(57)【要約】【課題】金属材料からなる被加工材に深穴や長い貫通穴を加工形成する場合において、加工時間を短縮しつつ、切削屑の分断不良を改善して切削屑による不具合を解消し、かつ、貫通穴の貫通部の加工精度を確保する。【解決手段】この穴加工方法は、所定の厚さを有する金属材料からなる被加工材Ｗに、該被加工材Ｗに対して相対的に回転する切削工具２を用いて穴Ｈを加工形成する場合に、切削工具２の周速度を一定に保ちながら、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで切削工具２を前記穴Ｈの加工方向へ送る送りステップｔと、切削工具２の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップｔｓとを交互に実行するものである。【選択図】図２
2019005822.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の厚さを有する金属材料からなる被加工材に、該被加工材に対して相対的に回転する切削工具を用いて穴を加工形成する穴加工方法であって、
前記切削工具の周速度を一定に保ちながら、
前記切削工具から延びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで前記切削工具を前記穴の加工方向へ送る送りステップと、
前記切削工具の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップと、
を交互に実行する穴加工方法。
【請求項２】
前記穴が貫通穴である場合に、前記送りステップにおける少なくとも前記穴が貫通する前の所定期間の送り速度をステップ毎に漸減させる請求項１に記載の穴加工方法。
【請求項３】
前記穴が貫通穴である場合に、前記送りステップにおける少なくとも前記穴が貫通する前の所定期間の送り量をステップ毎に漸減させる請求項１に記載の穴加工方法。
【請求項４】
前記穴が貫通穴である場合に、前記送りステップにおける少なくとも前記穴が貫通する前の所定期間の送り速度と送り量とをステップ毎に漸減させる請求項１に記載の穴加工方法。
【請求項５】
前記送り速度および／または前記送り量を漸減させる時期を、前記切削工具が前記被加工材を貫通する最終段階の１〜５ステップとする請求項２〜４のいずれかに記載の穴加工方法。
【請求項６】
前記送りステップに対する前記送り停止ステップの比率を５％〜１５％の範囲に設定する請求項１〜５のいずれかに記載の穴加工方法。
【請求項７】
前記送り停止ステップを、
前記切削屑と前記切削工具との溶着防止のために設けられる送り停止期間よりも短く設定する請求項１〜５のいずれかに記載の穴加工方法。
【請求項８】
所定の厚さを有する被加工材に、該被加工材に対して相対的に回転する切削工具を用いて穴を加工形成する穴加工装置であって、
前記切削工具または前記被加工材を回転駆動させる回転駆動部と、
前記切削工具を前記被加工材側に送る送り駆動部と、
前記切削工具の周速度が一定に保たれるように前記回転駆動部を制御しながら、前記切削工具から延びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで前記切削工具を前記穴の加工方向へ送る送りステップと、前記切削工具の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップとが交互に実行されるように前記送り駆動部を制御する制御部と、
を備えた穴加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料からなる被加工材に深穴や貫通穴を加工形成するための穴加工方法および穴加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属材料からなる被加工材にドリルやエンドミル等の回転式の切削工具を用いて直径８０〜１５０ｍｍ程度の比較的大径な深穴や長い貫通穴を加工形成する場合、切削工具に振れや曲がり等が発生して加工穴の真直精度が低下するという課題がある。また、切削に伴って発生する切削屑が長く伸びて切削工具の周囲に巻き付き、切削作業を妨げたり、穴の周囲の被加工金属材に傷を付けたり、切削工具と共に回転して場合によっては作業者に危険を及ぼすといった不具合が生じる虞がある。
【０００３】
特許文献１には、加工穴の真直精度を向上させるべく、切削工具の送り速度を、通常送り速度域と、これよりも遅い応力除去送り速度域とに交互に制御し、応力除去送り速度域において一時的に切削工具にかかる全ての応力を減少またはゼロに解放させる加工方法が記載されている。
これにより、応力除去送り速度域においては切削工具の姿勢が自己弾性により元の真っ直ぐな状態に復元されるため、加工穴の真直精度を向上させることができる。上記の応力除去送り速度域における送り速度は、通常送り速度域における送り速度よりも低い正の送り速度か、ゼロ（停止）、あるいは負の送り速度（後退）とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−５０３１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の加工方法では、応力除去送り速度域において切削工具の送り速度が低下、ゼロ（停止）、あるいは負の送り速度（後退）となるため、その分だけ加工時間が長くなるという欠点がある。
【０００６】
また、別な課題として、例えば被加工材の厚さが貫通穴径よりも大きく、その貫通側の面が斜面や非平坦面（凹凸面）等であったりすると、切削工具が貫通する直前に切削工具の先端部の直進性が低下して切削工具に振れが生じ、貫通側の穴周囲が粗くなったり、穴精度が低下する場合がある。このような場合には、やむを得ず穴が貫通する直前に切削加工を止めて加工穴を非貫通とし、加工穴の奥底となる最後の蓋状の部分をハンマー等で打ち抜いて貫通させるという手法が取られる場合がある。しかし、そうすると加工した非貫通穴内の切屑を清掃した後に打ち抜き作業と打ち抜き後のバリ取り作業とが必要になり、追加の手間（工数）を要する。特許文献１には、上記のような事象に対する解決手段は記載されていない。
【０００７】
本発明は、上記の課題を解決するべくなされたものであり、金属材料からなる被加工材に深穴や長い貫通穴を加工形成する場合において、加工時間を短縮しつつ、切削屑の分断不良を改善して切削屑による不具合を解消し、かつ、貫通穴の貫通部の加工精度を確保することができる穴加工方法および穴加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するべく、本発明の第１態様に係る穴加工方法は、所定の厚さを有する金属材料からなる被加工材に、該被加工材に対して相対的に回転する切削工具を用いて穴を加工形成する方法であって、前記切削工具の周速度を一定に保ちながら、前記切削工具から延びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで前記切削工具を前記穴の加工方向へ送る送りステップと、前記切削工具の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップと、を交互に実行するものである。
【０００９】
この穴加工方法によれば、送りステップにおいて切削工具により被加工材が切削され、切削工具の刃先から伸びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するタイミングで送り停止ステップに切り替わり、切削工具による被加工材の切削が中断されて切削屑が分断される。このため、切削屑の長さが過剰になることによる切削屑の巻き付きや切削屑の飛散による危険の虞等が回避される。
【００１０】
例えば、送りステップにおける送り速度を従来よりも高めた場合、切削屑の厚さが増して分断しにくくなるが、この切削屑の長さが許容最大長さに達するより以前のタイミングで送り停止ステップに切り替えられて切削屑が強制的に分断される。このため、切削屑の長さが過剰になることによる不具合を解消しつつ、送りステップにおける送り速度を従来の数倍に高めて単位時間あたりの切削量を大幅に増加させ、加工時間を飛躍的に短縮することができる。
【００１１】
送り停止ステップの実行時間は０．１〜０．５秒間と非常に短時間であるため、この送り停止ステップを設けることによる加工時間の遅延は僅かである。その一方で、上述のように送りステップにおける送り速度を従来の数倍に高めることができるため、結果的に全体の加工時間を大きく短縮することができる。
【００１２】
上記の穴加工方法において、前記穴が貫通穴である場合に、前記送りステップにおける少なくとも前記穴が貫通する前の所定期間の送り速度をステップ毎に漸減させてもよい。または、前記送りステップにおける送り量をステップ毎に漸減させてもよい。さらに、前記送りステップにおける送り速度と送り量とをステップ毎に漸減させてもよい。
【００１３】
このように、送りステップにおける送り速度や送り量、あるいは送り速度と送り量の両方をステップ毎に漸減させることにより、穴が貫通する直前では加工速度が緩やかになる。このため、例えば被加工材の貫通側の面が斜面や非平坦面（凹凸面）等であっても、切削工具が貫通する直前に切削工具の先端部の直進性が低下することなく切削工具に振れが生じにくくなる。これにより、貫通側の穴周囲が粗くなったり、穴精度が低下することが防止され、穴の貫通部の加工精度を確保することができる。
【００１４】
上記の穴加工方法において、前記送り速度および／または前記送り量を漸減させる時期は、前記切削工具が前記被加工材を貫通する最終段階の１〜５ステップとするのが好ましい。こうすれば、送り速度や送り量が漸減することによって加工速度が長引く期間を穴の貫通時付近に限定し、全体の加工時間が長くなることを防止できる。
【００１５】
前記送りステップに対する前記送り停止ステップの比率は５％〜１５％の範囲に設定するのが好ましい。これにより、送り停止ステップを設けることによる全体の加工時間の多大な増加を回避することができる。
【００１６】
前記送り停止ステップは、前記切削屑と前記切削工具との溶着防止のために設けられる送り停止期間よりも短く設定するのが好ましい。これにより、送り速度を高めながら送り停止ステップの時間を溶着防止時間よりも短い停止時間とすることができ、結果的に全体の加工時間を短縮することができる。
【００１７】
本発明の第２態様に係る穴加工装置は、所定の厚さを有する被加工材に、該被加工材に対して相対的に回転する切削工具を用いて穴を加工形成する装置であって、前記切削工具または前記被加工材を回転駆動させる回転駆動部と、前記切削工具を前記被加工材側に送る送り駆動部と、前記切削工具の周速度が一定に保たれるように前記回転駆動部を制御しながら、前記切削工具から延びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで前記切削工具を前記穴の加工方向へ送る送りステップと、前記切削工具の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップとが交互に実行されるように前記送り駆動部を制御する制御部と、を備えたものである。
【００１８】
上記構成の穴加工装置によれば、送りステップにおいて切削工具により被加工材が切削され、切削工具の刃先から伸びる切削屑の長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するタイミングで送り停止ステップに切り替わり、切削工具による被加工材の切削が中断されて切削屑が分断される。このため、切削屑の長さが過剰になることによる切削屑の巻き付きや切削屑の飛散による危険の虞等を回避しつつ、送りステップにおける送り速度を従来よりも高めて加工時間を短縮することができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように、本発明に係る穴加工方法および穴加工装置によれば、金属材料からなる被加工材に深穴や長い貫通穴を加工形成する場合において、加工時間を短縮しつつ、切削屑の分断不良を改善して切削屑による不具合を解消し、かつ、貫通穴の貫通部の加工精度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る穴加工装置の構成図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る穴加工方法の実施例１を示す縦断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る穴加工方法の実施例２を示す縦断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る穴加工方法の実施例３を示す縦断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る穴加工方法の実施例４を示す縦断面図である。
【図６】（Ａ）は切削工具の周速度を示す線図であり、（Ｂ）〜（Ｅ）は、それぞれ本発明の一実施形態に係る穴加工方法の実施例１から４を示す線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る穴加工装置の縦断面図である。この穴加工装置１は、所定の厚さを有する金属材料からなる被加工材Ｗに、該被加工材Ｗに対して相対的に回転し、且つ長手軸方向（図１では紙面上下方向）に送られる切削工具２を用いて貫通した穴Ｈを加工形成するものである。
被加工材Ｗは、本実施形態では例えばタービン装置のフランジや車室を構成する大型部品であり、その材質としては鋳鉄を例示できるが、この限りではない。また、本実施形態で説明する穴Ｈの内径としては８０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度の内径のものを例示できるが、この限りではない。なお、本実施形態において、被加工材Ｗは加工面と裏面とが平行ではない。即ち、被加工材Ｗにおける穴Ｈの貫通側の面Ｗａは、穴Ｈの軸線に対して傾斜した斜面となっている。
【００２２】
本実施形態においては、切削工具２としてドリルが用いられている。このドリルは、刃先となる交換可能な超硬チップ３と、加工穴の真直精度を維持させるガイドパッド４とを備えたものである。加工穴の真直精度を向上するためにドリルの回転中心先端にパイロットドリルを備えてもよい。なお、ドリルに限らず、エンドミルやスローアウェイミーリング、ヘリカル工具等、回転しながら被加工材Ｗに穴Ｈを切削加工できるものであれば切削工具２として用いることができる。また、本実施形態においては被加工材Ｗが固定され、切削工具２が回転しながら被加工材Ｗに穴を加工する態様となっているが、逆に切削工具２が固定され、被加工材Ｗが回転する態様であってもよい。
【００２３】
穴加工装置１の切削工具２は、例えば鉛直な回転駆動軸５の下端に設けられ、回転駆動軸５の上端がモーター等の回転駆動部６によって回転駆動されるようになっている。回転駆動部６は、図示しない基礎面に固定された鉛直なレール状の送りベッド７に対して鉛直方向にスライド自在に取り付けられている。回転駆動部６に一体に設けられた送り駆動部８が回転駆動部６を送りベッド７に対して鉛直方向にスライドさせ、その動きが切削工具２を被加工材Ｗ側に送る駆動力となる。
【００２４】
さらに、この穴加工装置１には制御部９が設けられている。制御部９は、切削工具２の周速度が一定に保たれるように回転駆動部６を制御する。また、制御部９は、図２〜図６に示すように、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで切削工具２を送る送りステップｔと、この切削工具２の送りを０．１〜０．５秒間停止する送り停止ステップｔｓとが交互に実行されるように送り駆動部８を制御する。
【００２５】
切削工具２の周速度は、本実施形態では、試削り等で適正な値を選定するものとし、例えば７０〜１００ｍ／ｍｉｎ程度の範囲内で一定とすることが考えられる。また、切削屑Ｃの許容最大長さは、切削工具２に巻き付いたり、切削工具２と共に回転して被加工材Ｗに傷を付けたり、作業者に危険の虞があるといった不具合を及ぼすことのない長さであり、例えば２０〜５０ｃｍ程度を例示できるが、この限りでもない。
【００２６】
［実施例１］
図２および図６（Ｂ）に、本発明の実施形態に係る穴加工方法の実施例１を示す。なお、図６（Ａ）に示すように、切削工具２の周速度は全ての実施例１〜４について同様に一定の周速度（例として７０〜１００ｍ／ｍｉｎ）に設定されている。
この実施例１では、切削工具２の周速度を上記のように一定に保ちながら、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さを上限とする所定の長さに達するまで切削工具２を送る送りステップｔと、切削工具２の送りを０．１〜０．５秒程度の間停止して切削屑Ｃを分断する送り停止ステップｔｓとが交互に実行される。
送りステップｔの時間は、切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達するまでの時間を予め現場で計測する等し、それを超えない範囲でできるだけ長い時間に設定するのが好ましい。さらにまた、送りステップｔの時間は、例えば切削工具２の送り速度Ｖ等から決まる切削工具２の送り量Ｌを管理しやすい値も考慮して決定されても良い。同じく、送り停止ステップｔｓの時間も、切削屑Ｃが確実に分断されるまでの時間を予め現場で計測する等して決定される。
【００２７】
送りステップｔの時間（送り時間）は、例えば被加工材Ｗの材質が鋳鉄であり、加工する穴Ｈの内径が８０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度であり、切削屑Ｃの許容最大長さを４０ｃｍ程度とした加工条件下において、１．１〜３．２秒程度に設定することが考えられるが、諸条件により変更することも考えられる。送りステップｔの後に送り停止ステップｔｓを設けるため、送りステップｔの時間が短い方が、切削屑Ｃの長さが短くなり、加工時の不具合発生を抑制できる反面、全体の加工時間が長くなる。一方、送りステップｔの時間が長い方が、全体の加工時間を短くできる反面、加工時の不具合が発生する可能性が出てくる。したがって、送りステップｔの時間は、切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達する以前のタイミングで長く設定する方が全体の作業効率を向上するために好ましい。
また、送りステップｔにおける送り速度Ｖ（切削工具２の１回転あたりの送り量）は、０．２〜０．４ｍｍ／ｒｅｖを例示することができるが、これも切削工具２の周速度の選定等の諸条件により変更してもよい。
【００２８】
一方、送り停止ステップｔｓの時間（送り停止時間）は、上述した０．１〜０．５秒程度の範囲内で設定する。送り停止ステップｔｓの時間が長い方が、確実に切削屑Ｃを分断して許容最大長さを超えないよう管理できる反面、全体の加工時間が長くなる。一方、送り停止ステップｔｓの時間が短い方が、全体の加工時間を短くできる反面、切削屑Ｃを確実に分断して許容最大長さを超えないよう管理できなくなる可能性が出てくる。したがって、送り停止ステップｔｓは、切削屑Ｃを確実に分断可能な必要最小限の時間となるよう、０．１〜０．５秒程度の範囲内で短く設定する方が好ましい。
【００２９】
この実施例１の穴加工方法によれば、送りステップｔにおいて切削工具２により被加工材Ｗが切削されて穴Ｈが加工され、切削工具２の刃先から伸びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達する以前のタイミングで送り停止ステップｔｓに切り替わり、切削工具２による被加工材Ｗの切削が中断されて切削屑Ｃが分断される。このため、切削屑Ｃの長さが過剰になることによる不具合や危険の虞等が回避される。
【００３０】
本実施形態では、例えば、送りステップｔにおける切削工具２の送り速度Ｖを０．２〜０．４ｍｍ／ｒｅｖ程度とし、従来の送り速度Ｖの例である０．１ｍｍ／ｒｅｖ程度よりも高めている。この場合、切削屑Ｃの厚さが増してしまうので連続的に切削していたのでは切削屑Ｃが自然に分断しにくくなって切削屑Ｃの長さが伸びてしまう。しかし、この切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達する以前のタイミングで送り停止ステップｔｓに切り替えられて切削屑Ｃが強制的に分断される。このため、切削屑Ｃの長さが過剰になることによる不具合を解消しつつ、送りステップｔにおける送り速度Ｖを、例えば従来の０．１ｍｍ／ｒｅｖ程度から０．２〜０．４ｍｍ／ｒｅｖ程度へと２倍以上に高めて、単位時間あたりの切削量を大幅に増加させ、加工時間を飛躍的に短縮することができる。
【００３１】
一方、送り停止ステップｔｓの実行時間は０．１〜０．５秒間程度と、送りステップｔの時間（例えば１．１〜３．２秒程度）に比べて非常に短時間であるため、この送り停止ステップｔｓを設けることによる加工時間の遅延は少ない。その一方で、上述のように送りステップｔにおける送り速度Ｖを従来の数倍に高めることができるため、結果的に全体の加工時間を大きく短縮することができる。なお、送りステップｔと送り停止ステップｔｓとの比率（ｔ／ｔｓ＝停止率）が６〜１１％程度となるように設定し、送り停止ステップｔｓによる全体の加工時間が大きく増加しないように送りステップｔとの組合せを選定するのが好ましい。
【００３２】
また、通常の切削加工では、加工速度を一層速めるべく送り速度Ｖを更に高めた際に切削屑Ｃが切削工具２等へ溶着することを防止するために送り停止期間を通常１秒程度設けることがある。しかし、本実施形態では溶着が懸念される加工速度としなくても、送り速度Ｖを高めながら送り停止ステップｔｓの時間を溶着防止時間よりも短い停止時間とすることができるため、結果的に全体の加工時間を短縮することができる。    
【００３３】
［実施例２］
図３および図６（Ｃ）に、本発明の実施形態に係る穴加工方法の実施例２を示す。この実施例２でも実施例１と同じく、切削工具２の周速度を一定に保ちながら、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達するまで切削工具２を送る送りステップｔと、切削工具２の送りを０．１〜０．５秒間程度の間停止して切削屑Ｃを分断する送り停止ステップｔｓとが交互に実行される。実施例１との相違点は、穴Ｈが貫通する前の所定期間の送りステップｔにおける送り速度Ｖをステップ毎に漸減させる点である。
【００３４】
このように送り速度Ｖを漸減させるのは、切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップとし、全体の加工時間の増加への影響を少なくするのが好ましい。本実施例では、所定期間においては、例えば切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップにおいて、送り速度Ｖを０．２〜０．４ｍｍ／ｒｅｖの範囲とし、Ｖｍｍ／ｒｅｖ→（３／４）Ｖｍｍ／ｒｅｖ→（１／２）Ｖｍｍ／ｒｅｖと漸減させている。
【００３５】
［実施例３］
図４および図６（Ｄ）に、本発明の実施形態に係る穴加工方法の実施例３を示す。ここでも実施例１と同じく、切削工具２の周速度を一定に保ちながら、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達するまで切削工具２を送る送りステップｔと、切削工具２の送りを０．１〜０．５秒間程度の間停止して切削屑Ｃを分断する送り停止ステップｔｓとが交互に実行される。実施例１との相違点は、穴Ｈが貫通する前の所定期間の送りステップｔにおける送り量Ｌをステップ毎に漸減させる点である。
【００３６】
ここで、送り量Ｌは下記の式から算出される。
送り量Ｌ＝送り速度Ｖ×周速度／穴Ｈの径
本実施形態では、送りステップｔにおける送り量Ｌは２〜６ｍｍ程度となる。このように送り量Ｌを漸減させるのは、切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップとし、全体の加工時間の増加への影響を少なくするのが好ましい。本実施例では、所定期間においては、例えば切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップにおいて、送り量Ｌを２〜６ｍｍの範囲とし、Ｌｍｍ→（２／３）Ｌｍｍ→（１／３）Ｌｍｍと漸減させている。
【００３７】
［実施例４］
図５および図６（Ｅ）に、本発明の実施形態に係る穴加工方法の実施例４を示す。ここでも実施例１と同じく、切削工具２の周速度を一定に保ちながら、切削工具２から延びる切削屑Ｃの長さが許容最大長さに達するまで切削工具２を送る送りステップｔと、切削工具２の送りを０．１〜０．５秒間程度の間停止して切削屑Ｃを分断する送り停止ステップｔｓとが交互に実行される。実施例１との相違点は、穴が貫通する前の所定期間の送りステップｔにおける送り速度Ｖと送り量Ｌの両方をステップ毎に漸減させる点である。
【００３８】
このように送り速度Ｖと送り量Ｌを漸減させるのは、切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップとして、全体の加工時間の増加への影響を少なくするのが好ましい。本実施例では、所定期間においては、例えば切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最後の１〜５ステップにおいて、送り速度Ｖを０．２〜０．４ｍｍ／ｒｅｖの範囲とするとともに、送り量Ｌを２〜６ｍｍの範囲とし、送り速度をＶｍｍ／ｒｅｖ→（３／４）Ｖｍｍ／ｒｅｖ→（１／２）ｍｍ／ｒｅｖと漸減させ、送り量ＬをＬｍｍ→（２／３）Ｌｍｍ→（１／３）Ｌｍｍと漸減させている。    
【００３９】
上記の実施例２〜４のように、送りステップｔにおける送り速度Ｖや送り量Ｌ、あるいは送り速度Ｖと送り量Ｌの両方をステップ毎に漸減させることにより、穴Ｈが貫通する直前では加工速度が緩やかになる。このため、本実施形態のように穴Ｈの貫通側の面Ｗａが斜面となっていたり、非平坦面や凹凸面等であったりしても、切削工具２が貫通する直前に切削工具２の直進性が低下することなく切削工具２の先端部に振れが生じにくくなる。これにより、貫通側の穴周囲が粗くなったり、穴精度が低下することが防止され、穴Ｈの貫通部の加工精度を確保することができる。
【００４０】
特に、送り速度Ｖや送り量Ｌを漸減させるのを切削工具２が被加工材Ｗを貫通する最終段階の１〜５ステップに限定することにより、送り速度Ｖや送り量Ｌが漸減することによって加工時間が長引く期間を穴Ｈの貫通時付近に限定し、全体の加工時間が長くなることを防止することができる。
【００４１】
実施例２〜４において、送りステップｔにおける送り速度Ｖや送り量Ｌを漸減させるのと同時に、送り停止ステップｔｓにおける停止時間をステップ毎に漸減させてもよい。送りステップｔにおける送り速度Ｖや送り量Ｌを漸減させることにより、切削屑Ｃの厚さが薄くなるため、送り停止ステップｔｓにおける停止時間を短くしても切削屑Ｃは十分に分断可能となる。したがって、送り停止ステップｔｓを漸減させることにより、全体の加工時間をより短縮して作業効率を向上させることができる。    
【００４２】
以上のように、本実施形態に係る穴加工装置１および穴加工方法によれば、被加工材Ｗに深穴や長い貫通穴Ｈを加工形成する場合において、切削屑Ｃを適切な長さに分断して切削屑Ｃによる不具合を解消しつつ、加工時間を短縮し、かつ、貫通穴の貫通部の加工精度を確保することができる。    
【００４３】
なお、本発明は上記実施形態の内容のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更や改良を加えることができ、このように変更や改良を加えた実施形態も本発明の権利範囲に含まれるものとする。
例えば、上記実施形態ではドリル形式の工作機械に本発明を適用した例に付いて説明したが、回転しながら被加工材を切削する工作機械であれば、旋盤、フライス盤等、他種の工作機械にも本発明を適用することが考えられる。
また、上記実施形態（実施例１〜４）では、いずれも穴Ｈが貫通穴である場合について説明したが、穴Ｈが非貫通の穴である場合においても実施例１の穴加工方法であれば適用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１  穴加工装置
２  切削工具
６  回転駆動部
８  送り駆動部
９  制御部
Ｃ  切削屑
Ｈ  穴
Ｌ  送り量
Ｖ  送り速度
Ｗ  被加工材
ｔ  送りステップ
ｔｓ  送り停止ステップ
【図１】
2019005822.tif 000003
【図２】
2019005822.tif 000004
【図３】
2019005822.tif 000005
【図４】
2019005822.tif 000006
【図５】
2019005822.tif 000007
【図６】
2019005822.tif 000008