(57)【要約】【課題】本発明は、ヘルムホルツレゾネータを取り付けるリムの製造コストを従来よりも格段に削減する。【解決手段】本発明の車両用ホイールは、リムのウェル部１１ｃの外周面１１ｄ上に、ガスアシスト射出成形によって一体成形されている副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）を備える。この車両用ホイール１は、従来の車両用ホイールと異なって、副気室部材１０を取り付けるための立壁をリムに設ける必要がなく、副気室部材１０の形成と、副気室部材１０の位置決めと、副気室部材１０の外周面１１ｄに対する接合と、を同時に行う。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リムの表面に一体成形されているヘルムホルツレゾネータを備えることを特徴とする車両用ホイール。
【請求項２】
前記リムと前記ヘルムホルツレゾネータとの間には、接着剤が介在していることを特徴とする請求項１に記載の車両用ホイール。
【請求項３】
前記ヘルムホルツレゾネータは、ガスアシスト射出成形されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用ホイール。
【請求項４】
前記ヘルムホルツレゾネータは、
前記リムの表面に一体成形されたベース部と、
副気室を有するとともに前記ベース部に組み付けられたレゾネータ本体部と、
を備えることを特徴とする請求項１に記載の車両用ホイール。
【請求項５】
前記ヘルムホルツレゾネータが一体成形された前記リムの表面は、アンカ穴を有していることを特徴とする請求項１に記載の車両用ホイール。
【請求項６】
前記ヘルムホルツレゾネータが一体成形された前記リムの表面は、レーザ食刻面で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用ホイール。
【請求項７】
ホイールと、このホイールのリムに取り付けられるヘルムホルツレゾネータと、がなす外形を一体にかたどった金型内に、前記ホイールを配置する工程と、
前記ヘルムホルツレゾネータの外形をかたどった前記金型の内部空間に溶融樹脂を射出する工程と、
前記金型内に射出した前記溶融樹脂によって前記リムに対して前記ヘルムホルツレゾネータを一体成形する工程と、
を有することを特徴とする車両用ホイールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ホイール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、リムのウェル部の外周面上にヘルムホルツレゾネータを有する車両用ホイールが知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１の車両用ホイールにおいては、ウェル部の外周面上でホイール周方向に延びるように立壁が形成されており、ヘルムホルツレゾネータは、この立壁に係止される構成となっている。このような車両用ホイールによれば、リムに対するヘルムホルツレゾネータの取り付けを容易に行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−４５９７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、従来の車両用ホイール（例えば、特許文献１参照）は、リムのホイール周方向の全周に渡って別途に前記の立壁を形成しなければならないために、リムの製造工程が煩雑になって製造コストが増大する課題があった。
【０００５】
本発明の課題は、ヘルムホルツレゾネータを取り付けるリムの製造コストを従来よりも格段に削減することができる車両用ホイールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の課題を達成する本発明の車両用ホイールは、リムの表面に一体成形されているヘルムホルツレゾネータを備えることを特徴とする。
また、本発明の車両用ホイールの製造方法は、ホイールと、このホイールのリムに取り付けられるヘルムホルツレゾネータと、がなす外形を一体にかたどった金型内に、前記ホイールを配置する工程と、前記ヘルムホルツレゾネータの外形をかたどった前記金型の内部空間に溶融樹脂を射出する工程と、前記金型内に射出した前記溶融樹脂によって前記リムに対して前記ヘルムホルツレゾネータを一体成形する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両用ホイールによれば、ヘルムホルツレゾネータを取り付けるリムの製造コストを従来よりも格段に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る車両用ホイールの斜視図である。
【図２】ヘルムホルツレゾネータ（副気室部材）の全体斜視図である。
【図３】図１のIII−III断面図である。
【図４】図１の矢示IV方向から見たヘルムホルツレゾネータ（副気室部材）の正面図である。
【図５】ウェル部の外周面に形成したレーザ食刻面の説明図である。
【図６】ウェル部の外周面に形成したアンカ穴の説明図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の実施形態に係る車両用ホイールの製造工程説明図である。
【図８】（ａ）から（ｃ）は、本発明の実施形態に係る車両用ホイールの製造工程説明図である。
【図９】変形例に係る車両用ホイールを構成する副気室部材の分解斜視図である。
【図１０】変形例に係る車両用ホイールの部分断面図である。
【図１１】（ａ）から（ｃ）は、変形例に係る車両用ホイールの製造工程説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に、本発明の実施形態に係る車両用ホイールついて、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、参照する図において、「Ｘ」は、ホイール周方向、「Ｙ」は、ホイール幅方向、「Ｚ」は、ホイール径方向、をそれぞれ示している。
以下では、まず車両用ホイールの全体構成について説明した後に、ヘルムホルツレゾネータとしての副気室部材と、車両用ホイールの製造方法と、について説明する。
【００１０】
＜車両用ホイールの全体構成＞
図１は、本発明の実施形態に係る車両用ホイール１の斜視図である。
図１に示すように、本実施形態に係る車両用ホイール１は、例えばアルミニウム合金、マグネシウム合金などの金属製のリム１１に、例えばポリアミド樹脂などの合成樹脂製の副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）が一体成形されたものである。
図１中、符号１２は、リム１１を図示しないハブに連結するためのディスクである。
【００１１】
リム１１は、ホイール幅方向Ｙの両端部にそれぞれ形成される図示しないビードシート同士の間で、ホイール径方向の内側（回転中心側）に向かって窪んだウェル部１１ｃを有している。この窪みの底面で規定されるウェル部１１ｃの外周面１１ｄは、ホイール幅方向Ｙにわたってホイール軸を中心に略同径になっている。
【００１２】
このような本実施形態でのリム１１は、ホイール幅方向Ｙの一側（内側）でウェル部１１ｃの外周面１１ｄからリムフランジ側への立ち上がる縦壁１５ａと、ホイール幅方向Ｙの他側（外側）でウェル部１１ｃの外周面１１ｄからリムフランジ側への立ち上がる縦壁１５ｂとを備えている。
ちなみに、本実施形態でのウェル部１１ｃの外周面１１ｄには、従来の車両用ホイール（例えば、前記の特許文献１参照）と異なって、外周面１１ｄのホイール幅方向Ｙの中程でホイール周方向Ｘの全周に渡って延びる立壁を有していない。
【００１３】
図１中、符号１３は、副気室部材１０を構成する本体部（レゾネータ本体部）であり、符号１８は、副気室部材１０を構成する管体である。
このような副気室部材１０は、作図の便宜上、図１に示されていないが、外周面１１ｄをホイール周方向Ｘに沿って４つ等間隔に配置されている。また、各副気室部材１０における管体１８のそれぞれは、ホイール回転軸周りに９０度間隔に配置されている。
【００１４】
＜副気室部材＞
次に、副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）について説明する。
図２は、副気室部材１０の全体斜視図である。図３は、図１のIII−III断面図である。
図２に示すように、副気室部材１０は、一方向に長い部材であって、前記の本体部１３（レゾネータ本体部）と、管体１８と、を備えている。
【００１５】
本体部１３は、その長手方向に湾曲している。つまり、本体部１３は、副気室部材１０がウェル部１１ｃ（図１参照）の外周面１１ｄ（図１参照）に対して一体成形されることでホイール周方向Ｘに沿っている。
本体部１３は、内側が中空になっている。この中空部（図示省略）は、後記の副気室ＳＣ（図３参照）を形成している。
図２中、符号１８ａは、管体１８の内側に形成される連通孔である。符号２５ａ，２５ｂ，２５ｃは、次に説明する本体部１３を構成する上部（上板）、底部（底板）、側部（底板）である。
【００１６】
図３に示すように、本体部１３は、長手方向（図２のホイール周方向Ｘ）に直交する断面視で、ホイール幅方向Ｙに長い略矩形を呈している。
具体的には、本体部１３は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄに沿って配置される底部２５ｂ（底板）と、副気室ＳＣを挟んで底部２５ｂと対向するように配置される上部２５ａ（上板）と、底部２５ｂと上部２５ａとを繋いで略矩形を形成する一対の側部２５ｃ（側板）と、を有している。
なお、図３中、符号９は、ウェル部１１ｃ上でタイヤ（図示省略）との間に形成されるタイヤ空気室であり、符号１０は、副気室部材であり、符号１１は、リムであり、符号１８ａは、連通孔であり、符号２１は、後に詳しく説明する接着剤である。
【００１７】
次に、管体１８（図１参照）について説明する。
図１に示すように、管体１８は、本体部１３におけるホイール幅方向Ｙの一側（車両用ホイール１の内側）に偏位した位置で、本体部１３からホイール周方向Ｘに突出するように形成されている。
【００１８】
図４は、図１の矢示IV方向から見た副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）の正面図である。
図４に示すように、管体１８は、正面視でかまぼこ形（セミシリンダリカルシェイプ）を呈している。具体的には、管体１８は、ホイール径方向Ｚの外側に配置される半円部１８ｂと、ホイール径方向Ｚの内側に配置される矩形部１８ｃとが接合されて形成されている。
【００１９】
また、矩形部１８ｃのホイール径方向Ｚの内側に位置する下面１８ｄは、ホイール周方向（図４の紙面に垂直な方向）に、底部２５ｂと面一になっている。
そして、連通孔１８ａは、正面視で、管体１８の半円部１８ｂと矩形部１８ｃとに跨るように形成される円形を呈している。なお、図４中、符号１０は、副気室部材であり、符号２５ａは、上部（上板）であり、符号２５ｃは、側部（側板）である。
このような連通孔１８ａは、図３に示すように、本体部１３の内側に形成される副気室ＳＣと、ウェル部１１ｃ上でタイヤ（図示省略）との間に形成されるタイヤ空気室９と、を連通させている。
【００２０】
次に、リム１１（図１参照）に対する副気室部材１０（図１参照）の接合構造について説明する。
副気室部材１０は、後に詳しく説明するように、ウェル部１１ｃ（図１参照）の外周面１１ｄ（図１参照）に対して射出成形にて一体成形されることで接合されている。つまり、副気室部材１０の形成材料となる溶融樹脂が外周面１１ｄ上で固化することで、副気室部材１０と外周面１１ｄとが接合される。
【００２１】
本実施形態での副気室部材１０の形成材料としては、例えば射出成形（インジェクションモールディング）に使用される熱可塑性樹脂を想定している。この熱可塑性樹脂としては、特に制限はないが、中でもポリアミドＭＸＤ６をベースレジンとするポリアミド樹脂や、６ナイロンが望ましい。
【００２２】
また、ウェル部１１ｃ（図１参照）の外周面１１ｄ（図１参照）上に副気室部材１０（図１参照）を一体成形する際に、外周面１１ｄにプライマ処理を施すことが望ましい。
このプライマ処理としては、例えば、プライマ（下塗り剤）の塗布が挙げられる。このプライマとしては、例えば接着剤が挙げられる。本実施形態での接着剤は、副気室部材１０の形成材料である溶融樹脂が接触した際に、この溶融樹脂の熱で外周面１１ｄを構成する金属と副気室部材１０の樹脂との結合を促進する。本実施形態での接着剤としては、６０から１２０℃程度で金属と副気室部材１０の樹脂との結合を促進するものを想定している。このような接着剤としては、例えばエポキシ・フェノール樹脂接着剤、反応性共重合ナイロン接着剤などが挙げられるがこれに限定されるものではない。中でも反応性共重合ナイロン接着剤が好ましい。この反応性共重合ナイロン接着剤は、熱反応によりそのイソシアネート基がホイールを構成する金属面との間に水素結合を形成し、ナイロン樹脂側が熱により副気室部材１０と融着する。
【００２３】
図３に示すように、このような接着剤２１は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄと副気室部材１０との間に介在することとなる。
なお、図３中、接着剤２１からなる層は、作図の便宜上、模式的に誇張して示したものであり、現実の厚さを示したものではない。接着剤２１の膜厚としては、２μｍ〜３０μｍ程度に設定することができるがこれに限定されるものではない。
【００２４】
また、副気室部材１０（図３参照）を一体成形するウェル部１１ｃの外周面１１ｄは、粗面化されたものが好ましい。中でも付与面がレーザ食刻面で形成されたものがより好ましい。
図５は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄに形成したレーザ食刻面２２の説明図である。図５中、符号２５ｂは、本体部１３の底部（底板）であり、符号２１は、接着剤である。
【００２５】
図５に示すように、レーザ食刻面２２は、食刻溝２２ａと、畝部２２ｂとで構成されている。
本実施形態での食刻溝２２ａは、例えばＹＡＧレーザを外周面１１ｄ上で一方向に走査させた際に外周面１１ｄに形成されたものであり、所定の溝深さで図５の紙面表側から裏側に向けて延びたものを想定している。
また、本実施形態での畝部２２ｂは、食刻溝２２ａの幅方向両側のそれぞれで、所定高さの盛り上がりで形成され、食刻溝２２ａの延在方向に沿って延びている。
【００２６】
このようなレーザ食刻面２２は、例えばＹＡＧレーザを外周面１１ｄで所定のハッチング幅にてスキャニング（走査）させることで形成される。具体的には、ＹＡＧレーザが食刻溝２２ａを所定深さで穿ち、この穿った際の溶出物などが食刻溝２２ａの両側で沈着硬化することで所定高さの畝部２２ｂが形成される。
なお、本実施形態での食刻溝２２ａ及び畝部２２ｂの延在方向は、ホイール周方向Ｘに設定されたものを想定しているがこれに限定されるものではない。
【００２７】
本実施形態では、このようなレーザ食刻面２２をウェル部１１ｃの外周面１１ｄに設けることで、接着剤２１は、食刻溝２２ａ内と、畝部２２ｂ同士の間に充填される。また、このレーザ食刻面２２は、図示しないが、畝部２２ｂの先端部が食刻溝２２ａの溝幅方向に変位して畝部２２ｂの側面がオーバハングし、又は畝部２２ｂの先端同士が食刻溝２２ａ上で接続されてアーチを部分的に形成する。
これによりレーザ食刻面２２には、食刻溝２２ａ内に深く入り込む接着剤２１と、オーバハング部やアーチに係止される接着剤２１とによって、接着剤２１のアンカ構造が構築される。
【００２８】
また、ウェル部１１ｃ（図３参照）の外周面１１ｄ（図３参照）には、アンカ穴を形成することもできる。
図６は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄに形成したアンカ穴４１の説明図である。
図６に示すように、アンカ穴４１は、外周面１１ｄがホイール径方向Ｚの内側に窪んで形成されている。
本実施形態でのアンカ穴４１は、開口径４１ａよりも内側径４１ｂが広くなっている。
このようなアンカ穴は、外周面１１ｄに例えばブラスト処理、エッチング処理などを施すことで形成することができる。
これによりアンカ穴４１内には、接着剤２１が入り込むことによって接着剤２１のアンカ構造が構築される。
なお、図６中、符号２５ｂは、本体部１３の底部（底板）である。
【００２９】
＜車両用ホイールの製造方法＞
次に、本実施形態に係る車両用ホイール１（図１参照）の製造方法について説明する。
図７（ａ）及び図７（ｂ）、並びに図８（ａ）から図８（ｃ）は、本発明の実施形態に係る車両用ホイールの製造工程説明図である。なお、図８（ａ）から図８（ｃ）は、図７（ｂ）の矢示VIII部に対応する。
【００３０】
図７（ａ）に示すように、本実施形態に係る製造方法では、まず副気室部材１０（図１参照）を設けるためのホイール本体１ａ（ホイール）が用意される。このホイール本体１ａは、図１に示す車両用ホイール１から副気室部材１０を除いたものと同じ構造を有するものを想定している。
【００３１】
ホイール本体１ａのウェル部１１ｃの外周面１１ｄには、副気室部材１０（図１参照）を設けようとする箇所に接着剤２１が塗布される。
接着剤２１の塗布方法としては、例えばバーコート法、ロールコート法、スプレーコート法、刷毛塗り法などが挙げられるがこれに限定されるものではない。
なお、図示しないが、本実施形態でのホイール本体１ａは、接着剤２１が塗布される外周面１１ｄに、レーザ食刻面２２（図５参照）、アンカ穴４１（図６参照）などを設けたものを想定している。
【００３２】
図７（ｂ）に示すように、本実施形態の製造方法では、接着剤２１を塗布したホイール本体１ａが金型５１内に配置される。
この金型５１は、ホイール本体１ａと、副気室部材１０（図１参照）との外形を一体にかたどった内部空間５２を有している。具体的には、この内部空間５２は、ホイール本体１ａの外形に対応する内部空間５２ａと、副気室部材１０（図１参照）の外形に対応する内部空間５２ｂとで主に構成されている。
【００３３】
図７（ｂ）は、内部空間５２ａにホイール本体１ａが配置された様子を示しており、内部空間５２ｂには、接着剤２１が塗布されたウェル部１１ｃの外周面１１ｄが臨んでいる。
ちなみに、本実施形態での金型５１は、リム１１（図１参照）の外周面上に配置される４ピースからなっている。そして、各ピースが協働してホイール本体１ａを外周側から型締めすることで、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄ上には、副気室部材１０（図１参照）の外形をかたどった内部空間５２ｂからなる４つのキャビティが形成される。
【００３４】
次に、この製造方法では、内部空間５２ｂ内に溶融樹脂が射出されることで、金型５１内に副気室部材１０（図１参照）が成形される。具体的には、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄ上で、副気室部材１０（図１参照）のガスアシスト射出成形が行われる。
以下では、金型５１内の４つの内部空間５２ｂ（キャビティ）のうち、図７（ｂ）の矢示VIII部に示される内部空間５２ｂにて行われるガスアシスト射出成形を例にとってこの製造方法を説明する。
【００３５】
図７（ｂ）の矢示VIII部に対応する図８（ａ）から図８（ｃ）に示すように、金型５１には、内部空間５２ｂ（キャビティ）に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給路５３ａと、内部空間５２ｂにガスを供給するガス供給路５３ｂと、内部空間５２ｂ内の残余の溶融樹脂の排出と排気とを行うベント５３ｃと、を備えている。なお、図８（ａ）から図８（ｃ）の模式的に示す溶融樹脂供給路５３ａ及びベント５３ｃ周りの金型構成は、公知のホットランナ方式、コールドランナ方式のいずれによるものでも構わないがホットランナ方式がより望ましい。
【００３６】
ちなみに、本実施形態での溶融樹脂供給路５３ａとガス供給路５３ｂとは、副気室部材１０（図１参照）の管体１８（図１参照）における開口端部に対応する位置で内部空間５２ｂに臨んでいる。また、本実施形態でのベント５３ｃは、管体１８が形成される端部とは反対側の副気室部材１０の端部に対応する位置で内部空間５２ｂに臨んでいる。
【００３７】
図８（ａ）に示すように、この製造方法では、溶融樹脂供給路５３ａによって内部空間５２ｂ内に溶融樹脂６１ａが供給される。供給される溶融樹脂６１ａの量は、所定の厚さで底部２５ｂ（図３参照）と、上部２５ａ（図３参照）と、側部２５ｃ（図３参照）とを形成することができる範囲で適宜に設定することができる。
内部空間５２ｂ内に溶融樹脂６１ａが充填されていくにしたがって、内部空間５２ｂ内の空気は、ベント５３ｃを介して排気されていく。
図８（ａ）中、符号１ａはホイール本体であり、符号２１はウェル部１１ｃの外周面１１ｄの表面に塗布された接着剤であり、符号５１は金型である（以下、図８（ｂ）及び図８（ｃ）において同じ）。
【００３８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、ガス供給路５３ｂによって内部空間５２ｂ内にガス６１ｂが供給される。
本実施形態でのガス６１ｂの温度は、内部空間５２ｂに供給される溶融樹脂６１ａの温度と同じになるように設定されている。
ガス６１ｂの種類としては、窒素ガス、アルゴンガスなどのいわゆる不活性ガスが好ましいが、空気でも構わない。
【００３９】
金型５１の内部空間５２ｂにガス６１ｂが充填されていくと、内部空間５２ｂ内の溶融樹脂は、ベント５３ｃ側に押し出されていくとともに、余剰の溶融樹脂６１ａは、ベント５３ｃを介して排出される。
そして、キャビティの内壁には、溶融樹脂６１ａが固化することで、所定の厚さの底部２５ｂ（図３参照）と、上部２５ａ（図３参照）と、側部２５ｃ（図３参照）とが形成されていく。
【００４０】
本実施形態の製造方法では、内部空間５２ｂに供給されるガス６１ｂの量が、設計時のヘルムホルツレゾネータ共鳴周波数に係わる副気室ＳＣ（図３参照）の体積、及び連通孔１８ａ（図２参照）の長さ及び断面積で規定される連通孔１８ａの体積に対応するよう設定されている。
これにより図８（ｃ）に示すように、内部空間５２ｂで形成されるキャビティ内には、設計上の副気室ＳＣと連通孔１８ａとを有する副気室部材１０が形成される。
【００４１】
また、内部空間５２ｂ内の溶融樹脂６１ａは、その熱で接着剤２１を加熱する。また、溶融樹脂６１ａは固化した後も室温に低下するまで接着剤２１を加熱する。これにより接着剤２１は、副気室部材１０とウェル部１１ｃの外周面１１ｄとの結合を促進する。
そして、ホイール本体１ａに副気室部材１０が一体成形された車両用ホイール１（図１参照）が金型５１から取り出されることで、本実施形態の車両用ホイール１の製造方法における一連の工程が終了する。
【００４２】
＜作用効果＞
次に、本実施形態の車両用ホイール１及びその製造方法の奏する作用効果について説明する。
本実施形態の車両用ホイール１は、副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）がウェル部１１ｃの外周面１１ｄの表面に一体成形されている。
これにより車両用ホイール１は、副気室部材１０の形成と、外周面１１ｄに対する副気室部材１０の位置決めと、外周面１１ｄに対する接合と、を同時に行うことができる。
また、車両用ホイール１は、従来の車両用ホイール（例えば、特許文献１参照）と異なって、外周面１１ｄに副気室部材１０を取り付けるための立壁をリム１１に形成する必要がない。これにより車両用ホイール１は、リム１１の製造コストを従来よりも格段に削減することができる。そして、この車両用ホイール１によれば、立壁の有無によって生じるリム１１の強度変化を考慮しなくてもよい。
【００４３】
また、本実施形態の車両用ホイール１おいては、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄと副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）との間に、接着剤２１が介在する構成とすることによって、副気室部材１０と外周面１１ｄとの接合強度がより向上する。特に、接着剤２１として、溶融樹脂の熱で外周面１１ｄと副気室部材１０との結合を促進するものを使用した車両用ホイール１は、より一層、副気室部材１０と外周面１１ｄとの接合強度が向上する。
【００４４】
また、本実施形態の車両用ホイール１は、ガスアシスト射出成形された副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）を備えている。
このような車両用ホイール１によれば、複雑な金型５１を使用しなくても、副気室ＳＣを構成する中空部を容易に副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）に形成することができる。
【００４５】
また、本実施形態の車両用ホイール１おいては、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄにアンカ穴４１を有する構成とすることができる。
このような車両用ホイール１によれば、接着剤２１をアンカ穴４１内に取り込むことができる。この車両用ホイール１では、接着だけでなくアンカ構造が副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）と外周面１１ｄとの機械的な係合を構築することでフェールセーフとなる。
また、後記するように、接着剤２１を有しない車両用ホイール１においては、アンカ穴４１内には、副気室部材１０を形成する溶融樹脂が取り込まれることとなる。これにより外周面１１ｄと副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）との接合強度が格段と向上する。
【００４６】
また、本実施形態の車両用ホイール１おいては、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄをレーザ食刻面２２とする構成とすることもできる。
このような車両用ホイール１によれば、接着剤２１は、食刻溝２２ａ内と、畝部２２ｂ同士の間に充填される。この車両用ホイール１では、接着だけでなくアンカ構造が副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）と外周面１１ｄとの機械的な係合を構築することでフェールセーフとなる。
また、後記するように、接着剤２１を有しない車両用ホイール１においては、食刻溝２２ａ内と畝部２２ｂ同士の間に、副気室部材１０を形成する溶融樹脂が取り込まれることとなる。これにより外周面１１ｄと副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）との接合強度が格段と向上する。
【００４７】
本実施形態の車両用ホイール１の製造方法は、金型５１内に射出した溶融樹脂６１ａによってウェル部１１ｃの外周面１１ｄに対して副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）を一体成形する。
このような製造方法によれば、副気室部材１０の形成と、外周面１１ｄに対する副気室部材１０の位置決めと、外周面１１ｄに対する接合と、を同時に行うことができる。
また、この製造方法は、従来の車両用ホイール（例えば、特許文献１参照）と異なって、外周面１１ｄに副気室部材１０を取り付けるための立壁をリム１１に形成する必要がない。これによりこの製造方法は、リム１１の製造コストを従来よりも格段に削減することができる。そして、この製造方法によって得られた車両用ホイール１は、立壁の有無によって生じるリム１１の強度変化を考慮しなくてもよい。
【００４８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、種々の形態で実施することができる。
前記実施形態では、副気室部材１０の全体をウェル部１１ｃの外周面１１ｄに一体成形した車両用ホイール１について説明したが、本発明は、次のように副気室部材１０の一部を外周面１１ｄに一体成形した構成とすることもできる。
【００４９】
図９は、変形例に係る車両用ホイール１を構成する副気室部材１０の分解斜視図である。図１０は、図９の副気室部材１０を備える車両用ホイール１の部分断面図であり、図３に対応する図である。なお、図９及び図１０中、前記実施形態と同様の構成要素については同一の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００５０】
図９に示すように、変形例に係る副気室部材１０（ヘルムホルツレゾネータ）は、ベース部１４と、本体部１３（レゾネータ本体部）と、を備えている。
ベース部１４は、その長手方向に湾曲している板体で形成されている。ベース部１４は、ウェル部１１ｃ（図１参照）の外周面１１ｄ（図１参照）に対して一体成形されることで、凹面側がホイール周方向Ｘに沿うようになっている。
【００５１】
ベース部１４のホイール幅方向Ｙの両端部には、ホイール幅方向Ｙの外側に庇状に張り出す板状縁部１４ａがホイール周方向Ｘに沿うように延設されている。この板状縁部１４ａは、本体部１３の嵌入溝１３ａに嵌め入れられるようになっている。
【００５２】
本体部１３は、一方向に長い部材であって、長手方向の端部に円筒状の管体１８を備えている。この管体１８の内側には、断面視で円形の連通孔１８ａが形成されている。
このような本体部１３は、ベース部１４と略同じ曲率で湾曲しており、その凹側でベース部１４の凸側と相互に重なるようになっている。
【００５３】
図１０に示すように、本体部１３は、底部２５ｂと、上部２５ａと、側部２５ｃとによって、断面視で略矩形の副気室ＳＣを囲繞している。
副気室ＳＣは、連通孔１８ａを介してタイヤ空気室９と連通している。
本体部１３のホイール径方向Ｚの内側には、ホイール幅方向Ｙの両端部に、前記の嵌入溝１３ａが形成されている。
【００５４】
そして、本体部１３の嵌入溝１３ａにベース部１４の板状縁部１４ａを嵌め入れることで、本体部１３は、ベース部１４に組み付けられる。つまり、この変形例に係る車両用ホイール１は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄに一体成形されたベース部１４を介して本体部１３が外周面１１ｄに取り付けられている。
【００５５】
このような変形例に係る車両用ホイール１においては、接着剤２１は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄとベース部１４との間に介在することとなる。
なお、図１０中、接着剤２１からなる層は、作図の便宜上、模式的に誇張して示したものであり、現実の厚さを示したものではない。この接着剤２１の膜厚は、前記実施形態での接着剤２１（図３参照）の膜厚と同程度に設定することができる。
【００５６】
次に、変形例に係る車両用ホイール１（図１０参照）の製造方法について説明する。
図１１（ａ）から図１１（ｃ）は、図１０の車両用ホイール１の製造工程説明図である。
図１１（ａ）に示すように、変形例に係る製造方法では、前記実施形態と同様にしてホイール本体１ａのウェル部１１ｃの外周面１１ｄの所定箇所に接着剤２１が塗布される。
また、図示しないが、接着剤２１が塗布される外周面１１ｄには、レーザ食刻面２２（図５参照）、アンカ穴４１（図６参照）などが設けられている。
【００５７】
図１１（ｂ）に示すように、変形例に係る製造方法では、接着剤２１を塗布したホイール本体１ａが金型５１内に配置される。
ホイール本体１ａが配置された金型５１内には、ベース部１４（図１０参照）に対応する内部空間５２ｃが形成されている。但し、この内部空間５２ｃには、ベース部１４における庇状の板状縁部１４ａ（図１０参照）を形成するために所定位置に中子（図示省略）が配置されている。
次に、この製造方法では、図示しないが、金型５１の内部空間５２ｃ内に溶融樹脂が射出され、外周面１１ｄ上にベース部１４（図９参照）が一体成形される。
【００５８】
そして、図１１（ｃ）に示すように、金型５１（図１１（ｂ）参照）から取り出されたホイール本体１ａのベース部１４のそれぞれには、本体部１３が組み付けられる。つまり、図１１（ｃ）に示すように、外周面１１ｄ上で、本体部１３をベース部１４に向けてスライドさせることで、図１０に示すように、本体部１３の嵌入溝１３ａにベース部１４の板状縁部１４ａが嵌め入れられる。
これによりウェル部１１ｃの外周面１１ｄ上に、ベース部１４を介して本体部１３が組み付けられることで変形例の車両用ホイール１（図１０参照）が完成する。ちなみに、この変形例での本体部１３は、別途作製した熱可塑性樹脂の成形品を想定しているが、この本体部１３の成形法は公知の方法で構わない。
【００５９】
なお、変形例の車両用ホイール１においては、本体部１３とベース部１４との間に接着剤（図示省略）を介在させ、或いは機械的に本体部１３とベース部１４とを結合することで、車両用ホイール１の回転時における本体部１３の回り止めとすることもできる。
【００６０】
このような変形例の車両用ホイール１によれば、ベース部１４のみを外周面１１ｄに一体成形するので、本体部１３の設計の自由度が一段と向上する。また、ベース部１４のみを外周面１１ｄに一体成形するので、溶融樹脂のみを金型５１内に射出する簡素な装置で対応することができる。
【００６１】
また、前記実施形態及び変形例に係る車両用ホイール１においては、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄ上に接着剤２１（図３及び図１０参照）を施す構成を想定しているが、本発明は接着剤２１を省略することもできる。つまり、この車両用ホイール１は、ウェル部１１ｃの外周面１１ｄに対して直に副気室部材１０が一体成形されることとなる。
【００６２】
また、本発明は、縦壁１５ａ，１５ｂのいずれかに、又は外周面１１ｄから縦壁１５ａ，１５ｂにわたって、副気室部材１０（図３参照）又はベース部１４（図１０参照）が一体成形される構成とすることもできる。
【００６３】
また、本発明は、タイヤ空気室９外で、リム１１（図１参照）の表面に副気室部材１０（図３参照）又はベース部１４（図１０参照）が一体成形される構成とすることもできる。この場合、リム１１に穿たれたタイヤ空気室９に対する貫通孔に管体１８が気密に挿通される構成となる。
【符号の説明】
【００６４】
１      車両用ホイール
１ａ    ホイール本体
１０    副気室部材（ヘルムホルツレゾネータ）
１１    リム
１１ｃ  ウェル部
１１ｄ  ウェル部の外周面
１２    ディスク
１３    本体部（レゾネータ本体部）
１４    ベース部
１８    管体
１８ａ  連通孔
２１    接着剤
２２    レーザ食刻面
４１    アンカ穴
５１    金型
５２    金型の内部空間
５２ａ  金型の内部空間
５２ｂ  金型の内部空間
５２ｃ  金型の内部空間
５３ａ  溶融樹脂供給路
５３ｂ  ガス供給路
５３ｃ  ベント
６１ａ  溶融樹脂
６１ｂ  ガス
ＳＣ    副気室
Ｘ      ホイール周方向
Ｙ      ホイール幅方向
Ｚ      ホイール径方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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