(57)【要約】  本発明は、自己上昇式の油田プラットホーム上のラックのセクション１を組み立てる方法に関し、ラックのセクションは、長手方向の側面５に歯５１を備える少なくとも一枚の長方形の板３と、半殻の形態にある少なくとも一つの補強材８とを備え、補強材は、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁１１に沿って、少なくとも一枚の長方形の板の主面６に溶接され、それによって、厚さＴのリッジにより分離される内部食い付き部および外部食い付き部が、少なくとも一つの補強材８の長手方向の縁１１それぞれに沿って形成され、少なくとも一つの補強材８が、長方形のシート３の主面６に配置され、４ｍｍ以上の接合半径Ｒを有する内部溶接ビードを形成するために、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁１１それぞれの内側部分に沿って、少なくとも一回の溶接パスが実施され、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁それぞれの外側部分の食い付き部が、金属の付着により少なくとも一回のパスで形成される外部溶接ビードによって埋められる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自己上昇式の油田掘削装置のラック部分（１、２）を組み立てる方法であって、該ラック部分（１、２）が、長手方向の側面（４、５）に歯（４１、５１）を備える少なくとも一枚の長方形の板（３、３’）と、半殻の形態にある少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）とにより構成され、該補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）が、少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）に沿って少なくとも一枚の長方形の板（３、３’）の主面（６、７）に溶接され、方法が、
・  厚さＴの突出部（１７）により分離される内部食い付き部（１６）および外部食い付き部（１５）が、少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）それぞれに形成されることと、
・  少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）が、長方形の板（３）の主面（６、７）に配置されることと、
・  ４ｍｍ以上の接続半径Ｒを有する内部溶接ビード（２３）を形成するために、少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）それぞれの内側部分で、少なくとも一回の溶接パスが、実施されることと、
・  金属の添加により少なくとも一回のパスで形成される外部溶接ビードによって、少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）それぞれの外側部分で食い付き部が埋められることとを特徴とする、方法。
【請求項２】
少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）それぞれの内側部分で実施される少なくとも一回の溶接パス（２３）が、金属の添加を用いる溶接パスであることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
内部溶接ビード（２３）が形成された後で、外部食い付き部（１５）が少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）の外側部分で埋められる前に、内部溶接ビード（２３）が更に制御され、必要であれば、欠陥が研磨されて内部溶接ビード（２３）が修理されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
突出部（１７）の厚さＴが、内部溶接ビード（２３）の溶け込みの深さと、外部溶接ビードの一回目のパスの溶け込みの深さと、欠陥のあらゆる研磨の厚さとの合計よりも小さいことを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
内部溶接ビード（２３）が、サブマージアーク方法、ＭＩＧ方法、ＭＡＧ方法、ＴＩＧ方法、および被覆アーク溶接棒方法から選択される方法によって形成されることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載の溶接方法。
【請求項６】
外部溶接ビードが、サブマージアーク方法により形成されることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
少なくとも一つの補強材（１０、１０’）が、二枚の隣接する長方形の板（３、３’）の二つの補強材（８、８’、９、９’）間の接続片であることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
自己上昇式の油田掘削装置のラック部分であり、ラック部分が、長手方向の側面（４、５）に歯（４１、５１）を備える少なくとも一枚の長方形の板（３、３’）と、半殻の形態にある少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）とにより構成され、補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）が、少なくとも一つの補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）の長手方向の縁（１１、１２）に沿って少なくとも一枚の長方形の板（３）の主面（６、７）に溶接される、自己上昇式の油田掘削装置のラック部分であって、内部溶接ビード（２３）の接続に対する曲率半径が、４ｍｍ以上であることを特徴とする、ラック部分。
【請求項９】
補強材（８、８’、９、９’、１０、１０’）と長方形の板（３）との間の少なくとも一つの接続溶接部が、少なくとも一つの内部溶接ビードと少なくとも一つの外部溶接ビードとにより構成されることを特徴とする、請求項８に記載のラック部分。
【請求項１０】
請求項１から６のいずれか一項に記載の方法を実施する装置であって、ノズル（２８）および食い付き案内部（２９）により構成される溶接ヘッド（２７）を備え、該溶接ヘッド（２７）が、可動キャリッジ（３０）に対して連接されるよう取り付けられるアーム（２６）の端によって担持されることと、装置が、さらに、溶加材、溶接フラックス、および電力を、溶接ヘッドに供給する手段を備えることとを特徴とする、装置。
【請求項１１】
請求項７に記載の方法を実施する装置であって、装置が、少なくとも一つの溶接ヘッド（３７、３８）と案内手段（３６）とを担持するキャリッジ（２２）を備え、該キャリッジ（２２）が、ケーブル（２９）で懸架されることと、装置が、溶加材、溶接フラックス、および電力を、少なくとも一つの溶接ヘッド（３７、３８）に供給する手段を備えることとを特徴とする、装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自己上昇式の油田掘削装置のラック部分に関する。
【背景技術】
【０００２】
自己上昇式の油田掘削装置は、海底で支持されることを目的とした脚部によって担持される、船体により構成される。脚部の足に対して船体の高さを調節可能にするためには、船体を脚部に沿って移動可能に取り付ける。脚部の足に対する船体の位置の調節は、ラックと係合する歯車により構成される装置を用いて行われ、ラックは、脚部の部材を構成する。
【０００３】
ラックは、複数の部分により構成され、複数の部分は、端部間で溶接され、かつ一方の側には長方形の板が形成され、他方の側には板の主面に溶接される半殻の形態にある補強材が形成される。各長方形の板は、船体の駆動装置の歯車と協働する歯を側面に備える。長方形の板の主面の一つに溶接される各補強材は、二つの連続的な部分が端部間で溶接されるように、板の長さよりも短い長さを有する。補強材の連続性を確実にするために、半殻の形態にある接続片が、二つの連続的な部分間の接続領域に位置決めされる。補強材は、溶接によって長方形の板の側面に固定され、溶接部の品質は、ラックの機械的強さにおける重要な要素となる。特に、溶接部の表面品質は、耐疲労性の点で重要な要素である。
【０００４】
良好な品質の溶接部を得るためには、セラミックストラットが、補強材の内部で補強材の長手方向の縁に沿って、長方形の板との接合部に設けられ、溶接は、金属を加える溶接技術を用いて外側から行うことで、補強材の長手方向の縁に沿って行われる。セラミックストラットは、補強材の内側部分における溶接ビードの成形を確実にする。このようにして得られた溶接ビードは、特に補強材の内側部分において、良質のルート、良好な表面外観、従って、良好な耐疲労性を有するといった利点を有する。しかしながら、特に、溶接動作中の熱破損に関連する理由により、３ｍｍより大きい曲率半径を有する補強材の内部領域における溶接部のルートの接続を得ることが、該技術では不可能であることが分かっている。そのため、これら溶接部の耐疲労性は制限される。更に、セラミックストラットを用いる溶接技術は、セラミックストラットに対して溶接が行われた後に、溶接部の制御が行われ得るようにストラットが除去されなくてはならないため、溶接部の制御をしばしば困難にする。セラミックストラットの除去は、必ずしも単純ではない。特に、ストラットのスプリンタが、溶接ビードに埋め込まれたままの場合もある。これらストラットスプリンタは、機械的強さに影響を及ぼす溶接部の欠陥を生ずる。
【０００５】
板の均一性に関する欠陥、または、補強材の幾何学的形状に関する欠陥により、得られた溶接ビードは、必ずしも規則的ではない。そのため、最終的に得られた溶接部の品質を超音波で制御することが困難となる。
【０００６】
最後に、セラミックストラットを用いる溶接技術は、第一に、測定されるために形成され、それ自体が高価であるセラミックストラットの使用を必要とするため、第二に、セラミックストラットの位置決めおよび溶接後の除去が、同様に高価となる長い動作のため、高価である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、溶接部の耐疲労性を改善し、知られている溶接技術よりも実施することがより簡単でより経済的な、自己上昇式の油田掘削装置のラックの補強材を溶接する技術を提供することで、上述の不都合な点を克服することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このために、本発明は、自己上昇式の油田掘削装置のラック部分を組み立てる方法に関し、ラック部分は、長手方向の側面に歯を備える少なくとも一枚の長方形の板と、半殻の形態にある少なくとも一つの補強材とにより構成され、補強材は、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁に沿って、少なくとも一枚の長方形の板の主面に溶接され、この方法は、
・  厚さＴの突出部により分離される内部食い付き部および外部食い付き部が、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁それぞれに形成されることと、
・  補強材が、板に配置されることと、
・  ４ｍｍ以上の接続半径Ｒを有する内部溶接ビードを形成するために、補強材の長手方向の縁それぞれの内側部分で、少なくとも一回の溶接パスが実施されることと、
・  金属の添加により少なくとも一回のパスで形成される外部溶接ビードによって、補強材の長手方向の縁それぞれの外側部分で食い付き部が埋められることと、を特徴とする。
【０００９】
補強材の長手方向の縁それぞれの内側部分で実施される少なくとも一回の溶接パスが、金属の添加を用いる溶接パスであることが好ましい。
【００１０】
更に、内部溶接ビードが形成された後で、外部食い付き部が補強材の長手方向の縁それぞれの外側部分で埋められる前に、内部溶接ビードが制御され、必要であれば、欠陥が研磨されて溶接ビードが修理されることが好ましい。
【００１１】
突出部の厚さＴが、内部溶接ビードの溶け込みの深さと、外部溶接ビードの一回目のパスの溶け込みの深さと、欠陥のあらゆる研磨の厚さとの合計よりも、小さいことが好ましい。
【００１２】
内部溶接ビードは、例えば、サブマージアーク溶接、ＭＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接、ＴＩＧ溶接、および被覆アーク溶接棒溶接等から選択される方法によって形成される。外部溶接ビードは、サブマージアーク溶接方法により形成されることができる。
【００１３】
補強材は、二枚の隣接する長方形の板の二つの補強材間の接続片でもよい。
【００１４】
本発明は、自己上昇式の油田掘削装置のラック部分にも関し、ラック部分は、長手方向の側面に歯を備える少なくとも一枚の長方形の板と、半殻の形態にある少なくとも一つの補強材とによって構成され、補強材は、少なくとも一つの補強材の長手方向の縁に沿って、少なくとも一枚の長方形の板の主面に溶接され、長方形の板に対する補強材の内部溶接ビードの接続に対する曲率半径が、４ｍｍ以上である。
【００１５】
補強材と長方形の板との間の少なくとも一つの接続溶接部が、少なくとも一つの内部溶接ビードと少なくとも一つの外部溶接ビードとにより構成されることが好ましい。
【００１６】
最後に、本発明は、本発明による方法を実施する装置に関し、この装置は、溶接ヘッドを備え、溶接ヘッドは、ノズルおよび食い付き案内部により構成され、可動キャリッジに対して連接されるよう取り付けられるアームの端によって担持され、この装置は、さらに、溶加材、溶接フラックス、および電力を、溶接ヘッドに供給する手段を備える。
【００１７】
本発明による方法を実施する装置は、さらにキャリッジを備えることができ、キャリッジは、ケーブルで懸架され、かつ少なくとも一つの溶接ヘッドと案内手段とを担持し、装置は、溶加材、溶接フラックス、および電力を、少なくとも一つの溶接トーチに供給する手段を備えることができる。
【００１８】
以下に、本発明を、添付の図面を参照して非制限的な方法で、より詳細に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１に概略的に示されるように、自己上昇式のプラットホームの脚部は、垂直部材６０、６０’を備え、垂直部材６０、６０’は、ラックにより構成され、かつグリッド６２によって互いに接続される。ラックは、歯６４、６４’を備え、これらの歯は、掘削装置の船体の高さ調節装置に設けられる歯車６３、６３’と係合される。ラックは、端部間で組み立てられる複数の部分により構成される。図２に示されるように、二つの隣接する部分１および２は、互いに対して連続的に配置され、溶接されることで組み立てられる。二つの部分は同一であるため、部分１についてのみ以下に説明する。
【００２０】
部分１は、歯車と係合する歯４１、５１が側面４および５に設けられる、厚い長方形の板３により構成される。長方形の板３の上主面６および下主面７には、長方形の板３の長さよりも短い長さの、半殻の形態にある補強材８および９が設けられている。半殻状の補強材８および９は、長手方向の縁１１および１２に沿って長方形の板３に溶接される（上補強材８の長手方向の縁だけが図示される）。第１の部分１の半殻状の補強材８および９と、第２の部分２の補強材８’および９’が、第１および第２の部分を構成する長方形の板３および３’よりも短いため、これら補強材は、同様に半殻の形態にある上接続片１０および同一の下接続片１０’によって埋められる空間を、これら補強材の間に形成する。これら接続片１０および１０’も補強材である。
【００２１】
接続片１０および１０’は、同様に長方形の板と接触する縁に沿って長方形の板３および３’に溶接される。これらは更に、協働する補強材８、８’および９、９’に対して、例えば、上接続片１０については縁１４および１４’に沿って、溶接される。
【００２２】
例えば、図２で参照符号８が付与されている補強材のような補強材を、長手方向の縁１１または１２に沿って長方形の板３に溶接するために、半殻状の補強材８の縁１１および１２が、図３に示されるように、突出部１７によって分離される外部食い付き部１５および内部食い付き部１６をそれぞれの縁に形成するように、最初に機械加工される。突出部１７は、長方形の板３と当接し、長方形の板３と補強材８との間にアンダーカットを生ずる食い付き部１５および１６は、溶接ビードを受容する。
【００２３】
外部食い付き部１５は、当業者に知られている形状を有し、傾斜した側面１９と食い付き底部１８とを形成するように凹型の輪郭を有する。内部食い付き部１６は、平面の形態、つまり傾斜した壁２１を実質的に備えるか、凹形の形態、つまり傾斜した壁２１だけでなく食い付き底部２０も備えるか、いずれかの形態をとる。後者の場合、食い付き底部と壁２１は、接続半径２２で接続されている。
【００２４】
外部食い付き部１５の食い付き底部１８と、内部食い付き部１６の食い付き底部２０との間に含まれる材料が、突出部１７を構成する。突出部１７は、幅Ｔと、食い付き底部２０の幅に対応する高さｄを有する。
【００２５】
上補強材８および下補強材９の二つの長手方向の縁に食い付き部が形成された後、前組立体が構成される。この前組立を行うためには、上補強材８および下補強材９といった二つの補強材が、長方形の板３の面６および７に位置決めされる。前組立体の剛性を確実にするために、溶接点が形成される。
【００２６】
一旦前組立が行われると、各補強材の内部食い付き底部で少なくとも一つの溶接パス、つまり、ルート溶接ビード２３を形成することを目的とする、いわゆるルートパスが行われる。これらルート溶接パスは、例えば、サブマージアーク方法、ＭＩＧ方法、ＭＡＧ方法、ＴＩＧ方法、または被覆アーク溶接棒方法など、溶接金属の添加を用いる方法により行われる。溶接動作は、食い付き部１６の底部に位置する突出部１７の内部で、溶接ビード２３の所与のレベルの溶け込みがあるように行われる。実施される溶接パスの数は、ルート溶接ビードに対して得るに望ましい幾何学的形状に応じて選択される。この幾何学的形状は、溶接ビードの接続半径Ｒによって実質的に特徴付けられる。当業者に知られている方法により、溶接ビードの接続半径は、補強材の内側に向かって方向付けられている溶接ビードの内表面の曲率半径である。溶接動作が単一のパスで行われるとき、接続半径Ｒは、４ｍｍ以上であるが、ほぼ４ｍｍである。溶接動作が幾つかのパスで行われるとき、接続半径Ｒは、４ｍｍよりもはるかに大きい。
【００２７】
形成されるべき溶接部の平均長さが約１２ｍであるため、油田掘削装置に取り付けられることが目的とされるラック部分の従来のサイズを考慮して、溶接動作は、一般的に二段階で行われ、溶接ビードは当該部分の中心で交差する。つまり、最初に、部分の最初の半分が、第１の端から始まって溶接され、次に、該部分の残りの半分が、第２の端から始まって溶接される。
【００２８】
補強材の内部溶接ビードが形成された後、補強材内の溶接ビードは、溶接動作中に付着したままであった可能性のある溶接フラックスを除去するために洗浄される。次に、内側でのルート溶接ビードを均一にする制御が行われる。この制御は、例えば、カメラを用いて行われる。欠陥が検出されると、これら欠陥が示され、対応する領域における金属を取り除くために、補強材の外側から研磨が行われる。一旦金属が取り除かれると、溶接ビードは、内側でルートパスを行うのと同じ方法で修理され、つまり、該溶接は内部から行われる。内部溶接ビードに対する制御および修理動作が完了され、従って、正常な内部溶接ビードが設けられると、例えば、サブマージアーク溶接方法など、金属の添加を用いる溶接方法によって、外部食い付き部が最終的に埋められる。溶接接合部全ての磁力検出、且つ、超音波制御が次に行われる。
【００２９】
このように進めることで、図４に示されるように、補強材８と長方形の板３との間が接続される。接続領域は、一つ以上のパスで形成されかつ４ｍｍ以上の接続半径Ｒを有する内部溶接ビード２３を内側に備え、サブマージアーク方法によって形成された複数の基本的な溶接ビード２４、２５により構成される溶接ビードを外側に備える。溶接部が良好な品質であるように、内部溶接ビード２３と、外部食い付き部１５の底部に位置する第１の基本的な溶接ビード２５とが、あらゆる占有されていない空間を残さないことが必要である。内部溶接ビード２３と第１の基本的な外部溶接ビード２５の、ある程度の相互の溶け込みがあると考えられる。このために、突出部Ｔの厚さは、内側におけるビードの溶け込みの深さと、外側における第１の基本的なパスの溶け込みの深さとの合計から、外側で一回目のパスを行う前に研磨によって取り除かれ得る金属の厚さを減算した値より、小さくなくてはならない。内側と外側の溶け込みの深さは、使用される溶接方法、そのエネルギーパラメータ、およびビードが付着される凹みの幾何学的形状に応じる。当業者には、溶接ビードのこれら溶け込みの深さをどのようにして確立するかが知られている。
【００３０】
一般的に、溶接の特性に対する目的に応じて溶加材が選択されることができる。
【００３１】
溶加材は、補強材と長方形の板を構成する金属と同じ組成を有してもよい。この場合、補強材と長方形の板の特性に等しい特性が、溶接部に対して得られる。
【００３２】
溶加材は、補強材と長方形の板を構成する金属よりも、若干軽く合金されてもよい。この場合、溶接破損の危険性が低下する。
【００３３】
最後に、耐疲労性を改善するために、溶接ビードにおいて残留圧縮応力を生成することが望ましい場合、補強材と長方形の板を構成する金属よりも重く合金された溶加材を使用することが可能である。
【００３４】
当業者には、特定の状況、ひいては満たそうとする特定の目的に従って、これら溶加材製品をどのようにして選択するかが知られている。
【００３５】
長方形の板への補強材の溶接は、一般的に作業場で行われ、ラックの部分は水平板に配置される。このようにして得られた部分は、掘削装置の脚部の構成中に垂直位置でその場で組み立てられる。
【００３６】
この溶接動作を行うためには、図５に例示される特定の工具が使用される。これら工具は、全体として参照符号２７で示される溶接ヘッドをその一端に担持する、一般的に７ｍより長い比較的長いアーム２６により構成される。溶接ヘッド２７は、第一に溶接ノズル２８と、第二に、溶接ビードを形成することが望ましい食い付き部で支持されるべき食い付き案内部２９を備える。アーム２６は、レール３４上で移動可能なキャリッジ３０に対して、第２の端を用いて連接されるよう取り付けられる。キャリッジ３０は、モータ駆動されてもされなくてもよい。キャリッジは、更に、溶接パラメータを制御する制御ハウジングおよびシステム３２、並びに、溶接ワイヤを溶接ヘッドに供給するワイヤ３１のコイルを担持する。溶接パラメータを制御する制御ハウジングおよびシステムは、キャリッジ３０から離れて位置する発電機（図示せず）に接続されている。溶接を行うことが所望される食い付き部の長さに適応可能となるように調節される長さのアーム２６は、第一に溶接フラックス、および第二に溶加材ワイヤを運ぶ手段を有する。溶接フラックスは、元来知られておりかつモータ駆動型キャリッジの近傍に位置する、溶接フラックス供給装置に接続される加圧シースを用いて運ばれる。溶加材ワイヤは、元来知られており、かつ一般的にモータ駆動型プッシュローラおよびドローローラにより構成される「プッシュ−プル」システムを用いて、アーム２６に沿って運ばれる。プッシュローラは、溶加材ワイヤ３１のコイルの近傍に配置され、ドローローラは、溶接ヘッド２７の近傍に配置される。
【００３７】
溶接フラックス供給装置は、一般的に、同様にキャリッジの近傍に位置するオーブンを備える。
【００３８】
二つの隣接するラック部分の補強材間を接続させる接続片１０、１０’は、一方の側では、それらが間に挿入される補強材８および８’、または９および９’に対して、接続縁１４および１４’に沿って溶接され、他方の側では、補強材８および９に対するのと同じ方法で長方形の板に溶接される。このようにして、接続片の溶接部は、４ｍｍより大きい接続半径を有する内部溶接ビードを備える。しかしながら、接続片１０および１０’は、ラック部分が作業場にあるときは組み立てられず、その代わりに、油田掘削装置が組み立てられるときにその場で組み立てられる。油田掘削装置の組立中、ラックの要素は、水平ではなく垂直である。したがって、接続片１０のような接続片の溶接部を生成するためには、補強材の内部に、より具体的には、補強材と長方形の板の間で利用可能な空間に溶接ヘッドを導入し、溶接部が生成されなくてはならない領域まで、垂直方向に溶接手段を降下できることが必要である。補強材内で溶接ヘッドを降下させるためには、図６に例示される装置が使用される。この装置は、案内手段３６が設けられたキャリッジ３５を備え、案内手段３６は、例えば小型ローラであり、二つの内部の長手方向の縁１１および１２に沿って溶接することができるように方向付けられる二つの溶接トーチ３７および３８を担持する。可動キャリッジは、二本のケーブル３９で懸架されることで、補強材内で昇降可能となる。
【００３９】
更に、可動キャリッジは、図示しない手段によって、一方の側では電力源に、他方の側では、例えば溶加材ワイヤのコイルのような溶加材を供給する手段に、および最終的には、固体フラックスまたは気体フラックスのいずれでもよい溶接フラックスを供給する手段に、接続される。これらの手段は元来知られている。
【００４０】
上述の方法は、溶加材を用いる溶接技術によりルートパスが行われる方法である。しかしながら、どの溶加材も用いない溶接技術によってルートパスを行うことも可能である。これについても、十分な結果が得られる。
【００４１】
一般的に、上述の方法は、特に、内側の溶接ビードの接続の最小半径が４ｍｍ以上であるため、セラミックストラットを用いる技術により得られたルートの幾何学的形状よりもより良好な幾何学的形状を、全ての場合において有するルートを提供できるといった利点がある。更に、溶加材を用いる技術によりルートパスが行われるとき、適当に溶加材を選択することで、ルートの機械特性を調節することが可能となる。特に、機械的特徴が、本質的に備える機械的特徴に対して増加されたルートを生成することが可能である。更に、上述したように、内側での繰り返しによる溶接方法は、セラミックストラットを用いる溶接技術の場合とは違って、補強材の内部で溶接部のあらゆる困難な洗浄を必要としない。その結果、溶接方法の生産性が大幅に改善される。最後に、セラミックストラットを用いる溶接中の場合のように、溶接ビードが破片によって汚されることがないため、同方法ははるかに一貫性があり、従って繰り返しが多く、制御することが簡単である。そのため、得られた溶接部は、知られている方法により得られた溶接部よりも信頼性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】自己上昇式の掘削装置の脚部分を概略的に示す図である。
【図２】自己上昇式の油田掘削装置のラック要素の斜視図である。
【図３】溶接前の、油田掘削装置のラックの補強材と板との接続領域の断面図である。
【図４】溶接後の、油田掘削装置のラックの補強材と板との接続領域の断面図である。
【図５】油田掘削装置のラックの板に補強材を溶接するために使用される装置の概略図である。
【図６】二つのラックの二つの部分間に接続片を溶接する装置の概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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2007516368.tif 000010
2007516368.tif 000011
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