(57)【要約】【課題】ハブと嵌合させるアウターボードを有する車両用軸受装置において、ハブとアウターボードとの突き当て面に潤滑剤を適切に供給し、ハブとアウターボード間でのスティックスリップ音や突き当て面の摩耗を抑制することを課題とする。【解決手段】ハブ（３１）と嵌合させるアウターボード（５）を有する車両用軸受装置（１）において、前記アウターボード（５）にグリス室（５４）を設け、前記ハブ（３１）と前記アウターボード（５）の突合せ面（４２）に前記グリス室（５４）のグリスを供給する給脂孔（５８）を設ける。【選択図】図２
2019131113.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブ輪と嵌合されるアウターボードと、シャフトの回転を前記アウターボードに伝達する等速ジョイントと、を備えた車両用軸受装置において、
前記アウターボードに、前記ハブ輪側のグリス室と前記等速ジョイント側のグリス室とを仕切る蓋体を設け、前記ハブ輪と前記アウターボードとの突合せ面に前記ハブ輪側のグリス室のグリスを供給する給油孔を設けたことを特徴とする車両用軸受装置。
【請求項２】
前記ハブ輪の前記アウターボードとの突合せ面もしくは、
前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、
前記ハブ輪の回転軸を中心とする放射溝を設けることを特徴とする請求項１に記載の車両用軸受装置。
【請求項３】
前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、
給油孔間を接続する環状溝を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用軸受装置。
【請求項４】
前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、
給油孔間を接続する複数の直線溝を設け、
該直線溝を交差させることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用軸受装置。
【請求項５】
前記給油孔のグリス流出側端の開口面積を、前記給油孔の他の部位よりも小さくし、グリスの逆流を防止することを特徴とする請求項１乃至３に記載の車両用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輪用軸受装置において、車輪を取付けるハブとドライブシャフトは、セレーション嵌合した状態で、ドライブシャフトのアウターボードの肩部にハブを突き当て、ドライブシャフトのハブを挿入する軸に、スピンドルナットを装着して、ハブを締結している。
このため、ハブへの駆動力伝達時に、セレーションガタや、アウターステム弾性ねじれによりハブベアリングとアウターボードの突き当て面には滑りが生じ、スティックスリップ音や摩耗が発生する。
そこで、アウターボードとハブとの突き当て面に、アウターボード内部よりグリスを供給するものが知られている。これは、アウターボードの内部から突き当て面に連通する給脂孔を設け、突き当て面にグリスを供給し、アウターボードとハブとの突き当て面におけるスティックスリップ音の発生を防止するものである（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２６４３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のようにアウターボードにおいて、等速ジョイントの連結部より、アウターボードの突き当て面である肩部とハブとの間にグリスを供給する場合、等速ジョイントに用いられるグリスと同じものを供給することとなる。
そのため、アウターボードとハブとの摩耗を防止するために、等速ジョイント用のグリスを用いることになり、等速ジョイント用のグリスが無駄に消費されてしまう。
また、利用されるグリスは、等速ジョイントの潤滑の維持および等速ジョイントを覆うブーツに対する適正を考慮して選択されるため、等速ジョイント用のグリスと、アウターボードとハブ用のグリスとは、常に同一のグリスが用いられるとは限らない。
そこで、本発明は、等速ジョイントの潤滑を維持しながら、ハブとアウターボードとの突き当て面を適切に潤滑し、ハブとアウターボード間でのスティックスリップ音や突き当て面の摩耗をより抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は、ハブ輪と篏合されるアウターボードと、シャフトの回転を前記アウターボードに伝達する等速ジョイントと、を備えた車両用軸受装置において、前記アウターボードに、前記ハブ輪側のグリス室と前記等速ジョイント側のグリス室とを仕切る蓋体を設け、前記ハブ輪と前記アウターボードとの突合せ面に前記ハブ輪側のグリス室のグリスを供給する給油孔を設けたことを特徴とする。
これにより、ハブ輪側のグリス室と等速ジョイント側のグリス室とが蓋体により仕切られ、それぞれのグリス室に用途に応じたグリスを保持できる。
【０００６】
また、本発明は、前記ハブ輪の前記アウターボードとの突合せ面もしくは、前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、前記ハブ輪の回転軸を中心とする放射溝を設けても良い。
これにより、放射状溝の凹凸形状により、グリスがハブ輪とアウターボードとの突合せ面との間に保持されるとともに、均一に広がりやすくなる。
【０００７】
また、本発明は、前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、給油孔間を接続する環状溝を設けても良い。
これにより、給油孔間におけるグリスの供給量のばらつきを解消して、ハブ輪とアウターボードとの突合せ面に、均一にグリスを供給しやすくなる。
【０００８】
また、本発明は、前記アウターボードの前記ハブ輪との突合せ面に、給油孔間を接続する複数の直線溝を設け、該直線溝を交差させても良い。
これにより、給油孔間におけるグリスの供給量のばらつきを解消できる。そして、ハブ輪とアウターボードとの突合せ面の広い範囲でグリスを保持し、効率的にグリスを供給できる。
【０００９】
また、本発明は、前記給油孔のグリス流出側端の開口面積を、前記給油孔の他の部位よりも小さくし、グリスの逆流を防止しても良い。
これにより、ハブ輪とアウターボードとの突合せ面に安定的にグリスを供給できる。また、グリスの性状を維持しやすくなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る、車両用軸受装置によれば、ハブ輪側のグリス室と等速ジョイント側のグリス室とが蓋体により仕切られ、それぞれのグリス室に用途に応じたグリスを保持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る車両用軸受装置の外観を示す一部断面図である。
【図２】ハブ輪とアウターボードの接続部を示す断面図である。
【図３】アウターボードの軸部側から見た図である。
【図４】インナーレースのアウターボード側の面を示す斜視図である。
【図５】インナーレースのアウターボードと対向する面を示す正面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示すアウターボードの正面図である。
【図７】本発明の第３実施形態を示すアウターボードの断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態を示すアウターボードの正面図である。
【図９】アウターボードのグリス溜まり溝との接続部を小さくした給脂孔の構成を示す断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態を示すアウターボードの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
［実施形態１］
図１から図５を用いて、本発明の実施形態に係る車両用軸受装置１を説明する。
図１は、第１実施形態に係る車両用軸受装置の外観を示す一部断面図である。図２は、ハブ輪とアウターボードの接続部を示す断面図である。図３は、アウターボードの軸部側から見た図である。図４は、インナーレースのアウターボード側の面を示す斜視図である。図５は、インナーレースのアウターボードと対向する面を示す正面図である。
【００１３】
図１および図２に示すように、車両用軸受装置１は、ナックル部材２に取り付けられた軸受３と、軸受３により回転自在に支持されるハブ輪４と、アウターボード５とにより構成されている。
ハブ輪４は、円筒状の本体部４ａを備え、この本体部４ａの一端部には、車両のホイールを取り付けるための円板状のホイール支持面４ｂが一体に形成されている。ホイール支持面４ｂは、車両の外側に位置するように配置されている。ハブ輪４の中心部には、嵌合用孔４ｃがハブ輪４を貫通するように形成されている。
本体部４ａの他端部には、本体部４ａの厚さを小さくしてなる小径部４ｄが周方向にわたって形成されている。本体部４ａの小径部４ｄには、環状のインナーレース３１が嵌合されており、インナーレース３１の外径は、本体部４ａの外径と略同一となるように形成されている。
【００１４】
ナックル部材２の下方には、環状の軸受支持部２ｂが形成されている。軸受支持部２ｂの内周側には、アウターレース３２が配置されている。アウターレース３２の内周面３２ａと、本体部４ａおよびインナーレース３１の外周面３１ｅとの間には、所定間隙が形成される。そして、アウターレース３２の内周面３２ａと、本体部４ａおよびインナーレース３１の外周面３１ｅとの間には、複数のボール９１が配置されている。これにより、ハブ輪４は、インナーレース３１とともに、アウターレース３２の内側で回転自在に支持される。
【００１５】
ハブ輪４には、アウターボード５が連結されている。
アウターボード５は、ナックル部材２の軸受支持部２ｂの内径よりわずかに大きい外径を有する本体部５ａを備えている。
本体部５ａの内側には、略半球状にくり抜いてなるジョイント室５３が形成されており、ジョイント室５３は、車両の内側に向かって開放されている。ジョイント室５３の内周面には、軸方向に延在する複数のトラック溝５５が周方向に所定間隔毎に形成されている。
本体部５ａの中心部には、車両の外側に向かって延在する軸部５１が一体に形成されている。軸部５１は、ハブ輪４の嵌合用孔４ｃに挿入されており、アウターボード５の軸部５１と、ハブ輪４の嵌合用孔４ｃとは、セレーション嵌合により、互いに結合されている。これにより、アウターボード５が回転駆動されると、ハブ輪４も一体となって回転駆動されるように構成されている。
アウターボード５の本体部５ａと軸部５１との間には、回転軸に対して直交する方向に延在する肩部５２が形成されている。
【００１６】
アウターボード５には、等速ジョイント８を介してシャフト６が連結されている。等速ジョイント８は、シャフト６に連結されたジョイント部８ａを備えている。ジョイント部８ａは、その外周側から外部に露出するように支持された複数のボール９を備えている。
そして、各ボール９をアウターボード５のトラック溝５５に係合させることにより、シャフト６の回転力をアウターボード５に伝達するように構成されている。
アウターボード５のシャフト６を接続した側には、シャフト６を覆うブーツ７が装着されており、このブーツ７により、アウターボード５のジョイント室５３が密閉されている。
【００１７】
アウターボード５のジョイント室５３には、蓋体５７が配置されている。円盤状の円盤部５７ａと、円盤部５７ａの外縁に円盤部５７ａと直交する方向に延出された立上部５７ｂとから構成されている。蓋体５７は、立上部５７ｂをアウターボード５の内面に挿入することでアウターボード５に固定されるものであり、蓋体５７は、ジョイント室５３の内部を仕切る機能を備えている。すなわち、ジョイント室５３の内部は、蓋体５７よりハブ輪４側の第１のグリス室５４と、等速ジョイント側の第２のグリス室５４ｂとに分割されている。
第１のグリス室５４には、アウターボード５の肩部５２とインナーレース３１との摩擦に適したグリスが貯留され、第２のグリス室５４ｂには、等速ジョイント８の摩擦に適したグリスが貯留される。
なお、蓋体５７は、例えば、立上部５７ｂおよびアウターボード５の装着部５９にネジ溝をもうけ、アウターボード５に螺装してもよい。または、蓋体５７を弾性変形もしくは接着により、アウターボード５に装着してもよい。
【００１８】
アウターボード５には、第１のグリス室５４とアウターボード５の肩部５２とを連通する給油孔５８が形成されている。図３に示すように、給油孔５８は、肩部５２の周方向に所定間隔毎に形成されており、本実施形態においては、周方向に８つの給油孔５８が形成されている。また、給油孔５８は、肩部５２とインナーレース３１とが当接する領域に開口する開口５８ｂを備えている。なお、肩部５２とインナーレース３１とが当接する領域は、図３において、二点鎖線５８ｄと５８ｃの間の領域として表されている。
給油孔５８は、第１のグリス室５４から肩部５２に向かうにつれてアウターボード５の半径方向外方に向かうように傾斜して形成されている。これにより、アウターボード５が回転駆動されると、第１のグリス室５４に貯留されているグリスは、遠心力により、半径方向外方に移動され、肩部５２とインナーレース３１との間に供給されることになる。これにより、インナーレース３１と肩部５２との間に均一にグリスを供給できる。
【００１９】
また、図４および図５に示すように、インナーレース３１の肩部５２と対向する端面３１ａには、アウターボード５の回転軸を中心とした放射状の筋目状溝３１ｂが形成されている。
筋目状溝３１ｂは、例えば、インナーレース３１の端面３１ａをロータリー研磨することにより形成される。ロータリー研磨により設けられる筋目状溝３１ｂは、インナーレース３１の回転方向に対して、筋目状溝３１ｂの中央部が凸もしくは凹となる弧状に形成される。
なお、図４および図５においては、端面３１ａに設けられる筋目状溝３１ｂを強調して描いているものであり、実際の筋目状溝３１ｂは研磨等の機械処理による表面処理により形成される微細なものである。
このように、筋目状溝３１ｂを形成することにより、溝目の凹凸形状により、グリスがインナーレース３１と肩部５２との間の当接面４２に保持されるとともに、均一に広がりやすくなる。
【００２０】
また、アウターボード５の軸部には、第１のグリス室５４と外部とを連通する通気孔５６が形成されている。通気孔５６の第１のグリス室５４側の端部には、小径部５６ｂが形成されている。
通気孔５６により、第１のグリス室５４内への空気の出入りを確保することができるので、第１のグリス室５４内は外気圧に保たれ、第１のグリス室５４内と外気との気圧差によるグリスの供給の変動を防止することができる。
また、小径部５６ｂにより、第１のグリス室からのグリスの流出を防止することができる。さらに、通気孔５６は、軸部５１の回転軸心に沿って設けられているので、遠心力の影響によるグリスの流出を防止することができる。
また、通気孔５６より、グリスを第１のグリス室５４に供給することも可能であり、小径部５６ｂにより、第１のグリス室５４へのグリスの急激な流入を防止して、第１のグリス室５４の蓋体５７にグリス流入によるかかる負荷を抑制できる。
【００２１】
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態においては、シャフト６の回転駆動により、等速ジョイント８を介してアウターボード５およびハブ輪４が一体に回転駆動される。
この場合において、アウターボード５が回転駆動すると、第１のグリス室５４に貯留されたグリスが、遠心力により、給油孔５８を介して外周方向に移動し、開口５８ｂから肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に供給される。
肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に供給されたグリスは、筋目状溝により適正に保持されるとともに、均一に広がる。
このように肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に保持されたグリスにより、スティックスリップ音の低減を図ることができるとともに、突き当て面における摩耗を効率的に抑制できる。
【００２２】
以上述べたように、本実施形態においては、アウターボード５に、ハブ輪４側の第１のグリス室５４と等速ジョイント８側の第２のグリス室５４ｂとを仕切る蓋体５７を設け、ハブ輪４とアウターボード５との突合せ面にハブ輪４側の第１のグリス室５４のグリスを供給する給油孔５８を設けた。
これにより、第１のグリス室５４からハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に適正にグリスを供給することができ、スティックスリップ音、突き当て面における摩耗を効率的に抑制することができる。また、蓋体５７により、第１のグリス室５４と第２のグリス室５４ｂとを仕切るようにしているので、ハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に応じたグリス、ドライブシャフトの等速ジョイント８に用いられるグリスとをそれぞれ別個に使用することができ、それぞれの特性に合ったグリスを使用することができる。
【００２３】
［実施形態２］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
図６は、本発明の第２実施形態を示すアウターボードの正面図である。
本実施形態においては、軸受３とアウターボード５間にグリスを貯留するグリス溜まりを設けたものである。
アウターボード５の肩部５２には、給油孔５８が肩部５２の周方向に所定間隔毎に形成されている。また、肩部５２には、給油孔５８と接続してグリス溜まりとなる溝５２ｂが形成されている。
肩部５２において、周方向に８つの給油孔５８が形成されており、溝５２ｂは、給油孔５８から隣接する給油孔５８を１つ飛ばして２つ目の給油孔５８と接続されている。これにより、溝５２ｂと溝５２ｂとが交差するものであり、本実施形態においては、２つの給油孔５８，５８を繋ぐ溝５２ｂが、２つの溝５２ｂと交差している。
給油孔５８より流出したグリスは、溝５２ｂに沿って流れ、溝５２ｂに保持される。これにより、肩部５２において、グリスを保持できる領域が、軸部５１を中心として半径方向に幅広くなる。
そして、溝５２ｂより、肩部５２とインナーレース３１との間に均一に供給されることになる。また、溝５２ｂ同士が交差しており、溝５２ｂ間においてグリスの流動が可能となっておおり、溝５２ｂ間におけるグリス保持量のばらつきを解消できる。
【００２４】
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態においては、アウターボード５が回転駆動すると、第１のグリス室５４に貯留されたグリスが、遠心力により、給油孔５８を介して外周方向に移動し、溝５２ｂへと供給される。グリスは溝５２ｂに沿って、溝５２ｂの全域に保持されることとなる。そして、交差する溝５２ｂ間において、グリスが流動可能であるため、一部の溝５２ｂにおいてグリスが少なくなったとしても、他の溝５２ｂよりグリスが供給される。
これにより、溝５２ｂ間において保持するグリス量のばらつきを抑制できる。そして、肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に効率的にグリスを供給できる。
このように肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に保持されたグリスにより、スティックスリップ音の低減を図ることができるとともに、突き当て面における摩耗を効率的に抑制できる。
【００２５】
以上述べたように、本実施形態においては、隣接する３つの給油孔５８において、１つ目と２つ目とを溝５２ｂにより接続し、溝５２ｂ同士を交差させた。そして、溝５２ｂにおいてグリスを溜めるものとした。
これにより、ハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に効率的にグリスを供給することができ、スティックスリップ音、突き当て面における摩耗を効率的に抑制することができる。
【００２６】
［実施形態３］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
図７は、本発明の第３実施形態を示すアウターボードの断面図であり、図８は、本発明の第３実施形態を示すアウターボードの正面図である。図９は、アウターボードのグリス溜まり溝との接続部を小さくした給脂孔の構成を示す断面図である。
【００２７】
図７および図８に示すように、アウターボード５の肩部５２には、環状の溝５２ｄが設けられている。溝５２ｄは軸部５１を中心として円上であって給油孔５８の位置に合わせて設けられている。そして、全ての給油孔５８が溝５２ｄにより接続される。
これにより、給油孔５８より流出したグリスが溝５２ｄ内に供給され、肩部５２において保持可能となっている。なお、溝５２ｄは、肩部５２において、インナーレース３１と当接する領域（二点鎖線５８ｄと５８ｃの間の領域）に設けられるものである。
そして、溝５２ｄに保持されたグリスが肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に供給される。
【００２８】
また、給油孔５８の流出側の開口を小径に、もしくは開口面積を小さくして、グリスの逆流を防止することも可能である。
図９に示すように、給油孔５８の溝５２ｄとの接続部５８ｆは、給油孔５８の他の部分よりも開口量が小さく構成されている。グリスは給油孔５８内において、常に溝５２ｄ側に押されるものであり、接続部５８ｆを介して溝５２ｄに流出する。接続部５８ｆは溝５２ｄの底面において開口しており、接続部５８ｆの開口面積は、溝５２ｄの底面の面積に比べて十分に小さく構成されている。これにより、溝５２ｄから給油孔５８へのグリスの逆流を防止するものである。
【００２９】
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態においては、アウターボード５が回転駆動すると、第１のグリス室５４に貯留されたグリスが、遠心力により、給油孔５８を介して外周方向に移動し、環状の溝５２ｄへと供給される。グリスは溝５２ｄに沿って、溝５２ｄの全域に保持されることとなる。これにより、軸部５１の周りに隙間なくグリスが保持される。
給油孔５８が溝５２ｄにより接続されるため、給油孔５８間におけるグリス供給のばらつきを解消できる。
そして、溝５２ｄに保持されたグリスが肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に供給され、グリスが当接面４２に均一かつ効率的に供給される。
これにより、ハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に効率的にグリスを供給することができ、スティックスリップ音、突き当て面における摩耗を効率的に抑制することができる。
また、溝５２ｄを軸部５１の同心円上に設けるため、溝５２ｄの形成のための加工が容易であり、製造にかかるコストを低減できる。
【００３０】
また、給油孔５８と溝５２ｄに、開口面積の小さい接続部５８ｆを設けた場合には、第１のグリス室５４に貯留されたグリスは、遠心力により、給油孔５８内において一定方向に押されて接続部５８ｆに集中し、接続部５８ｆより溝５２ｄへと供給される。
溝５２ｄ内に保持されたグリスが、振動などを受けた場合においても、グリスが接続部５８ｆに集中することない。また、接続部５８ｆにおいて流動面積が小さくなるため流動抵抗によりグリスが給油孔５８に逆流しにくくなる。
これにより、第１のグリス室５４に劣化したグリスが流入しにくく、性状の安定したグリスをハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に供給できる。
なお、給油孔５８の流出側の開口面積を小さくして、グリスの逆流を防ぐ構成は、他の実施形態においても利用できるものである。
【００３１】
［実施形態４］
次に、本発明の第４実施形態について説明する。
図１０は、本発明の第４実施形態を示すアウターボードの断面図である。
図１０に示すように、本実施形態においては、ハブ輪４の一部であるインナーレース３１にグリス溜まりである溝３１ｄを設けたものである。
溝３１ｄは、環状の溝であり、インナーレース３１の肩部５２と対向する端面３１ａに沿って設けられている。そして、溝３１ｄは、肩部５２における給油孔５８の開口位置に合わせて設けられている。
これにより、給油孔５８より流出したグリスを溝３１ｄに保持できるものである。また、グリスを環状の溝３１ｄで保持するので、給油孔５８間におけるグリス供給のばらつきを解消できる。そして、溝３１ｄよりインナーレース３１の肩部５２との間に、均一にグリスを供給できる。
なお、溝３１ｄと給油孔５８との位置は、給油孔５８からのグリスが溝３１ｄに供給可能であれば良い。例えば、溝３１ｄと給油孔５８の開口の一部が重なっており、溝３１ｄ内にグリスが流入可能であれば良い。
【００３２】
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態においては、アウターボード５が回転すると、第１のグリス室５４に貯留されたグリスが、給油孔５８を介して、環状の溝３１ｄへと供給される。グリスは溝３１ｄに沿って、溝３１ｄの全域に保持される。これにより、インナーレース３１の端面３１ａの全周にわたりグリスが保持される。
グリスが環状の溝３１ｄにより接続されるため、給油孔５８間におけるグリス供給のばらつきを解消できる。
そして、溝５２ｄに保持されたグリスが肩部５２とインナーレース３１との当接面４２に供給される。これにより、ハブ輪４とアウターボード５の突合せ面に効率的にグリスを供給することができ、スティックスリップ音、突き当て面における摩耗を効率的に抑制することができる。
また、溝３１ｄをハブ輪４より分割可能なインナーレース３１に設けるため、溝３１ｄの形成のための加工が容易であり、製造にかかるコストを低減できる。
【００３３】
また、上記の実施形態を組合せて、ハブ輪４とアウターボード５間の潤滑を行うことも可能である。
例えば、第２実施形態の直線状の溝５２ｂを、第３実施形態の環状の溝５２ｄに追加して、溝５２ｂおよび溝５２ｄによるグリス保持量を増大できる。
さらに、各実施形態において、図９し示すごとく、給油孔５８の流出側の端部の開口を小さくして、グリスの逆流を防止することも可能である。例えば、第１実施形態において、開口５８ｂの肩部５２側を給油孔５８よりも小径な孔として、グリスの逆量を防止することも可能である。
【００３４】
さらに、第１の実施形態において、第１のグリス室５４の蓋体５７を弾性のある素材とし、軸部５１に通気孔５６を設けない構成としても良い。
蓋体５７を変形可能とすることにより、ジョイント室５３内の内圧上昇を利用して、グリスをハブ輪４とアウターボード５間に供給できる。
この場合、アウターボードの回転により、第１のグリス室５４内の回転軸に対して外側部分にグリスが集まる。この状態においてジョイント室５３内の内圧が上昇すると、第１のグリス室５４内との圧力差により、蓋体５７が変形する。これにより、第１のグリス室５４の容積が減少して、グリスが給油孔５８内に流入する。そして、ハブ輪４とアウターボード５間グリスが供給されるものである。
【００３５】
上記の実施形態は、あくまでも本発明の一実施の態様であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で任意に変形、及び応用が可能である。
【符号の説明】
【００３６】
４  ハブ輪
５  アウターボード
７  ブーツ
８  等速ジョイント
３１  インナーレース
３２  アウターレース
５２  肩部
５２ｂ  溝
５２ｄ  溝
５４  グリス室
５７  蓋体
５８  給脂孔
【図１】
2019131113.tif 000003
【図２】
2019131113.tif 000004
【図３】
2019131113.tif 000005
【図４】
2019131113.tif 000006
【図５】
2019131113.tif 000007
【図６】
2019131113.tif 000008
【図７】
2019131113.tif 000009
【図８】
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【図９】
2019131113.tif 000011
【図１０】
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