(57)【要約】【課題】安定した品質の現像ローラを生産性高く提供することができる現像ローラ用ゴム組成物の作製技術を提供する。【解決手段】ゴム成分、硫黄、加硫促進剤、およびその他のゴム材料を所定の配合で、密閉式混練機を用いて混練する現像ローラ用混練ゴムの混練方法であって、第１の密閉式混練機を用いて、ゴム成分、硫黄およびその他のゴム材料を混練してベースゴム組成物を作製するベースゴム作製工程と、別途、第２の密閉式混練機を用いて、所定量の加硫促進剤およびゴム成分を混練して加硫促進剤マスターバッチを作製する加硫促進剤マスターバッチ作製工程と、ベースゴム作製工程において作製されたベースゴム組成物と共に、加硫促進剤マスターバッチ作製工程において作製された加硫促進剤マスターバッチを一対のロール間に投入し、混練するロール練り工程とを備えている現像ローラ用混練ゴムの混練方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分、硫黄、加硫促進剤、およびその他のゴム材料を所定の配合で、密閉式混練機を用いて混練する現像ローラ用混練ゴムの混練方法であって、
第１の密閉式混練機を用いて、前記ゴム成分、硫黄およびその他のゴム材料を混練してベースゴム組成物を作製するベースゴム作製工程と、
別途、第２の密閉式混練機を用いて、所定量の加硫促進剤およびゴム成分を混練して加硫促進剤マスターバッチを作製する加硫促進剤マスターバッチ作製工程と、
前記ベースゴム作製工程において作製されたベースゴム組成物と共に、前記加硫促進剤マスターバッチ作製工程において作製された加硫促進剤マスターバッチを一対のロール間に投入し、混練することにより現像ローラ用混練ゴムを作製するロール練り工程とを備えていることを特徴とする現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項２】
前記ベースゴム作製工程が、ゴム成分と硫黄を投入して混練した後、その他のゴム材料を投入して混練する工程であることを特徴とする請求項１に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項３】
前記ロール練り工程において、前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を、前記ベースゴム組成物の温度を測定し、所定の温度に到達したことを確認した後に行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項４】
前記ベースゴム組成物の温度測定を自動測定により行うことを特徴とする請求項３に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項５】
前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を自動で行うことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項６】
前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を、前記ベースゴム組成物の温度測定を自動測定により行い、所定の温度に到達した時点で、前記加硫促進剤マスターバッチを自動投入することにより行うことを特徴とする請求項５に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法を用いて作製された現像ローラ用混練ゴムを、ロール表面からリボン状に切り出すリボン取り工程と、
リボン取りされた前記現像ローラ用混練ゴムを冷却するバッチオフ工程と、
冷却された前記現像ローラ用混練ゴムを、現像ローラ用ゴム組成物としてリール巻きして巻取るリール巻取り工程とを備えていることを特徴とする現像ローラ用ゴム組成物の作製方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法に用いられる混練装置であって、
ゴム成分、硫黄およびその他のゴム材料を混練してベースゴム組成物を作製する第１の密閉式混練機と、
所定量の加硫促進剤およびゴム成分を混練して加硫促進剤マスターバッチを作製する第２の密閉式混練機と、
前記第１の密閉式混練機で作製されたベースゴム組成物と共に、前記第２の密閉式混練機で作製された加硫促進剤マスターバッチを投入して、混練する一対のロールと、
前記ベースゴム組成物および前記加硫促進剤マスターバッチのそれぞれを、前記一対のロールまで搬送する搬送手段とを備えていることを特徴とする混練装置。
【請求項９】
前記ベースゴム組成物の温度を測定する温度測定手段と、
前記温度測定手段により測定された温度に基づいて、前記加硫促進剤マスターバッチを前記一対のロール間に投入する投入手段とが設けられていることを特徴とする請求項８に記載の混練装置。
【請求項１０】
前記温度測定手段が自動温度測定手段であり、前記投入手段が自動投入手段であることを特徴とする請求項９に記載の混練装置。
【請求項１１】
前記第１の密閉式混練機、および前記第２の密閉式混練機が、加圧ニーダーであることを特徴とする請求項８ないし請求項１０のいずれか１項に記載の混練装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法を利用した画像形成装置に使用される現像ローラの製造に用いられる現像ローラ用混練ゴムの混練方法と前記混練方法において使用される混練装置、および前記混練方法により得られた現像ローラ用混練ゴムを用いて現像ローラ用ゴム組成物を作製する現像ローラ用ゴム組成物の作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザプリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置においては、帯電させた感光体ドラムの表面を露光して形成される静電潜像をトナー像に現像するための現像ローラが用いられている。
【０００３】
この現像ローラは、通常、ゴム成分として、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）やクロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴムに、エピクロルヒドリンゴム等のイオン導電性ゴムを配合してイオン導電性を付与したゴム組成物を、加硫剤（硫黄や加硫促進剤など）と共に混練して筒状に成形した後、加硫成形することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
この混練に際して、粉体の加硫剤が飛散すると、加硫剤の混練ゴムへの取り込みが不足して、配合表通りのゴム組成物が得られなくなる恐れがある。そして、このように加硫剤の混練ゴムへの取り込みが不足したゴム組成物を用いて加硫成形した場合、加硫後の現像ローラの表面にディンプルと言われる直径０．２〜０．３ｍｍ程度のくぼみが形成されるなどして、安定した品質の現像ローラを得ることができない。
【０００５】
そこで、従来より、予め、所定量のゴム材料と所定量の加硫剤とを混練してゴム中に加硫剤が十分に分散された加硫剤マスターバッチを作製しておき、５０〜８０℃に加熱した状態で、混練された他のゴム材料（混練ゴム）中に投入、混練して、現像ローラ用ゴム組成物とすることが行われている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
即ち、ゴム中に加硫剤が練り込まれた加硫剤マスターバッチを作製して混練ゴムへ投入することにより、加硫剤の飛散が防止できるため、加硫剤の混練ゴムへの取り込み不足が発生せず、配合表通りのゴム組成物を得ることができる。そして、加硫剤マスターバッチは短時間で混練ゴム中に分散させることができるため、生産性の向上を図ることができる。
【０００７】
図２は、このような加硫剤マスターバッチを使用して混練を行う従来の現像ローラ用ゴム組成物の混練方法における混練の手順を説明するフロー図である。図２に示すように、従来の混練方法では、ベース練り工程とファイナル練り工程の２ステージに分けて混練を行っている。
【０００８】
まず、１ｓｔステージでは、ベース練り工程において、ニーダー（密閉式混練機）中に、加硫剤を除くすべてのゴム材料を投入して、所定の温度で所定の時間混練することによりベースゴムを作製する。その後、ベースゴムをニーダーから排出してロールへ移し、ロール間隙を通過させることによりシート状にし（板取り）、冷却する（バッチオフ）。
【０００９】
次に、２ｎｄステージでは、ファイナル練り工程において、ベースゴムと、別途作製された加硫剤マスターバッチとを、ニーダーに投入して混練することにより、現像ローラ用ゴム組成物を作製する。その後、現像ローラ用ゴム組成物をニーダーから排出してロールへ移して、ロール間隙を通過させ、帯状に切り出し（リボン取り）、冷却した（バッチオフ）後、リール巻取りして保管する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１４−８０４５６号公報
【特許文献２】特開２００５−２４６７８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記した従来の混練方法においては、加硫剤マスターバッチの作製に時間が掛かるため、必ずしも、生産性の向上を期待することができない。
【００１２】
即ち、硫黄と加硫促進剤とを同時にゴム材料と混練して、加硫剤マスターバッチを作製すると、作製された加硫剤マスターバッチにヤケが発生したり、経日によってヤケが進行する恐れがある。このため、加硫剤マスターバッチの作製においては、図２の右側に示すように、硫黄マスターバッチと加硫促進剤マスターバッチとに分けて作製した後、両者を混練して加硫剤マスターバッチとする必要がある。この結果、加硫剤マスターバッチの作製に時間が掛かり、生産性の向上を妨げている。
【００１３】
そこで、本発明は、安定した品質の現像ローラを生産性高く提供することができる現像ローラ用ゴム組成物の作製技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明によれば上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１５】
請求項１に記載の発明は、
ゴム成分、硫黄、加硫促進剤、およびその他のゴム材料を所定の配合で、密閉式混練機を用いて混練する現像ローラ用混練ゴムの混練方法であって、
第１の密閉式混練機を用いて、前記ゴム成分、硫黄およびその他のゴム材料を混練してベースゴム組成物を作製するベースゴム作製工程と、
別途、第２の密閉式混練機を用いて、所定量の加硫促進剤およびゴム成分を混練して加硫促進剤マスターバッチを作製する加硫促進剤マスターバッチ作製工程と、
前記ベースゴム作製工程において作製されたベースゴム組成物と共に、前記加硫促進剤マスターバッチ作製工程において作製された加硫促進剤マスターバッチを一対のロール間に投入し、混練することにより現像ローラ用混練ゴムを作製するロール練り工程とを備えていることを特徴とする現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、
前記ベースゴム作製工程が、ゴム成分と硫黄を投入して混練した後、その他のゴム材料を投入して混練する工程であることを特徴とする請求項１に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、
前記ロール練り工程において、前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を、前記ベースゴム組成物の温度を測定し、所定の温度に到達したことを確認した後に行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、
前記ベースゴム組成物の温度測定を自動測定により行うことを特徴とする請求項３に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００１９】
請求項５に記載の発明は、
前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を自動で行うことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、
前記一対のロール間への前記加硫促進剤マスターバッチの投入を、前記ベースゴム組成物の温度測定を自動測定により行い、所定の温度に到達した時点で、前記加硫促進剤マスターバッチを自動投入することにより行うことを特徴とする請求項５に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法である。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法を用いて作製された現像ローラ用混練ゴムを、ロール表面からリボン状に切り出すリボン取り工程と、
リボン取りされた前記現像ローラ用混練ゴムを冷却するバッチオフ工程と、
冷却された前記現像ローラ用混練ゴムを、現像ローラ用ゴム組成物としてリール巻きして巻取るリール巻取り工程とを備えていることを特徴とする現像ローラ用ゴム組成物の作製方法である。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、
請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の現像ローラ用混練ゴムの混練方法に用いられる混練装置であって、
ゴム成分、硫黄およびその他のゴム材料を混練してベースゴム組成物を作製する第１の密閉式混練機と、
所定量の加硫促進剤およびゴム成分を混練して加硫促進剤マスターバッチを作製する第２の密閉式混練機と、
前記第１の密閉式混練機で作製されたベースゴム組成物と共に、前記第２の密閉式混練機で作製された加硫促進剤マスターバッチを投入して、混練する一対のロールと、
前記ベースゴム組成物および前記加硫促進剤マスターバッチのそれぞれを、前記一対のロールまで搬送する搬送手段とを備えていることを特徴とする混練装置である。
【００２３】
請求項９に記載の発明は、
前記ベースゴム組成物の温度を測定する温度測定手段と、
前記温度測定手段により測定された温度に基づいて、前記加硫促進剤マスターバッチを前記一対のロール間に投入する投入手段とが設けられていることを特徴とする請求項８に記載の混練装置である。
【００２４】
請求項１０に記載の発明は、
前記温度測定手段が自動温度測定手段であり、前記投入手段が自動投入手段であることを特徴とする請求項９に記載の混練装置である。
【００２５】
請求項１１に記載の発明は、
前記第１の密閉式混練機、および前記第２の密閉式混練機が、加圧ニーダーであることを特徴とする請求項８ないし請求項１０のいずれか１項に記載の混練装置である。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、安定した品質の現像ローラを生産性高く提供することができる現像ローラ用ゴム組成物の作製技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る現像ローラ用ゴム組成物の作製方法における手順を説明するフロー図である。
【図２】従来の現像ローラ用ゴム組成物の作製方法における手順を説明するフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
＜１＞本発明の完成に至る経緯
本発明者は、上記課題の解決について検討するにあたって、加硫剤マスターバッチの作製に掛かる時間を短縮できないか、種々の実験と検討を行った。その結果、従来、ゴム成分との相性が悪く分散不良を起こしやすいと考えられてマスターバッチ化されていた硫黄が、ベースゴム混練工程において投入して混練しても分散不良を招かないことが分かった。そして、特に、ベースゴム混練工程の当初において、硫黄をゴム成分と共に投入して混練し、その後、加硫促進剤を除くその他のゴム材料を投入してさらに混練した場合、硫黄が飛散せず、混練ゴム中に十分に分散することが分かった。また、この混練ゴムには加硫促進剤が含まれていないために、混練してもヤケが発生しないことが分かった。
【００２９】
そして、このように硫黄をベースゴム混練工程において投入、混練しても、現像ローラ用ゴム組成物として支障がないことが分かったため、従来の混練方法では必要であった硫黄マスターバッチの作製、およびその後の加硫促進剤マスターバッチと混練する加硫剤マスターバッチの作製が不要となり、加硫剤マスターバッチの作製に掛かる時間を短縮できることが分かった。
【００３０】
また、硫黄が十分に分散されたベースゴムと加硫促進剤マスターバッチとの混練は、ニーダーからロールへと排出されたベースゴムへ、加硫促進剤マスターバッチを直接投入して混練しても、加硫促進剤が十分に分散して、ヤケの発生がないことが分かり、現像ローラ用ゴム組成物の作製を、従来のニーダーおよびローラをそれぞれ２回使用して混練する２ステージ混練からニーダーおよびローラを１回しか使用しない１ステージ混練へと変更できることが分かった。この結果、前記した加硫剤マスターバッチの作製に掛かる時間の短縮に加えて、現像ローラ用混練ゴムの混練に要する時間、ひいては、現像ローラ用ゴム組成物の作製に掛かる時間も短縮して、安定した品質の現像ローラを生産性高く提供することができる。
【００３１】
即ち、本発明に係る現像ローラ用混練ゴムの混練方法は、ベースゴム混練工程において、加硫促進剤を除いたゴム成分、硫黄、その他のゴム材料を密閉式混練機に投入、混練し、その後のロール練り工程において、得られたベースゴムと加硫促進剤マスターバッチを一対のロール間でブレンドして混練することにより、所定量の硫黄や加硫促進剤などの加硫剤が十分に分散された現像ローラ用混練ゴムを得ることができるため、安定した品質の現像ローラを生産性高く提供することができる。
【００３２】
＜２＞本発明の実施の形態
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００３３】
［１］現像ローラ用ゴム組成物の作製方法
１．概要
図１は、本実施の形態に係る現像ローラ用ゴム組成物の作製方法における手順を説明するフロー図である。なお、ここでは、密閉式混練機としてニーダーを使用している。
【００３４】
前記したように、本実施の形態においては、ベースゴム混練工程において、加硫促進剤を除くゴム材料をニーダーに投入、混練し、その後のロール練り工程において、得られたベースゴム組成物と加硫促進剤マスターバッチを一対のロール間で混練（以下、「ロール練り」ともいう）することにより、現像ローラ用混練ゴムを得ているため、図１に示すように、１ステージで現像ローラ用ゴム組成物の作製が可能であり、図２に示す従来の２ステージによる現像ローラ用ゴム組成物の作製に比べて、現像ローラ用ゴム組成物の混練を短時間で行うことができ、生産性の向上を図ることができる。
【００３５】
２．具体的な現像ローラ用ゴム組成物の作製工程
次に、図１に示す各工程について、具体的に説明する。なお、（１）〜（３）は現像ローラ用混練ゴムの混練工程である。
【００３６】
（１）ベースゴム作製工程
最初に、配合表に基づいて、ゴム成分、硫黄、加硫促進剤、その他のゴム材料（導電性カーボン等）を計量して準備する。
【００３７】
次に、予め、所定の温度まで温めておいた第１の密閉式混練機（ニーダー）中に、ゴム成分、硫黄、その他のゴム材料を投入し、混練を開始して、硫黄が含有されたベースゴム組成物を作製する。
【００３８】
具体的には、前記したように、まず、硫黄をゴム成分と共に投入して混練し、その後、その他のゴム材料を投入してさらに混練することにより、ベースゴム組成物を作製する。これにより、ベースゴムを十分に混練して、練り込まれた硫黄を十分に分散させることができる。なお、この工程では、未だ加硫促進剤が投入されていないため、練り込んでも、ヤケが発生しない。
【００３９】
（２）加硫促進剤マスターバッチ作製工程
上記したベースゴム作製工程と並行して、別の密閉式混練機（第２の密閉式混練機）を用いて、所定量の加硫促進剤と所定量のゴム成分とを混練して加硫促進剤マスターバッチを、予め、作製しておく。現像ローラの場合、通常は、３種類の加硫促進剤が使用されるが、加硫促進剤マスターバッチには硫黄を配合していないため、経日によるヤケの進行が発生するようなことがない。
【００４０】
作製された加硫促進剤マスターバッチは、現像ローラ用混練ゴムに必要な量の加硫促進剤が含有されるように小分けしておく。
【００４１】
（３）ロール練り工程（ファイナル練り工程）
ベースゴム作製工程が完了すると、作製されたベースゴム組成物を密閉式混練機から排出して、回転する一対のロール間に投入すると共に、上記において小分けされた加硫促進剤マスターバッチを投入し、一対のロール間で混練（ロール練り）を行う。これにより、ベースゴム組成物と加硫促進剤マスターバッチとが十分な分散状態で混練された現像ローラ用混練ゴムを得ることができる。
【００４２】
このとき、ゴム温度がまだ高い排出直後のベースゴム組成物に加硫促進剤マスターバッチを投入すると、ベースゴム組成物中の硫黄と加硫促進剤マスターバッチ中の加硫促進剤の両者が高温下にあるため、ヤケが発生する恐れがある。一方、排出されたベースゴム組成物を冷却した後に加硫促進剤マスターバッチを投入しようとすると、混練時間が長くなり生産性の悪化を招く恐れがある。
【００４３】
そこで、本実施の形態においては、ロールに投入されたベースゴム組成物の温度を測定し、所定の温度、例えば、９０℃以下まで冷却されたことを確認した後、加硫促進剤マスターバッチの投入を行うことが好ましい。これにより、ヤケの発生を招かず、生産性の大きな低下を招くこともなく、現像ローラ用混練ゴムを得ることができる。
【００４４】
（４）リボン取り工程、バッチオフ工程およびリール巻取り工程
ロール練りが完了した現像ローラ用混練ゴムは、ロールからリボン状に切り出し、冷却した後、現像ローラ用ゴム組成物としてリールに巻取る。
【００４５】
［２］現像ローラ用混練ゴムの混練装置
次に、上記した現像ローラ用混練ゴムの混練に使用される混練装置について、具体的に説明する。
【００４６】
（１）密閉式混練機
本実施の形態において、密閉式混練機は、ベースゴム組成物を作製する第１の密閉式混練機と、加硫促進剤マスターバッチを作製する第２の密閉式混練機の２台が使用される。
【００４７】
具体的な密閉式混練機としては、ニーダー、加圧ニーダー、バンバリミキサ、押出機等を挙げることができるが、加圧、加熱して効率的な混練を行うという観点から、加圧ニーダーが好ましい。
【００４８】
（２）ロール
ロールは、所定の間隔で平行に配置された一対のロールから構成されており、一対のロール間にベースゴム組成物および加硫促進剤マスターバッチを投入して、通過させることにより両者を混練して、現像ローラ用ゴム組成物とすることができる。
【００４９】
なお、上記したように、加硫促進剤マスターバッチの投入に際しては、ベースゴム組成物の温度管理が必要なため、ロールには、ベースゴム組成物の温度を測定する温度測定手段が設けられていることが好ましく、具体的な温度測定手段としては、公知の温度センサなどを使用することができる。
【００５０】
そして、ベースゴム組成物の温度が所定の温度に到達した後は、速やかに加硫促進剤マスターバッチを投入するために、温度測定を自動測定により行う温度測定手段と加硫促進剤マスターバッチを自動投入する自動投入手段とが連動して作動するように構成されていることがより好ましい。
【００５１】
（３）搬送手段
本実施の形態においては、ベースゴム組成物および加硫促進剤マスターバッチのそれぞれをロールまで搬送する、例えば、ベルトコンベアやシューターなどの搬送手段が備えられている。
【００５２】
［３］本実施の形態において使用されるゴム材料
次に、本実施の形態において使用される好ましいゴム材料について説明する。
【００５３】
１．ゴム成分
本実施の形態において、具体的なゴム成分としては、ＳＢＲ、エピクロルヒドリンゴム、ＣＲの３種を使用する。
【００５４】
（１）ＳＢＲ
ＳＢＲとしては、スチレンと１，３−ブタジエンとを乳化重合法、溶液重合法等の種々の重合法によって共重合させて合成される種々のＳＢＲのいずれも使用することができる。また、ＳＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプと、加えない非油展タイプがあるが、いずれのタイプも使用可能である。
【００５５】
さらに、スチレン含量によって分類される高スチレンタイプ、中スチレンタイプ、および低スチレンタイプのＳＢＲがいずれも使用可能である。スチレン含量や架橋度を変更することで、ローラ本体の各種物性を調整することができる。
【００５６】
これらのＳＢＲの内でも、スチレン含量が２０〜４０％で、かつムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が３０〜６０であるものなどを、特に好ましく使用することができ、単独で使用する以外に、２種以上を併用してもよい。
【００５７】
なお、配合量としては、ゴム成分１００質量部中、４０〜８０質量部が好ましい。
【００５８】
（２）エピクロルヒドリンゴム
エピクロルヒドリンゴムは、ローラ本体にイオン導電性を付与し、そのローラ抵抗値を適度な範囲に設定して、現像時に、トナーを適度な帯電量に帯電させるために使用される。即ち、ローラ本体を備えた現像ローラを、帯電ブレードを圧接させた状態で回転させた際に、感光体ドラムの表面の静電潜像を現像するのに適した帯電量にトナーを帯電させることができる。
【００５９】
エピクロルヒドリンゴムとしては、繰り返し単位としてエピクロルヒドリンを含む種々の重合体が挙げられ、具体的には、例えばエピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、およびエピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル四元共重合体等の１種または２種以上が挙げられる。
【００６０】
この内、エチレンオキサイドを含む共重合体が特に好ましく、エチレンオキサイドの含量としては３０〜９５モル％が好ましく、５５〜９５モル％であるとより好ましく、６０〜８０モル％であると特に好ましい。
【００６１】
エチレンオキサイド含量が少な過ぎると電気抵抗値の低減効果が小さい。一方、多過ぎるとエチレンオキサイドの結晶化が起こり分子鎖のセグメント運動が妨げられて、電気抵抗値が上昇する傾向がある。また、架橋後の現像ローラ本体の硬度が上昇したり、架橋前の現像ローラ用ゴム組成物の加熱溶融時の粘度が上昇したりする恐れもある。
【００６２】
具体的なエピクロルヒドリンゴムとしては、特にエピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体（ＥＣＯ）が好ましい。ＥＣＯにおけるエチレンオキサイド含量は３０〜８０モル％、特に５０〜８０モル％であることが好ましい。またエピクロルヒドリン含量は２０〜７０モル％、特に２０〜５０モル％であることが好ましい。
【００６３】
また、エピクロルヒドリンゴムとしては、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）を用いることもできる。ＧＥＣＯにおけるエチレンオキサイド含量は３０〜９５モル％、特に６０〜８０モル％であることが好ましい。またエピクロルヒドリン含量は４．５〜６５モル％、特に１５〜４０モル％以上であることが好ましい。さらに、アリルグリシジルエーテル含量は０．５〜２０モル％であることが好ましい。
【００６４】
なお、ＧＥＣＯとしては、上記した３種の単量体を共重合させた狭義の意味での共重合体のほかに、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体（ＥＣＯ）をアリルグリシジルエーテルで変性した変性物も知られているが、いずれの共重合体も使用可能であり、具体的には、アリルグリシジルエーテル含量が２〜２０モル％で、かつムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が４０〜８０であるＧＥＣＯなどが好ましい。
【００６５】
本実施の形態において、ゴム成分中のエピクロルヒドリンゴムの量は、少な過ぎると、現像ローラのローラ抵抗値が上昇して形成画像の画像濃度が低下する恐れがある。一方、多すぎると、ローラ本体にトナーが付着しやすくなって、却って形成画像の画像濃度が低下する恐れがある。またローラ本体の柔軟性が低下して、トナーへの負担が増加する恐れもある。好ましい配合量は、ゴム成分１００質量部中、１０〜４０質量部である。
【００６６】
（３）ＣＲ
ＣＲは、硫黄変性タイプと非硫黄変性タイプのいずれも使用することができ、結晶化速度が遅いタイプ、中程度であるタイプ、および速いタイプのいずれも使用することができる。
【００６７】
また、ＣＲとしては、クロロプレンと他の共重合成分との共重合ゴムを用いてもよく、具体的な他の共重合成分としては、例えば２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、およびメタクリル酸エステル等の１種または２種以上が挙げられる。
【００６８】
本実施の形態において、特にＣＲとしては、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が４０〜６０で、かつ結晶化速度の速いタイプのものなどが好ましい。
【００６９】
本実施の形態において、ＣＲの配合量は、ゴム成分１００質量部中、前記したＳＢＲ、およびエピクロルヒドリンゴムの残量であり、ＳＢＲ、エピクロルヒドリンゴム、およびＣＲの総量が１００質量部となるように、ＣＲの配合量を設定する。
【００７０】
２．加硫剤
（１）硫黄
硫黄には粉末硫黄が用いられる。また必要に応じてテトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物等が併用されてもよい。
【００７１】
本実施の形態において、硫黄の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、１．０〜１．５質量部であることが好ましく、１．２〜１．３質量部であるとより好ましい。
【００７２】
（２）加硫促進剤
加硫促進剤としては、チオウレア系促進剤、チウラム系促進剤、およびチアゾール系促進剤などを用いることができる。
【００７３】
（ａ）チオウレア系促進剤
チオウレア系促進剤としては、例えば、テトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、エチレンチオウレア、（ＣｎＨ２ｎ＋１ＮＨ）２Ｃ＝Ｓ〔式中、ｎは１〜１０の整数を示す。〕で表されるチオウレア等の１種または２種以上が挙げられる。
【００７４】
本実施の形態において、チオウレア系促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．２〜０．６質量部であることが好ましく、０．３〜０．５質量部であるとより好ましい。
【００７５】
（ｂ）チウラム系促進剤
チウラム系促進剤としては、例えば、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等の１種または２種以上が挙げられる。
【００７６】
本実施の形態において、チウラム系促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜０．５質量部であることが好ましく、０．２〜０．４質量部であるとより好ましい。
【００７７】
（ｃ）チアゾール系促進剤
チアゾール系促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（４′−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の１種または２種以上が挙げられる。
【００７８】
本実施の形態において、チアゾール系促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、１．０〜２．０質量部であることが好ましく、１．３〜１．７質量部であるとより好ましい。
【００７９】
（３）促進助剤
本実施の形態においては、必要に応じて、促進助剤を使用してもよい。具体的な促進助剤としては、亜鉛華等の金属化合物、ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸、その他従来公知の促進助剤の１種または２種以上が挙げられる。
【００８０】
本実施の形態において、これらの促進助剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５．０質量部であることが好ましく、０．５〜２．０質量部であるとより好ましい。
【００８１】
３．その他の配合材料
本実施の形態においては、さらに、必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。具体的な添加剤としては、例えば、導電性カーボンブラック、受酸剤、可塑成分（可塑剤、加工助剤等）、劣化防止剤、充填剤、スコーチ防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、気泡防止剤、共架橋剤等が挙げられる。
【００８２】
（１）導電性カーボンブラック
導電性カーボンブラックを配合することで、ローラ本体に導電性を付与することができる。ただし、多すぎると、ローラ抵抗値がばらついたり不均一になったりする恐れがあるため、導電性カーボンブラックの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜５質量部であることが好ましい。
【００８３】
（２）受酸剤、充填剤
受酸剤は、基材ゴムの架橋時にエピクロルヒドリンゴムから発生する塩素系ガスのローラ本体内への残留とそれによる架橋阻害や感光体の汚染等を防止するために機能する。
【００８４】
受酸剤としては、酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、分散性に優れていることからハイドロタルサイト類またはマグサラットが好ましく、特にハイドロタルサイト類が好ましい。
【００８５】
また、ハイドロタルサイト類等を酸化マグネシウムや酸化カリウムと併用するとより高い受酸効果を得ることができ、感光体の汚染をより一層確実に防止できる。
【００８６】
本実施の形態において、受酸剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．２〜１０質量部であることが好ましく、１〜５質量部であるとより好ましい。
【００８７】
充填剤としては、カーボンブラック、酸化亜鉛、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン等の１種または２種以上が挙げられる。充填剤を配合することにより、ローラ本体のゴム硬さを調整したり、機械的強度等を向上したりできる。
【００８８】
本実施の形態において、これら充填剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、５０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であるとより好ましい。
【実施例】
【００８９】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。
【００９０】
以下においては、表１に示すゴム配合に基づいて、現像ローラ用ゴム組成物の混練を行った後、所定の形状に成形して加硫することにより、現像ローラを作製した。なお、表１における各配合量は、ゴム成分１００質量部に対する量である。
【００９１】
【表１】
2019214685.tif 000003
【００９２】
なお、表１に示した各成分は、以下の通りである。
（ゴム成分）
・ＳＢＲ：非油展タイプ、ＪＳＲ社製ＪＳＲ１５０２
・ＥＣＯ：ＧＥＣＯ、ダイソー社製エピオンＯＮ３０１、
ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３／２３／４（モル比）
・ＣＲ：昭和電工社製ショウプレンＷＲＴ
（その他の材料）
・充填剤：導電性カーボンブラック、電気化学工業社製デンカブラック
・促進助剤：三井金属鉱業社製酸化亜鉛２種
・受酸剤：ハイドロタルサイト類、協和化学工業社製ＤＨＴ−４Ａ−２
（加硫促進剤）
・Ａｃｃ．ＤＭ：チアゾール系促進剤（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）、
大内新興化学工業社製ノクセラーＤＭ
・Ａｃｃ．ＤＴ：グアニジン系促進剤（１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン）、
大内新興化学工業社製ノクセラーＤＴ
・Ａｃｃ．２２ーＳ：チオウレア系促進剤（エチレンチオウレア〔２−メルカプトイミ
ダゾリン］）、川口化学工業社製アクセル２２−Ｓ
・Ａｃｃ．ＴＳ：チウラム系促進剤（テトラメチルチウラムモノスルフィド）、大内新
興化学工業社製ノクセラーＴＳ
（硫黄） 
・硫黄：粉末硫黄
【００９３】
１．現像ローラ用ゴム組成物の混練
（１）実施例
実施例では、図１に示すフロー図に従って、現像ローラ用ゴム組成物を得た。
【００９４】
具体的には、まず、加圧ニーダー中に、ゴム成分（ＳＢＲ、ＥＣＯ、ＣＲ）と硫黄を投入して、混練を行った。なお、ＳＢＲの投入量は、後で投入される加硫促進剤マスターバッチに占めるＳＢＲ量を配合表から減じた量とした。
【００９５】
その後、加圧ニーダー中に、表１に示すその他のゴム材料を追加投入して、さらに混練することによりベースゴム組成物を得た。なお、Ａｃｃ．ＤＭは、加硫促進剤であるが、単体の添加では、硫黄との反応性が低いため、ここで併せて投入した。
【００９６】
次に、ベースゴム組成物を加圧ニーダーから排出して、回転する一対のロール間に投入し混練（ロール練り）を行った。
【００９７】
途中、ベースゴム組成物の温度を測定し、９０℃以下まで冷却されたことを確認した時点で、加硫促進剤マスターバッチ５．４９ｋｇを投入し、引き続き、ロール練りして、両者を混練した。
【００９８】
なお、加硫促進剤マスターバッチは、加圧ニーダー中に、Ａｃｃ．ＤＴ、Ａｃｃ．２２−Ｓ、Ａｃｃ．ＴＳが、表１に示した比率となるように、ＳＢＲと共に投入して２０分間混練することにより作製し（混練量：４２．５ｋｇ）、その後、５．４９ｋｇずつに小分けしておいた。
【００９９】
ロール練りの後、リボン取り、バッチオフおよびリール巻取りして、現像ローラ用ゴム組成物の作製を完了した。なお、トータルの作業時間は、２０分であった。
【０１００】
（２）比較例
比較例では、図２に示すフロー図に従って、現像ローラ用ゴム組成物を混練した。
【０１０１】
具体的には、まず、実施例と同様に、加圧ニーダー中に、ゴム成分（ＳＢＲ、ＥＣＯ、ＣＲ）と、表１に示すその他のゴム材料を投入して、２０分間混練を行った。その後、一対のロール間に排出してロール練りを行い、板取り、バッチオフしてベースゴム組成物を得た（１ｓｔステージ）。なお、ＳＢＲの投入量は、後で投入される加硫剤マスターバッチに占めるＳＢＲ量を配合表から減じた量とした。
【０１０２】
並行して、加硫剤マスターバッチの作製を行った。具体的には、まず、加圧ニーダーで、ＳＢＲと硫黄を混練して硫黄マスターバッチを作製した。一方、実施例と同様にして加硫促進剤マスターバッチを作製した。その後、硫黄マスターバッチと加硫促進剤マスターバッチを混練して、加硫剤マスターバッチを得た。
【０１０３】
次に、加圧ニーダー中に、バッチオフしたベースゴム組成物と、加硫剤マスターバッチとを投入して、混練を行い、その後、一対のロール間に排出してロール練りした。その後、リボン取り、バッチオフおよびリール巻取りして、現像ローラ用ゴム組成物の作製を完了した（２ｎｄステージ）。なお、ここでの所要時間は１５分であった。
【０１０４】
２．現像ローラの製造
上記で得られた各現像ローラ用ゴム組成物を用いて、従来と同様の方法で所定の形状に成形した後、従来と同様にして加硫成形し、現像ローラを得た。
【０１０５】
３．評価
実施例、比較例におけるトータル混練時間を測定し、生産性の向上について評価した。
【０１０６】
また、加硫後の現像ローラの表面を目視観察し、ディンプルなどの外観不良の発生率（％）を求めた。
【０１０７】
４．結果
トータル混練時間については、比較例では、１ｓｔステージに２０分、２ｎｄステージに１５分の合計３５分であったのに対して、実施例においては、１ｓｔステージに２０分、加硫促進剤マスターバッチ練りに２．６分（２０×５．４９／４２．５９）の合計２２．６分となり、混練時間を３５％短縮することができ、生産性の向上を図れることが確認できた。
【０１０８】
また、外観不良の発生率は１１．７８％から１．７９％へと大きく減少した。
【０１０９】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【図１】
2019214685.tif 000004
【図２】
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