(57)【要約】【課題】耐久性が向上する信頼性が高いコイルスプリングの製造方法を提供する。【解決手段】本発明のコイルスプリングの製造方法は、硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所Ｎ１、Ｎ２とを有するコイルスプリング１の製造方法であって、成形前の線材を加熱する工程と、加熱された線材をらせん状に成形する工程と、らせん状に成形された線材を焼入れおよび焼戻しする工程と、一対の電極Ａ１、Ｂ１を、焼入れ焼戻しされた線材における軟化箇所Ｎ１とする箇所の両面にあてがって通電加熱する工程とを含んでいる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、
成形前の線材を加熱する工程と、
加熱された前記線材をらせん状に成形する工程と、
らせん状に成形された前記線材を焼入れおよび焼戻しする工程と、
一対の電極を、焼入れ焼戻しされた前記線材における前記軟化箇所とする箇所の両面にあてがって通電加熱する工程とを
含むことを特徴とするコイルスプリングの製造方法。
【請求項２】
硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、
成形前の線材を加熱する工程と、
加熱された前記線材をらせん状に成形する工程と、
らせん状に成形された前記線材を前記軟化箇所を除いて焼入れする工程と、
前記軟化箇所を除いて焼入れされた前記線材を、前記軟化箇所を除いて焼戻しする工程とを
含むことを特徴とするコイルスプリングの製造方法。
【請求項３】
硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、
成形前の線材をらせん状に成形する工程と、
らせん状に成形された前記線材に歪取りを行う工程と、
一対の電極を、歪取りされた前記線材における前記軟化箇所とする箇所の両面にあてがって通電加熱する工程とを
含むことを特徴とするコイルスプリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルスプリングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両等に用いられるコイルスプリングの圧縮ばねは、軽量化、耐久性の向上の観点から硬度を上げることが必要となっている。そこで、当該圧縮ばねの硬度を上げることが、一般的に行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２５５７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、圧縮ばねの硬度を上げていくと、それに伴い腐食折損が発生する可能性が高まる。
車両に使用される圧縮ばねの折損原因として、スプリングシートと圧縮ばねとの接触、圧縮ばねの素線同士の接触、または外的要因（チッピング等）による塗装の磨滅および剥離が考えられる。これにより、圧縮ばねの素地が露出し、腐食またはキズに起因する折損が発生している。
【０００５】
腐食折損は次のような過程を経て発生すると推測される。
圧縮ばねの一部が、自身や相手部品と当たったり、擦れたりすることで、その部分の塗装が剥がれる。そして、塗装が剥がれた箇所が錆び、錆びた箇所に腐食ピットが生成される。そして、腐食ピットへ応力集中することにより、その箇所から折損が発生する。
以上のように、環境やコスト面による軽量化要求から、コイルスプリングの硬度が高くされる一方、切欠き感受性が高くなり、コイルスプリングの腐食折損の可能性が高まる現状にある。
【０００６】
本発明は上記実状に鑑み創案されたものであり、耐久性が向上する信頼性が高いコイルスプリングの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、第１の本発明のコイルスプリングの製造方法は、硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、成形前の線材を加熱する工程と、加熱された前記線材をらせん状に成形する工程と、らせん状に成形された前記線材を焼入れおよび焼戻しする工程と、一対の電極を、焼入れ焼戻しされた前記線材における前記軟化箇所とする箇所の両面にあてがって通電加熱する工程とを含んでいる。
【０００８】
第２の本発明のコイルスプリングの製造方法は、硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、成形前の線材を加熱する工程と、加熱された前記線材をらせん状に成形する工程と、らせん状に成形された前記線材を前記軟化箇所を除いて焼入れする工程と、前記軟化箇所を除いて焼入れされた前記線材を、前記軟化箇所を除いて焼戻しする工程とを含んでいる。
【０００９】
第３の本発明のコイルスプリングの製造方法は、硬度が高い箇所と、前記箇所よりも硬度が低い軟化箇所とを有するコイルスプリングの製造方法であって、成形前の線材をらせん状に成形する工程と、らせん状に成形された前記線材に歪取りを行う工程と、  一対の電極を、歪取りされた前記線材における前記軟化箇所とする箇所の両面にあてがって通電加熱する工程とを含んでいる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、耐久性が向上する信頼性が高いコイルスプリングの製造方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る実施形態１の圧縮ばねの使用状態を示す正面図。
【図２】本発明に係る実施形態２の圧縮ばねの第１の使用状態を示す正面図。
【図３】実施形態２の圧縮ばねの第２の使用状態を示す正面図。
【図４】ばね定数が変化する圧縮ばねのたわみと荷重の関係を示すグラフ。
【図５】（ａ）は軟化箇所Ｎ１を高周波誘導加熱する例を示す図、（ｂ）は軟化箇所Ｎ２を高周波誘導加熱する例を示す図。
【図６】（ａ）は軟化箇所Ｎ１を通電加熱する例を示す図、（ｂ）は軟化箇所Ｎ２を通電加熱する例を示す図。
【図７】熱間成形の第１の方法の過程を示す図。
【図８】熱間成形の第２の方法の過程を示す図。
【図９】冷間成形の過程を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
＜＜実施形態１＞＞
図１は、本発明に係る実施形態１の圧縮ばねの使用状態を示す正面図である。
実施形態１の圧縮ばね１は、下座巻部１ａおよび上座巻部１ｂと、下座巻部１ａと上座巻部１ｂとの間の有効部１ｃとを有する。
【００１３】
下座巻部１ａは、圧縮ばね１が一方側で取り付けられる箇所であり、ばね作用には寄与しない。
上座巻部１ｂは、圧縮ばね１が他方側で取り付けられる箇所であり、ばね作用には寄与しない。
有効部１ｃは、圧縮ばね１のばね作用を行う箇所であり、ばね定数が決定される箇所である。
【００１４】
圧縮ばね１は、例えばばね鋼を使用して、有効部１ｃがらせん状に成形される。ばね鋼は、例えば、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０１：２００５に規定のＳＵＰ３、ＳＵＰ６、ＳＵＰ７、ＳＵＰ９、ＳＵＰ９Ａ、ＳＵＰ１０、ＳＵＰ１１Ａ、ＳＵＰ１２、ＳＵＰ１３などが用いられる。
圧縮ばね１は、下スプリングシート２と上スプリングシート３とに嵌合して取り付けられる。
【００１５】
下スプリングシート２は、ゴム、樹脂、金属などで成形される。下スプリングシート２は、圧縮ばね１の下座巻部１ａの端縁１ａ１が係止されるとともに、下座巻部１ａの一部または全部が収容される構成とされている。
【００１６】
同様に、上スプリングシート３は、ゴム、樹脂、金属などで成形される。上スプリングシート３は、圧縮ばね１の上座巻部１ｂの端縁１ｂ１が係止されるとともに、上座巻部１ｂの一部または全部が収容される構成とされている。
圧縮ばね１は、下スプリングシート２および上スプリングシート３から圧縮される方向の荷重を受けて使用される（図１の白抜き矢印α１、α２）。
【００１７】
圧縮ばね１は、圧縮される方向の荷重を受けて圧縮変形し、変形量に応じた伸長力（弾性力）を上スプリングシート３および下スプリングシート２に加える。
【００１８】
その場合、圧縮ばね１の下座巻部１ａと上座巻部１ｂは、それぞれ下スプリングシート２、上スプリングシート３に圧縮ばね１の圧縮変形量に応じた荷重で押しつけられる。
そのため、下座巻部１ａと上座巻部１ｂは、圧縮ばね１の変形運動時、下スプリングシート２、上スプリングシート３に擦れることとなる。下座巻部１ａと上座巻部１ｂとは、同様な現象なので、以下、下座巻部１ａを例に挙げて説明する。
【００１９】
前記したように、下座巻部１ａは、下スプリングシートに擦れて塗装が剥がれ易い。下座巻部１ａの下スプリングシート２との接触箇所で塗装が剥がれた場合、剥がれた箇所が錆びて腐食が生じ、腐食ピットが生成される。腐食ピットには、応力集中が発生し、下座巻部１ａの硬度が高い場合、切欠き感受性も高い。そのため、腐食ピットへの応力集中により、亀裂が進行し、折損に繋がる可能性がある。上座巻部１ｂも、下座巻部１ａと同様である。
【００２０】
そこで、本実施形態１（本発明）では、下座巻部１ａの硬度および上座巻部１ｂの硬度を、圧縮ばね１のその他の部分の硬度よりも低下させて切欠き感受性が低くし、腐食ピットでの亀裂の進行を抑えている。
【００２１】
つまり、実施形態１の圧縮ばね１では、下スプリングシート２および上スプリングシート３と接触する部位（上座巻部１ｂと下座巻部１ａ）の硬度を低くし、切欠き感受性を低くしている。
下座巻部１ａは、例えば０．６巻〜０．７巻位をいう。下座巻部１ａの下スプリングシート２と接触する箇所は少なくとも軟化させ、切欠き感受性を低める。
上座巻部１ｂは、例えば、０．６巻〜０．７巻位をいう。上座巻部１ｂの上スプリングシート３と接触する箇所は少なくとも軟化させ、切欠き感受性を低める。
圧縮ばね１の下座巻部１ａおよび上座巻部１ｂを軟化箇所Ｎ１とする。
これにより、圧縮ばね１の下座巻部１ａ、上座巻部１ｂでの折損の発生を抑え、圧縮ばね１の長寿命化を図り、信頼性を高めることができる。
【００２２】
＜＜実施形態２＞＞
図２は、本発明に係る実施形態２の圧縮ばねの第１の使用状態を示す正面図である。
実施形態２の圧縮ばね２１は、使用中にばね定数が変化する圧縮ばねである。
一般に、圧縮ばねは、ばね定数が大きい場合、荷重に対する変形量が少なくなる。そのため、圧縮ばねは、荷重が小さい場合と荷重が大きい場合とで変形量を変化させたいケースがある。
【００２３】
例えば、トラックで積み荷がない場合は、図２に示す状態で圧縮ばね２１を用い、トラックに重い積み荷を載せた場合、図３に示す状態で圧縮ばね２１を用いる。図３は、実施形態２の圧縮ばねの第２の使用状態を示す正面図である。
【００２４】
圧縮ばね２１は、上座巻部２１ｂおよび下座巻部２１ａと、下座巻部２１ａと上座巻部２１ｂとの間の第１有効部２１ｃ１と第２有効部２１ｃ２とを有する。
上座巻部２１ｂは、圧縮ばね２１が一方側で取り付けられる箇所であり、ばね作用には寄与しない。
下座巻部２１ａは、圧縮ばね２１が他方側で取り付けられる箇所であり、ばね作用には寄与しない。
【００２５】
第１有効部２１ｃ１は、ばね定数ｋ１が第２有効部２１ｃ２のばね定数ｋ２よりも大きい圧縮ばね部である。第１有効部２１ｃ１は、第２有効部２１ｃ２よりも巻線ピッチが広く形成されている。
第２有効部２１ｃ２は、ばね定数ｋ２が第１有効部２１ｃ１のばね定数ｋ１より小さい圧縮ばね部である。第２有効部２１ｃ２は、第１有効部２１ｃ１よりも巻線ピッチが狭く形成されている。
【００２６】
圧縮ばね２１は、例えば、実施形態１と同様のばね鋼を使用して、第１有効部２１ｃ１、第２有効部２１ｃ２がらせん状に成形される。ばね鋼は、圧縮ばね１と同様のものが使用される。
圧縮ばね２１は、下スプリングシート２２と上スプリングシート２３とに嵌合して取り付けられる。
【００２７】
下スプリングシート２２は、ゴム、樹脂、金属などで成形される。下スプリングシート２２は、圧縮ばね２１の下座巻部２１ａの端縁２１ａ１が係止されるとともに、下座巻部２１ａの一部または全部が収容される構成である。
同様に、上スプリングシート２３は、ゴム、樹脂、金属などで成形される。上スプリングシート２３は、圧縮ばね２１の上座巻部２１ｂの端縁２１ｂ１が係止されるとともに、上座巻部２１ｂの一部または全部が収容される構成とされている。
【００２８】
次に、圧縮ばね２１のばね特性について説明する。
図４は、ばね定数が変化する圧縮ばねのたわみと荷重の関係を示すグラフである。
図４のａ０〜ａ１間では、図２に示すように、第１有効部２１ｃ１と第２有効部２１ｃ２とが圧縮変形する。
荷重をＦとし、圧縮ばね２１の全縮み量をＬとし、第１有効部２１ｃ１の縮み量をＬ１とし、第２有効部２１ｃ２の縮み量をＬ２とすると、
Ｌ＝Ｌ１＋Ｌ２
となる。
【００２９】
フックの法則よりＦ＝ｋ×Ｌであり、
図４の場合、第１有効部２１ｃ１と第２有効部２１ｃ２を有していることから
Ｆ＝ｋ１×Ｌ１  、Ｆ＝ｋ２×Ｌ２
であり、
Ｌ＝Ｌ１＋Ｌ２＝（Ｆ／ｋ１）＋（Ｆ／ｋ２）＝Ｆ×（（ｋ１＋ｋ２）／ｋ１ｋ２））
を変形し、
Ｆ＝（ｋ１×ｋ２／（ｋ１＋ｋ２））×Ｌ
と表せる。
よって、ａ０〜ａ１間のばね定数Ｋは
Ｋ＝  ｋ１×ｋ２／（ｋ１＋ｋ２）
となる。
【００３０】
図４のａ１〜ａ２間では、図３に示すように、第２有効部２１ｃ２が密着状態となり機能せず、第１有効部２１ｃ１のみ機能する。
荷重をＦとし、圧縮ばね２１の全縮み量をＬとすると、
Ｆ＝ｋ１×Ｌ
であり、図４のａ１〜ａ２間のばね定数Ｋは、
Ｋ＝ｋ１
となる。
【００３１】
ところで、図４のａ１〜ａ２間では、第２有効部２１ｃ２の線材同士が接触する。
そのため、圧縮ばね２１の圧縮変形時、第２有効部２１ｃ２の線材同士が擦れて塗装が剥がれ易い。第２有効部２１ｃ２の線材の塗装が剥がれた場合、前記したように、剥がれた箇所が錆びて腐食が生じ、腐食ピットが生成され、応力集中が発生する。この際、第２有効部２１ｃ２の硬度が高いと、切欠き感受性が高い。そのため、第２有効部２１ｃ２の腐食ピットへの応力集中により、亀裂が進行し、第２有効部２１ｃ２の折損する可能性がある。
【００３２】
そこで、実施形態２（本発明）では、下座巻部２１ａと上座巻部２１ｂとに加え、第２有効部２１ｃ２を、圧縮ばね１のその他の部分の硬度よりも低下させて切欠き感受性を低め、腐食ピットでの亀裂の進行を抑えている。そこで、実施形態２では、圧縮ばね２１の線材同士が接触する部位の硬度を低くし、切欠き感受性を低めている。
【００３３】
つまり、実施形態２の圧縮ばね２１では、下スプリングシート２２および上スプリングシート２３と接触する部位（下座巻部２１ａ、上座巻部２１ｂ）と、圧縮ばね２１の線材同士が接触する部位（第２有効部２１ｃ２）の硬度を低くし、切欠き感受性を低めている。
これにより、圧縮ばね２１の下座巻部２１ａ、上座巻部２１ｂ、第２有効部２１ｃ２での折損の発生を抑え、圧縮ばね２１の長寿命化を図り、信頼性を高めることができる。
【００３４】
圧縮ばね２１において、軟化させる下座巻部２１ａと上座巻部２１ｂと第２有効部２１ｃ２のうち、上座巻部２１ｂと第２有効部２１ｃ２を、説明の都合上、軟化箇所Ｎ２とする。
＜実施形態１、２の軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理＞
次に、実施形態１、２の軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理の概要について説明する。
圧縮ばね１、２１の素線（線材）が冷間成形されたか、熱間成形されたかを問わず、以下のようにして、軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理が遂行される。軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理は、同様であるので、軟化箇所Ｎ１を取り上げて以下説明する。
らせん状にコイリングした圧縮ばね１を焼入れ、焼戻しする。その後、軟化箇所Ｎ１のみ、さらに焼戻しする。
【００３５】
軟化箇所Ｎ１の軟化の焼戻しは、図５（ａ）に示すように、高周波加熱装置９に軟化箇所Ｎ１を挿入して加熱する。同様に、図５（ｂ）に示すように、高周波加熱装置９に軟化箇所Ｎ２を挿入して加熱する。図５（ａ）は、軟化箇所Ｎ１を高周波誘導加熱する例を示し、図５（ｂ）は、軟化箇所Ｎ２を高周波誘導加熱する例を示す。
【００３６】
或いは、図６（ａ）に示すように、一対の電極Ａ１，Ｂ１を軟化箇所Ｎ１の両面にあてがって通電加熱する。同様に、軟化箇所Ｎ２の軟化の焼戻しは、図６（ｂ）に示すように、一対の電極Ａ２，Ｂ２を軟化箇所Ｎ２の両面にあてがって通電加熱する。図６（ａ）は軟化箇所Ｎ１を通電加熱する例を示し、図６（ｂ）は、軟化箇所Ｎ２を通電加熱する例を示す。
なお、圧縮ばね２１の軟化箇所である下座巻部２１ａは、図５（ａ）、図６（ａ）と同様な方法で加熱される。
【００３７】
上述の通電加熱方式や高周波誘導加熱方式の加熱設備は構造が簡素で汎用性に優れ、設備コストを抑えることができる。
【００３８】
さらに、具体的に、圧縮ばね１、圧縮ばね２１の成形を含めた軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理について説明する。上述したように、軟化箇所Ｎ１、Ｎ２の軟化処理は、同様な方法で行われるので、軟化箇所Ｎ１を例に挙げて説明する。
【００３９】
まず、冷間成形された素線（線材）を用いて、熱間成形する場合を説明する。
＜熱間成形の第１の方法＞
熱間成形の第１の方法は、下記のように遂行される。
図７は、熱間成形の第１の方法の過程を示す図である。
まず、真直ぐなばね鋼の線材を加熱機の中で９分程度、９５０℃前後で加熱する（図７のステップＳ１１）。
【００４０】
続いて、加熱された線材をコイリング機でらせん状に成形する（ステップＳ１２）。
続いて、らせん状に成形された線材を油の中に入れて、５０℃程度まで急冷し、焼入れする（ステップＳ１３）。その後、線材に付着した油を洗い流し、焼入れされたらせん状の線材を４５０℃前後で加熱した後、水の中でゆっくり冷却し、焼戻しする（ステップＳ１４）。
【００４１】
続いて、軟化箇所Ｎ１のみを、ステップＳ１４の焼戻しよりも温度を上げて、図５（ａ）、図６（ａ）に示すように、部分的な焼戻しを行う（ステップＳ１５）。
【００４２】
その後、ショットピーニングや、粉体塗装、炉加熱等にて２００℃前後での塗料の焼き付けが行われる。
以上により、軟化箇所Ｎ１（下座巻部１ａ、上座巻部１ｂ）の硬度が他の部分の硬度よりも低く、切欠き感受性が低められた圧縮ばね１が得られる。
【００４３】
＜熱間成形の第２の方法＞
熱間成形の第２の方法は、下記のように遂行される。
図８は、熱間成形の第２の方法の過程を示す図である。
真直ぐなばね鋼の線材の軟化箇所Ｎ１を除いて、９分程度、９５０℃前後で加熱する（図８のステップＳ２１）。
【００４４】
続いて、上記線材をコイリング機でらせん状に成形する（ステップＳ２２）。
続いて、らせん状に成形された線材を油の中に入れて、５０℃程度まで急冷し、軟化箇所Ｎ１を除いた部分を焼入れする（ステップＳ２３）。その後、線材に付着した油を洗い流し、軟化箇所Ｎ１を除いて焼入れされたらせん状の線材を４５０℃前後で加熱した後、水の中でゆっくり冷却し、焼戻しする（ステップＳ２４）。
【００４５】
その後、ショットピーニングや、粉体塗装、塗料の焼き付けが行われる。
以上の方法は、軟化箇所Ｎ１を焼入れ、焼き戻しすることなく、軟化箇所Ｎ１の硬度が他の部分の硬度よりも低く、切欠き感受性が低められた圧縮ばね１が得られる。
なお、上述の熱間成形の第２の方法では、軟化箇所Ｎ１を焼入れ、焼き戻ししない場合を説明したが、軟化箇所Ｎ１を少しだけ焼入れし、一番硬度が高い部分（軟化箇所Ｎ１以外）と少し硬度が低い部分（軟化箇所Ｎ１）を作る構成としてもよい。
【００４６】
＜冷間成形の方法＞
次に、既に熱間成形された素線（線材）を用いて、冷間成形する場合を説明する。
図９は、冷間成形の過程を示す図である。
まず、真直ぐなばね鋼の線材をコイリング機でらせん状に成形（コイリング加工）する（ステップＳ３１）。
続いて、コイル状の線材に、歪取りを行う（ステップＳ３２）
【００４７】
続いて、軟化箇所Ｎ１のみを、ステップＳ３２の焼鈍よりも温度を上げて、図５（ａ）、図６（ａ）に示すように、部分的な焼戻しを行う（ステップＳ３３）。
以上により、軟化箇所Ｎ１の硬度が他の部分の硬度よりも低く、切欠き感受性が低められた圧縮ばね１が得られる。
圧縮ばね２１の軟化箇所Ｎ２と軟化箇所である下座巻部２１ａとは、上述と同様な方法で軟化される。
【００４８】
＜＜実施形態３＞＞
実施形態３の圧縮ばねは、折損部位の特定ができるように、実施形態１、２で説明した技術を適用するものである。
具体的には、圧縮ばねを、折損させる部分を除いて部分的に軟化させて、折損部位を特定できるようにする。
例えば、車両等において、発見し易い場所に折損部位が定まるように部分的に軟化させる処理を行う。或いは、圧縮ばねの折損部位が他部品で受けられるように、部分的に軟化させて折損が発生する部位を作り、折損した部位が他部品で受けられる構造（キャッチャ構造）とする。
これにより、折損部位を早めに発見し、早めのメンテナンスや、走行不能になることのない安全対策を行える。
【００４９】
以上の構成によれば、以下の効果を奏する。
１．圧縮ばねにおいて、他部材と接触する箇所や自身の線材同士が接触する箇所の硬度を他の箇所よりも低下させて切欠き感受性を低めることができる。そのため、腐食折損を抑制または回避することができる。これにより、腐食折損を抑制でき、耐久性が高い圧縮ばねを得られる。
【００５０】
２．腐食耐久性が低い材料（例えば、ＳＵＰ７など）を部分的に軟化することにより、圧縮ばねの塩害が発生する地域（塩害地域）での使用が可能となる。
【００５１】
３．上述の構成を用いることで、圧縮ばねの塩害地域での腐食耐久性が向上する。
【００５２】
４．素線同士が接触する圧縮ばねを高硬度化して、圧縮ばねの軽量化を図れる。
【００５３】
５．圧縮ばねを部分的に軟化させることで、折損部位を特定することができる。
６．上述の如く、圧縮ばねの折損部位を特定することで、通常使用に支障のない箇所を予め折損部位とすることができ、圧縮ばねの使用に影響がでることを抑えることができる。
【００５４】
＜＜その他の実施形態＞＞
１．前記実施形態では、コイルスプリングの一例として、圧縮ばね１、２１を例示して設明したが、引張りばねに本発明を適用してもよい。
【００５５】
２．前記実施形態１〜３では、様々な構成を説明したが、各構成を適宜選択して組み合わせて構成してもよい。
【００５６】
３．前記実施形態１〜３は、本発明の一例を説明したものであり、本発明は、特許請求の範囲内または実施形態で説明した範囲において、様々な具体的な変形形態が可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１、２１  圧縮ばね（コイルスプリング）
１ａ    下座巻部（硬度が低い箇所）
１ｂ、２１ｂ  上座巻部（硬度が低い箇所）
２１ｃ２  第２有効部（硬度が低い箇所）
Ａ１、Ｂ１  一対の電極
Ａ２、Ｂ２  一対の電極
Ｎ１    軟化箇所
Ｎ２    軟化箇所
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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