(57)【要約】【課題】長期にわたって紙粉の蓄積による用紙の搬送不良を抑えた紙送りロールを提供する。【解決手段】軸体１２と、軸体１２の外周に形成された弾性体層１４と、を備え、弾性体層１４の周面には、凸部１６により凹凸が設けられており、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘと異なる方向に配列しており、軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列の間が連続した凹部の溝１８になっており、溝１８の幅が、軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列内の凸部離間距離よりも大きい紙送りロール１０とする。【選択図】図１
2019043706.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸体と、前記軸体の外周に形成された弾性体層と、を備え、
前記弾性体層の周面には、凸部により凹凸が設けられており、
前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って軸方向と異なる方向に配列しており、軸方向と異なる方向の凸部の列とこれに平行な凸部の列の間が連続した凹部の溝になっており、
前記溝の幅が、前記凸部の列内の凸部離間距離よりも大きいことを特徴とする紙送りロール。
【請求項２】
前記凸部が、半球状の凸部であることを特徴とする請求項１に記載の紙送りロール。
【請求項３】
前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向とは異なる方向に配列していることを特徴とする請求項１または２に記載の紙送りロール。
【請求項４】
前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿ってらせん状に配列していることを特徴とする請求項３に記載の紙送りロール。
【請求項５】
前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向に対し±１０°以内の角度の方向に配列していることを特徴とする請求項３または４に記載の紙送りロール。
【請求項６】
前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向に配列していることを特徴とする請求項１または２に記載の紙送りロール。
【請求項７】
前記凸部の列内の凸部離間距離が、０〜０．６ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の紙送りロール。
【請求項８】
前記溝の幅が、０．０１〜２．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の紙送りロール。
【請求項９】
前記凸部の高さが、０．０５〜０．５ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の紙送りロール。
【請求項１０】
前記凸部の曲率半径が、０．０５〜１．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項２から９のいずれか１項に記載の紙送りロール。
【請求項１１】
前記溝のピッチが、０．１〜２．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の紙送りロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を採用する複写機、プリンター、ファクシミリなどの電子写真機器において好適に用いられる紙送りロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
紙送りロールは、例えばゴム架橋体などの弾性材料によって円筒状に形成され、その周面が用紙との接触面となる。紙送りロールの周面には、用紙から発生する紙粉が付着することがある。そして、用紙と繰り返し接触するうちに、紙送りロールの周面には紙粉が蓄積することがある。紙粉が蓄積すると、用紙に対する周面の接触面積が低下し、用紙に対する接触面の摩擦係数が低下する。その結果、用紙の搬送不良を生じることがある。
【０００３】
用紙の搬送不良を抑制するために、紙送りロールの周面に凹凸を形成したものが知られている（特許文献１，２など）。例えば特許文献１には、紙送りロールの軸方向と平行に複数本の凸条および凹溝を形成したものが記載されている。また、特許文献２には、紙送りロールの周面にエンボスを形成したものが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１１２８３３号公報
【特許文献２】特開２０００−２９６９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の紙送りロールは、いずれも使用初期から長期にわたって、紙粉の蓄積を抑え、良好な摩擦係数を維持するという点で、未だ十分とはいえない。特に、近年使用されている用紙の中には低品質の用紙があり、低品質の用紙は紙粉が発生しやすく、比較的早期に用紙の搬送不良を生じやすい。
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、長期にわたって紙粉の蓄積による用紙の搬送不良を抑えた紙送りロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため本発明に係る紙送りロールは、軸体と、前記軸体の外周に形成された弾性体層と、を備え、前記弾性体層の周面には、凸部により凹凸が設けられており、前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って軸方向と異なる方向に配列しており、軸方向と異なる方向の凸部の列とこれに平行な凸部の列の間が連続した凹部の溝になっており、前記溝の幅が、前記凸部の列内の凸部離間距離よりも大きいことを要旨とするものである。
【０００８】
前記凸部は、半球状の凸部であることが好ましい。前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向とは異なる方向に配列していることが好ましい。この場合、前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿ってらせん状に配列していることが好ましい。また、前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向に対し±１０°以内の角度の方向に配列していることが好ましい。また、前記凸部は、前記弾性体層の周面に沿って周方向に配列していてもよい。
【０００９】
前記凸部の列内の凸部離間距離は、０〜０．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。前記溝の幅は、０．０１〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。前記凸部の高さは、０．０５〜０．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。前記凸部の曲率半径は、０．０５〜１．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。前記溝のピッチは、０．１〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る紙送りロールによれば、弾性体層の周面に沿って軸方向と異なる方向に配列する凸部の列とこれに平行な凸部の列により弾性体層の周面に沿って軸方向と異なる方向に連続した凹部の溝が形成されており、その溝の幅が軸方向と異なる方向に配列する凸部の列内の凸部離間距離よりも大きいことから、長期にわたって紙粉の蓄積による用紙の搬送不良が抑えられる。これは、溝の幅が軸方向と異なる方向に配列する凸部の列内の凸部離間距離よりも大きいことで、紙送り時に用紙との接触面となる凸部で発生した紙粉をその凸部から隣りの溝に逃がしやすくなり、また、その溝が軸方向と異なる方向に連続したものであることで、ロールの回転に伴い紙粉が溝に滞留することなく溝からロール外に排出しやすくなっているためである。
【００１１】
この際、凸部が半球状であると、用紙との接触面が曲面なので、比較的紙粉の発生が抑えられ、また、紙送り性能にも優れる。そして、凸部が弾性体層の周面に沿って周方向とは異なる方向に配列していると、周方向に配列しているものよりも、凸部で発生した紙粉をその凸部から隣りの溝に逃がしやすい。これにより、一層、紙粉の蓄積による用紙の搬送不良が抑えられる。そして、凸部が弾性体層の周面に沿って周方向に対し±１０°以内の角度の方向に配列していると、特に、凸部で発生した紙粉をその凸部から隣りの溝に逃がしやすい。そして、凸部が弾性体層の周面に沿って周方向に配列しているものも、凸部で発生した紙粉をその凸部から隣りの溝に逃がしやすい。
【００１２】
そして、凸部の列内の凸部離間距離が０〜０．６ｍｍの範囲内であると、凸部の列内の隙間に紙粉が滞留しにくく、隣の溝に紙粉が移動しやすくなり、紙粉を溝に排出しやすい。また、凸部の列の方向の凸部の数が多くなるので、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。
【００１３】
そして、溝の幅が０．０１〜２．０ｍｍの範囲内であると、溝に移動した紙粉が溝で詰まりにくく、溝からロール外に排出しやすい。また、軸方向の凸部の数が多くなるので、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。
【００１４】
そして、凸部の高さが０．０５〜０．５ｍｍの範囲内であると、溝の容積が大きくなり、溝に移動した紙粉が溝で詰まりにくく、溝からロール外に排出しやすい。また、凸部の大きさが適度に小さく抑えられるため、溝までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝に排出しやすい。
【００１５】
そして、凸部の曲率半径が０．０５〜１．０ｍｍの範囲内であると、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。また、凸部の大きさが適度に小さく抑えられるため、溝までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝に排出しやすい。
【００１６】
そして、溝のピッチが０．１〜２．０ｍｍの範囲内であると、溝の幅が大きくなるので、溝に移動した紙粉が溝で詰まりにくく、溝からロール外に排出しやすい。また、凸部の大きさが適度に小さく抑えられるため、溝までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝に排出しやすい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る紙送りロールの外観模式図である。
【図２】図１に示す紙送りロールの周面の拡大模式図（ａ）と、そのＡ−Ａ線断面図（ｂ）である。
【図３】紙送りロールの凸部の拡大断面模式図であり、球の中心を通る面で切断された球の半分の形状のもの（ａ）と、球の中心を通らない面で切断された、球の半分よりも小さい形状のもの（ｂ）を表した図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係る紙送りロールの外観模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明に係る紙送りロール（以下、単に紙送りロールということがある。）について詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る紙送りロールの外観模式図である。図２は、図１に示す紙送りロールの周面の拡大模式図（ａ）と、そのＡ−Ａ線断面図（ｂ）である。
【００１９】
本発明の一実施形態に係る紙送りロール１０は、軸体１２と、軸体１２の外周に形成された弾性体層１４と、を備える。弾性体層１４は、紙送りロール１０の表面に現れる層（最外層）となっている。弾性体層１４は、チューブ状（円筒状）である。
【００２０】
弾性体層１４の周面には、半球状の凸部１６が設けられている。凸部１６と凸部１６の間は凸部１６よりも低い凹部となっており、凸部１６により弾性体層１４の周面には凹凸が設けられている。球状とは、略球状であり、曲面を有する球状に近い形状のものであればよい。球状とは、例えば、真球状、楕円球状が含まれる。半球状とは、球の中心を通る面で切断された球の半分の形状のものや、球の中心を通らない面で切断された、球の半分よりも大きい形状のもの、球の半分よりも小さい形状のものも含まれる。
【００２１】
凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘと異なる方向に配列している。具体的には、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに対し所定の角度θの方向に沿って配列している。また、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿ってらせん状に配列している。なお、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘにも配列しているが、凸部１６は軸方向Ｘに配列していなくてもよい。
【００２２】
軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列において、列内の凸部１６と凸部１６の間は所定の間隔ａで離れている。軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列の間は、連続した凹部の溝１８になっている。この溝１８の幅ｂが、凸部離間距離ａよりも大きくなっている。溝１８の幅ｂは、軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列の軸方向Ｘにおける離間距離である。
【００２３】
このような紙送りロール１０によれば、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘと異なる方向に配列する凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列により弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘと異なる方向に連続した凹部の溝１８が形成されており、その溝１８の幅が軸方向Ｘと異なる方向に配列する凸部１６の列内の凸部離間距離ａよりも大きいことから、長期にわたって紙粉の蓄積による用紙の搬送不良が抑えられる。これは、溝１８の幅が軸方向Ｘと異なる方向に配列する凸部１６の列内の凸部離間距離ａよりも大きいことで、紙送り時に用紙との接触面となる凸部１６で発生した紙粉をその凸部１６から隣りの溝１８に逃がしやすくなり、また、その溝１８が軸方向Ｘと異なる方向に連続したものであることで、ロールの回転に伴い紙粉が溝１８に滞留することなく溝１８からロール外に排出しやすくなっているためである。そして、紙送りロール１０において、連続した凹部の溝１８は、周方向Ｙに対し所定の角度θの方向に形成されているので、凸部１６で発生した紙粉をその凸部１６から隣りの溝１８により逃がしやすくなっている。また、凸部１６が半球状であり、用紙との接触面が曲面なので、比較的紙粉の発生が抑えられ、また、紙送り性能にも優れる。
【００２４】
軸方向Ｘと異なる方向の凸部１６の列において、角度θは、周方向Ｙに対し±１０°以内であることが好ましい。すなわち、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに対し±１０°以内の角度の方向に配列していることが好ましい。上述するように、連続した凹部の溝１８は、周方向Ｙに対し所定の角度θの方向に形成されているほうが、凸部１６で発生した紙粉をその凸部１６から隣りの溝１８により逃がしやすい。その一方で、角度θが大きすぎると、溝１８に移動した紙粉が溝１８の隅に蓄積しやすくなる。したがって、溝１８から紙粉をロール外に排出しやすいなどの観点から、角度θは、周方向Ｙに対し±１０°以内の角度であることが好ましい。
【００２５】
凸部離間距離ａは、０〜０．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。凸部離間距離ａが０．６ｍｍ以下であると、凸部１６の列内の隙間に紙粉が滞留しにくく、隣の溝１８に紙粉が移動しやすくなり、紙粉を溝１８に排出しやすい。また、凸部１６の列の方向の凸部１６の数が多くなるので、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。この観点から、凸部離間距離ａは、より好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．４ｍｍ以下である。
【００２６】
溝１８の幅ｂは、０．０１〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。溝１８の幅ｂが０．０１ｍｍ以上であると、溝１８に移動した紙粉が溝１８で詰まりにくく、溝１８からロール外に排出しやすい。この観点から、溝１８の幅ｂは、より好ましくは０．０５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上である。また、溝１８の幅ｂが２．０ｍｍ以下であると、軸方向Ｘの凸部１６の数が多くなるので、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。この観点から、溝１８の幅ｂは、より好ましくは１．８ｍｍ以下、さらに好ましくは１．５ｍｍ以下である。
【００２７】
凸部１６の高さｈは、０．０５〜０．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。凸部１６の高さｈが０．０５ｍｍ以上であると、溝１８の容積が大きくなり、溝１８に移動した紙粉が溝１８で詰まりにくく、溝１８からロール外に排出しやすい。この観点から、凸部１６の高さｈは、より好ましくは０．１ｍｍ以上である。また、凸部１６の高さｈが０．５ｍｍ以下であると、凸部１６の大きさｒ’が適度に小さく抑えられるため、溝１８までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝１８に排出しやすい。この観点から、凸部１６の高さｈは、より好ましくは０．３ｍｍ以下である。
【００２８】
凸部１６の曲率半径ｒは、０．０５〜１．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。凸部１６の曲率半径が０．０５ｍｍ以上であると、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。この観点から、凸部１６の曲率半径ｒは、より好ましくは０．１０ｍｍ以上である。また、凸部１６の曲率半径ｒが１．０ｍｍ以下であると、凸部１６の大きさｒ’が適度に小さく抑えられるため、溝１８までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝１８に排出しやすい。この観点から、凸部１６の曲率半径ｒは、より好ましくは０．８ｍｍ以下である。
【００２９】
凸部１６の大きさｒ’は、凸部１６の最大直径で表される。凸部１６の大きさｒ’は、凸部１６の高さｈと凸部１６の曲率半径ｒによって定まる。凸部１６の大きさｒ’を所定の大きさに設定するには、凸部１６の高さｈと凸部１６の曲率半径ｒを調整すればよい。凸部１６の大きさｒ’は、０．１０〜１．７３ｍｍの範囲内であることが好ましい。凸部１６の大きさｒ’が０．１０ｍｍ以上であると、用紙との接触面積が大きくなり、用紙への負荷が小さく抑えられて、紙粉の発生が抑えられやすい。この観点から、凸部１６の大きさｒ’は、より好ましくは０．２０ｍｍ以上である。また、凸部１６の大きさｒ’が１．７３ｍｍ以下であると、溝１８までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝１８に排出しやすい。この観点から、凸部１６の大きさｒ’は、より好ましくは１．３０ｍｍ以下である。
【００３０】
凸部１６の高さｈと曲率半径ｒの関係について、ｈ＝ｒであると、図３（ａ）に示すように、凸部１６は球の中心を通る面で切断された球の半分の形状のものとなる。一方、ｈ＜ｒであると、図３（ｂ）に示すように、凸部１６はその球の半分よりも小さい形状のものとなる。図３（ｂ）に示す形状のもののほうが、接線ｌの角度が緩やかであることから、凸部１６から溝１８に紙粉が移動しやすくなり、紙粉を溝１８に排出しやすい。この観点から、凸部１６の高さｈと曲率半径ｒの関係では、ｈ＜ｒであることが好ましい。また、特に、ｈ＜（１／２）×ｒであることが好ましい。
【００３１】
溝１８のピッチｐは、凸部１６の大きさｒ’（凸部１６の曲率半径ｒと凸部１６の高さｈ）と溝１８の幅ｂによって決定される。溝１８のピッチｐは、これらによって適宜定めればよい。溝１８のピッチｐは、０．１〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。溝１８のピッチｐが０．１ｍｍ以上であると、溝１８の幅が大きくなるので、溝１８に移動した紙粉が溝１８で詰まりにくく、溝１８からロール外に排出しやすい。この観点から、溝１８のピッチｐは、より好ましくは０．３ｍｍ以上である。また、溝１８のピッチｐが２．０ｍｍ以下であると、凸部１６の大きさｒ’が適度に小さく抑えられるため、溝１８までの紙粉の移動距離が短く抑えられ、紙粉を溝１８に排出しやすい。この観点から、溝１８のピッチｐは、より好ましくは１．８ｍｍ以下である。
【００３２】
凸部１６の配列角度θ、凸部離間距離ａ、溝１８の幅ｂ、凸部１６の高さｈ、凸部１６の曲率半径ｒ、凸部１６の大きさｒ’、溝１８のピッチｐは、弾性体層１４の表面写真や軸方向断面写真を解析することにより求めることができる。
【００３３】
本発明に係る紙送りロールは、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態においては、半球状の凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに対し所定の角度θの方向にらせん状に配列しているが、らせん状ではなく、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに対し所定の角度θの方向に周回した列が複数列並んでいるものであってもよい。
【００３４】
また、例えば上記実施形態においては、凸部１６は半球状とされているが、曲面を有するものであれば、裾が広がる形状であってもよい。
【００３５】
また、本発明に係る紙送りロールは、例えば図４に示す紙送りロール２０のように構成してもよい。図４に示す紙送りロール２０は、図１に示す紙送りロール１０と比較して、凸部１６の配列に違いがある。これ以外については、図１に示す紙送りロール１０と同様であり、その説明を省略する。
【００３６】
図４に示す紙送りロール２０において、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘと異なる方向に配列している。具体的には、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに配列している。なお、凸部１６は、弾性体層１４の周面に沿って軸方向Ｘにも配列しているが、凸部１６は軸方向Ｘに配列していなくてもよい。
【００３７】
周方向Ｙの凸部１６の列において、列内の凸部１６と凸部１６の間は所定の間隔で離れている。周方向Ｙの凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列の間は、連続した凹部の溝１８になっている。この溝１８の幅が、凸部１６離間距離よりも大きくなっている。溝１８の幅は、周方向Ｙの凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列の軸方向Ｘにおける離間距離である。
【００３８】
このような紙送りロール２０によれば、弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに配列する凸部１６の列とこれに平行な凸部１６の列により弾性体層１４の周面に沿って周方向Ｙに連続した凹部の溝１８が形成されており、その溝１８の幅が周方向Ｙに配列する凸部１６の列内の凸部離間距離よりも大きいことから、長期にわたって紙粉の蓄積による用紙の搬送不良が抑えられる。これは、溝１８の幅が周方向Ｙに配列する凸部１６の列内の凸部離間距離よりも大きいことで、紙送り時に用紙との接触面となる凸部１６で発生した紙粉をその凸部１６から隣りの溝１８に逃がしやすくなり、また、その溝１８が周方向Ｙに連続したものであることで、ロールの回転に伴い紙粉が溝１８に滞留することなく溝１８からロール外に排出しやすくなっているためである。
【００３９】
図４に示す紙送りロール２０においても、図１に示す紙送りロール１０の凸部離間距離ａ、溝１８の幅ｂ、凸部１６の高さｈ、凸部１６の曲率半径ｒ、溝１８のピッチｐと同様に、凸部離間距離、溝１８の幅、凸部１６の高さ、凸部１６の曲率半径、溝１８のピッチなどを設定すればよい。
【００４０】
次に、本発明に係る紙送りロールの材料構成について説明する。
【００４１】
軸体１２としては、金属製の中実体からなる芯金や、内部を中空にくり抜いた金属製の円筒体などが用いられる。そして、その材料としては、ステンレス、アルミニウム、鉄にメッキを施したものなどが挙げられる。なお、必要に応じて、軸体１２上に接着剤、プライマー等を塗布してもよく、また上記接着剤、プライマー等は必要に応じて導電化してもよい。
【００４２】
弾性体層１４は、ゴムの架橋物などの弾性材料によって形成される。ゴム状の弾性材料であればその材料は特に限定されるものではない。例えば、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴムなどの公知のゴム材料を用いることができる。
【００４３】
弾性体層１４は、導電性あるいは半導電性を有するものであることが好ましい。具体的には、弾性体層１４の体積抵抗率は、１０２〜１０１０Ω・ｃｍ、１０３〜１０９Ω・ｃｍ、１０４〜１０８Ω・ｃｍの範囲であることが好ましい。弾性体層１４が導電性あるいは半導電性を有するものであると、弾性体層１４の表面残留電荷を低く抑えて紙粉の付着を抑えやすい。
【００４４】
弾性体層１４は、低電気抵抗化の観点から、導電剤を含んでいてもよい。導電剤としては、電子導電剤、イオン導電剤が挙げられる。電子導電剤としては、カーボンブラック、グラファイト、ｃ−ＴｉＯ２、ｃ−ＺｎＯ、ｃ−ＳｎＯ２（ｃ−は、導電性を意味する。）などが挙げられる。イオン導電剤としては、４級アンモニウム塩、ホウ酸塩、界面活性剤などが挙げられる。
【００４５】
弾性体層１４は、必要に応じて、各種添加剤を適宜添加しても良い。添加剤としては、滑剤、加硫促進剤、老化防止剤、光安定剤、粘度調整剤、加工助剤、難燃剤、可塑剤、充填剤、分散剤、消泡剤、顔料、離型剤などを挙げることができる。
【００４６】
弾性体層１４の厚みは、特に限定されるものではなく、０．１〜１０ｍｍの範囲内などで適宜設定すればよい。
【００４７】
弾性体層１４は、ゴム組成物を用い、成形金型による成形などによって形成することができる。例えば、軸体１２をロール成形金型の中空部に同軸的に設置し、未架橋のゴム組成物を注入して、加熱・硬化（架橋）させた後、脱型するなどにより、軸体１２の外周に弾性体層１４を形成することができる。成形金型は、その内周面に凸部１６に対応する形状の凹部が形成されたものを用いることができる。弾性体層１４の凸部１６は、例えば、成形金型による型転写によって形成することができる。
【実施例】
【００４８】
以下、実施例および比較例を用いて本発明を詳細に説明する。
【００４９】
内周面に所定の凹部を有する筒状成形金型を用い、芯材（φ６、ＳＵＳ３０４製）の外周にウレタンゴム組成物の弾性体層（厚み３ｍｍ）を形成した。これにより、図４または図１に示すような表面形状を有する紙送りロールを得た。すなわち、弾性体層の周面には、半球状の凸部により凹凸が設けられている。実施例１、比較例１では、図４のように、半球状の凸部は、弾性体層の周面に沿って周回するように配列している。その他の実施例、比較例では、図１に示すように、半球状の凸部は、弾性体層の周面に沿ってらせん状に配列している。そして、凸部の列とこれに平行な凸部の列により弾性体層の周面に沿って連続した凹部の溝が形成されている。各紙送りロールにおいて、半球状の凸部に起因する、図２に示す寸法（凸部離間距離ａ、溝の幅ｂ、凸部の高さｈ、凸部の曲率半径ｒ、凸部の配列角度θ）は、表１、２のように設定されている。
【００５０】
作製した紙送りロールを用い、耐久性の評価をした。凸部離間距離ａ、溝の幅ｂ、凸部の高さｈ、凸部の曲率半径ｒ、凸部の配列角度θとともに表１〜２に示す。
【００５１】
（耐久性の評価）
紙送りロールをＦＲＲ方式の給紙システムを持った市販の複写機に組み込み、紙送り性の評価を行った。用紙には市販のＰＰＣ用紙を用い、１０万枚通紙を行い、紙粉による紙詰まりの発生回数を測定した。紙詰まりが発生しなかったものを「◎」、紙詰まりの発生回数が１回以上３回以下のものを「○」、紙詰まりの発生回数が４回以上９回以下のものを「△」、紙詰まりの発生回数が１０回以上のものを「×」とした。
【００５２】
【表１】
2019043706.tif 000003
【００５３】
【表２】
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【００５４】
比較例によれば、溝の幅ｂが凸部の列内の凸部離間距離ａよりも小さいものとなっており、紙粉による紙詰まりの発生回数が１０回以上と多く、耐久性を満足していない。これに対し、実施例によれば、溝の幅ｂが凸部の列内の凸部離間距離ａよりも大きいものとなっており、紙粉による紙詰まりの発生回数が９回以下と少なく、耐久性を満足している。
【００５５】
そして、実施例において、角度θが±１０°以下であると、紙詰まりの発生回数がより抑えられることがわかる。また、角度θが０°よりも５°のほうが紙詰まりの発生回数がより抑えられることがわかる。また、凸部離間距離ａが０．６ｍｍ以下、溝の幅ｂが２．０ｍｍ以下、１．５ｍｍ以下、凸部の高さｈが０．０５〜０．５ｍｍであると、紙詰まりの発生回数がより抑えられることがわかる。
【００５６】
以上、本発明の実施形態・実施例について説明したが、本発明は上記実施形態・実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１０  紙送りロール
１２  軸体
１４  弾性体層
１６  凸部
１８  溝
ａ  凸部離間距離
ｂ  溝の幅
ｈ  凸部の高さ
ｒ  凸部の曲率半径
θ  凸部の配列角度
ｒ’  凸部の大きさ
ｐ  溝のピッチ
Ｘ  軸方向
Ｙ  周方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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