(57)【要約】【課題】トレッド目視検査において、検査中にタイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転することを抑制することによりトレッド目視検査を精度高く行い、生産ロスを低減できる技術を提供する。【解決手段】空気入りタイヤのトレッド目視検査に用いられ、一対のガイドフレームが対向して立設されており、一対のガイドフレームの間に縦置きされたタイヤを回転させる駆動ローラーおよびフリーローラーが一対のガイドフレームの下端部近傍に設けられているタイヤ検査装置であって、駆動ローラーが、一方の端部から他方の端部に向けて漸次小径となるテーパー形状のローラーであり、駆動ローラーの大径側のガイドフレームにタイヤ保持機構が設けられており、タイヤ保持機構が、対向するガイドフレームに向かって伸縮する伸縮機構と、一対のガイドフレームの内側に突出した伸縮機構の先端部に設けられたタイヤ保持板とから構成されているタイヤ検査装置。【選択図】図１
2019120533.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤのトレッド目視検査に用いられ、一対のガイドフレームが対向して立設されており、前記一対のガイドフレームの間に縦置きされたタイヤを回転させる駆動ローラーおよびフリーローラーが前記一対のガイドフレームの下端部近傍に設けられているタイヤ検査装置であって、
前記駆動ローラーが、一方の端部から他方の端部に向けて漸次小径となるテーパー形状のローラーであり、
前記駆動ローラーの大径側のガイドフレームにタイヤ保持機構が設けられており、
前記タイヤ保持機構が、対向するガイドフレームに向かって伸縮する伸縮機構と、一対の前記ガイドフレームの内側に突出した前記伸縮機構の先端部に設けられたタイヤ保持板とから構成されていることを特徴とするタイヤ検査装置。
【請求項２】
前記タイヤ保持機構が、前記ガイドフレームの上部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ検査装置。
【請求項３】
前記伸縮機構がエアシリンダーであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ検査装置。
【請求項４】
前記エアシリンダーの圧力が、０．０５〜０．２ＭＰａであることを特徴とする請求項３に記載のタイヤ検査装置。
【請求項５】
前記一対のガイドフレームの間隔が、検査対象となるタイヤの最大トレッド幅の１１０〜１５０％であり、
前記エアシリンダーの伸縮長さが、前記タイヤの最大トレッド幅と最小トレッド幅との差の７０〜１８０％であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のタイヤ検査装置。
【請求項６】
前記一対のガイドフレームおよび前記タイヤ保持板に、複数のボールローラーが取り付けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ検査装置。
【請求項７】
前記駆動ローラーのテーパー角度が、３〜１２°であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造後のタイヤのトレッド目視検査に用いられるタイヤ検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、製造後のタイヤに異常が発生しているか否かを検査するタイヤ検査工程が設けられており、このタイヤ検査工程の最初の工程ではトレッドに傷が生じているか否かについて目視で検査するトレッド目視検査が行われている（特許文献１）。
【０００３】
トレッド目視検査においては、従来より、製造後のタイヤＴを回転させるタイヤ検査装置が用いられている。図３は従来のトレッド目視検査を説明する正面図である。図３に示すタイヤ検査装置１００では、立設された一対のガイドフレーム１０６と、ガイドフレーム１０６の下端部近傍に設けられた駆動ローラー１０３とフリーローラー１０２とを備えている。なお、図３中のフリーローラー１０２は、通常、正面視において駆動ローラー１０３の後方に配置されるが、ローラー形状を明確にするために図３では位置をずらして記載している。
【０００４】
このタイヤ検査装置１００を用いたトレッド目視検査では、先ず、駆動ローラー１０３によりタイヤＴを回転させながら、図示しないバーコード読取装置でタイヤＴのバーコードを読み取って検査中のタイヤＴの種別を識別した後で回転を停止させる。そして、タイヤＴを再び回転させて、作業者がタイヤＴのトレッドの表面状態を目視で観察してトレッドに傷が生じているか否かを検査する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−５５９１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のタイヤ検査装置では、上記したバーコードの読み取りやトレッド目視検査の際に、バーコードの読み取り不良や作業者による目視の誤りなどによって次工程に不良品が流出してしまい、次工程で発見された不良タイヤを前工程に戻す場合があり生産ロスが発生することがあった。
【０００７】
即ち、図３に示すように、従来のタイヤ検査装置１００では、様々なサイズのタイヤに対応するためにガイドフレーム１０６の間隔が広く設定されており、検査中にタイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転する回転不良が発生することがある。
【０００８】
このようにタイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転すると、タイヤＴのバーコード読み取りが適切に行えずに読み取り不良が発生する恐れがある。また、作業者による目視検査では、回転中のタイヤＴが幅方向に大きく振れて作業者の視線が定まらなくなることを防ぐために、図４に示すように作業者が手でタイヤＴを押えながら検査を行っているが、作業者が検査に集中することができず、トレッドの傷を見落とす恐れがある。
【０００９】
そこで、本発明は、トレッド目視検査において、検査中にタイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転することを抑制することによりトレッド目視検査を精度高く行い、生産ロスを低減できる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
空気入りタイヤのトレッド目視検査に用いられ、一対のガイドフレームが対向して立設されており、前記一対のガイドフレームの間に縦置きされたタイヤを回転させる駆動ローラーおよびフリーローラーが前記一対のガイドフレームの下端部近傍に設けられているタイヤ検査装置であって、
前記駆動ローラーが、一方の端部から他方の端部に向けて漸次小径となるテーパー形状のローラーであり、
前記駆動ローラーの大径側のガイドフレームにタイヤ保持機構が設けられており、
前記タイヤ保持機構が、対向するガイドフレームに向かって伸縮する伸縮機構と、一対の前記ガイドフレームの内側に突出した前記伸縮機構の先端部に設けられたタイヤ保持板とから構成されていることを特徴とするタイヤ検査装置である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記タイヤ保持機構が、前記ガイドフレームの上部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ検査装置である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記伸縮機構がエアシリンダーであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ検査装置である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記エアシリンダーの圧力が、０．０５〜０．２ＭＰａであることを特徴とする請求項３に記載のタイヤ検査装置である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
前記一対のガイドフレームの間隔が、検査対象となるタイヤの最大トレッド幅の１１０〜１５０％であり、
前記エアシリンダーの伸縮長さが、前記タイヤの最大トレッド幅と最小トレッド幅との差の７０〜１８０％であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のタイヤ検査装置である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
前記一対のガイドフレームおよび前記タイヤ保持板に、複数のボールローラーが取り付けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ検査装置である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
前記駆動ローラーのテーパー角度が、３〜１２°であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ検査装置である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、トレッド目視検査において、検査中にタイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転することを抑制することによりトレッド目視検査を精度高く行い、生産ロスを低減できる技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ検査装置を模式的に示す正面図である。
【図２】図１のタイヤ検査装置にタイヤを搬送する搬送ラインを説明する側面図である。
【図３】従来のタイヤ検査装置を模式的に示す正面図である。
【図４】検査作業者による目視検査の様子を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００２０】
１．本実施の形態に係るタイヤ検査装置
図１は本実施の形態に係るタイヤ検査装置を模式的に示す正面図である。図１に示すように、本実施の形態に係るタイヤ検査装置１は、空気入りタイヤのトレッド目視検査を行う際に、検査対象のタイヤＴを回転させる。
【００２１】
このタイヤ検査装置は、従来の検査装置と同様に、一対のガイドフレーム２、７が対向して立設されており、一対のガイドフレーム２、７の間に縦置きされたタイヤＴを回転させる駆動ローラー３およびフリーローラー６が一対のガイドフレーム２、７の下端部近傍に設けられている。なお、フリーローラー６は、図１においても図３と同様に位置をずらして記載している。
【００２２】
そして、このタイヤ検査装置１は、駆動ローラー３が、一方の端部３ａから他方の端部３ｂに向けて漸次小径となるテーパー形状のローラーであり、駆動ローラー３の大径側のガイドフレーム７にタイヤ保持機構が設けられている点を特徴とする。
【００２３】
具体的には、本実施の形態においては、対向するガイドフレーム２に向かって伸縮する伸縮機構としてのエアシリンダー４と、一対のガイドフレーム２の内側に突出したエアシリンダー４の先端部に設けられたタイヤ保持板７ａとから構成されているタイヤ保持機構がガイドフレーム７の上部に設けられている。
【００２４】
このタイヤ検査装置１では、駆動ローラー３にテーパー形状のローラーが用いられているため、駆動ローラー３とフリーローラー６の上まで縦置き状態で搬送されて来たタイヤＴが、駆動ローラー３の小径側の端部３ｂに向かって移動してガイドフレーム２の近傍に配置される。
【００２５】
この状態でエアシリンダー４のロッド４ａを伸ばして、対向するガイドフレーム２にタイヤ保持板７ａを近接させることにより、従来よりも幅の狭い領域でタイヤＴを保持することができるため、タイヤＴが幅方向に大きく振れることを抑制しながらタイヤＴを安定して回転させることができる。
【００２６】
なお、図１に示すように、各々のガイドフレーム２、７とタイヤ保持板７ａのタイヤＴが接する面には、ボールローラー５が複数取り付けられていることが好ましい。これにより、ガイドフレーム２、７の間へのタイヤ搬入時や目視検査中に、ガイドフレーム２、７やタイヤ保持板７ａにタイヤＴが接触しても、摩擦によってタイヤＴが傷付けられることを低減できる。
【００２７】
そして、タイヤ保持板７ａとの接触によってタイヤＴが傷付けられないようにするためには、エアシリンダー４の圧力を一般的なエアシリンダーよりも低く設定することが好ましい。具体的には、エアシリンダー４の圧力は０．０５〜０．２ＭＰａに設定されていることが好ましい。
【００２８】
さらに、エアシリンダー４のロッド４ａの伸縮長さは、タイヤＴのトレッド幅とガイドフレーム２、７の間隔を考慮して、適切にタイヤＴを保持できるような長さに設定することが好ましい。例えば、ガイドフレーム２、７の間隔が、検査対象となるタイヤＴの最大トレッド幅の１１０〜１５０％に設定されている場合には、エアシリンダー４の伸縮長さをタイヤＴの最大トレッド幅と最小トレッド幅との差の７０〜１８０％に設定することが好ましい。
【００２９】
また、駆動ローラー３のテーパー角度は、３〜１２°であることが好ましい。これにより、タイヤを適切に小径側の端部３ｂに向けて移動させることができる。
【００３０】
なお、図１に示すタイヤ検査装置１では、タイヤ保持機構がガイドフレーム７の上部に設けられているが、これに限定されず、ガイドフレーム７の中央部などに設けられていてもよい。
【００３１】
また、図３に示す従来の検査装置ではフリーローラー１０２として軸方向の中央部が太くて両端部が細いローラーが用いられているが、本発明においては、図１に示すようにフリーローラー６として円柱状のローラーを用いることが好ましい。
【００３２】
２．タイヤのトレッド目視検査
次に、図１に示すタイヤ検査装置１を用いたタイヤＴのトレッド目視検査を説明する。図２は図１のタイヤ検査装置１にタイヤＴを搬送する搬送ラインを説明する側面図である。
【００３３】
製造後のタイヤＴは、先ず、図２に示す搬送ラインによってタイヤ検査装置１に搬送される。具体的には、この搬送ラインには、複数のローラー１０４が１５°程度の傾斜角度θで一列に配列されており、この複数のローラー１０４の上を転がってタイヤＴがタイヤ検査装置１のガイドフレーム２、７（図１参照）の間に搬送される。
【００３４】
そして、駆動ローラー３とフリーローラー６の上に搬送されて来たタイヤＴは、図１に示すように、駆動ローラー３のテーパー形状に沿って駆動ローラー３の小径側の端部３ｂに向かって移動してガイドフレーム２の近傍に配置される。
【００３５】
次に、エアシリンダー４のロッド４ａを伸ばして、タイヤ保持板７ａを対向するガイドフレーム２に向けて接近させ、タイヤ保持板７ａとガイドフレーム２との間にタイヤＴを保持する。
【００３６】
この状態でタイヤＴを回転させながら、図示しないバーコード読取装置でタイヤＴのバーコードを読み取ってタイヤＴの種別を識別する。このとき、タイヤ保持板７ａとガイドフレーム２の間という狭い領域にタイヤＴが保持されているため、回転中のタイヤＴが幅方向に大きく振れることがなく、バーコードの読み取り不良が生じない。
【００３７】
次に、タイヤＴを再び回転させて作業者がタイヤＴのトレッドの外観を目視で観察する。このときもタイヤＴが幅方向に大きく振れることがないため、従来のように作業者が回転中のタイヤＴを押さえなくても一定の視線で目視検査ができ、トレッドに傷が生じているか否かの判断に集中することができ、トレッドの傷を見落としにくい。また、作業者の負担も軽減することができる。
【００３８】
以上のように、本実施の形態によれば、トレッド目視検査において、タイヤＴが幅方向に大きく振れながら回転することを抑制することにより検査を精度高く行うことができるため、次工程に不良品が流出することによる生産ロスを低減できる。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００４０】
製造後のタイヤのトレッド目視検査において、図１に示すタイヤ検査装置を用いた場合（実施例）と、図３に示す従来のタイヤ検査装置を用いた場合（比較例）とで、次工程に不良品が流出することによる生産ロスの発生の程度を比較した。
【００４１】
具体的には、実施例と比較例の両方で、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５  ９１Ｓのタイヤのトレッド目視検査を３００本分行って、バーコードの読み込み不良やトレッドの傷の見逃しなどの対応に要した１日当たりの時間を生産ロスとして測定した。
【００４２】
測定の結果、従来の検査装置を用いた比較例に比べて、本実施の形態に係る検査装置を用いた実施例では、生産ロスの時間が１／１０以下にまで大きく低減されていた。このことから、本実施の形態に係るタイヤ検査装置を用いることにより、トレッド目視検査における生産ロスの発生を大幅に低減できることが確認できた。
【００４３】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１、１００          タイヤ検査装置
２、７、１０６      ガイドフレーム
３、１０３          駆動ローラー
３ａ                駆動ローラーの大径側の端部
３ｂ                駆動ローラーの小径側の端部
４                  エアシリンダー
４ａ                ロッド
５                  ボールローラー
６、１０２          フリーローラー
７ａ                タイヤ保持板
１０４              ローラー
Ｔ                  タイヤ
θ                  ローラーの傾斜角度
【図１】
2019120533.tif 000003
【図２】
2019120533.tif 000004
【図３】
2019120533.tif 000005
【図４】
2019120533.tif 000006