(57)【要約】【課題】パッキンのシール機能を確保しつつ、生産性を向上させることの可能な熱交換器のタンクを提供する。【解決手段】熱交換器のタンクの製造方法は、パッキン３４に対応したキャビティ５１０，５１１が形成された金型５にタンク本体３１を組み付ける組み付け工程と、パッキン３４の材料を金型５のキャビティ５１０，５１１に射出することによりタンク本体３１のフランジ部３１１の底面３１１ｂにパッキン３４を一体的に成形する射出工程と、を備える。金型５には、パッキン３４の材料の余剰部分であるオーバーフロー部３４２が流れ込むオーバーフロー流路５１２が形成される。射出工程では、オーバーフロー流路５１２の周囲に形成される隙間が閉塞されるように、金型５よりも剛性の低いタンク本体３１のオーバーフロー部３１７に金型５を押圧しつつ、フランジ部３１１の底面３１１ｂにパッキン３４を一体的に成形する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び前記開口部の外縁に形成されて前記コアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、
前記タンク本体の前記フランジ部に一体的に成形され、前記タンク本体の前記フランジ部及び前記コアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を有する熱交換器（１）のタンク（３）の製造方法であって、
前記パッキンに対応したキャビティ（５１０，５１１）が形成された金型（５）に前記タンク本体を組み付ける組み付け工程と、
前記パッキンの材料を前記金型の前記キャビティに射出することにより前記フランジ部の底面（３１１ｂ）にパッキンを一体的に成形する射出工程と、を備え、
前記金型には、前記パッキンに対応した前記キャビティに連通されて前記パッキンの材料の余剰部分（３４２，３４４）が流れ込むオーバーフロー流路（５０１，５０２，５１２）が形成され、
前記射出工程では、前記オーバーフロー流路の周囲に形成される隙間が閉塞されるように、前記金型よりも剛性の低いシール部材（７０，７１，３１１，３１７）に前記金型を押圧しつつ、前記フランジ部の底面にパッキンを一体的に成形する
熱交換器のタンクの製造方法。
【請求項２】
前記タンク本体には、前記オーバーフロー流路に延びるように余剰部分（３１７）が形成され、
前記シール部材として、前記タンク本体の余剰部分が用いられる
請求項１に記載の熱交換器のタンクの製造方法。
【請求項３】
前記タンク本体の余剰部分は、複数の部分（３１７ａ，３１７ｂ）に分割されている
請求項２に記載の熱交換器のタンクの製造方法。
【請求項４】
前記シール部材として、前記タンク本体のフランジ部（３１１）が用いられる
請求項１に記載の熱交換器のタンクの製造方法。
【請求項５】
前記シール部材として、前記タンク本体及び前記パッキンとは別の部材（７０，７１）が用いられる
請求項１に記載の熱交換器のタンクの製造方法。
【請求項６】
コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び前記開口部の外縁に形成されて前記コアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、
前記タンク本体の前記フランジ部に一体的に成形されて前記タンク本体の前記フランジ部及び前記コアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を備え、
前記パッキンは、
前記フランジ部の底面に設けられるパッキン本体部（３４０）と、
前記パッキン本体部から前記フランジ部の外周側面（３１１ｃ）に沿って延びるとともに、切断面（３４１ａ）が形成される延伸部（３４１）と、を有し、
前記タンク本体は、
前記パッキンの前記延伸部の前記切断面に隣接する部分に切断面（３１１ｈ）を有している
熱交換器のタンク。
【請求項７】
コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び前記開口部の外縁に形成されて前記コアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、
前記タンク本体の前記フランジ部に一体的に成形されて前記タンク本体の前記フランジ部及び前記コアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を備え、
前記タンク本体には、
前記フランジ部の底面（３１１ｂ）から前記タンク本体の内部を貫通して前記フランジ部の外周側面（３１１ｃ）又は上面（３１１ｄ）に延びる貫通孔（３１８）が形成され、
前記パッキンは、
前記フランジ部の底面に設けられるパッキン本体部（３４０）と、
前記パッキン本体部から前記貫通孔を通じて前記フランジ部の外周側面又は上面に延びるとともに、前記フランジ部の外周側面又は上面に切断面（３４３ａ）を有する延伸部（３４３）と、を備える
熱交換器のタンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、熱交換器のタンク及び熱交換器のタンクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、下記特許文献１に記載の熱交換器のタンクの製造方法がある。特許文献１に記載の熱交換器は、開口部の外縁にフランジ部を有するタンク本体と、タンク本体の開口部を閉塞するコアプレートと、タンク本体のフランジ部及びコアプレートの間をシールするパッキンとを備えている。特許文献１に記載のタンクの製造方法は、タンク本体のフランジ部に金型を組み付ける組み付け工程と、パッキンの材料を金型の射出入口を通じてフランジ部の外周側面に射出することによりフランジ部の底面にパッキンを一体的に成形する射出工程とを備えている。射出工程では、金型内に充填されたパッキンの材料の余剰部分がフランジ部の外周側面から金型の射出出口を通じて排出される。
【０００３】
この製造方法のようにパッキンに意図的に余剰部分を成形すれば、金型の内部にパッキンの材料を充填させ易くなるため、成形後のパッキンに凹み等が形成され難くなる。よって、パッキンのシール性を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１９６９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載されるようなタンクの製造方法を用いる場合、その生産性の観点から、金型が、例えば固定型及び可動型の二つの部分に分割されて構成されることがある。このように２つの部分に分割された金型を用いる場合、金型においてパッキンの材料が充填される空間に隣接して、分割された２つの金型の接触面が位置する可能性がある。このような場合、パッキンの材料が、分割された２つの金型の接触面の隙間に入り込むことにより、パッキンの材料がはみ出してできる余分な部分、すなわちバリが発生する可能性がある。このようなバリが発生すると、タンク本体にパッキンを成形した後、バリを除去する工程が別途必要となる。これがタンクの生産性の悪化を招き、ひいてはコストアップに繋がる要因となっていた。
【０００６】
本開示は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、パッキンのシール機能を確保しつつ、生産性を向上させることの可能な熱交換器のタンク及び熱交換器のタンクの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び開口部の外縁に形成されてコアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、タンク本体のフランジ部に一体的に成形され、タンク本体のフランジ部及びコアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を有する熱交換器（１）のタンク（３）の製造方法は、パッキンに対応したキャビティ（５１０，５１１）が形成された金型（５）にタンク本体を組み付ける組み付け工程と、パッキンの材料を金型のキャビティに射出することによりフランジ部の底面にパッキンを一体的に成形する射出工程と、を備え、金型には、パッキンに対応したキャビティに連通されてパッキンの材料の余剰部分（３４２，３４４）が流れ込むオーバーフロー流路（５１２，５０１，５０２）が形成され、射出工程では、オーバーフロー流路の周囲に形成される隙間が閉塞されるように、金型よりも剛性の低いシール部材（７０，７１，３１１，３１７）に金型を押圧しつつ、フランジ部の底面にパッキンを一体的に成形する。
【０００８】
この製造方法によれば、パッキンの材料の余剰部分がオーバーフロー流路に流れ込んだ際に、オーバーフロー流路の周囲に形成される隙間にパッキンの材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。よって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、パッキンの材料の余剰部分をオーバーフロー流路に流すことにより、金型のキャビティにパッキンの材料が密に充填されやすくなるため、パッキンに凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキンのシール機能を確保することもできる。
【０００９】
また、上記課題を解決する熱交換器（１）のタンク（３）は、コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び開口部の外縁に形成されてコアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、タンク本体のフランジ部に一体的に成形されてタンク本体のフランジ部及びコアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を備え、パッキンは、フランジ部の底面に設けられるパッキン本体部（３４０）と、パッキン本体部からフランジ部の外周側面（３１１ｃ）に沿って延びるとともに、切断面（３４１ａ）が形成される延伸部（３４１）と、を有し、タンク本体は、パッキンの延伸部の切断面に隣接する部分に切断面（３１１ｈ）を有している。
【００１０】
この構成によれば、タンクの製造の際に、タンク本体の切断面で切断された余剰部分をシール部材として用いることができる。よって、金型に隙間が形成されるような場合でも、タンク本体の余剰部分をシール部材として用いることにより、金型の隙間を閉塞することができる。これにより、金型の隙間にパッキンの材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。したがって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、パッキンの延伸部に切断面が形成されるような構造であれば、タンクの製造の際に、パッキンに余剰部分を形成することができる。これにより、パッキンを成形する際に用いられる金型の内部にパッキンの材料が密に充填され易くなるため、パッキンに凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキンのシール機能を確保することもできる。
【００１１】
さらに、上記課題を解決する熱交換器（１）のタンク（３）は、コアプレート（３０）により閉塞される開口部（３１０）、及び開口部の外縁に形成されてコアプレートが組み付けられるフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、タンク本体のフランジ部に一体的に成形されてタンク本体のフランジ部及びコアプレートの間をシールするパッキン（３４）と、を備え、タンク本体には、フランジ部の底面（３１１ｂ）からタンク本体の内部を貫通してフランジ部の外周側面（３１１ｃ）又は上面（３１１ｄ）に延びる貫通孔（３１８）が形成され、パッキンは、フランジ部の底面に設けられるパッキン本体部（３４０）と、パッキン本体部から貫通孔を通じてフランジ部の外周側面又は上面に延びるとともに、フランジ部の外周側面又は上面に切断面（３４３ａ）を有する延伸部（３４３）と、を備える。
【００１２】
この構成によれば、タンクの製造の際に金型をタンク本体のフランジ部に押圧することにより、タンク本体のフランジ部をシール部材として用いることができる。よって、金型に隙間が形成されるような場合でも、タンク本体のフランジ部をシール部材として用いることにより、金型の隙間を閉塞することができる。これにより、金型の隙間にパッキンの材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。したがって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、パッキンの外周側面又は上面にパッキンの切断面が形成されるような構造であれば、タンクの製造の際に、パッキンに余剰部分を形成することができる。これにより、パッキンを成形する際に用いられる金型の内部にパッキンの材料が密に充填され易くなるため、パッキンに凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキンのシール機能を確保することもできる。
【００１３】
なお、上記手段、特許請求の範囲に記載の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明の効果】
【００１４】
本開示によれば、パッキンのシール機能を確保しつつ、生産性を向上させることの可能な熱交換器のタンク及び熱交換器のタンクの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、第１実施形態の熱交換器の概略構成を示すブロック図である。
【図２】図２は、図３のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面構造を示す断面図である。
【図３】図３は、第１実施形態のタンク本体の底面構造を示す底面図である。
【図４】図４は、第１実施形態のタンク本体の側面構造を示す側面図である。
【図５】図５は、第１実施形態のタンク本体のフランジ部周辺の拡大断面構造を示す断面図である。
【図６】図６は、第１実施形態のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図７】図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面構造を示す断面図である。
【図８】図８は、第１実施形態のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図９】図９は、図８のＩＸ−ＩＸ線に沿った断面構造を示す断面図である。
【図１０】図１０は、第１実施形態のタンクの製造工程において成形される一次成形品の断面構造を示す断面図である。
【図１１】図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ線に沿った断面構造を示す断面図である。
【図１２】図１２は、第１実施形態のタンクの製造工程において成形される二次成形品の断面構造を示す断面図である。
【図１３】図１３は、第１実施形態の変形例のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図１４】図１４は、第１実施形態の変形例のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図１５】図１５は、第２実施形態のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図１６】図１６は、第２実施形態のタンクの製造工程において成形される一次成形品の断面構造を示す断面図である。
【図１７】図１７は、第２実施形態のタンクの製造工程において成形される二次成形品の断面構造を示す断面図である。
【図１８】図１８は、第２実施形態の変形例のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【図１９】図１９は、第２実施形態の変形例のタンクの製造工程において成形される二次成形品の断面構造を示す断面図である。
【図２０】図２０は、他の実施形態のタンクの製造工程の一部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、熱交換器のタンク及び熱交換器のタンクの製造方法の実施形態について図面を参照しながら説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。
＜第１実施形態＞
はじめに、第１実施形態のタンク及びタンクの製造方法が用いられる熱交換器の概要について説明する。図１に示される熱交換器１は、例えば内燃機関の冷却水を熱媒体として当該熱媒体と空気との間で熱交換を行うことにより熱媒体を冷却する車両用熱交換器として用いられるものである。
【００１７】
図１に示されるように、熱交換器１は、コア部２と、一対のタンク３，３と、一対のサイドプレート４，４とを備えている。
コア部２はチューブ２０とフィン２１とにより構成されている。チューブ２０は、図中の矢印Ａで示される方向に隙間を有して複数積層されている。チューブ２０は、図中の矢印Ｂで示される方向、すなわち矢印Ａで示される方向と直交する方向に長手方向を有する扁平状の管である。チューブ２０の内部には、熱媒体の流れる流路が矢印Ｂで示される方向に形成されている。隣接するチューブ２０，２０間には、図中の矢印Ｃで示される方向、すなわち矢印Ａで示される方向及び矢印Ｂで示される方向の両方に直交する方向に空気が流れる。
【００１８】
以下では、便宜上、矢印Ａで示される方向を「チューブ積層方向Ａ」とも称する。また、矢印Ｂで示される方向を「チューブ長手方向Ｂ」とも称する。さらに、矢印Ｃで示される方向を「空気流れ方向Ｃ」とも称する。
フィン２１は、チューブ積層方向Ａに隣接するチューブ２０，２０間に配置されている。フィン２１は、薄い金属板を屈曲させることで形成される、いわゆるコルゲートフィンである。フィン２１は、チューブ積層方向Ａに隣接するチューブ２０，２０のそれぞれの側面にろう付けにより接合されている。フィン２１は、チューブ２０，２０間を流れる空気との接触面積を増やすことにより、チューブ２０の内部を流れる熱媒体と空気との間の熱交換を促進させる機能を有している。
【００１９】
一対のタンク３，３は、コア部２のチューブ長手方向Ｂの両端部にそれぞれ設けられている。一対のタンク３，３は、チューブ積層方向Ａに延びるように形成されており、各チューブ２０の両端部にそれぞれ連結されている。以下、矢印Ａで示される方向を「タンク長手方向Ａ」とも称する。タンク３は、チューブ２０の端部に連結されるコアプレート３０と、コアプレート３０と共にタンク３の内部流路を構成するタンク本体３１とにより構成されている。タンク３の内部流路はチューブ２０の内部流路と連通されている。一方のタンク３には流入口３２が設けられている。流入口３２は、図中に矢印で示されるように一方のタンク３の内部流路内に熱媒体を流入する部分である。他方のタンク３には流出口３３が設けられている。流出口３３は、図中に矢印で示されるように他方のタンク３の内部流路内から熱媒体を流出させる部分である。
【００２０】
一対のサイドプレート４，４は、コア部２のチューブ積層方向Ａの両端部にそれぞれ配置されている。一対のサイドプレート４，４は、チューブ長手方向Ｂに延びるように形成されており、一対のタンク３，３に連結されている。一対のサイドプレート４，４は、コア部２を補強する機能を有している。
【００２１】
熱交換器１では、一方のタンク３の流入口３２から当該タンクの内部流路に熱媒体が流入することにより、各チューブ２０に熱媒体が分配される。チューブ２０の内部を流れる熱媒体と、チューブ２０の外部を流れる空気との間で熱交換が行われることにより熱媒体が冷却される。チューブ２０の内部を通過することで冷却された熱媒体は、他方のタンク３の内部流路に集められた後、流出口３３から排出される。
【００２２】
次に、タンク３の構造について詳しく説明する。
図２及び図３に示されるように、タンク本体３１の長手方向Ａに直交する断面形状はＵ字状に形成されている。タンク本体３１は、例えば熱硬化性樹脂により形成されている。タンク長手方向Ａにおけるタンク本体３１の両端部は閉塞されている。
【００２３】
図３に示されるように、タンク本体３１には、矩形環状の開口部３１０が形成されている。図２及び図３に示されるように、タンク本体３１の開口部３１０の外縁にはフランジ部３１１が全周に亘って形成されている。すなわち、フランジ部３１１も矩形環状に形成されている。フランジ部３１１は、タンク長手方向Ａに平行な長壁部３１２，３１３と、空気流れ方向Ｃに平行な短壁部３１４，３１５とを有している。
【００２４】
図２に示されるように、フランジ部３１１の底面３１１ｂには、パッキン３４が一体的に成形されている。図３に示されるように、パッキン３４は、フランジ部３１１の全周に亘って設けられている。パッキン３４は例えばゴムにより形成されている。
図２に示されるように、コアプレート３０は、タンク長手方向Ａに延びる板状のチューブ接合部３００と、チューブ接合部３００の外周に全周に亘って形成される環状の挿入部３０１とを有している。コアプレート３０は、例えばアルミニウム合金により形成されている。
【００２５】
チューブ接合部３００は、タンク本体３１の開口部３１０を閉塞するように配置されている。コアプレート３０には、チューブ２０が挿入される図示しない複数のチューブ挿入孔がタンク長手方向Ａに並べて形成されている。チューブ２０は、ろう付けによりコアプレート３０に固定されている。
【００２６】
挿入部３０１にはタンク本体３１のフランジ部３１１が挿入されている。挿入部３０１がタンク本体３１のフランジ部３１１にかしめられることにより、タンク本体３１がコアプレート３０に固定されている。
図４に示されるように、フランジ部３１１の短壁部３１４の中央部には凹状の溝部３１６が形成されている。また、図示は省略するが、フランジ部３１１の短壁部３１５の中央部にも同様の凹状の溝部３１６が形成されている。
【００２７】
図５に示されるように、溝部３１６は、フランジ部３１１の底面３１１ｂから上面３１１ｄ側の角部に向かって延びている。溝部３１６の上端部とフランジ部３１１の角部との間には段差面３１１ｇが形成されている。
パッキン３４は、フランジ部３１１の底面３１１ｂに設けられるパッキン本体部３４０と、パッキン本体部３４０からフランジ部３１１の短壁部３１４のそれぞれの溝部３１６に沿って延びる延伸部３４１とを有している。パッキン本体部３４０がタンク本体３１のフランジ部３１１とコアプレート３０との間で圧縮されて弾性変形することにより、それらの間がシールされている。
【００２８】
次に、タンク３の製造方法について説明する。
タンク３の製造の際には、まず、射出成形等の樹脂成形によりタンク本体３１が成形される。この際、図６に示されるように、タンク本体３１には、外周側面３１１ｃから外側に延びるようにオーバーフロー部３１７が形成される。オーバーフロー部３１７は、射出成形の際に製品として必要な部分に材料を充填した上で余剰の材料により形成される部分である。よって、オーバーフロー部３１７も、タンク本体３１と同様に熱硬化性樹脂により構成されている。本実施形態では、このオーバーフロー部３１７がタンク本体３１の余剰部分に相当する。
【００２９】
その後、図６に示されるように、タンク本体３１を金型５に組み付ける組み付け工程が行われる。金型５は、可動型としての上型５０と、固定型としての下型５１とにより構成されている。組み付け工程では、下型５１にタンク本体３１の下部が設置された後、タンク本体３１の上部から上型５０が組み付けられる。これにより、図６に示されるように、タンク本体３１のフランジ部３１１が上型５０及び下型５１に挟み込まれる。
【００３０】
下型５１には、タンク本体３１にパッキン３４を一体的に成形するための第１キャビティ５１０及び第２キャビティ５１１と、オーバーフロー流路５１２とが形成されている。
第１キャビティ５１０は、パッキン本体部３４０に対応する空間であり、フランジ部３１１の底面３１１ｂに沿って矩形環状に形成されている。第２キャビティ５１１は、延伸部３４１に対応する空間であって、フランジ部３１１の短壁部３１４の溝部３１６に沿って第１キャビティ５１０から延びるように形成されている。
【００３１】
オーバーフロー流路５１２は、第２キャビティ５１１の上端部からタンク本体３１のフランジ部３１１の外側に向かって延びるように形成されている。図７に示されるように、オーバーフロー流路５１２は、底壁部５１２ａ、左側壁部５１２ｂ、及び右側壁部５１２ｃにより囲まれた凹状の溝からなる。オーバーフロー流路５１２は、パッキン３４の材料を第１キャビティ５１０に射出した際に、パッキン３４の材料の余剰部分が第２キャビティ５１１を通じて流れ込む部分である。
【００３２】
下型５１においてオーバーフロー流路５１２が形成されている部分と上型５０との間には、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７が配置される。オーバーフロー部３１７は、下型５１の左側壁部５１２ｂ及び右側壁部５１２ｃのそれぞれの上面５１２ｄ，５１２ｅと上型５０の底面５００とにより挟み込まれている。上型５０は、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７を下型５１に向かって力Ｆで押圧している。これにより、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７が押し潰されて圧縮変形することにより、上型５０と下型５１との間に形成される隙間を閉塞している。すなわち、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７は、上型５０と下型５１との間をシールするシール部材として機能している。
【００３３】
なお、図示は省略するが、下型５１には、フランジ部３１１の短壁部３１５の溝部３１６に沿って第３キャビティが同様に形成されている。この第３キャビティは、下型５１の外面に開口している。
組み付け工程に続いて、パッキンの素材であるゴム材料を金型５に射出する射出工程が行われる。射出工程では、下型５１の第３キャビティの開口部分から金型５の内部にゴム材料が射出される。すなわち、図３に矢印Ｄで示されるように、フランジ部３１１の短壁部３１５に向かってゴム材料が射出される。この第３キャビティの開口部分に射出されたゴム材料は、第３キャビティから第１キャビティ５１０へと流れることにより、図３に矢印Ｅ１，Ｅ２で示されるように分岐するとともに、フランジ部３１１の底面３１１ｂに沿って流れる。矢印Ｅ１，Ｅ２に示される方向に流れたゴム材料は、フランジ部３１１の短壁部３１４に向かって流れるとともに、フランジ部３１１の短壁部３１４の付近で合流する。合流したゴム材料は、下型５１の第２キャビティ５１１を通じてオーバーフロー流路５１２に流れ込む。これにより、図８及び図９に示されるように、金型５の内部にゴム材料が充填される。このような射出工程が行われた後、ゴム材料を冷却して硬化させることにより、タンク本体３１にパッキン３４が一体的に成形される。また、下型５１のオーバーフロー流路５１２に流れ込んだゴム材料が硬化することにより、パッキン３４には、延伸部３４１の上端部からフランジ部３１１の外側に向かって延びるようにオーバーフロー部３４２が形成される。本実施形態では、このオーバーフロー部３４２が、パッキン３４の余剰部分に相当する。その後、金型５からタンク本体３１及びパッキン３４の一体成形品が取り外されることにより、図１０及び図１１に示されるようなタンク本体３１及びパッキン３４の一次成形品６０の製造が完了する。
【００３４】
このようにして一次成形品６０の製造が完了した後、その余分な部分を切断する切断工程が行われる。具体的には、図１０に破線Ｌ１で示される位置で一次成形品６０が切断される。これにより、タンク本体３１からオーバーフロー部３１７が切断されるとともに、パッキン３４からオーバーフロー部３１７が切断される。なお、切断工程では、金型５の射出入口付近に形成される一次成形品６０の余分な部分も同様に切断される。以上により、図１２に示されるようなタンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１の製造が完了する。二次成形品６１では、パッキン３４が、その延伸部３４１に切断面３４１ａを有している。また、タンク本体３１は、パッキン３４の延伸部３４１の切断面３４１ａに隣接する部分に切断面３１１ｈを有している。その後、このタンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１にコアプレート３０を組み付けることによりタンク３の製造が完了する。
【００３５】
以上説明した本実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法によれば、以下の（１）〜（３）に示される作用及び効果を得ることができる。
（１）射出工程では、金型５のオーバーフロー流路５１２の周囲に形成される隙間、具体的には上型５０と下型５１との間に形成される隙間が閉塞されるように、金型５よりも剛性の低いタンク本体３１のオーバーフロー部３１７に金型５を押圧しつつ、タンク本体３１の底面３１１ｂにパッキン３４を一体的に成形する。このような製造方法によれば、パッキン３４の材料であるゴム材料の余剰部分がオーバーフロー流路５１２に流れた際に、上型５０と下型５１との間に形成される隙間にゴム材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。よって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、ゴム材料の余剰部分をオーバーフロー流路５１２に流すことにより、金型５の第１キャビティ５１０にゴム材料が密に充填され易くなるため、パッキン３４に凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキン３４のシール機能を確保することもできる。
【００３６】
（２）上型５０と下型５１との間の隙間をシールするためのシール部材として、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７を用いることとした。これにより、シール部材を別途用意する必要がなくなるため、生産性を更に向上させることができる。
（３）パッキン３４は、その延伸部３４１に切断面３４１ａを有している。また、タンク本体３１は、パッキン３４の延伸部３４１の切断面３４１ａに隣接する部分に切断面３１１ｈを有している。このような構成によれば、タンク３の製造の際に、タンク本体３１の切断面３４１ａで切断されたオーバーフロー部３１７をシール部材として用いることができる。よって、上型５０と下型５１との間に隙間が形成されるような場合でも、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７をシール部材として用いることにより、この隙間を閉塞することができる。これにより、上型５０と下型５１との間の隙間にゴム材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。したがって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、パッキン３４の延伸部３４１に切断面３４１ａが形成されていれば、タンク３の製造の際に、パッキン３４にオーバーフロー部３４２を形成することができる。これにより、パッキン３４を成形する際に用いられる金型５のキャビティ５１０，５１１にゴム材料が密に充填され易くなるため、パッキン３４に凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキン３４のシール機能を確保することもできる。
【００３７】
（変形例）
次に、第１実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法の変形例について説明する。
図１３に示されるように、本変形例のタンク３の製造方法では、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７が２つのオーバーフロー片３１７ａ，３１７ｂに分割されて構成されている。射出工程の際、一方のオーバーフロー片３１７ａは、下型５１の左側壁部５１２ｂの上面５１２ｄと上型５０の底面５００とにより挟み込まれる。他方のオーバーフロー片３１７ｂは、下型５１の右側壁部５１２ｃの上面５１２ｅと上型５０の底面５００との間に挟み込まれる。
【００３８】
このようにオーバーフロー部３１７が２つのオーバーフロー片３１７ａ，３１７ｂに分割されて構成されていれば、第１実施形態のような分割されていないオーバーフロー部３１７を用いる場合と比較すると、オーバーフロー部３１７と上型５０との接触面積を減少させることができる。これにより、上型５０に力Ｆを加えた際に、オーバーフロー片３１７ａ，３１７ｂ及び上型５０の接触面に加わる圧力、並びにオーバーフロー片３１７ａ，３１７ｂ及び下型５１の接触面に加わる圧力を増加させることができる。すなわち、同一の力Ｆを上型５０に加えた場合でも、本変形例の方が、より大きくオーバーフロー部３１７を押し潰すことができる。結果的に、オーバーフロー部３１７のシール機能を高めることができるため、より的確にバリの発生を抑制することができる。
【００３９】
なお、図１４に示されるように、タンク本体３１のオーバーフロー部３１７が断面凹字状に形成されている場合でも、同様の効果を得ることが可能である。
＜第２実施形態＞
次に、熱交換器１のタンク３及びその製造方法の第２実施形態について説明する。以下、第１実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法との相違点を中心に説明する。
【００４０】
図１５に示されるように、本実施形態のタンク本体３１のフランジ部３１１には、その底面３１１ｂから上面３１１ｄに貫通する貫通孔３１８が形成されている。上型５０には、貫通孔３１８に連通するようにオーバーフロー流路５０１が形成されている。
次に、本実施形態のタンク３の製造方法について説明する。
【００４１】
本実施形態のタンク３の製造方法では、射出工程の際に、上型５０がタンク本体３１のフランジ部３１１の上面３１１ｄに力Ｆで押圧される。これにより、タンク本体３１のフランジ部３１１が押し潰されることにより、上型５０の底面５００とタンク本体３１のフランジ部３１１との間に形成される隙間が閉塞されている。
【００４２】
射出工程においてゴム材料が金型５に射出されると、下型５１の第１キャビティ５１０を流れるゴム材料がタンク本体３１のフランジ部３１１の貫通孔３１８を通じて上型５０のオーバーフロー流路５０１に流れ込む。これにより、金型５の内部にゴム材料が充填される。このような射出工程が行われた後、ゴム材料を冷却して硬化させることにより、タンク本体３１にパッキン３４が一体的に成形される。また、上型５０のオーバーフロー流路５０１に流れたゴム材料が硬化することにより、パッキン３４には、タンク本体３１のフランジ部３１１の上面３１１ｄから上方に延びるオーバーフロー部３４４が形成される。その後、金型５からタンク本体３１及びパッキン３４の一体成形品が取り外されることにより、図１６に示されるようなタンク本体３１及びパッキン３４の一次成形品６０の製造が完了する。
【００４３】
その後、切断工程では、図１６に破線Ｌ２で示される位置で一次成形品６０が切断される。これにより、パッキン３４からオーバーフロー部３４４が切断され、図１７に示されるようなタンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１の製造が完了する。タンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１では、パッキン３４が、パッキン本体部３４０から貫通孔３１８を通じてタンク本体３１のフランジ部３１１の上面３１１ｄに延びる延伸部３４３を有している。延伸部３４３は、フランジ部３１１の上面３１１ｄに切断面３４３ａを有している。
【００４４】
このようにしてタンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１の製造が完了した後、この二次成形品６１にコアプレート３０を組み付けることによりタンク３の製造が完了する。
以上説明した本実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法によれば、以下の（４）〜（６）に示される作用及び効果を得ることができる。
【００４５】
（４）射出工程では、金型５のオーバーフロー流路５０１の周囲に形成される隙間、具体的には上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間に形成される隙間が閉塞されるように、金型５よりも剛性の低いタンク本体３１のフランジ部３１１に金型５を押圧しつつ、タンク本体３１の底面３１１ｂにパッキン３４を一体的に成形する。このような製造方法によれば、パッキン３４の材料であるゴム材料の余剰部分がオーバーフロー流路５０１に流れた際に、上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間に形成される隙間にゴム材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。よって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、ゴム材料の余剰部分をオーバーフロー流路５０１に流すことにより、金型５の第１キャビティ５１０にゴム材料が密に充填され易くなるため、パッキン３４に凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキン３４のシール機能を確保することもできる。また、パッキン本体部３４０を一様に断面略半楕円形状に形成することが可能であるため、シール性を安定させることができる。
【００４６】
（５）上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間の隙間をシールためのシール部材として、タンク本体３１のフランジ部３１１を用いることとした。これにより、シール部材を別途用意する必要がなくなるため、生産性を更に向上させることができる。
（６）パッキン３４は、パッキン本体部３４０からタンク本体３１のフランジ部３１１の貫通孔３１８を通じて上面３１１ｄに延びる延伸部３４３を有している。延伸部３４３は、タンク本体３１のフランジ部３１１の上面３１１ｄに切断面３４３ａを有している。このような構成によれば、タンク３の製造の際に、タンク本体３１のフランジ部３１１をシール部材として用いることができる。具体的には、上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間に隙間が形成されるような場合でも、タンク本体３１のフランジ部３１１をシール部材として用いることにより、この隙間を閉塞することができる。これにより、上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間の隙間にゴム材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。よって、バリを除去する工程が不要となるため、生産性を向上させることができる。また、パッキン３４の延伸部３４３に切断面３４３ａが形成されていれば、タンク３の製造の際に、パッキン３４にオーバーフロー部３４４を形成することができる。これにより、パッキン３４を成形する際に用いられる金型５の第１キャビティ５１０にゴム材料が密に充填され易くなるため、パッキン３４に凹み等が形成され難くなる。結果的に、パッキン３４のシール機能を確保することもできる。
【００４７】
（変形例）
次に、第２実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法の変形例について説明する。
図１８に示されるように、本変形例のタンク本体３１のフランジ部３１１には、その底面３１１ｂから外周側面３１１ｃに貫通する貫通孔３１８が形成されている。上型５０には、貫通孔３１８に連通するようにオーバーフロー流路５０２が形成されている。
【００４８】
本実施形態のタンク３の製造方法では、射出工程の際に、上型５０がタンク本体３１のフランジ部３１１の外周側面３１１ｃに力Ｆで押圧される。これにより、タンク本体３１のフランジ部３１１が押し潰されることにより、上型５０とタンク本体３１のフランジ部３１１との間に形成される隙間が閉塞されている。
【００４９】
本変形例のタンク３の製造方法では、図１９に示されるように、タンク本体３１及びパッキン３４の二次成形品６１の製造が完了した際に、パッキン３４が、パッキン本体部３４０から貫通孔３１８を通じてタンク本体３１のフランジ部３１１の外周側面３１１ｃに延びる延伸部３４３を有している。延伸部３４３は、フランジ部３１１の外周側面３１１ｃに切断面３４３ａを有している。
【００５０】
このような熱交換器１のタンク３及びその製造方法であっても、第２実施形態の熱交換器１のタンク３及びその製造方法と同一又は類似の作用及び効果を得ることができる。
＜他の実施形態＞
なお、上記実施形態は、以下の形態にて実施することもできる。
【００５１】
・図２０に示されるように、下型５１の左側壁部５１２ｂと上型５０の底面５００との間にシール部材７０を設けるとともに、下型５１の右側壁部５１２ｃと上型５０の底面５００との間にシール部材７１を設け、これらのシール部材７０，７１により上型５０と下型５１との間に形成される隙間を閉塞してもよい。このような製造方法であっても、上型５０と下型５１との間に形成される隙間にゴム材料が流れ難くなるため、バリの発生を抑制することができる。
【００５２】
・タンク本体３１及びパッキン３４の素材は任意に変更可能である。
・本開示は上記の具体例に限定されるものではない。上記の具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本開示の特徴を備えている限り、本開示の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素、及びその配置、条件、形状等は、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。前述した各具体例が備える各要素は、技術的な矛盾が生じない限り、適宜組み合わせを変えることができる。
【符号の説明】
【００５３】
１：熱交換器
３：タンク
５：金型
３０：コアプレート
３１：タンク本体
３４：パッキン
３１０：開口部
３１１：フランジ部（シール部材）
３１１ｂ：底面
３１１ｃ：外周側面
３１１ｄ：上面
３１１ｈ：切断面
３１７：オーバーフロー部
３１７ａ，３１７ｂ：オーバーフロー片
３１８：貫通孔
３４０：パッキン本体部
３４１：延伸部
３４１ａ：切断面
３４２，３４４：オーバーフロー部（余剰部分）
３４３：延伸部
３４３ａ：切断面
５１０，５１１：キャビティ
５１２，５０１，５０２：オーバーフロー流路
７０，７１：シール部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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