(57)【要約】【課題】構造色を用いて発色する部材において、構造色部分が単一の色相で視認されるようにする。【解決手段】構造色発色部材３０は、表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造３２０が形成され、微細凹凸構造３２０により構造色を発色する基材３２と、微細凹凸構造３２０の表面に積層された発色層３４とを有する。発色層３４による発色は、構造色による発色に含まれる色相であり、微細凹凸構造３２０および発色層３４が設けられた領域が、単一の色相で視認される。【選択図】図２
2019078981.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造が形成され、前記微細凹凸構造により構造色を発色する基材と、
前記微細凹凸構造の表面に積層された発色層と、を有し、
前記微細凹凸構造および前記発色層が設けられた領域が、単一の色相で視認される、
ことを特徴とする構造色発色部材。
【請求項２】
前記発色層は、入射光のうち特定の波長成分を吸収し透過した波長成分の色相を視認させる物質、または前記入射光のうち特定の波長成分の吸収により電子が励起され発光する物質の少なくとも一方を含有する、
ことを特徴とする請求項１記載の構造色発色部材。
【請求項３】
前記発色層の厚さは、０．８μｍ以上８０μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項１または２記載の構造色発色部材。
【請求項４】
前記基材は、黒色材料を含んで形成されており、前記微細凹凸構造以外の領域は黒色に視認される、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の構造色発色部材。
【請求項５】
前記基材は、軟質の高分子材料で形成されている、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の構造色発色部材。
【請求項６】
前記基材は、ゴム組成物を含んで形成されている、
ことを特徴とする請求項５記載の構造色発色部材。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載の構造色発色部材を用いて形成されたタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造色により発色する領域を有する構造色発色部材およびこれを用いたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光の波長またはそれ以下の寸法の微細構造により発色が生じる構造色が知られており、各種の分野へと応用されている。
例えば、下記特許文献１には、構造色による発色を用いたカラーフィルタが開示されている。また、下記特許文献２には、構造色の発色の変化（波長変化）を測定することにより物体の歪を算出する技術が開示されている。
特許文献１では、構造色を発生させる微細構造を型押しにより形成しており、特許文献２では、弾性体材料表面に微粒子を周期的に配列することにより構造色を発生させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１９２６７６号公報
【特許文献２】特許４９２５０２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した特許文献１のように、凹凸により構造色を発生させる場合、凹凸の高さを変更することによってある程度色相を制御することは可能であるが、視認方向により色が変わり、複数色（虹色）に見えるという課題がある。例えば構造色を用いて何らかの情報（文字やマークなど）を示したい場合、その情報に対応づけられた単一の色相で視認させたいというニーズがある。また、構造色が複数色で視認される場合、構造色が形成されている箇所と、構造色が形成されていない箇所との境界が不明瞭となる場合がある。
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、単一の色相で視認される構造色発色部材およびこれを用いたタイヤを得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述の目的を達成するため、請求項１の発明にかかる構造色発色部材は、表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造が形成され、前記微細凹凸構造により構造色を発色する基材と、前記微細凹凸構造の表面に積層され、厚さが０．８μｍ以上８０μｍ以下の発色層と、を有し、前記微細凹凸構造および前記発色層が設けられた領域が、単一の色相で視認される、ことを特徴とする。
請求項２の発明にかかる構造色発色部材は、前記発色層は、入射光のうち特定の波長成分を吸収し透過した波長成分の色相を視認させる物質、または前記入射光のうち特定の波長成分の吸収により電子が励起され発光する物質の少なくとも一方を含有する、ことを特徴とする。
請求項３の発明にかかる構造色発色部材は、前記発色層の厚さは、０．８μｍ以上８０μｍ以下である、ことを特徴とする。
請求項４の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、黒色材料を含んで形成されており、前記微細凹凸構造以外の領域は黒色に視認される、ことを特徴とする。
請求項５の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、軟質の高分子材料で形成されている、ことを特徴とする。
請求項６の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、ゴム組成物を含んで形成されている、ことを特徴とする。
請求項７の発明にかかる構造色発色部材は、請求項１から６のいずれか１項に記載の構造色発色部材を用いて形成されたタイヤであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、微細凹凸構造により構造色を発色する基材に発色層を積層したので、微細凹凸構造および発色層が設けられた領域を単一の色相で視認可能とすることができる。例えば構造色を用いて何らかの情報（文字やマークなど）を示したい場合、その情報に対応づけられた単一の色相で当該情報を視認させることができる。また、構造色が複数色で視認される場合と比較して、構造色が形成されている箇所と、構造色が形成されていない箇所との境界を明瞭に区別可能とする上で有利となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施の形態にかかる車両用タイヤ１０の側面図である。
【図２】ロゴマーク２０４部分の拡大図である。
【図３】本発明および比較例における光の挙動を模式的に示す説明図である。
【図４】構造色発色部材３０の視認評価結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に添付図面を参照して、本発明に係る構造色発色部材およびタイヤの好適な実施の形態を詳細に説明する。
本実施の形態では、本発明に係る構造色発色部材を車両用タイヤに適用した例について説明する。
図１は、実施の形態にかかる車両用タイヤ１０の側面図である。
車両用タイヤ１０は、路面へ接地するトレッド面を有するトレッド部１４、図示しないホイールと係合されるビード部１６、それらトレッド部１４とビード部１６とを接続しタイヤ側面となるサイドウォール部１２を含んで構成される。
トレッド部１４が耐摩耗性を重視されるのに対して、サイドウォール部１２は走行中の荷重による変形に耐えることが重視されており、その組成もトレッド部１４とは異なっている。
より詳細には、本実施の形態では、サイドウォール部１２は、ジエン系ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含有し、ジエン系ゴムは３０〜７０質量％の天然ゴムおよび／またはイソプレンゴムを含有し、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は２０〜６０ｍ２／ｇであり、カーボンブラックの含有量はジエン系ゴム１００質量部に対して５〜４５質量部であり、シリカの含有量はジエン系ゴム１００質量部に対して１５〜５５質量部であり、カーボンブラックとシリカとの合計含有量はジエン系ゴム１００質量部に対して３０〜６０質量部となっている。
【０００９】
また、サイドウォール部１２には、各種の情報が表示されている。
サイドウォール部１２に表示される情報の一例としては、例えば車両用タイヤ１０を製造するメーカー名２０２、メーカーのロゴマーク２０４、タイヤのブランド名２０６、タイヤの寸法２０８、ユニフォミティマーク２１４、軽点マーク２１６などが挙げられる。また、この他タイヤの製造番号や回転方向表示なども記載される。
【００１０】
このうち、ユニフォミティマーク２１４および軽点マーク２１６は、タイヤの完成後（加硫後）、個々のタイヤを検査した上でインク等を用いて付される。
また、メーカー名２０２、メーカーのロゴマーク２０４、タイヤのブランド名２０６、タイヤの寸法２０８等は、車両用タイヤ１０を加硫する際の金型（モールド）に形成された凹凸を、加硫時に転写することによって付される。
これら金型の凹凸によって転写される情報のうち、ロゴマーク２０４以外は車両用タイヤ１０全体と同色であり、サイドウォール部１２の表面に対する凹凸によって各情報を視認可能となっている。
一方、ロゴマーク２０４は、例えばメーカーのコーポレートカラー等、車両用タイヤ１０の色とは異なる色で視認されるように形成されている。
【００１１】
図２は、ロゴマーク２０４部分の拡大図であり、図２Ａは断面図、図２Ｂは図２Ａの拡大図、図２Ｃは基材３２の斜視図である。
車両用タイヤ１０のロゴマーク２０４部分は、基材３２と発色層３４とを備える構造色発色部材３０で形成されている。
基材３２は、その表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造３２０が形成されており、微細凹凸構造３２０により構造色を発色する。
本実施の形態において、基材３２はサイドウォール部１２を構成するタイヤの一部領域であり、上述のようにジエン系ゴムと、カーボンブラックと、シリカとを含有している。よって、基材３２は、黒色材料であるカーボンブラックを含んで形成されており、微細凹凸構造３２０以外の領域は黒色に視認される。また、基材３２は、軟質の高分子材料、特にゴム組成物であるジエン系ゴムを含んで形成されている。
【００１２】
なお、基材３２を構成する材料は上記に限られず、従来公知の様々な素材を使用可能である。例えば、ポリエチレンやポリエステルなどに代表される軟質の高分子材料や、エチレンプロピレンゴムやアクリルゴムなどの非ジエンゴム、ウレタンゴムやシリコーンゴム、フッ素ゴムなどのゴム組成物を含有していてもよい。
【００１３】
図２に示すように、微細凹凸構造３２０は、基材３２の表面３２８に微細凹凸部３２４が一定の配列周期で配列されて構成されている。この微細凹凸構造３２０が設けられた領域が、構造色により基材３２の他の領域（本実施の形態では黒）と異なる色で視認される。
ここで微細凹凸部３２４とは、構造色を得るために用いられる突起や孔など従来公知の様々な構造であり、本実施の形態では曲面（あるいは平面）である基材３２の表面３２８から突出する微細な突起である。
また、配列周期とは、本実施の形態では隣り合う微細な突起の中心間の距離、すなわちピッチである。ピッチは、図２Ａの符号Ｌに示すように、ゴム部材（タイヤ）表面に沿った突起と凹部との長さの合計と一致する。
また、一定の配列周期とは、構造色を得るために用いられる従来公知の様々な周期（ピッチ）であり、微細凹凸構造３２０の全体において均一の値の場合もあり、連続的にあるいは段階的に変化させる場合もある。
微細凹凸部３２４の配列周期または凹凸高さは、構造色として視認される色に対応する可視光の波長に基づいて決定される。すなわち、可視光に分類される波長帯から、構造色として表現したい色に対応する波長を選択し、共鳴格子の原理により微細凹凸部３２４の配列周期または凹凸高さの具体的な寸法を決定する。
本実施の形態では、微細凹凸部３２４の配列周期または凹凸高さは、例えば６５０ｎｍ以下で構成される。これは、本願発明者らの実験の結果、微細凹凸構造３２０の配列周期または凹凸高さが６５０ｎｍ以下の範囲で構造色が認められたためである。
【００１４】
本実施の形態では、微細凹凸部３２４は基材３２の表面３２８に対して直交する方向に延びる円柱である。円柱の上面３２６は正円形であり、その直径Ｒはおよそ５μｍである。また、隣り合う円柱間の距離Ｓは１μｍであり、配列周期Ｌはおよそ６μｍである。なお、図２では図示の便宜上、実際の寸法とは異なる比率で図示している。
ここで、本願発明者らは、微細凹凸部３２４の配列周期や円柱状の微細凹凸部３２４の直径は固定したまま、微細凹凸部３２４のタイヤ表面３２８からの高さ（凹凸高さ）Ｈを変更して複数のゴム部材を作成した。その結果、視認される面積が大きい順に以下のような構造色が視認された。複数の色が視認されるのは、構造色は観察角度によって色が異なるためである。
凹凸高さ６５０ｎｍ：赤、赤紫
凹凸高さ６０７ｎｍ：赤紫、赤、橙
凹凸高さ５７７ｎｍ：赤紫、橙
凹凸高さ５３６ｎｍ：橙、赤紫
凹凸高さ５００ｎｍ：黄、緑、橙
以下、凹凸高さを小さくするほど青みが強くなる傾向にあった。
このように、微細凹凸部３２４の配列周期または凹凸高さを調整することにより、ゴム表面に任意の色で情報を表示することができる。例えばロゴマーク２０４部分を赤色で表示したい場合、凹凸高さを６５０ｎｍ程度にすればよい。
【００１５】
発色層３４は、微細凹凸構造３２０の表面に積層されている。すなわち、発色層３４は、微細凹凸構造３２０に対して光の入射方向（視認方向）に位置する。発色層３４は、入射光のうち特定の波長成分を吸収し透過した波長成分の色相を視認させる物質（例えば通常の発色顔料）、または入射光のうち特定の波長成分の吸収により電子が励起され発光する物質（例えば蛍光顔料）の少なくとも一方を含有する。
例えば発色層３４が通常の発色顔料により発色する場合、発色層３４の色相は、基材３２の構造色による発色に含まれる色相とする（構造色の波長成分の少なくとも一部を透過させる）のが好ましい。例えば、微細凹凸部３２４の凹凸高さを６０７ｎｍとし、赤紫、赤、橙の構造色が得られるようにした場合、発色層３４の色相は、赤紫または赤または橙とするのが好ましい。
また、発色層３４が蛍光顔料により発色する場合、発色層３４が吸収する波長成分は、構造色の波長成分を含むようにするのが好ましい。
発色層３４の材料としては、例えばアクリル系塗料のほか、ウレタン系塗料など一般的な塗料を用いることができる。
【００１６】
従来の構造色は、図３Ｂに模式的に示すように、完全な単一色ではなく見る角度により色が変わり、虹色のように視認された。すなわち、基材３２に微細凹凸構造３２０のみを設けた場合、入射光Ｌ１のうち特定の波長の成分のみが反射光Ｌ２となるものの、反射光Ｌ２には複数の色相に渡る波長成分が含まれ、複数の色相が視認されることとなる。
また、例えばタイヤ用ゴムのように黒色の基材３２の上に特定の波長を吸収する発色層３４を積層させた場合、図３Ｃに模式的に示すように、基材３２により全ての波長の光が吸収されるため、色は見えなかった。すなわち、基材３２に微細凹凸構造３２０を設けずに発色層３４を積層させた場合、発色層３４により入射光Ｌ１のほとんどの成分は吸収され、単色に相当する成分Ｌ１’のみが基材３２に到達するものの、基材３２が黒色のため成分Ｌ１’も吸収されてしまい、反射光Ｌ２が得られない。なお、図３Ｃでは図示の都合上、基材３２と発色層３４とを離して図示している。
【００１７】
一方、本実施の形態のように、構造色を発色する微細凹凸構造３２０の表面に特定の波長を吸収して発色または蛍光する発色層３４を積層させることにより、図３Ａに模式的に示すように、微細凹凸構造３２０に届く入射光および微細凹凸構造３２０から反射する光が発色層３４により選別され、虹色だった構造色が単一の色相で視認されることとなる。
すなわち、微細凹凸構造３２０を設けた基材３２に発色層３４を積層した場合、発色層３４により入射光Ｌ１のほとんどの成分は吸収され、単色に相当する成分Ｌ１’のみが基材３２に到達する。基材３２では、微細凹凸構造３２０により成分Ｌ１’のうち更に特定の波長のみが反射され、反射光Ｌ２となる。反射光Ｌ２は、発色層３４を透過可能な波長帯に含まれるため、構造色発色部材３０の外部まで到達し、基材３２の色と区別して視認されることとなる。
【００１８】
なお、本実施の形態において単一の色相とは、通常の人間の色識別能においてほぼ単一色と認識される程度であり、レーザ光のように完全に同一の波長であることを示すものではない。例えば上述した微細凹凸部３２４の凹凸高さ６０７ｎｍの場合のように、「赤紫、赤、橙」のような分布をもった色味ではなく、「赤」のように識別される程度の単一性を示す。
【００１９】
つぎに、構造色発色部材３０の製造方法について説明する。
なお、以下の工程に先立って、車両用タイヤ１０上に付加したい模様等の色相を決め、当該色相（車両用タイヤ１０上で模様等として視認される色）に対応する可視光の波長に基づいて微細凹凸部記配列周期または凹凸高さを決定しておく（配列周期決定工程または凹凸高さ決定工程）。
【００２０】
（工程１）基材３２の表面に微細凹凸構造３２０を形成するため、一定周期でパターン構造が配置されたマスクを形成する（マスク形成工程）。
まず、マスク形成用基板（シリコン基板）にスパッタリング装置を用いてクロム（Ｃｒ）を約８０ｎｍ成膜する。つぎに、クロム膜上にポジ型電子線レジストをスピンコート（３００ｒｐｍで３秒、のち４０００ｒｐｍで６０秒）する。その後、１５０℃のホットプレートで３分間プリベークを行い、電子線レジストをコートした基板に電子線描画装置を用いて露光、パターニング後、現像液に６０秒浸漬して現像を行う。なお、構造色として視認される色に対応する可視光の波長に基づいて微細凹凸部３２４の配列周期を決定した場合、つまり構造色の発色を決めるパラメータとして微細凹凸部３２４の配列周期を用いた場合、パターニング時のパターン構造の配列周期を配列周期決定工程で決定した配列周期に基づいて決定する。現像後、混酸クロムエッチング液に約６０秒浸し、露出しているＣｒのみを選択的に溶かすことでマスク（フォトマスク）を作製した。
【００２１】
（工程２）マスクを金属または半導体材料で形成された基板上に配置し、基板をエッチングする（エッチング工程）。
本実施の形態では、上記基板として単結晶シリコン基板を使用する。この基板をアセトン、メタノールの順に５分間超音波で洗浄し、基板上にポジ型フォトレジストをスピンコート（３００ｒｐｍで３秒、のち５０００ｒｐｍで６０秒）する。つぎに、９５℃のホットプレートで９０秒プリベークする。これにより、レジストに含まれる有機溶剤を蒸発させて基板との密着性を向上させることができる。つづいて、フォトレジストをコートした基板にマスクアライナーと工程１で作製したフォトマスクを用いて露光を行い、現像液に浸すことで露光した箇所を溶出させてパターニングを行う。
パターニング後、ドライエッチング装置（パッシベーションガス：Ｃ４Ｆ８，８０ｓｃｃｍ，エッチングガス：ＳＦ６，１３０ｓｃｃｍ，ボッシュプロセス）を用いて、基板のエッチングを行い、鋳型（シリコン鋳型）を作製する。なお、構造色として視認される色に対応する可視光の波長に基づいて微細凹凸部３２４の凹凸高さを決定した場合、つまり構造色の発色を決めるパラメータとして微細凹凸部３２４の凹凸高さを用いた場合、基板のエッチング時間を適宜制御することにより、微細凹凸部３２４の凹凸高さを凹凸高さ決定工程で決定した凹凸高さと一致させることができる。
また、上記工程１および工程２（鋳型形成工程）では、フォトリソグラフィ技術を用いて微細凹凸構造を有する鋳型を作製する場合について説明したが、本発明にかかるゴム部材の製造方法はこれに限らず、従来公知の様々な手法を適用可能である。
【００２２】
（工程３）エッチングした基板（鋳型）に未加硫ゴムを着接し、未加硫ゴムを加硫してゴム表面に微細凹凸構造を転写する（転写工程）。
シリコン鋳型に未加硫のゴムを載せ、８０℃で１０分間軟化させた後にプレスし、１６０℃で１０分程度加硫した。
加硫後、シリコン鋳型から剥がしとり、ゴム表面（基材３２表面）に微細凹凸構造３２０が転写されていることを確認した。微細凹凸構造３２０が形成されている領域は、基材３２表面上の他の領域（平坦面領域）とは異なる色、すなわち微細凹凸構造３２０による構造色で視認される。
【００２３】
（工程４）
基材３２の微細凹凸構造３２０が形成された領域の表面に、発色層３４となるアクリル系塗料をエアブラシで塗布した。なお、塗料の塗布に用いる器具は、エアブラシの他、スピンコートや筆など一般的な方法を用いることが出来る。
【００２４】
図４は、上記のように作成した構造色発色部材３０の視認評価結果を示す表である。
図４では、発色層３４の厚みを変えた４つの実施例（実施例１〜実施例４）を示し、比較例として偏向反射層３４を設けない場合の結果とともに示した。
発色層３４の厚みは、基材３２の微細凹凸部３２４の上面３２６（基材３２の表面３２８から突出する凸部の頂点）から、基材３２の表面３２８と反対方向への厚みとした。実施例１は発色層３４の厚さを０．８μｍ、実施例２は３．０μｍ、実施例３は３０．０μｍ、実施例４は８０．０μｍとした。
なお、発色層３４の厚みはＳＥＭ（Scanning Electron Microscope：走査型電子顕微鏡）により測定した。
【００２５】
比較例では、様々な波長の光が反射することで構造色発色部材３０が虹色に視認された（評価×）。実施例１では、構造色発色部材３０の一部に他の色が見えるものの、比較例よりも単色に視認された（評価△）。また、実施例２から４では、構造色発色部材３０が単色に視認された（評価〇）。
このように、構造色を発色する基材３２の表面に発色層３４を形成することにより、構造色が単一の色相で視認されることが確認された。
なお、発色層３４の厚さは、０．８μｍ以上８０．０μｍとするのが好ましい。これは、発色層３４が薄すぎると発色せず、また厚すぎると光を透過しなくなったり剥離したりするためである。
【００２６】
以上説明したように、実施の形態にかかる構造色発色部材３０は、微細凹凸構造３２０により構造色を発色する基材３２に所定厚さの発色層３４を積層したので、微細凹凸構造３２０および発色層３４が設けられた領域を単一の色相で視認可能とすることができる。
例えば、本実施の形態のように、構造色を用いて車両用タイヤ１０にロゴマーク２０４を付す場合、通常ロゴマーク２０４に使用されているメーカーのコーポレートカラーを単一色で視認させることができ、ロゴマーク２０４およびコーポレートカラーの認知度向上や統一したブランドイメージの確立を図る上で有利となる。
また、構造色が複数色で視認される場合と比較して、構造色が形成されている箇所と、構造色が形成されていない箇所との境界を明瞭に区別可能となり、構造色で示す情報の認識精度を向上させる上で有利となる。
【００２７】
なお、本実施の形態では、微細凹凸部３２４の形状を円柱形の突起としたが、これに限らず、構造色を表示するための構造として知られる従来公知の様々な形状を適用可能である。例えば微細凹凸部３２４の形状を、円錐状の突起や格子状の突起としてもよい。また、微細凹凸構造３２０をゴム表面に形成された孔や格子状の溝としてもよい。この場合も、孔の形状は例えば円筒形や円錐形などであってもよく、さらには円錐形に形成した孔の底部（円錐の頂点）に微粒子等を配置してもよい。
また、本実施の形態では、本発明に係る構造色発色部材３０を車両用タイヤ１０に適用した例について説明したが、これに限らず、従来公知の様々なゴム部材、特に製造工程で加硫を行う部材に適している。
また、本実施の形態では、ロゴマーク２０４のみを構造色発色部材３０で表示するものとしたが、これに限らず、車両用タイヤ１０のサイドウォール部１２に表示される他の情報についても構造色発色部材３０で表示するようにしてもよい。また、車両用タイヤ１０の全体に構造色発色部材３０を形成し、車両用タイヤ１０全体が特定の色で視認されるようにしてもよい。
また、本実施の形態では、車両用タイヤ１０のサイドウォール部１２に表示される情報に本発明を適用したが、これに限らず車両用タイヤ１０の他の箇所に表示される情報に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１０  車両用タイヤ
１２  サイドウォール部
３０  構造色発色部材
３２  基材
３２０  微細凹凸構造
３２４  微細凹凸部
３４  発色層
【図１】
2019078981.tif 000003
【図２】
2019078981.tif 000004
【図３】
2019078981.tif 000005
【図４】
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【手続補正書】
【提出日】平成31年3月12日(2019.3.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
上述の目的を達成するため、請求項１の発明にかかる構造色発色部材は、表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造が形成され、前記微細凹凸構造により構造色を発色する基材と、前記微細凹凸構造の凸部の頂点に接して積層された平面状の発色層と、を有し、前記微細凹凸構造および前記発色層が設けられた領域が、単一の色相で視認される、ことを特徴とする。
請求項２の発明にかかる構造色発色部材は、前記発色層は、入射光のうち特定の波長成分を吸収し透過した波長成分の色相を視認させる物質、または前記入射光のうち特定の波長成分の吸収により電子が励起され発光する物質の少なくとも一方を含有する、ことを特徴とする。
請求項３の発明にかかる構造色発色部材は、前記発色層の厚さは、０．８μｍ以上８０μｍ以下である、ことを特徴とする。
請求項４の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、黒色材料を含んで形成されており、前記微細凹凸構造以外の領域は黒色に視認される、ことを特徴とする。
請求項５の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、軟質の高分子材料で形成されている、ことを特徴とする。
請求項６の発明にかかる構造色発色部材は、前記基材は、ゴム組成物を含んで形成されている、ことを特徴とする。
請求項７の発明にかかるタイヤは、請求項１から６のいずれか１項に記載の構造色発色部材を用いて形成されていることを特徴とする。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面の少なくとも一部に一定の配列周期の微細凹凸構造が形成され、前記微細凹凸構造により構造色を発色する基材と、
前記微細凹凸構造の凸部の頂点に接して積層された平面状の発色層と、を有し、
前記微細凹凸構造および前記発色層が設けられた領域が、単一の色相で視認される、
ことを特徴とする構造色発色部材。
【請求項２】
前記発色層は、入射光のうち特定の波長成分を吸収し透過した波長成分の色相を視認させる物質、または前記入射光のうち特定の波長成分の吸収により電子が励起され発光する物質の少なくとも一方を含有する、
ことを特徴とする請求項１記載の構造色発色部材。
【請求項３】
前記発色層の厚さは、０．８μｍ以上８０μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項１または２記載の構造色発色部材。
【請求項４】
前記基材は、黒色材料を含んで形成されており、前記微細凹凸構造以外の領域は黒色に視認される、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の構造色発色部材。
【請求項５】
前記基材は、軟質の高分子材料で形成されている、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の構造色発色部材。
【請求項６】
前記基材は、ゴム組成物を含んで形成されている、
ことを特徴とする請求項５記載の構造色発色部材。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載の構造色発色部材を用いて形成されたタイヤ。