(57)【要約】      （修正有）【課題】自動車のフロントガラスやドアガラス等の窓ガラスに好適に用いられる、飛散片の衝突によるクラックの進展範囲を制限することが可能な、ガラス樹脂複合体の提供。【解決手段】ガラス板２Ａ，２Ｂと、複数の透明なセグメントを含むセグメント層３と、樹脂板４とを備えることを特徴とするガラス樹脂複合体１であり、前記複数のセグメントは、ガラス、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂のうち少なくとも一種の材料により構成されるセグメントを含むことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
窓ガラスに用いるガラス樹脂複合体において、
ガラス板と、複数の透明なセグメントを含むセグメント層と、樹脂板とを備えることを特徴とするガラス樹脂複合体。
【請求項２】
前記複数のセグメントは、ガラス、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂のうち少なくとも一種の材料により構成されるセグメントを含むことを特徴とする請求項１に記載のガラス樹脂複合体。
【請求項３】
前記セグメントは、ガラスにより構成されており、
前記ガラスは、耐クラック性ガラスであることを特徴とする請求項２に記載のガラス樹脂複合体。
【請求項４】
前記複数のセグメントを接合する有機樹脂中間層を備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のガラス樹脂複合体。
【請求項５】
前記ガラス板は、外層のガラス板と、内層のガラス板とを含み、
前記内層のガラス板は、耐クラック性ガラス板であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のガラス樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のフロントガラスやドアガラス等の窓ガラスに好適に用いられるガラス樹脂複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両等の窓ガラスには、一般的に、複数枚のソーダライムガラス板を有機樹脂中間層で複合一体化した合わせガラスが使用されており、軽量化を目的として、複数枚のソーダライムガラス板と樹脂板とを有機樹脂中間層で複合一体化したガラス樹脂複合体が用いられることもある（特許文献１〜４参照）。
【０００３】
車両等の窓ガラスに使用されるソーダライムガラス板は、走行中の飛び石等の飛散片の先端部分の板形状を変形させて、その衝撃抵抗を増大させることで、衝突時における飛散片の運動エネルギーを減衰させる機能を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−１４４２１７号公報
【特許文献２】特開２００４−１９６１８４号公報
【特許文献３】特開２００１−１５１５３９号公報
【特許文献４】実開平１−８８２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のような従来の窓ガラスであっても、飛散片の衝撃抵抗を増大させる能力が十分であるとは言えない。
【０００６】
本発明者等の調査によると、飛散片の衝突によりガラス板にクラックが形成され、このクラックが形成された部位に重なるように別の飛散片が衝突すると、その衝撃波がガラス板を伝搬することで、クラックがガラス板の広範囲に亘って進展することが判明した。このように飛散片が繰り返しガラス板に衝突し、クラックが広範囲に形成されると、当該飛散片がガラス板を貫通するおそれがある。
【０００７】
飛散片によるガラス板の貫通を抑制するには、ガラス板の厚み寸法を大きくし、或いはガラス板の数を増加させることが考えられるが、これではガラス樹脂複合体の重量が増大し、車両の窓ガラスとして使用した場合には、機動性低下や燃費悪化を招く結果となる。
【０００８】
ガラス樹脂複合体の重量を増加させることなく飛散片によるガラス板の貫通を抑制するには、その原因となるクラックが広範囲に進展しないように、その進展範囲を制限する必要がある。
【０００９】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、飛散片の衝突によるクラックの進展範囲を制限することが可能なガラス樹脂複合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は上記の課題を解決するためのものであり、窓ガラスに用いるガラス樹脂複合体において、ガラス板と、複数の透明なセグメントを含むセグメント層と、樹脂板とを備えることを特徴とする。
【００１１】
かかる構成によれば、複数のセグメントにより構成されるセグメント層は、ガラス樹脂複合体に飛散片が衝突した場合に生じる衝撃波をセグメント間の界面により反射させ、減衰させることができる。これにより、衝突によって生じたクラックが衝撃波の伝搬に従って進展する範囲を可及的に制限できる。
【００１２】
複数のセグメントは、ガラス、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂のうち少なくとも一種の材料により構成されるセグメントを含んでもよい。複数のセグメントを同種の材料又は異なる材料により構成することで、セグメント層によるクラックの進展範囲の制限機能を好適に発揮させることが可能になる。
【００１３】
セグメントをガラスにより構成する場合には、当該ガラスを耐クラック性ガラス（クラックレジスタンスが３００ｇｆ以上のガラスを指す）により構成してもよい。これにより、ガラス樹脂複合体の耐クラック性を高めることができる。
【００１４】
ガラス樹脂複合体は、複数のセグメントを接合する有機樹脂中間層を備え得る。有機樹脂中間層によってセグメント同士を接合することで、セグメント層を容易に作製でき、ガラス樹脂複合体を製造する際のハンドリング性が向上する。
【００１５】
ガラス板は、外層のガラス板と、内層のガラス板とを含み、内層のガラス板を耐クラック性ガラス板により構成してもよい。これにより、ガラス樹脂複合体の耐クラック性をさらに高めることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、飛散片の衝突によるクラックの進展範囲を制限することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第一実施形態に係るガラス樹脂複合体の斜視図である。
【図２】ガラス樹脂複合体の断面図である。
【図３】セグメント層の平面図である。
【図４】クラックが発生する過程を示すガラス樹脂複合体の断面図である。
【図５】クラックが発生する過程を示すガラス樹脂複合体の断面図である。
【図６】クラックが発生する過程を示すガラス樹脂複合体の断面図である。
【図７】第二実施形態に係るガラス樹脂複合体の断面面である。
【図８】第三実施形態に係るガラス樹脂複合体の断面図である。
【図９】第四実施形態に係るガラス樹脂複合体の断面図である。
【図１０】第五実施形態に係るガラス樹脂複合体の断面図である。
【図１１】第六実施形態に係るガラス樹脂複合体（セグメント層）の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図６は、本発明に係るガラス樹脂複合体の第一実施形態を示す。本実施形態では、自動車の窓ガラスに使用される透明なガラス樹脂複合体を例示するが、ガラス樹脂複合体の用途はこれに限定されない。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本実施形態に係るガラス樹脂複合体１（ガラス樹脂積層体）は、ガラス板２Ａ，２Ｂと、複数の透明なセグメント３ａを含むセグメント層３と、樹脂板４とを主に備える。ガラス樹脂複合体１において、ガラス板２Ａ，２Ｂとセグメント層３、セグメント３ａ同士、ガラス板２Ｂと樹脂板４は、有機樹脂中間層５ａ〜５ｄにより接合されている。
【００２０】
ガラス樹脂複合体１の総板厚は、好ましくは７０ｍｍ以下、６５ｍｍ以下、６０ｍｍ以下、特に５５ｍｍ以下であり、好ましくは７ｍｍ以上、１１ｍｍ以上、１２ｍｍ以上、特に１５ｍｍ以上である。ガラス樹脂複合体１の総板厚が小さ過ぎると、耐衝撃性能が低下し易くなる。一方、ガラス樹脂複合体１の総板厚が大き過ぎると、ガラス樹脂複合体１の重量が重くなり、また視認性が低下し易くなる。
【００２１】
ガラス板２Ａ，２Ｂは、透明性を有し、飛散片（又は飛翔体）の衝撃抵抗を高めるためのものである。ガラス板２Ａ，２Ｂは、窓ガラスの最外層（外面）を構成する第一ガラス板２Ａと、内層を構成する第二ガラス板２Ｂとを含む。
【００２２】
各ガラス板２Ａ，２Ｂは、クラックレジスタンスが３００ｇｆ以上となる耐クラック性ガラスにより構成されることが好ましい。耐クラック性ガラスのクラックレジスタンスは、好ましくは５００ｇｆ以上、８００ｇｆ以上、１０００ｇｆ以上、特に好ましくは１２００〜５０００ｇｆである。クラックレジスタンスが低過ぎると、ガラス板２Ａ，２Ｂに傷が付き易くなり、その傷によってガラス板２Ａ，２Ｂの耐衝撃性や透明性が低下し易くなる。
【００２３】
ここで、「クラックレジスタンス」は、クラック発生率が５０％となる荷重を指す。「クラック発生率」は、次のようにして測定した値を指す。まず湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、所定荷重に設定したビッカース圧子をガラス表面（光学研磨面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の４隅から発生するクラックＣＲの数をカウント（一つの圧痕につき最大４とする）する。このようにして圧子を２０回打ち込み、総クラック発生数を求めた後、（総クラック発生数／８０）×１００の式によりクラックレジスタンスを求める。
【００２４】
耐クラック性ガラスは、アルミノシリケートガラスにより構成されることが好ましい。アルミノシリケートガラスは、クラックレジスタンスが高い傾向がある。またアルミノシリケートガラスは耐失透性が良好であるため、容易に板状に成形できる。
【００２５】
耐クラック性ガラスは、ガラス組成として、モル％で、ＳｉＯ2  ４５〜８０％、Ａｌ2Ｏ3  ５〜３０％、Ｌｉ2Ｏ＋Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏの合量）  ０〜２０％、ＭｇＯ  ２〜２５％、ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ０〜１５％を含有することが好ましい。上記のように各成分の含有範囲を規制した理由を下記に示す。なお、各成分の含有範囲の説明において、％表示はモル％を指すものとする。
【００２６】
ＳｉＯ2は、ガラスのネットワークを形成する成分である。ＳｉＯ2の含有量は、好ましくは４５〜８０％、５０〜７５％、特に５５〜７０％である。ＳｉＯ2の含有量が少な過ぎると、ガラス化し難くなる。一方、ＳｉＯ2の含有量が多過ぎると、溶融性や成形性が低下し易くなり、また熱膨張係数が低くなり過ぎて、樹脂板４や有機樹脂中間層５ａ〜５ｄの熱膨張係数に整合させ難くなる。
【００２７】
Ａｌ2Ｏ3は、耐候性やクラックレジスタンスを高める成分である。Ａｌ2Ｏ3の含有量は、好ましくは１０〜３０％、１５〜２５％、特に１８〜２３％である。Ａｌ2Ｏ3の含有量が少な過ぎると、耐候性やクラックレジスタンスが低下し易くなる。一方、Ａｌ2Ｏ3の含有量が多過ぎると、溶融性、成形性及び耐失透性が低下し易くなる。
【００２８】
Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏは、高温粘度を低下させて、溶融性、成形性及び熱加工性を高める成分である。Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏの合量は、好ましくは０〜２０％、１〜１５％、特に５〜１２％である。Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏのそれぞれの含有量は、好ましくは０〜１５％、１〜１２％、特に３〜１０％である。Ｌｉ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏの含有量が多過ぎると、クラックレジスタンスと耐候性が低下し易くなる。
【００２９】
ＭｇＯは、クラックレジスタンスを高める成分であり、また高温粘度を低下させて、溶融性、成形性及び熱加工性を高める成分である。ＭｇＯの含有量は、好ましくは２〜２５％、３〜１５％、特に５〜１６％である。ＭｇＯの含有量が多過ぎると、耐失透性が低下し易くなる。
【００３０】
ＣａＯ、ＳｒＯ及びＢａＯは、高温粘度を低下させて、溶融性、成形性及び熱加工性を高める成分である。ＣａＯ、ＳｒＯ及びＢａＯの合量は、好ましくは０〜１５％、０〜１０％、特に０〜５％である。ＣａＯ、ＳｒＯ及びＢａＯのそれぞれの含有量は、好ましくは０〜１２％、０〜５％、特に０〜２％である。ＣａＯ、ＳｒＯ及びＢａＯの含有量が多過ぎると、耐失透性とクラックレジスタンスが低下し易くなる。
【００３１】
クラックレジスタンスを高める観点から、モル比ＭｇＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）は、好ましくは０．５以上、０．７以上、０．８以上、特に０．９以上である。なお、「ＭｇＯ／（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）」は、ＭｇＯの含有量をＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ及びＢａＯの合量で除した値である。
【００３２】
上記成分以外にも、例えば以下の成分を添加してもよい。
【００３３】
Ｂ2Ｏ3は、ガラスのネットワークを形成する成分であり、またクラックレジスタンスを高める成分であるが、耐候性を低下させる成分である。よって、Ｂ2Ｏ3の含有量は、好ましくは０〜２０％、１〜１５％、特に５〜１０％である。
【００３４】
ＴｉＯ2は、耐候性を高める成分であるが、ガラスを着色させる成分である。よって、ＴｉＯ2の含有量は、好ましくは０〜０．５％、特に０〜０．１％未満である。
【００３５】
ＺｒＯ2は、耐候性を高める成分であるが、耐失透性を低下させる成分である。よって、ＺｒＯ2の含有量は、好ましくは０〜０．５％、特に０〜０．１％未満である。
【００３６】
清澄剤として、ＳｎＯ2、Ｃｌ、ＳＯ3、ＣｅＯ2の群（好ましくはＳｎＯ2、ＳＯ3の群）から選択された一種又は二種以上を０．０５〜０．５％添加してもよい。
【００３７】
Ｆｅ2Ｏ3は、ガラス原料に不純物として不可避的に混入する成分であり、着色成分である。よって、Ｆｅ2Ｏ3の含有量は、好ましくは０．５％以下、特に０．０１〜０．０７％である。
【００３８】
Ｖ2Ｏ5、Ｃｒ2Ｏ3、ＣｏＯ3及びＮｉＯは、着色成分である。よって、Ｖ2Ｏ5、Ｃｒ2Ｏ3、ＣｏＯ3及びＮｉＯのそれぞれの含有量は、好ましくは０．１％以下、特に０．０１％未満である。
【００３９】
Ｎｄ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3等の希土類酸化物は、原料自体のコストが高く、また多量に添加すると、耐失透性が低下し易くなる。よって、希土類酸化物の合量は、好ましくは３％以下、１％以下、０．５％以下、特に０．１％以下である。
【００４０】
環境的配慮から、ガラス組成として、実質的にＡｓ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ3、ＰｂＯ、Ｂｉ2Ｏ3及びＦを含有しないことが好ましい。ここで、「実質的に〜を含有しない」とは、ガラス成分として積極的に明示の成分を添加しないものの、不純物として混入する場合を許容する趣旨であり、具体的には、明示の成分の含有量が０．０５％未満であることを指す。
【００４１】
第一ガラス板２Ａ及び第二ガラス板２Ｂは、同じ組成のガラスにより構成されてもよく、異なる組成のガラスにより構成されてもよい。また、第一ガラス板２Ａが窓ガラスの最外層に用いられる場合、上記の耐クラック性ガラスを用いてもよいが、製造コストの観点から、ソーダライムガラスを用いることが好ましい。ソーダライムガラスは、一般的に、モル％で、ＳｉＯ2  ６８〜７８％、Ａｌ2Ｏ3  ０〜２％、ＣａＯ  ６〜１５％、ＭｇＯ  ０〜１０％、Ｎａ2Ｏ  １０〜２０％、Ｋ2Ｏ  ０〜３％、Ｆｅ２Ｏ３  ０〜１％を含有している。
【００４２】
各ガラス板２Ａ，２Ｂのヤング率は、好ましくは８０ＧＰａ以上、８５ＧＰａ以上、９０ＧＰａ以上、特に９５〜１５０ＧＰａである。ヤング率が低過ぎると、飛散片の衝突による衝撃波Ｗの速度が遅くなるため、衝撃波Ｗが狭い領域にしか広がらず、飛散片の衝突エネルギーを減衰し難くなる。第一ガラス板２Ａのヤング率と第二ガラス板２Ｂのヤング率とは異なる値に設定されることが好ましい。
【００４３】
各ガラス板２Ａ，２Ｂの結晶化度は、好ましくは３０％以下、より好ましくは１０％以下、特に好ましくは１％未満、つまり非晶質ガラスである。結晶化度が高過ぎると、ガラス板２Ａ，２Ｂを曲げ加工し難くなる。ここで、「結晶化度」は、粉末法によりＸＲＤを測定することにより、非晶質の質量に相当するハローの面積と、結晶の質量に相当するピークの面積とをそれぞれ算出した後、［ピークの面積］×１００／［ピークの面積＋ハローの面積］（％）の式により求めた値を指す。
【００４４】
各ガラス板２Ａ，２Ｂの板厚は、好ましくは１５ｍｍ以下、１２ｍｍ以下、１０ｍｍ以下、特に８ｍｍ以下であり、好ましくは３ｍｍ以上、４ｍｍ以上、５ｍｍ以上、６ｍｍ以上、特に７ｍｍ以上である。ガラス板２Ａ，２Ｂの板厚が小さ過ぎると、耐衝撃性能を確保し難くなる。一方、ガラス板２Ａ，２Ｂの板厚が大き過ぎると、ガラス樹脂複合体１を薄型化し難くなり、視認性が低下し易くなる。またガラス樹脂複合体１の重量が増大して、自動車等の燃費が高騰してしまう。
【００４５】
セグメント層３は、飛散片の衝突によって発生するクラックＣＲが進展する範囲を制限するためのものである。セグメント層３は、第一ガラス板２Ａと第二ガラス板２Ｂとの間に配される。セグメント層３は、複数のセグメント３ａを相互に接合することにより板状に構成される。
【００４６】
セグメント層３の厚みは、好ましくは１５ｍｍ以下、１２ｍｍ以下、１０ｍｍ以下、特に８ｍｍ以下であり、好ましくは３ｍｍ以上、４ｍｍ以上、５ｍｍ以上、６ｍｍ以上、特に７ｍｍ以上である。セグメント層３の厚みが小さ過ぎると、クラックＣＲの進展範囲の制限機能を確保し難くなる。一方、セグメント層３の厚みが大き過ぎると、ガラス樹脂複合体１を薄型化し難くなり、視認性が低下し易くなる。
【００４７】
図２及び図３に示すように、各セグメント３ａは、平面視において長尺状の棒状又は板状に構成される。各セグメント３ａは、四角形状の断面を有する。本実施形態において、複数のセグメント３ａは、同じ長さ及び幅を有する同形状のものが用いられるが、この構成に限定されない。セグメント層３は、異なる寸法を有する複数のセグメント３ａの組み合わせにより構成され得る。
【００４８】
本実施形態において、各セグメント３ａは、ガラスセグメントにより構成される。セグメント３ａは、上記の耐クラック性ガラスにより構成されることが好ましい。セグメント３ａは、各ガラス板２Ａ，２Ｂと同様な組成、結晶化度、ヤング率等を有する。複数のセグメント３ａの屈折率は等しくされることが好ましい。
【００４９】
樹脂板４は、透明性を有し、飛散片の衝突による衝撃を緩和し、また飛散片の衝撃によるガラス板２Ａ，２Ｂの飛散を防止するためのものである。樹脂板４は、窓ガラス（ガラス樹脂複合体１）の最内層（車室側に面する層）として構成される。樹脂板４は複数枚でもよいが、視認性を高める観点から、一枚であることが好ましい。樹脂板４は、アクリル板、ポリカーボネート板等の種々の樹脂板が使用可能である。その中でも、ポリカーボネート板は、透明性、衝撃緩和性、軽量化の観点から特に好ましい。
【００５０】
樹脂板４の板厚は、好ましくは１０ｍｍ以下、８ｍｍ以下、７ｍｍ以下、６ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下であり、好ましくは０．５ｍｍ以上、０．７ｍｍ以上、１ｍｍ以上、２ｍｍ以上、特に３ｍｍ以上である。樹脂板４の板厚が小さ過ぎると、飛散片が衝突した時にその衝撃を緩和し難くなる。一方、樹脂板４の板厚が大き過ぎると、窓ガラスを薄型化し難くなり、視認性が低下し易くなる。
【００５１】
有機樹脂中間層５ａ〜５ｄは、第一ガラス板２Ａとセグメント層３とを接合する第一有機樹脂中間層５ａと、第二ガラス板２Ｂとセグメント層３とを接合する第二有機樹脂中間層５ｂと、セグメント層３のセグメント３ａ同士を接合する第三有機樹脂中間層５ｃと、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４とを接合する第四有機樹脂中間層５ｄとを含む。
【００５２】
各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄの厚みは、好ましくは０．１〜２ｍｍ、０．３〜１．５ｍｍ、０．５〜１．２ｍｍ、特に０．６〜０．９ｍｍである。有機樹脂中間層５ａ〜５ｄの厚みが小さ過ぎると、飛散片が衝突した時に、衝撃吸収性が低下し易くなり、また固着性にばらつきが生じ易くなって、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４、各ガラス板２Ａ，２Ｂとセグメント層３、或いはセグメント３ａ同士が剥離し易くなる。一方、各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄの厚みが大き過ぎると、ガラス樹脂複合体１の視認性が低下し易くなる。
【００５３】
各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄの熱膨張係数は、ガラス板２Ａ，２Ｂの熱膨張係数以上、且つ樹脂板４の熱膨張係数以下であることが好ましい。このようにすれば、ガラス樹脂複合体１が直射日光で加熱された時に、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４が分離、変形し難くなる。なお、「熱膨張係数」は、０〜３００℃の温度範囲における平均線熱膨張係数を指す。
【００５４】
各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄとして、種々の有機樹脂が使用可能であり、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、メタクリル樹脂（ＰＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、セルロースアセテート（ＣＡ）、ジアリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）、ユリア樹脂（ＵＰ）、メラミン樹脂（ＭＦ）、不飽和ポリエステル（ＵＰ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリビニルホルマール（ＰＶＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、酢酸ビニル樹脂（ＰＶＡｃ）、アイオノマー（ＩＯ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）、塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリスルフォン（ＰＳＦ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、メタクリル−スチレン共重合樹脂（ＭＳ）、ポリアレート（ＰＡＲ）、ポリアリルスルフォン（ＰＡＳＦ）、ポリブタジエン（ＢＲ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳＦ）、又はポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が使用可能である。その中でも、透明性と固着性の観点から、ＥＶＡ、ＰＶＢが好適であり、特にＰＶＢは遮音性を付与し得るため好ましい。
【００５５】
各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄ中に着色剤を添加してもよく、赤外線、紫外線等の特定波長光線を吸収する吸収剤を添加してもよい。
【００５６】
各有機樹脂中間層５ａ〜５ｄには、上記有機樹脂を複数種類組み合わせたものを用いてもよい。例えば、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４の複合一体化に二層の有機樹脂中間層を用いると、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４が異なる有機樹脂で固着されるため、ガラス樹脂複合体１の反りを低減し易くなる。
【００５７】
以下、上記構成のガラス樹脂複合体１を製造する方法について説明する。
【００５８】
まず所定のガラス組成になるように調合したガラス原料を連続溶融炉に投入して、１５００〜１７００℃で加熱して溶融ガラスを生成する。熔融ガラスを清澄、攪拌した後、成形装置に供給して板状に成形し、徐冷することにより、ガラス板２Ａ，２Ｂを作製することができる。
【００５９】
ガラスを平板形状に成形する方法として、オーバーフローダウンドロー法を採用することが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、表面が未研磨の状態で、高品位なガラス板２Ａ，２Ｂを大量に作製し得ると共に、大型のガラス板２Ａ，２Ｂも容易に作製し得る方法である。なお、表面が未研磨であると、ガラス板２Ａ，２Ｂの製造コストを低廉化することができる。
【００６０】
オーバーフローダウンドロー法以外にも、フロート法又はロールアウト法でガラス板２Ａ，２Ｂを形成することも好ましい。特に、フロート法は、大型のガラス板２Ａ，２Ｂを安価に作製し得る方法である。
【００６１】
ガラス板２Ａ，２Ｂは、必要に応じて、面取り加工されていることが好ましい。その場合、＃８００のメタルボンド砥石等により、Ｃ面取り加工を行うことが好ましい。このようにすれば、端面強度を高めることができる。必要に応じて、ガラス板２Ａ，２Ｂの端面をエッチングして、端面に存在するクラックソースを低減することも好ましい。
【００６２】
次に、得られたガラス板２Ａ，２Ｂについて、必要に応じて、曲面加工を行う。曲面加工の方法として、種々の方法を採用することができる。特に、金型によりガラス板２Ａ，２Ｂを一枚ずつ或いは積層してプレス成形する方法が好ましく、所定の形状の金型でガラス板２Ａ，２Ｂを挟み込んだ状態で熱処理炉を通過させることが好ましい。このようにすれば、曲面形状の寸法精度を高めることができる。また、所定形状の金型上にガラス板２Ａ，２Ｂを配置した後、ガラス板２Ａ，２Ｂの一部又は全体を熱処理することにより、金型の形状に沿って、ガラス板２Ａ，２Ｂを自重で軟化変形させる方法も好ましい。このようにすれば、曲面加工の効率を高めることができる。
【００６３】
また、上記のように成形したガラス板２Ａ，２Ｂを切断することにより、複数のセグメント３ａ（ガラスセグメント）が作製される。複数のセグメント３ａを第三有機樹脂中間層５ｃによって複合一体化することで、板状のセグメント層３が作製される。第三有機樹脂中間層５ｃによる複合一体化の方法として、セグメント３ａ間に有機樹脂を注入した後に当該有機樹脂を硬化させる方法、セグメント３ａ間に有機樹脂シートを配置した後に加圧加熱処理（熱圧着）する方法等が挙げられる。その後、セグメント層３に対して、各ガラス板２Ａ，２Ｂと同様に、曲面加工が施される。
【００６４】
その後、第一ガラス板２Ａ、セグメント層３、第二ガラス板２Ｂ、及び樹脂板４を、第一有機樹脂中間層５ａ、第二有機樹脂中間層５ｂ及び第四有機樹脂中間層５ｄによって複合一体化する。この場合において、セグメント層３を作製する場合と同様に、有機樹脂を注入した後に硬化する方法、有機樹脂シートを用いて加圧加熱処理（熱圧着）する方法等が使用される。前者の方法は、第二ガラス板２Ｂと樹脂板４の膨張不整合による樹脂板４の変形を抑制することができる。後者の方法は、複合一体化が容易である。
【００６５】
また、複合一体化した後に、最外層の第一ガラス板２Ａの外表面に、ハードコート膜、赤外線反射膜、熱線反射膜等の機能膜を形成してもよい。また複合一体化する前に、第一ガラス板２Ａの内表面に、ハードコート膜、赤外線反射膜、熱線反射膜等の機能膜を形成してもよい。
【００６６】
図４乃至図６は、本実施形態に係るガラス樹脂複合体１に飛散片が衝突した場合におけるクラックＣＲの形成過程を示す。図４に示すように、飛散片が最外層の第一ガラス板２Ａに衝突（衝突位置を符号ＣＰで示す）すると、この衝突により発生した衝撃波Ｗが第一ガラス板２Ａを放射状に伝搬する。飛散片の衝突によって第一ガラス板２Ａに生じるクラックＣＲは、この衝撃波Ｗの伝搬の方向に沿って第一ガラス板２Ａの内部を放射状に進展する（図５参照）。
【００６７】
飛散片の衝突位置ＣＰに重なるように、別の飛散片が衝突すると、その衝撃波Ｗにより、先に形成されていたクラックＣＲが第一ガラス板２Ａの内部をさらに進展する。このような飛散片の衝突が繰り返されると、図６に示すように、クラックＣＲがセグメント層３にまで進展する場合がある。この場合において、クラックＣＲはセグメント３ａの内部を進展することとなるが、このセグメント３ａと隣接する他のセグメント３ａとの間の界面で衝撃波Ｗが反射し、減衰する。これにより、クラックＣＲが形成されているセグメント３ａから他のセグメント３ａへと当該クラックＣＲが進展することを防止できる。したがって、仮にこのクラックＣＲが第二ガラス板２Ｂに進展したとしても、その範囲は限定的なものとなる。
【００６８】
このように、衝撃波Ｗの伝搬に従って放射状に進展しようとするクラックＣＲの進展範囲をセグメント層３によって制限（抑制）することで、ガラス樹脂複合体１の耐久性を大幅に向上させるとともに、クラックＣＲによるガラス樹脂複合体１の視認性の低下をも抑制できる。
【００６９】
図７は、ガラス樹脂複合体の第二実施形態を示す。本実施形態に係るガラス樹脂複合体１は、セグメント層３の構成が第一実施形態と異なる。セグメント層３は、断面が三角形状に構成される複数のセグメント３ａ（ガラスセグメント）を含む。セグメント層３は、隣り合うセグメント３ａの各斜面を相互に対向させるとともに、第三有機樹脂中間層５ｃを介して当該斜面同士を接合することにより板状に構成される。また、セグメント層３は、第一有機樹脂中間層５ａ及び第二有機樹脂中間層５ｂを介して第一ガラス板２Ａ及び第二ガラス板２Ｂに接合されている。本実施形態におけるその他の構成は第一実施形態と同じである。
【００７０】
図８は、ガラス樹脂複合体の第三実施形態を示す。ガラス樹脂複合体１は、ガラス及び樹脂による複数のセグメント３ａ，３ｂを含むセグメント層３を備える。本実施形態では、第一実施形態と同じガラスセグメントからなる第一セグメント３ａと、透明な樹脂セグメントからなる第二セグメント３ｂとが交互に配されてなるセグメント層３を例示する。第二セグメント３ｂは、アクリル、ポリカーボネート等の種々の樹脂により構成される。本実施形態に係るその他の構成は第一実施形態と同じである。
【００７１】
図９は、ガラス樹脂複合体の第四実施形態を示す。本実施形態に係るガラス樹脂複合体１は、複数のセグメント３ａ（ガラスセグメント）を離間させてなるセグメント層３を備える。複数のセグメント３ａは、第一ガラス板２Ａと第二ガラス板２Ｂとの間で、等間隔に離間されている。したがって、隣り合う二個のセグメント３ａの間には空間Ｓが形成されている。本実施形態に係るガラス樹脂複合体１には、第一実施形態における第三有機樹脂中間層５ｃは使用されない。
【００７２】
本実施形態において、第一ガラス板２Ａと第二ガラス板２Ｂの間にセグメント層３を形成するには、例えば各セグメント３ａを第一ガラス板２Ａの一方の面に第一有機樹脂中間層５ａを介して接合する。その後、この第一ガラス板２Ａを第二ガラス板２Ｂに重ね合わせ、第二有機樹脂中間層５ｂを介して第二ガラス板２Ｂと各セグメント３ａとを接合する。本実施形態に係るその他の構成は第一実施形態と同じである。
【００７３】
図１０は、ガラス樹脂複合体の第五実施形態を示す。本実施形態に係るガラス樹脂複合体１のセグメント層３は、ガラスセグメントからなる第一セグメント３ａと、樹脂セグメントからなる第二セグメント３ｂとを含む。第一セグメント３ａは、板状に構成されており、第二セグメント３ｂを収容可能な複数の凹部６（又は溝部）を有する。凹部６は、一定の間隔をおいて第一セグメント３ａの一方の面に形成されている。この構成に限らず、凹部６を有する第一セグメント３ａを樹脂セグメントにより構成し、凹部６に収容される第二セグメント３ｂを樹脂セグメントにより構成してもよい。本実施形態に係るその他の構成は第一実施形態と同じである。
【００７４】
図１１は、ガラス樹脂複合体に係るセグメント層の第六実施形態を示す。本実施形態に係るセグメント層３は、平面視において三角形状を有する複数のセグメント３ａ（例えばガラスセグメント）を含む。セグメント層３は、各セグメント３ａの斜辺同士を第三有機樹脂中間層５ｃで接合することにより板状に構成される。
【００７５】
なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００７６】
上記の第一実施形態では、セグメント３ａ同士を第三有機樹脂中間層５ｃにより接合してなるセグメント層３を例示したが、本発明はこの構成に限定されない。例えばセグメント３ａ同士を接合することなく接触させた状態でセグメント層３を構成してもよい。
【００７７】
上記の実施形態では、二枚のガラス板２Ａ，２Ｂを含むガラス樹脂複合体１を例示したが、本発明はこの構成に限定されない。ガラス樹脂複合体１は、一枚又は三枚以上のガラス板を備え得る。また、ガラス樹脂複合体１は、一層のセグメント層３を備えていたが、二層以上のセグメント層３を備え得る。
【符号の説明】
【００７８】
１            ガラス樹脂複合体
２Ａ          第一ガラス板
２Ｂ          第二ガラス板
３ａ          セグメント（第一セグメント）
３ｂ          第二セグメント
３            セグメント層
４            樹脂板
５ａ          第一有機樹脂中間層
５ｂ          第二有機樹脂中間層
５ｃ          第三有機樹脂中間層
５ｄ          第四有機樹脂中間層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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