(57)【要約】【課題】食品添加物を添加することなく低ナトリウム食用塩を製造する。【解決手段】原料海水を加熱して蒸発濃縮することにより濃縮海水を取得し、濃縮海水中に懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶の懸濁量を制御し、濃縮海水の加熱を停止して濃縮海水を冷却し、冷却した濃縮海水から塩化カリウムの結晶を析出させ、析出する塩化カリウムの結晶及び懸濁する塩化ナトリウムの結晶の混合物として得られる低ナトリウム食用塩を回収する、低ナトリウム食用塩の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料海水を加熱して蒸発濃縮することにより濃縮海水を取得し、
当該濃縮海水中に懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶の懸濁量を制御し、
前記濃縮海水の加熱を停止して当該濃縮海水を冷却し、
冷却した前記濃縮海水から塩化カリウムの結晶を析出させ、
析出する塩化カリウムの結晶及び懸濁する塩化ナトリウムの結晶の混合物として得られる低ナトリウム食用塩を回収する、
低ナトリウム食用塩の製造方法。
【請求項２】
冷却前における前記濃縮海水中の塩化ナトリウムの懸濁量を所定値に制御し、
前記懸濁量に応じて、前記低ナトリウム食用塩中の塩化ナトリウムの含有量を制御する、請求項１に記載の低ナトリウム食用塩の製造方法。
【請求項３】
前記原料海水の加熱は、第１の装置にて行い、
前記濃縮海水の冷却は、前記第１の装置とは別に設けられた第２の装置にて行う、請求項１または２に記載の低ナトリウム食用塩の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の低ナトリウム食用塩の製造方法により製造された低ナトリウム食用塩。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低ナトリウム食用塩の製造方法および当該方法によって得られた低ナトリウム食用塩に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、健康維持の観点からナトリウム摂取量の適正化が重要なテーマとなっている。特に高血圧症や腎臓疾患等の症状を患った人物は、ナトリウム摂取量の抑制が必要といわれている。このようなニーズに対応した食用塩として、従前より、塩化カリウム等を食塩に添加することで食用塩中のナトリウム濃度を抑制した低ナトリウム食用塩が販売されている。このような製品は、一般的に製塩工場で製造された食用塩に、食品添加物を所定量添加する方法にて製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−７１１１号公報
【特許文献２】特開２００８−２２８７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、食品添加物を添加する工程はできるだけ省略することが好ましい。
【０００５】
本発明は、食品添加物を添加することなく低ナトリウム食用塩を製造する方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の低ナトリウム食用塩の製造方法は、原料海水を加熱して蒸発濃縮することにより濃縮海水を取得し、当該濃縮海水中に懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶の懸濁量を制御し、前記濃縮海水の加熱を停止して当該濃縮海水を冷却し、冷却により前記濃縮海水から塩化カリウムの結晶を析出させ、析出する塩化カリウムの結晶及び懸濁する塩化ナトリウムの結晶の混合物として得られる低ナトリウム食用塩を回収する。
【０００７】
本発明の低ナトリウム食用塩の製造方法は、例えば冷却前における前記濃縮海水中の塩化ナトリウムの懸濁量を所定値に制御し、前記懸濁量に応じて、前記低ナトリウム食用塩中の塩化ナトリウムの含有量を制御する。
【０００８】
本発明の低ナトリウム食用塩の製造方法は、例えば前記原料海水の加熱は、第１の装置にて行い、前記濃縮海水の冷却は、前記第１の装置とは別に設けられた第２の装置にて行う。
【０００９】
上記低ナトリウム食用塩の製造方法により製造された低ナトリウム食用塩も本発明に含まれ得る。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、食品添加物を添加することなく低ナトリウム食用塩を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態の低ナトリウム食用塩の製造方法を実施する撹拌型晶析装置の概念図である。
【図２】撹拌型晶析装置と冷却槽を組み合わせたシステムの概念図である。
【図３】析出物の結晶の写真である。
【図４】母液中のマグネシウム濃度と粘度との関係を示すグラフである。
【図５】（１）式を用いたマグネシウム濃度の推定値と実測値との関係を示すグラフである。
【図６】（３）式を用いたカリウム濃度の推定値と実測値との関係を示すグラフである。
【図７】（２） 式に（１）、（３）式を代入し、ＫＣｌ析出点を推定した場合の推定値と実測値との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る低ナトリウム食用塩の製造方法の実施形態を説明する。
【００１３】
実施形態の低ナトリウム食用塩の製造方法は、下記の様な手順に従って実施される。
海水（予備濃縮海水）の供給  ⇒  加熱  ⇒  蒸発濃縮（製塩）  ⇒  冷却（塩化ナトリウムとその他の不純物塩類の混合物が析出）  ⇒  製品回収
【００１４】
まず、原料海水、または原料海水を予備濃縮して得られる予備濃縮海水（「かん水」とも呼ばれる）を、所定の装置に供給し、加熱して蒸発濃縮することにより飽和状態になった濃縮海水から塩化ナトリウムの結晶を析出させる。具体的には、所定の濃縮度に達するまで塩化ナトリウムの結晶を析出させるとともにこの析出した結晶を除去しつつ、蒸発した水は凝縮させて装置外へ排出する。なお、この蒸発濃縮の方法は、海水を原料とした製塩方法と同様であり、析出して除去した塩化ナトリウムの結晶は、通常の食塩として製品化することが可能である。
【００１５】
一方、濃縮海水には、固体粒子として懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶も存在しており、蒸発濃縮に伴い増加する。また、濃縮海水に含まれる当該塩化ナトリウム以外の成分、すなわち、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、カリウムイオン等が濃縮される。濃縮が進み、濃縮海水の濃縮度が所定の値まで到達したら、装置内の塩化ナトリウムの結晶の懸濁量が所定量となるように操作制御し、濃縮海水の加熱を停止して冷却する。この冷却操作により、濃縮海水中の塩類の溶解度が低下し、塩化ナトリウム以外の不純物塩類（塩化カリウム等）の結晶が析出し、装置内において懸濁状態にある塩化ナトリウムの結晶と混合され、混合物となる。塩化カリウム等の不純物の析出と同時に、塩化ナトリウムの結晶との混合が行われ、特別な混合作業は不要である。尚、冷却操作により、不純物塩類の中でも特に溶解度の温度依存性が高い塩化カリウムが析出するが、塩化ナトリウムの溶解度は温度依存性が低いため、既に懸濁状態にある成分以外の塩化ナトリウムが改めて結晶化して析出する量は極めて少ない。
【００１６】
母液温度（濃縮海水温度）が所定の冷却温度まで低下したら、析出物（ナトリウム結晶と塩化カリウム等の混合物）を回収し、低ナトリウム食用塩の製品を得る。濃縮度、塩化ナトリウムの懸濁量、加熱温度、冷却温度等の値は、この冷却操作において母液中に濃縮された不純物イオンが、溶解度積を超えて塩類（塩化カリウム等）が析出するように予め設定する。
【００１７】
以下、具体的な装置の構成を用いて説明する。図１は、低ナトリウム食用塩の製造方法を実施するための撹拌型晶析装置を示す。撹拌型晶析装置１０は、撹拌槽１と、ヒータ２と、攪拌機３と、測温抵抗体４と、温度調節器５とを備えている。予めイオン交換膜で予備濃縮した原料海水Ｌ１を撹拌槽１に満たした後、攪拌機３で撹拌しながら、測温抵抗体４及び温度調節器５にて出力を調整可能なヒータ２を用いて、原料海水Ｌ１を所定の温度（例えば９０℃）に加熱し、原料海水を蒸発濃縮した。
【００１８】
表１は、原料海水Ｌ１の組成を示す。撹拌型晶析装置１０において、析出する塩化ナトリウムを適宜抜出すとともに、濃縮海水を補充しながら液面を一定に保ち、原料海水を濃縮度１６倍まで濃縮して濃縮海水を得た。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
そして、撹拌型晶析装置１０内で、懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの懸濁量（結晶の量）が、所定の値になるように、濃縮海水から析出した塩化ナトリウムを取り除いた。この塩化ナトリウムの懸濁量が、１１０ｇ／Ｌ、８５ｇ／Ｌ、３６ｇ／Ｌの三種類の値となるように、上記の操作を行った。
【００２１】
次に、ヒータ２による加熱を停止し、１２時間自然放冷した。なお、放冷後の液温は２４℃であった。放冷により、塩化カリウムの結晶が析出する。この析出と同時に、析出する塩化カリウム及び懸濁する塩化ナトリウムの結晶との混合物が生成された。この放冷後の析出物を回収し、これを製品結晶として顕微鏡観察、成分分析した。表２は、製品結晶の成分分析結果を示している。製品の結晶は塩化カリウムを比較的多量に含有しており、その塩化ナトリウムの含有量は市販されている低ナトリウム食用塩と同等であった。すなわち、冷却前の塩化ナトリウムの懸濁量を制御することにより、当該懸濁量に応じて製品となる低ナトリウム食用塩中の塩化ナトリウムの含有量（低ナトリウム食用塩中の塩化ナトリウムの含有割合であり、「低ナトリウム食用塩の純度」と言われることもある）を制御できることが確認できた。具体的には、冷却前の塩化ナトリウムの懸濁量を減らすことにより、塩化ナトリウムの含有割合を減らすように制御することが可能である。
【００２２】
【表２】
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【００２３】
尚、実際の製造にあたっては、図２に示す様に、撹拌型晶析装置１０と、撹拌型晶析装置１０とは別に設けられた冷却槽２０とを送液パイプ１５により接続したシステムを用いる。第１の装置である撹拌型晶析装置１０において、攪拌機３ａにて撹拌しながら原料海水を濃縮蒸発して濃縮海水Ｌ２を得る。濃縮海水Ｌ２のＮａＣｌの懸濁量は、図示せぬ装置によりモニタリングされており、析出したＮａＣｌの結晶を除去するとともに、濃縮海水Ｌ２における懸濁量が一定量になるよう制御されている。
【００２４】
次に、ＮａＣｌの懸濁量が制御された濃縮海水Ｌ２を、図示せぬポンプ等を用いて送液パイプ１５を介して第２の装置である冷却槽２０に送る。冷却槽２０においては、攪拌機３ｂにて撹拌しながら冷却することにより、溶解度の温度依存性が高いＫＣｌ結晶が析出し（ＮａＣｌは温度依存性が低いため、撹拌型晶析装置１０で既に析出済みの分量以上の量は析出し難い）、この析出過程で既に懸濁状態にあるＮａＣｌ結晶と混合され、最終的に低ナトリウム食用塩が得られる。
【００２５】
図３は、表２の冷却前のＮａＣｌ懸濁量が３６ｇ／Ｌのサンプルについて、得られた析出物の顕微鏡写真を示す。析出物は正六面体結晶であり、塩化ナトリウム結晶と塩化カリウム結晶の混合物であることが示唆された。
【００２６】
ところで、上記の方法によれば、蒸発濃縮により得られる濃縮海水中のＮａＣｌ懸濁量を制御することにより、予め結果物としての低ナトリウム食用塩の純度（低ナトリウム食用塩中の塩化ナトリウムの含有量）を推定できるため、低ナトリウム食用塩の純度を制御可能であることが理解される。
【００２７】
一方、一般的に純度の高いナトリウム食用塩の製造に関しては、原料海水からイオン交換膜法を用いて塩を得る場合、原料海水を濃縮して得られる予備濃縮海水及び母液（濃縮海水）をさらに煮詰めると、不要な塩化カリウム（ＫＣｌ）が析出するため、製品へのＫＣｌ混入抑制の観点から、一般的にはＫＣｌ析出点前で煮詰めを終了させ、苦汁として系外へ排出する。
【００２８】
したがって、純度の高いナトリウム食用塩の製造においては、ＫＣｌ析出点の推定および濃縮度の測定精度がＮａＣｌ回収率や製品純度に大きく影響する。現状はＫＣｌ析出点を経験的に推定しており、推定の基礎となる濃縮度は、いわゆるボーメ比重の測定（浮秤を用いた比重測定）により得ている。
【００２９】
しかしながら、予備濃縮海水、母液の成分組成比（ＭｇとＫの比率等）が変化すると、各種成分の濃縮度とボーメ比重の関係は変化することが知られている。例えば、成分組成比の異なる予備濃縮海水、母液を同じボーメ比重となるように調整しても、その成分の濃縮度（例えばＭｇ濃度、Ｎａ濃度、Ｋ濃度等）は異なることになり、ひいては、ＫＣｌ析出点も異なることとなる。
【００３０】
予備濃縮海水、母液の成分組成比は、使用するイオン交換膜の性能や、原料海水の温度等の要因に依存しており、これらの要因は容易に変動し得るものである。現状の管理方法は、設備の変更や、季節変動等の要因による予備濃縮海水、母液の組成変化及びそれに伴うＫＣｌ析出点の変動に対応できておらず、適切な管理ができているとは言い難い。
【００３１】
発明者は上述した様な別の課題を鑑み、予備濃縮海水、製塩用の母液の成分組成比の変化にも対応可能なＫＣｌ析出点の推定方法および濃縮度の管理方法について検討した。鋭意検討した結果、発明者は、母液の粘度と特定成分の濃度が所定の関係にあることを見出した。
【００３２】
すなわち、以下に説明する方法により、有効なＫＣｌ析出点を導き出すことが可能となり、この方法を、図１や図２で説明した方法に適用する。特に、撹拌型晶析装置１０において農水海水を取得するが、以下に述べる方法により得られたＫＣｌ析出点に到達する前まで蒸発濃縮を行い、濃縮海水中に懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶をできるだけ増加させる。その後、冷却することにより（図２では冷却槽２０へ移送することにより）、結果として得られる低ナトリウム食用塩の量を増加させることができる。
【００３３】
図４は、予備濃縮海水中のマグネシウム濃度と粘度との関係を示す。図４は、異なる組成に予備濃縮された原料海水（予備濃縮海水）について、濃縮を進めた際のマグネシウム濃度ＣＭｇと粘度との関係を示している。従来から、予備濃縮海水ひいてはこれをさらに濃縮して得られる母液（濃縮海水）中のマグネシウムは濃縮過程において析出せず、濃縮度の好ましい指標として用いることができることが知られている。ここで、組成の異なる三種類の予備濃縮海水は、溶存しているイオンに対する塩化ナトリウムの存在比率であるＮａＣｌ純度ＰＮａＣｌがそれぞれ異なるものである。予備濃縮海水１、予備濃縮海水２、予備濃縮海水３それぞれの調製時のＮａＣｌ純度ＰＮａＣｌは、８７％、９０％、９３％である。
【００３４】
図４では、三種類の予備濃縮海水のグラフがほぼ重なっており、このことから粘度の値は、予備濃縮海水の組成比（ＮａＣｌ純度等）に依存しないことが導き出せる。尚、図４は予備濃縮海水の温度が９０℃の場合を示しているが、温度が５０℃、７０℃の場合においても、粘度の値は、予備濃縮海水、ひいては母液の組成比に依存しないことが発見された。このことから発明者は、予備濃縮海水、ひいては母液中のマグネシウム濃度の推定には粘度の測定が有効と考え、組成の異なる複数の予備濃縮海水及び母液について検証した結果、母液の粘度ηおよび煮詰め温度（母液の温度）Ｔ［℃］を用いて、マグネシウム濃度ＣＭｇを推定する推定式である（１）式を考案した。
【００３５】
【数１】
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【００３６】
ここで、ａ１、ｂ１、ｃ１は任意の定数であり、採用する温度計、粘度計、密度計、イオン交換膜等の装置の原理、種類、その他の要因をも含む環境要因に応じて設定することが可能である。一例として、ａ１＝４．６２８＊１０、ｂ１＝６．３２０＊１０−１、ｃ１＝−７．７８９＊１０の値を用いることができる。もちろん、これらの値は一例にすぎない。例えば当業者は、時系列的に粘度η、煮詰め温度Ｔ、マグネシウム濃度ＣＭｇの組み合わせを複数取得し、それらの値を（１）式に代入することにより連立方程式を得ることができる。これから、最小二乗法等の方法を用いて、当該環境要因に応じたａ１、ｂ１、ｃ１を演算することができる。
【００３７】
図５は、本式を用いたマグネシウム濃度の推定値と実測値との関係を示す。相関係数は０．９７０であり、推定精度は良好であった。したがって、（１）式および粘度測定により、マグネシウムの濃縮度のモニタリングが可能となる。
【００３８】
一方、母液からＫＣｌの析出が開始するマグネシウム濃度であるＫＣｌ析出点ＣＭｇ（Ｄ−ＫＣｌ） ［ｇ／ｋｇ］は、カリウム濃度ＣＫおよびマグネシウム濃度ＣＭｇと煮詰め温度Ｔ ［℃］を用いて（２）式の通りに推定できることが知られている（非特許文献１参照）。
【００３９】
【数２】
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【００４０】
ここで、Ａ ＝ （４．２９８５＊１０−１）Ｔ ＋ ５２．５７４、Ｂ ＝−１．０６８６である（非特許文献１参照）。
【００４１】
上記を総合すると、（２）式に（１）式を代入することにより、母液中のカリウム濃度ＣＫを推定することさえ可能であれば、予備濃縮海水や母液の成分組成比に依存しないＫＣｌ析出点が推定できることになる。そこで、発明者はさらに鋭意検討を重ね、組成の異なる複数の母液について検証した結果、母液の粘度ηに加え、ボーメ比重にて代用可能な母液の密度（比重）ρおよび煮詰め温度（母液の温度）Ｔ［℃］を用いてカリウム濃度ＣＫ を推定する（３）式を考案した。
【００４２】
【数３】
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【００４３】
ここで、ａ３、ｂ３、ｃ３、ｄ３、ｅ３は任意の定数であり、採用する温度計、粘度計、密度計、イオン交換膜等の装置の原理、種類、その他の要因をも含む環境要因に応じて設定することが可能である。一例として、ａ３＝３．０９２＊１０、ｂ３＝−１．６９６＊１０２、ｃ３＝ １．０４８＊１０３、ｄ３＝−８．６３３＊１０−１、ｅ３＝−１．０４８＊１０３の値を用いることができる。もちろん、これらの値は一例にすぎない。例えば当業者は、時系列的に粘度η、密度（比重）ρ、煮詰め温度Ｔ、カリウム濃度ＣＫの組み合わせを複数取得し、それらの値を（３）式に代入することにより連立方程式を得ることができる。これから、最小二乗法等の方法を用いて、当該環境要因に応じたａ３、ｂ３、ｃ３、ｄ３、ｅ３を演算することができる。尚、各値は、例えば粘度η［ｍＰａ・ｓ］、密度ρ［ｇ／ｃｍ３］、煮詰め温度Ｔ［℃］、カリウム濃度ＣＫ［ｇ／ｋｇ］のような単位に基づく数値を採用できる。しかしながら、これらの単位はあくまで例示であり、任意の単位に基づく数値を代入して、ａ３、ｂ３、ｃ３、ｄ３、ｅ３を演算することができる。
【００４４】
図６は、本式を用いたカリウム濃度の推定値と実測値との関係を示す。相関係数は０．８８３であり、推定精度は良好であった。したがって、（３）式および粘度、密度測定によりカリウム濃度のモニタリングが可能であるとなる。
【００４５】
図７は、（２） 式に（１）、（３）式を代入し、ＫＣｌ析出点を推定した場合の推定値と実測値との関係を示す。両者は良好に相関した。このことから、（１）、（２）、（３）式および粘度、密度、温度の測定により、精度のよいＫＣｌ析出点を取得することができる。
【００４６】
ここで述べた製塩用母液の管理方法および塩の製造方法の手順について説明する。まず、原料海水から通常の濃縮方法で得られる製塩用母液について、その粘度η、密度ρ、温度Ｔを測定する。いわゆるイオン交換膜法による製塩を行う製塩装置が有するイオン交換膜、粘度計、温度計、ボーメ比重の浮秤等の各種の装置は特に限定されず、通常用いられる装置が採用され得る。
【００４７】
そして、得られた粘度η、密度ρ、温度Ｔに基づき、式（３）を用いて母液中のカリウム濃度を推定するとともに、粘度ηおよび温度Ｔに基づき、式（１）を用いて母液中のマグネシウム濃度を推定する。
【００４８】
さらに推定したカリウム濃度およびマグネシウム濃度に基づき、式（２）を用いて母液からＫＣｌの析出が開始するマグネシウム濃度であるＫＣｌ析出点を取得する。このような一連の手順による製塩用母液の管理方法により、信頼性の高いＫＣｌ析出点を取得することができる。
【００４９】
尚、製塩装置に付随する任意のコンピュータ装置が、時間経過とともに所定の時間間隔（例えば１分等）をもって母液の粘度η、密度ρ、温度Ｔを記録し、記録した値を用いて式（１）〜（３）の演算を行い、随時ＫＣｌ析出点を算出することが望ましい。また、コンピュータ装置は、算出したＫＣｌ析出点と現在のマグネシウム濃度（式（１）の値）を比較してその結果を、操作者に知らせるようにしてもよい。例えばコンピュータ装置は、現在のマグネシウム濃度が算出したＫＣｌ析出点に到達する直前に、操作者に対して所定の通知（通知音、モニタにおける表示等）を出してもよい。通知のタイミングは任意であるが、できるだけＫＣｌ析出点に到達する前のぎりぎりのタイミングで行うことが望ましい。
【００５０】
また、母液のマグネシウム濃度が、上記の管理方法により得られたＫＣｌ析出点に到達する前、特に直前に析出したＮａＣｌを回収することにより、できるだけ多くのＮａＣｌを析出させることができるとともに、不要なＫＣｌの混入を抑制することができる。
【００５１】
上述の方法によれば、母液の組成比（予備濃縮海水のＮａＣｌ純度等も含む）を測定することなく、精度のよいＫＣｌ析出点を取得することができる。このため、ＫＣｌが析出する直前まで母液を濃縮することができ、結果的にＮａＣｌ、すなわち塩を高い回収率にて回収することができる。また、主要な測定作業は母液の粘度と、密度と、温度に限定されるため、簡易に製塩用母液を管理することができる。よって、本発明によれば、簡易かつ製造効率の高い塩の製造方法も得られることになる。
【００５２】
このような一連の手順による製塩用母液の管理方法においては、（３）式を用いてカリウム濃度を適切に推定してモニタリングすることができ、また、（１）式を用いてマグネシウム濃度を適切に推定してモニタリングすることもできる。よって、（２）式によりＫＣｌ析出点を取得しなくても、カリウム濃度またはマグネシウム濃度のみを取得して、母液を管理することも可能である。例えばある程度熟練したものであれば、このような濃度のみを参照して、母液の状態を推測し、適切な処理を施すことが可能である。
【００５３】
そして、この方法を図１や図２で説明した方法に適用することにより、母液（濃縮海水）中に懸濁状態で存在する塩化ナトリウムの結晶をできるだけ増加させる。その後、冷却することにより（図２では冷却槽２０へ移送することにより）、結果として得られる低ナトリウム食用塩の量を増加させることができる。
【００５４】
本発明によれば、食品添加物を添加することなく低ナトリウム食用塩を製造することが可能となる。一般的に食品の製造において、食品添加物を添加する工程を設けた場合、成分としての食品添加物の表示義務があり、そのような表示は一般の消費者に対する印象を低下させたり、誤った印象を与えたりするおそれがある。しかしながら、本発明の製造方法により得られる低ナトリウム食用塩においては、そのような表示は必要ないため、このような懸念は生じない。また、本発明の製造方法によれば、従来の方法のように、塩化ナトリウムの粉体に塩化カリウムの粉体を追加して均一にする工程、すなわち食品添加物を添加する工程を省略することができるため、製造コスト等の観点からも有利である。
【００５５】
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【符号の説明】
【００５６】
１    撹拌槽
２    ヒータ
３    攪拌機
４    測温抵抗体
５    温度調節器
１０  撹拌型晶析装置（第１の装置）
２０  冷却槽（第２の装置）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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