(57)【要約】【課題】プレス成形用金型において、歩留まりの低下を抑えつつ、プレス成形品にドローマークが発生するのを抑制する。【解決手段】凹部１１とその外側の略平坦な挟持面１７とが段差部１４を介して連なる上型１０と、挟持面１７との間に板状のブランク材４０を挟持するブランクホルダ３０と、上型１０に対して相対的に接近することで挟持面１７およびブランクホルダ３０で挟持されたブランク材４０を凹部１１に向けて押し込む凸状の下型２０と、を備えるプレス成形用金型１である。凹部１１と段差部１４との境界部５０における、挟持面１７と下型２０との間で下型２０による押し込みに伴い引き延ばされているブランク材４０に対して最初に接触する部位に、ブランク材４０に面接触する平面部５０ａが形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹状の成形領域とその外側の略平坦な挟持領域とが段差部を介して連なる第１金型と、当該挟持領域との間に板状のブランク材を挟持するブランクホルダと、当該第１金型に対して相対的に接近することで当該挟持領域および当該ブランクホルダで挟持された当該ブランク材を当該成形領域に向けて押し込む凸状の第２金型と、を備えるプレス成形用金型であって、
上記成形領域と上記段差部との境界部における、上記挟持領域と上記第２金型との間で当該第２金型による押し込みに伴い引き延ばされている上記ブランク材に対して最初に接触する部位に、当該ブランク材に面接触する平面部が形成されていることを特徴とするプレス成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、所定形状の凹部とその外側の略平坦な挟持面とを有する上型と、上型の挟持面との間にブランク材を挟持するブランクホルダと、上型に対して相対的に接近することで挟持面およびブランクホルダで挟持されたブランク材を上型の凹部に押し込む凸状の下型と、を備えるプレス成形用金型が知られている。
【０００３】
この種のプレス成形用金型では、挟持面とブランクホルダとの間に挟持されたブランク材に下型が当接する成形開始時に、凹部と挟持面との境界部においてブランク材が急激な引っ張り圧力と曲げ圧力を受けることで、ブランク材に線状の板厚減少部が生じ、かかる板厚減少部が成形後、製品上に線状の痕跡（ドローマークやショックライン等と称される。）として残る場合がある。このようなドローマークは、絞りが深く、凹部へのブランク材の流入量が多いプレス成形品（例えば自動車ボディ部品等）に現れ易く、外装部品等にドローマークが生じると、その外観品質を著しく低下させるという問題がある。
【０００４】
かかるドローマークの対策としては、ブランク材に線状の板厚減少部が生じても、それが製品外にとどまるように金型を設計することが挙げられる。例えば、ドローマークの発生を抑制することを目的とするものではないが、特許文献１に示されるような、凹部とその外側の略平坦な挟持面とが段差部を介して連なるダイス（上型）を用いれば、段差部と挟持面との境界部において生じたドローマークを、製品外（段差部に対応する部分）にとどめることが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２５４００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１のもののように、所定形状の凹部とその外側の略平坦な挟持面とが段差部を介して連なる上型を用いた場合には、以下のような新たな問題が生じるおそれがある。
【０００７】
すなわち、特許文献１に開示されるような上型を用いてプレス成形を行う場合には、挟持面とブランクホルダとの間に挟持されたブランク材が、下型によって上型の凹部に押し込まれることで、引き延ばされながら成形が進行する。その進行途中で、挟持面およびブランクホルダと下型との間で引き延ばされているブランク材に対して、凹部と段差部との境界部が最初に接触すると、その接触箇所に圧力が集中して面圧が上がることによって線状の板厚減少部が生じ、製品上にドローマークとして残るという問題がある。
【０００８】
かかるドローマークを製品外にとどめるには、凹部と段差部との境界部と、ブランク材とが接触するタイミングを遅らせることが有効であるが、そのためには、プレス方向における段差部等の区間長を長くする必要がある。しかしながら、段差部等の区間長を長くすると、プレス成形用金型を含むプレス装置全体を大型化しなければならない上、段差部等の区間長を長くした分だけ製品外となるブランク材が増えることから、歩留まりが低下するという問題が生じることになる。
【０００９】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、プレス成形用金型において、歩留まりの低下を抑えつつ、プレス成形品にドローマークが発生するのを抑制する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、本発明に係るプレス成形用金型では、凹部と段差部との境界部における、ブランク材に最初に接触する部位の形状に工夫を凝らすことで、接触箇所に圧力が集中するのを抑えるようにしている。
【００１１】
具体的には、本発明は、凹状の成形領域とその外側の略平坦な挟持領域とが段差部を介して連なる第１金型と、当該挟持領域との間に板状のブランク材を挟持するブランクホルダと、当該第１金型に対して相対的に接近することで当該挟持領域および当該ブランクホルダで挟持された当該ブランク材を当該成形領域に向けて押し込む凸状の第２金型と、を備えるプレス成形用金型を対象としている。
【００１２】
そして、このプレス成形用金型は、上記成形領域と上記段差部との境界部における、上記挟持領域と上記第２金型との間で当該第２金型による押し込みに伴い引き延ばされている上記ブランク材に対して最初に接触する部位に、当該ブランク材に面接触する平面部が形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
この構成によれば、凹状の成形領域とその外側の略平坦な挟持領域とが段差部を介して連なる第１金型を用いることで、段差部と挟持領域との境界部において生じたドローマークを、製品外である段差部に対応する部分にとどめることができる。
【００１４】
また、成形領域と段差部との境界部における、ブランク材に対して最初に当接する部位に、当該ブランク材に面接触する平面部が形成されていることから、かかる接触箇所の圧力が分散するので、点接触（線接触）する場合に比して面圧を下げることができ、これにより、線状の板厚減少部が生じ難くなる。したがって、成形後の製品上にドローマークが生じるのを抑えることができる。
【００１５】
このように、本発明では、金型の大きさを変えてドローマークを製品外にとどめるのではなく、金型の形状に工夫を凝らして面圧を下げることで、ドローマークの発生自体を抑制することから、プレス装置全体の大型化やブランク材の増量を回避することが、すなわち、歩留まりの低下を抑えることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明に係るプレス成形用金型によれば、歩留まりの低下を抑えつつ、プレス成形品にドローマークが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係るプレス成形用金型の要部を模式的に示す図である。
【図２】プレス成形用金型が適用されるプレス装置のブランクホールド状態を模式的に示す図である。
【図３】プレス成形用金型が適用されるプレス装置の成形完了状態を模式的に示す図である。
【図４】図１におけるＡ部の部分拡大図である。
【図５】図１におけるＡ部の部分拡大図である。
【図６】凹部と段差部との境界部がブランク材に接触してからの成形進行を模式的に説明する図である。
【図７】成形途中のブランク材における境界部との接触箇所近傍の鏡面ハイライトを模式的に示す図である。
【図８】境界部とブランク材との接触箇所の圧力測定方法を模式的に説明する図である。
【図９】境界部とブランク材との接触箇所の圧力測定方法を模式的に説明する図である。
【図１０】境界部とブランク材との接触箇所の圧力測定後の感圧紙の状態を示す図であり、同図（ａ）は本実施形態のプレス成形用金型を用いた場合の測定後の感圧紙の状態であり、同図（ｂ）は従来のプレス成形用金型を用いた場合の測定後の感圧紙の状態である。
【図１１】従来のプレス成形用金型を用いた場合における、ドローマークの発生メカニズムを模式的に説明する図である。
【図１２】従来のプレス成形用金型を用いた場合における、ドローマークの発生メカニズムを模式的に説明する図である。
【図１３】従来のプレス成形用金型を用いた成形後のブランク材を模式的に示す斜視図である。
【図１４】従来のプレス成形用金型を用いた成形途中のブランク材における境界部との接触箇所近傍の鏡面ハイライトを模式的に示す図である。
【図１５】従来のプレス成形用金型における歩留まりが低下する要因を模式的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。なお、ブランク材４０は、実際には厚さを有しているが、図１〜図６、図８、図９、図１１、図１２および図１５では、図を見易くするために、厚さを省略して表示している。また、上型１０、下型２０およびブランクホルダ３０とブランク材４０とは、実際には密着しているが、図１〜図６、図８、図９、図１１、図１２および図１５では、図を見易くするために、上型１０、下型２０およびブランクホルダ３０とブランク材４０との間に隙間をあけて表示している。
【００１９】
−プレス成形用金型の全体構成−
図１は、本実施形態に係るプレス成形用金型１の要部を模式的に示す図である。このプレス成形用金型１は、図１に示すように、上型１０と、下型２０と、ブランクホルダ３０と、を備えていて、金属製の板状のブランク材４０を上型１０と下型２０とで挟んで押圧力を付与することによって、立体形状を有する製品（例えば自動車の外装部品等）を成形するものである。
【００２０】
上型（第１金型）１０は、上方に窪む凹部１１と、当該凹部１１の外側に設けられた、略平坦な挟持面１７と、を有していて、これら凹部１１と挟持面１７とが段差部１４を介して連なるように形成されている。凹部１１は、頂面１２と、頂面１２の両端部から外側に傾斜しながら下方に延びる傾斜面１３と、を有していて、断面略台形状に形成されている。段差部１４は、挟持面１７と略平行な段差面１５と、当該段差面１５の外端から下方に延びる段差１６と、を有している。それ故、上型１０の下面は、頂面１２と、頂面１２の両端部から末広がりに延びる傾斜面１３と、傾斜面１３の下端部から外側に延びる段差面１５と、段差面１５の外端から下方に延びる段差１６と、段差１６の下端部から外側に延びる挟持面１７と、これらを滑らかにつなぐＲ部とで構成されている。なお、挟持面１７には下方に突出する凸条部１８が形成されている。
【００２１】
ブランクホルダ３０は、その上面と上型１０の挟持面１７との間に板状のブランク材４０を挟持する。ブランクホルダ３０の上面には、下方に窪むビード３１（凹溝）が形成されていて、挟持面１７とブランクホルダ３０の上面でブランク材４０を挟むと、凸条部１８がブランク材４０を巻き込みながらビード３１に嵌り、これにより、プレス成形中におけるブランク材４０の移動が制限されるようになっている。
【００２２】
下型（第２金型）２０は、その上面が上型１０の下面に対応する形状に形成されていて、上方に突出する凸状をなしている。より詳しくは、下型２０の上面は、上型１０の頂面１２に対応する頂面２２と、上型１０の傾斜面１３に対応して、頂面２２の両端部から末広がりに延びる傾斜面２３と、上型１０の段差面１５に対応して、傾斜面２３の下端部から外側に延びる段差面２５と、これらを滑らかにつなぐＲ部とで構成されている。それ故、下型２０が上型１０に対して相対的に接近することで、挟持面１７およびブランクホルダ３０で挟持されたブランク材４０を凹部１１に向けて押し込むと、頂面１２と頂面２２との間、および、傾斜面１３と傾斜面２３との間でブランク材４０が押圧されて、凹部１１と略同形状の製品が成形されることになる。
【００２３】
なお、請求項との関係では、下型２０と共にブランク材４０を押圧して製品を成形する凹部１１が「凹状の成形領域」に相当し、ブランクホルダ３０と共にブランク材４０を挟持する挟持面１７が「その（成形領域の）外側の略平坦な挟持領域」に相当する。
【００２４】
−プレス装置−
図２および図３は、プレス成形用金型１が適用されるプレス装置３を模式的に示す図であり、図２はブランクホールド状態を示し、図３は成形完了状態を示している。このプレス装置３は、図２および図３に示すように、上記プレス成形用金型１の他、上側プレス機４と、下側プレス機５と、クッションピン６と、を備えている。
【００２５】
上側プレス機４は、例えば油圧機構等で構成されるスライド機構（図示せず）によって昇降可能に構成されている。この上側プレス機４には、上型１０が取り付けられており、上側プレス機４の昇降に応じて、上型１０が下型２０から離れたり、下型２０に近付いたりするようになっている。
【００２６】
下側プレス機５は、例えば油圧機構等で構成されるスライド機構（図示せず）によってクッションピン６を昇降させるように構成されている。この下側プレス機５には、下型２０が取り付けられている。クッションピン６は、その上端部がブランクホルダ３０の下端部に接続されていて、下側プレス機５の押し上げ力をブランクホルダ３０に伝達するように構成されている。
【００２７】
以上のように構成されたプレス装置３では、ブランクホルダ３０の上面に板状のブランク材４０を載置した状態から、クッションピン６を介して伝達される下側プレス機５の押し上げ力によってブランクホルダ３０を上昇させると、図２に示すように、挟持面１７とブランクホルダ３０の上面とでブランク材４０の両端部が挟まれる。このとき、上述の如く、凸条部１８がブランク材４０を巻き込みながらビード３１に嵌ることから、以後のプレス成形におけるブランク材４０の移動が制限される。
【００２８】
この状態から上側プレス機４によって上型１０を押し下げると、ブランクホルダ３０が押し下げられるとともに、上型１０とブランクホルダ３０とに挟まれたブランク材４０も押下げられて下型２０に当接する。その後、図３に示すように、押下げられた上型１０が下死点に至ると、プレス成形が完了し、製品が成形されることになる。
【００２９】
なお、挟持面１７とブランクホルダ３０の上面とによって挟持される部位、段差面１５と段差面２５とによって成形される部位、および、段差１６と下型２０の側面とによって成形される部位は、プレス成形の後、スクラップとしてトリミングされる。
【００３０】
−ドローマークの発生メカニズム−
ここで、本発明を理解し易くするために、上型１０の詳細な説明に先立ち、従来のプレス成形用金型１０１，２０１について説明する。
【００３１】
図１１は、従来（１）のプレス成形用金型１０１を用いた場合における、ドローマークの発生メカニズムを模式的に説明する図であり、図１２は、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた場合における、ドローマークの発生メカニズムを模式的に説明する図である。なお、図１２では、成形途中の金型ストロークII〜IVにおける上型２１０およびブランク材２４０を二点鎖線で示すとともに、成形完了後のブランク材２４０を破線で示している。
【００３２】
従来（１）のプレス成形用金型１０１は、図１１に示すように、凹部１１１とその外側の略平坦な挟持面１１７とを有する上型１１０と、上型１１０の挟持面１１７との間にブランク材１４０を挟持するブランクホルダ１３０と、上型１１０に対して相対的に接近することで挟持面１１７およびブランクホルダ１３０で挟持されたブランク材１４０を上型１１０の凹部１１１に押し込む凸状の下型１２０と、を備えている。
【００３３】
このようなプレス成形用金型１０１では、挟持面１１７とブランクホルダ１３０との間に挟持されたブランク材１４０に下型１２０が当接する成形開始時に、凹部１１１と挟持面１１７との境界部１５０においてブランク材１４０が急激な引っ張り圧力と曲げ圧力を受けることで、ブランク材１４０に線状の板厚減少部Ｂ１が生じ、かかる板厚減少部Ｂ１が成形後、製品上に線状の痕跡（ドローマークやショックライン等と称される。）として残る場合がある。
【００３４】
これに対し、本実施形態のプレス成形用金型１と同様、凹部２１１とその外側の略平坦な挟持面２１７とが段差部２１４を介して連なる上型２１０を備える、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いれば、段差部２１４と挟持面２１７との境界部において生じたドローマークＢ２を、図１２に示すように、成形完了後のブランク材２４０における製品外（段差部２１４に対応する部分）にとどめることが可能となる。
【００３５】
しかしながら、下型２２０によって上型２１０の凹部２１１に押し込まれることで、ブランク材２４０が引き延ばされながら成形が進行する途中（金型ストロークI）で、挟持面２１７と下型２２０との間で引き延ばされているブランク材２４０に対して、凹部２１１と段差部２１４との境界部２５０が最初に接触すると、その接触箇所に圧力が集中して面圧が上がることで線状の板厚減少部Ｃ２が生じ、かかる板厚減少部Ｃ２が成形完了後のブランク材２４０における製品内にドローマークＣ２として残るという問題がある。
【００３６】
図１３は、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた成形後のブランク材２４０（トリミング前のプレス成形品）を模式的に示す斜視図であり、図１４は、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた成形途中のブランク材２４０における境界部２５０との接触箇所近傍の鏡面ハイライトを模式的に示す図である。なお、図１４における符号Ｈは、光源からの光が光沢のある表面に反射して見えるハイライトを、符号Ｓはシャドウを表している。
【００３７】
図１３に示すように、プレス成形用金型２０１を用いた成形後のブランク材２４０には、段差部２１４に対応する部位（段差部対応部）とは異なり、本来は稜線等のない平坦面であるべき、凹部２１１に対応する部位（凹部対応部）に、線状の痕跡であるドローマークＣ２が発生した。このようなドローマークＣ２が発生すると、製品の外観品質を著しく低下させることになる。
【００３８】
また、成形途中のブランク材２４０における境界部２５０との接触箇所近傍に光源を近づけると、図１４に示すように、ドローマークＣ２の前身である板厚減少部Ｃ２を境にしてハイライトＨにずれが生じていることが確認された。このように、成形途中のブランク材２４０においてハイライトＨのずれが生じていると、成形完了後の製品においてハイライトＨが波打つため、この点でも、製品の外観品質を著しく低下させることになる。
【００３９】
ここで、図１５（ａ）に示すように、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた場合に製品内に生じるドローマークＣ２（図１５の●参照）を、製品端（図１５の■参照）の外部にとどめるには、凹部２１１と段差部２１４との境界部２５０と、ブランク材２４０とが接触するタイミングを遅らせる対策を採ることが可能である。具体的には、ブランク材２４０の起立角度が大きくなるまで、境界部２５０とブランク材２４０とが接触しないようにすれば、図１５（ｂ）に示すように、ドローマークＣ３（図１５の▲参照）を製品外にとどめることができるが、そのためには、プレス方向における段差部２１４等の区間長を長くする必要がある。しかしながら、段差部２１４等の区間長を長くすると、プレス成形用金型２０１を含むプレス装置全体を大型化しなければならない上、図１５（ａ）と図１５（ｂ）とを見比べれば分かるように、段差部２１４等の区間長をＬ１からＬ２へ長くした分だけ製品外となる（トリミングされる）ブランク材２４０が増えることから、歩留まりが低下するという問題が生じることになる。
【００４０】
−上型における凹部と段差部との境界部の形状−
そこで、本実施形態のプレス成形用金型１では、金型の大きさを変えてドローマークを製品外にとどめるのではなく、凹部１１と段差部１４との境界部５０における、ブランク材４０に最初に接触する部位の形状に工夫を凝らすことで、接触箇所に圧力が集中するのを抑えて、ドローマークの発生自体を抑制するようにしている。具体的には、本実施形態のプレス成形用金型１では、図４に示すように、凹部１１の傾斜面１３と段差部１４の段差面１５との境界部５０における、挟持面１７と下型２０との間で下型２０による押し込みに伴い引き延ばされているブランク材４０に対して最初に接触する部位に、ブランク材４０に面接触する平面部５０ａを形成している。
【００４１】
より詳しくは、従来（２）のプレス成形用金型２０１のように、凹部１１の傾斜面１３と段差部１４の段差面１５とを、図５の破線で示すような大きな曲率半径Ｒ１のＲ部でつなぐと、凹部１１と段差部１４との境界部５０がブランク材４０に対して点Ｃで接触（線接触）するため、点Ｃに圧力が集中して面圧が上がることで、ドローマークの前身である板厚減少部が生じていた。これに対し、本実施形態では、図５の実線で示すような小さな曲率半径Ｒ２のＲ部を設定して、凹部１１と段差部１４との境界部５０に平面部（部位）５０ａを設定することによって、かかる平面部５０ａがブランク材４０に対して点Ｃと点Ｄとの間で面接触することから、接触箇所に圧力が集中することを抑えることが可能となっている。
【００４２】
そうして、図６に示すように、金型ストロークIで、平面部５０ａがブランク材４０に対して最初に接触した後は、従来と同様に、金型ストロークII→金型ストロークIII→金型ストロークIVという成形の進行に合わせて、上型１０にブランク材４０が巻き付いていくので、凹部１１に対応した立体形状を有する製品を成形することができる。
【００４３】
なお、ブランク材４０に対して最初に接触する平面部５０ａの位置や角度は、ＣＡＥ(Computer Aided Engineering)を用いることで、容易に算出することができるので、その算出結果に基づいて、上型１０における凹部１１と段差部１４との境界部５０に平面部５０ａを形成すればよい。
【００４４】
図７は、本実施形態のプレス成形用金型１を用いた成形途中のブランク材４０における境界部５０との接触箇所近傍の鏡面ハイライトを模式的に示す図である。なお、図７における符号Ｈは、光源からの光が光沢のある表面に反射して見えるハイライトを、符号Ｓはシャドウを表している。図７に示すように、凹部１１と段差部１４との境界部５０に平面部５０ａを設定した場合には、板厚減少部も生じず、且つ、境界部５０との接触箇所近傍に光源を近づけた際にも、ハイライトＨにずれが生じていないのが確認された。
【００４５】
さらに、凹部１１と段差部１４との境界部５０に平面部５０ａを設定した場合に、ブランク材４０に対して平面部５０ａが最初に接触する接触箇所への圧力の集中が、どの程度緩和されているかを確認すべく、以下のような測定を行った。
【００４６】
図８および図９は、境界部５０とブランク材４０との接触箇所の圧力測定方法を模式的に説明する図である。図８に示すように、ブランク材４０における境界部５０との接触予定箇所に感圧紙２を貼り付けた。感圧紙２は、市販のものであり、上型１０の接触圧の大小に応じて濃淡が変わるようになっている。なお、感圧紙２は、ＣＡＥを用いて接触予定箇所を算出して貼り付けてもよいし、成形途中においてブランク材４０と境界部５０とが接触する直前に、両者が接触しそうな位置に貼り付けてもよい。また、従来（２）のプレス成形用金型２０１についても、同様の測定を行った。
【００４７】
図１０は、境界部５０とブランク材４０との接触箇所の圧力測定後の感圧紙２の状態を示す図であり、同図（ａ）は本実施形態のプレス成形用金型１を用いた場合の測定後の感圧紙２の状態であり、同図（ｂ）は従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた場合の測定後の感圧紙２の状態である。先ず、図１０（ｂ）に示すように、従来（２）のプレス成形用金型２０１を用いた場合には、感圧紙２に濃い線が明確に生じた。これは、ブランク材４０に対して最初に接触する接触箇所へ圧力が集中し、面圧が上がっていることを示している。
【００４８】
一方、図１０（ａ）に示すように、本実施形態のプレス成形用金型１を用いた場合には、感圧紙２に線とは言えないような僅かな濃淡しか生じなかった。これは、凹部１１と段差部１４との境界部５０に平面部５０ａを設定することによって、ブランク材４０に対して平面部５０ａが最初に接触する接触箇所への圧力が分散され、面圧が下げられたことを示している。
【００４９】
以上のように、本実施形態のプレス成形用金型１によれば、凹部１１と段差部１４との境界部５０における、ブランク材４０に対して最初に当接する部位に平面部５０ａを設定することから、接触箇所の圧力が分散するので、点接触（線接触）する場合に比して面圧を下げることができ、これにより、成形後の製品上にドローマークが生じるのを抑えることができる。
【００５０】
しかも、本実施形態では、プレス成形用金型１の大きさを変えてドローマークを製品外にとどめるのではなく、プレス成形用金型１に平面部５０ａを設定して面圧を下げることで、ドローマークの発生自体を抑制することから、プレス装置３全体の大型化やブランク材４０の増量を回避することが、すなわち、歩留まりの低下を抑えることができる。
【００５１】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００５２】
上記実施形態では、上型１０に凹部１１を設け且つ下型２０を凸状としたが、これに限らず、下型に凹部を設け且つ上型を凸状としてもよい。
【００５３】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明によると、歩留まりの低下を抑えつつ、プレス成形品にドローマークが発生するのを抑制することができるので、プレス成形用金型に適用して極めて有益である。
【符号の説明】
【００５５】
１        プレス成形用金型
１０      上型（第１金型）
１１      凹部（成形領域）
１４      段差部
１７      挟持面（挟持領域）
２０      下型（第２金型）
３０      ブランクホルダ
４０      ブランク材
５０      境界部
５０ａ    平面部（部位）
【図１】
2019042780.tif 000003
【図２】
2019042780.tif 000004
【図３】
2019042780.tif 000005
【図４】
2019042780.tif 000006
【図５】
2019042780.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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