(57)【要約】【課題】微粉粒子を高効率で生産することができる粉砕装置を提供する。【解決手段】被粉砕粒子を格納する粉砕容器と、前記粉砕容器内に配設され、それぞれ径方向に延在して軸方向に沿って複数並設されたブレードを有する回転体と、前記回転体を駆動して正回転又は逆回転させる駆動部と、前記駆動部を制御する制御部とを備え、前記ブレードにおいて、前記逆回転時に回転方向前方に向く裏面２３ｂが、前記ブレードの厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な形状である。【選択図】図５
2019103968.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被粉砕粒子を格納する粉砕容器と、
前記粉砕容器内に配設され、それぞれ径方向に延在して軸方向に沿って複数並設されたブレードを有する回転体と、
前記回転体を駆動して正回転又は逆回転させる駆動部と、
前記駆動部を制御する制御部とを備え、
前記ブレードにおいて、前記逆回転時に回転方向前方に向く裏面が、前記ブレードの厚み方向の中心線に対して非対称な形状である、粉砕装置。
【請求項２】
前記軸方向一方側のブレードほど、前記正回転時に回転方向前方に向く正面が前記正回転時の回転方向後方になるように配置され、
前記裏面は、尖端が前記中心線よりも前記一方側に位置する尖形状である、請求項１記載の粉砕装置。
【請求項３】
前記裏面において前記軸方向他方側に向く傾斜面が、前記軸方向に対して５度以上傾いている、請求項２記載の粉砕装置。
【請求項４】
前記制御部は、前記正回転と前記逆回転とが交互に行われるように前記駆動部を制御する、請求項１〜３の何れか一項に記載の粉砕装置。
【請求項５】
前記被粉砕粒子の偏りを検出する偏り測定部と、
装置状態をモニタリングする装置モニタリング部と、
前記偏り測定部により測定された前記偏りと、前記装置モニタリング部によりモニタリングされた前記装置状態との少なくとも一方から、前記逆回転の要否を判断する制御判断部とをさらに備えた、請求項１〜４の何れか一項に記載の粉砕装置。
【請求項６】
前記偏り測定部は、１）被粉砕粒子の画像に基づいて前記偏りを測定するもの、２）前記被粉砕粒子の堆積高さに基づいて前記偏りを測定するもの、３）前記粉砕容器の外部から付与した音に基づいて前記偏りを測定するもの、の何れかである、請求項５記載の粉砕装置。
【請求項７】
前記制御判断部は、１）正回転および逆回転のそれぞれにおける回転数および継続時間を設定するもの、２）逆回転を実施するタイミング、継続時間および回転数を設定するもの、の何れかである、請求項５又は６に記載の粉砕装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被粉砕粒子を微粉砕する粉砕装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、被粉砕粒子を粉砕する粉砕装置として、様々なメカニズムを利用した装置が知られている。このような装置として、例えば、圧縮力により被粉砕粒子を押しつぶす装置、圧縮力および摩擦力により被粉砕粒子をすりつぶす装置、被粉砕粒子を壁にぶつけるか、あるいは被粉砕粒子同士をぶつけることによって発生する衝撃力および摩擦力に基づいて被粉砕粒子の粉砕を行う装置などが挙げられる。
【０００３】
こと被粉砕粒子を微粉砕する装置としては、ピンやブレード、ハンマーが高速回転して被粉砕粒子を粉砕する高速回転式衝撃粉砕機や、ボールなどの粉砕媒体の落下、振動、衝撃で、被粉砕粒子を粉砕するボール媒体ミルなどが挙げられる。
【０００４】
被粉砕粒子を効率よく粉砕する方法としては、被粉砕粒子の供給量と粉砕装置の回転数などを制御して省力化、合理化した装置がある（特許文献１、および、特許文献２）。
【０００５】
また、このような装置の形式としては、装置内に投入した被粉砕粒子を粉砕処理終了後に装置から取り出すバッチ式、連続的に投入した被粉砕粒子を一回の粉砕処理で装置から取り出すパス式、被粉砕粒子を循環させて粉砕処理を繰り返し行う循環式がある。パス式の装置は、１回の粉砕処理で被粉砕粒子を取り出すため、被粉砕粒子の微粉砕には適さず、被粉砕粒子の微粉砕には、バッチ式の装置か循環式の装置が適している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１００８７号公報
【特許文献２】特許第３９７７５７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、循環式の装置は被粉砕粒子の微粉砕に適しているものの、循環経路を構成する配管内に被粉砕粒子が付着して被粉砕粒子のロスが生じるという課題がある。また、酸化防止などを目的として装置内を気密状態に保つ必要があるが、循環式の装置は気密状態を保ちにくく、装置全体の構成が複雑となり装置価格が高くなるという課題がある。
【０００８】
一方、バッチ式の装置には、循環経路を構成する配管が不要なので被粉砕粒子のロスを最小限に抑えられることや、気密状態を保ちやすいことや、低コストで装置の大型化が可能であり量産装置への展開がしやすいことなどのメリットがある。しかしながら、バッチ式の装置では、粉砕処理工程の途中段階で被粉砕粒子の粉砕がどの程度進んでいるのかを正確に把握するのが困難である。このため、バッチ式の装置では、確実に微粉砕を行うために粉砕時間を長めに設定する必要があり、稼働時間の増大による単位時間当たりの生産量の減少、粉砕処理に要するコストの増大を招くという課題がある。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、微粉粒子を高効率で生産することができる粉砕装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の粉砕装置は、被粉砕粒子を格納する粉砕容器と、前記粉砕容器内に配設され、それぞれ径方向に延在して軸方向に沿って複数並設されたブレードを有する回転体と、前記回転体を駆動して正回転又は逆回転させる駆動部と、前記駆動部を制御する制御部とを備え、前記ブレードにおいて、前記逆回転時に回転方向前方に向く裏面が、前記ブレードの厚み方向の中心線に対して非対称な形状である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば回転体を逆回転させることで、ブレードの厚み方向の中心線に対して非対称形状の裏面によって被粉砕粒子の偏りを是正することができ、当該偏りの是正後は、粉砕効率が向上し、微粉を高効率で生産できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態における粉砕装置の各部の機能を示すブロック図
【図２】本発明の実施の形態における粉砕装置の構成を概略的に示す図
【図３】本発明の実施の形態における粉砕装置の回転体の構成を概略的に示す斜視図
【図４】本発明の実施の形態における回転体のブレードの構成を概略的に示す正面図
【図５】本発明の実施の形態における回転体のブレードの構成を概略的に示す図であって図４のＸ−Ｘ断面図
【図６】図３のＡ部の粉砕部を、回転体の接線方向に沿って切断した断面図
【図７】粒子の偏りの予測結果等を並べて示す図
【図８】横軸を傾斜角度、縦軸を粉砕媒体の粒子数の差とした座標上に、図７の予測結果を表示した図
【図９】本発明の実施の形態における回転体のブレードの変形例の構成を概略的に示す断面であって図５に対応する図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態に係る粉砕装置ついて、図面を参照しながら説明する。なお、同じ構成要素には同じ符号を付している。また、図面は、理解しやすくするために模式的に表されている。
以下の説明では、「径方向」、「周方向」および「接線方向」とは、回転体の回転中心を中心とした仮想的な円における各方向をいうものとする。また、「軸方向」とは回転体の中心軸に沿った方向をいうものとする。
【００１４】
［１．構成］
［１−１．全体構成］
図１および図２を参照して粉砕装置の全体構成を説明する。
図１は、本発明の実施の形態における粉砕装置の各部の機能を示すブロック図である。
図２は、本発明の実施の形態における粉砕装置の構成を概略的に示す図である。
【００１５】
この粉砕装置は、被粉砕粒子３を格納する粉砕容器１と、粉砕容器１内部の粉砕空間に配置された回転体２と、軸方向に並べられた複数（ここでは２個）の変位センサ５１からなるモニタリング部５と、回転体２を回転駆動する回転駆動部１２と、回転駆動部１２を制御する装置制御部１１（制御部）と、偏り測定部４１と、装置モニタリング部４２と、制御判断部４３とを有する。粉砕容器１内の被粉砕粒子３は、回転体２や粉砕容器１の内壁面との衝突や摩擦、被粉砕粒子３同士の衝突や摩擦によって粉砕される。本実施形態のように粉砕容器１内にボールなどの粉砕媒体４が投入される場合には、被粉砕粒子３は、粉砕媒体４との衝突や摩擦によっても粉砕される。
なお、被粉砕粒子３の材料は単一の材料のみならず、異なる複数の材料の混合体であってもよい。
【００１６】
モニタリング部５は、被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積量又は前記堆積量に相関するパラメータを測定する。本実施形態においてモニタリング部５を構成する変位センサ５１は、前記堆積量に相関するパラメータとして被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積高さ（粒子深さ、すなわち変位センサ５１から粒子の堆積層表面までの距離と粉砕容器１の底面の位置から算出した深さ）を検出する。
モニタリング部５には、変位センサ５１に限定されず種々のものを使用できる。具体的には、カメラなどを用いて被粉砕粒子３や粉砕媒体４を直接撮像し、得られた画像（粒子画像）から前記堆積量を測定するもの、レーザーの反射光の強度や音響の反響の大きさなどから前記堆積高さを直接測定するもの、外部から粉砕容器１に付与した打音の周波数特性など基づいて前記堆積量を推定するものなどを、モニタリング部５として例示することができる。
【００１７】
偏り測定部４１は、モニタリング部５により検出された被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積量又は堆積量に相関するパラメータ基づいて、粉砕容器１内の被粉砕粒子３（本実施形態のように粉砕媒体４が使用される場合には粉砕媒体４を含む）の堆積量の軸方向に関する偏りΔＨを測定する。本実施形態では、２個の変位センサ５１によりそれぞれ検出された堆積高さの差が偏りΔＨとして測定される。
なお、偏り測定部４１による偏りの測定は予め決められたタイミングで行われる。このタイミングでは、回転体２は、一時的に回転が停止され、あるいは、被粉砕粒子３や粉砕媒体４が自重により粉砕容器１の底に堆積する程度に回転速度が一時的に低速とされる。
【００１８】
装置モニタリング部４２は、回転駆動部１２の回転数、回転方向、および、一定の回転状態（回転数、回転方向）における継続時間や、回転駆動部１２を介して回転体２を駆動するモーター（図示略）の負荷トルクなどの装置状態をモニタリングする。装置モニタリング部４２は、これらのモニタリングした情報を示す信号を制御判断部４３へ送る。
【００１９】
制御判断部４３は、偏り測定部４１と装置モニタリング部４２とから信号を受け、これらの信号に基づいて、現在の被粉体粒子３や粉砕媒体４の偏りΔＨの大きさと、装置状態とを認識する。制御判断部４３は、さらに、この認識に基づいて次にすべき制御を判断して、この判断に応じた制御指令を装置制御部１１へ送る。
【００２０】
制御判断部４３における判断基準や判断方法は、粉砕装置の構成や、被粉体粒子３や粉砕媒体４の各仕様によって異なるが、例えば、制御判断部４３は、偏りΔＨの大きさが閾値ΔＨ０を越えた場合、回転体２を逆回転させるよう、装置制御部１１に制御指令を送る。すなわち、制御判断部４３は、現時点が回転体２を逆回転させるタイミングであることを装置制御部１１に通知する。
【００２１】
装置制御部１１は、制御判断部４３の制御指令に応じて回転体２の正回転と逆回転が交互に行われるように回転駆動部１２を制御する。回転体２の正回転によって被粉体粒子３が微粉砕され、回転体２の逆回転によって被粉体粒子３や粉砕媒体４の偏りΔＨが是正され、粉砕装置が効率のよい粉砕が行える状態へと復帰する。
正回転による被粉体粒子３の微粉砕、偏りΔＨおよび回転体２の逆回転による偏りΔＨの是正については詳しく後述する。
なお、この例のように、制御判断部４３が、偏りΔＨの大きさのみに基づいて回転体２の要否を判断する場合は、装置モニタリング部４２から制御判断部４３への信号を省略してもよい。
【００２２】
制御判断部４３は、回転体２の逆回転の要否を判断するほかに、回転体２の正回転時および逆回転時における単位時間当たりの回転数Ｒとその継続時間Ｔとを判断（設定）する。
あるいは、制御判断部４３は、回転体２の逆回転を開始するタイミングＴＭとその際の回転数Ｒおよび継続時間Ｔを設定するようにしてもよい。この場合、回転体２を逆回転させる期間（逆回転期間）を除いた期間については、回転体２が正回転駆動される。なお、逆回転期間は、前記タイミングＴＭと継続時間Ｔとから定まる。
【００２３】
［１−２．回転体］
図３を参照して回転体２の全体構成を説明する。
図３は、本発明の実施の形態における粉砕装置の回転体２の構成の一例を概略的に示す斜視図である。
【００２４】
回転体２は、回転軸２０と、回転軸２０の軸方向に沿って複数併設されたブレード２１とを一体に備えて構成される。
【００２５】
回転体２は、回転軸２０が水平となる姿勢で粉砕容器１（図２参照）内に設置され、回転軸２０の軸心線を中心に縦回転可能に粉砕容器１に組み付けられている。
【００２６】
各ブレード２１は、回転体２の径方向に延在し、その長手方向中央で回転軸２０に固定されている。回転体２が回転方向ＤＰ（以下「正回転方向」ともいう）に正回転すると、ブレード２１の回転端の正面（すなわち後述するブレード２１の先端の粉砕部２３における正面２３ａ）が粉砕容器１内に格納された被粉砕粒子３、粉砕媒体４と接触し、粉砕を促進する。
【００２７】
軸方向一方（図３の例では、紙面に向かって左側、以下「Ｙ１方向」という）のブレード２１ほど、その正面２３ａが正回転方向ＤＰで後方（上流側）になるよう、ブレード２１の回転軸２０への取り付ける角度が順次変更されている。
【００２８】
図４および図５を参照して、ブレード２１およびその粉砕部２３についてさらに説明する。
図４は、本発明の実施の形態における回転体２のブレード２１の構成を概略的に示す正面図であって、図３においてブレード２１を右側から視た図に相当する。
図５は、本発明の実施の形態におけるブレード２１の粉砕部２３の構成を概略的に示す図であって、図４のＸ−Ｘ断面図である。
【００２９】
図４に示すように、各ブレード２１は、ブレード本体２２と、粉砕部２３とを一体に備えて構成される。
ブレード本体２２は、回転体２の軸方向から視て、例えば細長い略菱形形状をしており、その長手方向中央が回転軸２０に挿通されるようにして回転軸２０に固定されている。
粉砕部２３は、ブレード本体２２の長手方向両端、つまり両回転端にそれぞれ設けられ、例えば、回転体２の軸方向から視て、ブレード本体２２よりも回転体２の正回転方向ＤＰおよび逆回転方向ＤＲにそれぞれ突出した矩形形状をしている。
【００３０】
図５に示すように、各粉砕部２３において、正回転方向ＤＰに向かう正面２３ａは、回転体２の軸方向、つまりブレード２１（粉砕部２３）の厚み方向の中心線Ｃｔに対して対称な形状とされる。また、正面２３ａは、正回転方向ＤＰに対して垂直な平面であり、回転体２の正回転時に被粉体粒子３に衝突した際に被粉体粒子３を効率的に微粉砕する粉砕面である。
【００３１】
一方、逆回転方向ＤＲに向かう端面（以下「裏面」という）２３ｂは、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状とされる。本実施形態では、その尖端の位置がＹ１方向側に偏った形状とされる。詳しくは、本実施形態では、裏面２３ｂは、軸線方向に対して９０度未満の傾斜角度θを有し、軸方向他方（図３では紙面右側、図４では紙面表側、以下「Ｙ２方向」という）側に向く傾斜面であって、そのエッジ２３ｂａが尖端となる。
なお、図３では、裏面２３ｂを簡略化して傾斜のない形状としている。
【００３２】
粉砕部について図３及び図６を参照してさらに説明する。
図６は、図３のＡ部の粉砕部２３を接線方向に沿って切断した断面を回転軸２０側から視た概略図である。
【００３３】
先ず、被粉砕粒子３、粉砕媒体４の堆積量の軸方向に対する分布に偏りΔＨが生じる理由を説明する。
ブレード２１の回転軸２０への取り付け角度をブレード２１毎にずらしているが、粉砕効率を向上させるためには、このずれを小さくして、ブレード２１を密に配置することが好ましい。被粉砕粒子３や粉砕媒体４の形状や大きさなどの状態や、回転体２の回転数によっては、図３に示すとおり回転体２の先端（つまり粉砕部２３）が回転方向ＤＰ、ＤＲに対して略連続的に密に配置されて、回転体２がらせんに近い形状となる。
【００３４】
回転体２がこのようならせん形状になると、粉砕時すなわち回転体２の正回転時、被粉砕粒子３や粉砕媒体４は、そのらせん形状の案内により回転軸２０に沿って一方に送り出され、被粉砕粒子３や粉砕媒体４の軸方向に関する堆積量の分布に偏りΔＨが生じてしまう。
図３に示す例では、回転体２の正回転時（正回転方向ＤＰへの回転時）、被粉砕粒子３や粉砕媒体４は、Ｙ１方向側になるほど堆積量が多くなってしまう。
【００３５】
回転体２の正回転時に被粉砕粒子３および粉砕媒体４の偏りΔＨが生じる理由を図６によりさらに説明する。なお、便宜上、図６では被粉砕粒子３を省略し粉砕媒体４のみ示し、また、以下の説明でも粉砕媒体４のみに着目して説明する。
図６に示すように回転体２の正回転時、粉砕部２３の正面２３ａに衝突した粉砕媒体４は白抜きの矢印で示すような経路を辿る。
【００３６】
つまり、図６においてＹ２方向側の粉砕部２３（１）に供給され、その正面２３ａに衝突した複数の粉砕媒体４（１）は、Ｙ１方向側とＹ２方向側とに略半分ずつ分かれる。そして、このうちＹ１方向側に向かった複数の粉砕媒体４（１）と、粉砕部２３（１）の後段の〔すなわち粉砕部２３（１）のＹ１方向側且つ回転方向前方（下流側）に隣接する〕粉砕部２３（２）に供給された複数の粉砕媒体４（２）とは、粉砕部２３（２）の正面２３ａに衝突し、Ｙ１方向側とＹ２方向側とに略半分ずつ分かれる。このうちＹ１方向側に向かった複数の粉砕媒体４（１）、４（２）と、後段の粉砕部２３（３）に供給された複数の粉砕媒体４（３）とは、粉砕部２３（３）の正面２３ａに衝突してＹ１方向側とＹ２方向側とに略半分ずつ別れ、Ｙ１方向側に分岐した粉砕媒体４（１）、４（２）、４（３）は図外の後段の粉砕部２３へと送られる。
このようなことが繰り返されることによって、被粉砕粒子３および粉砕媒体４がＹ１方向側へと送られる結果、偏りΔＨが生じる。
【００３７】
このような堆積高さの偏りΔＨが生じると、被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積高さの高い領域では、粉砕部２３だけでなく、粉砕部２３から外れた回転軸２０に近い部分が、被粉砕粒子３や粉砕媒体４と衝突することとなる。粉砕部２３から外れた部分は、粉砕部２３に比べて周速が遅いため、被粉砕粒子３や粉砕媒体４を効率よく微粉砕することができない。逆に被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積高さの低い領域では、粉砕部２３と衝突する被粉砕粒子３や粉砕媒体４の量自体がそもそも少ないため、粉砕部２３が本来のように有効に働かず、こちらも被粉砕粒子３や粉砕媒体４を効率よく粉砕することができない。
【００３８】
そこで、常に回転体２を正回転させて被粉砕粒子３の粉砕を行うだけではなく、制御判断部４３が、偏りΔＨの大きさが閾値を越えたと判断した場合には、制御判断部４３が設定した所定期間だけ回転体２を逆回転させるようにしている。さらに、ブレード２の粉砕部２３の裏面２３ｂを前述の形状としている（図５参照）。
このように回転体２を回転方向ＤＲに逆回転させることで粉砕媒体４の偏りΔＨを是正し、さらに裏面２３ｂの形状を工夫することでこの是正を効率よく行えるようにしている。
【００３９】
つまり、本実施形態の図３に示す構成においては、回転体２を正回転方向ＤＰに正回転させた際には、被粉砕粒子３、粉砕媒体４はＹ１方向側に送られるようになる。ここで、粉砕部２３の裏面２３ｂは、上述したとおり図５に示すように、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状とされ、且つその尖端がＹ１方向側に偏った形状とされている。この結果、裏面２３ｂは、Ｙ２側に向く傾斜面となる。したがって、回転体２を逆回転方向ＤＲに逆回転させた際、被粉砕粒子３、粉砕媒体４との衝突面となる裏面２３ｂによって、被粉砕粒子３、粉砕媒体４がＹ２方向側に案内され、Ｙ１方向側への偏りΔＨが是正される。
【００４０】
ここで、一事例として、裏面２３ｂの傾斜角度θ（図５参照）を変えて、粒子の偏りΔＨを離散要素法で予測した結果を図７および図８に示す。
図７は、粒子（粉砕媒体４）の偏りΔＨの予測結果等を並べて示す図である。図７の上段左側は、粉砕媒体４が、粉砕部２３の裏面２３ｂに衝突する前の初期状態を示す。図７の上段中央、上段右側、下段左側、下段中央および下段右側は、前記初期状態から粉砕媒体４が矢印Ｂで示すように移動して粉砕媒体４が裏面２３ｂに衝突した後の状態を示し、順に傾斜角度θが０（零）度、１５度、３０度、４５度および６０度である場合を示す。なお、図７では、粉砕部２３を、裏面２３ｂを上方に向けた姿勢で示し、便宜上、上段左側の初期状態にだけ、当該裏面に符号２３ｂを付している。
【００４１】
図８は、横軸を傾斜角度θ、縦軸を、粉砕部２３の左右における粉砕媒体４の粒子数の差ΔＮとした座標上に、図７の予測結果を表示した図である。
【００４２】
この予測モデルでは、粉砕部２３の厚みを、球形の粉砕媒体４の直径の５倍とし、粉砕部２３を固定して粉砕媒体４を移動させている。
図７から明らかなように、裏面２３ｂが傾斜している場合には、裏面２３ｂの向く側（図７における左側）に粉砕媒体４が多く流れる。
また、図７及び図８からも明らかなように、傾斜角度θがわずかな角度であっても粉砕媒体４の左右の偏りを形勢することができる。換言すれば、傾斜角度θがわずかな角度であっても、粉砕媒体４の左右の偏りΔＨを相殺して是正することが可能である。
【００４３】
また、図７，８からも明らかなように、傾斜角度θが大きいほど当該偏在の効果（換言すれば偏りΔＨを是正する効果）が大きくなることがわかる。傾斜角度θは好ましくは１５度［ｄｅｇｒｅｅ］以上、より好ましくは３０度以上である。傾斜角度θが４５度を超えたあたりから、傾斜角度θが大きくなって差ΔＮの増加傾向が小さくなってきており、４５度が傾斜角度θの適度な角度であると考えられるが、少なくとも傾斜角度θを５度以上とすれば、左右片側に粉砕媒体４を偏在させ、ΔＨを是正できると考えられる。
【００４４】
［２．効果］
本発明の実施の形態によれば、回転体２を逆回転させることで被粉砕粒子３や粉砕媒体４の偏りΔＨを是正することができ、当該偏りΔＨの是正後は、被粉砕粒子の微粉砕に要する時間を短縮することができ、生産効率を向上させて微粉粒子の量産化を実現できる。
また、生産性の高効率化に伴い、粉砕装置を不要に長時間稼動させることによる無駄な電力の消費を削減できる。
さらには、被粉砕粒子３や粉砕媒体４の偏りに起因して回転体２に偏って負荷が掛かることが抑制される。したがって、回転体２の負荷の高い箇所だけが早期に磨耗するようなことがなく回転体２が均等に摩耗するようになる。したがって、回転体２のメンテナンスを適切な頻度で行えるようになり、メンテナンスコストを削減できる。
【００４５】
また、図３のように回転体２の先端が回転方向ＤＰ、ＤＲに対して略連続的に密に配置されて、回転体２がらせん状に近い形状になる場合には、回転体２の正回転時には、被粉砕粒子３等がＹ１方向に多くなる偏りが生じる。ここで、粉砕部２３の裏面２３ｂは、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状とされ、且つその尖端がＹ１方向側に寄った形状とされている。すなわち、粉砕部２３は、Ｙ２方向側に向く傾斜面とされ、回転体２の逆回転時に、被粉砕粒子３等をＹ２方向側に案内する形状とされている。したがって、回転体２を短期間だけ逆回転させるだけで正回転時に生じた偏りを効率よく速やかに是正することができる。
【００４６】
［３．変形例］
（１）装置モニタリング部４２によりモニタリングされた、回転体２を駆動するモーターの負荷トルクが、粉砕装置が安定して稼動している状態よりも低下した場合には、被粉砕粒子３や粉砕媒体４の偏りによってモーターの発生トルクが被粉砕粒子３や粉砕媒体４に効率よく伝わっていないことが推定される。
そこで、この負荷トルクの減少が検出された場合には、偏りΔＨが大きくなっている可能性が高いとして、回転体２の回転を一時停止させ、偏りΔＨをモニタリング部５によりモニタリングするようにしてもよい。
このような構成にすることによって、偏りの発生を早期に検知して回転体２の逆回転により偏りΔＨを早期に是正することができ、生産性を向上することができる。
或いは、負荷トルクが、粉砕装置が安定して稼動している状態よりも低下した場合には、制御判断部４３は、回転体２を逆回転させる必要があると判断するようにしてもよい。
【００４７】
（２）粉砕部の裏面の形状は、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状とされれば、上記実施形態のものに限定されない。例えば図９に示すような断面形状のものでもよい。図９に示す例では、裏面は、尖端２３ｂａ′と、尖端２３ｂａ′よりもＹ２方向側の傾斜面２３ｂ′と、尖端２３ｂａ′よりもＹ１方向側の傾斜面２３ｃ′とからなる尖形状となっている。尖端２３ｂａ′がブレードの厚み方向の中心線ＣｔよりもＹ１方向よりに位置するため、正回転時に生じた偏りΔＨを相殺するための案内面となる傾斜面２３ｂ′が傾斜面２３ｃ′よりも大きくなる。したがって、回転体２を逆回転させることでこの裏面により正回転時の偏りを是正することができる。
このように粉砕部の裏面形状は、図３に示す回転体２のように、ブレード２１が密に配置された、らせんに近い形状のために、被粉砕粒子３や粉砕媒体４がＹ１側に偏ることがわかっているものは、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状の先端の位置がＹ１方向に偏った形状とされていればよい。
【００４８】
一方、被粉砕粒子３や粉砕媒体４がＹ２側に偏ることがわかっているものは、ブレード２１の厚み方向の中心線Ｃｔに対して非対称な尖形状の先端の位置がＹ２方向に偏った形状とされていればよい。
例えば、製造上や組み立て上などの様々な要因により、ブレードが回転軸に対して傾きをもって固定されてしまったり、ブレード自体に反りやゆがみなどが発生したりする場合、被粉砕粒子３や粉砕媒体４がＹ２側に偏ることがある。これらの傾きや、反りや、ゆがみの状態から、被粉砕粒子３や粉砕媒体４がＹ２側に偏ることを予測できる。
【００４９】
（３）オペレータの手動操作によって、回転体２の正回転と逆回転とを切り替えるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、被粉砕粒子の材料や粉砕媒体の特質に適した判断基準（例えば傾斜角度θの好適な範囲）が設定されることで、どのような材料の使用時にも効果がもたらされ、種々の材料の粉砕に広く応用可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１  粉砕容器
２  回転体
３  被粉砕粒子
４、４（１）、４（２）、４（３）  粉砕媒体
５  モニタリング部
１１  装置制御部（制御部）
１２  回転駆動部
２０  回転軸
２１  ブレード
２２  ブレード本体
２３、２３（１）、２３（２）、２３（３）２３′  粉砕部
２３ａ  正面
２３ｂ  裏面
２３ｂ′、２３ｃ′  傾斜面
２３ｂａ、２３ｂａ′  尖端
４１  偏り測定部
４２  装置モニタリング部
４３  制御判断部
５１  変位センサ
Ｃｔ  ブレード２１の厚み方向の中心線
ＤＰ  正回転方向
ＤＲ  逆回転方向
Ｙ１  軸方向一方
Ｙ２  軸方向他方
ΔＨ  被粉砕粒子３や粉砕媒体４の堆積量の軸方向に関する偏り
θ  傾斜角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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