(57)【要約】【課題】作業指示画面上における注意事項の適切な自動表示によって、リスクテイキング行為及び生産性悪化を抑制した作業支援を実現する。【解決手段】記憶装置２０には、複数の作業の各々について作業者毎の作業実績データが記憶される。情報処理装置３０は、対象作業及び当該対象作業の担当作業者の特定を伴う開始入力に応じて出力装置４０に表示される作業指示画面の表示内容を制御する。情報処理装置３０は、担当作業者による対象作業の作業実績データに基づいて、担当作業者による対象作業の不良リスク値を定量的に算出する。算出された不良リスク値が予め定められた閾値以下のときには、当該対象作業についての注意事項を伴わずに作業指示内容が作業指示画面に表示される一方で、不良リスク値が閾値よりも大きいと、注意事項及び作業指示内容の両方が作業指示画面に表示される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め登録された複数の作業の各々について、予め登録された１名以上の作業者毎の作業実績データと、各前記作業についての作業内容データ及び第１注意事項データとを記憶する記憶手段と、
前記作業実績データを新規入力又は更新するための入力手段と、
前記複数の作業のうちの１つである対象作業及び当該対象作業の担当作業者の特定を伴う開始入力に応じて、前記対象作業の作業指示画面を表示する出力手段と、
前記担当作業者による前記対象作業の前記作業実績データに基づいて、前記作業指示画面における前記第１注意事項データの表示有無を制御するように構成された情報処理手段とを備え、
前記情報処理手段は、前記作業実績データから前記担当作業者による前記対象作業の不良リスク値を定量的に算出するとともに、算出された前記不良リスク値が予め定められた閾値よりも高いときには、前記第１注意事項データの表示を指示する一方で、前記不良リスク値が前記閾値以下であるときには前記第１注意事項データの非表示を指示し、
前記作業指示画面は、前記情報処理手段からの指示に従って、前記作業内容データによる第１の表示と、前記作業内容データ及び前記第１注意事項データの両方による第２の表示との一方を選択される、作業支援システム。
【請求項２】
前記記憶手段は、前記作業者毎に予め登録されたスキルレベルデータをさらに記憶し、
前記情報処理手段は、前記担当作業者のスキルレベルが低い程前記第１注意事項データの表示頻度が高くなるように、算出された前記不良リスク値を前記対象作業のスキルレベルに従って補正する、請求項１記載の作業支援システム。
【請求項３】
前記情報処理手段は、前記スキルレベルデータに従った前記不良リスク値の補正を、前記複数の作業の各々で共通に実行する、請求項２記載の作業支援システム。
【請求項４】
前記記憶手段は、前記作業者毎に予め登録されたスキルレベルデータをさらに記憶し、
前記情報処理手段は、算出された前記不良リスク値を前記担当作業者のスキルレベルに従って補正し、当該補正は、前記複数の作業毎に個別に補正される、請求項１記載の作業支援システム。
【請求項５】
前記情報処理手段は、前記複数の作業の各々について、前記対象作業におけるこれまでの作業ミス発生率と、当該作業ミスによる影響度を定量化した値とに少なくとも基づいて、前記不良リスク値を算出する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の作業支援システム。
【請求項６】
前記情報処理手段は、前記不良リスク値の算出に用いる前記作業ミス発生率を、前記対象作業における全作業者によるこれまでの作業ミス発生率と、前記担当作業者による当該対象作業のこれまでの作業ミス発生率との最大値に従って設定する、請求項５記載の作業支援システム。
【請求項７】
前記情報処理手段は、前記不良リスク値の算出に用いる前記作業ミス発生率について、前記対象作業の全作業者による累積処理数が基準値に達するまでは、前記対象作業における前記全作業者でのこれまでの作業ミス発生率に従って設定し、前記累積処理数が前記基準値に達した後は、前記担当作業者のこれまでの作業ミス発生率に従って設定する、請求項５記載の作業支援システム。
【請求項８】
前記記憶手段は、第２注意事項データをさらに記憶し、
前記情報処理手段は、前記開始入力に応じて、前記対象作業が初回処理であるという第１の条件、前記対象作業の前回作業時からの経過期間が予め定められた基準期間よりも長いという第２の条件、前記対象作業の内容が前回処理時から変更されたという第３の条件、前記対象作業が途中で中断されたという第４の条件、及び、前記対象作業において前記担当作業者が過去に作業ミスが発生させているという第５の条件の各々について成立するか否かを判定し、
前記出力手段は、前記第１、第２、第３、第４、又は、第５の条件が成立すると、前記作業指示画面において前記第２注意事項データをさらに表示し、
前記第２注意事項データは、前記第１、第２、第３、第４、又は、第５の条件の成立を前記担当作業者に報知するための内容を有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の作業支援システム。
【請求項９】
前記第２注意事項データは、前記第１、第２、第３、第４、又は、第５の条件下での前記対象作業における注意事項を前記担当作業者に報知するための内容をさらに有する、請求項８記載の作業支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業支援システムに関し、より特定的には、作業者への作業指示画面の表示内容の制御に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、製品の製造工程において、作業者に対する作業指示のための情報提供の態様が、紙面に記載された作業要領書による提供から、タブレットやスマートフォン、デジタルサイネージ、ウェアラブルデバイス等の電子機器の画面表示による提供へ変化している。
【０００３】
紙の作業要領書を用いていたときには、持参したファイルから該当作業の作業要領書を探し、さらに、探し当てた作業要領書について、一字一句、文字を追い、理解してから作業する必要があった。これに対して、電子機器を用いると、該当作業の作業要領を容易に検索及び画面確認することができる。
【０００４】
また、タブレットやスマートフォン、ウェアラブルデバイス等の軽量の携帯電子機器を用いれば、配置場所の自由度が高いため、作業現場のすぐ近くに置いて、又は身に付けて等、作業手順、判断基準、及び注意点等を容易に確認しながら作業することが可能となる。
【０００５】
さらに、電子機器を用いることで、作業指示に合わせて作業ミスの発生を防止するための自動表示を組み込むことが可能となる。例えば、国際公開第２０１５／１０４８２６号（特許文献１）では、電子部品装着装置（ウェアラブルデバイス）と、入力装置と、制御装置と、データベースと、分析装置とを備えた製造支援システムが開示される。具体的には、データベースには、作業者の作業実行時刻と作業結果とが関連付けて記憶され、分析装置は、データベースに記憶される製造関連作業の作業結果が良好でないものと作業実行時刻に基づき、作業ミス発生頻度の高い時間帯を演算する。そして、作業ミスが発生しやすい時間帯のみに、注意事項等を作業者に報知する仕組みが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１５／１０４８２６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、作業ミスは特定の時間帯に依らないケースも多く、作業ミスの要因は作業時間帯以外にも存在する。したがって、特許文献１の製造支援システムのように、時間帯に応じて注意表示する仕組みのみでは、作業ミスの抑制効果が十分得られないことが懸念される。
【０００８】
また、同じ時間帯に繰り返し注意表示をしていると、作業者が慣れてリスクテイキングを行ってしまい、指示内容や注意内容を十分に確認せずに次の作業に進んでしまうことが懸念される。このようなリスクテイキング行為により、作業ミスをしたことに気付かず、不良を発生させる虞がある。すなわち、作業指示や注意事項として、同一の時間帯の作業中に毎回同じものが表示されると、もう分かっていると考えて、確認を怠ることが懸念される。
【０００９】
さらに、作業指示や注意表示が過度になると、これに対応したチェック作業のための確認時間の増大によって、生産性が悪化する問題も懸念される。
【００１０】
本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであって、本発明の目的は、作業指示画面上における注意事項の適切な自動表示によって、リスクテイキング行為及び生産性悪化を抑制した作業支援を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のある局面では、作業支援システムは、入力手段と、記憶手段と、出力手段と、情報処理手段とを備える。記憶手段は、予め登録された複数の作業の各々について、予め登録された１名以上の作業者毎の作業実績データと、各作業についての作業内容データ及び第１注意事項データとを記憶する。入力手段は、作業実績データを新規入力又は更新のための入力を受け付ける。出力手段は、複数の作業のうちの１つである対象作業及び当該対象作業の担当作業者の特定を伴う開始入力に応じて、対象作業の作業指示画面を表示する。情報処理手段は、担当作業者による対象作業の作業実績データに基づいて、作業指示画面における第１注意事項データの表示有無を制御するように構成される。情報処理手段は、作業実績データから担当作業者による対象作業の不良リスク値を定量的に算出するとともに、算出された不良リスク値が予め定められた閾値よりも高いときには、第１注意事項データの表示を指示する一方で、不良リスク値が閾値以下であるときには第１注意事項データの非表示を指示する。作業指示画面は、情報処理手段からの指示に従って、作業内容データによる第１の表示と、作業内容データ及び第１注意事項データの両方による第２の表示との一方を選択される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、担当作業者による対象作業の作業実績データに基づいて定量的に算出された当該対象作業の不良リスク値に応じて、作業指示画面上における注意事項を適切な自動表示できるので、リスクテイキング行為及び生産性悪化を抑制した作業支援が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施の形態１に係る作業支援システムの構成を説明するブロック図である。
【図２】工程登録データの構成例を説明する図表である。
【図３】製品処理履歴データの構成例を説明する図表である。
【図４】作業実績データの構成例を説明する図表である。
【図５】作業変更データの構成例を説明する図表である。
【図６】作業ＦＭＥＡデータの構成例を説明する図表である。
【図７】注意表示が付加されない基本的な作業表示画面の例を説明する概念図である。
【図８】注意表示が付加された作業指示画面の例を説明する概念図である。
【図９】表示設定データの構成例を説明する図表である。
【図１０】表示判定データの構成例を説明する図表である。
【図１１】実施の形態１に係る作業支援システムにおける作業指示画面の表示のための制御処理を説明するフローチャートである。
【図１２】不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【図１３】特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【図１４】実施の形態２に係る作業支援システムの構成を説明するブロック図である。
【図１５】スキルレベルデータの構成例を説明する図表である。
【図１６】実施の形態２に係る作業支援システムにおける不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【図１７】実施の形態２の変形例に係る作業支援システムにおける不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【図１８】実施の形態３に係る作業支援システムにおいて不良リスク値の算出に用いられるミス発生率の設定処理の第１の例を説明するフローチャートである。
【図１９】実施の形態３に係る作業支援システムにおいて不良リスク値の算出に用いられるミス発生率の設定処理の第２の例を説明するフローチャートである。
【図２０】実施の形態４に係る作業支援システムにおける特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお以下では、図中の同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は原則的に繰り返さない。
【００１５】
実施の形態１．
図１は、実施の形態１に係る作業支援システムの構成を説明するブロック図である。
【００１６】
図１を参照して、実施の形態１に係る作業支援システム５ａは、入力装置１０と、記憶装置２０と、情報処理装置３０と、出力装置４０とを備える。
【００１７】
記憶装置２０は、履歴データベース（履歴ＤＢ）２０ａ、変更データベース（変更ＤＢ）２０ｂ、作業ＦＭＥＡ（Failure  Mode  and  Effect  Analysis）データベース（作業ＦＭＥＡ−ＤＢ）２０ｃ、及び、表示データベース（表示ＤＢ）２０ｄに分類して各種データを記憶する。
【００１８】
入力装置１０は、作業者、管理者、監督者、及び、品質管理スタッフ等が情報を入力できるパーソナルコンピュータ、タブレット、スマートフォン、デジタルサイネージ、及び、ウェアラブルデバイス等の電子機器によって構成することができる。入力装置１０により、記憶装置２０に記憶される各種データを新規入力又は更新することができる。
【００１９】
情報処理装置３０は、記憶装置２０に記憶された各種データを用いて、演算処理や入出力処理を実行するための演算装置によって構成される。出力装置４０は、作業者が作業方法を確認しながら作業を進めるための作業指示画面を表示するための電子機器によって構成される。例えば、出力装置４０は、パーソナルコンピュータ、タブレット、スマートフォン、デジタルサイネージ、及び、ウェアラブルデバイス等によって構成することができる。
【００２０】
出力装置４０における作業指示画面の表示内容は、情報処理装置３０によって制御される。すなわち、情報処理装置３０は、記憶装置２０に記憶されたデータに基づく判定結果に従って、出力装置４０における作業支援のための表示内容を切換える機能を有する。特に、以下の説明で明らかになるように、本実施の形態の係る作業支援システムでは、作業指示内容の表示に加えて、作業者の注意を喚起するための注意事項の表示及び非表示が自動的に選択される。
【００２１】
次に、記憶装置２０に記憶される各種データの内容を説明する。
記憶装置２０には、例えば、工程登録データ（図２）、製品処理履歴データ（図３）、作業実績データ（図４）、作業変更データ（図５）、作業ＦＭＥＡデータ（図６）、表示設定データ（図７）及び、表示判定データ（図８）が、ＤＢ２０ａ〜２０ｄに分類して格納される。
【００２２】
図２を参照して、工程登録データは、製品名、機種名、工程名、及び、作業名を含む。製品名、機種名、工程名、及び、作業名は、作業前に予め決定されて、入力装置１０によって予め登録される。製品毎に１個又は複数個の機種が設定され、各機種は、複数の工程を経由して製造される。そして、各工程は、１又は複数の作業から構成される。このような層別によって、各製品及び機種の製造工程を構成する複数の作業の各々が特定される。例えば、工程登録データは、履歴ＤＢ２０ａに格納される。
【００２３】
図３を参照して、製品処理履歴データは、図２で説明した、製品、機種、及び、工程の組み合わせをカバーする複数の作業毎について、作業者、作業開始時刻、作業完了時刻、中断開始時刻、中断完了時刻等を履歴として記憶する。例えば、製品処理履歴データは、履歴ＤＢ２０ａに格納される。
【００２４】
例えば、作業者のデータは、当該作業の開始前に、作業者がバーコードやＩＣ（Integrated  Circuit）カード等を用いて、或いは、直接パーソナルコンピュータへのキーボード入力によって入力することができる。作業者は、名前やＩＤ番号によって示される。
【００２５】
同様に、作業開始時間、作業完了時間、並びに、作業中に中断が発生した際の中断開始時間及び中断完了時間は、当該タイミングでの作業者の入力によって記憶される。具体的には、作業者による「作業開始」、「作業完了」、「中断開始」、「中断完了」の操作ボタンを設けることにより、当該操作ボタンへの接触に応じて、当該接触時の時刻をデータとして入力することができる。操作ボタンは、出力装置４０の表示画面上に、タッチスイッチの態様で設けることができる。
【００２６】
このように、製品処理履歴データについての入力装置１０は、出力装置４０の一部によって形成されてもよい。すなわち、入力装置１０、記憶装置２０、情報処理装置３０、及び、出力装置４０は、「入力手段」、「記憶手段」、「情報処理手段」及び「出力手段」のそれぞれの一実施例に対応するが、図１において、別個の装置として記載された各要素の機能の一部は、作業支援システムを構成する装置の装置によって実現することが可能である点について、確認的に記載する。例えば、後述する情報処理装置３０の機能の一部を、出力装置４０に移すことも可能である。
【００２７】
図４を参照して、作業実績データは、各作業者の作業毎の実績データとして、累積処理数、最終処理日、作業ミス発生数、及び、最終作業ミス発生日を含む。累積処理数、及び、最終処理日は、図３で説明した製品処理履歴データに係る入力等に応じて自動的に更新することができる。また、累積処理数については、入力装置１０から作業実績に従ってマニュアル入力する他、製造ラインに配置されたセンサの出力等に応じて自動的にカウントアップすることも可能である。
【００２８】
作業ミスに関するデータ入力について、例えば、品質管理スタッフ等が、当該作業時に作業ミスによる不良発生を検知した際には、発生させた作業者の作業実績データに対して、製品、機種、及び、作業工程に対応させて、作業ミスの発生回数及び発生日時を、入力装置１０の操作によって入力することができる。
【００２９】
或いは、作業後に後工程である検査工程などで作業ミスが発覚した場合は、その際に該当する作業者、製品、機種、工程、及び、作業に対応して、作業ミス発生回数に１を加えてデータを更新するように、入力装置１０が操作される。例えば、検査工程で不良が見つかった場合には、品質管理の担当者による要因分析の結果、不良要因として、作業工程、及び、作業者が特定されて、作業ミスと判断されたタイミングで、作業実績データを更新することができる。
【００３０】
図５を参照して、作業変更データは、作業に変更がある場合に登録される。代表的には、いわゆる４Ｍといわれる、人（Man）、装置（Machine）、材料（Material）、方法（Method）いずれかに変更が生じると、当該作業の変更情報が、作業変更データとして記憶される。変更情報は、４Ｍのいずれの変更であるかを分類するデータと、作業の変更内容を示すデータと、適用開始日時を示すデータとを含む。期間限定の変更であれば、変更情報には、適用完了日時がさらに含まれる。例えば、製品処理履歴データは、変更ＤＢ２０ｂに格納される。或いは、変更の開始及び終了に関しては、日時ではなく、製品ＩＤ等によって、直接、作業対象物を指定しても良い。
【００３１】
図６を参照して、作業ＦＭＥＡデータは、製品、機種、工程、及び、作業の動作単位で抽出した、作業ミスのリスクの内容（リスク事象）とリスク点を含む。作業ＦＭＥＡは、不良モード及び影響解析と呼ばれる品質不具合の未然防止手法である。一般に、ＦＭＥＡは、工程ＦＭＥＡとして工程単位で、想定される不良リスクの抽出とリスク値の評価を行うが、本実施の形態では、各工程をさらに細分化した、作業動作単位で、リスクの抽出とリスク値の算出を行う手法を、作業ＦＭＥＡと称する。
【００３２】
作業ＦＭＥＡデータの項目は、製品、機種、工程、作業名及び、リスク事象を含む。各作業の最小単位ごとで想定される作業ミスのリスク、或いは過去に発生した作業ミスの内容が、リスク事象の項目に入力される。例えば、ネジ締め作業であれば、作業ミスのリスクとして、ネジ締め忘れ、トルク不足、及び、マジックチェック忘れ等が、リスク事象の例として挙げられる。
【００３３】
次に、抽出した作業ミスによる不良リスクを定量化するための点数化が実行される。点数化される評価項目としては、代表的には、作業ミスについての、検出の可否、発生頻度、及び、影響度が挙げられる。各評価項目について、製造部門、品質管理部門、品質保証部門、生産技術部門、及び、設計部門等の製品製造に関わるメンバーが協議することによって、作業動作単位で想定される作業ミスのリスクの抽出とリスクの点数付けを予め行うことができる。
【００３４】
各評価項目の点数付けの例を挙げると、検出の可否は、後工程の検査で検出可能であれば１点、自工程での検査で検出可能であれば２点、自工程及び後工程とも検出不能であれば３点とする。発生頻度については、情報処理装置３０にて、作業実績データ（図４）に含まれる、作業ミス発生数及び累積処理数を用いて、（作業ミス発生数）÷（累積処理数）×１００（％）として算出された作業ミス発生率に従って点数化することができる。例えば、発生頻度の点数は、作業ミス発生率が０．１（％）未満であれば１点、０．１（％）以上１（％）未満であれば２点、１（％）以上であれば３点とすることができる。
【００３５】
影響度は、不良発生に伴う損失金額に従って点数化することができる。例えば、不良発生による損害額について、１万円／月以下であれば１点、１０万円／月以下であれば２点、１０万円／月以上であれば３点とすることができる。なお、発生頻度及び影響度は、対象製品によって、不良の発生状況や損失金額に差があるため、製品毎に別個に点数化することが好ましい。
【００３６】
不良リスクに影響する評価項目として、図６の例示以外の項目を加えても良い。例えば、既存の対策の有無と言う項目を追加して、対策効果の点数は、既存の対策が無ければ３点、対策が有るものの効果が不十分であれば２点、十分な効果の既存の対策で有れば１点とすることができる。
【００３７】
このように点数化された各評価項目に従って、作業ＦＭＥＡに従って各作業の不良リスクを点数化、すなわち、定量化することができる。例えば、各評価項目の点数の積に従って、不良リスク値を算出することができる。或いは、各評価項目の点数の和、好ましくは、各評価項目の重要度に応じた係数を点数に掛けた上での総和に従って、不良リスク値を算出することができる。
【００３８】
本実施の形態において、不良リスク値は、上述した作業ＦＭＥＡを始め、任意の手法に従って定量化することができる。但し、評価項目としては、少なくとも発生頻度及び影響度を用いて、不良リスク値が定量化されることが好ましい。
【００３９】
このようにして決定された、各作業での不良リスクに対する評価項目のリスク点数は、入力装置１０の操作によって、作業ＦＭＥＡデータとして記憶装置２０に予め記憶される。又、作業ＦＭＥＡデータは、実際に作業を繰り返す中で、入力装置１０の操作によって、追加又は更新することが可能である。
【００４０】
例えば、これまでリスク事象に挙げていなかった想定外の作業ミスが発生した際には、リスク事象が新たに追加入力される。又、検査工程を追加して検出の可否の値が変わった場合、品質が向上して不良率が下がった場合、及び、発生頻度や影響度の点数の基準を見直した場合には、随時、各項目の評価点数を修正するとともに、不良リスク値を再計算するように、作業ＦＭＥＡデータが更新される。
【００４１】
さらに、表示ＤＢ２０ｄには、出力装置４０で表示される作業指示画面の表示内容を構成する、作業内容データ及び注意事項データが格納される。作業内容データ及び注意事項データは、文字、画像、動画等を表示するためのデータによって構成される。情報処理装置３０が、作業内容データ及び注意事項データを記憶装置２０から読み出して出力装置４０に対して出力することによって、出力装置４０での作業指示画面の表示が実行される。
【００４２】
次に、図７及び図８を用いて作業指示画面の表示例を説明する。
図７には、出力装置４０のディスプレイ４１に表示される作業指示画面として、注意表示が付加されない基本画面の一例が示される。ディスプレイ４１は、例えば、液晶パネル等によって構成される。
【００４３】
図７を参照して、基本画面では、注意事項データに基づく注意表示が付加されず、作業内容データに基づく画面表示が実行される。例えば、基本画面では、領域４５に、製品、機種及び工程名が記載され、領域４９には、作業指示内容の文字データが表示される。領域４９には、さらに、作業指示内容を説明するための画像ないしイラストがさらに表示されてもよい。作業指示画面には、作業者による操作ボタン４７及び４８が、タッチスイッチの態様で設けられる。
【００４４】
例えば、作業者が操作ボタン４８に触れることによって、情報処理装置３０は、当該作業の完了、及び、次作業の開始を検知することができる。すなわち、１個の操作ボタン４８によって、作業開始及び作業完了の入力を兼用することが可能である。また、操作ボタン４７を用いて、作業者は、中断開始及び中断完了を１個のボタンによって入力できる。
【００４５】
一方、図７の基本画面では、注意事項データが非表示とされて、領域４６及び５０は空白となる。
【００４６】
図８には、注意表示が付加された作業指示画面の例が示される。
図８の作業指示画面では、図７の基本画面における表示内容に付加して、領域４６及び５０の両方において注意表示が実行されている。注意表示は、記憶装置２０（表示ＤＢ２０ｄ）から読み出された注意事項データが、情報処理装置３０から出力装置４０へ伝送されることによって実行される。
【００４７】
領域４６には、作業ミスが発生し易くなる特殊シチュエーションに該当する作業であることを作業者に報知する注意表示が実行される。図８の例では、領域４６には、いわゆる３Ｈ作業の１つである「久しぶり」の作業に該当することを示す注意内容が表示される。３Ｈとは、一般に作業ミスが起こりやすい「初めて」、「久しぶり」、及び「変更があった時」の頭文字のＨを取ったものである。
【００４８】
領域５０には、実際の作業内容に係る注意表示（ここでは、ネジ締め忘れ）が実行される。後述するように、領域５０における注意表示の実行（オン）／非実行（オフ）は、定量化された不良リスク値に応じて自動的に制御される。
【００４９】
本実施の形態に係る作業支援システムは、履歴ＤＢ２０ａに格納された作業実績データに基づいて、図８に示された注意表示のオンオフを適切に制御することによって、作業指示画面上における注意事項の適切な自動表示を実現するものである。
【００５０】
図９には、注意表示のオンオフを制御するための閾値である表示判定データの構成例を説明する図表である。表示判定データは、記憶装置２０の表示ＤＢ２０ｄに格納される。
【００５１】
図９を参照して、注意事項データは、領域４６（図８）の注意表示のオンオフを判定するための閾値Ｎｔ１〜Ｎｔ４と、領域５０（図８）の注意表示のオンオフを判定するための閾値Ｒｔとを有する。
【００５２】
閾値Ｎｔ１〜Ｎｔ３は、対象作業の開始時に３Ｈ作業であると判定されたときに、注意表示を継続する製品処理数を規定する。Ｎｔ１は、「初めて」の注意表示に係る閾値であり、Ｎｔ２は「久しぶり」の注意表示に係る閾値であり、Ｎｔ３は「変更あり」の注意表示に係る閾値である。閾値Ｎｔ４は、「過去に作業ミスあり」の注意表示に係る閾値である。
【００５３】
例えば、ある作業の開始時に、担当作業者の当該対象作業の作業履歴データ（図４）中に最終処理日の記録が無い場合には、「初めて」作業に関する注意表示が実行され、予め登録した指示内容として、「作業指示及び作業内容を確認して作業を行なうこと」などの表示を行なうことができる。そして、処理数が閾値Ｎｔ１を超えるまでの間、この注意表示が継続される。同様に、担当作業者の対象作業の作業履歴データ（図４）中の最終処理日からの経過期間が基準値（例えば、３ケ月）よりも長い場合には、「久しぶり」作業に関する注意表示が実行され、処理数が閾値Ｎｔ２を超えるまでの間、この注意表示が継続される。
【００５４】
又、対象作業についての作業変更データ（図５）の適用開始の項目が作業日時と一致したとき、或いは、対象作業物の製品ＩＤが作業変更データに記憶された内容と一致したときには、「変更があった時」に関する注意表示を行なうことができる。当該注意表示は、処理数がＮｔ３を超えるまでの間継続される。
【００５５】
さらに、担当作業者の当該対象作業の作業履歴データ（図４）中の最終作業ミス発生日に記録があった場合には、「過去に作業ミスがあった」ことを報知する注意表示が実行され、当該注意表示は、表示開始からの処理数がＮｔ４を超えるまで継続される。
【００５６】
閾値Ｒｔは、図６に示された、作業ＦＭＥＡに従って算出された各作業での不良リスク値と比較される。そして、算出されたリスク値が閾値Ｒｔよりも大きいときに、当該作業でのリスク事象に関する注意表示が実行される。これに対して、リスク値が閾値Ｒｔよりも小さいときには、当該リスク事象に対する注意表示は非実行とされる。これにより、不良リスク値が高い作業のみを抽出して注意表示を行なうことができる。
【００５７】
なお、図９では、製品−機種−工程−作業の層別において、作業毎に閾値を設定しているが、同一工程の作業間で閾値を共通化することも可能である。この場合には、製品−機種−工程の層別において、工程毎に図９の表示判定データを設定し、同一工程内の複数の作業間では共通の閾値を用いることができる。
【００５８】
図１０は、表示判定データの一覧を説明する図表である。
図１０を参照して、表示判定データは、作業毎に、注意表示の各項目についての表示／非表示の判定結果を格納したものに相当する。すなわち、注意表示がオンされる項目ではデータが“１”とされ、非表示とされる項目についてはデータが“０”とされる。
【００５９】
図９で説明した判定条件及び閾値Ｎｔ１〜Ｎｔ４に基づき、「初めて」、「久しぶり」「作業あり」及び「過去の作業ミス」の各項目について、注意表示のオン（“１”）／オフ（“０”）の判定結果が格納される。
【００６０】
さらに、図７及び図８中の操作ボタン４７への入力に応じて、作業が中断後に再開される場合には、「作業中断」に対するデータが“１”とされて、一旦中断された作業を再開する場合の注意事項が、領域４６に表示される。なお、作業再開時以外には、当該項目のデータは“０”とされて、当該注意表示はオフされる。
【００６１】
さらに、各作業について、算出された不良リスク値（図６）が閾値Ｒｔよりも高いと、リスク表示の項目のデータが“１”とされる一方で、不良リスク値が閾値Ｒｔ以下であると、当該データは“０”とされる。このように、図１０の表示判定データによれば、各作業者について各作業での注意表示のオンオフの判定結果を参照できる。
【００６２】
図１１は、実施の形態１に係る作業支援システムにおける作業指示画面の表示のための制御処理を説明するフローチャートである。図１１に示されるフローチャートによる制御処理は、情報処理装置３０によって実行することができる。
【００６３】
図１１を参照して、情報処理装置３０は、ステップＳ１００により、作業者による作業開始入力を待機する。ステップＳ１００は、例えばバーコードの読取りや、キーボードの直接入力によって、作業者ＩＤ及び対象作業の情報が入力されたときにＹＥＳ判定とされる。作業開始入力が検知されるまで（Ｓ１００のＮＯ判定時）には、以降の制御処理の開始は待機される。作業開始入力が検知されると（Ｓ１００のＹＥＳ判定時）、情報処理装置３０は、ステップＳ２００により、記憶装置２０の各データベース２０ａ〜２０ｄを参照することによって、ステップＳ１００で入力された作業者（担当作業者）及び作業（対象作業）に関連する、図２〜図８に示された各種データを記憶装置２０から読み出す。
【００６４】
さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３００により、注意表示のオンオフを決定するための表示判定処理を実行する。上述のように表示判定は、定量化された不良リスク値に係る表示判定と、３Ｈ等の特殊シチュエーショに該当するかどうかの表示判定とを含む。
【００６５】
図１２は、不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【００６６】
図１２を参照して、情報処理装置３０は、ステップＳ３１０により、読み出された作業実績データ（図４）に基づき、ステップＳ１００で入力された担当作業者及び対象作業における作業ミス発生率を算出する。情報処理装置３０は、さらに、ステップＳ３２０により、算出された作業ミス発生率に基づいて図６で説明した不良の発生頻度の点数化処理を行なうとともに、ステップＳ３２５により、図６に示された作業ＦＭＥＡデータの他項目と総合して、不良リスク値を算出する。ステップＳ３２５によって、図６で説明した、作業ＦＭＥＡに従う不良リスク値の最新値を求めることができる。
【００６７】
情報処理装置３０は、ステップＳ３４０により、ステップＳ３２５で算出された不良リスク値を、表示設定データ（図８）のうちの閾値Ｒｔと比較する。不良リスク値が閾値Ｒｔよりも大きい場合（Ｓ３４０のＹＥＳ判定時）には、ステップＳ３４５により、当該リスク事象に係る注意表示（以下、「注意表示Ａ」とも称する）が必要と判定される。このとき、図１０の表示判定データのうちのリスク表示の項目のデータに“１”が入力される。
【００６８】
一方で、不良リスク値が閾値Ｒｔ以下であるとき（Ｓ３４０のＮＯ判定時）には、情報処理装置３０は、ステップＳ３４２に処理を進めて、当該注意表示Ａが不要であると判定する。このとき、上述のリスク表示の項目のデータに“０”が入力される。
【００６９】
図１３には、特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートが示される。
【００７０】
図１３を参照して、情報処理装置３０は、ステップＳ３６０により、３Ｈ条件、過去の作業ミス有無、及び作業中断有無の判定のためのデータを抽出する。例えば、図４に示された作業履歴データ中の最終処理日や最終作業ミス処理日、及び、閾値Ｎｔ１〜Ｎｔ４等が抽出される。
【００７１】
さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３７０により、図９で説明したように、３Ｈ該当条件、過去の作業ミス発生の該当条件、及び、作業中断再開の該当条件の成立と、閾値Ｎｔ１〜Ｎｔ４とに従って、作業ミスが発生し易くなる特殊シチュエーションの表示条件が成立するか否かを判定する。
【００７２】
表示条件の成立時には（Ｓ３７０のＹＥＳ判定時）、ステップＳ３７５に処理が進められて、特殊シチュエーションに係る注意表示（以下、「注意表示Ｂ」とも称する）が必要と判定されて、図１０の表示判定データの「初めて」、「久しぶり」「作業あり」及び「過去の作業ミス」の項目のうちの対応するデータに“１”が入力される。
【００７３】
一方で、表示条件の非成立時（Ｓ３７０のＮＯ判定時）には、ステップＳ３７２により、注意表示Ｂが不要と判定されて、図１０の表示判定データの「初めて」、「久しぶり」「変更あり」及び「過去に作業ミス」の項目のうちの対応するデータに“０”が入力される。このように、図１２及び図１３におけるステップＳ３４２，Ｓ３４５，Ｓ３７２，Ｓ３７５での処理により、図８に示された表示判定データの各項目に“０“又は“１”が入力される。
【００７４】
再び図１１を参照して、情報処理装置３０は、表示判定データ（図１０）の各項目のデータが“０”であるときには、ステップＳ４００をＮＯ判定として、ステップＳ５００に処理を進める。ステップＳ５００では、情報処理装置３０は、基本画面（図７）を作業指示画面として表示するように、出力装置４０へ作業内容データを供給する。
【００７５】
一方で、情報処理装置３０は、表示判定データのいずれかの項目のデータが“１”である場合には、ステップＳ４００をＹＥＳ判定として、ステップＳ５５０に処理を進める。ステップＳ５５０では、情報処理装置３０は、データが“１”である項目に対応した注意事項データを記憶装置２０から読み出す。そして、基本画面の表示に加えて、領域４６及び／又は５０において、データが“１”である項目の注意表示が付加されるように、作業内容データ及び注意事項データが、情報処理装置３０から出力装置４０へ供給される。
【００７６】
例えば、図１０の例示のように、「久しぶり」及び「リスク注意」の項目のデータが“１”であり、その他の項目のデータが“０”である場合には、図８に例示したように、領域４６には「久しぶり」の作業に該当することを示す注意表示（注意表示Ｂ）が付加されるとともに、領域５０には、不良リスク値が閾値を超えたリスク事象に係る注意表示（注意表示Ａ）が付加される。注意表示Ａのための注意事項データは「第１注意事項データ」に相当し、注意表示Ｂのための注意事項データは「第２注意事項データ」に相当する。又、図７の基本画面は作業指示画面における「第１の表示」の一実施例に対応し、注意事項Ａ及び／又は注意事項Ｂによる注意表示を含む図８の作業指示画面は「第２の表示」の一実施例に対応する。
【００７７】
このように実施の形態１に係る作業支援システムでは、作業者による対象作業の過去の作業実績に基づいて定量化された不良リスク値が高いときのみ、注意事項を自動的に表示することができる。この結果、適切なタイミング及び頻度で注意表示を行なうことができるので、リスクテイキング行為や生産性悪化を抑制した作業支援を実現することができる。
【００７８】
さらに、いわゆる３Ｈ条件の成立時等の作業ミスが発生し易くなる特殊シチュエーションに対応させて、適切なタイミングで注意表示を行なうことができるので、作業支援の効果をさらに高めることが可能である。
【００７９】
なお、図１１の制御処理では、作業開始の入力に応じた作業指示画面の表示のための一連の制御処理の過程で、不良リスク値の算出を含む表示処理判定（Ｓ３００）を実行する例を説明したが、ステップＳ３００相当の判定及び、判定結果に従う表示判定データの更新は、図１１のフローチャートとは独立に実行されてもよい。例えば、当該表示処理判定は、一定期間の経過毎に定期的に実行されてもよく、不良発生の入力があったことに応じて起動されてもよい、この場合には、図１２及び図１３に示されたフローチャートによる処理は、情報処理装置３０によって、図９に示されたフローチャートとは独立に適時に実行することができる。そして、図１１に示された制御処理では、ステップＳ３００において表示ＤＢ２０ｄから当該時点での表示判定データ（図８）が読み出され、読み出された各項目のデータ値（“１”又は“０”）に従って、ステップＳ４００の判定を実行することができる。
【００８０】
実施の形態２．
図１４は、実施の形態２に係る作業支援システムを説明するブロック図である。
【００８１】
図１４を参照して、実施の形態２に係る作業支援システム５ｂでは、実施の形態１に係る作業支援システム５ａ（図１）と比較して、記憶装置２０が、スキルレベルデータベース（スキルレベルＤＢ）２０ｅをさらに含む点で異なる。作業支援システム５ｂのその他の構成は作業支援システム５ａと同様であるので、詳細な説明は繰返さない。
【００８２】
図１５は、スキルレベルＤＢ２０ｅに格納されるスキルレベルデータの構成例を説明する図表である。
【００８３】
図１５を参照して、スキルレベルデータは、作業者毎に記録された作業履歴データとして、製品−機種−工程−作業で層別される各作業について、累積処理数、経験期間、及び、作業ミス発生数のデータを含む。各作業における各作業者のスキルレベルは、記録された作業履歴データに基づいて決定される。
【００８４】
スキルレベルは、累積処理数及び／又は経験期間に応じて複数段階に設定することができる。又は、スキルレベルは、過去の作業ミス発生数又は発生率に応じて複数段階に設定することも可能である。
【００８５】
一例として、スキルレベルは、経験期間が１ヶ月未満、或いは、累積処理数が１００以下の場合には「レベル１」とし、経験期間が１ケ月異常半年未満、或いは、累積処理数が１００以上５００未満の場合には「レベル２」とし、経験期間が半年以上、或いは、累積処理数が５００以上の場合には「レベル３」に設定することができる。同様に、過去の作業ミス発生数が少ない、又は、作業ミス発生率が低いほど、当該作業者に高いスキルレベルを付与することができる。スキルレベルは、スキルレベルデータの一部として、スキルレベルＤＢ２０ｅに格納される。スキルレベルデータは、定期的に更新される。
【００８６】
或いは、スキルレベルは、上述したように作業履歴データからの自動計算によって設定される他、管理者又は監督者等による認定に従って、直接決定されてもよい。この場合には、直接決定されたスキルレベルが、スキルレベルデータとしてスキルレベルＤＢ２０ｅに記憶される。
【００８７】
実施の形態２に係る作業支援システム５ｂでは、実施の形態１で説明した、作業ミス発生率に基づく不良リスク値の算出において、各作業者の当該対象作業のスキルレベルが反映される。
【００８８】
図１６は、実施の形態２に係る作業支援システムにおける不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。実施の形態２に係る作業支援システム５ｂでは、作業指示画面の表示制御のための不良リスク値に関する注意表示の判定処理について、図１２の判定処理に代えて、図１６に示される判定処理が実行される。
【００８９】
図１６を参照して、情報処理装置３０は、図１２と同様のステップＳ３１０〜Ｓ３２５により、ステップＳ１００（図１１）で入力された担当作業者及び対象作業に対応して、当該作業者の作業ミス発生率から不良リスク値を算出する。情報処理装置３０は、ステップＳ３３０により、図１５に示したスキルレベルデータの参照により、担当作業者の対象作業におけるスキルレベルを取得する。
【００９０】
さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３３５により、ステップＳ３３０で取得されたスキルレベルを用いて、ステップＳ３２５で算出された不良リスク値を補正する。例えば、スキルレベルの逆数を補正値と定義して、ステップＳ３２５での算出値と、当該補正値とを乗算することによって、不良リスク値を補正することができる。すなわち、スキルレベルをＮｓ（Ｎｓ：自然数）とすると、ステップＳ３３０で算出されたリスク値Ｒに対して、Ｒ・（１／Ｎｓ）の演算によって、補正後の不良リスク値（Ｓ３３５）を得ることができる。
【００９１】
一例として、ステップＳ３３０でのリスク値Ｒ＝１６、かつ、閾値Ｒｔ＝７のとき、Ｎｓ＝２であるときには、１６・（１／２）＝８＞Ｒｔとなるので、注意表示が実行される。一方で、Ｎｓ＝３であれば、１６・（１／３）＝５．３３＜Ｒｔとなるので、注意表示は非実行とされる。このように、同じ不良リスク値が算出されても、スキルレベルに応じて、注意表示の実行及び非実行を切り分けることが可能となる。なお、不良リスク値の補正以外について、出力装置４０での作業指示画面の表示のための制御処理は実施の形態１と同様であるので、詳細な説明は繰返さない。又、補正値及び補正演算については、スキルレベルが反映されることによって、スキルレベルが高い程補正後の不良リスク値が小さくなるのであれば、任意の設定とすることができる。
【００９２】
このように、実施の形態２に係る作業支援システムでは、スキルレベルが低い作業者に対しては注意表示の実行頻度が高くなる一方で、スキルレベルが高い作業者には、注意表示の実行頻度を低くすることができる。したがって、ミスを起こしやすいスキルレベルが低い作業者には注意表示を十分に行なう一方で、過度に注意表示をするとリスクテイキングを起こしやすくなることが懸念されるスキルレベルの高い作業者に対しては、必要最小限の注意表示に留めることができる。これにより、実施の形態１よりもさらに注意表示を有効に機能させて、作業支援の効果を高めることが可能となる。
【００９３】
実施の形態２の変形例．
図１７は、実施の形態２の変形例に係る作業支援システムにおける不良リスク値に関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【００９４】
実施の形態２の変形例に係る作業支援システムでは、図１４に示された作業支援システム５ｂにおいて、情報処理装置３０は、不良リスク値に関する注意表示の判定処理について、図１６に示した判定処理に代えて、図１７に示された判定処理を実行する。
【００９５】
図１７を参照して、情報処理装置３０は、図１６と同様のステップＳ３１０〜Ｓ３３０により、不良リスク値のベース値の算出（Ｓ３２５）及び、スキルレベルの取得（Ｓ３３０）とを実行する。
【００９６】
さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３３２では、スキルレベル及び作業の組合せに王にて、個別に補正値を設定する。すなわち、実施の形態２では、スキルレベルを反映した不良リスク値の補正処理が、各作業で共通に適用されたのに対して、実施の形態２の変形例では、スキルレベルを反映した不良リスク値の補正処理は、作業毎に個別に適用される。
【００９７】
スキルレベルと作業ミス発生率との関係を分析することにより、スキルレベルに依存せず全スキルレベルでミスが発生する傾向の作業と、特定のスキルレベルでミスが発生し易い作業とを層別することができる。つまり、スキルレベルが低い、或いは、スキルレベルが高い程ミスの発生率が高くなるような特殊な作業を抽出することも可能である。そして、ステップＳ３３５では、このような作業毎のスキルレベルとミス発生率との関係に沿って、作業毎に個別に設定されタ補正処理によって、不良リスク値を補正することができる。
【００９８】
情報処理装置３０は、図１６と同様のステップＳ３４０〜Ｓ３４５により、ステップＳ３３５で補正された不良リスク値に基づいて、不良リスク値に関する注意表示の要否を判定する。
【００９９】
実施の形態２の変形例においても、出力装置４０での作業指示画面の表示のための制御処理は、不良リスク値の補正以外については実施の形態１と同様であるので、詳細な説明は繰返さない。
【０１００】
実施の形態２の変形例に係る作業支援システムによれば、実施の形態２と比較して、作業毎にスキルレベルに応じた注意表示をさらに細やかに行なうことができるので、作業支援の効果をさらに高めることができる。
【０１０１】
実施の形態３．
実施の形態３では、不良リスク値の算出の際に用いられるミス発生率の設定の変形例について説明する。実施の形態１では、各作業での不良リスク値について、ステップＳ１００で入力された作業者のミス発生率を用いて算出する例を説明したが、実施の形態３では、全作業者でのミス発生率をさらに反映して、不良リスク値の算出に用いるミス発生率を設定する。
【０１０２】
図１８は、実施の形態３に係る作業支援システムにおいて不良リスク値の算出に用いられるミス発生率の設定処理の第１の例を説明するフローチャートである。図１８に示された制御処理は、実施の形態１で説明した図１２のステップＳ３１０において実行される。
【０１０３】
図１８を参照して、情報処理装置３０は、ステップＳ３１１により、ステップＳ１００で入力された担当作業者の当該対象作業におけるミス発生率Ｘ１を算出する。さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３１０により、当該対象作業の全作業者でのミス発生率Ｘ２を算出する。そして、情報処理装置３０は、ステップＳ３１３により、ミス発生率Ｘ１及びＸ２を比較する。
【０１０４】
情報処理装置３０は、Ｘ１＞Ｘ２のとき（Ｓ３１３のＹＥＳ判定時）には、ステップＳ３１７により、担当作業者のミス発生率Ｘ１を作業ミス発生率として設定する。反対に、Ｘ２≧Ｘ１のとき（Ｓ３１３のＮＯ判定時）には、情報処理装置３０は、ステップＳ３１８に処理を進めて、全作業者のミス発生率Ｘ２を作業ミス発生率として設定する。以降では、ステップＳ３１７又はＳ３１８で設定された作業ミス発生率を用いて算出された不良リスク値に基づいて、ステップＳ３４０（図１２，図１６，図１７）での注意表示の要否の判定処理が実行される。
【０１０５】
したがって、実施の形態４に係る作業支援システムでは、作業指示画面の注意事項の自動表示について、当該対象作業の担当作業者のミス発生率（Ｘ１）及び全作業者でのミス発生率（Ｘ２）のうちの最大値を用いて、不良リスク値を算出することができる。特に、新しい作業ではミスが起こり易いため、他の作業者で発生したミスも全作業者に対して注意表示をすることで、作業ミスの発生を工程全体で抑えることが期待できる。
【０１０６】
図１９には、実施の形態３に係る作業支援システムにおいて不良リスク値の算出に用いられるミス発生率の設定処理の第２の例を説明するフローチャートが示される。図１９に示された制御処理についても、図１７に示されたフローチャートと同様に、実施の形態１で説明した図１２のステップＳ３１０において実行される。
【０１０７】
図１９を参照して、情報処理装置３０は、図１８と同様のステップＳ３１１及びＳ３１２によりミス発生率Ｘ１（担当作業者）及びミス発生率Ｘ２（全作業者）を算出する。さらに、情報処理装置３０は、ステップＳ３１４により、当該対象作業の全作業者によるこれまでの累積処理数を基準値Ｎｔと比較する。累積処理数が基準値Ｎｔよりも大きい場合には（Ｓ３１４のＹＥＳ判定時）、図１８と同様のステップＳ３１７に処理が進められて、担当作業者のミス発生率Ｘ１が作業ミス発生率として設定される。
【０１０８】
反対に、累積処理数が基準値Ｎｔ以下の場合には（Ｓ３１４のＮＯ判定時）には、情報処理装置３０は、図１８と同様のステップＳ３１８に処理を進めて、全作業者のミス発生率Ｘ２を作業ミス発生率として設定する。以降では、ステップＳ３１７又はＳ３１８で設定された作業ミス発生率を用いて算出された不良リスク値に基づいて、ステップＳ３４０（図１２，図１６，図１７）での注意表示の要否の判定処理が実行される。
【０１０９】
この結果、新しい作業において全作業者での累積処理数が少ない間（基準数Ｎｔに達するまでの間）は、他の作業者で発生したミスも全作業者に対して注意表示をすることで、作業ミスの発生を工程全体で抑えることが期待できる。一方で、累積処理数が基準値Ｎｔよりも大きくなった作業では、各作業者のミス発生率を用いて注意表示の有無を判定するので、過剰な注意表示の抑制により、リスクテイキング行為を抑制することができる。
【０１１０】
なお、実施の形態３で説明した作業ミス発生率の設定は、実施の形態１、実施の形態２、及び実施の形態２の変形例に係る作業支援システムのいずれと組み合わせて実行することも可能である。
【０１１１】
実施の形態４．
実施の形態４では、図１３で説明した特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理の変形例を説明する。
【０１１２】
図２０は、実施の形態４に係る作業支援システムにおける特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理を説明するためのフローチャートである。
【０１１３】
図２０を参照して、情報処理装置３０は、図１３と同様のステップＳ３６０及びＳ３７０により、３Ｈ条件、過去の作業ミス有無、及び作業中断有無の判定のためのデータを抽出するとともに、作業ミスが発生し易くなる特殊シチュエーションの表示条件が成立するか否かを判定する。
【０１１４】
情報処理装置３０は、表示条件の成立時には（Ｓ３７０のＹＥＳ判定時）、ステップＳ３７６に処理が進められる。ステップＳ３７６では、ステップＳ３７５（図１３）と同様の特殊シチュエーションに該当することを報知する注意表示Ｂ（図８の領域４６）に加えて、領域５０（図８）において、該当した特殊シチュエーションで過去に発生したミスの内容に係る注意表示（以下、「注意表示Ｃ」とも称する）がさらに必要と判定される。
【０１１５】
例えば、３Ｈ等の各特殊シチュエーションにおいて、これまでに発生した作業ミスの項目を発生件数で多い順に並べ、予め決めた上位の件数、例えば上位５位のものに関する注意内容を表示することができる。或いは、発生件数が予め決めた件数、例えば、３件以上のもの関する注意内容を表示してもよい。各特殊シチュエーションに対応付けて、注意表示Ｃのための注意事項データは、予め記憶装置２０（表示ＤＢ２０ｄ）に格納される。
【０１１６】
情報処理装置３０は、後続のステップＳ５５０（図１１）では、ステップＳ３７０において表示条件が成立した特殊シチュエーションに対応する注意事項データを、記憶装置２０から読み出すとともに、出力装置４０に対して出力する。これにより、出力装置４０では、注意表示Ｂ及びＣの両方が実行される。
【０１１７】
一方で、情報処理装置３０は、表示条件の非成立時には（Ｓ３７０のＮＯ判定時）、ステップＳ３７４に処理を進めて、注意表示Ｂ及びＣを不要と判定する。この場合には、情報処理装置３０は、後続のステップＳ５００（図１１）により、注意表示Ｂ及びＣを伴わない基本画面を表示することができる。実施の形態４では、注意表示Ｂ、及び／又は、注意事項Ｃのための注意事項データが「第２注意事項データ」に相当する。
【０１１８】
実施の形態４に係る作業支援システムにおいても、出力装置４０での作業指示画面の表示のための制御処理は、特殊シチュエーションに関する注意表示の判定処理以外については、実施の形態１と同様とすることができるので、詳細な説明は繰返さない。或いは、実施の形態４に係る作業支援システムにおいて、実施の形態２及びその変形例に係るスキルレベルデータを反映した不良リスク値の補正、及び、実施の形態３に係るミス発生率の設定の一方又は両方をさらに組み合わせることも可能である。
【０１１９】
このように、実施の形態４に係る作業支援システムによれば、作業ミスが発生し易くなる特殊シチュエーションにおいて、過去に発生した作業ミスの内容に関する注意表示を行なうことができるので、さらに作業支援の効果を高めることが可能である。
【０１２０】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１２１】
５ａ，５ｂ  作業支援システム、１０  入力装置、２０  記憶装置、２０ａ〜２０ｅ  データベース、３０  情報処理装置、４０  出力装置、４１  ディスプレイ、４５，４６，４９，５０  領域（作業指示画面）、４７，４８  操作ボタン（作業指示画面）。 
【図１】
2019128669.tif 000003
【図２】
2019128669.tif 000004
【図３】
2019128669.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2019128669.tif 000009
【図８】
2019128669.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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