(57)【要約】【課題】ショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置およびこれを備えた車両を提供する。【解決手段】車両１に取り付けられたショックアブソーバ１１の折損を検知する折損検知装置１００であって、ショックアブソーバ１１に設けられた接触検知センサ１０１と、ショックアブソーバ１１が車両１の他の構成に接触したことを接触検知センサ１０１が検知した場合に、ショックアブソーバ１１が折損したと判断する制御部１０２と、を有する。【選択図】図６
2019069651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に取り付けられたショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置であって、
前記ショックアブソーバに設けられた接触検知センサと、
前記ショックアブソーバが前記車両の他の構成に接触したことを前記接触検知センサが検知した場合に、前記ショックアブソーバが折損したと判断する制御部と、
を有するショックアブソーバの折損検知装置。
【請求項２】
報知部をさらに有し、
前記制御部は、前記ショックアブソーバが折損したと判断したとき前記報知部に報知を行わせる、
請求項１に記載のショックアブソーバの折損検知装置。
【請求項３】
前記接触検知センサは、前記ショックアブソーバにおける、前記ショックアブソーバが折損したとき前記他の構成に接触することが予想される位置に設けられる、
請求項１または２に記載のショックアブソーバの折損検知装置。
【請求項４】
車両に取り付けられたショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置であって、
前記車両の上下方向の振動を検知する加速度センサと、
前記車両が正常に走行している場合の前記車両の上下振動に関する第１のデータを記憶する記憶部と、
前記車両の走行中に、前記加速度センサが検知した現在の上下振動に関する第２のデータを生成し、前記第２のデータにおける所定時間当たりの前記上下振動の減衰量と前記第１のデータにおける前記所定時間当たりの減衰量とに基づいて、前記ショックアブソーバの折損を検知する制御部と、
を有するショックアブソーバの折損検知装置。
【請求項５】
車両に取り付けられたショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置であって、
前記ショックアブソーバが折損により所定の取付位置から移動するときに前記ショックアブソーバの少なくとも一部が通過すると予想される位置に設けられた支持部材と、
前記支持部材における、前記ショックアブソーバが折損により移動したときに接触する位置に設けられた接触検知センサと、
前記接触検知センサが前記ショックアブソーバの接触を検知した場合に、前記ショックアブソーバが折損したと判断する制御部と、
を有するショックアブソーバの折損検知装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一項に記載のショックアブソーバの折損検知装置を備えた、
車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、ショックアブソーバの折損検知装置およびこれを備えた車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両が有するショックアブソーバは、車体側に固定された上端と車輪側に連結された下端との間で上下方向の減衰力を発生させ、車体の振動を緩和する。このようなショックアブソーバは、例えば特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２９４５１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ショックアブソーバの上端において、ショックアブソーバは、ワッシャやラバーブッシュ等を介して車体（フレーム）に固定される。フレームとワッシャおよびラバーブッシュとの間には隙間が残っており、車両外部から侵入した水や泥等がこの隙間付近に堆積してしまう場合がある。
【０００５】
このような場合、水や泥が取付部材に接触した状態が維持されると、ショックアブソーバの一部が腐食して折れてしまうことがある。ショックアブソーバの一部が折れてしまうと、車体の振動を減衰することができなくなって乗り心地が悪化するだけでなく、折れたショックアブソーバが周辺部品と干渉して不具合が生じることがある。
【０００６】
本開示は、ショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置およびこれを備えた車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示のショックアブソーバの折損検知装置は、車両に取り付けられたショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置であって、前記ショックアブソーバに設けられた接触検知センサと、前記ショックアブソーバが前記車両の他の構成に接触したことを前記接触検知センサが検知した場合に、前記ショックアブソーバが折損したと判断する制御部と、を有する。
【０００８】
本開示の車両は、上記ショックアブソーバの折損検知装置を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本開示によれば、ショックアブソーバの折損を検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ショックアブソーバおよび関連する構成を車両の上側から見た図
【図２】ショックアブソーバおよび関連する構成を車両の前側から見た図
【図３Ａ】ショックアブソーバの外観を例示した斜視図
【図３Ｂ】ショックアブソーバの内部構成を例示した断面図
【図４】ショックアブソーバの上端部におけるブラケットに対する取付構造を例示した図
【図５】ショックアブソーバが倒れた様子を例示した図
【図６】ショックアブソーバに接触検知センサを設けた様子を例示した図
【図７】ショックアブソーバの折損を検知するための第１の方法における折損検知装置の構成例を示すブロック図
【図８】ショックアブソーバの折損を検知するための第２の方法における折損検知装置の構成例を示すブロック図
【図９】折損したショックアブソーバを支持する支持部材について説明するための図
【図１０】支持部材の一例を示す平面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本開示の各実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。ただし、必要以上に詳細な説明、例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明等は省略する場合がある。
【００１２】
図１および図２は、車両１に取り付けられたショックアブソーバ１１と、ショックアブソーバの折損検知装置１００について説明するための図である。図１は、ショックアブソーバ１１および関連する構成を車両の上側から見た図である。図２は、ショックアブソーバ１１および関連する構成を車両の前側から見た図である。なお、図１および図２では、車両の前輪に関する構成を示している。また、図１および図２では、上下または前後に重なる構成については適宜省略して図示している。さらに、図１および図２では、簡単のため、車両１の右側の構成についてのみ符号を付して図示している。
【００１３】
図１および図２に示すように、車両１のフレーム１２には、車両１の左右方向に車輪１６を接続するためのロアアーム１４およびアッパーアーム１５が設けられている。ロアアーム１４およびアッパーアーム１５には、車輪１６を軸支するナックル１７が接続されている。そして、車両１の減衰装置としてのショックアブソーバ１１が、フレーム１２に設けられたブラケット１３とロアアーム１４との間に設けられている。より詳細には、ショックアブソーバ１１の上端部がブラケット１３に接続され、その下端部がロアアーム１４に接続される。本実施の形態において、図２に示すように、ショックアブソーバ１１は、上端から下端に向かうにつれて車幅方向（図２における左右方向）外側へ傾斜するように取り付けられている。
【００１４】
また、図１に示すように、フレーム１２の車幅方向における中央部付近には、車両１の運転者によるステアリング操作を車輪１６に伝達するためのパワーステアリング装置２０が設けられている。図１に示すように、パワーステアリング装置２０は、パワーステアリングユニット２１、ピニオンシャフト２２、ステアリングシャフト２３を有する。車両１のステアリングは、ステアリングシャフト２３およびピニオンシャフト２２を介してパワーステアリングユニット２１と接続されており、ステアリングに対して入力された操作量をパワーステアリングユニット２１に伝達する。パワーステアリングユニット２１は、操作量に応じた舵角を油圧等によって車輪１６へ与える。なお、パワーステアリングユニット２１と車輪１６との接続構造については、図示を省略する。
【００１５】
図３Ａおよび図３Ｂは、ショックアブソーバ１１について説明するための図である。図３Ａは、ショックアブソーバ１１の外観を例示した斜視図であり、図３Ｂはショックアブソーバ１１の内部構成を例示した断面図である。図３Ａおよび図３Ｂに示すように、ショックアブソーバ１１は、外筒部１１１と、内筒部１１２と、ピストンロッド１１３と、ピストン１１４と、上端支持部１１５と、取付部材１１６と、下端支持部１１７と、を有する。
【００１６】
外筒部１１１および内筒部１１２は、例えば円筒形状に形成された部材である。外筒部１１１の両端部のうち一方には開口が形成されており、当該開口を介して内筒部１１２が外筒部１１１内に嵌入されている。内筒部１１２の内部には粘性を有する流動体（オイルやガス等）が封入されている。
【００１７】
また、内筒部１１２の内部には、ピストンロッド１１３が片面に接続されたピストン１１４が設けられ、このピストン１１４によって内筒部１１２の内部空間は二分される。ピストンロッド１１３は、内筒部１１２の一端部から流動体が漏れ出さないように突出し、さらに外筒部１１１の内部空間を通って外筒部１１１の一端部から外部に突出する。ここで、ピストン１１４には例えば小さな穴（図示省略）が設けられており、流動体は当該穴を通じて二分された内筒部１１２内の内部空間を行き来する。ショックアブソーバ１１は、このピストン１１４の穴を通る流動体の流動抵抗によって、外筒部１１１から突出したピストンロッド１１３に掛かる荷重を減衰するように構成されている。
【００１８】
ピストンロッド１１３の先端部には、上端支持部１１５が設けられている。例えばスタッドボルト等の取付部材１１６が上端支持部１１５から突出しており、ショックアブソーバ１１は、取付部材１１６によって、フレーム１２に設けられたブラケット１３に接続される。また、ショックアブソーバ１１の下端支持部１１７は、図３Ａおよび図３Ｂに示すように、内筒部１１２の円筒形状の中心軸に対して垂直な方向に中心軸を有する円筒形状に形成されている。これにより、ショックアブソーバ１１は、下端支持部１１７を介して、ロアアーム１４に設けられた固定部材１４１に対して回動可能に接続される。
【００１９】
図４は、ショックアブソーバ１１の上端部におけるブラケット１３に対する取付構造を例示した図である。図４に示すように、ショックアブソーバ１１の上端支持部１１５から突出した取付部材１１６は、ブラケット１３と、ブラケット１３の表裏に一対設けられたラバーブッシュ３１と、に設けられた穴（図示せず）に、適宜ワッシャ３２を介して嵌入される。取付部材１１６の先端には、ナット３３が嵌められ、このナット３３が締められることで、ショックアブソーバ１１がブラケット１３に対して取り付けられる。
【００２０】
ここで、水や泥等が車両１の側面や下面等から侵入し、図４の矢印Ａで示すショックアブソーバ１１の取付部位に堆積することがある。このような場合、ワッシャ３２とブラケット１３との隙間から水等が入り込み、その状態が長く続くと、取付部材１１６が腐食し、折れてしまうことがある。
【００２１】
このように、ショックアブソーバ１１とブラケット１３とを接続する取付部材１１６が折損すると、ショックアブソーバ１１は上端部の固定を失ってしまう。一方、上記したようにショックアブソーバ１１の下端部は回動可能にロアアーム１４に接続されている。また、ショックアブソーバ１１は、図２に示すように、上端から下端に向かうにつれて車幅方向（図２における左右方向）外側へ傾斜するように取り付けられている。このような構造のため、取付部材１１６が折損すると、ショックアブソーバ１１の上端部が下端部を支点として車幅方向内側へ倒れてしまうことがある。
【００２２】
図５は、ショックアブソーバ１１が倒れた様子を例示した図である。図５は、図２と同様に、車両１の前側から見た図である。図５に示すように、ショックアブソーバ１１の取付部材１１６が折損し、ショックアブソーバ１１が下端部を支点として車幅方向内側へ倒れてしまった場合、ショックアブソーバ１１の一部がパワーステアリング装置２０のステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２に接触してしまうことがある。このような状態が継続すると、ショックアブソーバ１１による上下方向の振動を減衰する能力が大きく低下するため、車両１の乗り心地が低下したり、走行安定性が失われたりする。また、このような状態が継続すると、さらに例えば以下のような事態が生じることがある。
【００２３】
ショックアブソーバ１１が折損した状態でステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２と接触すると、車両がバウンドした際等にショックアブソーバ１１の外筒部１１１がステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２の下部に入り込んでしまうことがある。その結果、ショックアブソーバ１１がステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２を突き上げ、ステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２が折損してしまうことがある。
【００２４】
このような事態を防止するため、本発明では以下の第１〜第３の方法によりショックアブソーバ１１の折損を検知する。
【００２５】
＜第１の方法＞
第１の方法では、図６に例示するように、ショックアブソーバ１１に接触検知センサ１０１を設け、ショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との接触を検知する。接触検知センサ１０１としては、例えばテープスイッチやケーブルスイッチ等のオン・オフ式の感圧センサや、接触検知電極を有して静電容量を検知する静電容量センサ等を採用すればよい。
【００２６】
ショックアブソーバ１１において接触検知センサ１０１が設けられる位置は、例えばショックアブソーバ１１が倒れたときにステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２と接触する位置であることが好ましい。
【００２７】
なお、接触検知センサ１０１は、図７に示す折損検知装置１００の構成要素である。図７は、ショックアブソーバ１１の折損を検知するための第１の方法における折損検知装置１００の構成例を示すブロック図である。折損検知装置１００は、接触検知センサ１０１によりショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との接触が検知されたとき、接触を車両１の運転者等に対して報知する装置である。折損検知装置１００は、図７に示すように、接触検知センサ１０１と、制御部１０２と、報知装置としてのランプ１０３と、ブザー１０４と、ディスプレイ１０５と、を有する。
【００２８】
制御部１０２は、接触検知センサ１０１によりショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との接触が検知されたとき、ショックアブソーバ１１が折損したとして、報知装置としてのランプ１０３、ブザー１０４、ディスプレイ１０５に対して折損を報知させるための制御を行う。制御部１０２は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、制御プログラムを格納したＲＯＭ（Read Only Memory）、および、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の作業用メモリ等を備える。制御部１０２がランプ１０３、ブザー１０４、ディスプレイ１０５の制御を行う場合、ＣＰＵがＲＯＭから制御プログラムを読み出してＲＡＭに展開し、展開した制御プログラムと協働することで制御を行う。
【００２９】
ランプ１０３、ブザー１０４、およびディスプレイ１０５は、例えば車両１（図７に図示せず）の運転席等に設けられる。ランプ１０３は、制御部１０２の制御に応じて点灯あるいは消灯を行う。具体的には、ランプ１０３は、例えば接触が検知されたとき点灯し、接触が検知されないときは消灯するように制御されればよい。
【００３０】
ブザー１０４は、例えば車両１の運転席に警告音を鳴らすブザーであり、制御部１０２の制御に応じて警告音を発する。具体的には、ブザー１０４は、例えば接触が検知されたとき警告音を発し、接触が検知されないときは警告音を発しないように制御されればよい。
【００３１】
ディスプレイ１０５は、例えばＣＲＴ（Cathode Ray Tube）や液晶、有機ＥＬ等のディスプレイデバイスであり、制御部１０２の制御に応じて種々の表示を行う。具体的には、ディスプレイ１０５は、例えば接触が検知されたときショックアブソーバ１１の折損を報知する表示を行い、接触が検知されないときは当該表示を行わないように制御されればよい。なお、ディスプレイ１０５は、ショックアブソーバ１１の折損を報知するための表示以外に、種々の表示（例えばカーナビゲーションの画面、車両１の状態に関する表示等）を行ってもよい。
【００３２】
なお、上記説明した第１の方法の折損検知装置１００では、制御部１０２は接触検知センサ１０１がショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との接触を検知したときに、ショックアブソーバ１１が折損したとして、ランプ１０３、ブザー１０４、およびディスプレイ１０５を制御して報知を行っているが、本発明はこれに限定されない。すなわち、制御部１０２は上記以外の他の報知装置を制御してショックアブソーバ１１の折損を報知するようにしてもよい。また、制御部１０２は同時に複数の報知装置による報知を行うように各報知装置を同時に制御するようにしてもよい。
【００３３】
このように、第１の方法では、ショックアブソーバ１１が折損して倒れてしまった場合に、ステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２に接触したことを検知することでショックアブソーバ１１の折損を検知する。このため、ショックアブソーバ１１が折損した場合、その折損が速やかに車両の運転手等に対して報知される。このため、折損したショックアブソーバ１１によってステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２が折損されてしまう事態を防止することができる。
【００３４】
＜第２の方法＞
第２の方法では、車両１の上下方向の振動を監視することでショックアブソーバ１１の折損を検知するようにした。具体的には、第２の方法では、下記説明する折損検知装置２００がショックアブソーバ１１の折損を検知し、検知した場合これを報知する。折損検知装置２００がショックアブソーバ１１の折損を検知する方法が上記説明した第１の方法とは異なっている。
【００３５】
図８は、ショックアブソーバ１１の折損を検知するための第２の方法における折損検知装置２００の構成例を示すブロック図である。図８に示すように、折損検知装置２００は、加速度センサ２０１と、制御部２０２と、記憶部２０３と、報知装置としてのランプ２０４、ブザー２０５、ディスプレイ２０６を有する。
【００３６】
加速度センサ２０１は、車両１（図８に図示せず）の上下方向の振動を検出するセンサである。
【００３７】
制御部２０２は、車両１の走行中に、加速度センサ２０１が検出した車両１の上下方向の振動を監視し、当該上下振動に関するデータを記憶部２０３に記憶させる。また、制御部２０２は、記憶部２０３に記憶された、車両１が正常に走行している場合の上下振動に関するデータ（本発明の第１のデータ）を読み出し、現在の上下振動に関するデータ（本発明の第２のデータ）と比較することで、ショックアブソーバ１１の折損を検知する。
【００３８】
ここで、車両１が正常に走行している場合とは、車両１の各構成が全て正常な状態、特にショックアブソーバ１１が折損していない状態で走行している場合を意味する。車両１が正常に走行している場合と、ショックアブソーバ１１が折損した状態で走行している車両１とでは、その挙動に以下のような差異が生じると考えられる。
【００３９】
走行中に路面等の影響によって車両１に上下方向の衝撃が加えられると、図１等に図示しないスプリング等がその衝撃を振動に変換して吸収した後、ショックアブソーバ１１がスプリングの振動の減衰を図る。すなわち、ショックアブソーバ１１が折損し、かつ折損したショックアブソーバ１１が車両１の他の構成と干渉していない状態で走行する車両１では、スプリングの振動をショックアブソーバ１１が減衰できないため、上下振動がなかなか収まらないことになる。
【００４０】
第２の方法の折損検知装置２００では、このような性質を利用して、制御部２０２は、車両１が正常に走行している場合における上下振動に関する第１のデータと、現在（から所定時間前まで）の上下振動に関する第２のデータとの比較を行うことにより、ショックアブソーバ１１の折損を検知する。具体的には、制御部２０２は、例えば第２のデータにおける所定時間当たりの上下振動の減衰量が、第１のデータにおける所定時間当たりの減衰量と比較して所定割合以上小さい場合に、ショックアブソーバ１１が折損したと判断すればよい。このように、第２の方法では、制御部２０２が走行中の車両１の上下振動の監視、および、監視結果と正常走行時との比較を常時行っているため、ショックアブソーバ１１の折損を早期に検知することができる。
【００４１】
記憶部２０３は、フラッシュメモリやＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の記憶デバイスであり、正常時の車両１における上下振動に関するデータや、制御部２０２が生成した上下方向の振動に関する履歴データ等を記憶する。車両１が正常に走行している場合における上下振動に関する第１のデータは、車両１の設計時に予め用意されてもよいし、制御部２０２が上下方向の振動に関する履歴データに基づいて、機械学習等によって随時生成してもよい。
【００４２】
報知装置としてのランプ２０４、ブザー２０５、ディスプレイ２０６に関しては、上記説明した第１の方法の折損検知装置１００のランプ１０３、ブザー１０４、ディスプレイ１０５とそれぞれ同様であるため、説明を省略する。
【００４３】
＜第３の方法＞
第３の方法では、ショックアブソーバ１１が折損したとき、ステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２に接触する前にこれを支持することができるような支持部材３０１を設けることにより、ショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との接触を防止する。また、支持部材３０１に設けた接触検知センサ３０２を含む折損検知装置３００がショックアブソーバ１１の折損を検知し、検知した場合これを報知する。
【００４４】
図９および図１０は、折損したショックアブソーバ１１を支持する支持部材３０１について説明するための図である。図９は、図２等と同様に、車両１の前側から見た図である。図９に示すように、支持部材３０１は、折損していないショックアブソーバ１１が設けられる位置とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２との間に設けられ、ショックアブソーバ１１が折損して倒れた場合にこれを支持する。支持部材３０１は、例えばフレーム１２に対してワイヤやロッド等によって固定されればよい。
【００４５】
図１０は、支持部材３０１の一例を示す平面図である。図１０においては、支持部材３０１の形状を馬蹄型として例示したが、本発明はこれに限定されない。支持部材３０１の形状は、倒れるショックアブソーバ１１を好適に支持できる形状であればよい。
【００４６】
図１０に示すように、支持部材３０１のショックアブソーバ１１を支持する部位には接触検知センサ３０２が設けられる。接触検知センサ３０２が接触を検知すると、接触検知センサ３０２と接続された制御部３０３はショックアブソーバ１１が折損したと判断する。制御部３０３は、ショックアブソーバ１１の折損を検知したとき、図示しない報知装置によって報知を行ってもよい。報知装置については、上記第１の方法にて説明した折損検知装置１００のランプ１０３、ブザー１０４、およびディスプレイ１０５と同様であるため、説明を省略する。
【００４７】
第３の方法では、このような構成により、ショックアブソーバ１１が折損したとしても、ショックアブソーバ１１とステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２とが接触することを直接的に防止することができる。また、ショックアブソーバ１１の折損を検知して報知することができる。
【００４８】
＜作用・効果＞
以上説明したように、本発明の実施の形態に係るショックアブソーバ１１の折損検知装置１００は、車両１に取り付けられたショックアブソーバ１１の折損を検知する折損検知装置１００であって、ショックアブソーバ１１に設けられた接触検知センサ１０１と、ショックアブソーバ１１が車両１の他の構成に接触したことを接触検知センサ１０１が検知した場合に、ショックアブソーバ１１が折損したと判断する制御部１０２と、を有する。
【００４９】
また、本発明の実施の形態に係るショックアブソーバ１１の折損検知装置１００において、接触検知センサ１０１は、ショックアブソーバ１１における、ショックアブソーバ１１が折損したとき他の構成に接触することが予想される位置に設けられる。
【００５０】
このような構成により、ショックアブソーバ１１が折損して倒れてしまった場合に、ステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２に接触したことを検知することでショックアブソーバ１１の折損を検知し、報知する。このため、折損したショックアブソーバ１１が車両１の他の構成に対して影響を及ぼす事態を防止することができる。
【００５１】
また、本発明の実施の形態に係るショックアブソーバ１１の折損検知装置２００は、車両１に取り付けられたショックアブソーバ１１の折損を検知する折損検知装置２００であって、車両１の上下方向の振動を検知する加速度センサ２０１と、車両１が正常に走行している場合の車両の上下振動に関する第１のデータを記憶する記憶部２０３と、車両１の走行中に、加速度センサ２０１が検知した現在の上下振動に関する第２のデータを生成し、第２のデータにおける所定時間当たりの上下振動の減衰量と第１のデータにおける所定時間当たりの減衰量とに基づいて、ショックアブソーバ１１の折損を検知する制御部２０２と、を有する。
【００５２】
このような構成により、制御部２０２が走行中の車両１の上下振動の監視、および、監視結果と正常走行時との比較を常時行うため、ショックアブソーバ１１の折損を早期に検知することができる。
【００５３】
また、本発明の実施の形態に係るショックアブソーバ１１の折損検知装置３００は、車両１に取り付けられたショックアブソーバ１１の折損を検知する折損検知装置３００であって、ショックアブソーバ１１が折損により所定の取付位置から移動するときにショックアブソーバ１１の少なくとも一部が通過すると予想される位置に設けられた支持部材３０１と、支持部材３０１において、ショックアブソーバ１１が折損により移動したときに接触する位置に設けられた接触検知センサ３０２と、接触検知センサ３０２がショックアブソーバ１１の接触を検知した場合に、ショックアブソーバ１１が折損したと判断する制御部３０３と、を有する。
【００５４】
このような構成により、ショックアブソーバ１１が折損したとしても、ショックアブソーバ１１と車両１の他の構成とが接触することを直接的に防止することができる。
【００５５】
＜変形例＞
以上、図面を参照しながら各種の実施形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。また、開示の趣旨を逸脱しない範囲において、上記実施の形態における各構成要素は任意に組み合わせてられてもよい。
【００５６】
上記実施の形態では、折損したショックアブソーバ１１が倒れてステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２に接触することを防止するためにショックアブソーバ１１の折損を検知する構成について説明したが、本発明はこれに限定されない。本発明は、ショックアブソーバ１１が倒れたときに、車両１のショックアブソーバ１１以外の構成（以下、他の構成と記載する）に接触することを防止するためにショックアブソーバ１１の折損を検知する構成を含む。この場合、接触を検知する対象はステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２でなくてもよい。また、上記説明した第１の方法において、接触検知センサ１０１の接触検知対象がステアリングシャフト２３またはピニオンシャフト２２ではない場合は、接触検知センサ１０１を、ショックアブソーバ１１における接触検知対象に対応した位置に設けるようにすればよい。
【００５７】
上記実施の形態において、ショックアブソーバ１１をブラケット１３に対して取り付ける取付部材１１６が折損したことをショックアブソーバ１１が折損したと記載したが、本発明はこれに限定されない。何らかの理由により、例えばピストンロッド１１３等のショックアブソーバ１１の構成部品が折損した場合でも、上記実施の形態と同様にショックアブソーバ１１の折損を検知することができる。
【００５８】
上記実施の形態において、車両１の前輪右側に設けられたショックアブソーバ１１について説明したが、本発明はこれに限定されない。前輪左側や、後輪に設けられたショックアブソーバに対しても同様に適用することができる。また、上記実施の形態とは異なる形状のショックアブソーバにも適用することができる。また、上記実施の形態とは異なるショックアブソーバの取付方法を採用した場合でも適用することができる。さらに、上記実施の形態とは異なる懸架方法を採用した場合でも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本開示は、ショックアブソーバの折損を検知する折損検知装置に有用である。
【符号の説明】
【００６０】
１  車両
１１  ショックアブソーバ
１１１  外筒部
１１２  内筒部
１１３  ピストンロッド
１１４  ピストン
１１５  上端支持部
１１６  取付部材
１１７  下端支持部
１２  フレーム
１３  ブラケット
１４  ロアアーム
１４１  固定部材
１５  アッパーアーム
１６  車輪
１７  ナックル
２０  パワーステアリング装置
２１  パワーステアリングユニット
２２  ピニオンシャフト
２３  ステアリングシャフト
３１  ラバーブッシュ
３２  ワッシャ
３３  ナット
１００  折損検知装置
１０１  接触検知センサ
１０２  制御部
１０３  ランプ
１０４  ブザー
１０５  ディスプレイ
２００  折損検知装置
２０１  加速度センサ
２０２  制御部
２０３  記憶部
２０４  ランプ
２０５  ブザー
２０６  ディスプレイ
３００  折損検知装置
３０１  支持部材
３０２  接触検知センサ
３０３  制御部
【図１】
2019069651.tif 000003
【図２】
2019069651.tif 000004
【図３Ａ】
2019069651.tif 000005
【図３Ｂ】
2019069651.tif 000006
【図４】
2019069651.tif 000007
【図５】
2019069651.tif 000008
【図６】
2019069651.tif 000009
【図７】
2019069651.tif 000010
【図８】
2019069651.tif 000011
【図９】
2019069651.tif 000012
【図１０】
2019069651.tif 000013