(57)【要約】【課題】テッチング工程を極力を減らしつつ、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間に介在する空気を効率的に排出する。【解決手段】ビード部１２の周りでカーカスプライ１８が折り返されたケース本体の外周にトレッドゴム２４が設けられたタイヤケース４０に、シート状のサイドウォールゴム２６を貼り付けてサイドウォール部１４を成形するサイドウォール成形工程が、サイドウォールゴム２６の一方面３２に複数の凹溝３４を設ける第１工程と、複数の凹溝３４をタイヤケース４０に設けられたカーカスプライ１８の折返し部１８Ａに向け、カーカスプライ１８に設けられたプライコード１７に対する凹溝３４の角度が１０°以下になるように、サイドウォールゴム２６をタイヤケース４０に貼り付ける第２工程を有する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビードコアとビードフィラーとを有するビード部の周りでカーカスプライが折り返されたケース本体の外周面にトレッドゴムが設けられたタイヤケースに、シート状のサイドウォールゴムを貼り付けてサイドウォール部を成形するサイドウォール成形工程を備える空気入りタイヤの製造方法において、
前記サイドウォール成形工程は、前記サイドウォールゴムの一方面に複数の凹溝を設ける第１工程と、複数の前記凹溝を前記タイヤケースに設けられた前記カーカスプライの折返し部に向け、前記カーカスプライに設けられたプライコードに対する前記凹溝の角度が１０°以下になるように、前記サイドウォールゴムを前記タイヤケースに貼り付ける第２工程と、を有する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第２工程後、前記サイドウォールゴムをステッチングツールで前記タイヤケースに押し付けることなく、タイヤ加硫金型において加硫成型する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記サイドウォール成形工程は、前記第２工程後、前記サイドウォールゴムの径方向外側端を含む所定領域をステッチングツールで前記タイヤケースに押し付ける第３工程を有する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記サイドウォール成形工程は、前記第２工程後、前記サイドウォールゴムにおける前記ビードフィラーのタイヤ幅方向外側に位置する部分の少なくとも一部をステッチングツールで前記タイヤケースに押し付ける第４工程を有する請求項１又は３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記凹溝の深さが前記サイドウォールゴムの厚みの１／３以上２／３以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、トレッドゴム、サイドウォールゴム、カーカスプライ、ビード、ビードフィラー、ベルトプライ等の、複数のタイヤ構成部材を成形ドラム上で貼り合わせて形成した未加硫の生タイヤを、タイヤ成型用加硫金型内で加硫成型することで製造される。生タイヤを構成する複数のタイヤ構成部材は、それぞれ所定の厚みを有しており、このため、複数のタイヤ構成部材を貼り合わせたとき、各部材の端部において段部を生じやすく、該段部に起因して各タイヤ構成部材間には空気溜まりが生じやすい。
【０００３】
従来から、カーカスプライとサイドウォールゴムとの間の空気溜まりをなくすべく、サイドウォールゴムに空気排出溝を形成するとともに、ステッチング（ローラ掛け）することで前記空気排出溝を通して、空気を前記空気溜まりから外部に押し出すことが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、カーカスプライとサイドウォールゴムとの間の空気を外部へ排出するには、サイドウォールゴム全体をステッチングする必要があり、製造サイクルタイムが長くなったり、サイドウォールゴムの厚み分布がタイヤ毎にばらつきやすくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−９３９３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、ステッチング工程を極力を減らしつつ、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間に介在する空気を効率的に排出することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ビードコアとビードフィラーとを有するビード部の周りでカーカスプライが折り返されたケース本体の外周面にトレッドゴムが設けられたタイヤケースに、シート状のサイドウォールゴムを貼り付けてサイドウォール部を成形するサイドウォール成形工程を備える空気入りタイヤの製造方法において、前記サイドウォール成形工程は、前記サイドウォールゴムの一方面に複数の凹溝を設ける第１工程と、複数の前記凹溝を前記タイヤケースに設けられた前記カーカスプライの折返し部に向け、前記カーカスプライに設けられたプライコードに対する前記凹溝の角度が１０°以下になるように、前記サイドウォールゴムを前記タイヤケースに貼り付ける第２工程と、を有する。
【０００８】
本発明の好ましい態様において、前記第２工程後、前記サイドウォールゴムをステッチングツールで前記タイヤケースに押し付けることなく、タイヤ加硫金型において加硫成型してもよい。
【０００９】
本発明の他の好ましい態様において、前記サイドウォール成形工程は、前記第２工程後、前記サイドウォールゴムの径方向外側端を含む所定領域をステッチングツールで前記タイヤケースに押し付ける第３工程を有してもよい。
【００１０】
本発明の他の好ましい態様において、前記サイドウォール成形工程は、前記第２工程後、前記サイドウォールゴムにおける前記ビードフィラーのタイヤ幅方向外側の少なくとも一部をステッチングツールで前記タイヤケースに押し付ける第４工程を有してもよい。
【００１１】
本発明の他の好ましい態様において前記凹溝の深さが前記サイドウォールゴムの厚みの１／３以上２／３以下であってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ステッチング工程を極力減らしつつ、サイドウォールゴムとカーカスプライとの間に介在する空気を効率的に排出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの半断面図。
【図２】サイドウォール成形工程の第２工程を示す空気入りタイヤの半断面図。
【図３】図１の空気入りタイヤのカーカスプライ、サイドウォールゴム及びトレッドゴムをタイヤ側面から見た図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１５】
図１は、一実施形態に係る空気入りタイヤ１０の半断面図である。このタイヤ１０は、左右一対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びる左右一対のサイドウォール部１４と、サイドウォール部１４の外周端同士を連結するトレッド部１６とを備える。本実施形態では、空気入りタイヤ１０は、左右対称であるため、図では右半分のみを示している。図中、ＣＬはタイヤ赤道面を示す。本明細書において、タイヤ幅方向とは、タイヤ回転軸に平行な方向であって、図において符号Ｗで示し、タイヤ幅方向内側及び外側をそれぞれ符号Ｗ１及びＷ２で示す。また、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸に垂直な方向であり、図において符号Ｒで示し、タイヤ径方向内側及び外側をそれぞれ符号Ｒ１及びＲ２で示す。また、タイヤ周方向とは、タイヤ回転軸を中心とする円周上の方向である。
【００１６】
ビード部１２には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなるビードコア２１と、断面略三角形状をなす硬質ゴム製のビードフィラー２２と、が一体化された環状のビード部材２０が埋設されている。
【００１７】
タイヤ内部には、一対のビード部１２間に架け渡された少なくとも１枚のトロイド状のカーカスプライ１８が埋設されており、この例ではカーカスプライ１８は１枚である。
【００１８】
カーカスプライ１８は、タイヤ周方向に間隔をあけて設けられたラジアル方向（タイヤ周方向に対して略直交する方向）に沿って延びる複数のプライコード１７と、プライコード１７を被覆するトッピングゴムとを備えている（図３参照）。なお、プライコード１７には、ポリエステル、レーヨン、ナイロン、又はアラミド等の有機繊維や、スチール等の金属が好適に使用される。
【００１９】
カーカスプライ１８は、トレッド部１６からサイドウォール部１４を通りビード部１２に至り、ビード部１２においてカーカスプライ１８の両端部がビード部材２０の周りをタイヤ幅方向内側Ｗ１から外側Ｗ２に折り返されることで折返し部１８Ａが形成されている。カーカスプライ１８の外側には、ビード部１２の周りを巻き込むようにラバーチェーハー１９が設けられている。
【００２０】
トレッド部１６におけるカーカスプライ１８の外周側には、ベルト２３が配され、ベルト２３の外周にはベルト補強層２５が設けられている。ベルト２３のタイヤ径方向外側Ｒ２には接地面を構成するトレッドゴム２４が設けられている。
【００２１】
サイドウォール部１４におけるタイヤ外面側には、カーカスプライ１８の折返し部１８Ａに重ねてサイドウォールゴム２６が設けられている。サイドウォールゴム２６は、ビード部１２からトレッドゴム２４に跨がるように、ビードコア２１の近傍からタイヤ径方向外方Ｙ２へ延び、サイドウォールゴム２６のタイヤ径方向外側端２６Ａが、トレッドゴム２４の端部２４Ａの上（タイヤ外面側）に重なっている。つまり、本実施形態の空気入りタイヤ１０は、サイドウォールオントレッド（ＳＷＯＴ）構造をなしている。
【００２２】
なお、符号２８は、サイドウォール部１４とビード部１２との境界部に設けられたサイドプロテクタ部を示す。符号３０は、カーカスプライ１８のタイヤ内面側に設けられたインナーライナーを示す。
【００２３】
サイドウォールゴム２６は、タイヤ幅方向Ｗの内側面（つまり、カーカスプライ１８の折返し部１８Ａに対向する面）３２に、ラジアル方向に沿って延びる複数の空気排出凹溝３４が形成されている。図３に示すように、複数の空気排出凹溝３４が、カーカスプライ１８の折返し部１８Ａに設けられたプライコード１７に対する角度が１０°以下になるように、好ましくは、折返し部１８Ａに設けられたプライコード１７と交差しないように、カーカスプライ１８の折返し部１８Ａにサイドウォールゴム２６が重ねられている。
【００２４】
次に、第１実施形態に係る空気入りタイヤ１０を製造する方法について説明する。
【００２５】
まず、不図示の成形ドラムの外周に、未加硫のインナーライナー３０、ラバーチェーハー１９及びカーカスプライ１８を重ねて円筒状に巻き付け、カーカスプライ１８の両端部にビード部材２０を配置し、カーカスプライ１８の両端部がビード部材２０を包むように折り曲げて円筒状のケース本体を形成する。また、別の成型ドラムにベルト２３及びトレッドゴム２４を順次重ねて円筒状のベルトトレッド組立体を形成する。
【００２６】
次いで、シェーピングドラムにてトロイド状に膨出させたケース本体の外周面に、円筒状のベルトトレッド組立体の内周面を接着一体化してタイヤケース４０を形成する。そして、得られたタイヤケース４０に対してサイドウォールゴム２６を設けるサイドウォール成形工程を行う。
【００２７】
サイドウォール成形工程は、第１工程として、シート状のサイドウォールゴム２６を成形し、サイドウォールゴム２６の一方面に、互いに平行に延びる複数の空気排出凹溝３４を設ける。このような空気排出凹溝３４は、シート状に成形したサイドウォールゴム２６の一方面を、凹凸溝が形成された溝ローラに押し付けることで形成することができる。
なお、第１工程でサイドウォールゴム２６に設ける空気排出凹溝３４の深さは、サイドウォールゴム２６の厚みの１／３以上２／３以下であることが好ましい。サイドウォールゴム２６及び空気排出凹溝３４の寸法の一例を挙げると、サイドウォールゴム２６の厚みを３〜６ｍｍ、空気排出凹溝３４の深さを２〜３ｍｍ、空気排出凹溝３４の間隔（隣り合う空気排出凹溝３４の底部の中心位置の距離）を４〜６ｍｍとすることができる。
【００２８】
次いで、複数の空気排出凹溝３４が設けられたサイドウォールゴム２６の一方面を、タイヤケースに設けられたカーカスプライ１８の折返し部１８Ａに向け、折返し部１８Ａに設けられたプライコード１７に対する空気排出凹溝３４の角度が１０°以下になるように、サイドウォールゴム２６をタイヤケース４０に貼り付ける第２工程を行う（図２参照）。これにより、未加硫の生タイヤ（グリーンタイヤ）が成形される。
【００２９】
得られた未加硫の生タイヤは、常法に従い、加硫金型であるモールドにセットし、加硫成型することにより空気入りタイヤが得られる。
【００３０】
本実施形態では、カーカスプライ１８の折返し部１８Ａに対向するサイドウォールゴム２６の内側面３２に、カーカスプライ１８に設けられたプライコード１７とほぼ平行に延びる空気排出凹溝３４が形成されており、カーカスプライ１８とサイドウォールゴム２６との間に介在する空気を外部へ導出する流路が確保されている。
【００３１】
そのため、第２工程後にサイドウォールゴム２６に対してステッチングを行うことなくモールドにセットして加硫成型することにより、カーカスプライ１８とサイドウォールゴム２６との間に介在する空気を空気排出凹溝３４から外部へ排出することができる。つまり、加硫成形の初期段階において生タイヤが加圧されても、空気排出凹溝３４とほぼ平行に設けられたプライコード１７によって空気排出凹溝３４がつぶれにくくなり、カーカスプライ１８とサイドウォールゴム２６との間に介在する空気を外部へ排出することができる。よって、本実施形態では、ステッチング工程を極力減らしつつ、サイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を効率的に排出することができる。
【００３２】
しかも、第２工程後にサイドウォールゴム２６に対してステッチングを行わないため、所望の厚み分布を維持した状態でサイドウォールゴム２６をタイヤケース４０に設けることができる。
【００３３】
また、本実施形態において、空気排出凹溝３４の深さをサイドウォールゴム２６の厚みの１／３以上とすることで、カーカスプライ１８との間に充分な開口面積の流路を形成することができ、カーカスプライ１８とサイドウォールゴム２６との間に介在する空気を外部へ導出することができる。また、空気排出凹溝３４の深さをサイドウォールゴム２６の厚みの２／３以下とすることで、サイドウォールゴム２６が局所的に肉薄になるのを防ぐことができる。
【００３４】
上記の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。
【００３５】
（変更例）
上記した実施形態では、タイヤケース４０に対してサイドウォールゴム２６を設けるサイドウォール成形工程として第１工程及び第２工程を行い、その後、サイドウォールゴム２６をステッチングすることなくモールドにて加硫成型する場合について説明したが、第２工程後、後述する第３工程及び第４工程のいずれか一方を実行したり、第３工程及び第４工程の両方を実行してもよい。
【００３６】
第３工程は、サイドウォールゴム２６のタイヤ径方向外側端２６Ａを含む領域、つまり、タイヤ径方向外側端２６Ａよりタイヤ径方向に略一定幅で広がった領域（例えば、タイヤ径方向外側端２６Ａを中心として径方向外側Ｒ２及び内側Ｒ１にそれぞれ５ｍｍ広がった領域）をステッチングツールでタイヤケース４０に押し付ける工程である。
【００３７】
第４工程は、サイドウォールゴム２６においてビードフィラー２２のタイヤ幅方向外側Ｗ２に位置する部分の少なくとも一部（例えば、サイドウォール部１４とビード部１２との境界部に設けられたサイドプロテクタ部２８を含む領域）をステッチングツールでタイヤケース４０に押し付ける工程である。
【００３８】
第２工程後に第３工程を行うことで、サイドウォールゴム２６のタイヤ径方向外側端２６Ａを含む所定領域をステッチングするものの、サイドウォールゴム２６の全体にわたるステッチングを行うことなく、サイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を排出することができ、ステッチング工程を極力減らしつつ、サイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を効率的に排出することができる。
【００３９】
また、タイヤを成型するモールド内面に離型剤を塗布することがあるが、第２工程後に第３工程を行うことで、サイドウォールゴム２６のタイヤ径方向外側端２６Ａとトレッドゴム２４の端部２４Ａとの間に離型剤が進入することによる成型不良を抑えることができる。
【００４０】
第２工程後に第４工程を行うことで、ビードフィラー２２のタイヤ幅方向外側Ｗ２に位置する部分をステッチングするものの、サイドウォールゴム２６の全体にわたるステッチングを行うことなく、サイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を排出することができ、ステッチング工程を極力減らしつつ、サイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を効率的に排出することができる。
【００４１】
また、サイドウォール部１４とビード部１２との境界部にサイドプロテクタ部２８を形成する場合、サイドプロテクタ部２８近傍においてサイドウォールゴム２６が肉厚となり空気が排出されにくくなることがあるが、第２工程後に第４工程を行うことで、サイドプロテクタ部２８近傍においてサイドウォールゴム２６とカーカスプライ１８との間に介在する空気を確実に外部へ排出することができる。
【００４２】
上記の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。
【符号の説明】
【００４３】
１０…空気入りタイヤ、１２…ビード部、１４…サイドウォール部、１６…トレッド部、１７…プライコード、１８…カーカスプライ、１８Ａ…折返し部、２０…ビード部材、２３…ベルト、２４…トレッドゴム、２５…ベルト補強層、２６…サイドウォールゴム、２８…サイドプロテクタ部、３４…空気排出凹溝、４０…タイヤケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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