(57)【要約】【課題】製造コストを抑制でき、表皮の位置を正確に規定できる内装構造及び内装構造の組立方法を提供する。【解決手段】本発明の内装構造１００は、ベース部材１０と、ベース部材１０を覆い車室に面する表皮２０とを備え、表皮２０は、隣り合う第１表皮２１と第２表皮２２とを含み、第１表皮２１と第２表皮２２とは、取付プレート３０とともに縫い合わされており、取付プレート３０は、係止孔３３が設けられた突出部３２を有し、ベース部材１０は、突出部３２が挿通される挿通口１３ｈと、係止孔３３に係止される係止突起１４とを有し、係止突起１４は、突出部３２が挿通口１３ｈに挿通された状態で、係止孔３３に係止される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース部材と、前記ベース部材を覆い車室に面する表皮とを備える内装構造において、
前記表皮は、隣り合う第１表皮と第２表皮とを含み、
前記第１表皮と前記第２表皮とは、取付プレートとともに縫い合わされており、
前記取付プレートは、係止孔が設けられた突出部を有し、
前記ベース部材は、前記突出部が挿通される挿通口と、前記係止孔に係止される係止突起とを有し、
前記係止突起は、前記突出部が前記挿通口に挿通された状態で、前記係止孔に係止される
ことを特徴とする内装構造。
【請求項２】
前記突出部の板厚は、前記取付プレートの板厚と同じである
ことを特徴とする請求項１に記載の内装構造。
【請求項３】
前記突出部は、前記取付プレートの板厚方向と直交する方向に突出する
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の内装構造。
【請求項４】
前記ベース部材は、第１ベース部材と、段差部を介して前記第１ベース部材に連続する第２ベース部材とを有し、
前記挿通口は、前記段差部に設けられる
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の内装構造。
【請求項５】
前記第１ベース部材の車外側面と前記第２ベース部材の車室側面との間の距離は、前記取付プレートの板厚と同じである
ことを特徴とする請求項４に記載の内装構造。
【請求項６】
ベース部材と、前記ベース部材を覆う表皮とを備える内装構造を組み立てる組立方法において、
前記表皮は、隣り合う第１表皮と第２表皮とを含み、
前記第１表皮と前記第２表皮とを、突出部を有する取付プレートとともに縫い合わせて表皮組立体を組み立て、
前記表皮組立体を前記ベース部材に対して斜めの姿勢で前記ベース部材に設けられた挿通口に挿通し、
前記突出部を前記挿通口に挿通させた状態で前記表皮組立体を回転させることにより、前記突出部に設けられた係止孔に、前記ベース部材に設けられた係止突起を嵌める
ことを特徴とする内装構造の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装構造及び内装構造の組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ベース部材と、ベース部材を覆い車室に面する表皮とで構成される車両用の内装構造がある（例えば、特許文献１参照）。
従来の内装構造は、内装部品ベースのパッド材に設けられた溝に、複数の異なる表皮材が縫製接合された裏当てプレートの挿入用突条を嵌め入れることにより構成されているため、内装部品ベースに対して複数の異なる表皮材の位置決めができるものであった。
【０００３】
しかしながら、従来の内装構造における裏当てプレートは、挿入用突条の突出によって略Ｔ字状の断面を有する立体的な形状であるため、射出成形によって製造されており、製造コストを改善する余地があった。
また、従来の内装構造は、剛性の低いパッド材に設けられた溝に、裏当てプレートの挿入用突条を嵌め入れることにより構成されており、溝から挿入用突条が抜け出す可能性や、パッド材が変形する可能性があるため、内装部品ベースの位置を基準とした表皮の位置が正確に規定されるものではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平０２−１４８８２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上述のような課題に鑑みなされたものであり、製造コストを抑制でき、表皮の位置を正確に規定できる内装構造及び内装構造の組立方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記目的を達成するために、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の内装構造は、ベース部材と、前記ベース部材を覆い車室に面する表皮とを備える内装構造において、前記表皮は、隣り合う第１表皮と第２表皮とを含み、前記第１表皮と前記第２表皮とは、取付プレートとともに縫い合わされており、前記取付プレートは、係止孔が設けられた突出部を有し、前記ベース部材は、前記突出部が挿通される挿通口と、前記係止孔に係止される係止突起とを有し、前記係止突起は、前記突出部が前記挿通口に挿通された状態で、前記係止孔に係止される。
（２）上記（１）の構成において、前記突出部の板厚は、前記取付プレートの板厚と同じである。
（３）上記（１）又は（２）の構成において、前記突出部は、前記取付プレートの板厚方向と直交する方向に突出する。
（４）上記（１）から（３）のいずれかの構成において、前記ベース部材は、第１ベース部材と、段差部を介して前記第１ベース部材に連続する第２ベース部材とを有し、前記挿通口は、前記段差部に設けられる。
（５）上記（４）の構成において、前記第１ベース部材の車外側面と前記第２ベース部材の車室側面との間の距離は、前記取付プレートの板厚と同じである。
（６）本発明の内装構造の組立方法は、ベース部材と、前記ベース部材を覆う表皮とを備える内装構造を組み立てる組立方法において、前記表皮は、隣り合う第１表皮と第２表皮とを含み、前記第１表皮と前記第２表皮とを、突出部を有する取付プレートとともに縫い合わせて表皮組立体を組み立て、前記表皮組立体を前記ベース部材に対して斜めの姿勢で前記ベース部材に設けられた挿通口に挿通し、前記突出部を前記挿通口に挿通させた状態で前記表皮組立体を回転させることにより、前記突出部に設けられた係止孔に、前記ベース部材に設けられた係止突起を嵌める。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、製造コストを抑制でき、表皮の位置を正確に規定できる内装構造及び内装構造の組立方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態に係る内装構造を車室から車外に向けて見た説明図である。
【図２】表皮組立体を車外から車室に向けて見た斜視拡大図である。
【図３】図１におけるＡ矢視断面図であり、内装構造の組立が完了した状態における断面図である。
【図４】表皮組立体の断面図である。
【図５】表皮組立体をベース部材に挿入する前の状態における断面図である。
【図６】表皮組立体をベース部材に挿入した後の状態における断面図である。
【図７】係止突起を係止孔に係止した状態における断面図である。
【図８】変形例に係る表皮組立体の断面図である。
【図９】変形例に係る内装構造の組立が完了した状態における断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（実施形態）
以下、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を、添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、特に説明のない限り、車両の前後方向をＸ方向、車外から車室に向けた水平方向をＹ方向、車両下部から車両上部に向けた鉛直方向をＺ方向という場合がある。
【００１０】
図１は、実施形態に係る内装構造１００を車室から車外に向けて見た説明図である。図２は、表皮組立体２００を車外から車室に向けて見た斜視拡大図である。図３は、図１におけるＡ矢視断面図であり、内装構造１００の組立が完了した状態における断面図である。なお、図２において、ベース部材１０の図示は省略されている。
【００１１】
内装構造１００は、車両の内装構造１００として用いられるものである。図１に示すように、内装構造１００は、例えば、車両のドアトリムを構成するアッパ部、センタ部及びロア部におけるセンタ部の構造に適用される。
【００１２】
詳細には、図３に示すように、内装構造１００は、ベース部材１０と、ベース部材１０を覆い車室に面する表皮２０とを備える。
【００１３】
（表皮２０）
表皮２０は、隣り合う第１表皮２１と第２表皮２２とを含む。すなわち、表皮２０は、複数の部分から構成されてよい。
【００１４】
また、隣り合う第１表皮２１と第２表皮２２とは、縫糸４０により縫い合わされている。すなわち、表皮２０を構成する複数の部分は、縫糸４０により隣り合う部分同士が互いに縫い合わされてよい。
【００１５】
さらに、第１表皮２１と第２表皮２２とは、取付プレート３０とともに縫糸４０により縫い合わされている。これにより、第１表皮２１と第２表皮２２とを縫い合わせて一体とできるとともに、第１表皮２１と第２表皮２２とを含む表皮２０を、取付プレート３０を介して、ベース部材１０に対して所定の位置に取り付けることができる。よって、ベース部材１０の位置に対して、第１表皮２１と第２表皮２２とのステッチＳ（縫い目）の位置を規定できるので、ステッチＳをあらかじめ設定された正しい位置に配置できる。
【００１６】
表皮２０の車外側面には、適宜、例えば、ウレタンフォームで形成されたクッション層２１ｕ、２２ｕが設けられる。また、表皮２０又はクッション層２１ｕ、２２ｕの車外側面には、適宜、ベース部材１０と接着するための接着層が設けられる。
【００１７】
具体的には、図３に示すように、第１表皮２１の車外側面には、第１クッション層２１ｕが設けられる。また、第１クッション層２１ｕの車外側面には、ベース部材１０と接着するための第１接着層２１ａが設けられる。
同様に、第２表皮２２の車外側面には、第２クッション層２２ｕが設けられる。また、第２クッション層２２ｕの車外側面には、ベース部材１０と接着するための第２接着層２２ａが設けられる。
【００１８】
（取付プレート３０）
取付プレート３０は、細長い板状の取付プレート本体３１と、係止孔３３が設けられた突出部３２とを備える。
取付プレート３０は、図２に示すように、長手方向がステッチＳに沿うように配置される。取付プレート３０は、少なくともクッション層２１ｕ、２２ｕよりも大きい所定の剛性を確保できるとともに縫糸４０を縫うための縫針が貫通し易い材質が好ましく、例えば、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を射出成形することによって製造される。
【００１９】
取付プレート本体３１は、細長い板状であり、ステッチＳに沿って縫糸４０が縫われている。
【００２０】
突出部３２は、取付プレート本体３１の板厚方向と直交する方向に突出する。突出部３２は、取付プレート本体３１に、長手方向に所定間隔で複数設けられる。図２に示すように、取付プレート３０は、車室から車外に向けたＹ方向となる板厚方向の寸法が略均一で薄くなっている。そして、突出部３２は、取付プレート本体３１に対して、下方から上方に向けて、板厚方向と直交する方向であるＺ方向に突出する。このように、Ｙ方向が取付プレート本体３１の板厚方向であり、突出部３２は板厚方向には突出せず、板厚方向と直交する方向に突出するので、内装構造１００におけるＹ方向の寸法を小さくでき、内装構造１００より車外側の空間の設計の自由度が上がる。
【００２１】
また、突出部３２の板厚は、取付プレート本体３１の板厚と同じである。このように、単純な形状であるので、突出部３２と取付プレート本体３１とを有する取付プレート３０を、略均一な板厚を有する面状の素材から、抜型による打抜き加工によって形成できる。よって、可塑化や硬化の過程を経る射出成形等に比べて、製造コストを抑制できる。
【００２２】
（ベース部材１０）
ベース部材１０は、全体が略平坦な板状である。ベース部材１０は、車両の車体構造に固定されるものであり、例えば、ドアパネル（不図示）に固定される。
【００２３】
図３から図６に示すように、ベース部材１０は、突出部３２が挿通される挿通口１３ｈと、取付プレート３０の突出部３２に設けられた係止孔３３に係止される係止突起１４とを有する。なお、係止突起１４はベース部材１０と同材質で一体に形成されてよい。
【００２４】
そして、係止突起１４は、突出部３２が挿通口１３ｈに挿通された状態で、係止孔３３に係止される。このように、表皮２０が縫い合わされた取付プレート３０は、比較的剛性の高いベース部材１０に設けられた係止突起１４に吊られた状態になるので、ベース部材１０に対する取付プレート３０のＺ方向における位置を規制できる。
【００２５】
なお、係止突起１４と係止孔３３とは、適宜、互いに接着されてよいが、接着されていなくてもよい。係止突起１４と係止孔３３とが互いに接着されていなくても、係止突起１４は、係止孔３３に係止されるので、ベース部材１０に対する表皮組立体２００の位置を規定できる。よって、内装構造１００の組立に関わる、ベース部材１０の車外側からの作業を省くことができる。
【００２６】
また、係止突起１４の断面形状と係止孔３３の形状とを同形状としたり、両形状を一方が他方に圧入される関係となるように設定したりすることが好ましい。これにより、ベース部材１０に対する取付プレート３０の、Ｚ方向及びＺ方向と直交する車両の前後方向であるＸ方向における位置を規制できる。
【００２７】
ベース部材１０は、第１ベース部材１１と、段差部１３を介して第１ベース部材１１に連続する第２ベース部材１２とを有する。そして、挿通口１３ｈは、段差部１３に設けられる。これにより、取付プレート３０の突出部３２が突出する方向をＹ方向にあまり向けることなく（図５及び図６参照）、例えば、突出部３２を車室側斜め下方から車外側斜め上方に向けて、突出部３２を挿通口１３ｈに挿入することができる。よって、ベース部材１０の車外側の作業スペースに余裕がなくても、突出部３２を挿通口１３ｈに挿入できるので、表皮組立体２００とベース部材１０とを組み立て易い。
【００２８】
なお、突出部３２を下方から上方に向けて、すなわち、鉛直な姿勢で、突出部３２を挿通口１３ｈに挿入し、続いて、突出部３２を車室側に凸になるように撓ませて突出部３２が係止突起１４に干渉しないようにし、その後、撓みを解除して係止孔３３に係止突起１４を嵌めてもよい。これにより、表皮組立体２００を鉛直な姿勢で下方から上方へスライドすることでベース部材１０に取り付けられるので、ベース部材１０の車室側の作業スペースがより狭くても、内装構造１００を簡単に組み立てられる。
【００２９】
ところで、図５に示すように、第１ベース部材１１の車外側面と第２ベース部材１２の車室側面との間の距離Ｔは、取付プレート３０及び突出部３２の板厚ｔと同じである。これにより、図３に示すように、ベース部材１０と表皮組立体２００とが組み立てられた状態において、ベース部材１０により、取付プレート３０がＹ方向に移動することが規制される。よって、表皮２０を正しい位置に規制できる。
【００３０】
（表皮組立体２００）
表皮組立体２００は、図４に示すように、第１表皮２１と第２表皮２２とを、突出部３２を有する取付プレート３０とともに縫い合わせたものである。
【００３１】
表皮組立体２００を組み立てるには、具体的には、まず、第１クッション層２１ｕが設けられずに車外側面が露出した第１表皮２１の下端部を車外側に折り畳んで重ねる。続いて、第２表皮２２の上端部を第１表皮２１の下端部の折り畳まれて重なった部分に重ねる。そして、第１表皮２１と第２表皮２２とが重なった部分に車外側面に取付プレート本体３１を更に重ねた状態で、第１表皮２１と第２表皮２２と取付プレート本体３１とが重なった部分を縫糸４０によって縫い合わせる。このようにして、第１表皮２１と第２表皮２２と取付プレート３０とを一体にする。
【００３２】
次に、主に、図３から図７を用いて、本実施形態に係る内装構造１００の組立方法について説明する。
図３は、図１におけるＡ矢視断面図であり、内装構造１００の組立が完了した状態における断面図である。図４は、表皮組立体２００の断面図である。図５は、表皮組立体２００をベース部材１０に挿入する前の状態における断面図である。図６は、表皮組立体２００をベース部材１０に挿入した後の状態における断面図である。図７は、係止突起１４を係止孔３３に係止した状態における断面図である。
【００３３】
（１）まず、図４に示すように、第１表皮２１と第２表皮２２とを、突出部３２を有する取付プレート３０とともに縫糸４０によって縫い合わせて、表皮組立体２００を組み立てる。
【００３４】
（２）次に、図５に示すように、第１表皮２１、第１表皮２１の車外側面に設けられた第１クッション層２１ｕ及び第１クッション層２１ｕの車外側面に設けられた第１接着層２１ａを、ステッチＳの近傍を中心として折り曲げ、第１表皮２１と第２表皮２２とが向き合うように重ねる。これにより、突出部３２を挿通口１３ｈに挿入する際に、突出部３２が突出する向きに合わせて表皮組立体２００の姿勢（表皮組立体２００の全体が沿う平面）がベース部材１０の面に対して斜めになっても、第１表皮２１等がベース部材１０に干渉しなくなり、突出部３２を挿通口１３ｈに挿入し易くできる。
また、突出部３２の突出方向がベース部材１０の挿通口１３ｈに向くように、表皮組立体２００の姿勢を斜めにする。
【００３５】
（３）続いて、図６に示すように、表皮組立体２００の姿勢を斜めに維持したまま、表皮組立体２００の突出部３２を、突出部３２の突出方向、すなわち、挿通口１３ｈに向けて移動する。しばらく表皮組立体２００の移動を継続し、車両の車体構造（不図示）に固定されたベース部材１０の挿通口１３ｈに、表皮組立体２００の突出部３２を挿入する。挿入された後も、表皮組立体２００がベース部材１０と接することによって表皮組立体２００の移動が規制されるまで、表皮組立体２００の移動を継続する。
【００３６】
（４）表皮組立体２００がベース部材１０と接することによって表皮組立体２００の移動が規制された後、図６において矢印によって示すように、表皮組立体２００の姿勢がベース部材１０の面に対して略平行になるように、表皮組立体２００を回転させる。
そして、第２ベース部材１２の車室側面と第２表皮２２の第２接着層２２ａの車外側面とを合わせることにより、第２ベース部材１２と第２表皮２２とを接着する。
同時に、図７に示すように、ベース部材１０の係止突起１４を突出部３２の係止孔３３に嵌める。これにより、ベース部材１０に対する表皮組立体２００のＸ方向及びＺ方向への移動が規制される。すなわち、ベース部材１０に対する表皮組立体２００のＸ方向及びＺ方向の位置が規制される。よって、ベース部材１０に対する表皮２０の位置を正確に規定できる。
また、ベース部材１０の係止突起１４が突出部３２の係止孔３３に嵌まった状態で、第１ベース部材１１の車室側面と第１表皮２１における第１接着層２１ａの車外側面とが接するように（図７中のＢ参照）、内装構造１００の形状を調節しておいてよい。これにより、ベース部材１０に対して表皮組立体２００のＹ方向への移動が規制される。
よって、ベース部材１０に対して表皮組立体２００のＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向への移動を規制できるので、ベース部材１０に対する表皮２０の位置を正確に規定できる。したがって、ステッチＳの位置及び第１表皮２１と第２表皮２２との表皮境界Ｋの位置を正確に規定できる。
【００３７】
（５）最後に、図７において矢印によって示すように、第２表皮２２を捲り上げる。そして、図３に示すように、第１ベース部材１１の車室側面に対して第１表皮２１の第１接着層２１ａの車外側面を合わせることにより、第１ベース部材１１と第１表皮２１とを接着する。これにより、内装構造１００の組立が完了する。
このように、ベース部材１０に対して、あらかじめ組み立てられた表皮組立体２００を簡単に取り付けられるので、ベース部材１０と、ベース部材１０を覆う表皮２０とを備える内装構造１００を簡単に組み立てることができ、製造コストを抑制できるとともに、表皮２０の位置（ステッチＳ及び表皮境界Ｋの位置）を正確に規定できる。
【００３８】
（変形例）
なお、表皮組立体２００は、第１表皮２１と第２表皮２２とを、突出部３２を有する取付プレート３０とともに縫い合わせたものであれば、図４に示したものに限らない。
以下、表皮組立体２００及び内装構造１００の変形例について説明する。
図８は、変形例に係る表皮組立体２００の断面図である。図９は、変形例に係る内装構造１００の組立が完了した状態における断面図である。
変形例に係る表皮組立体２００を組み立てるには、例えば、まず、第１表皮２１と第２表皮２２とを重ねた状態で縫い合わせ、その後、第１表皮２１の下端部を車外側に折り畳んで重ねる。続いて、第２表皮２２の上端部を車外側に折り畳んで重ねる。そして、第１表皮２１の折り畳まれた下端部と第２表皮２２の折り畳まれた上端部とを上下方向に突き合わせた状態にし、第１表皮２１の折り畳まれた下端部及び第２表皮２２の折り畳まれた上端部を、それぞれ、取付プレート３０に縫い合わせる。このようにして、図８に示すように、第１表皮２１と第２表皮２２と取付プレート３０とを一体にして表皮組立体２００としてもよい。
そして、変形例に係る内装構造１００を組み立てるには、上述した図４から図７までの説明と同様にして、図８に示す表皮組立体２００を、図９に示すように、ベース部材１０に対して取り付ける。
【００３９】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００４０】
本発明の内装構造１００は、ベース部材１０と、ベース部材１０を覆い車室に面する表皮２０とを備え、表皮２０は、隣り合う第１表皮２１と第２表皮２２とを含み、第１表皮２１と第２表皮２２とは、取付プレート３０とともに縫い合わされており、取付プレート３０は、係止孔３３が設けられた突出部３２を有し、ベース部材１０は、突出部３２が挿通される挿通口１３ｈと、係止孔３３に係止される係止突起１４とを有し、係止突起１４は、突出部３２が挿通口１３ｈに挿通された状態で、係止孔３３に係止されるので、簡単に組み立てることができるとともに、表皮２０の位置（ステッチＳ及び表皮境界Ｋの位置）を正確に規定でき、品質を安定させることができる。よって、製造コストを抑制でき、表皮２０の位置を正確に規定できる内装構造１００を提供できる。
【００４１】
本発明の内装構造１００の組立方法は、ベース部材１０と、ベース部材１０を覆う表皮２０とを備える内装構造１００を組み立てる組立方法であって、表皮２０は、隣り合う第１表皮２１と第２表皮２２とを含み、第１表皮２１と第２表皮２２とを、突出部３２を有する取付プレート３０とともに縫い合わせて表皮組立体２００を組み立て、表皮組立体２００をベース部材１０に対して斜めの姿勢でベース部材１０に設けられた挿通口１３ｈに挿通し、突出部３２を挿通口１３ｈに挿通させた状態で表皮組立体２００を回転させることにより、突出部３２に設けられた係止孔３３に、ベース部材１０に設けられた係止突起１４を嵌めるので、ベース部材１０の車室側や車外側の作業スペースが狭くても、簡単に内装構造１００を組み立てられる。
【符号の説明】
【００４２】
１００    内装構造
１０      ベース部材
１１      第１ベース部材
１２      第２ベース部材
１３      段差部
１３ｈ    挿通口
１４      係止突起
２０      表皮
２１      第１表皮
２１ａ    第１接着層
２１ｕ    第１クッション層
２２      第２表皮
２２ａ    第２接着層
２２ｕ    第２クッション層
２４      突出部
３０      取付プレート
３１      取付プレート本体
３２      突出部
３３      係止孔
４０      縫糸
２００    表皮組立体
Ｋ        表皮境界
Ｓ        ステッチ
ｔ        板厚
Ｔ        距離
【図１】
2019116199.tif 000003
【図２】
2019116199.tif 000004
【図３】
2019116199.tif 000005
【図４】
2019116199.tif 000006
【図５】
2019116199.tif 000007
【図６】
2019116199.tif 000008
【図７】
2019116199.tif 000009
【図８】
2019116199.tif 000010
【図９】
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