(57)【要約】【課題】噴孔が形成されるプレートの疲労強度の向上を図ることができる燃料噴射装置を提供する。【解決手段】バルブボデー２０は、筒状であり、シート部１０よりも小径の燃料出口２４をもつ。ニードル５０は、シート部１０を開閉することで燃料の噴射、停止を制御する。ノズルプレート３０は、燃料出口２４よりも下流側に配置され、燃料を噴射し噴霧を形成する噴孔３２を有する。ノズルホルダ４０は、バルブボデー２０に固定され、ノズルプレート３０を保持している。ノズルプレート３０はノズルホルダ４０より板厚が薄く、バルブボデー２０から離間して配置されている。噴孔３２は、燃料出口２４よりも径方向外側に形成されている。ノズルプレート３０とバルブボデー２０との間には、燃料出口２４から噴孔へ向かって径方向外側に広がる拡径流体室５５が形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部（１０）と、
筒状であり、前記シート部よりも小径の燃料出口（２４）をもつバルブボデー（２０）と、
前記シート部を開閉することで燃料の噴射、停止を制御する弁部材（５０）と、
前記燃料出口よりも下流側に配置され、燃料を噴射し噴霧を形成する噴孔（３２、３２２）を有するノズルプレート（３０、３０２、３０３、３０４、３０７、３０８、３０９、３１０、３１１、３１３、３１４）と、
前記バルブボデーに固定され、前記ノズルプレートを保持しているノズルホルダ（４０、４０３、４０４、４０５、４０６、４０７、４０８、４０９、４１０、４１１、４１２、４１３、４１４）と、
を備え、
前記ノズルプレートは、前記バルブボデーから離間して配置されており、
前記噴孔は、前記燃料出口よりも径方向外側に形成されており、
前記ノズルプレートと前記バルブボデーとの間には、前記燃料出口から前記噴孔へ向かって径方向外側に広がる拡径流体室（５５）が形成されている燃料噴射装置。
【請求項２】
前記ノズルプレートの材料のビッカース硬さは２５０Ｈｖ以上である請求項１に記載の燃料噴射装置。
【請求項３】
前記ノズルプレートは、板厚方向が前記バルブボデーの軸方向と一致するように配置され、
前記ノズルプレートのうち前記ノズルホルダに固定されている部分をプレート固定部（３８、３８３、３８４、３８７、３８８、３８９、３９０、３９１、３９３、３９４）とすると、
前記噴孔の入口は、前記プレート固定部の前記バルブボデー側の面と軸方向位置が同じであるか、または、前記プレート固定部よりも前記バルブボデー側に位置している請求項１または２に記載の燃料噴射装置。
【請求項４】
前記噴孔（３２２）はテーパ形状である請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項５】
前記ノズルホルダ（４０、４０３、４０４、４０５、４０７、４０８、４０９、４１０、４１１、４１２、４１３）は前記バルブボデーに溶接されており、
前記ノズルプレートは前記ノズルホルダに溶接または圧入されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項６】
前記ノズルホルダ（４０５、４０６、４１３）は、前記バルブボデーに嵌合する筒部（４８５、４８６）を有するカップ形状であり、
前記筒部は前記バルブボデーに溶接または圧入されており、
前記ノズルプレート（３０、３１３）は前記ノズルホルダに溶接または圧入されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項７】
前記ノズルホルダ（４０７、４０８、４０９、４１２）は、前記バルブボデーとは反対側が大径となる段付き孔（４２７）を中心部に有しており、
前記ノズルプレート（３０７、３０８、３０９）は、前記段付き孔の段差面（４４７）に軸方向で当接している請求項１〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項８】
前記ノズルプレート（３０９、３１３、３１４）および前記ノズルホルダ（４０９、４１２、４１３、４１４）は、それらを貫通する溶接部（３６９、３７３、３７４）により前記バルブボデーに固定されている請求項１〜７のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項９】
前記ノズルホルダは、中心部に通孔（４２）を有しており、
前記ノズルプレート（３０、３０２、３０４、３１０、３１１）の外周部は、前記通孔の内壁に溶接または圧入されている請求項１〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【請求項１０】
前記ノズルホルダの前記バルブボデーとは反対側の面（４５０、４５２）は、前記噴孔の出口よりも突出している請求項１〜９のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の噴孔を有し、弁座部材の外端面に接合されるインジェクタプレートを備える燃料噴射装置が知られている。特許文献１に開示された燃料噴射装置では、インジェクタプレートは、弁座部材に接合された環状平坦部と、環状平坦部の内側で弁座部材とは反対方向に突出する突出部とを形成している。突出部の内径は弁座部材の中心部の弁孔よりも大きい。弁座部材とインジェクタプレートとの間には、弁孔と噴孔とを連通させる燃料通路が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−５４６５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、燃料通路を区画する凹形状を形成するために、１枚の均一板厚の板からプレス絞り加工によりインジェクタプレートが製造される。このような絞り加工を行うためには、軟らかい材料を選定する必要がある。そのため、インジェクタプレートの疲労強度の低下が懸念される。
【０００５】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、噴孔が形成されるプレートの疲労強度の向上を図ることができる燃料噴射装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の燃料噴射装置は、シート部（１０）と、バルブボデー（２０）と、弁部材（５０）と、ノズルプレート（３０、３０２、３０３、３０４、３０７、３０８、３０９、３１０、３１１、３１３）と、ノズルホルダ（４０、４０３、４０４、４０５、４０６、４０７、４０８、４０９、４１０、４１１、４１２、４１３）とを備える。バルブボデーは、筒状であり、シート部よりも小径の燃料出口（２４）をもつ。弁部材は、シート部を開閉することで燃料の噴射、停止を制御する。ノズルプレートは、燃料出口よりも下流側に配置され、燃料を噴射し噴霧を形成する噴孔（３２、３２２）を有する。ノズルホルダは、バルブボデーに固定され、ノズルプレートを保持している。
【０００７】
ノズルプレートはノズルホルダより板厚が薄く、バルブボデーから離間して配置されている。噴孔は、燃料出口よりも径方向外側に形成されている。ノズルプレートとバルブボデーとの間には、燃料出口から噴孔へ向かって径方向外側に広がる拡径流体室（５５）が形成されている。
【０００８】
これにより、プレス加工による絞り工程を設定する必要がなくなる。また、ノズルプレートの材料として、絞り性を考慮した軟らかい材料を選定する必要が無く、硬い材料を選定することで疲労強度を向上させることができる。また、拡径流体室のための凹形状をバルブボデーに形成する必要がないので、拡径流体室の無い仕様とバルブボデーを共通化することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態による燃料噴射装置の断面図である。
【図２】図１のＩＩ部拡大図である。
【図３】図２のＩＩＩ部拡大図である。
【図４】図３に相当する図であって、燃料の流れを説明する図である。
【図５】第２実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図６】第３実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図７】第４実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図８】第５実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図９】第６実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１０】第７実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１１】第８実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１２】第９実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１３】第１０実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１４】第１１実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１５】第１２実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１６】第１３実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【図１７】第１４実施形態による燃料噴射装置のノズルプレート周辺を示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、燃料噴射装置の複数の実施形態を図面に基づき説明する。実施形態同士で実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００１１】
［第１実施形態］
第１実施形態による燃料噴射装置を図１および図２に示す。燃料噴射装置１は、筒状部材１２、バルブボデー２０、ノズルプレート３０、ニードル５０、可動コア６０、固定コア７０、スプリング８０およびコイル９０等を備えている。
【００１２】
筒状部材１２は、筒状に形成され、図１において下方のバルブボデー２０側から順に第１磁性部１３、非磁性部１４および第２磁性部１５を有している。第１磁性部１３および第２磁性部１５は磁性材料から形成されている。非磁性部１４は非磁性材料から形成されている。第１磁性部１３と非磁性部１４、並びに非磁性部１４と第２磁性部１５は、例えばレーザ溶接等により結合される。非磁性部１４は、第１磁性部１３と第２磁性部１５との間で磁束が短絡することを防ぐ。筒状部材１２は、第２磁性部１５側の一端部に燃料フィルタ１８を収容している。
【００１３】
バルブボデー２０は、筒状に形成され、筒状部材１２の他端部に固定されている。バルブボデー２０は、ノズルプレート３０に向けて燃料を流す燃料通路２１を有している。バルブボデー２０のうち筒状部材１２とは反対側の端部は、径方向内側に突き出す環状突起２３を形成している。この環状突起２３の内壁には、ノズルプレート３０に向けて内径が小さくなる傾斜面状の弁座２２が形成されている。環状突起２３の内側には、燃料通路２１の出口である燃料出口２４が形成されている。
【００１４】
ノズルプレート３０は、燃料通路２１と連通する複数の噴孔３２を有している。ノズルプレート３０の詳細な構成については後述する。
【００１５】
「弁部材」としてのニードル５０は、有底筒状に形成され、第１磁性部１３およびバルブボデー２０の内側にそれらと同軸に収容されている。ニードル５０は、バルブボデー２０の内周部２５に案内されて軸方向に往復移動可能である。ニードル５０は、筒壁の内壁面から外壁面へ通じる複数の燃料孔５２を有している。ニードル５０は、バルブボデー２０側に位置する底壁に当接部５１を形成している。当接部５１は、弁座２２に着座可能である。当接部５１が弁座２２に当接することにより燃料通路２１が閉じられる。当接部５１が弁座２２から離間することにより燃料通路２１が開かれる。当接部５１および弁座２２はシート部１０を構成している。燃料出口２４は、シート部１０よりも小径の開口である。
【００１６】
可動コア６０は、磁性材料から筒状に形成され、ニードル５０の当接部５１とは反対方向の端部に固定されている。可動コア６０は、ニードル５０と一体となり往復移動可能である。
【００１７】
固定コア７０は、磁性材料から筒状に形成され、非磁性部１４および第２磁性部１５の内周壁に固定されている。固定コア７０は、可動コア６０のニードル５０とは反対方向で可動コア６０と向き合うように設けられている。
【００１８】
スプリング８０は、一端が可動コア６０に係止され、他端がアジャスティングパイプ８１に係止されている。アジャスティングパイプ８１は、固定コア７０の内周壁に圧入されている。アジャスティングパイプ８１の固定コア７０への圧入量を調整することによりスプリング８０の付勢力が調整される。スプリング８０は、弾性変形により生じる復元力を可動コア６０に印加する。これにより、スプリング８０は、ニードル５０を弁座２２に着座する方向に付勢する。
【００１９】
コイル９０の巻回されるスプール９１は、筒状部材１２の外周壁に固定されている。コイル９０の外側には、磁性材料から形成され、互いに磁気的に接続する磁性部材９４、９５が設けられている。磁性部材９４は第１磁性部１３と磁気的に接続している。磁性部材９５は第２磁性部１５と磁気的に接続している。ハウジング７５は、筒状部材１２および磁性部材９４、９５の外周側を覆っている。可動コア６０、第１磁性部１３、磁性部材９４、９５、第２磁性部１５および固定コア７０は磁気回路を構成する。
【００２０】
ハウジング７５は、コネクタ部７６を有している。コネクタ部７６の間口に設けられたターミナル９２は、コイル９０と電気的に接続している。コイル９０には、ターミナル９２を通じて駆動電流が供給される。
【００２１】
筒状部材１２の一端部から流入した加圧燃料は、固定コア７０内の燃料通路、可動コア６０内の燃料通路、ニードル５０内の燃料通路、および燃料孔５２を経由し、バルブボデー２０内の燃料通路２１に到達する。燃料通路２１に到達した燃料は、当接部５１が弁座２２から離座したとき、当接部５１と弁座２２との間に形成される隙間を抜けて、噴孔３２から噴射されて噴霧が形成される。
【００２２】
燃料噴射装置１において、コイル９０への通電をオフするとき、可動コア６０と固定コア７０との間に磁気吸引力は発生しない。このとき、ニードル５０は、スプリング８０の復元力により弁座２２の方向へ移動する。当接部５１が弁座２２に着座すると燃料通路２１が閉じられ、噴孔３２からの燃料噴射が停止する。
【００２３】
コイル９０への通電をオンするとき、可動コア６０、第１磁性部１３、磁性部材９４、９５、第２磁性部１５および固定コア７０からなる磁気回路に磁束が流れ、固定コア７０と可動コア６０との間に磁気吸引力が発生する。これにより可動コア６０が固定コア７０側へ吸引され、ニードル５０が可動コア６０と共にスプリング８０の復元力に抗し、固定コア７０の方向へ移動する。当接部５１が弁座２２から離座すると、燃料通路２１が開かれ、噴孔３２から燃料が噴射される。この後、コイル９０への通電をオフすると、磁気回路を流れる磁束が消失し、固定コア７０と可動コア６０との間の磁気吸引力も消失し、当接部５１が弁座２２に着座する。以上により、一回の燃料噴射作動が終了する。ニードル５０は、シート部１０を開閉することで燃料の噴射、停止を制御する。
【００２４】
次に、ノズルプレート３０およびその周辺部位の構成について説明する。図２および図３に示すように、燃料噴射装置１は、ノズルホルダ４０をさらに備えている。ノズルホルダ４０は、バルブボデー２０に固定され、ノズルプレート３０を保持している。ノズルホルダ４０は、板状かつ環状であり、中心部を貫通する通孔４２を有する。ノズルホルダ４０は、ノズルホルダ４０の外端面（すなわち、燃料出口２４が開いている端面）に溶接されており、そのノズルホルダ４０を板厚方向に貫通する溶接部４６によりノズルホルダ４０に固定されている。
【００２５】
ノズルプレート３０は、板状であり、ノズルホルダ４０よりも板厚が薄い。ノズルプレート３０は、板厚方向がバルブボデー２０と略一致する状態で通孔４２に嵌合されている。ノズルプレート３０は、バルブボデー２０から離間して配置されている。ノズルプレート３０の外周部（すなわち嵌合部）は、ノズルホルダ４０の内周部（すなわち通孔４２の内壁）に溶接されており、溶接部３６によりノズルホルダ４０に固定されている。第１実施形態では、ノズルプレート３０の板厚は均一である。ノズルプレート３０のうちノズルホルダ４０に固定されている部分をプレート固定部３８とすると、プレート固定部３８は、噴孔３２の入口よりもバルブボデー２０側に出ていない。噴孔３２の入口は、プレート固定部３８のバルブボデー２０側の面と軸方向位置が同じである。また、ノズルプレート３０およびノズルホルダ４０は、バルブボデー２０とは反対側の面同士が軸方向で揃うように配置されている。
【００２６】
噴孔３２は、プレス加工により穿孔される。ノズルプレート３０の材料は、使用環境やプレス加工性を考慮し、オーステナイト系の例えばＳＵＳ３０４が選定される。第１実施形態では、調質材のＳＵＳ３０４−１／２Ｈが選定されている。この材料のビッカース硬さは２５０Ｈｖ以上である。
【００２７】
ノズルプレート３０は、燃料出口２４よりも下流側に配置されている。噴孔３２は、燃料出口２４よりも径方向外側に形成されている。ノズルプレート３０とバルブボデー２０との間には、燃料出口２４から噴孔３２へ向かって径方向外側に広がる拡径流体室５５が形成されている。
【００２８】
図４に矢印で示すように、シート部１０を抜けた燃料は、一旦、径方向内側に流れて燃料出口２４に向かう。そして、燃料出口２４を抜けた燃料は、拡径流体室５５を径方向外側に流れて、噴孔３２から噴射される。このように噴孔３２に向かって径外方向への流れが形成されることにより、噴霧を微粒化および広拡散化させることができる。
【００２９】
（効果）
従来、噴孔が形成されるプレートは、バルブボデーに固定される部分も含めて１部品から構成されていた。このような形態のプレートは、本願の拡径流体室５５に相当する拡径燃料通路を区画する凹形状を形成するために、１枚の均一板厚の板からプレス絞り加工により製造されていた。このような絞り加工を行うためには、軟らかい材料を選定する必要がある。そのため、プレートの疲労強度の低下が懸念されていた。
【００３０】
一方、拡径燃料通路を区画する凹形状をバルブボデーに形成することも考えられる。しかし、バルブボデーに凹形状を形成すると、拡径燃料通路の無い仕様とバルブボデーを共通化することができなくなる。
【００３１】
これに対して、第１実施形態では、噴孔３２を有するノズルプレート３０と、それを保持しバルブボデー２０に固定されるノズルホルダ４０とを設け、これらの２部品で凹形状を形成している。ノズルプレート３０は、ノズルホルダ４０より板厚が薄く、バルブボデー２０から離間して配置されている。噴孔３２は、燃料出口２４よりも径方向外側に形成されている。ノズルプレート３０とバルブボデー２０との間には、燃料出口２４から噴孔３２へ向かって径方向外側に広がる拡径流体室５５が形成されている。
【００３２】
これにより、プレス加工による絞り工程を設定する必要がなくなる。また、ノズルプレート３０の材料として、絞り性を考慮した軟らかい材料を選定する必要が無く、硬い材料を選定することで疲労強度を向上させることができる。また、拡径流体室５５のための凹形状をバルブボデー２０に形成する必要がないので、拡径流体室５５の無い仕様とバルブボデー２０を共通化することが可能となる。
【００３３】
また、第１実施形態では、ノズルプレート３０の材料のビッカース硬さは２５０Ｈｖ以上である。従来は、絞り性を考慮してビッカース硬さが２００Ｈｖ以下の材料として、例えば非調質剤のＳＵＳ３０４等を選定する必要があった。しかし、前述のようにノズルプレート３０とノズルホルダ４０との２部品で凹形状を形成することで、ノズルプレート３０の材料として硬い材料を選定することで疲労強度を向上させることができる。
【００３４】
また、第１実施形態では、ノズルプレート３０は、板厚方向がバルブボデー２０の軸方向と一致するように配置されている。噴孔３２の入口は、プレート固定部３８のバルブボデー２０側の面と軸方向位置が同じである。つまり、ノズルプレート３０のうち噴孔３２の穿孔された面が表層部に出ている。さらに言えば、ノズルプレート３０は凹形状無く噴孔３２のみが穿孔された形状である。従来は、噴孔がプレートの凹形状の底面に開口していたため、テープ研磨等による噴孔の開口のバリ除去が困難であった。これに対して、第１実施形態では、噴孔３２の加工後、テープ研磨等による噴孔３２の開口のバリ除去が容易である。
【００３５】
［第２実施形態］
第２実施形態では、図５に示すように、ノズルプレート３０２の噴孔３２２はテーパ形状である。テーパ形状とは、円錐面のみならず、内径が徐々に大きく又は小さくなる形状を含む。これにより、噴孔３２２内を流れる燃料の液膜を薄膜化させる効果が得られる。そのため、噴孔３２２から噴射される噴霧の微粒化が促進され、エンジン性能が向上する。また、第２実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００３６】
［第３実施形態］
第３実施形態では、図６に示すように、ノズルプレート３０３の外周部のバルブボデー２０側に段差が形成されている。その段差の一段下がった段差面３４３がノズルホルダ４０３に軸方向で当接した状態で、ノズルプレート３０３がノズルホルダ４０３に溶接されている。ノズルプレート３０３の外周部すなわちプレート固定部３８３は、そのプレート固定部３８３を貫通する溶接部３６３によりノズルホルダ４０３に固定されている。
【００３７】
噴孔３２の入口は、プレート固定部３８３よりも軸方向でバルブボデー２０側に位置している。つまり、ノズルプレート３０３のうち噴孔３２の穿孔された面が表層部に出ている。そのため、噴孔３２の加工後、テープ研磨等による噴孔３２の開口のバリ除去が容易である。また、第３実施形態は、上記以外の構成が第２実施形態と同様であり、第２実施形態と同様の効果を奏する。
【００３８】
［第４実施形態］
第４実施形態では、図７に示すように、ノズルプレート３０４の外周部のプレート固定部３８４は、ノズルホルダ４０４の内周部（すなわち通孔４２の内壁）に圧入されている。これにより、ノズルプレート３０４とノズルホルダ４０４との溶接による噴孔３２のひずみを無くすことができ、安定した噴霧性能を確保することができる。また、第４実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００３９】
［第５実施形態］
第５実施形態では、図８に示すように、ノズルホルダ４０５は、バルブボデー２０に嵌合する筒部４８５を有するカップ形状である。筒部４８５は、バルブボデー２０に溶接されており、溶接部４６５でバルブボデー２０に固定されている。ノズルホルダ４０５とバルブボデー２０との溶接位置をノズルプレート３０から遠ざけることで、溶接による噴孔３２のひずみを低減することができる。また、第５実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４０】
［第６実施形態］
第６実施形態では、図９に示すように、ノズルホルダ４０６は、バルブボデー２０に嵌合する筒部４８６を有するカップ形状である。筒部４８６は、バルブボデー２０に圧入されている。ノズルプレート３０と比べて板厚が厚いノズルホルダ４０６を貫通するように溶接する場合、比較的大きな溶接エネルギが必要になり、ノズルプレート３０にひずみを生じさせる要因となる。しかし、ノズルホルダ４０６をバルブボデー２０に圧入することで、溶接によるノズルプレート３０および噴孔３２のひずみを無くすことができる。また、第６実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４１】
［第７実施形態］
第７実施形態では、図１０に示すように、ノズルホルダ４０７は、バルブボデー２０とは反対側が大径となる段付き孔４２７を中心部に有している。ノズルプレート３０７は、段付き孔４２７の段差面４４７に軸方向で当接した状態で、段付き孔４２７の大径部の内壁に溶接されている。ノズルプレート３０７の外周部すなわちプレート固定部３８７は、溶接部３６７によりノズルホルダ４０７に固定されている。そのため、段付き孔４２７の段差高さによりノズルプレート３０７の軸方向位置を設定可能であり、組付け時に位置精度を容易に確保することができる。また、第７実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４２】
［第８実施形態］
第８実施形態では、図１１に示すように、ノズルプレート３０８のプレート固定部３８８は、ノズルホルダ４０８の段付き孔４２７の段差面４４７に軸方向で当接した状態で、段付き孔４２７の大径部の内壁に圧入されている。そのため、段付き孔４２７の段差高さによりノズルプレート３０８の軸方向位置を設定可能であり、組付け時に位置精度を容易に確保することができる。また、ノズルプレート３０８とノズルホルダ４０８との溶接による噴孔３２のひずみを無くすことができる。また、第８実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４３】
［第９実施形態］
第９実施形態では、図１２に示すように、ノズルプレート３０９のプレート固定部３８９は、ノズルホルダ４０９の段付き孔４２７の段差面４４７に軸方向で当接した状態で、段付き孔４２７の小径部に溶接されている。ノズルプレート３０９およびノズルホルダ４０９は、それらを貫通する溶接部３６９によりバルブボデー２０に固定されている。そのため、段付き孔４２７の段差高さによりノズルプレート３０９の軸方向位置を設定可能であり、組付け時に位置精度を容易に確保することができる。また、共通の溶接部３６９によりノズルプレート３０９およびノズルホルダ４０９をバルブボデー２０に固定することで、組付け工数を低減することができる。また、第９実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４４】
［第１０実施形態］
第１０実施形態では、図１３に示すように、ノズルホルダ４１０は、中心部に通孔４２を有している。ノズルプレート３１０の外周部であるプレート固定部３９０は、通孔４２の内壁に隅肉溶接されており、溶接部３７０によりノズルホルダ４１０に固定されている。これにより、ノズルプレート３１０の軸方向の固定位置を変更することで拡径流体室５５の高さを容易に調整することができ、噴霧性能への影響を容易に調整可能となる。
【００４５】
ノズルホルダ４１０のバルブボデー２０とは反対側の面４５０は、噴孔３２の出口よりもバルブボデー２０とは反対側に突出している。これにより、燃料噴射装置１の組付時に噴孔３２の出口が他部品と衝突して破損することを抑制することができる。また、噴孔３２を保護するためのスリーブを設定する必要がなくなり、部品点数を増やすことなく噴孔３２を保護する形状とすることができる。また、第１０実施形態は、上記以外の構成が第１実施形態と同様であり、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４６】
［第１１実施形態］
第１１実施形態では、図１４に示すように、ノズルプレート３１１の外周部であるプレート固定部３９１は、ノズルホルダ４１１の通孔４２の内壁に圧入されている。これにより、ノズルプレート３１１の軸方向の固定位置を変更することで拡径流体室５５の高さを容易に調整することができ、噴霧性能への影響を容易に調整可能となる。また、第１１実施形態は、上記以外の構成が第１０実施形態と同様であり、第１０実施形態と同様の効果を奏する。
【００４７】
［第１２実施形態］
第１２実施形態では、図１５に示すように、ノズルホルダ４１２のバルブボデー２０とは反対側の面４５２は、噴孔３２の出口よりもバルブボデー２０とは反対側に突出している。これにより、燃料噴射装置１の組付時に噴孔３２の出口が他部品と衝突して破損することを抑制することができる。また、第１２実施形態は、上記以外の構成が第９実施形態と同様であり、第９実施形態と同様の効果を奏する。
【００４８】
［第１３実施形態］
第１３実施形態では、図１６に示すように、ノズルプレート３１３の外周部であるプレート固定部３９３は、カップ形状のノズルホルダ４１３の底部４９３に軸方向で当接した状態で溶接されている。ノズルプレート３１３およびノズルホルダ４１３は、それらを貫通する溶接部３７３によりバルブボデー２０に固定されている。そのため、共通の溶接部３７３によりノズルプレート３１３およびノズルホルダ４１３をバルブボデー２０に固定することで、組付け工数を低減することができる。また、第１３実施形態は、上記以外の構成が第５実施形態と同様であり、第５実施形態と同様の効果を奏する。
【００４９】
［第１４実施形態］
第１４実施形態では、図１７に示すように、ノズルプレート３１４は、カップ状に形成されており、ノズルホルダ４１４およびバルブボデー２０に嵌合している。ノズルプレート３１４の底部の外周部であるプレート固定部３９４は、環状板のノズルホルダ４１４に軸方向で当接した状態で溶接されている。ノズルプレート３１４およびノズルホルダ４１４は、それらを貫通する溶接部３７４によりバルブボデー２０に固定されている。そのため、共通の溶接部３７４によりノズルプレート３１４およびノズルホルダ４１４をバルブボデー２０に固定することで、組付け工数を低減することができる。また、第１４実施形態は、上記以外の構成が第１３実施形態と同様であり、第１３実施形態と同様の効果を奏する。
【００５０】
［他の実施形態］
他の実施形態では、噴孔は、プレス加工に限らず、例えばレーザ加工などの他の方法により穿孔されてもよい。他の実施形態では、ノズルプレートの材料は、ＳＵＳ３０４に限らず、他の材料が選定されてもよい。
【００５１】
第１３実施形態では、ノズルホルダ４１３がカップ形状であった。これに対して、他の実施形態では、ノズルホルダが板状であってもよい。また、ノズルプレートは、板状のノズルホルダに対して軸方向に重ねられた状態で溶接等により固定されてもよい。
【００５２】
本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１０：シート部、
２０：バルブボデー、
２４：燃料出口、
３０、３０２、３０３、３０４、３０７、３０８、３０９、３１０、３１１、３１３、３１４：ノズルプレート、
３２、３２２：噴孔、
５５：拡径流体室
４０、４０３、４０４、４０５、４０６、４０７、４０８、４０９、４１０、４１１、４１２、４１３、４１４：ノズルホルダ、
５０：ニードル（弁部材）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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