(57)【要約】【課題】表面にめっき等の表面処理が施されていない鋼板などの金属板を検査対象とする場合であっても、有害な外観異常(表面欠陥)と無害な外観異常とを峻別して検出することができる鋼板の表面欠陥検査方法およびその装置を提供する。【解決手段】本発明の金属板の表面欠陥検査方法は、金属板(１２)の表面上にある撮像対象部位に照明光を照射する。上記の撮像対象部位からの反射光を撮像する。撮像して得られた画像信号を所定の閾値に基いて２値化すると共に、その２値化されたデータのうち明部分となる領域の中から所定の判定ルールに基づいて金属板(１２)の表面欠陥を判定する。その際に、上記の閾値が検査対象金属板(１２)の製造履歴に基づいて個別に設定される。【選択図】図２
2019184559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の表面上にある撮像対象部位に照明光を照射し、
上記の撮像対象部位からの反射光を撮像し、
撮像して得られた画像信号を所定の閾値に基いて２値化すると共に、その２値化されたデータのうち明部分となる領域の中から所定の判定ルールに基づいて金属板の表面欠陥を判定する金属板の表面欠陥検査方法において、
上記の閾値が検査対象金属板の製造履歴に基づいて個別に設定される、ことを特徴とする金属板の表面欠陥検査方法。
【請求項２】
請求項１の金属板の表面欠陥検査方法において、
前記金属板の表面欠陥を判定する判定ルールが検査対象金属板の製造履歴に基づいて個別に設定される、ことを特徴とする金属板の表面欠陥検査方法。
【請求項３】
請求項１または２の金属板の表面欠陥検査方法において、
前記金属板は鋼板であり、
前記の製造履歴が、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，焼鈍炉機種，焼鈍条件，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無からなる群より選ばれる少なくとも一つを含む、ことを特徴とする鋼板の表面欠陥検査方法。
【請求項４】
金属板の表面上にある撮像対象部位に照明光を照射する照明部と、
上記の照明光に対する撮像対象部位からの反射光を撮像する反射光撮像部と、
上記の反射光撮像部で撮像して得られた画像信号を所定の閾値に基づいて２値化すると共に、その２値化されたデータのうち明部分となる領域の中から所定の判定ルールに基づいて金属板の表面欠陥を判定する画像信号処理部とを含む金属板の表面欠陥検査装置であって、
上位ＰＣ又はサーバーより受け取った、もしくは金属板製造・加工装置に記録させておいた上記の金属板の製造履歴に基づいて、上記の画像信号処理部に対して、その金属板に対応する閾値を個別に選択する指令を出す判定条件選択手段を有する、
ことを特徴とする金属板の表面欠陥検査装置。
【請求項５】
請求項４の金属板の表面欠陥検査装置において、
前記の判定条件選択手段は、前記の上位ＰＣ又はサーバーより受け取った、もしくは金属板製造・加工装置に記録させておいた前記の金属板の製造履歴に基づいて、前記の画像信号処理部に対して、その金属板の表面欠陥を判定する所定の判定ルールを個別に選択する指令を出す、ことを特徴とする金属板の表面欠陥検査装置。
【請求項６】
請求項４または５の金属板の表面欠陥検査装置において、
前記の製造履歴が、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，焼鈍炉機種，焼鈍条件，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無からなる群より選ばれる少なくとも一つを含む、ことを特徴とする金属板の表面欠陥検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面検査の対象物である金属板に対して、光源から照明光を照射し、その反射光を撮像カメラで撮像し、得られた画像の信号を処理して表面欠陥の検査を行う金属板の表面欠陥検査方法とその装置とに関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板の一種であり、焼鈍工程、調質圧延工程を経て生産される鋼板では、その表面に現れる外観異常として、ヘゲ疵、巻き締め疵、焼鈍縞、油汚れ、表面光沢ムラなどがある。これらのうち、特にヘゲ疵や巻き締め疵などの表面疵は有害な外観異常、謂わば表面欠陥であり、これらの表面欠陥を含む鋼板は品質不良品となる。一方、焼鈍縞、油汚れ、表面光沢ムラなどは無害な外観異常であり、これらの外観異常を含む鋼板は品質不良品とはならない。このため、鋼板の製造現場では、これらの外観異常を精度よく峻別することが求められる。
なお、上述した各種の外観異常における有害・無害の区別は単なる一例であって、各種の外観異常のうち何が有害であり何が無害であるかは、金属板のユーザーによってそれぞれ異なるものである。したがって、外観異常のうち何を有害(表面欠陥)とし何を無害とするかは、上記の例に限定されるものではなく、ユーザーと製造業者との間の品質面に関する契約によって決められるものであり、製造者はその契約に応じた検査項目・検査基準で外観異常の有害・無害を峻別することが求められる。とは言え、本明細書では、発明の理解を容易にするため、特に説明がある場合を除き、外観異常の何が有害で何が無害かを、上記の例に固定して説明する。
【０００３】
従来より、金属板の表面検査装置として、金属板の表面を照明し、その反射光を撮像して得られた画像信号を解析することにより、表面欠陥の有無を検査する装置が提案されている。この種の装置では、撮像した画像信号の輝度を所定の閾(しきい)値と比較し、この閾値よりも高輝度となる部位の中から「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」を抽出する２値化処理と、その２値化処理で抽出された「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」を所定の判定ルールに従って「有害な外観異常(表面欠陥)」と「無害な外観異常」とに峻別する判定処理とが行なわれる。
このような金属板の表面検査装置において、例えば、下記の特許文献１（日本国・特開平８−９４５４２号公報）には、鋼板の表面に発生した欠陥を光学的に検出する際に、光源から鋼板の表面への光の入射角度αを１５°〜３０°の間の角度に設定するとともに、撮像装置３の受光角度をα＋３°〜α＋７°に設定する技術が開示されている。かかる技術によれば、亜鉛めっき系鋼板上に存在する様々な形態をもつ押し疵を安定的に検出することが可能になるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−９４５４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の金属板の表面検査装置では、検査対象の材料がめっき鋼板である場合には押し疵のような外観異常を効果的に検出することができるものの、検査対象の材料がめっきの施されていない鋼板などの場合には問題が生じていた。すなわち、めっきの施されていない鋼板の表面には塗油が付着していたり焼鈍縞が存在するため、従来の技術では、このような無害な外観異常と表面疵のような有害な外観異常(表面欠陥)とを峻別するのが困難であり、検査員の目視判定に頼る割合が非常に高くなる結果、検査効率が低下するようになる、という問題があった。
それゆえに、本発明の目的は、表面にめっき等の表面処理が施されていない鋼板などと言ったあらゆる金属板を検査対象とする場合であっても、有害な外観異常(表面欠陥)と無害な外観異常とを峻別して検出することができる金属板の表面欠陥検査方法およびその装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
発明者らによる詳細な研究の結果、無害な外観異常を示す画像信号と、検査対象である金属板が表面欠陥検査装置に持ち込まれるまでの来歴との間に相関のあることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、上記の目的を達成するため、本発明は、例えば、図１から図４に示すように、金属板の表面欠陥検査方法を次のように構成した。
金属板１２の表面上にある撮像対象部位に照明光を照射する。上記の撮像対象部位からの反射光を撮像する。撮像して得られた画像信号を所定の閾値に基いて２値化すると共に、その２値化されたデータのうち明部分となる領域の中から所定の判定ルールに基づいて金属板１２の表面欠陥を判定する。その際に、上記の閾値が検査対象金属板１２の製造履歴に基づいて個別に設定される。
【０００７】
また、かかる方法を実施するための金属板の表面欠陥検査装置を次のように構成した。
すなわち、金属板１２の表面上にある撮像対象部位に照明光を照射する照明部１４と、上記の照明光に対する撮像対象部位からの反射光を撮像する反射光撮像部１６と、上記の反射光撮像部１６で撮像して得られた画像信号を所定の閾値に基づいて２値化すると共に、その２値化されたデータのうち明部分となる領域の中から所定の判定ルールに基づいて金属板１２の疵を判定する画像信号処理部１８とを含む。また、上位ＰＣ(パーソナルコンピュータ)３０又はサーバーより受け取った、もしくは金属板製造・加工装置に記録させておいた上記の金属板の製造履歴に基づいて、上記の画像信号処理部に対して、その金属板に対応する閾値を個別に選択する指令を出す判定条件選択手段３２を有する。
なお、上記の「金属板製造・加工装置」とは、本発明装置の検査対象である金属板１２がその表面検査前までに通過してきた装置を示すものであって、例えば、この金属板１２が鋼板である場合には、各種圧延装置や焼鈍炉或いはスリッター装置などを例示することができる。
【０００８】
これらの発明では、画像信号を２値化する際の閾値が、検査対象である金属板１２の製造履歴に基づいて個別に設定されるので、製造履歴に起因する、例えば、焼鈍縞、油汚れ、表面光沢ムラなどと言った無害な外観異常が示す画像信号(外乱要因)を２値化処理の際に除去することができ、表面疵のような有害な外観異常の判定精度を向上させることができる。
【０００９】
また、これらの発明においては、上記の閾値に加え、前記金属板の表面欠陥を判定する判定ルールが検査対象である金属板１２の製造履歴に基づいて個別に設定されるのが好ましい。
これらの場合、無害な外観異常が示す画像信号(外乱要因)を２値化処理の際に完全に除去することができないような場合であっても、検査対象である金属板１２の来歴に応じた適切な判定ルールを選択することにより、２値化処理によって選択された「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」の中から「有害な外観異常(表面欠陥)」と「無害な外観異常」とを的確に峻別することができ、有害な外観異常の判定精度をより一層向上させることができるようになる。
【００１０】
本発明においては、金属板１２が鋼板の場合には、上記の製造履歴が、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，焼鈍炉機種，焼鈍条件，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無からなる群より選ばれる少なくとも一つを含むのが好ましい。
これらの製造履歴のうち、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無は、油汚れを含む製品の光沢度の違いによる外乱要因を除去することができる。一方、焼鈍炉機種及び焼鈍条件は、焼鈍縞による外乱要因を除去することができる。
【００１１】
さらに、本発明は、後述する実施形態に記載された特有の構成を付加することが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、表面にめっき等の表面処理が施されていない鋼板などと言ったあらゆる金属板を検査対象とする場合であっても、有害な外観異常(表面欠陥)と無害な外観異常とを峻別して検出することができる金属板の表面欠陥検査方法およびその装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の金属板の表面欠陥検査装置の構成例を示す図である。
【図２】本発明の金属板の表面欠陥検査方法の一例を示すプロセスフロー図である。
【図３】テーブルの一例を示す図であり、図３(ａ)はコイル明細入力欄の詳細を示し、図３(ｂ)はテーブル全体の概要(一部省略)を示す。
【図４】判定処理の一例を示す説明図であり、図４(ａ)は明部分のドットのリスト作成を示し、図４(ｂ)はドットの表面欠陥懐疑グループへのグルーピングを示し、図４(ｃ)は各表面欠陥懐疑グループの判定結果を示す。
【図５】本発明の金属板の表面欠陥検査方法の他の例を示すプロセスフロー図である。
【図６】判定処理の他の例を示す説明図であり、図６(ａ)は明部分のドットのリスト作成を示し、図６(ｂ)はドットの表面欠陥懐疑グループへのグルーピングを示し、図６(ｃ)は各表面欠陥懐疑グループの判定結果を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の金属板の表面欠陥検査方法及び表面欠陥検査装置について図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態(第１の実施形態)における金属板１２は、鋼板であって、表面にめっき処理が施されておらず、塗油が付着した状態のものである。
【００１５】
図１は、本発明の金属板の表面欠陥検査装置１０の構成例を示す図である。本実施形態の金属板の表面欠陥検査装置１０は、金属板１２の表面に現れる外観異常のうち有害な外観異常(すわなち、表面欠陥)であるヘゲ疵や巻き締め疵と言った表面疵を、無害な外観異常である油汚れや焼鈍縞などと峻別して検出するものであり、この図が示すように、照明部１４，反射光撮像部１６，画像信号処理部１８，検査結果出力部２０及び判定条件選択手段３２で大略構成される。
【００１６】
照明部１４は、金属板１２の表面の撮像対象部位に照明光を照射するもので、その光源として、金属板１２の板幅方向に照明光を照射するＬＥＤ式のライン照明が用いられる。なお、照明部１４の光源はこれに限定されるものではなく、ＬＥＤに代えてハロゲンランプ、ＨＩＤランプ、蛍光灯などを用いることもできる。
図示実施形態の金属板の表面欠陥検査装置１０において、この照明部１４は、金属板１２表面の撮像対象部位において金属板１２の走行方向Ｌに直交する面２２(以下、「直交面２２」とも言う。)よりも金属板１２の走行方向Ｌ下流側に設置されると共に、金属板１２の表面に対する照明光の入射角αが、直交面２２に対して所定の鋭角に設定されている。また、金属板１２がピンチロール２４，２６に挟まれ、これらピンチロール２４，２６間で検査ロール２８に支持される位置が、金属板１２が板厚方向に揺れることのない検査位置、すなわち撮像対象部位となっている。
【００１７】
反射光撮像部１６は、照明部１４から照射された照明光が金属板１２表面の撮像対象部位で反射した光のうち、金属板１２表面の塗油ムラの影響を受け難い乱反射光を撮像するもので、高分解能のＣＣＤラインセンサカメラが用いられる。なお、反射光撮像部１６はこれに限定されるものではなく、ＣＣＤラインセンサカメラに代えてＣＣＤエリアセンサカメラやＣＭＯＳラインセンサカメラなどを用いることもできる。また、反射光撮像部１６の空間分解能や濃度分解能は、検出対象とする表面欠陥の種類に応じて適宜選択される。
この反射光撮像部１６は、上記の直交面２２より金属板１２の走行方向Ｌ上流側に設置されると共に、金属板１２の表面からの反射光の反射角βが、直交面２２に対して所定の鋭角であって、上記のαとは異なる角度のものを撮像するように設定されている。このため、反射光撮像部１６は、金属板１２の表面で反射した光のうち、乱反射光を撮像するようになっている。
【００１８】
画像信号処理部１８は、反射光撮像部１６が撮像して得られた画像信号を処理して金属板１２の外観異常を抽出し、更に抽出した外観異常から表面欠陥を分類判定する。この画像信号処理部１８は、例えば、後述する表面疵判定ロジックを実行するために必要な各種プログラムが格納されたＰＣ(パーソナルコンピュータ)やマイクロコンピュータなどの演算処理装置で構成される。この必要なプログラムの一つとして、後述する判定条件選択手段３２からの指令に基づいて、反射光撮像部１６で得られた画像信号を２値化処理する際の閾値を選択する閾値選択プログラムが挙げられる。
【００１９】
検査結果出力部２０は、画像信号処理部１８により表面欠陥が抽出された場合に、表面欠陥が検出された旨および検出された表面欠陥の種類を、表示、印刷等の手段により当製造工程、次の製造工程や必要に応じてユーザーに知らせるものである。この検査結果出力部２０は、例えば、モニタ装置やプリンタ装置などで構成される。
【００２０】
判定条件選択手段３２は、上位ＰＣ３０より受け取った金属板１２の製造履歴に基づいて、画像信号処理部１８(より具体的には、画像信号処理部１８に格納された閾値選択プログラム)に対して、その金属板１２に固有の閾値を選択させるための指令を出す、換言すれば、金属板１２に対応する閾値を個別に選択する指令を出すものである。この判定条件選択手段３２には、検査対象である金属板１２のコイル明細を入力するレシピ選択テーブル３４(図３参照)が備えられる。なお、この判定条件選択手段３２は、上記の指令を実行するための各種プログラムが格納されたＰＣやマイクロコンピュータなどの演算処理装置で構成されるが、この演算処理装置として上述の画像信号処理部１８が構成された演算処理装置を共用するようにしてもよい。
【００２１】
なお、以上のように構成された金属板の表面欠陥検査装置１０の設置場所は、特に限定されるものではないが、金属板１２が最終製品としてテンションリールに巻き取られる直前の工程に設置するのが好ましい。
【００２２】
次に、以上のように構成された表面欠陥検査装置１０を用いて、金属板１２の表面欠陥を検知する表面欠陥検査方法について、図２〜図４を参照しつつ説明する。
【００２３】
（閾値選択処理Ｓ１）
先ず始めに、表面欠陥検査装置１０における判定条件選択手段３２のレシピ選択テーブル３４に、検査のため通板する金属板１２のコイル明細を入力する。このコイル明細を入力する際には、図３(ａ)に示すように、レシピ選択テーブル３４の所定の入力箇所に必要な事項を入力する。すると、判定条件選択手段３２に格納された所定のプログラムが起動して、その金属板１２の製造履歴が蓄積されている上位ＰＣ３０より当該金属板１２のコイルに該当する製造履歴が抽出され、抽出された製造履歴に対応する固有の指令内容がこれにタグ付けされたレシピＮｏ．(ナンバー)と共に選択される。選択されたレシピＮｏ．は製造履歴と共にレシピ選択テーブル３４に表示され(図３(ｂ)参照)、それと同時に、当該レシピＮｏ．の指令内容が画像信号処理部１８に与えられ、その指令に基づいて閾値選択プログラムで所定の閾値が選択され、閾値選択処理Ｓ１が完了する。
【００２４】
上記の製造履歴に対応する固有の閾値は、製造履歴によって予め発生することが分かっている無害な外観異常を考慮しながら、後述する２値化処理の際に、有害な外観異常の候補(明部分)の全てがピックアップされるように設定する。
ここで、或る検査対象の金属板１２において、その金属板１２の製造履歴に基づくと、発生し得る外観異常がヘゲ疵，巻き締め疵，焼鈍縞の３種類であり、これらの画像信号の輝度はヘゲ疵が最も高く，次いで巻き締め疵，最後に焼鈍縞の順である場合について説明する。ヘゲ疵と巻き締め疵は、前述の通り表面疵であって、有害な外観異常である。一方、焼鈍縞は無害な外観異常である。このような場合には、有害な外観異常(明部分)の全てがピックアップされるように、巻き締め疵の画像信号の輝度と焼鈍縞の画像信号の輝度との間に閾値を設定することになる。
また、外観異常の種類によっては、その外観異常が金属板１２の特定の部位に高い頻度で発生することがある。例えば、金属板１２である鋼板がベル型焼鈍炉を使った或る特定の焼鈍条件で焼鈍されたものの場合、金属板１２のコイルのエッジ部分に焼鈍縞が発生する。そこで、このような製造履歴を有する金属板１２において、焼鈍縞も有害な外観異常としてピックアップする必要がある場合には、コイルのエッジ部分とそれ以外の部分とで２値化処理の閾値を異なる値に設定することも考えられる。
以上のような有害あるいは無害な外観異常と相関が高い製造履歴としては、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，焼鈍炉機種，焼鈍条件，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無などが挙げられる。本実施形態では、製造履歴に対応する固有の閾値を設定する際に、図３(ｂ)に示すように、これらの製造履歴の殆ど全てが用いられる。
【００２５】
（反射光撮像部によるデジタル変換Ｓ２）
続いて、表面欠陥検査装置１０への金属板１２の通板が開始されると、反射光撮像部１６は、金属板１２の表面で反射した乱反射光を撮像し、ＣＣＤによるデジタル変換処理を行って２５６階調の画像信号を得る。これにより反射光撮像部１６によるデジタル変換Ｓ２が完了する。得られた画像信号は画像信号処理部１８に与えられ、続く２値化処理Ｓ３が実行される。
【００２６】
（２値化処理Ｓ３）
２値化処理Ｓ３は、反射光撮像部１６で得られた２５６階調の画像信号を所定の閾値で２値化し、その輝度が閾値よりも高い明部分を「表面欠陥として判定すべき部位の候補」として抽出する処理である。なお、２値化の方法としては公知のものを利用することができる。
そして、２値化処理Ｓ３でノイズが除去され「表面欠陥として判定すべき部位の候補」が抽出された２値化画像は、続く判定処理Ｓ４へと与えられる。
ちなみに、２値化処理Ｓ３によって有害な外観異常(表面欠陥)と無害な外観異常とを完全に峻別することができる場合であって、その有害な外観異常(表面欠陥)の種類などを特定する必要がないような場合には、以下の判定処理Ｓ４を省略することもできる。この場合、２値化処理Ｓ３それ自体が所定の判定ルールに基づいた判定処理Ｓ４をも兼ね備えることになる。
【００２７】
（判定処理Ｓ４）
判定処理Ｓ４は、２値化処理Ｓ３で得られた２値化画像上にある「表面欠陥として判定すべき部位の候補」に対して、所定の判定ルールに基づいて、例えば、明部分の形状，密度(分布)，面積，アスペクト比などの様々な特徴量を検討し、表面欠陥であるか否かを判定する処理である。図４に示す判定方法では、表面欠陥候補である明部分のドット３６のリストを作成し(図４(ａ)参照)、幅方向１０ｍｍ以内で且つ長手方向１０ｍｍ以内に纏められるもの(勿論、この距離は表面欠陥検査装置で任意の値に設定できる)を表面疵との疑いが強い一つの表面欠陥懐疑グループ３８とする。表面欠陥検査装置の機種によってはこの表面欠陥懐疑グループ３８を複数の種類設定することが出来る。図４(ｂ)に示す例では、前記の表面欠陥懐疑グループ３８に追加して、幅方向１０ｍｍ以内かつ長手方向１００ｍｍ以内のものも表面欠陥懐疑グループ３８′として追加している。これらの表面欠陥懐疑グループ３８，３８′に対して様々な特徴量を検討し、その結果、欠陥(グループ)全体の大きさが２５ｍｍ2以上であって、ドットの集合体の数が２点以上の場合は、巻き締め疵４０と判定する。加えて、幅方向１０ｍｍ以下、長手方向１００ｍｍ以下のものをヘゲ疵(カキ疵)４２と判定する(図４(ｃ)参照)。
【００２８】
（検査結果出力Ｓ５）
そして、判定処理Ｓ４で表面欠陥と判定された情報は、検査結果出力部２０に与えられ、表面欠陥の検出された旨および検出された表面欠陥の種類が、表示、印刷等の手段により当製造工程、次の製造工程、或いは必要に応じてユーザーに知らされて、検査結果出力Ｓ５が完了する。
【００２９】
本実施形態の金属板の表面欠陥検査装置１０及び表面欠陥検査方法によれば、画像信号を２値化する際の閾値が、検査対象金属板１２の製造履歴に基づいて個別に設定されるので、製造履歴に起因する焼鈍縞、油汚れ、表面光沢ムラなどと言った無害な外観異常が示す画像信号(外乱要因)を２値化処理の際に除去することができ、表面疵のような有害な外観異常の判定精度を向上させることができる。更に、製造履歴に起因する焼鈍縞、油汚れ、表面光沢ムラなどと言った無害な外観異常が示す画像信号(外乱要因)を２値化処理の際に除去する範囲を最小限に留めることができるようにもなるため、表面疵のような有害な外観異常を無害なものと誤判定させるリスクを低下させることが出来る。例えば、焼鈍縞と全く同じ映り方をする疵は、焼鈍縞が出ない未焼鈍材や連続焼鈍炉での焼鈍材では、焼鈍縞の判定条件が不要であり、焼鈍縞を疵として表示させる必要がなくなる。焼鈍温度が低温であったり、焼鈍時間が短い条件であったり、焼鈍雰囲気に水素を使用する、焼鈍後にショットブラスト等で肌を荒らしたロールで圧延する等々のことで、焼鈍縞の色の濃さが軽減され、焼鈍縞と疵の映り方が重ならなくなる場合も同様である。油汚れや光沢ムラについても同じように、製造条件により無駄な判定条件をなくすことができ、より判定精度を向上させることができる。
【００３０】
次に、図５および６に示す、第２の実施形態について説明する。
上述した第１の実施形態と異なる点は、判定条件選択手段３２が、検査対象の金属板１２の製造履歴に基づいて、画像信号処理部１８に対して、上述した２値化処理Ｓ３の際の閾値のみならず、判定処理Ｓ４の際にその金属板１２に個別の判定ルールを設定する指令も出す点である。
このため、表面欠陥検査装置１０における判定条件選択手段３２のレシピ選択テーブル３４に、検査のため通板する金属板１２のコイル明細を入力すると、判定条件選択手段３２に格納された所定のプログラムが起動して、その金属板１２の製造履歴が蓄積されている上位ＰＣ３０より当該金属板１２のコイルに該当する製造履歴が抽出され、抽出された製造履歴に対応する固有の指令内容(すなわち閾値および判定ルール)がこれにタグ付けされたレシピＮｏ．(ナンバー)と共に選択される。選択されたレシピＮｏ．は製造履歴と共にレシピ選択テーブル３４に表示され、それと同時に、当該レシピＮｏ．の指令内容が画像信号処理部１８に与えられ、その指令に基づいて閾値選択プログラムで所定の閾値が選択されて閾値選択処理Ｓ１が完了すると共に、判定処理Ｓ４で使用される個別の判定ルール(パラメータ)の設定が完了する。
なお、これ以外の部分については前記第１の実施形態と同じであるので、前記第１の実施形態の説明を援用して本実施形態の説明に代える。
【００３１】
表面疵のような有害な外観異常を示す画像信号の階調度が、焼鈍縞のような無害な外観異常を示す画像信号の階調度よりも高い場合には、第１の実施形態で説明したように２値化処理の際の閾値を両者の階調度の間に設定すれば、閾値を超えて抽出された明部分が「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」となる。しかしながら、製造条件やユーザーの要求する品質条件等によっては、金属板１２表面における或る領域内において、無害な外観異常を示す画像信号の階調度が、有害な外観異常を示す画像信号の階調度よりも高くなる場合が生じ得る。上述したように、２値化処理の際の閾値は有害な外観異常の候補(明部分)の全てをピックアップするように設定されるものであるから、このような場合、２値化処理によって「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」として抽出された２値化画像の中には、無害な外観異常を示すものが多く含まれることになる(図６(ａ)〜(ｃ)の各図右下側のグレーで示した「ドット３６」および「表面欠陥懐疑グループ３８″」を参照)。
そこで、第２の実施形態のように、判定条件選択手段３２が、検査対象の金属板１２の製造履歴に基づいて、画像信号処理部１８に対して、判定処理Ｓ４の際にその金属板１２に個別の判定ルールを設定する指令も出すようにしておけば、上記のように２値化処理の際の閾値を超えて一旦「表面欠陥として判定されるべき部位の候補」となるものの、その製造履歴から表面欠陥ではないと判断できる領域(例えば、図６の「表面欠陥懐疑グループ３８″」)を的確に除去することができ、有害な外観異常の判定精度をより一層向上させることができるようになる。
【００３２】
なお、上述の各実施形態では、上記のように閾値を設定する際の製造履歴として例示したものの殆ど全てを用いる場合を示しているが、この製造履歴は、冷間圧延機種，冷間圧延ロールの研磨方法，調質圧延機種，調質圧延ロールの種類，調質圧延油使用の有無，調質圧延油の種類，焼鈍炉機種，焼鈍条件，スリッター工程で通板したラインの種類及び合紙の有無からなる群より選ばれる何れか一つ又は複数を選択するようにしてもよい。そうすることで、閾値が固定された従来の表面欠陥検査方法よりも高い精度の表面欠陥検査結果を得ることができる。
【００３３】
また、上述の各実施形態では、判定条件選択手段３２が上位ＰＣ３０から検査対象の金属板１２の製造履歴を抽出する場合を示しているが、そのような製造履歴が上位ＰＣ３０ではなく、(図示しないが)サーバーに蓄積・管理されているような場合には、判定条件選択手段３２は当該サーバーから検査対象の金属板１２の製造履歴を抽出し、又、各種の金属板製造・加工装置に記録させている場合には、判定条件選択手段３２は当該金属板製造・加工装置から検査対象の金属板１２の製造履歴を受け取る。
【００３４】
また、上述の各実施形態では、金属板１２として鋼板を用いる場合を示したが、検査対象の金属板１２はこれに限定されるものではなく、例えば銅板やアルミ板などであってもよい。
【００３５】
また、本発明は、当業者が想定できる範囲でその他の変更を行えることは勿論である。
【符号の説明】
【００３６】
１０：金属板の表面欠陥検査装置，１２：金属板，１４：照明部，１６：反射光撮像部，１８：画像信号処理部，２０：検査結果出力部，２２：直交面，２４：ピンチロール，２６：ピンチロール，２８：検査ロール，３０：上位ＰＣ，３２：判定条件選択手段，３４：レシピ選択テーブル．
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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