(57)【要約】【課題】被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できるようにする。【解決手段】清掃装置は、表面に凹凸構造を有する被清掃体と、軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は前記被清掃体に対する接触面に突起構造を有する清掃部材と、を備え、前記弾性層の突起の先端幅Ｗｔと、前記被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たし、前記被清掃体に対する前記清掃部材の食い込み量が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹凸構造を有する被清掃体と、
軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は前記被清掃体に対する接触面に突起構造を有する清掃部材と、
を備え、
前記弾性層の突起の先端幅Ｗｔと、前記被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たし、
前記被清掃体に対する前記清掃部材の食い込み量が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされた
清掃装置。
【請求項２】
前記先端幅Ｗｔと前記平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ＜０．８を満たす
請求項１に記載の清掃装置。
【請求項３】
前記先端幅Ｗｔと前記平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ＜０．５を満たす
請求項２に記載の清掃装置。
【請求項４】
前記平均間隔Ｓｍは、１００μｍ以下とされている
請求項１〜３のいずれか１項に記載の清掃装置。
【請求項５】
前記弾性層は、発泡弾性層であり、
前記発泡弾性層の前記接触面における空隙間の隔壁によって突起構造が形成されている
請求項１〜４のいずれか１項に記載の清掃装置。
【請求項６】
表面に凹凸構造を有する被清掃体と、
軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は、前記被清掃体の凹部から異物を掻き出す突起構造を有する清掃部材と、
を備えた清掃装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の清掃装置を備え、
前記被清掃体は、被帯電体を帯電させる帯電体であり、
前記清掃部材は、前記帯電体の表面に接触して、前記帯電体の表面を清掃する清掃部材である
帯電装置。
【請求項８】
像を保持可能な前記被帯電体としての像保持体と、
前記像保持体を帯電する前記帯電体を有する請求項７に記載の帯電装置と、
が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられた組立体。
【請求項９】
像を保持可能な前記被帯電体としての像保持体と、
前記像保持体を帯電する前記帯電体を有する請求項７に記載の帯電装置と、
を備える画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、清掃装置、帯電装置、組立体及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、帯電ロール等の被清掃体を清掃する清掃部材を備える画像形成装置が開示されている。当該清掃部材は、芯体と、芯体の外周面に螺旋状に巻き付けられている弾性層と、を有している。特許文献１の画像形成装置では、回転する被清掃体の外周面に清掃部材の弾性層の外周面が接触することで、清掃部材が従動回転し、清掃部材の弾性層が被清掃体の外周面を払拭する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１４０１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、被清掃体が表面に凹凸構造を有し且つ清掃部材の弾性層における被清掃体に対する接触面に突起構造を有する場合では、弾性層の突起の先端幅が比較的大きいと、被清掃体の凹部に突起の先端が入り込みにくく、異物が凹部に蓄積されやすい場合がある。
【０００５】
本発明は、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ被清掃体に対する清掃部材の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、表面に凹凸構造を有する被清掃体と、軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は前記被清掃体に対する接触面に突起構造を有する清掃部材と、を備え、前記弾性層の突起の先端幅Ｗｔと、前記被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たし、前記被清掃体に対する前記清掃部材の食い込み量が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされている。
【０００７】
請求項２の発明では、前記先端幅Ｗｔと前記平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ＜０．８を満たす。
【０００８】
請求項３の発明では、前記先端幅Ｗｔと前記平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ＜０．５を満たす。
【０００９】
請求項４の発明では、前記平均間隔Ｓｍは、１００μｍ以下とされている。
【００１０】
請求項５の発明では、前記弾性層は、発泡弾性層であり、前記発泡弾性層の前記接触面における空隙間の隔壁によって突起構造が形成されている。
【００１１】
請求項６の発明は、表面に凹凸構造を有する被清掃体と、軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は、前記被清掃体の凹部から異物を掻き出す突起構造を有する清掃部材と、を備えている。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１〜６のいずれか１項に記載の清掃装置を備え、前記被清掃体は、被帯電体を帯電させる帯電体であり、前記清掃部材は、前記帯電体の表面に接触して、前記帯電体の表面を清掃する清掃部材である。
【００１３】
請求項８の発明は、像を保持可能な前記被帯電体としての像保持体と、前記像保持体を帯電する前記帯電体を有する請求項７に記載の帯電装置と、が装置本体に一体に着脱可能に組み立てられている。
【００１４】
請求項９の発明は、像を保持可能な前記被帯電体としての像保持体と、前記像保持体を帯電する前記帯電体を有する請求項７に記載の帯電装置と、を備えている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の請求項１の構成によれば、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ被清掃体に対する清掃部材の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できる。
【００１６】
本発明の請求項２の構成によれば、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧０．８を満たす構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できる。
【００１７】
本発明の請求項３の構成によれば、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧０．５を満たす構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できる。
【００１８】
本発明の請求項４の構成によれば、平均間隔Ｓｍが１００μｍ以下とされている構成において、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ被清掃体に対する清掃部材の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できる。
【００１９】
本発明の請求項５の構成によれば、弾性層が非発泡弾性層である構成に比べ、突起構造を形成しやすい。
【００２０】
本発明の請求項６の構成によれば、弾性層が被清掃体の凹部に進入できない突起構造を有する構成に比べ、被清掃体に積層された異物の厚みの均一性を維持できる。
【００２１】
本発明の請求項７の構成によれば、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ被清掃体に対する前記清掃部材の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成に比べ、帯電ムラを抑制できる。
【００２２】
本発明の請求項８、９の構成によれば、弾性層の突起の先端幅Ｗｔと被清掃体の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ被清掃体に対する前記清掃部材の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成に比べ、画像の濃度ムラを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本実施形態に係る電子写真式の画像形成装置を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
【図３】図１及び図２における帯電部材（帯電装置）周辺部分を拡大した概略構成図である。
【図４】本実施形態に係る帯電装置を示す概略側面図である。
【図５】本実施形態に係る清掃部材を示す概略斜視図である。
【図６】本実施形態に係る清掃部材を示す概略平面図である。
【図７】本実施形態に係る清掃部材を示す軸方向視における概略断面図である。
【図８】本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。
【図９】本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。
【図１０】本実施形態に係る清掃部材の製造方法の一例における一工程を示す工程図である。
【図１１】他の実施形態に係る清掃部材における発泡弾性層を示す拡大断面図である。
【図１２】他の実施形態に係る清掃部材における発泡弾性層を示す拡大断面図である。
【図１３】実施例及び比較例の評価結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。なお、同じ機能及び同じ作用を有する構成部分には、全図面を通して同じ符号を付与し、その説明を省略する場合がある。
【００２５】
（画像形成装置１０）
本実施形態に係る画像形成装置１０について説明する。図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【００２６】
図１に示される画像形成装置１０は、画像を形成する画像形成装置の一例である。具体的には、画像形成装置１０は、記録媒体Ｐにトナー像（画像の一例）を形成する電子写真式の画像形成装置である。さらに具体的には、画像形成装置１０は、図１に示されるように、タンデム方式の画像形成装置であり、以下のように構成されている。
【００２７】
画像形成装置１０は、装置本体１０Ａを有している。装置本体１０Ａの内部には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、及び黒（Ｋ）に対応したプロセスカートリッジ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋ（以下、まとめて１８と称する）を備えている。
【００２８】
各プロセスカートリッジ１８は、図２に示されるように、像を保持可能な感光体１２（像保持体の一例、被帯電体の一例）と、帯電部材１４（帯電体の一例）を有する帯電装置１１と、現像装置１９と、を備えている。このプロセスカートリッジ１８は、図１に示される装置本体１０Ａに着脱可能となっており、装置本体１０Ａに一体に着脱可能に組み立てられた組立体の一例として機能する。なお、この実施形態の組立体としては、少なくとも、感光体１２及び帯電装置１１を備えていればよい。また、プロセスカートリッジ１８に備えられた帯電装置１１の具体的な構成については、後述する。
【００２９】
図１に示される感光体１２の表面は、帯電部材１４によって帯電された後、露光装置１６から出射されるレーザービームによって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。感光体１２上に形成された静電潜像は、現像装置１９によって現像され、トナー像となる。
【００３０】
例えば、カラーの画像を形成する場合、各色の感光体１２の表面には、帯電・露光・現像の各工程が、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応して行なわれ、各色の感光体１２の表面には、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色に対応したトナー像が形成される。
【００３１】
感光体１２上に順次形成されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色のトナー像は、支持ロール４０、４２で支持された搬送ベルト２０を介して感光体１２と転写装置２２とが対向する位置にて、搬送ベルト２０で搬送される記録媒体２４へ転写される。さらに、感光体１２上からトナー像が転写された記録媒体２４は、定着装置６４へと搬送され、この定着装置６４によって加熱・加圧されてトナー像が記録媒体２４上に定着される。その後、片面プリントの場合には、トナー像が定着された記録媒体２４は、排出ロール６６によって画像形成装置１０の上部に設けられた排出部６８上に排出される。
【００３２】
なお、記録媒体２４は、収納容器２８から取出ローラ３０により取り出され、搬送ロール３２、３４により搬送ベルト２０まで搬送される。
【００３３】
一方、両面プリントの場合には、定着装置６４により第一面（表面）にトナー像が定着された記録媒体２４を、排出ロール６６によって排出部６８上に排出せずに、排出ロール６６によって記録媒体２４の後端部を狭持した状態で、排出ロール６６を逆転させる。これにより、記録媒体２４が両面用の搬送路７０に導入され、この両面用の搬送路７０に配設された搬送ロール７２によって、記録媒体２４の表裏を反転した状態で、再度、搬送ベルト２０上へ搬送される。そして、記録媒体２４の第二面（裏面）に感光体１２上からトナー像が転写される。その後、記録媒体２４の第二面（裏面）のトナー像を定着装置６４によって定着させ、記録媒体２４（被転写体）を排出部６８上に排出する。
【００３４】
なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体１２の表面は、感光体１２が１回転する毎に、感光体１２の表面であって、転写装置２２が対向する位置よりも感光体１２の回転方向下流側に配置された清掃ブレード８０によって、残留トナーや紙粉などが除去され、次の画像形成工程に備えるようになっている。
【００３５】
なお、本実施形態に係る画像形成装置１０は、上記構成に限られず、中間転写方式の画像形成装置等、周知の画像形成装置を採用してもよい。
【００３６】
（帯電装置１１）
帯電装置１１（帯電ユニット）は、図３に示されるように、清掃装置１３を備えている。清掃装置１３は、感光体１２を帯電させる前述の帯電部材１４（帯電体の一例、被清掃体の一例）と、帯電部材１４を清掃する清掃部材１００と、を有している。以下、帯電部材１４及び清掃部材１００の具体的な構成を説明する。
【００３７】
（帯電部材１４）
図３に示される帯電部材１４は、表面に凹凸構造を有する被清掃体の一例である。この帯電部材１４は、被帯電体を帯電させる帯電体の一例でもある。具体的には、帯電部材１４は、感光体１２を帯電させる帯電ロールである。さらに具体的には、帯電部材１４は、図４に示されるように、芯体１４Ａと、弾性層１４Ｂと、を有している。
【００３８】
（芯体１４Ａ）
芯体１４Ａは、具体的には、導電性を有する円筒体又は円柱体で構成された軸部である。芯体１４Ａの材料としては、例えば、快削鋼、ステンレス鋼等が使用され、摺動性等の必要な機能に応じて、表面処理方法等が適宜選択される。また、芯体１４Ａの材質として、導電性を有さない材料を用いる場合には、メッキ処理等の一般的な導電化処理によって導電性を付与するようにしてもよい。
【００３９】
（弾性層１４Ｂ）
弾性層１４Ｂは、具体的には、導電性を有する発泡弾性層で構成される。この弾性層１４Ｂは、芯体１４Ａの外周に積層されており、円筒状に形成されている。
【００４０】
弾性層１４Ｂは、例えば弾性を有するゴム等の弾性材に、抵抗の調整を目的として導電剤の他、必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカ又は炭酸カルシウム等の充填剤など、通常のゴムに添加され得る材料を加えてもよい。
【００４１】
抵抗値の調整を目的とした導電剤としては、マトリックス材に配合されるカーボンブラックやイオン導電剤等の電子及びイオンの少なくとも一方を電荷キャリアとして電気伝導する材料を分散したものなどが用いられる。
【００４２】
弾性層１４Ｂを構成する弾性材は、例えばゴム材中に導電剤を分散させることによって形成される。ゴム材としては、例えばシリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド共重合ゴム、エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム及びこれらのブレンドゴムが挙げられる。これらのゴム材は発泡したものであっても無発泡のものであってもよい。
【００４３】
導電剤としては、電子導電剤やイオン導電剤が用いられる。電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック；熱分解カーボン、グラファイト；アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス鋼等の各種導電性金属又は合金；酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化スズ−酸化アンチモン固溶体、酸化スズ−酸化インジウム固溶体等の各種導電性金属酸化物；絶縁物質の表面を導電化処理したもの；などの微粉末が挙げられる。
【００４４】
また、イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のオニウム類の過塩素酸塩、塩素酸塩等；リチウム、マグネシウム等のアルカリ金属、アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩；などが挙げられる。なお、これらの導電剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４５】
また、その添加量に特に制限はないが、電子導電剤の場合には、ゴム材の１００質量部に対して、１質量部以上６０質量部以下の範囲であることが望ましく、イオン導電剤の場合には、ゴム材の１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下の範囲であることが望ましい。このような導電剤によって抵抗値を制御することにより、弾性層１４Ｂは、その抵抗値が環境条件によって変化せず、安定的な特性が得られる。
【００４６】
（帯電部材１４の表面構造）
帯電部材１４は、表面に凹凸構造を有している。具体的には、帯電部材１４は、凹凸を有する表面層を有している。さらに具体的には、帯電部材１４は、凹凸の平均間隔Ｓｍが１００μｍ以下とされた表面層１４Ｃを有している。すなわち、表面層１４Ｃは、凹凸の平均間隔Ｓｍが、０μｍを超え１００μｍ以下の範囲に設定されている。
【００４７】
なお、帯電部材１４の表面層１４Ｃにおける凹凸は、感光体１２に対する帯電性能を高める点、表面に異物が薄膜状に押し広げられて付着する現象（フィルミング）を抑制する点、及び、感光体１２との摺擦時の負担が小さくなり、帯電部材１４及び感光体１２の相互の耐磨耗性が向上する点等から形成されている。
【００４８】
さらに具体的には、帯電部材１４の表面層１４Ｃは、以下のように構成されている。すなわち、表面層１４Ｃは、弾性層１４Ｂの外周面に形成され、高分子材料を含んでいる。
【００４９】
表面層１４Ｃに含まれる高分子材料としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、４フッ化エチレン共重合体、ポリエステル、ポリイミド、共重合ナイロン等が挙げられる。また、表面層１４Ｃに含まれる高分子材料としては、フッ素系又はシリコーン系の樹脂等であってもよい。上記高分子材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５０】
表面層１４Ｃには導電性材料を含有させ、抵抗値を調整してもよい。抵抗値の調整を目的とした導電性材料としては、カーボンブラック、導電性金属酸化物粒子、イオン導電剤等が挙げられる。導電性材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５１】
表面層１４Ｃは、アルミナやシリカ等の絶縁性粒子を含んでもよい。表面層１４Ｃに含まれる各種粒子の粒径及び含有量、更には、分散状態によって、帯電部材１４の表面における凹凸の平均間隔Ｓｍが１００μｍ以下に調整される。
【００５２】
帯電部材１４の表面における凹凸の平均間隔Ｓｍとは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定された帯電部材の表面粗さを示す指標である。
【００５３】
ここで、本実施形態における凹凸の平均間隔Ｓｍとは、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分において１つの山及びそれに隣り合う１つの谷に対応する平均線の長さの和を求め、この多数の凹凸の間隔の算術平均値をマイクロメートル（μｍ）で表したものである。
【００５４】
帯電部材１４の表面における凹凸の平均間隔Ｓｍの測定は、２３℃５５％ＲＨの環境下において、接触式表面粗さ測定装置（サーフコム５７０Ａ、東京精密社製）を用いて測定された値である。ただし、測定距離を２．５ｍｍとし、接触針としてはその先端がダイヤモンド（５μｍＲ、９０°円錐）のものを用い、場所を変えて３回繰り返し測定した際の平均値を帯電部材１４の表面における凹凸の平均間隔Ｓｍとする。
【００５５】
（帯電部材１４の支持構造）
図３に示される帯電部材１４では、芯体１４Ａの軸方向両端部が、軸受等の支持部（図示省略）で回転自在に支持されている。帯電部材１４は、当該支持部を介して芯体１４Ａの軸方向両端部へ荷重Ｆ１が加えられることにより感光体１２へ押し付けられている。これにより、弾性層１４Ｂが感光体１２の表面（外周面）に沿って弾性変形することで、帯電部材１４と感光体１２との間に、特定の幅を有する接触領域が形成されている。
【００５６】
また、帯電部材１４は、感光体１２が図示しないモータによって矢印Ｘ方向に回転駆動されることで、感光体１２の回転に従動して矢印Ｙ方向に回転する。すなわち、帯電部材１４は、芯体１４Ａの軸方向を回転軸方向として従動回転する。したがって、帯電部材１４の軸方向及び芯体１４Ａの軸方向は、帯電部材１４の回転軸方向に相当する。なお、帯電部材１４の回転により清掃部材１００が矢印Ｚ方向に従動回転する。
【００５７】
（清掃部材１００）
図５は、本実施形態に係る清掃部材を示す概略斜視図である。図６は、本実施形態に係る清掃部材の概略平面図である。
【００５８】
図５及び図６に示される清掃部材１００は、軸部と、前記軸部の外周面に設けられ前記被清掃体に接触する弾性層と、を備え、前記弾性層は前記被清掃体に対する接触面に突起構造を有する清掃部材の一例である。
【００５９】
具体的には、清掃部材１００は、図５及び図６に示されるように、芯体１００Ａ（軸部の一例）と、芯体１００Ａの外周面に設けられ感光体１２に接触する発泡弾性層１００Ｂ（弾性層の一例）と、を備え、発泡弾性層１００Ｂは帯電部材１４に対する接触面に突起構造を有している。
【００６０】
さらに具体的には、清掃部材１００は、芯体１００Ａ及び発泡弾性層１００Ｂに加えて、芯体１００Ａと発泡弾性層１００Ｂとを接着するための接着層１００Ｄを有し、ロール状の部材とされている。
【００６１】
（芯体１００Ａ）
芯体１００Ａに用いる材質としては、金属（例えば、快削鋼又はステンレス鋼等）、又は樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）等）が挙げられる。なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。
【００６２】
特に、芯体１００Ａが金属で構成される場合には、メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。
【００６３】
（接着層１００Ｄ）
接着層１００Ｄとしては、芯体１００Ａと発泡弾性層１００Ｂとを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。
【００６４】
（発泡弾性層１００Ｂ）
発泡弾性層１００Ｂは、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成されている。なお、発泡弾性層１００Ｂの具体的な材料については、後述する。
【００６５】
発泡弾性層１００Ｂは、図５及び図６に示されるように、芯体１００Ａの外周面に芯体１００Ａの軸方向一端側から軸方向他端側にかけて、螺旋状に配置されている。具体的には、図８〜図１０に示されるように、発泡弾性層１００Ｂは、例えば、芯体１００Ａの軸方向一端から軸方向他端にかけて、芯体１００Ａを螺旋軸とし、短冊状の発泡弾性部材１００Ｃ（以下、短冊１００Ｃと称する場合がある）が間隔を持って螺旋状に巻き回されて形成されている。
【００６６】
発泡弾性層１００Ｂは、図７に示されるように、芯体１００Ａの軸方向視の断面において、４辺（曲線を含む）で囲まれた四辺形状とされており、発泡弾性層１００Ｂの幅方向（Ｋ方向）における両端部で中央部１２０よりも芯体１００Ａの径方向外側へ突出する突出部１２２を有している。この突出部１２２は、発泡弾性層１００Ｂの長さ方向に沿って形成されている。
【００６７】
そして、突出部１２２は、例えば、発泡弾性層１００Ｂに対してその長手方向に張力を付与することにより、発泡弾性層１００Ｂの外周面の幅方向中央部１２０と、幅方向両端部とで外径差が生じて形成される。
【００６８】
発泡弾性層１００Ｂの厚み（幅方向中央部での厚み）は、例えば、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下がよく、望ましくは１．４ｍｍ以上２．６ｍｍ以下であり、より望ましくは１．６ｍｍ以上２．４ｍｍ以下である。
【００６９】
なお、発泡弾性層１００Ｂの厚みは、例えば、次のようにして測定する。
【００７０】
レーザ測定機（ミツトヨ社製レーザースキャンマイクロメータ）を用いて、清掃部材の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて清掃部材の長手方向（軸方向）へスキャンさせて発泡弾性層厚み（発泡弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に発泡弾性層１００Ｂの厚みの算出を行う。
【００７１】
発泡弾性層１００Ｂは、螺旋状に配置されているが、具体的には、例えば、螺旋角度θが１０°以上６５°以下（望ましくは１５°以上５０°以下）、螺旋幅Ｒ１が３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下）であることがよい。また、螺旋ピッチＲ２は、例えば、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下（望ましくは１５ｍｍ以上２２ｍｍ以下）であることがよい（図６参照）。
【００７２】
発泡弾性層１００Ｂは、被覆率（発泡弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１／［発泡弾性層１００Ｂの螺旋幅Ｒ１＋発泡弾性層１００Ｂの螺旋ピッチＲ２：（Ｒ１＋Ｒ２）］）は、２０％以上７０％以下であることがよく、望ましくは２５％以上５５％以下である。
【００７３】
この被覆率を上記範囲よりも大きいと、発泡弾性層１００Ｂが被清掃体に接触する時間が長くなるため、清掃部材の表面に付着する付着物が被清掃体へ再汚染する傾向が高くなる一方で、被覆率が上記範囲より小さいと、発泡弾性層１００Ｂの厚み（肉厚）が安定し難くなり、清掃能力が低下する傾向となる。
【００７４】
なお、螺旋角度θとは、発泡弾性層１００Ｂの長手方向Ｐ（螺旋方向）と芯体１００Ａの軸方向Ｑ（芯体軸方向）とが交差する角度（鋭角）を意味する（図６参照）。
【００７５】
螺旋幅Ｒ１とは、発泡弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った長さを意味する。
【００７６】
螺旋ピッチＲ２とは、発泡弾性層１００Ｂの清掃部材１００の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣合う発泡弾性層１００Ｂ間の長さを意味する。
【００７７】
また、発泡弾性層１００Ｂとは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。
【００７８】
（発泡弾性層１００Ｂの材料）
発泡弾性層１００Ｂの材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、又はポリプロピレン等の発泡性の樹脂、或いは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、ＣＲ、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料を１種類、又は２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。
【００７９】
なお、これらには必要に応じて、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、又は加硫促進剤等の助剤を加えてもよい。
【００８０】
発泡弾性層１００Ｂは、特に、擦れによる被清掃体（帯電部材１４）の表面に傷を付けない、長期に渡り千切れや破損が生じないようにする観点から、引っ張りに強い発泡ポリウレタンであることが望ましい。
【００８１】
ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えばポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルやアクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネートや４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）と、の反応物が挙げられ、鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）が含まれたものであってもよい。
【００８２】
そして、ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。
【００８３】
発泡ポリウレタンには、必要に応じて発泡助剤、整泡剤、触媒などの助剤を加えてもよい。
【００８４】
そして、これらの発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンがよい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。エーテル系ポリウレタンは主としてシリコーンオイルの整泡剤が使用されるが、保管（特に高温高湿下での長期保管）にてシリコーンオイルが被清掃体（帯電部材１４）へ移行することによる画質欠陥が発生することがある。その為、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いることで、発泡弾性層１００Ｂの画質欠陥が抑制される。
【００８５】
ここで、シリコーンオイル以外の整泡剤として具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００号公報に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用できる。
【００８６】
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。
【００８７】
（発泡弾性層１００Ｂの接触面の突起構造）
発泡弾性層１００Ｂは、帯電部材１４に対する接触面に突起構造を有している。この突起構造は、発泡弾性層１００Ｂの接触面における空隙間の隔壁の先端によって形成されている。換言すれば、突起構造は、空隙（セル）を形成する骨格の先端によって形成されている。
【００８８】
そして、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔは、１００μｍ未満とされている。さらに、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと、帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たす。好ましくは、当該関係は、Ｗｔ／Ｓｍ＜０．８を満たす。さら好ましくは、当該関係は、Ｗｔ／Ｓｍ＜０．５を満たす。
【００８９】
このように、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔは、帯電部材１４の凹部よりも小さくされている。すなわち、発泡弾性層１００Ｂは、帯電部材１４の凹部に入り込む幅とされている。換言すれば、発泡弾性層１００Ｂは、帯電部材１４の凹部から異物（汚染物）を掻き出す突起構造を有している。
【００９０】
発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔは、以下のように測定される。
【００９１】
まず、発泡弾性層１００Ｂの表面（外周面）を、マイクロスコープＶＨＸ−９００（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）にて倍率１００倍で観察する。隣接した発泡セル間の最短の距離（隣接した発泡セル間を隔てるセル壁の最小の幅）を３点測定し、その平均値を算出する。３点は、具体的には、例えば、芯体１００Ａの軸方向中央部と軸方向一端部及び軸方向他端部において測定する。
【００９２】
（清掃部材１００の支持構造）
清掃部材１００は、図３に示されるように、帯電部材１４に対する感光体１２とは反対側で、発泡弾性層１００Ｂが帯電部材１４に接触している。具体的には、清掃部材１００は、芯体１００Ａの軸方向両端部が帯電部材１４に向けて荷重Ｆ２で押されることで、発泡弾性層１００Ｂが帯電部材１４へ押し付けられ、発泡弾性層１００Ｂが帯電部材１４の周面に沿って弾性変形して接触領域を形成している。
【００９３】
帯電部材１４に対する清掃部材１００の食い込み量Ｅ（図４参照）が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされている。食い込み量は、帯電部材１４と清掃部材１００との間の軸間距離と、帯電部材１４の無負荷状態の半径に清掃部材１００の無負荷状態の半径を加算した値と、の差によって求められる。また、食い込み量が清掃部材１００の軸方向において異なる場合は、ここでの食い込み量は最小値をいう。
【００９４】
また、清掃部材１００は、帯電部材１４の回転により矢印Ｚ方向に従動回転する。なお、清掃部材１００を帯電部材１４へ常時接触する場合に限られず、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ従動回転させる構成でもよい。また、清掃部材１００は、帯電部材１４のクリーニング時のみ接触させ、別駆動により帯電部材１４に対して周速差を付けて回転させても構わない。
【００９５】
（清掃部材１００の製造方法）
次に、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法について説明する。図８〜図１０は、本実施形態に係る清掃部材１００の製造方法の一例を示す工程図である。
【００９６】
まず、図８に示すように、目的の厚みとなるようスライス加工を施したシート状の発泡弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅、長さのシートを得る。
【００９７】
このシート状の発泡弾性部材の片面に、両面テープ１００Ｄを貼り付け、目的とする幅、長さの短冊１００Ｃ（両面テープ１００Ｄ付き短冊状の発泡弾性部材）を得る。
【００９８】
次に、図９に示すように、両面テープ１００Ｄが付いた面を上方にして短冊１００Ｃを配置し、この状態で両面テープ１００Ｄの剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１００Ａの一端部を載せる。
【００９９】
次に、図１０に示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１００Ａを回転させて、芯体１００Ａの外周面に短冊１００Ｃを螺旋状に巻き付けていき、芯体１００Ａの外周面に螺旋状に配置された発泡弾性層１００Ｂを有する清掃部材１００を得る。
【０１００】
ここで、発泡弾性層１００Ｂとなる短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際、芯体１００Ａの軸方向に対して、短冊１００Ｃの長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるよう、短冊１００Ｃに位置を合わせればよい。また、芯体１００Ａの外径は、例えば、φ３ｍｍ以上φ６ｍｍ以下にすることがよい。
【０１０１】
短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付ける際に付与する張力は、芯体１００Ａと短冊１００Ｃの両面テープ１００Ｄとの間に隙間が生じない程度であることがよく、過度に張力を付与しないことがよい。張力を付与し過ぎると、引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な発泡弾性層１００Ｂの弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の短冊１００Ｃの長さに対して０％を超え５％以下の伸びになる張力とすることがよい。
【０１０２】
一方で、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けると、短冊１００Ｃが伸びる傾向がある。この伸びは、短冊１００Ｃの厚み方向で異なり最外郭が最も伸びる傾向があり、弾性力が落ちることがある。そのため、短冊１００Ｃを芯体１００Ａに巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の短冊１００Ｃの最外郭に対して５％程度になることがよい。
【０１０３】
この伸びは、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径と短冊１００Ｃの厚みにより制御され、短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は芯体１００Ａの外径及び短冊１００Ｃの巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。
【０１０４】
短冊１００Ｃが芯体１００Ａに巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋０．２ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋８．５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋０．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋７．０ｍｍ）以下である。
【０１０５】
短冊１００Ｃの厚みとしては、例えば、１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下がよく、望ましくは１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。また、短冊１００Ｃの幅としては、発泡弾性層１００Ｂの被覆率が上記範囲となるように調整することがよい。また、短冊１００Ｃの長さは、例えば、芯体１００Ａに巻き付ける領域の軸方向長さと巻き付け角度（螺旋角度θ）と巻き付ける際の張力により決定される。
【０１０６】
（本実施形態の作用）
次に、本実施形態の作用を説明する。
【０１０７】
本実施形態では、記録媒体２４に転写されずに感光体１２に残留した現像剤等の異物は、清掃ブレード８０によって感光体１２から除去される。清掃ブレード８０で除去されずに清掃ブレード８０をすり抜けた一部の現像剤等の異物は、帯電部材１４の表面に付着する（図１参照）。
【０１０８】
帯電部材１４の表面に付着した異物は、発泡弾性層１００Ｂの突出部１２２及び外周面（図７における上面）が帯電部材１４に接触して、帯電部材１４の外周面を払拭することにより除去される。
【０１０９】
ここで、本実施形態の帯電部材１４は、表面に凹凸構造を有している。そして、清掃部材１００は、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと、帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たし、帯電部材１４に対する清掃部材１００の食い込み量が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされている。
【０１１０】
例えば、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たし、且つ帯電部材１４に対する清掃部材１００の食い込み量が０．３ｍｍを超える構成（第一比較例）では、以下のように、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積されやすい。
【０１１１】
すなわち、第一比較例では、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧１を満たすことで、帯電部材１４の凹部に突起の先端が入り込みにくく、凹部から異物を掻き出す機能が低いため、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積されやすい。
【０１１２】
また、第一比較例では、帯電部材１４に対する清掃部材１００の食い込み量が０．３ｍｍを超えることで、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して寝た状態で接触しやすい（面で接触しやすい）。これにより、帯電部材１４の凹部に突起の先端が入り込みにくく、凹部から異物を掻き出す機能が低いため、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積されやすい。また、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して寝た状態で接触しやすい（面で接触しやすい）ことで、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して動きにくくなり、異物をならす（散らす）効果が低下する。
【０１１３】
したがって、第一比較例では、帯電部材１４に積層された異物の厚みが不均一になりやすい。この結果、帯電部材１４表面上の電気抵抗が不均一になり、帯電ムラが発生し、画像の濃度ムラが発生する場合がある。
【０１１４】
特に、第一比較例において、帯電部材１４の平均間隔Ｓｍが１００μｍ以下とされている場合（凹凸が細かい場合）では、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積されやすく、帯電部材１４に積層された異物の厚みが不均一になりやすい。
【０１１５】
これに対して、本実施形態では、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜１を満たすことで、第一比較例に比べ、帯電部材１４の凹部に突起の先端が入り込みやすく、凹部から異物を掻き出す機能が高いため、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積しにくい。
【０１１６】
また、本実施形態では、帯電部材１４に対する清掃部材１００の食い込み量が０ｍｍを超え且つ０．３ｍｍ以下とされているため、第一比較例に比べ、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して立った状態で接触しやすい（点で接触しやすい）。これにより、第一比較例に比べ、帯電部材１４の凹部に突起の先端が入り込みやすく、凹部から異物を掻き出す機能が高いため、帯電部材１４表面の凹部に異物が蓄積しにくい。また、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して立った状態で接触しやすい（点で接触しやすい）ことで、発泡弾性層１００Ｂの突起が帯電部材１４の表面に対して動きやすく、異物をならす効果が高い。
【０１１７】
したがって、本実施形態では、帯電部材１４に積層された異物の厚みの均一性が維持される。この結果、帯電部材１４表面上の電気抵抗の均一性が維持され、帯電ムラの発生が抑制され、画像の濃度ムラの発生が抑制される。
【０１１８】
このように、本実施形態では、発泡弾性層１００Ｂは、帯電部材１４の凹部から異物（汚染物）を掻き出す突起構造を有しているため、発泡弾性層１００Ｂが帯電部材１４の凹部に進入できない突起構造を有する構成（第二比較例）に比べ、帯電部材１４に積層された異物の厚みの均一性が維持される。
【０１１９】
さらに、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜０．８を満たすことで、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧０．８を満たす構成に比べ、帯電部材１４に積層された異物の厚みの均一性が維持される。
【０１２０】
また、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ／Ｓｍ＜０．５を満たすことで、発泡弾性層１００Ｂの突起の先端幅Ｗｔと帯電部材１４の凹凸の平均間隔Ｓｍとの関係がＷｔ/Ｓｍ≧０．５を満たす構成に比べ、帯電部材１４に積層された異物の厚みの均一性が維持される。
【０１２１】
また、本実施形態では、清掃部材１００の発泡弾性層１００Ｂの帯電部材１４に対する接触面における空隙間の隔壁によって突起構造が形成されている。このため、清掃部材１００の弾性層が非発泡弾性層である構成に比べ、突起構造を形成しやすい。
【０１２２】
（変形例）
発泡弾性層１００Ｂは、１本の短冊１００Ｃからなる態様に限られない。例えば、図１１及び図１２に示すように、発泡弾性層１００Ｂは、少なくとも２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の発泡弾性部材）からなり、２本以上の短冊１００Ｃが芯体１００Ａに螺旋状に巻き回されて配置されたもので構成されていてもよい。
【０１２３】
また、２本以上の短冊１００Ｃ（短冊状の発泡弾性部材）が芯体１００Ａに螺旋状に巻き付けて構成される発泡弾性層１００Ｂは、短冊１００Ｃの接着面（短冊１００Ｃにおける芯体１００Ａの外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された構成（図１１参照）であってもよいし、接触させない状態で螺旋状に巻き回されて配置された構成（図１２参照）であってもよい。
【０１２４】
（他の変形例）
また、本実施形態に係る画像形成装置１０では、帯電装置１１として、帯電部材１４と清掃部材１００とのユニットで構成した形態を説明したが、つまり、被清掃体として帯電部材１４を採用した形態を説明したが、これに限られない。例えば、被清掃体としては、感光体（像保持体）、転写装置（転写部材；転写ロール）、中間転写体（中間転写ベルト）が挙げられる。そして、これら被清掃体とこれに接触して配置される清掃部材とのユニットを、画像形成装置に直接配置してもよいし、上記同様にプロセスカートリッジのようにカートリッジ化して画像形成装置に配置してもよい。
【０１２５】
本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、その主旨を逸脱しない範囲内において種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成してもよい。
【０１２６】
［実施例］
以下に、実施例１〜１２及び比較例１〜３を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は各実施例に限定されるものではない。
【０１２７】
［帯電ロール１］
（弾性層の形成）
下記混合物を、オープンロールで混練し、ＳＵＳ４１６からなる直径９ｍｍ、長さ３５４．５ｍｍの導電性の芯体１４Ａの外周面に、厚さ１．５ｍｍとなるように円筒状に被覆し、内径１２．０ｍｍの円筒型の金型に入れ、１７０℃で３０分間加硫させ、金型から取り出した後、研磨した。これにより、円筒状の導電性の弾性層１４Ｂを得た。
【０１２８】
・ゴム材（エピクロルヒドリン−エチレンオキシド−アリルグリシジルエーテル共重合ゴム、ＧＥＣＨＲＯＮ３１０６：日本ゼオン社製）・・・・・・・・・・・・１００質量部
・導電剤（カーボンブラック  アサヒサーマル：旭カーボン社製）・・・・・２５質量部
・導電剤（ケッチェンブラックＥＣ：ライオン社製）・・・・・・・・・・・・８質量部
・イオン導電剤（過塩素酸リチウム）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１質量部
・加硫剤（硫黄、２００メッシュ：鶴見化学工業社製）・・・・・・・・・・・１質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＤＭ：大内新興化学工業社製）・・・・・・・・２．０質量部
・加硫促進剤（ノクセラーＴＴ：大内新興化学工業社製）・・・・・・・・０．５質量部
【０１２９】
（表面層の形成）
下記混合物を、ビーズミルにて分散し、得られた分散液を、メタノールで希釈し、導電性の弾性層１４Ｂの表面（外周面）に浸漬塗布した後、１４０℃で１５分間加熱乾燥した。これにより、厚さ４μｍの表面層を有する帯電ロール１を得た。
【０１３０】
・高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製）・・・１００質量部
・導電剤（アンチモンドープ酸化スズ、ＳＮ−１００Ｐ：石原産業社製）・・３０質量部
・溶剤（メタノール）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５００質量部
・溶剤（ブタノール）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・２４０質量部
【０１３１】
［帯電ロール２］
表面層の高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製）を２０質量部としたこと以外は、帯電ロール１と同様にして帯電ロール２を得た。
【０１３２】
［帯電ロール３］
表面層の高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製）を０質量部としたこと以外は、帯電ロール１と同様にして帯電ロール３を得た。
【０１３３】
［帯電ロール４］
表面層の高分子材料（共重合ナイロン、アミランＣＭ８０００：東レ社製）を１５０質量部としたこと以外は、帯電ロール１と同様にして帯電ロール４を得た。
【０１３４】
［クリーニングロール１］
厚さ２．４ｍｍの発泡ウレタン（ＥＰ−７０；株式会社イノアックコーポレーション社製）シートを幅５ｍｍ、長さ３６０ｍｍの短冊になるように切り出した。切り出した短冊に対して、厚み０．０５ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ．５６０５）を、短冊全面に貼り付け、両面テープ付き短冊を得た。
【０１３５】
固定した両面テープ付き短冊の発泡ウレタン表面に対し、０．１ｍｍを削るようにして研磨加工を行った。
【０１３６】
得られた両面テープ付き短冊を、その両面テープに貼り付けられている剥離紙が下方を向くように水平な台上に置き、短冊の長手方向先端部から長手方向における長さ１ｍｍの範囲の厚みが他の部位の厚みの１５％となるように、その長手方向先端部を加熱したステンレス鋼によって上部から圧縮した。
【０１３７】
得られた両面テープ付き短冊を、その両面テープに貼り付けられている剥離紙が上方を向くように水平な台上に置き、金属製の芯体（材質＝ＳＵＭ２４ＥＺ、外径＝φ５．０ｍｍ、全長＝３３８ｍｍ）へ、螺旋角度θが２５°となるように、かつ短冊全長が０％〜５％までの範囲で伸びるように張力を付与しつつ巻き付けた。
【０１３８】
［クリーニングロール２］
材質に発泡ウレタン（ＥＲ−１；株式会社イノアックコーポレーション社製）となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール２を得た。
【０１３９】
［クリーニングロール３］
材質に発泡メラミン（バソテクトＷ；株式会社イノアックコーポレーション社製）となるようにした以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール３を得た。
【０１４０】
［クリーニングロール４］
両面テープ付き短冊の発泡ウレタン表面の研磨加工を実施しなかったこと以外は、クリーニングロール１と同様にして、クリーニングロール４を得た。
【０１４１】
＜評価＞
作製した帯電ロール１〜４、クリーニングロール１〜４、帯電ロールに対するクリーニングロールの食い込み量を組合せ、実施例１〜１２、比較例１〜３について、クリーニング性を評価した評価結果を図１３に示す。なお、クリーニング性の評価は、次のようにして行った。
【０１４２】
［クリーニング性評価］
上記各実施例及び各比較例で作製した帯電ロールおよびクリーニングロールを図１３に従った食い込み量になるよう、カラー複合機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−Ｖ  Ｃ７７７５：富士ゼロックス社製のドラムカートリッジに装着し、クリーニング性評価試験を行った。
【０１４３】
評価試験は、１０℃、１５ＲＨ％の環境下で、Ａ４の記録用紙上に画像濃度１００％で出力方向長さ２００ｍｍ×幅３０ｍｍの帯状の画質パターンを６０，０００枚及び１２０，０００枚印字した後、帯電ロールの画質パターン印字位置での表面状態の観察により、付着物のクリーニング性評価を行った。帯電ロールの観察は、共焦点レーザ顕微鏡（ＯＬＳ１１００、ＯＬＹＭＰＡＳ社製）を用いて表面近傍の断面観察を行い、以下の基準に基づいてクリーニング性を評価した。
【０１４４】
（クリーニング性評価：判断基準）
Ｇ０：帯電ロールの周方向断面での周方向に沿った１ｍｍの範囲における付着物の層厚の最小値に対する最大値の差が、１０％以下
Ｇ０．５：帯電ロールの周方向断面での周方向に沿った１ｍｍの範囲における付着物の層厚の最小値に対する最大値の差が、１０％より大きく２０％以下
Ｇ１：帯電ロールの周方向断面での周方向に沿った１ｍｍの範囲における付着物の層厚の最小値に対する最大値の差が、２０％より大きく３０％以下
Ｇ２：帯電ロールの周方向断面での周方向に沿った１ｍｍの範囲における付着物の層厚の最小値に対する最大値の差が、３０％より大きく５０％以下
【０１４５】
図１３の表に示される評価結果から、各実施例は、各比較例に比べて、クリーニング性評価が良好であった。
【符号の説明】
【０１４６】
１０  画像形成装置、１１  帯電装置、１２  感光体（像保持体の一例、被帯電体の一例）、１３  清掃装置、１４  帯電部材（帯電体の一例、被清掃体の一例）、１８  プロセスカートリッジ（組立体の一例）、１００  清掃部材、１００Ａ  芯体（軸部の一例）、１００Ｂ  発泡弾性層（弾性層の一例）
【図１】
2019184914.tif 000003
【図２】
2019184914.tif 000004
【図３】
2019184914.tif 000005
【図４】
2019184914.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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