるグレードマークがハイポイントマークと重ならないようにするための微調整機能を備える。当該微調整機能は、前記グレードマークの位置を前記ハイポイントマークに対してずらすことができる。本実施形態では、前記グレードマーキングの位置は、タイヤ試験機１の設計段階において、マーキング部４の配置が決定されると、固定された位置となる。ただし、前記タイヤ試験機１は、前記グレードマーキングの位置を、例えばタイヤＴの種類に応じて変更可能なように構成されていてもよい。
【００２８】
前記タイヤ試験が実施されたタイヤＴは、前記タイヤ試験部３において調節された前記位相（最初に打刻されるハイポイントマークのための位相）が維持されながら、前記一対の第２ベルトコンベア１１によってマーキング部４へ搬送される。
マーキング部４では、前記一対の第３ベルトコンベア１４は、試験が実施されたタイヤＴを、ハイポイントマーキングを施すための前記第１のタイヤ位置Ｐ１に移動させる。前記第１のタイヤ位置Ｐ１は、第２のタイヤ位置Ｐ２よりもマーキング部４における入口側に設けられている。
【００２９】
前記駆動機構６０の制御部６０Ｂは、熱転写方式のハイポイントマーキング機構６１の第１の刻印装置６１Ａと、前記タイヤＴにおける決定されたハイポイントのマーキング位置（第１のマーキング位置）とが合致するように前記サーボモータ６０Ａを作動させることにより、前記一対の第３ベルトコンベア１４の前記搬送ベルト１４Ａの搬送位置を調整する。
(b)   前記一対の第３ベルトコンベア１４上の前記第１のタイヤ位置Ｐ１に前記タイヤＴが移動すると、熱転写方式（第１の打刻方式の一例）のハイポイントマーキング機構６１は、試験が実施されたタイヤＴのサイドウォール面の第１のマーキング位置に、一点目のマーキング、すなわちハイポイントマーキングを施す。
【００３０】
(c)  前記駆動機構６０の制御部６０Ｂは、前記サーボモータ６０Ａを作動させて前記一対の第３ベルトコンベア１４の前記搬送ベルト１４Ａの搬送位置を制御することにより、前記一対の第３ベルトコンベア１４の前記搬送ベルト１４Ａ上の第２のタイヤ位置Ｐ２に、タイヤＴを移動させる。当該第２のタイヤ位置Ｐ２は、前記第１のタイヤ位置Ｐ１とは別の位置である。当該第２のタイヤ位置Ｐ２は、前記グレードマーク（第２のマーク）を打刻するための前記タイヤＴのサイドウォール面における第２のマーキング位置に前記グレードマーキング機構６２（第２のマーキング機構）が前記グレードマークを打刻することができるタイヤＴの位置である。本実施形態においては、図５に示すように、前記第２のタイヤ位置Ｐ２は、前記第１のタイヤ位置Ｐ１から前記搬送方向の下流側に所定の距離だけ離れた位置である。
すなわち、第１のタイヤ位置Ｐ１において前記タイヤＴに対してハイポイントマーキングが施された後、前記一対の第３ベルトコンベア１４は、マーキング後のタイヤＴを、前記第１のタイヤ位置Ｐ１よりも下流側の位置である、グレードマーキングを施すための第２のタイヤ位置Ｐ２に移動させる。前記第２のタイヤ位置Ｐ２は、前記第１のタイヤ位置Ｐ１よりもマーキング部４における出口側に設けられている。
【００３１】
前記駆動機構６０の制御部６０Ｂは、インクスタンプ方式のグレードマーキング機構６２の第２の刻印装置６２Ａと、前記タイヤＴにおける決定されたグレードのマーキング位置（第２のマーキング位置）とが合致するように前記サーボモータ６０Ａを作動させることにより、前記一対の第３ベルトコンベア１４の前記搬送ベルト１４Ａの搬送位置を調整する。
(d)  前記一対の 第３ベルトコンベア１４上の前記第２のタイヤ位置Ｐ２に前記タイヤＴが移動すると、前記熱転写方式とは異なる打刻方式であるインクスタンプ方式（第２の打刻方式の一例）のグレードマーキング機構６２は、試験が実施されたタイヤＴのサイドウォール面の第２のマーキング位置に、二点目のマーキング、すなわちグレードマーキングを施す。
【００３２】
本発明の前記実施形態に係るタイヤ試験機１及びこれを用いたタイヤＴのマーキング方法では、一つの搬送経路Ｆ上で、前記一対の第３のコンベア１４の搬送ベルト１４Ａの搬送位置が制御され、前記搬送方向に所定の距離をおいた複数箇所（例えば二箇所）において、２種類以上の異なる打刻方式が用いられ、タイヤ試験の結果を示す複数のマークがタイヤＴに打刻される。
本実施形態においては、前記一対の第３ベルトコンベア１４上の前記第１のタイヤ位置Ｐ１において、熱転写方式の前記ハイポイントマーキング機構６１がハイポイントマークをタイヤＴに打刻し、その後、前記第３のコンベア１４が前記タイヤＴを前記第１のタイヤ位置Ｐ１から前記第２のタイヤ位置Ｐ２に移動させ、インクスタンプ方式の前記グレードマーキング機構６２がグレードマークをタイヤＴに打刻する。前記一対の第３ベルトコンベア１４の前記搬送ベルト１４Ａの前記搬送位置は、前記駆動機構６０のサーボモータ６０Ａ及び前記制御部６０Ｂにより制御される。
【００３３】
以上、本発明の前記実施形態に係るタイヤ試験機１では、前記一対の第３ベルトコンベア１５がベルトコンベアにより構成されているので、前記タイヤＴの搬送時には、タイヤＴが載せられる面、すなわち前記搬送ベルト１４Ａの表面に対して前記タイヤＴが滑りにくく、マーキング時にもタイヤＴのすべりが発生しにくい。また、従来のローラコンベア方式のコンベアでは、前記タイヤが搬送されるときにタイヤの振動が発生しやすい。一方、前記実施形態に係るタイヤ試験機１における前記ベルトコンベア方式の第３のベルトコンベア１４では、前記タイヤＴが搬送されるときにタイヤの振動が発生しにくく、マーキング位置のずれが発生しにくい。
また、第３ベルトコンベア１４がベルトコンベアにより構成されているので、前記搬送ベルト１４Ａ上に載せられて搬送されるタイヤＴが回転することが抑制される。具体的には次の通りである。
従来の前記ローラコンベアは、タイヤの搬送方向と直交する水平方向の軸を中心に回転可能な複数のローラが搬送方向に間隔をおいて当該搬送方向に並んで構成される。これら複数のローラが回転することで、その上に載せられたタイヤが搬送される。このローラコンベアは、前記搬送方向に間隔をおいて配置された複数のローラが前記タイヤＴを支持する構造を有するので、タイヤＴと前記複数のローラとは、連続的に接触するのではなく、断続的に接触する。一方、本実施形態では、タイヤＴは、前記搬送方向に沿って帯状に延びる当該搬送ベルト１４Ａと連続的に接触する。したがって、タイヤと接するローラの静止摩擦係数がタイヤと接する搬送ベルト１４Ａの静止摩擦係数と大きく異ならなくても、前記タイヤと複数のローラとの摩擦力は、上記のような断続的な接触に起因して、前記タイヤと前記第３のコンベア１４の搬送ベルト１４Ａとの摩擦力よりも小さくなる。したがって、ローラコンベアとタイヤの間ですべりが生じやすくなる。その結果、ローラコンベアを駆動するモータの回転量の制御が精密に行われたとしても、ローラコンベアは、タイヤの搬送量を精密に制御することができない。また、ローラコンベアとタイヤの間ですべりが生じると、ローラコンベア上のタイヤが回転することもある。このため、前記ローラコンベアが用いられる場合には、当該ローラコンベア上でタイヤの径方向位置を正確な位置に調整するために、タイヤの搬送方向の位置を調整する機構（位置調整機構）が別途必要になる。また、前記ローラコンベアが用いられる場合には、周方向におけるタイヤの配置（位相位置）を正確に調整することができず、当該位相位置にはある程度のばらつきが生じる。したがって、前記ローラコンベアが用いられる場合には、前記位相位置にばらつきが生じた状態でタイヤにマーキングが行われる。
これに対し、前記実施形態のようにベルトコンベア方式の前記一対の第３のコンベア１４では、前記ローラコンベアに比べてタイヤＴのすべりが生じにくいので、前記駆動機構６０が前記第３のコンベア１４の搬送ベルト１４Ａの搬送位置（搬送量）の制御を精密に行うことにより、マーキング装置１５に対するタイヤＴの相対位置、具体的には、タイヤＴの前記径方向位置及び周方向におけるタイヤＴの配置（位相位置）を精密に制御することができる。
前記ローラコンベアを用いる場合のタイヤの搬送方向の前記位置調整機構は、例えば位置決め用ストッパを備える。当該位置決め用ストッパは、タイヤの搬送方向への移動を阻止する阻止位置と、前記タイヤの搬送方向への移動を許容する許容位置との間で移動可能に構成される。前記ローラコンベアを用いる方式では、上記のような位置調整機構が必要になる。これは、上述したすべりが生じやすいことと、タイヤのサイズが変わるとタイヤのサイドウォール面におけるマーキング位置も変わることに起因している。すなわち、当該マーキング位置は、前記サイドウォール面のうち、外周位置から径方向内側に所定の寸法だけ隔てた位置であり、当該所定の寸法は、タイヤのサイズによって変わる。前記ローラコンベアを用いる方式では、上記のような位置調整機構を用いて前記タイヤの位置を正確に決める必要がある。
一方、前記実施形態に係るタイヤ試験機１では、前記一対の第３のベルトコンベア１４がベルコンベア方式であるので、搬送ベルト１４Ａに対するタイヤの滑りがほぼ生じない。このため、前記駆動機構６０が第３のコンベア１４の搬送ベルト１４Ａの搬送位置（搬送量）を精密に制御することにより、マーキング装置１５とタイヤＴのマークを行うべき位置との相対位置が常に同じとなるように前記タイヤＴを停止させることができる。このため、マーキング機構４において、上記のような位置調整機構が不要になる。
【００３４】
前記実施形態では、サーボモータ６０Ａ及びそれを制御する制御部６０Ｂがベルトコンベア方式の第３のベルトコンベア１４の搬送ベルト１４Ａの搬送位置を精密に調整することができるので、タイヤの停止位置（位置決め）を正確且つ自在に制御することができる。このことは、タイヤＴに対して正確な位置にマーキングを施すことを可能にする。
前記実施形態では、グレードマーキングのマーキング位置は、ハイポイントマーキングのマーキング位置に対して、同じ位相であってもよく、例えば位相差が１８０°となる位相であってもよい。
【００３５】
また、前記実施形態では、上記のようにタイヤの位置を精密に調整可能であるので、ハイポイントマーキング機構６１においては、タイヤＴの径方向の位置決め機構（センタリング機構）が不要である。また、グレードマーキング機構６２においても、タイヤの位置決め用ストッパ（上述の位置調整機構）や、タイヤの位置を微調整する機能が不要である。このことは、タイヤ試験機１を簡素化することを可能にする。これにより、タイヤ試験機１のメンテナンス時にかかる作業負荷が大幅に低減されることとなる。
【００３６】
また、前記実施形態に係るタイヤ試験機１では、スピンドルユニット９に保持されたタイヤＴに対してハイポイントマーキングが施されるのではなく、前記ハイポイントマーキング及びグレードマーキングの両方が前記第３のベルトコンベア１４の搬送ベルト１４Ａ上に保持されたタイヤＴに対して施される。このことは、タイヤ試験におけるサイクルタイムを短縮することを可能にする。つまり、サイクルタイムの短縮という観点での装置の性能を向上させることができる。
【００３７】
また、ハイポイントマーキング機構とグレードマーキング機構は、一定の大きさがある。したがって、仮に、ハイポイントマークとグレードマークとをタイヤに対して搬送方向におけるほぼ同じ位置において施す場合、前記ハイポイントマーキング機構とグレードマーキング機構とが互いに接触しないようにするための退避機構を、各マーキング機構に設ける必要がある。このことは、タイヤ試験機の装置構成を複雑にする。
前記実施形態では、前記第１のマーキング機構６１は、前記タイヤＴに対して前記第１のマークを打刻する第１の刻印装置を有し、前記第２のマーキング機構６２は、前記タイヤに対して前記第２のマークを打刻する第２の刻印装置を有する。前記第２の刻印装置が前記タイヤＴに対して前記第２のマークを打刻するときの当該第２の刻印装置の位置は、前記第１の刻印装置が前記タイヤＴに対して前記第１のマークを打刻するときの当該第１の刻印装置の位置から前記搬送方向に所定の距離を隔てた位置である。前記所定の距離は、前記第１の刻印装置と前記第２の刻印装置とが互いに接触することのない距離である。この態様では、上記のような退避機構が不要となるので、タイヤ試験機の装置構成が複雑になるのを抑制できる。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。
前記実施形態では、第１の打刻方式が熱転写方式であり、第２の打刻方式がインクスタンプ方式である場合を例示したが、前記第１の打刻方式及び前記第２の打刻方式は、互いに異なる打刻方式であれば前記実施形態に限られず、他の打刻方式であってもよい。互いに異なる打刻方式を採用することは、次のような利点を有する。例えば、前記第１の打刻方式により打刻されたマークの消去特性と、前記第２の打刻方式により打刻されたマークの消去特性とを互いに異ならせることができる。具体的に、一方の打刻方式として前記マークを消去困難な方式が採用され、他方の打刻方式として前記マークを消去容易な方式が採用されることができる。このように互いに異なる打刻方式を採用することにより、マーキングの用途に応じた打刻方式の使い分けが容易となる。好ましくは、第１の打刻方式を熱転写方式とし、第２の打刻方式としてインクスタンプ方式等の他の打刻方式としてもよく、この場合、次のような付加的な利点がある。すなわち、熱転写方式は速乾性に優れているので、第１の打刻方式を熱転写方式とすることにより、第２の打刻方式によるマーキング時において、熱転写方式で打刻された第１のマークに対して装置の一部などが擦れるなどの外力が作用した場合であっても、前記第１のマークの剥離が発生することを抑制できる。
前記実施形態では、第１のマークがハイポイントマークであり、第２のマークがグレードマークである場合を例示したが、前記第１のマーク及び前記第２のマークは、前記実施形態に限られず、他のマークであってもよい。好ましくは、第１のマークをハイポイントマークとし、第２のマークをグレードマーク等の他のマークとしてもよく、この場合、次のような付加的な利点がある。すなわち、ハイポイントマークは他のマークと比べてマーキング位置の精度を求められる。そこで、第２のマーキング機構によるマーキングよりも前に、第１のマーキング機構によるハイポイントマークをタイヤに施すことにより、ハイポイントマークを施すまでのタイヤの搬送距離及び搬送時間を可及的に短くすることができる。このことは、第１のマーキング機構までのタイヤの搬送時におけるマーキング位置の不慮のずれを可及的に防止することができる。
特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
以上のように、タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置に施すと共に、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮することができるタイヤ試験機及び当該タイヤ試験機を用いたタイヤのマーキング方法が提供される。
【００３８】
提供されるのは、タイヤ試験機であって、タイヤ試験が実施されてスピンドルユニットから取り外されたタイヤを搬送方向の下流側へ搬送するための搬送ベルトであって無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアと、前記搬送ベルトを駆動する駆動部と前記搬送ベルトの搬送位置を制御するように前記駆動部を作動させる制御部とを有する駆動機構と、前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第１のマークを第１の打刻方式を用いて打刻するための第１のマーキング機構と前記搬送ベルト上の前記タイヤに対して前記タイヤ試験の結果を示す第２のマークを前記第１の打刻方式とは異なる第２の打刻方式を用いて打刻するための第２のマーキング機構とを含むマーキング装置と、を備える。
このタイヤ試験機の前記マーキング装置は、前記タイヤ試験が実施されて前記スピンドルから取り外されたタイヤであって前記搬送ベルト上のタイヤに対して第１のマークと第２のマークの両方を施す。このことは、前記スピンドルに装着された状態のタイヤに対してマークが施される場合と比較して、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮することが可能になる。また、前記タイヤに対して第１のマークと第２のマークを施すために前記タイヤを搬送するコンベアは、前記ローラコンベアではなく、無限軌道を形成するループ状の帯体である搬送ベルトを有するベルトコンベアであり、当該搬送ベルトの搬送位置は前記駆動機構の前記制御部によって制御される。当該ベルトコンベアの搬送ベルトは、前記搬送方向の上流側の端部から下流側の端部まで帯状に連続するものであるので、前記ローラコンベアの複数のローラに比べて、タイヤＴを安定して保持することができ、また、搬送ベルトとタイヤとの間ですべりが生じにくい。これにより、前記タイヤ試験機では、タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置にマーキングすることができる。
【００３９】
提供される方法は、前記タイヤ試験機を用いて前記タイヤに前記第１のマーク及び前記第２のマークを打刻するためのタイヤのマーキング方法である。前記タイヤのマーキング方法は、以下に示すステップ(a)〜(d)の順に実施される。
【００４０】
(a)  前記タイヤの表面のうち前記第１のマークを打刻するための第１のマーキング位置に前記第１のマーキング機構が前記第１のマークを打刻することができるように前記駆動機構の前記制御部が前記駆動部を作動させて前記搬送ベルトの前記搬送位置を制御することにより前記搬送ベルト上の前記タイヤを第１のタイヤ位置に移動させる。
(b)  前記第１のマーキング機構が前記第１のタイヤ位置に移動した前記タイヤの前記第１のマーキング位置に前記第１のマークを打刻する。
(c)  前記タイヤの表面のうち 前記第２のマークを打刻するための第２のマーキング位置に前記第２のマーキング機構が前記第２のマークを打刻することができるように前記駆動機構の前記制御部が前記駆動部を作動させて前記搬送ベルトの前記搬送位置を制御することにより前記搬送ベルト上の前記タイヤを前記第１のタイヤ位置に対して前記搬送方向に所定の距離だけ離れた第２のタイヤ位置に移動させる。
【００４１】
(d)  前記第２のマーキング機構が前記第２のタイヤ位置に移動した前記タイヤの前記第２のマーキング位置に前記第２のマークを打刻する。
このタイヤのマーキング方法は、前記タイヤ試験機を用いて前記タイヤに前記第１のマーク及び前記第２のマークを打刻するので、タイヤ試験のサイクルタイムを短縮することが可能になるとともに、タイヤ試験の結果を示すマークをタイヤにおける正確な位置にマーキングすることができる。また、当該マーキング方法では、前記搬送ベルト上の第１のタイヤ位置に移動したタイヤに対して第１のマークが施され、前記第１のタイヤ位置に対して前記搬送方向に所定の距離だけ離れた第２のタイヤ位置に移動したタイヤに対して第２のマークが施される。したがって、第１のマーキング機構と第２のマーキング機構とが互いに接触しないようにするための前記退避機構を、各マーキング機構に設ける必要がない。このことは、タイヤ試験機の装置構成が複雑になるのを抑制できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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