(57)【要約】【課題】取鍋内の溶鋼に減圧状態でキャリアガスを吹き込むと、スプラッシュの発生量が増大しやすく、吹き込み用ランスの溶損やスプラッシュ防止蓋の耐火物溶損を引き起こすおそれがある。溶損が発生した際には各部品の補修交換作業が必要となり、製鋼コストが上昇する要因となる。このため、溶鋼の脱硫処理時における製鋼コストを抑えることが求められている。【解決手段】溶鋼の脱硫方法において、取鍋内の溶鋼にランスを浸漬させ、ランスからキャリアガスと共に脱硫材を吹き込んで脱硫処理を実施する際に、脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）と、キャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）とを個別に制御して脱硫処理を実施する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取鍋内の溶鋼にランスを浸漬させ、前記ランスからキャリアガスと共に脱硫材を吹き込んで脱硫処理を実施する際に、前記脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）と、前記キャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）とを個別に制御して前記脱硫処理を実施する、溶鋼の脱硫方法。
【請求項２】
下記の（１）式を満たすように前記脱硫材供給速度Ｖ、前記キャリアガス供給速度Ｑおよび脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定して前記脱硫処理を実施する、請求項１に記載の溶鋼の脱硫方法。
０．０７≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（１）
【請求項３】
脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定し、
下記の（１）式を満たすように前記脱硫材供給速度Ｖおよび前記キャリアガス供給速度Ｑを設定して前記脱硫処理を実施する、請求項１に記載の溶鋼の脱硫方法。
０．０７≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（１）
【請求項４】
脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）および脱硫処理時間Ｔ（ｍｉｎ）を設定し、
前記脱硫材原単位Ｗおよび前記脱硫処理時間Ｔから前記脱硫材供給速度Ｖを設定し、
下記の（２）式を満たすように前記キャリアガス供給速度Ｑを設定する、請求項１に記載の溶鋼の脱硫方法。
０．０７／Ｔ≦Ｑ・・・（２）
【請求項５】
目標とする溶鋼の脱硫処理後［Ｓ］、溶鋼の脱硫処理前［Ｓ］、前記脱硫材供給速度Ｖおよび前記キャリアガス供給速度Ｑを設定し、
下記の（３）式を満たすように脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定する、請求項１に記載の溶鋼の脱硫方法。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１５≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３）
【請求項６】
溶鋼が装入される取鍋内の溶鋼にキャリアガスと共に脱硫材を吹き込むランスと、
前記脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度および前記キャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度を個別に制御するように構成された制御部とを備えた、溶鋼の脱硫設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製鋼プロセスにおける溶鋼の脱硫方法および脱硫設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鋼プロセスにおいて低硫鋼を製造するためには、転炉精錬後の溶鋼に対し、二次精錬として脱硫処理を行うことが知られている。そのような脱硫処理技術として、特許文献１では、不活性ガスをキャリアガスとし、減圧状態で溶鋼に脱硫材を吹き込む技術が開示されている。減圧状態で脱硫材を吹き込むことで高効率な脱硫処理を実施することができ、Ｓ濃度が０．２〜１．０×１０−３％といった低硫鋼を製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−２８１７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、減圧状態でキャリアガスを吹き込むと、スプラッシュの発生量が増大しやすく、吹き込み用ランスの溶損やスプラッシュ防止蓋の耐火物溶損を引き起こすおそれがある。溶損が発生した際には各部品の補修交換作業が必要となり、製鋼コストが上昇する要因となる。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、溶鋼の脱硫処理時における製鋼コストを抑えることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するために、脱硫材の供給速度（以下、“脱硫材供給速度”）および脱硫材を溶鋼に吹き込むためのキャリアガスの供給速度（以下、“キャリアガス供給速度”）の制御方法に着目した。そして、一括制御されていた脱硫材供給速度とキャリアガス供給速度を個別に制御することで、常圧状態の脱硫処理であっても十分にＳ濃度を低減できることを見出した。
【０００７】
即ち、上記課題を解決する本発明は、溶鋼の脱硫方法であって、取鍋内の溶鋼にランスを浸漬させ、前記ランスからキャリアガスと共に脱硫材を吹き込んで脱硫処理を実施する際に、前記脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）と、前記キャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）とを個別に制御して前記脱硫処理を実施することを特徴としている。
【０００８】
また、別の観点による本発明は、溶鋼の脱硫設備であって、溶鋼が装入される取鍋内の溶鋼にキャリアガスと共に脱硫材を吹き込むランスと、前記脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度および前記キャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度を個別に制御するように構成された制御部とを備えていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、溶鋼の脱硫処理時における製鋼コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る脱硫設備の概略構成を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係る脱硫処理条件の設定方法の一例を示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係る脱硫処理条件の設定方法の一例を示す図である。
【図４】本発明の実施形態に係る脱硫処理条件の設定方法の一例を示す図である。
【図５】本発明の実施形態に係る脱硫処理条件の設定方法の一例を示す図である。
【図６】キャリアガス供給速度Ｑ×脱硫材原単位Ｗ／脱硫材供給速度Ｖの値と、脱硫処理後のＳ濃度（脱硫処理後の［Ｓ］）との関係を示す図である。
【図７】キャリアガス供給速度Ｑ×脱硫材原単位Ｗ／脱硫材供給速度Ｖの値と、−ｌｎ（脱硫処理後の［Ｓ］／脱硫処理前の［Ｓ］）との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素においては、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１２】
図１に示すように本実施形態における溶鋼２の脱硫設備１は、溶鋼２が装入される取鍋３内の溶鋼２に脱硫材およびキャリアガスを吹き込むためのランス４と、脱硫材の供給速度である脱硫材供給速度およびキャリアガスの供給速度であるキャリアガス供給速度を制御する制御部５を備えている。ランス４は、キャリアガスが流れるガス供給管６に接続され、ガス供給管６はキャリアガスのガス供給源７に接続されている。キャリアガスとしては例えば不活性ガスが採用される。脱硫材はタンク８に貯留され、タンク８の脱硫材供給口はガス供給管６に接続されている。脱硫設備１はこのような構成であることにより、脱硫材とキャリアガスとが共にガス供給管６を流れ、ランス４を介して溶鋼中に脱硫材が吹き込まれることになる。
【００１３】
本実施形態における脱硫設備１の制御部５は、脱硫材供給速度と、キャリアガス供給速度を個別に制御するように構成されている。このため、例えば脱硫材供給速度を小さくし、キャリアガス供給速度を大きくするといった制御を実施することも可能である。脱硫材供給速度の制御は、例えば脱硫材の供給量を調節し、所定量の脱硫材をどのくらいの時間をかけてタンク８から供給するかによって行う。また、キャリアガス供給速度の制御は、例えばガス供給源７のガス供給バルブ（不図示）の開閉量を調節することで行う。
【００１４】
本実施形態の脱硫設備１は以上のように構成されている。なお、説明は省略しているが、脱硫設備１は溶鋼２の脱硫処理を実施する上で必要な構成を有している。
【００１５】
前述の通り、本実施形態の脱硫設備１においては、脱硫材供給速度とキャリアガス供給速度をそれぞれ制御することが可能である。このため、脱硫材供給速度とキャリアガス供給速度を一括制御していた従来の制御方法では実現できなかった脱硫条件を設定することが可能となる。これにより、常圧（例えば大気圧）状態であっても、減圧状態で実施したインジェクション法による脱硫処理と近い脱硫効率を実現することができる。即ち、本実施形態の溶鋼２の脱硫設備１によれば、常圧状態であっても低硫鋼を製造することができ、製鋼コストを抑えることが可能となる。
【００１６】
なお、脱硫設備１の構成は本実施形態で説明したものに限定されない。即ち、取鍋内の溶鋼２に脱硫材とキャリアガスを吹き込むランス４を備えた脱硫設備１において、脱硫材供給速度とキャリアガス供給速度を制御する制御部５が設けられていれば、以下で説明するような脱硫方法を実施することができ、常圧状態でも低硫鋼を製造することができる。
【００１７】
ここで、本実施形態の脱硫設備１を用いた溶鋼２の脱硫方法について説明する。本実施形態では、脱硫材供給速度とキャリアガス供給速度を個別に制御するため、脱硫処理条件を下記のような手順（パターン１〜５）で設定して脱硫処理を実施することが可能となる。なお、以降の説明において、処理条件のパラメータの単位に含まれる“ｔｓ”は、ton steelを示しており、“／ｔｓ”は溶鋼１ｔあたりの物理量を示している。
【００１８】
＜処理条件設定パターン１＞
図２に示すようにパターン１では、まず溶鋼に投入する脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定する。その後、下記の（１）式を満たすように、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）とキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。
０．０７≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（１）
【００１９】
（１）式のＱ×Ｗ／Ｖの値が０．０７未満であっても、脱硫処理後のＳ濃度が低い溶鋼を得ることはできるが、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が０．０７以上であれば、１．０×１０−３％以下の極低硫鋼をより確実に製造することが可能となる。一方、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が大きくなるに従い、脱硫処理後のＳ濃度は小さくなっていく傾向にあるが、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が０．２５を超えると、脱硫効果が飽和する。このため、製鋼コストをさらに抑えるという観点からは、Ｑ×Ｗ／Ｖの値は０．２５以下であることが好ましい。なお、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）は、０．１５〜０．８０であることが好ましい。Ｖの値が０．１５より小さいと、脱硫処理時間が長くなり生産性が低下するおそれがある。一方、Ｖの値が０．８０を超えると、十分な脱硫反応時間を確保できないおそれがある。また、キャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）は、０．００３〜０．０１５であることが好ましい。Ｑの値が０．００３より小さいと、脱硫材の輸送時の粉体比率が大きくなり、輸送詰まりを引き起こす可能性がある。一方、Ｑの値が０．０１５よりも大きいと、鍋から溶鋼が吹き出すおそれがある。
【００２０】
パターン１の処理条件の設定方法は、例えば脱硫材を貯留するタンクの容量に制限があり、脱硫材の供給量を自由に選択できないような条件下において、より確実に極低硫鋼を製造することが求められる場合に用いることが好ましい。なお、パターン１では、脱硫材原単位Ｗを先に設定した後に、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）とキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定しているが、脱硫材供給速度Ｖあるいはキャリアガス供給速度Ｑを先に設定して残りのパラメータについて（１）式を満たすよう設定しても良い。
【００２１】
＜処理条件設定パターン２＞
図３に示すようにパターン２では、パターン１と同様、まず溶鋼に投入する脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定する。また、パターン２では、脱硫材原単位Ｗと共に脱硫処理時間Ｔ（ｍｉｎ）を設定する。脱硫処理時間Ｔは、タンクからの脱硫材の供給を開始してから、キャリアガスを停止するまでの時間である。
【００２２】
続いて、脱硫材原単位Ｗ／脱硫処理時間Ｔを計算し、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。パターン２では、脱硫材原単位Ｗと脱硫処理時間Ｔから脱硫材供給速度Ｖを算出する。  
【００２３】
最後に、下記の（２）式を満たすようにキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。
０．０７／Ｔ≦Ｑ・・・（２）
【００２４】
（２）式のＱが０．０７／Ｔ未満であっても、脱硫処理後のＳ濃度が低い溶鋼を得ることはできるが、Ｑが０．０７／Ｔ以上であれば、限られた脱硫処理時間の中で１．０×１０−３％以下の極低硫鋼をより確実に製造することが可能となる。一方、Ｑが大きくなるに従い、脱硫処理後のＳ濃度は小さくなっていく傾向にあるが、Ｑが０．２５／Ｔを超えると、脱硫効果が飽和する。このため、製鋼コストをさらに抑えるという観点からは、Ｑは０．２５／Ｔ以下であることが好ましい。パターン２の処理条件の設定方法は、例えば脱硫材を貯留するタンクの容量に制限があり、脱硫材の供給量を自由に選択できず、かつ、脱硫工程の上流工程にあたる転炉精錬工程や下流工程にあたる鋳造工程との兼ね合いから脱硫処理時間が制限されるような条件下において、より確実に極低硫鋼を製造することが求められる場合に用いることが好ましい。
【００２５】
＜処理条件設定パターン３＞
図４に示すようにパターン３では、まず目標とする脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理後［Ｓ］）と、脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理前［Ｓ］）を設定する。脱硫処理後のＳ濃度は、製造する品種に応じて設定する。脱硫処理前のＳ濃度は、例えば転炉出鋼後の組成分析結果に基づき設定する。
【００２６】
次に、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）とキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。ここでは脱硫材供給速度Ｖが例えば０．１５〜０．８０（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）の範囲内、キャリアガス供給速度Ｑが例えば０．００３〜０．０１５（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）の範囲内となるように設定する。
【００２７】
最後に、設定した脱硫処理後［Ｓ］、脱硫処理前［Ｓ］、脱硫材供給速度Ｖおよびキャリアガス供給速度Ｑを用い、下記の（３）式を満たすように脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定する。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１５≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３）
【００２８】
上記（３）式により、目標とするＳ濃度の溶鋼を得やすくするために必要な脱硫材原単位Ｗを求めることができ、脱硫材の過剰使用を抑えることができる。パターン３の処理条件の設定方法は、例えば脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度があまり高くない場合や、製造する品種のＳ濃度の制限が緩い場合などの、要求される脱硫率に対して脱硫設備の脱硫処理能力に余力がある場合に用いることが好ましい。
【００２９】
なお、上記（３）式を用いて脱硫材原単位Ｗを求めた場合であっても、操業条件によっては、目標とする溶鋼のＳ濃度に対する実際のＳ濃度のばらつきが大きくなる場合がある。このため、脱硫材の過剰使用を抑えつつ、より安定して目標とするＳ濃度の溶鋼を得るためには、下記（３’）式を満たすように脱硫材原単位Ｗを設定することが好ましい。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１０≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３’）
【００３０】
＜処理条件設定パターン４＞
図５に示すようにパターン４では、パターン３と同様、まず目標とする脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理後［Ｓ］）と、脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理前［Ｓ］）を設定する。続いて、パターン４では脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。ここでは脱硫材供給速度Ｖが例えば０．１５〜０．８０（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）の範囲内となるように設定する。
【００３１】
次に、キャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を設定する。ここではパターン３と異なり、取鍋のフリーボード（スラグ上面から取鍋上端までの取鍋内の空間）を考慮して、取鍋の外に溶鋼がこぼれないようなキャリアガス供給速度Ｑのうち、最大値に設定する。
【００３２】
最後に、設定した脱硫処理後［Ｓ］、脱硫処理前［Ｓ］、脱硫材供給速度Ｖおよびキャリアガス供給速度Ｑを用い、下記の（３）式を満たすように脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）を設定する。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１５≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３）
【００３３】
上記（３）式により、目標とするＳ濃度の溶鋼を得やすくするために必要な脱硫材原単位Ｗを求めることができ、脱硫材の過剰使用を抑えることができる。特に、パターン４では、キャリアガス供給速度Ｑを可能な限り大きくしていることから、脱硫材原単位Ｗを前述のパターン３よりも更に少なくできる場合もある。したがって、前述のパターン３の場合に対して脱硫材の使用量を更に抑制できる場合がある。パターン４の処理条件の設定方法は、例えば脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度があまり高くない場合や、製造する品種のＳ濃度の制限が緩い場合など、要求される脱硫率に対して脱硫設備の脱硫処理能力に余力がある場合であって、かつ、脱硫処理対象の溶鋼量に対して取鍋の容積が十分に大きい場合に用いることが好ましい。
【００３４】
なお、前述のパターン３と同様に、下記（３’）式を満たすように脱硫材原単位Ｗを設定することで、脱硫材の過剰使用を抑えつつ、より安定して目標とするＳ濃度の溶鋼を得ることが可能となる。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１０≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３’）
【００３５】
以上のように本実施形態の脱硫方法によれば、脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）とキャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）を個別に制御することにより、一括制御では実現できなかった脱硫処理条件の設定を行うことができる。そして、脱硫材供給速度Ｖとキャリアガス供給速度Ｑをそれぞれ調節することにより、常圧状態であってもＳ濃度を十分に抑えた低硫鋼を得ることが可能となる。本実施形態の脱硫方法では、減圧状態で脱硫処理を実施する必要がないため、脱硫設備の補修交換費用を抑えることができ、製鋼コストを抑えることができる。
【００３６】
なお、本実施形態では脱硫処理条件の設定方法について複数のパターンを例に挙げて説明しているが、脱硫処理条件の設定方法は、これらの例に限定されることはない。脱硫材供給速度Ｖとキャリアガス供給速度Ｑを個別に制御することにより、常圧状態で低硫鋼を製造できる脱硫方法であれば、他の方法であっても良い。
【００３７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【実施例】
【００３８】
取鍋内の溶鋼にランスを浸漬させ、ランスから脱硫材とキャリアガスを供給する脱硫設備を用いて溶鋼の脱硫処理を実施した。本実施例では、キャリアガス供給速度Ｑ（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）、脱硫材原単位Ｗ（ｋｇ／ｔｓ）および脱硫材供給速度Ｖ（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）の各パラメータを変動させて複数回の脱硫処理を実施した。なお、脱硫処理は常圧状態で実施しており、脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理前［Ｓ］）は、１．５〜３．０×１０−３％程度であった。
【００３９】
脱硫処理後に溶鋼の組成分析を実施し、脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理後［Ｓ］）と、キャリアガス供給速度Ｑ×脱硫材原単位Ｗ／脱硫材供給速度Ｖの値との関係をグラフ化した。その結果を図６に示す。
【００４０】
図６に示されるように本実施例では、キャリアガス供給速度Ｑ、脱硫材原単位Ｗおよび脱硫材供給速度Ｖの各パラメータを調節することにより、脱硫処理後のＳ濃度が０．２〜１．０×１０−３％となる低硫鋼を得ることができた。なお、キャリアガス供給速度Ｑは０．００３〜０．０１５（Ｎｍ３／ｍｉｎ／ｔｓ）の範囲内の値であり、脱硫材供給速度Ｖは０．１５〜０．８０（ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｓ）の範囲内の値である。
【００４１】
図６の結果によれば、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が大きくなるに従い、脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度が低くなることがわかる。本実施例においては、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が０．０７以上の場合にはＳ濃度が１．０×１０−３％を超える溶鋼は存在しなかった。すなわち、下記の（１）式を満たすように脱硫処理を実施すれば、常圧状態における脱硫処理において、より確実に極低硫鋼を得ることが可能となる。
０．０７≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（１）
なお、図６の結果によれば、Ｑ×Ｗ／Ｖの値が０．２５程度になると、脱硫効果が飽和することがわかる。
【００４２】
また、脱硫材供給速度Ｖは、脱硫材原単位Ｗ／脱硫処理時間Ｔで算出されることから、上記（１）式は下記の（２）式で表すことができる。
０．０７／Ｔ≦Ｑ・・・（２）
したがって、脱硫材原単位Ｗと脱硫処理時間Ｔが予め制限されているような場合には、脱硫材原単位Ｗと脱硫処理時間Ｔから脱硫材供給速度Ｖを設定し、（２）式を満たすようにキャリアガス供給速度Ｑを設定して脱硫処理を実施すれば、常圧状態における脱硫処理において、より確実に極低硫鋼を得ることが可能となる。
【００４３】
次に、本実施例の脱硫処理において、脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理後［Ｓ］）と脱硫処理前の溶鋼のＳ濃度（脱硫処理前［Ｓ］）の値を用い、前述のＱ×Ｗ／Ｖの値と、−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）との関係をグラフ化した。その結果を図７に示す。
【００４４】
本実施例の脱硫処理後の溶鋼は図７に示される２本の直線のうち、下側の直線の上方領域に概ね含まれることになるが、前述の図６に示されるようにＱ×Ｗ／Ｖの条件によっては脱硫処理後の溶鋼のＳ濃度が高くなる場合もあり、Ｓ濃度にはばらつきが生じている。一方、図７に示される２本の直線のうち、上側の直線（以下、“第１の直線”）の下方領域にある溶鋼においては、Ｓ濃度のばらつきがある程度小さくなっている。したがって、より安定して低硫鋼を製造するためには、図７に示される第１の直線の下方領域の条件で脱硫処理を行うことが好ましい。第１の直線は、−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）＝１５×（Ｑ×Ｗ／Ｖ）を示す直線であることから、下記の（３）式を満たすように脱硫処理を実施すれば、常圧状態における脱硫処理でも、より安定して低硫鋼を得ることができる。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１５≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３）
【００４５】
そして、図７に示される２本の直線のうち、下側の直線（以下、“第２の直線”）の下方領域の条件で脱硫処理を実施すれば、Ｓ濃度のばらつきがさらに小さくなり、目標とするＳ濃度の溶鋼が得やすくなる。第２の直線は、−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）＝１０×（Ｑ×Ｗ／Ｖ）を示す直線であることから、下記の（３’）式を満たすように脱硫処理を実施すれば、常圧状態で、より安定して目標とするＳ濃度の低硫鋼を得ることができる。
−ｌｎ（脱硫処理後［Ｓ］／脱硫処理前［Ｓ］）／１０≦Ｑ×Ｗ／Ｖ・・・（３’）
【００４６】
また、（３）式または（３’）を活用し、例えば前述の実施形態で説明した処理条件設定パターン３〜４のような方法で脱硫処理条件を設定すれば、脱硫材の過剰使用を抑えた状態で、常圧状態の脱硫処理で低硫鋼を得ることが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、溶鋼の脱硫処理に適用することができる。
【符号の説明】
【００４８】
１    脱硫設備
２    溶鋼
３    取鍋
４    ランス
５    制御部
６    ガス供給管
７    ガス供給源
８    タンク
【図１】
2019127601.tif 000003
【図２】
2019127601.tif 000004
【図３】
2019127601.tif 000005
【図４】
2019127601.tif 000006
【図５】
2019127601.tif 000007
【図６】
2019127601.tif 000008
【図７】
2019127601.tif 000009