(57)【要約】【課題】ヘッドガスケットのシール性に影響を与えることなく、シリンダヘッドの燃焼室面の熱応力歪を緩和して、シリンダヘッドの寿命をより長くすることができる、内燃機関のシリンダヘッドを提供する。【解決手段】シリンダヘッドの燃焼室面３１には、２つ並んだ吸気バルブ収容凹部３２の間に、グロープラグが挿通されるグロー孔３５が形成されており、燃焼室面３１とグロー孔３５との境界には、グロー孔３５の周囲を囲むように円錐台状のグロー孔周囲面３５Ｍが形成されている。グロー孔周囲面３５Ｍを燃焼室面３１の側から見た場合、グロー孔周囲面３５Ｍにおける一部の領域は、一様な円錐台状の面取り面である仮想基準面上の領域とされており、グロー孔周囲面における残りの領域の少なくとも一部の領域（第３領域３５Ｍ３）は、仮想基準面に対して凹んだ凹状領域とされている。【選択図】図６
2019127854.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のシリンダヘッドであって、
シリンダと対向する前記シリンダヘッドの面である燃焼室面には、２つ並んだ吸気バルブ収容凹部が形成されており、
前記燃焼室面における２つ並んだ前記吸気バルブ収容凹部の間には、グロープラグが挿通されるグロー孔が形成されており、
前記燃焼室面と前記グロー孔との境界には、前記グロー孔の周囲を囲むように円錐台状のグロー孔周囲面が形成されており、
前記グロー孔周囲面を前記燃焼室面の側から見た場合、
前記グロー孔周囲面における一部の領域は、一様な円錐台状の面取り面である仮想基準面上の領域とされており、
前記グロー孔周囲面における残りの領域の少なくとも一部の領域は、前記仮想基準面に対して凹んだ凹状領域とされている、
内燃機関のシリンダヘッド。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関のシリンダヘッドであって、
前記グロー孔周囲面の周囲の前記燃焼室面に対するグロー孔中心軸線の傾斜角度は、前記燃焼室面の側から見て、前記燃焼室面の中心に近い側が鋭角であり、前記燃焼室面の中心から遠い側が鈍角であり、
前記グロー孔周囲面において前記凹状領域とされた領域は、前記グロー孔周囲面を前記燃焼室面の側から見て、前記グロー孔の中心と前記吸気バルブ収容凹部の中心とを結んだ仮想直線よりも前記燃焼室面の中心に近い側の領域に形成されている、
内燃機関のシリンダヘッド。
【請求項３】
請求項２に記載の内燃機関のシリンダヘッドであって、
前記グロー孔周囲面における前記仮想直線の周囲の領域は、前記仮想基準面に対して凸状に膨らんだ凸状領域とされている、
内燃機関のシリンダヘッド。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の内燃機関のシリンダヘッドであって、
前記凹状領域は、前記グロー孔周囲面における前記燃焼室面の中心に近い領域を避けた領域に形成されている、
内燃機関のシリンダヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関のシリンダヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジン等の内燃機関の燃焼室は、燃焼が繰り返されるので非常に大量の熱を発生する。このため、燃焼室の種々の個所にて熱膨張による熱応力が発生する。また、燃焼室の上端となるシリンダヘッドには、吸気バルブ孔（吸気バルブ収容凹部）、排気バルブ孔（排気バルブ収容凹部）、インジェクタ孔、グロープラグ孔等の種々の孔が、比較的近接して形成されている。このため、長年使用された内燃機関のシリンダヘッドでは、熱応力によって、近接した孔の間に亀裂が発生する場合がある。
【０００３】
シリンダヘッドの底面の燃焼室面に上記の亀裂が発生するまでをシリンダヘッドの寿命とした場合、当該寿命は、熱応力歪と温度で決まることが知られている。シリンダヘッドを高寿命化するためには、熱応力歪を低減する、温度を低減する、シリンダヘッドの材料強度を向上させる、の方法が考えられる。
【０００４】
シリンダヘッドの材料強度を向上させる方法は、安価な材料でなくなることと、隣接するシリンダブロック等との熱膨張率の違いの考慮と種々の実験及び検証等、非常に多くの手間とコストがかかるので、非常に困難であり、現実的でない。
【０００５】
また、温度を低減する方法には、燃焼温度の低下と冷却性能の向上が考えられるが、以下のように、非常に困難であり、現実的でない。近年では、燃費と出力をより向上させるために、圧縮率を上げて燃焼温度がさらに上昇する傾向があり、燃焼温度を低下させることは非常に困難である。また、冷却性能を向上させるためには、エンジンの冷却用クーラントの経路を増加する必要があり、複雑な経路の形成が困難であることと、経路の増加によってエンジンの剛性が低下してヘッドガスケットのシール性の悪化等が発生する可能性がある。
【０００６】
そこで特許文献１には、熱応力歪を低減する方法として、シリンダヘッドの底面からシリンダヘッドの壁部内へと熱応力緩和用スリットが形成された、内燃機関のシリンダヘッド熱応力緩和構造が開示されている。熱応力緩和用スリットは、シリンダヘッドの底面において隣り合う燃焼室面（シリンダ毎の燃焼室面）の間に、直線状に形成されている。熱応力緩和用スリットの厚み方向は、隣り合う燃焼室が並んでいる方向とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−１６１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ディーゼルエンジン等の内燃機関は、クランクシャフトやピストン等が収容されたシリンダブロックの上に、ヘッドガスケットが配置され、ヘッドガスケットの上にシリンダヘッドが配置されている。ヘッドガスケットは、シリンダの内圧を外に逃がさず、冷却水やエンジンオイルがシリンダ内へ流入することを防止しており、強固なシール性が要求される。なお、ヘッドガスケットにおいて、シリンダブロックのシリンダ部分に対向する個所であってシリンダヘッドの燃焼室面と対向する個所は、当然、空洞部とされている。しかし、ヘッドガスケットにおいて、隣り合うシリンダの間はシールしなければならないので空洞部ではない。従って、特許文献１の熱応力緩和スリットは、ヘッドガスケットにおける空洞部ではなく実体がある個所に形成されている。このため、熱応力緩和スリットに対向するヘッドガスケットの個所で面圧が変わり、シール性が悪化する可能性があるので、好ましくない。
【０００９】
また、シリンダヘッドの燃焼室面に吸気バルブ収容凹部とグロー孔とを有している場合、グロー孔は、温度が比較的低い吸気バルブ収容凹部の側に形成されている（排気バルブ収容凹部の側は比較的温度が高い）。近年の内燃機関では吸気効率を向上させるために、より大きな面積の吸気バルブが、１気筒あたり２個設けられている。従って、近接した２個の吸気バルブ収容凹部の間にグロー孔が形成されている。シリンダヘッドの燃焼室面には、吸気バルブ収容凹部、排気バルブ収容凹部、インジェクタ孔、グロー孔が形成されているが、これらの各凹部孔及び各孔の間隔の中で、最も距離が短いものは、グロー孔と吸気バルブ収容凹部との間の距離である。このため、シリンダヘッドの燃焼室面に亀裂が発生する場合、グロー孔と吸気バルブ収容凹部の間に発生することが多い。
【００１０】
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、ヘッドガスケットのシール性に影響を与えることなく、シリンダヘッドの燃焼室面の熱応力歪を緩和して、シリンダヘッドの寿命をより長くすることができる、内燃機関のシリンダヘッドを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明の第１の発明は、内燃機関のシリンダヘッドであって、シリンダと対向する前記シリンダヘッドの面である燃焼室面には、２つ並んだ吸気バルブ収容凹部が形成されており、前記燃焼室面における２つ並んだ前記吸気バルブ収容凹部の間には、グロープラグが挿通されるグロー孔が形成されており、前記燃焼室面と前記グロー孔との境界には、前記グロー孔の周囲を囲むように円錐台状のグロー孔周囲面が形成されている。そして、前記グロー孔周囲面を前記燃焼室面の側から見た場合、前記グロー孔周囲面における一部の領域は、一様な円錐台状の面取り面である仮想基準面上の領域とされており、前記グロー孔周囲面における残りの領域の少なくとも一部の領域は、前記仮想基準面に対して凹んだ凹状領域とされている、内燃機関のシリンダヘッドである。
【００１２】
次に、本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係る内燃機関のシリンダヘッドであって、前記グロー孔周囲面の周囲の前記燃焼室面に対する前記グロー孔中心軸線の傾斜角度は、前記燃焼室面の側から見て、前記燃焼室面の中心に近い側が鋭角であり、前記燃焼室面の中心から遠い側が鈍角であり、前記グロー孔周囲面において前記凹状領域とされた領域は、前記グロー孔周囲面を前記燃焼室面の側から見て、前記グロー孔の中心と前記吸気バルブ収容凹部の中心とを結んだ仮想直線よりも前記燃焼室面の中心に近い側の領域に形成されている、内燃機関のシリンダヘッドである。
【００１３】
次に、本発明の第３の発明は、上記第２の発明に係る内燃機関のシリンダヘッドであって、前記グロー孔周囲面における前記仮想直線の周囲の領域は、前記仮想基準面に対して凸状に膨らんだ凸状領域とされている、内燃機関のシリンダヘッドである。
【００１４】
次に、本発明の第４の発明は、上記第１の発明〜第３の発明のいずれか１つに係る内燃機関のシリンダヘッドであって、前記凹状領域は、前記グロー孔周囲面における前記燃焼室面の中心に近い領域を避けた領域に形成されている、内燃機関のシリンダヘッドである。
【発明の効果】
【００１５】
第１の発明によれば、グロー孔周囲面の一部の領域は仮想基準面上の領域とされ、グロー孔周囲面における残りの領域の少なくとも一部の領域は仮想基準面に対して、凸状領域ではなく凹状領域とされている。この凹状領域により、グロー孔の周囲に発生する熱応力歪を適切に低減することができるので、シリンダヘッドの寿命をより長くすることができる。また、グロー孔周囲面は、燃焼室面であるのでヘッドガスケットの空洞部に相当しており、ヘッドガスケットのシール性に影響を及ぼさない。
【００１６】
第２の発明によれば、グロー孔周囲面に形成する凹状領域を、グロー孔周囲面において熱応力歪の低減に対して効果が大きい領域に形成することができる。従って、グロー孔の周囲に発生する熱応力歪を、より効果的に低減することができるので、シリンダヘッドの寿命をより長くすることができる。
【００１７】
第３の発明では、グロー孔周囲面における仮想直線よりも燃焼室面の中心に近い側の領域に凹状領域が形成されている（第２発明より）とともに、グロー孔周囲面における仮想直線の周囲の領域に凸状領域が形成されている。これにより、グロー孔の周囲に発生する熱応力歪を、さらに効果的に低減することが可能となり、シリンダヘッドの寿命をさらに長くすることができる。
【００１８】
第４の発明によれば、グロー孔周囲面に形成する凹状領域を、グロー孔周囲面において熱応力歪の低減に対して、非常に効果が大きい領域に形成することができる。従って、グロー孔の周囲に発生する熱応力歪を、さらに効果的に低減することができるので、シリンダヘッドの寿命をさらに長くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】内燃機関（エンジン）の概略全体構造を説明する斜視図である。
【図２】シリンダヘッドの燃焼室面に配置される吸気バルブ、排気バルブ、インジェクタ、グロープラグ、のそれぞれの配置位置及び配置状態等を説明する図である。
【図３】シリンダヘッドの底面に形成されている燃焼室面の例を説明する図である。
【図４】図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】図４における領域Ｖの拡大図である。
【図６】図３における領域ＶＩの拡大図である。
【図７】第１の実施の形態における図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】第１の実施の形態における図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】第２の実施の形態における図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図１０】シリンダヘッドの底面の燃焼室面内に亀裂が発生した場合の例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
●［内燃機関の全体構造（図１）と、燃焼室へのグロープラグ等の配置状態（図２）］
以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。まず図１及び図２を用いて、内燃機関の全体構造と燃焼室へのグロープラグ等の配置状態について説明する。本実施の形態の説明では、内燃機関の例として、フォークリフト等の産業車両に搭載された４気筒のエンジン１０（例えばディーゼルエンジン）を用いて説明する。なお、図中にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸が記載されている場合、Ｘ軸とＹ軸とＺ軸は互いに直交しており、Ｚ軸方向は鉛直上向き方向を示し、Ｘ軸方向はエンジン１０のクランクシャフトに平行な方向を示している。
【００２１】
図１に示すようにエンジン１０は、シリンダヘッドカバー２０、シリンダヘッド３０、ヘッドガスケット４０、シリンダブロック５０、オイルパン６０等を有している。シリンダブロック５０には、シリンダヘッド３０の側に、中空の円柱状のシリンダ５１が形成され、シリンダ５１の下方はクランクケースとされている。シリンダ５１内には、シリンダ５１内を往復運動するピストン５２（図２参照）が配置され、ピストン５２は、シリンダブロック５０のクランクケース内に配置されたクランクシャフト（図示省略）に、コンロッド５３（図２参照）を介して接続されている。またシリンダブロック５０の下端には、オイルパン６０が設けられている。シリンダブロック５０におけるシリンダ５１の開口側には、ヘッドガスケット４０を介してシリンダヘッド３０が組み付けられる。なお、燃料が燃焼する空間である燃焼室は、シリンダ５１の内壁、ピストン５２の上面、シリンダ５１と対向するシリンダヘッド３０の面である燃焼室面３１（図３参照）等にて形成され、シリンダブロック５０とシリンダヘッド３０の間がヘッドガスケット４０にてシールされている。
【００２２】
図２は、燃焼室５４の周囲のイメージであり、燃焼室５４の天井部となるシリンダヘッド３０の燃焼室面３１（図３参照）に配置される吸気バルブ３６、排気バルブ３７、インジェクタ３８、グロープラグ３９、のそれぞれの配置位置及び配置状態等を示している。吸気バルブ３６は、吸気効率等の向上を図るために燃焼室面３１に２つ配置されており、排気バルブ３７は、排気効率等の向上を図るために燃焼室面３１に２つ配置されている。燃焼室面３１の中央部には、燃料を噴射するインジェクタ３８の先端が配置され、燃焼室面３１における２つ並んだ吸気バルブ３６の間には、冷間始動時等において燃焼室の温度を高めるグロープラグ３９の先端が配置されている。
【００２３】
●［シリンダヘッド３０の底面の外観（図３）］
図３は、シリンダヘッド３０の底面の外観を示している。シリンダヘッド３０の底面には、シリンダ５１（図１参照）に対向する位置に、燃焼室面３１が形成されている。燃焼室面３１には、２つ並んだ吸気バルブ収容凹部３２が形成されている。また吸気バルブ収容凹部３２内には、吸気バルブ３６（図２参照）のロッドが挿通される貫通孔である吸気バルブ孔３２Ａが形成されている。同様に、燃焼室面３１には、２つ並んだ排気バルブ収容凹部３３が形成されている。また排気バルブ収容凹部３３内には、排気バルブ３７（図２参照）のロッドが挿通される貫通孔である排気バルブ孔３３Ａが形成されている。
【００２４】
燃焼室面３１における２つ並んだ吸気バルブ収容凹部３２の間には、グロープラグ３９（図２参照）が挿通される貫通孔であるグロー孔３５が形成されている。燃焼室面３１の中央部には、インジェクタ３８（図２参照）が挿通される貫通孔であるインジェクタ孔３４が形成されている。
【００２５】
●［シリンダヘッド３０の燃焼室面３１の構造（図４）と、グロー孔３５の周囲の構造（図５、図６）］
図４は図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図を示し、図５は図４におけるＶ領域の拡大図を示している。また図６は図３におけるＶＩ領域の拡大図を示している。
【００２６】
図５及び図６に示すように、燃焼室面３１とグロー孔３５との境界には、グロー孔３５の周囲を囲むように円錐台状のグロー孔周囲面３５Ｍ（いわゆる面取り面）が形成されている。なお、グロー孔周囲面３５Ｍは、一様な円錐台状の面ではなく、凹状領域と凸状領域を有している。なお図５に示すように、燃焼室面３１の側から見て、グロー孔周囲面３５Ｍの周囲の燃焼室面３１に対するグロー孔中心軸線３５Ｊの傾斜角度は、燃焼室面３１の中心に近い側の傾斜角度θ１が鋭角であり、燃焼室面３１の中心から遠い側の傾斜角度θ２が鈍角である。
【００２７】
ここで、図６に示すように、燃焼室面３１の側から見たグロー孔３５の周囲に、グロー孔周囲面３５Ｍにおける燃焼室面中心３１Ｃ（燃焼室面３１の中心）から遠い領域である第１領域３５Ｍ１を含む一様な円錐台状の面取り面が仮想基準面３５Ｓ（図５参照）として存在しているものと仮定する。また、図６に示すように、グロー孔３５の中心であるグロー孔中心３５Ｃと、吸気バルブ収容凹部３２の中心である吸気バルブ収容凹部中心３２Ｃと、を結んだそれぞれの直線を仮想直線３２Ｓとする。凹状領域は、仮想基準面３５Ｓに対して凹んだ領域であり、凸状領域は、仮想基準面３５Ｓに対して凸状に膨らんだ領域である。
【００２８】
そして図６に示すように、グロー孔周囲面３５Ｍを、第１領域３５Ｍ１、第２領域３５Ｍ２、第３領域３５Ｍ３、第４領域３５Ｍ４、の４つの領域に分けて考える。グロー孔周囲面３５Ｍにおける第１領域３５Ｍ１は、燃焼室面中心３１Ｃから遠い領域である。第２領域３５Ｍ２は、仮想直線３２Ｓの周囲の領域である。第４領域３５Ｍ４は、燃焼室面中心３１Ｃに近い領域である。第３領域３５Ｍ３は、第２領域３５Ｍ２と第４領域３５Ｍ４の間の領域である。
【００２９】
従来は、グロー孔周囲面の全体を、一様な円錐台状の面取り面（すなわち、仮想基準面と同一）としていた。この場合、長期間使用された内燃機関では、図１０に示すように、グロー孔１３５と吸気バルブ収容凹部１３２との間の燃焼室面１３１に、熱応力歪による亀裂１３１Ｚが発生する場合があった。この亀裂１３１Ｚが発生するまでをシリンダヘッドの寿命として、当該亀裂１３１Ｚが発生するまでの期間をより長くすることが所望されている。
【００３０】
単純に考えた場合、亀裂１３１Ｚが発生し易い個所の強度を向上すればよい、と考えられる。具体的には、亀裂１３１Ｚが発生し易い燃焼室面１３１に凸状領域を形成することはできないので（ピストンと干渉する可能性があるため）、グロー孔周囲面１３５Ｍにおいて亀裂１３１Ｚが発生し易い個所の近傍を肉盛りすればよい（仮想基準面に対して凸状領域にすればよい）と考えられる。しかし、発明者は、種々の実験やシミュレーション等を重ねた結果、グロー孔周囲面の一部に凸状領域を形成するだけでは、温度上昇時に大きな圧縮力が発生するとともに温度下降時に大きな引張り力が発生し、熱応力歪の緩和に対して、かえって逆効果であることを確認した。そして発明者は、グロー孔周囲面１３５Ｍに対して、肉盛りとは逆の肉盗みすることが（仮想基準面に対して凸状領域とは逆の凹状領域にすることが）、熱応力歪の緩和に有効であり、亀裂１３１Ｚが発生するまでの期間をより長くすることができる、ということを突き止め、確認した。そして発明者は、グロー孔周囲面に凹状領域と凸状領域を形成すると、最も大きな効果（熱応力歪の緩和効果）が得られることを確認したとともに、グロー孔周囲面に凸状領域を形成せずに凹状領域を形成するだけでも、充分な熱応力歪の緩和効果が得られることを確認した。以下、第１の実施の形態では、グロー孔周囲面に凹状領域と凸状領域を形成した例を説明し、第２の実施の形態では、グロー孔周囲面に凸状領域を形成することなく凹状領域を形成した例を説明する。
【００３１】
●［グロー孔周囲面３５Ｍにおける第１の実施の形態（図７、図８）］
第１の実施の形態は、第３領域３５Ｍ３が凹状領域であり、第２領域３５Ｍ２が凸状領域である。なお、第１領域３５Ｍ１と第４領域３５Ｍ４は、仮想基準面３５Ｓ上の領域、凹状領域、凸状領域、のいずれの領域であってもよい。第１の実施の形態では、仮想基準面３５Ｓは、例えば凹状領域の第３領域３５Ｍ３と、凸状領域の第２領域３５Ｍ２と、の間の領域の一部を含む一様な円錐台状である。凹状領域は、仮想基準面３５Ｓに対して凹んだ領域であり、凸状領域は、仮想基準面３５Ｓに対して凸状に膨らんだ領域である。
【００３２】
以下、第３領域３５Ｍ３＝凹状領域、第２領域３５Ｍ２＝凸状領域、第１領域３５Ｍ１＝仮想基準面３５Ｓ上の領域、第４領域３５Ｍ４＝仮想基準面３５Ｓ上の領域、とした例で説明する。この場合、図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面である図７に示すように、第１領域３５Ｍ１＝仮想基準面３５Ｓ上の領域、第４領域３５Ｍ４＝仮想基準面３５Ｓ上の領域となる。また、図６におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面である図８に示すように、第３領域３５Ｍ３＝凹状領域、第２領域３５Ｍ２＝凸状領域となる。なお、凹状領域における仮想基準面３５Ｓからの凹み深さは、例えば１［ｍｍ］程度であり、凸状領域における仮想基準面３５Ｓからの膨らみ高さは、例えば１［ｍｍ］程度である。
【００３３】
また、第１の実施の形態のグロー孔周囲面の形成手順としては、貫通孔であるグロー孔３５を形成した後、燃焼室面３１とグロー孔３５との境界部に対して、面取り面用工具を用いて凸状領域の位置まで面取り面を形成する。その後、小型工具（例えばエンドミル）を用いて、第１領域３５Ｍ１及び第４領域３５Ｍ４を仮想基準面の位置まで研削し、第３領域３５Ｍ３を凹状領域の位置まで研削する。
【００３４】
第１の実施の形態では、第３領域３５Ｍ３を凹状領域にするとともに、第２領域３５Ｍ２を凸状領域とすることで、熱応力歪を適切に緩和することが可能であり、発明者は、シミュレーションにて、グロー孔周囲面を一様な面取り面とした従来と比較して、図１０に示す亀裂１３１Ｚの発生までの期間を約１．６倍まで延ばすことができることを確認した。
【００３５】
●［グロー孔周囲面３５Ｍにおける第２の実施の形態（図７、図９）］
第２の実施の形態は、第２領域３５Ｍ２が凸状領域とされた第１の実施の形態に対して、第２領域３５Ｍ２が仮想基準面３５Ｓ上の領域とされている点と、第１領域３５Ｍ１と第４領域３５Ｍ４が仮想基準面３５Ｓ上の領域または凹状領域（凸状領域が形成されていない）、とされている点が異なる。なお、第３領域３５Ｍ３が凹状領域である点は同じである。第２の実施の形態では、仮想基準面３５Ｓは、例えば第２領域３５Ｍ２の一部を含む一様な円錐台状である。
【００３６】
第２の実施の形態では、第３領域３５Ｍ３を凹状領域にするとともに、第２領域３５Ｍ２を仮想基準面３５Ｓ上の領域とすることで、熱応力歪を適切に緩和することが可能である。これにより、グロー孔周囲面を一様な面取り面とした従来と比較して、図１０に示す亀裂１３１Ｚの発生までの期間をより長くすることができる。なお、第２の実施の形態において、第３領域３５Ｍ３＝凹状領域、第１領域３５Ｍ１＝第２領域３５Ｍ２＝第４領域３５Ｍ４＝仮想基準面３５Ｓ上の領域（図７、図９参照）、とすれば、第１の実施の形態と比較して、グロー孔周囲面３５Ｍを形成する時間をより短くすることができる。
【００３７】
以上、第１及び第２の実施の形態にて説明したように第３領域３５Ｍ３を凹状領域とすることが、熱応力歪の緩和に対して非常に大きな効果を有するが、グロー孔周囲面３５Ｍのいずれの領域を凹状領域としても、熱応力歪を緩和することができる。従って、図６に示すようにグロー孔周囲面３５Ｍを燃焼室面３１の側から見た場合、グロー孔周囲面３５Ｍにおける一部の領域を、一様な円錐台状の面取り面である仮想基準面３５Ｓ上の領域（図７参照）として、グロー孔周囲面３５Ｍにおける残りの領域の少なくとも一部の領域を、仮想基準面３５Ｓに対して凹んだ凹状領域（図８、図９参照）としてもよい。
【００３８】
また第１及び第２の実施の形態において、凹状領域が、第３領域３５Ｍ３のみ、または第３領域３５Ｍ３と第４領域３５Ｍ４のみに形成されている場合では、図６に示すグロー孔周囲面３５Ｍにおいて凹状領域とされた領域は、グロー孔周囲面３５Ｍを燃焼室面３１の側から見て、グロー孔中心３５Ｃと吸気バルブ収容凹部中心３２Ｃとを結んだ仮想直線３２Ｓよりも燃焼室面中心３１Ｃに近い側の領域に形成されている。
【００３９】
また第１の実施の形態では、図６に示すグロー孔周囲面３５Ｍにおける仮想直線３２Ｓの周囲の領域（第２領域３５Ｍ２）は、仮想基準面３５Ｓに対して凸状に膨らんだ凸状領域とされている（図８参照）。
【００４０】
また第１及び第２の実施の形態において、第４領域３５Ｍ４が、仮想基準面３５Ｓ上の領域または凸状領域の場合、凹状領域は、グロー孔周囲面３５Ｍにおける燃焼室面中心３１Ｃに近い領域（第４領域３５Ｍ４）を避けた領域に形成されている。
【００４１】
●［本実施の形態による効果］
以上、本実施の形態にて説明したグロー孔周囲面３５Ｍの構造により、ヘッドガスケットのシール性に影響を与えることなく、シリンダヘッドの燃焼室面の熱応力歪を緩和して、シリンダヘッドの寿命をより長くすることができる。
【００４２】
本発明の内燃機関のシリンダヘッドは、本実施の形態で説明した構成、構造、形状等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
【００４３】
また、本発明の内燃機関のシリンダヘッドは、グロープラグを有する種々の内燃機関に適用することが可能である。例えば、産業車両に限定されず、一般車両にも適用することが可能である。また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４４】
１０      エンジン（内燃機関）
２０      シリンダヘッドカバー
３０      シリンダヘッド
３１      燃焼室面
３１Ｃ    燃焼室面中心
３２      吸気バルブ収容凹部
３２Ｃ    吸気バルブ収容凹部中心
３２Ｓ    仮想直線
３３      排気バルブ収容凹部
３４      インジェクタ孔
３５      グロー孔
３５Ｃ    グロー孔中心
３５Ｊ    グロー孔中心軸線
３５Ｍ    グロー孔周囲面
３５Ｍ１    第１領域
３５Ｍ２    第２領域
３５Ｍ３    第３領域
３５Ｍ４    第４領域
３５Ｓ    仮想基準面
３６      吸気バルブ
３７      排気バルブ
３８      インジェクタ
３９      グロープラグ
４０      ヘッドガスケット
５０      シリンダブロック
５１      シリンダ
５２      ピストン
５３      コンロッド
６０      オイルパン
１３１Ｚ    亀裂
θ１、θ２    傾斜角度
【図１】
2019127854.tif 000003
【図２】
2019127854.tif 000004
【図３】
2019127854.tif 000005
【図４】
2019127854.tif 000006
【図５】
2019127854.tif 000007
【図６】
2019127854.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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