(57)【要約】【課題】溶体化処理（Ｔ６）が出来、同じ材質に於いて鍛造品同等の機械的特性を持つ、縞模様が無く、良好な陽極酸化膜を形成することが可能なダイキャスト製品及びその製造方法並びにダイキャスト装置を提供すること。【解決手段】金型４，５内に半凝固金属を圧入することにより製品６形成するダイキャスト製品１１であり、製品６の所望の部分に対応する部分の金型内に余肉形成部１２を形成しておき、半凝固金属を金型４，５内に圧入後、余肉形成部１２に形成された余肉部１２に圧縮加工を行うことを特徴とするダイキャスト製品の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型内に半凝固金属を圧入することにより製品を形成するダイキャスト製品であり、
該製品の所望の部分に対応する部分の金型内に余肉形成部を形成しておき、
半凝固金属を該金型内に圧入後、前記余肉形成部に形成された余肉部に圧縮加工を行うことを特徴とするダイキャスト製品の製造方法。
【請求項２】
前記余肉部の増肉率は０．５％以上である請求項１記載のダイキャスト製品の製造方法。ただし、増肉率＝｛（余肉部体積）／（余肉部体積＋製品部体積）｝×１００％
【請求項３】
前記増肉率は２．５〜３．５％である請求項２記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項４】
前記半凝固金属の圧入は、前記半凝固金属の固相率が５０％以上８５％以下で行う請求項１ないし３のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項５】
前記半凝固金属の圧入は、前記半凝固金属の固相率が７０％以上８０％以下で行う請求項１ないし３のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項６】
初期凝固層が形成されないように電磁撹拌を与えながらダイキャストマシンのスリーブ外のカップ内において前記半凝固金属のスラリを形成し、該スラリをダイキャストマシンのスリーブに導入して圧入を行う請求項１ないし５のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項７】
初期凝固層が形成されないようにしてダイキャストマシンのスリーブ内で前記半凝固金属のスラリを直接形成して圧入を行う請求項１ないし５のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項８】
余肉部の厚さと余肉部が形成されている製品部の肉厚との比が一定となるようにして余肉部を形成する請求項１ないし７のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法。
【請求項９】
金型内に半凝固金属を圧入することにより製品を形成するためのダイキャストマシンであり、
該製品の所望の部分に対応する部分の金型内に余肉形成部が形成されており、
半凝固金属を該金型内に圧入後、前記余肉形成部に形成された余肉部を圧縮加工するための手段を有することを特徴とするダイキャストマシン。
【請求項１０】
金型内に半凝固金属を圧入することにより形成したダイキャスト製品であり、
該製品の表面の一部に圧縮加工により形成した加工流動層を有することを特徴とするダイキャスト製品。
【請求項１１】
前記表面の一部は、縞模様のない光沢表面である請求項１０記載のダイキャスト製品。
【請求項１２】
前記表面の一部は、マイクロビッカース硬さで１００以上であり、かつ、他の部分より１．２倍以上の硬さを有する請求項１０又は１１記載のダイキャスト製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイキャスト製品及びその製造方法並びにダイキャストマシンに係り、より詳細には、表面に縞模様が無く、良好な陽極酸化膜の被覆が可能なダイキャスト製品及びその製造方法並びにダイキャストマシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車業界においては、燃費向上のために軽量化が求められている。また、より精密な制御を行うために高精度化も求められている。軽量化、高精度化を達成するための手法として半凝固成形法があげられている。
【０００３】
ここで、半凝固成形法とは、完全に凝固されずに所定の粘性を有するスラリを鋳造あるいは鍛造でビレットや最終成形品を製造する加工法である。また、半溶融成形法とは、半凝固成形法により製造されたビレットを半溶融状態のスラリに再加熱した後、このスラリを鋳造あるいは鍛造して最終製品に製造する加工法である。
そして、このような半凝固あるいは半溶融成形法は、鋳造や溶融鍛造など溶融金属を利用する一般的な成形方法に比べて次のような長所を有している。
【０００４】
半凝固あるいは半溶融成形法で使用するスラリは溶融金属より低温で流動性を有するので、このスラリに露出されるダイの温度を溶融金属の場合よりさらに低めることができ、これによりダイの寿命が延びる。
【０００５】
スラリがシリンダに沿って押し出される時に乱流の発生が少なくて鋳造過程で空気の混入を減らし、これにより最終製品への気孔発生を減らすことができる。
【０００６】
その他にも凝固収縮が少なくて作業性が改善され、製品の機械的特性および耐食性が向上し、製品の軽量化が可能である。これにより、自動車や航空機産業分野、電気電子情報通信装備などの新素材として利用できる。
【０００７】
このように、これら半凝固あるいは半溶融成形法では、いずれも半凝固状態の金属スラリを使用するが、前述したように、半凝固成形法では溶融金属を所定の方法により冷却したスラリを使用し、半溶融成形法では固相のビレットを再加熱して得られたスラリを使用する。ここで、半凝固金属スラリは、金属の液相線と固相線との間で液相と固相とが共存する領域、すなわち、金属の半凝固領域の温度で金属内部の結晶粒界が部分的には溶解され、部分的には固相成分として残留する状態の金属材料を意味するものであり、半凝固成形法により製造された、すなわち、溶融金属から冷却されて得られた半凝固状態のスラリをいう。
【０００８】
半凝固鋳造技術にはレオキャスト法とチクソキャスト法がある。
レオキャスト法は、合金を液体状態から撹拌しながら冷却して、初晶を粒状に成長させて所定の固相率に到達した時点で成形する方法で、半凝固ダイカスト法とも呼ばれる。
【０００９】
一方、チクソキャスト法は、合金を溶融した後に撹拌しながら一旦凝固させてビレットを製作し、鋳造の際に再度ビレットを加熱して固液共存状態にしてから成形する方法であり、半溶融ダイキャスト法とも呼ばれる。
チクソキャスト法は、組織調整された特殊なビレットが高価であるという問題点がある。また、ビレットを再溶融して半溶融スラリとしたものを鋳造するため、省エネルギーに欠けるという問題点がある。さらに、一度鋳造したものは再溶解して使用できないため、リサイクルできないという問題もある。そのため、現在はレオキャストが主流である。
ところで、従来の半凝固ダイキャスト法によりダイキャスト製品を製造すると、その表面には縞模様が生じる。また、アルマイト被膜を形成しようとすると健全な膜の形成を行うことができない、
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、表面に縞模様が存在せず、健全なアルマイト被膜を形成することが可能なダイキャスト製品の製造方法及びダイキャスト製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る発明は、金型内に半凝固金属を圧入することにより製品を形成するダイキャスト製品であり、
該製品の所望の部分に対応する部分の金型内に余肉形成部を形成しておき、
半凝固金属を該金型内に圧入後、前記余肉形成部に形成された余肉部に圧縮加工を行うことを特徴とするダイキャスト製品の製造方法である。
【００１２】
請求項２に係る発明は、前記余肉部の増肉率は０．５％以上である請求項１記載のダイキャスト製品の製造方法。ただし、増肉率＝｛（余肉部体積）／（余肉部体積＋製品部体積）｝×１００％である。
【００１３】
請求項３に係る発明は、前記増肉率は２．５〜３．５％である請求項２記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１４】
請求項４に係る発明は、前記半凝固金属の圧入は、前記半凝固金属の固相率が５０％以上８５％以下で行う請求項１ないし３のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１５】
請求項５に係る発明は、前記半凝固金属の圧入は、前記半凝固金属の固相率が７０％以上８０％以下で行う請求項１ないし３のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１６】
請求項６に係る発明は、初期凝固層が形成されないように電磁撹拌を与えながらダイキャストマシンのスリーブ外のカップ内において前記半凝固金属のスラリを形成し、該スラリをダイキャストマシンのスリーブに導入して圧入を行う請求項１ないし５のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１７】
請求項７に係る発明は、初期凝固層が形成されないようにしてダイキャストマシンのスリーブ内で前記半凝固金属のスラリを直接形成して圧入を行う請求項１ないし５のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１８】
請求項８に係る発明は、余肉部の厚さと余肉部が形成されている製品部の肉厚との比が一定となるようにして余肉部を形成する請求項１ないし７のいずれか１項記載のダイキャスト製品の製造方法である。
【００１９】
請求項９に係る発明は、金型内に半凝固金属を圧入することにより製品を形成するためのダイキャストマシンであり、
該製品の所望の部分に対応する部分の金型内に余肉形成部が形成されており、
半凝固金属を該金型内に圧入後、前記余肉形成部に形成された余肉部を圧縮加工するための手段を有することを特徴とするダイキャストマシンである。
【００２０】
請求項１０に係る発明は、金型内に半凝固金属を圧入することにより形成したダイキャスト製品であり、
該製品の表面の一部に圧縮加工により形成した加工流動層を有することを特徴とするダイキャスト製品である。
【００２１】
請求項１１に係る発明は、前記表面の一部は、縞模様のない光沢表面である請求項１０記載のダイキャスト製品である。
【００２２】
請求項１２に係る発明は、前記表面の一部は、マイクロビッカース硬さで１００以上であり、かつ、他の部分より１．２倍以上の硬さを有する請求項１０又は１１記載のダイキャスト製品である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、表面に縞模様が存在せず、健全なアルマイト被膜を形成することが可能なダイキャスト製品を取得することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施例において用いるダイキャストマシンの概念断面図である。
【図２】実施例におけるプロセスを説明するための図である。
【図３】実施例における測定箇所を示すための製品の概念図である。
【図４】実施例１における製品の圧縮加工部におけるＴ６処理前の金属組織図である。
【図５】実施例１における製品の圧縮加工部近傍におけるＴ６処理前の金属組織図である。
【図６】比較例におけるＴ６処理前の金属組織図である。
【図７】実施例における増肉率と硬さの変化の関係を示したグラフである。
【図８】実施例における余肉部の圧縮加工した際の組織の経時的な変化を示す金属組織図である。
【図９】実施例１における製品の圧縮加工部におけるＴ６処理後の金属組織図である。
【図１０】実施例１における製品の圧縮加工部近傍におけるＴ６処理後の金属組織図である。
【符号の説明】
【００２５】
１  固定プラテン
２  可動プラテン
３  固定金型
４  可動金型
５  余肉部圧縮プランジャー
６  製品部
７  湯口
８  スリーブ
９  プランジャー
１０  供給口
１１  ダイキャストマシン
１２  余肉形成部
１２ａ  余肉部
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下に本発明を実施するための形態を図１を用いて説明する。
金型４，５内に半凝固金属を圧入することにより製品を形成するためのダイキャストマシン１１であり、
該製品６の所望の部分に対応する部分の金型４，５内に余肉形成部１２が形成されており、
半凝固金属を金型４，５内に圧入後、余肉形成部１２に形成された余肉部を圧縮加工するための手段（余肉部圧縮プランジャー）５を有する。
以下詳細に説明する。
【００２７】
（ダイキャストマシン）
図１に本発明において用いるダイキャストマシンを示す。
このマシンは、用いてダイキャストを行った。
固定金型３は固定プラテン１に、可動金型４は可動プラテン２にそれぞれ取り付けられている。
【００２８】
可動プラテン２を移動させ、固定金型３と可動金型４とを締め付けた状態において両者の間には製品６の空間が形成されている。本例では、製品６の空間以外に、余肉部１２の空間が固定金型３内に形成してある。
【００２９】
また、余肉形成部１２に対応して、余肉部１２ａを製品６方向に圧縮加工するための余肉部圧縮プランジャー５が設けてある。余肉部圧縮プランジャー５は、可動であり、固定プラテン１を貫通して、余肉部１２ａの表面に当接し、余肉部１２ａを圧縮加工する。通常は、余肉部１２ａが無くなるまで圧縮する。
なお、図１に示す例では、余肉部１２は固定金型３側に設けてあるが、必要とされる製品の特性に応じて可動金型４側に設けてもよい。それに対応して、余肉部圧縮プランジャー５も可動プラテン２側に設ければよい。
【００３０】
余肉部１２ａは製品６の任意の場所に形成することができる。特に、例えばアルマイト処理などの表面処理を行う部分に設けることが好ましい。
余肉部１２ａの大きさは、体積ないし質量で、（余肉部）／（製品部＋余肉部）が１〜８％が好ましく、２〜５％がより好ましい。１％を超えると、より良好な表面外観が得られるとともに、より良好な機械的特性（例えば硬度）が得られる。なお、８％を超えると、圧縮加工を行うための圧縮抗力が大きくなるため大きな装置が必要となる。
図１に示すダイキャストマシン１１において、スリーブ８内における半凝固スラリをプランジャー９により湯口７を介して製品部６に圧入する。
半凝固スラリは、スリーブ内において、直接作成してもよいし、スリーブ外で作成してもよい。
【００３１】
スラリをスリーブ８の中で直接作成する場合は、スリーブ８の供給口１０から温度を制御した溶湯をスリーブ８内に注湯する。初期凝固層が生じないように、スリーブ８の適宜の位置に電磁撹拌装置（図示せず）を設けておく。注湯後は、スリーブ８内において、所定の固相率になるまで保持し、所定の固相率になった時点でプランジャー９により製品部６に圧入する。
【００３２】
スラリをスリーブ８の外で作成する場合は、初期凝固層が生じないように、電磁撹拌をかけながら、カップ内に溶湯を注湯後保持し、所定の固相率に達した時点でカップ内に形成された半凝固スラリをカップから取り出す。取り出した半凝固スラ位をスリーブ８の供給口１０からスリーブ８内に載置し、プランジャー９により製品部６に圧入する。
【００３３】
また、余肉部１２ａの圧縮率は一定とすることが好ましい。すなわち、図３に示すように、ｙ＝ｔ２／（ｔ１＋ｔ２）が一定となるように余肉部１２ａを形成することが好ましい。製品の肉厚ｔ１が他よりも大きいところでは、余肉部の肉厚ｔ２も大きくすればよい。なお、製品の肉厚ｔ１が薄い場合（例えば５ｍｍ以下の場合、特に３ｍｍ以下の場合）には、製品の肉厚より余肉の肉厚を大きくとることがより縞模様が少なくかつ光沢があり、硬度が高い製品を上ためには好ましい。ｔ２／ｔ１を２〜４としてもよい。
なお、製品表面が曲面の場合、曲面上の点に垂線を立て、垂線上でｔ１、ｔ２を決定すればよい。
【００３４】
（スラリの作製）
半凝固金属スラリを作る際には、初期凝固層が形成されないようにすることが好ましい。
例えば電磁撹拌を予め付与してカップ内に注湯すればよい。
具体的には次のように行えばよい。
【００３５】
まず、固液共存状態金属材は半凝固金属スラリであり、この半凝固金属スラリは、注湯工程にてスラリ製造容器に溶融金属を注湯する前に電磁気場で攪拌する。すなわち、注湯工程にてスラリ製造容器に溶融金属を注湯する前、注湯工程にてスラリ製造容器に溶融金属を注湯すると同時に、または注湯工程にてスラリ製造容器に溶融金属を注湯する途中で、印加工程にて電磁気場による攪拌をすることによって、初期樹枝状組織の生成を遮断する。この時、この攪拌には電磁気場の代わりに超音波などを利用することもできる。
【００３６】
すなわち、この印加工程での電磁気場による攪拌は、所定の空間部に溶融金属が注湯されずに空いているスラリ製造容器を配置工程として配置させ、このようにスラリ製造容器  が空いている状態で、印加工程として空間部に電磁気場を印加して溶融金属を注湯する。この時、電磁気場の印加は溶融金属を攪拌できる強度でなされる。
この後、注湯工程として溶融金属をある注湯温度でスラリ製造容器（カップ）に注湯する。このときのスラリ製造容器には電磁気場が印加されて溶融金属が攪拌される。空間部にスラリ製造容器を配置する段階である配置工程は、空間部に電磁気場が印加された後にもできる。なお、このとき、溶融金属の注湯と同時に電磁気場で攪拌でき、また、溶融金属Ｍ  が注湯されている途中でも電磁気場で攪拌できる
【００３７】
溶融金属の注湯温度は液相線温度以上、液相線＋１００℃以下の温度（溶湯過熱度＝０℃以上１００℃以下）に維持されることが望ましい。上述のように、溶融金属が入っているスラリ製造容器の内部全体が均一に冷却されるので、このスラリ製造容器に溶融金属を注湯する前に液相線温度付近まで冷却する必要がなく、液相線温度より１００℃程度の高い温度を維持しても関係ないからである。
【００３８】
（材料）
本発明において用いられる金属材料は特に限定されない。アルミニウム、鉄、亜鉛、マグネシウム、あるいはこれらの合金が用いられる。
アルミニウム合金と鋳造用合金のみならず展伸用合金が用いられる。より具体的には、
以下の材料を用いることができる。
【００３９】
鋳造用合金として、ＡＣ１Ｃ，ＡＣ１Ｂ（Ａｌ−Ｃｕ系）、ＡＣ２Ａ，ＡＣ２Ｂ：Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系、ＡＣ３Ａ：Ａｌ−Ｓｉ系、ＡＣ４Ａ，ＡＣ４Ｃ：Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系、ＡＣ４Ｂ：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系、ＡＣ４Ｄ：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系、ＡＣ５Ａ：Ａｌ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系、ＡＣ７Ａ：Ａｌ−Ｍｇ系、ＡＣ８Ａ，ＡＣ８Ｂ：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系、ＡＣ９Ａ，ＡＣ９Ｂ：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系、ＡＤＣ１：Ａｌ−Ｓｉ系、ＡＤＣ３：Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系、ＡＤＣ５：Ａｌ−Ｍｇ系、ＡＤＣ６：Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系、ＡＤＣ１０，ＡＤＣ１２：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系、ＡＤＣ１４：Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系
【００４０】
展伸用合金として、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金用、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金・Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｃｕ系合金が用いられる。
展伸用合金として７０７５が好適に用いられる。
組成は次の通りである。７０７５  Ｓｉ：０．４０以下    Ｆｅ：０．５０以下  Ｃｕ：１．２−２．０  Ｍｎ：０．３０以下  Ｍｇ：２．１−２．９  Ｃｒ：０．１８−０．２８  Ｚｎ：５．１−６．１  Ｔｉ：０．２０以下ー残りＡｌ
【実施例】
【００４１】
（実施例１）
本例では、Ａ７０７５合金製の製品を作成した。
ＡＣ４Ｃを溶解炉内で溶解した。溶解温度は６７０℃とした。
なお、Ａ７０７５の融点は６４５℃である。
溶解炉から、ラドルにより所定量の溶湯をくみ出し、別途用意したステンレス製のカップに注湯した。注湯温度は６４０℃とした。カップに注湯するに際して、カップには予め電磁を加えた状態とし、初期凝固層が発生しないようにした。
カップ内への注湯後、固相率が８０％となった時点で、カップ内で形成された半凝固スラリをカップから取り出して、図１に示すダイキャストマシン１１のスリーブ８内に供給口１０を介して導入した。導入と同時に、プランジャー９を作動させて、スラリを製品部６に圧入した。
【００４２】
本例では、体積増肉率＝｛（余肉部）／（余肉部＋製品部）｝×１００％を３％とした。
また、製品部と余肉部の肉厚比（図３（ｂ）における｛ｔ２／（ｔ１＋ｔ２）｝は      とした。なお、製品形状の曲面の場合には、表面に垂直方向での比とした。
スラリを圧入後、図２に示す手順により、余肉部１２を圧縮加工した。すなわち、圧入直後の状態（図２（ｃ））から、余肉部圧縮プランジャー５を作動させ、余肉部１２が無くなるまで（図２（ｇ））、余肉部１２に圧縮力を加え続けた（図２（ｃ）−（ｇ））。
圧縮加工終了（図２（ｇ））後、可動プラテン２を後退させて金型を開き、金型から製品を取り出した。
【００４３】
取り出した製品につき、通常の熱処理であるＴ６処理（溶体化処理及び時効処理）を行う前の状態で各種特性の観察を行った。
硬さ、表面状態、金属組織を観察した。
観察は、図３の（ａ）に示すＡ，Ｂの部分において行った。Ａは存在した余肉部を圧縮した部分であり、Ｂは余肉部を設けなかった部分である。なお、金属組織については、Ａ，Ｂそれぞれの部分につき、上部（表面部）、中央部、下部について行った。
Ａの部分及びＢの部分の表面を目視観察したところ、Ａの部分には縞模様を存在せず光沢表面をなしていた。Ｂの部分にはわずかな縞模様が見られた。
【００４４】
アルマイト処理を行い表面に酸化膜の形成を行ったところ、Ａの部分、Ｂの部分ともに良好な陽極酸化膜が形成された。ただ、Ａの部分の方がＢの部分よりも膜質は良好であった。
また、硬度については、以下に述べる比較例の結果とともに表１にその結果を示す。
金属組織については図４、図５にその結果を示す。
【００４５】
（比較例１）
本例では、余肉部を設けることなく、製品部のみを金型内に形成した。
他の点は実施例１と同様とした。
実施例１と同様の観察を行った。
Ａの部分及びＢの部分の表面を目視観察したところ、両方の部分とも同様な表面状態であり、縞模様が観察された。
アルマイト処理を行い表面に酸化膜の形成を行ったところ、Ａの部分、Ｂの部分ともに不連続な膜しか形成されなかった。
また、硬度については、以下に述べる比較例の結果とともに表１にその結果を示す。なお、硬度はマイクロビッカース硬さ試験機で試験力４．９Ｎ（５００ｇｆ）にて測定した。
金属組織については図４、図５にその結果を示す。
縞模様を存在しなかった。
また、硬度については、表１に、金属組織については図６にその結果を示す。
【００４６】
表１  硬さ（マイクロビッカース硬さ：以下同じ）Ｔ６処理前
実施例１                              比較例
Ａ部          １２７                              １０４
Ｂ部          １１３                                ９４
【００４７】
余肉部を設けて圧縮加工した場合は、余肉部を設けなかった場合に比べて、約２０％高い硬度を示している。この傾向は、余肉部が存在した部分（Ａの部分）のみならず、余肉部の周辺（Ｂの部分）についても同じであった。ひずみ硬化がＢの部分にも及んだものと考えられる。
【００４８】
実施例１における余肉部を設けた場合の余肉が存在した部分（Ａの部分）の金属組織は、図４に示すように。晶出物は変形あるいは分断された加工流動組織であり、鍛造組織ともいえる組織であった。
それに対して、比較例における余肉部を設けなかった場合の金属組織には図４に示すような加工流動組織は見られなかった。
【００４９】
実施例１の場合、余肉が存在しなかった部分（Ｂの部分）は比較例と変わりのない組織であった。
なお、余肉部を圧縮は３０秒をかけて行った。加工した際の組織の経時的な変化を１０秒ごとに観察した。その結果を図８に示す。０秒に比較して、組織が小さくなり、秒数が進むに従い、再度結晶同士がくっつきつぶれていく様子がわかる。
【００５０】
（実施例２）
本例では、増肉率を０．５−４％の範囲で変化させた。
他の点は実施例１と同様である。
結果を図７に示す。
図７に示すように、増肉率が０．５％以上で増肉を行わなかった場合よりも硬さは高くなっている。また、余肉部を設けなかった場合よりも縞模様の発生は少なかった。特に、２．５〜３．５の範囲においては、硬さは他の範囲に比べて著しく高くなっている。また、２．５〜３．５の範囲において、縞模様はほとんど発生せず、目視においても他の範囲により光沢度が高かった。のみならず、直接圧縮加工した部分の周辺部においても縞模様の発生は認められなかった。
図７に、増肉率が０の鋳造品と、一般的な鍛造品の硬さを示す。いずれも、Ｔ６処理前である。
図７に示すように、増肉率が０の鋳造品の硬さは９０程度であり、一般的な鍛造品は７０程度であった。本実施例の場合は、いずれよりも高い硬さを示した。
【００５１】
（実施例３）
本例では、半凝固金属の圧入時の固相率を５０〜９０％の範囲で変化させた。
他の点は実施例１と同様である。
固相率が６０％未満の場合は、図４に示す加工流動層の割合が少なかった。また、８５％を越えると圧縮加工に際して大きな力を要し、光沢表面も得られにくくなった。
（実施例４）
本例では、実施例１の条件で作成した試料についてＴ６処理を行った。Ｔ６処理前後の硬さを示す。
Ｔ６処理前                          Ｔ６処理後
Ａ部          １１７                              １６３
Ｂ部          １２８                              １７７
なお、余肉部を加圧しない場合は次の通りであった。
Ｔ６処理前                            
Ａ部          １００                            
Ｂ部            ７９      
なお、余肉無の試料についてＴ６処理を行った場合硬さは１２６．６であった。従って、Ｔ６処理を行った場合においても余肉を設けることにより硬さは著しく大きくなることがわかる。
なお、Ｔ６処理後の金属組織を図９（増肉加工部）及び図１０（増肉加工部の近傍）に示す。Ｔ６処理により晶出物の溶体化が生じ、時効により微細な析出物が析出している。
特に注目すべきは、鍛造部材についてＴ６処理を行った場合の硬さは一般的に１６０程度であり、本実施例においては、ダイキャスト製品であるにもかかわらず鍛造品より優れた硬さを示したことである。
余肉を設けた部分のみならず、その近傍においても高い硬さが得られている。近傍にもひずみが生じて加工硬化の影響を受けている。
余肉を設けない場合にも析出硬化による硬さの上昇が認めるが、一般的なＴ６処理を行った鍛造材の硬さよりは低い。それに対して、増肉加工を行った場合は、Ｔ６処理後において一般的なＴ６処理を行った鍛造材の硬さを上回っている。
【図１】
2019005758.tif 000003
【図２】
2019005758.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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