(57)【要約】【課題】原料の処理量を増加させても、装置内の粉体粒子の融着を軽減し、小粒径で均一な粉体粒子を製造できる熱処理装置。【解決手段】円筒状の処理室と、粉体粒子供給手段と、熱風供給手段と、冷風供給手段と、粉体粒子を該処理室外に排出する複数の排出口と、該排出口から排出された粉体粒子を搬送する集合部材と、粉体粒子を回収する回収手段とを有し、  該熱風供給手段は旋回部材を具備し、該粉体粒子供給手段は、該熱風の旋回方向と同方向に粉体粒子が供給されるように設けられ、該冷風供給手段は、該熱風の旋回方向と同方向に冷風が供給されるように設けられ、複数の該排出口が該処理室の外周部かつ下端部に設けられ、該集合部材は、該集合部材の内周面に対して接線方向に該紛体粒子が導入されるように設けられていることを特徴とする熱処理装置。【選択図】図２
2019069400.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体粒子を熱処理する熱処理装置であって、
該熱処理装置は、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる円筒状の処理室と、
（２）該粉体粒子を該処理室に供給する粉体粒子供給手段と、
（３）熱風を該処理室内に供給する熱風供給手段と、
（４）冷風を該処理室内に供給する冷風供給手段と、
（５）熱処理された粉体粒子を該処理室外に排出する複数の排出口と、
（６）該排出口から排出された粉体粒子を、回収手段まで冷却しながら搬送する集合部材と、
（７）該集合部材から排出された粉体粒子を回収する回収手段と、
を有し、
該熱風供給手段は、該処理室上端側に設けられており、該熱風を該処理室において螺旋状に旋回させるための旋回部材を具備し、
該粉体粒子供給手段は、該熱風供給手段の下部に、該処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に粉体粒子が供給されるように設けられており、
該冷風供給手段は、該粉体粒子供給手段の下部に、該処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に冷風が供給されるように設けられており、
複数の該排出口が、円筒状の処理室の中心軸と直交する同一断面上に存在するように、該処理室の外周部、かつ下端部に設けられており、
該集合部材内部は該粉体粒子の該旋回を維持しうる構造を有し、
該粉体粒子の該集合部材への入口は、該集合部材の内周面に対して接線方向に該紛体粒子が導入されるように設けられており、
該入口の数は、該処理室の該排出口と同数であって、該入口と該排出口とは一対一で、搬送管を介して連結されており、
該集合部材から該粉体粒子を排出するための出口は一つであり、該出口と該回収手段とが連結されていることを特徴とする熱処理装置。
【請求項２】
前記集合部材は、前記集合部材内に供給された前記粉体粒子を旋回させるための粉体粒子規制手段を具備している請求項１に記載の熱処理装置。
【請求項３】
前記集合部材において、前記粉体粒子が、冷水及び／又は冷風により冷却される請求項１又は２に記載の熱処理装置。
【請求項４】
前記集合部材が、前記粉体粒子の旋回方向と同方向、かつ前記集合部材の内周面に対して接線方向に冷風を導入する冷風供給手段を有する請求項１〜３の何れか一項に記載の熱処理装置。
【請求項５】
結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する粉体粒子を処理するための熱処理装置である請求項１〜４の何れか一項に記載の熱処理装置。
【請求項６】
粉体粒子を、熱処理装置を用いて熱処理する熱処理工程を有する粉体粒子の製造方法であって、
該熱処理装置が、請求項１〜５の何れか一項に記載の熱処理装置である粉体粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、又はトナージェット方式記録法のような画像形成方法に用いられるトナーなどの粉体粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真の画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法及び重合法に大別され、簡便な製法としては粉砕法が挙げられる。
その一般的な製法としては、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤、定着部材とトナーとの剥離性を向上させるワックス等の原料を混合する。次に、これらの混合物を溶融混練、冷却固化し、混練物を得る。さらに、得られた混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級した後、流動化剤等を添加することで、画像形成に供するトナーとしている。
【０００３】
近年、複写機やプリンターの高画質化、高精細化に伴い、トナーの粒子径は小さく、トナーの粒度分布としては、粗大粒子が含有されないシャープなものが要求されるようになってきている。
また、高画質化のために要求されることの一つとして、画像の面内のグロス均一性がある。画像の面内グロスの均一性は、定着部材とトナーとの剥離性に相関があり、画像の面内グロス均一性の向上のために、トナー中にはワックスが添加されている。
さらに、複写機やプリンター用の転写材としては、通常の紙以外にも様々なマテリアルに対応することが必要となってきており、トナーの転写性の向上も要求される。
上述のような要請を満たすために、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を球形化することが必要とされるようになってきている。
【０００４】
しかし、一方で、トナーを球形化しすぎると、クリーニング性が低下してしまうため、トナーの球形化度を制御し、転写性とクリーニング性を両立することも求められる。このような要求に対し、トナーの球形化度を制御する製法の一つとして、熱処理によりトナーの表面を溶融し、球形化する方法が挙げられる。
熱処理によるトナーの球形化においては、転写性とクリーニング性を両立するために、熱処理時にトナーの合一を抑制し、均一に熱処理を施すことで、その形状を均一化することが求められる。
しかし、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理すると、粉体粒子内部に存在していたワックスが溶融し、表面に染み出すことによって付着力が増加し、熱処理装置内に粉体粒子の融着が発生し、小粒径で均一なトナーを安定的に製造することが困難な場合もある。
【０００５】
この融着を改善するために、熱処理装置の熱処理室の側壁上部からの冷却風をスリット状に吹き込むことにより粉体粒子の付着及び乱流を抑え、更に装置側壁下部にも冷却風を導入し、生産性を向上させるという提案がなされている（特許文献１参照）。
しかし、このような装置構成では、原料の分散気流と加熱気流は旋回流であるのに対し、導入される冷却風は垂直となるため、装置内で乱気流が発生してしまうことがある。このため、トナー用粉体粒子の処理量を増加させて熱処理を行うと、装置内に粉体粒子の融着が生じ、小粒径でシャープなトナーを安定的に製造することが困難になる場合がある。さらに、この装置構成では、原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまうため、トナー用粉体粒子の球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならない。
【０００６】
また、原料を分散させるための旋回機構と、分散された原料を、その内側から加熱する加熱機構を持つ熱処理装置が提案されている（特許文献２参照）。
しかし、この装置構成で熱処理する場合、原料の分散気流と加熱気流が互いに逆の旋回方向となり、装置内で気流の乱れが発生してしまうことがある。また、この装置構成でも原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまい、トナー用粉体粒子の球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならない。このため、トナー用粉体粒子を用いて、その処理量を増加させると、装置内で生じる気流の乱れと過剰の熱によって装置の天面や壁面、排出口にトナー用粉体粒子が付着し、融着物が生じる場合がある。
【０００７】
これに対し、熱風と原料と冷風を同一の旋回方向に供給し、処理室内の柱状部材で原料の流れを規制し、排出口も、螺旋状に旋回する粉体粒子の流れを維持するように設けられている熱処理装置が提案されている（特許文献３参照）。
しかし、この装置構成でトナー用粉体粒子を熱処理する場合、排出口が一口であると、装置内底面で吹き溜まりが発生し、風の流れない部分が存在し、その部分に熱処理されたトナー用粉体粒子が堆積してしまう場合がある。この状態でトナー用粉体粒子の処理量を更に増加させると、処理量を多くした分、熱風の温度を高くしなくてはならないので、堆積したトナー用粉体粒子が融着してしまうことがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭５９−１２５７４２号公報
【特許文献２】特開昭６２−１３３４６６号公報
【特許文献３】特開２０１３−２０２４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このように、従来の熱処理装置では、トナー用粉体粒子を熱処理する場合、熱処理装置内にトナー用粉体粒子を融着させずに、小粒径で均一なトナーを、安定的かつ大量に製造するためには、熱処理装置及びトナーの製造方法に改良の余地がある。
本発明の目的は、熱処理によって粉体粒子を球形化する場合に、原料の処理量を増加させても、装置内の粉体粒子の融着を軽減し、小粒径で均一な粉体粒子を製造できる熱処理装置及び粉体粒子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、粉体粒子の処理量を増加させても、装置内融着を軽減でき、小粒径で均一な粉体粒子を製造するためには、粉体粒子が熱処理装置の処理室から排出された後の冷却方法が重要であることを見出して、本発明に至った。
すなわち本発明は、粉体粒子を熱処理する熱処理装置であって、
該熱処理装置は、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる円筒状の処理室と、
（２）該粉体粒子を該処理室に供給する粉体粒子供給手段と、
（３）熱風を該処理室内に供給する熱風供給手段と、
（４）冷風を該処理室内に供給する冷風供給手段と、
（５）熱処理された粉体粒子を該処理室外に排出する複数の排出口と、
（６）該排出口から排出された粉体粒子を、回収手段まで冷却しながら搬送する集合部材と、
（７）該集合部材から排出された粉体粒子を回収する回収手段と、
を有し、
該熱風供給手段は、該処理室上端側に設けられており、該熱風を該処理室において螺旋状に旋回させるための旋回部材を具備し、
該粉体粒子供給手段は、該熱風供給手段の下部に、該処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に粉体粒子が供給されるように設けられており、
該冷風供給手段は、該粉体粒子供給手段の下部に、該処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に冷風が供給されるように設けられており、
複数の該排出口が、円筒状の処理室の中心軸と直交する同一断面上に存在するように、該処理室の外周部、かつ下端部に設けられており、
該集合部材内部は該粉体粒子の該旋回を維持しうる構造を有し、
該粉体粒子の該集合部材への入口は、該集合部材の内周面に対して接線方向に該紛体粒子が導入されるように設けられており、
該入口の数は、該処理室の該排出口と同数であって、該入口と該排出口とは一対一で、搬送管を介して連結されており、
該集合部材から該粉体粒子を排出するための出口は一つであり、該出口と該回収手段とが連結されていることを特徴とする熱処理装置に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、熱処理によって粉体粒子を球形化する際に、原料の処理量を増加させても、装置内の融着を軽減し、安定的に小粒径で均一な粉体粒子を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の熱処理装置の一例を示した概略的斜視図
【図２】図１におけるＡ−Ａ´面での処理室と集合部材の概略的断面図
【図３】熱処理装置に用いられる、熱風を螺旋状に旋回させるための旋回部材
【図４】実施例に用いられる集合部材の概略的断面図
【図５】実施例に用いられるもう一つの集合部材の概略的断面図
【図６】実施例に用いられるもう一つの集合部材の概略的断面図
【図７】比較例に用いられるもう一つの集合部材の概略的断面図
【図８】比較例に用いられる熱処理装置の概略的断面図
【図９】比較例に用いられるもう一つの熱処理装置の概略的断面図
【図１０】比較例に用いられるもう一つの熱処理装置の概略的断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○〜××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。まず、本発明に用いる熱処理装置の概略を、図１、図２、図３を用いて説明する。図１は本発明による熱処理装置の一例を示した概略的斜視図である。図２は、図１における、Ａ−Ａ´面での熱処理装置と集合部材の一例を示した概略的断面図である。図３は、本発明の熱処理装置に用いられる、熱風を螺旋状に旋回させるための旋回部材である。
【００１４】
図１、図２に示したように、本発明の熱処理装置は、粉体粒子の熱処理が行われる処理室１と、粉体粒子を処理室１に供給する粉体粒子供給手段２を持つ。
本発明の熱処理装置において、処理室１の形状は内周面を有する円筒状であり、処理室１の内径Ｔ（ｍｍ）は、３５０ｍｍ≦Ｔ≦９００ｍｍであることが好ましい。処理室１の内径が上記の範囲内であれば、粉体粒子を効率よく製造することができる。３５０ｍｍ≦Ｔとなると、処理室１における粉体粒子の粉塵濃度が増加しにくく、処理量を増加させやすい。また、Ｔ≦９００ｍｍとなると、ブロワーやヒーター、冷風発生装置などの熱処理装置の付帯設備を大型化しなくてもよく、粉体粒子の製造エネルギー上好ましい。内径Ｔ（ｍｍ）は、４００ｍ≦Ｔ≦５５０ｍｍであることがより好ましい。なお、円筒状とは、完全な円筒だけでなく一部がコニカル形状になっているような略円筒状も含まれる。
【００１５】
さらに、処理室１は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットによって冷却されていることが好ましい。冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが望ましく、処理室内周面の冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることが好ましい。処理室内周面の表面温度が４０℃以下であることにより、ワックスを含有するトナー用粉体粒子を熱処理した際に、粉体粒子の表面にワックスが染み出し、付着力が増加しても、熱処理装置内での融着を軽減することができる。
【００１６】
熱処理装置において、粉体粒子は、高圧エア供給ノズル（図示せず）から供給されるインジェクションエアにより加速、搬送され、粉体粒子供給手段２から処理室１に供給される。
粉体粒子供給手段２は、熱風供給手段３の下部において、該処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に粉体粒子が供給されるように設けられている。また、粉体粒子供給手段２は、円筒状の処理室１の中心軸と直交する同一断面上に存在するように処理室の外周部に複数設けられている。複数の粉体粒子供給手段２は、等間隔で設けられていることが好ましい。
【００１７】
粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、処理室に導入された直後の粉体粒子は粉塵濃度が低下した状態で、熱処理を施される。これによって、粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、熱処理に必要な温度を低下させることができる。また、粉体粒子供給手段２が複数に分割されると、処理量が同一の場合、分割された分だけ、粉体粒子供給手段一つ当たりの粉塵濃度が低減する。このため、同一条件で処理量を増加させた場合、粉体粒子供給手段２の分割数が多くなるほど、処理室１に導入される粉体粒子の粉塵濃度の増加量が低減化するので、粉体粒子の処理量を増加しても、合一粒子が少なくなる。
【００１８】
なお、粉体供給手段の分割数は、処理室の内径Ｔにもよるが、例えば処理室の内径Ｔが上記範囲（特に好ましくは４５０ｍｍ）の場合は、４分割〜１２分割が好ましく、より好ましくは８分割である。粉体供給手段が８分割されると、粉体粒子の熱処理時に、処理量を増加させても、粉体粒子の合一粒子の増加を抑制することができる。４分割以上であると、粉体粒子供給手段一つ当たりの粉塵濃度を低減させやすく、処理量を増加させることができる。また、１２分割以下であると、粉体粒子供給手段の出口同士の距離が近すぎないため、処理室の粉塵濃度を低下させやすい。
【００１９】
本発明の熱処理装置は、熱風を処理室１内に供給する熱風供給手段３を備える。熱風供給手段３は、処理室上端側に設けられており、熱風を処理室において（好ましくは上から下に）螺旋状に旋回させるための旋回部材を具備する。
また熱処理装置は、冷風を処理室内に供給する冷風供給手段を備える。冷風供給手段は、粉体粒子供給手段２の下部に、処理室の内周面に沿って該熱風の旋回方向と同方向に冷風が供給されるように設けられている。冷風供給手段は、熱処理された粉体粒子を冷却するための冷風を処理室１内に供給する第一冷風供給手段４と、処理室１内の複数の排出口５付近を冷却する第二冷風供給手段６を有することが好ましい。
近年要求されるトナーの転写性の向上に対応するためには、熱処理されたトナー用粉体粒子の平均円形度は０．９６０以上であることが好ましく、より好ましくは０．９６５以上である。なお、本明細書では熱処理されたトナー用粉体粒子をトナー用熱処理粒子ともいう。
【００２０】
このため、処理室１内に供給される熱風の温度Ｎ（℃）が１００℃≦Ｎ≦３００℃であることが好ましい。熱風の温度が上記の範囲内であれば、粉体粒子を加熱しすぎることによる粉体粒子の融着や合一を防止しつつ、粉体粒子を所望の平均円形度にすることが可能となる。１００℃≦Ｎとなると、粉体粒子の球形化が十分になる。また、Ｎ≦３００℃と
なると、処理温度が高温すぎず、装置内で粉体粒子が融着を起こしにくい。また、熱風発生装置の大型化が不要で、粉体粒子の製造エネルギー上好ましい。
【００２１】
また、図３に示したように、熱風供給手段３は、熱風を処理室１において螺旋状に旋回させるための旋回部材１０を具備している。
本発明の熱処理装置では、熱風を螺旋状に旋回させながら処理室１に導入することによって、処理室１内の粉体粒子にせん断力が与えられ、粉体粒子が分散した状態で熱処理される。このため、処理室１内での粉体粒子同士の衝突が少なくなり、合一粒子が少なくなる。熱風を旋回させるための旋回部材１０は、処理室内に熱風を螺旋状に旋回させて導入することができる構成であればよい。その構成としては、熱風を旋回させるための旋回部材１０が、複数のブレード１１を有しており、その枚数や角度により、熱風の旋回を制御することができる構成が好ましい。
【００２２】
また、図３に示したように、熱風は複数のブレード１１の間から螺旋状に導入されるため、その枚数が多いほどブレード間の隙間Ｇ（ｍｍ）が狭くなり、供給される熱風の流速が速くなる。例えば処理室の内径Ｔが上記範囲（特に好ましくは４５０ｍｍ）の場合は、ブレードの隙間Ｇ（ｍｍ）は、５ｍｍ≦Ｇ≦４０ｍｍが好ましい。
５ｍｍ≦Ｇの場合、熱風の流速が速すぎず熱処理温度を高温化しなくてもよい。また、Ｇ≦４０ｍｍの場合、処理室１に導入された熱風の旋回速度が適切になるため、粉体粒子に十分なせん断力を与えることができ、熱処理時の粉体粒子の合一を抑制できる。
【００２３】
さらに、熱風供給手段３は、略円錐状の分配部材１４を持つことが好ましい。熱風供給手段３が、略円錐状の分配部材１４を持つことにより、処理室１に供給された熱風の偏りをなくすことができ、処理室内での熱風の温度分布が均一化されるため、粉体粒子を熱処理する際に、過剰な温度をかける必要がなくなる。
【００２４】
本発明の熱処理装置では、熱処理された粉体粒子は冷風供給手段（好ましくは第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６）から供給される冷風によって冷却される。
第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６は、粉体粒子供給手段２同様、好ましくは供給された冷風が処理室１の内周面に沿って供給されるように設けられている。さらに、第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６は、好ましくは円筒状の処理室の中心軸と直交する同一断面上に存在するように処理室の外周部に複数設けられている。これにより装置内の旋回流が強化され、粉体粒子にせん断力がかかり、粉体粒子の分散性が向上する。
【００２５】
また、第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６は、分割数が多くなるほど、熱処理された粉体粒子が冷却されやすくなる。これにより、熱処理された後に冷却されず、合一粒子の原因となっている粉体粒子を減らすことが可能になる。
第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６の分割数は、装置内の乱流を防止する観点から、粉体粒子供給手段２の分割数と同じであることが好ましい。例えば、図１や２では８分割の例を示す。第一冷風供給手段及び第二冷風供給手段の分割数が粉体粒子供給手段の分割数と同じであると、熱処理された粉体粒子が冷却されやすい。また、装置内に乱流が起きにくく、処理量を増加させやすい。
【００２６】
さらに、本発明の熱処理装置は、粉体粒子の付着、融着を防止するために、処理室１の排出口５を冷却する第二冷風供給手段６を備えることが好ましい。
第二冷風供給手段６は、第一冷風供給手段４で冷却しきれなかった粉体粒子を冷却することで、粉体粒子の付着、融着を防止する。
【００２７】
本発明の熱処理装置は熱処理された粉体粒子を処理室外に排出する複数の排出口５を備える。排出口５は、円筒状の処理室の中心軸と直交する同一断面上に存在するように、処
理室の外周部、かつ下端部に複数設けられている。これにより、熱処理されたトナー用粉体粒子が旋回方向を維持したまま、処理室外に排出される。
装置内の旋回流が維持されることによって、粉体粒子にかかるせん断力が維持され、合一粒子を減少させることができる。
【００２８】
熱処理装置において、排出口が一口であると、処理室底面で吹き溜まりが発生し、風の流れない部分が存在し、その部分に熱処理された粉体粒子が堆積してしまう場合があることが分かった。この状態で粉体粒子の処理量を増加させると、熱風の温度を高くしなくてはならないので、堆積した紛体粒子が熱によって融着してしまうことがある。
【００２９】
また、本発明の熱処理装置では、排出口の数が粉体粒子供給手段２の数と同数であることが好ましい。排出口と粉体粒子供給手段の数が同じであると、装置内の流れが整流化され、合一粒子を減少させることができる。また、装置底面に熱処理された粉体粒子が堆積しにくく、融着を抑制できる。
【００３０】
本発明の熱処理装置では、図１に示したように、粉体粒子供給手段２、冷風供給手段（好ましくは第一冷風供給手段４及び第二冷風供給手段６）が、処理室１の外周部に設けられている。そして、粉体粒子供給手段２から供給された粉体粒子、第一冷風供給手段４から供給された第一冷風、及び第二冷風供給手段６から供給された第二冷風は、処理室１の内周面に沿って、熱風の旋回方向と同方向に供給される。
処理室に供給された粉体粒子や冷風の流れが、熱風の旋回方向と同方向であることによって、熱処理時に粉体粒子が受けるせん断力が増加するため、粉体粒子が処理室内で高分散する。この結果、処理室の粉塵濃度が増加しても粉体粒子同士の衝突が増加せず、粉体粒子の処理量を増加させることができる。
【００３１】
本発明の熱処理装置では、好ましくは、複数の粉体粒子供給手段及び冷風供給手段が、円筒状の該処理室の中心軸と直交する同一断面で等間隔に配置されている。また、複数の排出口が、円筒状の該処理室の中心軸と直交する同一断面で等間隔に配置されている。
複数の粉体粒子供給手段が等間隔に配置されることによって、装置内の流れが整流化され、装置内の粉塵濃度が均一化する。このため、粉体粒子を熱球形化する場合に必要以上に過剰な熱をかけなくても済むため、粗粉量を低減でき、処理量を増加させることができる。
【００３２】
また、同様に複数の冷風手段が等間隔に配置されることによって、装置内の流れが整流化するため、粗粉量の少ない粉体粒子を得ることができる。
さらに、複数の排出口が等間隔に配置されることで、装置内の流れが更に整流化され、粗粉量の少ない粉体粒子を得ることができる。加えて、処理室底部の吹き溜まりが解消されるため、処理量を増加させた場合に、高い処理温度で粉体粒子を熱処理しても融着を軽減させることができる。
【００３３】
本発明の熱処理装置は、処理室１の中心軸上に、処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された、断面が円形状の柱状部材である規制手段１９を有していることが好ましい。
断面が円形状の柱状部材である規制手段１９は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットを設けることが好ましい。さらに、冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが望ましく、冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることが好ましい。
また、規制手段１９は、断面が円形状である柱状部材であればよく、処理室の下流側にいくに従って柱状部材の根元部が太くなっていてもよい。これにより、処理室下流側の粉体粒子流速が速くなり、粉体粒子の排出性を向上させることができるとともに、処理室底
部における付着や融着、粉体粒子の合一を防止することができる。
さらに、排出口５は、粉体粒子の旋回方向が維持されるように、処理室１の外周部に設けられているため、装置内の旋回流を維持することができ、粉体粒子にかかる遠心力やせん断力が維持され、粉体粒子の規制手段１９への付着、融着が軽減される。
【００３４】
次に、集合部材の概略について図２、図４を用いて説明する。
集合部材は、その内部が粉体粒子の旋回を維持しうる構造を有し、処理室１の排出口５から排出された粉体粒子を回収手段（図示せず）まで冷却しながら搬送する部材である。
粉体粒子の旋回を維持しうる構造とは、好ましくは水平断面が円形状の構造である。例えば図４に示すように、少なくとも集合部材に設けられた内部の処理空間（例えば入口及び冷風供給手段が存在する部分）の水平断面が円形状であることが好ましい。粉体粒子の旋回が維持されればよく、円筒状又はコニカル形状が好ましい。円筒状又はコニカル形状であることで、後述するように集合部材内で旋回流を維持しやすい。
集合部材と処理室は、搬送管により連結されている。集合部材は、好ましくは処理室の排出口の下部に設けられている。
集合部材における冷却手段は、冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入した冷却ジャケットによる手段が好ましい。なお、冷却ジャケットの表面温度は４０℃以下であることが好ましい。
【００３５】
図４に示したように、集合部材の入口１８は、集合部材の内周面に対して接線方向に粉体粒子が導入されるように設けられていることを特徴とする。粉体粒子が集合部材の外周部に対して接線方向に供給されることによって、集合部材内に旋回流が起き、排出口５から排出された粉体粒子が整流化されると同時に、冷却ジャケットにより冷却される。このため、熱処理装置内で冷却しきれなかった粉体粒子が、集合部材内部で冷却される。集合部材の入口１８は、水平方向かつ集合部材の内周面に対して接線方向に粉体粒子が導入されるように設けられていることが好ましい。水平方向には、完全な水平方向だけでなく略水平方向も含まれる。すなわち、処理室で発生した螺旋状の旋回が維持される方向に入口１８が設けられていることが好ましい。
この結果、入口が接線方向に設けられたことによって起こる旋回流による整流効果と、ジャケット冷却による冷却効果により、回収手段から得られる粉体粒子は、合一が少なく、均一な形状を持つものとなる。
なお、集合部材内の旋回方向と熱処理装置内の旋回方向は、同一であることが好ましい。
【００３６】
図２及び４に示したように、集合部材の入口１８の数は、処理室の排出口５と同数であって、集合部材入口と該排出口とは一対一で、搬送管１３を介して連結されていることを特徴とする。
集合部材の入口１８と処理室の排出口５が同数であることにより、排出口５から排出された粉体粒子の粉塵濃度が保たれたまま、集合部材に導入される。このため、熱処理された粉体粒子は、合一しにくい状態で集合部材に導入される。集合部材の入口の数が処理室の排出口の数よりも少ないと、搬送管を通っている間に粉体粒子が合一してしまう場合がある。また、集合部材の入口の数が処理室の排出口の数よりも多い場合は、集合部材内に乱流が起こってしまい、均一な形状の粉体粒子を得ることができない場合がある。
【００３７】
集合部材における粉体粒子を排出するための出口１７は一つであり、出口１７と回収手段とが連結されていることを特徴とする。図２及び４に示すように、冷風供給手段から下部に向かうにしたがって漏斗状に、その水平断面が小さくなる形状で、出口が形成されることが好ましい。
集合部材の出口１７が一つであることで、処理室の排出口５が複数であっても、一つの回収手段で、粉体粒子を回収するこができる。なお、本発明においては、回収手段として
サイクロンなどの遠心力集塵機を用いることが好ましい。
【００３８】
集合部材は、集合部材内に供給された粉体粒子を旋回させるための粉体粒子規制手段１５を具備していることが好ましい。
図２及び４に示したように、集合部材には、集合部材内に導入された粉体粒子の旋回を強化するための粉体粒子規制手段１５が設けられていることが好ましい。集合部材内に導入された粉体粒子の旋回が強化されることによって、集合部材内の流れがさらに整流化されると同時に集合部材内のせん断力が向上するため、均一で、合一粒子の少ない粉体粒子を得ることができる。
なお、粉体粒子規制手段は、集合部材内の粉体粒子の流速を向上させるような構成であればよく、図２及び図４に示したように、内装管であることが好ましい。
【００３９】
集合部材において、粉体粒子が、冷水及び／又は冷風により冷却されることが好ましい。
冷却手段が冷水及び／又は冷風である場合、図２及び４に示したように、集合部材入口と同様に、集合部材の外周部に対して接線方向に冷風が導入されるように冷風供給手段１６を設けることが好ましい。冷風の導入方向は、粉体粒子の旋回方向と同方向であることが好ましい。冷風が集合部材の外周部に対して接線方向、かつ粉体粒子の旋回方向と同方向に導入されることで、集合部材内の流れを乱すことなく粉体粒子を冷却することができる。なお、集合部材内の整流化の観点から、集合部材の入口と、冷風供給手段の数は同数が好ましい。
【００４０】
本発明の熱処理装置は、結着樹脂、着色剤、及び離型剤を含有する粉体粒子を処理するための熱処理装置であることが好ましい。
また、粉体粒子を、熱処理装置を用いて熱処理する熱処理工程を有する粉体粒子の製造方法であって、該熱処理装置が、本発明の熱処理装置であることが好ましい。粉体粒子はトナー用粉体粒子であることが好ましい。
次に、本発明の熱処理装置を用いて、トナーを製造する手順について説明する。
まず、原料混合工程では、トナー原料として、例えば、結着樹脂、着色剤、離型剤等を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（日本コークス社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。
【００４１】
さらに、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、結着樹脂などを溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられるが、連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸又は２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。
さらに、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００４２】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、さらに、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。
得られたトナー微粒子は、分級工程にて、所望の粒径を有するトナー用粉体粒子に分級される。分級機としては、ターボプレックス、ファカルティ、ＴＳＰ、ＴＴＳＰ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。
続いて、熱処理工程として、得られたトナー用粉体粒子を本発明の熱処理装置を用いて球形化処理する。
【００４３】
トナーの製造方法においては、熱処理工程の前に、得られたトナー用粉体粒子に必要に応じて無機微粒子等を添加してもよい。トナー用粉体粒子に無機微粒子等を添加する方法としては、トナー用粉体粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス社製）、スーパーミキサー、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。
熱処理工程の前に、トナー用粉体粒子に無機微粉体が添加されていることで、粉体粒子に流動性が付与され、処理室に導入された粉体粒子がより均一に分散して熱風と接触することが可能となり、均一性に優れたトナーを得ることができる。
【００４４】
トナーの製造方法では、熱処理後に粗大な粒子が存在する場合、必要に応じて、分級によって粗大粒子を除去する工程を有していてもよい。粗大粒子を除去する分級機としては、分級機としては、ターボプレックス、ＴＳＰ、ＴＴＳＰ（ホソカワミクロン社製）、エルボージェット（日鉄鉱業社製）等が挙げられる。
さらに、熱処理後、必要に応じて、粗粒等を篩い分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ハイボルター（東洋ハイテック社製）等の篩分機を用いてもよい。なお、熱処理工程は上記微粉砕の後であってもよいし、分級の後でもよい。
【００４５】
次に、トナーの材料について説明する。
結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられる。例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンのようなスチレン又はスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体のようなスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし混合して用いてもよい。
これらの中で、結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体や、ポリエステル樹脂などのポリエステルユニットを有する樹脂である。
【００４６】
スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンのようなスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンのような不飽和モノオ
レフィン類；ブタジエン、イソプレンのような不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルのようなハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルのようなビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルのようなα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルのようなアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンのようなビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンのようなＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのようなアクリル酸又はメタクリル酸誘導体。
【００４７】
さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸のような不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物のような不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルのような不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸のような不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸のようなα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物のようなα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルのようなカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【００４８】
さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸又はメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンのようなヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００４９】
本発明ではポリエステルユニットを有する樹脂が特に好ましく用いられる。
「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。
これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部位を有する樹脂を用いることができる。
【００５０】
ポリエステルユニットを有する樹脂は、ポリエステルとスチレン系共重合体のハイブリッド樹脂であることが好ましい。
ポリエステルとスチレン系共重合体の反応生成物を得る方法としては、ポリエステル及びスチレン系共重合体のそれぞれと反応しうるモノマー成分を含むポリマーが存在しているところで、どちらか一方又は両方の樹脂の重合反応を行う方法が好ましい。
例えば、ポリエステルを構成するモノマーのうちスチレン系共重合体と反応し得るもの
としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸のような不飽和ジカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。
スチレン系共重合体を構成するモノマーのうちポリエステルと反応し得るものとしては、アクリル酸、メタクリル酸などカルボキシ基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸又はメタクリル酸エステル類が挙げられる。
ハイブリッド樹脂中のポリエステルの含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８５質量％以上であることがさらに好ましい。
【００５１】
例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００５２】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００５３】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸のような芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸のようなアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸のような不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【００５４】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００５５】
着色剤としては、以下のものが挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８
：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【００５６】
マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１などの油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの塩基性染料。
【００５７】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００５８】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。
また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【００５９】
また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及び離型剤等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることができる。
結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いてもトナー中における着色剤の分散性が良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることができる。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上３０．０質量部以下であり、より好ましくは１．０質量部以上２０．０質量部以下である。
【００６０】
離型剤としては、特に限定されず、公知の物を使用することができる。
以下、好適に使用できる物を例示する。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャー・トロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスのような脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；脂肪族炭化水素系エステルワックスの
ような脂肪酸エステルを主成分とするワックス；及び脱酸カルナバワックスのような脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したもの。ベヘニン酸モノグリセリドのような脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等。
なかでも、炭化水素系ワックス、特に脂肪族炭化水素系ワックスが高湿環境下における耐久時の画像濃度の低下を防止できることから、より好ましい。
また、離型剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは３．０質量部以上２０．０質量部以下であり、より好ましくは３．５質量部以上１６．０質量部以下である。
【００６１】
本発明においては、熱処理工程の前に、トナー用粉体粒子に、流動化剤、転写助剤、帯電安定化剤などをヘンシェルミキサーのような混合機で混合して用いることができる。
また、流動化剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末のようなフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、並びに湿式製法シリカ、乾式製法シリカのようなシリカ微粉末；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカを使用することが可能である。
【００６２】
また酸化チタン微粉末であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。
そしてアルミナ微粉末であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉体が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。
【００６３】
前記微粉体は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることがより好ましい。
微粉体の表面の疎水化処理方法は、微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。
【００６４】
上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当り２〜１２個のシロキサン単位を有し、末端に位置する単位のＳｉに水酸基を１つずつ有するジメチルポリシロキサン。
【００６５】
上記流動化剤は単独で用いても、複数種を組合せて用いてもよい。
また、上記流動化剤は、トナー用紛体粒子１００質量部に対して、好ましくは０．１〜８．０質量部、より好ましくは０．１〜４．０質量部使用する。添加量が０．１質量部以上であるとトナーに良好な流動性を付与することができる。また、４．０質量部以下であると、トナーと無機微粉体の混合が容易で、トナーの表面改質がしやすい。なお、上記の添加剤は、外添工程で外添剤として用いてもよい。
【００６６】
次に、上記トナーの各種物性の測定方法及び、以下の実施例中で測定した各種物性の測定方法に関して以下に説明する。
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナー（トナー用紛体粒子又はトナー用熱処理粒子）の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行なう。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００６７】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、更に６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、専用ソフトでグラフ／体積％と設定した時の、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【００６８】
＜微粉量の算出方法＞
トナー（トナー用紛体粒子又はトナー用熱処理粒子）中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示した時の「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。
【００６９】
＜粗粉量の算出方法＞
トナー（トナー用紛体粒子又はトナー用熱処理粒子）中の体積基準の粗粉量（体積％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＞」にチェックし、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。「分析／体積統計値（算術平均）」画面を表示した時の「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。
【００７０】
＜平均円形度の測定方法＞
トナー（トナー用紛体粒子又はトナー用熱処理粒子）の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナーの平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉ
ｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍ
ｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【００７１】
＜円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂの算出方法＞
本発明において、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂは、円形度の分布を示す指標として用いており、頻度（％）で表わされる。また、本件では、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂを熱処理されたトナー用粉体粒子（トナー用熱処理粒子）の均一性の指標として用いている。
具体的には、ＦＰＩＡ−３０００によって測定したトナーの平均円形度における、頻度テーブルの範囲１．００の頻度（％）の値と、０．９９０−＞１．０００の頻度（％）の値を足した値を用いた。
例えば、同一円形度の場合、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂの値が小さいほど、均一性に優れたトナーとなる。
本発明では、転写性とクリーニング性の両立の観点から、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂの値は、２４．０未満であることが好ましく、２０．０未満であることがより好ましく、１６．０未満であることがさらに好ましい。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明の実施例、参考例、及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下の処方において、部は特に断りに無い限り質量基準である。
【００７３】
（ポリエステルユニットを有する樹脂の製造例）
・ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン：６４．７部（０．１８モル；多価アルコール総モル数に対して１００．０ｍｏｌ％）
・テレフタル酸：２４．１部（０．１５モル；多価カルボン酸総モル数に対して９６．０ｍｏｌ％）
・チタンテトラブトキシド（エステル化触媒）：０．５部
冷却管、撹拌機、窒素導入管、及び、熱電対のついた反応槽に、上記材料を秤量した。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた。
さらに、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、１時間維持した後、１８０℃まで冷却し、大気圧に戻した（第１反応工程）。
・アクリル酸：０．２部
・スチレン：８．２部
・２−エチルヘキシルアクリレート：１．６部
・ジブチルパーオキサイド（重合開始剤）：１．５部
その後、上記混合物を滴下ロートにより１時間かけて滴下し、１時間保持した（ＳｔＡｃ化反応工程）。
・無水トリメリット酸：１．２部（０．０１モル；多価カルボン酸総モル数に対して４．０ｍｏｌ％）
・ｔｅｒｔ−ブチルカテコール（重合禁止剤）：０．１部
その後、上記材料を加え、反応槽内の圧力を８．３ｋＰａに下げ、温度１６０℃に維持したまま、１時間反応させ、ＡＳＴＭ  Ｄ３６−８６に従って測定した軟化点が１００℃示す所望温度に達したのを確認してから温度を下げて反応を止め（第２反応工程）、ポリ
エステルユニットを有する樹脂を得た。
【００７４】
（トナー用粉体粒子Ａの製造例）
ポリエステルユニットを有する樹脂  （１００部）
（重量平均分子量（Ｍｗ）：８２５００、平均分子量（Ｍｎ）：３６００、ピーク分子量：（Ｍｐ）８４００）
パラフィンワックス  （４部）
（最大吸熱ピーク温度７８℃）
３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物  （１部）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  （５部）
上記の処方の材料をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（日本コークス社製）で混合した後、温度を１２０℃に設定した二軸混練機ＰＣＭ−３０型（池貝鉄工社製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物とし、得られた粗砕物を、機械式粉砕機Ｔ−２５０（ターボ工業社製）にて粉砕し、粉体微粒子を得た。続いて、得られた粉体微粒子を、ファカルティＦ−３００（ホソカワミクロン社製）により分級し、粉体粒子とした。
さらに、下記材料をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（日本コークス社製）に投入し、回転羽根の周速を５０．０ｍ／ｓｅｃとし、混合時間３分で混合することにより、粉体粒子Ａの表面に、シリカと酸化チタンを付着させたトナー用粉体粒子を得た。
粉体粒子：１００部
シリカ：３．５部
（ゾルゲル法で作成したシリカ微粒子にヘキサメチルジシラザン処理１．５質量％で表面処理した後、分級によって所望の粒度分布に調整したもの。）
酸化チタン：０．５部
（アナターゼ形の結晶性を有するメタチタン酸を表面処理したもの。）
この時得られたトナー用粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．７μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子が２．７体積％であった。平均円形度は０．９４７であった。
以下、これをトナー用粉体粒子Ａとする。これらの結果を表１に示す。
【００７５】
（トナー用粉体粒子Ｂの製造例）
パラフィンワックスの添加量を６部にした以外は、トナー用粉体粒子Ａと同様の製造方法にて、トナー用粉体粒子Ｂを得た。
この時得られたトナー用粉体粒子Ｂの重量平均粒径（Ｄ４）、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合、平均円形度を測定した結果を表１に示す。
【００７６】
（トナー用粉体粒子Ｃの製造例）
パラフィンワックスの添加量を８部にした以外は、トナー用粉体粒子Ａと同様の製造方法にて、トナー用粉体粒子Ｃを得た。
この時得られたトナー用粉体粒子Ｃの重量平均粒径（Ｄ４）、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合、平均円形度を測定した結果を表１に示す。
【００７７】
〔実施例１〕
図１に示した熱処理装置と図４に示した集合部材を用い、トナー用粉体粒子Ａを熱処理した。
この際、熱処理装置の内径を４５０ｍｍ、断面が円形状の柱状部材である規制手段１９の外径を３３０ｍｍとした。
また、原料供給手段を８口にし、処理室の中心軸と直交する同一断面上に、４５°等間
隔に配置した。この時、原料供給手段の出口の上端と、熱風の旋回部材の下端が同一面となるようにした。
なお、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量は、それぞれ０．４５ｍ３／ｍｉｎであった。
さらに、図２の略円錐状の熱風分配部材１４の角度は、６０°とした。
さらに、図３の旋回部材を用い、旋回部材のブレード間の最小間隔Ｇを９．５ｍｍ、高さを３０ｍｍ、ブレード枚数を２２枚、熱風供給手段の出口の断面積を６２７０ｍｍ２とした。
冷風は、図１に示したように２段で供給し、第一、第二冷風供給手段は接線方向に８分割に供給した。この時の冷風供給手段は処理室の中心軸と直交する同一断面上に、４５°に等間隔に配置した。
さらに、熱処理装置最下端部に排出口を８口設け、４５°等間隔に配置した。
この時の装置構成を装置構成１とした。
本実施例で用いた集合部材は、図４に示したように、入口の数を８口とし、粉体粒子の旋回方向が熱処理装置内の旋回方向と同様の旋回方向となるように、入口を接線方向に向けて設けた。集合部材の冷風供給手段の数も８口とし、入口と同様に接線方向に向けて設けた。また、集合部材内の粉体粒子を規制するための手段として、内装管を設けた。
この時の集合部材の構成を集合部材構成１とした。
【００７８】
上記装置構成１と集合部材構成１を用いて、トナー用粉体粒子Ａの処理量（ｋｇ／ｈ）を１５０ｋｇ／ｈとして、トナー用粉体粒子Ａを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用熱処理粒子を得た。
この時の条件は、熱風温度１７０℃、熱風風量２８．０ｍ３／ｍｉｎであった。また、冷風温度を第一冷風、第二冷風ともに−５℃とし、第一冷風の流量は、８．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ１．０ｍ３／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。同様に、第二冷風は、４．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ０．５ｍ３／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。
また、集合部材の冷風供給手段の冷風温度を−５℃とし、４．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ０．５ｍ３／ｍｉｎの冷風を集合部材内に供給した。
その時の熱風温度の条件と、得られたトナー用熱処理粒子の重量平均粒径（Ｄ４）、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合、平均円形度を測定した結果を表２に示す。
【００７９】
次に、上記装置構成１と集合部材１を用いて、トナー用粉体粒子Ａの処理量（ｋｇ／ｈ）を２５０ｋｇ／ｈとして、トナー用粉体粒子Ａを熱処理し、平均円形度０．９６５のトナー用熱処理粒子を得た。
この時の条件は、熱風温度２１５℃、熱風風量２８．０ｍ３／ｍｉｎであった。また、冷風温度を第一冷風、第二冷風ともに−５℃とし、第一冷風の流量は、８．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ１．０ｍ３／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。同様に、第二冷風は、４．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ０．５ｍ３／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。
また、集合部材の冷風供給手段の冷風温度を−５℃とし、４．０ｍ３／ｍｉｎを８分割し、それぞれ０．５ｍ３／ｍｉｎの冷風を集合部材内に供給した。
この時の熱風温度の条件と、得られたトナー用熱処理粒子の重量平均粒径（Ｄ４）、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合、円形度が０．９９０以上の粒子の割合を測定した結果を表２に示す。
【００８０】
また、この時のトナー用熱処理粒子の、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合と、処理量が１５０ｋｇ／ｈの時の熱処理粒子の粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合の差Δｓ（体積％）をとり、本発明の熱処理装置における処理量の増加させやすさの指標とした。評価は
、下記の基準で評価した。
＜処理量の増加させやすさに対する評価＞
Ａ：２．０＜Δｓ
Ｂ：２．０≦Δｓ＜４．０
Ｃ：４．０≦Δｓ＜６．０
Ｄ：６．０≦Δｓ＜８．０
Ｅ：８．０≦Δｓ
【００８１】
また、本実施例では、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂを熱処理されたトナー用粉体粒子の均一性の指標とし、下記の基準で評価した。
＜円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂ（均一性）に対する評価＞
Ａ：ｂ＜１６．０
Ｂ：１６．０≦ｂ＜２０．０
Ｃ：２０．０≦ｂ＜２４．０
Ｄ：２４．０≦ｂ＜２８．０
Ｅ：２８．０≦ｂ
【００８２】
本発明の熱処理装置と集合部材を用い、処理量（ｋｇ／ｈ）２５０ｋｇ／ｈにて、１時間熱処理装置を運転し、平均円形度が０．９６５のトナー用熱処理粒子を得た時の熱処理装置底面の融着状態を目視で確認し、下記の基準で判断した。
＜熱処理装置の融着に対する評価＞
Ａ：融着が全く認められないレベル
Ｂ：ほとんど融着が認められないレベル
Ｃ：軽微な融着が認められるレベル
Ｄ：融着が認められるレベル
Ｅ：大きな融着が認められるレベル
これらの結果を表２にまとめた。
【００８３】
本実施例では、集合部材内の旋回が強化されており、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させても粗粉の増加が非常に少ない結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂも少なく、非常に均一なトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、装置底部に熱処理されたトナー用熱処理粒子が滞留せず、融着が全くなかった。
【００８４】
〔実施例２〕
本実施例では、トナー用粉体粒子をトナー用粉体粒子Ｂにした以外は、実施例１と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。結果を表２に示す。
本実施例では、図１の装置構成１と図４の集合部材構成１を用いてワックス添加量が６質量部のトナー用粉体粒子Ｂを実施例１と同様に熱処理した。
その結果、ワックス添加量が増えたために、平均円形度０．９６５を得る温度がやや高くなり、１５０ｋｇ／ｈで１８０℃、２５０ｋｇ／ｈで２２５℃となった。本実施例では、実施例１にはやや劣るものの、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させても粗粉の増加が非常に少ない結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂも少なく、非常に均一なトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、装置底部に熱処理されたトナー用熱処理粒子が滞留せず、融着が全くなかった。
【００８５】
〔実施例３〕
本実施例では、トナー用粉体粒子をトナー用粉体粒子Ｃにした以外は、実施例１と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。結果を表２に示す。
本実施例では、図１の装置構成１と図４の集合部材構成１を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを実施例１と同様に熱処理した。
その結果、ワックス添加量が増えたために、平均円形度０．９６５を得る温度がやや高くなり、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となった。本実施例では、実施例１、２にはやや劣るものの、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させても粗粉の増加が非常に少ない結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂも少なく、非常に均一なトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、装置底部に熱処理されたトナー用熱処理粒子が滞留せず、融着が全くなかった。
【００８６】
〔実施例４〕
本実施例では、熱処理するトナー用粉体粒子を、トナー用粉体粒子Ｃとし、図１の装置構成１と図５の集合部材構成２を用いて、実施例３と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。
なお、本実施例で用いた集合部材構成２は、図５に示したように、入口の数を８口とし、熱処理装置内の旋回方向と同様の旋回方向となるように、入口を接線方向に設けた。集合部材の冷風供給手段の数も８口とし、入口と同様に接線方向に設けた。
結果を表２に示す。
本実施例では、図１の装置構成１と図５の集合部材構成２を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子を実施例３と同様に熱処理した。
本実施例では、集合部材の内装管が無くなり、集合部材内の旋回流がやや弱まっている。その結果、平均円形度０．９６５を得る温度が、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となり、実施例３には劣るが、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させても粗粉の増加が少ない結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂも少なく、均一なトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の融着がほとんど認められないレベルであった。
【００８７】
〔実施例５〕
本実施例では、熱処理するトナー用粉体粒子を、トナー用粉体粒子Ｃとし、図１の装置構成１と図６の集合部材構成３を用いて、実施例３、４と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。
なお、本実施例で用いた集合部材構成３は、図６に示したように、入口の数を８口とし、熱処理装置内の旋回方向と同様の旋回方向となるように、入口を接線方向に設けた。結果を表２に示す。
本実施例では、図１の装置構成１と図６の集合部材構成３を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを実施例３、４と同様に熱処理した。
本実施例では、集合部材の内装管と冷風冷却機構が無くなり、集合部材内の旋回流が弱まり、冷却機能も無くなっている。
その結果、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となり、実施例３、４と変わらないが、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は多くなった。これにより、実施例３、４には劣るが、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させても粗粉の増加が少ない結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂはやや少なく、やや均一なトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の軽微な融着が認められた。これは、集合部材の旋回流が処理室内の旋回流に影響を及ぼしている結果であると考えられる。
【００８８】
〔参考例１〕
本参考例では、熱処理するトナー用粉体粒子を、トナー用粉体粒子Ｃとし、図１の装置構成１を用いて、熱処理を実施し、評価を行った。なお、本参考例では集合部材を用いなかった。結果を表２に示す。
本参考例において、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となり、実施例３、４、５と変わらないが、本参考例では、集
合部材を用いていないため、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量が多くなった。その結果、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉量がやや増加した。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂがやや多く、やや均一性に欠けるトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の融着が認められた。
【００８９】
〔比較例１〕
本比較例では、熱処理するトナー用粉体粒子を、トナー用粉体粒子Ｃとし、図１の装置構成１と図７の集合部材構成４を用いて、実施例５と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。
なお、本比較例で用いた集合部材構成４は、図７に示したように、入口の数を８口とし、入口を法線方向に設けた。結果を表２にまとめた。
本比較例では、図１の装置構成１と図７の集合部材構成４を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子を実施例５と同様に熱処理した。
本比較例では、集合部材の内装管と冷風冷却機構が無くなり、集合部材の入口が図７に示したように法線方向になっている。このため、集合部材内では旋回流が起こらず、冷却機能も無くなっている。
その結果、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となり、実施例５と変わらないが、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は実施例５よりも多くなった。これにより、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉の増加がやや多い結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂがやや多く、やや均一性に欠けるトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の融着が認められた。
【００９０】
〔比較例２〕
本比較例では、熱処理するトナー用粉体粒子を、トナー用粉体粒子Ｃとし、図１の装置構成１と図７の集合部の入り口数を８口から４口に減らした集合部材構成５を用いて、実施例５と同様に、熱処理を実施し、評価を行った。
なお、本比較例で用いた集合部材構成５は、集合部材の入口の数を４口とし、入口を法線方向に設けた。結果を表２に示す。
本比較例では、図１の装置構成１と図７の集合部の入り口数を８口から４口に減らした集合部材構成５を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを実施例５と同様に熱処理した。
本比較例では、集合部材の内装管と冷風冷却機構が無くなり、集合部材の入口が図７に示したように法線方向になっており、さらに、入口数が４口となっている。このため、集合部材内では旋回流が起こらず、冷却機能も無くなっている。さらに、集合部材の入口が４口になっているため、集合部材に導入されるトナー用熱処理粒子の粉塵濃度が増加している。
その結果、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで１９０℃、２５０ｋｇ／ｈで２３５℃となり、実施例５と変わらないが、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は実施例５よりも多くなった。これにより、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉の増加がやや多い結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂがやや多く、やや均一性に欠けるトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の融着が認められた。
【００９１】
〔比較例３〕
本比較例では、トナー用粉体粒子をトナー用粉体粒子Ｃにし、図８に示した装置構成２の熱処理装置で熱処理を実施し、評価した。
本比較例の熱処理装置構成は、排気口がストレート排気で、原料供給口が一つで熱風もストレートに供給される構成となっている。本比較例では集合部材を用いなかった。結果
を表２にまとめた。
本比較例では、装置構成２を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを熱処理した。
なお、この時の条件は、熱風風量２８．０ｍ３／ｍｉｎであった。また、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を３．６ｍ３／ｍｉｎとし、トナー用粉体粒子Ｃを装置内に供給した。
また、本装置構成では、外気を取り込むことによって装置内を冷却する構成を取っているため、冷風は導入しなかった。
本比較例では、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで２５０℃、２５０ｋｇ／ｈで３００℃となり、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は非常に多くなった。これにより、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉の増加が非常に多い結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂが非常に多く、均一でないトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の大きな融着が認められた。
【００９２】
〔比較例４〕
本比較例では、トナー用粉体粒子をトナー用粉体粒子Ｃにし、図９に示した装置構成３の熱処理装置で熱処理を実施し、評価した。
本装置構成は、排気口が一口の排気で、原料供給口が一つでトナー用粉体粒子と熱風とが同方向に旋回して装置内に供給される構成となっている。また、冷風はスリットを設けることによって装置の壁面をストレートに導入される第一冷風と、排出口を冷却するために接線方向から導入される第二冷風が設けられている。本比較例では集合部材を用いなかった。結果を表２に示す。
本比較例では、熱処理装置構成３を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを熱処理した。
なお、この時の条件は、熱風風量２８．０ｍ３／ｍｉｎであった。また、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を３．６ｍ３／ｍｉｎとし、トナー用粉体粒子Ｃを装置内に供給した。
また、本装置構成での冷風供給条件は、冷風温度を第一冷風、第二冷風ともに−５℃とし、第一冷風の流量を、８．０ｍ３／ｍｉｎ、第二冷風の流量を、４．０ｍ３／ｍｉｎとして処理室内に供給した。
本比較例では、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで３００℃、２５０ｋｇ／ｈで４００℃となり、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は非常に多くなった。これにより、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉の増加が非常に多い結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂが多く、均一でないトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の大きな融着が認められた。
【００９３】
〔比較例５〕
本比較例では、トナー用粉体粒子をトナー用粉体粒子Ｃにし、図１０に示した装置構成４の熱処理装置で熱処理を実施し、評価した。
本熱処理装置構成４は、図９の装置構成３の熱風供給部と原料供給部を改造し、トナー用粉体粒子と熱風が逆方向に旋回して装置内に供給される構成となっている。また、熱風と原料供給部の関係は図１０のように、原料供給部の内側から熱風が供給される構成となっている。本比較例では集合部材を用いなかった。結果を表２に示す。
本比較例では、熱処理装置構成４を用いてワックス添加量が８質量部のトナー用粉体粒子Ｃを熱処理した。
なお、この時の条件は、熱風風量２８．０ｍ３／ｍｉｎであった。また、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を３．６ｍ３／ｍｉｎとし、トナー用粉体粒子Ｃを装置内に供給した。
また、本装置構成での冷風供給条件は、冷風温度を第一冷風、第二冷風ともに−５℃とし、第一冷風の流量を、８．０ｍ３／ｍｉｎ、第二冷風の流量を、４．０ｍ３／ｍｉｎとして処理室内に供給した。
本比較例では、平均円形度０．９６５を得る温度は、１５０ｋｇ／ｈで３５０℃、２５０ｋｇ／ｈで４５０℃となり、得られたトナー用熱処理粒子の粗粉量は非常に多くなった。これにより、処理量を１５０ｋｇ／ｈから２５０ｋｇ／ｈに増加させると粗粉の増加が非常に多い結果となった。また、円形度が０．９９０以上の粒子の割合ｂが多く、均一でないトナー用熱処理粒子が得られた。さらに、熱処理装置底部には、熱処理されたトナー用熱処理粒子の大きな融着が認められた。
【００９４】
【表１】
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【００９５】
【表２】
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表中、温度は、平均円形度０．９６５の熱処理粒子を得るのに要した温度である。重量平均粒径（Ｄ４）、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合、粒径１０．０μｍ以上の粒子の割合、円形度が０．９９０以上の粒子の割合は、平均円形度０．９６５としたときの値である。
【符号の説明】
【００９６】
１：粉体粒子の熱処理が行われる処理室、２：粉体粒子供給手段、３：熱風供給手段、４：第一冷風供給手段、５：排出口、６：第二冷風供給手段、７：分散版、８：メッシュ、９：トナー用粉体粒子、１０：熱風旋回部材、１１：熱風旋回部材のブレード、１２：スリット、１３：搬送管、１４：略円錐状の熱風分配部材、１５：集合部材の粉体粒子規制
手段、１６：集合部材の冷風供給手段、１７：集合部材の出口、１８：集合部材の入口、１９：断面が円形状の柱状部材である規制手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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