(57)【要約】【課題】表示デバイスにおいて、撮像素子に到達するまでの光透過率の向上を図る。【解決手段】シースルーパネル構造の表示デバイス（２）は、表示パネル（ＤＰ）と、表示パネルの前面側に設けられた保護板（９）と、表示パネルの背面側に設けられた撮像素子（ＦＤ）と、表示パネルと保護板との間に設けられた第２偏光板（１２）と、第２偏光板を貫通する穴部（１４）に充填された透明材料（１３）と、を備えている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シースルーパネル構造の表示デバイスであって、
表示パネルと、
前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、
前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、
前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、
前記偏光板を貫通する穴部に充填された透明材料と、
を備えている表示デバイス。
【請求項２】
前記透明材料は、低弾性ＵＶ硬化型の樹脂である請求項１に記載の表示デバイス。
【請求項３】
前記保護板と、前記偏光板との間に設けられた接着層をさらに備え、
前記透明材料の屈折率は、前記接着層の屈折率と等しい請求項１または２に記載の表示デバイス。
【請求項４】
前記透明材料は、ＵＶカット機能を有する請求項１から３の何れか１項に記載の表示デバイス。
【請求項５】
前記保護板は、前記穴部に注入された透明材料が硬化した後に、前記偏光板に貼設される請求項１から４の何れか１項に記載の表示デバイス。
【請求項６】
前記保護板は、前記穴部に注入された透明材料が硬化する前に、前記偏光板に貼設される請求項１から４の何れか１項に記載の表示デバイス。
【請求項７】
前記透明材料は、前記偏光板の表面に塗布された後、前記保護板が前記偏光板に貼設されることにより広げられた液状透明樹脂である請求項１に記載の表示デバイス。
【請求項８】
シースルーパネル構造の表示デバイスであって、
表示パネルと、
前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、
前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、
前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、
前記偏光板に形成された切り欠き部に充填された透明材料と、
を備えている表示デバイス。
【請求項９】
前記透明材料は、ＵＶ硬化型の液状透明樹脂であり、
（１）前記切り欠き部の、当該表示デバイスの外周に沿った部分に塗布され、
（２）ＵＶ照射により硬化されて樹脂壁を形成し、
（３）前記切り欠き部の、前記偏光板の内側面と、前記樹脂壁とで囲まれた部分にさらに注入される
請求項８に記載の表示デバイス。
【請求項１０】
前記透明材料は、前記穴部に注入された液状透明樹脂である請求項１に記載の表示デバイス。
【請求項１１】
前記透明材料は、前記穴部に注入された後、前記透明材料の、前記偏光板の高さを超えた部分が削られる請求項１０に記載の表示デバイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示デバイスに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の表示デバイスには、表示領域内に透光部（シースルーホール部）を備えたものがある。また、表示デバイスには、シースルー領域がホールではなく、ホール以外（例えば、切り欠き部）になっているものがある。そのような表示デバイスにおいて、偏光板を貫通する穴部の空間が空気層である場合、シースルー領域の下部に設置された撮像素子（カメラ）の特性に対して、当該空気層が影響を及ぼす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】日本国特許第４８８６４６２号
【特許文献２】日本国公開特許公報「特開２００８−２５７１９１」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の表示デバイスにおいて、図１３に示すように、空気層により光の反射率が増加することにより、逆に光の透過率が減少する。これにより、撮像素子に取り込まれる光量が減少し、十分な解像度が得られない原因となる。
【０００５】
本発明の一態様は、シースルーパネル構造の表示デバイスにおいて、撮像素子に到達するまでの光透過率の向上を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る表示デバイスは、シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルと、前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、前記偏光板を貫通する穴部に充填された透明材料と、を備えている。
【０００７】
また、上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る表示デバイスは、シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルと、前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、前記偏光板に形成された切り欠き部に充填された透明材料と、を備えている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一態様によれば、表示デバイスにおいて、撮像素子に到達するまでの光透過率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態１に係る表示デバイスの構成を示す平面図である。
【図２】本発明の実施形態１に係る表示デバイスの構成を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態１に係る表示デバイスの効果を説明するための図である。
【図４】本発明の実施形態２に係る液状透明樹脂の注入に関する図である。
【図５】本発明の実施形態３に係る、樹脂硬化後に保護板を貼り合わせる第１プロセスを示す図である。
【図６】本発明の実施形態３に係る、樹脂未硬化で保護板を貼り合わせる第２プロセスを示す図である。
【図７】本発明の実施形態４に係る液状透明樹脂の余分な部分が削られる様子を示す図である。
【図８】本発明の実施形態５に係る、保護板と貼り合わせる液状透明樹脂を用いて第２偏光板の穴部を埋める様子を示す図である。
【図９】気泡の発生を示す図である。
【図１０】樹脂境界部を示す図である。
【図１１】本発明の実施形態８に係る第２偏光板の切り欠き部に液状透明樹脂が充填される様子を示す図である。
【図１２】本発明の実施形態９に係るＵＶカット機能を示す図である。
【図１３】従来技術に係る表示デバイスの構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、図１〜図１２に基づき、本発明の実施形態を説明する。ただし、これら実施形態は例示に過ぎない。
【００１１】
〔実施形態１〕
本発明の実施形態１について、以下に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の実施形態１に係る表示デバイス２の構成を示す平面図である。図２は、本実施形態に係る表示デバイス２の構成を示す断面図である。
【００１３】
（表示デバイス２）
図１、２に示すように、本実施形態に係る表示デバイス２（例えば、スマートフォン）は、シースルーパネル構造をなしている。シースルーパネル構造とは、表示デバイス２において第１基板５を含む表示パネルＤＰを備え、表示パネルＤＰにおいて、通常の液晶表示領域とは異なり、液晶層は存在するが、透過光を阻害する材料（メタル配線、ＩＴＯ配線、絶縁膜、ＢＭ、色材等）を用途に応じて減らした層構成にすることにより、透過率を最大化させる特徴がある透光部ＴＳ（シースルーホール部）を有する構造であり、透光部ＴＳが第１基板５の一部領域を含むように形成された構造を示す。
【００１４】
本実施形態に係る表示デバイス２は、シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルＤＰと、表示パネルＤＰの前面側に設けられた保護板９と、表示パネルＤＰの背面側に設けられた撮像素子ＦＤと、表示パネルＤＰと保護板９との間に設けられた第２偏光板１２と、第２偏光板１２を貫通する穴部１４に充填された液状透明樹脂（透明材料）１３と、を備えている。詳細に関して、以下に説明する。
【００１５】
表示デバイス２は、バックライトユニットＢＬと、撮像素子ＦＤ（レンズを含む）と、表示パネルＤＰ（液晶パネル）と、表示パネルＤＰを挟む第１偏光板１１および第２偏光板１２と、透光性の接着層８を介して第２偏光板１２に接着される保護板９（カバーガラス）とを備える。撮像素子ＦＤは、表示パネルＤＰの背面側に設けられる。接着層８は、例えば、シート状の基材レス粘着テープであるＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）等である。
【００１６】
表示パネルＤＰには、第１基板５（アクティブマトリクス基板）と、液晶層６と、原色カラーフィルタを含む第２基板７（対向基板、カラーフィルタ基板）とが設けられる。表示デバイス２では、バックライトユニットＢＬ、第１偏光板１１、第１基板５、液晶層６、第２基板７、第２偏光板１２、接着層８、保護板９が、上方向（表示光の出射方向）に向かってこの順に配されている。
【００１７】
図１に示すように、表示パネルＤＰには、表示光を出さない透光部ＴＳ（例えば、シースルーカメラホール）と、透光部ＴＳを取り囲む遮光部ＤＳとが設けられる。透光部ＴＳは、表示エリア３のエッジの内側に形成される。遮光部ＤＳの周囲は画素形成部ＰＦである。表示光とは、画素（図示せず）で生成される、映像データに応じた光であり、透光部ＴＳは画素を含まない。透光部ＴＳの平面形状は、例えば、撮像素子ＦＤの特性に応じた形状とされる。この平面形状については、レンズ形状等のレンズ特性に加え、光のレンズへの入射角度も考慮して設計されることが望ましい。
【００１８】
（液状透明樹脂１３）
そして、透光部ＴＳを有する表示デバイス２において、液状透明樹脂１３は、透光部ＴＳがくり抜かれた第２偏光板１２の段差部分である穴部１４を埋める。液状透明樹脂１３は、例えば、液状のＵＶ（Ultra Violet、紫外線）硬化樹脂であるＯＣＲ（Optical Clear Resin）、プレキュアＯＣＲ等である。なお、図２では、接着層８と、液状透明樹脂１３とは、隣接しているが、一体化されていてもよい。
【００１９】
（従来技術と、本実施形態との比較）
第２偏光板１２の穴部１４に、空気層が存在するか否かによって、光の透過率が大きく異なる。図１３に示す従来技術のように、穴部１４に空気層が存在する場合、空気層の屈折率１に対して、空気層の周辺にある樹脂、ガラスの屈折率が１．５前後であるため、空気層における反射率が大きくなり、結果的に透過率が小さくなる。
【００２０】
これに対して、図２に示す本実施形態では、穴部１４を液状透明樹脂１３で埋めることで、液状透明樹脂１３、および、その周囲の屈折率を一様にすることにより、透過率の損失が極力抑えられ透過率の最大化を図ることができる。
【００２１】
また、従来のスマートフォン等に備えられたカメラは、１枚のガラス越しに配置されているが、仮にシースルー構造になった場合、空気層を含む構成になると、２枚のガラス越しに撮影することになる。従って、透過率が損失することが想定される。
【００２２】
これに対して、図２に示す本実施形態では、穴部１４を液状透明樹脂１３で埋めることで、液状透明樹脂１３、および、その周辺の屈折率が一様になり、ガラス１枚の構成と同じ効果を得ることができる。
【００２３】
上記以外にも、第２偏光板１２の穴部１４に、空気層が存在し、接着層８の界面が非平坦になっている場合、光の進行方向が屈折により変化する可能性がある。透光部ＴＳの直下に撮像素子ＦＤを配置する場合には、屈折光が干渉し、画像の歪みを引き起こし、所望の効果を得られなくなる。
【００２４】
（実施形態１の効果）
図３は、本実施形態に係る表示デバイス２の効果を説明するための図である。図３（ａ）は、本実施形態に係る鮮明かつ正確な画像の例を示す。図３（ｂ）は、従来技術に係る、透過率の影響により不鮮明になった画像の例を示す。図３（ｃ）は、従来技術に係る、屈折率の影響により不正確になった画像の例を示す。
（１）透過率の最大化
従来技術においては、透過率が低くなることは像の情報量が低下することを意味し、図３（ｂ）に示すように、結果的に不鮮明な画像しか取得できないことになる。この場合、透過率は、α＞βの関係になる。
【００２５】
これに対して、本実施形態により透過率を最大化させることが可能となるので、図３（ａ）に示すような、鮮明な画像を撮影することが可能である。
（２）画像の歪みの解消
従来技術においては、第２偏光板１２の穴部１４に空気層が存在することで、接着層８の界面の非平坦性で光の進行方向が一様でなくなることにより、図３（ｃ）に示すような、画像の歪みが発生する可能性がある。
【００２６】
これに対して、本実施形態により、液状透明樹脂１３、および、その周囲の屈折率が一様になるので、図３（ａ）に示すような、歪みのない、正確な画像を撮影することが可能である。
【００２７】
〔実施形態２〕
本発明の実施形態２について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１に適用可能である。
【００２８】
図４は、本実施形態に係る液状透明樹脂１３の注入に関する図である。図４（ａ）は、液状透明樹脂１３が第２偏光板１２の穴部１４に注入される様子を示す。図４（ｂ）は、液状透明樹脂１３の注入量が多い場合について示す。図４（ｃ）は、液状透明樹脂１３の注入量が少ない場合について示す。
【００２９】
図４（ａ）に示すように、本実施形態に係る表示デバイス２において、第２偏光板１２のうち、透光部ＴＳに該当する箇所に穴部１４がくり抜かれており、液状透明樹脂１３が穴部１４に注入される。
【００３０】
穴部１４は、おおよそ１００μｍ以下の厚みを持つ第２偏光板１２で囲まれた、非常に狭い空間である。従って、液状透明樹脂１３は、精度よく注入されず、多く注入された後、保護板９を貼り合わせた場合に、はみ出すおそれがある。はみ出した結果、図４（ｂ）に示すように、樹脂境界部ＲＢが外観により視認されるおそれがある。
【００３１】
一方、液状透明樹脂１３の注入量が少ない場合、保護板９を貼り合わせたとき、段差が無理に吸収される。このとき、図４（ｃ）に示すように、応力ＳＴ（ストレス）がかかってパネルムラや割れ、気泡発生等の問題が発生する。
【００３２】
従って、液状透明樹脂１３を高精度で定量塗布しなければならない。そこで、図４（ａ）に示すように、液体定量吐出装置２１（ディスペンサ）を用いて塗布する必要があり、通常のエア式の液体定量吐出装置２１から、高精度で塗布することに特化した、「ジェット式」、「ピストン式」等による塗布を行う。ジェット式は、メカ式、ピエゾ式を問わず、ロッドの高速往復運動により樹脂を高精度に吐出させる方式である。ピストン式は、定量の樹脂をロータ部が回転することにより押し出すように吐出する方式となる。ジェット式およびピストン式の両方が、繰り返し精度１％以下による塗布を実現できるため、液状透明樹脂１３を高精度で定量塗布するのに適している。
【００３３】
〔実施形態３〕
本発明の実施形態３について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１、２に適用可能である。
【００３４】
本実施形態に係るモジュール実装プロセスは、大きく分けて２通りある。すなわち、液状透明樹脂１３の硬化後の保護板９の貼り合わせ（第１プロセス）と、液状透明樹脂１３の未硬化における保護板９の貼り合わせ（第２プロセス）とがある。
【００３５】
（第１プロセスの手順）
図５は、本実施形態に係る、樹脂硬化後に保護板９を貼り合わせる第１プロセスを示す図である。図５（ａ）は、フローチャートを示す。図５（ｂ）は、気泡のリスクを示す。
【００３６】
図５（ａ）に従って、樹脂硬化後に保護板９を貼り合わせる第１プロセスについて説明する。本実施形態に係る表示デバイス２において、保護板９は、穴部１４に注入された液状透明樹脂１３が硬化した後に、第２偏光板１２に貼設される。
【００３７】
（ステップＳ５０１）
第２偏光板１２を表示パネルＤＰに貼り付ける。
【００３８】
（ステップＳ５０２）
スポットの液状透明樹脂１３（スポット樹脂）を第２偏光板１２の穴部１４に塗布する。
【００３９】
（ステップＳ５０３）
スポットの液状透明樹脂１３をＵＶで硬化させる。
【００４０】
（ステップＳ５０４）
保護板９を接着層８とともに、第２偏光板１２および液状透明樹脂１３に貼り合わせる。
【００４１】
（ステップＳ５０５）
接着層８をＵＶで硬化させる。
【００４２】
（ステップＳ５０６）
従来工程を実施する。
【００４３】
（第１プロセスの効果）
上記によれば、スポットの液状透明樹脂１３を塗布した後、保護板９を貼り合わせる前に、液状透明樹脂１３を硬化させる。これにより、第２偏光板１２の穴部１４に充填された液状透明樹脂１３が保護板９貼り合わせ後に広がらず、正面から見たときに穴径に液状透明樹脂１３が留まるという効果がある。この効果によれば、液状透明樹脂１３が穴部１４からはみ出て、アクティブエリア内にはみ出ることにより、樹脂境界部ＲＢ（図６（ｂ）参照）が外部から視認できてしまうというリスクを回避することができる。
【００４４】
ただし、短所として、液状透明樹脂１３が想定より多く盛られた際に、その段差に接着層８が追従できないことに起因して、気泡が発生する可能性がある（図５（ｂ）参照）。
【００４５】
（第２プロセスの説明）
図６は、本実施形態に係る、樹脂未硬化で保護板９を貼り合わせる第２プロセスを示す図である。図６（ａ）は、フローチャートを示す。図６（ｂ）は、樹脂境界部ＲＢを示す。
【００４６】
図６（ａ）に従って、樹脂未硬化で保護板９を貼り合わせる第２プロセスについて説明する。本実施形態に係る表示デバイス２において、保護板９は、穴部１４に注入された液状透明樹脂１３が硬化する前に、第２偏光板１２に貼設される。
【００４７】
（ステップＳ６０１）
第２偏光板１２を表示パネルＤＰに貼り付ける。
【００４８】
（ステップＳ６０２）
スポットの液状透明樹脂１３を第２偏光板１２の穴部１４に塗布する。
【００４９】
（ステップＳ６０３）
保護板９を接着層８とともに、第２偏光板１２および液状透明樹脂１３に貼り合わせる。
【００５０】
（ステップＳ６０４）
接着層８、および、スポットの液状透明樹脂１３をＵＶで硬化させる。
【００５１】
（ステップＳ６０５）
従来工程を実施する。
【００５２】
（第２プロセスの効果）
上記によれば、スポットの液状透明樹脂１３が未硬化状態で保護板９を貼り合わせる。これにより、第１プロセスでリスクとなっていたスポットの液状透明樹脂１３の段差による気泡のリスクが減り、盛り上がった液状透明樹脂１３が保護板９の貼り合わせで押しつぶされてほぼ平坦な構造となる。
【００５３】
ただし、保護板９で押しつぶされて広がる液状透明樹脂１３がアクティブエリアの境界（ＡＡエッジ）を超える場合、樹脂境界部ＲＢのエッジが外観で視認されるリスクがある（図６（ｂ）参照）。このリスクに対処する構成に関しては、実施形態７において記載する。
【００５４】
（実施形態３の効果）
上記によれば、第１プロセスと、第２プロセスとは、それぞれ、異なる特徴を有し、異なる効果を奏するので、場合によって使い分けることができる。
【００５５】
例えば、切り欠き形状等に液状透明樹脂１３を塗布する場合には、液状透明樹脂１３が垂れ流れる可能性があるので、塗布直後に液状透明樹脂１３を硬化させて流動を止めた後、保護板９を貼り合わせる第１プロセスが好適である。
【００５６】
一方、ホール形状に液状透明樹脂１３を塗布する場合には、第２プロセスを利用することにより、第１プロセスと比較すると、硬化プロセスをスキップして工数削減に繋がるとともに、気泡のリスクもなくなる。ただし、第２プロセスを利用するには、液状透明樹脂１３の屈折率と、接着層８の屈折率とが整合している必要がある。逆に言えば、両者の屈折率が整合していない場合、液状透明樹脂１３がアクティブエリアにはみ出すことにより、外観視認の可能性が出るため、注意が必要である。
【００５７】
〔実施形態４〕
本発明の実施形態４について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態２、３に適用可能である。
【００５８】
本実施形態に係る表示デバイス２において、液状透明樹脂１３は、第２偏光板１２の穴部１４に注入された後、液状透明樹脂１３の、第２偏光板１２の高さを超えた部分が削られる。
【００５９】
図７は、本実施形態に係る液状透明樹脂１３の余分な部分が削られる様子を示す図である。図７（ａ）に示すように、液状透明樹脂１３を定量に塗布しない場合がある。このような場合でも、図７（ｂ）に示すように、ヘラ３１を用いて第２偏光板１２の表面を切るように滑らせることにより、余分な液状透明樹脂１３を取り除き、第２偏光板１２の高さとほぼ一致させることが可能となる。
【００６０】
本実施形態によって完全に平坦になった場合、樹脂未硬化で保護板９を貼り合わせる第２プロセスを採用しても、液状透明樹脂１３のはみ出しが最小限に抑えられる。また、第２プロセスが簡単になり、工数を削減することが可能となる。
【００６１】
〔実施形態５〕
本発明の実施形態５について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１に適用可能である。
【００６２】
本実施形態に係る表示デバイス２において、液状透明樹脂１３は、第２偏光板１２の表面に塗布された後、保護板９が第２偏光板１２に貼設されることにより広げられた液状透明樹脂である。
【００６３】
図８は、本実施形態に係る、保護板９と貼り合わせる液状透明樹脂１３を用いて第２偏光板１２の穴部１４を埋める様子を示す図である。図８に示すように、第２偏光板１２の表面に適当な液状透明樹脂１３を塗布する。そして、保護板９の貼り合わせにより、液状透明樹脂１３が広がり、第２偏光板１２の穴部１４に埋まる。
【００６４】
本実施形態により、保護板９と、第２偏光板１２との間が液状透明樹脂１３で満たされる。従って、本実施形態では、接着層８がないので、スポット樹脂の場合における、接着層８の屈折率と、液状透明樹脂１３の屈折率との違いによる、樹脂境界部ＲＢの視認リスクを回避することができる。
【００６５】
〔実施形態６〕
本発明の実施形態６について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１〜５に適用可能である。
【００６６】
本実施形態に係る表示デバイス２において、液状透明樹脂１３は、低弾性ＵＶ硬化型の樹脂である。
【００６７】
図９は、気泡の発生を示す図である。図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すように、液状透明樹脂１３が充填された場合、第２偏光板１２が環境状況により膨張、縮小することにより、第２偏光板１２の穴部１４の境界部分の樹脂が剥がれ、気泡発生の原因になる。
【００６８】
そこで、気泡の発生を抑制するために、液状透明樹脂１３の材料の物性として皮膜弾性率が例えば１．０×１０５以下となるような、低弾性ＵＶ硬化型の樹脂を利用する。
【００６９】
本実施形態により、低弾性樹脂を使用することで第２偏光板１２の収縮に追従することができる。従って、液状透明樹脂１３と、第２偏光板１２との剥がれが抑制され、気泡が発生しないようにすることができる。
【００７０】
〔実施形態７〕
本発明の実施形態について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、上記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１〜６、８、９に適用可能である。
【００７１】
本実施形態に係る表示デバイス２において、保護板９と、第２偏光板１２との間に設けられた接着層８をさらに備え、液状透明樹脂１３の屈折率は、接着層８の屈折率と等しい。
【００７２】
図１０は、樹脂境界部ＲＢを示す図である。実施形態３における第２プロセス（樹脂未硬化における保護板９の貼り合わせ）で液状透明樹脂１３の充填を行った場合、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、樹脂境界部ＲＢが視認されるリスクがあることが分かっている。これは、液状透明樹脂１３の屈折率が接着層８の屈折率（約１．５）と異なっていることに起因する。
【００７３】
そこで、本実施形態に係る表示デバイス２に関して、液状透明樹脂１３の屈折率が接着層８の屈折率と等しくなるように、液状透明樹脂１３の材料（屈折率が１．５前後の一般的な高透明樹脂）を選定する。
【００７４】
これにより、液状透明樹脂１３の屈折率と、接着層８の屈折率とが等しくなるので、樹脂境界部ＲＢが視認されにくくなる。また、透過率の損失、予期せぬ光の屈折等に起因する問題を抑制することができる。
【００７５】
〔実施形態８〕
本発明の実施形態８について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。
【００７６】
本実施形態に係る表示デバイス２ａは、シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルＤＰと、表示パネルＤＰの前面側に設けられた保護板９と、表示パネルＤＰの背面側に設けられた撮像素子ＦＤと、表示パネルＤＰと保護板９との間に設けられた第２偏光板（偏光板）１２と、第２偏光板１２に形成された切り欠き部１５に充填された液状透明樹脂（透明材料）１３ａ、１３ｂと、を備えている。
【００７７】
図１１は、本実施形態に係る第２偏光板１２の切り欠き部１５に液状透明樹脂１３ａ、１３ｂが充填される様子を示す図である。
【００７８】
液状透明樹脂１３ａ、１３ｂは、ＵＶ硬化型の液状透明樹脂である。以下に、第２偏光板１２の切り欠き部１５から液状透明樹脂１３ａ、１３ｂが流され出さないように、切り欠き部１５に液状透明樹脂１３ａ、１３ｂを充填する手順を説明する。
【００７９】
まず、図１１（ａ）に示すように、液体定量吐出装置２１から、切り欠き部１５の、表示デバイス２の外周に沿った部分に液状透明樹脂１３ａが塗布される。
【００８０】
次に、図１１（ｂ）に示すように、液状透明樹脂１３ａは、ＵＶライト４１からＵＶ４２が照射されることにより硬化されて樹脂壁を形成する。
【００８１】
そして、図１１（ｃ）に示すように、液状透明樹脂１３ｂは、切り欠き部１５の、第２偏光板１２の内側面１２ａと、樹脂壁となった液状透明樹脂１３ａで囲まれた部分にさらに注入される。
【００８２】
その後、図１１（ｄ）に示すように、保護板９は、接着層８を挟んで、第２偏光板１２および液状透明樹脂１３ａ、１３ｂの表面に貼着される。
【００８３】
（実施形態８の効果）
本実施形態によれば、第２偏光板１２が切り欠き部１５のような形状でくり抜かれていても、液状透明樹脂１３ａ、１３ｂを、切り欠き部１５から流出させることなく、切り欠き部１５に充填することができる。
【００８４】
なお、液状透明樹脂１３ａ、１３ｂの屈折率が接着層８の屈折率と等しくなるように、液状透明樹脂１３ａ、１３ｂの材料を選定してもよい。これにより、樹脂境界部ＲＢが視認されにくくなる。
【００８５】
〔実施形態９〕
本発明の実施形態について、以下に説明する。なお、説明の便宜上、上記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。本実施形態は、実施形態１〜８に適用可能である。
【００８６】
本実施形態に係る表示デバイス２において、液状透明樹脂１３は、ＵＶカット機能を有する。
【００８７】
図１２は、本実施形態に係るＵＶカット機能を示す図である。
【００８８】
シースルーパネル構造の表示デバイス２においては、第２偏光板１２がくり抜かれ、保護板９は無色透明であるため、紫外線が液晶層６に直接的に入り込むという問題がある。さらに第２基板７のＰＩ（polyimide）を削減した構造により、透過部ＴＳの透過率はさらに上昇することが分かっている。第２基板７のＰＩを削減した構造を採用した場合、トレードオフとして、紫外線領域の光が液晶層６に入り込む割合がさらに増加する。このように紫外線領域の波長が液晶層６に入り込むため、紫外線のカット構造を作ることが課題である。
【００８９】
そこで、表示デバイス２において、スポットの液状透明樹脂１３に対して、ＵＶカット機能を持たせる。
【００９０】
これにより、液晶層６へのＵＶ侵入を防ぐことができる。ＵＶカット機能を有する液状透明樹脂１３により、図１２（ｂ）に示す、波長の透過率依存性グラフにおいて、３８０ｎｍ以下の紫外線領域をカットすることを可能とする。
【００９１】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。
〔態様１〕
シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルと、前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、前記偏光板を貫通する穴部に充填された透明材料と、を備えている表示デバイス。
〔態様２〕
前記透明材料は、低弾性ＵＶ硬化型の樹脂である例えば態様１に記載の表示デバイス。
〔態様３〕
前記保護板と、前記偏光板との間に設けられた接着層をさらに備え、前記透明材料の屈折率は、前記接着層の屈折率と等しい例えば態様１または２に記載の表示デバイス。
〔態様４〕
前記透明材料は、ＵＶカット機能を有する例えば態様１から３の何れか１項に記載の表示デバイス。
〔態様５〕
前記保護板は、前記穴部に注入された透明材料が硬化した後に、前記偏光板に貼設される例えば態様１から４の何れか１項に記載の表示デバイス。
〔態様６〕
前記保護板は、前記穴部に注入された透明材料が硬化する前に、前記偏光板に貼設される例えば態様１から４の何れか１項に記載の表示デバイス。
〔態様７〕
前記透明材料は、前記偏光板の表面に塗布された後、前記保護板が前記偏光板に貼設されることにより広げられた液状透明樹脂である例えば態様１に記載の表示デバイス。
〔態様８〕
シースルーパネル構造の表示デバイスであって、表示パネルと、前記表示パネルの前面側に設けられた保護板と、前記表示パネルの背面側に設けられた撮像素子と、前記表示パネルと前記保護板との間に設けられた偏光板と、前記偏光板に形成された切り欠き部に充填された透明材料と、を備えている表示デバイス。
〔態様９〕
前記透明材料は、ＵＶ硬化型の液状透明樹脂であり、（１）前記切り欠き部の、当該表示デバイスの外周に沿った部分に塗布され、（２）ＵＶ照射により硬化されて樹脂壁を形成し、（３）前記切り欠き部の、前記偏光板の内側面と、前記樹脂壁とで囲まれた部分にさらに注入される例えば態様８に記載の表示デバイス。
〔態様１０〕
前記透明材料は、前記穴部に注入された液状透明樹脂である例えば態様１に記載の表示デバイス。
〔態様１１〕
前記透明材料は、前記穴部に注入された後、前記透明材料の、前記偏光板の高さを超えた部分が削られる例えば態様１０に記載の表示デバイス。
【符号の説明】
【００９２】
２  表示デバイス
８  接着層
９  保護板
１２  第２偏光板（偏光板）
１３、１３ａ、１３ｂ  液状透明樹脂（透明材料）
１４  穴部
１５  切り欠き部
ＤＰ  表示パネル
ＦＤ  撮像素子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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