(57)【要約】【課題】従来のコンバインでは、オペレータへの注意喚起が効果的に行われているとはいえなかった。【解決手段】本発明は、脱穀された穀粒を貯留するグレンタンク（６）を備えたコンバインにおいて、前記グレンタンク（６）の満杯状態を検出する第１センサ（１６）と、前記グレンタンク（６）内の穀粒堆積量を検出する第２センサ（Ｆ１，Ｆ２）を備え、前記第１センサ（１６）によってグレンタンク（６）の満杯状態が検出された場合に、警報ブザー（１７）を作動させると共に、モニタ（１９）に備えたグレンタンク（６）内の穀粒堆積量を表示するゲージを点滅させ、警報停止ボタン（１８）を操作して警報を停止させた場合でも、前記ゲージの点滅を維持する制御手段を設けてあることを特徴とするコンバインである。また、前記制御手段は、刈取脱穀作業が所定時間継続すると、前記警報停止後のゲージの点滅間隔を短くすることを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱穀された穀粒を貯留するグレンタンク（６）を備えたコンバインにおいて、
前記グレンタンク（６）の満杯状態を検出する第１センサ（１６）と、前記グレンタンク（６）内の穀粒堆積量を検出する第２センサ（Ｆ１，Ｆ２）を備え、
前記第１センサ（１６）によってグレンタンク（６）の満杯状態が検出された場合に、警報ブザー（１７）を作動させると共に、モニタ（１９）に備えたグレンタンク（６）内の穀粒堆積量を表示するゲージを点滅させ、警報停止ボタン（１８）を操作して警報を停止させた場合でも、前記ゲージの点滅を維持する制御手段を設けてあることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御手段は、刈取脱穀作業が所定時間継続すると、前記警報停止後のゲージの点滅間隔を短くする請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
前記制御手段は、前記警報ブザー（１７）による警報の停止後に刈取脱穀作業が所定時間継続すると、前記警報ブザー（１７）を再び作動させる請求項１又は請求項２記載のコンバイン。
【請求項４】
前記制御手段は、前記警報ブザー（１７）による警報の停止後に脱穀クラッチレバー（１３）が入り操作され、かつ揺動選別棚（３０）上における処理物の層厚を検出する層厚センサの検出値が所定時間継続して所定値を超えた場合に、前記警報ブザー（１７）を再び作動させる請求項１又は請求項２又は請求項３記載のコンバイン。
【請求項５】
前記グレンタンク（６）内の穀粒を排出する排出オーガの排出開始操作の検出に基づいて、前記モニタ（１９）に備えたゲージの点滅を停止する構成とした請求項１又は請求項２又は請求項３又は請求項４記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、グレンタンクの満杯警報手段を備えたコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、特許文献１に示された技術は、グレンタンクの穀粒が満杯になると、警報ブザーを鳴らしてオペレータに知らせ、オペレータが警報停止スイッチを操作した場合でも、警報ブザーの警報停止が所定時間経過した時、つまり、刈取脱穀作業を継続している場合には、再度、警報ブザーを作動させて、警告を発するようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平６−７９２２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のコンバインでは、オペレータへの注意喚起が効果的に行われているとはいえなかった。
【０００５】
本発明は、上記従来のコンバインのこの様な課題に鑑みて、グレンタンク内の穀粒の満杯状態が検出された場合に、オペレータへの注意喚起を効果的に行い、作業を不用意に継続することによる故障などのトラブルの発生を未然に防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記課題を解決すべく次のような技術的手段を講じた。
【０００７】
すなわち、請求項１記載の発明は、脱穀された穀粒を貯留するグレンタンク（６）を備えたコンバインにおいて、前記グレンタンク（６）の満杯状態を検出する第１センサ（１６）と、前記グレンタンク（６）内の穀粒堆積量を検出する第２センサ（Ｆ１，Ｆ２）を備え、前記第１センサ（１６）によってグレンタンク（６）の満杯状態が検出された場合に、警報ブザー（１７）を作動させると共に、モニタ（１９）に備えたグレンタンク（６）内の穀粒堆積量を表示するゲージを点滅させ、警報停止ボタン（１８）を操作して警報を停止させた場合でも、前記ゲージの点滅を維持する制御手段を設けてあることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１において、前記制御手段は、刈取脱穀作業が所定時間継続すると、前記警報停止後のゲージの点滅間隔を短くすることを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２において、前記制御手段は、前記警報ブザー（１７）による警報の停止後に刈取脱穀作業が所定時間継続すると、前記警報ブザー（１７）を再び作動させることを特徴とする。
【００１０】
請求項４記載の発明は、請求項１又は請求項２又は請求項３において、前記制御手段は、前記警報ブザー（１７）による警報の停止後に脱穀クラッチレバー（１３）が入り操作され、かつ揺動選別棚（３０）上における処理物の層厚を検出する層厚センサの検出値が所定時間継続して所定値を超えた場合に、前記警報ブザー（１７）を再び作動させることを特徴とする。
【００１１】
請求項５記載の発明は、請求項１又は請求項２又は請求項３又は請求項４において、前記グレンタンク（６）内の穀粒を排出する排出オーガの排出開始操作の検出に基づいて、前記モニタ（１９）に備えたゲージの点滅を停止する構成としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、グレンタンク内の穀粒が満杯になると警報ブザーが作動して警報を発し、この警報を停止させた場合でも、モニタに備えたグレンタンク内の穀粒堆積量を表示するゲージが点滅を維持するので、警報ブザーが停止した場合でもオペレータへの注意喚起を効果的に行い、作業を不用意に継続することによる穀粒の損傷や故障などのトラブルの発生を防止することができる。
【００１３】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、警報ブザーの停止後において、刈取脱穀作業を所定時間継続した場合に、ゲージの点滅間隔が短くなることで、オペレータへの注意喚起を更に高めることができる。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、警報ブザーの停止後に、不用意に刈取脱穀作業を行った場合でも、所定時間経過後には、再度警報ブザーが作動するため、オペレータは、速やかに穀粒排出作業に移行することができる。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、請求項１又は請求項２又は請求項３記載の発明の効果に加えて、警報ブザーによる警報の停止後に、手扱ぎ作業を不用意に行う場合があっても、揺動選別棚上の処理物の層厚が所定時間継続して所定値を超えると、警報ブザーが再び作動するため、オペレータは、直ちに穀粒排出作業に移行することができる。
【００１６】
請求項５記載の発明によれば、請求項１又は請求項２又は請求項３又は請求項４記載の発明の効果に加えて、穀粒排出開始操作が検出されると、モニタのゲージの点滅が自動的に停止して通常状態に戻るため、次の刈取脱穀作業における穀粒堆積量の変化を把握できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】コンバインの左側面図
【図２】コンバインの右側面図
【図３】コンバインの平面図
【図４】グレンタンクの側面図
【図５】脱穀装置の要部の縦断側面図
【図６】脱穀装置の要部の平面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
この発明の実施例を図面に基づき説明する。
【００１９】
図は、コンバインを示し、走行クローラ２を具備する車体１の左側に脱穀部（脱穀選別装置）３が設置され、脱穀部３の前側から右側の運転席５の前側にわたって刈取部４が装備され、脱穀部３右側には収穫された穀粒を貯留するグレンタンク６が装備されている。グレンタンク６内の穀粒は排出オーガ７によって機外に排出されるようになっている。
【００２０】
刈取部４と運転席５との間には、フロント操作ボックス８が設置され、運転席５の左側にはサイド操作ボックス９が設けられている。
【００２１】
フロント操作ボックス７の右側には、前後方向の操作で刈取部を上下方向に高さ調節し、左右方向の操作で機体を操向するレバー１０を有し、サイド操作ボックス９には機体の走行速度を制御するＨＳＴレバー１１、刈取クラッチレバー１２、脱穀クラッチレバー１３等が設けられている。
【００２２】
脱穀部３は、扱室内に供給された穀稈を脱穀処理する扱胴を備え、脱穀処理物は、受網から下方の謡動選別棚上に落下してふるい選別されるようになっている。
【００２３】
扱室の下方から後方にわたって謡動選別棚が装備され、扱室からの脱穀処理物を受け入れて選別処理されるようになっている。揺動選別棚の前部に備えた移送棚上には、処理物の層厚を検出する層厚センサが具備され、この層厚センサによって、移送棚上の処理物の層厚を検出する構成としている。
【００２４】
刈取部４は、分草具４ａ、引起し装置４ｂ、刈刃装置４ｃ、刈取搬送装置４ｄ等からなる。
【００２５】
グレンタンク６には、揚穀供給筒１５によって選別処理後の穀粒が供給されて貯留されるようになっている。グレンタンク６内の穀粒が満杯になると、満杯センサ（請求項の「第１センサ」）１６の検出結果に基づき、警報ブザー１７が作動し、オペレータに報知するようになっている。警報ブザー１７は、フロント操作ボックス８のフロントカバー内に装備している。警報ブザー１７の停止は、警報停止ボタン１８を押すことによって行われる。
【００２６】
グレンタンク６内には、穀粒堆積量を検出する堆積量検出センサ（請求項の「第２センサ」）Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５が設けられ、この堆積量検出センサによる検出結果は堆積量ゲージ（請求項の「ゲージ」）によってモニタ１９に表示されるようになっている。警報ブザー１７による警報と同時に、堆積量ゲージが点滅するようになっており、モニタ１９を通してオペレータに警告することができる。
【００２７】
そして、警報停止ボタン１８を押して警報ブザー１７を停止させても、堆積量ゲージの点滅は、そのまま継続する構成としている。
【００２８】
また、警報停止後の堆積量ゲージの点滅は、刈取脱穀作業が所定時間継続すると、その点滅間隔が短くなるように制御することで、オペレータへの警告をより明確なものとすることができる。
【００２９】
グレンタンク６内の穀粒を排出する排出オーガを駆動するための排出スイッチがＯＮ操作されれば、その検出結果に基づいて堆積量ゲージの点滅は解除され、通常の点灯状態に復帰するようになっている。
【００３０】
すなわち、グレンタンク６内の穀粒排出は、オーガ自動旋回スイッチとオーガ伸縮スイッチの操作で排出オーガ７を穀粒排出位置に合わせ、そして、排出スイッチをＯＮ操作すれば、グレンタンク６内の穀粒を所定の位置に排出することができる。
【００３１】
警報停止後において、不用意に刈取脱穀作業（刈取クラッチレバー１２、脱穀クラッチレバー１３を入り操作した状態で、ＨＳＴレバー１の操作で前進させて行なう。）を所定時間継続した場合は、再度、警報ブザー１７により警報を発する構成としており、更にオペレータへの警告を促して、グレンタンク６内の穀粒排出を直ちに行うよう要求するように構成している。
【００３２】
また、機体の走行が停止し、脱穀クラッチレバー１３が入り操作され、かつ揺動選別棚上における層厚センサが処理物の層厚を検出している場合は、手扱ぎ作業状態とみなすことができ、そして、この手扱ぎ作業状態が所定時間継続すると、警報ブザー１７を再び作動させる構成としている。これによれば、再警報によって、オペレータは、直ちに穀粒排出作業に移行することができる。
【００３３】
図５及び図６に示す別実施例について説明すると、排藁搬送装置を短くして、扱室２１内の扱胴２２を長く延長した脱穀装置において、延長した扱胴２２の長さと同様に受網２３も長くして漏下面積を多くして排塵処理胴を廃止した低価格脱穀装置を具現する。横断流ファン２４を選別幅全域に設けると共に、扱室終端排塵口から排出される排塵処理物を受け入れてふるい選別するジャンプラック２５にあって、株元側は先端が横断ファン２４に臨む短くした構成のもの２５Ｓとして、扱室終端から排出された藁屑を横断ファンで吸引するようにする。ジャンプラック２５の穂先側は、ジャンプラック２５を横断流ファン２４後部位置まで長く延長したもの２５Ｌと、先端が横断流ファン２４に臨む短い構成のジャンプラック２５を交互に配設した構成としている。従って、横断流ファン２４で多くの処理物を排出することで、揺動選別棚のシーブ面に余裕ができ、高流量作業が可能になる。また、長藁が発生する穂先側のジャンプラック２５を延長することで、長藁の排出作用を促進することができる。
【００３４】
なお、ジャンプラック２５は、移送棚２６、チャフシーブ２７、ストローラック２８、グレンシーブ２９等からなる揺動選別棚３０の上側に位置して一体的に揺動する構成としている。
【符号の説明】
【００３５】
６    グレンタンク
１６     満杯センサ（第１センサ）
１７     警報ブザー
１８     警報停止ボタン
１９     モニタ
３０    揺動選別棚
Ｆ１   堆積量検出センサ（第２センサ）
Ｆ２   堆積量検出センサ（第２センサ）
Ｆ３   堆積量検出センサ（第２センサ）
Ｆ２    堆積量検出センサ（第２センサ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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