(57)【要約】【課題】晒し工程における作業が容易であって、処理効率を高めることができ、しかもコスト抑制が可能となる餡の製造装置および製造方法を提供する。【解決手段】餡の製造装置１０は、晒し水を供給する第１給水部１１と、餡粒子および前記晒し水が供給される平面状の第１受け面２８ａを有する第１分離盤１２と、第１分離盤１２に、前記餡粒子を第１受け面２８ａに沿って移動させる振動を与える第１振動部１３とを備える。第１分離盤１２は、前記餡粒子を残して前記晒し水を透過させる。【選択図】図１
2019213463.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
晒し水を供給する第１給水部と、
餡粒子および前記晒し水が供給される平面状の第１受け面を有し、前記餡粒子を残して前記晒し水を透過させる第１分離盤と、
前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って移動させる振動を与える第１振動部と、を備えた餡の製造装置。
【請求項２】
晒し水を供給する第２給水部と、
前記第１分離盤を経た前記餡粒子および前記晒し水が供給される平面状の第２受け面を有し、前記餡粒子を残して前記晒し水を透過させる第２分離盤と、
前記第２分離盤に、前記餡粒子を前記第２受け面に沿って移動させる振動を与える第２振動部と、をさらに備えた請求項１記載の餡の製造装置。
【請求項３】
前記第２分離盤は、前記第１受け面に垂直な方向から見て、少なくとも一部が、前記第１分離盤に重なる位置にある、請求項２に記載の餡の製造装置。
【請求項４】
少なくとも前記給水部と、前記第１分離盤と、前記第１振動部とを収容する外装体をさらに備える、請求項１〜３のうちいずれか１項に記載の餡の製造装置。
【請求項５】
平面状の第１受け面を有し、固形物を残して液を透過させる第１分離盤を用い、
餡粒子および晒し水を前記第１受け面に供給して前記餡粒子を残して前記晒し水を前記第１分離盤に透過させつつ、前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って移動させる振動を与える、餡の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、餡の製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
小豆等から餡を製造するために用いられる製造装置は、例えば、製餡部と、晒し部とを備える。製餡部は、例えば、煮熱された原料（例えば小豆）を磨砕機で擂り潰した後、外皮分離機によって外皮を取り除いて餡粒子を得る。晒し部は、例えば、水槽に貯留された水に餡粒子を晒すことにより（晒し工程）、いわゆる渋抜きを行う（例えば、特許文献１を参照）。渋抜きとは、豆外皮に含まれる苦み成分（サポニン等）を除去する処理である。晒し工程では、水槽への注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出が複数回行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１７３５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の餡の製造装置では、晒し工程において、注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出が行われるため、作業に手間がかかっていた。また、晒し工程における渋抜き（晒し処理）の効率が低いため、水の使用量が多くなることから、コスト抑制が課題となっていた。
【０００５】
本発明の一態様は、晒し工程における作業が容易であって、処理効率を高めることができ、しかもコスト抑制が可能となる餡の製造装置および製造方法を提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、晒し水を供給する第１給水部と、餡粒子および前記晒し水が供給される平面状の第１受け面を有し、前記餡粒子を残して前記晒し水を透過させる第１分離盤と、前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って移動させる振動を与える第１振動部と、を備えた餡の製造装置を提供する。
【０００７】
前記餡の製造装置は、晒し水を供給する第２給水部と、前記第１分離盤を経た前記餡粒子および前記晒し水が供給される平面状の第２受け面を有し、前記餡粒子を残して前記晒し水を透過させる第２分離盤と、前記第２分離盤に、前記餡粒子を前記第２受け面に沿って移動させる振動を与える第２振動部と、をさらに備えることが好ましい。
【０００８】
前記第２分離盤は、前記第１受け面に垂直な方向から見て、少なくとも一部が、前記第１分離盤に重なる位置にあることが好ましい。
【０００９】
前記餡の製造装置は、少なくとも前記給水部と、前記第１分離盤と、前記第１振動部とを収容する外装体をさらに備えることが好ましい。
【００１０】
本発明の他の態様は、平面状の第１受け面を有し、固形物を残して液を透過させる第１分離盤を用い、餡粒子および晒し水を前記第１受け面に供給して前記餡粒子を残して前記晒し水を前記第１分離盤に透過させつつ、前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って移動させる振動を与える餡の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一態様によれば、晒し工程における作業が容易であって、処理効率を高めることができ、しかもコスト抑制が可能となる餡の製造装置および製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態の餡の製造装置の構成を模式的に示す斜視図である。
【図２】図１に示す餡の製造装置の晒し部を模式的に示す側面図である。
【図３】第２実施形態の餡の製造装置の晒し部の構成を模式的に示す側面図である。
【図４】第３実施形態の餡の製造装置の構成を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［餡の製造装置］（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の餡の製造装置１０の構成を模式的に示す斜視図である。図２は、餡の製造装置１０の晒し部２を模式的に示す側面図である。
図１に示すように、餡の製造装置１０は、製餡部１と、晒し部２とを備える。製餡部１は、磨砕部（図示略）と、外皮分離部（図示略）とを備える。磨砕部は、外側臼（うす）と、内側臼（うす）とを備える。外側臼と内側臼は軸周り方向に相対的に回転可能である。内側臼または外側臼を回転させつつ、煮熟した原料（例えば小豆などの豆類）を外側臼と内側臼との間に通過させると、煮熟原料は外側臼と内側臼とにより磨砕される。
【００１４】
外皮分離部は、円筒状の網体と、押し当て部材とを備える。外皮分離部では、磨砕物を網体内に入れ、押し当て部材により網体に押し当てることによって、外皮は網体内に残る一方、餡粒子は網体を通過し、回収される。これにより、外皮が除去された餡粒子が得られる。
【００１５】
図１および図２に示すように、晒し部２は、第１給水部１１と、第１分離盤１２と、第１振動部１３と、第２給水部１４と、第２分離盤１５と、第２振動部１６と、回収容器１７とを備える。
【００１６】
図１に示すように、第１分離盤１２は、底板２５と、端板２６と、一対の側板２７と、を備える。底板２５は、固液分離板２８と、導出板２９とを有する。固液分離板２８は、所定の大きさ以上の固形物は厚さ方向に通過できないが、液は通過できる。そのため、固液分離板２８は、前記固形物を残して液を厚さ方向に透過させることによって、前記固形物と液とを分離する機能を有する。固液分離板２８の上面は、餡粒子および晒し水が供給される第１受け面２８ａである。
【００１７】
固液分離板２８は、例えば、網状体、多孔質体、濾過体などである。網状体は、金属線、樹脂線などの線条体を複数組み合わせて構成される。網状体では、線条体が前記固形物の通過を阻む一方、線条体どうしの隙間を液が通過できる。網状体としては、３２０〜５００メッシュの網状体が好適である。例えば、原料として国産小豆を使用する場合には、４００メッシュ前後（すなわち３５０〜４５０メッシュ）の網状体が好ましい。
多孔質体は、樹脂、セラミックなどで構成され、前記固形物が通過できず、かつ液が通過可能な多数の孔を有する。濾過体としては、濾布、濾紙などが使用できる。
【００１８】
固液分離板２８の平面視形状（厚さ方向から見た形状）は、例えば矩形状（図１では長方形状）とされている。固液分離板２８の長さ方向をＸ方向という。Ｘ方向のうち一方を＋Ｘ方向（前方向）といい、その反対の方向を−Ｘ方向（後方向）という。固液分離板２８の幅方向をＹ方向という。Ｙ方向は、Ｘ方向に直交する方向である。固液分離板２８の厚さ方向をＺ方向という。Ｚ方向は、Ｘ方向およびＹ方向に直交する方向である。
【００１９】
導出板２９は、非透過性の板体であり、固液分離板２８の一端（前端）に接続されている。導出板２９の上面２９ａは、第１受け面２８ａと面一である。導出板２９の平面視形状は、例えば、固液分離板２８から離れる方向（＋Ｘ方向）に幅が狭くなる台形状である。導出板２９の先端２９ｂ（前端）は、餡汁（餡粒子と水の混合物）が流出する流出端である。導出板２９は、固液分離板２８から導入された餡汁を第２分離盤１５に導く。
【００２０】
第１分離盤１２は、底板２５の上面（第１受け面２８ａおよび上面２９ａ）が、前方に向けて下降する方向に傾斜していることが好ましい。底板２５の上面は、ほぼ水平であってもよい。
【００２１】
端板２６は、固液分離板２８の後端２８ｂに底板２５に垂直に立設されている。側板２７は、第１側板２７ａと、第２側板２７ｂとを有する。第１側板２７ａは、固液分離板２８の両側縁に底板２５に垂直に形成されている。第２側板２７ｂは、導出板２９の両側縁に、導出板２９に対して垂直に形成されている。一対の第２側板２７ｂ，２７ｂは、前方に向かって互いに近づく。
第１側板２７ａの外面には、被支持部３０が形成されている。被支持部３０は、１つの第１側板２７ａあたり２つ形成されている。２つの被支持部３０は、Ｘ方向（固液分離板２８の長さ方向）に間隔をおいて形成されている。
【００２２】
第２分離盤１５は、第１分離盤１２と同様の構成である。詳しくは、第２分離盤１５は、底板３５と、端板３６と、一対の側板３７と、を備える。底板３５は、固液分離板３８と、導出板３９とを有する。固液分離板３８は、第１分離盤１２の固液分離板２８と同様の構成であり、所定の大きさ以上の固形物は厚さ方向に通過できないが、液は通過できる。そのため、固液分離板３８は、前記固形物を残して液を厚さ方向に透過させることによって、前記固形物と液とを分離する機能を有する。固液分離板３８の上面は、餡汁が供給される第２受け面３８ａである。
【００２３】
第２受け面３８ａは、第１分離盤１２の底板２５の先端２９ｂより低く位置している。第２分離盤１５は、第２受け面３８ａに、第１分離盤１２から流出した餡汁が供給されるように配置されている。第２受け面３８ａは、第１分離盤１２から流出した餡汁が、第２受け面３８ａ内であって後端３８ｂに近い位置に供給される位置にある。第２受け面３８ａは、第１分離盤１２から流出した餡汁が自然落下により直接、流入する位置にある。
【００２４】
導出板３９は、導出板２９と同様の構成としてよい。導出板３９は、固液分離板３８の一端（前端）に接続されている。導出板３９の上面３９ａは、第２受け面３８ａと面一である。導出板３９の先端３９ｂは、餡汁が流出する流出端である。導出板３９は、固液分離板３８から導入された餡汁を回収容器１７に導く。底板３５の後端３８ｂから先端３９ｂに向かう方向を前方という。
【００２５】
第２分離盤１５は、底板３５の上面（第２受け面３８ａおよび上面３９ａ）が、前方に向けて下降する方向に傾斜していることが好ましい。底板３５の上面は、ほぼ水平であってもよい。
【００２６】
端板３６は、固液分離板３８の後端３８ｂに立設されている。側板３７は、第１側板３７ａと、第２側板３７ｂとを有する。第１側板３７ａは、固液分離板３８の両側縁に形成されている。第２側板３７ｂは、導出板３９の両側縁に形成されている。
第１側板３７ａの外面には、被支持部４０が形成されている。被支持部４０は、１つの第１側板３７ａあたり２つ形成されている。２つの被支持部４０は、固液分離板３８の長さ方向に間隔をおいて形成されている。
【００２７】
第２分離盤１５は、第１分離盤１２と向きを一致させて設けられている。すなわち、第２分離盤１５における前方（底板３５の後端３８ｂから先端３９ｂに向かう方向）は、第１分離盤１２における前方（底板２５の後端２８ｂから先端２９ｂに向かう方向。＋Ｘ方向）と平行である。
【００２８】
第１給水部１１は、第１分離盤１２の上方に設けられている。第１給水部１１は、導入部２１ａと、一対の分岐部２１ｂ，２１ｂと、一対の延出部２１ｃ，２１ｃとを備えている。分岐部２１ｂ，２１ｂは、導入部２１ａの先端から分岐して形成されている。延出部２１ｃ，２１ｃは、分岐部２１ｂ，２１ｂの先端からそれぞれ前方（＋Ｘ方向）に延出している。２つの延出部２１ｃ，２１ｃは、Ｙ方向に離れて形成されている。延出部２１ｃは側板２７より高い位置に設けてもよいし、側板２７の内側方に設けてもよい。
【００２９】
延出部２１ｃ，２１ｃには、それぞれ複数の散水孔（図示略）が形成されている。複数の散水孔は、延出部２１ｃの長さ方向に間隔をおいて形成されている。第１給水部１１は、供給源（図示略）から供給された晒し水を、導入部２１ａ、分岐部２１ｂ、および延出部２１ｃを経て、散水孔から第１受け面２８ａに供給することができる。散水孔は、晒し水を扇状に噴出させ、第１受け面２８ａの広範囲に供給できることが望ましい。
【００３０】
第２給水部１４は、第２分離盤１５の上方に設けられている。第２給水部１４は、第１給水部１１と同様の構成である。すなわち、第２給水部１４は、導入部２２ａと、一対の分岐部２２ｂ，２２ｂと、一対の延出部２２ｃ，２２ｃとを備えている。分岐部２２ｂ，２２ｂは、導入部２２ａの先端から分岐して形成されている。延出部２２ｃ，２２ｃは、分岐部２２ｂ，２２ｂの先端からそれぞれ前方に延出している。２つの延出部２２ｃ，２２ｃは、固液分離板３８の幅方向に離れて形成されている。延出部２２ｃは側板３７より高い位置に設けてもよいし、側板３７の内側方に設けてもよい。
【００３１】
延出部２２ｃ，２２ｃには、それぞれ複数の散水孔（図示略）が形成されている。複数の散水孔は、延出部２２ｃの長さ方向に間隔をおいて形成されている。第２給水部１４は、供給源（図示略）から供給された晒し水を、導入部２２ａ、分岐部２２ｂ、および延出部２２ｃを経て、散水孔から第２受け面３８ａに供給することができる。散水孔は、晒し水を扇形状に噴出させ、第２受け面３８ａの広範囲に供給できることが望ましい。
【００３２】
第１振動部１３および第２振動部１６としては、例えば、エアー式振動器、電気式振動器などが使用できる。エアー式振動器は、漏電のおそれが少ないという利点がある。電気式振動器は、小型であるという利点がある。第１振動部１３は、第１分離盤１２の側板２７の外面に取りつけられており、第１分離盤１２に振動を与えることができる。第２振動部１６は、第２分離盤１５の側板３７の外面に取りつけられており、第２分離盤１５に振動を与えることができる。
【００３３】
第１振動部１３および第２振動部１６は、分離盤１２，１５上の餡粒子が前方移動できるような振動を分離盤１２，１５に与える。分離盤１２，１５の振動は、例えば前後方向の成分を含む往復動であってもよいし、前方斜め上方の成分を含む往復動であってもよい。
【００３４】
第１振動部１３および第２振動部１６の圧力は０．２〜０．６ＭＰａが好ましい。振動周波数（振動数）は１０２Ｈｚ〜１６４Ｈｚが好ましい。小豆は、種類、産地、生育時の気象条件などにより粒の大きさが異なるため、第１振動部１３と第２振動部１６の圧力および振動周波数は、原料の粒の大きさに応じて設定することができる。
【００３５】
第１振動部１３と第２振動部１６の振動条件（圧力、振動周波数など）は互いに同じでもよいし、同じでなくてもよい。餡粒子に含まれる苦み成分の量によっては、第１振動部１３と第２振動部１６の振動条件が互いに異なることが好ましい。例えば、第１振動部１３と第２振動部１６の一方における圧力または振動周波数を、他方より高く設定することができる。
【００３６】
第１振動部１３および第２振動部１６の分離盤１２，１５への設置数（分離盤１つあたりの振動部の数）は１つに限らず、２以上であってもよい。例えば、分離盤１２，１５の両方の側板にそれぞれ１または複数個の振動部を設置してもよい。１つの分離盤に複数の振動部を設置する場合には、振動波が同調しないように取付け位置を調整することが好ましい。同調が起きると、晒し水に乱流が起こりにくくなり、晒し処理の効率が低くなる可能性がある。第１振動部１３および第２振動部１６の、分離盤１２，１５への取付け位置は、図示例に限定されない。
【００３７】
回収容器１７は、第２分離盤１５の先端３９ｂより低い位置に設置され、第２分離盤１５から流出した餡汁が流入するように配置されている。
【００３８】
第１分離盤１２は、複数（図１では４つ）の脚部５１によって支持されている。脚部５１は、防振ユニット５２を介して被支持部３０を支持している。第２分離盤１５は、複数（図１では４つ）の脚部５３によって支持されている。脚部５３は、防振ユニット５４を介して被支持部４０を支持している。
【００３９】
［餡の製造方法］（第１実施形態）
次に、餡の製造装置１０を用いて餡を製造する方法の一例について説明する。
（製餡工程）
図１に示すように、煮熟した原料（煮熟原料）を製餡部１の磨砕部（図示略）に導入する。原料としては、豆類、雑穀などの穀類が挙げられる。豆類としては、小豆、黒豆、赤福豆、白小豆などが使用できる。
煮熟原料を磨砕部の外側臼と内側臼との間に通過させると、煮熟原料は外側臼と内側臼とにより磨砕される。磨砕物（磨砕された煮熟原料）は、外皮と、餡粒子とを含む。
【００４０】
磨砕物を外皮分離部（図示略）に導入する。外皮分離部では、磨砕物を網体内に入れ、押し当て部材により網体に押し当てることによって、外皮は網体内に残る一方、餡粒子は網体を通過し、回収される。これにより、外皮が除去された餡粒子が得られる。
【００４１】
（晒し工程）
第１分離盤１２の固液分離板２８の第１受け面２８ａに、餡粒子を供給するとともに、第１給水部１１によって第１受け面２８ａに晒し水を供給する。この際、第１振動部１３を稼働して第１分離盤１２に振動を与える。
【００４２】
第１給水部１１による晒し水の供給流量は、餡粒子の性質などに応じて増減させてもよいが、一定であってもよい。流量を一定とすると、流量を変えるための操作が不要であるため自動運転が容易となる。第１振動部１３の振動条件（圧力、振動周波数など）は、餡粒子の性質などに応じて変化させてもよいが、一定であってもよい。振動条件を一定とすると、自動運転が容易となる。
【００４３】
餡粒子は、固液分離板２８を透過せずに第１受け面２８ａに残り、第１受け面２８ａに薄い層状に広がる。振動は均一かつ薄い餡粒子層の形成を促す。一方、晒し水は餡粒子の層に沿って広がって流れつつ餡粒子と接触し、固液分離板２８を透過して下面から流出する。
【００４４】
第１振動部１３によって、餡粒子は第１受け面２８ａ上で振動し、転動しながら前方に移動する。第１受け面２８ａが前方に下降するように傾斜していると、餡粒子は前方移動しやすくなる。餡粒子に含まれる苦み成分（サポニン等）は、晒し水との接触により餡粒子から除去され、晒し水とともに系外に排出される。第１受け面２８ａ上の餡粒子は、餡汁として先端２９ｂから流出する。
【００４５】
第１分離盤１２から流出した餡汁は、自然落下して第２分離盤１５の第２受け面３８ａに供給される。第２給水部１４は、第２受け面３８ａに晒し水を供給する。この際、第２振動部１６を稼働して第２分離盤１５に振動を与える。
【００４６】
第２給水部１４による晒し水の供給流量は、餡粒子の性質などに応じて増減させてもよいが、一定であってもよい。流量を一定とすると自動運転が容易となる。第２振動部１６の振動条件（圧力、振動周波数など）は、餡粒子の性質などに応じて変化させてもよいが、一定であってもよい。振動条件を一定とすると、自動運転が容易となる。
【００４７】
餡粒子は第２受け面３８ａに残り、第１受け面２８ａに薄い層状に広がる。振動は均一かつ薄い餡粒子層の形成を促す。晒し水は餡粒子の層に沿って広がって流れつつ餡粒子と接触し、固液分離板３８を透過して下面から流出する。
【００４８】
第２振動部１６によって、餡粒子は第２受け面３８ａ上で振動し、転動しながら前方に移動する。餡粒子に含まれる苦み成分は、晒し水との接触により餡粒子から除去され、晒し水とともに系外に排出される。第２受け面３８ａ上の餡粒子は、餡汁として先端３９ｂから流出する。流出した餡汁は回収容器１７に回収される。
【００４９】
第１振動部１３および第２振動部１６は、第２分離盤１５上の餡粒子を単体ごとに突沸状態として上下・左右・前後等への三次元的な運動を行わせ、餡粒子単体の表面と晒し水との接触を促すことができる。そのため、晒し処理の効率を高めることができる。また、餡粒子と晒し水との接触を促すことにより、餡粒子を効率よく冷却することができる。
【００５０】
［第１実施形態で得られる効果］
（１）高節水化
（ｉ）水使用量の削減
餡の製造装置１０では、平面状の受け面２８ａ，３８ａを有する固液分離板２８，３８を備えているため、餡粒子は受け面２８ａ，３８ａ上に薄い層状に広がり、晒し水との接触効率が高められる。さらに、振動部１３，１６が加える振動によって、餡粒子は受け面２８ａ，３８ａ上で転動しながら前方に移動する。振動は、均一かつ薄い餡粒子層の形成を促す。そのため、晒し水との接触効率がいっそう高められる。このように、餡粒子が転動しつつ層状に広がることによって、餡粒子と晒し水との接触効率が高められることから、晒し水による苦み成分の除去が効率よく進行する。晒し工程の処理効率が高められるため、水の使用量を削減し、コスト抑制を図ることができる。
【００５１】
実施形態の製造装置１０における水の使用量の削減効果を試算する。実施形態の製造装置１０における給水部１１，１４の散水孔からの晒し水の供給量は、原料（小豆）の量が６０ｋｇである場合、散水孔１つあたり６．４リットル／分（水圧０．２ＭＰａ）である。散水孔の数は合計２０である。晒し工程の時間は約１０分間である。そのため、１回の晒し工程における晒し水の必要量は６．４（リットル／分）×２０（個）×１０（分）＝１２８０リットル（１．２８ｍ３）である。晒し水の年間使用量は、１．２８（ｍ３）×２５（日／月）×１２（月）＝３８４ｍ３と試算できる。
【００５２】
比較のため、水槽内で晒し工程を行う従来型の製造装置を作製した（以下、比較形態という）。比較形態の製造装置では、晒し工程において、水槽への注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出は３サイクル行われる。晒し水の使用量は１サイクルあたり１０００リットルであるため、１回の晒し工程における晒し水の必要量は１０００×３＝３０００リットル（３ｍ３）である。晒し水の年間使用量は、３（ｍ３）×２５（日／月）×１２（月）＝９００ｍ３と試算できる。
このように、比較形態における水使用量が９００ｍ３であるのに対し、実施形態における水使用量は３８４ｍ３であるから、実施形態では、晒し水の使用量を大幅に削減（詳しくは約５７．３％削減）することができる。
【００５３】
（ｉｉ）排水量の削減
餡の製造装置１０では、晒し水の使用量が少ないため、排水量も少なくできる。
前述の試算に基づいて排水量を算定する。晒し水のうち４０リットルが原料に吸収されるとすると、実施形態では、１回の晒し工程における排水量は１２８０−４０＝１２４０リットル（１．２４ｍ３）である。年間の排水量は、１．２４（ｍ３）×２５（日／月）×１２（月）＝３７２ｍ３と試算できる。
【００５４】
比較形態では、１回の晒し工程における排水量は３０００−４０＝２９６０リットル（２．９６ｍ３）である。年間の排水量は、２．９６（ｍ３）×２５（日／月）×１２（月）＝８８８ｍ３と試算できる。
このように、実施形態では、排水量を大幅に削減（詳しくは約５８．１％削減）することができる。よって、排水処理に要するコストを抑制できる。排水量を少なくできるため、公共の排水処理施設における負担軽減にも貢献できる。
【００５５】
（２）高収率化
餡の製造装置１０では、餡粒子を残して晒し水を透過させる分離盤１２，１５を備えているため、餡粒子を分離盤１２，１５に残して、晒し水および不要物（夾雑物、過加熱澱粉など）を排出することができる。そのため、餡の製造装置１０は、水槽内で晒し工程を行う従来型の製造装置に比べて餡粒子の流失が少ないことから、餡粒子を高い収率で回収することができる。
【００５６】
餡の製造装置１０では、平面状の受け面２８ａ，３８ａを有する分離盤１２，１５を備えているため、餡粒子を薄い層状に広げて晒し水と接触させることができる。餡粒子を熱容量が小さい形態（層状）とすることで、餡粒子を急速に冷却することができる。振動により餡粒子と晒し水との接触効率が高められるため、いっそうの急速冷却が可能である。餡粒子の冷却に時間がかかると餡粒子の強度は低くなり餡材料が流失しやすくなるが、急速冷却によって餡粒子は固化し、強度の高い餡粒子が形成されるため、餡材料の流失を防ぐことができる。したがって、餡粒子の収率を高めることができる。
【００５７】
水槽を備えた従来型の製造装置では、上澄水の排出の際に餡粒子の一部（浮遊している餡粒子など）が流失することにより収率は低くなる。例えば、原料（小豆）の量を６０ｋｇとすると、製品（餡）の回収量は約１００ｋｇとなる。これに対し、実施形態の製造装置１０では、約１１０〜１１５ｋｇの製品（餡）を回収することができる。
【００５８】
（３）作業の容易化および処理効率向上
餡の製造装置１０では、例えば、給水部１１，１４によって晒し水を所定の流量で供給し、振動部１３，１６による振動によって餡粒子を分離盤１２，１５上で移動させつつ、晒し処理（苦み成分の除去）を行うことができる。このように、餡の製造装置１０では、給水部１１，１４、分離盤１２，１５および振動部１３，１６によって、自動運転による連続的な晒し処理が可能となる。自動運転が可能であるため、作業者による作業量を削減し、作業を容易にすることができる。また、自動運転および連続処理が可能であるため、晒し処理の効率を高め、作業時間を短縮することができる。
【００５９】
餡の製造装置１０は、平面状の受け面２８ａ，３８ａを有する分離盤１２，１５を備えているため、餡粒子が受け面２８ａ，３８ａ上で薄い層状に広がって晒し水と接触する。餡粒子を熱容量が小さい形態（層状）とすることで、餡粒子を急速に冷却することができる。振動により餡粒子と晒し水との接触効率が高められるため、いっそうの急速冷却が可能である。急速冷却によって餡粒子は固化し、転動しやすくなるため、晒し水との接触効率がさらに高められ、晒し処理の効率が向上する。
これに対し、水槽を備えた従来型の製造装置では、注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出等の作業を複数回行うため、作業に手間がかかる。
【００６０】
従来型の製造装置では、例えば、原料（小豆）の量を６０ｋｇとすると、注水に約１０分間、沈降分離に約１０分間、上澄水の排出に約５分間を要するため、１サイクルの作業に約２５分間が必要である。３サイクルの作業を含む晒し工程、およびこれに先立つ製餡工程を含めた所要時間は約８０〜９０分間である。これに対し、製造装置１０では、晒し工程の開始から約１０分間で製品（餡）の回収が始まり、約２０分間で全量の製品（餡）の回収が完了する。このように、製造装置１０では、従来型の製造装置に比べて処理効率を、例えば４倍以上高めることができる。
【００６１】
餡の製造装置１０では、上述のように、給水部１１，１４、分離盤１２，１５および振動部１３，１６によって、自動運転による連続的な晒し処理が可能となるため、作業者に特段の技能がない場合でも、晒し処理の条件を安定的に定めることができる。したがって、作業者の熟練度などの制約がなく、作業を容易にすることができる。
【００６２】
餡の製造装置１０では、自動運転が可能であるため、作業者による重労働を減らすことができる。そのため、作業者の腰痛などの健康被害を予防できる。そのため、作業者の健康確保の点で好適である。
これに対し、水槽を備えた従来型の製造装置では、注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出等の作業を複数回行うため、作業者の労働量は多くなりやすい。
【００６３】
餡の製造装置１０は、２つの分離盤１２，１５を備えているため、第１分離盤１２から流出した餡粒子は、自然落下して第２分離盤１５に供給される。餡粒子は第１分離盤１２から第２分離盤１５に移行する際に姿勢の変化（例えば反転）が起こりやすくなるため、餡粒子の新たな部位が水に晒され、苦み成分の除去が進行する。したがって、晒し処理の効率を高めることができる。
【００６４】
餡の製造装置１０は、晒し処理の時間を短縮できるため、製品（餡）を短時間で製造することができる。そのため、需要に応じて製造量を調節しながら適時製造・販売が可能となる。したがって、販売機会の喪失が生じにくく、かつ製品の廃棄量を少なくすることができる。よって、売り上げを増大させるとともに、製造コストを抑えることができる。また、製品の製造量を需要に応じて最小限に抑えることができるため、製造歩留まりの向上の点でも有利である。
【００６５】
これに対し、従来型の製造装置では製品の製造に時間がかかるため、需要を事前に予測する必要があった。需要量が予想値から外れた場合には、販売機会を失うか、または多量の製品廃棄が必要となっていた。製造量が過剰の場合には、製造歩留まりに影響が及ぶことがあった。
【００６６】
（４）製品（餡）の品質確保
餡の製造装置１０では、上述のように、給水部１１，１４、分離盤１２，１５および振動部１３，１６によって、自動運転による連続的な晒し処理が可能となる。そのため、作業者に特段の技能がない場合でも、晒し処理の条件を安定的に定めることができる。処理条件の変更が必要となる場合には、水の供給量、振動条件などを調整することができる。例えば、晒し水の供給量は、給水部１１，１４における調節弁（図示略）の操作により調節できる。振動条件（圧力、振動周波数など）は振動部１３，１６の操作により調整できる。したがって、作業者の熟練度に関係なく、晒し処理の条件を安定的に定め、製品（餡）の品質を確保できる。
【００６７】
これに対し、水槽を備えた従来型の製造装置では、熟練した作業者による判断に基づいて処理条件が定められる。例えば、沈降分離の終了時点は、作業者による上澄水の目視観察により判定される。そのため、作業者によっては処理条件が不安定となり、製品（餡）の品質に影響が及ぶ可能性がある。
【００６８】
餡の製造装置１０は、平面状の受け面２８ａ，３８ａを有する分離盤１２，１５を備えているため、餡粒子が薄い層状に広がって晒し水と接触するため、餡粒子を急速に冷却することができる。振動により餡粒子と晒し水との接触効率が高められるため、いっそうの急速冷却が可能である。そのため、餡粒子が、微生物（雑菌等）の増殖しやすい温度帯（３０℃〜６０℃）に置かれる時間を短くし、微生物の増殖を抑制できる。煮熟された原料（例えば小豆）はα澱粉を多く含むため微生物に資化されやすいが、餡の製造装置１０では、餡粒子が前記温度帯に置かれる時間を短くできるため、微生物による変性を原因とする品質劣化を防ぐことができる。
【００６９】
餡の製造装置１０では、固液分離板２８，３８によって不要物（夾雑物など）が餡粒子から分離・除去されるため、粒度が均一な餡粒子が得られる。そのため、ざらつきが少なく、食感に優れた餡を製造できる。
【００７０】
（５）衛生管理の容易性
餡の製造装置１０では、自動運転が可能であるため、作業者の関与を原因として雑菌、異物等が製品に混入するのを防ぐことができる。また、餡の製造装置１０では、洗浄および滅菌処理も容易である。詳しくは、給水部１１，１４を利用して高温水を分離盤１２，１５等に供給することによって、装置内を洗浄および滅菌処理することができる。洗浄の際には、晒し水の供給と同様にして高温水を供給できるため、洗浄についても自動運転が可能であり、衛生管理が容易である。分離盤１２，１５の固液分離板２８，３８は、平面状の表面（受け面２８ａ，３８ａ）を有するため、洗浄が容易である。
このように、餡の製造装置１０では、衛生管理のしやすさの点で好適であるから、製品（餡）の安全性を高めることができる。なお、高温水は、例えば蒸気と水とを混合して得られる。
【００７１】
（６）製造コスト
餡の製造装置１０では、前述のように、晒し工程において自動運転および連続処理が可能であるため、作業が容易であり、作業時間を短縮することができる。そのため、作業者数を少なくして人件費を抑制することができる。したがって、製造コストを低く抑えることができる。
【００７２】
（７）作業場の環境
餡の製造装置１０では、前述のように、連続処理が可能である。そのため、回分式の処理を採用する従来型の製造装置とは異なり、水槽などの大きな装備が不要である。また、振動部１３，１６は、振動波により餡粒子に三次元的な運動を行わせるため、分離盤１２，１５が前後方向に短くても餡粒子と晒し水との十分な接触効率を確保し、晒し処理の効率を十分に高めることができる。そのため、分離盤１２，１５の小型化が可能であり、装置全体を小型化できる。よって、作業場において作業スペースを確保しやすくなるため、作業場の環境を改善することができる。
【００７３】
（８）第１実施形態で得られる効果のまとめ
上述の効果（１）〜（７）を整理して表１に示す。図１に示す餡の製造装置１０を作製した。これを実施例１という。比較のため、水槽を備えた従来型の製造装置を作製した。これを比較例１という。
【００７４】
「水使用量」は、１回の晒し工程における晒し水の使用量の例である。実施例１では、原料（小豆）の量は６０ｋｇである。供給水量は散水孔１つあたり９．１５リットル／分である。散水孔の数は合計２０である。晒し工程の時間は１０分間である。そのため、１回の晒し工程における晒し水の使用量は、９．１５（リットル／分）×２０（個）×１０（分）＝１８３０リットル（１．８３ｍ３）である。比較例１では、晒し工程において、水槽への注水、撹拌、沈降分離、上澄水の排出は３サイクル行われる。晒し水の使用量は１サイクルあたり１２００リットルであるため、１回の晒し工程における晒し水の必要量は１２００×３＝３６００リットル（３．６ｍ３）である。
「回収量」は、原料（小豆）の量を６０ｋｇとした場合の製品（餡）の回収量である。実施例１では、製品（餡）の回収量は１１０〜１１５ｋｇである。比較例１では、製品（餡）の回収量は１００ｋｇである。
「衛生管理の容易性」については、実施例１では、雑菌等の混入を防ぐのが容易である。そのため、「雑菌等の混入防止」については、優（Ｖｅｒｙ  Ｇｏｏｄ）、良（Ｇｏｏｄ）、可（Ｆａｉｒ）、不可（Ｆａｉｌｉｎｇ）のうち「優」と判定できる。比較例１は「良」と判定できる。
「作業場の環境」については、実施例１では製造装置１０を小型化できるため、作業場において作業スペースを確保しやすくなり、作業場の環境を改善することができる。そのため、優、良、可、不可のうち「優」と判定できる。比較例１では、製造装置の小型化は難しいため、「可」と判定する。
【００７５】
【表１】
2019213463.tif 000003
【００７６】
［餡の製造装置］（第２実施形態）
図３は、第２実施形態の餡の製造装置１１０の構成を模式的に示す側面図である。
餡の製造装置１１０は、第２分離盤１１５の向きが、第１分離盤１２の向きと異なる晒し部１０２を備えている点で、第１実施形態の製造装置１０（図２参照）と異なる。第２分離盤１１５は、設置姿勢以外は第２分離盤１５と同様の構成である。
【００７７】
第２分離盤１１５における前方（底板３５の後端３８ｂから先端３９ｂに向かう方向）は、第１分離盤１２における前方（底板２５の後端２８ｂから先端２９ｂに向かう方向。＋Ｘ方向）と反対の方向である。第１分離盤１２の底板２５と第２分離盤１１５の底板３５とは、Ｚ方向から見て、その一部が重なる位置にある。そのため、第２分離盤１５は、Ｚ方向から見て、一部が第１分離盤１２に重なる位置にある。第２受け面３８ａは、第１分離盤１２から流出した餡汁が、第２受け面３８ａ内であって後端３８ｂに近い位置に供給される位置にある。
【００７８】
［第２実施形態で得られる効果］
餡の製造装置１１０では、第１実施形態の餡の製造装置１０と同様に、前述の効果（１）〜（７）を奏する。これらに加えて、餡の製造装置１１０は、次の効果を奏する。
餡の製造装置１１０では、第１分離盤１２と第２分離盤１１５とは、Ｚ方向から見て一部が重なるように配置されているため、装置を小型化し、設置面積を小さくできる。したがって、製造装置１１０が設置される作業場における環境を改善できる。
【００７９】
［餡の製造装置］（第３実施形態）
図４は、第３実施形態の餡の製造装置２１０の構成を模式的に示す斜視図である。
餡の製造装置２１０は、餡の製造装置１１０（図３参照）と、外装体２１１とを備える。外装体２１１は、製餡部１および晒し部１０２（図３参照）を収容する。外装体２１１は、直方体状の外装体本体２１２と、扉部２１３，２１３とを備える。扉部２１３，２１３は、外装体本体２１２の前面開口２１２ａを開閉自在に閉止する。外装体本体２１２には、原料導入部２１４と、水導入部２１５と、製品導出部（図示略）とが設けられている。原料導入部２１４は、煮熟した原料を製餡部１（図３参照）に導く。水導入部２１５は、晒し水または高温水を晒し部１０２（図３参照）に導く。製品導出部は、製品（餡）を系外に導く。
【００８０】
［第３実施形態で得られる効果］
餡の製造装置２１０では、第１実施形態の餡の製造装置１０と同様に、前述の効果（１）〜（７）を奏する。これらに加えて、餡の製造装置２１０は、次の効果を奏する。
餡の製造装置２１０は、外装体２１１を備えるため、雑菌、異物等が製品に混入するのを防ぐことができる。そのため、製品（餡）の安全性を高めることができる。また、雑菌等の混入を防ぐことができるため、製品の保存可能期間（例えば賞味期限までの期間）を長くすることができる。
【００８１】
なお、本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、上述した実施形態で挙げた構成等は一例に過ぎず、適宜変更が可能である。
例えば、図１等に示す餡の製造装置では２つの分離盤を有するが、分離盤の数は２に限らず、１でもよいし、３以上の任意の数でもよい。原料が古い場合には、苦み成分量が多いため、３以上の分離盤を使用することが望ましいことがある。例えば、３つの分離盤を有する製造装置は、図１に示す製造装置１０に加えて、晒し水を供給する第３給水部と、第２分離盤を経た餡粒子および晒し水が供給される平面状の第３受け面を有し、餡粒子を残して晒し水を透過させる第３分離盤と、第３分離盤に、餡粒子を第３受け面に沿って移動させる振動を与える第３振動部とを備える。
【００８２】
図４に示す外装体２１１は、少なくとも第１給水部１１、第１分離盤１２、および第１振動部１３（図３参照）を収容できるように形成されている。図１に示す餡の製造装置１０は、製餡部１と、晒し部２とを備えるが、餡の製造装置は、晒し部のみで構成されていてもよい。餡の製造装置は、製餡部と晒し部に加えて、原料を煮熟する煮熟部を備えていてもよい。図３に示す餡の製造装置１１０では、第２分離盤１５は、Ｚ方向から見て一部が第１分離盤１２に重なる位置にあるが、第２分離盤１５は、全体が第１分離盤１２に重なる配置であってもよい。
【符号の説明】
【００８３】
２，１０２…晒し部、１０，１１０，２１０…餡の製造装置、１１…第１給水部、１２…第１分離盤、１３…第１振動部、１４…第２給水部、１５…第２分離盤、１６…第２振動部、２５…底板、２８ａ…第１受け面、３５…底板、３８ａ…第２受け面、２１１…外装体。
【図１】
2019213463.tif 000004
【図２】
2019213463.tif 000005
【図３】
2019213463.tif 000006
【図４】
2019213463.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成30年9月25日(2018.9.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１晒し水を供給する第１給水部と、
餡粒子および前記第１晒し水が供給される平面状の第１受け面を有し、前記餡粒子を残して前記第１晒し水を透過させる固液分離板を備えた第１分離盤と、
前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って前方に移動させる振動を与える第１振動部と、
第２晒し水を供給する第２給水部と、
前記第１分離盤を経た前記餡粒子および前記第２晒し水が供給される平面状の第２受け面を有し、前記餡粒子を残して前記第２晒し水を透過させる第２分離盤と、
前記第２分離盤に、前記餡粒子を前記第２受け面に沿って移動させる振動を与える第２振動部と、
を備え、
前記第２振動部は、振動周波数が前記第１振動部の振動周波数より低く、
前記第１分離盤は、前記固液分離板と、前記固液分離板上の餡粒子を導く非透過性の導出板と、前記導出板の両側縁にそれぞれ形成された一対の側板と、を有し、
前記導出板は、前記固液分離板の前方に連設されており、前記導出板の前方の端は前記餡粒子が前記第２分離盤に向けて流出する流出端であり、
前記一対の側板は、前記流出端に向かって互いに近づく、餡の製造装置。
【請求項２】
前記第２分離盤は、前記第１受け面に垂直な方向から見て、少なくとも一部が、前記第１分離盤に重なる位置にある、請求項１に記載の餡の製造装置。
【請求項３】
少なくとも前記第１給水部と、前記第１分離盤と、前記第１振動部と、前記第２給水部と、前記第２分離盤と、前記第２振動部とを収容する外装体をさらに備える、請求項１または２に記載の餡の製造装置。
【請求項４】
餡粒子および第１晒し水が供給される平面状の第１受け面を有し、前記餡粒子を残して前記第１晒し水を透過させる固液分離板を備えた第１分離盤と、前記第１分離盤を経た前記餡粒子および第２晒し水が供給される平面状の第２受け面を有し、前記餡粒子を残して前記第２晒し水を透過させる第２分離盤と、を用い、
前記第１分離盤は、前記固液分離板と、前記固液分離板上の餡粒子を導く非透過性の導出板と、前記導出板の両側縁にそれぞれ形成された一対の側板と、を有し、
前記導出板は、前記固液分離板の前方に連設されており、前記導出板の前方の端は前記餡粒子が前記第２分離盤に向けて流出する流出端であり、
前記一対の側板は、前記流出端に向かって互いに近づき、
前記餡粒子および前記第１晒し水を前記第１受け面に供給して前記餡粒子を残して前記第１晒し水を前記第１分離盤に透過させつつ、前記第１分離盤に、前記餡粒子を前記第１受け面に沿って前方に移動させる振動を与え、かつ、前記第１分離盤を経た前記餡粒子および前記第２晒し水を前記第２受け面に供給して前記餡粒子を残して前記第２晒し水を前記第２分離盤に透過させつつ、前記第２分離盤に、前記餡粒子を前記第２受け面に沿って移動させる振動を与え、
前記第２分離盤に与えられる振動の周波数は、前記第１分離盤に与えられる振動の周波数より低くされる、餡の製造方法。