(57)【要約】【課題】簡易な構成で冷媒流路構造を実現することが可能な燃料電池用セパレータ及び燃料電池スタックを提供する。【解決手段】接合セパレータ３３（燃料電池用セパレータ）を構成する第１及び第２金属セパレータ板３０、３２間に冷媒流路６６が形成される。第１及び第２金属セパレータ板３０、３２に突出形成された第１及び第２ビード部７２Ａ、７２Ｂは、反応ガスの漏れを防止するための内側ビード部５１ａ、６１ａを有する。セパレータ厚さ方向に貫通形成された空気抜き用連通孔９４及び冷媒ドレン用連通孔９８は、第１及び第２ビード部７２Ａ、７２Ｂの突出形状の裏側を構成する凹部により形成される第１連結流路１００、第２連結流路１０８を介して、冷媒流路６６に連通している。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応ガスが流通する一方面側に突出して形成されたビード部を有する金属セパレータ板を２枚接合して構成され、前記金属セパレータ板の前記一方面には燃料ガス又は酸化剤ガスである反応ガスを流すための反応ガス流路が形成され、２枚の前記金属セパレータ板間に冷媒流路が形成され、前記反応ガス流路と連通する反応ガス連通孔がセパレータ厚さ方向に貫通形成され、前記ビード部は反応ガスの漏れを防止するためのシール用ビードを有する燃料電池用セパレータであって、
空気抜き用連通孔及び冷媒ドレン用連通孔の少なくとも一方がセパレータ厚さ方向に貫通形成されており、
前記空気抜き用連通孔及び前記冷媒ドレン用連通孔の少なくとも一方は、前記ビード部の突出形状の裏側を構成する凹部により形成される連結流路を介して、前記冷媒流路に連通している、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
請求項１記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記ビード部は、前記空気抜き用連通孔と前記シール用ビードの内部空間とを連通させる前記連結流路を内部に有する上側連結用ビードを有し、
前記上側連結用ビードは、前記反応ガス流路を囲む前記シール用ビードの最上部に連結する、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
請求項１又は２記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記ビード部は、前記冷媒ドレン用連通孔と前記シール用ビードの内部空間とを連通させる前記連結流路を内部に有する下側連結用ビードを有し、
前記下側連結用ビードは、前記反応ガス流路を囲む前記シール用ビードの最下部に連結する、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記空気抜き用連通孔又は前記冷媒ドレン用連通孔を囲む連通孔ビードシールが設けられる、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
請求項４記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記連通孔ビードシールの平面形状は、円形である、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項６】
請求項５記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記連通孔ビードシールは、セパレータ厚さ方向に対して傾斜した内周側壁を有し、
前記内周側壁には、前記連通孔ビードシールの内部空間と前記空気抜き用連通孔又は前記冷媒ドレン用連通孔とを連通させる貫通孔が設けられている、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の燃料電池用セパレータにおいて、
前記冷媒流路の外周及び前記反応ガス連通孔の外周は、溶接又はロウ付けにより接合されている、
ことを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に燃料電池用セパレータと、
電解質膜・電極構造体と、を備え、
複数の前記燃料電池用セパレータと複数の前記電解質膜・電極構造体とが交互に積層されている、
ことを特徴とする燃料電池スタック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池用セパレータ及び燃料電池スタックに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜からなる固体高分子電解質膜を採用している。燃料電池は、固体高分子電解質膜の一方の面にアノード電極が、前記固体高分子電解質膜の他方の面にカソード電極が、それぞれ配設された電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）を備える。電解質膜・電極構造体は、セパレータ（バイポーラ板）によって挟持されることにより、発電セル（単位燃料電池）が構成されている。発電セルは、所定の数だけ積層されることにより、例えば、車載用燃料電池スタックとして使用されている。
【０００３】
発電セルでは、例えば、下記特許文献１のように、セパレータとして金属セパレータが使用される場合がある。特許文献１では、２枚の金属セパレータ板が互いに接合されて１つの接合セパレータが構成されている。この場合、２枚の金属セパレータ板間には冷却媒体を流通させる冷媒流路がセパレータ面方向に沿って形成される。また、冷媒流路への冷却媒体の導入時に、冷媒流路から空気を確実に排出するために、接合セパレータの上部には、冷媒流路と連通した空気抜き用連通孔が積層方向に貫通して設けられている。
【０００４】
特許文献２では、２枚の金属セパレータ板の間に冷媒流路が形成されており、金属セパレータ板の上部に空気抜き用連通孔が設けられるとともに、メンテナンス時等に冷媒流路から冷媒を抜くために、金属セパレータ板の下部に冷媒ドレン用連通孔が設けられた構成が開示されている。この場合、空気抜き用連通孔及び冷媒ドレン用連通孔は、冷媒流路と連通している。
【０００５】
特許文献３では、製造コストを低減するため、金属セパレータにシール部としてプレス成形により凸形状のビードシールを形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１９３１１０号公報
【特許文献２】特開２００７−１３４２０６号公報
【特許文献３】米国特許第７７１８２９３号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述した従来技術に関連してなされたものであり、簡易な構成で冷媒流路構造を実現することが可能な燃料電池用セパレータ及び燃料電池スタックを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明は、反応ガスが流通する一方面側に突出して形成されたビード部を有する金属セパレータ板を２枚接合して構成され、前記金属セパレータ板の前記一方面には燃料ガス又は酸化剤ガスである反応ガスを流すための反応ガス流路が形成され、２枚の前記金属セパレータ板間に冷媒流路が形成され、前記反応ガス流路と連通する反応ガス連通孔がセパレータ厚さ方向に貫通形成され、前記ビード部は反応ガスの漏れを防止するためのシール用ビードを有する燃料電池用セパレータであって、空気抜き用連通孔及び冷媒ドレン用連通孔の少なくとも一方がセパレータ厚さ方向に貫通形成されており、前記空気抜き用連通孔及び前記冷媒ドレン用連通孔の少なくとも一方は、前記ビード部の突出形状の裏側を構成する凹部により形成される連結流路を介して、前記冷媒流路に連通している。
【０００９】
前記ビード部は、前記空気抜き用連通孔と前記シール用ビードの内部空間とを連通させる前記連結流路を内部に有する上側連結用ビードを有し、前記上側連結用ビードは、前記反応ガス流路を囲む前記シール用ビードの最上部に連結する。
【００１０】
前記ビード部は、前記冷媒ドレン用連通孔と前記シール用ビードの内部空間とを連通させる前記連結流路を内部に有する下側連結用ビードを有し、前記下側連結用ビードは、前記反応ガス流路を囲む前記シール用ビードの最下部に連結する。
【００１１】
前記空気抜き用連通孔又は前記冷媒ドレン用連通孔を囲む連通孔ビードシールが設けられる。
【００１２】
前記連通孔ビードシールの平面形状は、円形である。
【００１３】
前記連通孔ビードシールは、セパレータ厚さ方向に対して傾斜した内周側壁を有し、前記内周側壁には、前記連通孔ビードシールの内部空間と前記空気抜き用連通孔又は前記冷媒ドレン用連通孔とを連通させる貫通孔が設けられている。
【００１４】
前記冷媒流路の外周及び前記反応ガス連通孔の外周は、溶接又はロウ付けにより接合されている。
【００１５】
また、本発明の燃料電池スタックは、上記の燃料電池用セパレータと、電解質膜・電極構造体と、を備え、複数の前記燃料電池用セパレータと複数の前記電解質膜・電極構造体とが交互に積層されている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る燃料電池用セパレータ及び燃料電池スタックによれば、空気抜き用連通孔又は冷媒ドレン用連通孔の少なくとも一方が、ビード部の突出形状の裏側を構成する凹部により形成される連結流路を介して、冷媒流路に連通している。このため、金属セパレータ板に設けられたビード部の裏側の凹部を有効に活用し、簡易な冷媒流路構造を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】燃料電池スタックの斜視説明図である。
【図２】燃料電池スタックを構成する発電セルの分解斜視説明図である。
【図３】発電セルの概略断面図である。
【図４】接合セパレータを第１金属セパレータ板側から見た正面説明図である。
【図５】接合セパレータを第２金属セパレータ板側から見た正面説明図である。
【図６】接合セパレータの空気抜き用連通孔及びその周辺の構成説明図である。
【図７】図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。
【図８】図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った断面図である。
【図９】接合セパレータの冷媒ドレン用連通孔及びその周辺の構成説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る燃料電池用セパレータ及び燃料電池スタックについて好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。
【００１９】
図１に示すように、燃料電池スタック１０は、単位燃料電池を構成する発電セル１２が水平方向（矢印Ａ方向）に複数積層された積層体１４を備える。燃料電池スタック１０は、例えば、図示しない燃料電池電気自動車等の燃料電池車両に搭載される。
【００２０】
積層体１４の積層方向（矢印Ａ方向）一端には、ターミナルプレート１６ａ、インシュレータ１８ａ及びエンドプレート２０ａが外方に向かって、順次、配設される。積層体１４の積層方向他端には、ターミナルプレート１６ｂ、インシュレータ１８ｂ及びエンドプレート２０ｂが外方に向かって、順次、配設される。エンドプレート２０ａ、２０ｂの各辺間には、連結バー２４が配置される。電気導電性を有する材料から構成されたターミナルプレート１６ａ、１６ｂの略中央には、積層方向外方に延在する端子部６８ａ、６８ｂが設けられる。
【００２１】
エンドプレート２０ａ、２０ｂは、横長（縦長でもよい）の長方形状を有するとともに、各辺間には、連結バー２４が配置される。各連結バー２４は、両端をエンドプレート２０ａ、２０ｂの内面にボルト２６を介して固定され、複数の積層された発電セル１２に積層方向（矢印Ａ方向）の締め付け荷重を付与する。なお、燃料電池スタック１０では、エンドプレート２０ａ、２０ｂを端板とする筐体を備え、筐体内に積層体１４を収容するように構成してもよい。
【００２２】
図２に示すように、発電セル１２は、樹脂フィルム付きＭＥＡ２８と、樹脂フィルム付きＭＥＡ２８の一方面側に配置された第１金属セパレータ板３０と、樹脂フィルム付きＭＥＡ２８の他方面側に配置された第２金属セパレータ板３２とを備える。複数の発電セル１２が、例えば、矢印Ａ方向（水平方向）又は矢印Ｃ方向（重力方向）に積層されるとともに、積層方向の締付荷重（圧縮荷重）が付与されて、燃料電池スタック１０が構成される。燃料電池スタック１０は、例えば、車載用燃料電池スタックとして燃料電池電気自動車（図示せず）に搭載される。
【００２３】
第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２は、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、あるいはその金属表面に防食用の表面処理を施した金属薄板の断面を波形にプレス成形して構成される。互いに隣接する発電セル１２における一方の発電セル１２の第１金属セパレータ板３０と、他方の発電セル１２の第２金属セパレータ板３２とは一体に接合され、接合セパレータ３３（燃料電池用セパレータ）を構成する。
【００２４】
発電セル１２の長辺方向である水平方向の一端縁部（矢印Ｂ１方向側の一端縁部）には、積層方向（矢印Ａ方向）に互いに連通して、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、冷媒入口連通孔３６ａ及び燃料ガス出口連通孔３８ｂが設けられる。酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、冷媒入口連通孔３６ａ及び燃料ガス出口連通孔３８ｂは、鉛直方向（矢印Ｃ方向）に配列して設けられる。酸化剤ガス入口連通孔３４ａは、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給する。冷媒入口連通孔３６ａは、冷媒、例えば、水を供給する。燃料ガス出口連通孔３８ｂは、燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出する。
【００２５】
発電セル１２の長辺方向他端縁部（矢印Ｂ２方向の他端縁部）には、積層方向に互いに連通して、燃料ガス入口連通孔３８ａ、冷媒出口連通孔３６ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔３４ｂが設けられる。燃料ガス入口連通孔３８ａ、冷媒出口連通孔３６ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔３４ｂは、鉛直方向に配列して設けられる。燃料ガス入口連通孔３８ａは、燃料ガスを供給する。冷媒出口連通孔３６ｂは、冷媒を排出する。酸化剤ガス出口連通孔３４ｂは、酸化剤ガスを排出する。酸化剤ガス入口連通孔３４ａ及び酸化剤ガス出口連通孔３４ｂと燃料ガス入口連通孔３８ａ及び燃料ガス出口連通孔３８ｂの配置は、本実施形態に限定されるものではなく、要求される仕様に応じて、適宜設定すればよい。
【００２６】
図３に示すように、樹脂フィルム付きＭＥＡ２８は、電解質膜・電極構造体２８ａと、電解質膜・電極構造体２８ａの外周部に設けられた枠形状の樹脂フィルム４６とを備える。電解質膜・電極構造体２８ａは、電解質膜４０と、電解質膜４０を挟持するアノード電極４２及びカソード電極４４とを有する。
【００２７】
電解質膜４０は、例えば、固体高分子電解質膜（陽イオン交換膜）である。固体高分子電解質膜は、例えば、水分を含んだパーフルオロスルホン酸の薄膜である。電解質膜４０は、アノード電極４２及びカソード電極４４に挟持される。電解質膜４０は、フッ素系電解質の他、ＨＣ（炭化水素）系電解質を使用することができる。
【００２８】
カソード電極４４は、電解質膜４０の一方の面に接合される第１電極触媒層４４ａと、第１電極触媒層４４ａに積層される第１ガス拡散層４４ｂとを有する。アノード電極４２は、電解質膜４０の他方の面に接合される第２電極触媒層４２ａと、第２電極触媒層４２ａに積層される第２ガス拡散層４２ｂとを有する。
【００２９】
樹脂フィルム４６の内周端面は、電解質膜４０の外周端面に近接、重なる又は当接する。図２に示すように、樹脂フィルム４６の矢印Ｂ１方向側の端縁部には、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、冷媒入口連通孔３６ａ及び燃料ガス出口連通孔３８ｂが設けられる。樹脂フィルム４６の矢印Ｂ２方向の端縁部には、燃料ガス入口連通孔３８ａ、冷媒出口連通孔３６ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔３４ｂが設けられる。
【００３０】
樹脂フィルム４６は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＬＣＰ（リキッドクリスタルポリマー）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、又はｍ−ＰＰＥ（変性ポリフェニレンエーテル樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）又は変性ポリオレフィンで構成される。なお、樹脂フィルム４６を用いることなく、電解質膜４０を外方に突出させてもよい。また、外方に突出した電解質膜４０の両側に枠形状のフィルムを設けてもよい。
【００３１】
図４に示すように、第１金属セパレータ板３０の樹脂フィルム付きＭＥＡ２８に向かう面３０ａ（以下、「表面３０ａ」という）には、例えば、矢印Ｂ方向に延在する酸化剤ガス流路４８が設けられる。
【００３２】
酸化剤ガス流路４８は、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ及び酸化剤ガス出口連通孔３４ｂに流体的に連通する。酸化剤ガス流路４８は、矢印Ｂ方向に延在する複数本の凸部４８ａ間に直線状流路溝４８ｂを有する。複数の直線状流路溝４８ｂに代えて、複数の波状流路溝が設けられてもよい。
【００３３】
第１金属セパレータ板３０の表面３０ａにおいて、酸化剤ガス入口連通孔３４ａと酸化剤ガス流路４８との間には、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部５０ａからなるエンボス列を複数有する入口バッファ部５０Ａが設けられる。また、第１金属セパレータ板３０の表面３０ａにおいて、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂと酸化剤ガス流路４８との間には、複数個のエンボス部５０ｂからなるエンボス列を複数有する出口バッファ部５０Ｂが設けられる。
【００３４】
なお、第１金属セパレータ板３０の、酸化剤ガス流路４８とは反対側の面３０ｂには、入口バッファ部５０Ａの上記エンボス列間に、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部６７ａからなるエンボス列が設けられるとともに、出口バッファ部５０Ｂの上記エンボス列間に、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部６７ｂからなるエンボス列が設けられる。エンボス部６７ａ、６７ｂは、冷媒面側のバッファ部を構成する。
【００３５】
第１金属セパレータ板３０の表面３０ａには、第１シールライン５１（シール用ビード）を含む第１ビード部７２Ａが樹脂フィルム付きＭＥＡ２８（図２）に向かってプレス成形により膨出成形される。図３に示すように、第１シールライン５１の凸部先端面には、樹脂材５６が印刷又は塗布等により固着される。樹脂材５６は、例えば、ポリエステル繊維が使用される。樹脂材５６は、樹脂フィルム４６側に設けられてもよい。樹脂材５６は、不可欠ではなく、なくてもよい。
【００３６】
図４に示すように、第１シールライン５１は、酸化剤ガス流路４８、入口バッファ部５０Ａ及び出口バッファ部５０Ｂを囲むビードシール５１ａ（以下、「内側ビード部５１ａ」という）と、内側ビード部５１ａよりも外側に設けられるとともに第１金属セパレータ板３０の外周に沿って延在するビードシール５２（以下、「外側ビード部５２」という）と、複数の連通孔（酸化剤ガス入口連通孔３４ａ等）を個別に囲む複数のビードシール５３（以下、「連通孔ビード部５３」という）とを有する。外側ビード部５２は、第１金属セパレータ板３０の表面３０ａからＭＥＡ２８に向かって突出するとともに当該表面３０ａの外周縁部を周回する。
【００３７】
複数の連通孔ビード部５３は、第１金属セパレータ板３０の表面３０ａから樹脂フィルム付きＭＥＡ２８に向かって突出するとともに、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂ、燃料ガス入口連通孔３８ａ、燃料ガス出口連通孔３８ｂ、冷媒入口連通孔３６ａ及び冷媒出口連通孔３６ｂの周囲をそれぞれ個別に周回する。
【００３８】
以下、複数の連通孔ビード部５３のうち、酸化剤ガス入口連通孔３４ａを囲むものを「連通孔ビード部５３ａ」と表記し、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂを囲むものを「連通孔ビード部５３ｂ」と表記する。第１金属セパレータ板３０には、連通孔ビード部５３ａ、５３ｂの内側（連通孔３４ａ、３４ｂ側）及び外側（酸化剤ガス流路４８側）を連通するブリッジ部８０、８２が設けられる。
【００３９】
酸化剤ガス入口連通孔３４ａを囲む連通孔ビード部５３ａの、酸化剤ガス流路４８側の辺部に、ブリッジ部８０が設けられる。酸化剤ガス出口連通孔３４ｂを囲む連通孔ビード部５３ｂの、酸化剤ガス流路４８側の辺部に、ブリッジ部８２が設けられる。
【００４０】
連通孔ビード部５３ａと連通孔ビード部５３ｂとは、同様に構成されている。また、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ側のブリッジ部８０と、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂ側のブリッジ部８２とは、同様に構成されている。このため、以下では、代表的に連通孔ビード部５３ａ及びブリッジ部８０の構成について詳細に説明し、連通孔ビード部５３ｂ及びブリッジ部８２の構成については詳細な説明を省略する。
【００４１】
ブリッジ部８０は、連通孔ビード部５３ａの内周側に互いに間隔を置いて設けられた複数の内側ブリッジ部８０Ａと、連通孔ビード部５３ａの外周側に互いに間隔を置いて設けられた複数の外側ブリッジ部８０Ｂとを有する。内側ブリッジ部８０Ａは、連通孔ビード部５３ａから酸化剤ガス入口連通孔３４ａに向かって突出するとともに酸化剤ガス入口連通孔３４ａにて開口する内側トンネル８６Ａを有する。外側ブリッジ部８０Ｂは、連通孔ビード部５３ａから酸化剤ガス流路４８に向かって突出するとともに先端部に孔部８３が形成された外側トンネル８６Ｂを有する。内側トンネル８６Ａ及び外側トンネル８６Ｂは、プレス成形により、樹脂フィルム付きＭＥＡ２８に向かって突出成形されている。内側トンネル８６Ａ及び外側トンネル８６Ｂの内部空間（裏側の凹形状）は、連通孔ビード部５３ａの内部空間（裏側の凹形状）と連通し、酸化剤ガスが流通可能となっている。
【００４２】
本実施形態では、複数の内側ブリッジ部８０Ａと複数の外側ブリッジ部８０Ｂとは、連通孔ビード部５３ａに沿って互い違い（ジグザグ状）に配置されている。なお、複数の内側ブリッジ部８０Ａと複数の外側ブリッジ部８０Ｂとは、連通孔ビード部５３ａを介して互いに対向配置されてもよい。
【００４３】
図２に示すように、第２金属セパレータ板３２の樹脂フィルム付きＭＥＡ２８に向かう面３２ａ（以下、「表面３２ａ」という）には、例えば、矢印Ｂ方向に延在する燃料ガス流路５８が形成される。
【００４４】
図５に示すように、燃料ガス流路５８は、燃料ガス入口連通孔３８ａ及び燃料ガス出口連通孔３８ｂに流体的に連通する。燃料ガス流路５８は、矢印Ｂ方向に延在する複数本の凸部５８ａ間に直線状流路溝５８ｂを有する。複数の直線状流路溝５８ｂに代えて、複数の波状流路溝が設けられてもよい。
【００４５】
第２金属セパレータ板３２の表面３２ａにおいて、燃料ガス入口連通孔３８ａと燃料ガス流路５８との間には、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部６０ａからなるエンボス列を複数有する入口バッファ部６０Ａが設けられる。また、第２金属セパレータ板３２の表面３２ａにおいて、燃料ガス出口連通孔３８ｂと燃料ガス流路５８との間には、複数個のエンボス部６０ｂからなるエンボス列を複数有する出口バッファ部６０Ｂが設けられる。
【００４６】
なお、第２金属セパレータ板３２の、燃料ガス流路５８とは反対側の面３２ｂには、入口バッファ部６０Ａの上記エンボス列間に、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部６９ａからなるエンボス列が設けられるとともに、出口バッファ部６０Ｂの上記エンボス列間に、矢印Ｃ方向に並ぶ複数個のエンボス部６９ｂからなるエンボス列が設けられる。エンボス部６９ａ、６９ｂは、冷媒面側のバッファ部を構成する。
【００４７】
第２金属セパレータ板３２の表面３２ａには、第２シールライン６１（シール用ビード）を含む第２ビード部７２Ｂが樹脂フィルム付きＭＥＡ２８に向かってプレス成形により膨出成形される。
【００４８】
図３に示すように、第２シールライン６１の凸部先端面には、樹脂材５６が印刷又は塗布等により固着される。樹脂材５６は、例えば、ポリエステル繊維が使用される。樹脂材５６は、樹脂フィルム４６側に設けられてもよい。樹脂材５６は、不可欠ではなく、なくてもよい。
【００４９】
図５に示すように、第２シールライン６１は、燃料ガス流路５８、入口バッファ部６０Ａ及び出口バッファ部６０Ｂを囲むビードシール６１ａ（以下、「内側ビード部６１ａ」という）と、内側ビード部６１ａよりも外側に設けられるとともに第２金属セパレータ板３２の外周に沿って延在するビードシール６２（以下、「外側ビード部６２」という）と、複数の連通孔（連通孔３８ａ等）を個別に囲む複数のビードシール６３（以下、「連通孔ビード部６３」という）とを有する。外側ビード部６２は、第２金属セパレータ板３２の表面３２ａから突出するとともに当該表面３２ａの外周縁部を周回する。
【００５０】
複数の連通孔ビード部６３は、第２金属セパレータ板３２の表面３２ａから突出するとともに、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂ、燃料ガス入口連通孔３８ａ、燃料ガス出口連通孔３８ｂ、冷媒入口連通孔３６ａ及び冷媒出口連通孔３６ｂの周囲をそれぞれ個別に周回する。
【００５１】
第２金属セパレータ板３２には、燃料ガス入口連通孔３８ａと燃料ガス出口連通孔３８ｂをそれぞれ囲む連通孔ビード部６３ａ、６３ｂの内側（連通孔３８ａ、３８ｂ側）及び外側（燃料ガス流路５８側）を連通するブリッジ部９０、９２が設けられる。
【００５２】
燃料ガス入口連通孔３８ａを囲む連通孔ビード部６３ａの、燃料ガス流路５８側の辺部に、ブリッジ部９０が設けられる。燃料ガス出口連通孔３８ｂを囲む連通孔ビード部６３ｂの、燃料ガス流路５８側の辺部に、ブリッジ部９２が設けられる。
【００５３】
第２金属セパレータ板３２に設けられたこれらのブリッジ部９０、９２は、第１金属セパレータ板３０に設けられた上述したブリッジ部８０、８２（図４）と同様に構成されている。連通孔ビード部６３ａ、６３ｂは、上述した連通孔ビード部５３ａ、５３ｂ（図４）と同様に構成及び配置されている。
【００５４】
図２に示すように、互いに接合される第１金属セパレータ板３０の面３０ｂと第２金属セパレータ板３２の面３２ｂとの間には、冷媒入口連通孔３６ａと冷媒出口連通孔３６ｂとに流体的に連通する冷媒流路６６が形成される。冷媒流路６６は、一方面側に酸化剤ガス流路４８が形成された第１金属セパレータ板３０の他方面である裏面形状と、一方面側に燃料ガス流路５８が形成された第２金属セパレータ板３２の他方面である裏面形状とが重なり合って形成される。
【００５５】
図４及び図５に示すように、接合セパレータ３３を構成する第１金属セパレータ板３０と第２金属セパレータ板３２とは、レーザ溶接ライン３３ａ〜３３ｅにより互いに接合されている。レーザ溶接ライン３３ａは、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ及びブリッジ部８０を囲んで形成される。レーザ溶接ライン３３ｂは、燃料ガス出口連通孔３８ｂ及びブリッジ部９２を囲んで形成される。
【００５６】
レーザ溶接ライン３３ｃは、燃料ガス入口連通孔３８ａ及びブリッジ部９０を囲んで形成される。レーザ溶接ライン３３ｄは、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂ及びブリッジ部８２を囲んで形成される。レーザ溶接ライン３３ｅは、酸化剤ガス流路４８、燃料ガス流路５８、冷媒流路６６、酸化剤ガス入口連通孔３４ａ、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂ、燃料ガス入口連通孔３８ａ、燃料ガス出口連通孔３８ｂ、冷媒入口連通孔３６ａ、冷媒出口連通孔３６ｂ、後述する空気抜き用連通孔９４及び冷媒ドレン用連通孔９８を囲むとともに、接合セパレータ３３の外周部を周回して形成される。第１金属セパレータ板３０と第２金属セパレータ板３２は、レーザ溶接等の溶接に代えて、ロウ付けによって接合されてもよい。
【００５７】
図２に示すように、第１金属セパレータ板３０、第２金属セパレータ板３２及び樹脂フィルム付きＭＥＡ２８（樹脂フィルム４６）には、空気抜き用連通孔９４及び冷媒ドレン用連通孔９８がセパレータ厚さ方向（積層方向）に貫通形成されている。空気抜き用連通孔９４は、冷媒中の空気を抜くための孔であり、発電セル１２の水平方向一方端側（矢印Ｂ１方向側）の上方角部に設けられている。冷媒ドレン用連通孔９８は、発電セル１２の水平方向一方端側（矢印Ｂ１方向側）の下方角部に設けられている。なお、空気抜き用連通孔９４及び冷媒ドレン用連通孔９８は、一方が発電セル１２の水平方向一方端側に設けられ、他方が発電セル１２の水平方向他方端側に設けられてもよい。
【００５８】
図４及び図５に示すように、空気抜き用連通孔９４は、内側ビード部５１ａ、６１ａの最上部よりも上方に設けられている。空気抜き用連通孔９４は、上下方向に並ぶ複数の連通孔３４ａ、３６ａ、３８ｂのうち最も上方に配置された連通孔３４ａより上方に設けられている。本実施形態において、空気抜き用連通孔９４は、円形である。空気抜き用連通孔９４は、楕円形あるいは多角形に形成されてもよい。
【００５９】
図４に示すように、第１金属セパレータ板３０の表面３０ａには、空気抜き用連通孔９４を囲む連通孔ビードシール９６ａが、樹脂フィルム４６（図２）に向かってプレス成形により膨出成形されている。図５に示すように、第２金属セパレータ板３２の表面３２ａには、空気抜き用連通孔９４を囲む連通孔ビードシール９６ｂが、樹脂フィルム４６（図２）に向かってプレス成形により膨出成形されている。連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの平面形状は、円形である。
【００６０】
図６に示すように、空気抜き用連通孔９４は、第１連結流路１００を介して冷媒流路６６に連通している。第１連結流路１００は、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂの突出形状の裏側を構成する凹部により形成される空間であり、空気抜き用連通孔９４と内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間（裏側の凹部）とを連通させる。具体的に、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂは、第１連結流路１００を内部に有する上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂを有する。上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂの一端は内側ビード部５１ａ、６１ａの最上部に接続され、上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂの他端は連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの外周側壁９６ｓ１に接続されている。
【００６１】
図７に示すように、第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２には、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内周側壁９６ｓ２から空気抜き用連通孔９４に向かって突出したトンネル１０４ａ、１０４ｂがそれぞれ設けられている。冷媒流路６６と空気抜き用連通孔９４とは、内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間、上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂの内部空間（第１連結流路１００）、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内部空間及びトンネル１０４ａ、１０４ｂの内部空間を介して、連通している。なお、上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂは、いずれか一方のみが設けられてもよい。トンネル１０４ａ、１０４ｂは、いずれか一方のみが設けられてもよい。
【００６２】
反応ガス流路の流路幅方向端部における反応ガスのバイパス（矢印Ｂ方向のバイパス）を防止するために、プレス成形により樹脂フィルム４６に向かって突出成形されるとともに、内側ビード部５１ａ、６１ａからそれぞれ酸化剤ガス流路４８及び燃料ガス流路５８に向かって突出するバイパス止め凸状部が設けられてもよい。バイパス止め凸状部は反応ガス流路の流路長さ方向（矢印Ｂ方向）に間隔を置いて複数設けられてもよい。この場合、バイパス止め凸状部の裏側形状である凹部が、冷媒流路６６と空気抜き用連通孔９４とを連通させる流路の一部を構成する。
【００６３】
本実施形態では、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内周側壁９６ｓ２及び外周側壁９６ｓ１は、セパレータ厚さ方向に対して傾斜している（後述する下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂについても同様である）。従って、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂは、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が台形状に形成されている。なお、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内周側壁９６ｓ２及び外周側壁９６ｓ１は、セパレータ厚さ方向と平行であってもよい。すなわち、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂは、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が矩形形状に形成されてもよい。
【００６４】
連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内周側壁９６ｓ２及び外周側壁９６ｓ１には、貫通孔１０６がそれぞれ設けられている。トンネル１０４ａ、１０４ｂの、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂと接続する側とは反対側の端部は、空気抜き用連通孔９４にて開口する。なお、内周側壁９６ｓ２に貫通孔１０６が設けられていれば、トンネル１０４ａ、１０４ｂは設けられなくてもよい。
【００６５】
上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂの内部空間である第１連結流路１００は、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの外周側壁９６ｓ１に設けられた貫通孔１０６を介して、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの内部空間と連通している。
【００６６】
上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂ及びトンネル１０４ａ、１０４ｂの突出高さは、それぞれ、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂの突出高さよりも低い（後述する下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂ及びトンネル１１２ａ、１１２ｂについても同様である）。上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂは、トンネル１０４ａ、１０４ｂに対し、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂを介して向かい合う位置に設けられるのが好ましいが、トンネル１０４ａ、１０４ｂと連通していればトンネル１０４ａ、１０４ｂと向かい合っていなくてもよい。
【００６７】
図７及び図８に示すように、第１金属セパレータ板３０に設けられた上側連結用ビード１０２ａの裏側形状と、第２金属セパレータに設けられた上側連結用ビード１０２ｂの裏側形状とにより、第１連結流路１００が形成されている。上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂは、連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂと同様に、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が台形状に形成されている。なお、上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂは、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が矩形形状に形成されてもよい。
【００６８】
図４及び図５に示すように、冷媒ドレン用連通孔９８は、内側ビード部５１ａ、６１ａの最下部よりも下方に設けられている。冷媒ドレン用連通孔９８は、上下方向に並ぶ複数の連通孔３４ａ、３６ａ、３８ｂのうち最も下方に配置された連通孔３８ｂより下方に設けられている。冷媒ドレン用連通孔９８は、円形である。冷媒ドレン用連通孔９８は、楕円形（幾何学的に厳密な楕円形に限らずそれに近い形状も含む）、長円形あるいは多角形に形成されてもよい。
【００６９】
図４に示すように、第１金属セパレータ板３０の表面３０ａには、冷媒ドレン用連通孔９８を囲む連通孔ビードシール９９ａが、樹脂フィルム４６（図２）に向かってプレス成形により膨出成形されている。図５に示すように、第２金属セパレータ板３２の表面３２ａには、冷媒ドレン用連通孔９８を囲む連通孔ビードシール９９ｂが、樹脂フィルム４６（図２）に向かってプレス成形により膨出成形されている。連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂの平面形状は、円形である。連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂは、上述した連通孔ビードシール９６ａ、９６ｂと同様に構成されている。
【００７０】
図９に示すように、冷媒ドレン用連通孔９８は、第２連結流路１０８を介して冷媒流路６６に連通している。第２連結流路１０８は、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂの突出形状の裏側を構成する凹部により形成される空間であり、冷媒ドレン用連通孔９８と内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間（裏側の凹部）とを連通させる。具体的に、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂは、第２連結流路１０８を内部に有する下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂを有する。下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂは、いずれか一方のみが設けられてもよい。
【００７１】
第１金属セパレータ板３０に設けられた下側連結用ビード１１０ａの裏側形状と、第２金属セパレータに設けられた下側連結用ビード１１０ｂの裏側形状とにより、第２連結流路１０８が形成されている。下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂは、連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂと同様に、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が台形状に形成されている。なお、下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂは、セパレータ厚さ方向に沿った断面形状が矩形形状に形成されてもよい。
【００７２】
下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂの一端は内側ビード部５１ａ、６１ａの最下部に接続され、下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂの他端は連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂの外周側壁９９ｓ１に接続されている。内側ビード部５１ａ、６１ａの最下部は、上下方向に並ぶ複数の連通孔３４ａ、３６ａ、３８ｂのうち最下方に位置する連通孔３８ｂの真下位置に設けられている。
【００７３】
第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２には、連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂの内周側壁９９ｓ２から冷媒ドレン用連通孔９８に向かって突出したトンネル１１２ａ、１１２ｂがそれぞれ設けられている。冷媒流路６６と冷媒ドレン用連通孔９８とは、内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間、下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂの内部空間（第２連結流路１０８）、連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂの内部空間及びトンネル１１２ａ、１１２ｂの内部空間を介して、連通している。なお、連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂの内周側壁９９ｓ２に貫通孔が設けられていれば、トンネル１１２ａ、１１２ｂは設けられなくてもよい。
【００７４】
このように構成される燃料電池スタック１０は、以下のように動作する。
【００７５】
まず、図１に示すように、酸素含有ガス等の酸化剤ガス、例えば、空気は、エンドプレート２０ａの酸化剤ガス入口連通孔３４ａに供給される。水素含有ガス等の燃料ガスは、エンドプレート２０ａの燃料ガス入口連通孔３８ａに供給される。純水やエチレングリコール、オイル等の冷媒は、エンドプレート２０ａの冷媒入口連通孔３６ａに供給される。
【００７６】
酸化剤ガスは、図２に示すように、酸化剤ガス入口連通孔３４ａからブリッジ部８０（図４）を介して第１金属セパレータ板３０の酸化剤ガス流路４８に導入される。そして、図１に示すように、酸化剤ガスは、酸化剤ガス流路４８に沿って矢印Ｂ方向に移動し、電解質膜・電極構造体２８ａのカソード電極４４に供給される。
【００７７】
一方、燃料ガスは、燃料ガス入口連通孔３８ａからブリッジ部９０を介して第２金属セパレータ板３２の燃料ガス流路５８に導入される。燃料ガスは、燃料ガス流路５８に沿って矢印Ｂ方向に移動し、電解質膜・電極構造体２８ａのアノード電極４２に供給される。
【００７８】
従って、各電解質膜・電極構造体２８ａでは、カソード電極４４に供給される酸化剤ガスと、アノード電極４２に供給される燃料ガスとが、第１電極触媒層４４ａ及び第２電極触媒層４２ａ内で電気化学反応により消費されて、発電が行われる。
【００７９】
次いで、カソード電極４４に供給されて消費された酸化剤ガスは、酸化剤ガス流路４８からブリッジ部８２（図４）を介して酸化剤ガス出口連通孔３４ｂへと流動し、酸化剤ガス出口連通孔３４ｂに沿って矢印Ａ方向に排出される。同様に、アノード電極４２に供給されて消費された燃料ガスは、燃料ガス流路５８からブリッジ部９２を介して燃料ガス出口連通孔３８ｂへと流動し、燃料ガス出口連通孔３８ｂに沿って矢印Ａ方向に排出される。
【００８０】
また、冷媒入口連通孔３６ａに供給された冷媒は、第１金属セパレータ板３０と第２金属セパレータ板３２との間に形成された冷媒流路６６に導入された後、矢印Ｂ方向に流通する。この冷媒は、電解質膜・電極構造体２８ａを冷却した後、冷媒出口連通孔３６ｂから排出される。
【００８１】
この場合、本実施形態に係る燃料電池スタック１０は、以下の効果を奏する。
【００８２】
燃料電池スタック１０の接合セパレータ３３では、空気抜き用連通孔９４は、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂの突出形状の裏側を構成する凹部により形成される第１連結流路１００を介して、冷媒流路６６に連通している。また、冷媒ドレン用連通孔９８は、第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂの突出形状の裏側を構成する凹部により形成される第２連結流路１０８を介して、冷媒流路６６に連通している。このため、第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２に設けられたビード部の裏側の凹部を有効に活用し、簡易な冷媒流路構造を実現することができる。
【００８３】
第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂは、空気抜き用連通孔９４と内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間とを連通させる第１連結流路１００を内部に有する上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂを有する。そして、上側連結用ビード１０２ａ、１０２ｂは、酸化剤ガス流路４８及び燃料ガス流路５８をそれぞれ囲む内側ビード部５１ａ、６１ａの最上部に連結する。この構成により、冷媒流路６６への冷媒の導入時に、冷媒流路６６から空気を確実に排出することができる。
【００８４】
第１ビード部７２Ａ及び第２ビード部７２Ｂは、冷媒ドレン用連通孔９８と内側ビード部５１ａ、６１ａの内部空間とを連通させる第２連結流路１０８を内部に有する下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂを有する。そして、下側連結用ビード１１０ａ、１１０ｂは、酸化剤ガス流路４８及び燃料ガス流路５８をそれぞれ囲む内側ビード部５１ａ、６１ａの最下部に連結する。この構成により、メンテナンス時等に、冷媒流路６６から冷媒を確実に抜くことができる。
【００８５】
第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２には、空気抜き用連通孔９４を囲む連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂが設けられるため、空気抜き用連通孔９４への反応ガスの漏れを好適に防止することができる。また、第１金属セパレータ板３０及び第２金属セパレータ板３２には、冷媒ドレン用連通孔９８を囲む連通孔ビードシール９９ａ、９９ｂが設けられるため、冷媒ドレン用連通孔９８への反応ガスの漏れを好適に防止することができる。
【００８６】
冷媒流路６６の外周及び反応ガス連通孔（連通孔３４ａ等）の外周は、溶接又はロウ付けにより接合されている。この構成により、接合セパレータ３３の外部及び反応ガス連通孔への冷媒漏れを好適に防止することができる。
【００８７】
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能である。
【符号の説明】
【００８８】
１０…燃料電池スタック                １２…発電セル
３０…第１金属セパレータ板            ３２…第２金属セパレータ板
６６…冷媒流路                        ９４…空気抜き用連通孔
９８…冷媒ドレン用連通孔              １００…第１連結流路
１０２ａ、１０２ｂ…上側連結用ビード  １０８…第２連結流路
１１０ａ、１１０ｂ…下側連結用ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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