(57)【要約】【課題】梱包体の底面側におけるフラップの接着不良の検出に好適な接着不良検出装置を提供する。【解決手段】底面側がフラップ４ａの接着によって閉じられるべき梱包体４を対象としてフラップ４ａの接着不良を検出する接着不良検出装置において、フラップ４ａの開きを許容する空間Ｓが梱包体４の下方に生じるようにして梱包体４を底面外側にて支持する支持手段としてのローラ１２と、ローラ１２にて支持された梱包体４の底面に対するフラップ４ａの開き加減に応じて異なる信号を出力するセンサ３１とを設ける。【選択図】図３
2019116288.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底面側がフラップの接着によって閉じられるべき梱包体を対象として前記フラップの接着不良を検出する接着不良検出装置であって、
前記フラップの開きを許容する空間が前記梱包体の下方に生じるようにして前記梱包体を前記底面外側にて支持する支持手段と、
前記支持手段にて支持された梱包体の底面に対する前記フラップの開き加減に応じて異なる信号を出力できるように設けられた検出手段と、
を備えた接着不良検出装置。
【請求項２】
前記検出手段として、前記底面に対して開いているフラップを検出物体として前記底面に沿った検査光束を射出し、前記フラップの開き加減に応じた前記検査光束の変化を検出して当該変化に応じた信号を出力するセンサが設けられている請求項１に記載の接着不良検出装置。
【請求項３】
前記支持手段として、前記梱包体の搬送経路の幅方向に軸線方向を向けるようにして前記搬送経路に配置され、前記梱包体に対して前記底面側でかつ前記幅方向の両端部と接するように設けられた一対の支持部を有する少なくとも二つのローラが、当該ローラ間で前記梱包体を支持できるように前記搬送経路の搬送方向に並べて設けられている請求項１に記載の接着不良検出装置。
【請求項４】
各支持部の外周面が、前記ローラの前記軸線方向中央側に向かうに従って徐々に直径が減少するテーパ面状に形成されている請求項３に記載の接着不良検出装置。
【請求項５】
前記梱包体の前記幅方向の両端部が前記テーパ面状の外周面に対して略等しい高さで接するように前記梱包体を前記幅方向に位置決めする位置決め手段をさらに備えた請求項４に記載の接着不良検出装置。
【請求項６】
前記検出手段は、前記底面に対して開いているフラップを検出物体として、前記搬送経路の前記幅方向に沿った検査光束を射出し、前記フラップの開き加減に応じた前記検査光束の変化を検出して当該変化に応じた信号を出力する少なくとも一つのセンサを含んでいる請求項４又は５に記載の接着不良検出装置。
【請求項７】
前記ローラ間には、前記検査光束の上下方向における位置が互いに異なるようにして複数のセンサが設けられている請求項４〜６のいずれか一項に記載の接着不良検出装置。
【請求項８】
前記支持手段にて梱包体が支持される区間の前後における搬送経路の搬送面を結ぶように前記支持手段による前記梱包体の搬送面を仮定したときに、前記搬送方向上流側のローラの軸線が、前記送方向下流側のローラの軸線よりも前記支持手段による搬送面の下方に離れるように各ローラの上下方向の位置が差別化されている請求項４〜７のいずれか一項に記載の接着不良検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、梱包体の底面側を閉じるフラップの接着不良を検出する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
カートン等の梱包箱に内容物を詰めてその箱を封函する梱包ラインでは、梱包箱が適切に閉じられているか否かを検査する工程が設けられることが通例である。梱包箱の成形不良、あるいは変形を検出する技術としては、例えばラップアラウンド式の梱包箱における四隅の面取り面に沿って検査光束を射出し、その検査光束が面取り面によって遮られるか否かを利用して成形不良の有無を判定する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。梱包箱のエッジ部に対して斜めに交差するようにスリット光を射出してエッジ部の位置を検出し、その検出位置の適否に基づいて梱包箱の変形の有無を判別する技術も提案されている（例えば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３３５４０８号公報
【特許文献２】特開２０１０−１９７１６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
梱包に用いられる箱として、例えばＡ式カートンと呼ばれるカートンのように、底面の外周端に沿ってフラップを折り曲げてこれを接着することにより、底面側を閉じるタイプの梱包箱が用いられることがある。その種の梱包箱を利用して梱包体を形成した場合、底面側のフラップの接着が適切に行われていないと、フラップが内容物を支えきれず、フラップが開いて梱包体の底が抜けるおそれがある。そのため、梱包体の底面側におけるフラップの接着不良を検出する技術の開発が望まれている。上述した特許文献１及び２は、梱包箱の面取り部分の成形不良、あるいは梱包箱の変形の検出に関するものであり、梱包体の底面側におけるフラップの接着不良の検出については開示も示唆もない。
【０００５】
そこで、本発明は梱包体の底面側におけるフラップの接着不良の検出に好適な接着不良検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に係る接着不良検出装置（１）は、底面側がフラップ（４ａ）の接着によって閉じられるべき梱包体（４）を対象として前記フラップの接着不良を検出する接着不良検出装置であって、前記フラップの開きを許容する空間（Ｓ）が前記梱包体の下方に生じるようにして前記梱包体を前記底面外側にて支持する支持手段（１２）と、前記支持手段にて支持された梱包体の底面に対する前記フラップの開き加減に応じて異なる信号を出力できるように設けられた検出手段（３１）と、を備えたものである。
【０００７】
上記態様の接着不良検出装置によれば、梱包体をその底面外側で支持し、その支持位置よりも内側にフラップの開きを許容する空間を確保することにより、接着不良が生じている場合に内容物の重さでフラップを下方に開くように変形させることが可能である。そのフラップの開き加減に応じて検出手段が異なる信号を出力することにより、検出手段の出力信号に基づいて梱包体の底面側におけるフラップの接着不良の発生を検出することができる。
【０００８】
上記態様においては、前記検出手段として、前記底面に対して開いているフラップ（一例として図３のフラップ４ａ）を検出物体として前記底面に沿った検査光束（Ｂ）を射出し、前記フラップの開き加減に応じた前記検査光束の変化を検出して当該変化に応じた信号を出力するセンサ（３１Ａ、３１Ｂ、３１Ｃ）が設けられてもよい。これによれば、梱包体の底面に沿って検査光束を射出することにより、フラップが下方に開くように変形したときにその検査光束の少なくとも一部をフラップにて遮り、センサが検出する検査光束又はその反射光の強度、あるいは光量を変化させ、その変化を反映するようにセンサの出力信号を変化させることができる。それにより、フラップの開き加減を非接触で判別してフラップの接着不良を検出することが可能である。
【０００９】
上記態様においては、前記支持手段として、前記梱包体の搬送経路（ＣＲ）の幅方向に軸線方向（軸線ＡＸの方向）を向けるようにして前記搬送経路に配置され、前記梱包体に対して前記底面側でかつ前記幅方向の両端部と接するように設けられた一対の支持部（１４）を有する少なくとも二つのローラ（１２）が、当該ローラ間で前記梱包体を支持できるように前記搬送経路の搬送方向に並べて設けられてもよい。これによれば、梱包体のフラップが折り曲げられる起点となる両端部が搬送方向に沿って延びる向きで梱包体を搬送することにより、梱包体をその底面側の幅方向両端部を支持部と接触させてローラ間で支持しつつ、各ローラの支持部間にてフラップの開きを許容する空間を生じさせることができる。それにより、梱包体を搬送しつつフラップの接着不良を検出することが可能である。
【００１０】
さらに、各支持部の外周面（１４ａ）が、前記ローラの前記軸線方向中央側に向かうに従って徐々に直径が減少するテーパ面状に形成されてもよい。ローラの支持部の外周面をテーパ面状に形成することにより、梱包体の幅方向の寸法を問わず、その両端部を支持部の外周面に確実に接触させて梱包体を支持しつつ、その支持位置よりも内側にフラップの開きを許容する空間を生じさせることができる。
【００１１】
前記梱包体の前記幅方向の両端部が前記テーパ面状の外周面に対して略等しい高さで接するように前記梱包体を前記幅方向に位置決めする位置決め手段（２０）をさらに備えてもよい。これによれば、梱包体の幅方向両端部が略等しい高さ位置で支持部の外周面に接するように、梱包体の幅方向の位置を揃えることができる。それにより、梱包体を傾いた状態で支持することによる誤判定のおそれを解消し、接着不良の検出精度を高めることができる。
【００１２】
前記検出手段は、前記底面に対して開いているフラップ（一例として図３のフラップ４ａ）を検出物体として、前記搬送経路の前記幅方向に沿った検査光束（Ｂ）を射出し、前記フラップの開き加減に応じた前記検査光束の変化を検出して当該変化に応じた信号を出力する少なくとも一つのセンサ（３１Ａ、３１Ｂ、３１Ｃ）を含んでいてもよい。これによれば、搬送経路の幅方向に沿って検査光束を射出することにより、フラップが下方に開くように変形したときにその検査光束の少なくとも一部をフラップにて遮り、センサが検出する検査光束又はその反射光の強度、あるいは光量を変化させ、その変化を反映するようにセンサの出力信号を変化させることができる。それにより、フラップの開き加減を非接触で判別してフラップの接着不良を検出することが可能である。
【００１３】
前記ローラ間には、前記検査光束の上下方向における位置が互いに異なるようにして複数のセンサが設けられてもよい。テーパ面状の支持部にて梱包体を支持する場合、支持部と梱包体の両端部とが接する位置が梱包体の幅方向の寸法に応じてローラの軸線方向に変化し、それに伴って支持部による支持位置も上下方向に変化する。これに対して、複数のセンサをそれらの検査光束の上下方向の位置（高さ位置）が異なるように配置すれば、梱包体の支持位置の高さに応じて適切なセンサを選択してフラップの接着不良を精度よく検出することが可能である。
【００１４】
前記支持手段にて梱包体が支持される区間（一例として図１の搬送部１０の区間）の前後における搬送経路の搬送面（ＣＰ）を結ぶように前記支持手段による前記梱包体の搬送面を仮定したときに、前記搬送方向上流側のローラ（１２Ａ）の軸線が、前記送方向下流側のローラの軸線（１２Ｂ）よりも前記支持手段による搬送面の下方に離れるように各ローラの上下方向の位置が差別化されてもよい。上記のようにテーパ面状の支持部にて梱包体を支持する場合、その梱包体の幅方向の寸法に応じて梱包体の支持位置の高さが変化する。そのため、梱包体の幅方向の寸法によっては、支持手段とその前後の搬送経路の搬送面との間に段差が生じる。しかも、その段差は上流側が下流側よりも低くなる逆段差となることがある。これに対して、上流側のローラの軸線を下流側のローラの軸線よりも搬送面に対して相対的に下方に離すように配置した場合、つまり、上流側のローラを下流側のローラよりも搬送面に対して相対的に低く設定すれば、支持手段とその前後の搬送経路の搬送面との間における逆段差を抑制又は解消し、それにより梱包体を円滑に搬送することが可能である。
【００１５】
なお、以上の説明では本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記したが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一形態に係る接着不良検出装置が組み込まれた梱包体の搬送経路の部分平面図。
【図２】接着不良検出装置を搬送方向に沿って見た状態を示す図。
【図３】図２に対してフラップが開いた状態の一例を示す図。
【図４】図１のIV部を拡大して示す図。
【図５】検出部を図４の矢印Ｖ方向から見た状態を示す図。
【図６】梱包体の幅寸法とローラのテーパ筒による支持位置との対応関係の一例を示す図。
【図７】搬送部におけるローラの高さの差別化の一例を示す図。
【図８】図４の制御ユニットが実行する接着不良検出処理の手順の一例を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１に本発明の一形態に係る接着不良検出装置の全体構成を示す。接着不良検出装置１は、封函機２の下流側に設けられた搬送装置の一例としてのコンベア３の途中に割り込むようにして設けられている。封函機２は、Ａ式カートンのように底面側がフラップにて閉じられるべきタイプの梱包箱に内容物を詰め、梱包箱の底面側及び天面側のそれぞれのフラップを接着して梱包体４を完成させる装置である。封函機２にて詰められる内容物は適宜でよいが、一例として、壜等の容器に飲料が封入された飲料製品が梱包体４に詰められる。
【００１８】
コンベア３には、接着不良検出装置１を挟んで第１ローラコンベア５Ａ及び第２ローラコンベア５Ｂが設けられている。それらのローラコンベア５Ａ、５Ｂ（以下、ローラコンベア５と総称することがある。）は、コンベア３による搬送経路ＣＲの搬送方向Ｆと直交する幅方向（図１の上下方向）に軸線方向を向けるようにして配置された複数のローラ５ａを備えている。ローラ５ａは直径一定の円柱体形状であり、梱包体４の底面側を概ね水平に支持しつつ搬送方向に案内できるように軸線の回りに回転可能とされている。なお、梱包体４に搬送方向下流側（図１の左側）への搬送力を付与するため、ローラ５ａは軸線の回りに回転駆動されてもよい。ただし、梱包体４の搬送力は、ローラ５ａとは異なる運動伝達部材、例えば梱包体４と接するように設けられたベルトその他の部材を搬送方向Ｆに走行させることにより梱包体４に付与されてもよい。コンベア３としては、ローラ５ａを用いて梱包体４を支持するローラコンベア５に限らず、例えばベルトコンベアが用いられてもよい。
【００１９】
接着不良検出装置１は、ローラコンベア５Ａ、５Ｂ間に介在して搬送経路ＣＲの一部を構成する搬送部１０と、搬送経路ＣＲの幅方向における位置を揃える位置決め部２０と、梱包体４の底面側における接着不良を検出する検出部３０とを備えている。搬送部１０は、ローラコンベア５Ａ、５Ｂを結ぶように配置されるフレーム１１と、そのフレーム１１に取り付けられる複数のローラ１２とを備えている。搬送部１０は、梱包体４を複数のローラ１２間に架け渡すようにして梱包体４を支持できるように、梱包体４の搬送方向Ｆの長さ寸法よりも十分に長い範囲に亘って設けられている。
【００２０】
図２に示すように、ローラ１２は、回転軸１３と、その回転軸１３の軸線ＡＸと同軸的かつ軸線ＡＸの回りに一体回転可能な状態で回転軸１３に取り付けられた一対のテーパ筒１４と、テーパ筒１４間に介在するようにして回転軸１３に取り付けられたスリーブ１５とを備えた組み立て部品である。テーパ筒１４のそれぞれの外周面１４ａは、ローラ１２の軸線方向中央側に向かうに従って徐々に直径が減少するテーパ面状に形成されている。一対のテーパ筒１４の形状及び大きさは互いに等しい。テーパ筒１４は、ローラ１２の軸線方向中央に対して左右対称となるように位置決めされて回転軸１３に取り付けられている。以下では、ローラコンベア５の直径一定のローラ５ａと区別するため、搬送部１０のローラ１２を傾斜ローラ１２と呼ぶことがある。
【００２１】
梱包体４は、その底面側が搬送経路ＣＲの幅方向（図２における左右方向）における両端部にてテーパ筒１４と接するようにして傾斜ローラ１２上に支持される。なお、ここでいう両端部はフラップ４ａの折り曲げ起点となるべき両端部である。図２から明らかなように、梱包体４はその折り曲げ起点となる両端部が搬送方向Ｆ（図２の紙面と直交する方向）に沿って延びる向きで搬送される。テーパ筒１４上に梱包体４が支持されることにより、その梱包体４の下方には、底面側の一対のフラップ４ａの開きを許容する空間Ｓが生じる。すなわち、梱包体４が底面側の端部でテーパ筒１４に支持されることにより、梱包体４の底面側とテーパ筒１４の外周面１４ａとの間には、テーパ筒１４の傾斜に応じた空間Ｓが生じる。そのため、図３に示したように、フラップ４ａが適切に接着されていない場合、フラップ４ａは梱包体４の内容物６の重さで下方に開くように変形することができる。それにより、各傾斜ローラ１２は梱包体４に対する支持手段の一例として機能し、各傾斜ローラ１２の一対のテーパ筒１４は、傾斜ローラ１２における一対の支持部の一例として機能する。なお、梱包体４に対して搬送力を付与するため、傾斜ローラ１２は適宜の駆動機構により軸線ＡＸの回りに回転駆動されてよい。ただし、ローラコンベア５と同様に、傾斜ローラ１２とは異なるベルト等の運動伝達部材を梱包体４と接触させつつ、その運動伝達部材を搬送方向Ｆに走行させることにより梱包体４に搬送力を付与してもよい。つまり、傾斜ローラ１２は、梱包体４を底面側から支持する手段として設けられており、搬送力を付与する手段として傾斜ローラ１２を用いるか、傾斜ローラ１２以外の手段を用いるかは適宜に選択可能である。傾斜ローラ１２とは異なる運動伝達部材を用いて搬送力Ｆを付与する場合には、検出部３０における検出や位置決め部２０における位置決めの妨げとならない位置にて運動伝達部材を梱包体４と接触させる必要がある。例えば、梱包体４の底面側を避けて梱包体４の側面あるいは上面の適切な位置で運動伝達部材を接触させることにより、搬送力Ｆを付与することが可能である。
【００２２】
図１に戻って、位置決め部２０は、搬送方向Ｆに沿って延ばされた一対のガイド２１と、それらのガイド２１を搬送経路ＣＲの幅方向に往復運動させる駆動手段の一例としての一対のアクチュエータ２２とを備えている。アクチュエータ２２は、一例として電動モータの回転運動を送りねじ機構により往復直線運動に変換する電動型のアクチュエータである。ただし、空気圧その他の流体圧を利用するアクチュエータが用いられてもよい。ガイド２１の上流側（図１において右側）の端部は第１ローラコンベア５Ａの上方まで延ばされ、かつ封函機２に向かって徐々に間隔が広がるように傾斜が付されている。ガイド２１の下流側は検出部３０を超えて搬送部１０の下流端（後端）まで延ばされている。これにより、検出部３０の全域に亘って梱包体４をガイド２１で挟み込み、検出部３０における梱包体４の傾き等の姿勢変化を防ぐことができる。なお、搬送部１０からローラコンベア５Ｂへの梱包体４の移送を円滑化するため、ガイド２１の下流端をローラコンベア５Ｂと幾らか重複する位置まで設けてもよい。図１に矢印ＣＮで示したように、一対のガイド２１を、一方のガイド２１が開くときに他方のガイド２１も開くよう、アクチュエータ２２にて同期して往復運動させることにより、ローラコンベア５Ａから傾斜ローラ１２上に移送される梱包体４を搬送経路ＣＲの幅方向中央に位置決めすることができる。それにより、梱包体４の幅方向における両端部が左右のテーパ筒１４に対して互いに等しい高さで接するように梱包体４を位置決めして梱包体４を水平に支持することができる。
【００２３】
検出部３０には、搬送方向Ｆに位置を変えて第１センサ３１Ａ、第２センサ３１Ｂ及び第３センサ３１Ｃが設けられている（図４も参照）。センサ３１Ａ〜３１Ｃのそれぞれは検出手段の一例として機能する。以下、これらをセンサ３１と総称することがある。図２及び図３に示すように、各センサ３１は、センサヘッド３２内の発光部からリフレクタ３３に向けて検査光束Ｂを射出し、リフレクタ３３からの反射光をセンサヘッド３２内の受光部で検出してその反射光の強度、又は光量に応じた信号を出力する回帰反射型の光電センサである。検査光束Ｂは一例としてレーザビームであるが、細く絞られた光束を射出可能であれば、検査光束Ｂはレーザビームに限らない。また、リフレクタ３３に代えて受光部を配置し、その受光部に入射した検査光束Ｂの強度又は光量に応じた信号を出力する透過型の光電センサがセンサ３１として用いられてもよい。
【００２４】
図２に示したように、センサヘッド３２からの検査光束Ｂの射出方向は、テーパ筒１４間に支持された梱包体４の底面に沿って搬送経路ＣＲの幅方向と平行な方向に設定されている。また、検査光束Ｂの上下方向における位置は、フラップ４ａが正しく接着されてフラップ４ａが開いていない図２の状態では検査光束Ｂがフラップ４ａに遮られることなくリフレクタ３３に入射し、フラップ４ａの接着不良が生じてフラップ４ａが下方に開いている図３の状態では、検査光束Ｂがフラップ４ａに遮られてリフレクタ３３に届かないように調整されている。つまり、梱包体４の下方に開いたフラップ４ａがセンサ３１の検出物体として設定され、フラップ４ａの開き加減に応じて異なる信号がセンサ３１から出力される。
【００２５】
図４に示すように、検出部３０に設けられた三つのセンサ３１は、隣接する傾斜ローラ１２間に一つのセンサ３１が配置されるようにして四つの傾斜ローラ１２間の間隙Ｇに配置されている。各センサ３１のセンサヘッド３２の出力信号は制御ユニット４０に導かれる。制御ユニット４０は、マイクロプロセッサを含み、所定のプログラムに従って動作するコンピュータユニットである。例えば、ＰＬＣ（プログラマブルロジカルシーケンサ）、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）その他のコンピュータユニットを制御ユニット４０として利用してよい。制御ユニット４０はセンサ３１の出力信号を適宜選択してフラップ４ａの接着不良の有無を判別する。その手順は後述する。
【００２６】
図５に示すように、センサ３１のそれぞれは、検査光束Ｂの上下方向の位置が互いに異なるようにしてフレーム１１に取り付けられている。図５の例では、第１センサ３１Ａの検査光束Ｂが最も低い位置に設定され、第３センサ３１Ｃの検査光束Ｂが最も高い位置に設定され、第２センサ３１Ｂの検査光束Ｂが中間的な位置に設定されている。このように検査光束Ｂの位置を差別化する理由は、搬送経路ＣＲに導かれる梱包体４の少なくとも幅方向の寸法（幅寸法）が一定ではないことにある。
【００２７】
例えば、図６に示したように、封函機２から搬出される梱包体として、幅寸法が小さい順に第１梱包体４Ａ、第２梱包体４Ｂ、第３梱包体４Ｃの３種類の梱包体が存在すると仮定する。その場合、梱包体４Ａ〜４Ｃのそれぞれの端部（正確にはフラップ４ａの折り曲げの起点となる部分）がテーパ筒１４と接する支持位置Ｐ１〜Ｐ３は、傾斜ローラ１２の軸線ＡＸを基準としたときに梱包体４の幅寸法Ｗ１〜Ｗ３に応じて上下に変化する。支持位置Ｐ１〜Ｐ３は、第１梱包体４Ａが最も低く、第２梱包体４Ｂが次に低く、第３梱包体４Ｃが最も高い。また、フラップ４ａの接着不良が生じているときのフラップ４ａの開き加減も梱包体４の幅寸法Ｗ１〜Ｗ３に応じて異なり、さらには接着不良の程度によってもフラップ４ａの開き加減は変化する。
【００２８】
一方、フラップ４ａの接着不良を精度よく検出するためには、フラップ４ａが正しく接着されているときに検査光束Ｂが梱包体４に遮られることなく進み、フラップ４ａが接着不良によって僅かでも開けば検査光束Ｂの少なくとも一部がフラップ４ａで遮られるように、検査光束Ｂの高さを設定することが望ましい。そのためには、検査光束Ｂの高さを、接着不良が生じていないときの梱包体４の底面になるべく近付けることが好ましい。しかし、上述したように、傾斜ローラ１２を用いた場合、梱包体４の支持位置Ｐ１〜Ｐ３、すなわち梱包体４の底面の高さが幅寸法Ｗ１〜Ｗ３に応じて変化するため、検査光束Ｂの高さを、幅寸法が異なる複数の梱包体４の全てに対して適切な高さに設定することは難しい。そこで、本形態では、幅寸法が異なる三種類の梱包体４Ａ〜４Ｃのそれぞれに対して検査光束Ｂを最適な高さで射出できるように、三つのセンサ３１Ａ〜３１Ｃが設けられている。第１センサ３１Ａは幅寸法Ｗ１が最も小さい第１梱包体４Ａに、第２センサ３１Ｂは幅寸法Ｗ２が中間的な第２梱包体４Ｂに、第３センサ３１Ｃは幅寸法Ｗ３が最も大きい第３梱包体４Ｃにそれぞれ対応する。なお、センサ３１と梱包体４の幅寸法との対応関係は１対１に限定されない。幅寸法が近似した複数の梱包体４に対して検査光束Ｂの好ましい高さ範囲が重複する場合には、それらの梱包体４におけるフラップ４ａの接着不良を共通のセンサ３１にて検出してもよい。
【００２９】
傾斜ローラ１２のテーパ筒１４と梱包体４とが接する位置が図６の支持位置Ｐ１〜Ｐ３のように変化する一方で、搬送部１０の前後のローラコンベア５Ａ、５Ｂにおける梱包体４の上下方向の支持位置は一定である。そのため、傾斜ローラ１２の軸線ＡＸの高さによっては、ローラコンベア５Ａ、５Ｂと搬送部１０との継ぎ目部分に段差が生じ、場合によっては、下流側が上流側よりも高くなる逆段差が生じることもある。例えば、搬送部１０の上流側及び下流側のそれぞれの端部で支持位置Ｐ１の高さをローラコンベア５Ａ、５Ｂのローラ５ａによる梱包体４の上下方向の支持位置と合わせた場合、上流側のローラコンベア５Ａによる支持位置よりも搬送部１０の支持位置Ｐ２、Ｐ３が高くなる。そのため、幅寸法Ｗ１が最も小さい第１の梱包体４Ａに関しては、ローラコンベア５Ａ、５Ｂと搬送部１０との間で梱包体４Ａを段差なく円滑に移送することができるが、幅寸法が大きい梱包体４Ｂ、４Ｃについては、ローラコンベア５Ａから搬送部１０の傾斜ローラ１２へと梱包体４Ｂ、４Ｃを円滑に移送できないおそれが生じる。搬送部１０の上流側及び下流側のそれぞれの端部で支持位置Ｐ３の高さをローラコンベア５Ａ、５Ｂのローラ５ａによる梱包体４の上下方向の支持位置と合わせた場合には、搬送部１０における支持位置Ｐ１、Ｐ２が下流側のローラコンベア５Ｂによる支持位置よりも低くなる。
【００３０】
上記のような不都合を解消するため、搬送部１０においては図７に示すように傾斜ローラ１２間で上流側が下流側よりも軸線ＡＸが相対的に低くなるように傾斜ローラ１２間で軸線ＡＸの上下方向の位置（高さ）が差別化されている。すなわち、図７に示したように、ローラコンベア５Ａ、５Ｂのローラ５ａによる梱包体４の支持位置を含む水平面を搬送面ＣＰとして仮定した場合、搬送部１０の上流側の端部における傾斜ローラ１２Ａに関しては、幅寸法が最も大きい梱包体４Ｃに対応するテーパ筒１４上の支持位置Ｐ３が搬送面ＣＰと一致するようにその軸線ＡＸの高さが設定される。一方、搬送部１０の下流側の端部における傾斜ローラ１２Ｂに関しては、幅寸法が最も小さい梱包体４Ａに対応するテーパ筒１４上の支持位置Ｐ１が搬送面ＣＰと一致するようにその軸線ＡＸの高さが設定される。したがって、傾斜ローラ１２Ａ、１２Ｂ間で軸線ＡＸの高さを比較すれば、上流側の傾斜ローラ１２Ａの軸線ＡＸは下流側の傾斜ローラ１２Ｂの軸線ＡＸよりも相対的に低くなる。なお、傾斜ローラ１２Ａ、１２Ｂ間に配置される傾斜ローラ１２Ｍ（図７では一つのみ示すが、実際は複数である。）については、傾斜ローラ１２Ａから傾斜ローラ１２に向かうに従って軸線ＡＸが徐々に高くなるように傾斜ローラ１２Ｍの高さを設定すればよい。一例として、傾斜ローラ１２Ａ、１２Ｂの軸線ＡＸを結ぶ傾斜線Ｌを仮定したとき、傾斜ローラ１２Ｍの軸線ＡＸが概ねその傾斜線Ｌ上に位置するように傾斜ローラ１２の高さを調整することにより、傾斜ローラ１２Ａ、１２Ｂ間で梱包体４を円滑に移動させることが可能である。なお、フレーム１１を水平面上に配置したときに各傾斜ローラ１２を軸線ＡＸが同一高さとなるようにしてフレーム１１に装着し、各傾斜ローラ１２の軸線ＡＸが傾斜線Ｌ上に並ぶようにフレーム１１を傾けることにより、各傾斜ローラ１２の軸線ＡＸの高さを上記のように差別化してもよい。
【００３１】
以上のように傾斜ローラ１２の軸線ＡＸの高さを差別化すれば、ローラコンベア５Ａとの搬送部１０との間で幅寸法が最も大きい梱包体４Ｃが移送される場合でも逆段差が生じず、幅寸法が相対的に小さい梱包体４Ａ、４Ｂが移送された場合には搬送部１０の支持位置Ｐ１、Ｐ２がローラコンベア５Ａの搬送面ＣＰよりも低くなって搬送に支障が生じない。搬送部１０と下流側のローラコンベア５Ｂとの間では、幅寸法が最も小さい梱包体４Ａが移送される場合でも逆段差が生じず、幅寸法が相対的に大きい梱包体４Ｂ、４Ｃが移送される場合には搬送部１０の支持位置Ｐ２、Ｐ３がローラコンベア５Ａの搬送面ＣＰよりも高くなって搬送に支障が生じない。ただし、図７に示した設定は、梱包体４の幅寸法が図６に示した最小寸法Ｗ１と最大寸法Ｗ３との間にあり、かつ搬送部１０の前後でローラコンベア５Ａ、５Ｂの搬送面ＣＰが同一高さにある場合の例である。幅寸法の範囲が一義的に定まらず、かつ搬送部１０の前後の搬送面ＣＰの高さが必ずしも一致しない場合には、搬送部１０の前後における搬送面ＣＰ同士を結ぶように搬送部１０の搬送面を仮定し、その搬送面を基準として、上流側の傾斜ローラ１２の軸線ＡＸが下流側の傾斜ローラ１２の軸線ＡＸよりも搬送面の下方に離れるように傾斜ローラ１２の高さを差別化すればよい。そのような場合でも、傾斜ローラ１２の軸線ＡＸを同一高さに設定する場合と比較して、搬送部１０の上流側の端部及び下流側の端部のそれぞれにおける逆段差の発生を抑制又は解消して搬送部１０に対する梱包体４の搬入、搬出を円滑化することが可能である。
【００３２】
図８は、図４の制御ユニット４０がフラップ４ａの接着不良を検出するために所定の周期で繰り返し実行する接着不良検出処理の手順を示している。接着不良検出処理において、制御ユニット４０はまず検査対象の梱包体４の幅寸法に応じてセンサ３１Ａ〜３１Ｃのいずれかを監視対象のセンサ３１として選択する（ステップＳ１）。幅寸法が異なる梱包体４が搬送経路ＣＲに沿ってランダムに搬送される場合には、例えば搬送部１０の適宜の位置に梱包体４の幅寸法を検出する検出機構を設け、その検出機構の検出結果に応じてセンサ３１を選択すればよい。梱包体４の幅寸法が一定の場合には、いずれのセンサ３１を利用すべきかを制御ユニット４０に対して予め指定し、その指定に従ってステップＳ１でセンサ３１を選択すればよい。
【００３３】
センサ３１の選択後、制御ユニット４０は選択したセンサ３１の出力信号を取得する（ステップＳ２）。続いて、制御ユニット４０はセンサ３１の出力信号に基づいて接着不良が生じているか否かを判別する（ステップＳ３）。フラップ４ａが正しく接着されていれば、監視対象のセンサ３１の検査光束Ｂが検出物体としてのフラップ４ａに遮られることなくリフレクタ３３で反射してセンサヘッド３２に戻る。一方、接着不良が生じてフラップ４ａが幾らか下方に開いていれば、検査光束Ｂの少なくとも一部がフラップ４ａに遮られ、それによりセンサヘッド３２に入射する反射光の強度又は光量が低下する。したがって、ステップＳ４では、センサヘッド３２が検出する反射光の強度又は光量に関して接着不良か否かを判別するための閾値を設定し、その閾値とセンサヘッド３２が検出した反射光の強度又は光量とを比較して、接着不良が生じているか否かを判別すればよい。
【００３４】
接着不良が生じていないと判断された場合、制御ユニット４０は次の梱包体４の検査に備えてステップＳ１の処理に戻る。一方、ステップＳ３で接着不良が生じていると判断された場合、制御ユニット４０は所定のエラー処理を実行し（ステップＳ４）、その後に図８の処理を終える。エラー処理としては、例えば封函機２及びコンベア３を停止させて所定の警告をオペレータに発するといった処理が適宜に実行されてよい。接着不良検出装置１又はその下流のローラコンベア５Ｂに梱包体４を搬送経路ＣＲから排除する機構を設け、接着不良と判定された梱包体４をその機構により排除する処理がエラー処理として実行されてもよい。
【００３５】
本発明は上述した形態に限らず、適宜の変形又は変更が施された形態にて実施されてよい。例えば、接着不良検出装置１の搬送部１０に設けられるべき傾斜ローラ１２の個数は適宜に変更が可能である。センサ３１の個数は梱包体４の幅寸法の変化の程度に応じて適宜に変更されてよい。梱包体４の幅が一定の場合、検出部３０には単一のセンサ３１のみを設けてもよい。なお、センサ３１が検査光束Ｂの射出高さを調整する機能を備えている場合には、単一のセンサ３１を用いつつ、梱包体４の幅寸法に応じて検査光束Ｂの高さを動的に変化させることにより、そのセンサ３１を実質的にセンサ３１Ａ〜３１Ｃとして機能させてもよい。
【００３６】
支持手段は一対のテーパ筒１４を備えた傾斜ローラ１２を利用する例に限らない。例えば、線状、あるいは点状の一対の支持部を備えたローラを支持手段として設け、その支持部の位置を梱包体の幅寸法に応じて搬送経路の幅方向に変化させることにより、梱包体の底面両端部を支持してもよい。梱包体の幅寸法が一定である場合、線状又は点状の支持部を梱包体の両端部に合わせた位置に固定的に設ければ足り、支持部の幅方向の位置を変更可能とする必要もない。
【００３７】
位置決め部２０はガイド２１を往復運動させる構成に限らず、梱包体４がテーパ筒１４間に略水平に支持されるように梱包体４の幅方向に位置決めできる限り、固定的なガイド等に変更されてもよい。封函機２からの梱包体４の搬出位置がほぼ一定に維持されるといった事情が存在する場合には、位置決め部２０が省略されてもよい。
【００３８】
検出手段は梱包体の底面に沿って検査光束を射出するタイプの光電センサに限られない。例えば、搬送経路の下方に梱包体の底面側と対向するように測距センサを配置し、フラップの開き加減に応じた距離の変化を出力信号に反映させることにより、その測距センサを検出手段として機能させてもよい。あるいは、検出手段は非接触型のセンサに限らず、フラップが開いたときにこれと接触して所定の検出信号を出力する接触型のセンサを検出手段として用いてもよい。
【００３９】
本発明の接着不良検出装置は、搬送経路上に割り込むように設けられる形態に限らず、搬送経路外の適宜の位置に設けられてもよい。例えば、封函機から搬出された梱包体を一時的にストックする場合、そのストック場所に接着不良検出装置を独立して設置してもよい。その場合、支持手段は梱包体を搬送する機能を必ずしも有しなくともよく、フラップの開きを許容する空間が梱包体の下方に生じるようにして梱包体の底面外側を支持するように設けられていれば足りる。例えば、一対の三角ゲージ状の支持部材を支持手段として用いて梱包体の底面両端部を支持しつつ、検出手段にてフラップの開きを検出するように接着不良検出装置が構成されてもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１  接着不良検出装置
３  コンベア
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ  梱包体
４ａ  フラップ
５Ａ、５Ｂ  ローラコンベア
１０  搬送部
１２、１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｍ  ローラ（支持手段）
１４  テーパ筒（支持部）
１４ａ  テーパ筒の外周面
２０  位置決め部（位置決め手段）
２１  ガイド
２２  アクチュエータ
３０  検出部
３１、３１Ａ、３１Ｂ、３１Ｃ  センサ
３２  センサヘッド
３３  リフレクタ
４０  制御ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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