(57)【要約】【課題】連続孔により形成される耐震スリットの目地表面と、スリット材との密着性を向上させた耐震スリットを容易に形成する耐震スリットの形成方法を提供することを目的とする。【解決手段】穿孔機２００が回転させたコアビット２１０で壁体１００を穿孔して連続孔Ｈを壁体１００に形成し、本体部３１０の周面に切削刃部３２０を備えた棒状の切削工具３００を連続孔内に挿入し、穿孔機２００が回転させた切削工具３００を連続孔Ｈに沿って移動させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
壁体に形成する耐震スリットの形成方法において、
回転させたコアビットで壁体を穿孔して連続孔を壁体に形成する工程と、
周面に切削刃を備えた棒状の切削工具を前記連続孔内に挿入し、回転させた前記切削工具を前記連続孔に沿って移動させる工程と、
を備えることを特徴とする耐震スリットの形成方法。
【請求項２】
前記切削工具は、
前記壁体の壁面から壁厚方向に一定の距離の凹凸面を切削することを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
【請求項３】
前記コアビットによる穿孔径は、
前記耐震スリット幅と等しいことを特徴とする請求項１記載の耐震スリットの形成方法。
【請求項４】
前記切削工具による切削径は、
前記穿孔径と等しいことを特徴とする請求項３記載の耐震スリットの形成方法。
【請求項５】
前記切削工具は、
棒状の本体部の先端側の周面に切削刃部、
を備えることを特徴とする請求項１記載の耐震スリットの形成方法。
【請求項６】
前記コアビットは、
複数の穿孔刃を備えた多軸のコアビットであることを特徴とする請求項１記載の耐震スリットの形成方法。
【請求項７】
前記コアビットによる穿孔は、
前記壁体内部に埋設された位置では、前記鉄筋位置まで穿孔し、
前記壁体内部に鉄筋が埋設されない位置では、前記耐震スリットの形成位置まで穿孔することを特徴とする請求項１記載の耐震スリットの形成方法。
【請求項８】
壁体に形成する耐震スリットの形成装置において、
連続孔を壁体に形成するためのコアビットと、
周面に切削刃を備えた棒状の切削工具と、
前記コアビットおよび前記切削工具を回転させる回転手段と、
前記回転手段を切削面に対して平行、かつ切削面に対して垂直方向に移動させる位置移動手段と、
を備えることを特徴とする耐震スリットの形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スリットの形成方法および形成装置に関し、特に壁体に形成する耐震スリットの形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、日本は地震大国と呼ばれるほど地震が多い国であり、地震に対する様々な備えが不可欠となっている。この地震による被害で最も危険なものは建築物の倒壊による災害である。
【０００３】
耐震補強されていない多くの建物は、震度６以上の地震で倒壊する可能性があるといわれており、大切な生命や財産を地震などの災害から守るために、我々日本人の耐震に対する意識は日々高まってきている。
【０００４】
過去の地震被害では、建築物の柱際に設置される腰壁や垂れ壁などの雑壁による影響で、柱が大きく座屈してしまう被害が報告されている。これは雑壁が柱付近に取り付くことで柱の長さが短くなってしまい、短くなった柱に地震による応力が集中することで、せん断破壊が起きやすくなってしまうのが原因であった。
【０００５】
このせん断破壊による柱の損傷は建築物自体の倒壊につながり、被害を大きくしてしまうため大変危険であった。そこで、建築物の柱と壁との間にスリットを形成することで、柱と壁とを分断し、地震時に発生する応力が柱に与える影響を少なくする耐震補強が知られている。
【０００６】
図１０は、建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。
図１０に示すように、柱１、柱２の間に形成された壁体３が形成され、その壁体３に窓枠などを設置するための開口部４が設けられている。
【０００７】
この開口部４を壁体３に形成することで、開口部４の下部には床面５までの腰壁３ａが形成され、また開口部４の上部には、天井面６から開口部４の上面までの垂れ壁３ｂが形成される。
【０００８】
このように、柱１、柱２の間に腰壁３ａや垂れ壁３ｂが取り付くことで柱１や柱２が拘束されてしまい、柱１や柱２の長さは区間Ｌ１ではなく、区間Ｌ２だけになってしまう。一般に、部材の長さが短いほど、せん断力は大きくなるので、区間Ｌ２のように短くなってしまった柱１、柱２ではせん断破壊が起きやすくなってしまっていた。
【０００９】
そこで、柱１および柱２に耐震スリット７および耐震スリット８を設け、柱１または柱２と壁体３とが繋がっていない状態にすることで、柱１や柱２の長さを区間Ｌ２より長い区間Ｌ１にすることができる。
【００１０】
このように、建築物に耐震スリット７および耐震スリット８を形成することで、壁体３と柱１または柱２とが分断され、柱１または柱２の長さが短くなることがないので、柱１または柱２のせん断破壊を抑制することができる。つまり地震発生時に、建築物の倒壊を最小限に抑えることができる。
【００１１】
また耐震スリット７および耐震スリット８は新築建物に形成するだけでなく、現在の耐震基準に満たない古い建築物に耐震スリット７および耐震スリット８を形成して耐震補強を施すことで、現在の耐震基準を満たす耐震性能を備えた建築物に改修することができる。
【００１２】
上記のように、コンクリート製の壁に耐震スリット７および耐震スリット８を効率よく形成するために、コンクリート構造物に複数の孔を一直線状にあけるための多軸コアドリル装置や、多軸コアドリル装置を使用したスリットの形成方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【００１３】
図１１は、コンクリート構造物にスリットを形成するための多軸コアドリル装置を示す図である。
図１１に示すように、多軸コアドリル装置１０は、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃが所定の間隔をあけて一直線上に整列して設けられているドリル本体１１と、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを回転駆動させるための駆動機構１２とを備えている。
【００１４】
またドリル本体１１には、コンクリート構造物が有するコンクリート壁２０に対して、ドリル本体１１を前進または後退させるための第一案内機構１３と、第一案内機構１３をコンクリート壁２０と平行にコアドリル１１Ａ〜１１Ｃの整列方向に沿って案内するための第二案内機構１４とを備えている。
【００１５】
図１２は、多軸コアドリル装置を用いてコンクリート構造物にスリットを形成する方法を示す図である。
図１２に示すように、コンクリート壁２０に矩形のスリットＳを形成するために、多軸コアドリル装置１０を用いてコンクリート壁２０に連続孔を形成する。
【００１６】
まずコアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０へのスリットＳの形成位置に対応するように、第二案内機構１４をコンクリート壁２０に固定する。具体的には、第二案内機構１４の固定位置を調整し、コアドリル１１Ａ〜１１ＣがスリットＳの形成位置の中心位置に来るようにドリル本体１１の位置を決定する。
【００１７】
ドリル本体１１の水平位置が決定したら、第二案内機構１４を用いてドリル本体１１の高さ位置を決定する。まずはドリル本体１１が有する最上段のコアドリル１１Ａと、スリットＳの上部にくるように第二案内機構１４を調整する。
【００１８】
次に、駆動機構１２を駆動させることでコアドリル１１Ａ〜１１Ｃを回転させ、第一案内機構１３によりドリル本体１１をコンクリート壁２０に向けて前進させる。これにより、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０に設けられるスリットＳの形成位置を穿孔する。
【００１９】
図１２（Ａ）は、多軸コアドリル装置１０で１回目の穿孔により、コンクリート壁２０に孔Ｈ１〜孔Ｈ３の独立した孔があけられたことを示している。孔Ｈ１はコアドリル１１Ａによって、孔Ｈ２はコアドリル１１Ｂによって、また孔Ｈ３はコアドリル１１Ｃによってあけられたものである。
【００２０】
次に、第一案内機構１３によってドリル本体１１を後退させ、第二案内機構１４によってドリル本体１１を鉛直下方向に移動させる。ドリル本体１１の移動先は、形成された孔Ｈ１と孔Ｈ２との中間に位置する点Ｐ１に対向するようにコアドリル１１Ａの位置調整を行う。
【００２１】
第二案内機構１４によって、ドリル本体１１はコアドリル１１Ａ〜１１Ｃの整列方向に沿って垂直移動するので、必然的にコアドリル１１Ｂは孔Ｈ２と孔Ｈ３との中間に位置する点Ｐ２に移動し、コアドリル１１Ｃは、孔Ｈ３の下方に位置する点Ｐ３に移動することになる。
【００２２】
図１２（Ｂ）は、多軸コアドリル装置１０で１回目の穿孔の後に、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを２回目の穿孔位置に移動させた状態を示している。
コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを点Ｐ１〜点Ｐ３に対向する位置に調整した後、第一案内機構１３によってドリル本体１１を前進させることにより、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０を穿孔し、コンクリート壁２０に孔Ｈ４〜孔Ｈ６の新たな孔があけられる。
【００２３】
図１２（Ｃ）は、コンクリート壁２０にあけられた孔Ｈ１〜孔Ｈ６が連続し、スリットＳの形状に近い穴あけが完了した状態を示している。
次に、第二案内機構１４によって、ドリル本体１１が有する最上段のコアドリル１１Ａの上部と、２回目の穿孔によってあけられた孔Ｈ６の下部とが若干重なる位置まで移動させる。位置調整後、第一案内機構１３によってドリル本体１１を前進させることで３回目の穿孔を行う。３回目の穿孔後、形成された孔と孔との間にコアドリルの位置を合わせ、穿孔を繰り替えしていく。
【００２４】
このように多軸コアドリル装置１０を用いて、コンクリート壁２０への穿孔を繰り返すことで連続した孔が形成され、スリットＳに近い連続孔Ｈを形成することができる。この後、矩形のスリットＳの形状に合わせて連続孔Ｈの周辺に残ったバリ部Ｂをハツリ取ることで矩形のスリットを形成することができる。
【００２５】
またコンクリート壁２０の内部には、コンクリート壁２０を補強するための鉄筋が埋設されている場合が多く、コンクリート壁２０にスリットＳを形成したことにより鉄筋が露出した場合は、露出した鉄筋の切断を行うことにより、矩形のスリットＳを形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２６】
【特許文献１】特開２０００−２０２８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２７】
しかし、上記のような多軸コアドリル装置１０や単軸のコアドリル装置で矩形のスリットＳを形成する場合、矩形のスリットＳに近い連続孔Ｈは形成できるが、連続孔Ｈだけでは矩形のスリットＳは形成できなかった。
【００２８】
特許文献１に開示されているように、矩形のスリットＳを形成するためには、連続孔Ｈを形成した後に、さらに連続孔Ｈの周辺のバリ部Ｂをハツリ取る仕上げ加工が必要となる。ところが、この連続孔Ｈによる細長いスリットＳの内部に残されたバリ部Ｂを取り除くためには、非常に多くの時間と手間がかかっていた。
【００２９】
具体的には、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃで形成される孔は円形のため、形成された連続孔Ｈは円が連続した孔となる。こうした連続孔Ｈでは、矩形のスリットＳのような直線の目地表面を形成することはできず、必ず図９（Ｃ）に示すバリ部Ｂのような凹凸が残ってしまう。
【００３０】
形成されたスリットＳにはスリット材を配置し、形成したスリットＳからの水漏れや、音漏れなどを防止する必要がある。ところが、スリット材を配置するスリットＳにバリ部Ｂのような凹凸が残っていると、スリット材とスリットＳとの密着性が低下し、水漏れや音漏れなどを防止することができなくなる。
【００３１】
このため連続孔Ｈにより形成されるスリットＳに残されたバリ部Ｂの凹凸面は取り除く必要があり、バリ部Ｂを取り除いた平滑な面を形成することで、スリットＳとスリット材とを密着させて、水漏れや音漏れなどを防止することができる。
【００３２】
ところが、このバリ部を取り除く作業に多くの時間と手間がかかっていた。その理由として、形成するスリットＳの幅は２５ｍｍ〜３５ｍｍ程度であり、このような狭小のスリットＳの内部に形成されたバリ部Ｂを取り除き、平滑な直線面を形成することは非常に困難だからである。
【００３３】
このように多軸コアドリル装置や単軸コアドリル装置を使ってコンクリート壁２０に連続孔Ｈを形成することで、所望のスリットＳの形状に近い孔あけは完了するが、連続孔Ｈの周面に残されたバリ部Ｂを取り除く作業が困難であり、後に配置されるスリット材との密着性がよい矩形のスリットＳを形成するには、非常に多くの手間と時間が必要であった。
【００３４】
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、連続孔により形成される耐震スリットの目地表面と、スリット材との密着性を向上させた耐震スリットを容易に形成する耐震スリットの形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３５】
本発明では上記問題を解決するために、壁体に形成する耐震スリットの形成方法において、回転させたコアビットで壁体を穿孔して連続孔を壁体に形成する工程と、周面に切削刃を備えた棒状の切削工具を前記連続孔内に挿入し、回転させた前記切削工具を前記連続孔に沿って移動させる工程とを備えることを特徴とする耐震スリットの形成方法が提供される。
【００３６】
これにより、回転させたコアビットで壁体を穿孔して連続孔を壁体に形成し、周面に切削刃を備えた棒状の切削工具を連続孔内に挿入し、回転させた切削工具を連続孔に沿って移動させる。
【００３７】
また、本発明では、壁体に形成する耐震スリットの形成装置において、連続孔を壁体に形成するためのコアビットと、周面に切削刃を備えた棒状の切削工具と、前記コアビットおよび前記切削工具を回転させる回転手段と、前記回転手段を切削面に対して平行、かつ切削面に対して垂直方向に移動させる位置移動手段とを備えることを特徴とする耐震スリットの形成装置が提供される。
【００３８】
これにより、連続孔を壁体に形成するためのコアビットが、回転手段によって回転し、周面に切削刃を備えた棒状の切削工具が、回転手段によって回転し、位置移動手段が、回転手段を切削面に対して平行、かつ切削面に対して垂直方向に移動させる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明のスリットの形成方法および形成装置によれば、回転させたコアビットで壁体を穿孔し、連続孔を壁体に形成し、周面に切削刃を備えた棒状の切削工具を連続孔内に挿入し、回転させた切削工具を連続孔に沿って移動させるので、壁連続孔内に形成された凹凸面が平滑になり、スリットとスリット材との密着性を容易に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本実施の形態に係る壁体に形成する耐震スリットの形成方法の概要を示す図である。
【図２】コアビットが装着された穿孔機を用いて、壁体に連続孔Ｈを形成する工程を示す図である。
【図３】多軸コアビットが装着された穿孔機を用いて、壁体に連続孔Ｈを形成する工程を示す図である。
【図４】壁体に連続孔を形成した状態を示す図である。
【図５】切削工具を用いて、スリットの目地表面に平滑部を形成する工程を示す図である。
【図６】本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および正面図である。
【図７】形成されたスリットにスリット材を充填した様子を示す図である。
【図８】鉄筋が埋設された壁体に連続孔を形成した状態を示す図である。
【図９】鉄筋を切断せずに形成されたスリットにスリット材を充填した様子を示す図である。
【図１０】建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。
【図１１】コンクリート構造物にスリットを形成するための多軸コアドリル装置を示す図である。
【図１２】多軸コアドリル装置を用いてコンクリート構造物にスリットを形成する方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００４１】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係る壁体に形成する耐震スリットの形成方法の概要を示す図である。
【００４２】
図１に示すように、壁体１００にスリット幅２５ｍｍ〜３５ｍｍ程度の矩形のスリットＳを形成するにあたり、まず壁体１００に対して、形成するべきスリットＳ幅の径を有する図示しないコアビット２１０を装着した穿孔機２００を用いて、形成するべきスリットＳの長手方向に沿って連続孔Ｈを形成する。
【００４３】
このように壁体１００に連続孔Ｈを形成すると、形成するべきスリットＳの形状と連続孔Ｈとには形状の差が生じ、凹凸面のバリ部Ｂが連続孔Ｈの内側に複数形成される。この表面が凹凸状のバリ部Ｂを残したまま連続孔Ｈを耐震スリットとして使用すると、形成されたスリットＳに挿入するスリット材と、スリットＳの目地表面とは、連続孔Ｈによりバリ部Ｂにより隙間ができるので密着性が悪い。このようなバリ部Ｂを有するスリットＳでは、スリット材との間に生じる隙間により、耐水性、耐塵性、防音性、耐火性が低下する。
【００４４】
そこで本発明の壁体１００に形成する耐震スリットの形成方法では、切削工具３００を装着した穿孔機２００により穿孔された連続孔Ｈの周辺に形成されるバリ部Ｂを有するスリットＳの目地表面に、壁面１１０から３０ｍｍの平滑部１２０を形成することで、スリット材と目地表面との密着性を向上させるためのものである。
【００４５】
これにより、スリットＳに充填されたスリット材は、スリット材と目地表面とが平滑部１２０で密着するので隙間がなくなり、耐水性、耐塵性、防音性、耐火性の良い耐震スリットを形成することができる。
【００４６】
図２は、コアビットが装着された穿孔機を用いて、壁体に連続孔Ｈを形成する工程を示す図である。
図２に示すように、形成するスリットＳの位置にコアビット２１０が装着された穿孔機２００を用いて、連続孔Ｈを形成していく。
【００４７】
穿孔機２００に装着するコアビット２１０の径は、形成するべきスリットＳ幅と等しい２５ｍｍ〜３５ｍｍの径を有するコアビット２１０を適宜選択し、穿孔機２００の回転軸に装着して壁体１００の穿孔を行なう。
【００４８】
まず形成するべきスリットＳの上端、かつ形成するスリットＳの中心線に合わせてコアビット２１０の先端を設置する。次に穿孔機２００を駆動させ、壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を壁体１００に挿入する。
【００４９】
形成するべきスリットＳの深さまでコアビット２１０の先端が到達したら、穿孔機２００を後退させ、壁体１００からコアビット２１０を抜き取る。これにより壁体１００に孔Ｈ１が形成される。
【００５０】
次に、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって、形成された孔Ｈ１と次に穿孔する孔Ｈ２とが重なる位置に、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０の先端を、形成するスリットＳの中心線に合わせて移動させる。
【００５１】
そして再び壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を壁体１００に挿入する。これにより壁体１００に孔Ｈ２が形成される。
【００５２】
形成するスリットＳの長手方向下部に向かって、穿孔機２００を移動する距離は、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０の径よりも小さくすることで、孔Ｈ１と孔Ｈ２とによる連続孔Ｈが形成される。
【００５３】
以後は同様に、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって、形成された孔Ｈ２と次に穿孔する孔Ｈ３とが重なる位置に、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０の先端を、形成するスリットＳの中心線に合わせて移動させる。
【００５４】
そして再び壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を壁体１００に挿入する。これにより壁体１００に孔Ｈ３が形成される。
【００５５】
このように、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を再び壁体１００に挿入する工程を、形成するべきスリットＳの下端にコアビット２１０が到達するまで繰り返して壁体１００を穿孔する。これにより壁体１００には孔Ｈ１〜孔Ｈｎによる連続孔Ｈが形成される。
【００５６】
図３は、多軸コアビットが装着された穿孔機を用いて、壁体に連続孔Ｈを形成する工程を示す図である。
図３に示すように、形成するスリットＳの位置に多軸コアビット２２０が装着された穿孔機２００を用いて、連続孔Ｈを形成していく。
【００５７】
切削方法は、図２における１つのコアビット２１０が装着された穿孔機２００で連続孔Ｈを形成する場合と同様であるが、複数の刃を備えた多軸コアビット２２０が装着された穿孔機２００で連続孔Ｈを形成する場合は、穿孔機２００に複数の刃が複数備えられた多軸コアビット２２０が装着されているため、穿孔機２００を壁体１００に対して１度前後進させるだけで、所定の間隔を開けた複数の孔Ｈ４〜孔Ｈ６が一度に形成される。
【００５８】
まず形成するべきスリットＳの上端、かつ形成するスリットＳの中心線に合わせて多軸コアビット２２０のうち、最上段に備えられた刃の先端を設置する。次に穿孔機２００を駆動させ、壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着された多軸コアビット２２０を壁体１００に挿入する。
【００５９】
形成するべきスリットＳの深さまで多軸コアビット２２０の先端が到達したら、穿孔機２００を後退させ、壁体１００から多軸コアビット２２０を抜き取る。これにより壁体１００に孔Ｈ４〜孔Ｈ６が一度に形成される。
【００６０】
次に、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって、形成された３つの孔Ｈ４〜孔Ｈ６の各孔の間に、多軸コアビット２２０が有する各刃がくる位置に、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０の先端を、形成するスリットＳの中心線に合わせて移動させる。
【００６１】
そして再び壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着された多軸コアビット２２０を壁体１００に挿入する。これにより壁体１００に孔Ｈ７〜孔Ｈ９が一度に形成される。
【００６２】
以後は同様に、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって、形成された孔Ｈ９と多軸コアビット２２０うち最上段に備えられた刃とが重なる位置に、穿孔機２００に装着された多軸コアビット２２０の先端を、形成するスリットＳの中心線に合わせて移動させる。
【００６３】
そして再び壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着された多軸コアビット２２０を壁体１００に挿入する。これにより壁体１００に孔Ｈ１０〜孔Ｈ１２が一度に形成される。
【００６４】
このように、穿孔機２００に装着された多軸コアビット２２０を再び壁体１００に挿入する工程を、形成するべきスリットＳの下端に多軸コアビット２２０が到達するまで繰り返して壁体１００を穿孔する。これにより壁体１００には孔Ｈ１〜孔Ｈｎによる連続孔Ｈが形成される。
【００６５】
図３では、３つの刃を備えた多軸コアビット２２０で切削しているので、多軸コアビット２２０を１度前後進させるだけで、所定の間隔を開けた孔Ｈ１〜孔Ｈ３までの３つの孔を穿孔することができる。
【００６６】
つまり図２と比較すると３倍のスピードで孔をあけていくことができる。また多軸コアビット２２０が有する刃の数は３つとは限らず、３以上の刃を備えることで、３以上の孔を一度に形成してもよい。
【００６７】
図４は、壁体に連続孔を形成した状態を示す図である。
図４に示すように、壁体１００には、形成するべきスリットＳの長手方向に沿って、コアビット２１０または多軸コアビット２２０が装着された穿孔機２００を前後進させ、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって移動することで連続孔Ｈが形成される。
【００６８】
このように壁体１００に連続孔Ｈを形成すると、形成するべきスリットＳの形状と連続孔Ｈとには形状の差が生じ、凹凸面のバリ部Ｂが連続孔Ｈの内側の目地表面に複数形成される。
【００６９】
この目地表面に凹凸状のバリ部Ｂを残したまま連続孔Ｈを耐震スリットとして使用すると、形成されたスリットＳに挿入するスリット材と、スリットＳの目地表面とは、連続孔Ｈによりバリ部Ｂが形成されて隙間ができるので密着性が悪い。このようなバリ部Ｂを有するスリットＳでは、スリット材との間に生じる隙間により、耐水性、耐塵性、防音性、耐火性が低下する。
【００７０】
このスリットＳの目地表面に複数形成されたバリ部Ｂをハツリ取るためには、ハツリ機などの切削機を用いて切削する必要があるが、図４から分かるように、連続孔Ｈによって形成されるスリットＳの目地表面には複数のバリ部Ｂが形成されており、これらをすべてハツリ取るには非常に多くの手間と時間が必要となる。
【００７１】
また、コアビット２１０または多軸コアビット２２０が装着された穿孔機２００を、バリ部Ｂを穿孔可能な位置に合わせて、バリ部Ｂを穿孔することで、バリ部Ｂを取り除くことも考えられるが、バリ部Ｂを穿孔可能な位置に穿孔機２００を位置合わせする時間や、穿孔機２００を移動させる時間を考えると効率的な作業ではなかった。
【００７２】
図５は、切削工具を用いて、スリットの目地表面に平滑部を形成する工程を示す図である。
図５に示すように、まず連続孔Ｈの内側に形成された凹凸面を平滑に切削するための切削工具３００を穿孔機２００の回転軸に装着し、切削工具３００を壁面から連続孔Ｈの最上段位置に挿入する。
【００７３】
切削工具３００は、後に説明する丸棒状の本体部３１０を備えており、その一方の先端には軸方向３０ｍｍの切削刃を周面に備えた切削刃部３２０が設けられ、多端には穿孔機２００と接続するためのチャック部３３０が設けられている。
【００７４】
また切削工具３００が有する切削刃部３２０の径は、コアビット２１０の径と同じ径にすることで、形成するべきスリットＳの幅で、連続孔Ｈの内側に形成された凹凸なバリ部Ｂを平滑に切削することができる。  
【００７５】
次に、穿孔機２００を始動させ、壁面１１０から連続孔Ｈに挿入した位置、具体的には形成するべきスリットＳの入り口である壁体１００の壁面１１０から３０ｍｍ入り込んだ位置に、切削工具３００を挿入し、連続孔Ｈの上端から下端にかけて、切削工具３００を回転させた穿孔機２００を連続孔Ｈに沿って移動させる。
【００７６】
これにより、回転した切削工具３００は、連続孔Ｈの上端から下端までスリットＳの壁面から３０ｍｍの目地表面を切削するので、切削した部位は凹凸面だったバリ部Ｂが切削されるので、平滑部１２０が形成される。
【００７７】
このように、切削工具３００が有する切削刃部３２０の径を、コアビット２１０の径と同じ径にすることで、切削工具３００を回転させた穿孔機２００を連続孔Ｈに沿って移動させる動作を、連続孔Ｈの上端から下端にかけて１回移動させるだけで、連続孔Ｈの両側に形成された凹凸面であるバリ部Ｂを平滑に切削することができる。
【００７８】
また、切削工具３００が有する切削刃部３２０の径が、コアビット２１０の径よりも小さい場合は、切削刃部３２０を連続孔Ｈの両側に形成された凹凸面であるバリ部Ｂのうち、一方の面に形成されたバリ部Ｂを切削する位置に合わせた後、穿孔機２００を連続孔Ｈに沿って連続孔Ｈの上端から下端にかけて移動させ、その後残された他方の面を同様に切削することもできる。
【００７９】
図６は、本実施の形態に係る切削工具を示す側面図および正面図である。
図６に示すように、切削工具３００は、本体部３１０、切削刃部３２０、およびチャック部３３０を備えている。
【００８０】
切削工具３００は、図示しない穿孔機２００の回転軸に着脱可能に装着される。壁面１１０より連続孔Ｈの上端に切削工具３００を挿入し、穿孔機２００を始動させ、矢印Ｒが示す回転方向に切削工具３００を回転させることで、連続孔Ｈにより形成されたスリットＳの目地表面のバリ部Ｂを、切削刃部３２０が切削することができるようになっている。
【００８１】
切削工具３００は、丸棒状の本体部３１０を備えており、本体部３１０の一方の先端には切削刃部３２０が設けられている。また、本体部３１０の他端の基端部には切削工具３００を、穿孔機２００の回転軸に装着するためのチャック部３３０が形成されている。
【００８２】
本体部３１０の先端に設けられた切削刃部３２０は、本体部３１０の側面に設けられる複数のセグメント３２１によって構成されている。
本体部３１０の側面に設けられる複数のセグメント３２１は、例えばダイヤモンドチップからなる切削刃であって、本体部３１０の径方向の断面図が平行四辺形をした立方体の形状をしている。
【００８３】
また本体部３１０の側面に設けられる複数のセグメント３２１は、本体部３１０の周面に添って湾曲しており、本体部３１０の周面に各セグメント３２１が切削工具３００の回転方向に一定の間隔でずれ、かつ各セグメント３２１の回転方向の間隔が一定に保たれながら、螺旋状に配置され接着剤などで固定されている。
【００８４】
これにより切削工具３００の周面には螺旋状に配列された各セグメント３２１と、螺旋状に配列された各セグメント３２１との間には、螺旋状の切削屑排出溝３２２が形成される。この切削屑排出溝３２２は、切削工具３００が回転しながら切削面を切削することで、切削屑が螺旋状に形成された切削屑排出溝３２２を伝って外部に排出される。
【００８５】
またこの各セグメント３２１は切削工具３００の回転方向と逆方向に傾斜した傾斜面を備えており、切削面との接触を緩やかにすることで、加工後の切削面をなめらかに仕上げることができる。なお、各セグメントの大きさ、数量、配置は適宜選択することができる。
【００８６】
図７は、形成されたスリットにスリット材を充填した様子を示す図である。
図７に示すように、形成されたスリットＳにはスリット材１３０を充填する。これにより、壁体１００と同等の耐水性、耐塵性、防音性、耐火性などを備えることができる。また形成されたスリットＳは、スリットＳの目地表面の壁面から３０ｍｍの直線的な平滑部１２０が形成されているため、表面が滑らかであり複雑な形状のバリ部Ｂが生じていない。
【００８７】
このため充填したスリット材１３０と目地表面とが壁面近くで密着するため、形成したスリットＳからの水漏れや、音漏れなどを防止することができる。またハツリ機などを使ってバリ部Ｂを取り除く作業と比較しても、大幅に工期を短縮することができる。
【００８８】
なお、コアビット２１０や切削工具３００などを装備した穿孔機２００で壁体１００を切削する際は、穿孔機２００を壁面１１０に対して平行、かつ壁面１１０に対して垂直方向に移動させるガイドレールなどの位置移動機構を利用することで、穿孔機２００を安定させて移動させることができる。これにより連続孔Ｈの穿孔や、連続孔Ｈによって形成されるバリ部Ｂをより矩形に近い形状のスリットＳを形成することができる。
【００８９】
また、切削工具３００を装備した穿孔機２００で壁体１００を切削する際は、切削工具３００や穿孔機２００に水ホースを接続し、水をまきながら切削を行うと良い。これにより壁体１００を切削する際に生じる粉塵飛散を防止することができる。
【００９０】
図８は、鉄筋が埋設された壁体に連続孔を形成した状態を示す図である。
図８に示すように、形成するべきスリットＳの位置に、コアビット２１０を装着した穿孔機２００を用いて、壁体１００の内部に鉄筋１４０を残しながら連続孔Ｈを形成していく。
【００９１】
切削方法は、図２における１つのコアビット２１０が装着された穿孔機２００で連続孔Ｈを形成する場合と同様であるが、まず形成するべきスリットＳの上端、かつ形成するスリットＳの中心線に合わせてコアビット２１０の先端を設置する。次に穿孔機２００を駆動させ、壁体１００に対して垂直に穿孔機２００を前進させ、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を壁体１００に挿入する。
【００９２】
このとき、コアビット２１０が装着された穿孔機２００で穿孔する位置に鉄筋が埋設されていない場合は、形成するべきスリットＳの深さまでコアビット２１０の先端が到達したら、穿孔機２００を後退させ、壁体１００からコアビット２１０を抜き取る。これにより壁体１００に孔Ｈ１が形成される。
【００９３】
コアビット２１０が装着された穿孔機２００で穿孔する位置に鉄筋が埋設されている場合は、鉄筋１４０が埋設されている位置までコアビット２１０の先端が到達したら、穿孔機２００を後退させ、壁体１００からコアビット２１０を抜き取る。これにより壁体１００に、埋設された鉄筋の手前までの孔Ｈ１が形成される。
【００９４】
次に、形成するべきスリットＳの長手方向下部に向かって、形成された孔Ｈ１と次に穿孔する孔Ｈ２とが重なる位置に、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０の先端を、形成するスリットＳの中心線に合わせて移動させる。
【００９５】
同様に、穿孔する位置に鉄筋が埋設されていない場合は、形成するべきスリットＳの深さまでコアビット２１０の先端が到達するまで穿孔し、穿孔する位置に鉄筋が埋設されている場合は、鉄筋１４０が埋設されている位置で穿孔を停止する工程を繰り返す。
【００９６】
このように、穿孔機２００に装着されたコアビット２１０を再び壁体１００に挿入する工程を、形成するべきスリットＳの下端にコアビット２１０が到達するまで繰り返して壁体１００を穿孔する。これにより壁体１００には鉄筋１４０を切断せずに残したまま孔Ｈ１〜孔Ｈｎによる連続孔Ｈが形成される。
【００９７】
この後、図５と同様に、切削工具３００を壁面から連続孔Ｈの最上段位置に挿入し、連続孔Ｈの下端まで、切削工具３００を回転させながら移動させることで、壁面１１０から連続孔Ｈの内部に入った位置で、回転した切削工具３００が連続孔Ｈの上端から下端にかけて穿孔機２００を連続孔Ｈに沿って移動し、壁面１１０から３０ｍｍだけ切削工具３００によってスリットＳの目地表面が切削され、凹凸面だったバリ部Ｂが切削されて、スリットＳの目地表面の両面に平滑部１２０が形成される。
【００９８】
図９は、鉄筋を切断せずに形成されたスリットにスリット材を充填した様子を示す図である。
図９に示すように、形成されたスリットＳにはスリット材１３０を充填する。これにより、壁体１００と同等の耐水性、耐塵性、防音性、耐火性などを備えることができる。
【００９９】
また、形成されたスリットＳは、切削工具３００によりスリットＳの目地表面の壁面から３０ｍｍの平滑部１２０を形成しているため、表面が滑らかであり複雑な形状のバリ部Ｂが生じないので、スリット材と目地表面との密着性を向上することができる。
【０１００】
また壁体１００の内部に、鉄筋１４０を切断せずに埋設したままスリットＳを形成しているため、鉄筋による壁体１００の強度を保ったままスリットを形成することができる。この際、切断せずに残してある鉄筋１４０には、錆止め剤を塗布してからスリット材を充填するとよい。
【０１０１】
以上のように、壁体１００に形成された連続孔Ｈの内側面を、切削工具３００が連続孔Ｈに沿って移動しながら、壁面１１０から壁厚方向に向かって一定の距離のバリ部Ｂを切削するので、スリットＳに容易に平滑部１２０を形成することができる。
【０１０２】
これにより、形成されたスリットＳに挿入されるスリット材１３０と、平滑部１２０とを密着させることができるので、形成したスリットＳからの水漏れや、音漏れなどを防止することができる。
【０１０３】
また、スリットＳを形成する方法として、形成するべきスリットＳの上端にコアビット２１０で１つの孔を穿孔し、棒状の本体部の周面全体に例えばダイヤモンドチップからなる切削刃を備えた切削工具を回転させて孔に挿入し、その孔から形成するべきスリットＳの下端まで壁体１００を切削する工法も考えられる。
【０１０４】
しかし、このような工法は切削と同時に切削面は平滑に形成することは可能であるが、形成するスリットＳ部分の相当する壁体１００をすべて削りながら移動するため、スリットＳを形成するためには非常に多くの時間がかかってしまう。
【０１０５】
本発明の形成方法では、コアビット２１０または多軸コアビット２２０を用いて壁体１００をくり抜き、形成するべきスリットＳの形状に近い連続孔Ｈを形成した後に、挿入するスリット材１３０と密着させる平滑部１２０を切削工具３００で形成するので、上記工法と比較すると工期を大幅に短縮することができる。
【０１０６】
また、切削工具３００に使用されるダイヤモンドチップからなる切削刃は高額であり、上記工法のような切削工具の周面全体にダイヤモンドチップを使用した切削工具は、生産コストが高い。また切削する面が多いため、高額な切削刃の消耗も激しかった。
【０１０７】
本発明の形成方法では、挿入するスリット材１３０と密着させるために、壁面から一定距離の平滑部１２０のみを切削工具３００で切削するので、切削工具の周面全体に切削刃を備える必要がなく、先端側の周面のみに切削刃が備えられている。このため生産コストを減縮することができる。また、壁面から一定距離の平滑部１２０のみを切削工具３００で切削するので、高額な切削刃の消耗も減縮することができる。
【０１０８】
以上のように、本発明の耐震スリットの形成方法は、スリット材との密着性を阻害していたバリ部Ｂの凹凸面を、容易かつ低コストで平滑面に切削することができるので、水漏れや音漏れなどを防止した耐震スリットを、低コストかつ短時間で形成することができる。
【符号の説明】
【０１０９】
１、２  柱
３、１００  壁体
３ａ  腰壁
３ｂ  垂れ壁
４  開口部
５  床面
６  天井面
７、８  耐震スリット
１０  多軸コアドリル装置
１１  ドリル本体
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ  コアドリル
１２  駆動機構
１３  第一案内機構
１４  第二案内機構
２０  コンクリート壁
１１０  壁面
１２０  平滑部
１３０  スリット材
１４０  鉄筋
２００  穿孔機
２１０  コアビット
２２０  多軸コアビット
３００  切削工具
３１０  本体部
３２０  切削刃部
３２１  セグメント
３２２  切削屑排出溝
３３０  チャック部
Ｂ  バリ部
Ｈ  連続孔
Ｈ１〜Ｈ１２  孔
Ｌ１、Ｌ２  区間
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３  点
Ｒ  矢印
Ｓ  スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2019039273.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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