(57)【要約】【課題】画質の低下を軽減する画像形成装置及び画像形成装置の制御方法を提供する。【解決手段】トラクタは、用紙に設けられた複数の用紙穴にピンを嵌合させ用紙を搬送する。プリントヘッド１４及び１５は、互いに搬送方向Ｄの異なる位置に配置され、搬送方向と直交する走査方向に延びる列における異なる位置の印刷を行う。センサ２１は、特定の用紙穴を検出する。センサ２２は、センサ２１により特定の用紙穴が検出された位置から搬送方向に用紙が進んだ位置で特定の用紙穴を検出する。計測部１０２は、センサ２１が特定の用紙穴を検出してからセンサ２２が特定の用紙穴を検出するまでの経過時間を計測する。ヘッド制御部１０３は、計測部１０２により計測された経過時間を基に、プリントヘッド１４又は１５のいずれか一方もしくは双方の印刷タイミングを補正する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
用紙に設けられた複数の用紙穴に突部を嵌合させ前記用紙を搬送する搬送部と、
互いに搬送方向の異なる位置に配置され、前記搬送方向と直交する走査方向に延びる列における異なる位置の印刷を行う第１印刷部及び第２印刷部と、
特定の用紙穴を検出する第１検出部と、
前記第１検出部により前記特定の用紙穴が検出された位置から搬送方向に前記用紙が進んだ位置で前記特定の用紙穴を検出する第２検出部と、
前記第１検出部が前記特定の用紙穴を検出してから前記第２検出部が前記特定の用紙穴を検出するまでの経過時間を計測する計測部と、
前記計測部により計測された前記経過時間を基に、前記第１印刷部又は前記第２印刷部のいずれか一方もしくは双方の印刷タイミングを補正する補正部と
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記補正部は、前記計測部により計測された時間から求まる前記用紙穴の位置のずれ量に応じた補正値を取得し、前記補正値を基に前記印刷タイミングを補正することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記搬送部は、前記用紙を印刷開始の位置まで搬送する自動装填を行い、
前記第１検出部及び前記第２検出部は、前記搬送部による前記自動装填時に前記特定の用紙穴の検出を行い、
前記計測部は、前記自動装填時における前記経過時間を計測し、
前記補正部は、前記自動装填時における前記経過時間を基に、前記印刷タイミングの補正を行う
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記計測部は、前記第１検出部が前記特定の用紙穴の中心を検出したタイミングから前記第２検出部が前記特定の用紙穴の中心を検出したタイミングまでの時間を経過時間とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記第１検出部及び前記第２検出部は、平面上に配置されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の画像形成装置。
【請求項６】
用紙に設けられた複数の用紙穴に突起を嵌合させ前記用紙を搬送する搬送機構と、互いに搬送方向の異なる位置に配置され、前記搬送方向と直交する走査方向に延びる列の異なる位置の印刷を行う第１印刷機構及び第２印刷機構とを備えた画像形成装置の制御方法であって、
前記用紙における特定の用紙穴を検出する第１検出を行い、
前記特定の用紙穴が検出された位置から前記搬送方向に前記用紙が進んだ位置で前記特定の用紙穴を検出する第２検出を行い、
前記第１検出から前記第２検出までの経過時間を計測し、
計測された前記経過時間を基に、前記第１印刷機構又は前記第２印刷機構のいずれか一方もしくは双方の印刷タイミングを補正する
ことを特徴とする画像形成装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置及び画像形成装置の制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
市役所、大学及び出版社などでは、日々大量の帳票用紙の印刷が行われる。そのため、このような施設では、連続帳票用紙に対して高速に印刷を行う画像形成装置が用いられることが多い。このような連続帳票用紙を印刷する画像形成装置では、用紙の搬送方向に直交する方向の両端部に用紙穴が設けられた送り穴付き連続帳票用紙が用いられる場合がある。送り穴付き連続帳票用紙を用いる場合、画像形成装置は、トラクタと呼ばれる連続帳票用紙の用紙送り機構を有する。トラクタには、ピンと呼ばれる突起が用紙の搬送方向に直交する方向の両端部に複数配置される。画像形成装置は、トラクタのピンを連続帳票用紙の用紙穴に引っ掛けてピンを搬送方向に移動させることで、連続帳票用紙を搬送する。
【０００３】
このような連続帳票用紙を印刷する画像形成装置には、レーザプリンタ装置やインクジェット式プリンタ装置が存在する。レーザプリンタ装置では、用紙の搬送方向に直交する用紙の幅方向である走査方向の１列の印字は同時に行われる。そのため、送り穴付き連続帳票用紙の印刷を行う場合、用紙穴のピッチにずれを有する連続帳票用紙であっても、走査方向の印字のずれの発生を回避することが可能である。
【０００４】
一方、インクジェット式プリンタ装置において、印字幅全体を一度に印刷するプリントヘッドを用いることはコスト上昇の原因となる。そこで、インクジェット式プリンタ装置では、複数のプリントヘッドを走査方向の異なる位置に配置して、複数のプリントヘッドで走査方向の１列の印字を行うことが多い。この場合、プリントヘッドを走査方向に一列に並べると各プリントヘッドの印字領域間に間隔が空いてしまい連続した印字が困難となる。そこで、インクジェット式プリンタ装置のプリントヘッドは、走査方向の複数の列に配置される。走査方向の異なる位置に配置されたプリントヘッドは、走査方向の１列の印字を複数回に分けて印字する。
【０００５】
例えば、走査方向に延びる１本の線を印字する場合、インクジェット式プリンタ装置は、連続帳票用紙の搬送速度に合わせて複数回インクを吐出する。そのため、インクジェット式プリンタ装置では、用紙の搬送速度に変動があると各プリントヘッド間で走査方向の印字位置がずれてしまいきれいに印字することが困難である。例えば、走査方向の１本の線の印刷において、段付きの線が印刷されてしまうおそれがある。
【０００６】
このような連続帳票用紙の印刷を行うインクジェット式プリンタ装置の技術として、連続帳票用紙の搬送中に発生する蛇行に応じて記録ヘッドによる画像記録タイミングを補正する従来技術がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−０９１３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、用紙穴のピッチ（用紙穴の間隔）が狂うと、トラクタのピンが用紙穴にきれいに収まらずに連続帳票用紙の搬送が行われるため、搬送速度が変動してしまう。その場合、インクジェット式プリンタ装置では、各プリントヘッド間で走査方向の印字位置がずれてしまいきれいに印字することが困難であり、画質が低下するおそれがある。
【０００９】
また、用紙穴は、例えば、１／２インチ（１２．７ｍｍ）毎に開いており、用紙穴の精度は１０インチあたり±０．３ｍｍとされている。１０インチあたり０．３ｍｍずれるということは、±０．３ｍｍ／２５４ｍｍのずれが発生する。そのため、例えば搬送方向に２．２インチの間隔を空けた走査方向の２つの列にプリントヘッドを配置して印字した場合、６００ｄｐｉ（dot  per  inch）では、±（０．３／２５４）×２．２×６００＝±１．５７ｄｏｔずれが発生する。すなわち、連続帳票用紙自体は規格内で問題が無い場合であっても、インクジェット式プリンタ装置では、用紙穴のずれ量によっては各プリントヘッド間で走査方向の印字位置がずれてしまいきれいに印字することが困難であり、画質が低下するおそれがある。
【００１０】
また、連続帳票用紙の搬送中に発生する蛇行に応じて記録ヘッドによる画像記録タイミングを補正する従来技術を用いても、用紙穴のずれによる印刷位置のずれを補正することは困難であり、画質が低下するおそれがある。
【００１１】
開示の技術は、上記に鑑みてなされたものであって、画質の低下を軽減する画像形成装置及び画像形成装置の制御方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願の開示する画像形成装置及び画像形成装置の制御方法の一つの態様において、搬送部は、用紙に設けられた複数の用紙穴に突部を嵌合させ前記用紙を搬送する。第１印刷部及び第２印刷部は、互いに搬送方向の異なる位置に配置され、前記搬送方向と直交する走査方向に延びる列における異なる位置の印刷を行う。第１検出部は、特定の用紙穴を検出する。第２検出部は、前記第１検出部により前記特定の用紙穴が検出された位置から搬送方向に前記用紙が進んだ位置で前記特定の用紙穴を検出する。計測部は、前記第１検出部が前記特定の用紙穴を検出してから前記第２検出部が前記特定の用紙穴を検出するまでの経過時間を計測する。補正部は、前記計測部により計測された前記経過時間を基に、前記第１印刷部又は前記第２印刷部のいずれか一方もしくは双方の印刷タイミングを補正する。
【発明の効果】
【００１３】
１つの側面では、本発明は、画質の低下を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、インクジェット型プリンタの概略構成を表す模式図である。
【図２】図２は、プリントヘッドの配置を説明するための図である。
【図３】図３は、インクジェット式プリンタによる印刷を説明するための図である。
【図４】図４は、センサの動作を説明するための図である。
【図５】図５は、用紙を曲げた場合のピッチへの影響を説明するための図である。
【図６】図６は、制御回路のブロック図である。
【図７】図７は、用紙穴のセンサ間の移動による経過時間を説明するための図である。
【図８】図８は、補正テーブル及び対応する吐出タイミングの一例を表す図である。
【図９】図９は、吐出タイミングの調整を説明するための図である。
【図１０】図１０は、実施例１に係るプリンタによる吐出タイミングの補正処理のフローチャートである。
【図１１】図１１は、実施例２に係る制御回路のブロック図である。
【図１２】図１２は、オートロード時の補正に用いる補正テーブル及び対応する吐出タイミングの一例を表す図である。
【図１３】図１３は、実施例２に係るプリンタによるオートロード時の吐出タイミングの補正処理のフローチャートである。
【図１４】図１４は、用紙穴の中心の検出を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本願の開示する画像形成装置及び画像形成装置の制御方法の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施例により本願の開示する画像形成装置及び画像形成装置の制御方法が限定されるものではない。
【実施例１】
【００１６】
図１は、インクジェット型プリンタの概略構成を表す模式図である。図１のプリンタ１０は、インクジェット型プリンタである。プリンタ１０は、送り穴付き連続帳票用紙である用紙３０の印刷を行う。用紙３０は、図１では図示していないが、幅方向の両側端部に用紙穴３１が設けられる。ここで、用紙３０の幅方向とは、用紙３０が連続する方向に対して直交する方向である。
【００１７】
プリンタ１０は、給紙部１１、搬送ローラ１２、トラクタ１３、プリントヘッド１４及び１５、搬送ローラ１６及び１７、並びに、スタッカテーブル１８を有する。さらに、本実施例に係るプリンタ１０は、センサ２１及び２２、並びに、制御回路１００を有する。このプリンタ１０が、画像形成装置の一例にあたる。
【００１８】
給紙部１１は、印刷前の用紙３０を載置する場所である。給紙部１１は、用紙３０が折り畳まれて載置される。
【００１９】
搬送ローラ１２、１６及び１７は、用紙３０を挟持して回転する。これにより、搬送ローラ１２、１６及び１７は、用紙３０に一定のテンションを掛け、且つ、搬送方向Ｄに向けて搬送する。
【００２０】
トラクタ１３は、外側に向けて突出するピン１３１を有するベルトを備える。ピン１３１は、トラクタ１３のベルト上の搬送時の用紙３０の用紙穴３１にあたる位置に搬送方向Ｄに１列に並ぶ。また、隣合うピン１３１は、用紙３０の用紙穴３１の間隔の規定値に合わせて間隔を空けて配置される。
【００２１】
トラクタ１３は、ピン１３１に用紙３０の用紙穴３１を引っ掛けた状態で搬送方向Ｄに向けてピン１３１が移動するようにベルトを回転させることで用紙３０を搬送方向Ｄへ向けて搬送する。このトラクタ１３が、「搬送部」及び「搬送機構」の一例にあたる。また、ピン１３１が、「突部」及び「突起」の一例にあたる。そして、ピン１３１を用紙穴３１に引っ掛けることが、「嵌合」の一例にあたる。
【００２２】
スタッカテーブル１８は、印刷が完了した用紙３０を載置する場所である。スタッカテーブル１８は、印刷された用紙３０が折り畳まれて載置される。
【００２３】
プリントヘッド１４は、インクを用紙３０に向けて吐出して印刷を行う。プリントヘッド１４は、搬送方向Ｄに直交する方向に走査して搬送された用紙３０に対して印刷を行う。以下では、プリントヘッド１４が印刷時に走査する方向を走査方向という。走査方向は、搬送方向Ｄに直交する方向であり、搬送中の用紙３０の幅方向に一致する。このプリントヘッド１４が、「第１印刷部」の一例にあたる。
【００２４】
プリントヘッド１５は、プリントヘッド１４に対して搬送方向Ｄの後側に配置される。すなわち、プリントヘッド１４とプリントヘッド１５とは、搬送方向Ｄの異なる列に配置される。プリントヘッド１５も、搬送方向Ｄに直交する方向に走査して搬送された用紙３０に対して印刷を行う。すなわち、プリントヘッド１５の走査方向とプリントヘッド１４の走査方向は一致する。このプリントヘッド１５が、「第２印刷部」の一例にあたる。
【００２５】
図２は、プリントヘッドの配置を説明するための図である。図２に示すように、本実施例では、プリンタ１０には、プリントヘッド１５として２つのプリントヘッド１５Ａ及び１５Ｂが配置される。ここで、本実施例では、プリンタ１０が２つのプリントヘッド１５及び１つのプリントヘッド１４を有する場合で説明するが、プリントヘッド１４及び１５の数に特に制限は無い。また、本実施例では、走査方向の異なる２つの列にプリントヘッド１４及び１５が配置された場合で説明するが、３つ以上の走査方向の列に分けてプリントヘッド１４及び１５が配置されてもよい。以下では、プリントヘッド１５Ａ及び１５Ｂをまとめて、プリントヘッド１５という。
【００２６】
プリントヘッド１５の搬送方向Ｄの位置と、プリントヘッド１４の搬送方向の位置とは、間隔Ｌを有する。本実施例では、間隔Ｌは、２．２インチである。そして、プリントヘッド１４及び１５は、搬送方向Ｄに向けて搬送される用紙３０に対して印刷を行う。プリントヘッド１４は、用紙３０の幅方向の中央部分の印刷を行う。プリントヘッド１４により印刷された後に、用紙３０は、搬送方向Ｄへ向けて搬送される。そして、プリントヘッド１５は、プリントヘッド１４が印刷した列の両サイド部分の印刷を行う。
【００２７】
図３は、インクジェット式プリンタによる印刷を説明するための図である。図３では、説明の都合上、プリントヘッド１５は、１つだけ図示した。
【００２８】
搬送方向Ｄに向けて搬送される用紙３０は、まず、プリントヘッド１４によるインクの吐出Ｐ１により印刷が行われる。その後、用紙３０は、搬送方向Ｄへ進み、プリントヘッド１５によるインクの吐出Ｐ２により、プリントヘッド１４により一部が印刷された走査方向の列の残りの部分の印刷が行われる。これにより、用紙３０の１列分の印刷が完了する。
【００２９】
図１に戻って説明を続ける。センサ２１及び２２は、光センサである。センサ２１及び２２は、用紙３０が搬送される平面上に配置されることが好ましい。センサ２２は、センサ２１よりも搬送方向Ｄの後側に配置される。
【００３０】
センサ２１及び２２は、用紙３０の搬送中に用紙穴３１が通過する位置に配置される。そして、センサ２１及び２２は、センサの光軸を通過する用紙穴３１を検出する。このセンサ２１が「第１検出部」の一例にあたり、センサ２２が「第２検出部」の一例にあたる。
【００３１】
図４は、センサの動作を説明するための図である。図４に示すように、センサ２１は、例えば、発光センサ２１１及び受光センサ２１２を有する。また、センサ２２は、例えば、発光センサ２２１及び受光センサ２２２を有する。発光センサ２１１が発光した光が受光センサ２１２で受光されることで、センサ２１は、光の通過を検知する。同様に、発光センサ２２１が発光した光が受光センサ２２２で受光されることで、センサ２２は、光の通過を検知する。
【００３２】
搬送方向Ｄに向けて搬送されてきた用紙３０の用紙穴３１が発光センサ２１１と受光センサ２１２との間の光軸を通過した場合、発光センサ２１１光が受光センサ２１２で検知される。これにより、センサ２１は、用紙穴３１の検出を行う。
【００３３】
センサ２１により検出された用紙穴３１は、その後、搬送方向Ｄに向けて進む。そして、搬送方向Ｄに向けて進んできたセンサ２１により検出された用紙穴３１が発光センサ２２１と受光センサ２２２との間の光軸を通過した場合、発光センサ２２１光が受光センサ２２２で検知される。これにより、センサ２２は、センサ２１により検出された用紙穴３１と同じ用紙穴３１を検出することができる。
【００３４】
ここで、図５を参照して、センサ２１及び２２の好適な配置位置について説明する。図５は、用紙を曲げた場合のピッチへの影響を説明するための図である。
【００３５】
図５における状態６０１は、用紙３０をローラなどの曲面６１の位置に配置した場合を表す。また、状態６０２は、用紙３０を平面６２の位置に配置した場合を表す。線３０１は、用紙３０として普通紙用いた場合の用紙３０の厚み方向の中央の位置を表す。また、線３０２は、用紙３０として厚紙を用いた場合の用紙３０の厚み方向の中央の位置を表す。
【００３６】
曲面６１上に用紙３０を配置した場合、線３０１は、線３０２よりも曲率が大きくなる。そのため、曲面６１上に用紙３０を配置した場合、用紙厚の影響を受けて、普通紙より厚紙の搬送の速度が早く見えてしまい、用紙穴３１のピッチが狭く見えてしまう。
【００３７】
例えば、曲面６１の曲率Ｒが５０ｍｍで９０度の曲げがある場合で説明する。ここで、普通紙として５５Ｋの紙を用い、用紙厚が０．０７７ｍｍであり、厚紙として１３５Ｋの紙を用い、用紙厚が０．１８５であるとする。この場合、用紙穴３１のピッチに、１／４×２π×（０．１８５／２＋Ｒ）−１／４×２π×（０．０７７／２＋Ｒ）＝０．０８６ｍｍの誤差が出る。
【００３８】
すなわち、曲面６１にセンサ２１及び２２を配置した場合、用紙厚の影響により用紙穴３１の位置がずれているように検出されてしまいインクの吐出タイミングの適切な補正を行うことが困難となる。これに対して、平面６２上にセンサ２１及び２２を配置した場合、用紙穴３１のピッチは用紙厚の影響を受けることなく検出されるので、インクの吐出タイミングの適切な補正を行うことが可能となる。そこで、センサ２１及び２２は、用紙３０に対する曲げや折返しのない平面部分に配置されることが好ましい。
【００３９】
図１に戻って説明を続ける。制御回路１００は、プリンタ１０の動作を統括制御する回路である。制御回路１００は、例えば、ＦＰＧＡ（Field  Programmable  Gate  Array）により実現される。制御回路１００は、搬送ローラ１２、１６及び１７、並びに、トラクタ１３を回転させるモータの駆動を制御する。また、制御回路１００は、センサ２１及び２２を含むセンサの制御を行う。例えば、給紙部１１及びスタッカテーブル１８に配置された用紙３０の量を計測するセンサ（不図示）からの情報を受けて、制御回路１００は、印刷の開始や停止を制御する。
【００４０】
また、制御回路１００は、センサ２１及び２２からの情報の入力を受けて、インクの吐出タイミングの補正値を求め、プリントヘッド１４及び１５のインクの吐出を制御する。ここで、図６を参照して、制御回路１００のインクの吐出タイミングの制御について説明する。図６は、制御回路のブロック図である。
【００４１】
図６に示すように、制御回路１００は、センサ情報取得部１０１、計測部１０２、ヘッド制御部１０３、補正値決定部１０４及び記憶部１０５を有する。図６ではインクの吐出タイミングの制御に関する機能について記載したが、上述したように、制御回路１００は、他の機能も有する。
【００４２】
センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出の通知を受ける。そして、センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出の通知を計測部１０２に通知する。ここで、センサ情報取得部１０１が通知を受けるセンサ２１により検出された用紙穴３１は、用紙３０のどの用紙穴でもよい。例えば、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が用紙穴３１の検出を始めてから予め決められた個数後の用紙穴３１の検出の通知を受ける。その場合、センサ２１が用紙穴３１の検出を始めてから予め決められた個数後の用紙穴３１が、「特定の用紙穴」の一例にあたる。
【００４３】
また、センサ情報取得部１０１は、センサ２１により検出された用紙穴３１のセンサ２２による検出の通知を受ける。例えば、センサ情報取得部１０１は、センサ２１とセンサ２２との間の用紙３０の搬送時間を予め記憶する。そして、センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出から搬送時間の経過したタイミングに対する所定期間内に検出されたセンサ２２による用紙穴３１の検出を、センサ２１により検出された用紙穴３１のセンサ２２による検出の通知と判定する。ここで、センサ情報取得部１０１は、この他の方法でセンサ２２による用紙穴３１の検出を判定してもよい。例えば、センサ情報取得部１０１は、規格に合わせて配置された場合のセンサ２１とセンサ２２との間の用紙穴３１の数を記憶する。そして、センサ情報取得部１０１は、その数分後のセンサ２２による用紙穴３１の検出を、センサ２１により検出された用紙穴３１のセンサ２２による検出の通知と判定してもよい。そして、センサ情報取得部１０１は、センサ２２による用紙穴３１の検出の通知を計測部１０２に通知する。
【００４４】
計測部１０２は、時間を動作クロックでカウントする回路を有する。動作クロックは、用紙３０の搬送速度に比べて十分に速いスピードで有ればよく、例えば、３０ＭＨｚとすることができる。
【００４５】
計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の検出の通知をセンサ情報取得部１０１から受ける。そして、計測部１０２は、カウントを開始する。その後、計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出の通知をセンサ情報取得部１０１から受ける。そして、計測部１０２は、カウントを停止する。そして、計測部１０２は、カウント値を補正値決定部１０４へ出力する。この計測部１０２が取得したカウント値が、「経過時間」の一例にあたる。
【００４６】
図７は、用紙穴のセンサ間の移動による経過時間を説明するための図である。ここでは、センサ２１とセンサ２２との間がｎ個の用紙穴３１の長さ離れている場合で説明する。この場合、センサ２１の用紙穴３１のタイミングで、センサ２１とセンサ２２との間に用紙穴＃１〜＃ｎのｎ個の用紙穴３１が存在する。
【００４７】
センサ２１が、用紙穴＃１を検出する。この場合、センサ情報取得部１０１は、センサ２１から信号２０１の入力を受ける。センサ情報取得部１０１は、信号２０１の立ち上りのタイミングでセンサ２１による用紙穴３１の検出の通知を計測部１０２に通知する。
【００４８】
その後、用紙３０が搬送方向Ｄへ搬送され、センサ２２が、用紙穴＃１を検出する。この場合、センサ情報取得部１０１は、センサ２２から信号２０２の入力を受ける。センサ情報取得部１０１は、信号２０２の立ち上りのタイミングでセンサ２２による用紙穴３１の検出の通知を計測部１０２に通知する。
【００４９】
カウント１２０は、動作クロックを表す。計測部１０２は、信号２０１の立上りのタイミングでカウントを開始する。そして、信号２０２の立上りのタイミングでカウントを停止する。これにより、計測部１０２は、信号２０１の立上りから信号２０２の立上りまでの間のカウント値Ｃ１を取得する。
【００５０】
この場合、カウント値Ｃ１と用紙穴３１のピッチずれが無い場合のカウント値Ｃ０との間の差のカウント値Ｃ２が、用紙穴３１のｎ−１個分のピッチずれが累積されたずれ量となる。
【００５１】
図６に戻って説明を続ける。ここで、記憶部１０５は、図８に示すカウント値に対応させて補正レベル及び補正係数が登録された補正テーブル５０１を格納する。図８は、補正テーブル及び対応する吐出タイミングの一例を表す図である。図８の補正テーブル５０１では、カウント値の基準値は、２５０，０００である。
【００５２】
補正値決定部１０４は、センサ２１が用紙穴３１を検出してから、同じ用紙穴３１をセンサ２２が検出するまでのカウント値の入力を計測部１０２から受ける。
【００５３】
補正値決定部１０４は、計測部１０２から入力されたカウント値が超えるカウント値に最も近い閾値を記憶部１０５に格納された補正テーブル５０１から抽出する。そして、補正値決定部１０４は、抽出した閾値に対応する補正レベルを特定する。例えば、計測部１０２から入力されたカウント値が２４５，０００の場合、補正値決定部１０４は、補正レベルを＋１２として特定する。次に、補正値決定部１０４は、現在の補正レベルと特定した補正レベルとの間の補正係数の値を求める。そして、補正値決定部１０４は、求めた補正係数の値をヘッド制御部１０３へ出力する。
【００５４】
ヘッド制御部１０３は、補正係数の値の入力を補正値決定部１０４から受ける。そして、ヘッド制御部１０３は、入力された補正係数を現在のプリントヘッド１５の吐出タイミングの制御に用いる補正係数に加えてプリントヘッド１５の吐出タイミングを制御する。この補正値決定部１０４及びヘッド制御部１０３が、「補正部」の一例にあたる。
【００５５】
例えば、図２のように間隔Ｌを２．２インチずらしてプリントヘッド１４及び１５を配置した場合で説明する。搬送速度を５０．８ｍ／ｍｉｎとすると、用紙３０は、１秒あたり８４６ｍｍ（３３．３インチ）進む。この場合、走査方向の１列を印刷する場合、プリントヘッド１４の吐出タイミングとプリントヘッド１５の吐出タイミングとの間には、２．２／３３．３＝６６ｍｓｅｃの時間差がある。
【００５６】
そこで、本実施例では、補正不要の場合には、ヘッド制御部１０３は、プリントヘッド１４の吐出タイミングの６６．０００ｍｓｅｃ後にプリントヘッド１５がインクを吐出するように制御する。また、補正係数の値の入力を受けると、ヘッド制御部１０３は、入力された補正係数を現在のプリントヘッド１５の吐出タイミングの制御に用いる補正係数に加えることで、補正レベルに合わせてプリントヘッド１５の吐出タイミングを制御する。これにより、補正テーブル５０１の補正レベルに応じて、プリントヘッド１５は、プリントヘッド１４の吐出タイミングから図８の表５０２に示す時間後にインクを吐出する。例えば、補正レベルが＋１２であれば、ヘッド制御部１０３からの制御を受けて、プリントヘッド１５は、プリントヘッド１４の吐出タイミングから６６．０３６ｍｓｅｃ後にインクを吐出する。
【００５７】
図９は、吐出タイミングの調整を説明するための図である。ヘッド制御部１０３は、信号１４１をプリントヘッド１４へ送信する。プリントヘッド１４は、信号１４１の立上りのタイミングｔ０で所定列を印刷するためのインクを吐出する。その後、補正を行わない場合、ヘッド制御部１０３は、タイミングｔ０から時間Ｔ１経過後に信号１５１を出力する。プリントヘッド１４は、信号１５１の立上りのタイミングｔ１で所定列を印刷するためのインクを吐出する。ここで、プリントヘッド１４とプリントヘッド１５との間隔Ｌを２．２インチとし、用紙３０の搬送速度を５０．８ｍ／ｍｉｎとすると、時間Ｔ１は、６６．０００ｍｓｅｃとなる。
【００５８】
これに対して、補正を行う場合、ヘッド制御部１０３は、時間Ｔ１に対して補正を加えた時間Ｔ２経過後に信号１５２を出力する。プリントヘッド１４は、信号１５２の立上りのタイミングｔ２で所定列を印刷するためのインクを吐出する。ここで、プリントヘッド１４とプリントヘッド１５との間隔Ｌを２．２インチとし、用紙３０の搬送速度を５０．８ｍ／ｍｉｎとして、補正レベルを＋１２とすると、時間Ｔ２は、６６．０３６ｍｓｅｃとなる。すなわち、ヘッド制御部１０３は、ピッチのずれが無い場合に比較して０．０３６秒遅らせてプリントヘッド１５にインクを吐出させる。これにより、プリントヘッド１４及び１５による所定列の印刷のずれを抑えることができる。
【００５９】
次に、図１０を参照して、本実施例に係るプリンタ１０による吐出タイミングの補正処理の流れについて説明する。図１０は、実施例１に係るプリンタによる吐出タイミングの補正処理のフローチャートである。
【００６０】
センサ情報取得部１０１は、センサ２１が用紙穴３１を検出したか否かを判定する（ステップＳ１）。センサ２１が用紙穴３１を検出していない場合（ステップＳ１：否定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が用紙穴３１を検出するまで待機する。
【００６１】
これに対して、センサ２１が用紙穴３１を検出した場合（ステップＳ１：肯定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出を計測部１０２に通知する。計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の通知を受けて、カウントアップを開始する（ステップＳ２）。
【００６２】
その後、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出したか否かを判定する（ステップＳ３）。センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出していない場合（ステップＳ３：否定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２２が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出するまで待機する。
【００６３】
これに対して、センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出した場合（ステップＳ３：肯定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２２による用紙穴３１の検出を計測部１０２に通知する。計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出の通知を受けてカウントを停止する。その後、計測部１０２は、カウント値を補正値決定部１０４へ通知する。補正値決定部１０４は、入力されたカウント値を用いて記憶部１０５に格納された補正テーブル５０１から補正係数の値を取得し、取得した補正係数の値を補正値として決定する（ステップＳ４）。そして、補正値決定部１０４は、補正値をヘッド制御部１０３に出力する。
【００６４】
ヘッド制御部１０３は、補正値の入力を補正値決定部１０４から受ける。そして、ヘッド制御部１０３は、補正値に対応した吐出タイミングでプリントヘッド１４及び１５に印刷を行わせる（ステップＳ５）。
【００６５】
ここで、以上では、ヘッド制御部１０３は、プリントヘッド１５の吐出タイミングを制御してプリントヘッド１４の走査方向の印刷位置とプリントヘッド１５の走査方向の印刷位置とを調整したが、吐出タイミングの調整対象はこれに限らない。例えば、ヘッド制御部１０３は、プリントヘッド１４の吐出タイミングを制御してプリントヘッド１４の走査方向の印刷位置とプリントヘッド１５の走査方向の印刷位置とを調整してもよい。また、ヘッド制御部１０３は、プリントヘッド１４及びプリントヘッド１５の双方の吐出タイミングを制御してプリントヘッド１４の走査方向の印刷位置とプリントヘッド１５の走査方向の印刷位置とを調整してもよい。
【００６６】
以上に説明したように、本実施例に係る送り穴付き連続帳票用紙の印刷を行うインクジェット型プリンタは、用紙穴のずれ量を検出し、そのずれ量に応じて走査方向の異なる列に並べられた各プリントヘッド間の吐出タイミングを調整する。これにより、用紙穴のピッチのずれによる用紙のずれに合わせて、自動的に印刷を補正することが可能になる。そして、走査方向の異なる列に並べられた複数のプリントヘッドにより印刷を行う場合に、走査方向に延びる列の印刷のずれを軽減することが可能となり、画像形成装置により形成する画像の画質の低下を軽減することができる。
【００６７】
ここで、本実施例では、インクジェット式プリンタ装置を例に説明したが、これに限らず、走査方向の同じ列を異なる搬送方向の位置で送り穴付き連続帳票用紙を印刷する画像形成装置であれば上述した機能を搭載することができる。
【実施例２】
【００６８】
次に、実施例２について説明する。本実施例に係るインクジェット式プリンタ装置は、オートロード中に補正値を求めることが実施例１と異なる。本実施例に係るプリンタも図１で表される。また、図１１は、実施例２に係る制御回路のブロック図である。
【００６９】
操作者は、トラクタ１３のピン１３１に用紙３０の用紙穴３１を引っ掛ける。そして、操作者は、入力装置２０を用いてオートロードの実行を制御回路１００へ指示する。入力装置２０は、ネットワークを介してプリンタ１０に接続されたコンピュータでもよいし、プリンタ１０に設けられた制御ディスプレイ又は物理スイッチなどでもよい。
【００７０】
制御回路１００は、図１１に示すように、図６の各部に加えてオートロード実行部１０６を有する。オートロード実行部１０６は、印刷処理を行っていない状態で、オートロードの実行指示の入力を入力装置２０から受けると、搬送ローラ１２、１６及び１７、並びに、トラクタ１３の回転を開始させ、オートロードを開始する。
【００７１】
そして、オートロード実行部１０６は、オートロードの開始時に、補正処理の実行をセンサ情報取得部１０１に指示する。
【００７２】
オートロード実行部１０６は、実際の印刷時よりも遅い速度で搬送方向Ｄへ向けて用紙３０を搬送する。オートロードの場合、確実に用紙３０を印刷できる場所に配置するため、オートロード実行部１０６は、実際の印刷時よりも遅い速度で用紙３０を搬送する。その後、オートロード実行部１０６は、所定位置に到達するまで用紙３０を搬送する。この所定位置が「用紙の印刷位置」の一例にあたる。そして、用紙３０が所定位置に到達した場合、オートロード実行部１０６は、搬送ローラ１２、１６及び１７、並びに、トラクタ１３の回転を停止させオートロードを終了する。
【００７３】
センサ情報取得部１０１は、オートロードの開始時に、補正処理の実行の指示をオートロード実行部１０６から受ける。そして、センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出及びセンサ２２による用紙穴３１の検出を計測部１０２に通知する。
【００７４】
計測部１０２は、センサ２１の用紙穴３１の検出のタイミングからセンサ２１が検出した用紙穴３１のセンサ２２による検出のタイミングまでカウントを行う。その後、計測部１０２は、カウント値を補正値決定部１０４へ出力する。
【００７５】
本実施例に係る記憶部１０５は、図１２に示す補正テーブル５１１を記憶する。図１２は、オートロード時の補正に用いる補正テーブル及び対応する吐出タイミングの一例を表す図である。ここで、補正テーブル５１１は、図８に示した補正テーブル５０１に比べて、各補正レベルに対応する閾値が大きく設定されている。これは、実際の印刷時に比べてオートロード時には用紙３０の搬送速度が遅いため、センサ２１からセンサ２２までの移動に実際の印刷時よりも時間が掛かるためである。
【００７６】
補正値決定部１０４は、カウント値の入力を計測部１０２から受ける。そして、補正値決定部１０４は、カウント値を用いてオートロード時用の補正テーブル５１１から補正レベルを特定し、現在の補正レベルと特定した補正レベルの間の補正係数の値を取得し補正値とする。そして、補正値決定部１０４は、補正値をヘッド制御部１０３へ出力する。
【００７７】
ヘッド制御部１０３は、補正値決定部１０４から入力された補正値を用いて、プリントヘッド１５のインクの吐出タイミングを調整する。この場合、図１２の表５１２に示すように、補正レベルに応じた吐出タイミングは、印刷時の吐出タイミングと一致する。
【００７８】
オートロード完了後に実際の印刷を実行する場合、ヘッド制御部１０３は、調整した吐出タイミングを用いてプリントヘッド１４及び１５にインクの吐出を行わせて用紙３０の印刷を行わせる。
【００７９】
次に、図１３を参照して、本実施例に係るプリンタ１０による吐出タイミングの補正処理の流れについて説明する。図１３は、実施例２に係るプリンタによるオートロード時の吐出タイミングの補正処理のフローチャートである。
【００８０】
操作者は、用紙３０をトラクタ１３にセットし入力装置２０を用いてオートロードのスイッチをオンにする（ステップＳ１１）。
【００８１】
オートロード実行部１０６は、オートロードのスイッチのオンの入力を入力装置２０から受けて、搬送ローラ１２、１６及び１７、並びに、トラクタ１３の回転を開始させ、オートロードを開始する（ステップＳ１２）。そして、オートロード実行部１０６は、補正処理の実行をセンサ情報取得部１０１に指示する。
【００８２】
センサ情報取得部１０１は、補正処理の実行の指示をオートロード実行部１０６から受ける。そして、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が用紙穴３１を検出したか否かを判定する（ステップＳ１３）。センサ２１が用紙穴３１を検出していない場合（ステップＳ１３：否定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が用紙穴３１を検出するまで待機する。
【００８３】
これに対して、センサ２１が用紙穴３１を検出した場合（ステップＳ１３：肯定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出を計測部１０２に通知する。計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の通知を受けて、カウントアップを開始する（ステップＳ１４）。
【００８４】
その後、センサ情報取得部１０１は、センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出したか否かを判定する（ステップＳ１５）。センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出していない場合（ステップＳ１５：否定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２２が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出するまで待機する。
【００８５】
これに対して、センサ２１が検出した用紙穴３１をセンサ２２が検出した場合（ステップＳ１５：肯定）、センサ情報取得部１０１は、センサ２２による用紙穴３１の検出を計測部１０２に通知する。計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出の通知を受けてカウントを停止する。その後、計測部１０２は、カウント値を補正値決定部１０４へ通知する。補正値決定部１０４は、入力されたカウント値を用いて記憶部１０５に格納された補正テーブル５０１から補正係数の値を取得し、取得した補正係数の値を補正値として決定する（ステップＳ１６）。そして、補正値決定部１０４は、補正値をヘッド制御部１０３に出力する。ヘッド制御部１０３は、補正値の入力を補正値決定部１０４から受ける。
【００８６】
オートロード実行部１０６は、用紙３０が所定位置まで到達したか否かを判定する（ステップＳ１７）。用紙３０が所定位置まで到達していない場合（ステップＳ１７：否定）、オートロード実行部１０６は、用紙３０が所定位置まで到達するまで待機する。
【００８７】
これに対して、用紙３０が所定位置まで到達した場合（ステップＳ１７：肯定）、オートロード実行部１０６は、搬送ローラ１２、１６及び１７、並びに、トラクタ１３の回転を停止させる（ステップＳ１８）。そして、オートロード実行部１０６は、オートロードを終了する（ステップＳ１９）。
【００８８】
その後、ヘッド制御部１０３は、補正値に対応した吐出タイミングでプリントヘッド１４及び１５に印刷を行わせることで、実際の印刷を実行する（ステップＳ２０）。
【００８９】
以上に説明したように、本実施例に係るプリンタは、オートロードの実行時に補正値を求め、求めた補正値を用いて実際の印刷を行う。すなわち、本実施例に係るプリンタは、用紙を変えて用紙穴のピッチずれが発生するかどうか不明な場合に、用紙穴のピッチのずれ量を検出して補正値を求める。これにより、実際の印刷開始時、すなわち印刷の１ページ目から印刷を補正することができ、画質の低下を軽減することができる。
【実施例３】
【００９０】
次に、実施例３について説明する。本実施例に係るインクジェット式プリンタ装置は、用紙穴の中心の移動距離を基にずれ量を求めることが実施例１と異なる。本実施例に係るプリンタも図１で表される。また、本実施例に係る制御回路も図６で表される。以下の説明では、実施例１と同様の各部の動作については説明を省略する。
【００９１】
センサ情報取得部１０１は、センサ２１による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングと立下りのタイミングを計測部１０２に通知する。また、センサ情報取得部１０１は、センサ２２による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングと立下りのタイミングを計測部１０２に通知する。
【００９２】
計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングと立下りのタイミングの入力をセンサ情報取得部１０１から受ける。そして、計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングからカウントを開始する。
【００９３】
その後、計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングと立下りのタイミングの入力をセンサ情報取得部１０１から受ける。そして、計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出信号の立下りのタイミングまでカウントを行い総カウント数を求める。
【００９４】
次に、計測部１０２は、センサ２１による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングから立下りのタイミングまでの第１カウント数を算出する。また、計測部１０２は、センサ２２による用紙穴３１の検出信号の立ち上りのタイミングから立下りのタイミングまでの第２カウント数を算出する。
【００９５】
そして、計測部１０２は、総カウント数から、第１カウント数の半分の値及び第２カウント数の半分の値を減算したカウント値を求める。そして、計測部１０２は、求めたカウント値を補正値決定部１０４へ出力する。
【００９６】
図１４は、用紙穴の中心の検出を説明するための図である。図１４に示すように、センサ２１及び２２の光軸５０に対して、用紙穴３１がずれる場合がある。例えば、センサ２１の通過時には、用紙穴３１は、用紙穴３１１で示すように光軸５０に対して中心が一致する場所を通過する。この場合、センサ２１から送信される用紙穴３１１の検出を通知する信号２０３は、タイミング４１で立上り、タイミング４２で立下る。
【００９７】
そして、センサ２２の通過時には、用紙３０の斜行などにより、同じ用紙穴３１は、用紙穴３１２で示すように中心が光軸５０からずれる場所を通過する。この場合、中心を通過する場合に比べて、センサ２２から送信される用紙穴３１２の検出を通知する信号２０４の立上りのタイミング４３は遅くなり、立下りのタイミング４４は早くなる。
【００９８】
この場合、実施例１のように信号２０３の立上りのタイミング４１から信号２０４の立上りのタイミング４３までをカウントすると、用紙穴３１がセンサ２１の位置からセンサ２２の位置まで移動するのにかかった時間よりもカウント値Ｃ３が大きくなってしまう。また、例えば、信号２０３の立下りのタイミング４２から信号２０４の立下りのタイミング４４までをカウントすると、用紙穴３１がセンサ２１の位置からセンサ２２の位置まで移動するのにかかった時間よりもカウント値が小さくなってしまう。
【００９９】
そこで、計測部１０２は、タイミング４１からタイミング４４までのカウント数である総カウント数から、期間Ｔ３の間のカウント数及び期間Ｔ４の間のカウント数を減算する。これにより、計測部１０２は、用紙穴３１１の中心が光軸５０を通過したタイミング４７から用紙穴３１２の中心が光軸５０を通過したタイミング４８までのカウント値Ｃ４を求めることができる。すなわち、計測部１０２は、用紙３０の斜行などの影響を除いた、用紙穴３１がセンサ２１の位置からセンサ２２の位置まで移動するのにかかった時間のカウント値を取得することができる。
【０１００】
以上に説明したように、本実施例に係るプリンタは、用紙の斜行などにより用紙穴の中心がセンサの光軸からずれた場合にも、用紙穴の実際の搬送方向への移動距離に応じたカウント値を取得することができる。これにより、センサの間で用紙の斜行などが発生しても、用紙穴のピッチのずれ量を正確にカウントすることができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１０  プリンタ
１１  給紙部
１２  搬送ローラ
１３  トラクタ
１４，１５，１５Ａ，１５Ｂ  プリントヘッド
１６，１７  搬送ローラ
１８  スタッカテーブル
２０  入力装置
２１，２２  センサ
１００  制御回路
１０１  センサ情報取得部
１０２  計測部
１０３  ヘッド制御部
１０４  補正値決定部
１０５  記憶部
１０６  オートロード実行部
１３１  ピン
２１１，２２１  発光センサ
２１２，２２２  受光センサ
Ｄ  搬送方向
【図１】
2019042949.tif 000003
【図２】
2019042949.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2019042949.tif 000009
【図８】
2019042949.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2019042949.tif 000012
【図１１】
2019042949.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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