(57)【要約】  本発明は、脱脂面に分離網が形成されたメッシュコットンおよびその製造方法に関するもので、このようなメッシュコットンは、多数枚の綿地を積層し、積層された綿地同士をアクリル系バインダによって接着し、その表面には、凸凹部を形成させるエンボシングを施すとともに、エチレン系共重合体混合物を希釈させた溶液でメッシュ状の透明な分離膜を形成する。前記分離膜は、エチレン系共重合体混合物とワックスを希釈させた溶液をメッシュ状に塗布して凝固させることにより成形され、あるいはエチレン系共重合体混合物とパラフィンを希釈させた溶液をメッシュ状に塗布して凝固させることにより成形される。この際、酸化防止剤などを添加してもよい。  このような発明によって、患部に付着している脱脂綿は、前記分離膜によってきれいに剥離することができ、且つ前記エンボシングによって、積層された綿地と綿地の間が容易に分離されないながらも一定の弾性力を保つことができるので、メッシュコットンの商品性が増大する。
2007526406.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数枚の綿地を積層接着し、積層接着された綿地の外部を加圧加熱して凸凹溝を形成し、積層接着された綿地の外面にエチレン系共重合体混合物を印刷法によってメッシュ状に印刷して分離膜を形成したことを特徴とする、脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットン。
【請求項２】
前記綿地の積層接着は、綿地とビスコース短繊維を均一に混合し、これらを複数積層してローラによって圧着することにより行われることを特徴とする、請求項１に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットン。
【請求項３】
前記積層接着は、多数枚の綿地を積層してアクリル系バインダによって接着することにより行われることを特徴とする、請求項１に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットン。
【請求項４】
前記分離膜は、エチレン系共重合体混合物にワックスまたはパラフィンを希釈させた溶液をメッシュ状に塗布して凝固させることにより成形されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットン。
【請求項５】
多数枚の綿地を積層して接着する積層接着工程と、前記積層接着された綿地の外面にエチレン系共重合体混合物によってメッシュ状の分離膜を形成する分離膜形成工程と、綿地の外部に加圧加熱によって凸凹溝を形成させるエンボシング工程と、綿地を一定の大きさと形状に切断する切断工程とを含むことを特徴とする、脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項６】
前記積層接着工程は、綿地とビスコース短繊維を均一に混合し、これらを複数積層してローラによって圧着する混合圧着工程を含むことを特徴とする、請求項５に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項７】
積層接着工程は、多数枚の綿地を積層してアクリル系バインダによって接着することを特徴とする、請求項５に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項８】
前記積層接着工程は、多数枚の綿地をローラによって積層する積層工程と、前記積層された綿地の一側からアクリル系バインダを噴射し、他側から前記アクリル系バインダを吸収する接着工程とからなり、前記積層接着工程の後、乾燥させる乾燥工程をさらに含むことを特徴とする、請求項５または７に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項９】
メッシュ状の分離膜を形成する分離膜形成工程は、積層接着された綿地の外面に、エチレン系共重合体混合物またはエチレン系共重合体混合物にワックスまたはパラフィンを溶解させたものを印刷工程によってメッシュ状に印刷して分離膜を形成し、前記分離膜を乾燥工程によって乾燥させることを含むことを特徴とする、請求項５〜７のいずれか１項に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項１０】
前記印刷工程は、外周面に格子状のメッシュ型凸凹面が設けられた印刷ローラを使用し、前記印刷ローラの凸凹溝に収容されたエチレン系共重合体混合物によって前記積層された綿地の外面を部分的に塗布する工程を含むことを特徴とする、請求項９に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項１１】
前記エンボシング工程は、外周面に凸凹面が設けられた一対のエンボシングローラを使用し、前記積層された綿地を一対の前記エンボシングローラの間に通過させて圧着し、前記凸凹面によって、前記積層された綿地の表面をエンボシングすることを特徴とする、請求項５〜７のいずれか１項に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【請求項１２】
前記接着工程は、綿地の方向または噴霧器と吸収器の位置を変えて両面に実施することもでき、前記接着工程の後には乾燥させる乾燥工程を含むことを特徴とする、請求項５または７に記載の脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、受傷部位に用いられる医療用メッシュコットン(Mesh Cotton)に係り、特に、受傷部位に付着しているメッシュコットンを剥離させるとき、受傷部位からメッシュコットンがよく剥離できるようにする、脱脂綿に分離網が形成されたメッシュコットンおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、医療用ガーゼには、漂白した綿糸で製織した製品や、ビスコース(viscose)短繊維を含有した脱脂綿に孔付き高分子フィルムを熱圧着した製品などがある。前記漂白した綿糸で製織した製品は、工程自体が複雑であるうえ、患部からの剥離が容易でなくて患者に痛みを与えるという問題点があった。
【０００３】
脱脂綿のみからなるカーゼを使用する場合には、患者の拒否感を減らすことができ且つ脱脂綿の卓越な吸収力を利用することはできるが、受傷部位に接着された脱脂綿を患者の患部から剥離させ難いという不具合があった。さらに、綿のみからなるカーゼは、弱い引張力を持つので、これを補強するために、綿の外部に織布または不織布を被覆する二重構造を採用してきた。これに対し、ビスコース短繊維を含有した脱脂綿に孔付き高分子フィルムを熱圧着した製品は、剥離は容易であるが、吸収力が劣り、使用患者に心理的拒否感を引き起こし、静電気が発生するという問題点などがあった。
【０００４】
かかる問題点を解決するためのものとしては、本願の出願人によって特許出願された「表面にメッシュ網を一体化したメッシュコットンおよびその製造方法」（韓国特許出願第１０２００２００３９７０３号）がある。本願の出願人より先に出願された前記メッシュコットンは、脱脂の後にスプレーなどの方法により低熱溶解性の接着樹脂を含有させた樹脂接着綿と、脱脂の後に何の異物も添加していない純粋綿を順次積層して多層重ねにした綿地の表面にメッシュ網を構成した後、これらを熱間圧着することにより、樹脂接着綿に含有された接着樹脂が溶けて多層重ねの綿層と表面のメッシュ網を一体に接合させるように構成される。
【０００５】
ところが、前記メッシュコットンは、熱間圧着工程によってメッシュの形が毀損されるおそれがあり、よって、表面にメッシュ網が備えられていても、患部からの剥離の際にきれいに剥離できないうえ、接着樹脂により積層された綿地と綿地の間が分離されるという問題点がある。もし綿地と綿地の間が分離されることを防止するために、接着樹脂でさらに堅固に接着させる場合には、前記メッシュコットンの弾性力が低下して硬い感じがするという問題点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、患部からきれいに剥離することができ、且つ積層された綿地と綿地の間が容易に分離されないながらも一定の弾性力を保つことができるメッシュコットンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、多数枚の綿地を積層し、積層された綿地をアクリル系バインダによって接着し、その表面にはエチレン系共重合体混合物を希釈させた溶液でメッシュ状の透明な分離膜を形成し、外側表面には凸凹部を形成させるエンボシングを施したことを特徴とする、脱脂面に分離膜が形成されたメッシュコットンにより達成される。
【０００８】
ここで、前記分離膜は、剥離をさらに容易にするため、エチレン系共重合体混合物にワックスを希釈させた溶液をメッシュ状に塗布して凝固させることにより成形され、あるいはエチレン系共重合体混合物にパラフィンを希釈させた溶液をメッシュ状に塗布して凝固させることにより成形される。
【０００９】
また、本発明は、多数枚の綿地を積層して接着する積層接着工程と、前記積層接着された綿地の外面にエチレン系共重合体混合物によってメッシュ状の分離膜を形成する分離膜形成工程と、綿地の外部に加圧加熱によって凸凹溝を形成させるエンボシング工程と、綿地を一定の大きさと形状に切断する切断工程とを含むことを特徴とする、脱脂綿に分離膜が形成されたメッシュコットンを提供する。場合によっては、エンボシング工程と分離膜形成工程の工程順序をお互い変えてもよい。本発明における積層接着工程は、綿地とビスコース短繊維を均一に混合し、これらを複数積層してローラによって圧着する混合圧着工程を含む方式と、多数枚の綿地を積層してアクリル系バインダによって接着する方式の２つの形態を有する。
【００１０】
アクリル系バインダによって接着する方法では、積層接着工程が、多数枚の綿地をローラによって積層する積層工程と、前記積層された綿地の一側からアクリル系バインダを噴射し、他側から前記アクリル系バインダを吸収する接着工程とからなり、前記積層接着工程の後に乾燥させる乾燥工程をさらに含む。本発明におけるメッシュ状の分離膜を形成する分離膜形成工程は、積層接着された綿地の外面に、エチレン系共重合体混合物またはエチレン系共重合体混合物にワックスまたはパラフィンを溶解させたものを印刷工程によってメッシュ状に印刷して分離膜を形成し、前記分離膜を乾燥工程によって乾燥させることを含む。
【００１１】
前記印刷工程は、外周面に格子状のメッシュ型凸凹面が設けられた印刷ローラを使用し、前記印刷ローラの凸凹溝に収容されたエチレン系共重合体混合物によって、前記積層された綿地の外面を部分的に塗布する工程を含む。前記エンボシング工程は、外周面に凸凹面が設けられた一対のエンボシングローラを使用し、前記積層された綿地を一対の前記エンボシングローラの間に通過させて圧着し、前記凸凹面によって、前記積層された綿地の表面をエンボシングすることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、同一の構成要素には同一の符号を付する。
【００１３】
図１は本発明の一実施例に係るメッシュコットンの斜視図、図２は図１の線Ａ−Ａ’に沿って切り取った断面図である。
【００１４】
図示の如く、符号１０で示した本発明に係るメッシュコットンは、一定の厚さと形状に切断された形である。まず、多数枚の綿地を積層し、積層した綿地同士はアクリル系バインダによって接着する。その両表面には、エチレン系共重合体混合物を希釈させた溶液でメッシュ状の分離膜１１を形成するが、前記メッシュ状の分離膜１１は、図示の如く、全体表面に塗布されるのではなく、部分的に印刷法によって塗布される。分離膜は、格子柄またはドット柄またはラインなどの様々な形にすることができる。
【００１５】
前記分離膜１１は、人体に無害なエチレン系共重合体混合物からなっているので、患者の皮膚に付くことはない。図面では、前記分離膜１１が示されているが、分離膜は、透明なエチレン系共重合体混合物、または前記エチレン系共重合体混合物に、剥離をさらに容易にするため、ワックスまたはパラフィンまたはその他の添加剤を希釈させた溶液で成形されるが、その厚さと大きさが微細なので、肉眼では識別できない。
【００１６】
前記メッシュコットン１０の外面には図示の如くエンボシング(embossing)が施されるが、このようなエンボシングは、外周面に凸凹を有する一対のエンボシングローラ６０で行われる。このようなエンボシングは、前記メッシュコットン１０に一定の弾性力を与えると同時に患者の受傷部位からの容易な剥離を可能とする機能もある。
【００１７】
以下、本発明に係る前記メッシュコットン１０を製造する方法は図３〜図６を参照して説明する。
【００１８】
図４に示すように、本発明の前記メッシュコットンを製造する方法は、エンボシングを施す工程（Ｓ１０）と、エチレン系共重合体混合物を希釈させた溶液で表面に分離膜を形成する工程（Ｓ２０）と、所定の大きさに切断する工程（Ｓ３０）とに大きく分けられる。工程の順序は、分離膜形成工程とエンボシング工程の順序をお互い変えることも可能である。前記分離膜形成工程Ｓ２０は、図３ｂに示すように、多数枚の綿地を積層し圧着する工程（Ｓ１１０）と、圧着された状態で、積層された綿地を噴霧される接着剤によってお互い接着させる工程（Ｓ１２０）と、噴霧された接着剤を乾燥させる接着剤乾燥工程（Ｓ１３０）と、表面にメッシュ状の分離膜を形成する印刷工程（Ｓ１４０）と、成形された分離膜を乾燥させる工程（Ｓ１５０）とから構成される。
【００１９】
次に、前記のような工程について図６〜図９を参照して詳述する。
【００２０】
多数枚の綿地をローラ２０によって圧着して積層し、積層された綿地はアクリル系バインダを噴霧する噴霧器３０に通過させる。図示の如く、上部に位置した前記噴霧器３０ではノズルによってアクリル系バインダが噴霧され、下部に位置した吸収器３５では霧のように噴霧されるアクリル系バインダを吸収する。このような構成により、上部に位置した前記噴霧器３０から噴霧されるアクリル系バインダは積層された綿地を通過して下部の吸収器で吸収されるので、アクリル系バインダは積層された綿地の内部に均一に分布することができる。場合によっては、綿地の方向または噴霧器と吸収器の位置を変えて両面に同一の工程を行ってもよい。このように前記積層された綿地に均一に吸収されたアクリル系バインダは、乾燥器４０を通過しながら凝固して接着される。また、場合によっては、高温で前記アクリル系バインダを硬化させる硬化工程を含ませてもよい。
【００２１】
このような工程の後、エンボシング処理を施す。場合によっては、分離膜形成工程の後にエンボシング処理を施してもよい。エンボシング処理は、外周面に凸凹面６１を有する一対のエンボシングローラ６０によって行われる。すなわち、前記一対のエンボシングローラ６０の間を前記積層された綿地が通過しながらエンボシング処理が行われる（図９参照）。
【００２２】
前記のように接着剤によってお互い接着されながら積層され、エンボシングが施された前記綿地は、一対の印刷ローラ５０を通過しながら表面にメッシュ状の前記分離膜１１が形成される。前記印刷ローラ５０の表面には、図２の拡大図に示したメッシュ状が印刷できるよう凸凹溝５１が設けられるが、微細な四角形状が交番しながら溝と谷が設けられる（図８参照）。前記印刷ローラ５０の全体表面に、エチレン系共重合体混合物を希釈させた溶液５４が塗布されるのではなく、凸凹溝５１に収容されてから前記積層された綿地に印刷されるようにするために、前記凸凹溝５１以外の前記印刷ローラの表面部分には前記溶液５４が塗布されないよう記溶液５４が前記溶液ブレード５３によって除去される。下部に位置した前記印刷ローラ５０は、前記溶液５４の収容された収容容器５５に一部浸漬されて回転する。前記印刷ローラ５０を通過した、前記積層された綿地の表面にはメッシュ状の分離膜１１が印刷される。印刷された前記分離膜１１は乾燥して凝固する。図面では下部の前記印刷ローラ５０によってのみ印刷が行われるものと示されているが、上部に位置した印刷ローラ５０の外周面にも印刷される溶液５４を塗布して印刷することができる。
【００２３】
すなわち、使用者の必要に応じて、片面にのみ前記分離膜１１を形成することもでき、両面に前記分離膜１１を形成することもできる。
【００２４】
分離膜の形成およびエンボシング工程済みの積層された綿地を、使用者の所望する長さと形状に切断機７０によって切断することにより、メッシュコットンが完成される。
【００２５】
図７は積層接着工程の他の実施例を示す、他の実施例では、綿地とビスコース短繊維を均一に混合し、これらを複数積層してローラ２０によって圧着する。これは接着剤噴霧工程、吸収工程および乾燥工程に代えて工程の単純化を図るための実施例である。この場合、接着の効率性を期するために、ビスコース短繊維に接着剤がコートされたものを使用することが好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明によれば、前記のような構成により、脱脂綿に分離膜が形成されたメッシュコットンは、メッシュコットンを成す繊維が前記分離膜によって堅固に接着されているので、患部に付着している綿も前記分離膜によってきれいに剥離することができ、且つ前記エンボシングにより、積層された綿地と綿地の間が容易に分離されないながらも一定の弾性力を保つことができるので、メッシュコットンの商品性が増大する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施例に係るメッシュコットンの斜視図である。
【図２】メッシュコットンが製造される形状を示す図である。
【図３】図１の線Ａ−Ａ’に沿って切り取った断面図である。
【図４】図１のメッシュコットンの製造工程を示す流れ図である。
【図５】図４の分離膜形成工程を示す流れ図である。
【図６】図４の製造工程の一実施例を説明するための工程図である。
【図７】図４の製造工程の他の実施例を説明するための工程図である。
【図８】図５の印刷工程を説明するための図である。
【図９】図４のエンボシング工程を説明するための図である。
【図１】
2007526406.tif 000003
【図２】
2007526406.tif 000004
【図３】
2007526406.tif 000005
【図４】
2007526406.tif 000006
【図５】
2007526406.tif 000007
【図６】
2007526406.tif 000008
【図７】
2007526406.tif 000009
【図８】
2007526406.tif 000010
【図９】
2007526406.tif 000011
【国際調査報告】
2007526406.tif 000012
2007526406.tif 000013