(57)【要約】      （修正有）【課題】長時間又は繰り返し使用した場合においても優れたクッション性を維持することができ、更に座り心地や感触が良好なビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子及び発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の提供。【解決手段】発泡倍率が２０〜５０倍で、平均粒子径±１０％の変動幅に入る割合が８０％以上であり、かつＺ平均分子量が５０万以上、好ましくは５０万〜９５万未満であるポリスチレン系発泡粒子から成り、へたり率が９．５％未満になるビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなるビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子であって、
発泡倍率が２０〜５０倍で、平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上であり、かつＺ平均分子量が５０万以上であると共に、へたり率が９．５％以下になることを特徴とする、
ビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項２】
前記Ｚ平均分子量の範囲が５０万以上９５万未満であることを特徴とする、
請求項１に記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項３】
前記発泡剤が物理発泡剤であり、
前記物理発泡剤がイソペンタンを含むことを特徴とする、請求項１又は２のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項４】
架橋剤を含まないことを特徴とする、
請求項１〜３のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項５】
ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．５〜１．２重量部のステアリン酸マグネシウムが表面に含まれることを特徴とする、
請求項１〜４のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項６】
ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．０５〜０．３５重量部の分子中に一つのアミノ基及び二つのヒドロキシル基を有するＮ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン（アルキル基の炭素数Ｃ＝１４）が表面に含まれることを特徴とする
請求項１〜５のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
【請求項７】
発泡剤を含有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上であり、かつＺ平均分子量が５０万以上であり、
４０倍に発泡させた時のへたり率が９．５％以下になることを特徴とする、
ビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項８】
前記Ｚ平均分子量の範囲が５０万以上９５万未満であることを特徴とする、
請求項７に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項９】
前記発泡剤が物理発泡剤であり、
前記物理発泡剤としてのペンタンをスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、２．０重量％以上５．０重量％以下含むことを特徴とする、
請求項７又は８に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項１０】
前記発泡剤が物理発泡剤であり、前記物理発泡剤がイソペンタンを含むことを特徴とする、
請求項７〜９のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項１１】
前記イソペンタンをスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、１．１重量％以上４．２重量％以下含むことを特徴とする、
請求項１０に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項１２】
架橋剤を含まないことを特徴とする、
請求項７〜１１のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項１３】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．５〜１．２重量部のステアリン酸マグネシウムが表面に含まれることを特徴とする、
請求項７〜１２のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項１４】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．０５〜０．３５重量部の分子中に一つのアミノ基及び二つのヒドロキシル基を有するＮ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン（アルキル基の炭素数Ｃ＝１４）が表面に含まれることを特徴とする、
請求項７〜１３のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子及び発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、布製の袋などの袋体の内部に発泡粒子を封入したビーズクッションが、クッション、ソファー、枕などとして提供されている。ビーズクッションは、袋体内で発泡粒子が自由に動くことにより、着座時などにその衝撃を吸収し、体形に合った座面に容易に変形する。また、着座時における体圧分布が多方向への分散性が良好であることなどから座り心地に優れている。また、ビーズクッションを敷き布団として使用した場合には、褥そう防止などにも効果がみられる。
【０００３】
このようなビーズクッションに使用される発泡粒子としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂やポリ乳酸などの生分解性樹脂を発泡したものが知られており、これらの中でも、安価なポリスチレンの発泡粒子が多く使用されている。
【０００４】
しかしながら、ポリスチレン系発泡粒子を使用する場合、ビーズクッションの感触や座り心地の改善が望まれている。
【０００５】
ビーズクッションの座り心地を改善する技術としては、例えば、特許文献１に記載されているように、ポリスチレン系発泡粒子の表面にステアリン酸亜鉛などの流動促進剤を添加することが提案されている。
【０００６】
また、ポリスチレン系発泡粒子を使用する場合、繰り返し使用していくうちに発泡粒子が座屈し、比較的短期間でクッション性が低下するという課題がある。長期的にクッション性を維持するためには、基本的にはポリスチレン系発泡粒子の座屈を抑制する必要がある。この対策としては、特許文献２，３に記載されているように、発泡性樹脂粒子や発泡粒子の分子量を高くすることが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−７４２３９
【特許文献２】特開２００８−１５０４１０
【特許文献３】ＷＯ２０１２/１２１０８４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献１〜３に記載の技術は、長時間又は繰り返し使用した場合に、優れたクッション性を維持でき、かつ座り心地や感触が良好なポリスチレン系発泡粒子及び発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得るという目的において、十分ではなかった。
【０００９】
本発明は長時間又は繰り返し使用した場合においても、優れたクッション性を維持することができ、更に座り心地や感触が良好なビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子及び発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、鋭意検討の結果、粒度分布が狭く、特定のZ平均分子量とすることで、感触や座り心地が良好で、かつ長期的にクッション性を維持できることを見出し本発明の完成に至った。すなわち、本発明は、以下のとおりである。
【００１１】
[１]発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂からなるビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子であって、発泡倍率が２０〜５０倍で、平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上であり、かつＺ平均分子量が５０万以上であると共に、へたり率が９．５％以下になることを特徴とする、ビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[２]前記Ｚ平均分子量の範囲が５０万以上９５万未満であることを特徴とする、[１]に記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[３]前記発泡剤が物理発泡剤であり、前記物理発泡剤がイソペンタンを含むことを特徴とする、[１]又は[２]のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[４]架橋剤を含まないことを特徴とする、[１]〜[３]のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[５]ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．５〜１．２重量部のステアリン酸マグネシウムが表面に含まれることを特徴とする、[１]〜[４]のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[６]ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．０５〜０．３５重量部の分子中に一つのアミノ基及び二つのヒドロキシル基を有するＮ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン（アルキル基の炭素数Ｃ＝１４）が表面に含まれることを特徴とする、[１]〜[５]のいずれかに記載のビーズクッション材用ポリスチレン系発泡粒子。
[７]発泡剤を含有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上であり、かつＺ平均分子量が５０万以上であり、４０倍に発泡させた時のへたり率が９．５％以下になることを特徴とする、ビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[８]前記Ｚ平均分子量の範囲が５０万以上９５万未満であることを特徴とする、[７]に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[９]前記発泡剤が物理発泡剤であり、前記物理発泡剤としてのペンタンをスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、２．０重量％以上５．０重量％以下含むことを特徴とする、[７]又は[８]に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[１０]前記発泡剤が物理発泡剤であり、前記物理発泡剤がイソペンタンを含むことを特徴とする、[７]〜[９]のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[１１]前記イソペンタンをスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、１．１重量％以上４．２重量％以下含むことを特徴とする、[１０]に記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[１２]架橋剤を含まないことを特徴とする、[７]〜[１１]のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[１３]発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．５〜１．２重量部のステアリン酸マグネシウムが表面に含まれることを特徴とする、[７]〜[１２]のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
[１４]発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．０５〜０．３５重量部の分子中に一つのアミノ基及び二つのヒドロキシル基を有するＮ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン（アルキル基の炭素数Ｃ＝１４）が表面に含まれることを特徴とする、[７]〜[１３]のいずれかに記載のビーズクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。      
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、長時間又は繰り返し使用した場合においても優れたクッション性を維持することができ、更に座り心地や感触が良好なビーズクッション材用のポリスチレン系発泡粒子及び発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下，本発明の一実施形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態及び／又は実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態及び／又は実施例についても本発明の技術的範囲に含まれる。また、本明細書中に記載された学術文献及び特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を示す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
【００１４】
本発明者らが鋭意検討した結果、上述した特許文献１〜３には以下の問題点があることを見出した。具体的には、特許文献１に開示されている発泡粒子の流動性の改善方法は、平均粒径の小さい粒子に対して生じる課題を解決するものであること、及び流動促進剤の添加が必須であることから、この技術による座り心地の改善には限界がある。また、発泡粒子の流動性に対する問題は改善傾向にあるものの、発泡粒子の座屈（へたり）の起こりやすさは改善されておらず、長期的にクッション性を維持することは困難である。
【００１５】
また、特許文献２に開示されている発泡粒子の機械的強度を向上させる方法では、架橋剤を使用しているため、発泡粒子の収縮が起こりやすく、繰り返し使用時のへたり（発泡粒子の座屈）に対しては改善されていない。また、発泡操作においても、収縮により中倍領域(40倍以上)の発泡粒子が得づらいという問題がある。さらに、特許文献３に開示されている発泡粒子の耐衝撃性を向上させる方法では、発泡粒子にゴム成分を含むため、発泡粒子が座屈し易くなるという問題がある。
【００１６】
以上のように、従来技術では、良好な座り心地と長期的なクッション性を維持できる発泡粒子及び発泡性樹脂粒子を得るには至っておらず、未だ課題を有するものであった。
【００１７】
さらに、ポリスチレン系発泡粒子の平均粒子径が小さい(特に平均粒子径０．５ｍｍ未満の微粒子が多い)場合には、ビーズクッション内での発泡粒子の流動性が悪くなるため、袋内で自由に動くことができず、着座時の衝撃吸収や、体圧分布の多方向への分散性が悪化する。その結果、座り心地が悪くなるという問題がある。他方、平均粒径が大きすぎる（特に平均粒子径１．４ｍｍを超えるもの)場合には、ビーズクッションの感触が悪くなり、更に袋内の充填率が低下するため、クッション性が悪化するという問題がある。
【００１８】
本発明者らは、鋭意検討した結果、粒度分布が狭く、かつ特定のＺ平均分子量とすることで、良好な感触及び座り心地と長期的なクッション性を維持できることを見出した。
【００１９】
本発明に用いるポリスチレン系発泡粒子（以下、単に発泡粒子と記載することもある）は発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を水蒸気を用いて８０〜１０５℃程度で加熱する（以下、この操作を発泡操作と記載することがある）ことにより得られるものであり、その平均粒径は０．５〜１．４ｍｍである事が望ましい。この平均粒径の範囲であれば、感触と座り心地が良くなる。０．５ｍｍ未満（以下、微粒子と記載することもある）になると、単位体積当たりの接触面積が大きいため、粒子間でのずり応力が大きくなる。その結果、袋内の流動が悪くなり、座り心地が悪化する。１．４ｍｍ(以下、大粒子と記載することもある)を超える場合は感触が悪く、更に袋内の充填率が悪くなるためクッション性も悪くなる傾向にある。尚、前記ポリスチレン系発泡粒子の発泡倍率は２０〜５０倍である。２０倍未満の場合、発泡粒子が硬くなりクッション性が悪化し、またビーズクッションが重くなるため、持ち運びにくくなる。５０倍以上では発泡粒子が座屈しやすくなるため、短期的にクッション性が悪化しやすい。
【００２０】
また本発明のポリスチレン系発泡粒子は平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上である。８０％未満では、微粒子(粒径：０．５ｍｍ未満の発泡粒子)と大粒子(粒径：１．４ｍｍ超える発泡粒子)の割合が増加していく。その結果、ビーズクッション内での発泡粒子の流動性が悪くなるため、袋内で自由に動くことができず、着座時の衝撃吸収や、体圧分布の多方向への分散性が悪化する。そのため、座り心地が悪くなるという課題がある。更に、袋内の充填率が悪くなるためクッション性も悪くなり、また感触も悪化する。
【００２１】
更に本発明のポリスチレン系発泡粒子のＺ平均分子量は５０万以上である。より好ましくは５０万以上９５万未満である。好ましい範囲として５０万〜９０万である。Ｚ平均分子量が５０万未満の場合、ポリスチレン系発泡粒子自体の機械強度が低下するためクッション性が悪化し、９５万を超える場合には、発泡操作の際にセル膜が破れ発泡粒子のセル構造に欠陥ができる。その結果、機械強度が低下し、クッション性が著しく悪化する。
【００２２】
本発明に用いる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、一般的に知られているポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤が含浸したもので、ポリスチレン系樹脂粒子としては、スチレン、及び、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体が挙げられ、さらにスチレンと共重合が可能な成分、例えばメチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸及びメタクリル酸のエステル、あるいはアクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレートなどの各種単量体、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの２官能性単量体も包含する。これら共重合が可能な成分を１種又は２種以上使用し共重合に供しても良い。尚、スチレン中に含まれるフェニルアセチレン量は０〜１５０ｐｐｍが好ましい。フェニルアセチレン量が１５０ｐｐｍを超える場合には残存スチレン量が増える傾向にあるため好ましくない。
【００２３】
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、水性懸濁液中に分散したポリスチレン系樹脂種粒子にスチレン系単量体を添加して該種粒子に含浸させながら重合せしめる、いわゆる懸濁シード重合法によって製造されたものを使用することができる。
【００２４】
懸濁シード重合法に用いる樹脂種粒子は、（１）通常の懸濁重合法、（２）重合性単量体を規則的な振動下にノズルを通すことにより液滴群として水性媒体中に分散させ、合着および付加的な分散を生じせしめることなく重合させる方法、などによって得ることができる。本発明においては、樹脂種粒子の製造方法は粒度分布を狭くできる点で(２)の方が好ましい。
【００２５】
ポリスチレン系樹脂種粒子の量は、目的とするポリスチレン系樹脂粒子の量に対して５〜６０重量％であることが好ましい。５重量％未満になる場合、水性懸濁液に添加する重合性単量体が該樹脂種粒子内で重合せずに、単独で重合する割合が増える傾向にあり、６０重量％を超える場合は、一回の重合工程でより多くのモノマーを重合させることが出来ずに、不経済である。
【００２６】
上記方法で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は特に限定されないが、２００〜４５０μｍである。より好ましくは２５０〜４００μｍ、更に好ましくは３００μｍ〜３８０μｍである。平均粒子径が２００μｍを下回ると発泡剤の保持性が低下してビーズライフが短くなる傾向を有するため好ましくなく、平均粒子径が４５０μｍよりも大きいと発泡粒子の平均粒径が大きくなるため、クッションの感触を悪化させるため好ましくない。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径を２００〜４５０μｍとするために、ポリスチレン系樹脂種粒子の平均粒径は１３０〜３００μｍが良い。より好ましくは１６０〜２６０μｍ、更に好ましくは２００〜２５０μｍである。
【００２７】
また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合が８０％以上であることが好ましい。この範囲以外では、ポリスチレン系発泡粒子の流動性が悪くなるため、袋内で自由に動くことができず、着座時の衝撃吸収や、体圧分布の多方向への分散性が悪化する。その結果、座り心地が悪くなるという課題がある。また、袋内の充填率が悪くなるためクッション性も悪くなり、また感触も悪化する。
【００２８】
また、前記範囲に入る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を生産するために、ポリスチレン系樹脂種粒子の平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合は８５％以上であることが好ましく、９０％以上がより好ましい。
【００２９】
更に本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のＺ平均分子量は５０万以上であることが好ましい。より好ましくは５０万以上９５万未満である。Ｚ平均分子量が５０万未満の場合、発泡操作をして得られるポリスチレン系発泡粒子自体の機械強度が低下するためクッション性が悪化し、９５万を超える場合では、発泡操作の際にセル膜が破れ発泡粒子のセル構造に欠陥ができる。その結果、機械強度が低下し、クッション性が著しく悪化する。
【００３０】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法で使用する分散剤としては、一般的に用いられている分散剤、例えば、燐酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト、ピロリン酸マグネシウムなどの難水溶性無機塩が挙げられる。これら、難水溶性無機塩を用いる場合には、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルフォン酸ソーダなどのアニオン性界面活性剤を併用すると、分散安定性が増すので効果的である。また、難溶性無機塩は得られる発泡性スチレン系樹脂粒子の粒子径を調節するために、重合中に１回以上追加することもある。
【００３１】
上記製造方法で用いられる重合開始剤は、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート等があげられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種類以上併用しても良い。
【００３２】
本発明におけるＺ平均分子量はベンゾイルパーオキサイドの添加量を変更することで調整が可能であり、添加量としては０．１４重量以上０．２２８重量部以下が好ましい。この範囲であれば、Z平均分子量が５０万以上９５万未満となる。尚、Ｚ平均分子量を増加させるためにはベンゾイルパーオキサイドの単位時間当たりの添加量は減少させていくか、又は一定であるのが望ましい。ベンゾイルパーオキサイドの単位時間当たりの添加量を増加させる方法では、Ｚ平均分子量が５０万未満になりやすく、長期的なクッション性を維持できない。
【００３３】
本発明において使用する発泡剤としては、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン、ネオペンタンなど炭素数３以上５以下の炭化水素等の脂肪族炭化水素類、およびジフルオロエタン、テトラフルオロエタンなどのオゾン破壊係数がゼロであるフッ化炭化水素類などの揮発性発泡剤が挙げられる。尚、本発明においてはブタンとペンタンを併用するのが良い。併用することにより長期的にクッション性を維持でき、また２０〜５０倍発泡が可能となる。
【００３４】
ブタンの添加量としてはスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは５重量部以上８重量部未満である。５重量部より少ないと所定倍率(５０倍)まで発泡することができず、また発泡操作中にブタンが散逸しやすく、発泡粒子内に残るブタンが少なくなるため、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなる。その結果、短期的にクッション性が悪化する。８重量部以上の場合は、発泡の際に倍率ばらつきが発生しやすくなるため、クッション性が悪化する。
【００３５】
添加するブタン組成としては、イソブタン濃度が５０％以上が好ましい。イソブタン濃度が５０％未満になると、発泡操作中に主にノルマルブタンが散逸しやすく、発泡粒子内に残るブタン総量が少なくなるため、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなる。その結果、短期的にクッション性が悪化する。
【００３６】
ペンタンの添加量としてはスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは２.５重量部以上７．０重量部以下である。２．５重量未満になると４０倍まで発泡しづらくなるだけでなく、発泡操作直後に発泡粒子内に残るペンタンが少なくなるため、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなる。その結果、短期的にクッション性が悪化する。７．０重量部を超える場合は、発泡速度がはやくなるため、発泡の際に倍率ばらつきが大きくなり、発泡粒子の粒度分布が悪くなる。その結果、感触、クッション性が悪化する。また、発泡操作時のブロッキングが増える傾向にある。
【００３７】
添加するペンタン組成としては、イソペンタン濃度が３０％以上が好ましい。より好ましいイソペンタン濃度は５０％以上である。すなわち、添加されるイソペンタン量としては、スチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．７５重量部以上であることが好ましく、１．２５重量部以上であることがより好ましい。イソペンタン濃度が３０％未満（すなわち、添加されるイソペンタン量としては、スチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．７５重量部未満）の場合、発泡操作直後より主にノルマルペンタンが散逸していくため、発泡粒子内に残るペンタン総量が少なくなる。その結果、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなるため、短期的にクッション性が悪化する。
【００３８】
ブタンとペンタンの添加比率はブタン：ペンタン＝５０：５０〜７０：３０の範囲が好ましい。この範囲であれば、長期的にクッション性を維持でき、また３０〜５０倍率まで発泡が可能である。
【００３９】
上記発泡剤組成であれば、発泡操作後、長期的にイソペンタン、イソブタンが残り易くなるため、発泡粒子内の内圧を維持でき、長期的に良好なクッション性を発現できるようになる。
【００４０】
上記発泡剤の添加で得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子のペンタンの含有量としては、２．０重量％以上５．０重量％以下が好ましく、より好ましくは２.５重量％以上４．０重量％未満がより好ましい。２．０重量％未満になると４０倍まで発泡しづらくなる。また３０倍で使用した場合のおいても、発泡操作直後に発泡粒子内に残るペンタンが少ないため、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなる。その結果、短期的にクッション性が悪化する。５．０重量％を超える場合は、発泡速度がはやくなるため、発泡の際に倍率ばらつきが大きくなり、発泡粒子の粒度分布が悪化する。その結果、座り心地、感触やクッション性が悪化する。また、発泡操作時のブロッキングが増える傾向にある。
【００４１】
また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中のイソペンタンの含有量は、１．１重量％以上４．２重量％以下が好ましく、より好ましくは１.２重量％以上３．６重量％以下、２．０重量％以上３．０重量％以下が更に好ましい。１．１重量％未満になると４０倍まで発泡しづらくなる。また３０倍で使用した場合のおいても、発泡操作直後に発泡粒子内に残るイソペンタンが少ないため、発泡粒子の内圧が低下し、座屈しやすくなる。その結果、短期的にクッション性が悪化する。４．２重量％を超える場合は、発泡速度がはやくなるため、発泡の際に倍率ばらつきが大きくなり、発泡粒子の粒度分布が悪化する。その結果、座り心地、感触やクッション性が悪化する。また、発泡操作時のブロッキングが増える傾向にある。
【００４２】
ポリスチレン系発泡粒子のイソペンタン含有量としては、０．３重量％以上が好ましい。０．３重量％未満の場合、発泡粒子内の内圧が低下し、座屈しやすくなる。
【００４３】
尚、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、物性を損なわない範囲内において、気可塑剤、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤等が使用できる。可塑剤としては、例えば、ステアリン酸トリグリセライド、パルミチン酸トリグリセライド、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド等の脂肪酸グリセライド、ヤシ油、パーム油、パーム核油等の植物油、ジオクチルアジペート、ジブチルセバケート等の脂肪族エステル、流動パラフィン、シクロヘキサン等の有機炭化水素等があげられ、これらは併用しても何ら差し支えない。気泡調整剤としては、例えば、メチレンビスステアリン酸アマイド、エチレンビスステアリン酸アマイド等の脂肪族ビスアマイド、ポリエチレンワックス等が挙げられる。難燃剤としては、臭素化スチレン、臭素化ブタジエン・ビニル芳香族共重合体、臭素化ノボラック樹脂アリルエーテル、臭素化ポリ（１，３−シクロアルカジエン）及び臭素化ポリ（４−ビニルフェノールアリルエーテル）などの臭素化ポリマーやポリグリセリンジブロモプロピルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）等々の低分子化合物が上げられる。難燃助剤としては、例えば、クメンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等の高温分解型の有機物があげられる。
【００４４】
尚、本発明においては、架橋剤を使用しないのが望ましい。架橋剤を使用することで、発泡粒子の収縮が起こりやすく、繰り返し使用時に発泡粒子がへたりやすくなる。また、発泡操作においても、収縮により中倍領域(40倍以上)の発泡粒子が得づらいという課題もある。
【００４５】
ポリスチレン系発泡粒子は帯電しやすいため、静電気による着火の危険性があり、また発泡粒子をクッションに充填する際に静電気により充填用機具などにまとわり付き、ハンドリング性(生産性)が悪くなるという欠点も有している。そのため、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に帯電防止剤を塗布し、ポリスチレン系発泡粒子の表面に帯電防止剤を存在させるのが望ましい。塗布する方法としては、攪拌機中で帯電防止剤とともに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を攪拌するのが好ましく、攪拌機としてはナウターミキサー、スーパーミキサー、ユニバーサルミキサー、タンブラーミキサー、レディゲミキサーなどが用いられる。
【００４６】
上記帯電防止剤としては、一般的に使用される、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシアルキル）アミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）ヘキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシプロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシブチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２―ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２―ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２―ヒドロキシエチル）ヘキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２―ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン等の１アミノ２ヒドロキシ化合物、グリセリン、脂肪酸モノグリセライド、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステルなどがあり、これらは、単独で用いてもよいし、２種類以上併用しても良い。
【００４７】
この中で、帯電防止剤としては、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシアルキル）アミンが帯電防止性能が最も良好であるため、好ましい。特にステアリン酸マグネシウムを添加する場合においては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が帯電し易くなるため、特許文献１に記載のポリエチレングリコールを塗布しても帯電を防止できないが、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシアルキル）アミンを使用すれば帯電を防止できるようになる。
【００４８】
尚、前記アミンのアルキルの炭素数が１４のものが９０％以上含まれているものが望ましい。アルキルの炭素数が１４より低いと発泡性スチレン系樹脂粒子との接着力が低下し、発泡・成形時に流れやすくなり成形体の帯電防止性能が悪化する傾向がある。アルキルの炭素数が１４より高いと水溶液にした際に析出し、均一に塗布できなくなることから帯電防止性能が悪化する傾向にある。
【００４９】
本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対する帯電防止剤の添加量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．０５重量部以上０．３５重量部以下である。０．０５重量部以上０．３５重量部以下が帯電量を安定的に低下させる上で好ましい。帯電防止剤の添加量が０．０５重量部未満になると帯電防止性能が損なわれる。また、０．３５重量部を超えると、発泡操作の際に粒子同士が合着するブロッキング現象が起こり、生産性を悪化させる。
【００５０】
また、ポリスチレン系発泡粒子に対する帯電防止剤の添加量は、ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．０５重量部以上０．３５重量部以下である。０．０５重量部以上０．３５重量部以下が帯電量を安定的に低下させる上で好ましい。帯電防止剤の添加量が０．０５重量部未満になると帯電防止性能が損なわれる。０．３５重量部を超える場合には、発泡粒子が吸湿し発泡粒子の流動が悪化し、クッションに充填した際の手触り(感触)や座り心地の悪化、音鳴りの原因となる。
【００５１】
尚、帯電防止剤を塗布する際の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の水分量は０．０１重量％以上５．０重量％以下である。０．０１重量％以上４．０重量％以下が好ましい。水分量が５．０重量％以上の場合には、帯電防止剤が水分によって流れやすくなり、帯電防止性能が損なわれる。
【００５２】
また、本発明においてはポリスチレン系発泡粒子の更なる流動性改善のため、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に流動促進剤を添加することが出来る。添加する方法としては、攪拌機中で流動促進剤、帯電防止剤とともに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を攪拌するのが好ましく、攪拌機としてはナウターミキサー、スーパーミキサー、ユニバーサルミキサー、タンブラーミキサー、レディゲミキサーなどが用いられる。
【００５３】
前記流動促進剤としては、ステアリン酸マグネシウムが用いられる。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対するステアリン酸マグネシウムの添加量は発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．５重量部以上１．２重量部以下が好ましい。０．５重量部未満より少ないと流動性が十分ではなく、発泡操作時に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子同士の結合が起こりやすい。また、１．２重量部を超える領域では発泡粒子上に残るステアリン酸マグネシウムが１．０重量部を超えるため、発泡粒子の空気輸送中に剥離しやすく、配管の閉塞の原因となる。
【００５４】
ポリスチレン系発泡粒子に対するステアリン酸マグネシウムの添加量は、ポリスチレン系発泡粒子１００重量部に対して、０．５重量部以上１．２重量部以下が好ましい。０．５重量部未満になると流動性が十分ではなく、クッションに充填した際の手触り、座り心地の悪化、音鳴りの原因となる。１．２重量部を超える場合には、発泡粒子が帯電しやすくなる。
【００５５】
その他、流動促進剤としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩を併用しても良い。
【００５６】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は公知の方法で発泡させることが出来る。例えば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を回転攪拌式予備発泡装置で、水蒸気を用いて８０〜１０５℃程度で加熱することにより、嵩倍率が３０〜５０の発泡粒子を作製することできる。８０℃未満になると、発泡時間がながいため生産性が悪化する。１０５℃を超えると、Ｚ平均分子量が９５万を超える発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を使用すると発泡操作の際にセル膜が破れ発泡粒子のセル構造に欠陥ができる。その結果、機械強度が低下し、クッション性が著しく悪化する。
【００５７】
こうして得られたポリスチレン系発泡粒子の平均気泡径は１０〜１００μmが好ましい。この範囲であれば、発泡倍率のバラツキが小さい発泡粒子ができ、更にこの発泡粒子は座屈しにくく、長期的にクッション性を維持できる。
【実施例】
【００５８】
以下に実施例、及び比較例を挙げるが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００５９】
実施例、及び比較例中の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びポリスチレン発泡粒子のＺ平均分子量測定、ポリスチレン系発泡粒子の帯電量、感触評価、へたり評価(発泡粒子の座屈度)、発泡操作時のブロッキング量については以下の方法で測定した。尚、ポリスチレン系発泡粒子は半年間、恒温恒湿条件下で保管したものを使用している。また、「部」「％」は特に断りのない限り重量基準である。
【００６０】
（Z平均分子量の測定法）
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びポリスチレン系発泡粒子をテトラヒドロフランに溶解し、ＧＰＣ（東ソー（株）製ＨＬＣ−８０２０、カラム：ＴＳＫｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ  ＨＺＭ−Ｈ、カラム温度：４０℃、流速：０．３５ｍｌ／１ｍｉｎ．）にて測定した。
【００６１】
（帯電量の測定法）
ポリスチレン系発泡粒子をポリエチレン製の袋(ＯＫ袋Ｎｏ．１５、大倉工業株式会社製)に入れ口を開けた状態で、２３℃、湿度５０％の恒温室で一晩保管する。保管後、発泡性スチレン系樹脂粒子３００ｇをポリエチレン製の袋に入れ、口を縛った状態で１００回振った。その後、ポリエチレン袋の口を開け、スチレン系発泡粒子表面の帯電量を静電気測定器（シシド静電気製スタチロンＤＸ）によって３回以上測定し、その平均値を被覆発泡粒子の帯電量とした（測定距離３０ｍｍ、電荷量測定は２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で行った）。
【００６２】
帯電量の絶対値が０．５ｋＶ以下の場合を◎、５ｋＶ以下の場合を○、５ｋＶを超える場合を×とした。
【００６３】
（官能評価）
ポリスチレン系発泡粒子を３．５Ｌ測定し、内容積４Ｌの布製袋に封入し、ビーズクッションを作製した。尚、評価者６人でビーズクッションの感触、座り心地を評価した。６人全員が好感触の場合：◎、４人以上が好感触の場合：○、２人以上が好感触の場合：△、好感触が２人未満となる場合：×とする。
【００６４】
（へたり評価：クッション性能評価）
50mmφの円筒の容器にポリスチレン系発泡粒子を２００cc投入する。その後、円筒筒容器の上部から、押し込み速度５００ｍｍ/分で反力３００Ｎとなるまで押し込んだ後、反力０Ｎになるまで戻す。この押し込みと戻す操作を１００回繰り返す。１００回繰り返し後、発泡粒子の体積を測定し、下記計算式にてへたり率を評価した。１０％未満は長期的にクッション性を維持する傾向にあったため、基準を１０％未満とした。
へたり率（％）＝（試験前の発泡粒子体積―試験後の発泡粒子体積）/試験前の
体積×１００
【００６５】
(発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子の平均粒子径の測定及び粒度分布の分布評価)
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びポリスチレン系発泡粒子を画像処理方式ミリトラックＪＰＡ粒度分析計にて粒度分布と平均粒子径を測定した。
【００６６】
（倍率ばらつきの評価）
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡操作で得られたポリスチレン系発泡粒子を画像処理方式ミリトラックＪＰＡ粒度分析計にて粒度分布と平均粒子径を測定した後、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とポリスチレン系発泡粒子の平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合を計算した。
【００６７】
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合とポリスチレン系発泡粒子の平均粒子径±１５％の変動幅に入る割合の差が１０％未満である場合を○とし、１０％以上である場合を×とした。
【００６８】
（発泡操作時のブロッキング量の測定法）
ブロッキングとは発泡操作時にポリスチレン系発泡粒子同士が結合した塊である。ブロッキングがクッション内に入ると感触の悪化など起こるため、ブロッキング量が多い場合においては発泡操作後に取り除く必要がある。尚、ブロッキング量の測定は以下の通りである。
【００６９】
発泡操作により得られたポリスチレン系発泡粒子全量を編み目間隔が1cmの金網
に通す。金網に残った塊の重量を測定し、以下の式でブロッキング量を計算した。
【００７０】
尚、ブロッキング量は１％を超えるとクッションの感触が悪化傾向にある。
ブロッキング量(％)＝塊の重さ/ポリスチレン系発泡粒子全量の重さ×１００
【００７１】
（実施例１）
＜発泡性スチレン系樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水重量８５重量部、第３リン酸カルシウム０．５７重量部、α―オレフィンスルフォン酸ソーダ０．００４７６重量部、塩化ナトリウム０．１重量部、平均粒子径が０．２５ｍｍのスチレン系樹脂種粒子(平均粒径±１５％の変動幅に入る割合：９８％)３２重量部を仕込んだ後、攪拌を開始した。その後、開始剤として、ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキシルモノカーボネート０．０８重量部を仕込んだ。続いて、９２℃まで昇温させた後、ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１４０重量部（０〜１時間目の追加量０．０４１重量部として、その後は傾き０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす。）を４時間５０分、スチレン単量体６８重量部は５時間３０分かけて反応器中に仕込みながら重合した。その後、３０分間９２℃を保持した後、直ちに１２０℃に昇温して１時間保持した。９５℃に冷却後、系内にノルマルブタン３．２５重量部、イソブタン３．２５重量部、ノルマルペンタン１．８重量部、イソペンタン２．７重量部を仕込み更に１時間１２０℃で保持した後、冷却した。室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水・乾燥することにより、平均粒径：３８０μｍ、平均粒径±１５％の変動幅に入る割合：９０％の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００７２】
＜添加剤の塗布工程＞
上記で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、ステアリン酸マグネシウムとしてマグネシウムステアレート［日油（株）製］を０．８重量部、ひまし硬化油［日油（株）製］を０．１２重量部、及び帯電防止剤としてＮ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン［アルキル基の炭素数Ｃ＝１４：（株）タナカ化学研究所製、アンチスタ８０ＦＳ］を０．１５重量部を、スーパーミキサー［（株）川田製、ＳＭＶ−２０］に投入し、１０００ｒｐｍで１２０秒間ブレンドした。その後払い出し、帯電防止剤で被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
【００７３】
＜発泡操作＞
流動促進剤と帯電防止剤で被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子回転攪拌式予備発泡装置に投入して、約１００℃の水蒸気中で嵩密度が発泡倍率：３０倍になるまで約４分間発泡してポリスチレン系発泡粒子を得た。得られたポリスチレン系発泡粒子を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。
【００７４】
（実施例２）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１５重量部（０〜１時間目の追加量０．０４５重量部として、その後は傾き０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす。）に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００７５】
（実施例３）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１５重量部（０〜１時間目の追加量０．０４５重量部として、その後は傾き０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす。）、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００７６】
（実施例４)
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１５重量部（０〜１時間目の追加量０．０４５重量部として、その後は傾き０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす。）、発泡倍率５０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００７７】
（実施例５）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１８０重量部（０〜１時間目の追加量０．０５４重量部として、その後は傾き０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００７８】
（実施例６）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１８０重量部（各時間の追加量は０．０３６重量部一定で実施。）発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００７９】
（実施例７）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８０】
（実施例８）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８１】
（実施例９）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−２−ヒドロキシアルキルアミン［アルキル基の炭素数Ｃ＝１４：（株）タナカ化学研究所製、アンチスタ８０ＦＳ］を０．０５重量部、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８２】
（実施例１０）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン２．２５重量部、イソペンタン２．２５重量部、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８３】
（実施例１１）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン３．１５重量部、イソペンタン１．３５重量部、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８４】
（実施例１２）
スチレン系樹脂種粒子２０重量部、スチレン単量体８０重量部、ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（各時間の追加量は０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン３．１５重量部、イソペンタン１．３５重量部、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８５】
（実施例１３）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン２．４０重量部、イソペンタン３．６０重量部、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８６】
（実施例１４）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ポリエチレングリコール０．０５重量部添加し、発泡倍率４０倍に変更した以外は実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８７】
（実施例１５）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、マグネシウムステアレート［日油（株）製］を０．４重量部添加し、発泡倍率４０倍に変更した以外は実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８８】
（実施例１６）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、マグネシウムステアレート［日油（株）製］を０．６重量部添加し、発泡倍率４０倍に変更した以外は実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００８９】
（実施例１７）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、マグネシウムステアレート［日油（株）製］を１．５重量部添加し、発泡倍率４０倍に変更した以外は実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９０】
（実施例１８）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、帯電防止剤を塗布せず、発泡倍率４０倍に変更した以外は実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９１】
（比較例１）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０２２重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を増加させる）、発泡倍率を４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９２】
（比較例２）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．１２重量部（０〜１時間目の追加量を０．０３７重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を増減少させる）、発泡倍率を４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９３】
（比較例３）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン４．５重量部、イソペンタン０重量部、発泡倍率を４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９４】
（比較例４）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン０．８重量部、イソペンタン１．２重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９５】
（比較例５）
ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、ノルマルペンタン３．２重量部、イソペンタン４．８重量部、発泡倍率を４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９６】
（比較例６）
スチレン系種樹脂４重量部、追加スチレン９６重量部、ベンゾイルパーオキサイド３０％溶液０．２２８重量部（０〜１時間目の追加量を０．０６８重量部として、その後は０．０１１３になるように各時間の追加量を減らす）、発泡倍率４０倍に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系発泡粒子を得た。評価結果を表１に示す。
【００９７】
（比較例７）
特開２０１１−７４２３９の比較例４に記載の方法で発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。但し、発泡剤の種類、追加量は本特許の実施例１と同様とした。その後、ステアリン酸マグネシウム０．５重量部、ポリエチレングリコール０．０５重量部、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部をスーパーミキサー［（株）川田製、ＳＭＶ−２０］に投入し、１０００ｒｐｍで１２０秒間ブレンドした。その後払い出し、帯電防止剤で被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。発泡倍率４０倍として評価を行い、その結果を表１に示す。
【００９８】
【表１】
2019073653.tif 000002