(57)【要約】【課題】繊維の離脱といった不具合が生じるのを防止することができる、塗布具及びこれを用いたガラス板モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る塗布具は、ガラス板に樹脂製のモール部を成形するため、もしくは前記モール上にさらに部材を接着するための前工程として、前記ガラス板に液状の前処理剤を塗布するための塗布具であって、発泡樹脂により形成されている、塗布体と、前記塗布体を支持する支持部材と、を備えている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板に樹脂製のモール部を成形するため、もしくは前記モール上にさらに部材を接着するための前工程として、前記ガラス板に液状の前処理剤を塗布するための塗布具であって、
発泡樹脂により形成されている、塗布体と、
前記塗布体を支持する支持部材と、
を備えている、塗布具。
【請求項２】
前記発泡樹脂の密度が、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ3である、請求項１に記載の塗布具。
【請求項３】
前記発泡樹脂の平均孔径が、１５〜３００μｍである、請求項１または２に記載の塗布具。
【請求項４】
前記発泡樹脂のアスカーＣ硬度が２０〜７０である、請求項１から３のいずれかに記載の塗布具。
【請求項５】
前記発泡樹脂は、超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、シリコーン樹脂、ＥＶＡ、及びオレフィン系エラストマーから選ばれる少なくとも一つにより形成されている、請求項１から４のいずれかに記載の塗布具。
【請求項６】
前記塗布体は、一の軸方向に延びる柱状体により形成され、
前記支持部材は、前記柱状体が軸方向に嵌まる開口を有しており、
前記ガラス板に接触し前記前処理剤を塗布する前記塗布体の先端部は、前記支持部材の開口から突出するように配置されている、請求項１から５のいずれかに記載の塗布具。
【請求項７】
前記柱状体は、円柱状部分及び多角柱状部分の少なくとも一方の部分を有している、請求項６に記載の塗布具。
【請求項８】
前記塗布体の先端部は、平坦な面により形成されている、請求項６または７に記載の塗布具。
【請求項９】
前記塗布具の先端部は、前記軸方向に直交する平坦な第１面と、前記第１面に直交し軸方向に延びる平坦な第２面と、を備えている、請求項６または７に記載の塗布具。
【請求項１０】
前記塗布体は、軸周りの外周面と、当該外周面の先端側の縁部に連結される先端面とを有し、
前記外周面から前記前処理剤が排出されないように構成されている、請求項６から９のいずれかに記載の塗布具。
【請求項１１】
前記外周面から露出する気孔が閉じられている、請求項１０に記載の塗布具。
【請求項１２】
前記外周面が液不透過性の部材により被覆されている、請求項１０に記載の塗布具。
【請求項１３】
ガラス板を準備するステップと、
請求項１から１２のいずれかに記載の塗布具により、液状の前処理剤を、前記ガラス板に塗布し、塗布領域を形成するステップと、
前記塗布領域の少なくとも一部を覆うように、前記ガラス板の周縁部の少なくとも一部に、樹脂製のモール部を成形するステップと、
を備えている、ガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１４】
前記ガラス板は、車両用のガラス板であり、
前記ガラス板における、車内側の第１面、車外側の第２面、及び前記第１面及び第２面を連結する端面の少なくとも一つに、前記塗布領域を形成する、請求項１３に記載のガラス板の製造方法。
【請求項１５】
前記ガラス板は、車両用のガラス板であり、
前記ガラス板における、車内側の第１面、車外側の第２面、及び前記第１面及び第２面を連結する端面のうち、前記第１面及び前記端面に、前記塗布領域を形成する、請求項１４に記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１６】
前記モール部を成形するステップに続いて、当該モール部上に装飾部材を配置するステップをさらに備えている、請求項１３から１５のいずれかに記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１７】
前記モール部を成形するステップでは、
前記モール部の一部を前記ガラス板の第２面に成形するとともに、当該第２面に成形される前記モール部上に装飾部材を配置する、請求項１４に記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１８】
前記塗布体の第１部位から前記前処理剤を注入しつつ、前記第１部位とは異なる第２部位から前記前処理剤を排出することで、前記前処理剤の塗布を行う、請求項１３から１７のいずれかに記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１９】
前記塗布体の第１部位から前記前処理剤を注入し、前記第１部位から前記前処理剤を排出することで、前記前処理剤の塗布を行う、請求項１３から１７のいずれかに記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項２０】
前記前処理剤を予め含浸させた前記塗布体により、前記前処理剤の塗布を行う、請求項１３から１７のいずれかに記載のガラス板モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗布具及びこれを用いたガラス板モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に取付けられる固定窓には、ガラス板の周縁部に樹脂製のモール部が取り付けられることがあり、このモール部を接着剤などで車両に固定するようにしている。このようなモール部は射出成形によってガラス板に取り付けられるが、その前処理として、プライマーや接着剤などの液状の前処理剤をガラス板に塗布し、その塗布領域にモール部を成形するのが一般的である。このような前処理剤を塗布する装置として、例えば、特許文献１には、繊維材料であるフエルトに接着剤を供給し、フエルトからしみ出した接着剤をガラス板に塗布している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１９２０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、フエルトは繊維材料であるため、プライマーを塗布する際には、フエルトをガラス板に押しつけながら、ガラス板の周縁に沿って移動させるため、フエルトには強い外力が作用し、繊維が離脱するおそれがある。そのため、このような繊維がプライマーに混じり、ガラス板に付着するおそれがある。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、繊維の離脱といった不具合が生じるのを防止することができる、塗布具及びこれを用いたガラス板モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る塗布具は、ガラス板に樹脂製のモール部を成形するため、もしくは前記モール上にさらに部材を接着するための前工程として、前記ガラス板に液状の前処理剤を塗布するための塗布具であって、発泡樹脂により形成されている、塗布体と、前記塗布体を支持する支持部材と、を備えている。
【０００６】
なお、本発明における発泡樹脂とは、内部に連続する気孔を有する樹脂であって、その孔により樹脂体内に液体を含有させることができ、また、液体をある一面から他面へ透過させることができる樹脂をいう。
【０００７】
発泡樹脂は、典型的には、溶融させた樹脂と、前記樹脂の成分に不溶であり、かつ前記樹脂を溶解させない溶媒に可溶な粒子を混合して成形体を形成した後、溶媒を用いて粒子を溶出させて製造されるが、本発明に使用される発泡樹脂は、そのような製造方法に限定されない。
【０００８】
上記塗布具においては、前記発泡樹脂の密度を、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ3とすることができる。
【０００９】
上記塗布具においては、前記発泡樹脂の平均孔径を、１５〜３００μｍとすることができる。
【００１０】
上記塗布具においては、前記発泡樹脂のアスカーＣ硬度を２０〜７０とすることができる。
【００１１】
上記塗布具において、前記発泡樹脂は、超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、シリコーン樹脂、ＥＶＡ、及びオレフィン系エラストマーから選ばれる少なくとも一つにより形成することができる。
【００１２】
上記塗布具において、前記塗布体は、一の軸方向に延びる柱状体により形成され、前記支持部材は、前記柱状体が軸方向に嵌まる開口を有しており、前記ガラス板に接触し前記前処理剤を塗布する前記塗布体の先端部は、前記支持部材の開口から突出するように配置することができる。
【００１３】
上記塗布具において、前記柱状体は、円柱状部分及び多角柱状部分の少なくとも一方の部分を有することができる。
【００１４】
上記塗布具において、前記塗布体の先端部は、平坦な面により形成することができる。
【００１５】
上記塗布具において、前記塗布具の先端部は、前記軸方向に直交する平坦な第１面と、前記第１面に直交し軸方向に延びる平坦な第２面と、を備えることができる。
【００１６】
上記塗布具において、前記塗布体は、軸周りの外周面と、当該外周面の先端側の縁部に連結される先端面とを有し、前記外周面から前記前処理剤が排出されないように構成することができる。
【００１７】
上記塗布具においては、前記外周面から露出する気孔を閉じることができる。
【００１８】
上記塗布具においては、前記外周面を液不透過性の部材により被覆することができる。
【００１９】
本発明に係るガラス板モジュールの製造方法は、ガラス板を準備するステップと、上述したいずれかの塗布具により、液状の前処理剤を、前記ガラス板に塗布し、塗布領域を形成するステップと、前記塗布領域の少なくとも一部を覆うように、前記ガラス板の周縁部の少なくとも一部に、樹脂製のモール部を成形するステップと、を備えている。
【００２０】
上記ガラス板モジュールの製造方法において、前記ガラス板は、車両用のガラス板であり、前記ガラス板における、車内側の第１面、車外側の第２面、及び前記第１面及び第２面を連結する端面の少なくとも一つに、前記塗布領域を形成することができる。
【００２１】
上記ガラス板モジュールの製造方法において、前記ガラス板は、車両用のガラス板であり、前記ガラス板における、車内側の第１面、車外側の第２面、及び前記第１面及び第２面を連結する端面のうち、前記第１面及び前記端面に、前記塗布領域を形成することができる。
【００２２】
上記ガラス板モジュールの製造方法においては、前記モール部を成形するステップに続いて、当該モール部上に装飾部材を配置するステップをさらに備えることができる。
【００２３】
上記ガラス板モジュールの製造方法において、前記モール部を成形するステップでは、前記モール部の一部を前記ガラス板の第２面に成形するとともに、当該第２面に成形される前記モール部上に装飾部材を配置することができる。
【００２４】
上記ガラス板モジュールの製造方法においては、前記塗布体の第１部位から前記前処理剤を注入しつつ、前記第１部位とは異なる第２部位から前記前処理剤を排出することで、前記前処理剤の塗布を行うことができる。
【００２５】
上記ガラス板モジュールの製造方法においては、前記塗布体の第１部位から前記前処理剤を注入し、前記第１部位から前記前処理剤を排出することで、前記前処理剤の塗布を行うことができる。
【００２６】
上記ガラス板モジュールの製造方法においては、前記前処理剤を予め含浸させた前記塗布体により、前記前処理剤の塗布を行うことができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、繊維の離脱といった不具合が生じるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係るガラス板モジュールの一実施形態の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】プライマーの塗布装置の概略構成図である。
【図５】塗布具の斜視図である。
【図６】塗布具の他の例を示す斜視図である。
【図７】装飾部材が取り付けられたガラス板モジュールを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明に係るガラス板モジュールの製造方法の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１はガラス板モジュールを車両の外部から見た平面図である。以下では、まず、ガラス板モジュールについて説明し、その後、その製造方法及び製造装置について説明する。
【００３０】
＜１．ガラス板モジュールの概要＞
図１に示すように、本実施形態に係るガラス板モジュール１０は、車両の側面に取り付けられる固定窓を構成している。そして、このガラス板モジュール１０は、ガラス板１と、このガラス板１の周縁部に沿って取り付けられたモール部２と、を備えており、このモール部２が接着剤などを介して、車両に取り付けられる。このようなガラス板モジュール１０は、車両の後部ドアの後方で後部ドアの窓ガラスと隣接して配置されるが、配置される位置は特には限定されない。以下、各部材について説明する。
【００３１】
＜１−１．ガラス板＞
図１に示すように、ガラス板１は、下辺１１、前辺１２、及び後辺１３を輪郭とする三角形状に形成されている。すなわち、図１の左側が車両の前方を示し、右側が後方を示している。ガラス板１の下辺１１は概ね水平方向に延びるように形成されており、前辺１２は、下辺１１の前端部から前方にいくにしたがって上方に傾斜するように延びている。後辺１３は、下辺１１の後端部からやや湾曲しながら、前方にいくにしたがって、上方に延びている。そして、前辺１２と後辺１３の上端部同士が連結している。また、以下では、説明の便宜上、車内を向く面を第１面１０１、車外を向く面を第２面１０２、これら第１面１０１及び第２面１０２を連結する面を端面１０３と称することとする。
【００３２】
ガラス板１としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、プライバシーガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。
【００３３】
本実施形態に係るガラス板１の厚みは特には限定されないが、１．５〜７．０ｍｍとすることが好ましく、２．０〜５．０ｍｍとすることがさらに好ましく、２．３〜４．０ｍｍがさらに好ましい。また、後のガラス板１は、平板状であってもよいし、湾曲していてもよい。
【００３４】
また、このガラス板１の周縁部には、黒などの濃色のセラミックで形成されたマスク層１５が積層されている。このマスク層１５は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、ガラス板１の内面の３つの辺に沿って積層されている。マスク層１５の形状は特には限定されず、図１に示すように、ガラス板１の下辺１１、前辺１２、及び後辺１３に沿う幅（ガラス板１の端縁から内側へ向かう長さ）が相違していてもよい、同じであってもよい。また、マスク層１５によって囲まれる領域、つまりガラス板１において車内外を透過する領域の形状も特には限定されず、図１のような三角形状であってもよいし、円形状、多角形状など種々の形状にすることができる。
【００３５】
マスク層１５は、セラミックなどの種々の材料で形成することができる。また、マスク層１５は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。
【００３６】
＜１−２．モール部＞
次に、モール部２について、図２及び図３も参照しつつ説明する。図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１のＢ−Ｂ線断面図である。図１〜図３に示すように、モール２は、ガラス板１と車体との隙間を埋めるものであり、ガラス板１の周縁部に沿って形成されている。上述したように、ガラス板１の周縁部にはマスク層１５が積層されているが、モール部２は、マスク層１５の幅よりも小さい幅で、ガラス板１の周縁部に取り付けられている。
【００３７】
具体的には、図２に示すように、モール部２のうち、ガラス板１の下辺１１に沿う部分は、ガラス板１の第１面１０１、端面１０３、及び第２面１０２を覆うように、断面Ｕ字状に形成されている。ここでは、モール部２において、ガラス板１の第１面１０１に配置される部位を第１部位２１、第２面１０２に配置される部位を第２部位２２、端面１０３に配置される部位を第３部位２３と称することとする。上述したように、ガラス板１の第２面１０２には、マスク層１５が積層されているため、モール部２の第１部位２１は、マスク層１５上に配置される。また、第１部位２１と第２部位２２の幅は、概ね同じであるが、相違していてもよい。
【００３８】
一方、図３に示すように、モール部２のうち、ガラス板１の前辺１２に沿う部分は、ガラス板１の第１面１０１及び端面１０３を覆うように、断面Ｌ字状に形成されている。すなわち、この部分のモール部２は、第１部位２１及び第３部位２３によって構成され、第２部位２２を有していない。また、第３部位２３の車外側の端部は平坦に形成され、ガラス板１の第２面１０２とは一致するように（面一となるように）形成されている。また、図示を省略するが、モール部２のうち、ガラス板１の後辺１３に沿う部分も、図３と同様に、断面Ｌ字状に形成され、第１部位２１と第３部位２３のみで形成されている。
【００３９】
モール部２の厚さ、つまり、ガラス板１の各面１０１〜１０３からの厚さは、例えば、０．５ｍｍ〜５０ｍｍとすることが好ましく、３ｍｍ〜８ｍｍであることがさらに好ましい。また、第１部位２１における車内を向く面、及び第２部位２２において車外を向く面は、平坦面で構成されている。そして、この平坦面の幅は、例えば、２ｍｍ〜４０ｍｍであることが好ましく、４ｍｍ〜２０ｍｍであることがさらに好ましい。
【００４０】
このモール部２を構成する材料は特には限定されないが、例えば、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）で形成することができる。その他、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）によって形成することができる。
【００４１】
＜２．ガラス板モジュールの製造方法＞
次に、ガラス板モジュールの製造方法について説明する。まず、マスク層１５が積層されたガラス板１を準備する。そして、図４に示すように、このガラス板１を台５５の上に配置し、その周縁部に、前処理剤として、プライマーを塗布する。プライマーは、モール部２がガラス板１上に形成されやすくするための接着剤のような液状の材料であり、例えば、ウレタン系、シランカップリング剤等、公知の材料を用いることができる。また、プライマーに代わって、またはプライマーに続いて、液状の接着剤を塗布することもできる。接着剤としては、例えば、アクリル系、エポキシ系、酢酸ビニル系、ウレタン系等、公知の材料を用いることができる。なお、これらプライマー及び接着剤が本発明の前処理剤に相当する。そして、前処理剤としては、プライマー及び接着剤の少なくとも一方であればよい。
【００４２】
このプライマーを塗布するに当たっては、図４に示すような塗布装置が用いられる。以下、この塗布装置５０について説明する。図４に示すように、この塗布装置５０は、図示を省略するロボットアーム等に取り付けられた板状の連結部材５と、この連結部材５の先端部に取り付けられる円柱状の塗布具６と、塗布具６と連結部材５とを連結する治具７と、を備えている。治具７は、塗布具６の後端部（図４の上方側の端部）に取り付けられる、固定部７１と、この固定部７１から上方に延びる軸部材７２とを備えている。軸部材７２は、連結部材５の先端部に形成された貫通孔５１を貫通し、上方に延びている。そして、軸部材７２の上端部には、貫通孔５１の径よりも大きい抜け止め部材７３が取り付けられている。これにより、軸部材７２が連結部材５から下方に離脱するのを防止することができる。また、固定部７１と連結部材５の下面との間には、軸部材７２の周囲を覆うようにバネ７４が取り付けられている。例えば、ロボットアームにより、連結部材５を介して塗布具６をガラス板１に押圧したときには、このバネ７４が緩衝材となり、ガラス板１に過度な力が作用するのを防止している。
【００４３】
次に、塗布具について、図５も参照しつつ説明する。塗布具６は、円筒状に形成された支持部材６１と、この支持部材６１の内部空間に嵌め込まれた円柱状の塗布体６２とを有している。塗布体６２は、支持部材６１の下部開口からやや下方に突出するように配置されている。また、この塗布体６２には、プライマーが供給されるように構成されており、支持部材６１、治具７の固定部７１及び軸部材７２には、プライマーを供給する通路が形成されており、軸部材７２の上端には、プライマーを供給するためのチューブ７５が取り付けられている。
【００４４】
塗布体６２は、多数の連続する気孔を有する発泡樹脂で形成されており、ガラス板１に接する下端面６２１が平坦面により形成されている。そして、塗布体６２の気孔を通じて下端面６２１から浸み出るプライマーがガラス板１の表面に塗布される。塗布体６２の物性は特には限定されないが、例えば、以下のいずれかを有するものとすることができる。
【００４５】
（１）発泡樹脂の密度は、０．２〜０．５ｇ／ｃｍ3とすることができるが、好ましくは０．２２〜０．３８ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．２４〜０．３５ｇ／ｃｍ3である。密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５に規定された方法により測定することができる。発泡樹脂の密度が０．２ｇ／ｃｍ3に満たない場合、塗布体内のプライマー保液量が増加し、ガラス形状等に伴う塗布面内での押し付け圧力の局所差に追随できず、塗りむらが発生しやすく可能性がある。また、逆に密度が０．５ｇ／ｃｍ3を超えると、塗布体内のプライマーの保液量が減ることで、塗布の効率が低下する可能性がある。このような観点から、発泡樹脂の密度の範囲を上記のように規定することができる。
【００４６】
（２）発泡樹脂の平均孔径は、１５〜３００μｍとすることができるが、好ましくは３０〜２５０μｍ、さらに好ましくは１００〜２２０μｍである。平均孔径が１５μｍに満たない場合、塗布体内でのプライマー浸透速度が遅くなり、プライマー塗布面での塗布むら等が発生しやすくなる可能性がある。また、逆に平均孔径が３００μｍを超えると、塗布面へのプライマーの供給が過剰となることがあり、予定していた塗布領域からのプライマーのはみ出しが発生しやすくなる可能性がある。このような観点から、平均孔径の範囲を上記のように規定することができる。
【００４７】
平均孔径は、例えば、当該発泡樹脂のある断面の電子顕微鏡による観察結果を画像解析処理することなどで求めることができる。また、樹脂と粒子との混合より成形された発泡樹脂については、添加した粒子の平均粒径をもって平均孔径とすることができる。
【００４８】
なお、本願において、平均粒径は、１００μｍ以下の場合は、レーザー回折散乱法（マイクロトラックベル社、マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸＩＩ型機）による体積分布基準での平均粒径
の値とすることができる。また、平均粒径がそれ以上になる場合は、ＪＩＳ  Ｚ８８１５に準じた篩い分けによる測定結果から決定することができる。例えば、平均粒径３００μｍは、６０メッシュの篩い上残分が質量基準で５０％以上、２２０μｍは９０メッシュの篩い上残分が質量基準で５０％以上、２００μｍは１００メッシュの篩い上残分が質量基準で５０％以上、と規定することができる。
【００４９】
（３）発泡樹脂のアスカーＣ硬度を、２０〜７０とすることができるが、好ましくは３０〜６０、さらに好ましくは４０〜５５である。硬度は、日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ  ０１０１に規定された、スプリングかたさ試験機（アスカーＣ型）により測定することができる。アスカーＣ硬度が２０に満たない場合、発泡樹脂をガラスに押し当てた際に変形しやすくなり、予定していた塗布領域からプライマーがはみ出しやすくなる可能性がある。また、逆にアスカーＣ硬度が７０を超えと、発布樹脂をガラスに押し当てた際の追随性が悪くなり、プライマーの塗りむらが発生しやすくなる可能性がある。このような観点から、アスカーＣ硬度の範囲を上記のように規定することができる。
【００５０】
また、発泡樹脂を構成する材料は限定されないが、例えば、超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、シリコーン樹脂、ＥＶＡ、及びオレフィン系エラストマーから選ばれる少なくとも一つにより形成することができる。
【００５１】
以上のように構成された塗布装置５０により、プライマーを塗布体６２に供給しながら、塗布体６２をガラス板１の表面に押圧させて、プライマーをガラス板１に塗布する。そして、塗布体６２がガラス板１の周縁部に沿って移動するように、ロボットアームを移動させ、ガラス板１の周縁部全体に亘ってプライマーを塗布する。プライマーは、モール部２を形成する領域に塗布されるため、ガラス板１の第１面１０１の周縁部、端面１０３、及び第２面１０２の下辺１１に沿う部分に塗布される。このとき、プライマーを塗布する領域に応じて、塗布体６２の向きを変えたり、あるいは、ガラス板１を支持する向きを変える。
【００５２】
こうして、プライマーが塗布されたガラス板を成形型に配置し、射出成形によりモール部２を成形する。こうして、ガラス板モジュールが完成する。
【００５３】
＜２．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）従来は、フエルトなどの繊維材料によりプライマーを塗布していたため、使用に伴って繊維が離脱し、塗布面に入り込む問題があったが、本実施形態に係る塗布体は、発泡樹脂で形成されているため、材料の一部が離脱し、塗布面に入り込むのを防止することができる。
【００５４】
（２）発泡樹脂は、繊維を交絡させることで形状を維持しているため、ガラス板１に押しつけるなどして外力が作用すると、形状が変わることがある。これに対して、発泡樹脂は、ガラス板１に押圧されても形状が大きく変形しない。そのため、プライマーの塗布領域の寸法精度を高くすることができる。また、繊維材料は一旦変形すると、初期形状には復元しにくく、恒久的な変形のおそれがあるが、発泡樹脂は、外力が作用しなくなると、形状が復元するため、塗布領域の寸法精度をさらに高くすることができる。
【００５５】
（３）塗布体６２を支持部材６１の下部開口から突出させているため、支持部材６１がガラス板１に接触するのを防止することができる。支持部材６１は塗布体６２を支持するため金属などで形成されることがあるが、ガラス板１と接触すると、ガラス板１を損傷するおそれがあるため、これを防止することができる。
【００５６】
＜３．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。
【００５７】
＜３−１＞
塗布体６２の形状は特には限定されず、円柱状のほか、角柱状に形成することができる。また、円柱状の部位と角柱状の部位を軸方向に連結することで塗布体６２を形成することもできる。したがって、ガラス板１に接する面の形状は、上記のような円形のほか、多角形状にすることもできる。また、下端面（先端面）６２１を球面状に形成することもできる。
【００５８】
また、上記実施形態では、塗布体６２の下端面６２１を平坦にし、この面をガラス板１に押しつけてプライマーを塗布しているが、複数の面にプライマーを塗布するように構成することもできる。例えば、図６に示すように、塗布体６２の軸方向に直交する第１面６０１と、この第１面６０１と垂直に連結する第２面６０２を有するような断面Ｌ字状に形成することもできる。このようにすると、例えば、ガラス板１の第１面１０１と端面１０３、または第２面１０２と端面１０３のようにガラス板１のいずれか２面に同時にプライマーを塗布することができ、作業効率が向上する。なお、第１面６０１及び第２面６０２の形状は特には限定されず、半円状、多角形状など、種々の形状にすることができる。
【００５９】
上記実施形態では、塗布体６２の下端面６２１から浸み出るプライマーをガラス板１に塗布しているが、塗布体６２は、支持部材６１の下部開口から突出しているため、塗布体６２の外周面６２２は外部に露出している。そのため、塗布体６２の外周面６２２の気孔からもプライマーが浸み出てしまい、予定していた塗布領域からプライマーがはみ出したり、設備にプライマーが付着するおそれがある。これに対して、プライマーが塗布体６２の外周面６２２から浸み出るのを防止するため、外周面６２２から気孔が露出しないようにすることができる。そのためには、例えば、外周面６２２を熱加工して気孔を閉じたり、あるいは液不透過性の他の部材で外周面６２２を覆うこともできる。
【００６０】
また、塗布体によるプライマーの供給方法としては、種々の方法がある。すなわち、上記実施形態のように、塗布体６２の軸方向の一端部（上端部）からプライマーを供給し、他端部（下端面６２１）からプライマーを排出することができるほか、例えば、塗布体６２の下端面６２１にプライマーを注入した後、その下端面６２１をガラス板１に接触させて、プライマーを塗布することができる。あるいは、予め塗布体６２にプライマーを含浸させておき、その塗布体６２をガラス板１に接触させてプライマーを塗布することができる。この場合、プライマーの塗布中には、塗布体６２にはプライマーを注入しない。
【００６１】
＜３−２＞
ガラス板１の形状は特には限定されず、上記のような三角形状以外でも多角形状、円形など、種々の形状にすることができる。モール部２は、そのようなガラス板１の周縁部に配置される。
【００６２】
上記実施形態では、ガラス板１の下辺１１においては３つの面に接触するようにモール部２を形成し、前辺１２及び後辺１３には２つの面に接触するようにモール部２を形成している。しかし、これは一例であり、ガラス板１のいずれの面にモール部２を形成してもよい。また、モール部２の形状も特には限定されず、取り付けられ車両の形状等に合わせて、適宜変更することができる。さらに、モール部２は、ガラス板１の周縁部の全周に亘って設けなくてもよく、一部であってもよい。
【００６３】
また、上記実施形態では、ガラス板１の第１面１０１の周縁部、端面１０３、及び第２面１０２の下辺１１に沿う部分にプライマーが塗布され、この塗布領域にモール部を成形しているが、これに限定されない。すなわち、プライマーは、ガラス板１の第１面１０１、第２面１０２、及び端面１０３の少なくとも一つに塗布されればよく、これに合わせてモール部２が成形される。したがって、例えば、ガラス板１の第１面１０１にのみプライマーが塗布された場合には、第１面１０１にのみモール部２が形成される。
【００６４】
また、必ずしもマスク層１５上にモール部２を形成する必要はなく、マスク層１５を超えてガラス板１に直接、モール部２を形成することもできる。さらに、マスク層１５も必ずしも設けなくてもよい。
【００６５】
＜３−３＞
モール部２上に装飾部材を設けることもできる。例えば、図７に示すように、モール部の第１〜第３部位２１〜２３を覆うように断面Ｕ字状に形成された金属板などで形成された装飾部材８を取り付けることができる。装飾部材８は、モール部２上のいずれの位置に配置してもよく、第１〜第３のいずれの部位に配置することもできる。したがって、断面Ｕ字状以外の形状でもよい。また、このような装飾部材８を取り付けるには、例えば、装飾部材８においてモール部２と接触する面に上記のようなプライマーを塗布した後、ガラス板１とともに成形型に配置し、射出成形を行う。これによりモール部２を形成すると同時に、モール部２に装飾部材８を固定することができる。
【００６６】
また、モール部２を成形した後に、モール部２の表面に装飾部材８を取り付けることもできる。この場合、成形型からガラス板モジュールを取り出した後、モール部２の表面に、上述した塗布具６でプライマー等を塗布し、その後、装飾部材８を取り付けることができる。
【００６７】
＜３−４＞
上記各実施形態では、ガラス板モジュール１０を後部ドアの後方に配置しているが、これに限定されない。すなわち、本発明に係るガラス板モジュールは、車両のいずれの位置に取り付けることもでき、上記実施形態のような固定窓のほか、開閉可能なガラス窓とすることもできる。あるいは車両以外の建築物などに取り付けることもできる。
【符号の説明】
【００６８】
１  ガラス板
２  モール部
６  塗布具
６１  支持部材
６２  塗布体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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