(57)【要約】【課題】画像形成時にキャリア現像が発生しにくく、連続印刷においても十分な現像性を維持できる２成分現像剤及びその製造方法を提供する。【解決手段】２成分現像剤が、キャリアとトナーとを含む。キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下である。キャリアの真密度は３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。キャリアは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子のみの粉体である第１キャリア粉体と、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子のみの粉体である第２キャリア粉体とを含む。第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上である。第２キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下である。第１キャリア粉体の量は、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャリアとトナーとを含む２成分現像剤であって、
前記キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下であり、
前記キャリアの真密度は３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下であり、
前記キャリアは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子のみの粉体である第１キャリア粉体と、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子のみの粉体である第２キャリア粉体とを含み、
前記第１キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上であり、
前記第２キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下であり、
前記第１キャリア粉体の量は、前記第１キャリア粉体と前記第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である、２成分現像剤。
【請求項２】
前記第１キャリア粉体の体積中位径は１２μｍ以上１８μｍ以下であり、
前記第２キャリア粉体の体積中位径は３０μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１に記載の２成分現像剤。
【請求項３】
前記第１キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子と前記第２キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子とはそれぞれ、キャリアコアと、前記キャリアコアの表面を覆う樹脂層とを備え、
前記キャリアコアは、結着樹脂と、前記結着樹脂中に分散した磁性粉とを含有する、請求項１又は２に記載の２成分現像剤。
【請求項４】
前記結着樹脂は熱硬化性樹脂であり、
前記樹脂層はシリコーン樹脂を含有し、
前記樹脂層の厚さは１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である、請求項３に記載の２成分現像剤。
【請求項５】
前記トナーは、トナーコアと、前記トナーコアの表面を覆うシェル層とを備えるトナー粒子を、複数含み、
前記シェル層は、熱硬化性樹脂を含有する、請求項４に記載の２成分現像剤。
【請求項６】
前記トナーコアは、ポリエステル樹脂を含有し、
前記シェル層は、前記熱硬化性樹脂としてアミノアルデヒド樹脂を含有する、請求項５に記載の２成分現像剤。
【請求項７】
複数のトナー粒子を含むトナーを準備することと、
体積中位径１２μｍ以上１８μｍ以下かつ真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第１キャリア粉体と、体積中位径３０μｍ以上５０μｍ以下かつ真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第２キャリア粉体とを含むキャリアを準備することと、
前記トナーと前記キャリアとを混合することと、
を含む２成分現像剤の製造方法であって、
前記キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下であり、
前記第１キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上であり、
前記第２キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下であり、
前記キャリアに含まれる前記第１キャリア粉体の量は、前記第１キャリア粉体と前記第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である、２成分現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２成分現像剤及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
感光体ドラムの感光層に形成された静電潜像を、２成分現像剤を用いて現像することで、感光体ドラムにトナー像を形成する画像形成装置が知られている。形成されたトナー像が記録媒体（例えば、印刷用紙）に転写されることで、記録媒体上に画像が形成される。
【０００３】
複数のキャリア粒子を含むキャリアと、複数のトナー粒子を含むトナーとを混合することで、２成分現像剤を調製できる。２成分現像剤を用いることで、高速プロセスにおいて高画質の画像を形成し易くなる。しかしながら、２成分現像剤を用いて画像を形成する場合には、感光体ドラムにキャリアが付着する現象（以下、「キャリア現像」と記載する場合がある）が起きることがある。例えば、特許文献１に記載される２成分現像剤では、キャリア粒子の比抵抗を高い値（詳しくは、５０００Ｖ／ｃｍ2印加時に５．０×１０13Ω・ｃｍ以上１．０×１０16Ω・ｃｍ以下）にすることで、キャリア現像を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２１２５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載される２成分現像剤のように、キャリア粒子の比抵抗を高くすると、２成分現像剤の現像性が低下し易い。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、画像形成時にキャリア現像が発生しにくく、連続印刷においても十分な現像性を維持できる２成分現像剤及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る２成分現像剤は、キャリアとトナーとを含む。前記キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下である。前記キャリアの真密度は３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。前記キャリアは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子のみの粉体である第１キャリア粉体と、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子のみの粉体である第２キャリア粉体とを含む。前記第１キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上である。前記第２キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下である。前記第１キャリア粉体の量は、前記第１キャリア粉体と前記第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である。
【０００８】
本発明に係る２成分現像剤の製造方法は、トナー準備工程と、キャリア準備工程と、混合工程とを含む。前記トナー準備工程では、複数のトナー粒子を含むトナーを準備する。前記キャリア準備工程では、体積中位径１２μｍ以上１８μｍ以下かつ真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第１キャリア粉体と、体積中位径３０μｍ以上５０μｍ以下かつ真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第２キャリア粉体とを含むキャリアを準備する。前記混合工程では、前記トナーと前記キャリアとを混合する。前記キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下である。前記第１キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上である。前記第２キャリア粉体に含まれる前記キャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下である。前記キャリアに含まれる前記第１キャリア粉体の量は、前記第１キャリア粉体と前記第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、画像形成時にキャリア現像が発生しにくく、連続印刷においても十分な現像性を維持できる２成分現像剤及びその製造方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る２成分現像剤を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明する。なお、粉体（より具体的には、トナーコア、トナー母粒子、外添剤、トナー、キャリアコア、又はキャリア等）に関する評価結果（形状又は物性などを示す値）は、何ら規定していなければ、その粉体に含まれる相当数の粒子について測定した値の個数平均である。
【００１２】
粉体の個数平均粒子径は、何ら規定していなければ、顕微鏡を用いて測定された１次粒子の円相当径（ヘイウッド径：粒子の投影面積と同じ面積を有する円の直径）の個数平均値である。また、粉体の体積中位径（Ｄ50）の測定値は、何ら規定していなければ、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−７５０」）を用いて測定した値である。また、酸価及び水酸基価の各々の測定値は、何ら規定していなければ、「ＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ００７０−１９９２」に従って測定した値である。
【００１３】
材料の「主成分」は、何ら規定していなければ、質量基準で、その材料に最も多く含まれる成分を意味する。また、帯電性は、何ら規定していなければ、摩擦帯電における帯電性を意味する。摩擦帯電における正帯電性の強さ（又は負帯電性の強さ）は、周知の帯電列などで確認できる。
【００１４】
本願明細書中では、未処理のシリカ粒子（以下、「シリカ基体」と記載する）も、シリカ基体に表面処理を施して得たシリカ粒子（すなわち、表面処理されたシリカ粒子）も、「シリカ粒子」と記載する。表面処理剤で疎水化されたシリカ粒子を「疎水性シリカ粒子」と記載する場合がある。また、未処理の酸化チタン粒子（以下、「酸化チタン基体」と記載する）も、酸化チタン基体に表面処理を施して得た酸化チタン粒子（すなわち、表面処理された酸化チタン粒子）も、表面に導電層を備える酸化チタン粒子も、「酸化チタン粒子」と記載する。酸化チタン基体を導電層で覆った酸化チタン粒子（すなわち、被覆層により導電性が付与された酸化チタン粒子）を、「導電性酸化チタン粒子」と記載する場合がある。
【００１５】
以下、化合物名の後に「系」を付けて、化合物及びその誘導体を包括的に総称する場合がある。化合物名の後に「系」を付けて重合体名を表す場合には、重合体の繰返し単位が化合物又はその誘導体に由来することを意味する。また、アクリル及びメタクリルを包括的に「（メタ）アクリル」と総称する場合がある。
【００１６】
本実施形態に係る現像剤は、トナーとキャリアとを含む２成分現像剤である。トナーは、多数のトナー粒子から構成される粉体である。キャリアは、多数のキャリア粒子から構成される粉体である。２成分現像剤に含まれるトナーは、例えば正帯電性トナーとして用いることができる。正帯電性トナーは、キャリアと一緒に攪拌されることで、キャリアとの摩擦により正に帯電する。キャリアに含まれるキャリア粒子は、磁性を有する。キャリア粒子に磁性を付与するためには、磁性材料（例えば、フェライトのような強磁性物質）でキャリア粒子の少なくとも一部を形成してもよいし、磁性粒子を分散させた樹脂でキャリア粒子の少なくとも一部を形成してもよい。
【００１７】
本実施形態に係る現像剤は、例えば電子写真装置（画像形成装置）において画像の形成に用いることができる。以下、電子写真装置による画像形成方法の一例について説明する。
【００１８】
まず、電子写真装置の像形成部（例えば、帯電装置及び露光装置）が、画像データに基づいて感光体（例えば、感光体ドラムの表層部）に静電潜像を形成する。次に、形成された静電潜像を、電子写真装置の現像装置が２成分現像剤を用いて現像する。現像装置は、２成分現像剤を収容するための収容部と、収容部にある２成分現像剤を攪拌するための攪拌シャフト（例えば、モーターにより駆動されて回転するスクリューシャフト）と、収容部にある２成分現像剤を感光体に供給するための現像ローラーとを備える。現像ローラーは、感光体の近傍に配置される。現像ローラーは、例えば、マグネットロールを内蔵し、表層部に現像スリーブを備える。現像ローラーは、例えば、非回転のマグネットロールの周りを現像スリーブが回転できるように構成される。
【００１９】
現像工程では、現像スリーブが、マグネットロールの磁力によりキャリアを引き付けて、表面に２成分現像剤（キャリア及びトナー）を担持する。キャリア粒子は、磁気ブラシを形成する。磁気ブラシは、現像スリーブの表面に穂立ちしたキャリア粒子クラスターである。穂状に連なったキャリア粒子の表面にはトナーが付着している。現像装置は、現像スリーブを回転させて、現像スリーブ上のトナー（詳しくは、キャリアとの摩擦により帯電したトナー）を感光体に供給する。これにより、感光体に形成された静電潜像にトナーが付着し、感光体上にトナー像が形成される。
【００２０】
続く転写工程では、電子写真装置の転写部（例えば、１次転写ローラー及び２次転写ローラー）が、感光体上のトナー像を中間転写体（例えば、転写ベルト）に転写（１次転写）した後、さらに中間転写体上のトナー像を記録媒体（例えば、紙）に転写（２次転写）する。その後、電子写真装置の定着装置（定着方式：加熱ローラー及び加圧ローラーによるニップ定着）によりトナーを加熱及び加圧して、記録媒体にトナーを定着させる。その結果、記録媒体に画像が形成される。例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの４色のトナー像を重ね合わせることで、フルカラー画像を形成することができる。なお、転写方式は、感光体上のトナー像を、中間転写体を介さず、記録媒体に直接転写する直接転写方式であってもよい。
【００２１】
本実施形態に係る現像剤は、次に示す構成（以下、「基本構成」と記載する）を有する２成分現像剤である。
【００２２】
（２成分現像剤の基本構成）
２成分現像剤が、キャリアとトナーとを含む。キャリアの体積中位径は３０μｍ以上４０μｍ以下である。キャリアの真密度は３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。キャリアは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子のみの粉体（以下、「第１キャリア粉体」と記載する場合がある）と、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子のみの粉体（以下、「第２キャリア粉体」と記載する場合がある）とを含む。第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上である。第２キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下である。第１キャリア粉体の量は、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である。
【００２３】
上記基本構成において、「算術平均粗さ」は、ＪＩＳ（日本工業規格）Ｂ０６０１−２０１３で規定される算術平均粗さＲａを意味する。
【００２４】
本願発明者は、２種類のキャリア（詳しくは、小径キャリア及び大径キャリア）を混合することで、画像形成時にキャリア現像が発生しにくく、連続印刷においても十分な現像性を維持できる２成分現像剤（詳しくは、前述の基本構成を有する２成分現像剤）を製造することに成功した。前述の基本構成を有する２成分現像剤では、第１キャリア粉体の量が、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下である。キャリアにおける粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子の含有量を１５質量％以下にすることで、２成分現像剤の流動性が向上する。２成分現像剤の流動性が不十分であると、トナーのチャージアップ（詳しくは、過剰に帯電したトナー粒子の割合が多くなる現象）が生じ易くなる。さらに、キャリアにおける粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子の含有量を７質量％以上にすることで、キャリア粒子の比表面積が大きくなり、トナーに継続的に十分な帯電量を与え易くなる。また、小径キャリアは、トナー粒子の表面に均一な帯電量を与え易い。トナーに均一な帯電量を与えることで、高画質の画像を形成し易くなる。
【００２５】
前述の基本構成を有する２成分現像剤では、キャリアの真密度が３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である。キャリアの真密度が十分に小さいことで、トナー粒子とキャリア粒子との衝突エネルギーが小さくなり、現像装置内での攪拌によるキャリアへのストレスが軽減される。キャリアへのストレスが軽減されることで、２成分現像剤の流動性が向上するとともに、キャリアの長寿命化が図られる。また、２成分現像剤の流動性が向上することで、トナーのチャージアップが抑制される。
【００２６】
２成分現像剤を用いた連続印刷において継続的に高画質の画像を形成するためには、キャリア現像を抑制する必要がある。キャリア現像が生じると、形成される画像の画質が低下する傾向がある。本願発明者は、キャリア粒子の表面粗さを大きくすることで、キャリア現像を抑制できることを見出した。詳しくは、キャリア粒子の表面粗さを大きくすると、磁気ブラシにおけるキャリア粒子同士の結びつきが強くなり、キャリア現像を抑制できる。仮に、現像スリーブ上のキャリア粒子が感光体ドラムに向かって飛散したとしても、キャリア粒子の表面粗さが大きければ、キャリア粒子と感光体との接触面積が小さくなるため、感光体に付着しにくい。飛散したキャリア粒子が感光体に付着したとしても、スキャベンジング効果によりトナーと一緒に回収され易くなる。スキャベンジング効果とは、現像時に感光体に付着したトナーの一部が、現像域内でキャリアにより再びかき取られる現象である。ただし、キャリアの真密度が小さ過ぎると、キャリア粒子の表面粗さを調整しても、キャリア現像を十分に抑制することは困難である。キャリアの真密度が適度に小さい（すなわち、３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下である）ことで、キャリア現像とトナーのチャージアップとの両方を抑制することが可能になる。
【００２７】
上述のように、キャリア粒子の表面粗さを大きくすることで、キャリア現像を抑制できる。しかし、キャリア粒子の表面粗さが大きくなるほど、キャリア粒子の表面が摩耗し易くなる傾向がある。こうした傾向は、特に粒子径の大きいキャリア粒子において顕著である。前述の基本構成を有する２成分現像剤では、第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さが、個数平均で１．０μｍ以上であり、第２キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さが、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下である。キャリア現像し易い小径キャリア粒子（詳しくは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子）の算術平均粗さ（個数平均）を１．０μｍ以上にすることで、小径キャリア粒子のキャリア現像が的確に抑制される。また、大径キャリア粒子（詳しくは、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子）の算術平均粗さ（個数平均）を０．２μｍ以上にすることで、大径キャリア粒子のキャリア現像が的確に抑制される。また、表面が摩耗し易い大径キャリア粒子の表面粗さを大きくし過ぎない（すなわち、算術平均粗さを０．８μｍ以下にする）ことで、大径キャリア粒子の表面が過剰に摩耗されることを抑制できる。なお、キャリア粒子の表面の摩耗を抑制するためには、前述の基本構成において、第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さを個数平均で１．５μｍ以下にすることが特に好ましい。
【００２８】
キャリア現像と、トナーのチャージアップと、キャリア粒子の表面の摩耗との全てを的確に抑制するためには、前述の基本構成を有する２成分現像剤において、第１キャリア粉体が、算術平均粗さ１．０μｍ以上１．５μｍ以下かつ粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子を８０個数％以上の割合で含み、第２キャリア粉体が、算術平均粗さ０．２μｍ以上０．８μｍ以下かつ粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子を８０個数％以上の割合で含むことが好ましい。
【００２９】
前述の基本構成において、第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子と第２キャリア粉体に含まれるキャリア粒子とはそれぞれ、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆う樹脂層とを備えることが好ましい。こうした構造を有するキャリア粒子では、樹脂層によってキャリア粒子の帯電付与性を調整し易くなる。また、樹脂層は、キャリア粒子の耐久性を向上させる。ただし、キャリア粒子の表面粗さが大き過ぎると、キャリア粒子の表面の摩耗により樹脂層が剥がれ易くなる。
【００３０】
第１キャリア粉体及び第２キャリア粉体の各々に関して、キャリアコアは、結着樹脂と、結着樹脂中に分散した磁性粉とを備える粒子（以下、「磁性樹脂粒子」と記載する）であることが好ましい。磁性樹脂粒子は、結着樹脂を含有する。キャリアコアが磁性樹脂粒子である場合、キャリアコアと樹脂層との結合が強くなり、樹脂層が剥離しにくくなる。また、フェライト粒子よりも磁性樹脂粒子の方が、真密度を３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下に調整し易い。
【００３１】
一般に、トナー母粒子は、シェル層を備えないトナー母粒子（以下、「非カプセルトナー母粒子」と記載する）と、シェル層を備えるトナー母粒子（以下、「カプセルトナー母粒子」と記載する）とに大別される。また、別の観点から、トナーは、粉砕トナーと重合トナー（ケミカルトナーとも呼ばれる）とに大別される。粉砕法で得られたトナーは粉砕トナーに属し、凝集法で得られたトナーは重合トナーに属する。粉砕法は、複数種の材料（樹脂等）を溶融混練して混練物を得る工程と、得られた混練物を粉砕する工程とを経て、粉体を得る方法である。粉砕法は、環境性に優れ、結着樹脂中に内添剤を良好に分散させ易い。
【００３２】
トナーの耐熱保存性及び低温定着性の両立を図るためには、トナー母粒子が、カプセルトナー母粒子であることが好ましい。例えば、低温で溶融するトナーコアを、耐熱性に優れるシェル層で覆うことで、トナー保存時にはシェル層でトナーコアを保護しつつ、画像形成時には定着工程でシェル層を破壊してトナーを適切に定着させることが可能になる。また、優れた帯電性及び耐久性を有するトナーを得るためには、トナーが、トナーコアと、トナーコアの表面を覆うシェル層とを備えるトナー粒子を、複数含み、シェル層が、熱硬化性樹脂を含有することが特に好ましい。また、帯電性、耐久性、及び定着性の全てに優れるトナーを得るためには、トナーコアが、ポリエステル樹脂を含有し、シェル層が、アミノアルデヒド樹脂を含有することが特に好ましい。アミノアルデヒド樹脂は、アミノ基を有する化合物とアルデヒド（例えば、ホルムアルデヒド）との縮重合によって生成する樹脂である。アミノアルデヒド樹脂の例としては、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、スルホンアミド系樹脂、グリオキザール系樹脂、グアナミン系樹脂、又はアニリン系樹脂が挙げられる。アミノアルデヒド樹脂を合成するための原料モノマーの好適な例としては、メチロールメラミン、メラミン、メチロール化尿素（より具体的には、ジメチロールジヒドロキシエチレン尿素等）、尿素、ベンゾグアナミン、アセトグアナミン、又はスピログアナミンが挙げられる。アミノアルデヒド樹脂を合成する場合には、樹脂の原料（モノマー又はプレポリマー）としてメチロール化物を使用することで、別途アルデヒドを添加しなくても樹脂の合成（重合反応）を進行させることが可能になる。
【００３３】
以下、図１を参照して、前述の基本構成を有する２成分現像剤の一例について説明する。
【００３４】
図１に示される２成分現像剤は、トナー（詳しくは、トナー粒子１０の粉体）とキャリア（詳しくは、大径キャリア粒子２０の粉体と小径キャリア粒子３０の粉体との混合物）とを含む。大径キャリア粒子２０は、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子である。小径キャリア粒子３０は、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子である。
【００３５】
トナー粒子１０は、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤（詳しくは、複数の外添剤粒子１３）とを備える。トナー母粒子は、トナーコア１１と、トナーコア１１の表面を覆うシェル層１２とを備える。トナーコア１１は、結着樹脂（例えば、ポリエステル樹脂）を含有する。シェル層１２は、例えばアミノアルデヒド樹脂（例えば、尿素系樹脂）の膜である。外添剤粒子１３は、無機粒子（例えば、シリカ粒子）であってもよいし、樹脂粒子であってもよい。
【００３６】
大径キャリア粒子２０は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆う樹脂層２３とを備える。キャリアコアは、結着樹脂２１と、結着樹脂２１中に分散した磁性粉（詳しくは、複数の磁性粒子２２）とを備える。結着樹脂２１は、例えばフェノール樹脂である。磁性粒子２２は、例えばマグネタイト粒子である。樹脂層２３は、キャリアコアの表面全域を覆っていてもよいし、キャリアコアの表面領域を部分的に覆っていてもよい。ただし、十分なキャリアの帯電付与性及び耐久性を確保するためには、樹脂層２３がキャリアコアの表面全域を完全に（被覆面積率１００％で）覆っていることが好ましい。
【００３７】
小径キャリア粒子３０は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆う樹脂層３３とを備える。キャリアコアは、結着樹脂３１と、結着樹脂３１中に分散した磁性粉（詳しくは、複数の磁性粒子３２）とを備える。結着樹脂３１は、例えばフェノール樹脂である。磁性粒子３２は、例えばマグネタイト粒子である。樹脂層３３は、キャリアコアの表面全域を覆っていてもよいし、キャリアコアの表面領域を部分的に覆っていてもよい。ただし、十分なキャリアの帯電付与性及び耐久性を確保するためには、樹脂層３３がキャリアコアの表面全域を完全に（被覆面積率１００％で）覆っていることが好ましい。
【００３８】
次に、トナー母粒子、外添剤、及びキャリア粒子（詳しくは、キャリアコア及び樹脂層）の各々の構成の好適な例について説明する。トナー母粒子の一例としてカプセルトナー母粒子について説明する。ただし、以下に示すカプセルトナー母粒子のトナーコアを、非カプセルトナー母粒子として使用してもよい。
【００３９】
［トナー母粒子］
トナー母粒子（詳しくは、カプセルトナー母粒子）は、トナーコアと、トナーコアの表面を覆うシェル層とを備える。トナーコアは、結着樹脂を含有する。また、トナーコアは、内添剤（例えば、着色剤、離型剤、電荷制御剤、及び磁性粉）を含有してもよい。
【００４０】
（トナーコア：結着樹脂）
一般に、結着樹脂は、トナーの主成分となる。磁性粉を含む磁性トナーの好適な一例では、トナーコアの約６０質量％を結着樹脂が占める。磁性粉を含まない非磁性トナーの好適な一例では、トナーコアの約８５質量％を結着樹脂が占める。このため、結着樹脂の性質がトナーコア全体の性質に大きな影響を与えると考えられる。結着樹脂として複数種の樹脂を組み合わせて使用することで、結着樹脂の性質（より具体的には、水酸基価、酸価、Ｔｇ、又はＴｍ等）を調整することができる。結着樹脂がエステル基、水酸基、エーテル基、酸基、又はメチル基を有する場合には、トナーコアはアニオン性になる傾向が強くなり、結着樹脂がアミノ基を有する場合には、トナーコアはカチオン性になる傾向が強くなる。
【００４１】
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂及び／又はスチレン−アクリル酸系樹脂が好ましく、ポリエステル樹脂が特に好ましい。
【００４２】
ポリエステル樹脂は、１種以上の多価アルコールと１種以上の多価カルボン酸とを縮重合させることで得られる。ポリエステル樹脂を合成するためのアルコールとしては、例えば以下に示すような、２価アルコール（より具体的には、脂肪族ジオール又はビスフェノール等）又は３価以上のアルコールを好適に使用できる。ポリエステル樹脂を合成するためのカルボン酸としては、例えば以下に示すような、２価カルボン酸又は３価以上のカルボン酸を好適に使用できる。
【００４３】
脂肪族ジオールの好適な例としては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，２−プロパンジオール、α，ω−アルカンジオール（より具体的には、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、又は１，１２−ドデカンジオール等）、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、又はポリテトラメチレングリコールが挙げられる。
【００４４】
ビスフェノールの好適な例としては、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、又はビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物が挙げられる。
【００４５】
３価以上のアルコールの好適な例としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、又は１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンが挙げられる。
【００４６】
２価カルボン酸の好適な例としては、芳香族ジカルボン酸（より具体的には、フタル酸、テレフタル酸、又はイソフタル酸等）、α，ω−アルカンジカルボン酸（より具体的には、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、又は１，１０−デカンジカルボン酸等）、α，ω−アルカンジカルボン酸に側鎖が付与されたジカルボン酸（より具体的には、アルキルコハク酸、又はアルケニルコハク酸等）、不飽和ジカルボン酸（より具体的には、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、又はグルタコン酸等）、又はシクロアルカンジカルボン酸（より具体的には、シクロヘキサンジカルボン酸等）が挙げられる。
【００４７】
３価以上のカルボン酸の好適な例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、又はエンポール三量体酸が挙げられる。
【００４８】
ポリエステル樹脂の好適な第１の例としては、アルコール成分として、ビスフェノール（例えば、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物及び／又はビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物）を含み、酸成分として、芳香族ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸）及び／又は不飽和ジカルボン酸（例えば、フマル酸）を含むポリエステル樹脂が挙げられる。
【００４９】
ポリエステル樹脂の好適な第２の例としては、アルコール成分として、ビスフェノール（例えば、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物及び／又はビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物）を含み、酸成分として、芳香族ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸）及び／又は不飽和ジカルボン酸（例えば、フマル酸）と、３価以上のカルボン酸（例えば、トリメリット酸）とを含むポリエステル樹脂が挙げられる。
【００５０】
また、トナーコアは、結着樹脂として、ポリエステル樹脂以外の樹脂を含有してもよい。ポリエステル樹脂以外の結着樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル酸系樹脂（より具体的には、アクリル酸エステル重合体又はメタクリル酸エステル重合体等）、オレフィン系樹脂（より具体的には、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ビニルエーテル樹脂、Ｎ−ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、又はウレタン樹脂のような熱可塑性樹脂が好ましい。また、これら各樹脂の共重合体、すなわち上記樹脂中に任意の繰返し単位が導入された共重合体（より具体的には、スチレン−アクリル酸系樹脂又はスチレン−ブタジエン系樹脂等）も、結着樹脂として好適に使用できる。
【００５１】
（トナーコア：着色剤）
トナーコアは、着色剤を含有してもよい。着色剤としては、トナーの色に合わせて公知の顔料又は染料を用いることができる。トナーを用いて高画質の画像を形成するためには、着色剤の使用量が、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００５２】
トナーコアは、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤の例としては、カーボンブラックが挙げられる。また、黒色着色剤は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤を用いて黒色に調色された着色剤であってもよい。
【００５３】
トナーコアは、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、又はシアン着色剤のようなカラー着色剤を含有していてもよい。
【００５４】
イエロー着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及びアリールアミド化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。イエロー着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、又は１９４）、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、又はＣ．Ｉ．バットイエローを好適に使用できる。
【００５５】
マゼンタ着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及びペリレン化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。マゼンタ着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、又は２５４）を好適に使用できる。
【００５６】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物、アントラキノン化合物、及び塩基染料レーキ化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。シアン着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、又は６６）、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、又はＣ．Ｉ．アシッドブルーを好適に使用できる。
【００５７】
（トナーコア：離型剤）
トナーコアは、離型剤を含有していてもよい。離型剤は、例えば、トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましい。
【００５８】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、又はフィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素ワックス；酸化ポリエチレンワックス又はそのブロック共重合体のような脂肪族炭化水素ワックスの酸化物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、又はライスワックスのような植物性ワックス；みつろう、ラノリン、又は鯨ろうのような動物性ワックス；オゾケライト、セレシン、又はペトロラタムのような鉱物ワックス；モンタン酸エステルワックス又はカスターワックスのような脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスのような、脂肪酸エステルの一部又は全部が脱酸化したワックスを好適に使用できる。１種類の離型剤を単独で使用してもよいし、複数種の離型剤を併用してもよい。
【００５９】
（トナーコア：電荷制御剤）
トナーコアは、電荷制御剤を含有していてもよい。電荷制御剤は、例えば、トナーの帯電安定性又は帯電立ち上がり特性を向上させる目的で使用される。トナーの帯電立ち上がり特性は、短時間で所定の帯電レベルにトナーを帯電可能か否かの指標になる。
【００６０】
トナーコアに負帯電性の電荷制御剤（より具体的には、有機金属錯体又はキレート化合物等）を含有させることで、トナーコアのアニオン性を強めることができる。また、トナーコアに正帯電性の電荷制御剤（より具体的には、ピリジン、ニグロシン、又は４級アンモニウム塩等）を含有させることで、トナーコアのカチオン性を強めることができる。ただし、トナーにおいて十分な帯電性が確保される場合には、トナーコアに電荷制御剤を含有させる必要はない。
【００６１】
（トナーコア：磁性粉）
トナーコアは、磁性粉を含有していてもよい。磁性粉の材料としては、例えば、強磁性金属（より具体的には、鉄、コバルト、ニッケル、又はこれら金属の１種以上を含む合金等）、強磁性金属酸化物（より具体的には、フェライト、マグネタイト、又は二酸化クロム等）、又は強磁性化処理が施された材料（より具体的には、熱処理により強磁性が付与された炭素材料等）を好適に使用できる。１種類の磁性粉を単独で使用してもよいし、複数種の磁性粉を併用してもよい。
【００６２】
（シェル層）
優れた帯電性及び耐久性を有するトナーを得るためには、シェル層が熱硬化性樹脂を含有することが特に好ましい。熱硬化性樹脂としては、アミノアルデヒド樹脂、ポリイミド樹脂（より具体的には、マレイミド重合体又はビスマレイミド重合体等）、又はキシレン系樹脂が好ましく、アミノアルデヒド樹脂が特に好ましい。なお、シェル層を構成する樹脂は上記に限られず任意である。例えば、シェル層がゼラチン・アラビアゴムを含有していてもよい。シェル層の形成方法の例としては、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、液中硬化被膜法、又はコアセルベーション法が挙げられる。
【００６３】
トナーの耐熱保存性及び低温定着性の両立を図るためには、トナーコアの表面領域のうち８０％以上１００％以下の面積をシェル層が覆っていることが好ましい。以下、トナーコアの表面領域のうちシェル層が覆っている領域の面積割合を、「シェル被覆率」と記載する場合がある。シェル被覆率が１００％であることは、トナーコアの表面全域がシェル層で覆われていることを意味する。シェル被覆率は、例えば、電界放射型走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製「ＪＳＭ−７６００Ｆ」）で撮影したトナー粒子（例えば、予め染色されたトナー粒子）の画像を解析することで測定できる。トナーコアの表面における被覆領域とそれ以外の領域（非被覆領域）とは、例えば輝度値の違いにより区別できる。
【００６４】
トナーの耐熱保存性及び低温定着性の両立を図るためには、シェル層の厚さが１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。シェル層の厚さは、市販の画像解析ソフトウェア（例えば、三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いてトナー粒子の断面のＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）撮影像を解析することによって計測できる。なお、１つのトナー粒子においてシェル層の厚さが均一でない場合には、均等に離間した４箇所（詳しくは、トナー粒子の断面の略中心で直交する２本の直線を引き、それら２本の直線がシェル層と交差する４箇所）の各々でシェル層の厚さを測定し、得られた４つの測定値の算術平均を、そのトナー粒子の評価値（シェル層の厚さ）とする。トナーコアとシェル層との境界は、例えば、トナーコア及びシェル層のうち、シェル層のみを選択的に染色することで、確認できる。ＴＥＭ撮影像においてトナーコアとシェル層との境界が不明瞭である場合には、ＴＥＭと電子エネルギー損失分光法（ＥＥＬＳ）とを組み合わせて、ＴＥＭ撮影像中で、シェル層に含まれる特徴的な元素のマッピングを行うことで、トナーコアとシェル層との境界を明確にすることができる。
【００６５】
［外添剤］
トナー母粒子の表面に外添剤（詳しくは、複数の外添剤粒子を含む粉体）を付着させてもよい。外添剤は、内添剤とは異なり、トナー母粒子の内部には存在せず、トナー母粒子の表面（トナー粒子の表層部）のみに選択的に存在する。例えば、トナー母粒子（粉体）と外添剤（粉体）とを一緒に攪拌することで、トナー母粒子の表面に外添剤粒子を付着させることができる。トナー母粒子と外添剤粒子とは、互いに化学反応せず、化学的ではなく物理的に結合する。トナー母粒子と外添剤粒子との結合の強さは、攪拌条件（より具体的には、攪拌時間、及び攪拌の回転速度等）、外添剤粒子の粒子径、外添剤粒子の形状、及び外添剤粒子の表面状態などによって調整できる。
【００６６】
外添剤粒子は、無機粒子であってもよいし、樹脂粒子であってもよい。無機粒子としては、シリカ粒子、又は金属酸化物（より具体的には、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、又はチタン酸バリウム等）の粒子が特に好ましい。
【００６７】
外添剤粒子は、表面処理されていてもよい。例えば、外添剤粒子としてシリカ粒子を使用する場合、表面処理剤によりシリカ粒子の表面に疎水性及び／又は正帯電性が付与されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、カップリング剤（より具体的には、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、又はアルミネートカップリング剤等）、シラザン化合物（より具体的には、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）等）、又はシリコーンオイル（より具体的には、ジメチルシリコーンオイル等）を好適に使用できる。カップリング剤の例としては、シラン化合物（より具体的には、メチルトリメトキシシラン、又はアミノシラン等）が挙げられる。シリカ基体（未処理のシリカ粒子）の表面が表面処理剤で処理されると、シリカ基体の表面に存在する多数の水酸基（−ＯＨ）が部分的に又は全体的に、表面処理剤に由来する官能基に置換される。その結果、表面処理剤に由来する官能基（詳しくは、水酸基よりも疎水性及び／又は正帯電性の強い官能基）を表面に有するシリカ粒子が得られる。
【００６８】
外添剤粒子として、表面に導電層を備える無機粒子を使用してもよい。導電層は、例えばドーピングにより導電性が付与された金属酸化物（以下、「ドーピング金属酸化物」と記載する）の層（より具体的には、ＳｂドープＳｎＯ2層等）である。ドーピング金属酸化物は、粒子状の無機基材の表面に粒子状の状態で付着していることが好ましい。無機基材からの導電層の脱離を抑制するためには、導電層が、複数の導電性粒子から構成されることが好ましい。また、導電層は、ドーピング金属酸化物以外の導電性材料（より具体的には、金属、炭素材料、又は導電性高分子等）を含む層であってもよい。例えば、酸化チタン基体（未処理の酸化チタン粒子）の表面に導電層を形成することで、電気抵抗の低い外添剤粒子（導電性酸化チタン粒子）が得られる。
【００６９】
［キャリア粒子］
キャリア粒子は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆う樹脂層とを備えることが好ましい。
【００７０】
（キャリアコア）
キャリアコアは、磁性材料を含むことが好ましい。キャリアコアに含まれる磁性材料としては、例えば、マグネタイト、バリウムフェライト、マグヘマイト、Ｍｎ−Ｚｎ含有フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ含有フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ含有フェライト、Ｃａ−Ｍｇ含有フェライト、Ｌｉ含有フェライト、又はＣｕ−Ｚｎ含有フェライトのような金属酸化物が好ましく、マグネタイトが特に好ましい。個々のキャリアコアの材料として、１種類の磁性材料を単独で使用してもよいし、２種以上の磁性材料を併用してもよい。
【００７１】
キャリアコアとしては、市販品を使用してもよい。また、磁性材料を粉砕及び焼成してキャリアコアを自作してもよい。また、キャリアコアの結着樹脂中に、磁性材料（より具体的には、上記マグネタイト等）の粒子を分散させてもよい。キャリアコアは、磁性樹脂粒子（詳しくは、結着樹脂と、結着樹脂中に分散した磁性粉とを備える粒子）であってもよい。キャリアコアの結着樹脂としては、熱硬化性樹脂が好ましく、熱硬化性フェノール系樹脂が特に好ましい。また、熱硬化性フェノール系樹脂以外では、アミノアルデヒド樹脂（より具体的には、メラミン系樹脂又は尿素系樹脂等）又はエポキシ樹脂が好ましい。
【００７２】
（樹脂層）
樹脂層は、キャリアコアを被覆するように、キャリアコアの表面に形成される。樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂を使用してもよいし、熱硬化性樹脂を使用してもよい。
【００７３】
樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、アクリル樹脂、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデン樹脂、フルオロカーボン樹脂、パーフルオロカーボン樹脂、溶剤可溶性パーフルオロカーボン樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、石油樹脂、セルロースもしくはその誘導体（より具体的には、酢酸セルロース、硝酸セルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、又はヒドロキシプロピルセルロース等）、ノボラック樹脂、低分子量ポリエチレン、飽和アルキルポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、芳香族ポリエステル樹脂（より具体的には、ポリアリレート等）、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はポリエーテルケトン樹脂を好適に使用できる。
【００７４】
樹脂層を形成するための熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、変性フェノール樹脂、マレイン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、無水マレイン酸とテレフタル酸と多価アルコールとの縮重合によって得られる不飽和ポリエステル、尿素樹脂、メラミン樹脂、尿素−メラミン樹脂、キシレン樹脂、トルエン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン樹脂、アセトグアナミン樹脂、グリプタール樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、又はウレタン樹脂が好ましく、シリコーン樹脂が特に好ましい。
【００７５】
［２成分現像剤の製造方法］
次に、前述の基本構成を有する２成分現像剤の製造方法の一例について説明する。
【００７６】
（トナーの製造：トナーコアの作製）
トナーの製造では、まず、トナーコアを準備する。トナーコアは、例えば粉砕法又は凝集法により作製できる。これらの方法は、トナーコアの結着樹脂中に内添剤を良好に分散させ易い。トナーコアの表面に適切にシェル層を形成するためには、標準キャリアとの摩擦帯電量が−１０μＣ／ｇ以下であり、かつ、ｐＨ４でのゼータ電位が−１０ｍＶ以下であるトナーコアを作製することが望ましい。トナーコアがアニオン性を有し、シェル材料がカチオン性を有する場合には、液中で負に帯電するトナーコアに、液中で正に帯電するシェル材料が電気的に引き寄せられる。液中でトナーコアにシェル材料が引き寄せられることで、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合によりトナーコアの表面にシェル層を形成することが可能になる。
【００７７】
以下、粉砕法の一例について説明する。まず、結着樹脂と、内添剤（例えば、着色剤、離型剤、電荷制御剤、及び磁性粉の少なくとも１つ）とを混合する。続けて、得られた混合物を溶融混練する。続けて、得られた溶融混練物を粉砕及び分級する。その結果、所望の粒子径を有するトナーコアが得られる。
【００７８】
以下、凝集法の一例について説明する。まず、結着樹脂、離型剤、及び着色剤の各々の微粒子を含む水性媒体中で、これらの粒子を所望の粒子径になるまで凝集させる。これにより、結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含む凝集粒子が形成される。続けて、得られた凝集粒子を加熱して、凝集粒子に含まれる成分を合一化させる。その結果、トナーコアの分散液が得られる。その後、トナーコアの分散液から、不要な物質（界面活性剤等）を除去することで、トナーコアが得られる。
【００７９】
（トナーの製造：シェル層の形成）
次に、得られたトナーコアの表面にシェル層を形成する。詳しくは、トナーコアと、シェル層を形成するための材料（以下、「シェル材料」と記載する）とを、液中に入れる。シェル材料としては、例えば、カチオン性を有する水溶性メチロール化物（より具体的には、メチロールメラミン又はメチロール化尿素等）を使用できる。また、液としては、ｐＨ３以上５以下（弱酸性）の水性媒体を使用できる。水性媒体は、水を主成分とする媒体（より具体的には、純水、又は水と極性媒体との混合液等）である。水性媒体中の極性媒体としては、例えば、アルコール（より具体的には、メタノール又はエタノール等）を使用できる。
【００８０】
均質なシェル層を形成するためには、シェル材料を含む液を攪拌するなどして、シェル材料を液に溶解又は分散させることが好ましい。また、トナーコアの表面に均一にシェル材料を付着させるためには、シェル材料を含む液中にトナーコアを高度に分散させることが好ましい。液中にトナーコアを高度に分散させるために、液中に界面活性剤を含ませてもよいし、強力な攪拌装置（例えば、プライミクス株式会社製「ハイビスディスパーミックス」）を用いて液を攪拌してもよい。界面活性剤としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリパラビニルフェノール、部分鹸化ポリ酢酸ビニル、イソプレンスルホン酸、ポリエーテル、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリアスパラギン酸ナトリウム、デンプン、アラビアゴム、ポリビニルピロリドン、又はリグニンスルホン酸ナトリウムを使用できる。１種類の界面活性剤を単独で使用してもよいし、２種以上の界面活性剤を組み合わせて使用してもよい。界面活性剤の量は、トナーコア１００質量部に対して７５質量部以下であることが好ましい。
【００８１】
液を高温に保って液中でシェル材料を重合反応させることで、トナーコアの表面にシェル層（硬化した樹脂層）を形成できる。メラミン系樹脂及び／又は尿素系樹脂を含有するシェル層を形成する場合、シェル層の形成を良好に進行させるためには、シェル層形成中の水性媒体の温度が、４０℃以上８０℃以下であることが好ましく、５５℃以上７０℃以下であることがより好ましい。
【００８２】
液中でトナーコアの表面にシェル層が形成されることで、トナー母粒子の分散液が得られる。得られたトナー母粒子の分散液を、例えば常温（約２５℃）まで冷却し、例えばブフナー漏斗を用いてトナー母粒子の分散液をろ過することにより、トナー母粒子が得られる。その後、必要に応じて、洗浄工程、乾燥工程、及び外添工程を経て、多数のトナー粒子を含むトナーが得られる。洗浄工程では、例えば、水中へのトナー母粒子の分散と、得られた分散液のろ過とを繰り返して、トナー母粒子を洗浄できる。乾燥工程では、例えば、スプレードライヤー、流動層乾燥機、真空凍結乾燥機、又は減圧乾燥機を用いて、トナー母粒子を乾燥できる。外添工程では、例えば、混合装置を用いてトナー母粒子と外添剤とを混合することにより、トナー母粒子の表面に外添剤を付着させることができる。混合装置としては、例えば、Ｖ型混合機、Ｑ型ミキサー、ＦＭミキサー、レディゲミキサー、マルチパーパスミキサー、スーパーミキサー、又はハイブリダイゼーションシステム（登録商標）を使用できる。なお、乾燥工程でスプレードライヤーを用いる場合には、外添剤の分散液をトナー母粒子に噴霧することで、乾燥工程と外添工程とを同時に行うことができる。
【００８３】
（キャリアの製造）
磁性樹脂粒子の作製方法の好適な例としては、塩基性触媒を含む水性媒体中で、重合性モノマー（詳しくは、結着樹脂を合成するためのモノマー）と磁性粒子（粉末）とを混合して、造粒した後、重合性モノマーの重合反応を促進する方法が挙げられる。こうした方法により、複数の磁性粒子を内包するキャリアコア（詳しくは、磁性粒子よりも大きな球状の樹脂粒子）の粉体が得られる。造粒の条件（例えば、温度及び時間）により、キャリアコアの粒子径を調整できる。キャリアコアの結着樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、又はエポキシ樹脂が好ましい。フェノール樹脂は、フェノールとアルデヒド類とを重合反応させることで合成できる。尿素樹脂は、尿素とアルデヒド類とを重合反応させることで合成できる。メラミン樹脂は、メラミンとアルデヒド類とを重合反応させることで合成できる。エポキシ樹脂の出発原料としては、ビスフェノール類及びエピクロロヒドリンを使用できる。磁性粒子を水性媒体に入れる前に、磁性粒子の表面を親油化処理してもよい。
【００８４】
得られた複数のキャリアコアの各々の表面に樹脂層を形成することで、多数のキャリア粒子を含むキャリアが得られる。樹脂層の形成方法の例としては、樹脂を含む液にキャリアコアを浸漬する方法、又は、樹脂を含む液を流動層中のキャリアコアに噴霧する方法が挙げられる。また、前述したトナー粒子のシェル層の形成方法に準ずる方法で、キャリアコアの表面に樹脂層を形成してもよい。
【００８５】
磁性樹脂粒子の真密度は、磁性樹脂粒子中の結着樹脂と磁性粉との質量比を変えることで、調整できる。磁性樹脂粒子中の磁性粉の量が多いほど、磁性樹脂粒子の真密度が大きくなる傾向がある。磁性樹脂粒子を用いて真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上のキャリアを形成する場合、十分なキャリアの磁力を確保し易い。
【００８６】
キャリアコアが磁性樹脂粒子である場合、キャリア粒子の算術平均粗さは、キャリアコア中の磁性粒子の粒子径を変えることで、調整できる。キャリアコア中の磁性粒子の粒子径が大きくなるほど、キャリアコアの表面粗さ（詳しくは、算術平均粗さ）が大きくなる傾向がある。また、キャリア粒子の算術平均粗さは、キャリアコア作製時の温度を変えることによっても、調整できる。キャリアコア作製時の温度を高くするほど、キャリアコアの表面粗さ（詳しくは、算術平均粗さ）が小さくなる傾向がある。樹脂層の表面の凹凸は、下地となるキャリアコアの表面の凹凸に概ね対応する。なお、キャリアコアの表面の凹凸に応じた凹凸を樹脂層の表面に形成するためには、樹脂層の厚さが、５０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが特に好ましい。樹脂層の厚さが厚過ぎると、キャリアコアの表面の凹凸が樹脂層の表面の形態に影響しにくくなる。
【００８７】
上記方法により、体積中位径１２μｍ以上１８μｍ以下、算術平均粗さ１．０μｍ以上、真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第１キャリア粉体と、体積中位径３０μｍ以上５０μｍ以下、算術平均粗さ０．２μｍ以上０．８μｍ以下、真密度３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下の第２キャリア粉体とを製造できる。必要に応じて、第１キャリア粉体を篩別して、第１キャリア粉体から粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子を除いてもよい。必要に応じて、第２キャリア粉体を篩別して、第２キャリア粉体から粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子を除いてもよい。第１キャリア粉体の量が、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下になるような比率で、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体とを混合することにより、体積中位径３０μｍ以上４０μｍ以下のキャリアを得ることができる。得られたキャリアは、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体とを含む。
【００８８】
（トナーとキャリアとの混合）
上述のようにして得られたトナー及びキャリアを、混合装置を用いて混合することで、２成分現像剤を製造することができる。混合装置としては、例えば、ボールミル、ナウターミキサー（登録商標）、又はロッキングミキサー（登録商標）を使用できる。画像形成に適した２成分現像剤を得るためには、トナーの量が、キャリア１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、３質量部以上１５質量部以下であることがより好ましい。
【実施例】
【００８９】
本発明の実施例について説明する。表１に、実施例又は比較例に係る現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１（それぞれ静電潜像現像用の２成分現像剤）を示す。
【００９０】
【表１】
2019078920.tif 000003
【００９１】
表１中、「ＣＡ−１」〜「ＣＡ−６」はそれぞれ、表２に示す大径キャリアＣＡ−１〜ＣＡ−６を意味する。
表１中、「ＣＢ−１」〜「ＣＢ−５」はそれぞれ、表３に示す小径キャリアＣＢ−１〜ＣＢ−５を意味する。
表１中、「Ｃ−１」〜「Ｃ−４」はそれぞれ、表４に示すキャリアＣ−１〜Ｃ−４を意味する。
【００９２】
表１中、「割合」は、キャリア全体に対する粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子の割合を示している。
【００９３】
【表２】
2019078920.tif 000004
【００９４】
【表３】
2019078920.tif 000005
【００９５】
【表４】
2019078920.tif 000006
【００９６】
表１〜表４の各々において、真密度は、乾式自動密度計（マイクロメリティックス社製「アキュピックＩＩ  １３４０シリーズ」、付属品：マルチボリウムキット）を用いて測定した値である。
【００９７】
以下、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１の製造方法、評価方法、及び評価結果について、順に説明する。なお、誤差が生じる評価においては、誤差が十分小さくなる相当数の測定値を得て、得られた測定値の算術平均を評価値とした。
【００９８】
［トナーの準備］
混合機（日本コークス工業株式会社製「ＦＭミキサー」）を用いて、結着樹脂１００質量部と、離型剤５質量部と、着色剤５質量部と、電荷制御剤１質量部とを混合した。結着樹脂としては、ポリエステル樹脂（三井化学株式会社製「ＸＰＥ２５８」）を用いた。離型剤としては、ポリプロピレンワックス（三洋化成工業株式会社製「ビスコール（登録商標）６６０Ｐ」）を用いた。着色剤としては、カーボンブラック（キャボット社製「ＲＥＧＡＬ（登録商標）３３０Ｒ」）を用いた。電荷制御剤としては、４級アンモニウム塩（オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｐ−５１」）を用いた。
【００９９】
続けて、得られた混合物を、２軸押出機（株式会社池貝製「ＰＣＭ−３０」）を用いて混練し、得られた混練物を冷却した。続けて、冷却された混練物を、機械式粉砕機（フロイント・ターボ株式会社製「ターボミル」）を用いて粉砕した。続けて、得られた粉砕物を、分級機（日鉄鉱業株式会社製「エルボージェットＥＪ−ＬＡＢＯ型」）を用いて分級した。その結果、体積中位径（Ｄ50）７μｍ、標準キャリアとの摩擦帯電量−２０μＣ／ｇ、ｐＨ４でのゼータ電位−３０ｍＶのトナーコアが得られた。標準キャリアとの摩擦帯電量、及び、ｐＨ４でのゼータ電位の各々の測定方法は、次に示すとおりであった。
【０１００】
＜摩擦帯電量の測定方法＞
日本画像学会から提供される標準キャリアＮ−０１（負帯電極性トナー用標準キャリア）１００質量部と、試料（トナーコア）７質量部とを、混合機（ウィリー・エ・バッコーフェン（ＷＡＢ）社製「ターブラー（登録商標）ミキサーＴ２Ｆ」）を用いて、回転速度９６ｒｐｍの条件で３０分間混合した。続けて、得られた混合物における試料の摩擦帯電量を、Ｑ／ｍメーター（トレック社製「ＭＯＤＥＬ  ２１０ＨＳ−２Ａ」）を用いて測定した。詳しくは、Ｑ／ｍメーターの測定セルに混合物（標準キャリア及び試料）０．１０ｇを投入し、投入された混合物のうち試料のみを篩（金網）を介して１０秒間吸引した。そして、式「吸引された試料の総電気量（単位：μＣ）／吸引された試料の質量（単位：ｇ）」に基づいて、試料の帯電量（単位：μＣ／ｇ）を算出した。
【０１０１】
＜ゼータ電位の測定方法＞
試料（トナーコア）０．２ｇと、イオン交換水８０ｇと、濃度１質量％のノニオン界面活性剤（日本触媒株式会社製「Ｋ−８５」、成分：ポリビニルピロリドン）２０ｇとを、マグネットスターラーを用いて混合した。続けて、液中に試料を均一に分散させて、分散液を得た。続けて、得られた分散液に希塩酸を加えて、分散液のｐＨを４に調整し、ｐＨ４の分散液を得た。そして、ゼータ電位・粒度分布測定装置（ベックマン・コールター株式会社製「Ｄｅｌｓａ  Ｎａｎｏ  ＨＣ」）を用いて、電気泳動法（より詳しくは、レーザードップラー方式の電気泳動法）により、温度２５℃かつｐＨ４の分散液中の試料のゼータ電位を測定した。
【０１０２】
（シェル層の形成）
温度計及び攪拌羽根を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコを準備し、フラスコをウォーターバスにセットした。続けて、フラスコ内にイオン交換水３００ｍＬを入れて、ウォーターバスを用いてフラスコ内の温度を３０℃に保った。続けて、フラスコ内に希塩酸を加えて、フラスコ内容物のｐＨを４に調整した。
【０１０３】
続けて、ポリアクリル酸ナトリウム（東亞合成株式会社製「ジュリマー（登録商標）ＡＣ−１０３」）と、尿素メラミンホルムアルデヒド共縮合物の水溶液（昭和電工株式会社製「ミルベン（登録商標）レジンＳＵＭ−１００」）とを、それぞれフラスコ内に添加し、フラスコ内容物を攪拌してシェル材料を水性媒体に溶解させた。各材料の添加量は、後で添加するトナーコア１００質量部に対して、ポリアクリル酸ナトリウムが５０質量部、メチロール化尿素（シェル材料）が１質量部となるような量とした。
【０１０４】
続けて、前述の手順で作製したトナーコア３００ｇをフラスコ内に添加した。続けて、フラスコ内にイオン交換水３００ｍＬを追加し、フラスコ内容物を回転速度（攪拌羽根）１００ｒｐｍで攪拌しながら１．０℃／分の速度でフラスコ内の温度を７０℃まで上げて、温度７０℃かつ回転速度（攪拌羽根）１００ｒｐｍの条件でフラスコ内容物を１時間攪拌した。その結果、トナーコアの表面にシェル層が形成され、トナー母粒子の分散液が得られた。続けて、水酸化ナトリウムを用いてトナー母粒子の分散液のｐＨを７に調整（中和）し、トナー母粒子の分散液を常温（約２５℃）まで冷却した。
【０１０５】
（洗浄工程）
上記のようにして得られたトナー母粒子の分散液を、ブフナー漏斗を用いてろ過（固液分離）した。その結果、ウェットケーキ状のトナー母粒子が得られた。その後、得られたウェットケーキ状のトナー母粒子を再度イオン交換水に分散させた。分散とろ過とを合計５回繰り返して、トナー母粒子を洗浄した。
【０１０６】
（乾燥工程）
続けて、洗浄されたトナー母粒子（粉体）を、濃度５０質量％のエタノール水溶液に分散させて、トナー母粒子のスラリーを得た。続けて、連続式表面改質装置（フロイント産業株式会社製「コートマイザー（登録商標）」）を用いて、熱風温度４５℃かつブロアー風量２ｍ3／分の条件で、スラリー中のトナー母粒子を乾燥させた。その結果、乾燥したトナー母粒子（粉体）が得られた。
【０１０７】
（外添工程）
ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−１０Ｂ」）を用いて、トナー母粒子１００質量部と、導電性酸化チタン粒子（チタン工業株式会社製「ＥＣ−１００」、基体：ＴｉＯ2粒子、被覆層：ＳｂドープＳｎＯ2層）１．０質量部と、疎水性シリカ粒子（日本アエロジル株式会社製「ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＡ−２００Ｈ」、内容：トリメチルシリル基とアミノ基とで表面修飾された乾式シリカ粒子、個数平均１次粒子径：約１２ｎｍ）０．７質量部とを、回転速度３５００ｒｐｍで５分間混合することにより、トナー母粒子の表面に外添剤（シリカ粒子及び酸化チタン粒子）を付着させた。その後、得られた粉体を、２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩を用いて篩別した。これにより、多数のトナー粒子を含むトナーが得られた。
【０１０８】
［キャリアの準備］
温度計及び攪拌羽根を備えた３つ口フラスコをウォーターバスにセットし、フラスコ内に、フェノール系モノマーと、親油化処理したマグネタイト微粒子（磁性粒子）と、濃度３７質量％ホルムアルデヒド水溶液と、アンモニア水と、フッ化カルシウムと、水とを入れた。
【０１０９】
続けて、フラスコ内容物を、攪拌しながら４５分間かけて９０℃まで昇温させた後、温度９０℃で所定の時間（保持時間：１２０分間以上１８０分間以下から選ばれる時間）保った。フラスコ内容物を高温に保っている間に重合性モノマー（フェノール系モノマー）が重合反応して、キャリアコアが得られた。得られたキャリアコアは、熱硬化性フェノール系樹脂と、その樹脂中に分散したマグネタイト粒子とを含有していた。
【０１１０】
続けて、上記のようにして得たキャリアコアの表面に樹脂層を形成した。詳しくは、熱硬化性のシリコーン樹脂を溶媒に溶解させて、樹脂溶液を得た。続けて、流動層コーティング装置（フロイント産業株式会社製「スパイラフロー（登録商標）ＳＦＣ−５」）を用いて、上記のようにして得たキャリアコアに対して上記樹脂溶液を噴霧により塗布した後、温度２００℃で熱処理を行った。その結果、厚さ約３００ｎｍの樹脂層を備える磁性体分散型樹脂キャリア（表２〜表４に示す、大径キャリアＣＡ−１〜ＣＡ−６、小径キャリアＣＢ−１〜ＣＢ−５、及びキャリアＣ−１〜Ｃ−３）が得られた。なお、キャリアコアの作製で用いられるマグネタイト微粒子の個数平均１次粒子径と、このマグネタイト微粒子の添加量と、キャリアコア作製時の上記保持時間とを変えることで、キャリアの体積中位径（Ｄ50）、Ｒａ（算術平均粗さ）、及び真密度を、表２〜表４に示す値に調整した。
【０１１１】
キャリアＣ−４としては、マンガンフェライトキャリアを使用した。マンガンフェライトキャリアは、原料を含むスラリーを造粒乾燥し、１０００℃で５時間焼成することによって得た。使用したスラリーは、原料（ＭｎＯ、ＭｇＯ、Ｆｅ2Ｏ3、及びＳｒＯ）を適量配合し、水を加え、湿式ボールミルで粉砕及び混合を行って得た。
【０１１２】
上記のようにして得た大径キャリアＣＡ−１〜ＣＡ−６、小径キャリアＣＢ−１〜ＣＢ−５、及びキャリアＣ−１〜Ｃ−４はそれぞれ、シャープな粒度分布を有していた。大径キャリアＣＡ−１〜ＣＡ−６はそれぞれ、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子を含んでいなかった。小径キャリアＣＢ−１〜ＣＢ−５はそれぞれ、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子を含んでいなかった。
【０１１３】
表１に示すように、現像剤ＤＢ−６〜ＤＢ−９用キャリアの各々としては、キャリアＣ−１〜Ｃ−４をそのまま使用した。他のキャリアは、表１に示す大径キャリア（大径キャリアＣＡ−１〜ＣＡ−６のいずれか）と、表１に示す小径キャリア（小径キャリアＣＢ−１〜ＣＢ−５のいずれか）とを混合することによって得た。大径キャリアと小径キャリアとは、大径キャリアと小径キャリアとの合計量に対する粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子の割合が表１に示す値になるような比率で混合した。その結果、上記他のキャリア（詳しくは、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７、ＤＢ−１〜ＤＢ−５、ＤＢ−１０、及びＤＢ−１１の各々に定められたキャリア）が得られた。
【０１１４】
［現像剤の製造］
表１に示されるキャリア（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１の各々に定められたキャリア）と、トナー（前述の手順で製造されたトナー）とを、粉体混合機（愛知電機株式会社製「ロッキングミキサー（登録商標）」）を用いて１時間攪拌した。トナーの量は、キャリアとトナーとの合計量に対して１０質量％とした。上記１時間の攪拌により、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１が得られた。
【０１１５】
［評価方法］
各試料（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１）の評価方法は、以下の通りである。現像剤（評価対象）を用いて画像を形成して、画像濃度（ＩＤ）、かぶり濃度（ＦＤ）、及びキャリア付着性を評価した。評価機としては、複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ  ５００ｃｉ」）を用いた。現像剤（評価対象：現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１のいずれか）を評価機の現像装置に投入し、現像剤（評価対象）に対応するトナー（補給用トナー）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１１６】
上記評価機を用いて、常温常湿環境（温度２０℃、湿度５０％ＲＨ）下において、印字率１％で１００００枚連続印刷する第１耐刷試験を行った。さらに、第１耐刷試験を行った後、上記評価機を用いて、常温常湿環境（温度２０℃、湿度５０％ＲＨ）下において、印字率５％で１０００００枚連続印刷する第２耐刷試験を行った。
【０１１７】
画像濃度（ＩＤ）を評価する場合には、第１耐刷試験前（以下、「初期」と記載する）と、第１耐刷試験後かつ第２耐刷試験前（以下、「第１耐刷試験後」と記載する）と、第２耐刷試験後との各々のタイミングにおいて、上記評価機を用いて、ソリッド部と空白部とを含むサンプル画像を記録媒体（評価用紙）に形成した。その後、記録媒体に形成された画像のソリッド部の画像濃度（ＩＤ）を、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ９１４」）を用いて測定した。
【０１１８】
測定された画像濃度（ＩＤ）は、下記基準に従って評価した。
◎（非常に良い）：画像濃度が１．３以上であった。
○（良い）：画像濃度が１．０以上１．３未満であった。
×（良くない）：画像濃度が１．０未満であった。
【０１１９】
かぶり濃度（ＦＤ）を評価する場合には、初期と第２耐刷試験後との各々のタイミングにおいて、上記評価機を用いて、ソリッド部と空白部とを含むサンプル画像を記録媒体（評価用紙）に形成した。その後、記録媒体に形成された画像の空白部の画像濃度（ＩＤ）を、カラー反射濃度計（伊原電子工業株式会社製「Ｒ７１０」）を用いて測定し、かぶり濃度（ＦＤ）を算出した。なお、かぶり濃度（ＦＤ）は、印刷後の記録媒体の空白部の画像濃度（ＩＤ）からベースペーパー（未印刷紙）の画像濃度（ＩＤ）を引いた値に相当する。
【０１２０】
測定されたかぶり濃度（ＦＤ）は、下記基準に従って評価した。
◎（非常に良い）：かぶり濃度（ＦＤ）が０．００５以下であった。
○（良い）：かぶり濃度（ＦＤ）が０．００５超０．０１０以下であった。
×（良くない）：かぶり濃度（ＦＤ）が０．０１０を超えていた。
【０１２１】
キャリア付着性を評価する場合には、初期と第２耐刷試験後との各々のタイミングにおいて、ソリッド部と空白部とを含むサンプル画像の印刷を上記評価機に指示し、印刷の途中で評価機の印刷動作を止めた。その後、評価機から感光体ドラムを取り出して、感光体ドラムに付着したキャリア粒子の数を求めた。詳しくは、感光体ドラムに付着したキャリア粒子をテープを使って採取し、感光体ドラムの表面の単位面積（２ｃｍ×２ｃｍ）あたりに幾つのキャリア粒子が付着したかを求めた。そして、感光体ドラムに付着したキャリア粒子（以下、付着キャリア粒子と記載する）の数に基づいて、キャリア付着性を評価した。
【０１２２】
キャリア付着性の評価基準は、以下のとおりである。
◎（非常に良い）：付着キャリア粒子の数が５個未満であった。
○（良い）：付着キャリア粒子の数が５個以上１０個未満であった。
×（良くない）：付着キャリア粒子の数が１０個以上であった。
【０１２３】
［評価結果］
表５及び表６に、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−１１の各々についての評価結果を示す。
【０１２４】
【表５】
2019078920.tif 000007
【０１２５】
【表６】
2019078920.tif 000008
【０１２６】
現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７（実施例１〜７に係る２成分現像剤）は、前述の基本構成を有していた。詳しくは、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７ではそれぞれ、キャリアの体積中位径が３０μｍ以上４０μｍ以下であった（表１参照）。キャリアの真密度は３．０ｇ／ｃｍ3以上４．０ｇ／ｃｍ3以下であった（表１参照）。キャリアは、第１キャリア粉体（詳しくは、粒子径２０μｍ未満のキャリア粒子のみの粉体）と、第２キャリア粉体（詳しくは、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子のみの粉体）とを含んでいた。第１キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で１．０μｍ以上であった（表１及び表３参照）。第２キャリア粉体に含まれるキャリア粒子の算術平均粗さは、個数平均で０．２μｍ以上０．８μｍ以下であった（表１及び表２参照）。第１キャリア粉体の量は、第１キャリア粉体と第２キャリア粉体との合計量に対して７質量％以上１５質量％以下であった（表１参照）。
【０１２７】
表５及び表６に示されるように、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７の各々を用いて画像を形成した場合には、キャリア現像が発生しにくく、連続印刷においても十分な現像性を維持できた。
【０１２８】
現像剤ＤＢ−３では、第２耐刷試験中に、粒子径２０μｍ以上のキャリア粒子の樹脂層剥がれが生じた。
【０１２９】
現像剤ＤＢ−５及びＤＢ−１１の各々では、第１耐刷試験中の現像性が悪かった。この理由は、２成分現像剤の流動性が悪かったため、第１耐刷試験中にトナーのチャージアップが生じたからであると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【０１３０】
本発明に係る２成分現像剤は、例えば、複写機、プリンター、又は複合機において、画像を形成するために用いることができる。
【符号の説明】
【０１３１】
１０  トナー粒子
１１  トナーコア
１２  シェル層
１３  外添剤粒子
２０  大径キャリア粒子
２１  結着樹脂
２２  磁性粒子
２３  樹脂層
３０  小径キャリア粒子
３１  結着樹脂
３２  磁性粒子
３３  樹脂層
【図１】
2019078920.tif 000009