(57)【要約】【課題】焙焼後の被焙焼物の純度に対する要求が高い場合でも、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる流動焙焼炉を提供する。【解決手段】流動焙焼炉１０には、下側から上側へ向けて流れるガスを用いて被焙焼物が焙焼される筒状炉心部１１が設けられている。筒状炉心部１１の下面には、流動用ガスを供給するガス供給管１２が設けられ、筒状炉心部１１の側面には、少なくとも筒状炉心部１１の内部に補助ガスを供給する供給配管１８、または筒状炉心部１１の内部から流動用ガスを排気する排気配管１５が設けられている。補助ガスを供給する供給配管１５、または流動用ガスを排気する排気配管１８、すなわち、筒状炉心部１１の内部の空塔速度の調整手段が設けられていることにより、筒状炉心部内部１１の空塔速度の最適化が容易になり、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下側から上側へ向けて流れるガスを用いて被焙焼物が焙焼される筒状炉心部が設けられ、該筒状炉心部の下面には、流動用ガスを供給するガス供給管が設けられるとともに、
前記筒状炉心部の側面には、少なくとも前記筒状炉心部の内部に補助ガスを供給する供給配管、または前記筒状炉心部の内部から流動用ガスを排気する排気配管が設けられている、
ことを特徴とする流動焙焼炉。
【請求項２】
前記排気配管には、少なくとも該排気配管の開閉を行う開閉バルブ、または前記筒状炉心部からの流動用ガスと被焙焼物とを分離するための被焙焼物分離フィルタが設けられている、
ことを特徴とする請求項１に記載の流動焙焼炉。
【請求項３】
前記供給配管は、
前記被焙焼物が焙焼される流動層が形成されている高さ方向の領域に設けられている、
ことを特徴とする請求項１に記載の流動焙焼炉。
【請求項４】
前記供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、
水平方向であり、かつ、前記筒状炉心部の周方向に沿っている、
ことを特徴とする請求項３に記載の流動焙焼炉。
【請求項５】
前記供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、
上側から下側へ向けた鉛直方向である、
ことを特徴とする請求項３に記載の流動焙焼炉。
【請求項６】
前記補助ガスの単位時間当たりの供給量が、前記ガス供給管から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍以上２．０倍以下である、
ことを特徴とする請求項４または５に記載の流動焙焼炉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流動焙焼炉に関する。さらに詳しくは、高品位が要求される被焙焼物を焙焼可能な流動焙焼炉に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、流動焙焼炉は、原料単独、もしくは流動媒体を用いてガスを供給しながら焙焼対象の粉状または粒状の原料をあたかも流体のように浮遊させることによって媒体との混合状態をつくり上げ、効率的に焙焼する装置である。焙焼対象の原料と流動媒体とを混合させた状態で焙焼することにより原料と流動媒体とが衝突しながら焙焼が進み、また、原料が流動層内に比較的長時間滞留できるため、効率的に焙焼することができる。
【０００３】
このような流動焙焼炉を用いて供給した原料に対する焙焼を確実に行うためには、ガスの流速を、原料（以下、本明細書において「被焙焼物」と称することがある）と流動媒体との混合物の空塔速度が、最小流動化速度以上、終末速度未満の範囲となるように正確に制御されなければならない。
【０００４】
ここで、「空塔速度」とは、ガス流量／炉内断面積で求められる実速度である。ここで「炉内断面積」は、炉芯の軸心に垂直な平面における炉内の面積をいう。また、「最小流動化速度」とは、被焙焼物と流動媒体との混合物である粉体等（本明細書で少なくとも粉体及び流体のいずれかを含んでいるものを「粉体等」と称することがある）が流動を始める最小の速度である。「終末速度」とは、流動層から粉体等が上昇して飛び出し始める速度をいう。
【０００５】
上記のように速度制御が正確に行われる必要があるのは、以下のような理由のためである。すなわち、供給するガスの流速が、原料と流動媒体との混合物の「最小流動化速度」未満であると、原料が流動化しないために焙焼が均一に進まず、原料の凝集が発生する等の問題が生じる。
【０００６】
一方で、ガスの流速がその混合物の「終末速度」以上であると、流速が速すぎて原料または流動媒体がガスと共に流されてしまい、効果的に焙焼を施すことができないという問題、または回収率が大きく低下するという問題が生じる。
【０００７】
つまり、流動焙焼では、ガス流量を適切な範囲内で制御して、原料を焙焼に足る時間、流動層内で流動化させることが必要となる。
【０００８】
特許文献１には、古砂ダストを流動焙焼炉の焙焼室内に供給し、その焙焼室内において流動焙焼させ、焙焼室内に形成される流動層の上部位置に開口する溢流口からオーバーフローさせて、再生処理ダストとして回収する技術が開示されている。ここで、古砂ダストは、鋳物古砂再生用の乾式再生機で発生したダストを集じんして得たものである。また、流動焙焼炉の底部には、珪砂がベース砂として収容されている。
【０００９】
また、特許文献２には、金属鉄源を流動焙焼炉で酸化焙焼する工程と、焙焼炉の溢流口より排出された粗粒子の酸化層を剥離する工程と、剥離工程後の酸化鉄と金属鉄粉を流動焙焼炉に循環する工程と、生成した微粉酸化鉄を焙焼ガスと共に流出させて焙焼ガス中より捕捉回収する工程とからなる高品位酸化鉄の製造方法が開示されている。
【００１０】
これらの特許文献１または２では、古砂ダストまたは酸化鉄が焙焼されているが、焙焼後にこれらの原料がどの程度均一に焙焼されているかについては言及されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２０００−４２５１５号公報
【特許文献２】特開昭６１−２３６６１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
二次電池の材料として多く用いられる酸化ニッケル（ＮｉＯ）は、焙焼後の被焙焼物の純度に対する要求が非常に厳しい。酸化ニッケルは、硫酸ニッケル（ＮｉＳＯ４）を含有する水溶液にアルカリを添加し、中和して水酸化ニッケル（Ｎｉ（ＯＨ）２）を得、その水酸化ニッケルを焙焼して製造される。焙焼後の酸化ニッケルに含まれる不純物の硫黄品位が、例えば１００ｐｐｍを超えるような高さだと、電池の特性を低下させる等の影響が生じるなど好ましくない。特許文献１等で開示されている従来の流動焙焼炉での焙焼は、焙焼後の被焙焼物の純度を上げる必要性はそれほど高くなく、特許文献１で開示されている構成では、焙焼後の被焙焼物の純度を上げることが困難であった。また、水酸化ニッケルは凝集しやすく、そのまま炉内に供給された場合、焙焼が均一に進行せず、この点でも被焙焼物の純度を上げることが困難であった。すなわち従来の流動焙焼炉の構成では、焙焼の均一性を十分に上げることができないという問題がある。
【００１３】
本発明は上記事情に鑑み、焙焼後の被焙焼物の純度に対する要求が高い場合でも、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる流動焙焼炉を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
第１発明の流動焙焼炉は、下側から上側へ向けて流れるガスを用いて被焙焼物が焙焼される筒状炉心部が設けられ、該筒状炉心部の下面には、流動用ガスを供給するガス供給管が設けられるとともに、前記筒状炉心部の側面には、少なくとも前記筒状炉心部の内部に補助ガスを供給する供給配管、または前記筒状炉心部の内部から流動用ガスを排気する排気配管が設けられていることを特徴とする。
第２発明の流動焙焼炉は、第１発明において、前記排気配管には、少なくとも該排気配管の開閉を行う開閉バルブ、または前記筒状炉心部からの流動用ガスと被焙焼物とを分離するための被焙焼物分離フィルタが設けられていることを特徴とする。
第３発明の流動焙焼炉は、第１発明において、前記供給配管は、前記被焙焼物が焙焼される流動層が形成されている高さ方向の領域に設けられていることを特徴とする。
第４発明の流動焙焼炉は、第３発明において、前記供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ、前記筒状炉心部の周方向に沿っていることを特徴とする。
第５発明の流動焙焼炉は、第３発明において、前記供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向であることを特徴とする。
第６発明の流動焙焼炉は、第４発明または第５発明において、前記補助ガスの単位時間当たりの供給量が、前記ガス供給管から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍以上２．０倍以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
第１発明によれば、筒状炉心部に補助ガスを供給する供給配管、または流動用ガスを排気する排気配管が設けられている。すなわち、供給配管により補助ガスを供給することでガスの流れの最適化を行ったり、焙焼により膨張した流動用ガスの抜くことでガス流量の最適化を行ったりするという、筒状炉心部の内部の空塔速度の調整手段が設けられていることにより、筒状炉心部内部の空塔速度の最適化が容易に制御可能になり、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる。
第２発明によれば、排気配管には、開閉バルブが設けられていることにより、投入される原料の重量が変更になっても、流動用ガスの排気量を変更でき、空塔速度の調整がさらに容易になり、この点で被焙焼物の持ち出しが抑制され、回収率を上げることができる。また被焙焼物分離フィルタが設けられていることにより、被焙焼物分離フィルタによっても被焙焼物の持ち出しを抑制される。
第３発明によれば、供給配管が、流動層が形成されている高さ方向の領域に設けられていることにより、補助ガスを流動層に直接供給することができ、空塔速度の最適化がさらに容易に制御可能になる。
第４発明によれば、供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ筒状炉心部の周方向に沿っていることにより、筒状炉心部の内周近傍の流動ガスが滞りやすい部分の流れを速くすることができ、より能率的に焙焼を行うことができる。
第５発明によれば、供給配管から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向であることにより、被焙焼物の比重が比較的小さい場合でも流動層での焙焼をより確実に行いながら、被焙焼物が飛散することを抑制できる。
第６発明によれば、補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍以上２．０倍以下であることにより、被焙焼物の飛散を抑制しながら、より能率的に被焙焼物の焙焼を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る流動焙焼炉の正面方向から見た断面図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る流動焙焼炉の正面方向から見た断面図である。
【図３】図２の流動焙焼炉のIII−III矢視での断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る流動焙焼炉の正面方向から見た断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。ただし、以下に示す実施の形態は、本発明の技術思想を具体化するための流動焙焼炉およびその運転方法を例示するものであって、本発明は流動焙焼炉およびその運転方法を以下のものに特定しない。なお、各図面が示す部材の大きさまたは位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。また、本明細書において、「水平」および「鉛直」の記載は厳密に水平および鉛直であることを意味するのではなく、実質的に発明の効果が得られる範囲で水平および鉛直であることを意味する。
【００１８】
（第１実施形態）
図１には、本発明の第１実施形態に係る流動焙焼炉１０の正面方向からの断面図を示す。図１において黒色の太線矢印は、流動用ガスの流れ方向を示している。
【００１９】
本実施形態の流動焙焼炉１０には、筒状炉心部１１が、軸心を鉛直にした状態で設けられている。この筒状炉心部１１の下部には固定層１９が設けられている。固定層１９は例えば球状のアルミナなどのセラミックスを充填したものを用いることができ、セラミックスはポーラスであってよく、高い充填率のものであってよい。そして被焙焼物が固定層１９の下に落ち込まないように固定層１９を何層かで構成してもよい。例えば固定層１９の下側を球状のアルミナを用い、固定層１９の上側をより小さな球状のアルミナを用いてもよい。
【００２０】
この固定層１９の下面には、筒状炉心部１１の下部から流動用ガスを導入するためのガス供給管１２が設けられている。このガス供給管１２から太線矢印で示す向きに流動用ガスが供給されることで、固定層１９の上に位置している流動媒体３１および原料３２が流動化して流動層が生じ、この流動層内で原料３２が浮遊した状態で焙焼が行なわれる。なお、焙焼時には、流動用ガスがガス供給管１２から導入されるとともに、筒状炉心部１１の上部から流動用ガスは排出される。
【００２１】
筒状炉心部１１の下部には、流動媒体３１等を一定の温度に保持するためのヒータ１３が設けられている。なおこのヒータ１３は原料３２によっては設けられない場合もある。ヒータ１３が用いられない場合は、例えば高温の流動用ガスを流して流動焙焼してもよい。
【００２２】
筒状炉心部１１に供給する原料３２は、筒状炉心部１１の側部に設けられた原料投入管１４により適宜投入される。そして原料投入管１４は原料３２投入後、蓋またはバルブで閉じられる。
【００２３】
本実施形態に係る流動焙焼炉１０では、筒状炉心部１１の側面に、筒状炉心部１１の内部から流動用ガスを排気するための排気配管１５が、筒状炉心部１１の内部の空塔速度の調整手段として設けられている。図１では排気配管１５は６本、筒状炉心部１１の側面に設けられており、２本ずつ流動焙焼炉１０の高さ方向に３箇所に分かれて設けられている。ただしこの本数、配置、および排気配管の内径は排気される流動用ガスの流量、および被焙焼物の種類によって最適な構成となるように決定されている。
【００２４】
筒状炉心部１１に設けられた、流動用ガスを排気する排気配管１５により、焙焼により膨張した流動用ガスを抜くことができる、すなわち、筒状炉心部１１の内部の空塔速度を調整することができるため、筒状炉心部１１内部の空塔速度の最適化が容易になり、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる。
【００２５】
また、本実施形態に係る流動焙焼炉１０では、排気配管１５に、排気配管の開閉を行う開閉バルブ１６が設けられている。開閉バルブ１６は特に限定されないが、例えばボールバルブ、バタフライバルブなどを用いることができる。
【００２６】
加えて、本実施形態に係る流動焙焼炉１０では、排気配管１５に、筒状炉心部１１からの流動用ガスと被焙焼物とを分離するための被焙焼物分離フィルタ１７が設けられている。被焙焼物分離フィルタ１７のろ過径は、被焙焼物の平均粒径によって決定される。ろ過径が被焙焼物の平均粒径以上であると、被焙焼物と流動用ガスとの分離を行うことができず、ろ過径が被焙焼物の平均粒径よりも非常に小さいとすぐに目詰まりを起こし、排気配管１５からの排気が不十分となるからである。例えば平均粒径が２０μｍ前後の被焙焼物の場合、被焙焼物分離フィルタ１７のろ過径は２０μｍの半分程度の１０μｍとすることが好ましい。
【００２７】
被焙焼物分離フィルタ１７は、金属粉末を焼結して得られた金属焼結体である。金属の種類は、被焙焼物の性状に影響を及ぼさないものであれば問題ない。例えばろ過のために用いられる材料としては、ステンレス、ニッケル、ブロンズ、チタン、銅などの金属が該当する。
【００２８】
被焙焼物分離フィルタ１７が金属焼結体であることにより、焙焼時の高温に対して耐久性を有しているので、焙焼温度が高い被焙焼物に対しても継続的に使用をすることができる。
【００２９】
なお被焙焼物の焙焼温度によっては、被焙焼物分離フィルタ１７はセラミックスのものを用いることも可能である。セラミックスは広義には「無機物を加熱処理し焼き固めた焼結体を指す」が、フィルタに用いられる材料としては、アルミナ、ジルコニア、チタン酸バリウムが該当する。この場合、コストを抑えることが可能である。
【００３０】
また、被焙焼物分離フィルタ１７は、工業用金網を用いることも可能である。工業用金網の材料としては、ステンレスを用いることができる。この場合、さらにコストを抑えることが可能である。
【００３１】
排気配管１５には、開閉バルブ１６が設けられていることにより、投入される原料３２の重量が変更になっても、流動用ガスの排気量を変更でき、空塔速度の調整がさらに容易になり、この点で被焙焼物の持ち出しが抑制される。また被焙焼物分離フィルタ１７が設けられていることにより、被焙焼物分離フィルタ１７によっても被焙焼物の持ち出しを抑制される。
【００３２】
なお、本実施形態では、排気配管１５の筒状炉心部１１に近い側に被焙焼物分離フィルタ１７が配置されている。このように配置することで、開閉バルブ１６に被焙焼物が到達するのを抑制でき、被焙焼物により開閉バルブ１６が故障することを抑制できる。
【００３３】
開閉バルブ１６と被焙焼物分離フィルタ１７の配置は上記の配置に限定されない。また、開閉バルブ１６と被焙焼物分離フィルタ１７とは、いずれか、またはどちらともが省略される場合がある。
【００３４】
（第１実施形態に係る流動焙焼炉１０の運転方法）
図１に示すように、流動焙焼炉１０には、原料３２と一緒に流動層を生じさせるための流動媒体３１が装入されている。流動焙焼炉１０にガス供給管１２から流動用ガスが導入されるとともに、原料３２があらかじめ定められた量だけ投入される。流動用ガスの流速は、原料３２と流動媒体３１との混合物の「空塔速度」が、「最小流動化速度」以上で「終末速度」未満であるように調整する。この流動用ガスの流速は、排気配管１５を考慮して算出、および調整されている。例えば、投入される原料３２の量と種類により、開閉バルブ１６のうちのいくつを開くかを決定し、焙焼を行う前に設定する。
【００３５】
流動焙焼炉１０はヒータ１３により加熱した状態にしておき、原料３２を投入して焙焼することが好ましい。原料３２投入後、加熱すると時間がかかり効率が悪くなるからである。ヒータ１３は電気式であることが、制御が容易である点で好ましい。また、図示していないが、ガスバーナなどはコスト面で安く、好ましい。
【００３６】
（第２実施形態）
図２には、本発明の第２実施形態に係る流動焙焼炉１０の正面方向からの断面図を、図３には、図２のIII−III矢視での断面図を示す。第１実施形態の流動焙焼炉１０との相違点は、筒状炉心部１１の内部の空塔速度の調整手段として、筒状炉心部１１の側面に補助ガスを供給する供給配管１８が設けられている点である。
【００３７】
図２では供給配管１８は２本、筒状炉心部１１の側面に設けられている。供給配管１８の筒状炉心部１１に接合されている部分の軸心は、２本とも同一水平面内に設けられている。また、これら２本の供給配管１８は、筒状炉心部１１の周方向に等分に配置されている。ただしこの本数、配置、および排気配管の内径は排気される流動用ガスの流量、および被焙焼物の種類によって最適な構成となるように決定されている。
【００３８】
筒状炉心部１１に設けられた、補助ガスを供給する供給配管１８により、筒状炉心部１１の内部の流動用ガスの流れの最適化を行うことができる、すなわち、筒状炉心部１１の内部の空塔速度を調整することができるため、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる。
【００３９】
この供給配管１８は、被焙焼物が焙焼される流動層が形成されている高さ方向の領域に設けられていることが好ましい。このような構成であることにより、補助ガスを流動層に直接供給することができ、空塔速度の最適化がさらに容易になる。
【００４０】
また、供給配管１８は、筒状炉心部１１に接合されている部分に対し、筒状炉心部１１の内部で折り曲げられている構成が好ましい。折り曲げられた供給配管１８の端部の軸心は、供給配管１８の筒状炉心部１１に接合されている部分が含まれている水平面内に位置している構成が好ましい。そして、図３の白抜き矢印で示すように、供給配管１８の端部から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ、筒状炉心部１１の周方向に沿うようになっていることが好ましい。
【００４１】
供給配管１８から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ筒状炉心部１１の周方向に沿っていることにより、筒状炉心部１１の内周近傍の流動ガスが滞りやすい部分の流れを速くすることができ、より能率的に焙焼を行うことができる。
【００４２】
補助ガスは、筒状炉心部１１の下面に設けられているガス供給管１２から供給される流動用ガスと同じ成分であることが好ましい。また、補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍以上２．０倍以下であることが好ましい。補助ガスの単位時間当たりの供給量がこの範囲にあることにより、被焙焼物の飛散を抑制しながら、より能率的に被焙焼物の焙焼を行うことができる。すなわち補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍よりも小さい場合、原料３２によっては、流動用ガスの滞留を抑制することができない。また補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の２．０倍よりも大きい場合、被焙焼物の飛散が抑制できなくなる。
【００４３】
（第２実施形態に係る流動焙焼炉１０の運転方法）
流動層を生じさせて焙焼する工程は第１実施形態に係る流動焙焼炉１０と同じである。ただし、第２実施形態では、流動用ガスの流速は、供給配管１８から供給される補助ガスの単位時間当たりの流量を考慮して算出、および調整されている。例えば、補助ガスの単位時間当たりの流量について、これまでの経験やコンピュータシミュレーションにより最適化した値を求め、これに基づいて補助ガスの流量を決定して焙焼を行う。
【００４４】
（第３実施形態）
図４には、本発明の第３実施形態に係る流動焙焼炉１０の正面方向からの断面図を示す。第１実施形態の流動焙焼炉１０との相違点は、筒状炉心部１１の内部の空塔速度の調整手段として、筒状炉心部１１の側面に補助ガスを供給する供給配管１８が設けられている点である。
【００４５】
図４では供給配管１８は２本、筒状炉心部１１の側面に設けられている。供給配管１８の筒状炉心部１１に接合されている部分の軸心は、２本とも同一水平面内に設けられている。また、これら２本の供給配管１８は、筒状炉心部１１の周方向に等分に配置されている。ただしこの本数、配置、および排気配管の内径は排気される流動用ガスの流量、および被焙焼物の種類によって最適な構成となるように決定されている。
【００４６】
筒状炉心部１１に補助ガスを供給する供給配管１８が設けられている、すなわち、筒状炉心部１１の内部の空塔速度の調整手段が設けられていることにより、筒状炉心部１１内部の空塔速度の最適化が容易になり、被焙焼物を均一に、かつ高能率に焙焼することができる。
【００４７】
この供給配管１８は、第２実施形態の流動焙焼炉１０と同様、被焙焼物が焙焼される流動層が形成されている高さ方向の領域に設けられていることが好ましい。このような構成であることにより、補助ガスを流動層に直接供給することができ、空塔速度の最適化がさらに容易になる。
【００４８】
また、供給配管１８は、筒状炉心部１１に接合されている部分に対し、筒状炉心部１１の内部で折り曲げられている構成が好ましい。折り曲げられた供給配管１８の端部の軸心は、供給配管１８の筒状炉心部１１に接合されている部分が含まれている水平面に対し、垂直であり、開口部が下を向いている構成が好ましい。このような構成により、図４の白抜き矢印で示すように、供給配管１８の端部から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向となる。
【００４９】
供給配管１８から供給される補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向であることにより、被焙焼物の比重が比較的小さい場合でも流動層での焙焼をより確実に行いながら、被焙焼物が飛散することを抑制できる。
【００５０】
補助ガスは、第２実施形態に係る流動焙焼炉１０と同様、筒状炉心部１１の下面に設けられているガス供給管１２から供給される流動用ガスと同じ成分であることが好ましい。また、補助ガスの単位時間当たりの供給量が、第２実施形態に係る流動焙焼炉１０と同様、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍以上２．０倍以下であることが好ましい。補助ガスの単位時間当たりの供給量がこの範囲にあることにより、被焙焼物の飛散を抑制しながら、より能率的に被焙焼物の焙焼を行うことができる。すなわち補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の０．１倍よりも小さい場合、原料３２によっては、流動用ガスの滞留を抑制することができない。また補助ガスの単位時間当たりの供給量が、ガス供給管１２から単位時間当たりに供給される流動用ガスの供給量の２．０倍よりも大きい場合、被焙焼物の飛散が抑制できなくなる。
【００５１】
（第３実施形態に係る流動焙焼炉１０の運転方法）
流動層を生じさせて焙焼する工程は第１実施形態に係る流動焙焼炉１０と同じである。ただし、第３実施形態では、流動用ガスの流速は、供給配管１８から供給される補助ガスの単位時間当たりの流量を考慮して算出、および調整されている。例えば、補助ガスの単位時間当たりの流量について、これまでの経験やコンピュータシミュレーションにより最適化した値を求め、これに基づいて補助ガスの流量を決定して焙焼を行う。
【実施例】
【００５２】
以下、本発明に関連する実験を行い、本発明の各実施形態の実施例を示して説明する。なお、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５３】
（実験１）（排気配管１５の効果の検証、原料：水酸化ニッケル）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、水酸化ニッケル（Ｎｉ（ＯＨ）２）を準備した。水酸化ニッケルは、平均粒径が２４．１±１．０μｍのものであり、あらかじめ真空中で１７０℃、４時間の真空加熱処理が行われ、含有水分が実質的に除去された。分析すると硫黄分が１．９±０．１重量％の割合で含まれていた。その他の不純物成分は、実質的に無視できる程度だった。
【００５４】
なお、以下の各実験においては、バッチ処理を行った。すなわち各原料３２は所定量を流動焙焼炉１０に装入し、次に空気を流動用ガスとして炉内下部から送り込んで流動化するとともに所定の温度に昇温し維持して流動焙焼を行い、焙焼後の流動用ガスは上部から排出するようにした。
【００５５】
＜流動焙焼処理＞
実験１の実施例１〜３では、図１に示す第１実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。ただし、排気配管１５は図中の６本のうち、最も下に位置する２本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６が開かれ、後の４本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６は閉じられた。加えて実施例１では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例２ではセラミックスが、実施例３では網が用いられた。実施例４〜６では、排気配管１５は図中の６本のうち下側から４本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６が開かれ、後の２本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６は閉じられた。実施例４では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例５ではセラミックスが、実施例６では網が用いられた。実施例７〜９では、排気配管１５の６本の全ての開閉バルブ１６が開かれた。実施例７では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例８ではセラミックスが、実施例９では網が用いられた。また、比較例１では、図１の６つの排気配管１５の開閉バルブ１６の全てが閉じられた。これらの条件により、原料３２の水酸化ニッケルが焙焼され、焙焼物である酸化ニッケル（ＮｉＯ）が回収された。
【００５６】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は２０分、流動用ガスには空気が用いられた。所定の焙焼後炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【００５７】
被焙焼物分離フィルタ１７として、ろ過径が１０μｍのものが用意された。用意されたのは、アルミニウムを焼結して得られた金属焼結体、材料がアルミナであるセラミックス、ステンレス製の工業用金網である。
【００５８】
＜評価＞
実施例１〜９、比較例１のそれぞれの処理において、焙焼により得られた試料の回収率（すなわち実収率）、回収した試料中における酸化ニッケルの含有量、および、回収した試料中における硫黄の含有量が評価された。表１に、測定結果を示す。なお、評価方法は以下の通りである。
【００５９】
［焙焼により得られた試料の回収率］
焙焼により得られた試料の回収率は、下記の数１により算出した。
【００６０】
（数１）
Ｒ＝Ｗ１／（Ｗ２−Ｓ）×１００
【００６１】
Ｒ：回収率[％]
Ｗ１：回収した試料の重量
Ｗ２：投入した原料３２（今回はＮｉ（ＯＨ）２）が全て焙焼された（今回はＮｉＯ）ときの重量
Ｓ：投入した原料３２に含まれている硫黄の重量
【００６２】
［回収した試料中における酸化ニッケルの含有量の割合］
回収した試料中における酸化ニッケルの含有量の割合は、回収した試料中に含まれる酸化ニッケル（ＮｉＯ）と水酸化ニッケル（Ｎｉ（ＯＨ）２）の含有量をそれぞれ算出し、それぞれの含有量の合計値に対するＮｉＯ含有量の割合（重量％）として算出した。
【００６３】
［回収した試料中における硫黄の含有量］
回収した試料中における硫黄の含有量は、硫黄分析装置（三菱化学株式会社製，型式：ＴＯＸ−１００）を用いて測定した。
【００６４】
【表１】
2019219083.tif 000003
【００６５】
表１に示すように、流動焙焼炉１０に排気配管１５が設けられた実施例１〜９では、良好な結果が得られた。すなわち、回収率は全て高い値を示し、その回収した試料中における酸化ニッケルの含有割合も全て９９．５％以上で、原料３２の水酸化ニッケルのほとんどが酸化ニッケルに焙焼できていることが分かる。また、回収した試料中の硫黄の含量量も極めて少なくなった。これは、排気配管１５と所定の被焙焼物分離フィルタ１７が設けられていることで、筒状炉心部１１内の空塔速度が抑えられ、最適化されて、流動用ガスによって試料が持ち去られることを抑制できるとともに、被焙焼物分離フィルタ１７により試料が持ち去られるのを抑制できたためであると考えられる。
【００６６】
一方、排気配管１５が設けられていない比較例１では、実施例１〜９に対して回収率は低く、回収した試料中における硫黄品位も高いものであった。これは、流動焙焼中の空塔速度の最適化が不十分であり、被焙焼物である水酸化ニッケルの焙焼が不均一になったことによるものと考えられる。
【００６７】
（実験２）（排気配管１５の効果の検証、原料：銅精鉱）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、表２に示した砒素、硫黄品位の銅精鉱が用いられた。
【００６８】
【表２】
2019219083.tif 000004
【００６９】
＜流動焙焼処理＞
実験２の実施例１０〜１２では図１に示す第１実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。ただし、排気配管１５は図中の６本のうち、最も下に位置する２本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６が開かれ、後の４本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６は閉じられた。加えて実施例１０では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例１１ではセラミックスが、実施例１２では網が用いられた。実施例１３〜１５では、排気配管１５は図中の６本のうち下側から４本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６が開かれ、後の２本の排気配管１５に設けられた開閉バルブ１６は閉じられた。実施例１３では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例１４ではセラミックスが、実施例１５では網が用いられた。実施例１６〜１８では、排気配管１５の６本の全ての開閉バルブ１６が開かれた。実施例１６では被焙焼物分離フィルタ１７として焼結体が、実施例１７ではセラミックスが、実施例１８では網が用いられた。また、比較例２では、図１の６つの排気配管１５の開閉バルブ１６の全てが閉じられた。これらの条件により、原料３２の銅精鉱が焙焼された。
【００７０】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は４．０時間とし、流動用ガスには窒素が用いられた。所定の焙焼後炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【００７１】
＜評価＞
実施例１０〜１８、比較例２のそれぞれの処理において、バグフィルタでの試料の回収率（飛散率）、及び、銅精鉱中の砒素含有量について以下の方法で評価した。表３に、測定結果を示す。なお、評価方法は以下の通りである。
【００７２】
［フィルタでの試料の回収率］
焙焼後、排気ガスとともに流し出された試料をバグフィルタで回収し、その回収量から下式によって回収率（飛散率）を算出した。なお、本来銅精鉱がバグフィルタで捕集されるのはロスになり好ましくなくこの回収率（飛散率）は低い方が好ましい。
【００７３】
（数２）
Ｒ２＝Ｗ３／Ｗ４×１００
【００７４】
Ｒ２：バグフィルタでの回収率[％]
Ｗ３：回収した試料の重量
Ｗ４：投入した原料（今回は銅精鉱）３２の重量
【００７５】
［実験前後の試料中の砒素含有量］
実験前後の試料については、ＩＣＰ発光分光分析装置を用いて砒素と硫黄を分析した。
【００７６】
【表３】
2019219083.tif 000005
【００７７】
表３に示すように、流動焙焼炉１０に排気配管１５が設けられた実施例１０〜１８では、良好な結果が得られた。すなわち、実施例において砒素は０．１重量％未満であり、精鉱中の砒素と硫黄の含有量が大きく減少した。銅精鉱中の砒素、硫黄が減少したため、銅精鉱中の銅含有率が流動焙焼によって１０％以上増加し銅を濃縮できた。これは、排気配管１５と所定の被焙焼物分離フィルタ１７が設けられていることで、筒状炉心部１１内の空塔速度が抑えられ、最適化されて、流動用ガスによって試料が持ち去られることを抑制できるとともに、被焙焼物分離フィルタ１７により試料が持ち去られるのを抑制できたためであると考えられる。
【００７８】
一方、排気配管１５が設けられていない比較例２では、実施例１０〜１８に対して好ましくない結果となった。すなわち、砒素品位が０．１重量％あり、バグフィルタでの回収量は０．４％であった。これは、流動焙焼中の空塔速度の最適化が不十分であり、被焙焼物である銅精鉱の焙焼が不均一になったことによるものと考えられる。
【００７９】
（実験３）（供給配管１８（水平方向吐出）の効果の検証、原料：水酸化ニッケル）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、水酸化ニッケル（Ｎｉ（ＯＨ）２）を準備した。水酸化ニッケルは、平均粒径が２１．７±１．０μｍのものであり、あらかじめ真空中で１７０℃、３時間の真空加熱処理が行われ、含有水分が実質的に除去された。分析すると硫黄分が２．１±０．１重量％の割合で含まれていた。その他の不純物成分は、実質的に無視できる程度だった。
【００８０】
＜流動焙焼処理＞
実験３の実施例１９〜２４では、図２に示す第２実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。すなわちこの流動焙焼炉１０は、筒状炉心部１１の側面に供給配管１８が設けられ、この供給配管１８からの補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ筒状炉心部１１の周方向に沿っている形態をしている。この供給配管１８から吐出する補助ガスの単位時間当たりの供給量を、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２から供給される流動用ガスの単位時間当たりの供給量に対する比として表４に記載した。また、比較例３では、供給配管１８から補助ガスを吐出しない状態で焙焼が行われた。なお各実施例、および比較例において、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２と、供給配管１８からの補助ガスとの合計量は等しくしている。これらの条件により、原料３２の水酸化ニッケルが焙焼され、焙焼物である酸化ニッケル（ＮｉＯ）が回収された。
【００８１】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は２０分、流動用ガス、および補助ガスには空気が用いられた。所定の焙焼後、炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【００８２】
＜評価＞
実施例１９〜２４、比較例３のそれぞれの処理において、焙焼により得られた試料の回収率（すなわち実収率）、回収した試料中における酸化ニッケルの含有量、および、回収した試料中における硫黄の含有量が評価された。表４に、測定結果を示す。なお、評価方法は実験１と同じである。
【００８３】
【表４】
2019219083.tif 000006
【００８４】
表４に示すように、流動焙焼炉１０に供給配管１８が設けられた実施例１９〜２４では、良好な結果が得られた。すなわち、回収率は全て高い値を示し、その回収した試料中における酸化ニッケルの含有割合も全て９９％以上で、原料３２の水酸化ニッケルのほとんどが酸化ニッケルに焙焼できていることが分かる。さらには、単位時間当たりの供給量の比が０．１以上２．０以下である実施例２０〜２３では、酸化ニッケルの含有割合は９９．５％を超えていることがわかる。また、回収した試料中の硫黄の含量量も極めて少なくなった。これは、補助ガスが水平方向、かつ筒状炉心部１１の周方向に吐出されることで、筒状炉心部１１の内周近傍の、流動ガスが滞りやすい部分の流れを速くすることができ、より効率的に焙焼を行うことができたためであると考えられる。
【００８５】
一方、供給配管１８からの吐出がない比較例３では、実施例１９〜２４に対して回収率は低く、回収した試料中における硫黄品位も高いものであった。これは、筒状炉心部１１の内周近傍の、流動ガスが滞りやすいでの滞留を解消することができず、被焙焼物である水酸化ニッケルの焙焼が不均一になったことによるものと考えられる。
【００８６】
（実験４）（供給配管１８（水平方向吐出）の効果の検証、原料：銅精鉱）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、実験２と同じ銅精鉱が用いられた。
【００８７】
＜流動焙焼処理＞
実験４の実施例２５〜３０では図２に示す第２実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。すなわちこの流動焙焼炉１０は、筒状炉心部１１の側面に供給配管１８が設けられ、この供給配管１８からの補助ガスの吐出時の流れ方向が、水平方向であり、かつ筒状炉心部１１の周方向に沿っている形態をしている。この供給配管１８から吐出する補助ガスの単位時間当たりの供給量を、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２から供給される流動用ガスの単位時間当たりの供給量に対する比として表５に記載した。また、比較例４では、供給配管１８から補助ガスを吐出しない状態で焙焼が行われた。なお各実施例、および比較例において、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２と、供給配管１８からの補助ガスとの合計量は等しくしている。これらの条件により、原料３２の銅精鉱が焙焼された。
【００８８】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は４．０時間とし、流動用ガスには窒素が用いられた。所定の焙焼後炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【００８９】
＜評価＞
実施例２５〜３０、比較例４のそれぞれの処理において、バグフィルタでの試料の回収率（飛散率）、及び、銅精鉱中の砒素含有量について実験２と同じ方法で評価した。表５に、測定結果を示す。
【００９０】
【表５】
2019219083.tif 000007
【００９１】
表５に示すように、流動焙焼炉１０に供給配管１８が設けられた実施例２５〜３０では、良好な結果が得られた。すなわち、実施例において砒素は０．１重量％未満であり、精鉱中の砒素と硫黄の含有量が大きく減少した。銅精鉱中の砒素、硫黄が減少したため、銅精鉱中の銅含有率が流動焙焼によって１０％以上増加し銅を濃縮できた。これは、補助ガスが水平方向、かつ筒状炉心部１１の周方向に吐出されることで、筒状炉心部１１の内周近傍の、流動ガスが滞りやすい部分の流れを速くすることができ、より効率的に焙焼を行うことができたためであると考えられる。
【００９２】
一方、供給配管１８からの補助ガスの吐出がない比較例４では、実施例２５〜３０に対して好ましくない結果となった。すなわち、砒素品位が０．１重量％あり、バグフィルタでの回収量は０．５％であった。これは、筒状炉心部１１の内周近傍の、流動ガスが滞りやすいでの滞留を解消することができず、被焙焼物である水酸化ニッケルの焙焼が不均一になったことによるものと考えられる。
【００９３】
（実験５）（供給配管１８（鉛直下向き方向吐出）の効果の検証、原料：水酸化ニッケル）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、水酸化ニッケル（Ｎｉ（ＯＨ）２）を準備した。水酸化ニッケルは、平均粒径が２３．６±１．０μｍのものであり、あらかじめ真空中で１７０℃、３時間の真空加熱処理が行われ、含有水分が実質的に除去された。分析すると硫黄分が２．０±０．１重量％の割合で含まれていた。その他の不純物成分は、実質的に無視できる程度だった。
【００９４】
＜流動焙焼処理＞
実験５の実施例３１〜３６では、図４に示す第３実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。すなわちこの流動焙焼炉１０は、筒状炉心部１１の側面に供給配管１８が設けられ、この供給配管１８からの補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向である形態をしている。この供給配管１８から吐出する補助ガスの単位時間当たりの供給量を、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２から供給される流動用ガスの単位時間当たりの供給量に対する比として表６に記載した。また、比較例５では、供給配管１８から補助ガスを吐出しない状態で焙焼が行われた。なお各実施例、および比較例において、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２と、供給配管１８からの補助ガスとの合計量は等しくしている。これらの条件により、原料３２の水酸化ニッケルが焙焼され、焙焼物である酸化ニッケル（ＮｉＯ）が回収された。
【００９５】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は２０分、流動用ガス、および補助ガスには空気が用いられた。所定の焙焼後、炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【００９６】
＜評価＞
実施例３１〜３６、比較例５のそれぞれの処理において、焙焼により得られた試料の回収率（すなわち実収率）、回収した試料中における酸化ニッケルの含有量、および、回収した試料中における硫黄の含有量が評価された。表６に、測定結果を示す。なお、評価方法は実験１と同じである。
【００９７】
【表６】
2019219083.tif 000008
【００９８】
表６に示すように、流動焙焼炉１０に供給配管１８が設けられた実施例３１〜３６では、良好な結果が得られた。すなわち、回収率は全て高い値を示し、その回収した試料中における酸化ニッケルの含有割合も全て９９％以上で、原料３２の水酸化ニッケルのほとんどが酸化ニッケルに焙焼できていることが分かる。さらには、単位時間当たりの供給量の比が０．１以上２．０以下である実施例３２〜３５では、酸化ニッケルの含有割合は９９．５％を超えていることがわかる。また、回収した試料中の硫黄の含量量も極めて少なくなった。これは、供給配管１８から供給される補助ガスが、上側から下側へ向けた鉛直方向に向けて吐出されることで、流動層での焙焼をより確実に行いながら、被焙焼物が飛散することを抑制できたためであると考えられる。
【００９９】
一方、供給配管１８からの吐出がない比較例５では、実施例３１〜３６に対して回収率は低く、回収した試料中における硫黄品位も高いものであった。これは、被焙焼物の飛散の抑制ができず、焙焼が確実に行えなかったことによるものと考えられる。
【０１００】
（実験６）（供給配管１８（鉛直下向き方向吐出）の効果の検証、原料：銅精鉱）
＜原料＞
焙焼対象の原料（被焙焼物）３２として、実験２と同じ銅精鉱が用いられた。
【０１０１】
＜流動焙焼処理＞
実験６の実施例３７〜４２では図４に示す第３実施形態に係る流動焙焼炉１０が用いられた。すなわちこの流動焙焼炉１０は、筒状炉心部１１の側面に供給配管１８が設けられ、この供給配管１８からの補助ガスの吐出時の流れ方向が、上側から下側へ向けた鉛直方向である形態をしている。この供給配管１８から吐出する補助ガスの単位時間当たりの供給量を、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２から供給される流動用ガスの単位時間当たりの供給量に対する比として表７に記載した。また、比較例６では、供給配管１８から補助ガスを吐出しない状態で焙焼が行われた。なお各実施例、および比較例において、筒状炉心部１１の下面のガス供給管１２と、供給配管１８からの補助ガスとの合計量は等しくしている。これらの条件により、原料３２の銅精鉱が焙焼された。
【０１０２】
投入原料の重量は、全て同一とし、焙焼条件は全て同一条件とした。具体的には焙焼温度は９００℃、焙焼時間は４．０時間とし、流動用ガスには窒素が用いられた。所定の焙焼後炉を冷却し、炉内の被焙焼物を回収した。
【０１０３】
＜評価＞
実施例３７〜４２、比較例６のそれぞれの処理において、バグフィルタでの試料の回収率（飛散率）、及び、銅精鉱中の砒素含有量について実験２と同じ方法で評価した。表７に、測定結果を示す。
【０１０４】
【表７】
2019219083.tif 000009
【０１０５】
表７に示すように、流動焙焼炉１０に供給配管１８が設けられた実施例３７〜４２では、良好な結果が得られた。すなわち、実施例において砒素は０．１重量％未満であり、精鉱中の砒素と硫黄の含有量が大きく減少した。銅精鉱中の砒素、硫黄が減少したため、銅精鉱中の銅含有率が流動焙焼によって１０％以上増加し銅を濃縮できた。これは、供給配管１８から供給される補助ガスが、上側から下側へ向けた鉛直方向に向けて吐出されることで、流動層での焙焼をより確実に行いながら、被焙焼物が飛散することを抑制できたためであると考えられる。
【０１０６】
一方、供給配管１８からの補助ガスの吐出がない比較例６では、実施例３７〜４２に対して好ましくない結果となった。すなわち、砒素品位が０．１重量％あり、バグフィルタでの回収量は０．５％であった。これは、被焙焼物の飛散の抑制ができず、焙焼が確実に行えなかったことによるものと考えられる。
【符号の説明】
【０１０７】
１０  流動焙焼炉
１１  筒状炉心部
１２  ガス供給管
１５  供給配管
１６  開閉バルブ
１７  被焙焼物分離フィルタ
１８  供給配管
【図１】
2019219083.tif 000010
【図２】
2019219083.tif 000011
【図３】
2019219083.tif 000012
【図４】
2019219083.tif 000013