(57)【要約】【課題】摺動性に優れ、色味のない金属光沢を有する意匠性が高い安価なヘッドレストステーを提供すること。【解決手段】本発明のヘッドレストステーは、金属基材表面に表面処理層を備える。  そして、上記表面処理層が、金属基材側から順に亜鉛めっき層、化成処理層、トップコート層を有し、上記トップコート層がバインダーとワックスとを含有するクリア層であり、上記バインダーが、シリカ化合物、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも一種であり、上記バインダーと上記ワックスとが互いに相溶性を有しており、色味のないシルバー調の金属光沢を有しかつ摺動性に優れる安価なヘッドレストステーを提供することができる。【選択図】図２
2019213611.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属基材表面に表面処理層を備えるヘッドレストステーであって、
上記表面処理層が、金属基材側から順に亜鉛めっき層、化成処理層、トップコート層を有し、
上記トップコート層がバインダーとワックスとを含有するクリア層であり、
上記バインダーが、シリカ化合物、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも一種であり、
上記バインダーと上記ワックスとが互いに相溶性を有することを特徴とするヘッドレストステー。
【請求項２】
上記トップコート層の膜厚が、０．１μｍよりも大きく０．５μｍ未満であることを特徴とする請求項１に記載のヘッドレストステー。
【請求項３】
上記トップコート層が、上記ワックスを３５質量％以上５０質量％以下含有することを特徴とする請求項１又は２に記載のヘッドレストステー。
【請求項４】
操作力が４２Ｎ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載のヘッドレストステー。
【請求項５】
表面のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊値が８５以上、｜ａ＊｜が６未満、｜ｂ＊｜が８未満、金属光沢（Ｇｌｏｓｓ）が１７０以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載のヘッドレストステー。
【請求項６】
上記化成処理層の厚さが、５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載のヘッドレストステー。
【請求項７】
上記亜鉛めっき層の厚さが、３μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載のヘッドレストステー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドレストステーに係り、更に詳細には、摺動性に優れた金属製ヘッドレストステーに関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄の防食用のめっきとして、亜鉛めっきが広く用いられている。
亜鉛めっきは、鉄等の金属基材に対して自己犠牲作用が働き、亜鉛自らが溶解し、金属基材の腐食を抑制するが、亜鉛めっきは、大気中において比較的短時間で表面に白さびが発生して光沢が低下してしまう。
【０００３】
近年の亜鉛めっきは、上記白さびの発生を防止するためにクロム酸による化成処理が行われており、亜鉛めっきと化成処理層との相乗効果により、白さびの発生と亜鉛の溶解を抑制し、鉄などの金属基材の腐食を防止することができる。
【０００４】
しかし、上記化成処理により亜鉛めっきの表面ではシルバー調の金属光沢が得られ難いため、意匠性が要求されるヘッドレストステーとしては利用し難い。
【０００５】
そこで、意匠性が要求されるヘッドレストステーには、一般的にニッケル（Ｎｉ）を含むめっき等が用いられているが、めっき層にニッケル等の亜鉛以外の金属を含む合金めっきであるため高価である。
【０００６】
また、ヘッドレストステーは、ガタつきがないようにヘッドレストサポートにぴったりと挿入され、かつ高さ調整のため滑らかに摺動する必要がある。
【０００７】
ヘッドレストステーに関するものではないが、特許文献１の特開平６−５７４４１号公報には、化成処理しためっき上に潤滑被膜を有する鋼板が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−５７４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の鋼板にあっては、固形潤滑剤を用いるため、潤滑被膜中の高分子化合物と固形潤滑剤との界面で散乱が生じ、金属光沢が得られ難く意匠性が低下する。
【００１０】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、色味のない金属光沢を有し、意匠性が高い摺動性に優れる安価なヘッドレストステーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、バインダーと相溶するワックスを含有するクリア層を設けることにより、ワックスによる散乱が防止され、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
即ち、本発明のヘッドレストステーは、金属基材表面に表面処理層を備える。
そして、上記表面処理層が、金属基材側から順に亜鉛めっき層、化成処理層、トップコート層を有し、上記トップコート層がバインダーとワックスとを含有するクリア層であり、上記バインダーが、シリカ化合物、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂から成る群より選ばれた少なくとも一種であり、上記バインダーと上記ワックスとが互いに相溶性を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、化成処理層上にバインダーと相溶するワックスを含有するクリア層を設けることとしたため、色味のないシルバー調の金属光沢を有しかつ摺動性に優れる安価なヘッドレストステーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】ヘッドレストステーの使用状態を説明する図である。
【図２】ヘッドレストステーの層構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のヘッドレストステーについて詳細に説明する。
ヘッドレストステー１０は、図１に示すように、シートバック２０に固定されたヘッドレストサポート２１のステー挿入孔２２に挿入される。そして、通常の状態では固定されてヘッドレスト１１の振動を防止し、ヘッドレスト１１の高さを調節する際には、滑らかに摺動してヘッドレスト１１を上下に移動させる。
【００１６】
上記ヘッドレストステー１０は、金属基材表面に表面処理層を備える。
上記表面処理層は、化成処理された亜鉛めっきの表面にトップコート層を有し、図２に示すように、金属基材側から順に亜鉛めっき層２、化成処理層３、トップコート層４を備える。
【００１７】
＜トップコート層＞
トップコート層は、塗膜を生成するバインダーとワックスとを含有し、上記バインダーと上記ワックスとが互いに相溶性したクリア層である。
【００１８】
上記バインダーと上記ワックスとが相溶性を有し、トップコート層内で界面を形成しないため、トップコート層内での光の散乱や屈折が防止される。
【００１９】
したがって、表面処理層に入射した光は、トップコート層を透過し、亜鉛メッキ層で反射されて再度トップコート層を透過して出射するため、金属光沢を有するヘッドレストステーとなる。
【００２０】
そして、上記トップコート層を通過することで化成処理層の干渉色や色ムラが打ち消されて、色味のないシルバー調の金属光沢を有する高意匠な外観を得ることができる。
【００２１】
上記トップコート層を設けることで、光沢のあるシルバー調の外観となる理由は明らかではないが、化成処理層に向かう光と亜鉛めっき層で反射し化成処理層を透過した光との相互作用などによって、化成処理層で生じる干渉色が抑制され、亜鉛めっき表面での正反射光が支配的になるためと推測される。
【００２２】
本発明において、「相溶性を有する」とは、光を散乱又は屈折させる界面を形成せずに、バインダーとワックスとの混合物が１つの相を形成すればよく、光の散乱や屈折に影響しないような、例えば、粒子径が直径で５０ｎｍ以下のワックス粒子が析出していても構わない。
【００２３】
また、本発明において「透明」とは可視光域（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の光線透過率が７０％以上であるこという。
【００２４】
上記ワックスとしては、従来公知のワックスを使用でき、例えば、石油由来のワックス（パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等）、鉱物由来のワックス（モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等）動物由来のワックス（蜜蝋、鯨蝋、セラック蝋等）、植物由来のワックス（カルナバ蝋、木蝋、米糠蝋、キャンデリラワックス等）が挙げられる。
【００２５】
なかでも、石油由来のワックスは、着色がなくシルバー調の外観を形成できると共に、融点が高く、高温になる車内においてもワックスによるべたつきを防止でき、好ましく使用できる。上記ワックスの融点は、８０℃以上であることが好ましい。
なお、ワックスの融点は、示差走査熱量計で計測した昇温時におけるＤＳＣ曲線の吸熱ピークから測定できる。
【００２６】
上記トップコート層のワックスの含有量は、３５質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。３５質量％未満では、ワックス添加による効果が充分発揮されないことがあり、５０質量％を超えると、後述するバインダーの含有量が相対的に減少しトップコート層の耐久性が低下することがある。
【００２７】
上記バインダーは、トップコート層の塗膜を形成して水分や酸素を遮断でき、透明性が高く、上記ワックスとの親和性が高く、互いに相溶する高分子材料を使用できる。
【００２８】
上記高分子材料としては、例えば、シリカ化合物、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂を挙げることができる。
【００２９】
上記高分子材料は、トップコート層に使用するワックスの種類にもよるが、例えば、アルキル基、アルコキシ基、エステル基、アミノ基、カルボキシル基等、上記ワックスとの親和性が高く互いに相溶する構造を、主鎖や側鎖など、その分子構造中に有することが好ましい。
【００３０】
また、上記高分子材料は水に溶解又は分散可能な親水性の材料であることが好ましい。  高分子材料が親水性であることで、油性の溶媒を使用する必要がなく、亜鉛めっき層の形成から連続してトップコート層を形成することが可能であり、通常の亜鉛めっき製造ラインを大幅に変更せずに処理することができる。
【００３１】
上記トップコート層の膜厚は、０．１μｍ以上１μｍ未満であることが好ましく、さらに、０．１μｍより大きく０．５μｍ未満であることがより好ましい。
０．１μｍ未満では、耐食性が低下することがあり、１μｍ以上では、光沢が低下することがある。
また、０．１μｍ以下では、膜厚を均一にすることが困難で厚みがバラツキ易く、厚みが薄い箇所に干渉色が局所的に生じることがあり、０．５μｍ以上では液だれが生じ易く膜厚が均一なトップコート層を形成し難くなる。
上記トップコート層の膜厚、後述する化成処理層及び亜鉛めっき層の膜厚は、表面処理層の断面を撮影することで測定できる。
【００３２】
＜化成処理層＞
上記化成処理層は、クロム（Ｃｒ）及び酸素（Ｏ）を含み、亜鉛めっき上に形成された被膜であり、亜鉛めっきの白錆の発生を防ぐと共に金属基材の赤錆発生を遅らせる。
【００３３】
上記化成処理層の厚さは、５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましい。化成処理層の厚さが上記範囲内であることで、上記トップコート層と相俟って、シルバー調の金属光沢を有する外観を形成できる。
【００３４】
化成処理層の厚さが５０ｎｍ未満であると、耐食性が低下して金属基材の赤錆発生し易くなって、意匠性が低下することがあり、３００ｎｍを超えると干渉色が濃くなって、黄味や赤味を帯び易くなり、トップコート層を形成しても干渉色や色ムラを充分打ち消すことが困難になる場合がある。
【００３５】
上記化成処理層は、３価のクロム酸または重クロム酸塩を主成分とする化成処理液中に亜鉛めっきされた金属基材を浸漬することで形成できる。
【００３６】
３価のクロムを主成分とするクロメート液で形成された化成処理層は、６価のクロムを主成分とする化成処理層に比して、自己修復性が低く耐食性が劣るが、本発明においては、トップコート層によって耐食性が向上するため、長期に亘り金属光沢を有する外観を維持することができる。
【００３７】
＜亜鉛めっき層＞
亜鉛めっき層は、自らが腐食するする犠牲防食作用により金属基材を腐食から守る。本発明の亜鉛めっき層は、外観が金属光沢を有するものであれば特に制限はないが、電気めっき法で形成された電気亜鉛めっきは、表面凹凸が小さく高光沢の外観を得やすいため、好ましく使用できる。
【００３８】
上記亜鉛めっき層の厚さは、３μｍ以上であることが好ましい。３μｍ以上であることで、耐食性が向上する。つまり、亜鉛めっき層の厚さが薄すぎると、犠牲防食作用により亜鉛めっきが消失し易くなって耐食性が低下する。
【００３９】
また、電気亜鉛めっき法は、めっき液中の金属イオンを電気エネルギーによって、めっき金属を金属基材表面に原子レベルで積み重ねて成膜する方法であり、厚膜化が困難であるため、電気亜鉛めっきの実用的な上限は２０μｍ程度である。
【００４０】
＜金属基材＞
上記金属基材は、亜鉛よりも貴な金属を使用することができ、鋼材等の鉄系の金属基材を好ましく用いることができる。
【００４１】
＜製造方法＞
上記ヘッドレストステーは、製品形状に加工された金属基材表面に、亜鉛めっき層、化成処理層、トップコート層を順に積層し、表面処理層を形成することで製造することができる。
【００４２】
上記亜鉛めっき層及び化成処理層は、通常の方法で形成することができる。
具体的には、製品形状に加工された金属基材を洗浄して脱脂し、電気メッキ法により亜鉛めっき層を形成する。その後、亜鉛めっき層の表面を希硝酸等で酸活性処理し、３価のクロム酸を含有する化成処理液（酸性水溶液）中に浸漬することで、表面が化成処理された亜鉛めっき層を形成できる。
【００４３】
電気めっき法により亜鉛めっき層を形成するめっき浴としては、酸性浴とアルカリ浴のいずれも使用できる。
【００４４】
上記アルカリ浴としては、シアン浴、ジンケート浴を挙げることができ、シアン浴による亜鉛めっきは、均一な電着性や平滑性、めっき皮膜の柔軟性に優れる。
【００４５】
上記酸性浴としては、塩化浴、硫酸浴が挙げることができ、上記塩化浴としては、塩化亜鉛アンモン浴、塩化亜鉛カリ浴、塩化亜鉛アンモン・カリ浴が挙げられる。
【００４６】
上記電気めっき層は、慣用のめっき法、例えば、金属塩、導電性付与剤、水素イオン濃度調節剤、添加剤などを含むめっき浴中、金属基材を陰極として、適当な電流密度で金属基材の表面に金属を析出させることにより形成できる。
【００４７】
上記化成処理液としては、光沢クロメート、有色クロメート、青クロメート、等、従来公知の化成処理液を使用することができるが、３価のクロムを主成分とするクロメート液を使用することが好ましい。
【００４８】
上記化成処理層は、亜鉛めっきされた金属基材を、三価クロムを含む化成処理液（クロメート液）に浸漬させることで形成できる。
３価クロム化成処理層を形成するときの化成処理液のクロム酸濃度、温度、ｐＨ、及び、処理時間としては特に制限はないが、クロム酸濃度は、５０ｇ／ｌ〜１５０ｇ／ｌ、処理温度は２０〜５０℃、ｐＨは１．０〜３．０、処理時間は２０〜９０秒であることが好ましい。
【００４９】
クロム酸濃度が低すぎると充分な厚さの化成処理層を形成することが困難であり、濃度を高くしても、化成処理層の形成効率が低下して生産性が低下を招く恐れがある。
また、温度が高すぎると金属基材の溶解が過度になり、逆に温度が低すぎると反応性が低下するため、外観が低下するおそれがある。
さらに、ｐＨが高いとはエッチング不足により十分な化成処理層が形成しないおそれがある。さらに、処理時間が短いと充分な厚さの化成処理層が形成することが困難であり、処理時間を９０秒以上にしても化成処理層の形成効率が低下して、生産性の低下を招くおそれがある。
【００５０】
上記トップコート層は、上記化成処理された亜鉛めっき層の表面に、上記高分子材料及びワックスを含む水性のトップコート層塗工液を塗布・乾燥することで形成できる。
【００５１】
トップコート層塗工液の塗工方法としては、浸漬法、スプレー塗工法等、従来公知の塗工方法を挙げることができるが、浸漬法は均一な厚さのトップコート層を形成し易く、好ましく使用できる。
【００５２】
トップコート層塗工液中の高分子材料及びワックスなどの固形分濃度は、２ｇ／ｌ〜１００ｇ／ｌであることが好ましく、２ｇ／ｌ〜３５ｇ／ｌであることが好ましい。固形分濃度が上記範囲にあることで、トップコート層塗工液の粘度を低くすることができ、薄くかつ平滑なトップコート層を形成することができる。
【００５３】
トップコート層を形成するときの塗工液の温度、ｐＨ、及び、処理時間としては特に制限はないが、処理温度は１０〜５０℃、ｐＨは８．５〜９．４、処理時間は５〜９０秒であることが好ましい。
【００５４】
塗工液の温度が高すぎると溶媒が揮発しやすくなり塗工液中の固形分濃度が変化し、所望のワックス量や厚みのトップコート層を得ることが難しくなり、逆に温度が低すぎるとトップコート層塗工液の粘度が高くなり、薄くかつ平滑なトップコート層を形成し難くなるおそれがある。
【００５５】
さらに、ｐＨが上記の範囲であると、高分子材料とワックスとが分離せずに互いに相溶した状態を長期間に亘って維持することができ、同じ塗工液で連続的にヘッドレストステーを生産できる。さらに、処理時間が短いと充分な厚さの化成処理層が形成することが困難であり、処理時間を９０秒以上にしても化成処理層の形成効率が低下して、生産性の低下を招くおそれがある。
【００５６】
トップコート層塗工液を浸漬塗工したのち乾燥前に、空気を吹き付ける処理を行うことが好ましい。トップコート層塗工液から引き上げた摺動部材の下端部に溜まった余分なトップコート層塗工液を吹き飛ばすことで、膜厚が均一なトップコート層を形成できると共に、乾燥工程での液だれを防止でき作業性が向上する。
【００５７】
上記トップコート層は、６０℃〜１００℃の温度で加熱乾燥することが好ましい。トップコート層塗工液の塗工後短時間で乾燥させることで、肥大化結晶の発生を防止できると共に、膜厚が均一なトップコート層を形成できる。
【実施例】
【００５８】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００５９】
＜めっき浴の調整＞
下記表１に示す組成の酸性めっき浴Ａ、アルカリめっき浴Ｂを調整した。
【００６０】
【表１】
2019213611.tif 000003
【００６１】
＜化成処理液の調整＞
以下の３種類の化成処理液を調整した。化成処理液のクロム酸濃度、ｐＨ、浴温を表２に示す。
【００６２】
有機酸クロメートＰ（Ｔｒｉｐａｓｓ  ＥＬＶ  １５００ＬＴ，  １８７３９６，  ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）
【００６３】
有機酸シリカクロメートＱ（Ｔｒｉｐａｓｓ  ＥＬＶ  ７０００，  １８７７３５，  ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）
【００６４】
青色クロメートＲ（Ｔｒｉｐａｓｓ  Ｂｌｕｅ，  １８６００５，  ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）
【００６５】
【表２】
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【００６６】
＜トップコート層塗工液の調整＞
以下の４種類のトップコート層塗工液を調製した。トップコート層塗工液のｐＨ、浴温を表３に示す。
【００６７】
トップコート層塗工液Ｗ：シリカ系化合物（ＴＮＴ０８：ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）６０質量％、とパラフィン系ワックス４０質量％とを、水及びエーテルを含む混合溶媒（水：エーテル＝９０：１０（重量比））に溶解させて、固形分濃度が３０ｇ／Ｌのトップコート層塗工液Ｗを調整した。
【００６８】
トップコート層塗工液Ｗに混合溶媒（水：エーテル＝９０：１０（重量比）を加え、トップコート層塗工液Ｗ：混合溶媒＝１０：９０となるように希釈した液を塗工液Ｗ１とした。
トップコート層塗工液Ｗ：混合溶媒（体積比）＝２０：８０となるように希釈した液を塗工液Ｗ２とした。
トップコート層塗工液Ｗ：混合溶媒（体積比）＝３０：７０となるように希釈した液を塗工液Ｗ３とした。
トップコート層塗工液Ｗ：混合溶媒（体積比）＝６０：４０となるように希釈した液を塗工液Ｗ４とした。
トップコート層塗工液Ｗ：混合溶媒（体積比）＝９０：１０となるように希釈した液を塗工液Ｗ５とした。
【００６９】
トップコート層塗工液ＷおよびＷ１〜Ｗ５は、シリカ系化合物とパラフィン系ワックスとが分離せずに互いに相溶して、単一の相を形成していた。
また、トップコート層塗工液Ｗの動粘度は、１．０１ｍｍ２／ｓであった。
【００７０】
トップコート層塗工液Ｘ：シリカ系化合物（ＳｉＯ２）（Ｈｙｄｒｏｋｌａｄ  Ｓｉ：１７４４３９：ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）を水に溶解させて、固形分濃度が１００ｇ／Ｌのトップコート層塗工液Ｘを作製した。
【００７１】
トップコート層塗工液Ｙ：シリカ系化合物（ＳｉＯ２）（ＵＬＴＲＡＳＥＡＬ：１１８６３９：ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）を水に溶解させて、固形分濃度が３０ｇ／Ｌのトップコート層塗工液Ｙを作製した。
【００７２】
トップコート層塗工液Ｚ：アクリル樹脂（ポストディップ：１８７３８７：ＭａｃＤｅｒｍｉｄ  Ｅｎｔｈｏｎｅ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ  ＳＯＬＵＴＩＯＮＳ）を水に溶解させて、ト固形分濃度が３０ｇ／Ｌのトップコート層塗工液Ｚを調整した。
それぞれのトップコート層塗工液のｐＨは水酸化ナトリウムを加えて調整した。
【００７３】
【表３】
2019213611.tif 000005
【００７４】
［実施例１］
脱脂した直径１ｃｍの円筒形棒状金属基材（鋼材）を、上記表１に示す組成のアルカリ浴Ｂ中に浸漬し、電流密度３［Ａ／ｄｍ２］で２５［ｍｉｎ］処理した後、水洗して膜厚が８μｍの亜鉛めっき層を形成した。
【００７５】
次に、希硝酸で酸活性処理した後、上記表２に示す化成処理液Ｒ中に２５秒間浸漬した後、引き上げて水洗し、膜厚が２００ｎｍの化成処理層を形成した。
【００７６】
さらに、トップコート層塗工液Ｗ１に１０秒間浸漬し、８０℃の恒温槽内で乾燥させて、膜厚が０．１μｍのトップコート層を形成してヘッドレストステーを得た。
【００７７】
［実施例２］
上記表３に示すトップコート層塗工液Ｗ２に浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は実施例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００７８】
［実施例３］
上記表３に示すトップコート層塗工液Ｗ３に浸漬し、膜厚が０．２５μｍのトップコート層を形成する他は実施例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００７９】
［実施例４］
上記表３に示すトップコート層塗工液Ｗ４に浸漬し、膜厚が０．３μｍのトップコート層を形成する他は実施例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８０】
［実施例５］
上記表３に示すトップコート層塗工液Ｗ５に浸漬し、膜厚が０．４５μｍのトップコート層を形成する他は実施例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８１】
［実施例６］
上記表３に示すトップコート層塗工液Ｗに浸漬し、膜厚が０．５μｍのトップコート層を形成する他は実施例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８２】
［実施例７］
上記表２に示す化成処理液Ｐ中に４０秒間浸漬した後、引き上げて水洗し、膜厚が２００ｎｍの化成処理層を形成する他は、実施例４と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８３】
［実施例８］
上記表２に示す化成処理液Ｑ中に５５秒間浸漬した後、引き上げて水洗し、膜厚が２００ｎｍの化成処理層を形成する他は、実施例４と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８４】
［実施例９］
上記表１に示す組成の酸性浴Ａ中に浸漬し、電流密度３［Ａ／ｄｍ２］で１５［ｍｉｎ］処理した後、水洗して膜厚が８μｍの亜鉛めっき層を形成する他は、実施例７と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８５】
［実施例１０］
上記表２に示す化成処理液Ｑ中に５５秒間浸漬した後、引き上げて水洗し、膜厚が２００ｎｍの化成処理層を形成する他は、実施例９と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８６】
［実施例１１］
上記表２に示す化成処理液Ｒ中に２５秒間浸漬した後、引き上げて水洗し、膜厚が２００ｎｍの化成処理層を形成する他は、実施例９と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８７】
［比較例１］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８８】
［比較例２］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００８９】
［比較例３］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９０】
［比較例４］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１０と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９１】
［比較例５］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１０と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９２】
［比較例６］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１０と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９３】
［比較例７］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９４】
［比較例８］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９５】
［比較例９］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９６】
［比較例１０］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例７と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９７】
［比較例１１］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例７と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９８】
［比較例１２］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例７と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【００９９】
［比較例１３］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例８と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１００】
［比較例１４］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例８と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０１】
［比較例１５］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例８と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０２】
［比較例１６］
トップコート層塗工液Ｘに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例５と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０３】
［比較例１７］
トップコート層塗工液Ｙに浸漬し、膜厚が０．２μｍのトップコート層を形成する他は、実施例５と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０４】
［比較例１８］
トップコート層塗工液Ｚに浸漬し、膜厚が０．４μｍのトップコート層を形成する他は、実施例５と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０５】
［比較例１９］
トップコート層を形成しない他は、実施例９と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０６】
［比較例２０］
トップコート層を形成しない他は、実施例１０と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０７】
［比較例２１］
トップコート層を形成しない他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０８】
［比較例２２］
トップコート層を形成しない他は、実施例７と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１０９】
［比較例２３］
トップコート層を形成しない他は、実施例８と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１０】
［比較例２４］
トップコート層を形成しない他は、実施例６と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１１】
［比較例２５］
化成処理層を形成しない他は、比較例１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１２】
［比較例２６］
化成処理層を形成しない他は、比較例２と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１３】
［比較例２７］
化成処理層を形成しない他は、比較例３と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１４】
［比較例２８］
化成処理層を形成しない他は、実施例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１５】
［比較例２９］
化成処理層を形成しない他は、比較例１０と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１６】
［比較例３０］
化成処理層を形成しない他は、比較例１１と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１７】
［比較例３１］
化成処理層を形成しない他は、比較例１２と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１８】
［比較例３２］
化成処理層を形成しない他は、実施例４と同様にしてヘッドレストステーを得た。
【０１１９】
［比較例３３］
円筒形棒状金属基材に合金化溶融亜鉛めっき層を形成してヘッドレストステーを得た。
【０１２０】
［比較例３４］
円筒形棒状金属基材に溶融亜鉛めっき層を形成してヘッドレストステーを得た。
【０１２１】
＜評価＞
実施例１〜１３、比較例１〜３４のヘッドレストステーを下記の方法で評価した。
評価結果を表５〜７  に示す。
【０１２２】
（意匠性評価）
ＢＹＫ  Ｇａｒｄｎｅｒ社製のｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓを用い、摺動部材の表面における鏡面光沢度（６０°ｇｌｏｓｓ）を測定した。
また、コニカミノルタ（株）製のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系分光測色計ＣＭ−７００ｄを用い、光源Ｄ６５、視野角１０度、ＳＣＩ方式（正反射光含む条件）で摺動部材の表面の明度Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を測定した。評価基準を表４に示す。
また、干渉色の有無、液だれの有無により塗膜の均一性を観察した。
【０１２３】
【表４】
2019213611.tif 000006
【０１２４】
（摺動性評価）
円筒形の摺動部材の外周を面圧４０ＭＰａで押え、摺動速度２０ｍｍ／ｓで引き抜くときに要する力を測定した。
Ａ    ：４２Ｎ未満
ＮＧ  ：４２Ｎ以上
【０１２５】
（耐食性評価）
ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１  に準拠し、３５℃の環境下で５％の塩化ナトリウム水溶液を噴霧して白錆と赤錆が発生するまでの時間を測定した。
ＡＡＡ：白錆発生時間４００時間以上、赤錆発生時間５５０時間以上。
ＡＡ  ：白錆発生時間３００時間以上４００時間未満、
赤錆発生時間４５０時間以上５５０時間未満。
Ａ    ：白錆発生時間２００時間以上３００時間未満、
赤錆発生時間３５０時間以上４５０時間未満。
ＮＧ  ：白錆発生時間２００時間未満、赤錆発生時間３５０時間未満。
【０１２６】
（層の厚みおよび相溶性）
表面処理層の断面から、各層の厚みおよびワックス粒子の大きさを走査型電子顕微鏡により測定・観察した。実施例１〜１１および比較例２８、３０については、トップコート層に粒子径が５０ｎｍより大きいワックス粒子が析出しておらず、バインダーとワックスとが互いに相溶性していることを確認した。
【０１２７】
【表５】
2019213611.tif 000007
【０１２８】
【表６】
2019213611.tif 000008
【０１２９】
【表７】
2019213611.tif 000009
【０１３０】
上記評価結果から明らかなように、トップコート層のバインダーとワックスとが相溶していることで、トップコート層での光の散乱や屈折が抑制され、色味のないシルバー調の金属光沢を有し、かつ操作力を４２Ｎ以下にできることが確認された。
トップコート層の膜厚が０．５μｍの実施例６では、トップコート層塗工液の粘度が低いため液だれが生じたが、塗工条件により改善されると考えられる。
【符号の説明】
【０１３１】
１    金属基材
２    亜鉛めっき層
３    化成処理層
４    トップコート層
１０    ヘッドレストステー
１１    ヘッドレスト
２０    シートバック
２１    ヘッドレストサポート
２２    ステー挿入孔
【図１】
2019213611.tif 000010
【図２】
2019213611.tif 000011