(57)【要約】【課題】通気抵抗の増大を抑制すること。【解決手段】内燃機関の吸気ダクト１０は、圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁２１を備える。側壁２１は、複数の半割体２２Ａ，２２Ｂにより側壁２１の周方向に分割されてなり、各半割体２２Ａ，２２Ｂにおける周方向の両端部には、外周側に向けて突出するフランジ２３ａ，２３ｂがそれぞれ設けられている。各フランジ２３ａ，２３ｂは、第２低圧縮部２６と、第２低圧縮部２６よりも内周側に位置し、第２低圧縮部２６よりも高い圧縮率にて成形された高圧縮部２５とを有している。互いに突き合わされた一対のフランジ２３ａ，２３ｂのうち高圧縮部２５よりも外周側の部分には、樹脂材料からなり、当該部分を包囲して接合する接合部４０ａ，４０ｂが設けられている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁を備える内燃機関の吸気ダクトであって、
前記側壁は、複数の分割体により前記側壁の周方向に分割されてなり、
前記分割体の各々における周方向の両端部には、外周側に向けて突出するフランジがそれぞれ設けられており、
前記フランジの各々は、低圧縮部と、前記低圧縮部よりも内周側に位置し、前記低圧縮部よりも高い圧縮率にて成形された高圧縮部とを有しており、
互いに突き合わされた一対の前記フランジのうち前記高圧縮部よりも外周側の部分には、樹脂材料からなり、当該部分を包囲して接合する接合部が設けられている、
内燃機関の吸気ダクト。
【請求項２】
互いに突き合わされた一対の前記フランジの一部には、前記フランジの各々におけるその他の部分よりも外周側へ突出した一対の突出部が設けられており、
前記接合部は、前記突出部の各々を被覆する被覆部を有しており、
前記突出部の各々は、前記高圧縮部よりも低い圧縮率にて成形されている、
請求項１に記載の内燃機関の吸気ダクト。
【請求項３】
前記被覆部には、取付孔が貫通して設けられている、
請求項２に記載の内燃機関の吸気ダクト。
【請求項４】
前記取付孔は、前記被覆部及び前記突出部の双方を貫通している、
請求項３に記載の内燃機関の吸気ダクト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁を備える内燃機関の吸気ダクトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、圧縮成形された繊維成形体からなる内燃機関の吸気ダクトが知られている（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載の吸気ダクトは、不織布成形体により形成された一対の半割れ体からなる筒状の側壁を備えている。各半割れ体には、周方向における両端から外周側へ突出した端縁部が設けられている。各半割体の端縁部同士は互いに突き合わされており、各端縁部を包むように樹脂材料からなる被覆材が射出成形にて形成されている。各被覆材によって、半割れ体同士が一体化されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５３５０９８２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載の吸気ダクトにおいては、被覆材を形成する際に、射出された溶融樹脂が、一対の半割れ体を構成する繊維の隙間を通じて、側壁の内周側へ漏れ出るおそれがある。この場合、漏れ出た溶融樹脂が側壁の内周面から突出して硬化することでバリとなる。そのため、こうしたバリによってダクト内を通過する吸気の通気抵抗が増大するという問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、通気抵抗の増大を抑制できる内燃機関の吸気ダクトを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための内燃機関の吸気ダクトは、圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁を備えるものであって、前記側壁は、複数の分割体により前記側壁の周方向に分割されてなり、前記分割体の各々における周方向の両端部には、外周側に向けて突出するフランジがそれぞれ設けられており、前記フランジの各々は、低圧縮部と、前記低圧縮部よりも内周側に位置し、前記低圧縮部よりも高い圧縮率にて成形された高圧縮部とを有しており、互いに突き合わされた一対の前記フランジのうち前記高圧縮部よりも外周側の部分には、樹脂材料からなり、当該部分を包囲して接合する接合部が設けられている。
【０００７】
同構成によれば、側壁を構成する各分割体のフランジには外周側から順に低圧縮部と高圧縮部とが設けられている。また、互いに突き合わされた一対のフランジのうち高圧縮部よりも外周側の部分が、樹脂材料からなる接合部によって包囲されて接合されている。このため、射出成形にて接合部を形成する際に、一対のフランジの外周側から溶融樹脂を射出することで、低圧縮部を構成する繊維の隙間に溶融樹脂が含浸されることとなる。これにより、アンカー効果によって一対のフランジの接合強度を高めることができる。また、高圧縮部では、繊維同士の隙間が低圧縮部に比べて小さいため、一対のフランジを構成する繊維同士の隙間を通じた溶融樹脂の内周側への移動が抑制されることとなる。これにより、側壁の内周面から溶融樹脂が漏れ出ることを抑制できる。したがって、通気抵抗の増大を抑制することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、通気抵抗の増大を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態における内燃機関の吸気ダクトを示す斜視図。
【図２】図１の２−２線に沿った断面図。
【図３】図２の３−３線に沿った断面図。
【図４】図２の４−４線に沿った断面図。
【図５】同実施形態における本体部を製造する工程を順に示す模式図であり、（ａ）は成形工程を示す模式図、（ｂ）はスライド工程を示す模式図。
【図６】同実施形態における接合部を製造する工程を順に示す模式図であり、（ａ）は、射出工程前の各半割体を示す断面図、（ｂ）は射出工程における各半割体及び成形型を示す断面図、（ｃ）は、接合部が形成された各半割体を示す断面図。
【図７】変更例における吸気ダクトの断面図。
【図８】図７の８−８線に沿った断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図１〜図６を参照して、内燃機関の吸気ダクト（以下、吸気ダクト１０）の一実施形態について説明する。なお、以降において、吸気ダクト１０内における吸気流れ方向の上流側及び下流側をそれぞれ単に上流側及び下流側と称する。
【００１１】
図１に示すように、吸気ダクト１０は、筒状の繊維部２０、繊維部２０の上流側に設けられた筒状の導入部１２、及び繊維部２０の下流側に設けられた筒状の接続部１４を備えている。
【００１２】
導入部１２は、吸気ダクト１０の上流側端部を構成しており、硬質の樹脂材料により形成されている。導入部１２は、上流側ほど内径及び外径が大きくされたファンネル形状をなしている。導入部１２の下流側端部の内径は繊維部２０の上流側端部の内径と略同一とされている。このため、導入部１２の下流側端部の内周面と繊維部２０の上流側端部の内周面との間には、全周にわたって段差がほとんど存在しない。
【００１３】
接続部１４は、吸気ダクト１０の下流側端部を構成しており、硬質の樹脂材料により形成されている。接続部１４の上流側端部の内径は繊維部２０の下流側端部の内径と略同一とされている。このため、接続部１４の上流側端部の内周面と繊維部２０の下流側端部の内周面との間には、全周にわたって段差がほとんど存在しない。なお、接続部１４の下流側端部は、エアクリーナのインレット（図示略）に接続される。
【００１４】
図１、図３及び図４に示すように、繊維部２０は、圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁２１を備えている。側壁２１は、半割筒状をなす一対の半割体２２Ａ，２２Ｂによって周方向に分割されて構成されている。なお、一対の半割体２２Ａ，２２Ｂが本発明に係る複数の分割体に相当する。
【００１５】
図３及び図４に示すように、各半割体２２Ａ，２２Ｂは側壁２１の分割面を中心に対称な形状を有している。したがって、以降においては、各半割体２２Ａ，２２Ｂの構成のうち対応する構成については同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する。
【００１６】
半割体２２Ａ（２２Ｂ）は、半割円筒状をなす本体部２２ａと、本体部２２ａの周方向の両端から外周側にそれぞれ突出する一対のフランジ２３ａ，２３ｂとを有している。フランジ２３ａ，２３ｂは、本体部２２ａの軸線方向（以下、軸線方向Ｌ）全体にわたって設けられている。
【００１７】
図２〜図４に示すように、半割体２２Ａ（２２Ｂ）の両フランジ２３ａ，２３ｂは、内周側から順に、本体部２２ａと同一の圧縮率にて成形された第１低圧縮部２４、第１低圧縮部２４よりも高い圧縮率にて成形された高圧縮部２５、及び第１低圧縮部２４と同一の圧縮率にて成形された第２低圧縮部２６を有している。
【００１８】
第１低圧縮部２４、高圧縮部２５、及び第２低圧縮部２６は、軸線方向Ｌ全体にわたって設けられている。
図２及び図４に示すように、半割体２２Ａ（２２Ｂ）の一方のフランジ２３ａのうち軸線方向Ｌにおける中央部分には、フランジ２３ａにおけるその他の部分よりも外周側へ突出した第１突出部３６が設けられている。
【００１９】
他方のフランジ２３ｂのうち軸線方向Ｌにおける中央部分には、フランジ２３ｂにおけるその他の部分よりも外周側へ突出した第２突出部３７が設けられている。第２突出部３７の突出長さは、第１突出部３６の突出長さよりも大きい。
【００２０】
各突出部３６，３７は、高圧縮部２５よりも低い圧縮率にて成形されている。本実施形態における各突出部３６，３７の圧縮率は、低圧縮部２４，２６の圧縮率と同一である。
第２突出部３７には、第２突出部３７を厚さ方向に貫通する断面円形状の貫通孔３８が設けられている。
【００２１】
次に、繊維部２０を構成する繊維成形体について説明する。
繊維成形体は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）からなる芯部と同ＰＥＴ繊維よりも融点の低い変性ＰＥＴからなる鞘部（いずれも図示略）とを有する周知の芯鞘型の複合繊維からなる不織布と、ＰＥＴ繊維からなる不織布とにより構成されている。なお、上記複合繊維の鞘部をなす変性ＰＥＴが繊維同士を結合するバインダとして機能する。
【００２２】
変性ＰＥＴの配合割合は３０〜７０％であることが好ましい。本実施形態では、変性ＰＥＴの配合割合が５０％とされている。
なお、こうした複合繊維としては他に、ＰＥＴよりも融点の低いＰＰ（ポリプロピレン）を有するものであってもよい。
【００２３】
繊維成形体の目付け量は、５００ｇ／ｍ２〜１５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。本実施形態では、繊維成形体の目付け量が８００ｇ／ｍ２とされている。
各半割体２２Ａ，２２Ｂは、所定の厚さ（例えば３０〜１００ｍｍ）の上記不織布シートを熱圧縮（熱プレス）することにより成形されている。
【００２４】
高圧縮部２５の通気度（ＪＩＳＬ１０９６，Ａ法（フラジール形法））は、略０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓとされている。また、高圧縮部２５の板厚としては、０．３〜１．５ｍｍであることが好ましい。本実施形態では、高圧縮部２５の板厚が０．７ｍｍとされている。
【００２５】
本体部２２ａ及び低圧縮部２４，２６の通気度は、３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓとされている。また、本体部２２ａ及び低圧縮部２４，２６の板厚としては、１．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。本実施形態では、本体部２２ａ及び低圧縮部２４，２６の板厚が１．０ｍｍとされている。
【００２６】
図２〜図４に示すように、一対のフランジ２３ａ，２３ｂのうち第２低圧縮部２６及び各突出部３６，３７は、硬質の樹脂材料からなる一対の接合部４０ａ，４０ｂによってそれぞれ包囲されて接合されている。
【００２７】
図２及び図４に示すように、接合部４０ａは、第１突出部３６全体を被覆する第１被覆部４６を有している。
接合部４０ｂは、第２突出部３７全体を被覆する第２被覆部４７を有している。
【００２８】
図２に示すように、第２被覆部４７には、貫通孔３８と同心円状をなし、第２被覆部４７を厚さ方向に貫通する断面円形状の取付孔４８が設けられている。すなわち、貫通孔３８の内周面は、第２被覆部４７によって被覆されている。
【００２９】
吸気ダクト１０は、取付孔４８に挿通されるボルトを介して、車両における取付対象の部位に対して取り付けられる。
次に、吸気ダクト１０の製造方法について説明する。
【００３０】
図５に示すように、吸気ダクト１０は、２つの冷却プレス成形型（第１成形型５０及び第２成形型６０）を用いてＤＳＩ（Die Slide Injection）成形を行うことにより製造される。
【００３１】
まず、所定の寸法に裁断された不織布シートを、熱板プレス装置（図示略）によって加熱するとともに圧縮することにより予備成形する。
続いて、予備成形された一対の不織布シートを、図５に示す第１成形型５０の固定型５１と可動型５２との間、及び第２成形型６０の固定型６１と可動型６２との間にそれぞれセットする。第１成形型５０の固定型５１には、半割体２２Ａの外周面に沿った成形面５１ａが凹設され、可動型５２には、半割体２２Ａの内周面に沿った成形面５２ａが凸設されている。第２成形型６０の固定型６１には、半割体２２Ｂの内周面に沿った成形面６１ａが凸設され、可動型６２には、半割体２２Ｂの外周面に沿った成形面６２ａが凹設されている。
【００３２】
続いて、図５（ａ）に示すように、固定型５１，６１に向けて可動型５２，６２を近接させることで、各不織布シートが、固定型５１，６１の成形面５１ａ，６１ａ及び可動型５２，６２の成形面５２ａ，６２ａに沿った半割筒状に成形される。
【００３３】
このとき、固定型５１，６１または可動型５２，６２に設けられたトリミング刃（図示略）によって各不織布シートの外周部の余剰部分がトリミングされる。これにより、本体部２２ａ、フランジ２３ａ，２３ｂを有する各半割体２２Ａ，２２Ｂが形成される。
【００３４】
またこのとき、第１成形型５０の固定型５１の成形面５１ａに設けられた突条５５（図６（ｂ）参照）と可動型５２とによって不織布シートが押圧されることで、各フランジ２３ａ，２３ｂの一部に高圧縮部２５が形成される。
【００３５】
また、第２成形型６０の可動型６２の成形面６２ａに設けられた突条６５（図６（ｂ）参照）と固定型６１とによって各不織布シートが押圧されることで、各フランジ２３ａ，２３ｂの一部に高圧縮部２５が形成される。なお、フランジ２３ａ，２３ｂのうち、突条５５，６５によって押圧されない部分が低圧縮部２４，２６となる。
【００３６】
こうして各半割体２２Ａ，２２Ｂが形成されると、続いて、可動型５２，６２が固定型５１，６１の並び方向に沿ってスライドされる。このとき、第２成形型６０の可動型６２と共に半割体２２Ｂがスライドされる。これにより、図５（ｂ）に示すように、第２成形型６０の可動型６２が第１成形型５０の固定型５１に対向するとともに、半割体２２Ａ，２２Ｂ同士が対向することとなる。このとき、図６（ａ）に示すように、半割体２２Ａ，２２Ｂの一対のフランジ２３ａ，２３ｂ同士が互いに突き合わせられる。
【００３７】
続いて、図６（ｂ）に示すように、第１成形型５０の固定型５１と第２成形型６０の可動型６２とを型締めし、これらの成形面５１ａ，６２ａに凹設された凹溝５６，６６により、フランジ２３ａの第２低圧縮部２６及び第１突出部３６を囲むキャビティ７０が形成される。キャビティ７０を形成する各凹溝５６，６６は、フランジ２３ａの軸線方向Ｌ全体わたって延びており、第２低圧縮部２６を囲んでいる（図示略）。
【００３８】
そして、第１突出部３６の外周側（同図の左側）に設定されたゲート７１、及び第２突出部３７の外周側に設定されたゲート（図示略）を通じて、キャビティ７０に対して溶融樹脂を射出する。
【００３９】
同図に示すように、射出された溶融樹脂は、第１突出部３６及び第２低圧縮部２６全体を包囲するとともに、第２低圧縮部２６を構成する繊維の隙間に含浸される。
また、高圧縮部２５においては、繊維同士の隙間が第２低圧縮部２６に比べて小さく、しかも成形型５０，６０の各突条５５，６５によって押圧されている。このため、繊維同士の隙間を通じた溶融樹脂の内周側へ移動が抑制される。
【００４０】
また、第１成形型５０の固定型５１の成形面５１ａと第２成形型６０の可動型６２の成形面６２ａとには、導入部１２及び接続部１４を成形するためのキャビティを構成する凹溝（図示略）がそれぞれ形成されている。これらキャビティに対してもそれぞれ溶融樹脂を射出することにより、導入部１２及び接続部１４がフランジ２３ａ，２３ｂと一体成形される。
【００４１】
射出された樹脂が冷却硬化された後に、型開きすることによって、図６（ｃ）に示すように、第１被覆部４６を有する接合部４０ａが形成される。またこのとき、第２被覆部４７を有する接合部４０ｂも同様にして形成される。
【００４２】
次に本実施形態の作用効果について説明する。
（１）吸気ダクト１０は、圧縮成形された繊維成形体により形成された筒状の側壁２１を備えている。側壁２１は、半割体２２Ａ，２２Ｂにより側壁２１の周方向に分割されてなり、各半割体２２Ａ，２２Ｂにおける周方向の両端部には、外周側に向けて突出するフランジ２３ａ，２３ｂがそれぞれ設けられている。各フランジ２３ａ，２３ｂは、第１低圧縮部２４と、第２低圧縮部２６と、第２低圧縮部２６よりも内周側に位置し、各低圧縮部２４，２６よりも高い圧縮率にて成形された高圧縮部２５とを有している。互いに突き合わされた一対のフランジ２３ａ，２３ｂのうち高圧縮部２５よりも外周側の第２低圧縮部２６には、樹脂材料からなり、第２低圧縮部２６を包囲して接合する接合部４０ａ，４０ｂが設けられている。
【００４３】
こうした構成によれば、側壁２１を構成する各半割体２２Ａ，２２Ｂのフランジ２３ａ，２３ｂには外周側から順に第２低圧縮部２６と高圧縮部２５とが設けられている。また、互いに突き合わされた一対のフランジ２３ａ，２３ｂのうち高圧縮部２５よりも外周側の第２低圧縮部２６が、樹脂材料からなる接合部４０ａ，４０ｂによって包囲されて接合されている。このため、射出成形にて接合部４０ａ，４０ｂを形成する際に、一対のフランジ２３ａ，２３ｂの外周側から溶融樹脂を射出することで、第２低圧縮部２６を構成する繊維の隙間に溶融樹脂が含浸されることとなる。これにより、アンカー効果によって一対のフランジ２３ａ，２３ｂの接合強度を高めることができる。また、高圧縮部２５では、繊維同士の隙間が低圧縮部２４，２６に比べて小さいため、一対のフランジ２３ａ，２３ｂを構成する繊維同士の隙間を通じた溶融樹脂の内周側への移動が高圧縮部２５によって抑制されることとなる。これにより、側壁２１の内周面から溶融樹脂が漏れ出ることを抑制できる。したがって、通気抵抗の増大を抑制することができる。
【００４４】
（２）互いに突き合わされた一対のフランジ２３ａ，２３ｂの一部には、各フランジ２３ａ，２３ｂにおけるその他の部分よりも外周側へ突出した一対の突出部３６，３７が設けられている。接合部４０ａ，４０ｂは、各突出部３６，３７を被覆する被覆部４６，４７を有している。
【００４５】
各突出部３６，３７は、高圧縮部２５よりも低い圧縮率にて成形されている。
こうした構成によれば、射出成形にて接合部４０ａ，４０ｂを形成する際に、一対のフランジ２３ａ，２３ｂの一部に設けられた一対の突出部３６，３７の外周側から溶融樹脂を射出することが可能となる。このため、射出成形のためのゲートと側壁の内周面との距離を長くすることが可能となる。これにより、フランジ２３ａ，２３ｂを構成する繊維の隙間を通じた溶融樹脂の内周側への移動を一層抑制できる。したがって、側壁２１の内周面から溶融樹脂が漏れ出ることを一層抑制できる。
【００４６】
また、一対の突出部３６，３７が高圧縮部２５よりも低い圧縮率にて成形されているため、一対の突出部３６，３７を構成する繊維同士の隙間に溶融樹脂が含浸される。これにより、アンカー効果によって一対の突出部３６，３７の接合強度を高めることができる。
【００４７】
（３）第２被覆部４７には、取付孔４８が貫通して設けられている。
こうした構成によれば、第２被覆部４７に設けられた取付孔４８を利用して吸気ダクト１０を取付対象に対して容易に取り付けることができる。
【００４８】
ところで、射出成形においては、溶融樹脂同士が合流する位置において溶融樹脂の流動性が低下していると、樹脂同士が混ざり合わないために相対的に強度の低い部位であるウェルド（脆弱部）が生じるおそれがある。
【００４９】
この点、上記構成によれば、第２被覆部４７の外周側から樹脂材料を射出することで、取付孔４８周辺を流動する溶融樹脂の温度及び射出圧を高い状態に維持することができ、ひいては溶融樹脂の流動性を高い状態に維持することができる。これにより、第２被覆部４７にウェルドが生じることを抑制できる。したがって、取付孔４８周辺の剛性低下を抑制できる。
【００５０】
（４）取付孔４８は、第２被覆部４７及び第２突出部３７の双方を貫通している。
こうした構成によれば、取付孔４８は樹脂材料からなる第２被覆部４７及び繊維成形体からなる第２突出部３７の双方を貫通している。このため、第２突出部３７を構成する繊維成形体の圧縮率を変更することで取付孔４８を有する部位全体の厚みを容易に調整することができる。
【００５１】
また、上記構成によれば、第２突出部３７を構成する繊維同士の隙間には樹脂材料が含浸されているため、取付孔４８周辺の剛性を高めることができる。
本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
【００５２】
・第２突出部３７の貫通孔３８を省略し、取付孔４８が第２被覆部４７のみを貫通する構成としてもよい。また、こうした取付孔を第１被覆部４６に設けることもできる。
・第１低圧縮部２４を省略してもよい。すなわち、図７及び図８に示すように、半割体１２２Ａ，１２２Ｂの両端の各フランジ１２３ａ，１２３ｂにおいて、側壁１２１の外周面を基端とするように高圧縮部１２５を設けることができる。なお、同図において、上記実施形態の構成と対応する構成については、上記実施形態の構成の符号に「１００」を加算した符号を付すことにより重複する説明を省略する。
【００５３】
・突出部３６，３７を省略することもできる。この場合、フランジ２３ａ，２３ｂの第２低圧縮部２６の外周側に溶融樹脂を射出するためのゲートを設定すればよい。
・各突出部３６，３７は、高圧縮部２５よりも低い圧縮率にて成形されていればよく、低圧縮部２４，２６の圧縮率と異なっていてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０，１１０…吸気ダクト、１２，１１２…導入部、１４，１１４…接続部、２０，１２０…繊維部、２１，１２１…側壁、２２Ａ，２２Ｂ，１２２Ａ，１２２Ｂ…半割体、２２ａ，１２２ａ…本体部、２３ａ，２３ｂ，１２３ａ，１２３ｂ…フランジ、２４…第１低圧縮部、２５，１２５…高圧縮部、２６，１２６…第２低圧縮部、３６，１３６…第１突出部、３７，１３７…第２突出部、３８，１３８…貫通孔、４０ａ，４０ｂ，１４０ａ，１４０ｂ…接合部、４６，１４６…第１被覆部、４７，１４７…第２被覆部、４８，１４８…取付孔、５０…第１成形型、６０…第２成形型、５１，６１…固定型、５２，６２…可動型、５１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ…成形面、５５，６５…突条、５６，６６…凹溝、７０…キャビティ、７１…ゲート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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