(57)【要約】【課題】少量生産の部品と大量生産の部品とを混流生産する加工ラインにおいて、少量生産の部品に破棄が生じた場合に、少量生産の部品の生産が完了するまでの時間が長期化することを抑制する。【解決手段】生産指示システムは、共通のワークを加工して第１の部品と前記第１の部品よりも生産量が少ない第２の部品とを混流生産する加工ラインの生産指示システムであって、前記第１の部品及び前記第２の部品を生産するための共通する加工が完了したワークに対して、前記第１の部品及び前記第２の部品のいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程以降の工程で前記第２の部品の破棄が生じた場合、前記第１の部品を生産するための加工を前記最初の工程で行う予定の、前記共通する加工が完了したワークに対し、前記第２の部品を生産するための加工を行うよう生産指示を変更する生産指示変更部を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
共通のワークを加工して第１の部品と前記第１の部品よりも生産量が少ない第２の部品とを混流生産する加工ラインの生産指示システムであって、
前記第１の部品及び前記第２の部品を生産するための共通する加工が完了したワークに対して、前記第１の部品及び前記第２の部品のいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程以降の工程で前記第２の部品の破棄が生じた場合、前記第１の部品を生産するための加工を前記最初の工程で行う予定の、前記共通する加工が完了したワークに対し、前記第２の部品を生産するための加工を行うよう生産指示を変更する生産指示変更部を備える、
生産指示システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産指示システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
多品種混合生産を行う組付けラインと、部品を加工して組付けラインに供給する加工ラインと、を同期させる生産指示システムが提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６２−１１４８６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
同一の加工ラインにおいて複数種類の部品を加工し組付けラインに供給する場合、少量生産の部品に破棄が生じた際、その部品の生産を最初からやり直すと、組付けラインへの供給が間に合わず、組付けラインを停止させてしまう可能性がある。
【０００５】
そこで、本明細書開示の生産指示システムは、少量生産の部品と大量生産の部品とを混流生産する加工ラインにおいて、少量生産の部品に破棄が生じた場合に、少量生産の部品の生産が完了するまでの時間が長期化することを抑制することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる課題を解決するために、本明細書に開示された生産指示システムは、共通のワークを加工して第１の部品と前記第１の部品よりも生産量が少ない第２の部品とを混流生産する加工ラインの生産指示システムであって、前記第１の部品及び前記第２の部品を生産するための共通する加工が完了したワークに対して、前記第１の部品及び前記第２の部品のいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程以降の工程で前記第２の部品の破棄が生じた場合、前記第１の部品を生産するための加工を前記最初の工程で行う予定の、前記共通する加工が完了したワークに対し、前記第２の部品を生産するための加工を行うよう生産指示を変更する生産指示変更部を備える。
【発明の効果】
【０００７】
本明細書開示の生産指示システムによれば、少量生産の部品と大量生産の部品とを混流生産する加工ラインにおいて、少量生産の部品に破棄が生じた場合に、少量生産の部品の生産が完了するまでの時間が長期化することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、実施形態に係る生産指示システムを示すブロック図である。
【図２】図２は、部品と各工程における加工の関係を示す図である。
【図３】図３は、生産指示システムの機能ブロック図である。
【図４】図４（Ａ）は、変更マスタの設定画面の一例を示す図であり、図４（Ｂ）は、変更マスタの一例を示す図である。
【図５】図５は、生産指示変更部が実行する処理を示すフローチャートである。
【図６】図６は、図５の処理を説明するための生産指示データの一例を示す図（その１）である。
【図７】図７は、図５の処理を説明するための生産指示データの一例を示す図（その２）である。
【図８】図８は、図５の処理を説明するための生産指示データの一例を示す図（その３）である。
【図９】図９は、変更マスタ設定画面の別例を示す図である。
【図１０】図１０は、生産指示変更部が実行する処理について説明するための生産指示データの別例を示す図（その１）である。
【図１１】図１１は、生産指示変更部が実行する処理について説明するための生産指示データの別例を示す図（その２）である。
【図１２】図１２は、生産指示変更部が実行する処理について説明するための生産指示データの別例を示す図（その３）である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。ただし、図面中、各部の寸法、比率等は、実際のものと完全に一致するようには図示されていない場合がある。また、図面によっては細部が省略されて描かれている場合もある。
【００１０】
図１は、実施形態に係る生産指示システムを示すブロック図である。本実施形態に係る生産指示システムＳ１は、加工ラインＬ１０の工程１〜６に設けられた制御装置Ｃ１〜Ｃ６に、加工装置ＭＣ１〜ＭＣ６で行う加工内容を指示するシステムである。
【００１１】
加工ラインＬ１０は、共通のワークを加工して複数種類の部品を混流生産する加工ラインである。例えば、加工ラインＬ１０では、部品Ａ〜部品Ｅを混流生産する。部品Ａは生産量が多い多量品であり、部品Ｂ〜部品Ｅは部品Ａよりも生産量が少ない少量品であるものとする。
【００１２】
加工ラインＬ１０において、各部品を生産するために各工程において例えば図２に示す加工が行われる。例えば、部品Ａを生産する場合、ワークに対して工程１で加工１を行い、工程２で加工２を行い、工程３で加工３を行い、工程４で加工４を行い、工程５で加工５を行い、工程６で加工６を行う。部品Ｂを生産する場合、工程１〜工程３では部品Ａと共通する加工を行うが、工程４以降において行う加工が部品Ａと異なる。部品Ｃは、工程１及び２では部品Ａと共通する加工を行うが、工程３以降において行う加工が部品Ａと異なる。部品Ｄは、工程１〜工程４では部品Ｂと共通する加工を行うが、工程５以降において行う加工が部品Ｂと異なる。部品Ｅは、工程１では部品Ａと共通する加工を行うが、工程２以降において行う加工が部品Ａと異なる。
【００１３】
本実施形態において、ある部品と別の部品とのいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程を、加工分けポイントと定義する。例えば、加工ラインＬ１０の工程２は、部品Ａ及び部品Ｅのいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程である。すなわち、工程１では、部品Ａと部品Ｅとを生産するための共通の加工１がワークに対して行われ、工程２以降は部品Ａと部品Ｅとを生産するために行われる加工が各工程で異なる。したがって、図２に示すように、工程２を加工分けポイント１と定義する。同様に、工程３を加工分けポイント２、工程４を加工分けポイント３、工程５を加工分けポイント４と定義する。なお、図２の例では、加工分けポイント２は、部品Ａと部品Ｃとの加工分けポイントであり、加工分けポイント３は、部品Ａと部品Ｂとの加工分けポイントであり、加工分けポイント４は、部品Ｂと部品Ｄとの加工分けポイントである。
【００１４】
図１に戻り、生産指示システムＳ１は、スキャナ制御装置ＳＣ１と接続されている。スキャナ制御装置ＳＣ１は、ＷｉＦｉ等の無線通信によりスキャナＳＣＮ１から部品の破棄実績を受信し、生産指示システムＳ１に入力する。スキャナＳＣＮ１から送信される破棄実績には、破棄された部品の情報と、部品が破棄された工程の情報と、が含まれる。
【００１５】
生産指示システムＳ１は、加工分けポイントとして定義される工程以降の工程で少量品の破棄実績が入力されると、加工分けポイントにおいて多量品を生産するための加工を行う予定の、共通の加工が完了したワークに対して、少量品を生産するための加工を行うよう生産指示を変更し、少量品の生産が完了するまでの時間が長期化することを抑制する。
【００１６】
図３は、生産指示システムＳ１の機能ブロック図である。図３に示すように、生産指示システムＳ１は、生産指示変更部１１、生産指示部１３、変更マスタ格納部１５、及び生産指示データ格納部１７を備える。
【００１７】
生産指示変更部１１は、スキャナ制御装置ＳＣ１から少量品の破棄実績が入力されると、ハードディスクドライブ等の記憶装置である変更マスタ格納部１５に格納されている変更マスタに基づいて、生産指示データ格納部１７に格納されている、多量品の生産を指示する生産指示のうち、これから加工分けポイントで多量品への加工を行う予定の生産指示を、破棄された少量品への加工を指示する生産指示に変更する。
【００１８】
変更マスタは、例えば、図４（Ａ）に示す設定画面を介して、生産を管理するユーザにより設定される。設定画面は、加工分けポイントごとに提供され、画面上部の加工分けポイントのタブをポインティングデバイス等でクリックすることで、加工分けポイントを選択することができる。図４（Ａ）では、加工分けポイント３に対する設定を行う場合を例に説明を行う。
【００１９】
図４（Ａ）に示す設定画面では、加工分けポイント３よりも後の工程（例えば、工程５又は６）で「変更後少量品」のフィールドに表示されている少量品の破棄が生じた場合に、いずれの部品に加工予定のワークを、当該破棄された少量品へと加工するよう生産指示を変更するかを設定する。例えば、加工分けポイント３以降の工程で部品Ｂに破棄が生じた場合、加工分けポイント３において部品Ａに加工予定のワークを、部品Ｂへ加工するよう生産指示を変更したいとする。この場合、変更元部品Ａと変更後少量品Ｂとが交差する欄に、左向きの矢印を入力する。当該設定画面を用いることにより、各加工分けポイントにおいて、変更後少量品と変更元部品とを一括して設定することができる。
【００２０】
図４（Ａ）に示す設定画面での設定に応じて、変更マスタにデータが登録される。変更マスタは、例えば、図４（Ｂ）に示すように、加工分けポイント、変更後少量品、変更元部品、及びコメントのフィールドを備えている。
【００２１】
変更後少量品のフィールドには、加工分けポイントのフィールドに登録されている加工分けポイントにおいて、生産指示を変更することによって生産される部品の情報が格納される。変更元部品のフィールドには、変更後少量品を生産するために、共通の加工が完了したワークが使用される部品の情報が格納される。コメントのフィールドには、図４（Ａ）に示す設定画面のコメント欄に入力されたコメントの情報が格納される。
【００２２】
図３に戻り、生産指示部１３は、生産指示が変更されると、変更内容を制御装置Ｃ１〜Ｃ６に送信する。
【００２３】
次に、生産指示変更部１１が実行する処理について図５のフローチャートを用いて説明する。なお、以後の説明において、図６に示す生産指示が生産指示データ格納部１７に登録されているものとする。生産指示データ格納部１７では、各生産指示について、各ワークが各工程を通過した時刻が通過実績として管理されている。
【００２４】
図５の処理において、生産指示変更部１１は、スキャナ制御装置ＳＣ１から少量品（本実施形態では部品Ｂ〜Ｅ）の破棄実績が入力されるまで待機する（ステップＳ１０）。
【００２５】
スキャナ制御装置ＳＣ１から少量品の破棄実績が入力されると（ステップＳ１０／ＹＥＳ）、生産指示変更部１１は、破棄実績が入力された部品の加工分けポイントを変更マスタから取得する（ステップＳ１１）。具体的には、生産指示変更部１１は、図４（Ｂ）に示す変更マスタにおいて、変更後少量品のフィールドに破棄実績が入力された部品が登録されているデータの加工分けポイントを取得する。例えば、図７に示すように、部品Ｂの破棄実績が９：２３に入力されたとする。この場合、生産指示変更部１１は、図４（Ｂ）に示す変更マスタから加工分けポイントとして「加工分けポイント３」を取得する。
【００２６】
次に、生産指示変更部１１は、少量品が破棄された工程が加工分けポイント以降の工程か否かを判定する（ステップＳ１２）。例えば、生産指示変更部１１が、スキャナ制御装置ＳＣ１から、部品Ｂが工程５で破棄されたとの破棄実績を受け付けたとする。この場合、工程５が部品Ａと部品Ｂとの加工分けポイントである工程４以降の工程であるため、ステップＳ１２の判断はＹＥＳとなる。
【００２７】
少量品が破棄された工程が加工分けポイント以降の工程である場合（ステップＳ１２／ＹＥＳ）、生産指示変更部１１は、破棄実績が入力された部品の変更元部品を変更マスタから取得する（ステップＳ１３）。例えば、破棄実績が入力された部品が部品Ｂである場合、生産指示変更部１１は、図４（Ｂ）に示す変更マスタから変更元部品として部品Ａを取得する。
【００２８】
次に、生産指示変更部１１は、ワークが加工分けポイントを未通過である変更元部品への加工を指示する生産指示のうち、直近の生産指示を特定する（ステップＳ１６）。例えば、図７において、ワークが加工分けポイント３を未通過である部品Ａへの加工を指示する生産指示（指示Ｎｏ．１０００５、１０００７、１０００８、１００１０、及び１００１１）のうち、直近の指示Ｎｏ．１０００５の生産指示を特定する。
【００２９】
次に、生産指示変更部１１は、特定した生産指示の生産部品を、破棄実績が入力された部品に変更する（ステップＳ１８）。例えば、図８に示すように、指示Ｎｏ．１０００５の生産指示の生産部品を部品Ａから部品Ｂに変更する。これにより、途中まで加工が完了している、加工分け前の部品Ａ用のワークから、部品Ｂを生産することができるため、部品Ｂの生産が完了するまでの時間の長期化を防ぐことができる。これにより、部品Ｂの供給が間に合わずに組付けラインが停止してしまう事態を防ぐことができる。
【００３０】
次に、生産指示変更部１１は、変更元部品の生産指示を最終行に追加し（ステップＳ２０）、図５の処理を終了する。例えば、生産指示変更部１１は、図８に示すように、生産指示データの最終行（１２行目）に部品Ａの生産指示を追加する。これにより、部品Ａの再生産を指示することができる。
【００３１】
ところで、図５のステップＳ１２において、少量品が破棄された工程が加工分けポイント以降の工程ではない場合（ステップＳ１２／ＮＯ）、生産指示変更部１１は、破棄実績が入力された部品の生産指示を生産指示データの先頭に追加し（ステップＳ２２）、図５の処理を終了する。
【００３２】
以上、詳細に説明したように、本実施形態によれば、生産指示システムＳ１は、共通のワークを加工して多量品（第１の部品。例えば、部品Ａ）と少量品（第２の部品。例えば、部品Ｂ）とを混流生産する加工ラインの生産指示システムであって、多量品及び少量品を生産するための共通する加工が完了したワークに対して、多量品及び少量品のいずれを生産するかに応じて異なる加工を行う最初の工程（加工分けポイント）以降の工程で少量品の破棄が生じた場合、多量品を生産するための加工を加工分けポイントで行う予定の、共通する加工が完了したワークに対し、少量品を生産するための加工を行うよう生産指示を変更する生産指示変更部１１を備える。これにより、破棄が生じた少量品を、途中まで加工が完了している加工分け前の多量品用のワークから生産することができるため、少量品の生産が完了するまでの時間が長期化するのを抑制できる。これにより、少量品の供給が間に合わずに組付けラインが停止してしまう事態を防ぐことができる。
【００３３】
なお、上記実施形態において、加工ラインの操業中は、図９に示すように、変更マスタの設定画面において、破棄が生じた部品に対して不足数を表示し、変更元部品から生産の振り替えがなされているか否かを確認できるようにしてもよい。
【００３４】
また、上記実施形態において、例えば、図１０に示す生産指示データにおいて、図１１に示すように９：２３に少量品である部品Ｄの破棄が入力されたとする。部品Ｄは、図２に示すように、加工分けポイント４で部品Ｂと加工分けされ、かつ、部品Ｄの生産量は、部品Ｂよりも少量であるとする。この場合、図４（Ｂ）に示すように変更マスタが登録されていれば、生産指示変更部１１は、ワークが加工分けポイント４を未通過の直近の部品Ｂの生産指示を部品Ｄを生産するように変更する。この場合、生産指示を変更した部品Ｂも少量品であるため、生産指示変更部１１は、図４（Ｂ）の変更マスタに基づいて、ワークが加工分けポイント３を未通過の直近の部品Ａの生産指示を部品Ｂを生産するように変更し、部品Ａの生産指示を最終行である１２行目に追加すればよい（図１２）。
【００３５】
上記実施形態は本発明を実施するための例にすぎず、本発明はこれらに限定されるものではなく、これらの実施例を種々変形することは本発明の範囲内であり、更に本発明の範囲内において、他の様々な実施例が可能であることは上記記載から自明である。
【符号の説明】
【００３６】
Ｓ１  生産指示システム
１１  生産指示変更部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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