(57)【要約】【課題】製造ラインを短縮する、或いは製造設備を簡略化することが可能な人工芝及びその製造方法を提供する。【解決手段】基材と、前記基材上に起立する芝葉を模した多数のパイルとを備える人工芝の製造方法が提供される。本製造方法は、（１）第１シート上に接着剤を塗布し、前記接着剤を挟み込むように前記第１シートに第２シートを重ね合わせることにより、前記基材を製造する工程と、（２）前記接着剤が硬化する前に、前記基材に対し前記パイルを植設する工程とを含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材上に起立する芝葉を模した多数のパイルとを備える人工芝の製造方法であって、
第１シート上に接着剤を塗布し、前記接着剤を挟み込むように前記第１シートに第２シートを重ね合わせることにより、前記基材を製造する工程と、
前記接着剤が硬化する前に、前記基材に対し前記パイルを植設する工程と
を含む、
人工芝の製造方法。
【請求項２】
前記基材を製造する工程は、前記接着剤を介して前記第１シートと前記第２シートとを圧着させる工程を含む、
請求項１に記載の人工芝の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は、前記第１シートに化学的に接着する、
請求項１又は２に記載の人工芝の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤は、前記第２シートに化学的に接着する、
請求項１から３のいずれかに記載の人工芝の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤は、常温硬化型である、
請求項１から４のいずれかに記載の人工芝の製造方法。
【請求項６】
前記第１シートは、ポリオレフィン製である、
請求項１から５のいずれかに記載の人工芝の製造方法。
【請求項７】
基材と、
前記基材上に起立する芝葉を模した多数のパイルと
を備える人工芝であって、
前記基材は、第１シートと、前記第１シート上に形成された接着剤層と、前記接着剤層を挟み込むように前記第１シートに重ね合わせられた第２シートとを含み、
前記接着剤層は、前記パイルの根本部分に形成される隙間に入り込んでいる、
人工芝。
【請求項８】
前記多数のパイルは、前記第１シート、前記接着剤層及び前記第２シートを貫通するように、前記基材に植設されている、
請求項７に記載の人工芝。
【請求項９】
前記接着剤層は、前記第１シートに化学的に接着している、
請求項７又は８に記載の人工芝。
【請求項１０】
前記接着剤層は、前記第２シートに化学的に接着している、
請求項７から９のいずれかに記載の人工芝。
【請求項１１】
前記第１シートは、ポリオレフィン製である、
請求項７から１０のいずれかに記載の人工芝。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芝葉を模した多数のパイルを有する人工芝及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、サッカー場やラグビー場、野球場等の様々な運動競技施設において、人工芝が普及している。人工芝は、多くの場合、基材上に芝葉を模した多数のパイルを植設することにより製造される。しかしながら、単に植設するだけでは、パイルが基材から抜け落ちる虞がある。そのため、通常、基材においてパイルの根本部分が露出する下面側に、ＳＢＲラテックスやウレタン樹脂等のバッキング剤が塗布され、バッキング層が形成される（例えば、特許文献１，２等）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−２０５７４号公報
【特許文献２】特開２０１６−９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ＳＢＲラテックスやウレタン樹脂等のバッキング剤は、硬化させるために長時間、乾燥工程に曝す必要がある。このとき、バッキング剤が硬化するまで、人工芝を巻き取ることが困難であるため、人工芝は広げられたままの状態に維持されなければならない。その結果、製造ラインが長くなる、或いは製造設備が大型化してしまう。
【０００５】
本発明は、製造ラインを短縮する、或いは製造設備を簡略化することが可能な人工芝及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１観点に係る人工芝の製造方法は、基材と、前記基材上に起立する芝葉を模した多数のパイルとを備える人工芝の製造方法であり、以下の（１）及び（２）の工程を含む。
（１）第１シート上に接着剤を塗布し、前記接着剤を挟み込むように前記第１シートに第２シートを重ね合わせることにより、前記基材を製造する工程。
（２）前記接着剤が硬化する前に、前記基材に対し前記パイルを植設する工程。
【０００７】
第２観点に係る人工芝の製造方法は、第１観点に係る人工芝の製造方法であって、上記（２）の工程は、前記接着剤を介して前記第１シートと前記第２シートとを圧着させる工程を含む。
【０００８】
第３観点に係る人工芝の製造方法は、第１観点又は第２観点に係る人工芝の製造方法であって、前記接着剤は、前記第１シートに化学的に接着する。
【０００９】
第４観点に係る人工芝の製造方法は、第１観点から第３観点のいずれかに係る人工芝の製造方法であって、前記接着剤は、前記第２シートに化学的に接着する。
【００１０】
第５観点に係る人工芝の製造方法は、第１観点から第４観点のいずれかに係る人工芝の製造方法であって、前記接着剤は、常温硬化型である。
【００１１】
第６観点に係る人工芝の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る人工芝の製造方法であって、前記第１シートは、ポリオレフィン製である。
【００１２】
第７観点に係る人工芝は、基材と、前記基材上に起立する芝葉を模した多数のパイルとを備える。前記基材は、第１シートと、前記第１シート上に形成された接着剤層と、前記接着剤層を挟み込むように前記第１シートに重ね合わせられた第２シートとを含む。前記接着剤層は、前記パイルの根本部分に形成される隙間に入り込んでいる。
【００１３】
第８観点に係る人工芝は、第７観点に係る人工芝であって、前記多数のパイルは、前記第１シート、前記接着剤層及び前記第２シートを貫通するように、前記基材に植設されている。
【００１４】
第９観点に係る人工芝は、第７観点又は第８観点に係る人工芝であって、前記接着剤層は、前記第１シートに化学的に接着している。
【００１５】
第１０観点に係る人工芝は、第７観点から第９観点のいずれかに係る人工芝であって、前記接着剤層は、前記第２シートに化学的に接着している。
【００１６】
第１１観点に係る人工芝は、第７観点から第１０観点のいずれかに係る人工芝であって、前記第１シートは、ポリオレフィン製である。
【発明の効果】
【００１７】
第１観点によれば、第１シート上に接着剤を塗布し、接着剤を挟み込むように第１シートに第２シートを重ね合わせることにより、人工芝の基材が製造される。そして、接着剤が硬化する前に、基材に対しパイルが植設される。従って、接着剤がパイルの根本部分に形成される隙間に入り込み、接着剤が硬化した後には、基材からのパイルの脱落を効果的に防止することができる。さらに、この接着剤は、２枚のシート（第１シート及び第２シート）に挟み込まれているため、パイルの植設後、接着剤の硬化前であっても、人工芝を直ぐに巻き取ることができる。従って、製造ラインを短縮する、或いは製造設備を簡略化することができる。
【００１８】
第７観点によれば、接着剤層がパイルの根本部分に形成される隙間に入り込んでいるため、基材からのパイルの脱落を効果的に防止することができる。さらに、接着剤層が２枚のシート（第１シート及び第２シート）に挟み込まれているため、パイルの植設後、接着剤層の硬化前であっても、人工芝を直ぐに巻き取ることができる。従って、製造ラインを短縮する、或いは製造設備を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態に係る人工芝の側面図。
【図２】人工芝を製造するための製造ラインの一部を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る人工芝及びその製造方法について説明する。
【００２１】
＜１．人工芝＞
本実施形態に係る人工芝１は、サッカー場やラグビー場、野球場等の各種運動競技施設において、アスファルト面や地面等の設置面上に敷き広げるようにして設置される。図１に示すように、人工芝１は、基材２と、基材２の上面２ａ上に起立する芝葉を模した多数のパイル３とを有する。基材２は、シート状に形成されており、パイル３は、基材２上に所定の間隔をあけて植設されている。なお、本章（＜１．人工芝＞）の説明においては、特に断らない限り、「上下」とは、人工芝１の施工時の鉛直上下を意味するものとする。
【００２２】
パイル３の材質及び形態は、芝葉の外観を実現することができる限り、特に限定されないが、例えば、パイル３は、合成樹脂からなる糸（ヤーン）を用いて形成することができる。ヤーンは、例えば、モノフィラメント糸であっても、スプリットヤーンであってもよい。また、ヤーンは、ストレートヤーンであってもよいし、捲縮ヤーンであってもよい。合成樹脂としては、典型的には、熱可塑性樹脂を選択することができ、好ましくは、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンや、ナイロンが選択される。本実施形態のパイル３は、ポリエチレン製のヤーンから形成される。また、本実施形態のパイル３は、タフティングマシンを用いて、パイル３となるヤーンを基材２に縫い込むことにより、基材２に対して固定されている。
【００２３】
基材２の上面２ａからパイル３の先端までの長さＷ１（平均値）は、特に限定されないが、２０ｍｍ≦Ｗ１＜５０ｍｍと比較的短くすることもできるし（一般にショートパイルと呼ばれる）、５０ｍｍ≦Ｗ１≦７０ｍｍと比較的長くすることもできる（一般にロングパイルと呼ばれる）。なお、パイル３は、基材２上で自重や踏みつけ等により大なり小なり傾くが、ここでいう芝長さＷ１とは、それぞれパイル３を直線状に伸ばしたときの長さである。パイル３の横断面形状は、三角形、四角形、楕円形、星形等の様々な形状とすることができる。
【００２４】
本実施形態のパイル３は、基材２上の各植設点Ｐ１において、複数本ずつ（図１の例では、８本ずつ）植設されている。しかしながら、１つの植設点Ｐ１におけるパイル３の本数は、適宜変更することができる。
【００２５】
図１に示すとおり、基材２は、下部基布２２、接着剤層４及び上部基布２１がこの順に下から積み上げられたような三層構造を有している。つまり、上部基布２１と下部基布２２とが、両者の間に接着剤層４を挟み込んだ態様で重ね合わされており、接着剤層４を介して互いに接着されている。
【００２６】
パイル３は、下部基布２２、接着剤層４及び上部基布２１を上下方向に貫通するように、基材２に植設されている。すなわち、基材２の上面２ａ（上部基布２１の上面）からは、多数本のパイル３が突出しており、基材２の下面２ｂ（下部基布２２の下面）からは、パイル３の根本部分の一部が露出している。この露出部分は、略Ｕ字状（図２参照）に延びており、言い換えると、基材２の下面２ｂから出た後、下面２ｂに沿って延び、さらに下面２ｂ内に戻るヤーンにより形成される。
【００２７】
上部基布２１の材質及び形態は、特に限定されないが、例えば、上部基布２１は、合成樹脂からなる織布として形成することができる。織り方としては、平織や綾織等が考えられる。合成樹脂としては、典型的には、熱可塑性樹脂を選択することができ、好ましくは、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィンが選択される。本実施形態の上部基布２１は、ポリプロピレン製の平織布である。
【００２８】
下部基布２２の材質及び形態も、特に限定されないが、例えば、下部基布２２も、合成樹脂からなる織布として形成することができる。織り方としては、平織や綾織等が考えられる。下部基布２２を構成する合成樹脂についても同様に、典型的には、熱可塑性樹脂を選択することができ、好ましくは、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィンが選択される。また、別の好ましい例を挙げると、下部基布２２は、ポリエステルやＰＶＣコーティングされたガラス繊維等から形成することもできる。本実施形態の下部基布２２は、ポリプロピレン製の平織布である。
【００２９】
接着剤層４は、パイル３が基材２から抜け落ちるのを防止するために、上部基布２１の表面上に塗布された接着剤が硬化して形成された層である。接着剤の種類は、特に限定されず、例えば、従来のバッキング剤ように、ＳＢＲラテックス、ウレタン樹脂又はアクリル樹脂、或いはこれらの混合品とすることもできる。ただし、この種の接着剤が選択される場合には、主として物理的な接着によりパイル３が固定されることになる。つまり、接着剤が、基布２１，２２の織り目の開口やパイル３の根本部分の隙間等に入り込み、絡まることにより、接着剤の硬化後には、基布２１，２２及びパイル３が物理的に接着される。一方で、この種の接着剤は、ポリオレフィン製の基布２１，２２及びパイル３に化学的に接着しない。
【００３０】
従って、本実施形態では、以上のような接着剤に代えて、基布２１，２２及びパイル３に化学的に接着する接着剤が用いられる。また、本実施形態では、接着剤は、常温硬化型である。これにより、接着剤層４は、基布２１への接着剤の塗布後、高温環境下に曝さずとも硬化し、基布２１，２２及びパイル３に化学的に接着する。同時に、基布２１，２２及びパイル３は、接着剤が基布２１，２２の織り目の開口やパイル３の根本部分の隙間等に入り込み、絡まることにより、接着剤の硬化後には、化学的に接着されるのみならず、物理的にも接着される。これにより、パイル３の引き抜きに対する強度が高められる。
【００３１】
また、人工芝１は、通常、グラウンド等に施工される前においては、ロール状に巻き取られた状態で保管され、搬送される。従って、接着剤層４は、人工芝１の巻き取りを容易にする観点からは、硬化後においてもゴム弾性を有する弾性接着剤から構成されることが好ましい。弾性接着剤としては、変性シリコーン樹脂系の接着剤を選択することができ、好ましくは、アクリル変性シリコーン樹脂系の接着剤を選択することができる。
【００３２】
接着剤層４を構成する接着剤は、例えば、一液湿気硬化型であってもよいし、二液反応硬化型であってもよい。また、可使時間が２０分〜３０分程度の接着剤が選択されることが好ましい。接着剤層４は、好ましくは１ｍｍ程度の厚み、より好ましくは、０．５ｍｍ〜０．７ｍｍ程度の厚みを有する。
【００３３】
なお、シリコーン樹脂系の接着剤が使用される場合には、ＳＢＲラテックスやウレタン樹脂、アクリル樹脂等の接着剤が使用される場合に比べ、経時劣化に対する耐久性に優れる。すなわち、シリコーン樹脂系の接着剤は、耐候性が高いため、徐々に硬くなり、ひび割れや剥がれが発生したり、雨水による加水分解により結合が崩壊したり等の問題が生じ難い。
【００３４】
また、基材２の上面２ａ上においてパイル３間には、充填材５が充填される。この充填材５は、芝葉を保護する他、プレーヤーがプレー中に怪我をしないようにするためのクッション材としての役割を果たすこともできる。また、充填材５は、競技に使用されるボールの弾み具合を調整したり、選手の走り易さをコントロールすることも可能であり、人工芝１上での競技のプレー性能を向上させることもできる。なお、このような充填材５は、省略することも可能であるが、パイル３がロングパイルと呼ばれる比較的高さのあるパイルである場合に、特に好ましく使用される。
【００３５】
充填材５としては、弾性充填材５ａ及び硬質充填材５ｂの少なくとも一方を用いることができる。弾性充填材５ａとしては、例えば、廃タイヤの破砕品等からなるゴムチップを用いることができる。硬質充填材５ｂとしては、例えば、砂を用いることができる。図１の例では、パイル３間に、硬質充填材５ｂ及び弾性充填材５ａの両方が充填されている。
【００３６】
＜２．製造方法＞
次に、人工芝１の製造方法の一例について説明する。なお、本章（＜２．製造方法＞）の説明においては、特に断らない限り、「上下」とは、人工芝１の製造時の鉛直上下を意味するものとする。
【００３７】
まず、パイル３を構成するための材料（以下、パイル材料という）として、緑色の着色剤が混合された合成樹脂（本実施形態では、ポリエチレン）を用意し、パイル材料からパイル３を構成するためのヤーンを製造する。具体的には、パイル材料を押出機に投入し、所定の温度条件下で溶融押出し成形を行う。これにより、押出機の開口から、糸状のパイル材料が押し出される。続いて、押出機から押し出された糸状のパイル材料を水槽内で冷却固化し、この糸を一軸延伸加工する。一軸延伸加工の方法としては、ロール延伸法を用いることができる。さらにその後、熱水槽内で弛緩熱処理を行うことで、パイル材料からなるヤーンが製造される。弛緩熱処理後、ヤーンはボビンに巻き取られる。
【００３８】
続いて、基材２を製造する。まず、上部基布２１、下部基布２２及び接着剤層４を形成するための接着剤を用意する。接着剤は、基布２１，２２（及びパイル３）の表面に対するプライマーの塗布やコロナ放電等の前処理を省略するべく、当該前処理なしに、基布２１，２２（及びパイル３）に対し化学的に接着するものが選択されることが好ましい。
【００３９】
図２は、人工芝１を製造するための製造ラインの一部６を示す図である。図２中、参照符号６１は、上部基布２１が巻き取られたロールを示しており、参照符号６２は、下部基布２２が巻き取られたロールを示している。ロール６１は、ロール６２によりも下方に配置されている。
【００４０】
ロール６１からは、上部基布２１が所定の速度で繰り出され、所定の搬送方向Ａ１に搬送される。このとき、上部基布２１には搬送方向Ａ１に張力が加えられており、上部基布２１は、直線状にたるむことなく搬送方向Ａ１に沿って進んでいく。本実施形態では、搬送方向Ａ１は、水平方向である。また、このとき、最終的に基材２の上面２ａとなる面は、下方を向いている。
【００４１】
同時に、ロール６１の上方に配置されているロール６２からは、下部基布２２が所定の速度で繰り出され、所定の搬送方向Ｂ１に搬送される。このとき、下部基布２２にも搬送方向Ｂ１に張力が加えられており、下部基布２２も、直線状にたるむことなく搬送方向Ｂ１に沿って進んでいく。また、このとき、最終的に基材２の下面２ｂとなる面は、上方を向いている。図２に示すとおり、下部基布２２は、ロール６２から繰出された直後においては、斜め下方に向かって進む。その後、下部基布２２は、搬送方向Ａ１に沿ってロール６１から一定距離進んだ合流点Ｄ１において、上部基布２１と合流する。
【００４２】
また、搬送方向Ａ１に沿って合流点Ｄ１の上流側には、接着剤を排出するフィーダー６３が配置されている。フィーダー６３からは、上部基布２１の最終的に上面２ａとなる面と反対側の面（製造ラインにおいては、上面）に対し、接着剤が一定の速度で排出され、塗布される。なお、接着剤は、上部基布２１の表面に対し概ね均一に塗布されることが好ましい。以上より、上部基布２１が合流点Ｄ１に達したとき、上部基布２１において下部基布２２と対面する側の表面には、接着剤が塗布されている。
【００４３】
合流点Ｄ１には、基布２１，２２及び接着剤を挟み込むように、これらの部材の上下に分かれて配置される一対の圧着部材６４ａ，６４ｂが配置されている。この圧着部材６４ａ，６４ｂは、基布２１，２２に加わる張力を調整する他、接着剤を介して基布２１，２２どうしを圧着する役割を果たす。従って、最終的に形成される接着剤層４は、概ね均一の厚みを有することになる。また、圧着部材６４ａ，６４ｂを通過する前において、上部基布２１の表面に塗布されている接着剤に多少のムラがあったとしても、当該ムラは、圧着部材６４ａ，６４ｂの圧着により解消されることになる。なお、圧着部材６４ａ，６４ｂは、例えば、一対のロール部材として実現される。
【００４４】
以上の構成により、合流点Ｄ１では、上部基布２１と下部基布２２とが接着剤を挟み込むように重ね合わせられ、基材２が形成される。その結果、基材２は、上部基布２１及び下部基布２２が接着剤を介して密着した状態の１枚のシートとなる。また、合流点Ｄ１では、下部基布２２の搬送方向Ｂ１が、圧着部材６４ａに沿って折れ曲がる。そして、下部基布２２は、合流点Ｄ１を通過した後は、上部基布２１よりも上方において、上部基布２１と一体となって、搬送方向Ａ１と平行に搬送方向Ｂ１に沿って進んでゆく。
【００４５】
合流点Ｄ１の下流側では、基材２に対するパイル３の植設が行われる。具体的には、合流点Ｄ１の下流側には、一列に並ぶ複数本の針６５を有するタフティングマシンが配置されている。なお、これらの針６５は、図２の紙面に垂直な方向に一列に配列されている。本実施形態では、ヤーン（図２に、参照符号３ａで示す）が巻き取られたボビン（図示せず）が複数個用意され、各々から繰り出される複数本のヤーン３ａを一束に撚り合わせた後、この撚り合わされたヤーン３ａがタフティングマシンにより基材２に縫い付けられる。なお、図２においては、簡単のため、１本のヤーン３ａのみが図示されている。
【００４６】
より具体的には、針６５は、針先が下方を向いており、タフティングしていないときの基本位置にあるとき、基材２の上方に配置されている。針６５の針先には、開口が形成されており、この開口には、撚り合わされたヤーン３ａが挿入されている。その後、針６５が下方へ移動し、基材２に突き刺さり、針先が基材２の上面２ａ（製造ラインにおいて、下面）から突出する。このとき、ヤーン３ａも針６５に運ばれて、基材２の上面２ａからループ状に突出する。そして、基材２の下方に配置されているカッター６６により、基材２の上面２ａから突出するヤーン３ａのループが中央でカットされる。その結果、基材２上の同じ箇所（植設点Ｐ１）からは、複数本ずつ、より正確には、撚り合わされたヤーン３ａの本数の２倍の本数のパイル３が起立することになる。その後、針６５が上方へ移動し、基材２から引き抜かれる。なお、このとき、針６５の水平方向の位置は移動しないが、上述したとおり、基材２が所定の速度で水平方向に移動している。そのため、針６５がこのような上下の往復運動を繰り返すことにより、基材２の表面に多数のパイル３が連続的に植設されることになる。
【００４７】
以上のタフティングは、基材２の２枚の基布２１，２２に挟まれている接着剤が硬化する前に行われる。そのため、本実施形態では、タフティングマシンは、合流点Ｄ１の下流側であって、合流点Ｄ１の近傍に配置されている。従って、ヤーン３ａが接着剤を上下方向に貫通した後も、接着剤は流動性を有しているため、パイル３の根本部分に形成される微細な隙間に入り込む。なお、ここでいう微細な隙間には、撚り合わされた複数本のヤーン３ａの間に形成される隙間、タフティングにより基材２に形成されたヤーン３ａが通り抜ける貫通孔、及び基布２１，２２の編み目が含まれる。そして、この状態で接着剤が硬化することにより、パイル３の根本部分、基布２１，２２及び接着剤が一体化し、互いに強固に接着される。また、本実施形態では、パイル３、基布２１，２２及び接着剤が上述した材料で形成されているため、これらは物理的にも化学的にも強固に接着される。以上の観点からは、接着剤は、非速乾性のものが使用されることが好ましい。
【００４８】
タフティングが終わると、人工芝１（充填材５を除く）が形成される。本実施形態では、こうして形成された人工芝１は、接着剤が硬化する前に、保管又は搬送に適するように、ロール状に巻き取られる。このとき、接着剤は、２枚の基布２１，２２により挟み込まれており、硬化前であっても基布２１，２２の間から殆ど抜け出すことができない。従って、接着剤が、人工芝１の意図せぬ部位どうしを接着してしまうことがない。そのため、人工芝１の巻き取り前に接着剤の硬化を待つ必要がないため、製造ラインが短縮され、或いは製造設備が簡略化される。なお、勿論、接着剤がある程度硬化するまで、人工芝１を敷き広げた状態で製造ライン中を搬送し、或いはどこかに静置した後、人工芝１を巻き取るようにしてもよい。このような場合であっても、人工芝１の巻き取り前に接着剤の完全な硬化を待つ必要がないため、製造ラインが短縮され、或いは製造設備が簡略化される。また、本実施形態では、接着剤が常温硬化型であるため、タフティング後、製造ラインにおいて加熱処理が行われず、これによっても、製造ラインが短縮され、或いは製造設備が簡略化される。また、加熱処理が省略されることにより、パイル３の収縮や湾曲等の形状変化が起こらず、人工芝１の外観を長期に亘り良好に維持することができる。
【００４９】
＜３．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。例えば、以下の変更が可能である。また、以下の変形例の要旨は、適宜組み合わせることができる。
【００５０】
＜３−１＞
人工芝１の巻き取り前に接着剤の硬化を促進する各種処理を行ってもよい。ここでいう処理としては、例えば、乾燥空気を基材２に送風するといった乾燥処理、熱風、熱板を基材２に当てるといった加熱処理等が考えられる。このような場合であっても、人工芝１の巻き取り前に完全な硬化を待つ必要がないため、製造ラインを短縮、或いは製造設備を簡略化することができる。
【００５１】
また、上記実施形態では、常温硬化型の接着剤が用いられたが、これに限らず、例えば、加熱硬化型のものが用いられてもよい。この場合には、パイル３のタフティング後、製造ラインに沿って加熱処理を行う、及び／又は巻き取られた人工芝１に対し加熱処理を行えばよい。加熱処理としては、熱風、熱板を基材２に当てる等が考えられる。このような場合であっても、人工芝１の巻き取り前に完全な硬化を待つ必要がないため、製造ラインを短縮、或いは製造設備を簡略化することができる。
【００５２】
＜３−２＞
下部基布２２は、メッシュ状に形成することもできる。この場合、硬化前の接着剤の垂れを防止するために、下部基布２２の下側（接着剤と反対側）に第３の基布を重ね合わせることもできる。また、下部基布２２がメッシュ状であるか否かに関わらず、３枚以上の基布を重ね合わせて基材２とすることができる。
【００５３】
＜３−３＞
上記実施形態では、上部基布２１に接着剤を塗布した後、接着剤を下部基布２２で覆ったが、下部基布２２に接着剤を塗布した後、接着剤を上部基布２１で覆うようにしてもよい。
【００５４】
また、上記実施形態では、基布２１，２２及び接着剤を全て重ね合わせた後に、ヤーン３ａのタフティングを行ったが、基布２１の下面（人工芝１の状態での下面）に接着剤を塗布した後にヤーン３ａのタフティングを行い、その後、基布２２を接着剤に張り付けてもよい。或いは、基布２１にヤーン３ａをタフティングした後、基布２１の下面（人工芝１の状態での下面）に接着剤を塗布し、その後、基布２２を接着剤に張り付けてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１  人工芝
２  基材
２１  上部基布（第１シート）
２２  下部基布（第２シート）
３  パイル
４  接着剤層
【図１】
2019039231.tif 000003
【図２】
2019039231.tif 000004