(57)【要約】【課題】立体模様の賦形性に優れるとともに、熱ラミネートの際にはシートの歪が抑えられ、しかも高い生産効率を発揮する立体模様を有するシートの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の製造方法は、樹脂シートを含むシート状物からなるシートを製造する方法において、前記樹脂シートは熱可塑性樹脂を含み、前記樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された少なくとも２種以上の赤外線ヒータによって加熱する加熱工程と、加熱されたシート状物をエンボスロールとバックアップロールにより挟圧することで立体模様を形成するエンボス工程とを含み、前記加熱工程は、エネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲の中波赤外線ヒータによって加熱した後、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲の短波赤外線ヒータによって加熱する工程であり、前記加熱工程、前記エンボス工程の順に連続で行うことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートを含むシート状物からなるシートを製造する方法において、前記樹脂シートは熱可塑性樹脂を含み、
前記樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された少なくとも２種以上の赤外線ヒータによって加熱する加熱工程と、
前記赤外線ヒータによって加熱されたシート状物をエンボスロールとバックアップロールにより挟圧することで立体模様を形成するエンボス工程とを含み、
前記加熱工程は、エネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲内である中波赤外線ヒータによって加熱した後、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲内である短波赤外線ヒータによって加熱する工程であり、
前記加熱工程、前記エンボス工程の順に連続で行うことを特徴とする立体模様を有するシートの製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂は、エネルギー吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍの範囲であるＣＨ結合、ＣＯ結合、ＣＯＣ結合、Ｃ＝Ｏ結合のいずれかを少なくとも有し、
ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６、ナイロン１２、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる1種又は2種以上の熱可塑性樹脂である請求項1に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【請求項３】
前記加熱工程の後に前記シート状物を２層以上積層する積層工程を含む請求項１または２に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【請求項４】
前記シート状物の内１つは補強用基材である請求項３に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状物を加熱、エンボス加工により立体模様を形成する製造方法に関する。さらには、熱可塑性樹脂シートを熱ラミネートし、熱可塑性樹脂シートに立体模様を形成する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、積層シートに凹凸模様を付与する方法が知られている。例えば、特許文献1にはエンボスロールとヒートロールからなるロータリーエンボス加工装置において、エンボスロールとヒートロールを加熱し、両ロール間を通過押圧させることにより加圧し、積層シートに凹凸模様を付与する方法が記載されている。また、複数の熱可塑性樹脂シートを熱ラミネートする方法が知られている。例えば、特許文献２には、予備熱処理ロールと１対の熱ラミネートロールを組合せ、シートをあらかじめ熱処理し、同種の合成樹脂シートとフィルムを熱処理しながらラミネートする方法が記載されている。
【０００３】
しかしながら、特許文献２に記載の方法は、シートがあらかじめロールに直接接触して均一加熱が行われるため、シートのコブやフレヤーといった好ましくない不良部分が修正されると記載されているものの、補強用基材層、赤外線ヒータや立体模様を形成することで、変形などを抑制する寸法安定性の向上や効果的な加熱法、さらには意匠性の向上については記載もなく、これらのことを考慮されているとは言い難かった。
【０００４】
また、特許文献３には、２層の結晶性熱可塑性樹脂シートを熱溶着により積層、接着する熱ラミネート方法として、仮ラミネートと本ラミネートとの２段階に分けて行い、仮ラミネートでは両シートの接着表面近傍のみ結晶融解温度以上に加熱し、他の部分は結晶融解温度未満に保ち、本ラミネートでは両シートとも結晶融解温度以上に加熱した状態で接着させた後、室温まで冷却する熱ラミネート方法が記載されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献３に記載の方法は、結晶性熱可塑性樹脂シートを、熱融着性接着剤を樹脂シートに施すことなく、充分な接着力で効率良く、高速でシートの歪み、変形、破断、ガイドローラとの粘着を防ぎつつラミネート（またエンボス）することができると記載されているものの、補強用基材層や赤外線ヒータを用いることで、変形などを抑制する寸法安定性の向上や効果的な加熱法については記載もなく、これらのことを考慮されているとは言い難かった。
【０００６】
また、特許文献４には、ポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂等のポリ塩化ビニル代替熱可塑性樹脂を使用した積層シートであっても、熱ラミネートすると同時にエンボスを施すいわゆるダブリングエンボス法の熱ラミネート法により、十分な層間密着性を得るための方法が記載されている。
【０００７】
しかしながら、特許文献４に記載の方法は、加熱しつつ押圧ロールによる連続方式のロールラミネート法が生産性に優れていることや、温度１２０℃でダブリングエンボス法がエネルギーの無駄も少なくしかも生産性良く効率的であると記載されているものの、補強用基材層や赤外線ヒータを用いることで、変形などを抑制する寸法安定性の向上や効果的な加熱法については記載もなく、これらのことを考慮されているとは言い難かった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−２７６２８５号公報
【特許文献２】特開昭５９−１２８１５号公報
【特許文献３】特開平９−１６９０５５号公報
【特許文献４】特開２００２−１２７３４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、効果的な加熱によって立体模様の賦形性に優れるとともに、熱ラミネートの際にはシートの歪が抑えられ、しかも高い生産効率を発揮する立体模様を有するシートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
【００１１】
［１］樹脂シートを含むシート状物からなるシートを製造する方法において、前記樹脂シートは熱可塑性樹脂を含み、
前記樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された少なくとも２種以上の赤外線ヒータによって加熱する加熱工程と、
前記赤外線ヒータによって加熱されたシート状物をエンボスロールとバックアップロールにより挟圧することで立体模様を形成するエンボス工程とを含み、
前記加熱工程は、エネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲内である中波赤外線ヒータによって加熱した後、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲内である短波赤外線ヒータによって加熱する工程であり、
前記加熱工程および前記エンボス工程をこの順に連続で行うことを特徴とする立体模様を有するシートの製造方法。
【００１２】
［２］前記熱可塑性樹脂は、エネルギー吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍの範囲であるＣＨ結合、ＣＯ結合、ＣＯＣ結合、Ｃ＝Ｏ結合のいずれかを少なくとも有し、
ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６、ナイロン１２、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂である前項１に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【００１３】
［３］前記加熱工程の後に前記シート状物を２層以上積層する積層工程を含む前項１または２に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【００１４】
［４］前記シート状物の内１つは補強用基材である前項３に記載の立体模様を有するシートの製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
［１］の発明では、熱可塑性樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された少なくとも２種以上の赤外線ヒータとしてエネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲内である中波赤外線ヒータによって加熱されることで、低温時に効率的に加熱することができ、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲内である短波赤外線ヒータは強力なエネルギーを持つことから高温時での昇温に優れる。すなわち、シート状物の表面から赤外線ヒータによって加熱することができるのでシート状物を十分均一に加熱することができるとともに、シート状物の内部を効果的に熱することができる。こうして、効果的な加熱によって立体模様の賦形性に優れ、熱ラミネートの際にはシートの歪が抑えられ、次工程のエンボス工程におけるエンボス柄等の立体模様の賦形性が向上する。しかも高い生産効率を発揮する。エンボス工程では、エンボスロールとバックアップロールにより熱可塑性樹脂シートを挟圧することで立体模様を形成することができる。
【００１６】
［２］の発明では、前記熱可塑性樹脂シートで吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍにあるものとして効果的に吸収波長があるものはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６、ナイロン１２、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂であるので、熱接着性及びエンボス柄等の立体模様の賦形性に優れる。
【００１７】
［３］の発明では、前記熱可塑性樹脂シートを含むシート状物が２層以上積層されたシートを製造する方法においてもシート状物の表面から赤外線ヒータによって加熱することができるのでシート状物を十分均一に加熱することができるとともにシート状物の内部を効果的に熱することができる。前記加熱工程の後に前記シート状物を２層以上積層する積層工程を経て、次工程のエンボス工程におけるエンボス柄等の立体模様の賦形性向上に貢献する。
【００１８】
［４］の発明では、前記シート状物の内１つを補強用基材とすることで、積層後のシートの歪の発生を一段と抑制することができるとともに、シート強度が向上し、より寸法安定性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の立体模様を有するシートの製造方法の一例を示す概略側面図である。
【図２】本発明の立体模様を有するシートの製造方法により製造された１層のシートの概略断面図である。
【図３】本発明の立体模様を有するシートの製造方法により製造された３層からなるシートの概略断面図である。
【図４】本発明の立体模様を有するシートの製造方法により製造された５層からなるシートの概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係る立体模様を有するシートの製造方法の一実施形態を図１に示す。図１ではシート状物Ｓ１〜Ｓ５の５層の例であるが、本発明はこの実施形態のものに特に限定されるものではない。シート状物Ｓ１〜Ｓ５は吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍの範囲の熱可塑性樹脂を含む樹脂シートである。なお、シート状物Ｓ１〜Ｓ５である樹脂シートは、予熱ロール２ａ〜２ｅによってあらかじめ熱せられる予熱工程を経るのが好ましく、予熱後に積層工程へと搬送される。また、１層、すなわちシート状物Ｓ１のみからなるシートの場合は、積層工程を経ることなく加熱工程へと搬送される。
【００２１】
次に、加熱ロール４の表面からの距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって加熱する加熱工程において、赤外線ヒータ５ａ、５ｂは、エネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲内である中波赤外線ヒータであり、赤外線ヒータ５ｃ、５ｄは、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲内である短波赤外線ヒータである。これらの赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって、十分に加熱することができる。
【００２２】
加熱工程を通して、積層されたシート状物Ｓ１〜Ｓ５は、シートの表面から赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって加熱され積層一体化されたシート状物、すなわち熱接着シートＳ’となる。かくして、熱接着シートＳ’は十分均一に加熱されるので効果的に内部が加熱され内部応力による歪が抑えられる。さらに、加熱ロール４によってシートの裏面から加熱してもよく、表面と裏面の両面から加熱することでより一層効果が高まる。また、十分に加熱されることで、次工程のエンボス工程におけるエンボス柄等の立体模様の効率的な賦形性が向上する。なお、シート状物Ｓ１からなるシートの場合も同様である。
【００２３】
続いて、熱接着シートＳ’を、エンボスロール６とバックアップロール７により挟圧することで立体模様を形成するエンボス工程を経て、立体模様を有するシートＳを得ることができる。
【００２４】
かくして、加熱工程およびエンボス工程を連続で行うことで、歪が抑えられ、賦形性に優れるとともに、高い生産効率を発揮する立体模様を有するシートＳの製造方法を提供できる。
【００２５】
なお、加熱工程の前に予熱工程を設けるのが好ましく、前記シート状物が２層以上の場合は、予熱工程の後に積層工程を設ける。この場合予熱工程、積層工程、加熱工程およびエンボス工程を連続で行うのが好ましい。さらに、エンボス工程の後に冷却ロール８ａ〜８ｄによって冷却するのが好ましい。
【００２６】
また、図２〜図４に本発明の製造方法により製造されたシートＳの概略断面図を示す。いずれも表面側にはエンボス加工によって賦型された立体模様を有する（図示せず）。図２には１層（シート状物Ｓ１）のシートＳの概略断面図を示す。図３には３層であって、シート状物Ｓ１〜Ｓ３が積層されたシートＳの概略断面図を示す。また、図４には５層であってシート状物Ｓ１〜Ｓ５が積層されたシートＳの概略断面図を示す。
【００２７】
本発明の製造方法によれば、十分に均一に加熱することができるとともに、シート状物Ｓ１〜Ｓ５を効果的に内部から熱することができるので、エンボス柄等の立体模様の賦形性にも優れるうえに、内部応力による歪を抑えることができ、高い生産性を発揮する。
【００２８】
本発明において、シート状物Ｓ１〜Ｓ５としては、吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍにある熱可塑性樹脂を含む樹脂シートや、補強用基材等を挙げることができる。補強用基材は、前記樹脂シートと熱接着できるものであれば特に限定されない。前記吸収波長は、赤外分光法により求められる物質に吸収された赤外光の波長である。
【００２９】
前記補強用基材としては、例えばガラス基布、炭素繊維基布、アラミド繊維基布を挙げることができる。補強用基材を積層することで、より強度が向上するとともに、より寸法安定性が高まる。
【００３０】
また、シート状物に顔料等で印刷を施したシート状物を積層してもよい。例えば、グラビア印刷などの常法の印刷により多用な色柄や絵、案内情報、注意喚起、広告宣伝等を付与することができ、エンボス工程で形成する立体模様と相俟って優れた意匠性を発揮することも、情報表示としても利用できる。
【００３１】
本発明において、吸収波長が５．０μｍ〜１０．０μｍの範囲の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６、ナイロン１２、ポリスチレン系樹脂である。したがって、これらからなる群より選ばれる１種又は２種以上の熱可塑性樹脂が好ましい。
【００３２】
本発明において、樹脂シートは、少なくとも１種類以上の熱可塑性樹脂に、着色顔料や、例えば炭酸カルシウム、タルクなどの充填剤、酸化防止剤、滑剤等を配合した組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダー成形機を用いて所定の厚さのシートを成形することで得られる。
【００３３】
樹脂シートを含むシート状物Ｓ１〜Ｓ５は、ロールの形態で巻出し１ａ〜１ｅから巻き出されて予熱工程へ搬送される。
【００３４】
また、予熱工程の前後に張力調整機構を設けるのが好ましい。巻出し１ａ〜１ｅから斜行や湾曲することなく予熱工程、積層工程へとシート状物Ｓ１〜Ｓ５を搬送することで、徒に歪みに起因するしわの発生を抑制することができる。
【００３５】
（予熱工程）
本発明の製造方法には、予熱工程を追加し、それぞれのシート状物Ｓ１〜Ｓ５をあらかじめ加熱してもよい。前記予熱工程では、樹脂シートを含むシート状物Ｓ１〜Ｓ５を積層する前に、あらかじめ樹脂シートを加熱する。加熱する方法は特に限定されず、例えば、予熱ロール２ａ〜２ｅ、赤外線ヒータ等を用いて加熱することができる。
【００３６】
予熱ロール２ａ〜２ｅの加熱方式としては、電気、蒸気及び加熱された油等による方法を挙げることができる。予熱ロール２ａ〜２ｅには、あらかじめ樹脂シートを含むシート状物Ｓ１〜Ｓ５それぞれの表面側及び／又は裏面側から加熱することで、温度斑の発生を抑えることができる（図１では、表側からの加熱の例を示す）。こうして次工程の積層工程におけるシート状物Ｓ１〜Ｓ５同士の馴染みをよくすることができる。
【００３７】
この予熱工程では、樹脂シートを予熱するが、樹脂シートを除くシート状物、例えばガラス基布、炭素繊維基布、アラミド繊維基布等の補強用基材には必須ではないが予熱するほうが好ましい。なお、予熱工程の温度を８０℃〜１７０℃に設定するのが好ましい。さらに好ましくは１００℃〜１３０℃の範囲である。
【００３８】
（積層工程）
本発明の製造方法には、複数のシート状物からシートを製造するに際には積層工程を追加する必要がある。前記積層工程では、予熱後の樹脂シートと、を含むシート状物Ｓ１〜Ｓ５を積層する。２層以上のシート状物Ｓ１〜Ｓ５を重ね合わせることで積層できるが、１対のロールで挟みながら積層していくのが好ましい。
【００３９】
（加熱工程）
本発明の加熱工程では、前記樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して設置された赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって、積層されたシート状物Ｓ１〜Ｓ５を十分に加熱することができる。しかも赤外線ヒータ、すなわちエネルギー波長が１．５μｍ〜１０．０μｍの範囲内である中遠赤外線ヒータ５ａ、５ｂによって加熱された後、エネルギー波長が０．８μｍ〜２．０μｍの範囲内である短波赤外線ヒータ５ｃ、５ｄによって加熱することができる。このように２種類の赤外線ヒータを組合せることで、シート状物Ｓ１〜Ｓ５の内部を効果的に熱することができる。
【００４０】
前記中波赤外線ヒータのエレメント温度は８００℃〜９５０℃にも達し、もう一方の短波赤外線ヒータのエレメント温度は１４００℃〜２１００℃にも達する。いずれの赤外線の輻射エネルギーも、その一部はシート状物の表面で反射、一部は透過、また一部は内部に吸収される。この赤外線の輻射エネルギーの吸収によって、シート状物の内部まで加熱することができる。
【００４１】
また、赤外線ヒータと他のヒータとを併用してもよく、例えば発熱線としてニクロム線を用いたシーズヒータ等を挙げることができる。なお、これらのヒータを組み合わせるとともに、それぞれのヒータを複数構成することでヒータ群として、前記樹脂シート表面から距離１０ｍｍ〜１００ｍｍ離間して順に中波赤外線ヒータ群、短波赤外線ヒータ群を配置するのが好ましい。また、例えば各ヒータ群をシート状物の幅方向を３分割して、異なる温度を設定できるようにしてもよい。
【００４２】
かくして、シート状物Ｓ１〜Ｓ５の表面から赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって加熱することができるのでシート状物Ｓ１〜Ｓ５を十分均一に加熱することができるとともに、シート状物Ｓ１〜Ｓ５の内部を効果的に熱することができる。こうして、加熱工程によって、次工程のエンボス工程におけるエンボス柄等の立体模様の賦形性が向上するとともに、複数のシート状物Ｓ１〜Ｓ５を積層したシート間の熱接着性が高めることができる。また、各ヒータ群の配置順序や、例えばシート状物Ｓ１〜Ｓ５の幅方向を３分割し、設定温度を管理することで、より均一に加熱することができる。
【００４３】
（エンボス工程）
本発明のエンボス工程では、赤外線ヒータ５ａ〜５ｄによって加熱され積層一体化されたシート状物Ｓ１〜Ｓ５、すなわち熱接着シートＳ’をエンボスロール６とバックアップロール７により挟圧することで立体模様を形成することができる。
【００４４】
エンボスロール６の模様は特に限定されず適宜設計すればよいが、凹凸模様をはじめとする立体模様や、無地調のシボ模様など多種多様な意匠のエンボスロール６を用いることができる。なお、エンボスロール８の温度を３０℃〜６０℃に設定するのが好ましい。さらに好ましくは３５℃〜５０℃の範囲である。
【００４５】
本発明の製造方法は、加熱工程およびエンボス工程を連続で行うが、前後の工程は問題のない範囲で重なって実施してもよい。なお、加熱工程の前に予熱工程を設けあらかじめ加熱してもよい。前記シート状物が複数のシート状物からシートを製造するに際には積層工程が必要である。この場合予熱工程、積層工程、加熱工程およびエンボス工程を連続で行う。さらに、エンボス工程の後に冷却工程を設けるのが好ましい。しかして、熱接着シートＳ’の歪が抑えられ、賦形性に優れるとともに、生産効率の高い立体模様を有するシートSの製造方法を提供することができる。
【００４６】
また、エンボス工程の後に立体模様を有するシートＳを徐々に効果的に冷却するには、冷却工程を設けるのが好ましく、冷却ロールは複数設けるのが好ましい。冷却ロール８ａ〜８ｄの直径は３００ｍｍ〜１０００ｍｍが好ましい。
【００４７】
また、冷却ロール８ａ〜８ｄの温度を２０℃〜４０℃に設定するのが好ましい。冷却ロール８ａ〜８ｄを複数設ける場合は、順に設定温度を低くなるよう設定することができる。例えば４本設けるとすると、順に温度を２０℃〜３０℃、温度を２２℃〜３２℃、温度を２４℃〜３４℃、温度を２６℃〜３６℃と設定できる。低温設定の冷却ロール８ａ〜８ｄでは水を用いればよく、水温より高い温度設定では予熱ロール２ａ〜２ｅと同様の加熱方式で温度設定すればよい。
【実施例】
【００４８】
次に、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例のものに特に限定されるものではない。
【００４９】
＜シート状物＞
シート状物Ｓ１：上層シート  ポリウレタン（融点１７７℃）、厚さ１５０μｍ
【００５０】
＜装置及び設定温度＞
予熱ロール２ａ〜２ｅ：直径３０ｃｍの金属ロール、温度（熱媒：蒸気）
加熱ロール４：直径１５０ｃｍの金属ロール
ヒータ５ａ、５ｂ：中波赤外線ヒータ
ヒータ５ｃ、５ｄ：短波赤外線ヒータ
ヒータ群のシート状物Ｓ１との離間距離：１００ｍｍ
シート状物Ｓ１の幅：１０００ｍｍ
エンボスロール６：直径３０ｃｍの金属ロール、温度（熱媒：温水）４０℃、シボ柄（深さ：１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ）
エンボスロールプレス圧：０．５５ＭＰａ  
バックアップロール７：直径３５ｃｍの金属ロール（表面耐熱耐圧ゴム巻）、温度（媒体：温水）４０℃
冷却ロール８ａ〜８ｄ：直径５７．２ｃｍの金属ロール、温度（媒体：水）２０℃
ライン速度：５ｍ／分
【００５１】
＜実施例１＞
図１に示すような装置で、上記のシート状物Ｓ１を上記装置及び条件、ただし予熱ロール２ａ〜２ｅ、加熱ロール４は室温のままとし、加熱工程ではヒータ５ａ、５ｂの中波赤外線ヒータの総電力が２０．０ｋＷ、そしてヒータ５ｃ、５ｄの短波赤外線ヒータの総電力が１１．４ｋＷとし、エンボス工程を実施して、立体模様を有するシートＳを得た。得られたシートＳは、エンボス付与率は８０％で合格であった。シボ柄が十分に付与されたシートであった。
【００５２】
＜実施例２＞
実施例１のシート状物Ｓ１に、中層シートとしてシート状物Ｓ２（ポリウレタン（融点１７７℃、厚さ１５０μｍ）、下層シートとしてシート状物Ｓ３（ポリウレタン（融点１７７℃、厚さ１５０μｍ）の２層を積層して３層とし、加熱ロールを温度１４５℃に設定し、加熱工程の前に予熱工程（温度１００℃）、積層工程を実施した以外は、実施例１と同様にして立体模様を有するシートＳを得た。得られたシートＳは、エンボス付与率は７８％で合格であった。シボ柄が十分に付与されたシートであった。
【００５３】
＜実施例３＞
実施例１において、シート状物Ｓ１ポリウレタンに替えてポリプロピレン系樹脂（融点１６０℃、厚さ１５０μｍ）からなる樹脂シートを用い、加熱工程ではヒータ５ａ、５ｂの中波赤外線ヒータの総電力が１７．５ｋＷとした以外は実施例１と同様にして立体模様を有するシートＳを得た。得られたシートＳは、エンボス付与率は８３％で合格であった。シボ柄が十分に付与されたシートであった。
【００５４】
＜比較例１＞
実施例１において、ヒータ５ｃ、５ｄを用いず、ヒータ５ａ、５ｂのみを用いた以外は実施例１と同様にしてシートを得た。エンボス付与率は５０％で不合格であった。
【００５５】
＜比較例２＞
実施例１において、ヒータ５ａ、５ｂを用いず、ヒータ５ｃ、５ｄのみを用いた以外は実施例１と同様にしてシートを得た。エンボス付与率は４５％で不合格であった。
【００５６】
＜比較例３＞
実施例１において、ヒータ５ａ〜５ｄのいずれも用いなかった以外は実施例１と同様にしてシートを得た。エンボス付与率は０％で不合格であった。
【００５７】
＜比較例４＞
実施例１において、シート状物Ｓ１とヒータ群との離間距離を２００ｍｍとした以外は実施例１と同様にしてシートを得た。エンボス付与率は３０％で不合格であった。
【００５８】
＜賦形性評価＞
エンボス柄の賦形性を、エンボス付与率（％）として下記の式を用いて算出し、６０％以上を合格とした。なお、表面柄の深さは、シートの断面を実体顕微鏡で観察した。
エンボス付与率（％）＝１００  ×  （  エンボス後の表面柄深さ  ／  エンボスロール柄深さ  ）
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の製造方法で得られた立体模様を有するシートは、歪が抑えられ、立体模様を有するので、例えば屋内用床材、壁材等として用いられる。
【符号の説明】
【００６０】
Ｓ１〜Ｓ５…シート状物
Ｓ’…熱接着シート
Ｓ…シート
１ａ〜１ｅ…巻出し
２ａ〜２ｅ…予熱ロール
３…ニップロール
４…加熱ロール
５ａ〜５ｄ…赤外線ヒータ
６…エンボスロール
７…バックアップロール
８ａ〜８ｄ…冷却ロール
９…巻取り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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