(57)【要約】      （修正有）【課題】生産ラインを構成する製造装置の生産状態を的確に分析、把握することにより生産ライン全体の生産性を向上する生産性評価システムおよび生産性評価方法を提供する。【解決手段】生産性評価システムを、製造装置２００から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの稼動時間中にエラーの発生の有無を判定して稼動情報を記憶する稼動情報蓄積装置１７０と、前記稼動情報蓄積装置から、集計期間中のエラーが発生していない正常実績稼動情報１２４を抽出して、前記正常実績稼動情報を集計間隔ごとの集合で、実績稼動時間の統計値１２５を計算する生産性評価装置１００とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造装置による一連の処理により製品を生産する生産ラインの生産性を評価するシステムであって、
製造装置から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの稼動時間中にエラーの発生の有無を判定して稼動情報を記憶する稼動情報蓄積装置と、
前記稼動情報蓄積装置から、集計期間中のエラーが発生していない正常実績稼動情報を抽出して、前記正常実績稼動情報を集計間隔ごとの集合で、実績稼動時間の統計値を計算する生産性評価装置と、
を備えていることを特徴とする生産性評価システム。
【請求項２】
前記生産性評価装置が、製造装置、および製品機種により区別した集計期間中のエラー無しの全ての稼動情報を抽出し、正常実績稼動情報として記憶することを特徴とする請求項１に記載の生産性評価システム。
【請求項３】
前記生産性評価装置が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を時系列の推移のグラフに作成して、表示部に、または製造現場端末に、または各製造装置の制御部のモニタに表示することを特徴とする請求項１に記載の生産性評価システム。
【請求項４】
前記稼動情報蓄積装置が、各製造装置から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの各稼動情報の製造開始時刻と製造終了時刻の間にエラー発生時刻を突き合わせて、エラーの発生の有無を判定することを特徴とする請求項１に記載の生産性評価システム。
【請求項５】
前記生産性評価装置が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を出力する際に、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値と、所定期間の過去統計情報に基づいて作成した閾値と比較して、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値が閾値を超えた場合には、該当する製造装置にメンテナンスが必要である旨の警告を発することを特徴とする請求項１に記載の生産性評価システム。
【請求項６】
前記生産性評価装置が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値を過去統計情報として記録しておき、閾値設定時に、所定期間の過去統計情報を読み出し、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値の平均値ｍ、標準偏差σを算出し、閾値Ｓを数２式によって、
（数２）  Ｓ＝ｍ＋σ
と算出することを特徴とする請求項５に記載の生産性評価システム。
【請求項７】
複数の製造装置による一連の処理により製品を生産する生産ラインの生産性を計算機が評価する方法であって、
計算機が、
各製造装置から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの各稼動情報の製造開始時刻と製造終了時刻の間にエラー発生時刻を突き合わせて、エラーの発生の有無を判定して、稼動情報を蓄積し、
製造装置、および製品機種により区別した集計期間中のエラー無しの全ての稼動情報を抽出し、正常実績稼動情報として記憶し、
集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を時系列の推移のグラフに作成して、表示部に、または製造現場端末に、または各製造装置の制御部のモニタに表示することを特徴とする生産性評価方法。
【請求項８】
計算機が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を出力する際に、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値と、所定期間の過去統計情報に基づいて作成した閾値と比較して、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値が閾値を超えた場合には、該当する製造装置にメンテナンスが必要である旨の警告を発することを特徴とする請求項７に記載の生産性評価方法。
【請求項９】
計算機が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値を過去統計情報として記録しておき、閾値設定時に、所定期間の過去統計情報を読み出し、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値の平均値ｍ、標準偏差σを算出し、閾値Ｓを数２式によって、
（数２）  Ｓ＝ｍ＋σ
と算出することを特徴とする請求項７に記載の生産性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインにおける製造装置の生産性評価システム及び生産性評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、大量の製品を生産する際には、生産ラインは生産に必要な複数の製造装置を連結して構築する場合が多い。例えば、電子部品が実装された基板を生産する電子部品実装ラインは部品実装機、半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等を連結して構築されている。一般に、これらの製造装置は自身の稼動情報、例えばサイクルタイムや各種阻害要因による停止時間などを取得できるようになっている。また近年、生産ラインを構築する複数の製造装置を一括してモニタリングする装置が用いられるようになってきている。
【０００３】
この種のモニタリング装置の例として、特許文献１に開示される電子部品実装システムは、生産ラインを構成する各製造装置においてプリント基板が搬入されてから、搬出されるまでのサイクルタイムを時系列順にモニタリングし、各製造装置ごとに最も短いサイクルタイム、実測平均サイクルタイムなどを算出して、ボトルネック装置の特定と、製造装置の問題や恒久的な生産ロスを検出する手法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１１５２１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献1に開示されるようなサイクルタイムのモニタリングをベースとする製造装置の能力や生産ロスの分析方法では、製造装置が前製品を処理している最中に何らかのエラーが発生して停止したことによる製造装置内での待ち時間、および生産ライン内で接続されている他の前工程の製造装置の停止による当該製造装置内での待ち時間が考慮されていない。そのため、当該製造装置のサイクルタイムの変移が待ち時間の変移によるものか、稼動時間の変移によるものかを適切に区別することが難しい。
【０００６】
また、製造装置においては正常に処理が終了する正常状態と、何らかのエラーによる停止時間を含んだエラー状態とが存在し、軽微なエラー状態における停止時間は僅かであり、発生頻度も高い。そのため、サイクルタイムの変移が正常状態における変移か、軽微なエラーによる変移かを適切に区別することが難しい。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、生産ラインを構成する製造装置の生産状態を的確に分析、把握することにより生産ライン全体の生産性を向上する生産性評価システムおよび生産性評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の生産性評価システムの好ましい例では、複数の製造装置による一連の処理により製品を生産する生産ラインの生産性を評価するシステムであって、製造装置から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの稼動時間中にエラーの発生の有無を判定して稼動情報を記憶する稼動情報蓄積装置と、前記稼動情報蓄積装置から、集計期間中のエラーが発生していない正常実績稼動情報を抽出して、前記正常実績稼動情報を集計間隔ごとの集合で、実績稼動時間の統計値を計算する生産性評価装置とを備えて構成する。
【０００９】
また、本発明の他の特徴として、前記生産性評価システムにおいて、前記生産性評価装置が、製造装置、および製品機種により区別した集計期間中のエラー無しの全ての稼動情報を抽出し、正常実績稼動情報として記憶する。
【００１０】
また、本発明の更に他の特徴として、前記生産性評価システムにおいて、前記生産性評価装置が、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を時系列の推移のグラフに作成して、表示部に、または製造現場端末に、または各製造装置の制御部のモニタに表示する。
【００１１】
また、本発明の生産性評価方法の好ましい例では、複数の製造装置による一連の処理により製品を生産する生産ラインの生産性を計算機が評価する方法であって、計算機が、各製造装置から、製品ごとの製造開始時刻、製造終了時刻、およびエラー発生時刻の情報を収集して、製品ごとの各稼動情報の製造開始時刻と製造終了時刻の間にエラー発生時刻を突き合わせて、エラーの発生の有無を判定して、稼動情報を蓄積し、製造装置、および製品機種により区別した集計期間中のエラー無しの全ての稼動情報を抽出し、正常実績稼動情報として記憶し、集計間隔ごとの実績稼動時間の平均値、および標準偏差を時系列の推移のグラフに作成して、表示部に、または製造現場端末に、または各製造装置の制御部のモニタに表示する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、生産ラインを構成する製造装置の生産状態を的確に分析、把握することにより生産ライン全体の生産性を向上する生産性評価システムおよび生産性評価方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例１、２における生産性評価装置、および稼動情報蓄積装置から構成される生産性評価システムの構成図の例である。
【図２】製造装置の内部における、稼動エリア、稼動待ちエリア、搬出待ちエリアを上から見た概観図である。
【図３】図３(Ａ)は、ある製造装置から読み出した装置稼動ログの情報の例、図３(Ｂ)は、装置エラーログの情報の例、図３(Ｃ)は、エラー有無の判定結果を含めた製造装置の稼動情報の例を示す図である。
【図４】製造装置稼動情報記憶領域１７３に記憶されたデータテーブルの例を示す図である。
【図５】正常実績稼動時間集計部１１２が実行するフローチャートである。
【図６】正常実績稼動情報記憶領域１２４に記憶されたデータテーブルの例を示す図である。
【図７】正常実績稼動時間統計結果記憶領域１２５に記憶されたデータテーブルの例を示す図である。
【図８】実施例２における過去統計情報記憶領域１２６に記憶されたデータテーブルの例を示す図である。
【図９】実施例２における故障傾向判定閾値設定部１１３が実行するフローチャートである。
【図１０】正常実績稼動時間統計値報告部１１４が出力する正常実績稼動時間統計値推移の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、実施例を、図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は、生産ラインを構成する各製造装置２００の生産性を評価するために、各製造装置の稼働情報、エラー情報をモニタリングし、正常実績稼動時間の統計情報を算出する生産性評価装置１００、および稼動情報蓄積装置１７０から構成される生産性評価システムの構成図の例である。
【００１６】
生産性評価装置１００は、汎用の計算機上に構成することができて、そのハードウェア構成は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）などにより構成される演算部１１０、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、フラッシュメモリなどを用いたＳＳＤ（Solid State Drive）などにより構成される記憶部１２０、キーボードやマウス等の入力デバイスより構成される操作部１３０、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、有機ＥＬディスプレイなどの表示装置、各種出力装置などにより構成される表示部１４０、ＮＩＣ（Network Interface Card）などにより構成される通信部１５０、などを備える。
通信部１５０は、無線ネットワークまたは有線ネットワークのネットワーク１６０を介して稼動情報蓄積装置１７０、製造現場端末１８０、および生産ラインを構成する各製造装置２００と接続されている。
【００１７】
演算部１１０は、記憶部１２０に記憶されている製造装置生産性評価プログラム１２１をＲＡＭへロードしてＣＰＵで実行することにより以下の各機能部を実現する。演算部１１０は、生産性評価条件設定部１１１、正常実績稼動時間集計部１１２、故障傾向判定閾値設定部１１３、正常実績稼動時間統計値報告部１１４を有する。
【００１８】
稼動情報蓄積装置１７０は、汎用の計算機上に構成されるデータベースサーバであり、演算部で実現される稼動情報収集部１７１が、各製造装置から定期的に稼働情報、エラー情報を収集して、エラー有無判定部１７２がエラー有無を判定して、収集したデータを製造装置稼動情報１７３に一定期間記憶する。
【００１９】
図２に、例えばプリント基板に電子部品を実装する製造装置２００の内部における、製品(プリント基板)２０４に対して電子部品を実装するなどの製造を行う稼動エリア２０２、製品２０５を搬入して稼動待ち状態に保持する稼動待ちエリア２０１、及び製造後の製品２０６を次工程へ送り出す前に保持する搬出待ちエリア２０３を上から見た概観図を示す。
【００２０】
例えば、電子部品実装装置では、メンテナンスなどにおいて参照することに備えて、制御装置において、製造装置の稼動履歴情報を製造装置ログ（装置稼動ログ、装置エラーログ）に記録している。例えば、装置稼動ログに含まれる情報には、(1)製品機種ｘの製品を何個(枚)、製造を開始する時刻、(2)製造装置内の各部の状態と時刻、(3)稼動待ちエリア２０１から製品を稼動エリア２０２へ移動する時刻、(4)製品毎に稼動エリア２０２にて製造(実装、加工など)を稼動開始する時刻、(5)製品毎に稼動詳細情報と時刻、(6)製品毎に稼動エリア２０２にて製造(実装、加工など)を稼動終了する時刻、(7)製造(実装、加工など)終了後の製品を稼動エリア２０２から搬出待ちエリア２０３へ移動する時刻、その他などがある。
【００２１】
また、例えば、装置エラーログに含まれる情報には、部品切れ、吸着ミスなどの数秒から数分程度で復旧する軽微なエラーから、復旧に時間を要する各種エラーまでエラーの発生時刻、エラーの識別コード、エラーに関係する製造装置内の部品ＩＤなどがある。
【００２２】
稼動情報蓄積装置１７０の稼動情報収集部１７１は、例えば所定のアクセスタイミングとして、製造ラインが稼動日の毎日、毎時１回起動され、対象とする全ての製造ラインの全ての製造装置の制御装置に対して、各製造装置を順次アクセスして、アクセス前の１時間分の装置稼動ログの情報、及び装置エラーログの情報を読み出す。
【００２３】
装置稼動ログの情報の中より、本実施例では、製品毎に稼動エリア２０２にて製造(実装、加工など)を開始する時刻と、製造を終了する時刻を読み出す。また、同時に、装置エラーログの情報より、エラーの発生時刻を読み出す。
図３(Ａ)には、ある製造装置から読み出した製造開始時刻３０１、製造終了時刻３０２の各情報を含む装置稼動ログの情報の例を、図３(Ｂ)には、同じ製造装置から読み出したエラー発生時刻３０３の情報を含む装置エラーログの情報の例を示す。
【００２４】
稼動情報蓄積装置１７０のエラー有無判定部１７２は、図３(Ｂ)の各エラー発生時刻３０３が、図３(Ａ)のどの製品IDの製造中に起こったかを、各製造開始時刻３０１、各製造終了時刻３０２と比較して、判定する。図３(Ａ)、(Ｂ)の例では、エラー＃１が、製品ID＝102の製造中に発生していることが判定される。（製品の製造中にエラーが発生するということは、製造装置の稼動が一時停止して、復旧するまでに待ち時間が発生して、通常、製造開始時刻から製造終了時刻までの稼動時間が長く掛かることを意味する。）そのエラー有無の判定結果３０４を含めた製造装置の稼動情報（図３(Ｃ)参照）を、稼動情報収集部１７１は、製造装置稼動情報記憶領域１７３に記憶する。
【００２５】
図４に、製造装置稼動情報記憶領域１７３に記憶されたデータテーブルの例を示す。４０１の各行のデータレコードは、９月１２日に製造された製造装置番号＝１、製品機種＝３の各製品の稼動情報の一部を記憶しており、４０３の各行のデータレコードは、９月１９日に製造された製造装置番号＝１、製品機種＝３の各製品の稼動情報の一部を記憶している。そして、その間の４０２の各行には、９月１２日から９月１９日の間に製造された、製造装置番号＝１、製品機種＝３の残りの製品、その他の製品機種の各製品の稼動情報、およびその他の全ての製造装置、全ての製品機種の各製品の稼動情報を、稼動情報収集部１７１のアクセスタイミングの間隔の間に収集された稼動情報の集合ごとに記憶している。４０４、４０５の各行のデータレコードも同様である。
【００２６】
生産性評価装置１００の記憶部１２０の生産実績情報１２２は、各生産ラインの各製造装置が、毎日、どの製品機種の製品を何個(枚)製造したかの実績を、一定期間記録する。生産実績情報１２２に記録する情報は毎日追加、更新されるとともに、一定期間過ぎた古い情報は破棄される。
【００２７】
生産性評価装置１００の演算部１１０の生産性評価条件設定部１１１は、生産ラインを構成する製造装置の生産性評価に先立ちユーザにより起動され、ユーザによる評価対象とする生産ライン、製造装置の指定、正常実績稼動時間データの集計期間、集計間隔、故障傾向判定閾値を設定するための統計情報の期間、稼動情報蓄積装置のアクセスタイミング、データ保持期間などの各情報の入力、指定を受付け、記憶部１２０の生産性評価条件パラメータ１２３へ格納する。
【００２８】
生産性評価装置１００の演算部１１０の正常実績稼動時間集計部１１２は、ユーザが生産性評価を必要とした時期に指示されて、または予め決められた評価時期に自動で起動されて、図５に示すフローチャートの処理を実行する。
【００２９】
ステップＳ１０１において、生産性評価条件パラメータ１２３をアクセスして、集計期間、集計間隔、評価対象生産ラインを設定する。ここで、ユーザが操作部１３０から、各パラメータを初期入力により指定してもよい。
【００３０】
ステップＳ１０２において、変数ｉに評価対象生産ラインの各製造装置番号を順次選択して設定して、Ｓ１０９まで繰り返し実行する。
【００３１】
ステップＳ１０３において、変数ｊに、集計期間中に製造装置ｉで製造した各製品機種を生産実績情報１２２から読み出して順次選択して設定して、Ｓ１０８まで繰り返し実行する。
【００３２】
ステップＳ１０４において、製造装置稼動情報テーブル１７３より、集計期間中の製造装置ｉ、製品機種ｊのエラー無しの全ての稼動情報を読み出し、正常実績稼動情報１２４記憶領域へ記憶する。
すなわち、製造装置稼動情報テーブル１７３には、全ての製造装置において、全ての製品機種に係わる稼動情報が、稼動情報蓄積装置に設定された蓄積期間の間保存されている。その中より、集計期間（例えば、２０１７年９月１１日(月)〜２０１７年１０月１日（日）までの３週間）の間に製造装置ｉ（ｉ＝１）で製造された、製品機種ｊ（ｊ＝３）の稼動情報のみ読み出して、かつエラー有無情報が有４０６のデータレコードは除外して、その他の稼動情報を正常実績稼動情報１２４記憶領域へ記憶する。
【００３３】
図６は、毎回更新される正常実績稼動情報１２４記憶領域のデータテーブルの例を示している。５０１〜５０６の全ての行の稼動情報は、集計期間中の製造装置ｉ（ｉ＝１）、製品機種ｊ（ｊ＝３）のエラー無しの全ての稼動情報である。
【００３４】
ステップＳ１０５において、正常実績稼動情報１２４記憶領域に記憶した各稼動情報に対して、数１式により製造開始時刻から製造終了時刻までの実績稼動時間を計算して、正常実績稼動情報テーブルに記憶する。
（数１）  (実績稼動時間)＝(製造終了時刻)−(製造開始時刻)
正常実績稼動情報は、エラー無しの稼動情報であるため、製品の製造過程である稼動中に停止時間が入っていない実績稼動時間が求められる。すなわち、製造装置に製品が搬入されてから搬出されるまでのサイクルタイムから、前記製造装置に製品が搬入されてから前記製造装置が実質的な作業を開始するまでの稼動待ち時間と、前記製造装置が実質的な作業を終了してから製品が前記製造装置から搬出されるまでの搬出待ち時間を除外できる。そのため、当該製造装置が前製品の処理中に停止したことによる前記稼動待ち時間と、他の前工程の製造装置が停止したことによる前記搬出待ち時間を除外できる。その結果、ユーザ(評価者)はモニタリング対象の前記製造装置における、生産状態の変化を正確に認識することができる。
【００３５】
ステップＳ１０６において、前記実績稼動時間が計算された正常実績稼動情報１２４記憶領域の稼動情報を、集計間隔（例えば本実施例では、集計間隔を１週間として、２０１７年９月１１日（月）〜２０１７年９月１７日（日)、２０１７年９月１８日（月）〜２０１７年９月２４日（日)、２０１７年９月２５日（月）〜２０１７年１０月１日(日)、の各期間）ごとの集合に分ける。そして、各集合ごとに、各集合に含まれる各稼動情報の実績稼動時間の平均値、標準偏差を計算する。
【００３６】
ステップＳ１０７において、Ｓ１０６で計算した各集計間隔における実績稼動時間の統計値（稼動時間平均値、標準偏差）を、正常実績稼動時間統計結果１２５記憶領域に記憶する。
図７に、正常実績稼動時間統計結果１２５記憶領域に記憶されたデータテーブルの例を示す。正常実績稼動時間統計結果１２５テーブルは、製造装置番号、製品機種、集計間隔、稼動時間平均値、標準偏差のデータ項目よりなり、全ての製造装置ｉ、製品機種ｊの統計値を順番に記憶する。
【００３７】
ステップＳ１１０において、生産性評価装置１００の演算部１１０の正常実績稼動時間統計値報告部１１４が起動され、正常実績稼動時間集計部１１２において計算されて、正常実績稼動時間統計結果１２５記憶領域に記憶された統計結果に基づいて、各製造装置の制御部のモニタ、および／または、製造現場端末へ正常実績稼動時間統計結果を報告する。
【００３８】
例えば、製造装置(ｉ＝１)の制御部にモニタがある場合には、図１０に示すように、製品機種＝３における正常実績稼動時間統計値推移のグラフを作成して、製造装置(ｉ＝１)の制御部のモニタに出力することが可能である。同様に、その他の全ての製造装置ｉへ出力が可能である。または、製造現場に在る端末１８０へ正常実績稼動時間統計結果を出力する。製造現場のユーザは、製造現場端末１８０において、所望とする製造装置の正常実績稼動時間統計結果のグラフを表示させて、製造ばらつきの有無を判定することができる。
【００３９】
生産性評価装置１００のユーザは、正常実績稼動時間統計値報告部１１４を起動して、評価対象として指定した全ての生産ラインを構成する全ての製造装置の正常実績稼動時間統計結果のグラフを、表示部１４０に出力させて、製造ばらつきの有無を判定することができる。
【実施例２】
【００４０】
本実施例では、正常実績稼動時間統計値報告部１１４が、正常実績稼動時間統計結果を報告する際に、ある集計間隔における稼動時間平均値が、過去の統計情報に基づいて算出した閾値を越えるか否かを判定して、もし超える稼動時間平均値が発生した場合には、該当する製造装置はメンテナンスが必要と判定して、故障傾向を報知する機能を備えるようにする。
【００４１】
前記閾値による判定機能を実現するために、生産性評価装置１００の記憶部１２０に、過去統計情報１２６記憶領域を設ける。図８に、過去統計情報１２６記憶領域に記憶されるデータテーブルの例を示す。過去統計情報１２６は、予め決められた期間、正常実績稼動時間集計部１１２が各集計間隔における実績稼動時間の統計値（稼動時間平均値、標準偏差）を、正常実績稼動時間統計結果１２５記憶領域に記憶する際に、同時に、製造装置番号、製品機種、集計間隔、稼動時間平均値のデータ項目を全て記録しておく。なお、過去統計情報１２６記憶領域に記憶された過去統計情報は、予め決められた期間を過ぎた古い情報は順次破棄される。
【００４２】
生産性評価装置１００の演算部１１０の故障傾向判定閾値設定部１１３は、ユーザによって閾値設定処理が必要と判断された時期にユーザによる指定により、または予め設定された間隔で自動更新をする時期に達した時に、起動される。故障傾向判定閾値設定部１１３の処理は、図９のフローチャートにより表わされる。
【００４３】
ステップＳ２０１において、生産性評価条件パラメータ１２３をアクセスして、閾値を設定する対象の製造装置番号、閾値を設定するために過去統計情報１２６を参照する期間Ｐ（例えば８週間など）を読出し、各製造装置において製造した製品機種は生産実績情報１２２より読み出して、閾値設定条件を指定する。ここで、ユーザが操作部１３０から、各パラメータを初期入力により指定してもよい。
【００４４】
ステップＳ２０２において、変数ｉに閾値設定対象製造装置番号を順次選択して設定して、Ｓ２０７まで繰り返し実行する。
【００４５】
ステップＳ２０３において、変数ｊに、閾値設定対象製品機種を順次選択して設定して、Ｓ２０６まで繰り返し実行する。
【００４６】
ステップＳ２０４において、過去統計情報１２６記憶領域より、閾値設定期間Ｐ中の製造装置ｉ、製品機種ｊの全ての過去統計データを読み出し、過去統計データの稼動時間平均値の平均値ｍ、標準偏差σを算出する。
【００４７】
ステップＳ２０５において、故障傾向判定のための閾値Ｓを、数２式によって、
（数２）  Ｓ＝ｍ＋σ
と算出する。算出した閾値Ｓは、製造装置ｉ、製品機種ｊに対する閾値として、生産性評価条件パラメータ１２３記憶領域へ記憶する。既に、生産性評価条件パラメータ１２３記憶領域に、製造装置ｉ、製品機種ｊに対する閾値が記憶されている場合には、新たに計算した閾値によって更新する。
なお、閾値Ｓの算出方法は、上記した数２式に限定する必要はなく、適宜変更しても良い。
【００４８】
実施例２においては、正常実績稼動時間統計値報告部１１４が、正常実績稼動時間統計結果１２５を報告する際に、該当する閾値Ｓを生産性評価条件パラメータ１２３記憶領域から読み出して、正常実績稼動時間統計結果の稼動時間平均値が閾値Ｓを超える値である場合には、該当する製造装置はメンテナンスが必要と判定して、ユーザに対して、故障傾向を報知するメッセージを示すか、またはアラームを鳴らすなどにより警告を発する。
【符号の説明】
【００４９】
１００  生産性評価装置
１１０  演算部
１１１  生産性評価条件設定部
１１２  正常実績稼動時間集計部
１１３  故障傾向判定閾値設定部
１１４  正常実績稼動時間統計値報告部
１２０  記憶部
１２１  製造装置生産性評価プログラム(記憶領域)
１２２  生産実績情報(記憶領域)
１２３  生産性評価条件パラメータ(記憶領域)
１２４  正常実績稼動情報(記憶領域)
１２５  正常実績稼動時間統計結果(記憶領域)
１２６  過去統計情報(記憶領域)
１３０  操作部
１４０  表示部
１５０  通信部
１６０  ネットワーク
１７０  稼動情報蓄積装置
１７１  稼動情報収集部
１７２  エラー有無判定部
１７３  製造装置稼動情報(記憶領域)
１８０  製造現場端末
２００  製造装置
２０１  稼動待ちエリア
２０２  稼動エリア
２０３  搬出待ちエリア
２０４  製品(プリント基板)
２０５  稼動待ち状態の製品
２０６  搬出待ち状態の製品
３０１  製造開始時刻
３０２  製造終了時刻
３０３  エラー発生時刻
３０４  エラー有無の判定結果
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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