(57)【要約】  本発明は、可撓性バッキング（２２）と、単体バッキング（２２）の上部表面から突出している多数の離間したフック部材（９）とを含む、好ましくは、単体ポリマーフックファスナー（２０）の製造方法を提供するものである。フック要素（９）はそれぞれ、バッキング（２２）の一端に付加されたステム部分（２４）と、バッキング（２２）とは逆側のステム部分（２４）の端部にあるヘッド部分（２１）とを有している。ヘッド部分（２１）は、いくつかの近接するフック部材（９）について、異なる方向に突出しており、近接するフック部材（９）はそれぞれ平坦面（３５、３６）を有しており、平坦面（３５、３６）は対面する関係で相互に対向している。
2007516036.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステム部分とヘッド部分とを有する一体型直立フック部材であって、前記フック部材の少なくともいくつかが、少なくとも１つの平坦面と、対向する平坦でない面とを有し、前記フック部材の少なくともいくつかが前記ステム部分を越えて延在する突出部分を有するフック部材を備えた熱可塑性ベース層を含むフックファスナ。
【請求項２】
平坦面を有する前記フック部材が、平坦面を有する他のフック部材の前記平坦面と対面する関係で対向している、請求項１に記載のフックファスナ。
【請求項３】
フィルムバッキングが、少なくとも１つの方向に配向されていて、前記フィルムバッキングの厚さが２５〜２５０μｍであり、前記突出部分が０．０１〜０．３ｍｍ延在していて、前記突出部分が０．０２〜０．２５ｍｍ延在している、請求項１〜２のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項４】
前記フィルムバッキングの厚さが２５〜１５０μｍである、請求項３に記載のフックファスナ。
【請求項５】
前記突出部分が０．０２〜０．２ｍｍ延在している、請求項１〜４のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項６】
前記フック部材の高さが０．１〜２ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項７】
前記バッキング上の前記フック部材およびフック要素の密度が１平方センチメートル当たり２５〜５００である、請求項１〜６のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項８】
前記フック係合部分の少なくとも一部が、前記フック部材の平坦面から５〜８５°の角度（α）で延在している、請求項１〜７のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項９】
前記フックファスナが平坦面のないフック要素を含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項１０】
前記平坦面を有する前記フック部材がフック構造の少なくとも９０パーセントを構成する、請求項１〜９のいずれか一項に記載のフックファスナ。
【請求項１１】
ループ係合突出部を備えたステム部分とヘッド部分とを有する一体型直立フック要素を備えた熱可塑性ベース層を有するフックファスナストリップを提供する工程と、前記フック要素の少なくともいくつかを前記ヘッド部分に沿ってステム部分へ、実質的に前記ベース層まで切断する工程と、前記ベース層を、前記切断されたフック要素を分離するように配向する工程とを含むフックファスナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフックファスナに関する。
【背景技術】
【０００２】
フック・アンド・ループファスナのフック材料を形成するのに様々な方法が知られている。フックを形成する製造方法はまず、モノフィラメントのループを、繊維状またはフィルムバッキング等へと織った後、フィラメントループを切断してフックを形成することが含まれる。これらのモノフィラメントループはまた加熱すると、特許文献１、特許文献２または特許文献３に開示されているような頭の付いた構造を形成した。これらの織フックは、一般に耐久性があり、繰り返しの使用に好適に働く。しかしながら、高価であり、触ると粗い。
【０００３】
使い捨て衣類、おむつ等に用いるために、安価で摩耗の少ないフックが求められている。これらの用途等についての解決策は、バッキングとフック要素またはフック要素の前駆体を同時に形成する連続押出し法を用いることであった。フック要素の直接押出し成形では、例えば、特許文献４を参照すると、フック要素は、フック要素を成形表面から引っ張ることができるようバッキングからフック先端まで連続してテーパがなければならない。これだと、個々のフックが単一方向のみにしか係合できず、またフック要素の係合ヘッド部分の強度も制限されてしまう。
【０００４】
例えば、特許文献５に、これらの制限なしにフック要素が形成できる変形の直接成形プロセスが提案されている。成形表面のキャビティの負として形成されたフック要素の代わりに、基本的なフック断面が異型押出しダイにより形成される。ダイはフィルムバッキングとリブ構造を同時に押出す。個々のフック要素は、リブを横方向に切断した後、押出しストリップをリブの方向に伸張することによりリブから形成される。バッキングは伸びるが、切断リブ断面は実質的に変わらないままである。これによって、リブの個々の切断断面が、それぞれ、不連続フック要素を形成する伸び方向において他から分離される。あるいは、同じタイプの押出しプロセスを用いて、リブ構造の断面をミリングして、不連続なフック要素を形成することができる。この異型押出しプロセスにより、基本的なフック断面またはプロフィールは、ダイ形状に制限されるだけであり、２方向に延在していて、成形表面から取り出すのにテーパを必要としないフックヘッド部を有するフックを形成することができる。高性能で多用途のフック構造を与える点で、これは極めて有利である。しかしながら、フック形成プロセスの機能を更に発展させ、様々な繊維状材料に対して非常に高性能で多用途の新規なフック要素を作成することが望まれている。
【０００５】
【特許文献１】米国特許第４，２９０，１７４号明細書
【特許文献２】米国特許第３，１３８，８４１号明細書
【特許文献３】米国特許第４，４５４，１８３号明細書
【特許文献４】米国特許第５，３１５，７４０号明細書
【特許文献５】米国特許第４，８９４，０６０号明細書
【特許文献６】米国特許第３，２６６，１１３号明細書
【特許文献７】米国特許第３，５５７，４１３号明細書
【特許文献８】米国特許第４，００１，３６６号明細書
【特許文献９】米国特許第４，０５６，５９３号明細書
【特許文献１０】米国特許第４，１８９，８０９号明細書
【特許文献１１】米国特許第６，２０９，１７７号明細書
【特許文献１２】米国特許第６，１７４，４７６号明細書
【特許文献１３】米国特許第６，５４０，４９７号明細書
【特許文献１４】米国特許第５，７５５，０１５号明細書
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、可撓性バッキングと、単体バッキングの上部表面から突出している多数の離間したフック部材とを含む、好ましくは、単体ポリマーフックファスナーの製造方法を提供するものである。フック要素はそれぞれ、バッキングの一端に付加されたステム部分と、バッキングとは逆側のステム部分の端部にあるヘッド部分とを有している。ヘッド部分は、いくつかの近接するフック部材について、異なる方向に突出しており、近接するフック部材はそれぞれ平坦面を有しており、平坦面は対面する関係で相互に対向している。
【０００７】
ファスナは、好ましくは、フックファスナの従来の製造方法を新規に適応することにより作成されるのが好ましい。好ましい方法には、熱可塑性樹脂をダイを通して押出し、ベースまたはベース層と一体成形されたフック要素を形成することが含まれる。フック要素は、トップフックヘッド部分と、単体バッキングに結合した略直立のステム部分とを有している。フック要素は、例えば、特許文献６、特許文献７、特許文献８、特許文献９、特許文献１０および特許文献５あるいは特許文献１１に教示された方法により切断される。カット位置は、少なくともフックヘッド部分、好ましくは少なくともステムの一部、通常１〜１００パーセント、好ましくは５〜１００パーセントのステム部分を通して延在している。続いて、切断部に対して角度（通常、９０〜４５度）をなす方向にバッキング層を伸張すると、フック要素のカット部分が分離され、切断部分が離間したフック部材を形成する。これによって、単一フック要素から２つ以上の分離したフックヘッド部材が作成される。分離したフック部材のステム部分は、実質的に平坦な相互に対向する面を有している。
【０００８】
添付の図面を参照して、本発明をさらに説明する。いくつかの図面において、同じ参照番号は同じ部分を参照している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、直立形一体フック要素を有するフックストリップから独特なフック部材を製造する方法に関する。独特なフック部材は、平坦面と、対向する平坦でない面とを有し、平坦面は、近接するフック部材の平坦面に対面する関係で対向している。平坦でない面は、近接するフック部材で同じか、または異なっていてもよく、一般に２つ（またはそれ以上）の対向するフック部材の少なくとも１つがループ係合突出部を有している。フックストリップは一般に、フック要素と同じ、または異なる熱可塑性樹脂で形成された一体型フィルムバッキングを有している。フックファスナー部分を作成するのに好適なポリマー材料としては、ポリオレフィン、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、これらのコポリマーおよびブレンドを含む熱可塑性樹脂が挙げられる。好ましくは、樹脂はポリプロピレン、ポリエチレン、ポリプロピレン−ポリエチレンコポリマーまたはこれらのブレンドである。フィルムバッキングは、少なくとも１つの方向に配向されており、厚さが２５〜２５０μｍ、より好ましくは５０〜１５０μｍである。
【００１０】
ファスナーのバッキングは、超音波溶接、熱ボンディング、縫合または感圧またはホットメルト接着剤をはじめとする接着剤のような手段により基材に取り付け、ステムをしっかりと固定して、ファスナーを剥がして開けたときに引裂き抵抗性を与えることができるよう十分に厚いものでなければならない。しかしながら、ファスナーを使い捨て衣類に用いるときは、バッキングは必要以上に剛性とならないようあまり厚くてはいけない。
【００１１】
一般に、それ自身で用いる、あるいは不織、織またはフィルムタイプのバッキングのようなキャリアバッキング構造にラミネートして用いるときに軟性となるよう、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ５４３により測定されたバッキングはガーレー硬度１０〜２０００、好ましくは１０〜２００である。このとき、キャリアバッキングもまた使い捨て吸収物品に用いるには同じく軟性でなければならない。最適なバッキング厚さは、フックフックファスナ部分を作る樹脂に応じて異なるが、通常、２０μｍ〜１０００μｍである。
【００１２】
連続フィルム状フィルムバッキングによりフックストリップを形成する、図７に示すような第１の方法は、ダイ２を通して半結晶熱可塑性樹脂を、キャビティを備えた連続移動鋳型表面に押出すものである。これは、通常、図７に示すようなロール表面３である。溶融樹脂を、キャビティ１２に、通常は、ニップ４を用いて、圧力により、押出す、または押し付ける。図７の場合は、ニップは、バックアップローラ５とロール３により形成されるが、この代わりにポリマーをダイ表面とロール表面等の間で押出すこともできる。
【００１３】
ニップまたはギャップは、コヒーレントなフィルムバッキング１３もキャビティに形成するのに十分なものである。フィルムバッキングは、背面に沿って平滑な表面を有しているのが好ましいが、テクスチャードまたは粗い表面を有することもできる。押出されたストリップ６は、ストリップを鋳型表面から除去するときに、バッキング１３から突出した突出部またはフック要素８を有している。キャビティへの押出しをより容易にするために、真空を用いてキャビティを排気することができる。
【００１４】
キャビティ１２は、例えば、特許文献１２または特許文献１３に開示されているような最終フック要素の形状とすることができる。この場合、略連続テーパーフックは、その最終フック形態にある連続テーパーフックキャビティまたは少なくとも部分形成フック要素から引っ張られる。押出されたストリップ６は、部分的にのみ形成されたフック要素または突出部を形成する未形成フック要素を備えたウェブとすることもできる。
【００１５】
これらの突出要素の先端部分（または部分形成フックの先端）は、後に所望の最終フック要素９へと形成できる。これは、好ましい方法においては、熱および／または圧力を用いて、先端部分を変形することにより行われる。熱および圧力は、両方を用いる場合には、連続的または同時に適用することができる。好ましい方法において、熱および圧力は、ニップ１４の先端部分に選択的に適用される。この場合、ニップ１４は、少なくとも１つの第１の加熱表面部材１５と、少なくとも１つの第２の対向表面部材１６とを有するように与えられる。
【００１６】
ニップは、第１の入口ギャップ幅と第２の末端ギャップ幅により画定された圧縮ゾーンを有するギャップを有している。第１のギャップ幅は、ウェブの第１の平均厚さに実質的に等しい、またはそれより小さい。第２の末端ギャップ幅は、第１のウェブ厚さより少なく、ニップ１４の最も小さいギャップ幅である。最終フックストリップは、図１に示す通り、ステムまたは突出部２４に形成フックヘッド２１を有している。フック要素を、切断ステーション１８に移して、そこで、フックヘッド、次に、フックステムを通して、バッキングまたはベース層１３までフック要素を切断する。伸張ステーション１９において、少なくとも一方向にバッキングを伸張する、または配向することにより、切断フック要素を２つ以上のフック部材へと分離する。
【００１７】
図７に示す具体的な方法において、予め選択した熱可塑性樹脂のフィードストリームを、従来の手段により押出し機１に供給し、そこで、樹脂を溶融し、加熱された樹脂をダイ２に移動する。ダイ２は、樹脂を、材料のリボンとして、固化した樹脂を鋳型キャビティの除去を促すために好ましくはテーパーのついた細長い穴の形態にある鋳型キャビティ１２の配列を有する鋳型表面３、例えば、シリンダに押出す。これらの穴または鋳型キャビティは、好ましくは直線キャビティの形態（すなわち、長さ方向に１つのみの軸）にある。鋳型キャビティを真空システム（図示せず）に接続して、樹脂の鋳型キャビティへの流れを促すことができる。これには、鋳型シリンダの内部表面に押出された過剰の材料を除去するために、ドクターブレードまたはナイフが必要である。
【００１８】
鋳型キャビティ１２は、液体樹脂を入れるための開放端と、閉鎖端とを有する鋳型表面で終わっているのが好ましい。この場合、真空を用いて、少なくとも部分的に鋳型キャビティ１２を排気することができる。ダイがニップを形成する場合には、鋳型表面３は、過剰の樹脂が、例えば、ダイ側端から押し出されるのを防ぐために接触しているダイ２の表面と適合しているのが好ましい。鋳型表面とキャビティは、ストリッパーロールによる等鋳型表面からの一体形成バッキングおよび直立形成ステムのストリッピングの前に、空冷または水冷等行うことができる。これによって、熱可塑性材料の一体形成直立ステムまたはフック８を有するバッキングまたはベース１３のストリップまたはウェブ６を与える。あるいは、直立ステムは、予め形成されたバッキング等に、押出し成形またはその他公知の技術により形成することができる。
【００１９】
直立ステムを有する押出されたストリップは、任意で、図７に示すようなキャッピングステーションを通して送ることができ、加熱したカレンダーロール１５は、バッキング１３から上方へ突出しているステム８の遠位端の所定の部分と接触して、キャップされたヘッドが形成される。ロール温度は、樹脂をロール１５表面に粘着させずに、圧縮ゾーン１４のニップにより形成される圧力下で遠位端を容易に変形するようなものとする。ロール１５表面は、ステム先端または遠位端と加熱ロール１５の間を高温にし、かつ／または接触時間を長くするために、高温に耐性のある剥離コーティングで処理することができる。
【００２０】
任意のキャッピング工程に続いて、押出されたストリップを、切断ステーションを通して送り、そこで、カッター１８がフック要素の少なくとも一部を切断する。カッター１８は、往復運動または回転刃、レーザー、またはウォータジェットのような従来の手段を用いて切断することができる。カッター刃を用いる場合には、１５０〜５００μｍ、好ましくは１５０〜３００μｍ毎に切断できるように間隔をあける。通常、少なくとも約５０パーセント、好ましくは少なくとも７５パーセント、最も好ましくは少なくとも９０パーセントのフック要素を切断する。
【００２１】
フック要素を切断した後、ストリップ６のベースを、伸張ステーション１９で、少なくとも２対１の伸張比、好ましくは約４：１の伸張比で、例えば異なる表面速度で駆動される第１の対のニップローラ２５および２６と第２の対のニップローラ２７および２８の間で長手方向に伸張する。任意で、ストリップ６を横方向に伸張して、ベースまたはバッキングを二軸延伸することもできる。ローラ２５は、伸張する前に加熱してベースを加熱するのが好ましく、ローラ２７は、好ましくは、冷却して伸張したベースを安定化させる。伸張によって、フック要素の切断部分間に間隔が生じ、これが、フックファスナ部材となる。任意で、フックストリップを、フック要素の切断前に伸張して、ポリマーバッキングを更に分子配向させることができる。
【００２２】
フック要素および部材の高さは０．１ｍｍ〜２ｍｍ、好ましくは約０．１０〜１．３ｍｍ、より好ましくは約０．２〜０．５ｍｍである。フックのバッキングでの密度は、好ましくは１平方センチメートル当たり２５〜５００個のフック、より好ましくは１平方センチメートル当たり約２００〜５００個である。キャップされたフックの場合、ヘッドに近接したステム部分の直径は、好ましくは０．０５〜０．７ｍｍ、より好ましくは約０．１〜０．３ｍｍである。キャップされたヘッドは、フック構造の平坦な切断面から離れるようにステム部分を通して、好ましくは平均で約０．０１〜０．３ｍｍ、より好ましくは平均で約０．０２〜０．２５ｍｍ放射状に突出しており、外側表面と内側表面間の平均厚さは好ましくは約０．０１〜０．３ｍｍ、より好ましくは約０．０２〜０．１ｍｍ（ステムの軸に平行な方向に測定）である。キャップされたヘッドの平均直径（キャップされたヘッドとステムの軸に放射状に測定）対平均キャップヘッド厚さの比は、好ましくは１．５：１対１２：１、より好ましくは２．５：１対６：１である。
【００２３】
大抵のフック・アンド・ループ用途について、フックは、通常、正方形、千鳥または六角配列でフックストリップの全表面積に実質的に均一に分配される。
【００２４】
例えば、図１〜３を参照すると、フックファスナー２０は、略平行な上部主面２３と下部主面２９とを有する薄く、強固な可撓性バッキング２２と、バッキング２２の少なくとも上部表面２３から突出している多数の薄い離間したフック部材９とを含んでいる。バッキングには、引裂き抵抗性または補強に望ましいように平らな表面または表面特徴を与えることができる。フック要素９はそれぞれ、バッキング２２の一端に付加され、好ましくは、バッキング２２の連結部でのフックの固定および破断強度を増大するためにバッキング２２に向かって広がるテーパ断面を有するステム部分２４と、バッキング２２とは逆側のステム部分２４の端部にヘッド部分２１とを含んでいる。
【００２５】
切断後のフックファスナフック要素は、切断線３０で図２に示されている。フック要素切断線は、ステムに沿った任意の位置とすることができ、ステムは同じまたは異なる方向に多数回切断することができる。図３において、切断フック要素９は、近接する相互に対向するフック部材９’および９’’へと分離されている。各フック部材は、対向する近接フック部材に対面する平坦面３６または３５を有している。フックヘッドはまた、２つの部分に分離されて、係合する突出ヘッド部分が分割されて、少なくとも１つの平坦面３５または３６には突出がないが、フック部材の少なくともいくつかにおいて、少なくとも１つのその他の方向においては突出がある。単一フック要素から切断された少なくとも２つの対向するフック部材９’および９’’の少なくとも１つは、突出または係合ヘッド部分を有している。しかしながら、フック部材の必ずしも全てが、突出または係合ヘッド部分を有してはいない、または有する必要はない。
【００２６】
個々のフック部材は、ステム部分の一面に沿って延在していて、ヘッド部分に沿って連続している少なくとも１つの平坦面を有している。フック部材の少なくともいくつかのヘッド部分は、ループまたはファイバーまたはその他のフックヘッド部分を形成するためのステムを越えて延在している突出部を有する。図４（ａ）に示す通り、突出部分３７は、好ましくは平坦面から角度αで延在していて、約０．０１〜０．３ｍｍ、好ましくは０．０２〜０．２５ｍｍの距離で延在しているのが好ましい。突出部分のリム６０の部分からベースに向かって引かれた接線ｙ−ｙは、平坦面と平行ではない。これらの接線は、垂直からステム平坦面まで及ぶ、または９０°から１°の角度アルファ（α）を成している。角度αは、接線ｙ−ｙから、平坦面に平行なリムのポイントからの参照線ｘ−ｘまでで測定される。通常、接線αの少なくともいくつかは１〜８９°または５〜８５°の角度となる。
【００２７】
これは、突出部全体が平坦面と略平行ではないが、突出部のいくつかの部分は平坦面と平行とすることができるということを意味している。フック部材は、通常、直線でなかったり、非対称である。通常、平坦面に対向するあるフック部材の面は、平坦ではなく、湾曲している、または平滑ではない。フック部材のいくつかは、突出部分を有さないか、または小さな突出部分を有するだけである。更に、ファスナーは、未切断フック要素とフック部材の両方を様々な比率で含むことができる。切断したフック部材のパーセンテージは少なくとも約５０％であり、少なくとも約９０％とすることができる。
【００２８】
図４（ａ）は、平坦面３５および３６と、連続突出リム３７、３７’を備えた第２の面３８、３８’とを有するキノコ型フック要素から切断されたフック部材の拡大図である。突出部３７は、上部ステム部分で優先点３１から放射状に延在している。側面図図４（ｂ）は、ステム平坦面３５に実質的に垂直な突出部３９の一部を示す。フックヘッド部分３３は、平面図図４（ｃ）に示されている。
【００２９】
図５（ａ）は、特許文献１２および特許文献１３に開示されているような方法により製造された連続テーパＪ型フック要素４０から形成された拡大フック要素である。先端もまた、図７に開示された方法においてキャッピングされて、更に突出部４５を与えている。主突出部４７は、鋳型キャビティで形成される。
【００３０】
図５（ｂ）において、切断線４１は、フック要素４０を分割し、図５（ｃ）に示すように分離すると、２つのフック部材４２および４９を備えた２つの平坦面４６および４８が作成される。フック部材４２は、バッキング２２に略平行、かつ平坦面４６に略垂直に延在する小さな突出部分４５’を有している。フック部材４９は、ステム平坦面４８に垂直な大突出部分４７と、平坦面４８に垂直な小突出部４５’’とを有している。
【００３１】
図６（ａ）は、特許文献１４に開示されているような方法により製造された連続テーパＪ型フック要素５０の異なるタイプである。ステムの先端もまた、図７に開示された方法においてキャッピングされて、更にフック係合突出部５５を与えている。主フック係合突出部５７および５８は、鋳型キャビティにおいて形成される。
【００３２】
図６（ｂ）において、切断線５１および５１’は、フック要素を２つの位置に分割する。フック要素５０は、図６（ｃ）に示すように、３つのフック部材５０’、５０’’および５０’’’へと分離される。３つのフック部材は全て少なくとも１つの平坦面を有している。フック部材５０’は、フック部材５０’’で平坦面５９と対面する平坦面５３を有している。フック部材５０’’’は、フック部材５０’’で平坦面５８と対面する平坦面５６を有している。３つのフック部材は全て、突出部５５’を有しているが、フック部材５０’’は突出部のないステムとすることができる。
【００３３】
図９（ａおよびｃ）において、切断線は、バイアスをかけてフック要素を分割し、図９（ａ）に示すように分離すると、２つのフック部材６４および６４’を備えた２つの平坦面６６および６８が作成される。フック部材６４および６４’は、傾斜した角度である以外は、図４と同じ平坦面６６および６５から放射状に延在する突出部６９および６９’を有している。これにより、対面する関係で互いに対向する対称でないフック部材が作成される。
【００３４】
図１０（ａ）および１０（ｂ）は、平坦面および突出ループ係合部分７９を備えた単一のキノコ型フック要素から切断された多数のフック部材７４、７４’、７４’’および７４’’’の拡大図である。突出部分７９は、平坦面から放射状に離れて延在している。
【００３５】
特定の用途において、非常に低いフック密度が望ましいことが知見されている。例えば、比較的面積の広い可撓性フックファスナタブまたはパッチを用いて、低ロフトの不織布に取り付けるときは、１平方センチメートル当たり１００個未満、好ましくは７０個未満、更には５０個未満のフック密度が望ましい。この間隔の狭さによって、個々のフック要素のフック効率が、特に、ループ製品として従来用いられなかった低コストの効果的でない不織布材料に対して増大することが分かっている。ベース層を形成するポリマーの好適な選択により、かつ／または１００μｍ〜２５μｍの好ましい範囲まで厚さを減じたベース層の伸張により、フックタブまたはパッチも可撓性とする。二軸配向を用いると、面積の広いフックファスナにとって望ましい好ましい範囲までフック密度を減じることができる。
【００３６】
図１２に示すおむつ等、衣類用に用いるとき、面積の広いファスナは、２つの係合領域間に安定性を与える。好適な広い面積のファスナの表面積は５〜１００ｃｍ2、好ましくは２０か〜７０ｃｍ2である。
【００３７】
図１２に示すような面積の広い（大型の）ファスナを、物品の外側表面と係合するために前後に動かすと、大型のファスナは物品の外側表面のいずれかの部分を留めることができる。これだと、衣類をある最小レベルでファスナと係合できる場合、特定の取り付け領域や目的とする取り付けゾーンの必要性が排除される。広い面積によってまた、ファスナのサイズにより確かな封止が確保される。従って、本発明の面積の広いファスナは、衣類または物品のバッキングに別個のループコンポーネントまたはその他の「メーティング」ファスナコンポーネントの必要性を潜在的に排除することができる。面積の広いファスナのサイズが増えると、物品または衣類の重なり領域を安定化させるのに必要な第２のファスナまたはボンド領域（受動ボンドのような）の必要性も排除することができる。
【００３８】
面積の広いファスナを用いると、例えば、前後胴部分のファスニングシステムを安定化させるために、追加のボンド点や多数のファスナの必要性がなくなり、吸収性物品のような衣類の製造の複雑さが減じる。ボンド点の追加または追加のファスナがあると、製造プロセスが複雑になる。
【００３９】
具体的には、面積の大きなフックファスナは、高価なループパッチを必要とすることなく、比較的低ロフトの不織布を備えたおむつの外側表面を直接係合することができる。面積の広い可撓性フックファスナはまた、より安定した衣類封止を行う大きな接触および取り付け面積のために、封止が不意に開くのも防ぐことができる。大型のフックファスナは、予備止めしたプルオンタイプの衣類において広い接触面積によって衣類をパッケージングおよび後の使用のために好適に安定させるように使用できる。
【実施例】
【００４０】
＜実施例１＞
１平方センチメートル当たり２１７個のフックを有する図１に示すのと同様のメカニカルファスナフックウェブ（ＫＮ−２５３６、ミネソタ州セントポールの３Ｍ社（３Ｍ  Ｃｏ．，Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ））を、回転切断ステーションを通して前進させた。切断刃は、切断方向がウェブの交差方向となるように構成した。切断のダウンウェブ（機械方向）の間隔は２５４ミクロンであった。刃の切断深さは、個々のフックがフックのベースに対して長さ方向へ切断されるように設定した。切断したウェブを、機械方向に配向して、カロ（ＫＡＲＯ）ＩＶパンタグラフストレッチャー（ドイツ、ジークフレットのブルックナー社（Ｂｒｕｃｋｎｅｒ  ＧｍｂＨ，Ｓｉｅｇｆｒｅｄ，Ｇｅｒｍａｎｙ））でフックの切断部分を更に分離した。１１５ｍｍ×１１５ｍｍの試料をウェブから切断し、ストレッチャーに装着した。試料を６０秒間１５０℃で加熱し、最終寸法約２１５ｍｍ×１１５ｍｍまで１００％／秒のレートで伸張したところ、機械方向配向が２．０〜１となった。切断したフック部分の不織ウェブとの係合を示す、得られたフックウェブの顕微鏡透視図を図８に示す。
【００４１】
＜実施例２＞
１平方センチメートル当たり３５７個のフックを有する図１に示すのと同様のメカニカルファスナフックウェブ（ＫＮ−３４５７、ミネソタ州セントポールの３Ｍ社（３Ｍ  Ｃｏ．，Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ））を、回転切断ステーションを通して前進させた。切断ステーションおよび刃は、ウェブの機械方向から測定したときの切断が２３度の角度となるように構成した。切断のダウンウェブ（機械方向）の間隔は２５４ミクロンであった。切断したフック要素の顕微鏡平面図を図１１に示す。
【００４２】
＜実施例３＞
実施例２と同様にして、メカニカルファスナフックウェブを押出し切断した。切断したウェブを、切断ステーションにウェブを通過させることにより２回切断した。切断ステーションおよび刃は、切断がウェブの機械方向になされるように構成した。これにより、２回切断された個々のフック要素が得られ、４つの小さなフック要素が作成された。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】フックファスナの前駆体を示す。
【図２】フック要素の少なくともいくつかのステム部分が切断された後のフックファスナの構造を示す。
【図３】切断したフック要素を分離するために伸張された後の図２のフックファスナを示す。
【図４（ａ）】切断および分離されたフック部材の拡大側面図である。
【図４（ｂ）】未切断側からの図４（ａ）の同じフック部材の拡大側面図である。
【図４（ｃ）】図４（ａ）の切断および分離されたフック部材の拡大平面図である。
【図５（ａ）】切断および分離前の別のフック部材の拡大側面図である。
【図５（ｂ）】切断後の別のフック部材の拡大側面図である。
【図５（ｃ）】切断および分離後の別のフック部材の拡大側面図である。
【図６（ａ）】切断および分離前の別のフック部材の拡大側面図である。
【図６（ｂ）】切断後の別のフック部材の拡大側面図である。
【図６（ｃ）】切断および分離後の別のフック部材の拡大側面図である。
【図７】図１〜６に示すようなフックファスナの製造方法の概略図である。
【図８】ループ布地で係合した図３に示すようなフックファスナの顕微鏡写真である。
【図９（ａ）】角度のついた切断部を有する切断および分離されたフック部材の拡大側面図である。
【図９（ｂ）】未切断側からの図９（ａ）の同じフック部材の拡大側面図である。
【図９（ｃ）】切断および分離後の図９（ａ）のフック部材の拡大平面図である。
【図１０（ａ）】二重切断された切断および分離されたフック部材の拡大側面図である。
【図１０（ｂ）】図１０（ａ）のフック部材の拡大平面図である。
【図１１】図９に示すようなフックファスナの顕微鏡写真である。
【図１２】大面積タブのおむつの斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図４ｃ】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図５ｃ】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図６ｃ】
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【図７】
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【図８】
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【図９ａ】
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【図９ｂ】
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【図９ｃ】
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【図１０ａ】
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【図１０ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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