(57)【要約】【課題】樹脂成形品の意匠性を向上する。【解決手段】樹脂成形品１０は、基部１１と、基部１１の表面１１Ａに形成されたシボパターンを構成する複数の第１凸部１２と、第１凸部１２の突出端面１２Ａに形成された、第１凸部１２より小さい径を有する複数の第２凸部１３と、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとに跨って配された、第２凸部１３より小さい径を有する複数の第３凸部１４と、を備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部と、
前記基部の表面に形成されたシボパターンを構成する複数の第１凸部と、
前記第１凸部の突出端面に形成された、前記第１凸部より小さい径を有する複数の第２凸部と、
前記第１凸部の前記突出端面と前記第２凸部の表面とに跨って配された、前記第２凸部より小さい径を有する複数の第３凸部と、を備えた樹脂成形品。
【請求項２】
複数の前記第３凸部は、平均直径が２．０μｍ以下である請求項１に記載の樹脂成形品。
【請求項３】
複数の前記第２凸部は、少なくとも一部の前記第２凸部が互いに異なる直径を有し、互いの距離が１５０μｍ〜３００μｍの範囲となるよう間隔をおいて配され、
複数の前記第３凸部は、前記第１凸部の前記突出端面と前記第２凸部の前記表面が粗面状をなすように、少なくとも一部の前記第３凸部が連続的に配されている請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記第１凸部は、前記突出端面の外接矩形の隣り合う二辺の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲であり、
前記第２凸部は、ドーム形状を有し、それぞれの直径が１５０μｍ〜３００μｍの範囲である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書によって開示される技術は、樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメンタルパネルやドアトリムなどの車両用内装部品に用いられる樹脂成形品には、その表面に、シボ加工によってシボパターンが施されているものがある。シボパターンは、樹脂成形品の基部の表面に形成された凸部からなっており、このような樹脂成形品の表面に乗員の爪等の干渉物が接触した場合、シボパターンを形成する凸部の表面に連続的な線状の傷が生じる恐れがある。
【０００３】
上記のような傷を目立ち難くするため、シボパターンの凸部の表面に一定の大きさの微小凸部を一定の間隔で設け、連続的な線状の傷ではなく、断続的な傷となるようにすることで、傷を目立ち難くする技術が知られている。下記特許文献１にそのような技術の一例が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１０７５９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような微小凸部を備える構成では、微小凸部が模様として視認され、樹脂成形品の意匠性を損なう虞があり、問題がある。
【０００６】
また、樹脂成形品においては、意匠性の観点から、低グロスで深みのある色調の意匠を呈するものが求められる場合がある。
【０００７】
本明細書によって開示される技術は、上記のような事情に基づいて完成されたものであって、樹脂成形品の意匠性を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本明細書によって開示される樹脂成形品は、基部と、前記基部の表面に形成されたシボパターンを構成する複数の第１凸部と、前記第１凸部の突出端面に形成された、前記第１凸部より小さい径を有する複数の第２凸部と、前記第１凸部の前記突出端面と前記第２凸部の表面とに跨って配された、前記第２凸部より小さい径を有する複数の第３凸部と、を備える。
【０００９】
このような構成によれば、第１凸部の突出端面と第２凸部の表面に入射する光を第３凸部で拡散反射することにより、突出端面と第２凸部の表面とのコントラストを小さくすることができる。このため、突出端面において、第２凸部が模様として視認される事態を抑制することができる。また、第３凸部による拡散反射により、樹脂成形品の表面全体の光沢値を低減し、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる。この結果、樹脂成形品の意匠性を向上することができる。
【００１０】
また、上記構成において、複数の前記第３凸部は、平均直径が２．０μｍ以下であってもよい。このような構成によれば、微小な第３凸部による拡散反射により、突出端面及び第２凸部の表面の光沢値を好適に低減することができる。このため、より一層好適に、突出端面において、第２凸部が模様として視認される事態を抑制し、また、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる。
【００１１】
上記構成において、複数の前記第２凸部は、少なくとも一部の前記第２凸部が互いに異なる直径を有し、互いの距離が１５０μｍ〜３００μｍの範囲となるよう間隔をおいて配され、複数の前記第３凸部は、前記第１凸部の前記突出端面と前記第２凸部の前記表面が粗面状をなすように、少なくとも一部の前記第３凸部が連続的に配されていてもよい。このような構成によれば、第１凸部の突出端面において、異なる大きさの第２凸部が離間して形成されているため、シボパターンが施された樹脂成形品の表面に干渉物が接触し傷が生じた場合でも、規則的な傷となり難く、傷を目立ち難いものとすることができる。そのうえで、突出端面における第２凸部の間に位置する部分と第２凸部とがそれぞれ視認され得ることに起因して、第２凸部が模様として認識される事態を、粗面状をなすように連続的に配された第３凸部により好適に抑制することができる。
【００１２】
上記構成において、前記第１凸部は、前記突出端面の外接矩形の隣り合う二辺の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲であり、前記第２凸部は、ドーム形状を有し、それぞれの直径が１５０μｍ〜３００μｍの範囲であってもよい。このような構成によれば、第２凸部による樹脂成形品表面の触感や質感の変化を抑制しつつ、傷を目立ち難くすることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本明細書によって開示される技術によれば、樹脂成形品の意匠性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態１に係るインストルメンタルパネルを示す図
【図２】樹脂成形品の表面を示す模式図
【図３】樹脂成形品の表面を示す概略断面図
【図４】図３の一部拡大図
【図５】図４の一部拡大図
【図６】実施形態２に係る樹脂成形品の表面を示す模式図
【図７】樹脂成形品の表面を示す概略断面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜実施形態１＞
実施形態１について図１ないし図５を参照して説明する。本実施形態に係るインストルメンタルパネル１は、傷が目立ち難い構成を備える樹脂成形品１０にて構成され、樹脂成形品１０は、合成樹脂（例えばポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂）からなり、黒色を呈するものとされる。樹脂成形品１０は、本実施形態のようなインストルメンタルパネル１の他、ドアトリムなどの車両用内装材やその他の樹脂製品に用いられる。
【００１６】
インストルメンタルパネル１は、図１に示すように、フロントウィンドウ２の直下に配される。つまり、インストルメンタルパネル１は、車室内において、比較的外光が多く照射される位置に配される。
【００１７】
樹脂成形品１０は、図１及び図２に示すように、基部１１と、複数の第１凸部１２と、複数の第２凸部１３と、複数の第３凸部１４と、を備えている。基部１１は、樹脂成形品１０の主体をなし、その表面１１Ａに第１凸部１２が形成されている。本実施形態では、基部１１は、板状をなし、一方の板面が表面１１Ａを構成する。
【００１８】
複数の第１凸部１２は、図２及び図３に示されるように、基部１１の表面１１Ａに形成されたシボパターンを構成する。各第１凸部１２は、その高さ方向に沿った断面が台形状をなしており、基端部（台形の下底）と突出端面１２Ａ（台形の上底）との間の距離である高さＨ１が１００μｍ〜２００μｍの範囲で設定されている。各第１凸部１２は、突出端面１２Ａの外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さがそれぞれ１０００μｍ〜４０００μｍの範囲になるように設定されている。複数の第１凸部１２は、この外接矩形の隣り合う二辺ＢＲ１，ＢＲ２の長さ及びその組み合わせが異なる第１凸部１２を含み、複雑なシボ模様を形成している。
【００１９】
複数の第２凸部１３は、図２に示されるように、第１凸部１２より小さい径を有し、第１凸部１２の突出端面１２Ａに形成されている。第２凸部１３は、樹脂成形品１０の表面（より具体的には突出端面１２Ａ）に傷が付くことを抑制する役割を担っている。
【００２０】
第２凸部１３は、図４に示されるように、高さ１５μｍ以上、直径１５０μｍ〜３００μｍのドーム形状をなしている。第２凸部１３は、互いの距離が１５０μｍ〜３００μｍの範囲で間隔を置いて配されている。図２に、突出端面１２Ａに複数の第２凸部１３が形成された第１凸部１２の一例を示す。便宜上、複数の第２凸部１３のうち、直径の異なる３つの第２凸部１３に対しそれぞれ符号１３Ａ〜１３Ｃを付して説明する。図２に示すように、隣り合う第２凸部１３Ａ、１３Ｂ、及び１３Ｃは互いに異なる直径Ｄ１、Ｄ２、及びＤ３をそれぞれ有している。また、第２凸部１３Ａと１３Ｂの間の距離Ｌ１、第２凸部１３Ａと１３Ｃの間の距離Ｌ２、第２凸部１３Ｂと１３Ｃの間の距離Ｌ３は、それぞれ異なるものとなっている。
【００２１】
複数の第２凸部１３は、例えば、エッチングによって形成された複数の凹部を有する成形型を用いて形成されている。第２凸部１３が、突出端面１２Ａに傷が付くことを抑制する役割を果たすためには、各第２凸部１３の高さＨ２を１５μｍ以上に設定することが好ましい。したがって、各凹部は、深さが１５μｍ以上となるように設定されている。深さを１５μｍ以上とするためには、凹部の直径を１５０μｍ以上に設定する必要があり、また、突出端面１２Ａの傷付き防止のためには、１つの第１凸部１２の突出端面１２Ａに対し複数の第２凸部１３を設けることが好ましい。更に、樹脂成形品１０の表面に傷が生じた場合でも、傷を目立ち難くするためには、大きさの異なる複数の第２凸部１３を突出端面１２Ａに設けることが好ましい。そこで、成形型には、第１凸部１２を形成するための凹部の底面に、１５０μｍ〜３００μｍの範囲で異なる直径を有する凹部が形成されている。
【００２２】
複数の第３凸部１４は、図５に示されるように、第２凸部１３より小さい径を有し、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとに跨って配されている。本実施形態では、複数の第３凸部１４は、樹脂成形品１０の表面の全域に亘って配されている。一般的に、人の目の分解能は１００μｍ程度と言われており、上記のような大きさを有する第２凸部１３は模様として視認される可能性がある一方、第３凸部１４は模様として視認されることがない程度の微小な大きさに設定されている。第３凸部１４は、樹脂成形品１０の表面（より具体的には突出端面１２Ａ及び第２凸部１３の表面１３Ｅ）において、正反射される光の量を低減し、拡散反射される光の量を増大させる役割を担っている。
【００２３】
複数の第３凸部１４は、平均直径が２．０μｍ以下とされることが好ましく、１．０μｍとされることがより好ましく、０．８μｍ以下とされることがさらに好ましい。また、第３凸部１４の平均直径の下限値は、可視光の波長を考慮して、０．１μｍ以上とされることが好ましく、０．４μｍ以上とされることがより好ましい。本願発明者等は、鋭意研究した結果、このような平均直径を有する第３凸部１４によれば、突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとの間の光沢値を効果的に低減することができることを見出した。このような複数の第３凸部１４は、例えば、第２凸部１３に対応する複数の凹部を有する成形型の成形面が、粗面状をなすめっき層で覆われた成形型を用いて形成することができる。めっき層は、その凹部の平均内径が、第３凸部１４の平均直径に樹脂成形時における収縮率や凹部への樹脂材料の充填率を加味した値となるようにその表面の凹凸形状が適宜設計されている。
【００２４】
複数の第３凸部１４は、図５に示されるように、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅが粗面状をなすように、少なくとも一部の第３凸部が連続的に配されている。なお、各図では、第３凸部１４を模式的に実際の大きさより大きく単純な形状で描いているが、複数の第３凸部１４は、概ね０．２μｍ〜４．０μｍの範囲内において、様々な大きさを有するとともに、より複雑な立体形状（例えば、突出先端部が尖った形状等も含む）を有している。そして、樹脂成型品１０は、多様な大きさかつ形状を有する複数の第３凸部１４により、表面に入射する光が複雑に拡散反射される構成となっている。
【００２５】
次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅに入射する光を第３凸部１４で拡散反射することにより、突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとのコントラストを小さくすることができる。このため、突出端面１２Ａにおいて、第２凸部１３が模様として視認される事態を抑制することができる。また、第３凸部１４による拡散反射により、樹脂成形品１０の表面全体の光沢値を低減し、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる。この結果、樹脂成形品１０の意匠性を向上することができる。
【００２６】
本実施形態の効果を確認するために、第３凸部１４が形成されていない他は、本実施形態と同様にして成形した樹脂成形品（比較例）と、本実施形態に係る樹脂成形品（実施例）とで、テストピースを作成し、比較した。まず、目視にてその外観を観察した。比較例では、第２凸部１３が視認される一方、実施例では、第２凸部１３が視認されないことが確認できた。また、実施例では、比較例に比べて、樹脂成形品の表面が、低グロスで深みのある色調の意匠となっていることが目視にて確認できた。次に、上述の実施例と比較例のテストピースにおいて、光沢度を測定した。その結果、実施例の方が比較例に比べて光沢度が低下していることがわかった。これらの結果を考察すると、図５に示されるように、第３凸部１４により突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅで正反射する光の量が低減されるとともに、拡散反射される光の量が増加したものと推察される。そして、突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅの光沢差が小さくなり、第２凸部１３特有の模様が目立ち難くなったものと考えらえる。
【００２７】
さらに、比較例の樹脂成形品と実施例の樹脂成形品とで、干渉物を樹脂成形品の表面をかすめるように移動させて、傷を形成し、外観を検査した。すると、比較例と実施例とで、傷の目立ち難さに、有意な差は確認できなかった。つまり、第３凸部１４を有する構成であっても、第２凸部１３による、第１凸部１２への傷付き抑制機能が発揮されることが確認できた。
【００２８】
また、本実施形態では、第３凸部１４が上記のような平均直径を有することにより、微小な第３凸部１４による拡散反射により、突出端面１２Ａ及び第２凸部１３の表面１３Ｅの光沢値を好適に低減することができる。このため、より一層好適に、突出端面１２Ａにおいて、第２凸部１３が模様として視認される事態を抑制し、また、低グロスで深みのある色調の意匠を実現することができる。
【００２９】
また、本実施形態によれば、第１凸部１２の突出端面１２Ａにおいて、異なる大きさの第２凸部１３が離間して形成されているため、シボパターンが施された樹脂成形品１０の表面に干渉物が接触し傷が生じた場合でも、規則的な傷となり難く、傷を目立ち難いものとすることができる。そのうえで、第２凸部１３が模様として認識される事態を、粗面状をなすように連続的に配された第３凸部１４により、突出端面１２Ａにおける第２凸部１３の間に位置する谷の部分と第２凸部１３とのコントラストを低減し、好適に抑制することができる。
【００３０】
また、本実施形態によれば、第１凸部１２と第２凸部１３の大きさを上記の範囲とすることで、第２凸部１３による樹脂成形品１０表面の触感や質感の変化を抑制しつつ、傷を目立ち難くすることができる。この結果、より一層好適に、樹脂成形品１０の意匠性を向上することができる。
【００３１】
また、本実施形態では、第２凸部１３は、それぞれの高さが１５μｍ以上である。乗員の爪等の干渉物が樹脂成形品１０の表面をかすめるように移動した場合、第２凸部１３に接触する可能性が高い。仮に第２凸部１３が設けられていなかった場合、干渉物が樹脂成形品１０の表面をかすめるように移動した結果、樹脂成形品１０の表面、より詳しくは、突出端面１２Ａに生じる傷の深さは、１５μｍ未満である場合が多い。第２凸部１３の高さＨ２は１５μｍに設定されているので、干渉物が第２凸部１３に接触し、第２凸部１３に傷が生じた場合であっても、突出端面１２Ａに傷が生じ難い。
【００３２】
また、本実施形態では、基部１１、複数の第１凸部１２、複数の第２凸部１３、複数の第３凸部１４は、黒色を呈する樹脂からなる。黒色を呈する樹脂において、傷は白く目立ち易いため、第２凸部１３は、傷を目立ち難くすることにおいて、黒色を呈する樹脂成形品１０に対してより高い効果を発揮することができる。また、第３凸部により、低グロスとすることで、漆黒調の深みのある外観を呈する樹脂成形品とすることができる。
【００３３】
インストルメンタルパネル１は、車室内において、前席正面に配置されるため、インストルメンタルパネル１の表面に傷が生じた場合、運転者や助手席の乗員に視認され易い。また、インストルメンタルパネル１には、比較的外光が多く照射されるため、傷が目立ち易い。第２凸部１３によって、樹脂成形品１０、つまり、インストルメンタルパネル１の表面には連続する傷や規則的な傷が生じ難くなっているので、インストルメンタルパネル１に傷が生じた場合であっても、傷を目立たなくさせることができる。
【００３４】
また、第２凸部１３及び第３凸部１４によって、樹脂成形品１０の表面によって反射される光のうち、正反射に近い光の量を低減させることができ、樹脂成形品１０の表面の光沢を低減させることができる。また、インストルメンタルパネル１には、比較的外光が多く照射されるため、正反射に近い光の量が多いと、運転者や助手席の乗員が眩しさを感じる恐れがあるが、第２凸部１３及び第３凸部１４によって、正反射に近い光の量を低減させることができるので、このような眩しさも低減させることができる。
【００３５】
＜実施形態２＞
次に、実施形態２を図６及び図７によって説明する。本実施形態の樹脂成形品１１０は、第３凸部１１４の配置領域が、実施形態１と相違する。上記実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００３６】
複数の第３凸部１１４は、第２凸部１３より小さい径を有し、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとに跨って配されている。複数の第３凸部１１４は、第１凸部１２の突出端面１２Ａ及び第２凸部１３の表面１３Ｅに偏在して配されている。つまり、複数の第３凸部１４は、第１凸部１２の突出端面１２Ａ及び第２凸部１３の表面１３Ｅにおける配置密度に比べて、第１凸部１２の側面及び基部１１の表面１１Ａにおける配置密度が低減されている。本実施形態では、第１凸部１２の側面及び基部１１の表面１１Ａに、第３凸部１４がほとんど配されていない構成を例示する。なお、第３凸部１４におけるその他の構成は、実施形態１と同様でありその説明を省略する。
【００３７】
本実施形態によれば、第１凸部１２の突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅに入射する光を第３凸部１１４で拡散反射することにより、突出端面１２Ａと第２凸部１３の表面１３Ｅとのコントラストを小さくすることができる一方、基部１１の表面１１Ａと第１凸部１２の側面とのコントラストが第３凸部１１４により小さくなり難くなっている。このため、突出端面１２Ａにおいて、第２凸部１３が模様として視認される事態を抑制しつつ、第１凸部１２をシボパターンとして明確に視認させることができ、シボパターンの意匠が際立った樹脂成形品１１０を実現することができる。
【００３８】
＜他の実施形態＞
本明細書によって開示される技術の範囲は、上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本明細書によって開示される技術の範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、第３凸部として、成形型に形成されためっき層の凹部により成形されたものを例示したが、第３凸部の成形態様はこれに限られない。例えば、第３凸部は、成形型に電解エッチング法によって形成された凹部により成形されてもよい。
（２）上記実施形態以外にも、第３凸部の大きさ、配置、構成は適宜設計可能である。例えば、第３凸部は連続的に配されていなくてもよく、互いに所定の間隔をおいて分散して配されていても構わない。
（３）上記実施形態以外にも、第２凸部の大きさ、配置、構成は適宜設計可能である。例えば、第２凸部は突出端面に偏在して配置されていてもよい。
（４）隣り合う第２凸部は、必ずしも異なる直径を有するものでなくてもよく、いくつかの隣り合う第２凸部は同じ直径を有していてもよい。
（５）第２凸部は、エッジングによって形成された複数の凹部を有する成形型以外の成形型によって形成されたものでもよく、高さ、直径、互いの間隔が上記の範囲であれば、ドーム形状でなくてもよい。
（６）樹脂成形品は、黒色を呈する樹脂からなるものに限定されず、黒色以外の樹脂からなるものであってもよい。
（７）本明細書によって開示される技術の適用範囲は車両用内装材に限定されるものではなく、例えば、車両以外の乗物の内装材や住宅用内装材にも適用することができる。また、電化製品の筐体等、内装材以外の樹脂製品にも適用することができる。
【符号の説明】
【００３９】
１０，１１０…樹脂成形品、１１…基部  １１Ａ…表面（基部の表面）、１２…第１凸部  １２Ａ…突出端面、１３…第２凸部、１３Ｅ…表面（第２凸部の表面）、１４，１１４…第３凸部、ＢＲ１，ＢＲ２…外接矩形の隣り合う二辺
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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