(57)【要約】【課題】従来と異なる構成によって引き摺りトルクの低減を達するコアプレート及び湿式摩擦材を提供する。【解決手段】コアプレート１は、平板なリング形状をなし、主面１ａに摩擦基材３が配されることによって湿式摩擦材として利用される湿式摩擦材用のコアプレート１であって、内周面１４から外周側ＳＯへ切り込まれた内切欠部１３及び外周面１６から内周側ＳＩへ切り込まれた外切欠部１５のうちの少なくとも一方の切欠部を有する。湿式摩擦材は、コアプレート１と、その主面１ａに配置された摩擦基材３と、を有し、切欠部が摩擦基材３と重ならないように配置されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板なリング形状をなし、主面に摩擦基材が配されることによって湿式摩擦材として利用される湿式摩擦材用のコアプレートであって、
内周面から外周側へ切り込まれた内切欠部、及び、外周面から内周側へ切り込まれた外切欠部、のうちの少なくとも一方の切欠部を有することを特徴とするコアプレート。
【請求項２】
前記内切欠部を有し、
平面視した場合に、前記内切欠部は、その切込み終端へ向かって幅狭化されている請求項１に記載のコアプレート。
【請求項３】
前記内切欠部を有し、
平面視した場合に、前記内切欠部は、開口幅より幅広な部位を、前記外周側に有する請求項１に記載のコアプレート。
【請求項４】
前記外切欠部を有し、
平面視した場合に、前記外切欠部は、その切込み終端へ向かって幅狭化されている請求項１乃至３のうちのいずれかに記載のコアプレート。
【請求項５】
前記内切欠部と前記外切欠部とを同時に備え、
前記内切欠部と前記外切欠部とが、互いに遠心方向に重ならないように配置されている請求項１乃至４のうちのいずれかに記載のコアプレート。
【請求項６】
前記内周面から突設された係合歯を有する請求項１乃至５のうちのいずれかに記載のコアプレート。
【請求項７】
請求項１乃至６のうちのいずれかに記載のコアプレートと、
前記コアプレートの主面に配置された摩擦基材と、を有し、
前記切欠部が、前記摩擦基材と重ならないように配置されていることを特徴とする湿式摩擦材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアプレート及び湿式摩擦材に関する。更に詳しくは、潤滑油の存在下で利用される湿式摩擦材、この湿式摩擦材に利用されるコアプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、湿式摩擦材を用いた湿式クラッチや湿式ブレーキが、トルク伝達や制動等に利用されている。例えば、自動車等の自動変速機では、湿式油圧クラッチ内に湿式摩擦材が利用されている。
湿式油圧クラッチは、複数枚の湿式摩擦材と複数枚のセパレータプレートとを小さなクリアランスを介して交互に配置され、両者を圧接・離間することでトルク伝達・非伝達を行う構造となっている。また、クラッチ内には、この圧接・離間における湿式摩擦材の摩擦低減や摩擦に伴う摩擦熱を吸収する目的等から、潤滑油が供給されている。このクラッチは、非締結時には、湿式摩擦材とセパレータプレートとが離間されて相対回転されており、その際に引き摺りトルクと称されるトルクを生じることが知られている。
この引き摺りトルクは、クラッチの空転時に不要なエネルギーを消費するため、近年、急速に進展されている低燃費化対策として、引き摺りトルクの低減が望まれている。そして、例えば、摩擦基材の形状によって、引き摺りトルクの低減が可能であることが知られている（例えば、特許文献１参照）。更に、コアプレートの外周側面に凹凸を設けることによって低減できることが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−２１１５８８号公報
【特許文献２】特開２０１５−１０２１７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、引き摺りトルク低減の観点から、摩擦基材の適当な形状が判明したとしても、その形状が摩擦面積を減少させる場合は、摩擦性能に影響するという観点からは実用が難しい状況がある。また、同様に、判明した適当な形状が、低回転側で機能される形状である場合、高回転側での引き摺りトルク低減が不足する結果となる状況がある。この様なことは、コアプレートにおいても同様である。即ち、高回転から低回転まで広範に引き摺りトルク低減に寄与できる摩擦基材形状やコアプレート形状は、極めて少なく、各々の製品に要求される性能に応じ、様々な操作形態を組み合わせることで実製品での引き摺りトルク低減を顕在化させる必要があるのが実情である。このようなことから、より多様な引き摺りトルク低減の形態が求められている。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、従来と異なる構成によって引き摺りトルクの低減を達するコアプレート及び湿式摩擦材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は以下の通りである。
〔１〕請求項１に記載のコアプレートは、平板なリング形状をなし、主面に摩擦基材が配されることによって湿式摩擦材として利用される湿式摩擦材用のコアプレートであって、
内周面から外周側へ切り込まれた内切欠部、及び、外周面から内周側へ切り込まれた外切欠部、のうちの少なくとも一方の切欠部を有することを要旨とする。
〔２〕請求項２に記載のコアプレートは、請求項１に記載のコアプレートにおいて、前記内切欠部を有し、
平面視した場合に、前記内切欠部は、その切込み終端へ向かって幅狭化されていることを要旨とする。
〔３〕請求項３に記載のコアプレートは、請求項１に記載のコアプレートにおいて、前記内切欠部を有し、
平面視した場合に、前記内切欠部は、開口幅より幅広な部位を、前記外周側に有することを要旨とする。
〔４〕請求項４に記載のコアプレートは、請求項１乃至３のうちのいずれかに記載のコアプレートにおいて、前記外切欠部を有し、
平面視した場合に、前記外切欠部は、その切込み終端へ向かって幅狭化されていることを要旨とする。
〔５〕請求項５に記載のコアプレートは、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載のコアプレートにおいて、前記内切欠部と前記外切欠部とを同時に備え、
前記内切欠部と前記外切欠部とが、互いに遠心方向に重ならないように配置されていることを要旨とする。
〔６〕請求項６に記載のコアプレートは、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載のコアプレートにおいて、前記内周面から突設された係合歯を有することを要旨とする。
〔７〕請求項７に記載の湿式摩擦材は、請求項１乃至６のうちのいずれかに記載のコアプレートと、
前記コアプレートの主面に配置された摩擦基材と、を有し、
前記切欠部が、前記摩擦基材と重ならないように配置されていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１に係るコアプレートは、内切欠部及び外切欠部のうちの少なくとも一方の切欠部を有する。この構成により引き摺りトルクを低減できる。即ち、従来と異なる構成により引き摺りトルクを低減できる。より詳しくは、コアプレートが内切欠部を有する場合は、コアプレートのより外周側の領域へ直接的に潤滑油を供給できる。これにより、コアプレートの内周側の表面や摩擦基材の表面で滞留する潤滑油を減らすことができ、引き摺りトルクを低減できる。一方、コアプレートが外切欠部を有する場合は、外切欠部において強制的に潤滑油をコアプレート外へ排出できるため、摩擦基材の表面で滞留する潤滑油を減らすことができ、引き摺りトルクを低減できる。
請求項６に係る湿式摩擦材は、内切欠部及び外切欠部のうちの少なくとも一方の切欠部を有するコアプレートを備える。そのため、前述のコアプレートによって得られる引き摺りトルク低減効果をそのまま享受することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本コアプレートの一例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図２】本湿式摩擦材の一例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図３】本湿式摩擦材の他例を示す一部平面図である。
【図４】本コアプレートの他例の一部を拡大して示す斜視図である。
【図５】内切欠部のバリエーションを説明する説明図である。
【図６】内切欠部のバリエーションを説明する説明図である。
【図７】内切欠部のバリエーションを説明する説明図である。
【図８】内切欠部のバリエーションを説明する説明図である。
【図９】内切欠部のバリエーションを説明する説明図である。
【図１０】本コアプレートの他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１１】本湿式摩擦材の他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１２】本湿式摩擦材の他例を示す一部平面図である。
【図１３】本コアプレートの他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１４】本湿式摩擦材の他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１５】本コアプレートの他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１６】本湿式摩擦材の他例を示す平面図（ａ）及びその一部を拡大して示す斜視図（ｂ）である。
【図１７】従来の湿式摩擦材と本発明の湿式摩擦材との作用の違いを比較して示す説明図である。
【図１８】従来の湿式摩擦材と本発明の湿式摩擦材との作用の違いを比較して示す説明図である。
【図１９】内切欠部及び油溝の形態を拡大して説明する説明図である。
【図２０】外切欠部及び油溝の形態を拡大して説明する説明図である。
【図２１】摩擦基材の形状と内切欠部の形状との相関の一例を説明する説明図である。
【図２２】比較例の湿式摩擦材の一例を示す一部平面図である。
【図２３】比較例の湿式摩擦材の他例を示す一部平面図である。
【図２４】各湿式摩擦材の引き摺りトルクと相対回転数との相関を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を、図を参照しながら説明する。ここで示す事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要で、ある程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
尚、本明細書において各部の平面形状を説明する際には、時計文字盤における１２時位置に配置したものを想定して形状の説明を行うものとする。
【００１０】
［１］コアプレート
本発明のコアプレート（１）は、平板なリング形状をなし、主面（１ａ）に摩擦基材（３）が配されることによって湿式摩擦材（２）として利用される湿式摩擦材用のコアプレート（１）であって、内切欠部（１３）及び外切欠部（１５）のうちの少なくとも一方の切欠部を有する。
【００１１】
コアプレート１は、リング形状を呈する。即ち、板体中央が開孔された環形状である。コアプレート１は、通常、リング形状の中心を回転中心Ｐとしている。コアプレート１が有する主面１ａは、摩擦基材３が配置される面である。主面１ａは、コアプレート１の一面のみに有してよいし、両面に有してもよい。即ち、摩擦基材３は、コアプレート１の一面のみに配設されてもよいし、コアプレート１の両面に配設されていてもよい。
【００１２】
［１−１］内切欠部
内切欠部１３（図１〜図９及び図１３〜図１６参照）は、コアプレート１の内周面１４から外周側ＳＯへ切り込まれた切欠き部分である。即ち、内切欠部１３は、内周側ＳＩへ開口され、外周側ＳＯに切込みの終端１３１を有する形状をなしている。更に、この切込み終端１３１は、内周面１４より外周側ＳＯに位置される。即ち、内切欠部１３は、内周面１４よりも外周側ＳＯへ切り込まれた凹部である。
【００１３】
内周面１４は、コアプレート１の内周側ＳＩのベース面である（図１ｂ、図４〜９、図１３及び図１５参照）。即ち、コアプレート１が、その内周側ＳＩに突起物を有さない場合には、コアプレート１の内周面１４は、コアプレート１において最も内側に位置された面となる（図４参照）。一方、コアプレート１が、その内周側ＳＩに突起物を有する場合には、突起物の底面が内周面１４となる（図１、図５〜図９、図１３及び図１５参照）。この突起物としては、スプライン歯８等の係合歯が挙げられる。従って、より具体的には、コアプレート１が内周面１４から突設された係合歯８を有する場合、係合歯８の底面８１が内周面１４となる。
【００１４】
コアプレート１が、内切欠部１３を有する場合には、そのコアプレート１を利用した湿式摩擦材２において引き摺りトルクを低減できる。その機序は定かではないものの、湿式摩擦材２に対して供給される潤滑油が、コアプレート１のより外側の領域へ直接供給され易くなり、そのために排出性が向上され、引き摺りトルクが低減されると考えられる。
即ち、図１７に示すように、潤滑油は、湿式摩擦材２の内周側ＳＩから外周側ＳＯへ向かって供給される（図１７のＦ０及びＦ１は潤滑油の供給ルートを示す）。このため、従来品である図１７（ａ）の湿式摩擦材２’（内切欠部１３を有さない）では、供給された潤滑油が、内周側ＳＩのコアプレート表面（領域Ｘ）に付着され、湿式摩擦材２’が回転（回転方向Ｙ）しても、領域Ｘに付着したまま連れ回ってしまう潤滑油が存在する。同様に、潤滑油が領域Ｘから摩擦基材３の表面へと乗り上げたとしても、摩擦基材３の表面に滞留したまま連れ回ってしまう潤滑油が存在する。これらの湿式摩擦材２’の回転時に連れ回ってしまう潤滑油によって引き摺りトルクの一部は誘発されていると考えられる（摩擦基材３表面とセパレータプレートとの間に潤滑油が存在することで剪断抵抗を生じる）。
【００１５】
これに対して、内切欠部１３を有するコアプレート１を用いた湿式摩擦材２（図１７ｂ参照）は、内切欠部１３の箇所で、コアプレート１のより外側の領域へ直接的に潤滑油を供給できる。即ち、距離Ｌ５の長さだけ、コアプレート１の外側へ潤滑油を確実に供給できる。これにより、摩擦基材３により近い場所へ潤滑油を早く供給でき、コアプレート表面に付着したまま連れ回ってしまう潤滑油量を低減できる。その結果、油溝４を効果的に機能させて、潤滑油の排出性を向上させることができ、引き摺りトルクを低減できると考えられる。とりわけ、内切欠部１３を備えることによる引き摺りトルク低減効果は、湿式摩擦材の回転数が大きい（高回転時）領域において顕著に得られる。
【００１６】
内切欠部１３は、潤滑油をコアプレートの中央部へ直接供給できるように、内周面１４より外周側ＳＯへ切り込まれていればよく、その他の形状等については限定されない。
内切欠部１３の平面形状（平面視した場合の形状）としては、（１）開口幅Ｌ１−１３より幅広な部位を内周面１４より外周側ＳＯに有さない形状（終端１３１へ向かって幅狭化された形状等）（図５〜図７参照）、（２）開口幅Ｌ１−１３が終端１３１まで等幅である形状（図８参照）、（３）開口幅Ｌ１−１３より幅広な部位を内周面１４より外周側ＳＯに有する形状（終端１３１へ向かって幅広化された形状等）（図９参照）などが挙げられる。
尚、内切欠部１３の開口幅Ｌ１−１３は、内切欠部１３の内壁面の一端と、コアプレート１の内周面１４との交差位置Ｚ１から、内切欠部１３の内壁面の他端と、コアプレート１の内周面１４との交差位置Ｚ２まで、の最短距離である（図１及び図５参照）。
【００１７】
このうち、（１）開口幅Ｌ１−１３より幅広な部位を内周面１４より外周側ＳＯに有さない形状は、図５及び図６に示すように、平面形状が略三角形の内切欠部１３が挙げられる。即ち、終端１３１へ向かって幅狭化された形状の内切欠部１３が挙げられる。このうち、図５の内切欠部１３は、終端１３１の内角が鋭角に形成された例を示す。一方、図６の内切欠部１３は、終端１３１が面取りされた例を示す。更に、図７は、２つの隣り合った係合歯８の根元幅を最も大きく活用した例を示しており、最も大きな開口幅Ｌ１−１３を有した内切欠部１３である。また、内切欠部１３の開口部から終端１３１へ向かうラインを内曲カーブとすることで、油溝４の幅を広げなくとも、終端１３１位置をより外周側ＳＯへ位置させた例を示している。即ち、図７に示す形態では、図１７に示す距離Ｌ５を、図５及び図６よりも長くし易い。
【００１８】
また、上述のうち、（２）開口幅Ｌ１−１３が終端１３１まで等幅である形状は、図８に示すように、平面形状が略四角形の内切欠部１３が挙げられる。この内切欠部１３においても各角部は、面取りされてもよく、面取りされていなくともよい。
更に、上述のうち、（３）開口幅Ｌ１−１３より幅広な部位を内周面１４より外周側ＳＯに有する形状は、図９に示すように、平面形状が略台形の内切欠部１３が挙げられる。即ち、終端１３１へ向かって幅広化された形状の内切欠部１３が挙げられる。開口幅Ｌ１−１３と終端１３１の幅Ｌ２−１３との相関は限定されないが、例えば、０．８５≦Ｌ１−１３／Ｌ２−１３≦０．９５とすることができる。この内切欠部１３においても各角部は、面取りされてもよく、面取りされていなくともよい。
尚、これらの図５〜図９の例では、内切欠部１３の形状が左右対称な形状であるが、必要に応じて非対称な形状することができる。
【００１９】
内切欠部１３は、１つのコアプレートに何ヶ所を有してもよい。例えば、１つのコアプレートに、内切欠部１３を１ヶ所以上２５ヶ所以下有することができ、更には、２ヶ所以上２０ヶ所以下有することができ、更には、３ヶ所以上１５ヶ所以下有することができる。
また、内切欠部１３の数は、後述する湿式摩擦材２が有する摩擦基材３の数と（相関されなくてもよいが）相関されることが好ましい。具体的には、摩擦基材３の数の半分以下の数の内切欠部１３を有することができる（図３は、摩擦基材３の１／２の数の内切欠部１３を有する例）。内切欠部１３の数を、摩擦基材３の数の半分以下に抑えることで高い引き摺りトルク低減効果を得ながらも、コアプレート１の強度を高く維持できる。更に、内切欠部１３の数は、摩擦基材３の数の１／３以下に抑えることができ、更には、１／４以下に抑えることができる（図２、図１４及び図１６は、摩擦基材３の１／４の数の内切欠部１３を有する例）。
更に、内切欠部１３を複数ヶ所に有する場合は、各内切欠部１３は、互いに等角に配置されることが好ましい。即ち、隣り合った２ヶ所の内切欠部１３と回転中心Ｐとで形成される中心角が等しいことが好ましい。
【００２０】
［１−２］外切欠部
外切欠部１５（図１０〜図１６参照）は、コアプレート１の外周面１６から内周側ＳＩへ切り込まれた切欠き部分である。即ち、外切欠部１５は、外周側ＳＯへ開口され、内周側ＳＩに切込みの終端１５１を有する形状をなしている。更に、この切込み終端１５１は、外周面１６よりも内周側ＳＩに位置されている。即ち、外切欠部１５は、外周面１６よりも内周側ＳＩへ切り込まれた凹部である。
【００２１】
内周面１４は、コアプレート１の外周側ＳＯのベース面である（図１０ｂ参照）。即ち、コアプレート１が、その外周側ＳＯに突起物を有さない場合には、コアプレート１の外周面１６は、コアプレート１において最も外側に位置された面となる（図１０ｂ参照）。一方、コアプレート１が、その外周側ＳＯに突起物を有する場合には、突起物の底面が外周面１６となる。突起物としては、スプライン歯等の係合歯が挙げられる。従って、より具体的には、コアプレート１が外周面１６から突設された係合歯を有する場合は、係合歯の底面が外周面１６となる。
【００２２】
コアプレート１が、外切欠部１５を有する場合には、そのコアプレート１を利用した湿式摩擦材２において引き摺りトルクを低減できる。その機序は定かではないが、湿式摩擦材２に対して供給された潤滑油の排出性を向上させることができ、その結果、引き摺りトルクを低減できるものと考えられる。
即ち、潤滑油は、湿式摩擦材２の内周側ＳＩから外周側ＳＯへ向かって供給される。このため、従来品である図１８（ａ）の湿式摩擦材２’（外切欠部１５を有さない）では、供給された潤滑油が、内周側ＳＩのコアプレート表面（領域Ｘ）に付着され、湿式摩擦材２’が回転（回転方向Ｙ）しても、領域Ｘに付着したまま連れ回ってしまう潤滑油が存在する。同様に、領域Ｘから摩擦基材３の表面へと乗り上げても、摩擦基材３の表面に滞留したまま連れ回ってしまう潤滑油が存在する（油溝４ａが外開き形状であることで、油溝４ｂに比べて排出性は向上されるが、それでもなお生じる滞留があると考えられる）。これらの湿式摩擦材２’の回転時に連れ回ってしまう潤滑油によって引き摺りトルクの一部は誘発されていると考えられる（図１８ａの点線Ｆ２は、潤滑油の予測される流れを模式的に示している。流れＦ２の一部は、油溝４ａに沿って外周側ＳＯへ排出され得るものの、流れＦ２の他部は、摩擦基材３の表面に滞留したまま連れ回ってしまうものと考えられる）。
【００２３】
これに対して、本発明品である外切欠部１５を有するコアプレート１を用いた湿式摩擦材２（図１８ｂ参照）では、摩擦基材３の表面へ乗り上げた潤滑油を、外切欠部１５が存在する箇所で、強制的にコアプレート外へ排出させることができる。即ち、潤滑油に対して排出を促がす強い切掛けを与えることができる。これにより、外切欠部１５を有さない湿式摩擦材２’に比べ、潤滑油をよりスムーズ且つ確実に排出できるようになり、コアプレート表面に付着したまま連れ回ってしまう潤滑油量を低減できる。その結果、潤滑油の排出性が向上され、引き摺りトルクを低減できると考えられる（図１８ａの点線Ｆ３は、潤滑油の予測される流れを模式的に示している。流れＦ３に示す通り、外切欠部１５の存在により、潤滑油は外周側ＳＯへ排出されるように強く誘導されるものと考えられる）。
【００２４】
外切欠部１５は、潤滑油をコアプレート外へ強制的に排出できるように、外周面１６より内周側ＳＩへ切り込まれていればよく、その他の形状等については限定されない。
外切欠部１５の平面形状（平面視した場合の形状）としては、（１）開口幅Ｌ１−１５より幅広な部位を外周面１６より内周側ＳＩに有さない形状（終端１５１へ向かって幅狭化された形状等）（図１０〜図１６及び図１８参照）、（２）開口幅Ｌ１−１５が終端１５１まで等幅である形状、（３）開口幅Ｌ１−１５より幅広な部位を外周面１６より内周側ＳＩに有する形状（終端１５１へ向かって幅広化された形状等）などが挙げられる。
尚、外切欠部１５の開口幅Ｌ１−１５は、内切欠部１３の開口幅Ｌ１−１３の場合と同様に、外切欠部１５の内壁面の一端と外周面１６との交差位置Ｚ１から、外切欠部１５の内壁面の他端と外周面１６との交差位置Ｚ２まで、の最短距離である（図１０参照）。
【００２５】
このうち、（１）開口幅Ｌ１−１５より幅広な部位を外周面１６より内周側ＳＩに有さない形状は、図１０〜図１６及び図１８に示すように、平面形状が略三角形の外切欠部１５が挙げられる。即ち、終端１５１へ向かって幅狭化された形状の外切欠部１５が挙げられる。各外切欠部１５は、その終端１５１の内角が鋭角に形成されてもよく、面取りされてもよい。その他、内切欠部１３の場合と同様に、他バリエーション形状とすることができる。更に、内切欠部１３の場合と同様に、外切欠部１５の形状が左右対称な形状である必要はなく、必要に応じて非対称な形状にすることができる。
【００２６】
外切欠部１５は、１つのコアプレートに何ヶ所を有してもよい。例えば、１つのコアプレートに、外切欠部１５を１ヶ所以上７０ヶ所以下有することができ、更には、２ヶ所以上６０ヶ所以下有することができ、更には、３ヶ所以上５０ヶ所以下有することができる。
また、外切欠部１５の数は、後述する湿式摩擦材２が有する摩擦基材３の数と（相関されなくてもよいが）相関されることが好ましい。具体的には、摩擦基材３の数と同数又はそれ以下の数の外切欠部１５を有することができる。即ち、例えば、図１６は、摩擦基材３と同数の外切欠部１５を有する例であり、図１２は、摩擦基材３の１／２の数の外切欠部１５を有する例であり、図１１は、摩擦基材３の１／１０の数の外切欠部１５を有する例である。外切欠部１５の数は、摩擦基材３の数の１／２０以上とすることができ、更には、１／１０以上とすることができ、１／２以上とすることができる。
更に、外切欠部１５を複数ヶ所に有する場合は、各外切欠部１５は、互いに等角に配置されることが好ましい。即ち、隣り合った２ヶ所の外切欠部１５と回転中心Ｐとで形成される中心角が等しいことが好ましい。
【００２７】
［１−３］内切欠部と外切欠部との両方を備えた形態
本発明のコアプレート１は、内切欠部１３のみを備えてもよく（図１参照）、外切欠部１５のみを備えてもよい（図１０参照）が、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方を同時に備えることができる（図１３及び図１５参照）。これら両者を備える場合には、前述した内切欠部１３を備えることによる効果と、外切欠部１５を備えることによる効果と、を同時に得ることができるとともに、それらの効果が相乗的に発揮され得る。
内切欠部１３及び外切欠部１５の両方の切欠部を同時に備える場合、内切欠部１３と外切欠部１５とは、コアプレート１の遠心方向に重複することなく配置されてもよい（図１３参照）し、コアプレート１の遠心方向に重複して配置されてもよい（図１５参照）。即ち、内切欠部１３と外切欠部１５とが遠心方向に重複しない形態とは、回転中心Ｐから外周方向へ引いた直線上で、内切欠部１３と外切欠部１５とが重ならない形態である。一方、内切欠部１３と外切欠部１５とが遠心方向に重複した形態とは、回転中心Ｐから外周方向へ引いた直線上に、内切欠部１３と外切欠部１５との両方が存在する形態である。
【００２８】
具体的には、図１３に示すように、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方の切れ込みが深い場合は、両者は遠心方向に重複しないことが好ましい。例えば、内周面１４と外周面１６との間の距離をＬＳとした場合に、各切欠部の深さ（Ｌ３−１３又はＬ３−１５）が、ＬＳ／３以上である場合には、遠心方向に重複しないことが好ましい。これに対し、内切欠部１３及び外切欠部１５のうちのいずれか一方の深さがＬＳ／３未満である場合には、内切欠部１３と外切欠部１５とを遠心方向に重複させることができる。
尚、内切欠部１３の切欠部の深さＬ３−１３は、終端１３１と内周面１４との遠心方向の距離である（図１９参照）。一方、外切欠部１５の切欠部の深さＬ３−１５は、終端１５１と外周面１６との遠心方向の距離である（図２０参照）。
【００２９】
そして、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方の切欠部を同時に備えながら、遠心方向に両者が重複しない形態で配置されている場合には、両者を互い違いの配置（即ち、千鳥配置）にすることができる。即ち、前述のように、内切欠部１３同士を互いに等角に配置しつつ、外切欠部１５同士を互いに等角に配置し、更に、内切欠部１３と外切欠部１５との間の角度も各々等角になるように配置することができる（図１３参照）。このように、内切欠部１３及び外切欠部１５を等角で互い違いに配置した場合には、非等角である場合に比べて、優れた引き摺りトルク低減効果が得られる。
【００３０】
尚、内周側ＳＩに係合歯８を有する場合、係合歯８と内切欠部１３とは同期して配置されてもよい（図１、図１３及び図１５参照）が、同期しない配置であってもよい。上述のように、同期して配置された場合としては、隣り合った係合歯８の間に、全ての内切欠部１３が配置された形態が挙げられる。
【００３１】
［１−４］切欠部の大きさ
各切欠部の大きさは限定されず、コアプレート１の大きさや、湿式摩擦材２に設けられる摩擦基材３の数等によって適宜の大きさにすることができるが、例えば、内切欠部１３（図１９参照）において、終端１３１と内周面１４との距離（即ち、内切欠部１３の切込み深さＬ３−１３）は、内周面１４と外周面１６との距離をＨ０とした場合に、０．０５≦Ｌ３−１３／Ｈ０≦０．７０とすることができ、更に、０．２０≦Ｌ３−１３／Ｈ０≦０．５０とすることができ、更に、０．２３≦Ｌ３−１３／Ｈ０≦０．３０とすることができる。
また、摩擦基材３が配設された湿式摩擦材２では、上記Ｌ３−１３／Ｈ０の範囲を満たしたうえで、摩擦基材３の高さ（特異な凹凸を除く基底の高さ）をＨ１とした場合に、０．１０≦Ｌ３−１３／Ｈ１≦０．７０であることが好ましく、０．１５≦Ｌ３−１３／Ｈ１≦０．６０がより好ましく、０．２５≦Ｌ３−１３／Ｈ１≦０．５０が更に好ましい。
更に、内切欠部１３の開口幅Ｌ１−１３（Ｚ１とＺ２との距離、図１参照）は、内周面１４と外周面１６との距離をＨ０とした場合に、０．０５≦Ｌ１−１３／Ｈ０≦０．７０とすることができ、更に、０．２０≦Ｌ１−１３／Ｈ０≦０．５０とすることができ、更に、０．２５≦Ｌ１−１３／Ｈ０≦０．３５とすることができる。
【００３２】
一方、外切欠部１５（図２０参照）において、終端１５１と外周面１６との距離（即ち、外切欠部１５の切込み深さＬ３−１５）は、内周面１４と外周面１６との距離をＨ０とした場合に、０．０５≦Ｌ３−１５／Ｈ０≦０．７０とすることができ、更に、０．０７≦Ｌ３−１５／Ｈ０≦０．６０とすることができ、更に、０．１０≦Ｌ３−１５／Ｈ０≦０．５５とすることができる。
また、摩擦基材３が配設された湿式摩擦材２では、上記Ｌ３−１５／Ｈ０の範囲を満たしたうえで、摩擦基材３の高さ（特異な凹凸を除く基底の高さ）をＨ１とした場合に、０．１０≦Ｌ３−１５／Ｈ１≦０．７０であることが好ましく、０．１５≦Ｌ３−１５／Ｈ１≦０．６０がより好ましく、０．２５≦Ｌ３−１５／Ｈ１≦０．５０が更に好ましい。
更に、外切欠部１５の開口幅Ｌ１−１５（Ｚ１とＺ２との距離、図１参照）は、内周面１４と外周面１６との距離をＨ０とした場合に、０．０５≦Ｌ１−１５／Ｈ０≦０．７０とすることができ、更に、０．１０≦Ｌ１−１５／Ｈ０≦０．６７とすることができ、更に、０．２５≦Ｌ１−１５／Ｈ０≦０．６５とすることができる。
【００３３】
［１−５］その他
その他、コアプレート１の外径と内径との相関は限定されず、適宜の形態とすることができる。例えば、外径をＲ１（外周の直径）、内径をＲ２（内周面１４を基準とする）とした場合、これらの比Ｒ１／Ｒ２は、１≦Ｒ１／Ｒ２≦１０とすることができ、１．０５≦Ｒ１／Ｒ２≦５とすることができ、１．１≦Ｒ１／Ｒ２≦３とすることができる。
また、コアプレート１の厚さをＤ（ｍｍ）とした場合、厚さＤは限定されないが、例えば、０．１≦Ｄ（ｍｍ）≦１０ｍｍとすることができ、０．３≦Ｄ（ｍｍ）≦７とすることができ、０．５≦Ｄ（ｍｍ）≦５とすることができる。
また、コアプレート１は、どのような材料から形成されてもよい。例えば、各種炭素鋼（Ｓ３５Ｃ、Ｓ５５Ｃ等）、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＣＴ等）、低炭素ハイテン鋼（ＮＣＨ７８０等）を用いることができる。
【００３４】
［２］湿式摩擦材
本発明の湿式摩擦材（２）は、前述した本発明のコアプレート（１）を備える。即ち、内切欠部（１３）及び外切欠部（１５）のうちの少なくとも一方の切欠部を有したコアプレート（１）を備える。
更に、湿式摩擦材（２）は、コアプレート（１）の主面（１ａ）に配置された摩擦基材（３）と、を有し、
切欠部が、摩擦基材（３）と重ならないように配置されている（図２〜図３、図１１〜図１２、図１４、図１６〜図２１参照）。
【００３５】
本発明の湿式摩擦材２は、前述したコアプレート１を備え、コアプレート１が備える切欠部が、摩擦基材３と重ならないように配置されている。即ち、摩擦基材３は、内切欠部１３及び外切欠部１５を覆わず、コアプレート１の主面１ａに接合されている。本構成により、本コアプレート１によって得られる引き摺りトルク低減効果をそのまま享受できる。
【００３６】
摩擦基材３は、その表面が摩擦面とされており、湿式摩擦材２と、これに隣接された相手材（セパレータプレート等）と、の接触の程度によって、湿式摩擦材２と相手材との連動具合を調節することができる部材である。即ち、相手材に対するブレーキ機能（制動機能）やトルク伝達機能を発揮することができる部材である。
摩擦基材３の構成は限定されず、例えば、基材繊維及び充填材を含んだ抄紙体を硬化性樹脂によって固めたものを利用できる。
このうち、基材繊維としては、各種の合成繊維、再生繊維、無機繊維、天然繊維等を利用できる。具体的には、セルロース繊維（パルプ）、アクリル繊維、アラミド繊維等が好ましい。更に、充填材としては、摩擦調整剤としてのカシューダスト、固体潤滑剤としてのグラファイト及び／又は二硫化モリブデン、体質顔料としてのケイソウ土等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。更に、熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂及び／又はその変性樹脂を用いることができる。
摩擦基材３は、通常、コアプレート１の主面１ａに接合して固定されるが、コアプレート１との接合方法は限定されず、熱融着、接着剤等を介した貼着（接着）等の方法を用いることができる。
【００３７】
また、摩擦基材３は、１つのコアプレート１に対して、１つのみ、又は、複数個を有することができる。前述のように、コアプレート１はリング形状をなしているため、通常、摩擦基材３もリング状に配置される。
摩擦基材３を１つのみ有する場合には、コアプレート１のリング形状に対応した、リング状の摩擦基材３とすることができる。
また、摩擦基材３を複数有する場合には、コアプレート１のリング形状に対応して、リング状に配置することができる。とりわけ、隣り合った摩擦基材３同士の間に間隙を設けてリング状に配置することができる。この場合、隣り合った摩擦基材３同士によって区画形成された間隙は、油溝４として機能される。
【００３８】
油溝４は、湿式摩擦材２の内周側ＳＩから供給された潤滑油を、外周側ＳＯへ向かって排出するためのガイドとして機能され得る。更に、潤滑油を摩擦基材３の表面へ必要以上に乗り上げさせないための堰として機能させることができる。また、油溝４も、摩擦基材３の数に応じて複数が配置される。
尚、油溝４は、内周側ＳＩ及び外周側ＳＯへ貫通された貫通溝である。一方、前述した切欠部は、内周側ＳＩ及び外周側ＳＯのうちの一方へのみ開口され、他方に開口されていない非貫通溝であるといえる。
【００３９】
前述のように、切欠部は、摩擦基材３に覆われないように配置されればよい。
例えば、図２、図３、図１１、図１２、図１４、図１６、図１７ｂ及び図１８ｂに、例示されるように、コアプレート１の切欠部が摩擦基材３で覆われないように、切欠部と油溝４とを対応させて配置することができる。
更に、図２１に例示されるようにコアプレート１の切欠部が摩擦基材３で覆われないように、摩擦基材３にも切欠部を設け、両方の切欠部を対応させて配置することができる。
これらのうちでは、前者の配置が好ましい。即ち、油溝４に対応させてコアプレート１の切欠部を配置することにより、油溝４を備えることによる効果と、コアプレート１が切欠部を有することによる効果と、を相乗的に得ることができる。
【００４０】
更に、上述のように、油溝４と対応してコアプレート１の切欠部を配置した湿式摩擦材２では、コアプレート１の切欠部の終端が、湿式摩擦材２の遠心方向において、油溝４と重なるように配置されることが好ましい。とりわけ、コアプレート１の切欠部の終端が、湿式摩擦材２の遠心方向において、油溝４と重なり、且つ、油溝４内に配置されることが好ましい。
即ち、切欠部が、内切欠部１３である場合には、その終端１３１が、湿式摩擦材２の遠心方向において、油溝４内に配置されることで、摩擦基材３に阻害されずに、潤滑油を直接的に油溝４内へ供給できる（図１７ｂ参照）。
更に、切欠部が、外切欠部１５である場合には、その終端１５１が、湿式摩擦材２の遠心方向において、油溝４内に配置されることで、油溝４内に入り込んだ潤滑油を、外切欠部１５を通じて強制的に系外へ排出させることができる（図１８ｂ参照）。
【００４１】
また、摩擦基材３を複数有する場合、各摩擦基材３の平面形状は、互いに、同じでもよいし、異なってもよい。同様に、油溝４を複数有する場合、各油溝４の平面形状は、互いに、同じでもよいし、異なってもよい。特に油溝４は、必要に応じて適宜の形状とすることができる。
具体的には、油溝４としては、下記の油溝４１、油溝４３、油溝４５及び油溝４７等の形態が例示される。即ち、油溝４１は、内周側ＳＩから外周側ＳＯへ向かって次第に幅狭化な形状を有している（図２、図３、図１１、図１４参照）。油溝４３は、内周側ＳＩから外周側ＳＯまで実質的に等幅な形状を有している（図２、図３、図１１、図１２、図１４、図１６参照）。油溝４５は、外周側ＳＯから内周側ＳＩへ向かって次第に幅狭化な形状を有している（図２、図１１、図１２、図１４参照）。油溝４７は、内周側ＳＩが広く開口され、外周側ＳＯでより狭く開口されて、全体として凸字型をなしている（図１６参照）。これらの油溝４は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
そして、油溝４１に対しては、内周側ＳＩから外周側ＳＯへ向かって次第に幅狭化な形状を有した内切欠部１３を対応させることが好ましい。同様に、油溝４５に対しては、外周側ＳＯから内周側ＳＩへ向かって次第に幅狭化な形状を有した外切欠部１５を対応させることが好ましい。
【００４２】
本湿式摩擦材２において、コアプレート１の１つの主面１ａに配置される摩擦基材３の数は限定されないが、例えば、１０以上１２０以下とすることができる。この数は、１５以上１００以下が好ましく、２０以上８０以下がより好ましく、２５以上６０以下が特に好ましい。
【００４３】
各油溝４の大きさは限定されず、コアプレート１に設けられた切欠部の大きさや、摩擦基材３の数等によって適宜の大きさにすることができるが、例えば、油溝４１（図１９参照）において、内周側ＳＩの開口幅Ｌ１−４１は、０．４ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とすることができ、更に、０．７ｍｍ以上４．０ｍｍ以下とすることができ、更に、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とすることができる。そして、内切欠部１３の終端１３１がその内側に配置された油溝４１である場合、油溝４１の内周側ＳＩの開口幅Ｌ１−４１は、内切欠部１３の開口幅Ｌ１−１３に対して、１．０倍以上２．０倍以下が好ましく、１．０５倍以上１．７倍以下がより好ましく、１．１倍以上１．５倍以下が特に好ましい。
また、油溝４５（図２０参照）において、外周側ＳＯの開口幅Ｌ１−４５は、０．４ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とすることができ、更に、０．７ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とすることができ、更に、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とすることができる。そして、外切欠部１５の終端１５１がその内側に配置された油溝４５である場合、油溝４５の外周側ＳＯの開口幅Ｌ１−４５は、外切欠部１５の開口幅Ｌ１−１５に対して、１．０倍以上２．０倍以下が好ましく、１．０５倍以上１．７倍以下がより好ましく、１．１倍以上１．５倍以下が特に好ましい。
【実施例】
【００４４】
以下では、本発明を実施例によって説明する。尚、各実施例に共通する説明は省略する。
［１］湿式摩擦材の調整
［実施例１］
（１）コアプレート（図１０）
図１０に示すコアプレート１（但し、外切欠部１５の数は２０ヶ所）を用いた。このコアプレート１（実施例１のコアプレート）は、内切欠部１３を有さず、外切欠部１５を有している。外切欠部１５は、略三角形状をなし、その終端１５１はＲ形状に面取りされている。更に、開口幅Ｌ１−１５は１１．０ｍｍ、終端１５１と外周面１６との距離Ｌ３−１５は９．０ｍｍである。１つのコアプレート１には、上述の外切欠部１５を２０ヶ所に設け、互いに等角となるように１８度間隔で配置した。
【００４５】
また、コアプレート１は、ＮＣＨ７８０製であり、その内周面１４から突設されたスプライン歯８（係合歯８）を有する。スプライン歯８は、湿式摩擦材２に対して回転軸となるハブの外周に配置されたスプラインと噛み合うことができるように配設されている。更に、コアプレート１の外径Ｒ１と、コアプレート１の内径Ｒ２との比Ｒ１／Ｒ２は１．１２（Ｒ１＝１６４．５ｍｍ、Ｒ２＝１４７．１ｍｍ）である。
【００４６】
（２）湿式摩擦材（図１２）
上記（１）に示すコアプレート１を用いて、図１２に示す湿式摩擦材２（実施例１の湿式摩擦材）を得た。この湿式摩擦材２は、コアプレート１と、その両主面１ａ（表側の主面１ａ及び裏側の主面１ａの両面）に接合した１種類の摩擦基材３と、を備えている。摩擦基材３は、略台形をなしており、４つの角部はいずれもＲ形状に面取りされている。そして、この１種類の形状の摩擦基材３を、裏、表の２つの形態で使い分けて、合計８０枚（表主面に４０枚、裏主面に４０枚）を互いに等角に配置して、油溝４３及び油溝４５の２種類の異なる形状の油溝４を得た。更に、前述の外切欠部１５の終端１５１は、油溝４５内に配置し、油溝４５の外周側ＳＯの開口幅Ｌ１−４５は１１．０ｍｍとした。また、摩擦基材３の高さＨ１は８．９ｍｍとした。
【００４７】
尚、摩擦基材３は、パルプ及びアラミド繊維等の繊維基材と、カシューダスト等の摩擦調整剤と、珪藻土等の充填剤と、を抄造して得られた抄紙体に、硬化性樹脂を含浸させたのち硬化させたものである。そして、各摩擦基材３は、コアプレート１の主面１ａに加圧加熱により接合している。
【００４８】
［実施例２］
（１）コアプレート（図１）
図１に示すコアプレート１（但し、内切欠部１３の数は２０ヶ所）を用いた。このコアプレート１（実施例２のコアプレート）は、内切欠部１３を有し、外切欠部１５を有さない。内切欠部１３は、略三角形状をなし、その終端１３１はＲ形状に面取りされている（図６参照）。更に、開口幅Ｌ１−１３は５．８ｍｍ、終端１３１と内周面１４との距離Ｌ３−１３は５．０ｍｍである。１つのコアプレート１には、上述の内切欠部１３を２０ヶ所に設け、互いに等角となるように１８度間隔で配置した。
その他の点においては、実施例１のコアプレート１と共通する。
【００４９】
（２）湿式摩擦材（図３）
上記（１）に示すコアプレート１を用いて、図３に示す湿式摩擦材２（実施例２の湿式摩擦材）を得た。１種類の摩擦基材３を用いて、油溝４１及び油溝４３の２種類の異なる形状の油溝４を得ること等については、実施例１と同様である。更に、前述の内切欠部１３の終端１３１は、油溝４１内に配置し、油溝４１の内周側ＳＩの開口幅Ｌ１−４１は７．０ｍｍとした。尚、摩擦基材３の構成及び接合方法は、実施例１と同様である。
【００５０】
［実施例３］
（１）コアプレート（図１３）
図１３に示すコアプレート１（実施例３のコアプレート）を用いた。このコアプレート１は、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方を有している。内切欠部１３の形状は実施例２と同様であり、外切欠部１５の形状は実施例１と同様である。
また、１つのコアプレート１には、上述の内切欠部１３を１０ヶ所に設け、互いに等角となるように３６度間隔で配置し、更に、外切欠部１５を１０ヶ所に設け、互いに等角となるように３６度間隔で配置した。また、内切欠部１３と外切欠部１５とは、互いに等角となるように１８度間隔で配置した。
その他の点においては、実施例１のコアプレート１と共通する。
【００５１】
（２）湿式摩擦材（図１４）
上記（１）に示すコアプレート１を用いて、図１４に示す湿式摩擦材２（実施例３の湿式摩擦材）を得た。１種類の摩擦基材３を用い、これを表、裏、右向き、左向きの４つパターンに使い分けることにより、油溝４１、油溝４３、油溝４５の３種類の異なる形状の油溝４を得た。更に、前述の内切欠部１３の終端１３１は、油溝４１内に配置し、油溝４１の内周側ＳＩの開口幅Ｌ１−４１は７．０ｍｍとした。外切欠部１５の終端１５１は、油溝４５内に配置し、油溝４５の外周側ＳＯの開口幅Ｌ１−４５は１２．２ｍｍとした。尚、摩擦基材３の構成及び接合方法は、実施例１と同様である。
【００５２】
［実施例４］
（１）コアプレート（図１５）
図１５に示すコアプレート１（実施例４のコアプレート）を用いた。このコアプレート１は、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方を有する。
このうち、内切欠部１３は、開口幅Ｌ１−１３が終端１３１の幅Ｌ２−１３よりも狭く形成された略台形状をなし、各角部はＲ形状に面取りされている（図９参照）。開口幅Ｌ１−１３は５．０ｍｍ、終端１３１と内周面１４との距離Ｌ３−１３は４．３ｍｍであり、Ｌ１−１３／Ｌ２−１３＝０．９である。１つのコアプレート１には、上述の内切欠部１３を１０ヶ所に設け、互いに等角となるように３６度間隔で配置した。その他の点においては、実施例１のコアプレート１と共通する。
一方、外切欠部１５は、略三角形状をなし、その終端１５１はＲ形状に面取りされている。更に、開口幅Ｌ１−１５は４．５ｍｍ、終端１５１と外周面１６との距離Ｌ３−１５は２．０ｍｍである。１つのコアプレート１には、上述の外切欠部１５を４０ヶ所に設け、互いに等角となるように９度間隔で配置した。
その他の点においては、実施例１のコアプレート１と共通する。
【００５３】
（２）湿式摩擦材（図１６）
上記（１）に示すコアプレート１を用いて、図１６に示す湿式摩擦材２（実施例４の湿式摩擦材）を得た。この湿式摩擦材２は、コアプレート１と、その両主面１ａ（表側の主面１ａ及び裏側の主面１ａの両面）に接合した２種類の摩擦基材３と、を備えている。摩擦基材３の一方は、略四角形状をなしており、４つの角部はいずれもＲ形状に面取りされている。摩擦基材３の他方は、外周側ＳＯの一端側に凸部を備えた特殊形状をなしており、６つの角部はいずれもＲ形状に面取りされている。
この２種類の形状の摩擦基材３を、裏、表、左向き、右向きの４つの形態で使い分けて、合計８０枚（表主面に４０枚、裏主面に４０枚）を互いに等角に配置して、油溝４３、油溝４７の２種類の異なる形状の油溝４を得た。更に、前述の内切欠部１３の終端１３１は、油溝４７内に配置し、油溝４７の内周側ＳＩの開口幅は６．２ｍｍとした。一方、油溝４３は、略等幅の油溝であり、開口幅は２．０ｍｍとした。
尚、摩擦基材３の構成及び接合方法は、実施例１と同様である。
【００５４】
［比較例１］
切欠部を有さないこと以外、実施例３のコアプレート１と同じコアプレートを用いて、図２２に示す湿式摩擦材２（比較例１の湿式摩擦材）を得た。尚、摩擦基材３の配置、構成及び接合方法は、実施例３と同様である。
【００５５】
［比較例２］
切欠部を有さないこと以外、実施例４のコアプレート１と同じコアプレートを用いて、図２１に示す湿式摩擦材２（比較例２の湿式摩擦材）を得た。尚、摩擦基材３の配置、構成及び接合方法は、実施例４と同様である。
【００５６】
［２］引き摺りトルクの測定
上記［１］の実施例１−４及び比較例１−２の各湿式摩擦材を、各々３枚用いて、下記条件下でＳＡＥ摩擦試験機により、その回転数５００−３０００ｒｐｍの間で測定した。得られた結果を図２４（図２４は、縦軸上側程、引き摺りトルクが大きいことを示す）にグラフにして示した。
自動変速機潤滑油（ＡｕｔｏＡｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ、「ＡＴＦ」は出光興産株式会社の登録商標であるが、ここでは当該登録商標とは無関係に以下「ＡＴＦ」と略す。）油温：４０℃、ＡＴＦ油量：１０００ｍＬ／分（軸心潤滑）、パッククリアランス：０．２０ｍｍ／枚の環境下で、試験体の湿式摩擦材を３枚セットし、回転速度を５００〜３０００ｒｐｍまで変化させ、５００ｒｐｍ、１０００ｒｐｍ、１５００ｒｐｍ、２０００ｒｐｍ、２５００ｒｐｍ、３０００ｒｐｍの６点において引き摺りトルク（Ｎ・ｍ）を測定した。
【００５７】
［３］実施例の効果
図２４の結果から、比較例１の湿式摩擦材（図２２）に対し、外切欠部１５のみを有する実施例１の湿式摩擦材（図１２）は、相対回転数の低い範囲から高い範囲にわたって引き摺りトルクを大幅に低減できることが分かる。
また、比較例１の湿式摩擦材（図２２）に対し、内切欠部１３のみを有する実施例２の湿式摩擦材（図３）は、相対回転数の低い範囲から高い範囲にわたって引き摺りトルクを大幅に低減できるうえ、特に、相対回転数の高い範囲（１５００ｒｐｍ以上）で低減効果が顕著であることが分かる。
更に、比較例１の湿式摩擦材（図２２）に対し、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方を有する実施例３の湿式摩擦材（図１４）は、内切欠部１３及び外切欠部１５の各々を単独で有する場合に比べて相乗的に、相対回転数の低い範囲から高い範囲にわたってより大幅な引き摺りトルク低減を示すことが分かる。
同様に、図２４の結果から、比較例２の湿式摩擦材（図２３）に対し、内切欠部１３及び外切欠部１５の両方を有する実施例４の湿式摩擦材（図１６）は、相対回転数の低い範囲から高い範囲にわたってとりわけ顕著な引き摺りトルク低減を示すことが分かる。
【００５８】
尚、本発明においては、上記の具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の湿式摩擦材の用途は特に限定されず、例えば、自動車（四輪自動車、二輪自動車等）、鉄道車両、船舶、飛行機等において広く適用される。このうち自動車用品としては、自動変速機（オートマチックトランスミッション、ＡＴ）に好適に用いられる。本湿式摩擦材は、変速機内で１枚のみ用いられてもよく、複数枚が用いられてもよいが、複数枚が用いられることが好ましい。本湿式摩擦材は、１つの変速機内でより多く用いられる方が、積算的に大きな効果を得ることができる。即ち、湿式摩擦材の利用枚数が多い湿式多板クラッチにおいてより効果的に引き摺りトルクを低減できる。
【符号の説明】
【００６０】
１；コアプレート、
１３；内切欠部、１３１；終端、
１４；内周面、
１５；外切欠部、１５１；終端、
１６；外周面、
２；湿式摩擦材、
３；摩擦基材、
４、４１、４３、４５、４７；油溝、
８；係合歯（スプライン歯）、８１；係合歯の底面、
Ｐ；回転中心、
ＳＩ；内周側、ＳＯ；外周側。
【図１】
2019184008.tif 000003
【図２】
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【図３】
2019184008.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2019184008.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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