(57)【要約】【課題】溶湯を注入するときの受容器の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されるようにしたため、溶湯のガラス化を抑制できる循環脱型装置を提供する。【解決手段】焼却灰を溶融する溶融炉から出滓される溶湯を徐冷し、スラグ相とメタル相から成る固化物を得る循環脱型装置であって、前記溶融炉から出滓される溶湯を受容可能な複数の受容器と、前記受容器を搬送しながら徐冷する徐冷機構と、前記受容器内で結晶化された固化物を回収する脱型機構と、固化物回収後の空の受容器を、溶融炉から溶湯を注入するための出滓口へ搬送したときの当該受容器の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されるように、再度溶融炉へ搬送する循環機構と、を備えることを特徴とする、循環脱型装置が提供される。【選択図】図３
2019034258.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼却灰を溶融する溶融炉から出滓される溶湯を徐冷し、スラグ相とメタル相から成る固化物を得る循環脱型装置であって、
前記溶融炉から出滓される溶湯を受容可能な複数の受容器と、
前記受容器を搬送しながら徐冷する徐冷機構と、
前記受容器内で結晶化された固化物を回収する脱型機構と、
固化物回収後の空の受容器を、溶融炉から溶湯を注入するための出滓口へ搬送したときの当該受容器の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されるように、再度溶融炉へ搬送する循環機構と、を備えることを特徴とする、循環脱型装置。
【請求項２】
前記受容器は、底面に向かって順次拡開するテーパー形状の孔を有する本体部と、当該本体部の底面を構成する基盤部からなることを特徴とする、請求項１に記載の循環脱型装置。
【請求項３】
前記徐冷機構は、溶湯を注入した受容器が平均２℃〜１０℃／分の冷却速度で降温し、且つ当該受容器が前記脱型機構に到達するまでに１１００℃以下となるように制御されること特徴とする、請求項１又は２に記載の循環脱型装置。
【請求項４】
前記受容器の構成素材が鉄であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の循環脱型装置。
【請求項５】
前記脱型機構には、前記受容器内で結晶化された固化物の脱型を補助する押圧機構が設けられることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の循環脱型装置。
【請求項６】
焼却灰を溶融する溶融炉から出滓される溶湯を徐冷し、スラグ相とメタル相から成る固化物を得る脱型方法であって、
前記溶融炉から出滓される溶湯を受容可能な複数の受容器と、
前記受容器を搬送しながら徐冷する徐冷機構と、
前記受容器内で結晶化された固化物を脱型させて回収する脱型機構と、
固化物回収後の空の受容器を、溶融炉から溶湯を注入するための出滓口へ搬送する循環機構と、を備える循環脱型装置において、
固化物回収後の空の受容器を、前記出滓口へ搬送したときの当該受容器の表面温度を２５０℃〜８００℃に保持することを特徴とする、脱型方法。
【請求項７】
前記受容器は、底面に向かって順次拡開するテーパー形状の孔を有する本体部と、当該本体部の底面を構成する基盤部からなることを特徴とする、請求項６に記載の脱型方法。
【請求項８】
前記徐冷機構は、溶湯を注入した受容器が平均２℃〜１０℃／分の冷却速度で降温し、且つ当該受容器が前記脱型機構に到達するまでに１１００℃以下となるように制御されること特徴とする、請求項６又は７に記載の脱型方法。
【請求項９】
前記受容器の構成素材が鉄であることを特徴とする、請求項６〜８のいずれか一項に記載の脱型方法。
【請求項１０】
前記脱型機構には、前記受容器内で結晶化された固化物の脱型を補助する押圧機構が設けられることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載の脱型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、都市ごみや産業廃棄物などを焼却した際の焼却灰を溶融し、得られた溶湯を結晶化してメタル相とスラグ相に分離することで有価金属を回収する際に有効な循環脱型装置及び脱型方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、都市ごみや産業廃棄物等の廃棄物のうち廃棄プラスチックを再利用する際に、焼却灰が利用されている。焼却灰は一般に嵩高く取扱いが困難であることから、焼却灰を溶融炉で溶融させて当該焼却灰の嵩を低くし溶融固化物として処理することが知られている。この溶融固化物の処理方法としては、溶融炉より出滓された固化物を水槽にて受ける急冷方式が知られている。このような急冷方式で回収された溶融固化物はガラス質の小さな粒として回収されており、強度不足や親水性等の問題が多く、土建材料等として再利用するには適さない。
【０００３】
そこで、特許文献１には、溶湯を徐冷することで、固化物の成分が同一であっても結晶化が進み、天然石と同様な石として回収でき、土建材料等としての骨材として利用できる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１６７７８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来は、溶湯に対し適度な徐冷を行う観点から、受容器の内壁に耐火煉瓦を用いていたが、溶湯の結晶化後に受容器との脱型不良や、脱型工程での受容器の耐久性不足などが生じることがあった。また、夏期間などで徐冷速度が低下すると、溶湯が完全に固化していない状態で脱型されてしまうこともあった。
一方で、この様な溶湯を冷却し、メタル相とスラグ相に分離し、メタル相から有価金属を回収し、スラグ相から人工骨材を製造する場合において、人工骨材の強度が低くなり人工骨材としての活用範囲が狭くなるという問題があった。
【０００６】
このような事情に鑑み、本発明の目的は、人工骨材の強度低下を抑制できる循環脱型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、人工骨材の強度低下について検討したところ、焼却灰を溶融して得られる固化物の外観にガラス化が認められる場合に、人工骨材の強度が低下しやすいことを見出した。固化物がガラス化する原因として、脱型後の受容器を循環利用するため溶融炉の出滓口まで搬送したときに、該受容器が冷却されてしまうことを突き止めた。ここで言う「ガラス化」とは、目視にて、脱型した固化物の表面に溶湯がガラス状に固化し、光沢のあるガラスのように見える部分がφ１０ｍｍ以上の領域にある状態を意味する。固化物がガラス状に固化すると、破砕して製造した人工骨材の強度が低いため、骨材として要求される品質を満足しなくなるという欠点がある。
【０００８】
前記の目的を達成するため、本発明によれば、焼却灰を溶融する溶融炉から出滓される溶湯を徐冷し、スラグ相とメタル相から成る固化物を得る循環脱型装置であって、前記溶融炉から出滓される溶湯を受容可能な複数の受容器と、前記受容器を搬送しながら徐冷する徐冷機構と、前記受容器内で結晶化された固化物を回収する脱型機構と、固化物回収後の空の受容器を、溶融炉から溶湯を注入するための出滓口へ搬送したときの当該受容器の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されるように、再度溶融炉へ搬送する循環機構と、を備えることを特徴とする、循環脱型装置が提供される。
【０００９】
また、別な観点からの本発明によれば、焼却灰を溶融する溶融炉から出滓される溶湯を徐冷し、スラグ相とメタル相から成る固化物を得る脱型方法であって、前記溶融炉から出滓される溶湯を受容可能な複数の受容器と、前記受容器を搬送しながら徐冷する徐冷機構と、前記受容器内で結晶化された固化物を脱型させて回収する脱型機構と、固化物回収後の空の受容器を、溶融炉から溶湯を注入するための出滓口へ搬送する循環機構と、を備える循環脱型装置において、固化物回収後の空の受容器を、前記出滓口へ搬送したときの当該受容器の表面温度を２５０℃〜８００℃に保持することを特徴とする、脱型方法が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、溶湯を注入するときの受容器の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されるようにしたため、溶湯のガラス化を抑制できる循環脱型装置及び脱型方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】焼却灰の溶融方法を示すフローチャートである。
【図２】溶融工程で得られた溶湯が受容器に注入される様子を示す概略説明図である。
【図３】循環脱型装置の一例を示す概略平面図である。
【図４】受容器の概略断面図である。
【図５】脱型機構の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１３】
（溶融メタルの製造方法）
図１は、本発明の循環脱型装置を用いる溶融メタルの製造方法の一実施形態を示すフローチャートであり、搬入工程、磁選工程１、乾燥工程４、固化工程６、溶融工程２、冷却工程３、破砕工程７、溶融メタル（貴金属）回収工程９、及び搬出工程を備え、当該各工程が順次連続して行われる。
【００１４】
乾燥工程４の前後には、粒度選別工程１ａと乾燥後磁選工程５を行うことが好ましい。また、固化工程６には、併せて糊化工程６ａを行うのが好ましい。更に、固化工程６の後に、焼却灰をコークスや石灰石と混合してから溶融工程２を行うことが好ましい。
【００１５】
溶融工程２において発生した溶融排ガスは、排ガス処理工程１０で処理することが望ましい。代表的には、二次燃焼工程１０ａ、急冷工程１０ｂ、及び、除塵・脱塩工程１０ｃ、ばい塵処理工程１０ｄが行われる。
【００１６】
冷却工程３では、溶融工程２において溶融された溶湯Ｙに対し徐冷が施され、当該溶湯Ｙを結晶化する工程が行われる。ここで言う「徐冷」は、溶融炉において溶融された溶湯Ｙ（溶融メタルと溶融スラグ）に対する冷却が、平均２℃〜１０℃／分の冷却速度で制御されることが好ましい。１０℃／分超の冷却速度の場合には固化物におけるスラグ相とメタル相の分離が十分でないことがある。２℃／分未満の冷却速度の場合には生産性の点で劣ることがある。
【００１７】
（溶湯の生成及び結晶化）
図２は、上記溶融工程２及び冷却工程３が実施される焼却灰溶融設備１１の概略説明図である。固化工程６、糊化工程６ａを経た焼却灰Ｓは、計量台車１７によって焼却灰溶融設備１１に送られ、溶融炉１２の炉頂部１２ａに投入される。ここで、更なる混合の効率化のため、上記炉頂部１２ａに図示しない原料混合機構を備えても良い。ここでの焼却灰Ｓには、固化灰、コークス、石灰石といった種々の原料が混在しており、溶融炉１２の安定操業のためには、なるべくこれら複数の原料を均一化させる混合工程を行うことが望ましい。
【００１８】
図２に示すように、溶融炉１２には、上記炉頂部１２ａと炉体１２ｂ、排気口１２ｃ、燃焼空気供給口１２ｄ、（溶湯）排出口１２ｅが備えられている。炉頂部１２ａを経て炉内に投入された焼却灰Ｓは、炉体１２ｂ内において溶融し、溶湯Ｙとして排出口１２ｅから排出される。溶融炉１２の排出口１２ｅ下方には、循環脱型装置２０が設けられている。循環脱型装置２０は、例えば環状のコンベア等である搬送路３０の上に並べて固設された多数の鉄製の受容器４０を設定された所定の周期で移動させるといった構成であり、固化物搬送装置も兼ねている。
【００１９】
（循環脱型装置）
図３は、図２に示した循環脱型装置２０をより詳細に説明する説明図であり、冷却工程を行う徐冷機構、固化物を受容器から回収する脱型機構及び受容器を一定温度で溶融炉まで搬送する循環機構を有して成る。この循環脱型装置２０は、焼却灰を溶融する溶融炉１２から排出された溶湯Ｙを結晶化（メタル相化・スラグ相化）させるものであり、溶湯Ｙを受けるための複数の受容器４０と、当該受容器４０を搬送するための搬送路３０を備えている。なお、図３には、受容器４０は基本的に図示していないが、循環脱型装置２０の稼働時には、搬送路３０を構成する各コンベア上に複数の受容器４０が互いに隣接して載置・搬送される。
【００２０】
図３に示すように、搬送路３０は、溶湯Ｙが受容された状態の受容器４０を所定以下の速度で搬送させることで、受容器内の徐冷を行い溶湯Ｙの結晶化を行うための徐冷機構３２と、空の（溶湯Ｙが受容されていない状態の）受容器４０を再度出滓口へ搬送するための循環機構３４に分かれている。図３に示す実施の形態の場合、徐冷機構３２には、上流側から順に徐冷用コンベア３２ａ〜３２ｆが設けられ、循環機構３４には、搬送用コンベア３４ａ〜３４ｂが設けられている。
【００２１】
また、各コンベア間には、搬送時に受容器４０を当該各コンベア間で移送させるための移送機構５０を設けることができる。移送機構５０には、その上面に回転自在な複数のボール５１が設けられ、受容器４０が載置された際に、当該ボールによって移動自在に支持可能に構成され、シリンダ及びロッドからなる押圧機構５２の駆動により、移送機構５０上に載置された受容器４０をコンベア間で移送させる構成とすることができる。
【００２２】
また、徐冷機構３２と循環機構３４との間（図３では徐冷用コンベア３２ｆと搬送用コンベア３４ａとの間）には、徐冷機構３２から搬送されてきた受容器４０から、結晶化された固化物Ｙ１を脱型させ、脱型させた固化物Ｙ１を回収する脱型機構６０が設置されている。脱型機構６０は、受容器４０から固化物Ｙ１を脱型させる脱型装置６２と、脱型後の固化物Ｙ１を回収する回収装置６４と、を備えている。
【００２３】
ここで、徐冷機構３２に設けられる徐冷用コンベア３２ａ〜３２ｆは、徐冷機構３２全体において、受容器４０に受容される固化物Ｙ１の冷却速度が平均して２℃〜１０℃／分となるように搬送されることが好ましい。
また、上述の冷却工程３により、受容器４０は、脱型機構６０に到達するまでに表面温度が１１００℃以下になるように制御できる。１１００℃を超える温度では、溶湯の全てが固化物となるまで結晶化されておらず、受容器からの脱型不良が起こりやすい。
【００２４】
一方、循環機構３４に設けられる搬送用コンベア３４ａ〜３４ｂは、いわゆるローラーコンベアといった搬送速度の速いコンベアで構成され、結晶化された固化物Ｙ１が脱型させられた後の空の受容器４０を短時間で溶融炉１２まで搬送する構成とすることができる。具体的には、例えば３０ｍ／分以上の速度で空の受容器４０を溶融炉１２まで搬送することが可能であり、その場合、溶融炉１２まで搬送されたとき、受容器４０の表面温度が２５０℃〜８００℃に保たれる。受容器４０の表面温度が２５０℃未満となると、再び受容器４０に受容された溶湯Ｙが急冷状態となりガラス化する恐れがある。即ち、循環機構３４においては、空の受容器４０の搬送を短時間で行い溶融炉１２まで戻すことで、注入される溶湯の急冷が抑制され、メタル回収率の向上や、回収される骨材の品質向上等が図られる。また、空の受容器４０を溶融炉まで戻したときに、表面温度が２５０℃〜８００℃に保持される限り、特に方法は限定されず、例えば、コンベアの距離を短くしたり、コンベアを断熱材で覆ったり、加熱機構を設けたりするなど、種々の手法を用いることができる。
【００２５】
なお、図３に示すような、平面視で蛇行した構成の搬送路３０の設計に関し、例えばコンベア長さ寸法やコンベアの数といった種々の条件は任意に設計可能である。例えば、徐冷機構３２に設けられるコンベアは、受容器４０に受容された溶湯Ｙの結晶化が完了し、固化物Ｙ１が得られる程度のコンベア長さ寸法、コンベア数であれば良い。具体的には、溶融炉１２から出滓される溶湯Ｙの温度が約１３５０℃〜１５００℃であり、受容器４０の受容容量が８リットル〜２０リットルである場合に、徐冷機構３２での徐冷により、溶湯Ｙの温度が約８００℃〜９００℃となるように、搬送路３０の設計が行われれば良い。
【００２６】
（受容器）
図４は受容器４０の概略断面図であり、（ａ）は固化物受容時、（ｂ）は固化物脱型時を示している。図４に示すように、受容器４０は、下方に向かって順次拡開するテーパー形状（略円錐台形状）の孔４２が形成された本体部４３と、当該本体部４３の下方に位置する基盤部４５から構成されている。基盤部４５は、本体部４３の下方において本体部４３の下面に当接した状態（図４（ａ）参照）と、本体部４３の下面から離間分離した状態（図４（ｂ）参照）と、にすることが可能である。即ち、本体部４３の下面に基盤部４５を当接させた場合には孔４２の下端が閉口された状態となり、本体部４３と基盤部４５を離間分離させた場合には孔４２の下端が開口した状態となる。図４（ａ）に示すように、孔４２の下端が閉口した状態で、溶融炉１２から排出された溶湯Ｙが受容器４０内に受容される。一方、図４（ｂ）に示すように、固化物の徐冷が完了し溶湯Ｙが結晶化され固化物Ｙ１となった後、孔４２の下端が開口した状態で当該固化物Ｙ１の脱型が行われる。
【００２７】
また、本体部４３の上端周縁部には、当該周縁部から略水平方向外側に向かって突出するように形成された係止部４７が設けられており、当該係止部４７を後述する係止部材によって係脱させ、基盤部４５を動かすことで、本体部４３と基盤部４５と間の状態を当接状態と離間分離状態とで切り替えることが可能に構成される。
【００２８】
この受容器４０の孔４２のテーパー角度は、例えば約１０°〜２０°に設計することが好ましい。これは、テーパー角度が１０°未満であると、固化物Ｙ１を取り出しにくく、２０°超であると結晶化された固化物Ｙ１の大径部の径が大きく、脱型後の固化物Ｙ１が嵩高となる恐れがあるからである。
【００２９】
また、受容器４０は、耐久性を十分にする観点から、金属製であることが良く、特に鉄で作製することが好ましい。この場合は、耐火煉瓦を用いる場合に比べて受容器が冷却されやすくなるが、本発明では溶湯を注入するときの受容器の表面温度を２５０℃〜８００℃に保持するので溶湯のガラス化を抑制できる。
【００３０】
（脱型機構）
図５は脱型機構６０の概略断面図であり、（ａ）は受容器４０搬入時、（ｂ）は受容器４０から固化物Ｙ１を脱型させた固化物脱型時を示している。図５に示すように、脱型機構６０の筐体６１には、当該筐体６１の上部に設けられる受容器保持機構６３が設けられている。受容器保持機構６３は、受容器４０の係止部４７の下面を引っ掛けて本体部４３を係止する係止部材６７を有しており、受容器４０が脱型機構６０内に搬入された段階で本体部４３を保持する構成となっている。また、受容器保持機構６３の上方には、図示しない駆動機構（例えば油圧シリンダー等）によってロッド６５を上下に駆動させ、受容器４０に受容された固化物Ｙ１を上方から押圧する押圧機構６６が設けられている。これら受容器保持機構６３や係止部材６７、押圧機構６６等と、後述する基盤部開閉機構６８によって脱型装置６２が構成されている。
【００３１】
脱型機構６０には、受容器４０が搬入された際に、基盤部４５の端部を把持し、当該基盤部４５を把持した箇所を中心として下方に移動させる（図５（ｂ）参照）ための開閉機構６８が設けられている。また、脱型機構６０には、受容器４０の下方に位置するようにガイド７０が設けられている。基盤部４５の移動により、受容器４０に受容された固化物Ｙ１が当該受容器４０の下部（即ち、孔４２の下端）より排出し、落下し、落下した固化物Ｙ１はガイド７０に沿って回収装置６４内に回収される。なお、固化物Ｙ１を受容器４０から脱型させる際には、上記押圧機構６６の駆動により、ロッド６５を用いて固化物Ｙ１の脱型・落下を補助しても良い。
【００３２】
以上のように構成される脱型機構６０においては、図３に示す徐冷機構３２から脱型機構６０に搬入された受容器４０の係止部４７下面を係止部材６７によって係止し、その状態で基盤部４５を開閉機構６８の駆動により下方に移動させ、本体部４３と基盤部４５を離間させる（図５（ｂ）参照）。それにより、受容器４０内に受容されていた固化物Ｙ１が当該受容器４０の下端（孔４２の下端）から排出・落下し、ガイド７０を経て回収装置６４に回収される。
一方、固化物Ｙ１が排出された後の受容器４０は、基盤部４５が元の位置（当接位置）に戻された後、脱型機構６０から図３に示す循環機構３４に送り出され、溶融炉１２に戻されることになる。溶融炉１２に戻された受容器４０には、再度溶湯Ｙが受容させられ、再び徐冷機構３２に送られる。複数の受容器４０を用いてこれらの工程を繰り返し行うことで、溶湯Ｙの徐冷及び徐冷後の固化物Ｙ１の回収が連続的に繰り返し実施される。
【００３３】
以上、図１〜図５（特に、図３〜図５）を参照して説明した本発明の一実施形態に係る循環脱型装置２０により行われる溶湯Ｙの徐冷技術によれば、焼却灰から溶融メタル（有価金属）と溶融スラグ（人工骨材）を製造する製造方法における、溶湯Ｙの徐冷工程に関し、以下のような作用効果が得られる。
【００３４】
即ち、溶融炉１２から出滓された極めて高温の溶湯Ｙを受容器４０に受容させた上で、循環脱型装置２０の徐冷機構３２において所定の冷却速度（例えば平均５℃／分）となるような条件の徐冷を行うことで、固化物Ｙ１におけるスラグ相とメタル相の分離性を高めて、品質の高い固化物（即ち、溶融メタル）を回収することができる。
また、図５を参照して上述した脱型機構６０を用いることで、従来に比べ省スペースで固化物の脱型を実施することができ、脱型の成功率の向上を図ることもできる。
【００３５】
また、循環脱型装置２０の循環機構３４においては、搬送速度の速いコンベアを採用し、溶融炉１２まで搬送されたときに空の受容器４０の表面温度が２５０℃〜８００℃に保持されることとしている。これにより、溶融炉１２から出滓された溶湯Ｙを受容器４０に受容させた際の急冷を抑制させ、その後に回収される固化物Ｙ１のガラス化を抑制し、得られる人工骨材の強度低下を防止することができる。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
鉄から成る受容器を用い、この受容器の表面温度が２５０℃であるときに、受容器に焼却灰を溶融した溶湯を注入し、受容器を徐冷機構で搬送しながら平均４℃／分で徐冷し、メタル相とスラグ相から成る固化物の生成を確認した。その後に、脱型機構により受容体から当該固化物を脱型させた。
このときの脱型成功率は９５％であり、得られた固化物中にはガラス化は認められなかった。受容器を５回繰り返して循環使用した結果、５回目まで問題は発生しなかった。なお、脱型成功率は、受容器からの脱型後に目視で固化物が該受容器内に残存していない場合には成功と判断し、受容器２００個に対する成功数を比率計算することにより求めた。
【００３８】
（比較例１）
鉄から成る受容器の表面温度が１５０℃であるときに溶湯を注入した以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、受容器内の固化物を脱型させた。
このときの脱型成功率は８０％であった。しかし、得られた固化物中３０％にガラス化が発生していた。受容器を５回繰り返して循環使用した結果、５回目まで問題は発生しなかった。
【００３９】
（比較例２）
鉄から成る受容器の内壁に耐火煉瓦を配設した以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して、受容器内の固化物を脱型させた。
このときの脱型成功率は６０％であった。得られた固化物中にはガラス化された組織は認められなかった。受容器を５回繰り返し循環使用した結果、２回目で耐火煉瓦にひび割れが発生し、３回目で耐火煉瓦に破損が生じた。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、都市ごみや産業廃棄物などを焼却した際の焼却灰を溶融し、得られた溶湯を結晶化してメタル相とスラグ相に分離することで有価金属を回収する際に有効な循環脱型装置に適用できる。
【符号の説明】
【００４１】
１…磁選工程
２…溶融工程
３…冷却工程
４…乾燥工程
４ａ…糊化工程
５…乾燥後磁選工程
６…固化工程
７…破砕工程
９…溶融メタル回収工程
１０…排ガス処理工程
１１…焼却溶融設備
１２…溶融炉
２０…循環脱型装置
３０…搬送路
３２…徐冷機構
３４…循環機構
４０…受容器
６０…脱型機構
Ｙ…溶湯
Ｙ１…（結晶化）固化物
【図１】
2019034258.tif 000003
【図２】
2019034258.tif 000004
【図３】
2019034258.tif 000005
【図４】
2019034258.tif 000006
【図５】
2019034258.tif 000007