(57)【要約】      （修正有）【課題】高Ｓｉ含有のスラブを熱間圧延する際に生じる鋼板の割れを効果的に軽減して、歩留まり高く熱延鋼板を製造することができる熱延鋼板の製造方法を提供すること。【解決手段】スラブを圧延スタンドで熱間圧延して熱延鋼板を製造する熱延鋼板の製造方法であって、質量％で、Ｓｉ：２．０〜４．０％を含有するスラブを圧延スタンドで熱間圧延するに際し、各圧延スタンドにおいて特定の式により求めた最大圧下率ｒｍを超えない圧下率で圧延する、熱延鋼板の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スラブを圧延スタンドで熱間圧延して熱延鋼板を製造する熱延鋼板の製造方法であって、
質量％で、Ｓｉ：２．０〜４．０％を含有するスラブを圧延スタンドで熱間圧延するに際し、
各圧延スタンドにおいて下記（１）式により求めた最大圧下率rmを超えない圧下率で圧延する、熱延鋼板の製造方法。
【数１】
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【請求項２】
前記スラブは、質量％で、Ｃ：０．１２０％以下、Ｓｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．００５〜３．０％、Ｐ：０．００１〜０．４０％、Ｓ：０．１０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する、請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱延鋼板の製造方法に関する。本発明は、主として電磁鋼板で用いられる高Ｓｉを含有したスラブから熱延鋼板を製造する製造方法に関し、特に熱間圧延時における鋼板の割れを効率的に軽減し、圧延時の形状不良を軽減して歩留まりの向上を図れる熱延鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｓｉを多く含有した鋼板は主として、電磁鋼板として使用されている。電磁鋼板は変圧器及びその他の電気機器の鉄芯材料等として広く用いられており、そのため、製造時のコストダウンに対する要望も大きく、これに応えるため、歩留まり高く製品を製造する方法の開発が強く望まれている。
【０００３】
一般に鋼板中に多くのＳｉ（２．０〜４．０質量％）を添加することにより、優れた鉄損特性を示し、その結果として磁気特性に優れた電磁鋼板を得ることができる。しかしながらその一方で、鋼板中への多量のＳｉの添加は、本質的に鋼板の延性を著しく低下させるため、熱間圧延等の圧延時に表面割れあるいは耳割れといった鋼板の割れが発生する傾向が高く、操業上きわめて大きな問題となっている。
【０００４】
鋼板の熱間圧延において表面割れが発生すると、この割れはその後の冷間圧延等でも解消することが難しく、製品板においてヘゲ疵となり歩留まりが悪くなる。また、耳割れが発生すると、その両端をトリマーでせん断する等のトリミング処理が必要となり、同じく歩留まりが悪くなる。
【０００５】
また、変形抵抗の軽減のため、熱間圧延前のスラブを１３００℃〜１４００℃という高温で加熱する処理が施される場合もあるが、高温状態の加熱により生じた異常成長粒は熱間圧延中にも十分に再結晶せずに荒い結晶粒を残した組織となる。この粗粒化した組織が存在することにより、変形が不均一となり不連続なしわ状の突起が形成され易く、形状が不安定となる。
【０００６】
また、多くのＳｉを含有することによって本質的に鋼の延性が低く、さらに粗粒化した組織により発生するしわが局所的な応力集中の起点として作用し、容易に割れが発生する。そのためＳｉを多く含有した鋼板は、優れた鉄損特性を示すものの、熱延時の歩留まりが悪く、コスト削減のため歩留まりの向上が望まれていた。
【０００７】
歩留まり向上のため、高Ｓｉ含有鋼の熱間圧延工程における耳割れを防止する技術が開発されている。
【０００８】
例えば、特許文献１には、仕上げ圧延中の温度低下を２２０℃以内にすることによって耳割れを防止する技術が開示されている。しかしこの技術では、粗圧延時や仕上げ圧延の前段階で発生する耳割れは防止できない。
【０００９】
また、特許文献２には、仕上げ圧延以降の圧下率を制御することによって耳割れを防止する技術が開示されている。しかしこの技術も、粗圧延時や仕上げ圧延の前段階で発生する耳割れは防止できない。
【００１０】
一方、特許文献３、特許文献４、特許文献５および特許文献６には、仕上げ圧延１パス目の入側および／または出側にてシートバーの側面の形状を整えることで耳割れを防止する技術が開示されている。つまり、側面の形状が悪い場合には粗大に成長した結晶の粒界でノッチ状の凹部が生じ、これが耳割れの起点となることを考慮して、側面の形状を整えることによって耳割れの防止を図るものである。これらの技術は軽度な耳割れの防止には有効である。しかしシートバーの側面に深いノッチ状の凹部が存在する場合には、凸部の倒れ込みを発生させてしまい、特に歩留まりや操業に悪影響を与える重度の耳割れにはほとんど効果がなかった。
【００１１】
さらに、特許文献７には粗圧延の最終パスの圧下率を規定することによって耳割れを防止する技術、特許文献８には鋳込み組織を制御することによって耳割れを防止する技術、および特許文献９にはスラブの断面形状を特殊な形状にすることによって耳割れを防止する技術が開示されている。これらの技術は、粗圧延における幅圧下が多大な影響を及ぼすので、安定した効果を得ることは難しく、耳割れ防止に有効な技術とは言えなかった。
【００１２】
特許文献１０には、粗圧延にて５〜４０％の幅圧下を行なうことによって耳割れを防止する技術が開示されている。この技術によれば、大きな耳割れ（たとえば長さ２０〜４０ｍｍ）は認められなかった。しかし、１０ｍｍ程度の耳割れは依然として残存していた。
【００１３】
これらの技術が耳割れを防止できない原因は、高温かつ長時間の加熱によってスラブに生成した粗大な結晶粒を破壊して再結晶させることができない、あるいは粗大な結晶粒を破壊するために幅圧下を大きくするとロールバイトの噛み込み時に表層に引張応力が作用し、かえって粒界割れを引き起こしてしまうことにあった。また、粗粒化した組織が存在することにより、変形が不均一となり不連続なしわ状の突起が形成され易く、しわが局所的な応力集中の場所として作用し、鋼板に割れが発生する。
【００１４】
この問題を解決するために、高Ｓｉ含有のスラブの高温加熱を行なう前に、予め歪を与えることによって耳割れを防止する技術が開示されている。
【００１５】
例えば、特許文献１１には、高温加熱を行なう前のスラブに６０ｍｍ以上の幅圧下を付与することによって耳割れを防止する技術、特許文献１２には圧下率が１〜２０％の水平圧下や圧下率が１〜２０％の幅圧下を付与することによって耳割れを防止する技術が開示されている。これらの技術は、高温加熱を行なう前のスラブに歪が与えられることによって、高温加熱の際に再結晶が進行して結晶粒の粗大化を抑制して、幅方向端部の形状を良好に維持でき、耳割れ防止が可能となる。しかし、耳割れを防止するためには幅圧下を大きくする必要がある。幅圧下を大きくすると、スラブの表層部に表面割れが発生し易くなる。つまり特許文献１１、特許文献１２に開示された技術では、耳割れを防止することは可能ではあるが、表面割れにより鋼板が割れ、その結果、歩留りの低下、ひいては製造コストの上昇を招く。
【００１６】
特許文献１３には、仕上げ圧延の圧延時に後段３スタンドの累積圧下率を５０％以上かつ、最終パスの圧下率を３０％以下かつ板幅減少率を０．０４以下とすることで、耳割れを防止する技術が開示されている。しかしながら、高Ｓｉ化した鋼における圧延において同様の基準で圧延した場合、１０ｍｍ程度の耳割れが残存する場合があった。さらに、表面割れが発生する場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開昭５５−６２１２４号公報
【特許文献２】特開昭６１−９６０３２号公報
【特許文献３】特開昭６０−１４５２０４号公報
【特許文献４】特開昭６１−７１１０４号公報
【特許文献５】特開昭６２−１９６３２８号公報
【特許文献６】特開平５−１３８２０７号公報
【特許文献７】特開昭５４−３１０２４号公報
【特許文献８】特開平３−２４３２４４号公報
【特許文献９】特開昭６１−３８３７号公報
【特許文献１０】特開昭６０−２００９１６号公報
【特許文献１１】特開平３−１３３５０１号公報
【特許文献１２】特開２００２−１０５５３７号公報
【特許文献１３】特開平１１−５７８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は、高Ｓｉ含有のスラブを熱間圧延する際に生じる鋼板の割れを効果的に軽減して、歩留まり高く熱延鋼板を製造することができる熱延鋼板の製造方法を提案することを目的とする。
なお、本発明において、高Ｓｉ含有のスラブとは、Ｓｉを２．０〜４．０質量％含有するスラブを意味する。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記課題を解決するに当たり、本発明者らは高Ｓｉを含有したスラブの熱間圧延時に割れが発生するコイルの熱延条件を詳細に調査した。その結果、熱間圧延前のスラブの加熱温度が同じであっても、各圧延スタンドの圧下率に応じて、鋼板に割れが発生しやすいケースと発生しにくいケースがあることが判明した。
【００２０】
各圧延スタンドの圧下率が異なると、各圧延時の圧延荷重が異なり、一般には圧下率を大きく設定すると、圧延荷重が大きくなる。詳細に各圧延スタンドの圧下率を調べると、ある圧延スタンドの圧下率が大きい、すなわち圧延荷重が大きくなるケースで鋼板に割れが発生していることを見出した。
【００２１】
そこで発明者らは操業性を損なわずに圧延荷重を低減する効率的な方法を検討した。各圧延スタンドの圧延荷重を低減すれば、熱間圧延中に割れが生じない。しかしその一方で、鋼板に割れが発生しないよう各圧延スタンドの圧延荷重を小さくしすぎると、目的とする最終仕上げの厚みに達しない可能性が生じる。したがって、製造する鋼板ごとに割れが発生しない荷重の限度が個々の圧延スタンドごとにわかれば、それ以下の荷重で圧延することで効率的に最終仕上げ厚みを達することができる。それには、鋼板そのものの変形抵抗力が求まればよい。そこで本発明者らは、熱間圧延時の変形抵抗力を以下に示す方法であらかじめ求めることによって、割れを発生しないパススケジュールを操業条件とする方法を見出した。
【００２２】
本発明では次の技術により、鋼板の変形抵抗力を下記の手順により算出する。
【００２３】
バルク鉄中に固溶原子であるＳｉ原子をランダムに分散させ、そのマトリクス中の転位運動時の変形抵抗力（σin(y,z))を下記（５）式から算出する工程と、ある一定の外部応力（σapp）を加えたうえで転位運動を下記（６）式から計算する工程と、転位が止められることなく運動するときの外部応力を変形抵抗力とみなす工程で、変形抵抗力を算出する。
【００２４】
【数２】
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【００２５】
【数３】
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【００２６】
具体的に、変形抵抗力を算出する方法を図１を用いて説明する。
【００２７】
図１の［１］は、バルク鉄を示している。図１の［２］は、バルク鉄中に固溶原子であるＳｉ原子をランダムに一定の数を分散させたときの様子を示した図である。図１の［３］は、バルク鉄中にＳｉ原子をランダムに分散させた後に転位を導入した様子を示している。なお、この手順は逆でも良く、転位を導入した後にＳｉ原子をランダムに分散させても良い。［２］・［３］の手順終了後、（５）式を計算した後、（６）式へ代入し、外部応力（σapp）がゼロの下で（６）式を解き、転位の初期位置を求める。
【００２８】
転位の初期位置を求めた後、図１の［４］に示すように、ある一定の外部応力（σapp）を加え（５）式と（６）式を連立して解くことで転位の位置を求める。転位の位置を求めた後、外部応力を少し大きくし、再度（５）式と（６）式を連立して解く。
そして、上記計算を繰り返して、転位が止まらずに動き続けるときの外部応力を変形抵抗力とする（図１の［５］）。
【００２９】
表１に示した鋼種から上記方法で算出した変形抵抗力とJIS５号試験片を作成し、単軸の引張試験を行うことで測定した引張強さ（変形抵抗力）の実測値との比較を図２に示す。
図２に示すように、上記方法で算出した変形抵抗力は、引張試験により測定した変形抵抗力の実測値と良好に一致することが確認できた。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
上記変形抵抗の算出式（（５）式、（６）式）を本発明の高Ｓｉ鋼に適用し、Ｓｉ原子の組成に依存する形で、以下の手順で簡略化すると下記（１）式の右辺が得られる。
【００３２】
スラブ中のＳｉの含有量をcsi（原子％）として、前述した［１］〜［５］の手順により、Ｓｉ含有量の異なる各スラブについて、各Ｓｉの含有量に対する変形抵抗力を求め、各Ｓｉの含有量に対する変形抵抗力、すなわちcsi（原子％）に対する変形抵抗力を、
k√csiの形式に簡略化することで（１）式の右辺が得られる。
【００３３】
この方法により、各Ｓｉの含有量に対する引張試験片を作成することなく、あらかじめ２．０〜４．０％Ｓｉの高Ｓｉ鋼の変形抵抗力が推定できるので、それを用いて割れを発生させない各圧延スタンドの最大圧下率rmを下記（１）式より決定し、機械的かつ簡便に熱延条件を決定することが可能になった。なお、下記（１）式の左辺は、各圧延スタンドにおいて、鋼板割れが発生しやすくなる場合と抑制しやすくなる場合との閾値となる荷重（最大荷重）を示している。
【００３４】
【数４】
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【００３５】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
［１］スラブを圧延スタンドで熱間圧延して熱延鋼板を製造する熱延鋼板の製造方法であって、質量％で、Ｓｉ：２．０〜４．０％を含有するスラブを圧延スタンドで熱間圧延するに際し、各圧延スタンドにおいて上記（１）式により求めた最大圧下率rmを超えない圧下率で圧延する、熱延鋼板の製造方法。
［２］前記スラブは、質量％で、Ｃ：０．１２０％以下、Ｓｉ：２．０〜４．０％、Ｍｎ：０．００５〜３．０％、Ｐ：０．００１〜０．４０％、Ｓ：０．１０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する、［１］に記載の熱延鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００３６】
本発明の圧延鋼板の製造方法を用いれば、鋼板割れのリスクを軽減した高Ｓｉ含有の熱延鋼板が製造される。また、ある温度における鋼板割れが起こる各圧延スタンドの最大圧下率がわかるため、従来の技術に比べ比較的低温のスラブ加熱で、かつ予め鋼板に歪を与えることなく鋼板割れを低減し、歩留まり高く熱延鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】変形抵抗力を算出する手順を説明する図である。
【図２】算出した変形抵抗力と実験により得られた変形抵抗力を比較したグラフである。
【図３】鋼種Ａの発明例と比較例の各圧延スタンドにおける応力差を示すグラフである。
【図４】鋼種Ｂの発明例と比較例の各圧延スタンドにおける応力差を示すグラフである。
【図５】鋼種Ｃの発明例と比較例の各圧延スタンドにおける応力差を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、本発明を具体的に説明する。まず、本発明において、素材であるスラブの成分組成を限定した理由について説明する。なお、成分に関する「％」表示は特に断らない限り質量％（ｍａｓｓ％）を意味する。
【００３９】
Ｓｉ：２．０〜４．０％
Ｓｉは、鋼の比抵抗を高めて鉄損を低減する有効成分であるが、含有量が４．０％を超えると延性が損なわれ、割れやすくなる。一方２．０％に満たないと高い比抵抗が得られず、十分な鉄損低減効果が得られないので、Ｓｉの含有量は２．０〜４．０％の範囲に限定した。
【００４０】
また、本発明の製造方法を適用するスラブは、Ｓｉに加えて、以下の成分を含有する組成を有することが好ましい。
【００４１】
Ｃ：０．１２０％以下
Ｃの含有量が０．１２０％を超えると、後続の脱炭焼鈍工程にて長時間を要するという不利が生じる。したがって、Ｃの含有量は０．１２０％以下とすることが好ましい。より好ましくはＣの含有量は０．０８０％以下である。
【００４２】
Ｍｎ：０．００５〜３．０％
Ｍｎは、Ｓｉと同様に電気抵抗を高めて鉄損を低減させる元素である。また、製造時の熱間加工性を向上させる効果も有する。その効果を得るためにはＭｎを０．００５％以上含有させることが好ましい。一方、Ｍｎの含有量が３．０％を超えると磁束密度の低下を招くおそれがある。よって、Ｍｎの含有量を０．００５〜３．０％の範囲とすることが好ましい。
【００４３】
Ｐ：０．００１〜０．４０％
Ｐは、鋼板素材の強度を上昇させる効果があるので、０．００１％以上含有することが好ましい。しかしながら、多量添加は冷間圧延性が低下する。また、Ｐは、鋼中で偏析する傾向が強く、溶接部の脆化を招く。このため、Ｐの含有量の上限を０．４０％とすることが好ましい。Ｐの含有量は、より好ましくは０．３０％以下である。
【００４４】
Ｓ：０．１０％以下
Ｓは、鋼中で主として介在物として存在し耐食性を低下させるため、極力低減することが望ましいが、０．１０％までであれば許容できるため、本発明では、Ｓ量の含有量の上限を０．１０％とすることが好ましい。より好ましくはＳ量の含有量は０．０５％以下である。一方、Ｓを低減するためには、製造コストが上昇する。また、製鋼能力の点からも難しい。よって、Ｓの含有量の下限は０．００１％程度とすることが好ましい。
【００４５】
残部はＦｅおよび不可避的不純物であることが好ましい。
本願の対象は、上記記載の成分に限られるものではなく、電磁気特性の改善のために以下の添加元素を用いることは妨げない。Ｓｅ、Ａｌ、Ｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｂｉ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔａを合計で０．５％以下の範囲内で添加することができる。
【００４６】
次に、本発明の熱延鋼板の製造工程について説明する。
上記の成分組成に調整した溶鋼を、転炉、電気炉などを用いる公知の方法で精錬し、必要があれば真空処理などを施したのち、通常の造塊法や連続鋳造法を用いてスラブを製造する。また、直接鋳造法を用いて１００ｍｍ以下の厚さの薄鋳片を直接製造してもよい。
【００４７】
スラブを熱間圧延するに際して行うスラブ加熱（スラブ再加熱）は、ガス燃焼炉または電気式加熱炉あるいはその両方を用いてよい。加熱炉で加熱したスラブは、熱間粗圧延を行い、引き続き熱間仕上げ圧延を行って熱延鋼板とする。この熱間圧延における割れを防止するため、本発明では次に述べる手順に従い、各圧延スタンドの圧下率を制御することで熱間圧延を実施する。
【００４８】
すなわち、本発明では、スラブを圧延スタンドで熱間圧延する際の圧下率を、各圧延スタンド（各圧延パス）において上記（１）式により求めた最大圧下率rmを超えない範囲のパススケジュールで制御する。
なお、本発明では、少なくとも仕上げ圧延の各圧延スタンドにおいて上記制御を行う必要がある。好ましくは、粗圧延と仕上げ圧延の各圧延スタンドにおいて上記制御を行う。
以上により、熱間圧延時の鋼板の割れを軽減した、高Ｓｉ含有の熱延鋼板が製造される。
【実施例】
【００４９】
（実施例１）
表２に示す組成を有する鋼Ｎｏ．ＡおよびＢの溶鋼から厚さ２４０ｍｍのスラブを連続鋳造により製造した。ついで、これらスラブを、ガス燃焼炉で１２００℃に加熱したのち、粗圧延で板厚４０．０ｍｍのシートバーとし、引き続き仕上げ圧延により３．０ｍｍ厚の熱延鋼板とした。表３中、Ａ−Ｉ、Ａ−ＩＩは、鋼Ｎｏ．Ａから製造した熱延鋼板であり、Ｂ−Ｉ、Ｂ−ＩＩは、鋼Ｎｏ．Ｂから製造した熱延鋼板である。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
その際、各仕上げ圧延スタンド（第１スタンドから順にＦ１、Ｆ２、…、Ｆ５）の圧下率rを表３となるようにロール位置の調整を行った。表３中のＡ−ＩＩ、Ｂ−ＩＩがそれぞれ鋼Ｎｏ．ＡおよびＢのスラブから本発明による圧延方法で製造した熱延鋼板である。また、図３と図４にそれぞれ各鋼種のスラブから圧延鋼板を製造した際の、各圧延スタンドにおける（１）式中の左辺から右辺を引いた応力差を示す（なお、この際の左辺は、rmに変えて上記圧下率rを用いて計算）。この応力差が正のほうへと大きくなるほど、鋼板割れの危険度が大きくなる。なお、表３に、（１）式により求めた最大圧下率rm以下の圧下率rで圧延した場合を圧延条件○、前記rmを超えた圧下率rで圧延した場合を圧延条件×で示した。
【００５２】
【表３】
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【００５３】
得られた鋼板の耳割れ最大深さ及び表面割れの有無について調べた結果を、表３に併記する。なお、表３の表面割れについては、表面割れが観察されたケースを×、観察されなかったケースを○と記載した。表３から明らかなように、本発明の製造方法により製造した熱延鋼板は、いずれも耳割れ深さが５ｍｍ以下であり、耳割れの発生が格段に軽減されている。また、表面割れも防ぐことができている。一方、比較例ではいずれも１５ｍｍを超える耳割れの発生が余儀なくされ、鋼種Ａにいたっては表面割れも確認された。
また、発明例では、鋼板の加熱温度を１２００℃と比較的低温にしたため、不連続なしわ状の突起がなく、その結果、しわ部に発生する局所的な応力集中による割れも見られなかった。
【００５４】
（実施例２）
Ｃ：０．０６質量％、Ｓｉ：３．６質量％、Ｍｎ：０．０７質量％、Ｓ：０．０２質量％、Ｐ：０．００３質量％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物から成る組成を有する鋼（鋼Ｎｏ．Ｃ）の溶鋼から厚さ２２０ｍｍのスラブを連続鋳造により製造した。ついで、前記スラブを、ガス燃焼炉で１２００℃に加熱した後、粗圧延で４０．０ｍｍのシートバーとし、引き続き計７つのスタンドの仕上げ圧延により２．２ｍｍ厚の熱延鋼板とした。
【００５５】
その際、各仕上げ圧延スタンド（第１スタンドから順にＦ１、Ｆ２、…、Ｆ７）の圧下率rをそれぞれ表４となるようにロール位置の調整を行った。なお、このとき最終スタンド（Ｆ７）における板幅減少率を０．０４とした。図５に、上記スラブから圧延鋼板を製造した際の、各圧延スタンドにおける（１）式中の左辺から右辺を引いた応力差を示す（なお、この際の左辺は、rmに変えて上記圧下率rを用いて計算）。この応力差が正のほうへと大きくなるほど、鋼板割れの危険度が大きくなる。また、表４に、（１）式により求めた最大圧下率rm以下の圧下率rで圧延した場合を圧延条件○、前記rmを超えた圧下率rで圧延した場合を圧延条件×で示した。さらに、表４には後段３スタンド（Ｆ５〜Ｆ７）における累積圧下率を示した。なお、表４の比較例Ｃ−Ｉは、特許文献１３の圧延条件を満たすように圧延を行ったものである。
【００５６】
【表４】
2019042809.tif 000009
【００５７】
得られた鋼板の耳割れ最大深さ及び表面割れの有無について調べた結果を、表４に併記する。なお、表４の表面割れについては、表面割れが観察されたケースを×、観察されなかったケースを○と記載した。表４から明らかなように、比較例Ｃ−Iでは、特許文献１３の圧延条件（後段３スタンドの累積圧下率を５０％以上、最終パスの圧下率を３０％以下）を満たすように圧延を行ったが、耳割れ及び表面割れが観察された。一方で、本発明により求めた基準をもとに圧延した場合（発明例Ｃ−ＩＩ）、後段３スタンドの累積圧下率５０％以上を満たさない条件でＳｉを３．６質量％含有する鋼を圧延した場合においても耳割れ及び表面割れが発生しなかった。このように本発明の技術によれば、仕上熱延の各スタンド間の圧下率の関係を拘束することなく、また、板幅減少率とも関係なく耳割れおよび表面割れ欠陥の少ない熱間圧延を実施することができた。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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