(57)【要約】【課題】外筒に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができるシリンダ装置の製造方法およびシリンダ装置を提供する。【解決手段】外筒１４を、ブランク材から底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、中間成形体の側壁部をスピニング加工により軸方向に伸ばすスピニング加工工程と、を含んで形成し、中間成形体加工工程およびスピニング加工工程のうちの少なくともいずれか一方の工程により、外筒１４の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部３５を形成する。【選択図】図２
2019005804.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底筒状の外筒と、
前記外筒内に設けられる内筒と、
一端側が前記内筒内に配置され他端側が前記内筒の外部に配置されて前記内筒に対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法であって、
前記外筒を、
ブランク材から底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、
前記中間成形体の前記側壁部をスピニング加工により軸方向に伸ばすスピニング加工工程と、を含んで形成し、
前記中間成形体加工工程および前記スピニング加工工程のうちの少なくともいずれか一方の工程により、前記外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部を形成することを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
【請求項２】
ブラケットを、少なくとも前記凹凸形状部と対向する位置に配置しつつ前記外筒の外周側に取り付ける工程を含むことを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸形状部を周方向に均等に形成することを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項４】
前記スピニング加工工程において、前記外筒の外周側には、軸方向に交互に設けられる外周凹凸部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法。
【請求項５】
有底筒状の外筒と、
前記外筒内に設けられる内筒と、
一端側が前記内筒内に配置され他端側が前記内筒の外部に配置されて前記内筒に対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置であって、
前記外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部が一体的に形成されていることを特徴とするシリンダ装置。
【請求項６】
前記凹凸形状部に段部が設けられ、該段部で前記内筒に取り付けられるベース部材が位置決めされていることを特徴とする請求項５に記載のシリンダ装置。
【請求項７】
前記外筒の外周側には、軸方向に交互に設けられる外周凹凸部が形成されることを特徴とする請求項５に記載のシリンダ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダ装置の製造方法およびシリンダ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
外筒と内筒とを有する緩衝器がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−３３４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
外筒に関して剛性向上や軽量化の要求がある。
【０００５】
したがって、本発明は、外筒に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができるシリンダ装置の製造方法およびシリンダ装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係るシリンダ装置の製造方法は、有底筒状の外筒を、ブランク材から底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、前記中間成形体の前記側壁部をスピニング加工により軸方向に伸ばすスピニング加工工程と、を含んで形成し、前記中間成形体加工工程および前記スピニング加工工程のうちの少なくともいずれか一方の工程により、前記外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部を形成する。
【０００７】
本発明に係るシリンダ装置は、有底筒状の外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部が一体的に形成されている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、外筒に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造されたシリンダ装置を示す断面図である。
【図２】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造された外筒を示す図３のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造された外筒を示す図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造された外筒を示す図２のＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で成形されたブランク材を示す斜視図である。
【図６】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で成形された前段階の中間成形体を示す斜視図である。
【図７】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で成形された後段階の中間成形体と、スピニング加工機のマンドレル、ローラおよびセンタ治具とを示す断面図である。
【図８】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で使用されるマンドレルを示す平面図である。
【図９】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で使用されるマンドレルを示す図７のＩＸ−ＩＸ断面図である。
【図１０】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で使用されるマンドレルを示す図７のＸ−Ｘ断面図である。
【図１１】第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で使用されるマンドレルを示す斜視図である。
【図１２】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法で成形された外筒を示す断面図である。
【図１３】第２実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造されたシリンダ装置を示す部分断面図である。
【図１４】第３実施形態のシリンダ装置の製造方法で成形された外筒を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
「第１実施形態」
本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法を図１〜図１１を参照して以下に説明する。
【００１１】
まず、第１実施形態の製造方法で製造されるシリンダ装置１１を説明する。図１に示すシリンダ装置１１は、自動車や鉄道車両等の車両のサスペンション装置に用いられる緩衝器であり、内筒１２と外筒１４とを有する複筒式の緩衝器である。内筒１２は、作動液体が封入されるもので、円筒状である。外筒１４は、内筒１２よりも大径の有底円筒状であり、内筒１２の外周側に設けられている。外筒１４は、その内側に設けられた内筒１２との間に作動液体および作動気体が封入されるリザーバ室１３を形成している。
【００１２】
外筒１４は、金属製の一部材からなる一体成形品である。外筒１４は、側壁部１７と底部１８とからなっている。側壁部１７は円筒状である。底部１８は円板状であり、側壁部１７の軸方向の一端側を閉塞している。側壁部１７および底部１８は、中心軸線を一致させており、この中心軸線が外筒１４の中心軸線となっている。側壁部１７の底部１８とは反対側は外部に開口する開口部１９となっている。
【００１３】
図２に示すように、外筒１４の底部１８は、その径方向の中央に、中心軸線に直交する円形平板状の中央底板部２１を有しており、その径方向の外側に、径方向外端側ほど軸方向において開口部１９側に位置するように傾斜するテーパ円環状のテーパ板部２２を有している。よって、外筒１４において底部１８は軸方向の外側に向け膨らんでいる。
【００１４】
中央底板部２１は、外筒１４における外側に向くと共に外筒１４の中心軸線に直交して広がる平坦な円形の外平面部２４と、外筒１４における内側に向くと共に外筒１４の中心軸線に直交して広がる平坦な円形の内平面部２５と、を有している。テーパ板部２２は、外筒１４における外側に向くと共に外筒１４の中心軸線を中心とするテーパ状をなす外テーパ面部２７と、外筒１４における内側に向くと共に外筒１４の中心軸線を中心とするテーパ状の内テーパ面部２８と、を有している。
【００１５】
側壁部１７には、径方向外側に向く円筒面からなる外径面３１と径方向内側に向く内径面３２とを有する円筒状の側壁本体部３３が径方向外側に設けられており、径方向内側には凹凸形状をなす凹凸形状部３５が設けられている。これら側壁本体部３３および凹凸形状部３５は一体的に形成されている。すなわち、側壁本体部３３および凹凸形状部３５の両方が一つの部材に形成されている。
【００１６】
凹凸形状部３５は、側壁本体部３３の径方向内側の内径面３２から径方向内方に突出する凸状部４１を有している。凸状部４１は、側壁本体部３３の軸方向すなわち外筒１４の軸方向に直線状に延びるリブとなっている。凸状部４１は、一端側が底部１８に繋がっており、底部１８から側壁本体部３３の開口部１９側の中間所定位置まで連続して延びている。凸状部４１は、全長にわたって側壁本体部３３に繋がっている。
【００１７】
凸状部４１は、底部１８側に、底部１８に繋がる底側凸部４４を有しており、底側凸部４４を除く部分が長凸部４５となっている。長凸部４５は、側壁本体部３３の軸方向における長さが底側凸部４４よりも長く、側壁本体部３３の内径面３２からの径方向内方への突出量が底側凸部４４よりも小さい。長凸部４５は、側壁本体部３３の周方向における幅も底側凸部４４よりも小さい。言い換えれば、底側凸部４４は、側壁本体部３３の軸方向における長さが長凸部４５よりも短く、側壁本体部３３の内径面３２からの径方向内方への突出量が長凸部４５よりも大きい。底側凸部４４は、側壁本体部３３の周方向における幅も長凸部４５よりも大きい。
【００１８】
図３に示すように、底側凸部４４は、側壁本体部３３の径方向における内端側（中心軸線側）に内端面５１を有している。この内端面５１は、側壁本体部３３の周方向に広がると共に側壁本体部３３の軸方向に広がっている。内端面５１は、図２に示すように底部１８側の端縁部が底部１８の内テーパ面部２８に繋がっている。
【００１９】
底側凸部４４は、側壁本体部３３の周方向における両側に一対の側壁面５２を有している。一対の側壁面５２は、側壁本体部３３の周方向における内端面５１の両端縁部と側壁本体部３３の内径面３２とを繋いでいる。一対の側壁面５２は、側壁本体部３３の径方向に広がると共に側壁本体部３３の軸方向に広がっている。一対の側壁面５２は、底部１８側の端縁部が底部１８の内テーパ面部２８に繋がっている。一対の側壁面５２は、側壁本体部３３の周方向における間隔が、内端面５１から側壁本体部３３の内径面３２への接続側に向かうにしたがって大きくなっている。言い換えれば、底側凸部４４は、側壁本体部３３の周方向における厚さが、側壁本体部３３の径方向において側壁本体部３３への接続部分に近づくほど厚くなっている。
【００２０】
底側凸部４４は、側壁本体部３３の軸方向における底部１８とは反対側に、側壁本体部３３の周方向に広がる軸方向端面５３を有している。軸方向端面５３は、内端面５１および一対の側壁面５２のそれぞれの底部１８とは反対側の端縁部と側壁本体部３３の内径面３２とを繋いでいる。軸方向端面５３は、側壁本体部３３の周方向に広がっており、側壁本体部３３の軸方向における内平面部２５からの距離が、内端面５１から側壁本体部３３の内径面３２への接続側に向かうにしたがって大きくなるように傾斜している。
【００２１】
図４に示すように、長凸部４５は、側壁本体部３３の径方向における内端側（中心軸線側）に内端面５６を有しており、この内端面５６が、側壁本体部３３の周方向に広がると共に側壁本体部３３の軸方向に広がっている。内端面５６は、図２に示すように底部１８側の端縁部が底側凸部４４の軸方向端面５３に繋がっている。内端面５６は、長凸部４５の内径面３２への接続部分からの、側壁本体部３３の径方向における距離が、底側凸部４４の内端面５１の、底側凸部４４の内径面３２への接続部分からの距離よりも小さい。これにより、底側凸部４４の方が長凸部４５よりも側壁本体部３３から径方向内方に長く突出している。
【００２２】
長凸部４５は、側壁本体部３３の周方向における両側に一対の側壁面５７を有している。一対の側壁面５７は、側壁本体部３３の周方向における内端面５６の両端縁部と側壁本体部３３の内径面３２とを繋いでいる。一対の側壁面５７は、側壁本体部３３の径方向に広がると共に側壁本体部３３の軸方向に広がっている。一対の側壁面５７は、底部１８側の端縁部が底側凸部４４の軸方向端面５３に繋がっている。一対の側壁面５７は、側壁本体部３３の周方向における間隔が、内端面５６から内径面３２への接続側に向かうにしたがって大きくなっている。言い換えれば、長凸部４５は、側壁本体部３３の周方向における厚さが、側壁本体部３３への接続側ほど厚くなっている。長凸部４５は、側壁本体部３３の周方向において、その最大厚さが底側凸部４４の最大厚さよりも小さく、最小厚さも底側凸部４４の最小厚さより小さくなっている。
【００２３】
長凸部４５は、側壁本体部３３の軸方向における底部１８とは反対側に、側壁本体部３３の周方向に広がる軸方向端面５８を有している。軸方向端面５８は、内端面５６および一対の側壁面５７のそれぞれの底側凸部４４とは反対側の端縁部と側壁本体部３３の内径面３２とを繋いでいる。軸方向端面５８は、側壁本体部３３の周方向に広がっており、側壁本体部３３の軸方向における内平面部２５からの距離が、内端面５６から内径面３２への接続側に向かうにしたがって大きくなるように傾斜している。
【００２４】
図３，図４に示すように、凹凸形状部３５は、同形状の上記した凸状部４１を複数、具体的には１０箇所有しており、これらの凸状部４１が側壁本体部３３の周方向に等間隔で配置されている。その結果、凹凸形状部３５は、側壁本体部３３の周方向において隣り合う凸状部４１同士の間に、これら凸状部４１の内端面５１，５６よりも側壁本体部３３の径方向における外側に向けて凹む凹状部６１を有している。
【００２５】
図２に示すように、凹状部６１は、側壁本体部３３の周方向に隣り合う底側凸部４４間の底側凹部６２と、側壁本体部３３の周方向に隣り合う長凸部４５間の長凹部６３とを有している。長凹部６３は、外筒１４の軸方向における長さが底側凹部６２よりも長い。凹状部６１は、凸状部４１と同様、外筒１４の軸方向に延びており、よって、複数の凸状部４１および複数の凹状部６１を含む凹凸形状部３５は、外筒１４の軸方向に延びている。
【００２６】
側壁部１７は、同形状の複数の凸状部４１が底部１８から開口部１９側の中間所定位置まで形成されていることから、複数の凸状部４１すなわち凹凸形状部３５が設けられていない側壁本体部３３のみからなる円筒状部６５を開口部１９側に有している。
【００２７】
図３に示すように、底側凹部６２は、側壁本体部３３の周方向において隣り合って対向する側壁面５２と、内径面３２のこれらの間の部分とで構成されている。図４に示すように、長凹部６３は、側壁本体部３３の周方向において隣り合って対向する側壁面５７と、内径面３２のこれらの間の部分とで構成されている。底側凹部６２は、側壁本体部３３の周方向における幅が長凹部６３よりも狭く、側壁本体部３３の径方向における深さが長凹部６３よりも深い。図２に示すように、凹状部６１は、底部１８の内テーパ面部２８から側壁本体部３３の軸方向に沿って、側壁本体部３３の軸方向の開口部１９側の中間所定位置まで連続して延びている。図３，図４に示すように、凹凸形状部３５は、同形状の凹状部６１を複数、具体的には１０箇所有しており、これらの凹状部６１は側壁本体部３３の周方向に等間隔で配置されている。
【００２８】
以上により、凹凸形状部３５は、図２に示すように、側壁部１７の軸方向、すなわち外筒１４の軸方向に延びている。凹凸形状部３５は、一端側が底部１８に繋がっており、他端側が側壁部１７の軸方向の底部１８とは反対側の中間所定位置まで連続して延びている。凹凸形状部３５は、図３，図４に示すように、側壁部１７の内周側にその周方向の全周にわたって形成されており、周方向に均等に形成されている。
【００２９】
図１に示すように、外筒１４は、その側壁部１７の底部１８側が車載用のナックルブラケット６７（ブラケット）の円筒状の嵌合部６８に嵌合されることになり、この状態で底部１８の外テーパ面部２７の位置において嵌合部６８の内周面に溶接される。これにより、底部１８の外テーパ面部２７と嵌合部６８の内周面とを繋ぐ溶接部６９が形成されることになる。
【００３０】
このとき、ナックルブラケット６７は、円筒状の嵌合部６８が、凹凸形状部３５と外筒１４の軸方向における位置を重ね合わせている。具体的に、嵌合部６８は、底側凸部４４の全体と外筒１４の軸方向における位置を重ね合わせており、長凸部４５の底側凸部４４側の一部と外筒１４の軸方向における位置を重ね合わせている。言い換えれば、ナックルブラケット６７は、少なくとも凹凸形状部３５と、外筒１４の径方向において対向する位置に配置されて外筒１４の外周側に取り付けられている。
【００３１】
内筒１２は、円筒状であり、金属製の一部材からなる一体成形品である。内筒１２には、その軸方向の一端部にベース部材７０が取り付けられている。ベース部材７０は円環状である。内筒１２は、ベース部材７０を介して外筒１４の底部１８に係合している。内筒１２には、その軸方向の他端部にロッドガイド７１が取り付けられている。ロッドガイド７１は円環状である。内筒１２は、ロッドガイド７１を介して外筒１４の側壁部１７の開口部１９側に係合している。
【００３２】
ベース部材７０は、内筒１２の一端部に嵌合して同軸状に固定されている。ベース部材７０は、この状態で、外筒１４の底部１８のテーパ板部２２の内テーパ面部２８に載置されている。その際に、ベース部材７０は、外筒１４の凹凸形状部３５の複数の底側凸部４４の内側に嵌合しており、これにより外筒１４に対して同軸状となるように径方向に位置決め、すなわちセンタリングされている。その結果、ベース部材７０は、これに取り付けられる内筒１２の軸方向の一端部を外筒１４と同軸状に配置する。ベース部材７０は、複数の底側凸部４４の内端面５１の位置に嵌合する。
【００３３】
ロッドガイド７１は、内筒１２の他端部に嵌合して同軸状に固定されている。ロッドガイド７１は、外筒１４の側壁部１７の円筒状部６５に嵌合しており、これにより外筒１４に対して同軸状となるように径方向に位置決め、すなわちセンタリングされている。これにより、ロッドガイド７１は、内筒１２の軸方向の他端部を外筒１４と同軸状に配置する。
【００３４】
このロッドガイド７１に対して底部１８とは反対側には、シール部材７３が配置されている。シール部材７３は、円環状である。このシール部材７３も側壁部１７の円筒状部６５の内周部に嵌合されている。外筒１４の開口部１９側には、係止部７４が形成されている。係止部７４は、外筒１４の円筒状部６５が径方向内方に折り曲げられることによって形成されている。シール部材７３は、その軸方向の外側がこの係止部７４に係止されている。係止部７４は、シール部材７３、ロッドガイド７１、内筒１２およびベース部材７０を、底部１８とで挟持する。
【００３５】
内筒１２内には、ピストン８０が摺動可能に嵌装されている。このピストン８０は、内筒１２内に第１室８１と第２室８２とを画成している。第１室８１は、内筒１２内のピストン８０とロッドガイド７１との間に設けられている。第２室８２は、内筒１２内のピストン８０とベース部材７０との間に設けられている。内筒１２内の第２室８２は、ベース部材７０によって、外筒１４と内筒１２とで形成されるリザーバ室１３に対して画成されている。
【００３６】
ピストン８０にはロッド８５がナット８６によって連結されている。ロッド８５は、ロッドガイド７１およびシール部材７３を通っている。ロッド８５は、一端側が外筒１４および内筒１２内に配置され、他端側が外筒１４および内筒１２の外部に配置されている。ロッド８５は、一端側が外筒１４および内筒１２内のピストン８０に接続され、他端が内筒１２および外筒１４の外部へと延出されている。ロッド８５は、内筒１２および外筒１４に対して軸方向に移動し、その際に、ピストン８０と一体に移動する。シール部材７３は、外筒１４とロッド８５との間を閉塞している。シール部材７３は、内筒１２内の作動液体と、リザーバ室１３内の作動気体および作動液体とが外部に漏出するのを規制している。
【００３７】
ピストン８０には、軸方向に貫通する通路９１および通路９２が形成されている。通路９１，９２は、第１室８１と第２室８２とを連通可能となっている。ピストン８０には、軸方向の底部１８とは反対側にディスクバルブ９５が設けられている。ディスクバルブ９５は、円環状であり、ピストン８０に当接することで通路９１を閉塞可能である。ピストン８０には、軸方向の底部１８側にディスクバルブ９６が設けられている。ディスクバルブ９６は、円環状であり、ピストン８０に当接することで通路９２を閉塞可能である。
【００３８】
ロッド８５が内筒１２および外筒１４内への進入量を増やす縮み側に移動すると、ピストン８０が第２室８２を狭める方向に移動する。これによって、第２室８２の圧力が第１室８１の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ９５は、通路９１を開くことになる。このとき、ディスクバルブ９５は、減衰力を発生させる。ロッド８５が内筒１２および外筒１４からの突出量を増やす伸び側に移動すると、ピストン８０が第１室８１を狭める方向に移動する。これにより、第１室８１の圧力が第２室８２の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ９６は、通路９２を開くことになる。このとき、ディスクバルブ９６は、減衰力を発生させる。
【００３９】
ベース部材７０は、その軸方向の底部１８側に配置されたディスクバルブ１０１と、その軸方向の底部１８とは反対側に配置されたディスクバルブ１０２とでボデーバルブ１０３を構成している。
【００４０】
ベース部材７０は、内筒１２に嵌合する円板状の区画部１１１と、区画部１１１の周方向の等間隔位置から底部１８側に突出する複数の突出部１１２とを有している。ベース部材７０は、複数の突出部１１２において、内テーパ面部２８に当接し、複数の底側凸部４４の内端面５１に当接している。周方向に隣り合う突出部１１２と突出部１１２との間が径方向通路１１３を構成している。径方向通路１１３は、区画部１１１の周方向の等間隔位置に複数形成されている。区画部１１１と底部１８との間は中間室１１４となっている。ここで、複数の底側凸部４４の内側にベース部材７０が嵌合しても、径方向通路１１３および凹状部６１の底側凹部６２が中間室１１４とリザーバ室１３とを流通させる流路となる。ここで、径方向通路１１３の数およびベース部材７０の周方向における幅と、底側凹部６２の数および外筒１４の周方向における幅は、ベース部材７０を周方向において外筒１４に対し位置決めしなくても、いずれかの径方向通路１１３と底側凹部６２とが必ず周方向の位置が重なり合うように設定されている。これにより、径方向通路１１３内と底側凹部６２内とが、中間室１１４とリザーバ室１３とを常時流通させる流路となる。
【００４１】
区画部１１１には、軸方向に貫通する通路１１６および通路１１７が形成されている。通路１１６，１１７は、径方向通路１１３および底側凹部６２を介して内筒１２内の第２室８２と中間室１１４およびリザーバ室１３とを連通可能となっている。その結果、通路１１６，１１７と中間室１１４と径方向通路１１３内と底側凹部６２内とが、第２室８２とリザーバ室１３とを流通可能な流路となる。
【００４２】
ディスクバルブ１０１は、円環状であり、ベース部材７０に当接することで通路１１６を閉塞可能である。ディスクバルブ１０２は、円環状であり、ベース部材７０に当接することで通路１１７を閉塞可能である。ボデーバルブ１０３は、外筒１４内の底部１８と内筒１２との間に配置されており、そのベース部材７０が、内筒１２内の第２室８２とリザーバ室１３とを区画する。シリンダ装置１１は、その内部に、内筒１２とリザーバ室１３とボデーバルブ１０３と、が設けられている。
【００４３】
ディスクバルブ１０１は、チェックバルブである。ディスクバルブ１０１は、通路１１６を介する第２室８２からリザーバ室１３側への作動液体の流れを許容し、これとは逆方向の通路１１６を介する作動液体の流れを規制する。ディスクバルブ１０１は、ロッド８５が縮み側に移動して第２室８２の圧力がリザーバ室１３の圧力よりも所定値以上高くなると通路１１６を開く。ディスクバルブ１０１は、その際に減衰力を発生させる減衰バルブである。
【００４４】
ディスクバルブ１０２は、チェックバルブである。ディスクバルブ１０２は、通路１１７を介するリザーバ室１３から第２室８２側への作動液体の流れを許容し、これとは逆方向の通路１１７を介する作動液体の流れを規制する。ディスクバルブ１０２は、ロッド８５が伸び側に移動しピストン８０が第１室８１側に移動して第２室８２の圧力がリザーバ室１３の圧力より下降すると通路１１７を開く。ディスクバルブ１０２は、その際に、実質的に減衰力を発生させずに、リザーバ室１３から第２室８２内に作動液体を流すサクションバルブである。
【００４５】
シリンダ装置１１は、例えばロッド８５が車両の車体側に連結され、外筒１４がナックルブラケット６７を介して車両の車輪側に連結される。シリンダ装置１１は、車輪の車体に対する移動に対して減衰力を発生させる。シリンダ装置１１は、一側においてロッド８５が外部から衝撃力を受けることになり、他側において外筒１４がナックルブラケット６７を介して外部から衝撃力を受ける。
【００４６】
次に、第１実施形態のシリンダ装置の製造方法について説明する。
【００４７】
第１実施形態の製造方法は、シリンダ装置１１を製造する方法の一部である。第１実施形態の製造方法は、開口端に係止部７４が形成される前の図２〜図４に示す有底筒状の外筒１４を製造する造管方法となっている。
【００４８】
まず、所定厚さの平板から、せん断加工により、図５に示すブランク材１４ａを形成するせん断加工工程を行う。ブランク材１４ａは、一定厚さであり、所定の大きさの平板状である。このせん断加工工程は冷間加工である。
【００４９】
次に、図５に示す平板状のブランク材１４ａに、深絞り加工を行って、図６に示す有底筒状の中間成形体１４ａ’を形成し、これにさらに深絞り加工を行って、図７に示す有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する中間成形体加工工程である絞り加工工程を行う。深絞り加工は、絞り加工の一種であり、ダイとポンチとからなる金型を有する図示略のプレス成形機によって行われる。この絞り加工工程も冷間加工である。ここで、絞り加工工程では複数回に分けて深絞り加工を行って徐々に中間成形体の深さを深くし、徐々に中間成形体の長さを長くする。この絞り加工工程後の中間成形体１４ｂは、絞り加工工程により、円筒状の側壁部１７ｂと側壁部１７ｂの軸方向の一端側を閉塞する底部１８とを有する底付円筒体となる。
【００５０】
底部１８は、絞り加工工程での天面加工により、外平面部２４および内平面部２５を有する中央底板部２１と、外テーパ面部２７および内テーパ面部２８を有するテーパ板部２２とが金型で形成される。
【００５１】
このように、中間成形体加工工程である絞り加工工程は、一つのブランク材１４ａから底部１８と筒状の側壁部１７ｂとを有する有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する。底部１８と側壁部１７ｂとは連続している。底部１８は、後工程のスピニング加工工程後もほぼ同様の形状を維持する。すなわち、底部１８は、中間成形体加工工程で形作られる。側壁部１７ｂは、後工程のスピニング加工工程後の図２に示す側壁部１７よりも長さが短く全体的に肉厚が厚い。このため、図７に示すように中間成形体１４ｂは比較的短尺となる。側壁部１７ｂは、図２に示す側壁部１７の側壁本体部３３の内径面３２よりも大径の円筒面からなる内径面３２ｂと、側壁部１７の側壁本体部３３の外径面３１よりも大径の円筒面からなる外径面３１ｂとを有している。
【００５２】
第１実施形態では、中間成形体加工工程として、ブランク材１４ａから絞り加工の一種である深絞り加工により中間成形体１４ｂを形成する例を示した。しかし、内周側に穴のない中実の低炭素鋼棒から鍛造加工を用いて中間成形体１４ｂを形成しても良い。さらに、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂについては絞り加工の一種であるスピニング加工を用いて形成しても良い。また、これらを適宜組み合わせても良い。
【００５３】
中間成形体加工工程においては、後工程のスピニング加工工程を考慮して、中間成形体１４ｂには側壁部１７ｂに厚みを持たせる。絞り加工工程は、しわ抑え板でブランク材１４ａに圧力を加えながら、パンチとダイの隙間（クリアランス）にブランク材１４ａを引き込み有底円筒形状とする。パンチ先端としわ抑え板とにより側壁部１７ｂは引っ張られて薄くなる。このため、板厚減少量を見込んだ厚みをブランク材１４ａに持たせても良い。金型のクリアランスを広げ、ブランク材に単純な曲げ変形を与えて、短尺の中間成形体１４ｂを有底円筒形状としても良い。
【００５４】
次に、図７に一部を示すスピニング加工機によるスピニング加工により、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂを軸方向に伸ばすスピニング加工工程を行う。このスピニング加工工程も冷間加工である。スピニング加工は、回転加工である。ここで、回転加工には、ねじ転造加工、歯車転造加工、プロフィル転造加工、クロスローリング加工、ヘリカルローリング加工、ディスクローリング加工、回転鍛造加工、ロータリスエージング加工、スピニング加工がある。スピニング加工機は、図７〜図１１に示す、円柱状のマンドレル２０１を有している。
【００５５】
図７に示すように、マンドレル２０１は、中間成形体１４ｂよりも軸方向長さが長い。マンドレル２０１は、軸方向の一端側に、中間成形体１４ｂの底部１８に当接する底部内当接部２１８が形成されており、径方向外側に凹凸形状部３５を形成するための凹凸形状をなす凹凸形成部２３５が形成されている。
【００５６】
図７，図８に示すように、底部内当接部２１８は、その径方向の中央に、マンドレル２０１の中心軸線に直交する平坦な円形の平坦当接面部２２５を有しており、その径方向の外側に、図７に示すように、径方向外側ほど軸方向において平坦当接面部２２５から離れるように傾斜するテーパ円環状のテーパ当接面部２２８を有している。よって、底部内当接部２１８は、マンドレル２０１の軸方向において外側に膨らんでいる。底部内当接部２１８は、平坦当接面部２２５において、中間成形体１４ｂの底部１８の内平面部２５に当接し、テーパ当接面部２２８において内テーパ面部２８に当接する。
【００５７】
凹凸形成部２３５は、径方向外側の円筒面からなる外径面２３２と、外径面２３２から径方向内方に凹む凸部形成溝２４１とを有している。凸部形成溝２４１は、マンドレル２０１の軸方向に延びている。凸部形成溝２４１は、一端側がテーパ当接面部２２８に開口しており、テーパ当接面部２２８からマンドレル２０１の軸方向の底部内当接部２１８とは反対側の端面２６０の手前まで連続して延びている。凸部形成溝２４１は、全長にわたって外径面２３２に開口している。
【００５８】
凸部形成溝２４１は、底部内当接部２１８側に、テーパ当接面部２２８に開口する先端側溝部２４４を有しており、先端側溝部２４４を除く部分が長溝部２４５となっている。長溝部２４５は、マンドレル２０１の軸方向の長さが先端側溝部２４４よりも長く、外径面２３２からマンドレル２０１の径方向における内方への凹み量が先端側溝部２４４よりも小さい。また、長溝部２４５は、マンドレル２０１の周方向における幅が先端側溝部２４４よりも小さくなっている。言い換えれば、先端側溝部２４４は、マンドレル２０１の軸方向の長さが長溝部２４５よりも短く、外径面２３２からマンドレル２０１の径方向における内方への凹み量が長溝部２４５よりも大きい。また、先端側溝部２４４は、マンドレル２０１の周方向における幅が長溝部２４５よりも大きくなっている。
【００５９】
先端側溝部２４４は、図８，図９に示すように、マンドレル２０１の径方向における内端位置に溝底面２５１を有している。この溝底面２５１は、マンドレル２０１の周方向に広がると共にマンドレル２０１の軸方向に広がっている。溝底面２５１は、図１１に示すようにマンドレル２０１の軸方向におけるテーパ当接面部２２８側の端縁部が、テーパ当接面部２２８に位置している。
【００６０】
先端側溝部２４４は、図８，図９に示すように、マンドレル２０１の周方向における両側に一対の溝壁面２５２を有している。一対の溝壁面２５２は、マンドレル２０１の周方向における溝底面２５１の両端縁部と外径面２３２とを繋いでいる。一対の溝壁面２５２は、マンドレル２０１の径方向に広がると共にマンドレル２０１の軸方向に広がっている。一対の溝壁面２５２は、図１１に示すように、マンドレル２０１の軸方向におけるテーパ当接面部２２８側の端縁部がテーパ当接面部２２８に位置している。図８，図９に示すように、一対の溝壁面２５２は、マンドレル２０１の周方向における間隔が、溝底面２５１から外径面２３２への開口位置に向かうにしたがって大きくなっている。言い換えれば、先端側溝部２４４は、深さが深いほど、マンドレル２０１の周方向における幅が狭くなっている。
【００６１】
図１１に示すように、先端側溝部２４４は、マンドレル２０１の軸方向におけるテーパ当接面部２２８とは反対側に、マンドレル２０１の周方向に広がる溝端面２５３を有している。溝端面２５３は、溝底面２５１および一対の溝壁面２５２のそれぞれのテーパ当接面部２２８とは反対側の端縁部と外径面２３２とを繋いでいる。溝端面２５３は、マンドレル２０１の周方向に広がっており、図７に示すように、マンドレル２０１の軸方向における平坦当接面部２２５からの距離が、マンドレル２０１の径方向において溝底面２５１から外径面２３２に向かうにしたがって大きくなるように傾斜している。
【００６２】
長溝部２４５は、図１０に示すように、マンドレル２０１の径方向における内端位置に溝底面２５６を有しており、この溝底面２５６が、マンドレル２０１の周方向に広がると共にマンドレル２０１の軸方向に広がっている。溝底面２５６は、図１１に示すように、底部内当接部２１８側の端縁部が先端側溝部２４４の溝端面２５３に位置している。溝底面２５６は、マンドレル２０１の径方向における外径面２３２からの深さが、先端側溝部２４４の溝底面２５１の深さよりも小さく、これにより、先端側溝部２４４の方が長溝部２４５よりも外径面２３２から径方向内方に凹んでいる。
【００６３】
長溝部２４５は、図１０に示すように、マンドレル２０１の周方向における両側に一対の溝壁面２５７を有している。一対の溝壁面２５７は、図１１に示すように、マンドレル２０１の周方向における溝底面２５６の両端縁部と外径面２３２とを繋いでいる。一対の溝壁面２５７は、図１０に示すように、マンドレル２０１の径方向に広がると共にマンドレル２０１の軸方向に広がっている。一対の溝壁面２５７は、図１１に示すように、底部内当接部２１８側の端縁部が先端側溝部２４４の溝端面２５３に位置している。一対の溝壁面２５７は、図１０に示すように、マンドレル２０１の周方向における間隔が、マンドレル２０１の径方向において、溝底面２５６から外径面２３２への開口位置に向かうにしたがって大きくなっている。言い換えれば、長溝部２４５は、深さが深いほど、マンドレル２０１の周方向における幅が狭くなっている。長溝部２４５は、マンドレル２０１の周方向において、その最大幅が先端側溝部２４４の最大幅よりも小さく、その最小幅も先端側溝部２４４の最小幅より小さくなっている。
【００６４】
図７に示すように、長溝部２４５は、マンドレル２０１の軸方向における底部内当接部２１８とは反対側が、マンドレル２０１の端面２６０まで延在せず、この端面２６０よりも底部内当接部２１８側の中間所定位置まで形成されている。長溝部２４５は、そのマンドレル２０１の軸方向における底部内当接部２１８とは反対側に溝端面２５８を有している。溝端面２５８は、溝底面２５６および一対の溝壁面２５７のそれぞれのマンドレル２０１の軸方向における底部内当接部２１８とは反対側の端縁部と外径面２３２とを結んでいる。溝端面２５８は、溝底面２５６のマンドレル２０１の軸方向における底部内当接部２１８とは反対側の端部から、外径面２３２に向け、外径面２３２側ほど端面２６０に近づくように傾斜して広がっている。
【００６５】
図８〜図１０に示すように、凹凸形成部２３５は、同形状の上記した凸部形成溝２４１を複数、具体的には１０箇所有しており、これらの凸部形成溝２４１はマンドレル２０１の周方向に等間隔で配置されている。その結果、凹凸形成部２３５は、マンドレル２０１の周方向に隣り合う凸部形成溝２４１同士の間に、これら凸部形成溝２４１の溝底面２５１，２５６よりもマンドレル２０１の径方向外側に突出する凹部形成部２６１を有している。凹部形成部２６１は、図７，図１１に示すように、マンドレル２０１の周方向において隣り合う先端側溝部２４４間の先端側突出部２６２と、マンドレル２０１の周方向において隣り合う長溝部２４５間の長突出部２６３とを有している。マンドレル２０１の軸方向における凹凸形成部２３５よりも端面２６０側には、全周にわたって外径面２３２で構成される一定径の円筒形成部２６５が外周側に形成されている。
【００６６】
先端側突出部２６２は、マンドレル２０１の周方向において隣り合って反対に向く溝壁面２５２と、外径面２３２のこれらの間の部分とで構成されている。長突出部２６３は、マンドレル２０１の周方向において隣り合って反対に向く溝壁面２５７と、外径面２３２のこれらの間の部分とで構成されている。先端側突出部２６２は、マンドレル２０１の周方向における幅が長突出部２６３よりも狭く、マンドレル２０１の径方向における高さが長突出部２６３よりも高い。凹部形成部２６１は、底部内当接部２１８のテーパ当接面部２２８からマンドレル２０１の軸方向に、底部内当接部２１８とは反対側の中間所定位置まで連続して延びている。凹凸形成部２３５は、同形状の凹部形成部２６１を複数、具体的には１０箇所有しており、これらの凹部形成部２６１はマンドレル２０１の周方向に等間隔で配置されている。凹凸形成部２３５は、マンドレル２０１の軸方向に延びている。凹凸形成部２３５は、マンドレル２０１の外周側に周方向の全周にわたって形成されており、周方向に均等に形成されている。
【００６７】
スピニング加工工程では、図７に示すように、マンドレル２０１を、底部内当接部２１８を先頭にして中間成形体１４ｂの内周側に挿入する。そして、底部内当接部２１８の平坦当接面部２２５を中間成形体１４ｂの底部１８の内平面部２５に当接させ、テーパ当接面部２２８を内テーパ面部２８に当接させる。
【００６８】
スピニング加工機は、マンドレル２０１に加えて、センタ治具２８１と、複数のローラ２８２とを有している。センタ治具２８１は、軸方向の一端側に、中間成形体１４ｂの底部１８に当接する底部外当接部２８５が形成されている。
【００６９】
底部外当接部２８５は、その径方向の中央に、センタ治具２８１の中心軸線に直交する平坦な円形の平坦当接面部２２４を有しており、その径方向の外側に、径方向外側ほど軸方向において平坦当接面部２２４から離れるように傾斜するテーパ円環状のテーパ当接面部２２７を有している。センタ治具２８１において、底部外当接部２８５は軸方向に凹んでいる。センタ治具２８１は、平坦当接面部２２４において、中間成形体１４ｂの底部１８の外平面部２４に当接し、テーパ当接面部２２７において外テーパ面部２７に当接する。このようにして、センタ治具２８１は、上記マンドレル２０１が内側に挿入された状態の中間成形体１４ｂの底部１８を、マンドレル２０１とで挟持する。センタ治具２８１は、この状態で、マンドレル２０１の中心軸線を中心にマンドレル２０１と一体に回転する。
【００７０】
スピニング加工機に取り付けられた中間成形体１４ｂは、その底部１８がセンタ治具２８１とマンドレル２０１とで上記のように挟持される。スピニング加工工程では、スピニング加工機が、センタ治具２８１とマンドレル２０１とを中間成形体１４ｂを挟持した状態で一体に回転させる。すると、中間成形体１４ｂも、センタ治具２８１およびマンドレル２０１と一体に回転する。
【００７１】
スピニング加工工程では、複数のローラ２８２が、センタ治具２８１とマンドレル２０１とで回転させられる中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂの外周側を、底部１８側の端部から底部１８とは反対側の端部まで、径方向内方に押圧しマンドレル２０１に押し付けることによって塑性変形させて適宜の厚さに薄肉化するスピニング加工を行う。このスピニング加工は、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂを塑性変形により適宜の厚さに薄肉化することによって、中間成形体１４ｂの全長を伸長させる加工である。その際に、複数のローラ２８２は、中間成形体１４ｂに対する軸方向の位置を揃えて、自転しつつ、中間成形体１４ｂの軸方向に同時に移動する。
【００７２】
このように、複数のローラ２８２を側壁部１７ｂの底部１８側の端部から中間成形体１４ｂの軸方向に移動させることで、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂを塑性変形により、ローラ２８２とマンドレル２０１の外径面２３２との間隔に応じた適宜の厚さに薄肉化することになる。その際に、マンドレル２０１の凹凸形成部２３５の全ての凸部形成溝２４１を満たすように側壁部１７ｂの肉の一部が入り込んで、凸部形成溝２４１の形状に倣う複数の凸状部４１を形成することになる。
【００７３】
すなわち、ローラ２８２が側壁本体部３３の外径面３１を、マンドレル２０１の円筒形成部２６５を含む外径面２３２が側壁本体部３３の内径面３２を、それぞれ形成することになり、マンドレル２０１の凹凸形成部２３５の全ての凸部形成溝２４１が、それぞれ、先端側溝部２４４の溝底面２５１で底側凸部４４の内端面５１を、先端側溝部２４４の一対の溝壁面２５２で底側凸部４４の一対の側壁面５２を、先端側溝部２４４の溝端面２５３で底側凸部４４の軸方向端面５３を、長溝部２４５の溝底面２５６で長凸部４５の内端面５６を、長溝部２４５の一対の溝壁面２５７で長凸部４５の一対の側壁面５７を、長溝部２４５の溝端面２５８で長凸部４５の軸方向端面５８を形成することになる。
【００７４】
スピニング加工工程で形成された外筒１４は、中央底板部２１およびテーパ板部２２を有する底部１８と、側壁部１７とを有し、側壁部１７には、内周側に、軸方向の底部１８側から開口部１９側の所定範囲まで底側凸部４４および長凸部４５からなる複数の凸状部４１を有する凹凸形状部３５が形成されており、開口部１９側に円筒状部６５が形成されている。
【００７５】
そして、スピニング加工工程後、スピニング加工機は、外筒１４からマンドレル２０１を引き抜いて外筒１４を払い出すことになるが、その際に、スピニング加工機は、外筒１４の加熱およびマンドレル２０１の冷却の少なくともいずれか一方を行って、外筒１４とマンドレル２０１との間の温度差を拡大する。すると、外筒１４がマンドレル２０１と比べて径が大きくなり、外筒１４からのマンドレル２０１の引き抜きが容易となる。また、溝端面２５８が、溝底面２５６のマンドレル２０１の軸方向における底部内当接部２１８とは反対側の端部から、外径面２３２に向け、外径面２３２側ほど端面２６０に近づくように傾斜して広がっているため、外筒１４からのマンドレル２０１の引き抜きが容易となる。さらに、溝端面２５３も、マンドレル２０１の軸方向における平坦当接面部２２５からの距離が、マンドレル２０１の径方向において溝底面２５１から外径面２３２に向かうにしたがって大きくなるように傾斜して広がっているため、外筒１４からのマンドレル２０１の引き抜きが容易となる。
【００７６】
スピニング加工工程後の外筒１４には、その内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部３５が一体的に形成されている。第１実施形態では、外筒１４の内周側に軸方向に延びる凹凸形状部３５を、中間成形体加工工程では形成せず、スピニング加工工程のみで形成する。
【００７７】
なお、例えば長溝部２４５が端面２６０まで延在形成されたマンドレル２０１を用いてスピニング加工を行い、このスピニング加工工程において、側壁部１７の全長にわたって凸状部４１を形成し、その後、側壁部１７の開口部１９側の内周面を切削加工して、長凸部４５の底側凸部４４とは反対側を除去することにより、長凸部４５に軸方向端面５８を形成するとともに側壁部１７の開口部１９側に円筒状部６５を形成して外筒１４を得ることも可能である。あるいは、スピニング加工工程において、側壁部１７の底部１８から開口部１９側の中間所定位置まで凸状部４１を形成し、その後、側壁部１７の開口部１９側の内周面を切削加工して、長凸部４５の底側凸部４４とは反対側を除去することにより、長凸部４５に軸方向端面５８を形成するとともに側壁部１７の開口部１９側に円筒状部６５を形成して外筒１４を得ることも可能である。
【００７８】
第１実施形態おいては、中間成形体加工工程においてブランク材１４ａから底部１８と筒状の側壁部１７ｂとを有する有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する。そして、この中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂを、スピニング加工により軸方向に伸ばすスピニング加工工程を含んで外筒１４を形成し、このスピニング加工工程によって、外筒１４の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部３５を周方向に均等に形成する。
【００７９】
以上の中間成形体加工工程およびスピニング加工工程を含む工程によって、図２〜図４に示す外筒１４を得る。外筒１４は、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂの肉厚以下の肉厚で側壁部１７ｂよりも軸方向に長い円筒状の側壁本体部３３を有しており、側壁本体部３３の径方向の内側に軸方向に延びる凹凸形状部３５を有している。
【００８０】
スピニング加工は、板材または管材の回転加工である。スピニング加工には、絞りスピニング加工＝へら絞り加工（ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ  ｓｐｉｎｎｉｎｇ）と、しごきスピニング加工（ｓｈｅａｒ  ｓｐｉｎｎｉｎｇ）と、回転しごき加工（ｔｕｂｅ  ｓｐｉｎｎｉｎｇ，ｆｌｏｗ  ｆｏｒｍｉｎｇ）とがある。第１実施形態のスピニング加工工程は、具体的には、回転しごき加工（フローフォーミング）工程であり、側壁部１７ｂを塑性変形させて薄肉化しつつ軸方向に伸ばして側壁部１７とする。
【００８１】
以上に述べた外筒１４の製造工程とは別に、外筒１４に組み付ける部品を予め組み立てておくサブ組立工程を行う。このサブ組立工程では、図１に示すボデーバルブ１０３のベース部材７０に内筒１２の一端を嵌合させる。そして、この内筒１２内に、ピストン８０がナット８６により取り付けられた状態のロッド８５のピストン８０を嵌合させる。次に、ロッド８５に支持されたロッドガイド７１を内筒１２の他端に嵌合させる。
【００８２】
そして、サブ組立工程で別途組み立てられた上記部品を、外筒１４に挿入してボデーバルブ１０３を外筒１４に組み付けるボデーバルブ組付工程を行う。
【００８３】
このボデーバルブ組付工程では、ボデーバルブ１０３のベース部材７０を、外筒１４の底部１８の複数の底側凸部４４で囲まれた部分に挿入し、複数の底側凸部４４の内端面５１の位置に嵌合させて、底部１８の内テーパ面部２８に載置させる。その際に、ボデーバルブ１０３は、その周方向において、底部１８に対し位置決めしなくても、底側凹部６２とベース部材７０の径方向通路１１３との位置が重なり合う。これにより、底側凹部６２とボデーバルブ１０３との間とが、内筒１２内の第２室８２とリザーバ室１３とを流通可能な流路となる。
【００８４】
この状態で、ロッド８５に支持されたシール部材７３を外筒１４内に嵌合させ、このシール部材７３をロッドガイド７１に押し付けながら外筒１４の円筒状部６５に加締めにより係止部７４を形成する加締め工程を行う。
【００８５】
以上の工程を経て、シリンダ装置１１が製造される。その後、外筒１４の底部１８側にナックルブラケット６７の嵌合部６８を嵌合させ、ナックルブラケット６７を、その嵌合部６８が凹凸形状部３５と軸方向に重なり合う所定の位置に配置する。この状態で、嵌合部６８を外筒１４の底部１８側に溶接により固定する。なお、ナックルブラケット６７の外筒１４への固定は、ボデーバルブ組付工程の前に行っても良い。
【００８６】
上記した特許文献１には、外筒と内筒とを有するシリンダ装置が示されているが、このようなシリンダ装置において、外筒の剛性を高めるためには、肉厚を厚くする必要があり、重量増となってしまう可能性がある。逆に、外筒の軽量化を図ると剛性が低下してしまう可能性がある。
【００８７】
これに対して、第１実施形態は、外筒１４を、絞り加工工程と、スピニング加工工程とを含んで形成する。絞り加工工程は、平板状のブランク材１４ａから絞り加工により底部１８と側壁部１７ｂとを有する有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する。スピニング加工工程は、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂをスピニング加工により軸方向に伸ばして側壁部１７を形成しつつ、側壁部１７の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部３５を一体的に形成する。これにより、第１実施形態の製造方法は、凹凸形状部３５の複数の凸状部４１で外筒１４の側壁部１７の肉厚を厚くすると共に凹凸形状部３５の複数の凹状部６１で側壁部１７の肉厚を薄くする。複数の凸状部４１がリブとなって外筒１４の側壁部１７の剛性が向上する。このように、側壁部１７の肉厚を部分的に厚くしたり、側壁部１７の肉厚を部分的に薄くしたりすることによって、外筒１４に関して軽量化しつつ剛性の維持あるいは向上を図ったり、剛性を向上しつつ重量の維持あるいは低減を図ったりすることができる。すなわち、外筒１４に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができる。
【００８８】
また、ナックルブラケット６７を、外筒１４の径方向において少なくとも凹凸形状部３５と対向する位置に配置しつつ外筒１４の外周側に取り付ける工程を含むため、ナックルブラケット６７を介する外力の入力に対し外筒１４の剛性を効率良く向上できる。
【００８９】
また、凹凸形状部３５を周方向に均等に形成するため、外筒１４の剛性を周方向に均一的に向上できる。
【００９０】
また、凹凸形状部３５の凸状部４１は、底部１８側の底側凸部４４が、底側凸部４４を除く長凸部４５よりも外筒１４の径方向の肉厚および外筒１４の周方向の肉厚の両方が厚くなっているため、底部１８側の剛性を向上できる。
【００９１】
また、凹凸形状部３５の複数の底側凸部４４の内側にボデーバルブ１０３を嵌合させるため、ボデーバルブ１０３を外筒１４に容易にセンタリングすることができる。
【００９２】
また、外筒１４からマンドレル２０１を引き抜く際に、外筒１４の加熱およびマンドレル２０１の冷却の少なくとも一方を行う。よって、外筒１４からのマンドレル２０１の引き抜きが容易となる。また、溝端面２５８が、マンドレル２０１の外径面２３２に向け傾斜して広がっているため、外筒１４からのマンドレル２０１の引き抜きが容易となる。
【００９３】
「第２実施形態」
次に、第２実施形態を主に図１２，図１３に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００９４】
第２実施形態では、図１２に示すように、外筒１４の側壁部１７に、軸方向に延びる凹凸形状部３５として、複数の底側凸部４４および複数の底側凹部６２が形成されており、第１実施形態の長凸部４５および長凹部６３は形成されていない。また、複数の底側凸部４４のそれぞれの開口部１９側に、段部３０１が形成されている。段部３０１は、外筒１４の径方向における内側に外筒１４の軸方向に直交する平面部５３Ａを有しており、外筒１４の径方向における外側に径方向外側ほど外筒１４の軸方向において開口部１９に近づくように傾斜する傾斜面部５３Ｂを有している。
【００９５】
第２実施形態では、図１３に示すように、ボデーバルブ１０３のベース部材７０には、第１実施形態の突出部１１２は形成されていない。そして、全ての段部３０１の平面部５３Ａと傾斜面部５３Ｂとの境界部分を結んだ円の直径が、ベース部材７０の区画部１１１の直径と同等に形成されている。これにより、ボデーバルブ１０３は、ベース部材７０の区画部１１１が、凹凸形状部３５に設けられた複数の段部３０１の傾斜面部５３Ｂで案内されて複数の段部３０１の平面部５３Ａに載置されると、外筒１４に対し径方向に位置決めされる。その結果、ベース部材７０に径方向に位置決めされて取り付けられた内筒１２も、複数の段部３０１で外筒１４に対し径方向に位置決めされる。このとき、凹凸形状部３５に設けられた複数の底側凹部６２は、区画部１１１よりも外筒１４の径方向における外側まで広がっており、よって、中間室１１４とリザーバ室１３とを流通させる流路となる。
【００９６】
第２実施形態の外筒１４をスピニング加工する際に用いられるマンドレル２０１は、凹凸形成部２３５が、先端側溝部２４４および先端側突出部２６２のみを有しており、第１実施形態の長溝部２４５および長突出部２６３を有していない。そして、先端側溝部２４４の溝端面２５３が、マンドレル２０１の径方向における内側にマンドレル２０１の軸方向に直交する平面部を有しており、マンドレル２０１の径方向における外側に径方向外側ほどマンドレル２０１の軸方向において端面２６０に近づくように傾斜する傾斜面部を有している。第２実施形態のマンドレル２０１は、スピニング加工工程において先端側溝部２４４の溝端面２５３が、その平面部によって平面部５３Ａを形成し、その傾斜面部によって傾斜面部５３Ｂを形成する。
【００９７】
第２実施形態によれば、凹凸形状部３５に設けられた複数の段部３０１でボデーバルブ１０３および内筒１２を外筒１４に対して位置決めするため、ボデーバルブ１０３および内筒１２の外筒１４に対する位置ズレを規制することができる。
【００９８】
また、凹凸形状部３５に設けられた複数の段部３０１でボデーバルブ１０３を凹凸形状部３５の中央部に位置決めするため、凹凸形状部３５の底側凹部６２を中間室１１４とリザーバ室１３とを流通させる流路とすることができる。よって、ボデーバルブ１０３に、径方向通路１１３およびこれを形成するための突出部１１２が不要となり、ボデーバルブ１０３を軽量化することができる。また、突出部１１２が不要となるため、ボデーバルブ１０３を鍛造で製造する場合に製造が容易となる。
【００９９】
第２実施形態では、複数の段部３０１を有する凹凸形状部３５をスピニング加工工程で形成したが、中間成形体加工工程で形成することも可能である。すなわち、外筒１４の内周側に軸方向に延びる凹凸形状部３５を、中間成形体加工工程のみで形成することも可能である。
【０１００】
「第３実施形態」
次に、第３実施形態を主に図１４に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【０１０１】
第３実施形態においては、外筒１４の側壁部１７の外周側に、外径面３１よりも径方向内方に凹む環状溝３１１が複数形成されている。環状溝３１１は、外筒１４の中心軸線を中心とする円環状であり、外筒１４の軸方向に等間隔で複数形成されている。これにより、側壁部１７の外周側には、軸方向に隣り合う環状溝３１１と環状溝３１１との間に環状溝３１１の溝底よりも径方向外方に突出する円環状の環状突出部３１２が形成されている。外筒１４の側壁部１７の外周側には、環状溝３１１と環状突出部３１２とが軸方向に交互に設けられた外周凹凸部３１３が形成されている。
【０１０２】
交互に配置された環状溝３１１および環状突出部３１２は、スピニング加工工程においてローラ２８２により形成されている。すなわち、スピニング加工工程においてローラ２８２を、外筒１４の軸方向に移動させながら外筒１４の径方向における内側および外側に交互に移動させることにより、複数の環状溝３１１および環状突出部３１２を外筒１４の側壁部１７の外周側に交互に形成する。言い換えれば、スピニング加工工程において、外筒１４の外周側には、軸方向に交互に設けられる外周凹凸部３１３が形成される。
【０１０３】
第３実施形態によれば、外筒１４の側壁部１７の外周側に外周凹凸部３１３が形成されているため、側壁部１７の剛性向上が図れる。また、外周凹凸部３１３が形成されることによって、外筒１４の側壁部１７の外周側の表面積が大きくなり、放熱性に優れることになる。
【０１０４】
なお、外筒１４の側壁部１７の内周側に、径方向外方に凹む円環状の環状溝と径方向内方に突出する円環状の環状突出部とを軸方向に交互に有する内周凹凸部を形成しても良い。この場合、油液が外筒１４の側壁部１７の内周側を伝って落ちる際に、内周凹凸部で油液の側壁部１７への接触時間を長くでき、冷却性能を向上させることができる。また、油液の側壁部１７への接触面積が広くなるため、この点からも冷却性能を向上させることができる。勿論、外筒１４の側壁部１７に対して、外周側に外周凹凸部３１３を、内周側に内周凹凸部を、それぞれ形成しても良い。
【０１０５】
以上説明した実施形態の第１の態様は、有底筒状の外筒と、前記外筒内に設けられる内筒と、一端側が前記内筒内に配置され他端側が前記内筒の外部に配置されて前記内筒に対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法であって、前記外筒を、ブランク材から底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、前記中間成形体の前記側壁部をスピニング加工により軸方向に伸ばすスピニング加工工程と、を含んで形成し、前記中間成形体加工工程および前記スピニング加工工程のうちの少なくともいずれか一方の工程により、前記外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部を形成することを特徴とする。これにより、外筒に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができる。
【０１０６】
第２の態様は、第１の態様において、ブラケットを、少なくとも前記凹凸形状部と対向する位置に配置しつつ前記外筒の外周側に取り付ける工程を含むことを特徴とする。これにより、ブラケットを介する外力の入力に対し外筒の剛性を効率良く向上できる。
【０１０７】
第３の態様は、第１または第２の態様において、前記凹凸形状部を周方向に均等に形成することを特徴とする。これにより、外筒の剛性を周方向に均一的に向上できる。
【０１０８】
第４の態様は、第１の態様において、前記スピニング加工工程において、前記外筒の外周側には、軸方向に交互に設けられる外周凹凸部が形成されることを特徴とする。
【０１０９】
第５の態様は、有底筒状の外筒と、前記外筒内に設けられる内筒と、一端側が前記内筒内に配置され他端側が前記内筒の外部に配置されて前記内筒に対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置であって、前記外筒の内周側に、軸方向に延びる凹凸形状部が一体的に形成されていることを特徴とする。これにより、外筒に関して剛性向上および軽量化のうちの少なくともいずれか一方を図ることができる。
【０１１０】
第６の態様は、第５の態様において、前記凹凸形状部に段部が設けられ、該段部で前記内筒に取り付けられるベース部材が位置決めされていることを特徴とする。これにより、内筒を容易に位置決めすることができる。
【０１１１】
第７の態様は、第５の態様において、前記外筒の外周側には、軸方向に交互に設けられる外周凹凸部が形成されることを特徴とする。
【符号の説明】
【０１１２】
１１  シリンダ装置
１２  内筒
１４  外筒
１４ａ  ブランク材
１４ｂ  中間成形体
１７ｂ  側壁部
１８  底部
３５  凹凸形状部
６７  ナックルブラケット（ブラケット）
８５  ロッド
３０１  段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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