(57)【要約】【課題】燃料電池の出力を低コストで且つ高精度に測定することが可能な燃料電池の出力検査方法を提供する。【解決手段】燃料電池１６の出力検査方法では、電位差形成工程と、保持工程と、測定工程とを有する。電位差形成工程では、アノード電極２６にアノード側ガスとして水素ガスを供給するとともに、カソード電極２８にカソード側ガスとして不活性ガスを供給することで両電極に電位差を生じさせる。保持工程では、電位差を生じさせた両電極に燃料電池１６の定格電流より小さい測定電流を通電し、且つ両電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持する。測定工程では、測定電流を通電し、且つ両電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態で、カソード側ガスを、不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガスに切り換えた後、燃料電池１６の出力を測定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固体高分子からなる電解質膜の一方の面にアノード電極が設けられ、前記電解質膜の他方の面にカソード電極が設けられ、前記アノード電極及び前記カソード電極が電極触媒を含む燃料電池の出力を検査する燃料電池の出力検査方法であって、
前記アノード電極にアノード側ガスとして水素ガスを供給するとともに、前記カソード電極にカソード側ガスとして不活性ガスを供給することで、前記アノード電極と前記カソード電極との間に電位差を生じさせる電位差形成工程と、
前記電位差を生じさせた前記アノード電極及び前記カソード電極に前記燃料電池の定格電流より小さい測定電流を通電し、且つ前記アノード電極及び前記カソード電極の電圧を前記電極触媒の還元電位未満の大きさに保持する保持工程と、
前記測定電流を通電し、且つ前記アノード電極及び前記カソード電極の電圧を前記電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態で、前記カソード電極に供給するカソード側ガスを、前記不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガスに切り換えた後、前記燃料電池の出力を測定する測定工程と、
を有することを特徴とする燃料電池の出力検査方法。
【請求項２】
請求項１記載の燃料電池の出力検査方法において、
前記電位差形成工程の後であって、前記保持工程の前に、前記カソード電極と前記アノード電極に前記電位差を生じさせた状態で、前記燃料電池に、最小電圧が前記電極触媒の還元電位未満である所定の範囲で上昇及び下降するサイクルの電圧を印加する電圧印加工程を有し、
前記電圧印加工程による電圧の印加を停止した後に、前記保持工程を行うことを特徴とする燃料電池の出力検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体高分子からなる電解質膜の一方の面にアノード電極が設けられ、他方の面にカソード電極が設けられた燃料電池の出力を検査する燃料電池の出力検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
固体高分子からなる電解質膜の一方の面にアノード電極が設けられ、他方の面にカソード電極が設けられた燃料電池が知られている。この種の燃料電池の出力検査方法として、例えば、特許文献１には、実際の発電時における定格電流と同等の電流をアノード電極及びカソード電極に通電して、基準値以上の出力が得られるか否かにより異常の有無を判定することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−２８９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の出力検査方法では、定格電流と同等の大電流を電極間に通電するための大掛かりな装置や大量の燃料ガス及び酸化剤ガスが必要になる。このため、出力検査に要するコストが嵩むという問題がある。
【０００５】
しかしながら、出力検査に要するコストを低減するべく、単に、出力検査時に電極間に通電する電流を定格電流よりも小さくすると、出力検査の結果にばらつきが生じ易くなり、出力検査を精度が低下する場合がある。
【０００６】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、燃料電池の出力を低コストで且つ高精度に測定することが可能な燃料電池の出力検査方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らの鋭意検討によれば、出力検査時に電極間に通電する電流を小さくすると、出力検査の精度が低下することがある理由について、以下の知見が得られた。すなわち、電極間に定格電流と同等の大電流を通電する場合は、電極間の電圧を電極触媒の還元電位よりも大幅に小さくすることができる。このため、燃料電池の出力を測定する前の電極触媒の酸化還元状態がばらついていた場合であっても、燃料電池の出力を測定するべく上記の大電流を通電することで、酸化状態のばらつきを低減ないしは解消することができる。その結果、燃料電池の出力の測定結果が、電極触媒の酸化還元状態に影響されてばらつくことを抑制できる。
【０００８】
一方、電極間に通電する電流を小さくすると、電極間の電圧が大きくなるため、燃料電池の出力を測定する前の電極触媒の酸化還元状態がばらついていた場合、該酸化還元状態がばらついたままの状態で出力検査が行われることになる。その結果、電極触媒の酸化還元状態のばらつきの影響を受けて、燃料電池の出力の測定結果にもばらつきが生じ易くなるため、出力検査の精度が低下することがある。
【０００９】
そこで、上記の目的を達成するため、本発明は、固体高分子からなる電解質膜の一方の面にアノード電極が設けられ、前記電解質膜の他方の面にカソード電極が設けられ、前記アノード電極及び前記カソード電極が電極触媒を含む燃料電池の出力を検査する燃料電池の出力検査方法であって、前記アノード電極にアノード側ガスとして水素ガスを供給するとともに、前記カソード電極にカソード側ガスとして不活性ガスを供給することで、前記アノード電極と前記カソード電極との間に電位差を生じさせる電位差形成工程と、前記電位差を生じさせた前記アノード電極及び前記カソード電極に前記燃料電池の定格電流より小さい測定電流を通電し、且つ前記アノード電極及び前記カソード電極の電圧を前記電極触媒の還元電位未満の大きさに保持する保持工程と、前記測定電流を通電し、且つ前記アノード電極及び前記カソード電極の電圧を前記電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態で、前記カソード電極に供給するカソード側ガスを、前記不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガスに切り換えた後、前記燃料電池の出力を測定する測定工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
この燃料電池の出力検査方法における電位差形成工程では、水素ガスを供給したアノード電極と、不活性ガスを供給したカソード電極との水素濃度差を利用して、互いの間に電位差を生じさせることができる。このようにして電位差を生じさせたアノード電極とカソード電極に定格電流よりも小さな測定電流を通電し、且つアノード電極及びカソード電極の電圧（電位差）を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持する保持工程を行うことで、電極触媒に還元処理を施すことが可能になる。これによって、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減ないしは解消することができる。
【００１１】
また、測定工程では、上記の測定電流を通電し、且つアノード電極及びカソード電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態のまま、カソード側ガスを、不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガスに切り換える。このようにして、アノード電極及びカソード電極で発電反応を生じさせることにより、アノード電極及びカソード電極間に定格電流より小さい測定電流を通電して測定した電圧を、燃料電池の出力の測定結果として得ることができる。しかも、カソード電極に混合ガスを供給する分、カソード電極に単体の酸化剤ガスを供給する場合よりも、発電反応で消費される水素ガスの量を減らすことができる。
【００１２】
これらによって、定格電流と同等の大電流を通電するための大掛かりな装置や大量の水素ガス等を不要とすることができる分、燃料電池の出力検査を簡素な構成により低コストで行うことが可能になる。
【００１３】
また、カソード側ガスを混合ガスとすることで、カソード側ガスを単体の酸化剤ガスとした場合に比して、アノード電極及びカソード電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに容易に保持することができる。このように、アノード電極及びカソード電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持したまま測定工程を行うことにより、上記のように電位差形成工程及び保持工程によって、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減ないしは解消した状態を維持したまま、燃料電池の出力の測定結果を得ることができる。
【００１４】
従って、アノード電極及びカソード電極に通電する電流を定格電流より小さい測定電流とすることで、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを解消できるほど電極間の電圧が小さくならない場合であっても、出力の測定結果がばらつくことを効果的に抑制できる。その結果、燃料電池の出力検査を低コストで高精度に行うことが可能になる。
【００１５】
上記の燃料電池の出力検査方法において、前記電位差形成工程の後であって、前記保持工程の前に、前記カソード電極と前記アノード電極に前記電位差を生じさせた状態で、前記燃料電池に、最小電圧が前記電極触媒の還元電位未満である所定の範囲で上昇及び下降するサイクルの電圧を印加する電圧印加工程を有し、前記電圧印加工程による電圧の印加を停止した後に、前記保持工程を行うことが好ましい。
【００１６】
この場合、電圧印加工程では、電位差形成工程で生じさせた電位差を利用して、アノード電極及びカソード電極に上記のサイクルの電圧を印加することにより、電極触媒に還元処理を施すことができる。この電圧印加工程を行った後に、保持工程を行うことで、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを一層効果的に低減ないしは解消することができる。その結果、測定工程において、燃料電池の出力の測定結果を一層高精度に得ることが可能になる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、燃料電池の出力を低コストで且つ高精度に測定することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係る燃料電池の出力検査方法を行う出力検査装置の概略構成図である。
【図２】実施例１−１〜１−４及び比較例のそれぞれの１０個の出力の測定結果について、平均値に対する比の値と、標準偏差と、比の値の平均値を示す図表である。
【図３】実施例１−１〜１−４及び比較例の標準偏差を示したグラフである。
【図４】実施例２−１〜２−５及び比較例のそれぞれの１０個の出力の測定結果について、平均値に対する比の値と、標準偏差と、比の値の平均値を示す図表である。
【図５】実施例２−１〜２−５及び比較例の標準偏差を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係る燃料電池の出力検査方法について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２０】
本実施形態に係る燃料電池の出力検査方法（以下、単に出力検査方法ともいう）は、図１に示す出力検査装置１０を用いて行うことができる。この出力検査装置１０は、複数の発電セル１２（単位燃料電池）を積層したスタック１４の形態の燃料電池１６の出力を測定する。なお、出力検査装置１０は、スタック１４の形態に限らず、１つの発電セル１２からなる形態の燃料電池（不図示）についても、同様にして出力を測定することができる。
【００２１】
発電セル１２は、電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）１８が、第１セパレータ２０と第２セパレータ２２とにより挟持されて構成される。ＭＥＡ１８は、例えば、パーフルオロスルホン酸薄膜等の固体高分子からなる電解質膜２４と、電解質膜２４の一方の面に設けられるアノード電極２６と、電解質膜２４の他方の面に設けられるカソード電極２８とを有する。
【００２２】
アノード電極２６は、電解質膜２４の一方の面に臨む第１電極触媒層２６ａと、第１電極触媒層２６ａに積層される第１ガス拡散層２６ｂとを有する多孔質体である。カソード電極２８は、電解質膜２４の他方の面に臨む第２電極触媒層２８ａと、第２電極触媒層２８ａに積層される第２ガス拡散層２８ｂとを有する多孔質体である。
【００２３】
第１電極触媒層２６ａ及び第２電極触媒層２８ａのそれぞれは、例えば、カーボンブラック等のカーボン製の触媒担体に白金等の触媒金属を担持してなる電極触媒と、イオン伝導性高分子バインダとを含んで構成されている。なお、電極触媒は、例えば、白金黒等の触媒金属のみからなり、触媒担体を含まなくてもよい。
【００２４】
電極触媒が白金を含む場合、該電極触媒の表面では、例えば、２Ｐｔ＋Ｈ2Ｏ＋１／２Ｏ2＋ｅ-→２Ｐｔ（ＯＨ-）、Ｐｔ（ＯＨ-）＋Ｈ3Ｏ+→Ｐｔ＋２Ｈ2Ｏ等の反応が生じる。また、この電極触媒の還元電位は約０．７５Ｖである。
【００２５】
第１ガス拡散層２６ｂ及び第２ガス拡散層２８ｂは、例えば、カーボンペーパ、カーボンクロス等の多孔質体からなり、第１ガス拡散層２６ｂが第１セパレータ２０に臨み、第２セパレータ２２が第２ガス拡散層２８ｂに臨むようにそれぞれ配設される。第１セパレータ２０及び第２セパレータ２２としては、例えば、カーボンセパレータが使用されるが、これに代えて金属セパレータを用いてもよい。
【００２６】
第１セパレータ２０の第１ガス拡散層２６ｂに臨む面には、水素ガス等の燃料ガスを供給するための燃料ガス入口連通孔（不図示）と、該燃料ガスを排出するための燃料ガス出口連通孔（不図示）とに連通する燃料ガス流路３０が設けられる。
【００２７】
第２セパレータ２２の第２ガス拡散層２８ｂに臨む面には、酸素含有ガス等の酸化剤ガスを供給するための酸化剤ガス入口連通孔（不図示）と、該酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口連通孔（不図示）とに連通する酸化剤ガス流路３２が設けられる。
【００２８】
発電セル１２を複数積層した際に第１セパレータ２０と第２セパレータ２２の互いに対向する面同士の間には、冷却媒体を供給するための冷却媒体入口連通孔（不図示）と、冷却媒体を排出するための冷却媒体出口連通孔（不図示）とに連通する冷媒流路３４が一体的に形成されている。
【００２９】
以下、出力検査装置１０について説明する。出力検査装置１０は、ガス供給部４０と、通電部４１と、電圧印加部４２とを主に備える。ガス供給部４０は、燃料ガス流路３０を介してアノード電極２６にアノード側ガスを供給する第１供給部４０ａと、酸化剤ガス流路３２を介してカソード電極２８にカソード側ガスを供給する第２供給部４０ｂとからなる。アノード側ガスとしては、上記の燃料ガス等が挙げられる。カソード側ガスとしては、窒素等の不活性ガス、上記の酸化剤ガス、不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガス等が挙げられる。
【００３０】
第１供給部４０ａは、アノード電極２６に供給するアノード側ガスの流量を調整することや、アノード側ガスに水蒸気を混合して、その露点を調整することが可能になっている。同様に、第２供給部４０ｂは、カソード電極２８に供給するカソード側ガスの流量を調整することや、カソード側ガスに水蒸気を混合して、その露点を調整することが可能になっている。なお、第１供給部４０ａ及び第２供給部４０ｂは、アノード側ガス及びカソード側ガスのそれぞれをスタック１４との間で循環させてもよく、スタック１４に封じ込めてもよく、かけ流ししてもよい。
【００３１】
通電部４１は、第１供給部４０ａによりアノード側ガスが供給されたアノード電極２６と、第２供給部４０ｂによりカソード側ガスが供給されたカソード電極２８とを電気的に接続して、電極間の通電を行う。この際、通電部４１は、電極間に通電する電流の大きさを調整することが可能になっている。
【００３２】
電圧印加部４２は、スタック１４の積層方向の一端に配置された第１セパレータ２０と、該積層方向の他端に配置された第２セパレータ２２とを介してスタック１４に所定の範囲で上昇及び下降するサイクルの電圧を印加する。つまり、電圧印加部４２は、サイクリックボルタンメトリにおいていう電位の掃引と同様の制御によって印加電圧を経時変化させることや、該経時変化を繰り返すことができる。
【００３３】
これらの通電部４１及び電圧印加部４２は、例えば、電極間の電流制御及び電位制御を行うことが可能なポテンショ／ガルバノスタット（Ｐ／Ｇスタット）４６や、該Ｐ／Ｇスタット４６の設定電流及び設定電位を時間とともに変化させることが可能なスイーパ４８等から構成することができる。
【００３４】
以下、出力検査装置１０を用いた、本実施形態に係る出力検査方法について説明する。先ず、組立後のスタック１４を出力検査装置１０にセットする。具体的には、スタック１４に通電部４１及び電圧印加部４２（Ｐ／Ｇスタット４６）を電気的に接続し、燃料ガス流路３０に第１供給部４０ａを接続し、酸化剤ガス流路３２に第２供給部４０ｂを接続する。
【００３５】
次に、電位差形成工程を行う。この電位差形成工程では、第１供給部４０ａにより、アノード電極２６に水素ガスを供給するとともに、第２供給部４０ｂにより、カソード電極２８に不活性ガスを供給する。なお、ここでの水素ガスは、水素ガス単体であってもよいし、水素ガスを含有する水素含有ガスであってもよい。
【００３６】
この際、電解質膜２４が乾燥すること等を回避するべく、ガス供給部４０によって、アノード側ガス及びカソード側ガスの少なくとも何れか一方に水蒸気を含有させることが好ましい。この場合、スタック１４内でフラッディングが生じることと、電解質膜２４が乾燥することとの両方を抑制できる関係となるように、スタック１４の温度とガスの露点とを調整する。なお、このフラッディングは、スタック１４内の液体の水の量が過剰となって、ガスの供給が妨げられること等をさす。
【００３７】
電位差形成工程では、上記のように、水素ガスを供給したアノード電極２６と、不活性ガスを供給したカソード電極２８との水素濃度差を利用して、互いの間に電位差を生じさせることができる。
【００３８】
次に、上記のようにして電位差を生じさせたアノード電極２６とカソード電極２８を通電部４１により電気的に接続して通電し、且つアノード電極２６及びカソード電極２８の電圧（電位差）を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持する保持工程を行う。
【００３９】
つまり、保持工程では、Ｐ／Ｇスタット４６は、通電部４１として、アノード電極２６及びカソード電極２８間の電流制御を行う。この際、通電部４１は、カソード電極２８からアノード電極２６に通電する電流の大きさを、定格電流よりも小さな測定電流となるように制御する。従って、例えば、スタック１４の定格電流が１．００Ａ／ｃｍ2である場合、その１／５０の大きさの０．０２Ａ／ｃｍ2の電流を測定電流としてカソード電極２８及びアノード電極２６に通電する。
【００４０】
また、保持工程では、電極触媒が白金を含む場合、該電極触媒の約０．７５Ｖの還元電位未満となるように、例えば、カソード電極２８の平均セル電位を約０．１Ｖとなるように保持する。その結果、保持工程により、電極触媒に還元処理を施すことができるため、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減ないしは解消することができる。
【００４１】
次に、測定工程を行う。測定工程では、上記の測定電流を通電し、且つアノード電極２６及びカソード電極２８の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態のまま、カソード側ガスを、不活性ガスと酸化剤ガスとの混合ガスに切り換える。つまり、通電部４１は、アノード電極２６及びカソード電極２８に測定電流を通電する。また、第１供給部４０ａは、水素ガスの供給を維持し、第２供給部４０ｂは、カソード側ガスを不活性ガスから混合ガスへと切り換える。
【００４２】
これによってアノード電極２６及びカソード電極２８で発電反応を生じさせることができるため、両電極の電圧をスタック１４の出力として測定することができる。このように、測定工程では、アノード電極２６及びカソード電極２８間に定格電流より小さい測定電流を通電して測定した電圧を、スタック１４の出力の測定結果として得ることができる。しかも、カソード電極２８に混合ガスを供給するため、単体の酸化剤ガスを供給する場合よりも、発電反応で消費される水素ガスの量を減らすことができる。
【００４３】
これらによって、定格電流と同等の大電流を通電するための大掛かりな装置や大量の水素ガス等を不要とすることができる分、スタック１４の出力検査を簡素な構成により低コストで行うことが可能になる。
【００４４】
また、カソード側ガスを混合ガスとすることで、カソード側ガスを単体の酸化剤ガスとした場合に比して、アノード電極２６及びカソード電極２８の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに容易に保持することができる。このように、アノード電極２６及びカソード電極２８の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持したまま測定工程を行うことにより、電位差形成工程及び保持工程によって、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減ないしは解消した状態を維持したまま、燃料電池の出力の測定結果を得ることができる。
【００４５】
従って、アノード電極２６及びカソード電極２８に通電する電流を定格電流より小さい測定電流とすることで、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを解消できるほど電極間の電圧が小さくならない場合であっても、出力の測定結果がばらつくことを効果的に抑制できる。その結果、スタック１４の出力検査を低コストで高精度に行うことが可能になる。
【００４６】
なお、得られた出力の測定結果から、スタック１４の良否を検査する場合、例えば、以下の方法を適用することができる。すなわち、スタック１４と同型のスタックを用いて、定格電流を通電した際の出力と、測定電流を通電した際の出力との関係を予め求めておく。この関係から、定格電流を通電した際に良品と判断される出力の基準値に対応する測定電流を通電した際の出力を判定値として求める。そして、上記の測定工程で得られたスタック１４の測定結果と、前記判定値とを比較することにより、組み立てたスタック１４の良否を検査することができる。
【００４７】
本発明は、上記した実施形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
【００４８】
例えば、本実施形態に係る出力検査方法は、電位差形成工程の後であって、保持工程の前に、電圧印加工程を有してもよい。電圧印加工程では、電位差形成工程において生じさせた電極間の電位差を維持した状態で、スタック１４に、最小電圧が電極触媒の還元電位未満である所定の範囲で上昇及び下降するサイクルの電圧を印加する。
【００４９】
つまり、電圧印加工程では、Ｐ／Ｇスタット４６は、電圧印加部４２として、アノード電極２６及びカソード電極２８間の電位制御を行う。従って、電極触媒が白金を含む場合には、電圧印加部４２は、スタック１４に印加するサイクルの電圧の最小値を０．７５Ｖ未満とする。この際、スタック１４に印加する電圧の範囲を０．０８〜１．００Ｖとすることが好ましい。０．０８Ｖ以上とすることで、電極触媒に水素の吸着脱離反応を繰り返させることが可能になるため、電極触媒の表面を一層効果的に還元することが可能になる。一方、１．００Ｖ以下とすることで、電極触媒がカーボン製の触媒担体を含んでいた場合であっても、該触媒担体の劣化を回避することが可能になる。
【００５０】
スタック１４に印加する電圧を、その最小値から最大値まで上昇させた後、最大値から最小値まで下降させることを１回のサイクルとして、このサイクルを少なくとも１回以上行うことで、アノード電極２６及びカソード電極２８に含まれる電極触媒に良好に還元処理を施すことが可能になる。
【００５１】
上記のようにして、電圧印加工程によって電極触媒に還元処理を行った後、電圧の印加を停止して、上記の保持工程を行う。これによって、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを一層効果的に低減ないしは解消した状態で、測定工程を行うことが可能になるため、スタック１４の出力の測定結果を一層高精度に得ることが可能になる。
【実施例】
【００５２】
［実施例１］
ＭＥＡ１８の発電有効面積が１００ｃｍ2であり、電極触媒が白金である発電セル１２を１０個積層することでスタック１４を組み立てた。そして、アノード電極２６及びカソード電極２８に含まれる電極触媒の酸化還元状態をばらつかせた状態とするため、スタック１４を１０時間使用したのち、出力検査装置１０にセットした。
【００５３】
（１）  電位差形成工程
上記のスタック１４について、電位差形成工程を行った。電位差形成工程では、例えば、スタック１４に設けられた冷媒流路３４に温度を調整した伝熱媒体を供給することによって、スタック１４の温度を８０℃にした。また、第１供給部４０ａにより、アノード電極２６に露点が７５℃となるように加湿した水素ガスを０．３ＮＬ／分の流量で供給し、第２供給部４０ｂにより、カソード電極２８に露点が８０℃となるように加湿した窒素ガス（不活性ガス）を２．４ＮＬ／分の流量で供給した。これによって、水素ガスを供給したアノード電極２６と、不活性ガスを供給したカソード電極２８との水素濃度差を利用して、互いの間に電位差を生じさせた。
【００５４】
（２）  保持工程
上記のようにして、電位差形成工程を行うことで、カソード電極２８の平均セル電位が０．１Ｖ付近で略一定となったことを確認した後、保持工程を行った。保持工程では、スタック１４の温度や、ガス供給部４０によるアノード側ガス及びカソード側ガスの供給を上記（１）の電位差形成工程と同様に設定した状態で維持する。また、通電部４１によりアノード電極２６とカソード電極２８を電気的に接続して、定格電流（１．００Ａ／ｃｍ2）よりも小さい０．００２Ａ／ｃｍ2の電流を測定電流として通電し、且つ両電極の電圧を、電極触媒の還元電位未満の大きさに保持したままとする。
【００５５】
この状態での保持時間を０．５分としたスタック１４を実施例１−１とし、保持時間を１分としたスタック１４を実施例１−２とし、保持時間を５分としたスタック１４を実施例１−３とし、保持時間を１０分としたスタック１４を実施例１−４とした。
【００５６】
（３）測定工程
実施例１−１〜１−４のスタック１４のそれぞれについて、測定工程を行った。測定工程では、上記の測定電流を通電し、且つ両電極の電圧を電極触媒の還元電位未満の大きさに保持した状態のまま、カソード側ガスを混合ガスに切り換えた。すなわち、温度調整部４４によりスタック１４の温度を８０℃のまま維持した。また、第１供給部４０ａにより、アノード電極２６に露点が８０℃となるように加湿した水素ガスを０．３ＮＬ／分の流量で供給した。第２供給部４０ｂにより、カソード電極２８に０．６ＮＬ／分の流量の空気と、１．８ＮＬ／分の流量の窒素ガスとからなる混合ガスを露点が８０℃となるように加湿して供給した。
【００５７】
これによって、アノード電極２６及びカソード電極２８で発電反応を生じさせ、両電極の電圧が安定したことを確認した後、実施例１−１〜１−４のスタック１４のそれぞれの電圧を測定して出力の測定結果を得た。
【００５８】
実施例１−１〜１−４のスタック１４のそれぞれについて、上記（１）の電位差形成工程と、上記（２）の保持工程と、上記（３）の測定工程との組み合わせを１０回繰り返すことで、１０個ずつ出力の測定結果を得た。これら１０個の出力の測定結果について、平均値に対する比の値をそれぞれ求めて図２に示した。また、図２には、上記の１０個の出力の測定結果の標準偏差と、上記の１０個の比の値の平均値とを併せて示した。なお、図２に示す回数は、還元工程及び測定工程の組み合わせを繰り返した回数である。
【００５９】
［比較例］
上記（１）の電位差形成工程及び上記（２）の保持工程を行わずに、上記（３）の測定工程のみを行って比較例とした。比較例のスタック１４について、上記（３）の測定工程を１０回繰り返すことで、１０個の出力の測定結果を得た。これら１０個の出力の測定結果についても、実施例１−１〜１−４と同様に、平均値に対する比の値と、標準偏差と、比の値の平均値とを求めて、図２に併せて示した。また、比較を容易にするため、実施例１−１〜１−４及び比較例について求めた標準偏差を図３のグラフに示した。なお、実施例１−１〜１−４及び比較例のスタック１４における出力の測定結果は全て電極触媒（白金）の還元電位０．７５Ｖ未満であった。
【００６０】
図２及び図３に示す通り、電位差形成工程及び保持工程の後に測定工程を行った実施例１−１〜１−４では、測定工程のみを行った比較例に比べて、標準偏差を小さくできることが分かった。従って、電位差形成工程及び保持工程を行って、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減した状態で測定工程を行うことで、該測定工程において、アノード電極２６及びカソード電極２８間に通電する電流を定格電流より小さくしても、出力の測定結果がばらつくことを抑制できるといえる。このため、出力の測定結果を高精度に得ることができるとともに、定格電流と同等の大電流を通電するための大掛かりな装置や大量の水素ガス等を不要とすることができる分、スタック１４の出力検査を簡素な構成により低コストで行うことが可能になる。
【００６１】
［実施例２］
上記（１）の電位差形成工程の後に、電圧印加工程を行った。具体的には、電圧印加工程では、スタック１４の温度や、ガス供給部４０によるアノード側ガス及びカソード側ガスの供給を上記（１）の電位差形成工程と同様に設定した状態で維持する。そして、カソード電極２８の平均セル電位が０．１０Ｖ付近で略一定となったことを確認してから、電圧印加部４２により、０．０８〜１．００Ｖの範囲で上昇及び下降するサイクルの電圧をスタック１４に印加して、電極触媒に還元処理を施した。
【００６２】
この際、０．０８Ｖから１．００Ｖまで４５秒をかけて電圧を上昇させた後、１．００Ｖから０．０８Ｖまで４５秒をかけて電圧を下降させることを１回のサイクルとした。このサイクル数を１回としたスタック１４を実施例２−１とし、２回としたスタック１４を実施例２−２とし、３回としたスタック１４を実施例２−３とし、４回としたスタック１４を実施例２−４とし、５回としたスタック１４を実施例２−５とした。
【００６３】
実施例２−１〜２−５のスタック１４のそれぞれに対して、上記の保持時間を０．２５分として、上記（２）の保持工程を行った後、上記（３）の測定工程を行って実施例２−１〜２−５の出力の測定結果をそれぞれ得た。実施例２−１〜２−５の出力の測定結果についても、実施例１−１〜１−４と同様に、平均値に対する比の値と、標準偏差と、比の値の平均値とを求めて、図４に示した。なお、比較のため、比較例の平均値に対する比の値と、標準偏差と、比の値の平均値についても図４に併せて示した。また、比較を容易にするため、実施例２−１〜２−５及び比較例について求めた標準偏差を図５のグラフに示した。なお、実施例２−１〜２−５のスタック１４における出力の測定結果は全て電極触媒（白金）の還元電位０．７５Ｖ未満であった。
【００６４】
図４及び図５に示す通り、電位差形成工程と、電圧印加工程と、保持工程との後に測定工程を行った実施例２−１〜２−５では、測定工程のみを行った比較例に比べて、標準偏差を小さくできることが分かった。従って、電位差形成工程と、電圧印加工程と、保持工程とを行って、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを低減した状態で測定工程を行うことで、出力の測定結果を高精度に得ることができるとともに、スタック１４の出力検査を簡素な構成により低コストで行うことが可能になる。
【００６５】
また、図２〜図５に示す通り、電位差形成工程と保持工程との間に電圧印加工程を行った実施例２−１〜２−５では、電圧印加工程を行わなかった実施例１−１〜１−３に比べて、標準偏差をさらに小さくできることが分かった。従って、電圧印加工程を行うことで、電極触媒の酸化還元状態のばらつきを効果的に低減した状態で、測定工程を行うことができ、これによって、スタック１４の出力検査を一層高精度に行うことが可能になる。
【符号の説明】
【００６６】
１０…出力検査装置                          １２…発電セル
１４…スタック                              １６…燃料電池
２４…電解質膜                              ２６…アノード電極
２８…カソード電極                          ４０…ガス供給部
４１…通電部                                ４２…電圧印加部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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