(57)【要約】      （修正有）【課題】メッシュ交差部における線状部材と印刷対象の表面との間に、好適に印刷用ペーストを供給でき、しかも、耐久性が高い、印刷用マスク、及び、配線基板の製造方法を提供する。【解決手段】印刷用マスクでは、使用される線状部材５は、３本の線材が束ねられた撚り線である。また、隣接する線材の共通外接線ＫＧのうち最も外側の共通外接線ＫＧを繋いで構成される形状が三角形であり、その三角形の頂点ＰＩが印刷面側となっている。よって、印刷用マスクをセラミックグリーンシート２１の表面に配置した場合には、セラミックグリーンシート２１の表面と三角形状となっている線状部材５の表面との間には、外側に向かって開口部分が大きな広い隙間がある。従って、その隙間に導電ペーストを容易に供給できる、【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠体と、前記枠体の内周面側に、複数の線状部材がメッシュ状となるように交差して張架されたメッシュ部と、を備え、
前記メッシュ部は、所定の厚みを有するとともに、前記厚み方向の一方の側の面が印刷対象に面する印刷面である印刷用マスクにおいて、
前記メッシュ部のうち、少なくとも前記線状部材が交差するメッシュ交差部では、前記線状部材は、自身の長手方向に対する垂直な断面が多角形の１本の線材であり、かつ、前記多角形の頂点が、前記印刷面側となるように配置されている、
印刷用マスク。
【請求項２】
枠体と、前記枠体の内周面側に、複数の線状部材がメッシュ状となるように交差して張架されたメッシュ部と、を備え、
前記メッシュ部は、所定の厚みを有するとともに、前記厚み方向の一方の側の面が印刷対象に面する印刷面である印刷用マスクにおいて、
前記メッシュ部のうち、少なくとも前記線状部材が交差するメッシュ交差部では、前記線状部材は、３本以上の複数本の線材が束ねられた構成を有するとともに、自身の長手方向に対する垂直の断面おいて、隣接する前記線材の共通外接線のうち最も外側の前記共通外接線を繋いで構成される形状が多角形であり、かつ、前記多角形の頂点側が、前記印刷面側となるように配置されている、
印刷用マスク。
【請求項３】
前記複数本の線材は、前記厚み方向において、前記印刷面側ほど本数が少なくなるように配置されている、
請求項２に記載の印刷用マスク。
【請求項４】
前記線状部材は、前記複数本の線材からなる撚り線である、
請求項２又は３に記載の印刷用マスク。
【請求項５】
前記多角形は、三角形である
請求項１〜４のいずれか１項に記載の印刷用マスク。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の印刷用マスクを用いて配線基板を製造する配線基板の製造方法であって、
セラミックグリーンシートの表面に、前記印刷面側を前記表面側として前記印刷用マスクを配置する第１工程と、
前記印刷用マスクに導電材料を塗布して印刷することにより、前記セラミックグリーンシート上に導電パターンを形成する第２工程と、
前記印刷用マスクを除去し、前記導電パターンを形成した前記セラミックグリーンシートを焼成して配線基板を製造する第３工程と、
を有する配線基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、例えば固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）、板状センサ、セラミックパッケージ（セラミックＰＫＧ）、静電チャックなどを製造する際に、導電パターン等の印刷に用いることができる印刷用マスク、および、その印刷用マスクを用いて配線基板を製造する配線基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スクリーン印刷を行う場合に使用する印刷用マスク（いわゆるスクリーン印刷版）として、各種の印刷用マスクが提案されている（特許文献１〜３参照）。
この種の印刷用マスクとしては、細い線材（メッシュ材）を、網目状（即ちメッシュ状）に配置した構造のものが一般的である。具体的には、図１１（ａ）に示すように、印刷用マスクＰ１は、通常、同図を上下方向から見た平面視で、縦に配置される線材（縦糸）Ｐ２と横に配置される線材（横糸）Ｐ３とを編んだ編み物（いわゆる織布）として構成されている。なお、この線材Ｐ２、Ｐ３は、自身の長手方向に対して垂直の断面が円形である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４３７０６９７号公報
【特許文献２】特開２００８−２２９８９８号公報
【特許文献３】特開２０１７−８７５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、印刷用マスクＰ１を用いてスクリーン印刷する場合に、下記のような問題があった。
具体的には、印刷用マスクＰ１は、上述したように、縦横に配置される線材Ｐ２、Ｐ３を編むように形成されているので、その縦横の線材Ｐ２、Ｐ３が交差する部分（メッシュ交差部）Ｐ４では、一方の線材Ｐ２が他方の線材Ｐ３より上又は下になる。
【０００５】
従って、印刷対象である基材Ｐ５の上に印刷用マスクＰ１を配置した場合には、図１１（ｂ）に拡大して示すように、基材Ｐ５の表面とその表面に接する線材Ｐ２、Ｐ３の外周面との間に隙間Ｐ６ができるが、その隙間Ｐ６は線材Ｐ２、Ｐ３の断面形状が円形であるので僅かである。
【０００６】
そのため、印刷用マスクＰ１の上側に印刷用ペーストＰ７を置き、スキージ（図示せず）を用いてスクリーン印刷を行う場合には、メッシュ交差部Ｐ４においては、印刷用ペーストＰ７が基材Ｐ５と線材Ｐ２、Ｐ３との隙間Ｐ６に間に回り込みにくい。
【０００７】
その結果、図１１（ｃ）、（ｄ）に拡大して示すように、基材Ｐ５上に、印刷用ペーストＰ７の付着が少ない箇所（ピンホール）Ｐ８や、印刷用ペーストＰ７が付着していない箇所（ボイド）Ｐ９が発生するという問題があった。
【０００８】
この対策として、例えば線材Ｐ２、Ｐ３を細くすることが考えられるが、その場合は、線材Ｐ２、Ｐ３の強度が低下するので、印刷用マスクＰ１の耐久性が低下するという別の問題がある。
【０００９】
本開示は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、その目的は、メッシュ交差部における印刷対象の表面と線状部材の表面との間に、好適に印刷用ペーストを供給でき、しかも、耐久性が高い、印刷用マスク、及び、その印刷用マスクを用いた配線基板の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）本開示の第１局面は、枠体と、前記枠体の内周面側に、複数の線状部材がメッシュ状となるように交差して張架されたメッシュ部と、を備え、前記メッシュ部は、所定の厚みを有するとともに、前記厚み方向の一方の側の面が印刷対象に面する印刷面である印刷用マスクに関するものである。
【００１１】
この印刷用マスクは、前記メッシュ部のうち、少なくとも前記線状部材が交差するメッシュ交差部では、前記線状部材は、自身の長手方向に対する垂直な断面が多角形の１本の線材である。しかも、前記多角形の頂点が、前記印刷面側となるように配置されている。
【００１２】
このように、本第１局面では、少なくともメッシュ交差部では、線状部材は、前記断面が多角形の１本の線材であり、かつ、その多角形の頂点が印刷面側となっている。よって、印刷用マスクを印刷対象の表面に配置した場合には、印刷対象の表面とその表面に接する線状部材の表面（詳しくは線状部材の印刷対象側の表面）との間には、従来と比べて、外側に向かって開口部分が大きな広い隙間がある。
【００１３】
従って、この印刷用マスクを用いてスクリーン印刷する場合には、印刷用ペーストが印刷対象の表面と線状部材の外周面との隙間に供給されやすい。そのため、メッシュ交差部おける印刷用ペーストの供給不足による不具合、例えば印刷によって形成された部分（例えば導電パターン）におけるピンホールやボイドの発生を抑制できる。
【００１４】
また、本第１局面では、線状部材の断面の形状を多角形にするので、線状部材を細くする場合に比べて、線状部材の強度が大きく、印刷用マスクの耐久性が高いという効果を奏する。
【００１５】
（２）本開示の第２局面は、枠体と、前記枠体の内周面側に、複数の線状部材がメッシュ状となるように交差して張架されたメッシュ部と、を備え、前記メッシュ部は、所定の厚みを有するとともに、前記厚み方向の一方の側の面が印刷対象に面する印刷面である印刷用マスクに関するものである。
【００１６】
この印刷用マスクは、前記メッシュ部のうち、少なくとも前記線状部材が交差するメッシュ交差部では、前記線状部材は、３本以上の複数本の線材が束ねられた構成を有するとともに、自身の長手方向に対する垂直の断面おいて、隣接する前記線材の共通外接線のうち最も外側の前記共通外接線を繋いで構成される形状が多角形である。しかも、前記多角形の頂点側が、前記印刷面側となるように配置されている。
【００１７】
このように、本第２局面では、少なくともメッシュ交差部では、線状部材は、３本以上の複数本の線材が束ねられた構成を有し、隣接する線材の共通外接線のうち最も外側の共通外接線を繋いで構成される形状（即ち前記断面の形状）が多角形であり、その多角形の頂点が印刷面側となっている。
【００１８】
従って、印刷用マスクを印刷対象の表面に配置した場合には、印刷対象の表面とその表面に接する多角形状となっている線状部材の表面（詳しくは多角形状の線状部材の印刷対象側の表面）との間には、従来と比べて、外側に向かって開口部分が大きな広い隙間がある。
【００１９】
従って、この印刷用マスクを用いてスクリーン印刷する場合には、印刷用ペーストが印刷対象の表面と多角形状に線状部材の表面との隙間に供給されやすい。そのため、印刷用ペーストの供給不足による不具合、例えば印刷によって形成された部分（例えば導電パターン）におけるピンホールやボイドの発生を抑制できる。
【００２０】
また、本第２局面では、複数本の線材からなる線状部材の断面の形状（即ち最も外側の共通外接線を繋いで形成される形状）が多角形であるので、線状部材を細くする場合に比べて、線状部材の強度が大きく、印刷用マスクの耐久性が高いという効果を奏する。
【００２１】
（３）本開示の第３局面では、前記複数本の線材は、前記厚み方向において、前記印刷面側ほど本数が少なくなるように配置されていてもよい。
このように、線材を印刷面側ほど本数が少なくなるように配置することにより、線状部材の幅（即ち印刷面に平行な幅）を、印刷面から離れるほど（即ち印刷面とは反対側の印刷用ペーストを塗布する塗布面に近くなるほど）広くすることができる。これにより、印刷対象の表面と線状部材の外周面との隙間を、外側ほど広くなるように十分に確保することができる。
【００２２】
（４）本開示の第４局面では、前記線状部材は、前記複数本の線材からなる撚り線であってもよい。
本第４局面のように、線状部材が撚り線である場合には、複数の線材が一体となっており、スクリーン印刷の際に線材間に隙間が生じにくいので、好適である。
【００２３】
また、線材を捻る場合には、メッシュ交差部において、１本の線材が印刷面（即ち印刷対象に接する面）となるようにすることができる。つまり、上述した多角形の頂点が印刷面側となるように線材を配置できる。
【００２４】
（５）本開示の第５局面では、前記多角形は、三角形であってもよい。
本第５局面は、多角形の好適な形状を例示している。
（６）本開示の第６局面は、前記第１〜第５局面のいずれかに記載の印刷用マスクを用いて配線基板を製造する配線基板の製造方法に関するものである。
【００２５】
この配線基板の製造方法では、第１工程にて、セラミックグリーンシートの表面に、前記印刷面側を前記表面側として前記印刷用マスクを配置する。第２工程にて、前記印刷用マスクに導電材料を塗布して印刷することによって、前記セラミックグリーンシート上に導電パターンを形成する。第３工程にて、前記印刷用マスクを除去し、前記導電パターンを形成した前記セラミックグリーンシートを焼成して配線基板を製造する。
【００２６】
本第６局面では、上述した印刷用マスクを用いて、導電材料の印刷を行うので、それによって形成された導電パターンには、ピンホールやボイドが生じにくい。よって、焼成によって形成された配線にも、ピンホールやボイドのような不具合が生じにくいという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】（ａ）は第１実施形態の印刷用マスクを示す平面図、（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面を示す断面図、（ｃ）はメッシュ部の一部を拡大して示す平面図である。
【図２】印刷用マスクの印刷部及び非印刷部を有するメッシュ部を示す平面図である。
【図３】第１実施形態の印刷用マスクをセラミックグリーンシート上に配置した場合に、印刷用マスクの一部等を厚み方向に破断して示す断面図である。
【図４】第１実施形態の印刷用マスクのメッシュ交差部及びその近傍を厚み方向に破断し拡大して示す断面図である。
【図５】線状部材を長手方向に対して垂直に破断し拡大して示す断面図である。
【図６】第１実施形態の配線基板の製造方法を示す説明図である。
【図７】第１実施形態の配線基板の製造方法においてスクリーン印刷する際に導電ペーストの移動状態を示す説明図である。
【図８】第２実施形態の印刷用マスクをセラミックグリーンシート上に配置した場合に、印刷用マスクの一部等を厚み方向に破断して示す断面図である。
【図９】第２実施形態の印刷用マスクのメッシュ交差部及びその近傍を厚み方向に破断し拡大して示す断面図である。
【図１０】（ａ）は実施例の線状部材の周囲のビーズの配置を示す説明図、（ｂ）は比較例の線状部材の周囲のビーズの配置を示す説明図、（ｃ）は実験例１の実験結果を示す説明図である。
【図１１】従来技術の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本開示が適用された印刷用マスク及び配線基板の製造方法の実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
本第１実施形態では、例えば導電ペーストをスクリーン印刷することができる印刷用マスク（いわゆるスクリーン印刷版）を例に挙げて説明する。
【００２９】
［１−１．印刷用マスクの全体構成］
まず、印刷用マスクの全体構成について説明する。
図１に示すように、本第１実施形態の印刷用マスク１は、厚み方向（図１（ｂ）の上下方向）から見た平面視が、矩形状の枠体３と、枠体３の内周面側に、複数の線状部材５（図１（ｃ）参照）がメッシュ状（即ち網目状）となるように張架されたメッシュ部７と、を備えている。
【００３０】
なお、枠体３は、ＸＹ座標において、Ｘ方向に平行で互い対向する２辺（辺部３ａ、３ｂ）と、Ｙ方向に平行で互いに対向する２辺（辺部３ｃ、３ｄ）とを備えており、例えば、アルミニウム合金等から構成されている。
【００３１】
前記メッシュ部７は、図１（ｂ）に示すように、枠体３の中央の開口部である貫通孔４（図１（ｂ）参照）を覆うように配置されており、所定の厚みを有している。このメッシュ部７の前記厚み方向の一方の側の面（同図の下面）が、印刷対象に面する印刷面９であり、厚み方向の他方の側の面（同図の上面）が、印刷用ペースト２５（図６（ｂ）参照）が配置される塗付面（即ち印刷面９と反対側の反対面）１１である。
【００３２】
このメッシュ部７は、例えば２００〜５９０メッシュ程度の正方形の網目を有している。つまり、メッシュ部７は、図１（ｃ）の縦方向（Ｙ方向）に延びる複数の縦線状部材１３と、横方向（Ｘ方向）に延びる複数の横線状部材１５とが、平面視で交差するように（即ち直交するように）張架されていることにより、多数の網目を有するメッシュ状となっている。
【００３３】
なお、メッシュ部７（詳しくはその外縁部分）は、例えばエポキシ樹脂等の接着剤により、枠体３の印刷面９側に接着されている。
また、図２に示すように、メッシュ部７は、導電ペースト２５が塗付面１１側から印刷面９側に通過可能な印刷部（例えばＴ字状の部分）１７と、導電ペースト２５が塗付面１１側から印刷面９側に通過不能な非印刷部（例えばＴ字状の部分の外側（即ち周囲）の部分）１９とを有している。
【００３４】
つまり、メッシュ部７の表面（例えば塗布面１１側の表面）に、膜状に非印刷部１９が形成されており、この非印刷部１９が形成されていない部分が、網目が露出するメッシュ状の印刷部１７となっている。
【００３５】
前記印刷部１７の平面形状は、印刷対象である例えばセラミックグリーンシート２１（図３参照）の表面に形成される導電パターン２３（図６（ｄ）参照）の形状と同じ形状である。つまり、後述するように、印刷用ペーストである導電ペースト（即ち導電材料）２５が、メッシュ状の印刷部１７の塗付面１１側から印刷面９側に通過することにより、セラミックグリーンシート２１の表面に、例えばＴ字形状の導電パターン２３が形成される。
【００３６】
［１−２．線状部材の構成］
次に、線状部材５の構成について説明する。
図３及び図４に示すように、線状部材５は、３本の線材３１ａ、３１ｂ、３１ｃ（３１と総称する）が束ねられて捻られた撚り線である。各線材３１は、例えばステンレス等の金属製である。また、各線材３１は、自身の長手方向に対する垂直の断面が円形の線材であり、その直径は各線材３１とも同一で、例えば１０μｍ〜１００μｍの範囲である。
【００３７】
また、縦横に配置された線状部材５は、織物のように、各線状部材５が交差する部分（メッシュ交差部）３３において、縦線状部材１３と横線状部材１５とが交互に上下に配置されている。つまり、隣り合うメッシュ交差部３３では、縦線状部材１３と横線状部材１５との上下は逆である。
【００３８】
特に本第１実施形態では、図５に示すように、線状部材５自身の長手方向に対する垂直の断面おいて、隣接する線材３１の共通外接線ＫＧのうち最も外側の共通外接線ＫＧを繋いで構成される形状が多角形、ここでは三角形（詳しくは正三角形）である。しかも、その三角形の一つの頂点ＰＩ側が、印刷面９側（同図下方：セラミックグリーンシート２１側）となるように配置されている。
【００３９】
詳しくは、前記三角形が上下が逆転した逆三角形となるように、３本の線材３１は、厚み方向（同図の上下方向）において、印刷面９側ほど本数が少なくなるように配置されている。つまり、同図の最も下方に、１本の線材３１ａが配置され、その線材３１ａに接するようにして、線材３１ａの上側に左右に並んで別の２本の線材３１ｂ、３１ｃが配置されている。なお、３本の線材３１は互いに接している。
【００４０】
また、同図の左右の共通外接線（即ち斜めに傾斜してＶ字状となった共通外接線）ＫＧが、セラミックグリーンシート２１の表面と接する左右の角度θ１、θ２の合計は、例えば５〜７５度の範囲である。
【００４１】
［１−３．印刷用マスクの製造方法］
次に、印刷用マスク１の製造方法について説明する。
まず、図１（ｂ）に示すように、枠体３の印刷面９側（同図下方）に、枠体３の中心の貫通孔４を覆うようにメッシュ部７を配置した。
【００４２】
このメッシュ部７は、撚り線である線状部材５が、縦と横に織物のように編まれたものであり、線状部材５としては、撚り線の捻り具合を調節したものを用いる。つまり、メッシュ交差部３３において、３本の線材３１のうちの１本が最も印刷面９側となるようにする。
【００４３】
詳しくは、縦横の線状部材５によって形成されるメッシュ部７の１つの網目の大きさに応じて、線状部材５をどの程度捻れば、上述のように、メッシュ交差部に３３において、１本の線材３１が印刷面９側になるかを調べておき、予めそのように捻った線状部材５を使用する。
【００４４】
次に、枠体３の印刷面９側に配置したメッシュ部７（詳しくはその外縁部分）を、接着剤を用いて枠体３に接着した。
次に、例えばメッシュ部７の塗付面１１側に、例えば感光性樹脂等を用いて非印刷部１９を形成した。
【００４５】
例えば、周知のように、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、アクリル酸エステルと、感光剤のジアゾ化合物とを含む材料を、メッシュ部７５の塗付面１１側のうち、非印刷部１９を形成する範囲に塗布し、その後、露光等を行うことにより、非印刷部１９を形成した。
【００４６】
このような工程によって、印刷用マスク１が得られた。
［１−４．配線基板の製造方法］
次に、前記印刷用マスク１を用いた配線基板の製造方法について説明する。
【００４７】
（１）まず、図６（ａ）に示すように、常法により、例えばセラミック成分としてアルミナを主成分としたアルミナペーストを用いて、例えばドクターブレード法によって、セラミックグリーンシート２１を作製した。
【００４８】
これとは別に、常法により、導電成分として例えばニッケルを用いた導電ペースト２５を作製した。
（２）次に、図６（ｂ）に示すように、セラミックグリーンシート２１の上方に、印刷面９側を下方にして、印刷用マスク１を配置した。
【００４９】
（３）次に、図６（ｃ）に示すように、印刷用マスク１の塗付面１１側に導電ペースト２５を乗せ、スキージ３５を用いて導電ペースト２５を塗付面１１に塗布することによって、スクリーン印刷を行った。
【００５０】
このスクリーン印刷の際には、図７に示すように、セラミックグリーンシート２１の表面と線状部材５の外周面（特に下方の線材３１ａの外周面）との間に、導電ペースト２５が回り込む。
【００５１】
（４）これによって、導電ペースト２５が印刷用マスク１の印刷部１７を通過し、図６（ｄ）に示すように、セラミックグリーンシート２１の表面に、導電パターン２３が形成された。
【００５２】
（５）次に、図６（ｅ）に示すように、印刷用マスク１を除去した後に、導電パターン２３が形成されたセラミックグリーンシート２１を、常法によって焼成して、セラミック基板３７の表面に配線３９が形成された配線基板４１を得た。
【００５３】
［１−５．効果］
（１）本第１実施形態では、線状部材５は、３本の線材３１が束ねられた撚り線である。また、隣接する線材３１の共通外接線ＫＧのうち最も外側の共通外接線ＫＧを繋いで構成される形状が三角形であり、その三角形の一つの頂点ＰＩが印刷面９側となっている。
【００５４】
よって、印刷用マスク１をセラミックグリーンシート２１の表面に配置した場合には、三角形の一つの頂点ＰＩ側の線材３１ａのみがセラミックグリーンシート２１の表面に接する。そのため、セラミックグリーンシート２１の表面と三角形状となっている線状部材５の表面との間には、従来と比べて、外側に向かって開口部分が大きな広い隙間がある。
【００５５】
従って、この印刷用マスク１を用いてスクリーン印刷する場合には、導電ペースト２５がセラミックグリーンシート２１の表面と線状部材５の表面との隙間に供給されやすい。そのため、導電ペースト２５の供給不足によるピンホールやボイドの発生を抑制できる。
【００５６】
（２）また、本第１実施形態では、３本の線材３１から線状部材５が構成されているので、線状部材５を細くする場合に比べて、線状部材５の強度が大きく、よって、印刷用マスク１の耐久性が高い。
【００５７】
（３）本第１実施形態では、上述した印刷用マスク１を用いて、導電ペースト２５の印刷を行うので、それによって形成された導電パターン２３には、ピンホールやボイドが生じにくい。よって、焼成によって形成された配線３９にも、ピンホールやボイドのような不具合が生じにくいという効果がある。
【００５８】
［１−６．文言の対応関係］
ここで、文言の対応関係について説明する。
本第１実施形態の、枠体３、線状部材５、メッシュ部７、セラミックグリーンシート２１、印刷面９、印刷用マスク１、メッシュ交差部３３、線材３１、配線基板４１、セラミックグリーンシート２１、導電ペースト２５、導電パターン２３が、それぞれ、本開示の、枠体、線状部材、メッシュ部、印刷対象、印刷面、メッシュ交差部、線材、配線基板、導電材料、導電パターンの一例に該当する。
【００５９】
［２．第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明するが、第１実施形態と同様な内容の説明は、省略又は簡易化する。なお、第１実施形態と同様な構成については、同様な番号を付す。
【００６０】
本第２実施形態の印刷用マスクは、第１実施形態と同様に、枠体とメッシュ部とを備えているが、線状部材の構成が異なるので、主として線状部材について説明する。
図８及び図９に示すように、本第２実施形態の印刷用マスク５１においては、メッシュ部７に張架された線状部材５３は、自身の長手方向に対する垂直な断面が多角形（ここでは三角形：詳しくは正三角形）の１本の線材である。
【００６１】
そして、メッシュ部７のうち、少なくとも線状部材５３が交差するメッシュ交差部３３では、三角形の頂点ＰＩが、印刷面９側（図８、図９の下方）となるように配置されている。
【００６２】
本第２実施形態においても、第１実施形態と同様な効果を奏する。
［３．実験例］
次に、本開示の効果を確認した実験例について説明する。
【００６３】
＜実験例１＞
図１０（ａ）に示すように、本開示の線状部材の試料（実施例）として、表面がＰＥＴの構造物を用いて、正三角柱を３本作製した。なお、三角柱の断面の三角形における底辺は２７ｍｍ、高さは２３ｍｍである。
【００６４】
また、図１０（ｂ）に示すように、本開示ではない線状部材の試料（比較例）として、表面がＰＥＴの構造物を用いて、円柱を３本作製した。なお、円柱の直径は２０ｍｍである。
【００６５】
次に、透明の容器内の底面上に各試料の線状部材を配置した。詳しくは、線状部材の軸方向における端面が、容器の側壁に接するように配置した。そして、線状部材の周囲に、直径３ｍｍの球であるビーズを充填した。なお、実施例の線状部材は、三角形の頂点が容器の底面と接し、かつ、三角形の底辺が容器の底面と平行になるように配置した。
【００６６】
そして、各試料において、容器の底面から高さ方向に１０ｍｍにおいて、各試料と底面との接点を中心として左右の方向において合計１５ｍｍの範囲に存在するビーズの数を数えた。詳しくは、側壁から見たビーズの数を数えた。
【００６７】
その結果を、図１０（ｃ）に示すが、断面が円形の比較例の試料（No.１〜３）の場合には、ビーズの数は、１３個、１５個、１６個であった。それに対して、断面が三角形の実施例の試料（No.４〜６）の場合は、２１個、２３個、２６個と多く、好適であった。
【００６８】
つまり、本実施例の場合では、メッシュ交差部おいて、線状部材の下方に、十分に印刷用ペーストが回り込むと推定される。
＜実験例２＞
また、多数のビーズの中に配置された比較例（例えば試料No.１）の線状部材を、ビーズ中から取り除いた場合には、ビーズで構成された層（ビーズ層）の表面には、線状部材の形状に応じた半円形状の凹部が形成された。
【００６９】
次に、このビーズ層を振動させたところ、約３秒程度でビーズ層の表面が平坦になった。
それに対して、多数のビーズの中に配置された実施例（例えば試料No.４）の線状部材を、ビーズ中から取り除いた場合には、ビーズ層の表面には、線状部材の形状に応じたＶ字形状の凹部が形成された。
【００７０】
次に、このビーズ層を振動させたところ、約２秒程度でビーズ層の表面が平坦になった。
このことから、印刷後の導電パターン（即ち導電ペーストの層）について、本実施例の場合には、印刷用マスクを取り除いたときには、導電ペーストがメッシュ交差部（詳しくは線状部材）に対応した部分の凹部に回り込み易いので、ピンホール等が発生しにくいことが推定される。
【００７１】
［４．他の実施形態等］
本開示は前記実施形態になんら限定されるものではなく、本開示を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
【００７２】
（１）例えば、枠体、線状部材、セラミックグリーンシート、導電ペースト等の材料としては、周知の各種の材料を採用することができる。
（２）印刷対象としては、セラミックグリーンシート以外に、（焼成後の）セラミック部材、金属部材等、印刷用マスクを用いてスクリーン印刷が可能な各種のものが挙げられる。
【００７３】
（３）メッシュ部としては、前記実施形態のように、縦横に配置した線状部材を織ってメッシュ状にしたものが挙げられるが、単に縦横に線状部材を配置してメッシュ状にしたものを採用することができる。
【００７４】
（４）線状部材を複数の線材から構成する場合には、線材の本数としては、例えば３〜６本が挙げられる。また、複数の線材からなる線状部材としては、複数の線材を捻った撚り線としてもよいが、複数の線材を平行に配置して１本の線状部材としてもよい。
【００７５】
（５）線状部材の断面形状としては、三角形以外に、四角形以上（例えば六角形以下）の各種の多角形（例えば正多角形）を採用できる。なお、線状部材の太さを示す指標として、例えば多角形の外接円を考えた場合には、外接円の直径として、例えば１０μｍ〜２００μｍの範囲を採用できる。
【００７６】
（６）スクリーン印刷に用いる材料としては、導電ペースト以外に、抵抗ペースト、接着剤ペーストなど、印刷用マスクを用いてスクリーン印刷することができる各種の材料が挙げられる。
【００７７】
（７）なお、上記各実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記各実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記各実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記各実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。
【符号の説明】
【００７８】
１、５１…印刷用マスク
３…枠体
５、５３…線状部材
７…メッシュ部
９…印刷面
２１…セラミックグリーンシート
２３…導電パターン
２５…導電ペースト
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１…線材
３３…メッシュ交差部
４１…配線基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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