(57)【要約】【課題】透明性に優れた立体造形物を作製できるガラスフィラーの製造方法を提供する。【解決手段】ガラス材を、分級機内蔵型粉砕機を用いて粉砕することによりガラス粉末とした後、ガラス粉末を加熱溶融することにより球状化する工程を含むことを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス材を、分級機内蔵型粉砕機を用いて粉砕することによりガラス粉末とした後、ガラス粉末を加熱溶融することにより球状化する工程を含むことを特徴とするガラスフィラーの製造方法。
【請求項２】
分級機内蔵型粉砕機がジェットミルであることを特徴とする請求項１に記載のガラスフィラーの製造方法。
【請求項３】
ガラスフィラーが、レーザー回折散乱式粒度分布測定による累積１０％粒子径（Ｄ１０）と累積９０％粒子径（Ｄ９０）との比Ｄ９０／Ｄ１０が４以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスフィラーの製造方法。
【請求項４】
ガラスフィラーが、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ２０〜７０％、Ｂ２Ｏ３  ０〜５０％、Ｎｂ２Ｏ５  ０〜２０％、ＷＯ３  ０〜２０％を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラスフィラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の方法によりガラスフィラーを製造する工程、及び、ガラスフィラーと硬化性樹脂を混合する工程、を含むことを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスフィラーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂材料等を積層させて立体造形物を得る方法が知られている。例えば光造形法、粉末焼結法、熱溶解積層（ＦＤＭ）法等種々の方法が提案され実用化されている。
【０００３】
例えば光造形法は、細やかな造形や正確なサイズ表現に優れており、広く普及している。この方法は以下のようにして立体造形物を作製するものである。まず液状の光硬化性樹脂を満たした槽内に造形ステージを設け、造形ステージ上の光硬化性樹脂に紫外線レーザーを照射して所望のパターンの硬化層を作製する。このようにして硬化層を１層造ると造形ステージを１層分だけ下げて、硬化層上に未硬化の樹脂を導入し、同様にして紫外線レーザーを光硬化性樹脂に照射して前記硬化層上に新たな硬化層を積み上げる。この操作を繰り返すことにより、所定の立体造形物を得る。また、粉末焼結法は、樹脂、金属、セラミックス、ガラスの粉末を満たした槽内に造形ステージを設け、造形ステージ上の粉末に半導体等のレーザーを照射し、軟化変形にて所望のパターンの硬化層を作製するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２６０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
光造形法等で作製される樹脂製の立体造形物は、細やかで精密であるが、機械的強度等に劣ることが指摘されている。そこで特許文献１で提案されているように、光硬化性樹脂に、ガラスフィラー等の無機充填材を添加することが提案されている。
【０００６】
ところが無機充填材粒子を添加すると、立体造形物の透明性が損なわれるという問題がある。
【０００７】
本発明の課題は、透明性に優れた立体造形物を作製できるガラスフィラーの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等の調査の結果、ガラス材をボールミル等にて粉砕すると微粉が発生すること、発生した微粉は凝集して凝集体を形成しやすいこと、このような凝集体が加熱処理に供されると、微粉同士の間隙が気泡としてフィラー内部に残存してしまうこと、及び、ガラスフィラーが内部に気泡を有していると、ガラスフィラーと気泡の屈折率差による光散乱が生じ造形物の透明性が損なわれることを見出し、本発明を提案するに至った。
【０００９】
即ち、本発明のガラスフィラーの製造方法は、ガラス材を、分級機内蔵型粉砕機を用いて粉砕することによりガラス粉末とした後、ガラス粉末を加熱溶融することにより球状化する工程を含むことを特徴とする。
【００１０】
本発明のガラスフィラーの製造方法は、分級機内蔵型粉砕機にてガラス材を粉砕しており微粉が発生しにくいため、気泡を有するガラスフィラーが形成されにくくなり透明性に優れた造形物を作製しやすくなる。
【００１１】
本発明のガラスフィラーの製造方法は、分級機内蔵型粉砕機がジェットミルであることが好ましい。
【００１２】
本発明のガラスフィラーの製造方法は、ガラスフィラーが、レーザー回折散乱式粒度分布測定による累積１０％粒子径（Ｄ１０）と累積９０％粒子径（Ｄ９０）との比Ｄ９０／Ｄ１０が４以下であることが好ましい。Ｄ９０／Ｄ１０が低い値であることは、粒度分布が狭い（粒度分布がシャープであり、粒子径がそろっている）ことを意味する。したがって、Ｄ９０／Ｄ１０が４以下の範囲であると粒度分布が狭く微粉が少ないため、気泡を有するガラスフィラーが形成されにくくなり透明性に優れた造形物を作製しやすくなる。
【００１３】
本発明のガラスフィラーの製造方法は、ガラスフィラーが、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ２０〜７０％、Ｂ２Ｏ３  ０〜５０％、Ｎｂ２Ｏ５  ０〜２０％、ＷＯ３  ０〜２０％を含有することが好ましい。
【００１４】
本発明の樹脂組成物の製造方法は、上記の方法によりガラスフィラーを製造する工程、及び、ガラスフィラーと硬化性樹脂を混合する工程、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、透明性に優れた立体造形物を作製できるガラスフィラーの製造方法を提供することが可能になる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明のガラスフィラーの製造方法について説明する。まず、ガラス原料を所定割合で調合して得られた原料バッチを１４００〜１７００℃で溶融して溶融ガラスを得る。次に、溶融ガラスを所定形状（例えば、フィルム状）に成形し、ガラス材を得る。なお、後述する分級機内蔵型粉砕機による粉砕の効率を向上するために、ガラス材を擂潰器等により粉砕しても構わない。
【００１７】
次に、得られたガラス材を分級機内蔵型粉砕機にて粉砕し、ガラス粉末を得る。分級機内蔵型粉砕機としては、ジェットミル、分級機内蔵型乾式媒体撹拌ミル等が挙げられるが、粉砕効率の観点からジェットミルを使用することが好ましい。
【００１８】
なお、ジェットミルにて微粉の少ない粉末が得られる理由は以下の通りである。ジェットミルは、高速気流中に粉末を飛散させ衝突板に衝突させる、もしくは粉末同士を衝突させることによりガラス材を粉砕する。所望の粒度より大きい粒子は循環する気流により何度も衝突を繰り返すことで小さくなる。所望の粒度の粒子は捕集瓶に回収される。微粉等の小さい粒子は集塵機に回収される。このように、ジェットミルにて粉砕すると微粉の少ない粉末が得られるため、後の加熱溶融工程で気泡を有するガラスフィラーが形成されにくくなり透明性に優れた造形物を作製しやすくなる。なお、粉砕後のガラス粉末を分級しても構わない。分級方法としては、網篩い、気流式分級装置等の公知の分級技術を用いることができる。
【００１９】
続いて、得られたガラス粉末を加熱溶融することにより球状化し、ガラスフィラーを得る。加熱溶融方法としては、ガラス粉末をテーブルフィーダー等で炉内へ供給し、空気バーナー等で１４００〜２０００℃で加熱し、溶融して、表面張力によりガラス粉末を球状化し、冷却、回収する方法が挙げられる。
【００２０】
球状化したガラスフィラーを所望の粒度分布になるように分級しても構わない。分級方法としては、網篩い、気流式分級装置等の公知の分級技術を用いることができる。
【００２１】
次に、本発明で製造されるガラスフィラーについて説明する。
【００２２】
ガラスフィラーは、レーザー回折散乱式粒度分布測定による累積１０％粒子径（Ｄ１０）と累積９０％粒子径（Ｄ９０）との比Ｄ９０／Ｄ１０が４以下、３以下、特に２以下であることが好ましい。Ｄ９０／Ｄ１０が大きすぎると、粒度分布が広くなり、微粉が多くなる傾向にある。この場合、気泡を有するガラスフィラーが形成されやすくなり透明性に優れた造形物を作製しにくくなる。Ｄ９０／Ｄ１０の下限は特に限定されないが、現実的には１．０５以上、さらには１．１以上である。
【００２３】
なお、Ｄ１０、Ｄ５０（累積５０％粒子径）及びＤ９０の好ましい範囲は以下の通りである。
【００２４】
Ｄ１０は、１〜８μｍ、２〜８μｍ、３〜７μｍ、４〜７μｍ、特に５〜６μｍであることが好ましい。Ｄ５０は３〜１２μｍ、４〜１０μｍ、特に５〜８μｍであることが好ましい。Ｄ９０は、５〜１６μｍ、６〜１４μｍ、特に７〜１２μｍであることが好ましい。Ｄ１０、Ｄ５０、Ｄ９０が小さすぎると、微粉が多くなる傾向にある。この場合、気泡を有するガラスフィラーが形成されやすくなり透明性に優れた造形物を作製しにくくなる。一方、Ｄ１０、Ｄ５０、Ｄ９０が大きすぎると、樹脂中における分散性が悪化する傾向にある。
【００２５】
ガラスフィラーの形状は、略球状であることが好ましい。このようにすれば、比表面積が小さくなり、フィラー粉末と樹脂との界面での光散乱を抑制することができる。結果として、透明性の高い造形物を得やすくなる。なお、真球に近いほど、上記効果が得られやすい。
【００２６】
ガラスフィラーは、硬化後の硬化性樹脂との屈折率ｎｄの差が±０．０２以内（好ましくは±０．０１以内、より好ましくは±０．００７５以内、さらに好ましくは±０．００５以内）、アッベ数νｄの差が±１０以内（好ましくは±５．０以内、より好ましくは±２．５以内、さらに好ましくは±１．０以内）であることが好ましい。なお、ガラスフィラーと硬化性樹脂との光学定数の差が大きくなると樹脂との屈折率等の不整合により、造形物の透明性が低下しやすくなる。
【００２７】
ガラスフィラーは、屈折率ｎｄが１．４０〜１．９０、１．４０〜１．６５、１．４５〜１．６、特に１．５〜１．５５であることが好ましく、アッべ数νｄは、２０〜６５、４０〜６５、４５〜６０、特に５０〜５７であることが好ましい。特に屈折率ｎｄが１．５〜１．５５、且つアッべ数νｄが５０〜５７であれば、アクリル系樹脂等多くの樹脂と光学定数が整合する。光学定数が上記範囲から外れると、硬化後の硬化性樹脂と整合した光学定数を得ることが難しくなる。またガラスフィラーは、得られる造形物の透明性を高める観点から、可視域（４００〜７００ｎｍ）における平均透過率が３０％以上、５０％以上、特に７０％以上であることが好ましい。
【００２８】
ガラスフィラーは、その表面がシランカップリング剤によって処理されていることが好ましい。シランカップリング剤で処理すれば、ガラスフィラーと硬化性樹脂の結合力を高めることができ、より機械的強度の優れた造形物を得ることが可能になる。さらに、ガラスフィラーと硬化性樹脂のなじみがよくなり、界面の泡や空隙が減少して、光散乱を抑制できる。その結果、造形物の透過率が高くなる。シランカップリング剤としては、例えばアミノシラン、エポキシシラン、アクリルシラン等が好ましい。なおシランカップリング剤は、用いる硬化性樹脂によって適宜選択すればよい。
【００２９】
ガラスフィラーは、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ２０〜７０％、Ｂ２Ｏ３  ０〜５０％、Ｎｂ２Ｏ５  ０〜２０％、ＷＯ３  ０〜２０％を含有することが好ましい。以下、上記のように各成分を限定した理由を説明する。なお、各成分の含有範囲の説明において、％表示は、質量％を意味する。
【００３０】
ＳｉＯ２はガラス骨格を形成する成分である。また化学耐久性の向上や失透の抑制が可能な成分である。ＳｉＯ２の含有量は、２０〜７０％、３０〜６５％、特に４０〜６０％であることが好ましい。ＳｉＯ２の含有量が少なすぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。一方、ＳｉＯ２の含有量が多すぎると溶融性が低下しやすくなり、また成形時に軟化しにくくなって製造が困難になる虞がある。
【００３１】
Ｂ２Ｏ３はガラス骨格を形成する成分である。また化学耐久性の向上や失透の抑制が可能な成分である。Ｂ２Ｏ３の含有量は、０〜５０％、２．５〜４０％、特に５〜３０％であることが好ましい。Ｂ２Ｏ３の含有量が多すぎると、溶融性が低下しやすくなり、また成形時に軟化しにくくなって製造が困難になる虞がある。
【００３２】
Ｎｂ２Ｏ５は、屈折率、アッベ数を調整できる成分である。Ｎｂ２Ｏ５の含有量は、０〜２０％、０．１〜１５％、０．５〜１０％、特に１〜５％であることが好ましい。Ｎｂ２Ｏ５の含有量が多すぎると屈折率が大きくなり、またアッベ数が小さくなる傾向がある。さらにガラスが失透しやすくなる。
【００３３】
ＷＯ３は、屈折率、アッベ数を調整できる成分であり、またガラスの粘度を低下させる成分である。ＷＯ３の含有量は、０〜２０％、０．１〜１５％、０．５〜１０％、特に１〜５％であることが好ましい。ＷＯ３が多すぎると屈折率が大きくなり、またアッベ数が小さくなる傾向がある。さらにガラスが着色しやすくなる傾向がある。
【００３４】
上記成分以外にも、例えば、以下の成分を導入することができる。
【００３５】
Ａｌ２Ｏ３はガラス化安定成分である。また化学耐久性の向上や失透の抑制が可能な成分である。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、０〜３０％、２．５〜２５％、特に５〜２０％であることが好ましい。Ａｌ２Ｏ３の含有量が多すぎると、溶融性が低下しやすくなる。また成形時に軟化しにくくなって製造が困難になる虞がある。
【００３６】
Ｌｉ２Ｏは、ガラスの粘度を低下させるとともに、失透を抑制する成分である。Ｌｉ２Ｏの含有量は、０〜１０％、０．１〜９％、０．５〜７％、特に１〜５％であることが好ましい。Ｌｉ２Ｏの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００３７】
Ｎａ２Ｏは、ガラスの粘度を低下させるとともに、失透を抑制する成分である。Ｎａ２Ｏの含有量は、０〜１０％、０．１〜７．５％、０．５〜５％、特に１〜２．５％であることが好ましい。Ｎａ２Ｏの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００３８】
Ｋ２Ｏは、ガラスの粘度を低下させるとともに、失透を抑制する成分である。Ｋ２Ｏの含有量は、０〜１０％、０．１〜８％、０．５〜６％、特に１〜４％であることが好ましい。Ｋ２Ｏの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００３９】
またガラス組成中のＬｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏの含有量は合量で１０％以下、６％以下、特に５％以下とすることが好ましい。これらの成分の合量を上記のように限定すれば、樹脂硬化時に発生するガラスからのアルカリ成分の蒸発を抑制し易くなる。また化学耐久性の低下を抑制できることから、例えばアルカリ溶出による樹脂の劣化が抑制できる。それゆえ無色透明な立体造形物を容易に得ることができ、また得られた造形物の経時的な劣化を防止することができる。さらにガラスの熱膨張係数を小さくできることから、サーマルショックによる割れや硬化時の熱収縮が抑制できる。
【００４０】
ＭｇＯはガラス中で中間物質として働き、ガラスを安定化させる成分である。ＭｇＯの含有量は、０〜２５％、０．５〜２０％、特に１〜１５％であることが好ましい。ＭｇＯの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００４１】
ＣａＯは、ガラス中で中間物質として働き、ガラスを安定化させる成分である。ＣａＯは、０〜２５％、０．５〜２０％、特に１〜１５％であることが好ましい。ＣａＯの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００４２】
ＳｒＯは、ガラス中で中間物質として働き、ガラスを安定化させる成分である。ＳｒＯの含有量は、０〜２５％、０．５〜２０％、特に１〜１５％であることが好ましい。ＳｒＯの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００４３】
ＢａＯは、ガラス中で中間物質として働き、ガラスを安定化させる成分である。ＢａＯの含有量は、０〜２５％、０．５〜２０％、特に１〜１５％であることが好ましい。ＢａＯの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００４４】
ＺｎＯはガラス中で中間物質として働き、ガラスを安定化させる成分である。ＺｎＯの含有量は、０〜２５％、０．５〜２０％、特に１〜１５％であることが好ましい。ＺｎＯの含有量が多すぎると化学耐久性が低下しやすくなり、またガラスが失透しやすくなって製造が困難になる虞がある。
【００４５】
ＴｉＯ２は、屈折率、アッベ数を調整できる成分であり、またガラスの粘度を低下させる成分である。ＴｉＯ２の含有量は、０〜１５％、０．１〜１２％、０．５〜１０％、特に１〜５％であることが好ましい。ＴｉＯ２の含有量が多すぎると屈折率が大きくなり、またアッベ数が小さくなる傾向がある。またガラスが着色しやすくなる。
【００４６】
またガラス組成中のＮｂ２Ｏ５、ＷＯ３の含有量は合量で０〜３０％、０．１〜２５％、１〜２０％、特に２〜１５％とすることが好ましい。これらの成分の範囲を上記のように限定すれば、屈折率やアッベ数の調整がしやすくなるとともに、着色し難くなる。またガラスの失透の抑制が容易になる。さらに化学耐久性の高いガラスを得やすくなる。
【００４７】
なお、ガラスフィラーにナノ粒子を含有させても構わない。ナノ粒子はＤ５０が１μｍ未満の粒子であり、液状の樹脂組成物を使用する場合、その粘度を上昇させることができる。結果として造形中のガラスフィラーの沈降を抑制することができる。ナノ粒子のＤ５０は小さいほど粘度上昇の効果が大きいことから、５００ｎｍ以下、２００ｎｍ以下、１００ｎｍ以下、５０ｎｍ以下、２０ｎｍ以下、特に１０ｎｍ以下であることが好ましい。一方、Ｄ５０が小さくなりすぎるとナノ粒子の製造及び取り扱いが困難であることから、１ｎｍ以上、特に２ｎｍ以上であることが好ましい。
【００４８】
ナノ粒子としては、フュームドシリカ、フュームドシリカアルミ、フュームドチタニア等が挙げられる。なかでも、フュームドシリカは、表面に多数のシラノール基を有し、各フュームドシリカ同士が水素結合して、液体樹脂中にて三次元網目構造を形成し、樹脂組成物の粘度を高める効果が高い。
【００４９】
次に、ガラスフィラーに混合する硬化性樹脂について説明する。
【００５０】
硬化性樹脂は、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂の何れであってもよく、採用する造形法によって適宜選択することができる。例えば光造形法を使用する場合は液状の光硬化性樹脂を選択すればよく、また粉末焼結法を採用する場合は粉末状の熱硬化性樹脂を選択すればよい。
【００５１】
上記光硬化性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、メラミン樹脂、（メタ）アクリル−スチレン共重合体、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ベンゾグアナミン−メラミンホルムアルデヒド、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、架橋（メタ）アクリル系樹脂、架橋ポリスチレン系樹脂、架橋ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂等が挙げられる。
【００５２】
上記熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ系樹脂、熱硬化型変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、熱硬化型ポリイミド系樹脂、ユリア系樹脂、アリル樹脂、ケイ素樹脂、ベンゾオキサジン系樹脂、フェノール系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、アルキド系樹脂、フラン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アニリン系樹脂等が挙げられる。
【００５３】
次に、本発明で製造される樹脂組成物について説明する。
【００５４】
樹脂組成物は、ガラスフィラーと硬化性樹脂を混合機にて混合することにより得られる。ガラスフィラーの量は、硬化性樹脂１００質量部に対して５０〜３００質量部、６０〜２８０質量部、特に７０〜２６０質量部であることが好ましい。ガラスフィラーの量が少なすぎると、造形物の機械的強度が低くなる傾向がある。一方、ガラスフィラーの量が多すぎると、樹脂組成物の粘度が高くなりすぎ、樹脂の流動性が低下し、造形が困難となる。なお、混合機としては、三本ロールミル、自公転ミキサー等が挙げられる。
【００５５】
次に、立体造形物の製造方法の一例を説明する。具体的には、光硬化性樹脂を含む樹脂組成物を用いた立体造形物の製造方法について説明する。
【００５６】
まず光硬化性樹脂組成物からなる１層の液状層を準備する。例えば液状の光硬化性樹脂組成物を満たした槽内に造形用ステージを設け、ステージ上面が液面から所望の深さ（例えば０．２ｍｍ程度）となるように位置させる。このようにすることで、ステージ上に液状層を準備することができる。
【００５７】
次に、この液状層に活性エネルギー線、例えば紫外線レーザーを照射して光硬化性樹脂を硬化させ、所定のパターンを有する硬化層を形成する。なお活性エネルギー線としては、紫外線の他に、可視光線、赤外線等のレーザー光を用いることができる。
【００５８】
続いて、形成した硬化層上に、光硬化性樹脂組成物からなる新たな液状層を準備する。例えば、前記した造形用ステージを１層分下降させることにより、硬化層上に光硬化性樹脂組成物を導入し、新たな液状層を準備することができる。
【００５９】
その後、硬化層上に準備した新たな液状層に活性エネルギー線を照射して、前記硬化層と連続した新たな硬化層を形成する。
【００６０】
以上の操作を繰り返すことによって硬化層を連続的に積層し、所定の立体造形物を得る。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００６２】
［実施例］
（ガラスフィラーの作製）
質量％で、ＳｉＯ２  ５２．９％、Ａｌ２Ｏ３  １６％、Ｂ２Ｏ３  １５．８％、Ｋ２Ｏ  ３．４％、ＣａＯ  １．５％、ＺｎＯ  １．５％、ＴｉＯ２  １．２％、Ｎｂ２Ｏ５  ３．９％、ＷＯ３  ３．８％となるように、原料粉末を調合し、均一に混合した。得られた原料バッチを１５８０〜１６００℃で均質になるまで溶融した後、一対のローラー間に流し出してフィルム状に成形しガラス材を得た。得られたガラス材を擂潰器にて粉砕し、その後、ジェットミルにて粉砕を行いガラス粉末を得た。
【００６３】
得られたガラス粉末をテーブルフィーダーで炉内へ供給し、空気バーナーでガラス粉末を１４００〜２０００℃で加熱し、溶融して、ガラス粉末を球状化しガラスフィラーの集合体を得た。このガラスフィラー集合体の粒度分布をレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（島津製作所製  ＳＡＬＤ−２２００）にて測定したところ、Ｄ１０が７μｍ、Ｄ５０が１０μｍ、Ｄ９０が１５．３μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０が２．２であった。
【００６４】
また、ガラスフィラー（５０個）の内部を光学顕微鏡にて観察したところ、気泡は確認されなかった。
【００６５】
（樹脂組成物の作製）
硬化性樹脂（デジタルワックス社製  ＤＬ３６０）１００質量部に対してガラスフィラー８７質量部となるように秤量した。さらに、自公転ミキサー（シンキー社製  ＡＲＥ−３１０）を用いて、ガラスフィラー及び硬化性樹脂を混合し、樹脂組成物を得た。なお、光硬化後の硬化性樹脂の屈折率ｎｄは１．５１４であった。
【００６６】
（透過率測定）
得られた樹脂組成物をスライドガラス上に適量採取し、厚さ０．５ｍｍのガラス板をスペーサとしてもう一枚のスライドガラスで挟み、紫外線を照射して樹脂組成物を硬化させた。
【００６７】
次にスライドガラスを含めた樹脂組成物について、分光光度計（島津製作所製  ＵＶ−３１００）により全光線透過率測定を行ったところ、５８８ｎｍにおける透過率は８４％と高かった。
【００６８】
［比較例］
（ガラスフィラーの作製）
ジェットミル粉砕をボールミル粉砕に変更したこと以外は、実施例と同様にして、ガラスフィラーの集合体を得た。このガラスフィラー集合体の粒度分布をレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（島津製作所製  ＳＡＬＤ−２２００）にて測定したところ、Ｄ１０が２．１μｍ、Ｄ５０が８．４μｍ、Ｄ９０が２７．３μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０が１３であった。
【００６９】
また、ガラスフィラー（５０個）の内部を光学顕微鏡にて観察したところ、気泡が確認された。
【００７０】
（樹脂組成物の作製、透過率測定）
比較例のガラスフィラーについて樹脂組成物の作製及び透過率測定を実施例と同様にして行ったところ、５８８ｎｍにおける透過率は４３％と低かった。