(57)【要約】【課題】高温高湿環境下で使用した場合でも、ハーフトーンムラ、及び、飛び散りが発生しないトナーを提供すること。【解決手段】結着樹脂を含有するトナー粒子、及び、無機微粒子を有するトナーであって、無機微粒子が、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を含有することを特徴とするトナー。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂を含有するトナー粒子、及び、無機微粒子を有するトナーであって、
該無機微粒子が、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を含有することを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、
回折角２θが、３０．９０ｄｅｇ以上３１．４２ｄｅｇ以下の範囲に最大ピークを有する、請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
誘電率が、２０ｐＦ／ｍ以上１２５ｐＦ／ｍ以下である、請求項１又は２に記載のトナー。
【請求項４】
前記ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
比抵抗が、１．０×１０７Ω・ｃｍ以上１．０×１０１２Ω・ｃｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項５】
前記ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の含有量が、トナー粒子１００質量部に対して、０．０５質量部以上１０．０質量部以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項６】
前記ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の一次粒子の個数平均粒径が、１０ｎｍ以上８００ｎｍ以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真、静電荷像を顕像化するための画像形成方法及びトナージェットに使用されるトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では複写機及びプリンターのような画像形成装置が広く普及するに従い、画像形成装置に要求される性能としては、様々な使用環境においても、優れた画質の画像を安定して出力できることが求められている。
また、様々な環境に対するトナーの適応性について着目すると、環境因子の中でも影響が特に大きい因子として湿度が挙げられる。湿度は、トナーの帯電量及び帯電量分布に影響を与え、画像濃度やカブリ、また、転写性にも大きな影響を与える。
静電荷像担持体表面に現像されたトナーを、静電荷像担持体の表面から紙へ転写する工程では、紙の裏面から、紙にトナーとは逆の極性の電荷を与え、紙の表面をトナーの極性とは逆の極性に帯電させることによって、トナーの転写を行う。
このとき、紙の種類や湿度によっては、本来は紙の表面だけを帯電させるはずが、電荷が紙の裏から表へと通過してしまい、静電荷像担持体の表面のトナーをも帯電させてしまう場合がある。このとき、トナーは本来とは逆の極性に帯電される。
この現象は、「転写時突き抜け」と呼ばれる。転写時突き抜けが生じると、トナーは紙に転写されずに静電荷像担持体の表面に残る場合や、転写時のトナー像の乱れの原因となり、ハーフトーンムラや飛び散りを生じさせる場合がある。
このような現象は、高温高湿環境下で吸湿した紙を使用して画像出力を行った場合に特に顕著になる。
【０００３】
特許文献１では、０．１〜１０μｍの長さ平均径を有する錫酸塩又はジルコン酸塩を有する一成分現像剤が開示されている。
特許文献２では、アミノシランカップリング剤及びアミノシリコーンオイルから選択される少なくとも１種の表面処理剤によって表面処理された個数平均粒径が０．１〜３μｍの範囲にある第１無機微粒子と、疎水化処理された平均一次粒径が０．００５〜０．０２μｍの範囲にある第２無機微粒子を含有した現像剤が開示されている。
特許文献３では、アルカリ土類金属とチタン又はジルコニウムとの複合金属酸化物の表面に炭酸塩が偏在している複合無機粒子を有するトナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３２３６５７号公報
【特許文献２】特開平１０−４８８８８号公報
【特許文献３】特開２０１３−２５２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載されている現像剤は、０．１〜１０μｍの長さ平均径を有する錫酸塩又はジルコン酸塩をトナー表面に外添することにより、長期にわたり、常に画像濃度が高く、カブリの少ない高品質な画像を提供する効果がある。
特許文献２に記載されている現像剤は、アミノシランカップリング剤及びアミノシリコーンオイルから選択される少なくとも１種の表面処理剤によって表面処理された平均粒径が０．１〜３μｍの第１無機微粒子と、疎水化処理された平均一次粒径が０．００５〜０．０２μｍの第２無機微粒子を含有している。第１無機微粒子によりアモルファスシリコ
ン系感光体の表面が研磨され、タルク、炭酸カルシウムなどの填料やトナー成分などがアモルファスシリコン系感光体の表面にフィルミングすることを抑制する。また第２無機微粒子によって現像剤の流動性が向上すると共に、正帯電性のトナーが適切に帯電されるようになり、トナーが飛散や形成される画像にカブリや濃度ムラなどが発生するのも抑制され、良好な画像が安定して得られる効果がある。
特許文献３に記載されているトナーは、アルカリ土類金属とチタン又はジルコニウムとの複合金属酸化物の表面に炭酸塩が偏在している複合無機粒子を含有し、感光体の表面劣化による画像流れを防止し、長期間にわたる画像形成においても、画質の劣化の抑制に効果がある。
【０００６】
しかしながら、特許文献１〜３に記載のトナーは、転写時突き抜けを考慮した設計ではないため、高温高湿環境下におけるハーフトーンムラや飛び散りが抑制された画像を出力するという観点では性能が不十分である。
本発明は上述した課題を解決する為になされるものである。すなわち、本発明は、高温高湿環境下で使用した場合でも、ハーフトーンムラ、及び、飛び散りが発生しないトナーを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、
結着樹脂を含有するトナー粒子、及び、無機微粒子を有するトナーであって、
該無機微粒子が、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を含有することを特徴とするトナーに関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、高温高湿環境下で使用した場合でも、ハーフトーンムラ、及び、飛び散りが発生しないトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】比抵抗の測定装置の概略図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○〜××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
【００１１】
本発明のトナーは、
結着樹脂を含有するトナー粒子、及び、無機微粒子を有するトナーであって、
該無機微粒子が、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を含有することを特徴とする。
本発明者らの検討によれば、該トナーを用いることにより、高温高湿環境下で使用した場合であっても、転写時突き抜けによるハーフトーンムラ、及び、飛び散りが発生しないトナーを提供することができる。
【００１２】
該トナーが、従来にない優れた効果を得られる理由は以下のように考えている。
本発明において、転写時突き抜けとは、以下の現象をいう。
転写工程において、転写媒体である紙の裏面から、紙にトナーとは逆の極性の電荷を与え、紙の表面をトナーの極性とは逆の極性に帯電させる。このとき、本来は紙の表面だけを帯電させるはずが、電荷が紙の裏から表へと通過してしまい、静電荷像担持体の表面のトナーをも帯電させ、トナーを本来とは逆の極性に帯電させる現象である。
紙の抵抗が低い場合は電荷が流れやすくなるため、該転写時突き抜けは、高温高湿環境下で吸湿した紙を使用して画像出力を行った場合に起こりやすい。
【００１３】
該トナーは、トナー粒子の表面にジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を有している。そして、該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子が、転写時突き抜けによりトナーが逆極性に帯電することを抑制する。
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は通常、ペロブスカイト型の結晶構造を有する。ペロブスカイト型の結晶構造は単位格子の体心にジルコニウムの陽イオン、各頂点にカルシウム又はストロンチウムの陽イオンが配置し、ジルコニウムの陽イオンを中心にして単位格子の面心に酸素の陰イオンが配置している。
単位格子の各頂点に存在するカルシウムイオンとストロンチウムイオンは、イオン半径が異なる。単位格子の面心に配置する酸素イオンの電子雲（原子核の周りの電子の分布）はカルシウムイオン及びストロンチウムイオンの影響を受けやすい。
単位格子の各頂点にカルシウムイオン又はストロンチウムイオンのイオン半径の異なる２つの陽イオンが存在することにより、酸素イオンの電子雲に歪ができる。歪ができることで、酸素イオンの電子雲が大きくなり、プラスの電荷を受け取りやすくなる。
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、上記のような理由により、プラスの電荷を受け取りやすいため、転写時突き抜けによる正の電荷は、トナー粒子の表面に存在するジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子に選択的に移動する。
そのため、トナーの帯電は負極性に保たれ、トナーは紙へ適切に転写される。その結果、高温高湿環境下においても転写時突き抜けが発生しにくく、ハーフトーンムラ、及び、飛び散りが発生しないトナーを提供することができる。
【００１４】
ジルコン酸カルシウム微粒子やジルコン酸ストロンチウム微粒子は通常、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子と同様に、ペロブスカイト型の結晶構造を有する。
しかし、ジルコン酸カルシウム微粒子又はジルコン酸ストロンチウム微粒子は、結晶構造の単位格子の各頂点にカルシウムイオン又はストロンチウムイオンの一種類のイオンのみが存在するため、酸素イオンの電子雲に歪ができにくい。
そのため、ジルコン酸カルシウム微粒子やジルコン酸ストロンチウム微粒子は、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子よりもプラスの電荷を受け取りにくいため、転写時突き抜けによりトナーが正に帯電しやすく、ハーフトーンムラや飛び散りを改良する効果が得られにくい。
【００１５】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、回折角２θが、３０．９０ｄｅｇ以上３１．４２ｄｅｇ以下の範囲に最大ピークを有することが好ましい。
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の該回折角２θが、上記範囲に最大ピークを有する場合、高温高湿環境下におけるハーフトーンムラ、及び、飛び散りをより抑制することができる。
該回折角２θの最大ピークは、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を作製する際に、原料である酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムをそれぞれ水に分散させ、その後、各スラリーを混合する工程において、ジルコニム、カルシウム及びストロンチウムのモル比などにより制御することができる。
【００１６】
一般的なジルコン酸カルシウムは、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、回折角２θが、３１．４８ｄｅｇ以上３１．５６ｄｅｇ以下の範囲に最大ピークを有する。
一方、一般的なジルコン酸ストロンチウムは、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、回折角２θが、３０．７６ｄｅｇ以上３０．８４ｄｅｇ以下の範囲に最大ピークを有する。すなわち、該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、ジルコン酸カルシウムやジルコン酸ストロンチウムとは異なる物質であることがわかる。
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子が、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折スペク
トルにおいて、回折角２θが、３０．９０ｄｅｇ以上３１．４２ｄｅｇ以下の範囲に最大ピークを有する場合、単位格子の各頂点に配置するカルシウムイオンとストロンチウムイオンのバランスが良好となり、プラスの電荷をより受け取りやすくなる。
【００１７】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
誘電率が、２０ｐＦ／ｍ以上１２５ｐＦ／ｍ以下であることが好ましく、５０ｐＦ／ｍ以上１１０ｐＦ／ｍ以下であることがより好ましい。
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の誘電率を上記範囲に制御することで、高温高湿環境下において、転写時に紙の裏面の正の電荷が転写時突き抜けによりトナーに移動する際に、正極性の電荷がトナーの表面のジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の酸素イオンに選択的に移動しやすくなるため、ハーフトーンムラ及び飛び散りをより抑制することができる。
該誘電率は、原料である酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムの一次粒子の個数平均粒径や、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を製造する際の噴霧乾燥の温度、焼結の温度及び時間などによって制御することができる。
【００１８】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、
比抵抗が、１．０×１０７Ω・ｃｍ以上１．０×１０１２Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１．０×１０７Ω・ｃｍ以上１．０×１０１０Ω・ｃｍ以下であることがより好ましい。
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の比抵抗を上記範囲にすることで、低温低湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、かつ、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
一般的に低温低湿環境下においては、トナーが過剰に帯電されやすい。
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の比抵抗を上記範囲に制御することで、トナーの過剰帯電をリークする効果があるため、高温高湿環境下におけるハーフトーンムラと飛び散りが発生しない効果を維持しつつ、低温低湿環境下においても、長期に渡り、画像濃度が高く、かつ、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
該比抵抗は、原材料である酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムの純度やジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を製造する際の噴霧乾燥の温度、焼結の温度及び時間などによって制御することができる。
【００１９】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０５質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましく、０．０５質量部以上５．０質量部以下であることがより好ましく、０．１質量部以上３．０質量部以下であることがさらに好ましい。
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の含有量を上記範囲にすることで、転写時突き抜けにより、トナーが本来とは逆の極性に帯電されることを抑制する効果と、トナーの過剰帯電の抑制の効果が得られやすい。その結果、高温高湿環境下において、ハーフトーンムラ及び飛び散りがより抑制される。また、低温低湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
【００２０】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の一次粒子の個数平均粒径が、１０ｎｍ以上８００ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であることがより好ましい。
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の一次粒子の個数平均粒径が上記範囲にあることにより、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子がトナー粒子表面に効果的に微分散する。その結果、転写時突き抜けによりトナーが本来とは逆の極性に帯電されることを抑制する効果と、トナーの過剰帯電の抑制の効果が得られやすくなる。その結果、高温高湿環境下において、ハーフトーンムラ及び飛び散りがより抑制される。また、低温低
湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
【００２１】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、蛍光Ｘ線分析により検出される元素が全て酸化物であるとみなして、全酸化物の総量を１００モル％としたとき、酸化ジルコニウムの含有量をＸモル％、酸化カルシウムの含有量をＹモル％、酸化ストロンチウムの含有量をＺモル％としたときに、
Ｘ／（Ｙ＋Ｚ）が０．９０以上１．１０以下（より好ましくは、０．９５以上１．０５以下）であり、
Ｘ＋Ｙ＋Ｚが９０以上１００以下（より好ましくは、９５以上１００以下）であり、
Ｙ及びＺがそれぞれ１０以上４０以下（より好ましくは、１４以上４０以下）であることが好ましい。
Ｘ／（Ｙ＋Ｚ）が０．９０以上１．１０以下であるということは、ジルコニウムイオンとカルシウムイオン及びストロンチウムイオンの数の比が１：１に近いということを意味する。
ジルコニウムイオンとカルシウムイオン及びストロンチウムイオンの数の比を１：１に近くすることで、ジルコン酸カルシウムストロンチウムが欠陥の少ないペロブスカイト型の構造を取りやすくなる。そのため、転写時突き抜けによりトナーが本来とは逆の極性に帯電されることを抑制する効果と、トナーの過剰帯電の抑制の効果が得られやすい。その結果、高温高湿環境下において、ハーフトーンムラ及び飛び散りがより抑制される。また、低温低湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
Ｘ＋Ｙ＋Ｚが９０以上であるということは、ジルコン酸カルシウムストロンチウムの純度が高いことを意味する。ジルコン酸カルシウムストロンチウムの純度が高いことにより、転写時突き抜けによりトナーが本来とは逆の極性に帯電されることを抑制する効果と、トナーの過剰帯電の抑制の効果が得られやすい。その結果、高温高湿環境下において、ハーフトーンムラ及び飛び散りがより抑制される。また、低温低湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
Ｙ及びＺがそれぞれ１０以上であることは、ジルコン酸カルシウムストロンチウム中のカルシウムイオンとストロンチウムイオンのどちらかが極端に少ない状態ではないことを意味する。ジルコン酸カルシウムストロンチウム中のカルシウムイオンとストロンチウムイオンの量が適正であることにより、転写時突き抜けによりトナーが本来とは逆の極性に帯電されることを抑制する効果と、トナーの過剰帯電の抑制の効果が得られやすい。その結果、高温高湿環境下において、ハーフトーンムラ及び飛び散りがより抑制される。また、低温低湿環境下において、長期に渡り、画像濃度が高く、カブリの発生が抑制されたトナーを提供することができる。
【００２２】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子は、必要に応じて、疎水化や、摩擦帯電性コントロールの目的で、表面処理剤により表面処理されていてもよい。
表面処理剤としては、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシラン化合物又は、その他の有機ケイ素化合物のような処理剤が挙げられる。これら表面処理剤は、単独で、又は２種以上を併用してもよい。
【００２３】
該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の製造方法は特に制限はないが、公知の固相法又は湿式法による製造方法が例示できる。
該固相法は以下の通りである。
例えば、酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムを含む混合物を洗浄、乾燥、焼結させて、機械粉砕、分級を行い、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を得る。
この場合、原料である酸化ジルコニウムは、ＺｒＯ２組成を有する物質であれば特に制限されない。
また、原料である炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムは、ＣａＣＯ３及びＳｒＣＯ３組成を有する物質であれば特に制限されない。
しかしながら、焼結後、粉砕してジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を得る場合、粒度分布が不均一になりやすい。
固相法で粒度分布が均一なジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を得るためには、原料である酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムの一次粒子の個数平均粒径が５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましい。
また、原料である酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムに含まれる不純物が少ないことが好ましい。不純物が多く含まれる場合、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の製造時に不純物が溶融して、ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子が焼結しやすくなるため、ジルコン酸カルシウムストロンチウムの微粒子ができにくくなる。酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムの純度は９０．０％以上であることが好ましい。
【００２４】
また、以下の固相法を挙げることもできる。
酸化ジルコニウムと炭酸カルシウム及び炭酸ストロンチウムを水の存在下、均一に湿式で混合して混合物のスラリーを調製する。
該混合物のスラリーを噴霧乾燥後、焼結して、ジルコン酸カルシウムストロンチウムを得る。
噴霧乾燥には、通常のスプレードライ装置を用いることができる。スラリーの乾燥温度は、１２０℃以上３００℃以下であることが好ましい。
混合物のスラリーを該乾燥温度の範囲で噴霧乾燥することにより、粒度分布が均一なジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を得ることができる。
ジルコン酸カルシウムストロンチウムの焼結温度は、６００℃以上９５０℃以下であることが好ましい。ジルコン酸カルシウムストロンチウムの焼結温度を上記範囲にすることで、粒度分布が均一なジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子を得ることができる。
【００２５】
該トナーは、帯電安定性、現像性、流動性、及び耐久性などの性能向上のために、該ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子以外の外添剤を含有してもよい。
外添剤としては、例えば、帯電補助剤、導電性付与剤、流動性付与剤、ケーキング防止剤、熱ローラ定着時の離型剤、滑剤、及び研磨剤などの働きをする樹脂微粒子や無機微粒子が挙げられる。滑剤としては、ポリフッ化エチレン微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子、ポリフッ化ビニリデン微粒子が挙げられる。研磨剤としては、酸化セリウム微粒子、炭化ケイ素微粒子、チタン酸ストロンチウム微粒子が挙げられる。
該無機微粒子として、シリカ微粒子が好適に例示できる。
該シリカ微粒子は、窒素吸着によるＢＥＴ法による比表面積が３０ｍ２／ｇ以上５００ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、５０ｍ２／ｇ以上４００ｍ２／ｇ以下であることがより好ましい。また、シリカ微粒子の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１質量部以上８．０質量部以下であることが好ましく、０．１０質量部以上５．０質量部以下であることがより好ましい。
該シリカ微粒子は、必要に応じて、疎水化、摩擦帯電性コントロールの目的で、未変性のシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、未変性のシリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシラン化合物又は、その他の有機ケイ素化合物のような処理剤で処理されていてもよい。
【００２６】
該結着樹脂としては、特に限定されず、トナー用の公知の樹脂が挙げられる。
具体的には、スチレン系樹脂、スチレン系共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、天然樹脂変性フェノール樹脂、天然樹脂変
性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂が挙げられ、好ましくは、スチレン系共重合樹脂、ポリエステル樹脂、及びポリエステル樹脂とスチレン系共重合樹脂が混合又は両者が一部反応したハイブリッド樹脂が挙げられる。
【００２７】
該結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、保存安定性の観点から、４５℃以上であることが好ましい。また、低温定着性の観点から、該Ｔｇは７５℃以下であることが好ましく、７０℃以下であることがより好ましい。
該ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）「ＭＤＳＣ−２９２０、ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製」を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて、常温常湿下で測定するとよい。
具体的には、結着樹脂約３ｍｇを精秤し、アルミニウム製パン中に入れる。一方、リファレンスとして空のアルミパンを用いる。
測定温度範囲を３０℃以上２００℃以下とし、一旦、昇温速度１０℃／ｍｉｎで３０℃から２００℃まで昇温した後、降温速度１０℃／ｍｉｎで２００℃から３０℃まで降温し、再度、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２００℃まで昇温させる。
この２回目の昇温過程で得られるＤＳＣ曲線において、比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線とＤＳＣ曲線との交点を、ガラス転移温度（Ｔｇ）とする。
【００２８】
該トナー粒子は、離型性を与えるために、離型剤（ワックス）を含有してもよい。
該ワックスとしては、以下のものが挙げられる。
低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、オレフィン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化型ワックス；カルナバワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスのような脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化したもの；パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系共重合モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシ基を有するメチルエステル化合物など。
これらのうち、低分子量のポリエチレン、ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスが好ましい。
ワックスの添加タイミングは、トナー製造時に添加してもよいし、結着樹脂の製造時に添加してもよい。また、これらワックスは、一種類を単独で使用してもよいし、二種類以上を併用して使用してもよい。ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００２９】
該トナーは、磁性１成分現像剤、非磁性１成分現像剤、非磁性２成分現像剤のいずれの態様でも使用できる。
磁性１成分現像剤の場合、着色剤として、磁性体が好ましく用いられる。該磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトのような磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む磁性酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物が挙げられる。
磁性体の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上１００質量部以下であることが好ましい。
【００３０】
非磁性１成分現像剤、及び非磁性２成分現像剤の場合、着色剤としては、以下のものが挙げられる。
黒色の顔料としては、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。また、マグネタイト、フェライトなどの磁性体を用いることもできる。
イエロー色の着色剤としては、以下の顔料又は染料が例示できる。
顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１０９、１１０、１１１、１１７、１２０、１２７、１２８、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６７、１６８、１７３、１７４、１７６、１８０、１８１、１８３、１９１、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。
染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、４４、７７、７９、８１、８２、９３、９８、１０３、１０４、１１２、１６２などが挙げられる。
これらは、１種単独で又は２種以上を併用して用いることができる。
シアン色の着色剤としては、以下の顔料又は染料が例示できる。
顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５が挙げられる。
染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、３６、６０、７０、９３、９５などが挙げられる。
これらは、１種単独で又は２種以上を併用して用いることができる。
マゼンタ色の着色剤としては、以下の顔料又は染料が例示できる。
顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４８；２、４８：３、４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５７；１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、５２、５８、６３、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１１１、１２１、１２２、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１などの油溶染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの塩基性染料が挙げられる。
これらは、１種単独で又は２種以上を併用して用いることができる。
着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００３１】
該トナーは、荷電制御剤として、既知の荷電制御剤を用いることができる。
該荷電制御剤としては、アゾ系鉄化合物、アゾ系クロム化合物、アゾ系マンガン化合物、アゾ系コバルト化合物、アゾ系ジルコニウム化合物、カルボン酸誘導体のクロム化合物、カルボン酸誘導体の亜鉛化合物、カルボン酸誘導体のアルミ化合物、カルボン酸誘導体のジルコニウム化合物が挙げられる。
該カルボン酸誘導体は、芳香族ヒドロキシカルボン酸が好ましい。また、荷電制御樹脂も用いることもできる。これらの荷電制御剤は、１種単独で、又は２種以上を併用してもよい。荷電制御剤及び荷電制御樹脂の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。
【００３２】
上述のように、該トナーは、キャリアと混合して２成分現像剤として使用してもよい。
該キャリアとしては、通常のフェライト、マグネタイトなどのキャリアや樹脂コートキャリアを使用することができる。また、樹脂中に磁性体が分散されたバインダー型のキャリアを用いることができる。
樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子とキャリアコア粒子表面を被覆（コート）する樹脂である被覆材からなる。被覆材に用いられる樹脂としては、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体などのスチレン−アクリル系樹脂；アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸エステル共重合体などのアクリル系樹脂；ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデンなどのフッ素含有樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリアミド樹脂；ポリビニルブチラール；アミノアクリレート樹脂が挙げられる。その他には、アイオモノマー樹脂やポリフェニレンサルファイド樹脂が挙げられる。これらの樹脂は、単独又は複数を併用して用いることができる。
【００３３】
該トナーの製造方法として、粉砕法を以下に例示するが、これに限定される訳ではない。
まず、結着樹脂、及び、必要に応じて、その他の添加剤を、ヘンシェルミキサー又は、ボールミルのような混合機により十分混合する。
得られた混合物を、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのような熱混練機を用いて溶融混練し混練物を得る。
得られた混練物を、冷却固化後、粉砕及び分級を行い、トナー粒子を得る。
さらに、トナー粒子にジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子、及び、必要に応じて、シリカ微粒子などをヘンシェルミキサーのような混合機により十分混合することによりトナーを得る。
該混合機としては、以下のものが挙げられる。
ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）。
該混練機としては、以下のものが挙げられる。
ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）。
粉砕機としては、以下のものが挙げられる。
カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）；スーパーローター（日清エンジニアリング社製）。
分級機としては、以下のものが挙げられる。
クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチックエ業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）。
粗粒子をふるい分けるために用いられる篩い装置としては、以下のものが挙げられる。
ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボエ業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い。
なお、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は４．０μｍ以上９．０μｍ以下であることが好ましく、４．５μｍ以上８．５μｍ以下であることがより好ましく、５．０μｍ以上８．０μｍ以下であることがさらに好ましい。
また、該トナーは、負帯電性のトナーであることが好ましい。
【００３４】
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
＜Ｘ線回折スペクトルの測定方法＞
Ｘ線回折スペクトルの測定は、測定装置「ＭｉｎｉＦｌｅｘ６００」（リガク社製）と、装置付属の制御ソフト及び解析ソフトを用い、以下の条件で行う。
測定範囲内に回折ピークを持たない無反射試料板（リガク製）に、サンプル（ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子）を粉末のまま平らになるように軽く押さえながら乗せる。平らになったら、試料板ごと装置へセットする。
［Ｘ線回折の条件］
管球：Ｃｕ
平行ビーム光学系
電圧：４０ｋＶ
電流：１５ｍＡ
開始角度：３°
終了角度：６０°
サンプリング幅：０．０２°
スキャンスピード：１０．００°／ｍｉｎ
発散スリット：０．６２５ｄｅｇ
散乱スリット：８．０ｍｍ
受光スリット：１３．０ｍｍ（Ｏｐｅｎ）
なお、トナーから、トナーが有する外添剤のＸ線回折スペクトルを測定する場合は、以下のようにするとよい。
まず、トナーから外添剤を分離する。分離方法は、以下の通りである。
界面活性剤であるコンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で５０倍に希釈した希釈液２０ｍＬを５０ｍＬのポリエチレン製ボトル容器に入れる。
そこに、トナー１．０ｇを添加し、トナーが自然に沈降するまで静置して処理前分散液を作製する。この分散液を、振とう機（ＹＳ−８Ｄ型：（株）ヤヨイ製）にて、振とう速度：２００ｒｐｍで２０分間振とうし、外添剤をトナー粒子表面から離脱させる。
トナー粒子と脱離した外添剤の分離は遠心分離機を用いて行う。遠心分離工程は３７０
０ｒｐｍで３０ｍｉｎ行い、その後、上澄み部分を採取し、濾過及び乾燥することでトナーから分離させた外添剤を得ることができる。
【００３５】
＜ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の組成の分析方法＞
ジルコン酸カルシウムストロンチウム微粒子の組成は、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ  ａｄｖａｎｃｅｄ、スペクトリス社製」を用い、Ｈｅ雰囲気下、ＮａからＵまでの元素を直接測定する。
試料は、装置付属の液体試料用カップを使用し、ポリプロピレンフィルムを底面に張り、試料を十分量入れ、底面に均一厚に層を形成させて、ふたをする。
出力が２．４ｋＷの条件で測定する。
解析には、ファンダメンタルパラメータ法を用いる。
その際、検出された元素全てが酸化物であると仮定し、全酸化物の総質量を１００質量％とする。
ソフトウエア「ＵｎｉＱｕａｎｔ５  ｖｅｒ．５．４９、スペクトリス社製」を用いて、該総質量に対する、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化カルシウム（ＣａＯ）及び酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）の含有量（質量％）を酸化物換算値として求める。
その後、全酸化物の総量を１００モル％としたときの、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化カルシウム（ＣａＯ）及び酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）の含有量をモル％に換算する。
【００３６】
＜誘電率の測定方法＞
誘電率は以下の方法で測定する。
試料１．０ｇを秤量し、２ＭＰａの荷重を１分間かけて、直径２５ｍｍ、厚さ１．５±０．５ｍｍの円盤状の測定試料に成型する。秤量のグラムと荷重と厚さを確認する。
この測定試料を、直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ−Ｇ２「ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製」に装着する。
測定温度２５℃にて２５０ｇ／ｃｍ２の荷重をかけた状態で、４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメータ（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、１ＭＨｚ、温度２５℃における複素誘電率の測定値より、誘電率を算出する。
【００３７】
＜比抵抗の測定方法＞
図１に概略される測定装置を用い、電界強度１００００（Ｖ／ｃｍ）における比抵抗を測定する。
抵抗測定セルＡは、断面積２．４ｃｍ２の穴の開いた円筒状容器（ＰＴＦＥ樹脂製）１７、下部電極（ステンレス製）１８、支持台座（ＰＴＦＥ樹脂製）１９、上部電極（ステンレス製）２０から構成される。支持台座１９上に円筒状容器１７を載せ、試料２１を厚さ約１ｍｍになるように充填し、充填された試料２１に上部電極２０を載せ、試料の厚みを測定する。図１（ａ）に示すように、試料のないときの間隙をｄ１とし、図１（ｂ）に示すように、厚さ約１ｍｍになるように試料を充填したときの間隙ｄ２とすると、試料の厚みｄは下記式で算出される。
ｄ＝ｄ２−ｄ１（ｍｍ）
この時、試料の厚みｄが０．９５ｍｍ以上１．０４ｍｍ以下となるように試料の質量を適宜変える。
電極間に直流電圧を印加し、そのときに流れる電流を測定することによって試料の比抵抗を求めることができる。
測定には、エレクトロメーター２２（ケスレー６５１７Ａ  ケスレー社製）及び制御用に処理コンピュータ２３を用いる。
制御用の処理コンピュータにナショナルインスツルメンツ社製の制御系と制御ソフトウエア（ＬａｂＶＥＩＷ  ナショナルインスツルメンツ社製）を用いる。
測定条件として、試料と電極との接触面積Ｓ＝２．４ｃｍ２、試料の厚み０．９５ｍｍ
以上１．０４ｍｍ以下になるように実測した値ｄを入力する。また、上部電極２０の荷重を２７０ｇ、最大印加電圧を１０００Ｖとする。
比抵抗（Ω・ｃｍ）＝〔印加電圧（Ｖ）／測定電流（Ａ）〕×Ｓ（ｃｍ２）／ｄ（ｃｍ）
電界強度（Ｖ／ｃｍ）＝印加電圧（Ｖ）／ｄ（ｃｍ）
試料の該電界強度における比抵抗は、グラフ上の該電界強度における比抵抗をグラフから読み取る。
【００３８】
＜無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径の測定方法＞
無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径は、透過型電子顕微鏡「Ｈ−８００」（日立製作所社製）で観察し、最大２００万倍に拡大した視野において、１００個の一次粒子の長径を測定し、その算術平均値を求める。
【００３９】
＜トナーの粒度分布の測定方法＞
トナーの粒度分布は以下のように測定する。
測定装置として、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンタ  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
なお、測定及び解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。
「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解水溶液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液約２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液約３０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となるように適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）及び個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
また、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【実施例】
【００４０】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例において部及び％は、特に断りのない限り質量基準である。
【００４１】
＜無機微粒子１の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：８０ｎｍ、純度：９７．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１２０ｎｍ、純度：９９．０質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１２０ｎｍ、純度：９９．０質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．７：０．３となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２００℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子１を得た。
無機微粒子１をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４２】
＜無機微粒子２の製造例＞
無機微粒子１の製造例において、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．７３：０．３２となるように混合した以外は同様にして、無機微粒子２を得た。無機微粒子２をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４３】
＜無機微粒子３の製造例＞
無機微粒子１の製造例において、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．６７：０．７３となるように混合した以外は同様にして、無機微粒子３を得た。無機微粒子３をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４４】
＜無機微粒子４の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：３０ｎｍ、純度：９８．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：４０ｎｍ、純度：９９．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：４０ｎｍ、純度：９９．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２：０．９となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを１５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉
にて７００℃の温度で３時間加熱し、無機微粒子４を得た。
無機微粒子４をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４５】
＜無機微粒子５の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９６．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．７：０．２となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子５を得た。
無機微粒子５をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４６】
＜無機微粒子６の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９６．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．６６：０．２１となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子６を得た。
無機微粒子６をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４７】
＜無機微粒子７の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９６．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９７．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．９４：０．２４となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子７を得た。
無機微粒子７をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００４８】
＜無機微粒子８の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９４．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．９２：０．２６となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子８を得た。
無機微粒子８をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムで
あることを確認した。
【００４９】
＜無機微粒子９の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９４．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．９４：０．２３となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子９を得た。
無機微粒子９をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５０】
＜無機微粒子１０の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１００ｎｍ、純度：９４．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９６．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２３：０．９４となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２２０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７００℃の温度で４時間加熱し、無機微粒子１０を得た。
無機微粒子１０をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５１】
＜無機微粒子１１の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９３．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９３．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２３：０．９４となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８００℃の温度で４時間３０分加熱し、無機微粒子１１を得た。
無機微粒子１１をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５２】
＜無機微粒子１２の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：５ｎｍ、純度：９７．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、純度：９９．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、純度：９９．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２３：０．９４となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを１３０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて６５０℃の温度で２時間加熱し、無機微粒子１２を得た。
無機微粒子１２をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５３】
＜無機微粒子１３の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９５．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９７．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９７．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２３：０．９４となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２６０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８２０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１３を得た。
無機微粒子１３をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５４】
＜無機微粒子１４の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１５０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９３．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９３．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２４：０．９３となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２６０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８２０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１４を得た。
無機微粒子１４をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５５】
＜無機微粒子１５の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１７０ｎｍ、純度：９１．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１６０ｎｍ、純度：９２．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１６０ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２４：０．９３となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２６０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８２０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１５を得た。
無機微粒子１５をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５６】
＜無機微粒子１６の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１７０ｎｍ、純度：９１．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：１６０ｎｍ、純度：９２．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：１６０ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．２４：０．９３となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて８００℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１６を得た。
無機微粒子１６をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５７】
＜無機微粒子１７の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と
炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：０．１７：１．００となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２３０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７８０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１７を得た。
無機微粒子１７をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５８】
＜無機微粒子１８の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）及び炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム、カルシウム及びストロンチウムのモル比が１：１．００：０．１７となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７８０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１８を得た。
無機微粒子１８をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムストロンチウムであることを確認した。
【００５９】
＜無機微粒子１９の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と炭酸カルシウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム及びカルシウムのモル比が１：１となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７８０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子１９を得た。
無機微粒子１９をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムであることを確認した。
【００６０】
＜無機微粒子２０の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）と炭酸ストロンチウム（一次粒子の個数平均粒径：２００ｎｍ、純度：９２．５質量％）をそれぞれ水に分散させてスラリーを調製した。
各スラリーを、ジルコニウム及びストロンチウムのモル比が１：１となるように混合して、混合スラリーを得た。
得られた混合スラリーを２５０℃で噴霧乾燥した。その後、噴霧乾燥した粉末を電気炉にて７８０℃の温度で５時間加熱し、無機微粒子２０を得た。
無機微粒子２０をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸ストロンチウムであることを確認した。
【００６１】
＜無機微粒子２１の製造例＞
酸化ジルコニウム（一次粒子の個数平均粒径：１８０ｎｍ、純度：９２．０質量％）を水に分散させたスラリーに、塩酸を加えてｐＨ１．２とし、解膠処理を行った。
その後、ジルコニウムに対するモル比が１．１倍となるように塩化カルシウム水溶液を添加し、１０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液を添加してｐＨ１３．０に調整後、窒素ガスを吹き込み２０分間放置し、反応容器内を窒素ガスで置換した。
次に、この反応容器に窒素を流しながら、さらに撹拌混合しつつ混合溶液をオートクレーブ内で１５５℃に加温して３時間撹拌保持し、ジルコン酸カルシウム微粒子を形成した。
続いて、スラリー温度が５０℃になるまで冷却した後、反応容器内に炭酸ガスを吹き込みながら、徐々に水酸化カルシウム水溶液を加えて２時間攪拌を行った。得られたスラリーをろ別、洗浄、及び乾燥した後、ハンマーミルを用いて粉砕し、無機微粒子２１を得た。
無機微粒子２１をＸ線回折法にて同定した結果、ジルコン酸カルシウムであることを確認した。
【００６２】
得られた無機微粒子１〜２１について、Ｘ線回折分析及び蛍光Ｘ線分析、並びに、誘電率、比抵抗及び一次粒子の個数平均粒径の測定を行った。
各無機微粒子の物性を表１に示す。
【００６３】
【表１】
2019095468.tif 000003
【００６４】
＜結着樹脂１の製造例＞
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（２．２ｍｏｌ付加物）：６０．０モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（２．２ｍｏｌ付加物）：４０．０モル部
・テレフタル酸：８０．０モル部
・無水トリメリット酸：２０．０モル部
上記モノマーを５リットルオートクレーブに仕込んだ。そこに、還流冷却器、水分分離装置、Ｎ２ガス導入管、温度計及び攪拌装置を付し、オートクレーブ内にＮ２ガスを導入しながら２３０℃で縮重合反応を行った。反応終了後、オートクレーブから反応物を取り出し、冷却、粉砕して結着樹脂１を得た。
【００６５】
＜実施例１＞
（トナー１の製造例）
・結着樹脂１                                                  １００部
・フィッシャートロプッシュワックス                                ５部
（融点１０５℃）
・磁性酸化鉄粒子：                                              ９０部
（個数平均粒径０．２０μｍ、Ｈｃ（抗磁力）＝１０ｋＡ／ｍ、σｓ（飽和磁化）＝８３Ａｍ２／ｋｇ、σｒ（残留磁化）＝１３Ａｍ２／ｋｇ）
・３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のアルミニウム化合物      １部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した。
その後、ジェットミルで粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍの負摩擦帯電性のトナー粒子を得た。
該トナー粒子１００部に対して、１．０部の無機微粒子１、及び、２．０部の疎水化処理をしたシリカ微粒子（ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が１４０ｍ２／ｇ）を、外添混合した。その後、目開き１５０μｍのメッシュで篩い、トナー１を得た。トナー１の処方を表２に示す。
【００６６】
トナーの評価には、市販のデジタル複写機（ｉｍａｇｅ  ＲＵＮＮＥＲ  ＡＤＶＡＮＣＥ  ４５５１ｉ  キヤノン株式会社製）のプロセススピードを２５２ｍｍ／ｓに改造した評価機を用いた。
【００６７】
＜ハーフトーンムラの評価＞
ハーフトーンムラの評価は、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境下において、６００ｄｐｉの解像度で２ドット３スペースのハーフトーン画像を出力し、得られた画像についてハーフトーン画質（現像の濃淡ムラ）を目視で評価した。
評価紙はＣＳ−５２０（５２．０ｇ／ｍ２紙、Ａ４、キヤノンマーケティングジャパン（株）より販売）を用い、該評価紙を高温高湿環境下に４８時間以上放置して十分に吸湿させた状態で使用した。
（評価基準）
Ａ：濃淡ムラは感じられない。
Ｂ：濃淡ムラがわずかにみられるが、ほぼ気にならない。
Ｃ：濃淡ムラが若干みられる。
Ｄ：濃淡ムラが確認できる。
Ｅ：濃淡ムラが非常に目立つ。
【００６８】
＜飛び散りの評価＞
飛び散りの評価は、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境下において行った。
評価紙はＣＳ−５２０（５２．０ｇ／ｍ２紙、Ａ４、キヤノンマーケティングジャパン（株）より販売）を用い、該評価紙を高温高湿環境下に４８時間以上放置して十分に吸湿させた状態で使用した。
飛び散りの評価は、１００μｍ（潜像）ラインでの格子パターン（１ｃｍ間隔）をプリントし、その飛び散りを、光学顕微鏡を用いて目視で評価した。
（評価基準）
Ａ：ラインが非常にシャープで飛び散りはほとんどない。
Ｂ：わずかに飛び散っている程度でラインはシャープである。
Ｃ：飛び散りがやや多いがラインは比較的シャープである。
Ｄ：飛び散りがかなり多くラインがぼんやりした感じになる。
Ｅ：Ｄのレベルに満たない。
【００６９】
＜画像濃度の評価＞
評価は各環境下において〔常温常湿（２３℃、５５％ＲＨ）環境下、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境下、低温低湿（５℃、５％ＲＨ）環境下〕、印字比率５％のテストチャートを１０枚連続通紙し、その後に評価を行った。
低温低湿環境下においては、その後、１万枚連続通紙し、その後にも同様の評価を行い、トナーの過剰帯電を抑制できているのかを評価した。
１万枚連続通紙により、トナーが過剰帯電した場合は、トナーの画像濃度が低くなる。
評価紙はＣＳ−６８０（６８．０ｇ／ｍ２紙、Ａ４、キヤノンマーケティングジャパン（株）より販売）を用いた。
評価方法は、２０ｍｍ四方のベタ黒パッチが現像域内に５箇所配置されたオリジナル画像を出力し、その５点平均を画像濃度とした。
なお、画像濃度は、Ｘ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度計（Ｘ−ｒｉｔｅ社製、Ｘ−ｒｉｔｅ
５００Ｓｅｒｉｅｓ）を用いて測定した。
（評価基準）
Ａ：画像濃度１．４５以上
Ｂ：画像濃度１．４０以上１．４５未満
Ｃ：画像濃度１．３５以上１．４０未満
Ｄ：画像濃度１．３０以上１．３５未満
Ｅ：画像濃度１．３０未満
【００７０】
＜カブリの評価＞
カブリの評価は、各環境において〔常温常湿（２３℃、５５％ＲＨ）環境下、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境下、低温低湿（５℃、５％ＲＨ）環境下〕、印字比率５％のテストチャートを１０枚連続通紙し、その後に評価を行った。
低温低湿環境下においては、その後、１万枚連続通紙し、その後にも同様の評価を行い、トナーの過剰帯電を抑制できているのかを評価した。
１万枚連続通紙により、トナーが過剰帯電した場合は、カブリの発生が顕著になる。
評価方法は、ベタ白画像を下記の基準で評価した。
なお、測定は反射率計（リフレクトメーター  モデル  ＴＣ−６ＤＳ  東京電色社製）を用いて行い、画像形成後の白地部反射濃度の最悪値をＤｓ、画像形成前の転写材の反射平均濃度をＤｒとし、Ｄｒ−Ｄｓをカブリ量としてカブリの評価を行った。したがって、数値が小さいほどカブリの発生が少ないことを示す。
（評価基準）
Ａ：カブリが１．０未満
Ｂ：カブリが１．０以上２．０未満
Ｃ：カブリが２．０以上３．０未満
Ｄ：カブリが３．０以上４．０未満
Ｅ：カブリが４．０以上
【００７１】
＜トナー２〜２２の製造例＞
無機微粒子の種類及び添加量を表２のように変更した以外はトナー１の製造例と同様にして、トナー２〜２２を得た。
【００７２】
＜実施例２〜２２＞
トナー２〜２２を実施例１と同様の方法で評価した。評価結果を表３及び表４に示す。
【００７３】
【表２】
2019095468.tif 000004
【００７４】
【表３】
2019095468.tif 000005
【００７５】
【表４】
2019095468.tif 000006
【００７６】
＜トナー２３〜２５の製造例＞
無機微粒子の種類及び添加量を表５のように変更した以外はトナー１の製造例と同様にして、トナー２３〜２５を得た。
【００７７】
【表５】
2019095468.tif 000007
【００７８】
＜比較例１〜３＞
トナー２３〜２５を実施例１と同様の方法で評価した。評価結果を表６及び表７に示す。
【００７９】
【表６】
2019095468.tif 000008
【００８０】
【表７】
2019095468.tif 000009
【符号の説明】
【００８１】
１７：円筒状容器、１８：下部電極、１９：支持台座、２０：上部電極、２１：試料、２２：エレクトロメーター、２３：処理コンピュータ、ｄ１：試料がないときの間隙、
ｄ２：試料を充填したときの間隙
【図１】
2019095468.tif 000010