(57)【要約】【課題】滲み出しがなく、樹脂発泡板の製造過程において不織布面材の幅入りが発生し難く、そして樹脂発泡板との接着力が高い、長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材及び樹脂発泡板の提供。【解決手段】長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材であって、該長繊維不織布は片面もしくは両面に凹凸深さが２５０μｍ以上の熱圧着部を有し、かつ、該長繊維不織布をＭＤ方向に５％伸長した時の応力が、２５Ｎ/３ｃｍ以上であることを特徴とする樹脂発泡板用面材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材であって、該長繊維不織布は片面又は両面に凹凸深さが２５０μｍ以上の熱圧着部を有し、かつ、該長繊維不織布をＭＤ方向に５％伸長した時の応力が、２５Ｎ/３ｃｍ以上であることを特徴とする樹脂発泡板用面材。
【請求項２】
前記熱圧着部の熱圧着面積率が２％以上２５％以下である、請求項１に記載の樹脂発泡板用面材。
【請求項３】
前記長繊維不織布の目付が３０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下である、請求項１又は２に記載の樹脂発泡板用面材。
【請求項４】
前記長繊維不織布を構成する長繊維の繊維径が７μｍ〜３０μｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂発泡板用面材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡板用面材の前記片面又は両面に樹脂発泡体が積層されてなる樹脂発泡板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡板の面材として使用される、長繊維不織布からなる高剛性で高接着力を有する樹脂発泡板用面材及び樹脂発泡板に関する。
【背景技術】
【０００２】
板状樹脂発泡体の少なくとも片面に面材が積層された樹脂発泡板は、断熱性能を有し、建造物、乗り物、容器等、断熱性能を必要とする様々な分野で利用されている。
この発泡樹脂板に使用される面材は、芯材（樹脂発泡体）を保護するという役割を担うものである。このような面材としては、強度の観点から、接着剤や熱融着により繊維を接着や融着する方法、物理的交絡法により、部分的に繊維を固定した不織布が好ましく用いられている。
樹脂発泡板の製造方法としては、例えば、コンベア上を走行する不織布面材上に未硬化の発泡性樹脂組成物を連続的に吐出し、更にその上に他の不織布面材を被覆し、発泡及び熱硬化させる方法が知られている。この場合、不織布を構成する繊維同士の間隔が疎であると、樹脂発泡板の製造過程において、未硬化の発泡性樹脂組成物が面材を通り抜けて外側に滲み出し、得られた樹脂発泡板の表面が汚れるだけでなく、生産設備が汚染されて装置の連続運転に支障をきたしたりする場合があった。
上記の欠点を補うべく、これまで発泡性樹脂組成物が面材から滲み出さないように目付量を大きくした不織布面材を使用することが試みられたが、目付量の大きい不織布を面材として使用すると、板状樹脂発泡体と面材との接着が不十分となる傾向がみられた。これに対し、特許文献１では、繊維径が３デニール以下であり、かつ、目付量が１５ｇ／ｍ2以上の不織布を面材として使用することで、この問題を解決している。
【０００３】
発泡板の活用は近年様々な分野において広がりを見せており、用途によっては面材の接着強度のより高いものが所望されているのに対し、特許文献１に記載の方法では、不織布面材の接着強度は９０°の剥離強度試験において、せいぜい２００ｇ／３ｃｍ程度であり十分とは言えない。
特許文献２には、面材中の繊維固定部分間の距離を広げる事や、異形断面の繊維を用いる事により面材を嵩高くし、面材の接着強力を向上させる試みがなされている。しかしながら、これらの手法を使うと繊維固定部以外の繊維の自由度が増してしまい、面材としての剛性が低下し、そして樹脂発泡板の製造過程において、面材の幅入り等で面材が余計に変形してしまい、そのハンドリングが難しいという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１９８３３２号公報
【特許文献２】特開２０１７−１３３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記した従来技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、滲み出しがなく、樹脂発泡板の製造過程において不織布面材の幅入りが発生し難く、そして樹脂発泡板との接着力が高い、長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材及び樹脂発泡板を提供する事である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、樹脂発泡体が接触する不織布面材の表面を特定の凹凸構造とする事で、不織布と樹脂発泡体との接着力を格段に向上させるだけでなく、樹脂発泡板の製造過程において、不織布面材が有する高い剛性がゆえに面材の幅入りが発生し難い事を発見し、本発明を完成するに至ったものである。
すなわち、本発明は下記の通りのものである。
【０００７】
［１］長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材であって、該長繊維不織布は片面又は両面に凹凸深さが２５０μｍ以上の熱圧着部を有し、かつ該長繊維不織布をＭＤ方向に５％伸長した時の応力が、２５Ｎ/３ｃｍ以上であることを特徴とする樹脂発泡板用面材。
［２］前記熱圧着部の熱圧着面積率が２％以上２５％以下である、［１］に記載の樹脂発泡板用面材。
［３］前記長繊維不織布の目付が３０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下である、［１］又は［２］に記載の樹脂発泡板用面材。
［４］前記長繊維不織布を構成する長繊維の繊維径が７μｍ〜３０μｍである、［１］〜［３］のいずれかに記載の樹脂発泡板用面材。
［５］前記［１］〜［４］のいずれかに記載の樹脂発泡板用面材の前記片面又は両面に樹脂発泡体が積層されてなる樹脂発泡板。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、滲み出しがなく、樹脂発泡板の製造過程において不織布面材の幅入りが発生し難く、さらに樹脂発泡板との接着力の高い、長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材及び樹脂発泡板を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
［樹脂発泡板用面材］
本実施形態に係る、樹脂発泡板用の面材は長繊維不織布からなり、該面材用長繊維不織布を構成する繊維としては、熱可塑性合成繊維、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリプロピレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系繊維、ナイロン-６、ナイロン-６６、共重合ナイロンなどのポリアミド系繊維、鞘がポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエステル、芯がポリプロピレン、ポリエステルなどの組み合わせから成る芯鞘構造等の複合繊維、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートなどの生分解性繊維などの繊維などが挙げられ、紡糸性に影響のない範囲で、これらの樹脂が混合されていてもよい。
不織布表面の凹凸深さによりもたらされる接着性の点からはポリプロピレン系繊維が好ましく、寸法安定性、剛性、耐熱性の点からはポリエステル系繊維が好ましい。
また、紡糸性に影響のない範囲で、該不織布中には難燃剤が練り込まれていても良い。
不織布を構成する長繊維としては、単独でもよく、また２種以上の繊維を積層して用いることもできる。長繊維の断面形状としては、丸型、及び扁平型、Ｃ型、Ｙ型、Ｖ型などの異形断面などのいずれでも構わないが、強度の観点から、丸型繊維が好ましい。
【００１０】
本実施形態に係る、長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材（以下、長繊維不織布面材ともいう）は、例えば、スパンボンド法により効率よく製造することができる。例えば、前記したポリエステル系樹脂を加熱溶融して紡糸口金から吐出させ、得られた紡出糸条を公知の冷却装置を用いて冷却し、エアジェットによる高速気流牽引装置にて牽引細化する。引き続き、吸引装置から排出された糸条群を開繊させた後、コンベア上に堆積させてウェブとする。次いで、このコンベア上に形成されたウェブ不織布を、凹凸の表面構造を有するエンボスロールとフラットロールからなる一対の加熱ロール間に通過させ、不織布全体に均等に分散された熱圧着部を形成させることにより、凹凸構造を有する熱圧着部が形成された長繊維スパンボンド不織布を得ることができる。
【００１１】
本実施形態に係る長繊維不織布面材の表面の凹凸構造は、たとえば、上記のようにカレンダー時にエンボスロールを使って熱圧着により設けられる。該ロールに接触する不織布の凹凸深さは２５０μｍ以上であり、好ましくは２７０μｍ以上、より好ましくは３００μｍ以上である。樹脂発泡時に発泡性樹脂は面材（不織布）の熱圧着部の凹凸に追従する形で発泡する為、面材の熱圧着部の凹凸が大きくなる事で、不織布と樹脂発泡体との接触面積が増加し、樹脂発泡体はより強固に面材と密着又は接着することができる。
尚、凹凸構造深さ（μｍ）は、後掲の方法により求められる。
また面材の凹凸の形成は、エンボスロール面またはフラットロール面のいずれの面でも形成されるが、エンボスロール面側の方が深く残りやすい為、エンボスロール面を樹脂発泡体に接触する様に配置する事が好ましい。
凹凸深さの上限値は、特に限定される物ではないが、必要以上に熱圧着部の凹凸深さを深くしようとすると、目付量を必要以上に大きくする必要がある（後掲するように目付量が小さいと凹凸構造が転写・維持され難い）が、樹脂発泡体としての種々の性能を阻害してしまう、例えばフェノール樹脂発泡体であれば難燃性を、軟質ウレタンフォームであれば柔軟性を阻害してしまう為、そのため凹凸深さの上限は１０００μｍ以下とすることが好ましい。
【００１２】
面材の表面凹凸構造が、たとえばドット構造である場合、該ドット構造の凹部分の総面積（これを熱圧着部の面積とする）は不織布全面積に対して２〜２５％形成されることが好ましく、より好ましくは７〜２０％であり、更に好ましくは７〜１５％である。不織布における熱圧着部のドット構造の面積率がこの範囲内であれば、良好な繊維相互間の熱圧着処理を実施することができ、得られる不織布を、適度な機械的強度、剛性及び寸法安定性を有するものとすることができる。尚、凹部の総面積は後掲の方法により求められる。
面材（不織布の）熱圧着部の凹凸構造の形状については、特には限定されないが、あまり複雑な形状では適切に転写されなかたり、転写時にエンボスが欠けたりしてしまうので、たとえばピンポイント柄、アイエル柄、織目柄、ダイヤ柄、四角柄、亀甲柄、楕円柄、格子柄、水玉柄、丸柄などが好ましい。また、不織布の凹凸構造の深さは、エンボスロールのエンボス深さが反映された深さとなるが、不織布の熱圧着部の深さとして、上記のごとく２５０μｍ以上が好ましい。
【００１３】
面材における表面凹凸の内、隣接する凹部間との距離としては、該距離が１．０ｍｍ以上であると好ましい。その理由は、熱圧着部が変形する際に受ける応力によっても、熱圧着部以外の箇所も変形しずらく、嵩を保つ事となり、これにより熱圧着部の凹凸深さが増すことで、不織布と発泡樹脂との接触面積が増加することになり、そして高い接着強度が得られるからである。隣接する凹部間の距離は長い方が好ましいが、長くなりすぎると不織布の強度・剛性が損なわれるので、該距離は１０.０ｍｍ以下が好ましい。
各凹部間の距離は、目視もしくは光学顕微鏡下でスケールにて計測する事が出来る。
なお凹部間の距離とは、個々の凹部間の距離の内最も短い距離をいい、凹模様の外周縁における任意の２点を結んだ直線の長さが最長となるものを選んで、その中点と隣接する凹部模様において同様にして求めた中点とを結んだときのその中点間の距離を示す。
【００１４】
熱圧着温度は、供給される不織布のウェブの目付、搬送速度等の条件によっても異なるが、発泡樹脂の融点よりも１５〜６０℃低い温度であることが好ましく、より好ましくは２０〜４０℃低い温度である。熱圧着時に熱圧着部以外の箇所（エンボス部以外のロール表面に接する不織布の箇所）は、熱圧着部が変形する際の応力によって少なからず圧縮される。この際、熱圧着時のロール温度が過剰に高いと、熱圧着部以外の繊維が圧縮されたままの状態でヒートセットが促進され、不織布全体の厚みが薄くなり、よって熱圧着部の凹凸深さが転写・維持されず浅くなってしまう。逆に熱圧着時のロール温度が過剰に低いと、熱圧着が不十分となり、凹凸構造が転写・維持されないので面材としての強度・剛性が得られない。これらの理由から上記の様なロール温度範囲とする事で、圧着部の凹凸深さと面材の強度・剛性の両立が可能となる。
これらの熱圧着ロールによる圧着時の圧力は、１０〜１００Ｎ／ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３０〜７０Ｎ／ｍｍである。
【００１５】
本実施形態に係る長繊維不織布面材をＭＤ（機械方向の）方向に引っ張った時の５％伸長荷重は、２５Ｎ/３ｃｍ以上であり、好ましくは、２７Ｎ/３ｃｍ以上である。５％伸長荷重が２５Ｎ／３ｃｍ以上であると、後掲する樹脂発泡板の製造過程における面材の幅入りが発生し難いだけなく、製造時の工程張力に十分に耐え、歩留りが改善されるので好ましい。
【００１６】
本実施形態に係る長繊維不織布面材の目付量は、３０ｇ／ｍ２以上が好ましく、より好ましくは、４０ｇ／ｍ２以上、更に好ましくは、５０ｇ／ｍ２以上である。発泡板の難燃性の観点からは目付量は少ない方が好ましく、１５０g／ｍ２以下とする事が望ましい。しかし、目付量が少なすぎると熱圧着前の厚みが薄すぎて、熱圧着部に転写された凹凸形状が保持され難くなる。他方、発泡板生産時に生じる不織布からの樹脂の滲み出しの抑制や、不織布の強度・剛性等の観点から、目付量は多い方が望ましいが、例えばフェノール樹脂発泡体であれば難燃性を阻害してしまう（紡糸時の難燃剤の練り込みや、後加工で難燃性付与を実施してもフェノール樹脂の難燃性よりも本発明の不織布の難燃性が劣る）ので、目付量上限は１００ｇ／ｍ２未満とする事が望ましい。
【００１７】
本実施形態に係る面材を構成する長繊維不織布の紡糸速度は、好ましくは３０００〜６０００ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは３５００〜５５００ｍ／ｍｉｎ、さらに好ましくは３７００〜５０００ｍ／ｍｉｎである。紡糸速度が３０００ｍ／ｍｉｎ未満では、熱圧着時の熱収縮を引き起こしやすい。他方、紡糸速度が６０００ｍ／ｍｉｎを超えると、紡糸時の糸切れによる欠点が発生しやすく、また、糸の配向性、結晶性が高くなりすぎ、熱圧着時にエンボス部での不織布への圧着が十分でなく、よって布強力の低下を引き起こす。
【００１８】
該長繊維不織布を構成する長繊維の平均繊維径は７．０μｍ以上３０．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは８．０μｍ以上２８μｍ以下、さらに好ましくは９．０μｍ以上２６．５μｍ以下である。紡糸安定性の観点からは７．０μｍ以上であることが好ましく、他方、強力や耐熱性の観点からは３０．０μｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
長繊維不織布面材の１００℃における乾熱収縮率（％）は、０．５〜２．４％であることが好ましく、より好ましくは１．０〜２．０％である。乾熱収縮率が高すぎると、例えば熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂を硬化させる工程で、不織布の寸法変化が大きくなる傾向にあり、寸法安定性に劣る不織布しか得られない。
【００２０】
［樹脂発泡板］
本実施形態の樹脂発泡板を構成する発泡性樹脂としては、公知の合成樹脂が使用できる。例えば、フェノールフォーム、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム等を例示する事が出来る。これらの樹脂の中でフェノールフォームが特に好ましい。
【００２１】
本実施形態に係る樹脂発泡板は、上記の発泡樹脂が本実施形態に係る長繊維不織布面材の片面又は両面に積層されてなる。
該樹脂発泡板は、たとえば特開２０１７−１３３７６号公報に記載されるフェノール樹脂発泡板を製造する方法により得ることができるが、これに限定されるものではない。
【００２２】
以下、フェノール樹脂発泡体を用いて、本実施形態に係る樹脂発泡体について具体的かつ簡潔に説明する。
本発明の発泡板の製造に用いるフェノール樹脂は、発泡成形時に縮合水を生成させる。本発明では特定の不織布を面材とするため、縮合水を効果的に放散させることができる。
【００２３】
上記フェノール樹脂は、一般的に製造時に生じる副生物を含んだ樹脂組成物となっている。ここで、本明細書において、上記副生物及び上記フェノール樹脂からなる組成物を、「フェノール樹脂組成物」と称する場合がある。
本発明の発泡板の製造に適した上記フェノール樹脂組成物の４０℃における粘度は、１０００〜４００００ｍＰａ・ｓが好ましく、より好ましくは２０００〜３００００ｍＰａ・ｓである。粘度をこの範囲にすれば、発泡板の密度を適正化しつつ、独立気泡率を８０％以上に調整しやすくなる。粘度は、上記フェノール樹脂組成物に含まれる水分を調整することで好ましい範囲とすることができる。
【００２４】
板状フェノール樹脂発泡体の密度の適正範囲は、好ましくは１５ｋｇ／ｍ3以上６０ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは２０ｋｇ／ｍ3以上５０ｋｇ／ｍ3以下である。また、独立気泡率は８０％以上であり、より好ましい範囲は８５％以上、さらに好ましい範囲は９０％以上である。
【００２５】
本発明の発泡板の製造で用いる発泡剤としては、構成成分として炭化水素を用いることができる。炭化水素としては、炭素数が３〜７の環状または鎖状のアルカン、アルケン、アルキンが好ましく、具体的には、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタン、シクロヘキサン等が挙げられる。中でも、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン等のペンタン類及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン等のブタン類が好適に用いられる。これら炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
発泡剤として炭化水素と他の成分との混合物を用いる場合、発泡剤中の炭化水素の含有割合は、１０質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましく、３０質量％以上であることが更に好ましい。
また、発泡剤として、塩素化ハイドロフルオロオレフィン、非塩素化ハイドロフルオロオレフィン等のハイドロフルオロオレフィン系発泡剤を構成成分に使用することもできる。
【００２６】
更に発泡剤として、塩素化脂肪族炭化水素等の塩素化炭化水素を使用することもできる。塩素化炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
上述した発泡剤は、いずれもそれぞれ組み合わせて使用することができる。発泡剤の使用量は、上記フェノール樹脂組成物に対して２〜１５質量％程度とするとよい。
尚、ハイドロフルオロオレフィン系発泡剤を用いると、面材の接着強度を更に高めることもできる。
【００２７】
上記発泡性フェノール樹脂組成物は、発泡核剤を含んでいてもよい。発泡核剤としては、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴン、空気等の上記発泡剤よりも沸点が５０℃以上低い低沸点物質が挙げられる。発泡核剤は、単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００２８】
なお、上記発泡性フェノール樹脂組成物には、発泡硬化前に上記発泡剤、上記発泡核剤の他、硬化剤、界面活性剤、可塑剤、増量剤等を含ませることもできる。
硬化剤としては、フェノール樹脂を硬化できる酸性の硬化剤を使用する。但し、水を含む酸を使用すると発泡体の壁（気泡やボイド以外の部分）の破壊等が起こる恐れがあるため、無水酸硬化剤が好ましい。
硬化剤の使用量は、フェノール樹脂１００質量部に対して、好ましくは３質量部以上３０質量部以下、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下で使用される。
【００２９】
次に本実施形態に係る樹脂発泡板の具体的な製造方法について説明する。尚、以下に示す方法は一例であり、本発明の樹脂発泡板の製造方法を限定するものではない。
まず、上記で説明したように、本実施形態に係る樹脂発泡板の面材である、表面の凹凸深さが２５０μm以上ある長繊維スパンボンド不織布を製造する。
該不織布をコンベア上に形成された長繊維不織布ウェブと、凹凸の表面構造を有するエンボスロールとフラットロールからなる一対の加熱ロール間に該不織布を通過させ、不織布全体に均等に分散した凹凸深さが２５０μｍ以上の熱圧着部が形成された不織布を得る。
次にコンベヤ上を移動する該不織布（下面材）にマルチポート分配管を通して、発泡性フェノール樹脂組成物を供給する。下面材上に供給された発泡性フェノール樹脂組成物は後の工程にて発泡樹脂となり不織布上に積層される。下面材上に供給された発泡性フェノール樹脂組成物は、上面材で被覆されると同時に、上下面材で挟み込むようにして、所定の張力下、幅入れが発生しないように、８５℃のスラット型ダブルコンベアへ送り、１５分の滞留中に硬化させた後で、１１０℃のオーブンで２時間キュアして、本実施形態に係る長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材の片面に発泡樹脂が積層された樹脂発泡板を製造することができる。
上記の幅入れ工程においては、先述したように、本実施形態にかかる長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材をＭＤ（機械方向の）方向に引っ張った時の５％伸長荷重が２５Ｎ/３ｃｍ以上であるため、製造時の工程張力に十分に耐え、かつ歩留りも良好となる。
【００３０】
本発明の樹脂発泡板は、以下の工程を連続生産方式により製造することが好ましい：（１）上記発泡性フェノール樹脂組成物を走行する面材上（下面材上）に連続的に吐出する工程、（２）上記発泡性フェノール樹脂組成物の、面材（下面材）と接触する面とは反対側の面を他の面材（上面材）で被覆する工程、（３）上記発泡性フェノール樹脂組成物を発泡及び加熱硬化させる工程。
【００３１】
上記のようにして製造された本実施形態に係る樹脂発泡体は、高い剥離強度を有する。フェノール樹脂発泡板と面材（不織布）との剥離強力は、１０００ｇｆ／５ｃｍ以上で有る事が好ましく、１２００ｇｆ／５ｃｍ以上が更に好ましい。このように高い剥離強度が発現される理由は、樹脂発泡時に発泡性樹脂は面材（不織布）の表面の凹凸形状に追従する形で発泡するが、面材表面の凹凸深さが所望するような深さであることから、不織布の凹凸部分と樹脂との接触面積が増加し、そのため樹脂発泡体はより強固に面材と接着するからと考えられる。
【００３２】
不織布からの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しの程度は、後述の「不織布からの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出し面積割合」により評価することができるが、５％が許容上限であり、３％以下だと更に好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例と比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例のみに限定されるものではない。尚、不織布製造における流れ方向（機械方向）をＭＤ方向、その方向と直角方向で巾方向をＣＤ方向という。
以下、実施例に用いた測定条件等を記載する。
【００３４】
（１）熱圧着部の凹凸深さ（μｍ）
熱圧着部の凹凸深さの測定にはキーエンス社製「ＶＲ−３２００」を用いた。倍率５０倍のワンショット３Ｄモードにて試料の立体画像を撮影し、隣り合う熱圧着部２か所の中心を通る形で高低差の解析線を選択し、凸部の最大値と凹部の最少値との差を算出し、任意の箇所１０点測定し、その平均値を求めた。
（２）引張強力（Ｎ／３０ｍｍ幅）
島津製作所社製オートグラフＡＧＳ−５Ｇ型を用いて、３０ｍｍ幅の試料を把持長１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ/ｍiｎで伸長し、不織布のＭＤ方向について５回測定を行い、破断時荷重の平均値として求めた。
（３）５％伸長時荷重（Ｎ／３０ｍｍ幅）
島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５Ｇ型を用いて、３０ｍｍ幅の試料を把持長１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ/ｍiｎで伸長し、不織布のＭＤ方向について５回測定を行い、５％伸長時の荷重を読み取り、平均値として求めた。
【００３５】
（４）熱圧着面積率
不織布の表面を光学顕微鏡で１０倍に拡大した画像を得た。画像処理ソフトウェア（商品名「Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）」、アドビシステムズインコーポレーテッド社製）を用いて、不織布表面の縦１００ｍｍ、横１００ｍｍの正方形（単位面積：１００００ｍｍ２）に含まれる、熱圧着部の合計面積を測定した。そして、熱圧着部分の面積の総和の割合（％）は、凹部の面積の総和として求め、下記式：
熱圧着部分の面積の総和の割合（％）＝（単位面積における熱圧着部分の合計面積（ｍｍ2）／単位面積（ｍｍ2））×１００
により算出した。
【００３６】
（５）熱圧着部間距離
上記「（４）熱圧着面積率」の測定で使用した画像から任意に１０組の隣り合う熱圧着部を選択し、各圧着部における凹部間の距離を測定して、１０組のうちで最も短い距離のものを熱圧着部間距離とした。なお、隣り合う熱圧着部間の距離は、隣り合う熱圧着部の凹部間距離のうち最も短い距離をいう。また、凹部間の距離は、凹部模様の外周縁部における２点を結んだ直線の長さが最長となるものを選び、その中点と、隣接する凹部模様において同様にして求めた中点との距離を示すものである。
【００３７】
（６）平均繊維径（μｍ）
キーエンス社製のマイクロスコープ顕微鏡（ＶＨ−８０００）を用い、繊維の直径を１０００倍に拡大して測定し、各２０本の平均値として求めた。
（７）繊度（ｄｔｅｘ）
繊維３０本を引きそろえ、１ｍ長さに採取した後、その質量を１００００ｍの重量に換算して求めた。
（８）目付（ｇ／ｍ２）
ＪＩＳ−Ｌ１９０６に準じ、ＭＤ方向２０ｃｍ×ＣＤ方向５ｃｍの試験片を不織布のＣＤ方向に採取位置が均等になるように５枚採取して質量を測定し、その平均値を単位面積あたりの重量に換算して目付（ｇ／ｍ２）を求めた。
【００３８】
（９）面材接着強度の測定（ｇｆ／５ｃｍ幅）
発泡板から幅５ｃｍ、長さ１２ｃｍにサンプルを切り出し、上面材（発泡樹脂体）を長さ方向に５ｃｍ剥がしてチャックで把持し、これをフォースケージに接続して１ｃｍ／秒の速度にて上面材とサンプル本体の剥離角度を９０度に保ちつつ５ｃｍ剥離せしめる。そのときの強度の最高値を５個のサンプルについて記録し、最高値と最低値を除いた３点の測定値の平均値を以て面材接着強度とする。フォースゲージは、最大荷重１０ｋｇ、最小目盛０．１ｇのものを使用し、小数点以下を四捨五入して測定値とした。
【００３９】
（１０）面材からの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出し面積割合
発泡板を製造の際、下面材として使用する不織布を予め二枚重ねにし、上にある不織布側に、たとえば発泡性フェノール樹脂組成物を付与すると、該組成物が下にある不織布の方に滲み出しが起こり、その滲みだした箇所にて、該発泡性フェノール樹脂組成物により二枚の不織布同士が接着させることができる。その接着箇所は目視で確認可能であり、当該接着箇所をマーキングし、１ｍ×１ｍ当たりに生じた接着箇所と非接着箇所を二値化して、アドビシステムズインコーポレーテッド製、製品名「Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）」）の画像処理ソフトウェアで処理して接着箇所の面積を算出し、「不織布からの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出し面積割合」とした。
【００４０】
［実施例１］
＜樹脂発泡板の面材用の長繊維不織布の製造＞
融点が２６０℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を常用の溶融紡糸装置に供給しながら、２９０℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度４５００ｍ/ｍｉｎで延伸しながら、糸を冷却し、移動捕集面へ開繊し、平均繊維径が１３．６μｍの長繊維ウェブを目付３０ｇ／ｍ２となるように作製した。次に、熱圧着面積率６％、エンボス形状がピンポイント柄であるエンボスロールとフラットロールを用いて、カレンダー線圧３０Ｎ／ｍｍ、上下温度２２０℃／２２０℃で熱圧着することにより不織布を得た。
凹凸構造が布全体に均等に分散した、凹凸深さが２５０μｍの不織布が得られた。他の特性については表１に記載した。
＜樹脂発泡板の製造＞
（フェノール樹脂の合成）
フェノール樹脂は特開２０１７−１３３７６号公報の実施例１に記載の手順により合成することができる。
反応器に５２質量％ホルムアルデヒド水溶液３５００ｋｇと９９質量％フェノール２５１０ｋｇを仕込み、プロペラ回転式の攪拌機により攪拌し、温調機により反応器内部液温度を４０℃に調整した。次いで５０質量％水酸化ナトリウム水溶液を加えながら昇温して、反応を進行させた。オストワルド粘度が６０センチストークス（２５℃における測定値）に到達した段階で、反応液を冷却し、尿素を５７０ｋｇ（ホルムアルデヒド仕込み量の１５モル％に相当）添加した。その後、反応液を３０℃まで冷却し、パラトルエンスルホン酸一水和物の５０質量％水溶液でｐＨを６．４に中和した。６０℃で脱水処理して、得られた反応液（フェノール樹脂組成物）の粘度及び水分量を測定したところ、４０℃における粘度は５，８００ｍＰａ・ｓ、水分量は５質量％であった。
【００４１】
（発泡性フェノール樹脂組成物の調製）
フェノール樹脂組成物は、同様に特開２０１７−１３３７６号公報の実施例１に記載の手順により調整することができる。
フェノール樹脂を主成分とする脱水後の反応液９６．５質量部に対して、界面活性剤としてエチレンオキサイド−プロピレンオキサイドのブロック共重合体（ＢＡＳＦ製、製品名「プルロニック（登録商標）Ｆ−１２７」）を３．５質量部の割合で混合した。
得られた界面活性剤含有フェノール樹脂組成物１００質量部に対して、発泡剤としてイソペンタン５０質量％とイソブタン５０質量％との混合物７質量部、硬化剤としてキシレンスルホン酸８０質量％とジエチレングリコール２０質量％との混合物１１質量部を、２５℃に温調したミキシングヘッドに供給し、発泡性フェノール樹脂組成物を得た。
ここで、使用する混合機は、上部側面に界面活性剤含有フェノール樹脂組成物、及び発泡剤の導入口があり、回転子が攪拌する攪拌部の中央付近の側面に硬化剤の導入口を備え、攪拌部以降はフォームを吐出するためのノズルを有する分配部に繋がっているピンミキサーを使用した。複数のノズルを有し、混合された発泡性フェノール樹脂組成物が均一に分配されるように設計されている。また混合機の中央側面と最下部には系内の温度が測定できるように、温度センサーがセットされている。さらに、混合機温度調整を可能にするための温調用ジャケットを備えている。この温度センサーで計測された温度は、３６．４℃であった。
【００４２】
（フェノール樹脂発泡板の製造）
コンベヤ上を移動する、上記の凹凸深さが２５０μｍの不織布（下面材）にマルチポート分配管を通して、あらかじめ準備しておいた発泡性フェノール樹脂組成物を供給してから、上面材で被覆されると同時に該上下面材を挟み込むようにして、所定の張力下、幅入りが発生しないように、８５℃のスラット型ダブルコンベアへ送り、１５分間滞留させ該組成物を硬化させた後で、１１０℃のオーブンで２時間キュアして、本実施形態に係る樹脂発泡板用面材の片面に発泡樹脂が積層されたフェノール樹脂発泡板を製造した。この際に利用したスラット型ダブルコンベアは、硬化中に発生する水分を外部に放出できるように水分の抜け道が設けられている。
その評価結果を以下の表１に示す。
実施例１は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４３】
［実施例２］
長繊維ウェブの目付を７０ｇ／ｍ２とした事、熱圧着面積率が８％、エンボス形状がピンポイント柄のカレンダーロールを用いた事、カレンダー線圧を４０Ｎ／ｍｍとした事以外は、実施施例１と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて実施例１と同様にして製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例２は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４４】
［実施例３］
融点が１６０℃であるポリプロピレン樹脂を常用の溶融紡糸装置に供給しながら、２２０℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度４０００ｍ/ｍｉｎで延伸しながら、糸を冷却し、移動捕集面へ開繊し、平均繊維径が１７．８μｍの長繊維ウェブを目付４０ｇ／ｍ２となるように作製した。次に、熱圧着面積率６％、エンボス形状がピンポイント柄であるエンボスロールとフラットロールを用いて、カレンダー線圧３０Ｎ／ｍｍ、上下温度１３５℃／１３５℃で熱圧着することにより不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例３は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４５】
［実施例４］
長繊維ウェブの目付を７０ｇ／ｍ２とした事、カレンダー線圧を４０Ｎ／ｍｍとした事、カレンダー上下温度を１３８℃／１３８℃とした事以外は、実施例３と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例４は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４６】
［実施例５］
長繊維ウェブの目付を１００ｇ／ｍ２とした事以外は、実施例４と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例５は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４７】
［実施例６］
熱圧着面積率が８％、エンボス形状がピンポイント柄のカレンダーロールを用いた事以外は、実施例４と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例６は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出しもなく、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４８】
［実施例７］
Ｖ型異形断面の紡糸孔を有する紡糸口金を使用し、繊度２．２５ｄｔｅｘ（丸断面換算１７．８μｍ）の長繊維ウェブとした事、カレンダー時のロール上下温度を１４５℃／１４５℃とした事以外は、実施例５と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例５は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出し、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００４９】
［実施例８］
熱圧着面積率が１１％、エンボス形状がアイエル柄のカレンダーロールを用いた事、カレンダー時のロール上下温度を１３５℃／１３５℃とした事以外は、実施例７と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
実施例８は本発明要件を満たし、発泡体製造時の幅入りもほとんど発生せず、滲み出し、剥離強度も良好な発泡体が得られた。
【００５０】
［比較例１］
熱圧着面積率１４％、エンボス形状が織目柄であるエンボスロールとフラットロールを用いて、カレンダー線圧３０Ｎ／ｍｍ、上下温度２４０℃／２４０℃で熱圧着した事以外は、実施例１と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
発泡体製造時の幅入り、滲み出しは良好であるが、熱圧着部の凹凸深さが低い為、剥離強度は不十分であった。
【００５１】
［比較例２］
カレンダー時のロール上下温度を２４０℃／２４０℃とした事以外は、実施例１と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
発泡体製造時の幅入り、滲み出しは良好であるが、比較例１よりも熱圧着部の凹凸深さは改善しているが、未だ剥離強度は不十分であった。
【００５２】
［比較例３］
カレンダー時のロール上下温度を１５０℃／１５０℃とした事以外は、実施例３と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
発泡体製造時の幅入り、滲み出しは良好であるが、比較例１よりも熱圧着部の凹凸深さは改善しているが、未だ剥離強度は不十分であった。
【００５３】
［比較例４］
熱圧着面積率が８％、エンボス形状がピンポイント柄のカレンダーロールを用いた事以外は、実施例７と同様の条件下で、不織布を得た。得られた不織布を用いて、実施例１と同様の条件にて製造したフェノール樹脂発泡体の評価結果を以下の表１に示す。
剥離強度、滲み出しは良好であるが、不織布面材としての剛性が不十分なためと考えられる発泡体製造時の幅入りによるトラブルが発生した。
【００５４】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明に係る長繊維不織布からなる樹脂発泡板用面材は、高剛性かつ、高接着強力であり、例えば、建築用断熱材の面材、自動車シート座席等のクッション材の面材、樹脂発泡を用いた梱包用途の面材等として用いる事が出来る。さらに、本発明に係る樹脂発泡板は、建築用断熱材、自動車シート座席のクッション材、梱包用途に好適に用いられる。