(57)【要約】【課題】冷却板による電池モジュールの冷却効率を向上させることができるバッテリパックの製造方法を提供する。【解決手段】バッテリパック１０の製造方法は、まず、パックケース２０に、複数の単電池１１１を積層したバッテリスタック１１０を含む電池モジュール１００と、電池モジュールを冷却する冷却板２００とを隙間Ｇを隔てて固定する。次に、電池モジュールと冷却板との間の隙間に、電池モジュールと冷却板との間の隙間寸法Ｄ１よりも厚み寸法Ｗ１が小さな熱伝導板３００を挿入する。その後、熱伝導板の厚み寸法を増大させて、熱伝導板を電池モジュールと冷却板とに接触させる。【選択図】図４Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パックケースに、複数の単電池を積層したバッテリスタックを含む電池モジュールと、前記電池モジュールを冷却する冷却板とを隙間を隔てて固定し、
前記電池モジュールと前記冷却板との間の隙間に、前記電池モジュールと前記冷却板との間の隙間寸法よりも厚み寸法が小さな熱伝導板を挿入し、
前記熱伝導板の前記厚み寸法を増大させて、前記熱伝導板を前記電池モジュールと前記冷却板とに接触させる、バッテリパックの製造方法。
【請求項２】
前記隙間に前記熱伝導板を挿入した後に、前記熱伝導板の挿入方向における長さ寸法を圧縮させて、前記熱伝導板の前記厚み寸法を増大させる、請求項１に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項３】
前記隙間に前記熱伝導板を挿入する際に、前記熱伝導板の挿入方向における長さ寸法を伸長させて、前記熱伝導板の前記厚み寸法を縮小させた状態で挿入する、請求項１または請求項２に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項４】
前記隙間に前記熱伝導板を挿入する際に、前記熱伝導板の一部に伸長用治具を係合させて、前記伸長用治具を移動させて前記熱伝導板の前記長さ寸法を伸長させる、請求項３に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項５】
前記熱伝導板は、前記冷却板に対向する前記電池モジュールの対向面に対して平行なストレート部と、前記ストレート部に対して傾斜した傾斜部と、を有し、
前記ストレート部は、前記隙間に前記熱伝導板を挿入する前後において、前記熱伝導板の挿入方向における前記ストレート部の長さ寸法が一定であり、
前記傾斜部は、前記隙間に前記熱伝導板を挿入する前よりも挿入した後の方が、前記熱伝導板の挿入方向における前記傾斜部の長さ寸法が小さくなるように圧縮される、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項６】
前記熱伝導板の前記厚み寸法を増大させた状態で、前記ストレート部の前記長さ寸法は、前記傾斜部の前記長さ寸法以上である、請求項５に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項７】
前記電池モジュールは、前記バッテリスタックを保持する保持部を有し、
前記熱伝導板の熱伝導率は、前記保持部の熱伝導率以上である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項８】
前記熱伝導板は、
バネ特性を有する材料によって形成されたバネ部と、
前記バネ部の表面の少なくとも一部に配置され、前記バネ部よりも熱伝導率の高い伝熱部と、
を有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項９】
前記熱伝導板は、複数の膜を積層した積層部を有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載のバッテリパックの製造方法。
【請求項１０】
前記冷却板は、前記電池モジュールの側面に対向するように配置される、請求項１〜９のいずれか１項に記載のバッテリパックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バッテリパックの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パックケース（外装ケース）内に、複数の単電池を積層して形成したバッテリスタック（電池ユニット）を含む電池モジュールを複数個収納したバッテリパックが知られている。このようなバッテリパックにおいて、充放電に伴うバッテリスタックの温度上昇を抑制するために例えば下記特許文献１においては、２つの電池モジュール間に各電池モジュールに接触するように冷却板を配置している。この特許文献１における冷却板および電池モジュールのパックケースへの組付けは、まず、１枚の冷却板の両面にそれぞれ電池モジュールを接触させて組み付け、１枚の冷却板と２つの電池モジュールでユニットを形成する。そして、このユニットをパックケースに組み付けて固定することによって行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１９２０４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１のように１枚の冷却板と２つの電池モジュールでユニットを形成し、このユニットをパックケースに組み付ける場合には、電池モジュールを構成する単電池の数が多いとユニットの重量が大きくなり、ユニットのパックケースへの組付けが困難となる。
【０００５】
このため、冷却板と電池モジュールを個別にパックケースへ組み付けることが考えられるが、この場合には電池モジュールと冷却板とを確実に接触させた状態でパックケースに固定することは困難である。
【０００６】
すなわち、冷却板をパックケースに固定した後に電池モジュールをパックケースに取り付ける場合であっても電池モジュールは重量物であることから、電池モジュールと冷却板とが確実に接触するようにパックケースに固定することは困難である。また、一の電池モジュールをパックケースに固定した後に冷却板の一方面が一の電池モジュールに接触するようにパックケースに取り付ける場合であっても、他の電池モジュールを冷却板の他方面に確実に接触するようにパックケースに固定することは困難である。さらには、２つの電池モジュールをパックケースに固定した後に、２つの電池モジュールの間に冷却板を配置して固定する場合は、２つの電池モジュールの間の寸法と冷却板の厚み寸法とを全く同一としなければ、２つの電池モジュールに冷却板を接触させることができない。
【０００７】
以上のように、電池モジュールを冷却板に確実に接触させて固定することは困難であり、パックケースへ組み付ける際には電池モジュールと冷却板との間に隙間が空いてしまう。その結果、電池モジュールと冷却板との間で効率よく熱交換を行うことができなくなり、冷却板による電池モジュールの冷却効率が低下してしまう。
【０００８】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、冷却板による電池モジュールの冷却効率を向上させることができるバッテリパックの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成する本発明に係るバッテリパックの製造方法は、まず、パックケースに、複数の単電池を積層したバッテリスタックを含む電池モジュールと、電池モジュールを冷却する冷却板とを隙間を隔てて固定する。次に、電池モジュールと冷却板との間の隙間に、電池モジュールと冷却板との間の隙間寸法よりも厚み寸法が小さな熱伝導板を挿入する。その後、熱伝導板の厚み寸法を増大させて、熱伝導板を電池モジュールと冷却板とに接触させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るバッテリパックの製造方法によれば、隙間寸法よりも厚み寸法が小さな熱伝導板を挿入することによって、電池モジュールと冷却板との間の隙間に円滑に熱伝導板を配置することができる。また、熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入した後に、熱伝導板の厚み寸法を増大させることによって、熱伝導板を電池モジュールと冷却板とに確実に接触させることができる。これにより、電池モジュールからの発熱を、熱伝導板を介して冷却板に放熱することができるため、効率よく熱交換を行うことができる。その結果、冷却板による電池モジュールの冷却効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態に係るバッテリパックの概略斜視図である。
【図２】図１に示すバッテリパックのアッパーケースを取り除いた状態を示す図であり、バッテリパックの内部の構成を示す概略斜視図である。
【図３】電池モジュールの分解斜視図である。
【図４Ａ】図２の一部を拡大して示す斜視図である。
【図４Ｂ】図４Ａに示す４Ｂ−４Ｂ線に沿う断面図である。
【図５Ａ】図２に示す熱伝導板の平面図である。
【図５Ｂ】図５Ａに示す５Ｂ−５Ｂ線に沿う熱伝導板の断面図である。
【図６Ａ】図５Ｂに示す熱伝導板の一部を拡大して示す断面図である。
【図６Ｂ】図６Ａに示す熱伝導板の長さ寸法を圧縮した状態を示す断面図である。
【図７Ａ】電池モジュールおよび冷却板をパックケースに固定した状態を示す斜視図である。
【図７Ｂ】電池モジュールと冷却板との間の隙間に熱伝導板を挿入した状態を示す斜視図である。
【図８Ａ】熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図８Ｂ】電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入した熱伝導板を圧縮する様子を示す部分断面図である。
【図９Ａ】第２実施形態に係る熱伝導板および伸長用治具を示す平面図である。
【図９Ｂ】図９Ａに示す９Ｂ−９Ｂ線に沿う熱伝導板および伸長用治具の断面図である。
【図１０】図９Ａに示す熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を模式的に示す斜視図である。
【図１１Ａ】図９Ａに示す熱伝導板の長さ寸法を伸長させて、電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す断面図である。
【図１１Ｂ】図９Ａに示す熱伝導板の長さ寸法が収縮した様子を示す断面図である。
【図１１Ｃ】図９Ａに示す熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に配置した様子を示す断面図である。
【図１２Ａ】変形例１に係る熱伝導板の平面図である。
【図１２Ｂ】図１２Ａに示す１２Ｂ−１２Ｂ線に沿う熱伝導板の断面図である。
【図１２Ｃ】図１２Ｂにおいて破線部１２Ｃで囲んだ部分を拡大して示す断面図である。
【図１３Ａ】変形例２に係る熱伝導板の一部を拡大して示す断面図である。
【図１３Ｂ】図１３Ａに示す熱伝導板の長さ寸法を圧縮した状態を示す断面図である。
【図１４Ａ】変形例３に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１４Ｂ】変形例４に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１４Ｃ】変形例５に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１４Ｄ】変形例６に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１５Ａ】変形例７に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１５Ｂ】変形例８に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【図１５Ｃ】変形例９に係る熱伝導板を電池モジュールと冷却板との間の隙間に挿入する様子を示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の説明は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。例えば、以下の説明では、車両に搭載されるバッテリパックを例示として説明するが、本発明は他の用途の電源として使用されるバッテリパックにも適用することができる。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
【００１３】
＜第１実施形態＞
まず、第１実施形態に係るバッテリパック１０を図１〜図６Ｂを参照して説明する。
【００１４】
図１は、第１実施形態に係るバッテリパック１０の概略斜視図である。図２は、図１に示すバッテリパック１０のアッパーケース２２を取り除いた状態を示す図であり、バッテリパック１０の内部の構成を示す概略斜視図である。図３は、電池モジュール１００の分解斜視図である。図４Ａは、図２の一部を拡大して示す斜視図である。図４Ｂは、図４Ａに示す４Ｂ−４Ｂ線に沿う断面図である。図５Ａは、図２に示す熱伝導板３００の平面図である。図５Ｂは、図５Ａに示す５Ｂ−５Ｂ線に沿う熱伝導板３００の断面図である。図６Ａは、図５Ｂに示す熱伝導板３００の一部を拡大して示す断面図である。図６Ｂは、図６Ａに示す熱伝導板３００の長さ寸法Ｌ１を圧縮した状態を示す断面図である。
【００１５】
バッテリパック１０は、電気自動車やハイブリッド車等の電動機を駆動源とする車両に搭載されるバッテリパックである。図に付したＹ−Ｘ−Ｚ軸は、車両搭載用のバッテリパック１０の方位を示している。Ｘ軸は車両前後方向を、Ｙ軸は車両幅方向（左右方向）を、Ｚ軸は上下方向をそれぞれ示している。Ｘ軸に沿う方向をＸ方向、Ｙ軸に沿う方向をＹ方向、Ｚ軸に沿う方向をＺ方向と称する。
【００１６】
（バッテリパック１０の全体構成）
図１および図２を参照して、バッテリパック１０は、パックケース２０と、複数の単電池１１１を含む電池モジュール１００と（図３を参照）、電池モジュール１００を冷却する冷却板２００と、電池モジュール１００と冷却板２００との間の熱交換を行う熱伝導板３００と、を有する。
【００１７】
図２に示す実施形態においては、合計１６個の電池モジュール１００が、車両幅方向（Ｙ方向）に４個ずつ配列され、車両前後方向（Ｘ方向）に４列に配列され、パックケース２０に収納されている。
【００１８】
（パックケース２０）
図１および図２を参照して、パックケース２０は、電池モジュール１００、冷却板２００および熱伝導板３００を収容する箱型の容器である。パックケース２０は、上方が開口した有底箱状のロアケース２１と、下方が開口した有底箱状のアッパーケース２２と、を有する。
【００１９】
ロアケース２１は、図示しない車体底部にボルト締結される。アッパーケース２２は、その周縁がロアケース２１の周縁にボルト締結される。なお、ロアケース２１の周縁とアッパーケース２２の周縁との間に、シール部材を配置してもよい。
【００２０】
（電池モジュール１００）
図３を参照して、電池モジュール１００は、扁平な複数の単電池１１１を積層してなるバッテリスタック１１０と、バッテリスタック１１０の外表面に配置されてバッテリスタック１１０を保持するバッテリスタックケース１２０（保持部に相当）と、を有する。複数の単電池１１１は、バスバユニット１３０によって電気的に接続される。電池モジュール１００は、その外表面が上面１００Ａ、底面１００Ｂおよび４つの側面１００Ｃから構成される六面体である。
【００２１】
本実施形態では、単電池１１１は、Ｚ方向にいわゆる平積み形式に積層されている。なお、単電池１１１の積層方向は、Ｚ方向に限定されず、Ｙ方向またはＸ方向に積層して、いわゆる縦置きに配列してもよい。また、電池モジュール１００は、図４Ａに示すように、ブラケット３０を介してロアケース２１に固定される。
【００２２】
単電池１１１は、例えば正極板と負極板とをセパレータを介して積層して形成した発電要素（図示せず）を、電解質と共にラミネートフィルムによって形成された袋状の外装体内部に封止した、平面視で方形の電池本体と、外装体内部で発電要素に接続された正負極の出力端子であって、電池本体の一辺から外装体外部に導出した正負極の電極タブとを備えたリチウムイオン二次電池である。図３を参照して、単電池１１１は、電池本体の電極タブを備えた側が一対の第１スペーサ１１４によって支持され、電池本体の電極タブを備えていない側が一対の第２スペーサ１１５によって支持された状態において積層される。
【００２３】
図３を参照して、バッテリスタックケース１２０は、バッテリスタック１１０の各々の単電池１１１の発電要素を上下から加圧する上部加圧板１２１と下部加圧板１２２、および上部加圧板１２１および下部加圧板１２２を固定する一対の側板１２３と、を有する。上部加圧板１２１は、電池モジュール１００をパックケース２０に対して固定する締結ボルトを挿入するロケート孔１２１ｂを備えている。ロケート孔１２１ｂは、貫通孔からなり、上部加圧板１２１の四隅に開口している。下部加圧板１２２は、上部加圧板１２１と同様に、締結ボルトを挿入するロケート孔１２２ｂを備えている。一対の側板１２３は、上部加圧板１２１および下部加圧板１２２に対して溶接している。バッテリスタックケース１２０の形成材料は、特に限定されないが、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等を用いることができる。なお、バッテリスタック１１０と側板１２３との間は、図示しない絶縁部材を配置して絶縁することが好ましい。
【００２４】
（冷却板２００）
冷却板２００は、図示しない冷媒用管を内蔵し、当該冷媒用管を介して外部から冷媒を循環させることによって電池モジュール１００を冷却する冷却用の熱交換器である。
【００２５】
図２を参照して、冷却板２００は、略直方体の形状を有し、その長手方向が車両の幅方向（Ｙ方向）に沿うように配置される。さらに、冷却板２００は、ロアケース２１に対して溶接等によって接合して固定される。これにより、冷却板２００は、側方衝突時に入力される側突荷重に対して電池モジュール１００を保護するクロスメンバーとしても機能する。
【００２６】
図４Ａおよび図４Ｂに示すように、冷却板２００は、電池モジュール１００に対して隙間Ｇを隔ててパックケース２０に固定される。
【００２７】
本実施形態では、冷却板２００は、電池モジュール１００の外表面のうち、側板１２３が配置された側の側面１００Ｃ（図３を参照）の１つに対向するように配置される。なお、冷却板２００は、電池モジュール１００の側面１００Ｃに対向するように配置される構成に限定されず、例えば、電池モジュール１００の底面１００Ｂに対向するように配置してもよい。
【００２８】
本実施形態では、好ましい形態として、冷却板２００が電池モジュール１００の側面１００Ｃに対向するように配置される構成を説明する。仮に、冷却板２００を電池モジュール１００の下部加圧板１２２が配置された側の底面１００Ｂ（図３を参照）に対向するように配置すると、バッテリパック１０の高さが高くなってしまう。これにより、車両の設計に制約ができてしまう可能性がある。本実施形態のように冷却板２００を電池モジュール１００の側面１００Ｃの１つに対向するように配置することによって、電池モジュール１００の底面１００Ｂに対向するように配置する場合に比べて、バッテリパック１０の高さを低くすることができるため、車両の設計に柔軟性をもたせることができる。
【００２９】
また、本実施形態では、冷却板２００は、複数の単電池１１１の積層方向（Ｚ方向）に沿う電池モジュール１００の側面１００Ｃに対向するように配置される。この構成によれば、冷却板２００は、複数の単電池１１１の端部が臨む面に配置される。このため、積層方向に直交する方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に沿う面に配置される場合に比べて、各単電池１１１から冷却板２００への放熱が円滑に行われるため、電池モジュール１００を効率的に冷却することができる。
【００３０】
以下、本明細書中、電池モジュール１００の外表面のうち、冷却板２００に対向する面を「対向面１００Ｔ」と称する。本実施形態では、上述した通り、電池モジュール１００の対向面１００Ｔは、側面１００Ｃの１つに相当する。
【００３１】
また、図４Ｂを参照して、本明細書中、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇの占める空間のうち、電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して垂直な方向（Ｘ方向）に沿う長さＤ１を「隙間寸法」と称する。すなわち、隙間寸法Ｄ１は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の距離である。
【００３２】
（熱伝導板３００）
図４Ａに示すように、熱伝導板３００は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに配置される。実施形態では図４Ｂに示すように、熱伝導板３００は、略長方形の板状部材を波形状に形状付けして形成される。熱伝導板３００は、弾性（バネ特性）を有する板バネである。熱伝導板３００が弾性を有することにより、熱伝導板３００の長さ寸法Ｌ１（図５Ａおよび図５Ｂを参照）の圧縮または伸長を容易に行うことができる。
【００３３】
以下、本明細書中、熱伝導板３００が占める空間において、電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して垂直な方向（Ｘ方向）に沿う熱伝導板３００の長さＷ１（図５Ｂを参照）を「厚み寸法」と称する。また、熱伝導板３００の材料そのものの厚さを「板厚」と称する。
【００３４】
また、熱伝導板３００が占める空間において、電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して平行な方向（Ｙ−Ｚ面方向）のうち、一の方向に沿う熱伝導板３００の長さを「長さ寸法」と称する。本実施形態では、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する際の挿入方向であるＺ方向を当該一の方向とし、Ｚ方向に沿う熱伝導板３００の長さＬ１を「長さ寸法」と称する。
【００３５】
図５Ｂに示すように、熱伝導板３００は、Ｙ方向から見て、電池モジュール１００の対向面１００Ｔ（Ｙ−Ｚ面）に対して平行なストレート部３１０と、ストレート部３１０に対して傾斜した傾斜部３２０と、を有する。
【００３６】
ストレート部３１０は、Ｚ方向およびＹ方向に沿って略直線状に延在する。すなわち、ストレート部３１０は、電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して平行な面（Ｙ−Ｚ面）で構成される。これにより、ストレート部３１０は、電池モジュール１００および冷却板２００に面接触することができる。
【００３７】
傾斜部３２０は、Ｚ方向に隣り合うストレート部３１０同士を連結している。傾斜部３２０は、ストレート部３１０を介して電池モジュール１００から伝えられた熱を冷却板２００に伝熱する。
【００３８】
図６Ａおよび図６Ｂに示すように、熱伝導板３００に対してＺ方向に圧縮する力を加えて熱伝導板３００を圧縮させても、ストレート部３１０の長さ寸法Ｌ１１は、一定で変化しない。一方で、傾斜部３２０の長さ寸法Ｌ１２は、収縮し、Ｘ方向の厚み寸法が増大する。ここで、傾斜部３２０の厚み寸法は、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１と同等である。したがって、熱伝導板３００に対してＺ方向に圧縮する力を加えると、熱伝導板３００は、Ｚ方向に沿う長さ寸法Ｌ１が収縮し、Ｘ方向に沿う厚み寸法Ｗ１が増大する。
【００３９】
また、図６Ｂに示すように熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させた状態で、ストレート部３１０の長さ寸法Ｌ１１は、傾斜部３２０の長さ寸法Ｌ１２以上である。これにより、電池モジュール１００および冷却板２００に対する熱伝導板３００の接触面積が比較的大きくなる。このため、バッテリスタック１１０の温度が、特に積層方向（Ｚ方向）に、不均一になることを抑制することができる。
【００４０】
熱伝導板３００は、バッテリスタック１１０を保持するバッテリスタックケース１２０の側板１２３よりも熱伝導率が高い材料によって形成される。このような熱伝導率が高い材料としては、例えば、アルミニウム（Ａ１０００系、Ａ６０００系）、リン青銅、ベリリウム銅等が挙げられる。熱伝導板３００を上記のような金属材料により形成することによって、効率的に熱交換を行うことができる。
【００４１】
仮に、電池モジュール１００と冷却板２００との間で熱を伝導する部材として熱伝導粒子を混入したゴムシートを用いた場合、十分な熱伝導性を得るためにゴムシートを所定の圧縮率以上に圧縮した状態を維持する必要がある。しかしながら、長時間ゴムシートを圧縮した状態を維持すると、ゴムシートが塑性変形を起こして永久ひずみが残存する可能性がある。これにより、電池モジュール１００および冷却板２００に対するゴムシートの密着性が低下し、接触（界面）熱抵抗が増加してしまう場合がある。
【００４２】
上述したように本実施形態では、熱伝導板３００として比較的熱伝導率が高い金属材料を用いているため、ゴムシートのように十分な熱伝導性を得るために圧縮した状態を維持する必要がない。このため、熱伝導板３００に加わる外力を弾性域以内に抑える管理が比較的容易である。これにより、熱伝導板３００の塑性変形を抑制して、電池モジュール１００および冷却板２００に対する熱伝導板３００の密着性を維持することができる。
【００４３】
図４Ａおよび図４Ｂを参照して、熱伝導板３００の下端部３０１は、ロアケース２１の上面に当接し、Ｚ方向の位置が固定される。熱伝導板３００の上端部３０２は、固定部材３３０によってＺ方向の位置が固定される。これにより、熱伝導板３００が不用意にＺ方向に伸長することを防止することができる。また、熱伝導板３００の上端部３０２と固定部材３３０との間には、弾性部材３４０を配置することが好ましい。弾性部材３４０を配置することによって、仮に熱伝導板３００に永久ひずみが生じたとしても、弾性部材３４０の弾性力によって熱伝導板３００に対してＺ方向に圧縮する力を加え続けることができる。
【００４４】
（バッテリパック１０の製造方法）
次に、図７Ａ〜８Ｂを参照して、バッテリパック１０の製造方法について説明する。
【００４５】
図７Ａは、電池モジュール１００および冷却板２００をパックケース２０に固定した状態を示す斜視図である。図７Ｂは、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した状態を示す斜視図である。図８Ａは、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図８Ｂは、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入した熱伝導板３００を圧縮する様子を示す部分断面図である。
【００４６】
まず、複数の単電池１１１を積層してバッテリスタック１１０を形成する。次に、バッテリスタック１１０の外表面にバッテリスタックケース１２０を取り付けて電池モジュール１００を組み立てる（図３を参照）。当該電池モジュール１００を複数個用意する。
【００４７】
次に、図７Ａを参照して、パックケース２０のロアケース２１に複数の電池モジュール１００と複数の冷却板２００とを隙間Ｇを空けて固定する。具体的には、まず、冷却板２００をロアケース２１に溶接等の接合によって固定する。次に、ブラケット３０をロアケース２１に接合する。接合方法は、特に限定されないが、例えば、溶接、接着等の方法を用いることができる。さらに、ブラケット３０に電池モジュール１００を固定する。これにより、電池モジュール１００は、ブラケット３０を介してロアケース２１に固定される。電池モジュール１００をブラケット３０に固定する方法は、特に限定されないが、例えば、図示しないボルトとナットを用いて固定することができる。
【００４８】
なお、電池モジュール１００をパックケース２０に固定する方法は、ブラケット３０を介して間接的に固定する方法に限定されず、例えば、電池モジュール１００を直接的にパックケース２０に固定してもよい。また、電池モジュール１００および冷却板２００をパックケース２０に固定する順序は、上記のように冷却板２００を固定した後に電池モジュール１００を固定してもよいし、その逆に電池モジュール１００を固定した後に冷却板２００を固定してもよい。
【００４９】
次に、図７Ｂおよび図８Ａに示すように、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに、隙間寸法Ｄ１よりも厚み寸法Ｗ１が小さな熱伝導板３００を上方からＺ方向に挿入する。なお、熱伝導板３００の挿入方向は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入することができる限りにおいて、Ｚ方向に限定されず、例えば、Ｙ方向でもよい。後述する第２実施形態では、挿入方向をＹ方向とした例について説明する。
【００５０】
次に、図８Ｂに示すように、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させて、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００とに接触させる。具体的には、熱伝導板３００にＺ方向の圧縮力を加える。図６Ａに示す状態から図６Ｂに示すように熱伝導板３００のＺ方向に沿う長さ寸法Ｌ１は、圧縮されて短くなる。これにより、傾斜部３２０は、水平方向（Ｘ方向）に対する傾斜角度が小さくなるように傾く。よって、傾斜部３２０の長さ寸法Ｌ１２が縮小し、Ｘ方向の厚み寸法Ｗ１が増大する。ストレート部３１０は、長さ寸法Ｌ１１を一定に維持した状態で、図８Ｂに示すように傾斜部３２０の変形に伴って電池モジュール１００および冷却板２００に接近して面接触する。
【００５１】
その後、熱伝導板３００の形状が戻らないように、弾性部材３４０を介して固定部材３３０によって熱伝導板３００のＺ方向の上端部３０２を固定する。
【００５２】
最後に、ロアケース２１の上方からアッパーケース２２を被せて固定することによってバッテリパック１０が完成する。
【００５３】
（作用・効果）
以上説明したように、本実施形態に係るバッテリパック１０の製造方法によればまず、パックケース２０に、複数の単電池１１１を積層したバッテリスタック１１０を含む電池モジュール１００と、電池モジュール１００を冷却する冷却板２００とを隙間Ｇを隔てて固定する。次に、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間寸法Ｄ１よりも厚み寸法Ｗ１が小さな熱伝導板３００を挿入する。その後、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させて、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００とに接触させる。
【００５４】
上記バッテリパック１０の製造方法によれば、隙間寸法Ｄ１よりも厚み寸法Ｗ１が小さな熱伝導板３００を挿入することによって、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに円滑に熱伝導板３００を配置することができる。また、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入した後に、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させることによって、熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００とに確実に接触させることができる。これにより、電池モジュール１００からの発熱を、熱伝導板３００を介して冷却板２００に放熱することができるため、効率よく熱交換を行うことができる。その結果、電池モジュール１００の冷却効率を向上させることができる。
【００５５】
また、隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した後に、熱伝導板３００の挿入方向における長さ寸法Ｌ１を圧縮させて、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させる。これにより、隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した後に、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させて熱伝導板３００を電池モジュール１００と冷却板２００とに確実に接触させることができる。
【００５６】
また、熱伝導板３００は、冷却板２００に対向する電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して平行なストレート部３１０と、ストレート部３１０に対して傾斜した傾斜部３２０と、を有する。ストレート部３１０は、隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入する前後において、熱伝導板３００の挿入方向におけるストレート部３１０の長さ寸法Ｌ１１が一定である。傾斜部３２０は、隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入する前よりも挿入した後の方が、熱伝導板３００の挿入方向における傾斜部３２０の長さ寸法Ｌ１２が小さくなるように圧縮される。これにより、ストレート部３１０は、電池モジュール１００の対向面１００Ｔに対して平行なため、電池モジュール１００および冷却板２００の双方に面接触させることができる。また、ストレート部３１０は、隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した後に、長さ寸法Ｌ１１が変化しないため、バッテリスタック１１０の温度が積層方向（Ｚ方向）に不均一になることを抑制することができる。
【００５７】
また、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させた状態で、ストレート部３１０の長さ寸法Ｌ１１は、傾斜部３２０の長さ寸法Ｌ１２以上である。これにより、電池モジュール１００および冷却板２００に対する熱伝導板３００の接触面積が比較的大きくなるため、バッテリスタック１１０の温度が積層方向（Ｚ方向）に不均一になることをより確実に抑制することができる。
【００５８】
また、電池モジュール１００は、バッテリスタック１１０を保持するバッテリスタックケース１２０（保持部）を有する。熱伝導板３００の熱伝導率は、バッテリスタックケース１２０の側板１２３の熱伝導率以上である。これにより、熱伝導板３００の熱伝導率が比較的高いため、電池モジュール１００と冷却板２００との間でより一層効率よく熱交換を行うことができる。
【００５９】
また、冷却板２００は、電池モジュール１００の側面１００Ｃに対向するように配置される。これにより、冷却板２００を電池モジュール１００の底面１００Ｂに配置する場合に比べて、バッテリパック１０の高さを低くすることができるため、車両の設計に柔軟性をもたせることができる。
【００６０】
＜第２実施形態＞
以下、図９Ａ〜図１１Ｃを参照して、第２実施形態に係るバッテリパックの製造方法について説明する。
【００６１】
図９Ａは、第２実施形態に係る熱伝導板４１０および伸長用治具４２０を示す平面図である。図９Ｂは、図９Ａに示す９Ｂ−９Ｂ線に沿う熱伝導板４１０および伸長用治具４２０の断面図である。図１０は、図９Ａに示す熱伝導板４１０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を模式的に示す斜視図である。図１１Ａは、図９Ａに示す熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２を伸長させて、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す断面図である。図１１Ｂは、図９Ａに示す熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２が収縮した様子を示す断面図である。図１１Ｃは、図９Ａに示す熱伝導板４１０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに配置した様子を示す断面図である。
【００６２】
上述した第１実施形態では、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した後に、外力を付与して熱伝導板３００の長さ寸法Ｌ１を圧縮させて、熱伝導板３００の厚み寸法Ｗ１を増大させた。これに対して、第２実施形態では、まず、外力を付与して熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２を伸長させた状態を維持したまま、熱伝導板４１０を隙間Ｇに挿入する。隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入した後に、当該外力を解放することによって熱伝導板４１０の厚み寸法Ｗ２を増大させる点で上述した第１実施形態と相違する。
【００６３】
また、上述した第１実施形態では、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに熱伝導板３００を挿入する挿入方向がＺ方向であった。これに対して、第２実施形態では、熱伝導板４１０を挿入する挿入方向がＹ方向である点でも上述した第１実施形態と相違する（図１０を参照）。したがって、上述した第１実施形態では、熱伝導板３００の挿入方向であるＺ方向に沿う熱伝導板３００の長さＬ１を「長さ寸法」としたが、第２実施形態では、熱伝導板４１０の挿入方向であるＹ方向に沿う熱伝導板４１０の長さＬ２を「長さ寸法」とする（図９Ｂを参照）。
【００６４】
（熱伝導板４１０）
図９Ａおよび図９Ｂを参照して、第２実施形態に係る熱伝導板４１０は、熱伝導板４１０を伸長する伸長用治具４２０に係合する係合部４１３を有する点で上述した第１実施形と相違する。第２実施形態に係る熱伝導板４１０は、上述した第１実施形と同様に、ストレート部４１１と、傾斜部４１２と、を有する。なお、ストレート部４１１および傾斜部４１２の構成は、上述した第１実施形のストレート部３１０および傾斜部３２０の構成と同様であるため、その説明を省略する。
【００６５】
熱伝導板４１０の係合部４１３は、Ｙ方向の両端部が内側に折り返された部分により構成される。熱伝導板４１０は、棒状の伸長用治具４２０を係合部４１３に係合させることによって、Ｙ方向に伸長可能に構成される。
【００６６】
（バッテリパックの製造方法）
次に、第２実施形態に係るバッテリパックの製造方法について説明する。
【００６７】
まず、上述した第１実施形と同様に、パックケース２０のロアケース２１に複数の電池モジュール１００と複数の冷却板２００とを隙間Ｇを空けて固定する。
【００６８】
次に、図９Ａおよび図９Ｂに示すように、２つの伸長用治具４２０に熱伝導板４１０の両端に形成された係合部４１３を各々係合させる。２つの伸長用治具４２０を相対的に離間するように移動させて、熱伝導板４１０をＹ方向に押し広げることによって、図１１Ａに示すように、熱伝導板４１０を伸長させる。これにより、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間寸法Ｄ１よりも熱伝導板４１０の厚み寸法Ｗ２が小さくなる。
【００６９】
熱伝導板４１０を伸長させた状態を維持したまま、図１０および図１１Ａに示すように、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間ＧにＹ方向から熱伝導板４１０を挿入する。
【００７０】
熱伝導板４１０を隙間Ｇに挿入後、一方の伸長用治具４２０を熱伝導板４１０の係合部４１３から取り外す。熱伝導板４１０は、自身のバネ特性の復元力によって熱伝導板４１０のＹ方向に沿う長さ寸法Ｌ２が収縮する。これにより、熱伝導板４１０のＸ方向に沿う厚み寸法Ｗ２が増大する。ストレート部４１１は、Ｙ方向に沿う長さ寸法Ｌ２１を一定に維持した状態で、熱伝導板４１０の変形に伴って電池モジュール１００および冷却板２００に接近して面接触する。
【００７１】
次に、他方の伸長用治具４２０を熱伝導板４１０の係合部４１３から取り外す。
【００７２】
最後に、ロアケース２１の上方からアッパーケース２２を被せて固定することによってバッテリパックが完成する。
【００７３】
第２実施形態に係るバッテリパックの製造方法によれば、隙間Ｇに熱伝導板４１０を挿入する際に、熱伝導板４１０の挿入方向における長さ寸法Ｌ２を伸長させた状態で挿入する。
【００７４】
上記バッテリパックの製造方法によれば、熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２を伸長させることによって、熱伝導板４１０の厚み寸法Ｗ２を縮小させることができるため、熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２の伸長の度合いを調整することによって容易に厚み寸法Ｗ２の縮小の度合いを調整することができる。これにより、隙間Ｇに熱伝導板４１０を容易に挿入することができる。
【００７５】
また、隙間Ｇに熱伝導板４１０を挿入する際に、熱伝導板４１０の一部である係合部４１３に伸長用治具４２０を係合させて、伸長用治具４２０を移動させて熱伝導板４１０の長さ寸法Ｌ２を伸長させる。これにより、伸長用治具４２０によって容易に熱伝導板４１０を伸長させることができる。また、熱伝導板４１０がバネ特性を有する場合、隙間Ｇに熱伝導板４１０を挿入した後に、伸長用治具４２０を取り外すことによって、熱伝導板４１０は収縮して厚み寸法Ｗ２を増大する。このため、固定治具等を使用することなく所望の位置に熱伝導板４１０を設置することができる。
【００７６】
＜熱伝導板の変形例＞
上述した第１実施形態および第２実施形態（以下、総称して「実施形態」と称する。）では、ストレート部と傾斜部とを有する熱伝導板について説明した。しかしながら、熱伝導板の形態は、厚み寸法を伸縮可能な限りにおいて特に限定されない。以下、熱伝導板の変形例について説明する。
【００７７】
（変形例１）
図１２Ａ〜図１２Ｃを参照して、変形例１に係る熱伝導板５１０について説明する。図１２Ａは、変形例１に係る熱伝導板５１０の平面図である。図１２Ｂは、図１２Ａに示す１２Ｂ−１２Ｂ線に沿う熱伝導板５１０の断面図である。図１２Ｃは、図１２Ｂにおいて破線部１２Ｃで囲んだ部分を拡大して示す断面図である。
【００７８】
変形例１に係る熱伝導板５１０は、バネ特性を有する材料によって形成されたバネ部５１１と、バネ部５１１の表面の少なくとも一部に配置され、バネ部５１１よりも熱伝導率の高い伝熱部５１２と、を有する。
【００７９】
図１２Ａおよび図１２Ｂに示すように、バネ部５１１は、上述した実施形態に係る熱伝導板と同様の形状であり、ストレート部５１１ａと傾斜部５１１ｂとを有する。バネ部５１１の形成材料は、バネ特性を有する限りにおいて特に限定されないが、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）を用いることができる。
【００８０】
図１２Ｃに示すように、伝熱部５１２は、バネ部５１１の傾斜部５１１ｂに配置される。伝熱部５１２は、傾斜部５１１ｂの表面に接着等によって接合される。伝熱部５１２の形成材料は、バネ部５１１よりも熱伝導率の高い限りにおいて特に限定されないが、例えば、カーボングラファイトシート、アルミニウム（Ａ１０００系、Ａ６０００系）、リン青銅、ベリリウム銅等を用いることができる。
【００８１】
バネ部５１１の形成材料としてステンレスを用いた場合、上述した実施形態において熱伝導板５１０の形成材料として説明したアルミニウム、リン青銅、ベリリウム銅等を用いる場合に比べてより好適なバネ特性を得ることができる。このため、熱伝導板５１０の長さ寸法の圧縮または伸長を容易に行うことができる。一方で、ステンレスは、アルミニウム、リン青銅、ベリリウム銅等に比べて熱伝導率が低い。このため、バネ部５１１の傾斜部５１１ｂに伝熱部５１２を設けることによって、傾斜部５１１ｂは、ストレート部５１１ａを介して電池モジュール１００から伝えられた熱を効率的に冷却板２００に伝熱することができる。
【００８２】
一般的に、熱伝導板の熱伝導性を向上させるには、熱伝導板の板厚は大きい方が好ましい。しかしながら、板厚を大きくすると熱伝導板を圧縮または伸長するのに必要な力が大きくなってしまう。
【００８３】
本変形例１では、伝熱部５１２が電池モジュール１００と冷却板２００との間の伝熱を行うため、バネ部５１１の板厚を薄くすることができる。バネ部５１１の板厚を薄くすることによって、バネ部５１１のバネ特性が低減されるため、熱伝導板５１０を圧縮または伸長する際に必要な力を低減することができる。また、バネ部５１１の板厚を薄くすることによって、材料費や重量を減らすことができるため、バッテリパック１０の低コスト化や軽量化を図ることができる。ここで、バネ部５１１の板厚は、変形のし易さや必要な伝熱機能等を考慮して適宜選択することができる。
【００８４】
変形例１に係る熱伝導板５１０は、バネ特性を有する材料によって形成されたバネ部５１１と、バネ部５１１の表面の少なくとも一部に配置され、バネ部５１１よりも熱伝導率の高い伝熱部５１２と、を有する。このような構成によれば、バネ部５１１がバネ特性を有するため、熱伝導板５１０の長さ寸法の圧縮または伸長を容易に行うことができる。また、バネ部５１１の表面の少なくとも一部（例えば、傾斜部５１１ｂ）に伝熱部５１２を配置することによって、熱伝導板５１０は、電池モジュール１００と冷却板２００との間で効率よく熱交換を行うことができる。
【００８５】
（変形例２）
図１３Ａおよび図１３Ｂを参照して、変形例２に係る熱伝導板５２０について説明する。図１３Ａは、変形例２に係る熱伝導板５２０の一部を拡大して示す断面図である。図１３Ｂは、図１３Ａに示す熱伝導板５２０の長さ寸法を圧縮した状態を示す断面図である。
【００８６】
図１３Ａに示すように、変形例２に係る熱伝導板５２０は、複数のシート状の膜を積層した積層部５２１を有する点で上述した実施形態と相違する。
【００８７】
上記変形例１で述べたように、一般的に、熱伝導板の熱伝導性を向上させる観点から、熱伝導板の板厚を大きくすることが好ましいが、板厚を大きくすると熱伝導板を変形させるために必要な力が大きくなってしまう。変形例２に係る熱伝導板５２０を形成する膜は、積層部５２１と同じ板厚の一枚の板に比べて、薄く、バネ特性である復元力が低い。このため、積層部５２１と同じ板厚の一枚の板を変形させる場合に比べて、積層部５２１を変形させるために必要な力は小さくなる。したがって、熱伝導板５２０の熱伝導性を向上させるために、熱伝導板５２０の板厚を大きくした場合でも熱伝導板５２０を比較的小さな力で変形させることができる。
【００８８】
積層部５２１は、熱伝導板５２０が圧縮または伸長した際に、変形の大きい部位すなわち、応力がかかる部位（図６Ａおよび図６Ｂ中において破線で囲んだ部分）に配置されることが好ましい。これにより、図１３Ｂに示すように積層部５２１を変形させるために必要な力を低減させる効果がより大きくなる。
【００８９】
変形例２の熱伝導板５２０によれば、熱伝導板５２０は、複数の膜を積層した積層部５２１を有する。このため、熱伝導板５２０の熱伝導性を向上させるために、熱伝導板５２０の板厚を大きくした場合でも比較的小さな力で熱伝導板５２０を圧縮または伸長することができる。
【００９０】
（変形例３、変形例４）
図１４Ａおよび図１４Ｂを参照して、変形例３および変形例４に係る熱伝導板５３０、５４０について説明する。図１４Ａは、変形例３に係る熱伝導板５３０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図１４Ｂは、変形例４に係る熱伝導板５４０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図１４Ａおよび図１４Ｂの上図は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する前の熱伝導板５３０、５４０を示し、下図は、隙間Ｇに挿入した後の熱伝導板５３０、５４０を示す。
【００９１】
変形例３および変形例４に係る熱伝導板５３０、５４０は、ストレート部を有さない点で上述した実施形態と相違する。ストレート部を設けないことにより、熱伝導に寄与する傾斜部５３１、５４１の数を増やすことができる。これにより、熱伝導板５３０、５４０の熱伝導性を向上させることができる。
【００９２】
ストレート部を有さない熱伝導板の形状は、特に限定されず、例えば、図１４Ａに示す変形例３に係る熱伝導板５３０のように、Ｙ方向から見て、のこぎり波状にＸ方向に尖った形状を有してもよいし、図１４Ｂに示す変形例４に係る熱伝導板５４０のように、Ｙ方向から見て、湾曲した形状を有してもよい。
【００９３】
（変形例５、変形例６）
図１４Ｃおよび図１４Ｄを参照して、変形例５および変形例６に係る熱伝導板５５０、５６０について説明する。図１４Ｃは、変形例５に係る熱伝導板５５０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す断面図である。図１４Ｄは、変形例６に係る熱伝導板５６０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す断面図である。図１４Ｃおよび図１４Ｄの上図は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する前の熱伝導板５５０、５６０を示し、下図は、隙間Ｇに挿入した後の熱伝導板５５０、５６０を示す。
【００９４】
図１４Ｃおよび図１４Ｄに示すように、変形例５および変形例６に係る熱伝導板５５０、５６０は、電池モジュール１００側に面接触するストレート部５５１、５６１のみを有し、冷却板２００側に面接触するストレート部を有さない点で上述した実施形態と相違する。
【００９５】
変形例５および変形例６に係る熱伝導板５５０、５６０は、電池モジュール１００側に面接触することによってバッテリスタック１１０の温度が積層方向（Ｚ方向）に不均一になることを抑制することができる。また、冷却板２００側にストレート部を有さないため、熱伝導に寄与する傾斜部５５２、５６２の数を増やすことができる。これにより、熱伝導板５５０、５６０の熱伝導性を向上させることができる。
【００９６】
（変形例７、変形例８）
図１５Ａおよび図１５Ｂを参照して、変形例７および変形例８に係る熱伝導板５７０、５８０について説明する。図１５Ａは、変形例７に係る熱伝導板５７０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図１５Ｂは、変形例８に係る熱伝導板５８０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図１５Ａおよび図１５Ｂの上図は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する前の熱伝導板５７０、５８０を示し、下図は、隙間Ｇに挿入した後の熱伝導板５７０、５８０を示す。
【００９７】
図１５Ａおよび図１５Ｂに示すように、変形例７および変形例８に係る熱伝導板５７０、５８０は、複数の筒状部材５７１、５８１を組み合わせることによって厚み寸法を伸縮自在に構成している。また、熱伝導板５７０、５８０は、Ｘ方向に複数枚重なったストレート部５７０ａ、５８０ａを有し、傾斜部を有さない点で上述した実施形態と相違する。ストレート部５７０ａ、５８０ａが複数枚重なることによって、熱伝導の効率を高めることができる。
【００９８】
複数の筒状部材を有する熱伝導板の構成は、特に限定されず、例えば、図１５Ａに示す変形例７に係る熱伝導板５７０のように、異なる大きさの複数の筒状部材５７１を入れ子状に配置して構成してもよいし、図１５Ｂに示す変形例８に係る熱伝導板５８０のように２枚の板状部材５８２の間に複数の筒状部材５８１を挟持して構成してもよい。
【００９９】
（変形例９）
図１５Ｃを参照して、変形例９に係る熱伝導板５９０について説明する。図１５Ｃは、変形例９に係る熱伝導板５９０を電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する様子を示す部分断面図である。図１５Ｃの上図は、電池モジュール１００と冷却板２００との間の隙間Ｇに挿入する前の熱伝導板５９０を示し、下図は、隙間Ｇに挿入した後の熱伝導板５９０を示す。
【０１００】
図１５Ｃに示すように、変形例９に係る熱伝導板５９０は、２枚の板状部材５９１の間に複数の板バネ５９２を挟持して構成している。板バネ５９２は、Ｘ方向に起立した形状を有する。板バネ５９２がＸ方向に伸縮することによって、熱伝導板５９０は、厚み寸法を伸縮することができる。
【０１０１】
以上、実施形態および変形例を通じてバッテリパックの製造方法を説明したが、本発明は実施形態および変形例において説明した構成のみに限定されることはなく、特許請求の範囲の記載に基づいて適宜変更することが可能である。
【０１０２】
例えば、熱伝導板は、厚み寸法を伸縮可能な限りにおいて、上述した実施形態および変形例において説明した構成に限定されない。例えば、熱伝導板は、例えば、ゴム等の弾性材によって形成された弾性シートでもよい。
【０１０３】
また、電池モジュール、冷却板および熱伝導板の配置や数は、上述した実施形態および変形例において説明した構成に限定されない。例えば、電池モジュールの底面に対向するように１つの冷却板を配置してもよい。
【０１０４】
また、バッテリパックを構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置き換えることができる。また、バッテリパックは、明細書内において特に説明のなかった任意の構成物（部材）等が適宜付加されてもよい。
【符号の説明】
【０１０５】
１０  バッテリパック、
２０      パックケース、
２１      ロアケース、
２２      アッパーケース、
１００    電池モジュール、
１００Ａ  上面、
１００Ｂ  底面、
１００Ｃ  側面、
１００Ｔ  対向面、
１１０    バッテリスタック、
１１１    単電池、
１２０    バッテリスタックケース（保持部）、
１２１    上部加圧板、
１２２    下部加圧板、
１２３    側板、
１３０    バスバユニット、
２００    冷却板、
３００、４１０、５１０〜５９０  熱伝導板、
３１０、４１１  ストレート部、
３２０、４１２  傾斜部、
４１３    係合部、
３３０    固定部材、
３４０    弾性部材、
４２０    伸長用治具、
Ｄ１      隙間寸法、
Ｇ        隙間、
Ｌ１、Ｌ２  熱伝導板の長さ寸法、
Ｌ１１、Ｌ２１  ストレート部の長さ寸法、
Ｌ１２、Ｌ２２  傾斜部の長さ寸法、
Ｗ１、Ｗ２  熱伝導板の厚み寸法。
【図１】
2019046578.tif 000003
【図２】
2019046578.tif 000004
【図３】
2019046578.tif 000005
【図４Ａ】
2019046578.tif 000006
【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１１Ｃ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１２Ｃ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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【図１４Ｄ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１５Ｃ】
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