(57)【要約】【課題】長手方向と直交する断面形状が曲面を含む車両用ドアモールの意匠性を向上することのできる車両用ドアモールの製造方法を提供する。【解決手段】車両用ドアモールの製造方法は、樹脂材料が積層された芯材の搬送時に、樹脂材料の表面にフィルムＦを被覆する被覆工程と、被覆工程に続いて実行され、芯材の搬送方向及び搬送方向と交差する方向において互いに異なる位置に設けられた複数の押圧部材１２１〜１２５によりフィルムＦの表面全体を押圧する押圧工程と、押圧工程の後、樹脂材料からフィルムＦを剥離する剥離工程とを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、前記芯材の表面に積層され長手方向と直交する断面形状が曲面を含む樹脂材料とを含む車両用ドアモールを製造する車両用ドアモールの製造方法であって、
前記樹脂材料が積層された前記芯材の搬送時に、前記樹脂材料の表面にフィルムを被覆する被覆工程と、
前記被覆工程に続いて実行され、前記樹脂材料が積層された前記芯材の搬送時に、搬送方向及び搬送方向と交差する方向において互いに異なる位置に設けられた複数の押圧部材により、前記フィルムの表面全体を押圧する押圧工程と、
前記押圧工程の後、前記樹脂材料から前記フィルムを剥離する剥離工程と
を含む
車両用ドアモールの製造方法。
【請求項２】
前記押圧工程においては、前記曲面の所定の曲面部位を押圧した後、前記所定の曲面部位に隣り合わない曲面部位に先立って、前記所定の曲面部位に隣り合う曲面部位を押圧する
請求項１に記載の車両用ドアモールの製造方法。
【請求項３】
前記押圧工程においては、前記複数の押圧部材のうち、隣り合う押圧部材同士による前記曲面の押圧領域は部分的に重畳している
請求項１又は請求項２に記載の車両用ドアモールの製造方法。
【請求項４】
前記複数の押圧部材の各々は、少なくとも前記フィルムに当接する先端部が軟質材料により構成されている
請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用ドアモールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドアモールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ドアには、ステンレスやアルミニウムなどの金属からなるモールディング（以下、ドアモール）が装着された構成が知られている。ドアモールは、車両用ドアの意匠性を向上させるためにドアパネルの連結部を覆っている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載の車両用ドアモールの製造方法ではまず、ステンレスモールの表面を樹脂材料により積層した後、樹脂材料の表面をフィルムにより被覆する。そして、押出金型が樹脂材料の表面をフィルムを介して押圧した後、樹脂材料の表面からフィルムを剥離する。これにより、樹脂材料の表面が平坦状に成形されるようになり、車両用ドアモールの意匠性が高められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３２４３８１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の車両用ドアモールの製造方法では、ステンレスモールが長手方向に曲げ加工されているときには、ステンレスモールの曲面部位に積層された樹脂材料を押出金型によって平滑に成形することが困難となっており、車両用ドアモールの意匠性を向上する上でなお改善の余地を残していた。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、長手方向と直交する断面形状が曲面を含む車両用ドアモールの意匠性を向上することのできる車両用ドアモールの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）上記課題を解決する車両用ドアモールの製造方法は、芯材と、前記芯材の表面に積層され長手方向と直交する断面形状が曲面を含む樹脂材料とを含む車両用ドアモールを製造する車両用ドアモールの製造方法であって、前記樹脂材料が積層された前記芯材の搬送時に、前記樹脂材料の表面にフィルムを被覆する被覆工程と、前記被覆工程に続いて実行され、前記樹脂材料が積層された前記芯材の搬送時に、搬送方向及び搬送方向と交差する方向において互いに異なる位置に設けられた複数の押圧部材により、前記フィルムの表面全体を押圧する押圧工程と、前記押圧工程の後、前記樹脂材料から前記フィルムを剥離する剥離工程とを含む。
【０００８】
上記構成によれば、芯材の曲面に積層されたフィルムを複数の押圧部材により押圧して樹脂材料の表面を成形する。これにより、芯材の曲面に積層された樹脂材料が好適に成形される。そのため、長手方向と直交する断面形状が曲面を含む車両用ドアモールの意匠性を向上させることができる。
【０００９】
（２）上記車両用ドアモールの製造方法において、前記押圧工程においては、前記曲面の所定の曲面部位を押圧した後、前記所定の曲面部位に隣り合わない曲面部位に先立って、前記所定の曲面部位に隣り合う曲面部位を押圧する。
【００１０】
上記構成によれば、押圧工程においては、芯材の曲面のうち、隣り合う曲面部位から順に樹脂材料の表面を押圧する。そのため、樹脂材料が重力の作用によって撓んだとしても、樹脂材料の表面を押圧する際にフィルムにしわが生じにくく、樹脂材料の表面を好適に成形することができる。
【００１１】
（３）上記車両用ドアモールの製造方法において、前記押圧工程においては、前記複数の押圧部材のうち、隣り合う押圧部材同士による前記曲面の押圧領域は部分的に重畳している。
【００１２】
上記構成によれば、隣り合う押圧部材が樹脂材料の表面を押圧する際にフィルムに生じるしわがより一層抑えられ、樹脂材料の表面をより一層好適に成形することができる。
（４）上記車両用ドアモールの製造方法において、前記複数の押圧部材の各々は、少なくとも前記フィルムに当接する先端部が軟質材料により構成されている。
【００１３】
上記構成によれば、押圧部材とフィルムとの密着性が高まるため、芯材の曲面に積層された樹脂材料をより一層好適に成形することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、長手方向と直交する断面形状が曲面を含む車両用ドアモールの意匠性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るドアモールが装着された車両の側面図。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図。
【図３】本発明に係るベルトモール部の断面図。
【図４】車両用ドアモールの製造装置の概略構成を示す模式図。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は、第１実施形態におけるベルトモール部の製造の過程を示す模式図。
【図６】（ａ）〜（ｅ）は、第２実施形態におけるベルトモール部の製造の過程を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図面に従って説明する。
図１に示すように、車両の後部には、後部座席側から乗員が乗り降りするための乗降口１を開閉する車両用ドアとしてのリヤドア２が設けられている。リヤドア２の上部には、ほぼ上下方向に沿って伸びるデビジョンバー３によって前後方向で区画された開口部３ａ．３ｂが設けられている。デビジョンバー３よりも前方側の第１開口部３ａは可動ガラス（以下、ウインドウガラスという）４によって開閉され、デビジョンバー３よりも後方側の第２開口部３ｂは固定ガラス５によって閉塞されている。また、リヤドア２の外側面には、開口部３ａ，３ｂを縁取り連続した意匠面Ｍを有する車両用ドアモール（以下、ドアモール６）が設けられている。
【００１７】
ドアモール６は、第１開口部３ａの上側に配設されるフレームモール部１０と、第１開口部３ａの下側に配設されるベルトモール部２０とを備えている。また、ドアモール６は、第２開口部３ｂに沿って配設されフレームモール部１０とベルトモール部２０とを連結するリヤモール部３０を備えている。ドアモール６はフレームモール部１０とベルトモール部２０とリヤモール部３０とが一体的に形成されており、その意匠面Ｍは前方側に開口する略Ｕ字状となっている。なお、以下の説明では、開口部３ａ，３ｂに沿った意匠面Ｍの幅方向を意匠幅方向とし、ドアモール６の各モール部１０，２０，３０において開口側を内周側とし、反開口側を外周側とする。
【００１８】
次に、ベルトモール部２０について説明する。
図２及び図３に示すように、ベルトモール部２０は、長手方向に曲げ加工された芯材４０と、芯材４０の表面に積層された樹脂材料５０とを有している、芯材４０は、ドアパネル９よりも車両外側に配設される外装部４１と、ドアパネル９よりも車両内側に配設されるレール部４２を有し、略逆Ｕ字状の断面形状を有して形成されている。なお、芯材４０の材質は、ＳＵＳ（ステンレス鋼）などの金属材料であってもよく、ポリプロピレンなどの樹脂材料であってもよい。
【００１９】
外装部４１は、レール部４２の上端側から車両外側に曲折する第１曲成部４１ａと、第１曲成部４１ａの先端から車両外側に向けて延びる板状の第１直線部４１ｂと、第１直線部４１ｂの先端からドアパネル９の意匠幅方向の外周側に曲折する第２曲成部４１ｃと、第２曲成部４１ｃの先端からドアパネル９を構成するアウターパネル９１とインナーパネル９２の連結部９３に沿って延びる板状の第２直線部４１ｄと、第２直線部４１ｄの先端から車両内側に曲折する第３曲成部４１ｅとを備える。外装部４１の表面には樹脂材料５０が積層されており、樹脂材料５０の表面は、ドアモール６の第１開口部３ａの下側に沿った部分の意匠面Ｍを形成する。また、外装部４１の第３曲成部４１ｅの先端には、芯材４０とアウターパネル９１との間の隙間を閉塞するカバー部材９４が接着されている。レール部４２は、ウインドウガラス４の外側面４ｂに対して略垂直な方向を板厚方向とする平板状に形成されており、ベルトモール部２０はドアパネル９の上端部を覆うようにして装着される。
【００２０】
レール部４２には、ウインドウガラス４の外側面４ｂを払拭するリップ９ｃが固定されるリップ係合部４２ａが形成されている。リップ９ｃは、ドアパネル９の連結部９３に係止されるクリップ７３と一体的に形成されており、レール部４２のリップ係合部４２ａに係合するフック部７３ａを備えている。リップ９ｃは、フック部７３ａがリップ係合部４２ａに係止されるとともにレール部４２の車両内側の面４２ｂに装着されることによって、ドアパネル９の車両内側に固定される。
【００２１】
次に、ベルトモール部２０における樹脂材料５０の表面を成形してベルトモール部２０を製造する製造装置１００について説明する。
図４に示すように、製造装置１００は、被覆部１１０と、押圧部１２０と、剥離部１５０とを備える。
【００２２】
被覆部１１０は、長尺状のフィルムＦを巻回した繰出ローラ１１１を有しており、繰出ローラ１１１を回転駆動することにより、繰出ローラ１１１からフィルムＦを繰り出す。繰出ローラ１１１に隣接する位置にはテンションローラ１１２が設けられている。そのため、繰出ローラ１１１から繰り出されたフィルムＦは、テンションローラ１１２によって張力が付与された状態で押圧部１２０に繰り出される。
【００２３】
押圧部１２０は、複数（本実施形態では５つ）の押圧部材１２１〜１２５を備える。各押圧部材１２１〜１２５は、フィルムＦに接触して転動する転動ローラ１３０と、転動ローラ１３０を上下左右に移動させる駆動装置１４０とを有する。なお、本実施形態では、各押圧部材１２１〜１２５は、外装部４１の曲面の各部位に対応して設けられており、第３曲成部４１ｅに対応する第１押圧部材１２１、第２直線部４１ｄに対応する第２押圧部材１２２、第２曲成部４１ｃに対応する第３押圧部材１２３、第１直線部４１ｂに対応する第４押圧部材１２４、及び第１曲成部４１ａに対応する第５押圧部材１２５を含む。そして、本実施形態では、繰出ローラ１１１からのフィルムＦの繰り出し方向の下流側から順に、第１押圧部材１２１、第２押圧部材１２２、第３押圧部材１２３、第４押圧部材１２４、及び第５押圧部材１２５が配置されている。なお、これら押圧部材１２１〜１２５のうち、隣り合う押圧部材同士による芯材４０の曲面の押圧領域は部分的に重畳している。
【００２４】
押圧部１２０の下方には、ベルトモール部２０が、芯材４０のうち成形の対象となる外装部４１を上方に向けた状態で、ベルトモール部２０の長手方向に沿うように搬送される。このとき、ベルトモール部２０は、外装部４１の第２曲成部４１ｃが頂面となるように搬送される。
【００２５】
転動ローラ１３０は、軟質材料により構成されており、外装部４１に積層された樹脂材料５０の表面に対して弾性変形を伴いつつフィルムＦを密着させる。なお、転動ローラ１３０は、フィルムＦを押圧する前の形状は押圧方向に突出するように湾曲しており、フィルムＦに対する密着性が高められている。駆動装置１４０は、外装部４１に対する転動ローラ１３０の相対位置を調整して転動ローラ１３０をフィルムＦに対して密着させる。また、駆動装置１４０は、押圧部材１２１〜１２５の角度を調整して、転動ローラ１３０による外装部４１に対するフィルムＦの押圧方向を変更する。
【００２６】
剥離部１５０は、剥離ローラ１５１と、巻取りローラ１５２とを備える。剥離ローラ１５１は、樹脂材料５０の表面に密着したフィルムＦを剥離する。巻取りローラ１５２は、剥離ローラ１５１により樹脂材料５０の表面から剥離したフィルムＦを巻き取る。このとき、フィルムＦを剥離する前後で樹脂材料５０の表面の外観は変化しない。そのため、転動ローラ１３０がフィルムＦを介して樹脂材料５０の表面を押圧して成形したときには、成形後の樹脂材料５０の表面が維持された状態でフィルムＦが剥離される。その結果、ベルトモール部２０は、意匠面Ｍとして機能する外装部４１に光沢が得られるため、ベルトモール部２０の意匠性が向上する。
【００２７】
次に、本実施形態の製造装置１００の作用について説明する。
図５（ａ）に示すように、外装部４１に積層された樹脂材料５０の表面を成形する際にはまず、第３曲成部４１ｅと第１押圧部材１２１とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第１押圧部材１２１は、第３曲成部４１ｅに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第１押圧部材１２１は、第３曲成部４１ｅを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００２８】
そして次に、図５（ｂ）に示すように、第３曲成部４１ｅに隣り合う第２直線部４１ｄと第２押圧部材１２２とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第２押圧部材１２２は、第２直線部４１ｄに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第２押圧部材１２２は、第２直線部４１ｄを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００２９】
続いて、図５（ｃ）に示すように、第２直線部４１ｄに隣り合う第２曲成部４１ｃと第３押圧部材１２３とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第３押圧部材１２３は、第２曲成部４１ｃに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第３押圧部材１２３は、第２曲成部４１ｃを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００３０】
そして次に、図５（ｄ）に示すように、第２曲成部４１ｃに隣り合う第１直線部４１ｂと第４押圧部材１２４とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第４押圧部材１２４は、第１直線部４１ｂに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第４押圧部材１２４は、第１直線部４１ｂを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００３１】
最後に、図５（ｅ）に示すように、第１直線部４１ｂに隣り合う第１曲成部４１ａと第５押圧部材１２５とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第５押圧部材１２５は、第１曲成部４１ａに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第５押圧部材１２５は、第１曲成部４１ａを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００３２】
このように、本実施形態では、外装部４１に積層された樹脂材料５０の表面を被覆する際には、外装部４１の曲面のうち隣り合う部位から順にフィルムＦを密着させる。これにより、樹脂材料５０の表面とフィルムＦとの間に隙間が生じにくく、樹脂材料５０の表面が好適に成形される。
【００３３】
以上詳述したように、上記第１実施形態によれば、以下に示す効果が得られる。
（１）本実施形態では、押圧部１２０は、芯材４０の曲面に対して複数の押圧部材１２１〜１２５によりフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面を成形する。これにより、芯材４０の曲面を積層する樹脂材料５０が好適に成形される。そのため、長手方向と直交する断面形状が曲面を含む車両用ドアモールの意匠性を向上させることができる。
【００３４】
（２）本実施形態では、押圧部１２０は、芯材４０の曲面の所定の曲面部位を押圧した後、所定の曲面部位に隣り合わない曲面部位に先立って、所定の曲面部位に隣り合う曲面部位を押圧する。そのため、樹脂材料５０が重力の作用によって撓んだとしても、樹脂材料５０の表面を押圧する際にフィルムＦにしわが生じにくく、樹脂材料５０の表面を好適に成形することができる。
【００３５】
（３）本実施形態では、複数の押圧部材１２１〜１２５のうち、隣り合う押圧部材１２１〜１２５同士による芯材４０の曲面の押圧領域は部分的に重畳している。そのため、隣り合う押圧部材１２１〜１２５が樹脂材料５０の表面を押圧する際にフィルムＦに生じるしわがより一層抑えられ、樹脂材料５０の表面をより一層好適に成形することができる。
【００３６】
（４）本実施形態では、押圧部材１２１〜１２５は、少なくともフィルムＦに当接する先端部が軟質材料により構成されている。そのため、押圧部材１２１〜１２５とフィルムＦとの密着性が高まるため、芯材４０の曲面を積層する樹脂材料５０をより一層好適に成形することができる。
【００３７】
（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態を説明する。なお、第２実施形態は、外装部に積層された樹脂材料の表面を押圧する順序が第１実施形態と異なる。したがって、以下の説明においては、第１実施形態と相違する構成について主に説明し、第１実施形態と同一の又は相当する構成については重複する説明を省略する。
【００３８】
本実施形態の製造装置１００では、繰出ローラ１１１からのフィルムＦの繰り出し方向の下流側から順に、第３押圧部材１２３、第４押圧部材１２４、第５押圧部材１２５、第２押圧部材１２２、及び第１押圧部材１２１が配置されている。
【００３９】
そして、図６（ａ）に示すように、外装部４１に積層された樹脂材料５０の表面を成形する際にはまず、外装部４１の頂面に位置する第２曲成部４１ｃと第３押圧部材１２３とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第３押圧部材１２３は、第２曲成部４１ｃに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第３押圧部材１２３は、第２曲成部４１ｃを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００４０】
そして次に、図６（ｂ）に示すように、第２曲成部４１ｃに隣り合う第１直線部４１ｂと第４押圧部材１２４とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第４押圧部材１２４は、第１直線部４１ｂに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第４押圧部材１２４は、第１直線部４１ｂを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００４１】
続いて、図６（ｃ）に示すように、第１直線部４１ｂに隣り合う第１曲成部４１ａと第５押圧部材１２５とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第５押圧部材１２５は、第１曲成部４１ａに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第５押圧部材１２５は、第１曲成部４１ａを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００４２】
そして次に、図６（ｄ）に示すように、第２曲成部４１ｃに隣り合う第２直線部４１ｄと第２押圧部材１２２とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第２押圧部材１２２は、第２直線部４１ｄに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第２押圧部材１２２は、第２直線部４１ｄを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００４３】
最後に、図６（ｅ）に示すように、第２直線部４１ｄに隣り合う第３曲成部４１ｅと第１押圧部材１２１とがフィルムＦを挟んで互いに対向する。そして、第１押圧部材１２１は、第３曲成部４１ｅに積層された樹脂材料５０の表面をフィルムＦを介して押圧する。このとき、第１押圧部材１２１は、第３曲成部４１ｅを被覆するフィルムＦを押圧して樹脂材料５０の表面に密着させることにより、樹脂材料５０の表面を成形する。
【００４４】
このように、本実施形態では、外装部４１に積層された樹脂材料５０の表面を被覆する際には、外装部４１の曲面のうち隣り合う部位から順にフィルムＦを密着させる。これにより、樹脂材料５０の表面とフィルムＦとの間に隙間が生じにくく、樹脂材料５０の表面が好適に成形される。
【００４５】
以上詳述したように、上記第２実施形態によれば、上記（１）〜（４）と同様の効果が得られる。
なお、上記各実施形態は以下のように変更してもよい。
【００４６】
・上記各実施形態において、外装部４１に積層された樹脂材料５０の成形は、必ずしも、一方向に隣り合う位置から順に行わなくてもよい。例えば、まず最初に第２曲成部４１ｃに積層された樹脂材料５０の表面を成形し、次いで、第２直線部４１ｄに積層された樹脂材料５０の表面を成形し、その後、第２曲成部４１ｃから見て第２直線部４１ｄとは反対側に隣り合う第１直線部４１ｂに積層された樹脂材料５０の表面を成形してもよい。また、まず最初に第２曲成部４１ｃに積層された樹脂材料５０の表面を成形し、次いで、第１直線部４１ｂに積層された樹脂材料５０の表面を成形し、その後、第２曲成部４１ｃから見て第１直線部４１ｂとは反対側に隣り合う第２直線部４１ｄに積層された樹脂材料５０の表面を成形してもよい。
【００４７】
・上記各実施形態において、ベルトモール部２０の搬送の過程において、押圧部１２０を構成する押圧部材１２１〜１２５の傾斜角度を変更してもよい。この場合、外装部４１の曲面を構成する複数の部位に対して共通の押圧部材を対応付けることも可能となる。
【００４８】
・上記各実施形態において、押圧部１２０を構成する各押圧部材１２１〜１２５は駆動装置１４０を省略してもよい。この場合、例えば、各押圧部材１２１〜１２５によるフィルムＦの押圧方向を予め定めておき、転動ローラ１３０をコイルばね等により押圧方向に付勢することにより、外装部４１の曲面に合わせて変位しつつ外装部４１にフィルムＦを密着させる構成を実現することができる。
【００４９】
・本発明は、フレームモール部１０又はリヤモール部３０に適用してもよい。すなわち、長手方向と直交する断面形状が曲面を含む長尺状の芯材を含む部分であれば本発明を適用することは可能である。
【符号の説明】
【００５０】
１００…製造装置、１１０…被覆部、１２０…押圧部、１２１〜１２５…押圧部材、１５０…剥離部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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