(57)【要約】【課題】従来よりも築炉がし易い耐熱材を提供しようとするもの。【解決手段】耐熱面１を有する炭化ケイ素の焼結体２に抜け止め状の嵌合部３が凹設され、前記嵌合部３とその逆面側の接合面４とが接合材５により一体的に形成されたことを特徴とする。この耐熱材は、耐熱面１を有する炭化ケイ素の焼結体２に対し接合材５が抜けださない態様で一体化することが出来る。前記抜け止め状の嵌合部３を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されていることとしてもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐熱面（１）を有する炭化ケイ素の焼結体（２）に抜け止め状の嵌合部（３）が凹設され、前記嵌合部（３）とその逆面側の接合面（４）とが接合材（５）により一体的に形成されたことを特徴とする耐熱材。
【請求項２】
前記抜け止め状の嵌合部（３）を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されている請求項１記載の耐熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、各種の窯業の用途、また炭化炉や燃焼炉などに使用できる耐熱材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、焼却残渣用溶融炉に関する提案があった（特許文献１）。
すなわち、焼却残渣用溶融炉として、アーク炉、プラズマ炉、プラズマアーク炉、抵抗炉、バーナ炉等が使用されている。そしてこれらの溶融炉においては、炉内に生成する溶融物に接面する炉側壁部に、Al2O3を主材とするAl2O3−SiC系耐火レンガを用いたものが提案されている。  一般に、焼却炉を含む焼却設備には年１回の定期補修期間が設定されているので、かかる焼却設備から発生する焼却残渣を溶融処理する溶融炉も、これに合わせて年１回の定期補修期間が設定し得るような耐用寿命を持てば、好都合である。しかし、前述した従来の焼却残渣用溶融炉は、それ程の耐用寿命を持たず、誠に都合が悪い。  この従来提案が解決しようとする課題は、従来の焼却残渣用溶融炉では、耐用寿命が短く或はまた築炉構造が不安定という点にあり、この課題を解決するため、焼却残渣を溶融処理する溶融炉において、炉内に生成する溶融物と接面する炉側壁部に、SiC含有量92重量％以上の高SiC系還元焼成耐火レンガを用いた。  この従来提案では、炉内に生成する溶融物と接面する炉側壁部に、SiC含有量92重量％以上の高SiC系還元焼成耐火レンガを用いる。SiC含有量92重量％以上の高SiC系還元焼成耐火レンガは、Al2O3含有量50％以上のAl2O3を主材とするAl2O3−SiC系耐火レンガよりも、アルカリ成分と反応を起こし難く、またMgO−Cr2O3系やAl2O3−Cr2O3系耐火レンガよりも、熱膨張率が小さい。炉内に生成する溶融物と接面する炉側壁部に、SiC含有量92重量％以上の高SiC系還元焼成耐火レンガを用いると、焼却残渣用溶融炉の耐用寿命が長くなり築炉構造が安定化する、というものである。
しかし、この従来のものでは築炉がし難いという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2000-009388
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこでこの発明は、従来よりも築炉がし易い耐熱材を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
（１）この発明の耐熱材は、耐熱面を有する炭化ケイ素の焼結体に抜け止め状の嵌合部が凹設され、前記嵌合部とその逆面側の接合面とが接合材により一体的に形成されたことを特徴とする。
この耐熱材は、耐熱面を有する炭化ケイ素の焼結体に抜け止め状の嵌合部（アンカー・錨・クサビ効果を有する窪み）が凹設されているので、耐熱面を有する炭化ケイ素の焼結体に対し接合材が抜けださない態様で一体化することが出来る。
また、嵌合部とその逆面側の接合面とが接合材により一体的に形成されたので、耐熱面が炭化ケイ素の焼結体により非常に耐熱性が高いと共に、接合面が接合材によって従来の耐熱煉瓦のような施工性を有する。
ここで、前記炭化ケイ素（SiC）の焼結体は、粉末炭化ケイ素の液状バインダー剤を砂型に流し込んで1,800〜2,000℃で焼結することにより得ることができ、1,500℃の耐熱性を有する。この耐熱面は、900〜1,100℃に昇温する炭化炉などの内面材として用いることが出来る。また、炭化ケイ素の焼結体は割れにくく、耐薬品性にも優れ、熱による寸法変化率が小さい。
粉末炭化ケイ素は、インゴットを微粉砕して得ることが出来る。粉末炭化ケイ素の焼結は、仮焼結と本焼結との二段階で行うことが出来る。
前記接合材として熱硬化型のキャスタブル、耐熱セメントなどを用いることができ、これを焼結体に抜け止め状の嵌合部に充填すると共に接合面に塗布し、これを乾燥することにより仕上げることが出来る。
前記焼結体の寸法は、例えば90mm×90mm×30〜40mmとすることが出来る。前記接合面の厚みは、例えば2mmとすることが出来る。
この耐熱材は、耐熱タイル、耐火材、耐熱ヒーターとして用いることが出来る。
【０００６】
（２）前記抜け止め状の嵌合部を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されているようにしてもよい。
このように、前記抜け止め状の嵌合部を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されているようにすると、比較的にシンプルな構造でアンカー・錨・クサビ効果を発揮することが出来る。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は上述のような構成であり、次の効果を有する。
耐熱面が炭化ケイ素の焼結体により非常に耐熱性が高いと共に接合面が接合材によって従来の耐熱煉瓦のような施工性を有するので、従来よりも築炉がし易い耐熱材を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】この発明の耐熱材の実施形態で、耐熱面を上側 接合面を下側に配置した斜視図。
【図２】この発明の耐熱材の実施形態で、耐熱面を左側 接合面を右側に配置した斜視図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１及び２に示すように、この実施形態の耐熱材は、耐熱面１を有する炭化ケイ素の焼結体２に抜け止め状の嵌合部３（アンカー・錨・クサビ効果を有する窪み）が凹設され、前記嵌合部３とその逆面側の接合面４とが接合材５により一体的に形成されているようにした。
【００１０】
前記炭化ケイ素（SiC）の焼結体２は、粉末炭化ケイ素の液状バインダー剤を砂型に流し込んで1,800〜2,000℃で焼結することにより得た。これにより、1,500℃の耐熱性を有するものであった。また、炭化ケイ素の焼結体２は割れにくく、耐薬品性にも優れ、熱による寸法変化率が小さかった。
【００１１】
粉末炭化ケイ素は、インゴットを微粉砕して得た。粉末炭化ケイ素の焼結は、仮焼結と本焼結との二段階で行った。
前記接合材５として、キャスタブルを用い、これを焼結体２に抜け止め状の嵌合部３に充填すると共に接合面４に塗布し、これを乾燥することにより仕上げた。
【００１２】
前記焼結体２の寸法は、90mm×90mm×40mmに設定した。前記接合面４の厚みは、2mmに設定した。前記抜け止め状の嵌合部３を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されているようにした。
この耐熱材は、炭化炉の耐熱タイルとして築炉した。この耐熱面１は、900〜1,100℃に昇温する炭化炉の内面材として用いた。
【００１３】
次に、この実施形態の耐熱材の使用状態を説明する。
この耐熱材は、耐熱面１を有する炭化ケイ素の焼結体２に抜け止め状の嵌合部３が凹設されているので、耐熱面１を有する炭化ケイ素の焼結体２に対し接合材５が抜けださない態様で一体化することが出来た。
また、嵌合部３とその逆面側の接合面４とが接合材５により一体的に形成されたので、耐熱面１が炭化ケイ素の焼結体２により非常に耐熱性が高いと共に、接合面４が接合材５によって従来の耐熱煉瓦のような施工性を有し、従来よりも築炉がし易かった。
【００１４】
さらに、前記抜け止め状の嵌合部３を断面が角張ったΩ状として帯状に凹設されているようにしたので、比較的にシンプルな構造でアンカー・錨・クサビ効果を発揮することが出来た。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
従来よりも築炉がし易いことによって、種々の耐熱材の用途に適用することができる。
【符号の説明】
【００１６】
１  耐熱面
２  焼結体
３  嵌合部
４  接合面
５  接合材
【図１】
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【図２】
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