(57)【要約】【課題】複数の薄板部材の結合時の作業性を向上させるとともに、流体通路に対するシール性を向上させることが可能な内燃機関のシール構造におけるガスケットを提供する。【解決手段】複数の薄板部材５が積層されて構成され、内燃機関１のシリンダブロック２とシリンダヘッド３の間に装着されるガスケット４（４ａ，４ｂ）は、シリンダブロックとシリンダヘッドとを連通する流体の通路７と連通可能に複数の薄板部材５を貫通する孔部６と、孔部の開口周縁に設けられて複数の薄板部材を相互に結合する結合部８とを有する。結合部は、通路を流れる流体の流れ方向Ａ３，Ａ４，Ａ５において、孔部の上流側の開口周縁から下流側の開口周縁を越えて伸長している。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の薄板部材が積層されて構成され、シリンダブロックとシリンダヘッドの間に装着されるガスケットを備えた内燃機関のシール構造であって、
前記ガスケットは、
前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドとを連通する流体の通路と連通可能に複数の前記薄板部材を貫通する孔部と、
前記孔部の開口周縁に設けられて複数の前記薄板部材を相互に結合する結合部と、を有し、
前記結合部は、前記通路を流れる流体の流れ方向において、前記孔部の上流側の開口周縁から下流側の開口周縁を越えて伸長している
ことを特徴とするシール構造。
【請求項２】
前記結合部における外周の輪郭は、前記通路における内周の輪郭と略同一形態である
ことを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
【請求項３】
前記結合部は、前記孔部の上流側の開口周縁から連続する流路部と、前記流路部から連続する折り返し部を有し、
前記流路部は、前記流れ方向において、前記孔部よりも下流側の前記通路の周面に沿って筒状に伸長して構成され、
前記折り返し部は、前記結合部における外周の輪郭が拡大するように湾曲するとともに、前記流れ方向の上流側に折り返して構成されている
ことを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
【請求項４】
前記折り返し部は、複数の前記薄板部材のうち、少なくとも前記流れ方向の最上流に積層する前記薄板部材が湾曲して折り返されている
ことを特徴とする請求項３に記載のシール構造。
【請求項５】
前記シリンダブロックと前記シリンダヘッドのうち、前記流れ方向の下流側に位置する方の前記通路には、前記結合部を収容する収容部が形成されている
ことを特徴とする請求項３または４に記載のシール構造。
【請求項６】
前記収容部の深さは、前記折り返し部の外周縁と前記流路部の内周縁との差寸と略同一に設定され、
前記収容部の高さは、前記流れ方向における前記結合部の最上流部位と最下流部位との離間距離と略同一に設定されている
ことを特徴とする請求項５に記載のシール構造。
【請求項７】
前記通路の開口および前記孔部の開口は、いずれも円形である
ことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間にシール部材（ガスケット）を装着してなる内燃機関のシール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載された内燃機関（エンジン）のシリンダブロックとシリンダヘッドの間には、ガスケット（ヘッドガスケット）が装着されている。ガスケットは、シリンダの内圧保持、シリンダへの冷却水やオイルの流入防止などを図るためのシール部材である。
【０００３】
ガスケットは、複数の薄板状の部材（例えば、金属板）を重ね合わせた積層構造をなしている。これらの薄板部材は、例えば最外層の薄板部材に設けた爪部やスポット溶接などによって互いに結合されている。あるいは、積層させた薄板部材の複数箇所を厚み方向にプレスして窪ませるとともにその底部を広げて（つまり、かしめて）、薄板部材が互いに結合されている。
【０００４】
また、ガスケットには、燃焼室孔、冷却水孔、オイル孔、ボルト孔などの複数の貫通孔が形成されている。燃焼室孔、冷却水孔、オイル孔、ボルト孔は、シリンダブロックおよびシリンダヘッドにおけるシリンダ（燃焼室）の開口、冷却水通路、オイル（潤滑油）通路、ヘッドボルト挿通孔とそれぞれ対応して（連通可能に）配置されている。
【０００５】
ガスケットは、シリンダへの冷却水やオイルの流入などを防ぐため、シリンダブロックとシリンダヘッドの間で冷却水通路やオイル通路をシールしている。ガスケットのシール性の観点において、複数の薄板部材の結合部位は、該ガスケットによるシール部位に近接していることが好ましい。これは、結合部位がシール部位に近いほど、薄板部材同士が浮き上がって離間したり、位置ずれしたりするようなことが起こり難いためである。
【０００６】
特許文献１には、このような観点から、複数の薄板部材の結合部位をシール部位（冷却水通路の開口縁）と重ねることが可能なガスケットの構成が記載されている。かかるガスケットにより、薄板部材を結合させるためのスペースをガスケット自体に別途確保することなく、冷却水孔やオイル孔などを用いて薄板部材を結合させることを可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平６−２４２６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載のガスケットにおいては、他の薄板部材との結合部位（かしめ部位）となる立体開口（周縁が突出した開口）を有する薄板部材と、該立体開口を有しない薄板部材とをそれぞれ別々に成形した上で、これらの薄板部材を積層して結合させる必要がある。すなわち、例えばガスケットを構成する各薄板部材への冷却水孔やオイル孔の形成と、複数の薄板部材のかしめによる結合とを別々に行わなければならず、作業性が悪い。
【０００９】
また、特許文献１に記載のガスケットは、ガスケットとシリンダブロック（もしくはシリンダヘッド）との位置合わせについて考慮した構成とはなっていない。したがって、結合部位とシール部位（冷却水通路やオイル通路）とが位置ずれして適正に重ならない場合、シール部位に対するガスケットのシール性を十分に担保できない可能性がある。
【００１０】
本発明は、これを踏まえてなされたものであり、その目的は、内燃機関のシール構造において、複数の薄板部材の結合時の作業性を向上させるとともに、流体通路に対するシール性を向上させることが可能なガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の内燃機関のシール構造は、複数の薄板部材が積層されて構成され、シリンダブロックとシリンダヘッドの間に装着されるガスケットを備える。かかるガスケットは、シリンダブロックとシリンダヘッドとを連通する流体の通路と連通可能に複数の薄板部材を貫通する孔部と、孔部の開口周縁に設けられて複数の薄板部材を相互に結合する結合部とを有する。結合部は、通路を流れる流体の流れ方向において、孔部の上流側の開口周縁から下流側の開口周縁を越えて伸長している。
【００１２】
結合部における外周の輪郭は、通路における内周の輪郭と略同一形態とする。
【００１３】
また、結合部は、孔部の上流側の開口周縁から連続する流路部と、流路部から連続する折り返し部を有する。流路部は、流れ方向において、孔部よりも下流側の通路の周面に沿って筒状に伸長して構成されている。折り返し部は、結合部における外周の輪郭が拡大するように湾曲するとともに、流れ方向の上流側に折り返して構成されている。この場合、折り返し部は、複数の前記薄板部材のうち、少なくとも流れ方向の最上流に積層する薄板部材が湾曲して折り返されている。
【００１４】
シリンダブロックとシリンダヘッドのうち、流れ方向の下流側に位置する方の通路には、結合部を収容する収容部を形成すればよい。例えば、収容部の深さは、折り返し部の外周縁と流路部の内周縁との差寸と略同一に設定する。収容部の高さは、流れ方向における結合部の最上流部位と最下流部位との離間距離と略同一に設定する。
【００１５】
通路の開口および孔部の開口は、いずれも円形とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の内燃機関のシール構造によれば、複数の薄板部材の結合時の作業性を向上させるとともに、流体通路に対するシール性を向上させることが可能なガスケットを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るシール構造を備えた内燃機関の構成を示す模式図。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るシール構造のガスケットの構成を模式的に示す平面図。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガスケットの孔部および結合部と、シリンダブロックおよびシリンダヘッドの流体通路の形態を示す概略図。
【図４】本発明の第２の実施形態に係るガスケットの孔部および結合部と、シリンダブロックおよびシリンダヘッドの流体通路の形態を示す概略図。
【図５】本発明の第３の実施形態に係るガスケットの孔部および結合部と、シリンダブロックおよびシリンダヘッドの流体通路の形態を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態に係る内燃機関のシール構造について、図１から図５を参照して説明する。かかるシール構造は、シリンダブロックとシリンダヘッドの間にシール部材（ガスケット）を装着して実現される。内燃機関は、車両に搭載されるレシプロエンジン（ディーゼルエンジンやガソリンエンジン）である。車両には、内燃機関のみを動力源とする車両のほか、電動モータを動力源としても走行可能なハイブリッド自動車（一例として、プラグインハイブリッド電気自動車(ＰＨＥＶ)）なども含まれる。
【００１９】
図１には、内燃機関１の構成を模式的に示す。内燃機関１は、シリンダブロック２とシリンダヘッド３などを備えて構成されている。シリンダブロック２およびシリンダヘッド３は、例えばアルミ合金などの金属からなる鋳造品である。シリンダブロック２は、ピストン（図示省略）が進退自在に収容された複数のシリンダ（燃焼室）２１、シリンダ２１と一体に形成されたクランクケース（図示省略）などを備えている。シリンダヘッド３は、ヘッドボルト３１によってシリンダブロック２の上に固定され、各シリンダ２１の吸気弁および排気弁、インジェクタや点火プラグ（いずれも図示省略）などを収容している。シリンダブロック２とシリンダヘッド３には、両者を連通するようにウォータジャケットおよびオイルギャラリー（いずれも図示省略）がそれぞれ設けられている。
【００２０】
ガスケット４は、シリンダブロック２の上面（シリンダヘッド３との合わせ面）２ｓに載置され、ヘッドボルト３１によってシリンダヘッド３とともに、シリンダブロック２に固定されている。これにより、ガスケット４は、シリンダブロック２とシリンダヘッド３の互いの合わせ面２ｓ，３ｓ間に挟み込まれ、シリンダ２１の内圧保持、シリンダ２１への冷却水やオイルの流入防止などを図っている。
【００２１】
なお、図１に矢印Ｘと矢印Ｙで示す方向は、同一平面上で直交する２つの方向であり、矢印Ｚで示す方向は、これら２つの方向といずれも直交する方向である。以下の説明では便宜上、矢印Ｘで示す方向を前、その反対方向を後、矢印Ｙで示す方向を右、その反対方向を左、矢印Ｚ示す方向を上、その反対方向を下としてそれぞれ規定する。ただし、これらの規定方向は、内燃機関１が車載された状態における各方向（向き）と必ずしも対応している必要はない。
【００２２】
（第１の実施形態）
図２および図３には、第１の実施形態に係るシール構造Ｓにおけるガスケット４の構成を模式的に示す。ガスケット４は、複数の薄板部材５を備えて構成されている。薄板部材５は、各種の金属や樹脂などをシリンダブロック２とシリンダヘッド３の合わせ面２ｓ，３ｓの輪郭に合わせて薄板状に成形した金属板や樹脂板である。１つのガスケット４においては、複数の薄板部材が積層して結合され、一体化されている。積層する薄板部材５の数は、特に限定されない。ただし、最外層に位置する薄板部材５は、金属板（一例として、ばね鋼板）とする。例えば３層以上であれば、最外層の２つの薄板部材（図３においては、薄板部材５ａ，５ｃ）に挟まれる中間層の薄板部材（図３においては、薄板部材５ｂ）は、金属板であっても樹脂板であってもよい。２層の場合には、いずれの薄板部材も金属板とする。
【００２３】
ガスケット４は、積層された複数の薄板部材５を貫通する孔部６を有している。孔部６は、所定の流体の通路（以下、流体通路という）７と連通可能に形成されている。流体通路７は、シリンダブロック２とシリンダヘッド３とを連通し、これらの内部などに流体を通流させるための通路である。本実施形態では、シリンダブロック２とシリンダヘッド３の間にガスケット４が装着された状態において、孔部６は、流体通路７と同心状をなすとともに、流体通路７の一部をなす。
【００２４】
例えば、ガスケット４は、複数の冷却水孔６１とオイル孔６２を有している。冷却水孔６１は、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３におけるウォータジャケット（以下、冷却水通路という）と連通可能に配置され、冷却水通路の一部をなしている。冷却水通路には、冷却水が流体として流れる。オイル孔は、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３におけるオイルギャラリ（以下、オイル通路という）と連通可能に配置され、オイル通路の一部をなしている。オイル通路には、オイル（潤滑油）が流体として流れる。ガスケット４は、シリンダブロック２とシリンダヘッド３との間（合わせ面２ｓ，３ｓ間）において、流体通路７（冷却水通路やオイル通路）をシールし、シリンダ２１への流体（冷却水やオイル）の流入などを防いでいる。
【００２５】
孔部６の開口形態（孔心と直交する断面の輪郭）は、流体通路７の開口形態と対応していれば限定されない。本実施形態では一例として、孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）の開口周縁の一部への内部応力の集中を避けるため、孔部６の開口を円形（正円形）としている。また、孔部６と流体通路７とは、内径寸法（差渡し寸法）を略一致させている。ただし、長円形や楕円形の開口であっても、周縁の一部への内部応力の集中を緩和できるため、孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）の開口をこれらの形態（形状および大きさ）としても構わない。
【００２６】
孔部６に加えて、ガスケット４は、燃焼室孔６３やボルト孔６４などの複数の貫通孔を有している。燃焼室孔６３は、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３におけるシリンダ２１の開口（図示省略）と連通可能に配置されている。ボルト孔６４は、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３におけるヘッドボルト３１の挿通孔（図示省略）と連通可能に配置されている。
【００２７】
ガスケット４は、複数の薄板部材５（５ａ，５ｂ，５ｃ）を相互に結合する結合部８を有している。結合部８は、孔部６の開口周縁に全周に亘って設けられている。また、結合部８は、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３の流体通路７を流れる流体の流れ方向（図３では、矢印Ａ３で示す方向）において、孔部６の上流側の開口周縁（図３では、６ａで示す部分）から下流側の開口周縁（図３では、６ｂで示す部分）を越えて伸長している。本実施形態では、冷却水孔６１やオイル孔６２の開口周縁に結合部８が設けられている。なお、以下の説明においては特に明記しなくとも、各孔部６につき、該孔部６と連通する流体通路７を流体が流れる方向を流れ方向とし、該流れ方向に対して上流と下流をそれぞれ規定する。したがって、流れ方向は、孔部６によって一致する場合もあれば逆となる場合もある。
【００２８】
例えば冷却水通路において、冷却水がシリンダブロック２側からシリンダヘッド３側に（下から上に）流れる場合、流れ方向の上流側はシリンダブロック２側、下流側はシリンダヘッド３側に相当する。この場合、冷却水孔６１の開口周縁の結合部８は、シリンダブロック２側（下側）の開口周縁からシリンダヘッド３側（上側）の開口周縁を越えて伸長する。冷却水通路における冷却水の流れが逆（上から下）であれば、図３に示すように、冷却水孔６１の開口周縁の結合部８は、シリンダヘッド３側（上側）の開口周縁６ａからシリンダブロック２側（下側）の開口周縁６ｂを越えて伸長する。オイル孔の開口周縁の場合も同様に、オイル通路におけるオイルの流れ方向に応じて、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３のいずれか一方側（上流側）の開口周縁から他方側（下流側）の開口周縁を越えて、結合部８が伸長する。
【００２９】
結合部８は、積層させた薄板部材５を打ち抜いて孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）を形成する際に、該孔部６とともに形成されている。すなわち、結合部８は、積層させた薄板部材５が打ち抜かれて孔部６が形成される際、打抜方向の手前側の薄板部材５が奥側の薄板部材に順次圧接するように屈曲しながら、奥側へ伸ばされて形成されている。これにより、重なり合った薄板部材５同士が結合部８によって相互に結合される。端的に言えば、結合部８は、打ち抜き時に積層された薄板部材５がかしめられ、孔部６の開口周縁の全周から該孔部６の打抜方向に迫り出した部分、いわゆるバリに相当する。
【００３０】
結合部８は、打抜方向の手前側の薄板部材５がそれよりも奥側の薄板部材に順次圧接して形成されていればよい。図３では、薄板部材５ａが薄板部材５ｂに、薄板部材５ｂが薄板部材５ｃにそれぞれ圧接して、結合部が形成されている。ただし、結合部８は、打抜方向の最も手前側の薄板部材５（図３では、薄板部材５ａ）がそれよりも奥側の薄板部材（図３では、薄板部材５ｂ，５ｃ）のすべてに圧接して形成されていてもよい。
【００３１】
ガスケット４は、孔部６の打抜方向が流体の流れ方向と一致するように、シリンダブロック２とシリンダヘッド３の間に装着される。要するに、孔部６は、該孔部６と連通する流体通路７における流体の流れ方向と一致する方向に、積層させた薄板部材５を打ち抜いて形成される。そして、該孔部６とともに、結合部８が形成される。これにより、結合部８は、孔部６と連通する流体通路７における流体の流れ方向に伸長する。
【００３２】
上述したように、孔部６は、流体通路７と連通可能に配置されている。孔部６の結合部８における外周の輪郭は、該孔部６が連通する流体通路７における内周の輪郭とほぼ同一形態（形状および大きさ）とされている。換言すれば、結合部８は、連通する流体通路７の周面７ｓと当接するように構成されている（図３参照）。本実施形態においては、孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）の開口を正円形としているため、結合部８の外径寸法（図３に示す距離Ｄ８１）と流体通路７（冷却水通路やオイル通路）の内径寸法（図３に示す距離Ｄ７１）とを略一致させればよい。
【００３３】
シリンダブロック２とシリンダヘッド３の間にガスケット４を装着する際には、薄板部材５の打抜方向（つまり結合部８の伸長方向）と、孔部６（流体通路７）における流体の流れ方向を一致させる。したがってガスケット４が装着されると、結合部８は、孔部６よりも下流側の流体通路７（図３では、流体通路７１）に挿し込まれ、該流体通路７の周面７ｓと当接する。つまり、シリンダブロック２とシリンダヘッド３のうち、結合部８が挿し込まれた流体通路７における流体（冷却水通路における冷却水やオイル通路におけるオイル）の流れ方向の下流側に位置する方の流体通路７（７１）の周面７ｓと、結合部８は当接する。
【００３４】
このように本実施形態によれば、ガスケット４を構成する複数の薄板部材５に対する孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）の形成と、これらの薄板部材５の結合を同時に行うことができる。すなわち、ガスケット４を構成する各薄板部材５への孔部６の形成と、複数の薄板部材５の結合とを別々に行わずに済む。したがって、複数の薄板部材５の結合時の作業性を向上させることができる。また、孔部６の形成と薄板部材５の結合とを同時に行うことができるので、薄板部材５の位置ずれなどが生じ難く、薄板部材５をより正確に結合させるとともに、結合強度を高めることが可能となる。
【００３５】
また、本実施形態によれば、結合部８が孔部６よりも流れ方向の下流側の流体通路７（７１）の周面７ｓと当接するので、ガスケット４の流体通路７に対するシール性を向上させることができる。また、結合部８が下流側の流体通路７（７１）に挿し込まれるので、孔部６を流体通路７に対して正確に位置合わせすることができる。したがって、ガスケット４の位置合わせの観点からも、シール性の向上を図ることができる。また、結合部８が流体通路７の周面７ｓと当接した状態においては、結合部８が流体の流れ方向へ伸長しているため、結合部８によって流体の流れが妨げられることなく、流体通路７において流体をスムーズに流すことができる。
【００３６】
なお、ガスケット４の複数の孔部６（冷却水孔６１やオイル孔６２）のうち、結合部８を設ける孔部６の位置や数は、例えば結合強度などに応じて任意に設定することができる。したがって、すべての孔部６に結合部８を設けてもよいし、一部の孔部６のみに結合部８を設けてもよい。一部の孔部６に結合部８を設ける場合には、ガスケット４において偏りなく分散して結合部８を設けることが好ましい。
【００３７】
次に、本発明の第２の実施形態および第３の実施形態について、それぞれ説明する。第２の実施形態の説明では図４、第３の実施形態の説明では図５をそれぞれ参照する。なお、これらの実施形態においては、以下に説明する相違点（特徴点）を除き、上述した第１の実施形態に係るシール構造Ｓのガスケット４と同様として構わない。したがって、以下では、第２の実施形態および第３の実施形態の特徴（第１の実施形態との相違）についての説明にとどめる。その際、第１の実施形態と同様の構成については、説明中で同一符号を用いるとともに図面上で同一符号を付して、詳細な説明を省略する。
【００３８】
（第２の実施形態）
図４には、本実施形態に係るガスケット４ａの構成を概略的に示す。ガスケット４ａは、結合部８ａの形態を除き、第１の実施形態に係るガスケット４と同一の形態をなしている。
【００３９】
図４に示すように、結合部８ａは、孔部６の開口周縁から連続する流路部９ａと、流路部９ａから連続する折り返し部１０ａを有している。流路部９ａは、流れ方向において孔部６よりも下流側の流体通路７（７１）の周面７ｓに沿って、下流側へ筒状に伸びた部位である。流路部９ａには、孔部６の上流側の流体通路７（図４では、流体通路７２）を流れた流体（冷却水やオイル）が流れる。流路部９ａを流れた流体は、孔部６の下流側の流体通路７（図４では、流体通路７１）に流入する。なお、図４においては、矢印Ａ４で示す方向が流れ方向となっている。
【００４０】
折り返し部１０ａは、結合部８ａにおける外周の輪郭が拡大するように湾曲するとともに、流れ方向の上流側に折り返して構成されている。本実施形態では、結合部８ａの流路部９ａ以外の部位（後述する仮結合部）が拡径方向（径方向の外側）に湾曲し、続いて縮径方向（径方向の内側）に湾曲している。
【００４１】
折り返し部１０ａは、少なくとも流れ方向の最上流に積層する薄板部材５が湾曲して折り返されていればよい。したがって、例えば流れ方向の最上流に積層する薄板部材５（図４では、薄板部材５ａ）のみで折り返し部１０ａが構成されていてもよい。また、積層するすべての薄板部材５で折り返し部１０ａが構成されていてもよい。図４には、積層するすべての薄板部材５（５ａ，５ｂ，５ｃ）で折り返し部１０ａが構成されている場合の一例を示す。この場合、折り返し部１０ａは、最上流の薄板部材５（５ａ）が下流側の薄板部材５（５ｂ，５ｃ）を巻き込んだ形態となる。このため、積層された薄板部材５をより強く結合させることができる。
【００４２】
折り返し部１０ａの最大外径寸法は、孔部６と連通する流体通路７（冷却水通路やオイル通路）の内径寸法（図４に示す距離Ｄ７１）よりも僅かに大寸に設定されている。シリンダブロック２とシリンダヘッド３の間にガスケット４ａを装着する際には、折り返し部１０ａを窄めるように結合部８ａを弾性変形させる。そして、折り返し部１０ａの最大外径寸法を流体通路７の内径寸法よりも僅かに小さくした状態で、結合部８ａを流体通路７に挿し込む。
【００４３】
例えば、結合部８ａの位置を対応する流体通路７に合わせた状態で、結合部８ａが流体通路７に挿し込まれるようにガスケット４ａを押圧する。流体通路７に挿し込まれた結合部８ａは、弾性変形前の状態に戻ろうとする。これにより、窄まった折り返し部１０ａが元の状態近くまで広がることで、折り返し部１０ａは、下流側の流体通路７（図４では、流体通路７１）の周面７ｓを押圧し、該周面７ｓと密着する。このため、流体通路７をガスケット４ａでより確実にシールすることができる。このように本実施形態において、結合部８ａは、孔部６の開口周縁６ａと流路部９ａとの連続部位を固定端、折り返し部１０ａを自由端とする片持ちばねとして機能する。
【００４４】
折り返し部１０ａは、例えば次のようにして形成すればよい。まず、複数（一例として、３つ）の薄板部材５を重ね合わせて積層させる。次いで、積層させた薄板部材５を第１のパンチで打ち抜いて、第１の孔部（以下、仮孔という）を形成する。これにより、仮孔に対し、打抜方向の手前側の開口周縁から奥側の開口周縁を越えて伸長する仮の結合部（以下、仮結合部という）が形成される。
【００４５】
続いて、仮孔の内径寸法（差渡し寸法）を拡大させる。その際、仮孔の内径寸法（第１のパンチの径）よりも大径の第２のパンチを仮孔に挿入して、積層させた薄板部材５をプレスする。また、第３のパンチを第２のパンチとは逆方向から仮孔に挿入して、積層させた薄板部材５をプレスする。第３のパンチは、円筒状の端部を凹状に湾曲させたパンチ部（環状の凹部）を有しており、仮結合部の先端（伸長端）を拡径方向（径方向の外側）に湾曲させつつ折り返すようにパンチ部で押圧する。第２のパンチでのプレスにより、仮孔の内径寸法よりも大径の孔部６が形成される。また、仮結合部がさらに伸長する。その際、仮結合部の伸長長さは、折り返し部１０ａを形成した際に、該折り返し部１０ａが奥側の開口周縁を越えて打抜方向に迫り出すように調整する。そして、第３のパンチでのプレスにより、孔部６の開口周縁の全周に亘って仮結合部が折り返される。これにより、折り返し部１０ａを有する結合部８ａが形成される。
【００４６】
なお、仮孔を形成することなく、孔部６を形成するとともに、折り返し部１０ａを有する結合部８ａを形成してもよい。この場合、積層させた薄板部材５をプレスする際に使用するパンチとダイとのクリアランスを、仮孔を形成する場合よりも大きく（甘く）すればよい。これにより、積層させた薄板部材５を打ち抜いた際に形成されるバリ（結合部８ａおよび折り返し部１０ａに相当）を長めに伸長させることが可能となる。したがって、少ないプレス回数で孔部６および結合部８ａを形成するとともに、該結合部８ａに折り返し部１０ａを形成することが可能となる。
【００４７】
（第３の実施形態）
図５には、本実施形態に係るガスケット４ｂおよび流体通路７ｂの構成を概略的に示す。ガスケット４ｂは、第２の実施形態に係るガスケット４ａと同一の形態をなしている。本実施形態において、流体通路７ｂには、結合部８ｂを収容する収容部１１が形成されている。収容部１１は、シリンダブロック２とシリンダヘッド３のうち、流体の流れ方向の下流側に位置する方に設けられている。図５においては、矢印Ａ５で示す方向が流れ方向となっている。ガスケット４ａと同様に、ガスケット４ｂの結合部８ｂは、折り返し部１０ｂを有している。
【００４８】
収容部１１は、流体通路７ｂの内径寸法（図５に示す距離Ｄ７１）を拡大させるように、他の部位よりも流体通路７ｂの周面７ｓを凹ませて構成されている。収容部１１は、第１の壁部１１ａと第２の壁部１１ｂによって画された環状の空間である。例えば、第１の壁部（以下、立壁部という）１１ａは、流体通路７ｂにおける流体の流れ方向に沿って起立している。第２の壁部（以下、底壁部という）１１ｂは、流体通路７ｂの径方向（立壁部１１ａと直交する方向）に広がっている。ただし、収容部は、第３の壁部、それ以上の壁部によって画された空間であってもよい。
【００４９】
収容部１１の態様は、折り返し部１０ｂが収容可能であれば任意でよい。本実施形態では一例として、収容部１１に対して折り返し部１０ｂをちょうど収めることが可能となるように、収容部１１の深さと高さがそれぞれ設定されている。収容部１１の深さは、結合部８ｂにおいて、折り返し部１０ｂと流路部９ｂとの内外径差と略同一に設定されている。要するに、収容部１１の深さは、折り返し部１０ｂの外周縁（最大外径部位）と、流路部９ｂの内周縁（最小内径部位）との差寸と略同一に設定されている。収容部１１の深さ（図５に示す距離Ｄ１１）は、流体通路７ｂにおける立壁部１１ａと他の部位（流体通路７ｂの周面７ｓ）との内径寸法（差渡し寸法）の差に相当する。収容部１１の高さ（図５に示す距離Ｈ１１）は、結合部８ｂの高さと略同一に設定されている。収容部１１の高さは、孔部６を挟んで流体通路７ｂの上流側の開口位置７ｐ（流体の孔部６への流入位置）から底壁部１１ｂまでの流れ方向の最短距離に相当する。結合部８ｂの高さは、最上部８１ｂと最下部８２ｂ（流れ方向の最上流部位と最下流部位）との離間距離に相当する。なお、収容部１１と結合部８ｂとの関係において、「略同一」は、比較対象となる２つの寸法のいずれか一方が他方に対して僅かに大きいもしくは小さい場合を含む寸法として規定する。
【００５０】
また、収容部１１の内径寸法（立壁部１１ａの差渡し寸法）（図５に示すＤ１２）は、折り返し部１０ｂの外径寸法よりも僅かに小寸に設定されている。したがって、シリンダブロック２とシリンダヘッド３の間にガスケット４ｂを装着する際には、折り返し部１０ｂを窄めるように結合部８ｂを弾性変形させる。そして、折り返し部１０ｂの外径寸法を収容部１１の内径寸法よりも僅かに小さくした状態で、折り返し部１０ｂを収容部１１に押し込んで収容させる。例えば、結合部８ｂの位置を対応する収容部１１の位置に合わせた状態で、結合部８ａが収容部１１に押し込まれるようにガスケット４ｂを押圧する。折り返し部１０ｂが収容部１１に収容された結合部８ｂは、弾性変形前の状態に戻ろうとする。
【００５１】
これにより、窄まった折り返し部１０ｂが元の状態近くまで戻る（広がる）ことで、折り返し部１０ｂは、収容部１１の立壁部１１ａを押圧し、該立壁部１１ａと密着する。このため、流体通路７ｂをガスケット４ｂでより確実にシールすることができる。加えて、折り返し部１０ｂが収容部１１に収容されることで、折り返し部１０ｂによって流体通路７ｂが狭められずに済む。したがって、流体通路７ｂにおける流体の流れを妨げることなく、流体をスムーズに流すことができる。このため、例えば冷却水通路を流れる冷却水やオイル通路を流れるオイルの流量を低下させることなく、シリンダ２１への冷却水やオイルの流入などを防止できる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態を説明したが、上述した各実施形態は、一例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。このような新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００５３】
１…内燃機関、２…シリンダブロック、２ｓ…合わせ面、３…シリンダヘッド、３ｓ…合わせ面、４，４ａ，４ｂ…ガスケット、５，５ａ，５ｂ，５ｃ…薄板部材、６…孔部、７，７ｂ…流体の通路（流体通路）、７ｓ…流体通路の周面、８，８ａ，８ｂ…結合部、９ａ，９ｂ…流路部、１０，１０ａ，１０ｂ…折り返し部、１１…収容部、１１ａ…第１の壁部（立壁部）、１１ｂ…第２の壁部（底壁部）、３１…ヘッドボルト、６１…冷却水孔、６２…オイル孔、６３…燃焼室孔、６４…ボルト孔、７１…下流側の流体通路、Ａ３，Ａ４，Ａ５…流体の流れ方向、Ｓ…シール構造。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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