(57)【要約】【課題】  表面に特定の機能を有する材料が保持されており、高い精度での検査を行うことができる機能性材料保持膜を提供すること。【解決手段】  一定の形状、間隔及び深さで設けられた凹部と、凹部以外の部分である凸部を有する膜状の基材と、上記基材の凹部及び凸部の表面に設けられた機能性材料とからなる機能性材料保持膜であって、上記機能性材料は、上記基材の凹部を完全に充填しておらず、上記機能性材料の表面には基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残っていることを特徴とする機能性材料保持膜。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定の形状、間隔及び深さで設けられた凹部と、凹部以外の部分である凸部を有する膜状の基材と、
前記基材の凹部及び凸部の表面に設けられた機能性材料とからなる機能性材料保持膜であって、
前記機能性材料は、前記基材の凹部を完全に充填しておらず、前記機能性材料の表面には基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残っていることを特徴とする、機能性材料保持膜。
【請求項２】
前記凹部は断面視で開口側が広いテーパー形状である請求項１に記載の機能性材料保持膜。
【請求項３】
前記凹部の形状が溝状である請求項１又は２に記載の機能性材料保持膜。
【請求項４】
前記凹部の形状が非貫通穴である請求項１又は２に記載の機能性材料保持膜。
【請求項５】
前記機能性材料が金属電極である請求項１〜４のいずれか１項に記載の機能性材料保持膜。
【請求項６】
前記機能性材料が反応性の薬剤である請求項１〜４のいずれか１項に記載の機能性材料保持膜。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機能性材料保持膜に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、膜の表面に特定の機能を有する材料を付与した機能性膜を使用して、尿検査、妊娠検査等の検査が行われている。
このような用途に使用される機能性膜には、平坦な膜の表面に特定の機能を有する材料を付与したものや、不織布等の細孔を有する膜の表面に特定の機能を有する材料を付与したものがある。
【０００３】
膜の表面に特定の機能を有する材料を付与する関連技術として、特許文献１には、膜の表面の細孔表面に光触媒粒子からなる表面層を設けることによって、表面に特定の機能を付与した分離膜が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２２５２７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
機能性膜を使用して尿検査、妊娠検査等の検査を行う場合には、検体である尿等の液体を機能性膜の上に滴下して、反応が生じるまで所定の時間待つ。
機能性膜が、平坦な膜の表面に特定の機能を有する材料を付与したものである場合、検体が膜の表面ですぐに反応してしまったり、膜の表面から流れてしまって検体が膜の表面にとどまる時間が不足したりすることがあって検査の精度が低いことがあった。
【０００６】
また、機能性膜が、不織布等の細孔を有する膜の表面に特定の機能を有する材料を付与したものである場合、細孔内に検体がとどまることができるが、不織布における細孔の位置や大きさ、深さにばらつきがあることに起因して、検体が膜の表面にとどまる時間が細孔ごとに異なり、検査結果にばらつきを生じるために、この場合も検査の精度が低いことがあった。
また、細孔の大きさが小さいと、検体に大きな材料が含まれていた場合に細孔が塞がれてしまい、検査に必要な物質が細孔内に入れなくなってしまうことがあった。
【０００７】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、表面に特定の機能を有する材料が保持されており、高い精度での検査を行うことができる機能性材料保持膜を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を解決するための本発明の機能性材料保持膜は、一定の形状、間隔及び深さで設けられた凹部と、凹部以外の部分である凸部を有する膜状の基材と、
上記基材の凹部及び凸部の表面に設けられた機能性材料とからなる機能性材料保持膜であって、
上記機能性材料は、上記基材の凹部を完全に充填しておらず、上記機能性材料の表面には基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残っていることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の機能性材料保持膜の構造の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の機能性材料保持膜の構造の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、機能性材料保持膜に対して液体である検体を滴下した様子を模式的に示す断面図である。
【図４】図４（ａ）は、凹部が上面視格子形状の溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
【図５】図５（ａ）は、凹部が上面視で一方向に並列して延びる溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、凹部が上面視ハニカム形状の溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
【図７】図７（ａ）は、凹部が非貫通穴である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
【図８】図８（ａ）、図８（ｂ）及び図８（ｃ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例におけるマスターモールド作製工程を模式的に示す断面図である。
【図９】図９（ａ）、図９（ｂ）、図９（ｃ）及び図９（ｄ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における転写モールド作製工程を模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における基材作製工程を模式的に示す断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における機能性材料付与工程を模式的に示す断面図である。
【００１０】
（発明の詳細な説明）
以下、本発明の機能性材料保持膜について詳述する。
【００１１】
本発明の機能性材料保持膜は、一定の形状、間隔及び深さで設けられた凹部と、凹部以外の部分である凸部を有する膜状の基材と、
上記基材の凹部及び凸部の表面に設けられた機能性材料とからなる機能性材料保持膜であって、
上記機能性材料は、上記基材の凹部を完全に充填しておらず、上記機能性材料の表面には基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残っていることを特徴とする。
【００１２】
図１は、本発明の機能性材料保持膜の構造の一例を模式的に示す断面図である。
機能性材料保持膜１は、基材１０に凹部１１と凹部以外の部分である凸部１２が設けられており、基材１０の凹部１１及び凸部１２の表面に設けられた機能性材料２０からなる。
【００１３】
凹部１１は基材１０に一定の形状、間隔及び深さで設けられている。これは、凹部が不織布に形成される細孔のようにランダムに設けられたものではなく、製造時に設計された形状、間隔及び深さに基づいて設計通りに設けられていることを意味している。
凹部は基材に複数個設けられているが、複数の凹部の形状、間隔及び深さが全ての凹部において完全に一致していることを意味するものではない。
凹部の形状としては溝状、非貫通穴が挙げられる。
溝状の凹部及び非貫通穴の凹部がそれぞれ形成されるパターンの具体例については後で図面を参照して説明する。
【００１４】
基材の材料としては、樹脂材料を使用することが好ましい。
樹脂材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、シリカハイブリッドコンポジット等が挙げられる。上記樹脂は、高い柔軟性を有するので、機械的特性に優れ、機能性材料保持膜の自立性を確保し易い。
また、樹脂材料として、ネガ型のシリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。これらの樹脂を使用すると、紫外線等の光を照射することにより、照射した部分は溶剤に対する溶解性が増加し、現像液を用いて光を照射した部分を溶解し、除去することができる。
【００１５】
シリコーン系樹脂は、４官能型のテトラアルコキシシランを主成分に、トリアルコキシシラン等を組み合わせたもので、最終的には、樹脂中にＳｉＯの３次元的な構造が形成される。また、シリコーン系樹脂は、触媒を用いることにより、又は、加熱により硬化させることができる。このように、樹脂材料としてシリコーン系樹脂を用いた場合、ＳｉＯの３次元的な構造を有するので、硬く、耐摩耗性に優れている。
【００１６】
アクリル系樹脂は、多官能モノマー／単官能モノマー／ポリマー系からなり、多官能モノマーの種類、量によって架橋度を制御したものである。多官能モノマーとしては、ポリオールアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等が挙げられる。このように、樹脂材料としてアクリル系樹脂を用いた場合、紫外線により短時間で硬化させることができるという特徴を有している。
【００１７】
シリカハイブリッドコンポジットとは、シリカゾル等の無機微粒子又は上記したシリコーン系樹脂を用いたＳｉＯの３次元的な構造体とハードコート層の形成に用いられるアクリル系樹脂やその他の樹脂を組み合わせたものであり、ラジカル重合性のアクリロイル基（ＡＣ）、メタクリロイル基（ＭＡＣ）、又は、カチオン重合性のオキセタニル基（ＯＸ）を有する樹脂を組み合わせることにより、紫外線等の光により硬化させることができる。
【００１８】
基材全体の膜厚は特に限定されるものではないが、５．０〜１５.０μｍであることが好ましい。
【００１９】
凹部は、図１に示したように断面視で開口側が広いテーパー形状を有していることが好ましい。
凹部がテーパー形状を有していると、凹部の底面で機能性材料と検体を反応させた場合に、表面から目視、または光学的手法による観察が容易となる。
【００２０】
凹部の深さは特に限定されるものではないが１．０〜５．０μｍであることが好ましい。また、基材全体の膜厚のうち凹部の深さが３０〜８０％であることが好ましい。
また、複数設けられた凹部に関し、隣り合う凹部との間のピッチ（上面視において隣接する凹部との間の最短距離で、図１で両矢印ｄで示す幅）は２．０〜１０．０μｍであることが好ましい。
【００２１】
凸部は、凹部以外の部分として定められる。図１に示すように凸部自体は突出しておらず平坦な面であってもよく、平坦な面から一部が突出していた部位があってもその部位もまとめて凸部と考えることができる。
【００２２】
機能性材料は、基材の凹部及び凸部の表面に設けられている。
機能性材料は、基材の凹部を完全に充填しておらず、機能性材料の表面には基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残っている。
機能性材料の表面であって凹部に対応する部位に液体である検体を入れて機能性材料と反応させることによって、機能性材料保持膜を用いた検査を行うことができる。
基材の凹部は一定の形状、間隔及び深さで設けられているため、機能性材料の表面であって基材の凹部の形状に対応する部位も一定の形状、間隔及び深さで設けられている。そのため、基材のどの凹部の形状に対応するどの部位においても液体である検体が同じように凹部に入って機能性材料と反応する。
また、基材の凸部の表面に機能性材料が設けられることによって、機能性材料と検体の反応面積を広くとることができる。
以上のことから、本発明の機能性材料保持膜を使用することで高い精度の検査を行うことができる。
【００２３】
機能性材料は、検体に含まれる物質と反応して検体中の特定の物質の有無の判定や濃度の測定を行うことができる材料であれば特に限定されるものではない。
一例としては、機能性材料として金属電極を使用することが好ましい。
図１には機能性材料２０が金属電極である例を模式的に示している。
機能性材料が金属電極である場合、検体中の特定の物質が金属電極に接触することによる電位の変化を検出して検体中の特定の物質の有無の判定や濃度の測定を行うことができる。
金属電極としては多孔質電極を使用することが好ましい。
また、金属の種類としては、金属の単体、金属酸化物、金属塩等を使用することができ、例えば、Ａｕ、Ｐｔ、Ａｇ、ＡｇＣｌ等を使用することができる。
【００２４】
また、機能性材料として検体中の特定の物質と反応することのできる薬剤を使用することも好ましい。
図２は、本発明の機能性材料保持膜の構造の別の一例を模式的に示す断面図である。図２に示す機能性材料保持膜２では、機能性材料３０として薬剤が使用された例を模式的に示している。薬剤としてはイムノクロマト法による検体中の抗原の検出に用いられる標識抗体及び捕捉抗体が挙げられる。また、蛍光抗体法による検体中の抗原の検出に用いられる１次抗体及び蛍光色素を結合させた２次抗体が挙げられる。
凹部が開口側が広いテーパー形状を有していると、蛍光抗体法による検出の際に観察が容易になるため、機能性物質として蛍光抗体法による抗原の検出に用いられる薬剤を使用する場合は、凹部がテーパー形状を有することが特に好ましい。
また、凹部が開口側が広いテーパー形状を有していると、目視による観察を行う場合においても観察が容易になるため好ましい。
【００２５】
また、機能性材料が薬剤である場合、機能性材料の表面であって凹部に対応する部位においてその表面が曲線を描き、凹部の底面に向かうようになる。このようになると機能性材料が単に壁面に沿って形成されている場合と異なり毛細管現象によって、液体である検体が侵入しやすい。
【００２６】
図３は、機能性材料保持膜に対して液体である検体を滴下した様子を模式的に示す断面図である。
図３には、図１に示す機能性材料保持膜１に、液体である検体４０を滴下した様子を示している。検体４０は、基材１０の凹部１１に形成された、機能性材料２０の表面であって凹部１１に対応する部位に侵入する。また、機能性材料２０の表面であって凸部１２に対応する部位にも検体４０が接触する。
機能性材料の表面において、機能性材料と検体中の特定の物質が反応することにより検体中の特定の物質の有無の判定や濃度の測定を行うことができる。
【００２７】
続いて、本発明の機能性材料保持膜に一定の形状、間隔及び深さで設けられた凹部のパターンについて説明する。
本発明の機能性材料保持膜における凹部の形状の好ましい形状としては溝状、非貫通穴が挙げられるが、それぞれの例について図面を参照して説明する。
各図面に示すように、本発明の機能性材料保持膜では凹部のパターンが一定の形状、間隔となっており、凹部はランダムに存在するものではない。
なお、本明細書における「溝状」と「非貫通穴」は、凹部が連続して延びているか、分離して存在しているかにより区別するが、溝状の凹部と非貫通穴の凹部が一つの機能性材料保持膜において混在していてもよい。
【００２８】
図４（ａ）は、凹部が上面視格子形状の溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
図５（ａ）は、凹部が上面視で一方向に並列して延びる溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
図６（ａ）は、凹部が上面視ハニカム形状の溝状である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
図７（ａ）は、凹部が非貫通穴である場合の、機能性材料保持膜の一例を模式的に示す上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す機能性材料保持膜の斜視図である。
【００２９】
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す機能性材料保持膜３では、基材１０の凹部１１が上面視格子形状の溝状に設けられている。格子形状を形成する溝状の凹部はそれぞれテーパー形状を有していることが好ましい。
そして、凹部１１の表面には機能性材料２０が設けられている。
溝状の凹部１１の幅（図４（ａ）で両矢印ｗ１で示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
また、隣り合う溝状の凹部１１の間隔（図４（ａ）で両矢印ｄ１で示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
なお、溝状の凹部の幅と、隣り合う溝状の凹部の間隔は、上面視における開口の表面で定める。
また、上面視において機能性材料保持膜の面積の３０〜８０％が凹部であることが好ましい。
【００３０】
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す機能性材料保持膜４では、基材１０の凹部１１が上面視で一方向に並列して延びる溝状に設けられている。並列して設けられる溝状の凹部はそれぞれテーパー形状を有していることが好ましい。
そして、凹部１１の表面には機能性材料２０が設けられている。
溝状の凹部１１の幅（図５（ａ）で両矢印ｗ２で示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
また、隣り合う溝状の凹部１１の間隔（図５（ａ）で両矢印ｄ２で示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
また、上面視において機能性材料保持膜の面積の３０〜８０％が凹部であることが好ましい。
【００３１】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す機能性材料保持膜５では、基材１０の凹部１１が上面視ハニカム形状の溝状に設けられている。ハニカム形状を形成する溝状の凹部はそれぞれテーパー形状を有していることが好ましい。
そして、凹部１１の表面には機能性材料２０が設けられている。
溝状の凹部１１の幅（図６（ａ）で両矢印ｗ３で示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
また、隣り合う溝状の凹部１１の間隔（図６（ａ）で両矢印ｄ３で示す幅）は好ましくは３．０〜１５．０μｍである。
また、上面視において機能性材料保持膜の面積の３０〜８０％が凹部であることが好ましい。
【００３２】
図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す機能性材料保持膜６では、基材１０の凹部１１が非貫通穴として設けられている。非貫通穴はそれぞれテーパー形状を有している有底穴であることが好ましい。
そして、凹部１１の表面には機能性材料２０が設けられている。
図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す非貫通穴の形状は上面視円形であるが、非貫通穴の形状は円形に限定されるものではなく、楕円形、レーストラック形状、四角形等の多角形等が挙げられる。非貫通穴の形成の容易性からは円形が好ましい。
非貫通穴が円形である場合、凹部１１である非貫通穴の直径（図７（ａ）で両矢印Ｒで示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
また、隣り合う非貫通穴である凹部１１の間隔（図７（ａ）で両矢印Ｄで示す幅）は好ましくは２．０〜１０．０μｍである。
なお、非貫通穴の直径と、隣り合う非貫通穴の間隔は、上面視における開口の表面で定める。
また、上面視において機能性材料保持膜の面積の３０〜８０％が凹部であることが好ましい。
【００３３】
なお、図１に示す機能性材料保持膜の断面図は、それぞれ図４（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、図５（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図、図６（ａ）におけるＣ−Ｃ線断面図、図７（ａ）におけるＤ−Ｄ線断面図に相当するともいえる。
【００３４】
次に、本発明の機能性材料保持膜の製造方法について説明する。
（１）マスターモールド作製工程
本発明の機能性材料保持膜の製造方法では、マスターモールド作製工程として、平板状の基体部と、上記基体部上に形成され、上記した本発明の機能性材料保持膜の基材の凸部と同様の形状のマスターモールドを作製する。
【００３５】
マスターモールド作製方法は、特に限定されるものではないが、上記基体部上にフォトリソグラフィー及びエッチングの手法のうち、少なくともいずれか一方の方法を用いて樹脂製のマスターモールドを作製する方法を採用することができる。
【００３６】
図８（ａ）、図８（ｂ）及び図８（ｃ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例におけるマスターモールド作製工程を模式的に示す断面図である。
なお、この製造方法では、マスターモールドとして樹脂製のものを作製する。
マスターモールドを構成する樹脂は、特に限定されるものではないが、本発明の機能性材料保持膜の基材を構成する樹脂材料と同じものを使用することができる。上記樹脂材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、シリカハイブリッドコンポジット等が挙げられる。上記樹脂は、高い柔軟性を有するので、機械的特性に優れ、ミラーイメージモールドを多数回作製しても、摩耗しにくい。下記の処理では、上記した樹脂でネガ型の感光性樹脂を使用する。
【００３７】
このマスターモールド作製工程では、まず、基体部５８上に上記樹脂を溶剤等に溶解させた塗布液を調製した後、該塗布液を塗布し、乾燥させ、塗布層５２´を形成する（図８（ａ）参照）。塗布層５２´の形成後、塗布層５２´を硬化させて硬化樹脂層５２とし、続いて、平面視した際、本発明の機能性材料保持膜の基材の凹部の形状の硬化樹脂層表面５２０ｂが露光するようにパターン形成されたガラス板５６ａをマスクとして設置し、露光する（図８（ｂ）参照）。露光の光源としては、ランプ等が使用される。
基体部の材料は特に限定されるものではなく、例えば、ビスマレイミドトリアジン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂、シリコン等の金属、アルミナ、ガラス等のセラミック等が挙げられる。
【００３８】
次に、硬化樹脂層５２を所定の時間、現像液と接触させ、硬化樹脂層表面５２０ｂを含む部分を溶解除去し、貫通孔５２ｂ及び膜部５２ａを形成する（図８（ｃ）参照）。
これにより、マスターモールド５０の作製を終了する。なお、基体部５８は、上記現像液と接触してもエッチングされない材料である必要がある。
【００３９】
上記したマスターモールド作製工程では、パターン成形されたガラス板をマスクとして用い、露光、現像によりマスターモールドを作製しているが、レーザー光源等の集光された光源を用いて、マスクを用いることなく、貫通孔となる部分等の特定の領域を照射、露光し、現像処理してマスターモールドを作製してもよい。
【００４０】
（２）転写モールド作製工程
図９（ａ）、図９（ｂ）、図９（ｃ）及び図９（ｄ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における転写モールド作製工程を模式的に示す断面図である。
【００４１】
転写モールド作製工程では、上記マスターモールド作製工程により作製された基体部５８上に膜部５２ａと貫通孔５２ｂとを有するマスターモールド５０（図９（ａ）参照）に、透明な熱可塑性樹脂フィルム６０´を用い（図９（ｂ）参照）、熱可塑性樹脂フィルム６０´を熱ラミネートしてマスターモールドの凹凸形状を転写し（図９（ｃ）参照）、その後剥離することにより、ミラーイメージモールド６０を作製する（図９（ｄ）参照）。
【００４２】
転写モールド作製工程で用いる透明な熱可塑性樹脂フィルムの材料としては、シクロオレフィンポリマー、ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂等のアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。
上記工程では、透明な熱可塑性樹脂フィルム６０´を熱ラミネートすることによりミラーイメージモールド６０を作製していたが、マスターモールド５０上に、液状の樹脂を塗布し、加熱等により硬化させた後、剥離することにより、ミラーイメージモールドを作製してもよい。この方法によれば、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂を使用してミラーイメージモールドを作製することができる。
【００４３】
熱ラミネートの温度は、８０〜２００℃が好ましく、熱ラミネートの時間は、０．５〜５分が好ましい。
【００４４】
（３）基材作製工程
図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における基材作製工程を模式的に示す断面図である。
【００４５】
基材作製工程では、平坦な表面を有する別の基体部７８上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂フィルム８０´を貼り付ける（図１０（ａ）参照）。
上からミラーイメージモールド６０を感光性樹脂フィルム８０´に押し付け、機能性材料保持膜の基材の凹部の形状を転写する（図１０（ｂ）参照）。
この後、紫外線等を透明なミラーイメージモールド６０を介して照射し、感光性樹脂フィルム８０´を硬化させ、基体部７８から剥離することによって本発明の機能性材料保持膜における基材１０を作製することができる。（図１０（ｃ）参照）。
【００４６】
感光性樹脂フィルム８０´は、溶剤に溶かした感光性樹脂を平坦な表面を有する平板上に塗布し、乾燥させた後、剥離することにより形成することができる。感光性樹脂としては、例えば、ポリシリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリカハイブリッドコンポジット等が挙げられる。
【００４７】
上記基材作製工程では、感光性樹脂を使用しているが、熱硬化性のシリコーン系樹脂等を使用し、ミラーイメージモールド６０を熱硬化性のシリコーン系樹脂に押し付けた後、加熱等を行うことにより、樹脂を硬化させてもよい。
【００４８】
（４）機能性材料付与工程
図１１は、本発明の機能性材料保持膜の製造方法の一例における機能性材料付与工程を模式的に示す断面図である。
機能性材料付与工程では、基材の凹部及び凸部の表面に機能性材料を設ける。
機能性材料を設ける際には、基材の凹部を機能性材料が完全に充填しないように、機能性材料を付与する厚さを調整することにより、機能性材料の表面に基材の凹部及び凸部の形状に対応する凹部と凸部が残るようにする。
【００４９】
図１１には、基材１０の凹部１１及び凸部１２の表面に金属電極である機能性材料２０が設けられた例を模式的に示しており、機能性材料２０を設けることにより機能性材料保持膜１が製造される。
機能性材料が金属電極である場合、機能性材料の付与はスパッタリング、蒸着等の成膜方法、又は、金属ペーストの塗布等の方法により行うことができる。
また、機能性材料が反応性の薬剤である場合、機能性材料の付与は反応性の薬剤を塗布することにより行うことができる。
機能性材料を塗布により付与する場合の塗布方法は、基材の凹部を機能性材料が完全に充填しないように、機能性材料を付与する厚さを調整することができる方法であれば特に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５０】
１、２、３、４、５、６  機能性材料保持膜
１０  基材
１１  凹部
１２  凸部
２０  機能性材料（金属電極）
３０  機能性材料（薬剤）
４０  液体である検体
５０  マスターモールド
５２´  塗布層
５２  硬化樹脂層
５２ａ  膜部
５２ｂ  貫通孔
５６ａ  ガラス板
５８  基体部
６０´  熱可塑性樹脂フィルム
６０  ミラーイメージモールド
７８  別の基体部
８０´  感光性樹脂フィルム
５２０ｂ  硬化樹脂層表面
【図１】
2019132657.tif 000003
【図２】
2019132657.tif 000004
【図３】
2019132657.tif 000005
【図４】
2019132657.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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