(57)【要約】      （修正有）【課題】軽量化、素材保護、低コスト化を実現できるとともに、取り扱いが簡単で効率的な加工ができる加工用トレイを提供する。【解決手段】開口を有する枠状のフレーム２と、加工対象となる素材を載置するとともに、フレームの開口に着脱可能に取り付けられる樹脂製のトレイ１と、を有し、フレームの開口には、開口の幅が広がるように連通して設けられた取付口が設けられ、取付口からトレイを差し入れて枠内をスライドさせることで着脱可能に取り付けられることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口を有する枠状のフレームと、
加工対象となる素材を載置するとともに、上記フレームの開口に着脱可能に取り付けられる樹脂製のトレイと、を有し、
上記フレームの開口には、開口の幅が広がるように連通して設けられた取付口が設けられ、
上記取付口から上記トレイを差し入れて枠内をスライドさせることで着脱可能に取り付けられる、
ことを特徴とする加工用トレイ。
【請求項２】
上記トレイ上面には、上記素材の位置決めをするための位置規制部材が、所定の間隔を置いて設けられている、
請求項１記載の加工用トレイ。
【請求項３】
上記トレイの素材が置かれる面には、トレイ表面から素材をわずかに持ち上げるようための突起が生成されている、
請求項１又は２記載の加工用トレイ。
【請求項４】
上記トレイの両端部には、外方向に突出して形成された凸部が上下に形成されており、
上記上下の凸部により上記フレーム開口を挟むようにして、上記トレイが上記フレーム取り付けられている、
請求項１〜３のいずれかに記載の加工用トレイ。
【請求項５】
上記フレームにトレイが複数取り付けられた状態で、最後に取り付けられたトレイと当接することで、これらトレイの移動を規制するためのストッパーが上記フレームに取り付けられている、
請求項１〜４のいずれかに記載の加工用トレイ。
【請求項６】
上記フレームの周縁部には、ビス取付用の穴が形成されており、
上記穴にビスが取り付けられることで、上記ビスの先端部が下側のフレームのビスが取り付けられていない穴に係合することで、フレーム及びトレイを上下に重ねて配置可能に構成されている、
請求項１〜５のいずれかに記載の加工用トレイ。
【請求項７】
上記フレームの下面には、トレイを上下に重ねて配置された場合に、下側のトレイに載置された素材の移動を規制するための突起が設けられている、
請求項６記載の加工用トレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石などの素材をメッキ工程等にかかわる酸洗い、アルカリ洗い、高温乾燥等の厳しい環境の工程に対応できる加工用トレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
磁石などの素材に対してメッキ処理などを行うことがあり、これらの工程で、酸洗いやアルカリ洗い、高温乾燥などの加工処理が行われる。このような処理が行われる場合、そのトレイは、これら酸洗い、アルカリ洗いや高温乾燥に耐えうるように、板金加工や機械加工された金属部品を組立又は溶接等を行うことで構成された治具が用いられることが一般的である。
一方、特許文献１のように加工トレイの一部を樹脂などにより構成したものも提案されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２０８６０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、トレイを金属で構成すると、トレイ自体の重量が重たくなったり、またトレイが素材に当たることで、素材を損傷させるおそれがあるといった問題があった。
また、金属で構成するとトレイの製造コストも高くなってしてしまうといった問題があった。
また、従来のトレイは、トレイと素材とが面で接触しているため、接触する部分がきれいに加工できない恐れもあるし、また素材をセットした状態ではトレイを移動させることができないか、また移動させるには大変面倒であった。
【０００５】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであって、軽量化、素材保護、低コスト化を実現できるとともに、取り扱いが簡単で効率的な加工ができる加工用トレイを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の一の観点に係る加工用トレイは、開口を有する枠状のフレームと、加工対象となる素材を載置するとともに、上記フレームの開口に着脱可能に取り付けられる樹脂製のトレイと、を有し、上記フレームの開口には、開口の幅が広がるように連通して設けられた取付口が設けられ、上記取付口から上記トレイを差し入れて枠内をスライドさせることで着脱可能に取り付けられる、ことを特徴とする。
【０００７】
上記トレイ上面には、上記素材の位置決めをするための位置規制部材が、所定の間隔を置いて設けられていてもよい。
【０００８】
上記トレイの素材が置かれる面には、トレイ表面から素材をわずかに持ち上げるようための突起が生成されていてもよい。
【０００９】
上記トレイの両端部には、外方向に突出して形成された凸部が上下に形成されており、上記上下の凸部により上記フレーム開口を挟むようにして、上記トレイが上記フレーム取り付けられていてもよい。
【００１０】
上記フレームにトレイが複数取り付けられた状態で、最後に取り付けられたトレイと当接することで、これらトレイの移動を規制するためのストッパーが上記フレームに取り付けられていてもよい。
【００１１】
上記フレームの周縁部には、ビス取付用の穴が形成されており、上記穴にビスが取り付けられることで、上記ビスの先端部が下側のフレームのビスが取り付けられていない穴に係合することで、フレーム及びトレイを上下に重ねて配置可能に構成されていてもよい。
【００１２】
上記フレームの下面には、トレイを上下に重ねて配置された場合に、下側のトレイに載置された素材の移動を規制するための突起が設けられていてもよい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、軽量化、素材保護、低コスト化したトレイを提供することができる。また取り扱いも簡単で、効率的に処理を行うことができる加工用トレイを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態に係るトレイをフレームに取り付けた状態を示した斜視図。
【図２】本実施形態にかかるフレーム及びストッパー等の分解斜視図。
【図３】本実施形態にかかるトレイの斜視図。
【図４】本実施形態に係るトレイをフレームに取り付ける際の状態を示した斜視図。
【図５】本実施形態に係るトレイをフレームに取り付ける際の別の状態を示した斜視図。
【図６】本実施形態に係るトレイをフレームに複数取り付けた状態を示した斜視図。
【図７】本実施形態に係るトレイをフレームに複数取り付けてストッパーを取り付けた状態を示した斜視図。
【図８】本実施形態に係るトレイに素材を載置する際の状態を示した斜視図。
【図９】本実施形態に係るトレイに素材を載置した状態を示した斜視図。
【図１０】本実施形態に係るトレイをフレームからなるユニットを上下に重ねる様子を示した斜視図。
【図１１】本実施形態に係るトレイをフレームからなるユニットを上下に重ねた状態を示した斜視図。
【図１２】本実施形態に係るトレイをフレームからなるユニットを上下に重ねた状態を示した側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明にかかる実施形態について以下図面を参照して説明する。
図１に本実施形態にかかる加工用トレイの構成を示す。
図１において、フレーム２と、このフレーム２に取り付け可能に構成されたトレイ１とを有するユニット３の斜視図を示している。
フレーム２は、図２に示すように、この例では長方形をした枠状に構成されており、その中心部に略長方形状をした開口２０が形成されている。
また、フレーム２の開口２０の一隅部には、開口２０と連通し、開口２０から外方に延びだし、開口２０より横方向の幅が広くなるように取付口２１が開口２０に連通して形成されており、この取付口２１を通して、トレイ１がフレーム２に嵌め込まれて取り付けられるようになっている。
このフレーム２は、ステンレスなどの金属により構成されており、板材からレーザー加工などにより、簡単に切り出すことができ、その四方が接続されているため剛性を保つことができるようになっている。
【００１６】
また、フレーム２の長辺の両端部には、ボルト２６取付用の穴２３が、フレーム長手方向に所定の間隔を置いて２個ずつ四隅に設けられている。
この穴２３には、ボルト２６がとりつけられるようになっている。ボルト２６は、大径部２６ａと、この大径部２６ａから下方に延び出した丸棒部２６ｂと、この丸棒部２６ｂの先端の先端部２６ｃを有している。
大径部２６ａは、本例では中央部に六角レンチが係合する六角穴が形成されている。
丸棒部２６ｂは、大径部２６ａの径より小さな径となっており、その外周面にねじが切られることでフレーム２に螺合できるようになっている。
先端部２６ｃは、丸棒部２６ｂの径よりも小径となっている。つまり、先端部２６ｃの径は、丸棒部２ｂが螺合する穴２３の径よりも小径に構成されている。また、先端部２６ｃの先端（図示、下端面）は、尖っておらずに平坦面となっている。
【００１７】
上述の穴２３がフレーム長手方向に所定の間隔を置いて２個ずつ四隅に設けられるとともに、この先端部２６ｃが丸棒部２６ｂよりも小径となっているため、図１１のように、フレーム２を重ねた場合には、上側のフレーム２のボルト２６の先端部２６ｃが、ボルト２６の嵌められていない穴２３に係合するようになる。これで、上側フレーム２に取り付けられたボルト２６が、下側のボルト２６の大径部２６ａに当たってしまうことで、フレーム２が浮いたようになり、嵩張らないようにピッタリ重ねることができる。
【００１８】
また、フレーム２の長辺のうち、取付口２１が形成されている方の幅方向中央部には、ストッパー４取付用の穴２４、２４が所定の間隔をあけて形成されている。
この穴２４、２４には、ストッパー４をフレーム２に取り付けるためのねじ２５，２５が螺合されるようになっている。
ここで、ストッパー４は、四角形の板状に形成されており、その一端部近傍に上述の穴２４，２４に対応する位置に穴４１、４１が形成されている。このストッパー４は、フレーム２を複数枚トレイ１に取り付けた状態で、このフレーム２の動きを規制するためのものである。
このストッパー４は、フレーム２の穴２４，２４を貫通したねじ２５，２５が、穴４１，４１に螺合することで、ストッパー４がフレーム２に取り付けられるようになっている。
【００１９】
次に、トレイ１の構造について、図３を参照して説明する。
図３において、トレイ１は、高温や薬品に耐性のあるPEEK（ポリエーテルエーテルケトン樹脂）又はETFE（熱可塑性フッ素樹脂）樹脂により構成されている。
トレイ１は横長の平板状に形成され素材を載置する載置部１０と、載置部１０の両端部から上方に立ち上がった立上部１１と、この立上部１１の上端からフレーム外方向に突出し、所定の間隔を置いて形成された上側凸部１２、１２と、立上部１１の外側で、この上側凸部１２、１２よりも下側に下側凸部１３が両端部に形成されている。
この下側凸部１３は、所定の間隔を置いて配置されている上側凸部１２，１２の間に位置するように設けられている。
そして、上側凸部１２、１２と、下側凸部１３との間には、フレーム２の厚みに応じた間隔が設けられている。これにより、トレイ１が開口２０に取り付けられたときに、上側凸部１２，１２と、下側凸部１３とによって、フレーム２を挟みこむように構成されている。
【００２０】
また、トレイ１の長さ方向中心部から両端部に向かって、中心部側の穴１４、中央の穴１５、端部の穴１６が左右対称に形成されている。このうち中央の穴１５の幅が穴１４，１６に比べて一番長くなるようになっている。この穴１４、１５，１６により、素材に対して加工処理を行うための薬剤などの液体などが素材にいきわたるようにするためのものである。
【００２１】
また、穴１４と穴１５の間と、穴１５と穴１６の間には、表面側の突起１７，１７が幅方向に所定の間隔を置いて設けられている。この突起１７は、トレイ表面からわずかに突出して形成されている。この突起１７により、トレイ１上に素材がセットされた際に、突起１７が素材の底面と点接触して、素材をトレイ２上からわずかに持ち上げることができるようになっている。
同様に、図１２に示すように、トレイ２の裏面側であって、表面側に突起１７の位置に対応して、裏面の突起１７が同様に形成されている。これにより、トレイ２を重ねたときに、この裏面側の突起１７と、下側のトレイ１にセットされている素材Ｓとの間には、通常時にはわずかな隙間が形成された状態となっている。そして、加工の工程で何らかの応力で素材が上下に動いた時に、裏側の突起１７が素材の上下の動きを規制するよう点接触可能となっている。
【００２２】
また、トレイ２の中央部と両端部には、それぞれ素材Ｓの位置規制部材としての円柱突起１８が設けられている。また同様にトレイ１の一端部側（図示の例では、向かって左側端部）にも円柱状突起１９が所定の間隔を置いて、図示の例では４本設けられている。この円柱状突起１８、１９の高さは、突起１２の上面とほぼ同じか、わずかに低くなるように形成されている。
この円柱突起１８、１９は、トレイ１にセットされた素材の幅方向及び長さ方向の動きを規制するためのものである。
【００２３】
次に、本トレイ１の使い方について説明する。
まず、図２に示すようにフレーム２の穴２３にボルト２６を取り付ける。このボルト２６の取付位置は、フレーム２を重ねて配置する場合には、図１０に示すように下のフレーム２に取り付けられているボルト２６の位置と重ならないように、取り付ける穴２３をずらして取り付ける。
【００２４】
この状態で、図４に示すようにフレーム２に対してトレイ１を取り付ける。
トレイ1の取付は、フレーム２の取付口２１のところにトレイ１を嵌める。ここで取付口２１は開口２０の外側に延びだしていることから、トレイ１の下側の凸部１３は、取付口２１を通ってフレーム２の下側に通すことができる。これにより、凸部１２、１２と凸部１３との間で、フレーム２を挟むよう配置にできる。そして、図５に示すようにフレーム２を取付口２１から取付口２１が形成されていなフレーム２の他端側にスライドさせる。
これにより、開口２０の幅は、取付口２１がある部分の幅よりも狭いため、上側の凸部１２，１２は開口部２０を通り抜けなくなる。これにより、上側の凸部１２、１２はフレーム２の上側（表側）に位置し、下側の凸部１３はフレーム２の下側（裏側）に位置するようになる。
【００２５】
そして、同じ手順を繰り返すことで、フレーム２に次々とトレイ１を取り付け、図６に示すようにする。この状態では、取付口２１が形成されている開口部２０にはトレイ2が取り付けられておらず、それ以外の部分にトレイ２が取り付けられた状態となっている。
この状態で、フレーム２にストッパー４を取り付けることで、トレイ１の動きを規制する。
ストッパー４の取付は、ストッパー４の穴４１、４１を、フレーム側の穴２４、２４の位置に合わせたうえで、ねじ２５，２５をこれらの穴４１と穴２４に貫通させて取り付ける。
ストッパー４の穴２４は、ストッパーの一端部側に設けられていることから、穴２４が設けられていない他端部が、取付口２１に一番近い位置にあるトレイ１（つまり、最後に取り付けられたトレイ１）に当接してこれらトレイ１の動きを規制することとなる。
【００２６】
この状態で、図８に示すように処理を行う素材Ｓをトレイ１にセットする。
この例では、トレイ１の円柱突起１８、１９により形成されたスペースに素材Ｓがセットされる。
これにより、図９に示すように素材Ｓは、自身が載置されているトレイ１の円柱突起１８，１９で図示上下方向及び左方向の動きが規制され、隣り合うトレイ１の円柱突起１９により図示右側の動きが規制されるようになっている。
そのため、図示一番右側の取付口２１にいちばん近いトレイ１上には、素材Ｓは載置されないこととなる。
また、素材Ｓの底面は、突起１７に点接触することで、トレイ１上面からわずかな隙間が形成されて持ち上がったようになっている。
【００２７】
さらに、トレイ１とフレーム２を組み合わせたユニット３を重ねて配置する場合には、図１０に示すように、上述の手順と同様にフレーム２にトレイ１を取付けた状態で重ねる。この場合には、下側のユニット３のボルト２６の取付位置と、上側のボルト２６の取付位置をずらしておく。
これにより、上側のボルト２６の先端部２６ｃが下側のフレームのうちボルト２６が取り付けられていない穴２３に嵌ることで、位置決めがされることとなる。
また、上側のフレーム１の底面側に取り付けられている突起１７、１７（図１２参照）により、下側の素材Ｓとわずかな隙間を置いて対峙するようになる。そのため、振動などにより素材Ｓが上下に動いた場合には、この上側のフレーム１の突起１７、１７に点接触することで、素材Ｓの移動が規制される。
これにより、素材Ｓは安定して保持することができる。
【００２８】
また、処理を行う過程で素材Ｓを溶液中に浸す場合には、ユニット３ごと浸すことで、トレイ１の穴１４、１５、１６から溶液が浸透し、素材Ｓ全体をもれなく浸すことができる。同様に、溶液内から素材Ｓを引き上げる時も、穴１４，１５，１６から溶液が抜けるため、素材Ｓを溶液内から速やかに引き上げることができる。
【００２９】
また、ユニット３を重ねた場合は、その最上には、図１１に示すように素材Ｓを入れない空のユニット３（「カバートレイ」という）を重なることになる。
これにより、このカバートレイの下の素材Ｓは、カバートレイの底面側に取り付けられている突起１７、１７により規制されながら、安定して保持することができる。
【００３０】
このように、上述の実施形態によれば、トレイ１自体は高温や薬品に耐性のある樹脂で構成されていることから、素材Ｓと接触しても素材Ｓを傷つけることもなく、また軽くとても使い易いものとなる。  特に、従来のように、板金加工や機械加工された部品を組立または溶接等で構成したものだと、トレイ自体の重量が重たくなるばかりか、素材を損傷させる恐れがあり、さらにコストも高くなっていたが、トレイ１を上述のような樹脂製とすることで、これらを解消することができる。
【００３１】
また、ユニット３の組み立ても、フレーム２の開口部２０の取付口２１を介して、トレイ１をスライドして取り付けるだけで良いことから、その着脱作業が非常に容易となる。
またユニット３を重ねることで、必要な枚数を重ねて一度に処理する際にも最適であし、処理する個数に応じて、フレキシブルにトレイを増減させることができる。
そして、ユニット３を重ねた場合も、フレーム２が樹脂製であることから、金属製のフレームに比べて重量が軽くなるというメリットがある。
【符号の説明】
【００３２】
１      トレイ
２      フレーム
３      ユニット
４      ストッパー
１１    立上部
１２    凸部
１３    凸部
１４    穴
１６    穴
１７    突起
１８    円柱部
１９    円柱部
２０    開口
２１    取付口
２３    穴
２４    穴
２５    ねじ
２６    ボルト
４１    穴  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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