(57)【要約】【課題】  レーザー噴射ヘッドのガイド装置を提供する。【解決手段】レーザー噴射ヘッドのガイド装置は底台１と、噴射ヘッド２と、を有する。底台１は、挿入口１１１を有するネジ孔１１を有し、且つ、ネジ孔１１中に位置し挿入口１１１に隣接する第一係止斜面１２を有する。噴射ヘッド２は、受け止め面２１、及び受け止め面２１から延伸する螺接部２３を有し、受け止め面２１と螺接部２３の間に第二係止斜面２４を有する。噴射ヘッド２は、螺接部２３により底台１のネジ孔１１中に螺接され、これにより第二係止斜面２４は第一係止斜面１２上に係止される。第一係止斜面１２と第二係止斜面２４との接続により、噴射ヘッド２は底台１上に堅固に結合される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー噴射ヘッドのガイド装置であって、
挿入口を有するネジ孔を有し、且つ、前記ネジ孔中に位置し前記挿入口に隣接する第一係止斜面を有する底台と、
受け止め面及び前記受け止め面から延伸する螺接部を有し、前記受け止め面と前記螺接部の間には、第二係止斜面を有する噴射ヘッドと、
を有し、
前記噴射ヘッドは、前記螺接部により前記底台のネジ孔中に螺接され、これにより前記第二係止斜面は、前記第一係止斜面上に係止されることを特徴とする、レーザー噴射ヘッドのガイド装置。
【請求項２】
前記底台上には、複数の放熱フィンを有することを特徴とする、請求項１に記載のレーザー噴射ヘッドのガイド装置。
【請求項３】
前記底台上には、環状の凹溝を有することを特徴とする、請求項１に記載のレーザー噴射ヘッドのガイド装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はレーザー噴射ヘッドのガイド装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６に示す通り、従来のレーザー噴射ヘッドの組み立て方式は、底台Ａにより、第一螺接部Ａ１を提供する。
噴射ヘッドＢは、第二螺接部Ｂ１を提供し、第一螺接部Ａ１と第二螺接部Ｂ１との相互螺接を通して、噴射ヘッドＢは底台Ａ上に結合される。
【０００３】
図７に示す通り、従来のレーザー噴射ヘッドには、以下の欠点が存在する。
１．機械加工の許容誤差により、第一螺接部Ａ１と第二螺接部Ｂ１とが相互に螺合される時、隣り合う歯部の間には間隙Ｄを形成する。この間隙Ｄにより、レーザー加工時に、噴射ヘッドＢがわずかに震動し、加工部材の精度に影響を与える可能性がある。
２．レーザー加工では通常、高温を生じるため、従来の噴射ヘッドには放熱効果がよくないという欠点がある。
３．加工時、カッティングが完成した加工部材の落下位置が良くない場合、レーザー噴射ヘッドの移動を妨げてしまい、これによりレーザー噴射ヘッドが加工部材に衝突し、設備の損壊を招く。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記先行技術には、機械加工の許容誤差により加工部材の精度に影響を与える可能性があり、また噴射ヘッドの放熱効果が低く、加工時にカッティングが完成した加工部材がレーザー噴射ヘッドの移動を妨げてレーザー噴射ヘッドが加工部材に衝突し、設備の損壊を招くという欠点がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は噴射ヘッドと底台を堅固に結合できるレーザー噴射ヘッドのガイド装置に関する。本発明では、噴射ヘッドと底台との間は斜面を利用して相互に接続し、これにより、噴射ヘッドと底台とが堅固に結合される。
【０００６】
本発明によるレーザー噴射ヘッドのガイド装置は、底台と、噴射ヘッドと、を有する。
該底台は、挿入口を有するネジ孔を有し、且つ、該ネジ孔中に位置し該挿入口に隣接する第一係止斜面を有する。
該噴射ヘッドは、受け止め面及び該受け止め面から延伸する螺接部を有し、該受け止め面と該螺接部の間には、第二係止斜面を有する。
該噴射ヘッドは、該螺接部により該底台のネジ孔中に螺接され、これにより該第二係止斜面は、該第一係止斜面上に係止される。
【０００７】
本発明によるレーザー噴射ヘッドのガイド装置において、さらに、該第一係止斜面及び該第二係止斜面の傾斜角度は、３０度〜６０度の間である。
さらに、該第一係止斜面及び該第二係止斜面の傾斜角度は４５度である。
【０００８】
本発明によるレーザー噴射ヘッドのガイド装置において、さらに、該底台上には、複数の放熱フィンを有する。
さらに、隣り合う放熱フィンの間隔距離は、１．５ｃｍ〜２．５ｃｍの間で、好ましくは２ｃｍである。
【０００９】
本発明によるレーザー噴射ヘッドのガイド装置はさらに、該底台上には、環状の凹溝を有する。
さらに、該凹溝の深さは、２ｃｍ〜４ｃｍの間で、好ましくは２．５ｃｍである。
【００１０】
上述の技術特徴により、以下の効果を達成できる。
１．該噴射ヘッドと該底台の間は、該螺接部と該ネジ孔の螺合時に生じる間隙により、噴射ヘッドの結合が堅固でなく、加工精度が低下するという従来の技術に存在する問題を解決できる。
２．該底台の第一係止斜面と該噴射ヘッドの第二係止斜面は、傾斜４５度の接続を採用するため、該噴射ヘッドは、該底台上により堅固に結合される。
３．該噴射ヘッドはレーザー加工のレーザーが生じる高温を、該放熱フィンを利用して迅速に放熱できる。
４．該底台上の凹溝により、加工部材を、該噴射ヘッドの移動ルートにおいて遮断でき、該底台の一部分と該噴射ヘッドとが折れて落下しても、使用者は底台及び噴射ヘッドを交換するだけで次の加工を行うことができ、レーザー噴射ヘッドのベースが加工部材にぶつかって損壊し、大きな損失を招くことを回避できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態の分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態の組み合せた状態の斜視図である。
【図３】図２の断面図である。
【図４】図３の局部拡大図である。
【図５】加工部材が噴射ヘッドの移動ルート上で遮断され、底台の一部分及び噴射ヘッドがぶつかり、凹溝位置から折れる様子を示す模式図である。
【図６】従来の噴射ヘッドと台体が相互に螺接する様子を示す模式図である。
【図７】図６の局部拡大図であり、噴射ヘッドと台体が螺接された後、ネジヤマの間に間隙を生じる様子を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（一実施形態）
図１に示す通り、本実施形態は、底台１と、噴射ヘッド２と、を有する。
【００１３】
底台に、レーザー源が接続される（レーザー源は、従来の技術と相同であるため、レーザー源は図示しない）。
底台１は、挿入口１１１を有するネジ孔１１を有する。
底台１は、ネジ孔１１中に位置し挿入口１１１に隣接する第一係止斜面１２を有する。
第一係止斜面１２の傾斜角度は、３０度〜６０度の間である。
本実施形態中において、第一係止斜面１２の傾斜角度は４５度である。
底台１上には、複数の放熱フィン１３を有し、及び底台１上には、環状の凹溝１４を有し、隣り合う放熱フィン１３の間隔距離は１．５〜２．５ｃｍの間である。
凹溝１４の深さは、２ｃｍ〜４ｃｍの間である。
本実施形態中において、隣り合う放熱フィン１３の間隔距離は２ｃｍで、凹溝１４の深さは２．５ｃｍである。
【００１４】
噴射ヘッド２は、受け止め面２１を有する。
受け止め面２１の相対する両側には、それぞれ噴射ノズル２２及び螺接部２３を有する。
受け止め面２１と螺接部２３の間には、第二係止斜面２４を有する。
第二係止斜面２４は、第一係止斜面１２に対応するため、第二係止斜面２４の、本実施形態における傾斜角度も４５度である。
【００１５】
図２及び図３に示す通り、噴射ヘッド２を、螺接部２３により底台１のネジ孔１１中に螺接し、しかも螺接部２３が完全にネジ孔１１中に螺接されると、第二係止斜面２４は、第一係止斜面１２上に係止される。
【００１６】
図４に示す通り、底台１の第一係止斜面１２と噴射ヘッド２の第二係止斜面２４を利用し、傾斜４５度の接続を採用し、これにより噴射ヘッド２は、底台１上により堅固に結合される。
これにより、「従来の噴射ヘッドＢと底台Ａの間が、螺接部とネジ孔の螺合時に生じる間隙Ｄにより、噴射ヘッドＢの結合が堅固でなく、加工精度が低下する」という問題を解決できる。
また、噴射ヘッド２は、レーザー加工のレーザーにより高温を生じるが、放熱フィン１３を利用して迅速に放熱されるため、噴射ヘッド２の過熱の状況は発生しない。
【００１７】
図５に示す通り、凹溝１４の製造寸法は深さ２．５ｃｍであり、加工部材３において、噴射ヘッド２の移動ルートを阻害すると、底台１の一部分と噴射ヘッド２とは、凹溝１４の位置から折れて落下する。
使用者は、底台１及び噴射ヘッド２を交換するだけで、次の加工を行うことができ、レーザー噴射ヘッドのベースが加工部材３にぶつかって損壊し、大きな損失を招くことを回避できる。
【００１８】
前述した本発明の実施形態は本発明を限定するものではなく、本発明により保護される範囲は特許請求の範囲を基準とする。
【符号の説明】
【００１９】
１  底台、
１１  ネジ孔、
１１１  挿入口、
１２  第一係止斜面、
１３  放熱フィン、
１４  凹溝、
２  噴射ヘッド、
２１  受け止め面、
２２  噴射ノズル、
２３  螺接部、
２４  第二係止斜面、
３  加工部材、
Ａ  底台、
Ａ１  第一螺接部、
Ｂ  噴射ヘッド、
Ｂ１  第二螺接部、
Ｄ  間隙。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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