(57)【要約】【課題】外部部材との接合強度を、より確実に向上させることができると共に、少ない接合材で外部部材と強固に接合し、高温環境下でも剥離強度を維持することができる樹脂発泡体複合板を提供する。【解決手段】樹脂発泡体と、繊維と、を有し、前記樹脂発泡体が前記繊維と共存する共存領域が設けられた樹脂発泡体複合板であって、樹脂塊が前記共存領域上に形成され、前記樹脂発泡体複合板の主表面における面内の一方向をＸとし、前記主表面と直交し、かつ前記主表面から離れる方向をＹとして、前記樹脂塊のＸ方向の大きさをｘ（ｍｍ）、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、前記樹脂塊はｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす前記樹脂塊がＸ−Ｙ断面において観察される、樹脂発泡体複合板。【選択図】図１
2019038145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂発泡体と、
繊維と、を有し、
前記樹脂発泡体が前記繊維と共存する共存領域が設けられた樹脂発泡体複合板であって、
樹脂塊が前記共存領域上に形成され、
前記樹脂発泡体複合板の主表面における面内の一方向をＸとし、前記主表面と直交し、かつ前記主表面から離れる方向をＹとして、前記樹脂塊のＸ方向の大きさをｘ（ｍｍ）、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、前記樹脂塊はｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす前記樹脂塊がＸ−Ｙ断面において観察される、樹脂発泡体複合板。
【請求項２】
前記樹脂塊が、前記樹脂発泡体複合板の前記主表面において２５ｃｍ２当たり１個以上存在する、請求項１に記載の樹脂発泡体複合板。
【請求項３】
前記樹脂塊の材質と、前記繊維の材質とが同一である、請求項１又は２に記載の樹脂発泡体複合板。
【請求項４】
前記共存領域上に前記繊維を主成分とする繊維体が前記樹脂塊と混在する、請求項１乃至３の何れか一項に記載の樹脂発泡体複合板。
【請求項５】
外部部材と、前記外部部材の片面に設けられた接合材とを更に有し、
前記外部部材と前記樹脂塊とが前記接合材を介して接合している、請求項１乃至４の何れか一項に記載の樹脂発泡体複合板を含む構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維と樹脂発泡体とが共存する共存領域が設けられた樹脂発泡体複合板、及び該複合板を含む構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂発泡体の表面に面材が直接積層された樹脂発泡体複合板が知られている。図９に、従来公知の樹脂発泡体複合板９００の模式的断面図を示す。樹脂発泡体複合板９００は通常、繊維質の材料により構成される面材９０の表面に発泡樹脂を供給し、発泡樹脂を硬化させて樹脂発泡体８０とすることにより得られる。ここで、樹脂発泡体８０が硬化する前には発泡樹脂が面材９０に一部浸透する。そのため、こうして形成された樹脂発泡体８０と面材９０との界面近傍には、樹脂発泡体８０が繊維と共存する共存領域８２が形成される。
【０００３】
樹脂発泡体複合板は、これを単体で使用する他、樹脂シート、樹脂板、金属板、木板等の外部部材と接合させて様々な用途に用いられている。
【０００４】
しかし、このような樹脂発泡体複合板では、従来、樹脂発泡体と面材との接合強度が不十分であった。そのため、該樹脂発泡体複合板と外部部材とを面材を介して接合させた製品において、これを使用する際、又はこれを必要とされる場所に設置した後に、面材が樹脂発泡体から剥離する結果、樹脂発泡体複合板と外部部材との一体性が失われてしまう不安があった。
【０００５】
これに対して、特許文献１では、樹脂発泡体の片面に、繊維固定部分を面内に有する不織布が積層され、該繊維固定部分の面積の総和が該不織布の表面において占める面積割合が２％以上１７％以下である不織布を用いて、樹脂発泡体と面材との接着強度を向上させた樹脂発泡体複合板を提供している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１７−１３３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、特許文献１に記載の樹脂発泡体複合板と外部部材とを接合させた構造体において、樹脂発泡体複合板と外部部材との接合強度は、各層の接合面又は各層の層間の中で最も結びつきが弱い場所に依存することになるが、場合によっては、面材の内部強度、あるいは面材内の層間強度がこれに該当する場合があった。
【０００８】
そこで本発明者らは、まず、接合材として流動性のある接着剤を用い、その塗布量を増やしたところ、樹脂発泡体複合板と外部部材との接合強度を十分に高めることができた。しかしその一方で、これを高温環境下においたところ、外部部材と樹脂発泡体複合板との間に空洞が生じるようになり、経時的に接着強度が低下してしまった。これは、接着剤に含まれる溶剤成分が気化して、樹脂発泡体複合板と外部部材とを剥離させる力が働いたことによると思われる。そのため、高温環境下で用いる製品では、接着剤量を増加させる方法は採用できないことが新たに判明した。
更に、特に外部部材にシート状材料を用いた場合には、経時的にシートに変色が起きることも判明した。
【０００９】
本発明はこのような状況に鑑み、樹脂発泡体の表面に面材が直接積層された樹脂発泡体複合板に代表される、樹脂発泡体が繊維と共存する共存領域を有する樹脂発泡体複合板であって、外部部材との接合強度を、より確実に向上させることができると共に、一定量の接合強度を発現するために必要な接合材の使用量を抑えることもでき、環境に優れるとともに高い接合強度を維持しながら、高温環境下でも剥離強度が低下せず、接合材由来の外部部材の変色が生じ難い、優れた樹脂発泡体複合板を提供することを目的とするものである。さらに本発明は、該複合板と外部部材とを含む構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、樹脂塊が樹脂発泡体複合板の共存領域上に形成され、樹脂発泡体複合板の主表面における面内の一方向をＸとし、前記主表面と直交し、かつ前記主表面から離れる方向をＹとして、前記樹脂塊のＸ方向の大きさをｘ（ｍｍ）、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、ｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす樹脂塊がＸ−Ｙ断面において観察される樹脂発泡体複合板が、上記目的を達成するために効果的であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
即ち、本発明は以下の［１］〜［５］を提供する。
［１］樹脂発泡体と、
繊維と、を有し、
前記樹脂発泡体が前記繊維と共存する共存領域が設けられた樹脂発泡体複合板であって、
樹脂塊が前記共存領域上に形成され、
前記樹脂発泡体複合板の主表面における面内の一方向をＸとし、前記主表面と直交し、かつ前記主表面から離れる方向をＹとして、前記樹脂塊のＸ方向の大きさをｘ（ｍｍ）、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、ｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす前記樹脂塊がＸ−Ｙ断面において観察される、樹脂発泡体複合板。
［２］前記樹脂塊が、前記樹脂発泡体複合板の前記主表面において２５ｃｍ２当たり１個以上存在する、［１］に記載の樹脂発泡体複合板。
［３］前記樹脂塊の材質と、前記繊維の材質とが同一である、［１］又は［２］に記載の樹脂発泡体複合板。
［４］前記共存領域上に前記繊維を主成分とする繊維体が前記樹脂塊と混在する、［１］〜［３］のいずれかに記載の樹脂発泡体複合板。
［５］外部部材と、前記外部部材の片面に設けられた接合材とを更に有し、
前記外部部材と前記樹脂塊とが前記接合材を介して接合している、［１］〜［４］のいずれかに記載の樹脂発泡体複合板を含む構造体。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の樹脂発泡体複合板は、上記構成を有するため、外部部材との接合をより一層確実に、強固にすることができる。また、樹脂発泡体複合板と外部部材との接合において、一定量の接合強度を発現するために必要な接合材の使用量を抑えることもでき、環境に優れるとともに高い接合強度を維持しながら、高温環境下でも剥離強度が低下せず、接合材由来の外部部材の変色が生じ難く、優れている。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態における一態様に従う樹脂発泡体複合板の模式的な斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｙ面における模式断面図である。
【図３】図２のＡ部分を拡大した模式断面図である。
【図４】本発明の実施形態における別の態様に従う樹脂発泡体複合板の模式的な斜視図である。
【図５】図４のＸ−Ｙ面における模式断面図である。
【図６】図５のＢ部分を拡大した模式断面図である。
【図７】本発明の一実施形態による樹脂発泡体複合板を含む構造体の模式的な断面図である。
【図８】本発明の別の実施形態による樹脂発泡体複合板を含む構造体の模式断面図である。
【図９】従来技術による樹脂発泡体複合板の模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照しつつ、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と称する場合がある。）について詳細に説明する。なお、各図面では説明の便宜上、実際の各構成の厚みの比率とは異なり、実際の比率からは誇張して示している。本実施形態の説明に先立ち、図１〜図６の対応関係を説明する。図１は、本発明の一実施形態による樹脂発泡体複合板１００の模式的な斜視図であり、図２は、図１におけるＸ−Ｙ面による模式断面図（Ｘ−Ｙ断面）である。そして、図３は、図２のＡ部分を拡大した模式断面図である。また、図４は、本発明の別の実施形態による樹脂発泡体複合板２００の模式的な斜視図であり、図５は、図２におけるＸ−Ｙ面による模式断面図（Ｘ−Ｙ断面）を示す。そして、図６は、図５のＢ部分を拡大した模式断面図である。なお、同一の構成要素に対しては原則として同一の符号を用いるものとし、重複する説明を省略する。
【００１５】
図１〜図３を参照しつつ、まず、本実施形態における一態様に従う樹脂発泡体複合板１００を説明する。樹脂発泡体複合板１００は、樹脂発泡体１０と、繊維２０と、を有し、樹脂発泡体１０が繊維２０と共存する共存領域１２が設けられている。そして、樹脂塊３０が共存領域１２上に形成される。ここで、樹脂発泡体複合板１００の主表面１００Ｍにおける面内の一方向をＸとし、前記主表面１００Ｍと直交し、かつ主表面１００Ｍから離れる方向をＹとして、樹脂塊３０のＸ方向の大きさをｘ（ｍｍ）、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、前記樹脂塊はｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす前記樹脂塊がＸ−Ｙ断面において観察される。
【００１６】
なお、本発明の樹脂発泡体複合板における主表面とは、樹脂発泡体複合板において樹脂塊が形成される側の面を指すものとする。
【００１７】
前述のとおり、樹脂発泡体複合板１００には樹脂発泡体１０が繊維２０と共存する共存領域１２が設けられる。繊維２０は、樹脂発泡体１０を成形する際に用いられる面材を構成する繊維であり、発泡樹脂が硬化して樹脂発泡体１０となる前に発泡樹脂が面材に浸透することにより共存領域１２が形成される。従って、本実施形態において樹脂発泡体１０と繊維２０とが共存する共存領域１２は、樹脂発泡体複合板を構成する樹脂発泡体１０の最外層を構成している。
【００１８】
本実施形態の樹脂発泡体複合板を成形する際に用いられる面材には種々のものを使用することができる。面材は、例えば、織布、不織布のいずれでもよく、不織布であれば、乾式法やスパンボンド法、ニードルパンチ法やウォータージェット法等、種々の製法によって製造された不織布を用いることができ、短繊維によるもの、長繊維によるもの、いずれも使用することができる。
【００１９】
これらの面材を構成する繊維は、高温に晒す、薬品で処理する等の方法により溶融処理し、面材内で融着又は固着が生じる材質からなるものであることが好ましい。即ち、高温に晒すことで溶融する熱可塑性樹脂や、接着剤等の接合材に含まれる溶剤、例えば酢酸エチルやメチルエチルケトン等には溶解しないが、他の有機溶剤等には溶解する材質からなる繊維である。
【００２０】
このような性質を有する繊維材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリアセタール、セルロース、などが挙げられる。
中でも、外部部材の剥離強度をより高めたい場合には、伸び率が縦横いずれも４５〜２５０％、引張強度が縦１００Ｎ／５ｃｍ以上、横５０Ｎ／５ｃｍ以上で、かつ、縦横いずれの引張強度も６００Ｎ／５ｃｍ以下の面材を用いることが好ましい。また、面材の好ましい目付量は、２０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２である。
また、面材が不織布の場合には、熱圧着やニードル等により形成された繊維束と繊維束との結節点の密度は、好ましくは５〜３００個／ｃｍ２であり、より好ましくは７〜１３０個／ｃｍ２である。また、結節点１か所の大きさは、好ましくは０．０５ｍｍ２〜３ｍｍ２である。結節点の密度及び大きさがこの範囲であれば、後述するｙ／ｘの値を５以下に維持しやすい。
【００２１】
樹脂発泡体複合板１００において、共存領域１２上に形成される樹脂塊３０は、前述の溶融処理が行われることにより、面材内で融着や固着が生じた結果形成されるものである。そして、樹脂発泡体複合板１００の主表面１００Ｍにおける面内の一方向をＸとし、主表面１００Ｍと直交し、かつ主表面１００Ｍから離れる方向をＹとして、Ｘ方向の大きさをｘ（ｍｍ）とし、Ｙ方向の大きさをｙ（ｍｍ）とすると、ｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす樹脂塊３０がＸ−Ｙ断面において観察される。
【００２２】
なお、方向Ｘは、樹脂発泡体複合板１００の面内、特に共存領域１２の表面に沿った方向での任意の方向とすることができる。また、図１に示すように、樹脂塊３０は前述の溶融処理により形成することができるため、主表面１００Ｍの面内に点在することとなる。なお、図１における樹脂塊３０の記載が模式的な図示であって、実際の樹脂塊３０の個数を表すものではないことは当然に理解される。したがって、主表面１００Ｍに対して垂直な任意のＸ−Ｙ断面（すなわち、厚み方向断面）を得れば上述の溶融処理を経た樹脂発泡体複合板１００のＸ−Ｙ断面においては、樹脂塊３０が観察されることとなる。なお、図１，２では各構成の表面が平坦面かの如く図示しているが、実際には図３に示すように、各構成の表面は多少の揺らぎを有する。また、樹脂塊３０は前述の溶融処理により形成することができるため、図３に模式的に示すように、通常は不規則的（非幾何学的）形状となる。樹脂塊３０が点在すること、表面に揺らぎがあること、樹脂塊３０が不規則的（非幾何学的）形状となることは後述の図４〜図６においても同様である。
【００２３】
前述の樹脂塊３０は、少なくとも繊維同士が略一体化した固形物として存在するものをいう。樹脂塊３０の大きさは、前記ｘが、０．１ｍｍ以上であり、好ましくは１．５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。
【００２４】
また、前記ｙは０．２ｍｍ以上であり、好ましくは１.５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。さらに、ｘおよびｙがｙ／ｘ≧０．３を満たすことが好ましい。なお、ｙの大きさは、単位面積において単位時間当たり行われた前述の溶融処理の量が多くなれば大きくなる傾向にある。ｙ／ｘは、好ましくは１以上であり、後述の接合材を介した外部部材との接合力維持の観点から５以内が好ましく、より好ましくは３以内である。
【００２５】
加えて、樹脂発泡体複合板１００において、樹脂塊３０は、樹脂発泡体１０と共存している繊維２０と、一体化していることが、接合強度維持の点から好ましい。
【００２６】
なお、樹脂発泡体複合板の主表面の粘着成分によって、本実施形態の樹脂発泡体複合板の主表面に直接接合し得る埃、塵などは、本発明における樹脂塊には該当しない。これらは極めて弱い外力によって容易にその場所が変わるか否かで判別が可能である。
【００２７】
また、前記ｘ、ｙは後述の（評価方法）「（１）樹脂塊におけるｘ、ｙの計測」に記載の方法により測定することができる。
【００２８】
本実施形態において樹脂発泡体複合板は、樹脂発泡体と繊維とが共存する共存領域を含むことは前述のとおりである。本実施形態では、樹脂発泡体複合板の主表面において、繊維を主成分とする繊維体２５が樹脂塊と混在する場合もあれば繊維体が存在しない場合もあり、いずれの形態であってもよい。なお、繊維体とは、前述した面材から樹脂塊を形成するために溶融させた際に、繊維状の形態を維持した部分である。図４〜６に示す本実施形態による別の態様に従う樹脂発泡体複合板２００では、共存領域１２上に繊維を主成分とする繊維体２５が樹脂塊３０と混在している。
【００２９】
樹脂発泡体複合板の共存領域１２上に繊維体２５が存在するか否か、即ち面材を構成する繊維が溶融を経ても樹脂発泡体複合板の主表面に繊維体２５として残存するか否かは、樹脂発泡体複合板の主表面の単位面積において単位時間当たりに行われた溶融処理の量に依存する。溶融処理の量が多くなると繊維体２５は存在しなくなる。
【００３０】
なお、樹脂塊３０が存在しない部分の共存領域１２の表面（特に図２，５を参照）には、溶融した面材が薄い層として堆積している場合（図示せず）と、していない場合とがある。
【００３１】
また、前述の樹脂塊３０は、樹脂発泡体複合板１００，２００の主表面において２５ｃｍ２当たり１個以上存在することが好ましい。より好ましくは３個以上、更に好ましくは１０個以上、最も好ましくは２０個以上である。
【００３２】
樹脂塊の個数は、後述の（評価方法）の「（２）樹脂塊の個数」に記載の方法により測定することができる。
【００３３】
本発明の、樹脂発泡体複合板と外部部材とを接合させた構造体（以下、「構造体」と称する場合がある。）は、樹脂発泡体複合板と外部部材とが、接合材を介して接合してなる。本発明の構造体は、一般的に、樹脂発泡体複合板の主表面に外部部材を接合させて形成することができる。
【００３４】
図７に示すように、樹脂発泡体複合板１００を含む構造体３００は、外部部材４０と、外部部材４０の片面に設けられた接合材６０とを更に有し、外部部材４０と樹脂塊３０とが接合材６０を介して接合している。
【００３５】
また、図８に示すように、樹脂発泡体複合板２００を含む構造体４００は、外部部材４０と、外部部材４０の片面に設けられた接合材６０とを更に有し、外部部材４０と樹脂塊３０とが接合材６０を介して接合している。
【００３６】
なお、図７において樹脂塊３０が存在していない共存領域１２と接合材６０の界面には、溶融した面材が薄い層として堆積している場合（図示せず）と、していない場合とがある。
【００３７】
ここで、接合材６０とは、外部部材４０と樹脂発泡体複合板１００，２００とを接合させる材料であり、例えば、両面粘着シートや接着剤等が挙げられる。
【００３８】
接合材６０として使用する接着剤としては、外部部材４０と樹脂発泡体複合板１００，２００の主表面１００Ｍ，２００Ｍの材質に応じて、これらを接着させ得る種類のものが用いられる。
【００３９】
外部部材４０としては、ボード状材料、シート状材料、フィルム状材料の１およびその組み合わせがある。ボード状材料としては、普通合板、構造用合板、パーティクルボード、ＯＳＢ、などの木質系ボード、および、木毛セメント板、木片セメント板、石膏ボード、フレキシブルボード、ミディアムデンシティファイバーボード、ケイ酸カルシウム板、ケイ酸マグネシウム板、火山性ガラス質複層板、金属パネルなどがある。金属パネルと接合させた構造体はサンドイッチパネルとして知られている。また、シート状材料としては、塩化ビニルシート、加硫ゴム系シート、非加硫ゴム系シート、熱可塑性オレフィン系シート、エチレン酢酸ビニルシート、改質アスファルト系シート、フィルム状材料としては、ポリエチレンフィルム、プラスチック系防湿フィルム、アスファルト防水紙、アルミニウム箔（孔あり・孔なし）などがある。特に樹脂シートと接合させた構造体は防水断熱パネル等に用いられている。
なお、外部部材４０として樹脂シート又は樹脂板に塩化ビニル製の材料を用いる場合に使用する液状接着剤としては、ＳＢＲ系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、エポキシ系接着剤等を用いることができる。
【００４０】
また、図示しないが、本実施形態の樹脂発泡体複合板と、外部部材とを接合させた構造体において、樹脂発泡体複合板の主表面に面材由来の繊維を主成分とする繊維体２５が存在する場合、その内部には接合材６０が共存していてもよい。
【００４１】
ここで、接合剤６０が繊維体２５と共存するとは、例えば、本実施形態の樹脂発泡体複合板を外部部材と接合させるために、予め樹脂発泡体複合板に接合材６０として液状接着剤を塗布した結果、繊維体２５を構成する繊維の内部に接着剤が滲み込んだ場合等が挙げられる。
【００４２】
本実施形態の樹脂発泡体複合板１００，２００における樹脂発泡体１０としては種々の発泡樹脂が利用可能であるが、耐熱性を有するポリウレタンやポリイソシアヌレート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、溶剤耐性のある架橋ポリエチレン、架橋ポリプロピレン、架橋ポリ塩化ビニル等が好ましい。
【００４３】
なお、これら樹脂発泡体１０を断熱目的で利用する場合には、密度が１５ｋｇ／ｍ３以上６０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。より好ましくは２０ｋｇ／ｍ３以上５０ｋｇ／ｍ３以下である。また、独立気泡率は８０％以上が好ましく、より好ましい範囲は８５％以上、さらに好ましい範囲は９０％以上である。
【００４４】
前記密度は、後述の（評価方法）の「（３）樹脂発泡体の密度」に記載の方法により測定される値をいう。また、前記独立気泡率は、後述の（評価方法）の「（４）樹脂発泡体の独立気泡率」に記載の方法により測定される値をいう。
【００４５】
樹脂発泡体１０を形成する際に用いる発泡剤としては炭化水素を用いることが考えられる。炭化水素としては、炭素数が３〜７の環状または鎖状のアルカン、アルケン、アルキンが好ましく、具体的には、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタン、シクロヘキサン等が挙げられる。中でも、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン等のペンタン類、及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン等のブタン類が好適に用いられる。これら炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４６】
発泡剤として炭化水素と他の成分との混合物を用いる場合、発泡剤中の炭化水素の含有割合は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、２０質量％以上であることが更に好ましい。
【００４７】
また、発泡剤として、塩素化ハイドロフルオロオレフィン、非塩素化ハイドロフルオロオレフィン等のハイドロフルオロオレフィン系発泡剤を構成成分に用いることも考えられる。塩素化ハイドロフルオロオレフィンとしては、具体的には、トランス−１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（製品名：Ｓｏｌｓｔｉｃｅ（登録商標）ＬＢＡ）などが挙げられ、非塩素化ハイドロフルオロオレフィンとしては、具体的には、１，３，３，３−テトラフルオロ−１−プロペン（製品名：Ｓｏｌｓｔｉｃｅ（登録商標）１２３４ｚｅ）、２，３，３，３−テトラフルオロ−１−プロペン、１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテンなどが挙げられる。塩素化ハイドロフルオロオレフィン及び／又は非塩素化ハイドロフルオロオレフィンは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。ハイドロフルオロオレフィン系発泡剤を用いると、樹脂塊３０を形成する前の状態における樹脂発泡体と面材との接合強度をより高めることができる。
発泡剤として塩素化ハイドロフルオロオレフィン、非塩素化ハイドロフルオロオレフィン等のハイドロフルオロオレフィン系発泡剤と他の発泡剤との混合物を用いる場合、発泡剤中のハイドロフルオロオレフィン系発泡剤の含有割合は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。
発泡剤としては、塩素化脂肪族炭化水素等の塩素化炭化水素を使用することもできる。上記塩素化脂肪族炭化水素としては、例えば、炭素数が２〜５の直鎖状又は分岐状のもの等が挙げられる。結合している塩素原子の数は１〜４が好ましく、例えばジクロロエタン、プロピルクロリド、イソプロピルクロリド、ブチルクロリド、イソブチルクロリド、ペンチルクロリド、イソペンチルクロリド等が挙げられる。中でも、クロロプロパンであるプロピルクロリド、イソプロピルクロリドがより好ましい。上記塩素化炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
発泡剤として塩素化炭化水素と他の成分との混合物を用いる場合、発泡剤中の塩素化炭化水素の含有割合は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、２０質量％以上であることが更に好ましい。
【００４８】
上述した発泡剤は、いずれもそれぞれ組み合わせて使用することができる。例えば、炭化水素と塩素化ハイドロフルオロオレフィン及び／又は非塩素化ハイドロフルオロオレフィンとの組み合わせ、塩素化ハイドロフルオロオレフィン及び／又は非塩素化ハイドロフルオロオレフィンと塩素化炭化水素との組み合わせ、炭化水素と塩素化ハイドロフルオロオレフィン及び／又は非塩素化ハイドロフルオロオレフィンとの組み合わせに更に塩素化炭化水素を加えた組み合わせ等である。発泡剤の使用量は、樹脂発泡体層を形成する際に用いる発泡性樹脂組成物中に含まれる樹脂に対して２〜１５質量％程度とするとよい。
【００４９】
樹脂の発泡時には、発泡核剤を含んでいてもよい。発泡核剤としては、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴン、空気等の前記発泡剤よりも沸点が５０℃以上低い低沸点物質が挙げられる。
【００５０】
また、前記発泡核剤は、例えば、水酸化アルミニウム粉、酸化アルミニウム粉、炭酸カルシウム粉、タルク、はくとう土（カオリン）、珪石粉、珪砂、マイカ、珪酸カルシウム粉、ワラストナイト、ガラス粉、ガラスビーズ、フライアッシュ、シリカフューム、石膏粉、ホウ砂、スラグ粉、アルミナセメント、ポルトランドセメント等の無機粉、樹脂発泡体粉のような有機粉等の固体発泡核剤であってもよい。前記発泡核剤は、単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００５１】
前記発泡核剤の前記発泡剤に対する添加量は、前記発泡剤全量（１００質量％）に対して、０．１質量％以上１．０質量％以下が好ましく、０．２質量％以上０．６質量％以下がより好ましい。発泡核剤の添加量が０．１質量％以上であれば均一な発泡が起こりやすく、また、発泡核剤の添加量が１．０質量％以下であれば、樹脂の発泡速度が制御しやすくなるため、樹脂発泡体１０を形成する際に、面材に発泡樹脂を浸透させ易く、面材と樹脂発泡体との接合強度が確保しやすくなる。
【００５２】
更に前記発泡核剤の他、硬化剤、界面活性剤、可塑剤、難燃剤、増量剤等を含ませることもできる。
硬化剤としては尿素等、樹脂の骨格と架橋体を形成することができる成分を挙げることができる。
界面活性剤としては、例えばエチレンオキサイド−プロピレンオキサイドのブロック共重合体が好ましく用いられる。また、ひまし油アルキレンオキシド付加物、シリコーン系界面活性剤、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等も挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。このうち、ひまし油アルキレンオキシド付加物又はシリコーン系界面活性剤のいずれか一方を含むことは、発泡体の気泡径が小さくなり、強度が高まる点で好ましく、シリコーン系界面活性は、剤発泡体の難燃性を高められる点でも好ましい。
ひまし油アルキレンオキシド付加物におけるアルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、又はプロピレンオキシドが好ましい。これらは単独でも２種以上の混合物でもよい。
ひまし油アルキレンオキシド付加物におけるアルキレンオキシドの付加モル数は、ひまし油１モルに対し、２０モルを超えて６０モル未満が好ましく、２１〜４０モルがより好ましい。かかるひまし油アルキレンオキシド付加物は、ひまし油の長鎖炭化水素基を主体とする疎水性基と、アルキレンオキシドによって形成されるポリオキシアルキレン基を主体とする親水性基とが、分子内でバランス良く配置され、良好な界面活性能が発揮される。これにより、樹脂発泡体の気泡径が小さくなる。また、気泡壁に柔軟性が付与されて、亀裂の発生が防止される。
シリコーン系界面活性剤としては、例えばジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のオルガノポリシロキサン系化合物が挙げられる。中でも、より均一でより微細な気泡が得られる点で、ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体が好ましく用いられる。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体の構造は、例えば、シロキサン鎖の両方の末端にポリエーテル鎖が結合したＡＢＡ型、複数のシロキサン鎖と複数のポリエーテル鎖が交互に結合した（ＡＢ）ｎ型、分岐状のシロキサン鎖の末端のそれぞれにポリエーテル鎖が結合した枝分かれ型、シロキサン鎖の末端以外にポリエーテル鎖が結合したペンダント型等が挙げられる。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体としては、例えば、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合体が挙げられる。
ポリオキシアルキレンにおけるオキシアルキレン基の炭素数は、２又は３が好ましい。ポリオキシアルキレンを構成するオキシアルキレン基は、１種でも２種以上でもよい。
ジメチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合体の具体例としては、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシエチレン共重合体、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシプロピレン共重合体、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン共重合体等が挙げられる。
ジメチルポリシロキサンとポリエーテルとの共重合体としては、末端がアルキル基であるポリエーテル、又は水酸基であるものが好ましく、水酸基であるものがより好ましい。
樹脂発泡体中の界面活性剤の含有量は、樹脂１００質量部当り、１〜１０質量部が好ましく、２〜５質量部がより好ましい。界面活性剤の含有量が上記下限値以上であれば、気泡径が均一かつ微細になりやすい。上記上限値以下であれば、独立気泡率が高くなりやすく、好ましい。
樹脂発泡体中の、発泡剤と界面活性剤との質量比は、良好な発泡状態を形成する観点から１：１〜６：１が好ましい。
可塑剤としてはアルキレングリコールエーテル等のグリコール系化合物を用いることができる。具体的には、アルキレングリコールアルキルエーテル、エチレングリコールメチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテル等が挙げられる。
難燃剤としては、赤燐、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、ポリリン酸アンモニウム、塩素含有リン酸エステル等のリン酸エステル類、リン酸アンモニウム類、リン酸メラミン類、リン酸アルミニウム類、ホウ酸、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸亜鉛、炭酸アンモニウム、珪灰石（針状フィラー）、膨張黒鉛、シリコーン類、等が挙げられる。
増量剤としては、防火性が高まる点で無機フィラーが好ましい。無機フィラーとしては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アンチモン等の金属の水酸化物や酸化物、亜鉛等の金属粉末；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛等の金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等のアルカリ金属炭酸水素塩；炭酸水素カルシウム、炭酸水素マグネシウム等のアルカリ土類金属炭酸水素塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、マイカ、タルク、ベントナイト、ゼオライト、シリカゲル等が挙げられる。ただし、発泡体の形成に強酸を使用する場合、金属粉末、炭酸塩は、ポットライフの調整に影響がない範囲で添加する必要がある。これらの無機フィラーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
なお、これら増量剤は、フッ化水素を捕捉する保護剤としても機能する。発泡剤にフッ素化オレフィンを用いた場合、分解によってフッ化水素を発生させたり、その製造原料として使用されたフッ化水素が不純物として樹脂発泡体に残存することが知られている（特表２０１４−５１１９３０号公報）。このフッ化水素は、シリコーン系界面活性剤の疎水部を構成するシロキサン結合と反応して界面活性作用を低下させる。そこで、上記充填剤は、保護剤として発泡体樹脂に添加されてもよい。
【００５３】
（評価方法）
前述した物性値の測定方法を以下に列挙する。
【００５４】
（１）樹脂塊におけるｘ、ｙの計測
樹脂発泡体複合板、もしくはこれを外部部材と接合させた構造体において、樹脂発泡体複合板の表面に対して任意の２５ｃｍ２角（５ｃｍ×５ｃｍ）を設定し、カッター等の切断具により厚み方向に切断して評価サンプルを切り出す。
【００５５】
切出した評価サンプルの切断面を、株式会社ハイロックス製デジタルマイクロスコープＲＨ−２０００にて観察する。樹脂塊は樹脂発泡体複合板の樹脂発泡体と接しており、この樹脂発泡体との接触長さをｘとする。前述のとおり、図３，６に模式的に示すように、共存領域１２および繊維体２５の表面は多少の揺らぎを有するものの、面材の溶融処理由来である。そのため、これらの表面の高低差はせいぜい数十μｍ程度である。そこで、樹脂塊３０と、共存領域１２または繊維体２５との接触面は実質的に平坦面であると仮定し、ｘを計測した位置の両端を結ぶ基準面からの、樹脂発泡体複合板の厚み方向（垂直方向）の最大距離をｙとする。なお、ｘ及びｙの値は、デジタルマイクロスコープが有する長さ計測機能を用いて計測することができる。
【００５６】
（２）樹脂塊の個数
（１）で切り出した評価サンプルを更に１ｃｍ間隔で厚み方向に切断し、５本の棒状とする。この５本のサンプルの全ての切断面を（１）と同様にデジタルマイクロスコープで観測し、ｘ≧０．１かつｙ≧０．２を満たす樹脂塊の個数を数えて２５ｃｍ２当たりの樹脂塊の個数とする。
【００５７】
（３）樹脂発泡体の密度
樹脂発泡体から任意の厚みで２０ｃｍ角の直方体を切り出して試料とし、当該試料の質量と体積を測定して求める。ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２：２００５に従い測定する。
【００５８】
（４）樹脂発泡体の独立気泡率
樹脂発泡体の厚み方向中心位置において、バンドソー等の切断具を用いて、樹脂発泡体の厚みが２５ｍｍ以上の場合は２５ｍｍ角の立方体を試料として切り出す。また、樹脂発泡体の厚みが２５ｍｍ未満の場合は面材除去（面材由来の繊維体が残存する場合、または、裏面側の面材がある場合）後の厚みを有し、縦横ともに２５ｍｍの直方体を試料として切り出す。そして、空気比較式比重計（１０００型、東京サイエンス社製）の標準使用方法により、試料体積Ｖ（ｃｍ3）を測定する。樹脂発泡体における独立気泡率は、下記式の通り前記試料体積Ｖから、試料質量Ｗ（ｇ）と樹脂発泡体を構成する樹脂組成物の密度ρとから計算した気泡壁の体積（Ｗ／ρ）を差し引いた値を、試料の外寸から計算した見かけの体積Ｖａ（ｃｍ３）で割った値であり、ＡＳＴＭ  Ｄ  ２８５６（Ｃ法）に従い測定する。
独立気泡率（％）＝（（Ｖ−Ｗ／ρ）／Ｖａ）×１００
【００５９】
（５）外部部材の接着強度
成形した構造体から、幅３０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの面積で、棒状の構造体を切り出し、評価サンプルとする。外部部材が可撓性を有する材料の場合は、この評価サンプルの長さ方向の端部かつ発泡体の層であって外部部材に近い場所に、評価サンプルの表面に沿って長さ３０ｍｍの切り込みを入れ、外部部材を含むつまみ代を作り出し、評価サンプルを固定した上でこのつまみ代をつまみ、島津製作所オートグラフＡＧ−Ｘにより、８５ｍｍの長さに亘って外部部材の９０°剥離を行い、強度の平均値をそのサンプルの９０°剥離強度とする。外部部材の引張速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとする。
【００６０】
外部部材が厚みのある樹脂成形体や金属板、木材等、可撓性を有しない材料の場合は、幅３０ｃｍ、長さ１５０ｃｍの評価サンプルに上述と同様の切り込みを入れるとともに、外部部材に貫通孔を設け、該貫通孔を利用して非伸縮性の紐、ロープ、金属部品等を取り付けてつまみ代を作りだし、評価サンプルを固定した上でこのつまみ代をつまみ、島津製作所オートグラフＡＧ−Ｘにより９０°剥離強度試験を行う。外部部材の引張速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとする。
【００６１】
なお、本実施形態による共存領域１２は、走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope; SEM）の観察により確認することができる。
【実施例】
【００６２】
以下、代表例として樹脂発泡体にフェノール樹脂発泡体を、外部部材に塩化ビニルシートを用いた実施例に基づいて本発明をより詳細に説明する。
【００６３】
（実施例１）
フェノール樹脂発泡体を以下の要領で製造しつつ、本発明による樹脂塊を形成し、樹脂発泡体複合板を作製した。さらに外部部材として塩化ビニルシートを用いて、樹脂発泡体複合板を含む構造体を作製して評価した。
【００６４】
＜フェノール樹脂の合成＞
反応器に５２質量％ホルムアルデヒド水溶液３５００ｋｇと９９質量％フェノール２５１０ｋｇを仕込み、プロペラ回転式の攪拌機により攪拌し、温調機により反応器内部液温度を４０℃に調整した。次いで５０質量％水酸化ナトリウム水溶液を加えながら昇温して、反応を進行させた。オストワルド粘度が６０センチストークス（２５℃における測定値）に到達した段階で、反応液を冷却し、尿素を５７０ｋｇ（ホルムアルデヒド仕込み量の１５モル％に相当）添加した。その後、反応液を３０℃まで冷却し、パラトルエンスルホン酸一水和物の５０質量％水溶液でｐＨを６．４に中和した。６０℃で脱水処理して、得られた反応液（熱硬化型樹脂組成物）の粘度及び水分量を測定したところ、４０℃における粘度は５，８００ｍＰａ・ｓ、水分量は５質量％であった。
【００６５】
＜フェノール樹脂組成物の調製＞
フェノール樹脂を主成分とする脱水後の反応液９６．５質量部に対して、界面活性剤としてエチレンオキサイド−プロピレンオキサイドのブロック共重合体（ＢＡＳＦ製、製品名「プルロニック（登録商標）Ｆ−１２７」）を３．５質量部の割合で混合した。得られた界面活性剤含有フェノール樹脂組成物１００質量部に対して、発泡剤としてシクロペンタン３０質量％とトランス−１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン７０質量％との混合物１０．０質量部、発泡核剤として窒素を発泡剤に対して０．３質量％、硬化触媒としてキシレンスルホン酸８０質量％とジエチレングリコール２０質量％との混合物１１質量部を、２５℃に温調したミキシングヘッドに供給し、フェノール樹脂組成物を得た。
【００６６】
ここで、使用する混合機は、上部側面に界面活性剤含有フェノール樹脂組成物、及び発泡剤の導入口があり、回転子が攪拌する攪拌部の中央付近の側面に硬化触媒の導入口を備え、攪拌部以降はフォームを吐出するためのノズルを有する分配部に繋がっているピンミキサーを使用した。複数のノズルを有し、混合されたフェノール樹脂組成物が均一に分配されるように設計されている。また混合機の中央側面と最下部には系内の温度が測定できるように、温度センサーがセットされている。さらに、混合機温度調整を可能にするための温調用ジャケットを備えている。この温度センサーで計測された温度は、３６．４℃であった。
【００６７】
＜フェノール樹脂発泡体の製造＞
ＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０に基づいて、目付量７０ｇ／ｍ２、厚み０．４６ｍｍ、引張強さが縦方向で２００N／５ｃｍ幅、横方向で７０N／５ｃｍ幅、伸び率が縦方向で５０％、横方向で７０％、引裂き強さが縦方向で７．０Nと計測された、１．５ｍｍ間隔で直径０．５ｍｍの円形圧着部分を有し、直径２０μｍの円形断面を有するポリプロピレン繊維からなるスパンボンド不織布を面材として用いた。この不織布を移動させながら、その上にマルチポート分配管を通して前記フェノール樹脂組成物を供給した。
【００６８】
不織布上に供給されたフェノール樹脂組成物の上から更に同種の不織布を被覆し、８５℃のスラット型ダブルコンベアへ送って１５分の滞留時間で硬化させた後、１１０℃のオーブンで２時間キュアし、厚さ３０ｍｍの樹脂発泡体複合板を得た。この際に利用したスラット型ダブルコンベアは、硬化中に発生する水分を外部に放出できるように水分の抜け道が設けられていた。成形したフェノール樹脂発泡体複合板の樹脂発泡体の密度は、フェノール樹脂組成物の密度を１．３ｋｇ／ｃｍ３として２７ｋｇ／ｍ３であり、独立気泡率は９０％であった。
【００６９】
このようにして生産した樹脂発泡体複合板の不織布の面材表面に対して、石崎電機製作所シェアープラジェットＰＪ−２１４Ａを用いて、面材を構成する繊維（以下、実施例において面材繊維）の表面が溶融して相互に融着を始めるまで高温熱風を吹き付けた。その後、前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したところ、樹脂発泡体複合板の表面に不織布面材の繊維体とともに、０．１≦ｘ≦１、０．２≦ｙ≦１、ｙ／ｘ≧０．３を満たす樹脂塊が３個確認された。
【００７０】
続いて、外部部材として塩化ビニルシートを、接合材としてニトリルゴム系液状接着剤を用いて構造体を作製した。具体的には、メチルエチルケトンを５５質量％含む、粘度４５００ｍＰａ・ｓのニトリルゴム系液状接着剤を、前記溶融させた不織布の面材上に櫛目ごてを用いて１ｍ２当たり３００ｇ塗布し、厚さ２ｍｍの塩化ビニルシートの片面にも同様にして液状接着剤を１ｍ２当たり１５０ｇ塗布した。１５分経過後に塩化ビニルシートの接着剤塗布面と樹脂発泡体の接着剤塗布面とを貼り合わせ、構造体とした。これを２３℃、湿度５０％の環境下に２日間置いた後、前記（５）の方法により塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、２５Ｎ／２５ｍｍであった。高温環境を模擬するため、更にこのサンプルを９０℃のオーブンに２週間静置して加熱したが、塩化ビニルシートの外観に変化はなく、９０°剥離強度も変化はなかった。引き続き９０℃のオーブン内にサンプルを静置し、２か月後（初めの２週間を含む、以下同様）の塩化ビニルシートの外観も観察したが、変色は見られなかった。
【００７１】
（実施例２）
上下の面材としてＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０に基づいて、目付量１００ｇ／ｍ２、厚み１．０ｍｍ、引張強さが縦方向で２４５N／５ｃｍ幅、横方向で８０N／５ｃｍ幅、伸び率が縦方向で９０％、横方向で１４０％、引裂き強さが縦方向で９．５Nと計測された、２ｍｍ間隔で直径１ｍｍの円形圧着部分を有し、断面が幅４０μｍ、厚み５μｍの扁平形をした捲縮ポリプロピレン繊維からなるスパンボンド不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡体複合板を成形した。この樹脂発泡体複合板に、実施例１と同様にして面材繊維の表面の溶融処理を施し、前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したところ、樹脂発泡体複合板の表面に不織布面材の繊維体とともに、０．１≦ｘ≦１、０．２≦ｙ≦１、ｙ／ｘ≧０．３を満たす樹脂塊が１０個確認された。その後、実施例１と同様に塩化ビニルシートを外部部材とする構造体を作製し、塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、２８Ｎ／２５ｍｍであった。更にこのサンプルを９０℃のオーブンに２週間静置したが、塩化ビニルシートの外観に変化はなく、９０°剥離強度も変化はなかった。引き続き９０℃のオーブン内にサンプルを静置し、２か月後の塩化ビニルシートの外観も観察したが、変色は見られなかった。
【００７２】
（実施例３）
上下の不織布として、実施例２と同じ不織布を用いて樹脂発泡体複合板を成形した後、樹脂発泡体複合板の不織布面材の表面に、石崎電機製作所シェアープラジェットＰＪ−２１４Ａを用いて、面材繊維の表面が溶融して相互に融着を始めてからも、更にしばらく継続して高温熱風を吹き付けた。その後、前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したところ、樹脂発泡体複合板の表面に不織布面材の繊維体は確認されなかったものの、０．１≦ｘ≦１、０．２≦ｙ≦１、ｙ／ｘ≧０．３を満たす樹脂塊が４７個確認された。その後、実施例１と同様に塩化ビニルシートを外部部材とする構造体を作製し、塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、３０Ｎ／２５ｍｍであった。更にこのサンプルを９０℃のオーブンに２週間静置したが、塩化ビニルシートの外観に変化はなく、９０°剥離強度も変化はなかった。引き続き９０℃のオーブン内にサンプルを静置し、２か月後の塩化ビニルシートの外観も観察したが、変色は見られなかった。
【００７３】
（実施例４）
発泡剤にイソクロロプロパン３０質量％とトランス−１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン７０質量％との混合物を１０．６質量部使用した以外は実施例２と同様にして樹脂発泡体複合板を成形した。この樹脂発泡体複合板に、実施例１と同様にして面材繊維の表面の溶融処理を施し、前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したところ、樹脂発泡体複合板の表面に不織布面材の繊維体とともに、０．１≦ｘ≦１、０．２≦ｙ≦１、ｙ／ｘ≧０．３を満たす樹脂塊が１０個確認された。その後、実施例２と同様に塩化ビニルシートを外部部材とする構造体を作製し、塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、２８Ｎ／２５ｍｍであった。更にこのサンプルを９０℃のオーブンに２週間静置したが、塩化ビニルシートの外観に変化はなく、９０°剥離強度も変化はなかった。引き続き９０℃のオーブン内にサンプルを静置し、２か月後の塩化ビニルシートの外観も観察したが、変色は見られなかった。
【００７４】
（比較例１）
面材表面の溶融処理を行わない以外は実施例１と同様にして、樹脂発泡体複合板を作製した。前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したが、樹脂塊は確認されなかった。その後、実施例１と同様に塩化ビニルシートを外部部材とする構造体を作製し、塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、１６Ｎ／２５ｍｍであった。
【００７５】
（比較例２）
面材表面の溶融処理を行わない以外は実施例２と同様にして、樹脂発泡体複合板を作製した。前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したが、樹脂塊は確認されなかった。その後、実施例１と同様に塩化ビニルシートを外部部材とする構造体を作製し、塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、２０Ｎ／２５ｍｍであった。
【００７６】
（比較例３）
面材表面の溶融処理を行わない以外は実施例２と同様にして、樹脂発泡体複合板を作製した。前記（２）の方法により、樹脂発泡体複合板の厚み方向断面を切出して観察したが、樹脂塊は確認されなかった。その後、メチルエチルケトンを５５質量％含む、粘度４５００ｍＰａ・ｓのニトリルゴム系液状接着剤を、前記溶融させた不織布面材上に櫛目ごてを用いて１ｍ２当たり９００ｇ塗布し、厚さ２ｍｍの塩化ビニルシートの片面にも同様にして液状接着剤を１ｍ２当たり４００ｇ塗布した。１５分経過後に塩化ビニルシートの接着剤塗布面と樹脂発泡体の接着剤塗布面とを貼り合わせ、構造体とした。これを２３℃、湿度５０％の環境下に２日間置いた後、前記（５）の方法により塩化ビニルシートの９０°剥離強度を測定したところ、２７Ｎ／２５ｍｍであった。更にこのサンプルを９０℃のオーブンに２週間静置ところ、塩化ビニルシートの表面に膨れが複数生じた。膨れ部分の一つを切り出して確認したところ、塩化ビニルシートと樹脂発泡体複合板との間に空洞が形成されたことが確認された。また、切り出していない膨れ箇所の９０°剥離強度を測定したところ、１０Ｎ／２５ｍｍであった。また、同種のサンプルに対して９０℃のオーブン内にサンプルを静置し、２か月後の塩化ビニルシートの外観を観察したところ、表面に変色が確認された。
【００７７】
以上の作製条件および評価結果を下記表１にまとめる。
【００７８】
【表１】
2019038145.tif 000003
以上の結果から、本発明条件を満足する樹脂塊が形成された実施例１〜４では、比較例１，２に比べて構造体の剥離強度が優れることが確認できた。したがって、実施例１〜３による樹脂発泡体複合板は、外部部材との接合をより一層確実に、強固にすることが確認できた。
【００７９】
また、比較例３による構造体の剥離強度は実施例１〜４と同程度であるものの、多量の接合材を必要とし、かつ、高温環境下で膨れや変色が生じてしまうことが確認できた。したがって、本発明条件を満足する実施例１〜４による樹脂発泡体複合板は、少ない接合材で外部部材と強固に接合することができ、かつ、高温環境下でも剥離強度を維持することができ、変色が生じない点でも有利である。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本実施形態の樹脂発泡体複合板は、従来表面材の層内剥離強度が低いために外部部材との接合強度が十分ではなかった構造体に関して、該接合強度を高めることができ、耐久性及び取り扱い性に優れ、更には高温環境下でも剥離強度を維持しやすく、変色も生じないので意匠性に優れる。本実施形態の構造体は、例えば断熱を必要とする場所で利用可能な製品として用いることができる。
【符号の説明】
【００８１】
１０  樹脂発泡体
１２  共存領域
２０  繊維
２５  繊維体
３０  樹脂塊
４０  外部部材
６０  接合材
１００  樹脂発泡体複合板
２００  樹脂発泡体複合板
３００  構造体
４００  構造体
【図１】
2019038145.tif 000004
【図２】
2019038145.tif 000005
【図３】
2019038145.tif 000006
【図４】
2019038145.tif 000007
【図５】
2019038145.tif 000008
【図６】
2019038145.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
2019038145.tif 000012