(57)【要約】【課題】荷重が負荷されたばねの応力分布を確認するばねの製造方法を提供する。【解決手段】ばね１の製造方法は、ばね１に荷重を負荷する工程と、荷重が負荷されたばねの応力を測定する工程と、ばね１に負荷された荷重を解放する工程とを含み、ばね１の応力の測定は、ｃｏｓα法によるＸ線回折を用いてばね１の有効部の表面の応力を測定し、測定されたばね１の応力の大きさが基準を満たすかどうか判定する工程をさらに含んでもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ばねの製造方法であって、
ばねに荷重を負荷する工程と、
前記荷重が負荷された状態でばねの応力を測定する工程と、
前記ばねに負荷された荷重を解放する工程と、
を含むばねの製造方法。
【請求項２】
前記ばねの応力の測定は、ｃｏｓα法によるＸ線回折を用いて前記ばねの有効部の表面の応力を測定する請求項１に記載のばねの製造方法。
【請求項３】
前記測定されたばねの応力の大きさが基準を満たすかどうかを判定する工程をさらに含む請求項１又は２に記載のばねの製造方法。
【請求項４】
前記ばねに荷重を負荷する工程は、治具によって荷重を保持する請求項１から３のいずれか一項に記載のばねの製造方法。
【請求項５】
前記ばねは、コイルばねである請求項１から４のいずれか一項に記載のばねの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項の記載のばねの製造方法によって製造されたばね。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルばね等のばねの製造方法およびばねに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コイルばね等の自動車部品に使用されるばねにおいては、軽量化の観点から、荷重が負荷された使用時にばねの一部に応力が集中することがない製品が求められている。ばねの設計は、有限要素法により、形状に起因する応力の分布が設定した荷重負荷時に最適になるように進められるが、荷重負荷時の実製品の応力分布を確認することは難しかった。実際、ばねの応力は、ばねの形状に起因する応力とショットピーニングにより付与された残留応力との両方を考慮して評価する必要がある。
【０００３】
現状では、ばねの形状に起因する応力は、ばねの外形を計測し、想定荷重を負荷した有限要素法の解析によるシミュレーションを実施して確認している。また、ショットピーニング後の残留応力については、破壊検査により、したがって荷重が負荷されない状態で確認している。特許文献１には、ショットピーニング後の製品について、１品１品非破壊検査によって残留応力を測定する方法が提示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１７／１９９９５９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１はショットピーニング工程のみの効果を確認する発明であるのに対し、実製品としてのばねは、前工程の影響があり、更に荷重の負荷によって形状が変化するとともに、応力の分布も大きく変化する。つまり、特許文献１は製品としてのばねの評価には不十分である。したがって、荷重が負荷された状態でばねの応力分布を確認するばねの製造方法及びばねが求められている。
【０００６】
本実施の形態は、上述の実情に鑑みて提案されるものであって、荷重負荷時のばねの応力分布を確認するばねの製造方法及びばねを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の課題を解決するために、本発明に係るばねの製造方法は、ばねに荷重を負荷する工程と、荷重が負荷された状態でばねの応力を測定する工程と、ばねに負荷された荷重を解放する工程と、を含んでいる。ばねの応力の測定は、ｃｏｓα法によるＸ線回折を用いてばねの有効部の表面の応力を測定してもよい。ばねに荷重を負荷する工程は、治具によって荷重を保持してもよい。負荷する荷重は０から使用時の最大荷重があり得る。また荷重の負荷は、ばねが設置されたレイアウトや目的に従った掛け方が想定される。
【０００８】
本発明に係るばねの製造方法は、測定されたばねの応力の大きさが基準を満たすかどうかを判定する工程を含んでもよい。判定する工程で基準を満たさないと判定されたときは、ＮＧとして排除する。
【０００９】
ばねは、コイルばね、板ばね、スタビライザ、トーションバー、皿ばねであってもよいがそれに限定されるものではない。本発明に係るばねは、上述の製造方法によって製造されたものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、荷重負荷時の応力分布を確認したばねを製造することができ、軽量化を図って設計したばねを安定して供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施の形態のばねの製造方法の一連の工程を示すフローチャートである。
【図２】本実施の形態のばねの製造方法の荷重負荷時に応力分布を測定する工程を示すフローチャートである。
【図３】治具によって荷重を付加したばねを示す正面図である。
【図４】ｃｏｓα法によるＸ線回折を用いた応力の測定を説明する概観図である。
【図５】ばねにおいて応力を測定する方向を示す一部拡大正面図である。
【図６】有限要素法によって計算したばねの形状の変化による応力の分布を示す図である。
【図７】荷重負荷時と無負荷時の応力測定値の差分と有限要素法による解析値を比較したグラフである。
【図８】冷間製法に適用した本実施の形態のばねの製造方法の一連の工程を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本実施の形態のばねの製造方法及びばねについて、図面を参照して詳細に説明する。本実施の形態では、ばねとして、材料の直径（ｄ）１３ｍｍ、コイル平均径（Ｄ）１１２ｍｍ、自由高さ（Ｈ）３２６ｍｍ、有効巻数（Ｎｅ）４．１、総巻数（Ｎｔ）５．５、材質ＳＵＰ１２のコイルばねを熱間製法により製造することを想定しているが、これに限らず他のコイルばねにも適用してもよく、コイルばねに限らず他の種類のばねにも適用してもよく、冷間製法に適用してもよい。
【００１３】
図１は、本実施の形態のばねの製造方法の一連の工程を示すフローチャートである。本実施の形態においては、ステップＳ１１では棒材を加熱し、ステップＳ１２では棒材をコイル状のばねに成形し、ステップＳ１３ではばねに焼き入れを施し、ステップＳ１４で焼き戻し、ステップＳ１５ではホットセッチングを施している。ホットセッチングは、加熱した状態で、ばねに過荷重を負荷し、予め塑性変形させることにより、使用時の塑性変形を緩和している。ステップＳ１６ではばねにショットピーニングを施している。ショットピーニングにより、ばねの表面には所定の圧縮残留応力が付与される。ステップＳ１７ではばねに塗装のための前処理を施し、ステップＳ１８ではばねに塗装を施している。ステップＳ１９ではばねに室温で過荷重を負荷し、予め塑性変形させるセッチングを施すことにより、使用時の塑性変形を緩和している。
【００１４】
図２は、荷重負荷時に応力分布を測定する工程を示すフローチャートである。ステップＳ２１において、ばねに所定の荷重が負荷される。図３は、治具１０によって荷重が負荷されたばね１を示す正面図である。
【００１５】
図３において、コイル状のばね１は、下側の座巻部１ａが治具１０の下側支持部１０ａによって支持され、上側の座巻部１ｂが治具１０の上側支持部１０ｂによって支持されている。下側支持部１０ａと上側支持部１０ｂとの間隔は、下側支持部１０ａと上側支持部１０ｂとを連結しているシャフト１０ｃに沿って変えることができ、ばね１に所定の荷重が作用するように設定されている。本実施の形態では、７，２００Ｎの荷重を負荷し圧縮するものとする。
【００１６】
ステップＳ２２においては、ばねの応力を測定する。本実施の形態においては、ばね１の応力をｃｏｓα法によるＸ線回折を用いて測定する。
【００１７】
図４は、ｃｏｓα法によるＸ線回折を用いた応力の測定を説明する概観図である。本実施の形態のばねの製造方法においては、ｃｏｓα法により応力を測定するＸ線回折応力測定装置を使用している。Ｘ線回折応力測定装置は、試料３０の所望の位置にＸ線３１を照射し、Ｘ線回折応力測定装置の検出面２１において回折Ｘ線３２によるデバイ環３３を全周で検出することによって、単一の照射で応力を測定することができる。
【００１８】
図５は、ばねにおいて応力を測定する方向を示す一部拡大正面図である。本実施の形態では、ばね１の下側の座巻部１ａ及び上側の座巻部１ｂを除いた有効部１ｃの外側の表面において、ねじり剪断応力を測定した。図中の矢印３５に示すように、ばね１の線材が延びる方向に対して略４５度の方向に応力を測定した。
【００１９】
表１は、Ｘ線回折応力測定装置による応力の測定結果を示している。応力の単位は、ＭＰａである。応力は、ばね１において、下側を基準として位置Ｐ１から位置Ｐ７の７箇所で３回ずつ測定し、その平均を取った。なお、位置Ｐ１から位置Ｐ７は、図６に示す有限要素法による解析結果から応力が極大と極小になる山と谷に設定した。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
ここで、無負荷時の荷重は０Ｎ（ニュートン、以下同じ）、負荷時の荷重は７，２００Ｎとして、応力を測定した。
これらの測定値の差分を計算値とし、有限要素法による解析値と比較した。表１に示すように、計算値と解析値の乖離が認められるので、荷重負荷状態での応力測定がばね製品の評価のためには必要であることがわかる。図７は荷重負荷時と無負荷時の応力測定値の差分と、有限要素法による解析値を比較したグラフである。表１の結果と同様に、応力の測定値と有限要素法による解析値との間に乖離が認められる。
【００２２】
図２のステップＳ２３においては、ばね１の荷重を解放する。ステップＳ２２における荷重を付加した状態での応力の測定を終えたため、ばね１を治具１０から取り外す。これによって、ばね１は荷重から解放される。
【００２３】
ステップＳ２４において、ステップＳ２２で測定した応力が基準を満たしているかどうか判定する。例えば、測定した応力が基準を満たすときにはＯＫと判断し、基準を満たさないときにはＮＧと判断する。
【００２４】
なお、本実施の形態においては、治具１０で荷重を負荷したばね１を架台の上面に載置してＸ線回折応力測定装置によって個別に測定していたが、これに代わって、ラインを流れる複数のばね１の全数について応力を測定してもよい。そのためには、予めラインを流れるばね１に治具１０等によって荷重を負荷し、ばね１の所定位置を１台又は複数台のＸ線回折応力測定装置によって測定してもよい。
【００２５】
図８は、冷間製法に適用した本実施の形態のばねの製造方法の一連の工程を示すフローチャートである。冷間製法による場合には、ステップＳ３１ではリール材を常温でコイル状のばねに成形し、ステップＳ３２ではばねにテンパー処理を施し、ステップＳ３３ではばねにホットセッチングを施し、ステップＳ３４ではばねにショットピーニングを施し、ステップＳ３５ではばねに塗装のための前処理を施し、ステップＳ３６ではばねに塗装を施している。ステップＳ３７ではばねに室温で過荷重を負荷し、予め塑性変形させるセッチングを施すことにより、使用時の塑性変形を緩和している。冷間製法の場合にも、図２に示した一連の工程が実施される点において同様である。
【００２６】
本実施の形態のばねの製造方法では、荷重負荷時のばねの応力分布をｃｏｓα法によるＸ線回折応力測定装置を用いて直接に測定した。したがって、荷重を負荷したばねの正確な応力分布の確認が可能になり、ひいては軽量化を図って設計したばねを安定して供給することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
本発明は、コイルばね等のばねの製造方法及びばねに適用することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１  ばね
１０  治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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