(57)【要約】【課題】シュート内面に設置された耐摩耗ライナーやシュート外面に設置された補強リブや保持構造材などによる設置位置の制約を受けず、輸送物の堆積形状が局部的に偏っても輸送物の堆積を有効に検出できる、コンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置を提供する。【解決手段】堆積検出装置において、シュート６内部に回転自在に設けられた回転軸１１−３と、回転軸に固定された可動板１１−１と、可動板の回転を回転軸の回転を監視して求める検知装置１１−２と、からなり、検知装置で求めた可動板の回転により、コンベア乗継部のシュート内における輸送物の堆積状況を検知する。【選択図】図２
2019199309.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上流ベルトコンベアから下流ベルトコンベアへコンベア乗継部のシュートを介して輸送物を搬送する際、前記シュート内における輸送物の堆積状況を検知するためのコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置において、
前記シュート内に回転自在に設けられた回転軸と、該回転軸に固定された可動板と、該可動板の回転を前記回転軸の回転を監視して求める検知装置と、からなり、前記検知装置で求めた前記可動板の回転により、前記シュート内における輸送物の堆積状況を検知することを特徴とする、コンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置。
【請求項２】
前記可動板は、前記上流ベルトコンベアの上流ヘッドプーリーの直下であって、前記シュート内の正常時には輸送物が存在しない部分であり、かつ、壁面に近接しない部分に設けられていることを特徴とする、請求項１に記載のコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置。
【請求項３】
前記可動板の下端部は、前記可動板を垂直に吊り下げた状態において、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して２５〜４５度の角度で屈曲していることを特徴とする、請求項１または２に記載のコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置。
【請求項４】
前記可動板の下端部は、前記可動板を垂直に吊り下げた状態で、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して前記輸送物の安息角±１０度の範囲内の角度をなして屈曲していることを特徴とする、請求項１または２に記載のコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上流ベルトコンベアから下流ベルトコンベアへのコンベア乗継部に配設されたシュートを介して輸送物を搬送するにあたり、シュート内における輸送物の堆積状況を検知するためのコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
塊状または粉状の輸送物を搬送するベルトコンベアは、上流ベルトコンベアから下流ベルトコンベアに輸送物を移す際に、コンベア乗継部にシュートを排せつするのが一般的である。即ち、輸送物は、上流ベルトコンベアからシュートを介して下流ベルトコンベアに移送されているのである。しかしながら、このとき、輸送物を構成している塊状物などの凝集や成長、輸送物内への異物の混入などによって、コンベア乗継部のシュートが詰まることがある。その場合、輸送物がシュート上部空間まで堆積し、ついには、シュートから輸送物が溢れ出す現象が発生することがあった。
【０００３】
しかも、そのシュートが輸送物で満杯状態になると、ベルトコンベアの過負荷やベルトコンベアおよび機器の損傷等による運転停止を招き、そのための補修工事に多大な費用がかかるという問題があった。従来、かかる事態の発生を防止するために、輸送物によるシュート満杯状態になる前の時点で、その状態を検出するシュート満杯検出装置をシュートに取付け、シュート満杯状態を検出したら自動的にベルトコンベアを停止して損害を最小に止める努力が払われている。
【０００４】
例えば、特許文献１では、シュート側壁に開けた開口を塞ぐように可動板を設け、可動板が回動したことを近接センサーにより検出して、シュートが満杯状態に近いことを検知するシュート満杯検出装置において、前記可動板が、吊り軸の近傍に弾性的に曲がり易い材料からなる帯状部を有し、微粉の固着などによる可動板の動作不良を軽減するシュート満杯検出装置が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２２６０２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の従来技術のような、シュート側壁に開けた開口を塞ぐように可動板を設置して輸送物の堆積を検知する方法では、可動板の設置位置が、シュート内面に設置された耐摩耗ライナーやシュート外面に設置された補強リブや保持構造材と干渉しない場所に限定される。そのため、必ずしも輸送物の堆積の検知に適した場所に可動板を設置できず、輸送物の堆積の検知を正確に実施できないという問題があった。
【０００７】
また、輸送物の堆積は、一般的に、輸送物が輸送中に微粉化したものと水分による固着成長や、輸送物中に混入した大寸法の異物の詰りによって発生することが多いため、輸送物の堆積形状が局部的に偏る可能性があった。このような場合、特許文献１に記載された従来技術では、側壁の可動板を設置した位置では輸送物が堆積していなくても、コンベア近傍では輸送物が堆積してコンベアと干渉し、輸送物の搬送を妨げるという問題があった。
【０００８】
本発明の目的は、従来技術の抱えている上述した課題を解決して、シュート内面に設置された耐摩耗ライナーやシュート外面に設置された補強リブや保持構造材などによる設置位置の制約を受けず、輸送物の堆積形状が局部的に偏っても輸送物の堆積を有効に検出できる、コンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を実現するため、本発明は、コンベア乗継部のシュートにおける可動板の設置位置を、従来のようなシュート側面ではなく、シュート内部にすれば有効であることを突き止め、以下に述べる新規なコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置を開発するに至った。
【００１０】
即ち、本発明は、上流ベルトコンベアから下流ベルトコンベアへコンベア乗継部のシュートを介して輸送物を搬送する際、前記シュート内における輸送物の堆積状況を検知するためのコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置において、前記シュート内の正常時には輸送物が存在しない部分に回転自在に設けられた回転軸と、該回転軸に固定された可動板と、該可動板の回転を前記回転軸の回転を監視して求める検知装置と、からなり、前記検知装置で求めた前記可動板の回転により、前記シュート内における輸送物の堆積状況を検知することを特徴とする、コンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置である。
【００１１】
なお、前記のように構成される本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置においては、
（１）前記可動板は、前記上流ベルトコンベアの上流ヘッドプーリーの直下であって、前記シュート内の正常時には輸送物が存在しない部分であり、かつ、壁面に近接しない部分に設けられていること、
（２）前記可動板の下端部は、前記可動板を垂直に吊り下げた状態において、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して２５〜４５度の角度で屈曲していること、
（３）前記可動板の下端部は、前記可動板を垂直に吊り下げた状態で、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して前記輸送物の安息角±１０度の範囲内の角度をなして屈曲していること、
がより好ましい解決手段となるものと考えられる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置によれば、シュート内部に回転自在に設けられた回転軸と、回転軸に固定された可動板と、可動板の回転を前記回転軸の回転を監視して求める検知装置と、から構成することにより、より好適には、可動板が、上流ベルトコンベアの上流ヘッドプーリーの直下であって、シュート内部の中央部分に設けられていることにより、シュート内面に設置された耐摩耗ライナーやシュート外面に設置された補強リブや保持構造材などによる設置位置の制約を受けず、輸送物の堆積形状が局部的に偏っても輸送物の堆積を有効に検出することができる。
【００１３】
また、本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置によれば、可動板の下端部が、可動板を垂直に吊り下げた状態で、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して２５〜４５度の角度で屈曲していることにより、一般的な輸送物に関して、堆積した輸送物が荷滑りしても、可動板の先端が埋まって回動が阻害されるようなことがなく、輸送物の堆積を正常に検出することができる。
【００１４】
さらに、本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置によれば、可動板の下端部が、可動板を垂直に吊り下げた状態で、下端から１０〜４０％の範囲を、水平方向に対して輸送物の安息角±１０度の範囲内の角度で屈曲していることにより、特殊な輸送物に関しても、堆積した輸送物が荷滑りしても、可動板の先端が埋まって回動が阻害されることなく、輸送物の堆積を正常に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の開発過程で説明する、従来の堆積検出装置を備えるコンベア乗継部の一例をその一部を断面図で示す正面図および側面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明に係る堆積検出装置を備えるコンベア乗継部におけるシュートの一例をその一部を断面図で示す正面図および側面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の堆積検出装置の可動板の一例を示す正面図および側面図、（ｃ）は本発明の可動板と接続した回転軸に対する検出装置の一例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置の開発過程について＞
図１（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、従来の堆積検出装置を備えるコンベア乗継部の一例をその一部を断面図で示す正面図および側面図である。図１に示す従来の堆積検出装置は、コンベア乗継部に配設されているシュート６の側壁に可動板８を設け、シュート６内の塊状または粉状の輸送物９の堆積状況を検知するものである。一般に、シュート６内での輸送物９の堆積は、シュート６の内面の固着成長や大寸法の異物の詰りが主な原因で発生する。このように、輸送物９のシュート６内での堆積異常が発生した場合、側壁に設けた可動板８の位置は、少なくとも上流ベルトコンベア２の戻りベルトより低い位置でなければならない。そうでないと、堆積した輸送物９が検出位置へ到達する前に戻りベルトに巻き込まれ、輸送物９がシュート６外に毀れる輸送物毀れ１０が発生するためである。その状態で引続き輸送物９を搬送すると、上流ベルトコンベア２の過負荷による停止や上流ベルトコンベア２の破断が発生し、操業停止を招く。
【００１７】
そこで、発明者らは、可動板８を上流ベルトコンベア２の戻りベルトより低い位置へ移設しようとした。しかしながら、シュート６の内下部にある輸送物９が触れる範囲には、一般に輸送物９による摩耗や輸送物９の付着を軽減するためのライナー７が取付けられており、従って可動板８の移設は困難であった。また、ライナー７の一部を除去して可動板８を移設することも検討したが、当該部位に輸送物９が衝突して誤動作や破損に至る可能性があることと、シュート６の外面にも補強リブや保持構造材といった可動板８と干渉する部材があることから、実施は困難であった。
【００１８】
そこで発明者らは、シュート６の側壁に可動板８を設けるのではなく、シュート６の内部に可動板８を設けることを検討した。そのために、上流ベルトコンベア２からシュート６に流れ落ちる輸送物９の様子を観察するとともに、下流ベルトコンベア４を停止して人為的にシュート６内の輸送物９の堆積を再現して、堆積形状を観察した。その結果、輸送物９は上流ベルトコンベア２から弧を描いて流れ落ちることがわかった。しかも、シュート６内に堆積する輸送物９の堆積形状は必ずしも整った山形とはならず、輸送物９の形状や輸送物９の表面の粗度や湿分の影響で、輸送物９堆積面の勾配は位置によってもまちまちであることがわかった。
【００１９】
上述した観察結果から、発明者らは、シュート６内に可動板８を設けるべき場所として、輸送物９が衝突しない場所であって、輸送物９が上流ベルトコンベア２と接触して毀れたり上流ベルトコンベア２が停止したりする前に、輸送物９の堆積を検出できる場所は、上流ベルトコンベア２の上流ヘッドプーリー１の直下が最も有効で好ましいことを見出し、本発明を達成した。なお、図１中、符号３は下流テールプーリー、符号５は下流キャリアローラーである。
【００２０】
＜本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置について＞
図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の堆積検出装置を備えるコンベア乗継部の一例をその一部を断面図で示す正面図および側面図である。また、図３（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の堆積検出装置の可動板の一例を示す正面図および側面図、図３（ｃ）は本発明の可動板と接続した回転軸に対する検出装置の一例を示す側面図である。なお、図２（ａ）、（ｂ）および図３（ａ）〜（ｃ）において、図１（ａ）、（ｂ）と同じ部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。以下、図２（ａ）、（ｂ）および図３（ａ）〜（ｃ）を参照して、本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置を説明する。
【００２１】
本発明に係るコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置の一例は、シュート６内に堆積している輸送物９が上流ベルトコンベア２に達するのを事前に検知するためのものである。シュート６内の正常時には輸送物が存在しない部分の上流ヘッドプーリー１の直下に、回転軸１１−３を平行に横架させると共に、その回転軸１１−３には好ましくは中央部分に可動板１１−１を吊り下げ固定する。そして、可動板１１−１の回転によって、シュート６の内部における輸送物９の堆積状況を検出するようにしたものである。このような構成を採用することにより、例えば、堆積した輸送物９の高さが上昇すると、可動板１１−１がいずれかの方向に押されて傾き、回転軸１１−３が回転する。その結果、シュート６外に突出させた回転軸１１−３の端部に取付けた検知金具１１−６が回転し、その回転の状況を、シュート６外の検知金具１１−６に対面させて設けた検出センサー１１−２にて検出するように構成している。可動板１１−１の形状は、輸送物９の堆積形状を想定し、堆積した輸送物９の先端が上流ベルトコンベア２の戻りベルトより下部になるように設定した。そのため、輸送物９が毀れたり上流ベルトコンベア２に接したりするまで堆積する前に、堆積した輸送物９の検出を行うことができる。
【００２２】
検出センサー１１−２は、粉塵の影響を受けにくいシュート６の外側の位置に設置し、検知金具１１−６は、シュート６の外側に突き出した回転軸１１−３の軸端に設けた。検出センサー１１−２は、電気接点を持つリミットスイッチタイプが簡便である。しかしながら、粉塵のある場所では、誘導形や静電容量形の近接スイッチの方が望ましい。検出センサー１１−２が検知金具１１−６を検出する角度の設定は任意であり、逆方向の回動や多点を検出することで、輸送物９の異常堆積の程度を段階的に検知するのみ有効である。この点で、検知金具１１−６については、可動板１１−１が正方向のみならず逆方向に作動する場合も想定して、図３（ｃ）に示すように、検知金具１１−６を２枚取り付けてもよい。
【００２３】
上述したように構成した本発明に係る装置を用いた場合、シュート６の外側壁にのみ可動板を設けた従来の方法では防止できなかった輸送物９の毀れを、ほとんどのケースにおいて事前に各自に予知することができていた。しかし、例外的に可動板１１−１の先端が堆積した輸送物９に埋まってしまい、輸送物９が堆積しても可動板１１−１が傾かない事態が発生した。このような検出不良が発生した時の状況を調査した結果、検出不良の発生には輸送物９の性状が影響しているものと推定された。とくに表面の粗度が大きい輸送物９では、可動板１１−１の先端が輸送物９の堆積面の局部的な凹凸に引っ掛かって回動が妨げられること、また、流動しやすい輸送物９では、可動板１１−１の横から輸送物９が荷滑りして先端が埋まることがあった。
【００２４】
これらの知見から、本発明に係る装置のより好ましい構成としては、可動板１１−１の先端を荷滑りの角度（安息角）に準じた形状に屈曲させれば、可動板１１−１の先端の埋まりを防げることがわかった。この点について、発明者の知見によると、表面の突起の少ない一端的な塊や、湿分が過大でも過小でもない粉粒における荷滑りの角度は、３５±１０度の範囲であった。そのため、可動板１１−１を回転軸１１−３に垂直に吊り下げた状態で、可動板１１−１の先端を水平に対して３５±１０度の範囲内の角度をなすように屈曲させた。屈曲させる範囲は、大きすぎると可動板１１−１のバランスが崩れ全体が傾くため、可動板１１−１の下端から４０％以下の部分が好ましいが、その長さが短いと輸送物９に埋まりやすくなるため、１０％〜４０％が好適であった。
【００２５】
また、可動板１１−１の幅は、小さすぎると可動板１１−１の横から回り込む輸送物９による可動板１１−１の回動不良が解消できなかったため、シュート６の幅の２０％以上とした。一方、可動板１１−１の幅が大きすぎると、シュート６内面との間への輸送物９の噛み込みによる回動不良が発生する。そのため、可動板１１−１の幅はシュート６またはライナー７の内壁面から、搬送する輸送物９の最大直径の５倍以上離すことが好ましく、湿分が高く粒径の小さい輸送物９は内壁面へ付着して成長することが有るので、輸送物９の最大直径にかかわらずシュート６の内壁面から１００ｍｍ以上離すこと、および、シュート６内部の幅の８０％以下とすること、が有効であった。これらの工夫の結果、誤検知も検出不良も無く正常に輸送物９の堆積を検出し、輸送物９の毀れや堆積した輸送物９と上流ベルトコンベア２との干渉を確実に予防できた。
【００２６】
また、湿分が過小または過大な粉(たとえば、水分が１質量％以下または２０質量％以上で粒径が０．１５ｍｍ以下の粉)のように安息角が２５度よりも小さい輸送物９や、表面の突起が多い塊や粘土質を含む輸送物９のように、安息角が４５度よりも大きい輸送物９を搬送する場合には、個別に可動板１１−１の先端の屈曲角度を設定して対応することが有効である。その角度は、可動板１１−１を垂直に吊り下げた状態で、可動板１１−１の先端が水平に対して予め測定した輸送物９の安息角±１０度の範囲の角度をなすようにした。可動板１１−１の先端が水平に対してなす角度が輸送物９の安息角−１０度よりも小さいと、可動板１１−１の横から回り込む輸送物９による回動不良を解消することができなかった。また、可動板１１−１の先端が水平に対してなす角度が輸送物９の安息角＋１０度よりも大きくなると、重心が屈曲部寄りに偏ることと、屈曲部上面に輸送物９が乗りやすくなることのために、可動板１１−１のバランスが崩れ全体の傾きが大きくなるので好ましくない。
【００２７】
なお、可動板１１−１の材質は特に限定しないが、水分を含む輸送物９を扱う場合においては、耐蝕性の観点からステンレス鋼が好適である。また、可動板１１−１の厚さが厚すぎると、可動板１１−１自身の重量により回動が妨げられるため、可動板１１−１の厚さは２２ｍｍ以下が望ましい。また、可動板１１−１の厚さが薄すぎると、輸送物９の付着等による重心の変化が大きくなり可動板１１−１の先端の角度が適正な範囲から外れるので、可動板１１−１の厚さは１．６ｍｍ以上が望ましい。さらに、回転軸１１−３については、直径３４〜４３ｍｍのステンレスパイプで構成することが好ましい。なお、図３（ａ）において、符号１１−４は回転軸１１−３を所定位置に設置するために用いるストッパー、符号１１−５は可動板１１−１に付着した輸送物９を清掃するために用いる清掃ハンドル、である。
【実施例】
【００２８】
（従来例）
製鉄原料であるところの、粉鉱石と小塊コークスなどの輸送物９を搬送する上流ベルトコンベア２と下流ベルトコンベア４の乗継部に設けられたシュート６の側壁に、詰り検知装置を設置した。詰り検知装置は、特許文献１に示される図１（ａ）、（ｂ）に示されているように、側壁に設けた開口を覆うように可動板８を設置し、輸送物９の堆積が当該位置の高さまで達すると可動板８が外側に押されて検知するというものであった。
【００２９】
上流ベルトコンベア２の幅は１２００ｍｍ、シュート６の幅は１５００ｍｍ、シュート６の奥行きは１３００ｍｍ、シュート６の高さは２５００ｍｍであり、上流ベルトコンベア２のベルトは、１４０ｍ／分の速度で移動させた。シュート６の内面の上流ベルトコンベア２と同じか低い位置には、輸送物９による摩耗と輸送物９の付着を軽減するためのライナー７が設けられていた。ライナー７はシュート６内面で輸送物９が接する可能性のある箇所に敷設されており、シュート６下端から上流ベルトコンベア２の上流ヘッドプーリー１に比べて同等かやや低い位置までの範囲に敷設されていた。
【００３０】
ライナー７を避けて可動板８を設置したところ、堆積した輸送物９が図１（ａ）、（ｂ）に示す状態になって上流ベルトコンベア２と接しても、可動板８の位置には輸送物９がないために可動板８は回動せず、輸送物９の毀れや上流ベルトコンベア２との干渉によるコンベアの停止やベルトの破断を予知予防する事はできなかった。
【００３１】
（発明例１）
上述した従来例と同じく、粉鉱石と小塊コークスなどの輸送物９を搬送する上流ベルトコンベア２と下流ベルトコンベア４の乗継部に配設されているシュート６の内の正常時には輸送物が存在しない部分に、堆積検知装置１１−１〜１１−６を設置した。シュート６内の上流ヘッドプーリー１の直下において、回転軸１１−３を横架させ、かつその中央部分に可動板１１−１を吊り下げ固定した。その他の構成は、図２（ａ）、（ｂ）および図３（ａ）〜（ｃ）で示した構成に準ずるものとした。
【００３２】
回転軸１１−３には、直径４０ｍｍのステンレスパイプを用いた。可動板１１−１の寸法は幅４００ｍｍ、高さ５００ｍｍ、厚さ２ｍｍであり、先端を屈曲させない平板とした。輸送物９の堆積がすすむと、上流ベルトコンベア２に堆積した輸送物９が接する前に可動板１１−１が回動して堆積状況が検知され、輸送物９の毀れや上流ベルトコンベア２との干渉によるコンベアの停止やベルトの破断を予知予防が可能となった。
【００３３】
ところが、表面突起が粗い塊状の輸送物９や、降雨後で水分が高く一部が粘土状となる輸送物９や、長期の降雨で水分がさらに高く流動化するような輸送物９では、輸送物９の堆積が進んで上流ヘッドプーリー１に接しても可動板１１−１が回動せず、輸送物９の毀れを予知できないことがあった。また、前記の特殊な状況ではない一般的に性状の輸送物９においてもごくまれに可動板１１−１が回動せず、輸送物９の毀れを予知できないことがあった。
【００３４】
（発明例２）
前記発明例１と同じく、粉鉱石と小塊コークスなどの輸送物９を搬送する上流ベルトコンベア２と下流ベルトコンベア４の乗継部に配設されているシュート６の内部に、堆積検知装置１１−１〜１１−６を設置した。シュート６内の上流ヘッドプーリー１の直下において、回転軸１１−３を横架させ、かつその中央部分に可動板１１−１を吊り下げ固定した。その他の構成は、図２（ａ）、（ｂ）および図３（ａ）〜（ｃ）で示した構成に準ずるものとした。
【００３５】
回転軸１１−３には、直径４０ｍｍのパイプを用いた。可動板１１−１の寸法は幅４００ｍｍ、高さ５００ｍｍ、厚さ２ｍｍであり、可動板１１−１の下端から２０％の範囲を水平に対して３５度の角度をなすように屈曲させた。その結果、まれに使用する表面突起が粗い塊の輸送物９や、降雨後で水分が高く一部が粘土状となる輸送物９や、長期の降雨で水分がさらに高く流動化する原料を含む幅広い輸送物９で、輸送物９の堆積がすすんで可動板１１−１に接する高さになると可動板１１−１が確実に回動して輸送物９の堆積状況が検知され、輸送物９の毀れや上流ベルトコンベア２との干渉によるコンベアの停止やベルトの破断の予知予防が達成された。
【００３６】
（発明例３）
前記発明例２に記載の設備を用いて、水分０．５質量％以下、平均粒径０．１２５ｍｍの炭酸カルシウム粉を輸送物９として搬送した。この輸送物９は、流動性が高く安息角も約２０度と小さいものであった。安息角の小さい輸送物９を輸送するために、フィンを備えるベルトコンベアを用いるなどの対処をしたが、輸送経路の付着物の剥離物などによってシュート６の詰りが発生した。
【００３７】
このとき、発明例２の堆積検知装置１１−１〜１１−６を用いても可動板１１−１が回動せず、輸送物９の毀れを予知できないことがあった。そこで、発明例２では、可動板１１−１の下端から２０％の範囲の屈曲角度を水平に対して３５度としたものを、輸送物９の安息角に相当する約２０度に変更した。その結果、輸送物９の堆積が進んで可動板１１−１に接する高さになると、可動板１１−１が確実に回動して堆積の進行が検知され、輸送物９の毀れや上流ベルトコンベア２との干渉によるコンベアの停止やベルトの破断の予知予防が達成された。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明のコンベア乗継部におけるシュート内輸送物の堆積検出装置によれば、コンベア乗継部を構成するシュートだけでなく、塊状または粉状の輸送物を貯留するあらゆるシュートにおいても、シュート内の輸送物の堆積状況を好適に検知することができる。
【符号の説明】
【００３９】
１  上流ヘッドプーリー
２  上流ベルトコンベア
３  下流テールプーリー
４  下流ベルトコンベア
５  下流キャリアローラー
６  シュート
７  ライナー
８  側壁可動板
９  輸送物
１０  輸送物毀れ
１１−１  可動板
１１−２  検出センサー
１１−３  回転軸
１１−４  ストッパー
１１−５  清掃ハンドル
１１−６  検知金具
【図１】
2019199309.tif 000003
【図２】
2019199309.tif 000004
【図３】
2019199309.tif 000005