(57)【要約】【課題】単板切削装置に用いる刃物を軽量化すると共に、刃物の刃先の高さを調整すること。【解決手段】第１穴９Ｃを通って第１雌ねじ７Ｇに、第１ボルト１１をねじ込んで第１刃物７と各第１支持部材９とを一体化した第１組合せ刃物Ｐ２の、第２雌ねじ９Ｄにねじ込まれている第３ボルト１５を回転させることで、頭部１５Ａ側が第１支持部材９から突出する長さ変え、高さＬ１を希望する量に調整し、次いで第１ナット１３を回転させて第１支持部材９に押付け、第３ボルト１５を固定する。【選択図】図１
2019001144.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の構成からなる組合せ刃物。
刃先と、
前記刃先に続くすくい面、同じく前記刃先に続く逃げ面と、前記すくい面に続く第１面と、前記逃げ面に続き且つ前記逃げ面と交差する面であって、前記第１面と平行な第２面と、前記すくい面と平行な方向で、前記刃先と離れる向きで、前記刃先と反対側にある第１端部と、を備えた刃物と、
前記刃物と組合せる支持部材であって、
この支持部材は、前記刃物の厚さ方向の幅が、前記刃物の厚さとほぼ等しい第１接触箇所と、前記第１接触箇所と直交する第２接触箇所を備え
前記両接触箇所を除いた部分に、前記第１端部から前記第２接触箇所と平行な方向に貫通して設けた第１雌ねじと、
前記第１雌ねじの、前記刃物と組合せた際の、前記刃先と反対側となる端縁側から、前記第１雌ねじ内に、頭部が所定長さ突出した状態で、ねじ部が部分的にねじ込まれた第１ボルトであって、前記反対側の端縁から外側に表れるねじ部には、少なくとも１個のナットが、前記反対側の端縁に向けて移動するように回転させられることで、前記支持部材に当たっている前記第１ボルトと、を備えており、
このような前記支持部材の、前記第１接触箇所を前記刃物の第１端部と、第２接触箇所を前記刃物の第２面に接触させて組合せ、
更に、前記組合せた状態の前記刃物と前記支持部材とを、固定する固定手段。  
【請求項２】
固定手段が、前記刃物の厚さ方向で、且つ互いに相対する位置に各々形成された、
前記支持部材の貫通する穴と前記刃物の雌ねじとに対し、前記貫通する穴から前記
雌ねじに向けて、前記刃物の第１面から突出しない状態に、挿入してねじ込み固定
したボルトである請求項１記載の組合せ刃物。
【請求項３】
支持部材は、前記刃物と組合せた際、刃物を厚さ方向に切断する仮想断面で見た形状が、Ｌ字状となっている請求項１又は２記載の組合せ刃物。
【請求項４】
前記刃物は、更に、前記刃先の連なる方向に間隔をおいて、その刃先と反対側の第１端部から前記刃先に向う方向に第１切欠部を形成することで、第１端部より前記刃先に近い位置に第２端部を設け、
支持部材は、更に、前記刃物の第２面側に、前記刃物の厚さ方向の幅が、前記刃物の厚さとほぼ等しい第２切欠部を形成することで、前記刃先に向う方向に段差がついた状態の２個の第１接触箇所であって、前記刃先に近い側の第１接触箇所は、前記第１切欠部に進入可能な形状であり、
少なくとも１個の前記第１接触箇所を、前記刃物の第１端部又は第２端部とを、また第２接触箇所を、前記刃物の第２面に接触させて組合せてなる請求項１又は２記載の組合せ刃物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベニヤレース・スライサーなど単板切削装置に用いる、組合せ刃物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
単板切削装置、例えばベニヤレースでは、特許文献１に示すような構成となっている。
即ち、図１１に示すように、スピンドル（図示せず）により支持されて回転する原木５１の１回転に対し、設定された単板５３の厚さに等しい距離、原木５１に向かって移動する鉋台５５に、原木５１を切削する刃物５７を固定している。
この刃物５７は、上端付近に、すくい面５７Ａと逃げ面５７Ｂとにより刃先５７Ｃを備えている。
この固定された刃物５７は、その刃先５７Ｃが、原木５１の回転中心を通る仮想水平線とほぼ一致する位置となるように設定している。
この刃先５７Ｃが、前記仮想水平線から離れる方向にずれると、切削して得られる単板の厚さが薄くなり、品質が低下するなどの問題が生じてしまう。
【０００３】
上記のように、回転する原木５１を切削し続けることで、刃物５７の刃先５７Ｃ付近が磨耗し、設定された単板５３の表面に大きな凹凸が生じるなどの問題が起きる。
そこで刃物５７を鉋台５５から取外し、公知の研磨装置（図示せず）により刃物５７の刃先５７Ｃ付近を、研磨している。
研磨することは、刃先５７Ｃ付近を削り取ることになり、刃物５７の新たに形成された刃先５７Ｃの位置が変化、即ち図１１では下方に移動することになる。
そこで、前記仮想水平線とほぼ一致する位置に調整するために、刃物５７の底部に、刃先５７Ｃと平行な方向に、適宜間隔をおいて、第１ボルト５９を設けている。
各第１ボルト５９をねじ込むために、刃物５７の底部には、前記間隔で、刃先５７Ｃに向かって雌ねじ６１が形成されている。
各雌ねじ６１内には、図１１に示すように、第１ナット６３がねじ込まれている第１ボルト５９をねじ込んでいる。
以下、第１ボルト５９がねじ込まれている刃物５７を、合体刃物Ｐ１と呼ぶ。
【０００４】
このような合体刃物Ｐ１で、刃物５７の刃先５７Ｃと、各第１ボルト５９の底部５９Ａとの間の距離（以下、刃物高さと言う）が、前述するように、鉋台１に固定した際に、刃先５７Ｃが、前記仮想水平線とほぼ一致する位置にあるように調整する必要がある。
ここで、刃先５７Ｃが前記ほぼ一致する位置にある時の、刃物高さをＬ１とする。
刃物高さがこのＬ１とする方法を、次に説明する。
【０００５】
この場合、次のように構成された治具６４を使用する。
図１２で、６６は基台、６８は、基台６６に垂直に固定された垂直部材である。
基台６６の表面６６Ａと、垂直部材６８の上面６８Ａとの間隔は、図示するように、Ｌ１となっている。
７０は、ピンドル７０Ａ、スピンドル７０Ａの下端に固定した測定子７０Ｂ、針（図示せず）による表示部７０Ｃを備え、バネ（図示せず）により、測定子７０Ｂを、表示部７０Ｃから遠ざかる、即ち、図１２では下方に向って押す力を常に受けている、公知のダイアルゲージである。
７２は、垂直部材６８に固定された連結部材であり、更に、連結部材７２の上端には、支持部７２Ａが固定されている。
ダイアルゲージ７０は、その下端部を、図１２に示すように、支持部７２Ａに保持されている。
ダイアルゲージ７０は、測定子７０Ｂが測定物に当たることで、測定子７０Ｂ及びこれと一体のスピンドル７０Ａが上下動する。
この上下動の動きを、ギアの作用により回転運動に変えて、表示部７０Ｃの針を回転させ、針が停止した際の値を表示部７０Ｃに示している。
【０００６】
このような治具６４において、最初に、測定子７０Ｂをバネの力により下降させ、測定子７０Ｂを上面６８Ａに当て、この時の、表示部７０Ｃの針の基準値Ｒを確認する。
次に、手作業で測定子７０Ｂを持上げ、基台６６の表面６６Ａと、測定子７０Ｂとの間隔を十分に大きくしておく。
この状態で、複数本の第１ボルト５９を、底面５７Ｄから適宜長さ下方に突出させた状態の刃物５７を、図１２に示すように、刃物５７を、刃先５７Ｃを上にして基台６６の表面６６Ａ上に載せる。
次いで、持上げていた測定子７０Ｂを開放し、バネの力により測定子７０Ｂを下降させて刃物５７の刃先５７Ｃに当て、この時の表示部７０Ｃの針の実際の値Ｑ１を確認する。
このＱ１がＲより大（図１２では大となっている）の場合は、刃物高さがＬ１より大であることになる。
そこで刃物５７を基台６６から取り外し、刃物高さを小さくするために、各第１ボルト５９を刃物５７内に進入するように適宜数、回転させる。
次いで、前記と同様に、刃物５７を基台６６の表面６６Ａ上に載せ、且つ測定子７０Ｂを下降させて刃物５７の刃先５７Ｃに当てる。
これら動作を、刃物５７全体で、Ｑ１がＲとなるまで繰り返す。
Ｑ１がＲとなると、刃物５７全体の刃物高さがＬ１となる。
【０００７】
一方、逆に、最初に刃物５７を基台６６の表面６６Ａ上に載せた際に、Ｑ１がＲと同じである場合は、刃物高さがＬ１と同じか又はそれより小であることになる。
このどちらであるかは、Ｑ１の値では判断できない。
そこでこの場合は、一旦、Ｑ１がＲより大となるまで、即ち、図１２に示すように、各第１ボルト５９を、刃物５７から突出した状態となるように、回転させる。
図１２に示す状態となった後は、前記Ｑ１がＲより大の場合と同様に、第１ボルト５９を回転させ、刃物高さをＬ１とする。
このように刃物高さをＬ１とした後、各第１ボルト５９の第１ナット６３を、刃物５７側へ移動するように回転させて第１ナット６３を刃物５７に押し当てる。
このことにより、第１ナット６３の雌ねじ部と第１ボルト５９の雄ねじ部とが押し合い、これら雌ねじ部と雄ねじ部間に作用する最大摩擦力が大きくなり、刃物５７に対する各第１ボルト５９の位置がほぼ固定される。
【０００８】
このように構成した刃物５７を、図１１に示すように鉋台５５へ固定するが、そのために、次のように構成されている。
図１１において、６５は上面に曲面６３Ａを備えた裏刃であり、鉋台５５に対し、第２０ボルト６７により固定されている。
５５Ａは、鉋台５５を切り欠いて形成された、傾斜した載置面である。
６９は、刃物５７の刃先５７Ｃと平行に適宜間隔をおいて、多数配置されている当て部材である。
各当て部材６９は、鉋台５５に固定した保持部材７１に設けられた軸受７３により、上下方向の中央部から鉋台５５に寄った箇所を矢印方向の往復回動自在に支持されている。
そのため、当て部材６９に自重だけ作用している場合は、図１１に二点鎖線で示すように回動して、上部が左側に下部が右側に傾いた状態となっている。
一方、各々の当て部材６９に相対して、鉋台５５の下部に、図１１に示すように、ピストンロッド７５Ａとその先端部７５Ｂを備えた油圧シリンダ７５を設ける。
【０００９】
このような構成において、予め油圧シリンダ７５を後退作動させ、ピストンロッド７５Ａを後退作動させ，図１１に二点鎖線で示す位置に待機させると、前記のように、当て部材６９も二点鎖線で示す位置に回動待機する。
この状態で、図１２を用いて説明したように、各第１ボルト５９が雌ねじ６１より下方に突出する長さを決めた刃物５７を、クレーンにより持ち上げて移動させ、第１ボルト５９の底部５９Ａを載置面５５Ａに当てた状態で、図１１に示すように、載せる。
刃物５７のすくい面５７Ａを裏刃６５に当てる。
次いで油圧シリンダ７５を前進作動させ、ピストンロッド７５Ａを、後退位置から左方向へ前進移動させる。
そこで、先端部７５Ｂが当て部材の６９に当たって押すことにより、当て部材の６９が、図１１で軸受７３を中心として時計回りに回動し、当て部材の６９の上部が図１１の実線で示すように、刃物５７のすくい面５７Ａが裏刃６３に当った状態で、刃物５７を裏刃６５との間で挟持固定することができる。
【００１０】
このように固定した状態で、前記のように回転する原木５１を、刃物５７により切削し続ける。
やがて刃物５７の刃先付近が順次磨耗して良好な切削ができなくなると、刃物５７を鉋台５５から取外し、代わりに新しい刃物（図示せず）を前記と同様に挟持固定する。
取外す際は、油圧シリンダ７５を後退作動させ、図１１に示すように、当て部材６９を二点鎖線で示す位置に回動待機させる。
次いで、刃物５７を、同様にクレーンにより鉋台５５から取り外し、刃物５５の刃先５７Ｃの研磨を研磨機（図示せず）により行う。
このクレーンを使う理由は、手作業で取外すには刃物５７は重すぎ、危険であるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特許第３６８９１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記のように、研磨が必要な刃物５７を鉋台５５から取外す場合、通常、クレーンを用いている。
クレーンを用いる作業では、待機位置にある吊り上げ部材の、刃物５７上までの移動動作、同部材の下降動作、同部材を刃物５７に引っ掛ける動作、同部材の上昇動作、同部材の待機位置への移動動作の各動作が必要となる。
更に研磨が必要な刃物５７を鉋台５５から取外した後に、研磨済みの刃物を前記と同様に挟持固定するために、吊り上げ部材の研磨済み刃物５７上までの移動動作、同部材の下降動作、同部材を研磨済み刃物に引っ掛ける動作、同部材の上昇動作、同部材の鉋台５５上への移動、同部材の下降動作の各動作が必要となる。
刃物５７の重量は数百キログラムであるが、前記各動作を高速に行うと、刃物５７が、作業者や装置に衝突する可能性が高くなり危険であるため、通常は低速で行っている。
その結果、前記研磨が必要な刃物５７の鉋台５５から取外し、及び研磨済みの刃物の鉋台５５での前記挟持固定するまでに、長い時間を要し、生産性を低下させる主な原因となっていた。
【００１３】
勿論、刃物５７の、図１１、図１２での左右方向の幅（以下、厚さと言う）を小さくすることで、刃物５７の重量を小さくすれば、手作業で、刃物５７の取り外し及び研磨済みの刃物の前記動作を行うことができ、クレーンを用いた場合に比べて時間を短くすることができる。
しかし、刃物５７の厚さを小さくすると、図１２で示した第１ボルト５９をねじ込むための雌ねじ６１を形成することが、以下の理由で困難となる。
雌ねじ６１にねじ込んだ第１ボルト５９は、原木切削時や鉋台５５に挟持固定する際に、外力を受けても、相互の位置関係が変わらないことが必要である。
しかし、図１２に示すように、雌ねじ６１を形成することで、刃物５７の、残った部分の厚さが薄くなり、外力を受けると容易に変形し易くなり、前記相互の位置関係が変わってしまう。
そのため前述の刃物５７の刃先５７Ｃと、第１ボルト５９の底部５９Ａとの間の距離を、所定の値とすることができなくなり、正常な単板切削ができなくなってしまう。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、厚さを薄くした刃物の、刃先と反対側の端部に、支持部材を固定した組合せ刃物であって、該支持部材の、刃物刃先の側と反対側から刃先に向かう方向に雌ねじを設け、該雌ねじの、刃先と反対側から、前記方向にねじ込んだボルトの、支持部材から突出した長さを変えるようにしたものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、刃物交換を手作業で行うことができると共に、刃物の厚さが薄くても、前記相互の位置関係を保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例１おける第１組合せ刃物Ｐ２の側面説明図である。
【図２】第１組合せ刃物Ｐ２を、公知のベニヤレースの鉋台１に固定した状態の  部分正面図である。
【図３】図２の一点鎖線Ｉ−Ｉより矢印方向を見た、一部断面側面説明図である。
【図４】第１組合せ刃物Ｐ２を鉋台１に固定するために、刃物押さえ部材２１を裏刃３から遠ざかる方向に回動待機させた状態を示す、一部断面側面説明図である。
【図５】図４の状態から第１組合せ刃物Ｐ２を、裏刃３と刃物押さえ部材２１との間に挿入した状態を示す、一部断面側面説明図である。
【図６】第１組合せ刃物Ｐ２を取り外す場合に、刃物押さえ部材２１を裏刃３から遠ざかる方向に回動待機させた状態を示す、一部断面側面説明図である。
【図７】第３支持部材３１の斜視説明図である。
【図８】第２刃物３７の斜視説明図である。
【図９】第２刃物３７に第３支持部材３１を固定した状態の斜視一部説明図である。
【図１０】実施例２の側面説明図である。
【図１１】従来技術の側面説明図である。
【図１２】治具の側面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
次に、本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１８】
図１で、Ｐ２は第１組合せ刃物である。
７は、すくい面７Ａ、逃げ面７Ｂ、刃先７Ｃ、及びすくい面７Ａと平行な面７Ｄを備えた第１刃物である。
図１において、第１刃物７には、後述するように、左右方向に貫通する第１雌ねじ７Ｇが形成されている。
【００１９】
また第１刃物７の底部７Ｅには、刃物を厚さ方向に切断する仮想断面で見た形状が、図１で示すように、Ｌ型となる第１支持部材９を、刃先７Ｃと平行な方向において一定間隔で、複数個、後述するように固定している。
各第１支持部材９は、図示するように、第１刃物７の底面７Ｆに当たる下部当接部９Ａと、第１刃物７の面７Ｄに当たる上部当接部９Ｂとを備えている。
このような各第１支持部材９の上部当接部９Ｂには、第１雌ねじ７Ｇに相対する位置で、図１の左右方向に貫通する、円形の第１第１穴９Ｃを形成する。
第１穴９Ｃの直径は、後述する第１ボルト１１のねじ部の直径より若干大きくする。
また、各第１支持部材９を、図１に示すように第１刃物７に当てた際に、第１穴９Ｃと相対する位置に、同じ形状で同じく左右方向に貫通する第１雌ねじ７Ｇを形成する。
図１で左側から第１穴９Ｃから第１雌ねじ７Ｇに対し向けて、第１ボルト１１をねじ込み、第１刃物７と各第１支持部材９とを固定する。
この第１ボルト１１の図１で水平方向の長さは、第１ボルト１１のねじ部先端が、第１刃物７のすくい面７Ａから右側に飛び出さない程度の長さとする。
【００２０】
更に、各第１支持部材９には、図１に示すように、面７Ｄと平行な上下方向に貫通した第２雌ねじ９Ｄを形成する。
第２雌ねじ９Ｄには、図１に示すように下方から、ねじ部が長く、且つ第１ナット１３が頭部１５Ａ側にねじ込まれている第３ボルト１５を、頭部１５Ａが、第１支持部材９の下方に適宜長さ、突出した状態で、ねじ込む。
【００２１】
この第１組合せ刃物Ｐ２を鉋台１に固定する際、予め、刃先７Ｃと、第３ボルト１５の頭部１５Ａとの間の距離をＬ１とするように、第３ボルト１５を調整する必要がある。
この調整は、前記従来技術で、図１２を用いて説明した方法と同様に行うもので、ここでは説明を省略する。
調整した後、図１で、第１ナット１３を第１支持部材９側へねじ込んで第１支持部材９に押し当て、第１支持部材９に対する第３ボルト１５の位置を固定する。
以上のように、第１刃物７と複数の第１支持部材９とを一体化し、且つ上記のように距離を調整したものを、以下、第１組合せ刃物Ｐ２と言う。
この第１組合せ刃物Ｐ２を、次のように、鉋台１に固定する。
【００２２】
１７は、図２の左右方向で一定間隔をおいて、図３で水平方向に突出した状態で、鉋台１に複数個固定した第２支持部材である。
図３で、各第２支持部材１７の左側先端には、第１軸受１９が固定されており、図２では図示のように表れる。
これら第１軸受１９を２個１組として、各組毎に、図２、図３に示すように、刃物押さえ部材２１の第１軸２１Ａを、第１軸受１９に挿入する。
このことにより、図３において、各刃物押さえ部材２１は、第１軸受１９を回動中心として、矢印方向に往復回動自在となる。
また各刃物押さえ部材２１には、その回動が問題なく行えるように、図３に示すように、第１切欠部２１Ｂを形成している。
【００２３】
更には、各刃物押さえ部材２１の下端部には、後述するように、油圧シリンダ２５のピストンロッド２５Ｂの先端と連結するために、図２に示すように、左右方向の中央に、第２切欠部２１Ｃを形成する。
各第２切欠部２１Ｃには、図２に示すように、直方体の形状の接続部材２５Ｃの内部に設けた第２軸受２１Ｄに、回転自在に挿入した第２軸２１Ｅの両端を、固定する。
図３で２５は、鉋台１の下端に、刃物押さえ部材２１毎に設けられた、油を供給・排出するための配管（図示せず）モータ（図示せず）などを備えた油圧シリン
ダである。
各油圧シリンダ２５の終端部２５Ａは、軸受（図示せず）により、鉋台１の下端に、回動自在に支持されている。
一方、各油圧シリンダ２５のピストンロッド２５Ｂの先端は、対応する第２軸受２１Ｄと固定されている。
尚、各油圧シリンダ２５の作動により各刃物押さえ部材２１は、前記矢印方向に往復回動自在となり、この作動は、運転者が手動による作動信号を受けて行なわれる。
【００２４】
図２、図３で、２３は補助押さえ部材であって、刃物押さえ部材２１の上端部の形状に合致する凹部２３Ａを形成されており、この凹部２３Ａに刃物押さえ部材２１の上端部をかみ合わせて位置決めする。
補助押さえ部材２３には、図示しないが、刃物押さえ部材２１と当たる面に複数個の磁石を埋め込み、磁力により刃物押さえ部材２１に固定する。
この補助押さえ部材２３は、図２の左右方向で一定間隔、即ち、後述するように、第１組合せ刃物Ｐ２を鉋台１に固定した際、前記方向で隣り合う第１支持部材９の間に位置するように設ける。
また補助押さえ部材２３には、第１組合せ刃物Ｐ２を固定するために、第１刃物７側に第２切欠部２３Ｂを形成している。
【００２５】
次に、上記のように構成した鉋台１に、第１組合せ刃物Ｐ２を装着する作動を説明する。
最初に、図３の状態から、運転者の手動による作動信号を出し、油圧シリンダ２５のピストンロッド２５Ｂを後退作動させる。
そこで図４に示すように、補助押さえ部材２３と一体に刃物押さえ部材２１が、第１軸２１Ａを中心として矢印で示すように回動し、ピストンロッド２５Ｂの後退限度位置で停止して待機する。
この状態で、第１組合せ刃物Ｐ２を、運転者の手作業により、図５に示すように、鉋台１の裏刃３と、補助押さえ部材２３との間に挿入する。
この時、第１組合せ刃物Ｐ２の第３ボルト１５の頭部１５Ａを、鉋台１の載置面３Ａに当て、且つ第１刃物７のすくい面７Ａを裏刃３に当てた状態とする。
次いで、手作業により、ピストンロッド２５Ｂが前進作動するように、油圧シリンダ２５を作動させる。
そこで、補助押さえ部材２３と一体に刃物押さえ部材２１が、第１軸２１Ａを中心として図４で示した場合と逆方向に回動し、補助押さえ部材２３が前記状態の第１組合せ刃物Ｐ２の第１刃物７に圧接されて、図３に示したように、鉋台１に第１組合せ刃物Ｐ２が固定される。
【００２６】
以上のように固定した状態で、ベニヤレースにより、図１１と同様に第１刃物７で回転する原木を切削する。
切削が続き、第１刃物７の刃先７Ｃが磨耗し研磨することが必要となると、鉋台１から第１組合せ刃物Ｐ２を取り外す。
この場合は、図３の状態から、運転者が作動信号を出し、油圧シリンダ２５のピストンロッド２５Ｂを後退作動させる。
そこで図６に示すように、刃物押さえ部材２１と補助押さえ部材２３とが一体に、第１軸２１Ａを中心として反時計回りに回動して、同様に、ピストンロッド２５Ｂの後退限度位置で停止する。
【００２７】
一方、第１組合せ刃物Ｐ２は、前記のように、補助押さえ部材２３により裏刃３に押し付けられていた。
それ故、前記刃物押さえ部材２１と補助押さえ部材２３とが回動すると、第１組合せ刃物Ｐ２を押さえるものがなくなるため、第１組合せ刃物Ｐ２も、その自重により第３ボルト１５の頭部１５Ａを中心として、前記刃物押さえ部材２１などと一緒に回動し、図６に示すようになる。
この状態で、運転者が手作業で、第１組合せ刃物Ｐ２を取り出し、前記と同様に研磨装置により研磨する。
研磨後は、図１２に示した方法と同様に、再び刃先７Ｃと、第３ボルト１５の頭部１５Ａとの間の距離Ｌ１とするように、第３ボルト１５を調整した後、鉋台１へ固定する。
以上のように、実施例１の構成では、第１組合せ刃物Ｐ２の重量を小さくすることができ、手作業で、第１組合せ刃物Ｐ２の、鉋台１への固定及び鉋台１からの取り外しを行うことができる。
【実施例２】
【００２８】
次に実施例２を説明する。
図７は、実施例２における第３支持部材３１を、Ｔ方向、Ｓ方向、Ｕ方向の３次元で示した斜視説明図である。
第３支持部材３１には、直方体の形状のものに、図示するように、Ｕ方向の幅がＬ２，Ｔ方向の高さがＬ３，Ｓ方向の長さがＬ４となるように、同じく直方体となる第３切欠部３１Ａを形成してある。
また第３支持部材３１の，第３切欠部３１Ａに対しＳ方向で隣合う斜線で示した箇所(以下、突出部と言う)を３１Ｅと、また第３切欠部３１Ａの、Ｓ方向と平行な端面を３１Ｆといい、更に突出部３１ＥのＳ方向幅は、図示するようにＬ５となっている。
このような第３支持部材３１には、実施例１と同様に、２個の雌ねじを形成している。
即ちＴ方向には、第１穴９Ｃに相当する第４雌ねじ３１Ｂを、第３切欠部３１Ａを構成する側面３１Ｄより左側で突出部３１Ｅを避けた箇所に、貫通して形成している。
更に、図７に示すように、Ｕ方向には、第２穴３１Ｃを、第３切欠部３１Ａの側面３１Ｄからの距離がＬ６となる位置に、第３切欠部３１Ａ側から貫通して形成している。
第２穴３１Ｃの直径は、後述する第４ボルト３９のねじ部の直径より若干大きくする。
第４雌ねじ３１Ｂには、図示するように、第２ナット３３が頭部３５Ａ側にねじ込まれている第４ボルト３５を、Ｔ方向で下方からねじ込む。
このように構成した第３支持部材３１を、複数個準備しておく。
【００２９】
図８は、図７と同様に、実施例２で用いる第２刃物３７の、Ｔ方向、Ｓ方向、Ｕ方向の３次元で示した部分斜視説明図である。
第２刃物３７には、図示するように、実施例１と同様に、すくい面３７Ａ、逃げ面３７Ｂ、刃先３７Ｃ、すくい面３７Ａと平行な面３７Ｄ、底面３７Ｅを備えている。
更に、第２刃物３７の底面３７Ｅには、図８に示すように、底面３７Ｅと平行に形成した支持面３７Ｈを備えた第４切欠部３７Ｆを、刃先３７Ｃと平行に、即ちＳ方向に間隔をおいて複数、形成している。
第４切欠部３７Ｆの、各Ｔ方向、Ｓ方向、Ｕ方向の長さは、後述するように、第４切欠部３７Ｆ内に、第３支持部材３１の突出部３１Ｅが、進入して互いに組合うことができるような長さとする。
即ち、第４切欠部３７Ｆの前記３方向の長さが、Ｔ方向ではＬ３、Ｓ方向ではＬ５，Ｕ方向ではＬ４とすると共に、第３支持部材３１に対し若干長い形状として、第４切欠部３７Ｆを形成する。
【００３０】
また図８に示すように、第２刃物３７の各第４切欠部３７Ｆの傍には、直径が第２穴３１Ｃと等しい第６雌ねじ３７Ｇを、次のような位置にＵ方向に貫通して設ける。
即ち、図示するように、面３７Ｄで、第４切欠部３７Ｆの右側端面から、第６雌ねじ３７Ｇの円までの間隔がＬ６、第４切欠部３７Ｆの上側端面の仮想延長線から第６雌ねじ３７Ｇの円までの間隔がＬ７となっている。
【００３１】
このように構成した第２刃物３７の複数の第４切欠部３７Ｆに、各第３支持部材３１を、図９に示すように、第３支持部材３１の、図７に斜線で示した箇所３１Ｅと、第４切欠部３７Ｆの支持面３７Ｈとが相対するように挿入して、組み合わせ、第２組合せ刃物Ｐ３とする。
この組み合わせた状態では、第３支持部材３１の第２穴３１Ｃと、第２刃物３７の第６雌ねじ３７Ｇとが、Ｕ方向に並んで位置している。
次いで第４ボルト３９を、図９に示すように、第２穴３１Ｃから第６雌ねじ３７Ｇに向けてねじ込み、第３支持部材３１と第２刃物３７とを締付け固定する。
尚、第４ボルト３９のネジ部の長さは、前記ねじ込み固定したとき、第４ボルト３９の先端が、第２刃物３７の平行な面３７Ｄから飛び出さないような、長さとする。
以上のように、第２刃物３７に、第４ボルト３９を用いて複数の第３支持部材３１を組合せ一体化し、また前記のように、各第３支持部材３１に第４ボルト３５をねじ込んで構成したものを、以下、第２組合せ刃物Ｐ３と言う。
【００３２】
この第２組合せ刃物Ｐ３の、刃先３７Ｃと、第４ボルト３５の頭部３５Ａとの間の距離をＬ１とするように、第４ボルト３５を調整するが、これは前記図１２で示した装置を用い且つ同じ方法で行う。
前記距離をＬ１とした後、第２ナット３３を第３支持部材３１側へねじ込んで、第３支持部材３１に押し当て、第３支持部材３１に対する第４ボルト３５の位置を固定する。
上記のように距離を調整した第２組合せ刃物Ｐ３を、第１組合せ刃物Ｐ２で説明した動作と同様の動作で、鉋台１に固定する。
また、この状態で原木を切削し続けることで、刃先３７Ｃが磨耗し研磨することが必要となると、第１組合せ刃物Ｐ２で説明した動作と同様に、鉋台１から第２組合せ刃物Ｐ３を取り外し、研磨する。
研磨後は、図１２に示した方法と同様に、再び刃先３７Ｃと、第４ボルト３５の頭部３５Ａとの間の距離をＬ１とするように、第４ボルト３５を調整する。
【００３３】
上記実施例２では、図７に示すように、第３切欠部３１Ａに対し第４雌ねじ３１Ｂを、Ｓ方向で、離れた位置関係で形成してある。
そのため第３支持部材３１の、第２刃物３７に当たる面となる端面３１Ｆに対し、
Ｕ方向で、接近した状態で第４雌ねじ３１Ｂを形成することができる。
このことにより、第２組合せ刃物Ｐ３を鉋台１に固定すると、図１０の左右方向で、第２刃物３７と第４ボルト３５との間の距離が、実施例１の場合のそれに比べて短くなる。
その結果、原木を切削する際に、第２刃物３７が受ける力により発生する、図１０で時計回りのモーメントを、実施例１の場合のそれに比べて、小さくすることができる。
【００３４】
次に本発明の変更例を説明する。
１、前記両実施例では、第１支持部材９と第１刃物７とを、また第３支持部材３１と第２刃物３７とを、各々組合せることで互いに当たる部分を、平坦な面として示した。
しかし、例えば前記支持部材側に、複数の突起部を設けて、第１刃物７又は第２刃物３７に当てるようにしても良い。
【００３５】
２、前記両実施例では、第１刃物７の第１雌ねじ７Ｇ、又は第２刃物３７の第２穴３１Ｃを、両刃物７、３７に貫通して形成した。
しかし、前記固定するために十分であれば、第１雌ねじを、貫通しない雌ねじとして形成し同様に前記各ボルトをねじ込んでも良い。
３、前記両実施例では、第１刃物７又は第２刃物３７と、支持部材とを固定する手段として、２雌ねじから第１雌ねじに亘ってねじ込まれた第２ボルトを用いた。
しかし、接着剤や溶接により、両者を固定しても良い。
４、前記実施例では、第３ボルト１５又は第４ボルト３５を固定するために、１個の第１ナッ１３又は第２ナット３３を用いたが、２個のナットを用い、いわゆるダブルナット方式で固定しも良い。
５、前記両実施例では、第１ボルト１１の先端が、第１刃物７のすくい面７Ａから、第４ボルト３９の先端が、第２刃物３７のすくい面３７Ａから、共に、突出しないようにした。
しかし、前記のように組合せた刃物を、鉋台１へ問題なく固定することができれば、両ボト１１，３９の先端が、両面７Ａ、３７Ａから多少突出した状態としても良い。
【符号の説明】
【００３６】
１・・・鉋台
７・・・第１刃物
９・・・第１支持部材
１１・・・第１ボルト
１３・・・第１ナット
１５・・・第３ボルト
２３・・・補助押さえ部材
３１・・・第３支持部材
３１Ａ・・・第３切欠部
３１Ｅ・・・突出部
３３・・・第２ナット
３５・・・第４ボルト
３７・・・第２刃物
３９・・・第５ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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