(57)【要約】【課題】屈曲耐久性に優れ定着性能に影響を及ぼす表面のうねりを抑制し量産性の良い定着ベルト基材の製造方法および定着ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】ステンレス製の定着ベルト基材の製法で、内側が保持部材で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を保持部材の長手方向に移動するリング状部材でしごき加工し、第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材を形成する第１の工程と、第２のカップ形状部材を保持部材から抜き取る第２の工程と、第２のカップ形状部材の長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、を有し、第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下で、保持部材の表面のビッカース硬度は、第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下である。【選択図】図７
2019066722.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス製の定着ベルト基材を製造する製造方法であって、
内側が保持部材で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材を形成する第１の工程と、
前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、
前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、
を有し、
前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、
前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする定着ベルト基材の製造方法。
【請求項２】
ステンレス鋼板を絞り加工することによって前記第１のカップ形状部材を形成する絞り加工工程と、を有することを特徴とする請求項１に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項３】
前記絞り加工工程と前記第１の工程の間に、前記第１のカップ形状部材の残留応力を緩和する工程を有することを特徴とする請求項２に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項４】
前記絞り加工工程と前記第１の工程の間に、前記第１のカップ形状部材をアニール処理する工程を有することを特徴とする請求項２に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項５】
前記第１の工程では、各回で順次内径が小さくなる複数種の前記リング状部材により前記しごき加工が行われることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項６】
前記第１の工程では、前記第１のカップ形状部材と前記リング状部材の間に潤滑剤を介在させることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項７】
前記第２の工程は、前記第３の工程の前に行われることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項８】
前記第３の工程で、前記第２のカップ形状部材における前記長手方向の両端部を切除することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項９】
前記保持部材の形状は円筒状もしくは円柱状であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項１０】
前記定着ベルト基材の厚みが１０μｍ以上で５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項１１】
前記第１のカップ形状部材の厚みが０．１ｍｍ以上で０．５ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項１２】
前記絞り加工工程は、インパクト加工であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載の定着ベルト基材の製造方法。
【請求項１３】
ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法であって、
円筒状の前記定着ベルト基材を製造する基材の製造工程と、
前記基材の製造工程により製造された前記定着ベルト基材の外側に表層を形成する表層形成工程と、
を有し、
前記基材の製造工程は、
内側が保持部材で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材を形成する第１の工程と、
前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、
前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、
を有し、
前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、
前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする定着ベルトの製造方法。
【請求項１４】
ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法であって、
円筒状の前記定着ベルト基材を製造する基材の製造工程と、
前記基材の製造工程により製造された前記定着ベルト基材の外側に弾性層を形成する弾性層の形成工程と、
前記弾性層の形成工程により形成された前記弾性層の外側に表層を形成する表層形成工程と、
を有し、
前記基材の製造工程は、
内側が保持部材で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材を形成する第１の工程と、
前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、
前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、
を有し、
前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、
前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする定着ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に搭載可能な定着装置に用いられる定着ベルトの基材（定着ベルト基材）の製造方法および定着ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成装置において、未定着のトナー画像を被記録材面に熱定着させるための定着装置が用いられている。このような定着装置に用いる定着ベルトの材料としては一般に耐熱樹脂等が用いられ、特に耐熱性、強度に優れたポリイミド樹脂が用いられてきた。
【０００３】
しかしながら、近年のプロセススピードの向上に伴って、樹脂製の定着ベルトでは熱伝導性が不十分となった。すなわち、未定着トナー画像を記録材に短時間で十分に定着させることが困難な場合があった。そこで、定着ベルトに、熱伝導性に優れる金属、例えばステンレス、ニッケル、アルミニウム、銅等を含む基層（定着ベルト基材）を設けることが提案されている（特許文献１）。
【０００４】
また、特許文献２においては、量産性良く低コストで製造するステンレス製の基層（定着ベルト基材）の製造方法が記載されている。
【０００５】
このような定着ベルトに関し、近年、印刷スピードの高速化に伴い、定着ベルトの長寿命要求が強く求められている。定着ベルトの長寿命化には、定着ベルトの強度を保っている金属基材の屈曲耐久性の向上が必要条件である。そして、このような屈曲耐久性に優れる金属基材（定着ベルト基材）として、引張り強さが高く、表面のビッカース硬度も高いものが知られている（特許文献３）。 
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３９７０１２２号公報
【特許文献２】特開２００２−３４６６４７号公報
【特許文献３】特開２００５−３０８８０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、上述した屈曲耐久性に優れる金属基材（定着ベルト基材）を製造するには、定着ベルト基材の元になるカップ状のステンレス製円筒部材（カップ状円筒部材）も引張り強さが高く、表面ビッカース硬度も高いものを使用することになる。このような表面ビッカース硬度が高いカップ状円筒部材をしごき加工すると、しごき加工で用いる保持部材としてのパンチの表面に周方向の微細なキズが付いていく。キズが付く位置は、ダイスでカップ状のステンレス製円筒部材をしごいて引き延ばした終端である。
【０００８】
１つのカップ状円筒部材に対して複数のダイスで複数回しごく場合、各回でカップ状円筒部材の引き延ばされた終端の位置は異なり、また、各位置でのキズはごく微細である。しかしながら、量産時には、１つのパンチを繰り返し用いて、それぞれがほぼ同じ形状のカップ状筒部材をしごく。そのため、公差はあるが、パンチにおいてキズが付く位置もほぼ同じになる。１回のしごきでパンチに付くキズは微細でも、定着ベルト基材を量産するときパンチについたキズは無視できないレベルに成長し、パンチ表面は周方向にキズによる輪が確認できるようになる恐れがある。
【０００９】
また、引張り強さが高い材料は、塑性変形をさせた際に元に戻ろうとする現象（スプリングバック）も大きくなる傾向が強い。パンチとダイスでカップ状円筒部材をしごいた際に、カップ状円筒部材とダイスの接触が離れた瞬間、ダイスによって引き延ばされていたカップ状円筒部材はスプリングバックが発生する。
【００１０】
カップ状円筒部材の内面で接触しているパンチ表面の形状が均一であれば、スプリングバックもスムーズになり、カップ状円筒部材の表面形状も均一になる。しかし、パンチ表面にキズが入っている部分とキズが入っていない部分があると、キズのあり、なしで摩擦力が変わる。すなわち、パンチ表面にキズがある部分は摩擦力が強くなり、カップ状円筒部材の表面形状がうねりを起こす。
【００１１】
このうねりは定着ベルト基材としても残り、金属基層の外側にシリコーンゴムなどの弾性層とフッ素樹脂チューブなどの離型層を形成しても、定着ベルトとして定着ベルト基材のうねりの影響が、定着時のニップ部の圧力を変化させる。これにより、グロスムラなどの不良画像を生じ得る。
【００１２】
本発明の目的は、屈曲耐久性に優れ定着性能に影響を及ぼす表面のうねりを抑制し量産性の良い定着ベルト基材の製造方法および定着ベルトの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、本発明に係る定着ベルト基材の製造方法は、ステンレス製の定着ベルト基材を製造する製造方法であって、内側が保持部材で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材を形成する第１の工程と、前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、を有し、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る定着ベルトの製造方法は、ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法であって、円筒状の前記定着ベルト基材を製造する基材の製造工程と、前記基材の製造工程により製造された前記定着ベルト基材の外側に表層を形成する表層形成工程と、を有し、前記基材の製造工程は、内側が保持部材（６０５）で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材（６０６）でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材（６０４ｃ）を形成する第１の工程と、前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、を有し、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る定着ベルトの製造方法は、ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法であって、円筒状の前記定着ベルト基材を製造する基材の製造工程と、前記基材の製造工程により製造された前記定着ベルト基材の外側に弾性層を形成する弾性層の形成工程と、前記弾性層の形成工程により形成された前記弾性層の外側に表層を形成する表層形成工程と、を有し、前記基材の製造工程は、内側が保持部材（６０５）で保持されたステンレス製の第１のカップ形状部材の外側を前記保持部材の長手方向に移動するリング状部材（６０６）でしごき加工することによって、前記第１のカップ形状部材よりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材（６０４ｃ）を形成する第１の工程と、前記第２のカップ形状部材を前記保持部材から抜き取る第２の工程と、前記第２のカップ形状部材の前記長手方向における底面側の端部を切除する第３の工程と、を有し、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０以下であり、前記保持部材の表面のビッカース硬度は、前記第１のカップ形状部材の表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、屈曲耐久性に優れ定着性能に影響を及ぼす表面のうねりを抑制し量産性の良い定着ベルト基材の製造方法および定着ベルトの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】画像形成装置の構成を示す図である。
【図２】定着装置の構成を示す図である。
【図３】定着ベルトの断面を示す図である。
【図４】リングコート法に用いる塗工装置を示す図である。
【図５】定着ベルトの形成工程を示す図である。
【図６】深絞り加工による第１段階の金属管を製造する工程を示す図である。
【図７】第３段階の金属管から定着ベルト基材（ＳＵＳ基材）を製造する工程を示す図である。
【図８】第３段階の金属管が加工用パンチ表面にキズを発生させる過程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。なお、特段の断りがない限り、本発明の思想の範囲内において、以下の実施形態に記載された各種構成を他の公知の構成に置き換えてもよい。
【００１９】
（第１の実施形態）
［画像形成装置］
図１は、画像形成装置の一例の概略模式図である。本例の画像形成装置１００は、電子写真プロセスを用いた４色フルカラーのレーザープリンタ（カラー画像形成装置）である。
【００２０】
画像形成部１００Ａでは、帯電工程、露光工程、現像工程などの電子写真プロセスを経てトナー画像が形成される。すなわち、感光体としての感光ドラム（以下、ドラムと記す）１０１を中心として、その周りに電子写真プロセスを行うための各構成が配置されている。詳細には、帯電装置としての帯電ローラ１０２と、レーザー光源１１０およびミラー１０９を備えてドラム１０１へのレーザー光１０３を形成する露光装置と、がドラム１０１の周りに順に並べて設けられている。更に、現像装置１０４Ｙ・１０４Ｍ・１０４Ｃ・１０４Ｋと、転写部としての中間転写体１０５と、クリーナ１０７と、がドラム１０１の周りに順に並べて設けられている。
【００２１】
ドラム１０１は、画像形成プロセスの実行中において図１の矢印の方向に所定のプロセス速度（周速度）で回転している。画像形成プロセスでは、ドラム１０１の回転方向に沿って次のような処理が順に行われる。まず、ドラム１０１は、その表面が所定の極性となるように帯電ローラ１０２によって帯電処理を施される。
【００２２】
そして、帯電処理を施されたドラム１０１は、露光装置から出力されるレーザー光１０３により露光処理が施される。この露光装置は、画像読み取り装置（不図示）やパーソナルコンピュータなどの外部端末（不図示）から画像情報を取得する。そして露光装置は、画像情報の各色に対応した画素信号に対応して変調（オン／オフ）したレーザー光１０３を出力する。レーザー光１０３は、ミラー１０９によりドラム１０１の露光位置に偏向される。こうして、ドラム１０１の表面には走査露光が行われ画像情報に対応した静電潜像が形成される。
【００２３】
ドラム１０１上に形成された静電潜像は、現像装置１０４Ｙによりイエローのトナーにて、イエローのトナー画像として可視像化される。このイエローのトナー画像は、ドラム１０１と中間転写体１０５との接触部である１次転写部Ｔ１において中間転写体１０５面に転写される。なお、ドラム１０１面上に残留するトナーはクリーナ１０７によりクリーニングされる。上記のような帯電・露光・現像・一次転写・清掃のプロセスサイクルが、マゼンタのトナー画像、シアンのトナー画像、ブラックのトナー画像を形成する際にも、同様に行われる。
【００２４】
同様に、ドラム１０１上において、現像装置１０４Ｙを用いてマゼンタトナー画像が形成され、現像装置１０４Ｃを用いてシアントナー画像が形成され、現像装置１０４Ｋを用いてブラックトナー画像が形成される。上述のように形成された各色のトナー画像は、中間転写体１０５上に順次重ねて転写され合成トナー画像となる。
【００２５】
中間転写体１０５は、二次転写部Ｔ２において転写ローラ１０６と接触している。中間転写体１０５は給送機構（不図示）によって二次転写部Ｔ２に送られてきたシートＰに合成トナー画像を転写する。ここで、シートＰは、その表面に画像が形成される記録材（用紙）である。
【００２６】
二次転写部Ｔ２を通過した後、中間転写体１０５上に残留するトナーはトナークリーナ１０８によりクリーニングされる。なお、このトナークリーナ１０８は、中間転写体１０５に対し接離可能であり、中間転写体１０５をクリーニングする時に限り中間転写体１０５に接触した状態となるように構成されている。
【００２７】
また、転写ローラ１０６も、中間転写ドラム１０５に対して接離可能であり、二次転写が実行されるタイミングに限り中間転写ドラム１０５に接触した状態となるように構成されている。
【００２８】
二次転写部Ｔ２を通過したシートＰは、定着部としての定着装置（加熱装置）２００に導入され、定着処理（画像加熱処理）を受ける。定着処理を受けたシートＰが図１の左矢印方向に搬送され機外に排出されると一連の画像形成動作が終了する。定着処理を受けたシートＰが反転パス１２０に搬送されると、画像形成面が反転された状態で再び二次転写部Ｔ２に送り込まれる。このようにして、シートＰの反対面（裏面）にも画像を形成することでシートＰの両面に画像を形成することができる。
【００２９】
［定着装置］
次に、定着装置２００について図２の構成模式図により説明する。定着装置２００は、未定着トナー画像ｔが形成されたシートＰを加熱してシートＰに画像を定着させる定着処理を施す定着装置（加熱装置）である。本例の定着装置２００は、シートＰを挟持搬送する一対の搬送回転体として、定着ベルト（以下、ベルトと記す）２０１と加圧ローラ（以下、ローラと記す）２０６を有している。ベルト２０１とローラ２０６は外周面が互いに接触しており、その間にはシートＰの搬送方向ａに関して所定幅のニップ部（定着ニップ部）Ｎが形成されている。
【００３０】
図２において、ベルト２０１は時計回りに回転し、ローラ２０６は反時計回りに回転する。画像形成部１００Ａ（図１）の二次転写部Ｔ２から定着装置２００に搬送されたシートＰは搬送ガイド２０７に案内されてニップ部Ｎに到達する。ニップ部Ｎに搬送されたシートＰはベルト２０１とローラ２０６に挟まれながら右側から左側へと搬送される。
【００３１】
このとき、ベルト２０１及びローラ２０６は一対の搬送回転体として機能しており、この工程を挟持搬送と呼ぶ。この挟持搬送の過程において、シートＰ上のトナー画像ｔはベルト２０１と接触してベルト２０１から熱を付与される。このとき、ベルト２０１はシートＰのトナー画像ｔが形成された面と接触する一方の搬送回転体として機能する。熱を付与されたトナー画像ｔは、シートＰ上で溶融し、シートＰに定着される。その後、シート
Ｐは、排出ローラ対２０８により定着装置２００の外に搬送される。以上の一連の処理を定着処理（画像加熱処理）と呼ぶ。
【００３２】
ベルト２０１の内側には、定着ヒータ（以下、ヒータと記す）２０２、ヒータホルダ（以下、ホルダと記す）２０４、ベルトステイ（以下、ステイと記す）２０５などが配置されている。
【００３３】
ヒータ２０２は、ベルト２０１を加熱する加熱源である。また、ヒータ２０２は、ベルト２０１をローラ２０６に向けて押圧すると押圧部材である。ヒータ２０２としては、例えばセラミックヒータが用いられる。セラミックヒータは通電によって急速に発熱する低熱容量のヒータである。セラミックヒータは、アルミナの基板と、通電によって発熱する抵抗発熱体と、絶縁性に優れた耐熱ガラスと、を備えている。抵抗発熱体は、銀・パラジウム合金を含んだ導電ペーストをアルミナ基板上にスクリーン印刷することで形成される。本実施形態の抵抗発熱体は１０μｍ程度の厚さの膜状に塗布されている。
【００３４】
ヒータ２０２は、ベルト２０１の長手方向（記録材の搬送方向および記録材の厚さ方向に直交する方向）に沿って配置されている。ヒータ２０２はベルト２０１の内側においてベルト２０１の内面と摺動可能となるように配置されている。なお、ベルト２０１の内面には半固形状の潤滑剤が塗布されており、ヒータ２０２及びホルダ２０４との摺動抵抗が低減されている。
【００３５】
ホルダ２０４は、ヒータ２０２をその長手方向に沿って保持する部材である。ホルダ２０４は、ローラ２０６側の面にヒータ２０２を固定している。また、ホルダ２０４は、ベルト２０１からシートＰが分離されやすくなるようにベルト２０１の周方向の曲率形状をガイドするガイド部材である。ホルダ２０４には、耐熱性に優れていることが望ましく、例えば液晶ポリマー樹脂を用いることができる。
【００３６】
ステイ２０５は、ホルダ２０４及びヒータ２０２を長手方向にそって支持する支持部材である。ステイ２０５は、ホルダ２０４、ヒータ２０２、ベルト２０１を間において、ローラ２０６とは反対側に配置されている。ステイ２０５はその長手方向の両端部がローラ２０６に向けて加圧されている。ステイ２０５一端にかかる加圧力は１５６．８Ｎ（１６ｋｇｆ）であり、総加圧力が３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）である。
【００３７】
このような構成により、ステイ２０５、ホルダ２０４、ヒータ２０２は、ベルト２０１をローラ２０６側に向けて押し付けている。ベルト２０１を押し付けられたローラ２０６はそのゴム層が弾性変形しヒータ２０２に倣った形状になる。こうして、ベルト２０１とローラ２０６の間にニップ部Ｎが形成される。
【００３８】
ローラ２０６は、芯金と、芯金上に設けられた弾性層と、弾性層上に設けられた離型層を備える多層構造の弾性ローラである。芯金にはＳＵＳ等の金属が使用できる。弾性層には弾性に優れた材料として、例えば厚み約３ｍｍのシリコーンゴムが使用できる。離型層には離型性に優れた材料としてフッ素樹脂製のチューブを用いることができる。本実施形態では、厚み約４０μｍのＰＦＡ樹脂チューブを用いている。なお、ＰＦＡは、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体である。
【００３９】
ローラ２０６は、その回転軸線方向（長手方向）がベルト２０１の長手方向と略平行となるように配置されている。ローラ２０６は、芯金の長手方向の両端部が装置フレーム１３の奥側と手前側の側板（不図示）に軸受けを介して回転可能に保持されている。
【００４０】
ローラ２０６の芯金は、駆動源であるモータＭを含む駆動機構（不図示）に接続されて
おり、モータＭの駆動によって図３において矢印の方向（反時計回り）に所定の周速度で回転駆動される。回転駆動するローラ２０６とニップ部Ｎにおいて圧接状態となっているベルト２０１は、ニップ部Ｎにおける摩擦力によりローラ２０６の駆動が伝達され、ローラ２０６に従動回転（時計回り）する。
【００４１】
サーミスタ２０３は、ヒータ２０２の温度を検知する温度センサである。サーミスタ２０３は、ヒータ２０２の裏面（加熱面とは反対側の面）に接触するように配置されている。サーミスタ２０３は、Ａ／Ｄコンバータ２０９を介して制御回路（ＣＰＵ）２１０に接続されている。そして、サーミスタ２０３はヒータ２０２の温度に応じた信号を制御回路２１０に出力する。
【００４２】
制御回路２１０は、プリンタ１００の各種構成を制御する制御部である。制御回路２１０は、ＣＰＵ等の演算部とメモリ等の記憶部を備えている。メモリには各プログラムが記憶さており、このプログラムを読み出して演算部で処理することで様々な制御が行われる。
【００４３】
制御回路２１０は、サーミスタ２０３からの出力を所定の周期でサンプリングしている。そして、制御回路２１０はサーミスタ２０３から得られた温度情報をヒータ２０２の温度制御に反映させている。詳細には、制御回路２１０は、ヒータ駆動回路部２１１に電気的に接続されており、ヒータ２０２の温度が目標温度（設定温度）となるようにヒータ駆動回路部２１１に通電の指示を行っている。つまり、制御回路２１０は、サーミスタ２０３の出力に基づいて、ヒータ２０２に電力を供給している。
【００４４】
また、制御回路２１０は、モータ制御回路部２１２に電気的に接続されており、ローラ２０６の駆動モータＭが適切に回転するように、モータ制御回路部２１２に通電の指示を行っている。
【００４５】
［ベルトの構成］
次に、ベルト２０１の構成について図５のベルト層構成を示す横断面模式図により詳細に説明する。本実施形態におけるベルト２０１は、円筒状（無端状、エンドレスベルト状）に形成された可撓性を有する定着ベルト基材（以下、基材と記す）２０１ａを有する。この基材２０１ａの内側（内周面）に摺動層２０１ｂを有する。また、基材２０１ａの外側（外周面）には内側から外側に順次積層のプライマー層２０１ｃ、弾性層２０１ｄ、接着剤層２０１ｅ、表層２０１ｆを有する。
【００４６】
１）基材
基材２０１ａは、ベルト２０１のベース部材（基礎部材）として機能する基層である。基材２０１ａには耐熱性が要求されるため、耐熱・耐屈曲性に優れた金属を材料に用いている。基材２０１ａの厚みは、１０μｍ以上で５０μｍ以下であることが好ましい。本実施形態では、基材２０１ａとして厚み３０μｍで、ＳＵＳ（ステンレス）からなる内径φ３０ｍｍ、長さ４００ｍｍの無端状の部材（以後、ＳＵＳ基材とも記す）を用いた。ＳＵＳ基材の製造方法は、後に詳細に説明する。
【００４７】
２）摺動層
摺動層２０１ｂは、ベルト２０１とヒータ２０２の摺動性を向上させるための層であり基材２０１ａの内周面に形成されている。なお、ベルト２０１とヒータ２０２の摺動性を特に向上させる必要がない場合には、摺動層２０１ｂを設けてなくてもよい。
【００４８】
摺動層２０１ｂは、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。特に、制作の容易さ、耐熱性、弾性率、強度等の面から、ポリイミド樹脂が好ましい。
【００４９】
ポリイミド樹脂により摺動層２０１ｂを形成する場合、例えば、次のように行う。芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液を、基材２０１ａの内面に塗工、乾燥、加熱し、脱水閉環反応させる。これにより、基材２０１ａの内面にポリイミド樹脂製の摺動層２０１ｂを形成することができる。
【００５０】
本実施形態では、ポリイミド前駆体溶液として、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とパラフェニレンジアミンからなるポリイミド前駆体のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を用意した。塗工工程では、塗工方式として例えばリングコート方式を使用できる。塗工後は、内面塗工された基材２０１ａを乾燥させるために乾燥工程を行う。乾燥工程では、塗工工程後の基材２０１ａを、例えば６０℃の熱風循環炉に３０ｍｉｎ放置する。
【００５１】
その後、ポリイミド前駆体溶液を脱水閉環反応によってポリイミド樹脂にすべく、乾燥工程後の基材２０１ａを焼成する。焼成工程では、基材２０１ａの疲労強度を下げない温度範囲（例えば２００℃〜２４０℃）の熱風循環炉内に１０分〜６０分放置する。本実施形態では、乾燥工程後の基材２０１ａを２０分焼成した。
【００５２】
３）弾性層
弾性層２０１ｄは、プライマー層２０１ｃを介して基材２０１ａの外周面を被覆したシリコーンゴム製の弾性層である。弾性層２０１ｄは、ベルト２０１に柔軟性を持たせる層として機能する。このような構成により、ベルト２０１は、ニップ部Ｎにてトナーを必要以上に押しつぶすことがない。また、このような構成により、ベルト２０１は、シートＰが繊維の凹凸を有する用紙であっても、ニップ部Ｎにてトナーに確実に熱を伝えることができる。
【００５３】
ベルト２０１は、ニップ部Ｎにおいてトナーを溶融できるように、シートＰに対して短時間で十分な熱量を供給する能力が求められる。ベルト２０１の熱供給能力は、特開２０１４−１４２６１１号公報に記載されているように、弾性層の熱浸透率（ｂ＝（λ・Ｃｐ・ρ）０．５）で示される。即ち、熱伝導率と体積熱容量を高く設計することで向上させることができる。このような柔軟性と熱供給能力を発現させる弾性層としては、特開２０１４−１４２６１１号公報に記載されているように、付加硬化型シリコーンゴムのベース材に、炭素繊維と無機フィラーを配合させ硬化させたシリコーンゴム弾性層が知られている。
【００５４】
ベース材である付加硬化型シリコーンゴムとしては、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれたものを用いることができる。ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる。
【００５５】
炭素繊維と無機フィラーは、熱伝導率、熱容量、柔軟性、などのバランスを取って配合される。一般に無機フィラーを配合するほど、熱伝導率、熱容量は向上するものの、柔軟性が低下する傾向がある。このため、柔軟性を失わないために炭素繊維で無機フィラーの間に伝熱パスを形成する。これにより、炭素繊維と無機フィラーの総量に対するベース剤の比率を多くすることができるため、柔軟性とのバランスをとることができる。炭素繊維の具体例としては、カーボンファイバー、カーボンナノチューブなどが挙げられる。
【００５６】
無機フィラーの具体例としては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ２）が挙げられる。また、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）などが挙げられる。
【００５７】
無機フィラーは、単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。無機フィラーの平均粒径は取り扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上で且つ５０μｍ以下が好ましい。また、形状は球状、粉砕状、板状、ウィスカー状などが用いられるが、分散性の観点から球状のものが好ましい。
【００５８】
ベルトの表面硬度への寄与、及び定着時の未定着トナーへの熱伝導の効率から、弾性層２０１ｄの厚みの好ましい範囲は１００μｍ以上で且つ５００μｍ以下、特には２００μｍ以上で且つ４００μｍ以下が好ましい。
【００５９】
弾性層２０１ｄの加工方法としては、金型成型法や、ブレードコート法、ノズルコート法、リングコート法等が挙げられる。これらの加工方法は例えば、特開２００１−６２３８０号公報や特開２００２−２１３４３２号公報等に記載されている。
【００６０】
次に図４に示すリングコート法に用いる塗工装置を用いて、リングコート法によって基材２０１ａ上にシリコーンゴムの弾性層２０１ｄを形成する工程を説明する。シリンダーポンプ４０１には、付加硬化型シリコーンゴムとフィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物である塗工液が充填される。モータＭ１の駆動によりシリンダーポンプ４０１に圧力がかけられると、塗工液はチュ−ブ４０４を介して塗工ヘッド４０２に送り込まれる。塗工ヘッド４０２の内側には塗工液供給ノズル（不図示）が設けられており、基材２０１ａの外周面に塗工液を塗工する。
【００６１】
このとき基体２０１ａは、内部に挿入された円筒状の芯金３００、４０５と一体化しており、図４の右方向にモータＭ２の駆動により一定速度で搬送されている。こうして、基材２０１ａの全域に塗工液を塗膜することができる。なお、Ｍ３は芯金保持具４０６（基材２０１ａ）を必要に応じて回転させるモータである。
【００６２】
塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと基体２０１ａとのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、基材２０１ａの移動速度などを調整することで制御できる。本実施形態では、塗工液供給ノズルと基材２０１ａとのクリアランスを４００μｍ、シリコーンゴム組成物の供給速度を２．８ｍｍ／ｓ、基材２０１ａの移動速度を３０ｍｍ／ｓにしている。そして、厚みが３００μｍの塗膜（シリコーンゴム組成物層４０３）を形成する。
【００６３】
基材２０１ａ上に塗膜された付加硬化型のシリコーンゴム組成物層４０３は、電気炉などの加熱装置による加熱で架橋反応が進行し、シリコーンゴムの弾性層２０１ｄに変化する。本実施形態では、シリコーンゴムを塗工した後、２００℃にて３０分間焼成することで弾性層２０１ｄを形成した。この時、塗工した付加硬化型シリコーンゴムは、シリコーンゴム混和物を使用した。
【００６４】
このシリコーンゴム混和物は、次のように得られる。まず、市販の付加硬化型シリコーンゴム原液に対し、無機充填剤として高純度真球状アルミナを、硬化シリコーンゴム層を基準として体積比率で２５％になるように配合する。その後さらに、気相成長法炭素繊維を体積比率で２．０％となるように加えて混練する。こうして、シリコーンゴム混和物が得られる。
【００６５】
ここで、市販の付加硬化型シリコーンゴム原液として「商品名：「ＳＥ１８８６」（東レ・ダウコーニング株式会社製）の「Ａ液」及び「Ｂ液」の等量混合液」を使用した。高純度真球状アルミナとしては、「商品名：「アルナビーズＣＢ−Ａ２５ＢＣ」（昭和タイタニウム株式会社製）を使用した。気相成長法炭素繊維としては、「商品名：「ＶＧＣＦ−Ｓ」、昭和電工株式会社製」を使用した。
【００６６】
なお、基材２０１ａと弾性層２０１ｄの接着性を向上させたい場合、基材２０１ａに予めプライマー処理を施すと良い。本実施形態では、基材２０１ａの表面にプライマー層２０１ｃを形成している。プライマー層２０１ｃは、シリコーンゴムの弾性層２０１ｄに比べて基材２０１ａとの濡れ性が良いことが求められる。このようなプライマーとしては、例えば、ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）シリコーンプライマー、ビニル系シリコーンプライマー、アルコキシ系シリコーンプライマーなどが挙げられる。
【００６７】
また、プライマー層２０１ｃは、接着性能を発揮する程度の量を有して且つムラが少ないことが望ましく、厚みとしては０．５μｍ〜５．０μｍ程度が望ましい。本実施形態では、プライマー層２０１ｃを形成すべく基材２０１ａの外面にヒドロシリル系のシリコーンプライマー（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＤＹ３９−０５１  Ａ／Ｂ）を塗工し、２００℃にて５分間焼成した。
【００６８】
４）接着剤層
接着剤層２０１ｅは、弾性層２０１ｄである硬化シリコーンゴム弾性層２０１ｄ上に表層２０１ｆとしての樹脂チューブ５０１を固定する層である。接着剤層２０１ｅとしては、付加硬化型のシリコーンゴム接着剤などを用いることができる。接着剤層２０１ｅは、弾性層２０１ｄの表面に１〜１０μｍの厚みで均一に塗布されていることが望ましい。本実施形態では弾性層２０１ｄの外面にシリコーンゴム接着剤を厚さがおよそ１０μｍ程度になるように略均一に塗布した。
【００６９】
具体的に述べると、付加硬化型のシリコーンゴム接着剤は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンおよび架橋触媒としての白金化合物を含有している。そして、付加硬化型のシリコーンゴム接着剤は、付加反応により硬化する。このような接着剤としては、既知のものを使用することができる。
【００７０】
本実施形態では、付加硬化型のシリコーンゴム接着剤として『ＤＯＷ  ＣＯＲＮＩＮＧ（Ｒ）  ＳＥ  １８１９  ＣＶ  Ａ／Ｂ（東レ・ダウコーニング株式会社製）』の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合したものを使用した。なお、自己接着成分が配合された付加硬化型シリコーンゴムについても付加硬化型のシリコーンゴム接着剤として扱ってよい。
【００７１】
５）表層
表層２０１ｆは、ベルト２０１の外周側の最表面に設けられた層である。ベルト２０１の表面に未加熱のトナーまたは加熱されて溶融した状態のトナーが付着すると、画像を汚す原因となる。そのため、表層２０１ｆはトナーとの離型性に優れていることが望ましい。
【００７２】
離型性に優れた材料としては、熱可塑性樹脂であるフッ素樹脂材料が挙げられる。フッ素樹脂材料とは、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）などである。特に、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡが好ましい。
【００７３】
ベルト２０１の製造を容易に行うため、表層２０１ｆは上述したフッ素樹脂材料をチューブ状に成形したもの（フッ素樹脂チューブ）であることが望ましい。以下において、表層２０１ｆを樹脂チューブ若しくは単にチューブと記す。本実施形態において、表層２０１ｆは、溶融したＰＦＡのペレットを円筒状の型から押出して、円周方向に合わせ目の無いシームレスなチューブとして押し出すことで成形した。
【００７４】
成形されたチューブ状の表層２０１ｆは、接着剤層２０１ｅによって弾性層２０１ｄに接着される。予め表層２０１ｆの内面にナトリウム処理やエキシマレーザー処理、アンモニア処理等が施されていた場合、表層２０１ｆは弾性層２０１ｄとの接着性が向上する。
【００７５】
表層２０１ｆは、ベルト２０１の弾性を維持できるように、厚みが５０μｍ以下であることが望ましい。また、表層２０１ｆは、十分な強度を維持できるように、厚みが１０μｍ以上であることが望ましい。本実施形態において表層として用いられるチューブの寸法は、長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み３０μｍである。なお、表層２０１ｆはフッ素コートであっても良い。
【００７６】
［製造された基材２０１ａを用いたベルトの製造工程］
定着部材としてのベルトを構成する基材２０１ａの製造工程については後述するとして、ここでは製造された基材２０１ａを用いたベルトの製造工程（形成工程）を、図５を用いて説明する。
【００７７】
図５には、表層２０１ｆを構成するチューブ５０１およびチューブ５０１が被覆される内層２０１Ｘを準備する工程から、内層２０１Ｘにチューブ５０１を被覆させたベルト２０１が完成するまでの各工程が、工程（１）から工程（９）の順に示されている。ここで、内層２０１Ｘは、基材２０１ａの上にプライマー層２０１ｃ、弾性層２０１ｄが順に積層され、弾性層２０１ｄの上に付加硬化型のシリコーンゴム接着剤が塗布されたものである。付加硬化型のシリコーンゴム接着剤は、後述するように、加熱処理により接着剤層２０１ｅに変化するものである。
【００７８】
チューブ５０１の被膜方法としては、例えば、付加型シリコーンゴム接着剤を潤滑材として被覆する方法や、チューブ５０１を外側から拡張して被覆する方法（拡張被覆法）などを用いることができる。本実施形態では、後者を用い、ベルト２０１の製造方法において、径方向に拡張された状態のチューブ５０１の内部に、内層２０１Ｘを挿入する工程を有する。
【００７９】
図５に示す工程（１）では、金属製のチューブ拡張型５００の内側にチューブ５０１が配置される。このとき、チューブ５０１の両端は、保持部材５０２、５０３で保持されている。
【００８０】
次に、工程（２）で示すようにチューブ５０１を径方向に拡張（拡径）させる。チューブ５０１を拡径させるには、チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にすればよい。上述した隙間を真空状態（本実施形態では５ｋＰａ）にすることで、チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面が密着し、チューブ５０１が拡径された状態となる。
【００８１】
次に、工程（３）で示すように、拡張したチューブ５０１内に内層２０１Ｘを挿入する。図５の上段に示すように、弾性層２０１ｄの表面には、予め接着剤層２０１ｅとなる付加硬化型のシリコーンゴム接着剤が均一に塗布されている。なお、内層２０１Ｘをチューブ５０１内へスムーズに挿入できれば、チューブ拡張型５００の内径は適宜設定してよい。つまり、チューブ拡張型５００の内径は、内層２０１Ｘの外径よりも大きい。
【００８２】
次に、工程（４）で示すように、チューブ５０１を内層２０１Ｘに被膜する。被膜工程では、内層２０１Ｘをチューブ５０１の内側に配置した状態で、チューブ５０１の外面とチューブ拡張型５００の内面の隙間部分の真空状態を破壊（大気圧に対して負圧を解除）する。真空状態が破壊されると、チューブ５０１の内径は内層２０１Ｘの外径と同じ大きさまで収縮する。つまり、チューブ５０１の内面と弾性層２０１ｄの外面とが付加硬化型のシリコーンゴム接着剤を介して密着した状態になる。
【００８３】
次に、工程（５）で示すように、チューブ５０１をその長手方向に伸長させる。伸長工程では、チューブ５０１の両端から保持部材５０２、５０３を外し、チューブ５０１を長手方向に所定の伸張率まで伸張させる。チューブ５０１が伸張される際、チューブ５０１と弾性層２０１ｄの間にある付加硬化型のシリコーンゴム接着剤は潤滑剤として機能する。そのため、チューブ５０１をスムーズに伸張させることができる。
【００８４】
このようにチューブ５０１を長手方向に伸張させると、チューブ５０１に皺が発生しにくくなるため、耐久性に優れたベルトを製造できる。本実施形態では、工程（４）におけるチューブ５０１の長手方向の全長を基準として、チューブを８％分だけ伸長させている。
【００８５】
次に、工程（６）で示すように、チューブ５０１を伸長させた状態で仮固定する。上述したように、チューブ５０１は長手方向に８％伸張しており、元の長さに戻ろうとする力が働いている。そこで、チューブ５０１の伸張状態を維持するため、チューブ拡張型５００を取り外した際にチューブ５０１の仮固定を行う。仮固定工程では、伸長した状態のチューブ５０１の長手方向の両端部を高熱の金属塊５０４で加熱する。本実施形態の金属塊５０４はヒータを内蔵しており、チューブ５０１を加熱する所定の時間（本実施形態では２０秒の間）において、金属塊５０４の温度は２００℃に維持されている。
【００８６】
次に、工程（７）で示すように、余剰なシリコーンゴム接着剤を扱き出す扱き工程を行う。扱き工程では、チューブ５０１の全周を均等に押圧する扱き部材５０５を用いてチューブ５０１の全体を扱く処理を行う。このような処理により、弾性層２０１ｄとチューブ５０１との間のシリコーンゴム接着剤（接着剤層２０１ｅ）が、ベルト２０１の長手方向の端部へと押し出される。
【００８７】
次に、工程（８）で示すように、チューブ５０１が被覆された状態の内層２０１Ｘに加熱処理を施す。加熱処理の工程では、チューブ５０１が被覆された状態の内層２０１Ｘを電気炉５０６にて所定の時間放置する。本実施形態では、２００℃に設定した電気炉にて５分加熱することで接着剤を硬化させた。この加熱処理により、付加硬化型のシリコーンゴム接着剤が硬化して接着剤層２０１ｅに変化する。そして、内層２０１Ｘ上にチューブ５０１が積層した状態となる。つまり、内層２０１Ｘ上に表層２０１ｆが形成される。
【００８８】
そして、工程（９）で示すように、ベルト２０１を完成させる。完成工程では、工程（６）で仮止めした部分が取り除かれるように内層２０１Ｘ及び表層２０１ｆの長手方向の両端部を所望の長さで切断する。
【００８９】
［定着部材としてのベルトを構成する基材２０１ａの製造工程］
以下、定着部材としてのベルトを構成する本実施形態におけるステンレス（ＳＵＳ）製の基材２０１ａの塑性加工を用いた製造方法（製法）を、第１段階の金属管から第３段階の金属管を得る製法に分けて説明する。ここで、塑性加工とは、機械的力により材料を変形させ、力を取り除いた後も材料に変形が残る性質（塑性）により、材料を所定の形状、寸法に成形することをいう。
【００９０】
また、塑性加工の中で絞り加工とは、金属板をプレス機により変形させて成形することをいう。特に深絞り加工とは、円板からコップ状の底付き円筒容器をつくる場合のように、所定の輪郭形状に剪断した平板素材を、ダイスおよびポンチとよばれるメス・オス一対の金型を用いて成形することをいう。
【００９１】
尚、以下では、底付き円筒部材を「カップ状円筒部材」と称する場合があるが、「カップ状」とは、コーヒーカップのように取手が付いた形状を指すものではなく、コップやタンブラーのような形状を指すものとする。すなわち、カップ状円筒部材とは、円筒の片端に底面を有し、他端側が開口になっている形状の部材を指す。
【００９２】
尚、底面は、開口端に対して重力方向の下側に位置するとは限らない。開口端に対して重力方向上側に位置する場合も含めて、開口端と反対側に位置する面を底面と称する。
【００９３】
また、底面及び側面の円形状は、正円とはかぎらず、たわみや公差の範囲で、わずかに正円からずれる形状あってもよい。
【００９４】
（第１段階の金属管）
図６は、深絞り加工による第１段階の金属管の製法を説明する図である。ここでは、ステンレス鋼板を絞り加工によって第１段階の金属管（第１のカップ状円筒部材６０４ａ）を得る。図６（ａ）に示す金属平板（ブランク）６００は円形のステンレス鋼板であり、厚み２００μｍ〜４００μｍ程度である。金属平板６００のステンレス鋼板の鋼種は、深絞り加工性などからＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３０４Ｌなどが良い。６０１は絞り加工用パンチ、６０２は円筒状の絞り加工用ダイスであり、金属材料の表面に超硬メッキなどを施した金型である。
【００９５】
図６において、図６（ｂ）に示すように、金属平板６００を絞り加工用パンチ６０１と絞り加工用ダイス６０２の間に挟み、矢印の方向に絞り加工用パンチ６０１を絞り加工用ダイス６０２の方向へ押し込む。同時に、シワ押さえ６０３と絞り加工用ダイス６０２の上面の間で金属平板６００を挟み込み、シワの発生を抑えながら絞り加工を施す。
【００９６】
また、金属平板６００と絞り加工用パンチ６０１、絞り加工用ダイス６０２の間には粘性の高い潤滑油、あるいは黒鉛、二硫化モリブデン等の固定潤滑材を介在させ、絞り性を良くしてある。以上の工程（図６（ｂ））を、通常は２回〜６回程度、徐々に第１のカップ状円筒部材６０４ａの外径が小さくなるように、異なる金型を用いて深絞り加工を行い、図６（ｃ）に示すような、第１のカップ状円筒部材６０４ａを製造する。
【００９７】
なお、第１のカップ状円筒部材６０４ａを得る方法としては、本実施形態に限定されるものではなく、金属をプレスして１回で成形するインパクト加工（１工程衝撃深絞り加工）を用いても良い。
【００９８】
第１のカップ状円筒部材６０４ａの開放端の厚みは０．１ｍｍ以上で０．５ｍｍ未満が良い。これは、０．１ｍｍ未満であると剛性がなくなり、次工程での取り扱いが難しくなるからである。また、０．５ｍｍ以上であると剛性が高くなり過ぎるからである。
【００９９】
（第２段階の金属管）
次に、第１のカップ状円筒部材６０４ａの残留応力を緩和するために、アニール処理を施す。第１のカップ状円筒部材６０４ａを窒素＋水素ガスあるいはアルゴンガスの雰囲気中で８００℃〜１１００℃程度で５分〜１５分アニール処理を施すことにより、残留応力を緩和させたカップ状円筒部材６０４ｂ（図７）を得ることができる。
【０１００】
なお、第１のカップ状円筒部材６０４ａの残留応力を緩和する方法としては、本実施形態のアニール処理に限定されるものではなく、振動を与えて残留応力を除去する方法や、ショットブラストで残留応力を除去しても良い。
【０１０１】
カップ状円筒部材６０４ｂの表面ビッカース硬度（島津製作所社製  微小硬度計ＨＭＶ−１，ＪＩＳ２２４４ビッカース硬さ試験?試験方法に従った，加圧力＝ＨＶ０．３，加圧時間＝１０秒，５回測定の平均値）は、以下の範囲とすることが望ましい。すなわち、２００ＨＶ０．３／１０以上２８０ＨＶ０．３／１０以下の範囲がよい。
【０１０２】
カップ状円筒部材６０４ｂの表面ビッカース硬度が２８０ＨＶ０．３／１０を超えると、カップ状円筒部材６０４ｂの置き割れが発生し易くなる。また、カップ状円筒部材６０４ｂの表面ビッカース硬度が２００ＨＶ０．３／１０を下回ると、製造（形成）された基材２０１ａの屈曲疲労強度が低く、ベルト２０１の長寿命化が達成できない。
【０１０３】
ベルト２０１の長寿命化が可能な基材２０１ａとは、東洋精機社製ＭＩＴ耐折疲労試験機ＤＡ型を用いて、以下のように折り曲げ回数が１×１０７回を超えると判定されたものである。すなわち、試験条件：荷重＝５００ｇｆ，折り曲げ角度＝９０°，折り曲げ速度＝２８０ｃｐｍ，試験片幅＝１０±０．１ｍｍで、試験サンプル数２０、折り曲げ回数が１×１０７回を超えるものを○と判定（超えないもの×と判定）されたものである。
【０１０４】
これにより、日本材料学会『金属材料疲労信頼性評価標準』Ｓ−Ｎ曲線回帰法より算出した疲労限度が０．６％以上のものとしている。疲労限度が０．６％以上の基材２０１ａを用いたベルト２０１をキヤノン製フルカラーコピー機である『ｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１』に組み込んだ。そして、加圧力３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）、定着ニップ部８ｍｍ×２３０ｍｍ、定着温度２００℃、プロセススピード２４６ｍｍ／ｓｅｃに設定して、５００Ｋ枚（Ａ４短手送り）耐久通紙耐久試験を行ったところ、ベルト割れなどは生じなかった。
【０１０５】
（第３段階の金属管）
次に、図７で、カップ状円筒部材６０４ｂに塑性加工を施して伸長し薄肉化された第２のカップ形状部材としての有底円筒部材６０４ｃを作成し、有底円筒部材６０４ｃの底部（長手方向の一端部）を切断して基材２０１ａを得る。図７に上記第３段階の一連の工程を示す。尚、図７はすべて断面形状で模式的に示している。
【０１０６】
はじめに、カップ状円筒部材６０４ｂを保持する円筒状もしくは円柱状の形状を備える保持部材であるしごき加工用パンチ６０５の先端に、図７（ａ）に示すカップ状円筒部材６０４ｂを被せる。ここで用いるカップ状円筒部材６０４ｂは、その表面ビッカース硬度２００ＨＶ０．３／１０以上２８０ＨＶ０．３／１０以下の範囲がよい。
【０１０７】
次に、図７（ｂ）に示すように、リング状部材であるしごき加工用ダイス６０６を矢印の方向（加工用パンチ６０５の長手方向）にカップ状円筒部材６０４ｂに潜らせ、しごき加工用パンチ６０５としごき加工用ダイス６０６との空隙でしごき加工を行う。加工用ダイス６０６がカップ状円筒部材６０４ｂの底面側からカップ状円筒部材６０４ｂの開口端側に向かう方向に動くことにより、カップ状円筒部材６０４ｂがしごかれる。
【０１０８】
カップ状円筒部材６０４ｂと、しごき加工用パンチ６０５、しごき加工用ダイス６０６の間には粘性の高い潤滑油、あるいは黒鉛、二硫化モリブデン等の固定潤滑材を介在させ、しごき加工性を良くしてある。なお、しごき加工用パンチ６０５の表面をブラスト加工やレーザピーニング加工で表面に凹凸を付け、潤滑油を保持し易くしても良い。
【０１０９】
本実施形態では、図８に後述するように、カップ状円筒部材６０４ｂの肉厚が薄くなるのに伴い順次内径が小さくなる複数種のしごき加工用ダイス６０６を連続してカップ状のステンレス製円筒部材６０４ｂに外挿させる。これにより、カップ状円筒部材６０４ｂの肉厚を徐々に薄くし、カップ状円筒部材６０４ｂを所定の厚みとなるよう薄肉化した。この結果、有底円筒部材６０４ｃを得た。
【０１１０】
なお、しごき加工の方法としては上記の方法に限定されるものではない。例えば、全しごき率（板厚減少率）を７５％以上とすることのできる塑性加工方法であれば、カップ状円筒部材６０４ｂのしごき加工に適用し得る。
【０１１１】
所定の厚みの有底円筒部材６０４ｃが得られたら、しごき加工用パンチ６０５から有底円筒部材６０４ｃを抜き取る（脱型する）。尚、有底円筒部材６０４ｃに対してしごき加工用パンチ６０５を動かして型から抜き取るとしてもよいし、しごき加工用パンチ６０５に対して有底円筒部材６０４ｃを動かして型から抜き取るとしてもよい。これらの両方の場合を含めて、しごき加工用パンチ６０５から有底円筒部材６０４ｃを抜き取る、とする。
【０１１２】
そして、図７（ｃ）に示すように、有底円筒部材６０４ｃの底部を切断外刃６０７および切断内刃６０８を用いて切断し、基材２０１ａを得ることができる。ここで、有底円筒部材６０４ｃの長手方向の他方の端部（開口端側の端部）も切断外刃６０７および切断内刃６０８を用いて切断することが可能である。
【０１１３】
これにより、図７（ｄ）に示すような、円筒状の基材２０１ａを形成する。
【０１１４】
［基材２０１ａ量産時のうねり］
上述した製造方法で同じ加工用パンチ６０５としごき加工用ダイス６０６を繰り返し用いて複数の基材２０１ａを製造する場合、製造本数が増えるに連れて基材２０１ａの長手方向表面にうねりが発生する恐れがある。この基材２０１ａの長手方向表面にうねりが発生するメカニズムを、図８を用いて説明する。
【０１１５】
図８（ａ）は、カップ状円筒部材６０４ｂを、しごき加工用パンチ６０５の先端に被せ、しごき加工用ダイス６０６を矢印の方向（加工用パンチ６０５の長手方向）に移動させて、カップ状円筒部材６０４ｂをしごき伸ばしている模式図である。カップ状円筒部材６０４ｂとしごき加工用パンチ６０５、しごき加工用ダイス６０６の間には粘性の高い潤滑油を介在させている。
【０１１６】
図８（ｂ）は、図８（ａ）の続きで、しごき加工用ダイス６０６がカップ状円筒部材６０４ｂを抜けた後の模式図である。カップ状円筒部材６０４ｂは、しごき加工用ダイス６０６にしごき伸ばされたため、図８（ａ）のときよりも長くなっている。そして、カップ状円筒部材６０４ｂとしごき加工用パンチ６０５の間のギャップは、図８（ａ）のときよりも狭くなっている。また、カップ状円筒部材６０４ｂの下端（開口端）は解放されているため、潤滑油が抜けやすく、油膜が切れて、しごき加工用パンチ６０５の表面にカップ状円筒部材６０４ｂの下端（開口端）が張り付き易い。
【０１１７】
図８（ｃ）は、図８（ｂ）の続きで、２回目のしごき加工用ダイス６０６’がカップ状円筒部材６０４ｂに接触したときの模式図である。カップ状円筒部材６０４ｂが１回目のしごき加工で薄肉化されたため、２回目のしごき加工用ダイス６０６’は、１回目のしごき加工用ダイス６０６よりも小径である。カップ状円筒部材６０４ｂの下端が、しごき加工用パンチ６０５に張り付いている状態で、２回目のしごき加工用ダイス６０６’がカップ状円筒部材６０４ｂに接触してカップ状円筒部材６０４ｂをしごくと、カップ状円筒部材６０４ｂの張り付いていた部分が動く。そして、しごき加工用パンチ６０５の表面に微細なキズを付ける。
【０１１８】
また、２回目のしごき加工用ダイス６０６’によりしごき伸ばされたカップ状円筒部材６０４ｂの下端部は、１回目同様にしごき加工用パンチ６０５の表面に張り付き易い。そして、３回目のしごき加工用ダイス６０６''（不図示）によりしごかれた際に、カップ状円筒部材６０４ｂがしごき加工用パンチ６０５の表面に微細なキズを付ける。同様に、４回目のしごき、５回目のしごきと、しごき回数分、カップ状円筒部材６０４ｂはしごき加工用パンチ６０５表面に微細なキズを付けていく。中でも、２回目のしごき加工用ダイス６０６’がカップ状円筒部材６０４ｂをしごいたときに付ける位置のキズ（図８（ｃ）の破線位置）が最も深くなる。
【０１１９】
その理由は、２つある。
【０１２０】
１つ目の理由としては、１回目のしごき加工用ダイス６０６でカップ状円筒部材６０４ｂをしごき伸ばした際のカップ状円筒部材６０４ｂの厚みは、まだ十分厚いからである。このため、カップ状円筒部材６０４ｂの下端部の剛性が高く、２回目のしごき加工用ダイス６０６’によりカップ状円筒部材６０４ｂの下端部が動いた際にしごき加工用パンチ６０５の表面にキズを付け易い。
【０１２１】
２つ目の理由としては、次の通りである。１つの加工用パンチ６０５は、複数のカップ状円筒部材６０４ｂを薄く延ばすために、繰り返し用いられる。複数のカップ状円筒部材６０４ｂをしごく過程で加工用パンチ６０６につく傷の中で、１回目のしごき加工用ダイス６０６でしごいた際のカップ状円筒部材６０４ｂの下端に対応する位置が位置のバラつきが小さくなりやすいからである。
【０１２２】
その際、１回目のしごき加工用ダイス６０６によるカップ状円筒部材６０４ｂの伸び量は、各カップ状円筒部材６０４ｂにとって初回のしごきであるため、複数のカップ状円筒部材６０４ｂの間での伸び量のバラツキが小さい。すなわち、１回目のしごき加工用ダイス６０６によってしごかれたカップ状円筒部材６０４ｂの下端に対応する位置で加工用パンチ６０５につく傷は、加工用パンチ６０５を複数のカップ状円筒部材６０４ｂに対して繰り返し用いられる上で一致しやすい。
【０１２３】
これに対し、あるカップ状円筒部材６０４ｂが複数回しごき伸ばされたときの伸び量は、それまでのしごき（１回目や２回目の加工用ダイス６０６、６０６’によるしごき）での伸び量のバラツキを含む。そのため、加工用パンチ６０５を複数のカップ状円筒部材６０４ｂに対して繰り返し用いられる中で、カップ状円筒部材６０４ｂごとにカップ状円筒部材６０４ｂの下端としごき加工用パンチ６０５の張り付く位置がずれやすい。
【０１２４】
図８（ｄ）は、最後のしごき加工用ダイス６０６ｚがカップ状円筒部材６０４ｂを抜けた後の模式図である。
【０１２５】
しごき加工用ダイスは、カップ状円筒部材６０４ｂが接触することでカップ状円筒部材６０４ｂをしごき引き延ばすが、しごき加工用ダイスがカップ状円筒部材６０４ｂを抜けたときに、カップ状円筒部材６０４ｂは、弾性変形分、元に戻ろうとする。この現象が、スプリングバックである。
【０１２６】
カップ状円筒部材６０４ｂが元に戻ろうとした際、カップ状円筒部材６０４ｂの内面で接触している加工用パンチ６０５の表面形状によって摩擦力が変化する。加工用パンチ６０５の表面にキズなどがなく粗さが均一ならば、摩擦力が変化しないため、カップ状円筒部材６０４ｂのスプリングバックは均一に弾性変形分縮む。しかし、加工用パンチ６０５の表面に一部キズがあり、粗さが不均一になると、摩擦力が変化し、カップ状円筒部材６０４ｂのスプリングバックが不均一になり、カップ状円筒部材６０４ｂの表面にうねりを生じさせる。
【０１２７】
スプリングバックは、１回目のしごき加工ダイス６０６がカップ状円筒部材６０４ｂから抜けたときや、２回目のしごき加工ダイス６０６’がカップ状円筒部材６０４ｂから抜けたとき等、しごき加工ダイスがカップ状円筒部材６０４ｂから抜ける度に発生する。そして、スプリングバックが発生すると、カップ状円筒部材６０４ｂの表面にうねりを生じさせる場合がある。最後のしごき加工用ダイス６０６ｚ以外のしごき加工用ダイスがカップ状円筒部材６０４ｂから抜けるときに生じるうねりは、次のしごき加工用ダイスによるしごきにより伸ばされ、均される。
【０１２８】
しかしながら、最終のしごき加工用ダイス６０６ｚがカップ状円筒部材６０４ｂから抜けた際のスプリングバックにより生じるうねりは、均されずに残留する恐れがある。
【０１２９】
ここで、基材２０１ａの屈曲耐久性をよくするために、２００ＨＶ０．３／１０以上という高硬度のカップ状円筒部材６０４ｂを用いると、カップ状円筒部材６０４ｂの開口端側の端部が加工用パンチ６０５表面につける微細なキズが深くなりやすい。さらに、ステンレス製の材料では、硬度が高くなると引っ張り強さも高くなる傾向があるため、スプリングバックも大きくなる。これらによって、量産時の早い段階で、加工用パンチ６０５表面の傷の影響が、カップ状円筒部材６０４ｂの表面にうねりとして出てしまう恐れがある。
【０１３０】
このうねりは、基材２０１ａとしても残り、金属基層の外側にシリコーンゴムなどの弾性層とフッ素樹脂チューブなどの離型層を形成しても、基材２０１ａのうねりの影響が、定着時のニップ部の圧力を変化させる。これにより、グロスムラなどの不良画像を生じる恐れがある。
【０１３１】
［カップ状円筒部材６０４ｂとしごき加工用パンチ６０５の表面硬度の関係］
本発明者は、量産性良く屈曲耐久性に優れる基材２０１ａを製造するには、カップ状円筒部材６０４ｂの表面硬度と、しごき加工用パンチ６０５の表面硬度との間の関係が重要であることを見いだした。
【０１３２】
上述したように、屈曲耐久性に優れる基材２０１ａを製造するためには、しごき過程に用いるカップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上かつ２８０ＨＶ０．３／１０ 以下であることが好ましい。
【０１３３】
そして、屈曲耐久性に優れる基材２０１ａを量産性良く製造する為に、カップ状円筒部材６０４ｂを保持する保持部材である加工用パンチ６０５の表面のビッカース硬度は、カップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度の４．０倍以上かつ９．０倍以下とする。
【０１３４】
以下の実施例より、量産性良く屈曲耐久性に優れる基材２０１ａを製造するには、４．０倍以上とすることが好ましい。尚、４．０倍以上であれば大きければ大きいほど量産性は向上するが、パンチ製造コストの観点から９．０倍以下とすることが好ましい。汎用性のある超硬合金で硬度が高いものは１８００ＨＶ程度である。それよりも硬い超硬合金も存在するが、特殊用途用になるため、パンチを製造するコストが高くなる恐れがある。すなわち、４．０倍以上９．０倍以下とする。また、より好ましくは、以下の実施例に示すように、４．０倍以上５．２倍以下とする。
【０１３５】
以下、実施例１乃至３を用いて具体的に説明する。
【０１３６】
［実施例１］
本実施例では、冨士ダイス社製フジロイ超硬合金を用いて、保持部材としてのしごき加工用パンチ６０５（図７）を製造した。本実施例のしごき加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は、１１９８ＨＶ０．３／１０であった。そして、比較例として、合金工具鋼（ＳＫＤ）を用いてしごき加工用パンチ６０５を製造した。比較例のしごき加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は、６９７ＨＶ０．３／１０であった。
【０１３７】
本実施例と比較例のしごき加工用パンチ６０５を用いて、表面ビッカース硬度が２４０±１０ＨＶ０．３／１０のカップ状円筒部材６０４ｂから基材２０１ａを製造した（図７）。
製造本数１０００本目、３０００本目、５０００本目、７０００本目の基材２０１ａの長手方向の表面形状Ｗｔ（うねり曲線の最大断面高さ）を、以下のように小坂研究所製サーフコーダＳＥ６００を用いて測定した。
【０１３８】
すなわち、カットオフ＝ｆｈ０．２５−ｆｌ８ｍｍ，フィルタ特性＝ガウス，予備長さ＝カットオフ値×０．５，レベリング＝直線（全域），評価長さ＝１６ｍｍ，送り速さ＝２ｍｍ／ｓ，触針＝先端半径Ｒ２μｍ頂角６０°ダイアモンドで測定した。
【０１３９】
また、以下のようにグロスムラを確認した。すなわち、製造本数１０００本目、３０００本目、５０００本目、７０００本目の基材２０１ａを用いて、ベルト２０１を作成する。そして、キヤノン製フルカラーコピー機である『ｉＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ５０５１』に組み、加圧力３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）、定着ニップ８ｍｍ×２３０ｍｍ、定着温度２００℃、プロセススピード２４６ｍｍ／ｓｅｃに設定する。そして、坪量が１２８ｇ／ｍ２のＯＫトップコート紙（王子製紙製、紙グロス４５°）にブルーベタ画像を出力し、グロスムラを確認した。
【０１４０】
グロスムラがくっきりと確認できたものは×、グロスムラが僅かに確認できたものは△、グロスムラが確認できないものは○と判断した。基材２０１ａのうねりＷｔとブルーベタ画像のグロスムラ結果を、表1に示す。
【０１４１】
【表１】
2019066722.tif 000003
【０１４２】
表1の結果より、本実施例の加工用パンチ６０５を用いると７０００本製造しても、基材２０１ａの表面に大きなうねりは発生せず、その基材２０１ａを用いて製造したベルト２０１は画像不良になるようなベタ画像のグロスムラは発生しない。一方、比較例の加工用パンチ６０５で製造した基材２０１ａとベルト２０１は、ベタ画像に僅かなグロスムラを発生させている。また、比較例の加工用パンチ６０５で製造した５０００本目の基材２０１ａとベルト２０１は、不良画質と指摘されるグロスムラを発生させた。
【０１４３】
これは、本実施例の加工用パンチ６０５と比較例の加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度の違いから差が発生したと考えられる。表面ビッカース硬度が２４０±１０ＨＶ０．３／１０のカップ状円筒部材６０４ｂを加工するため、比較例のしごき加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は６９７ＨＶ０．３／１０である。すなわち、加工用パンチ６０５の表面のビッカース硬度は、カップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度の２．８倍〜３．０倍しかない。
【０１４４】
これに対し、本実施例のしごき加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は１１９８ＨＶ０．３／１０である。このため、加工用パンチ６０５の表面のビッカース硬度は、カップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度の４．８倍以上５．２倍以下である。カップ状円筒部材６０４ｂとしごき加工用パンチ６０５の表面硬度差が大きい方が、しごき引き延ばされたときにカップ状円筒部材６０４ｂの下端がしごき加工用パンチ６０５に張り付いても加工用パンチ６０５の表面にキズが付きにくい。
【０１４５】
本実施例のしごき加工用パンチ６０５は表面にキズが付きにくいので、定着性能に影響を与えるカップ状円筒部材６０４ｂのうねりを抑制し、量産性良く基材２０１ａを製造することができる。
【０１４６】
［実施例２］
本実施例では、合金工具鋼（ＳＫＤ）を用いてしごき加工用パンチ６０５を製造し、加工用パンチ６０５表面に硬質クロムめっき加工を施した。本実施例のしごき加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は、１０８５ＨＶ０．３／１０であった。本実施例のしごき加工用パンチ６０５を用いて、実施例１と同じ評価を行った結果を表２に示す。
【０１４７】
【表２】
2019066722.tif 000004
【０１４８】
表２の結果より、本実施例の加工用パンチ６０５を用いると７０００本製造しても、基材２０１ａの表面に大きなうねりは発生せず、その基材２０１ａを用いて製造したベルト２０１は画像不良になるようなベタ画像のグロスムラは発生しない。
【０１４９】
これは、本実施例の加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は１０８５ＨＶ０．３／１０である。このため、加工用パンチ６０５の表面のビッカース硬度は、カップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度の４．３倍以上４．７倍以下である。このことにより、実施例１と同様にしごき加工用パンチ６０５の表面にキズが付きにくいので、定着性能に影響を与えるカップ状円筒部材６０４ｂのうねりを抑制し、量産性良く基材２０１ａを製造することができる。
【０１５０】
［実施例３］
本実施例では、実施例２と同等の加工用パンチ６０５（合金工具鋼（ＳＫＤ）製のしごき加工用パンチ６０５に、表面に硬質クロムめっき加工）と、表面ビッカース硬度が２６０±１０ＨＶ０．３／１０のカップ状円筒部材６０４ｂを用いた。そして、実施例１と同じ評価を行った結果を表３に示す。
【０１５１】
【表３】
2019066722.tif 000005
【０１５２】
表３の結果より、本実施例の加工用パンチ６０５を用いて７０００本製造した基材２０１ａから製造したベルト２０１は、ベタ画像で僅かにグロスムラが発生したが実使用上問題ないレベルだった。本実施例の加工用パンチ６０５を用いて製造した１０００本目，３０００本目、５０００本目の基材２０１ａから製造したそれぞれのベルト２０１は、画像不良になるようなベタ画像のグロスムラは発生しない。
【０１５３】
これは、カップ状円筒部材６０４ｂの表面ビッカース硬度が２６０±１０ＨＶ０．３／１０に対し、本実施例の加工用パンチ６０５の表面ビッカース硬度は１０８５ＨＶ０．３／１０である。このため、加工用パンチ６０５の表面のビッカース硬度は、カップ状円筒部材６０４ｂの表面のビッカース硬度の４．０倍以上４．３倍以下である。このことにより、実施例１及び実施例２と同様にしごき加工用パンチ６０５の表面にキズが付きにくいので、定着性能に影響を与えるカップ状円筒部材６０４ｂのうねりを抑制し、量産性良く基材２０１ａを製造することができる。
【０１５４】
（定着ベルトの製造方法）
ここで、ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法は、以下の工程を有することとなる。すなわち、円筒状の定着ベルト基材を製造する上述した基材の製造工程と、前記基材の製造工程により製造された定着ベルト基材の外側に弾性層を形成する弾性層の形成工程と、形成された弾性層の外側に表層を形成する表層形成工程と、を有する。
【０１５５】
（変形例）
上述した実施形態では、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の範囲内で種々の変形が可能である。
【０１５６】
（変形例１）
上述した実施形態では、第１の工程で、ステンレス鋼板を絞り加工することによって第１のカップ形状部材としてのカップ状円筒部材６０４ａを形成する。そして、第２の工程で、内側がしごき加工用パンチ６０５で保持されたカップ状円筒部材６０４ｂ（カップ状円筒部材６０４ａをアニール処理）の外側をしごき加工用パンチ６０５の長手方向に移動するしごき加工用ダイス６０６でしごき加工する。これによって、カップ状円筒部材６０４ｂよりも伸長し薄肉化した第２のカップ形状部材としてのカップ状円筒部材６０４ｃを形成する。
【０１５７】
そして、第３の工程で、第２のカップ形状部材としてのカップ状円筒部材６０４ｃを加工用パンチ６０５から抜き取る。そして、第４の工程で、第２のカップ形状部材としてのカップ状円筒部材６０４ｃの長手方向における端部を切除する。
【０１５８】
しかしながら、本発明はこれに限られない。例えば、第１のカップ状円筒部材としてのカップ状円筒部材６０４ａの残留応力が少ない場合、カップ状円筒部材６０４ａをアニール処理等で残留応力を緩和せずに、カップ状円筒部材６０４ａのまま第２の工程を行うこともできる。ただし、ベルト２０１の長寿命化が可能な基材２０１ａを形成するために、第２の工程に用いるカップ状円筒部材６０４ｂの表面ビッカース硬度は、２００ＨＶ０．３／１０以上２８０ＨＶ０．３／１０以下の範囲がよい。
【０１５９】
また、第３の工程は、第４の工程の前に行うことに限られず、第４の工程の後に行うことも可能である（すなわち、長手方向の端部を切除した後に第２のカップ形状部材としてのカップ状円筒部材６０４ｃを加工用パンチ６０５から抜き取る）。
【０１６０】
また、第４の工程で、第２のカップ形状部材における長手方向の端部の切除は、カップ形状の底面側に相当する一端部を切除する場合に限られず、カップ形状の底面側に相当する端部と反対側の端部を含め両端部を切除するものであっても良い。
【０１６１】
（変形例２）
上述した実施形態では、ニップ部を加熱する加熱部材としてヒータ２０２としてベルト２０１に接触するセラミックヒータを用いたが、これに限られない。例えば、ベルト２０１から離間したベルト２０１の内側の位置に設けられるハロゲンヒータを用いることもできる。
【０１６２】
（変形例３）
上述した実施形態では、記録材として記録紙を説明したが、本発明における記録材は紙に限定されるものではない。一般に、記録材とは、画像形成装置によってトナー像が形成されるシート状の部材であり、例えば、定型或いは不定型の普通紙、厚紙、薄紙、封筒、葉書、シール、樹脂シート、ＯＨＰシート、光沢紙、コート紙・ラベル紙等が含まれる。なお、上述した実施形態では、便宜上、記録材（シート）Ｐの扱いを通紙という用語を用いて説明したが、これによって本発明における記録材が紙に限定されるものではない。
【０１６３】
（変形例４）
上述した実施形態では、未定着トナー像を記録材に定着する定着装置を例に説明したが、本発明は、これに限らず、画像の光沢を向上させるべく、記録材に仮定着されたトナー像を加熱加圧する装置（この場合も定着装置と呼ぶ）にも同様に適用可能である。
【０１６４】
（変形例５）
上述した実施形態では、定着ベルト２０１は、基材２０１ａ、弾性層２０１ｄ、表層２０１ｆを有する構成について説明したが、弾性層２０１ｄを有さない定着ベルトとしてもよい。即ち、基材の外側に離型性の優れた表層が設けられている定着ベルトの製造方法において、基材を上述の実施形態で説明した方法で製造してもよい。
【０１６５】
この場合、ステンレス製の定着ベルト基材を備える定着ベルトを製造する製造方法は、円筒状の定着ベルト基材を製造する上述した基材の製造工程と、前記基材の製造工程により製造された定着ベルト基材の外側に表層を形成する表層形成工程と、を有する。
【符号の説明】
【０１６６】
６０４ａ・・カップ状円筒部材（第１のカップ形状部材）、６０４ｃ・・有底円筒部材（第２のカップ形状部材）、６０５・・しごき加工用パンチ（保持部材）、６０６・・しごき加工用ダイス（リング状部材）
【図１】
2019066722.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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