(57)【要約】【課題】安価な材料で、強度および剛性を向上できる繊維強化プラスチックを提供すること。【解決手段】本発明の繊維強化プラスチックは、竹短繊維および熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、強化部材とからなることを特徴とするものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
竹短繊維および熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、強化部材とからなることを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項２】
請求項１に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
前記強化部材が、ガラス繊維およびバサルト繊維からなる群から選択される少なくとも一つの繊維からなる
ことを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
前記強化部材が、マット状である
ことを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
前記熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、およびユリア樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂である
ことを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
前記竹短繊維は、平均のアスペクト比が５以上であり、かつ、長径が１０００μｍ以下である成分を３０質量％以上含むものであることを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
前記竹短繊維の配合量は、前記熱硬化性樹脂組成物１００質量％に対して、１質量％以上３０質量％以下である
ことを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックにおいて、
当該繊維強化プラスチックは、前記竹短繊維を含有しない繊維強化プラスチックに対して、それぞれ、引張強度が２０％以上高く、曲げ強度が４０％以上高く、曲げ弾性率が５０％以上高い
ことを特徴とする繊維強化プラスチック。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックを成形して繊維強化プラスチック成形体を製造する方法であって、
前記熱硬化性樹脂のプレポリマーに、前記竹短繊維を分散し、さらに硬化剤を添加して熱硬化性樹脂組成物を得る工程と、
前記熱硬化性樹脂組成物と、強化部材とを、共に成形する工程と、を備える
ことを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法において、
竹を１７０℃以上の過熱水蒸気で処理した後に粉砕して前記竹短繊維を得る工程を、さらに備える
ことを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の繊維強化プラスチックを成形してなることを特徴とする繊維強化プラスチック成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチック、並びに、繊維強化プラスチック成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化複合材料の１つである繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）は、軽量、高強度および高剛性という物性を有する。そのため、繊維強化プラスチックは、スポーツ、レジャー、自動車、鉄道車両、および航空機などの幅広い用途で用いられている。
そして、繊維強化プラスチックは、樹脂と、強化部材とからなるものであるが、軽量、高強度および高剛性といった観点から、樹脂および強化部材の種類が検討されている。例えば、特許文献１には、セルロースナノファイバーを含有するエポキシ樹脂組成物の硬化物と、強化部材とからなる繊維強化プラスチックが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−１０１２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の繊維強化プラスチックで用いているセルロースナノファイバーは、非常に高価な材料であるという問題があった。また、セルロースナノファイバーは、樹脂に対して少量しか配合することができないという問題もあった。
【０００５】
そこで、本発明は、安価な材料で、強度および剛性を向上できる繊維強化プラスチック、並びに、繊維強化プラスチック成形体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決すべく、本発明は、以下のような繊維強化プラスチックおよびその製造方法、並びに、繊維強化プラスチック成形体を提供するものである。
本発明の繊維強化プラスチックは、竹短繊維および熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、強化部材とからなることを特徴とするものである。
【０００７】
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、前記強化部材が、ガラス繊維およびバサルト繊維からなる群から選択される少なくとも一つの繊維からなることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、前記強化部材が、マット状であることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、前記熱硬化性樹脂が、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、およびユリア樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂であることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、前記竹短繊維は、平均のアスペクト比が５以上であり、かつ、長径が１０００μｍ以下である成分を３０質量％以上含むものであることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、前記竹短繊維の配合量は、前記熱硬化性樹脂組成物１００質量％に対して、１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチックにおいては、当該繊維強化プラスチックは、前記竹短繊維を含有しない繊維強化プラスチックに対して、それぞれ、引張強度が２０％以上高く、曲げ強度が４０％以上高く、曲げ弾性率が５０％以上高いことが好ましい。
【０００８】
本発明の繊維強化プラスチック成形体の製造方法は、前記繊維強化プラスチックを成形して繊維強化プラスチック成形体を製造する方法であって、前記熱硬化性樹脂のプレポリマーに、前記竹短繊維を分散し、さらに硬化剤を添加して熱硬化性樹脂組成物を得る工程と、前記熱硬化性樹脂組成物と、強化部材とを、共に成形する工程と、を備えることを特徴とする方法である。
本発明の繊維強化プラスチック成形体の製造方法においては、竹を１７０℃以上の過熱水蒸気で処理した後に粉砕して前記竹短繊維を得る工程を、さらに備えることが好ましい。
本発明の繊維強化プラスチック成形体は、前記の繊維強化プラスチックを成形してなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、安価な材料で、強度および剛性を向上できる繊維強化プラスチックおよびその製造方法、並びに、繊維強化プラスチック成形体を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明について実施形態を例に挙げて説明する。まず、本実施形態の繊維強化プラスチックについて説明する。
【００１１】
［繊維強化プラスチック］
本実施形態の繊維強化プラスチックは、竹短繊維および熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂組成物の硬化物と、強化部材とからなるものである。
本実施形態においては、サステナブルで、かつ安価に入手できる竹短繊維を用いることで、繊維強化プラスチックの強度および剛性を向上できる。
【００１２】
（竹短繊維）
本実施形態に用いる竹短繊維は、竹を粉砕することにより得られる。
竹は、広義には、イネ目イネ科タケ亜科のうち、木本のように茎が木質化する種の総称である。日本に生育する竹は６００種あるといわれており、そのうちの代表的なものとして、マダケ、モウソウチク（孟宗竹）、およびハチクなどが挙げられる。本実施形態において用いる竹の種類は、特に限定されない。また、本実施形態において、竹とは、幹、枝、葉、および根からなる総体的なものを意味するが、とりわけ、セルロース繊維成分が豊富な維管束鞘を大量に含む幹部が好適である。
竹は、その主要な構成成分として、セルロース、ヘミセルロースおよびリグニンからなる。ヘミセルロースはセルロースとリグニン、あるいはセルロース同士を結合させる接着剤の役割を担っている。
【００１３】
竹短繊維は、長径が１０００μｍ以下である成分を３０質量％以上含むことが好ましい。長径が１０００μｍ以下である成分が多くなるほど、強度および剛性の向上効果を高めることができる。また、上記の観点から、長径が１０００μｍ以下である成分を５０質量％以上含むことがより好ましく、８０質量％以上含むことが特に好ましい。
竹短繊維の長径の長さは、倍率を調整可能な顕微鏡観察で得られた１ｃｍ×１ｃｍ画像中の繊維について直接測定できる。長径が１０００μｍ以下である成分の質量比率は、長径の長さと質量が実質的に比例関係にあることに基づいて、長径の長さの累積頻度％を測定して、これを質量％と置き換える方法により算出できる。なお、長径が１０００μｍ以下である成分の質量比率の概略値は、篩い分け法により簡便に測定できる。
【００１４】
竹短繊維においては、平均のアスペクト比が５以上１００以下であることが好ましく、１０以上８０以下であることがより好ましい。平均のアスペクト比が５以上であれば、強度および剛性の向上効果をさらに高めることができる。他方、平均アスペクト比が１００以下であれば、熱硬化性樹脂組成物の成形の際に、その流動性を阻害するおそれがない。
平均のアスペクト比は、長径の短径に対する比（長径／短径）として表わされる。長径の短径に対する比は、繊維長の繊維径に対する比（繊維長／繊維径）といってもよい。アスペクト比が大きいということは、より細長い繊維状の形態であることを意味している。平均のアスペクト比は、１ｃｍ×１ｃｍ画像中の繊維について直接測定したアスペクト比の平均値を、試料の平均のアスペクト比として測定できる。
【００１５】
一般に、竹中の維管束鞘に多く含まれるセルロース成分は繊維状の形態をとる。そのため、分級操作により得られる長径の大きいバイオマス粉末は、セルロース由来の繊維状成分をより多く含んでおり、アスペクト比が大きい。アスペクト比が大きいバイオマス粉末である竹短繊維は、熱硬化性樹脂とともに成形された際に、強化繊維としての機能を発現できる。
【００１６】
竹短繊維の配合量は、熱硬化性樹脂組成物１００質量％に対して、１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。配合量が１質量％以上であれば、強度および剛性の向上効果をさらに高めることができる。他方、配合量が３０質量％以下であれば、熱硬化性樹脂組成物の成形の際に、その流動性を阻害するおそれがない。また、上記の観点から、竹短繊維の配合量は、熱硬化性樹脂組成物１００質量％に対して、３質量％以上２０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以上１５質量％以下であることが特に好ましい。また、竹短繊維の配合量が多くなるほど、繊維強化プラスチックの軽量化を図ることができる。
【００１７】
（熱硬化性樹脂）
本実施形態に用いる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、およびユリア樹脂などが挙げられる。これらの中でも、不飽和ポリエステル樹脂が好ましい。不飽和ポリエステル樹脂は、常温での硬化が可能である。そして、不飽和ポリエステル樹脂以外の熱硬化性樹脂であれば、成形時に加熱設備やプレス装置が必要となるが、不飽和ポリエステル樹脂ではこれらを必要としない。そのため、不飽和ポリエステル樹脂であれば、大型成形物（レジャーボート、漁船および水槽など）の成形を、大掛かりな設備なしに行うことができる。
【００１８】
不飽和ポリエステル樹脂としては、多価アルコールと不飽和多塩基酸および任意成分としての飽和多塩基酸とのエステル化反応による縮合生成物（不飽和ポリエステル）を、重合性モノマーに溶解した樹脂が挙げられる。なお、不飽和ポリエステルの樹脂成分全量に対する質量比率［｛不飽和ポリエステル／（不飽和ポリエステル＋重合性モノマー）｝×１００（質量％）］は、通常、４０質量％以上８０質量％以下であり、５０質量％以上７５質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以上７０質量％以下であることが特に好ましい。
ここで、多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、および１，２−ブタンジオールなどが挙げられる。
不飽和多塩基酸としては、フマル酸、マレイン酸、およびイタコン酸など、並びに、これらの無水物が挙げられる。
飽和多塩基酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロフタル酸、およびアジピン酸などが挙げられる。
重合性モノマーとしては、スチレンなどが挙げられる。
【００１９】
メラミン樹脂としては、メラミンとホルムアルデヒドとの重縮合により製造される樹脂が挙げられる。
フェノール樹脂としては、例えば、各種フェノール類とホルムアルデヒド類を原料として縮合反応により得られるフェノール樹脂などが挙げられる。
エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール骨格などを有する芳香族ポリエポキシドと架橋剤との組合せで用いたエポキシ樹脂などが挙げられる。ここで、架橋剤としては、ポリアミン類、酸無水物、ポリフェノール、およびイソシアネートなどが挙げられる。
ユリア樹脂としては、尿素とホルムアルデヒドとの重合反応により製造される樹脂が挙げられる。
【００２０】
熱硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂組成物の主成分である。そして、熱硬化性樹脂の配合量は、熱硬化性樹脂組成物１００質量％に対して、５０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、７０質量％以上９７質量％以下であることがより好ましく、８０質量％以上９５質量％以下であることが特に好ましい。
【００２１】
（熱硬化性樹脂組成物）
本実施形態に用いる熱硬化性樹脂組成物は、前記竹短繊維と、前記熱硬化性樹脂とを含有する。
また、熱硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、硬化剤を含有してもよい。硬化剤は、熱硬化性樹脂に応じて適宜選択することができる。硬化剤としては、重合開始剤、触媒、および架橋剤などが挙げられる。重合開始剤としては、有機過酸化物などのラジカル発生剤が挙げられる。さらに、熱硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤などを含有してもよい。
【００２２】
（強化部材）
本実施形態に用いる強化部材は、強化繊維からなるものである。強化繊維としては、ガラス繊維、バサルト繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維、炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維）、天然繊維（竹繊維、麻系繊維およびウールなど）が挙げられる。これらの中でも、安価でかつ高強度という観点から、ガラス繊維またはバサルト繊維が好ましく、ガラス繊維がより好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００２３】
強化部材の形態としては、マット状、クロス状、織物状（平織状、および綾織状など）、不織布状、および一方向繊維状（ヤーン状、およびクロスプライ状など）などが挙げられる。これらの中でも、竹短繊維による強度および剛性を向上効果がより大きいという観点から、マット状が好ましい。
【００２４】
［繊維強化プラスチック成形体の製造方法］
次に、本実施形態の繊維強化プラスチック成形体の製造方法について説明する。
本実施形態の繊維強化プラスチック成形体の製造方法は、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックを成形して繊維強化プラスチック成形体を製造する方法であって、前記熱硬化性樹脂のプレポリマーに、前記竹短繊維を分散し、さらに硬化剤を添加して熱硬化性樹脂組成物を得る工程（熱硬化性樹脂組成物作成工程）と、前記熱硬化性樹脂組成物と、強化部材とを、共に成形する工程（成形工程）と、を備える方法である。
【００２５】
熱硬化性樹脂組成物作成工程においては、まず、熱硬化性樹脂のプレポリマーに、竹短繊維を分散する。
熱硬化性樹脂および竹短繊維としては、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックで用いる熱硬化性樹脂および竹短繊維を用いることができる。
熱硬化性樹脂のプレポリマーに竹短繊維を分散する装置としては、公知の混練機を適宜用いることができる。
熱硬化性樹脂組成物作成工程においては、次に、竹短繊維を分散させた熱硬化性樹脂のプレポリマーに、さらに硬化剤を添加する。
硬化剤は、使用する熱硬化性樹脂に応じて異なるが、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックで用いる硬化剤を用いることができる。
【００２６】
成形工程においては、熱硬化性樹脂組成物作成工程で得られた熱硬化性樹脂組成物と、強化部材とを、共に成形する。
強化部材としては、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックで用いる強化部材を用いることができる。
成形方法としては、ハンドレイアップ法、レジンインジェクション法、スプレイアップ法、フィラメントウィンディング法、プレス法、またはオートクレーブ法などを採用できる。
【００２７】
また、本実施形態の繊維強化プラスチック成形体の製造方法においては、前記熱硬化性樹脂組成物作成工程の前に、竹を１７０℃以上の過熱水蒸気で処理した後に粉砕して前記竹短繊維を得る工程（竹短繊維製造工程）を、さらに備えることが好ましい。
竹短繊維製造工程においては、まず、竹を１７０℃以上の過熱水蒸気を用いて処理し、その後、竹を目的の長径分布になるまで粉砕して、竹短繊維を得る。
【００２８】
過熱水蒸気による処理とは、１７０℃以上で、好ましくは２５０℃以下に加熱された水蒸気を竹に接触させることである。過熱水蒸気の温度が１７０℃以上であれば、竹の水蒸気処理効果を十分に高くでき、処理に時間を短縮できる。さらに、過熱水蒸気の温度が１７０℃以上であれば、乾燥処理も同時に実施可能である。一方、過熱水蒸気の温度が２５０℃以下であれば、竹の分解が必要以上に進行することがなく、セルロース成分の炭化が起こりにくい。また、上記の観点から、過熱水蒸気の温度は、１９０℃以上２４０℃以下であることがより好ましく、２００℃以上２３０℃以下であることが特に好ましい。
なお、過熱水蒸気による処理後の竹短繊維の水分率は、５質量％以下であることが好ましい。
【００２９】
過熱水蒸気としては、加圧飽和水蒸気と常圧過熱水蒸気とがある。常圧過熱水蒸気とは、定容積状態で加熱して得られる加圧飽和水蒸気と異なり、膨張できる状態で１００℃の水蒸気をさらに加熱して得られる、標準気圧下で１００℃以上の水蒸気をいう。
【００３０】
過熱水蒸気による処理後の竹由来のバイオマスは、易分解性のヘミセルロース成分が優先的に分解され、部分的に揮発して除去されている。そのため、セルロース繊維とリグニン構造間の接着組織を解かれたバイオマス組織は、容易に粉砕することができる。破砕および粉砕は、適宜公知の破砕装置または粉砕装置を用いて行うことができる。また、このとき、粗粉砕後に微粉砕を行う２段粉砕処理を行ってもよい。破砕装置または粉砕装置としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ピンミル、クラッシャーミル、ボールミル、ロッドミル、バーミル、ディスクミル、ブレードミル、および振動ミルなどが挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
［繊維強化プラスチック成形体］
次に、本実施形態の繊維強化プラスチック成形体について説明する。
本実施形態の繊維強化プラスチック成形体は、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックを成形してなるものである。
この繊維強化プラスチック成形体は、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックの製造方法により製造できる。ただし、この繊維強化プラスチック成形体の製造方法は、前述した本実施形態の繊維強化プラスチックの製造方法に限定されない。
【００３２】
［本実施形態の作用効果］
本実施形態によれば、次のような作用効果を奏することができる。
（１）本実施形態の繊維強化プラスチックによれば、安価な材料で、強度および剛性を向上できる。
（２）本実施形態で用いる竹短繊維は、サステナブルな材料なので、石油由来の資源の使用量を削減し、温室効果ガスの削減に貢献できる。
（３）本実施形態で用いる竹短繊維は、バイオマス資源なので、繊維強化プラスチックの材料の一部をバイオマス化できる。
（４）本実施形態の繊維強化プラスチックによれば、強度および剛性を向上できるので、繊維強化プラスチック成形体を薄肉化でき、軽量化できる。また、竹短繊維が比重の小さい材料であることからも、繊維強化プラスチック成形体を軽量化できる。
（５）本実施形態の繊維強化プラスチックは、竹短繊維を含有しない従来の繊維強化プラスチックと比較して、引張強度、曲げ強度、および曲げ弾性率をそれぞれ向上できる。例えば、引張強度を、従来の繊維強化プラスチックと比較して２０％以上（より好ましくは３０％以上）向上できる。曲げ強度を、従来の繊維強化プラスチックと比較して４０％以上（より好ましくは５０％以上）向上できる。曲げ弾性率を、従来の繊維強化プラスチックと比較して５０％以上（より好ましくは９０％以上）向上できる。
【実施例】
【００３３】
次に、本発明を実施例および比較例などによりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［実施例１］
（１）竹短繊維の作製
孟宗竹（直径約１２ｃｍ、長さ約４０ｃｍ、質量約１ｋｇ）を以下の仕様の直本工業社製の過熱水蒸気処理装置に入れ、２２０℃で１２０分間、過熱水蒸気で処理を行った。次に、処理した孟宗竹を取り出し、下記の粗粉砕装置を用いて７０００ｒｐｍで破砕した後、微粉砕装置を用いて７０００ｒｐｍで粉砕を行い、その後、６０メッシュ（２５０μｍ）の篩で粗粉を分離して、竹短繊維を作製した。
なお、得られた竹短繊維については、平均のアスペクト比が１２であり、長径が１０００μｍ以下である成分を９７質量％以上含み、水分率は３．５質量％であった。
過熱水蒸気処理装置の仕様：
蒸気発生部：ヒーター容量  ６．３ｋＷ
換算蒸発量    ９．４５ｋｇ／ｈ
最高使用圧力  ０．１１ＭＰａ
処理槽    ：ヒーター容量  ８ｋＷ
庫内寸法      Ｗ５９０ｍｍ×Ｄ３８５ｍｍ×Ｈ５５５ｍｍ
粉砕装置の仕様：
粗破砕    ：奈良機械製作所社製  ＨＭ−５型
微粉砕    ：奈良機械製作所社製  自由粉砕機Ｍ−２型
（２）繊維強化プラスチック成形体の作製
不飽和ポリエステル樹脂のプレポリマー（昭和電工社製の「リゴラック２５９ＢＱＴＮ」）１００質量部に、得られた竹短繊維１０質量部を分散し、さらに硬化剤（日油社製の「パーメックＦ」、メチルエチルケトンパーオキサイド）１．５質量部を添加して熱硬化性樹脂組成物を作製した。
次に、得られた熱硬化性樹脂組成物と、強化部材（マット状のガラス繊維、双和化学産業社製の「ＦＢＫマット＃４５０ＭＭ−Ｆ」）とを、ハンドレイアップ法により成形して、繊維強化プラスチック成形体を得た。なお、熱硬化性樹脂組成物を硬化させるために、温度２０℃で、３０分間の室内乾燥の後に、恒温槽内にて温度４０℃で３日間の加熱を行った。
【００３４】
［比較例１］
不飽和ポリエステル樹脂のプレポリマー（昭和電工社製の「リゴラック２５９ＢＱＴＮ」）１００質量部に、硬化剤（日油社製の「パーメックＦ」、メチルエチルケトンパーオキサイド）１．５質量部を添加して熱硬化性樹脂組成物を作製した。
次に、得られた熱硬化性樹脂組成物と、強化部材（マット状のガラス繊維、双和化学産業社製の「ＦＢＫマット＃４５０ＭＭ−Ｆ」）とを、ハンドレイアップ法により成形して、繊維強化プラスチック成形体を得た。なお、熱硬化性樹脂組成物を硬化させるために、温度２０℃で、３０分間の室内乾燥の後に、恒温槽内にて温度４０℃で３日間の加熱を行った。
【００３５】
［実施例２］
強化部材として、マット状のガラス繊維に代えてクロス状のガラス繊維（日東紡社製のガラスクロス「ＷＦ２３０Ｎ１００」）を用いた以外は実施例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形体を得た。
【００３６】
［比較例２］
強化部材として、マット状のガラス繊維に代えてクロス状のガラス繊維（日東紡社製のガラスクロス「ＷＦ２３０Ｎ１００」）を用いた以外は比較例１と同様にして、繊維強化プラスチック成形体を得た。
【００３７】
＜繊維強化プラスチックの評価＞
繊維強化プラスチックの評価（引張強度、曲げ強度、曲げ弾性率、およびアイゾット衝撃値）を以下のような方法で行った。実施例１および比較例１について、得られた結果を表１に示す。また、各測定値について、実施例１の測定値の比較例１の測定値に対する比（実施例１／比較例１）を算出し、表１に示す。さらに、実施例２および比較例２について、得られた結果を表２に示す。また、各測定値について、実施例２の測定値の比較例２の測定値に対する比（実施例２／比較例２）を算出し、表２に示す。
（１）引張強度
ＪＩＳ  Ｋ  ７１６５（２００８）に記載の方法に準拠して、引張強度を測定した。測定には、厚み４ｍｍ、長さ１７０ｍｍ、評価部位の長さ６０ｍｍ、評価部位の幅１０ｍｍの試験片を用いた。
（２）曲げ強度および（３）曲げ弾性率
ＪＩＳ  Ｋ  ７０１７（１９９９）に記載の３点曲げ法（Ａ法）に準拠して、曲げ特性（曲げ強度および曲げ弾性率）を測定した。測定には、厚み４ｍｍ、長さ１７０ｍｍ、評価部位の長さ８０ｍｍ、評価部位の幅１０ｍｍの試験片を用いた。
【００３８】
【表１】
2019048936.tif 000002
【００３９】
【表２】
2019048936.tif 000003
【００４０】
表１および表２に示す結果からも明らかなように、本発明の繊維強化プラスチック（実施例１および２）は、竹短繊維を含有しない繊維強化プラスチック（比較例１および２）と比較して、引張強度、曲げ強度、および曲げ弾性率がそれぞれ向上することが分かった。従って、本発明の繊維強化プラスチックによれば、安価な材料で、強度および剛性を向上できることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の繊維強化プラスチックは、スポーツ、レジャー、自動車、鉄道車両、および航空機などの幅広い用途に用いることができる。