(57)【要約】【課題】単板積層材の製造コストを下げ、作業性を向上させる。【解決手段】品質毎に分けた堆積群７等から単板Ａ１等を取出し繊維方向に接合し、長さＬ１で切断し製造した２７枚の定尺接合単板１３、１５、１７を、製造した順に重ね合わせて接着し単板積層材とした際、各層で必要な品質の定尺接合単板が得られるように選択して単板を取出し、定尺接合単板を製造された順に敷板７５上に堆積する第１工程と、定尺接合単板を上から順番に取出して９枚毎に重ね合せ、第１、第２、第３定尺接合単板群９３、９５、９７とする際、定尺接合単板同士の一方にスプレッダ７９で熱硬化型樹脂接着剤を塗布する第２工程と、各定尺接合単板群をホットプレス４９で加熱する第３工程と、定尺接合単板群を、各層の定尺接合単板が製造した順通りとなるように重ね合せる際、定尺接合単板群同士の一方に常温硬化型樹脂接着剤を塗布する第４工程、接着剤が硬化するまで放置する第５工程。【選択図】図２
2019199005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の工程からなる単板積層材の製造方法。    
複数の品質毎に分けられた各単板群から取出した複数枚の単板の、繊維方向の端部同士を接合して接合単板とし、前記接合単板の繊維方向の全体の長さが所定値となる毎に切断して多数の定尺接合単板を製造し、前記製造した順番を保った状態で前記定尺接合単板を保存する第１工程であって、前記単板を取出す際に、１個の単板積層材製造に必要な所定枚数の前記定尺接合単板を、前記順番通りに重ね合せて接着し単板積層材を製造した時、前記単板積層材の、前記重ね合せた方向で、少なくともいずれか一方の最外層の前記定尺接合単板を構成する、前記複数枚の単板の、少なくとも大部分の枚数の単板の品質が、前記一方の最外層で必要とする品質となるように、選択した前記各単板群から前記単板を取出す、前記第１工程、
前記所定枚数の前記定尺接合単板を、各々が複数枚の前記定尺接合単板で構成される複数組の定尺接合単板群に分けると共に、前記各定尺接合単板群の前記各定尺接合単板を、前記順番通りに重ね合せる第２工程であって、前記重ね合せる定尺接合単板同士の両面の、少なくとも一方の面には、熱硬化型樹脂接着剤を塗布して、重ね合せる前記第２工程、
前記重ね合せた各定尺接合単板群の前記熱硬化型樹脂接着剤を、加熱して硬化させ、前記複数組の定尺接合単板群を、各々一体化する第３工程、
前記一体化した前記定尺接合単板群を、前記定尺接合単板群を構成する各定尺接合単板が前記製造した順番通りに配置されるように、重ね合せる第４工程であって、前記重ね合せる定尺接合単板群同士の両面の、少なくとも一方の面には、常温硬化型樹脂接着剤を塗布して、重ね合せる前記第４工程、
前記重ね合せた複数の定尺接合単板群を、前記常温硬化樹脂接着剤が硬化するために必要な所定時間、放置する第５工程。
【請求項２】
定尺接合単板を多数製造し、前記製造した順番に堆積して前記定尺接合単板を保存する第１工程である請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【請求項３】
定尺接合単板を多数製造し、前記製造した順番にコンベア上に並べて前記定尺接合単板を保存する第１工程である請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【請求項４】
前記所定枚数の前記定尺接合単板を、各々が複数枚で同じ枚数の前記定尺接合単板で構成される複数組の定尺接合単板群に分けると共に、前記各定尺接合単板群の前記各定尺接合単板を、前記順番通りに重ね合せる第２工程である、請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【請求項５】
前記所定枚数の前記定尺接合単板を、各々が複数枚で互いに異なる枚数の前記定尺接合単板で構成される複数組の定尺接合単板群に分けると共に、前記各定尺接合単板群の前記各定尺接合単板を、前記順番通りに重ね合せる第２工程である、請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【請求項６】
前記重ね合せた各定尺接合単板群に対し、その厚さ方向の最外側表裏両面から熱板を所定時間圧締し、前記熱硬化型接着剤を加熱して硬化させ、前記複数組の定尺接合単板群を、各々一体化する第３工程である、請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【請求項７】
前記重ね合せた各定尺接合単板群に対し、高周波誘電加熱により前記熱硬化型接着剤を加熱して硬化させ、前記複数組の定尺接合単板群を、各々一体化する第３工程である、請求項１記載の単板積層材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、全部又は殆どの単板の、繊維方向を揃えて接着剤で一体化した単板積層材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前記単板積層材を製造する従来技術は、特許文献１のように行っている。最初に原木を旋削して得られた単板を乾燥し、同じ厚さで縦横の長さを互いに揃えた単板を多数枚製造する。
次にこれら単板を、品質が異なる毎に、複数の種類に分けて堆積などして保存している。
この品質とは、単板積層材の厚さ方向で、表側の層に用いる、例えば強度の大きい単板（以下、表板と言う）１と、裏側に用いる、表板１に比べて欠点が多いが、強度の大きい単板（以下、裏板と言う）３、表板１、裏板３以外の、厚さ方向で内部の層を構成する、比較的強度が小さい単板（以下、中板と言う）５である。
【０００３】
これら単板を、図７の（Ｓ）に示すように、表板１を多数重ねた堆積群７と、裏板３を重ねた堆積群９と、中板５を重ねた堆積群１１とに分けている。
これら表板１、裏板３、中板５は、繊維方向の長さが、製造する単板積層材の同方向の長さと等しければ、特許文献１のようにそのまま使用可能である。
しかし、前記繊維方向の長さが、単板積層材の同方向の長さより短い場合、前記種類毎に、各単板を繊維方向に長く連続するように接合している。
この接合は、図７の（Ｔ）に示すように、丸鋸により、例えば表板１の繊維方向両端部を斜めにスカーフカットして、各々斜面１Ａ及び１Ｂを形成する。
次いで異なる表板１の斜面１Ａ及び１Ｂ同士を接着剤により接合して、接合単板とする。
更に、このように接合した後、図７の（Ｕ）に示すように、先頭から繊維方向の長さがＬ１となる箇所ＰＺで、繊維方向と直交する方向に順次切断して、所定長さの接合済み単板（以下、定尺接合単板と言う）を、多数、製造している。
【０００４】
上記のような定尺接合単板のうち、表板１で製造したものを、表板定尺接合単板１３と言う。
同様に、裏板３で製造したものを、裏板定尺接合単板１５と、更に中板５で製造したものを、中板定尺接合単板１７と言う。
また図８に示すように、表板定尺接合単板１３を多数枚積み重ねて堆積群１９と、同じく裏板定尺接合単板１５を堆積群２１と，同じく中板定尺接合単板１７を堆積群２３とする。
【０００５】
次に、これら各堆積群１９，２１，２３から定尺接合単板を、例えば２７層の単板積層材を製造する場合、合計２７枚選択して取出し、特許文献１のように熱硬化性樹脂接着剤（以下、熱硬化接着剤と言う）を塗布した後、重ね合せ、ホットプレスで表裏両面から熱板を圧締している。
この場合、生産性を考え、２７層を３分割して各種定尺接合単板を９層ずつで、熱硬化接着剤を塗布してから重ね合せ３個の群に分け、これら群毎に、所定時間、前記圧締して一体化している。
次いで、これら３個の９層単板積層材を、常温硬化性樹脂接着剤（以下、常温硬化接着剤と言う）を介して重ね合せ、常温硬化接着剤が硬化するまで所定圧力で所定時間圧締して一体化し、２７層の単板積層材としている。
【０００６】
具体的には、例えば、以下のように行っている。
堆積群２１から裏板定尺接合単板１５を取出し、後述する図４で説明するスプレッダーロールにより、その上面に熱硬化接着剤を塗布し、堆積台２５に載せた、剛性の高い木製台２７（以下、敷板と言う）の上に堆積する。
次いで堆積群２３から中板定尺接合単板１７を順次８枚取出し、各中板定尺接合単板１７の上面に熱硬化接着剤を塗布し、図９に示すように、堆積台２５上の裏板定尺接合単板１５に順次重ね合せる。
その後、同じく中板定尺接合単板１７を１枚取出し、これには接着剤を塗布せずに、前記重ね合されている８枚の中板定尺接合単板１７の上に、重ね合せる。
これら重ね合せて製造された９枚の単板群を、以下、第１単板群３３という。
【０００７】
次に、図９に示すように、これら第１単板群３３の上に、新たな敷板２９を載せる。
次いで、堆積群２３から中板定尺接合単板１７を順次９枚取出し、前記と同様に、８枚は上面に接着剤を塗布し、１枚には塗布せずに、図９に示すように、敷板２９上に、順次、重ね合せる。
これら重ね合された９枚の単板群を、以下、第２単板群３４という。
次に、これら第２単板群３４の上に、図９に示すように、新たな敷板３１を載せる。
次いで、堆積群２３から中板定尺接合単板１７を順次８枚取出し、同様に、上面に接着剤を塗布し、図９に示すように、敷板２９上に、順次重ね合せる。
更に堆積群１９から表板定尺接合単板１３を１枚取出し、これには接着剤を塗布せずに、前記８枚の中板定尺接合単板１７の上に重ね合せる。
これら重ね合せて製造された９枚の単板群を、以下、第３単板群３５という。
以下前記第１単板群３３、２単板群３４、第３単板群３５を形成した動作と同様の動作を繰り返し、図９に示すように、順次、第１単板群３３、２単板群３４、第３単板群３５の順番で、敷板３１を介して多数重ね合わせる。
【０００８】
次にこれら多数の第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５を、次工程の取扱いを容易とするために、搬送に問題がない程度の状態に一体化（以下、仮の一体化と言う）することを行う。
仮の一体化は、図１０に示すように、多数重ね合わせた第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５の全体を、コールドプレス３９により、表裏両面から所定の圧力で圧締して行う。
このコールドプレス３９は、下方に支持部材（図示せず）に固定された、常温の平板４１と、上方に、油圧シリンダ（図示せず）の作動により、上下方向に移動自在のピストンロッド４３と、これに固定された常温の圧締盤４５を備えている。
このコールドプレス３９で、平板４１の上に、前記重ね合せた第１単板群３３と第２単板群３４、第３単板群３５とを載せる。
次いで油圧シリンダを作動させ、ピストンロッド４３を下降させて、圧締盤４５を、前記載せた第１単板群３３と第２単板群３４、第３単板群３５に押し当て、設定された圧力で、所定時間、押し続ける。
前記所定時間経過後、油圧シリンダを作動させ、ピストンロッド４３を上昇させる。
このことにより、各第１単板群３３と各第２単板群３４、第３単板群３５とは、前記塗布した接着剤の粘着力により、各々、仮の一体化がなされている。
【０００９】
次に前述のように仮の一体化がなされた多数の第１単板群、第２単板群３４、第３単板群３５を、図１１、図１２、図１３に示す横型ホットプレス（以下、ホットプレスと言う）４９により、表裏両面から加熱圧締（以下、熱圧と言う）して完全に一体化することを行う。
ホットプレス４９及びその周辺装置は、次のように構成されている。
図１１、図１３に示すように、左側端部には、基台５１に固定され、加熱されている固定熱板５３を備えている。
一方、右側端部には、油圧シリンダ（図示せず）の作動により、左右方向に前進・後退自在の２本のピストンロッド５５と、これに固定された熱板５７を備えている。
また左右方向において、固定熱板５３と熱板５７との間に、複数の左右方向に移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・を備えている。
油圧シリンダは、図１５に示すように、熱板５７が左側へ移動し、各移動熱板及び各第１単板群３３と各第２単板群３４、第３単板群３５を介して固定熱板５３に当たった際、予め決めた圧力、例えば、単板の１平方センチメートル当たり１０Ｋｇとなる約１ＭＰaの力で、所定時間、圧締し続けるように、設定されている。
またこれら各移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・が、図１１、図１３で左右方向に自由に移動可能とするために、次のように構成している。
各移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・の上端であって，且つ図１３の上下方向の両端部には、図１１の円５８内を、図１１の前後方向の手前側端部だけを部分斜視図で示す図１２のような、各部材を備える。
即ち、前記移動熱板の一つである移動熱板５９Ｃの場合で説明すると、移動熱板５９Ｃの上面に、コロ支持具６０固定し、該コロ支持具６０には、図１１の前後方向で外側に、図１２では斜め右下方に突出して軸６４を固定する。
軸６４には、軸受（図示せず）を介して、コロ６５を従動回転自在に設ける。
【００１０】
一方、支持部材（図示せず）により所定位置に支持固定され、且つ図１１で左右方向に連続してガイド部材６７を配置する。
該ガイド部材６７全体の上面には、図１２に示すように、ガイド部材６７に沿って連続して、前記コロ６５を挿入可能な大きさの溝６９を設ける。
この溝６９内に、前記コロ６５の下部を挿入して載せる。
これらコロ支持具６０、軸６４、コロ６５、ガイド部材６７等は、図１１の前後方向で、両側に設ける。
これらのことにより、各移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・は、各々図１３の上下方向の両側で吊り下げられ、上下方向で定位置に支持される。
また各移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・は、後述するように、図１１の左右方向に力を受けると、コロ６５が溝６９で回転しつつ案内されて、上下方向で定位置を保ちつつ、小さな力でガイド部材６７に沿って移動することができる。
【００１１】
図１１、図１３で示す６１及び６３は、各移動熱板５９Ａ，５９Ｂ，・・・に、図１１の前後方向でのホットプレスの両側の側面において、図１１の上下方向での上端及び下端に、後述するような形状で１個づつ設けた、間隔規制用バー（以下、バーと言う）である。
図１１で、熱板５７から始まる隣合う複数の熱板において、バー６１は、右から一番目の熱板（熱板５７）と二番目の熱板（５９Ａ）とに、また右から三番目の熱板（熱板５９Ｂ）と四番目の熱板（５９Ｃ）とのように、順次右から奇数番目の熱板と偶数番目の熱板とに対し、後述するように、掛け渡されている。
一方バー６３は、図１１で右から二番目の熱板（熱板５７）と三番目の熱板（５９Ａ）とに、また右から四番目の熱板（熱板５９Ｂ）と五番目の熱板（５９Ｃ）とのように、後述するように、順次右から偶数番目の熱板と奇数番目の熱板とに対し、掛け渡されている。
【００１２】
各バー６１の平面での形状は、図１３に示すように、その左右両端部に、熱板側への屈曲箇所６１Ａ、６１Ｂを備え、これら以外の箇所は左右方向へ直線状となっている。
各バー６１の右側の屈曲箇所６１Ａは、図１３に示すように、熱板側面に固定され、また左側の屈曲箇所６１Ｂは、固定されずに熱板側面との間に間隔を設けてある。
一方、バー６３は、図１１に示すように、上下方向でバー６１より内側に１個づつ設けられ、バー６１と同様の形状である。
またバー６３は、バー６１と同様に、右側の屈曲箇所が移動熱板５９Ａ、移動熱板５９Ｃ、・・と、右から偶数番目の各熱板に固定され、また左側の屈曲箇所６１Ｂは、固定されずに熱板側面との間に間隔を設けてある。
また図１３で７１は、後述するように、各バー６１の屈曲箇所６１Ｂが引っ掛けて熱板を移動させるために設けた、熱板側面に固定された突起部である。
更に図示しないが、図１１、図１３で移動熱板５９Ｂ、移動熱板５９Ｄ、・・と、右から奇数番目の各熱板に、突起部７１と同じ目的で、同じ形状の突起部が固定されている。
【００１３】
一方、図１１、図１３に示すように、第１単板群３３や第２単板群３４、第３単板群３５を、隣合う熱板同士の間に搬入し及び搬出するために、正転・逆転自在のロール７３を、各熱板の下方に、複数本設ける。
各熱板の下端部は、図１４に示すように、前記搬入し及び搬出が良好になされるように、円弧状の切欠部５７Ａを形成して、ロール７３の上部側の一部を進入させて設けている。
なお、各ロール７３は、前記搬入し及び搬出するための駆動機構（図示せず）により、正転・逆転自在となっている。
【００１４】
以上のような装置において、各部材を次のように作動させている。
最初に、ホットプレス４９において、複数個のロール７３の回転を停止させた状態で、ピストンロッド５５を後退限まで作動させ、図１１で熱板５７を右方向へ、図１１に示す位置（以下、待機位置と言う）まで移動させる。
待機位置までの移動では、最初に熱板５７が右方向へ移動し、これにともなって図１３に示すように、熱板５７に固定した各バー６１も右方向に移動する。
そこでバー６１の屈曲箇所６１Ｂが、熱板５７の左隣に位置する移動熱板５９Ａの突起部７１に引掛って移動熱板５９Ａに力が加わる。
そこで移動熱板５９Ａの２個のコロ６５が、各々２本のガイド部材６７の溝６９内を案内されながら回転し、移動熱板５９Ａが右方向に移動する。
この移動は、バー６１の前記作用により、熱板５７と移動熱板５９Ａとの左右方向の間隔が、図１１、図１３に示す一定の長さとなった状態で、行われる。
前記のように移動熱板５９Ａが右方向へ移動すると、図１３に示すように、移動熱板５９Ａに固定した各バー６３も右方向に移動する。
前記のように各バー６３の形状も、バー６１と同様に構成してある。
そのため同様の作用で、移動熱板５９Ａの左隣に位置する移動熱板５９Ｂも同様に、右方向に移動する。
この移動熱板５９Ｂの移動も、バー６３が前記形状であるため、左右方向の間隔が前記と同じ一定の長さとなった状態で、行われる。
【００１５】
以下同様の作用が、図１１、図１３の左右方向左端の移動熱板５９Ｐまでの各移動熱板に、順次生じる。
やがてピストンロッド５５が後退限まで作動し、熱板５７が待機位置に至り停止すると、各移動熱板は、図１１、図１３に示すように、隣合う熱板間に前記一定の長さの間隔をあけた状態で、停止し待機する。
以上のように、ホットプレス４９及びその周辺装置を、各々待機させた前記位置を、以下、初期位置と言う。
【００１６】
このように初期位置としてから、前記コールドプレス３９により仮の一体化がなされた複数の、第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５を、図１１、図１３に示すように、単板の繊維方向が上下方向となるように立てて、ロール７３上に、次のように載せる。
１番右端の第１単板群３３は熱板５７と移動熱板５９Ａとの間で相対する位置に、右から２番目の第２単板群３４は移動熱板５９Ａと移動熱板５９Ｂとの間で相対する位置に、右から３番目の第３単板群３５は移動熱板５９Ｂと移動熱板５９Ｃとの間で相対する位置に、右から４番目の第１単板群３３は移動熱板５９Ｃと移動熱板５９Ｄとの間で相対する位置にと、以下、図示はしないが同様の位置関係で、順次１番左端の第３単板群３５までロール７３上に載せる。（以下、これら載せた位置を外部位置と言う）
【００１７】
次いで、各ロール７３を、図１４で時計回りに駆動回転させる。
そこで、各第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５が、図１３で上方に、図１４では右側へ移動する。
やがて、各第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５が、図１４では破線で、図１５では実線で示す位置（以下、内部位置と言う）に至ると、各ロール７３の回転駆動を停止する。
【００１８】
次に、油圧シリンダの作動によりピストンロッド５５を、図１５で左側へ前進移動させる。
そこで図１４に示すように、最初に、ピストンロッド５５に固定された熱板５７が、その上端に設けた２個のコロ６５が、２本のガイド部材６７の溝６９内を各々案内されながら回転することにより、左側へ移動する。
熱板５７が移動する際、バー６１の、前記のような形状となっている屈曲箇所６１Ｂは、移動熱板５９Ａの突起部７１に対して左側へ離れるように移動する。
そのためこの段階では、移動熱板５９Ａへは、バー６１から力が作用せず、移動熱板５９Ａは移動しない。
熱板５７が前記のように左側へ前進移動し続けると、熱板５７は、やがて図１６に示すように、１番右の第１単板群３３に当たる。
第１単板群３３は、前記のようにロール７３に載っているだけであるため、移動し続ける熱板５７に押されて、ロール７３上を、図１６で左側へ移動する。
移動する第１単板群３３は移動熱板５９Ａに当たり、押すことになる。
移動熱板５９Ａも前記のように２個のコロ６５などを備えているので、前記押されると、左側へ前進移動する。
【００１９】
移動熱板５９Ａが移動し続けると、移動熱板５９Ａは、図１６で右から２番目の第２単板群３４に当たった後、第２単板群３４を介して移動熱板５９Ｂを押すことになる。
この押された移動熱板５９Ｂは、同様に、左側へ移動する。
移動熱板５９Ｂが移動し続け、右から３番目の第３単板群３５に当たった後、第３単板群３５を介して移動熱板５９Ｃを押すことになる。
以下同様に、右から４番目の第１単板群３３に、右から５番目の第２単板群３４に、右から６番目の第３単板群３５に・・・と、順次熱板が当たり、各熱板５９Ａ、５９Ｂ、５９Ｃ，５９Ｄ・・・５９Ｐと各単板群とが、左側に移動する。
やがて図１７及び図１８に示すように、移動熱板５９Ｐが、１番左の第３単板群３５を介して固定熱板５３に当たると、前記各熱板や各単板群の左側への移動が停止する。
これら各移動熱板５９Ａ、５９Ｂ，５９Ｃ，５９Ｄ・・・５９Ｐの前記左側への移動においても、各バー６１及びバー６３は、左隣の各移動熱板に対し、熱板５７と移動熱板５９Ａの場合と同様に、力が作用することがない。
前記各熱板や単板群の左側への移動が停止すると、各熱板間で各単板群を、油圧シリンダの作動により前記設定された圧力で圧締しつつ、所定時間、加熱する。
この所定時間を経過すると、各単板群の前記塗布した接着剤が硬化する。
その結果、各第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５が完全に一体化する。
【００２０】
所定時間を経過後、図１７及び図１８の状態から、油圧シリンダの作動によりピストンロッド５５を、右側へ後退移動させる。
そこで図１９及び図２０に示すように、最初に熱板５７だけが右側に移動する。
この熱板５７の右側への移動により、これに固定されているバー６１も右側に移動する。
バー６１が右側に移動し続けると、やがて図７で説明したように、屈曲箇所６１Ｂが移動熱板５９Ａの突起部７１に引掛り、移動熱板５９Ａに対し右側への力を与える。
そこで移動熱板５９Ａは、前記と同様にコロ６５が回転することで、右側へ移動する。
この移動熱板５９Ａが右側へ移動し続けて、図２１、図２２に示す位置に至ると、熱板５７のバー６１の移動熱板５９Ａに対する作用と同様の作用で、移動熱板５９Ａに固定されているバー６３の屈曲箇所が、図７では現れないが、移動熱板５９Ｂに固定されている突起部に引掛り、右側への力を与える。
そこで前記と同様に、移動熱板５９Ｂも右側へ移動する。
以下同様の作用で、順次各移動熱板５９Ｃ，５９Ｄ、・・・が右側へ移動し、ピストンロッド５５が初期位置に至ると、油圧シリンダの作動を停止し、図１１の状態となる。
【００２１】
これらのことにより、完全に一体化した各第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５は、前記油圧シリンダによる圧締が開放される。
この状態で、ロール７３を、図１４で反時計回りに回転駆動させる。
そこで、前記完全に一体化した各第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５は、図１３で述べた場合と逆に移動し、ホットプレス４９から取出される。
次いで、第１単板群３３、第２単板群３４、第３単板群３５の３個を一組として、常温硬化接着剤を介して重ね合せ、必要な時間放置する。
従来はこのような方法により、単板積層材を製造していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２２】
【特許文献１】特許第４０７３７０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２３】
しかし前記のような従来の方法では、次のような問題があった。
即ち、図７を用いて述べたように、同じ種類の単板を接合し且つ切断して得られた、表板定尺接合単板１３、裏板定尺接合単板１５及び中板定尺接合単板１７を、種類毎に分けて堆積し堆積群とするため、堆積群毎にスペースを必要とする。
また製造する単板積層材の、厚さ方向の各層で必要とする種類の定尺接合単板を、各堆積群から選択して取出すため、装置化すると堆積群毎に取出装置を必要とし、手作業で行う場合、取出動作毎に作業者が各堆積群へ移動することが必要であった。
そのため、製造コストが大きくなり、また作業性が悪くなる問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本発明は、前記問題を解決するために、以下のような方法で行う。
適宜枚数の定尺接合単板で構成される１個の単板積層材を製造する際、厚さ方向の各層で必要な性能を満たす定尺接合単板を、前記厚さ方向の順番に製造するように、複数の種類に分けられた単板から適宜選択して取出して、単板同士を繊維方向に接合し且つ同方向の長さが一定として切断して得る。
次に前記得た定尺接合単板の、１個の単板積層材製造に必要な枚数を、前記順番を保った状態で、複数枚毎に分け定尺接合単板群とし、定尺接合単板群毎に、その複数枚の定尺接合単板を、熱硬化型樹脂接着剤を介して重ね合せ、次に、前記重ね合せた定尺接合単板群を各々加熱して一体化した後、
これら一体化した複数枚毎の定尺接合単板を、前記順番を保つ様に、且つ接着剤を介して重ね合せ、接着剤を硬化させて一体化する。
【発明の効果】
【００２５】
本発明では、堆積群から選択して取出す作業を必要とせず、生産性が良くなり、人件費が抑えられ、また設備費・維持管理費などが小さくなると共に、装置としてのスペースも小さくて済む。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】実施例の側面説明図である。
【図２】実施例の作動説明図である。
【図３】実施例の側面説明図である。
【図４】実施例の側面説明図である。
【図５】実施例の側面説明図である。
【図６】実施例の側面説明図である。
【図７】実施例の側面説明図である。
【図８】実施例の側面説明図である。
【図９】実施例の側面説明図である。
【図１０】実施例の側面説明図である。
【図１１】実施例で用いる装置の側面説明図である。
【図１２】図１１の円５８で囲んだ箇所の、部分拡大斜視図である。
【図１３】図１１の二点鎖線Ｘ−Ｘより矢印方向を見た部分断面平面図である。
【図１４】図１３の二点鎖線Ｙ−Ｙより矢印方向を見た部分断面側面図である。
【図１５】実施例の平面作動説明図である。
【図１６】実施例の側面作動説明図である。
【図１７】実施例の側面作動説明図である。
【図１８】実施例の平面作動説明図である。
【図１９】実施例の側面作動説明図である。
【図２０】実施例の平面作動説明図である。
【図２１】実施例の側面作動説明図である。
【図２２】実施例の平面作動説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
【実施例】
【００２８】
次に実施例を説明する。
実施例では、従来技術における、図７の（Ｓ）に示す原木を旋削して得られた単板を乾燥し、前記特定の長さに揃えた単板を、前記表板など品質が異なる毎に、複数の種類に分けて堆積して、堆積群７、堆積群９、堆積群１１とすることまでは同じである。
次に実施例では、各堆積群の単板を繊維方向に長く連続するように接合し、一定長さの定尺接合単板とするが、これを次のように行う。
単板積層材１個毎に、その厚さ方向の各層に配置すべき各種類の、必要な枚数の定尺接合単板を、前記配置すべき種類の順番に製造するように、前記選択して前記単板を取出す。
【００２９】
即ち、図２に示すように、例えば２７層の定尺接合単板からなる単板積層材を製造する場合、１番目に製造する定尺接合単板は、単板積層材において、厚さ方向で最も外側の層（以下、第１層と言う）に使用するため、位置する表板定尺接合単板とする。
そこで、堆積群７から表板Ａ１、表板Ａ２、表板Ａ３と取出し、前記従来技術で示した方法で、順次、繊維方向に接合する。
更に、接合した定尺接合単板の繊維方向の長さが前記Ｌ１より大となると、表板Ａ１の先端Ｐ１から同方向でＬ１となる位置、図２では表板Ａ３のＰ２の位置で切断する。
その結果、表板Ａ１、表板Ａ２及び表板Ａ３の一部からなる表板定尺接合単板１３が得られる。
この表板定尺接合単板１３を、図３に示す堆積台７５上に堆積する。
【００３０】
続いて２番目に、単板積層材において、第１層の内側の第２層に位置する中板定尺接合単板１７を製造する。
この場合は、図２に示すように、前記表板定尺接合単板１３を得た際に、表板Ａ３のＰ２の位置での切断で残っているＰ２から左側の部分の表板Ａ３に対し、堆積群１１から取出した、中板Ｃ２、中板Ｃ３を、順次供給して、同様に接合する。
接合することで、前記方向のＰ２からの長さが、前記Ｌ１となる中板Ｃ２のＰ３の位置で切断する。
その結果、前記左側の部分の表板Ａ３、中板Ｃ１及び中板Ｃ２の一部から構成される中板定尺接合単板１７が得られる。
この第２層用中板定尺接合単板１７を、堆積台７５上の、表板定尺接合単板１３の上に堆積する。
【００３１】
続いて３番目に、単板積層材において、第２層の内側の第３層に位置する中板定尺接合単板１７を製造する。
この場合は、図２に示すように、第２層用中板定尺接合単板１７を得た際に、中板Ｃ２のＰ３の位置での切断で残っているＰ３から左側の部分の中板Ｃ２に対し、堆積群１１から取出した、中板Ｃ３、中板Ｃ４を、順次供給して、同様に接合する。
接合することで、前記方向のＰ３からの長さが、前記Ｌ１となる中板Ｃ４のＰ４の位置で切断する。
その結果、前記左側の部分の中板Ｃ２、中板Ｃ３及び中板Ｃ４の一部から構成される中板定尺接合単板１７が得られる。
この第３層用中板定尺接合単板１７を、堆積台７５上の、第２層用中板定尺接合単板１７の上に堆積する。
次いで、同様にＰ４から左側の部分の中板Ｃ４に対し、堆積群１１から取出した、中板Ｃ５、中板Ｃ６を、順次供給して同様に接合し且つＰ５の位置で切断する。
以下、図２に示すように、中板Ｃ４１をＰ２５で切断し、第２５層用中板定尺接合単板１７を製造するまで、堆積群１１から順次中板５を取出し、同様に接合・切断し、順次、堆積台７５上の、先に堆積されている定尺接合単板上に堆積する。
【００３２】
次いで、第２６層の中板定尺接合単板１７を製造するために、図２に示すように、前記Ｐ２５で切断して残った中板Ｃ４１に対し、堆積群１１から取出した中板Ｃ４２を、同様に接合する。
中板Ｃ４２接合後、次の単板を接合すると、前記方向の長さがＬ１より大となるが、この場合は、堆積群１１ではなく堆積群７から裏板Ｂ１を取出し供給して、中板Ｃ４２と接合する。
表板Ａ４を接合後、前記方向の長さがＬ１となるＰ２６の位置で同様に切断し、第２６層用中板定尺接合単板１７となる。
この第２６層用中板定尺接合単板１７は、大部分が中板Ｃ４１、中板Ｃ４２であり、一部に裏板Ｂ１を含んでいる。
この第２６層用中板定尺接合単板１７を、堆積台７５上に堆積されている第２５層用中板定尺接合単板１７の上に堆積する。
【００３３】
次の２７層用定尺接合単板の製造は、次のように行う。
前記Ｐ２６の位置での切断で残った裏板Ｂ１に対し、堆積群９から裏板Ｂ２を、堆積群７から表板Ａ４を取出して前記供給・接合を続け、同様に、Ｐ２７の位置で切断する。
その結果、裏板Ｂ１、裏板Ｂ２、表板Ａ４で構成される２７層用裏板定尺接合単板１５が得られる。
この２７層用裏板定尺接合単板１５を、２６層用中板定尺接合単板１７の上に堆積する。
これら作動により１個の単板積層材を製造するための、最初の２７層分の定尺接合単板群７７が、図３に示すように、堆積台７５上に堆積されていることになる。
これら定尺接合単板群７７の上に、敷板７５を載せる。
【００３４】
続いて２番目の２７層分の定尺接合単板の製造、堆積は、次のように行う。
最初の２７層分の定尺接合単板の場合と同様に、初めに１層用表板定尺接合単板１３を製造する。
そこで、図２に示すＰ２７の位置で切断して残った表板Ａ４に対して、堆積群７から表板Ａ５、表板Ａ６と、前記接合後の繊維方向の長さがＬ１より大となるまで供給して接合し、同じくＬ１の位置で切断して、１層用表板定尺接合単板１３を製造する。
製造した１層用表板定尺接合単板１３は、同様に、図３に示すように、敷板７５上に堆積する。
以下、最初の２７層分の定尺接合単板の場合と同様の作動を繰り返し、図３に示すように、次の２７層分の定尺接合単板群７７と敷板７５とを、交互に堆積する。
尚、図３に示すように、最上位置にある定尺接合単板群７７の上には、敷板７５を載せない。
【００３５】
次に定尺接合単板群７７毎の各定尺接合単板に対し、次のように接着剤を塗布し、再び堆積する。
図４で７９は、各定尺接合単板の上面だけに接着剤８１を塗布するための、公知のスプレッダである。
スプレッダ７９には、接着剤８１を塗布する上方の塗布ロール８３と、塗布ロール８３に当たることで、接着剤を貯める箇所を形成し且つ塗布ロール８３に付着する接着剤の量を調節するためのドクターロール８５とを、備えている。
また塗布ロール８３の下方には、後述するように、各定尺接合単板を搬送するための搬送ロール８７を設けている。
更にスプレッダ７９は、選択された定尺接合単板には接着剤８１を塗布しないように、搬送ロール８７に対し、塗布ロール８３とドクターロール８５とが一体で、昇降装置（図示せず）の作動により、図４に実線で示す位置（以下、塗布位置と言う）と二点鎖線で示す上方の位置（以下、隔離位置と言う）との間を、昇降動及び各位置で停止自在に構成されている。
【００３６】
図４で８９は搬入コンベア、９１は搬出コンベアであって、定尺接合単板を、スプレッダ７９へ搬入し、又はスプレッダ７９から搬出するためのものである。
搬入コンベア８９には、定尺接合単板の通過枚数をカウントするカウント用計器（図示せず）を備え、通過枚数が８となると、前記昇降装置を作動させる信号を出し、塗布位置にあった塗布ロール８３とドクターロール８５とを隔離位置へ移動待機させるように構成されている。
【００３７】
このようなスプレッダ７９において、最初は、塗布ロール８３とドクターロール８５とを、図４に実線で示す塗布位置に待機させた状態とする。
この状態で、図３に示すように堆積した多数の定尺接合単板群７７の、最上位置にある定尺接合単板群７７の最上層の裏板定尺接合単板１５から順番に、中板定尺接合単板１７、・・と取出し、図４に示すように、搬入コンベア８９に載せる。
そこでこれら裏板定尺接合単板１５、中板定尺接合単板１７、・・は、搬入コンベア８９で矢印方向に搬送され、塗布ロール８３と搬送ロール８７と間を通過し、更に搬出コンベア９１で搬送される。
この塗布ロール８３と搬送ロール８７と間を通過する際に、各定尺接合単板の上面に、塗布ロール８３により接着剤が塗布される。
尚、搬入コンベア８９では、定尺接合単板が通過する毎に、通過した数がカウント用計器により計測される。
このように接着剤が塗布された各定尺接合単板は、順次搬出コンベア９１により搬送された後、図１０で述べたものと同じ構成である、図５に示すコールドプレス３９の固定盤４１に載せた敷板７５の上に、順次堆積する。
尚、コールドプレス３９の圧締盤４５は、ピストンロッド４３を作動させ、上昇させ待機させておく。
【００３８】
上記のように順次定尺接合単板の上面に接着剤が塗布され続け、カウント用計器により計測され搬入コンベア８９での通過枚数が８となったことが確認されると、スプレッダ７９の塗布ロール８３とドクターロール８５とを、図４に二点鎖線で示した隔離位置へ移動待機させる。
この状態では、定尺接合単板群７７から９番目に取出された中板定尺接合単板１７が、塗布ロール８３と搬送ロール８７と間を通過しても、その上面に接着剤が塗布されることは無い。
この接着剤が塗布されなかった中板定尺接合単板１７も、図５に示す敷板７５上の、先に堆積されている中板定尺接合単板１７の上に堆積される。
【００３９】
以上のように図５の敷板７５上に堆積された９枚の定尺接合単板は、その重ね合され方が、図３に示した状態とは上下方向で逆となっている。
即ち、一番下に裏板定尺接合単板１５が、その上に中板定尺接合単板１７があり、一番上に中板定尺接合単板１７がある。
また形成された９枚の定尺接合単板群（以下、第１定尺接合単板群と言う）９３は、その厚さ方向で隣合う定尺接合単板同士のいずれか一方に、接着剤が塗布されていることになる。
第１定尺接合単板群９３が形成されると、図５に示すように、その上に敷板７５を載せる。
一方、スプレッダ７９では、カウント用計器により通過枚数が８となったことが確認されてから、前記９番目の中板定尺接合単板１７がスプレッダ７９の箇所を通過するために十分な時間が経過した後、塗布ロール８３とドクターロール８５とを、再び塗布位置へ移動待機させる。
【００４０】
続いて、図３に示した前記９枚の定尺接合単板を取出した残りの定尺接合単板群７７にから、１０番目となる中板定尺接合単板１７を取出し、以下１１番目、１２番目と、１７番目となる中板定尺接合単板１７まで順次取出し、搬入コンベア８９に載せる。
そこでこれら中板定尺接合単板１７には、前記と同様に、その上面に接着剤が塗布され且つ敷板７５の上に順次堆積される。
１７番目の中板定尺接合単板１７が、搬入コンベア８９で搬送され、通過枚数が８となると、同様に、塗布ロール８３とドクターロール８５とが隔離位置へ移動待機する。
この状態で１８番目に取出される中板定尺接合単板１７が、搬入コンベア８９で搬送されてスプレッダ７９の箇所を通過しても、接着剤が塗布されることは無い。
この中板定尺接合単板１７も、先に堆積されている中板定尺接合単板１７の上に堆積される。
【００４１】
以上のように堆積することにより、図５に示すように、形成された９枚の定尺接合単板群（以下、第２定尺接合単板群と言う）９５も、重ね合され方が、図３に示した状態とは上下方向で逆となっている。
また厚さ方向で隣り合う定尺接合単板同士のいずれか一方に、接着剤が塗布されていることになる。
第２定尺接合単板群９５が形成されると、図５に示すように、その上に敷板７５を載せる。
一方、スプレッダ７９では、１８番目の中板定尺接合単板１７がスプレッダ７９の箇所を通過するために十分な時間が経過した後、塗布ロール８３とドクターロール８５とを、再び塗布位置へ移動待機させる。
【００４２】
続いて、図３に示した前記１８枚の定尺接合単板を取出した残りの定尺接合単板群７７にから、１９番目となる中板定尺接合単板１７を取出し、以下２０番目、２１番目と、２６番目となる中板定尺接合単板１７まで順次取出し、搬入コンベア８９に載せる。
そこでこれら中板定尺接合単板１７は、前記と同様に、接着剤が塗布され且つ敷板７５の上に順次堆積される。
２６番目の中板定尺接合単板１７が、搬入コンベア８９で搬送され、通過枚数が８となると、同様に塗布ロール８３とドクターロール８５とが隔離位置へ移動待機する。
この状態で次の２７番目に取出される定尺接合単板は、図３を用いて説明したように重ね合わせたので、表板定尺接合単板１３である。
この表板定尺接合単板１３がスプレッダ７９の箇所を通過しても、同様に、接着剤が塗布されることは無い。
スプレッダ７９の箇所を通過後の表板定尺接合単板１３は、前記２６番目の中板定尺接合単板１７が堆積されている上に堆積する。
以上のように堆積することにより、図５に示す９枚の定尺接合単板群（以下、第３定尺接合単板群と言う）９７も、重ね合され方が、図３に示した状態とは上下方向で逆となる。
また同様に厚さ方向で隣り合う定尺接合単板同士のいずれか一方に、接着剤が塗布されていることになる。
第３定尺接合単板群９７が形成されると、図５に示すように、その上に敷板７５を載せる。
【００４３】
以下、上記１個の単板積層材を製造するために必要な、第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７を形成し堆積する動作を繰り返し行い、図５に示すように、順次定尺接合単板群９９、１０１、・・・を、敷板７５を介して多数形成して重ねる。
【００４４】
次いで図５に示すように、前記堆積された多数の定尺接合単板群に対し、ピストンロッド４３を作動させて圧締盤４５を下降させ、前記従来例と同様の条件で圧締する。
この圧締動作により、多数の第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７の各々が、仮の一体化がされる。
【００４５】
その後、これら仮の一体化がされた各第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７に対し、横型ホットプレス４９を用いて第１単板群３３と第２単板群３４とを完全に一体化した作動と同じ作動で、同様に一体化する。
即ち、従来技術で説明した図１１、図１３から、図１５、図１６、図１７、図１８、図１９、図２０、図２１を経て図２２の状態となるまでの作動と、及びロール７３の、図１４で時計回り又は反時計回りの回転作動とにおいて、第１単板群３３と第２単板群３４とを、各第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７に置き換えて、前記各作動を行う。
その結果、第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７、定尺接合単板群９９、１０１、・・・の各定尺接合単板群が完全に一体化する。
【００４６】
次いで各定尺接合単板群を、第１定尺接合単板群９３、第２定尺接合単板群９５、第３定尺接合単板群９７、９９、１０１、・・・の順番に、３個を１組として、常温で硬化する接着剤を介して重ね合せ、硬化するために必要な時間、放置することにより完全に一体化させ、２７層の定尺接合単板からなる単板積層材を、多数製造する。
【００４７】
本発明の実施例は、以上のように行うものである。
そのため、従来の方法に比べて、次のような効果がある。
図８を用いて説明したように、単板の品質を選択して取出した単板を接合した定尺接合単板を、品質が異なる毎に分けて堆積する工程が不要となり、工程が簡素化され、また装置、例えば堆積装置が、品質ごとに設けることは必要なく、１個でよく、設備コストが小さくなる。
そのため、堆積装置のためのスペースが小さくて済む。
更に、定尺接合単板に熱硬化性接着剤を塗布する際、１個の堆積群から重ね合わされた順番に取出すだけで良く、複数の単板群から品質を適宜選んで取出す工程が不要となる。
【００４８】
次に変更例を説明する。
１．実施例では、図２に示すように、単板の品質を選択して取出した単板を接合して定尺接合単板を製造し且つ堆積して定尺接合単板群７７とする場合、実施例の２９層の単板積層材を製造するために、最初に表板定尺接合単板１３を１枚製造し、続けて２５枚の中板定尺接合単板１７を製造した後、裏板定尺接合単板１５を１枚製造した。
これと異なり、最初に裏板定尺接合単板１５を製造し、続けて２５枚の中板定尺接合単板１７を製造した後、表板定尺接合単板１３を１枚製造して、同様に堆積し定尺接合単板群７７としても良い。
この場合、１個の単板積層材を構成することになる定尺接合単板群の厚さ方向の配置が、実施例と反対となるが、適宜時期、例えば前記実施例と同様に常温硬化接着剤で一体化して単板積層材とした後に、単板積層材を公知の反転機により反転すれば問題ない。
【００４９】
２．定尺接合単板に熱硬化性接着剤を塗布する際に、スプレッダ７９を用いたが、上方から定尺接合単板表面に向けて接着剤を垂流す方式の塗布装置であっても良い。
３．図３に示すように堆積した定尺接合単板群７７から定尺接合単板を１枚ずつ取出し、図４に示すスプレッダ７９により接着剤を塗布する際、堆積した定尺接合単板群７７の、最上層ではなく最下層から上方に向けて順番に定尺接合単板を取出すようにしても良い。
４．実施例では図２で説明したように、単板の品質を選択して取出した単板を接合して表板定尺接合単板１３を製造する際、表板定尺接合単板１３を構成する全ての単板に、品質が良い表板１を用いた。
しかし、接合した複数の表板１単板の繊維方向の全体の長さが、前記Ｌ１に近い値である場合、次に接合する単板は、裏板３を接合しても良い。
このようにしても、得られた表板定尺接合単板１３は殆どが表板１で構成されるため、実用上問題がない。
【００５０】
５．実施例では、表板、裏板、中板の２種類以上の品質として、強度に着目して、分けた。
これと異なり、表板として、節・割れなどの欠点が殆どなく美観上、優れた単板を、裏板として、前記欠点があるが製品としての単板積層材の裏面であれば支障ない単板を、中板として、前記欠点が多くあるが単板積層材の内部であれば支障ない単板を、各々用いるようにしても良い。
６．実施例では、定尺接合単板を多数製造し、前記製造した順番を保った状態で前記定尺接合単板を保存する方法として、図３を用いて説明したように、製造した順番に堆積する例を示した。
これと異なり、次のようにしてもよい。
即ち、図６に示すように、定尺接合単板を、前記製造した順番に、連続コンベア１５０上に載せて搬送する。
同コンベア１５０の搬出側には、図４で示したスプレッダ７９の搬入コンベア８９を接続する。
これら構成で、連続コンベア１５０から搬入コンベア８９を経てスプレッダ７９の箇所に到達する定尺接合単板に、前記のように接着剤を塗布するのである。
【００５１】
７．実施例では、前記製造した順番に沿って、定尺接合単板を、同じ枚数の集まりである、複数の第２定尺接合単板群とした。
これと異なり、次のようにしてもよい。
即ち、定尺接合単板を、互いに異なる枚数の集まりである、複数の第２定尺接合単板群としても良い。
この場合、前記と同様に横型ホットプレス４９で加熱圧締すると、枚数が少ない第２定尺接合単板群は、短い時間で前記接着剤が硬化するので、このことを考量する必要がある。
８．熱硬化型樹脂接着剤が塗布された第２定尺接合単板群を、各々一体化するために、横型ホットプレス４９を用いて、前記接着剤を加熱して硬化させた。
これと異なり、高周波誘電加熱により前記接着剤を加熱しても良い。
９．実施例の装置は、モータなどの作動装置、各種検知器、制御装置を用い、自動化したものであっても良い。
【符号の説明】
【００５２】
１・・・表板
３・・・裏板
５・・・中板
１３・・・表板定尺接合単板
１５・・・裏板定尺接合単板
１７・・・中板定尺接合単板
３３・・・第１単板群
３４・・・第２単板群
３５・・・第３単板群
４９・・・横型ホットプレス
５３・・・固定熱板
５７・・・熱板
５９・・・移動熱板
７７・・・定尺接合単板群
７９・・・スプレッダ
８１・・・接着剤
９３・・・第１定尺接合単板群
９５・・・第２定尺接合単板群
９７・・・第３定尺接合単板群
１５０・・・連続コンベア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2019199005.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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