(57)【要約】【課題】表面に凹凸が発生しない基材を得ることができる基材の製造方法及び繊維ボードを提供する。【解決手段】本基材の製造方法は、繊維ボード５をプレス成形して基材１を得る基材の製造方法であって、裏面側に繊維（植物繊維７）を切断した切れ込み３が形成された状態で繊維ボードをプレス成形する。好ましくは、繊維ボードは、繊維マット４を加熱圧縮して形成され、切れ込みは、繊維マット又は繊維ボードの繊維を切断することで形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維ボードをプレス成形して基材を得る基材の製造方法であって、
裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成された状態で前記繊維ボードをプレス成形することを特徴とする基材の製造方法。
【請求項２】
前記繊維ボードは、繊維マットを加熱圧縮して形成され、
前記切れ込みは、前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成される請求項１記載の基材の製造方法。
【請求項３】
前記基材は、板状部と、前記板状部よりも小さな厚さを有する板詰め部と、を備え、
前記切れ込みは、前記繊維マット又は前記繊維ボードの前記板詰め部となる部位に形成される請求項２に記載の基材の製造方法。
【請求項４】
前記繊維マットの繊維の間には、加熱により膨張する熱膨張性カプセルが充填されている請求項２又は３に記載の基材の製造方法。
【請求項５】
前記切れ込みは、前記熱膨張性カプセルが膨張される前の前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成される請求項４記載の基材の製造方法。
【請求項６】
前記繊維ボードは、吊り下げられた状態で加熱されて前記熱膨張性カプセルが膨張された後に、吊り下げられた状態でプレス成形される請求項４又は５に記載の基材の製造方法。
【請求項７】
裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成されていることを特徴とする繊維ボード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の製造方法及び繊維ボードに関し、更に詳しくは、表面に凹凸が発生しない基材を得ることができる基材の製造方法及び繊維ボードに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の基材の製造方法として、繊維ボードをプレス成形して基材を得る方法が一般に知られている（例えば、特許文献１等参照）。この特許文献１には、ドアトリム等の基材は、板状部と、板状部よりも小さな厚さを有する板詰め部と、を備えることが記載されている。この板詰め部は、例えば、他の部品（例えば、一体成形品等）を取り付けるために設定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−９１２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の基材の製造方法では、例えば、図６（ａ）（ｂ）に示すように、一対の成形型１１９、１１９によるプレス成形時に、繊維ボード１０５内に含まれる空気ａの大部分は、繊維ボード１０５の表裏面や側端面から排出される。しかし、繊維ボード１０５の板詰め部１０１ｂとなる部分１０５ｂでは、例えば、図６（ｃ）に示すように、空気ａが抜ける前に周囲の密度が大きくなってしまい、空気ａが抜けずに残る。そのため、脱型後、例えば、図６（ｄ）に示すように、基材１０１の板詰め部１０１ｂの空気ａが閉じ込められた部分では表面に凹凸１０２が発生する。そして、基材１０１の表面に表皮材１１４を貼り付けたときに、基材１０１の凹凸１０２に倣って表皮材１１４の表面に凹凸が現れてしまう。
【０００５】
なお、上述の問題は、厚さの異なる板状部及び板詰め部を備える基材に限らず、全体が一様な厚さとなる基材であっても、プレス成形による繊維ボードの圧縮量が比較的大きな場合には同様に生じる。また、近年、基材の軽量化を図るために熱膨張性カプセルが充填された繊維ボード（繊維マット）を採用することが知られている。この場合、繊維ボード内には、熱膨張性カプセルの膨張時に空気が入り込み易く、上述の問題が顕著に生じる。
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、表面に凹凸が発生しない基材を得ることができる基材の製造方法及び繊維ボードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、繊維ボードをプレス成形して基材を得る基材の製造方法であって、裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成された状態で前記繊維ボードをプレス成形することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記繊維ボードは、繊維マットを加熱圧縮して形成され、前記切れ込みは、前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成されることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２記載の発明において、前記基材は、板状部と、前記板状部よりも小さな厚さを有する板詰め部と、を備え、前記切れ込みは、前記繊維マット又は前記繊維ボードの前記板詰め部となる部位に形成されることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項２又は３に記載の発明において、前記繊維マットの繊維の間には、加熱により膨張する熱膨張性カプセルが充填されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記切れ込みは、前記熱膨張性カプセルが膨張される前の前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成されることを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載の発明において、前記繊維ボードは、吊り下げられた状態で加熱されて前記熱膨張性カプセルが膨張された後に、吊り下げられた状態でプレス成形されることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項７に記載の発明は、繊維ボードであって、裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成されていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の基材の製造方法によると、裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成された状態で繊維ボードをプレス成形する。これにより、プレス成形時に、繊維ボード内の空気は、繊維ボードの表裏面や側端面に加えて切れ込みから排出される。そのため、基材内に空気が閉じ込められ難く、表面に凹凸が発生しない基材を得ることができる。
また、前記繊維ボードが、繊維マットを加熱圧縮して形成され、前記切れ込みが、前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成される場合は、切れ込みを容易に形成できる。
また、前記基材が、板状部と、板詰め部と、を備え、前記切れ込みが、前記繊維マット又は前記繊維ボードの前記板詰め部となる部位に形成される場合は、プレス成形時に、繊維ボードの板詰め部となる部位で切れ込みから空気が効果的に排出される。
また、前記繊維マットの繊維の間に、熱膨張性カプセルが充填されている場合は、熱膨張性カプセルの膨張時に繊維ボード内に空気が入り込み易いが、プレス成形時に切れ込みから空気が効果的に排出される。
また、前記切れ込みが、前記熱膨張性カプセルが膨張される前の前記繊維マット又は前記繊維ボードの繊維を切断することで形成される場合は、切れ込みを容易に形成できる。
さらに、前記繊維ボードが、吊り下げられた状態で加熱されて前記熱膨張性カプセルが膨張された後に、吊り下げられた状態でプレス成形される場合は、繊維ボードの加熱膨張工程及びプレス成形工程が円滑且つ効率良く行われる。
本発明の繊維ボードによると、裏面側に繊維を切断した切れ込みが形成されている。そして、この繊維ボードは、プレス成形により基材とされる。これにより、プレス成形時に、繊維ボード内の空気は、繊維ボードの表裏面や側端面に加えて切れ込みから排出される。そのため、基材内に空気が閉じ込められ難く、表面に凹凸が発生しない基材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】実施例に係る基材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は成形型の間に繊維ボードがセットされた状態を示し、（ｂ）はプレス成形の途中の状態を示し、（ｃ）は成形型の型締め状態を示し、（ｄ）は脱型後の基材を示す。
【図２】上記基材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は繊維マットの縦断面図を示し、（ｂ）は非膨張状態の繊維ボードの縦断面図を示し、（ｃ）は膨張状態の繊維ボードの縦断面図を示し、（ｄ）は基材の縦断面図を示す。
【図３】上記非膨張状態の繊維ボードの平面図である。
【図４】上記繊維ボードの加熱膨張行程及びプレス成形工程を説明するための説明図であり、（ａ）は成形型の型開き状態を示し、（ｂ）は成形型の型締め状態を示す。
【図５】上記基材の斜視図である。
【図６】従来の基材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は成形型の間に繊維ボードがセットされた状態を示し、（ｂ）はプレス成形の途中の状態を示し、（ｃ）は成形型の型締め状態を示し、（ｄ）は脱型後の基材を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
＜基材の製造方法＞
本実施形態に係る基材の製造方法は、繊維ボード（５）をプレス成形して基材（１）を得る基材の製造方法であって、裏面側に繊維（７）を切断した切れ込み（３）が形成された状態で繊維ボード（５）をプレス成形する（例えば、図１及び図２等参照）。なお、上記切れ込み（３）の形状、大きさ、形成形態等は特に問わない。
【００１２】
本実施形態に係る基材の製造方法としては、例えば、上記繊維ボード（５）は、繊維マット（４）を加熱圧縮して形成され、切れ込み（３）は、繊維マット又は繊維ボードの繊維（７）を切断することで形成される形態（例えば、図２（ｂ）等参照）が挙げられる。
【００１３】
上述の形態の場合、例えば、上記基材（１）は、板状部（１ａ）と、板状部よりも小さな厚さを有する板詰め部（１ｂ）と、を備え、切れ込み（３）は、繊維マット（４）又は繊維ボード（５）の板詰め部（１ｂ）となる部位（５ｂ）に形成されることができる（例えば、図３等参照）。この場合、上記板状部（１ａ）の厚さ（ｔ４）と板詰め部（１ｂ）との厚さの比（１ａ／１ｂ）としては、例えば、１．５〜４．５（好ましくは２〜３）が挙げられる（例えば、図２（ｄ）等参照）。
【００１４】
上述の形態の場合、例えば、上記繊維マット（４）の繊維（７）の間には、加熱により膨張する熱膨張性カプセル（９）が充填されていることができる（例えば、図２（ａ）等参照）。
【００１５】
上述の形態の場合、例えば、上記切れ込み（３）は、熱膨張性カプセル（９）が膨張される前の繊維マット（４）又は繊維ボード（５）の繊維（７）を切断することで形成されることができる（例えば、図２（ｂ）参照）。
【００１６】
上述の形態の場合、例えば、上記繊維ボード（５）は、吊り下げられた状態で加熱されて熱膨張性カプセル（９）が膨張された後に、吊り下げられた状態でプレス成形されることができる（例えば、図４等参照）。
【００１７】
なお、上記繊維マット（５）の構成、形状、大きさ等は特に問わない。この繊維マット（５）は、例えば、例えば、繊維（７）と熱可塑性樹脂繊維（８）とを含んでいることができる（例えば、図２（ａ）等参照）。この繊維（７）としては、例えば、無機繊維（ガラス繊維等）や有機繊維（植物繊維、動物繊維等の天然繊維）を利用できる。これらは１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。また、植物性繊維には、葉脈系植物繊維（例えば、アバカ、サイザル、アガベ等）、靭皮系植物繊維（例えば、フラックス、ジュート、ヘンプ、ケナフ、ラミー等）、木質系植物繊維（例えば、広葉樹及び針葉樹等から採取された植物繊維等）、その他の植物繊維（ココヤシ殻繊維、オイルパーム空果房繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、タケ繊維、綿等）が含まれる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。さらに、熱可塑性樹脂繊維（８）としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等の繊維を利用できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１８】
上記熱膨張性カプセル（９）の構成、形状、大きさ等は特に問わない。この熱膨張性カプセル（９）は、例えば、熱膨張剤と、熱膨張剤を内包する熱可塑性樹脂からなる殻壁と、を備えることができる。この熱膨張剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサン、ｎ−オクタン、ｎ−デカン、ｎ−ドデカン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素；塩化メチル、塩化エチル等の塩素化炭化水素；１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ素化炭化水素等が挙げられる。また、殻壁をなす熱可塑性樹脂は、繊維マットの熱可塑性樹脂繊維の融点よりも高い融点を有し、熱膨張剤が膨張する温度において軟化し、ガスバリア性を与える。
【００１９】
上記繊維ボード（５）の構成、形状、大きさ等は特に問わない。この繊維ボード（５）は、例えば、繊維（７）と繊維同士を結着する熱可塑性樹脂（８’）とを含んでいることができる（例えば、図２（ｂ）（ｃ）等参照）。この熱可塑性樹脂（８’）は、繊維マットの熱可塑性樹脂繊維（８）が溶融して冷却固化したものである。
【００２０】
上記基材（１）の構成、形状、大きさ等は特に問わない。この基材（１）は、例えば、車両（自動車及び鉄道車両等）、航空機、船舶、建築等の各種分野における内装部品に用いられることができる。具体的に、車両用内装部品用基材の用途としては、例えば、自動車のドアトリム、アームレスト、オーナメントパネル、ピラーガーニッシュ、カウルサイドガーニッシュ、センターコンソール、オーバヘッドコンソール、サンバイザー、デッキボード（ラゲージボード）、パッケージトレイ、シートサイドガーニッシュ、アシストグリップ等が挙げられる。また、建築用内装部品用基材の用途としては、例えば、ドア部材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【００２１】
＜繊維ボード＞
本実施形態に係る繊維ボード（５）は、裏面側に繊維（７）を切断した切れ込み（３）が形成されている（例えば、図２（ｂ）（ｃ）等参照）。この繊維ボード（５）としては、例えば、上述の実施形態に係る基材の製造方法で説明した各構成を適用したものが挙げられる。
【００２２】
なお、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
【実施例】
【００２３】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「基材」として、車両のドアトリム（具体的に、ドアトリムの一部であるオーナメント）を構成する基材１を例示する（図５参照）。
【００２４】
（１）基材の製造方法
本実施例に係る基材１の製造方法は、図１に示すように、裏面側（即ち、意匠面と反対の裏面側）に植物繊維７を切断した切れ込み３が形成された状態で繊維ボード５をプレス成形して基材１を得る製法である。この基材１は、図２に示すように、繊維マット４、非膨張状態の繊維ボード５、及び膨張状態の繊維ボード５を順に経て得られる。
【００２５】
上記繊維マット４は、所定の厚さｔ１（例えば、約１００ｍｍ）を有する板状に形成されている（図２（ａ）参照）。また、繊維マット４は、ケナフ等の植物繊維７と、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂繊維８（図中、破線で示す。）と、各繊維７、８の間に充填される熱膨張性カプセル９と、を含んでいる。これら各繊維７、８は、エアレイド等により集積されて混繊されている。また、熱膨張性カプセル９は、繊維マット４の加熱圧縮時に体膨張せず、繊維ボード５の加熱炉１１での加熱により体膨張する。なお、上記熱膨張性カプセル９は、プロパン等の熱膨張剤を熱可塑性樹脂からなる殻壁で内包して構成されている。
【００２６】
上記非膨張状態の繊維ボード５は、繊維マット４を厚さ方向に加熱圧縮して得られる。この繊維ボード５は、所定の厚さｔ２（例えば、約２．５ｍｍ）を有する板状に形成されている（図２（ｂ）参照）。また、繊維ボード５は、植物繊維７と、繊維７同士を結着する熱可塑性樹脂８’と、植物繊維７の間に充填される熱膨張性カプセル９と、を含んでいる。この熱可塑性樹脂８’は、繊維マット４の加熱圧縮により熱可塑性樹脂繊維８が溶融して冷却固化したものである。さらに、繊維ボード５は、プレス成形に適した平面形状にトリミングされる（図３参照）。
【００２７】
上記膨張状態の繊維ボード５は、熱膨張性カプセル９の体膨張により非膨張状態の繊維ボード５が厚さ方向に膨張して形成される（図２（ｃ）参照）。この繊維ボード５の厚さｔ３は、約１０ｍｍとされている。
【００２８】
上記基材１は、所定の厚さｔ４（例えば、約３．５ｍｍ）を有する板状部１ａと、板状部１ａよりも小さな厚さｔ５（例えば、約１．４ｍｍ）を有する板詰め部１ｂと、を備えている（図２（ｄ）参照）。この板状部１ａの厚さｔ４と板詰め部１ｂとの厚さｔ５の比（ｔ４／ｔ５）は約２．５とされている。また、板詰め部１ｂは、図１（ｄ）に示すように、車両ボデー等の周囲部品１３との干渉を避けるために設定されている。さらに、基材１の表面側（即ち、意匠面側）には表皮材１が貼り付けられる。なお、本実施例では、１枚の繊維ボード５から左右のドアトリムの各基材１が得られるものとする（図３参照）。
【００２９】
上記切れ込み３は、図２（ｂ）に示すように、非膨張状態の繊維ボード５の裏面側の繊維をカッター等の切断具１７で切断することで形成される。この切れ込み３は、非膨張状態の繊維ボード５が加熱膨張されても維持される。また、切れ込み３は、図３に示すように、繊維ボード５の板詰め部１ｂとなる部位５ｂ（図中、１点鎖線で囲まれた領域）に形成される一方、繊維ボード５の板状部１ａとなる部位５ａ（図中、２点鎖線で囲まれた領域）には形成されない。具体的に、切れ込み３は、繊維ボード５の板詰め部１ｂとなる部位５ｂに一様に分散して複数（図中３つ）形成されている。また、切れ込み３は、平面視で交差線状に形成されている。さらに、切れ込み３は、膨張状態の繊維ボード５の厚さの略１／２の深さで形成されている（図１（ａ）参照）。
【００３０】
上記非膨張状態の繊維ボード５は、図４に示すように、ハンガー１８で吊り下げられた状態で熱風循環式の加熱炉１１内を搬送されて加熱される。そして、繊維ボード５は、熱膨張性カプセル９の体膨張により厚さ方向に膨張される。この加熱炉１１の加熱により、繊維ボード５を構成する熱可塑性樹脂８’は溶融して軟化する。その後、膨張状態の繊維ボード５は、ハンガー１８で吊り下げられた状態で一対の成形型１９、１９内にセットされ（図４（ａ）参照）、両型１９、１９の間でプレス成形される（図４（ｂ）参照）。
【００３１】
上記プレス成形では、図１に示すように、繊維ボード５内に含まれる空気ａの大部分は、繊維ボード５の表裏面や側端面から排出される（図１（ｂ）参照）。特に、繊維ボード５の板詰め部１ｂとなる部位５ｂ内の空気ａは、繊維ボード５の表裏面や側端面に加えて切れ込み３からも排出される。そのため、脱型後、基材１内に空気ａが閉じ込められておらず、表面に凹凸が発生しない（図１（ｄ）参照）。なお、本実施例では、上記基材１の裏面側において切れ込み３が消滅するものとする。
【００３２】
（２）実施例の効果
本実施例の基材の製造方法によると、裏面側に植物繊維７を切断した切れ込み３が形成された状態で繊維ボード５をプレス成形する。これにより、プレス成形時に、繊維ボード５内の空気ａは、繊維ボード５の表裏面や側端面に加えて切れ込み３から排出される。そのため、基材１内に空気ａが閉じ込められ難く、表面に凹凸が発生しない基材１を得ることができる。
【００３３】
また、本実施例では、繊維ボード５は、繊維マット４を加熱圧縮して形成され、切れ込み３は、繊維ボード５の植物繊維７を切断することで形成される。これにより、切れ込み５を容易に形成できる。
【００３４】
また、本実施例では、基材１は、板状部１ａと、板詰め部１ｂと、を備え、切れ込み３は、繊維ボード５の板詰め部１ｂとなる部位５ｂに形成される。これにより、プレス成形時に、繊維ボード５の板詰め部１ｂとなる部位５ｂで切れ込み３から空気ａが効果的に排出される。
【００３５】
また、本実施例では、繊維マット４の植物繊維７の間には、熱膨張性カプセル９が充填されている。これにより、熱膨張性カプセル９の膨張時に繊維ボード５内に空気が入り込み易いが、プレス成形時に切れ込み３から空気が効果的に排出される。
【００３６】
また、本実施例では、切れ込み３は、熱膨張性カプセル９が膨張される前の繊維ボード５の植物繊維７を切断することで形成される。これにより、切れ込み３を容易に形成できる。
【００３７】
さらに、本実施例では、繊維ボード５は、吊り下げられた状態で加熱されて熱膨張性カプセル９が膨張された後に、吊り下げられた状態でプレス成形される。これにより、繊維ボード５の加熱膨張工程及びプレス成形工程が円滑且つ効率良く行われる。
【００３８】
本実施例の繊維ボード５によると、裏面側に植物繊維７を切断した切れ込み３が形成されている。そして、繊維ボード５は、プレス成形により基材１とされる。これにより、プレス成形時に、繊維ボード５内の空気ａは、繊維ボード５の表裏面や側端面に加えて切れ込み３から排出される。そのため、基材１内に空気ａが閉じ込められ難く、表面に凹凸が発生しない基材１を得ることができる。
【００３９】
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、非膨張状態の繊維ボード５に切れ込み３を形成するようにしたが、これに限定されず、例えば、図２（ａ）に２点鎖線で示すように、繊維マット４に切れ込み３を形成してもよい。この場合、切れ込み３は、繊維マット４を加熱圧縮して繊維ボード５としても維持される。さらに、例えば、膨張状態の繊維ボード５に切れ込み３を形成してもよい。
【００４０】
また、上記実施例では、プレス成形の前工程として繊維ボード５に切れ込み３を形成するようにしたが、これに限定されず、例えば、プレス成形の最中に成形型１９に備えられた切断具で繊維ボード５に切れ込み３を形成してもよい。
【００４１】
また、上記実施例では、平面視で交差線状の切れ込み３を例示したが、これに限定されず、例えば、平面視で１本又は２本以上の線状の切れ込み３としたり、平面視で環状の切れ込み３としたりしてもよい。
【００４２】
また、上記実施例では、膨張状態の繊維ボード５の厚さの略１／２の深さで切れ込み３を入れる形態を例示したが、これに限定されず、例えば、膨張状態の繊維ボード５の厚さの１／２よりも浅く切れ込み３を入れたり、膨張状態の繊維ボード５の厚さの１／２よりも深く切れ込み３を入れたりしてもよい。ただし、上記切れ込み３は、空気排出性の観点から、膨張状態の繊維ボード５の厚さの１／３以上（特に、１／２以上）で且つ繊維ボード５を厚さ方向に貫通しない深さで形成されることが好ましい。
【００４３】
また、上記実施例では、周囲部品１３との干渉を避けるために設定される板詰め部１ｂを例示したが、これに限定されず、例えば、他の部品（例えば、射出成形による一体成形品等）を取り付けるために設定される板詰め部１ｂとしてもよい。
【００４４】
また、上記実施例では、厚さの異なる部位１ａ、１ｂを備える基材１を例示したが、これに限定されず、例えば、全体として略一様な厚さを有する基材１としてもよい。
【００４５】
また、上記実施例では、熱膨張性カプセル９を含む繊維マット４を採用する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、熱膨張性カプセル９を含まない繊維マット４を採用してもよい。この場合、本基材の製造方法によると、繊維ボード５の板厚が比較的厚い場合であっても、表面に凹凸の発生しない基材１を得られる。
【００４６】
さらに、上記実施例では、熱風加熱により繊維ボード５を加熱するようにしたが、これに限定されず、例えば、熱板加熱により繊維ボード５を加熱してもよい。さらに、上記実施例では、吊り下げ状態の繊維ボード５を加熱してプレス成形するようにしたが、これに限定されず、例えば、横置き状態の繊維ボード５を加熱してプレス成形してもよい。
【００４７】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００４８】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明は、繊維ボードをプレス成形して基材を製造する技術として広く利用される。
【符号の説明】
【００５０】
１；基材、１ａ；板状部、１ｂ；板詰め部、３；切れ込み、４；繊維マット、５；繊維ボード、５ｂ；繊維ボードの板詰め部となる部位、７；植物繊維、９；熱膨張性カプセル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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