(57)【要約】【課題】  表面の結晶組織が配向したアルミナ焼結体を提供することを目的とする。【解決手段】  配向アルミナからなる表面結晶組織、及び、無配向アルミナからなる内部結晶組織を有することを特徴とするアルミナ焼結体を提供する。このようなアルミナ焼結体は、平均厚みに対する平均粒子径の比が５以上７０以下の板状α−アルミナ粉末、及び、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下のα−アルミナ粉末を含む粉末組成物を射出成形し成形体を得る成形工程、及び、得られた成形体を焼結する焼結工程を含むことを特徴とする製造方法により得られることが好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
配向アルミナからなる表面結晶組織、及び、無配向アルミナからなる内部結晶組織を有することを特徴とするアルミナ焼結体。
【請求項２】
前記配向アルミナが、低配向アルミナ及び高配向アルミナからなる請求項１に記載のアルミナ焼結体。
【請求項３】
α−アルミナ含有率が９５％以上である請求項１又は２に記載のアルミナ焼結体。
【請求項４】
前記配向アルミナの配向度が０．３以上である請求項１乃至３のいずれか一項に記載のアルミナ焼結体。
【請求項５】
前記低配向アルミナの配向度が０．３以上０．８５以下であり、前記高配向アルミナの配向度が０．８５を超え１．００以下である請求項２乃至４のいずれか一項に記載のアルミナ焼結体。
【請求項６】
平均厚みに対する平均粒子径の比が５以上７０以下の板状α−アルミナ粉末、及び、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下のα−アルミナ粉末を含む粉末組成物を射出成形し成形体を得る成形工程、及び、得られた成形体を焼結する焼結工程を含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のアルミナ焼結体の製造方法。
【請求項７】
焼結工程を無加圧下での大気雰囲気中、温度１２５０℃〜１４００℃で行う１次焼結工程と、熱間静水圧プレス処理を温度１３５０℃〜１５５０℃、圧力５０ＭＰａ以上の２つの工程で行う請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
焼結工程を無加圧下での大気雰囲気中、温度１４５０℃〜１６５０℃で行う請求項６又は７に記載の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至５のいずれか一項に記載のアルミナ焼結体を含む部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアルミナ焼結体に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミナ焼結体は、その結晶組織を配向させることで、機械的特性、耐食性及び耐熱性など各種特性が改善されることが報告されている（非特許文献１、特許文献１）。
【０００３】
配向した結晶組織を有するアルミナ焼結体の製造方法として、高磁場中で成形する方法やテープ成形で得られた成形体を脱脂及び焼結する方法が報告されている。
【０００４】
前者では、セラミックス粉末を含むスラリーに高磁場を印加しながら成形することで、結晶組織が配向した成形体を得、これを脱脂及び焼結することで結晶組織が配向した焼結体が得られる（特許文献２及び３、非特許文献２）。
【０００５】
一方、後者は、異方形状のアルミナ粒子を含むスラリーにせん断応力を印加し、異方粒子が一定方向に配列した薄膜状の成形体を得、これを焼結することで結晶組織が配向した焼結体が得られる（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０７−３１５９１５号
【特許文献２】特開２００２−０５３３６７号
【特許文献３】特開２００２−１９３６７２号
【特許文献４】国際公開２０１７／０５７５５２号
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｃｅｒａｍｉｃｓ  Ｓｏｃｉｅｔｙ（Ｊ．Ａｍ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ）８７［１１］２１４７−２１４９（２００４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
高磁場を使用する製造方法は小型の成形体しか得られないことに加え、製造コストが高く、工業的な利用は困難である。一方、テープ成形を使用するによる製造方法は、得られる焼結体の形状が限定されてしまう。さらに、全体が均一に配向するため一方向の力に対する強度が向上する反面、他の方向からの力に対しては強度が低くなっていくものであった。これらの課題に鑑み、本発明では、形状の任意性が高く、なおかつ、焼結体全体としての機械的強度の改善が期待できる焼結体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等はアルミナ焼結体の結晶組織について検討した。その結果、焼結体の配向組織と無配向組織とを兼備する焼結体を見出した。さらに、この様な焼結体は、形状の自由度が高い成形方法である射出成形、を使用して得られた成形体を焼結することにより得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］  配向アルミナからなる表面結晶組織、及び、無配向アルミナからなる内部結晶組織を有することを特徴とするアルミナ焼結体。
［２］  前記配向アルミナが、低配向アルミナ及び高配向アルミナからなる上記［１］に記載のアルミナ焼結体。
［３］  α−アルミナの含有量が９５％以上である上記［１］又は［２］に記載のアルミナ焼結体。
［４］  前記配向アルミナの配向度が０．３以上である上記［１］乃至［３］のいずれかに記載のアルミナ焼結体。
［５］  前記低配向アルミナの配向度が０．３以上０．８５以下であり、前記高配向アルミナの配向度が０．８５を超え１．００以下である上記［２］乃至［４］のいずれかに記載のアルミナ焼結体。
［６］  平均厚みに対する平均粒子径の比が５以上７０以下の板状α−アルミナ粉末、及び、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下のα−アルミナ粉末を含む粉末組成物を射出成形し成形体を得る成形工程、及び、得られた成形体を焼結する焼結工程を含むことを特徴とする上記［１］乃至［５］のいずれかに記載のアルミナ焼結体の製造方法。
［７］  焼結工程を無加圧下での大気雰囲気中、温度１２５０℃〜１４００℃で行う１次焼結工程と、熱間静水圧プレス処理を温度１３５０℃〜１５５０℃、圧力５０ＭＰａ以上の２つの工程で行う上記［６］に記載のアルミナ焼結体の製造方法。
［８］  焼結工程を無加圧下での大気雰囲気中、温度１４５０℃〜１６５０℃で行う上記［６］又は［７］に記載の製造方法。
［９］  上記［１］乃至［５］のいずれかに記載のアルミナ焼結体を含む部材。
【００１１】
以下、本発明のアルミナ焼結体について説明する。
【００１２】
本発明は、配向アルミナからなる表面結晶組織、及び、無配向アルミナからなる内部結晶組織を有することを特徴とするアルミナ焼結体に係る。
【００１３】
以下、図１に示した断面の模式図に沿って本発明のアルミナ焼結体について説明する。
図１は、本発明のアルミナ焼結体（１）の断面を示す模式図である。本発明のアルミナ焼結体（１）は、配向アルミナからなる表面結晶組織（２；以下、「表面組織」ともいう。）及び無配向アルミナからなる内部結晶組織（３；以下、「内部組織」ともいう。）を有する。図１に示すように、内部組織（３）は表面組織（２）（及び（２’））に挟まれた構造を有する結晶組織である。本発明のアルミナ焼結体の結晶組織は光学顕微鏡、デジタルマイクロスコープ又は電子顕微鏡の群からなる少なくともいずれかの方法により観察することができる。
【００１４】
図１において、本発明のアルミナ焼結体（１）が表面組織（２）、内部組織（３）及び表面組織（２’）の順に積層し、各組織間に境界（４）が確認できる結晶組織からなる構造であることを示している。しかしながら、本発明のアルミナ焼結体は、表面組織（２）、内部組織（３）及び表面組織（２’）の各組織は、それぞれが明確に区別できる境界を有さず、焼結体の厚み方向に沿って結晶の配向性が傾斜的に変化した組織構造であってもよい。
【００１５】
好ましくは、表面組織（２）、内部組織（３）及び表面組織（２’）の厚さの比率は０．１０〜０．４５：０．８０〜０．１０：０．１０〜０．４５であり、０．２０〜０．３０：０．６０〜０．４０：０．２０〜０．３０であることが好ましい。
【００１６】
表面組織が配向アルミナであり、なおかつ、内部組織が無配向アルミナである結晶組織を有することによって、無配向アルミナのみからなる結晶組織のアルミナ焼結体や、配向アルミナのみからなる結晶組織のアルミナ焼結体と比べ、本発明のアルミナ焼結体は機械的特性や耐熱性が高くなることが期待できる。
【００１７】
本発明において、「配向アルミナ」はｃ面に配向した結晶組織を有するアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、「無配向アルミナ」はｃ面に配向していない結晶組織を有するアルミナである。配向アルミナと無配向アルミナは、それぞれ、アルミナの配向度（以下、単に「配向度」ともいう。）が異なる。
【００１８】
好ましくは、本発明における配向度は、以下の式から求まるα−アルミナの（００６）面のロットゲーリングファクターから求まる値である。
Ｆ（００６）＝（ρ−ρ０）／（１−ρ０）              ・・・（式１）
【００１９】
（式１）において、Ｆ（００６）はアルミナ焼結体の粉末Ｘ線回折（以下、「ＸＲＤ」ともいう。）パターンにおけるα−アルミナの（００６）面のロットゲーリングファクターである。ρは、アルミナ焼結体のＸＲＤパターンにおける回折ピークの合計強度に対する、２θ＝４１．６８±０．０８°にピークトップを有する回折ピークの強度の比率である。ρ０はＰＤＦカードＮｏ．０１−０８９−７７１７に示されるα−アルミナのＸＲＤパターンにおける回折ピークの合計強度に対する、２θ＝４１．６８±０．０８°にピークトップを有する回折ピークの強度の比率である。なお、ＰＤＦカードＮｏ．０１−０８９−７７１７に示されるα−アルミナは、無配向アルミナに相当する。
【００２０】
（式１）におけるＸＲＤ測定の条件として、以下のものを挙げることができる。
線源          ：  ＣｕＫα線（λ＝１．５４０５Å）
測定モード    ：  連続スキャン
ステップ幅    ：  ０．０２°
スキャン速度  ：  ５°／分
測定範囲      ：  ２θ＝２０°から８０°
【００２１】
好ましくは、配向アルミナの配向度は０．３以上であり、０．５以上であることが好ましく、０．７以上であることがより好ましい。
【００２２】
好ましくは、無配向アルミナの配向度は０．３未満であり、０．１以下であることが好ましく、０であってもよい。
【００２３】
好ましくは、本発明のアルミナ焼結体の配向アルミナは低配向アルミナ及び高配向アルミナを含む。低配向アルミナは、配向度が０．３以上０．８５以下の配向アルミナであり、配向度が０．５以上０．８５以下の配向アルミナであることが好ましい。高配向アルミナは配向度が０．８５を超え１．００以下の配向アルミナであり、配向度が０．９以上１．００以下である配向アルミナであることが好ましい。
【００２４】
配向アルミナは焼結体の厚み方向に沿って表面から低配向アルミナから高配向アルミナへと結晶の配向性が傾斜的に変化した組織構造であってもよく、焼結体の厚み方向に沿って表面から高配向アルミナから低配向アルミナへと結晶の配向性が傾斜的に変化した組織構造であってもよい。
【００２５】
本発明において、表面組織の配向度は、焼結体を厚さ方向に０％から３０％研磨した焼結体のＸＲＤパターン又は７０％以上研磨した焼結体のＸＲＤパターンから確認することができ、内部組織の配向度は焼結体を厚さ方向に４０％から６０％研磨した焼結体のＸＲＤパターンから確認することができる。
【００２６】
好ましくは、本発明のアルミナ焼結体は焼結体重量に対するα−アルミナの重量割合（以下、「アルミナ含有量」ともいう。）が９５重量％以上であり、９９重量％以上であることが好ましい。本発明のアルミナ焼結体の効果を損なわない範囲であれば、アルミナ以外の成分が含まれていてもよい。
【００２７】
好ましくは、本発明のアルミナ焼結体は、相対密度が９９％以上であり、９９．５％以上であることが好ましい。本発明における相対密度は、α−アルミナの真密度３．９８ｇ／ｃｍ３に対する実測密度である。実測密度はアルキメデス法により測定すればよい。
【００２８】
次に本発明のアルミナ焼結体の製造方法について説明する。
【００２９】
本発明のアルミナ焼結体は、平均厚みに対する平均長軸径の比が１５以上７０以下の板状のα−アルミナ粉末、及び、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下のα−アルミナ粉末を含む粉末組成物を射出成形し成形体を得る成形工程、及び、得られた成形体を焼結する焼結工程を含むことを特徴とする製造方法、により製造することができる。
【００３０】
成形工程では、平均厚みに対する平均長軸径の比（平均長軸径／平均厚み）が１５以上７０以下である板状のα−アルミナ粉末（以下、「板状粉末」ともいう。）、及び、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下のα−アルミナ粉末（以下、「球状粉末」ともいう。）を含む粉末組成物を供する。
【００３１】
板状粉末は、その形状が平均厚みに対する平均長軸径の比（平均長軸径／平均厚み）が１５以上７０以下であり、更には２５以上６０以下であることが好ましい。板状粉末の組成はα−アルミナが９０％以上、更には９９％以上であることが好ましい。板状粉末の平均長軸径は１．０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましい。板状粉末の平均長軸径及び平均厚みは電子顕微鏡観察により１０個以上の粒子を観測し、その平均値を求めればよい。電子顕微鏡観察において観察される板状粒子における最長径を長軸径及び最短径を厚みとすればよい。平均長軸径／平均厚み及び板状粉末の含有量を適宜選択及び調整することにより、配向アルミナの結晶組織を制御することができる。
【００３２】
球状粉末は、平均粒子径が０．０１μｍ以上５．０μｍ以下であり、０．１μｍ以上２．５μｍ以下であることが好ましい。球状粉末の平均粒子径は電子顕微鏡観察により２００個以上の粒子を観測し、その平均値を求めればよい。
【００３３】
球状粉末の組成はα−アルミナが９０％以上、更には９９％以上であることが好ましい。
【００３４】
好ましくは、粉末組成物はバインダーを含む。バインダーは粉末組成物に流動性を付与する樹脂であればよく、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、エステル系樹脂、エーテル系樹脂、ビニルアルコール系樹脂又はカーボネート系樹脂の群から選ばれる少なくとも１種、又はこれらの共重合体、並びに、パラフィン系ワックス、脂肪酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドからなるワックス類の少なくとも１種が挙げられ、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂及びワックスからなる群の少なくとも１種が好ましい。
【００３５】
粉末組成物は板状粉末、球状粉末及び必要に応じてバインダーを任意の方法で混合することで得られる。ニーダーを使用し、各原料をバインダーの軟化点以上の温度、例えば、１１０℃〜１５０℃で混練することが挙げられ、混練後、バインダーの軟化点以下とした粉末組成物を粉砕し、任意の形状とすればよい。粉末組成物の形状として、不定形状やペレット状が例示できる。
【００３６】
成形工程では、粉末組成物を射出成形により任意の形に成形する。射出成形は、粉末組成物を軟化点以上の温度下におき、溶融状態となった粉末組成物を成形型に射出すればよい。射出は１５０℃〜２００℃で行うことが挙げられる。
【００３７】
好ましくは、本発明の製造方法は成形体を脱脂する脱脂工程を有する。脱脂工程により、成形体中のバインダーを除去する。脱脂条件として、大気中、４００℃以上６００℃以下、７２時間以上１４４時間以下処理することが挙げられる。
【００３８】
焼結工程では、脱脂後の成形体（以下、「脱脂体」ともいう。）を焼結する。焼結条件を適宜選択することにより、配向アルミナの結晶組織を制御することができる。焼結方法は、常圧焼結又は加圧焼結の少なくともいずれかであることが好ましい。
【００３９】
特に好ましい焼結工程は、一次焼結により一次焼結体を得、得られた一次焼結体を熱間静水圧プレス（以下、「ＨＩＰ」ともいう。）処理しＨＩＰ処理体を得ること、が挙げられる。一次焼結により一部に配向した構造を含む結晶組織を有する焼結体が得られ、ＨＩＰ処理によって配向組織がより成長する。
【００４０】
一次焼結は相対密度が９５％以上の一次焼結体が得られる条件であればよい。一次焼結の条件として、大気、酸素又は真空の群から選ばれる少なくともいずれかの雰囲気中、１２５０℃以上１４００℃以下で１時間以上４時間以下処理することが挙げられる。好ましい一次焼結として常圧焼結、更には大気中、１２５０℃以上１３５０℃以下で１時間以上２時間以下による焼結がより好ましい。
【００４１】
ＨＩＰ処理は、不活性雰囲気下、処理温度１２００℃以上１７５０℃以下、処理圧力５０ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下で行うことが挙げられる。より好ましいＨＩＰ処理条件として、アルゴン雰囲気下、１４５０℃以上１６５０℃以下、１００ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下を挙げることができる。
【発明の効果】
【００４２】
本発明により、任意の形状の成形体が得られ、なおかつ、焼結体全体としての機械的強度の改善が期待できる焼結体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のアルミナ焼結体の断面の模式図
【図２】実施例１のアルミナ焼結体のＸＲＤパターン（上図：０％研磨焼結体、中図：２５％研磨焼結体、下図：５０％研磨焼結体）
【図３】実施例１のアルミナ焼結体の断面図（０％研磨焼結体）
【図４】比較例１のアルミナ焼結体のＸＲＤパターン（上図：０％研磨焼結体、中図：２５％研磨焼結体、下図：５０％研磨焼結体）
【実施例】
【００４４】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明する。しかしながら、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４５】
（配向度の測定）
焼結体をＸＲＤ測定し、得られたＸＲＤパターンの２θ＝４１．６８±０．０８°にピークトップを有する回折ピークから（式１）に従ってロットゲーリングファクターを求め、これを配向度とした。
ＸＲＤ測定には一般的なＸ線回折装置（装置名：ＲＩＮＴ  ＵｌｔｉｍａＩＩＩ、リガク社製）を用いた。測定条件を以下に示す。
線源          ：  ＣｕＫα線（λ＝１．５４０５Å）
測定モード    ：  連続スキャン
ステップ幅    ：  ０．０２°
スキャン速度  ：  ５°／分
測定範囲      ：  ２θ＝２０°から８０°
測定サンプルは、焼結後の焼結体（以下、「０％研磨焼結体」ともいう。）、厚さ方向に表面を２５％研磨した焼結体（以下、「２５％研磨焼結体」ともいう。）、及び、厚さ方向に表面を５０％研磨した焼結体（以下、「５０％研磨焼結体」ともいう。）を使用し、それぞれの研磨面にＸ線を照射してＸＲＤ測定を行い。０％研磨焼結体及び２５％研磨焼結体の値を表面組織の配向度、並びに、５０％研磨焼結体の値を内部組織の配向度を求めた。
【００４６】
（結晶組織の観察）
焼結体試料を厚さ方向に切断した後、断面を鏡面研磨した。表面研磨後の焼結体試料を大気中、１５００℃で１時間保持することで熱エッチングした。デジタルマイクロスコープ（装置名：ＶＨＸ−６０００、キーエンス社製）を使用し、熱エッチング後の研磨面について倍率５００倍で観察した。
【００４７】
実施例１
平均粒子径０．１９μｍである略球状のα−アルミナ粉末９８重量％と、平均長軸径１０μｍ、平均厚み０．３３μｍ及び平均厚みに対する平均長軸径の比（平均長軸径／平均厚み）が３０である板状のα−アルミナ粉末２重量％とを混合し、原料粉末とした。原料粉末５５０ｇと、ワックス系熱可塑性樹脂１００ｇとを混合し、アルミナ粉末組成物を得た。
【００４８】
アルミナ粉末組成物を射出成形し、幅３０ｍｍ×長さ４０ｍｍ×厚み２．５ｍｍの平板状成形体を得た。当該平板成形体を、大気中、６００℃で熱処理した後、大気中、１３５０℃、２時間で常圧焼結し、一次焼結体を得た。
【００４９】
得られた一次焼結体をアルゴンガス雰囲気中、１６５０℃、１５０ＭＰａでＨＩＰ処理することで、幅２５ｍｍ×長さ３３ｍｍ×厚み２ｍｍの平板状焼結体を得た。
【００５０】
得られた焼結体（０％研磨焼結体、２５％研磨焼結体及び５０％研磨焼結体）のＸＲＤパターンを図２、及び、０％研磨焼結体の断面の結晶組織のデジタルマイクロスコープ観察の結果を図３に示した。図３より、本実施例の焼結体は、配向アルミナからなる表面結晶組織、及び、無配向アルミナからなる内部結晶組織を有することが確認できた。さらに、実施例の焼結体は、焼結体の厚み方向に沿って、低配向アルミナ、高配向アルミナ、無配向アルミナ、高配向アルミナ、低配向アルミナの順で結晶組織が傾斜的に変化していることが確認できた。また、無配向アルミナの結晶粒径は、配向アルミナの結晶粒径よりも大きいことが確認できた。
【００５１】
実施例２
略球状のα−アルミナ粉末９９重量％と、板状のα−アルミナ粉末１重量％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５２】
実施例３
略球状のα−アルミナ粉末９９重量％と、板状のα−アルミナ粉末１重量％とを混合し原料粉末を得たこと、及び、一次焼結体をアルゴンガス雰囲気中、１５５０℃、１５０ＭＰａでＨＩＰ処理したこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５３】
実施例４
略球状のα−アルミナ粉末９９．５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．５％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５４】
実施例５
略球状のα−アルミナ粉末９９．５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．５重量％とを混合し原料粉末を得たこと、及び、一次焼結体をアルゴンガス雰囲気中、１５５０℃、１５０ＭＰａでＨＩＰ処理したこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板上焼結体を得た。
【００５５】
実施例６
略球状のα−アルミナ粉末９９．９５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．０５重量％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５６】
実施例７
板状のα−アルミナ粉末として、平均長軸径２μｍ、平均厚み０．０４μｍ及び平均粒子径／平均厚みが５０である板状のα−アルミナ粉末を使用したこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５７】
実施例８
略球状のα−アルミナ粉末９９．０重量％と、板状のα−アルミナ粉末１．０重量％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例７と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５８】
実施例９
略球状のα−アルミナ粉末９９．０重量％と、板状のα−アルミナ粉末１．０重量％とを混合し原料粉末を得たこと、及び、一次焼結体をアルゴンガス雰囲気中、１５５０℃、１５０ＭＰａでＨＩＰ処理したこと以外は実施例７と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００５９】
実施例１０
略球状のα−アルミナ粉末９９．５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．５重量％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例７と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００６０】
実施例１１
略球状のα−アルミナ粉末９９．５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．５重量％とを混合し原料粉末を得たこと、及び、一次焼結体をアルゴンガス雰囲気中、１５５０℃、１５０ＭＰａでＨＩＰ処理したこと以外は実施例７と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００６１】
実施例１２
略球状のα−アルミナ粉末９９．９５重量％と、板状のα−アルミナ粉末０．０５重量％とを混合し原料粉末を得たこと以外は実施例７と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００６２】
実施例１３
板状のα−アルミナ粉末として、平均長軸径２μｍ、平均厚み０．０４μｍ及び平均長軸径／平均厚みが５０である板状のα−アルミナ粉末を使用したこと、常圧焼結を大気中、１６５０℃、２時間で行ったこと、及び、ＨＩＰ処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。
【００６３】
比較例１
板状のα−アルミナ粉末を使用しなかったこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例の平板状焼結体を得た。得られた焼結体（０％研磨焼結体、２５％研磨焼結体及び５０％研磨焼結体）のＸＲＤパターンを図４に示した。
【００６４】
比較例２
板状のα−アルミナ粉末として、平均長軸径０．６μｍ、平均厚み０．０６μｍ及び、平均長軸径／平均厚みが１０である板状のα−アルミナ粉末を使用したこと以外は実施例１と同様な方法で、本比較例の平板状焼結体を得た。
【００６５】
実施例及び比較例の結果を下表にまとめた。
【００６６】
【表１】
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【００６７】
上表より、実施例の焼結体は、配向度が０の無配向アルミナが、高配向アルミナに挟まれた構造を有し、なおかつ、表面組織は、高配向アルミナと低配向アルミナを含む構造であることや、高配向アルミナ上に、配向度０．６０以上０．８５以下の低配向アルミナを有する結晶組織であることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明のアルミナ焼結体は構造材料、焼結部材、電子材料部材等の各種の用途に使用することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１：アルミナ焼結体
２：表面組織
２’：表面組織
３：内部組織
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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