(57)【要約】      （修正有）【課題】従来のヘッダタンクはろう付け組み立て時にタンクプレートとエンドプレートが接触している箇所は線接触で隙間が生じやすい問題があったが、両者を面接触させ、隙間の生じにくい熱交換器を提供する。【解決手段】この発明に係るヘッダタンクは、断面視が円弧形状を呈し、端部１２１が折り曲げられている第１の管壁部材１０１と、断面視が円弧形状を呈し、端部が折り曲げられている第２の管壁部材１０２と、を備え、第１の管壁部材の端部は第１の接合面１３１を有し、第２の管壁部材の端部は、第１の接合面と当接している第２の接合面１３２を有する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面視が円弧形状を呈し、端部が折り曲げられている第１の管壁部材と、
断面視が円弧形状を呈し、端部が折り曲げられている第２の管壁部材と、を備え、
前記第１の管壁部材の端部は第１の接合面を有し、前記第２の管壁部材の端部は、前記第１の接合面と当接している第２の接合面を有するヘッダタンク。
【請求項２】
前記第１の接合面は、前記第１の管壁部材の内面と同一面上にあり、前記第２の接合面は、前記第２の管壁部材の内面と同一面上にある請求項１に記載のヘッダタンク。
【請求項３】
前記第１の管壁部材の内面と前記第２の管壁部材の内面で形成される面の形状は断面視が楕円形状である請求項２に記載のヘッダタンク。
【請求項４】
前記第１の接合面及び前記第２の接合面は平面形状である請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のヘッダタンク。
【請求項５】
前記第１の管壁部材に挿入される伝熱管の挿入方向から投影視したときにおいて、前記第１の管壁部材の端部及び前記第２の管壁部材の端部は、前記第１の管壁部材及び前記第２の管壁部材の投影領域内に設けられている請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のヘッダタンク。
【請求項６】
前記第１の管壁部材の端部は、断面視が前記第２の管壁部材の端部の先端を挟み込む形状である請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のヘッダタンク。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のヘッダタンク、
放熱フィン、及び前記放熱フィンに取り付けられ、一方の端部が前記ヘッダタンクに挿入されている伝熱管を有する熱交換部、を有する上流側熱交換器と、
前記ヘッダタンク、前記放熱フィン、及び前記放熱フィンに取り付けられ、一方の端部が前記ヘッダタンクに挿入されている伝熱管を有する熱交換部を有し、
前記上流側熱交換器と隣接した位置に設けられた下流側熱交換器と、を備え、
前記上流側熱交換器の前記伝熱管の他方の端部と、前記下流側熱交換器の前記伝熱管の他方の端部は接続されている熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器のヘッダタンク及び熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気調和機、冷凍機等に用いられる熱交換器として、フィンチューブ型熱交換器が知られている。フィンチューブ型熱交換器は、伝熱管に複数の放熱フィンが取り付けられている。フィンチューブ型熱交換器は、放熱フィンの表面を通過する気体と伝熱管内を流通する熱媒体の熱交換を行う。フィンチューブ型熱交換器には、複数の伝熱管に熱媒体を分配して流通させるヘッダを備えるものがある。特許文献１における熱交換器のヘッダタンクは、エンドプレートとこれに接合するタンクプレートからなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】日本特開平１０−２３８９８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１における熱交換器のヘッダタンクは、エンドプレートがタンクプレートの間口部分に挿入されている。タンクプレートの間口部分がエンドプレートの挿入部分よりも大きく設計した場合、タンクプレートとエンドプレートをろう付けする前の組み立て時に、タンクプレートにエンドプレートを挿入することが容易になる。しかしながらこの場合、タンクプレートとエンドプレートが接触している箇所は線接触となる。したがって、タンクプレートとエンドプレートが接触している箇所に隙間が生じやすい。一方、タンクプレートの間口部分をエンドプレートの挿入部分に対して隙間なく作られるように設計した場合、熱交換器の組み立て時にタンクプレートの間口部分もしくはエンドプレートの挿入部分のいずれかを変形させる必要が生じる。
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決するものであり、第１の管壁部材と第２の管壁部材との接合面間に隙間が生じにくく、より簡単に製造できるヘッダタンク及び熱交換器を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るヘッダタンクは、断面視が円弧形状を呈し、端部が折り曲げられている第１の管壁部材と、断面視が円弧形状を呈し、端部が折り曲げられている第２の管壁部材と、を備え、第１の管壁部材の端部は第１の接合面を有し、第２の管壁部材の端部は、第１の接合面と当接している第２の接合面を有する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係るヘッダタンクは、上記のように構成したので、熱交換器の組み立て時に、第１の接合面と第２の接合面をお互いに押し付ける方向に力を加えることで、第１の接合面と第２の接合面を面接触させることができる。したがって、第１の接合面と第２の接合面の間に隙間が生じにくく、より簡単に製造できる熱交換器が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態１における熱交換器の側面図及び上面図である。
【図２】本発明の実施の形態１における伝熱管の斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態１における組み立て前のヘッダタンクの斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態１における組み立て前の第１の管壁部材と第２の管壁部材の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態１における組み立て後の管部の断面図である。
【図６】本発明の実施の形態１における組み立て時の上流側熱交換器の側面図及び上面図である。
【図７】本発明の実施の形態１における熱交換器の製造方法を示すフローチャートである。
【図８】本発明の実施の形態２における熱交換器の側面図及び上面図である。
【図９】本発明の実施の形態２における組み立て後の管部の断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態２における熱交換器の製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１
以下、図１〜図７によって、本実施の形態における熱交換器１の構成について説明する。熱交換器１は、熱交換器１の外部を流れる空気と、熱交換器１の内部を流れる熱媒体との間で熱交換を行う。図１は、本実施の形態における熱交換器１の側面図及び上面図である。図１に示すとおり、熱交換器１は、上流側熱交換器１１と下流側熱交換器１２より構成される。
【００１０】
上流側熱交換器１１と下流側熱交換器１２は同じ構成である。上流側熱交換器１１及び下流側熱交換器１２は、熱交換部４とヘッダタンク５からなる。熱交換部４は、内部に熱媒体を流通させる伝熱管２と、伝熱管２に取り付けられる放熱フィン３からなる。ヘッダタンク５は管部５１、ふた５２、及びジョイント管５３を備える。ヘッダタンク５には、それぞれ複数の取付孔１１０が形成されている。それぞれの取付孔１１０には、伝熱管２が挿入されて、ヘッダタンク５と接続される。
【００１１】
図１に示すとおり、伝熱管２はヘアピン状に折り返されている。伝熱管２は、折り返された伝熱管２の一方が、他方に比べて長くなるよう構成されている。折り返された伝熱管２の一方の端部は、ヘッダタンク５に形成された取付孔１１０に挿入され、ヘッダタンク５にろう付けにより溶着固定される。また、折り返された伝熱管２の他方の端部は、Ｕ字継ぎ手部材６に溶着される。上流側熱交換器１１の伝熱管２と下流側熱交換器１２の伝熱管２はＵ字継ぎ手部材６を介して接続される。
【００１２】
図１に示すとおり、放熱フィン３は平板形状の部材である。放熱フィン３を平板形状にすることによって、放熱フィン３と空気との接触面積が大きくなる。その結果、熱交換器１の熱交換効率が高められる。
【００１３】
放熱フィン３は複数の貫通孔を備える。貫通孔は扁平形状の孔である。貫通孔には、扁平形状である伝熱管２が挿入される。放熱フィン３には、伝熱管２が複数取り付けられている。挿入された伝熱管２と放熱フィン３との接続部をろう付けすることにより、放熱フィン３と伝熱管２が接続される。放熱フィン３の材質は、例えば、アルミ板の表面にろう材が圧延接合されたクラッド材であり、厚さは０．０９〜０．２ｍｍ程度である。
【００１４】
図２は、本実施の形態における伝熱管２の斜視図である。図２に示すとおり、伝熱管２は円弧形状の短辺と平面形状の長辺からなる断面扁平形状の配管部材である。伝熱管２は内部に形成された流通孔２ａに熱媒体を流通させる。伝熱管２を断面扁平形状に形成することにより、伝熱管２周りの通風抵抗は低減する。その結果、熱交換器１の熱交換効率は向上する。
【００１５】
伝熱管２は、押し出し加工、引き抜き加工等によって成形される。伝熱管２は、外側面に亜鉛溶射して犠牲陽極層を形成したアルミニウム合金で形成される。その結果、伝熱管２が腐食することによる、伝熱管２から熱媒体が漏れることを防止できる。
【００１６】
図３は本実施の形態における組み立て前のヘッダタンク５の斜視図である。図３に示すとおり、第１の管壁部材１０１及び第２の管壁部材１０２は管部５１を構成する長尺部材である。第１の管壁部材１０１、第２の管壁部材１０２とふた５２はろう付けで接合される。また、ジョイント管５３は第２の管壁部材１０２にろう付けで接合される。  
【００１７】
図４は、本実施の形態における組み立て前の第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２の断面図である。図４に示すとおり、第１の管壁部材１０１は断面視が円弧形状の部材である。第１の管壁部材１０１の円弧形状の内周角θ１は２７０度である。また、第１の管壁部材１０１の円弧形状の端部１２１は、円弧形状の略法線方向外側に折り曲げられている。端部１２１は平面形状の第１の接合面１３１を有している。第１の接合面１３１は、第１の管壁部材１０１の内面１６１と同一面上にある。
【００１８】
第１の管壁部材１０１の材料はアルミ板にろう材を圧延接合した平板形状のクラッド材である。圧延されたろう材層は、第１の管壁部材１０１の内面１６１と同一面上に配置されている。ここで、第１の管壁部材１０１の内面１６１と同一面上であるというのは、第１の管壁部材１０１が成型される前のクラッド材において、内面１６１が形成される面と同一面上にあることを意味する。
【００１９】
第１の管壁部材１０１は伝熱管２を取り付けるための取付孔１１０を備える。取付孔１１０の形状は、伝熱管２の外形形状と一致する扁平形状である。
【００２０】
第１の管壁部材１０１は、以下の２つのプレス工程にて成型される。まず、平板形状のクラッド材に対して、プレス成型することにより、折り曲げ形状の端部１２１と、端部１２１に隣接する円弧形状を成型する（第１のプレス工程）。次に、第１のプレス工程にて端部１２１を成型したクラッド材に対して、プレス成型することにより、断面視が円弧形状である内面１６１を成型する（第２のプレス工程）。  
【００２１】
図４に示すとおり、第２の管壁部材１０２は断面視が円弧形状である。第２の管壁部材１０２の円弧形状の内周角θ２は９０度である。第２の管壁部材１０２の円弧形状の端部１２２は、円弧形状の略法線方向外側に折り曲げられている。端部１２２は平面形状の第２の接合面１３２を有している。第２の接合面１３２は、第２の管壁部材１０２の内面１６２と同一面上にある。
【００２２】
第１の接合面１３１と第２の接合面１３２とを当接させることによって、第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２は断面視が円形である管部５１を形成する。
【００２３】
また、第２の管壁部材１０２は、ジョイント管５３と接続されるジョイント管挿入孔１１１を備える。第２の管壁部材１０２の材質は、アルミ板にろう材を圧延接合したクラッド材であり、プレス加工によって成形される。圧延されたろう材層は、第２の管壁部材１０２の内面１６２と同一面上に配置されている。ここで、第２の管壁部材１０２の内面１６２と同一面上であるというのは、第２の管壁部材１０２が成型される前のクラッド材において、内面１６２が形成される面と同一面上にあることを意味する。
【００２４】
図５は、本実施の形態における組み立て後の管部５１の断面図である。図５に示すとおり、管部５１は、第１の管壁部材１０１の第１の接合面１３１と、第２の管壁部材１０２の第２の接合面１３２を当接させてろう付けすることによって形成される。管部５１は、端部１２１と端部１２２からなる接合部１３０を有している。第１の接合面１３１と第２の接合面１３２が当接しているときに、端部１２１と端部１２２の間に凹部が形成される。凹部には、ろう付け時に溶解したろう材が滞留して固化したフィレット部１４０が形成される。フィレット部１４０によって管部５１の内面は滑らかな円形となる。管部５１の内面によって形成される空間は、熱媒体の流路となる。
【００２５】
また、図５に示すとおり、端部１２１と端部１２２からなる接合部１３０は、管部５１に接合される伝熱管２の挿入方向と平行かつ管部５１の外径に接する２本の線の内側の範囲内に設けられている。すなわち、第１の管壁部材１０１に挿入される伝熱管２の挿入方向から投影視したときにおいて、第１の管壁部材１０１の端部１２１及び第２の管壁部材１０２の端部１２２は、第１の管壁部材１０１及び第２の管壁部材１０２の投影領域内に設けられている。
【００２６】
図１に示すとおり、ふた５２は管部５１の長手方向両端に取り付けられる。ふた５２は、アルミ板の表面にろう材が圧延接合されたクラッド材で形成される。ふた５２はプレス加工によって成形される。圧延されたろう材層は管部５１に接触する面に配置される。
【００２７】
ジョイント管５３は、熱媒体を管部５１に流入させる、あるいは管部５１から熱媒体を流出させる配管部材である。ジョイント管５３は、第２の管壁部材１０２のジョイント管挿入孔１１１に挿入される。下流側熱交換器１２のヘッダタンク５の管部５１は図示しない流入パイプを介して接続されている。上流側熱交換器１１のヘッダタンク５の管部５１は図示しない流出パイプにジョイント管５３を介して接続されている。
【００２８】
次に、熱交換器１内の熱冷媒の流れについて説明する。まず、熱冷媒は、熱交換器１外部から、下流側熱交換器１２のヘッダタンク５のジョイント管５３を通って、下流側熱交換器１２のヘッダタンク５の管部５１に流れる。次に、熱冷媒は下流側熱交換器１２のヘッダタンク５の管部５１から下流側熱交換器１２の熱交換部４の伝熱管２に流れる。次に、熱冷媒は上流側熱交換器１１の熱交換部４の伝熱管２から下流側熱交換器１２のヘッダタンク５の管部５１に流れる。次に、熱冷媒は下流側熱交換器１２のヘッダタンク５の管部５１から、上流側熱交換器１１のヘッダタンク５のジョイント管５３を通って、熱交換器１外部へと流れる。熱交換は、下流側熱交換器１２及び上流側熱交換器の熱交換部４の伝熱管２に流入した熱冷媒と、熱交換部４の外部を流れる空気の間で行われる。
【００２９】
次に、熱交換器１の製造方法について説明する。図６は、本実施の形態における組み立て時の上流側熱交換器１１の側面図及び上面図である。また、図７は、熱交換器１の製造方法を示すフローチャートである。
【００３０】
まず図６に示すとおり、ろう付け台６１に固定されている管部拘束部材６２の間に第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２を配置する（Ｓ１０１）。このとき、第１の管壁部材１０１の第１の接合面１３１と、第２の管壁部材１０２の第２の接合面１３２を当接させる。その後、Ｓ１０２の工程に進む。
【００３１】
次に、熱交換部４を構成している折り返された伝熱管２の長いほうの端部を、第１の管壁部材１０１の取付孔１１０に挿入する（Ｓ１０２）。熱交換部４はあらかじめ組み立てられている。その後、Ｓ１０３の工程に進む。
【００３２】
次に、第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２の長手方向の両端にふた５２を取り付ける（Ｓ１０３）。その後、Ｓ１０４の工程に進む。
【００３３】
次に、Ｓ１０３にて取り付けられたふた５２をふた拘束部材６３によって固定する（Ｓ１０４）。その後、Ｓ１０５の工程に進む。
【００３４】
次に、第２の管壁部材１０２のジョイント管挿入孔１１１にジョイント管５３を挿入する（Ｓ１０５）。上記によってろう付け前の上流側熱交換器１１が組み立てられる。その後、Ｓ１０６の工程に進む。
【００３５】
次に、上記ろう付け前の上流側熱交換器１１の熱交換部４の上に図示しないカーボンシートを配置する（Ｓ１０６）。その後、Ｓ１０７の工程に進む。
【００３６】
次に、図示しないカーボンシートの上に、上流側熱交換器１１と同様の工程手順（Ｓ１０１〜Ｓ１０６）で下流側熱交換器１２を組み立てて配置する（Ｓ１０７）。その後、Ｓ１０８の工程に進む。
【００３７】
次に、Ｕ字継ぎ手部材６を上流側熱交換器１１と下流側熱交換器１２、それぞれの伝熱管２に取り付けて接続する（Ｓ１０８）。その後、Ｓ１０９の工程に進む。
【００３８】
次に、上述のように組み立てられたろう付け前の熱交換器１を、ろう付け台６１に配置したままろう付け炉に投入し、所定の時間加熱後、ろう付け炉から取り出して冷却する（Ｓ１０９）。上述の通り、第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２の材質は、ろう材層を圧延したクラッド材であるので、接合部１３０は十分なろう材が供給されて接合される。また、ふた５２、ジョイント管５３、第１の管壁部材１０１及び第２の管壁部材１０２に圧延されたろう材によって、ふた５２及びジョイント管５３は第１の管壁部材１０１及び第２の管壁部材１０２と接合される。Ｓ１０９の工程にて熱交換器１の製造は完了する。
【００３９】
上述のとおり、本実施の形態における熱交換器１のヘッダタンク５は、第１の管壁部材１０１の端部１２１は第１の接合面１３１を有し、第２の管壁部材１０２の端部１２２は、第１の接合面１３１と当接している第２の接合面１３２を有する。このため、熱交換器１の組み立て時に、第１の接合面１３１と第２の接合面１３２をお互いに押し付ける方向に力を加えることで、第１の接合面１３１と第２の接合面１３２を面接触させることができる。したがって、第１の接合面１３１と第２の接合面１３２の間に隙間が生じにくく、より簡単に製造できるヘッダタンク５及び熱交換器１が得られるという効果を奏する。
【００４０】
また、本実施の形態における熱交換器１における、第１の接合面１３１及び第２の接合面１３２は平面形状である。したがって、曲面形状を精度よく形成するのに必要な製造工程上の管理が必要ないので、より簡単に製造できるヘッダタンク５及び熱交換器１が得られるという更なる効果を奏する。
【００４１】
また、本実施の形態に係る熱交換器１は、フィレット部１４０によって管部５１の内面は滑らかな楕円形状を呈している。すなわち、管部５１の内面には、第１の接合面１３１と第２の接合面１３２を接合させることによって、端部１２１と端部１２２の間に生じる段差がない。したがって、管部５１内に加圧された熱媒体を封入したときに、この段差の箇所に生じる応力集中が発生しない。したがって、耐圧性のより高いヘッダタンク５及び熱交換器１が得られるという更なる効果を生じる。
【００４２】
また、本実施の形態に係る熱交換器１は、第１の管壁部材１０１の端部１２１は、第１の管壁部材１０１の内面１６１と同一面上にある第１の接合面１３１を有し、第２の管壁部材１０２の端部１２２は、第２の管壁部材１０２の内面１６２と同一面上にあり、第１の接合面１３１と当接している第２の接合面１３２を有する。さらに第１の管壁部材１０１に挿入される伝熱管２の挿入方向から投影視したときにおいて、第１の管壁部材１０１の端部１２１及び第２の管壁部材１０２の端部１２２は、第１の管壁部材１０１及び第２の管壁部材１０２の投影領域内に設けられている。
【００４３】
したがって、本実施の形態におけるヘッダタンク５の管部５１の内面には、特許文献１のようなエンドプレートとタンクプレートの重なり部分が存在しない。すなわち、上面視における伝熱管２の挿入方向に垂直な方向に対して、管部５１の外径寸法を大きくすることなく、管部５１の内径を大きくできる。したがって、熱交換効率を維持しつつ、小型のヘッダタンク５及び熱交換器１を提供することができる。
【００４４】
なお、本実施の形態に係る第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２は、ともにアルミ板にろう材層を圧延したクラッド材を用いることとしたが、これに限られない。例えば、第２の管壁部材１０２にクラッド材を用いず、アルミ材の押し出しや引き抜き加工で形成し、ジョイント管５３との接合はワイヤーろう等を用いて接合することとしてもよい。
【００４５】
また、本実施の形態に係る第１の接合面１３１は、第２の接合面１３２は第１の管壁部材１０１の内面１６１と同一面上にある。第２の接合面１３２は第２の管壁部材１０２の内面１６２と同一面上にある。そして、第２の接合面１３２は第１の接合面１３１と当接している。しかしながら、第１の接合面１３１は、第２の接合面１３２は第１の管壁部材１０１の内面１６１と対向面上にあり、第２の接合面１３２は第２の管壁部材１０２の内面１６２と対向面上にあり、そして第２の接合面１３２は第１の接合面１３１と当接していても構わない。
【００４６】
ここで、第１の管壁部材１０１の内面１６１と対向面上であるというのは、第１の管壁部材１０１が成型される前のクラッド材において、内面１６１が形成される面と反対側の面上にあることを意味する。また、第２の管壁部材１０２の内面１６２と対向面上であるというのは、第２の管壁部材１０２が成型される前のクラッド材において、内面１６２が形成される面と反対側の面上にあることを意味する。
【００４７】
上記のような場合、端部１２１は第１の管壁部材１０１の円弧形状の略法線方向内側に折り曲げられている。端部１２２は第２の管壁部材１０２の円弧形状の略法線方向内側に折り曲げられている。したがって、第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２とを接合して管部５１を形成したときに、端部１２１及び端部１２２が管部５１の外側から見えない。したがって、意匠性の高いヘッダタンク５が得られるという更なる効果を奏する。
【００４８】
また、本実施の形態に係る第１の管壁部材１０１の円弧形状の内周角θ１は２７０度、第２の管壁部材１０２の円弧形状の内周角θ２は９０度としたが、その角度に限定されない。たとえばθ１は２２５度から３１５度の範囲であればよく、θ２は４５度から１３５度の範囲であればよい。第１の管壁部材１０１に伝熱管２を取り付けるための取付孔１１０を設けるスペースが確保でき、第２の管壁部材１０２にジョイント管挿入孔１１１を設けるスペースが確保できればよい。
【００４９】
また、本実施の形態に係る第１の管壁部材１０１と第２の管壁部材１０２は、断面視が円弧形状を呈している。この円弧形状は真円形状の一部でも楕円形状の一部でも構わない。また、この円弧形状は略Ｃ字型の形状でも略Ｕ字型の形状でも構わない。
【００５０】
また、本実施の形態に係る第１の接合面１３１と第２の接合面１３２は、平面でなくてもよい。第１の接合面１３１と第２の接合面１３２の形状は、第１の接合面１３１と第２の接合面１３２が当接可能であるような曲面同士でもよい。
【００５１】
また、前記第１の管壁部材１０１の内面１６１と第２の管壁部材１０２の内面１６２で形成される面の形状は断面視が楕円形状であると記載したが、楕円形状には真円形状も含まれることは言うまでもない。
【００５２】
実施の形態２
以下、図８〜図１０によって、本発明の実施における熱交換器１０の構成について説明する。図８は、本実施の形態における熱交換器１０の側面図及び上面図である。図８に示すとおり、本実施の形態に係る熱交換器１０は、実施の形態１の熱交換器１に対して、管部５１の代わりに管部５４を備える。それ以外の点については同様であるので、詳細な説明は省略する。
【００５３】
図９は、本実施の形態における組み立て後の管部５４の断面図である。図９に示すとおり、第１の管壁部材１０３の第１の接合面１３３と第２の管壁部材１０４の第２の接合面１３４は当接している。第１の管壁部材１０３は、実施の形態１の第１の管壁部材１０１と同様の形状である。それに加えて第２の管壁部材１０４の端部１２４は、第１の管壁部材１０３の端部１２３の先端を挟むような形状をしている。本実施の形態に係る第２の管壁部材１０４は、アルミ材の押し出し、または、引き抜き加工で成形されており、ジョイント管挿入孔１１１はプレス加工により形成される。
【００５４】
次に、本実施の形態に係る熱交換器１０の製造の手順について説明する。図１０は、本実施の形態における熱交換器１０の製造方法を示すフローチャートである。まず、第１の管壁部材１０３の端部１２３を、第２の管壁部材１０４の端部１２４が挟み込むように、第１の管壁部材１０３と第２の管壁部材１０４を長手方向にスライドさせて管部５１を形成する（Ｓ２０１）。その後、Ｓ２０２の工程に進む。上記以降の手順（Ｓ２０２〜Ｓ２０９）は実施の形態１における熱交換器１の製造の手順（Ｓ１０２〜Ｓ１０９）と同様であり、説明を省略する。
【００５５】
上述のとおり、本実施の形態における熱交換器１０は、実施の形態１における熱交換器１と同様の効果がえられる。また、本実施の形態における熱交換器１０は、第１の管壁部材１０３の端部１２３が、断面視が第２の管壁部材１０４の端部１２４の先端を挟み込む形状である。よって、互いの第１の接合面１３３及び第２の接合面１３４を管部５１の長手方向全体に渡って、強い力で接合するので、実施の形態１の熱交換器１よりもさらに耐久性の高い熱交換器１０が得られるという更なる効果を奏する。
【００５６】
また、本実施の形態における熱交換器１０は、また、本実施の形態における熱交換器１０は、第１の管壁部材１０３の端部１２３が、断面視が第２の管壁部材１０４の端部１２４の先端を挟み込む形状である。したがって、接合時にろう付けまでの管部５１をろう付け台６１上に配置する際に、管部を拘束する管部拘束部材６２を配置する必要が無い。したがって、実施の形態１よりもさらに簡単に製造できる熱交換器１０が得られるというさらなる効果を奏する。
【００５７】
なお、本実施の形態では、上記によると第２の管壁部材１０４の端部１２４は、第１の管壁部材１０３の端部１２３の先端を挟むような形状をしている。しかしながら、第１の管壁部材１０３の端部１２３が、第２の管壁部材１０４の端部１２４の先端を挟むような形状をしていても構わない。
【００５８】
本発明は、実施の形態１〜２に限られない。本発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせること、及びその一部を適宜変更、省略等することが可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１、１０  熱交換器、
２  伝熱管、
２ａ  流通孔、
３  放熱フィン、
４  熱交換部、
５  ヘッダタンク、
６  Ｕ字継ぎ手部材、
１１  上流側熱交換器、
１２  下流側熱交換器、
５１、５４  管部、
５２  ふた、
５３  ジョイント管、
６１  ろう付け台、
６２  管部拘束部材、
６３  ふた拘束部材、
１０１、１０３  第１の管壁部材、
１０２、１０４  第２の管壁部材、
１１０  取付孔、
１１１  ジョイント管挿入孔、
１２１、１２２、１２３、１２４  端部、
１３１、１３３  第１の接合面、
１３２、１３４  第２の接合面、
１３０  接合部、
１４０  フィレット部、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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