(57)【要約】【課題】剛性と耐衝撃性とのバランスが良好なプロピレン系樹脂組成物を提供する。【解決手段】プロピレン単位と、エチレン単位と、所望により炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）：３０〜８５質量部と、プロピレン単独重合体（Ｂ）：０〜３０質量部と、エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むエチレン系エラストマー（Ｃ）：５〜３０質量部と、平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであるタルク（Ｄ）：１０〜４０質量部と（ただし、（Ａ）〜（Ｄ）の合計は１００質量部）、を含有するプロピレン系樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
プロピレン単位と、エチレン単位と、所望により炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）：３０〜８５質量部と、
プロピレン単独重合体（Ｂ）：０〜３０質量部と、
エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むエチレン系エラストマー（Ｃ）：５〜３０質量部と、
平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであるタルク（Ｄ）：１０〜４０質量部と（ただし、（Ａ）〜（Ｄ）の合計は１００質量部）、
を含有するプロピレン系樹脂組成物からなる成形体。
【請求項２】
前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）が、下記要件（ｉ）〜（ｉｖ）を満たすプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）および下記要件（ｖ）〜（ｖｉｉｉ）を満たすプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２）の少なくとも一方を含む請求項１に記載のプロピレン系樹脂組成物からなる成形体。
要件（ｉ）：ｎ−デカンに不溶な成分が８０〜９７質量％含まれる。
要件（ｉｉ）：前記要件（ｉ）におけるｎ−デカンに不溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下である。
要件（ｉｉｉ）：ｎ−デカンに可溶な成分が３〜２０質量％含まれる。
要件（ｉｖ）：前記要件（ｉｉｉ）におけるｎ−デカンに可溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が２．０ｄｌ／ｇ以上４．０ｄｌ／ｇ未満である。
要件（ｖ）：ｎ−デカンに不溶な成分が８０〜９７質量％含まれる。
要件（ｖｉ）：前記要件（ｖ）におけるｎ−デカンに不溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下である。
要件（ｖｉｉ）：ｎ−デカンに可溶な成分が３〜２０質量％含まれる。
要件（ｖｉｉｉ）：前記要件（ｖｉｉ）におけるｎ−デカンに可溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が４．０ｄｌ／ｇ以上９．０ｄｌ／ｇ以下である。
【請求項３】
前記プロピレン単独重合体（Ｂ）の、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５００ｇ／１０分である請求項１または２に記載のプロピレン系樹脂組成物からなる成形体。
【請求項４】
前記エチレン系エラストマー（Ｃ）の、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．３〜４０ｇ／１０分であり、密度が８５０〜８９２ｋｇ／ｍ３である請求項１から３のいずれか１項に記載のプロピレン系樹脂組成物からなる成形体。
【請求項５】
射出成形体である請求項１から４のいずれか１項に記載のプロピレン系樹脂組成物からなる成形体。
【請求項６】
プロピレン単位と、エチレン単位と、所望により炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）：３０〜８５質量部と、
プロピレン単独重合体（Ｂ）：０〜３０質量部と、
エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むエチレン系エラストマー（Ｃ）：５〜３０質量部と、
平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであるタルク（Ｄ）：１０〜４０質量部と（ただし、（Ａ）〜（Ｄ）の合計は１００質量部）、
を含有するプロピレン系樹脂組成物を使用した自動車部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプロピレン系樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
プロピレン系樹脂組成物は、剛性、耐熱性に優れた材料として広い用途を有している。例えば、プロピレン系樹脂組成物は、バンパー、インストルメンタルパネル（ダッシュボード）、ドアトリム、ピラーなどの自動車部品の材料として用いられている。特に、プロピレン系樹脂組成物を自動車部品の材料として用いる場合には、剛性および耐衝撃性の両方ともが高いことが求められる。
【０００３】
プロピレン・エチレン共重合樹脂等にタルクを配合した樹脂組成物は、優れた機械的性質や熱的性質、リサイクル性等を示すことから、自動車部品、家電製品部品、事務機器部品等の工業部品分野に広く使用されている。
【０００４】
特許文献１には、プロピレン系重合体およびタルクを含む自動車材料用熱可塑性樹脂組成物が開示されている。特許文献２から４には、樹脂組成物に添加するタルクに関する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１２７００７号公報
【特許文献２】特開平６−３２９４０８号公報
【特許文献３】特開２０１１−７４１３０号公報
【特許文献４】特開２００５−１０４７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１から４に記載の技術では、剛性と耐衝撃性とのバランスが良好なプロピレン系樹脂組成物を得ることができず、更なる改良が望まれている。
【０００７】
本発明は、剛性と耐衝撃性とのバランスが良好なプロピレン系樹脂組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、
プロピレン単位と、エチレン単位と、所望により炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）：３０〜８５質量部と、
プロピレン単独重合体（Ｂ）：０〜３０質量部と、
エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むエチレン系エラストマー（Ｃ）：５〜３０質量部と、
平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであるタルク（Ｄ）：１０〜４０質量部と（ただし、（Ａ）〜（Ｄ）の合計は１００質量部）、
を含有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、剛性と耐衝撃性とのバランスが良好なプロピレン系樹脂組成物を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン単位と、エチレン単位と、所望により炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）：３０〜８５質量部と、プロピレン単独重合体（Ｂ）：０〜３０質量部と、エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位と、を含むエチレン系エラストマー（Ｃ）：５〜３０質量部と、平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであるタルク（Ｄ）：１０〜４０質量部と、を含有する。ただし、（Ａ）〜（Ｄ）の合計は１００質量部である。
【００１１】
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）と、プロピレン単独重合体（Ｂ）と、エチレン系エラストマー（Ｃ）と、タルク（Ｄ）とを所定の比率で含有し、特に、該タルク（Ｄ）の平均粒子径が３〜６μｍであり、かつ比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇであることにより、剛性と耐衝撃性とのバランスが良好となる。以下、本発明の詳細を説明する。
【００１２】
［プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）を３０〜８５質量部含有する。該含有量が３０質量部未満である場合、製品の剛性が大幅に低下し、成形品とした際に外力による変形が起きやすい。一方、該含有量が８５質量部を超える場合、製品の耐衝撃性が低下し、衝撃により破壊されやすくなる。該含有量は３５〜８０質量部が好ましく、４０〜７５質量部がより好ましく、４５〜７０質量部が更に好ましい。
【００１３】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は、プロピレン由来の単位と、エチレン由来の単位と、任意で炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種由来の単位と、を含む。炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種由来の単位は任意成分であるため、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は該単位を含まなくてもよい。プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は、プロピレン由来の単位と、エチレン由来の単位と、任意で炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種由来の単位と、からなることができる。また、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は、プロピレン由来の単位と、エチレン由来の単位と、からなることができる。プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）としては、例えばいわゆるブロックポリプロピレンを用いることができる。
【００１４】
前記炭素数４〜８のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなどが挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００１５】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は、下記要件（ｉ）〜（ｉｖ）を満たすプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１）および下記要件（ｖ）〜（ｖｉｉｉ）を満たすプロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２）の少なくとも一方を含むことが好ましく、前記（Ａ１）および前記（Ａ２）を含むことがより好ましい。なお、ｎ−デカンに不溶な成分（以下、ｎ−デカン不溶成分とも示す）と、ｎ−デカンに可溶な成分（以下、ｎ−デカン可溶成分とも示す）との合計は１００質量％である。
【００１６】
（要件（ｉ））
ｎ−デカンに不溶な成分が８０〜９７質量％含まれる。ｎ−デカン不溶成分は８２〜９３質量％含まれることが好ましく、８４〜９１質量％含まれることがより好ましい。ｎ−デカン不溶成分が８０〜９７質量％含まれることにより、耐衝撃性が向上する。
【００１７】
（要件（ｉｉ））
前記要件（ｉ）におけるｎ−デカンに不溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下である。該極限粘度［η］は０．８〜１．８ｄｌ／ｇが好ましく、１．０〜１．６ｄｌ／ｇがより好ましい。該極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下であることにより、耐衝撃性が向上する。なお、極限粘度［η］は後述する方法により測定される値である。
【００１８】
（要件（ｉｉｉ））
ｎ−デカンに可溶な成分が３〜２０質量％含まれる。ｎ−デカン可溶成分は７〜１８質量％含まれることが好ましく、９〜１６質量％含まれることがより好ましい。ｎ−デカン可溶成分が３〜２０質量％含まれることにより、耐衝撃性が向上する。
【００１９】
（要件（ｉｖ））
前記要件（ｉｉｉ）におけるｎ−デカンに可溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が２．０ｄｌ／ｇ以上４．０ｄｌ／ｇ未満である。該極限粘度［η］は２．１〜３．６ｄｌ／ｇが好ましく、２．２〜３．２ｄｌ／ｇがより好ましい。該極限粘度［η］が２．０ｄｌ／ｇ以上４．０ｄｌ／ｇ未満であることにより、耐衝撃性が向上する。なお、極限粘度［η］は後述する方法により測定される値である。
【００２０】
（要件（ｖ））
ｎ−デカンに不溶な成分が８０〜９７質量％含まれる。ｎ−デカン不溶成分は８２〜９３質量％含まれることが好ましく、８４〜９１質量％含まれることがより好ましい。ｎ−デカン不溶成分が８０〜９７質量％含まれることにより、耐衝撃性が向上する。
【００２１】
（要件（ｖｉ））
前記要件（ｖ）におけるｎ−デカンに不溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下である。該極限粘度［η］は０．８〜１．８ｄｌ／ｇが好ましく、１．０〜１．６ｄｌ／ｇがより好ましい。該極限粘度［η］が０．２ｄｌ／ｇ以上２．０ｄｌ／ｇ以下であることにより、耐衝撃性が向上する。なお、極限粘度［η］は後述する方法により測定される値である。
【００２２】
（要件（ｖｉｉ））
ｎ−デカンに可溶な成分が３〜２０質量％含まれる。ｎ−デカン可溶成分は７〜１８質量％含まれることが好ましく、９〜１６質量％含まれることがより好ましい。ｎ−デカン可溶成分が３〜２０質量％含まれることにより、耐衝撃性が向上する。
【００２３】
（要件（ｖｉｉｉ））
前記要件（ｖｉｉ）におけるｎ−デカンに可溶な成分の、１３５℃デカリン溶液中で測定される極限粘度［η］が４．０ｄｌ／ｇ以上９．０ｄｌ／ｇ以下である。該極限粘度［η］は４．５〜８．５ｄｌ／ｇが好ましく、５．０〜８．０ｄｌ／ｇがより好ましい。該極限粘度［η］が４．０ｄｌ／ｇ以上９．０ｄｌ／ｇ以下であることにより、耐衝撃性が向上する。なお、極限粘度［η］は後述する方法により測定される値である。
【００２４】
なお、本発明者らの知見に拠れば、前記ｎ−デカン不溶成分は、プロピレンホモポリマー、プロピレンランダムポリマー（エチレンおよび炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも１種由来の単位を１．５ｍｏｌ％を超えない量で含有するプロピレン系重合体）、またはこれらの二種以上の混合体と推測される。また、前記ｎ−デカン可溶成分は、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・α−オレフィン共重合体、プロピレン・エチレン・α−オレフィン共重合体、またはこれらの二種以上の混合体と推測される。なお、「共重合体」にはランダムポリマーも含まれる。
【００２５】
（プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）の製造方法）
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）は、例えば、固体状チタン触媒成分（Ｉ）と有機金属化合物触媒成分（ＩＩ）とを含む予備重合触媒の存在下、プロピレン等のオレフィンを予備重合し、次いで、プロピレン、エチレン、および炭素原子数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとの一種を本重合させる方法により製造できる。なお、予備重合を行わずに本重合を行ってもよい。
【００２６】
前記予備重合は、予備重合触媒１ｇ当り、好ましくは０．１〜１０００ｇ、より好ましくは０．３〜５００ｇ、更に好ましくは１〜２００ｇのオレフィンを予備重合させることにより行われる。
【００２７】
予備重合触媒に含まれる固体状チタン触媒成分（Ｉ）としては、具体的に、三塩化チタンまたは三塩化チタン組成物が、比表面積が１００ｍ２／ｇ以上である担体に担持された固体状チタン触媒成分、あるいはマグネシウム、ハロゲン、電子供与体（好ましくは芳香族カルボン酸エステルまたはアルキル基含有エーテル）およびチタンを必須成分とし、これらの必須成分が比表面積１００ｍ２／ｇ以上である担体に担持された固体状チタン触媒成分が挙げられる。
【００２８】
予備重合触媒に含まれる有機金属化合物触媒成分（ＩＩ）としては、トリエチルアルミニウム、第１３族金属を含む化合物、たとえば、有機アルミニウム化合物、第１族金属とアルミニウムとの錯アルキル化物、第２族金属の有機金属化合物などを用いることができる。これらの中でも有機アルミニウム化合物が好ましい。有機アルミニウム化合物としては具体的に、トリアルキルアルミニウム、ジアルキルアルミニウムハライド、アルキルアルミニウムセスキハライド、アルキルアルミニウムジハライドなどが挙げられる。なお有機アルミニウム化合物は、使用するチタン触媒成分の種類に合わせて適宜選択することができる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００２９】
予備重合では、本重合よりも系内の触媒濃度を高くすることができる。予備重合における固体状チタン触媒成分（Ｉ）の濃度は、液状媒体１リットル当り、チタン原子換算で、好ましくは０．００１〜２００ミリモル、より好ましくは０．０１〜５０ミリモル、さらに好ましくは０．１〜２０ミリモルである。
【００３０】
予備重合における有機金属化合物触媒成分（ＩＩ）の量は、固体状チタン触媒成分（Ｉ）中のチタン原子１モル当り、好ましくは０．１〜３００モル、より好ましくは０．５〜１００モル、更に好ましくは１〜５０モルであることが好ましい。
【００３１】
予備重合では、必要に応じて電子供与体成分等を用いることもできる。この際これらの成分は、前記固体状チタン触媒成分（Ｉ）中のチタン原子１モル当り、好ましくは０．１〜５０モル、より好ましくは０．５〜３０モル、さらに好ましくは１〜１０モルの量で用いられる。
【００３２】
予備重合は、不活性炭化水素媒体にオレフィン及び触媒成分を加え、温和な条件下にて行うことができる。不活性炭化水素媒体としては、具体的には、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン、メチルシクロヘプタン、シクロオクタン等の脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；エチレンクロリド、クロルベンゼン等のハロゲン化炭化水素；およびこれらの混合物等が挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。これらの不活性炭化水素媒体の中でも、脂肪族炭化水素を用いることが好ましい。
【００３３】
このように、不活性炭化水素媒体を用いる場合、予備重合はバッチ式で行うことが好ましい。一方、オレフィン自体を溶媒として予備重合を行うこともできる。また、実質的に溶媒のない状態で予備重合することもできる。この場合には、予備重合を連続的に行うことが好ましい。
【００３４】
予備重合で使用されるオレフィンは、後述する本重合で使用されるオレフィンと同一であっても、異なっていてもよいが、プロピレンであることが好ましい。予備重合の際の温度は、−２０〜＋１００℃であることが好ましく、−２０〜＋８０℃であることがより好ましく、０〜＋４０℃であることが更に好ましい。
【００３５】
次に、予備重合を経由した後に、または予備重合を経由することなく実施される本重合について説明する。
【００３６】
本重合は、例えば以下の重合工程１および重合工程２を連続的に実施することによって行うことができる。また、以下の重合工程１と重合工程２とを独立して実施し、得られた（共）重合体を混合してもよい。
【００３７】
（重合工程１）
プロピレン並びに、必要に応じてエチレンおよび炭素原子数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種を触媒成分の存在下で（共）重合させる工程（結晶性プロピレン系（共）重合体製造工程）。
【００３８】
（重合工程２）
プロピレンと、エチレンと、炭素原子数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種とを触媒成分の存在下で共重合させる工程（共重合体ゴム製造工程）。
【００３９】
前記重合工程１および前記重合工程２の重合時間（滞留時間）を調整することで、ｎ−デカン不溶（可溶）成分の含有量および極限粘度［η］を調整することができる。
【００４０】
本重合では、オレフィンとして、プロピレン、エチレン、および炭素数４〜８のα−オレフィンから選ばれる少なくとも一種以外にも、スチレン、アリルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；ビニルシクロヘキサン、ビニルシクロヘプタン等の脂環族ビニル化合物を用いることもできる。さらに、シクロペンテン、シクロヘプテン、ノルボルネン、テトラシクロドデセンなどの環状オレフィン；イソプレン、ブタジエンなどの共役ジエン；非共役ジエンなどの多不飽和結合を有する化合物を用いることもできる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。なお、以下これらのオレフィンを「他のオレフィン」とも示す。これらの他のオレフィンの中では、芳香族ビニル化合物が好ましい。また、オレフィンの総量１００質量％のうち、他のオレフィンの量は１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。
【００４１】
予備重合及び本重合は、バルク重合法、溶解重合、懸濁重合等の液相重合法または気相重合法のいずれにおいても実施できる。前記重合工程１では、バルク重合や懸濁重合等の液相重合法または気相重合法が好ましい。前記重合工程２では、バルク重合や懸濁重合等の液相重合法または気相重合法が好ましく、気相重合法がより好ましい。
【００４２】
本重合がスラリー重合である場合、反応溶媒としては、上述の予備重合時に用いられる不活性炭化水素媒体を用いることができ、反応温度・反応圧力において液体であるオレフィンを用いることもできる。
【００４３】
本重合において、固体状チタン触媒成分（Ｉ）は、重合容積１リットル当りチタン原子に換算して、好ましくは０．０００１〜０．５ミリモル、より好ましくは０．００５〜０．１ミリモルの量用いられる。また、有機金属化合物触媒成分（ＩＩ）は、重合系中の予備重合触媒成分中のチタン原子１モルに対し、好ましくは１〜２０００モル、より好ましくは５〜５００モルの量用いられる。電子供与体成分を使用する場合、電子供与体成分は、有機金属化合物触媒成分（ＩＩ）１モルに対して、好ましくは０．００１〜５０モル、より好ましくは０．０１〜３０モル、更に好ましくは０．０５〜２０モルの量用いられる。
【００４４】
本重合を水素の存在下で行うと、得られる重合体の重量平均分子量を調節する（下げる）ことができ、メルトフローレート（ＭＦＲ）の大きい重合体が得られる。重量平均分子量を調整するために必要な水素量は、使用する製造プロセスの種類、重合温度、圧力によって異なるため、適宜調整すればよい。
【００４５】
前記重合工程１では、重合温度、水素量を調整することでＭＦＲを調整できる。また、前記重合工程２においては、重合温度、圧力、水素量を調整することで極限粘度を調整することができる。
【００４６】
本重合において、オレフィンの重合温度は、好ましくは０〜２００℃、より好ましくは３０〜１００℃、更に好ましくは５０〜９０℃である。圧力（ゲージ圧）は、好ましくは常圧〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８ＭＰａ）、より好ましくは２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ２（０．２０〜４．９ＭＰａ）である。
【００４７】
予備重合および本重合は、回分式、半連続式、連続式の何れの方法においても行うことができる。また、反応器の形状は、管状型、槽型のいずれも使用できる。さらに重合を、反応条件を変えて二段以上に分けて行うこともできる。この場合、管状と槽型を組合せることもできる。
【００４８】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）としては、例えばブロックポリプロピレンの名称で市販されている組成物を用いることができる。具体的には、例えば「Ｊ７０７Ｇ」（商品名、（株）プライムポリマー製）等が挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
【００４９】
［プロピレン単独重合体（Ｂ）］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン単独重合体（Ｂ）を０〜３０質量部含有する。プロピレン単独重合体（Ｂ）は任意成分であり、本発明に係るプロピレン系樹脂組成物はプロピレン単独重合体（Ｂ）を含まなくてもよい。プロピレン単独重合体（Ｂ）の含有量が３０質量部を超えると、耐衝撃性が低下する。該含有量は２〜２０質量部が好ましく、３〜１７質量部がより好ましく、５〜１５質量部が更に好ましい。
【００５０】
プロピレン単独重合体（Ｂ）の荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、成形性や耐衝撃性の観点から、１〜５００ｇ／１０分が好ましく、５〜１００ｇ／１０がより好ましく、７〜５０ｇ／１０分がさらに好ましい。なお、該ＭＦＲは後述する方法により測定した値である。
【００５１】
プロピレン単独重合体（Ｂ）の密度は、耐衝撃性に優れ、線膨張係数が低下する観点から、８７０〜９３０ｋｇ／ｍ３が好ましく、８８０〜９２０ｋｇ／ｍ３がより好ましく、８９０〜９１０ｋｇ／ｍ３が更に好ましい。なお、該密度は後述する方法により測定した値である。
【００５２】
なお、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）にもプロピレン単独重合体が含まれる場合には、該プロピレン単独重合体とは極限粘度［η］が異なるプロピレン単独重合体をプロピレン単独重合体（Ｂ）として用いる。例えば、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）に含まれるプロピレン単独重合体の極限粘度［η］は０．２〜２．０ｄｌ／ｇであることができる。プロピレン単独重合体（Ｂ）の極限粘度［η］は０．５〜２．０ｄｌ／ｇであることができる。
【００５３】
［エチレン系エラストマー（Ｃ）］
本発明で用いられるエチレン系エラストマー（Ｃ）は、エチレン単位と、炭素数４〜８のα−オレフィンの少なくとも一種の単位とを含む。なお、エチレン系エラストマー（Ｃ）はプロピレン単位を含まない。
【００５４】
炭素数４〜８のα−オレフィンとしては、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテン等が好ましい。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。エチレン系エラストマー（Ｃ）としては、エチレン−オクテン共重合体、エチレン−ブテン共重合体が好ましい。
【００５５】
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、エチレン系エラストマー（Ｃ）を５〜３０質量部含有する。該含有量が５質量部未満である場合、製品の耐衝撃性が低下し、衝撃により破壊しやすくなる。一方、該含有量が３０質量部を超える場合、製品の剛性が大幅に低下し、成形品とした際に外力による変形が起きやすい。また、製品の耐衝撃性が大幅に低下する。該含有量は６〜２７質量部が好ましく、８〜２５質量部がより好ましく、９〜２２質量部がさらに好ましい。
【００５６】
エチレン系エラストマー（Ｃ）の、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、製品の剛性と衝撃のバランスの観点から０．３〜４０ｇ／１０分が好ましく、１〜１５ｇ／１０分がより好ましく、１．５〜１０ｇ／１０分がさらに好ましく、２〜５ｇ／１０分が特に好ましい。なお、該ＭＦＲは後述する方法により測定した値である。
【００５７】
エチレン系エラストマー（Ｃ）の密度は、製品の剛性と衝撃のバランスの観点から８５０〜８９２ｋｇ／ｍ３が好ましく、８５３〜８８５ｋｇ／ｍ３がより好ましく、８５５〜８８０ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。なお、該密度は後述する方法により測定した値である。
【００５８】
また、エチレン系エラストマー（Ｃ）として、例えば特表２０１３−５２３９５３号公報に開示されているエチレン・α−オレフィンマルチブロック共重合体を用いることもできる。
【００５９】
［タルク（Ｄ）］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、タルク（Ｄ）を１０〜４０質量部含有する。該含有量が１０質量部未満である場合、製品の剛性が不十分である。また、該含有量が４０質量部を超える場合、耐衝撃性が低下し、脆くなる。また、二軸押出機での造粒が難しくなる。該含有量は１５〜４５質量部が好ましく、１７〜４０質量部がより好ましく、２０〜３５質量部がさらに好ましい。
【００６０】
タルク（Ｄ）の平均粒子径は３〜６μｍである。該平均粒子径が３μｍ未満である場合、二次凝集が発生して耐衝撃性が低下する。また、該平均粒子径が６μｍを超える場合、粒子径の大きなタルクが存在するため耐衝撃性が低下する。該平均粒子径は３．１〜５．８μｍが好ましく、３．３〜５．５μｍがより好ましく、３．５〜５．２μｍがさらに好ましい。なお、該平均粒子径は後述する方法により測定した値である。
【００６１】
タルク（Ｄ）の比表面積は１５〜２０ｍ２／ｇである。該比表面積が１５ｍ２／ｇ未満である場合、剛性と耐衝撃性とのバランスが不十分となる。また、該平均粒子径が２０ｍ２／ｇを超える場合、押出機での加工性が低下する。該比表面積は１５〜１９ｍ２／ｇが好ましく、１５〜１８ｍ２／ｇがより好ましく、１５〜１７ｍ２／ｇがさらに好ましい。なお、該比表面積はＢＥＴ法により測定した値である。
【００６２】
このように、本発明において用いられるタルク（Ｄ）は、平均粒子径が３〜６μｍであり、比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇである。このようなタルク（Ｄ）を得る方法としては、例えば、スパイラルジェットミルを用いてタルクを製造する際に、粒子同士を正面からぶつけずに、角度をつけて擦るようにぶつける方法が挙げられる。また、クラッシャー等で原石を数回粉砕後、ジェットミルにより粒子同士をぶつけてさらに細かくする際、ジェット圧を調整して破壊よりも剥離が優先的に起きるようにする方法が挙げられる。さらに、高温高圧下でタルク原料を湿式粉砕する方法が挙げられる。製造条件は、平均粒子径および比表面積が前記範囲内に含まれるように適宜設定することができる。以下、タルク（Ｄ）の製造方法の具体例について説明するが、タルク（Ｄ）の製造方法はこれらに限定されない。
【００６３】
（タルク（Ｄ）の製造方法）
タルク（Ｄ）の製造方法としては、具体的には、タルク原石を所望の粒径になるまで機械的に粉砕する方法、タルク原石を機械的に粉砕後、分級する方法等が挙げられる。ここで、粉砕及び／又は分級は、各々１回のみ行っても、同一又は異なる装置を用いて２回以上行ってもよい。これらの方法の内、得られるタルク（Ｄ）の平均粒子径および比表面積を本発明の範囲内とし易く、アスペクト比定数を調整し易いことから、粉砕後に分級する方法が好ましい。以下、該方法について詳述するが、タルク（Ｄ）の製造方法はこれに限定されるものではない。
【００６４】
（粉砕）
タルク原石の粉砕に用いられる粉砕機としては、一般的にタルクの製造等に用いられている粉砕機を用いることができる。１つの粉砕機で１回のみ粉砕を行っても、粉砕効率を上げるためにタルク原石を粗粉砕（一次粉砕）した後、更に同一又は異なる粉砕機で微粉砕（二次粉砕）してもよい。また、粗粉砕及び微粉砕は、各々１回のみ行っても、同一又は異なる装置を用いて２回以上行ってもよいが、製造コストの観点から、粗粉砕及び微粉砕を各々１回ずつ行うのが好ましい。
【００６５】
粉砕を２回に分けて行う場合、粗粉砕でタルクを微粉砕機に投入できるサイズに砕いた後、微粉砕で更に微粉化することができる。粗粉砕後のタルクの平均粒子径は、微粉砕機で粉砕し易く、微粉砕機に掛かる負荷が小さい観点から、小さい方が好ましい。粗粉砕後のタルクの平均粒子径は、１０ｃｍ以下が好ましく、１ｃｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以下がさらに好ましい。粗粉砕に好適な粉砕機としては、大きな石を砕くのに適することから、ハンマークラッシャー、ジョークラッシャー、ロールクラッシャー等のクラッシャータイプの乾式粉砕機が挙げられる。
【００６６】
微粉砕を乾式法で行う場合には、微粉砕に適する乾式粉砕法としては、例えば、摩砕式粉砕法、衝撃式粉砕法、衝突式粉砕法等が挙げられる。摩砕式粉砕法は、タルクを磨り潰すように粉砕する手法である。摩砕式粉砕法で用いられる機械としては、ＶＸローラーミル、５Ｒタイプレイモンドミル、４Ｒタイプレイモンドミル、竪型ミル、マスコロイダー等の石臼型粉砕機等が挙げられる。衝撃式粉砕法は、粉砕機により粉体に衝撃を与えることにより粉砕する手法である。衝撃式粉砕法で用いられる機械としては、アドマイザー、パルペライザー、ハンマーミル、ミクロンミル、ベベルインパクター、ピンミル、スーパーミクロンミル、ピンミル等が挙げられる。衝突式粉砕法は、粉体を衝突により粉砕する手法である。衝突式粉砕法で用いられる機械としては、乾式流動床式ジェットミル等のジェット型粉砕機；ネアミル、遊星ボールミル、連続式チューブミル等のボールミル等の粉砕機が挙げられる。なお、微粉砕機に分級機が内蔵されている粉砕機を用いる場合は、粉砕しながら分級を行ってもよい。
【００６７】
微粉砕を湿式法で行う場合には、粗粉砕したタルク粉末をそのまま湿式粉砕しても、粗粉砕したタルク粉末を乾式法で微粉化してから湿式粉砕してもよい。しかしながら、粉砕時間を短くできる観点から、粗粉砕したタルク粉末を乾式粉砕してから湿式粉砕することが好ましく、該乾式粉砕を上述の微粉砕に適する乾式粉砕法で行ってから湿式粉砕することがより好ましい。該湿式粉砕は、例えば粗粉砕されたタルク粉末を水と接触させ、流動可能なスラリー状態で粉砕を行うことで実施できる。水接触時には、適宜分散剤を用いてもよい。湿式粉砕に適する装置としては、ボールミル、ビーズミル、湿式ジェットミル、ディスコプレックス等が挙げられる。これらのうち、過粉砕による扁平度の低下を起こさずに微粉化しやすいことから、ボールミルが好ましい。湿式粉砕後のタルク粉末は、通常、乾燥させて使用する。乾燥は、後述の分級前に行っても、分級後に行っても構わない。
【００６８】
（分級）
粉砕されたタルクは、分級することによってその平均粒子径を調整することができる。分級は、乾式粉砕後に乾式の分級を行う方法、湿式粉砕後に乾燥させてから乾式分級を行う方法、乾式粉砕後に水と接触させて湿式分級を行う方法、湿式粉砕後にそのまま湿式分級を行う方法等の何れの方法で行ってもよい。分級では、分級機の条件を調節することにより、目的とする平均粒子径を有するタルクを得ることができる。分級機は、粉砕機に内蔵されていても、粉砕機とは別の装置であっても構わないが、過粉砕が起こり難いことから分級機が粉砕機と別になっていることが好ましい。また、分級前のタルクが大きい場合などには、複数回分級を繰り返してもよい。
【００６９】
乾式分級機としては、例えば、サイクロン、サイクロンエアセパレーター、ミクロセパレーター、サイクロンエアセパレーター、シャープカットセパレター、風簸分級機（安川製作所製、商品名：「ＹＡＣＡ−１３２」など）、ターボクラッシファーアー（日清エンジ社製など）、高精度気流分級機（日本ニューマチック社製、商品名：「ＤＳＦ」、「ＤＸＦ」、「ＵＦＣ」など）、スラリースクリーナー等が挙げられる。また、湿式分級は、例えば、ディスコプレックス、水簸分級法等を用いて行うことができる。
【００７０】
［その他の成分］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）、前記プロピレン単独重合体（Ｂ）、前記エチレン系エラストマー（Ｃ）、および前記タルク（Ｄ）以外にも、例えば安定剤、帯電防止剤、耐候剤、表面滑剤、金属不活性剤、結晶造核剤等を含有してもよい。
【００７１】
［プロピレン系樹脂組成物の製造方法］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物の製造方法は特に限定されない。例えば、前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）、前記プロピレン単独重合体（Ｂ）、前記エチレン系エラストマー（Ｃ）、および前記タルク（Ｄ）を、本発明を満たす配合量で配合することで製造することができる。具体的には、前記プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）、前記プロピレン単独重合体（Ｂ）、前記エチレン系エラストマー（Ｃ）、前記タルク（Ｄ）および必要に応じて前記その他の成分を、本発明を満たす配合量で配合し、タンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー等により混合した後、２軸混練押出機、単軸押出機等により溶融混練する方法が挙げられる。該プロピレン系樹脂組成物を成形する方法としては、例えば射出成形機、プレス成型機、シート成形機等により成形する方法が挙げられる。
【００７２】
［用途］
本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、自動車部品の材料である自動車材料として好適に使用される。自動車部品としては、例えばバンパー、インストルメンタルパネル（ダッシュボード）、ドアトリム、ピラーなどが挙げられる。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。各評価は、以下の方法により行った。
【００７４】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＩＳＯ  １１３３に準拠し、試験荷重２．１６ｋｇ、試験温度２３０℃の条件で測定した。
【００７５】
（２）密度
ＩＳＯ  １１８３に準拠し、水中置換法で密度を測定した。
【００７６】
（３）ｎ−デカン可溶（不溶）成分含有量
ガラス製の測定容器に、プロピレン・エチレンブロック共重合体約３ｇ（１０−４ｇまで測定した。また、この質量を、下記式においてｂ（ｇ）と表した）、デカン５００ｍｌ、およびデカンに可溶な耐熱安定剤を少量装入した。これを窒素雰囲気下、スターラーで攪拌しながら２時間で１５０℃に昇温して、プロピレン・エチレンブロック共重合体を溶解させ、１５０℃で２時間保持した後、８時間かけて２３℃まで徐冷した。得られた析出物を含む液を、磐田ガラス社製２５Ｇ−４規格のグラスフィルターで減圧ろ過した。ろ液の１００ｍｌを採取し、これを減圧乾燥してデカン可溶成分の一部を得て、この質量を１０−４ｇまで測定した（この質量を、下記式においてａ（ｇ）と表した）。この操作の後、ｎ−デカン可溶（不溶）成分含有量を下記式によって決定した。
【００７７】
ｎ−デカン可溶成分含有量（質量％）＝１００×（５００×ａ）／（１００×ｂ）
ｎ−デカン不溶成分含有量（質量％）＝１００−１００×（５００×ａ）／（１００×ｂ）
（４）極限粘度［η］
試料をデカリンに溶解させた後、１３５℃のデカリン中で極限粘度［η］を測定した。すなわちサンプル約２０ｍｇをデカリン１５ｍｌに溶解し、１３５℃のオイルバス中で比粘度ηｓｐを測定した。このデカリン溶液にデカリン溶媒を５ｍｌ追加して希釈後、同様にして比粘度ηｓｐを測定した。この希釈操作をさらに２回繰り返し、濃度（Ｃ）を０に外挿した時のηｓｐ／Ｃの値を極限粘度として求めた。
【００７８】
（５）常温シャルピー衝撃強度
ＩＳＯ  １７８に準拠し、２３℃、湿度５０％の条件で試験片の常温シャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ２）を測定した。
【００７９】
（６）曲げ弾性率
ＩＳＯ  １７９に準拠し、試験片の曲げ弾性率（ＭＰａ）を測定した。
【００８０】
（７）高速面衝撃試験
−３０℃において、５ｍ／ｓの速度で先端径１／２インチのロードセル付き撃芯を厚み３ｍｍの角板の試験片に衝突させた。試験片の裏面には受け台として先端径（受け径）３インチの台を使用した。これにより、試験片の全吸収エネルギー（ｋＪ／ｍ２）を求めた。
【００８１】
（８）比表面積
ＢＥＴ法によりタルク（Ｄ）の比表面積（ｍ２／ｇ）を測定した。
【００８２】
（９）平均粒子径
レーザー法粒度分布測定機（商品名：「ＳＡＬＤ−２０００」、株式会社島津製作所製）を用いて、ＪＩＳ  Ｒ１６２９に準拠してタルク（Ｄ）の平均粒子径を測定した。具体的には、累積量５０質量％の粒径値を粒度累積分布曲線から読みとり、平均粒子径（μｍ）を求めた。
【００８３】
以下の実施例および比較例において、使用した各成分は、次の通りである。
【００８４】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１−１）：商品名：Ｊ７０７Ｇ、（株）プライムポリマー製、ＭＦＲ：３０ｇ／１０分、密度：９１０ｋｇ／ｍ３
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１−２）、（Ａ２−１）および（Ａ２−２）は、以下の方法により製造した。
【００８５】
［製造例１］プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１−２）の製造
（１）固体状チタン触媒成分の調製
無水塩化マグネシウム９５．２ｇ、デカン４４２ｍｌおよび２−エチルヘキシルアルコール３９０．６ｇを混合し、１３０℃で２時間反応させて均一溶液を得た。その後、該均一溶液中に無水フタル酸２１．３ｇを添加し、さらに１３０℃にて１時間攪拌混合を行い、無水フタル酸を溶解させた。
【００８６】
このようにして得られた均一溶液を室温に冷却した後、−２０℃に保持した四塩化チタン２００ｍｌ中に、該均一溶液の７５ｍｌを１時間にわたって滴下した。滴下終了後、得られた混合液の温度を４時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃に達したところでフタル酸ジイソブチル（ＤＩＢＰ）５．２２ｇを添加し、これより２時間同温度にて攪拌保持した。
【００８７】
その後、熱濾過にて固体部を採取し、該固体部を２７５ｍｌの四塩化チタンに再懸濁させた後、再び１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、再び熱濾過にて固体部を採取し、１１０℃のデカンおよびヘキサンにて溶液中に遊離チタン化合物が検出されなくなるまで充分洗浄した。
【００８８】
ここで、前記遊離チタン化合物の検出は次の方法で確認した。予め窒素置換した１００ｍｌの枝付きシュレンクに前記溶液の上澄み液１０ｍｌを注射器で採取した。次に、窒素気流にて溶媒であるヘキサンを乾燥し、さらに３０分間真空乾燥した。これに、イオン交換水４０ｍｌ、（１＋１）硫酸１０ｍｌを添加し３０分間攪拌した。得られた水溶液をろ紙を通して１００ｍｌメスフラスコに移し、続いて鉄（ＩＩ）イオンのマスキング剤として濃リン酸１ｍｌと、チタンの発色試薬として３質量％Ｈ２Ｏ２  ５ｍｌを加えた。さらに、イオン交換水を添加して全体積を１００ｍｌにした。このメスフラスコを振り混ぜ、２０分後にＵＶを用いて４２０ｎｍの吸光度を観測した。この吸収が観測されなくなるまで遊離チタン化合物の洗浄除去を行った。
【００８９】
これにより、固体状チタン触媒成分を調製した。該固体状チタン触媒成分は、デカンスラリーとして保存した。該固体状チタン触媒成分の組成は、チタン２．３質量％、塩素６１質量％、マグネシウム１９質量％、ＤＩＢＰ  １２．５質量％であった。
【００９０】
（２）予備重合触媒の製造
前記固体状チタン触媒成分１００ｇ、トリエチルアルミニウム１３１ｍＬ、ジエチルアミノトリエトキシシラン３７．３ｍｌ、ヘプタン１４．３Ｌを内容量２０Ｌの攪拌機付きオートクレーブに挿入し、内温１５〜２０℃に保ちプロピレンを１０００ｇ挿入し、１２０分間攪拌しながら重合反応させた。反応終了後、固体成分を沈降させ、上澄み液の除去およびヘプタンによる洗浄を２回行った。得られた予備重合触媒を精製ヘプタンに再懸濁させて、固体触媒成分濃度が１．０ｇ／Ｌとなるように、ヘプタンにより濃度を調整した。
【００９１】
（３）本重合
内容量５８Ｌのジャケット付循環式管状重合器に、プロピレンを４０ｋｇ／時間、水素を５８ＮＬ／時間、（２）で製造した触媒スラリーを固体触媒成分として０．５０ｇ／時間、トリエチルアルミニウムを３．６ｍｌ／時間、ジエチルアミノトリエトキシシランを１．４ｍｌ／時間連続的に供給し、気相の存在しない満液の状態にて重合させた。管状重合器の温度は７０℃であり、圧力は３．２８ＭＰａ／Ｇであった。
【００９２】
得られたスラリーを内容量１００Ｌの攪拌機付きベッセル重合器へ送り、更に重合を行った。重合器へは、プロピレンを１５ｋｇ／時間、水素を気相部の水素濃度が１．１７ｍｏｌ％になるように供給した。重合温度は７０℃、圧力は３．０３ＭＰａ／Ｇであった。
【００９３】
得られたスラリーを内容量２．４Ｌの移液管に移送し、該スラリーをガス化させ、気固分離を行った後、内容量４８０Ｌの気相重合器にポリプロピレンホモポリマーパウダーを送り、エチレン／プロピレンブロック共重合を行った。気相重合器内のガス組成が、エチレン／（エチレン＋プロピレン）＝０．２０（モル比）、水素／エチレン＝０．１３（モル比）になるようにプロピレン、エチレン、水素を連続的に供給した。重合温度は７０℃、圧力は１．２０ＭＰａ／Ｇであった。その後８０℃で真空乾燥し、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１−２）を得た。
【００９４】
［製造例２］プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２−１）の製造
（１）予備重合触媒の製造
製造例１と同様の方法により予備重合触媒を製造した。
【００９５】
（２）本重合
内容量５８Ｌのジャケット付循環式管状重合器に、プロピレンを４０ｋｇ／時間、水素を２２２ＮＬ／時間、（１）で製造した触媒スラリーを固体触媒成分として０．４２ｇ／時間、トリエチルアルミニウムを３．０ｍｌ／時間、ジエチルアミノトリエトキシシランを１．１ｍｌ／時間連続的に供給し、気相の存在しない満液の状態にて重合させた。管状重合器の温度は７０℃であり、圧力は３．５７ＭＰａ／Ｇであった。
【００９６】
得られたスラリーを内容量１００Ｌの攪拌機付きベッセル重合器へ送り、更に重合を行った。重合器へは、プロピレンを１５ｋｇ／時間、水素を気相部の水素濃度が８．５ｍｏｌ％になるように供給した。重合温度は６９℃、圧力は３．３９ＭＰａ／Ｇであった。
【００９７】
得られたスラリーを内容量２．４Ｌの移液管に移送し、該スラリーをガス化させ、気固分離を行った後、内容量４８０Ｌの気相重合器にポリプロピレンホモポリマーパウダーを送り、エチレン／プロピレンブロック共重合を行った。気相重合器内のガス組成が、エチレン／（エチレン＋プロピレン）＝０．２４（モル比）、水素／エチレン＝０．０２２（モル比）になるようにプロピレン、エチレン、水素を連続的に供給した。重合温度は７０℃、圧力は０．９０ＭＰａ／Ｇであった。その後８０℃で真空乾燥し、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２−１）を得た。
【００９８】
［製造例３］プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２−２）の製造
（１）予備重合触媒の製造
製造例１と同様の方法により予備重合触媒を製造した。
【００９９】
（２）本重合
内容量５８Ｌのジャケット付循環式管状重合器に、プロピレンを４３ｋｇ／時間、水素を２５６ＮＬ／時間、（１）で製造した触媒スラリーを固体触媒成分として０．４９ｇ／時間、トリエチルアルミニウムを４．５ｍｌ／時間、ジエチルアミノトリエトキシシランを１．８ｍｌ／時間連続的に供給し、気相の存在しない満液の状態にて重合させた。管状重合器の温度は７０℃であり、圧力は３．５７ＭＰａ／Ｇであった。
【０１００】
得られたスラリーを内容量１００Ｌの攪拌機付きベッセル重合器へ送り、更に重合を行った。重合器へは、プロピレンを４５ｋｇ／時間、水素を気相部の水素濃度が８．８ｍｏｌ％になるように供給した。重合温度は６８℃、圧力は３．３６ＭＰａ／Ｇであった。
【０１０１】
得られたスラリーを内容量２．４Ｌの移液管に移送し、該スラリーをガス化させ、気固分離を行った後、内容量４８０Ｌの気相重合器にポリプロピレンホモポリマーパウダーを送り、エチレン／プロピレンブロック共重合を行った。気相重合器内のガス組成が、エチレン／（エチレン＋プロピレン）＝０．２０（モル比）、水素／エチレン＝０．００６３（モル比）になるようにプロピレン、エチレン、水素を連続的に供給した。重合温度は７０℃、圧力は１．４０ＭＰａ／Ｇであった。その後８０℃で真空乾燥し、プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ２−２）を得た。
【０１０２】
プロピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ１−１）、（Ａ１−２）、（Ａ２−１）および（Ａ２−２）のＭＦＲ、並びにｎ−デカン不溶（可溶）成分の含有量および極限粘度［η］について、表１に示す。
【０１０３】
【表１】
2019116641.tif 000002
【０１０４】
プロピレン単独重合体（Ｂ−１）：商品名：Ｊ１０５Ｇ、（株）プライムポリマー製、ＭＦＲ：９ｇ／１０分、密度：９００ｋｇ／ｍ３、極限粘度［η］：１．５ｄｌ／ｇ
エチレンブテンゴム（Ｃ−１）：商品名：タフマーＡ−１０５０Ｓ、三井化学（株）製、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、密度：８６２ｋｇ／ｍ３
タルク（Ｄ−１）〜（Ｄ−３）は、以下の方法により製造した。
【０１０５】
［製造例４］タルク（Ｄ−１）の製造
タルク原石をジョークラッシャーおよびハンマーミルを用いて、平均粒子径１０ｍｍ以下に粗粉砕した。その後、ミクロンミルを用いて平均粒子径２０μｍ以下に粗粉化した。さらに、カウンタージェットミルを用いて平均粒子径６μｍ以下に微粉化し、サイクロン分級機で分級することで、タルク（Ｄ−１）を得た。
【０１０６】
［製造例５］タルク（Ｄ−２）の製造
タルク原石をジョークラッシャーおよびハンマーミルを用いて、平均粒子径１０ｍｍ以下に粗粉砕した。その後、ミクロンミルを用いて平均粒子径２０μｍ以下に粗粉化した。さらに、スパイラルジェットミルを用いて平均粒子径６μｍ以下に微粉化することで、タルク（Ｄ−２）を得た。
【０１０７】
［製造例６］タルク（Ｄ−３）の製造
タルク原石をジョークラッシャーおよびハンマーミルを用いて、平均粒子径１０ｍｍ以下に粗粉砕した。その後、ミクロンミルを用いて平均粒子径２０μｍ以下に粗粉化した。さらに、スパイラルジェットミルを用いて平均粒子径６μｍ以下に微粉化し、サイクロン分級機で分級することで、タルク（Ｄ−３）を得た。
【０１０８】
タルク（Ｄ−４）：商品名：クラウンタルク、松村産業（株）製
タルク（Ｄ−５）：商品名：ＨＡＲ−Ｔ８４、Ｌｕｎｓｅｎａｃ社製
タルク（Ｄ−６）：商品名：Ｄ−１０００、日本タルク製
タルク（Ｄ−７）：商品名：ＪＭ−２０９、浅田製粉（株）製
タルク（Ｄ−８）：商品名：ＴＰ−Ａ２０、富士タルク工業（株）製
タルク（Ｄ−１）〜（Ｄ−８）の平均粒子径および比表面積を表２に示す。
【０１０９】
【表２】
2019116641.tif 000003
【０１１０】
［実施例１］
（Ａ１−１）７０質量部、（Ｃ−１）１０質量部、および（Ｄ−１）２０質量部と、全体に対し、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（商品名、ＢＡＳＦ社製）０．１質量％と、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８（商品名、ＢＡＳＦ社製）０．１質量％と、ステアリン酸マグネシウム（日油（株）製）０．２質量％とを、タンブラーミキサーにてドライブレンドした。その後、２軸混練押出機（商品名：ＴＥＸ３０α、日本製鋼所製）にて１８０℃で溶融混練してペレット化した。このペレットを射出成形機にて試験片に成形し、前記評価を行った。結果を表３に示す。
【０１１１】
［実施例２〜１２、比較例１〜１６］
表３、４に示される成分を使用した以外は、実施例１と同様に試験片を作製し、評価した。結果を表３、４に示す。
【０１１２】
【表３】
2019116641.tif 000004
【０１１３】
【表４】
2019116641.tif 000005