(57)【要約】【課題】高周波融着機の圧着強度が低い場合であっても、熱可塑性樹脂基材と積層して高周波融着した場合に、接着強度が向上した高周波融着用ポリウレタンフォームを提供すること。更に、該高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを熱融着してなる積層体、及びその製造方法を提供すること。【解決手段】少なくとも一部の接着部が、非接着部の圧縮荷重より小さい圧縮荷重を有することを特徴とする、高周波融着用ポリウレタンフォーム。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部の接着部が、非接着部の圧縮荷重より小さい圧縮荷重を有することを特徴とする、高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項２】
前記接着部は、切り込み及び凹部から選択される少なくとも１つを有する、請求項１に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項３】
前記非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率が８０％以下である、請求項１又は２に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項４】
前記非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率が６５％以下である、請求項１又は２に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項５】
前記非接着部の引張破断強度に対する接着部の引張破断強度の比率が６０％以上である、請求項１〜４のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項６】
前記接着部が凹部を有する、請求項１〜５のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを、前記接着部にて熱融着してなる、積層体。
【請求項８】
自動車用内外装材である、請求項７に記載の積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高周波融着用ポリウレタンフォーム、該ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを融着してなる積層体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、高周波融着用ポリウレタンフォームを熱可塑性樹脂基材に積層し、高周波融着することによって、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂基材とを接着させることが知られている。
特許文献１には、高周波融着により短時間で接着でき、優れた接着強度を発揮することができると共に、圧縮残留ひずみ等の機械的物性を維持することができる高周波融着用のポリウレタン発泡体を提供することを目的として、ポリオール類、ポリイソシアネート類、触媒、発泡剤及び補助発泡剤を含有するポリウレタン発泡体の原料を反応及び発泡させてなり、高周波融着可能なポリウレタン発泡体であって、前記発泡剤は水であってその含有量がポリオール類１００質量部当たり３．５〜５．０質量部であり、補助発泡剤は液化炭酸ガスであってその含有量がポリオール類１００質量部当たり２．３〜６．０質量部であると共に、ポリウレタン発泡体の原料には、融点が６０〜１７０℃である熱可塑性樹脂の粉体がポリオール類１００質量部当たり１〜３０質量部含まれ、かつポリウレタン発泡体の見掛け密度が１２〜２５ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする高周波融着用のポリウレタン発泡体が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１１１０４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
高周波融着用のポリウレタンフォームを使用して、熱可塑性基材と接着する際に、使用する高周波融着機の圧着強度によっては、得られる積層体の接着強度が十分ではない場合があることが分かった。
本発明の目的は、高周波融着機の圧着強度が低い場合であっても、熱可塑性樹脂基材と積層して高周波融着した場合に、接着強度が向上した高周波融着用ポリウレタンフォームを提供することである。更に、本発明の他の目的は、該高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを熱融着してなる積層体、及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意検討した結果、ポリウレタンフォームの接着部の圧縮荷重を非接着部の圧縮荷重より小さくすることすることによって、上記の課題を解決しうることを見出した。
【０００６】
すなわち、本発明は、以下の＜１＞〜＜９＞に関する。
＜１＞  少なくとも一部の接着部が、非接着部の圧縮荷重より小さい圧縮荷重を有することを特徴とする、高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜２＞  前記接着部は、切り込み及び凹部から選択される少なくとも１つを有する、＜１＞に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜３＞  前記非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率が８０％以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜４＞  前記非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率が６５％以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜５＞  前記非接着部の引張破断強度に対する接着部の引張破断強度の比率が６０％以上である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜６＞  前記接着部が凹部を有する、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォーム。
＜７＞  ＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを、前記接着部にて熱融着してなる、積層体。
＜８＞  自動車用内外装材である、＜７＞に記載の積層体。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、高周波融着機の圧着強度が低い場合であっても、熱可塑性樹脂基材と積層して高周波融着した場合に、接着強度が向上した高周波融着用ポリウレタンフォームを提供することができる。更に、本発明によれば、該高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを熱融着してなる積層体、及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】凹部及び切り込みの作製に使用する打ち抜き型の例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に、本発明をその実施形態に基づき詳細に例示説明する。なお、以下の説明において、数値範囲を示す「Ａ〜Ｂ」の記載は、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を表し、Ａ＜Ｂの場合、「Ａ以上Ｂ以下」を表し、Ａ＞Ｂの場合、「Ａ以下Ｂ以上」を表す。
また、質量部及び質量％は、それぞれ、重量部及び重量％と同義である。
【００１０】
［高周波融着用ポリウレタンフォーム］
本発明の高周波融着用ポリウレタンフォーム（以下、単に「ポリウレタンフォーム」ともいう。）は、少なくとも一部の接着部が、非接着部の圧縮荷重より小さい圧縮荷重を有することを特徴とする。すなわち、接着部の少なくとも一部は、接着部の圧縮荷重が非接着部の圧縮荷重よりも小さい。
高周波融着機の圧着強度が低い場合、高周波融着用ポリウレタンフォームと、基材である熱可塑性樹脂との接着強度が十分に得られないという問題があることが分かった。本発明者は鋭意検討した結果、高周波融着用ポリウレタンフォームの接着部（高周波融着部）の圧縮荷重を、非接着部の圧縮荷重よりも小さくすることにより、接着強度が高まることを見出し、本発明を完成するに至った。
上記の効果が得られる詳細な作用機序は不明であるが、一部は以下のように考えられる。すなわち、高周波融着では、融着ホーンをポリウレタンフォーム側から熱可塑性樹脂基材に向けて押し当て、融着ホーンから高周波を発生させることで、主として熱可塑性樹脂基材を溶融させ、アンカー効果によってポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを接着させている。このとき、融着ホーンを押し当てる圧着強度が低いと、十分に熱可塑性樹脂基材を溶融させることができず、また、ポリウレタンフォームと溶融した熱可塑性樹脂とを密着させることができず、十分な接着強度が得られないと考えられる。ポリウレタンフォームの接着部の圧縮荷重を、非接着部の圧縮荷重よりも小さくすることで、より小さな力で融着ホーンを押し当てた場合であっても、ポリウレタンフォームが熱可塑性基材と密着し、その結果、接着強度が向上したと推定される。
以下、本発明についてより詳細に説明する。
【００１１】
＜圧縮荷重＞
本発明において、高周波融着用ポリウレタンフォームは、少なくとも一部の接着部の圧縮荷重が、非接着部の圧縮荷重より小さい。
なお、接着部とは、高周波融着において融着ホーンを押し当てて、基材である熱可塑性樹脂と接着させる部分であり、非接着部とは、それ以外の部分を意味する。
本発明において、少なくとも一部の接着部の圧縮荷重が、非接着部の圧縮荷重よりも小さければよく、全ての接着部の圧縮荷重が、非接着部の圧縮荷重よりも小さい必要はないが、非接着部の圧縮荷重よりも小さい圧縮荷重を有する接着部が、接着部全体の５０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましい。
なお、非接着部の圧縮荷重よりも小さい圧縮荷重を有する接着部が、接着部全体の５０％以上であるとは、接着部の個数（接着部の箇所数）を１００としたとき、そのうちの５０以上の圧縮荷重が、非接着部の圧縮荷重よりも小さいことを意味する。
【００１２】
本発明において、圧縮荷重は、非圧縮時の厚みを１００％としたとき、１０〜１５％まで圧縮したときの圧縮荷重を意味する。具体的には、高周波融着用ポリウレタンフォームの厚みが１５ｍｍである場合には、２ｍｍまで圧縮したときの圧縮荷重を意味する。
前記圧縮荷重は、インストロンの電気機械式万能材料試験機にて１０Φ（直径１０ｍｍの円形）の平板にて圧縮し測定される。
【００１３】
本発明において、非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率は、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、更に好ましくは６５％以下である。下限は特に限定されないが、接着部の強度の観点から、好ましくは２０％以上、より好ましくは３０％以上、更に好ましくは４０％以上である。
なお、非接着部の圧縮荷重に対する接着部の圧縮荷重の比率とは、非接着部の圧縮荷重を１００％としたときの接着部の圧縮荷重を％で示したものである。
【００１４】
＜引張破断強度＞
接着部は、非接着部の圧縮荷重より小さくなるように処理されていれば特に限定されないが、一方で、接着部の引張破断強度が低下すると、結果としてポリウレタンフォーム全体としての強度が低下し、破断しやすくなり、接着強度が低下するという問題がある。
従って、非接着部の引張破断強度に対する接着部の引張破断強度の比率は、好ましくは２０％以上、より好ましくは３５％以上、更に好ましくは６０％以上、より更に好ましくは７０％以上、より更に好ましくは９０％以上である。上限は特に限定されない。
なお、非接着部の引張破断強度に対する接着部の引張破断強度の比率とは、非接着部の引張破断強度を１００％としたときの接着部の引張破断強度を％で示したものである。
接着部の引張破断強度は、接着部を試料の中央部に配置して、引張破断強度を測定したものである（試験速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ）。
【００１５】
＜接着部＞
本発明において、ポリウレタンフォームの接着部は、非接着部の圧縮荷重より小さくなるように、何らかの処理が施されている。また、接着部は、引張破断強度が上述した範囲となることが好ましい。
具体的には、ポリウレタンフォームの接着部は、切り込み及び凹部から選択される少なくとも１つを有することが好ましい。
図１には、凹部（図１（ａ））、及び切り込み（図１（ｂ）〜（ｄ））の作製に使用する打ち抜き型の例を示す。これらの打ち抜き型により、ポリウレタンフォームの融着ホーンが押し当てられる面に、当該打ち抜き型と同じ形状の切り込み又は凹部が形成される。
【００１６】
〔切り込み〕
ポリウレタンフォームに切り込みを入れることにより、圧縮荷重を小さくすることができる。
本発明のポリウレタンフォームにおける接着部を形成するための切り込みに使用する打ち抜き型の形状としては、図１（ｂ）に示すようなコの字を組み合わせた形状、図１（ｃ）に示すような波型、図１（ｄ）に示すようなコの字形状等、適宜選択することができる。これらのうち抜き型を使用することにより、打ち抜き型の形状の切り込み（ポリウレタンフォームを貫通する切り込み）が、ポリウレタンフォームの接着部となる部分（高周波融着機の融着ホーンが押し上げられる部分）に形成される。
なお、切り込みの形状はこれに限定されるものではない。
【００１７】
〔凹部〕
ポリウレタンフォームに凹部を設けることにより、該凹部が設けられた部分を接着部とし、圧縮荷重を小さくすることができる。凹部の形成は、具体的には図１（ａ）に示す罫線刃をポリウレタンフォームに押し当てることで行うことができる。
ポリウレタンフォームの発泡構造を部分的に破壊することで、ポリウレタンフォームに凹部を設ける。凹部の発泡構造は部分的に破壊されており、圧縮荷重が非接着部に比べて小さくなっている。
接着部が凹部を有する場合、融着ホーンによる高周波融着は、接着部の視認性の観点、及び接着性の観点から、ポリウレタンフォームの凹部が設けられた面から行われることが好ましい。
なお、凹部を設ける方法はこれに限定されるものではなく、ポリウレタンフォームの厚み方向の一部を除去して、円柱状又は角柱状の凹部を作製する方法や、ポリウレタンフォームを発泡させる段階で、凹部を設けておく方法などが例示される。また、凹部はポリウレタンフォームの一方の面に設けられていてもよいが、接着部においてポリウレタンフォームの両面から凹部が設けられていることを排除するものではない。
【００１８】
これらの中でも、圧縮荷重の小さな接着部を得る観点からは、図１（ｃ）に示す波型形状及び図１（ｂ）に示すコの字を組み合わせた形状の打ち抜き型を用いた切り込みを有することが好ましく、波型形状の打ち抜き型を用いた切り込みを有することがより好ましい。
また、引張破断強度に優れた接着部を得る観点からは、図１（ａ）に示す打ち抜き型により形成された凹部及び図１（ｄ）に示す打ち抜き形により形成される切り込みが好ましく、図１（ａ）に示す打ち抜き型により形成された凹部がより好ましい。
【００１９】
なお、図１中、それぞれの打ち抜き型は、２５ｍｍ×２５ｍｍの大きさを有し、当該打ち抜き型により形成される接着部は、１０Φ（直径１０ｍｍの円形）の融着ホーンによる高周波融着を想定している。
切り込み及び凹部が形成される面積は、融着ホーンのポリウレタンフォームと接する部分（底面）の面積以上であることが好ましく、切り込み及び凹部が形成される面積は、融着ホーンの底面の面積の２倍以上が好ましく、３倍以上がより好ましく、５倍以上が更に好ましく、３０倍以下が好ましく、２０倍以下がより好ましく、１５倍以下が更に好ましい。凹部を形成することにより、その部分はウレタンフォームとしての性能を損なう場合もある為、大きすぎる凹部を形成することは好ましくない。
【００２０】
＜ポリウレタンフォーム＞
本発明において、ポリウレタンフォームは、高周波融着性を有する限り特に限定されない。一般的なポリウレタン発泡体は、熱硬化性樹脂であり、高周波融着性を有しない。従って、高周波融着性を付与するために、従来種々のポリウレタンフォームが使用されている。
なお、ポリウレタンフォームは、一般的に、ポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤を必須の成分とし、これに触媒、発泡助剤等を加えて、反応及び発泡させることによって得られる。
【００２１】
特開２０１１−２４１３３６号公報には、特定のポリヒドロキシ化合物と、有機リン化合物を使用した高周波融着性に優れるポリウレタンフォームが記載されている。
また、特開２００８−３１３１０号公報には、特定の種類及び含有量のポリオール類、ポリイソシアネート類、発泡剤及び触媒に加え、特定のポリエチレン樹脂の水分散液を特定量含むポリウレタン発泡体の原料を反応及び発泡させてなるポリウレタン発泡体が記載されている。
更に、特開２００８−１１１０４５号公報には、特定の種類及び含有量のポリオール類、ポリイソシアネート類、触媒、発泡剤、及び補助発泡剤に加え、融点が６０〜１７０℃である熱可塑性樹脂の粉体が特定量含有されてなる原料を反応及び発泡させて得られる高周波融着用のポリウレタン発泡体が記載されている。
本発明において、ポリウレタンフォームとして、上記のような高周波融着性を有するポリウレタンフォームを適宜選択して使用すればよい。
【００２２】
本発明において、ポリウレタンフォームはシート状であることが好ましく、ポリウレタンフォームの厚みは、好ましくは５〜５０ｍｍ、より好ましくは５〜３０ｍｍ、更に好ましくは５〜１５ｍｍ、である。
なお、接着部が凹部を有する場合であっても、非接着部等の凹部が形成されていない部分がシート状であれば、該ポリウレタンフォームはシート状である。
【００２３】
［積層体及びその製造方法］
本発明のにおいて、積層体の製造方法は、本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームと、熱可塑性樹脂とを積層する工程（以下、工程１ともいう。）、及び前記高周波融着用ポリウレタンフォームの接着部を、熱可塑性樹脂と高周波融着する工程（以下、工程２ともいう。）を有することを特徴とする。
また、本発明の積層体は、本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームと、熱可塑性樹脂とを、接着部にて熱融着してなる。
上述した本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームを用いることにより、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを、高周波融着により接着することができる。本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームを用いることにより、従来よりも圧着強度が低い場合であっても、接着性に優れる。
【００２４】
基材としての熱可塑性樹脂は特に限定されず、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等の公知の熱可塑性樹脂の中から適宜選択すればよい。具体的には、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が例示される。
これらの中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミドが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレンがより好ましい。
熱可塑性樹脂の融点は、高周波融着による接着性が良好となる観点から、好ましくは被着体である熱可塑性樹脂の融点との差が±２０℃以内、好ましくは±１０℃以内、更に好ましくは±５℃以内である。
【００２５】
本発明のポリウレタンフォームと、熱可塑性樹脂とを積層し、ポリウレタンフォームの接着部から、高周波電圧を印加することにより、ポリウレタンフォーム及び熱可塑性樹脂が振動発熱して溶融し、この溶融によりポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とが融着されるものと考えられる。
高周波融着の条件としては、高周波電圧の周波数が、好ましくは１０〜４０ｋＨｚ、より好ましくは１５〜３５ｋＨｚである。振幅は、好ましくは２０〜８０μｍ、より好ましくは４０〜７５μｍ、更に好ましくは６０〜７０μｍである。
また、高周波振動を与える時間は、好ましくは０．０５〜２．０秒、より好ましくは０．１〜１．０秒である。
高周波融着時の圧力は、０．１〜１ＭＰａであることが好ましい。
ここで、高周波融着は、超音波融着を含む概念である。
【００２６】
本発明の積層体は、吸音性に優れ、特に自動車用内外装材として好適である。
自動車用内外装材としては、例えば自動車のインストルメンタルパネル、コンソールボックス、アームレスト、ヘッドレスト、ドアトリム、リアパネル、ピラートリム、サンバンザー、トランクルームトリム、トランクリッドトリム、エアーバック収納ボックス、シートバックル、グローブボックス、ステアリングホイールカバー、天井材等の内外装材が挙げられる。
【００２７】
なお、本発明の積層体の用途はこれに限定されるものではなく、上記自動車用内外装材以外に下記のような家電・ＯＡ機器部品、建築・住宅部品、その他の工業部品等で、耐光性及び耐熱性が求められる用途が挙げられる。
家電・ＯＡ機器部品においては、例えばテレビ、ビデオ、洗濯機、乾燥機、掃除機、クーラー、エアコン、リモコンケース、電子レンジ、トースター、コーヒーメーカー、ポット、ジャー、食器洗い器、パーソナルコンピューター、タイプライター、映写機、電話、コピー機、ファクシミリ、テレックス等の耐光性及び耐熱性が求められる各種ハウジング材に適する。
建築・住宅部品においては、例えば家具・机・椅子、壁装飾材料・天井装飾材料・カーテンウォール等の材料、台所・洗面所・トイレ等の屋内用床材、ベランダ・テラス・バルコニー・カーポート等の屋内用床材、玄関マット・テーブルクロス・コースター・灰皿敷等の敷物に適する。
その他の工業部品分野においては、例えば電動工具類などのグリップ等に適する。それ以外にも、かばん・ケース類・ファイル・手帳・アルバム・文房具・カメラボディー・人形やその他玩具等の材料、また、額の外枠に適する。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例等に限定されるものではない。
［測定及び評価方法］
実施例及び比較例において使用した測定及び評価方法は以下の通りである。
（１）圧縮荷重
インストロンの電気機械式万能材料試験機にて、厚み１５ｍｍのポリウレタンフォームの接着部及び非接着部を１０Φの平板にて圧縮し、２ｍｍまで圧縮した際の荷重を測定した。
【００２９】
（２）引張破断強度
ポリウレタンフォームの接着部を試料の中央部に配置した、横３０ｍｍ×縦１００ｍｍの試料を用い、引張試験機にて縦方向に引張、破断強度を測定した（試験速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ）。また、非接着部を試料の中央部に配置し、同様に測定した。
【００３０】
（３）高周波融着性
高周波融着性は、高周波融着後にポリウレタンフォームを接着部と垂直方向に剥がし、以下の評価基準により評価した。
Ａ：接着部以外の部分でウレタンフォームが千切れて剥がれる
Ｂ：接着部にウレタンフォームが残っている（ホーン面積と同等面積）
Ｃ：接着部にウレタンフォームが残っている（ホーン面積の５０％以上）
Ｄ：接着部にウレタンフォームが残っている（ホーン面積の５０％未満）、ないしは残っていない
【００３１】
［ポリウレタンフォームの製造］
ポリウレタンフォームの製造方法としては、特に限定されるものではなく、ワンショット法、プレポリマー法等の公知の方法を利用できる。ただ、ワンショット法がより好適に発泡することができる。
適切なサイズのポリ容器にポリオールを計量し、更に発泡剤、整泡剤、架橋剤触媒及び添加剤を計量添加した。最後にＴＤＩを計量添加した直後に、撹拌機にて混合し、ビニールやクラフト紙などを敷いた箱の中に混合液を投入した。
これにより、発泡が進行し、ポリウレタンフォームを得ることができる。なお、使用した成分及び添加量は以下の表１の通りである。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
表１中の１）〜１０）は、以下の通りである。
１）ポリオール：ポリエーテルポリオール（ＰＰＧ系ポリエーテルポリオール、「サンニックストリオールＧＰ−３０００」（三洋化成工業（株）製）、数平均分子量：３，０００）
２）ＴＤＩ：トリレンジイソシアネート（２，４−トリレンジイソシアネート：２，６−トリレンジイソシアネート＝８０：２０）
３）アミン触媒：ＴＥＤＡ  Ｌ３３（トリエチレンジアミン／ジプロピレングリコール＝３３／６７質量％溶液、東ソー（株）製）
４）架橋剤：ＤＭ８２１６２、ダウケミカル社製
５）有機錫触媒：ニッカオクチックス錫（オクチル酸スズ、日本化学産業（株）製）
６）整泡剤：デゴスターブ  Ｂ  ８２３９  Ｆ、エボニック・デグサ・ジャパン（株）製
７）補助発泡剤：ＳｏｌｓｔｉｃｅＴＭ  １２３３ｚｄ（トランス−１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン、Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製）
８）ポリエチレン：サンファインＬＨ４１１、旭化成ケミカルズ（株）製
９）難燃剤：ダイガード０８８０、大八化学工業（株）製
１０）カラー：ＰＯＬＹＴＯＮ  ＢＬＡＣＫ  ＵＥ２０３０−Ｔ、ディーアイシー（株）製
【００３４】
［実施例１］
図１（ａ）に示す打ち抜き型（２５ｍｍ×２５ｍｍ）を使用し、製造したポリウレタンフォームの接着部となる部分に凹部を形成した。
得られたポリウレタンフォームについて、非接着部の圧縮荷重、接着部の圧縮荷重をそれぞれ測定した。また、非接着部及び接着部の引張破断強度を測定した。
【００３５】
次に、熱可塑性樹脂基材としては、ポリプロピレン樹脂を使用し、前記熱可塑性基材上に、得られたポリウレタンフォームを積層し、更に、接着部に出力２００Ｗ、周波数２８ｋＨｚ、融着時間１ｓの条件にて融着ホーン（Φ１０ｍｍの円柱形）を押し当て、熱可塑性樹脂基材と融着させ、積層体を製造した。
得られた積層体について、高周波融着性を評価した。
結果を以下の表１に示す。
【００３６】
［実施例２〜４］
図１（ｂ）〜図１（ｄ）に示す打ち抜き型（２５ｍｍ×２５ｍｍ）を使用し、製造したポリウレタンフォームの接着部となる部分に切り込みを形成した以外は、実施例１と同様に接着部を有するポリウレタンフォームを製造し、実施例１と同様に評価した。
結果を以下の表１に示す。
【００３７】
［比較例１］
接着部を形成する加工をしなかった以外は実施例１と同様にして評価した。
結果を以下の表２に示す。
【００３８】
【表２】
2019104827.tif 000004
【００３９】
表２に示すとおり、接着部の圧縮荷重が非接着部の圧縮荷重（比較例１の圧縮荷重）に比べて小さい、実施例１〜４の高周波融着用ポリウレタンフォームを使用した場合には、いずれも未加工の場合に比べて、高周波融着性が向上した。
なお、特に罫線刃を使用して、凹部を設けた実施例１では、高周波融着性に優れるものであった。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームは、高周波融着性に優れ、高周波融着機の圧着強度が低い場合であっても、熱可塑性樹脂基材と積層して高周波融着した場合に、接着強度が向上する。更に、本発明の高周波融着用ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂とを熱融着してなる積層体は、自動車用内外装材として好適に使用される。
【図１】
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