(57)【要約】【課題】ばね特性を大きな自由度でチューニングすることができると共に、優れた耐久性を実現することもできる、新規な構造の筒形防振装置を提供すること。【解決手段】インナ軸部材１４とアウタ筒部材２２を全周に亘って相互に弾性連結する弾性連結体１６が発泡ポリウレタン樹脂で形成されており、弾性連結体１６がインナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の間に軸直角方向に圧縮された状態で配設されていると共に、周方向に延びる環状の凹溝２０，２０が弾性連結体１６の両端面にそれぞれ形成されており、インナ軸部材１４とアウタ筒部材２２との間で圧縮されていない成形状態の弾性連結体１６において凹溝２０，２０が弾性連結体１６の軸方向端面に開口している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナ軸部材とアウタ筒部材が弾性連結体で全周に亘って相互に弾性連結された筒形防振装置において、
前記弾性連結体が発泡ポリウレタン樹脂で形成されており、該弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間に軸直角方向に圧縮された状態で配されていると共に、
周方向に延びる環状の凹溝が該弾性連結体の両端面にそれぞれ形成されており、該インナ軸部材と該アウタ筒部材との間で圧縮されていない成形状態の該弾性連結体において該凹溝が該弾性連結体の軸方向端面に開口していることを特徴とする筒形防振装置。
【請求項２】
前記弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮された状態において前記凹溝が潰れて実質的に閉じている請求項１に記載の筒形防振装置。
【請求項３】
前記インナ軸部材には外周へ突出する凸部が設けられており、前記凹溝における深さ寸法が最大となる部分が該凸部よりも外周側に位置している請求項１又は２に記載の筒形防振装置。
【請求項４】
前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で圧縮されていない成形状態の前記弾性連結体の軸直角方向の外径寸法が、前記アウタ筒部材の軸直角方向の内径寸法よりも大きくされている請求項１〜３の何れか一項に記載の筒形防振装置。
【請求項５】
前記弾性連結体の軸直角方向の外径寸法が、該弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮されることによって成形状態に比して２５〜７０％小さくなっている請求項１〜４の何れか一項に記載の筒形防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナ軸部材とアウタ筒部材が弾性連結体で相互に弾性連結された構造を有する筒形防振装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車のサスペンションブッシュなどに適用される筒形防振装置が知られている。筒形防振装置は、例えば、特開２００４−２０５０４９号公報（特許文献１）に開示された防振ブッシュのように、内筒と外筒が厚肉筒状のゴム状弾性体で相互に弾性連結された構造を有している。
【０００３】
ところで、従来の筒形防振装置では、より柔らかいばね特性が必要な場合に、ゴム状弾性体に対して軸方向に貫通するすぐり孔を形成する構造も、一般的に知られている。例えば、特許文献１に示されているように、一対のすぐり孔が内筒を挟んだ径方向両側に形成されることで、径方向のばね特性が調節されるようになっている。
【０００４】
ところが、特許文献１のようにすぐり孔が形成された構造では、ゴム状弾性体の弾性変形時にすぐり孔の内周面に応力の集中が生じて、ゴム状弾性体の耐久性が低下するおそれがあった。また、ゴム状弾性体が大きく変形して、すぐり孔が実質的になくなるまで潰れると、ゴム状弾性体の動ばねが急激に大きくなって、乗り心地の悪化などを引き起こすおそれもあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２０５０４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、ばね特性を大きな自由度でチューニングすることができると共に、優れた耐久性を実現することもできる、新規な構造の筒形防振装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【０００８】
本発明者らは、筒形防振装置において柔らかいばね特性を実現するために、インナ軸部材とアウタ筒部材を弾性連結する弾性連結体を発泡ポリウレタン樹脂によって形成することを検討した。ところが、サスペンションブッシュなどの筒形防振装置に要求されるばね特性を発泡ポリウレタン樹脂製の弾性連結体で得ようとすると、ばね特性が柔らかくなり過ぎる場合があり、その場合には、インナ軸部材とアウタ筒部材の間で弾性連結体を大きく圧縮することによってばねを調節する必要がある。
【０００９】
しかしながら、発泡ポリウレタン樹脂製の弾性連結体は、気泡の大きさや形状、配置などが均一ではなく、密度にムラがあることから、変形剛性が均一になり難く、大きく圧縮しようとすると、密度の小さい部分が局所的に大きく変形するなどして、安定して目的とする変形態様となるように圧縮することが難しいという新たな問題が発生した。そこで、本発明者らは、かかる問題を解決すべく多くの検討と実験を行った結果、発泡ポリウレタン樹脂製の弾性連結体を採用することによって生じた上記の如き新たな問題をも解決することが可能となる本発明を為すに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の第一の態様は、インナ軸部材とアウタ筒部材が弾性連結体で全周に亘って相互に弾性連結された筒形防振装置において、前記弾性連結体が発泡ポリウレタン樹脂で形成されており、該弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間に軸直角方向に圧縮された状態で配されていると共に、周方向に延びる環状の凹溝が該弾性連結体の両端面にそれぞれ形成されており、該インナ軸部材と該アウタ筒部材との間で圧縮されていない成形状態の該弾性連結体において該凹溝が該弾性連結体の軸方向端面に開口していることを、特徴とする。
【００１１】
このような第一の態様に従う構造とされた筒形防振装置によれば、弾性連結体が発泡ポリウレタン樹脂によって形成されていることにより、より柔らかいばね特性を容易に実現することができる。従って、柔らかいばね特性を得るために弾性連結体に形成されていた貫通穴（すぐり孔）などを設けることなく、十分に柔らかいばね特性を得ることが可能となって、弾性連結体において貫通穴などの形成による応力の集中化を回避することもできる。
【００１２】
さらに、弾性連結体がインナ軸部材とアウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮されていることから、弾性連結体の圧縮変形量を調節することによって、弾性連結体のばね特性を大きな自由度でチューニングすることができる。
【００１３】
しかも、弾性連結体を大きく圧縮する場合にも、弾性連結体の軸方向両端面に開口する環状の凹溝によって、特に弾性連結体の軸方向両端部の変形態様の安定化が図られて、弾性連結体の軸方向端面において座屈のような歪な変形が生じるのを防ぐことができる。それ故、弾性連結体の軸直角方向での圧縮変形量を大きな自由度で設定することが可能になり、弾性連結体のばね特性のチューニングを容易に行うことができる。
【００１４】
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載された筒形防振装置であって、前記弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮された状態において、前記凹溝が潰れて実質的に閉じているものである。
【００１５】
第二の態様によれば、弾性連結体がインナ軸部材とアウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮された状態において、凹溝が実質的に潰れて閉じていることによって、振動が入力される筒形防振装置の使用状態において、凹溝が防振特性に影響し難い。更に、筒形防振装置の使用状態において、凹溝の形成部分に対する応力の集中が防止されて、耐久性が確保される。
【００１６】
本発明の第三の態様は、第一又は第二の態様に記載された筒形防振装置において、前記インナ軸部材には外周へ突出する凸部が設けられており、前記凹溝における深さ寸法が最大となる部分が該凸部よりも外周側に位置しているものである。
【００１７】
第三の態様によれば、インナ軸部材の凸部によっても弾性連結体の圧縮変形の割合などを調節することが可能であり、弾性連結体のばね特性をより大きな自由度でチューニングすることが可能となる。
【００１８】
さらに、弾性連結体の凹溝がインナ軸部材の凸部よりも外周に設けられていることにより、弾性連結体の圧縮時に、凸部によって拘束されない弾性連結体の外周部分の歪な変形が凹溝によって防止されて、弾性連結体の変形態様の安定化が図られる。
【００１９】
本発明の第四の態様は、第一〜第三の何れか１つの態様に記載された筒形防振装置において、前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で圧縮されていない成形状態の前記弾性連結体の軸直角方向の外径寸法が、前記アウタ筒部材の軸直角方向の内径寸法よりも大きくされているものである。
【００２０】
第四の態様によれば、アウタ筒部材の内周に弾性連結体を配することで、弾性連結体の外径寸法がアウタ筒部材によって小さくされて、弾性連結体が軸直角方向で圧縮される。なお、アウタ筒部材は、予め成形状態の弾性連結体の外径寸法よりも小さな内径寸法を有するように成形されていても良いし、成形状態の弾性連結体に外挿された状態で縮径加工されることによって、内径寸法が成形状態の弾性連結体の外径寸法よりも小さくなるようにしても良い。
【００２１】
本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載された筒形防振装置において、前記弾性連結体の軸直角方向の外径寸法が、該弾性連結体が前記インナ軸部材と前記アウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮されることによって成形状態に比して２５〜７０％小さくなっているものである。
【００２２】
第五の態様によれば、弾性連結体の軸直角方向の圧縮変形の割合が上記の範囲で設定されることによって、弾性連結体を発泡ポリウレタン樹脂で形成しながら、実用上で適当なばね特性を有する筒形防振装置を得ることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、弾性連結体が発泡ポリウレタン樹脂によって形成されていることにより、より柔らかいばね特性を容易に実現することが可能となって、貫通穴などのばね低減手段を特別に設ける必要がなく、貫通穴などの形成による応力の集中化を回避することも可能になる。更に、弾性連結体がインナ軸部材とアウタ筒部材の間で軸直角方向に圧縮されていることから、弾性連結体の圧縮変形の比率を調節することによって、弾性連結体のばね特性を大きな自由度でチューニングすることができる。しかも、弾性連結体を大きく圧縮する場合にも、弾性連結体の軸方向両端面に開口する環状の凹溝によって、特に弾性連結体の軸方向両端部の変形態様の安定化が図られて、弾性連結体の軸方向端面において座屈のような歪な変形が生じるのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第一の実施形態としてのサスペンションブッシュを示す正面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】図１に示すサスペンションブッシュを構成するブッシュ本体の正面図。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面図。
【図６】本発明の第二の実施形態としてのサスペンションブッシュを示す正面図。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。
【図８】図６に示すサスペンションブッシュを構成するブッシュ本体の正面図。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ断面図。
【図１０】本発明の第三の実施形態としてのサスペンションブッシュを示す正面図。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ断面図。
【図１２】図１０に示すサスペンションブッシュを構成するブッシュ本体の正面図。
【図１３】図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図。
【図１４】本発明の別の一実施形態としてのサスペンションブッシュを示す断面図であって、図１５のＸＩＶ−ＸＩＶ断面に相当する図。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２６】
図１〜３には、本発明に従う構造とされた筒形防振装置の第一の実施形態として、自動車用のサスペンションブッシュ１０を示す。サスペンションブッシュ１０は、ブッシュ本体１２を備えており、ブッシュ本体１２は、インナ軸部材１４に弾性連結体１６が固着された構造を有している。以下の説明において、原則として、上下方向とは図１中の上下方向を、前後方向とは軸方向である図２中の上下方向を、左右方向とは図１中の左右方向を、それぞれ言う。なお、以下の説明における上下方向と左右方向と前後方向は、サスペンションブッシュ１０の車両装着状態における車両の上下方向、左右方向、前後方向とは、必ずしも一致しない。
【００２７】
より詳細には、インナ軸部材１４は、金属などで形成された硬質の部材であって、全体として前後方向に直線的に延びる厚肉小径の略円筒形状を有している。更に、インナ軸部材１４は、軸方向の中央部分において左右各一方側へ突出する凸部１８，１８を備えている。本実施形態の凸部１８は、図２，３などにも示すように、インナ軸部材１４と一体形成されており、基端部分の表面がインナ軸部材１４における凸部１８を外れた部分の外周面に対して滑らかに連続していると共に、突出先端部分の表面が角や部分的な凹凸を持たない滑らかな湾曲面で構成されている。
【００２８】
弾性連結体１６は、全体として円環形状乃至は円筒形状とされており、前面および後面が外周へ向けて次第に軸方向内側へ傾斜する傾斜面とされて、前後方向の厚さ寸法が外周へ向けて次第に小さくなっている。
【００２９】
さらに、弾性連結体１６は、多孔質の発泡ポリウレタン樹脂（以下、発泡ウレタン）で形成されている。弾性連結体１６を形成する発泡ウレタンの組成は、特に限定されるものではないが、例えば、エチレングリコール，ブタンジオールおよびアジピン酸の縮合重合体などからなるポリエステル系ポリオールをポリオール成分とし、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）や１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）などをイソシアネート成分とするウレタン原料からなる発泡ウレタンが、好適に採用される。また、ウレタン原料には、上記のポリオール成分とイソシアネート成分の他に、水などの発泡剤、エチレングリコールなどの鎖延長剤、触媒、整泡剤、加水分解防止剤、難燃剤、減粘剤、安定剤、充填剤、架橋剤、着色剤などが、必要に応じて配合される。また、発泡ウレタンの発泡率は、特に限定されないが、例えば、２５〜７０％程度とされることが望ましい。
【００３０】
更にまた、弾性連結体１６は、全周に亘って連続する環状乃至は筒状とされており、軸方向に貫通する穴は形成されていない。弾性連結体１６は、予め設定された軸方向に貫通する穴を備えていなければ、軸方向に貫通する連続気泡を含んでいても良いが、軸方向に貫通する気泡を持たないことが望ましく、例えば独立気泡の発泡ウレタンによって形成されている。
【００３１】
さらに、弾性連結体１６には、周方向に延びる凹溝２０，２０が形成されている。凹溝２０は、図４，５に示すように、全周に亘って連続して延びる環状とされており、径方向に圧縮されていない成形状態の弾性連結体１６の径方向中間部分において軸方向両端面である前面と後面の各一方に開口している。本実施形態の凹溝２０は、開口に向けて溝幅寸法が次第に大きくなる溝断面形状を有していると共に、溝内面が部分的な凹凸や角のない滑らかに連続する面で構成されている。また、図５に示す凹溝２０の深さ寸法ｄは、径方向の同じ位置における弾性連結体１６の前後厚さ寸法ｔに対して、２５％以下とされていることが望ましい。
【００３２】
本実施形態では、弾性連結体１６の前面に開口する凹溝２０と後面に開口する凹溝２０が、互いに略同一形状であるとともに弾性連結体１６に対して径方向で互いに略同じ位置に形成されている。これにより、本実施形態の弾性連結体１６は、軸方向中央を通って軸直角方向に広がる平面に関して略面対称の形状とされている。
【００３３】
そして、弾性連結体１６の内周面がインナ軸部材１４の外周面に固着されて、ブッシュ本体１２が構成されている。なお、インナ軸部材１４と弾性連結体１６を相互に固着する手段は、特に限定されないが、本実施形態では接着剤によって接着されている。
【００３４】
かかるインナ軸部材１４と弾性連結体１６の接着状態において、インナ軸部材１４の凸部１８，１８は、弾性連結体１６に埋設状態で固着されており、弾性連結体１６の内周面の前後両端部分が凸部１８，１８よりも前後外側においてインナ軸部材１４の外周面に固着されている。また、弾性連結体１６の凹溝２０，２０は、少なくとも深さ寸法が最大となる部分が、インナ軸部材１４の凸部１８，１８よりも外周側に配置されており、本実施形態では、図４に示すように、凹溝２０，２０の全体が凸部１８，１８に対して軸方向の投影において重なり合うことなく径方向外側に離れている。
【００３５】
また、ブッシュ本体１２には、アウタ筒部材２２が取り付けられている。アウタ筒部材２２は、金属などで形成された硬質の部材であって、前後方向に直線的に延びる薄肉大径の略円筒形状を有している。更に、アウタ筒部材２２の軸方向寸法は、インナ軸部材１４の軸方向寸法よりも小さくされていると共に、インナ軸部材１４における凸部１８，１８の同方向での最大寸法よりも大きくされている。なお、本実施形態のアウタ筒部材２２は、後述する縮径加工を施す前の状態において、内径寸法が弾性連結体１６の外径寸法と略同じ大きさとされている。
【００３６】
そして、アウタ筒部材２２は、図５に二点鎖線で仮想的に示すように、ブッシュ本体１２の弾性連結体１６に外挿される。本実施形態では、アウタ筒部材２２がブッシュ本体１２の前後中央部分に外挿されており、インナ軸部材１４の凸部１８，１８の全体が左右方向の投影においてアウタ筒部材２２と重なり合っていると共に、凸部１８，１８よりも軸方向外方に位置するアウタ筒部材２２の軸方向両端部分が、弾性連結体１６の外周面よりも軸方向外方まで突出している。なお、本実施形態において、アウタ筒部材２２の外挿による弾性連結体１６の径方向での圧縮は、実質的に生じない。
【００３７】
また、弾性連結体１６に外挿されたアウタ筒部材２２は、八方絞りなどの縮径加工によって、図１〜３に示すように、小径化される。これにより、アウタ筒部材２２がブッシュ本体１２における弾性連結体１６の外周部分に非接着で取り付けられて、インナ軸部材１４とアウタ筒部材２２が弾性連結体１６によって相互に弾性連結されている。
【００３８】
なお、弾性連結体１６が、軸方向に貫通する穴などを持たず、全周に亘って連続する形状とされていることから、インナ軸部材１４とアウタ筒部材２２は、弾性連結体１６によって全周に亘って径方向で相互に弾性連結されている。尤も、ばね特性の調節などを目的とする凹所や軸方向に貫通する穴などを弾性連結体１６に形成することも可能であり、その場合、当該凹所や穴は、弾性連結体１６の予圧縮によって潰れて実質的に消失していても良いし、弾性連結体１６の予圧縮後に開口状態で残っていても良い。また、例えば、周方向に延びる筒状乃至は板状の中間部材を、弾性連結体１６の径方向中間部分に固着して、ばね特性を調節することもできる。なお、弾性連結体１６に凹所や貫通穴を設けたり中間部材を固着する場合には、それら凹所、貫通穴、中間部材などは凹溝２０，２０を外れて設けられる。
【００３９】
本実施形態では、縮径加工前のアウタ筒部材２２の内径寸法と成形状態の弾性連結体１６の外径寸法が略同じであったことからも分かるように、成形状態の弾性連結体１６の外径寸法は、縮径加工後のアウタ筒部材２２の内径寸法よりも大きくされている。従って、アウタ筒部材２２が弾性連結体１６に外挿された状態で縮径されることにより、弾性連結体１６がインナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の径方向間で径方向に圧縮されている。
【００４０】
なお、弾性連結体１６は、多孔質の発泡ウレタンで形成されていることから、自動車用のサスペンションブッシュなどに要求されるばね特性を得るために、一般的な中実のゴムに比して径方向に大きく圧縮される。特に、弾性連結体１６は、インナ軸部材１４の凸部１８，１８が突出する左右方向において、上下方向よりも大きな比率で圧縮されており、例えば、インナ軸部材１４の凸部１８，１８とアウタ筒部材２２との径方向間において、圧縮前の弾性連結体１６の外径寸法に対して２５〜７０％という高比率で圧縮された状態で配設されている。尤も、弾性連結体１６の圧縮変形量は、要求されるばね特性や弾性連結体１６の発泡率などを考慮して、適宜に設定される。
【００４１】
ここにおいて、弾性連結体１６が径方向に圧縮されて変形せしめられることにより、弾性連結体１６の前面と後面に設けられた凹溝２０，２０は、図１，２に示す圧縮状態において、径方向で潰れて実質的に閉じている。このように、弾性連結体１６は、凹溝２０，２０が形成された部分において、凹溝２０，２０が溝幅方向で閉じるような変形が生じ易くなっており、弾性連結体１６の変形態様が特に軸方向両端部において凹溝２０，２０に誘導されることで安定して、発泡ウレタン製で大きな圧縮が必要とされる弾性連結体１６であっても、弾性連結体１６の軸方向端部における歪な変形を防ぐことができる。
【００４２】
弾性連結体１６は、発泡ウレタンで形成されていることから、ポアソン比が十分に小さく圧縮性を有している。それ故、弾性連結体１６が径方向に予圧縮される際に、弾性連結体１６において軸方向の膨らみは小さいか殆どなく、ポアソン比が略０．５のゴムやエラストマのように軸方向に膨らむことで凹溝の底面が盛り上がるようにして深さが小さくなるのとは異なり、凹溝２０は溝幅方向の両内面が互いに重なるように潰れて閉じる。このように、凹溝２０は、単に溝幅方向に潰れて溝幅方向の両内面が相互に重なることで閉じているのであって、弾性連結体がゴムやエラストマで形成されている場合のように軸方向に膨らむことで溝深さが小さくなって凹溝が浅底になったり消失したりするのとは、変形の機序が異なると共に、構造的にも相違している。このような発泡ウレタン製の弾性連結体１６の変形態様を考慮して、本実施形態では凹溝２０の溝断面形状が底部に向かって次第に狭幅とされていることにより、凹溝２０は、弾性連結体１６の予圧縮によって溝幅方向の両内面が底部側から相互に当接して、次第に浅くなって消失するようになっている。
【００４３】
なお、各凹溝２０は、弾性連結体１６の圧縮によって全体が厳密に閉じている必要はなく、実質的に閉じていれば良い。即ち、凹溝２０は、弾性連結体１６の圧縮によって溝深さ寸法の２／３以上が潰れて塞がっていれば、実質的に閉じているとみなすことができる。例えば、本実施形態では、図１，２に示すように、凹溝２０の開口端部において僅かな凹みが残っているが、凹溝２０の溝内面の略全体が径方向で相互に密着しており、凹溝２０が実質的に閉じている。
【００４４】
このような本実施形態に従う構造とされたサスペンションブッシュ１０によれば、弾性連結体１６が発泡ウレタンで形成されていることにより、軸方向の貫通穴などを形成することなく柔らかいばね特性（低動ばね特性）を実現することができる。従って、振動が入力される使用状態において、貫通穴の形成部分に応力が集中することがなく、耐久性の向上が図られる。
【００４５】
さらに、弾性連結体１６がインナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の間で圧縮されることにより、弾性連結体１６のばね特性を大きな自由度で調節することができる。特に、弾性連結体１６を従来のゴムブッシュよりも大きく圧縮すれば、従来のゴムブッシュにおいて貫通穴を設けるなどして実現されていたばね特性を、簡単に且つ優れた耐久性で実現することもできる。特に、径方向の圧縮による弾性連結体１６の外径寸法の変化割合を２５％以上且つ７０％以下とすることによって、弾性連結体１６のばねを実用上で適当な硬さに調節することができる。
【００４６】
また、弾性連結体１６の前面と後面に開口する凹溝２０，２０が形成されていることによって、弾性連結体１６が大きく圧縮される際に、弾性連結体１６の軸方向端部の変形が凹溝２０，２０によって案内されるようになっており、弾性連結体１６の軸方向端面において座屈様の歪な折れが発生するなどの不具合を回避することができる。従って、弾性連結体１６のばね特性を大きな自由度で調節可能としながら、弾性連結体１６の変形態様の安定化が図られて、弾性連結体１６の圧縮作業が容易になり得る。
【００４７】
さらに、凹溝２０，２０は、弾性連結体１６がインナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の間で径方向に圧縮された状態において、実質的に潰れて閉じている。これにより、使用状態のサスペンションブッシュ１０において、凹溝２０，２０が弾性連結体１６のばね特性に影響し難く、且つ凹溝２０，２０の形成部分に対する応力の集中も回避される。
【００４８】
また、本実施形態では、インナ軸部材１４において左右両側へ突出する凸部１８，１８が周方向で部分的に設けられていることから、軸方向中央部分において弾性連結体１６の左右方向の長さ寸法が上下方向の長さ寸法よりも短くされている。それ故、アウタ筒部材２２が全周に亘って一定量だけ縮径されると、弾性連結体１６は、左右方向の圧縮による変形の割合が上下方向の圧縮による変形の割合よりも大きくなって、左右方向のばねが上下方向のばねよりも硬くなる。このように、インナ軸部材１４に凸部１８，１８を形成することによっても、弾性連結体１６のばね特性を調節することができる。
【００４９】
しかも、凹溝２０，２０が凸部１８，１８よりも外周に配置されていることによって、凹溝２０，２０による弾性連結体１６の変形態様の安定化が、凸部１８，１８によって変形を拘束されない弾性連結体１６の外周部分において有効に発揮される。
【００５０】
図６，７には、本発明に従う構造とされた筒形防振装置の第二の実施形態として、自動車用のサスペンションブッシュ３０を示す。サスペンションブッシュ３０はブッシュ本体３２を備えており、ブッシュ本体３２はインナ軸部材１４に発泡ウレタン製の弾性連結体３４が固着された構造を有している。以下の説明において、第一の実施形態と実質的に同一の部材および部位については、図中に同一の符号を付すことで説明を省略する。
【００５１】
弾性連結体３４には、図８，９に示すように、内周凹溝３６，３６と外周凹溝３８，３８が、本実施形態の凹溝として形成されている。内周凹溝３６と外周凹溝３８は、それぞれ弾性連結体３４の前面と後面に開口して周方向環状に延びており、外周凹溝３８が内周凹溝３６に対して外周側に離れて設けられている。また、本実施形態において、内周凹溝３６の溝底面と外周凹溝３８の溝底面が前後方向の略同じ位置に配されており、内周凹溝３６の溝深さ寸法が外周凹溝３８の溝深さ寸法よりも大きくされている。なお、内周凹溝３６と外周凹溝３８は、何れもインナ軸部材１４の凸部１８，１８よりも外周に位置している。
【００５２】
そして、弾性連結体３４とインナ軸部材１４を固着してなるブッシュ本体３２にアウタ筒部材２２が外挿されて、アウタ筒部材２２が縮径加工されることにより、弾性連結体３４がインナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の間で径方向に予圧縮されている。かかる予圧縮状態の弾性連結体３４において、内周凹溝３６，３６と外周凹溝３８，３８は、何れも径方向で潰れて実質的に閉じている。
【００５３】
このような本実施形態に従う構造とされたサスペンションブッシュ３０においても、弾性連結体３４が発泡ウレタン製とされていることから、弾性連結体３４の径方向の圧縮量を調節することによって、ばね特性を大きな自由度で簡単にチューニングすることができる。
【００５４】
また、本実施形態のサスペンションブッシュ３０では、径方向の異なる位置において環状に延びる内周凹溝３６と外周凹溝３８が、弾性連結体３４の前後両面に形成されていることから、弾性連結体３４を径方向に大きく予圧縮する際に、弾性連結体３４の軸方向両端部において歪な変形がより生じ難く、弾性連結体３４の変形態様の安定化を図ることができる。しかも、内周凹溝３６，３６と外周凹溝３８，３８は、何れも弾性連結体３４の予圧縮状態において実質的に閉じていることから、サスペンションブッシュ３０の使用状態で振動が入力される際に、それら内周凹溝３６，３６と外周凹溝３８，３８が防振性能に影響し難く、且つ応力の集中による耐久性の低下も問題になり難い。
【００５５】
このように、弾性連結体に形成される凹溝は前後各１つに限定されず、弾性連結体の前面および後面に各複数の凹溝を形成しても良い。なお、弾性連結体の前面および後面の何れに対しても、３つ以上の凹溝を形成することもできる。
【００５６】
図１０，１１には、本発明に従う構造とされた筒形防振装置の第三の実施形態として、自動車用のサスペンションブッシュ４０を示す。サスペンションブッシュ４０はブッシュ本体４２を備えており、ブッシュ本体４２はインナ軸部材１４に弾性連結体４４が固着された構造を有している。
【００５７】
より詳細には、弾性連結体４４は、第一の実施形態と同様の発泡ウレタンで形成されており、図１２，１３に示すように、軸方向寸法の大きい内周厚肉部４６と、軸方向寸法の小さい外周薄肉部４８とを、一体で備えている。
【００５８】
内周厚肉部４６は、厚肉の略円筒形状を有しており、軸方向寸法がインナ軸部材１４よりも小さく且つアウタ筒部材２２と略同じとされている。この内周厚肉部４６の内周面がインナ軸部材１４の外周面に固着されることにより、弾性連結体４４がインナ軸部材１４に固着されてブッシュ本体４２が構成されている。
【００５９】
外周薄肉部４８は、内周厚肉部４６の外周面から外周へ突出するように全周に亘って略一定の断面形状で設けられており、外周へ向けて次第に前後厚さ寸法が小さくなっていると共に、内周端の前後厚さ寸法が内周厚肉部４６の前後厚さ寸法よりも小さくされている。これにより、内周厚肉部４６の軸方向端面と外周薄肉部４８の軸方向端面は、内周厚肉部４６の外周面で構成された段差５０を介して連続している。
【００６０】
そして、かくの如き構造を有する弾性連結体４４は、内周面がインナ軸部材１４に固着されていると共に、アウタ筒部材２２に挿入されており、弾性連結体４４に外挿されたアウタ筒部材２２が縮径加工されることによって、インナ軸部材１４とアウタ筒部材２２の間で径方向に予圧縮されている。なお、図１１に示す弾性連結体４４が予圧縮された状態において、外周薄肉部４８は完全に潰れることなく残存しており、内周厚肉部４６の外周面（段差５０）がアウタ筒部材２２の内周面に対して外周に離れている。
【００６１】
本実施形態において、凹溝２０，２０は、弾性連結体４４の外周薄肉部４８に形成されている。これにより、軸方向寸法が大きく且つインナ軸部材１４に固着される内周厚肉部４６に比して、弾性連結体４４の圧縮時に変形態様が安定し難い外周薄肉部４８において、凹溝２０，２０による変形態様の安定化が図られる。
【００６２】
本実施形態に示されているように、弾性連結体の具体的な形状は特に限定されるものではなく、要求特性などに応じて適宜に設定され得る。
【００６３】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態においてインナ軸部材１４に設けられていた凸部１８，１８は、必須ではなく、例えば、図１４，１５に示すサスペンションブッシュ６０を構成するインナ軸部材６２のように、凸部がない構造も採用され得る。また、凸部は、必ずしも径方向両側に突出する一対である必要はなく、全周に亘って略一定の断面形状を有する凸部を設けても良いし、周方向で突出高さが変化する凸部を全周に亘って設けても良い。更に、凸部は、インナ軸部材と別体で形成されて、インナ軸部材に固定されることで設けられるようにもできる。
【００６４】
また、弾性連結体に形成される凹溝は、周方向に連続していれば、断面形状を周方向で変化させることも可能である。即ち、溝幅寸法や溝深さ寸法、溝断面積などを周方向で変化させることにより、互いに異なる径方向において互いに異なるばね特性を設定することも可能になる。更に、全周に亘って形成された凹溝の内周側や外周側に部分的に周方向に延びる溝を追加することで、互いに異なる径方向においてばね特性を異ならせることもできる。
【００６５】
前記実施形態では、成形状態の弾性連結体１６にアウタ筒部材２２が外挿された後、アウタ筒部材２２を縮径加工することで、弾性連結体１６が径方向に予圧縮される構造について説明したが、例えば、予め成形状態の弾性連結体よりも小径とされたアウタ筒部材を準備して、当該アウタ筒部材に弾性連結体を縮径させながら押し入れることにより、弾性連結体を予圧縮することもできる。また、弾性連結体がアウタ筒部材への挿入によってある程度予圧縮された後、アウタ筒部材を縮径加工することで、弾性連結体が更に大きく予圧縮されるようにしても良い。
【００６６】
さらに、インナ軸部材の外径寸法が成形状態の弾性連結体の内径寸法よりも大きくされており、インナ軸部材が弾性連結体の中央孔に押し入れられることによって、弾性連結体を径方向に予圧縮することもできる。更にまた、弾性連結体の外周面に接着されたアウタ筒部材を縮径加工することによっても、弾性連結体に径方向の予圧縮を及ぼすことができる。
【００６７】
また、弾性連結体は、発泡ウレタンで形成されていることから、ポアソン比が十分に小さく圧縮性を有している。それ故、凹溝が潰れるように変形する際に、局所的な応力集中が問題になり難く、例えば矩形断面のような角のある溝断面形状の凹溝も採用可能である。尤も、応力集中の軽減と耐久性の向上などの観点から、凹溝の溝断面形状は、好適には角のない滑らかに湾曲した内面を有する形状とされる。より好適には、前記実施形態のような開口部から底部に向かって溝幅方向で次第に狭くなるような溝断面形状とされて、それによって、凹溝が潰れた変形状態で特に応力が集中し易い溝最深部において、更なる応力集中の軽減が図られ得る。
【００６８】
なお、インナ軸部材とアウタ筒部材は、何れも円筒形状に限定されるものではなく、例えば長円筒形状などでも良い。また、弾性連結体の形状も、インナ軸部材およびアウタ筒部材の形状に応じて適宜に変更され得る。
【符号の説明】
【００６９】
１０，３０，４０，６０：サスペンションブッシュ（筒形防振装置）、１４，６２：インナ軸部材、１６，３４，４４：弾性連結体、１８：凸部、２０：凹溝、２２：アウタ筒部材、３６：内周凹溝（凹溝）、３８：外周凹溝（凹溝）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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