(57)【要約】【課題】Ｖ溝を変形させることなくＶ溝両端の不要部分を切除可能な打ち抜きダイ及びワークの切断加工方法を提供する。【解決手段】本発明の実施形態に係る打ち抜きダイは、パンチとの協働によってシート状のワーク打ち抜く打ち抜きダイであって、本体の上部に形成されたダイ孔と、前記本体の上面に形成され、上面と平行で且つ上方から見て前記ダイ孔を通る直線上で延びる断面逆Ｖ字状の突起部とを備えることを特徴とする。【選択図】図５
2019055413.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチとの協働によってシート状のワークを打ち抜く打ち抜きダイであって、
本体の上部に形成されたダイ孔と、
前記本体の上面に形成され、上面と平行で且つ上方から見て前記ダイ孔を通る直線上で延びる断面逆Ｖ字状の突起部と
を備えることを特徴とする打ち抜きダイ。
【請求項２】
前記突起部は、前記ダイ孔から離れるにつれ低くなる
ことを特徴とする請求項１記載の打ち抜きダイ。
【請求項３】
前記ダイ孔は、上方から見て長方形であり、
前記突起部は、前記ダイ孔の長手方向と直交する方向に延びる
ことを特徴とする請求項１又は２記載の打ち抜きダイ。
【請求項４】
前記突起部は、上方から見て前記ダイ孔を通る複数の直線上で形成されている
ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項記載の打ち抜きダイ。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項記載の打ち抜きダイ及び前記打ち抜きダイと協働してワークを打ち抜く打ち抜きパンチを用い、第１方向に延びるＶ溝が下面に形成されたシート状の前記ワークに対して、前記Ｖ溝を横断する第２方向に延びる切断溝を形成して、前記ワークから部品を抜き出す切断加工方法であって、
前記切断溝は、前記Ｖ溝との横断部分の全部又は一部を含む第１部分溝、並びに、前記第１部分溝の両端に繋がる第２部分溝を含み、
前記切断溝を形成する際、
前記第２部分溝を形成し、
前記第２部分溝の形成後、前記横断部分に前記ダイ孔を合わせ且つ前記Ｖ溝に前記突起部を嵌めて、前記打ち抜きダイに対して前記ワークの上面から前記下面に向けて前記打ち抜きパンチを押し下げて前記ワークを打ち抜き、前記第１部分溝を形成する
ことを特徴とするワークの切断加工方法。
【請求項６】
前記第１部分溝は、前記第２方向において前記Ｖ溝の幅よりも狭い
ことを特徴とする請求項５記載のワークの切断加工方法。
【請求項７】
本体の上部にダイ孔が形成された打ち抜きダイ及び前記打ち抜きダイと協働してワークを打ち抜く打ち抜きパンチを用い、第１方向に延びるＶ溝が下面に形成されたシート状の前記ワークに対して、前記Ｖ溝を横断する第２方向に延びる切断溝を形成して、前記ワークから部品を抜き出す切断加工方法であって、
前記切断溝は、前記Ｖ溝との横断部分の一部であり且つ前記第２方向において前記Ｖ溝の幅よりも狭い第１部分溝、並びに、前記第１部分溝の両端に繋がる第２部分溝を含み、
前記切断溝を形成する際、
前記第２部分溝を形成し、
前記第２部分溝の形成後、前記横断部分に前記ダイ孔を合わせ、前記打ち抜きダイに対して前記ワークの上面から前記下面に向けて前記打ち抜きパンチを押し下げて前記ワークを打ち抜き、前記第１部分溝を形成する
ことを特徴とするワークの切断加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、打ち抜きダイ及びワークの切断加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状のワークに対してＶ溝を形成する方法として、パンチプレスを用いた切削加工方法がある。これは、パンチプレスに切削チップを装着し、この切削チップによってワークの裏面にＶ溝を彫っていく方法である。但し、この方法で一定の幅・深さのＶ溝を入れようとすると、特に加工開始時及び加工終了時における切削チップの負担が大きくなる点が問題となる。
【０００３】
そこで、この事態を避けるために提案されたのが、加工開始からＶ溝の幅・深さを徐々に大きくしていき、加工終了に向けてＶ溝の幅・深さを徐々に小さくしていく方法である（特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、上記方法を用いた場合、形成されるＶ溝の両端付近は、幅・深さが所望の大きさにない不要部分となる。そのため、それら不要部分を切断することになるが、この時に用いる切断方法によっては、Ｖ溝周辺のワーク表面がつぶれてしまう。そして、そのＶ溝を曲げてできる曲げ部分にも歪みが生じてしまい、製品としての意匠性が損なわれてしまう点が問題となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４７１２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明では、パンチプレスを用いた場合でも、Ｖ溝周辺を変形させることなくＶ溝両端の不要部分を切除可能な打ち抜きダイ及びワークの切断加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の実施形態に係る打ち抜きダイは、パンチとの協働によってシート状のワークを打ち抜く打ち抜きダイであって、本体の上部に形成されたダイ孔と、前記本体の上面に形成され、上面と平行で且つ上方から見て前記ダイ孔を通る直線上で延びる断面逆Ｖ字状の突起部とを備えることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の実施形態に係るワークの切断加工方法は、前記打ち抜きダイ及び前記打ち抜きダイと協働してワークを打ち抜く打ち抜きパンチを用い、第１方向に延びるＶ溝が下面に形成されたシート状の前記ワークに対して、前記Ｖ溝を横断する第２方向に延びる切断溝を形成して、前記ワークから部品を抜き出す切断加工方法であって、前記切断溝は、前記Ｖ溝との横断部分の全部又は一部を含む第１部分溝、並びに、前記第１部分溝の両端に繋がる第２部分溝を含み、前記切断溝を形成する際、前記第２部分溝を形成し、前記第２部分溝の形成後、前記横断部分に前記ダイ孔を合わせ且つ前記Ｖ溝に前記突起部を嵌めて、前記打ち抜きダイに対して前記ワークの上面から前記下面に向けて前記打ち抜きパンチを押し下げて前記ワークを打ち抜き、前記第１部分溝を形成することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の他の実施形態に係るワークの切断加工方法は、本体の上部にダイ孔が形成された打ち抜きダイ及び前記打ち抜きダイと協働してワークを打ち抜く打ち抜きパンチを用い、第１方向に延びるＶ溝が下面に形成されたシート状の前記ワークに対して、前記Ｖ溝を横断する第２方向に延びる切断溝を形成して、前記ワークから部品を抜き出す切断加工方法であって、前記切断溝は、前記Ｖ溝との横断部分の一部であり且つ前記第２方向において前記Ｖ溝の幅よりも狭い第１部分溝、並びに、前記第１部分溝の両端に繋がる第２部分溝を含み、前記切断溝を形成する際、前記第２部分溝を形成し、前記第２部分溝の形成後、前記横断部分に前記ダイ孔を合わせ、前記打ち抜きダイに対して前記ワークの上面から前記下面に向けて前記打ち抜きパンチを押し下げて前記ワークを打ち抜き、前記第１部分溝を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、パンチプレスを用いた場合でも、Ｖ溝を変形させることなくＶ溝両端の不要部分を切除可能な打ち抜きダイ及びワークの切断加工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】比較例に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図２】比較例に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図３】比較例に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る打ち抜き金型の断面図である。
【図５】同実施形態に係る打ち抜きダイの概略的な外形図である。
【図６】同実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図７】同実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図８】同実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図９】同実施形態に係る他の打ち抜きダイの概略図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図１１】同実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
【図１２】本発明の第３の実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略的な外形図である。
【図１３】同実施形態に係る他の打ち抜きダイの外形図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係る打ち抜きダイ及びワークの切断加工方法について説明する。
【００１３】
［第１の実施形態］
先ず、本発明の第１の実施形態の前提となる比較例について説明する。
シート状のワークを断面Ｌ字状に曲げる場合、予めワークの裏面（下面）にＶ溝を形成しておくと、シャープな曲げ部分を得ることができる。
ここで、Ｖ溝の形成には、パンチプレスに対して切削チップを持つダイを装着し、この切削チップによってワークの裏面にＶ溝を彫っていく切削加工方法を利用できる。しかし、この切削加工方法を用いて、加工開始から加工終了まで所望の幅・深さで一定のＶ溝を形成しようとすると、加工開始時及び加工終了時の切削チップの磨耗が大きくなるため、切削チップの短寿命化が問題となる。
【００１４】
そこで、この問題を解消すべく次のような切削加工方法が提案されている。つまり、この切削加工方法では、加工開始後、所望の幅・深さになるまで徐々にＶ溝の幅・深さを大きくしていき、その後、所望の幅・深さを持つＶ溝を所望の長さだけ形成し、加工終了間際でこのＶ溝の幅・深さを徐々に小さくしていく。こうすることで、加工開始時及び加工終了時の切削チップの磨耗を抑制することができる。
【００１５】
しかし、上記切削加工方法の場合、Ｖ溝の両端付近は、Ｖ溝としての所望の幅・深さを持っていない不要部分となるため、不要部分の切断加工が必要となる。
図１〜３は、比較例に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。図１及び２は、パンチプレスのクランプＣＬに挟まれたワークＷを上から見た図である。
【００１６】
Ｖ溝を形成する上記切削加工方法を用いた場合、図１の破線で示すように、ワークＷの裏面には、Ｘ方向（第１方向）に延び且つ両端付近に不要部分Ｇ´を持つＶ溝Ｇが形成されている。そこで、図１の一点鎖線ａ１１１で示す外形によって、ワークＷから不要部分Ｇ´を切除した部品Ｐを抜く。
【００１７】
ここで、比較例に係るワークの切断加工方法では、長方形の切断刃を持つ打ち抜き金型（図示せず）を装着したパンチプレスを用いて切断加工する。より具体的には、図２に示すように、打ち抜き金型の切断刃の長手方向を一点鎖線ａ１１１の外側に沿わせ、各抜き穴Ｈ及びＨ´の両端が少しずつ重なるように、ワークＷの表面から裏面に向けて打ち抜いて行く。これによって、ワークＷには一点鎖線ａ１１１の外側を囲む切断溝Ｔが形成されるため、ワークＷから部品Ｐを抜き出すことができる。
【００１８】
しかし、この切断加工方法では、Ｖ溝Ｇを横断するような抜き穴Ｈ´の打ち抜きをすると、図３の一点鎖線ａ１３１で示すように、Ｖ溝Ｇ周辺で、ワークＷの表面が潰れてしまう。この場合、このＶ溝Ｇを曲げて形成される曲げ部分にも歪みが生じてしまい、最終的な製品の意匠性を損なうことになる。
【００１９】
そこで、本実施形態では、以下に示す打ち抜き金型２００を利用してワークＷの切断加工を実行する。
図４は、本実施形態に係る打ち抜き金型の断面図である。
打ち抜き金型２００は、打ち抜きパンチ２１０及び打ち抜きダイ２５０で構成される。
打ち抜きパンチ２１０は、パンチプレスのパンチホルダに上下動可能に支持される筒状のパンチガイド２１１を有する。このパンチガイド２１１は、その下端において打ち抜きダイ２５０と協働してワークＷを押圧するパンチプレートとしても機能する。パンチガイド２１１の下端には、後述する切断刃２１４を挿通させるための貫通孔２１２が形成されている。一方、パンチガイド２１１の上端には、フランジ２１７が形成されている。また、このフランジ２１７には、リテーナカラー２１８が係合している。
【００２０】
パンチガイド２１１内には、パンチボディ２１３が上下動可能に嵌入されている。このパンチボディ２１３は、一体的に形成された切断刃２１４、抜け止め部分２１５、及びヘッド接続部分２１６によって構成されている。ヘッド接続部分２１６は、抜け止め部分２１５の上側に配置されており、その上端にパンチヘッド２２０が螺着されている。抜け止め部分２１５は、パンチガイド２１１の内径と同程度の太さを持つ略円柱状であり、パンチガイド２１１の貫通孔２１２を通過できないように構成されている。切断刃２１４は、抜け止め部分２１５の下側に配置されている。この切断刃２１４は、略四角形の断面を持ち、パンチガイド２１１の貫通孔２１２と、後述する打ち抜きダイ２５０のダイ孔２５３を挿通可能に形成されている。なお、切断刃２１４の断面形状は、正方形や長方形の他、これらを丸角にしたもの等でも良い。
【００２１】
そして、リテーナカラー２１８とパンチヘッド２２０の下側に設けられてヘッドカラー２１９との間には、ストリッパスプリング２２１が嵌装され、これによって、パンチボディ２１３がパンチガイド２１１に対して昇降自在となる。なお、通常は図４と異なり、パンチボディ２１３が引き上げられた状態となる。
【００２２】
打ち抜きダイ２５０は、ダイ本体２５１及びエジェクタプレート２６０を有する。ダイ本体２５１は、図４に示すように、上部２５２及び肩部２５７を持つ略凸字状の断面を持つ。打ち抜きダイ２５０の上部２５２の上面には、打ち抜きパンチ２１０の切断刃２１４を挿通させるダイ孔２５３が形成されており、打ち抜きダイ２５０の中心には、底面からダイ孔２５３に至る貫通孔２５６が形成されている。この貫通孔２５６は、ワークＷの抜きカスＫの排出に利用される。
【００２３】
また、ダイ本体２５１の肩部２５７には、底面から肩部２５７上面に至るボルト穴２５８と、肩部２５７上面で開口する有底のスプリング穴２５９が形成されている。
【００２４】
一方、エジェクタプレート２６０は、その中央に貫通孔２６１を持つ略ドーナツ状に形成されている。このエジェクタプレート２６０は、貫通孔２６１にダイ本体２５１の上部２５２が挿通された状態でダイ本体２５１の肩部２５７上に配置される。エジェクタプレート２６０は、ダイ本体２５１の底部からボルト穴２５８を通るストリップボルト２６２によって、ダイ本体２５１と上下動可能に固定される。また、エジェクタプレート２６０は、ダイ本体２５１のスプリング穴２５９に組み込まれたクランプスプリング２６３の作用によって、通常押し上げられた状態になる。打ち抜き金型２００は、このクランプスプリング２６３の作用によって、ワークＷをパンチガイド２１１の底面及びエジェクタプレート２６０の上面で挟んで確実に固定することができる。
【００２５】
更に、本実施形態の場合、打ち抜き金型２００は、次のような特徴を持つ。
図５は、本実施形態に係る打ち抜きダイの概略図である。図５中Ａは打ち抜きダイ２５０の上面図であり、図５中Ｂは打ち抜きダイ２５０の通常時の断面図である。なお、図５中のＤ１方向及びＤ２方向は、互いに直交する。
【００２６】
打ち抜きダイ２５０の上面には、貫通孔２５６に繋がるダイ孔２５３が形成されている。ダイ孔２５３は、打ち抜きパンチ２１０の切断刃２１４を挿通可能な略四角形で形成されている。図５の場合、ダイ孔２５３は、正方形で形成されている。また、打ち抜きダイ２５０の上面には、Ｄ１方向において、ダイ孔２５３を挟んで配置された１組の突起部２５４が形成されている。これら突起部２５４は、ダイ本体２５１の上面と平行で且つ上方から見てダイ孔２５３を通りＤ１方向に延びる直線上に形成されている。突起部２５４は、稜線がＤ１方向に延びる断面逆Ｖ字状に形成されており、それらのＤ２方向の幅ｗ２２１と高さｈ２２１は、加工対象となるワークＷの裏面（下面）に形成されたＶ溝Ｇの幅と高さに合っている。なお、必要に応じて、図５中Ｂに示すように、突起部２５４が、ダイ孔２５３から離れるにつれ次第に低くなるように形成されても良い。
【００２７】
ここで、打ち抜きダイ２５０は、上記構造によってエジェクト機能を実現している。つまり、通常エジェクタプレート２６０はダイ本体２５１に対して突き上げられた状態になっている。この場合、突起部２５４は、エジェクタプレート２６０の上面よりも低い位置に隠れる（図５中Ｂ参照）。そして、エジェクタプレート２６０がダイ本体２５１側に押し下げられると、突起部２５４がエジェクタプレート２６０の上面よりも高い位置に現れるようになる（図４参照）。このエジェクト機能によって、ワークＷを移動する際に突起部２５４がワークＷに引っ掛かったり或いはワークＷにキズを付けたりといった不具合を防止することができる。
【００２８】
次に、本実施形態に係るワークＷの切断加工方法について説明する。
本実施形態の切断加工方法は、図４及び５に示す打ち抜き金型２００の他、打ち抜き金型１００も利用する。この打ち抜き金型１００は、打ち抜きダイに突起部が形成されていない点を除き、打ち抜き金型２００と同様の構造を持っている。なお、打ち抜き金型１００のダイ孔を打ち抜き金型２００のダイ孔２５３と同じにすれば、打ち抜きパンチ２１０をそのまま流用することも可能である。
【００２９】
図６〜８は、本実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
始めに、図６に示すステップＳ１０１では、打ち抜き金型１００を装着したパンチプレスを用いて部分溝Ｔ２（第２部分溝）を形成する。ここで、部分溝Ｔ２は、一点鎖線ａ２３１の外側を囲む切断溝Ｔのうち、網掛けａ２３２で示したＶ溝Ｇとの横断部分を含む範囲の外に形成された溝である。以下では、切断溝ＴがＶ溝Ｇを横断する部分を「Ｖ溝横断部分」と称することもある。
【００３０】
部分溝Ｔ２の形成は、打ち抜き金型１００の切断刃の長手方向を一点鎖線ａ２３１の外側に沿わせ、各抜き穴Ｈ２の両端が少しずつ重なるように、ワークＷの表面から裏面に向けて打ち抜いて行く。但し、このステップＳ１０１では、少なくともＶ溝横断部分ａ２３２の全部を打ち抜かずに残しておく。
【００３１】
続いて、図７に示すステップＳ１０２では、打ち抜き金型２００を装着したパンチプレスを用いて部分溝Ｔ１（第１部分溝）を形成する。ここで、部分溝Ｔ１は、切断溝ＴのうちステップＳ１０１で残した部分であり、Ｖ溝横断部分全部を含む溝である。このステップＳ１０２では、Ｖ溝横断部分にダイ孔２５３を合わせると共に、図７及び８に示すように、Ｖ溝Ｇに突起部２５４を嵌めて、ワークＷを打ち抜きダイ２５０上に載置する。そして、ワークＷの表面から裏面に向けて打ち抜きパンチ２１０を押し下げて両端が部分溝Ｔ２に繋がる部分溝Ｔ１を形成する。これによって、部分溝Ｔ１及びＴ２からなる切断溝Ｔが形成され、ワークＷから不要部分Ｇ´のない部品Ｐを抜き出すことができる。
以上が、本実施形態に係るワークの切断加工方法である。
【００３２】
最後に、本実施形態に係る打ち抜きダイ２５０及びワークＷの切断加工方法の効果について説明する。
前述の通り、打ち抜き金型２００は、打ち抜きダイ２５０の突起部２５４をワークＷのＶ溝Ｇに嵌めた状態で利用される。この場合、図８に示すように、突起部２５４によってＶ溝Ｇが支持されるため、Ｖ溝Ｇ周辺が打ち抜きパンチ２１０の切断刃２１４に押されても、Ｖ溝Ｇ周辺の変形を抑制することができる。つまり、本実施形態に係るワークＷの切断加工方法のように、切断溝ＴのうちＶ溝横断部分だけを残して形成し、その後、打ち抜き金型２００によってＶ溝横断部分を打ち抜くようにすれば、Ｖ溝Ｇ周辺を変形させずに部品Ｐを抜き出すことができる。その結果、本実施形態に係るワークＷの切断加工方法によれば、比較例と比べ、歪みのないシャープな曲げ部分を得ることができる。
【００３３】
次に、上記製造方法で利用可能な打ち抜きダイ２５０の変形例について説明する。
図６に示した打ち抜きダイ２５０は、ダイ本体２５１及びエジェクタプレート２６０で構成されていた。しかし、エジェクト機能が要らない場合、打ち抜きダイの構造をもっと単純化することができる。
【００３４】
図９は、本実施形態に係る他の打ち抜きダイの概略図である。図９中Ａは打ち抜きダイ２８０の上面図であり、図９中Ｂは打ち抜きダイ２８０の断面図である。なお、図９中のＤ１方向及びＤ２方向は、互いに直交する。
【００３５】
図９に示す打ち抜きダイ２８０は、エジェクタプレートを持たないダイ本体２８１のみの構成となっている。ダイ本体２８１の上面には、貫通孔２８６に繋がるダイ孔２８３が形成されている。ダイ孔２８３は、打ち抜きパンチの切断刃を挿通可能に形成されており、例えば、Ｄ２方向を長手方向とする長方形で形成されている。また、ダイ本体２８１の上面にも、打ち抜きダイ２５０の突起部２５４と同様、ダイ孔２８３を挟んで配置された１組の突起部２８４が形成されている。このように、打ち抜きダイ２８０は、エジェクタプレートを持たない単純な構造であるため、打ち抜きダイ２５０に比べ、ダイ孔２８３のように、より自由な大きさ・形状のダイ孔を選択して形成することが可能となる。
【００３６】
［第２の実施形態］
第１の実施形態では、突起部２５４を持つ打ち抜き金型２００と、これを利用したワークＷの切断加工方法について説明した。これに対し、第２の実施形態では、突起部２５４のない打ち抜き金型１００のみで実行可能なワークＷの切断加工方法について説明する。
【００３７】
図１０及び１１は、本実施形態に係るワークＷの切断加工方法を説明する概略図である。
始めに、図１０に示すステップＳ２０１では、打ち抜き金型１００を装着したパンチプレスを用いて部分溝Ｔ２（第２部分溝）を形成する。ここで、本実施形態の部分溝Ｔ２は、一点鎖線ａ３１１の外側を囲む切断溝Ｔのうち、図１０中Ａに示すように、Ｖ溝横断部分の一部であり且つＹ方向（第２方向）においてＶ溝Ｇの幅ｗ３１２よりも狭い部分を除いた溝である。部分溝Ｔ２の形成は、第１の実施形態のステップＳ１０１と同様、打ち抜き金型１００の切断刃の長手方向を一点鎖線ａ１３３に沿わせ、各抜き穴Ｈ２の両端が少しずつ重なるように、ワークＷの表面から裏面に向けて打ち抜いて行く。但し、ステップＳ２０１では、ステップＳ１０１と異なり、Ｖ溝横断部分のうち、図１０中Ａに示すように、Ｙ方向においてＶ溝Ｇの幅ｗ３１２よりも狭い幅ｗ３１１の部分だけを残す。
【００３８】
続いて、図１１に示すステップＳ２０２では、引き続き打ち抜き金型１００を装着したパンチプレスを用いて部分溝Ｔ１（第１部分溝）を形成する。ここで、部分溝Ｔ１は、切断溝ＴのうちステップＳ２０１で残した部分である。これによって、部分溝Ｔ１及びＴ２からなる切断溝Ｔが形成され、ワークＷから不要部分Ｇ´のない部品Ｐを抜き出すことができる。
以上が、本実施形態に係るワークＷの切断加工方法である。
【００３９】
本実施形態の場合、第１の実施形態と異なり、最初のステップＳ２０１では、Ｖ溝横断部分のうちＶ溝Ｇの幅ｗ３１２よりも狭い部分しか残されない。これによって、続くステップＳ２０２では切断刃２１４による圧力が、Ｖ溝Ｇの形成箇所にのみ掛かるようにできるため、比較例よりも、Ｖ溝Ｇ周辺の変形を抑制することができる。
【００４０】
また、パンチプレスを用いた切断加工の場合、隣接する抜き穴の重複部分に追い抜き継ぎ目が生じてしまう場合がある。そして、この追い抜き継ぎ目は、最終的な製品の美観を損なう要因となる。その点、本実施形態の場合、抜き穴Ｈ１とこれに隣接する抜き穴Ｈ２との追い抜き継ぎ目に着目すれば、これら追い抜き継ぎ目は、先に打ち抜かれる抜き穴Ｈ２の両端、つまり図１１に示す箇所ｐ３２１に生じることになる。しかし、これら追い抜き継ぎ目の箇所ｐ３２１は曲げ加工されるため、最終的な製品の外観にほぼ現れることはない。つまり、本実施形態によれば、第１の実施形態と比べ、追い抜き継ぎ目による製品の美観への影響も低減することができる。
【００４１】
［第３の実施形態］
第３の実施形態では、第２の実施形態に係る方法の変形例について説明する。
図１２は、本実施形態に係るワークの切断加工方法を説明する概略図である。
始めに、図示しないステップＳ３０１では、第２の実施形態のステップＳ２０１と同様、打ち抜き金型１００を装着したパンチプレスを用いて部分溝Ｔ２を形成する。部分溝Ｔ２は、第２の実施形態と同様、切断溝Ｔの一部であり、Ｖ溝横断部分に位置し且つＹ方向においてＶ溝Ｇの幅よりも狭い部分を除いた溝である。
【００４２】
続いて、図１２に示すステップＳ３０２では、打ち抜き金型２００を装着したパンチプレスを用いて、部分溝Ｔ１を形成する。このステップＳ３０２では、第１の実施形態のステップＳ１０２と同様、Ｖ溝横断部分にダイ孔２５３を合わせ且つＶ溝Ｇに突起部２５４を嵌めて、ワークＷを打ち抜きダイ２５０上に載置する。そして、ワークＷの表面から裏面に向けてワークＷを打ち抜いて部分溝Ｔ１を形成する。これによって、部分溝Ｔ１及びＴ２からなる切断溝Ｔが形成され、ワークＷから不要部分Ｇ´のない部品Ｐを抜き出すことができる。
以上が、本実施形態のワークＷの切断加工方法である。
【００４３】
本実施形態よれば、ステップＳ３０２においてＶ溝Ｇを打ち抜き金型２００の突起部２５４で支えることができるため、第２の実施形態と比べ、よりＶ溝Ｇ周辺の変形を抑制することができる。
【００４４】
なお、本実施形態に係る方法を用いて、異なる方向に延びる複数のＶ溝が在り、これらの不要部分を続けて切除したい場合、ダイ孔を中心として異なる角度で配置された複数組の突起部を持つ打ち抜きダイを利用することもできる。例えば、直交する２つのＸ方向に延びるＶ溝Ｇの不要部分Ｇ´とＹ方向に延びる他のＶ溝Ｇの不要部分Ｇ´を続けて切断したい場合、打ち抜きダイ２５０に替えて、図１３に示す打ち抜きダイ３５０を利用すると便利である。
【００４５】
この打ち抜きダイ３５０は、打ち抜きダイ２５０と同様、ダイ本体３５１の上面に正方形のダイ孔３５３が形成されている。また、打ち抜きダイ３５０は、打ち抜きダイ２５０の突起部２５４と同様のＤ１方向に延びる突起部３５４を持つが、その他にも、ダイ孔３５３を通り且つＤ２方向に延びる直線上においても断面逆Ｖ字状の突起部３５５を持つ。つまり、打ち抜きダイ３５０は、ダイ孔３５３を中心に互いに直交するＤ１方向及びＤ２方向に延びる２組の突起部３５４及び３５５を持つ。
【００４６】
例えば、始めに、Ｘ方向に延びるＶ溝の不要部分を削除する場合、打ち抜きダイ３５０のダイ孔３５３をＶ溝横断部分に合わせ且つ突起部３５４をＶ溝に嵌めてワークＷを載置する。この場合、突起部３５５はワークＷの底面よりも突出することになるが、本実施形態に係る方法の場合、Ｖ溝横断部分のＹ方向の両側には既に抜き穴Ｈ２が形成されているため、突起部３５４がワークＷの裏面と干渉することはない。続いて、Ｙ方向に延びる別のＶ溝の不要部分を削除する場合、打ち抜きダイ３５０のダイ孔３５３をＶ溝横断部分に合わせ且つ突起部３５５をこのＶ溝に嵌める。この場合も、Ｖ溝横断部分のＸ方向の両側には既に抜き穴Ｈ２が形成されているため、突起部３５５がワークＷの裏面と干渉することはない。このように、直交する方向に延びる複数のＶ溝を処理したい場合、打ち抜きダイ３５０を使えば、ワークＷの角度を変えることなく対応することができる。
【００４７】
［その他］
以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれる共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４８】
１００、２００・・・打ち抜き金型、２１０・・・打ち抜きパンチ、２１１・・・パンチガイド、２１２・・・貫通孔、２１３・・・パンチボディ、２１４・・・切断刃、２１５・・・抜け止め部分、２１６・・・ヘッド接続部分、２１７・・・フランジ、２１８・・・リテーナカラー、２１９・・・パンチヘッドカラー、２２０・・・パンチヘッド、２２１・・・ストリッピングスプリング、２５０、２８０、３５０・・・打ち抜きダイ、２５１、２８１、３５１・・・ダイ本体、２５２・・・上部、２５３、２８３、３５３・・・ダイ孔、２５４、２８４、３５４、３５５・・・突起部、２５６・・・貫通孔、２５７・・・肩部、２５８・・・ボルト穴、２５９・・・スプリング穴、２６０・・・エジェクタプレート、２６１・・・貫通孔、２６２・・・ストリップボルト、２６３・・・クランプスプリング、ＣＬ・・・クランプ、Ｇ・・・Ｖ溝、Ｇ´・・・不要部分、Ｈ、Ｈ´、Ｈ１、Ｈ２・・・抜き穴、Ｐ・・・部品、Ｔ・・・切断溝、Ｔ１、Ｔ２・・・部分溝、Ｗ・・・ワーク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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