(57)【要約】【課題】本発明では、溶射粒子を溶射領域に溶射することを確保しながら、ヒュームが未溶射領域へ付着することを防止するガスフレーム溶射方法を提供する。【解決手段】このガスフレーム溶射方法では、円筒部分２を有した被溶射部材１に対して、ガスフレーム３により、円筒部分２の内壁面２１を溶射する。被溶射部材１を回転させながら、円筒部分２の外部から内壁面２１に、ガスフレーム３で溶射粒子３１ａを溶射する際に、ガスフレーム３で溶射粒子３１ａが溶射される溶射領域２２に対向する内壁面２１の対向領域２３に、エアーノズル６によりガスを吹き付けながら、溶射粒子３１ａを溶射する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒部分を有した被溶射部材に対して、ガスフレームにより、前記円筒部分の内壁面を溶射するガスフレーム溶射方法であって、
前記被溶射部材を回転させながら、前記円筒部分の外部から前記内壁面に、前記ガスフレームで溶射粒子を溶射する際に、前記ガスフレームで前記溶射粒子が溶射される溶射領域に対向する前記内壁面の対向領域に、ガスを吹き付けながら、前記溶射粒子を溶射することを特徴とするガスフレーム溶射方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒部分を有した被溶射部材に対して、ガスフレームにより、円筒部分の内壁面を溶射するガスフレーム溶射方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、溶射を行う際に、ガスフレーム溶射が行われている。このガスフレーム溶射では、可燃性ガスを着火することで燃焼火炎（フレーム）を生成し、このフレーム内に溶射粒子（溶射粉末）を供給する。供給された溶射粒子は、少なくともその一部が溶融し、この溶射粒子は、ガスフレームとともに搬送され、被溶射部材の表面に付着し、これが堆積したものが溶射皮膜となる。
【０００３】
たとえば、ガスフレーム溶射方法により、円筒部分を有する被溶射部材の内壁面に溶射皮膜を成膜しようとした場合、溶射した溶射粒子の一部が円筒内の内壁面に当たって跳ね返り、その一部が、未溶射領域に付着することがある。溶射粒子が付着した未溶射領域に、溶射皮膜を成膜した場合、跳ね返りにより付着した溶射粒子により、溶射皮膜の密着力が十分でないことがある。
【０００４】
このような点を鑑みて、例えば、特許文献１には、円筒部分の内壁面を溶射する際に、溶射ガンの挿入側とは反対側の開口部全体から、溶射時に発生するヒュームの吸引することにより、未溶射領域に溶射粒子が付着することを防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２１４７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に示す溶射方法では、円筒部分の開口部全体からヒュームの吸引を行うため、溶射ガンから溶射された溶射粒子が内壁面の溶射領域に付着する前に吸引されるおそれがある。これにより、溶射領域への溶射粒子の付着効率が大幅に低下する可能性がある。
【０００７】
本発明は上記点に鑑みてなされたものであり、本発明では、溶射粒子を溶射領域に効率良く付着するとともに、溶射粒子が未溶射領域へ付着することを防止することができるガスフレーム溶射方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、円筒部分を有した被溶射部材に対して、ガスフレームにより、前記円筒部分の内壁面を溶射するガスフレーム溶射方法であって、前記被溶射部材を回転させながら、前記円筒部分の外部から前記内壁面に、前記ガスフレームで溶射粒子を溶射する際に、前記ガスフレームで前記溶射粒子が溶射される溶射領域に対向する前記内壁面の対向領域に、ガスを吹き付けながら、前記溶射粒子を溶射することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、回転している円筒部分の外部から内壁面に、ガスフレームで溶射粒子を溶射する際に、ガスフレームで溶射粒子が溶射される溶射領域に対向する内壁面の対向領域にガスを吹き付ける。溶射領域では、これに対向する対向領域に吹き付けられるガスの影響を受け難いため、溶射ガンから溶射した溶射粒子を溶射領域により効率良く付着することができる。
【００１０】
一方、溶射領域に対向する内壁面の対向領域には、ガスが吹き付けられるため、溶射領域から跳ね返った溶射粒子を、ガスで吹き飛ばし、対向領域に溶射粒子が付着することを抑えることができる。これにより、溶射領域から跳ね返った溶射粒子が、未溶射領域となっている対向領域へ付着することを防止することができる。この結果、この内壁面に溶射皮膜を成膜する際に、溶射皮膜に跳ね返り粒子が巻き込まれることを抑え、溶射皮膜の強度を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的断面図である。
【図２】本実施形態に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的平面図である。
【図３】（ａ）は、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法に使用するエアーノズルの模式的平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＦ−Ｆ線に沿った矢視断面図であり、（ｃ）は、溶射粒子の一例となる模式的概念図である。
【図４】実施例１および比較例１の、Ａ部およびＢ部に係る試験体の断面組織を観察した結果を示した写真である。
【図５】試験体の溶射皮膜強度を測定する方法を説明する模式的概念図である。
【図６】実施例１および比較例１に係るＡ部およびＢ部の各試験体の溶射皮膜強度（ＭＰａ）の測定結果を示すグラフである。
【図７】実施例２および比較例２に係るＢ部の各試験体の溶射皮膜強度（ＭＰａ）とガス流量（ｍ３／Ｈｒ）との関係を示すグラフである。
【図８】参考例に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的概念図である。
【図９】参考例における溶射皮膜の強度（ＭＰａ）と風速（ｍ／ｓｅｃ）との関係を示すグラフである。
【図１０】参考例における溶射皮膜の膜厚が０．８ｍｍに達するまでの溶射時間（ｓｅｃ）と風速（ｍ／ｓｅｃ）との関係を示すグラフである。
【図１１】参考例において、ガスフレームが吸引に負けて吸い込まれる状態を説明する模式的概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、図１〜３を参照しながら本発明に係る実施形態について説明する。まず、図１を参照して、本実施形態に係る被溶射部材１について簡単に説明し、次に、図１〜３を参照して、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法について説明する。
【００１３】
図１は、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的概念図である。図１に示す被溶射部材１は、ターボチャージャなどの過給機の一部の部材として使用されるものである。このような被溶射部材１は、円筒部分２を有する。円筒部分２のうち、溶射皮膜が形成される内周面は、シュラウド形状であり、軸方向に沿って内径が一定となる円筒の内周面（以下、Ｂ部という）と、この内周面から端部に向かってテーパ形状に内径が拡径した内周面（以下、Ａ部という）と、で構成される。
【００１４】
本実施形態では、このような形状を有する内壁面にガスフレーム溶射方法で溶射皮膜を成膜する。以下に、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法について、図２および図３をさらに参照して説明する。図２は、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的平面図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るガスフレーム溶射方法に使用するエアーノズル６の模式的平面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＦ−Ｆ線に沿った矢視断面図であり、図３（ｃ）は、溶射粒子の一例となる模式的概念図である。
【００１５】
図１および図２に示すように、本実施形態のガスフレーム溶射方法は、上述した円筒部分２を有した被溶射部材１に対して、ガスフレーム３により、円筒部分２の内壁面２１に溶射粒子３１ａを溶射する。具体的には、被溶射部材１を回転させながら、円筒部分２の外部から内壁面２１に、ガスフレーム３により溶射粒子３１ａを溶射し、内壁面２１に溶射皮膜を成膜する。具体的には、ガスフレーム３に溶射粉末を供給して、これを少なくとも一部溶融し、ガスフレーム３を生成する圧縮ガスとともに、溶射粒子３１ａを、内壁面２１に吹き付ける。
【００１６】
より具体的には、本実施形態では、図１に示す円筒部分２の中心軸（一点鎖線）を中心に軸回り（図中のＸ方向）に被溶射部材１を回転させながら、溶射領域２２にガスフレーム３で溶射粒子３１ａを溶射する。これにより、内壁面２１の円周方向に沿って連続的に溶射粒子３１ａを溶射することができる。
【００１７】
本実施形態では、溶射ガン４は、被溶射部材１の外部から、円筒部分２の中心軸（一点鎖線）に交差する方向に、ガスフレーム３が溶射粒子３１ａとともに放出されるように、円筒部分２の一端部近傍に配置されている。溶射ガン４は、ガスフレーム３を円筒部分２の外部から内壁面２１に向かって噴出するものであれば特に限定されない。これにより、ガスフレーム３中の溶射粒子３１ａが内壁面２１に堆積して凝固することで、内壁面２１に溶射皮膜を成膜することができる。
【００１８】
また、本実施形態では、円筒部分２の中心軸に沿って、円筒部分２の一端部から他端部の方向へ内壁面２１にガスフレーム３を溶射するように、溶射ガン４を移動する。これにより、円筒部分２の一端部から他端部に向かって内壁面２１に連続的に溶射皮膜を成膜することができる。溶射粒子３１ａを吹き付ける範囲は、円筒部分２の軸方向に沿った端面から、１／２未満の領域が好ましく、円筒部分２の１／４〜１／３程度の領域がより好ましい。
【００１９】
本実施形態では、上述したように溶射粒子３１ａを溶射領域２２に溶射しながら、この溶射領域２２に対向する内壁面２１の対向領域２３にガスを吹き付ける（図１の矢印Ｃを参照）。対向領域２３に吹き付けるガスとしては、不燃性ガスが好ましく、不活性ガスがより好ましい。具体的に、吹き付けるガスとしては、たとえば、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスなどを挙げることができる。その他にも、吹き付けるガスが、大気（大気を圧縮したガス）などであってもよい。
【００２０】
図３（ａ）および（ｂ）に示すように、エアーノズル６は、筒状のノズル本体６２と、ノズル本体６２内に形成され、ガスが充填されて蓄圧される蓄圧部６３と、蓄圧部６３からガスを放出するように、ノズル本体６２に形成された複数の貫通孔６１、６１、…とを備えている。蓄圧部６３は、ガスを充填されることにより蓄圧され、貫通孔６１にガスを所定の圧力で吐出する部分である。複数の貫通孔６１、６１、…は、ノズル本体６２の外周面から蓄圧部６３まで貫通するようにノズル本体６２に形成されている。このようなエアーノズル６は、蓄圧部６３に充填されたガスを、各貫通孔６１を介して外部に噴出させることで、対向領域２３に吹き付ける。
【００２１】
本実施形態では、一例として、直径ｄが３ｍｍ程度の貫通孔６１がノズル本体６２の先端部分に４つ配置されている。また、これらの貫通孔６１、６１、…は、図３（ｂ）に示すように、ノズル本体６２の先端側に進むに従って、ガスが先端側に向かうように大きく傾斜している。なお、貫通孔６１の個数、形状、および配列は、対向領域２３に向かう跳ね返り粒子３１ｂを吹き飛ばすことができれば、図３（ｂ）に示す貫通孔６１の個数、形状、および配列に限定されない。
【００２２】
ここで、溶射領域２２に溶射粒子３１ａが直接溶射されるときには、場合によっては、対向領域２３は、溶射粒子３１ａが溶射されていない未溶射領域となることがある。後述するように、溶射粒子３１ａが溶融、半溶融、および一部溶融の状態にかかわらず、これらの一部が溶射領域２２から跳ね返ることがある。この跳ね返り粒子３１ｂは、対向領域２３に向かうが、本実施形態では、吹き付けガス（図１の矢印Ｃを参照）により吹き飛ばされる。これにより、溶射領域２２が溶射された際に、未溶射領域となる対向領域２３に、溶射領域２２から跳ね返り粒子３１ｂが付着することを低減することができる。
【００２３】
本実施形態の溶射方法でアブレーダブル溶射を行う場合は、溶射粒子３１ａの材料としては、たとえば、金属材料からなる金属粒子のまわりに、たとえば、この金属材料よりも融点の高いセラミックス粒子が少なくとも付着した造粒粒子であることが好ましい。セラミックス粒子は、潤滑性（劈開性）を有した材料からなることが好ましい。このような溶射粒子３１ａは、溶射時に、完全に溶融しないので、溶射領域２２から跳ね返り易いため、吹き付けガスにより、跳ね返り粒子３１ｂを好適に吹き飛ばすことができる。このような溶射粒子３１ａとしては、Ｎｉ−Ｃｒ合金粒子が、これよりも粒径の小さいＢＮ粒子で覆われた造粒粒子が好ましい。たとえば、図３（ｃ）に示すように、ＮｉＣｒＦｅＢＳｉ合金粒子９１に、これよりも粒径の小さいＢＮ粒子９２およびＡｌ粒子９３を付着させた造粒粒子９０などを挙げることができる。
【００２４】
また、本実施形態では、対向領域２３に向かう跳ね返り粒子３１ｂを、溶射ガン４の設置側とは反対側に吹き飛ばすように、エアーノズル６が配置されている。この場合、溶射ガン４から噴出したガスフレーム３に支障を及ぼさない位置にエアーノズル６を設置することが望ましい。
【００２５】
本実施形態によれば、回転している円筒部分２の外部から内壁面２１に向かって、ガスフレーム３により溶射する際に、ガスフレーム３で溶射する溶射領域２２に対向する内壁面２１の対向領域２３にガスを吹き付ける（図１矢印Ｃを参照）。これにより、対向領域２３には、ガスが吹き付けられるため、跳ね返り粒子３１ｂが未溶射領域である対向領域２３に付着する前に、ガスで跳ね返り粒子３１ｂを吹き飛ばすことができる。
【００２６】
また、局所的にガスを吹き付けることにより、溶射粒子３１ａを溶射領域２２に溶射することを確保しながら、跳ね返り粒子３１ｂが未溶射領域へ付着することを防止することができる。結果として、溶射皮膜の品質を確保しつつ、跳ね返り粒子３１ｂに起因した溶射皮膜の密着力の低下を抑えることができる。
【００２７】
特に、被溶射部材１が、車両のターボチャージャの部品である場合には、円筒部分２の内径はφ３０〜５０ｍｍと小さく、溶射領域２２から対向領域２３に、跳ね返り粒子３１ｂが高密度で付着する可能性がある。しかしながら、このような場合に、本実施形態のガスフレーム溶射方法を適用すると、上述した効果を発揮することができるため、効果的に内壁面２１を成膜することが可能である。
【実施例】
【００２８】
以下に本発明を実施例により説明する。
【００２９】
１．試験体の作製
＜実施例１＞
上述した本実施形態に係るガスフレーム溶射方法に沿って（図１〜３を参照）、実施例１に係る試験体を作製した。具体的には、被溶射部材を回転させながら、円筒部分の外部から内壁面に、ガスフレームで溶射粒子を溶射する際に、ガスフレームで溶射する溶射領域に対向する内壁面の対向領域にガスを吹き付けた。作製条件の詳細は次の通りであった。
【００３０】
被溶射部材として、ターボハウジングに見立てた試験体を使用した。この試験体の円筒部分の内径は４０ｍｍであった。また、溶射粒子の材料として、アブレーダブル溶射材料（ＮｉＣｒＦｅＢＳｉ合金粒子の周りに、４質量％のＢＮ粒子と４質量％のＡｌ粒子を付着させた造粒粉末：みかけ密度３．３ｇ／ｃｍ３）を使用した。
【００３１】
ガスフレーム溶射方法としては、下記表１に示す条件で溶射を行なった。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
溶射領域に対向する対向領域へのガスの吹き付けは、対向領域（具体的には、円筒部分の内壁面の円周方向の１／３の領域）にガスがかかるように、図３（ａ）に示す、直径３ｍｍの貫通孔を４個連ねたエアーノズルを用いて行った。吹き付けガスには、圧縮した大気を用い、ガス圧を０．１５ＭＰａとし、この時のガス流量は、ポールの公式で計算したところ１４．１ｍ３／Ｈｒであった。
【００３４】
＜比較例１＞
実施例１と同様に試験体を作成した。実施例１と相違する点は、エアーノズルを用いたガスの吹き付けを行っていない点である。
【００３５】
２．断面組織観察
作製した実施例１および比較例１の試験体について、顕微鏡を用いて、溶射皮膜の断面組織を観察した。試験体に成膜された溶射皮膜のうち、上述したＡ部およびＢ部（図１を参照）に成膜された溶射皮膜を観察した。結果を図４に示す。
【００３６】
＜結果・考察＞
図４に示すように、比較例１では、Ｂ部の組織は、空孔が多いポーラス組織であったのに対し、実施例１ではＢ部の組織は、比較例１のものよりも空孔が少ないポーラス組織であった。これは、実施例１では、ガスの吹き付けにより形成されたエアーカーテンによって、溶射領域から跳ね返った跳ね返り粒子が、溶射領域とは対向する対向領域に付着する前に、飛ばされるからであると考えられる。その結果、実施例１では、跳ね返り粒子が付着していない状態で対向領域が、被溶射部材の回転に伴い溶射領域となってガスフレームにより溶射粒子が溶射されるため、成膜される溶射皮膜に跳ね返り粒子が巻き込まれ難いと考えられる。
【００３７】
３．溶射皮膜の強度評価
上述した実施例１および比較例１溶射皮膜が形成されたＡおよびＢ部の試験体を準備し、次に説明するように溶射皮膜の強度を測定して、各試験体の溶射皮膜強度を評価した。
【００３８】
＜溶射皮膜強度測定＞
図５は、試験体の溶射皮膜の強度を測定する方法を説明する模式的概念図である。溶射皮膜の強度測定は、図５の左図に示すように、実施例１および比較例１の試験体に係るＡ部およびＢ部の試験体１００の表面にアルミ棒１０１端面を接着剤で貼りつけた。次いで、図５の左図に示す黒矢印の方向にアルミ棒１０１を引っ張った。図５の右図に示すように、試験体１００が剥離された時の引張力を溶射皮膜強度とした。結果を図６に示す。図６は、実施例１および比較例１に係るＡ部およびＢ部の各試験体の溶射皮膜強度（ＭＰａ）の測定結果を示すグラフである。
【００３９】
＜結果・考察＞
図６からわかるように、実施例１と比較して、比較例１では、Ａ部とＢ部との溶射皮膜強度に大きな開きがあった。これは、比較例１は、実施例１とは異なり、対向領域にガスの吹き付けを行なっていないため、Ｂ部は跳ね返り粒子が付着した状態で溶射されてしまい、Ｂ部の溶射皮膜に半溶融状態から凝固状態となった跳ね返り粒子が巻き込まれたことが原因だと考えられる。一方、実施例１では、対向領域への吹き付によりＢ部の溶射皮膜に跳ね返り粒子が巻き込まれなかったため、Ａ部の溶射皮膜強度に対して、Ｂ部の溶射皮膜強度の低下が小さかった。
【００４０】
ここで、ターボハウジングの溶射皮膜強度は、溶射皮膜に対してタービンホイール翼などの相手部材が摩耗しない程度の強度が好ましい。具体的には、６ＭＰａ以下の溶射皮膜強度が好ましい。また、ターボチャージャのガス流速（例えば、最大５００ｍ／ｓｅｃを超える）に耐える耐エロージョン性を考慮すると、溶射皮膜強度は、３ＭＰａ以上が好ましく、４ＭＰａ以上がより好ましい。そこで、Ａ部の溶射皮膜で上述した３〜６ＭＰａの強度範囲を成立させようとすると、比較例１では、Ｂ部の溶射皮膜強度が３ＭＰａより低くなってしまう可能性が高いといえる。また、実施例１では、Ａ部もＢ部も、より好ましい強度範囲（４〜６ＭＰａ）に入ることが判明した。
【００４１】
＜実施例２＞
実施例２と同様に試験体を作成した。実施例１と相違する点は、図７に示すように、ガス流量を６ｍ３／Ｈｒ以上に設定して（具体的には６〜３０ｍ３／Ｈｒ）、ガスを吹き付けた。ガス流量の調整は、エアーノズルのガス圧および貫通孔の内径サイズを変化させることによって行った。なお、ガス流量６ｍ３／Ｈｒ以上であるときの、ガスの吹き付け圧は、０．１５ＭＰａ以上である。
【００４２】
＜比較例２＞
実施例２と同様に試験体を作成した。実施例１と相違する点は、図７に示すように、ガス流量５ｍ３／Ｈｒ以下に設定してガスを吹き付けた。ガス流量の調整は、エアーノズルのガス圧および貫通孔の内径サイズを変化させることによって行った。なお、この比較例２は、本発明の範囲である。
【００４３】
４．ガス流量評価
実施例２および比較例３に係る試験体のＢ部の試験体について、上述した溶射皮膜の強度測定（図５を参照）を行ない、Ｂ部の溶射皮膜の強度を測定した。図７は、実施例２および比較例２に係るＢ部の各試験体の溶射皮膜強度（ＭＰａ）とガス流量（ｍ３／Ｈｒ）との関係を示すグラフである。図７からわかるように、エアーノズルによるガス流量は６ｍ３／Ｈｒ以上であれば、Ｂ部は所望の溶射皮膜強度範囲内（４〜６ＭＰａ）になることが判明した。なお、比較例２の場合であっても、ガスを吹き付けることにより、比較例１に比べて溶射皮膜の強度が向上することがわかった。
【００４４】
５．参考例に係る溶射皮膜強度および溶射時間の評価
なお、発明者らは、参考例として、特許文献１に記載の溶射方法を用いて試験体を作製して、溶射皮膜強度と、溶射時間とを評価した。
【００４５】
＜参考例＞
図８は、参考例に係るガスフレーム溶射方法を説明する模式的概念図である。なお、本実施形態と同じ部材および部分に関しては、同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４６】
参考例に係る試験体を作成した。参考例が、実施例１と相違する点は、図８に示すように、ガスの吹き付けを行わず、溶射ガン４が位置する側と反対方向から、円筒部分２の内部全体にわたり、ヒュームおよび粉塵を吸引した点である。なお、ヒュームおよび粉塵の吸引は図８に示す吸引装置２０１を用いて行い、ヒュームおよび粉塵の吸引速度は、図中Ｄで示す位置において風速計で管理した。
【００４７】
参考例の製造方法で吸引速度である風速（０、３、６、９、および１２ｍ／ｓｅｃ）を変化させて溶射を行った際、Ａ部およびＢ部に形成された溶射皮膜の強度を測定した。この結果を図９に示す。
【００４８】
さらに、所定の吸引速度に変化させて溶射を行った際、Ａ部の膜厚が０．８ｍｍに到達するまでの溶射時間を測定した。結果を図１０に示す。図１０は、参考例に係る膜厚０．８ｍｍに達するまでの溶射時間（ｓｅｃ）と風速（ｍ／ｓｅｃ）との関係を示すグラフである。図１１は、参考例において、ガスフレームが吸引に負けて吸い込まれる状態を説明する模式的概念図である。
【００４９】
＜結果・考察＞
図９より、Ｂ部の溶射皮膜強度は吸引速度（風速）の増加とともに上昇した。この理由は跳ね返り粒子が吸引除去されたからであると考えられる。ただし、風速１２ｍ／ｓｅｃでは、後述するように、Ａ部に溶射皮膜を成膜できなかった。
【００５０】
また、図１０より、吸引速度（風速）を上昇させると溶射時間が長くなることがわかる。風速６ｍ／ｓｅｃ以上になると、工業的に成立するサイクルタイムではＡ部の膜厚は得られなかった。１２ｍ／ｓｅｃにおいては溶射時間が１００秒を大きく超える時間となり、Ａ部に溶射皮膜を成膜できなかった。
【００５１】
これは、図１１に示すように、ガスフレーム３が、吸引装置２０１による吸引に負けて吸い込まれてしまう結果、溶射粒子３１ａのＡ部への溶射量が低下してしまったためである。従って、サイクルタイムと溶射粒子の使用量が大幅に増加してしまい、円筒部分の内径を全体的に吸引する方法は困難であると結論付けた。
【００５２】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００５３】
１：被溶射部材、２：円筒部分、３：ガスフレーム、３１ａ：溶射粒子、３１ｂ：跳ね返り粒子、２１：内壁面、２２：溶射領域、２３：対向領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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