(57)【要約】【課題】狭額縁かつ異形の表示パネルをより少ない工程数で製造するとともに偏光板の端面とガラス基板の端面とを同一面にする。【解決手段】表示領域（２１）に切り欠き（３１）を有する矩形の個別ガラス基板（２）に、矩形の偏光板（５１，５２）を貼り付ける。個別ガラス基板（２）の外形（４１）および偏光板（５１，５２）の外形（６１）を、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示領域に少なくとも１つの切り欠きを有する矩形のガラス基板に、矩形の偏光板を貼り付ける工程と、
前記ガラス基板の外形および前記偏光板の外形を、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する工程とを有することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
複数の前記表示領域のそれぞれに前記少なくとも１つの切り欠きを有する前記ガラス基板を、１つの前記表示領域に前記少なくとも１つの切り欠きを有する前記ガラス基板に分割する工程をさらに有し、
分割された後の前記ガラス基板に、前記偏光板を貼り付けることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示パネルの製造方法には、多数の工程が含まれる。従来、当該製造方法に含まれる工程の数を減らすための技術が、各種提案されている。
【０００３】
特許文献１に、表示パネルとなるべくプラスチック製の電極基板が複数形成される一対の電極基板部材を互いに対向させて貼着させるとともに、上記電極基板部材の互いの背向面に偏光板を貼着した後、一方の電極基板部材の端部を偏光板とともに切断することによって端子部を一度に設けることを特徴とする液晶パネルの製造方法が開示されている。
【０００４】
特許文献２に、大判パネルを切り分ける工程の前に、第１の母基板または第２の母基板のうちの少なくとも一方の外面に光学フィルムを貼り付ける工程を行うことを特徴とする液晶装置の製造方法が開示されている。
【０００５】
特許文献３に、第１母基板と第２母基板とを貼り合わせる工程と、前記第１母基板に第１偏光板を貼る工程と、前記第２母基板に第２偏光板を貼る工程と、前記第１偏光板と、前記第１母基板と、前記第２母基板と、前記第２変偏光板と、を一括してダイシングする工程とを有する表示装置の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２７７８６０号
【特許文献２】特開２００７−２４８５９４号
【特許文献３】特開２０１６−９０８５５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、スマートフォンおよびウェアラブルデバイスに搭載されるパネルとして、額縁の狭額縁化が進み、さらに異形（円形、切り欠き、コーナーカットなど）を有する表示パネルの需要が増えている。特許文献１〜３の技術を、ガラス基板を有する狭額縁かつ異形の表示パネルの製造方法に適用としようとした場合、以下のような問題が生ずる。
【０００８】
特許文献１の技術は、プラスチック製の電極基板の加工には対応するが、ガラス基板の加工には対応しない。
【０００９】
特許文献２の技術は、ガラス基板の矩形分断には対応できるが、ガラス基板の異形加工には対応できない。特許文献３の技術は、偏光板の加工とガラス基板の加工は別々に実施する必要がある。そのため、ガラス基板の製造者および偏光板の製造者が、ガラス基板の異形加工および偏光板の異形加工をそれぞれ別々に実施する必要があるので、製造方法の工程数が増えてしまう。
【００１０】
また、特許文献１および３の技術は、偏光板の端面とガラス基板の端面とを同一面にすることができない。
【００１１】
本発明は、前記の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、狭額縁かつ異形の表示パネルをより少ない工程数で製造するとともに偏光板の端面とガラス基板の端面とを同一面にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の一態様に係る表示パネルの製造方法は、前記の課題を解決するために、表示領域に少なくとも１つの切り欠きを有する矩形のガラス基板に、矩形の偏光板を貼り付ける工程と、前記ガラス基板の外形および前記偏光板の外形を、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する工程とを有することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の一態様によれば、狭額縁かつ異形の表示パネルにおいて偏光板の端面とガラス基板の端面とを同一外形で加工することが可能となるとともに、このような狭額縁かつ異形の表示パネルをより少ない工程数で製造することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る、複数の表示領域のそれぞれに切り欠きを有する大判ガラス基板を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る、１つの表示領域に切り欠きを有する個別ガラス基板を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る偏光板およびを示す図である。
【図４】偏光板が貼り付けられた個別ガラス基板を示す図である。
【図５】異形加工によって得られる表示パネルを示す図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る表示パネルの製造方法の他の例を説明する図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造された表示パネルの利点を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（大判ガラス基板１）
図１は、本発明の一実施形態に係る、複数の表示領域２１のそれぞれに切り欠き３１を有する大判ガラス基板１を示す図である。図１の（ａ）は、大判ガラス基板１を平面的に示し、図１の（ｂ）は、図１の（ａ）のＡ−Ａ’箇所の断面を示す。
【００１６】
表示パネルの製造者は、表示パネルの製造方法を実施する際、図１に示すような大判ガラス基板１をまず用意する。大判ガラス基板１は、カラーフィルタ（ＣＦ）基板１１および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）基板１２を備えている。ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２は、いずれも一種のガラス基板である。図１の（ｂ）に示すように、大判ガラス基板１は、ＣＦ基板１１にＴＦＴ基板１２が貼り付けられた構造を有する。
【００１７】
大判ガラス基板１には、複数の異形の表示領域２１が配置される。異形とは、非矩形を意味する。表示領域２１は、切り欠き３１を有する。表示領域２１は、少なくとも１つの切り欠きを有していればよく、切り欠き３１とは異なる他の切り欠きを有していてもよい。表示領域２１の周囲に、額縁領域２２が配置される。額縁領域２２における紙面下部に、接続領域２３が配置される。接続領域２３は、表示領域２１を駆動するためのドライバが設けられる領域である。接続領域２３は、さらに、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）の一端が接続される配線が形成される領域でもある。ＦＰＣは、表示パネルと外部装置とを接続するための基板である。ドライバは、接続領域２３に限らず、ＦＰＣ上または外部基板に実装されてもよい。
【００１８】
ＣＦ基板１１におけるＴＦＴ基板１２側の表面には、各種の樹脂薄膜が形成される。樹脂薄膜は、例えば、ブラックマトリックス、赤カラーフィルタ、緑カラーフィルタ、および青カラーフィルタを含む。これらの樹脂薄膜は、ＣＦ基板１１の表面における表示領域２１に対応する箇所に形成される。
【００１９】
ＴＦＴ基板１２におけるＣＦ基板１１側の表面には、ＴＦＴおよび配線が形成される。ＴＦＴは、ＣＦ基板１１の表面における表示領域２１に対応する箇所に形成される。配線は、ＣＦ基板１１の表面における表示領域２１、額縁領域２２、および接続領域２３に対応する各箇所に形成される。
【００２０】
ＣＦ基板１１とＴＦＴ基板１２との間における表示領域２１に対応する箇所には、液晶が注入される。したがって、表示領域２１は液晶表示部における表示領域に相当する。表示領域２１は、これに限らず、有機ＥＬ表示部における表示領域またはその他の表示部における表示領域でもあり得る。
【００２１】
額縁領域２２の周囲は、表示パネルにおけるＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２の外形４１に一致する。後述するように、ＣＦ基板１１の外形４１およびＴＦＴ基板１２の外形４１は、同時に切断される。
【００２２】
（大判ガラス基板１の矩形分割）
図２は、本発明の一実施形態に係る、１つの表示領域２１に切り欠き３１を有する個別ガラス基板２を示す図である。図２の（ａ）は、個別ガラス基板２を平面的に示し、図２の（ｂ）は、図２の（ａ）のＡ−Ａ’箇所の断面を示す。表示パネルの製造者は、図１に示す大判ガラス基板１を、図２に示すようなセル単位の複数の個別ガラス基板２に分割する。セル単位の個別ガラス基板２とは、１つの表示領域２１が切り欠き３１を有する個別ガラス基板２を意味する。言い換えれば、個別ガラス基板２には、１つの表示領域２１、１つの額縁領域２２、および１つの接続領域２３が配置される。
【００２３】
図２に示す個別ガラス基板２は、矩形である。表示パネルの製造者は、この段階において、ユーザ端末における接続領域２３に対応する箇所を、切断する。これにより、図２の（ｂ）に示すように、個別ガラス基板２における接続領域２３にはＴＦＴ基板１２は存在するがＣＦ基板１１は存在しない。このように接続領域２３が露出することによって、接続領域２３上に駆動ドライバを設けたりＦＰＣを接続したりすることが可能となる。
【００２４】
表示パネルの製造者は、この段階において、異形加工を個別ガラス基板２に施さない。言い換えれば、個別ガラス基板２において、ＣＦ基板１１の外形４１およびＴＦＴ基板１２の外形４１は切断されていない。
【００２５】
（偏光板５１および５２）
図３は、本発明の一実施形態に係る偏光板５１および５２を示す図である。偏光板５１および２は、偏光板製造者によって用意される。図３に示す偏光板５１および５２は、図２に示すようにセル単位に分割された個別ガラス基板２の大きさに対応した、セル単位に分断された大きさを有する。偏光板５１および５２の製造者は、まず、大判の偏光板を製造し、それを個別のセル単位に分割することによって、図３に示す大きさの偏光板５１および５２を製造する。図３の例では、偏光板５１および５２は、図２に示す表示領域２１よりも大きい。大判ガラス基板１に貼り付けられる前では、偏光板５１および５２は、矩形の形状を有している。言い換えれば、偏光板５１および５２の製造者は、セル単位に分断された偏光板５１および５２に対して異形加工を施さない。
【００２６】
偏光板５１および５２の製造者は、図３に示すセル単位の偏光板５１および５２を、表示パネルの製造者に納入する。偏光板５１および５２の製造者が大判の偏光板を表示パネルの製造者に納入し、表示パネルの製造者が、納入された大判の偏光板をセル単位の偏光板５１および５２に分割することもできる。
【００２７】
（偏光板５１および５２の貼り付け）
図４は、偏光板５１および５２が貼り付けられた個別ガラス基板２を示す図である。図４の（ａ）は、偏光板５１および５２が貼り付けられた個別ガラス基板２の上面を示し、図４の（ｂ）は、図４の（ａ）におけるＡ−Ａ’箇所の断面を示す。表示パネルの製造者は、図２に示す矩形の個別ガラス基板２におけるＣＦ基板１１側の表面に、図３に示す矩形の偏光板５１を貼り付ける。偏光板５１は、ＣＦ基板１１の表面において、表示領域２１に完全に重畳するように配置される。表示パネルの製造者は、さらに、図２に示す矩形の個別ガラス基板２におけるＴＦＴ基板１２の表面に、図３に示す矩形の偏光板５２を貼り付ける。偏光板５２は、ＴＦＴ基板１２の表面において表示領域２１に完全に重畳するように配置される。
【００２８】
偏光板５１および５２の貼り付けによって、偏光板５１および偏光板５２の外形６１が、個別ガラス基板２に規定される。個別ガラス基板２における外形６１の位置は、外形４１の位置に一致する。この段階では、個別ガラス基板２は異形加工されていない。
【００２９】
（同時異形加工）
図５は、異形加工によって得られる表示パネル３を示す図である。図５の（ａ）は、表示パネル３を平面的に示し、図５の（ｂ）は、図５の（ａ）のＡ−Ａ’箇所の断面を示す。
【００３０】
表示パネルの製造者は、図４の個別ガラス基板２を構成するＣＦ基板１１、ＴＦＴ基板１２、偏光板５１、および偏光板５２を、同時に異形加工する。詳細には、ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２の外形４１と、偏光板５１および５２の外形６１とを、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する。これにより、図５に示すような、狭額縁かつ異形の表示パネル３が得られる。
【００３１】
この後、異形の表示パネル３に対して、バックライトモジュール、ドライバーＩＣ、およびフレキシブルプリント基板などを順次装着することによって、完成品の表示パネル３を得ることができる。なお、バックライトモジュールに含まれる導光板も、表示領域２１などと同様の異形のものである。しかし、導光板はプラスチックフレーム金型によって射出成型することによって製造されるため、ＣＦ基板１１、ＴＦＴ基板１２、偏光板５１、および偏光板５２と同時に異形加工することはない。
【００３２】
以上のように、本発明の一実施形態に係る製造方法によれば、異形加工される前の偏光板５１および５２を、異形加工される前の個別ガラス基板２に貼り付けてから、個別ガラス基板２および偏光板５１および５２を同時にエンドミルまたはレーザーによって異形加工する。したがって、個別ガラス基板２および偏光板５１および５２を別々に異形加工する従来技術に比べて、異形加工の工程を一回削減することができる。これにより、偏光板５１および５２の製造者は、偏光板５１および５２を異形加工するための設備投資が不要になる。さらに、偏光板５１および５２を製造するための時間をより減らすことができる。したがって、偏光板５１および５２のコストダウンおよびキャパシティー確保が可能となる。
【００３３】
さらに、個別ガラス基板２および偏光板５１および５２を同時にエンドミルまたはレーザーによって異形加工するため、製造された表示パネル３において、偏光板５１，５２の端面と、ＣＦ基板１１の端面と、ＴＦＴ基板１２の端面とを、同一面にすることができる。
【００３４】
（製造方法の他の例）
図６は、本発明の一実施形態に係る表示パネルの製造方法の他の例を説明する図である。表示パネルの製造者は、図６に示す製造方法を実施する際、まず、図１に示すような、複数の表示領域２１に切り欠き３１を有する大判ガラス基板１を作製する。次に、図６の（ａ）に示すように、大判ガラス基板１を、より少ない複数の表示領域に切り欠き３１を有する一定サイズの中判ガラス基板４に分割する。図６の（ａ）では、３つの表示領域２１に切り欠き３１を有する矩形の中判ガラス基板４に分割する。表示パネルの製造者は、この段階では、中判ガラス基板４に異形加工を施さない。
【００３５】
偏光板５１および５２の製造者は、大判の偏光板をまず製造する。その後、図６の（ｂ）に示すように、大判の偏光板を、図６の（ａ）に示す分割後の中判ガラス基板４の大きさに対応する大きさの矩形の偏光板５１および５２に分割する。偏光板５１および５２の製造者は、分割後の偏光板５１および５２を異形加工せずに、表示パネルの製造者に納入する。偏光板５１および５２の製造者が大判の偏光板を表示パネルの製造者に納入し、表示パネルの製造者が、納入された大判の偏光板を図６の（ｂ）に示す大きさの偏光板５１および５２に分割することもできる。
【００３６】
（偏光板５１および５２の貼り付け）
表示パネルの製造者は、図６の（ａ）に示す矩形の中判ガラス基板４におけるＣＦ基板１１側の表面に、図６の（ｂ）に示す矩形の偏光板５１を貼り付ける。偏光板５１は、ＣＦ基板１１の表面において、３つの表示領域２１に完全に重畳するように配置される。表示パネルの製造者は、さらに、図６の（ａ）に示す矩形の個別ガラス基板２におけるＴＦＴ基板１２の表面に、図６の（ｂ）に示す矩形の偏光板５２を貼り付ける。偏光板５２は、ＴＦＴ基板１２の表面において３つの表示領域２１に完全に重畳するように配置される。これにより、図６の（ｃ）に示すような、３つの表示領域２１に切り欠き３１を有しかつ偏光板５１および５２が貼り付けられた中判ガラス基板４が得られる。
【００３７】
表示パネルの製造者は、図６の（ｃ）に示す中判ガラス基板４を、セル単位の３つの個別ガラス基板２に矩形分割しない。その代わりに、表示パネルの製造者は、図６の（ｃ）に示す中判ガラス基板４を構成するＣＦ基板１１、ＴＦＴ基板１２、偏光板５１、および偏光板５２を、同時に異形加工する。詳細には、ＣＦ基板１１およびＴＦＴ基板１２の外形４１と、偏光板５１および５２の外形６１とを、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する。表示パネルの製造者は、この同時切断を、３つの異なる位置にある外形４１および外形６１に対してそれぞれ適用する。これにより、図５に示すような狭額縁かつ異形の表示パネル３が、中判ガラス基板４から３つ得られる。
【００３８】
図６の例では、図１〜図５の例と同様に、狭額縁かつ異形の表示パネル３が得られる。さらに、セル単位の個々の個別ガラス基板２に対して偏光板５１および５２を貼り合わせる場合よりも、偏光板５１および５２の貼り合わせの手間を減らすことができる。
【００３９】
（表示パネル３の利点）
図７は、本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造された表示パネル３の利点を説明する図である。図７の（ａ）は、本発明の一実施形態に係る製造方法によって製造された表示パネル３の断面を示す。図７の（ｂ）は、従来の製造方法によって製造された表示パネル３の断面を示す。図７の例では、表示パネル３は液晶表示パネルである。表示パネル３は、反射シート７１、導光板７２、拡散シート７３、上レンズシート７４、下レンズシート７５、プラスチックフレーム７６、両面テープ７７、偏光板５２、ＴＦＴ基板１２、ＣＦ基板１１、および偏光板５２を備えている。反射シート７１、導光板７２、拡散シート７３、上レンズシート７４、下レンズシート７５、およびプラスチックフレーム７６は、バックライトモジュールを構成する。偏光板５２とプラスチックフレーム７６とが、両面テープ７７によって互いに接着されている。
【００４０】
図７の（ａ）は、図５のＡ−Ａ’箇所の断面に相当する。図７の（ａ）では、偏光板５２、ＴＦＴ基板１２、ＣＦ基板１１、および偏光板５１の各端部が、いずれも同一の位置８１にある。これにより、表示パネル３における偏光板５２、両面テープ７７、およびプラスチックフレーム７６が密集している箇所を、表示領域２１の境界８３から遠ざけることができる。その結果、プラスチックフレーム７６の内壁を、アクティブ領域の境界８３から遠ざけることができるので、導光板７２内を導通する光７３がプラスチックフレーム７６の内壁を反射した場合に、光７３が両面テープ７７の庇箇所に遮蔽される。これにより、光７３が表示領域２１に漏れることを防止することができる。
【００４１】
図７の（ｂ）に示す表示パネル３は、従来技術に係る製造方法によって製造される。その手順を概略的に説明すると、表示パネル３の製造者は、ＴＦＴ基板１２およびＣＦ基板１１を備えている個別ガラス基板２を異形加工する。偏光板５１および５２の製造者は、偏光板５１および５２をそれぞれ異形加工する。表示パネル３の製造者は、異形加工された偏光板５１をＣＦ基板１１に貼り付け、かつ、異形加工された偏光板５２をＴＦＴ基板１２に貼り付ける。
【００４２】
図７の（ｂ）では、ＴＦＴ基板１２およびＣＦ基板１１の各端と、偏光板５２および４４の各端部とが、同一の位置８１にはなく、互いにずれている。したがって、プラスチックフレーム７６の内壁を、アクティブ領域の境界８３から遠ざけることができない。これにより、導光板７２内を導通する光７３がプラスチックフレーム７６の内壁を反射した場合に、光７３が両面テープ７７の庇箇所に遮蔽されない。これにより、光７３が両面テープ７７の外側から表示領域２１に向けて漏れてしまう恐れが生じる。
【００４３】
本発明の一実施形態によって製造される表示パネルは、液晶表示パネルに限らず、有機ＥＬ表示パネルまたはその他の種類の表示パネルでもあり得る。
【００４４】
〔まとめ〕
態様１：表示領域に少なくとも１つの切り欠きを有する矩形のガラス基板に、矩形の偏光板を貼り付ける工程と、前記ガラス基板の外形および前記偏光板の外形を、エンドミルまたはレーザーによって同時に切断する工程とを有することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【００４５】
態様２：複数の前記表示領域のそれぞれに前記少なくとも１つの切り欠きを有する前記ガラス基板を、１つの前記表示領域に前記少なくとも１つの切り欠きを有する前記ガラス基板に分割する工程をさらに有し、分割された後の前記ガラス基板に、前記偏光板を貼り付けることを特徴とする態様１の製造方法。
【００４６】
本発明は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態も、本発明の技術的範囲に含まれる。各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることによって、新しい技術的特徴を形成することもできる。
【符号の説明】
【００４７】
１  大判ガラス基板、２  個別ガラス基板、３  表示パネル、４  中判ガラス基板、１１  ＣＦ基板、１２  ＴＦＴ基板、２１  表示領域、２２  額縁領域、２３  接続領域、３１  切り欠き、４１  外形、５１  偏光板、５２  偏光板、６１  外形
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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