(57)【要約】【課題】振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保できる排気管の接続構造を提供する。【解決手段】排気管６０の所定箇所に配設され、触媒担体１を収容する円筒状の本体部１６と、本体部１６の少なくとも一方の端部に設けられ、本体部１６側から排気管６０側に向かうに従って縮径するコーン部１７と、コーン部１７と排気管６０との間に設けられ、本体部１６の厚み（Ｔ０）よりも大きな厚み（Ｔ１）を有するキャニング・フレア部１８とを備える。【選択図】図１
2019196756.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気管の所定箇所に配設され、担体を収容する円筒状の本体部と、
前記本体部の少なくとも一方の端部に設けられ、前記本体部側から前記排気管側に向かうに従って縮径するコーン部と、
前記コーン部と前記排気管との間に設けられ、前記本体部の厚みよりも大きな厚みを有するフレア部と、
を備える排気管の接続構造。
【請求項２】
前記フレア部は、
前記排気管側に設けられる円筒状の配管接続部と、
前記コーン部側に設けられ、前記配管接続部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン接続部と、
を備える請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項３】
排気管の所定箇所に配設され、担体を収容する円筒状の本体部と、
前記本体部の少なくとも一方の端部に設けられ、前記本体部側から前記排気管側に向かうに従って縮径するコーン部と、
前記コーン部と前記排気管との間に設けられる円筒状の配管接続部と、
前記配管接続部と前記コーン部との境界領域を被覆するフレア部と、
を備える排気管の接続構造。
【請求項４】
前記フレア部は、
円筒状でかつ前記配管接続部の外径よりも大きな内径を有する配管補強部と、
前記配管補強部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン補強部と、
を備える請求項３に記載の排気管の接続構造。
【請求項５】
前記フレア部は、
円弧状でかつ前記配管接続部の外径よりも大きな内径を有する配管補強部と、
前記配管補強部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン補強部と、
を備える請求項３に記載の排気管の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、排気管の接続構造に関し、特に、車両に搭載されるエンジンの排気系に設けられる排気管の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の排気管に接続される排気後処理装置においては、有害成分を浄化するための触媒担体等が円筒状（若しくは略円筒状）の筐体内に収容される。この筐体の外径は、通常、排気管の外径よりも大きく形成されている。このため、筐体と排気管との接続部分には、排気管側から筐体側に向かうに従い拡径或は、筐体側から排気管側に向かうに従い縮径するコーン部が形成されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７６５４１号公報
【特許文献２】特開２０１１−４３１０７号公報
【特許文献３】特開２００７−１００６０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、車両においては、走行中等に車体上下方向の振動が発生する。このため、排気後処理装置と排気管との接続部分においては、この振動により、構造的に脆弱な領域であるコーン部と排気管との境界領域に応力が集中する懸念があり、上記各文献記載の排気後処理装置では、この境界領域での強度が十分ではない可能性がある。
【０００５】
本開示の技術は、振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保できる排気管の接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の技術は、排気管の所定箇所に配設され、担体を収容する円筒状の本体部と、前記本体部の少なくとも一方の端部に設けられ、前記本体部側から前記排気管側に向かうに従って縮径するコーン部と、前記コーン部と前記排気管との間に設けられ、前記本体部の厚みよりも大きな厚みを有するフレア部と、を備える排気管の接続構造である。
【０００７】
前記フレア部は、前記排気管側に設けられる円筒状の配管接続部と、前記コーン部側に設けられ、前記配管接続部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン接続部と、を備えることが好ましい。
【０００８】
また、本開示の技術は、排気管の所定箇所に配設され、担体を収容する円筒状の本体部と、前記本体部の少なくとも一方の端部に設けられ、前記本体部側から前記排気管側に向かうに従って縮径するコーン部と、前記コーン部と前記排気管との間に設けられる円筒状の配管接続部と、前記配管接続部と前記コーン部との境界領域を被覆するフレア部と、を備える排気管の接続構造である。
【０００９】
前記フレア部は、円筒状でかつ前記配管接続部の外径よりも大きな内径を有する配管補強部と、前記配管補強部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン補強部と、を備えることが好ましい。
【００１０】
前記フレア部は、円弧状でかつ前記配管接続部の外径よりも大きな内径を有する配管補強部と、前記配管補強部側から前記本体部側に向かうに従って拡径するコーン補強部と、を備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本開示の技術によれば、振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第一実施形態に係る排気管の接続構造を示す一部断面図である。
【図２】第二実施形態に係る排気管の接続構造を示す一部断面図である。
【図３】第三実施形態に係る排気管の接続構造を示す一部断面図である。
【図４】第三実施形態に係る排気管の接続構造に用いられるキャニング・フレア体を示す斜視図である。
【図５】比較例の排気管の接続構造を示す一部断面図である。
【図６】第一実施形態に係る排気管の接続構造の製造方法を説明する模式的な断面図である。
【図７】第二実施形態に係る排気管の接続構造の製造方法を説明する模式的な断面図である。
【図８】第三実施形態に係る排気管の接続構造の製造方法を説明する模式的な断面図である。
【図９】図５に示す排気管の接続構造の製造方法を説明する模式的な断面図である。
【図１０】他の実施形態に係る排気管の接続構造を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付図面に基づいて、本実施形態に係る排気管の接続構造について説明する。同一の部品には同一の符号を付してあり、それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰返さない。
【００１４】
先ず、各実施形態に係る排気管の接続構造を説明するための前提として、比較例となる排気管の接続構造を説明する。
【００１５】
図５は、比較例の排気後処理装置５００における排気管の接続構造５０を示す一部断面図である。接続構造５０は、排気管６０に接続される排気後処理装置５００の一部を構成する円筒状（若しくは略円筒状）の本体部５１と、本体部５１の両端に設けられ、排気管６０側から本体部５１側に向かうに従って拡径（本体部５１側から排気管６０側に向かうに従って縮径）するコーン部５２と、コーン部５２と排気管６０との間に設けられる円筒状（若しくは略円筒状）の配管接続部５３とを備えており、これらが一体的に形成されている。
【００１６】
ここで、本体部５１には、不図示のエンジンから排出される排気ガス中の有害物を浄化する触媒を担持した触媒担体１がマット３を介して収容されている。また、配管接続部５３の端部にはフランジ部５４が設けられている。フランジ部５４は、排気管６０の円筒状（若しくは略円筒状）の配管部６１の端部に設けられたフランジ部６２とボルト・ナット等の締結手段６３によって固定される。
【００１７】
接続構造５０では、本体部５１の厚み及び配管接続部５３の厚みは、排気管６０の配管部６１の厚みＴ０と合せて、共にほぼ同等のＴ０とされている。
【００１８】
このように構成された従来の排気後処理装置５００における排気管の接続構造５０は、図９に示すような方法で製造される。
【００１９】
先ず、金属製の円筒５５内に、マット３を介して触媒担体１を挿入する（図９（Ａ））。
【００２０】
次に、スピニング加工法により、円筒５５を回転させながら、図示しないヘラを用いて絞り加工を施すことにより円筒５５を縮径し、本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成する（図９（Ｂ））。
【００２１】
さらに、配管接続部５３の先端部にフランジ部５４を溶接する。その後、排気管６０の配管部６１の先端に設けられたフランジ部６２とフランジ部５４とをボルト・ナット等の締結手段６３により接合する（図９（Ｃ））。
【００２２】
上記の製造方法では、スピニング加工法により、１本の金属製の円筒５５から本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を一体形成するため、各部の厚みはほぼ同等のＴ０（図５参照）になる。
【００２３】
スピニング加工では、一般的に、原材料として金属製の円筒で厚みが大きなものを用いると、ヘラによる絞り加工時にストレスが掛かって割れたりすることがある。このため、金属製の円筒としては、厚みの薄いものが用いられることが多い。しかしながら、厚みの薄い円筒５５を用いてコーン部５２及び配管接続部５３を形成した場合、以下のような問題が発生する。
【００２４】
すなわち、比較例の接続構造５０では、コーン部５２と配管接続部５３との境界領域（図５の領域Ａ参照）が構造的に脆弱な部分となる。このため、上記の構造が車両の排気系統に用いられた場合、車両の走行中等に車体上下方向の振動が発生すると、この振動により領域Ａに応力が集中する懸念があった。
【００２５】
以下、上記問題点を解決すべくなされた各実施形態に係る排気管の接続構造について説明する。
【００２６】
［第１実施形態］
（接続構造１０の構成）
図１は、第一実施形態に係る排気後処理装置１００における排気管の接続構造１０を示す一部断面図である。接続構造１０は、排気管６０に接続される排気後処理装置１００の一部を構成するキャニング１５と、キャニング１５と排気管６０との間に設けられるキャニング・フレア体１８と、を備えている。
【００２７】
キャニング１５は、触媒担体１がマット３を介して収容される円筒状（若しくは略円筒状）の本体部（筐体部）１６と、本体部１６の両端に設けられ、排気管６０側から本体部１６側に向かうに従って拡径（本体部１６側から排気管６０側に向かうに従って縮径）する円錐台形状のコーン部１７とを備えている。
【００２８】
他方、キャニング・フレア体１８は、排気管６０側に設けられる円筒状（若しくは略円筒状）の配管接続部１１と、コーン部１７側に設けられ、配管接続部１１側から本体部１６側に向かうに従って拡径する円錐台形状のコーン接続部１２と、配管接続部１１の端部に設けられ排気管６０との接続部となるフランジ部１３とを備えている。コーン接続部１２は、コーン部１７に密着する形状を有している。また、フランジ部１３は、排気管６０の円筒状（若しくは略円筒状）の配管部６１の端部に設けられたフランジ部６２とボルト・ナット等の締結手段６３によって固定される。
【００２９】
ここで、キャニング・フレア体１８のコーン接続部１２は、コーン部１７の外径よりも大きな内径を有し、コーン部１７の円錐台形面の一部を被覆する。また、配管接続部１１及びコーン接続部１２の厚み（Ｔ１）は、キャニング１５の本体部１６及びコーン部１７の厚み（Ｔ０）並びに排気管６０の配管部６１の厚み（Ｔ０）よりも大きく形成されている。さらに、キャニング・フレア体１８は、コーン接続部１２の先端部がコーン部１７表面と接触している箇所（図１の領域Ｂ参照）に溶接等が施され、キャニング１５に固定される。
【００３０】
（接続構造１０の製造方法）
このように構成された排気後処理装置１００における排気管の接続構造１０は、図６に示すような方法で製造される。
【００３１】
先ず、金属製の円筒５５内に、マット３を介して触媒担体１を挿入する（図６（Ａ））。
【００３２】
次に、スピニング加工法により、円筒５５を回転させながら、図示しないヘラを用いて絞り加工を施すことにより円筒５５を縮径し、本体部１６及びコーン部１７を有するキャニング１５を形成する（図６（Ｂ））。
【００３３】
さらに、別途製造したキャニング・フレア体１８のコーン接続部１２をコーン部１７に被覆する（図６（Ｃ））。
【００３４】
次に、コーン接続部１２の先端部がコーン部１７表面と接触している箇所（図１の領域Ｂ）に溶接等を施し、キャニング・フレア体１８をキャニング１５のコーン部１７に固定する。その後、排気管６０の配管部６１の先端に設けられたフランジ部６２とフランジ部１３とをボルト・ナット等の締結手段６３により接合する（図６（Ｄ））。
【００３５】
（接続構造１０による効果）
図５に示す比較例の接続構造５０では、１本の金属製の円筒５５を用いてスピニング加工により本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成するため、各部の厚みはほぼ一定のＴ０（図５参照）になり、部分的に厚みを変えることはできない。
【００３６】
これに対して、本実施形態に係る接続構造１０では、キャニング１５と排気管６０との接続部分に、別部材のキャニング・フレア体１８を設けている。このため、キャニング・フレア体１８の配管接続部１１及びコーン接続部１２の厚みを、キャニング１５の本体部１６及びコーン部１７の厚みや排気管６０の配管部６１の厚みに対して変化させることが可能になる。
【００３７】
従って、キャニング・フレア体１８の配管接続部１１及びコーン接続部１２の厚み（Ｔ１）を、キャニング１５の本体部１６及びコーン部１７の厚み（Ｔ０）並びに排気管６０の配管部６１の厚み（Ｔ０）よりも大きく形成することによって、比較例の構造的に脆弱な領域となる領域Ａ（図５参照）に対応する領域Ｃ（図１参照）の強度を上げることができる。
【００３８】
また、本実施形態に係る接続構造１０では、キャニング・フレア体１８のコーン接続部１２とキャニング１５のコーン部１７との溶接を応力集中部分となる領域Ｃから一定間隔離間した領域Ｂで行なっている。このため、振動等の外因による影響によって、溶接による接続箇所が外れることを抑制できる。
【００３９】
以上のことにより、本実施形態に係る接続構造１０によれば、振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保することができる。
【００４０】
［第二実施形態］
（接続構造２０の構成）
図２は、第二実施形態に係る排気後処理装置２００における排気管の接続構造２０を示す一部断面図である。接続構造２０は、排気管６０に接続される排気後処理装置２００の一部を構成する円筒状（若しくは略円筒状）の本体部５１と、本体部５１の両端に設けられ排気管６０側から本体部５１側に向かうに従って拡径（本体部５１側から排気管６０側に向かうに従って縮径）するコーン部５２と、コーン部５２と排気管６０との間に設けられる円筒状（若しくは略円筒状）の配管接続部５３とを備えており、これらが一体的に形成されている点は、比較例の接続構造５０と同様である。
【００４１】
また、配管接続部５３の端部にフランジ部５４が設けられ、排気管６０の円筒状（若しくは略円筒状）の配管部６１の端部に設けられたフランジ部６２とボルト・ナット等の締結手段６３によって固定される点も比較例の接続構造５０と同様である。
【００４２】
しかし、接続構造２０においては、コーン部５２と配管接続部５３の境界部分がキャニング・フレア体２５によって、全周に亘って被覆されている。キャニング・フレア体２５は、円筒状（若しくは略円筒状）でかつ配管接続部５３の外径よりも大きな内径を有する配管補強部２１と、配管補強部２１側から本体部５１側に向かうに従って拡径するとともにコーン部５２の外径よりも大きな内径を有する円錐台形状のコーン補強部２２とを備える。また、配管補強部２１とコーン補強部２２とは一体的に形成されている。
【００４３】
すなわち、キャニング・フレア体２５の配管補強部２１は、配管接続部５３の外径よりも大きな内径を有することにより、配管接続部５３の一部を全周に亘って被覆することが可能になる。他方、キャニング・フレア体２５のコーン補強部２２は、コーン部５２の外径よりも大きな内径を有することにより、コーン部５２の一部を全周に亘って被覆することが可能になる。
【００４４】
従って、本実施形態に係る接続構造２０では、コーン部５２及び配管接続部５３の境界部分がキャニング・フレア体２５によって全周に亘って被覆されることにより、被覆前の厚み（Ｔ０）から厚み（Ｔ２）に増大されている。
【００４５】
（接続構造２０の製造方法）
このように構成された排気後処理装置２００における排気管の接続構造２０は、図７に示すような方法で製造される。
【００４６】
先ず、金属製の円筒５５内に、マット３を介して触媒担体１を挿入する（図７（Ａ））。
【００４７】
次に、スピニング加工法により、円筒５５を回転させながら、図示しないヘラを用いて絞り加工を施すことにより円筒５５を縮径し、本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成する（図７（Ｂ））。
なお、ここまでの工程は、図９に示す従来の排気装置の接続構造５０の製造方法と同様である。また、円筒５５を用い、ブレスにてコーン部５２を形成することもできる。
【００４８】
次に、キャニング・フレア体２５を軸方向に沿って移動して配管接続部５３に挿入する（図７（Ｃ））。
【００４９】
さらに、コーン部５２の一部にコーン補強部２２を被覆するとともに、配管接続部５３の一部に配管補強部２１を被覆する。次に、キャニング・フレア体２５のコーン補強部２２の先端部がコーン部５２表面と接触している領域（図２の領域Ｄ）及び配管補強部２１の先端部が配管接続部５３の表面と接触している領域（図２の領域Ｅ）について全周に亘って溶接等を施し、キャニング・フレア体２５をコーン部５２及び配管接続部５３に固定する。その後、配管接続部５３の先端部にフランジ部５４を溶接し、排気管６０の配管部６１の先端に設けられたフランジ部６２とフランジ部５４とをボルト、ナット等の締結手段６３により接合する（図７（Ｄ））。
【００５０】
（接続構造２０による効果）
上記の製造方法では、スピニング加工法により、１本の金属製の円筒５５から本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成するため、図５に示す接続構造５０と同様に、各部の厚みはほぼ一定のＴ０（図２参照）になる。
【００５１】
しかしながら、本実施形態に係る接続構造２０では、コーン部５２及び配管接続部５３の境界部分がキャニング・フレア体２５によって全周に亘って被覆されることにより、被覆前の厚み（Ｔ０）から厚み（Ｔ２）に増大されている。
【００５２】
従って、境界部分の厚み（Ｔ２）は、本体部５１及びコーン部５２の厚み（Ｔ０）並びに排気管６０の配管部６１の厚み（Ｔ０）よりも大きくなる。このため、比較例の構造的に脆弱な領域となる領域Ａ（図５参照）に対応する境界部分の強度を上げることができる。
【００５３】
また、本実施形態に係る接続構造２０では、比較例の接続構造５０に、別体としてのキャニング・フレア体２５を付加したものであるので、脆弱な領域の厚みを変更しなくても、比較例の接続構造５０をそのまま利用することができる。
【００５４】
また、本実施形態に係る接続構造２０では、キャニング・フレア体２５の溶接を応力集中部分となる領域から一定間隔離間した領域Ｄ及び領域Ｅで行なっている。このため、振動等の外因による影響によって、溶接による接続箇所が外れることを抑制できる。
【００５５】
以上のことにより、本実施形態に係る接続構造２０によれば、振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保することができる。
【００５６】
［第三実施形態］
（接続構造３０の構成）
図３は、第三実施形態に係る排気後処理装置３００における排気管の接続構造３０を示す一部断面図である。接続構造３０は、排気管６０に接続される排気後処理装置３００の一部を構成する円筒状（若しくは略円筒状）の本体部５１と、本体部５１の両端に設けられ排気管６０側から本体部５１側に向かうに従って拡径（本体部５１側から排気管６０側に向かうに従って縮径）するコーン部５２と、コーン部５２と排気管６０との間に設けられる円筒状（若しくは略円筒状）の配管接続部５３とを備えており、これらが一体的に形成されている点は、比較例の接続構造５０と同様である。
【００５７】
また、配管接続部５３の端部にフランジ部５４が設けられ、排気管６０の円筒状（若しくは略円筒状）の配管部６１の端部に設けられたフランジ部６２とボルト・ナット等の締結手段６３によって固定される点も比較例の接続構造５０と同様である。
【００５８】
しかし、接続構造３０においては、コーン部５２と配管接続部５３との境界部分の一部がキャニング・フレア体３５によって、被覆されている（図３においては、上下方向に一対のキャニング・フレア体３５が被覆されている）。
【００５９】
キャニング・フレア体３５は、図４に示すように、円弧状でかつ配管接続部５３の外径よりも大きな内径を有する配管補強部３１と、円弧状で配管補強部３１側から外側に向かうに従って拡径するとともにコーン部５２の外径よりも大きな内径を有するコーン補強部３２とを備える。また、配管補強部３１とコーン補強部３２とは一体的に形成されている。
【００６０】
すなわち、キャニング・フレア体３５の配管補強部３１は、配管接続部５３の外径よりも大きな内径を有することにより、配管接続部５３の一部を被覆することが可能になる。他方、キャニング・フレア体３５のコーン補強部３２は、コーン部５２の外径よりも大きな内径を有することにより、コーン部５２の一部を被覆することが可能になる。
【００６１】
従って、本実施形態に係る接続構造３０では、コーン部５２と配管接続部５３との境界部分一部がキャニング・フレア体３５によって被覆されることにより、被覆前の厚み（Ｔ０）から厚み（Ｔ３）に増大されている。
【００６２】
（接続構造３０の製造方法）
このように構成された排気後処理装置３００における排気管の接続構造３０は、図８に示すような方法で製造される。
【００６３】
先ず、金属製の円筒５５内に、マット３を介して触媒担体１を挿入する（図８（Ａ））。
【００６４】
次に、スピニング加工法により、円筒５５を回転させながら、図示しないヘラを用いて絞り加工を施すことにより円筒５５を縮径し、本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成する（図８（Ｂ））。
【００６５】
次に、コーン部５２及び配管接続部５３の境界部分を、上下方向から一対のキャニング・フレア体３５で被覆する。また、配管接続部５３の先端部にフランジ部５４を溶接する。
【００６６】
さらに、キャニング・フレア体３５のコーン補強部３２の先端部がコーン部５２表面と接触している領域（図３の領域Ｆ）及び配管補強部３１の先端部が配管接続部５３の表面と接触している領域（図３の領域Ｇ）に、溶接等を施して、キャニング・フレア体３５をコーン部５２及び配管接続部５３に固定する。その後、排気管６０の配管部６１の先端に設けられたフランジ部６２とフランジ部５４とをボルト・ナット等の締結手段６３により接合する（図８（Ｄ））。
【００６７】
（接続構造３０による効果）
上記の製造方法では、スピニング加工法により、１本の金属製の円筒５５から本体部５１、コーン部５２及び配管接続部５３を形成するため、図５に示す接続構造５０と同様に、各部の厚みはほぼ一定のＴ０（図３参照）になる。
【００６８】
しかしながら、本実施形態に係る接続構造３０では、コーン部５２及び配管接続部５３の境界部分の一部がキャニング・フレア体３５によって被覆されることにより、被覆前の厚み（Ｔ０）から厚み（Ｔ３）に増大されている。
【００６９】
従って、境界部分における一部の厚み（Ｔ３）は、本体部５１及びコーン部５２の厚み（Ｔ０）並びに排気管６０の配管部６１の厚み（Ｔ０）よりも大きくなる。このため、比較例の構造的に脆弱な領域となる領域Ａ（図５参照）に対応する境界部分の強度を上げることができる。また、本実施形態では、境界部分において上下方向に一対のキャニング・フレア体３５が被覆されていることにより、車両走行時の上下方向の振動による応力集中箇所の強度を十分に補強することができる。
【００７０】
また、本実施形態に係る接続構造３０では、比較例の接続構造５０に、別体としてのキャニング・フレア体３５を付加したものであるので、脆弱な領域の厚みを変更しなくても、比較例の接続構造５０をそのまま利用することができる。
【００７１】
また、本実施形態に係る接続構造３０では、キャニング・フレア体３５の溶接を応力集中部分となる領域から一定間隔離間した領域Ｆ及び領域Ｇで行なっている。このため、振動等の外因による影響によって、溶接による接続箇所が外れることを抑制できる。
【００７２】
以上のことにより、本実施形態に係る接続構造３０によれば、振動等の外因により応力が集中する可能性の高い領域においても十分に強度を確保することができる。
【００７３】
［他の実施形態］
以上、本開示の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、本開示の範囲を限定することは意図していない。これらの実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、本開示の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これらの実施形態やその変形は、本開示の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された本開示とその均等の範囲に含まれるものである。
【００７４】
例えば、キャニング・フレア体３５は、上下方向に一対のみ設けたが、キャニング・フレア体３５の個数や被覆箇所については、振動の原因、振動方向等を考慮して適宜変更することができる。
【００７５】
また、図１０に示すように、コーン部５２及び配管接続部５３の境界部分に、周方向に亘って所定間隔置きに補強リブ４５を設けた接続構造４０としてもよい。補強リブ４５の個数や配置場所についても、キャニング・フレア体３５と同様に、振動の原因、振動方向等を考慮して適宜変更することが可能である。
【００７６】
また、上記実施形態では、キャニング・フレア体１８，２５，３５として、それぞれ、２つの部材を一体化したものを境界部分に取り付けたが、材質の異なる（若しくは等しい）部材を別々に境界部分に取り付けてもよい。さらに、配管接続部１１（若しくは配管補強部２１，３１）を設けずに、排気管６１側からコーン部１７（若しくはコーン部５２）側へと緩やかに拡径するテーパー状の単一の部材のみで構成したものを用いてもよい。
【００７７】
また、触媒担体１の個数は、図示例に限定されず、必要に応じて適宜最適な個数で設けることができる。さらに、本体部１６，５１には、触媒担体１と共に、浄化以外の作用を奏する他の収容物が含まれてもよい。
【００７８】
また、本実施形態の適用範囲は、車両に搭載されるエンジンの排気系統に設けられる排気管の接続構造に限定されず、略円筒形状を有し互いに径の異なる部材同士を接続する構造であって構造的に脆弱な領域を補強する箇所にも広く適用することが可能である。
【符号の説明】
【００７９】
１  触媒担体
１０  接続構造
１１  配管接続部
１２  コーン接続部
１３  フランジ部
１５  キャニング
１６  本体部
１７  コーン部
１８  キャニング・フレア体（フレア部）
２０  接続構造
２１  配管補強部
２２  コーン補強部
２５  キャニング・フレア体（フレア部）
３０  接続構造
３１  配管補強部
３２  コーン補強部
３５  キャニング・フレア体（フレア部）
４０  接続構造
４５  補強リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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