(57)【要約】 【課題】  本発明は、熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材にポリウレタンフォームを積層接着した車両用シート部材において、芯材の強度や剛性に優れ、芯材とポリウレタンフォームとの接合性に優れる車両用シート部材を提供することを課題とする。【解決手段】  本発明の車両用シート部材は、熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、  芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなり、熱可塑性樹脂発泡体の上面の少なくとも一部が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体の上面からなり、発泡粒子成形体の上面に、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出しており、発泡粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ２）から構成され、該接着性改質樹脂が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成されている。 【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、該芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなる車両用シート部材において、
前記熱可塑性樹脂発泡体の上面の少なくとも一部が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体の上面からなり、該発泡粒子成形体の上面に、該接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出しており、
該発泡粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ２）から構成され、
該接着性改質樹脂が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成されていることを特徴とする、車両用シート部材。
【請求項２】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との重量比率（Ａ１：Ｂ）が、１５：８５〜９０：１０であることを特徴とする、請求項１に記載の車両用シート部材。
【請求項３】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）の融点（Ｔｓ）が、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点（Ｔｃ）よりも低いことを特徴とする、請求項１又は２に記載の車両用シート部材。
【請求項４】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ２）が、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の車両用シート部材。
【請求項５】
前記発泡粒子成形体と前記ポリウレタンフォームとの接着強度が、０．０５Ｎ／ｍｍ２以上であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の車両用シート部材。
【請求項６】
熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、
該芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなる車両用シート部材において、
前記熱可塑性樹脂発泡体が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体からなり、
該発泡粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ２）から構成され、
該接着性改質樹脂が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成されていることを特徴とする、車両用シート部材
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等で使用される座席として、複数の異なる素材製の材料が積層された車両用シート部材が使用されている。その一例として、クッション性を有する素材からなるクッション層と、クッション層よりも強度や剛性が高く、軽量な素材からなる基材層とが積層された積層体がある。
【０００３】
前記クッション層を構成する素材としては、例えば軟質ポリウレタンフォーム等が用いられており、搭乗者が着座した際の座り心地や腰部のホールド感等が良好なものとなるように構成されている。
一方、前記基材層を構成する素材としては、例えば硬質ポリウレタンフォーム等が用いられてきた。しかし、最近では基材層の素材としてスチレン系樹脂やエチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等の熱可塑性樹脂発泡体が用いられており、車両用シート部材の強度や剛性を補うとともに、車両用シート部材自体の軽量化を図ることが可能となっている。このように、軟質ポリウレタンフォームからなるクッション層と、熱可塑性樹脂発泡体からなる基材層とを積層することで、複合的な特性を有する車両用シート部材を得ることが可能になった。
【０００４】
このような車両用シート部材を形成する方法として、成形金型を用いた方法がある。具体的には、成形金型内に形成された成形空間に、予め形成しておいた基材層を構成する部材（熱可塑性樹脂発泡体）を配置し、かかる部材が配置された成形空間にクッション層の原料（ポリウレタンフォーム用の液体原料など）を充填し、発泡させてクッション層を形成することで、基材層の表面にクッション層を直接積層する方法がある。
【０００５】
しかし、ポリウレタンフォームからなるクッション層と、基材層を構成するプロピレン系樹脂などの熱可塑性樹脂の発泡体とは接着性が乏しいことから、ポリウレタンフォームと基材層との間の剥離を抑制するための検討がなされている。例えば、特許文献１では、成形体の表面における異素材層との接触領域を、成形体の軟化温度の８０％以上の温度で加熱することにより、接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させるとともに膨張させて接触領域に凹凸を形成し、この凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成される積層体の製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１７１１０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１の製造方法によって製造される積層体においては、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂発泡体との接着強度の向上は必ずしも十分ではなく、各層間の剥離を確実に抑制することは難しい。例えば、自動車等の座席などに積層体が使用されると、ポリウレタンフォームと基材層との間に剥離が生じやすく、搭乗者の座り心地やホールド感が低下したり、剥離に伴う層間のこすれ音が生じるなどの問題が発生している。
【０００８】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材にポリウレタンフォームを積層接着した車両用シート部材において、薄肉部等の複雑な形状を有する成形体からなる芯材であっても、芯材の強度や剛性に優れ、芯材とポリウレタンフォームとの接合性に優れる車両用シート部材を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、以下に示す車両用シート部材が提供される。
［１］  熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、該芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなる車両用シート部材において、前記熱可塑性樹脂発泡体の上面の少なくとも一部が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体の上面からなり、該発泡粒子成形体の上面に、該接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出しており、 該発泡粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ２）から構成され、該接着性改質樹脂が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成されていることを特徴とする、車両用シート部材。
［２］  前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との重量比率（Ａ１：Ｂ）が、１５：８５〜９０：１０であることを特徴とする、前記１に記載の車両用シート部材。
［３］  前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）の融点（Ｔｓ）が、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点（Ｔｃ）よりも低いことを特徴とする、前記１又は２に記載の車両用シート部材。
［４］  前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ２）が、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、前記１〜３のいずれかに記載の車両用シート部材。
［５］  前記発泡粒子成形体と前記ポリウレタンフォームとの接着強度が、０．０５Ｎ／ｍｍ２以上であることを特徴とする、前記１〜４のいずれかに記載の車両用シート部材。
［６］  熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、該芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなる車両用シート部材において、前記熱可塑性樹脂発泡体が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体からなり、該発泡粒子がポリオレフィン系樹脂（Ａ２）から構成され、該接着性改質樹脂が、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成されていることを特徴とする、車両用シート部材。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の車両用シート部材においては、熱可塑性樹脂発泡体からなる芯材と、前記芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなり、前記熱可塑性樹脂発泡体の上面の少なくとも一部が接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体の上面からなり、該発泡粒子成形体の上面に、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出しており、該接着性改質樹脂が、特定の混合樹脂から構成されていることにより、芯材が薄肉部等の複雑な形状を有する成形体からなる場合であっても、芯材の強度、剛性に優れると共に、芯材とポリウレタンフォームとの接着性に優れ、芯材とポリウレタンフォームの剥離が抑制される。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の車両用シート部材について詳細に説明する。
本発明の車両用シート部材は、熱可塑性樹脂発泡体（以下、単に発泡体ともいう。）からなる芯材と、該芯材の上面に積層接着されているポリウレタンフォームとからなるものである。該車両用シート部材（以下、単にシート部材ともいう。）は、ポリウレタンフォームにより上面が覆われていることによりクッション性を有し、芯材は、後述する特定の熱可塑性樹脂発泡体からなることにより、軽量である上に、強度や剛性に優れるものである。さらに、該発泡体は接着性に優れているので、芯材とポリウレタンフォームとが強固に接着し容易に剥離することがない。
【００１２】
なお、本発明の車両用シート芯材は、下方から熱可塑性樹脂発泡体、ポリウレタンフォームの順で配置されて車両に取り付けられるものである。従って、熱可塑性樹脂発泡体の上面とは、ポリウレタンフォームが積層接着される側の熱可塑性樹脂発泡体の表面を意味する。
【００１３】
本発明においては、前記熱可塑性樹脂発泡体の上面（前記ポリウレタンフォームと接触する表面）の少なくとも一部が接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体の上面で構成されている。即ち、発泡粒子成形体の上面が、芯材の上面となっている。
なお、該発泡体の上面の全てが、該発泡粒子成形体の上面である必要はなく、例えば、該発泡体の上面の一部を発泡粒子成形体の上面で構成し、発泡体の上面の残りの部分を他の発泡体で構成することもできる。
【００１４】
本発明においては、該発泡粒子成形体の上面に、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出している。具体的には、該発泡粒子成形体が接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を型内成形することにより得られた発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体の上面が前記発泡体の上面となっていることにより、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を露出させることができる。後述するように、該接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子はポリウレタンフォームとの接着性に優れているため、該発泡粒子とポリウレタンフォームとが接触する状態で両者を積層することで、発泡粒子成形体とポリウレタンフォームとを強固に接着させることができ（芯材とポリウレタンフォームとを強固に接着させることができ）、ポリウレタンフォームの剥離を抑制することができる。
【００１５】
なお、本発明の初期の目的を達成することができる範囲であれば、該発泡粒子成形体の全てが接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子で構成されている必要はなく、該発泡体の上面の一部（複数個所にすることもできる。）が接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出した発泡粒子成形体で構成され、それ以外の部分が他の発泡体で構成された形態を採用することもできる。また、前記発泡体の上面を、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子と、接着性改質樹脂を表面に有しない発泡粒子とを融着してなる発泡粒子成形体の上面で構成することもできる。
【００１６】
また、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が熱可塑性樹脂発泡体の上面に露出してさえいれば、複数の発泡体が積層接着された積層体で芯材を構成する形態を採用することもできる。
生産性や、機械的物性と、芯材とポリウレタンフォームとの接着性とのバランスに優れることから、前記発泡体を、前記接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体で構成する形態を採用することが好ましい。
【００１７】
芯材とポリウレタンフォームとの接着性や、擦れ音の発生を抑制する観点から、芯材の上面視における、芯材の面積に対する前記接着性改質樹脂を表面に有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子の面積の割合が５０％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは７０％以上であり、特に好ましくは８０％以上である。なお、芯材の上面視とは、芯材を車両に取り付けた際において、芯材の上面を車両の高さ方向に見たときの平面視である。
【００１８】
芯材を構成する熱可塑性樹脂発泡体の基材樹脂は、特に限定されるものではないが、得られる芯材の軽量性や機械的物性の観点から、ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン−プロピレンコポリマー、エチレン−プロピレンコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、エチレン−プロピレン−ブテンターポリマー、ホモポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−メチルメタクリレートコポリマー、エチレン−メタクリル酸コポリマーの分子間を金属イオンで架橋したアイオノマー系樹脂などのポリエチレン系樹脂やポリブテン、ポリペンテンなどのうちの１種または２種以上を例示することができる。
【００１９】
本発明における接着性改質樹脂は、本発明の目的、効果が達成されさえすれば、該接着性改質樹脂が発泡粒子全体を覆っている必要はなく、その形成方法も特に限定されるものではない。
発泡粒子の表面に接着性改質樹脂を付与する方法としては、例えば、後述する共押出成形法により、接着性改質樹脂を形成するための被覆層を有する樹脂粒子を形成し、この樹脂粒子を発泡させて接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子（接着性改質樹脂が被覆された発泡粒子。以下、多層発泡粒子ともいう。）とする方法や、樹脂粒子（発泡前）や発泡粒子を混合機等に投入し、これらの表面を加熱した後、接着性改質樹脂を付与するための混合樹脂の粉体を混合機等に投入し、両者を混合することで、樹脂粒子や発泡粒子の表面に接着性改質樹脂となる混合樹脂を付着させる及び／又は溶融被覆する方法が挙げられる。
【００２０】
前記形成方法の中でも、生産性に優れると共に、均質な接着性改質樹脂を有する発泡粒子を安定して得ることができるという観点から、共押出成形法により多層発泡粒子を製造し、得られた多層発泡粒子を、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子とする方法が好ましい。
以下、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出している発泡粒子成形体として、多層発泡粒子が相互に融着してなる発泡粒子成形体を例に挙げて、本発明を説明する。
【００２１】
以下、前記多層発泡粒子について説明する。
該多層発泡粒子は、発泡状態の芯層と被覆層とからなる多層構造を有するものである。
【００２２】
該被覆層は実質的に非発泡の樹脂層であることが好ましい。発泡粒子の被覆層が発泡していると、該発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体の機械的強度を低下させるおそれがある。ここで、非発泡とは、気泡が全く存在しないもの（発泡粒子調製時に一旦形成された気泡が破壊されて気泡が消滅したものも包含する）のみならず、極く微小な気泡が僅かに存在するものも包含する。
なお、該多層発泡粒子の被覆層は、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子における接着性改質樹脂を意味する。
【００２３】
（被覆層の樹脂）
次に、多層発泡粒子の被覆層（接着性改質樹脂）を構成する混合樹脂について説明する。多層発泡粒子の被覆層は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との混合樹脂から構成される。すなわち、被覆層を構成する混合樹脂は、（ｉ）ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂、（ｉｉ）ポリオレフィン系樹脂とポリエステル系樹脂との混合樹脂、（ｉｉｉ）ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂及びポリエステル系樹脂との混合樹脂のいずれかである。
【００２４】
また、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）とポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂（Ｂ）との重量比率（Ａ１：Ｂ）は１５：８５〜９０：１０であることが好ましい。該被覆層において、混合樹脂の重量比率を上記範囲とすることで、芯層との接着強度が良好なものとなり、発泡粒子を型内成形する際に芯層と被覆層との間での剥離が生じにくくなるため、良好な発泡粒子成形体を安定して得ることができる。また、ポリウレタンフォームとの接着性を安定して向上させることができる。
かかる観点から、該被覆層を構成する混合樹脂中の重量比率（Ａ１：Ｂ）は２０：８０〜８５：１５であることが好ましく、３０：７０〜８０：２０であることがより好ましい。
【００２５】
なお、該重量比率（Ａ１：Ｂ）は、前記（ｉ）の場合には、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）とポリスチレン系樹脂（Ｂ）との重量比率を意味し、前記（ｉｉ）の場合には、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）とポリエステル系樹脂（Ｂ）との重量比率を意味し、前記（ｉｉｉ）の場合には、ポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と、ポリスチレン系樹脂及びポリエステル系樹脂の混合樹脂（Ｂ）との重量比率を意味する。
【００２６】
（被覆層のポリオレフィン系樹脂（Ａ１））
前記被覆層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、更にそれら２種以上の混合物等が挙げられる。
該ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体のような、エチレン単量体の重合体やエチレンとコモノマーとの共重合体でエチレン成分が５０モル％を超えるもの、更にそれら２種以上の混合物などが挙げられる。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単量体の重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体、更にそれら２種以上の混合物などが挙げられる。
【００２７】
なお、芯層と被覆層との接着性の観点からは、被覆層の混合樹脂を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）は、芯層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）と同種の樹脂であることが好ましい。
【００２８】
（被覆層の混合樹脂）
また、被覆層を構成する混合樹脂はポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂を含有する。なお、製造時の取扱性の観点からは、ポリスチレン系樹脂又はポリエステル系樹脂のどちらかを用いることが好ましい。
【００２９】
被覆層を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の重合体、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体、及びこれらの２種以上の混合物などが挙げられる。その共重合体に含まれるスチレン系単量体に由来する構造単位は少なくとも５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上である。
【００３０】
（被覆層のポリスチレン系樹脂）
被覆層を構成する前記ポリスチレン系樹脂として、具体的には、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示できる。前記ポリスチレン系樹脂の中でも、発泡粒子の成形性やウレタンフォームとの接着性に優れることからポリスチレンが好ましい。
【００３１】
（被覆層のポリエステル系樹脂）
また、被覆層を構成するポリエステル系樹脂としては、脂肪族ポリエステル、及び芳香族ポリエステルが例示される。脂肪族ポリエステルとは、脂肪族多価カルボン酸成分と脂肪族多価アルコール成分とを含むポリエステル、又は脂肪族ヒドロキシカルボン酸成分を含むポリエステルであり、例えば、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート、ポリ乳酸などが挙げられる。芳香族ポリエステルとは、芳香族多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられる。
【００３２】
本発明の被覆層を構成する混合樹脂に用いるポリエステル系樹脂としては、非晶性ポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。該非晶性樹脂であれば、型内成形時の発泡粒子相互の融着性に優れることから好ましい。また、本発明の車両用シート部材の製造に該非晶性ポリエステル系樹脂を用いた場合には、発泡粒子成形体とウレタンフォームとの接着強度がより高いシート部材が得られ易くなる。
【００３３】
本発明において非晶性のポリエステル系樹脂とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に基づき、「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」（試験片の状態調節における加熱速度と冷却速度は、いずれも１０℃／分とする。）を採用し、熱流速示差走査熱量測定装置（以下、ＤＳＣ装置という。）を使用し、加熱速度１０℃／分でＤＳＣ曲線を採り、ＤＳＣ曲線のポリエステル系樹脂の融解に伴う吸熱ピークを示さない樹脂を意味する。すなわち、吸熱ピーク熱量が５Ｊ／ｇ未満（０を含む。）であるポリエステル系樹脂を非晶性ポリエステル系樹脂とする。なお、該吸熱ピーク熱量は、２Ｊ／ｇ未満（０を含む。）であることが好ましい。
【００３４】
該被覆層に用いられるポリエステル系樹脂として、発泡粒子の成形性やウレタンフォームとの接着性に優れることから脂肪族ポリエステルが好ましく、さらに曲げ弾性率等の機械物性に優れることからポリ乳酸樹脂が好ましい。
【００３５】
上記ポリ乳酸樹脂としては、樹脂中に乳酸に由来する単位を５０モル％以上含むものを用いることができる。上記ポリ乳酸樹脂には、例えば（ａ）乳酸の重合体、（ｂ）乳酸と他の脂肪族ヒドロキシカルボン酸とのコポリマー、（ｃ）乳酸と脂肪族多価アルコールと脂肪族多価カルボン酸とのコポリマー、（ｄ）乳酸と脂肪族多価カルボン酸とのコポリマー、（ｅ）乳酸と脂肪族多価アルコールとのコポリマー（ｆ）これら（ａ）〜（ｅ）の何れかの組合せによる混合物等が包含される。なお、乳酸の具体例としては、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、ＤＬ−乳酸又はそれらの環状２量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−ラクチド、ＤＬ−ラクチド又はそれらの混合物を挙げることができる。
【００３６】
上記（ｂ）において、他の脂肪族ヒドロキシカルボン酸としては、例えばグリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸等が挙げられる。
また、上記（ｃ）及び（ｅ）において、脂肪族多価アルコールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリトール等が挙げられる。
また、上記（ｃ）及び（ｄ）において、脂肪族多価カルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸等が挙げられる。
【００３７】
また、上記ポリ乳酸樹脂は、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、及びイソシアナート化合物などから選ばれる１種以上の末端封鎖剤にて分子鎖末端が封鎖されていることが好ましい。分子鎖末端が封鎖されていることにより、加水分解によるポリ乳酸樹脂の分子量低下を抑制することができる。
【００３８】
該末端封鎖剤としては、例えばカルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、イソシアネート化合物、エポキシ化合物等を用いることができる。これらの中でも、カルボジイミド化合物が好ましい。具体的には、ビス（ジプロピルフェニル）カルボジイミド（例えばラインケミー社製Ｓｔａｂａｘｏｌ  １−ＬＦ）などの芳香族モノカルボジイミド、芳香族ポリカルボジイミド（例えば、ラインケミー社製Ｓｔａｂａｘｏｌ  Ｐ、ラインケミー社製Ｓｔａｂａｘｏｌ  Ｐ４００など）、ポリ（４−４’−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）などの脂肪族ポリカルボジイミド（例えば日清紡ケミカル（株）製カルボジライトＬＡ−１）などが挙げられる。これらの末端封鎖剤は単独で使用しても良く、あるいは２種以上を組み合わせて使用しても良い。また、末端封鎖剤の含有量は、ポリ乳酸樹脂１００重量部あたりに０．１〜５重量部が好ましく、０．５〜３重量部がより好ましい。
【００３９】
（相溶化剤）
被覆層を構成する混合樹脂には、被覆層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）とポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂との相溶化剤を配合することができる。相溶化剤を配合することにより、発泡粒子成形体とポリウレタンフォームとの接着性をさらに向上させることができる。上記相溶化剤の配合量は、被覆層のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂との混合樹脂１００重量部に対し、１〜２０重量部が好ましく、５〜１５重量部がより好ましく、更に好ましくは７〜１３重量部である。
【００４０】
相溶化剤としては、被覆層を構成するポリオレフィン系樹脂と、ポリスチレン系樹脂及び／又はポリエステル系樹脂との界面張力を低下させ、両者の接着力を高めるような化合物が挙げられる。このようなものには、例えば、エチレン−プロピレン系ゴム；エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム；スチレン−ジエンブロック共重合体や、これらの二重結合の少なくとも一部を水素添加により飽和してなる水素添加ブロック共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー；ポリオレフィン系樹脂やこれらのエラストマー或いはゴムのマレイン酸変性物；ポリオレフィン系樹脂やこれらのエラストマー或いはゴムのアクリル酸系モノマーによるグラフト重合物等が挙げられる。また、本発明では上記相溶化剤を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４１】
前記スチレン系熱可塑性エラストマーの中でも、スチレン−ジエンブロック共重合体（ａ）、またはスチレン−ジエンブロック共重合体における二重結合の少なくとも一部を水素添加により飽和してなる水素添加ブロック共重合体（ｂ）を用いることが好ましい。
スチレン−ジエンブロック共重合体（ａ）としては、例えば、スチレン−１，３−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−１，３−ペンタジエンブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−（２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン）ブロック共重合体、スチレン−（３−メチル−１，３−オクタジエン）ブロック共重合体、スチレン−（４−エチル−１，３−ヘキサジエン）ブロック共重合体等が例示できる。一方、水素添加ブロック共重合体（ｂ）としては、ＳＢＳの二重結合を部分的に還元したスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン（ＳＢＢＳ）、ＳＢＳの二重結合を完全に還元したスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、ＳＩＳの二重結合を還元したスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示できる。
【００４２】
また、被覆層には必要に応じて本発明の目的を阻害しない範囲内で滑剤、触媒中和剤、酸化防止剤等の添加剤を添加することができる。前記添加剤の添加量はその種類にもよるが混合樹脂１００重量部に対して、好ましくは１５重量部以下、より好ましくは１０重量部以下であり、さらに好ましくは５重量部以下であり、特に好ましくは１重量部以下である。
【００４３】
（芯層のポリオレフィン系樹脂Ａ２）
前記多層発泡粒子の芯層（接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子における発泡粒子）を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）は、前記被覆層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）と同様なものを用いることができる。それらの中でも、軽量性と機械的物性とのバランスに優れることからポリプロピレン系樹脂が好ましく、その中でもプロピレン単量体の重合体、エチレン−プロピレン共重合体がより好ましい。該共重合体はブロック共重合体、ランダム共重合体いずれでもよい。
【００４４】
また、前記多層発泡粒子の芯層には、所期の目的を阻害しない範囲において、他の熱可塑性樹脂が配合されていてもよい。前記他の熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体などのポリスチレン系樹脂や、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂や、ポリ乳酸、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂等が例示できる。
前記他の熱可塑性樹脂は、その種類にもよるが、芯材とポリウレタンフォームとの接着性と発泡粒子成形体の機械的物性とを両立させるという観点から、芯層を構成するポリオレフィン樹脂１００重量部に対して、３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。
【００４５】
前記芯層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点（Ｔｃ）は、型内成形時の成形性と耐熱性を両立させるという観点から、１００℃〜２００℃であることが好ましく、１１０℃〜１９０℃であることがより好ましく、１３０℃〜１７０℃であることがさらに好ましい。
【００４６】
本発明において、前記芯層には、触媒中和剤、滑剤、気泡核剤、結晶核剤等の添加剤を添加することができる。ただし、本発明の目的を阻害しない範囲内で、できるかぎり少量であることが望ましい。上記添加剤の添加量は、添加物の種類や使用目的にもよるが、前記芯層を構成するポリオレフィン樹脂１００重量部に対して、好ましくは１５重量部以下、より好ましくは１０重量部以下であり、さらに好ましくは５重量部以下であり、特に好ましくは１重量部以下である。
【００４７】
なお、本発明においては、発泡粒子相互の融着性が良好な発泡粒子を得るという観点から、被覆層の混合樹脂を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）が結晶性樹脂の場合、被覆層（接着性改質樹脂）のポリオレフィン系樹脂（Ａ１）の融点（Ｔｓ）が、芯層（発泡粒子）のポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点（Ｔｃ）よりも低いことが好ましい。被覆層の融点が相対的に低いと、型内成形時において、発泡粒子相互をより融着させ易くすることができる。
【００４８】
上記観点から、前記被覆層の混合樹脂を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）の融点と上記芯層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点との融点差（Ｔｃ−Ｔｓ）が５〜３０℃であることがより好ましく、１０〜２５℃であることがさらに好ましい。
【００４９】
上記芯層と上記被覆層を形成しているポリオレフィン系樹脂の融点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２２（１９８７年）に基づく熱流束示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）により得られた値を採用する。即ち、原料として用いられるポリオレフィン系樹脂２〜４ｍｇを採取し、熱流束示差走査熱量計によって室温（１０〜４０℃）から２２０℃まで１０℃／分の速度で再度４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で２回目の昇温を行う。かかる測定により得られた２回目の昇温時のＤＳＣ吸熱曲線ピークの頂点温度を融点とする。なお、吸熱曲線ピークが２つ以上ある場合、ピーク強度が最も大きい吸熱曲線ピークの頂点温度をその融点として採用する。
【００５０】
なお、前記被覆層の混合樹脂を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）が融点を示さない樹脂からなる場合には、被覆層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）のビカット軟化点が芯層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点よりも低いことが好ましい。
【００５１】
その場合、前記被覆層の混合樹脂を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ１）のビカット軟化点と上記芯層を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ２）の融点との軟化温度の差が５〜３０℃であることがより好ましく、１０〜２５℃であることがさらに好ましい。
【００５２】
本明細書において、ビカット軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６（１９９９年）に基づいて、Ａ５０法で測定される。
【００５３】
前記多層発泡粒子においては、芯層（発泡粒子）を形成している樹脂と被覆層（接着性改質樹脂）を形成している樹脂とが重量比率で９９．５：０．５〜７０：３０であることが好ましく、９９：１〜８０：２０であることがより好ましく、９８：２〜８８：１２であることがさらに好ましく、特に好ましくは９７：３〜９０：１０である。前記重量比率が前記範囲内にあることにより、得られる発泡粒子成形体の発泡粒子間の融着強度を維持しつつ、発泡粒子成形体の表面に適度に接着性改質樹脂を有する発泡粒子を露出させることができるため、芯材の剛性、強度を維持しつつ、芯材とポリウレタンフォームとの接着性を高めることができる。
【００５４】
（多層発泡粒子の製造方法）
前記芯層と被覆層とからなる多層発泡粒子は、多層樹脂粒子を発泡させることにより得ることができる。多層樹脂粒子は、それ自体公知の方法、例えば、特公昭４１−１６１２５号公報、特公昭４３−２３８５８号公報、特公昭４４−２９５２２号公報、特開昭６０−１８５８１６号公報等に記載された共押出法により製造することができる。一般的には、芯層形成用押出機と被覆層形成用押出機を用い、これらを共押出ダイに連結する。芯層形成用押出機で所要の樹脂成分と、必要に応じて添加剤とを加熱、混練すると共に、被覆層形成用押出機においても所要の樹脂成分と、必要に応じて添加剤とを加熱、混練する。それぞれの溶融混練物を前記ダイ内で合流させて円柱状の芯層と、芯層の側面を被覆する被覆層とからなる多層構造として、細孔状のダイ出口からストランド状に押出し、ペレタイザーで樹脂粒子の重量が所定重量となるように切断することにより多層樹脂粒子が製造される。
【００５５】
多層樹脂粒子の形状としては、例えば、円柱状、ラグビーボール状、球状などが挙げられる。
【００５６】
多層樹脂粒子の１個当たりの平均重量は０．０１〜１０．０ｍｇが好ましく、特に０．１〜５．０ｍｇであることが好ましい。なお、発泡粒子の平均重量は、発泡粒子を得るための樹脂粒子の１個当たりの平均重量を目的とする発泡粒子の１個当たりの平均重量に合わせることにより調整することができる。発泡粒子の１個当たりの平均重量が小さすぎると発泡効率が悪くなるため、発泡粒子の１個当たりの平均重量も、０．０１〜１０．０ｍｇが好ましく、特に０．１〜５．０ｍｇであることが好ましい。
【００５７】
多層発泡粒子は、多層樹脂粒子を発泡させることにより製造することができる。具体的には、まず、前記の芯層と被覆層とからなる多層樹脂粒子を、加圧可能な密閉容器（例えばオートクレーブ）中で、必要に応じて分散剤が添加された水性媒体（通常は水）に分散させる。次に、所定の温度、圧力下で所要量の発泡剤を容器内に圧入し、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。その後、加圧容器中から内容物を水性媒体と共に容器内圧よりも低圧域（大気圧下）に放出して芯層を発泡させる。このようにして多層発泡粒子を製造することができる（この方法を、以下、分散媒放出発泡方法という。）。この放出時においては、容器内に背圧をかけて内容物を放出することが好ましい。
【００５８】
本発明において発泡剤は物理発泡剤が用いられ、特に制限されないが、例えば、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、テトラクロロジフルオロエタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素等の有機系物理発泡剤、二酸化炭素、窒素、空気、水等の無機系物理発泡剤を、単独または２種以上を混合して用いることができる。これらの発泡剤のうち、二酸化炭素、窒素、空気、水等の無機系物理発泡剤を主成分とする発泡剤を用いることが好ましく、より好ましくは二酸化炭素が用いられる。
【００５９】
上記の物理発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂の種類や発泡剤の種類、目的とする発泡粒子の見かけ密度（発泡倍率）等に応じて適宜選択される。例えば、物理発泡剤として二酸化炭素を用いた場合、芯層を形成するポリオレフィン樹脂１００重量部に対して概ね０．１〜１５重量部添加することが好ましく、より好ましくは０．５〜１２重量部、さらに好ましくは１〜１０重量部使用される。
【００６０】
また分散剤としては、酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカなどの水に難溶性の無機物質、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、メチルセルロースなどの水溶性高分子系保護コロイド剤等が挙げられる。またドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤などを使用することができる。
【００６１】
また、特に高発泡倍率の発泡粒子を得るには、上記の方法で得られた発泡粒子を加圧可能な密閉容器に充填し、空気などの不活性気体により加圧処理して発泡粒子内部の気体圧力（発泡粒子内圧）を高める操作を行った後、該発泡粒子を該容器内から取り出し、スチームや熱風を用いて加熱することにより、高い発泡倍率の発泡粒子を得ることができる（二段発泡）。
【００６２】
該多層発泡粒子においては、ＪＩＳ  Ｋ７１２２（１９８７年）に準拠した熱流束示差走査熱量測定法により、多層発泡粒子２〜１０ｍｇを１０℃／分の昇温速度で２３℃から２２０℃まで加熱したときに得られるＤＳＣ曲線（第１回加熱のＤＳＣ曲線）が、ポリオレフィン系樹脂に固有の吸熱ピークＡ（以下、単に「固有ピーク」ともいう）と、該固有ピークの高温側に１つ以上の吸熱ピークＢ（以下、単に「高温ピーク」ともいう）とを有することが好ましい。成形性や、得られる発泡粒子成形体の機械的物性の観点から、該高温ピークの融解熱量（以下、単に高温ピーク熱量ともいう。）が、５〜５０Ｊ／ｇであることが好ましく、７〜３０Ｊ／ｇであることがより好ましい。
【００６３】
上記高温ピークの分散媒放出発泡方法における調節方法としては、例えば、まず水性媒体に分散させた多層樹脂粒子を該樹脂の融点（Ｔｃ）より２０℃低い温度以上、該樹脂の融解終了温度（Ｔｃｅ）未満の温度（Ｔａ）に加熱し、その温度（Ｔａ）で十分な時間、好ましくは１０〜６０分程度保持する。その後、融点（Ｔｃ）より１５℃低い温度から融解終了温度（Ｔｃｅ）＋１０℃の温度（Ｔｂ）に加熱し、その温度で止め、当該温度でさらに十分な時間、好ましくは１０〜６０分程度、保持してから樹脂粒子を密閉容器内から低圧下に放出して発泡させることが好ましい。
【００６４】
接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子（多層発泡粒子）の見かけ密度が１０〜３００ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、より好ましくは１５〜１５０ｋｇ／ｍ３であり、さらに好ましくは２０〜１００ｋｇ／ｍ３であり、特に好ましくは３０〜８０ｋｇ／ｍ３である。見かけ密度を上記範囲とすることで、得られる発泡粒子成形体の軽量性と機械的物性とのバランスをより良好なものとすることができる。また、成形金型内でポリウレタンフォーム形成用原料を発泡体の上面に供給して発泡させた際に、該原料の発泡時の圧力による発泡体上面の変形等を安定して防止することができると共に、該圧力により、ポリウレタンフォームと発泡粒子成形体とをより強固に接着させることができる。
【００６５】
前記発泡粒子の見かけ密度は下記により測定される。まず、水を入れたメスシリンダー内に重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群を、金網などを使用して沈め、水位の上昇分から発泡粒子群の体積Ｖ（Ｌ）を求める。次に、発泡粒子群の重量を発泡粒子群の体積で除す（Ｗ／Ｖ）ことにより求められる値をｋｇ／ｍ３に単位換算することで、発泡粒子の見かけ密度が求められる。
【００６６】
本発明の発泡粒子の平均気泡径は、５０〜５００μｍであることが、発泡粒子の二次発泡性、金型転写性などの観点から好ましい。更には、平均気泡径は６０μｍ以上であることがより好ましく、さらに好ましくは７０μｍ以上、特に好ましくは８０μｍ以上である。一方、その上限は得られる発泡体の圧縮応力に対する強度、外観平滑性などの観点から３００μｍ以下がより好ましく、２５０μｍ以下がさらに好ましく、２００μｍ以下が特に好ましい。
【００６７】
なお、発泡粒子の平均気泡径の測定は、発泡粒子を二等分した断面を顕微鏡下にて断面全体が入るように拡大して断面を撮影する。撮影された写真上で断面が凡そ二等分となるように直線を引き、直線の長さを直線に接する全ての気泡の数で除した値を一つの発泡粒子の平均気泡径とする。同様な測定を２０個の発泡粒子について行い、その相加平均値を発泡粒子の平均気泡径とする。
【００６８】
また、本発明で用いられる発泡粒子の独立気泡率は、８０％以上が好ましい。独立気泡率が上記範囲であると、発泡粒子の二次発泡性に優れると共に、曲げ弾性率等の機械物性により優れる発泡粒子成形体を得ることができる。かかる観点から、発泡粒子の独立気泡率は、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。
【００６９】
発泡粒子の独立気泡率は、次のようにして測定される。
発泡粒子を大気圧下、相対湿度５０％、２３℃の条件の恒温室内にて１０日間放置して養生する。次に同恒温室内にて、嵩体積約２０ｃｍ３の養生後の発泡粒子を測定用サンプルとし下記の通り水没法により正確に見かけの体積Ｖａを測定する。見かけの体積Ｖａを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準じ、東芝・ベックマン株式会社製空気比較式比重計９３０により測定される測定用サンプルの真の体積Ｖｘを測定する。そして、これらの体積Ｖａ及びＶｘを基に、下記の（１）式により独立気泡率を計算し、Ｎ＝５の平均値を発泡粒子の独立気泡率とする。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）・・（１）
ただし、
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子の真の体積、即ち、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和（ｃｍ３）、
Ｖａ：発泡粒子を水の入ったメスシリンダーに沈めた時の水位上昇分から測定される発泡粒子の見かけの体積（ｃｍ３）、
Ｗ：発泡粒子測定用サンプルの重量（ｇ）、
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）、
である。
【００７０】
（発泡粒子成形体の製造方法）
発泡粒子成形体の製造方法は、それ自体公知の型内成形方法により製造することができる。
例えば、従来の発泡粒子を型内成形する一対の成形型を用い、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型キャビティ内に充填し、型閉めして成形型キャビティ体積を５〜７０％減少するように圧縮し、ついで型内にスチーム等の熱媒体を供給して加熱し、発泡粒子を加熱融着させる減圧成形法による方法（例えば、特公昭４６−３８３５９号公報）、また、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子の２次発泡性を高めて２次発泡性を維持しつつ、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型キャビティ内に充填し型閉めし、ついで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１−２２９５１号公報）などにより成形することができる。又、圧縮気体により大気圧以上に加圧したキャビティ内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティ内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（例えば、特公平４−４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、二次発泡性の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下の一対の成形型のキャビティ内に充填した後、ついでスチーム等の加熱媒体を供給して加熱し、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（例えば、特公平６−４９７９５号公報）、または上記の方法を組み合わせた方法（例えば、特公平６−２２９１９号公報）などによっても成形することができる。
【００７１】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体（発泡粒子成形体）の見かけ密度は目的によって任意に設定できるが、軽量性、機械的物性の観点からは、１５〜２００ｋｇ／ｍ３の範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００ｋｇ／ｍ３、特に好ましくは３０〜８０ｋｇ／ｍ３である。
なお、発泡粒子成形体の見かけ密度は、該成形体から切り出した試験片の重量（ｋｇ）を該試験片の外形寸法から求められる体積（ｍ３）で除すことにより算出される。
【００７２】
また、本発明の熱可塑性樹脂発泡体（発泡粒子成形体）は、上面にボイドを有することが好ましい。発泡体の上面にボイドが存在することで、成形金型内でポリウレタンフォーム形成用原料を発泡体の上面に供給して発泡させた際に、該原料の発泡時の圧力によりポリウレタンフォームの一部がボイドに入り込み固化する。これにより、発泡体とポリウレタンフォームとの接着性をより高めることができる。
上記観点から、発泡体の上面に存在するボイドの数は、概ね３０個／１０ｃｍ２以上であることが好ましく、より好ましくは５０個／１０ｃｍ２以上である。また、上面に存在するボイドの数の上限は、発泡体の形状等にもよるが、概ね２００個／１０ｃｍ２であることが好ましく、より好ましくは１５０個／１０ｃｍ２である。
【００７３】
（車両用シート部材の製造方法）
本発明の車両用シート部材は、上面の少なくとも一部が、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子を含む発泡粒子群から構成される発泡粒子成形体からなると共に、前記発泡粒子成形体の上面に、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出した熱可塑性樹脂発泡体の上面にポリウレタンフォームが積層接着されてなる。ポリウレタンフォームは、前記発泡体の表面を完全に被覆する形態で積層されていても、前記発泡体の表面の一部が露出する形態で積層されていても、前記発泡体の一面に積層されていてもよい。
【００７４】
（ポリウレタンフォーム）
本発明の車両用シート部材は、前記芯材の上面にポリウレタンフォームを積層接着することにより得ることが出来る。即ち、液状のポリウレタンフォーム用原料を前記発泡体の上面で発泡、固化させることにより、前記発泡体の上面にポリウレタンフォームが積層接着された車両用シート部材となる。
例えば、ポリウレタンフォーム積層用の成形型内で、前記芯材の上面に液状のポリウレタンフォーム用原料を供給し、前記原料を成形型内にて発泡、固化させることで、ポリウレタンフォームを形成すると共に、芯材とポリウレタンフォームとが積層接着した車両用シート部材を得ることができる。
【００７５】
ポリウレタンフォームの製造に用いる液状のポリウレタンフォーム用原料は、公知の材料を適宜使用することができ、ポリウレタンと各種の発泡剤などを含むことができる。また、液状のポリウレタンフォーム用原料の量なども所望のポリウレタンフォームの密度にあわせて適宜設定することができる。
【００７６】
接着性の観点から、発泡粒子成形体と前記ポリウレタンフォームとの接着強度は０．０５Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましい。該接着強度は後述するＪＩＳ  Ｋ  ６８５０（１９９９）の方法に準じた剥離試験により測定することができる。なお、接着強度の測定は、接着性改質樹脂を表面に有する発泡粒子が露出した芯材の上面部分に対して行い、該上面部分から無作為に選択された５箇所以上における接着強度の算術平均値を芯材とポリウレタンフォームとの接着強度として採用するものとする。
【実施例１】
【００７７】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。但し、本発明は、これらの例によって何ら限定されるものではない。
【００７８】
なお、発泡粒子の物性や評価は、以下の方法により測定した。発泡粒子の見かけ密度、独立気泡率、平均気泡径については、明細書記載の方法により測定した。
【００７９】
「発泡粒子の高温ピークの吸熱量」
発泡粒子の高温ピークの吸熱量は、明細書記載の、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）の「一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に記載される方法にて測定を行い、求めた。測定装置としてティー・エイ・インスツルメント社製ＤＳＣＱ１０００を使用した。
【００８０】
（熱可塑性樹脂発泡体の物性測定及び評価方法）
得られた発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体（熱可塑性樹脂発泡体）の物性や評価は、以下の方法により測定した。
「発泡粒子成形体の見かけ密度」
発泡粒子成形体の見かけ密度（ｇ／Ｌ）は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間以上放置した発泡粒子成形体の外形寸法から見かけ体積を求めた。次いで該発泡粒子成形体の重量（ｇ）を精秤した。発泡粒子成形体の重量を見かけ体積にて除し、単位換算することにより求めた。
【００８１】
「発泡粒子成形体の融着率」
発泡粒子成形体の融着率は、発泡粒子成形体を破断した際の破断面に露出した発泡粒子のうち、材料破壊した発泡粒子の数の割合（融着率）に基づいて行った。具体的には、発泡粒子成形体を、カッターナイフで発泡粒子成形体の厚み方向に約１０ｍｍの切り込みを入れた後、切り込み部から発泡粒子成形体を破断させた。次に、破断面に存在する発泡粒子の個数（ｎ）と、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を測定し、（ｂ）と（ｎ）の比（ｂ／ｎ）を百分率で表して融着率（％）とした。
【００８２】
「発泡粒子成形体の曲げ弾性率」
曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２１−１（２００６）に記載の測定法に準拠して測定した。まず、発泡粒子成形体から、その両面のスキンをカットした厚み２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍの試験片を切り出した。作製した試験片を、室温２３℃、湿度５０％の恒温室内に２４時間以上放置した後、スキンをカットした面が支持具の上に当るように試験片を設置し、支点間距離１００ｍｍ、圧子の半径Ｒ１５．０ｍｍ、支持台の半径Ｒ２５．０ｍｍ、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、室温２３℃、湿度５０％の条件で、オートグラフＡＧＳ−１０ｋＮＸ（島津製作所製）試験機により曲げ弾性率を測定した。算出された値（５点以上）の平均値を発泡粒子成形体の曲げ弾性率として採用した。  
【００８３】
「発泡粒子成形体の上面に存在するボイドの数」
成形体の上面に存在するボイド数は、次のように測定した。
まず、得られた成形体の表面（２５０ｍｍ×２００ｍｍ側の表面） において、無作為に選んだ箇所（ただし、蒸気孔、充填装置、離型ピンその他金型構造による欠損のない連続した面）に１００ｍｍ×１０ｍｍの枠線を書いた。次に、その範囲中において、平面方向における幅が０．５ｍｍを超えるボイド（発泡粒子間の隙間）と、厚み方向における深さが０．５ｍｍを超えるボイドの数を数えた。この際、１つのボイドが上記２つの条件を同時に満たす場合には、１つのボイドとして数えた。計測したボイドから、１０ｃｍ２あたりのボイド数を算出し、これを発泡粒子成形体の上面に存在するボイドの数とした。
【００８４】
実施例１〜６
＜多層発泡粒子の製造＞
（多層樹脂粒子の製造）
内径６５ｍｍの芯層形成用押出機および内径３０ｍｍの被覆層（接着性改質樹脂）形成用押出機を併設し出口側で多数本の多層ストランド状の共押出が可能なダイを付設した押出機を用いた。尚、直径２ｍｍの穴が設けられた円径の共押出ダイを用いた。
【００８５】
芯層形成用押出機にポリオレフィン系樹脂（Ａ２）として表１に「ＰＰ１」として示すエチレン−プロピレンランダム共重合体〔エチレンコンテント：２．８％、融点：１４３℃、ＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇｆ）：５．１ｇ／１０ｍｉｎ〕を供給し、被覆層形成用押出機に表１に記載の混合樹脂を供給し、それぞれ溶融混練した。
尚、表１中の「ＰＰ２」はエチレン−プロピレンランダム共重合〔エチレンコンテント３．５重量％、融点：１２５℃、ＭＦＲ（２３０℃／２．１６ｋｇｆ）：７（ｇ／１０ｍｉｎ）〕であり、表１中の「ＰＬＡ」はネイチャーワークス社製の非晶性ポリ乳酸樹脂〔商品名：４０６０Ｄ、吸熱量０Ｊ／ｇ、ビカット軟化点：５８℃、Ｄ体含有量１１．８重量％、ＭＦＲ（１９０℃／２．１６ｋｇｆ）：４．４（ｇ／１０ｍｉｎ）〕に対して、末端封鎖剤としてラインケミー社製のビス（ジプロピルフェニル）カルボジイミド〔商品名：Ｓｔａｂａｘｏｌ  １−ＬＦ〕を１．５ｐｈｒ添加したものであり、表１中の「ＰＳ」と示した樹脂はＰＳジャパン株式会社製ポリスチレン系樹脂〔ＧＰＰＳ、グレード名：ＨＦ７７、ガラス転移温度：９７℃、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇｆ）：７．５（ｇ／１０ｍｉｎ）〕であり、混合樹脂は、「ＰＰ２」「ＰＬＡ」「ＰＳ」が表１に示す重量比で混合されたものである。なお、混合樹脂には、相溶化剤として、ＪＳＲ株式会社製のスチレン系エラストマー〔ＳＢＳ、商品名：ＴＲ２２５０、スチレン／ゴム＝５２／４８、ＭＦＲ（１９０℃／２．１６ｋｇｆ）：０．７（ｇ／１０ｍｉｎ）〕を、混合樹脂を構成する樹脂の合計量１００重量部（ただし、相容化剤の重量を含まない）に対して１１重量部添加した。
【００８６】
押出機内で溶融混練されたポリオレフィン系樹脂（Ａ２）と、混合樹脂とを、芯層／被覆層の重量比率が９５／５となるように共押出ダイに供給してダイ内で積層し、押出機先端に取り付けた口金の細孔から、芯層の外周面が被覆層により被覆された、断面円形状の積層体を押出し、押出された積層体を水冷した後、ペレタイザーで重量が１個当たり略１．５ｍｇとなるように切断し、乾燥して多層樹脂粒子を得た。
なお、芯層のポリオレフィン系樹脂には気泡調整剤としてホウ酸亜鉛をその含有量が１０００重量ｐｐｍとなるように供給した。
【００８７】
＜多層発泡粒子の製造＞
次いで、前記多層樹脂粒子を用いて多層発泡粒子を作製した。
まず、前記のようにして得られた多層樹脂粒子１ｋｇを分散媒としての水３Ｌと共に撹拌機を備えた５Ｌの密閉容器内に投入し、更に分散媒中に、多層樹脂粒子１００重量部に対して、分散剤としてカオリンを０．３重量部、界面活性剤（商品名：ネオゲンＳ−２０Ｆ、第一工業製薬社製、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）を有効成分量で０．００４重量部、発泡剤として表１に示す量の二酸化炭素をドライアイスの状態で添加した。
次いで、容器内を撹拌しながら表１に示す発泡温度より５℃低い温度まで昇温し、その温度で１５分間保持した。その後、各実施例の発泡温度まで昇温し、その温度で１５分間保持した。
その後、二酸化炭素により容器内に背圧を加えながら内容物を大気圧下に放出して表１に示す見かけ密度の多層発泡粒子を得た。
【００８８】
＜発泡粒子成形体の製造＞
得られた多層発泡粒子を用いて発泡粒子成形体を作製した。まず、前記多層発泡粒子を収容した圧力容器内に圧縮空気を圧入して、粒子内圧を０．１０ＭＰａ（Ｇ）（なお、（Ｇ）はゲージ圧を意味する。）付与した多層発泡粒子を得た。次に、該多層発泡粒子を、縦２００ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ５０ｍｍの平板成形用の一対の金型内に充填し、スチーム加熱による加圧成形により型内成形を行なって板状の発泡粒子成形体を得た。この際の加熱は、両面の金型のドレン弁を開放した状態でスチームを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、本加熱圧力より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で一方加熱を行い、さらに本加熱圧力より０．０２ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で逆方向から一方加熱を行った後、成形蒸気圧力０．２２ＭＰａ（Ｇ）で本加熱を行った。
加熱終了後、金型内を放圧し、成形体の発泡力による金型内の表面の圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）に低下するまで成形体を水冷した後、金型を開放し、成形体を金型から取り出した。得られた成形体を８０℃のオーブン内にて１２時間養生し、その後、成形体を徐冷することにより発泡粒子成形体を得た。得られた成形体の物性を表１に示した。
【００８９】
＜発泡粒子成形体とポリウレタンフォームとの積層体の作製＞
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０（１９９９）の「接着剤−剛性被着材の引張せん断接着強さ試験方法」に準じて、発泡粒子成形体とポリウレタンフォームとの積層体を作製した。
発泡粒子成形体からその成形体のスキンを残した状態で厚み５ｍｍの試験片を２枚切り出した。一方の試験片のスキン面にポリウレタンフォーム形成用原料液（ヘンケルジャパン製、「ロックタイト  グリーンフォーム」）を塗ると共に、得られるポリウレタンフォームの厚みが５ｍｍ、密度が６５ｋｇ／ｍ３となるように、もう一方の試験片をそのスキン面がポリウレタンフォーム形成用原料に触れるように設置し、固定した。次に、ポリウレタンフォーム形成用原料液を室温で４８時間、開放系で発泡、固化させた後、余分なポリウレタンフォームを除去して、接着面の寸法が２５ｍｍ×１２．５ｍｍの積層体を得た。なお、作製した積層体において、厚み５ｍｍの発泡粒子成形体が被接着材、厚み５ｍｍのポリウレタンフォームが接着剤に相当する。
【００９０】
【表１】
2019001334.tif 000002
【００９１】
「ポリウレタンフォームと発泡粒子成形体との接着性」
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０（１９９９）の方法に準じて剥離試験を行い、以下の基準で接着性を評価した。また、ポリウレタンフォームと発泡粒子成形体との接着強度を測定した。
Ａ：発泡粒子成形体またはポリウレタンフォームが材料破壊してポリウレタンフォームと発泡粒子成形体とが剥離したもの
Ｘ：発泡粒子成形体とウレタンフォームとの界面で剥離が生じたもの
【００９２】
比較例１、２
被覆層を形成せず、芯層のみの樹脂粒子を作製したこと以外は、実施例１と同様にして、樹脂粒子、発泡粒子、発泡粒子成形体を得た。また、得られた発泡粒子成形体を用い、実施例１と同様にして、発泡粒子成形体とポリウレタンフォームとの積層体を得た。これらの物性を表１に示す。