(57)【要約】  本発明は、取付け表面を含む取付け板である。取付け表面は、ポリマーバッキングと、バッキングの第１の側から延在している複数のキノコ形フックとを含む。取付け表面は、複数の品目を固定できる十分に広い取付け面積を与えるように構成されている。取付け表面の不透明度は５０パーセント未満である。剛性基材がバッキングの第２の側に固定されている。
2007514509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーバッキングと前記バッキングの第１の側から延在している複数のキノコ形フックとを含む取付け表面と、
バッキングの第２の側に固定された剛性基材と
を含み、
取付け表面が複数の品目を固定できる十分に大きな取付け面積を有するよう構成されていて、取付け表面の不透明度が５０パーセント未満である取付け板。
【請求項２】
前記取付け表面の全体の不透明度が３０パーセント未満である、請求項１に記載の取付け板。
【請求項３】
前記取付け表面の全体の不透明度が１５パーセント未満である、請求項２に記載の取付け板。
【請求項４】
前記取付け表面と前記剛性基材の間に配置されたディスプレイグラフィックスを更に含む、請求項３に記載の取付け板。
【請求項５】
前記取付け表面のヘッド密度が１４パーセント〜４５パーセントである、請求項３に記載の取付け板。
【請求項６】
前記取付け表面のヘッド密度が３０パーセント〜３５パーセントである、請求項５に記載の取付け板。
【請求項７】
前記取付け表面の２０パーセント〜８０パーセント強度での平均線解像度が、通常の照明を用いた通常の視角で、０．６６８ｍｍ以下の距離である、請求項１に記載の取付け板。
【請求項８】
前記取付け表面の２０パーセント〜８０パーセント強度での平均線解像度が、４５度の照明を用いた３０度の視角で、０．６３１ｍｍの距離である、請求項７に記載の取付け板。
【請求項９】
前記取付け表面が、前記品目の一つに留められたメーティングパッチを固定するべく構成されている、請求項１に記載の取付け板。
【請求項１０】
前記メーティングパッチがループ布地から構成されている、請求項９に記載の取付け板。
【請求項１１】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、固定した品目が少なくとも９３１ｋＮ／ｍ２の平均動的剪断力に耐えることができる、請求項１０に記載の取付け板。
【請求項１２】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、固定した品目が少なくとも０．５５ｋｇ／ｃｍ幅の平均９０度剥離力に耐えることができる、請求項１０に記載の取付け板。
【請求項１３】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチに取り付けるための平均係合力が６．９ｋＮ／ｍ２以下である、請求項１０に記載の取付け板。
【請求項１４】
前記メーティングパッチへ前記取付け表面をメーティングさせる際、２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチから前記取付け表面を除去するための平均脱離力が１３８ｋＮ／ｍ２以下である、請求項１０に記載の取付け板。
【請求項１５】
前記取付け表面を前記メーティングパッチにメーティングさせる際、２．５４ｃｍ×５．７２ｃｍの前記メーティングパッチから前記取付け表面を除去するための平均割裂強度が少なくとも１．１ｋｇ／ｃｍ幅である、請求項１０に記載の取付け板。
【請求項１６】
前記メーティングパッチが、前記取付け表面を形成する前記フックと実質的に同一の構成で形成されたメーティングフックから構成されている、請求項９に記載の取付け板。
【請求項１７】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、固定した品目が少なくとも２７５ｋＮ／ｍ２の平均動的剪断力に耐えることができる、請求項１６に記載の取付け板。
【請求項１８】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、固定した品目が少なくとも０．３ｋｇ／ｃｍ幅の平均９０度剥離力に耐えることができる、請求項１６に記載の取付け板。
【請求項１９】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチに取り付けるための平均係合力が１８６ｋＮ／ｍ２以下である、請求項１６に記載の取付け板。
【請求項２０】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、前記メーティングパッチから前記取付け表面を除去するための平均脱離力が２７６ｋＮ／ｍ２以下である、請求項１６に記載の取付け板。
【請求項２１】
前記取付け表面を２．５４ｃｍ×５．７２ｃｍの前記メーティングパッチにメーティングさせる際、前記メーティングパッチから前記取付け表面を除去するための平均割裂強度が少なくとも０．７ｋｇ／ｃｍ幅である、請求項１６に記載の取付け板。
【請求項２２】
前記取付け表面の取付け面積が少なくとも５１６ｃｍ２である、請求項１に記載の取付け板。
【請求項２３】
無秩序な配置を形成するべく前記フックが取付け表面に構成されている、請求項１に記載の取付け板。
【請求項２４】
前記フックおよびバッキングが一体成形されている、請求項１に記載の取付け板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、垂直位置で用いることのできる整理用表面である。特に、本発明は、表面の様々な点に複数の品目を固定できる垂直に取り付けられた表面である。
【背景技術】
【０００２】
オフィスか家庭の場のいずれかにおいて、重量の限られた様々な小さな対象物を垂直位置の適所に保持する（すなわち、壁に取り付ける）ためにコルク板または接着剤カバー板を用いることは一般的である。特に、コルク板および接着剤カバー板は、紙や写真などの非常に軽量の対象物を保持するのに有用である。接着剤カバー板だと、板に用いる接着剤の必要な位置変更または「剥離」のために適所に保持できる対象物の重さが限定される。コルク板の場合には、一般的に、ピンや「鋲」を用いて、鋲を品目に押し付け、壁に取り付けられたコルク基材に入れることにより、対象物または品目が板に固定される。この構成を用いると、対象物（写真など）を板に固定するためには、対象物に鋲を押し通して鋲によって穴が形成されるため、対象物は傷付けられるのが一般的である。更に、鋲だと、板には、特定の重さの対象物しか保持することができない。というのは、ある程度の軽さで、板のコルクが圧縮されて、鋲が滑って、対象物が落ちるからである。
【０００３】
フェルト板では、フック・アンド・ループファスニングシステムを一般的に用いており、複数の「釣り針」形フィラメントが、壁に取り付けられた板から突出していて、フィラメントのメーティング「ループ」が品目と一体化または固定されている。釣り針フィラメントおよびループフィラメントが係合すると、対象物が適所に支持される。このタイプの固定システムでは、固定できる対象物のサイズが限られている。というのは、特定の重さだと、釣り針フィラメントが曲がって、対象物が板から落ちる前に対象物から脱離する可能性があるからである。フェルト板が支えられる重さのレベルは、板の表面積と対象物の表面積のために、係合可能なフックとループの数により限られている。更に、板の釣り針フィラメントの密度は、適切な接着力を与えるべく高くなければならないため、釣り針フィラメントの後ろにグラフィックスや画像を印刷することに適さない。というのは、釣り針フィラメントが、かかるグラフィックスや画像を見るのにかなり障害となるからである。
【０００４】
ペッグボードは、間隔のあいた一定のパターンで通過する穴を有するパーティクルボードや繊維板などの剛性基材である。「ラック」またはその他挿入部を、間隔のあいた穴にラックの一部を配置することにより板に固定して、板を通って延在する部分が、ラックを適所に保持する、板の裏側の上方または下方に延在する湾曲部を有するようにする。穴を通して延在していないラックの部分は、品目を適所に吊るすのに用いることができる。対象物の保持の仕方や保持の場所の構成が、ペッグ穴の配置およびラックの構成により限られる。更に、ラックは、板の裏に延在できなければならず、ラックまたは穴を適所に取り付けるためには、ペッグボードが取り付けられる表面の間に空間が必要である。
【０００５】
キノコ形フックファスニングシステムは、所望の光学明瞭度および保持強度特性を有することが分かっている。キノコ形ファスニングシステムは、多くの品目に広い取付け表面を与えるために、広い表面積についてこれまで使われていなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
枠付き写真、車のキー、携帯電話、オフィス製品、ツールなどといった様々な対象物を任意の構成で保持でき、更に、家庭およびオフィス環境で美観的に魅力のある壁板が必要とされている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、取付け表面を含む取付け板である。取付け表面は、ポリマーバッキングと、バッキングの第１の側から延在している複数のキノコ形フックとを含む。取付け表面は、多数の品目を固定できる十分に広い取付け面積を与えるように構成されている。取付け表面の不透明度は５０パーセント未満である。剛性基材がバッキングの第２の側に固定されている。
【０００８】
添付の図面を参照して、本発明をさらに説明する。図面において同じ参照番号は同じ部分を参照している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の取付け板の実施形態を図１に１０（すなわち、掲示板として）で示す。取付け板１０は、取付け表面１２と枠１４とを有している。枠１４は、取付け表面１２を完全に囲むものとして示されているが、この代わりに取付け表面１２の周囲１６の一部に沿わせる、または取付け板１０からは完全に省くことができる。ディスプレイグラフィックス１８もまた、取付け板１０の一部として含められる。本発明のある好ましい実施形態において、ディスプレイグラフィックス１８は、取付け表面１２の背後に配置される。ただし、ディスプレイグラフィックス１８は、この代わりに取付け表面１２に直接印刷してもよい。取付け表面１２は、多数の品目２２を取付け板１０に固定できる十分な面積を与える大きさがある。一実施形態において、取付け表面１２は、少なくとも約４ｉｎ２（２６ｃｍ２）の面積をカバーする、好ましくは少なくとも約８０ｉｎ２（５１６ｃｍ２）の面積をカバーする、より好ましくは少なくとも８６４ｉｎ２（５５７４ｃｍ２）の面積をカバーする。
【００１０】
図２に、取付け表面１２の部分図を示す。取付け表面１２は、複数のキノコ形突出部（または「フック」）２０と、実質的に連続したバッキング２１とを含む。フック２０は、バッキング２１から略垂直に延在している。一実施形態において、フック２０は略規則的な配列で配置されている。バッキング表面２１Ａは、個々のフック２０間に延在しており、好ましくは平滑である。ある好ましい実施形態において、バッキング２１およびフック２０は、実質的に透明なフィルム樹脂から形成される。一実施形態において、取付け表面１２の全体の不透明度は約５０パーセント未満、好ましくは約３０パーセント未満、より好ましくは約１５パーセント未満である。不透明度の測定は、業界に知られた標準測定技術を用いて行う。例えば、測定は、パーキンエルマーラムダ（ＰＥＲＫＩＮＥＬＭＥＲ  ＬＡＭＢＤＡ）９００分光光度計（ＰＥＬＡ−１００積分球付属品（パーキンエルマー（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ）より入手可能）を備えたマサチューセッツ州ウェレズレーのパーキンエルマー社（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ，Ｉｎｃ．，Ｗｅｌｌｅｓｌｅｙ，ＭＡ）より入手可能）で行ってもよい。球はＡＳＴＭ法Ｅ９０３、Ｄ１００３、Ｅ３０８などに準拠するものであり、「色および外観の測定、ＡＳＴＭ規格（ＡＳＴＭ  Ｓｔａｎｄａｒｄｓ  ｏｎ  Ｃｏｌｏｒ  ａｎｄ  Ａｐｐｅａｒａｎｃｅ  Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ）」第３版、ＡＴＭ、１９９１年に掲載されている。ＡＳＴＭ技法Ｅ１１６４に従って測定を行うことができる。不透明度データは、ＡＳＴＭ  Ｄ１００３に従った直径６インチ（１５０ｎｍ）の積分球で標準の略法線の反射率幾何形状を用いて測定することができる。不透明度の計算は、Ｃ１００＝１００＊Ｒ０／Ｒ１００で表すことができる。＞９９パーセント反射ホワイトプレートを試料の裏につけて全輝度反射率測定を行ってＲ１００を得て、＜０．０５パーセントのライトトラップで再び測定してＲ０を得る。Ｃ１００の計算は、ＡＳＴＭ  Ｄ５８９−９７に記載されているＣ０．８９の計算に似ている。
【００１１】
ある好ましい実施形態において、取付け表面１２の２０％〜８０％強度での平均線解像度（または平均線強度）は、通常の照明を用いた通常の視角で、約０．６６８ｍｍ以下の距離である。更に好ましい実施形態において、取付け表面１２の２０％〜８０％強度での平均線解像度は、４５度の照明を用いた３０度の視角で、約０．６３１ｍｍの距離である。線強度は、例えば、「ティモシーコール、ゴードンキノ、共焦点走査光学顕微鏡検査および関連画像形成システム、アカデミックプレス（Ｔｉｍｏｔｈｙ  Ｃｏｒｌｅ，  Ｇｏｒｄｏｎ  Ｋｉｎｏ，  Ｃｏｎｆｏｃａｌ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｏｐｔｉｃａｌ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ  ａｎｄ  Ｒｅｌａｔｅｄ  Ｉｍａｇｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ，  Ａｃａｄｅｍｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）１９９６年」に詳細が記載された業界に知られた標準方法を用いて試験される。
【００１２】
品目２２（図１参照）は、各品目２２に固定されるか、または一体化された対応の材料によりフック２０のインターロッキングで取付け表面１２に固定される。本発明のキノコ型フックは、対向するフックが係合できるように設計されているのが好ましい。このタイプのフックは、インターメッシュすると、雄雌両方の特徴を有するため、「両性」と呼ばれることがある。本発明に用いられる一例のフックシステムは、米国特許第６，０７６，２３８号明細書に開示されている。
【００１３】
フック２０は、一般的に均一な高さを有しているが、フック２０の高さは異なっていてもよく、任意の所望の高さ、断面積またはヘッド形状を有していてよい。バッキング表面２１Ａからフック２０のヘッド２６の底部までで測定されたフックの例示的な高さは、約０．００２ｉｎ〜約０．５００ｉｎ．（約０．００５ｃｍ〜約１．２７ｃｍ）の範囲である。バッキング表面２１Ａからのヘッド２６の底部までで測定されたフックの好ましい高さは、約０．０２５ｉｎ．〜約０．０７５ｉｎ．（約０．０６４ｃｍ〜約０．１９１ｃｍ）の範囲である。
【００１４】
ヘッド２６の底部からヘッド２６の上部までで測定されたフック２０のヘッド部分２６の例示的な高さは、約０．００２〜約０．２１５ｉｎ．（約０．００５ｃｍ〜約０．５４６ｃｍ）の範囲である。ヘッド２６の底部からヘッド２６の上部までで測定されたフック２０のヘッド部分２６の好ましい高さは、約０．０１０ｉｎ．〜約０．０３０ｉｎ．（約０．０２５ｃｍ〜約０．０７６ｃｍ）の範囲である。あるいは、上述した通り、フック２０の高さは取付け表面１２に応じて異なってもよい。
【００１５】
フード２０のステム部分２４の例示的な直径は０．００３ｉｎ．〜０．０７０ｉｎ．（約０．００８ｃｍ〜約０．１７８ｃｍ）の範囲である。ステムの最も好ましい直径は０．００８ｉｎ．〜０．０１６ｉｎ．（約０．０２０ｃｍ〜約０．０４１ｃｍ）の範囲である。ステム２４は円柱またはテーパであってもよい。最外周囲のヘッド２６の好ましい直径は、約０．００５ｉｎ．〜約０．１５０ｉｎ．（約０．０１３ｃｍ〜約０．３８１ｃｍ）の範囲である。最外周囲のヘッド２６のより好ましい直径は、約０．０１８ｉｎ．〜約０．０３０ｉｎ．（約０．０４６ｃｍ〜約０．０７６ｃｍ）の範囲である。
【００１６】
取付け表面１２のヘッド密度は、バッキング２１の上面の合計面積で除算したヘッド２６が占める平面面積に等しい。ヘッド密度は、所望の用途に基づいて選択してよい。ヘッド密度は、一対の対向するフック２０間の係合部が係合し、しかも強固な係合が得られる十分な密度となるように選択されるのが好ましい。取付け表面１２のヘッド密度は、約１４パーセント〜約４５パーセントの範囲であるのが好ましい。ヘッド密度は、約３０パーセント〜約３５パーセントの範囲であるのがより好ましい。
【００１７】
ある面積のフック２０の数は、ステムを係合するフック２０とヘッド部分２６のサイズに基づいて選択された任意の数でよい。係合フックの好ましい密度は、約７フック／ｉｎ２〜約２２９５９フック／ｉｎ２（１フック／ｃｍ２〜３５６０フック／ｃｍ２）である。フックのより好ましい密度は、約２８５フック／ｉｎ２〜約８０４フック／ｉｎ２（４４フック／ｃｍ２〜１２５フック／ｃｍ２）である。
【００１８】
フックの好ましい分布としては、基材上で繰り返される無秩序な配列で配置された複数の係合ステムが挙げられる。取付け表面１２の好ましい実施形態は、キノコ形フックの複数の繰り返しの無秩序な配置を提供する。この配列は２つ以上の方向に繰り返される。係合フックの無秩序な配置によって、対向するフックの対が係合できる。更に、フックの無秩序な配置によって、対向するフックが、比較的一定の係合力および比較的一定の脱離力で係合できる。
【００１９】
フックの剛性は、フックの直径、高さおよび材料に関係している。直径が約０．０１２ｉｎ〜約０．０１６ｉｎ．（約０．０３０ｃｍ〜約０．４１ｃｍ）の範囲のフックステム部分２４および高さが約０．０１５ｉｎ〜０．０５１ｉｎ．（０．０３８ｃｍ〜０．０１３０ｃｍ）の範囲のステム２４については、曲げ弾性率は好ましくは約２５，０００ｐｓｉ〜２，０００，０００ｐｓｉ（１７２，２５０ｋＰａ〜１３，７８０，００ｋＰａ）の範囲である。直径が約０．０１４ｉｎ（約０．０３５６ｃｍ）のステム２４および高さが約０．０３７ｉｎ．（約０．０９４ｃｍ）のステム２４については、より好ましい曲げ弾性率は約２００，０００（１，３７８，０００ｋＰａ）である。
【００２０】
図３に、図１の線３−３に沿った本発明の取付け板１０の部分断面図を示す。例示的な実施形態において、取付け板１０は、ディスプレイグラフィックス１８が印刷される基材３０（例えば、ポスター）を含む。基材３０は、接着剤３２によりバッキング２１の底面２１Ｂに接合されている。取付け表面の下にディスプレイグラフィックス１８を作成する任意の数の他の代替法が本発明により考えられる。例えば、ディスプレイグラフィックス１８は、バッキング２１の底面２１Ｂに直接印刷することができる。その他の接合技術を用いて、バッキング２１にディスプレイグラフィックス１８を接合させることもできる。バッキング２１の底面２１Ｂへの印刷は、インク受容層をバッキング２１にコーティングまたは共押出しする、またはバッキング２１の底面２１Ｂをコロナ、火炎またはその他標準処理または技術で処理することによって促すことができる。
【００２１】
剛性ベース３４を、本発明の取付け板１０の一部として含めてもよい。ベース３４は、特に、木材、プラスチック金属およびシートロックなどの取付け板１０全体を強化する作用をする任意の数の材料で形成することができる。図示した通り、ベース３４は、接着剤３４の層を用いて基材３０に固定することができるが、ベース３４を適所に固定する業界に公知の数多くある方法が考えられる（例えば、メカニカルファスナー）。例示した実施形態は、本発明の取付け板１０の一部としてディスプレイグラフィックス１８を含むが、もう一つの選択肢として、グラフィックを組み込まなくてもよいものと考えられる。更に、その他の層を、本発明の取付け板１０の一部として含めてもよい（図示せず）。例えば、接着剤およびインクプライマーコーティングを本発明の取付け板１０に含めてもよい。
【００２２】
品目２２（図１に図示）を、取付け表面１２と係合可能なその表面に一部の材料に与えることができる。メーティングパッチ４０は、各品目（例えば、布地）と一体化されていてもよいし、品目の表面に固定された材料の別個の片としてもよい。この「別個の」メーティングパッチ４０は、標準接着剤、熱または機械的方法（縫製またはニードリング）により品目２２にラミネートすることができる。係合可能な品目を図４Ａおよび４Ｂに示す。図４Ａにキーチェーン２２Ａを示す。キーチェーン２２Ａに固定された連続メーティングバッキング４４から延在しているフック４２のメーティングパッチ４０（取付け表面１２にあるのと同様または同一のもの）が含まれている。図４Ｂに、ペン２２Ｂに固定されたループ材料４６のパッチ４０（例えば、織または編）を組み込んだペン２２Ｂを示す。取付け表面にメーティング可能な多くのタイプのメーティング材料が考えられる。この材料は、不織材料、織または編ループ（図示した通り）をはじめとする標準繊維状ループタイプ材料などの品目２２に固定または一体化してよい。これらには、連続バッキングを与えても与えなくてもよい。
【００２３】
一実施形態において、取付け表面の分布およびフック構成は、表１に示す通りの動的剪断力、９０°剥離力および係合／脱離力値を与える。
【００２４】
【表１】
2007514509.tif 000003
【００２５】
取付け表面（例えば、ミネソタ州セントポールの３Ｍカンパニー（３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ）より入手可能な３Ｍブランド（登録商標）デュアルロック（ＤＵＡＬ  ＬＯＣＫ）（登録商標）低プロフィールファスナーＮｏ．ＳＪ５４８０）に取り付けられた、実質的に同一の取付け表面のフック試料およびループ材料の試料（例えば、ミネソタ州セントポールの３Ｍカンパニー（３Ｍ  Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｓｔ．Ｐａｕｌ，ＭＮ）より、スコッチメート（ＳＣＯＴＣＨＭＡＴＥ）（登録商標）ブランドＳＪ３５７１フック・アンド・ループファスナーのループ部分などの）を、後述の試験方法に従って、動的剪断力、９０°剥離力および係合／脱離力値を試験する。
【００２６】
取付け表面に対するメーティングパッチの動的剪断試験
動的剪断試験は、１インチ×１インチ（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）の取付け表面片に取り付けられた１インチ×１インチ（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）のメーティングパッチを、互いに１８０度の方向に引っ張ってそれらを分離するときの除去に要する力の量を測定する。取付け表面の１インチ×１インチ（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）の試料の底（非メーティング）側を２インチ×３インチ（５．０８ｃｍｃ７．６２ｃｍ）のアルマイト試験パネルに固定する。取付け表面試料を、試験パネルの長手方向一端から約０．５インチ（１．２７ｃｍ）および試験パネルの各交差側から０．５インチ（１．２７ｃｍ）のところに配置して、取付け表面試料を試験パネルの一端から１インチ（２．５４）の「中心」となるようにする。１インチ×１インチ（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）のメーティングパッチを２インチ×３インチ（５．０８ｃｍｃ７．６２ｃｍ）のアルマイト試験パネルに固定する。メーティングパッチ試料を、試験パネルの長手方向一端から約０．５インチ（１．２７ｃｍ）および試験パネルの各交差側から０．５インチ（１．２７ｃｍ）のところに配置して、メーティングパッチ試料を試験パネルの一端から１インチ（２．５４）の「中心」となるようにする。一方の試験パネルおよびメーティングパッチを、他方の試験パネルおよびメーティング表面試料の上部に配置して（向き合わせて）、１インチ×１インチの係合領域とし、各試験パネルの長手方向端部が、取付け表面を含まないようにし、メーティングパッチを互いに１８０度の角度で配置する（すなわち、「ミラー」でない）。係合した試験片を、指の圧力でプレスして、メーティングパッチのある板を各方向に約２０度捻ってより完全に係合させる。メーティングした取付け表面およびメーティングパッチを平らな表面に配置する。８ポンド（３．６ｋｇ）鋼バーを、試料の係合部分に置いて、４−１／２ポンド（２ｋｇ）のローラを２インチ（５．０８ｃｍ）のスパンで、１分当たり約１２インチ（３０．５ｃｍ）のレートを用いて６回通過（３サイクル）で試料に巻く。
【００２７】
固定されたメーティングパッチを有するアルミニウム試験板を、引張り試験機（マサチューセッツ州カントンのインストロンコーポレーション（Ｉｎｓｔｒｏｎ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，Ｃａｎｔｏｎ，Ｍａ）製インストロン（ＩＮＳ（登録商標）ＴＲＯＮ）（登録商標）型番１１２２などの）の上部ジョーに固定する。固定された取付け表面を有する金属板を下部ジョーに配置して、引張り試験機が、取付け表面を引っ張る方向から１８０度の方向に取付けパッチを引っ張るように固定して留める。１分当たり１２インチ（３０．５ｃｍ）の引張り試験機クロスヘッド速度で剪断力を記録する。
【００２８】
取付け表面に対するメーティングパッチの９０度剥離試験
剥離試験は、取付け表面片に取り付けられた１インチ（２．５４ｃｍ）×１インチ（２．５４ｃｍ）のメーティングパッチを、メーティングパッチを９０度の角度で、一定の剥離レートで取付け表面から引っ張りながら、除去するのに要する力の量を測定する。メーティングパッチ材料の１インチ×１インチ（２．５４ｃｍ×２．５４ｃｍ）の試料を取付け表面試料に配置する。重ねた試験片を手で、４．５ポンド（１００グラム）のローラを１分当たり約１２インチ（３０．５ｃｍ）のレートで各方向に一回ロールし、取付け表面試料とメーティングパッチを係合する。
【００２９】
メーティングパッチを、引張り試験機（マサチューセッツ州カントンのインストロンコーポレーション（Ｉｎｓｔｒｏｎ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，Ｃａｎｔｏｎ，Ｍａ）製インストロン（ＩＮＳ（登録商標）ＴＲＯＮ）（登録商標）型番１１２２などの）の下部ジョーに配置した。試料の予備剥離なしで、始端部を引張り試験機の上部ジョーに配置する。引張り試験機を係合する。１分当たり１２インチ（３０．５ｃｍ）のクロスヘッド速度で９０度の角度で維持しながら、メーティングパッチを、取付け表面片から除去する剥離力を記録する。
【００３０】
係合および脱離試験
この試験は、取付け表面片に取り付けられた１インチ（２．５４ｃｍ）×１インチ（２．５４ｃｍ）のメーティングパッチを、メーティングパッチを９０度の角度で、一定の剥離レートで取付け表面から引っ張りながら、脱離および係合するのに要する力をポンドで求めるものである。メーティングパッチ材料の１＋／−１／６４インチ×１＋／−１／６４インチ（２５．４＋／−０．４ｍｍ×２５．４＋／−０．４ｍｍ）試料を、取付け表面試料１＋／−１／６４インチ×１＋／−１／６４インチ（２５．４＋／−０．４ｍｍ×２５．４＋／−０．４ｍｍ）に配置する。各試料を、別個の試験ブロックの中心に取り付ける。一つの試験ブロックを固定ジグ（ノースカロライナ州グリーンスボロのシャティヨンカンパニー（Ｃｈａｔｉｌｌｏｎ  Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｇｒｅｅｎｓｂｏｒｏ，Ｎ．Ｃ．）のシャティヨン（Ｃｈａｔｉｌｌｏｎ）型番ＬＴＳ試験スタンドまたは等価物など）に取付け、一つの試験ブロックをデジタルフォースゲージ（ノースカロライナ州グリーンスボロのシャティヨンカンパニー（Ｃｈａｔｉｌｌｏｎ  Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｇｒｅｅｎｓｂｏｒｏ，Ｎ．Ｃ．）のシャティヨン（Ｃｈａｔｉｌｌｏｎ）型番ＤＦＧデジタルフォースゲージ）に取り付ける。メーティングパッチおよび取付け表面試料を位置合せして、互いに対面させ（向き合わせ）、デジタルフォースゲージ（可動ジグ）および試験スタンド（固定ジグ）のクランプを中心にする。デジタルフォースゲージを「ｌｂ．」、「標準」および圧縮モードに設定し、ゼロにする。試験片を１分当たり約８インチ＋／−１インチ（１分当たり３０５ｍｍ＋／−５１ｍｍ）で係合する。メーティングパッチが、取付け表面のフックと実質的に同一のフックからなるときは、係合がなされ、カチッという音が聞こえると試験片を係合するのに必要な力が急激に減少する。係合力を記録する。デジタルフォースゲージを引張りモードに設定し、ゼロにする。試験片を１分当たり約８インチ＋／−１インチ（１分当たり３０５ｍｍ＋／−５１ｍｍ）で脱離する。脱離力を記録する。
【００３１】
割裂強度試験
この試験は、１インチ±１／１６（２５．４ｍｍ±１．６ｍｍ）×２．２５インチ±１／１６（５７．２ｍｍ±１．６ｍｍ）の取付け表面の一片に取り付けた動的割裂力に対する１インチ±１／１６（２５．４ｍｍ±１．６ｍｍ）×２．２５インチ±１／１６（５７．２ｍｍ±１．６ｍｍ）のメーティングパッチの割裂強度を求めるものである。２枚の清浄なベアのアルミニウム板を必要とする。明瞭にする目的で、図４Ｃおよび４Ｄに、アルミニウム試験板の構成を示す。両板は、２インチ（参照文字Ｍで示してある）×３インチであり、板の２インチの幅に沿って中心にあり、板の端部に対して中心線（参照文字Ｏで示してある）から３／８インチに位置する単一の１／４インチ直径の穴（参照文字Ｎで示してある）と、板の端部（参照文字Ｑで示してある）から９／１６インチに位置する４５度曲がった部分（参照文字Ｐで示してある）とを有している。
【００３２】
メーティングパッチを、一方のアルミニウム試験板に接合し、取付け表面試料を他方のアルミニウム試験板に接合する。メーティングパッチと表面試料の両方を、端部が、各試験板の曲がっていない端部と同一平面とし、試験板の２インチ幅の中心とし、曲がった部分（参照文字Ｒで示してある）に向かって前方に延在するように配向しなければならない。取付け表面試料が、メーティングパッチと重なり、板の角度のついた部分が試験試料を形成する同じ端部に配置されるよう、各板をミラーの重なる構成で配置しなければならない。メーティングパッチおよび取付け表面試料を、互いの上部に慎重に位置合せし、指の圧力を増加して、メーティングパッチを取付け表面試料にプレスすることにより係合する。メーティングパッチが、取付け表面のフックと実質的に同一のフックからなるときは、カチッという音が聞こえる。試験板の一つの穴を通してフックを滑らせ、フックを引張り試験機（マサチューセッツ州カントンのインストロンコーポレーション（Ｉｎｓｔｒｏｎ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，Ｃａｎｔｏｎ，Ｍａ）製インストロン（ＩＮＳ（登録商標）ＴＲＯＮ）（登録商標）型番１１２２などの）の下部の固定ジョーに留める。試験を行う際に、フックを中心に試験板が自由に回転できるよう十分な間隙を与えなければならない。試験片を、ジョーのクランピング面に略水平および垂直に保持し、他のフックを残りの上部板の穴に通す。第２のフックを引張り試験機の可動ジョーに留める。十分な予備張力を試験片に与えて、外的な支持を除去するときに、凡そ水平な位置に維持しなければならない。１分当たり１２インチ（３０．５ｃｍ）のクロスヘッド速度で引張り試験機を係合する。割裂強度は、取付け表面片からのメーティングパッチの除去を記録するときに試料にかかる最大動的力である。
【００３３】
取付け表面の形成方法
本発明の取付け板１０に用いる取付け表面１２を形成する第１の例示的な方法は、熱可塑性樹脂をダイを通して、キャビティのある連続可動成形型表面に押出すことによるものである。かかる例示的なプロセスを図５に示す。予め選択した熱可塑性樹脂のフィードストリームを、従来の手段により押出し機１０６に供給し、そこで、樹脂を溶融し、加熱された樹脂をダイ１０８に移動する。ダイ１０８は、樹脂を、材料の幅広リボンとして、細長い形状の穴に成形型キャビティ１１２の配列を有する成形型表面１１０、例えば、シリンダに押出す。成形型キャビティを真空システム（図示せず）に接続して、樹脂の成形型キャビティへの流れを促すことができる。これには、成形型シリンダの内部表面に押出された過剰の材料を除去するために、ドクターブレードまたはナイフが必要である。成形型キャビティ１１２は、液体樹脂を入れるための開放端と、閉鎖端とを有する成形型表面で終わっているのが好ましい。この場合、真空を用いて、ダイ１０８に入れる前に少なくとも部分的に成形型キャビティ１１２を排気することができる。成形型表面１１０はダイ１０８の表面と適合していて、過剰の樹脂が、例えば、ダイ側端から押し出されるのを防ぐために接触しているのが好ましい。成形型表面とキャビティは、ストリッパーロール１１８などによる成形型表面からの一体形成バッキング２１および直立突出要素１２８（例えば、フック）のストリッピングの前に、空冷または水冷などを行うことができる。これによって、取付け表面１２の連続ウェブが与えられる。あるいは、直立突出要素１２８は、予め形成されたバッキングなどに、押出し成形またはその他公知の技術により形成することができる。
【００３４】
図示した実施形態において、ニップは、押出し機ダイ１０８およびロール１１０により形成されるが、この代わりにポリマーを２つのロール表面などの間で押出すことができる。ニップまたはギャップは、バッキング２１をキャビティに形成するのに十分なものである。バッキング２１は、下部面２１Ｂ背面に沿って平滑な表面を有しているのが好ましいが、テクスチャードまたは粗い表面を有することもできる。形成された取付け表面１２材料は、バッキング２１から突出している突出要素１２８を有しており、取付け表面１２材料がテークアップデバイス１１８により成形型表面から除去される。キャビティへの押出しをより容易にするために、真空を用いてキャビティを排気することができる。
【００３５】
キャビティ１１２は、例えば、米国特許第６，１７４，４７６号明細書に開示されているような最終キノコ形フック２０の形状とすることができる。本実施形態において、キャビティ１１２は、最終フック２０の形状にあり、通常、連続テーパフック形の突出要素１２８を、連続テーパフックキャビティから引くと、直接フック２０が得られる。あるいは、押出し取付け表面１２はまた、突出要素１２８がフックに部分的にのみ形成された、または図６に示すような形成されていない突出要素１２８としてウェブを提供することもできる。これらの突出要素１２８の先端部分１２６（または部分形成フックの先端）は、後に最終フック２０に形成する必要がある。フックの形成は、ニップ部分１２６を熱および圧力下で変形することにより行ってもよい。熱および圧力は、連続的または同時に適用することができる。ある方法において、熱および圧力は、ニップ１２１の先端部分（または遠端）１２６に選択的に適用される。この場合、ニップ１２１は、少なくとも１つの加熱表面部材１２２と少なくとも１つの第２の対向表面部材１２４とを有するように与えられる。最終取付け表面１２は、突出要素１２８から形成された形成フックヘッド２０を有している。ヘッドカレンダーロール１２２は、バッキング２１から上方へ突出している突出要素１２８のニップ部分１２６の所定の部分と接触する。ロール温度は、樹脂をロール１２２表面に粘着させずに、圧縮ゾーン１３８のニップにより形成される圧力下でニップ部分１２６を容易に変形するようなものとする。ロール１２２表面は、先端部分１２６と加熱ロール１２２の間を高温とし、かつ／または接触時間を長くするために、高温に耐性のある剥離コーティングで処理することができる。
【００３６】
例示的なフック２０の一実施形態を図５Ａに示す。フック２０は、略平行なバッキング表面（上面）２１Ａと底面２１Ｂを有する薄く強固な可撓性フィルム状バッキング２１を含み、フック２０はバッキング２１の上面２１Ａから突出している。バッキング２１には、引裂き抵抗性または補強に望ましいように平らな表面または表面特徴を有することができる。フック２０は、バッキング２１の一端に付加し、好ましくは、バッキング２１連結部でのフックの固定および破断強度を増大するためにバッキング２１に向かって広がるテーパ部分７６を有するステム部分２４と、バッキング２１の逆の各ステム部分２４にヘッド部分２６とを含んでいる。ヘッド部分２６の側部３４は、対向する２つの側でステム部分２４の側部３５と面一とすることができる。ヘッド部分２６は、片側または両側部にステム部分２４を通って突出しているフック係合部分またはアーム３６、３７を有している。フック２０は、ループスタイルのメーティングパッチ４０に留められる場合ループ間にヘッド部分２６を入れるのを補助するために、ステム部分２４の逆に丸めた表面７８を有しているのが好ましい。ヘッド部分２６はまた、ステム部分２４と、バッキング２１を覆って突出しているヘッド部分２６の表面の間に、連結部で横方向に円筒凹表面部分７９も有している。
【００３７】
バッキング２１は、超音波溶接、熱接合、縫合、あるいは感圧またはホットメルト接着剤をはじめとする接着剤などの所望の手段により基材に取り付け、フック２０をしっかりと固定できるよう十分に厚いものとするのが好ましい。
【００３８】
取付け表面１２を形成するのに（形成したが）好適な熱可塑性材料としては、ポリプロピレンまたはポリエチレンなどの略透明なポリオレフィン、ナイロンなどのポリアミド、ポリ（エチレンテレフタレート）などのポリエステル、可塑化ポリ塩化ビニル、任意で、その他のポリマーまたは可塑剤とのこれらのコポリマーおよびブレンドなどあるいは共押出し物が挙げられる。
【００３９】
本発明の技術思想および範囲から逸脱しなければ、業界に知られたキノコ形フックを形成するその他の方法を用いてもよい。例えば、米国特許第４，２９０，１７４号明細書にキノコ形フックを形成する方法が示され記載されている。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の取付け板の一実施形態の正面図である。
【図２】本発明の取付け板の取付け表面の一実施形態の一部の等側図である。
【図３】図１の線３−３に沿った本発明の取付け板の一実施形態の部分断面図である。
【図４Ａ】本発明の取付け板に取り付けられる第１の例示的な品目の一実施形態の正面図である。
【図４Ｂ】本発明の取付け板に取り付けられる第２の例示的な品目の一実施形態の正面図である。
【図４Ｃ】割裂強度試験に用いる試験板構成の側面図である。
【図４Ｄ】割裂強度試験に用いる試験板構成の側面図である。
【図５】本発明の取付け板の取付け表面を形成するのに用いる押出し成形フックとバッキングを形成する第１の方法の概略図である。
【図５Ａ】本発明の取付け板からのフックの一実施形態の断面概略図である。
【図６】本発明の取付け板の取付け表面を形成するのに用いる押出し成形フックとバッキングを形成する更なる方法の概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図５】
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【図５Ａ】
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【図６】
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【国際調査報告】
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