(57)【要約】【課題】タイヤ内面の空気保持性能の低下を抑制しつつ、タイヤ内面の離型剤をより確実に除去可能な離型剤除去方法を提供することを目的とする。また、本発明は、空気保持性能を確保しつつ被着物を固着可能なタイヤ内面を有するタイヤを提供することを目的とする。【解決手段】本発明に係る離型剤除去方法は、加硫成型後のタイヤ内面から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、前記タイヤ内面のゴムを除去可能な、エネルギー密度が０．０２４［Ｊ／ｃｍ２］〜０．１２［Ｊ／ｃｍ２］のレーザー光を、前記タイヤ内面に照射する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫成型後のタイヤ内面から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、
前記タイヤ内面のゴムを除去可能な、エネルギー密度が０．０２４［Ｊ／ｃｍ２］〜０．１２［Ｊ／ｃｍ２］のレーザー光を、前記タイヤ内面に照射する、離型剤除去方法。
【請求項２】
前記レーザー光を前記タイヤ内面に対して相対的に移動させながら間欠的に照射し、前記タイヤ内面において、隣接する照射領域同士を互いに重複させて複数の凹部を形成する、請求項１に記載の離型剤除去方法。
【請求項３】
前記複数の凹部は、タイヤ周方向において隣接する前記照射領域同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの周方向列を含む、請求項２に記載の離型剤除去方法。
【請求項４】
前記少なくとも１つの周方向列は、タイヤ周方向の全域に亘って形成されている、請求項３に記載の離型剤除去方法。
【請求項５】
前記少なくとも１つの周方向列それぞれにおいて、タイヤ周方向において隣接する前記照射領域同士の重複部のタイヤ周方向長さの総和の、タイヤ内周長に対する比率は、０．０１以下である、請求項３又は４に記載の離型剤除去方法。
【請求項６】
前記複数の凹部は、タイヤ幅方向において隣接する前記照射領域同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの幅方向列を含む、請求項２乃至５のいずれか１つに記載の離型剤除去方法。
【請求項７】
隣接する前記凹部同士の最深部の間隔の、前記レーザー光のレーザー径に対する比率は、０．５〜０．８である、請求項２乃至６のいずれか１つに記載の離型剤除去方法。
【請求項８】
前記凹部の最深部までの深さは、１０［μｍ］〜２０［μｍ］である、請求項２乃至７のいずれか１つに記載の離型剤除去方法。
【請求項９】
前記複数の凹部のうち、タイヤ幅方向の外側にある凹部ほど、最深部が、タイヤ幅方向断面視での前記タイヤ内面に沿うタイヤ内面方向において、タイヤ幅方向の外側に偏って形成されている、請求項２乃至８のいずれか１つに記載の離型剤除去方法。
【請求項１０】
タイヤ内面のうちタイヤ赤道面と交わる内面中心線に沿ってタイヤ周方向の全域に亘って計測される平均粗さが、１０［μｍ］〜２０［μｍ］である、タイヤ。
【請求項１１】
前記タイヤ内面のうち前記内面中心線と重なる位置に、最深部の深さが１０［μｍ］〜２０［μｍ］の凹部が形成されている、請求項１０に記載のタイヤ。
【請求項１２】
前記凹部は、前記内面中心線に沿って複数形成されており、
前記複数の凹部は、隣接する凹部同士が互いに連続する周方向列を形成している、請求項１１に記載のタイヤ。
【請求項１３】
前記周方向列は、タイヤ周方向の全域に亘って延在している、請求項１２に記載のタイヤ。
【請求項１４】
前記凹部は、タイヤ幅方向においても複数形成されていると共に、タイヤ幅方向において隣接する凹部同士が互いに連続している、請求項１２又は１３に記載のタイヤ。
【請求項１５】
タイヤ幅方向の外側にある凹部ほど、最深部が、タイヤ幅方向断面視での前記タイヤ内面に沿うタイヤ内面方向において、タイヤ幅方向の外側に偏って形成されている、請求項１０乃至１４のいずれか１つに記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、離型剤除去方法及びタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを加硫成型する際、密着したブラダーとの離型性を高めるために、加硫成型前の生タイヤのタイヤ内面、又は、ブラダーの外面、に予めシリコン、マイカ等の離型剤を塗布することが知られている。このような離型剤は、加硫成型後のタイヤ内面にも残留している。そのため、例えば、吸音材料やシーラント材料などの被着物をタイヤ内面に接着、塗布する場合に、タイヤ内面に付着している離型剤が、被着物とタイヤ内面との固着を阻害する。
【０００３】
特許文献１には、加硫成型後のタイヤ表面において被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、被着領域におけるタイヤ表面のゴムを除去可能な強度を有するレーザー光を移動させながら間欠的に照射する離型剤除去方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−２１４０６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の離型剤除去方法によれば、加硫成型後のタイヤ表面に付着した離型剤を確実に除去することができる。
【０００６】
本件発明者は、特許文献１に記載の離型剤除去方法を基礎として更に研究し、鋭意検討を重ねた結果、加硫成型後のタイヤ内面における離型剤を除去する場合のレーザー光に関して、タイヤ内の空気を保持するための空気保持性能の低下を抑制しつつ、より確実に離型剤を除去可能な条件を見出すに至った。
【０００７】
そこで本発明は、タイヤ内面の空気保持性能の低下を抑制しつつ、タイヤ内面の離型剤をより確実に除去可能な離型剤除去方法を提供することを目的とする。また、本発明は、空気保持性能を確保しつつ被着物を固着可能なタイヤ内面を有するタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の態様としての離型剤除去方法であって、加硫成型後のタイヤ内面から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、前記タイヤ内面のゴムを除去可能な、エネルギー密度が０．０２４［Ｊ／ｃｍ２］〜０．１２［Ｊ／ｃｍ２］のレーザー光を、前記タイヤ内面に照射する。
上記方法によれば、タイヤ内面の空気保持性能の低下を抑制しつつ、タイヤ内面の離型剤をより確実に除去可能である。
【０００９】
本発明の１つの実施形態として、前記レーザー光を前記タイヤ内面に対して相対的に移動させながら間欠的に照射し、前記タイヤ内面において、隣接する照射領域同士を互いに重複させて複数の凹部を形成する。
上記方法によれば、タイヤ内面に、連続的に広がる、離型剤が除去された被着領域を形成することができる。
【００１０】
本発明の１つの実施形態として、前記複数の凹部は、タイヤ周方向において隣接する前記照射領域同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの周方向列を含む。
上記方法によれば、タイヤ周方向に沿って延在する長尺な被着物のタイヤ内面に対する固着性能を高めることができる。
【００１１】
本発明の１つの実施形態として、前記少なくとも１つの周方向列は、タイヤ周方向の全域に亘って形成されている。
上記方法によれば、タイヤ内面のタイヤ周方向の一部のみに被着物を被着する場合、及び、タイヤ内面のタイヤ周方向の全域に被着物を被着する場合、のいずれであっても、被着物の延在方向の長さに亘って連続的に形成された、離型剤が除去された被着領域を確保することができる。
【００１２】
本発明の１つの実施形態として、前記少なくとも１つの周方向列それぞれにおいて、タイヤ周方向において隣接する前記照射領域同士の重複部のタイヤ周方向長さの総和の、タイヤ内周長に対する比率は、０．０１以下である。
上記方法によれば、タイヤの重量バランスへの影響を小さくし、重量バランスを安定化させることができる。
【００１３】
本発明の１つの実施形態として、前記複数の凹部は、タイヤ幅方向において隣接する前記照射領域同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの幅方向列を含む。
上記方法によれば、タイヤ幅方向に広幅な被着物のタイヤ内面に対する固着性能を高めることができる。
【００１４】
本発明の１つの実施形態として、隣接する前記凹部同士の最深部の間隔の、前記レーザー光のレーザー径に対する比率は、０．５〜０．８である。
上記方法によれば、複数の凹部を格子状に形成する場合であっても、直交する２方向それぞれで隣接する照射領域同士を重複させ易く、凹部を直交する２方向に沿って連続させ易い。更に、格子状に形成された複数の凹部間に残る、凹部形成前の離型剤が付着する残留内面の面積を無くす又は極めて小さくすることができる。
【００１５】
本発明の１つの実施形態として、前記凹部の最深部までの深さは、１０［μｍ］〜２０［μｍ］である。
上記方法によれば、離型剤をより確実に除去することができると共に、タイヤ内面のゴムの除去量が過度に大きくなることを抑制し、空気保持性能を確保することができる。
【００１６】
本発明の１つの実施形態として、前記複数の凹部のうち、タイヤ幅方向の外側にある凹部ほど、最深部が、タイヤ幅方向断面視での前記タイヤ内面に沿うタイヤ内面方向において、タイヤ幅方向の外側に偏って形成されている。
上記方法によれば、例えば変形し易いショルダー部近傍などで、最深部がタイヤ幅方向の外側に偏って形成されている凹部の位置に被着物を被着させても、タイヤ幅方向に働く横力に対して剥離し難くすることができる。
【００１７】
本発明の第２の態様としてのタイヤは、タイヤ内面のうちタイヤ赤道面と交わる内面中心線に沿ってタイヤ周方向の全域に亘って計測される平均粗さが、１０［μｍ］〜２０［μｍ］である。
上記構成により、タイヤ内面の空気保持性能の低下を抑制しつつ、被着物を固着可能な、離型剤が除去された被着領域、を有するタイヤ内面を実現することができる。
【００１８】
本発明の１つの実施形態として、前記タイヤ内面のうち前記内面中心線と重なる位置に、最深部の深さが１０［μｍ］〜２０［μｍ］の凹部が形成されている。
上記構成により、比較的平滑な面で形成され、被着物を配置し易い内面中心線近傍の位置において、被着物を接着し易くすることができる。
【００１９】
本発明の１つの実施形態として、前記複数の凹部は、隣接する凹部同士が互いに連続する周方向列を形成している。
上記構成により、タイヤ周方向に沿って延在する長尺な被着物のタイヤ内面に対する固着性能を高めることができる。
【００２０】
本発明の１つの実施形態として、前記周方向列は、タイヤ周方向の全域に亘って延在している。
上記構成により、タイヤ内面のタイヤ周方向の一部のみに被着物を被着する場合、及び、タイヤ内面のタイヤ周方向の全域に被着物を被着する場合、のいずれであっても、被着物の延在方向の長さに亘って連続的に形成された、離型剤が除去された被着領域を確保することができる。
【００２１】
本発明の１つの実施形態として、前記凹部は、タイヤ幅方向においても複数形成されていると共に、タイヤ幅方向において隣接する凹部同士が互いに連続している。
上記構成により、
【００２２】
本発明の１つの実施形態として、タイヤ幅方向の外側にある凹部ほど、最深部が、タイヤ幅方向断面視での前記タイヤ内面に沿うタイヤ内面方向において、タイヤ幅方向の外側に偏って形成されている。
上記構成により、例えば変形し易いショルダー部近傍などで、最深部がタイヤ幅方向の外側に偏って形成されている凹部の位置に被着物を被着させても、タイヤ幅方向に働く横力に対して剥離し難くすることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、タイヤ内面の空気保持性能の低下を抑制しつつ、タイヤ内面の離型剤をより確実に除去可能な離型剤除去方法を提供することができる。また、本発明によれば、空気保持性能を確保しつつ被着物を固着可能なタイヤ内面を有するタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態としての離型剤除去方法を実行可能な離型剤除去装置の概要を示す概要図である。
【図２】レーザー光によりタイヤ内面のゴム、及び、そこに付着する離型剤、を除去する原理を説明する図である。
【図３】図１に示す離型剤除去装置にて、タイヤ内面に対してレーザー光を照射していく過程を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態としてのタイヤのタイヤ内面に形成される凹部の一例を示す図である。
【図５】タイヤ周方向に連続する凹部で形成されている周方向列の一部についての、タイヤ周方向に沿う拡大断面図である。
【図６】図４に示すタイヤのタイヤ内面の展開図である。
【図７】レーザー光の照射により形成されるタイヤ内面の凹部の形状の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明に係る離型剤除去方法及びタイヤの実施形態について、図１〜図７を参照して説明する。各図において共通する部材・部位には同一の符号を付している。
【００２６】
図１は、離型剤除去装置１の概要を示す概要図である。図１に示す離型剤除去装置１は、タイヤ１０を保持するタイヤ保持部２と、タイヤ保持部２に保持されているタイヤ１０のタイヤ内面１０ａに対してレーザー光Ｚを照射可能なレーザー照射部３と、を備えている。
【００２７】
タイヤ１０は、加硫成型され、トレッド部１１と、ショルダー部１２と、サイドウォール部１３と、ビード部１４と、を備えている。ショルダー部１２は、トレッド部１１のタイヤ幅方向Ａの外側に連続している。サイドウォール部１３は、ショルダー部１２からタイヤ径方向Ｂの内側に連続している。ビード部１４は、タイヤ１０をリム組みする際にリムに対して固定される部分である。タイヤ内面１０ａは、例えばブチルゴム等のゴムで構成されている。タイヤ内面１０ａ、タイヤ外面１０ｂには、加硫成型時において金型やブラダー表面に塗布された離型剤が転写され、離型剤が付着した状態にある。タイヤ１０は、タイヤ内面１０ａ及びタイヤ外面１０ｂに離型剤が付着した状態で、上述の離型剤除去装置１のタイヤ保持部２に保持されている。
【００２８】
図１に示すタイヤ保持部２は、タイヤ１０をタイヤ周方向Ｃに回動可能に保持している。また、図１に示すレーザー照射部３は、タイヤ内面１０ａに対して対向し、タイヤ保持部２に保持されているタイヤ１０のタイヤ幅方向Ａに揺動可能な照射ヘッド３ａを備えている。そのため、図１に示す離型剤除去装置１によれば、タイヤ保持部２に保持されているタイヤ１０のタイヤ周方向Ｃへの回動と、レーザー照射部３の照射ヘッド３ａのタイヤ幅方向Ａへの揺動と、を組み合わせることで、タイヤ内面１０ａのうち少なくともトレッド部１１の内面１１ａ（以下、「トレッド内面１１ａ」と記載する。）のタイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａの全域に対して、照射ヘッド３ａからレーザー光Ｚを照射することができる。
【００２９】
照射ヘッド３ａからタイヤ内面１０ａに対してレーザー光Ｚを照射すると、レーザー光Ｚが照射されたタイヤ内面１０ａの照射部位で、レーザー光Ｚのエネルギーにより、タイヤ内面１０ａのゴム、及び、そこに付着している離型剤、を除去することができる。図２は、レーザー光Ｚによりタイヤ内面１０ａのゴム、及び、そこに付着する離型剤Ｓ、を除去する原理を説明する図である。
【００３０】
図２（ａ）に示すように、タイヤ内面１０ａに対して照射ヘッド３ａからレーザー光Ｚを照射する。レーザー光Ｚは、タイヤ内面１０ａのゴムに含まれる所定の構成物質Ｍにより吸収され易い、すなわち、吸光率が高い、波長を有している。そのため、図２（ｂ）に示すように、タイヤ内面１０ａのゴムに含まれる所定の構成物質Ｍが瞬時に発熱する。その結果、図２（ｃ）に示すように、所定の構成物質Ｍが昇華し、その気圧により、タイヤ内面１０ａのゴムと、そこに付着する離型剤Ｓと、を飛散させることができる。このようにして、タイヤ内面１０ａに付着する離型剤Ｓを除去することができる。
【００３１】
本実施形態では、タイヤ内面１０ａのゴムに含まれる所定の構成物質Ｍとしてのカーボンブラックを昇華させている。すなわち、本実施形態のレーザー光Ｚの波長は、カーボンブラックの吸光率が高い波長に設定されている。具体的に、レーザー光Ｚの波長は、５００［ｎｍ］〜２５０００［ｎｍ］の範囲から設定されており、例えば１０９０［ｎｍ］の波長のレーザー光Ｚを用いることができる。なお、波長が１０９０［ｎｍ］のレーザー光Ｚの場合、カーボンブラックの吸光率が高い反面、カーボンブラック以外の構成物質の吸光率が低い。
【００３２】
本実施形態では、レーザー光Ｚの吸光率が高い所定の構成物質Ｍとしてカーボンブラックを対象としているが、カーボンブラックに限られるものではなく、別の構成物質Ｍとしてもよい。かかる場合には、選択された別の構成物質Ｍの吸光率が高い所定の波長を有するレーザー光Ｚを用いればよい。レーザー光Ｚの種類は、ファイバーレーザー、ＹＡＧレーザー、ＣＯ２レーザーなどいずれであってもよく、タイヤ内面１０ａのゴムの特性に応じて、タイヤ内面１０ａのゴムを除去するのに好適なものを選択すればよい。
【００３３】
このように、タイヤ内面１０ａにレーザー光Ｚを照射することで、タイヤ内面１０ａのゴム、及び、そこに付着する離型剤、を除去することができる。
【００３４】
ここで、タイヤ内面１０ａに照射されるレーザー光Ｚのエネルギー密度は、０．０２４［Ｊ／ｃｍ２］〜０．１２［Ｊ／ｃｍ２］の範囲とされる。タイヤ内面１０ａに照射されるレーザー光Ｚのエネルギー密度が０．１２［Ｊ／ｃｍ２］より大きいと、タイヤ内面１０ａのゴムの除去量が大きくなり、インナーライナーなどの空気保持層における空気保持性能を低下させるおそれがある。また、レーザー光Ｚのエネルギー密度が０．０２４［Ｊ／ｃｍ２］未満であると、タイヤ内面１０ａに付着しているシリコンなどの離型剤を除去しきれないおそれがある。したがって、上記数値範囲によれば、タイヤ内面１０ａの空気保持性能の低下を抑制しつつ、タイヤ内面１０ａの離型剤をより確実に除去することができる。
【００３５】
なお、例えば大型トラック用タイヤの加硫成型時など、離型剤の使用量が極端に多い場合が想定される。そのため、タイヤの大きさによる離型剤の使用量の相違を加味するため、タイヤ内面１０ａに照射されるレーザー光Ｚのエネルギー密度は、０．０３４［Ｊ／ｃｍ２］〜０．１７［Ｊ／ｃｍ２］の範囲とされる。
【００３６】
次に、図３を参照して、離型剤除去装置１により実行される離型剤除去方法について説明する。
【００３７】
図３は、離型剤除去装置１にて、タイヤ内面１０ａに対してレーザー光Ｚを照射していく過程を示す図である。図３に示すように、本実施形態の離型剤除去装置１（図１参照）では、レーザー光Ｚをタイヤ内面１０ａに対して相対的に移動させながら間欠的に照射していく。図３に示すように、単回で照射されるレーザー光Ｚの略円形の照射領域２２により、タイヤ内面１０ａのゴムが除去され、タイヤ内面１０ａにおいて凹部２１が形成される。
【００３８】
本実施形態の離型剤除去装置１では、レーザー光Ｚをタイヤ内面１０ａに対して相対的に移動させながら間欠的に照射していくため、タイヤ内面１０ａに複数の凹部２１が形成される。特に、本実施形態の離型剤除去装置１では、タイヤ内面１０ａにおいて、隣接する照射領域２２同士を互いに重複させる。これにより、タイヤ内面１０ａには、連続する複数の凹部２１が形成される。すなわち、タイヤ内面１０ａに、連続的に広がる、離型剤が除去された被着領域を形成することができる。
【００３９】
図３に示すように、複数の凹部２１は、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する照射領域２２同士を互いに重複させることで形成されている。すなわち、複数の凹部２１は、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する照射領域２２同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの周方向列Ｘ１を含む。換言すれば、周方向列Ｘ１は、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する凹部２１同士が互いに連続することで形成されている。なお、図３では、タイヤ周方向Ｃに７列の周方向列Ｘ１が形成されている。
【００４０】
また、図３に示すように、複数の凹部２１は、タイヤ幅方向Ａにおいて隣接する照射領域２２同士を互いに重複させることで形成されている。すなわち、複数の凹部２１は、タイヤ幅方向Ａにおいて隣接する照射領域２２同士を互いに重複させることで形成された、少なくとも１つの幅方向列Ｘ２を含む。換言すれば、幅方向列Ｘ２は、タイヤ幅方向Ａにおいて隣接する凹部２１同士が互いに連続することで形成されている。なお、図３では、タイヤ幅方向Ａに沿う３列目の幅方向列Ｘ２が形成されている途中である。
【００４１】
換言すれば、本実施形態の複数の凹部２１は、直交する２方向としてのタイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａに沿って格子状に並んで形成されており、タイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａそれぞれにおいて隣接する照射領域２２同士を互いに重複させて形成されている。これにより、面状に広範囲に延在する、離型剤が除去された被着領域を形成することができる。
【００４２】
なお、本実施形態の複数の凹部２１は、上述したように、タイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａに沿って格子状に並んで形成されているが、この構成に限られるものではない。例えば、タイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａではない別の直交する２方向に沿って格子状に並んで配置される複数の凹部としてもよい。
【００４３】
但し、本実施形態のように、タイヤ周方向Ｃに連続する凹部２１を形成すれば、離型剤が除去された被着領域を、タイヤ周方向Ｃに沿って連続的に形成することができる。そのため、タイヤ内面１０ａに、例えば、トレッド内面１１ａ（図１参照）に接着される吸音材料やシーラント材料など、タイヤ周方向Ｃに沿って長尺な被着物３０（図４、図６参照）でタイヤ内面１０ａを被着して接着等する場合であっても、被着物３０の延在方向の長さに亘って連続的に形成された、離型剤が除去された被着領域を形成し易い。これにより、タイヤ周方向Ｃに沿って延在する長尺な被着物３０のタイヤ内面１０ａに対する固着性能を高めることができる。
【００４４】
図４は、タイヤ内面１０ａに形成される凹部２１の一例を示す図である。図４に示す、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する凹部２１同士が連続して形成されている周方向列Ｘ１は、タイヤ周方向Ｃの全域に亘って形成されている。このようにすれば、タイヤ内面１０ａのタイヤ周方向Ｃの一部のみに被着物３０を被着する場合、及び、図４に示すようにタイヤ内面１０ａのタイヤ周方向Ｃの全域に被着物３０を被着する場合、のいずれであっても、被着物３０の延在方向の長さに亘って連続的に形成された、離型剤が除去された被着領域を確保することができる。
【００４５】
更に、本実施形態のように、タイヤ幅方向Ａに連続する凹部２１を形成すれば、離型剤が除去された被着領域を、タイヤ幅方向Ａに沿って連続的に形成することができる。そのため、タイヤ内面１０ａに、タイヤ幅方向Ａに広幅の被着物３０（図６参照）でタイヤ内面１０ａを被着して接着等する場合であっても、被着物３０のタイヤ幅方向Ａの幅に亘って連続的に形成された、離型剤が除去された被着領域を形成し易い。これにより、タイヤ幅方向Ａに広幅な被着物３０のタイヤ内面１０ａに対する固着性能を高めることができる。
【００４６】
ここで、図５は、図４に示す周方向列Ｘ１の一部についての、タイヤ周方向Ｃに沿う拡大断面図である。なお、図５では、説明の便宜上、被着物３０を省略している。図５に示すように、隣接する凹部２１同士の最深部２１ａの間隔Ｄ１の、レーザー光Ｚのレーザー径Ｄ２に対する比率は、０．５〜０．８とすることができる。具体的に、図３に示す例では、凹部２１の最深部２１ａの位置は、この凹部２１を形成するために除去された略円形の照射領域２２の中心位置と略一致する。そのため、隣接する凹部２１同士の最深部２１ａの間隔Ｄ１は、隣接する照射領域２２の中心間距離に略一致している。また、レーザー光Ｚのレーザー径Ｄ２は、略円形の照射領域２２の径である。Ｄ１／Ｄ２を０．５〜０．８とすることで、複数の凹部２１を格子状に形成する場合であっても、直交する２方向それぞれで隣接する照射領域２２同士を重複させ易く、凹部２１を直交する２方向に沿って連続させ易い。また、Ｄ１／Ｄ２を０．５以上とすることで、隣接する３つの照射領域２２全てが重複する箇所が発生しない。これにより、レーザー光による除去量が過大となり、タイヤ内面１０ａの空気保持性能が低下することを抑制することができる。更に、格子状に形成された複数の凹部２１間に残る、凹部形成前の離型剤が付着する残留内面２３（図３参照）の面積を無くす又は極めて小さくすることができる。なお、本実施形態では、Ｄ１を６０［μｍ］とし、Ｄ２を８０［μｍ］としている。したがって、本実施形態のＤ１／Ｄ２は０．７５である。
【００４７】
また、図３、図５に示すように、周方向列Ｘ１を形成する上で、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する照射領域２２同士で重複部２４が発生する。そして、図５に示すように、重複部２４のタイヤ周方向長さＬ１の総和の、タイヤ内周長Ｌ２（図４参照）に対する比率は、０．０１以下である。このようにすることで、タイヤ１０の重量バランスへの影響を小さくし、重量バランスを安定化させることができる。
【００４８】
また、図５に示すように、凹部２１の最深部２１ａまでの深さｄは、１０［μｍ］〜２０［μｍ］である。このような深さとすることで、離型剤をより確実に除去することができると共に、タイヤ内面１０ａのゴムの除去量が過度に大きくなることを抑制し、空気保持性能を確保することができる。なお、ここで言う「凹部の最深部までの深さ」とは、連続する凹部の最深部までの深さを意味し、凹部形成前のタイヤ内面（図５の二点鎖線「Ｒ」参照）から凹部形成後の最深部までの深さを意味するものではない。したがって、図５に示すように、凹部２１の最深部２１ａまでの深さｄとは、周囲に隣接して連続する凹部同士で形成される稜線Ｐによって規定される面Ｑから最深部２１ａまで引かれた垂線の長さを意味している。
【００４９】
図６は、タイヤ内面１０ａの展開図である。図６に示すように、レーザー光Ｚは、タイヤ内面のうちタイヤ赤道面と交わる内面中心線ＣＬと重なる位置に少なくとも照射され、トレッド内面１１ａに凹部２１が形成されている。このようにすれば、比較的平滑な面で形成された、被着物３０を配置し易い内面中心線ＣＬ近傍のタイヤ幅方向Ａの中央領域において、被着物３０を接着し易くすることができる。
【００５０】
より具体的に、図６に示す例では、内面中心線ＣＬと重なる位置を含むトレッド内面１１ａに、タイヤ周方向Ｃ及びタイヤ幅方向Ａの２方向に格子状に形成された複数の凹部２１が形成されている。そして、タイヤ周方向Ｃにおいて隣接する凹部２１同士は連続しており、周方向列Ｘ１を形成している。また、タイヤ幅方向Ａにおいて隣接する凹部２１同士も連続しており、幅方向列Ｘ２を形成している。このように、レーザー光Ｚ（図１等参照）の照射により形成される複数の凹部２１は、少なくともトレッド内面１１ａの位置に形成されていることが好ましい。タイヤ内面１０ａのうち例えばショルダー部１２やサイドウォール部１３の位置での内面には、リブ２５が形成されている。このリブ２５は、タイヤ１０の加硫成型時において、ブラダーの空気溝が転写されることにより形成される。これに対して、ブラダーの空気溝は、トレッド内面１１ａの内面中心線ＣＬ近傍の位置には形成されないことが一般的である。そのため、本実施形態では、離型剤が除去された凹部２１を、タイヤ内面１０ａのうち、タイヤ幅方向Ａの中央領域、すなわち、内面中心線ＣＬと重なる領域、に形成し、そこに吸音材料等の被着物３０を被着している。
【００５１】
なお、タイヤ内面１０ａのうちタイヤ赤道面と交わる内面中心線ＣＬに沿ってタイヤ周方向Ｃの全域に亘って計測される平均粗さは１０［μｍ］〜２０［μｍ］である。そして、この内面中心線ＣＬに重なる位置に沿って被着物３０が固着される。このような構成とすることで、タイヤ内面１０ａの空気保持性能の低下を抑制しつつ、被着物３０を固着可能な、離型剤が除去された被着領域、を有するタイヤ内面１０ａを実現することができる。なお、ここで言う「タイヤ内面のうちタイヤ赤道面と交わる内面中心線に沿ってタイヤ周方向の全域に亘って計測される平均粗さ」とは、内面中心線ＣＬ上で計測される最大高さ粗さ（Ｒｚ）を意味する。この最大高さ粗さ（Ｒｚ）は、内面中心線ＣＬ上の任意の位置で、基準長さ５０［ｍｍ］、計測間隔０．５［μｍ］で計測される。したがって、上述の数値範囲（１０［μｍ］〜２０［μｍ］）は、内面中心線ＣＬ上の任意の位置で、基準長さ５０［ｍｍ］、計測間隔０．５［μｍ］で計測される最大高さ粗さ（Ｒｚ）が、１０［μｍ］〜２０［μｍ］であることを意味している。
【００５２】
また、タイヤ内面１０ａのうち内面中心線ＣＬと重なる位置に、最深部の深さが１０［μｍ］〜２０［μｍ］の凹部２１が形成されている。具体的に、凹部２１は、内面中心線ＣＬに沿って複数形成されている。より具体的に、図６では、タイヤ内面１０ａのうち内面中心線ＣＬと重なる位置の他に、トレッド内面１１ａの中央領域に、格子状に複数の凹部２１が形成されている。
【００５３】
図７は、レーザー光Ｚの照射により形成される凹部２１の形状の一例を示す図である。なお、図７では、説明の便宜上、凹部２１のみを実際の縮尺よりも拡大して示している。図７に示すように、複数の凹部２１のうち、タイヤ幅方向Ａの一方の外側（図７では左側）にある凹部２１ほど、最深部２１ａが、タイヤ幅方向断面視（図７参照）でのタイヤ内面１０ａに沿うタイヤ内面方向Ｄにおいて、タイヤ幅方向Ａの上述の一方の外側（図７では左側）に偏って形成されている。そして、図７に示すように、被着物３０は、タイヤ幅方向Ａの一方の外側（図７では左側）にある凹部２１の位置に取り付けられている。図７に示す例では、被着物３０は、タイヤ幅方向Ａの最深部２１ａの位置が異なる複数の凹部２１に跨って、例えば接着剤等により、タイヤ内面１０ａに接着等されている。このように、タイヤ幅方向Ａ外側に位置する凹部２１の最深部２１ａを、タイヤ幅方向Ａ内側に位置する凹部２１の最深部２１ａの位置と比較して、タイヤ幅方向Ａ外側に偏って形成することで、被着物３０との被着面としてタイヤ幅方向Ａに沿う部分を大きく確保し易い。これにより、例えば変形し易いショルダー部１２近傍などで、最深部２１ａがタイヤ幅方向Ａの外側に偏って形成されている凹部２１の位置に被着物３０を被着させても、タイヤ幅方向Ａに働く横力に対して剥離し難くすることができる。
【００５４】
（実施例）
レーザー光として、波長１０９０［ｎｍ］、パルス周波数６０〜１２０［ｋＨｚ］、レーザー径８０［μｍ］が共通し、以下の表１で特定される２０種類のレーザー光を用いて、離型剤が付着したタイヤ内面のゴムの除去を実施した。離型剤はシリコンを用いた。また、タイヤ内面のゴムはブチルゴムにより構成されている。次いで、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４−３（接着剤−はく離接着強さ試験方法−第３部：Ｔ形はく離）に基づく剥離試験を実施した。なお、以下の２０種類のレーザー光について、隣接する凹部同士の最深部の間隔は６０［μｍ］で共通である。
【００５５】
【表１】
2019107862.tif 000003
【００５６】
上記表１に示すパルスエネルギー［Ｊ］は、各パルスのピークパワー［Ｗ］と各パルスのパルス幅［ｓ］との積で求められる。パルスエネルギー密度［Ｊ／ｃｍ２］は、パルスエネルギー［Ｊ］をレーザー光の面積［ｃｍ２］で除することで求められる。また、パワー密度［Ｗ／ｃｍ２］は、ピークパワー［Ｗ］をレーザー光面積［ｃｍ２］を除したものである。
【００５７】
以下の表２は、上述した２０種類それぞれのレーザー光を使用してタイヤ内面のゴムを除去したものに関して、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４−３（接着剤−はく離接着強さ試験方法−第３部：Ｔ形はく離）を行った結果を示している。
【００５８】
【表２】
2019107862.tif 000004
【００５９】
上記表２に示すように、１番目〜５番目のレーザー光については、上述の剥離試験の基準を満足しないものであるのに対して、６番目〜２０番目のレーザー光については、上述の剥離試験の基準を満足し、十分な接着力を得ることができた。なお、「Ｓｉ  ｐｅａｋ」とは、タイヤ内面のゴムとしてのブチルゴムの光強度に対する、離型剤としてのシリコンの光強度の割合を意味する。つまり、「Ｓｉ  ｐｅａｋ」の値が大きいと、離型剤としてのシリコンの残留量が多いことを意味し、「Ｓｉ  ｐｅａｋ」の値が小さいと、離型剤としてのシリコンの残留量が少ないことを意味する。したがって、「Ｓｉ  ｐｅａｋ」の値から、１番目〜５番目のレーザー光によるタイヤ内面のゴムの除去では、離型剤を十分に取り除くことができていないことが分かる。それに対して、６番目〜２０番目のレーザー光によるタイヤ内面のゴムの除去では、離型剤を十分に取り除くことに成功していることが分かる。
【００６０】
本発明に係る離型剤除去方法及びタイヤは、上述した実施形態に記載する具体的な工程、構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載を逸脱しない限り、種々の変形、変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、離型剤除去方法及びタイヤに関する。
【符号の説明】
【００６２】
１：離型剤除去装置、  ２：タイヤ保持部、  ３：レーザー照射部、
３ａ：照射ヘッド、  １０：タイヤ、  １０ａ：タイヤ内面、  １０ｂ：タイヤ外面、
１１：トレッド部、  １１ａ：トレッド内面、  １２：ショルダー部、
１３：サイドウォール部、  １４：ビード部、  ２１：凹部、  ２１ａ：最深部、
２２：照射領域、  ２３：残留内面、  ２４：重複部、  ２５：リブ、  ３０：被着物、
Ａ：タイヤ幅方向、  Ｂ：タイヤ径方向、  Ｃ：タイヤ周方向、  Ｄ：タイヤ内面方向、
Ｄ１：隣接する凹部同士の最深部の間隔、  Ｄ２：レーザー光のレーザー径、
ＣＬ：内面中心線、  Ｌ１：重複部のタイヤ周方向長さ、  Ｌ２：タイヤ内周長、
Ｍ：ゴムに含まれる構成物質、
Ｐ：周囲に隣接して連続する凹部同士で形成される稜線、
Ｑ：連続する凹部同士で形成される稜線により規定される面、
Ｒ：凹部形成前のタイヤ内面、  Ｓ：離型剤、  Ｘ１：周方向列、  Ｘ２：幅方向列、
Ｚ：レーザー光、  ｄ：凹部の最深部までの深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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