(57)【要約】【課題】耐熱性および耐候性と遮音性が高く、さらに製造が容易であるとともに、重量の増大を抑制できるシール部材の製造方法と、部材の接合方法を提供する。【解決手段】架橋ゴムからなる第１の部材６に接着材２１を介して樹脂製の多孔体７を接合する方法において、接着材２１が極性基を含むポリオレフィン材料からなることを特徴とする。【選択図】図３３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
架橋ゴムからなる第１の部材に接着材を介して樹脂製の多孔体を接合する方法であって、前記接着材が極性基を含むポリオレフィン材料からなることを特徴とする、部材の接合方法。
【請求項２】
前記接着材は加熱されると接着性を発現するシート状またはフィルム状の部材である、請求項１に記載の部材の接合方法。
【請求項３】
前記極性基としてエステル基、無水カルボン酸基、カルボン酸基、エポキシ基のうちの少なくとも１つを含む、請求項１または２に記載の部材の接合方法。
【請求項４】
前記極性基を含むポリオレフィン材料は、メルトフローレート（１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．７ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、かつ貯蔵弾性率が２．０×１０８Ｐａ以下である、請求項１から３のいずれか１項に記載の部材の接合方法。
【請求項５】
前記第１の部材は、発泡エチレン・プロピレン・ジエンゴム、発泡クロロプレンゴム、発泡ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）を含む材料からなる、請求項１から４のいずれか１項に記載の部材の接合方法。
【請求項６】
弾性変形可能なシール部材の製造方法において、
前記第１の部材は中空のチューブであり、
請求項１から５のいずれか１項に記載の部材の接合方法によって、前記多孔体を前記チューブの内部に固定する、シール部材の製造方法。
【請求項７】
前記チューブの内部を前記多孔体によって完全には塞がず、前記チューブの内壁の一部と前記多孔体の外表面の一部との間に空気保持空間を設け、前記チューブの内部で前記多孔体が占有する体積が前記チューブの内容積の２．５％以上を占めるように前記多孔体を配置する、請求項６に記載のシール部材の製造方法。
【請求項８】
前記多孔体は、非圧縮状態における吸水率が１０％以上３０００％以下である、請求項７に記載のシール部材の製造方法。
【請求項９】
前記多孔体は、非圧縮状態におけるかさ密度が１０kg/m3以上１５０kg/m3以下である、請求項７または８に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１０】
前記多孔体は、圧縮方向の寸法が２５％低減するまで圧縮するための圧縮応力が１N/cm2以下である、請求項７から９のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１１】
前記多孔体は、圧縮方向の寸法が５０％低減するまで圧縮するための圧縮応力が２．５N/cm2以下である、請求項７から１０のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１２】
前記チューブの内部で前記多孔体が占有する体積が前記チューブの内容積の８９％以下になるように前記多孔体が配置されている、請求項７から１１のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１３】
前記チューブの長手方向において、前記多孔体を前記チューブの全長の４％以上の範囲に配置する、請求項７から１２のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１４】
前記チューブは両端開口の直線状または曲線状であり、開口端部からの距離が前記チューブの全長の３３％以下である範囲内に、前記多孔体の少なくとも一部を配置する、請求項７から１３のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１５】
前記チューブを、ジョイントを介して他のチューブと接合して閉じたループを形成する、請求項１４に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１６】
前記多孔体を前記チューブの内部に配置した後に、ジョイント形成用の棒状の中子の両端部に前記チューブと他のチューブをそれぞれ取り付けるステップと、
前記チューブと前記他のチューブが両端部にそれぞれ取り付けられた前記中子の外周に弾性変形可能な加硫ゴム層または樹脂層からなるジョイントを形成するとともに、前記多孔体を前記チューブにジョイントの形成のための熱によって前記多孔体を前記チューブに固定するステップと、
前記中子の外周に弾性変形可能な加硫ゴム層または樹脂層からなる前記ジョイントを形成するとともに前記多孔体を前記チューブに固定するステップの後に、前記ジョイントのスリット部から前記中子を取り出すステップと、
を含む、請求項７から１５のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１７】
前記チューブは、比重０．３以上１以下、かつ吸水率が５０％未満のエラストマーからなる、請求項７から１６のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１８】
前記エラストマーは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエンを含む、請求項１７に記載のシール部材の製造方法。
【請求項１９】
前記チューブは、非圧縮状態における内径が５ｍｍ以上４０ｍｍ以下である、請求項７から１８のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項２０】
前記シール部材の使用状態における、前記多孔体の断面積は、前記チューブの前記内壁に囲まれた部分の断面積の５％以上９０％以下である、請求項７から１９のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項２１】
前記シール部材の使用状態における、前記空気保持空間の断面積は、前記チューブの前記内壁に囲まれた部分の断面積の１０％以上９５％以下である、請求項７から２０のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法。
【請求項２２】
架橋ゴムからなる第１の部材と樹脂製の多孔体とを接合する接着材であって、極性基を含むポリオレフィン材料からなることを特徴とする、接着材。
【請求項２３】
請求項２２に記載の接着材と、前記第１の部材と、前記接着材を介して前記第１の部材に接合される前記多孔体とを有し、前記第１の部材は中空のチューブであることを特徴とする、弾性変形可能なシール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗物や建物のドア等に用いられるシール部材の製造方法と、部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の乗物や建物に設けられるドアは、通常、金属等の剛体からなるドア本体の外周縁部に、密閉性を高めるためのシール部材（パッキン）が取り付けられた構成である。シール部材は、水や埃の浸入を抑制し、かつ、耐熱性や耐候性に加えて、室内を静粛に保つための高い遮音性を有していることが望ましい。通常のシール部材は、ドア本体の外周縁部に取り付けられて、ドア本体とドア枠との間に挟みつけられて圧縮させられた状態で、優れたシール性を発揮する。従って、シール部材は、ドア本体とドア枠との間に挟みつけられて圧縮させられるように、容易に弾性変形可能なエラストマーからなる中空のチューブ状であるものが多い。
【０００３】
特許文献１には、中空のチューブ（中空シール部）の内部に硬質芯材と軟質充填剤が挿入され、過剰変形を阻止する構成が開示されている。特許文献２に記載された構成では、中空のチューブ（中空シール部）の内部に、ゴム製または合成樹脂製の高発泡スポンジからなる柱状クッション部が設けられている。チューブの内部は柱状クッション部によって完全に塞がれてはおらず、チューブの内部に２つの空気保持空間（密閉空間部）が残されている。特許文献３に記載された構成では、中空のチューブ（中空シール部）の内部に、ゴム製または合成樹脂製の高発泡スポンジ材が設けられている。チューブの内部は高発泡スポンジ材によって完全に塞がれてはおらず、チューブの内部に空気保持空間（空気層）が残されている。また、特許文献４に記載された構成では、中空のチューブ（中空シール部）の内部に、多孔質の吸音材を充填した防水チューブが挿入されている。これらの中空のチューブは、例えば特許文献５に記載されている材料で形成することができる。特許文献６には連続気泡タイプの発泡体の製造方法が開示されている。
【０００４】
特許文献７は、所定粗さのゴム接合粗面を有するゴム部材と、所定粗さの樹脂接合粗面を有する樹脂部材とを超音波溶着する技術を開示している。特許文献８は、チューブ（中空のシール部）の一部から突出して設けられた断面略Ｕ字状のトリム部に、樹脂接着層を介して不織布（加飾層）が設けられた構成のウエザストリップを開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２８６２３９号公報
【特許文献２】特開２００３−８１０２６号公報
【特許文献３】特開２００１−２０６１６６号公報
【特許文献４】実開平２−７５３１６号公報
【特許文献５】国際公開２００９／０７２５０３号
【特許文献６】特開２０１３−２３４２８９号公報
【特許文献７】特開２００６−３０５８７８号公報
【特許文献８】特開２００９−１２０００６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、電気モータを駆動源とする自動車（電気自動車やハイブリッド車）が普及している。電気モータはガソリンエンジンに比べて高い周波数（約２０００Ｈｚ〜約１６０００Ｈｚ）のノイズを発生する。この高い周波数のノイズは非常に耳障りであるため、電気モータを備えた乗物のドアのシール部材には、従来よりも遮音性の向上が求められている。また、建物のドアにおいても、環境変化に伴ってできるだけ高い遮音性を有することが求められる傾向がある。
【０００７】
特許文献１に記載された構成のように中空のチューブの内部が樹脂等によって完全に塞がれていると、振動の減衰が小さく、遮音性に乏しい。特許文献２，３には、中空のチューブの内部に高発泡スポンジが配置された構成のウエザストリップが開示されている。さらに、ウエザストリップの機能として、防音だけでなく防水の機能を持つことも開示されている。このウエザストリップは、変形することで、期待される性能を発揮するため、変形し易くするための空気抜き孔を設けることが当業者にとって周知の事項である。このように空気抜き孔が設けられている構成では、内部に水が浸入して保持されることをできるだけ抑制するために、高発泡の材料のうち比較的吸水性の低い材料を用いるのが一般的であり、吸水性の高い材料を敢えて選択してウエザストリップに使用するという発想は無い。また、特許文献２，３に記載されている発明では、中空のシール部と高発泡スポンジとは一体に押出成形されており、基本的には同種の材料（ゴム製または合成樹脂製の発泡スポンジ）からなる。すなわち、遮音性の向上を目的として、中空のチューブの内部に設けられる部材について、チューブの材料とは無関係に様々な材料の中から任意に選択することは想定されていない。
【０００８】
特許文献４に記載の構成は、グラスウールなどの吸音材が防水チューブ内に挿入された上で、中空のチューブ（中空シール部）の内部に挿入されている、二重のチューブ構造である。従って、膜厚が薄い防水チューブの内部にグラスウール等の吸音材を充填することによって挿入部材を製造してから、その挿入部材を中空のチューブの内部に挿入する必要があるため、製造工程が多く煩雑である。また、防水チューブは、吸音材の吸音性が低下しないように膜の厚みを薄くする必要があり、防水チューブが薄いほど、吸音材を充填する工程が煩雑になる。従って、特許文献４に記載の発明において、吸音材による吸音効果を維持することと、製造工程の煩雑さを緩和することを両立させるのは困難である。
また、特許文献１〜４のいずれにも、遮音性の周波数選択性に関する言及は無い。
【０００９】
また、シール部材の用途として考えられる乗物用ドアや建物用ドアにおいては、耐熱性および耐候性と遮音性とに加えて、軽量化が望まれている。乗物用ドアにおいては、走行性能や操縦性の向上や低燃費化のために、乗物全体の軽量化は重要な要因であり、シール部材の重量も無視できない。また、建物用ドアは、設置作業に加えて、設置場所までの運搬作業が必要であるため、特に建物の高層階に設置する場合にはこれらの作業を容易にするために軽量化が望まれている。しかし、特許文献１〜４では、遮音性を高めるための挿入部材（硬質芯材および軟質充填剤、柱状クッション部、高発泡スポンジ材、吸音材および防水チューブ）による重量の増大については全く配慮されていない。
【００１０】
特許文献５，６には、シール部材の一部として使用可能な組成物が開示されているが、
シール部材の遮音性等の特性については全く考慮されていない。また、特許文献７，８には、樹脂からなる部材同士を高信頼性で接合するために発明された特別の方法が提案されている。このことは、部材同士を高信頼性で接合するためには、材料の選択や接合方法等に関する制約が大きいことを示している。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、耐熱性および耐候性と遮音性が高く、さらに製造が容易であるとともに、重量の増大を抑制できるシール部材の製造方法と、部材の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、架橋ゴムからなる第１の部材に接着材を介して樹脂製の多孔体を接合する方法において、前記接着材が極性基を含むポリオレフィン材料からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によると、耐熱性および耐候性と遮音性が高く、さらに製造が容易であるとともに、重量の増大を抑制できるシール部材の製造方法と、部材の接合方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る方法で製造されたシール部材を有する乗物用ドアの正面図である。
【図２】本発明に係る方法で製造されたシール部材を有する建物用ドアの正面図である。
【図３】本発明に係る方法で製造されたシール部材の一例を示す正面図である。
【図４】本発明の実施例１のシール部材の断面図である。
【図５Ａ】音響特性測定システムの一例を示す模式図である。
【図５Ｂ】図５Ａに示す音響特性測定システムによる音響特性測定状態を示す拡大図である。
【図６Ａ】図５Ａに示す音響特性測定システムによる音響特性測定結果の一例を示すグラフである。
【図６Ｂ】図６Ａに示す音響特性測定結果に基づいて求められた遮音量を示すグラフである。
【図７Ａ】従来のシール部材の非圧縮状態の断面図である。
【図７Ｂ】図７Ａに示す従来のシール部材の圧縮状態の断面図である。
【図８】本発明の実施例１〜３と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図９】本発明の実施例２のシール部材の断面図である。
【図１０】本発明の実施例３のシール部材の断面図である。
【図１１】本発明の実施例４のシール部材の断面図である。
【図１２】本発明の実施例４と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図１３】本発明の実施例５のシール部材の断面図である。
【図１４】本発明の実施例５〜７と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図１５】本発明の実施例６のシール部材の断面図である。
【図１６】本発明の実施例７のシール部材の断面図である。
【図１７】本発明の実施例８のシール部材の断面図である。
【図１８】本発明の実施例８〜９と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図１９】本発明の実施例９のシール部材の断面図である。
【図２０】比較例１のシール部材の断面図である。
【図２１】比較例１，２と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図２２】比較例２のシール部材の断面図である。
【図２３】比較例３のシール部材の断面図である。
【図２４】比較例３〜５と従来例のシール部材の遮音量を示すグラフである。
【図２５】比較例４のシール部材の断面図である。
【図２６】比較例５のシール部材の断面図である。
【図２７Ａ】本発明の実施例１〜９および比較例１〜３のシール部材の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２７Ｂ】本発明の実施例１０，１２〜１４，２０のシール部材の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２７Ｃ】本発明の実施例１５のシール部材の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２７Ｄ】本発明の実施例１６，１８のシール部材の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２７Ｅ】従来例のシール部材の概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２８】図２７Ａ〜２７Ｅに示すシール部材を含む複合部材であるシール部材の正面図である。
【図２９Ａ】本発明のシール部材の製造方法の、チューブ部材に多孔体を挿入するステップを示す説明図である。
【図２９Ｂ】図２９Ａに示すステップで多孔体が挿入された状態のチューブ部材を示す斜視図である。
【図３０】本発明のシール部材の製造方法において用いられる中子の平面図である。
【図３１】本発明のシール部材の製造方法の、中子の両端部にチューブ部材を取り付けた状態を示す平面図である。
【図３２】本発明のシール部材の製造方法の、両端部にチューブ部材が取り付けられ樹脂シートが巻かれた中子を金型のキャビティ内に配置した状態を示す平面図である。
【図３３】図３２に示す状態の断面図である。
【図３４】本発明のシール部材の製造方法の、プレス機による加熱および加圧状態を模式的に示す正面図である。
【図３５】本発明のシール部材の製造方法の、中子の外周にジョイントが形成された状態を示す平面図である。
【図３６】本発明のシール部材の製造方法の、中子を取り出すステップを模式的に示す斜視図である。
【図３７】本発明のシール部材の製造方法により製造されたシール部材を示す平面図である。
【図３８】本発明のシール部材の製造方法の他の例の、両端部にチューブ部材が取り付けられた中子を金型のキャビティ内に配置した状態を示す平面図である。
【図３９】図３７に示すシール部材の要部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
シール部材１は、主に、図１に示す乗物用ドア２や図２に示す建物用ドア４において用いられる。具体的には、シール部材１は、例えば、図１に示す乗物用ドア２の乗物用ドア本体２ａの外周縁部に取り付けられて、乗物用ドア本体２ａと、２点鎖線で模式的に要部を示す車体３のドア枠３ａとの間に挟みつけられて圧縮された状態で用いられる。また、シール部材１は、図２に示す建物用ドア４の建物用ドア本体４ａの外周縁部に取り付けられて、建物用ドア本体４ａと、２点鎖線で模式的に要部を示す駆体５のドア枠５ａとの間に挟みつけられて圧縮された状態で用いられる場合もある。以下に、主に図１に示す乗物用ドア２に用いられるシール部材１を例に挙げて説明するが、以下の説明は、建物用ドア４に用いられるシール部材１にもほぼ当てはまる。
【００１６】
図３，４に示すシール部材１は、中空のチューブ６と、チューブ６の内部に配置された多孔体７とを有する。チューブ６は、弾性変形可能なエラストマーからなり、図１に示す乗物用ドア本体２ａの外周縁部に密着するように取り付けられている。チューブ６は、初期状態（非圧縮状態）における内径が５〜２５ｍｍ程度の略円形の断面形状の中空部を有している。図３，４には比較的簡単な形状のチューブ６を示しているが、乗物用ドア本体２ａに取り付けるための係合部や取付部がさらに設けられた形状であってもよい。チューブ６を構成するエラストマーの一例は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体であり、非圧縮状態における比重が０．３以上１．０以下かつ吸水率が５０％未満である。ただし、この例に限定されず、他の材料のチューブ６を用いることもでき、その比重や吸水率は前述した例と異なっていてもよい。吸水率の測定は以下のようにして行う。すなわち、チューブ形状の加工品から、２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を打ち抜き、この試験片を水面下５０ｍｍの位置で−６３５ｍｍＨｇまで減圧し、３分間保持した。続いて大気圧に戻し３分間経過した後に、吸水した試験片の重量を測定し、以下の式から試験片の吸水率を算出する。
吸水率［％］＝｛（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ１｝×１００
Ｗ１：浸せき前の試験片の重量（ｇ）
Ｗ２：浸せき後の試験片の重量（ｇ）
【００１７】
図４に示すシール部材１では、チューブ６の内部（中空部）に多孔体７が挿入されている。ただし、チューブ６の内部は多孔体７によって完全に塞がれてはおらず、チューブ６の内壁の一部と多孔体７の外表面の一部との間に、空気保持空間８が設けられている。すなわち、本願における空気保持空間８とは、中空のチューブ６の内壁（内部空間を構成する面）と、多孔体７の外表面（但し多孔体７の表面の細孔を含まない）とで囲まれた空間を指す。具体的には、図９に明確に示されているように、空気保持空間８は、少なくとも多孔体７の細孔よりも広い空間である。例えば、空気保持空間８の最大幅（多孔体７の外表面の各部に直交する方向における、チューブ６の内壁と多孔体７の外表面との間の間隔の最大値）は１ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、更に好ましくは８ｍｍ以上である。チューブ６内において空気保持空間８が占める部分の割合は、多孔体７の面積の割合で表すことができる。この数値は、中空のチューブ６と多孔体７とを含む箇所の断面を観察して、多孔体７に該当する部分が占有する面積を指す。チューブ６内における多孔体７の面積の割合は、好ましくは５％以上かつ９５％以下の範囲であり、例えば図９に示す構成では、チューブ６内の多孔体７の面積の割合は明らかに５％以上かつ９５％以下の範囲である。そして、チューブ６内の多孔体７の面積の割合の、より好ましい下限値は８％であり、さらに好ましい下限値は１５％である。一方、より好ましい上限値は９０％であり、さらに好ましい上限値は８５％である。なお、本願における多孔体７とは、発泡体の様な態様に限る訳では無く、吸水率を測定できる構成の物であればよい。具体的には不織布の様な一定の微小空間を内包する態様、例えば、繊維の集合体の形状であっても構わない。
【００１８】
空気保持空間８は、シール部材１の使用時にドア本体２ａとドア枠４との間に挟みつけられて圧縮させられた状態でも、無くなることはなく維持される。シール部材１の使用状態（例えば、３０％圧縮状態、すなわち圧縮方向の寸法が３０％低減するまで圧縮された状態）における、圧縮された多孔体７の、チューブ６の長手方向に直交する断面における断面積は、チューブ６の内壁に囲まれた部分である中空部（チューブ６内で多孔体７が占める部分も含む）の断面積の５％以上９０％以下である。言い換えると、シール部材１の使用状態における、空気保持空間８の面積は、チューブ６の内壁に囲まれた部分の断面積の１０％以上９５％以下である。チューブ６の全長に亘って多孔体７が挿入されている場合には、チューブ６の中空部の断面積に対する多孔体７の断面積の比が５％以上９０％以下であると、チューブ６の中空部内における多孔体７の体積占有率は５％以上９０％以下である。ただし、多孔体７は必ずしもチューブ６の全長にわたって挿入される必要はなく、チューブ６の中空部の長手方向の一部にのみ多孔体７が配置されていても遮音性が向上する効果が得られる。その場合の体積占有率や遮音性等については後述する。
【００１９】
多孔体７の材料の例としては、発泡ゴム、不織布、ポリウレタンフォームなどが挙げられる。いずれの材料からなる場合であっても、好ましくは、多孔体７を構成する材料の、非圧縮状態における吸水率は１０％以上３０００％以下である。吸水率の上限値は、より好ましくは２８００％、さらに好ましくは２５００％、さらに好ましくは２０００％、特に好ましくは１６００％である。一方、吸水率の下限値は、より好ましくは１２％、さらに好ましくは１３％である。多孔体７を構成する材料の吸水率は、前述したチューブ６を構成するエラストマー材料と同様の方法で測定した。この時、各試験片のそれぞれの形状が異なっていても、各々の表面積が４０００ｍｍ２となるように形成した試験片を用いることによって、実質的に同じ条件で吸水率の測定を行った。また、多孔体７を構成する材料の、非圧縮状態におけるかさ密度は１０kg/m3以上１５０kg/m3以下である。さらに、多孔体７を構成する材料の、圧縮方向の寸法が２５％低減するまで圧縮するための圧縮応力（２５％圧縮応力）が１N/cm2以下であり、圧縮方向の寸法が５０％低減するまで圧縮するための圧縮応力（５０％圧縮応力）が２．５N/cm2以下である。
【００２０】
シール部材１等の遮音性は、例えば図５Ａ，５Ｂに示す音響特性測定システムにより測定可能である。この音響特性測定システムは、２つの室、すなわち第１の室である残響室９と、第２の室である半無響室１０または無響室とを有する。残響室９と半無響室１０は隣接しており、壁の一部（隔壁部１１）を共有している。残響室９は内壁が金属板等の反響板から構成されている。半無響室１０は、床面を除く内壁が吸音構造（図示しない吸音部材が内壁のほぼ全体に設けられた構造）である。床面を含めてすべての内壁が吸音構造である室は無響室と呼ばれる。本発明の第２の室は半無響室１０であっても無響室であってもよい。隔壁部１１には、残響室９と半無響室１０とを連通させる開口部１２が設けられており、この開口部１２に対向して、図５Ｂに示すように試験片（本例ではシール部材１）を圧縮させながら保持する保持機構１３が設けられている。シール部材１を圧縮状態で保持したまま、残響室９内のスピーカー１４から発音する。発生する音の一例は、図６Ａに示すように、４００Ｈｚ以上のほぼすべての周波数にわたって一定の音圧レベル（約１００ｄＢ）を有する。そして、半無響室２のマイクロフォン１５によってそれぞれ収録したシール部材１を設置しない場合の音の音圧レベルＳＰＬ０と、シール部材１を設置した場合の音の音圧レベルＳＰＬ１とに基づいて、以下の式から遮音量を算出する（図６Ｂ参照）。
遮音量［ｄＢ］＝ＳＰＬ０［ｄＢ］−ＳＰＬ１［ｄＢ］
なお、図６Ａに、シール部材１ありと示されているのは、後述する従来例のシール部材、すなわち、中空のチューブ６の内部に何も挿入されていない構成のシール部材を保持機構１３によって保持した状態で遮音性の測定を行った結果である。
ここで、シール部材１の遮音性能は、特定の周波数範囲（例えば４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚ）の遮音量のデシベル平均値で表すこともできる。本発明のシール部材１の特定の周波数範囲の遮音量のデシベル平均値を算出して、中空のチューブ６の内部に何も挿入されていない構成の従来のシール部材の、同じ周波数範囲の遮音量のデシベル平均値と比較することによって、本発明による遮音量の改善量を示すことも可能である。個々のシール部材の遮音効果については、基準とするシール部材の遮音量に対する改善量に基づいて次のように４段階に判定し、後述する表１〜３に表示した。◎：６ｄＢ以上、○：２ｄＢ以上６ｄＢ未満、△：１ｄＢ以上２ｄＢ未満、×：１ｄＢ未満。
【実施例】
【００２１】
様々な材料からなる多孔体７を用いた本発明のシール部材１と、従来例および比較例のシール部材について、それぞれ遮音効果を測定した結果を以下に説明する。以下の全ての例において、特許文献５に準拠して作製したチューブ６はエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体からなり、非圧縮状態における吸水率は０．４９％であり、非圧縮状態における比重は０．６２である。そして、非圧縮状態における外径が１９〜２２ｍｍで内径が１５〜１６ｍｍ程度の円筒に取付部が設けられた形状であり、チューブ全長は８４０ｍｍである。測定時には、例えば図５Ａ，５Ｂに示す音響特性測定システムを用いて、前述したようにシール部材を３０％圧縮状態に保持する。
【００２２】
［従来例］
本発明のシール部材１を説明する前に、図７Ａ，７Ｂに示す、多孔体７を有しておらずチューブ６のみからなる従来のシール部材の遮音効果について説明する。図７Ａは非圧縮状態であり、図７Ｂは３０％圧縮状態（使用状態）である。多孔体を持たないシール部材による、様々な周波数の音に対する遮音量を表１、表２および図８，１２，１４，１８，２１，２４に示している。この結果を見ると、従来例では特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が十分ではなく、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、５０．７ｄＢであった。
【００２３】
【表１】
2019044057.tif 000003
【００２４】
［実施例１］
本発明の実施例１のシール部材１について説明する。このシール部材１は、図４に示したものであり、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料はポリウレタンフォーム（商品名：シールフレックス ＥＳＨ（株式会社イノアックコーポレーション製））であり、非圧縮状態における吸水率は１４００％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は４５kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．５２N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．７２N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の、チューブ６の長手方向に直交する断面における断面積は、チューブ６の中空部（内部空間）の断面積の６０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６０％であった。この材料からなる多孔体７がチューブ６内に挿入されたシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を、表１および図８に示している。このシール部材１の遮音性は良好であり、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が従来例と比較して大きく改善しており、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１２．７ｄＢ向上した。本発明の各実施例においては、多孔体７をチューブ６の内面に接着材２１（図２９Ａ〜２９Ｂ，３１〜３３，３５，３７〜３９参照）を介して接合しており、接着材２１は極性基を有するポリオレフィン材料からなる。この接着材２１および接合方法については後述する。
【００２５】
［実施例２］
図９に示す本発明の実施例２のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料はポリウレタンフォーム（商品名：カラーフォームＥＣＳ（株式会社イノアックコーポレーション製））であり、非圧縮状態における吸水率は２７４２％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は２２kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．３３N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．３５N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図８に示している。このシール部材１の遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも９．８ｄＢ向上した。
【００２６】
［実施例３］
図１０に示す本発明の実施例３のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料はポリウレタンフォーム（商品名：カームフレックス  Ｆ−２（株式会社イノアックコーポレーション製））であり、非圧縮状態における吸水率は２３１０％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は２５kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．４８N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．５N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図８に示している。このシール部材１の遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも９．９ｄＢ向上した。
【００２７】
［実施例４］
図１１に示す本発明の実施例４のシール部材１では、チューブ６の内部に、軟質ポリウレタンフォームからなる多孔体７が充填されている。この多孔体７は、発泡前の流体状態の材料をチューブ６の内部に注入した後に発泡させて非流動の固形状のポリウレタンフォームとして形成されたものである。チューブ６の内部は多孔体７によって完全に塞がれてはおらず、チューブ６の内壁の一部と多孔体７の外表面の一部との間に、空気保持空間８が存在する。この多孔体７を構成するポリウレタンフォームの発泡後の非圧縮状態における吸水率は６６５％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は６０kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．１２N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．１８/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の８９％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は８９％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１２に示している。このシール部材１によると、従来例と比べると良好な遮音性が得られ、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１０．７ｄＢ向上した。
【００２８】
［実施例５］
図１３に示す本発明の実施例５のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×２０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は、ポリプロピレンをメルトブローン法で加工して作製した不織布であり、非圧縮状態における吸水率は１６％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は３１kg/m3である。また、２５％圧縮応力が測定下限以下（測定不可）で、５０％圧縮応力が０．０９N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の４０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は４０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１４に示している。このシール部材１の遮音性は良好であり、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が従来例と比較して大きく改善しており、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１２．４ｄＢ向上した。
【００２９】
［実施例６］
図１５に示す本発明の実施例６のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×６．５ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の９％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は９％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１４に示している。このシール部材１の遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも９．１ｄＢ向上した。
【００３０】
［実施例７］
図１６に示す本発明の実施例７のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が８ｍｍ×１３ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は不織布（商品名：タフネル  オイルブロッター  ＡＲ−６５（三井化学株式会社製））であり、非圧縮状態における吸水率は２０３％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は７０kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．１６N/cm2であり、５０％圧縮応力が２．２N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の５５％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は５５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１４に示している。このシール部材１の遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも９．８ｄＢ向上した。
【００３１】
［実施例８］
図１７に示す本発明の実施例８のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は発泡ゴム（商品名：エプトシーラー  Ｎｏ．６８５（日東電工株式会社製））であり、非圧縮状態における吸水率は１６９％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は１４０kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．２６N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．５４N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブの中空部の断面積の６０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１８に示している。このシール部材１の遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１２．０ｄＢ向上した。
【００３２】
［実施例９］
図１９に示す本発明の実施例９のシール部材１では、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１５ｍｍの長方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は、特許文献６に準拠し、発泡剤の量を調整して、非圧縮状態における吸水率が４６．８％、非圧縮状態におけるかさ密度が７３kg/m3になるように作製した発泡ゴム（ＥＰＴスポンジ（ＥＰＤＭスポンジ））である。また、２５％圧縮応力が０．０６N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．１N/cm2の材料である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の８０％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は８０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図１８に示している。このシール部材１の遮音性は良好であり、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が従来例と比較して大きく改善しており、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１４．４ｄＢ向上した。
【００３３】
次に、本発明の実施例１〜９と対比するための比較例について説明する。
［比較例１］
図２０に示す比較例１のシール部材では、チューブ６の内部に、断面形状が直径１０ｍｍの円形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は、特許文献６に準拠し、発泡剤の量を調整して、非圧縮状態における吸水率が０．８％、非圧縮状態におけるかさ密度は２９０kg/m3になるように作製した発泡ゴム（ＥＰＴスポンジ（ＥＰＤＭスポンジ））である。また、２５％圧縮応力が４．４N/cm2であり、５０％圧縮応力が１３．１N/cm2の材料である。シール部材の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６５％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６５％であった。このシール部材の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図２１に示している。このシール部材によると、従来例のシール部材と同程度の遮音性しか得られず、実施例１〜９のシール部材１と比較すると特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも０．５ｄＢしか向上していない。
【００３４】
［比較例２］
図２２に示す比較例２のシール部材では、チューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形である多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は発泡ゴム（ＣＲ(クロロプレンゴム)スポンジ角紐）であり、非圧縮状態における吸水率は１．６％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は３１０kg/m3である。また、２５％圧縮応力が５．１９N/cm2であり、５０％圧縮応力が１３．２N/cm2の材料である。シール部材の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６６％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６６％であった。このシール部材の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音量を表１および図２１に示している。このシール部材によると、従来例のシール部材と同程度の遮音性しか得られず、実施例１〜９のシール部材１と比較すると特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも２．０ｄＢ低下している。
【００３５】
［比較例３］
図２３に示す比較例３のシール部材１では、チューブ６の内部に、軟質のポリウレタンフォームからなる多孔体７が隙間なく充填されている。すなわち、この多孔体７は、発泡前の流体状態の材料をチューブ６の内部に注入した後に発泡させて非流動の固形状のポリウレタンフォームを形成したものである。チューブ６の内部は多孔体７によって完全に塞がれており、チューブ６の内壁と多孔体７の外表面との間に空気保持空間８は存在しない。この多孔体７を構成するポリウレタンフォームの発泡後の非圧縮状態における吸水率は１２６８％であり、非圧縮状態におけるかさ密度は５６kg/m3である。また、２５％圧縮応力が０．５４N/cm2であり、５０％圧縮応力が０．８/cm2の材料である。シール部材の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブの中空部の断面積の１００％であり、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１００％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性を表１および図２４に示しており、遮音性が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも３．９ｄＢ低下している。
【００３６】
［比較例４］
図２５に模式的に示す比較例４のシール部材１では、チューブ６の外側に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの長方形である多孔体７がチューブ６と並べて配置されている。この多孔体７を構成する材料は、実施例３の多孔体７と同じポリウレタンフォーム（商品名：カームフレックス  Ｆ−２（株式会社イノアックコーポレーション製））であり、非圧縮状態における吸水率、非圧縮状態におけるかさ密度、２５％圧縮応力、５０％圧縮応力は全て実施例３の多孔体７と同じである。このシール部材１を、多孔体７が発音部側に位置するように配置した状態で３０％圧縮し、様々な周波数の音に対する遮音量を測定した。チューブ６の外側に多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は０％であった。遮音量の測定結果を表１および図２４に示している。このシール部材１によると、従来例と同様に、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも０．４ｄＢしか向上していない。
【００３７】
［比較例５］
図２６に模式的に示す比較例５では、比較例４のシール部材１を、多孔体７が発音部の反対側に位置するように配置した状態で３０％圧縮し、様々な周波数の音に対する遮音量を測定した。チューブ６の外側に多孔体７が配置されているので、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は０％であった。遮音量の測定結果を表１および図２４に示している。このシール部材１によると、従来例と同様に、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも０．４ｄＢしか向上していない。
【００３８】
以上説明した実施例１〜９および比較例１〜３のシール部材は、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置された構成である。しかし、本発明者は、チューブ６の全長に亘って多孔体７を配置するのではなく、チューブ６の長さ方向において部分的にのみ多孔体７を配置した構成であっても、従来例のシール部材（図７Ａ，７Ｂ）に比べて優れた遮音効果を得ることができる場合があることを見出した。以下に説明する実施例１０〜２６および比較例６，７のチューブ６は、図２７Ｂ〜２７Ｄに模式的に示すように、閉じたループ状ではなく両端が開口した中空の直線状または曲線状であり、その点を除いては実施例１〜９および比較例１〜５のシール部材のチューブ６と同じ断面寸法および同じ特性を有し同じ材料からなるものである。このような直線状または曲線状のチューブ６の両端部または一方の端部（片端部）に多孔体７が挿入された構成である実施例１０〜２６および比較例６，７のシール部材１の詳細と遮音性について、以下に説明する。
【００３９】
［実施例１０］
本発明の実施例１０のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図２７Ｂに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１３．３％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも８．６ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４０】
【表２】
2019044057.tif 000004
【００４１】
［実施例１１］
本発明の実施例１１のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、一方の端部（片端部）から２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６．７％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも２．６ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４２】
［実施例１２］
本発明の実施例１２のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×２０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の４０％であり、図２７Ｂに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は２６．７％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１０．９ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４３】
［実施例１３］
本発明の実施例１３のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×５ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の１０％であり、図２７Ｂに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６．７％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも２．５ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４４】
［実施例１４］
本発明の実施例１４のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×２.５ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の５％であり、図２７Ｂに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は３.３％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１．８ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４５】
［実施例１５］
本発明の実施例１５のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図２７Ｃに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２１０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも５．４ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４６】
［実施例１６］
本発明の実施例１６のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図２７Ｄに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ１０５ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも４．３ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４７】
［実施例１７］
本発明の実施例１７のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は２．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１．６ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４８】
［実施例１８］
本発明の実施例１８のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図２７Ｄに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ１０５ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも７．７ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００４９】
［実施例１９］
本発明の実施例１９のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が８ｍｍ×１３ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例６（図１５）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の５５％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は６．９％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１．７ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５０】
［実施例２０］
本発明の実施例２０のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例１（図４）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図２７Ｂに示すように、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２８０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は４０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも１２．０ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５１】
［実施例２１］
本発明の実施例２１のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例１（図４）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ１４０ｍｍ以内の部分にのみ多孔体を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は２０％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも９．３ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５２】
［実施例２２］
実施例２２のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例１（図４）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は７．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも８．４ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５３】
［実施例２３］
本発明の実施例２３のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例１（図４）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ１８ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は２．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも２．１ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５４】
［実施例２４］
本発明の実施例２４のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例３（図１０）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は７．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも４．０ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５５】
［実施例２５］
本発明の実施例２５のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例２（図９）と同じポリウレタンフォームである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は７．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも２．８ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５６】
［実施例２６］
本発明の実施例２６のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が１０ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例８（図１７）と同じ発泡ゴムである。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の６０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は７．５％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と比べると良好で、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも６．６ｄＢ向上した。その結果を表２に示している。
【００５７】
次に、本発明の実施例１０〜２６と対比するための比較例について説明する。
［比較例６］
比較例６のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、一方の端部（片端部）から５３ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１．３％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と同様に、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも０．４ｄＢしか向上していない。その結果を表２に示している。
【００５８】
［比較例７］
比較例７のシール部材１では、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６の内部に、断面形状が２ｍｍ×１０ｍｍの多孔体７が挿入されている。この多孔体７を構成する材料は実施例５（図１３）と同じ不織布である。シール部材１の使用状態における多孔体７の断面積は、チューブ６の中空部の断面積の２０％であり、図示しないが、全長８４０ｍｍのチューブ６に対して、両端部からそれぞれ２６ｍｍ以内の部分にのみ多孔体７を配置し、チューブ６の内容積に対する多孔体７の体積占有率は１．３％であった。このシール部材１の使用状態の、様々な周波数の音に対する遮音性は、従来例と同様に、特に２０００Ｈｚ以上の高周波数に対する遮音量が不十分であり、４０００Ｈｚ〜１００００Ｈｚの遮音量のデシベル平均値は、従来例よりも０．７ｄＢしか向上していない。その結果を表２に示している。
【００５９】
以上説明した通り、本発明の実施例１〜２６によると、特に電気自動車やハイブリッド車に用いられる電気モータが発生する高周波ノイズの周波数（約２０００Ｈｚ〜約１６０００Ｈｚ）の範囲において、優れた遮音性を発揮する。このように実施例１〜２６によって優れた遮音性が得られるのは、多孔体７による吸音効果と、空気保持空間８内の空気による振動減衰とが共に働いた結果である。これに対し、多孔体が設けられていない従来例では、チューブ６内の空気による振動減衰効果はあるものの、多孔体７による吸音効果がないため、十分な遮音性が得られない。チューブ６内に空気保持空間が存在しない比較例３では、多孔体７による吸音効果はあるものの、チューブ６内の空気による振動減衰効果がないため、十分な遮音性が得られない。多孔体７がチューブ６の外側に位置する比較例４，５では、空気の振動が、開放空間に位置する多孔体７の側方を通って伝わっていくため、伝播する空気の振動のうちのごく一部にしか多孔体７の吸音効果が及ばず、十分な遮音性が得られない。
【００６０】
また、チューブ６内に多孔体７と空気保持空間とが設けられているシール部材のうち、十分な遮音性が得られない比較例１，２は、多孔体の材料が適切で無かったと考えられる。すなわち、比較例１，２の材料について改めて検討すると、実施例１〜２６に比べてかさ密度が高いことが判る。これは、多孔体７の密度が高いということは多孔体７の一定の断面積中の孔部の総量が少ないことを意味し、孔部が少ないと吸音効果が小さいことに起因する。従って、高い遮音性を実現するためには、多孔体７の密度が小さいことが好ましい。比較例１，２の遮音性が小さく、実施例７の遮音性は許容範囲内ではあることを考慮すると、かさ密度が１５０kg/m3以下であることが好ましいと言える。ただし、かさ密度が小さすぎると多孔体７の材料強度が低下し、加工や取付けが困難になる可能性があるので、かさ密度は１０kg/m3以上であることが好ましい。
【００６１】
多孔体７を構成する材料の吸水率に着目すると、吸水率が高いほど連続空孔が多く、吸水率が低すぎると連続空孔が少ないため高い遮音性を得られにくいと考えられる。実施例１〜２６と比較例１，２の吸水率を対比すると、吸水率が１．６％以下では十分な遮音性が得られない可能性があると考えられる。さらに、より確実に十分な遮音性を得るためには、吸水率がおおよそ１０％以上であることが好ましいと思われる。ただし、吸水率があまりにも高すぎると、隙間から進入した水の吸水により重量が重くなったり、連続空孔が塞がれて本発明のシール部材の本来の遮音性を得られなくなったりするため、吸水率は３０００％以下であることが好ましい。
【００６２】
多孔体７を構成する材料の特性の１つである圧縮応力に着目すると、優れた遮音性が得られたシール部材１の多孔体７の２５％圧縮応力はおおよそ１N/cm2以下であった。また、優れた遮音性が得られたシール部材１の多孔体７の５０％圧縮応力はおおよそ２．５N/cm2以下であった。
【００６３】
以上説明したように、本発明のシール部材１において優れた遮音性を得るために好ましいのは、かさ密度が１０kg/m3以上１５０kg/m3以下、吸水率が１０％以上３０００％以下、２５％圧縮応力が１N/cm2以下、５０％圧縮応力が２．５N/cm2以下という条件を満たすものである。ただし、これらの条件を全て満たしていなくても、これらの条件のうちの少なくとも１つを満たしていれば、遮音性の向上にある程度の効果が得られるため、本発明の範囲内に含まれる。
【００６４】
以上、本発明のシール部材１の遮音性について説明したが、遮音性以外の特性について次に説明する。本発明のシール部材１の主な用途である乗物用ドアや建物用ドアは、前述したように軽量化が求められている。本発明のシール部材１のチューブ６は従来例と同様なものであり、このチューブ６内に挿入される多孔体７の分だけシール部材１の重量が増加する。従って、この多孔体７はできるだけ軽いことが好ましい。実施例１〜９および比較例１〜５のうちのほとんどは、多孔体７の断面積に大きな違いはないため、多孔体７の密度が小さいことが、シール部材１の重量の増大の抑制につながる。すなわち、前述したように、かさ密度を１５０kg/m3以下に設定することが、シール部材１の重量の増加を抑制する上でも効果的である。前述したようにかさ密度を小さく設定することにより、重量をあまり大きくすることなく遮音性の向上が図れるという非常に優れた効果が得られる。従来のシール部材は、一般的に、遮音性が高いシール部材は重いという傾向があった。しかし、表１を見ると、本発明のシール部材は、遮音性の低い比較例１〜３よりも明らかに軽いにもかかわらず良好な遮音性を有しており、遮音性と軽量化の両立という、従来は困難であった格別の効果を実現している。
【００６５】
また、本発明のシール部材１では、チューブ６の内部に挿入する多孔体７を防水チューブ等に予め挿入する必要がないため、シール部材１の製造工程が煩雑ではなく、部品点数が増えることもない。そして、多孔体７を、前述したように圧縮応力が小さい材料によって形成すると、多孔体７の取り付けや、シール部材１の使用時の圧縮が容易に行え、作業性が良好であるとともに、ドア本体２ａ，４ａの外周縁部やドア枠３ａ，５ａに小さな力で容易に密着可能であるため、シールの信頼性（耐熱性や耐候性）が良好である。
【００６６】
本発明の実施例１０〜２６では、図２７Ａに示すようにチューブ６の全長に亘って多孔体７を配置するのではなく、図２７Ｂ〜２７Ｄに示すように、チューブ６の長さ方向において部分的にのみ多孔体７を挿入した構成でも、図２７Ｅに示すように多孔体を持たない従来のシール部材に比べて、遮音性向上の効果が得られることを示している。実施例１０〜２６では、チューブ６の全長に亘って多孔体７が配置されている実施例１〜９のシール部材１に匹敵する遮音性を実現しつつ、必要な多孔体７の量が少なくて済むとともに多孔体７の挿入動作が容易であるため製造コストを低く抑えられ、また、シール部材１の全体の重量を低く抑えられ、軽量化に伴う様々な効果に寄与する。ただし、比較例６，７では、チューブ６の内容積に対して多孔体７が占める割合（体積占有率）が小さすぎるため、多孔体７の吸音効果が及ばず、十分な遮音性が得られない。表２に示されている実施例１〜２６および比較例１〜７の遮音性の改善量を見ると、多孔体７の体積占有率は２．５〜８９％程度が好ましいと言える。また、実施例１０〜２６および比較例６，７の結果を見ると、遮音性の向上の効果を得るためには、チューブ６の長手方向において、多孔体７が少なくともチューブ６の全長の４％以上の範囲を占めるように配置されていることが好ましいことが判る。
【００６７】
実施例１０〜２６では、図２７Ａ〜２７Ｅに示すような両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６を用いているが、これは、図２８に示すような閉じたループ状のチューブ体６Ｘの一部を構成するものであってもよい。図２８に示す例では、１対のチューブ（１つのチューブ６ａと他のチューブ６ｂ）がコーナージョイント６ｃを介して接合されることにより、複合部材であるループ状のチューブ体６Ｘが構成されている。この場合、１対のチューブ６ａ，６ｂの一方または両方が、前述したように長さ方向において部分的に多孔体７を挿入されることによって、実施例１０〜２６のような直線状または曲線状のシール部材１を構成することができる。図１に示すような乗物用ドア２に用いられるシール部材１の場合、装着時に上部（天井側）に位置する上部チューブ６ａと、下部（床側）に位置する下部チューブ６ｂとが接合されてループ状のチューブ体６Ｘが構成されることが一般的であり、乗員の耳に近い位置に配置される上部チューブ６ａにおいて、実施例１０〜２６のように多孔体７を少なくとも部分的に配置して遮音性を向上させることが特に好ましい。その場合、下部チューブ６ｂにも、少なくとも部分的に多孔体７を配置して遮音性を向上させてもよく、あるいは、乗員の耳から遠い下部チューブ６ｂには多孔体７を配置せず製造コストのさらなる抑制や軽量化を図ってもよい。
【００６８】
コーナージョイント６ｃを介して他のチューブ（例えば下部チューブ６ｂ）と接合されるチューブ（例えば上部チューブ６ａ）は、成形および接合工程の都合上、両端部が開口しているのが一般的である。従来は、このようなチューブを含むシール部材は、チューブの開口端部からの音漏れがあるために、高い遮音性を実現することが困難であった。これに対し、前述した実施例１０〜２６では、開口端部からの音漏れを多孔体７によって抑制している。表２を見ると、開口端部から、チューブの全長の３３％の距離の範囲内に多孔体７の少なくとも一部が存在している場合には、遮音性向上の効果が得られていることが判る。
【００６９】
このように中空のチューブ６の内部に多孔体７を挿入することは、図３に示すような閉じたループ状のシール部材１においても、図２８に示すような複合部材であるループ状のチューブ体６Ｘの一部を構成する部分品である、両端開口の中空の直線状または曲線状のチューブ６ａからなるシール部材１においても有効である。
【００７０】
以上説明した本発明のシール部材１は、乗物用ドア本体や建物用ドア本体の外周縁部に取り付けられる構成に限られず、ドア枠の内側に取り付けられてもよい。また、本発明のシール部材１は、乗物用駆動装置、例えば自動車のガソリンエンジンや電気モータ等の格納部分の外周縁部に取り付けられて、筐体フレームとの間に挟みつけられて圧縮させられてシールするものであってもよい。さらに、電気製品等のシールが必要な様々な部材において利用することができ、その応用範囲は限定されない。
【００７１】
［シール部材の製造方法］
次に、本発明のシール部材１の製造方法について説明する。この方法は、前述したように複数のチューブ６ａ，６ｂ（部分品）がジョイント６ｃを介して接合されて構成された複合部材である中空のチューブ体６Ｘの内部に多孔体７が配置された構成のシール部材１を製造するための方法である。
【００７２】
通常、複合部材である中空のチューブ体６Ｘを形成する場合、中空の部分品である複数のチューブを、ジョイントを介して接合させる。一例としては、ジョイントの中空部分を形成するための棒状（円柱状）の中子の一端部に一方のチューブを嵌め込み、中子の他端部に他方のチューブを嵌め込む。そして、中子の外周を覆うように未加硫ゴム層または樹脂層を形成して、加熱加圧によりゴム層を加硫接着すること、または加熱加圧とその後の冷却加圧により樹脂層を固化させることによって、弾性変形可能な加硫ゴム層または樹脂層からなるジョイントを形成する。
【００７３】
本発明では、ジョイント６ｃの形成およびチューブ６ａ，６ｂの接合に先だって、図２９Ａ，２９Ｂに示すように、チューブ６ａ，６ｂの内部に、シート状またはフィルム状の接着材２１を介して、前述した多孔体７を予め挿入する。そして、図３０に示す湾曲した棒状（円柱状）の中子１６の両端部に、内部に接着材２１を介して多孔体７が配置されたチューブ６ａ，６ｂをそれぞれ嵌め込んで取り付ける（図３１）。この時、多孔体７および接着材２１が中子１６に接していないことが好ましい。それから、例えば、内部に接着材２１を介して多孔体７が配置されたチューブ６ａ，６ｂが取り付けられた中子１６の外周に、未加硫ゴムシートまたは熱可塑性樹脂シートを巻き付ける。そして、図３２，３３に示すように、チューブ６ａ，６ｂが取り付けられ未加硫ゴムシートまたは樹脂シートが巻かれた状態の中子１６を、金型１７のキャビティ１７ａ内に配置する。好適な例では、図３３に示すように、チューブ６ａ，６ｂおよび多孔体７の長手方向に沿う接着材２１の長さは３ｃｍ程度であり、この接着材２１は金型１７の外周端よりも内側に位置する。そして、中子１６の端部と接着材２１および多孔体７との間に、例えば３ｃｍ程度の間隔を置いている。この状態で、図３４に模式的に示すように、金型１７をプレス機１８にセットして、加熱および加圧することによってゴムを加硫させて、または、加熱および加圧してその後に冷却および加圧することによって樹脂シートを熱溶着させて、加硫ゴム層または樹脂層からなるジョイント６ｃを形成する。ゴムを加硫してジョイント６ｃを形成する場合の加熱条件としては、例えば、１７０℃で１５分加熱、１８０℃で８分加熱、または１９０℃で４分加熱などが挙げられる。熱可塑性樹脂を固化させてジョイント６ｃを形成する場合の加熱条件としては、２００℃で予熱１０分、加熱加圧５分、冷却加圧５分などが挙げられる。このように加熱および加圧によってジョイント６ｃを形成する際に、接着材２１による多孔体７のチューブ６ａ，６ｂへの接着が行われる（この点については後述する）。そして、ジョイント６ｃが完成するとともに多孔体７が接着材２１を介してチューブ６ａ，６ｂに固定されたら、図３５に示すように金型１７から取り外す。そして、図３６に示すように、ジョイント６ｃを弾性変形させながら、金型に設けられた凸部（図示せず）等により予め形成されたジョイント６ｃのスリット部１９から、あるいは、予めスリット部が形成されていない場合にはジョイント６ｃの一部を切り欠いてスリット部１９を作製した後にそのスリット部１９から、中子１６を取り出す。このようにして、図３７に示すようにチューブ６ａ，６ｂがジョイント６ｃを介して接合された構成のチューブ体６Ｘが完成する。
【００７４】
他の例では、前述したように予めシート状の接着材２１を介して多孔体７が挿入されたチューブ６ａ，６ｂが取り付けられた中子１６を、図３８に示す射出成形装置の金型２０のキャビティ２０ａ内に配置して、溶融した未加硫ゴムまたは樹脂をキャビティ２０ａに射出して、キャビティ２０ａの内部であって中子１６の外側を溶融した未加硫ゴムまたは樹脂で満たす。そして、射出した未加硫ゴムまたは樹脂を加硫または固化させて、弾性変形可能な加硫ゴム層または樹脂層からなるジョイント６ｃを形成する。加熱および加圧によってジョイント６ｃを形成するのと実質的に同時に、接着材２１によって多孔体７をチューブ６ａ，６ｂに接着する。その後は、前述した工程と同様に、図３５〜３６に示すように金型から取り外してジョイント６ｃのスリット部１９から中子１６を取り出すことにより、図３７に示すようにチューブ６ａ，６ｂがジョイント６ｃを介して接合された構成のチューブ体６Ｘが完成する。
【００７５】
以上説明した製造方法によると、ジョイント６ｃによってチューブ６ａ，６ｂが互いに接合されるのと実質的に同時に、図３９に示すように、多孔体７が接着材２１によってチューブ６の内面に接合されて固定される。このようにチューブ６の内部で多孔体７が固定されると、遮音性がより向上する。その理由の１つは、多孔体７が固定されて移動や振動を生じにくくなることによって、多孔体７の振動吸収効果が高まることである。また、中子１６の取り出しのためのジョイント６ｃのスリット部１９が遮音の妨げになる（音の伝達に寄与する）と考えられるが、スリット部１９の近傍に多孔体７が固定されることにより、吸音作用が特に望まれる位置に多孔体７が確実に位置するため、効率良くシール部材の遮音効果を得ることができる。
【００７６】
前述した各実施例にて例示した通り、適切な条件の下で良好な遮音性を実現することができる多孔体７の材料として、ポリウレタンフォームや発泡ゴムや不織布等が挙げられる。ただし、チューブ６と多孔体７の材料によっては、接合強度が弱く、前述したチューブ６の内部で多孔体７が固定されることによる遮音性向上の効果が得られない場合や、多孔体７が溶けて多孔性および遮音効果を失う場合がある。従って、多孔体７とチューブ６とを強固かつ容易に接合できる接合方法が望まれる。架橋ゴム製のチューブ（第１の部材）６と樹脂製の多孔体７の材質によっては、両者を直接接合することが困難な場合がある。そのような場合に、チューブ６の内表面と多孔体７の外表面との間に接着剤を介在させることが考えられる。しかし、液体などの流動性の高い接着剤を用いると、その接着剤をチューブ６の内面に塗布した状態では、接着剤の粘着性によって多孔体７のチューブ６内への挿入が円滑に行えなくなる可能性がある。そこで、本発明者は、チューブ６を挿入する時点では粘着性を発現しないシート状またはフィルム状であり、加熱されると接着性を発現してチューブ６および多孔体７と強固に接着する接着材２１として、極性基を有するポリオレフィン材料からなる接着材２１が好適であることを見出した。
【００７７】
具体的には、前述したように加熱および加圧によってジョイント６ｃを形成する際に、図３３に示すように、上下の金型１７の間にチューブ６ａ，６ｂが挟み込まれ、そのチューブ６ａ，６ｂの内部に接着材２１を介して多孔体７が配置されている。その状態でジョイント６ｃを形成するために加熱が行われると、ジョイント６ｃ形成のための熱が金型１７から接着材２１に伝わって接着材２１が軟化して粘着性を発現し、チューブ６ａ，６ｂに接着するとともに多孔体７に接着する。すなわち、接着材２１によって多孔体７がチューブ６ａ，６ｂに固定される。この方法によると、多孔体７とチューブ６ａ，６ｂの強固な接合が容易に実現する。この接着材２１による接着状態を示す具体的な実験を行い、その結果を表３に示している。
【００７８】
【表３】
2019044057.tif 000005
【００７９】
表３に示すように、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み２ｍｍの５種類（実施例１〜３で使用したポリウレタンフォーム、実施例８で使用した発泡ゴム、ポリエステル不織布（商品名：ホワイトキューオン（東京防音株式会社製）））の多孔体７と、長さ３０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの１５種類の接着材２１を組み合わせて、接着材２１を介して多孔体７を長さ１５０ｍｍのチューブ６に接合させる実験を行った。プレス機の温度は１８０℃に設定し、各種材料を設置した金型を１０分間、プレス機で加圧した。極性基を有するポリオレフィン材料として、実験例１では、エチレン−酢酸ビニル共重合体（商品名：エバフレックスＥＶ４０ＬＸ（三井・デュポンポリケミカル株式会社製）、実験例２では、エチレン−酢酸ビニル共重合体（商品名：エバフレックスＰ１００７（三井・デュポンポリケミカル株式会社製）、実験例３では、エチレン−メタクリル酸共重合体（商品名：ニュクレルＮ１５６０（三井・デュポンポリケミカル株式会社製）、実験例４では、酸変性低密度ポリエチレン（商品名：アドマーＮＦ５２８（三井化学株式会社製）、実験例５では、酸変性特殊ポリオレフィン（商品名：アドマーＳＦ７３０（三井化学株式会社製）、実験例６では、酸変性エチレン−α−オレフィン共重合体（商品名：タフマーＭＡ８５１０（三井化学株式会社製）、実験例７では、酸変性特殊ポリオレフィン（商品名：アドマーＶＥ３００（三井化学株式会社製）、実験例８では、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体（商品名：ＬＯＴＡＤＥＲ  ＡＸ８８４０（アルケマ株式会社製）、実験例９では、酸変性ポリエチレン（商品名：アドマーＨＥ５０６（三井化学株式会社製）、実験例１０では、酸変性低密度ポリエチレン（商品名：アドマーＬＢ５４０（三井化学株式会社製）、実験例１１では、酸変性エチレン−α−オレフィン共重合体（商品名：タフマーＭＨ５０２０（三井化学株式会社製）を使用した。極性基を含まないポリオレフィン材料として、実験例１２では、低密度ポリエチレン（商品名：ミラソンＦＬ６０（三井・デュポンポリケミカル株式会社製）、実験例１３では、エチレン−α−オレフィン共重合体（商品名：タフマーＤＦ１１０（三井化学株式会社製）、実験例１４では、ポリプロピレン（商品名：プライムポリプロＦ３２９ＲＡ（株式会社プライムポリマー製）、実験例１５では、オレフィン系熱可塑性エラストマー（商品名：ミラストマー４５０Ｂ（三井化学株式会社製）を使用した。実験例１〜１５の結果を見ると、接着材２１が極性基を含むポリオレフィン材料からなる実験例１〜１１ではチューブ６と多孔体７の良好な接合が実現できており、特に実験例１〜８では、５種類の多孔体７のいずれもチューブ６に対する接着性が向上している。ただし、極性基が含まれていない接着材２１を用いた実験例１２〜１５では、チューブ６と多孔体７の接着性があまり良くない。この結果から、実験例１〜１１のように極性基を含むポリオレフィン材料からなる接着材２１を用いることにより多孔体７とチューブ６の接着性が向上することが判った。さらに、特に実験例１〜８の条件によると、接着性の向上が特に顕著であることが判った。極性基を含むポリオレフィン材料からな���接着材２１は、炭素数２〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位を含み、さらに極性基を有するポリオレフィン材料である。極性基を有するポリオレフィン材料は、α−オレフィンと極性基含有モノマーとを共重合すること、または、α−オレフィン共重合体に極性基含有モノマーをグラフト反応等の変成反応で付加することによって得られ、極性基がポリオレフィン材料に化学的に結合されている。極性基を有するポリオレフィン材料は複数の極性基を有していても良い。上記のα−オレフィンは通常炭素数２〜２０であり、好ましくは炭素数２〜８であり、さらに好ましくは炭素数２〜４であり、その中でもエチレンとプロピレンとが特に好ましい。
【００８０】
極性基とは、ヘテロ原子を1個以上含む基のことである。ヘテロ原子としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子、ケイ素原子、リン原子、塩素原子、ヨウ素原子、臭素原子などが挙げられる。本発明の極性基は、ヘテロ原子として酸素原子を有することが特に好ましい。このような極性基は、例えば、エステル基、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基、水酸基、カルボニル基、カーボネート基、アミノ基、アミド基、チオール基、スルフォン基、チオエステル基、シリル基、リン酸基、クロロ基、ヨード基、臭素基などである。これらの中でも、本発明の効果が一層顕著になる点から、エステル基、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基が特に好ましい。
【００８１】
これらの極性基のうちエステル基を有する単量体の具体例としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、モノクロロ酢酸ビニル、アジピン酸ジビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類や、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸t-ブチル、アクリル酸エチルヘキシルなどのアクリル酸エステル類や、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸t-ブチル、メタクリル酸エチルヘキシルなどのメタクリル酸エステル類や、アクリル酸シクロペンチルなどのアクリル酸シクロアルキルエステル類や、クロトン酸メチルなどのクロトン酸アルキルエステル類や、アクリル酸メトキシエチルなどのアクリル酸アルコキシエステル類や、メタクリル酸メトキシエチルなどのメタクリル酸アルコキシエステル類や、イタコン酸ジエチル、イタコン酸ｎ−ジブチルなどのイタコン酸ジエステル類などが挙げられる。これらの中でも本発明の効果が一層顕著になる点から、酢酸ビニルが特に好ましい。
【００８２】
また、カルボキシル基を有する単量体の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、エチルアクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、ケイ皮酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトコラン酸などが挙げられる。これらのカルボン酸基は、その一部または全てがカルボン酸塩となっていても良い。これらの中でも、本発明の効果が一層顕著になる点からアクリル酸またはメタクリル酸が特に好ましい。
【００８３】
カルボン酸無水物基を有する単量体の具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などが挙げられる。これらの中でも、本発明の効果が一層顕著になる点から、無水マレイン酸が特に好ましい。
【００８４】
エポキシ基を有する単量体の具体例としては、グリシジルメタクリレート、１，２−エポキシ−９−デセン、４−ヒドロキシブチルアクリレートグリシジルエーテル、グリシジルメタクリレート、１，２−エポキシ−４−ビニルシクロヘキサンなどが挙げられる。これらの中でも、本発明の効果が一層顕著になる点から、グリシジルメタクリレートが特に好ましい。
【００８５】
極性基を有する単量体は、複数の極性基（例えばエステル基とカルボキシル基）を有する単量体であっても良い。このような単量体の例としては、マレイン酸モノエチルなどのマレイン酸モノアルキルエステル類や、フマル酸モノエチルなどのフマル酸モノアルキルエステル類や、イタコン酸モノエチルなどのイタコン酸モノアルキルエステル類などが挙げられる。
【００８６】
極性基を有するポリオレフィン材料の１９０℃、２．１６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．７ｇ／１０ ｍｉｎ以上であることが好ましく、２．０ｇ／１０ ｍｉｎ以上であることが特に好ましい。また、メルトフローレートが高すぎると溶融した接着材２１の流動性が高すぎて中子を汚染する危険性があるため、１００ｇ／１０ ｍｉｎ以下が好ましく、８０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが特に好ましい。なおこのメルトフローレートはＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に従って測定することができる。
【００８７】
極性基を有するポリオレフィン材料の、貯蔵弾性率（Ｇ’）は、２．０×１０８Ｐａ以下であることが好ましく、１．０×１０８Ｐａ以下であることが特に好ましい。接着後の位置ずれ防止と言う観点から、貯蔵弾性率は（Ｇ’）は１．０×１０５Ｐａ以上が好ましく、１．０×１０６Ｐａ以上が特に好ましい。なおこの貯蔵弾性率（Ｇ’）は、動的粘弾性試験機による、温度２４℃、周波数１Ｈｚ，動的せん断歪み０．５％での測定値である。表３に示す貯蔵弾性率（Ｇ’）は、厚み０．５ｍｍにプレス成型したポリオレフィン材料（樹脂）を、動的粘弾性試験装置ＡＲＥＳ（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ ＪＡＰＡＮ，Ｉｎｃ製）を用いて測定した値である。
【００８８】
極性基を有するポリオレフィン材料が結晶性樹脂である場合、その融点は３０℃以上２００℃以下であることが好ましく、さらに４０℃以上１５０℃以下であることが特に好ましい。融点は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に従い、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、融解ピーク温度（Ｔｐｍ）として測定することができる。ただし、これらの例に限定されず、様々な極性基を有するポリオレフィン材料を接着材２１として使用可能であり、多孔体７とチューブ６の良好な接合が容易に実現できる。なお、多孔体７は、前述した実施例１〜２６において用いられたものと同様なものであってよい。
【００８９】
接着材２１を介して多孔体と接合されるチューブ６は、発泡エチレン・プロピレン・ジエンゴム、発泡クロロプレンゴム、発泡ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）を含む材料からなることが好ましい。より具体的には、チューブ６ａ，６ｂの材料としては、前述したＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）などの合成ゴムが一般的であるが、それらに限定されるわけではない。また、チューブ６ａ，６ｂとジョイント６ｃは同じ材料で形成されていてもよいが、異なる材料で形成されていてもよく、ジョイント６ｃの材料としては、前述したＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）などの合成ゴムやオレフィン系熱可塑性エラストマー（例えば三井化学株式会社のミラストマー（商品名））等を用いることができる。
【００９０】
これらの方法によると、接着材２１によって、チューブ６の内面に多孔体７を強固に接合することができ、遮音効果を高めることができる。特に、ジョイント６ｃの形成のために例えば金型１７から加えられる熱を利用して容易に接合が行えるため、作業効率が非常に良好である。このように特別な製造工程を追加する必要がなく容易かつ短時間で接合が行えるため、シール部材１の製造コストが非常に小さく抑えられる。
【符号の説明】
【００９１】
１      シール部材
２      乗物用ドア
２ａ    乗物用ドア本体
３      車体
３ａ    ドア枠
４      建物用ドア
４ａ    建物用ドア本体
５      駆体
５ａ    ドア枠
６，６ａ，６ｂ      チューブ（第１の部材）
６ｃ    ジョイント
７      多孔体（不織布、第２の部材）
８      空気保持空間
９      残響室
１０    半無響室
１１    隔壁部
１２    開口部
１３    保持機構
１４    スピーカー
１５    マイクロフォン
１６    中子
１７，２０    金型
１７ａ，２０ａ    キャビティ
１８    プレス機
１９    スリット部
２１    接着材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７Ａ】
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【図２７Ｂ】
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【図２７Ｃ】
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【図２７Ｄ】
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【図２７Ｅ】
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【図２８】
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【図２９Ａ】
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【図２９Ｂ】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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