(57)【要約】【課題】積載荷重の大きな台車を移動させる場合にあっても良好な操作性を確保して、運搬作業の効率を向上させることができる台車を提供する。【解決手段】部品実装装置にセットされる台車５において、底部２１の押送方向における手前側に設けられ、台車５に対して旋回可能な１対の第１のキャスタ３１と、底部２１の押送方向における奥側に設けられ、台車５に対して旋回可能な１対の第２のキャスタ３２と、１対の第１のキャスタ３１と１対の第２のキャスタ３２の間に押送方向に向きが固定されて設けられた１対の第３のキャスタ３３を備えた構成とし、第３のキャスタ３３の先端は、第１のキャスタ３１の先端および第２のキャスタ３２の先端よりも下側に突出して設け、第３のキャスタ３３によって台車５の重量を支持して、第１のキャスタ３１や第２のキャスタ３２に作用する荷重を軽減して操作性を確保する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品実装装置に部品を供給する部品供給装置を載置可能で、所定の押送方向に押送される台車であって、
前記台車の底部の前記押送方向における手前側に設けられ、前記台車に対して旋回可能な１対の第１のキャスタと、
前記底部の前記押送方向における奥側に設けられ、前記台車に対して旋回可能な１対の第２のキャスタと、
前記底部において前記１対の第１のキャスタと前記１対の第２のキャスタの間に前記押送方向に向きが固定されて設けられた１対の第３のキャスタを備え、
前記第３のキャスタの先端は、前記第１のキャスタの先端および前記第２のキャスタの先端よりも下側に設けられている、台車。
【請求項２】
前記１対の第１のキャスタおよび前記１対の第２のキャスタは前記底部の角部に設けられ、
前記１対の第３のキャスタは前記底部の端部に設けられる、請求項１に記載の台車。
【請求項３】
前記１対の第１のキャスタと前記１対の第３のキャスタの間の前記底部の端部に設けられ、前記台車を床面に固定するストッパを備えた、請求項１または２のいずれかに記載の台車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品を基板に実装する部品実装装置に連結して用いられるパーツフィーダ交換用の台車に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
部品を基板に実装する部品実装装置において、部品を実装ヘッドによる取出位置に供給する部品供給装置として、テープフィーダなどのパーツフィーダが広く用いられている。これらのパーツフィーダを装置本体部に連結する方式として、予め複数のパーツフィーダが装着された台車を装置本体部に連結する、いわゆる一括交換台車方式が知られている（例えば特許文献１参照）。この方式では台車は床面を移動可能で装置本体部の部品供給部に対して着脱自在となっており、部品実装中に部品切れが生じた場合には、台車を部品供給部から分離し、予め準備されていた新たな台車と交換する。これにより、複数のパーツフィーダを一括して交換することができ、設備稼働時におけるフィーダ交換に要する時間を短縮することが可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１００６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のパーツフィーダの一括交換に用いられる台車には、その基部の４隅にキャスタが装備されており、台車を床面上で自由に移動させることができるようになっている。しかしながら、台車のキャスタによる移動には、台車の積載荷重の増大に伴って次のような操作性の難点がある。すなわち、積載荷重の大きな台車を操作する場合には台車に作用する慣性力が大きく、一旦動き出して加速された台車の移動方向を修正するのに大きな力を要しする。このため作業フロアにおいて積載荷重の大きな台車を狭い通路で移動させる際には、移動方向を維持できるように運搬速度を抑える必要があり、結果として運搬作業の効率を低下させることとなっていた。
【０００５】
そこで本発明は、積載荷重の大きな台車を移動させる場合にあっても良好な操作性を確保して、運搬作業の効率を向上させることができる台車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の台車は、部品実装装置に部品を供給する部品供給装置を載置可能で、所定の押送方向に押送される台車であって、前記台車の底部の前記押送方向における手前側に設けられ、前記台車に対して旋回可能な１対の第１のキャスタと、前記底部の前記押送方向における奥側に設けられ、前記台車に対して旋回可能な１対の第２のキャスタと、前記底部において前記１対の第１のキャスタと前記１対の第２のキャスタの間に前記押送方向に向きが固定されて設けられた１対の第３のキャスタを備え、前記第３のキャスタの先端は、前記第１のキャスタの先端および前記第２のキャスタの先端よりも下側に設けられている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、積載荷重の大きな台車を移動させる場合にあっても良好な操作性を確保して、運搬作業の効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施の形態の台車が装着される部品実装装置の平面図
【図２】本発明の一実施の形態の台車の構成を示す側面図
【図３】本発明の一実施の形態の台車の底部の構成説明図
【図４】本発明の一実施の形態の台車の底部の側面図
【図５】本発明の一実施の形態の台車の押送動作の動作説明図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図１を参照して、本実施の形態の台車が装着される部品実装装置１の構成を説明する。本実施の形態に示す台車５（図２、図３参照）は、部品実装装置１に部品を供給する部品供給装置としてのテープフィーダを載置可能で、作業者によって所定の押送方向に押送される構成となっている。
【００１０】
図１において基台１ａの中央にはＸ方向（基板搬送方向）に基板搬送機構２が配設されている。基板搬送機構２は上流側から搬入された基板３を搬送し、部品実装作業を実行するために設定された実装ステージに位置決めして保持する。基板搬送機構２の両側方には、部品供給部４が配置されており、それぞれの部品供給部４には複数のテープフィーダ１２が予め一括して装着された一括交換方式の台車５がセットされている。テープフィーダ１２は、電子部品を収納した電子部品収納テープをテープ送り方向、すなわち部品供給部４の外側から基板搬送機構２に向かう方向にピッチ送りすることにより、以下に説明する部品実装機構の実装ヘッドによる部品吸着位置に電子部品を供給する。
【００１１】
基台１ａ上面においてＸ方向の一方側の端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸移動テーブル７が配設されており、Ｙ軸移動テーブル７には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸移動テーブル８が、Ｙ方向に移動自在に結合されている。２基のＸ軸移動テーブル８には、それぞれ実装ヘッド９がＸ方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド９は複数の保持ヘッドを備えた多連型ヘッドであり、それぞれの保持ヘッドの下端部には、電子部品を吸着して保持し個別に昇降可能な吸着ノズルが装着されている。
【００１２】
Ｙ軸移動テーブル７、Ｘ軸移動テーブル８を駆動することにより、実装ヘッド９はＸ方向、Ｙ方向に移動する。これにより２つの実装ヘッド９は、それぞれ対応した部品供給部４のテープフィーダ１２の部品吸着位置から電子部品を吸着ノズル９ａによって取り出して、基板搬送機構２に位置決めされた基板３の実装点に移送搭載する。Ｙ軸移動テーブル７、Ｘ軸移動テーブル８および実装ヘッド９は、電子部品を保持した実装ヘッド９を移動させることにより、電子部品を基板３に移送搭載する部品実装機構１０を構成する。
【００１３】
部品供給部４と基板搬送機構２との間には、部品認識カメラ６が配設されている。部品供給部４から電子部品を取り出した実装ヘッド９が部品認識カメラ６の上方を移動する際に、部品認識カメラ６は実装ヘッド９に保持された状態の電子部品を撮像して認識する。実装ヘッド９にはＸ軸移動テーブル８の下面側に位置して、それぞれ実装ヘッド９と一体的に移動する基板認識カメラ１１が装着されている。実装ヘッド９が移動することにより、基板認識カメラ１１は基板搬送機構２に位置決めされた基板３の上方に移動し、基板３を撮像して認識する。実装ヘッド９による基板３への部品実装動作においては、部品認識カメラ６による電子部品の認識結果と、基板認識カメラ１１による基板認識結果とを加味して搭載位置補正が行われる。
【００１４】
次に図２、図３を参照して、台車５の構造を説明する。図２において、台車５の本体を構成する台車本体部２０の下部には、底部２１が結合されている。底部２１は、図３に示すように、４つの桁部材２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄを矩形枠形状に組み合わせた構造となっている。桁部材２１ａ、２１ｂはそれぞれ作業者２４による押送方向の手前側、奥側に位置している。桁部材２１ｃ、２１ｄは桁部材２１ａ、２１ｂの左側、右側をそれぞれ連結している。
【００１５】
さらに桁部材２１ｃ、２１ｄは、連結部材２２によって連結されており、連結部材２２には２つの縦支持部材２３が立接されている。縦支持部材２３の上端部には水平なフィーダベース１５が結合されており、フィーダベース１５の上面には複数のテープフィーダ１２が着脱自在に装着されている。台車本体部２０には実装対象の部品を保持するキャリアテープ１４を巻回収納した供給リール１３がセットされる。
【００１６】
供給リール１３から引き出されたキャリアテープ１４はテープフィーダ１２に引き込まれ、テープフィーダ１２内をピッチ送りされてテープフィーダ１２の先端部近傍に設定された部品吸着位置１２ａにて実装ヘッド９によって部品が取り出される。キャリアテープ１４から部品が取り出された後のベーステープはテープフィーダ１２の先端から下方に排出され、ベーステープ処理機構１６にて裁断されて、底部２１に設けられたテープ回収部１７に落下して回収される。
【００１７】
次に台車５の底部２１の詳細構造を説明する。図３に示すように、押送方向における手前側の桁部材２１ａの両端部、すなわち底部２１の角部の下面には、１対の第１のキャスタ３１が取り付けられている。また押送方向における奥側の桁部材２１ｂの両端部、すなわち底部２１の角部の下面には、１対の第２のキャスタ３２が取り付けられている。
【００１８】
第１のキャスタ３１、第２のキャスタ３２はそれぞれ車輪３１ａ、３２ａを有している。図２に示す様に、車輪３１ａ、３２ａはそれぞれ垂直な旋回軸３１ｂ、３２ｂ廻りに台車５に対して旋回可能となっている。これにより、車輪３１ａ、３２ａによる進行方向の向きを任意の方向に向けることができる（図５（ａ）に示す向き３２ｃおよび図５（ｂ）に示す向き３１ｃ参照）。
【００１９】
底部２１の桁部材２１ｃ、２１ｄの下面、すなわち底部２１における左右の端部には、第１のキャスタ３１と第２のキャスタ３２との間に位置して、それぞれ第３のキャスタ３３が設けられている。これら一対の第３のキャスタ３３の車輪３３ａの向き３３ｂは、押送方向に固定されている。
【００２０】
これら第３のキャスタ３３の押送方向における位置は、フィーダベース１５に載置される複数のテープフィーダ１２の総重量が最も大きい、最大積載重量時における台車５の重心の位置と略一致するように設定されている。台車５の重心はフィーダベース１５に装着されるテープフィーダ１２の種類および個数によって変動するが、いずれの場合においても、第３のキャスタ３３の直上の位置の近傍の所定範囲内に位置するようになっている。これにより、台車５の重量の大部分を固定の第３のキャスタ３３によって支持させることとなり、可動の第１のキャスタ３１、第２のキャスタ３２に作用する荷重を極力小さくすることが可能となっている。
【００２１】
底部２１の両側の桁部材２１ｃ、２１ｄにおいて、第１のキャスタ３１の近傍には、ストッパ３４が配置されている。図２に示すように、ストッパ３４は、固定パッド３４ａを昇降させる（矢印ａ）構成となっており、固定パッド３４ａを下降させて床面に押圧することにより、台車５の水平方向の位置を固定する機能を有している。すなわち台車５は、１対の第１のキャスタ３１と１対の第３のキャスタ３３の間の底部２１の端部に設けられ、台車５を床面ＦＬに固定するストッパ３４を備えている。
【００２２】
ストッパ３４の操作は、手前側より作業者の足踏み操作によって行われる。すなわちストッパ３４が備えた足踏みレバー（図示省略）を踏み込むことにより、固定パッド３４ａが下降して台車５の位置が固定される。そしてこの位置固定状態で再度足踏みレバーを踏み込むと位置固定が解除される。この足踏み操作は２台の台車５を隣接配置した状態で実行されるため、ストッパ３４の位置は手前側から容易に足踏み操作が行えるような位置に設定される。
【００２３】
次に図４を参照して、底部２１における第１のキャスタ３１、第２のキャスタ３２および第３のキャスタ３３の高さ方向の位置に関係について説明する。本実施の形態に示す台車５においては、第３のキャスタ３３の先端は、第１のキャスタ３１の先端および第２のキャスタ３２の先端よりも、所定の高さ差だけ下側に設けられている。
【００２４】
すなわち図４（ａ）に示すように、第３のキャスタ３３の車輪３３ａの下端部は、第１のキャスタ３１の車輪３１ａの下端部と第２のキャスタ３２の車輪３２ａの下端部とを結ぶ直線よりも、高さ差ΔＨだけ下側に位置するようになっている。ここで高さ差ΔＨは、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度に設定される。なお図４においては、本構成の特徴が明確となるように、高さ差ΔＨを誇張して描いている。
【００２５】
図４（ｂ）、（ｃ）は、このように第３のキャスタ３３の高さ設定がなされた底部２１を床面ＦＬに静置した状態を示している。ここで図４（ｂ）は、台車５の重心Ｇが第３のキャスタ３３よりも押送方向側に偏位して位置した状態における底部２１の状態を示している。すなわちこの状態では、台車５は床面ＦＬに当接した第２のキャスタ３２の車輪３２ａおよび第３のキャスタ３３の車輪３３ａによって支持され、第１のキャスタ３１の車輪３１ａは床面ＦＬから幾分浮き上がった状態となる。
【００２６】
そしてこの状態で台車５の水平位置を固定する場合には、ストッパ３４の固定パッド３４ａを下降させて（矢印ｂ）床面ＦＬに押し付ける。そして台車５を移動させる場合には、ストッパ３４による位置固定を解除して、操作ハンドル２５（図２参照）を操作することにより底部２１を押送方向に移動させる。
【００２７】
また図４（ｃ）は、台車５の重心Ｇが第３のキャスタ３３よりも押送方向の手前側に偏位して位置した状態における底部２１の状態を示している。すなわちこの状態では、台車５は床面ＦＬに当接した第１のキャスタ３１の車輪３１ａおよび第３のキャスタ３３の車輪３３ａによって支持され、第２のキャスタ３２の車輪３２ａは床面ＦＬから幾分浮き上がった状態となる。
【００２８】
そしてこの状態で台車５の水平位置を固定する場合には、同様にストッパ３４の固定パッド３４ａを下降させて（矢印ｃ）床面ＦＬに押し付ける。そして台車５を移動させる場合には、ストッパ３４による位置固定を解除して、操作ハンドル２５（図２参照）を操作することにより底部２１を押送方向に移動させる。
【００２９】
図５は、このような構成の底部２１を有する台車５を旋回操作（ここでは右方向への旋回）する際の各キャスタの挙動を示している。先ず図５（ａ）は、図４（ｂ）に示す状態の台車５を矢印ｄ方向に旋回させる際の状態を示している。ここでは、一対の車輪３２ａ、一対の車輪３３ａの４輪が旋回動作に関与する。すなわち作業者が操作ハンドル２５を操作して底部２１に矢印ｄ方向の旋回力を作用させることにより、操舵前輪として機能する車輪３２ａの向き３２ｃは右回りに移動し、これにより台車５全体が矢印ｄが指向する方向に旋回する。
【００３０】
このとき、第２のキャスタ３２と第３のキャスタ３３との間隔を示すホイールベースＷＢ１が小さいことから、小さな旋回半径で操作性よく台車５を旋回移動させることが可能となっている。また前述のように、台車５の重心Ｇの下方の近傍に第３のキャスタ３３が位置していることから、車輪３２ａに作用する荷重は小さい。したがって車輪３２ａが荷重によって横滑りすることがなく、良好な操作性が実現される。
【００３１】
次に図５（ｂ）は、図４（ｃ）に示す状態の台車５を矢印ｅ方向に旋回させる際の状態を示している。ここでは、一対の車輪３１ａ、一対の車輪３３ａの４輪が旋回動作に関与する。すなわち作業者が操作ハンドル２５を操作して底部２１に矢印ｅ方向の旋回力を作用させることにより、操舵後輪として機能する車輪３１ａの向き３１ｃは左回りに移動し、これにより台車５全体が矢印ｅが指向する方向に旋回する。
【００３２】
このとき、前述の場合と同様に第１のキャスタ３１と第３のキャスタ３３との間隔を示すホイールベースＷＢ２が小さいことから、小さな旋回半径で操作性よく台車５を旋回移動させることが可能となっている。また前述のように、台車５の重心Ｇの下方の近傍に第３のキャスタ３３が位置していることから、車輪３１ａに作用する荷重は小さい。したがって車輪３１ａが荷重によって横滑りすることがなく、良好な操作性が実現される。
【００３３】
上記説明したように、本実施の形態に示す台車５では、台車５の底部２１の押送方向における手前側に設けられ、台車５に対して旋回可能な１対の第１のキャスタ３１と、底部２１の押送方向における奥側に設けられ、台車５に対して旋回可能な１対の第２のキャスタ３２と、底部２１において１対の第１のキャスタ３１と１対の第２のキャスタ３２の間に押送方向に向きが固定されて設けられた１対の第３のキャスタ３３を備えた構成において、第３のキャスタ３３の先端を、第１のキャスタ３１の先端および第２のキャスタ３２の先端よりも下側に突出させた形態としている。
【００３４】
これにより、固定配置された第３のキャスタ３３によって台車５の重量の大部分を支持することができ、第１のキャスタ３１や第２のキャスタ３２に作用する荷重が軽減される。したがって、積載荷重の大きな台車を移動させる場合にあっても良好な操作性を確保して、運搬作業の効率を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の台車は、積載荷重の大きな台車を移動させる場合にあっても良好な操作性を確保して、運搬作業の効率を向上させることができるという効果を有し、台車に載置された部品供給装置によって部品を部品実装装置に供給する分野において有用である。
【符号の説明】
【００３６】
１  部品実装装置
５  台車
１２  テープフィーダ
２１  底部
３１  第１のキャスタ
３２  第２のキャスタ
３３  第３のキャスタ
３４  ストッパ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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