(57)【要約】【課題】予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することで、シリンダ内の気密性を一定に維持するための技術を提供する。【解決手段】実施形態によれば、シリンダヘッド７は、シリンダボディに露出したシリンダ開口部８ｐの周りを囲むように連続させて延在させたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、ボディ端面に接触するヘッド接触領域２５と、ヘッド接触領域に沿って設けられ、シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部２６と、を備え、溝部は、ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、ヘッド接触領域において最も狭い領域２５ｐでは、その中央部分を通るように構成されている。【選択図】図４
2019199813.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンが往復動するシリンダを有するシリンダボディに対して、前記シリンダに連通し、かつ、前記シリンダボディに露出したシリンダ開口部を密封するように取り付けられるシリンダヘッドであって、
前記シリンダヘッドは、
前記シリンダ開口部の周りを囲むように連続させて延在されたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、前記ボディ端面に接触するヘッド接触領域と、
前記ヘッド接触領域に沿って設けられ、前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部と、を備え、
前記溝部は、前記ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、前記ヘッド接触領域において最も狭い領域では、その中央部分を通るように構成されているシリンダヘッド。
【請求項２】
前記シリンダヘッドは、
ヘッド本体と、
前記ヘッド本体と前記シリンダボディとの間に介在させる吸排気バルブ構造体と、を有し、
前記ヘッド本体は、
前記シリンダ内に空気を取り込むための吸気部と、
前記シリンダ内で圧縮された圧縮空気を排気するための排気部と、を備え、
前記吸排気バルブ構造体は、
前記吸気部から取り込まれた空気を前記シリンダ内に向けて送り込む吸気弁機構と、
前記シリンダ内で圧縮された圧縮空気を前記排気部に向けて送り出す排気弁機構と、を備え、
前記ヘッド接触領域、及び、前記溝部は、前記吸排気バルブ構造体のうち、前記吸気弁機構及び前記排気弁機構を回避した部位で、かつ、前記ボディ端面に対向する表面に沿って配置されている請求項１に記載のシリンダヘッド。
【請求項３】
前記溝部は、前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように前記ヘッド接触領域に設けられた少なくとも１本のガイド溝を有し、
前記ガイド溝には、前記シリンダ開口部を密封するように前記ヘッド本体と前記シリンダボディとの間に介在させる液状ないし半固形状の非固形パッキンが塗布され、
前記非固形パッキンを前記ガイド溝に塗布した状態において、前記非固形パッキンは、前記ヘッド接触領域に沿って前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように位置決めされる請求項２に記載のシリンダヘッド。
【請求項４】
前記ヘッド接触領域、及び、前記溝部を含めて前記シリンダヘッドは、その全体が耐熱樹脂で構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載のシリンダヘッド。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の前記シリンダヘッドが適用された圧縮機構と、
前記圧縮機構を動作させることで、前記シリンダに沿って前記ピストンを往復動させるモータと、
前記圧縮機構によって圧縮された圧縮空気を蓄える蓄圧タンクと、
前記シリンダヘッドに設けられた吸気部及び排気部と、を有し、
前記圧縮機構は、
前記ピストンと、
前記シリンダヘッドと、
組み立てに際し、前記ヘッド接触領域に対向して位置付けられる前記ボディ端面を備えた前記シリンダボディと、
前記シリンダボディに設けられ、前記ピストンが往復動する前記シリンダと、を有し、
前記ピストンの往動作によって、前記シリンダヘッドの前記吸気部から前記シリンダ内に空気が取り込まれ、前記シリンダ内に取り込まれた空気は、前記ピストンの復動作によって、前記シリンダ内で圧縮されつつ前記シリンダヘッドの前記排気部から排気され、前記蓄圧タンクに蓄えられるエアコンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、シリンダヘッド、及び、当該シリンダヘッドを備えたエアコンプレッサに関する。
【背景技術】
【０００２】
エアコンプレッサとは、空気を圧縮し、その圧縮した空気（即ち、圧縮空気）を用途に応じて送り出す装置であり、これにより、例えば、釘打ち作業や、タイヤのホイールナットの付け外し作業などを、圧縮空気のパワーを利用して行うことができる。
【０００３】
エアコンプレッサには、ピストンが往復動するシリンダ内の気密性を一定に維持するため、当該シリンダを有するシリンダボディ（ケース本体とも言う）とシリンダヘッドの間に、シール部材としてのパッキンが介在されている。パッキンは、金型によって型取りされた一定の形状を有して構成され、組み立てに際し、シリンダボディとシリンダヘッドとの間に嵌め込まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６１−２１８８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年では、上記したような固形パッキンに代えて、固形以外のパッキン（即ち、非固形パッキン）が使用される場合がある。非固形パッキンとしては、液状ないし半固形状（例えば、ペースト状、ジェル状）のパッキンが想定される。非固形パッキンは、組み立てに際し、シリンダボディに対向するシリンダヘッドの表面（換言すると、シリンダボディとの接触領域）に沿って、シリンダボディに露出したシリンダ開口部の周りを囲むように塗布される。
【０００６】
しかしながら、非固形パッキンを塗布する際に、予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することは困難である。このため、例えば、塗布位置からズレたり、塗布量が変動したりする場合が想定される。この場合、塗布位置からのズレ量の程度によっては、組み立てに際し、非固形パッキンの一部がシリンダ内に食み出して浸入してしまう虞がある。
【０００７】
更に、塗布量の変動においては、非固形パッキンが過剰に塗布される場合と、非固形パッキンが過少に塗布される場合が想定される。この場合、非固形パッキンの過剰塗布の程度によっては、非固形パッキンの一部がシリンダ内外に食み出してしまう虞がある。これに対して、非固形パッキンの過少塗布の程度によっては、非固形パッキンがシリンダを連続的に囲むように塗布されず、その結果、シリンダ内の気密性を一定に維持することが困難になってしまう虞がある。
【０００８】
本発明の目的は、予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することで、シリンダ内の気密性を一定に維持するための技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
実施形態によれば、シリンダヘッドは、シリンダボディに露出したシリンダ開口部の周りを囲むように連続させて延在させたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、ボディ端面に接触するヘッド接触領域と、ヘッド接触領域に沿って設けられ、シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部と、を備え、溝部は、ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、ヘッド接触領域において最も狭い領域では、その中央部分を通るように構成されている。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施形態に係るエアコンプレッサの仕様例を示す斜視図。
【図２】一実施形態に係るシリンダヘッドの断面図。
【図３】他の実施形態に係るシリンダヘッドの断面図。
【図４】非固形パッキンの塗布位置に沿ってシリンダヘッドに設けられた溝部の構成を示す平面図。
【図５】図４のＦ５−Ｆ５線に沿う断面図。
【図６】非固形パッキンの塗布位置に沿ってシリンダヘッドに設けられた溝部の他の構成を示す平面図。
【図７】図６のＦ７−Ｆ７線に沿う断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
「一実施形態の構成」  
図１は、本実施形態のエアコンプレッサ１の全体構成を示す斜視図であり、図２は、エアコンプレッサ１に設けられた本実施形態の圧縮機構３の断面図である。  
図１〜図２に示すように、本実施形態のエアコンプレッサ１は、モータ２と、圧縮機構３と、蓄圧タンク４と、を有している。モータ２と圧縮機構３は、無端ベルト５によって連結され、圧縮機構３と蓄圧タンク４は、連通パイプ６によって連結されている。圧縮機構３（シリンダヘッド７）には、吸気部７ａ及び排気部７ｂが設けられている。連通パイプ６は、その一端がシリンダヘッド７の排気部７ｂに連結され、他端が蓄圧タンク４に連結されている。蓄圧タンク４には、圧縮空気取出部４ｐが設けられている。更に、圧縮機構３は、円筒形状を有するシリンダ８の内壁に沿って往復動するピストン９と、無端ベルト５に連結されたクランクシャフト（図示しない）と、ピストン９とクランクシャフトを連結するコネクティングロッド１０と、を有している。
【００１２】
図１〜図２には、エアコンプレッサ１の用途として、タイヤ１１のホイールナット１２の付け外し作業に用いられるエアコンプレッサ１が示されている。この場合、圧縮空気取出部４ｐには、接続ホース１３を介して、ナット締結用空気圧ドリル１４が連結されている。かかる用途は、あくまで一例であり、エアコンプレッサ１の使用目的や他の用途に応じて改良ないし変更される。例えば、図１〜図２の用途では、１つのシリンダ８を有する短気筒タイプの圧縮機構３を適用したが、これに代えて、２つ以上のシリンダ８を有する多気筒タイプの圧縮機構３を適用してもよい。
【００１３】
上記した構成によれば、モータ２を駆動させると、モータ２の回転運動が、無端ベルト５によって圧縮機構３（即ち、クランクシャフト）に伝達され、クランクシャフトを回転させる。このとき、クランクシャフトの回転に追従して、コネクティングロッド１０が旋回することで、ピストン９をシリンダ８の内壁に沿って往復動させる。
【００１４】
ここで、ピストン９の往動作によって、シリンダヘッド７の吸気部７ａからシリンダ８内に空気が取り込まれる。シリンダ８内に取り込まれた空気は、ピストン９の復動作によって、シリンダ８内で圧縮されつつシリンダヘッド７の排気部７ｂから排気され、連通パイプ６を通って蓄圧タンク４に供給される。このようなピストン９の往復動が繰り返されることで、蓄圧タンク４には、用途に応じた圧縮空気が蓄えられる。
【００１５】
蓄圧タンク４に圧縮空気が蓄えられた状態において、作業者が空気圧ドリル１４をホイールナット１２にセットし、空気圧ドリル１４をＯＮ操作する。このとき、例えば、圧縮空気によって空気圧ドリル１４を正回転させることで、ホイールナット１２が締め付けられ、その結果、車体１５にタイヤ１１を取り付けることができる。一方、圧縮空気によって空気圧ドリル１４を逆回転させることで、ホイールナット１２の締め付けが緩み、その結果、車体１５からタイヤ１１を取り外すことができる。
【００１６】
「圧縮機構３」  
図２は、圧縮機構３の構成を示す断面図である。図２に示すように、圧縮機構３は、いわゆるレシプロタイプの圧縮機構３であって、上記したシリンダ８、ピストン９、クランクシャフト（図示しない）、コネクティングロッド１０に加えて、シリンダボディ１６と、シリンダヘッド７と、を有している。
【００１７】
シリンダボディ１６は、例えば、鋳鉄、アルミニウム合金などの材料で成形され、その内部には、ピストン９が往復動する中空円筒形状のシリンダ８が設けられている。一方、シリンダボディ１６の外部には、複数の放熱フィン１７がシリンダ８の延出方向に沿って等間隔に配置されている。なお、ピストン９には、複数のピストンリング９ａが嵌め込まれ、これにより、シリンダ８内における空気の圧縮性ないしピストン９の往復動の安定性が図られている。
【００１８】
更に、シリンダボディ１６は、円筒形状のシリンダ８に連通し、かつ、当該シリンダボディ１６に露出した円形のシリンダ開口部８ｐを有している。シリンダボディ１６は、シリンダ開口部８ｐ及びシリンダ８の周りを連続的に囲むように、予め設定された肉厚を有して構成されている。この場合、シリンダ開口部８ｐの周囲には、中抜き形状のボディ端面１６ｓが構成され、当該ボディ端面１６ｓは、シリンダ開口部８ｐの周りを囲むように周方向に連続させて延在されている。ボディ端面１６ｓは、凹凸の無い平坦面として構成されている。
【００１９】
ボディ端面１６ｓは、組み立てに際し、後述するシリンダヘッド７のヘッド接触領域２５に対向して位置付けられる。そして、後述する固定機構２０によって、シリンダヘッド７がシリンダボディ１６に取り付けられた状態において、ヘッド接触領域２５とボディ端面１６ｓは、相互に隙間なく密着する。
【００２０】
シリンダヘッド７は、後述するヘッド接触領域２５及び溝部２６を含めて、その全体を耐熱樹脂で成形されている。耐熱樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、炭素繊維複合フェノール樹脂などの耐熱コンポジット樹脂を適用することができる。
【００２１】
シリンダヘッド７は、上記したシリンダボディ１６（具体的には、ボディ端面１６ｓ）に対して、シリンダ８（具体的には、シリンダ開口部８ｐ）を密封するように取り付けられる。このような取付状態を実現すべく、シリンダヘッド７は、ヘッド本体１８と、吸排気バルブ構造体１９と、固定機構２０と、を有し、吸排気バルブ構造体１９には、後述するヘッド接触領域２５、溝部２６が備えられている。
【００２２】
ヘッド本体１８は、上記した吸気部７ａ及び排気部７ｂを備えて構成されている（図１参照）。吸気部７ａは、ヘッド本体１８を貫通させて構成され、機外からシリンダ８内に空気を取り込むことができる。排気部７ｂは、ヘッド本体１８を貫通させて構成され、シリンダ８内で圧縮された圧縮空気を機外に排気することができる。なお、図２〜図３では一例として、シリンダヘッド７（ヘッド本体１８）の表面に複数の放熱フィン２１を設けているが、耐熱樹脂製のシリンダヘッド７（ヘッド本体１８）は熱が伝わり難く温まり難いため、放熱フィン２１は必ずしも必要ではなく省略してもよい。
【００２３】
図４は、シリンダヘッド７に設けられた溝部２６の構成を示す平面図である。図４に示すように、固定機構２０は、吸排気バルブ構造体１９を含めたヘッド本体１８（即ち、シリンダヘッド７）の四隅を突出させて構成され、固定ボルト（図示しない）が挿通可能な固定孔２０ｈを有している。この場合、例えば、シリンダボディ１６にシリンダヘッド７を載置させた状態において、固定孔２０ｈを通して固定ボルトをシリンダボディ１６に締結させることで、シリンダ８を密封するように、シリンダヘッド７をシリンダボディ１６に取り付けることができる。
【００２４】
吸排気バルブ構造体１９は、上記した固定機構２０によってシリンダヘッド７がシリンダボディ１６に取り付けられた状態において、ヘッド本体１８とシリンダボディ１６との間に介在させるものである。図２〜図３では一例として、ヘッド本体１８及び吸排気バルブ構造体１９は、それぞれ別体で成形され、互いに後付けされる。後付け方法としては、例えば、下記の２通りの方法が想定される。
【００２５】
第１方法は、図２に示すように、後述する吸排気バルブ構造体１９の溝部２６（ガイド溝２６ｇ）と同様の溝部２２（ガイド溝２２ｇ）を、ヘッド本体１８に設ける。この場合、後付け用の溝部２２（ガイド溝２２ｇ）を、ヘッド本体１８のうち、吸排気バルブ構造体１９に対向する表面に沿って構成する。かくして、当該溝部２２（ガイド溝２２ｇ）が、吸排気バルブ構造体１９を介して、上記したシリンダボディ１６のボディ端面１６ｓに対向する領域に沿って設けられ、シリンダ８を連続的に囲むように配置される。
【００２６】
第２方法は、図３に示すように、後述する吸排気バルブ構造体１９の溝部２６（ガイド溝２６ｇ）と同様の溝部２２（ガイド溝２２ｇ）を、当該吸排気バルブ構造体１９に設ける。この場合、後付け用の溝部２２（ガイド溝２２ｇ）を、吸排気バルブ構造体１９の溝部２６（ガイド溝２６ｇ）の反対側に構成する。かくして、当該溝部２２（ガイド溝２２ｇ）が、吸排気バルブ構造体１９の溝部２６（ガイド溝２６ｇ）と同様に、上記したシリンダボディ１６のボディ端面１６ｓに対向する領域に沿って設けられ、シリンダ８を連続的に囲むように配置される。
【００２７】
ここで、上記した第１方法及び第２方法によれば、後付け用の溝部２２（ガイド溝２２ｇ）に、液状ないし半固形状（例えば、ペースト状、ジェル状）の非固形パッキン（図示しない）を塗布する。続いて、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９を互いに接触させる。このとき、当該溝部２２（ガイド溝２２ｇ）に塗布された非固形パッキンが、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９の相互の隙間に亘って広がる。これにより、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９が相互に後付けされて一体化されたシリンダヘッド７が実現される。
【００２８】
更に、図４に示すように、吸排気バルブ構造体１９には、吸気弁機構２３と、排気弁機構２４と、を備え、ヘッド接触領域２５及び溝部２６は、吸排気バルブ構造体１９に備えられている。吸気弁機構２３及び排気弁機構２４としては、特に図示しないが、例えば、一方向にのみ開弁可能な弁体が常に通路を閉弁させている開閉弁構造を適用することができる。この場合、吸気時には、吸気部７ａから取り込まれた空気によって吸気弁機構２３の弁体のみが開弁し、これにより、当該空気が、開弁した弁体から通路を通ってシリンダ８内に送り込まれる。一方、排気時には、シリンダ８内で圧縮された圧縮空気によって排気弁機構２４の弁体のみが開弁し、これにより、当該圧縮空気が、開弁した弁体から通路を通って排気部７ｂに向けて送り出される。
【００２９】
ヘッド接触領域２５及び溝部２６は、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９が一体化されたシリンダヘッド７のうち、吸排気バルブ構造体１９の表面に沿って配置されている。吸排気バルブ構造体１９の表面とは、上記したシリンダボディ１６のボディ端面１６ｓに対向する表面である。更に、ヘッド接触領域２５及び溝部２６は、吸排気バルブ構造体１９のうち、吸気弁機構２３及び排気弁機構２４を回避した部位に沿って配置されている。
【００３０】
ここで、ヘッド接触領域２５は、シリンダボディ１６のボディ端面１６ｓに対向させて設けられ、組み立てに際し、ボディ端面１６ｓに接触する。別の捉え方をすると、ヘッド接触領域２５は、シリンダヘッド７のうち、シリンダ８の外側に沿って周方向に連続して延在している。この場合、ヘッド接触領域２５は、シリンダ８の外周に延在させた矩形状の外側輪郭を有し、凹凸の無い平坦面として構成されている。
【００３１】
図４は、溝部２６の配置を示す平面図であり、図５は、溝部２６の構成を示す断面図である。溝部２６は、ヘッド接触領域２５に沿って設けられ、シリンダボディ１６に露出したシリンダ開口部８ｐの周りを連続的に囲むように配置されている。溝部２６は、ヘッド接触領域２５を一部窪ませて構成されている。窪ませ方法としては、例えば、円弧形状、或いは、矩形状に窪ませる仕様が想定される。図５では一例として、溝部２６は、円弧形状に窪ませて構成されている。
【００３２】
なお、窪ませ量（深さ）は、例えば、溝部２６に塗布される液状ないし半固形状の非固形パッキン２７の塗布量、シリンダヘッド７の大きさ（ヘッド接触領域２５の広さ）、シリンダボディ１６の大きさ（ボディ端面１６ｓの広さ）などに応じて設定されるため、ここでは特に限定しない。要するに、非固形パッキン２７を溝部２６に沿って塗布した状態において、非固形パッキン２７の一部がヘッド接触領域２５よりも突出するように、溝部２６の窪ませ量（深さ）を設定すればよい。
【００３３】
更に、溝部２６は、少なくとも１本のガイド溝２６ｇを有して構成されている。図４〜図５では一例として、１本のガイド溝２６ｇが、シリンダ開口部８ｐの周りを連続的に囲むようにヘッド接触領域２５に沿って設けられている。この場合、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）は、ヘッド接触領域２５の幅が最も狭い領域２５ｐにおいて、その中央部分を通るように構成されている。
【００３４】
ここで、幅が最も狭い領域２５ｐは、横断面視で円形のシリンダ８の中心から放射方向で見て、シリンダ８の外側に延在する部分の幅が最も狭い領域、換言すると、当該部分の長さが最も短い領域として規定することができる。この場合、横断面視で円形のシリンダ８の中心から放射方向で見て、シリンダ８の外側に延在する部分の幅や長さが、周方向に沿って一定のヘッド接触領域２５では、その周方向の全体に亘って幅が最も狭い領域２５ｐが規定される。
【００３５】
図４〜図５では一例として、ヘッド接触領域２５における幅が最も狭い領域２５ｐが、円形のシリンダ開口部８ｐの周りに周方向に沿って等間隔に４つ設けられている。溝部２６（ガイド溝２６ｇ）は、ヘッド接触領域２５に沿って、シリンダ開口部８ｐの中心に対して同心円状に構成されている。この場合、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）の中心が、幅が最も狭い４つの領域２５ｐの中央部分を通るように構成されている。
【００３６】
「一実施形態の作用効果」  
本実施形態によれば、ヘッド接触領域２５において予め設定された塗布位置に沿って溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を配置する際に、幅が最も狭い領域２５ｐでは、その中央部分を通るように溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を構成する。この場合、液状ないし半固形状の非固形パッキン２７を、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）に沿って塗布した状態（図５参照）において、非固形パッキン２７は、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）によってガイドされつつ保持される。これにより、予め設定された塗布位置（即ち、溝部２６（ガイド溝２６ｇ））に沿って一定の塗布量の非固形パッキン２７を精度よく塗布することができる。即ち、非固形パッキン２７は、塗布位置からズレたり、塗布量が変動したりすること無く、ヘッド接触領域２５に沿ってシリンダ８を連続的に囲むように位置決めされる。ここで、シリンダボディ１６にシリンダヘッド７を載置させた状態において、固定機構２０によって、シリンダヘッド７をシリンダボディ１６に取り付ける。このとき、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）に塗布された非固形パッキン２７は、シリンダ８内外に食み出すこと無く、シリンダヘッド７（ヘッド接触領域２５）とシリンダボディ１６（ボディ端面１６ｓ）の相互の隙間に亘って万遍無く広がる。かくして、シリンダヘッド７をシリンダボディ１６に取り付けた状態において、非固形パッキン２７によってシリンダ８が堅牢に密封されることで、シリンダ８内の気密性が一定に維持される。
【００３７】
本実施形態によれば、シリンダヘッド７の成形材料として耐熱樹脂を適用する。これにより、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を含めてシリンダヘッド７の全体を金型で製作することができる。この結果、例えば鋳物でシリンダヘッド７を製作する場合に比べて、精密な溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を短時間に低コストで形成することができる。更に、非固形パッキン２７を塗布する際の最適な塗布量に合わせて溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を形成することもできる。
【００３８】
「第１変形例」  
上記した実施形態では、シリンダヘッド７の構成において、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９を別体で成形し、互いに後付けする仕様を想定したが、これに代えて、例えば、ヘッド本体１８の成形プロセスに際し、ヘッド本体１８と吸排気バルブ構造体１９を一体成形してもよい。この場合、ヘッド接触領域２５に、溝部２６（ガイド溝２６ｇ）を設けるだけでよい。
【００３９】
「第２変形例」  
図６は、本変形例に係る溝部２６の配置を示す平面図であり、図７は、本変形例に係る溝部２６の構成を示す断面図である。上記した実施形態では、１本のガイド溝２６ｇを有して溝部２６を構成する仕様を想定したが、これに代えて、例えば、図６〜図７に示すように、２本のガイド溝２６ｇを有して溝部２６を構成してもよい。この場合、双方のガイド溝２６ｇは、互いに同一の形状、窪ませ量（深さ）を有し、ヘッド接触領域２５に沿って、シリンダ開口部８ｐの中心に対して同心円状に構成されている。この場合、双方のガイド溝２６ｇの相互間の中心が、幅が最も狭い４つの領域２５ｐの中央部分を通るように構成されている。本変形例によれば、ガイド溝２６ｇを増やした分だけ、液状ないし半固形状の非固形パッキン２７のガイド性及び保持性を向上させることができる。
【００４０】
以上、本発明の一実施形態及びいくつかの変形例を説明したが、これらの実施形態及び変形例は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これらの実施形態及び変形例は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態及び変形例は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４１】
１…エアコンプレッサ、２…モータ、３…圧縮機構、４…蓄圧タンク、５…無端ベルト、
６…連通パイプ、７…シリンダヘッド、８…シリンダ、１６…シリンダボディ、
１８…ヘッド本体、１９…吸排気バルブ構造体、２２…溝部、２２ｇ…ガイド溝、
２３…吸気弁機構、２４…排気弁機構、２５…ヘッド接触領域、２６…溝部、
２６ｇ…ガイド溝、２７…非固形パッキン。
【図１】
2019199813.tif 000003
【図２】
2019199813.tif 000004
【図３】
2019199813.tif 000005
【図４】
2019199813.tif 000006
【図５】
2019199813.tif 000007
【図６】
2019199813.tif 000008
【図７】
2019199813.tif 000009