(57)【要約】      （修正有）【課題】画像の転写性を検知して転写体の効率良い利用を可能とするインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供する。【解決手段】転写体１０１上にインクを付与して第一の画像を形成する工程と、転写体１０１上に形成された第一の画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の画像を形成する工程と、転写体１０１上に形成された第二の画像を記録媒体１０８に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法に、転写体１０１の画像形成面にインクと補助液を付与して転写性検知用のパターンを形成する工程と転写性検知用のパターンを記録媒体１０８に転写する工程を追加することによって、画像の転写性を検知して転写体の効率良い利用を可能とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の画像を形成する工程と、
前記転写体上に形成された第一の画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の画像を形成する工程と、
前記転写体上の第二の画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、記録媒体に転写する工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記転写体の画像形成面に前記インクと前記補助液を付与して、転写性検知用のパターンを形成する工程と、
前記転写性検知用のパターンを前記記録媒体に転写する工程と、
を有し、
前記転写性検知用のパターンが、前記インクによる検知用インク像と該検知用インク像を含む補助液付与領域からなり、該検知用インク像に対して付与する前記補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する
ことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２】
前記検知用インク像の一画素のインクあたりに対して付与する前記補助液の前記画像形成面の補助液付与領域への付与量を変える、請求項１に記載のインクジェット記録方法。
【請求項３】
前記複数の単位画像において、前記検知用インク像上へ付与する前記補助液の量を変化させることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項２に記載のインクジェット記録方法。
【請求項４】
前記単位画像が、前記インク像と、前記転写体の画像形成面の平面方向において該インク像を含み、かつ該インク像より広い補助液付与領域からなり、前記複数の単位画像において該補助液付与領域の面積を変えることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項２または３に記載のインクジェット記録方法。
【請求項５】
前記単位画像が、前記インク像と、前記転写体の画像形成面の平面方向において該インク像を含み、かつ該インク像より広い補助液付与領域からなり、前記複数の単位画像において前記補助液付与領域の単位面積当たりの補助液の付与量を一定とし、前記補助液付与領域の大きさを変えることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項２に記載のインクジェット記録方法。
【請求項６】
前記複数の単位画像が、前記第二の画像の形成における一画素のインクあたりに対して付与する前記補助液の面積当たり付与量よりも少ない検知用付与量の補助液を付与した単位画像を含む、請求項２乃至５のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項７】
前記転写性検知用のパターンを、前記記録媒体の種類によって変える、請求項１乃至６のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項８】
前記記録媒体に転写された転写性検知用のパターンの少なくとも一部を転写性検知装置により自動的に検知する工程を有する、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項９】
前記第一の画像を形成する工程が、前記画像形成面にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する工程を有する、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１０】
前記第二の画像から液体成分を液吸収部材により吸収する工程を有する、請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１１】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成ユニットと前記補助液付与装置に、前記転写体の画像形成面での転写性検知用のパターンの形成を指示し、前記転写ユニットに該転写性検知用のパターンの前記記録媒体への転写を指示する制御部を有し、
前記転写性検知用のパターンが、前記インクによる検知用インク像と該検知用インク像を含む補助液付与領域からなり、該検知用インク像に対して付与する前記補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する
ことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１２】
前記検知用インク像の一画素のインクあたりに対して付与する前記補助液の前記画像形成面の補助液付与領域への付与量を変える、請求項１１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１３】
前記複数の単位画像において、前記検知用インク像上へ付与する前記補助液の量を変化させることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項１２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１４】
前記単位画像が、前記インク像と、前記転写体の画像形成面の平面方向において該インク像を含み、かつ該インク像より広い補助液付与領域からなり、前記複数の単位画像において該補助液付与領域の面積を変えることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項１２または１３に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１５】
前記単位画像が、前記インク像と、前記転写体の画像形成面の平面方向において該インク像を含み、かつ該インク像より広い補助液付与領域からなり、前記複数の単位画像において前記補助液付与領域の単位面積当たりの補助液の付与量を一定とし、前記補助液付与領域の大きさを変えることによって前記補助液の検知用付与量を変える、請求項１２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１６】
前記複数の単位画像が、前記第二の画像の形成における一画素のインクあたりに対して付与する前記補助液の面積当たり付与量よりも少ない検知用付与量の補助液を付与した単位画像を含む、請求項１２乃至１５のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１７】
前記転写性検知用のパターンを、前記記録媒体の種類によって変える、請求項１１乃至１６のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１８】
前記記録媒体に転写された転写性検知用のパターンの少なくとも一部を自動的に検知する転写性検知装置を有する、請求項１１乃至１７のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１９】
前記画像形成ユニットが、前記画像形成面にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与装置を有する、請求項１１乃至１８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２０】
前記第二の画像から液体成分を吸収する液吸収部材を有する、請求項１１乃至１９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方式では、色材を含む液体組成物（インク）を紙等の記録媒体上に直接または間接的に付与することで画像を形成している。この時、記録媒体がインク中の液体成分を過剰に吸収することによるカールやコックリングが生じることがある。
カールやコックリングの発生を防止できるインクジェット記録方法として、転写体上で画像を形成し、その後転写体上の画像に含まれる液体成分を熱エネルギー等により除去した後、紙等の記録媒体に画像を転写する転写型のインクジェット記録方法が知られている。
しかしながら、このような転写型のインクジェット記録方法においては、連続的に画像を記録した際に、転写体に繰り返しかかる圧力等の影響により転写体の表面の特性が変化し、画像の乱れや転写不良による画質の低下を惹起する場合がある。そのため、定期的に転写体を交換もしくは再生処理する必要があり、その時期は適正に決定されることが望ましい。なぜならば、その時期が遅すぎれば画質の劣った画像形成物が生産される可能性が高まり、逆に、その時期が早すぎれば中間転写体の不必要な交換等を行うことなり、生産性やコストの面で不利となるからである。
特許文献１には、転写体の交換等の時期を適正に決定する方法として、転写体の表面性を、滴下した液体の接触角を測定することにより確認する方法が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２６０２３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の接触角の測定によれば、転写体の表面性の変化は確認できるが、転写体に繰り返し圧力がかかって厚みが薄くなることによる転写圧不足等による転写性能の低下や転写不良が検知できない場合がある。
したがって、本発明の目的は、画像の転写性を検知して転写体の効率良い利用を可能とするインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明にかかるインクジェット記録方法は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の画像を形成する工程と、
前記転写体上に形成された第一の画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の画像を形成する工程と、
前記転写体上の第二の画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、記録媒体に転写する工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記転写体の画像形成面に前記インクと前記補助液を付与して、転写性検知用のパターンを形成する工程と、
前記転写性検知用のパターンを前記記録媒体に転写する工程と、
を有し、
前記転写性検知用のパターンが、前記インクによる検知用インク像と該検知用インク像を含む補助液付与領域からなり、該検知用インク像に対して付与する前記補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録装置は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成ユニットと前記補助液付与装置に、前記転写体の画像形成面での転写性検知用のパターンの形成を指示し、前記転写ユニットに該転写性検知用のパターンの前記記録媒体への転写を指示する制御部を有し、
前記転写性検知用のパターンが、前記インクによる検知用インク像と該検知用インク像を含む補助液付与領域からなり、該検知用インク像に対して付与する前記補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、転写性の低下や転写不良の発生時期を予測して、転写体の利用効率の向上を図ることができるインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一実施形態におけるインクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。
【図２】図１に示すインクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。
【図３】図１に示すインクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるインクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。
【図５】転写性検知用のパターンの形成におけるプロセスフローの一例を示す図である。
【図６】転写性検知用のパターンの一例を示す図である。
【図７】転写性検知用のパターンを構成する単位画像の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明にかかるインクジェット記録方法では、転写体にインクを付与して形成した第一の画像に転写補助用の補助液を付与して得られる第二の画像を記録媒体に転写して印刷物が形成される。本発明にかかるインクジェット記録方法は、転写性検知用のパターンを転写体に形成する工程と、転写性検知用のパターンを記録媒体に転写する工程を有し、これらの工程により、転写性の状態を確認することができる。
また、本発明にかかるインクジェット記録装置は、転写体にインクを付与して第一の画像を形成する画像形成ユニットと、転写体上の第一の画像に補助液を付与する補助液付与装置と、第二の画像を記録媒体に転写する転写ユニットを有する。本発明にかかるインクジェット記録装置は、上述した転写性検知用のパターンの形成と記録媒体への転写を指示する制御部を有する。
本発明において用いられる転写性検知用のパターンは、転写体から記録媒体への画像の転写性を検知するための複数の転写性検知用の画像（以下、「単位画像」という）を有する。
転写性検知用のパターンは、インクによる検知用インク像と検知用インク像を含む補助液付与領域からなり、転写性検知用のパターンは、検知用インク像に対して付与する補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する。
転写性検知用のパターンが有する各単位画像の転写状態から、転写体の状態や転写ユニットの状態の確認、転写体の交換時期の予測、転写ユニットのメンテナンス実行時期の予測等を行うことが可能となる。
【０００９】
以下、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置について説明する。
本実施形態のインクジェット記録装置としては、被吐出媒体としての転写体上にインクを吐出して第一の画像としてのインク像を形成し、液除去装置による液体除去後のインク像を記録媒体へ転写するインクジェット記録装置が挙げられる。このインクジェット記録装置を、以下便宜的に転写型インクジェット記録装置と称する。
第一の画像を形成する画像形成ユニットは、転写体にインクを付与するインク付与装置を有する。この画像形成ユニットは、インク付与装置に加えて反応液付与装置を有してもよい。
また、本実施形態の転写型インクジェット記録装置は、第一の画像に補助液を付与して第二の画像を形成する補助液付与装置を有し、液除去装置は、転写体上で第二の画像から液体成分を除去する位置に設けることが好ましい。
【００１０】
以下に転写型インクジェット記録装置について説明する。
（転写型インクジェット記録装置）
図１は、本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００の概略構成の一例を示す模式図である。この記録装置では、転写体１０１を介して記録媒体１０８にインク像を転写することで印刷物を製造する、長尺状の記録媒体用の転写型インクジェット記録装置である。本実施形態では、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、それぞれ、転写型インクジェット記録装置１００の全長方向、奥行き方向（幅方向）及び高さ方向を示している。記録媒体１０８はＸ方向に搬送される。
転写型インクジェット記録装置１００は、支持部材１０２によって支持された転写体１０１、反応液付与装置１０３、インクジェットヘッドを備えたインク付与装置１０４、補助液付与装置１０、液除去装置１０５及び転写用の押圧部材１０６を有する。
反応液付与装置１０３により、転写体１０１上にインク像を形成するインクを高粘度化する成分を含む反応液が付与される。インク付与装置１０４により、反応液が付与された転写体１０１上にインク像を形成するインクが付与され、第一の画像としてのインクによる画像であるインク像が形成される。補助液付与装置１０により転写体１０１上の第一の画像に、転写を補助する補助液が付与され、第二の画像が形成される。第二の画像は、第二の画像としてのインク像から液体成分を除去する液除去装置１０５により処理され、液体成分が除去された第二の画像は、紙などの記録媒体１０８上に押圧部材１０６の作用により転写される。
なお、インク像の形成及び処理は、転写体１０１の画像形成面（不図示）において行われる。
本実施形態において、画像形成ユニットは、反応液付与装置１０３及びインク付与装置１０４により構成されている。また、転写ユニットは、転写体１０１の支持部材１０２と転写用の押圧部材１０６により構成されている。
転写性検知用のパターンは、制御部（不図示）からの指示により、画像形成ユニットと補助液付与装置１０により転写体１０１上に形成され、転写ユニットにより記録媒体１０８に転写される。
転写性検知用のパターンを記録媒体に転写して印刷することにより、転写体の状態や転写ユニットの作動状態等を確認することができる。
転写性検知用のパターンは、印刷物として利用する部分以外の領域にある余白部分を利用して、あるいは転写性検知専用の記録媒体を用意して、これを利用して形成することができる。
記録媒体に形成された転写性検知用のパターンにより転写性の状態を判断することで、転写体の交換時期や転写ユニットのメンテナンスの実行時期を予測して、転写性の低下や転写不良の発生を予防することができる。その結果、印刷物の生産性を低下させることなく、連続して印刷物を形成することが可能となる。
転写型インクジェット記録装置１００は、必要に応じて転写した後の転写体１０１の表面をクリーニングする転写体クリーニング部材１０９を有していてもよい。転写体１０１、反応液付与装置１０３、液除去装置１０５及び転写体クリーニング部材１０９は、それぞれ記録媒体１０８の幅に対応するＹ方向における長さを有している。インク付与装置１０４のインクジェットヘッド及び補助液付与装置１０のインクジェットヘッドも記録媒体１０８の幅に対応するＹ方向における長さを有している。
転写体１０１は、支持部材１０２の回転軸１０２ａを中心として図１の矢印Ａの方向に回転する。この支持部材１０２の回転により、転写体１０１が移動する。移動する転写体１０１の画像形成面上に、反応液付与装置１０３及びインク付与装置１０４によって反応液及びインクが順次付与され、転写体１０１上にインク像が形成される。更に、補助液付与装置１０によってインク像に補助液が付与される。補助液が付与されたインク像は転写体１０１の画像形成面の移動により、液除去装置１０５が有する液吸収部材１０５ａと接触する位置まで移動する。
転写体１０１と液除去装置１０５は、転写体１０１の回転に同期して移動する。転写体１０１上に形成されたインク像はこの移動する液吸収部材１０５ａと接触した状態を経る。この間に液吸収部材１０５ａは転写体上の補助液が付与されたインク像から液体成分を除去する。この接触した状態において、液吸収部材１０５aは、所定の押圧力をもって転写体１０１に押圧されることが液吸収部材１０５aを効果的に機能させる点で特に好ましい。
液体成分の除去を異なる視点で説明すれば、転写体上に形成されたインク像を構成するインクを濃縮するとも表現することができる。インクを濃縮するとは、インクに含まれる液体成分が減少することによって、インクに含まれる色材や樹脂といった固形分の液体成分に対する含有割合が増加することを意味する。
そして、液体成分が除去された液除去後のインク像は、液除去前のインク像と比べてインクや補助液が濃縮された状態となり、さらに転写体１０１により、記録媒体搬送装置１０７によって搬送される記録媒体１０８と接触する位置に移動する。液除去後のインク像が記録媒体１０８と接触している間に、転写用の押圧部材１０６が転写体１０１を押圧することによって、記録媒体１０８上にインク像が転写される。記録媒体１０８上に転写された転写後インク像は、液除去前のインク像および液除去後のインク像の反転画像である。
なお、本実施形態では転写体上には反応液が付与されてからインクが付与されてインク像が形成されるため、インク像が形成されない非画像領域には反応液がインクと反応することなく残っている。本装置では液吸収部材１０５ａはインク像からのみならず、未反応の反応液とも接触し、反応液の液体成分も併せて除去している。
更に、補助液が水分等の液体成分を含む場合には、反応液と同様に、液吸収部材１０５ａは、インク像が形成されていない非画像領域に付与された補助液からも液体成分を併せて除去している。
したがって、以上では、インク像から液体成分を除去すると表現し説明しているが、インク像のみから液体成分を除去するという限定的な意味合いではなく、少なくとも転写体上のインク像から液体成分を除去していればよいという意味合いで用いている。
なお、液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、インク、反応液、補助液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。
【００１１】
本実施形態の転写型インクジェット記録装置の各構成について以下に説明する。
＜転写体＞
転写体１０１は、画像形成面を含む表面層を有する。表面層の部材としては、樹脂、セラミック等各種材料を適宜用いることができるが、耐久性等の点で圧縮弾性率の高い材料が好ましい。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性有機ケイ素化合物を縮合して得られる縮合物等が挙げられる。反応液の濡れ性、転写性等を向上させるために、表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらを複数組み合わせてもよい。また、表面層に任意の表面形状を設けることもできる。
また転写体は、圧力変動を吸収する機能を有する圧縮層を表面層の支持部材側に有することが好ましい。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散し、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。圧縮層の部材としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに発泡剤、中空微粒子或いは食塩等の充填剤を必要に応じて配合し多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性、耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本実施形態ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。
さらに転写体は、表面層と圧縮層との間に弾性層を有することが好ましい。弾性層の部材としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。加工特性等の点で、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンの共重合体、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。特に、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久ひずみが小さいため、寸法安定性、耐久性の面で好ましい。また、温度による弾性率の変化が小さく、転写性の点でも好ましい。
転写体を構成する各層（表面層、弾性層、圧縮層）の間に、これらを固定・保持するために各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、装置に装着する際の横伸びの抑制や、コシを保つために圧縮弾性率が高い補強層を設けてもよい。また、織布を補強層としてもよい。転写体は前記材質による各層を任意に組み合わせて作製することができる。
転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の形状としては、特に制限されず、具体的にはシート形状、ローラ形状、ベルト形状、無端ウェブ形状等が挙げられる。
【００１２】
＜支持部材＞
転写体１０１は、支持部材１０２上に支持されている。転写体の支持には、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、転写体に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体を支持部材１０２上に支持してもよい。
支持部材１０２は、その搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いるのも好ましい。
【００１３】
＜反応液付与装置＞
本実施形態の転写型インクジェット記録装置は、転写体１０１に反応液を付与する反応液付与装置１０３を有する。図１の反応液付与装置１０３は、反応液を収容する反応液収容部１０３ａと、反応液収容部１０３ａにある反応液を転写体１０１上に付与する反応液付与部材１０３ｂ、１０３ｃを有するグラビアオフセットローラの場合を示している。
反応液付与装置は、反応液を転写体上に付与できるいかなる装置であってもよく、従来から知られている各種装置を適宜用いることができる。具体的には、グラビアオフセットローラ、インクジェットヘッド、ダイコーティング装置（ダイコータ）、ブレードコーティング装置（ブレードコータ）などが挙げられる。反応液付与装置による反応液の付与は、転写体上で反応液をインクと混合（反応）することができれば、インクの付与前に行っても、インクの付与後に行ってもよい。好ましくは、インクの付与前に反応液を付与する。反応液をインクの付与前に付与することによって、インクジェット方式による画像記録時に、隣接して付与されたインク同士が混ざり合うブリーディングや、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまうビーディングを抑制することもできる。
＜反応液＞
反応液は、インクと接触することによって、転写体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。
反応液としては、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させる反応液を挙げることができる。
反応液としては、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させる反応剤を含む反応液が好ましい。
反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂などのカチオン性成分や、有機酸など挙げることができる。
多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋及びＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋及びＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ−、Ｂｒ−、Ｉ−、ＣｌＯ−、ＣｌＯ２−、ＣｌＯ３−、ＣｌＯ４−、ＮＯ２−、ＮＯ３−、ＳＯ４２−、ＣＯ３２−、ＨＣＯ３−、ＰＯ４３−、ＨＰＯ４２−、及びＨ２ＰＯ４−等の無機アニオン；ＨＣＯＯ−、（ＣＯＯ−）２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ−）、ＣＨ３ＣＯＯ−、Ｃ２Ｈ４（ＣＯＯ−）２、Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ−、Ｃ６Ｈ４（ＣＯＯ−）２及びＣＨ３ＳＯ３−等の有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸、レブリン酸、クマリン酸などのモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、などのジカルボン酸、及びその塩や水素塩；クエン酸、トリメリット酸などのトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸などのテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、などを挙げることができる。
カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂などを挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジンなどの構造を有する樹脂などを挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
反応液中の反応剤以外の成分としては、後述するインクに用いることができるものとして挙げた、水、水溶性有機溶剤、その他の添加剤などを、インクにおけるものと同様の配合割合で用いることができる。
【００１４】
＜インク付与装置、補助液付与装置＞
本実施形態の転写型インクジェット記録装置は、転写体１０１にインクを付与するインク付与装置１０４及び補助液付与装置１０を有する。転写体上では反応液とインクにより形成されたインク像に補助液が付与される。さらに、液除去装置１０５にて補助液が付与されたインク像から液体成分が除去される。また、インク像が形成されていない非画像形領域に反応液及び補助液の少なくとも一方が付与された場合にも、これらの一方またはこれらの混合物から液体成分が除去される。
本実施形態ではインクを付与するインク付与装置、補助液を付与する補助液付与装置として、インクジェット法により液体を付与するインクジェットヘッドを用いる。インクジェットヘッドの形態としては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することで液体を吐出する形態、電気−機械変換体によって液体を吐出する形態、静電気を利用して液体を吐出する形態等が挙げられる。本実施形態では、公知のインクジェットヘッドを用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。描画は画像信号を受け、各位置に必要な量でインク及び補助液を付与する。
本実施形態ではインクジェットヘッドはＹ方向に延設されたフルラインヘッドであり、使用可能な最大サイズの記録媒体の画像記録領域の幅分をカバーする範囲に吐出口が配列されている。インクジェットヘッドはその下面（転写体１０１側）方向に吐出口が開口したインク吐出面を有しており、インク吐出面は微小な隙間（数ミリ程度）を空けて転写体１０１の表面と対向している。
インク付与量は画像濃度（ｄｕｔｙ）やインク厚みで表現することができるが、本実施形態では各インクドットの質量に付与個数を掛け、印刷面積で割った平均値をインク付与量（ｇ／ｍ２）とした。尚、画像領域における最大インク付与量とは、インク中の液体成分を除去する観点より、転写体の情報として用いられる領域内において、少なくとも５ｍｍ２以上の面積において付与されているインク付与量を示す。
インク付与装置１０４は、転写体上に各色のカラーインクを付与するために、インクジェットヘッドを複数有していてもよい。例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクを用いてそれぞれの色画像を形成する場合、インク付与装置は上記４種類のインクを転写体上にそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドを有することになり、これらはＸ方向に並ぶように配置される。
また、インク付与装置は、色材を含有しない、あるいは含有したとしてもその割合が非常に低く、実質的に透明なクリアインクを吐出するインクジェットヘッドを含んでいてもよい。そしてこのクリアインクを反応液、カラーインクとともにインク像を形成するために利用することができる。例えば、画像の光沢性を向上させるためにこのクリアインクを用いることができる。転写後の画像が光沢感を醸すように、配合する樹脂成分を適宜調整し、さらには、クリアインクの吐出位置を制御するとよい。このクリアインクは、最終印刷物ではカラーインクよりも表層側にある方が望ましいので、本実施形態では、カラーインクよりも先に転写体１０１上に付与するようにする。そのためにインク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、クリアインク用のインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより上流側に配置する。
また、本実施形態では光沢用とは別に、転写体１０１から記録媒体への画像の転写性を向上させるためにクリアインクを併用してもよい。例えば、クリアインクにカラーインクよりも粘着性を発現する成分を多く含ませ、これをカラーインクより後に付与する。例えば、インク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、転写性向上用のクリアインクのためのインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより下流側に配置しておく。そしてカラーインクを転写体１０１に付与した後、カラーインク付与後の転写体上にクリアインクを付与することで、インク像の最表面にはクリアインクが存在することになる。転写ユニットでの記録媒体へのインク像の転写において、インク像の表面のクリアインクは補助液との併用による粘着力で記録媒体１０８に粘着し、これによって、液除去後のインク像が記録媒体１０８へ移動しやすくなる。
【００１５】
＜インク＞
本実施形態に適用されるインクの各成分について説明する。
（色材）
本実施形態に適用されるインクに含有される色材として、顔料及び染料の少なくとも一方を用いることができる。インク中の色材の含有量は、インク全質量を基準として、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
色材として用いることができる顔料の種類は特に限定されない。顔料の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機顔料；アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、イミダゾロン系、ジケトピロロピロール系、ジオキサジン系などの有機顔料を挙げることができる。これらの顔料は、必要に応じて１種又は２種以上を組み合せて用いることができる。顔料の分散方式は特に限定されない。例えば、樹脂分散剤により分散させた樹脂分散顔料、顔料の粒子表面にアニオン性基などの親水性基を直接又は他の原子団を介して結合させた自己分散顔料などを用いることもできる。勿論、分散方式の異なる顔料を組み合わせて使用することも可能である。
顔料を分散させるための樹脂分散剤としては、インクジェット用の水性インクに用いられる公知の樹脂分散剤を使用することができる。中でも本実施形態の態様においては分子鎖中に親水性ユニットと疎水性ユニットとを併せ持つアクリル系の水溶性の樹脂分散剤を用いることが好ましい。樹脂の形態としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びこれらの組み合わせなどを挙げることができる。
インク中の樹脂分散剤は、液媒体に溶解した状態であってもよく、液媒体中に樹脂粒子として分散した状態であってもよい。本発明において樹脂が水溶性であることとは、その樹脂を酸価と当量のアルカリで中和した場合に、動的光散乱法により粒子径を測定しうる粒子を形成しないものであることとする。
親水性ユニット（アニオン性基などの親水性基を有するユニット）は、例えば、親水性基を有するモノマーを重合することで形成することができる。親水性基を有するモノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸などのアニオン性基を有する酸性モノマー、これらの酸性モノマーの無水物や塩などのアニオン性モノマーなどを挙げることができる。酸性モノマーの塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンを挙げることができる。
疎水性ユニット（アニオン性基などの親水性を有しないユニット）は、例えば、疎水性基を有するモノマーを重合することで形成することができる。疎水性基を有するモノマーの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ベンジル（メタ）アクリレートなどの芳香環を有するモノマー；エチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族基を有するモノマー（すなわち、（メタ）アクリルエステル系モノマー）などを挙げることができる。
樹脂分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。また、樹脂分散剤の重量平均分子量は１，０００以上５０，０００以下であることが好ましい。顔料の含有量（質量％）が、樹脂分散剤の含有量に対する質量比率で（顔料／樹脂分散剤）、０．３倍以上１０．０倍以下であることが好ましい。
自己分散顔料としては、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基などのアニオン性基が、直接又は他の原子団（−Ｒ−）を介して顔料の粒子表面に結合しているものを用いることができる。アニオン性基は、酸型及び塩型のいずれであってもよく、塩型である場合は、その一部が解離した状態及び全てが解離した状態のいずれであってもよい。アニオン性基が塩型である場合のカウンターイオンとなるカチオンとしては、アルカリ金属カチオン；アンモニウム；有機アンモニウム；などを挙げることができる。また、他の原子団（−Ｒ−）の具体例としては、炭素原子数１乃至１２の直鎖又は分岐のアルキレン基、フェニレン基やナフチレン基などのアリーレン基、アミド基、スルホニル基、アミノ基、カルボニル基、エステル基、エーテル基などを挙げることができる。また、これらの基を組み合わせた基としてもよい。
色材として用いることができる染料の種類は特に限定されないが、アニオン性基を有する染料を用いることが好ましい。染料の具体例としては、アゾ系、トリフェニルメタン系、（アザ）フタロシアニン系、キサンテン系、アントラピリドン系などが挙げられる。これらの染料は、必要に応じて１種又は２種以上を組み合せて用いることができる。
（樹脂粒子）
本実施形態に適用されるインクには、樹脂粒子を含有させることができる。樹脂粒子は色材を含むものである必要はない。樹脂粒子は、画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
本実施形態に用いることのできる樹脂粒子の材質としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜用いることができる。具体的には、オレフィン系、スチレン系、ウレタン系、アクリル系などの各種の材料で構成される樹脂粒子が挙げられる。樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。樹脂粒子の動的光散乱法により測定される体積平均粒子径は、１０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましい。インク中の樹脂粒子の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、１．０質量％以上５０．０質量％以下が好ましく、より好ましくは２．０質量％以上４０．０質量％以下である。
（水性媒体）
本実施形態に用いることのできるインクには、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒である水性媒体を含有させることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性媒体を含む水性インク中の水の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、５０．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。また、水性インク中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができ、１種又は２種以上を組み合せて含有させることができる。
（その他添加剤）
本実施形態に用いることのできるインクには、上記成分以外にも必要に応じて、消泡剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂など種々の添加剤を含有してもよい。
【００１６】
＜補助液＞
中間転写体上の第一の画像としてのインク像に、インク像中及び／またはインク像上でバインダーとなる熱可塑性の樹脂を含有する転写補助用の液体である補助液を付与して第二の画像を形成する。これによって、記録媒体への転写性が向上する。補助液は水性、非水性のいずれでも良い。熱可塑性樹脂としては、補助液の形態に応じて、水溶性の熱可塑性樹脂及び水不溶性の熱可塑性樹脂のすくなくとも一方を用いることができる。
補助液用の熱可塑性樹脂の種類は目的とするバインダー機能を得ることができるものであれば、特に限定されない。補助液付与装置の種類によって、熱可塑性樹脂の種類を変えることが好ましい。例えば、補助液付与装置がインクジェットデバイスの場合には、重量平均分子量が２０００以上、２００００以下の範囲の熱可塑性樹脂が好ましい。この熱可塑性樹脂の重量平均分子量は５０００以上、１００００以下の範囲であることが更に好ましい。
なお、補助液付与装置としては、ローラ塗布装置等のインクジェットヘッド以外の装置を用いることもできる。補助液付与装置がローラ塗布装置の場合には、重量平均分子量が更に大きな熱可塑性樹脂も使用できる。
熱可塑性樹脂のガラス転移温度（ガラス転移点：Ｔｇ）は、４０℃以上１５０℃以下が好ましい。また、軟化点または融点により転写温度の設定を行う場合には、軟化点または融点が４０℃以上１５０℃以下の範囲にある熱可塑性樹脂が好ましい。
水溶性の熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマル酸、フマル酸誘導体、酢酸ビニル、ビニルアルコール、ビニルピロリドン、アクリルアミド、およびその誘導体等から選ばれた少なくとも二つ以上の単量体（このうち少なくとも１つは親水性の重合性単量体）からなるブロック共重合体、あるいは、ランダム共重合体、グラフト共重合体、またはこれらの塩等を挙げることができる。
これらの水溶性の熱可塑性樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶なアルカリ可溶型樹脂である。特に好ましくは、水溶性の熱可塑性樹脂は疎水部を有することが好ましい。疎水部としては、特に限定はされないが、スチレン基等の不飽和結合を有する官能基を有していることが好ましい。
熱可塑性樹脂としては、ロジン、シェラック等の熱可塑性の天然樹脂、あるいは変性でんぷん等の天然物由来の熱可塑性樹脂などを用いることもできる。
これらの熱可塑性樹脂の１種または２種以上の組合せを補助液のバインダー成分として用いることができる。
【００１７】
本実施形態において、補助液がワックス粒子を含むことも好ましい。ワックス粒子としては、常温で、固体かつ融点を持つワックスを含む粒子が好ましい。
熱可塑性樹脂及びワックス粒子を含む補助液を付与してから加熱して、インク像を転写することで、コート層（インク受容層）を有する記録媒体への転写性が著しく向上する。この理由については、ワックス粒子と記録媒体のコート層間との粘着力が高いためと推測している。この効果を用いることにより、紙種によって補助液の付与量、付与面積を制御する効果が高まるため、補助液にワックス粒子を含むことが好ましい。
ワックス粒子の融点（Ｔｍ）は、４０℃以上１５０℃以下が好ましい。
ワックス粒子に含まれるワックス成分としては、例えば、天然ワックス又は合成ワックスを挙げることができる。
天然ワックスとしては、例えば、石油系ワックス、植物系ワックス、又は動植物系ワックス等が挙げられる。
石油系ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、又はペトロラタム等が挙げられる。また、植物系ワックスとしては、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、木ロウ等が挙げられる。また、動物植物系ワックスとしては、例えば、ラノリン、又はみつろう等が挙げられる。
合成ワックスとしては、例えば、合成炭化水素系ワックス、又は変性ワックス等が挙げられる。
合成炭化水素系ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、又はフィッシャー・トロプシュワックス等が挙げられる。また、変性ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス誘導体、モンタンワックス誘導体、又はマイクロクリスタリンワックス誘導体等が挙げられる。
上述した各種のワックスは、これらの１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ワックス粒子は、ワックス粒子が液中に分散したワックス粒子分散体の形態で補助液の調製に用いることが好ましい。ワックス粒子は、ワックス成分が分散剤により分散されて形成されることが好ましい。分散剤としては、特に制限されるものではないが、例えば、公知の分散剤を用いることができる。また補助液中におけるワックス粒子の分散状態の安定性を考慮して、分散剤の種類を選択することが好ましい。また、先に挙げたバインダー成分としての水溶性樹脂を分散剤として、ワックス粒子を分散することも可能である。
ワックス粒子の体積平均粒子径は、転写効率の向上の観点から、１０ｎｍから１０００ｎｍ以下が好ましく、さらに５０ｎｍから５００ｎｍ以下がより好ましい。ワックス粒子の体積平均粒子径が上記範囲内であることで、ワックス粒子をよりインク像上に保持させやすくなる。その結果、転写時により多くのワックス粒子がインク像と記録媒体のコート層との界面の隙間を埋め、転写効率をより向上させることができるものと考えられる。
【００１８】
補助液中における熱可塑性樹脂の含有量は、補助液の全質量に対して０．１質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましい。熱可塑性樹脂の含有量は、補助液の全質量に対して、０．１質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましく、０．１質量％以上５質量％以下の範囲が更に好ましい。熱可塑性樹脂の含有量をこれらの範囲とすることによって、インクジェットデバイスから補助液を吐出する場合における吐出安定性、吐出液滴の着弾位置精度等の特性の向上と、ローラ塗布の場合における塗布状態の均一性の向上を図ることができる。
また、ワックス粒子の含有量は、補助液の全質量に対して０．５質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましく、１質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましい。補助液中における熱可塑性樹脂とワックス粒子との質量比率（熱可塑性樹脂の含有量：ワックス粒子の含有量）は３：１から１：１０の範囲から選択することが好ましく、１：１から１：１０の範囲から選択することがさらに好ましい。
さらに、補助液は樹脂粒子を含むことが好ましい。補助液用の樹脂粒子としては、先に説明したインク用の樹脂粒子を用いることができる。これにより、転写体上に形成されたインク像、すなわち、第一の画像及び第二の画像の転写体上における移動抑制や記録媒体上の画像堅牢性を向上させることができる。また、樹脂粒子の添加で補助液層の強度が上がることで転写性が向上する作用も有する。
樹脂粒子とワックス粒子との質量比率（樹脂粒子：ワックス粒子）は１０：１から１：２０の範囲から選択することが好ましく、５：１から１：１０の範囲から選択することがさらに好ましい。樹脂粒子とワックス粒子の比率をこれらの範囲から選択することによって、樹脂粒子をより効果的に用いることができる。
また、補助液の表面張力は、インクの表面張力よりも低いことが好ましい。これにより、転写体上で補助液が広がって、インクとの接触性を向上させることができる。
また、樹脂粒子のガラス転移温度Ｔｇは、３０℃以上１５０℃以下が好ましい。
補助液は、上記の各成分に加えて、その他、インクに用いる界面活性剤、水溶性有機溶剤、調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有しても良い。
補助液が水性の場合に用いる液媒体としては、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒を挙げることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性の補助液中の水の含有量（質量％）は、補助液全質量を基準として、６０質量％以上９８質量％以下であることが好ましい。また、補助液中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、補助液全質量を基準として、２質量％以上４０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができ、１種又は２種以上を含有させることができる。
補助液が非水性の場合に用いる液媒体としては既知の有機溶剤を使用すればよいが、メタノール、エタノール等のアルコール系の有機溶剤が好ましい。
本発明において、補助液はインクが付与された箇所より、転写体の画像形成面の平面方向において広い面積でインクが付与された箇所を被覆するように付与することが好ましい。そうすることで、たとえばインク付与位置のズレが発生した場合においても安定的な転写が可能となる。
（ワックス粒子の融点の測定）
ワックス粒子の融点は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８の温度測定パターンに準じて測定することができる。より具体的には、ワックス粒子の融点は、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社）を用い、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８の温度測定パターンに準じて測定した最高融解温度のピークトップの値とすることができる。
【００１９】
＜液除去装置＞
本実施形態の液除去装置１０５は、液吸収部材１０５ａ、および液吸収部材１０５ａを転写体１０１上のインク像に押し当てる液吸収用の押圧部材１０５ｂを有する。なお、液吸収部材１０５ａおよび押圧部材１０５ｂの形状については特に制限がない。例えば、図１に示すように、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａがベルト形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂでベルト形状の液吸収部材１０５ａを転写体１０１に押し当てる構成であってもよい。また、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａが円柱形状の押圧部材１０５ｂの周面上に形成された円筒形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂで円筒形状の液吸収部材１０５ａを転写体に押し当てる構成であってもよい。
本実施形態において、転写型インクジェット記録装置内でのスペース等を考慮すると、液吸収部材１０５ａはベルト形状であることが好ましい。
また、このようなベルト形状の液吸収部材１０５ａを有する液吸収装置１０５は、液吸収部材１０５ａを張架する張架部材を有していてもよい。図１において、１０５ｃは張架部材としての張架ローラである。図１において、押圧部材１０５ｂも張架ローラと同様に回転するローラ部材としてもよい。
液吸収装置１０５では、多孔質体を有する液吸収部材１０５ａを押圧部材１０５ｂによってインク像に押し当てて接触させることで、インク像に含まれる液体成分を液吸収部材１０５ａに吸収し、液体成分を減少させる。
インク像中の液体成分を除去し、減少させる方法として、上述した液吸収部材をインク像に接触させる方法の他に、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法等を挙げることができる。これらの少なくとも１種をインク像中の液体成分の除去に利用することができる、例えば、上述した液吸収部材をインク像に接触させる方法に加えて、液体成分を除去して減少させた液除去後のインク像に、加熱による方法等を適用してさらに液体成分を減少させてもよい。
＜液吸収部材＞
本実施形態では、液除去前のインク像から液体成分の少なくとも一部を、多孔質体を有する液吸収部材と接触させて吸収することで除去し、インク像中の液体成分の含有量を減少させる。液吸収部材のインク像との接触面を第一の面とし、第一の面に多孔質体が配置される。このような多孔質体を有する液吸収部材は、転写体の移動に連動して移動し、インク像と接触した後、所定の周期で別の液除去前のインク像に再接触する、循環して液吸収が可能な形状を有するものが好ましい。この好ましい形状としては、例えば、無端ベルト状やドラム状などの形状が挙げられる。
（多孔質体）
本実施形態に係る液吸収部材の多孔質体としては、第一の面側の平均孔径が、第一の面と対向する第二の面側の平均孔径よりも小さい多孔質体を使用することが好ましい。インク中の色材が多孔質体へ付着することを抑制するため、孔径は小さいことが好ましく、少なくともインク像と接触する第一の面側の多孔質体の平均孔径は、１０μｍ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において平均孔径とは第一の面または第二の面の表面での平均直径のことを示し、公知の手段、例えば水銀圧入法や、窒素吸着法、ＳＥＭ画像観察等で測定可能である。
また、均一に高い通気性とするために多孔質体の厚みを薄くすることが好ましい。通気性はＪＩＳ  Ｐ８１１７で規定されるガーレ値で示すことができ、ガーレ値は１０秒以下であることが好ましい。
但し、多孔質体を薄くすると、液体成分を吸収するために必要な容量を十分に確保できない場合があるため、多孔質体を多層構成とすることが可能である。また、液吸収部材は、インク像と接触する層が多孔質体であればよく、インク像と接触しない層は多孔質体でなくてもよい。
このようにして、転写体１０１上には、液体成分が除去され、液体成分の減少したインク像が形成される。この液除去後のインク像は次に転写ユニットにおいて記録媒体１０８上に転写される。転写時の装置構成及び条件について以下に説明する。
【００２０】
＜転写用の押圧部材＞
本実施形態では、記録媒体搬送手段１０７によって搬送される記録媒体１０８上に転写体１０１上の液除去後のインク像を、転写用の押圧部材１０６により記録媒体１０８に接触させることで転写する。本実施形態における転写ユニットは、転写用の押圧部材１０６と転写体１０１の支持部材１０２から構成される。転写ユニットによる転写工程は、転写体上の第二の画像としてのインク像を記録媒体に接触させ、記録媒体との接触状態を維持しつつ転写体から剥離して、記録媒体にインク像を転写することにより行われる。
転写体１０１上のインク像に含まれる液体成分を除去した後に、記録媒体１０８へ転写することにより、カールや、コックリング等を抑制した印刷物を得ることが可能となる。
押圧部材１０６は記録媒体１０８の搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。押圧部材１０６の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いてもよい。
転写体１０１上の液除去後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体を押圧する押圧時間については特に制限はない。押圧時間は、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにするために、５ｍｓ以上１００ｍｓ以下であることが好ましい。尚、本実施形態における押圧時間とは、記録媒体１０８と転写体１０１間が接触している時間を示しており、面圧分布測定器（商品名「Ｉ−ＳＣＡＮ」、新田株式会社製）を用いて面圧測定を行い、加圧領域の搬送方向長さを搬送速度で割り、値を算出したものである。
また、転写体１０１上の液除去後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧する圧力についても特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにする。このために、圧力が９．８Ｎ／ｃｍ２（１ｋｇ／ｃｍ２）以上２９４．２Ｎ／ｃｍ２（３０ｋｇ／ｃｍ２）以下であることが好ましい。尚、本実施形態における圧力とは、記録媒体１０８と転写体１０１間のニップ圧を示しており、面圧分布測定器を用いて面圧測定を行い、加圧領域における加重を面積で割り、値を算出したものである。
転写体１０１上の液除去後のインク像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧しているときの温度は、補助液に含まれる熱可塑性樹脂やワックスの温度特性、インクが樹脂成分を含む場合の樹脂成分の温度特性等に応じて選択されることが好ましい。例えば、補助液に含まれる熱可塑性樹脂のガラス転移温度、軟化点または融点、ワックスを用いた場合のワックスの融点以上の温度から目的とする転写性が得られる温度を選択することが好ましい。インクがガラス転移温度または軟化点を有する樹脂を含む場合は、このガラス転移温度または軟化温度以上の温度を加味して目的とする転写性が得られる温度を選択することが好ましい。
また、加熱には、転写体１０１上のインク像、転写体１０１及び記録媒体１０８を加熱する加熱装置を備える態様が好ましい。加熱装置としては、熱風を送風する加熱装置、赤外線の照射による加熱装置等の公知の加熱装置を用いることができる。エネルギー効率が高いことから赤外線加熱装置が好ましい。
転写用の押圧部材の形状については特に制限されないが、例えば図１に示すローラ形状の押圧部材１０６等が挙げられる。
【００２１】
＜記録媒体および記録媒体搬送装置＞
本実施形態において、記録媒体１０８は特に限定されず、公知の記録媒体をいずれも用いることができる。記録媒体としては、ロール状に巻回された長尺物、あるいは所定の寸法に裁断された枚葉のものが挙げられる。材質としては、紙、プラスチックフィルム、木板、段ボール、金属フィルムなどが挙げられる。
また、図１において、記録媒体１０８を搬送するための記録媒体搬送装置１０７は、記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって構成されているが、記録媒体を搬送できればよく、特にこの構成に限定されるものではない。
＜制御システム＞
本実施形態における転写型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図２は図１に示す転写型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。
図２において、３０１は外部プリントサーバー等の記録データ生成部、３０２は操作パネル等の操作制御部、３０３は記録プロセスや転写性検知用のパターン形成プロセスを実施するためのプリンタ制御部である。３０４は記録媒体を搬送するための記録媒体搬送制御部、３０５はインクジェットデバイスである。
図３は図１の転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。
４０１はプリンタ全体を制御するＣＰＵ、４０２はＣＰＵ４０１の制御プログラムを格納するためのＲＯＭ、４０３はプログラムを実行するためのＲＡＭである。４０４はネットワークコントローラ、シリアルＩＦコントローラ、ヘッドデータ生成用コントローラ、モーターコントローラ等を内蔵した特定用途向けの集積回路（Application Specific Integrated Circuit:ＡＳＩＣ）である。４０５は液吸収部材搬送モータ４０６を駆動するための液吸収部材搬送制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。４０７は転写体駆動モータ４０８を駆動するための転写体駆動制御部であり、同様にＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介してコマンド制御される。４０９はヘッド制御部であり、インクジェットデバイス３０５の最終吐出データ生成、駆動電圧生成等を行う。４１０は補助液付与装置の制御部であり、補助液付与装置１０の制御を行う。
転写性検知用のパターンの形成及び記録媒体への転写を指示する制御部は、図３に示すＣＰＵ４０１、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３等によって構成することができる。また、転写性検知用のパターンの自動検知を行う場合における自動検知装置の制御も、この制御部によって行うことができる。
【００２２】
＜転写性検知用のパターン＞
本実施形態においては、記録データ生成部３０１で入力された目的とする印刷物形成用の記録データ（実印刷モードにおける印刷パターン）とは別に、転写性検知用のパターンを形成する。
転写性検知用のパターンは、検知用インク像に対して付与する補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を有する。
複数の転写性検知用の画像は、転写性の状態を検知するための基準となる異なる補助液付与量を有する。この基準となる補助液付与量としては、インク像の一画素のインクあたりに対して付与する補助液の付与量を用いることが好ましい。
転写性検知用のパターンの有する複数の転写性検知用の画像の少なくとも一つが、転写不良発生予知用の画像であることが好ましい。この転写不良発生予知用の画像としては、印刷物形成用のモード、例えば、実印刷モードにおける補助液付与量よりも少ない補助液付与量で形成した画像を用いることができる。この補助液付与量としては、先に挙げたインク像の一画素のインクあたりに対して付与する補助液の付与量を用いることが好ましい。
転写性検知用のパターンが、転写不良予知用の画像を含むことで、実印刷モードで不良が発生する前に転写不良発生を予知することができ、転写体の交換等のメンテナンスを適切な時期に実行することができる。その結果、転写性が低下した転写体を用いて実印刷モードで印刷を継続して行った場合における転写不良の発生を防止することができる。
複数の単位画像における検知用インク像に対する補助液の検知用付与量の変更には、検知用インク像の一画素のインクあたりに対して付与する補助液の画像形成面の補助液付与領域の面積当たりの検知用付与量を変える方法を用いることが好ましい。かかる補助液の検知用付与量を変更する方法としては、以下の方法の少なくとも一方を用いることができる。
（Ｉ）複数の単位画像において、検知用インク像上へ付与する補助液の量を変化させることによって、補助液の検知用付与量を変える方法。
（ＩＩ）インク像と、転写体の画像形成面の平面方向においてインク像を含み、かつインク像より広い補助液付与領域からなる単位画像を用い、複数の単位画像において補助液付与領域の面積を変えることによって、補助液の検知用付与量を変える方法。
方法（Ｉ）は、検知用インク像上での補助液から得られるバインダー層の厚みを増やす方法であり、平滑な紙等の記録媒体において補助液から得られるバインダー層が視認されにくいという点で好ましい。
方法（ＩＩ）は、転写体の画像形成面の平面方向への補助液の付与面積を増やす方法であり、補助液の付与速度ばらつきや、画像形成面上での補助液から得られるバインダー層の堆積ばらつきによる被覆不足を抑制することができるという点で好ましい。
方法（ＩＩ）を単独で用いる場合には、補助液付与領域の単位面積当たりの補助液の検知用付与量を一定として、補助液付与領域の大きさを変える方法が、補助液の付与の制御条件を簡易化できるという点から好ましい。
また、複数の単位画像間で、検知用のインク像の形成する際のインク付与量を一定とすることが、転写性検知の精度をより向上させる上で好ましい。
更に、検知用のインク像の形成に異なるインク量を用いた複数の転写性検知用のパターンを組み合わせて用いてもよい。
また、方法（ＩＩ）における補助液付与領域は、転写体の画像形成面の平面方向において、検知用インク像の全外縁から外側方向へ延長して得られる外縁により囲まれた領域を用いることが好ましい。
補助液の検知用付与量を複数の単位画像間で変えておくことで、転写体の劣化やその他の影響を含む転写性変化に対して、転写可能となる最低限必要な補助液の量が算出可能となる。
例えば、印刷物の形成を繰り返し行うと、転写性が変化して転写に必要な補助液の最低付与量としての閾値が上昇する場合がある。この転写性の変化に気がつかない状態でこの閾値が上昇し、印刷物の形成に用いる補助液量よりもこの閾値が高くなると、装置の作動中において転写不良が生じ、不良印刷物が印刷されて印刷物の生産性が低下する場合がある。
これに対して、共通のインク付与量で形成された検知用インク像に対する補助液の検知用付与量を変えた複数の単位画像を記録媒体に印刷し、補助液の最少付与量を付与した画像単位に転写不良が確認された場合に、この最少付与量よりも多い付与量を転写に必要な付与量として判定することができる。このように、転写性検知用のパターンを記録媒体に印刷し、各画像単位の転写状態を確認し、転写性の変化に対応した転写体の交換の時期や転写ユニットのメンテナンスの実行の時期を決定することができる。転写体の交換時期や転写ユニットのメンテナンスの実行時期が迫っていると判断できる場合には、これらを実行することで、先に述べた不良印刷物の発生を予防して印刷物の生産性の低下を防止することができる。
この最低付与量の確認には、実印刷モードでの第二の画像における一画素のインクあたりに対して付与する補助液の面積当たりの付与量よりも少ない検知用付与量の補助液を付与した単位画像を含む転写性検知用のパターンが好ましい。この実印刷モードにおけるよりも少ない補助液の検知用付与量を、装置の運転を継続可能であるが、装置の運転を更に続けると転写不良の発生の可能性を示す量に設定しておくことができる。このような設定によれば、実印刷モードよりも少ない補助液の検知用付与量の単位画像での転写不良が発生した際に、装置の運転を更に続けた場合に転写不良の発生の可能性があることを確認することができ、転写不良を予防する処置のタイミングのよい実行が可能となる。
転写性検知用のパターンは、定期的に記録媒体に印刷して転写性の状態を確認することが好ましい。また、必要に応じてユーザーの入力により転写性検知用のパターンを記録媒体に印刷して、転写性の状態を確認することも好ましい。
転写性検知用のパターンの印刷には、記録媒体が印刷物として利用しない余白部分を有する場合は、この余白部分を利用することができる。この場合、印刷物を転写性検知用のパターンが印刷された部分から切り離して目的とする用途に利用する。この余白部分の利用は、長尺状の記録媒体や枚葉状の記録媒体等で利用することができる。
また、枚葉状の記録媒体を用いる場合には、１枚の記録媒体を転写性検知用のパターン専用として使用し、定期的に、あるいは必要に応じて、印刷物の印刷の間の適切な時期に転写性検知用のパターンを印刷する方法を利用することができる。
【００２３】
転写性検知用のパターンは、記録媒体に転写した後でユーザーが目視で転写性の状態を判断しても良い。この場合、予め行った試験等により得られた転写性の判断の基準となる転写性検知用のパターンの印刷例を提供しておき、この印刷例に基づいてユーザーが転写性の状態を判断できるようにしておくとよい。
一方、図４に示すように記録媒体上の転写性検知用のパターンをスキャンするスキャナ１１やカメラ等の工学的な自動検知機能を有する自動検知装置を、転写性検知用のパターンの検知が可能な位置に配置して、自動検知を行うこともできる。この自動検知により、転写性検知操作を効率化することができ、印刷物の生産性が向上するため好ましい。
転写工程後でクリーニング工程前の転写体の画像形成面に転写性検知用のパターンの少なくとも一部が残る場合には、この残存パターンの状態から転写性の検知を行うこともできる。更に、記録媒体に転写された転写性検知用のパターンと、転写体の画像形成面に残る転写性検知用のパターンを併用して、これらの画像パターンから転写性の状態を判断してもよい。
転写性検知用のパターンを転写不良検知パターンとして記録媒体に印刷するプロセスフローの一例を図５に示す。
図５（ａ）は、ユーザーの目視による転写性検知を行う場合のプロセスフローの一例を示す。図５（ａ）に示すように、ユーザーにより転写不良検知パターンの形成を指示する制御部を作動させ、プロセスをスタートさせる（Ｓ１−１）。これを受けて制御部は、転写体駆動制御部、反応液付与装置の制御部、ヘッド制御部、補助液付与装置の制御部、液吸収部材搬送制御部、記録媒体搬送制御部、転写用ローラの制御部等に、転写不良検知パターンの記録媒体への印刷を指示する（Ｓ１−２）。この制御部からの指示により記録媒体に転写不良検知パターンが印刷され（Ｓ１−３）、印刷が完了した段階で、プロセスが終了する（Ｓ１−４）。
記録媒体に印刷された転写不良検知パターンの状態を観察し、判断基準となる転写性の状態と比較して、転写性の状態を判断することができる。判断基準となる転写性の状態としては、例えば、良好な転写性が得られている状態、転写性が低下しているが転写不良は生じていない状態、転写不良の発生確率が高い状態、転写不良が発生している状態などを挙げることができる。これらの状態のときに、転写不良検知パターンがどのような状態で観察されるかについての情報をユーザーに提供しておき、記録媒体に印刷された転写性検知用のパターンと比較することで、ユーザーが転写性の状態を判断することができる。転写不良が生じる可能性が高い状態が観察された際に、転写体の交換や転写ユニットのメンテナンスを行うよう指示する文書を添付しておくことで、転写体や転写ユニットのメンテナンス時期の適切な判断が可能となる。
転写体側に残存する転写性検知用のパターンを利用する場合にも、上記と同様のプロセスを利用することができる。
【００２４】
図５（ｂ）は、自動検知により転写性検知を行う場合のプロセスフローの一例を示す。図５（ｂ）に示すように、ユーザーにより転写不良検知パターンの形成を指示する制御部を作動させ、プロセスをスタートさせる（Ｓ２−１）。これを受けて制御部は、転写体駆動制御部、反応液付与装置の制御部、ヘッド制御部、補助液付与装置の制御部、液吸収部材搬送制御部、記録媒体搬送制御部、転写用ローラの制御部等に、転写不良検知パターンの記録媒体への印刷を指示する（Ｓ２−２）。この制御部からの指示により記録媒体に転写不良検知パターンが印刷される（Ｓ２−３）。記録媒体に印刷された転写性検知用のパターンは、スキャナにより画像情報として取り込まれ、転写状態観察が行われる（Ｓ２−４）。観察結果から、転写状態がユーザーに報知され（Ｓ２−５）、プロセスが終了する（Ｓ２−６）。
スキャナによって取り込まれた転写性検知用のパターンの画像情報は転写性の状態の判断に利用される。この判断を行う方法は特に限定されず、画像情報の比較による公知の判断方法を用いることができる。例えば、転写性の状態を段階的に示す複数の典型的な転写性検知用のパターンに基づく基準画像情報を保持しておき、この基準画像情報と、記録媒体に印刷された転写性検知用のパターンを比較し、転写性の状態がどのような段階にあるか判断する。この判断方法を実行するプログラムを制御部に設けておくことで、転写性の判断を自動で行うことができる。なお、基準画像情報を与える転写性の状態としては、例えば、良好な転写性が得られている状態、転写性が低下しているが転写不良は生じていない状態、転写不良の発生確率が高い状態、転写不良が発生している状態などを挙げることができる。
記録媒体に印刷した転写性検知用のパターンでの転写状態の観察結果より、転写体の状態についてユーザーに画像、音等により報知することが好ましい。例えば、転写不良の発生確率が高い状態が検知された場合等に、記録媒体に転写体の交換や転写ユニットのメンテナンスを行う必要があることを通知する文章を自動印刷したり、警告音で通知する。
また、転写性検知用のパターンにより、転写性が低下していることがわかった場合、ユーザーに劣化状況や交換タイミングを報知することが好ましい。もしくは、転写体の転写性劣化に対して、補助液の付与量増加や、転写圧力上昇、転写温度上昇により転写性を維持する制御を行うことも好ましい。
【００２５】
転写性検知用のパターンを印刷するタイミングは特に限定されないが、ユーザーが必要と思われるタイミング、あるいは転写型インクジェット記録装置の製造元や販売元等から予め指定されたタイミングで、自動で、あるいはユーザーの指示により印刷できるようにするとよい。
装置の製造元や販売元等から予め指定されたタイミングとしては、装置の構成や性能等に応じて予め得た情報に基づいて予め設定されたタイミングを挙げることができる。例えば、転写不良が生じる可能性が高まる使用開始からの経過時間や印刷物の累積形成量などの情報に基づいて、転写不良が発生する兆候を検知し得るタイミングを設定する。
転写性検知用のパターンの印刷は、ユーザーからの指示によって行ってもよいし、上述した予め設定されたタイミングでユーザーからの指示により、あるいは、制御装置に組み込んだプログラムによって自動的に行ってもよい。
【００２６】
先に挙げた方法（ＩＩ）に用いる転写性検知用のパターンについて、図６及び図７にその一例を示す。
図６にて破線で示すマス目が、転写体の画像形成面に設定されるインクドットを配置する最小単位としての画素を示している。黒線で囲われてハッチングされた画素はインク付与領域を示す。また、星印を付した画素は補助液付与領域を示す。
図７（ａ）及び（ｂ）は、図６に示した転写性検知用のパターンの有する補助液の付与量の少ない２つの単位画像を拡大して示す図である。なお、図７では、画素７２を示すマス目は実線で構成されている。
転写性検知用のパターンを構成する単位画像７１は、一つの画素に形成された一つのインクドットからかる検知用インク像を有するインク付与領域７３と、インク付与領域７３と、その周囲に画像形成面の平面方向に広がった複数の画素に付与された補助液の付与領域７４からなる。
図７（ａ）では、インク付与領域７３に形成された検知用インク像の一画素当たりの補助液の付与領域７４の有する画素を９画素として、単位画像７１が構成されている。図７（ｂ）では、インク付与領域７３に形成された検知用インク像の一画素当たりの補助液の付与領域７４の有する画素を２５画素として、単位画像７１が構成されている。これらの単位画像では、検知用インク像を形成するインク量をこれらの単位画像で一定とし、各画素当たりの補助液の付与量を一定とすることで、検知用インク像の一画素当たりの補助液の付与面積を変えて、検知用インク像に対する補助液の検知用付与量のみを変化させている。
転写性検知用のパターンをこのような単位画像の集合体として形成することで、転写体の転写性がどの程度であるか、一度の転写性検知用のパターンの転写で把握することが可能となる。
図６に示す例では、インク像は一画素に付与されたインクにより形成されている。補助液の各画素への面積当たりの付与量は一定に設定されており、画素数、すなわち補助液付与領域の広さによって、単位画像に付与した補助液の量を変化させている。図６では、一連の単位画像からなるパターンを６列並列させている。
なお、単位画像の種類や配置パターンは図６に示す形態に限定されず、目的とする転写性の検知が可能な単位画像の種類や配置を用いればよい。
また、図６には図示しないが、転写性検知用のパターンの横に目盛りを示した画像を形成しておくことが好ましい。目盛りが示されていることにより、目盛りと転写画像とをユーザーが比較することで、転写体の交換時期を精度良く判断することが可能となる。
目盛りは、転写体の残り使用回数を示すものや、補助液の量の差毎に線状の画像を印字したもの等が好ましい。
また、紙等の記録媒体の種類によって転写性が異なる場合があることから、記録媒体の種類に応じた各単位画像への補助液の検知用付与量を選択することが好ましい。これにより補助液の付与量を最低限に抑制できることができる。単位画像の形成における補助液量の変更の基準となる記録媒体の物性としては、Ｒａ、Ｒｚなどの表面粗さを用いることができる。表面粗さが小さい記録媒体を用いる場合は、単位画像の形成に用いる補助液の検知用付与量を、表面粗さの大きい記録媒体を用いる場合よりも少なくする設定とすることが好ましい。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例及び比較例を用いて本実施形態を更に詳細に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。尚、以下の実施例の記載において、「部」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。
＜反応液の調製＞
下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、反応液を調製した。
・レブリン酸：４０．０部
・グリセリン：５．０部
・メガファックＦ４４４（商品名）：１．０部（界面活性剤、ＤＩＣ製）
・イオン交換水：５４．０部
＜樹脂粒子の調製＞
撹拌機、還流冷却装置、及び窒素ガス導入管を備えた四つ口フラスコに、ブチルメタクリレート１８．０部、重合開始剤（２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル））２．０部、及びｎ−ヘキサデカン２．０部を入れ、反応系に窒素ガスを導入し、０．５時間撹拌した。このフラスコに、乳化剤（商品名、ＮＩＫＫＯＬ  ＢＣ１５、日光ケミカルズ製）の６．０％水溶液７８．０部を滴下して、０．５時間撹拌した。次いで、超音波照射機で超音波を３時間照射することで、混合物を乳化させた。その後、窒素雰囲気下、８０℃で４時間重合反応を行った。反応系を２５℃まで冷却した後、成分をろ過し、適量の純水を添加して、樹脂粒子１（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂粒子１の水分散液を調製した。
＜樹脂水溶液の調製＞
酸価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇで、重量平均分子量が８，０００のスチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（樹脂１）を準備した。２０．０部の樹脂１を、その酸価と等モルの水酸化カリウムで中和し、適量の純水を加え、樹脂（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂１の水溶液を調製した。
また、樹脂１を、酸価が１３２ｍｇＫＯＨ／ｇで、重量平均分子量が７，７００、ガラス転移温度が７８℃のスチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体（樹脂２）に変更した。これ以外は樹脂１の水溶液の調製と同様の手順で、樹脂（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂２の水溶液を調製した。
【００２８】
＜インクの調製＞
（顔料分散液の調製）
顔料（カーボンブラック）１０．０部、樹脂１の水溶液１５．０部、及び純水７５．０部を混合した。この混合物と、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズ２００部を、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に入れて、水冷しながら５時間分散させた。その後、遠心分離して粗大粒子を除去し、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過して、顔料の含有量が１０．０％、樹脂分散剤（樹脂１）の含有量が３．０％の顔料分散液Ｋを調製した。
（インクの調製）
さらに下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、インクを調製した。
・顔料分散液Ｋ：２０．０質量％
・樹脂粒子１の水分散液：５０．０質量％
・樹脂１の水溶液：５．０質量％
・グリセリン：５．０質量％
・ジエチレングリコール：７．０質量％
・界面活性剤（商品名、アセチレノールＥ１００、川研ファインケミカル株式会社製）：０．５質量％
・純水：１２．５質量％
＜補助液の調製＞
下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、補助液を調製した。
・樹脂粒子１の水分散液：３０．０質量％
・樹脂２の水溶液：３．０質量％
・グリセリン：５．０質量％
・ジエチレングリコール：４．０質量％
・界面活性剤（商品名、アセチレノールＥ１００、川研ファインケミカル株式会社製）：１．０質量％
・イオン交換水：５７．０質量％
【００２９】
＜多孔質体の作製＞
液吸収部材１０５ａとして、平均孔径０．４μｍのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の多孔質膜に不織布ＨＯＰ（商品名、廣瀬製紙株式会社製）を熱ラミネートで積層したものを用いた。この吸収部材１０５ａのガーレ値は５秒であった。
【００３０】
＜インクジェット記録装置及び画像形成＞
図１または図４に示す転写型インクジェット記録装置を用いた。転写体１０１は両面テープにより支持部材１０２の表面に固定した。厚さ０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートに、シリコーンゴム（商品名：ＫＥ１２、信越化学工業株式会社製）を０．３ｍｍの厚さでコーティングしたシートを転写体１０１の弾性層として用いた。さらに、グリシドキシプロピルトリエトキシシランとメチルトリエトキシシランとをモル比１：１で混合し、加熱還流することで得られる縮合物と、光カチオン重合開始剤（商品名：ＳＰ１５０、ＡＤＥＫＡ製）との混合物を調製した。前記弾性層表面の水の接触角が１０度以下となるように大気圧プラズマ処理を行った。その後、前記混合物を前記弾性層上に付与し、ＵＶ照射（高圧水銀ランプ、積算露光量：５０００ｍＪ／ｃｍ２）、熱硬化（１５０℃、２時間）により成膜し、前記弾性層上に厚さ０．５μｍの表面層が形成された転写体１０１を作製した。なお、転写体１０１の表面は、図示しない加熱手段により６０℃に維持した。
反応液付与装置１０３により付与される前記反応液の付与量は０．５ｇ／ｍ２とした。インク付与装置１０４には、電気−熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインクの吐出を行うインクジェットヘッドを使用し、転写体上にベタ画像を形成した。この画像形成時におけるインク及び補助液の付与量を１ドットに対して４ｐＬの液滴体積として、画像を印刷した。
液吸収部材１０５ａは、第一の画像と接触する側に前記多孔質体を有する。液吸収部材１０５ａは、使用前に、エタノール９５部及び水５部からなる湿潤液に浸漬し、前記湿潤液を浸透させた後、前記湿潤液を水で置換した。押圧部材１０５ｂで圧力を印加することで、転写体１０１と液吸収部材１０５ａとの間のニップ圧を、平均３ｋｇ／ｃｍ２となるようにした。なお、液吸収用の押圧部材１０５ｂの直径は２５０ｍｍであった。また、第一の画像と接触することによって多孔質体が吸収した水性液体成分は再度第一の画像に接触する前に、その吸収した水性液体成分の少なくとも一部を多孔質体から除去するようにした。
液吸収部材１０５ａの搬送速度は、液吸収部材１０５ａを張架しつつ搬送する張架ローラ１０５ｃによって、転写体１０１の移動速度と同等の速度になるように調節した。また、転写体１０１の移動速度と同等の速度となるように、記録媒体１０８を記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって搬送した。記録媒体１０８の搬送速度は０．１５ｍ／ｓとした。
【００３１】
（実施例１）
図１に示す転写型インクジェット記録装置を用いた上述した画像形成において、以下の条件により、実印刷モードと転写性検知用のパターンの形成モードを切り替えて印刷を行った。
実印刷モードにおいて、図７（ｂ）に示すように、補助液を、インク像を形成するインク１ドットに対して２ドット分付与面積が広がるように、転写体１０１の画像形成面に付与して第二の画像を形成した。換言すると、インク１ドットの場合は、５ドット×５ドットの補助液付与領域に補助液を付与した。
更に、インク像が２ドット×２ドットからなる場合は、補助液を６ドット×６ドットの補助液付与領域に付与した。
記録媒体１０８としては、ＯＫプリンス上質紙（商品名、王子製紙株式会社製、坪量１２７ｇ／ｍ２）を用いた。
転写性検知用のパターンの印刷モードにおいては、検知用インク像としてインクドットを２０ドット間隔に１ドットの割合で印刷し、補助液の付与量をインク１ドットに対して２ドット分と３ドット分、付与面積が広がるように２つのパターンで転写体１０１の画像形成面に付与して転写性検知用のパターンを形成した。換言すると、インク１ドットの場合は５ドット×５ドットと７ドット×７ドットの補助液を各々付与し、インク２ドット×２ドットの場合は、補助液を６ドット×６ドットと８ドット×８ドットの補助液を各々付与した。
（比較例１）
転写性検知用のパターンを印刷せず、実印刷モードのみを用いる以外は実施例１と同様にして印刷を行い、ユーザーが目視にて転写不良が発生することを判断した。
【００３２】
（実施例２）
図４に示す構成を有する装置を用い、装置内における自動スキャナで転写性検知用のパターンの記録媒体への転写画像濃度を検知する以外は、実施例１と同様に印刷を行った。
（実施例３）
実印刷モードにおいて、補助液の付与量をインク１ドットに対して２ドット分付与面積が広がるように印刷したのに対し、インクドットを２０ドット間隔に１ドットの割合で印刷し、補助液の付与量をインク１ドットに対して２ドット分と１ドット分、付与面積が広がるように２つのパターンで印刷した。換言すると、インク１ドットの場合は５ドット×５ドットと３ドット×３ドットの補助液を各々付与し、インク２ドット×２ドットの場合は、補助液を６ドット×６ドットと４ドット×４ドットの補助液を各々付与した。
（実施例４）
記録媒体１０８としては、オーロラコート紙（商品名、日本製紙株式会社製、坪量１０４ｇ／ｍ２）を用いた。
実印刷モードにおいて、補助液をインク１ドットに対して１ドット分付与面積が広がるように付与して、転写体１０１の画像形成面に付与して第二の画像を形成した。
転写性検知用のパターンの印刷モードにおいては、インクドットを２０ドット間隔に１ドットの割合で印刷し、補助液をインク１ドットに対して１ドット分と０ドット分、付与面積が広がるように２つのパターンで転写体１０１の画像形成面に付与して転写性検知用のパターンを形成した。換言すると、補助液の付与領域がインク１ドットに対して１ドット分広がるという条件では、３ドット×３ドットの領域に補助液を付与し、インク１ドットに対して０ドット分広がるという条件では、インク１ドットと同じ領域に補助液を付与した。
【００３３】
［評価］
以下の評価方法により、実施例１〜４及び比較例１における転写型インクジェット記録装置の評価を行った。評価結果を表１に示す。これらの実施例及び比較例においては、下記の各評価項目の評価基準のＡ〜Ｂを好ましいレベルとし、Ｃを許容できないレベルとした。
＜生産性＞
前記画像形成における、本装置の生産性を評価した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：生産性として好ましいレベルであった。
Ｂ：わずかに生産性の低下がみられたが、気にならない程度であった。
Ｃ：生産性の低下が大きくあった。
＜補助液の付与量＞
前記画像形成における、補助液の付与量を評価した。評価基準は以下の通りである。
Ａ：補助液の付与量が最低限であった。
Ｂ：補助液の付与量が若干増加したが、気にならない程度であった。
【００３４】
【表１】
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【符号の説明】
【００３５】
１０  補助液付与装置
１１  スキャナ
１００  転写型インクジェット記録装置
１０１  転写体
１０４  インク付与装置
１０６  転写用押圧部材
１０７  記録媒体搬送装置
１０８  記録媒体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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