(57)【要約】【課題】非空気入りタイヤを製造するための新規な方法を提供すること。【解決手段】本発明一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法は、第１スポークパート、第２スポークパート、第３スポークパート及び第４スポークパートを円板形状に射出成形する第１ステップと、前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとを融着させて第１スポークを成形する第２ステップと、前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとを融着させて第２スポークを成形する第３ステップと、前記第１スポークと前記第２スポークとを融着させてスポーク部を成形する第４ステップと、を含み得る。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スポーク部を含む非空気入りタイヤの製造方法であって、
第１スポークパート、第２スポークパート、第３スポークパート及び第４スポークパートを円板形状に射出成形する第１ステップと、
前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとを融着させて第１スポークを成形する第２ステップと、
前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとを融着させて第２スポークを成形する第３ステップと、
前記第１スポークと前記第２スポークとを融着させてスポーク部を成形する第４ステップと、
を含むことを特徴とする、非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第１スポークパート乃至第４スポークパートは、同一形状に射出成形されることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記第１スポーク及び前記第２スポークの内部には、前記非空気入りタイヤの円周方向に沿って連続された少なくとも１つの内部空間が形成されることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記第１スポークと、前記第２スポークとが融着される場合、前記第１スポークと前記第２スポークとの間には、前記非空気入りタイヤの円周方向に沿って連続された少なくとも１つの内部空間が形成されることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記第１スポークパート乃至前記第４スポークパートは、熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）で射出成形されることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記第２ステップで前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとを融着させる場合、前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとは一体化され、
前記第３ステップで前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとを融着させる場合、前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとは一体化され、
前記第４ステップで前記第１スポークと前記第２スポークとを融着させる場合、前記第１スポークと前記第２スポークとは一体化されることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記第１スポーク、前記第２スポーク及び前記スポーク部を形成するための融着工程は、熱融着工程又は超音波融着工程であることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記スポーク部には、前記第１スポークパート乃至前記第４スポークパートを貫通して形成される放熱孔が備えられることを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記スポーク部の外周面に研磨（Ｓａｎｄｉｎｇ）工程及び溶剤（Ｓｏｌｖｅｎｔ）洗浄工程を行った後、接着剤を塗布する第５ステップと、
前記スポーク部の外周面に第１クッションゴムを巻き付け、前記第１クッションゴムの外周面に接着剤を塗布する第６ステップと、
前記クッションゴムの外周面に補強層を結合させ、補強層の外周面に接着剤を塗布する第７ステップと、
前記補強層の外周面に第２クッションゴムを巻き付ける第８ステップと、
前記第２クッションゴムの外周面にトレッドゴムを巻き付ける第９ステップと、
前記第９ステップまで作業が完了した半製品を加硫機に入れて加硫させる第１０ステップと、
を含むことを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１０】
前記補強層は、複数の層が積層されたマルチレイヤー（ｍｕｌｔｉｌａｙｅｒ）形状の炭素繊維強化プラスチック（ｃａｒｂｏｎ  ｆｉｂｅｒ  ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  ｐｌａｓｔｉｃ）で備えられることを特徴とする、請求項９に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１１】
前記スポーク部の外周面に研磨（Ｓａｎｄｉｎｇ）工程及び溶剤（Ｓｏｌｖｅｎｔ）洗浄工程を行った後、接着剤を塗布する第５ステップと、
スチルベルト又はアラミドベルトで形成される補強層を前記スポーク部の外周面に結合させ、前記補強層の外周面に接着剤を塗布する第６ステップと、
前記補強層の前記外周面にクッションゴムを巻き付ける第７ステップと、
前記補強層の外周面にトレッドゴムを巻き付ける第８ステップと、
前記第８ステップまで作業が完了した半製品を加硫機に入れて加硫させる第９ステップと、
を含むことを特徴とする、請求項１に記載の非空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、小型車両から大型・産業用車両まで多様な車両のホイールに装着されて車両の荷重を支持し、車両の動力を地面に伝達する動力伝達機能と、車両走行中に生じる地面からの振動、衝撃などを緩衝する機能とを行う。
【０００３】
既存のタイヤの場合、内部に空気が充填されていることから、衝突や屈伸に対する緩衝作用に優れた効果を有する。但し、外部物質による刺されや衝撃などでタイヤが破損する場合、内部の空気圧が保持されないため、タイヤとしての機能を損なう。しかも、走行中にタイヤが破損する場合、車両のハンドリング、制動能力を低下させて安全性の問題を引き起こす恐れがある。
【０００４】
このような問題を解決するために、内部への空気充填を不要とする非空気入りタイヤが開発されている。非空気入りタイヤは、既存の空気入りタイヤの内部空気圧が果たす機能を行うためにトレッドとホイールとの間にスポークが備えられる。こういった非空気入りタイヤは、スポークの構造及び形状によって衝撃緩衝効果、走行能力等が決められる。こういったスポークは、一般的に射出成形によって製造されるが、タイヤの性能を満たしながらも、より効率的にスポークを製造するための研究が進められている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、効率的に非空気入りタイヤを製造することのできる非空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法は、第１スポークパート、第２スポークパート、第３スポークパート及び第４スポークパートを円板形状に射出成形する第１ステップと、前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとを融着させて第１スポークを成形する第２ステップと、前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとを融着させて第２スポークを成形する第３ステップと、前記第１スポークと前記第２スポークとを融着させてスポーク部を成形する第４ステップと、を含み得る。
【０００７】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポークパート乃至第４スポークパートは、同一形状に射出成形され得る。
【０００８】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポーク及び前記第２スポークの内部には、前記非空気入りタイヤの円周方向に沿って連続された少なくとも１つの内部空間が形成され得る。
【０００９】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポークと、前記第２スポークとが融着される場合、前記第１スポークと前記第２スポークとの間には、前記非空気入りタイヤの円周方向に沿って連続された内部空間の少なくとも１つが形成され得る。
【００１０】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポークパート乃至第４スポークパートは、熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）で射出成形され得る。
【００１１】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第２ステップで前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとを融着させる場合、前記第１スポークパートと前記第２スポークパートとは一体化され、前記第３ステップで前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとを融着させる場合、前記第３スポークパートと前記第４スポークパートとは一体化され、前記第４ステップで前記第１スポークと前記第２スポークとを融着させる場合、前記第１スポークと前記第２スポークとは一体化され得る。
【００１２】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポーク及び前記第２スポークは、同一形状に成形され得る。
【００１３】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポーク、前記第２スポーク及び前記スポーク部を形成するための融着工程は、熱融着工程で進められ得る。
【００１４】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記第１スポークパート乃至前記第４スポークパートには、前記第１スポークパート乃至前記第４スポークパートを貫通して形成される放熱孔が備えられ得る。
【００１５】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記スポーク部の外周面に研磨（Ｓａｎｄｉｎｇ）工程及び溶剤（Ｓｏｌｖｅｎｔ）洗浄工程を行った後、接着剤を塗布する第５ステップと、前記スポーク部の外周面に第１クッションゴムを巻き付け、前記第１クッションゴムの外周面に接着剤を塗布する第６ステップと、前記クッションゴムの外周面に補強層を結合させ、補強層の外周面に接着剤を塗布する第７ステップと、前記補強層の外周面に第２クッションゴムを巻き付ける第８ステップと、前記第２クッションゴムの外周面にトレッドゴムを巻き付ける第９ステップと、及び前記第９ステップまで作業が完了した製品を加硫機に入れて加硫させる第１０ステップと、を含み得る。
【００１６】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記補強層は複数の層が積層されたマルチレイヤー（ｍｕｌｔｉｌａｙｅｒ）形状の炭素繊維強化プラスチック（ｃａｒｂｏｎ  ｆｉｂｅｒ  ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  ｐｌａｓｔｉｃ）で備えられ得る。
【００１７】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法において、前記スポーク部の外周面に研磨（Ｓａｎｄｉｎｇ）工程及び溶剤（Ｓｏｌｖｅｎｔ）洗浄工程を行った後、接着剤を塗布する第５ステップと、スチルベルト又はアラミドベルトで形成される補強層を前記スポーク部の外周面に結合させ、前記補強層の外周面に接着剤を塗布する第６ステップと、前記補強層の前記外周面にクッションゴムを巻き付ける第７ステップと、前記補強層の外周面にトレッドゴムを巻き付ける第８ステップと、前記第８ステップまで作業が完了した半製品を加硫機に入れて加硫させる第９ステップと、を含み得る。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によると、非空気入りタイヤの製造コストを節減することができ、製造効率も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によって製造される非空気入りタイヤの概略斜視図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によって製造される非空気入りタイヤの概略部分切開斜視図である。
【図３】図３は、図２に示す非空気入りタイヤの円周方向の部分断面図である。
【図４】図４は、図２に示す非空気入りタイヤに含まれる第１スポークパートの概略斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す第１のスポークパートを他の角度から見た概略斜視図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法の概略フローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の詳細な説明に先立って、以下で説明する本明細書及び請求範囲に使用される用語及び単語は、日常的または辞書的な意味に限定して解釈されてはならず、発明者は、自分の発明を最善の方法で説明するために用語の概念を適切に定義することができるという原則に立脚して、本発明の技術的思想に符合する意味と概念で解釈されねばならない。したがって、本明細書に記載された実施形態及び図面に示された構成は、本発明のもっとも望ましい一実施形態に過ぎず、本発明の技術的な思想のすべてを代弁するものではないため、本出願の時点においてこれらに代替できる多様な均等物及び変形例があり得ることを理解せねばならない。
【００２１】
以下、添付された図面を参照して本発明の望ましい実施形態を詳しく説明する。この際、添付の図面において、同一の構成要素は、できる限り同一の符号で示していることを留意しなければならない。なお、本発明の要旨を曖昧にする恐れがある公知の機能及び構成に関する詳細な説明は省略する。同様の理由で添付の図面において、一部の構成要素は、誇張されるか、省略されるかまたは概略的に図示され、各構成要素の寸法は、実際の寸法を反映するものではない。
【００２２】
先ず、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法に関する詳細な説明に先立って、図１乃至図３を参照して、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によって製造される非空気入りタイヤ（以下、「非空気入りタイヤ」）の概略的な構成について説明する。
【００２３】
図１は本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によって製造される非空気入りタイヤの概略斜視図であって、図２は本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法によって製造される非空気入りタイヤの概略部分切開斜視図であって、図３は図２に示す非空気入りタイヤの円周方向の断面図である。
【００２４】
図１乃至図３を参照すれば、非空気入りタイヤ１は路面に接触するトレッドリング１００と、トレッドリング１００の内周面に備えられるスポーク部２００とを含み得る。
【００２５】
トレッドリング１００は非空気入りタイヤ１の外側に配置される部材であって、例えば、トレッドゴム１１０と、補強材１２０とを含み得る。
【００２６】
トレッドゴム１１０は、ゴム製で備えられることができ、非空気入りタイヤ１の駆動力、制動力及び旋回力等を調節するためにトレッドゴム１１０の外周面には、トレッド溝１１１によって区画されるトレッドブロックが備えられ得る。
【００２７】
トレッド溝１１１は、トレッドゴム１１０の外周面に所定深さだけ引き込まれて備えられ得る。こういったトレッド溝１１１はトレッドゴム１１０の外周面から円周方向、幅方向及び斜め方向に形成され得る。
【００２８】
ここで、方向に関する用語を定義すると、円周方向とは、図１を基準としてトレッドリング１００の外周面に沿って回転する方向を意味し、幅方向とは、図３を基準として左側から右側への方向、又はその反対方向を意味し、斜め方向とは、円周方向又は幅方向とずれている方向を意味する。
【００２９】
補強材１２０は非空気入りタイヤ１の全体的な剛性を強化させることができ、車両の荷重を全体的に分散させて緩衝効果を向上させることができるだけではなく、車両の方向安定性を向上させることができる。こういった補強材１２０は、複数の層が積層されたマルチレイヤー（ｍｕｌｔｉｌａｙｅｒ）形状に備えられ得る。
【００３０】
例えば、前記補強材１２０は、スポーク部２００に接触される第１クッションゴム１２１と、前記第１クッションゴム１２１の外周面に接着される補強層１２３と、補強層１２３の外周面に接着される第２クッションゴム１２２と、を含み得る。
【００３１】
ここで、補強層１２３は炭素繊維強化プラスチック（ｃａｒｂｏｎ  ｆｉｂｅｒ  ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  ｐｌａｓｔｉｃ）、スチールベルト（Ｓｔｅｅｌ  ｂｅｌｔ）等で備えられ得る。
【００３２】
第１クッションゴム１２１及び第２クッションゴム１２２は、粘着性に優れたゴム成分を含んで備えられ得る。第１クッションゴム１２１はスポーク部２００と補強層１２３との間に配置されることができ、内周面と外周面はスポーク部２００及び補強層１２３に接着剤によって結合され得る。第２クッションゴム１２２は、補強層１２３とトレッドゴム１１０との間に配置され得る。但し、補強層１２３がスチールベルト（Ｓｔｅｅｌ  ｂｅｌｔ）又はアラミドベルト（Ａｒａｍｉｄ  Ｂｅｌｔ）で備えられる場合、第１クッションゴム１２１は省略することができる。
【００３３】
トレッドリング１００の内周面には、スポーク部２００が結合され得る。スポーク部２００は射出成形物からなり得るが、例えば、ポリエステル系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＥＥ）、ポリウレタン系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｏｌｅｆｉｎｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＯ）、ポリアミド系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＡＥ）の少なくとも１つを含む熱可塑性弾性体（ＴＰＥ，Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）からなり得る。また、スポーク部２００は射出成形される複数個のスポークパートが融着結合されて製造され得る。
【００３４】
スポーク部２００の内部には、内部空間（Ａ）が形成され得る。内部空間（Ａ）は円周方向に連続して形成されることができ、半径方向及び幅方向に複数個が備えられ得る。このように円周方向に連続した内部空間（Ａ）を含むスポーク部２００の場合、一回の射出作業で射出成形して製造することは非常に困難である。従って、内部空間（Ａ）が含まれたスポーク部２００の場合、分割射出及び分割射出物間の融着工程によって製造されることができるが、これに関する詳細な説明は後述する。
【００３５】
スポーク部２００には、少なくとも１つの放熱孔２００ａが形成され得る。放熱孔２００ａを介してスポーク部２００内部の熱気が外部へ排出されることができ、これにより、非空気入りタイヤ１の運行中にスポーク部２００が過度に加熱されることを防止することができる。
【００３６】
一方、図示しないが、スポーク部２００は別途のホイール（図示せず）に結合される。スポーク部２００はホイールに機械的な方式で結合され得る。ここで、非空気入りタイヤ１の運行中にスポーク部２００がホイールから滑られるハイドロプレーニング現象を防止するために、スポーク部２００の内周面には半径方向の内側に突出形成された滑り防止突起２００ｂが形成され得る。滑り防止突起２２０ｂはホイールの外周面に滑り防止突起２２０ｂの形状に対応する形状に形成された溝に挿入されることで、非空気入りタイヤ１の運行中にスポーク部２００がホイールから滑ることを防止することができる。
【００３７】
以下においては、前述した非空気入りタイヤ１の製造方法を図４乃至図６を更に参照して説明する。
【００３８】
図４は図２に示す非空気入りタイヤに含まれるスポークパートの概略斜視図であって、図５は図４に示すスポークパートを他の角度からみた概略斜視図であって、図６は本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法の概略フローチャートである。
【００３９】
図３乃至図６を更に参照すれば、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法は、第１スポークパート２０１と、第２スポークパート２０２と、第３スポークパート２０３と、第４スポークパート２０４とを射出成形する第１ステップＳ１と、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とを融着させて第１スポーク２１０を成形する第２ステップＳ２と、第３スポークパート２０３と第４スポークパート２０４とを融着させて第２スポーク２２０を成形する第３ステップＳ３と、第１スポーク２１０と第２スポーク２２０とを融着させてスポーク部２００を成形する第４ステップＳ４と、を含み得る。
【００４０】
第１ステップＳ１では、第１スポークパート２０１と、第２スポークパート２０２と、第３スポークパート２０３と、第４スポークパート２０４とを射出成形する工程が行われ得る。第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４は結合されてスポーク部２００を形成する部材であって、熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）で射出成形され得る。例えば、第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４は、ポリエステル系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＥＥ）、ポリウレタン系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｏｌｅｆｉｎｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＯ）、ポリアミド系熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏ  Ｐｌａｓｔｉｃ  Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ，ＴＰＡＥ）の少なくとも１つを含む熱可塑性弾性体（ＴＰＥ，Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）を含む射出成形物で備えられ得る。
【００４１】
このとき、第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４は同一形状に射出成形されることができる。したがって、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法の場合、単一の射出金型を用いて第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４を射出成形することができる。
【００４２】
また、第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４を射出成形する場合、第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４を貫通して形成される放熱孔２００ａが形成されるように射出成形されることができる。
【００４３】
第２ステップＳ２では、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とを融着させて第１スポーク２１０を成形する工程が行われ得る。この時、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２は、幅方向に重なった状態で融着されることができ、融着工程は熱融着又は超音波融着工程で行われ得る。例えば、融着工程が熱融着工程で行われる場合、第１スポークパート２０１と、第２スポークパート２０２を熱板融着機（図示せず）に投入した後、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２を押圧／溶融させた後、融着物を圧着／冷却させることで、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とを融着させることができる。融着工程が終了すれば、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とは、一体化されて第１スポーク２１０を形成することができる。
【００４４】
一方、第１スポークパート２０１の外面は、第１面２０１ａと第２面２０１ｂとで区分されることができ、第１面２０１ａと第２面２０１ｂには、突起部２０１ｃが形成され得る。ここで、第１面２０１ａと第２面２０１ｂとは、互いに異なる形状に備えられることができ、隣り合って配置される第２スポークパート２０２のうち、同一形状を有する面と結合することができる。言い換えれば、第１スポークパート２０１の第１面２０１ａは、第２スポークパート２０２の両面のうち、第１スポークパート２０１の第１面２０１ａと同一形状に備えられる一面と結合されることができる。このとき、第１スポークパート２０１の突起部２０１ｃは第２スポークパート２０２の突起部と接触して融着されることができる。
【００４５】
ここで、第１スポークパート２０１と、第２スポークパート２０２とが熱融着される原理を簡単に説明すると、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とを熱板融着機に投入した後、熱を加えると、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２との接着部分で第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２の材料である熱可塑性弾性体（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ）の分子間の拡散が生じ、互いに混合され、圧着／冷却する場合、硬化されて第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とが一体に融着され得る。
【００４６】
第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２とが融着される場合、第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２との間には、非空気入りタイヤ１の円周方向に沿って連続した内部空間Ａ１の少なくとも１つが形成され得る。言い換えれば、第１スポーク２１０の内部には、円周方向に連続した少なくとも１つの内部空間Ａ１が形成され得る。ここで、第１スポーク２１０に形成された内部空間Ａ１は非空気入りタイヤの半径方向に複数個で形成され得る。
【００４７】
第３ステップＳ３では、第２ステップＳ２と同一の工程で第３スポークパート２０３と第４スポークパート２０４とを融着させて第２スポーク２２０を成形する工程が行われ得る。第３スポークパート２０３と第４スポークパート２０４との融着工程は第１スポークパート２０１と第２スポークパート２０２との融着工程と同一であるため、融着工程に関する説明は前記した説明で代替する。
【００４８】
第３スポークパート２０３と第４スポークパート２０４とが融着されると、第３スポークパート２０３と第４スポークパート２０４とが一体化されて第２スポーク２２０を形成することができ、このとき、第２スポーク２２０は第１スポーク２１０と同一形状に形成され得る。また、第２スポーク２２０の内部には円周方向に連続した少なくとも１つの内部空間Ａ２が形成されることができ、第２スポーク２２０に形成された内部空間Ａ２は半径方向に複数個で形成され得る。
【００４９】
第４ステップＳ４では、第１スポーク２１０と第２スポーク２２０とを融着させてスポーク部２００を成形する工程が行われ得る。第１スポーク２１０と第２スポーク２２０は、第２ステップＳ２及び第３ステップＳ３で第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４の融着時に用いられた熱板融着機に幅方向に重なるように投入されて融着され得る。第１スポーク２１０と第２スポーク２２０とが融着される場合、第１スポーク２１０と第２スポーク２２０との間には、非空気入りタイヤ１の円周方向に沿って連続した内部空間Ａ３の少なくとも１つが形成され得る。例えば、第１スポーク２１０と第２スポーク２２０との融着によって形成される内部空間Ａ３は半径方向に複数個が備えられ得る。第１スポーク２１０と第２スポーク２２０とは、融着工程によって一体に形成されてスポーク２００を形成することができる。
【００５０】
前述したように、本発明の一実施形態による非空気入りタイヤの製造方法は同一形状に第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４を射出成形するため、単一の射出金型で作業が可能である。また、スポーク部２００を第１乃至第４スポークパート２０１，２０２，２０３，２０４部分に分割してそれぞれのパートを融着させることで、スポーク部２００の内部に連続した内部空間の形成が可能である。
【００５１】
第５ステップＳ５では、スポーク部２００の外周面に研磨（Ｓａｎｄｉｎｇ）工程及び溶剤（Ｓｏｌｖｅｎｔ）洗浄工程を行った後、接着剤を塗布する工程が行われ得る。第６ステップＳ６では、スポーク部２００の外周面に第１クッションゴム１２１を巻き付け、前記第１クッションゴム１２１の外周面に接着剤を塗布する工程が行われ得る。但し、前述したように、補強層１２３をスチールベルト（Ｓｔｅｅｌ  ｂｅｌｔ）又はアラミドベルト（Ａｒａｍｉｄ  Ｂｅｌｔ）で備える場合、第１クッションゴム１２１は省略可能である。
【００５２】
第１クッションゴム１２１の外周面に接着剤が塗布されると、第１クッションゴム１２１の外周面に補強層１２３を接着させる第７ステップが行われ得る。
【００５３】
補強層１２３は、炭素繊維強化プラスチック、スチールベルト、アラミドベルト等で備えられ得る。
【００５４】
補強層１２３を炭素繊維強化プラスチックで備える場合、炭素繊維強化プラスチックはスポーク部２００の外径に対応する寸法で製造され得る。
【００５５】
また、補強層１２３をスチールベルト又はアラミドベルトで備える場合、スチールベルト又はアラミドベルトは、第１クッションゴム１２１の外周面に巻き付けられて補強層として機能することができ、第１クッションゴム１２１の外周面にスチールベルト又はアラミドベルトを巻き付ける場合、複数の層で巻き付けることができる。
【００５６】
第８ステップＳ８では、補強層１２３の外周面に第２クッションゴム１２２を巻き付ける工程が行われ得る。この時、補強層１２３が炭素繊維強化プラスチックで備えられる場合、補強層１２３の外周面に接着剤を塗布するステップが先立って行われ得る。
【００５７】
次いで、第２クッションゴム１２２の外周面にトレッドゴムを巻き付ける第９ステップＳ９が行われ得る。第９ステップＳ９が終了されると、第９ステップＳ９まで作業が完了した半製品を加硫機に入れて加硫させる第１０ステップが行われ得る。
【００５８】
上記では本発明による実施形態に基づいて本発明の構成と特徴を説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、本発明の思想と範囲内で多様に変更または変形できることは本発明の属する技術分野における当業者にとって明らかであり、よってこのような変更または変形は添付の特許請求の範囲に属するものであることも明らかである。
【符号の説明】
【００５９】
１：非空気入りタイヤ
１００：トレッドリング
１１０：トレッドゴム
１１１：トレッド溝
１２０：補強材
１２１：第１クッションゴム
１２２：第２クッションゴム
１２３：炭素繊維強化プラスチック
２００：スポーク部
２００ａ：放熱孔
２００ｂ：滑り防止突起
２０１：第１スポークパート
２０２：第２スポークパート
２０３：第３スポークパート
２０４：第４スポークパート
２１０：第１スポーク
２２０：第２スポーク
Ａ，Ａ１，Ａ２，Ａ３：内部空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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