(57)【要約】【課題】連結板と移行部との接続部分が破損するのを抑制する。【解決手段】弾性変形可能な本体バー１１と、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板１２と、本体バーの両端部と一対の連結板とを各別に接続し、かつ本体バー側から連結板側に向かうに従い漸次、連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部１３と、を備えるスタビライザの製造方法であって、棒体Ｗにおける連結板および移行部の各形成予定部１２ｗ、１３ｗをＡ１変態点以上の温度に加熱する加熱工程と、連結板の形成予定部に鍛造加工を施して連結板を成型する鍛造工程と、を有し、鍛造工程時に、移行部の形成予定部を冷却しつつ、連結板を成型する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性変形可能な本体バーと、
左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、
前記本体バーの両端部と一対の前記連結板とを各別に接続し、かつ前記本体バー側から前記連結板側に向かうに従い漸次、前記連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部と、を備えるスタビライザであって、
前記移行部のビッカース硬さの最小値が、２００ＨＶ以上となっていることを特徴とするスタビライザ。
【請求項２】
前記連結板のビッカース硬さの最小値が、１５０ＨＶ以上とされ、
前記本体バーの端部における外径は、前記連結板の厚さの２．５倍以上１０倍以下となっていることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザ。
【請求項３】
弾性変形可能な本体バーと、
左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、
前記本体バーの両端部と一対の前記連結板とを各別に接続し、かつ前記本体バー側から前記連結板側に向かうに従い漸次、前記連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部と、を備えるスタビライザの製造方法であって、
棒体における前記連結板および前記移行部の各形成予定部をＡ１変態点以上の温度に加熱する加熱工程と、
前記連結板の形成予定部に鍛造加工を施して前記連結板を成型する鍛造工程と、を有し、
前記鍛造工程時に、前記移行部の形成予定部を冷却しつつ、前記連結板を成型することを特徴とするスタビライザの製造方法。
【請求項４】
前記鍛造工程時に、前記棒体のうち、少なくとも前記本体バーの形成予定部における前記移行部の形成予定部との接続部分に、前記移行部の形成予定部の温度より低い温度の冷却体を当接させることによって、前記移行部の形成予定部を冷却することを特徴とする請求項３に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項５】
前記冷却体は、前記連結板を成型する鍛造金型に設けられ、この鍛造金型から前記本体バーの形成予定部側に向けて突出していることを特徴とする請求項４に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項６】
前記鍛造工程時に、前記連結板を成型する鍛造金型を冷却することによって、前記移行部の形成予定部を冷却することを特徴とする請求項３から５のいずれか１項に記載のスタビライザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザ、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば下記特許文献１に示されるような、弾性変形可能な本体バーと、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、本体バーの両端部と一対の連結板とを各別に接続し、かつ本体バー側から連結板側に向かうに従い漸次、連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部と、を備えるスタビライザが知られている。この種のスタビライザでは、車両が例えば旋回走行するときなど、左右一対の懸架装置の変位量が相違した際に、本体バーを弾性域内でねじれ変形および曲げ変形させることで、車両のロール方向の変位を抑える。
スタビライザの製造方法は、棒体における連結板の形成予定部をＡ１変態点以上の温度に加熱する加熱工程と、連結板の形成予定部に鍛造加工を施して連結板を成型する鍛造工程と、を有する。鍛造工程では、連結板の形成予定部が連結板に成型されるのに追従して、移行部の形成予定部が変形させられて移行部に形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許出願公開第２０１７／００６６２９９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来のスタビライザでは、移行部の硬さが、他の部分の硬さと比べて低く、連結板と移行部との接続部分が破損するおそれがある。
【０００５】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、連結板と移行部との接続部分が破損するのを抑制することができるスタビライザ、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のスタビライザは、弾性変形可能な本体バーと、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、前記本体バーの両端部と一対の前記連結板とを各別に接続し、かつ前記本体バー側から前記連結板側に向かうに従い漸次、前記連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部と、を備えるスタビライザであって、前記移行部のビッカース硬さの最小値が、２００ＨＶ以上となっていることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、移行部のビッカース硬さの最小値が、２００ＨＶ以上となっているので、移行部および連結板の各硬さの差が抑えられ、連結板が懸架装置に連結されたスタビライザを有する車両が走行しているときに、連結板と移行部との接続部分に応力が集中しても、この部分が破損するのを抑制することができる。
【０００８】
ここで、前記連結板のビッカース硬さの最小値が、１５０ＨＶ以上とされ、前記本体バーの端部における外径は、前記連結板の厚さの２．５倍以上１０倍以下となってもよい。
【０００９】
この場合、連結板のビッカース硬さの最小値が、１５０ＨＶ以上とされ、本体バーの端部における外径が、連結板の厚さの２．５倍以上１０倍以下となっているので、移行部および連結板の各硬さの差が抑えられていることと相俟って、連結板が懸架装置に連結されたスタビライザを有する車両が走行しているときに、連結板と移行部との接続部分に応力が集中しても、この部分が破損するのを確実に抑制することができる。
【００１０】
また、本発明のスタビライザの製造方法は、弾性変形可能な本体バーと、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、前記本体バーの両端部と一対の前記連結板とを各別に接続し、かつ前記本体バー側から前記連結板側に向かうに従い漸次、前記連結板の板厚方向の大きさが小さくなる移行部と、を備えるスタビライザの製造方法であって、棒体における前記連結板および前記移行部の各形成予定部をＡ１変態点以上の温度に加熱する加熱工程と、前記連結板の形成予定部に鍛造加工を施して前記連結板を成型する鍛造工程と、を有し、前記鍛造工程時に、前記移行部の形成予定部を冷却しつつ、前記連結板を成型することを特徴とする。
【００１１】
この発明によれば、加熱工程時にＡ１変態点以上の温度に加熱された移行部の形成予定部を、鍛造工程時に冷却しつつ連結板を成型するので、鍛造により連結板を成型するのと同時に、移行部が急冷され、移行部に焼入れ処理を施すことが可能になり、移行部の硬さを高めることができる。これにより、連結板と移行部との接続部分が破損しにくいスタビライザが得られる。しかも、従来から行っている鍛造工程時に、移行部に焼入れ処理を施すことが可能になることから、製造効率の低下を防ぐことができる。
ところで、棒体が筒状の場合、鍛造工程時に、連結板の形成予定部が径方向につぶされて、連結板の形成予定部の内周面が、互いに重ね合わされた一組の平面に成型されるので、この連結板が冷却されると、一組の平面同士の間に隙間が生じるおそれが考えられる。
しかしながら、鍛造工程時に、連結板がその板厚方向に鍛造金型で拘束されていることから、この工程時に仮に、移行部の形成予定部だけでなく、成型された連結板が冷却されても、前記隙間が生ずるのを抑制することができる。
なお、鍛造工程時に、移行部だけでなく、連結板も急冷した場合には、連結板も焼入れ処理が施され、連結板の硬さを高めることができる。この場合、連結板に板厚方向に貫く貫通孔が形成され、この貫通孔に、スタビライザに取り付けられるボルトが挿通された状態で、この貫通孔の内周面に亀裂が生ずるのを抑制することができる。
【００１２】
ここで、前記鍛造工程時に、前記棒体のうち、少なくとも前記本体バーの形成予定部における前記移行部の形成予定部との接続部分に、前記移行部の形成予定部の温度より低い温度の冷却体を当接させることによって、前記移行部の形成予定部を冷却してもよい。
【００１３】
この場合、鍛造工程時に、移行部の形成予定部を冷却する際に、冷却体を、棒体のうち、少なくとも、比較的変形しにくい本体バーの形成予定部に当接させるので、棒体に対する冷却体の当接状態が、鍛造する棒体ごとで異なるのを抑制することができる。またこの際、冷却体を、本体バーの形成予定部における移行部の形成予定部との接続部分に当接させるので、冷却体と移行部の形成予定部との距離を短く抑えることが可能になり、移行部の形成予定部を効果的に冷却することができる。
【００１４】
また、前記冷却体は、前記連結板を成型する鍛造金型に設けられ、この鍛造金型から前記本体バーの形成予定部側に向けて突出してもよい。
【００１５】
この場合、冷却体が鍛造金型に設けられているので、鍛造工程時に、冷却体および鍛造金型を一体に駆動することが可能になり、鍛造金型装置の複雑化を抑えることができる。
【００１６】
また、前記鍛造工程時に、前記連結板を成型する鍛造金型を冷却することによって、前記移行部の形成予定部を冷却してもよい。
【００１７】
この場合、鍛造工程時に、連結板を成型する鍛造金型を冷却することによって、移行部の形成予定部を冷却するので、連結板および移行部の各形成予定部の熱が鍛造金型に伝わっても、この熱を冷却して鍛造金型の温度を同等に保つことができる。これにより、鍛造工程時における移行部の形成予定部の冷却後の温度が、鍛造する棒体ごとで異なるのを抑制することが可能になり、製造するスタビライザごとで移行部の硬さを同等にすることができる。
【発明の効果】
【００１８】
この発明によれば、連結板と移行部との接続部分が破損するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したスタビライザが懸架装置に装着された状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示すスタビライザの一部断面を含む平面図、および一部拡大断面図である。
【図３】本発明に係る第１実施形態として示したスタビライザの製造方法を説明する説明図である。
【図４】本発明に係る第２実施形態として示したスタビライザの製造方法を説明する説明図である。
【図５】本発明に係る実施例および比較例のスタビライザの硬さを示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係るスタビライザの一実施形態を、図１および図２を参照しながら説明する。
本実施形態のスタビライザ１は、本体バー１１、連結板１２、および移行部１３を備え、左右一対の懸架装置５０同士を連結する。本体バー１１、連結板１２、および移行部１３は一体に形成されている。スタビライザ１は例えば炭素鋼鋼材などにより形成される。
【００２１】
まず、懸架装置５０について説明する。
懸架装置５０は、車輪Ｔを回転可能に支持する支持部５１と、下端部が支持部５１に取り付けられるシリンダを有するショックアブソーバ５２と、ショックアブソーバ５２のシリンダとスタビライザ１とを連結するスタビライザリンク５３と、を備える。
以下、スタビライザ１について、懸架装置５０に取り付けられた状態での姿勢に基づいて説明する。
【００２２】
本体バー１１は、車両の左右方向に延びるトーション部１４と、トーション部１４における左右方向の両端部から車両の後方に向けて各別に延びる一対のアーム部１５と、を備え、弾性変形可能に形成されている。本体バー１１は筒状に形成されている。なお、本体バー１１は中実の棒状に形成されてもよい。
【００２３】
トーション部１４の長さは、アーム部１５の長さより長い。トーション部１４の外周面は、左右方向の全長にわたって左右方向に真直ぐ延びている。アーム部１５の外周面は、前後方向の全長にわたって前後方向に真直ぐ延びている。トーション部１４の内径および外径はそれぞれ、全長にわたって同等になっている。アーム部１５の内径および外径はそれぞれ、全長にわたって同等になっている。トーション部１４の内径および外径はそれぞれ、アーム部１５の内径および外径と同等になっている。トーション部１４とアーム部１５との接続部分は、左右方向の外側に向けて突となるように屈曲している。
なお、トーション部１４の長さを、アーム部１５の長さ以下としてもよい。トーション部１４およびアーム部１５は湾曲してもよい。トーション部１４およびアーム部１５の各内径を互いに異ならせてもよく、トーション部１４およびアーム部１５の各外径を互いに異ならせてもよい。
【００２４】
連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から後方に向けて真直ぐ突出している。なお、連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から後方に向けて屈曲した状態で突出してもよい。連結板１２は、その表裏面が車両の左右方向を向く板状に形成されている。すなわち、連結板１２の板厚方向は、スタビライザ１が懸架装置５０に取り付けられた状態で、車両の左右方向と一致する。
連結板１２は、筒状の棒体Ｗが径方向につぶされて形成され、互いに重ね合わされた一組の平坦部を備える。連結板１２の後端縁に、一組の平坦部の重ね合わせ面の後端縁が露呈している。
連結板１２には、板厚方向に貫く貫通孔１２ａが形成されている。この貫通孔１２ａ、およびスタビライザリンク５３に形成された貫通孔にボルトが一体に挿通された状態で、このボルトにナットが螺着されることにより、連結板１２が、スタビライザリンク５３に連結される。
【００２５】
移行部１３は、本体バー１１のアーム部１５の後端部と、連結板１２の前端部と、を接続し、かつ前方から後方に向かうに従い漸次、連結板１２の板厚方向の大きさが小さくなっている。移行部１３の前端部１３ｂの外周面のうち、前記板厚方向を向く部分は、突曲面状に形成されている。移行部１３の後端部１３ａの外周面のうち、前記板厚方向を向く部分は、凹曲面状に形成されている。移行部１３には、後端縁を除く全域にわたって、本体バー１１の内側に連通する内部空間が設けられている。この内部空間の前記板厚方向の大きさは、移行部１３の前端部１３ｂから移行部１３の後端部１３ａ側に向かうに従い漸次、小さくなっている。移行部１３の内部空間の前端部は、アーム部１５の後端部の内側と段差なく連なっている。なお、移行部１３は中実であってもよい。
アーム部１５、移行部１３、および連結板１２それぞれの前記板厚方向の中央部は、互いに一致している。
【００２６】
以上の構成において、スタビライザ１は、車両が例えば旋回走行するときなど、左右一対のショックアブソーバ５２の変位量が相違した際に、弾性変形することで、車両のロール方向の変位を抑える。
【００２７】
そして、本実施形態では、移行部１３のビッカース硬さの最小値が、２００ＨＶ以上、好ましくは２５０ＨＶ以上４００ＨＶ以下となっている。
連結板１２のビッカース硬さの最小値は、１５０ＨＶ以上５００ＨＶ以下となっている。本体バー１１のアーム部１５の後端部（本体バーの端部）における外径は、連結板１２の厚さの２．５倍以上１０倍以下、好ましくは２．５倍以上８倍以下となっている。連結板１２の厚さ（板厚の２倍）は、例えば４．０ｍｍ以上１６．０ｍｍ以下とされ、本体バー１１のアーム部１５の後端部における直径は、例えば１０．０ｍｍ以上５６．０ｍｍ以下となっている。
【００２８】
次に、以上のように構成されたスタビライザ１の製造方法について説明する。
【００２９】
まず、真直ぐ延びる筒状の棒体Ｗの全体を、Ａ１変態点未満の温度に加熱して曲げ加工を施し、トーション部１４を形成するとともに、アーム部の形成予定部１５ｗ、移行部の形成予定部１３ｗ、および連結部の形成予定部１２ｗを形成する。この際、アーム部、移行部、および連結部の各形成予定部１５ｗ、１３ｗ、１２ｗは、トーション部１４の延びる方向に対して直交する向き、若しくは傾斜する向きに真直ぐ延びている。次に、この棒体Ｗの全体を、例えば抵抗加熱などによりＡ１変態点以上の温度に加熱し焼入れ処理を行う。
【００３０】
そして、連結板の形成予定部１２ｗ、および移行部の形成予定部１３ｗを、例えば高周波コイルなどを用いてＡ１変態点以上の温度に加熱する（加熱工程）。次に、図３に示されるように、連結板の形成予定部１２ｗに鍛造加工を施して連結板１２を成型する（鍛造工程）。この際、移行部の形成予定部１３ｗは、鍛造により連結板１２が成型されるのに追従して変形させられることで、移行部１３に形成される。
【００３１】
そして本実施形態では、前記鍛造工程時に、移行部の形成予定部１３ｗを冷却しつつ、連結板１２を成型する。
図示の例では、前記鍛造工程時に、棒体Ｗのうち、少なくともアーム部の形成予定部１５ｗにおける移行部の形成予定部１３ｗとの接続部分に、移行部の形成予定部１３ｗの温度より低い温度の冷却体Ｘ２を当接させることによって、移行部の形成予定部１３ｗを冷却する。冷却体Ｘ２において、アーム部の形成予定部１５ｗに当接する当接面ｘ２の、アーム部の形成予定部１５ｗに当接する直前の最高温度が、移行部の形成予定部１３ｗにおける最低温度より低くなっている。
【００３２】
冷却体Ｘ２は、鍛造金型Ｘ１に設けられ、この鍛造金型Ｘ１からアーム部の形成予定部１５ｗ側に向けて突出している。冷却体Ｘ２は鍛造金型Ｘ１と一体に形成されている。冷却体Ｘ２の体積は、鍛造金型Ｘ１の体積より小さい。
冷却体Ｘ２の当接面ｘ２は、鍛造金型Ｘ１において、連結板の形成予定部１２ｗに当接する当接面ｘ１より、棒体Ｗから離れている。これにより、前記鍛造工程時に、まず図３（ａ）に示されるように、鍛造金型Ｘ１の当接面ｘ１が、連結板の形成予定部１２ｗに当接して、連結板の形成予定部１２ｗを押し込み、その後、図３（ｂ）に示されるように、冷却体Ｘ２の当接面ｘ２が、アーム部の形成予定部１５ｗに当接する。
【００３３】
ここで、前記鍛造工程のうち、図３（ａ）に示されるような、鍛造金型Ｘ１の当接面ｘ１が、連結板の形成予定部１２ｗに当接し、かつ冷却体Ｘ２の当接面ｘ２が、アーム部の形成予定部１５ｗから離間した状態では、前記加熱工程時に加熱された、少なくとも連結板の形成予定部１２ｗからの熱が、鍛造金型Ｘ１の当接面ｘ１に伝わるため、冷却体Ｘ２の当接面ｘ２における最高温度が、鍛造金型Ｘ１の当接面ｘ１における最低温度以下となる。
これにより、前記鍛造工程時に、鍛造金型Ｘ１の当接面ｘ１が、連結板の形成予定部１２ｗを押し込みつつ、鍛造金型Ｘ１の温度以下の温度の冷却体Ｘ２の当接面ｘ２が、アーム部の形成予定部１５ｗに当接する。この際、冷却体Ｘ２により、移行部の形成予定部１３ｗのみならず、連結板の形成予定部１２ｗも冷却される。なお、連結板の形成予定部１２ｗは冷却体Ｘ２に冷却されなくてもよい。
【００３４】
前記鍛造工程時に、移行部の形成予定部１３ｗのうち、連結板の形成予定部１２ｗとの接続部分に、鍛造金型Ｘ１が接触し、他の部分には、鍛造金型Ｘ１および冷却体Ｘ２が非接触となっている。前記鍛造工程時に、棒体Ｗは、全周にわたって鍛造金型Ｘ１および冷却体Ｘ２により囲まれる。なお前記鍛造工程時に、鍛造金型Ｘ１、若しくは冷却体Ｘ２を、移行部の形成予定部１３ｗに全域にわたって接触させてもよい。  
次に、連結板１２に貫通孔１２ａを形成したり、連結板１２を所望の形状となるように切断したりする。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態によるスタビライザ１によれば、移行部１３のビッカース硬さの最小値が、２００ＨＶ以上となっているので、移行部１３および連結板１２の各硬さの差が抑えられ、連結板１２が懸架装置５０に連結されたスタビライザ１を有する車両が走行しているときに、連結板１２と移行部１３との接続部分に応力が集中しても、この部分が破損するのを抑制することができる。
【００３６】
また、連結板１２のビッカース硬さの最小値が、１５０ＨＶ以上とされ、本体バー１１のアーム部１５の後端部における外径が、連結板１２の厚さの２．５倍以上１０倍以下となっているので、移行部１３および連結板１２の各硬さの差が抑えられていることと相俟って、連結板１２が懸架装置５０に連結されたスタビライザ１を有する車両が走行しているときに、連結板１２と移行部１３との接続部分に応力が集中しても、この部分が破損するのを確実に抑制することができる。
【００３７】
連結板１２のビッカース硬さの最小値が、１５０ＨＶ未満になると、連結板１２の硬さが低くなることで、連結板１２と移行部１３との接続部分に加えられる負荷が増大し、この部分が破損するのを抑制することが困難になる。
本体バー１１のアーム部１５の後端部における外径が、連結板１２の厚さの２．５倍未満になると、連結板１２の硬さが低くなることで、連結板１２と移行部１３との接続部分に加えられる負荷が増大し、この部分が破損するのを抑制することが困難になる。
本体バー１１のアーム部１５の後端部における外径が、連結板１２の厚さの１０倍を超えると、例えば連結板１２を鍛造により形成することが困難になるとともに、製造コストが増大するおそれなどがある。
【００３８】
また、本実施形態によるスタビライザ１の製造方法によれば、加熱工程時にＡ１変態点以上の温度に加熱された移行部の形成予定部１３ｗを、鍛造工程時に冷却しつつ連結板１２を成型するので、鍛造により連結板１２を成型するのと同時に、移行部１３が急冷され、移行部１３に焼入れ処理を施すことが可能になり、移行部１３の硬さを高めることができる。これにより、連結板１２と移行部１３との接続部分が破損しにくいスタビライザ１が得られる。しかも、従来から行っている鍛造工程時に、移行部１３に焼入れ処理を施すことが可能になることから、製造効率の低下を防ぐことができる。
【００３９】
また、本実施形態では、棒体Ｗが筒状に形成されていて、鍛造工程時に、連結板の形成予定部１２ｗが径方向につぶされて、連結板の形成予定部１２ｗの内周面が、互いに重ね合わされた一組の平面に成型されるので、この連結板１２が冷却されると、一組の平面同士の間に隙間が生じるおそれが考えられる。
しかしながら、鍛造工程時に、連結板１２がその板厚方向に鍛造金型Ｘ１で拘束されていることから、この工程時に仮に、移行部の形成予定部１３ｗだけでなく、成型された連結板１２が冷却されても、前記隙間が生ずるのを抑制することができる。
また、鍛造工程時に、移行部１３だけでなく、連結板１２も急冷するので、連結板１２も焼入れ処理が施され、連結板１２の硬さを高めることができる。したがって、連結板１２の貫通孔１２ａに、スタビライザ１に取り付けられるボルトが挿通された状態で、この貫通孔１２ａの内周面に亀裂が生ずるのを抑制することができる。
【００４０】
また、鍛造工程時に、移行部の形成予定部１３ｗを冷却する際に、冷却体Ｘ２を、棒体Ｗのうち、少なくとも、比較的変形しにくいアーム部の形成予定部１５ｗに当接させるので、棒体Ｗに対する冷却体Ｘ２の当接状態が、鍛造する棒体Ｗごとで異なるのを抑制することができる。またこの際、冷却体Ｘ２を、アーム部の形成予定部１５ｗにおける移行部の形成予定部１３ｗとの接続部分に当接させるので、冷却体Ｘ２と移行部の形成予定部１３ｗとの距離を短く抑えることが可能になり、移行部の形成予定部１３ｗを効果的に冷却することができる。
また、冷却体Ｘ２が鍛造金型Ｘ１に設けられているので、鍛造工程時に、冷却体Ｘ２および鍛造金型Ｘ１を一体に駆動することが可能になり、鍛造金型装置の複雑化を抑えることができる。
【００４１】
なお、冷却体Ｘ２は、鍛造金型Ｘ１と別体であってもよく、鍛造金型Ｘ１を形成する材質と同じ材質、若しくは異なる材質で形成してもよい。また、冷却体Ｘ２の体積を、鍛造金型Ｘ１の体積以上としてもよい。
【００４２】
次に、本発明に係る第２実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
【００４３】
本実施形態に係るスタビライザ１の製造方法では、前記鍛造工程時に、鍛造金型Ｘ１を冷却することによって、移行部の形成予定部１３ｗを冷却しながら、連結板１２を成型する。
図示の例では、鍛造金型Ｘ１が外枠体Ｘ３に装着されており、この外枠体Ｘ３に冷媒が流通する通路Ｘ４が形成されている。そして、前記鍛造工程時に、通路Ｘ４に冷媒を流通させ、外枠体Ｘ３を介して鍛造金型Ｘ１を冷却することによって、移行部の形成予定部１３ｗを冷却しながら、連結板１２を成型する。
【００４４】
本実施形態に係るスタビライザ１の製造方法によれば、前記鍛造工程時に、連結板１２を成型する鍛造金型Ｘ１を冷却することによって、移行部の形成予定部１３ｗを冷却するので、連結板および移行部の各形成予定部１２ｗ、１３ｗの熱が鍛造金型Ｘ１に伝わっても、この熱を冷却して鍛造金型Ｘ１の温度を同等に保つことができる。これにより、鍛造工程時における移行部の形成予定部１３ｗの冷却後の温度が、鍛造する棒体Ｗごとで異なるのを抑制することが可能になり、製造するスタビライザ１ごとで移行部１３の硬さを同等にすることができる。
【００４５】
なお、通路Ｘ４を鍛造金型Ｘ１に形成してもよい。また、本実施形態に係るスタビライザ１の製造方法において、冷却体Ｘ２が配設された鍛造金型Ｘ１を用いて、連結板１２を成型してもよい。この場合、移行部の形成予定部１３ｗが、冷媒で冷却された鍛造金型Ｘ１だけでなく、冷却体Ｘ２でも冷却されることとなり、移行部の形成予定部１３ｗをより一層確実に冷却することができる。また、鍛造金型Ｘ１に気体を吹き付けることで、鍛造金型Ｘ１を冷却してもよい。
【００４６】
次に、以上説明した作用効果の検証試験について説明する。
【００４７】
実施例および比較例として、２種類のスタビライザを製作した。２種類のスタビライザは、同一の構成の棒体Ｗを用いて、同一の形状および大きさに製作した。実施例および比較例ともに、本体バー１１のアーム部１５の後端部における外径を、約２０．７ｍｍとし、連結板１２の厚さを、約５．６ｍｍ（約２．８ｍｍ×２）とした。
実施例に係るスタビライザ１は、第１実施形態に係る製造方法で製作し、比較例に係るスタビライザは、第２実施形態に係る製造方法において、通路Ｘ４から冷媒を排出した状態で製作した。
【００４８】
そして、得られた各スタビライザについて、連結板１２の表面における貫通孔１２ａの開口周縁部の移行部１３側の端部、つまり前端部から、前方に向けてアーム部１５の後端部までの間の複数個所で、ビッカース硬さを測定した。結果を図５に示す。図５のグラフにおいて、横軸の０ｍｍは、連結板１２の表面のうち、貫通孔１２ａの内周面の前端に連なる部分であり、横軸は、０ｍｍの部分から前方に向けた距離を示す。
【００４９】
この結果、実施例では、移行部１３のビッカース硬さの最小値が２００ＨＶ以上であり、比較例では、移行部のビッカース硬さの最小値が２００ＨＶより小さくなっていることが確認された。
【００５０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００５１】
例えば、中実の棒体を用いて、スタビライザを形成してもよい。
また例えば、連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から左右方向に突出してもよく、スタビライザの構成は適宜変更してもよい。
また、前記鍛造工程時に、移行部の形成予定部１３ｗに冷媒を直接、接触させてもよい。この冷媒としては、例えば液体若しくは気体などが挙げられ、このうち液体の場合、例えば霧状、シャワー状、若しくはストレート状にするなど適宜変更してもよい。
【００５２】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、前記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１  スタビライザ
１１  本体バー
１２  連結板
１２ｗ  連結板の形成予定部
１３  移行部
１３ｗ  移行部の形成予定部
１５ｗ  アーム部の形成予定部（本体バーの形成予定部）
５０  懸架装置
Ｗ  棒体
Ｘ１  鍛造金型
Ｘ２  冷却体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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