(57)【要約】【課題】供給する部品の種類あるいは供給量を変化させた場合であっても、装置全体を大型化させずに部品の自動供給を安定して行える部品供給装置を得る。【解決手段】本発明に係る部品供給装置は、複数の部品を供給する部品供給部１と、複数の部品が配置されて回転する円板と、円板の回転により循環する複数の部品を、予め指定された姿勢である対象姿勢に調整するバラシ部３と、円板を撮像するビジョンセンサを有し、ビジョンセンサにより撮像した画像を用いて、複数の部品のうち対象姿勢の部品である認識対象部品を検索し、認識対象部品の位置情報を取得する測定部４と、円板の回転角情報および位置情報に基づき、認識対象部品を取出す取出し部５とを備える。【選択図】  図１
2019135179.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品を供給する部品供給部と、
前記複数の部品が配置されて回転する搬送板と、
前記搬送板の回転により循環する前記複数の部品を、予め指定された姿勢である対象姿勢に調整するバラシ部と、
前記搬送板を撮像するビジョンセンサを有し、前記ビジョンセンサにより撮像した画像を用いて、前記複数の部品のうち前記対象姿勢の部品である認識対象部品を検索し、前記認識対象部品の位置情報を取得する測定部と、
前記搬送板の回転角情報および前記位置情報に基づき、前記認識対象部品を取出す取出し部と
を備えた部品供給装置。
【請求項２】
前記搬送板の前記回転角情報を取得するエンコーダをさらに備え、
前記取出し部は、前記認識対象部品の回転動作に追従しながら前記認識対象部品を把持する
ことを特徴とする請求項１に記載の部品供給装置。
【請求項３】
前記バラシ部は、前記複数の部品を前記対象姿勢に調整する回転ブラシを有し、
前記回転ブラシは、前記複数の部品の高さに応じて前記搬送板の上面との間の高さ位置を調整する上下調節機構を有する
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の部品供給装置。
【請求項４】
前記搬送板上で搬送される前記複数の部品を排出する部品排出部を備え、
前記部品排出部は、
前記部品供給部が供給する前記複数の部品が別の種類の部品に変更される場合に、前記搬送板の搬送路を塞ぐ排出板と、
前記排出板により前記搬送路が塞がれた場合に、前記搬送板の外に前記複数の部品を導く排出ガイドと
を有する
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の部品供給装置。
【請求項５】
前記部品供給部の部品供給を制御する制御部を備え、
前記部品排出部は、前記搬送板における部品を検知する部品検知センサを有し、
前記制御部は、前記部品検知センサが予め設定された時間以上前記部品を検知しない場合に、前記部品供給部が前記別の種類の部品の供給を開始するように制御する
ことを特徴とする請求項４に記載の部品供給装置。
【請求項６】
前記搬送板にて前記バラシ部を通過した部品の姿勢を変更する姿勢変更ブロックを有する
ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の部品供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品を自動的に取出し供給する部品供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、市場のニーズの多様化に合わせて、生産する機械の種類、生産量が変動する変種変量生産に対応できる自動機が求められており、部品供給装置も同様に変種変量生産に対応するため、多品種の部品に対応可能な部品供給装置が開発されている。その一つとして直線コンベア上に非整列状態で対象部品を供給した後、ビジョンセンサで位置を計測してロボットで取出すシステムがある。
【０００３】
例えば、特許文献１は、直線コンベアからなる搬送部で部品搬送を行いつつ回転ブラシにより部品の姿勢を調整した後、ビジョンセンサで位置を測定してロボットにより部品を取出し、取出した部品を収納部に配置する構成を開示する。また特許文献２は、予め整列された状態で供給シュート内に部品を送り込むとともに、供給シュートから必要に応じて円板状のテーブルに配置された治具に対して部品を供給する構成を開示する。また、部品供給部は、部品を治具に供給するに際し、テーブル上を回転する治具に対して円弧追従動作を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−３２９２３５号公報
【特許文献２】特開昭５８−４７７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、供給する部品の種類変更にも対応可能であるが、搬送部への部品の供給量を増加させた場合には、ロボットにより取出しができない部品が発生する。このような部品を搬送部から取り除くため、搬送部を一旦停止する必要があり、時間あたりの収納部への供給量が減少するという問題があった。一方で、取出しができない部品が発生しても搬送部が連続運転するためには、取出しができない部品を再度循環させるための循環機構が必要となり、部品供給装置が大型化するという問題があった。
【０００６】
また、特許文献２では、供給する部品の種類変更に対応させるためには、パレットおよびマガジンを交換する機構が必要となるため、構成要素が多くなり装置全体が大型化するという問題があった。
【０００７】
本発明は、上述のような事情を鑑みてなされたもので、供給する部品の種類あるいは搬送部への供給量を変化させた場合であっても、装置全体を大型化させずに部品の自動供給を安定して行える部品供給装置を得る。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る部品供給装置は、複数の部品を供給する部品供給部と、複数の部品が配置されて回転する搬送板と、搬送板の回転により循環する複数の部品を、予め指定された姿勢である対象姿勢に調整するバラシ部と、搬送板の回転角情報を測定する回転角測定部と、搬送板の回転方向に対してバラシ部の後方を撮像するビジョンセンサを有し、ビジョンセンサにより撮像した画像を用いて、複数の部品のうち対象姿勢の部品である認識対象部品を検索し、認識対象部品の位置情報を取得する測定部と、搬送板の回転角情報および位置情報に基づき、認識対象部品を取出す取出し部とを備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る部品供給装置にあっては、供給する部品の種類あるいは搬送部への供給量を変化させた場合であっても、装置全体を大型化させずに部品の自動供給を安定して行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明実施の形態１における部品供給装置を示す全体構成図である。
【図２】実施の形態１における部品の一例を示す斜視図である。
【図３】実施の形態１における部品取出し位置を示す説明図である。
【図４】実施の形態１における供給部の上面図である。
【図５】実施の形態１における供給部のＡ１−Ａ２における断面図である。
【図６】実施の形態１における切出し部の動作を示す説明図である。
【図７】実施の形態１における循環搬送部の側面図である。
【図８】実施の形態１におけるバラシ部の側面図である。
【図９】実施の形態１におけるバラシ部の対象部品と回転ブラシの動作を示す説明図である。
【図１０】実施の形態１における測定部を示す説明図である。
【図１１】実施の形態１における測定部のビジョンセンサの認識範囲を示す上面図である。
【図１２】実施の形態１における測定部のビジョンセンサの位置計算図を示す説明図である。
【図１３】実施の形態１における取出し部の側面図および上面図である。
【図１４】実施の形態１における部品の搬送方法を説明するための上面図である。
【図１５】実施の形態１における姿勢変更部を説明するための上面図および側面図である。
【図１６】実施の形態１における部品排出部を説明するための上面図および側面図である。
【図１７】実施の形態２におけるバラシ部の回転ブラシの側面図である。
【図１８】実施の形態３における部品排出部を説明するための上面図および側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施の形態１．
図１は、本実施の形態１における部品供給装置の概要を示す。部品供給装置は、部品を貯留して循環搬送部２へ供給する部品供給部１、部品を循環搬送する循環搬送部２、部品の重なりを軽減あるいは部品の姿勢を統一させるバラシ部３、部品の位置および回転角度を測定する測定部４、測定部４にて測定した位置の部品を取出す取出し部５、循環する部品の姿勢を変更する姿勢変更部６、取出した部品を収納する収納部７、部品を排出する部品排出部８、および上述した部品供給装置の構成を制御する制御部（図示省略）を有する。
【００１２】
図２は、実施の形態１における部品１００の一例を示す斜視図である。図２（ａ）は部品１００の斜視図である。図２（ｂ）〜（ｄ）は、姿勢１０１、１０２、および１０３により配置した場合の部品１００を示し、それぞれの図に示す配置における高さがそれぞれ１０１ａ、１０２ａ、および１０３ａとなる。以下では、図２（ｂ）では一例として、１０１ａ、１０２ａ、および１０３ａがそれぞれ高さ、幅、および奥行きとする。幅１０２ａが最大であり、高さ１０１ａが最小であり、奥行き１０３ａが１０１ａと１０２ａの間の値であるとするが、高さ、幅、および奥行きをどのように設定してもよいことは言うまでもない。また、部品１００は、直方体形状であるが、任意の立体形状であってもよい。
【００１３】
バラシ部３は、例えば姿勢１０１のような姿勢となるように部品１００を整列する。なお以下、姿勢１０１を対象姿勢と呼ぶ場合がある。部品１００は、詳細は後述するが取出し部５により取り出される。なお以下では、部品の姿勢を変更した場合に高さが変わる部品を例に挙げて説明を行うが、姿勢を変更した場合でも高さが変わらない部品であってもよい。また、部品の形状は、図２に示した直方体に限らないことは言うまでもない。
【００１４】
図３は、実施の形態１における部品取出し位置を示す説明図である。図３（ａ）は、部品１００の姿勢１０１を示す図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）の正面図における取出し位置の一例である。図３（ａ）に示す通り部品１００を配置した後、取出し部５は、例えば、後述するロボットハンドのパッドと部品１００との間に負圧を導入することで周囲との圧力差により、部品１００を持ち上げる。例えば高さ（短辺）が２Ｂであり幅（長辺）が４Ａである部品１００の場合を例にあげて取出し位置を説明する。取出し位置は、例えば、図３（ｂ）に示した黒点であり、図中左下の頂点からの高さがＢであり、幅がＡおよび３Ａである位置である。このような２箇所の取出し位置にて部品１００を吸着把持することで部品１００を安定して把持することができる。吸着以外の把持方法による取出しを行ってもよいことは言うまでもない。
【００１５】
図４は、実施の形態１における部品供給部１を説明するための部品供給装置の上面図である。図５は、図４に示すＡ１−Ａ２断面における断面図である。図４および図５を用いて部品供給部１の詳細な構造を説明する。部品供給部１は、部品１００を貯留するホッパ部１１と部品１００を循環搬送部２へ供給する切出し部１２とを有する。
【００１６】
まずホッパ部１１は、背面１３ａ、側面１３ｂ、底面１３ｃ、および正面１３ｄに囲まれた箱型である。ホッパ部１１の底面１３ｃは、その背面１３ａ側における高さが正面１３ｄ側よりも高い。この底面１３ｃの高さ勾配により供給した部品１００が正面１３ｄ側に集積する。ホッパ部１１は、ホッパ部１１における部品１００の不足を検知する部品不足検知センサ１８をさらに有する。部品不足検知センサ１８は、部品１００の量が予め設定された量よりも低下した場合に、部品不足信号を制御部に送る。制御部は、部品不足検知センサ１８より部品不足信号が送られた場合、ホッパ部１１に部品１００を供給するように部品供給部１に指示する。
【００１７】
次に切出し部１２は、切出し板１５と、切出し板１５を上下動作させるシリンダー１６と、切出し板１５を上下に動作させるときのガイド１７とを有する。切出し板１５の先端には傾斜部１５ａが形成されている。この傾斜部１５ａは、正面１３ｄから背面１３ａに向かい高さが高くなるように形成される。これにより、循環搬送部２へ部品１００を供給する形状となっている。
【００１８】
図６は、実施の形態１における切出し部１２の動作の一例を示す説明図である。図６（ａ）は、シリンダー１６が縮んだ場合の切出し部１２を示し、図６（ｂ）は、シリンダー１６が伸びた場合の切出し部１２を示している。循環搬送部２に部品１００の供給が必要な場合は、制御部は、シリンダー１６を伸縮させるように切出し部１２に指示する。切出し部１２は、制御部に制御され、シリンダー１６を伸縮させる。これにより、切出し板１５がガイド１７により正面１３ｄに沿って上下に動作する。具体的には、先ず、図６（ａ）に示す通り、シリンダー１６が縮む場合、切出し板１５の上端は底面１３ｃと同じ高さまで下がる。ここで、切出し板１５の傾斜部１５ａと正面１３ｄとの間に部品１００が配置される。次に、図６（ｂ）に示す通り、シリンダー１６が伸びる場合、切出し板１５の傾斜部１５ａが正面１３ｄの上端より高い位置に移動する。これにより、傾斜部１５ａと正面１３ｄとの間の部品１００は、正面１３ｄの上端を越えて循環搬送部２に供給される。なお、ホッパ部１１が循環搬送部２に一度に供給する部品１００の数量は、例えば正面１３ｄの高さを変えることで変化する。
【００１９】
図７は実施の形態１における循環搬送部２の構成の一例を示す。循環搬送部２は、部品搬送用の円板（搬送板）２１、円板２１の回転角を測定するエンコーダ（回転角測定部）２２、円板２１の表面に配置された滑り止めゴム２３、円板ガイド２４、円板２１を回転させるモーター２５、モーター２５のギアヘッド２６、モーター２５の動力を円板２１に伝えて円板２１を回転させるシャフト体２７、モーター２５の取付け板２８、および取付け板２８を支持する架台２９を有する。なお、シャフト体２７は、カップリング、セットカラー、およびシャフトから構成される。
【００２０】
循環搬送部２は、モーター２５を回転させることで、円板２１は右回りに回転する。円板２１は、部品１００を循環させながら搬送する。円板２１上には回転中心が設けられており、円板２１はこの回転中心の周りを回転すなわち円運動する。円板２１の回転方向は、本実施の形態では上から見た場合に右回りであるが、装置の配置に左回りであってもよい。なお、循環搬送部２の搬送板は円板２１でなくてもよく、角板であってもよい。本実施の形態に係る部品供給装置は、一体に形成された搬送板を回転中心の周りに回転させることで、この回転中心を中心に搬送板上の部品１００を円運動させる構成である。これにより、部品供給装置を小型化することができる。
【００２１】
部品搬送を円板２１で行うため、取出しができない部品１００のリターン機構が不要となり、装置全体の小型化が可能となる。また、円板２１上に部品供給するため、部品供給および部品排出位置が自由に設定できるので、装置全体としての小型化を図ることができる。
【００２２】
図８は実施の形態１におけるバラシ部３の側面図である。バラシ部３は、部品１００の重なり軽減および姿勢を統一するための回転ブラシ３１、回転ブラシ３１のシャフト３２、回転ブラシを駆動させるモーター３３、ギアヘッド３４、モーター３３の軸とシャフト３２との軸継手であるカップリング３５、およびモーター取付け板３６を有する。カップリング３５の内部には、シャフト３２の締め付け量を変化させることでシャフト３２の動作を制御するセットカラー（図示省略）が設けられる。
【００２３】
図９は実施の形態１におけるバラシ部３の回転ブラシ３１の動作を示す説明図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すＢ１−Ｂ２断面における断面図である。バラシ部３の動作について説明するにあたり、回転ブラシ３１のブラシ下面と円板２１の上面との距離すなわち高さ位置の一例について説明する。図２に示す対象姿勢１０１の部品１００のみがバラシ部３を通過するようにするため、回転ブラシ３１の高さ位置は、姿勢１０１の高さ１０１ａ以上に設定するとともに、奥行き１０３ａの値および高さ１０１ａの２倍の値のいずれか一方の小さい値以下に設定する。すなわち、回転ブラシ３１の高さ位置は、幅、奥行き、および高さのうち、最小のもの以上であるとともに、２番目に大きなものおよび最小のものの２倍のうちいずれか小さい方以下であればよい。
【００２４】
バラシ部３の動作の一例を以下に示す。部品供給部１から供給された部品１００は、部品同士が重なり、図２に示す様々な姿勢（１０１，１０２，１０３など）にてバラシ部３に供給される。回転ブラシ３１は、図９（ｂ）の断面図において、時計周りの方向となるＭ方向に回転する。図中、Ｎ方向は、円板２１が部品１００を搬送する方向である。回転ブラシ３１は、円板２１に対して最も近づく部分３１ａにおける接線方向が、Ｎ方向に対して反対方向すなわちＵ方向を向くように回転する。回転ブラシ３１の回転により、重合状態の部品がＵ方向に押し戻され、部品１００の重合状態が軽減される。さらに、回転ブラシ３１は、姿勢１０２または１０３で搬送されてきた部品１００を、回転ブラシ３１で部品１００の上部をＵ方向に押し戻す際に、姿勢を姿勢１０１に変更する。これによって、部品１００の姿勢が対象姿勢１０１に統一される。なお、回転ブラシ３１の材質は、対象となる部品１００の材質により変更してもよい。これにより、重合状態をなくすために必要な時間を減少させることができる。
【００２５】
図１０は、実施の形態１における測定部４を示す説明図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＣ１−Ｃ２断面における断面図である。測定部４は、円板２１に取付けられたエンコーダ２２により回転角度を取得する。測定部４は、円板２１上を撮像してバラシ部３を通過した部品１００の位置情報を取得するビジョンセンサ４１と、ビジョンセンサ４１が撮像する際の照明４２と、ビジョンセンサ４１および照明４２を取付けるための治具４３とを有する。ビジョンセンサ４１が撮影する円板２１の位置は、例えばバラシ部３と取出し部５との間である。これにより、バラシ部３で姿勢を調整された部品１００について、短時間で位置情報を取得し、その位置情報を用いて、取出し部５で取出すことができる。
【００２６】
ビジョンセンサ４１は、照明４２を点灯させてから撮像を行う。撮像が完了すると照明４２を消灯させる。ビジョンセンサ４１は、撮像した画像を用いて、対象姿勢１０１である部品１００の位置を検索し、検索された部品１００の位置情報を取得する。このとき、対象姿勢１０１である部品１００が円板２１上で回転していても、ビジョンセンサ４１は部品１００を認識するように調整されている。なお、詳細なビジョンセンサ４１の動作は以下の動作の説明にて行う。
【００２７】
図１１は、実施の形態１における測定部４のビジョンセンサ４１の認識範囲を示す上面図である。ビジョンセンサ４１におけるＸＹ座標の設定方法としては、円板２１の回転中心Ｏに向かう方向をＸ方向とし、円板２１と平行な平面においてこのＸ方向と直交する方向をＹ方向とする。図１１の点線部で囲まれた領域は測定範囲４４であり、この範囲において、ビジョンセンサ４１は部品１００を認識することが可能である。図中、測定範囲４４の中心位置を、ビジョンセンサ４１の撮像基準４１ａとしている。以下では、上述したＸＹ座標系において、撮像基準４１ａを原点としたものをビジョンセンサ座標として説明を行う。なお、以下の位置情報に関する説明の都合上、撮像基準４１ａには、基準部品１４０が置かれているものとしている。
【００２８】
図１２は、実施の形態１における測定部４のビジョンセンサ４１の位置計算図を示す説明図である。ビジョンセンサ４１は、撮像基準４１ａと認識対象部品１４１との位置関係を、ビジョンセンサ座標にて計算を行う。具体的には、ビジョンセンサ４１は、撮像基準４１ａと認識対象部品１４１の部品位置１４１ａについて、ビジョンセンサ座標における部品位置のＸ座標の差をＸａとし、Ｙ座標の差をＹａとして算出する。さらに、角度差Ｃａを計算する。ここで、角度差Ｃａは、ビジョンセンサ４１の撮像基準４１ａに置かれた基準部品１４０に対する、認識対象部品１４１の回転角である。さらに、測定部４は、図示を省略した記憶部にＸａ、Ｙａ、および角度差Ｃａの組を位置情報として記憶させる。記憶部は、このとき認識対象部品が複数ある場合は、複数の認識対象部品の各々について、位置情報をそれぞれ算出して、算出結果を記憶する。これにより、認識対象部品が複数存在する場合でも、測定部４が複数の認識対象部品の位置を予測できるので、取出し部５が短時間で認識対象部品の取出しを行うことができる。
【００２９】
図１３は、実施の形態１における取出し部５の側面図および上面図である。取出し部５はロボット駆動部５１とロボットハンド５２から構成される。図１４は、実施の形態１における部品１００の搬送方法を説明するための上面図である。
【００３０】
部品位置１４０ａから部品位置１４０ｂに基準部品１４０が移動した場合を例に挙げて、取出し部５による部品１００の把持方法を説明する。基準部品１４０は、ある時間が経過すると円板２１の移動とともに例えば回転角θで移動する。ロボット駆動部５１の演算部（図示省略）は、把持しようとする部品に関し、ビジョンセンサ４１で計測した基準部品１４０の位置情報と循環搬送部２の円板２１の回転速度とを用いて、部品１００の把持予定位置を予測する。ロボット駆動部５１の演算部は、さらに、測定部４で基準部品１４０を認識した後、測定部４により計算されたビジョンセンサ座標における把持予定位置を取得する。さらに、ビジョンセンサ座標における把持予定位置をロボット座標に変換する。ロボット駆動部５１は、ロボット座標における把持予測位置に基づきロボットハンド５２を動作させる。さらに、エンコーダ２２からの回転角情報に基づき、ロボットハンド５２は円板２１の回転に合わせて追従動作を行う。ロボットハンド５２は、追従動作を行いながら基準部品１４０を吸着把持する。その後、取出し部５は、基準部品１４０を収納部７に搬送する。
【００３１】
なお、説明を簡単にするために、基準部品１４０を用いて説明を行ったが、認識対象部品１４１ａにも適用可能であることは言うまでもない。基準部品１４０を収納部７に搬送した後、ロボットハンド５２が、現在の位置と基準部品１４０と認識対象部品１４１との相対位置の違いを用いて、基準部品１４０以外の認識対象部品１４１の取出し動作を再度行ってもよい。なお、取出された部品は収納部７のパレットに整列して投入される。なお、収納部７をパレットチェンジャーまたは治具などで構成してもよい。この場合、収納部７は、別の装置と接続することで、取り出された部品１００を直接別の装置に供給することができる。なお、認識対象部品が１個の場合を例にあげて説明を行ったが、測定部４が認識対象部品を複数認識する構成としてもよい。
【００３２】
図１５は、実施の形態１における姿勢変更部６を説明するための部品供給装置の上面図および側面図である。姿勢変更部６は、循環する部品１００の姿勢を変更するためのブロック６１とブロック固定板６２とを有する。姿勢変更部６は、取出し部５にて取出しができなかった部品１００の姿勢を変更するためのものである。具体的には姿勢変更部６は、搬送された部品１００を、姿勢変更ブロック６１に部品１００の下部に当てることで、姿勢を変化させる。姿勢変更ブロック６１は、その断面形状が三角形である凸部を有する。姿勢変更ブロック６１の凸部の高さは、部品１００の幅、高さ、および奥行きのうち２番目に大きな値について、その半分以下であればよく、図２の例では奥行き１０３ａの半分より小さく設定する。これにより、姿勢１０２および１０３の部品１００は、その下部に力が加わり、部品１００が倒れることで、部品１００の姿勢が変更される。なお、図中、姿勢変更ブロック６１の断面形状が三角形である代わりに、四角形あるいは円形でもよい。
【００３３】
図１６は実施の形態１における部品排出部８を説明するための部品供給装置の上面図および側面図である。実施の形態１における部品排出部８は、円板２１の搬送路を塞ぐ排出板８１、排出用シリンダー８２、シリンダー用架台８３、排出ガイド８４、ダクト８５、および部品排出箱８６を有する。排出板８１は、循環搬送部２の円板２１の上に設置された部品１００を循環搬送部２から排出する。排出用シリンダー８２は排出板８１を上下させる。排出ガイド８４は、開動作を行うことで部品１００を排出する。ダクト８５は部品排出箱８６と排出ガイド８４とを連通する。部品排出部８は、使用する部品の種類変更を行うに際し、円板２１から部品１００を排出する。通常搬送状態すなわち部品１００を供給する場合は、部品排出部８は、排出ガイド８４を閉じるとともに、部品１００に衝突しない高さ位置８１ａに排出板８１を配置する。
【００３４】
部品排出部８の動作の一例を以下に説明する。部品１００を排出する場合にまず排出ガイド８４を開ける。次に、排出板８１を高さ位置８１ｂに下降させる。排出板８１は円板２１上に載置される。ここで、排出板８１は、円板２１上の搬送路を塞ぐことで、部品１００が排出板８１を越えて搬送されないようにする。これにより、排出板８１の付近で部品１００が滞留する。円板２１上の部品１００は、排出板８１に沿って排出ガイド８４から排出ダクト８５に向かい搬送される。さらに、排出ダクト８５に搬送された部品１００は部品排出箱８６内に落下する。これにより、循環搬送部２から部品１００を排出することができる。排出ガイド８４が予め定められた時間以上、開状態を維持した場合には、排出板８１を上昇させるとともに、排出ガイド８４を閉じる。これにより、部品供給装置は通常搬送状態に戻る。なお、部品１００を排出させる場合は排出ガイド８４および排出板８１を動作させると同時に、バラシ部３の回転ブラシ３１を上昇させて不要なバラシ機構を停止させる。部品排出部８が設けられているため、部品供給装置は全自動により部品の排出作業が実現できる。さらに、部品供給部１の部品１００の排出が完了した直後に、別の種類の部品を投入することが可能になり、別の種類の部品への切替時間を短縮することができる。
【００３５】
本発明の実施の形態１では、供給する部品の種類あるいは供給量を変化させた場合であっても、装置全体を大型化させずに部品の自動供給を安定して行うことができる。また、円板２１上で部品１００を循環させながら取出しを行う構成であるので、装置全体として小型化を図ることができる。
【００３６】
実施の形態２．
図１７は実施の形態２におけるバラシ部の側面図である。実施の形態１に係るバラシ部３の高さ位置は、予め決められた高さに設定されていた。一方で、実施の形態２に係るバラシ部は、上下調節機構３７を有しバラシ部の高さ位置を変更することが可能な点が異なる。なお、本実施の形態では、実施の形態１とは異なる構成のみ説明を行うこととし、同じまたは対応する構成については説明を繰り返さない。
【００３７】
回転ブラシ３１の上下調節機構３７は、上下方向に動作する直行動作ユニット３７１と、直行動作をするためのガイド３７２と、直行動作ユニット３７１を支持する架台３７３とで構成される。上下調整機構３７は、回転ブラシ３１の下面と円板２１の上面の距離すなわち高さ位置３７４を、例えばサーボ駆動により自動で変化させる。これにより、部品の種類を変更する場合でも、高さ位置を変更するだけで多種類の部品に対応が可能となる。さらに、部品の種類が変わった場合でも、バラシ部３の構成部材を変更することなく回転ブラシ３１の高さ位置の変更が可能となる。供給する部品の種類を変更した場合における作業時間が短縮できる。上下調整機構３７における上下動作の駆動はサーボ駆動のほかに、ステッピングモーターなどの動作量を指定可能なモーターで代用することも可能である。高さ位置３７４は、上述の通り姿勢１０１の高さ１０１ａの値以上に設定するとともに、高さ１０２ａの値、高さ１０３ａの値、および高さ１０１ａの２倍の値のうち、最も小さい値以下に設定する必要がある。
【００３８】
本実施の形態では、回転ブラシ３１の高さを調節するための上下調節機構３７が設けられている。これにより、供給する部品の種類を変えるに際し、部品供給装置の構成部材を変更する必要がないため、実施の形態１の効果に加えて作業時間が短縮できる効果を有する。
【００３９】
実施の形態３．
図１８は実施の形態３における部品排出部８Ａを説明するための部品供給装置の上面図および側面図である。図１８（ａ）は本実施の形態に係る部品供給装置の側面図であり、図１８（ｂ）は本実施の形態に係る部品供給装置の上面図である。実施の形態３における部品排出部８Ａは、部品検知用センサ８７および部品排出箱満杯センサ８８をさらに備える点が実施の形態１と異なる。本実施の形態では、実施の形態１とは異なる構成のみ説明を行うこととし、同じまたは対応する構成については説明を繰り返さない。
【００４０】
円板２１が例えば１回転する間に、部品１００の存在が部品検知用センサ８７により検知されない場合には、制御部は円板２１上の部品が全て排出されたとみなし、排出板８１を上昇させるとともに排出ガイド８４を閉じる。これにより、部品供給装置は通常搬送状態に戻る。部品検知用センサ８７は、予め設定された時間の間、部品１００を検知しない場合に、部品排出部８Ａでの部品１００の排出が完了したと判断する。部品検知用センサ８７を設けることで、排出を完了した時間を正確に検知することができ、排出に要する時間を減らすことができる。なお、部品検知用センサ８７はビジョンセンサ４１で代用してもよい。
【００４１】
また、部品排出箱満杯センサ８８は予め設定された時間以上、部品１００の排出ダクト８３または部品排出箱８６が満杯であることを検知した場合は、循環搬送部２の円板２１の回転を停止させる。これにより、部品の排出ダクト８３および部品排出箱８６において、許容量以上の部品１００が入りこむことによる詰りを抑制することが可能である。部品排出箱満杯センサ８８を用いることで、装置内の部品の全てを排出する場合に、部品供給部１内の部品１００をより確実に循環搬送部２へ供給することができる。
【００４２】
本実施の形態では、部品排出部８Ａに部品検知用センサ８７が設けられる。これにより、部品の種類を入れ替えるに際して循環搬送部２における部品の排出完了を確実に検知でき、実施の形態１の効果に加え部品の種類の切り替え時間を短縮できる効果を有する。
【符号の説明】
【００４３】
１  部品供給部
１４  切出し部
１５  切出し板
１６  シリンダー
１７  ガイド
１８  部品不足検知センサ
２  搬送部
２１  円板（搬送板）
２２  エンコーダ（回転角測定部）
２３  滑り止めゴム
２４  円板ガイド
２５  モーター
３  バラシ部
３１  回転ブラシ
３７  上下調節機構
４  測定部
５  取出し部
６  姿勢変更部
６１  姿勢変更ブロック
６２  取付け架台
８  部品排出部
８１  排出板
８２  シリンダー
８３  シリンダー用架台
８４  排出用ガイド
８８  部品検知用センサ
１００  部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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