(57)【要約】【課題】  シャープな外観を有する凹部が表面に形成された内装シートを提供する。【解決手段】  本発明の内装シート１は、表面側から順に、表層４、着色印刷層５及び合成樹脂層６を有するシート本体２と、前記シート本体２の表面に形成され且つ凹み傾斜部３１と最深部３２とから構成される凹部３と、を有し、前記着色印刷層５の一部又は全部が、前記合成樹脂層６とは異なる色彩を有し、前記着色印刷層５が、前記凹部３の凹み傾斜部３１に対応した領域において、前記最深部３２に向かって次第に薄肉状に形成された漸減部５１を有する。【選択図】  図３
2019120014.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面側から順に、表層、着色印刷層及び合成樹脂層を有するシート本体と、前記シート本体の表面に形成され且つ凹み傾斜部と最深部とから構成される凹部と、を有し、
前記合成樹脂層が、前記着色印刷層の一部又は全部とは異なる色彩を有し、
前記着色印刷層が、前記凹部の凹み傾斜部に対応した領域において、前記最深部に向かって次第に薄肉状に形成された漸減部を有する、内装シート。
【請求項２】
前記合成樹脂層が、前記着色印刷層の裏面側に積層された第１樹脂層と、前記第１樹脂層の裏面側に積層された第２樹脂層と、を有し、
前記第２樹脂層の裏面側に繊維補強層が積層されている、請求項１に記載の内装シート。
【請求項３】
前記着色印刷層が、前記凹部の最深部に対応した領域において、最も薄肉に形成された最薄部を有する、請求項１または２に記載の内装シート。
【請求項４】
前記凹部の最深部に対応した領域に、着色印刷層を有さない、請求項１または２に記載の内装シート。
【請求項５】
前記表層が、実質的に微粒子を含まない、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の内装シート。
【請求項６】
表面側から順に、表層、着色印刷層及び合成樹脂層を有する積層体を準備する準備工程、
前記積層体の表面側からエンボス突起を有するエンボス版を押圧して前記積層体の表面に、凹み傾斜部と最深部とから構成される凹部を形成するエンボス工程、を有し、
前記エンボス工程において、前記着色印刷層の厚みが前記凹み傾斜部から最深部に向かって次第に薄くなるように、前記着色印刷層を引き延ばしながら前記凹部を形成する、内装シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に凹部が形成されている内装シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物の床材、壁材、天井材などの建築物用の内装シートとして、合成樹脂を主体とするシートが用いられている。
また、凹みが表面に形成されている内装シートも知られている。
内装シートの表面に凹みを形成する方法としては、発泡抑制剤を用いたケミカルエンボス法、エンボス版を押圧するメカニカルエンボス法が知られている。前記ケミカルエンボス法は、凹部を形成したい部分に発泡抑制剤を含有させることにより、発泡させた部分を凸部とし且つ発泡させない部分を凹部として形成する方法である。
しかしながら、ケミカルエンボス法は、非発泡の内装シートに適用できない上、境界が曖昧な凸部及び凹部が形成され、全体的になだらかな凹凸を有する表面形状になり易い。
メカニカルエンボス法は、非発泡及び発泡の何れの内装シートにも形成でき、比較的シャープな形状を有する凹凸を形成できるが、内装シートに表出されるデザインと凹凸を一致させることが困難である。
【０００３】
特許文献１には、エンボス凹部がその他の部分と異なる模様及び色調となるようにするために、合成樹脂製基材層、印刷層及び表面層からなる合成樹脂製床材であって、表面層が合成樹脂と耐熱性透明粒子とから形成されており、また、部分的にエンボスされた凹部を有しており、前記凹部は透明粒子が印刷層を貫通して基材層内に埋没しているエンボス床材が開示されている。
特許文献１には、エンボスロールなどで積層体を型押してエンボス凹部を形成することにより、凹部に対応する表面層の粒子が樹脂層内に埋入して印刷が破壊され、樹脂層内に混入されて消失し、エンボス凹部が、その他の部分と異なる模様及び色調となり、あたかも谷染エンボスが施されたと同様の効果を有すると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特公平６−０４３７４８号公報
【発明の概要】
【０００５】
特許文献１の方法は、透明粒子を含む表面層をエンボスロールにて型押しすることにより、その透明粒子を鉛直方向に強制的に移動させて印刷層に埋入させることにより、エンボス凹部に対応した箇所の印刷を断裂させて消失させるものである。
しかしながら、かかる透明粒子を鉛直方向に移動させて印刷層に強制的に埋入させると、エンボス凹部の最深部と凹み傾斜部との境界において印刷層が分断され、エンボス凹部の最深部に対応して印刷層が存在せず、凹み傾斜部に対応して分断された印刷層の端面が生じる。このように凹み傾斜部において印刷層のない領域が存在すると、デザイン的に不自然な印象を与える外観となるという問題点がある。
また、透明粒子によって印刷層を断裂させるために、表面層に比較的大粒径の透明粒子を多量に含有させなければならず、表面の防汚性が低下し、滑らかな表面意匠が得られないおそれがある。
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、凹部の最深部と凹み傾斜部の境界が目立ち難く、凹部の最深部から表出される色彩が着色印刷層のデザインに自然な感じで取り込まれた外観を有する内装シート及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の内装シートは、表面側から順に、表層、着色印刷層及び合成樹脂層を有するシート本体と、前記シート本体の表面に形成され且つ凹み傾斜部と最深部とから構成される凹部と、を有し、前記合成樹脂層が、前記着色印刷層の一部又は全部とは異なる色彩を有し、前記着色印刷層が、前記凹部の凹み傾斜部に対応した領域において、前記最深部に向かって次第に薄肉状に形成された漸減部を有する。
【０００８】
本発明の好ましい内装シートは、前記合成樹脂層が、前記着色印刷層の裏面側に積層された第１樹脂層と、前記第１樹脂層の裏面側に積層された第２樹脂層と、を有し、前記第２樹脂層の裏面側に繊維補強層が積層されている。
本発明の好ましい内装シートは、前記着色印刷層が、前記凹部の最深部に対応した領域において、最も薄肉に形成された最薄部を有する。
本発明の好ましい内装シートは、前記凹部の最深部に対応した領域に、着色印刷層を有さない。
本発明の好ましい内装シートは、前記表層が、実質的に微粒子を含まない。
【０００９】
本発明の別の局面によれば、内装シートの製造方法を提供する。
本発明の製造方法は、表面側から順に、表層、着色印刷層及び合成樹脂層を有する積層体を準備する準備工程、前記積層体の表面側からエンボス突起を有するエンボス版を押圧して前記積層体の表面に、凹み傾斜部と最深部とから構成される凹部を形成するエンボス工程、を有し、前記エンボス工程において、前記着色印刷層の厚みが前記凹み傾斜部から最深部に向かって次第に薄くなるように、前記着色印刷層を引き延ばしながら前記凹部を形成する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の内装シートは、凹部の最深部と凹み傾斜部の境界が目立ち難く、凹部の最深部から表出される色彩が着色印刷層に自然な感じで取り込まれた外観を有する。このような内装シートは、デザイン上、凹部と着色印刷層の色彩が一体となり、装飾性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態の内装シートの一部省略平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した拡大断面図。
【図３】図２の一部分をさらに拡大した断面図。
【図４】凹部の形態の変形例を示す拡大断面図。
【図５】本発明の第２実施形態の内装シートの拡大断面図。
【図６】図５の一部分をさらに拡大した断面図。
【図７】内装シートの製造時における積層体の準備工程を示す断面図。
【図８】内装シートの製造時における積層体のエンボス工程を示す断面図。
【図９】実施例１の内装シートの製造過程を示す断面図。
【図１０】実施例２の内装シートの製造過程を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、平面視は、水平方向に対して直交する方向から内装シートの表面を見ることをいい、平面視形状は、その平面視における形状をいう。また、断面視形状は、内装シートを厚み方向で切断したときの形状をいう。
本明細書において、「下限値Ｘ〜上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値〜任意の上限値」を設定できるものとする。
【００１３】
［内装シートの概要］
図１乃至図３において、内装シート１は、シート本体２と、そのシート本体２の表面に設けられた複数の凹部３と、を有する。
本発明の内装シート１は、図１に示すように、長尺帯状に形成されていてもよく、或いは、枚葉状に形成されていてもよい。前記長尺帯状は、１つの方向の長さが他の方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状の内装シート１は、例えば、第１方向の長さが１０００ｍｍ〜４０００ｍｍで、第２方向の長さが５ｍ以上であり、好ましくは、第２方向の長さが１０ｍ以上である。なお、第１方向は、第２方向と直交する方向である。
前記枚葉状は、例えばタイル床材のような平面視で略矩形状などの略多角形状などの所定形状に形成されているものであり、一般に、積み重ねて保管・運搬できる形状をいう。枚葉状の内装シートは、例えば、第１方向の長さが２００ｍｍ〜１０００ｍｍ、第２方向の長さが２００ｍｍ〜１０００ｍｍの略矩形状などが挙げられる。
【００１４】
［シート本体］
シート本体２は、柔軟性を有するものでもよく、容易に曲がらない柔軟性を有さないものでもよい。内装シート１を簡易に保管・運搬でき、施工時に浴室内に容易に搬入できるようにするため、シート本体２は、例えば、直径２０ｃｍの芯材にロール状に巻き取ることができるような柔軟性を有するシートから形成されていることが好ましい。シート本体２は、非発泡体のみから構成されていてもよく、発泡体を含んでいてもよい。
シート本体２の厚みは、特に限定されず、例えば、１．０ｍｍ〜１０ｍｍであり、好ましくは、１．８ｍｍ〜４．０ｍｍである。ただし、前記シート本体２の厚みは、凹部３に対応する領域の厚みを除く。
シート本体２は、表面側から順に、表層４、着色印刷層５及び合成樹脂層６を有する。シート本体２は、必要に応じて、これら以外の層を有していてもよい。例えば、合成樹脂層６の裏面側に繊維補強層７を積層してもよく、或いは、合成樹脂層６の裏面側（前記繊維補強層７が積層されている場合には繊維補強層７の裏面側）にバッキング層８や補強層などを積層してもよく、或いは、表層４の表面に保護層４１を積層してもよい。また、合成樹脂層６は、１層でもよく、２層以上で構成されていてもよい。
図示例のシート本体２は、表面側から順に、保護層４１、表層４、着色印刷層５、２層構造の合成樹脂層６、繊維補強層７及びバッキング層８を有する。
保護層４１は、シート本体２（内装シート１）の最表面を構成している。なお、保護層４１を有さない場合には、表層４がシート本体２（内装シート１）の最表面を構成する。
【００１５】
＜表層＞
表層４は、例えば、樹脂を含む層から形成される。表層４は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。表層４は、着色印刷層５の表面に直接的に接着されている。また、表層４は、非発泡である。
表層４は、１層で構成されていてもよく、２層以上の多層構造であってもよい。
図示例の表層４は、１層構造である。
表層４は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び各種添加剤が含まれていてもよい。前記添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの耐候剤、粒子タイプではない滑剤、防黴剤などが挙げられる。好ましくは、表層４は、添加剤として耐候剤を含む。前記耐候剤としては、２−４−ジヒドロキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾールなどのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、エチル−２−シアノ−３，３’−ジフェニルアクリレートなどのアクリレート系紫外線吸収剤、フェニルサリシレートなどのサリシレート系紫外線吸収剤、２−エトキシ−２’−エチルオキザリックアシドビスアニリドなどのオキザニリド系紫外線吸収剤などが挙げられる。
本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分中で質量が最も多い樹脂成分（重量比）をいう。
表層４は、特許文献１のような微粒子を実質的に含まないことが好ましい。表層４に特許文献１などの微粒子が含まれていると、凹部３の形成時に、その微粒子によって着色印刷層５が断裂されてしまい、着色印刷層５を引き延ばして薄肉状に形成することが困難となる。特に、前記微粒子の粒径が大きい場合には凹部形成の妨げとなるおそれがあり、例えば、粒径が３０μｍ以上、さらに、５０μｍ以上の微粒子が含まれていると凹部形成の妨げとなる。また、表層が前記微粒子を実質的に含まないことによって、表層４の表面を比較的滑らかに形成することができ、木材や石材のような滑らかな質感や意匠を再現することも可能である。
なお、前記微粒子を実質的に含まないとは、不可避的に含まれる程度の微量の微粒子の混入は許容され、有意な量の混入は除外されるという意味である。
【００１６】
表層４を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂などが挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、塩化ビニルや塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂；エチレン−メタクリレート樹脂などのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；エステル系樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種の熱可塑性エラストマー；などが挙げられる。
耐水性及び柔軟性に優れることから、表層４は、熱可塑性樹脂から形成されていることが好ましく、さらに、エンボス版を押圧した際に良好に変形することから、主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂を含むものから形成されていることがより好ましい。
【００１７】
ここで、本発明で用いることができる塩化ビニル系樹脂を簡単に説明する。
塩化ビニル系樹脂は、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものが挙げられる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂が好ましい。これらの塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
前記乳化重合法で得られる塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる基本粒子径数μｍ以下（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされたものであり、可塑剤などを配合することによってペースト状になるものである。前記乳化重合法による塩化ビニル系樹脂は、その平均重合度が１０００〜２０００程度のものが好ましく用いられる。
前記懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂は、好ましくは２０〜１００μｍの微細粉末であり、カレンダー成形法にてシート加工されて使用されるものである。カレンダー成形法に適したロールタック性を付与できる点から、前記懸濁重合法による塩化ビニル系樹脂は、その平均重合度が７００〜１５００程度のものが好ましく、更に７００〜１０００程度のものがより好ましい。
以下、乳化重合法で得られる塩化ビニル系樹脂を「ペースト塩化ビニル」、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂を「サスペンジョン塩化ビニル」という場合がある。
【００１８】
ペースト塩化ビニル樹脂は、製造時の加工性がよく、材料コストが安価である。サスペンジョン塩化ビニルは、吸水白化が生じにくく、耐汚れ性も良好であり、室内のみならず屋外でも好適に使用可能である。
表層４に用いる塩化ビニル系樹脂としては、ペースト塩化ビニル又は／及びサスペンジョン塩化ビニルが好ましい。
【００１９】
前記表層４の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは、０．１５ｍｍ〜０．５ｍｍであり、より好ましくは、０．２ｍｍ〜０．４ｍｍである。
【００２０】
＜保護層＞
保護層４１は、例えば、樹脂を含む層から形成される。保護層４１は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。保護層４１は、表層４の表面に直接的に接着され、表層４を保護する。また、保護層４１は、非発泡である。
保護層４１を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂などが挙げられる。耐傷付き性などの観点から、保護層４１は、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂から形成されていることが好ましい。
電子線硬化型樹脂としては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物などの不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレートなどのメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂などが挙げられる。
着色印刷層５との間に表層４が介在していること及び凹部形成後に保護層を形成することもできることから、保護層４１には、アルミナなどの微粒子が含まれていてもよい。なお、保護層４１は、微粒子を含まないものでもよい。また、保護層４１には、必要に応じて、＜表層＞の欄に例示したような添加剤が含まれていてもよく、特に、耐候剤が含まれていることにより、内装シートの最表面における耐候性が向上する。
保護層４１の厚みは、特に限定されず、例えば、５μｍ〜１００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。ただし、保護層４１の厚みは、凹部３に対応する領域の厚みを除く。
【００２１】
＜着色印刷層＞
着色印刷層５は、内装シートのデザインとなる色彩を表示するための層である。着色印刷層５は、例えば、従来公知の印刷インキによって形成できる。印刷インキから形成された着色印刷層５は、インキ固化層からなる。着色印刷層５は、合成樹脂層６の表面に直接的に接着されている。換言すると、着色印刷層５は、表層４と合成樹脂層６の間に積層されている。
着色印刷層５は、１色又は多色で所望のデザインなどが表されている。着色印刷層５が１色である場合、１色のインキをベタ状に設ける、或いは、濃淡のある１色のインキを塗り分ける、或いは、１色のインキとインキ無し部分を混在させる、或いは、これらの組み合わせなどの手法でデザインを表すことができる。
着色印刷層５を構成するインキは、顔料又は染料などの着色剤、樹脂成分及び必要に応じて添加剤を含む。インキの樹脂成分は特に限定されず、例えば、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。エンボス版を押圧した際に、着色印刷層５が引き延ばされ易くなることから、比較的軟らかい着色印刷層５（インキ固化層）が好ましく、このようなインキとしては、樹脂成分として塩化ビニル系樹脂を含むものが好ましい。着色印刷層５の塩化ビニル系樹脂としては、＜表層＞の欄に記載したものが挙げられ、特に、ペースト塩化ビニル又は／及びサスペンジョン塩化ビニルを用いることが好ましい。また、着色印刷層５には、必要に応じて、＜表層＞の欄に例示したような添加剤が含まれていてもよく、特に、耐候剤が含まれていることにより、着色印刷層５の耐候性が向上する。
前記着色印刷層５の厚みは特に限定されないが、例えば、０．２μｍ〜２０μｍであり、好ましくは０．４μｍ〜１０μｍである。ただし、前記着色印刷層５の厚みは、凹部３に対応する領域の厚みを除くものであり、後述する凸部に対応した着色印刷層５の厚みをいう。
【００２２】
＜合成樹脂層＞
合成樹脂層６は、着色印刷層５を定着させるために設けられている。さらに、合成樹脂層６は、凹部３の最深部３２の色彩を呈する背景色層としても機能する。
合成樹脂層６は、繊維補強層７（繊維補強層７を有さない場合にはバッキング層８）の表面に直接的に接着されている。
合成樹脂層６は、有色透明又は有色不透明であり、好ましくは有色不透明である。つまり、合成樹脂層６は、色彩を有する。合成樹脂層６の色彩は、着色印刷層５の一部又は全部の色彩とは異なり、好ましくは、着色印刷層５の全部の色彩とは異なる。着色印刷層５の裏面側に、着色印刷層５の色彩とは異なる有色の合成樹脂層６が配置されていることにより、着色印刷層５に起因する色彩の中に、凹部３の最深部３２において合成樹脂層６の色彩が表出し、外観上、凹部３が目立つようになる。
また、合成樹脂層６は、着色印刷層５に比して明度が高い色彩を有していてもよく、或いは、着色印刷層５に比して明度が低い色彩を有していてもよい。合成樹脂層６が着色印刷層５に比して明度が高い色彩を有していることにより、凹部３の最深部３２から表出される色彩が着色印刷層５との関係で際立つようになる。
【００２３】
また、合成樹脂層６は、発泡されていてもよいが、エンボス版を押圧した際に着色印刷層５が引き延ばされ易くなることから、非発泡であることが好ましい。
図示例では、合成樹脂層６は、２層の樹脂層（表面側から順に、第１樹脂層６１と第２樹脂層６２）から構成されている。なお、特に図示しないが、合成樹脂層６は、１層の樹脂層から構成されていてもよく、或いは、３層以上の樹脂層から構成されていてもよい。合成樹脂層６が１層の樹脂層からなる場合には、第２樹脂層６２が省略される。合成樹脂層６が３層以上の樹脂層からなる場合には、第２樹脂層６２の裏面に第３樹脂層以降が積層される。
【００２４】
第１樹脂層６１は、第２樹脂層６２の表面に直接的に接着され、第２樹脂層６２は、繊維補強層７（繊維補強層７を有さない場合にはバッキング層８）の表面に直接的に接着されている。なお、着色印刷層５は、第１樹脂層６１の表面に直接的に接着されている。
第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２のうち少なくとも何れか一方は、有色透明又は有色不透明であり（つまり、色彩を有する）、好ましくは有色不透明である。何れか一方が色彩を有することにより、着色印刷層５の裏面側に、着色印刷層５とは異なる色彩を有する合成樹脂層６を配置できる。
例えば、第１樹脂層６１が色彩を有する場合、第２樹脂層６２は、無色透明であってもよく或いは有色透明又は有色不透明であってもよい。また、第２樹脂層６２が色彩を有する場合、第１樹脂層６１は、無色透明であってもよく或いは有色透明又は有色不透明であってもよい。
好ましくは、第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の何れも有色である。両層６１，６２が色彩を有することにより、凹部３の最深部３２において第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の何れか一方が消失した場合であっても、他方が残存するので、凹部３の最深部３２において合成樹脂層６の色彩が表出する。第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の何れも色彩を有する場合、それらの色彩は、着色印刷層５の一部又は全部の色彩とは異なり、好ましくは、着色印刷層５の全部の色彩とは異なる。また、この場合、第１樹脂層６１と第２樹脂層６２は、同じ色彩であってもよく、或いは、異なる色彩を有していてもよいが、凹部３の最深部３２において１色の色彩が表出することから、両層６１，６２は同じ色彩を有していることが好ましい。
例えば、（ａ）第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２が乳白色を含む白色を呈し、着色印刷層５が白色以外の色彩を呈する場合、（ｂ）第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２が黄色を呈し、着色印刷層５が黄色以外の色彩を呈する場合、などが挙げられる。
有色の第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２は、それらの形成材料に着色剤を配合することによって形成できる。例えば、白色の合成樹脂層６は、酸化チタンなどの白色顔料を配合することによって形成できる。また、形成材料そのものが有色である場合には、着色剤を配合せずに第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２を形成してもよい。
【００２５】
前記合成樹脂層６の厚みは、特に限定されないが、例えば、１００μｍ〜１．２ｍｍであり、好ましくは２００μｍ〜１ｍｍである。前記第１樹脂層６１の厚みは、特に限定されないが、例えば、２０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１５０μｍである。前記第２樹脂層６２の厚みは、特に限定されないが、例えば、１００μｍ〜８００μｍであり、好ましくは２００μｍ〜６００μｍである。ただし、前記第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の厚みは、凹部３に対応する部分の厚みを除く。
【００２６】
合成樹脂層６（第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２）は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び各種添加剤が含まれていてもよい。第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の各主成分樹脂としては、それぞれ独立して、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂及び添加剤の具体例は、＜表層＞の欄に記載したものが挙げられる。合成樹脂層６（第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２）に耐候剤が含まれていることによりその耐候性が向上する。
第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２は主成分樹脂が同じものでもよく、或いは、主成分樹脂が異なっていてもよいが、好ましくは同じものが用いられる。
第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２を形成する主成分樹脂としては、両層が互いに強固に接着し易いこと及びエンボス版を押圧した際に良好に変形することから、塩化ビニル系樹脂が好ましく、ペースト塩化ビニル又は／及びサスペンジョン塩化ビニルを用いることがより好ましい。
【００２７】
繊維補強層７の表面に直接的に接着される第２樹脂層６２は、繊維補強層７に含浸した状態で積層されていてもよい。なお、繊維補強層７に含浸している状態とは、第２樹脂層６２の形成材料が、繊維補強層７の内部に入り込み、繊維補強層７を構成する繊維の周りに付着している部分が存在している状態をいう。
第２樹脂層６２がペースト塩化ビニルを主成分樹脂とする場合、繊維補強層７に含浸し易く且つ繊維の周りに強固に付着するようになる。また、ペースト塩化ビニルは、サスペンジョン塩化ビニルに対する相溶性に優れているので、第１樹脂層６１がサスペンジョン塩化ビニルを主成分とする場合であっても、ペースト塩化ビニルを主成分とする第２樹脂層６２は第１樹脂層６１に強固に接着するようになる。
【００２８】
＜繊維補強層＞
繊維補強層７は、シート本体２の剛性を高め、且つシート本体２に寸法安定性を付与するための層である。さらに、繊維補強層７は、凹部３の形成時のエンボス版を押圧する際に、過度な沈み込みを防止する機能も有する。この機能によって、凹部３の形成に際して、本発明の効果をより容易に創出することが可能となる。
繊維補強層７としては、繊維を含んでいれば特に限定されず、不織布、織布などが挙げられる。前記不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。特に、沈み込み防止機能に優れていることから、繊維補強層７としては、ガラス繊維などの無機繊維を含む不織布又は無機繊維を含む織布を用いることが好ましく、さらに、ガラス繊維を含む不織布（ガラスマット）又はガラス繊維を含む織布（ガラスネット）を用いることがより好ましい。中でも、エンボス版の押圧力を面的にサポートし、過度な沈み込みを防止する機能が高く、さらに、凹部３の最深部３２において繊維が見え難くなることから、ガラス繊維を含む不織布を用いることが特に好ましい。
【００２９】
前記ガラス繊維の太さは、特に限定されず、例えば、直径２μｍ〜２０μｍであり、好ましくは、直径５μｍ〜１５μｍである。
ガラス繊維を含む不織布のガラス繊維は、短繊維のみから構成されていてもよく、長繊維のみから構成されていてもよく、或いは、短繊維と長繊維の混合から構成されていてもよい。短繊維のみから構成されたガラス不織布は、寸法安定性に優れているが、短繊維と長繊維の混合物から構成されたガラス不織布は、寸法安定性に加えて引張り強度にも優れている。前記短繊維の長さは、特に限定されないが、例えば、５ｍｍ〜３０ｍｍであり、好ましくは１０ｍｍ〜１５ｍｍである。なお、長繊維の長さは、その短繊維の長さよりも大きい。
また、繊維補強層７を構成する繊維は、ガラス繊維のみでもよく、ガラス繊維とこれ以外の繊維を含んでいてもよい。ガラス繊維以外の繊維としては、パルプなどの天然繊維、合成樹脂繊維、ガラス以外の無機繊維などが挙げられるが、天然繊維が好ましい。前記パルプなどの天然繊維の太さは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜３０μｍである。尚、パルプなどの天然繊維は、一般に様々な繊維長や繊維径のものが分布をもって混在しているため、前記天然繊維の太さは、分布の中心的な範囲である。
【００３０】
前記繊維補強層７を構成する不織布又は織布の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍであり、好ましくは、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍである。また、繊維補強層７を構成する不織布又は織布の目付量は、１０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２であり、好ましくは、２０ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２である。
【００３１】
＜バッキング層＞
バッキング層８は、例えば、樹脂、ゴムなどから形成される。
繊維補強層７の内部に含浸して繊維補強層７と強固に接合することから、バッキング層８は、樹脂から形成されていることが好ましい。また、バッキング層８は、発泡されていてもよく、非発泡でもよい。内装シート１に適度なクッション性を付与する観点から、バッキング層８は、発泡されていることが好ましい。発泡体からなるバッキング層８の発泡倍率は、特に限定されないが、例えば、１．０５倍〜２倍であり、好ましくは１．１倍〜１．５倍である。
バッキング層８は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び各種添加剤が含まれていてもよい。バッキング層８の主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂及び添加剤の具体例は、＜表層＞の欄に記載したものが挙げられる。
バッキング層８を形成する主成分樹脂としては、柔軟性に優れることから、塩化ビニル系樹脂が好ましい。
前記バッキング層８の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ〜７ｍｍであり、好ましくは１ｍｍ〜３ｍｍである。
なお、特に図示しないが、バッキング層８の裏面又はバッキング層８の中途部に、補強層が設けられていてもよい。補強層としては、不織布、織布が用いられる。
【００３２】
［凹部］
上記シート本体２の表面には、凹部３が形成されている。
凹部３は、シート本体２の表面よりも厚み方向に凹んだ部分である。なお、凹部３は、シート本体２の表面を基準にして凹んだ部分であり、凹部３を基準にすると、凹部３は、凸部で挟まれた部分とも言える。つまり、凹凸は相対的な概念であり、以下、凹部３との関係で、凹部以外のシート本体２の表面を「凸部」という場合がある。
凹部３は、図１に示すように、所定方向に平面視直線状に形成されていてもよく、或いは、平面視屈曲状、平面視曲線状、平面視不定形状などに形成されていてもよい。図示例では、平面視で、第１方向に直線状に延びる凹部３と、第２方向に直線状に延びる凹部３と、を有し、第１方向に延びる凹部３が、第２方向に延びる凹部３に対してＴ字状に交わるように形成されている。もっとも、凹部３の平面視形状は、図示例に限定されるわけではない。
【００３３】
図２及び図３に示すように、凹部３は、凹み傾斜部３１と、最深部３２と、から構成される。最深部３２は、凹部３の底であり、凹部３の最も深い部分を指す。凹み傾斜部３１は、凸部２ａと最深部３２の間の部分であり、断面視で、水平方向に対して傾斜されている。凹み傾斜部３１は、最深部３２の両側に向かい合って存在する。向かい合った凹み傾斜部３１は、図示例のように対称的な形状でもよく、或いは、非対称な形状でもよい。対称的な形状とすることにより、一方の凹み傾斜部３１が他方の凹み傾斜部３１に対して目立ち難くなる。
凹み傾斜部３１は、全体的に断面視直線状であってもよく、或いは、全体的に断面視曲線状であってもよく、或いは、断面視多角形状であってもよく、或いは、直線状と曲線状が組み合わされた断面視形状であってもよい。断面視曲線状については、内側に膨らんだ曲線状と外側に膨らんだ曲線状があるが、好ましくは、図２及び図３に示すように外側に膨らんだ曲線状とされる。なお、全体的に断面視直線状の凹み傾斜部３１は、立体的には、平面を成しており、全体的に断面視曲線状の凹み傾斜部３１は、立体的には曲面を成しており、断面視多角形状の凹み傾斜部３１は、立体的には、複数の平面が鈍角状に交わって連続した多角面を成している。
【００３４】
ここで、図４は、凹み傾斜部３１が全体的に断面視直線状に形成されている凹部３を示している。
好ましくは、凹み傾斜部３１は、図３に示すような直線状と曲線状が組み合わされた断面視形状、又は、図４に示すように全体的に断面視直線状に形成される。
断面視曲線状の凹み傾斜部３１は、凸部２ａに連続し且つその凸部２ａから裏面側へ凹み始める曲線状の始端部３１１と、大きく湾曲した中途部３１２と、中途部３１２から最深部３２へと連続する終端部３１３と、からなる。断面視で、始端部３１１の曲率は、中途部３１２の曲率よりも小さい。終端部３１３は、断面視で直線状に形成されている。
なお、図４を参照して、全体的に断面視直線状の凹み傾斜部３１は、前記のような断面視で直線状の終端部３１３を含んでいる。つまり、全体的に断面視直線状の凹み傾斜部３１は、凸部２ａに連続し且つその凸部２ａから裏面側へ凹み始める直線状の始端部３１１と、始端部３１１に連続し且つ始端部３１１と同じ傾斜角の直線状の中途部３１２と、中途部３１２に連続し且つ中途部３１２と同じ傾斜角の直線状の終端部３１３と、からなり、概念的には、直線状の終端部３１３が凸部２ａにまで延長されたものである。
なお、特に図示しないが、多角形状の凹み傾斜部３１は、前記のような断面視で直線状の始端部３１１、中途部３１２、終端部３１３などを含み、これらが異なる円弧を描くように連続しているものである。
【００３５】
最深部３２は、例えば、断面視直線状に形成され、より好ましくは、水平方向に延在する断面視直線状に形成される。断面視直線状の最深部３２は、立体的には、所定幅を有する帯状且つ平坦面を成す。最深部３２が断面視直線状に形成されていることにより、外観上、最深部３２から表出される色彩が目立ち易くなる。
凹部３において、凹み傾斜部３１の終端部３１３と最深部３２とが断面視で直線状に形成される場合、終端部３１３と最深部３２との成す角度α（図３及び図４参照）は、９０度〜１４０度が好ましく、９５度〜１２５度がより好ましく、１００度〜１１０度がさらに好ましい。この角度を９０度以上とすることにより、エンボス版を用いて凹部３を形成する際、凹み傾斜部３１と最深部３２との境目で応力集中が起こりにくく、材料破壊を抑制できる。また、前記角度が１４０度よりも大きいと、凹み傾斜部３１が目立ち易くなり、デザイン性が低下するおそれがある。
なお、凹部３の最深部３２の形状は、平坦面に限定されず、曲面であってもよい。もっとも、エンボス版によって凹部３を形成する際、より均一に圧力を付与できるので、最深部３２は平坦面であることが好ましい。
【００３６】
図２を参照して、凹部３の深さ３Ｄは、特に限定されないが、最深部３２から表出される色彩が目立ち易くなる観点から、０．８ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍを超えることがより好ましく、さらに、０．９ｍｍ以上がさらに好ましく、１ｍｍ以上が特に好ましい。また、凹み傾斜部３１に対応する着色印刷層を良好な薄肉状に形成できることから、凹部３の深さ３Ｄは、１．５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ未満がより好ましく、さらに、１．４ｍｍ以下がさらに好ましく、１．３ｍｍ以下が特に好ましい。
また、凹部３の最深部３２の幅３２Ｗは、特に限定されないが、０．５ｍｍ〜３ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ〜２ｍｍであることがより好ましい。
また、凹部３の凹み傾斜部３１の幅３１Ｗは、特に限定されないが、０．５ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ〜１．５ｍｍであることがより好ましい。
なお、図示例では、凸部２ａの表面は、平坦状であるが、必要に応じて、凸部２ａに、凹部３とは明らかに深さが小さい凹み部分が形成されていてもよい（図示せず）。例えば、凸部２ａの表面に、梨地模様のような微細な凹み部分から構成される模様が形成されていてもよい。
【００３７】
図２及び図３は、第１実施形態の内装シートの、凹部に対応した領域の着色印刷層の形態を示す断面図である。
図２及び図３において、第１実施形態の内装シート１の着色印刷層５は、凹部３の凹み傾斜部３１に対応した領域において、最深部３２に向かうに従って薄肉状に形成されている。また、着色印刷層５は、凹部３の最深部３２に対応した領域において、最も薄肉に形成されている。以下、凹部３の凹み傾斜部３１に対応した領域の次第に薄肉状に形成された部分を漸減部といい、凹部３の最深部３２に対応した領域の最も薄肉に形成された部分を最薄部という。従って、着色印刷層５は、凹部３に対応して、漸減部５１と最薄部５２とを有する。
漸減部５１の厚み及び最薄部５２の厚みは、凸部２ａに対応した着色印刷層５の厚みよりも小さい。
漸減部５１の一方端は、前記凸部２ａに対応した着色印刷層５に連設されており、漸減部５１の他方端は、最薄部５２に連設されている。漸減部５１の厚みは、凸部２ａから凹み傾斜部３１にかけて、最深部３２に向かうに従って徐々に小さくなっている。
最薄部５２は、非常に薄い膜状であり、凹部３の最深部３２の裏面側に延在されている。なお、最薄部５２は、上述のように非常に薄い膜状であるため、穴空きのないベタ状に存在する場合のほか、微視的に見ると、部分的にピンホールを生じている場合もあることに留意されたい。
着色印刷層５の最薄部５２の厚みは、凸部２ａに対応した着色印刷層５の厚み×０．０５倍〜×０．３倍であり、好ましくは、凸部２ａに対応した着色印刷層５の厚み×０．１倍〜×０．２倍である。
【００３８】
表層４、合成樹脂層６（第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２）は、凹部３に対応した領域において、薄肉状に形成されている。つまり、凹部３に対応した領域における表層４、合成樹脂層６（第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２）の厚みは、それぞれ、凸部２ａに対応した領域におけるそれらの厚みよりも小さく形成されている。
また、保護層４１は、後述する製法に従えば、凹部３を形成した後に積層されるので、保護層４１の厚みは、全体的に略均等である。
なお、表層４は、凹部３に対応した領域において、実質的に存在していなくてもよいが（凹部形成過程において実質的に消失していてもよいが）、凹部３における耐水性及び防汚性の観点から、前述のように凹部３に対応した領域において表層４が存在していることが好ましい。
また、第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２の何れか一方は、凹部３に対応した領域において、実質的に存在していなくてもよい（凹部形成過程において実質的に消失していてもよい）。
【００３９】
図５及び図６は、第２実施形態の内装シートの、凹部に対応した領域の着色印刷層の形態を示す断面図である。第２実施形態の内装シートの平面図は、第１実施形態と同様であるので、省略している。なお、図５及び図６は、第２実施形態の内装シートを、図１のＩＩ−ＩＩ線と同様の箇所で切断した断面図である。
【００４０】
図５及び図６において、第２実施形態の内装シート１の着色印刷層５は、凹部３の凹み傾斜部３１に対応した領域において、最深部３２に向かうに従って薄肉状に形成された漸減部５１を有する。第２実施形態では、凹部３の最深部３２に対応する領域に、着色印刷層を有さない。
具体的には、２つの凹み傾斜部３１に対応した領域において、着色印刷層５は、最深部３２に向かうに従って薄肉状に形成されている（つまり、漸減部５１を有する）。漸減部５１の厚みは、凸部２ａに対応した着色印刷層５の厚みよりも小さい。漸減部５１の一方端は、前記凸部２ａに対応した着色印刷層５に連設されており、漸減部５１の他方端は、尖っている。２つの漸減部５１の他方端は、凹部３の最深部３２の両側に対応した位置で向かい合っており、その２つの漸減部５１の他方端の間には、着色印刷層が設けられていない。
第２実施形態の内装シート１の保護層４１、表層４、合成樹脂層６（第１樹脂層６１及び第２樹脂層６２）は、上記第１実施形態と同様である。
【００４１】
本発明の内装シート１は、凹部３の最深部３２と凹み傾斜部３１の境界が目立ち難く、凹部３の最深部３２から表出される色彩が着色印刷層５のデザインに自然な感じで取り込まれた外観を有する。かかる内装シート１は、凹部３と着色印刷層５の色彩が一体となってデザインを構成するので、装飾性に優れている。
具体的には、第１実施形態及び第２実施形態の内装シート１は、凹部３の凹み傾斜部３１に対応する領域において、着色印刷層５が漸減部５１を有する。かかる凹み傾斜部３１に対応して、着色印刷層５の漸減部５１が位置することにより、凹み傾斜部３１においては着色印刷層５の色彩が徐々に変化していくので、凹み傾斜部３１と最深部３２の境界が目立ち難く、自然な感じとなる。一方、最深部３２においては、合成樹脂層６の色彩が表出するので、凹部３の存在が目立ち、その最深部３２の色彩と着色印刷層５の色彩が１つの纏まりのあるデザインを構成できる。
なお、第１実施形態の内装シート１は、凹部３の最深部３２に対応した領域に着色印刷層５の最薄部５２が延在するが、最薄部５２は非常に薄いので、実質的に着色印刷層５の色彩が消失し、最薄部５２の裏面側に位置する合成樹脂層６（第１樹脂層６１又は第２樹脂層６２）の色彩が凹部３の最深部３２において表出するようになる。第２実施形態の内装シート１は、凹部３の最深部３２に対応した領域に着色印刷層５を有さないので、最薄部５２の裏面側に位置する合成樹脂層６（第１樹脂層６１又は第２樹脂層６２）の色彩が凹部３の最深部３２において表出するようになる。
このように最深部３２から表出される色彩が着色印刷層５に自然な感じで取り込まれたデザインを有する本発明の内装シート１は、例えば、図１のように、凹部３によって囲われた範囲が平面視長方形又は正方形を成すように凹部３を形成することにより、恰もタイル貼りの如き外観を有する。
【００４２】
［内装シートの製造方法］
本発明の内装シートは、例えば、表面側から順に、表層、着色印刷層、合成樹脂層及び繊維補強層を有する積層体を準備する準備工程、前記積層体の表面側からエンボス突起を有するエンボス版を押圧して前記積層体の表面に、凹み傾斜部と最深部とから構成される凹部を形成するエンボス工程、を有し、前記エンボス工程において、前記着色印刷層の厚みが前記凹み傾斜部から最深部に向かって次第に薄くなるように、前記着色印刷層を引き延ばしながら前記凹部を形成することによって得られる。
上述のように、表層４などは様々な樹脂を用いて形成できるが、ここでは、塩化ビニル系樹脂を用いた内装シート１の製造方法を具体的に説明する。
【００４３】
＜ペースト塩化ビニルを使用した場合＞
（準備工程）
着色印刷層５の形成方法として、塩化ビニル系樹脂などの樹脂フィルムに着色印刷層５が印刷された印刷済みフィルムを用いる方法（第１の方法という）と、第２樹脂層６２の表面上に、第１樹脂層６１を形成した後、その第１樹脂層６１の表面上に着色印刷層５を印刷又は転写する方法（第２の方法という）とがある。
【００４４】
・第１の方法
繊維補強層７の一方面に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤、充填剤及び発泡剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（バッキング層８の形成材料）を、適宜なコーターにて塗工する。さらに、繊維補強層７の他方面に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤及び充填剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（第２樹脂層６２の形成材料）を塗工して層状に形成した後、１２０℃〜１４０℃でプリゲル化する。
次に、第２樹脂層６２の表面上に、印刷済みフィルムを積層する。印刷済みフィルムは、塩化ビニル系樹脂などの樹脂フィルムに着色印刷層５が印刷されたものであり、前記樹脂フィルムが第１樹脂層６１となる。印刷は、グラビア印刷、ロータリー印刷などの公知の印刷法を用いて行うことができるが、厚みの制御が容易で、デザイン表現性も優れるため、グラビア印刷法が好ましい。
前記第２樹脂層６２の表面上に、印刷済みフィルムの樹脂フィルム面を積層した後、着色印刷層５の表面上に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤及び充填剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（表層４の形成材料）を塗工して層状に形成した後、再び１３０℃〜１５０℃でプリゲル化すると共にバッキング層８の形成材料を発泡させる。
【００４５】
・第２の方法
繊維補強層７の一方面に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤、充填剤及び発泡剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（バッキング層８の形成材料）を、適宜なコーターにて塗工する。さらに、繊維補強層７の他方面に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤及び充填剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（第２樹脂層６２の形成材料）を塗工して層状に形成し、さらに、その上に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤及び充填剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（第１樹脂層６１の形成材料）を塗工して層状に形成した後、１２０℃〜１４０℃でプリゲル化する。
次に、第１樹脂層６１の表面上に、インキを印刷して着色印刷層５を形成する。印刷は、グラビア印刷、ロータリー印刷などの公知の印刷法を用いて行うことができるが、厚みの制御が容易で、デザイン表現性も優れるため、グラビア印刷法が好ましい。なお、このような直接印刷に代えて、着色印刷層５が設けられた転写フィルムを第１樹脂層６１の表面に貼り付けて、着色印刷層５のみを転写してもよい。
着色印刷層５を形成した後、その表面上に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤及び充填剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（表層４の形成材料）を塗工して層状に形成した後、再び１３０℃〜１５０℃でプリゲル化すると共にバッキング層８の形成材料を発泡させる。
このようにして、表面側から順に、表層４／着色印刷層５／第１樹脂層６１／第２樹脂層６２／繊維補強層７／バッキング層８からなる積層体１０を形成する（図７参照）。
【００４６】
（エンボス工程）
前記積層体１０の表面側から、エンボス突起９１を有するエンボス版９を積層体１０の厚み方向に押圧する。エンボス版９としては、例えば、エンボスローラーを用いることができる。また、エンボス突起９１は、凹部３の形状に対応した形状を有することが好ましく、例えば、図示のように、最深部３２に対応する端部であって平坦状に形成された凸端面部９１１と、凹み傾斜部３１に対応する側部であって曲面状に形成された凸側面部９１２と、を有する。
エンボス版９を押圧する際、図８に示すように、エンボス突起９１にて着色印刷層５を引き延ばしながらエンボス版９を押圧する。
エンボス版９の押圧によって、積層体１０の表面に凹部３を形成した後、積層体１０の全体を１６０℃〜２００℃で加熱して塩化ビニルペーストをゲル化する。
最後に、積層体１０の表面に、保護層４１の形成材料（紫外線硬化型樹脂など）を塗工し、これを硬化させることにより、上記内装シート１を得ることができる。
【００４７】
＜サスペンジョン塩化ビニルを使用した場合＞
なお、上述したペースト塩化ビニルを用いた製造方法のほか、サスペンジョン塩化ビニルを用いて、積層体１０を形成することもできる。
【００４８】
（準備工程）
繊維補強層７の一方面に、例えば、ペースト塩化ビニル、可塑剤、充填剤及び発泡剤などの混合物からなる塩化ビニルペースト（第２樹脂層６２の形成材料）を、適宜なコーターにて塗工して層状に形成した後、１２０℃〜１４０℃でプリゲル化し、塩化ビニルペーストを繊維補強層７に含浸させた状態で一体化させる。このようにして、繊維補強層７の他方面に第２樹脂層６２が積層された中間積層体を準備する。
他方、サスペンジョン塩化ビニルを用いて、シート状の表層４及びバッキング層８を形成しておく。これらの形成方法は、特に限定されず、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。
【００４９】
次に、前記中間積層体の第２樹脂層６２の表面に、印刷済みフィルムの樹脂フィルム面を積層し、さらに、その上に、前記シート状の表層４を積層する。また、前記中間積層体の繊維補強層７の表面に、前記シート状のバッキング層８を積層する。これらを加熱加圧して各層を一体化させて積層体１０を形成する。加熱加圧による各層の接合方法は、例えば、ラミネート加工法、カレンダー成形法、連続プレス法などが挙げられる。中でも、ラミネート加工法、カレンダー成形法のようなロールによる加熱加圧によって積層体を連続的に接合する方法は、一度に多くの製品を製造することができるので好ましい。特に、ラミネート加工法は、多くの積層体を一度に接合できるので、好適に適用することができる。ラミネート加工法の加熱温度及び圧力は、公知の加工法に準じて適宜設定される。例えば、積層体１０の加熱温度は、１４０℃〜２００℃であり、ロール間の圧力は、２０ｋｇｆ／ｃｍ２〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２である。
なお、印刷済みフィルムは、上記＜ペースト塩化ビニルを使用した場合＞に説明したようなものを用いることができる。
このようにして、表面側から順に、表層４／着色印刷層５／第１樹脂層６１／第２樹脂層６２／繊維補強層７／バッキング層８からなる積層体１０を形成する（図７参照）。
【００５０】
（エンボス工程）
得られた積層体１０に対して、上記＜ペースト塩化ビニルを使用した場合＞と同様にしてエンボス版を押圧し、保護層４１の形成材料（紫外線硬化型樹脂など）を塗工し、これを硬化させることにより、上記内装シート１を得ることができる。
【００５１】
［内装シートの用途］
本発明の内装シート１は、建築物の床面、壁面及び天井面などの施工面に施工される。内装シート１の施工面に対する取り付け方法は、特に限定されず、例えば、接着剤を用いて内装シート１の裏面を施工面に貼り付けることなどが挙げられる。
特に、本発明によれば、タイル調の外観を有する内装シート１を容易に構成できるので、台所、浴室などの床面や壁面に施工する床シート又は壁シートとして好適である。
また、本発明の内装シート１は、新設の施工面に施工してもよく、或いは、リフォームなどの既存の施工面に施工してもよい。
本発明の内装シート１は、床材、壁材、天井材などに使用でき、特に、床材、壁材として好適に使用できる。また、凹部３を形成するため、厚みが十分に大きいことから、本発明の内装シート１を床材として使用することが最も好適である。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるわけではない。
【００５３】
［使用材料］
・印刷済みフィルム
商品名「長尺塩ビシート用印刷フィルム」。
厚み１２０μｍの塩化ビニル樹脂製の白色フィルム（主成分樹脂としての塩化ビニル系樹脂と白色顔料としての酸化チタンと耐候剤としての紫外線吸収剤とを含むフィルム）の表面に、黒色インキ（バインダー樹脂としての塩化ビニル系樹脂と黒色顔料としてのカーボンブラックと耐候剤としての紫外線吸収剤とを含む溶剤揮発型インキ）をグラビア印刷法にてベタ状に印刷したもの。黒色印刷層の厚みは、約１２μｍ。
・サスペンジョン塩化ビニル
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１０５０、Ｋ値：６７。
【００５４】
［実施例１］
上記サスペンジョン塩化ビニルに、耐候剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤を適量加えたものを、汎用的なカレンダー成形機を用いてカレンダー成形することにより、厚み：０．２８ｍｍ、縦：１００ｃｍ、横：１００ｃｍのシート状の透明な表層を作製した。
別途、上記サスペンジョン塩化ビニルに白色顔料、黒色顔料、炭酸カルシウム及び安定剤を適量加えたものを、汎用的な押出し成形機を用いて押出し成形することにより、厚み：２ｍｍ、縦：１００ｃｍ、横：１００ｃｍのシート状の灰色のバッキング層を作製した。
上記印刷済みフィルムを、着色印刷層及び合成樹脂層として使用した。
前記バッキング層の表面に、印刷済みフィルムのフィルム面を積層し、その印刷済みフィルムの印刷層の表面に、表層を積層することにより、積層体を構成した。この積層体を１８０℃に加熱しつつ、積層体の合成樹脂層の表面に、１８０℃に加熱したエンボス突起を有するエンボス版（図９参照）を、プレス機にて４ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で１２０秒間押圧し続けることによって、各層を一体化させると同時に凹部を形成した。その後、エンボス版を引き離すことによって、凹み傾斜部及び最深部を有する凹部を有する内装シートを作製した。
【００５５】
前記エンボス版は、平滑状の表面に、エンボス突起が突設されている。図９において、便宜上、エンボス突起に相当する部分に無数のドットを付加している。
このエンボス突起は、平坦状の凸端面部と、凸端面部の両側からエンボス版の表面に断面視曲線状（立体的には曲面状）に延設された凸側面部と、を有し、凸側面部のうち凸端面部の近傍部分は、凸端面部に対して略直交する直線状（立体的には平面状）に形成されている。なお、エンボス突起は、平面視では直線状に形成されており、２つの凸側面部は、凸端面部を挟んで対称形に形成されている。
実施例１では、凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、０．８ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００５６】
実施例１の内装シートの一部分を切断し、その部分を拡大撮像し、凹部の状態を確認した。
実施例１の内装シートの表面に形成された凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、図３に示すような断面視曲線状及び直線状の凹み傾斜部を有していた。また、凹部の深さ及び最深部の幅を計測したところ、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層（最薄部）は、約１０μｍに形成されていた。
【００５７】
［実施例２］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例２のエンボス版は、平滑状の表面に、エンボス突起が突設されている。図１０において、便宜上、エンボス突起に相当する部分に無数のドットを付加している。
このエンボス突起は、平坦状の凸端面部と、凸端面部の両側からエンボス版の表面に断面視直線状に延設された凸側面部と、を有する。２つの凸側面部は、凸端面部を挟んで対称形に形成されている。
実施例２では、凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、０．９ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００５８】
実施例２の内装シートの一部分を切断し、その部分を拡大撮像し、凹部の状態を確認した。
実施例２の内装シートの表面に形成された凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、図４に示すような断面視直線状の凹み傾斜部を有していた。また、凹部の深さ及び最深部の幅を計測したところ、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層（最薄部）は、約７μｍに形成されていた。
【００５９】
［実施例３］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例３では、図１０に示す凸端面部の幅Ａが、２ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、０．９ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００６０】
実施例３の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層は、約７μｍに形成されていた。
【００６１】
［実施例４］
図９に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例４では、図９に示す凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００６２】
実施例４の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視曲線状及び直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層は、約４〜６μｍに形成されていた。
【００６３】
［実施例５］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例５では、図１０に示す凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１．２ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００６４】
実施例５の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層は、約１〜３μｍに形成されていた。
【００６５】
［実施例６］
図９に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例６では、図９に示す凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１．２ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００６６】
実施例６の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視曲線状及び直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層は、約１〜３μｍに形成されていた。
【００６７】
［実施例７］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
実施例７では、図１０に示す凸端面部の幅Ａが、２ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１．２ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００６８】
実施例７の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、最深部に向かって次第に薄肉状に形成されていた。また、最深部に対応した領域における着色印刷層は、約１〜３μｍに形成されていた。
【００６９】
［比較例１］
図９に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
比較例１では、図９に示す凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、０．７ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００７０】
比較例１の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視曲線状及び直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、凸部に対応した領域における着色印刷層とほぼ同じ厚みであった。また、最深部に対応した領域において、着色印刷層が存在しており、その最深部に対応した着色印刷層の厚みは、凸部に対応した領域における着色印刷層とほぼ同じ厚みであった。つまり、着色印刷層は全体的に殆ど一定であった。
【００７１】
［比較例２］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
比較例２では、図１０に示す凸端面部の幅Ａが、１ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１．５ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００７２】
比較例２の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、断裂しており、断裂した端面が確認された。また、最深部に対応した領域において、着色印刷層は存在していなかった（着色印刷層が存在する箇所では、着色印刷層の厚みは殆ど一定であった）。
【００７３】
［比較例３］
図１０に示すようなエンボス突起を有するエンボス版を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、凹部を有する内装シートを作製した。
比較例３では、図１０に示す凸端面部の幅Ａが、２ｍｍ、２つの凸側面部の基端間の長さＢが、４ｍｍ、エンボス突起の高さＣが、１．５ｍｍであるエンボス版を使用した。
【００７４】
比較例３の内装シートについても、凹部の状態を確認したところ、凹部は、使用したエンボス突起に対応した形状となっており、断面視直線状の凹み傾斜部を有し、凹部の深さ及び最深部の幅は、表１の通り、エンボス突起の寸法に対応していた。
凹み傾斜部に対応した領域における着色印刷層は、断裂しており、断裂した端面が確認された。また、最深部に対応した領域において、着色印刷層は存在していなかった（着色印刷層が存在する箇所では、着色印刷層の厚みは殆ど一定であった）。
【００７５】
【表１】
2019120014.tif 000003
【００７６】
［外観観察］
各実施例及び比較例の内装シートを、水平な机の上に載置し、その真上約５０ｃｍの位置から内装シートの表面を目視観察した。
その結果を表１に示す。表１の外観の欄の記号は、下記の通りである。
○１：凹部の最深部が綺麗な白色に見え、凸部（凹部以外の内装シートの表面）が黒色に見え、凹み傾斜部において黒色から白色へなだらかに色彩が変化し、自然な感じのデザインとなっていた。
○２：凹部の最深部が白色に見え、凸部が黒色に見え、凹み傾斜部において黒色から白色へなだらかに色彩が変化し、自然な感じのデザインとなっていた。
○３：凹部の最深部が若干灰色がかった白色に見え、凹み傾斜部において黒色から白色へなだらかに色彩が変化し、自然な感じのデザインとなっていた。
×１：凹部の凹み傾斜部及び最深部が黒色に見え、内装シートが全体的に黒一色のデザインとなっていた。
×２：凹部の最深部が綺麗な白色に見えたが、凹み傾斜部において黒色と白色の境界が目立っていた。
【００７７】
［耐候性試験］
ＪＩＳ  Ａ  １４１５の「高分子系建築材料の実験室光源による暴露試験方法」を行った。具体的には、各実施例及び比較例の内装シートを、凹部を含んで縦×横＝３００ｍｍ×３００ｍｍに切り取って試験片を作製した。この試験片を用いて、「高分子系建築材料の実験室光源による暴露試験方法」の６試験方法に規定されているＪＩＳ  Ｋ  ７３５０−２に従い、キセノンアークランプを用いて、所定条件下で（ブラックパネル温度が６３±３℃で、スプレーサイクルが１０２分照射後、１８分照射及び水噴霧である）、暴露試験を行った。試験片は４０００時間暴露した。暴露後に、試験片の外観変化を観察した。外観変化の判定には、変退色用グレースケールを用いた。
その結果を表１に示す。表１の外観の欄の「○」は、４級以上の性能がある場合、「△」は３級の場合、「×」は２級以下の場合を示す。
【００７８】
［評価］
外観的には実施例５乃至７の内装シートが優れていたが、外観及び耐光性を考慮すると、実施例２乃至４の内装シートが優れていた。実施例１乃至７のように、凹部の深さを１．２ｍｍ以下（特に、実施例１乃至４のように１ｍｍ以下）にすることにより、凹み傾斜部においてなだらかに色彩が変化する内装シートが得られた。
なお、実施例５乃至７の内装シートは、凹部において実施例２乃至４に比して表層及び着色印刷層の厚みが小さくなっており、それが耐候性を低下させたものと推定される。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明の内装シートは、一般住宅、オフィスビル、ホテル、マンション、商業施設などの各種建築物の床材、壁材、天井材などに使用できる。
【符号の説明】
【００８０】
１  内装シート
２  シート本体
３  凹部
３１  凹み傾斜部
３２  最深部
４  表層
５  着色印刷層
５１  着色印刷層の漸減部
５２  着色印刷層の最薄部
６  合成樹脂層
７  繊維補強層
８  バッキング層
９  エンボス版
【図１】
2019120014.tif 000004
【図２】
2019120014.tif 000005
【図３】
2019120014.tif 000006
【図４】
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【図５】
2019120014.tif 000008
【図６】
2019120014.tif 000009
【図７】
2019120014.tif 000010
【図８】
2019120014.tif 000011
【図９】
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【図１０】
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