(57)【要約】【課題】高炉から出銑した溶銑あるいは脱燐溶銑の脱炭精錬に際し、脱燐効率、脱炭効率の低下を招くことなく、低コストで高い生産性を確保できる転炉の操業方法を提案する。【解決手段】静置直立した状態において略円柱および逆円錐台を組み合わせた炉体形状をもつ上底吹き転炉の操業において、前記転炉として、前記略円柱の下面と前記逆円錐台の上面との共通する炉内径Ｄ１と、前記逆円錐台の下面である転炉の炉底径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が１．５〜２．５の範囲である炉体形状の転炉を用い、脱炭処理中に溶銑に供給される酸化性ガスの総流量ＱＯ２と、上吹きガス流量Ｑｔと、底吹きガス流量Ｑｂとが所定の関係を満たすように上吹きガス流量Ｑｔおよび底吹きガス流量Ｑｂのうちの一方または両方を調節する操業を行なうことを特徴とする方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
静置直立した状態において略円柱および逆円錐台を組合せた炉体形状をもつ転炉を用いて、高炉から出銑した溶銑あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した溶銑を精錬する上底吹き転炉の操業方法であって、
前記転炉は、前記略円柱の下面と前記逆円錐台の上面との共通する炉内径Ｄ１（ｍ）と、前記逆円錐台の下面である転炉の炉底径Ｄ２（ｍ）との比Ｄ１／Ｄ２が１．５〜２．５の範囲である炉体形状の転炉とし、  
該転炉による上底吹きの操業条件が、溶銑に供給される酸化性ガスの総流量ＱＯ２（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）と、上吹きガス流量Ｑｔ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）と、底吹きガス流量Ｑｂ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）とが下記数式１の関係を満たすことを特徴とする上底吹き転炉の操業方法。
［式１］
2019116668.tif 000009
【請求項２】
上吹きランスから酸化性ガスを吹き付けるとともに、炉底部に設けた底吹き羽口から撹拌用不活性ガスを吹き込むことを特徴とする請求項１に記載の上底吹き転炉の操業方法。
【請求項３】
上吹きランスから石灰系媒溶剤を吹き付けることにより、スラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ２）を２．４〜３．６に調整することを特徴とする請求項１または２に記載の上底吹き転炉の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉から出銑した高燐溶銑あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した低燐溶銑を転炉にて脱炭処理する際に、スラグ−メタル間反応を効率よく行うことができるようにした形状の転炉を用いて上底吹き転炉の操業を行なう方法について提案する。
【背景技術】
【０００２】
近年の転炉の操業は、低燐鋼への需要の高まりとともに、脱炭吹錬の前に、予め溶銑の脱珪および脱燐処理を行う手法が広く普及している。予め脱燐処理を施した溶銑を用いる脱炭吹錬では、転炉での脱燐負荷が軽減され、必要最小限の石灰系媒溶剤の使用で済むため、スラグの多量発生による環境負荷も軽減できるという利点がある。
【０００３】
しかしながら、少量スラグ下での溶銑の脱炭吹錬というのは、溶鉄浴面のうち、酸化性ガス流ともスラグとも接しない自由表面の割合が増加するため、炉内雰囲気中の酸素によって溶鉄の酸化が起こる。その結果、スラグ中のＦｅＯ濃度が上昇し、鉄歩留まりの低下や炉内耐火物の損耗につながるという問題がある。これを解決するために、石灰系媒溶剤を必要以上に添加する場合があるが、これは結果的にしてスラグ量の増加を招くという問題がある。
【０００４】
一方で、脱燐処理工程の短縮による転炉生産性の向上や、熱的余裕を活かしたスクラップ使用量の増加による溶鋼製造コストの低減という観点からは、高炉から出銑した溶銑を転炉に直接搬送し、脱炭処理する場合も依然として多いのが実情である。
【０００５】
また、予め脱燐処理をしていない溶銑を用いた脱炭吹錬では、溶銑の脱炭酸素効率が低下する吹錬末期において、脱燐処理を効率よく行う目的で操業条件の変更が不可欠である。具体的には、スラグ中ＦｅＯが石灰系媒溶剤の溶融を促進する効果を利用するべく、酸素供給速度を低下させて溶鉄浴面を意図的に過酸化状態にし、スラグ中にＦｅＯを生成させる操業である。この場合、酸素供給速度の低下による転炉の生産性低下やＦｅＯの過剰な生成による鉄歩留まりの低下を招くといった問題が生じる。
【０００６】
上記課題を解決するために、従来、石灰系媒溶剤に代わる脱燐剤や滓化促進剤を添加する方法、生成したスラグを次チャージで再利用する方法、炉体形状を最適化する方法、スラグ中へのＦｅＯの過剰な生成を抑制しつつ脱炭吹錬における脱燐処理を効率よく行う方法等が提案されている。
【０００７】
特許文献１には、予め脱燐処理を施した溶銑を脱炭処理する際に、石灰系媒溶剤に加えてＡｌ２Ｏ３源を添加する方法が開示されている。この方法によれば、スラグ中のＡｌ２Ｏ３濃度を増加させて、未溶解のＣａＯを減少させることでＣａＯの滓化を促進し、石灰原単位を低減させつつ高いスラグ塩基度を得ることができる。
【０００８】
特許文献２には、予め脱燐処理を施した溶銑を脱炭処理する際に、当該脱炭処理中に発生したスラグに対し固化材を添加して、転炉内に残留させて、次チャージの脱炭処理を行う方法が提案されている。この方法によれば、残留スラグ中のＦｅＯやＣａＯが次チャージの脱燐反応に利用されやすいため、鉄歩留まりの低下防止や石灰原単位の低減が可能としている。
【０００９】
特許文献３では、炉体の形状が溶鋼量にかかわらず吹錬終了時の鋼浴形状が逆円錐台形状とし、その上下面の半径および鋼浴高さが一定の関係を満たすような形状の上底吹き転炉の炉体を提案している。このような炉体形状を有する転炉を用いて精錬することにより、十分な撹拌効果による鋼浴の混合と、湯溜り部の耐火物原単位の極小化が達成できると説明している。
【００１０】
特許文献４では、上吹き酸素ガスをＡｒガスで希釈してハードブローを行う方法を提案している。この方法によれば、炉内のＣＯ分圧を低下させながら溶鉄の強撹拌ができるため、スラグ中へのＦｅＯの過剰な生成を抑制することが可能であるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−２２０６２１号公報
【特許文献２】特開２０１６−３７６１９号公報
【特許文献３】特開平６−５７３１８号公報
【特許文献４】特開昭５５−１０７７１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１の方法では、Ａｌ２Ｏ３源の多量添加により、熱ロスの増加、スラグ量の増加や溶鋼中のＡｌ２Ｏ３系介在物の増加を招くおそれがあった。
【００１３】
特許文献２の方法では、残留スラグの塩基度および成分の調整、スラグ固化材の調整および添加工程が必要であり、固化材の使用によるコスト増加、溶鋼製造時間の延長による生産性低下のおそれがあった。
【００１４】
特許文献３は、溶湯量の変動による逆円錐台形状の上面径と下面径との比に基づく耐火物寿命の向上に着目したものであって、溶銑の脱炭精錬を最適化する方法についての言及はなく、上底吹きガス吹き込み条件および鋼浴形状が鉄歩留まりに与える影響にまでは考慮されていない。
【００１５】
特許文献４の方法は、Ａｒガスの吹き付けにより溶鉄浴面が冷却されるため溶鉄への着熱の点で不利であり、また、高価なＡｒガスが多量に必要となるため溶鋼製造コストの増加を招く。
【００１６】
上述したように、従来技術については、高炉から出銑した高燐溶銑あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した溶銑を脱炭処理する際の、スラグ−メタル間反応を効率よく行うための上底吹き転炉の操業技術の確立という点でなお、解決すべき課題を残していた。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、高炉から出銑した高燐溶銑あるいは脱燐溶銑の脱炭精錬に際し、脱燐効率、脱炭効率の低下を招くことなく、低コストで高い生産性を確保できる転炉の操業方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
発明者らは、従来技術が抱えている前述の課題について検討する中で、上底吹き転炉の炉体形状と脱炭処理中のガス流量とを最適化することにより、高炉から出銑した高燐溶銑あるいは脱燐溶銑の脱炭吹錬において、スラグ中のＦｅＯの還元反応を促進できることを突き止めた。
【００１９】
本発明は、このような知見に基いて開発した方法である。即ち、本発明は、静置直立した状態において略円柱および逆円錐台を組合せた炉体形状をもつ転炉を用いて、高炉から出銑した溶銑あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した溶銑を精錬する上底吹き転炉の操業方法であって、
前記転炉は、前記略円柱の下面と前記逆円錐台の上面との共通する炉内径Ｄ１（ｍ）と、前記逆円錐台の下面である転炉の炉底径Ｄ２（ｍ）との比Ｄ１／Ｄ２が１．５〜２．５の範囲である炉体形状の転炉とし、  
該転炉による上底吹きの操業条件が、溶銑に供給される酸化性ガスの総流量ＱＯ２（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）と、上吹きガス流量Ｑｔ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）と、底吹きガス流量Ｑｂ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ）とが下記数式１の関係を満たすことを特徴とする上底吹き転炉の操業方法である。
【００２０】
［式１］
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【００２１】
なお、前記のように構成される本発明に係る上底吹き転炉の操業方法は、また、
（１）上吹きランスから酸化性ガスを吹き付けるとともに、炉底部に設けた底吹き羽口から撹拌用不活性ガスを吹き込むこと、
（２）上吹きランスから石灰系媒溶剤を吹き付けることにより、スラグ塩基度（ｍａｓｓ％ＣａＯ／ｍａｓｓ％ＳｉＯ２）（以下、「ｍａｓｓ％」は「％」として表記する）を２．４〜３．６に調整すること、
がより好ましい実施形態になりうるものと考えられる。
【発明の効果】
【００２２】
前述した構成にかかる本発明方法の上底吹き転炉の操業方法によれば、スラグ中にＦｅＯを過剰に生成させることなく、溶銑の脱炭処理を効率よく行うことができると共に、鉄歩留まりを向上させることができる。したがって、本発明方法の採用により、コストの上昇を招くことなく低燐鋼の生産性の向上を図ることができる。
【００２３】
また、本発明によれば、脱燐効率を低下させることなく上底吹き転炉の効率的な操業ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明で用いる上底吹き転炉の縦断面図である。
【図２】転炉内溶鉄浴形状を示す縦断面図である。
【図３】脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（％ＦｅＯ）と炉内径比Ｄ１／Ｄ２の関係を示す図である。
【図４】脱炭処理後の溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆと炉内径比Ｄ１／Ｄ２の関係を示す図である。
【図５】脱炭処理時の脱燐率（[％Ｐ]ｉ−[％Ｐ]ｆ）／[％Ｐ]ｉと炉内径比Ｄ１／Ｄ２の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を具体的に説明する。まず、本発明を開発するに至った経緯について説明する。
【００２６】
発明者らは、転炉精錬の冶金的特性に及ぼす転炉内溶鉄浴形状すなわち炉体形状の影響を調査するため、円柱形状の直胴部をもち、その下に逆円錐台形状の炉底部を設けた上底吹き転炉を用い、直胴部の炉内径Ｄ１と炉底径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２を種々変えて試験を行った。
【００２７】
図１、図２は、この試験で使用した５ｔ規模の転炉設備１の概略図である。図示の２は上吹きランス、３は転炉炉体、４は鉄皮、５は炉壁耐火物、６は出湯口、７はガス導入管、８は底吹き羽口、９は溶鉄、１０はスラグ、１１は上吹き酸素ガス、１２は底吹きガス気泡、１３は石灰系媒溶剤である。
【００２８】
この試験では、上吹きランス２から精錬用の上吹き酸素ガス（酸化性ガス）１１および石灰系媒溶剤１３を吹き付けると同時に炉底部に設けた底吹き羽口８からは撹拌用不活性ガスを吹き込んで、所定の初期燐濃度［％Ｐ］ｉの溶銑を脱炭処理をし、処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（％ＦｅＯ）および溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆを測定した。ここで、上吹きランス２から吹き付ける精錬用酸化性ガスとしては、工業用純酸素ガスを使用し、底吹き羽口８から吹き込む撹拌用不活性ガスとしては、Ａｒガスを用いた。
【００２９】
上記構成の転炉において、転炉炉体内に溶銑を装入した場合、転炉を静置直立した状態では、図２に示すように、全装入量（溶銑とスクラップ等の装入量合計）Ｗ、直胴部下部と逆円錐台形状の上部との共通する炉内径Ｄ１、逆円錐台形状の下部にあたる炉底径Ｄ２、直胴部での浴高さＨ１および逆円錐台形状の浴高さＨ２となる溶鉄浴が形成される。この試験において、発明者らは、転炉内溶鉄浴形状を表す指標として炉内径比Ｄ１／Ｄ２を用いて、全装入量Ｗ，逆円錐台形状の浴高さＨ２および直胴部の炉内径Ｄ１を一定とし、炉底径Ｄ２を変化させることで溶鉄浴形状を種々に調節した。
【００３０】
上記試験で使用した上吹きランス２は、先端部に同一形状の４個のラバールノズル型の噴射ノズル（酸素ガス吹き付け用）を、ノズル傾角１７°として上吹きランス２中心軸に対し同一円周上に等間隔で配置したものであり、先端中心部に１個のストレートノズル型の噴射ノズル（石灰系媒溶剤吹き付け用）を、ノズル傾角０°で配置したものである。なお、このラバールノズル型の噴射ノズルのスロート径は１０．０ｍｍ、出口径は１３．０ｍｍであり、ストレートノズル型の噴射ノズルの口径は１０．０ｍｍである。また、底吹き羽口８は、内径２．０ｍｍの管を６本均等配置して炉底に埋め込み、溶鉄内に底吹きガスを吹き込んだ。
【００３１】
この試験において、総酸素流量ＱＯ２を２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ、上吹き酸素ガス流量Ｑｔを２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔ、ランス高さを６００ｍｍ、底吹きＡｒガス流量Ｑｂを０．０３Ｎｍ３／ｍｉn／tとし、炉内径比Ｄ１／Ｄ２を１．０〜３．０の範囲で種々に変更して、溶鉄中炭素濃度が０．０５ｍａｓｓ％以下になるまで脱炭処理を行い、冶金反応特性を調査した。なお、生石灰は、炉内に生成されるスラグの塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ２）が３．０となるように、その添加量を調整した。
【００３２】
次に、ランス高さを６００ ｍｍとして一定とし、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)を０．９３〜０．９９の範囲で種々に変更した条件で、上記試験と同様に、炉内径比Ｄ１／Ｄ２を１．０〜３．０の範囲で種々に変更して、冶金反応特性を調査した。
【００３３】
上記試験条件および結果を表１−１、１−２、また図３、図４、図５に示す。
【００３４】
【表１−１】
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【００３５】
【表１−２】
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【００３６】
上掲の表１−１、表１−２、図３から明らかなように、炉内径比Ｄ１／Ｄ２の増加に伴い脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）が減少することがわかった。また、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)が０．９３〜０．９９の範囲では、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)の値によらず、炉内径比Ｄ１／Ｄ２の増加に伴いスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）は減少した。
【００３７】
また、図４から明らかなように、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)が０．９４〜０．９８の場合は、炉内径比Ｄ１／Ｄ２が１．０〜３．０の範囲において、脱炭処理後の溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆが極小となる炉内径比Ｄ１／Ｄ２が存在することがわかった。一方、ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)が０．９３および０．９９の場合は、炉内径比Ｄ１／Ｄ２が１．０〜３．０の範囲において、溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆが極小となる炉内径比Ｄ１／Ｄ２は存在せず、単純増加または単純減少することがわかった。
【００３８】
ここで、溶銑中燐濃度［％Ｐ］ｉにばらつきがあることから、脱燐率（[％Ｐ]ｉ-[％Ｐ]ｆ）／ [％Ｐ]ｉを計算して比較することとした。表1および図５から、炉内径比Ｄ１／Ｄ２が１．５以上で脱燐率が向上し、２．５を超えると脱燐率が低下することが判った。炉内径比Ｄ１／Ｄ２が１．５〜２．５の範囲で酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)が０．９９の場合には脱燐しないものがあり、０．９３〜０．９４では脱燐率が変わらない結果が得られた。
【００３９】
つまり、炉内径比Ｄ１／Ｄ２が１．５以上では脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）の低減効果が見られ、脱燐率も向上している。一方、炉内径比Ｄ１／Ｄ２が２．５を超えても、脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）の低減効果は飽和しているうえ、脱燐率が低下し、炉底面積あたりの底吹きガス流量が増大して炉底寿命の低下につながり好ましくない。したがって、炉内径比Ｄ１／Ｄ２は１．５〜２．５の範囲とする。
【００４０】
なお、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)は、０．９８を超えるとほとんど脱燐できない場合があり、０．９４未満では、脱燐率の向上効果が飽和するうえ、非酸化性ガスの原単位が増加してコスト増となり、また、非酸化性ガスを底吹きガスとして供給する場合には、底吹きガス量が増えすぎて炉底寿命の低下につながるので好ましくない。したがって、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)は、０．９４〜０．９８の範囲とする。
【００４１】
即ち、転炉の炉体形状および転炉内溶鉄浴形状を制御することで、所定の上底吹き条件におけるスラグ‐メタル間反応効率を最大化することが可能であることがわかった。
【００４２】
なお、本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、本発明に係る転炉の炉体は、溶銑を収容し、静置・直立した際の溶鉄浴の縦断面形状が円柱と逆円錐台形とを組合わせた形状となる転炉であることが前提となる。
【００４３】
また、上記試験では、酸化性ガスの上吹きおよび不活性ガスの底吹きを行うことが可能な上底吹き転炉を用いたが、精錬用酸化性ガスの底吹きを行うことが可能な上底吹き転炉を用いてもよい。
【００４４】
本発明において使用する溶銑は、高炉から出銑した高燐溶銑（［％Ｐ］：０．０７０〜０．１４０）あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した低燐溶銑（［％Ｐ］：０．０１０〜０．０４０）を用いることが前提である。その低燐溶銑としては、高炉から出銑した溶銑を溶銑鍋やトピードカー等の溶銑搬送容器で受銑した後、搬送容器内または脱炭処理用の転炉まで搬送して、予め脱燐処理を施したものを使用することがとりわけ好ましい。また、前記脱燐処理を行う際に、少ない石灰系媒溶剤の添加量で効率的に脱燐処理するために、該脱燐処理前に予め溶銑を脱珪処理し、溶銑中珪素濃度を０．２０％以下、望ましくは０．１０％以下とすることが好ましい。
【００４５】
上吹きランスから吹き込む酸化性ガスとしては、酸素ガスが一般的であるが、酸素ガスと希ガスの混合ガス、空気および酸素富化空気などを用いることができる。本発明で使用する酸化性ガスとは、酸素濃度が空気と同等またはそれ以上である酸素含有ガスの全てである。上吹きランスから吹き込む石灰系媒溶剤として、生石灰を用いることができ、炉内に生成されるスラグの塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ２）は２．４〜３．６になるように調整することが好ましい。スラグ塩基度が２．４未満では、スラグ塩基度が低すぎて、脱燐能が低くなりすぎ、３．６を超えて添加すると石灰原単位が多くなりすぎて、コスト高になるので好ましくない。
【００４６】
底吹き羽口から吹き込まれる不活性ガスとしては、ＡｒガスやＨｅガスなどの希ガスまたはＮ２ガスを用いることができる。
【００４７】
以上説明したように、本発明によれば、スラグ中ＦｅＯ濃度を低減し、鉄歩留を向上することができるため、転炉での生産性が向上する。併せて、低燐溶鋼を安定して生産できる。
【実施例】
【００４８】
この実施例では、図１に示す転炉設備と同様の構成のものを用いた。即ち、容量が３００ｔの上底吹き転炉（酸素ガス上吹きおよびＡｒガス底吹き）において、高炉から出銑した高燐溶銑あるいは高炉から出銑した後に予め脱燐処理を施した溶銑を用いて脱炭処理した。使用した上吹きランスは、先端部に同一形状の４個のラバールノズル型の噴射ノズル（酸素ガス吹き付け用）を、ノズル傾角１７°として上吹きランスの中心軸に対して同一円周上に等間隔で配置してあり、中心に1個のストレートノズル型の噴射ノズル（石灰系媒溶剤投射用）を、ノズル傾角０°で配置したものである。ラバールノズル型の噴射ノズルのスロート径は５０．０ｍｍ、出口径は５３．０ｍｍであり、ストレートノズル型の噴射ノズルの口径は５０．０ｍｍである。
【００４９】
前記上底吹き転炉内に、温度が１２８０〜１３１０℃の溶銑を装入した。次いで、底吹き羽口からＡｒガスを撹拌用ガスとして溶銑中に吹き込みながら、上吹きランスから酸素ガスを溶銑浴面に向けて吹き付けて、脱炭処理を開始した。使用した溶銑の化学成分を表２に示す。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
脱炭処理中に、上吹きランスから石灰系媒溶剤として生石灰を投射し、溶鉄中炭素濃度が０．０５ｍａｓｓ％以下になるまで脱炭処理を行った。生石灰は、炉内に生成されるスラグの塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ２）が３．０となるように、その添加量を調整した。
【００５２】
前記脱炭処理において、溶銑装入後かつ脱炭処理開始前の炉内径比Ｄ１／Ｄ２を２．０、脱炭処理中の酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)を０．９６とした（発明例１、発明例２）。
【００５３】
また、比較のために、炉内径比Ｄ１／Ｄ２のみを１．２に変更した条件（比較例１、比較例４）、酸素ガス流量比ＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)のみを０．９９に変更した条件（比較例２、比較例５）、Ｄ１／Ｄ２を１．２かつＱＯ２／(Ｑｔ＋Ｑｂ)を０．９９に変更した条件（比較例３、比較例６）でも脱炭処理を行った。
【００５４】
前述の条件で転炉の操業を行ない、その結果を表３−１、表３−２としてまとめた。
【００５５】
【表３−１】
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【００５６】
【表３−２】
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【００５７】
表３−１、表３−２から明らかなように、比較例１〜３に比べて、発明例１では、脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）および溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆが最も低減し、脱燐率（[％Ｐ]ｉ-[％Ｐ]ｆ）／ [％Ｐ]ｉが最も高かった。同様に、比較例４〜６に比べて、発明例２では、脱炭処理後のスラグ中ＦｅＯ濃度（ＦｅＯ）および溶鋼中燐濃度［％Ｐ］ｆが最も低減し、脱燐率（[％Ｐ]ｉ-[％Ｐ]ｆ）／[％Ｐ]ｉが最も高かった。このように、本発明方法を適用することで、鉄歩留を向上させながら低燐鋼の溶製に適した転炉操業が可能となることが確認できた
【符号の説明】
【００５８】
１  転炉設備
２  上吹きランス
３  転炉炉体
４  鉄皮
５  炉壁耐火物
６  出湯口
７  ガス導入管
８  底吹き羽口
９  溶鉄
１０  スラグ
１１  上吹き酸素ガス
１２  底吹きガス気泡
１３  石灰系媒溶剤
【図１】
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【図２】
2019116668.tif 000011
【図３】
2019116668.tif 000012
【図４】
2019116668.tif 000013
【図５】
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