(57)【要約】【課題】液体の流量と注出装置能力とに着目して液体品質管理を行う液体品質管理装置を提供する。【解決手段】貯蔵容器１０内の液体を注出装置５０へ供給して冷却を行い飲用容器４０へ注出する液体供給システム７０に付加可能な液体品質管理装置１０１であって、流量センサ１１１を有し液体の実測流量を求める実流量作成部１１０と、飲用容器へ注出される液体の温度を計測する注出液体温度センサ１２０と、実流量作成部及び注出液体温度センサと電気的に接続され、液体温度が設定温度以上である期間中に注出された流量の積算流量を求め、該積算流量と判断値との比較によって注出装置における冷却能力の適否を判定する判定部１３０と、を備えた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貯蔵容器内の液体を、加圧により供給管を通して注出装置へ供給して冷却を行い、該注出装置から飲用容器へ注出する液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置であって、
上記飲用容器へ注出される液体量を検出する流量センサを有し、上記注出装置から飲用容器へ注出した液体の実測流量を求める実流量作成部と、
上記飲用容器へ注出される液体の温度を計測する注出液体温度センサと、
上記実流量作成部及び上記注出液体温度センサと電気的に接続された判定部であって、計測された液体温度が設定温度以上である期間中に上記飲用容器に注出された流量の積算流量を求め、該積算流量と判断値との比較によって上記注出装置における冷却能力の適否を判定する判定部と、
を備えたことを特徴とする液体品質管理装置。
【請求項２】
上記判定部は、設定期間内における上記設定温度未満の液体の流量の合算を行う合算値作成部を有し、上記積算流量が上記判断値未満である状態において、求めた合算値と既定値との比較によって注出装置における冷却能力の適否をさらに判定する、請求項１に記載の液体品質管理装置。
【請求項３】
上記判定部と電気的に接続され、冷却能力不足の判定にて警告情報を生成する警告部をさらに備えた、請求項１又は２に記載の液体品質管理装置。
【請求項４】
上記判定部と電気的に接続された送受信部をさらに備え、該送受信部は、上記冷却能力の適否に関する情報を通信回線へ送信する、請求項１から３のいずれかに記載の液体品質管理装置。
【請求項５】
上記判定部と電気的に接続された送受信部をさらに備え、上記判定部は、時刻情報における月日時分を冷却能力不足の判定情報に付加して付加価値警告情報を作成する付加価値情報作成部を有し、上記送受信部は、該付加価値警告情報を通信回線へ送信する、請求項１から３のいずれかに記載の液体品質管理装置。
【請求項６】
上記供給管に設置され、上記注出装置から液体の注出を停止する流体ストッパ装置を有する流体流路調整装置をさらに備えた、請求項１から５のいずれかに記載の液体品質管理装置。
【請求項７】
上記判定部は、単位時間当たりの上記液体量から上記液体の流速を求め、かつ求めた流速に応じて上記判断値を変更する判断値変更部を有する、請求項１から６のいずれかに記載の液体品質管理装置。
【請求項８】
上記流量センサは、上記注出装置における液体冷却管から液体注出口までの間に設置されている、請求項１から７のいずれかに記載の液体品質管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置に関し、詳しくは、液体供給システムに備わる液体注出装置における例えば冷却能力によって液体品質管理を行う液体品質管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲食店にて、液体、例えばビール等、を提供する装置として、液体供給システムが一般的に使用されている。ビールを例に採った場合、該液体供給システムは、炭酸ガスボンベ、ビールが充填されたビール樽、供給管、及びビールディスペンサーを有し、炭酸ガスボンベの炭酸ガスにてビール樽内のビールを加圧し、供給管からビールディスペンサーへ圧送する。ビールディスペンサーは、冷却槽内に設置したビール冷却管、冷凍機、及び注出口を有し、冷却槽内の冷却水の一部を冷凍機にて氷結させ、注出口におけるレバー操作にてビール冷却管内を流しながらビールを冷却し、例えばジョッキ等の飲用容器へ注出する。
このようにしてビール樽内のビールは、顧客へ提供される。
【０００３】
上述のようにビールディスペンサーでは、一部を氷結させた冷却水内に浸漬したビール冷却管内を通過するビールと冷却水との熱交換により、ビールは冷やされ注出される。一方、ビールを充填したビール樽は、室温環境に置かれている場合が多い。よってビールディスペンサーのビール冷却管の入口側付近では、略室温のビールとの熱交換により、冷却水温度は上昇し、冷却水中の氷は溶けていく。よって例えば検出した氷量を基に冷凍機を作動させて冷却水温度を低下させ、注出ビール温度が既定範囲に維持されるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５４７４５１８号公報
【特許文献２】特許第４０３１２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら飲食店等では、一時にビール注文が集中することはよくあり、このような場合には、冷凍機による冷却水の氷結動作が間に合わず、冷え具合のあまり良くないビールが提供されてしまうことも生じる。このような事象は、消費されるビール量と、ビールディスペンサーの冷却能力との不一致に起因すると考えられる。
【０００６】
尚、上記特許文献１は、ビールディスペンサー内の冷却水の水質と冷却水冷却機能との関係に着目した内容である。また、上記特許文献２は、注出される飲料の液種毎の流量を監視可能にしたものである。よって特許文献１、２のいずれも、本願のように、消費されるビール量と、ビールディスペンサーの冷却能力との関係に着目した内容ではない。
【０００７】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、液体の流量と注出装置能力とに着目して液体品質管理を行う液体品質管理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は以下のように構成する。
即ち、本発明の一態様における液体品質管理装置は、貯蔵容器内の液体を、加圧により供給管を通して注出装置へ供給して冷却を行い、該注出装置から飲用容器へ注出する液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置であって、
上記飲用容器へ注出される液体量を検出する流量センサを有し、上記注出装置から飲用容器へ注出した液体の実測流量を求める実流量作成部と、
上記飲用容器へ注出される液体の温度を計測する注出液体温度センサと、
上記実流量作成部及び上記注出液体温度センサと電気的に接続された判定部であって、計測された液体温度が設定温度以上である期間中に上記飲用容器に注出された流量の積算流量を求め、該積算流量と判断値との比較によって上記注出装置における冷却能力の適否を判定する判定部と、
を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上記一態様における液体品質管理装置によれば、実流量作成部、注出液体温度センサ、及び判定部を備えたことで、設定温度以上の液体の積算流量と判断値との比較を行い注出装置における冷却能力の適否を判断することができ、注出される液体の品質管理が可能になる。
【００１０】
具体的には、当該液体品質管理装置によれば、飲用容器へ注出した実測流量のうち設定温度以上の積算流量が判断値未満であれば、当該注出装置の冷却能力は適正であると判断でき、一方、判断値以上であれば冷却能力不足と判断することができる。また、上記判断値未満の状態では、さらに当該注出装置の冷却能力が過剰か否かを判断することができる。
このように、当該液体品質管理装置によれば、使用状況に見合った冷却能力を有する注出装置の選定が可能になる。
【００１１】
また、このように適正能力の注出装置を選定することは、最適な温度の液体を顧客に提供可能になることに加えて、冷凍機における消費電力を最適化することにつながる。よって省エネに寄与すると共に、当該液体品質管理装置を使用する飲食店等における経費節減にも役立つことになる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態における液体品質管理装置の基本構成を示すブロック図である。
【図２】図１に示す液体品質管理装置の変形例を示すブロック図である。
【図３Ａ】図１及び図２に示す液体品質管理装置において計測される液体温度の変化の一例を示し、冷却能力不足に相当する温度変化を示すグラフである。
【図３Ｂ】図１及び図２に示す液体品質管理装置において計測される液体温度の変化の一例を示し、冷却能力が充足している場合を示す図である。
【図３Ｃ】図１及び図２に示す液体品質管理装置において計測される液体温度の変化の一例を示し、適正あるいは過剰な冷却能力に相当する温度変化を示すグラフである。
【図４】図１及び図２に示す液体品質管理装置において計測される液体温度の変化の別の一例を示すグラフである。
【図５】図１及び図２に示す液体品質管理装置に備わる判定部にて実行される判定動作を示すフローチャートである。
【図６Ａ】図２に示す液体品質管理装置に備わる流体流路調整装置に含まれる検出部を示す斜視図である。
【図６Ｂ】図６Ａに示す流体流路調整装置の概略構成を示す図である。
【図６Ｃ】図６Ａに示す流体流路調整装置に含まれる流体ストッパ装置の概略構成及び動作を説明するための図である。
【図６Ｄ】図６Ａに示す流体流路調整装置に含まれる流体ストッパ装置の概略構成及び動作を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の実施形態である液体品質管理装置について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同一又は同様の構成部分については同じ符号を付している。また、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け当業者の理解を容易にするため、既によく知られた事項の詳細説明及び実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。また、以下の説明及び添付図面の内容は、特許請求の範囲に記載の主題を限定することを意図するものではない。
【００１４】
以下に説明する実施形態における液体品質管理装置は、図１に示すように、既存の液体供給システム７０に対して付加可能な、つまり電気的に及び機械的に接続可能な、液体品質管理装置１０１である。本実施形態では、１セットの液体供給システム７０に対して１台の液体品質管理装置１０１を取り付けている。
【００１５】
本実施形態では、扱う液体の一例としてビールを例に採るが、液体はビールに限定するものではなく、発泡酒、リキュール、チューハイ、ウイスキー、ワイン等のアルコール飲料、飲料水、清涼飲料、炭酸飲料などであってもよい。
【００１６】
ここで液体供給システム７０は、貯蔵容器１０と、加圧源１５と、供給管３０と、注出装置５０とを有し、貯蔵容器１０内の液体（上述のように実施形態ではビール）２０を、加圧源１５による加圧によって供給管３０を通して注出装置５０へ供給つまり圧送し、注出装置５０から飲用容器（例えばコップ、ジョッキ、ピッチャー等）４０へ注ぎ出すシステムである。ここで貯蔵容器１０は、実施形態では、ビールメーカーにてビールが充填された、いわゆるビール樽と呼ばれるステンレス製容器であり、例えば５Ｌ、１０Ｌ、１９Ｌ等の内容量のものがある。加圧源１５は、炭酸ガスボンベである。供給管３０は、貯蔵容器１０と注出装置５０との間でビールの通液を可能にする、可撓性を有する例えばポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル等製の樹脂チューブである。後述するように、供給管３０には、液体品質管理装置１０１に含まれる機器が取り付けられる。また、供給管３０から注出装置５０における液体注出口５４に至るまで、流体の通液管路の内径は、通液管路内のスポンジ洗浄を容易にするため全て同寸法にて設計されているのが好ましい。
【００１７】
上述の注出装置５０の一例として、本実施形態ではビールディスペンサー（「ビールサーバー」と称されることもある。）を例に採り説明を行う（よって以下では、ビールディスペンサー５０と記す場合もある。）。上で既に説明したように、ビールディスペンサー５０は、冷却槽５１内に配置した液体冷却管（実施形態ではビール冷却管）５２、冷凍機５３、及び液体注出口５４を有し、冷却槽５１内の冷却水５５の一部を冷凍機５３にて氷結させ、該冷却水５５にてビール冷却管５２内を通過する液体（ビール）２０の冷却を行う。加圧源１５にて圧送されるビール２０は、液体注出口５４におけるレバー５６の操作によりビール冷却管５２内を通過するときに冷却水５５との熱交換によって冷却され、例えばジョッキ等の飲用容器４０へ注出され、顧客に提供される。上述の熱交換による冷却水５５の温度上昇に応じて冷凍機５３が作動して冷却水５５の温度制御が行われる。しかしながら、例えば多くの飲用容器４０へ連続して注出がなされたような場合には、冷凍機５３の冷却能力が追いつかず、設定温度を超える液体２０が注出されることもある。
【００１８】
尚、ビールディスペンサー５０は、一般には、外気温度が５℃以上、４０℃以下である環境にて使用される。また、注出装置５０が扱う液体２０はビールに限定されず、上述の飲料水等であってもよい。また、実施形態では、ビールディスペンサー５０は、対象液体であるビールの冷却も行うが、実施形態に含まれる注出装置５０は、対象液体を加熱あるいは保温するものであってもよい。
【００１９】
以下では、本実施形態における液体品質管理装置１０１について、詳しく説明する。
液体品質管理装置１０１は、注出装置５０（ビールディスペンサー５０）における、本実施形態では冷却能力の良否を、より詳しくは、飲用容器４０へ注出される液体２０の流体量に対する当該注出装置５０の冷却能力の適否を判定可能にし、注出される液体２０の品質維持を可能にする装置である。
このような液体品質管理装置１０１は、図１に示すように基本構成として、実流量作成部１１０と、注出液体温度センサ１２０と、判定部１３０とを備える。これらの基本構成に加えて液体品質管理装置１０１は、図２に示すようにさらに、警告部１４０、表示装置１４１、送受信部１５０、及び流体流路調整装置１７０を備えることができる。
これらの構成部分について、以下に順次説明を行う。
【００２０】
実流量作成部１１０は、飲用容器４０へ注出される液体量を検出する流量センサ１１１を有し、流量センサ１１１の検出信号を基に注出装置５０から飲用容器４０へ注出した液体２０、本実施形態ではビール、の実測流量を求める。また、流量センサ１１１からの検出信号の送出の有無は、液体２０の注出動作実行の有無に対応する。また、実施形態では、流量センサ１１１は、一例として０．１秒毎に検出信号を送出しており、実流量作成部１１０もΔｔ時間毎、一例として上記０．１秒毎、に実流量を作成する。
流量センサ１１１は、実施形態では、貯蔵容器１０の出口とビールディスペンサー５０との間の適所において、供給管３０を通過するビールを挟むように設置されている。尚、設置位置はこれに限定されず、例えば注出装置５０における供給管３０に取り付けられてもよい。流量センサ１１１として、本実施形態では超音波センサを用いる。
【００２１】
注出液体温度センサ１２０は、飲用容器４０へ注出される液体２０の温度を、直接的あるいは間接的に計測するセンサであり、例えば熱電対、測温抵抗体、サーミスタ等が使用可能である。その設置位置は、注出装置５０における液体冷却管５２から液体注出口５４までの間の適所である。本実施形態では注出液体温度センサ１２０は、冷却水５５に浸漬している液体冷却管５２のうち冷却水５５の表層側に位置し、液体冷却管５２の外面に接触して設置されている。上記表層側の一例としては、冷却水５５の液面下５ｃｍ程度を中心とした上下の範囲が相当する。しかしながら設置位置はこれらに限定されず、例えば、上記表層側における液体冷却管５２内面でもよく、注出液体温度センサ１２０は液体温度を直接検知してもよい。但しこの構成において、液体２０がビールのように飲用であるときには、注出液体温度センサ１２０は、該当法規を遵守する構造を有して設置される。あるいはまた、冷却水５５の外で、例えば、液体冷却管５２に接触して設置してもよく、さらには液体注出口５４等に設置してもよい。
【００２２】
判定部１３０は、実流量作成部１１０、注出液体温度センサ１２０、及び、本実施形態ではさらに流体流路調整装置１７０と電気的に接続され、また本実施形態では、月日時分の時刻情報を生成する時間情報生成部１３１を有する。
このような判定部１３０は、上記時刻情報を用いて、注出液体温度センサ１２０で計測された液体２０（本実施形態ではビール）の温度が設定温度（本実施形態では一例として８℃）以上である期間中に、実流量作成部１１０から得られた実測流量を基に、飲用容器４０に注出された液体（ビール）２０の積算流量を求める。さらに判定部１３０は、求めた積算流量と、予め設定した判断値（流量値）とを比較することで注出装置５０における冷却能力の適否を判定する。
尚、このような冷却能力の適否判定動作を含む判定部１３０の動作は、図５を参照して追って詳しく述べる。
【００２３】
また判定部１３０は、付加価値情報作成部１３２（図２）を有することができる。この付加価値情報作成部１３２は、時間情報生成部１３１が生成する時刻情報に含まれる月日時分を、上述の適否判定の結果に、特には冷却能力不足の判定情報に付加して、付加価値警告情報を作成する。
【００２４】
さらに判定部１３０は、上述の判断値を変更する判断値変更部１３３（図２）を有することもできる。即ち、上述したように、液体２０と冷却水５５との熱交換によって液体２０は冷却されることから、注出装置５０における冷却能力は、液体冷却管５２内を流れる液体２０の流速に影響される。また、それぞれの注出装置５０によって液体冷却管５２の長さが異なることからも流速が変化する。そこで判断値変更部１３３は、例えば、実流量作成部１１０から得られる、単位時間当たりの液体量から液体２０の流速を求め、求めた流速に応じて上述の判断値を変更する。また、各注出装置５０に対応して判断値を変更する。
さらにまた判定部１３０は、詳細後述する合算値作成部１３４（図２）を有することもできる。
【００２５】
このような判定部１３０は、実際にはコンピュータを用いて実現され、上述の時間情報生成部１３１、付加価値情報作成部１３２、判断値変更部１３３、及び合算値作成部１３４を含めて、それぞれの機能に対応するソフトウェアと、これらを実行するためのＣＰＵ（中央演算処理装置）及びメモリ等のハードウェアから構成されている。尚、上記コンピュータは、実際には当該液体品質管理装置１０１に組み込まれたマイクロコンピュータに相当するのが好ましいが、スタンドアロン型のパーソナルコンピュータを用いることもできる。
【００２６】
次に、図２に示される警告部１４０について説明する。警告部１４０は、判定部１３０と電気的に接続され、判定部１３０が注出装置５０の冷却能力不足を判定したときに、その警告情報を生成する。この警告部１４０には、上記警告情報を可視的に表示する表示装置１４１が接続されていてもよい。
【００２７】
送受信部１５０は、判定部１３０と電気的に接続され、判定部１３０にて生成された種々の情報を通信回線１６０へ送信する。よって送受信部１５０は、判定部１３０の例えば付加価値情報作成部１３２で作成された付加価値警告情報を送信することもできる。ここで送受信部１５０は、時刻情報を付加することなく、単に実測流量に関する情報、及び判定部１３０にて生成された情報を送信するようにしてもよい。さらにまた、送受信部１５０は、通信回線１６０から情報を受信することもでき、受信した情報を判定部１３０へ供給することもできる。
【００２８】
次に、流体流路調整装置１７０について、図６Ａから図６Ｄを参照して説明する。
流体流路調整装置１７０は、本願出願人による例えば特許５６４９８０１号に開示されるような装置であり、供給管３０に設置されて、液体注出口５４から飲用容器４０へのビール（液体２０）注出を停止する装置である。また流体流路調整装置１７０は、例えば、液体２０の注出中に、貯蔵容器１０内のビールが無くなったとき（貯蔵容器１０が空になったとき）、また貯蔵容器１０を交換する際に、注出装置５０の液体注出口５４から加圧気体である炭酸ガスが噴出するのを防止することもできる。
【００２９】
このような炭酸ガスの噴出防止を行うため、流体流路調整装置１７０は、流体ストッパ装置１７１０及び検出部１７２０を有している。検出部１７２０は、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、発光素子１７２１及び受光素子１７２２、並びに液体状態判断部１７２３を有する。発光素子１７２１及び受光素子１７２２は、流体流路調整装置１７０内の樹脂製の供給管３０を挟むように配置された筐体１７２４に、供給管３０を通過するビールを隔てて対向して位置する。発光素子１７２１は赤外光を照射し、受光素子１７２２は、照射された赤外光を受光する。発光素子１７２１及び受光素子１７２２は、通過するビールの状態を検知する液体状態判断部１７２３に電気的に接続されている。即ち、発光素子１７２１から受光素子１７２２へ進む光は、供給管３０を通過する物体が液体、気体、又はその混合物であるかによって、屈折率が相違する。よって受光素子１７２２における受光量は、供給管３０を通過する物体によって変化する。液体状態判断部１７２３は、受光量の変化を検知し、通過物体が気体になったときには、流体ストッパ装置１７１０を作動させる。
【００３０】
流体ストッパ装置１７１０は、図６Ｃ及び図６Ｄに示すように、一構成例としてループ状に配置した供給管３０、及び供給管３０を保持した保持部を移動させる移動機構１７１１を有し、液体状態判断部１７２３の制御により移動機構１７１１が供給管３０を矢印方向に移動することで、供給管３０を屈曲させ押し潰すことで流路の遮断を行う。尚、流路遮断された供給管３０は、移動機構１７１１にて復帰する。
【００３１】
また、このような構成及び動作を有する流体流路調整装置１７０は、本実施形態では判定部１３０と電気的に接続されている。よって、流体流路調整装置１７０における流体ストッパ装置１７１０は、判定部１３０により作動が制御されてもよい。
また判定部１３０による作動制御において、流体ストッパ装置１７１０は、送受信部１５０で受信した情報に応じて、判定部１３０により作動が制御されることも可能である。
【００３２】
以上説明した構成を有する、実施形態の液体品質管理装置１０１は、以下のように動作する。
注出装置（ビールディスペンサー）５０におけるレバー５６の店スタッフによる操作により、液体（ビール）２０が飲用容器４０に注出される。その注出量は、実流量作成部１１０で求められ、実測流量として判定部１３０へ供給される。
【００３３】
次に、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、図４、及び図５を参照して、注出装置５０における冷却能力の適否判定動作を含む判定部１３０の動作について説明する。適否判定動作の前提条件として、液体２０は、加圧源１５による設定圧力、換言すると設定流速、にて圧送され、かつ、注出装置５０の冷凍機５３は正常に作動するものとする。
また、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃ、及び図４において、黒帯は、例えばコップ、ジョッキ、ピッチャー等の飲用容器４０の１杯分への液体２０の注出動作期間を示している。
【００３４】
まず、注出液体温度センサ１２０で計測される液体温度の変化について説明する。
上述したように、液体注出口５４におけるレバー５６の操作により、加圧源１５にて圧送される液体（ビール）２０は、液体冷却管５２内を通過し、冷却水５５との熱交換により冷却されて飲用容器４０へ注出される。本実施形態のように、注出液体温度センサ１２０が冷却水５５内に設置されている状態においては、注出液体温度センサ１２０で計測される液体２０の温度は、例えば図３Ａに示すように変化する。
【００３５】
即ち、時刻ｔ１から液体２０の注出が開始され、一もしくは複数杯の飲用容器４０へ連続して、あるいはほぼ連続して注出操作がなされた場合、注出液体温度センサ１２０にて計測される液体温度は、時刻ｔ１の直後から、通常、上昇し始める。このとき、注出されている液体量の情報は、上述のように、実流量作成部１１０から判定部１３０へ、Δｔ時間毎（本実施形態では一例として０．１秒毎）に供給される。
【００３６】
連続的な注出操作による、液体２０と冷却水５５との熱交換によって、冷却水５５の温度は上昇し、これに伴い、計測される液体温度も上昇を続け、時刻ｔ１後の時刻ｔ２にて、計測される液体温度は、判定部１３０に予め設定した設定温度ＳＴ（例えば８℃）に達する。
尚、図３Ａでは、１杯の飲用容器４０への注出動作期間中に、液体温度が設定温度ＳＴを超えているが、これは、飲用容器４０が例えばジョッキで複数杯分の断続的な注出が行われた場合の例に相当し、ジョッキ１杯のみへ単独的に注出を行った場合に、注出動作期間中に液体温度が設定温度ＳＴに達することは通常生じない。但し、例えばピッチャーのようなコップあるいはジョッキ等の飲用容器４０に比べて容量が大きい飲用容器４０の場合には、１杯のみの単独的注出でも注出動作期間中に液体温度が設定温度ＳＴに達することは生じ得る。
【００３７】
上昇した冷却水５５の温度は、注出装置５０から液体２０の注出が終了したことにより、低下し始める。これに伴い、計測される液体温度も図３Ａに示すように、上昇が鈍り、停止し、やがて液体温度も低下する。よって、図３Ａに示す例では、時刻ｔ２から時刻ｔ４までの期間にて、計測される液体温度は、設定温度ＳＴ以上となる。
【００３８】
次に、上述のような液体温度変化における判定部１３０の冷却能力判定を含めた動作について、図５も参照して説明する。
図５のステップＳ１１では、判定部１３０は、注出液体温度センサ１２０で計測された液体温度が設定温度ＳＴに達したか否かを判断する。尚、設定温度ＳＴは、上述の例えば８℃に設定可能である。設定温度ＳＴに達した時点で、上の例では時刻ｔ２で、判定部１３０は、次のステップＳ１２にて、実流量作成部１１０から供給されているΔｔ時間毎の液体量の積算を開始する。以後、次のステップＳ１３の判断時点まで、判定部１３０は、液体量の積算を継続する。
【００３９】
ステップＳ１３では、判定部１３０は、実流量作成部１１０の検知を基に、つまり実流量作成部１１０から実測流量の情報の供給の有無を基に、液体注出が終了したか否か、もしくは、注出液体温度センサ１２０からの液体温度の情報を基に、液体温度が設定温度ＳＴ未満になったか否かを判断する。
図３Ａに示すように、時刻ｔ２以後、液体２０の注出動作が、上記時刻ｔ４以前の時刻ｔ３で終了したとすると、つまり１杯分の飲用容器４０に対する注出動作が時刻ｔ３にて終了したとすると、判定部１３０は、時刻ｔ２から時刻ｔ３まで、液体量の積算を継続し、その積算流量を求める（ステップＳ１４）。既に説明したように、注出動作の終了は、開始も含めて流量センサ１１１の検出信号の有無によって判断できる。また、上述のように注出動作の終了により積算流量が決定され、決定後、判定部１３０は、求めた積算流量をリセットし、次の積算動作に備える。
【００４０】
一方、液体２０の注出動作終了時刻が時刻ｔ４後となった場合には、判定部１３０は、時刻ｔ２から、設定温度ＳＴ以上の期間である時刻ｔ４まで、積算流量を求めることになる（ステップＳ１３、ステップＳ１４）。
【００４１】
このように積算流量を求める期間は、本実施形態では、基本的に１杯分の飲用容器４０への注出に要する期間において、注出液体温度センサ１２０で計測された液体温度が設定温度ＳＴ以上の期間、あるいは、設定温度ＳＴ以上の期間における液体注出が行われている期間である。
【００４２】
次のステップＳ１５では、判定部１３０は、求めた積算流量が、予め設定していた判断値以上か否かを判断する。積算流量が判断値以上の場合、判定部１３０は、注出装置５０における冷却能力が不足していると判定する。
【００４３】
ここで判断値は、本実施形態では、例えば飲食店で使用している各サイズの飲用容器４０のうち、１杯の容量が最も小さい飲用容器４０の容量未満の値に設定される。本実施形態では一例として、１００ｍｌ、３００ｍｌ等の値が設定可能である。例えば判断値が１００ｍｌの場合に、ステップＳ１４で求めた、設定温度ＳＴ以上の積算流量が、例えば３００ｍｌであれば、判定部１３０は、注出装置５０における冷却能力が不足していると判定することになる。この例において、具体的に飲用容器４０が例えば中ジョッキ（１杯約３００ｍｌ）であれば、ほぼ全量が設定温度ＳＴ以上、つまり８℃以上の液体（ビール）２０であることになり、いわゆる「ぬるい」ビールである。
【００４４】
一方、求めた積算流量が判断値未満である場合には、判定部１３０は、注出装置５０における冷却能力は充足しており適正であると判断する。例えば図３Ｂに示すように、時刻ｔ１から時刻ｔ５まで１杯分の飲用容器４０へ注出が行われたときに、時刻ｔ２から時刻ｔ３まで設定温度ＳＴ以上の液体注出が行われた場合であっても、時刻ｔ２から時刻ｔ３までの積算流量が判断値未満であれば、判定部１３０は、注出装置５０における冷却能力は充足しており適正であると判断する。
【００４５】
但し、ステップＳ１５における処理方法について、上述の方法は一例であり、これに限定されない。本実施形態では上述のように、１杯分の飲用容器４０毎に判断動作を行っているが、例えば、判定部１３０の時間情報生成部１３１で生成される時刻情報を利用して、判定部１３０は、設定時間に対応する積算流量を求めて判断値と比較してもよい。この場合、判断値は、単位時間あたりの基準値に上記設定時間を乗じて算出することができる。
【００４６】
また説明が前後するが、例えば図３Ｃに点線で示す液体温度１２５のように、注出操作に伴い液体温度１２５は上昇するものの、設定温度ＳＴ未満で収まる場合には、判定部１３０は、当該注出装置５０における冷却能力は適正であると判定することができる。
【００４７】
また、求めた積算流量が判断値未満である場合、判定部１３０は、さらに以下の判断を行うようにしてもよい。この場合、判定部１３０は、さらに、設定期間における以下の流量の合算を行う合算値作成部１３４を有する。
即ち、次のステップＳ１６に示すように、合算値作成部１３４は、流量センサ１１１で測定された、設定温度ＳＴ未満の液体２０の流量について、設定期間に含まれる流量を合算して合算値を求め、該合算値が予め設定していた既定値未満である場合には、判定部１３０は、当該注出装置５０の冷却能力は、過剰であると判定する。一方、積算流量が判断値未満である状態において、合算値が既定値以上である場合には、判定部１３０は、当該注出装置５０の冷却能力は充足しており適正であると判断する。
【００４８】
ここで上記設定期間として、例えば１営業日が相当する。このとき上記合算値は、１営業日の期間内における設定温度ＳＴ未満の流量を合算した流量値になる。また、上記既定値として、例えば、冷却能力不足にならないように予め注出装置５０毎に設定している目標流量値、あるいは注出装置５０のメーカー推奨値に対する７０％程度の値などを設定することができる。例えば、上記目標流量値が２０Ｌであるときには、既定値は１４Ｌとなり、上述の合算値が例えば１０Ｌであれば、注出装置５０の冷却能力は、過剰と判断され、合算値が例えば１７Ｌであれば、冷却能力は適正と判断される。
【００４９】
以上の説明は、本実施形態のように、注出液体温度センサ１２０を冷却水５５内に設置した場合に対応するが、上述したように注出液体温度センサ１２０は、冷却水５５の外側、例えば液体注出口５４に設置することもできる。この場合、注出液体温度センサ１２０で計測される液体温度は、図４に示すように変化する。
【００５０】
即ち、液体２０の注出操作前では、注出液体温度センサ１２０は、ほぼ室温（例えば２５℃前後）を検知している。時刻ｔ１１にて、注出が開始されると、計測される液体温度は、注出されている液体２０の温度を計測することから、急激に設定温度ＳＴ未満まで低下する。以後、図３Ａの場合と同様に、一もしくは複数杯の飲用容器４０への連続したあるいは断続的な注出操作によって、時刻ｔ１２にて、液体温度は、設定温度ＳＴに達する。以後、冷凍機５３の作動により、液体温度の上昇は鈍化、停止する。時刻ｔ１３にて注出操作が終了すると、計測される液体温度は、再び、ほぼ室温に向けて上昇していく。
【００５１】
計測される液体温度が図４のような変化を示す場合に対しても、判定部１３０は、図３Ａから図３Ｃを参照して説明した上述の動作を実行することができる。このとき積算流量は、１杯分の飲用容器４０に対する注出動作内の、時刻ｔ１１から時刻ｔ１１−１まで、及び時刻ｔ１２から時刻ｔ１３までの積算流量となる。尚、時刻ｔ１１から時刻ｔ１１−１までは瞬時であり、この間の積算流量は無視可能である。
【００５２】
以上説明したような動作を行う判定部１３０を備えた液体品質管理装置１０１によれば、以下の効果を得ることができる。
判定部１３０によって、液体（ビール）２０の温度が設定温度ＳＴ以上にある期間中に１杯分の飲用容器４０に対して注出された液体２０の積算流量と、判断値との比較が行われ、この比較結果から注出装置（ビールディスペンサー）５０における冷却能力の適否を判断することが可能になる。よって、注出される液体２０の品質管理が可能になる。
【００５３】
即ち、判断基準として積算流量を用いたことから、ビールディスペンサー５０の一時的な冷却能力不足よりもむしろ、常態化した冷却能力不足を検知することが可能になる。具体的には、ビールディスペンサー５０にとって過酷状況である、例えば複数杯の飲用容器４０に対する断続的なビール（液体）注出操作時にあっても、顧客に対して例えば上述の設定温度ＳＴ未満のビール２０を提供可能である、適正な冷却能力を有するビールディスペンサー５０を選定することが可能になる。よって、顧客に対して、ビール２０の品質管理が可能になる。
【００５４】
また、警告部１４０、さらには表示装置１４１を有する構成においては、判定部１３０における判定結果を基に、例えば冷却能力不足等の警告情報を作成、さらには、液体品質管理装置１０１に表示することが可能である。よって、飲食店等のスタッフに警告情報を認識させることができ、顧客に対するビール２０の品質管理上、有益となる。
【００５５】
さらにまた、送受信部１５０を有する構成においては、判定部１３０が生成する、例えば冷却能力不足である警告情報を含む各種情報を、月日時分の時刻情報を付加して付加価値警告情報として、通信回線１６０に送信することができる。尚、既に説明したように、上記時刻情報を付加することなく送信してもよい。
よって通信回線１６０に接続している、例えばビールメーカー側の分析装置２００（コンピュータ）は、各飲食店等から、例えば上記付加価値警告情報を得ることが可能である。したがって、ビールメーカー側では、各飲食店等におけるビール２０の連続的な注出操作時（換言すると繁忙時）に対応した冷却能力を有するビールディスペンサー５０を選定し、推薦することが可能になる。一方、ビールディスペンサー５０が過剰な冷却能力を有すると判断することもでき、当該液体品質管理装置１０１によれば、注出装置５０の使用状況に見合った冷却能力を有する注出装置５０の選定が可能になる。
【００５６】
また、このように適正能力を有する注出装置５０を選定することは、冷凍機５３における消費電力を最適化することにもなる。よって省エネに寄与すると共に、ビールディスペンサー５０を使用する飲食店等の経費節減にも役立つことになる。
【００５７】
さらにまた、付随的効果として以下の効果も得られる。即ち、上述したように本実施形態では、注出液体温度センサ１２０は、冷却水５５に浸漬している液体冷却管５２のうち冷却水５５の表層側で、液体冷却管５２の外面に接触して設置している。よって、注出装置５０の冷凍機５３等が正常作動している場合には、図３Ａに示され上述したように、一旦上昇した液体温度は、注出停止に伴い下降に転じる。
したがって、液体２０の注出を停止したにもかかわらず、計測される液体温度が下降に転じない状況が検知された場合には、冷凍機５３、冷却水５５を撹拌するために設けた撹拌装置等の故障、と判断することも可能である。
【００５８】
また、上述した各構成部分を適宜、組み合わせた構成を採ることも可能である。また、本実施形態において、「電気的に接続」とは、有線での接続は勿論、無線による接続も含む概念である。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置に適用可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１０…貯蔵容器、３０…供給管、４０…飲用容器、５０…注出装置、
５２…液体冷却管、５４…液体注出口、７０…液体供給システム、
１０１…液体品質管理装置、１１０…実流量作成部、１１１…流量センサ、
１２０…注出液体温度センサ、１３０…判定部、１３１…時間情報生成部、
１３２…付加価値情報作成部、１３３…判断値変更部、
１４０…警告部、１５０…送受信部、１６０…通信回線、
１７０…流体流路調整装置、１７１…流体ストッパ装置。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図６Ｄ】
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