(57)【要約】【課題】溶融した際に熱硬化性樹脂組成物をコイル全体に注入することが可能な熱硬化性樹脂組成物シートを提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂組成物シート１は、溶融層をステータ３１に設置されるコイル３２の外側に貼り付け、コイル３２の導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させてコイル３２の導線を固定するために構成されている。溶融前の溶融層は、層状に形成され、第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層２Ｂと、第１層２Ｂよりもコイル３２に貼り付ける側に層状に形成され、第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層２Ａと、を含んでいる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融層をステータに設置されるコイルの外側に貼り付け、前記コイルの導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させて前記コイルの導線を固定するための熱硬化性樹脂組成物シートにおいて、
溶融前の前記溶融層は、
層状に形成され、第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層と、
前記第１層よりも前記コイルに貼り付ける側に層状に形成され、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層と、を含む、
熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項２】
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも硬化剤の含有率が低い、
請求項１に記載の熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項３】
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶剤の含有率が低い、
請求項１または２に記載の熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項４】
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも無機フィラーの含有率が低い、
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項５】
前記溶融層に対して前記コイルに貼り付ける側とは反対側に配置され、前記溶融層の融点よりも融点が高くかつ絶縁材料からなる絶縁層を備える、
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項６】
溶融層をステータに設置されるコイルの外側に貼り付け、前記コイルの導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させて前記コイルの導線を固定するための熱硬化性樹脂組成物シートにおいて、
前記溶融層に対して前記コイルに貼り付ける側とは反対側に配置され、前記溶融層の融点よりも融点が高くかつ絶縁材料からなる絶縁層を備える、
熱硬化性樹脂組成物シート。
【請求項７】
回転軸の軸方向に沿ってスロットを有するステータコアと、
前記スロットに収容されるスロット収容部と、前記ステータコアの外側に配置されるコイルエンド部と、を有するコイルと、
前記コイルの導線の周囲で硬化され、前記コイルの導線を固定する熱硬化性樹脂組成物と、を備え、
前記熱硬化性樹脂組成物は、前記スロット収容部の前記軸方向における中心を固定している部位の硬化剤の含有量が、前記コイルエンド部を固定している部位の硬化剤の含有量よりも低い、
ステータ。
【請求項８】
回転軸の軸方向に沿ってスロットを有するステータコアと、
前記スロットに収容されるスロット収容部と、前記ステータコアの外側に配置されるコイルエンド部と、を有するコイルと、
前記コイルの導線の周囲で硬化され、前記コイルの導線を固定する熱硬化性樹脂組成物と、を備え、
前記熱硬化性樹脂組成物は、前記スロット収容部の前記軸方向における中心を固定している部位の無機フィラーの含有量が、前記コイルエンド部を固定している部位の無機フィラーの含有量よりも低い、
ステータ。
【請求項９】
前記コイルエンド部の少なくとも軸方向の外側を覆う絶縁層を備える、
請求項７または８に記載のステータ。
【請求項１０】
回転軸の軸方向に沿ってスロットを有するステータコアに、スロット収容部が前記スロットに収容されるように、かつコイルエンド部が前記ステータコアの外側に配置されるように、コイルを設置するコイル設置工程と、
第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層と、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層とを含む溶融層を有する熱硬化性樹脂組成物シートを、前記第２層の側を貼り付ける側として前記コイルエンド部の外側に貼付ける貼付工程と、
前記熱硬化性樹脂組成物シートの溶融層を溶融させ、前記コイルの導線の周囲に前記第１熱硬化性樹脂組成物及び前記第２熱硬化性樹脂組成物を注入する溶融工程と、
前記コイルの導線の周囲に注入された前記第１熱硬化性樹脂組成物及び前記第２熱硬化性樹脂組成物を硬化させ、前記コイルの導線を固定する硬化工程と、を備える、
ステータの製造方法。
【請求項１１】
前記コイル設置工程において、前記コイルエンド部が前記軸方向における前記ステータコアの両側に配置されるように前記コイルを設置し、
前記コイルエンド部の一方が上方になるように設置し、前記熱硬化性樹脂組成物シートを前記コイルエンド部の一方に貼り付ける前記貼付工程と、前記溶融工程と、前記硬化工程と、を行う一方側固定工程と、
前記コイルエンド部の他方が上方になるように反転する反転工程と、
前記熱硬化性樹脂組成物シートを前記コイルエンド部の他方に貼り付ける前記貼付工程と、前記溶融工程と、前記硬化工程と、を行う他方側固定工程と、を備える、
請求項１０に記載のステータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この技術は、回転電機のステータのコイルを固定するための熱硬化性樹脂組成物シート、熱硬化性樹脂組成物シートを用いてコイルが固定されたステータ、及び熱硬化性樹脂組成物シートを用いてコイルを固定するステータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、例えば車両等に搭載される回転電機（モータ・ジェネレータ）にあっては、ステータを製造する際に、コイルをステータコアに対して固定したり、コイルの間隔を維持したりするため、或いはコイル間を絶縁するために、不飽和ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂等のいわゆるワニスと言われる熱硬化性樹脂をコイルの周囲に注入して固定している。車両等に搭載される回転電機にあって、熱硬化性樹脂をコイルの間に注入する手法としては、滴下含浸法、全含浸法等の手法が主流であるが、不要な部位に熱硬化性樹脂が付着しないように、カバーや治具の取付けやマスキング処理を行う前処理が必要であったり、廃液を処理したり、不要な部位の樹脂の除去やマスキングの除去を行う後処理が必要であったりして、製造工程が多く、製造時間も長くなるという問題があった。
【０００３】
そのため、熱硬化性樹脂をシート状に形成し、そのシートをコイルの外側に貼り付けし、加熱して溶融することでコイルの導線の周囲に熱硬化性樹脂を注入し、その後、熱硬化性樹脂を硬化させることで、製造工程の削減や時間短縮を図ろうとしたものが提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１７０７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１のように熱硬化性樹脂組成物シートを用いる手法は、熱硬化性樹脂組成物シートをコイルエンドに貼り付けし、熱硬化性樹脂組成物を溶融した際に基本的に重力によって、ステータコアのスロットに配置されたコイルの導線の間まで注入するものであるため、熱硬化性樹脂組成物が溶融した際の粘度を調整することが困難であるという問題がある。即ち、溶融した際の樹脂の粘度を高くするとコイルエンドに留まって、ステータコアのスロットの内部に入り込まず、反対に、粘度を低くすると、コイルエンドに樹脂が留まらず、コイルの導線の間をすり抜けて落下してしまう。従って、熱硬化性樹脂組成物シートを用いてコイルの全体を固定することが現実的に困難であるという問題があった。
【０００６】
そこで、溶融した際に熱硬化性樹脂組成物をコイル全体に注入することが可能な熱硬化性樹脂組成物シート、その熱硬化性樹脂組成物シートを用いて製造されたステータ、及びその熱硬化性樹脂組成物シートを用いたステータの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本熱硬化性樹脂組成物シートは、
溶融層をステータに設置されるコイルの外側に貼り付け、前記コイルの導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させて前記コイルの導線を固定するための熱硬化性樹脂組成物シートにおいて、
溶融前の前記溶融層は、
層状に形成され、第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層と、
前記第１層よりも前記コイルに貼り付ける側に層状に形成され、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層と、を含む。
【発明の効果】
【０００８】
本熱硬化性樹脂組成物シートによると、第２層の第２熱硬化性樹脂組成物がステータコアのスロットに配置されるコイル導線の周囲まで注入され、第１層の第１熱硬化性樹脂組成物がコイルエンドに留まるようにすることができるので、溶融した際に熱硬化性樹脂組成物をコイルの周囲の全体に注入することができる。また、この熱硬化性樹脂組成物シートを用いた簡易な製造工程で、熱硬化性樹脂組成物によりコイルの周囲の全体が固定されたステータを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】車両用駆動装置を示す模式図。
【図２】ステータを示す斜視図。
【図３】コイルアッセンブリを示す斜視図。
【図４】ステータコアを示す断面図。
【図５】ステータコアのスロットを示す拡大断面図。
【図６】ステータを示す断面図。
【図７】第１の実施の形態に係る熱硬化性樹脂組成物シートを示す模式図。
【図８】第１の実施の形態における製造工程を示す説明図。
【図９】第２の実施の形態における製造工程を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜第１の実施の形態＞
以下、第１の実施の形態を図１乃至図８を用いて説明する。なお、以下の説明において、回転電機（モータ）３０のロータ３５の回転軸に平行な方向を軸方向、回転軸の円周に沿った方向を周方向、回転軸の半径方向である内外周方向を径方向という。
【００１１】
［車両用駆動装置の構成］
まず、車両用駆動装置の一例であるハイブリッド駆動装置１０の構造について図１を用いて説明する。図１は車両用駆動装置を示す模式図である。
【００１２】
図１に示すように、ハイブリッド駆動装置１０は、駆動源の一例であるエンジン１００のクランク軸に駆動連結される入力装置４０、入力装置４０に駆動連結される変速機構（Ｔ／Ｍ）２０、変速機構２０や入力装置４０を油圧制御する油圧制御装置（Ｖ／Ｂ）５０などを備えて構成されている。
【００１３】
入力装置４０は、ケース４１を有しており、そのケース４１の内部に、エンジン１００のクランク軸に駆動連結された入力軸１１と、エンジン１００をハイブリッド駆動装置１０の動力伝達経路から切離し可能なクラッチ１５と、そのクラッチ１５の外周側に配置された回転電機（以下、単に「モータ」という）３０と、変速機構２０に駆動連結された出力軸１２と、が備えられている。
【００１４】
クラッチ１５は、軸方向に交互に配置された複数の内摩擦板１５ａ及び複数の外摩擦板１５ｂと、図示を省略した油圧サーボとを有しており、それら内摩擦板１５ａ及び外摩擦板１５ｂが係合・解放制御される。即ち、内摩擦板１５ａは上記入力軸１１にスプライン係合されており、また、外摩擦板１５ｂは上記出力軸１２に駆動連結されたドラム形状のドラム部１３にスプライン係合されており、係合されることでエンジン１００と変速機構２０とが駆動連結され、解放されることで変速機構２０及びモータ３０がエンジン１００から切離される。また、モータ３０は、上記ケース４１に固定されたステータ３１と、上記ドラム部１３に固定されたロータ３５とを有しており、ステータ３１は、ステータコア３４にコイルアッセンブリ（以下、単に「コイル」という）３２が設置されて固定されることで構成されている。なお、ケース４１には、油圧制御装置５０から供給される潤滑油を内径側からコイル３２のコイルエンド部３２ａ，３２ｃに供給するための油路４２と、潤滑油を外径側からコイル３２のコイルエンド部３２ａ，３２ｃに供給するための油路４３とが形成されている。
【００１５】
［ステータの構成］
ついで、モータ３０のステータ３１の構造について図２乃至図６を用いて説明する。図２はステータを示す斜視図、図３はコイルアッセンブリを示す斜視図、図４はステータコアを示す断面図、図５はステータコアのスロットを示す拡大断面図、図６はステータを示す断面図である。
【００１６】
図２に示すように、ステータ３１は、大まかに、ステータコア３４、ステータコア３４に設置されて固定されるコイル３２、三相端子３９等を有して構成されている。ステータコア３４は、図２及び図４に示すように、円環状に形成された電磁鋼板が積層されて構成されており、内周側に径方向に延びる複数のティース３４ｅが周方向に対して配列され、それらティース３４ｅの間に溝状となる複数のスロット３４ｂが形成されている。なお、ステータコア３４の外周側には、上記ケース４１に固定するための固定部３４ｃが形成されており、固定部３４ｃにはネジ孔３４ｄが形成されていて、不図示のネジによってケース４１にステータコア３４が固定されることで、ステータ３１がケースに対して回転不能に固定される。
【００１７】
一方、図３及び図５に示すように、コイル３２は、断面矩形状の平角導線を例えば屈曲形成により２ターン巻回して形成されたコイルブロック３３が１ティース分だけずらしながらステータコア３４のスロット３４ｂにスロット絶縁紙３６を介して嵌合されて設置され、つまりコイル３２は、コイル以外を除いて示す図３のように、複数のコイルブロック３３が周方向にずらして重ねられることで、全体視でドーナッツ状に形成される。なお、平角導線は、銅等からなる導体部の全周がエナメル等の絶縁被覆材によって覆われて形成されている。
【００１８】
図３に示すように、コイルブロック３３は、ステータコア３４のスロット３４ｂの外部で他のコイルブロック３３に溶接或いはカシメ等により電気的に接続されるように物理的に接合されており、これら接合されたコイルブロック３３は、Ｕ相のコイルブロック３３Ｕ、Ｖ相のコイルブロック３３Ｖ、Ｗ相のコイルブロック３３Ｗの３個で構成されている。これらコイルブロック３３Ｕ，３３Ｖ，３３Ｗは、図２に示すように、それぞれ三相端子３９のＵ相端子３９Ｕ、Ｖ相端子３９Ｖ、及びＷ相端子３９Ｗに接続され、不図示のインバータ駆動回路に接続されている。
【００１９】
なお、上記コイルブロック３３は、図３及び図６に示すように、上記スロット３４ｂに収納されるコイルサイド部分と、ステータコア３４の軸方向の外側でコイルサイド部分同士を接続するコイルエンド部分とに区別することができ、本明細書中では、コイル３２にあって、これらコイルサイド部分の集合体をスロット収容部３２ｂといい、これらコイルエンド部分の集合体の軸方向一方側をコイルエンド部３２ａ、軸方向他方側をコイルエンド部３２ｃという。
【００２０】
以上のように構成されたステータ３１にあっては、コイル３２において、コイルブロック３３同士の間を絶縁すると共に互いに固定するため、熱硬化性樹脂組成物で固定する必要がある。コイル３２を熱硬化性樹脂組成物で固定する場合は、ロータ３５に対向する内面に樹脂を付着させたくないため、コイルエンド部３２ａ，３２ｃの軸方向の外側から熱硬化性樹脂組成物を注入したい。しかしながら、特に図５に示すように、スロット３４ｂとコイルブロック３３との間、即ちスロット絶縁紙３６とスロット収容部３２ｂの平角導線との間は、コイルエンド部３２ａ，３２ｃにおける平角導線同士の間の隙間より狭く、かつコイルエンド部３２ａ，３２ｃに対してスロット収容部３２ｂの方が軸方向の間に位置しており、熱硬化性樹脂組成物の粘性が高いと入り込み難い。一方、反対にコイルエンド部３２ａ，３２ｃにおける平角導線同士の間の隙間は、スロット収容部３２ｂの平角導線同士の隙間よりも広く、かつ熱硬化性樹脂組組成物を注入する側に近いため、熱硬化性樹脂組成物の粘性が低いと通り抜けてしまうという問題がある。このような課題を解決する熱硬化性樹脂組成物シートと、ステータの製造方法について、以下に説明する。
【００２１】
［熱硬化性樹脂組成物シートの構成］
ついで、熱硬化性樹脂組成物シートの構成について図７を用いて説明する。図７は第１の実施の形態に係る熱硬化性樹脂組成物シートを示す模式図である。なお、図７に示す熱硬化性樹脂組成物シート１は、直線状に形成されているものを示しているが、ステータ３１の製造時に用いられる熱硬化性樹脂組成物シート１は、コイルエンド部３２ａ，３２ｃの形状に合わせて層方向が中心軸に対して直交する方向の環状ないしドーナッツ状に形成されるものである。
【００２２】
図７に示すように、熱硬化性樹脂組成物シート１は、基材フィルム３に、熱硬化性樹脂組成物からなる溶融層２が重ねられ、さらに溶融層２の上にセパレータフィルム４が重ねられて構成されている。第１の実施の形態に係る溶融層２は、溶融時に粘性が高い第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層２Ｂと、第１層２Ｂよりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層２Ａと、の複数の層で構成されている。なお、本第１の実施の形態において、溶融層２は、第１層２Ｂと第２層２Ａとの二層構造であるものを説明するが、さらに溶融時の粘性が高い順に三層以上の構造に形成されていてもよい。詳しくは後述するステータ３１の製造時には、セパレータフィルム４を剥して第２層２Ａをコイルエンド部３２ａ，３２ｃに貼り付け、さらに基材フィルム３を剥してから加熱することで溶融層２が溶融されるものである。即ち、第１層２Ｂよりも第２層２Ａがコイル３２に貼り付ける側に配置されていることになる。
【００２３】
溶融層２は、エポキシ樹脂組成物や不飽和ポリエステル樹脂組成物などの熱硬化性樹脂組成物からなり、硬化剤の含有量を変えることで、或いは無機フィラーの含有量を変えることで、或いは溶剤の含有量を変えることで、第２層２Ａの方が溶融時に粘性が低くなるように組成されている。溶融層２は、常温でシート状で、例えば８０〜１８０℃程度の温度で加熱することで溶融して流動化し、さらに、例えば１００〜１８０℃程度の温度で０．５〜５時間程度加熱することで硬化する。
【００２４】
溶融層２をエポキシ樹脂組成物で構成する場合は、液状ビスフェノール型エポキシ樹脂、固形状エポキシ樹脂、エポキシ硬化剤、製膜性付与材、無機フィラー、溶剤を成分とし、必要に応じて用いられる各種任意成分を加え、高速混合機などにより均一に混合することで構成する。
【００２５】
液状ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型及びビスフェノールＦ型が好適である。また、固形状エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、エポキシ硬化剤としては、例えばアミン系、フェノール系、酸無水物系などが挙げられ、アミン系硬化剤としては、ジシアンジアミド、４，４’−ジアミノジフェニルスルホンなどの芳香族ジアミン等が好ましい。また、製膜性付与材としては、例えばフェノキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。また、無機フィラーとしては、例えば、結晶シリカ、溶融シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、水和アルミナ、窒化ホウ素、窒化アルミ等が挙げられる。そして、任意成分としては、低応力化剤、粘度降下用希釈剤、ノニオン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、濡れ向上剤、消泡剤等を適宜含有させることができ、特に粘度降下用希釈剤としては、粘度降下用希釈剤には、ｎ−ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、スチレンオキサイド、ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、ジシクロペンタジエンジエポキシド、フェノール、クレゾール、ｔ−ブチルフェノールなどが挙げられる。
【００２６】
溶融層２を不飽和ポリエステル樹脂組成物で構成する場合は、不飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂の重合開始剤、製膜性付与材、無機フィラー、溶剤を成分とし、必要に応じて用いられる任意成分を加え、高速混合機などにより均一に混合することで構成する。
【００２７】
不飽和ポリエステル樹脂は、例えば二塩基酸と多価アルコール類とを縮合反応させることによって得ることができ、二塩基酸としては、例えばα，β−不飽和二塩基酸と飽和二塩基酸が挙げられ、α，β−不飽和二塩基酸には、マレイン酸，無水マレイン酸，フマル酸，イタコン酸などが含まれ、飽和二塩基酸には、フタル酸，無水フタル酸，イソフタル酸，テレフタル酸，テトラヒドロフタル酸，テトラヒドロ無水フタル酸，ヘキサヒドロフタル酸，ヘキサヒドロイソフタル酸，ヘキサヒドロテレフタル酸，コハク酸，マロン酸，アジピン酸，セバシン酸等が含まれる。多価アルコール類としては、例えばエチレングリコール類、プロピレングリコール類、グリセリン，トリメチロールプロパン，１，３−プロパンジオール，１，３−シクロヘキサングリコール，トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートが挙げられ、エチレングリコール類には、エチレングリコール，ジエチレングリコール，ポリエチレングリコール等が含まれ、プロピレングリコール類には、プロピレングリコール，ジプロピレングリコール，ポリプロピレングリコール等が含まれる。
【００２８】
不飽和ポリエステル樹脂の重合開始剤は、不飽和ポリエステル樹脂の硬化剤として使用されるものであり、例えば過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ターシャリーブチルペルオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる。また、製膜性付与材としては、フェノキシ樹脂とポリエステル樹脂が挙げられ、ポリエステル樹脂としては、ビニルエステル樹脂等が使用でき、ビニルエステル樹脂は、例えばエポキシ化合物と不飽和一塩基酸とをエステル化触媒を用いて反応させることによって得ることができる。
【００２９】
無機フィラーとしては、例えば結晶シリカ、溶融シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、水和アルミナ、窒化ホウ素、窒化アルミ等が挙げられる。そして、任意成分としては、低応力化剤、粘度降下用希釈剤、ノニオン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、濡れ向上剤、消泡剤等を適宜含有させることができ、低応力化剤には、例えばシリコーンゴムやシリコーンゲルなどの粉末、シリコーン変性エポキシ樹脂やフェノール樹脂、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体のような熱可塑性樹脂等が含まれる。粘度降下用希釈剤には、例えばｎ−ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、スチレンオキサイド、ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、ジシクロペンタジエンジエポキシド、フェノール、クレゾール、ｔ−ブチルフェノール等が含まれる。濡れ向上剤には、例えばシリコーンオイルなどが含まれる。
【００３０】
［ステータの製造工程］
続いて、上記熱硬化性樹脂組成物シート１を用いたステータ３１の製造方法について図８を用いて説明する。図８は第１の実施の形態における製造工程を示す説明図である。
【００３１】
まず、上述したようにステータコア３４のスロット３４ｂに、コイル３２のスロット収容部３２ｂを収容されるように、かつコイルエンド部３２ａ，３２ｃがステータコア３４の軸方向の外側に配置されるように、コイル３２の設置する（コイル設置工程）。
【００３２】
このようにステータコア３４にコイル３２が設置されて組み付けられた状態で、図８に示すステップＳ１１のシート貼付工程（貼付工程）に進み、コイルエンド部３２ｃを重力方向の下側にかつコイルエンド部３２ａを重力方向の上側となるように設置し、コイルエンド部３２ａの軸方向の外側の端面に、熱硬化性樹脂組成物シート１からセパレータフィルム４を剥し、第２層２Ａの側を貼り付け、基材フィルム３を剥して、つまり溶融層２だけをコイルエンド部３２ａに貼り付ける。
【００３３】
次に、ステップＳ１２の加熱溶融硬化工程に進み、ステータコア３４及びコイル３２を例えば熱硬化性樹脂組成物シート１が８０℃〜１８０℃となるように加熱する。すると、溶融層２の第２層２Ａは溶融時の粘性が第１層２Ｂよりも低いため、自重によりコイルエンド部３２ａを通過してステータコア３４のスロット３４ｂとコイル３２のスロット収容部３２ｂとの間に注入されていき、また、溶融層２の第１層２Ｂは溶融時の粘性が第２層２Ａよりも高いため、自重によりコイルエンド部３２ａに注入された状態でかつコイルエンド部３２ａに留まる（溶融工程）。引き続き、ステータコア３４及びコイル３２を加熱し、注入された第２層２Ａ及び第１層２Ｂが、例えば８０℃〜１８０℃、好ましくは溶融時よりも高い温度となる１００℃〜１８０℃となる状態を保ち、第２層２Ａ及び第１層２Ｂを硬化させることで、コイル３２の平角導線同士の間、或いは平角導線とステータコア３４との間を絶縁しつつ固定する（硬化工程）。その後、所定時間の間、ステータ３１を放置し、ステータ３１を一旦冷却する。
【００３４】
なお、コイル３２とステータコア３４との加熱は、電流を流すことで加熱しても良いし、電磁誘導により加熱してもよい。また、本実施の形態においては、溶融層２を溶融させて自重により注入するものを説明しているが、これに限らず、加圧したり吸引したりして、溶融した溶融層２の注入を行ってもよい。また、ステータ３１を冷却する際は、空気や冷媒を吹きかける等し、積極的に冷却が進むようにしてもよい。以上により、コイルエンド部３２ａの側から熱硬化性樹脂組成物を注入して硬化させる一方側固定工程が終了する。
【００３５】
次に、ステップＳ１３の反転工程に進み、ステータ３１を軸方向に対して反転し、つまりコイルエンド部３２ａが重力方向の下側にかつコイルエンド部３２ｃが重力方向の上側となるようにして、ステータ３１を設置する。
【００３６】
ついで、ステップＳ１４のシート貼付工程に進み、コイルエンド部３２ｃの軸方向の外側の端面に、熱硬化性樹脂組成物シート１からセパレータフィルム４を剥し、第２層２Ａの側を貼り付け、基材フィルム３を剥して、つまり溶融層２だけをコイルエンド部３２ｃに貼り付ける（貼付工程）。
【００３７】
引き続き同様に、ステップＳ１５の加熱溶融硬化工程に進み、ステータコア３４及びコイル３２を例えば熱硬化性樹脂組成物シート１が８０℃〜１８０℃となるように加熱する。すると、溶融層２の第２層２Ａは溶融時の粘性が第１層２Ｂよりも低いため、自重によりコイルエンド部３２ｃを通過してステータコア３４のスロット３４ｂとコイル３２のスロット収容部３２ｂとの間に注入されていき、また、溶融層２の第１層２Ｂは溶融時の粘性が第２層２Ａよりも高いため、自重によりコイルエンド部３２ｃに注入された状態でかつコイルエンド部３２ｃに留まる（溶融工程）。そして同様に、ステータコア３４及びコイル３２を加熱し、注入された第２層２Ａ及び第１層２Ｂが、例えば８０℃〜１８０℃、好ましくは溶融時よりも高い温度となる１００℃〜１８０℃となる状態を保ち、第２層２Ａ及び第１層２Ｂを硬化させることで、コイル３２の平角導線同士の間、或いは平角導線とステータコア３４との間を絶縁しつつ固定する（硬化工程）。その後、所定時間の間、ステータ３１を放置し、ステータ３１を再度冷却する。以上により、コイルエンド部３２ｃの側から熱硬化性樹脂組成物を注入して硬化させる他方側固定工程が終了する。
【００３８】
そして、ステップＳ１６の反転工程に進み、ステータ３１を軸方向に対して反転し、つまりコイルエンド部３２ａが重力方向の上側にかつコイルエンド部３２ｃが重力方向の下側となるように戻す。これにより、ステータコア３４にコイル３２が絶縁されつつ固定されてステータ３１が完成する。
【００３９】
ところで、熱硬化性樹脂組成物シート１は、上述したように第２層２Ａの方が第１層２Ｂに比して溶融時の粘性が低くなるように構成されているが、このように溶融時の粘性を変えるためには、エポキシ硬化剤の含有量を変えるか、無機フィラーの含有量を変えるか、溶剤の含有量を変えるか、により達成できる。溶剤により溶融時の粘性を変えた場合には、加熱して硬化した際に溶剤が揮発してしまうため、このように製造されたステータ３１において、第１層２Ｂの部分と第２層２Ａの部分とを後から確認することが難しく、つまり溶融層２が複数の層で形成されていたものかどうかを判断することが難しい。
【００４０】
しかしながら、エポキシ硬化剤の含有量を変えることで溶融時の粘性を変えた場合、或いは無機フィラーの含有量を変えることで溶融時の粘性を変えた場合は、硬化した第１層２Ｂと第２層２Ａとにおけるエポキシ硬化剤の含有量或いは無機フィラーの含有量がそのまま異なる。そのため、図８のステップＳ１６に示すように、コイル３２のスロット収容部３２ｂの軸方向における中心を固定している部位Ｘに注入された第２層２Ａのエポキシ硬化剤の含有量或いは無機フィラーの含有量が、コイルエンド部３２ａを固定している部位Ｙに注入された第１層２Ｂのエポキシ硬化剤の含有量或いは無機フィラーの含有量よりも低いことで、溶融層２が複数の層で形成されていたものであったことを判断することができる。
【００４１】
以上説明したように、本第１の実施の形態に係る熱硬化性樹脂組成物シート１によると、第２層２Ａの熱硬化性樹脂組成物がステータコア３４のスロット３４ｂに配置されるコイル３２のスロット収容部３２ｂの平角導線の周囲まで注入され、第１層２Ｂの熱硬化性樹脂組成物がコイルエンド部３２ａ，３２ｃの平角導線の周囲に留まるようにすることができるので、溶融した際に熱硬化性樹脂組成物をコイル３２の周囲の全体に注入することができる。また、この熱硬化性樹脂組成物シート１を用いたステータの製造方法では、カバーや治具の取付け処理、マスキング処理を行う前処理、廃液処理、不要な部位の樹脂の除去やマスキングの除去を行う後処理などの工程を不要とする簡易な製造工程で、かつ熱硬化性樹脂組成物によってコイル３２の周囲の全体が固定されたステータ３１を得ることができる
【００４２】
＜第２の実施の形態＞
ついで、上記第１の実施の形態を一部変更した第２の実施の形態について、図９を用いて説明する。図９は第２の実施の形態における製造工程を示す説明図である。
【００４３】
本第２の実施の形態に係る熱硬化性樹脂組成物シート１は、溶融層２に隣接して絶縁層５を有するように構成したものである。この絶縁層５は、溶融層２の融点よりも融点が高い、例えば融点が２８０℃のポリフェニレンサルファイド樹脂（以下、ＰＰＳ樹脂ともいう）で、断面視コの字状に形成されており、絶縁性を有するものである。絶縁層５は、基材フィルム３の代わりとして用いることができるものであるが、基材フィルム３と溶融層２との間に絶縁層５を有するように熱硬化性樹脂組成物シート１を構成しても良く、つまり溶融層２をコイル３２に貼り付ける側とは反対側に配置されていればよい。
【００４４】
この絶縁層５は、溶融層２が溶融してコイル３２の平角導線の間に注入された際、コイルエンド部３２ａ，３２ｃの少なくとも軸方向の外側を覆う形状、より好ましくはコイルエンド部３２ａ，３２ｃの軸方向の外側と内周側及び外周側を覆う形状に形成されており、ステータ３１をハイブリッド駆動装置１０に組付けた場合に、少なくともコイルエンド部３２ａ，３２ｃの軸方向の外側とケース４１との間を絶縁することで、ケース４１とコイルエンド部３２ａ，３２ｃとの絶縁距離を小さくでき、つまりケース４１とコイルエンド部３２ａ，３２ｃとを近接配置することを可能として、ハイブリッド駆動装置１０のコンパクト化を可能とするものである。
【００４５】
詳細には、まず、上述したようにステータコア３４のスロット３４ｂに、コイル３２のスロット収容部３２ｂを収容されるように、かつコイルエンド部３２ａ，３２ｃがステータコア３４の軸方向の外側に配置されるように、コイル３２の設置する（コイル設置工程）。
【００４６】
このようにステータコア３４にコイル３２が設置されて組み付けられた状態で、図９に示すステップＳ２１のシート貼付工程（貼付工程）に進み、コイルエンド部３２ｃを重力方向の下側にかつコイルエンド部３２ａを重力方向の上側となるように設置し、コイルエンド部３２ａの軸方向の外側の端面に、熱硬化性樹脂組成物シート１からセパレータフィルム４を剥し、第２層２Ａの側を貼り付け、つまり溶融層２及び絶縁層５をコイルエンド部３２ａに貼り付ける。
【００４７】
次に、ステップＳ２２の加熱溶融硬化工程に進み、ステータコア３４及びコイル３２を例えば熱硬化性樹脂組成物シート１が８０℃〜１８０℃となるように加熱する。すると、溶融層２の第２層２Ａは溶融時の粘性が第１層２Ｂよりも低いため、自重によりコイルエンド部３２ａを通過してステータコア３４のスロット３４ｂとコイル３２のスロット収容部３２ｂとの間に注入されていき、また、溶融層２の第１層２Ｂは溶融時の粘性が第１層２Ａよりも高いため、自重によりコイルエンド部３２ａに注入された状態でかつコイルエンド部３２ａに留まり、さらに絶縁層５がコイルエンド部３２ａの上方から覆うように被せられる（溶融工程）。引き続き、ステータコア３４及びコイル３２を加熱し、注入された第２層２Ａ及び第１層２Ｂが、例えば８０℃〜１８０℃、好ましくは溶融時よりも高い温度となる１００℃〜１８０℃となる状態を保ち、第２層２Ａ及び第１層２Ｂを硬化させることで、コイル３２の平角導線同士の間、或いは平角導線とステータコア３４との間を絶縁しつつ固定する（硬化工程）。このように溶融・硬化を行う際、加熱する温度がＰＰＳ樹脂の融点２８０℃よりも低く、ＰＰＳ樹脂からなる絶縁層５は溶融せずにコイルエンド部３２ａの外周にそのまま残ると共に、溶融層２の第１層２Ｂが硬化することで絶縁層５がコイルエンド部３２ａに対して固着される。その後、所定時間の間、ステータ３１を放置し、ステータ３１を一旦冷却する。
【００４８】
次に、ステップＳ２３の反転工程に進み、ステータ３１を軸方向に対して反転し、つまりコイルエンド部３２ａが重力方向の下側にかつコイルエンド部３２ｃが重力方向の上側となるようにして、ステータ３１を設置する。
【００４９】
ついで、ステップＳ２４のシート貼付工程に進み、コイルエンド部３２ｃの軸方向の外側の端面に、熱硬化性樹脂組成物シート１からセパレータフィルム４を剥し、第２層２Ａの側を貼り付け、つまり溶融層２及び絶縁層５をコイルエンド部３２ｃに貼り付ける（貼付工程）。
【００５０】
引き続き同様に、ステップＳ２５の加熱溶融硬化工程に進み、ステータコア３４及びコイル３２を例えば熱硬化性樹脂組成物シート１が８０℃〜１８０℃となるように加熱する。すると、溶融層２の第２層２Ａは溶融時の粘性が第１層２Ｂよりも低いため、自重によりコイルエンド部３２ｃを通過してステータコア３４のスロット３４ｂとコイル３２のスロット収容部３２ｂとの間に注入されていき、また、溶融層２の第１層２Ｂは溶融時の粘性が第２層２Ａよりも高いため、自重によりコイルエンド部３２ｃに注入された状態でかつコイルエンド部３２ｃに留まり、さらに絶縁層５がコイルエンド部３２ｃの上方から覆うように被せられる（溶融工程）。そして同様に、ステータコア３４及びコイル３２を加熱し、注入された第２層２Ａ及び第１層２Ｂが、例えば８０℃〜１８０℃、好ましくは溶融時よりも高い温度となる１００℃〜１８０℃となる状態を保ち、第２層２Ａ及び第１層２Ｂを硬化させることで、コイル３２の平角導線同士の間、或いは平角導線とステータコア３４との間を絶縁しつつ固定する（硬化工程）。同様に溶融・硬化を行う際、加熱する温度がＰＰＳ樹脂の融点２８０℃よりも低く、ＰＰＳ樹脂からなる絶縁層５は溶融せずにコイルエンド部３２ｃの外周にそのまま残ると共に、溶融層２の第１層２Ｂが硬化することで絶縁層５がコイルエンド部３２ａに対して固着される。その後、所定時間の間、ステータ３１を放置し、ステータ３１を再度冷却する。
【００５１】
そして、ステップＳ２６の反転工程に進み、ステータ３１を軸方向に対して反転し、つまりコイルエンド部３２ａが重力方向の上側にかつコイルエンド部３２ｃが重力方向の下側となるように戻す。これにより、ステータコア３４にコイル３２が絶縁されつつ固定され、かつコイルエンド部３２ａ，３２ｃが絶縁層５によって覆われたステータ３１が完成する。
【００５２】
以上のように第２の実施の形態に係る熱硬化性樹脂組成物シート１によると、コイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付ける工程を別途設けなくても、溶融・硬化する際に同時にコイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付けることができ、ステータ３１の製造工程の短縮化を図ることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００５３】
［第１及び第２の実施の形態のまとめ］
【００５４】
本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
溶融層（２）をステータ（３１）に設置されるコイル（３２）の外側に貼り付け、前記コイル（３２）の導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させて前記コイル（３２）の導線を固定するための熱硬化性樹脂組成物シート（１）において、
溶融前の前記溶融層（２）は、
層状に形成され、第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層（２Ｂ）と、
前記第１層（２Ｂ）よりも前記コイル（３２）に貼り付ける側に層状に形成され、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層（２Ａ）と、を含む。
【００５５】
これにより、第２層２Ａの熱硬化性樹脂組成物がステータコア３４のスロット３４ｂに配置されるコイル３２のスロット収容部３２ｂの平角導線の周囲まで注入され、第１層２Ｂの熱硬化性樹脂組成物がコイルエンド部３２ａ，３２ｃの平角導線の周囲に留まるようにすることができるので、溶融した際に熱硬化性樹脂組成物をコイル３２の周囲の全体に注入することができる。
【００５６】
また、本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも硬化剤の含有率が低い。
【００５７】
これにより、第２層２Ａを第１層２Ｂよりも溶融時に粘性が低くなるように構成することができる。
【００５８】
また、本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶剤の含有率が低い。
【００５９】
これにより、第２層２Ａを第１層２Ｂよりも溶融時に粘性が低くなるように構成することができる。
【００６０】
また、本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
前記第２熱硬化性樹脂組成物は、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも無機フィラーの含有率が低い。
【００６１】
これにより、第２層２Ａを第１層２Ｂよりも溶融時に粘性が低くなるように構成することができる。
【００６２】
また、本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
前記溶融層（２）に対して前記コイルに貼り付ける側とは反対側に配置され、前記溶融層の融点よりも融点が高くかつ絶縁材料からなる絶縁層（５）を備える。
【００６３】
これにより、コイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付ける工程を別途設けなくても、溶融・硬化する際に同時にコイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付けることができ、ステータ３１の製造工程の短縮化を図ることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００６４】
また、本熱硬化性樹脂組成物シート（１）は、
溶融層（２）をステータ（３１）に設置されるコイル（３２）の外側に貼り付け、前記コイル（３２）の導線の周囲に溶融させて注入し、硬化させて前記コイル（３２）の導線を固定するための熱硬化性樹脂組成物シート（１）において、
前記溶融層（２）に対して前記コイルに貼り付ける側とは反対側に配置され、前記溶融層の融点よりも融点が高くかつ絶縁材料からなる絶縁層（５）を備える。
【００６５】
これにより、コイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付ける工程を別途設けなくても、溶融・硬化する際に同時にコイルエンド部３２ａ，３２ｃに絶縁層５を貼り付けることができ、ステータ３１の製造工程の短縮化を図ることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００６６】
また、本ステータ（３１）は、
回転軸の軸方向に沿ってスロット（３４ｂ）を有するステータコア（３４）と、
前記スロット（３４ｂ）に収容されるスロット収容部（３２ｂ）と、前記ステータコア（３４）の外側に配置されるコイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）と、を有するコイル（３２）と、
前記コイル（３２）の導線の周囲で硬化され、前記コイル（３２）の導線を固定する熱硬化性樹脂組成物（２）と、を備え、
前記熱硬化性樹脂組成物（２）は、前記スロット収容部（３２ｂ）の前記軸方向における中心を固定している部位（Ｘ）の硬化剤の含有量が、前記コイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）を固定している部位（Ｙ）の硬化剤の含有量よりも低い。
【００６７】
これにより、熱硬化性樹脂組成物シート１を用いた簡易な製造工程でステータ３１を製造することができる。
【００６８】
また、本ステータ（３１）は、
回転軸の軸方向に沿ってスロット（３４ｂ）を有するステータコア（３４）と、
前記スロット（３４ｂ）に収容されるスロット収容部（３２ｂ）と、前記ステータコア（３４）の外側に配置されるコイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）と、を有するコイル（３２）と、
前記コイル（３２）の導線の周囲で硬化され、前記コイル（３２）の導線を固定する熱硬化性樹脂組成物（２）と、を備え、
前記熱硬化性樹脂組成物（２）は、前記スロット収容部（３２ｂ）の前記軸方向における中心を固定している部位（Ｘ）の無機フィラーの含有量が、前記コイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）を固定している部位（Ｙ）の無機フィラーの含有量よりも低い。
【００６９】
これにより、熱硬化性樹脂組成物シート１を用いた簡易な製造工程でステータ３１を製造することができる。
【００７０】
さらに、本ステータ（３１）は、
前記コイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）の少なくとも軸方向の外側を覆う絶縁層（５）を備える。
【００７１】
これにより、熱硬化性樹脂組成物シート１を用いた簡易な製造工程でコイルエンド部３２ａ，３２ｃの少なくとも軸方向の外側が絶縁層５で絶縁されるステータ３１を製造することができる。
【００７２】
本ステータ（３１）の製造方法は、
回転軸の軸方向に沿ってスロット（３４ｂ）を有するステータコア（３４）に、スロット収容部（３２ｂ）が前記スロット（３４ｂ）に収容されるように、かつコイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）が前記ステータコア（３４）の外側に配置されるように、コイル（３２）を設置するコイル設置工程と、
第１熱硬化性樹脂組成物からなる第１層（２Ｂ）と、前記第１熱硬化性樹脂組成物よりも溶融時の粘性が低い第２熱硬化性樹脂組成物からなる第２層（２Ａ）とを含む溶融層（２）を有する熱硬化性樹脂組成物シート（１）を、前記第２層（２Ａ）の側を貼り付ける側として前記コイルエンド部の外側に貼付ける貼付工程（Ｓ１１，Ｓ１４，Ｓ２１，Ｓ２４）と、
前記熱硬化性樹脂組成物シートの溶融層（２）を溶融させ、前記コイル（３２）の導線の周囲に前記第１熱硬化性樹脂組成物及び前記第２熱硬化性樹脂組成物を注入する溶融工程（Ｓ１２，Ｓ１５，Ｓ２２，Ｓ２５）と、
前記コイル（３２）の導線の周囲に注入された前記第１熱硬化性樹脂組成物及び前記第２熱硬化性樹脂組成物を硬化させ、前記コイル（３２）の導線を固定する硬化工程（Ｓ１２，Ｓ１５，Ｓ２２，Ｓ２５）と、を備える。
【００７３】
これにより、熱硬化性樹脂組成物シート１を用いた簡易な製造工程で、熱硬化性樹脂組成物によってコイル３２の周囲の全体が固定されたステータ３１を得ることができる。
【００７４】
そして、本ステータ（３１）の製造方法は、
前記コイル設置工程において、前記コイルエンド部（３２ａ，３２ｃ）が前記軸方向における前記ステータコア（３４）の両側に配置されるように前記コイル（３２）を設置し、
前記コイルエンド部の一方（例えば３２ａ）が上方になるように設置し、前記熱硬化性樹脂組成物シート（１）を前記コイルエンド部の一方に貼り付ける前記貼付工程（Ｓ１１，Ｓ２１）と、前記溶融工程（Ｓ１２，Ｓ２２）と、前記硬化工程（Ｓ１２，Ｓ２２）と、を行う一方側固定工程（Ｓ１１，Ｓ１２，Ｓ２１，Ｓ２２）と、
前記コイルエンド部（３２ｃ）の他方が上方になるように反転する反転工程（Ｓ１３，Ｓ２３）と、
前記熱硬化性樹脂組成物シート（１）を前記コイルエンド部（３２ｃ）の他方に貼り付ける前記貼付工程（Ｓ１４，Ｓ２４）と、前記溶融工程（Ｓ１５，Ｓ２５）と、前記硬化工程（Ｓ１５，Ｓ２５）と、を行う他方側固定工程（Ｓ１４，Ｓ１５，Ｓ２４，Ｓ２５）と、を備える。
【００７５】
これにより、熱硬化性樹脂組成物シート１を用いた簡易な製造工程で、熱硬化性樹脂組成物によって両側のコイルエンド部３２ａ，３２ｃが固定されたステータ３１を得ることができる。
【００７６】
［他の実施の形態の可能性］
以上説明した第１及び第２の実施の形態においては、溶融層２を第１層２Ｂ及び第２層２Ａで構成したものを説明したが、これに限らず、３層以上で構成しても良い。また、溶融層の各層における溶融時の粘性を変えるために、硬化剤、溶剤、無機フィラーの含有量により調整するものを説明したが、これに限らず、例えば融点が異なるように構成してもよい。この場合は、例えば最初に設定した温度で第２層２Ａが先に溶融して粘性が低くなり、その後さらに過熱して第１層２Ｂを溶融するようにすることが可能である。これも広義として溶融時の粘性が第２層２Ａの方が第１層２Ｂよりも低いと言える。
【００７７】
また、第１及び第２の実施の形態においては、硬化剤、溶剤、無機フィラーのそれぞれの含有量により溶融層の溶融時の粘性を変えるものを説明したが、これらの含有量を複合的に変えてもよく、要するに溶融時の粘性が第２層２Ａの方が第１層２Ｂよりも低くなれば良い。
【００７８】
また、第１及び第２の実施の形態においては、車両等に搭載される３相ブラシレスＤＣモータを製造する場合を一例として説明したが、これに限らず、特にコイルの導線が軸方向に長くなるようなモータであれば、本熱硬化性樹脂組成物シートを有用に用いることができる。
【００７９】
また、第１及び第２の実施の形態においては、いわゆる１モータ式のハイブリッド駆動装置１０を一例として説明したが、２モータのスプリットタイプ、シーリーズタイプなど、どのようなハイブリッド駆動装置であってもよく、さらには、電気自動車に搭載される電動駆動装置であっても構わない。
【符号の説明】
【００８０】
１…熱硬化性樹脂組成物シート
２…溶融層、熱硬化性樹脂組成物
２Ａ…第２層
２Ｂ…第１層
５…絶縁層
３１…ステータ
３２…コイル
３２ａ…コイルエンド部
３２ｂ…スロット収容部
３２ｃ…コイルエンド部
３４…ステータコア
３４ｂ…スロット
Ｓ１１…貼付工程、一方側固定工程
Ｓ１２…溶融工程、硬化工程、一方側固定工程
Ｓ１３…反転工程
Ｓ１４…貼付工程、他方側固定工程
Ｓ１５…溶融工程、硬化工程、他方側固定工程
Ｓ２１…貼付工程、一方側固定工程
Ｓ２２…溶融工程、硬化工程、一方側固定工程
Ｓ２３…反転工程
Ｓ２４…貼付工程、他方側固定工程
Ｓ２５…溶融工程、硬化工程、他方側固定工程
Ｘ…部位
Ｙ…部位
【図１】
2019103314.tif 000003
【図２】
2019103314.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2019103314.tif 000008
【図７】
2019103314.tif 000009
【図８】
2019103314.tif 000010
【図９】
2019103314.tif 000011