(57)【要約】【課題】分散剤の添加を特に必要とせず低粘度でありながら、硫黄酸化物との反応性に優れた排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーを提供する。【解決手段】マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有する水酸化マグネシウムスラリーを用いることを特徴とする排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有する水酸化マグネシウムスラリーを用いることを特徴とする排煙脱硫方法。
【請求項２】
前記海水法によって得られたマグネシウム化合物が、海水法によって得られた水酸化マグネシウム及び該海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウムからなる群より選択される少なくとも一種のマグネシウム化合物であることを特徴とする請求項１記載の排煙脱硫方法。
【請求項３】
マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有することを特徴とする水酸化マグネシウムスラリー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーに関し、特に、天然鉱物由来と海水由来のマグネシウム化合物とを併用した排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーに関する。
【背景技術】
【０００２】
火力発電所、紙・セメント製造工場、廃棄物焼却炉等の化石燃料等を燃焼する施設では、排ガスから硫黄酸化物（ＳＯｘ）を除去する技術として、排煙脱硫技術が用いられており、火力発電所等における大量処理から小規模工場プラントでの処理まで、規模やコスト、副産物の種類や用途等によって様々なプロセスが選択されている。中でも特に、小規模プラントにおける排煙脱硫方法として、石灰に次ぐ安価なアルカリである水酸化マグネシウムスラリーを用いた「水酸化マグネシウム法」が多く採用されている。水酸化マグネシウム法で用いられる水酸化マグネシウムスラリーは、軽焼酸化マグネシウムと水とを混合し水和反応させ、水酸化マグネシウムを生成する際に、粘度が高くなり硬化しやすいという特性がある。そして、水酸化マグネシウムスラリーの粘度が高くなると、例えば、ポンプで搬送しにくくなる等、取り扱いが不便になるという問題がある。
【０００３】
水酸化マグネシウムスラリーの粘度を低減させる方法として、例えば、特許文献１には、ナフタレンスルホン酸ホルムアルデヒド縮合物又はその塩といった分散剤をスラリーに添加する技術が開示されている。また、例えば、特許文献２には、海水由来の水酸化マグネシウムスラリーに、酸化マグネシウムを添加し、スラリーに分散されている水酸化マグネシウム粒子の表面に、酸化マグネシウムの水和により生成した水酸化マグネシウム微粒子を付着させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−７８８６号公報
【特許文献２】特開２００１−１５８６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のように、水酸化マグネシウムスラリーに分散剤を添加する方法は、材料コストが高くなる問題や、処理後の排水に分散剤が混入し排水のＣＯＤが高くなる等の問題がある。また、特許文献２では、分散剤の使用を必要とせずにスラリーの粘度低下を達成できるが、硫黄酸化物との反応性向上といったより効率の良い排煙脱硫剤として、さらなる改良が必要とされる。
【０００６】
したがって、本発明の目的は、分散剤の添加を特に必要とせず低粘度でありながら、硫黄酸化物との反応性に優れた排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、以上の目的を達成するために、鋭意検討した結果、天然鉱物由来の軽焼酸化マグネシウムに、特定の割合の海水由来のマグネシウム化合物を混合したか焼酸化マグネシウムの水和物を含むスラリーが、分散剤の添加を特に必要とせず低粘度でありながら、硫黄酸化物との反応性に優れることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有する水酸化マグネシウムスラリーを用いることを特徴とする排煙脱硫方法に関する。
【０００９】
また、本発明は、マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有することを特徴とする水酸化マグネシウムスラリーに関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、分散剤の添加を特に必要とせず低粘度でありながら、硫黄酸化物との反応性に優れた排煙脱硫方法及びそれに用いる水酸化マグネシウムスラリーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例における各水酸化マグネシウムスラリーと硫酸との反応性を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
１．水酸化マグネシウムスラリー
本発明に係る排煙脱硫方法に用いられる水酸化マグネシウムスラリーは、マグネサイト及び/又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有する。
マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた天然鉱物由来の酸化マグネシウムと海水法によって得られた海水由来のマグネシウム化合物とは、クエン酸活性度が相違する等の特徴を有する。以下、それぞれに関し詳細に説明する。
【００１３】
本発明において、マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムとは、鉱山等から採取した天然のマグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して製造されたものである。この酸化マグネシウムは、平均粒子径が１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下が更に好ましい。また、ＢＥＴ比表面積が８ｍ２／ｇ以上が好ましい。本明細書における平均粒子径及びＢＥＴ比表面積の値は、後述する実施例に記載した方法で測定した結果と定義することができる。
【００１４】
マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムの化学組成としては、ＭｇＯ８５質量％以上、ＣａＯ３．０質量％以下であることが好ましい。本明細書において、化学組成は、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置（株式会社ＰＨＩＬＩＰＳ、ＰＷ１４０４）を用い、ＦＰ法（Ｆｕｎｄａｍｅｎｔａｌ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒ法）によって測定することができる。
【００１５】
また、本発明において、海水法によって得られたマグネシウム化合物としては、海水法によって得られた水酸化マグネシウム及び該海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウムからなる群より選択される少なくとも一種のマグネシウム化合物であることが好ましい。海水法によって得られたマグネシウム化合物は、一種を単独で、又は二種以上を混合して使用することができる。
【００１６】
ここで、本発明における「海水法」とは、海水(苦汁)に消石灰等のアルカリ分を投入して水酸化マグネシウム粒子を生成させ、生成した水酸化マグネシウム粒子を、精製、脱水、乾燥して分離回収する水酸化マグネシウムの製造方法である。また、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウムは、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを７００〜１３００℃の温度、好ましくは７５０〜１２００℃の温度で焼成して製造することができる。
【００１７】
海水法によって得られたマグネシウム化合物は、平均粒子径が１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下が更に好ましい。また、ＢＥＴ比表面積が５ｍ２／ｇ以上が好ましく、１０ｍ２／ｇ以上が更に好ましい。
【００１８】
また、海水法によって得られた水酸化マグネシウムの化学組成としては、Ｍｇ（ＯＨ）２９０質量％以上、ＣａＯ３質量％以下であることが好ましい。また、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウムの化学組成としては、ＭｇＯ８０質量％以上、ＣａＯ３質量％以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明で用いられる水酸化マグネシウムスラリーは、マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム４０〜７５質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物２５〜６０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有するが、マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム５０〜７０質量％と海水法によって得られたマグネシウム化合物３０〜５０質量％とを含むか焼酸化マグネシウムの水和物を含有することが好ましい。マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムが４０質量％未満では、海水法によって得られたマグネシウム化合物の割合が大きくなりすぎるため、粘度が上昇してしまい、マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムが７５質量％を超えると、海水法によって得られたマグネシウム化合物の割合が小さくなりすぎるため、反応性が十分ではない傾向にある。
【００２０】
また、本発明で用いられる水酸化マグネシウムスラリーは、分散剤の使用を必要とするものではないが、固形分含有量を４５％以上にする場合には、分散剤を添加してもよい。分散剤の種類は特に制限はなく、特公昭５１−３３５２０号公報、特公昭６１−５６１６８号公報、特公昭６１−５６１６９号公報、特公昭６３−３９５２６号公報、特開平７−２０６４２９号公報、及び特開平１１−７９７３５号公報に記載の高分子界面活性剤等の高分子、又は特開昭６２−７４３９号公報、特公平１−１５１３号公報、特開平６−１１５９３０号公報、及び特公平７−４８６号公報に記載の無機化合物等の分散剤を使用することができる。中でも特に、高分子界面活性剤を用いることが好ましく、具体的には、ポリカルボン酸型高分子界面活性剤を用いることが好ましい。ポリカルボン酸型高分子界面活性剤は、分子量は１００００〜２００００の範囲にあるポリアクリル酸ナトリウムを主成分とするものが好ましい。
【００２１】
分散剤としてポリカルボン酸型高分子界面活性剤を用いる場合には、ポリカルボン酸型高分子界面活性剤の添加量は、か焼酸化マグネシウムに対して０．０２〜０．５質量％であることが好ましい。
【００２２】
２．水酸化マグネシウムスラリーの製造方法
本発明の水酸化マグネシウムスラリーは、例えば、（Ｉ）マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムと海水法によって得られたマグネシウム化合物とを混合し、か焼酸化マグネシウム粉末を得る第一工程と、前記か焼酸化マグネシウム粉末を水和反応させて水酸化マグネシウムスラリーを得る第二工程とを有する製造方法、（ＩＩ）マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウムと海水法によって得られたマグネシウム化合物とをそれぞれ別々にスラリーにして、該スラリー同士を混合する製造方法、又は、（ＩＩＩ）マグネサイト及び／又はブルーサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム並びに海水法によって得られたマグネシウム化合物のうち一方のスラリーを作製し、他方の粉末を該スラリーに混合する製造方法等によって製造される。
【００２３】
か焼酸化マグネシウム粉末などの水和反応は、それを添加したスラリーを０〜９０℃の範囲の温度、好ましくは５０〜８０℃の範囲の温度、更に好ましくは６０〜７０℃の範囲の温度にし、攪拌下に行うことが好ましい。水和反応は、３〜３０時間、好ましくは５〜１０時間行うことが好ましい。
【００２４】
また、必要に応じて行われる分散剤の添加は、か焼酸化マグネシウムを水和させる前に行っても水和させた後に行ってもよいが、か焼酸化マグネシウムを水和させた後に添加することが好ましい。また、分散剤を添加した後、更に通常の濃縮操作により濃縮してもよい。
【００２５】
上記製造方法により得られたスラリーは、撹拌終了後、粒度分布の均一化及び試験精度の向上のため、分級を行うことが好ましい。分級方法としては、得られた水酸化マグネシウムスラリーを篩で分ける篩別方法等が挙げられる。
【００２６】
また、得られたスラリーは、粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下といった低粘度であるという特性を有する。スラリーが低粘度であることで、ポンプでの搬送も容易になる等、取り扱いやすい。
【００２７】
３．排煙脱硫方法
本発明の排煙脱硫方法は、上記本発明の水酸化マグネシウムスラリーを用いることを特徴としている。本発明の水酸化マグネシウムスラリーを用いることで、硫黄酸化物との反応性に優れる。具体的には、硫酸との反応性（単位時間当たりの硫酸の消費量）が１７０ｍｌ以上（８０％以上）の排煙脱硫方法である。
【００２８】
また、本発明の排煙脱硫方法は、本発明の水酸化マグネシウムスラリーを用いること以外は、下記式（１）で示す、アルカリ成分である水酸化マグネシウムスラリーを吸収塔内でＳＯ２と反応させ、ＳＯ２を吸収するとともに、副生物として硫酸マグネシウムを回収する、従来公知の排煙脱硫方法を採用することが可能である。
【００２９】
【数１】
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【００３０】
吸収反応としては、排ガスに吸収液を噴霧（スプレー）してＳＯ２と反応させるスプレー方式や、グリッド状の充填物の表面に吸収液を流すグリッド方式等が挙げられる。また、吸収反応の次段階である酸化反応としては、酸化反応を吸収塔の外で行う酸化塔別置方式でも吸収塔の中でそのまま行う吸収塔内酸化方式でもよい。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、これらは本発明の目的を限定するものではなく、また、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
【００３２】
まず、本実施例で用いた測定方法を示す。
（平均粒子径）
酸化マグネシウム粉末をイオン交換水に投入し、超音波分散処理を３０秒間行なった後、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ９３２０ＨＲＡ  日機装（株）製）を用いて粒度分布を測定して求めた。
【００３３】
（ＢＥＴ比表面積の測定）
ＢＥＴ比表面積測定装置（ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ社製、ｍｏｎｏｓｏｒｂ）の試料充填セルに、試料の酸化マグネシウム粉末を約０．３ｇ入れ、２００℃の温度で１５分間加熱して、酸化マグネシウム粉末の付着水を除去した後、ＢＥＴ１点法により測定した。
【００３４】
（粘度測定）
得られた水和物スラリーを水酸化マグネシウム濃度※３５ｗｔ％に調整し、スラリー１００ｍｌを得た。このスラリーを２５０ｍｌメスシリンダーに移し、Ｂ型粘度計にて動粘度の測定を行った。３０秒毎に測定値を記録し、２分３０秒測定を続け、その平均値を動粘度とした。
※水酸化マグネシウムの濃度（ｗｔ％）は、０．１ｍｏｌ／Ｌ塩酸と０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウムによる酸アルカリ中和滴定により算出した。
【００３５】
（硫酸との反応性）
得られた水酸化マグネシウムスラリーを水酸化マグネシウム濃度※１０ｗｔ％に調整し、スラリー２５０ｍｌを得た。このスラリーを５００ｍｌビーカーに移し、２５℃を維持した。１００ｍｌビュレットを使用し、２ｍｏｌ／Ｌの硫酸を１０分間滴下させ中和反応させた。この際、スラリーのｐＨが７〜８を維持するように滴下量を調整した。硫酸投入量を３０秒毎に記録した。
※水酸化マグネシウムの濃度（ｗｔ％）は、０．１ｍｏｌ／Ｌ塩酸と０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウムによる酸アルカリ中和滴定により算出した。
【００３６】
（実施例１）
ステンレス製の撹拌容器に純水２０００ｍｌを入れ、７０℃にした。原料となるマグネサイトを焼成して得られた酸化マグネシウム粉末（中国産軽焼マグネシア、平均粒子径５．８μｍ、ＢＥＴ比表面積９．４ｍ２／ｇ）２８０ｇ、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウム粉末（宇部マテリアルズ株式会社製、化学組成ＭｇＯ：８０質量％以上、ＣａＯ：３質量％以下、平均粒子径６．８μｍ、ＢＥＴ比表面積２７．９ｍ２／ｇ）１２０ｇを測り取った。撹拌容器に投入後、高速せん断が可能な撹拌機にて６０００ｒｐｍで１時間、撹拌を行った。その際に撹拌容器内の温度を７０℃に保った。１時間経過後、３枚タービン羽根を有する攪拌機に入れ替え、回転数を２５０ｒｐｍにし、７時間撹拌を行い水和反応を終了させた。その際に撹拌容器内の温度を７０℃に保った。得られた水和物を実施例１に係る水酸化マグネシウムスラリーとした。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１９７ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は３６５ｍＰａ・ｓであった。
【００３７】
（実施例２）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア２００ｇ、実施例１と同じ海水法によって得られた酸化マグネシウム粉末２００ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、実施例２に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は２１０ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は７５７ｍＰａ・ｓであった。
【００３８】
（比較例１）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア４００ｇのみを測り取った以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１２６ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は２７７ｍＰａ・ｓであった。
【００３９】
（比較例２）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア３８０ｇ、実施例１と同じ海水法によって得られた酸化マグネシウム粉末２０ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、比較例２に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１４０ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は３０１ｍＰａ・ｓであった。
【００４０】
（比較例３）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア３２０ｇ、実施例１と同じ海水法によって得られた酸化マグネシウム粉末８０ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、比較例３に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１６３ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は３４０ｍＰａ・ｓであった。
【００４１】
（比較例４）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア１２０ｇ、実施例１と同じ海水法によって得られた酸化マグネシウム粉末２８０ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、比較例４に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は２０７ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は１２６４ｍＰａ・ｓであった。
【００４２】
（比較例５）
実施例１と同じ海水法によって得られた酸化マグネシウム粉末４００ｇのみを測り取った以外は実施例１と同様にして、比較例５に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は２０７ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は２０００ｍＰａ・ｓであった。
【００４３】
実施例１、２及び比較例１〜５にて得られた水酸化マグネシウムスラリーの粘度及び反応性を下記の表１に示す。また、水和後の水酸化マグネシウムスラリーを脱水後１２０℃にて２４時間乾燥させた粉末の平均粒子径及びＢＥＴ比表面積を表１に示す。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
表１に示した結果から、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウム粉末の増加に伴い、平均粒子径、ＢＥＴは増大し、相関性があることが確認できる。また、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウム粉末の添加量が５０％までは、粘度が低いことが分かる。
【００４６】
また、図１に示したグラフから、海水法によって得られた水酸化マグネシウムを焼成して得られた酸化マグネシウム粉末の添加量が３０％以上で、反応性が顕著に向上することが分かる。
【００４７】
（実施例３）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア２８０ｇ、海水法によって得られた水酸化マグネシウム粉末（宇部マテリアルズ株式会社製、製品名：ＵＤ−６５０−１、平均粒子径２．５μｍ、ＢＥＴ比表面積１８．１ｍ２／ｇ）１２０ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、実施例３に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１８７ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は１３８ｍＰａ・ｓであった。
【００４８】
（実施例４）
実施例１と同じ中国産軽焼マグネシア２００ｇ、実施例３と同じ海水法によって得られた水酸化マグネシウム粉末２００ｇを測り取った以外は実施例１と同様にして、実施例４に係る水酸化マグネシウムスラリーを得た。撹拌終了後、得られた水酸化マグネシウムスラリーを目開き２００メッシュ（７５μｍ）の篩にて分級を行った。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーと硫酸の反応性の試験結果、６００秒後の硫酸使用量は１９４ｍｌであった。分級した篩下の水酸化マグネシウムスラリーの粘度測定の結果、粘度は１８９ｍＰａ・ｓであった。
【００４９】
実施例３、４にて得られた水酸化マグネシウムスラリーの粘度及び反応性を下記の表２に示す。また、水和後の水酸化マグネシウムスラリーを脱水後１２０℃にて２４時間乾燥させた粉末の平均粒子径及びＢＥＴ比表面積を表２に示す。
【００５０】
【表２】
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【００５１】
表２に示した結果から、海水法によって得られた水酸化マグネシウムの増加に伴い、平均粒子径、ＢＥＴは増大し、相関性があることが確認できる。また、海水法によって得られた水酸化マグネシウムの添加量が５０％までは、比較的粘度も低く反応性も高いことが分かる。また、水酸化マグネシウムスラリーと硫酸との反応性は非常に高いことが分かる。
【００５２】
なお、本実施例では、海水法によって得られた酸化マグネシウムが２０％以下のもの（比較例１〜３）については、本発明の用途として、硫酸との反応性で顕著な効果が出なかったため比較例としたが、低粘度化は達成できており、適切な用途であれば、特許性を主張できることは言うまでもない。また、用途としては、排煙脱硫としたが、これに限らず、酸中和を行う用途、例えば排水中和等に用いることも想定される。
【図１】
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