(57)【要約】【課題】無機フィラーによって付与される各種性能が良好になるとともに、無機フィラーの含有量を多くしても気泡含有率を高くできる多孔質体を提供する。【解決手段】本発明の多孔質体は、無機フィラーを有する多孔質体において、前記無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有し、かつ前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかがランダムに配向する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機フィラーを有する多孔質体において、前記無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有し、かつ前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかがランダムに配向する多孔質体。
【請求項２】
以下の式（１）で示されるオーダーパラメータＳが−０．３〜０．７５である請求項１に記載の多孔質体。
Ｓ＝１／２（３ｃｏｓ２θ−１）        （１）
（式（１）において、θは、多孔質体において各板状フィラー及び繊維状フィラーが多孔質体の厚さ方向に対してなす角度の平均値であり、０〜９０°の範囲で表すものとする。）
【請求項３】
前記無機フィラーが、板状及び繊維状以外の形状を有する無機フィラーをさらに含む請求項１又は２に記載の多孔質体。
【請求項４】
樹脂及びエラストマーのいずれかを少なくとも含むマトリックス成分と、前記マトリックス成分中に分散される前記無機フィラーとを含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の多孔質体。
【請求項５】
前記無機フィラーの熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の多孔質体。
【請求項６】
見かけ密度が０．１〜５ｇ／ｃｍ3である請求項１〜５のいずれか１項に記載の多孔質体。
【請求項７】
前記無機フィラーの充填率が、１５〜７０体積％である請求項１〜６のいずれか１項に記載の多孔質体。
【請求項８】
無機フィラーを含有する多孔質体組成物を、多孔質化処理することで多孔質体を得る多孔質体の製造方法であって、
前記無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有するとともに、前記多孔質体組成物において、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをランダムに配向させる多孔質体の製造方法。
【請求項９】
樹脂及びエラストマーのいずれかを少なくとも含むマトリックス成分と、複数の板状フィラーが凝集した凝集体、及び複数の繊維状フィラーが凝集した凝集体の少なくともいずれかとを少なくとも混練装置に投入して、これらを８０℃以上でトルク１０Ｋｇ・ｍ以下で混練し、その後、２５ＭＰａ以下の圧力で加圧してシート状の前記多孔質体組成物を得ることで、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをランダムに配向させる請求項８に記載の多孔質体の製造方法。
【請求項１０】
前記マトリックス成分と、板状及び繊維状以外の形状を有する無機フィラーとを混練した後、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをさらに加えて混練する、請求項９に記載の多孔質体の製造方法。
【請求項１１】
以下の式（２）で示されるパラメータＳ2が−０．３〜０．７５である請求項８〜１０のいずれか１項に記載の多孔質体の製造方法。
Ｓ2＝１／２（３ｃｏｓ２θ2−１）        （２）
（式（２）において、θ2は、多孔質体組成物において各板状フィラー及び繊維状フィラーが厚さ方向に対してなす角の平均値であり、０〜９０°の範囲で表すものとする。）
【請求項１２】
前記多孔質組成物がさらに発泡剤を含むとともに、
前記多孔質化処理を、発泡剤を発泡させることで行う請求項８〜１１のいずれか１項に記載の多孔質体の製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の多孔質体と、前記多孔質体の少なくともいずれかの一面上に設けられる接着体とを備える接着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状又は繊維状の無機フィラーを含有する多孔質体、及び多孔質体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂、エラストマーなどに無機フィラーを含有させることで、熱伝導性、導電性などの各種性能を付与させる試みは、各種分野で活発に行われている。無機フィラーは、球状、粒状などに限られず、鱗片状で代表される板状フィラー、繊維状フィラーなど様々な形状を有するフィラーが用いられている。板状又は繊維状のフィラーは、所定の方向に沿って配向されることが多いが、例えば特許文献１に開示されるようにランダムに配向されることもある。
【０００３】
また、無機フィラーを含有させた樹脂又はエラストマーは、厚さ方向の圧縮強度を低くして柔軟性などを高めるために、内部に多数の気泡が形成され多孔質体とされることがある。無機フィラーを含有する多孔質体は、例えば、樹脂又はエラストマーに発泡剤及び無機フィラーを配合して混練させた後、プレスしてシート状にしたうえで、発泡剤を発泡させることで製造することが知られている。また、多孔質体においても無機フィラーとして板状又は繊維状の熱伝導性フィラーが使用されることも試みられている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１９１０３０号公報
【特許文献２】特開２０１３−２２９５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、例えば特許文献２に開示されるように、シート状の多孔質体において板状又は繊維状の熱伝導性フィラーを使用すると、板状又は繊維状のフィラーが製造過程において多孔質体の平面方向に沿って配向されることが分かってきている。フィラーが平面方向に配向されると、多孔質体の厚さ方向の熱伝導性が低くなるなど、フィラーによって付与される性能を十分に向上できないことがある。
また、板状又は繊維状フィラーは、樹脂又はエラストマーの発泡を阻害することが多く、例えばフィラー含有量を多くすると、発泡が適切に行えず、高い気泡含有率を有する多孔質体を製造することが難しくなる。そのため、板状又は繊維状フィラーを含有する多孔質体は、圧縮強度を低くすることが難しく、柔軟性を高くできないことがある。
【０００６】
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、板状又は繊維状の無機フィラーを含有する多孔質体において、気泡含有率を高くしても製造でき、また、フィラーによって付与される各種性能を良好にすることが可能な多孔質体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、板状又は繊維状の無機フィラーがランダムに配向された多孔質体においては、無機フィラーによって発泡が阻害されにくく、さらに、フィラーによって付与される各種性能も良好にできることを見出した。また、所定の製造条件で板状又は繊維状の無機フィラーを含有する多孔質体を製造すると、板状又は繊維状の無機フィラーが平面方向などに配向されることなく、ランダムに配向されることを見出し、以下の本発明を完成させた。
【０００８】
本発明は、以下の［１］〜［１３］を提供する。
［１］無機フィラーを有する多孔質体において、前記無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有し、かつ前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかがランダムに配向する多孔質体。
［２］以下の式（１）で示されるオーダーパラメータＳが−０．３〜０．７５である上記［１］に記載の多孔質体。
Ｓ＝１／２（３ｃｏｓ２θ−１）        （１）
（式（１）において、θは、多孔質体において各板状フィラー及び繊維状フィラーが多孔質体の厚さ方向に対してなす角度の平均値であり、０〜９０°の範囲で表すものとする。）
［３］前記無機フィラーが、板状及び繊維状以外の形状を有する無機フィラーをさらに含む上記［１］〜［２］のいずれか１項に記載の多孔質体。
［４］樹脂及びエラストマーのいずれかを少なくとも含むマトリックス成分と、前記マトリックス成分中に分散される前記無機フィラーとを含有する上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の多孔質体。
［５］前記無機フィラーの熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である、上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の多孔質体。
［６］見かけ密度が０．１〜５ｇ／ｃｍ3である上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の多孔質体。
［７］前記無機フィラーの充填率が、１５〜７０体積％である上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の多孔質体。
［８］無機フィラーを含有する多孔質体組成物を、多孔質化処理することで多孔質体を得る多孔質体の製造方法であって、
前記無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有するとともに、前記多孔質体組成物において、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをランダムに配向させる多孔質体の製造方法。
［９］樹脂及びエラストマーのいずれかを少なくとも含むマトリックス成分と、複数の板状フィラーが凝集した凝集体、及び複数の繊維状フィラーが凝集した凝集体の少なくともいずれかとを少なくとも混練装置に投入して、これらを８０℃以上でトルク１０Ｋｇ・ｍ以下で混練し、その後、２５ＭＰａ以下の圧力で加圧してシート状の前記多孔質体組成物を得ることで、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをランダムに配向させる上記［８］に記載の多孔質体の製造方法。
［１０］前記マトリックス成分と、板状及び繊維状以外の形状を有する無機フィラーとを混練した後、前記板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかをさらに加えて混練する、上記［９］に記載の多孔質体の製造方法。
［１１］以下の式（２）で示されるパラメータＳ2が−０．３〜０．７５である上記［８］〜［１０］のいずれか１項に記載の多孔質体の製造方法。
Ｓ2＝１／２（３ｃｏｓ２θ2−１）        （２）
（式（２）において、θ2は、多孔質体組成物において各板状フィラー及び繊維状フィラーが厚さ方向に対してなす角の平均値であり、０〜９０°の範囲で表すものとする。）
［１２］前記多孔質組成物がさらに発泡剤を含むとともに、
前記多孔質化処理を、発泡剤を発泡させることで行う上記［８］〜［１１］のいずれか１項に記載の多孔質体の製造方法。
［１３］上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の多孔質体と、前記多孔質体の少なくともいずれかの一面上に設けられる接着体とを備える接着テープ。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、板状又は繊維状の無機フィラーを含有する多孔質体において、気泡含有率を高くしても製造でき、また、フィラーによって付与される各種性能を良好にすることが可能な多孔質体を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１で得られた多孔質体の断面を示す拡大写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態についてより詳細に説明する。
［多質体］
本発明の多孔質体は、無機フィラーを有する多孔質体であって、無機フィラーが板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有し、多孔質体に含有される板状フィラー及び繊維状のフィラーがランダムに配向するものである。
本発明では、多孔質体に含有される板状フィラー及び繊維状フィラーがランダムに配向されることで、多孔質体の各種性能が良好になるとともに、無機フィラーの含有量を多くしても高い気泡含有率を有する多孔質体を製造することが可能になる。
なお、本発明の多孔質体（及び後述する多孔質体組成物）には、板状フィラー、繊維状フィラー又はこれらの両方が含有されるが、多孔質体に含有されるこれらフィラーを、以下の説明では単に纏めて「板状又は繊維状フィラー」ということがある。
【００１２】
本発明において、板状又は繊維状フィラーがランダムに配向するとは、これら各フィラーが、多孔質体において様々な方向に配向されることを意味する。そして、板状又は繊維状フィラーの配向性は、例えば以下の式（１）より算出されるオーダーパラメータＳによって示されるが、オーダーパラメータＳが−０．３〜０．７５となることが好ましい。
Ｓ＝１／２（３ｃｏｓ２θ−１）        （１）
（ただし、式（１）において、θは、多孔質体において各板状フィラー及び繊維状フィラーが多孔質体の厚さ方向に対してなす角度の平均値であり、０〜９０°の範囲で表すものとする。）
【００１３】
多孔質体の厚さ方向に配向される板状又は繊維状フィラーは、厚さ方向に対してなす角度が０°となり、本パラメータＳの値を１に近づけるとともに、多孔質体の平面方向に配向する板状又は繊維状フィラーは、厚さ方向に対してなす角度が９０°となり、本パラメータＳの値を−０．５に近づける。そして、板状又は繊維状フィラーがランダムに配向する場合にはパラメータＳの値が０．２５に近づき、パラメータＳが上記した−０．３〜０．７５となると板状又は繊維状フィラーが十分にランダムに配向しているといえる。パラメータＳの値は、−０．２〜０．５５がより好ましく、−０．１５〜０．５がさらに好ましい。
さらに、上記θは、２５〜７０°であることが好ましく、３３〜６５°であることがより好ましく、３５〜６１°であることがさらに好ましい。上記θがこれら範囲内にあることで、多孔質体において板状又は繊維状フィラーは、十分にランダムに配向しているといえる。
なお、オーダーパラメータＳ、及びθは、後述する実施例の測定方法によって測定されるものである。
なお、厚さ方向とは、多孔質体（又は後述する多孔質体組成物）がシート状である場合にはシートの厚さ方向を意味する。また、シート状以外の形状を有し、かつ接着体を備える場合は多孔質体の接着体が設けられる面に垂直な方向を、シート状以外の形状を有するが接着体を備えない場合は、多孔質体（又は多孔質体組成物）の任意の一面に垂直な方向を意味する。また、平面方向とは厚さ方向に垂直な面に沿う方向を意味する。なお、ここでいう任意の一面は、多孔質体が使用されるとき、通常、他の部材に接する面である。
【００１４】
多孔質体は、発泡体であることが好ましく、中でも多孔質体組成物に配合された発泡剤により発泡される発泡体であることが好ましい。多孔質体の発泡倍率は、好ましくは１．６倍以上であるが、より好ましくは２．１〜５．５倍、さらに好ましくは２．５〜４．５倍である。多孔質体は、発泡倍率を高くすることで、気泡含有率を高めることができる。多孔質体は、気泡含有率を高くすることで、柔軟性等の性能を高めやすくなる。また、本発明においては、後述するように、無機フィラーが高充填であっても、高発泡倍率の多孔質体を得ることが可能である。
多孔質体は、さらに架橋かつ発泡された架橋発泡体であることがより好ましい。多孔質体は架橋されることで、各種機械性能等を良好にしやすくなる。
【００１５】
多孔質体は、見かけ密度が０．１〜５ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、０．２〜３．０ｇ／ｃｍ3であることがより好ましく、０．３〜２．０ｇ／ｃｍ3であることがさらに好ましい。見かけ密度をこれら範囲内とすることで、多孔質体の柔軟性、機械強度、熱伝導性等を良好にしやすくなる。
【００１６】
多孔質体の形状は特に限定されないが、シート状であることが好ましい。また、多孔質体の厚さは、例えば、０．０１〜１０ｍｍ、好ましくは０．０５〜５ｍｍ、より好ましくは０．１〜１．５ｍｍである。多孔質体の厚さをこれら下限値以上とすることで、多孔質体の機械強度が高くなり、破れが生じにくくなる。また、１．５ｍｍ以下などの薄厚にすることで、小型の電子機器内部などの狭いスペースに容易に配置できるようになる。なお、本発明では、多孔質体が薄厚であっても、後述する製造方法により、板状又は繊維状フィラーをランダムに配向することが容易となる。
【００１７】
（マトリックス成分）
本発明の多孔質体は、樹脂、エラストマー又はこれらの混合物からなる成分（以下、「マトリックス成分」という）と、マトリックス成分中に分散される無機フィラーとを含有することが好ましい。
マトリックス成分を構成する樹脂の種類は、特に制限されないが、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリメタクリル酸エステル系樹脂等の熱可塑性樹脂を使用可能である。
また、エラストマーとしては、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、天然ゴム、ブチルゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられる。
マトリックス成分は、１種単独で使用してもよいが、２種以上を併用してもよい。
マトリックス成分としてはエラストマーを使用することが好ましく、上記した中では、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴムがより好ましく、エチレン−プロピレン−ジエンゴムが更に好ましい。本発明において多孔質体にエラストマーを使用すると、多孔質体の柔軟性を高めやすくなる。
【００１８】
上記したエラストマーは、常温（２３℃）かつ常圧（１気圧）で固体状のエラストマー（「第１のエラストマー」ともいう）であってもよいし、液状のエラストマー（「第２のエラストマー」ともいう）であってもよいし、第1及び第２のエラストマーを併用してもよいが、少なくとも第１のエラストマーを使用することが好ましい。
第１のエラストマーは、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２５℃）が１０〜１００であることが好ましい。ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２５℃）は、１０〜５０がより好ましく、１５〜４０がさらに好ましい。
また、第２のエラストマーは、２３℃における粘度が１〜１０００Ｐａ・ｓが好ましく、２〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、５〜１００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。ムーニー粘度及び２３℃における粘度を上記範囲内とすることで発泡性、成形性などが良好になる。
なお、エラストマーのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２５℃）は、ＪＩＳ Ｋ６３００−１に準拠して測定した値である。また、２３℃における粘度は、Ｂ型回転粘度計により回転速度１ｒｐｍにて測定した値である。
マトリックス成分における第１のエラストマーに対する第２のエラストマーの質量比（第２のエラストマー／第１のエラストマー）は、０／１００〜７０／３０が好ましく、２０／８０〜６０／４０がより好ましく、３０／７０〜５０／５０がさらに好ましい。
【００１９】
また、上記マトリックス成分は、上記した樹脂、エラストマー又はこれらの混合物に、さらに軟化剤が加えられたものからなるものでもよい。軟化剤としては、上記したマトリックス成分との相溶性が良好であるものが使用され、具体的にはプロセスオイル、より詳細にはパラフィンオイルなどの鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤、さらにはプロセスオイル以外の油系の合成軟化剤等が挙げられる。また、軟化剤は、エラストマーまたは樹脂などに予め加えたうえで配合してもよく、例えば、プロセルオイルを使用する場合、上記したエラストマーにプロセルオイルを予め加えた油展エラストマーを使用してもよい。もちろん、エラストマーまたは樹脂と別に配合してもよい。
軟化剤の含有量は、樹脂及びエラストマーの合計量１００質量部に対して、好ましくは１〜５０質量部、より好ましくは１０〜５０質量部、さらに好ましくは２５〜５０質量部である。
【００２０】
マトリックス成分は、多孔質体において無機フィラーを内部に分散させる成分であり、多孔質体において３０〜８５体積％であることが好ましい。３０体積％以上とすることで、多孔質体の成形性などを確保しやすくなる。また８５体積％以下とすることで、多孔質体に適切な量の無機フィラーを含有させることが可能になり、熱伝導性、導電性などの各種性能を無機フィラーにより付与しやすくなる。マトリックス成分の体積％は、多孔質体において、４０〜７５体積％であることがより好ましく、４４〜７０体積％がさらに好ましい。
【００２１】
（無機フィラー）
無機フィラーとしては、熱伝導性が高く、多孔質体の熱伝導性を向上させる熱伝導性フィラーや、導電性が高く、多孔質体の導電性を向上させる導電性フィラーなどが挙げられる。
具体的な無機フィラーとしては、シリカ、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、これらの酸化物を含む複合酸化物、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、及びこれらの窒化物を含む複合窒化物、タルク、炭素系フィラー、チタン、銅、ニッケル、スズ、銀、金、及びこれらの金属を含む合金からなる各種金属フィラーから選ばれる少なくとも１種が使用される。炭素系フィラーとしては、グラファイト、グラフェン、カーボンナノチューブ、カーボンブラック、黒鉛等が挙げられる。これら無機フィラーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらのうち、シリカ、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、グラフェン、カーボンナノチューブなどは熱伝導性フィラーとして使用できるものである。一方、カーボンブラック、黒鉛や各種金属フィラーなどは、導電性フィラーとして使用できる。
【００２２】
無機フィラーとしては、熱伝導性フィラーであることが好ましい。熱伝導性フィラーとして使用される無機フィラーは、熱伝導率が２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることが好ましく、より好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、さらに好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。また、熱伝導率は、その上限が特に限定されないが、実用的には、２００Ｗ／ｍ・Ｋ以下、好ましくは１００Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。
また、無機フィラーは、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、グラフェンから選択される１種又は２種以上が好ましい。これらの無機フィラーは、一般的に熱伝導率が高くなるものであり、多孔質体の熱伝導性を良好にしやすくなる。
【００２３】
本発明において無機フィラーは、上記したように、板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含むものである。ここで、板状フィラーとは、フィラー形状が薄片状、鱗片状のフィラーで、各フィラーの長径が、厚さよりも十分に大きいものであり、長径に対する厚さの比が３以上、好ましくは５以上となるものである。また、長径に対する厚さの比は、特に限定されないが、通常５００以下、好ましくは４００以下、より好ましくは３００以下となるものである。
また、繊維状フィラーは、フィラー形状が細長形状のものであり、各フィラーの直径がフィラー長さよりも十分に長いものであり、直径に対するフィラー長さが５以上、好ましくは７以上となるものである。また、直径に対するフィラー長さの比は、特に限定されないが、通常３０，０００以下、好ましくは２５，０００以下、さらに好ましくは２０，０００以下である。
なお、板状フィラーの長径及び厚さ、繊維状フィラーの直径及び長さ、後述するその他形状のフィラーの長径及び短径などは電子顕微鏡などで確認可能である。
【００２４】
また、板状フィラーの直径は、例えば１〜２００μｍであるが、好ましくは３〜１００μｍ、より好ましくは５〜７０μｍ、さらに好ましくは７〜４０μｍである。
また、繊維状フィラーの平均長さは、例えば、１〜２０００μｍ、好ましくは１０〜１０００μｍ、より好ましくは５０〜５００μｍである。
本発明では、比較的大きい直径又は平均長さを有する板状又は繊維状フィラーを使用し、かつ無機フィラーの充填量を多くしても、板状又は繊維状フィラーをランダムに配向することで、発泡を適切に行うことが可能になる。
【００２５】
板状フィラー及び繊維状フィラーは、上記した各種材料から構成されるものであれば特に限定されないが、板状フィラーの材料としては、窒化ホウ素、酸化アルミニウム、グラフェンが好ましく、窒化ホウ素がより好ましい。また、繊維状フィラーとしては、カーボンナノチューブなどの炭素系フィラー、各種酸化物、窒化物、金属などからなるウィスカなどが好ましい。
【００２６】
また、多孔質体において、板状又は繊維状フィラーは、少なくとも一部が凝集体の状態で存在してもよい。後述するように、板状又は繊維状フィラーは、その原料として凝集体を使用することがあるが、そのような場合、多孔質体においても板状又は繊維状フィラーは、凝集体の状態となることがある。ただし、凝集体は、多孔質体の製造工程において、一般的には一部又は全部が解砕され、凝集されない状態となる。すなわち、原料として凝集体を使用しても、多孔質体では、凝集体と、凝集されない板状又は繊維状フィラーの両方が存在してもよいし、全てが凝集されない状態となっていてもよい。
【００２７】
多孔質体に含有される無機フィラーは、板状フィラー、繊維状フィラー又はこれらの両方のみからなってもよいが、板状及び繊維状以外の形状を有する無機フィラー（以下、「その他形状のフィラー」ともいう）を含んでもよい。そのようなフィラーの好ましい例としては、球形フィラー、直方体状、多角錘状、立方体状などの多角形フィラーが挙げられる。なお、球形フィラーは、球形及び球形に近いもの意味する。
その他形状のフィラーは、各フィラーの長径の短径に対する比が１又は１に近いものであるものが好ましく、具体的には、その比が１〜２．８、好ましくは１〜２．２、より好ましくは１〜２となるものである。
その他形状のフィラーとしては、上記した各種材料から適宜選択して構成されるとよいが、その材料としては酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化アルミニウムから選択されることが好ましい。
【００２８】
多孔質体に含有されるその他形状のフィラーの直径は、１〜２００μｍが好ましく、１０〜１５０μｍがより好ましく、２０〜１００μｍがさらに好ましい。
また、その他形状のフィラーの直径は、板状フィラーの直径よりも大きいことが好ましい。
多孔質体は、無機フィラーの充填量を高め、熱伝導性、導電性など無機フィラーによって付与される各種性能を高める観点からは、板状又は繊維状フィラーに加えて、その他形状のフィラーを含有していることが好ましく、その他形状のフィラーは球形フィラーが好ましい。
【００２９】
多孔質体における板状フィラー及び繊維状フィラーの含有量合計は、マトリックス成分１００体積部に対して、１５〜６０体積部が好ましく、１８〜５０体積部がより好ましく、２０〜４２体積部がさらに好ましい。
本発明では、これらフィラーの含有量合計を上記範囲内にすることで、熱伝導性、導電性など無機フィラーによって付与される各種性能を向上させやすくなる。また、板状又は繊維状フィラーは、上記したようにランダムに配向させることで比較的大量に含有させても、発泡性を良好に維持することが可能になる。
【００３０】
多孔質体において、無機フィラーの含有量合計は、マトリックス成分１００体積部に対して、好ましくは１５〜２３０体積部、より好ましくは２５〜１６０質量部、さらに好ましくは３０〜１３０体積部である。多孔質体において無機フィラーの含有量合計をこれら範囲内とすることで、発泡性を良好にしつつ熱伝導性、導電性など無機フィラーによって付与される各種性能を向上させやすくなる。
【００３１】
そして、多孔質体が、球形フィラーなどのその他形状のフィラーを含有する場合には、その他形状のフィラーの含有量は、マトリックス成分１００体積部に対して、好ましくは２０〜１２０体積部である。２０体積部以上とすることにより、球形フィラーなどのその他形状のフィラーにより付与される性能を向上させやすくなる。また、１２０体積部以下とすることで、球形フィラーによって発泡が阻害されるなどの不具合が生じにくくなる。これらの観点から、その他形状のフィラーの含有量は、より好ましくは３０〜１００体積部、さらに好ましくは４５〜８５体積部である。
なお、その他形状のフィラーを含有する場合、多孔質体において、板状フィラーの含有量に対する、その他形状のフィラーの含有量は、体積比で好ましくは０．５〜６、より好ましくは１〜５、さらに好ましくは１．２〜４である。
多孔質体は、板状又は繊維状フィラーに加え、比較的多量の球形フィラーなどを含有しても、板状又は繊維状フィラーがランダムに配向されることで、無機フィラーによって多孔質体の発泡性が阻害されるなどの不具合が生じにくくなる。
【００３２】
また、多孔質体における無機フィラーの体積％（充填率）は、例えば、１５〜７０体積％、好ましくは２５〜６０体積％、より好ましくは３０〜５５体積％である。本発明では、無機フィラーが高充填で、かつ多孔質体が板状又は繊維状フィラーを含有しても、板状又は繊維状フィラーがランダムに配向されることで、多孔質体の発泡性を良好にすることが可能になる。さらに例えば、熱伝導性フィラーを高充填とすることで、電子機器用の放熱材として好適に使用される多孔質体とすることも可能である。
【００３３】
なお、上記したマトリックス成分、及び無機フィラーの体積は、配合される各成分の質量から算出可能なものであり、例えば、各成分の質量に各成分の２３℃における密度を乗じることによって算出可能である。さらに、体積％は、多孔質体の全体積基準で算出されるものであるが、多孔質体の体積は、例えば、多孔質体組成物の全体積から多孔質処理時に消失される添加剤（例えば、発泡剤）の体積を差し引いて算出することが可能である。
【００３４】
（発泡剤）
多孔質体は、好ましくは、多孔質体組成物に配合された発泡剤により発泡されたものであり、その発泡剤としては熱分解型発泡剤が好ましい。本発明の多孔質体は、熱分解型発泡剤等の発泡剤により発泡され、かつ板状又は繊維状フィラーを含むものであっても、上記のように、板状又は繊維状フィラーがランダムに配向されることで発泡性を良好にすることが可能である。
【００３５】
熱分解型発泡剤の具体例としては、分解温度が１４０℃〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤が挙げられる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の配合量は、気泡が破裂せずに適切に発泡ができるように、マトリックス１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、５〜２５質量部がより好ましく、１０〜２５質量部がさらに好ましい。
【００３６】
（任意成分）
多孔質体組成物は、本発明の目的が損なわれない範囲で、上記マトリックス成分、無機フィラー、及び発泡剤以外の成分を含有してもよく、例えば、各種の添加剤を含有しもよい。
添加剤の種類は特に限定されず、発泡体に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、発泡助剤、滑剤、収縮防止剤、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、上記フィラー以外の充填剤、補強剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、架橋剤、及び表面処理剤等が挙げられる。これらの中では、例えば、発泡助剤、酸化防止剤から選択されるものを使用することが好ましい。
【００３７】
発泡助剤としては、酸化亜鉛、硫酸鉛、尿素、ステアリン酸亜鉛等が用いられる。
また、酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中では、フェノール系酸化防止剤が好ましい。酸化防止剤は、例えばマトリックス成分１００質量部に対して、０．５〜１５質量部が好ましく、１〜１０質量部がより好ましい。
以上述べた各種添加剤は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００３８】
＜多孔質体の製造方法＞
本発明の多孔質体は、無機フィラーを含有する多孔質体組成物を、多孔質化処理することで内部に多数の気泡を形成することで製造する。本製造方法においては、無機フィラーは、上記したように板状フィラー及び繊維状フィラーの少なくともいずれかを含有する。また、多孔質化処理前の多孔質体組成物において、多孔質体組成物に含有される板状及び繊維状フィラーをランダムに配向させておけばよい。また、多孔質体組成物は、上記したように、無機フィラーに加えて、樹脂及びエラストマーからなる群から選択されるマトリックス成分を含有するとよい。
【００３９】
本製造方法は、より詳細には、以下の工程（１）〜（３）を備えるものである。
工程（１）：マトリックス成分と無機フィラー、及び必要に応じて配合される発泡剤、その他の添加剤を所定の条件下で混練して、多孔質体組成物を得る工程
工程（２）：多孔質体組成物を後述する所定の圧力以下で加圧してシート状の多孔質体組成物とする工程
工程（３）：得られた多孔質体組成物を多孔質化処理する工程
【００４０】
工程（１）では、押出機、ニーダー、プラストミルなど各種の混練装置に各成分を投入して混練すればよい。
また、工程（２）では、上記工程（１）で得た多孔質体組成物を加圧してシート状とする方法であれば特に限定されない。例えば、加圧プレス機、ロール成形機などによりプレスしてシート状にすればよい。また、例えば、工程（１）にて押出機を使用した場合には、押出機のダイから多孔質体組成物を押し出してシート状とすればよい。この場合、多孔質体組成物は、押し出されるときにダイにより加圧されることになる。
【００４１】
工程（１）、（２）において、多孔質体の製造方法における一般的な混練方法及び加圧方法を適用すると、板状又は繊維状フィラーは、シート状の多孔質体組成物の平面方向に配向されることになる。しかし、本発明の製造方法では、板状又は繊維状フィラーを凝集体の形態で混練装置に投入するとともに、混練及び加圧を一定の条件下で行うことで、板状又は繊維状フィラーは、平面方向に配向されず、ランダムに配向させることが可能になる。
具体的には、工程（１）では、各種の混練装置に、マトリックス成分と板状又は繊維状フィラーを少なくとも投入して、これらを８０℃以上の温度（「混練温度」ともいう））にて、１０Ｋｇ・ｍ以下のトルク（「混練トルク」ともいう）で混練するとよい。また、工程（２）では、工程（１）において得た多孔質体組成物を２５ＭＰａ以下の圧力（「プレス強度」ともいう）で加圧するとよい。
さらに、工程（１）にて混練装置に投入される板状又は繊維状フィラーは、２以上の板状フィラーが凝集した凝集体、及び２以上の繊維状フィラーが凝集した凝集体の少なくともいずれかを含むとよい。なお、混練装置に投入される板状又は繊維状フィラーは、凝集体のみからなってもよいが、凝集体と凝集しない板状又は繊維状フィラーの混合物でもよい。
【００４２】
本発明では、上記のように特定の条件下で工程（１）、（２）を行うことで、多孔質化処理前の多孔質体組成物において、板状又は繊維状フィラーをランダムに配向させることが可能になる。その原理は定かではないが、以下のように推定される。一般的に工程（２）の加圧により板状又は繊維状フィラーは一方向（すなわち、平面方向）に配向させられる傾向にある。しかし、上記したように板状又は繊維状フィラーとして凝集体を使用し、かつ混練時のトルクを低くすることで、一定量以上の板状又は繊維状フィラーが、混練後でも、凝集体の凝集力によりランダム配向で集合又は凝集した状態となる。そのため、板状又は繊維状フィラーは、プレス時の圧力も低いことも相俟って、工程（２）の加圧により一方向に配向されにくく、加圧後でもランダム配向が維持されるためと推定される。なお、凝集体は、通常、上記工程（１）、（２）において少なくとも一部が解砕され、個々の板状又は繊維状フィラーとなる。
そして、本発明では、多孔質処理前の多孔質体組成物において、板状又は繊維状フィラーをランダムに配向させることで、多孔質化処理後においても板状又は繊維状フィラーがランダムに配向されることになる。
【００４３】
また、本製造方法では、多孔質化処理前の多孔質体組成物においても、以下の式（２）で示すオーダーパラメータＳ２が、−０．３〜０．７５であることが好ましく、−０．２〜０．５５がより好ましく、−０．１５〜０．５がさらに好ましい。多孔質体組成物においてオーダーパラメータＳ２を一定の範囲内に制御することで、上記した多孔質体におけるオーダーパラメータＳを一定の範囲内にすることが容易となる。
Ｓ２＝１／２（３ｃｏｓ２θ２−１）        （２）
（ただし、式（２）において、θ２は、多孔質体組成物において各板状フィラー及び繊維状フィラーが多孔質体の厚さ方向に対してなす角度の平均値であり、θ２は０〜９０°の範囲で表すものとする。）
また、上記θ２は、２５〜７０°であることが好ましく、３３〜６５°であることがより好ましく、３５〜６１°であることがさらに好ましい。
なお、オーダーパラメータＳ２、及びθ２は、後述する実施例の測定方法によって測定されるものである。
【００４４】
上記製造方法において、工程（１）における混練温度は、９０℃以上が好ましく、１００℃以上がより好ましい。混練温度を高くすると、混練トルクが低くても無機フィラーを均一に分散させやすくなる。また、混練温度の上限は、特に限定されないが、例えば多孔質体組成物が発泡剤を含有する場合、その発泡剤が発泡しない温度（すなわち、熱分解型発泡剤を使用する場合、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度）であればよい。また、多孔質体組成物が架橋剤を含有する場合には、架橋剤により多孔質体組成物が架橋しない温度であるとよい。これら観点から混練温度は、例えば１７０℃以下が好ましく、１５５℃以下がより好ましい。
工程（１）における混練トルクは、より低くしたほうが集合ないし凝集した状態の板状又は繊維状フィラーの割合が多くなることがあるため、例えば８Ｋｇ・ｍ以下にしてもよい。一方で、混練トルクは、板状又は繊維状フィラーをマトリックス成分に均一に分散させ、各種性能を良好にする観点から、１Ｋｇ・ｍ以上が好ましく、２Ｋｇ・ｍ以上がより好ましく、６Ｋｇ・ｍ以上がさらに好ましい。
なお、混練トルクとは、各混練装置において、各成分を混練するために使用する混練軸、例えば押出機ではスクリュー、ニーダーではブレード、プラストミルではロータ羽根などで発生するトルクをいう。
【００４５】
また、本発明では、上記したように、無機フィラーが、板状又は繊維状フィラーに加えて、球形フィラーなどのその他形状のフィラーを含んでもよい。本製造方法では、そのような場合、工程（１）では、まず、球形フィラーなどのその他形状のフィラーとマトリックス成分とを混練して、マトリックス成分にその他形状のフィラーを分散させる（「第１の混練工程」ともいう）。そして、その後、そのマトリックス成分とその他形状のフィラーを含む混合物に、板状又は繊維状フィラーをさらに加えて混練して、板状又は繊維状フィラーもマトリックス成分中に分散させるとよい（「第２の混練工程」ともいう）。
【００４６】
この場合には、第２の混練工程における混練温度及び混練トルクの条件を、上記した所定の混練条件（混練トルク、混練温度）にするとよい。一方で、第１の混練工程は、マトリックス成分にその他形状のフィラーが均一に分散するように行うとよく、上記した混練条件で混練してもよいが、上記した混練条件以外の条件で行ってもよい。
本製造方法では、板状又は繊維状フィラーの混練を、その他形状のフィラーの混練の後に行うことで、板状又は繊維状フィラーの混練時間を短くできる。そのため、板状又は繊維状フィラーは、混練後でもランダム配向のまま集合又は凝集した状態のままとなりやすく、それにより、多孔質体においてもランダムに配向されやすくなる。
【００４７】
上記製造方法において、工程（２）におけるプレス強度は、上記したように２５ＭＰａ以下であるが、２０ＭＰａ以下であることが好ましく、８ＭＰａ以下であることがより好ましい。また、プレス強度は、薄厚で均一な厚さのシート状に成形する観点から、２ＭＰａ以上が好ましく、４ＭＰａ以上がより好ましい。
工程（２）における加圧時の温度は、通常のプレス成形で採用される温度であれば特に限定されないが、好ましくは５０〜２００℃、より好ましくは６０〜１６０℃である。
【００４８】
工程（３）は、工程（２）で得られた多孔質体組成物を公知の方法で多孔質化処理すればよい。多孔質化処理は、発泡剤による発泡によって行うことが好ましい。すなわち、工程（１）にて混練装置に発泡剤を投入し、工程（３）において加熱などにより、熱分解型発泡剤などの各種発泡剤を発泡させるとよい。工程（３）における多孔質体組成物の加熱は、特に限定されないが、例えば２００〜４００℃、好ましくは２２０〜３００℃である。
多孔質体組成物を加熱して発泡させる方法としては、特に制限はなく、例えば、多孔質体組成物を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
【００４９】
また、本製造方法は、さらに多孔質体組成物を架橋させる工程（工程（４））を備えることが好ましい。本工程（４）は、工程（２）と工程（３）の間に行うことが好ましい。すなわち、多孔質化処理前のシート状の多孔質体組成物を架橋させることが好ましい。多孔質体組成物を架橋する方法としては、例えば、多孔質体組成物に電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法、多孔質体組成物に予め有機過酸化物又は硫黄化合物などの架橋剤を配合しておき、多孔質体組成物を加熱して有機過酸化物又は硫黄化合物により架橋する方法等が挙げられ、これらの方法は併用してもよい。これらの中では、電離性放射線を照射する方法が好ましい。
さらに、多孔質体（又は多孔質体組成物）は、発泡後又は発泡しながら延伸させてもよい。また、多孔質体の製造方法は、上記方法に限定されず、他の方法により多孔質体を製造してもよい。
【００５０】
＜多孔質体の使用方法＞
本発明の多孔質体は、無機フィラーが熱伝導性フィラーである場合には、例えば、放熱材として使用することが可能である。放熱材は、例えば、電子機器用途に使用する。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、タブレット型端末、電子ペーパー、ノート型ＰＣ、ビデオカメラ、デジタルカメラ等の携帯機器が好ましい。
放熱材は、電子機器内部において熱源の近傍に配置され、熱源から発した熱を拡散させたり、放熱させたりする。具体的には、放熱材は、例えば、熱源と、ヒートシンクとの間のスペースに配置され、ヒートシンクとともに、熱源からの発熱を放熱させる放熱機構を構成する。熱源は、駆動又は使用するときに発熱する電子部品であり、具体的には、ＣＰＵ、バッテリー、パワーアンプ等が挙げられる。また、ヒートシンクとしては、鉄、ステンレス鋼等の金属部材、グラファイト等の熱伝導性の高い材料、又はこれらの複合物、積層体等が挙げられ、好ましくは電子機器の筐体を構成する。
本発明の多孔質体は、気泡を有することで柔軟性が高いため、他の部材と密着した状態で電子機器等の内部に配置することが可能であり、また、シート状にすると狭いスペースにも配置可能である。さらに、本発明の多孔質体は、発泡性が良好で平滑性が優れたものとなりやすい。そのため、多孔質体は、他の部材に密着させやすくなるとともに、放熱材が配置されるスペースが狭い場合であっても適切に配置させることが可能である。
【００５１】
また、本発明の多孔質体は、無機フィラーが導電性フィラーである場合には、圧縮されない状態では、導電性フィラー同士が離れているため電気抵抗が大きいが、圧縮されると導電性フィラー同士が接触し、導電パスが形成されて電気抵抗が減少する。したがって、そのような性質を利用して、圧力や圧力分布等を検出する各種センサとして用いることが可能である。
他にも、グランディング用途、タッチパネルの静電気除去部材、表示装置内の部品間の緩衝シール材など、導電性及び柔軟性を必要とする部材へ適応することができる。
【００５２】
また、本発明の多孔質体は、少なくともいずれかの一面に接着体を設けて接着テープとして使用してもよい。接着テープに使用する接着体は、例えばシート状の多孔質体の一面又は両面に設けるとよい。接着体は、少なくとも接着剤層を備え、その接着剤層により多孔質体を他の部材に接着させるものである。接着剤層は、多孔質体を他の部材に接着させることが可能な接着性を有するものであれば特に限定されず、熱硬化性接着剤、紫外線硬化性接着剤、湿気硬化型接着剤など各種の接着剤からなるものでもよいが、粘着剤からなる粘着剤層であることが好ましい。すなわち、接着体は、粘着体であることが好ましい。なお、粘着剤とは、常温で圧力を加えるだけで接着する感圧系接着剤である。
【００５３】
接着体は、より具体的には、多孔質体の表面に積層された接着剤層単体であってもよいし、多孔質体の表面に貼付された両面テープであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面テープは、基材と、基材の両面に設けられた接着剤層とを備えるものである。また、多孔質体の上に接着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、接着剤を多孔質体に直接塗布して行ってもよいし、離型フィルムの上に形成した接着剤層を多孔質体に転写してもよい。
【実施例】
【００５４】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、本発明における各物性の測定方法、評価方法は以下のとおりである。
［フィラーの直径］
無機フィラーの直径は、クロスセクショナルポリッシャーにてＺＤ方向及びＭＤ方向に沿って切断した任意断面について、フィラーの長径を光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡で測定した観察画面を用いて求めることができる。すなわち、球形フィラーなどのその他形状のフィラーについては、それぞれ異なるフィラーを５０個測定した長径の平均値を直径とした。板状フィラーは、それぞれ異なる板状フィラーを５０個測定した長径の長いものから２０個の平均値を直径とした。長径を測定する観察画面は、１枚でもよいし、複数枚用いても良い。クロスセクショナルポリッシャーにて任意断面を切断する際、そのまま切断してもよいし、エポキシ樹脂に浸漬した後、加熱することにて包埋処理してから切断してもよい。また、板状フィラーは、凝集体である場合には、一次粒子の平均粒径を意味する。
［見かけ密度］
ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定した。
［発泡倍率］
発泡前の比容積と発泡後の比容積（単位：ｍ3／ｋｇ）を測定し、発泡後の比容積／発泡前の比容積によって算出されたものである。
［角度θ、θ2及びオーダーパラメータＳ、Ｓ2の測定方法］
多孔質処理前の多孔質体組成物、及び多孔質体について、クロスセクショナルポリッシャーにてＺＤ方向及びＭＤ方向に沿って切断した任意断面について、電子顕微鏡や光学顕微鏡にて撮影した断面写真において、０．５ｍｍ×０．３ｍｍの範囲に存在する各板状又は繊維状フィラーの厚さ方向に対してなす角度を測定した。測定した角度の１００個以上の平均値を求めθ、θ2とするとともに、上記式（１）、（２）によりオーダーパラメータＳ、Ｓ2を算出した。
用いる断面観察像は、上記範囲を撮影したものでもよいし、さらに拡大した写真を用いてもよい。たとえば０．１ｍｍ×０．１ｍｍの大きさで撮影した写真を複数枚数使用することができる。
[熱伝導率]
レーザーフラッシュ法により、アルバック理工社製「ＴＣ‐７０００」を用いて、多孔質体組成物の厚さ方向に沿う熱伝導率を２５℃にて測定した。その後、発泡倍率から下記数式により計算値として多孔質体の熱伝導率を算出した。
１／λe＝｛（１−Ｖ１／３）／λｓ｝＋Ｖ１／３／｛λｓ・（１−Ｖ２／３）＋λｇ・Ｖ２／３｝
λeは、多孔質体の熱伝導率、
Ｖは、多孔質体の気孔率（気孔率＝１−〔１／発泡倍率〕）、
λｓは、多孔質体組成物の熱伝導率、
λｇは、空気の熱伝導率
【００５５】
実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
（第１のエラストマー）
８０３０Ｍ：エチレン−プロピレン−ジエンゴム、三井化学株式会社製、商品名「８０３０Ｍ」、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２５℃）：１８
ＥＰ２１：エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＥＰ２１」、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１２５℃）：２６
（第２のエラストマー）
ＰＸ−０６８：液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム、三井化学株式会社製、商品名「ＰＸ−０６８」、２３℃における粘度：１０Ｐａ・ｓ
（無機フィラー）
ＲＦ−７０Ｃ：酸化マグネシウム、宇部マテリアルズ株式会社製、商品名「ＲＦ−７０Ｃ−ＳＣ」、直径：７０μｍ、球形フィラー、熱伝導率:５０Ｗ／ｍ・Ｋ
ＰＴＸ２５Ｓ：窒化ホウ素、モメンティブ株式会社製、商品名「ＰＴＸ２５Ｓ」、板状フィラーを凝集した凝集体、板状フィラー（一次粒子）の直径：１０μｍ、熱伝導率：６０Ｗ／ｍ・Ｋ
発泡剤：アゾジカルボンアミド、大塚化学株式会社製、商品名「ＳＯ−Ｌ」
酸化防止剤：フェノール系酸化防止剤、チバ・スペシャルティー・ケミカルズ（株）製、商品名「イルガノックス１０１０」
【００５６】
実施例１
第１のエラストマーとしてエチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「８０３０Ｍ」）６０質量部、第２のエラストマーとして液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「ＰＸ−０６８」）４０質量部、球形フィラーとして酸化マグネシウム（商品名「ＲＦ−７０Ｃ−ＳＣ」）３００質量部、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）１６質量部、及びフェノール系酸化防止剤４質量部をプラストミル（混練装置）に投入して、表１に示す混練条件で混練して、エラストマー中に各成分を混合させ、かつ球形フィラーを分散させた。その後、混練装置に板状フィラーとして窒化ホウ素（商品名「ＰＴＸ２５Ｓ」）５５質量部をさらに投入して、引き続き上記プラストミル（混練装置）により表１に示す混練条件で混練し、球形及び板状フィラーがエラストマー中に分散された多孔質体組成物を得た。その後、多孔質体組成物をハンドプレス機（プレス装置）により、１３０℃で表１に示すプレス強度でプレスして、厚さ０．５ｍｍのシート状の多孔質体組成物を得た。
【００５７】
次いで、得られたシート状の多孔質体組成物の両表面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を２．０Ｍｒａｄ照射して多孔質体組成物を架橋した。架橋後の多孔質体組成物における板状フィラーの配向状態（フィラー配向、オーダーパラメータＳ２、及びθ２）を表１に示す。
その後、架橋後の多孔質体組成物を２５０℃に加熱することによって、多孔質体組成物を発泡させて、シート状の多孔質体を得た。得られた多孔質体は、表面上に凹凸が見られず、実用上使用できるものであった。また、得られた多孔質体について、表１に示すように各物性及び性能を評価した。また、実施例１で得られた多孔質体の断面を示す拡大写真を図１に示す。図１に示すように、多数の板状フィラーは様々な方向を向いており、ランダムに配向していた。
【００５８】
実施例２
使用する第１のエラストマーの種類、各成分の配合量、混練条件、及びプレス時のプレス強度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様に実施した。架橋後で発泡前の多孔質体組成物における板状フィラーの配向状態、及び得られた多孔質体における各物性及び性能を表１に示す。なお、得られた多孔質体は、表面上に凹凸が見られず、実用上使用できるものであった。
【００５９】
実施例３
第１のエラストマーとしてエチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「８０３０Ｍ」）６０質量部、第２のエラストマーとして液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「ＰＸ−０６８」）４０質量部、板状フィラーとして窒化ホウ素（商品名「ＰＴＸ２５Ｓ」）１００質量部、アゾジカルボンアミド１６質量部、及びフェノール系酸化防止剤４質量部をプラストミル（混練装置）に投入して、表１に示す混練条件で混練して、エラストマー中に各成分を混合させ、かつ板状フィラーを分散させて多孔質体組成物を得た。その後、多孔質体組成物をハンドプレス機（プレス装置）により、１３０℃で表１に示すプレス強度でプレスして、厚さ０．５ｍｍのシート状の多孔質体組成物を得た。
その後、実施例１と同様に多孔質体組成物を架橋及び発泡して多孔質体を得た。得られた多孔質体は、表面上に凹凸が見られず、実用上使用できるものであった。また、得られた多孔質体について、表１に示すように各物性及び性能を評価した。さらに、架橋後で発泡前の多質体組成物における板状フィラーの配向状態も表１に示す。
【００６０】
実施例４
使用する第１のエラストマーの種類、混練条件、及びプレス時のプレス強度を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様に実施した。架橋後で発泡前の多孔質体組成物における板状フィラーの配向状態、及び得られた多孔質体における各物性及び性能を表１に示す。なお、得られた多孔質体は、表面上に凹凸が見られず、実用上使用できるものであった。
【００６１】
比較例１
第１のエラストマーとしてエチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「８０３０Ｍ」）６０質量部、第２のエラストマーとして液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（商品名「ＰＸ−０６８」）４０質量部、板状フィラーとして窒化ホウ素（商品名「ＰＴＸ２５Ｓ」）５５質量部、アゾジカルボンアミド１６質量部、及びフェノール系酸化防止剤４質量部をプラストミル（混練装置）に投入して、表１に示す混練条件で混練して、エラストマー中に各成分を混合させ、かつ板状フィラーを分散させた。その後、混練装置に球形フィラーとして酸化マグネシウム（商品名「ＲＦ−７０Ｃ−ＳＣ」）３００質量部をさらに投入して、引き続き上記プラストミル（混練装置）により表１に示す混練条件で混練し、板状及び球形フィラーがエラストマー中に分散された多孔質体組成物を得た。
その後、多孔質体組成物をハンドプレス機（プレス装置）により、１００℃で表１に示すプレス強度でプレスして、厚さ０．５ｍｍのシート状の多孔質体組成物を得た。
得られたシート状の多孔質体組成物を実施例１と同様の条件で、架橋及び発泡したところ、発泡が適切に行えず、表面に凹凸が多く見られ、実用上使用することが難しい多孔質体を得た。
【００６２】
比較例２
使用する第１のエラストマーの種類、混練条件、及びプレス時のプレス強度を表１に示すように変更した以外は、比較例１と同様に実施したところ、発泡が適切に行えず、表面に凹凸が多く見られ、実用上使用することが難しい多孔質体を得た。
【００６３】
比較例３
使用する第１のエラストマーの種類、各成分の配合量、混練条件、及びプレス時のプレス強度を表１に示すように変更した以外は、比較例１と同様に実施したところ、発泡が適切に行えず、表面に凹凸が多く見られ、実用上使用することが難しい多孔質体を得た。
【００６４】
【表１】
2019044130.tif 000002
※架橋後、発泡前の多孔質体組成物における板状フィラーの配向状態を示す。
※※エラストマー（マトリックス）１００体積部に対する体積部を示す。
【００６５】
実施例１〜４では、所定の製造条件で多孔質体を製造することで、多孔質体においてフィラーがランダムに配向された。そのため、多孔質体は、高い発泡倍率で良好な発泡状態で発泡されるとともに、厚さ方向の熱伝導率も良好となった。
それに対して、比較例１〜３では、所定の製造条件で多孔質体を製造しなかったため、フィラーがランダムに配向されず、良好な発泡状態で発泡させることが難しかった。
【図１】
2019044130.tif 000003