(57)【要約】【課題】板状樹脂成形体に表出する模様が連続模様であっても模様にズレが生じないとともに、模様体ピースの保管が容易で運搬時に損傷するおそれの少ない板状樹脂成形体の製造方法及び板状樹脂成形体を提供する。【解決手段】上下一対の型（５０）内に基体樹脂ＦＰを注入して硬化させて板状の樹脂成形体（ＷＴ）を製造する板状樹脂成形体の製造方法において、板状樹脂成形体（ＷＴ）の表面に表出させる連続模様を形成する複数の矩形状の模様体ピース２（２’）を型内に設置する模様体設置工程と、上下一対の型内に基体樹脂ＦＰを充填する基体樹脂充填工程を有し、矩形状の模様体ピース２（２’）の四辺の内の少なくとも一辺を、隣接する前記模様体ピース２（２’）同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺とするととともに、模様体設置工程では、これらの係合辺同士を係合させた状態で並設して設置する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下一対の型内に基体樹脂を注入して硬化させて板状の樹脂成形体を製造する板状樹脂成形体の製造方法であって、
前記基体樹脂を注入する前に、前記板状樹脂成形体の表面に表出させる連続模様を形成する複数の矩形状の模様体ピースを前記型内に設置する模様体設置工程と、
前記上下一対の型内に前記基体樹脂を充填する基体樹脂充填工程を有し、
前記矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺を、隣接する前記模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺とするととともに、
前記模様体設置工程では、これらの係合辺同士を係合させた状態で並設して設置すること
を特徴とする板状樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記係合辺の凹凸は、鈍角又は曲線で構成されていること
を特徴とする請求項１に記載の板状樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記模様体設置工程では、樹脂材からなるバネ材である樹脂バネを設置するとともに、前記基体樹脂注入工程では、当該樹脂バネの反発力で前記模様体ピースを前記一対の型のいずれかに押圧しつつ前記基体樹脂を注入すること
を特徴とする請求項１又は２に記載の板状樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
基体樹脂を基体とする板状の板状樹脂成形体であって、
前記板状樹脂成形体の表面に表出させる模様を形成する複数の矩形状の模様体ピースが前記基体樹脂内に埋設されており、
前記矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺は、隣接する前記模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺となっていること
を特徴とする板状樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キッチンや家具等の天板、側板、棚板等に適用される連続模様を有する板状樹脂成形体の製造方法及び板状樹脂成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、キッチンや家具等の天板として、俗に人工大理石と呼ばれる板状樹脂成形体が用いられている。このような板状樹脂成形体は、一般的には、水酸化アルミニウム等の無機充填剤を配合した液状のアクリル系樹脂、又はポリエステル系樹脂やエポキシ樹脂等を型内に注入し、押圧熱硬化させることで製造している。
【０００３】
このような板状樹脂成形体に模様を付ける技術として、本願出願人が出願した特許文献１には、複数のインサート体１１を下型体の上面に配置するとともにそのインサート体１１上に押さえ部材１４を配置し、下型体３２に対向する上型体を互いに近接させることにより押さえ部材１４を介してインサート体１１を押圧しつつ、熱硬化性樹脂からなる基材１２を下型体と上型体の間隙へ注入し、その後押さえ部材１４が弾性変形するまで下型体及び／又は上型体により押圧する樹脂成形品の製造方法が開示されている（特許文献１の特許請求の範囲の請求項１、明細書の段落［００３８］〜［００５０］、図面の図５等参照）。
【０００４】
また、特許文献２には、部分模様を形成する複数の模様体９２を表出させるインサート体１１を下型体５２上に載置するとともに、インサート体１１が下型体５２上で動くことを防止するとともに内部へ通じる空隙が予め形成された押さえ部材１４を当該インサート体１１に当接させ、型体５１、５２を互いに近接させることによりインサート体１１に当接させた押さえ部材１４を押圧し、押圧した押さえ部材１４の空隙を通じて内部へ樹脂を浸入させ、その後当該樹脂を硬化させる樹脂成形体の製造方法が開示されている（特許文献１の特許請求の範囲の請求項１、明細書の段落［００４７］〜［００６１］、図面の図５等参照）。
【０００５】
しかし、特許文献１及び特許文献２に記載の樹脂成形体の製造方法は、樹脂成形体に独立した部分模様を付けるための製造方法であり、同種の模様が近接して繰り返す模様や、横方向に長い一続きの模様のような１つの模様体ピースだけでは表現できない広範囲の連続模様を樹脂成形体に表出する場合には以下の問題があった。即ち、独立した部分模様の場合は、板状の樹脂成形体に基体樹脂を注入する際に多少回転や移動があった場合でも目立たないが、連続模様の場合、比較する模様が近接していたり、連続していたりするため、ミリ単位の少しのズレや回転でも目立ってしまうという問題があった。
【０００６】
このような問題を解決する方法としては、基体樹脂の注入圧力を下げてゆっくり時間を掛けて注入充填すれば、模様体ピース同士のズレや回転を抑制することができる。しかし、そうすることで、樹脂成形品の製造時間が増大し、ひいては樹脂成形品の製造コストが嵩んでしまうという問題があった。
【０００７】
前述の問題の他の解決方法について、図１２、図１３に示すように、連続模様として麻の葉の連続模様１を例示して説明する。例えば、連続模様を有する板状樹脂成形体の製造方法としては、例示する麻の葉の連続模様１を形成する菱形（平行四辺形）状の模様体ピース１０，１０’を板状樹脂成形体の樹脂型内に並設した上、押さえ部材で押圧して連続模様を形成することが考えられる。
【０００８】
しかし、菱形（平行四辺形）状の模様体ピース１０，１０’同士が接する辺を直線状とした場合、樹脂成形体の基体樹脂を注入する際に、押さえ部材で押圧してもミリ単位のズレや数度単位の回転が生じるのを防ぐことができず、樹脂成形体に連続模様を表出する場合は、独立した部分模様を表出する場合と比べて歩留まりが悪化するという問題があった。
【０００９】
また、菱形状の模様体ピース１０とした場合には、横幅が長くなるため（図３も参照：模様体ピース１０の横幅Ｗ３＞一般ピース２の横幅Ｗ１）、保管スペースが嵩んでしまうという問題があった。さらに、菱形状の模様体ピース１０，１０’には、鋭角で細長い部分が存在するために、模様体ピース１０，１０’を運搬する際に折ったり欠けたりさせるなど損傷させるおそれが高いという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−１８４４４１号公報
【特許文献２】特開２０１１−７３３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
そこで、本発明は、上述した問題に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、板状樹脂成形体に表出する模様が連続模様であっても模様にズレが生じないとともに、模様体ピースの保管が容易で運搬時に損傷するおそれの少ない板状樹脂成形体の製造方法及び板状樹脂成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の板状樹脂成形体の製造方法は、上下一対の型内に基体樹脂を注入して硬化させて板状の樹脂成形体を製造する板状樹脂成形体の製造方法であって、前記基体樹脂を注入する前に、前記板状樹脂成形体の表面に表出させる連続模様を形成する複数の矩形状の模様体ピースを前記型内に設置する模様体設置工程と、前記上下一対の型内に前記基体樹脂を充填する基体樹脂充填工程を有し、前記矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺を、隣接する前記模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺とするととともに、前記模様体設置工程では、これらの係合辺同士を係合させた状態で並設して設置することを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の板状樹脂成形体の製造方法は、請求項１に記載の板状樹脂成形体の製造方法において、前記係合辺の凹凸は、鈍角又は曲線で構成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の板状樹脂成形体の製造方法は、請求項１又は２に記載の板状樹脂成形体の製造方法において、前記模様体設置工程では、樹脂材からなるバネ材である樹脂バネを設置するとともに、前記基体樹脂注入工程では、当該樹脂バネの反発力で前記模様体ピースを前記一対の型のいずれかに押圧しつつ前記基体樹脂を注入することを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載の板状樹脂成形体は、基体樹脂を基体とする板状の板状樹脂成形体であって、前記板状樹脂成形体の表面に表出させる模様を形成する複数の矩形状の模様体ピースが前記基体樹脂内に埋設されており、前記矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺は、隣接する前記模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺となっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１〜３のいずれかに記載の板状樹脂成形体の製造方法によれば、隣接する模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺同士を係合させた状態で複数の模様体ピースを並設して設置するので、板状樹脂成形体に表出する模様が連続模様であっても模様にズレが生じない。それに加え、基体樹脂の注入速度を速めても模様にズレが生じないため、板状樹脂成形体を短時間で製造することができ、製造コストを低減することができる。その上、模様体ピースが矩形状となっているので、模様体ピースの保管が容易で運搬時に損傷するおそれが少なくなる。
【００１７】
特に、請求項２に記載の板状樹脂成形体の製造方法によれば、係合辺の凹凸が鈍角又は曲線で構成されているので、模様体ピースの運搬時に係合辺の凹凸部分が損傷するおそれが少なくなる。
【００１８】
特に、請求項３に記載の板状樹脂成形体の製造方法によれば、樹脂バネの反発力で模様体ピースを一対の型のいずれかに押圧しつつ基体樹脂を注入するので、基体樹脂を注入する際に、さらに連続模様にズレが生じるおそれが少なくなる。そのため、さらに基体樹脂の注入速度を速めることが可能となり、板状樹脂成形体を短時間で製造することができ、製造コストを低減することができる。
【００１９】
請求項４に記載の板状樹脂成形体によれば、矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺が、隣接する模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺となっているので、表出する模様が連続模様であっても模様にズレが生じない。また、基体樹脂の注入速度を速めても模様にズレが生じないため、板状樹脂成形体を短時間で製造することができ、製造コストを低減することができる。その上、模様体ピースが矩形状となっているので、模様体ピースを保管するのも容易で、模様体ピースを運搬する際にも損傷するおそれが少ない。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る板状樹脂成形体を示す平面図である。
【図２】同上の板状樹脂成形体の連続模様部分を示す部分拡大図である。
【図３】同上の板状樹脂成形体の模様体ピースの形状を比較した図であり、（ａ）が菱形状の模様体ピース、（ｂ）が本発明の実施形態に係る模様体ピースである。
【図４】本発明の実施形態に係る模様体ピースの一般ピースを示す拡大平面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る模様体ピースのエンドピースを示す拡大平面図である。
【図６】第１実施形態に係る板状樹脂成形体の模様体ピース部分を示す部分拡大断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る模様体ピースを押圧する樹脂バネを示す図であり、（ａ）が平面図、（ｂ）が側面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る押え部材の設置個所を示す平面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法の各工程を説明する工程説明図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る板状樹脂成形体を示す平面図である。
【図１１】同上の板状樹脂成形体に使用する模様体ピースのエンドピースを示す拡大平面図である。
【図１２】図２に示した板状樹脂成形体の連続模様部分を菱形状の模様体ピースで表出する場合の模様体ピースの配列状況を示す部分拡大図である。
【図１３】図１２の菱形状の模様体ピースを拡大して示す部分拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を適用した板状樹脂成形体の製造方法及び板状樹脂成形体を実施するための形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２２】
［第１実施形態］
先ず、図１〜図８を用いて、本発明の第１実施形態に係る板状樹脂成形体について説明する。第１実施形態に係る板状樹脂成形体としてＩ型キッチンのワークトップＷＴを例示し、連続模様として麻の葉の連続模様１をワークトップＷＴの表面に表出する場合を例示して説明する。
【００２３】
図１は、本発明の第１実施形態に係る板状樹脂成形体であるキッチンのワークトップＷＴを示す平面図であり、図２は、そのワークトップＷＴの連続模様１を示す部分拡大図である。図１に示すように、キッチンのワークトップＷＴは、キッチンの天板を構成する一般に人工大理石と呼ばれる樹脂製の作業板であり、キッチンキャビネットに載置・固定されて使用される。
【００２４】
このワークトップＷＴは、幅２６５０ｍｍ×奥行９８０ｍｍ程度の長方形状の板状体であり、図１に示すように、キッチンのワークトップとしての機能を果たすため、シンクＳとガスコンロＣを設置するための２つの開口が形成されている。勿論、ワークトップＷＴの寸法等は、キッチンの大きさに応じて適宜設定されるものであり、特に、幅などは製品ごとに異なるものである。
【００２５】
そして、このワークトップＷＴには、図１に示すように、天面となる表面部分の装飾として麻の葉の連続模様１が形成されている。この連続模様１は、後で詳述するが、図２に示すように、ワークトップＷＴの基体樹脂ＦＰ（ベース樹脂：図６も参照）とは別に予め成形された樹脂製の複数の模様体ピース（一般ピース２，エンドピース２’）を、上下一対の型（プレス装置５０）内に並設して、そこに基体樹脂を流し込んで固めて一体化して形成されるものである。
【００２６】
本実施形態に係るワークトップＷＴは、基体樹脂ＦＰ（ベース樹脂）としてアクリル樹脂に水酸化アルミニウムや二酸化ケイ素などの無機充填剤が配合されたものが採用されている。勿論、本発明に係る基体樹脂は、アクリル樹脂に限られず、ポリエステル樹脂やエポキシ樹脂など他の樹脂であっても構わないし、無機充填剤が配合されていなかったり、他の充填剤や強化繊維が配合されていたりしてもよいことは云うまでもない。要するに、本発明に係る基体樹脂は、充填時に流動化した状態で、後で硬化して模様体ピース（一般ピース２，エンドピース２’）を一体化することができるとともに、硬化後にワークトップとして機能するための一定の表面硬度を有する熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であればよい。
【００２７】
連続模様１は、６枚葉の麻の葉をモチーフとした同形の模様が繰り返し連続して表れる幾何学的な連続模様であり（図４も参照）、図２に示すように、複数の模様体ピース（一般ピース２，エンドピース２’）で構成されている。背景技術で述べたように独立した部分模様は存在するものの、従来樹脂製のワークトップの装飾模様は、ベージュ、白、黒、ピンクといった単色、あるいは単色の中にマーブル調の流れ模様や砂模様が大多数を占め、このような連続模様の装飾は施すことは困難であり実現されていなかった。このような連続模様をズレることなくきれいに板状樹脂成形体に表出させることが本発明の目的である。
【００２８】
図２に示すように、この連続模様１を構成する模様体ピースのうち、両側に他の模様体ピースが配列されている模様体ピースが一般ピース２であり、右端に位置する端部の模様体ピースがエンドピース２’である。連続模様１の左端のグラデーション部分は、他の模様体ピースが隣接しない独立した模様体ピースか、又は不定形の模様体ピースから構成されている。
【００２９】
図３は、模様体ピースの形状を比較した図であり、（ａ）が菱形状の模様体ピース１０を示し、（ｂ）が本発明の実施形態に係る模様体ピースの一般ピース２を示している。背景技術で述べたように、連続模様１を構成する模様体ピースを図３（ａ）に示す菱形（平行四辺形）状の模様体ピース１０とすることも考えられる。
【００３０】
しかし、図３（ａ）に示すように、菱形（平行四辺形）状の模様体ピース１０同士が接する辺を直線状とした場合（図９、図１０も参照）、基体樹脂を注入する際に、後述の押え部材（樹脂バネ３）で押圧してもミリ単位のズレや数度単位の回転が生じるのを防ぐことができないという問題があった。このため、樹脂成形体であるワークトップＷＴに連続模様１を表出する場合は、独立した部分模様を表出する場合と比べて歩留まりが悪化するという問題があった。
【００３１】
そこで、本実施形態に係るワークトップＷＴでは、図３（ｂ）に示すように、連続模様１を構成する模様体ピースの概略形状を矩形状とし、その四辺の左右の側辺を、ジグザグな直線状の凹凸を有する係合辺とした。
【００３２】
図４は、前述の一般ピース２を麻の葉と係合辺の形状が分かる程度に拡大した拡大平面図である。図４に示すように、一般ピース２は、太線で示すように、上辺２０，下辺２１，左辺２２，右辺２３とからなる概略が矩形状となった模様体ピースである。勿論、矩形状とは、図４の太線で示すように、模様体ピースの大まかな形が、図に示す菱形状の模様体ピースと比べて、細長く突出した部分を有しないことを指し、４隅が直角の矩形のピースのみを指すものではない。
【００３３】
図４に示すように、上辺２０と下辺２１が、直線状の辺となっており、左辺２２と右辺２３が、麻の葉の輪郭形状に応じたジグザグな直線状の凹凸を有する係合辺となっている。左辺２２と右辺２３を、凹凸を有する係合辺とすることにより、型内に基体樹脂を流し込んで硬化させる際に左右に隣接する一般ピース２（模様体ピース）同士が互いにずれないように拘束することができる。
【００３４】
また、このジグザグな直線状の凹凸は、全て鈍角から構成されており、模様体ピースの運搬時に係合辺の凹凸部分が損傷するおそれが少なくなっている。勿論、この係合辺の凹凸は、連続模様に応じて緩やかな曲線状としても構わない。鈍角からなるジグザグな直線状や緩やかな曲線状の凹凸とすることで、細長く突出した部分がなくなり、折れたり欠けたりするおそれを低減することができる。
【００３５】
図５は、前述のエンドピース２’を麻の葉と係合辺の形状が分かる程度に拡大した拡大平面図である。図５に示すように、エンドピース２’は、太線で示すように、上辺２０’，下辺２１’，左辺２２’，右辺２３’とからなる概略が矩形状となった模様体ピースである。この上辺２０’、下辺２１’、及び右辺２３’が、直線状の辺となっており、左辺２２’が、隣接する一般ピース２の右辺２３と係合するジグザグな直線状の凹凸を有する係合辺となっている。
【００３６】
また、これらの模様体ピースである一般ピース２及びエンドピース２’は、図４、図５に示すように、いずれも樹脂製の１枚の板から削り出して基板部Ｐ１と模様部Ｐ２を形成した樹脂ピースであり、基体樹脂が入り込んで一体化するための貫通孔ｈ１が多数穿設されている。
【００３７】
なお、一般ピース２の幅Ｗ１及びエンドピース２’の幅Ｗ２（模様体ピースの幅）は、保管や一人の人員が両手で運搬することを考慮すると、３００ｍｍ〜３３０ｍｍ以下が好ましい。模様体ピースの幅が大きすぎると運搬が一人で持ち運ぶのが困難となり、破損するおそれが高まるからである。
【００３８】
（押え部材）
次に、図６〜図８を用いて、これらの模様体ピースを押圧して固定し、型内で模様体ピースがズレることを防止する押え部材及びその使用方法について説明する。図６は、ワークトップＷＴの模様体ピース部分を示す部分拡大断面図であり、図７は、前述の模様体ピースを押圧する押え部材を示す図であり、（ａ）が平面図、（ｂ）が側面図である。また、図８は、押え部材の設置個所を示す平面図である。
【００３９】
図６に示すように、ワークトップＷＴには、基体樹脂ＦＰを注入充填する際に模様体ピースがズレることを防止する押え部材が埋設されている。本実施形態に係る押え部材は、一体成形されたポリカーボネイトなどの合成樹脂製の樹脂バネ３となっている。勿論、本発明に係る押え部材は、樹脂製に限られず、一般的な鋼製のコイルバネや板バネなど弾性材からなり圧縮されて設置され、弾性材の元に戻ろうとする反発力で模様体ピースを押圧可能な部材であれば、素材に関係なく適用できることは云うまでもない。
【００４０】
なお、図６の下方がワークトップＷＴの表面（天面）となる部分であり、図示しない下方の枠に一般ピース２（模様体ピース）が樹脂バネ３（押え部材）で押圧されることで、ワークトップＷＴの表面に連続模様１が表出するものである。
【００４１】
図７（ａ）に示すように、この樹脂バネ３は、樹脂材を貫通する渦巻き状の欠込み３０が形成され、図７（ｂ）に示すように、残りの部分が底面部３１がプレート部３２から下方に突出し、下方へ行くに従って縮径するテーパーの付いた螺旋状のテーパーバネとなっている。
【００４２】
また、図７（ａ）に示すように、中央に貫通孔３３が穿設され、この貫通孔３３や欠込み３０に基体樹脂ＦＰが入り込むことで、ワークトップＷＴとして一体化するものである。このため、プレート部３２がワークトップＷＴの裏面にそのまま露出することもあり（図６参照）、本実施形態に係る押え部材である樹脂バネ３のように、合成樹脂製である方が、防錆や一体化の観点で好ましいと云える。
【００４３】
図８に示すように、樹脂バネ３の設置個所は、一般ピース２（模様体ピース）の裏面（内部側となる面）の４隅付近に設置することが好ましい。勿論、樹脂バネ３の設置個所は、一般ピース２同士を跨ぐように両者近接部分に設置したり、大きな押え部材を１つだけ中央に設置したりするなど、模様体ピースをバランス良く押圧できる箇所を適宜選択すればよい。
【００４４】
＜本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法＞
次に、図９を用いて、本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法について説明する。前述のワークトップＷＴに連続模様１を表出する場合を例示して説明する。図９は、ワークトップＷＴの製造方法の各工程を示す工程説明図である。
【００４５】
（１）模様体設置工程
先ず、図９のステップＳ１に示すように、本実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法では、複数の模様体ピースを型内に設置する模様体設置工程を行う。
【００４６】
具体的には、プレス装置５０の上下一対の樹脂型（下枠５１，上枠５２）を開放した状態、即ち、上枠５２を上方に移動させた状態において、下枠５１上に模様体ピースである前述の一般ピース２及びエンドピース２’を並設して行く。
【００４７】
このとき、模様体ピースの係合辺同士の凹凸が噛み合うように並設して行く。また、前述のように、一般ピース２やエンドピース２’などの各ピースの４隅付近に押え部材である樹脂バネ３を載置する。
【００４８】
（２）型締め工程
次に、図９のステップＳ２に示すように、本実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法では、プレス装置５０の上枠５２を下降させて上下一対の樹脂型を閉塞する型締め工程を行う。上枠５２の下降は、下枠５１と上枠５２との間隔が、ワークトップＷＴの厚み程度となるまで行う。勿論、下枠５１を上昇させてもよいし、上枠５２を下降させ、且つ下枠５１を上昇させてもよい。要するに、プレス装置５０を閉じることができればよい。
【００４９】
本工程により、前工程で模様体ピース上に載置した樹脂バネ３が圧縮されて、その反発力で一般ピース２やエンドピース２’などの各ピースが、下枠５１に押圧されることとなる。このため、後工程で基体樹脂ＦＰを注入充填する際に、模様体ピース同士がズレたり、回転したりするおそれが低減される。
【００５０】
（３）基体樹脂充填工程
次に、図９のテップＳ３に示すように、本実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法では、前工程で型締めを行ったプレス装置５０の下枠５１と上枠５２との間の空間に前述の基体樹脂ＦＰを充填する基体樹脂充填工程を行う。
【００５１】
具体的には、チューブ等を通じて流動化状態の基体樹脂ＦＰを０．２ＭＰａ程度の圧力で下枠５１と上枠５２との間の空間に流し込んで注入・充填する。このとき、樹脂バネ３で各模様体ピースが下枠５１に押圧されているとともに、模様体ピース同士が、係合辺の凹凸で噛み合っているため、基体樹脂ＦＰの流れに模様体ピースに力が掛かっても、模様体ピース同士が互いにズレたり、回転したりすることがない。このため、一般ピース２やエンドピース２’で構成される前述の連続模様１にズレが生じることがない。
【００５２】
また、模様体ピース同士を係合辺で係合させることで、０．０６ＭＰａ程度で注入していた基体樹脂ＦＰの注入圧力を０．２ＭＰａ程度まで上げて注入しても模様体ピース同士が互いにズレたり、回転したりすることがなくなった。このため、基体樹脂ＦＰの注入時間が大幅に短縮することができ、短時間で本工程を終了することが可能となった。
【００５３】
なお、下枠５１と上枠５２の周囲には、基体樹脂ＦＰが漏れ出さないようにガスケットなどのシール材（図示せず）で封止することが好ましい。また、基体樹脂ＦＰを充填する方法も、チューブ等から注入する場合に限られず、バルクやシート状の樹脂をチャージしてもよく、樹脂の充填の方法が限定されるものではない。
【００５４】
そして、基体樹脂ＦＰの充填に先立って、又は同時に、下枠５１及び上枠５２に配線されている電熱線ＨＬで予備的に加熱する予熱工程も行う。このときの加熱温度は、基体樹脂ＦＰが冷却固化しない温度とし、かかる温度を保持する。模様体ピースや樹脂バネ３と基体樹脂ＦＰとの温度差を無くして、間隙の発生などを防止し、確実な成形を行うためである。勿論、この予熱工程は、必要に応じて省略してもよく、模様体ピース設置工程から加熱を開始させてもよい。また、電熱線ＨＬに限られず、どのような加熱手段で加熱しても構わない。
【００５５】
（４）加熱加圧工程
次に、図９のステップＳ４に示すように、本実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法では、電熱線ＨＬで加熱して基体樹脂ＦＰを硬化させるとともに、プレス装置５０を締めて加圧する加熱加圧工程を行う。
【００５６】
具体的には、熱硬化樹脂である基体樹脂ＦＰを硬化させるのに適した温度まで電熱線ＨＬで加熱するとともに、プレス装置５０の上枠５２を下降又は下枠５１を上昇させて下枠５１と上枠５２との間隔を前工程より１ｍｍ程度の微量縮めて加圧する。本工程により、基体樹脂ＦＰと模様体ピースや樹脂バネ３とを一体化することができる。
【００５７】
（５）冷却脱型工程
次に、図９（ｄ）に示すように、本実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法では、ステップＳ４として、前工程で加熱した基体樹脂ＦＰを冷却させた後、プレス装置５０を開放してワークトップＷＴを脱型する冷却脱型工程を行う。
【００５８】
具体的には、電熱線ＨＬでの下枠５１及び上枠５２の加熱を停止し、自然冷却により前工程で加熱した基体樹脂ＦＰ及びワークトップＷＴが室温程度になるまで放置して冷却する。そして、ワークトップＷＴの温度が室温程度まで下がったのを確認した後、プレス装置５０の上枠５２を上昇又は下枠５１を下降させて型を開いて基体樹脂ＦＰが硬化して一体化したワークトップＷＴを脱型する。
【００５９】
本工程の完了により、板状樹脂成形体であるワークトップＷＴの製造方法の作業が完了し、埋設した一般ピース２等の模様体ピースでワークトップＷＴの表面に前述の連続模様１が表出することになる。
【００６０】
以上説明した本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体及び本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法によれば、隣接する模様体ピース（一般ピース２及びエンドピース２’）同士が互いにずれないように拘束する凹凸を有する係合辺（左辺２２，右辺２３，左辺２２’）同士を係合させた状態で複数の模様体ピースを並設して設置する。このため、板状樹脂成形体であるワークトップＷＴに表出する連続模様１にズレが生じない。それに加え、基体樹脂の注入速度を速めても模様にズレが生じないため、ワークトップＷＴを短時間で製造することができ、製造コストを低減することができる。
【００６１】
その上、模様体ピースが一人で持てる幅３３０ｍｍ以下の矩形状となっているので、模様体ピースの保管が容易で運搬時に損傷するおそれが少なくなる。また、係合辺（左辺２２，右辺２３，左辺２２’）の凹凸が鈍角で構成されているので、模様体ピースの運搬時に係合辺の凹凸部分が損傷するおそれが少なくなる。
【００６２】
［第２実施形態］
次に、図１０、図１１を用いて、本発明の第２実施形態に係る板状樹脂成形体について簡単に説明する。第２実施形態に係る板状樹脂成形体であるワークトップＷＴ’が、前述の第１実施形態に係る板状樹脂成形体であるワークトップＷＴと相違する点は、Ｉ型キッチンのワークトップではなくＬ型キッチンのワークトップである点である。それに加え、ワークトップＷＴ’の表面に表出する連続模様１’が、前述の連続模様１と左右が反転した連続模様となっている点である。よって、その点についてのみ説明し、他の説明は省略する。
【００６３】
図１０は、ワークトップＷＴ’を示す平面図である。図１０に示すように、この連続模様１’を構成する模様体ピースのうち、両側に他の模様体ピースが配列されている模様体ピースが前述の一般ピース２であり、左端に位置する端部の模様体ピースがエンドピース２”である。連続模様１’の右端のグラデーション部分は、他の模様体ピースが隣接しない独立した模様体ピースか、又は不定形の模様体ピースから構成されている。
【００６４】
図１１は、エンドピース２”を麻の葉と係合辺の形状が分かる程度に拡大した拡大平面図である。図１１に示すように、エンドピース２”は、上辺２０”，下辺２１”，左辺２２”，右辺２３”とからなる概略が矩形状となった模様体ピースである。この上辺２０”，下辺２１”，及び左辺２２”が、直線状の辺となっており、右辺２３”が、隣接する一般ピース２の左辺２２と係合するジグザグな直線状の凹凸を有する係合辺となっている。
【００６５】
以上述べたように、連続模様を構成する模様体ピースの形状は、連続模様に合せて、適宜、変更可能である。但し、模様体ピースの概略形状は、細長く突出した部位が無いように、矩形状とする必要があり、矩形状の模様体ピースの四辺の内の少なくとも一辺を、隣接する模様体ピース同士が互いにずれないように拘束する係合辺とする必要がある。
【００６６】
なお、本発明に係る矩形状の模様体ピースと不定形の模様体ピースを組み合わせて係合辺で係合させることや、特許文献１、２に開示されている独立した部分模様の模様体ピースと組み合わせることも当然可能である。
【００６７】
以上、本発明の実施の形態に係る板状樹脂成形体及び本発明の実施形態に係る板状樹脂成形体の製造方法について詳細に説明したが、前述した又は図示した実施の形態は、何れも本発明を実施するにあたって具体化した一実施の形態を示したものに過ぎない。よって、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。
【符号の説明】
【００６８】
ＷＴ，ＷＴ’：ワークトップ（板状樹脂成形体）
Ｓ：シンク
Ｃ：ガスコンロ
ＦＰ：基体樹脂
１，１’：連続模様
２：一般ピース（模様体ピース）
２’，２”：エンドピース（模様体ピース）
２０，２０’，２０”：上辺
２１，２１’，２１”：下辺
２２，２２’：左辺（係合辺）
２２”：左辺
２３，２３”：右辺（係合辺）
２３’：右辺
ｈ１：貫通孔
３：樹脂バネ（押え部材）
３０：欠込み
３１：底面部
３２：プレート部
３３：貫通孔
５０：プレス装置
５１：下枠
５２：上枠
ＨＬ：電熱線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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