(57)【要約】【課題】材料を要因とするコストアップを招くことなく、耐久性の高い樹脂製スラストワッシャを提供する。【解決手段】環状の本体１２に突設された柱状突起１６にその径方向に沿って柱状突起１６を分割するスリット（溝）２２を形成し、柱状突起１６が挿入されるクラッチドラムの壁部（構造体）２４の孔２６の内径２６Ｄよりも柱状突起１６の外径１６Ｄを大きくした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状本体の一面に形成された摺動面と、前記環状本体の他面に前記環状本体の中心線の延伸方向に沿って突設された柱状突起とを備え、前記他面に対向する構造体に穿設された孔に前記柱状突起を挿入することにより前記構造体に支持される樹脂製スラストワッシャにおいて、
前記柱状突起の径方向に沿って同柱状突起を分割する溝を形成し、
前記柱状突起の外径を前記孔の内径よりも大きくした
ことを特徴とする樹脂製スラストワッシャ。
【請求項２】
前記溝を、前記環状本体の周方向に沿って延設した
ことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製スラストワッシャ。
【請求項３】
前記溝の幅を、前記柱状突起の外径と前記孔の内径との差よりも大きくした
ことを特徴とする請求項１〜２の何れか１項に記載の樹脂製スラストワッシャ。
【請求項４】
前記柱状突起の先端部の外径を前記孔の内径よりも小さくした
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂製スラストワッシャ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製のスラストワッシャに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両用変速機等の歯車式動力伝達装置において、スラスト力が発生する部位にそのスラスト力を受ける部材として樹脂製のスラストワッシャを用いることが公知である。（特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１７６５３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂製のスラストワッシャでは、歯車等（例えば、遊星歯車機構のキャリア）によるスラスト力を受ける円環状本体の摺動面の裏側面に、円柱状の突起を１〜４個突設し、同突起を前記裏側面に対向する構成部材（例えば、前記キャリアの端面に対向して配設されたクラッチドラムの径方向壁部）に穿設した孔に挿入してスラストワッシャの回り止めとしている。
前記突起の外径は、組付け性の観点から、挿入される孔の内径よりも小さく設定されているため、前記突起の外面と前記孔の内面との間には僅かではあるが間隙が生じている。
【０００５】
一方、前記円環状本体の摺動面へは周方向へ回転力が作用するので、回転力が作用した瞬間にスラストワッシャ全体が前記間隙の分だけ周方向へ移動され、前記突起の外面と前記孔の内面とが衝突する。
従って、前記突起には前記衝突による衝撃力に対する耐久性が要求されるため、前記突起の外径を衝撃力に耐え得る大きさとするか、衝撃耐久性の高い材料でスラストワッシャを製造することが必要となり、何れもコストアップの要因となってしまう。
【０００６】
また、スラスト力を発生する前記歯車等のような構成部材は、当然のことながら、軸方向に沿うガタが存在するので、前記円環状本体の摺動面から離れることがある。このとき、前記突起の高さが前記ガタの長さよりも小さいと、前記突起が孔から抜けてしまいスラストワッシャ全体が逸脱するおそれがある。
これを防止するためには、前記突起の高さを前記ガタの長さよりも大きくする必要があり、これも材料量の増加によるコストアップの要因となる。
【０００７】
本発明は、上記のような課題に鑑み創案されたものであり、コストアップを招くことなく、前記スラスト力による衝撃力に耐え得る樹脂製のスラストワッシャを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）上記の目的を達成するために、本発明の樹脂製スラストワッシャは、環状本体の一面に形成された摺動面と、前記環状本体の他面に前記環状本体の中心線の延伸方向に沿って突設された柱状突起とを備え、前記他面に対向する構造体に穿設された孔に前記柱状突起を挿入することにより前記構造体に支持される樹脂製スラストワッシャにおいて、前記柱状突起の径方向に沿って同柱状突起を分割する溝を形成し、前記柱状突起の外径を前記孔の内径よりも大きくしたことを特徴としている。
【０００９】
（２）また、前記溝を、前記環状本体の周方向に沿って延設することが好ましい。
（３）さらに、前記溝の幅を、前記柱状突起の外径と前記孔の内径との差よりも大きくすることが好ましい。
（４）さらにまた、前記柱状突起の先端部の外径を前記孔の内径よりも小さくすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、自然状態で孔の内径よりも大きな外径を有する柱状突起を、樹脂材料の弾性を利用して前記溝の幅を収縮させることにより孔内へ挿入することができ、挿入後には、樹脂材料の弾性による復元効果によって、柱状突起の外面が孔の内面に密着して両者間の間隙を無くすことができる。
そのため、スラストワッシャの摺動面に周方向への回転力が作用しても、間隙の存在による柱状突起と孔との衝突が発生しないので、柱状突起に衝突による衝撃力に耐え得る高い強度を設定する必要がなくなり、低価格の材料を用いることが可能となってコストアップを抑制できる。
【００１１】
また、本発明によれば、溝の延在方向を環状本体の周方向に沿わせることにより、前記摺動面に周方向への回転力が作用しても、溝幅が収縮されることがないので、柱状突起が繰り返し変形させられることが防止でき、耐久性が向上する。
【００１２】
さらに、本発明によれば、柱状突起と孔とが樹脂材料の弾性により密着（圧着）されているので、スラスト力を発生する構成部材がガタにより環状本体の摺動面から離隔しても、環状本体が脱落することがない。従って、柱状突起の高さを前記ガタの長さよりも大きくする必要がないため、材料量の増加を防止できコストアップを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明一実施形態の構造を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う矢視拡大断面図であり、装着状態を示している。
【図３】図２のＢ−Ｂ線に沿う矢視断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。
【００１５】
図１に示すように、樹脂製スラストワッシャ１０（以下、単に「スラストワッシャ１０」ともいう）は、所定の肉厚を有する環状の本体（環状本体）１２を備え、本体１２の一面（図１の紙面裏側）に摺動面１４（図２参照）が形成され、他面に本体１２の周方向に沿って等間隔に４つの柱状突起１６が、本体１２の中心線Ｏの延伸方向（紙面表裏方向）に沿って（ここでは、中心線Ｏに対して平行に）突設されている。
摺動面１４は、スラスト力を発生する部材としての遊星歯車機構のキャリア１８の端面２０に対向しており、端面２０と摺接してキャリア１８からのスラスト力を受けるものである。（図２参照）
【００１６】
それぞれの柱状突起１６には、柱状突起１６の径方向に沿って柱状突起１６を二分割するスリット（溝）２２が形成されており、各スリット２２は本体１２の周方向に沿って延設されている。ここでは、各スリット２２は本体１２の周方向と平行にて延設されている。そして、各柱状突起１６は、図２に示すように、本体１２の他面に対向して（キャリア１８の端面２０に対向して）配設された構造体としてのクラッチドラムの壁部２４に穿設された孔２６に挿入される。
各柱状突起１６の高さ方向中間部の外径１６Ｄは、自然状態（孔２６に挿入される前の状態）において、図２，図３に一点鎖線で示すように、孔２６の内径２６Ｄよりも大きくなるように設定されている。また、各柱状突起１６の先端（図２の左方端部）の外径１６Ｔは、前記自然状態においても、孔２６の内径２６Ｄよりも小さくなるように設定されている。
【００１７】
前記自然状態のスリット２２の幅２２Ｗは、前記自然状態の柱状突起１６の外径１６Ｄと孔２６の内径２６Ｄとの差（１６Ｄ−２６Ｄ）よりも大きくなるように設定されている。
【００１８】
本実施形態にかかるスラストワッシャ１０は上記構成を有するため、このスラストワッシャ１０を壁部２４に装着するには、まず、柱状突起１６の先端を孔２６に挿入する。その状態から、本体１２を壁部２４方向へ押圧することにより、樹脂の弾性変形でスリット２２の幅が収縮し、その結果柱状突起１６の外径が孔２６の内径まで収縮して柱状突起１６全体が孔２６内に挿入されて、スラストワッシャ１０が壁部２４に装着される。
【００１９】
そして、装着後の柱状突起１６の外周面と孔２６の内周面とが、樹脂の弾性による復元作用で密着されるので、スラストワッシャ１０に周方向への回転力が作用しても、間隙の存在による柱状突起１６と孔２６との衝突が発生しないので、柱状突起１６に衝突による衝撃力に耐え得る高い強度を設定する必要がなくなり、低価格の材料を用いることが可能となってコストアップを抑制できる。
【００２０】
また、スリット２２が本体１２の周方向に沿って延設されているので、スラストワッシャ１０に周方向（図３における左右方向）への回転力が作用しても、スリット２２の幅が装着状態以上に収縮されることがないので、柱状突起１６が繰り返し変形させられることが防止でき、耐久性が向上する。
【００２１】
さらに、柱状突起１６と孔２６とが樹脂材料の弾性により密着（圧着）されているので、キャリア１８の端面２０がガタにより、図２に二点鎖線で示すように、本体１２の摺動面１４から離隔しても、スラストワッシャ１０が壁部２４から脱落することがない。従って、柱状突起１６の高さを前記ガタの長さよりも大きくする必要がないため、材料量の増加を防止できコストアップを抑制できる。
【００２２】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明はかかる実施形態を適宜変形して実施することができる。
上記実施態様では、スラストワッシャ１０を遊星歯車機構に適用した場合を開示したが、その他の構成を有する機構にも適用可能であることは言うまでもない。
また、上記実施態様では、高さ方向中間部における柱状突起１６の外径を孔２６の内径よりも大きくしたが、中間部だけでなく、先端部を除き高さ方向のほぼ全体に亘ってその外径を大きくしても良い。
【００２３】
また、上記実施態様では、柱状突起１６及び孔２６がそれぞれ４つ設けられたものを例示したが、当然ながらこれらの数は限定されない。
さらに、スリット２２の延設方向は、本実施形態のように、柱状突起１６の突設箇所における本体１２の周方向と平行に設定されていることが柱状突起１６の繰り返し変形を抑制する上で最も好ましいが、スリット２２の延設方向は、本体１２の周方向に沿っていれば、つまり、本体１２の径方向よりも周方向に近い向きに設定されていれば、上記の繰り返し変形を抑制することができる。
【００２４】
さらには、スリット２２の延設方向は、柱状突起１６を径方向に沿って分割するものであればよい。つまり、少なくとも本体１２の径方向と平行でなく、径方向に対して角度をもっていれば、上記の繰り返し変形が抑制される。
スリット２２の延設方向は、本体１２の径方向と平行であってもよい。スリット２２があれば、前記自然状態で孔２６の内径よりも大きな外径を有する柱状突起１６を、樹脂材料の弾性を利用してスリット２２の幅を収縮させることにより孔２６内へ挿入することができる。また、挿入後には、樹脂材料の弾性による復元効果によって、柱状突起１６の外面が孔２６の内面に密着して両者間の隙間を無くすことができ、スラストワッシャ１０の摺動面に周方向への回転力が作用した場合にも、隙間がないため柱状突起１６の外面と孔２６の内面との衝突が発生しない。このため、柱状突起１６と孔２６との衝突が発生する場合に要求された柱状突起１６の衝撃力に耐えうる高い強度を確保する必要もなくなって、低価格の材料を用いることが可能になってコストアップを抑制することができる。
【符号の説明】
【００２５】
１０  スラストワッシャ
１２  環状の本体
１４  摺動面
１６  柱状突起
１６Ｄ  柱状突起１６の外径
１６Ｔ  柱状突起１６の先端部の外径
１８  キャリア
２２  スリット（溝）
２２Ｗ  スリット２２の幅
２４  クラッチドラムの壁部（構造体）
２６  孔
２６Ｄ  孔２６の内径
Ｏ  本体１２の中心線
【図１】
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【図２】
2019124342.tif 000004
【図３】
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