(57)【要約】【課題】給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量の変化に起因する段ボールシートの搬送ずれを抑制する。【解決手段】段ボールシート給送装置２は、給送ローラ１２４〜１２７の回転を制御するための加速領域と定速領域と減速領域とを含む速度制御パターンに基づいて、ローラモータ９０、９１、１０２、１０３を可変速制御して、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートのうちの最下層の段ボールシートを１枚ずつ送り出す。段ボールシート給送装置２は、一つのオーダ生産を実行している間に、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートの重量の変化によらずに段ボールシート給送装置２からの段ボールシートの給送タイミングが一定になるように、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートの重量に関連するシート重量関連値に基づき、加速領域の速度制御パターンを変更する。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
段ボールシート給送装置であって、
積層された段ボールシートが載置される給送テーブルと、
前記給送テーブル上に積層された段ボールシートのうちの最下層の段ボールシートを１枚ずつ送り出す給送ローラと、
前記給送ローラを回転駆動するローラモータと、
前記給送ローラの回転を加速させるための加速領域と、この加速領域の後において前記給送ローラを一定速度で回転させるための定速領域と、この定速領域の後において前記給送ローラの回転を減速させるための減速領域と、を含む速度制御パターンに基づいて前記ローラモータを可変速制御して、前記給送ローラにより段ボールシートを送り出すよう構成されている制御装置と、
を有し、
前記制御装置は、一つのオーダ生産を実行している間に、前記給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量の変化によらずに、前記最下層の段ボールシートの後端が前記段ボールシート給送装置から出て前記段ボールシート給送装置の下流側へと送り出される給送タイミングが一定になるように、前記給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量に関連するシート重量関連値に基づき、前記加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている、
ことを特徴とする段ボールシート給送装置。
【請求項２】
前記制御装置は、前記シート重量関連値に基づき、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを変化させるように、前記加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている、請求項１に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項３】
前記制御装置は、前記シート重量関連値に基づき、段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを変化させるように、前記加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている、請求項１に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項４】
前記制御装置は、前記シート重量関連値が所定の閾値未満である場合に、前記シート重量関連値が前記閾値以上である場合よりも、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせるように、及び／又は段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくするように、前記加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている、請求項１に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項５】
前記閾値は、前記段ボールシート給送装置により送り出される段ボールシートの仕様に基づき設定される、請求項４に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項６】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートのフルートであり、
前記閾値は、前記フルートが薄いほど、小さな値に設定される、請求項５に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項７】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの寸法であり、
前記閾値は、前記寸法が大きいほど、小さな値に設定される、請求項５又は６に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項８】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの坪量であり、
前記閾値は、前記坪量が大きいほど、小さな値に設定される、請求項５乃至７のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項９】
前記制御装置は、前記段ボールシート給送装置により１枚の段ボールシートを送り出している間に、前記シート重量関連値が前記閾値以上である状態から前記閾値未満である状態へと変化した場合には、この段ボールシートを送り出すために適用する前記加速領域の速度制御パターンを変更しないよう構成されている、請求項４乃至８のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１０】
作業者が前記閾値を入力するための入力装置を更に有し、
前記制御装置は、前記入力装置に入力された前記閾値を用いる、請求項４乃至９のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１１】
前記制御装置は、或るオーダにおいて用いられた前記閾値を記憶し、前記閾値が記憶されたオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に、この記憶された閾値を読み出して適用するよう構成されている、請求項４乃至１０のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１２】
前記制御装置は、
前記シート重量関連値に基づき、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせるように、及び／又は段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくするように、前記加速領域の速度制御パターンを変更すると共に、
前記加速を開始させるタイミングを遅らせる量及び／又は前記加速度の大きさを小さくする量を示す給送調整量を、前記シート重量関連値に基づき変化させるよう構成されている、請求項１及び４乃至１１のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１３】
前記給送調整量は、前記段ボールシート給送装置により送り出される段ボールシートの仕様に基づき設定される、請求項１２に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１４】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートのフルートであり、
前記給送調整量は、前記フルートが薄いほど、大きな量に設定される、請求項１３に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１５】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの寸法であり、
前記給送調整量は、前記寸法が大きいほど、大きな量に設定される、請求項１３又は１４に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１６】
前記段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの坪量であり、
前記給送調整量は、前記坪量が大きいほど、大きな量に設定される、請求項１３乃至１５のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１７】
作業者が前記給送調整量を入力するための入力装置を更に有し、
前記制御装置は、前記入力装置に入力された前記給送調整量を用いる、請求項１２乃至１６のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１８】
前記制御装置は、或るオーダにおいて用いられた前記給送調整量を記憶し、前記給送調整量が記憶されたオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に、この記憶された給送調整量を読み出して適用するよう構成されている、請求項１２乃至１７のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項１９】
前記制御装置は、それぞれで前記加速領域が異なる複数の速度制御パターンを事前に記憶しておき、この複数の速度制御パターンの中から、前記給送調整量に応じた速度制御パターンを選択して適用するよう構成されている、請求項１２乃至１８のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項２０】
前記制御装置は、前記給送調整量に応じた速度制御パターンを、所定の計算式によって求めて適用するよう構成されている、請求項１２乃至１８のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項２１】
前記制御装置は、
前記段ボールシート給送装置の下流側に設けられた印刷装置の印刷シリンダが１回転する間に２枚の段ボールシートを送り出すように、これら２枚の段ボールシートのそれぞれに対して前記速度制御パターンを適用し、
前記２枚の段ボールシートのうちで先に送り出すほうの段ボールシートに適用される前記加速領域の速度制御パターン、及び、前記２枚の段ボールシートのうちで後に送り出すほうの段ボールシートに適用される前記加速領域の速度制御パターンの両方を、前記シート重量関連値に基づき変更するよう構成されている、請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項２２】
前記シート重量関連値は、前記給送テーブル上に積層された段ボールシートの高さである、請求項１乃至２１のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項２３】
前記給送テーブル上に積層された段ボールシートの高さを検出するセンサを更に有する、請求項２２に記載の段ボールシート給送装置。
【請求項２４】
請求項１乃至２３のいずれか一項に記載の段ボールシート給送装置と、
前記段ボールシート給送装置による送り出し方向の下流側に設けられ、少なくとも前記印刷装置を含む複数の加工装置と、
を有する、ことを特徴とする段ボールシート製函機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層された段ボールシートを１枚ずつ送り出す段ボールシート給送装置、及び、この段ボールシート給送装置を有する段ボールシート製函機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、段ボールシートの送り出し方向に沿って回転する複数の給送ローラと、給送ローラに対して昇降することで給送ローラと段ボールシートとの接離を調整するグレイトとを用いて、積層された段ボールシートを１枚ずつ印刷装置に向けて送り出す段ボールシート給送装置（いわゆるロータリーフィーダー）が、段ボールシートの製函機に適用されている。
【０００３】
この種の段ボールシート給送装置が、例えば特許文献１及び２に開示されている。特許文献１には、駆動シャフトの回転運動が機械的なトランスミッションを介して、各構成要素の動作に変換される段ボールシート給送装置が開示されている。これに対して、特許文献２には、駆動モータを所定の速度制御パターンに基づいて制御（電子カム制御）して各構成要素を動作させることで、特許文献１に記載されたような機械的なトランスミッションを不要とした段ボールシート給送装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許第４６１４３３５号公報
【特許文献２】特開２０１６−１２８３５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような段ボールシート給送装置では、積層された段ボールシートのうちで給送しようとしている最下層の段ボールシートの上面に、当該シートよりも上方に積重されたシート山の重量が付与される。そして、この最下層の段ボールシートが送り出されるときに、シート山の重量に起因した摩擦力（負荷）が当該シートの上面に発生する。シート山の重量が大きい場合には、摩擦力が大きいため、段ボールシート給送装置からの段ボールシートの給送タイミングが遅れやすくなる。シート山の重量は、積層された段ボールシートの高さ（以下では単に「積高さ」と適宜表記する。）が高いほど大きくなる。なお、上記の給送タイミングは、給送テーブル上に積層された段ボールシートのうちで最下層の段ボールシートの後端が段ボールシート給送装置から出て、段ボールシート給送装置の下流側へと送り出されるタイミングを意味する。
【０００６】
ところで、段ボールシート製函機では、生産前の準備作業において、段ボールシート給送装置により１枚の段ボールシートを給送して、下流側の印刷シリンダやスロッタやダイシリンダの回転位相調整（所謂レジスタ調整）が行われる。この準備作業は、段ボールシートを１枚だけ給送して試し加工を施し、出来上がった段ボールシートの加工位置を確認して、加工位置がシート上の所定位置にぴったり合うように印版やスロッタナイフや打抜き木型の回転位相を調整するために行われる。このような準備作業を行うときには、段ボールシートが既に給送テーブル上に高く積み上げられている。そのため、準備作業において１枚給送される最下層の段ボールシートは、シート山の重量が重くのしかかるので、大きな摩擦力が発生している条件下で段ボールシート給送装置から送り出される。すなわち、給送タイミングが遅れやすい条件下で段ボールシートが送り出されることとなる。よって、そのような条件下で送り出された段ボールシートに合わせて、各加工ユニットの回転位相が調整されることとなる。
【０００７】
上記のような準備作業が終了して、段ボールシート製函機での実際の生産が始まると、段ボールシート給送装置により段ボールシートが連続して一枚ずつ送り出されることで、給送テーブル上のシート山の積高さが徐々に低くなっていく。積高さが低くなるにつれて、シート山の重量が小さくなり、最下層の段ボールシート上面に発生する摩擦力が小さくなる。そのため、最下層の段ボールシートの給送タイミングが早まる傾向にある。段ボールシートの給送タイミングが早まると、段ボールシートが下流側の各加工ユニットに到達するタイミングも早くなる。
【０００８】
ここで、上記のような準備作業での回転位相調整により、各加工ユニットは、給送タイミングが遅れやすい条件下で送り出された段ボールシートに合わせたタイミングで回転していることから、積高さが低くなって段ボールシートの給送タイミングが早まると、段ボールシート給送装置下流側において、段ボールシートの搬送方向（給送方向）における位置が各加工ユニットに対してずれた状態が生じる（以下では適宜「搬送ずれ」と呼ぶ）。具体的には、段ボールシートが各加工ユニットに対して相対的に進んでいる状態である、進みずれが生じる。このような進みずれが生じると、段ボールシート上の加工位置がずれて、シートが不良品になる場合がある。
【０００９】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量の変化に起因する段ボールシートの搬送ずれを適切に抑制することができる段ボールシート給送装置及び段ボールシート製函機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は、段ボールシート給送装置であって、積層された段ボールシートが載置される給送テーブルと、給送テーブル上に積層された段ボールシートのうちの最下層の段ボールシートを１枚ずつ送り出す給送ローラと、給送ローラを回転駆動するローラモータと、給送ローラの回転を加速させるための加速領域と、この加速領域の後において給送ローラを一定速度で回転させるための定速領域と、この定速領域の後において給送ローラの回転を減速させるための減速領域と、を含む速度制御パターンに基づいてローラモータを可変速制御して、給送ローラにより段ボールシートを送り出すよう構成されている制御装置と、を有し、制御装置は、一つのオーダ生産を実行している間に、給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量の変化によらずに、最下層の段ボールシートの後端が段ボールシート給送装置から出て段ボールシート給送装置の下流側へと送り出される給送タイミングが一定になるように、給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量に関連するシート重量関連値に基づき、加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている、ことを特徴とする。
このように構成された本発明によれば、一つのオーダ生産を実行している間に、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化によらずに給送タイミングが一定になるように、給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量に関連するシート重量関連値に基づき、加速領域の速度制御パターンを変更する。これにより、上述したような給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化に起因する段ボールシートの搬送ずれ（進みずれ）を適切に抑制することができる。
【００１１】
本発明において、好ましくは、制御装置は、シート重量関連値に基づき、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを変化させるように、加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを変化させることで、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化によらずに、給送タイミングを適切に一定に維持できるようになる。また、加速度の大きさを同一に維持しつつ、加速開始タイミングを変更するので、給送ローラ上での段ボールシートのスリップを抑制できる。すなわち、加速度を大きくすると給送ローラ上で段ボールシートがスリップしやすくなるが、加速度の大きさを同一に維持することで、そのようなスリップを抑制できる。よって、段ボールシート給送装置による安定した送り出しを確保することができる。
【００１２】
本発明において、好ましくは、制御装置は、シート重量関連値に基づき、段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを変化させるように、加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを変化させることで、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化によらずに、給送タイミングを適切に一定に維持できるようになる。また、加速開始タイミングを同一に維持しつつ、加速度の大きさを変更するので、最下層の段ボールシートが加速途中の給送ローラ上に落下してスリップすることを抑制できる。すなわち、加速開始タイミングを早くすると、最下層の段ボールシートが給送ローラに接触する前に給送ローラの加速が開始し、最下層の段ボールシートが給送ローラに接触したときにスリップする可能性があるが、加速開始タイミングを同一に維持すると、最下層の段ボールシートが給送ローラに接触するタイミングと給送ローラの加速が開始するタイミングとの差が一定に保たれるので、そのようなスリップを抑制できる。よって、段ボールシート給送装置による安定した送り出しを確保することができる。
【００１３】
本発明において、好ましくは、制御装置は、シート重量関連値が所定の閾値未満である場合に、シート重量関連値が閾値以上である場合よりも、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせるように、及び／又は段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくするように、加速領域の速度制御パターンを変更するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、給送テーブル上の段ボールシートの重量が小さくなると給送タイミングが早まる傾向にあるので、シート重量に対応するシート重量関連値の大きさを判定するための閾値を用いて、シート重量関連値が閾値未満である場合には閾値以上である場合よりも、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせる、及び／又は、段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくする。これにより、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化によらずに、給送タイミングを効果的に一定に維持できるようになる。
【００１４】
本発明において、好ましくは、閾値は、段ボールシート給送装置により送り出される段ボールシートの仕様に基づき設定される。
このように構成された本発明によれば、種々の仕様の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００１５】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートのフルートであり、閾値は、フルートが薄いほど、小さな値に設定される。
薄いフルートの段ボールシートでは、厚いフルートの段ボールシートと比較して、段ボールシートの密度が高いため、給送テーブル上の段ボールシートの重量が小さくなることに起因して給送タイミングが早まるような時期が相対的に遅くなる傾向にある、換言すると給送タイミングが早まるような段ボールシートの積高さが低くなる傾向にある（以下同様とする）。したがって、本発明では、段ボールシートのフルートが薄いほど、シート重量関連値を判定するための閾値を小さくする。これにより、種々のフルートの段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００１６】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの寸法であり、閾値は、寸法が大きいほど、小さな値に設定される。
大きい寸法の段ボールシートでは、小さい寸法の段ボールシートと比較して、一枚あたりの重量が大きいため、給送テーブル上の段ボールシートの重量が小さくなることに起因して給送タイミングが早まるような時期が相対的に遅くなる傾向にある。したがって、本発明では、段ボールシートの寸法が大きいほど、シート重量関連値を判定するための閾値を小さくする。これにより、種々の寸法の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００１７】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの坪量であり、閾値は、坪量が大きいほど、小さな値に設定される。
坪量（段ボールシートの密度に相当する）が大きい段ボールシートでは、坪量が小さい段ボールシートと比較して、給送テーブル上の段ボールシートの重量が小さくなることに起因して給送タイミングが早まるような時期が相対的に遅くなる傾向にある。したがって、本発明では、段ボールシートの坪量が大きいほど、シート重量関連値を判定するための閾値を小さくする。これにより、種々の坪量の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００１８】
本発明において、好ましくは、制御装置は、段ボールシート給送装置により１枚の段ボールシートを送り出している間に、シート重量関連値が閾値以上である状態から閾値未満である状態へと変化した場合には、この段ボールシートを送り出すために適用する加速領域の速度制御パターンを変更しないよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、１枚の段ボールシートを送り出している１サイクル周期の途中において、シート重量関連値が閾値以上である状態から閾値未満である状態へと変化しても、このサイクル周期において適用する速度制御パターンを変更しない。これにより、給送ローラを回転駆動するローラモータに過大な負荷がかかることを防止できる。
【００１９】
本発明において、好ましくは、作業者が閾値を入力するための入力装置を更に有し、制御装置は、入力装置に入力された閾値を用いる。
このように構成された本発明によれば、作業者が、オーダ仕様に合わせて閾値を適宜変更することができる。これにより、種々のオーダ仕様に対して適切に対応することができる。
【００２０】
本発明において、好ましくは、制御装置は、或るオーダにおいて用いられた閾値を記憶し、閾値が記憶されたオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に、この記憶された閾値を読み出して適用するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、過去のオーダにおいて用いた閾値を、このオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に自動的に適用することができる。これにより、作業者が毎回閾値を変更する手間を省くことができる。
【００２１】
本発明において、好ましくは、制御装置は、シート重量関連値に基づき、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせるように、及び／又は段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくするように、加速領域の速度制御パターンを変更すると共に、加速を開始させるタイミングを遅らせる量及び／又は加速度の大きさを小さくする量を示す給送調整量を、シート重量関連値に基づき変化させるよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、給送テーブル上の段ボールシートの重量に応じて、給送タイミングが変化する度合い（具体的には給送タイミングが早まる度合い）が変わるので、このことを考慮して、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせる量、及び／又は、段ボールシートを加速させるときの加速度の大きさを小さくする量を変化させる。これにより、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化によらずに、給送タイミングを効果的に一定に維持できるようになる。
【００２２】
本発明において、好ましくは、給送調整量は、段ボールシート給送装置により送り出される段ボールシートの仕様に基づき設定される。
このように構成された本発明によれば、種々の仕様の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００２３】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートのフルートであり、給送調整量は、フルートが薄いほど、大きな量に設定される。
薄いフルートの段ボールシートでは、厚いフルートの段ボールシートと比較して、段ボールシートの密度が高いため、段ボールシートの給送作業が進んでいったときの給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化量が大きくなり、給送タイミングが早まる度合いが大きくなる。したがって、本発明では、送り出す段ボールシートのフルートが薄いほど、段ボールシートの加速を開始させるタイミングを遅らせる量及び／又は加速度の大きさを小さくする量を示す給送調整量を大きくする。これにより、種々のフルートの段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００２４】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの寸法であり、給送調整量は、寸法が大きいほど、大きな量に設定される。
大きい寸法の段ボールシートでは、小さい寸法の段ボールシートと比較して、一枚あたりの重量が大きいため、段ボールシートの給送作業が進んでいったときの給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化量が大きくなり、給送タイミングが早まる度合いが大きくなる。したがって、本発明では、送り出す段ボールシートの寸法が大きいほど、上記の給送調整量を大きくする。これにより、種々の寸法の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００２５】
本発明において、好ましくは、段ボールシートの仕様は、当該段ボールシートの坪量であり、給送調整量は、坪量が大きいほど、大きな量に設定される。
坪量が大きい段ボールシートでは、坪量が小さい段ボールシートと比較して、段ボールシートの給送作業が進んでいったときの給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化量が大きくなり、給送タイミングが早まる度合いが大きくなる。したがって、本発明では、送り出す段ボールシートの坪量が大きいほど、上記の給送調整量を大きくする。これにより、種々の原紙の段ボールシートについて搬送ずれの発生を適切に抑制することができる。
【００２６】
本発明において、好ましくは、作業者が給送調整量を入力するための入力装置を更に有し、制御装置は、入力装置に入力された給送調整量を用いる。
このように構成された本発明によれば、作業者が、オーダ仕様に合わせて給送調整量を適宜変更することができる。これにより、種々のオーダ仕様に対して適切に対応することができる。
【００２７】
本発明において、好ましくは、制御装置は、或るオーダにおいて用いられた給送調整量を記憶し、給送調整量が記憶されたオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に、この記憶された給送調整量を読み出して適用するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、過去のオーダにおいて用いた給送調整量を、このオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に自動的に適用することができる。これにより、作業者が給送調整量を毎回変更する手間を省くことができる。
【００２８】
本発明において、好ましくは、制御装置は、それぞれで加速領域が異なる複数の速度制御パターンを事前に記憶しておき、この複数の速度制御パターンの中から、給送調整量に応じた速度制御パターンを選択して適用するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、複数の速度制御パターンを事前に記憶しておくことで、給送調整量に応じた速度制御パターンを速やかに適用することができると共に、実際に使用される速度制御パターンを作業者に容易に把握させることができる。
【００２９】
本発明において、好ましくは、制御装置は、給送調整量に応じた速度制御パターンを、所定の計算式によって求めて適用するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、速度制御パターンを計算によって求めるので、速度制御パターンを記憶しておく必要がなく、記憶容量を削減することができる。
【００３０】
本発明において、好ましくは、制御装置は、段ボールシート給送装置の下流側に設けられた印刷装置の印刷シリンダが１回転する間に２枚の段ボールシートを送り出すように、これら２枚の段ボールシートのそれぞれに対して速度制御パターンを適用し、２枚の段ボールシートのうちで先に送り出すほうの段ボールシートに適用される加速領域の速度制御パターン、及び、２枚の段ボールシートのうちで後に送り出すほうの段ボールシートに適用される加速領域の速度制御パターンの両方を、シート重量関連値に基づき変更するよう構成されている。
このように構成された本発明によれば、いわゆる２枚給送モードにおいて連続して送り出される２枚の段ボールシートの両方について、給送テーブル上の段ボールシートの重量の変化に起因する段ボールシートの搬送ずれを適切に抑制することができる。
【００３１】
本発明において、好ましくは、シート重量関連値は、給送テーブル上に積層された段ボールシートの高さである。
このように構成された本発明によれば、給送テーブル上の段ボールシートの重量を一義的に示す段ボールシートの積高さを、シート重量関連値として用いる。これにより、検出等するのが比較的困難な段ボールシートの重量そのものを用いなくて済む。
【００３２】
本発明において、好ましくは、給送テーブル上に積層された段ボールシートの高さを検出するセンサを更に有する。
このように構成された本発明によれば、センサを用いることで、段ボールシートの積高さを正確に検出することができる。
【００３３】
本発明において、好ましくは、段ボールシート製函機は、上述した段ボールシート給送装置と、段ボールシート給送装置による送り出し方向の下流側に設けられ、少なくとも印刷装置を含む複数の加工装置と、を有しているのがよい。
【発明の効果】
【００３４】
本発明の段ボールシート給送装置及び段ボールシート製函機によれば、給送テーブル上に積層された段ボールシートの重量の変化に起因する段ボールシートの搬送ずれ（進みずれ）を適切に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施形態による段ボールシート製函機の全体構成を示す正面図である。
【図２】本発明の実施形態による段ボールシート給送装置のテーブルより下方の内部構成を示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態による段ボールシート給送装置を図２中のＡ−Ａ線に沿って見た拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態による段ボールシート給送装置の支持機構と揺動機構との連結関係を模式的に示す図である。
【図５】本発明の実施形態において、揺動機構の偏心部材の回転に伴い揺動部材の揺動角度が変化する状態を示す図である。
【図６】本発明の実施形態による段ボールシート製函機の電気的構成を示すブロック図である。
【図７】本発明の実施形態による積高さ判定閾値及びずらし量設定値についての説明図である。
【図８】本発明の実施形態による積高さ判定閾値及びずらし量設定値の設定画面についての説明図である。
【図９】本発明の実施形態によるローラ制御パターン番号及びローラ制御パターンについての説明図である。
【図１０】本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第１の例である基本ローラ制御パターンについての説明図である。
【図１１】本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第２の例についての説明図である。
【図１２】本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第２の例を適用したときのグレイトの動作についての説明図である。
【図１３】本発明の実施形態によるローラ制御パターンの変更タイミングについての説明図である。
【図１４】本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第３の例についての説明図である。
【図１５】本発明の実施形態の変形例による、ローラ制御パターンの第４の例である基本ローラ制御パターンについての説明図である。
【図１６】本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第５の例についての説明図である。
【図１７】本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第６の例についての説明図である。
【図１８】本発明の実施形態の変形例による積高さ判定閾値及びずらし量設定値についての説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態による段ボールシート給送装置及び段ボールシート製函機について説明する。
【００３７】
［全体構成］
図１は、本発明の実施形態による段ボールシート製函機の全体的構成を示す正面図である。図１において、段ボールシート製函機１は、積層された段ボールシートＳＨを１枚ずつ送り出す段ボールシート給送装置２と、段ボールシートＳＨに印刷を施す印刷装置３と、段ボールシートＳＨに罫線を入れ、溝を切り、継ぎ代を形成するクリーザスロッタ４と、段ボールシートＳＨに所定形状の打ち抜き部分を形成するダイカッタ５と、を備える。
【００３８】
段ボールシート給送装置２は、給送テーブル２０を備える。多数の段ボールシートＳＨが、フロントゲート２１とバックガイド２２との間において給送テーブル２０上に積載される。段ボールシートＳＨはフロントゲート２１と給送テーブル２０との間隙から１枚ずつ送出されるように、フロントゲート２１は配置される。バックガイド２２は、フロントゲート２１に対して、給送方向ＦＤと平行な方向に移動可能に構成され、給送方向ＦＤのシート長さが異なる段ボールシートを収容するように構成される。段ボールシート給送装置２は、多数の給送ローラと、昇降可能なグレイトと、一対のフィードロール２３、２４とを備える。グレイトが多数の給送ローラより下降したときに、多数の給送ローラが、多数の段ボールシートＳＨのうち最も下側にある段ボールシートＳＨに接触することで、段ボールシートＳＨを１枚ずつ両フィードロール２３、２４に送出する。両フィードロール２３、２４は、段ボールシートＳＨを１枚ずつ印刷装置３に給送する。両フィードロール２３、２４は、主駆動モータＭＴに連結されて駆動される。段ボールシート給送装置２の詳細な構成については、後述する。
【００３９】
また、給送テーブル２０の上方には、当該給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの高さ（積高さ）を検出する積高さ検出センサ１９５が設けられている。この積高さ検出センサ１９５は、光電センサにより構成され、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨのうちの最上層の段ボールシートＳＨに向けて光を照射して、この段ボールシートＳＨにおいて反射した光を受光することで、積高さを検出する。
なお、このような給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの積高さは、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量に関連する（相関がある）パラメータであり、本発明における「シート重量関連値」の一例である。以下では、本発明における「シート重量関連値」として段ボールシートＳＨの積高さを用いた実施形態を示す。
【００４０】
印刷装置３は、２つの印刷ユニット３０、３１を備える。各印刷ユニットは、印刷シリンダと、印版部材と、インキ塗布装置と、プレスロールとを備える。印版部材は、印刷シリンダの外周面に取り付けられる。インキ塗布装置は、印刷ユニットごとに異なる色のインキングロールを備える。印刷装置３は、両印刷ユニット３０、３１により、段ボールシートＳＨに２色の印刷を施して、この印刷された段ボールシートＳＨをクリーザスロッタ４に供給する。印刷ユニット３０、３１は、主駆動モータＭＴにそれぞれ連結されて駆動される。両印刷ユニット３０、３１の印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａは、同じ直径Ｄｐを有する。印版部材３０Ｂ１、３１Ｂ１が、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの外周面にそれぞれ取り付けられる。両印版部材３０Ｂ１、３１Ｂ１が、各加工サイクルにおいて給送される１枚の段ボールシートＳＨに２色の印刷を施す。
【００４１】
クリーザスロッタ４は、クリーザユニット４０と、２つのスロッタユニット４１、４２とを備える。クリーザユニット４０は、上下に配置される一対の罫線ロールを備える。各スロッタユニットは、スロッタ刃が取り付けられる上部スロッタと、スロッタ刃と嵌合可能な溝が形成される下部スロッタとを備える。クリーザスロッタ４は、クリーザユニット４０および両スロッタユニット４１、４２により、段ボールシートＳＨに罫線および溝切り加工を施し、継ぎ代を形成し、これらの加工が施された段ボールシートＳＨをダイカッタ５に供給する。クリーザユニット４０および両スロッタユニット４１、４２は、主駆動モータＭＴにそれぞれ連結されて駆動される。スロッタ刃４１Ａ１、４２Ａ１が、両スロッタユニット４１、４２の上部スロッタの外周面にそれぞれ取り付けられる。スロッタ刃４１Ａ１が、各加工サイクルにおいて給送される１枚の段ボールシートＳＨの前端部に溝切り加工などを施し、スロッタ刃４２Ａ１が、１枚の段ボールシートＳＨの後端部に溝切り加工などを施す。
【００４２】
ダイカッタ５は、搬送経路を挟んでダイシリンダ５０と、アンビルシリンダ５１とを備える。打ち抜きダイ５２が合板ベニヤなどの板状体に取り付けられ、この板状体が、ダイシリンダ５０の外周面に巻装される。打ち抜きダイ５２Ａ１は、連続して搬送される段ボールシートＳＨの所望の位置に打ち抜き加工を施す。打ち抜きダイ５２Ａ１は、オーダ変更の際に、オーダに応じた打ち抜きパターンの打ち抜きダイと交換可能である。ダイシリンダ５０およびアンビルシリンダ５１は、主駆動モータＭＴにそれぞれ連結されて駆動される。打ち抜きダイ５２Ａ１が、各加工サイクルにおいて給送される１枚の段ボールシートＳＨに打ち抜き加工を施す。
【００４３】
なお、図１では、印刷装置３の印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａが１回転する所定の加工サイクルにおいて１枚の段ボールシートＳＨのみを送り出す１枚給送モードのための準備がなされた段ボールシート製函機１を示したが、この段ボールシート製函機１は、所定の加工サイクルにおいて２枚の段ボールシートＳＨを順次送り出す２枚給送モードを行うこともできる。２枚給送モードを行う場合には、印刷装置３では、印刷シリンダ３０Ａの外周面に取り付けられた２つの印版部材及び印刷シリンダ３１Ａの外周面に取り付けられた２つの印版部材を用いればよく、クリーザスロッタ４では、スロッタユニット４１の上部スロッタの外周面に取り付けられた２つのスロッタ刃及びスロッタユニット４２の上部スロッタの外周面に取り付けられた２つのスロッタ刃を用いればよく、ダイカッタ５では、ダイシリンダ５０の外周面に取り付けられた２つの打ち抜きダイを用いればよい。
【００４４】
［段ボールシート給送装置の構成］
段ボールシート給送装置２の詳細な構成について、図２乃至図５を参照して説明する。図２は、給送テーブル２０より下方における段ボールシート給送装置２の内部構成を示す平面図であり、図３は、図２に示すＡ−Ａ線に従って切断した段ボールシート給送装置２の断面図である。図２において、段ボールシート給送装置２は、前方フレーム６０と、後方フレーム６１と、両フレーム６０、６１の間に配置される一対の中間フレーム６２、６３と、を備える。モータ取付板６４が、前方フレーム６０の前方に固定され、軸受取付板６５が、前方フレーム６０の後方に固定される。モータ取付板６６が、後方フレーム６１の後方に固定され、軸受取付板６７が、後方フレーム６１の前方に固定される。左方フレーム６８および右方フレーム６９が、前後方向に延び、両中間フレーム６２、６３にそれぞれ固定される。図３において、下方フレーム７０が、左方フレーム６８および右方フレーム６９にそれぞれ固定される。
【００４５】
昇降モータ８０が、ＡＣサーボモータから構成され、モータ取付板６４に固定される。一対の軸受８１、８２が、軸受取付板６５にそれぞれ固定され、中間駆動軸８３を回転可能に支持する。昇降モータ８０の回転軸は、連結体８４により中間駆動軸８３に連結される。エンコーダ８５が、昇降モータ８０の回転軸に連結される。
【００４６】
第１ローラモータ９０、および第２ローラモータ９１は、ＡＣサーボモータから構成され、モータ取付板６４にそれぞれ固定される。一対の軸受９２、９３が、軸受取付板６５にそれぞれ固定され、第１ローラ駆動軸９４を回転可能に支持する。第１ローラモータ９０の回転軸は、連結体９５により第１ローラ駆動軸９４に連結される。一対の軸受９６、９７が、軸受取付板６５にそれぞれ固定され、第２ローラ駆動軸９８を回転可能に支持する。第２ローラモータ９１の回転軸は、連結体９９により第２ローラ駆動軸９８に連結される。エンコーダ１００、１０１が、第１ローラモータ９０の回転軸、および第２ローラモータ９１の回転軸にそれぞれ連結される。
【００４７】
第３ローラモータ１０２、および第４ローラモータ１０３は、ＡＣサーボモータから構成され、モータ取付板６６にそれぞれ固定される。一対の軸受１０４、１０５が、軸受取付板６７にそれぞれ固定され、第３ローラ駆動軸１０６を回転可能に支持する。第３ローラモータ１０２の回転軸は、連結体１０７により第３ローラ駆動軸１０６に連結される。一対の軸受１０８、１０９が、軸受取付板６７にそれぞれ固定され、第４ローラ駆動軸１１０を回転可能に支持する。第４ローラモータ１０３の回転軸は、連結体１１１により第４ローラ駆動軸１１０に連結される。エンコーダ１１２、１１３が、第３ローラモータ１０２の回転軸、および第４ローラモータ１０３の回転軸にそれぞれ連結される。
【００４８】
図２において、第１乃至第４ローラ支持軸１２０〜１２３が、互いに平行な状態で前後方向に延び、両中間フレーム６２、６３に回転可能にそれぞれ支持される。多数の第１給送ローラ１２４が、第１ローラ支持軸１２０に固定され、多数の第２給送ローラ１２５が、第２ローラ支持軸１２１に固定される。多数の第３給送ローラ１２６が、第３ローラ支持軸１２２に固定され、多数の第４給送ローラ１２７が、第４ローラ支持軸１２３に固定される。第１乃至第４給送ローラ１２４〜１２７は、互いに干渉しないように千鳥状に配列される。給送ローラ１２４〜１２７は、同じ直径Ｄｒを有する。
【００４９】
第１ローラ駆動軸９４は、連結体１２８により第１ローラ支持軸１２０に連結され、第２ローラ駆動軸９８は、連結体１２９により第２ローラ支持軸１２１に連結される。第３ローラ駆動軸１０６は、連結体１３０により第３ローラ支持軸１２２に連結され、第４ローラ駆動軸１１０は、連結体１３１により第４ローラ支持軸１２３に連結される。
【００５０】
段ボールシート給送装置２は、運動変換機構１４０を備える。運動変換機構１４０は、昇降モータ８０の一方向の回転を、グレイト１４１の昇降運動に変換する機構である。図２において、多数のグレイトが、多数の給送ローラ１２４〜１２７が配列される領域を覆うように、前後方向に配置される。図２においては、１つのグレイト１４１のみが図示され、他のグレイトは図示されていない。
【００５１】
［運動変換機構の詳細な構成］
運動変換機構１４０は、グレイト１４１を昇降可能に支持する支持機構１４２と、揺動機構１４３と、を備える。揺動機構１４３は、昇降モータ８０の一方向の回転を、揺動運動に変換して支持機構１４２に伝達する。本実施形態において、１つのグレイト１４１は、図２に示すように、前後に配置される２つの支持機構１４２により支持される。両支持機構は同じ構成を有する。
【００５２】
支持機構１４２の構成について、図３を参照して説明する。支持機構１４２は、一対の連結ブロック１５０、１５１と、一対の二腕レバー１５２、１５３と、連結棹１５４と、を備える。図３において、左方取付部材１５５が、左方フレーム６８の右側面に固定され、右方取付部材１５６が、右方フレーム６９の左側面に固定される。左方の二腕レバー１５２が、回動軸１５７により左方取付部材１５５に回動可能に取り付けられる。右方の二腕レバー１５３が、回動軸１５８により右方取付部材１５６に回動可能に取り付けられる。
【００５３】
図３において、グレイト１４１は、４本のローラ支持軸１２０〜１２３の上方であって、これらのローラ支持軸に近接した状態で水平に配置される。左方連結ブロック１５０が、グレイト１４１の左端部に固定され、下方に延びる。右方連結ブロック１５１が、グレイト１４１の右端部に固定され、下方に延びる。左方の二腕レバー１５２の一方の腕部１５２Ａが、連結ピン１５９により左方連結ブロック１５０の下端部に連結される。右方の二腕レバー１５３の一方の腕部１５３Ａが、連結ピン１６０により右方連結ブロック１５１の下端部に連結される。
【００５４】
連結棹１５４が、４本のローラ支持軸１２０〜１２３の下方において、水平に配置される。連結棹１５４の右端部は、右方フレーム６９に形成された貫通孔１６１を介して右方に延びる。連結棹１５４の左端部が、連結ピン１６２により左方の二腕レバー１５２の他方の腕部１５２Ｂに連結される。右方フレーム６９に近接する連結棹１５４の中間部は、連結ピン１６３により右方の二腕レバー１５３の他方の腕部１５３Ｂに連結される。
【００５５】
揺動機構１４３の構成について、図２乃至図５を参照して説明する。揺動機構１４３は、昇降駆動軸１７０と、偏心部材１７１と、揺動部材１７２と、昇降連結軸１７３と、を備える。
【００５６】
図２において、補助フレーム１７４が、複数のスペーサ１７５により所定間隔をあけて左方の中間フレーム６２の左側面に固定される。昇降駆動軸１７０は、軸受１７６により回動可能に補助フレーム１７４に支持される。昇降駆動軸１７０は、連結体１７７により中間駆動軸８３に連結される。
【００５７】
図４は、支持機構１４２と揺動機構１４３との連結関係を模式的に示す図面であり、補助フレーム１７４の左方から見た図面である。図４において、偏心部材１７１が、昇降駆動軸１７０に固定される。偏心部材１７１は、円形形状に形成され、昇降駆動軸１７０の回転軸線から偏心した回転軸線を有する。揺動部材１７２は、昇降連結軸１７３に固定され、昇降連結軸１７３を中心にして揺動可能である。揺動部材１７２は、略矩形の嵌合溝１７８を有する。嵌合溝１７８は、互いに対向する一対の接触面１７８Ａ、１７８Ｂを有する。両接触面１７８Ａ、１７８Ｂは、偏心部材１７１の外形円の中心と昇降連結軸１７３の回動中心とを結ぶ線に平行な方向に延びて形成される。偏心部材１７１の外周面は、嵌合溝１７８の両接触面１７８Ａ、１７８Ｂに常時接触する。
【００５８】
図２において、昇降連結軸１７３は、複数の軸受１７９により、右方フレーム６９の右側面に回動可能に支持される。昇降連結軸１７３は、ローラ支持軸１２０〜１２３と平行に配置される。複数の連結部材１８０が、複数の支持機構１４２にそれぞれ対応する位置において、昇降連結軸１７３に固定される。各連結部材１８０は、図３に示すように、対応する支持機構１４２の連結棹１５４の右端部に連結ピン１８１により連結される。
【００５９】
図５（Ａ）乃至（Ｃ）は、偏心部材１７１の回転に伴い揺動部材１７２の揺動角度が変化する状態を示す。図５において、基準角度位置ＲＰは、偏心部材１７１の回転中心と昇降連結軸１７３の回動中心とを結ぶ線と一致する角度位置である。なお、偏心部材１７１の回転中心は、昇降駆動軸１７０の回転中心でもある。図５（Ａ）に示す揺動部材１７２の角度位置は、基準角度位置ＲＰから所定角度θｓだけ時計回りに回転した位置である。図５（Ａ）に示す揺動部材１７２の角度位置において、グレイト１４１が最も下方の最下方位置に位置する。図５（Ｃ）に示す揺動部材１７２の角度位置は、基準角度位置ＲＰから所定角度θｓだけ反時計回りに回転した位置である。図５（Ｃ）に示す揺動部材１７２の角度位置において、グレイト１４１が最も上方の最上方位置に位置する。図５（Ｂ）に示す揺動部材１７２の角度位置は、基準角度位置ＲＰに一致する位置である。図５（Ｂ）に示す揺動部材１７２の角度位置において、グレイト１４１は、最下方位置と最上方位置との間の中間位置に位置する。本実施形態では、所定角度θｓは、６°の角度に設定される。また、本実施形態では、揺動部材１７２が、図５（Ａ）に示す角度位置に揺動したとき、連結棹１５４の右端部は、連結ピン１８１の僅かな下方移動に伴い弾性的に変形するように構成される。
【００６０】
［回転位置センサの構成］
回転位置センサ１９０が、昇降駆動軸１７０の所定の回転位置を検出するために設けられる。回転位置センサ１９０は、光学センサ１９１と、遮光体１９２と、を備える。光学センサ１９１は、発光部と受光部とを備える公知の構成であり、図２に示すように、軸受取付板６５に固定される。遮光体１９２は、図２に示すように、昇降駆動軸１７０と連結される中間駆動軸８３に固定される。昇降駆動軸１７０が所定の回転位置に達する度に、遮光体１９２は光学センサ１９１の発光部からの光を遮る。
【００６１】
図４において、光学センサ１９１と遮光体１９２とが、二点鎖線で示される。図４に示す遮光体１９２の回転位置は、遮光体１９２が光学センサ１９１を通過する直前の回転位置である。図４に示す状態において、グレイト１４１は、最上方位置に達する手前の高さに位置する。本実施形態において、昇降駆動軸１７０が所定の回転位置に回転してグレイト１４１が最上方位置に達するときに、回転位置センサ１９０は検出信号を発生する。
【００６２】
［制御内容］
次に、本実施形態による段ボールシート製函機１において行われる制御内容について説明する。ここでは、主に図６に示す段ボールシート製函機１の電気的構成を参照しながら、本実施形態による制御内容について説明していく。図６は、本発明の実施形態による段ボールシート製函機１の基本的な電気的構成を示すブロック図である。
【００６３】
段ボールシート製函機１において段ボールシートＳＨの加工を全般的に管理するために、上位管理装置２００および下位管理装置２１０が設けられる。本実施形態では、上位管理装置２００は、予め決められた順序で多数のオーダを実行するための生産管理計画を記憶する。上位管理装置２００は、オーダ毎に、シート搬送速度、段ボールシートＳＨの寸法、および加工数量などに関する制御指令情報を、下位管理装置２１０に送る。
【００６４】
下位管理装置２１０は、上位管理装置２００から送られる制御指令情報に従って、主駆動モータＭＴなどの駆動部の動作を制御するとともに、段ボールシートＳＨの加工数量を計数して上位管理装置２００に送るなどの管理制御を行う装置である。下位管理装置２１０は、プログラムメモリ２２０と、作業メモリ２３０とに接続され、これらのメモリとともに、段ボールシート製函機１を制御するコンピュータを構成する。プログラムメモリ２２０は、段ボールシート製函機１の全体を制御する制御プログラム、各オーダのシート長さおよび給送モードに応じてグレイトオーダ昇降パターンを作成するためのパターン作成プログラム、および所定の設定値などを固定記憶するメモリである。
【００６５】
ここで、図７（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、本実施形態においてプログラムメモリ２２０に記憶された積高さ判定閾値及びずらし量設定値について説明する。
【００６６】
図７（Ａ）は、本実施形態による積高さ判定閾値を示している。積高さ判定閾値は、段ボールシート給送装置２においてローラモータ９０、９１、１０２、１０３の回転速度を制御するための速度制御パターン（ローラ制御パターン）、特に給送ローラ１２４〜１２７を回転停止状態から加速させるための加速領域の速度制御パターンを変更するために、段ボールシート給送装置２の給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さを判定するのに用いられる閾値である。プログラムメモリ２２０は、図７（Ａ）に示すように、段ボールシートＳＨの種々のフルート（ＡフルートやＢフルートなど）のそれぞれに対して積高さ判定閾値が対応付けられた対応表を記憶している。このような積高さ判定閾値は、積高さ検出センサ１９５により検出された段ボールシートＳＨの積高さが当該積高さ判定閾値未満になったときに、適用する加速領域の速度制御パターンを変更するよう用いられる。
【００６７】
詳しくは、プログラムメモリ２２０には、段ボールシートＳＨにおける複数のフルートのそれぞれに適した積高さ判定閾値が記憶されている。基本的には、積高さ判定閾値は、薄いフルートほど、小さな値に設定されている。１つの例では、Ａフルートでは、積高さ判定閾値が７０ｍｍに設定され、Ｂフルート（Ａフルートよりも薄い）では、積高さ判定閾値が５０ｍｍに設定され、Ｃフルート（Ａフルートよりも薄く、Ｂフルートよりも厚い）では、積高さ判定閾値が６０ｍｍに設定される。このように薄いフルートほど積高さ判定閾値を小さくする理由は以下の通りである。
【００６８】
給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが低くなっていくと、給送テーブル２０上の最下層の段ボールシートＳＨにかかる重量が小さくなって、当該段ボールシートＳＨに付与される摩擦力（負荷）が小さくなる。その結果、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まることで、段ボールシート給送装置２により給送された段ボールシートＳＨの給送方向ＦＤにおける進みずれ（搬送ずれ）が生じる。積高さ判定閾値には、このような進みずれに関して、許容できない量の進みずれが生じるようなシート山の積高さが適用される。すなわち、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが、許容できない進みずれが生じるような積高さまで低下したことを判定すべく、積高さ判定閾値を用いている。ここで、薄いフルートほど紙の密度が高いため、積高さに対してシート総重量が重くなる。最下層の段ボールシートＳＨにかかる重量が同じ場合、薄いフルートのほうが厚いフルートよりも積高さが低くなる。よって、薄いフルートほど、積高さが低くならないと最下層の段ボールシートＳＨにかかる重量が小さくならないため、許容できない進みずれが生じる時の積高さは低くなる。したがって、上記のように、薄いフルートほど、積高さ判定閾値を小さく設定しているのである。
【００６９】
また、図７（Ｂ）は、本実施形態によるずらし量設定値を示している。ずらし量設定値は、上記したような段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満となったときに生じる進みずれを解消すべく、給送ローラ１２４〜１２７を加速させる加速領域の速度制御パターンを変更するための設定値である。この設定値は、加速領域の速度制御パターンを変更する度合いに相当し、段ボールシートＳＨの進みずれ量（段ボールシート給送装置２から送り出された段ボールシートＳＨが給送方向ＦＤにおいて所望の位置（正しい位置）に対して進んでいる長さであり、典型的には５ｍｍ以下の長さである）に応じた値が適用される。すなわち、ずらし量設定値は、当該設定値に応じた量だけ加速領域の速度制御パターンを変更することで、当該設定値を適用しなければ生じることとなる進みずれ量をキャンセルするために用いられる。図７（Ｂ）に示すように、プログラムメモリ２２０は、段ボールシートＳＨの種々のフルート（ＡフルートやＢフルートなど）のそれぞれに対してずらし量設定値が対応付けられた対応表を記憶している。
【００７０】
詳しくは、プログラムメモリ２２０には、段ボールシートＳＨにおける複数のフルートのそれぞれに適したずらし量設定値が記憶されている。基本的には、ずらし量設定値は、薄いフルートほど、大きな値に設定されている。１つの例では、Ａフルートでは、ずらし量設定値が０ｍｍに設定され、Ｂフルートでは、ずらし量設定値が＋１ｍｍに設定され、Ｃフルートでは、ずらし量設定値が＋１ｍｍに設定される。こうする理由は以下の通りである。薄いフルートほど紙の密度が高いため、積高さに対してシート総重量が重くなる。そのため、薄いフルートほど、積高さの変化に対するシート総重量の変化量が大きくなる。そして、シート総重量の変化量が大きいほど、進みずれ量が大きくなる。したがって、上記のように、薄いフルートほど、ずらし量設定値を大きく設定しているのである。
なお、上記したようなずらし量設定値は、本発明における「給送調整量」の一例に相当するパラメータである。
【００７１】
図６に戻ると、作業メモリ２３０は、制御プログラムを実行する際に、上位管理装置２００から送られる種々の情報および演算処理結果を一時記憶するとともに、操作パネル２４０からの給送モード指定信号などを一時記憶するメモリである。
【００７２】
下位管理装置２１０は、操作パネル２４０に接続される。操作パネル２４０は、給送ボタン２４１と、オーダ終了ボタン２４２と、給送モード指定キー２４３と、情報表示部２４４とを含む。給送ボタン２４１は、段ボールシート給送装置２による段ボールシートＳＨの給送を開始させるために操作される。給送ボタン２４１が操作されると、操作パネル２４０は給送開始信号を発生する。オーダ終了ボタン２４２は、現在実行されているオーダを終了するために操作される。給送モード指定キー２４３は、１枚給送モード、および２枚給送モードのいずれかの給送モードを指定するために操作される。操作パネル２４０は、指定された給送モードを表す給送モード指定信号を発生する。情報表示部２４４は、指定された給送モードの種類を表す数字または記号などの情報を表示する。操作パネル２４０は、情報表示部２４４により種々の情報を表示できる共に、作業者が画面上に触れたときに作業者からの入力を受け付けることができるタッチパネルとして構成されている。この操作パネル２４０は、本発明における「入力装置」の一例に相当する。
【００７３】
また、情報表示部２４４は、上述した積高さ判定閾値及びずらし量設定値を作業者に入力させるための設定画面を表示する。ここで、図８を参照して、本発明の実施形態による積高さ判定閾値及びずらし量設定値の設定画面の一例について説明する。図８に示す設定画面においては、段ボールシートＳＨのフルートごとに、例えばＡフルート、Ｂフルート、Ｃフルート、ＡＢフルート、Ｅフルート、ＣＢフルートごとに、ずらし量設定値及び積高さ判定閾値を設定できるようになっている。具体的には、作業者が画面をタッチすることで、ずらし量設定値及び積高さ判定閾値のそれぞれを設定できるようになっている。特に、ずらし量設定値については、０ｍｍ、＋１ｍｍ、＋２ｍｍ、＋３ｍｍの４つの値の中から選択される。図８では、ずらし量設定値の初期値を塗りつぶして示している。そのような初期値は、作業者が画面をタッチすることで変更される、つまり初期値を変更したずらし量設定値が適用されるようになる。このように、設定画面を用いて入力された積高さ判定閾値及びずらし量設定値は、プログラムメモリ２２０に記憶され、下位管理装置２１０により読み出される。
【００７４】
なお、基本的には、プログラムメモリ２２０には、事前に求められた、複数のフルートのそれぞれに適した積高さ判定閾値及びずらし量設定値が初期値として記憶されているが、上記のような設定画面を用いることで、作業者が積高さ判定閾値及びずらし量設定値を初期値から適宜変更できるようになっている。これにより、作業者の判断により適切な積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定できるため、種々のオーダについて、段ボールシートＳＨの積高さの変化によって生じる進みずれの発生を効果的に抑制できるようになる。なお、このような積高さ判定閾値及びずらし量設定値の設定（変更）は、オーダ生産前だけでなくオーダ生産中にも行えるようになっている。
【００７５】
また、初めて行うオーダでは、基本的には、上記したような初期値が積高さ判定閾値及びずらし量設定値のそれぞれに対して設定される。このような初期値としての積高さ判定閾値及びずらし量設定値が作業者により変更された場合には、変更された値がオーダ終了時に記憶される。具体的には、上位管理装置２００が、或るオーダにおいて変更された積高さ判定閾値及びずらし量設定値を、このオーダに関するオーダ情報に関連付けて記憶する。このオーダが次に行われるとき（２回目以降のオーダ）、こうして記憶された積高さ判定閾値及びずらし量設定値が自動で設定される。また、記憶された積高さ判定閾値及びずらし量設定値を、作業者による操作パネル２４０の操作に応じて更に更新してもよい。詳しくは、作業者がオーダ実行中に操作パネル２４０に対して所定の操作を行った場合に、このオーダにおいて変更された積高さ判定閾値及びずらし量設定値によって、オーダ情報に関連付けて記憶されたずらし量設定値（基本的には初回のオーダにおいて記憶された値）を更新してもよい。但し、異なるオーダを行う場合には、上記のように記憶された積高さ判定閾値及びずらし量設定値（つまり初期値を変更した値）を用いずに、当該オーダ用の初期値が積高さ判定閾値及びずらし量設定値のそれぞれに対して設定される。特に、積高さ判定閾値及びずらし量設定値はフルートに応じて設定されるが、たとえフルートが同じであっても、オーダが異なれば、別のオーダで用いられた積高さ判定閾値及びずらし量設定値を適用しないようにする。
【００７６】
図６に戻ると、下位管理装置２１０は、駆動制御装置２５０、印刷制御装置２５１、クリーザスロッタ制御装置２５２、ダイカッタ制御装置２５３、およびローラモータ制御装置２５４にそれぞれ接続される。駆動制御装置２５０は、下位管理装置２１０からの制御指令情報に従って、主駆動モータＭＴの駆動および停止と、その回転速度とを制御する。主駆動モータＭＴの回転速度は、制御指令情報中のシート搬送速度に従って制御される。印刷制御装置２５１は、下位管理装置２１０からの制御指令情報に従って、印刷ユニット３０、３１の動作を制御する。クリーザスロッタ制御装置２５２は、下位管理装置２１０からの制御指令情報に従って、クリーザユニット４０の動作を制御するとともに、スロッタユニット４１、４２の動作を制御する。ダイカッタ制御装置２５３は、下位管理装置２１０からの制御指令情報に従って、ダイカッタ５の動作を制御する。
【００７７】
回転位置センサ１９０が、下位管理装置２１０に接続される。下位管理装置２１０は、給送ボタン２４１が操作されたときに、給送開始指令を含む制御指令情報をローラモータ制御装置２５４に送る。また、下位管理装置２１０は、給送開始指令を送った後に、回転位置センサ１９０から検出信号を受け取る度に、同期指令を含む制御指令情報をローラモータ制御装置２５４に送る。また、積高さ検出センサ１９５が下位管理装置２１０に接続され、積高さ検出センサ１９５による検出信号（給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さに対応する信号）が下位管理装置２１０に入力される。
【００７８】
なお、上記のようにフルートごとに異なる積高さ判定閾値を用いることに限定はされず、全フルートで共通した積高さ判定閾値を用いてもよく、その場合には、積高さに対応する信号を出力する積高さ検出センサ１９５の代わりに、設定した積高さ判定閾値を境にオン信号とオフ信号とを切り替えて出力する仕様のセンサを使用すればよい。
【００７９】
ローラモータ制御装置２５４は、下位管理装置２１０からの制御指令情報に従って、モーションコントローラ２６０の一連の動作を制御する。ローラモータ制御装置２５４にはパターン番号設定メモリ２５５が接続され、モーションコントローラ２６０にはローラ制御パターンメモリ２６１が接続される。ローラ制御パターンメモリ２６１は、ローラモータ９０、９１、１０２、１０３の回転速度を制御するための複数のローラ制御パターンを記憶し、パターン番号設定メモリ２５５は、ずらし量設定値と、適用するローラ制御パターンの管理番号（ローラ制御パターン番号）と、の対応表を記憶する。
【００８０】
ここで、図９（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、ローラ制御パターン番号及びローラ制御パターンについて具体的に説明する。図９（Ａ）は、パターン番号設定メモリ２５５に記憶されたローラ制御パターン番号を示している。図９（Ａ）に示すように、パターン番号設定メモリ２５５は、事前に定められた複数のずらし量設定値のそれぞれに対応付けられたローラ制御パターン番号を記憶する。具体的には、パターン番号設定メモリ２５５は、０、１、２、３ｍｍの４個のずらし量設定値と、これらずらし量設定値に関連付けられた０〜３番までのローラ制御パターン番号と、の対応表を記憶する。
【００８１】
図９（Ｂ）は、ローラ制御パターンメモリ２６１に記憶されたローラ制御パターンを示している。図９（Ｂ）に示すように、ローラ制御パターンメモリ２６１は、複数のローラ制御パターン番号のそれぞれに関連付けられたローラ制御パターンを記憶する。ローラ制御パターンは、ローラモータ９０、９１、１０２、１０３の回転速度を制御するための速度制御パターンであり、この速度制御パターンにおいては、機械回転角度（印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度）に対して、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の比（速度比）が対応付けられている。
【００８２】
具体的には、ローラ制御パターンメモリ２６１は、０〜３番までのローラ制御パターン番号に対応付けられた４種類のローラ制御パターンを記憶する。ずらし量設定値０ｍｍに対応するローラ制御パターン番号０番のローラ制御パターンは、他の３種類のローラ制御パターンの基準となる基本ローラ制御パターンである。一方、ずらし量設定値１〜３ｍｍに対応するローラ制御パターン番号１〜３番のローラ制御パターンは、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨのシート山の重量の変化（換言すると積高さの変化）によらずに給送タイミングを一定にするべく、基本ローラ制御パターンを変更したパターンである。図９（Ｂ）に概略的に示されるように、ローラ制御パターン番号１〜３番のローラ制御パターンでは、基本ローラ制御パターンよりも、給送ローラ１２４〜１２７を回転させ始めるタイミング、つまり給送ローラ１２４〜１２７の加速を開始させるタイミング（加速開始タイミング）が遅くなっている。詳しくは、ローラ制御パターン番号の数が大きくなるほど、つまりずらし量設定値が大きくなるほど、給送ローラ１２４〜１２７の加速開始タイミングがより遅くなっている。給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが低くなって、給送タイミングが早まるような状態になったときに、このように加速開始タイミングを遅らせるよう制御を行うことで、結果的に、最下層の段ボールシートＳＨの後端が段ボールシート給送装置２から出る給送タイミングを、段ボールシートＳＨの積高さが比較的高いときとほぼ同じにすることができるようになる。
【００８３】
図６に戻ると、下位管理装置２１０が加工オーダの実行を準備するための制御指令情報を上位管理装置２００から受け取ったときに、下位管理装置２１０は、ローラモータ制御装置２５４にオーダ準備指令を含む制御指令情報を送る。ローラモータ制御装置２５４は、オーダ準備指令を含む制御指令情報を下位管理装置２１０から受け取ったときに、パターン番号設定メモリ２５５からローラ制御パターン番号を読み出して、このローラ制御パターン番号をモーションコントローラ２６０に送る。特に、ローラモータ制御装置２５４は、適用すべき積高さ判定閾値及びずらし量設定値（現在用いている段ボールシートＳＨのフルートに応じた値）と、積高さ検出センサ１９５により検出された積高さとを下位管理装置２１０を介して取得し、積高さが積高さ判定閾値以上である場合にはローラ制御パターン番号として０番をモーションコントローラ２６０に送り、積高さが積高さ判定閾値未満である場合にはずらし量設定値に対応するローラ制御パターン番号（１〜３番のいずれか）をモーションコントローラ２６０に送る。また、ローラモータ制御装置２５４は、下位管理装置２１０からの制御指令情報中の給送開始指令または同期指令に従って、モーションコントローラ２６０にモーション起動指令を送る。
【００８４】
モーションコントローラ２６０は、モーションＣＰＵを内蔵し、プログラムメモリ２６２に接続される。プログラムメモリ２６２は、速度制御指令を作成するパターン作成プログラムなどを予め記憶する。モーションコントローラ２６０は、ローラ制御パターンメモリ２６１を参照して、ローラモータ制御装置２５４から送られたローラ制御パターン番号に対応するローラ制御パターンを読み出す。そして、モーションコントローラ２６０は、下位管理装置２１０から送られたシート搬送速度と、読み出したローラ制御パターンとに基づき、プログラムメモリ２６２に記憶されたパターン作成プログラムを用いて、速度制御指令を作成して駆動制御回路２６４に送る。例えば、この速度制御指令は、ローラモータ９０、９１、１０２、１０３に適用する回転速度の時間変化に相当するパターンを含む指令である。モーションコントローラ２６０は、ローラモータ制御装置２５４からモーション起動指令を受け取ったときに、速度制御指令を駆動制御回路２６４に送る。なお、モーションコントローラ２６０の基本構成は、特開２００６−７２３９９号公報、特開平１１−２７２３１２号公報、特開平５−５０３２９号公報などに開示され、一般に知られているので、その詳細な説明を省略する。
【００８５】
駆動制御回路２６４は、モーションコントローラ２６０からの速度制御指令と、エンコーダ群１００、１０１、１１２、１１３からの回転パルスとを受け取り、ローラモータ９０、９１、１０２、１０３の回転速度と、その回転および停止とを制御する。すなわち、駆動制御回路２６４は、所定の制御周期の間に各ローラモータの回転速度が速度制御指令に従う回転速度になるように、各ローラモータへの供給電力を制御する。ローラモータ９０、９１、１０２、１０３の回転により、図３において給送ローラ１２４〜１２７は矢印で示す反時計回りに回転する。本実施形態では、各エンコーダは、所定の制御周期の間に多数の回転パルス、たとえば１０００パルス／ｍｓｅｃ以上の数のパルスを発生することができる構成を有する。
【００８６】
なお、下位管理装置２１０、ローラモータ制御装置２５４、モーションコントローラ２６０及び駆動制御回路２６４は、本発明における「制御装置」の一例に相当する。
【００８７】
次に、グレイト基本昇降パターンメモリ２７０と、グレイトオーダ昇降パターンメモリ２７１とが、下位管理装置２１０にそれぞれ接続される。グレイト基本昇降パターンメモリ２７０は、昇降モータ８０の回転速度を制御するために、１枚給送モードのために最小シート長さに応じて予め定められたグレイト基本昇降パターンと、１枚給送モードのために最大シート長さに応じて予め定められたグレイト基本昇降パターンと、２枚給送モードのために最小シート長さに応じて予め定められたグレイト基本昇降パターンと、２枚給送モードのために最大シート長さに応じて予め定められたグレイト基本昇降パターンと、をそれぞれ記憶する。グレイトオーダ昇降パターンメモリ２７１は、グレイトオーダ昇降パターンを一時的に記憶する。
【００８８】
下位管理装置２１０は、上位管理装置２００から加工オーダの実行を準備するための制御指令情報を受け取ったときに、プログラムメモリ２２０に記憶されるパターン作成プログラムを実行する。パターン作成プログラムの実行により、下位管理装置２１０は、グレイト基本昇降パターンメモリ２７０に記憶された、上述した４つのグレイト基本昇降パターンのいずれかのグレイト基本昇降パターンに基づいて、加工オーダのシート長さに応じたグレイトオーダ昇降パターンを作成し、グレイトオーダ昇降パターンメモリ２７１に一時記憶する。その後に、下位管理装置２１０は、グレイトオーダ昇降パターンメモリ２７１からグレイトオーダ昇降パターンを読み出してパターン作成指令を生成する。パターン作成指令は、上位管理装置２００からの制御指令情報中のシート搬送速度と、グレイトオーダ昇降パターンとを含む。
【００８９】
下位管理装置２１０は、給送ボタン２４１が操作されたときに、操作パネル２４０から給送開始信号を受け取り、給送開始指令を含む制御指令情報をモーション起動指令としてモーションコントローラ２８０に送る。また、下位管理装置２１０は、給送開始指令を送った後に、回転位置センサ１９０から検出信号を受け取る度に、同期指令を含む制御指令情報をモーション起動指令としてモーションコントローラ２８０に送る。
【００９０】
モーションコントローラ２８０が、下位管理装置２１０に接続される。モーションコントローラ２８０は、モーションＣＰＵを内蔵し、プログラムを記憶するプログラムメモリ２８１と、グレイト速度制御パターンメモリ２８２とに接続される。プログラムメモリ２８１は、グレイト昇降速度制御パターンを作成するパターン作成プログラムを予め記憶する。グレイト速度制御パターンメモリ２８２は、モーションコントローラ２８０により作成されたグレイト昇降速度制御パターンを一時的に記憶する。グレイト昇降速度制御パターンは、昇降モータ８０の回転速度を指令するために一連の多数の速度制御指令を含む。モーションコントローラ２８０は、下位管理装置２１０からパターン作成指令を受け取ったときにパターン作成プログラムを実行する。パターン作成プログラムの実行により、モーションコントローラ２８０は、パターン作成指令中のシート搬送速度およびグレイトオーダ昇降パターンに基づいて、グレイト昇降速度制御パターンを作成し、グレイト速度制御パターンメモリ２８２に一時記憶する。
【００９１】
モーションコントローラ２８０は、下位管理装置２１０からモーション起動指令を受け取ったときに、所定の制御周期毎に制御パターンメモリ２８２から各速度制御指令を読み出し、駆動制御回路２８３に送る。所定の制御周期は、たとえば、１ｍｓｅｃであり、シート搬送速度が段ボールシート製函機１における最高のシート搬送速度に設定された場合でも、モーションコントローラ２８０が速度制御指令の読み出しなどの処理を確実に実行することができる期間である。モーションコントローラ２８０の基本構成は、モーションコントローラ２６０と同じである。
【００９２】
駆動制御回路２８３は、モーションコントローラ２８０からの速度制御指令と、エンコーダ８５からの回転パルスとを受け取り、昇降モータ８０の回転速度と、その回転および停止とを制御する。すなわち、駆動制御回路２８３は、所定の制御周期の間に昇降モータ８０の回転速度が速度制御指令に従う回転速度になるように、昇降モータ８０への供給電力を制御する。昇降モータ８０の回転軸が１回回転する間に、図４および図５において偏心部材１７１が矢印で示す時計回りに１回回転し、グレイト１４１が１回の昇降運動を行う。本実施形態では、エンコーダ８５は、所定の制御周期の間に多数の回転パルス、たとえば１０００パルス／ｍｓｅｃ以上の数のパルスを発生することができる構成を有する。
【００９３】
［ローラ制御パターン］
次に、本発明の実施形態において適用するローラ制御パターンについて具体的に説明する。このローラ制御パターンは、上述したように、ローラ制御パターンメモリ２６１に記憶されるものである（図６及び図９（Ｂ）参照）。
【００９４】
図１０は、本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第１の例である基本ローラ制御パターンについての説明図である。図１０では、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。基本ローラ制御パターンは、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値以上である場合に適用される、基準となる速度制御パターンである。具体的には、この基本ローラ制御パターンは、ローラ制御パターン番号が０番であり、ずらし量設定値が０ｍｍであるときに適用される。
【００９５】
まず、種々のローラ制御パターンにおいて共通する、ローラ制御パターンの基本構成について説明すると、図１０に示すように、ローラ制御パターンとしての速度制御パターンＰ１は、給送ローラ１２４〜１２７を回転停止状態から加速させるための加速領域Ｒ１１と、この加速領域Ｒ１１の後において給送ローラ１２４〜１２７を一定速度で回転させるための定速領域Ｒ１２と、この定速領域Ｒ１２の後において給送ローラ１２４〜１２７の回転を減速させるための減速領域Ｒ１３と、この減速領域Ｒ１３の後において給送ローラ１２４〜１２７の回転を停止させるための停止領域Ｒ１４と、を含む。図１０に示す基本ローラ制御パターンにおいては、加速領域Ｒ１１が０°〜６５°の範囲であり、定速領域Ｒ１２が６５°〜１９６°の範囲であり、減速領域Ｒ１３が１９６°〜２２６°の範囲であり、停止領域Ｒ１４が２２６°〜３６０°の範囲である。
【００９６】
次に、図１１は、本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第２の例についての説明図である。図１１でも、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。第２の例によるローラ制御パターンは、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に適用されるものであり、上記した基本ローラ制御パターン（第１の例によるローラ制御パターン）を変更した速度制御パターンである。具体的には、この第２の例によるローラ制御パターンは、ローラ制御パターン番号が３番であり、ずらし量設定値が＋３ｍｍであるときに適用される。
【００９７】
図１１に示すように、第２の例によるローラ制御パターンにおいては、加速領域Ｒ１１ａ（実線で示す）が、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ１１（破線で示す）に対して、全体的に右側にシフトしている。詳しくは、第２の例によるローラ制御パターンでは、加速領域Ｒ１１ａの開始位置が回転角度０．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ１１の開始位置である回転角度０°よりも大きくなっている。加えて、第２の例によるローラ制御パターンでは、加速領域Ｒ１１ａの終了位置が回転角度６５．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ１１の終了位置である回転角度６５°よりも大きくなっている。なお、加速領域以外の構成については、第２の例によるローラ制御パターンは基本ローラ制御パターンと同様である。
【００９８】
このような第２の例によるローラ制御パターンによれば、速度制御パターンＰ１の加速領域Ｒ１１ａが比較的大きな回転角度から始まるので、段ボールシートＳＨの加速開始タイミングが遅れることとなる。一方で、第２の例によるローラ制御パターンは、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である状況において適用されるが、当該状況では、給送テーブル２０上の最下層の段ボールシートＳＨにかかる重量が小さくなって、当該段ボールシートＳＨに付与される摩擦力が小さくなることで、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まる傾向にある。したがって、このような状況において、上記のように基本ローラ制御パターンを変更した第２の例によるローラ制御パターンを適用して、段ボールシートＳＨの加速開始タイミングを遅れさせるよう制御を行うことで、結果的に、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まることを抑制することができる。すなわち、最下層の段ボールシートＳＨに付与される摩擦力が小さくなることで給送タイミングが早まることを、段ボールシートＳＨの加速開始タイミングを遅れさせることによって相殺することができる。よって、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に、積高さが積高さ判定閾値以上である場合とほぼ同じ給送タイミングを実現できるようになる。したがって、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量の変化に起因する進みずれを適切に抑制することができる。
【００９９】
なお、加速開始タイミングを遅らせて所定量の進みずれ（ずらし量設定値に対応し、上述した＋１ｍｍ、＋２ｍｍ、＋３ｍｍ）を適切に解消するために、加速領域Ｒ１１ａの開始位置を基準となる回転角度０°から大きくすべき量（角度）は、基本的には印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの直径Ｄｐなどから一義的に求めることができる。よって、ずらし量設定値としての＋１ｍｍ、＋２ｍｍ、＋３ｍｍのそれぞれについて、加速領域Ｒ１１ａの開始位置を回転角度０°から大きくすべき量を事前に求めて、これらのずらし量設定値のそれぞれについてローラ制御パターンを規定しておくことができる。基本的には、加速領域Ｒ１１ａの開始位置を回転角度０°から大きくすべき量は、ずらし量設定値が大きくなるほど、大きくなっていく。上記したように、ずらし量設定値が＋３ｍｍである場合には、加速領域の開始位置における回転角度は０．８６°であるが、ずらし量設定値が＋１ｍｍである場合には、加速領域の開始位置における回転角度は０．２８°であり、ずらし量設定値が＋２ｍｍである場合には、加速領域の開始位置における回転角度は０．５７°である。なお、このようなずらし量設定値に応じて加速領域の開始位置を回転角度０°からずらす量は、本発明における「給送調整量」の一例に相当する。
【０１００】
他方で、上記のような第２の例によるローラ制御パターンを適用して、段ボールシート給送装置２の給送ローラ１２４〜１２７の加速開始タイミングを遅らせた場合、段ボールシート給送装置２のグレイト１４１の動作は通常時から特に変更する必要はない。これについて、図１２を参照して説明する。
【０１０１】
図１２は、本発明の実施形態によるローラ制御パターンの第２の例を適用したときのグレイト１４１の動作についての説明図である。図１２では、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）と、グレイト１４１の高さとを示しており、第２の例によるローラ制御パターンとグレイト１４１の動作とを重ねて示している。より詳しくは、図１２では、速度比１００％の位置を、給送ローラ１２４〜１２７と段ボールシートＳＨとが接触するグレイト１４１の高さ（基準高さ）として示している。
【０１０２】
第２の例によるローラ制御パターンのように、加速領域Ｒ１１ａの開始位置を右側にずらすと、給送ローラ１２４〜１２７の回転開始タイミングが遅くなり、段ボールシートＳＨを給送ローラ１２４〜１２７で送る距離が短くなるが、特に問題は生じない。これは、ずらし量設定値として最大の＋３ｍｍを適用して、加速領域Ｒ１１ａの開始位置を最も右側にずらした場合であっても、段ボールシートＳＨの先端がフィードロール２３、２４に到達した後に（図１２において、回転角度θ1は段ボールシートＳＨの先端がフィードロール２３、２４に到達したタイミングを示す）、グレイト１４１による給送ローラ１２４〜１２７と段ボールシートＳＨとの接触の遮断が行われるからである。この場合には、段ボールシートＳＨをフィードロール２３、２４に確実に受け渡すことができるのである。
【０１０３】
他方で、段ボールシート給送装置２により１枚の段ボールシートＳＨを送り出している間に、積高さ検出センサ１９５により検出された積高さが積高さ判定閾値以上である状態から積高さ判定閾値未満である状態へと変化することがあるが、この場合には、当該段ボールシートＳＨを送り出すために適用するローラ制御パターンを変更しないようする。これについて、図１３を参照して説明する。
【０１０４】
図１３は、本発明の実施形態によるローラ制御パターンの変更タイミングについての説明図である。図１３は、上側に、積高さ検出センサ１９５により検出された積高さの時間変化を示し、下側に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比の時間変化を示している。下側の図は、適用するローラ制御パターンを示している。
【０１０５】
図１３において、最初のサイクルｃｙ１では、積高さ検出センサ１９５により検出された積高さが積高さ判定閾値以上であるため、符号Ｐ１０で示すような基本ローラ制御パターンが適用される。そして、このサイクルｃｙ１の後のサイクルｃｙ２の途中において（時刻ｔ１）、積高さが積高さ判定閾値以上から積高さ判定閾値未満へと変化するが、本実施形態では、サイクルｃｙ２においては基本ローラ制御パターンＰ１０を継続して適用するようにする。この場合、ローラモータ制御装置２５４は、時刻ｔ１において、モーションコントローラ２６０に送るローラ制御パターン番号を０番から１〜３番のいずれかの番号へと変化させるが、モーションコントローラ２６０は、サイクルｃｙ２の開始時にローラモータ制御装置２５４から受け取った０番のローラ制御パターン番号に対応する基本ローラ制御パターンＰ１０を、サイクルｃｙ２において継続して適用するようにする。こうすることで、サイクルの途中で適用するローラ制御パターンが変更されることでローラモータ９０、９１、１０２、１０３に過大な負荷がかかることを防止する。そして、モーションコントローラ２６０は、サイクルｃｙ２の次のサイクルｃｙ３において、時刻ｔ１よりローラモータ制御装置２５４から受け取った１〜３番のいずれかの番号のローラ制御パターン番号に対応するローラ制御パターンＰ１１を適用するようにする。つまり、モーションコントローラ２６０は、サイクルｃｙ３において、適用するローラ制御パターンを基本ローラ制御パターンＰ１０からローラ制御パターンＰ１１へと変更する。このように、本実施形態では、１サイクル周期で、適用するローラ制御パターンを変更するようにする。
【０１０６】
［作用効果］
次に、本発明の実施形態による段ボールシート給送装置２の作用効果について説明する。
【０１０７】
上述したように、段ボールシート給送装置２により給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨが連続して送り出されていくと、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量が小さくなって、最下層の段ボールシートＳＨに付与される摩擦力（負荷）が小さくなることに起因して、段ボールシート給送装置２による段ボールシートＳＨの給送タイミングが変化する傾向にある、特に給送タイミングが早まる傾向にある。その結果、段ボールシート給送装置２により送り出された段ボールシートＳＨの搬送方向における位置が一定ではなくなってしまう。すなわち、段ボールシート給送装置２により送り出された段ボールシートＳＨに関して、搬送方向における位置のずれ（搬送ずれ）が発生してしまう。具体的には、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量が小さくなると、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量が大きいときと比較して給送タイミングが早まるので、段ボールシートＳＨが搬送方向において相対的に進んだ状態（進みずれ）が生じてしまう。
【０１０８】
したがって、本実施形態では、一つのオーダ生産を実行している間に、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化によらずに給送タイミングが一定になるように、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量に対応する、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さに基づき、加速領域の速度制御パターン（ローラ制御パターン）を変更する。これにより、上記したような給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化に起因する段ボールシートＳＨの搬送ずれ（進みずれ）を適切に抑制することができる。
【０１０９】
特に、本実施形態では、段ボールシートＳＨの加速を開始させるタイミングを変化させることで、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化によらずに、給送タイミングを適切に一定に維持できるようになる。また、加速度の大きさを同一に維持しつつ、加速開始タイミングを変更するので、給送ローラ１２４〜１２７上での段ボールシートＳＨのスリップを抑制できる。すなわち、加速度を大きくすると給送ローラ１２４〜１２７上で段ボールシートＳＨがスリップしやすくなるが、加速度の大きさを同一に維持することで、そのようなスリップを抑制できる。よって、段ボールシート給送装置２による安定した送り出しを確保することができる。
【０１１０】
また、本実施形態では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量が小さくなると給送タイミングが早まるので、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量に関連する積高さを判定するための閾値（積高さ判定閾値）を用いて、積高さが積高さ判定閾値未満である場合には、積高さ判定閾値以上である場合よりも、段ボールシートＳＨの加速を開始させるタイミングを遅らせる。これにより、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化によらずに、給送タイミングを効果的に一定に維持できるようになる。
【０１１１】
ここで、薄いフルートの段ボールシートＳＨでは、厚いフルートの段ボールシートＳＨと比較して、段ボールシートＳＨの密度が高いため、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量が小さくなることに起因して給送タイミングが早まるような時期が相対的に遅くなる傾向にある。したがって、本実施形態では、段ボールシートＳＨのフルートが薄いほど、積高さ判定閾値を小さくする。これにより、段ボールシートＳＨのフルートに応じて積高さ判定閾値を設定するので、種々のフルートの段ボールシートＳＨについて搬送ずれの発生を適切に防ぐことができる。
【０１１２】
また、本実施形態では、１枚の段ボールシートＳＨを送り出している１サイクル周期の途中において、積高さが積高さ判定閾値以上である状態から積高さ判定閾値未満である状態へと変化しても、このサイクル周期において適用する速度制御パターンを変更しない。これにより、給送ローラ１２４〜１２７を回転駆動するローラモータ９０、９１、１０２、１０３に過大な負荷がかかることを防止できる。
【０１１３】
また、本実施形態では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量に応じて、給送タイミングが変化する度合い（具体的には給送タイミングが早まる度合い）が変わるので、このことを考慮して、段ボールシートＳＨの加速を開始させるタイミングを遅らせる量（つまりずらし量設定値）を変化させる。これにより、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化によらずに、給送タイミングを効果的に一定に維持できるようになる。
【０１１４】
ここで、薄いフルートの段ボールシートＳＨでは、厚いフルートの段ボールシートＳＨと比較して、段ボールシートＳＨの密度が高いため、段ボールシートＳＨの給送作業が進んでいったときの給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量の変化量が大きくなり、給送タイミングが早まる度合いが大きくなる。したがって、本実施形態では、段ボールシートＳＨのフルートが薄いほど、ずらし量設定値を大きくする。これにより、段ボールシートＳＨのフルートに応じてずらし量設定値を設定するので、種々のフルートの段ボールシートＳＨについて搬送ずれの発生を適切に防ぐことができる。
【０１１５】
また、本実施形態では、ずらし量設定値に応じた複数の速度制御パターン（ローラ制御パターン）を事前に記憶しておくことで、ずらし量設定値に応じた速度制御パターンを速やかに適用することができると共に、実際に使用される速度制御パターンを作業者に容易に把握させることができる。
【０１１６】
また、本実施形態では、作業者が、操作パネル２４０を用いて（詳しくは情報表示部２４４に表示された設定画面を用いて）、オーダ仕様に合わせて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を適宜変更することができる。これにより、種々のオーダ仕様に対して適切に対応することができる。
【０１１７】
また、本実施形態では、過去のオーダにおいて用いた積高さ判定閾値及びずらし量設定値を、このオーダと同じ仕様のオーダが次に行われる場合に自動的に適用することができる。これにより、作業者が積高さ判定閾値やずらし量設定値を毎回変更する手間を省くことができる。
【０１１８】
また、本実施形態では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量そのものを用いるのではなく、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量を一義的に示す段ボールシートＳＨの積高さを用いる。これにより、検出等するのが比較的困難な段ボールシートＳＨの重量を用いずに、段ボールシート給送装置２に対する制御を適切に行うことができる。また、積高さ検出センサ１９５を用いることで、段ボールシートＳＨの積高さを容易且つ正確に検出することができる。
【０１１９】
［変形例］
次に、上述した実施形態の変形例について説明する。なお、以下で示す複数の変形例は、互いに適宜組み合わせて実施することができる。
【０１２０】
（変形例１）
上述した実施形態では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さに基づき、段ボールシートＳＨの加速を開始させるタイミング（加速開始タイミング）を変化させていたが、変形例では、加速開始タイミングを変化させる代わりに、段ボールシートＳＨを加速させるときの加速度の大きさを変化させてもよい。そのような変形例においても、上述したずらし量設定値（０、＋１、＋２、＋３ｍｍ）のそれぞれに関して、段ボールシートＳＨに適用する加速度の大きさを変化させるための複数のローラ制御パターン（図１０に示した基本ローラ制御パターンを含む４種類のローラ制御パターン）を用意すればよい。
【０１２１】
図１４は、本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第３の例についての説明図である。図１４では、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。図１４に示す第３の例によるローラ制御パターンは、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に適用され、且つ、ずらし量設定値が＋３ｍｍであるときに適用される（ローラ制御パターン番号は３番）。
【０１２２】
図１４に示すように、第３の例によるローラ制御パターンでは、加速領域Ｒ１１ｂの傾きが（実線で示す）、基本ローラ制御パターン（図１０参照）の加速領域Ｒ１１の傾き（破線で示す）よりも緩やかになっている。すなわち、加速領域Ｒ１１ｂの加速度が加速領域Ｒ１１の加速度よりも小さくなっている。詳しくは、第３の例によるローラ制御パターンでは、加速領域Ｒ１１ｂの開始位置は回転角度０°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ１１の開始位置と同じである（つまり加速開始タイミングは変わっていない）。しかしながら、加速領域Ｒ１１ｂの終了位置は回転角度６６．６９°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ１１の終了位置である回転角度６５°よりも大きくなっている（つまり加速終了タイミングが遅くなっている）。なお、ここでは、ずらし量設定値が＋３ｍｍである場合の例を示したが、ずらし量設定値が＋２ｍｍである場合には、加速領域の終了位置における回転角度は６６．１７°であり、ずらし量設定値が＋１ｍｍである場合には、加速領域の終了位置における回転角度は６５．５６°である。このようなずらし量設定値に応じて加速領域の終了位置における回転角度をずらす量は（６５°からずらす量）、本発明における「給送調整量」の一例に相当する。
【０１２３】
このような変形例の第３の例によるローラ制御パターンによれば、段ボールシートＳＨを回転停止状態から加速させる際に適用される加速度が小さくなる。一方で、第３の例によるローラ制御パターンは、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である状況において適用されるが、当該状況では、給送テーブル２０上の最下層の段ボールシートＳＨにかかる重量が小さくなって、当該段ボールシートＳＨに付与される摩擦力が小さくなることで、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まる傾向にある。したがって、このような状況において、上記のように基本ローラ制御パターンを変更した第３の例によるローラ制御パターンを適用して、段ボールシートＳＨを加速させる際の加速度を小さくするように制御を行うことで、結果的に、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まることを抑制することができる。すなわち、最下層の段ボールシートＳＨに付与される摩擦力が小さくなった分、段ボールシートＳＨを加速させる際の加速度を小さくして、給送ローラ１２４〜１２７より最下層の段ボールシートＳＨに対して給送方向ＦＤに付与する力（搬送力）を小さくすることで、最下層の段ボールシートＳＨに付与される摩擦力が小さくなることで給送タイミングが早まることを解消することができる。よって、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に、積高さが積高さ判定閾値以上である場合とほぼ同じ給送タイミングを実現できるようになる。したがって、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量の変化に起因する進みずれを適切に抑制することができる。
【０１２４】
また、本変形例では、加速開始タイミングを同一に維持しつつ、加速度の大きさを変更するので、最下層の段ボールシートＳＨが加速途中の給送ローラ１２４〜１２７上に落下してスリップすることを抑制できる。すなわち、加速開始タイミングを早くすると、最下層の段ボールシートＳＨが給送ローラ１２４〜１２７に接触する前に給送ローラ１２４〜１２７の加速が開始し、最下層の段ボールシートＳＨが給送ローラ１２４〜１２７に接触したときにスリップする可能性があるが、加速開始タイミングを同一に維持すると、最下層の段ボールシートＳＨが給送ローラ１２４〜１２７に接触するタイミングと給送ローラ１２４〜１２７の加速が開始するタイミングとの差が一定に保たれるため、そのようなスリップを抑制できる。よって、段ボールシート給送装置２による安定した送り出しを確保することができる。
【０１２５】
なお、上記した実施形態では、加速領域の終了位置における回転角度を基準となる回転角度６５°からずらす量を「給送調整量」として用いていたが、この代わりに、加速度の大きさの比（加速領域の直線の傾きの比）を「給送調整量」として用いてもよい。例えば、ずらし量設定値が０ｍｍである場合には加速領域の直線の傾きは約１．５３８（≒１００／６５）となり、ずらし量設定値が＋１ｍｍである場合には加速領域の直線の傾きは約１．５２５（≒１００／６５．５６）となり、ずらし量設定値が＋２ｍｍである場合には加速領域の直線の傾きは約１．５１１（≒１００／６６．１７）となり、ずらし量設定値が＋３ｍである場合には加速領域の直線の傾きは約１．４９９（１００／６６．６９）となる。この場合、ずらし量設定値が０ｍｍである場合の加速領域の直線の傾きを基準とすると、ずらし量設定値が＋１ｍｍである場合の加速領域の直線の傾きの比は約０．９９（≒１．５２５／１．５３８）となり、ずらし量設定値が＋２ｍｍである場合の加速領域の直線の傾きの比は約０．９８（≒１．５１１／１．５３８）となり、ずらし量設定値が＋３ｍｍである場合の加速領域の直線の傾きの比は約０．９７（≒１．４９９／１．５３８）となる。このような加速領域の直線の傾きの比を「給送調整量」として用いることができる。
【０１２６】
また、上記した実施形態では、段ボールシートＳＨの加速開始タイミングのみを変化させており、一方で、本変形例では、段ボールシートＳＨを加速させるときの加速度の大きさのみを変化させていたが、更なる変形例では、段ボールシートＳＨの加速開始タイミングの変更及び段ボールシートＳＨの加速度の大きさの変更の両方を行ってもよい。すなわち、段ボールシートＳＨの加速を開始させるタイミングを遅らせると共に、段ボールシートＳＨを加速させるときの加速度の大きさを小さくしてもよい。
【０１２７】
（変形例２）
上記した実施形態は、本発明を１枚給送モードに適用したものであったが、変形例では、本発明を２枚給送モードに適用してもよい。すなわち、本発明は１枚給送モードへの適用に限定されず、２枚給送モードにも適用可能である。
【０１２８】
最初に、図１５を参照して、２枚給送モードにおいて適用する基本ローラ制御パターンについて説明する。図１５は、本発明の実施形態の変形例による、ローラ制御パターンの第４の例である基本ローラ制御パターンについての説明図である。図１５では、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。基本ローラ制御パターンは、２枚給送モードにおいて、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値以上である場合に適用される、基準となる速度制御パターンである。具体的には、この基本ローラ制御パターンは、ずらし量設定値が０ｍｍであるときに適用される。
【０１２９】
まず、２枚給送モードにおいて適用するローラ制御パターンの基本構成について説明すると、図１５に示すように、ローラ制御パターンは、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａが１回転する間に送り出される２枚の段ボールシートＳＨのうちで先行するほうのシート（奇数枚目の段ボールシートＳＨ）に適用するための速度制御パターンＰ３と、この２枚の段ボールシートＳＨのうちで後に続くほうのシート（偶数枚目の段ボールシートＳＨ）に適用するための速度制御パターンＰ４と、を含む。そして、これらの速度制御パターンＰ３、Ｐ４は、それぞれ、給送ローラ１２４〜１２７を回転停止状態から加速させるための加速領域Ｒ３１、Ｒ４１と、この加速領域Ｒ３１、Ｒ４１の後において給送ローラ１２４〜１２７を一定速度で回転させるための定速領域Ｒ３２、Ｒ４２と、この定速領域Ｒ３２、Ｒ４２の後において給送ローラ１２４〜１２７の回転を減速させるための減速領域Ｒ３３、Ｒ４３と、この減速領域Ｒ３３、Ｒ４３の後において給送ローラ１２４〜１２７の回転を停止させるための停止領域Ｒ３４、Ｒ４４と、を含む。
【０１３０】
図１５に示す基本ローラ制御パターンにおいては、奇数枚目の段ボールシートＳＨの速度制御パターンＰ３では、加速領域Ｒ３１が０°〜６５°の範囲であり、定速領域Ｒ３２が６５°〜１４０°の範囲であり、減速領域Ｒ３３が１４０°〜１７０°の範囲であり、停止領域Ｒ３４が１７０°〜１８０°の範囲である。加えて、偶数枚目の段ボールシートＳＨの速度制御パターンＰ４では、加速領域Ｒ４１が１８０°〜２４５°の範囲であり、定速領域Ｒ４２が２４５°〜３２０°の範囲であり、減速領域Ｒ４３が３２０°〜３５０°の範囲であり、停止領域Ｒ４４が３５０°〜３６０°の範囲である。
【０１３１】
図１６は、本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第５の例についての説明図である。図１６でも、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。第５の例によるローラ制御パターンは、２枚給送モードにおいて、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に適用されるものであり、上記した基本ローラ制御パターン（第４の例によるローラ制御パターン）を変更した速度制御パターンである。具体的には、この第５の例によるローラ制御パターンは、ずらし量設定値が＋３ｍｍであるときに適用される。
【０１３２】
図１６に示すように、第５の例によるローラ制御パターンにおいては、奇数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ３及び偶数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ４の両方とも、加速領域Ｒ３１ａ、Ｒ４１ａ（実線で示す）が、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ３１、Ｒ４１（破線で示す）に対して、全体的に右側にシフトしている。詳しくは、第５の例によるローラ制御パターンにおいて、奇数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ３では、加速領域Ｒ３１ａの開始位置が回転角度０．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ３１の開始位置である回転角度０°よりも大きくなっており、且つ、加速領域Ｒ３１ａの終了位置が回転角度６５．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ３１の終了位置である回転角度６５°よりも大きくなっている。また、偶数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ４では、加速領域Ｒ４１ａの開始位置が回転角度１８０．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ４１の開始位置である回転角度１８０°よりも大きくなっており、且つ、加速領域Ｒ４１ａの終了位置が回転角度２４５．８６°となっており、この回転角度は、基本ローラ制御パターンにおける加速領域Ｒ４１の終了位置である回転角度２４５°よりも大きくなっている。
【０１３３】
以上の第５の例によるローラ制御パターンによれば、２枚給送モードにおいて、速度制御パターンＰ３、Ｐ４の加速領域Ｒ３１ａ、Ｒ４１ａが比較的大きな回転角度から始まるので、奇数枚目の段ボールシートＳＨ及び偶数枚目の段ボールシートＳＨの両方とも、加速開始タイミングが遅れることとなる。このように段ボールシートＳＨの加速開始タイミングを遅れさせる制御を、段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満となって給送タイミングが早まる傾向にある状況で行うことにより、結果的に、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まることを抑制することが可能となる。したがって、第５の例によれば、２枚給送モードにおいて送り出される奇数枚目及び偶数枚目の段ボールシートＳＨの両方について、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量の変化に起因する進みずれを適切に抑制することができる。
【０１３４】
次に、図１７を参照して、本変形例を更に変形した例について説明する。図１７に示す例は、上述した「変形例１」に対応するものである。具体的には、図１７は、本発明の実施形態の変形例である、ローラ制御パターンの第６の例についての説明図である。図１７でも、横軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの回転角度（°）を示し、縦軸に、印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの周速度に対する給送ローラ１２４〜１２７の周速度の速度比（％）を示している。第６の例によるローラ制御パターンは、２枚給送モードにおいて、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満である場合に適用されるものであり、上記した基本ローラ制御パターン（第４の例によるローラ制御パターン）を変更した速度制御パターンである。具体的には、この第６の例によるローラ制御パターンは、ずらし量設定値が＋３ｍｍであるときに適用される。
【０１３５】
図１７に示すように、第６の例によるローラ制御パターンにおいては、奇数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ３及び偶数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ４の両方とも、加速領域Ｒ３１ｂ、Ｒ４１ｂの傾きが（実線で示す）、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ３１、Ｒ４１の傾き（破線で示す）よりも緩やかになっている。詳しくは、第６の例によるローラ制御パターンにおいて、奇数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ３では、加速領域Ｒ３１ｂの開始位置は回転角度０°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ３１の開始位置と同じであるが、加速領域Ｒ３１ｂの終了位置は回転角度６６．６９°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ３１の終了位置である回転角度６５°よりも大きくなっている。また、偶数枚目の段ボールシートＳＨのための速度制御パターンＰ４では、加速領域Ｒ４１ｂの開始位置は回転角度１８０°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ４１の開始位置と同じであるが、加速領域Ｒ４１ｂの終了位置は回転角度２４６．６９°であり、この回転角度は、基本ローラ制御パターンの加速領域Ｒ４１の終了位置である回転角度２４５°よりも大きくなっている。
【０１３６】
以上の第６の例によるローラ制御パターンによれば、２枚給送モードにおいて、奇数枚目の段ボールシートＳＨ及び偶数枚目の段ボールシートＳＨの両方とも回転停止状態から加速させる際に適用される加速度が小さくなる。このように段ボールシートＳＨの加速度を小さくするようにする制御を、段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値未満となって給送タイミングが早まる傾向にある状況で行うことにより、結果的に、段ボールシート給送装置２からの給送タイミングが早まることを抑制することが可能となる。したがって、第６の例によれば、２枚給送モードにおいて送り出される奇数枚目及び偶数枚目の段ボールシートＳＨの両方について、給送テーブル２０上に積層された段ボールシートＳＨの重量の変化に起因する進みずれを適切に抑制することができる。
【０１３７】
（変形例３）
上記した実施形態では、段ボールシートＳＨのフルートに応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定していたが、変形例では、段ボールシートＳＨの寸法（以下では単に「シート寸法」と呼ぶ。）に応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定してもよい。特に、段ボールシートＳＨのフルート及びシート寸法の両方に応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定するのがよい。なお、フルートやシート寸法は、段ボールシートＳＨの「仕様」の一例である。
【０１３８】
図１８（Ａ）及び（Ｂ）を参照して、本発明の実施形態の変形例による積高さ判定閾値及びずらし量設定値について説明する。図１８（Ａ）は、段ボールシートＳＨのフルート及びシート寸法に対して積高さ判定閾値が対応付けられた対応表（マトリクス表）を概略的に示している。基本的には、シート寸法が大きいほど、積高さ判定閾値が小さな値に設定される。その理由は以下の通りである。段ボールシートＳＨは前傾姿勢で給送テーブル２０上に積まれており、最下層シート上面全体に均一に負荷がかかるわけではなく、最下層シートの前側に負荷が偏っている（なお、図１では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨを全て水平姿勢で図示しているが、実際には、給送テーブル２０上のシート山の上層部分は前傾姿勢で積まれている場合がある）。このため、たとえ同じフルートであっても、シート寸法によって最下層シートの前側にかかる負荷が変動する。ここで、シート寸法が大きいほど一枚あたりのシート重量が重いため、積高さに対するシート総重量も重くなる。よって、シート寸法が大きいほど、積高さが低くならないと最下層シートにかかる負荷は軽くならない。よって、進みずれが発生する積高さは低くなる。したがって、上記のように、シート寸法が大きいほど、積高さ判定閾値を小さく設定しているのである。
【０１３９】
図１８（Ｂ）は、段ボールシートＳＨのフルート及びシート寸法に対してずらし量設定値が対応付けられた対応表（マトリクス表）を概略的に示している。基本的には、シート寸法が大きいほど、ずらし量設定値が大きな値に設定される。その理由は以下の通りである。シート寸法が大きいほど一枚あたりのシート重量が重いため、積高さに対してシート総重量が重くなる。そのため、シート寸法が大きいほど、積高さの変化に対するシート総重量の変化量が大きくなる。そして、シート総重量の変化量が大きいほど、進みずれ量が大きくなる。したがって、上記のように、シート寸法が大きいほど、ずらし量設定値を大きく設定しているのである。
【０１４０】
以上のように、段ボールシートＳＨのシート寸法に応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定することで、種々の寸法の段ボールシートＳＨについて搬送ずれの発生を適切に防ぐことができる。
【０１４１】
なお、積高さ判定閾値及びずらし量設定値の設定に用いるシート寸法としては、給送方向（搬送方向）ＦＤに沿った段ボールシートＳＨの寸法を適用するのがよい。これは、給送方向ＦＤに沿った寸法を用いるほうが、段ボールシートＳＨのシート面積などを用いるよりも、制御が簡単になるためである。ただし、段ボールシートＳＨのシート面積や、段ボールシートＳＨの幅方向（給送方向ＦＤに直交する方向）の寸法を用いて、積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定してもよい。
【０１４２】
また、上記したような対応表（マトリクス表）に設定された積高さ判定閾値及びずらし量設定値は、作業者が操作パネル２４０を操作して適宜変更することができる。
【０１４３】
（変形例４）
上記した実施形態では、段ボールシートＳＨのフルートに応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定していたが、変形例では、段ボールシートＳＨの坪量（段ボールシートＳＨの密度（ｇ／ｍ2）に相当する）に応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定してもよい。つまり、段ボールシートＳＨを構成する原紙の種類を考慮して、積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定してもよい。なお、坪量は段ボールシートＳＨの「仕様」の一例である。
【０１４４】
特に、段ボールシートＳＨのフルート、シート寸法及び坪量の全てに応じて、積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定するのがよい。段ボールシートＳＨの原紙は、１２０、１６０、１８０、２００ｇ／ｍ2などの種々の坪量のものがあるので、たとえ同じフルートや同じ寸法であっても、原紙の種類によって段ボールシートＳＨの重さが変化するからである。具体的には、積高さ判定閾値は、坪量が大きいほど、小さな値に設定され、また、ずらし量設定値は、坪量が大きいほど、大きな量に設定される。
【０１４５】
このように、段ボールシートＳＨの坪量に応じて積高さ判定閾値及びずらし量設定値を設定することで、種々の坪量の段ボールシートＳＨについて搬送ずれの発生を適切に防ぐことができる。
【０１４６】
（変形例５）
上述した実施形態では、基本ローラ制御パターンを含む４種類のローラ制御パターンを用意していたが、より多くの種類のローラ制御パターンを用意してもよい。例えば、段ボールシートＳＨの標準サイズ用と小きいサイズ用のローラ制御パターンを作成し、オーダのシート寸法に応じてローラ制御パターンを使い分けてもよい。この例では、標準サイズ用に基本ローラ制御パターンを含む４種類のローラ制御パターンを用意し、小さいサイズ用に基本ローラ制御パターンを含む４種類のローラ制御パターンを用意してもよい。また、ずらし量設定値も＋１ｍｍ、＋２ｍｍ、＋３ｍｍの３つの値を用いることに限定はされず、例えば＋１ｍｍ、＋２ｍｍ、＋３ｍｍ、＋４ｍｍ、＋５ｍｍの５つの値などを用いてもよい。
【０１４７】
（変形例６）
上述した実施形態では、予め作成した複数のローラ制御パターンをローラ制御パターンメモリ２６１に記憶させておき、この複数のローラ制御パターンの中でずらし量設定値に対応するローラ制御パターンを適用していた。変形例では、このように予め作成した複数のローラ制御パターンを記憶させておく代わりに、適用するローラ制御パターンを計算によって求めてもよい。この変形例では、ローラ制御パターンメモリ２６１が不要となり、ローラモータ制御装置２５４が、ローラ制御パターンを作成するための計算式を記憶し、この計算式に従って計算されたローラ制御パターンをモーションコントローラ２６０に送る。ローラ制御パターンは、ずらし量設定値及び印刷シリンダ３０Ａ、３１Ａの直径Ｄｐなどから計算することができる。特に、ずらし量設定値に基づき、ローラ制御パターンにおいて段ボールシートＳＨに適用する加速領域の速度制御パターン（加速開始タイミングや加速終了タイミングや加速度の大きさなど）を計算すればよい。このような変形例によれば、ローラ制御パターンを記憶しておく必要がないので、記憶容量を削減することができる。
【０１４８】
（変形例７）
上記した実施形態では、段ボールシートＳＨの積高さに対して１つの積高さ判定閾値を用いて判定することで、適用する加速領域の速度制御パターンを２段階に変更していたが、変形例では、段ボールシートＳＨの積高さに対して２つ以上の積高さ判定閾値を用いて判定することで、適用する加速領域の速度制御パターンを３段階以上に変更してもよい。例えば、Ｂフルートについて、積高さ判定閾値の第１閾値として５０ｍｍを用い、積高さ判定閾値の第２閾値として３０ｍｍを用いてもよい。この場合、第１閾値に対応するずらし量設定値として＋１ｍｍを用い、第２閾値に対応するずらし量設定値として＋２ｍｍを用いてもよい。こうすると、積高さが５０ｍｍ以上から５０ｍｍ未満になったときに１番のローラ制御パターンに変更し、積高さが３０ｍｍ以上から３０ｍｍ未満になったときに２番のローラ制御パターンに変更することになる。
【０１４９】
（変形例８）
上記した実施形態では、段ボールシートＳＨの積高さが積高さ判定閾値以上から積高さ判定閾値未満になったときに、適用する加速領域の速度制御パターンを変更していた（切り替えていた）が、変形例では、そのような積高さ判定閾値を用いずに、給送開始後の時間経過に応じて、適用する加速領域の速度制御パターンを徐々に変化させてもよい。例えば、段ボールシートＳＨの積高さの変化を連続的に検出し、給送開始後１秒経過毎に、検出された積高さに応じたローラ制御パターンに変更してもよい。具体的には、検出された積高さに応じて、加速領域の開始位置を回転角度０°から徐々にずらしたり、加速領域の終了位置を回転角度６５°から徐々にずらしたりすればよい。
【０１５０】
更なる変形例では、積高さ判定閾値や積高さ検出センサ１９５を用いずに、作業者が積高さを見て操作パネル２４０を操作して、任意のタイミングでローラ制御パターンを変更してもよい。この場合、ずらし量設定値も事前に設定しておかずに、作業者が操作パネル２４０を介して手動入力によりずらし量設定値を設定するようにしてもよい。
【０１５１】
（変形例９）
上記した実施形態では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの積高さを用いて制御を行っていたが、変形例では、この積高さの代わりに、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量に関連する、積高さ以外のパラメータ（段ボールシートＳＨのフルートやシート寸法や坪量など）を用いてもよい。更なる変形例では、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量そのものを用いてもよい。その場合、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量をセンサで検出してもよいし、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量を計算により求めてもよい。計算を用いる場合には、段ボールシートＳＨの積高さやフルートやシート寸法や坪量などから、給送テーブル２０上の段ボールシートＳＨの重量を求めることができる。
【０１５２】
（変形例１０）
上述した実施形態では、ローラ制御パターンに停止領域Ｒ１４が含まれていたが、変形例では、停止領域を含まないローラ制御パターンを適用してもよい。停止領域を含まないローラ制御パターンでは、給送ローラ１２４〜１２７の速度が０になると同時に、グレイト１４１の上面が給送ローラ１２４〜１２７の上面よりも下降して、段ボールシートＳＨと給送ローラ１２４〜１２７とが接触するので、上述した実施形態のように加速開始タイミングを変更する場合には、グレイト１４１の昇降タイミングも変更する必要がある。但し、変形例１のように加速度の大きさを変更する場合には、グレイト１４１の昇降タイミングも変更する必要はない。
【０１５３】
（変形例１１）
上記した実施形態では、段ボールシート給送装置２がグレイト１４１を具備していたが、本発明は、グレイトを具備しない段ボールシート給送装置、つまり給送ローラのみにより段ボールシートを連続して送り出す段ボールシート給送装置にも適用可能である。この変形例では、段ボールシートのシート寸法に応じて各給送ローラの停止タイミングを調整すればよい。
【符号の説明】
【０１５４】
１  段ボールシート製函機
２  段ボールシート給送装置
３  印刷装置
４  クリーザスロッタ
５  ダイカッタ
２０  給送テーブル
２３、２４  フィードロール
３０、３１  印刷ユニット
３０Ａ、３１Ａ  印刷シリンダ
４１、４２  スロッタユニット
５０  ダイシリンダ
９０、９１、１０２、１０３  ローラモータ
１２４、１２５、１２６、１２７  給送ローラ
１４１  グレイト
１９５  積高さ検出センサ
２１０  下位管理装置
２２０  プログラムメモリ
２４０  操作パネル
２４４  情報表示部
２５４  ローラモータ制御装置
２５５  パターン番号設定メモリ
２６０  モーションコントローラ
２６１  ローラ制御パターンメモリ
【図１】
2019112153.tif 000003
【図２】
2019112153.tif 000004
【図３】
2019112153.tif 000005
【図４】
2019112153.tif 000006
【図５】
2019112153.tif 000007
【図６】
2019112153.tif 000008
【図７】
2019112153.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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