(57)【要約】【課題】耐酸性の向上が図られた可能な表示パネル及び連成表示パネルを、簡易な工程によって製造可能とする。【解決手段】液晶パネル（表示パネル）１０は、アレイ基板（第１基板）３０と、ＣＦ基板（第２基板）２０と、液晶層４０と、樹脂を主成分とする第１シール材からなりアレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせて両基板の間に液晶層４０を封止する第１シール部５０と、樹脂を主成分とし第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材からなり第１シール部５０よりも外周側に配される第２シール部６０と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、
前記第１基板との間に液晶層を挟んで対向配置された第２基板と、
樹脂を主成分とする第１シール材からなり、前記液晶層を取り囲むように配され、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて両基板の間に前記液晶層を封止する第１シール部と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材からなり、前記両基板の間において前記第１シール部よりも外周側に配された第２シール部と、を備える表示パネル。
【請求項２】
前記第１シール材及び前記第２シール材は、同種の外部刺激によって硬化する樹脂を主成分とする請求項１に記載の表示パネル。
【請求項３】
前記第２シール部は、前記両基板の間を閉塞し、平面に視て前記第１シール部を全周に亘って取り囲み全体として無端環状をなすように延在している請求項１又は請求項２に記載の表示パネル。
【請求項４】
表示パネルが複数連なってなる連成表示パネルであって、
前記表示パネルは、
第１基板と、
前記第１基板との間に液晶層を挟んで対向配置された第２基板と、
樹脂を主成分とする第１シール材からなり、前記液晶層を取り囲むように配され、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて両基板の間に前記液晶層を封止する第１シール部と、を備えており、
前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板との間に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材からなる第３シール部が、平面に視て複数の前記表示パネルを取り囲むように配されている連成表示パネル。
【請求項５】
請求項１から請求項３の何れか一項に記載の表示パネルが複数連なってなる連成表示パネルであって、
前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板との間に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材からなる第３シール部が、平面に視て複数の前記表示パネルを取り囲むように配されている連成表示パネル。
【請求項６】
樹脂を主成分とする第１シール材を、第１基板上に平面に視て無端環状に付与する第１シール材付与工程と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材を、前記第１シール材の外周側に位置するように前記第１基板上に付与する第２シール材付与工程と、
前記第１シール材及び前記第２シール材が付与された前記第１基板上に第２基板を対向配置した状態で、前記第１シール材及び前記第２シール材を硬化させて第１シール部及び第２シール部を形成し、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール部形成工程と、を含む表示パネルの製造方法。
【請求項７】
樹脂を主成分とする第１シール材を、第１マザー基板上に平面に視て無端環状に複数付与する第１シール材付与工程と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材を、複数の前記第１シール材を取り囲むように付与する第３シール材付与工程と、
前記第１シール材及び前記第３シール材が付与された前記第１マザー基板上に第２マザー基板を対向配置した状態で、前記第１シール材及び前記第３シール材を硬化させて第１シール部及び第３シール部を形成し、前記第１マザー基板及び前記第２マザー基板を貼り合わせて、複数の表示パネルが連なってなる連成表示パネルを製造するシール部形成工程と、
前記シール部形成工程の後に、前記連成表示パネルを分割して、複数の前記表示パネルを単離する表示パネル単離工程と、を含む表示パネルの製造方法。
【請求項８】
樹脂を主成分とする第１シール材を、第１マザー基板上に平面に視て無端環状に複数付与する第１シール材付与工程と、
前記第１シール材が付与された前記第１マザー基板上に第２マザー基板を対向配置した状態で、前記第１シール材を硬化させて第１シール部を形成し、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを貼り合わせて、複数の表示パネルが連なってなる連成表示パネルを製造する第１シール部形成工程と、
前記第１シール部形成工程の後に、前記連成表示パネルを分割して、複数の前記表示パネルを形成する表示パネル単離工程と、
前記表示パネル単離工程の後に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材を前記表示パネルの外周端面から注入する第２シール材付与工程と、
前記第２シール材を硬化させて、前記第１シール部の外周側に第２シール部を形成させる第２シール部形成工程と、含む表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本技術は、表示パネル、連成表示パネル、及び表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表示パネルの一例として、液晶層を挟んで対向配置されたアクティブマトリクス基板と対向基板とが、樹脂等のシール材からなるシール部を介して貼り合わされた構造の液晶パネルが知られている。このような表示パネルでは、液晶層がシール部によって両基板間に封止されるのであるが、表示パネルを非通電状態で長期間保管した場合、表示パネルの外周からシール部内に酸素が侵入してシール材と反応し、生成した不純物イオンが液晶層内に拡散して、表示パネルの周縁部にシミができる不具合が発生している。
そこで、例えば下記特許文献１には、予め形成した薄膜デバイス層を接着層によってプラスチック基板上に貼り付けて表示基板を形成する際、接着層に脱酸素剤を混入させることで、耐酸性を向上させた基板が開示されている。
また、例えば下記特許文献２には、シール材の外周面をバリア層で覆うことで、水分の侵入を抑制した電子デバイスが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２０２０９４号公報
【特許文献２】特開２０１７−１２９７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の表示基板は、プラスチック基板を透過して表示パネルの板面から侵入する水や酸素を低減することを目的としており、表示パネルの側面からシール部に侵入した酸素によって生成する不純物イオンに起因する不具合を軽減できるものではない。
特許文献２に記載の電子デバイスでは、酸化ハフニウムや酸化タンタル等の原子層堆積膜からなるバリア層で表示パネルの側端面等が覆われている。この原子層堆積膜は、水分の侵入抑制を目的として形成されるものであるが、仮に表示パネル側面からの酸素の侵入も抑制できるとしても、その形成には、特殊な原料や加工装置を要し、従来の表示パネルの製造工程と比較して格段に複雑な工程の追加が必要とされるなど、汎用性のある技術とは言い難かった。
【０００５】
本技術は上記事情に基づいて完成されたものであって、製造工程を複雑化させることなく、表示パネル側面のシール部への酸素の侵入が抑制された表示パネル及び連成表示パネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本技術の表示パネルは、
第１基板と、
前記第１基板との間に液晶層を挟んで対向配置された第２基板と、
樹脂を主成分とする第１シール材からなり、前記液晶層を取り囲むように配され、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて両基板の間に前記液晶層を封止する第１シール部と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材からなり、前記両基板の間において前記第１シール部よりも外周側に配された第２シール部と、を備える。
【０００７】
上記構成によれば、第１シール部よりも外周側に第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール部が配されることにより、第１シール部に到達する酸素が減少し、第１シール部への酸素の侵入が抑制される。そして、第２シール部に侵入した酸素によって不純物イオンが発生した場合であっても、第２シール部と液晶層との間に第１シール部が介在することにより、不純物イオンの液晶層への拡散が抑制される。この結果、シール部に侵入した酸素に起因するシミの発生を抑え、表示パネルを非通電状態で長期間保管した場合の不良品の発生を減少させることができる。ここで、第２シール材は、第１シール材と同じく樹脂を主成分とするため、第１シール部を形成するのと同様の工程で、第２シール部を容易に形成できる。第２シール材は、例えば酸素を吸着する脱酸素剤の添加により、高い酸素吸着性を有するものとすることができる。脱酸素剤を用いる場合、第１シール部の脱酸素剤の含有濃度は第２シール部よりも低いことが好ましく、第１シール部には脱酸素剤が含まれないことがより好ましい。このようにすれば、脱酸素剤を含有する第２シール部は液晶層と接触せず、液晶層に接する第１シール部は脱酸素剤を含有しない（もしくは脱酸素剤の含有量が低い）ため、脱酸素剤の移行等による液晶層の汚染を懸念することなく、脱酸素剤を選定できる。
なお、上記において、第１シール部と第２シール部とは互いに独立して設けられている必要はなく、第１シール部と第２シール部とが一体的なシール部として形成されていてもよい。このような場合、シール部の外周側（第２シール部に相当する）の方が、内周側（液晶層側、第１シール部に相当する）よりも高い酸素吸着性を有するように構成する。脱酸素剤を用いる場合、シール部の内周側では脱酸素剤の含有濃度が低いことが好ましく、少なくとも液晶層に接する部分には脱酸素剤が含まれていないことがより好ましい。
【０００８】
また、本技術の連成表示パネルは、
表示パネルが複数連なってなる連成表示パネルであって、
前記表示パネルは、
第１基板と、
前記第１基板との間に液晶層を挟んで対向配置された第２基板と、
樹脂を主成分とし、前記液晶層を取り囲むように配され、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせて両基板の間に前記液晶層を封止する第１シール部と、を備えており、
前記第１基板が複数連なってなる第１マザー基板と、前記第２基板が複数連なってなる第２マザー基板との間に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材からなる第３シール部が、平面に視て複数の前記表示パネルを取り囲むように配されている。
【０００９】
上記構成によれば、第３シール部が配されていることにより、第１シール部への酸素の侵入が抑制される。第３シール部は、連成表示パネルにおいて複数の表示パネルを一括して取り囲むように形成されるため、一の構造によって、複数の表示パネルについて、第１シール部への酸素侵入抑制効果を得ることができる。例えば、連成表示パネルを構成する第１マザー基板と第２マザー基板の外周縁に沿って酸素吸着性の高い第３シール部を配設すれば、この連成表示パネル内に形成される全ての表示パネルの第１シール部への酸素の侵入が抑制される。よって、個々の表示パネルに第２シール部を配設する場合と比較して構成及び工程の簡素化を図ることができ、表示パネルを単離する前の連成表示パネルの状態で長期保管する際等に有用である。なお、第３シール材は、酸素を吸着する脱酸素剤を添加して構成することができ、第１シール材と同種の外部刺激によって硬化する樹脂を主成分とすることが好ましい。また、第３シール部は、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板との間を閉塞し、平面に視て複数の前記第１シール部を全周に亘って取り囲み全体として無端環状をなすように延在していることが好ましい。
【００１０】
また、本技術の表示パネルの製造方法は、
樹脂を主成分とする第１シール材を、第１基板上に平面に視て無端環状に付与する第１シール材付与工程と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材を、前記第１シール材の外周側に位置するように前記第１基板上に付与する第２シール材付与工程と、
前記第１シール材及び前記第２シール材が付与された前記第１基板上に第２基板を対向配置した状態で、前記第１シール材及び前記第２シール材を硬化させて第１シール部及び第２シール部を形成し、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせるシール部形成工程と、を含む。
【００１１】
上記構成によれば、簡易な工程によって、請求項１に記載の表示パネルを製造できる。上記において、第１シール材付与工程と第２シール材付与工程の前後は問わない。すなわち、第２シール材付与工程の後に、第２シール材の内周側に第１シール材を付与してもよい。或いは、第１シール材と第２シール材とを同時に付与してもよい。また、上記のシール部形成工程において、第１シール材の硬化と第２シール材の硬化は、同時に行ってもよいし、どちらか一方を先に行ってもよい。第１シール材と第２シール材の主成分を、同じ外部刺激（例えば特定波長のＵＶ照射等）によって硬化する樹脂とすれば、一の外部刺激を付与するだけで同時に両シール材を硬化させて第１シール部及び第２シール部を形成することができ、好ましい。このようにすれば、従来の構成の表示パネルの製造方法と比較して、第２シール材付与工程を追加するだけで、請求項１に記載の表示パネルを製造可能となる。さらに、両シール材の主成分を同じ樹脂とすれば、材料調達や作業管理が容易となり、より好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本技術によれば、耐酸素性が向上された表示パネル及び連成表示パネルを簡易な工程によって製造し、不良品の発生を抑制しながら非通電状態で長期間保管することが可能となって、生産管理が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態１に係る液晶パネルの平面構成の概略を示す模式図
【図２】図１のＡ−Ａ断面構成の概略を示す模式図
【図３】連成液晶パネル１００の平面構成の概略を示す模式図（マザーＣＦ基板の図示は省略している）
【図４】実施形態２に係る連成液晶パネルの平面構成の概略を示す模式図
【図５】実施形態３に係る液晶パネルの平面構成の概略を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
＜実施形態１＞
実施形態１を、図１から図３によって説明する。
本実施形態では、液晶表示装置に備わる液晶パネル（表示パネル）１０について例示する。なお、以下では、図１における上側を上（下側を下）、左側を左（右側を右）、図２における上側を表（下側を裏）とし、複数の同一部材については、一の部材に符号を付し、他の部材については符号を省略することがある。
【００１５】
図１に示すように、本実施形態１に係る液晶パネル１０は、全体として縦長な方形状（矩形状）をなす。図示は省略しているが、その板面の中央部が、画像を表示可能な表示領域（アクティブエリア）とされ、表示領域を取り囲む形で平面に視て略方形枠状（額縁状）をなす外周部が、非表示領域（ノンアクティブエリア）とされる。
【００１６】
液晶パネル１０は、一対の基板２０，３０を備える。基板２０，３０のうち、表側がＣＦ基板（カラーフィルタ基板、対向基板。第２基板の一例）２０とされ、裏側がアレイ基板（ＴＦＴ基板、アクティブマトリクス基板。第１基板の一例）３０とされる。両基板２０，３０の左右方向の長さ寸法は同等とされる一方、上下方向の長さ寸法はＣＦ基板２０の方がアレイ基板３０よりも小さく設定されている。基板２０，３０は、上側短辺を揃えた状態で対向配置されており、液晶パネル１０の下側の短辺付近の領域は、ＣＦ基板２０が重畳されていない基板非重畳領域ＮＯＡとされ、それ以外の領域は、基板重畳領域ＯＡとされる。なお、ＣＦ基板２０は、その板面の全域が基板重畳領域ＯＡとされる。既述した表示領域は、基板重畳領域ＯＡ内に形成されており、基板重畳領域ＯＡの外周縁部と基板非重畳領域ＮＯＡの全域が、非表示領域である。基板非重畳領域ＮＯＡには、液晶パネル１０を駆動するための駆動部品や、駆動のための電気信号を伝送するための伝送部品が実装される。
【００１７】
図２に示すように、液晶パネル１０は、上記した一対の基板２０，３０のほか、両基板２０，３０間に挟持された液晶層４０と、両基板２０，３０間に介在して貼り合わせ、両基板２０，３０の間に液晶層４０をシール（封止）する第１シール部５０と、第１シール部５０の外周側に配された第２シール部６０と、を備えている。また、両基板２０，３０の外面側には、それぞれ図示しない偏光板が貼り付けられている。なお、図２は、液晶パネル１０の断面構成の概略を模式的に示したものであり、一部の構成を省略するとともに、図示されている構造の一部を簡略化して示している。
【００１８】
ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０は、いずれもガラス製のガラス基板の内面側に各種の膜が積層形成されてなる。
基板重畳領域ＯＡにおけるＣＦ基板２０の内面側（液晶層４０側、アレイ基板３０との対向面側）には、例えばＲ（赤色），Ｇ（緑色），Ｂ（青色）の三色の着色膜が所定の順で繰り返し並んで配されたカラーフィルタや、混色や光漏れを防ぐために各カラーフィルタ間や表示領域の周縁部に配された遮光膜（ブラックマトリクス：ＢＭ）、オーバーコート膜、アレイ基板３０との間に所定の間隔を保持するためのフォトスペーサ等が積層形成される。
【００１９】
基板重畳領域ＯＡにおけるアレイ基板３０の内面側（液晶層４０側、ＣＦ基板２０との対向面側）には、スイッチング素子であるＴＦＴ（Thin Film Transistor：表示素子）及び画素電極が、多数個マトリクス状（行列状）に並んで設けられるとともに、これらの周りには、格子状をなす図示しないゲート配線（走査線）及びソース配線（データ線、信号線）が配設されている。ゲート配線とソース配線は、ＴＦＴに設けられたゲート電極とソース電極にそれぞれ接続され、画素電極は、ＴＦＴのドレイン電極に接続されている。ＴＦＴがゲート配線及びソース配線に供給される各種信号に基づいて駆動されると、その駆動に伴って画素電極への電位の供給が制御される。また、画素電極と重畳するように共通電極が設けられており、これらの電極間に電位差が生じると、液晶層４０には、アレイ基板３０の板面に対する法線方向の成分を含むフリンジ電界（斜め電界）が印加されるようになっている。これらの構造は、ガラス基板上に、各種金属膜や絶縁膜、半導体膜、透明電極膜等を、フォトリソグラフィ法等により所定のパターンに順次積層することで形成されている。
基板非重畳領域ＮＯＡにおけるアレイ基板３０の表面側（内面から連なる板面側）には、ここに実装される各種電子部品を接続するための端子が形成される。これらの端子と、既述した基板重畳領域ＯＡ内の各構造との間には接続配線が配策形成されており、端子形成部分を除く基板非重畳領域ＮＯＡの表面は、絶縁層で被覆されている。
【００２０】
なお、基板重畳領域ＯＡにおけるＣＦ基板２０及びアレイ基板３０の最も内表面側には、液晶層４０を両側から狭持するように、配向膜がそれぞれ形成されている。両配向膜は、液晶層中に含まれる液晶分子を一定の方向に配向させる機能を備える。配向膜は、例えばポリイミドからなり、特定の波長領域の光（例えば紫外線など）が照射されることで、その光の照射方向に沿って液晶分子を配向させることが可能な光配向膜として形成される。
【００２１】
両基板２０，３０の間には、液晶層４０が狭持されている。液晶層４０は、液晶性を示し電界印加に伴って光学特性が変化する液晶分子を含み、表示領域の全域を覆うとともに、非表示領域の内周縁側に若干拡張された状態で配設される。液晶層４０中の液晶分子は、既述した配向膜によって一定の方向に配向した状態で保持される。既述したようにＴＦＴの駆動によってフリンジ電界が印加されると、液晶分子の配向状態が変化し、これに伴って液晶パネル１０を透過する光の状態が変わって、表示領域に画像が表示されるようになっている。
【００２２】
両基板２０，３０の間にはまた、液晶層４０を封止する第１シール部５０が介設されている。第１シール部５０は、樹脂を主成分とする第１シール材からなる。第１シール材の主成分となる樹脂は、外部刺激によって硬化する樹脂、例えば光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂とすることができる。これらの中でも、作業管理等の観点から、光硬化性樹脂、特にＵＶ硬化性樹脂の使用が好ましい。例えばエポキシ系樹脂やフェノール系樹脂を用いることができる。なお、本実施形態１に係る第１シール材は、第２シール材に関して後述する脱酸素剤は含まないものとする。
図１に示すように、第１シール部５０は、液晶層４０を取り囲み、平面に視て（両基板２０，３０の板面に対する法線方向から視て）、基板重畳領域ＯＡの外周端部において同外周端に沿って全周に亘って延在し、全体として略方形の枠状（無端環状）をなすように形成される。図２に示すように、第１シール部５０は、ＣＦ基板２０とアレイ基板３０との間に介在し、液晶層４０の厚さ分のセルギャップを維持した状態で両基板２０，３０を貼り合わせて、両基板２０，３０の間に液晶層４０を封止（シール）する。
なお、第１シール部５０は、後述するように、液晶パネル１０の製造工程において、それぞれ別途に製造されたＣＦ基板２０及びアレイ基板３０（或いは、マザーＣＦ基板及びマザーアレイ基板１３０）を貼り合わせる際に設けられるので、両基板２０，３０の基板重畳領域ＯＡの外周端部において、各基板の内面側に形成された積層構造の最内面に接し最上層に位置することになる。なお、液晶パネル１０の全面に亘ってセルギャップを均一に維持するために、基板重畳領域ＯＡ中央部の表示領域内において、両基板２０，３０間にフォトスペーサが介設されていてもよい。
【００２３】
さて、本実施形態１に係る液晶パネル１０では、両基板２０，３０の間にさらに、第１シール部を外周側から取り囲む第２シール部６０が設けられている。第２シール部６０は、樹脂を主成分とする第２シール材からなる。第２シール材の主成分となる樹脂は、第１シール材の主成分となる樹脂と同じく、外部刺激によって硬化する樹脂、例えば光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂とすることができ、例えばエポキシ系樹脂やフェノール系樹脂を用いることができる。第２シール材の主成分とする樹脂に、第１シール材の主成分とする樹脂とは異なる樹脂を用いてもよいが、本実施形態１では、第１シール材及び第２シール材の主成分として、同じＵＶ硬化性エポキシ樹脂を用いた場合について例示する。第２シール材は、第１シール材とは異なり、主成分とする樹脂中に酸素を吸着する脱酸素剤６１を含有しており、これにより、第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有している。脱酸素剤６１としては、金属系、有機系を問わず、酸素と容易に結合してこれを吸着する周知の物質を用いることができる。具体的には、酸素欠陥を含む酸化チタン、酸化セリウムや鉄等の活性金属粉を主剤とする脱酸素剤、アスコルビン酸を主剤とする脱酸素剤、グリセリンやグリコールを主剤とする脱酸素剤、糖アルコールを主剤とする脱酸素剤等が挙げられる。脱酸素剤６１は、例えば粒子径が０．１μｍ〜５．０μｍの範囲にあるものが好ましい。脱酸素剤６１の粒子径がこの範囲外であると、十分な効果が得られる量の脱酸素剤６１を主成分とする樹脂に配合して付与する際、成形加工性や接着性等が低下する虞がある。また、脱酸素剤６１は、比重が１．０ｇ／ｃｍ３〜８．０ｇ／ｃｍ３の範囲にあるものが好ましい。比重がこの範囲外であると、主成分として一般的なエポキシ系樹脂やフェノール系樹脂を用いた場合、これらの中に良好に分散配合させることが困難になる虞がある。脱酸素剤６１として例えば鉄系脱酸素剤を使用した場合、脱酸素剤６１の配合量は、例えば第２シール材の全量に対して４．０重量％以上１５．０重量％以下の範囲とすることができる。このような範囲であれば、十分な酸素吸着効果を得ながら、第２シール部６０を欠陥なく良好に形成できる。
【００２４】
続いて、以上のような構成の液晶パネル１０の製造方法の一例について、説明する。
液晶パネル１０は、第１シール材付与工程と、第２シール材付与工程と、シール部形成工程と、を含む製造方法によって製造できる。各工程について、以下に説明する。なお、以下では、上記製造方法の一例として、まず液晶パネル１０が複数連なってなる連成液晶パネル（連成表示パネルの一例）１００を作製し、続いて連成液晶パネル１００を分割する液晶パネル単離工程（表示パネル単離工程の一例）を経て、液晶パネル１０を得る製造方法について説明する。このような方法では、アレイ基板３０が複数連なってなるマザーアレイ基板（第１マザー基板の一例）１３０と、ＣＦ基板２０が複数連なってなるマザーＣＦ基板（第２マザー基板の一例）と、を使用する。なお、図３では、説明の便宜上、表側に配されたマザーＣＦ基板の図示を省略して、連成液晶パネル１００の平面構成を模式的に表している。
【００２５】
連成液晶パネル１００の作製にあたっては、予め、透明基板上の所定の複数箇所に、既述した種々の膜からなる積層構造をパターン形成し、マザーアレイ基板１３０及びマザーＣＦ基板を作成する。なお、マザーアレイ基板１３０及びマザーＣＦ基板には、個々の液晶パネル１０における基板重畳領域ＯＡと基板非重畳領域ＮＯＡ等を規定するためのアラインメントラインＡＬや、各液晶パネル１０を単離するためのカッティングラインＣＬを付しておくとよい。
【００２６】
まず、マザーアレイ基板１３０上に、カッティングラインＣＬ及びアラインメントラインＡＬによって区画される各アレイ基板３０の基板重畳領域ＯＡの外周端の若干内側に、全周に亘って延在するように、第１シール材を付与する（第１シール材付与工程）。
本実施形態１に係る第１シール材は、第１シール部５０について既述したように、ＵＶ硬化性エポキシ樹脂を主成分とし、開始剤や硬化剤、粘度調整剤等を適宜配合して調製される。第１シール材の付与方法は特に限定されるものではなく、インクジェット装置やディスペンサ等を用いて塗布する等、任意の方法によって付与できる。第１シール材の配設幅は、例えば１５０μｍ〜１０００μｍとされる。このような範囲であれば、液晶パネル１０の狭額縁化を図りながら、液晶層４０を封止するとともに、十分な接着強度をもってアレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせることができる。これにより、第１シール材は、個々の液晶パネル１０について全体として略方形の無端環状（枠状）をなすように、複数付与される。
【００２７】
続いて、マザーアレイ基板１３０上に付与された複数の無端環状の第１シール材のそれぞれを外周側から取り巻くように、第２シール材を付与する（第２シール材付与工程）。
本実施形態１に係る第２シール材は、第２シール部６０について既述したように、第１シール材と同じく光硬化性樹脂を主成分とし、既述した脱酸素剤６１のほか、開始剤や硬化剤、粘度調製剤等を適宜配合して調製される。脱酸素剤６１を含む各種配合物は、加熱攪拌等の任意の方法で、主成分となるＵＶ硬化性エポキシ樹脂中に混合される。第２シール材の付与方法は特に限定されるものではなく、インクジェット装置やディスペンサ等を用いて塗布する等、任意の方法によって付与できるが、製造設備や工程管理の簡素化を図る観点から、第１シール材と同様の方法で付与することが好ましい。さらに、例えば併設したノズルから同時に第１シール材と第２シール材を吐出させて描画する等、両シール材を同時に付与すれば、製造工程を一層簡略化でき好ましい。第２シール材の配設幅は、例えば１５０μｍ〜１０００μｍとすることができる。このような範囲であれば、液晶パネル１０の狭額縁化を図りながら、第１シール材の外周を隙間なく取り囲んで第１シール部５０への酸素の侵入を効果的に抑制できるように、第２シール部６０を形成できる。これにより、無端環状に付与された複数の第１シール材の外周側に、各第１シール材を取り囲むように第２シール材が付与される。本実施形態１では、第２シール材は、その内周が第１シール材の外周に接するように付与している。第１シール材の硬化前に、これに接するように第２シール材を付与することにより、第１シール材と第２シール材とが界面において混ざり合って一体的な構造を形成することがあるが、構わない。狭額縁化の観点からは、第１シール材と第２シール材とは近接して付与されることが好ましいが、これに限定されるものではなく、第１シール材と第２シール材との間に隙間があってもよい。隙間がある場合には、第１シール部５０と第２シール部６０とが互いに独立した構造物として形成される結果、第２シール部６０から第１シール部５０への脱酸素剤や不純物イオンの移動が抑制され、ひいては液晶層４０へのこれらの拡散も効果的に抑制される。
本実施形態１に係る第２シール材は、第１シール材を全周に亘って取り囲むように形成する。図３では、各液晶パネル１０に係る第２シール材は、互いに独立するように表されているが、これに限定されるものではない。例えば、一の液晶パネル１０の第１シール材の外周側から、カッティングラインＣＬ，ＣＬを跨いで隣接する他の液晶パネル１０の第１シール材の外周側に亘るように、第２シール材を付与してもよい。このようにすれば、マザーアレイ基板１３０上において、連成された個々の液晶パネル１０の第１シール材を取り囲む第２シール材が互いに連なり、後述するようにカッティングラインＣＬに沿って各液晶パネル１０を単離した場合、当該パネルの外周端面に至るまで第２シール部６０が埋設された液晶パネル１０が得られる。
【００２８】
続いて、第１シール材の内周側に、液晶層４０を構成する液晶材料を付与する。液晶材料としては、特に制約なく既知の材料を用いることができ、付与方法も、特に制約なくインクジェット装置やディスペンサ等を用いた任意の方法によることができる。
【００２９】
続いて、第１シール材及び第２シール材が複数箇所に付与されたマザーアレイ基板１３０上に、マザーＣＦ基板を対向配置し、第１シール材及び第２シール材を硬化させて第１シール部５０及び第２シール部６０を形成する（シール部形成工程）。
詳しくは、マザーアレイ基板１３０に付されたアラインメントラインＡＬ等を参照しながらマザーＣＦ基板を重ね、第１シール材及び第２シール材に密着させた状態で、両シール材を硬化させる。本実施形態１では、両シール材の主成分として同じＵＶ硬化性エポキシ樹脂を使用しているため、これを硬化させるのに有効な波長の光、例えば所定波長のＵＶを所定時間照射することにより、第１シール材及び第２シール材を同時に硬化させて第１シール部５０及び第２シール部６０を形成し、マザーアレイ基板１３０とマザーＣＦ基板とを貼り合わせることができる。
【００３０】
以上のようにして、液晶パネル１０が上下左右に並んだ状態で連成された連成液晶パネル１００が作製される。
連成液晶パネル１００は、マザーアレイ基板１３０と、マザーＣＦ基板と、両マザー基板を貼り合わせて複数箇所に配された液晶層４０をそれぞれ封止する第１シール部５０と、複数の第１シール部５０をそれぞれ取り囲むように配された第２シール部６０と、を備えてなる。本実施形態１では、第１シール部５０及び第２シール部６０は、何れもＵＶ硬化性エポキシ樹脂を主成分とし、第２シール部６０のみに酸素を吸着する脱酸素剤６１が含まれている。第２シール部６０は、平面視では第１シール部５０を全周に亘って取り囲み、断面視では両マザー基板に密着して隙間を閉塞するように形成されている。
【００３１】
続いて、連成液晶パネル１００を上下左右のカッティングラインＣＬに沿って切断して分割し、連成液晶パネル１００から各液晶パネル１０が単離される（液晶パネル単離工程）。
以上のようにして、本実施形態１に係る液晶パネル１０が製造される。
【００３２】
ここで、本実施形態１に係る液晶パネル１０において、第２シール部６０を配したことによる作用効果を検証するため、下記ｉ〜ｉｖの条件で、酸素が第２シール部６０内で飽和して第１シール部５０に到達するまでの期間を試算した。
ｉ）  第２シール部６０の配設態様は、幅０．５ｍｍ×厚み０．００４ｍｍ×長さ１ｍｍとする。
ｉｉ）  第２シール材の比重は、１．２ｍｇ／ｍｍ３とする。
ｉｉｉ）  第２シール材の酸素透過性（厚さ１ｍｍ時）は、１０ｍｌ／ｍ２／２４ｈｒ・１ａｔｍとする。
ｉｖ）  第２シール材は、脱酸素剤６１として、脱酸素能力が３０ｍｌ／ｇ＝３０ｍｍ３／ｍｇである脱酸素剤６１を１０重量％含有しているものとする。
【００３３】
上記ｉより、各第２シール部６０の配設体積αは、下記の通り。
α＝０．５ｍｍ×０．００４ｍｍ×１ｍｍ
＝０．００２ｍｍ３
上記α及びｉｉより、各第２シール部６０に配設した樹脂の重量βは、下記の通り。
β＝０．００２ｍｍ３×１．２ｍｇ／ｍｍ３
＝０．００２４ｍｇ
上記α及びｉｉｉより、第２シール部６０の酸素透過性γは、下記の通り。
γ＝０．００２ｍｍ３×１０ｍｌ／ｍ２／２４ｈｒ・１ａｔｍ／１ｍｍ
＝０．０２ｍｍ３・ｍｌ・１ａｔｍ÷（１，０００，０００ｍｍ２×２４ｈｒ×１ｍｍ）
＝０．０００００００２ｍｌ・１ａｔｍ÷（２４ｈｒ）
＝０．００００２ｍｍ３／２４ｈｒ・１ａｔｍ
上記β及びｖｉより、第２シール部６０中の脱酸素剤６１による酸素吸着量σは、下記の通り。
σ＝０．００２４ｍｇ×１０重量％×３０ｍｍ３／ｍｇ
＝０．０００２４ｍｇ×３０ｍｍ３／ｍｇ
＝０．００７２ｍｍ３
上記γ及びσより、第２シール部６０内の脱酸素剤６１が飽和する期間Ｄは、下記の通り。
Ｄ＝０．００７２ｍｍ３÷０．００００２ｍｍ３／２４ｈｒ・１ａｔｍ
＝３６０×２４ｈｒ・１ａｔｍ
【００３４】
以上のように、上記ｉ〜ｉｖを前提とする試算によれば、１ａｔｍの大気圧下では３６０日に亘って第２シール部６０の酸素吸着性が維持される。不純物イオンに起因する表示不良（シミ）は、液晶パネル１０を単離した後、通常、６０日〜９０日を経て発生が認められ始めるが、本実施形態に係る液晶パネル１０では、第２シール部６０の配設によって第１シール部５０への酸素の到達が抑制されるため、表示不良の発生時期を大幅に遅らせることができる。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態１に係る液晶パネル１０は、
アレイ基板（第１基板）３０と、
アレイ基板３０との間に液晶層４０を挟んで対向配置されたＣＦ基板（第２基板）と、
樹脂を主成分とする第１シール材からなり、液晶層４０を取り囲むように配され、アレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせて両基板２０，３０の間に液晶層４０を封止する第１シール部５０と、
樹脂を主成分とし第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材からなり、両基板２０，３０の間において第１シール部５０よりも外周側に配された第２シール部６０と、を備える。
【００３６】
上記本実施形態１の構成によれば、第１シール部５０よりも外周側に、第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材からなる第２シール部６０が配されることにより、第１シール部５０に到達する酸素が減少し、第１シール部５０への酸素の侵入が抑制される。また、第２シール部６０に侵入した酸素によって不純物イオンが発生した場合であっても、第２シール部６０と液晶層４０との間に第１シール部５０が介在することにより、不純物イオンの液晶層４０への拡散が抑制される。この結果、シール部に浸入する酸素に起因するシミの発生を抑え、液晶パネル１０を非通電状態で長期間保管した場合の不良品の発生を減少させることができる。ここで、第２シール材は、第１シール材と同じく樹脂を主成分とするため、第１シール部５０を形成するのと同様の工程で、第２シール部６０を容易に形成できる。第２シール材は、例えば酸素を吸着する脱酸素剤６１の添加により、高い酸素吸着性を有するものとすることができる。脱酸素剤６１を用いる場合、第１シール部５０の脱酸素剤の含有濃度は第２シール部６０よりも低いことが好ましく、本実施形態１のように、第１シール部５０には脱酸素剤６１が含まれないことがより好ましい。本実施形態１の構成によれば、脱酸素剤６１を含有する第２シール部６０は液晶層４０と接触せず、液晶層４０に接する第１シール部５０は脱酸素剤を含有しない。よって脱酸素剤６１の移行等による液晶層４０の汚染を懸念することなく、脱酸素剤６１を選定できる。
なお、上記において、第１シール部５０と第２シール部６０は互いに独立して設けられている必要はなく、第１シール部５０と第２シール部６０が一体的なシール部として形成されていてもよい。このような場合、シール部の外周側（第２シール部６０に相当する）の方が、内周側（液晶層４０側、第１シール部５０に相当する）よりも高い酸素吸着性を有するように構成する。脱酸素剤６１を用いる場合、シール部の内周側では脱酸素剤６１の含有濃度が低いことが好ましく、少なくとも液晶層４０に接する部分には脱酸素剤６１が含まれていないことがより好ましい。
【００３７】
本実施形態１に係る液晶パネル１０において、
第１シール材及び前記第２シール材は、同種の外部刺激によって硬化する樹脂を主成分とする。
【００３８】
上記において、「同種の外部刺激」とは、熱や光等、同じ種類の外部刺激をいい、硬化温度や有効波長、必要な加熱時間や暴露時間等が異なるものを含む。本実施形態１では、両シール材は、何れも光の照射によって硬化する樹脂を主成分としている。
上記本実施形態１の構成によれば、光の照射（一の種の外部刺激付与）によって第１シール材と第２シール材を硬化させて第１シール部５０と第２シール部６０を形成できるため、液晶パネルの製造工程及び必要設備を簡素化し、作業管理負担の軽減を図ることができる。外部刺激は、加熱等とすることもできるが、工程管理が容易で材料選択の幅が広いこと等から、光の照射であることが好ましく、従来のノウハウを活かせることから、ＵＶ照射であることがより好ましい。また、硬化温度や有効波長が同じ樹脂を用いれば、材料調達や管理の負担が軽減されるとともに、一度の光照射（一の外部刺激付与）によって第１シール材と第２シール材を同時に硬化させて製造工程の一層の簡素化を図ることができ、好ましい。同様の観点から、第１シール材と第２シール材の主成分に同じ樹脂を用いることが、より好ましい。
【００３９】
本実施形態１に係る液晶パネル１０において、
第２シール部６０は、両基板２０，３０の間を閉塞し、平面に視て第１シール部５０を全周に亘って取り囲み全体として無端環状をなすように延在している。
【００４０】
上記本実施形態１の構成によれば、第２シール部６０が両基板２０，３０間を塞ぎ第１シール部５０の全周を取り囲むように配されるため、外気の酸素が直接第１シール部に侵入することがなくなる。よって、第１シール部５０への酸素の侵入が効果的に抑制される。
【００４１】
本実施形態１に係る液晶パネル１０の製造方法は、
樹脂を主成分とする第１シール材を、マザーアレイ基板１３０（第１基板に相当する）上に平面に視て無端環状に付与する第１シール材付与工程と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材を、前記第１シール材の外周側に位置するようにマザーアレイ基板１３０上に付与する第２シール材付与工程と、
前記第１シール材及び前記第２シール材が付与されたマザーアレイ基板１３０上にマザーＣＦ基板（第２基板に相当する）を対向配置した状態で、前記第１シール材及び前記第２シール材を硬化させて第１シール部５０及び第２シール部６０を形成し、マザーアレイ基板１３０とマザーＣＦ基板とを貼り合わせるシール部形成工程と、を含む。
【００４２】
上記によれば、簡易な工程によって、第２シール部６０が配設された本実施形態１に係る液晶パネル１０を製造できる。上記において、第１シール材付与工程と第２シール材付与工程の前後は問わない。すなわち、第２シール材付与工程の後に、第２シール材の内周側に第1シール材を付与してもよく、同時に付与してもよい。また、上記のシール部形成工程において、第１シール材の硬化と第２シール材の硬化は、同時に行ってもよいし、どちらか一方を先に行ってもよい。第１シール材と第２シール材の主成分を、同じ外部刺激（例えば特定波長のＵＶ照射等）によって硬化する樹脂とすれば、一の外部刺激を付与するだけで同時に両シール材を硬化させて第１シール部及び第２シール部を形成することができ、好ましい。このようにすれば、従来の構成の液晶パネルの製造方法と比較して、第２シール材付与工程を追加するだけで、本実施形態１に係る液晶パネル１０を製造可能となる。さらに、両シール材の主成分を同じ樹脂とすれば、材料調達や作業管理が容易となり、より好ましい。
【００４３】
＜実施形態２＞
実施形態２を、図４によって説明する。実施形態２に係る連成液晶パネル２００は、その外周端に沿って第３シール部２７０が形成されている点において、実施形態１に係る連成液晶パネル１００と異なっている。本実施形態２に係る以下の説明では、実施形態１と同様の構成、作用及び効果について、重複する記載は省略する（実施形態３についても、同様とする）。
【００４４】
図４は、本実施形態２に係る連成液晶パネル２００の平面構成の概略を示す模式図である。なお、図４でも図３と同じく、説明の便宜上、表側に配されたマザーＣＦ基板の図示を省略して表している。本実施形態２では、マザーアレイ基板２３０の外周端に沿って第３シール材が付与されており、マザーアレイ基板２３０上の所定箇所に複数の無端環状に配された第１シール材及び第２シール材を一括して取り囲んでいる。第３シール材は、第１シール材及び第２シール材と同じＵＶ硬化型エポキシ樹脂を主成分とし、第２シール材に配合したものと同じ脱酸素剤６１を配合して調製される。
連成液晶パネル２００は、第１シール材付与工程と、第２シール材付与工程と、第３シール材付与工程と、シール部形成工程と、を含む製造方法によって製造できる。本実施形態２に係る連成液晶パネル２００は、第１シール材、第２シール材、液晶材料に加えて、第３シール材をマザーアレイ基板２３０の上記所定箇所に付与した後、マザーＣＦ基板を対向配置して各シール材に密着させた状態でＵＶを照射し、各シール材を硬化させて第１シール部５０、第２シール部６０、第３シール部２７０を形成することによって製造できる。第３シール材の付与及び硬化は、第２シール材と同様に行うことができる。連成液晶パネル２００を作製後、カッティングラインＣＬに沿って切断することにより、各液晶パネル１０が単離される（液晶パネル単離工程）。
【００４５】
以上説明したように、本実施形態２に係る連成液晶パネル（連成表示パネル）２００は、
液晶パネル１０が複数連なってなる連成液晶パネル２００であって、
液晶パネル１０は、
アレイ基板３０と、
アレイ基板３０との間に液晶層４０を挟んで対向配置されたＣＦ基板２０と、
樹脂を主成分とする第１シール材からなり、４０液晶層を取り囲むように配され、アレイ基板３０とＣＦ基板２０とを貼り合わせて両基板２０，３０の間に液晶層４０を封止する第１シール部５０と、を備えており、
アレイ基板３０が複数連なってなるマザーアレイ基板（第１マザー基板）２３０と、ＣＦ基板２０が複数連なってなるマザーＣＦ（第２マザー基板）との間に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材からなる第３シール部２７０が、平面に視て複数の液晶パネル１０を取り囲むように配されている。
【００４６】
上記本実施形態２の構成によれば、第３シール部２７０が配されていることにより、第１シール部５０への酸素の侵入が抑制される。第３シール部２７０は、連成液晶パネル２００において複数の液晶パネル１０を一括して取り囲むように形成されるため、一の構造によって、複数の液晶パネル１０について、第１シール部５０への酸素侵入抑制効果を得ることができる。本実施形態２では、連成液晶パネル２００を構成するマザーアレイ基板２３０の外周縁に沿って酸素吸着性の高い第３シール部２７０を配設しているため、この連成液晶パネル２００内に形成される全ての液晶パネル１０の第１シール部５０への酸素の侵入が抑制される。よって、個々の液晶パネル１０に第２シール部６０を配設する場合と比較して構成及び工程の簡素化を図ることができ、液晶パネル１０を単離する前の連成液晶パネル２００の状態で長期保管する際等に有用である。なお、第３シール材は、酸素を吸着する脱酸素剤６１を添加して構成することができ、第１シール材と同種の外部刺激によって硬化する樹脂を主成分とすることが好ましい。本実施形態２では、第１シール材と同じＵＶ硬化性エポキシ樹脂を主成分とし、第２シール材に添加したのと同じ脱酸素剤６１を配合している。また、本実施形態３に係る第３シール部２７０は、マザーアレイ基板２３０とマザーＣＦ基板との間を閉塞し、平面に視て複数の第１シール部５０を全周に亘って取り囲んで全体として無端環状をなすように延在している。よって、第１シール部５０への酸素の侵入が効果的に抑制される。
【００４７】
本実施形態２に係る連成液晶パネル（連成表示パネル）２００は、
実施形態１に記載した液晶パネル１０が複数連なってなる連成液晶パネル２００であって、
アレイ基板３０が複数連なってなるマザーアレイ基板２３０と、ＣＦ基板２０が複数連なってなるマザーＣＦ基板との間に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材からなる第３シール部２７０が、平面に視て複数の前記表示パネルを取り囲むように配されている。
【００４８】
上記本実施形態２の構成によれば、酸素吸着性の高い第２シール部６０と第３シール部２７０が二重に配されていることにより、第１シール部５０への酸素の侵入が一層抑制される。
【００４９】
本実施形態２に係る液晶パネル１０の製造方法は、
樹脂を主成分とする第１シール材を、マザーアレイ基板２３０上に平面に視て無端環状に複数付与する第１シール材付与工程と、
樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第３シール材を、複数の前記第１シール材を取り囲むように付与する第３シール材付与工程と、
前記第１シール材及び前記第３シール材が付与されたマザーアレイ基板２３０上にマザーＣＦ基板を対向配置した状態で、前記第１シール材及び前記第３シール材を硬化させて第１シール部５０及び第３シール部２７０を形成し、マザーアレイ基板２３０及びマザーＣＦ基板を貼り合わせて、複数の液晶パネル１０が連なってなる連成液晶パネル２００を製造するシール部形成工程と、
前記シール部形成工程の後に、連成液晶パネル２００を分割して、複数の液晶パネル１０を単離する液晶パネル単離工程（表示パネル単離工程）と、を含む。
【００５０】
上記によれば、簡易な工程によって、本実施形態２に係る連成液晶パネル２００を製造でき、この連成液晶パネル２００から液晶パネル１０を製造できる。すなわち、第３シール材を付与し硬化させることで、複数の液晶パネル１０について第１シール部５０への酸素の侵入抑制を図ることができ、液晶パネル１０を単離する前の連成液晶パネル２００の状態で長期保管する際等に有用である。上記において、第１シール材付与工程と第３シール材付与工程の前後は問わず、同時に行ってもよい。また、上記のシール部形成工程において、第１シール材の硬化と第３シール材の硬化は、同時に行ってもよいし、どちらかを先に行ってもよい。第１シール材と第３シール材の主成分を同じ外部刺激（例えば特定波長のＵＶ照射等）によって硬化する樹脂として、同時に両シール材を硬化させて第１シール部及び第３シール部を形成することが好ましく、本実施形態２のように両シール材の主成分を同じ樹脂とすることがより好ましい。
なお、本実施形態２では、マザーアレイ基板２３０において、複数個所に付与された第１シール材の外周側に、個々の第１シール材を取り囲むように第２シール材を付与し、さらに複数の第１シール材及び第２シール材を取り囲むように第３シール材を付与し、マザーＣＦ基板と貼り合わせて、第１シール部５０、第２シール部６０、第３シール部２７０を備えた連成液晶パネル２００を形成している。これにより、連成液晶パネル２００の状態で長期保管する場合、第１シール部５０は、脱酸素剤６１が配合された第２シール部６０及び第３シール部２７０に二重に取り囲まれるため、酸素の侵入が効果的に抑制される。連成液晶パネル２００から液晶パネル１０を単離した後も、第１シール部５０は第２シール部６０で取り囲まれた状態に維持され、酸素の侵入が抑制される。ここで、本実施形態２では、第１シール材、第２シール材、第３シール材の主成分を同じ樹脂としており、第２シール部６０及び第３シール部２７０には同じ脱酸素剤６１を配合している。この結果、材料の調達や管理を容易にし、製造工程や設備の簡素化を図りながら、耐酸性の大幅な向上が図られた連成液晶パネル２００を得ることができる。
【００５１】
＜実施形態３＞
実施形態３を、図５によって説明する。実施形態３に係る第２シール部３６０は、連成表示パネルには設けられず、連成表示パネルから液晶パネル３１０を単離した後に、各液晶パネル３１０に配設される点において、実施形態１とは異なっている。
【００５２】
図５は、連成表示パネルから単離された本実施形態３に係るアレイ基板３３０の平面構成の概略を表した模式図である。
液晶パネル３１０には第１シール部５０が配設されており、これによりアレイ基板３３０とＣＦ基板３２０とが貼り合わせられている。第１シール部５０は、平面に視て液晶パネル３１０の外周端よりも内方に配されており、外周端面においてアレイ基板３３０とＣＦ基板３２０との間には、空隙が形成されている。この空隙に、第１シール材よりも相対的に高い第２シール材を注入する。第２シール材には、実施形態１で用いたのと同様の材料を用いることができる。第２シール材には、液晶パネル３１０内に形成された各構造の機能を損なわないように、光の照射によって硬化する樹脂を用いることが好ましい。第２シール材の注入は、任意の方法で行うことができるが、ディスペンサＤＳやインクジェット装置等、精密吐出が可能な方法が好ましい。第２シール材を注入後、外部刺激を与えて硬化させることにより、液晶層４０を封止する第１シール部５０を取り囲むように、第２シール部３６０が形成される。
【００５３】
以上のように、本実施形態３に係る液晶パネル１０の製造方法は、
樹脂を主成分とする第１シール材を、マザーアレイ基板上に平面に視て無端環状に複数付与する第１シール材付与工程と、
前記第１シール材が付与されたマザーアレイ基板上にマザーＣＦ基板を対向配置した状態で、前記第１シール材を硬化させて第１シール部５０を形成し、前記マザーアレイ基板と前記マザーＣＦ基板とを貼り合わせて、複数の液晶パネルが連なってなる連成液晶パネルを製造する第１シール部形成工程と、
前記第１シール部形成工程の後に、前記連成液晶パネルを分割して、複数の前記液晶パネルを単離する液晶パネル単離工程と、
前記液晶パネル単離工程の後に、樹脂を主成分とし前記第１シール材よりも相対的に高い酸素吸着性を有する第２シール材を、前記液晶パネルの外周端面から注入する第２シール材付与工程と、
前記第２シール材を硬化させて、第１シール部５０の外周側に第２シール部３６０を形成させる第２シール部形成工程と、含む。
【００５４】
上記本実施形態３の構成によれば、液晶パネル３１０を単離後に、必要に応じて、個々の液晶パネル３１０の耐酸性を向上させるための第２シール部３６０を形成できる。第１シール材と第２シール材は、別個の工程によって付与・硬化されるため、各シール材の構成材料を比較的自由に選択することができる。なお、液晶パネル３１０を単離前の連成液晶パネルは、例えば上記実施形態２において形成した第３シール部２７０を備えたものであってもよく、シール部としては液晶層４０を封止する第１シール部５０のみを備えたものであってもよい。
【００５５】
＜他の実施形態＞
本技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本技術の技術的範囲に含まれる。
（１）上記各実施形態では、第１シール部、第２シール部、第３シール部が、平面に視て略方形状をなすものについて記載したが、これに限定されない。表示領域及び液晶層の平面形状が正方形、円形、楕円形などとされる異形表示パネルにも、本技術は適用可能である。また、上記各実施形態では、平面に視て第２シール部が第１シール部と並行な相似形をなすものについて記載したが、第２シール部は第１シール部の形状に関わらず、様々な形状に形成できる。第３シール部も、第１シール部や第２シール部の外形や、連成表示パネルの外形に制約されず、様々な形状に形成できる。例えば、連成表示パネルのうち一部の領域のみを取り囲むように第３シール部を形成してもよい。
（２）上記各実施形態では、フラットな液晶パネルについて記載したが、これに限定されない。例えば途中で屈曲していたり、湾曲していたりする形状の液晶パネルにも、本技術は適用可能である。
（３）上記各実施形態では、インクジェット装置やディスペンサを用いた塗布によってシール材を付与する場合を例示したが、これに限定されない。例えば実施形態１及び実施形態２では転写等によってシール材を付与したり、実施形態３では真空圧入等によってシール材を付与したりすることも可能である。
（４）液晶層を構成する液晶材料は、特に限定されない。ネマティック液晶、コレステリック液晶、スメクティック液晶等、種々の液晶を用いた液晶パネルに、本技術は有用である。液晶パネルの駆動方法も、特に限定されない。
（５）上記した各実施形態では、表示パネルとして、一対の基板間に液晶層が挟持された液晶パネルを例示したが、これに限定されない。例えば有機ＥＬパネル等、一対の基板間に機能性分子（媒質層）を挟持し、この機能性分子の配向の変化によって画像を表示させる表示パネルに、本技術は適用可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１０、３１０…液晶パネル（表示パネル）、２０、３２０…ＣＦ基板（カラーフィルタ基板、対向基板。第２基板の一例）、３０、３３０…アレイ基板（ＴＦＴ基板、アクティブマトリクス基板。第１基板の一例）、４０…液晶層、５０…第１シール部、６０、３６０…第２シール部、６１…脱酸素剤、１００、２００…連成液晶パネル（連成表示パネルの一例）、１３０、２３０…マザーアレイ基板（第１マザー基板の一例）、２７０…第３シール部、ＯＡ…基板重畳領域、ＮＯＡ…基板非重畳領域、ＡＬ…アラインメントライン、ＣＬ…カッティングライン、ＤＳ…ディスペンサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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