(57)【要約】  本発明は、装置、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具であって、フォーム材料製のベース体（２）が設けられており、該ベース体（２）が、織布ラミネートと下地とから成る少なくとも１つのラミネート被覆層（４）を有している形式のものに関する。本発明ではこのような形式の装置において、ベース体（２）とラミネート被覆層（４）との間に中間層（６）が設けられている。本発明はさらに、フォーム材料と結合される繊維複合材料を製造する方法にも関する。
2007500097.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具であって、フォーム材料製のベース体（２）が設けられており、該ベース体（２）が、織布ラミネートと下地とから成る少なくとも１つのラミネート被覆層（４）を有している形式のものにおいて、
ベース体（２）とラミネート被覆層（４）との間に中間層（６）が設けられていることを特徴とする装置、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具。
【請求項２】
中間層（６）が、ベース体（２）及び下地の材料を有している、請求項１記載の装置。
【請求項３】
中間層（６）が、織布ラミネートの材料を有している、請求項２記載の装置。
【請求項４】
中間層（６）が、凹設部を備えたフォーム材料製の層を有している、請求項１から３までのいずれか１項記載の装置。
【請求項５】
凹設部が溝形に形成されている、請求項４記載の装置。
【請求項６】
少なくとも部分的に溝（１０）内に、少なくとも部分的に織布ラミネートが配置されている、請求項５記載の装置。
【請求項７】
溝（１０）が６ｃｍまでの深さを有している、請求項５又は６記載の装置。
【請求項８】
溝（１０）が互いに平行に及び／又は互いに交差して配置されている、請求項５から７までのいずれか１項記載の装置。
【請求項９】
凹設部が縦穴の形で形成されている、請求項１から８までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１０】
縦穴形の凹設部が円錐形に又は円筒形に形成されており、８ｃｍまでの深さ、有利には１〜２ｍｍの深さと、５ｍｍまでの直径、有利には１〜３ｍｍの直径を有している、請求項９記載の装置。
【請求項１１】
凹設部が規則的に配置されている、請求項３から１０までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１２】
凹設部が不規則に配置されている、請求項３から１０までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１３】
織布ラミネートが、グラスファイバ、アラミド、ポリエチレン繊維、カーボンファイバ、ガラスフィラメント織布、カーボン織布、ファイバガラス織布、麻繊維織布、ダイニーマ、竹織布、テキサリウム又は前記材料の組合せから成っている、請求項１から１２までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１４】
グラスファイバ及びアラミドにおける単位面積当たり重量が、１０００ｇ／ｍ２まで、特にグラスファイバの場合に８０ｇ／ｍ２〜４８０ｇ／ｍ２であり、アラミドの場合に６０ｇ／ｍ２〜４００ｇ／ｍ２である、請求項１から１３までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１５】
織布ラミネートが少なくとも、亜麻布、綾織り１／３、綾織り２／２、ユニダイレクト加工されたグラスパイルファイバ織布、グラスロービング織布、繻子織り織布、カーボン繊維層、ＰＥ-ファイバ、混合ファイバ又はパラビーム（間隔織布）、２軸繊維層から成るグループのうちの少なくとも１つの織り方に相当している、請求項１から１４までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１６】
フォーム材料が、ポリウレタン又はポリスチロール、ＰＶＣ、コア-セル、ＳＡＮ（Syrene-Acryl-Nitrid）、ポリマフォームＳＰ１１０又はフェノールフォームから成っている、請求項１から１５までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１７】
フォーム材料が、閉鎖されたセル構造を有している、請求項１から１６までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１８】
フォーム材料が、開放されたセル構造を有している、請求項１から１７までのいずれか１項記載の装置。
【請求項１９】
下地が、未飽和のポリエステル樹脂（ＵＰ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、ビニルエステル樹脂（ＶＥ）又はポリウレタン樹脂（ＰＵ）である、請求項１から１８までのいずれか１項記載の装置。
【請求項２０】
下地に充填物質が混合されている、請求項１から１９までのいずれか１項記載の装置。
【請求項２１】
充填物質が、ガラス中空球、タルク、木粉、グラスファイバ片、木綿屑、アルミニウムパウダ、粉砕されたカーボンファイバ、チョーク、石英粉末、粉砕された麻繊維、珪酸又は染料、又はこのような材料の組合せである、請求項２０記載の装置。
【請求項２２】
繊維複合材料を製造する方法、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具のための繊維複合材料を、下記１及び２のステップで、すなわち、
１.  フォーム材料製のベース体（２）を所望の形状に成形し、
２.  ベース体（２）を、ラミネート加工を用いて少なくとも部分的に被覆する
というステップで製造する形式の方法において、
第２ステップの前に、ベース体（２）の被覆される表面の少なくとも一部に、凹設部を設けることを特徴とする、繊維複合材料を製造する方法。
【請求項２３】
第２ステップの前に、少なくとも凹設部の一部に、織布粒子を挿入する、請求項２２記載の方法。
【請求項２４】
織布粒子を挿入する前に、凹設部を下地によって少なくとも部分的に満たす、請求項２３記載の方法。
【請求項２５】
凹設部を溝（１０）及び／又は縦穴から形成する、請求項２２から２４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項２６】
溝（１０）及び／又は縦穴をベース体（２）の表面の押込み加工、フライス加工、切削及び／又は圧縮によって生ぜしめる、請求項２５記載の方法。
【請求項２７】
第１ステップにおいて溝（１０）を形成し、第２ステップにおいてベース体（２）の表面に縦穴を形成する、請求項２５又は２６記載の方法。
【請求項２８】
溝（１０）を、適宜な工具を用いて形成する、請求項２２から２７までのいずれか１項記載の方法。
【請求項２９】
縦穴を、ニードル付きローラを用いて形成する、請求項２２から２８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項３０】
ベース体（２）の表面に凹設部を形成した後で、ベース体（２）を下地によって被覆する、請求項２２から２９までのいずれか１項記載の方法。
【請求項３１】
下地を、織布ラミネートによるラミネート加工のためにも使用する、請求項３０記載の方法。
【請求項３２】
ラミネート加工を、手によって、バキュームプレスを使用して、オートクレーブ法によって又はバキューム-インジェクション法を用いて行う、請求項２２から３１までのいずれか１項記載の方法。
【請求項３３】
請求項１の上位概念部に記載された形式の装置において、表面が、少なくとも１つの部分的な粗面化エレメント（８）を有していることを特徴とする装置。
【請求項３４】
粗面化エレメント（８）が点対称的に形成されていて、指向性に配置されている、請求項３３記載の装置。
【請求項３５】
粗面化エレメント（８）の最大表面粗さが、１０００μｍまで、有利には６０〜１５０μｍである、請求項３３から３５までのいずれか１項記載の装置。
【請求項３６】
平均的な粗面値が、５〜１００μｍ、有利には１０〜１５μｍである、請求項３３から３５までのいずれか１項記載の装置。
【請求項３７】
請求項１〜２０までのいずれか１項記載の中間層が設けられている、請求項３３から３６までのいずれか１項記載の装置。
【請求項３８】
繊維複合材料を製造する方法、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具のための繊維複合材料を、下記１及び２のステップで、すなわち、
１.  ベース体（２）をフォーム材料から成形し、
２.  ベース体（２）の少なくとも１つの表面を、ラミネート加工を用いて被覆する
というステップで製造する形式の方法において、
３.  ラミネート加工されたベース体（２）の表面に、少なくとも部分的に粗面化エレメント（８）を設けることを特徴とする、繊維複合材料を製造する方法。
【請求項３９】
粗面化エレメントの設けられた表面を、特定の物質で被覆する、請求項３８記載の方法。
【請求項４０】
前記物質が、ポリエステル樹脂、テフロン、エポキシ樹脂、アクリルラッカ又はロータスラッカを含有している、請求項３９記載の方法。
【請求項４１】
ラミネート加工中に、はぎ取り織布をベース体（２）上に載せ、該はぎ取り織布をラミネート加工後に除去する、請求項３８から４０までのいずれか１項記載の方法。
【請求項４２】
はぎ取り織布がナイロン又はポリエステルから成っている、請求項３８から４１までのいずれか１項記載の方法。
【請求項４３】
はぎ取り織布が、亜麻布又は綾織りの織り方を有している、請求項３８から４２までのいずれか１項記載の方法。
【請求項４４】
はぎ取り織布の単位面積当たり重量が、５０〜１２０ｇ／ｍ２、有利には９０〜１１０ｇ／ｍ２である、請求項３８から４３までのいずれか１項記載の方法。
【請求項４５】
請求項３８から４４までのいずれか１項記載の方法であって、請求項２１から３０までのいずれか１項記載のステップを有する方法を特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、装置、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具、並びに繊維複合材料を製造する方法に関する。
【０００２】
サーフボード、スケートボード、スキムボード、ウエイクボード、ニーボード又はカイトボードのようなサーフィン又はこれに類したものに使用される公知の装置は、フォーム材料製のベース体から成っており、このベース体は、第１の作業ステップにおいて上側と下側とを備えたボード状の形に成形され、第２の作業ステップにおいてラミネート被覆層を設けられる。この場合ラミネート被覆は連続した２つの製造工程において行われる。それというのは、ベース体の全周を完全にラミネート被覆するためには、ボード状のベース体の上側と下側とをそれぞれ別個にラミネート加工することが必要だからである。しかしながらラミネート被覆作業を一回の製造工程において行うことも可能である。
【０００３】
使用中に例えばサーフボードは大きな負荷にさらされ、この負荷によってサーフボードは３０ｃｍも変形することがある。このような場合には、サーフボードの機械的な負荷に基づいて圧縮もしくは押し潰し（Stauchung）が生じる箇所において、ラミネート被覆層がフォーム材料製のベース体から剥離するという不都合が生じる。このようなラミネート被覆層の剥離プロセスは、サーフボードのさらなる使用時にさらに進み、ひいてはサーフボードをもはや使用できなくなり、場合によってサーフボードは破損してしまう。
【０００４】
ゆえに本発明の課題は、高い機械的な負荷にもかかわらずラミネート被覆層がフォーム材料製のベース体から解離せず、かつ破損強度が高められている、装置、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具並びに繊維複合材料を製造する方法を提供することである。
【０００５】
この課題を解決するために本発明の構成では、請求項１の上位概念部に記載された装置、すなわちフォーム材料製のベース体が設けられており、該ベース体が、織布ラミネートと下地とから成る少なくとも１つのラミネート被覆層を有している形式の装置において、請求項１の特徴部に記載のように、ベース体とラミネート被覆層との間に中間層が設けられているようにした。
【０００６】
このような中間層によってベース体と、２つのラミネート被覆層から成るラミネート被覆層との間における結合部が、大きな機械的な負荷下でも著しく改善されることができる。さらにまた、軽い重量とフレキシビリティと安定性との最適なコンビネーションを達成することができる。
【０００７】
本発明の有利な構成では、中間層が、ベース体及び下地の材料を有している。中間層において両方の材料を組み合わせることによって、中間層は、機械的な負荷時に異なった２つの材料の境界面において生じる機械的な応力を消滅させるような機械的な特性を有することになる。
【０００８】
本発明の別の構成では、中間層が、織布ラミネートの材料を有している。このような構成では、織布ラミネートを部分的にベース体内に押し込むことができるか、又はベース体が織布ラミネートによって被覆され、次いで織布ラミネートが点状にベース体内に押し込まれる（ステッチされる）。そのためには例えば、鈍角の先端を備えたステッチソー（Stichsaege）や先端を鈍くされたニードル付きローラのような装置を使用することができる。このような装置は大きな負荷にも耐える。
【０００９】
本発明の別の有利な構成では、中間層が、凹設部を備えたフォーム材料製の層を有している。ベース体内にもたらされたフォーム材料製の層の凹設部には、下地が進入可能であり、粗面化された表面による改善された係合と増大された表面積とによって、フォーム材料製のベース体の表面とラミネート被覆層との間における改善された結合が生ぜしめられる。
【００１０】
また凹設部が溝形に形成されていると有利であり、このように構成されていると、線形の溝に沿って、フォーム材料製のベース体とラミネート被覆層との間における特に堅固な結合部を得ることができる。
【００１１】
本発明の別の有利な構成では、少なくとも部分的に溝内に、少なくとも部分的に織布ラミネートが配置されている。このように構成されていると、強度を著しく高めることが可能であり、この場合例えば多数の、有利には１〜２０の長手方向に延びる溝がベース体にフライス加工され、次いで織布ラミネートが例えば適宜な工具を用いて溝内に押し込まれる。この押込みの前に溝を下地によって満たすことが可能である。織布ラミネートは、例えば幅１５〜３５ｃｍの織布ラミネート条片の形で設けられる。しかしながらさらに小さな又は大きな幅の織布ラミネート条片を使用することも、全面的な織布ラミネート層を使用することも可能である。次いでラミネート被覆は下地を設けることによって終了する。このようにして繊維成分を８０％にまで高めることができ、これにより安定性及び強度はさらに高まる。
【００１２】
この場合溝は４ｃｍまでの深さを有しており、このようになっていると、極端な機械的な負荷に対しても抵抗力のある結合部をフォーム材料製のベース体とラミネート被覆層との間に得ることができる。
【００１３】
そして溝は互いに平行に及び／又は互いに交差するようにベース体の表面に延在しており、これによって、結合部を、力の作用方向とは無関係に改善することができる。
【００１４】
本発明の別の構成では、凹設部が縦穴の形で形成されている。縦穴形の凹設部は円錐形に又は円筒形に形成されており、８ｃｍまでの深さと５ｍｍまでの直径を有している。しかしながらまた凹設部はボード形のベース体の上側と下側とを貫通孔の形成によって互いに接続していてもよく、このように構成されていると、両方のラミネート被覆層を貫通孔における下地によって直接的に互いに結合することができる。しかしながら凹設部は有利には１〜２ｃｍの深さと１〜３ｍｍの直径を有しており、そしてこの場合凹設部は規則的に配置されている。このような構成においてベース体は規則的な凹設部パターンを有しており、これらの凹設部に下地は進入することができ、かつフォーム材料製のベース体とラミネート被覆層との間における結合を改善する。しかしながらまたベース体は不規則な凹設部パターンを備えていることもできる。
【００１５】
織布ラミネートは有利には、グラスファイバ、アラミド、ポリエチレン繊維、カーボンファイバ、ガラスフィラメント織布、カーボン織布、ファイバグラス織布、麻繊維織布、ダイニーマ、竹織布、テキサリウム、パラビーン、ファイバガラス層／織布、グラスロービング織布又はこれらの材料の組合せから成っている。
【００１６】
この場合有利な実施形態では、織布における単位面積当たり重量が、グラスファイバの場合に８０ｇ／ｍ２〜４８０ｇ／ｍ２であり、アラミドの場合に６０ｇ／ｍ２〜４００ｇ／ｍ２である。特に高負荷が予期される場合には、グラスファイバ又はアラミドにおける単位面積当たり重量は、１０００ｇ／ｍ２であってよい。
【００１７】
本発明の別の有利な構成では、織布ラミネートが少なくとも、亜麻布、綾織り１／３、綾織り２／２、ユニダイレクト加工（unidirektion）されたグラスパイルファイバ織布、グラスロービング織布、カーボン繊維層、２軸繊維層、ＰＥ-ファイバ、混合ファイバ又はパラビームから成るグループのうちの少なくとも１つの織り方を有している。この場合パラビーンは間隔織布（Abstandgewebe）である。
【００１８】
公知のフォーム材料を使用することができるが、しかしながらフォーム材料は有利には、簡単かつ安価に加工することができるポリウレタン又はポリスチロールから成っている。さらにＰＶＣ、コアセル、ＳＡＮ（Syrene-Acryl-Nitrid）、ポリマフォームＳＰ１１０又はフェノールフォームも使用することができる。フォーム材料は有利には、閉鎖されたセル構造を有している。しかしながらまた、開放されたセル構造を有するフォーム材料を使用することも可能である。
【００１９】
下地としては有利には、未飽和のポリエステル樹脂（ＵＰ）、エポキシ樹脂（ＥＰ）、ビニルエステル樹脂（ＶＥ）又はポリウレタン樹脂（ＰＵ）が使用される。これらの材料によって、上に挙げた織布ラミネートと一緒に、ポリウレタン又はポリスチロールのようなフォーム材料を問題なく被覆することができる。
【００２０】
本発明の別の構成では、下地に充填物質が混合されており、この充填物質は例えば、ガラス中空球、タルク、木粉、グラスファイバ片、木綿屑、アルミニウムパウダ、粉砕されたカーボンファイバ、チョーク、石英粉末、粉砕された麻繊維、珪酸又は染料、又はこのような材料の組合せである。このような充填材料によって、下地の固着性及び作業性に対してポジティブな影響を与えることができ、フォーム材料製のベース体の特性への機械的な特性の適合が達成され、これによってベース体からのラミネート被覆層の剥離を回避することができる。
【００２１】
本発明はまた、繊維複合材料を製造する方法、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具のための繊維複合材料を、下記１及び２のステップで、すなわち、
１.  フォーム材料製のベース体を所望の形状に成形し、
２.  ベース体を、ラミネート加工を用いて少なくとも部分的に被覆する
というステップで製造する形式の方法に関する。
【００２２】
このような形式の方法において、本発明の課題を解決するために、本発明による方法では、第２ステップの前に、ベース体の被覆される表面の少なくとも一部に、凹設部もしくは隆起部を設けるようにした。
【００２３】
本発明による方法は次のような認識、すなわちベース体とラミネート被覆層との間における結合を改善するためには、ラミネート加工による被覆を実施する前に、被覆されるベース体の表面に凹設部もしくは隆起部を設け、これらの凹設部もしくは隆起部の間の空間もしくは中間室に、ラミネート加工のために使用される下地を進入させることができる、という認識に基づいている。
【００２４】
本発明の有利な方法では、第２ステップの前に、少なくとも凹設部の一部に、織布粒子を挿入するようにした。織布粒子（Gewebepartikel）というのは例えば、織布ラミネートの相応なサイズの部分であるか、又はベース体に面状に敷設されて選択されたポイントにおいてベース体に押し込まれた（ステッチされた）、織布ラミネートの部分のことである。このようにして中間層における繊維成分を高めることができ、ひいては機械的な負荷耐性が高められる。
【００２５】
本発明の別の方法では、織布粒子を挿入する前に、凹設部を下地によって少なくとも部分的に満たす。このようにすると、特にサーフィン用のスポーツ器具のために、特に強い繊維複合材料を得ることができる。
【００２６】
凹設部を溝及び／又は縦穴から形成すると有利であり、このようにすると、線状の溝に沿ってかつ表面に配置された縦穴内に、下地が進入することができ、ベース体とラミネート被覆層との間における結合がさらに良好になる。
【００２７】
凹設部は、例えばＣＮＣ切断機を用いたフライス加工、穿孔、打抜き、切削、圧縮又はその他の方法によって形成することができる。例えばベース体の長手方向に延びている多数の、例えば１〜２０の溝を、フライス加工によってベース体に形成することができる。この場合形成される溝は、次のように寸法設定されている。すなわちラミネート被覆層が下地の形成によって完全なものになる前に、織布ラミネートを少なくとも部分的に、例えば適宜な工具を用いて溝内に押し込むことができるように、寸法設定されている。押込みの前に溝は下地によって満たされることができる。択一的に溝を満たすことは後で行うことも可能である。織布粒子（Gewebepartikel）の押込みによって、繊維成分は８０％にまで達することができ、これにより強度及び安定性が高められる。さらに溝及び／又は縦穴はベース体の表面の押込みによって形成することも可能であり、このようにすると、塵埃の発生により健康を害するおそれのある材料を切削する製造方法が不要となる。
【００２８】
本発明の有利な方法では、第１ステップにおいて溝を形成し、第２ステップにおいてベース体の表面に縦穴を形成するようにした。このような方法では溝は有利にはフライスを用いて加工され、これに対して縦穴はニードル付きローラを用いて生ぜしめされる。これによって、より深くかつ大きく形成された縦穴が、櫛状工具（Kamm）を用いたベース体表面への溝の形成を妨げなくなる。
【００２９】
本発明の別の有利な方法では、ベース体の表面に凹設部を形成した後で、ベース体を下地によって被覆するようにした。このような被覆過程によって下地は、予めベース体の表面に形成された溝及び／又は縦穴内に進入することができ、かつ同時に、次いで設けられる織布ラミネートとの結合をも改善する。
【００３０】
被覆及びラミネートのためには種々異なった下地を使用することが可能である。しかしながら同じ下地を使用すると有利であり、このようにすると、溝及び／又は縦穴内に進入する下地と、ラミネートのために使用される下地との間における結合を最適化することができる。
【００３１】
本発明の別の有利な方法では、ラミネート加工を、手によって、バキュームプレス（Vakuumpresse）を使用して、オートクレーブ法（Autoklav-Verfahren）によって又はインジェクション法を用いて行う。
【００３２】
手によるラミネート加工の場合に織布ラミネートは、表面処理もしくはへら塗り（abspachteln）されたベース体に施される。その後で下地が織布ラミネートの上に流し込まれ、ベース体上に位置している織布ラミネート内に練り込まれる（einmassieren）。そのための工具としては特に、刷毛もしくはブラシ（Pinsel）、及び溝付ローラ（Rillenroller）／ベロアローラ（Velourwalzen）が働く。次いではぎ取り織布が載せられる。例えばナイロン繊維から成るはぎ取り織布は、下地の硬化後に剥がされるもしくははぎ取られ、このようにして規定の表面粗さと清潔さと接着力のない表面を生ぜしめられ、この表面はさらなる加工を施すことができる。ラミネートの硬化は室温において無圧で行われる。１０〜２３０℃の温度で硬化する下地も存在する。このような処理の後でさらなる加工を行うことができる。
【００３３】
バキュームプレス時に、予め手によってラミネート加工されたベース体は、排気可能なシート袋（Foliensack）内に押し込まれる。空気を吸い出した後でシートはラミネートに圧着し、該ラミネートを型に押し付ける。最大圧は周囲空気圧によって与えられており、最大で約１バールである。バキュームプレスによってラミネートの繊維成分を高めることができるかもしくは過剰な下地を押し出すことができる。さらに、樹脂又は織布から成る高強度のカバー層を備えたハニカム又はフォームプラスチックのような軽い支持材を接着することができ、このようにして極めて軽くて強い構成部材を形成することができる。この場合均一な圧着圧が必要である。そのためにラミネートはまず初めにはぎ取り織布と非固着性の孔付シートとによって覆われる。その上に空気透過性の吸込みフリース（Saugvlies）が置かれるが、このフリースは、真空を均一に分配しかつ過剰の下地をラミネートから吸い取るという課題を担っている。次いで硬化は室温にて行うことができるが、しかしながらまた温度調整も可能である。
【００３４】
オートクレーブ法においても、はぎ取り織布、孔付シート、吸込みフリース及びバキュームシートが使用される。次いで真空が生ぜしめられる。下地の硬化は６バールの圧力及び１７０℃の温度又は室温で行うことができる。
【００３５】
別の方法としてはインジェクション法が挙げられるが、このインジェクション法では、乾燥した織布ラミネートがベース体の上に置かれる。この乾燥した織布ラミネートに続いて、はぎ取り織布、孔付シート、吸込みフリース及びバキュームシートが設けられる。織布ラミネートへの下地の含浸は、真空が生ぜしめられた後で初めて行われる。
【００３６】
サーフィン又はこれに類したもの用の別の装置、特にサーフボード、スケートボード、スキムボード。ウエイクボード、ニーボード及びカイトボードは、請求項１の上位概念部に記載された形式の装置から出発している。
【００３７】
この本発明による装置は、請求項１の上位概念部に記載された形式の装置において、表面が、少なくとも１つの部分的に粗面化エレメントを有していることによって特徴付けられている。表面をこのように構造化もしくはストラクチャリングすることによって、水の抵抗を著しく減じることができ、その結果極めて高い速度を得ることができる。
【００３８】
別の利点としては次のことが挙げられる。すなわちこの発明では、粗面化された表面に基づいて、少なくともこのようなボードの表面に、ボードにおける確実なスタンスを保証する（及びボードのグリップ性能を高める）ワックスを塗布することがもはや不要になる。これによって作業が面倒なワックス塗布が省かれ、また同様に極めて面倒な作業であるボード使用後におけるワックス落としも不要になる。ワックスを塗布した場合における付加的な問題としては、ワックスが太陽光線によって軟化し、接触時にくっついたままになり、例えば乗用車の内室を著しく汚す原因となる。
【００３９】
本発明の別の有利な装置では、切り込み（Einkerbung）が点対称的に形成されていて、指向性に配置されている。このように構成されていると、表面構造によって一方向における速度上昇のみならず、すべての方向における水の抵抗、つまり後退運動又は側方運動時における水の抵抗が減じられる。従って本発明による構造は特に、サーフボード、ウエイクボード又はカイトボードのために適している。
【００４０】
本発明による装置の有利な構成では、切り込みの最大表面粗さが、１０００μｍまで、有利には６０〜１５０μｍである。この場合最大表面粗さは、ＤＩＮ４７６２によれば測定区間内において（フィルタにかけられた）粗さプロフィールの最高点と最低点との間における垂直な距離として規定されている。
【００４１】
有利には平均的な粗面値は、５〜１００μｍ、有利には１０〜１５μｍである。この場合平均的な粗面値は、ＤＩＮ４７８６、ＤＩＮ４７６２及びＩＳＯ４２８７／１に基づいて測定区間内において平均的なラインからの（フィルタにかけられた）粗さプロフィールのプロフィール偏差の算術平均として規定されている。
【００４２】
本発明はまた、繊維複合材料を製造する方法、特にサーフィン又はこれに類したもの用の運動器具のための繊維複合材料を、下記１及び２のステップで、すなわち、
１.  ベース体をフォーム材料から成形し、
２.  ベース体の少なくとも１つの表面を、ラミネート加工を用いて被覆する
というステップで製造する形式の方法に関する。このような方法において、本発明による方法では、ラミネート加工されたベース体の表面に、少なくとも部分的に粗面化エレメントを設けるようにした。
【００４３】
この場合粗面化エレメントの最大表面粗さは、２００μｍまで、有利には６０〜１５０μｍであり、平均的な粗面値は、５〜５０μｍ、有利には１０〜１５μｍである。それというのは、経験的な調査によれば、このような値では片側において、水の抵抗が著しく減じられ、かつ同時に表面における十分なグリップ性能が得られ、これによりワックスの使用を省くことができるからである。
【００４４】
これらの粗面化エレメントは、押込み加工や切削加工によって生ぜしめることができる。しかしながら、ラミネート加工中にはぎ取り織布をベース体上に載せ、該はぎ取り織布をラミネート加工後に除去すると、有利である。はぎ取り織布の使用は、手によるラミネート加工、バキュームプレスの使用下、オートクレーブ法及びバキューム・インジェクション法において公知である。この場合はぎ取り織布は、下地が硬化する前に、ラミネート上に置かれる。
【００４５】
本発明の別の有利な方法では、粗面化エレメントの設けられた表面を、特定の物質で被覆するようにした。流動性のある適宜な粘さを有するこの物質は、凹設部に進入し、凹設部の底部において集まるので、凹設部は部分的に満たされ、そして最深の凹設部を満たすことによって、粗さプロフィールが均一化される。
【００４６】
流動性のある物質は、ポリエステル樹脂、テフロン、エポキシ樹脂、アクリルラッカ又はロータスラッカを含有している。
【００４７】
はぎ取り織布は有利にはナイロン繊維から成っており、下地の硬化後に剥がすもしくははぎ取ることができる。はぎ取り織布はまた、下地を吸収しない材料、つまり硬化した下地と結合しないその他の材料から成っていてもよい。はぎ取り織布を除去した後では、粗面化された綺麗で接着性のない表面が残り、この表面はさらに加工されることができる。この場合驚いたことに、はぎ取り織布を除去した後に生じる表面構造は、指向性の粗面化エレメントを備えていて、この粗面化エレメントによって、水の抵抗が著しく減じられる。
【００４８】
はぎ取り織布は有利には、規則的な構造を有する亜麻布又は綾織りの織り方を有している。
【００４９】
特に有利には、はぎ取り織布の単位面積当たり重量は、５０〜１２０ｇ／ｍ２、有利には９０〜１１０ｇ／ｍ２である。
【００５０】
次に図面を参照しながら本発明の実施例を説明する。
【００５１】
図１は、本発明による装置を示す断面図であり、
図２は、本発明による装置の第１実施例を示す平面図であり、
図３は、本発明による装置の別の実施例を示す平面図であり、
図４は、本発明による装置を示す横断面図であり、
図５〜図８は、本発明によるサーフボードの表面パターンを示す図である。
【００５２】
図１に示されているように、装置はポリウレタン又はポリスチロール又はその他のフォーム材料から成るベース体２を有しており、このベース体２の表面は、織布ラミネートと下地とから成るラミネート被覆層４を備えている。ベース体２とラミネート被覆層４との間には中間層６が設けられていて、この中間層６は、ベース体２の表面区分から成っていて、この表面区分は、異なった形状の多数の凹設部を備えており、これらの凹設部には下地が進入していて、この下地は織布ラミネートにも含浸されている。
【００５３】
ラミネート被覆層４の表面には、多数の粗面化エレメント（Rauhheitselement）８が配置されており、これらの粗面化エレメント８には、水の抵抗を減じるという課題がある。
【００５４】
以下においては製造方法について述べる。
【００５５】
ベース体２は、研削機、平削り機、鋸断機及びサンドペーパを用いて又はＣＮＣ装置を用いて、例えばサーフボードのような所望の形状に成形される。
【００５６】
次のステップにおいてフライス盤を用いて、ベース体２の表面に溝が形成される。次いでベース体２の表面全体には、粗いニードル付きローラを用いて縦穴（Senkloch）が設けられる。その後でこの作業ステップが、より小さなニードルを備えたニードル付きローラによって繰り返される。この際にニードル付きローラによる作業は異なった方向で実施され、この作業ステップは、均一な構造パターンが表面において生ぜしめられるまで、何回も繰り返される。ニードル付きローラを用いて縦穴を生ぜしめることとフライス盤を用いて溝を生ぜしめることとを組み合わせることによって、ベース体２におけるラミネート被覆層４の特に良好な固着を達成することができる。
【００５７】
大きな機械的な負荷を受ける領域において表面には、特に多くの凹設部が設けられ、このようにすると、当該領域においてベース体２とラミネート被覆層４との間における特に抵抗力のある結合を達成することができる。
【００５８】
次いで、クリーニングされたベース体２が下地によって被覆もしくはへら塗り（abspachteln）され、 これによって下地は、生ぜしめられた縦穴及び溝１０内に流れ込み、そしてベース体２とラミネート被覆層４との間における最適な結合が保証される。
【００５９】
このようにベース体２を下地によって被覆することによって、下地が凹設部内に流れ込むことが保証され、かつ下地が織布ラミネートによって吸収されることが確実に回避される。
【００６０】
下地の材料としては下記の樹脂が挙げられる：未飽和のポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及びポリウレタン樹脂。これらの樹脂は次のような充填物質、すなわちガラス中空球、タルク、木粉、グラスファイバ片、木綿屑、アルミニウムパウダ、粉砕されたカーボンファイバ、チョーク、石英粉末、粉砕された麻繊維、珪酸及び染料のような充填物質を有することができる。
【００６１】
本来のラミネート加工を開始するために、ガラスフィラメント織布、アラミド織布、カーボン織布、グラスファイバ織布、麻繊維織布、ダイニーマ、竹織布もしくはベニヤ単板又は、前記材料から成るコンビネーション織布に、別体のテーブルの上で下地が設けられる。
【００６２】
次いで織布ラミネートがベース体２に載せられる。上側と下側との織布ラミネート層厚の比は、５：５〜６：４である。この場合上側のラミネート被覆層と下側のラミネート被覆層とは互いにオーバラップしているので、結合縁部の領域においては二重のラミネート被覆層が与えられており、これによって結合縁部においても、負荷作用下で十分に安定的な結合部を保証することができる。
【００６３】
場合によっては閉じ込められる気泡は、織布ラミネートの載設後にへらを用いて押し出される。
【００６４】
次の作業ステップにおいて、はぎ取り織布（Abreissgewebe）が敷設され、このはぎ取り織布は吸収力がないので、下地を吸い込まない。亜麻布又は綾織りの織り方のナイロンから成るはぎ取り織布は、５０〜１２０ｇ／ｍ２の単位面積当たり重量を有している。はぎ取り織布のはぎ取りもしくは除去によって、ベース体２の表面は粗面化され、その結果最後となる表面被覆層は固着性が改善される。
【００６５】
場合によってははぎ取り織布の敷設中に閉じ込められる気泡は、同様にへらによって押し出される。
【００６６】
次に、バキューム・孔付シート（Vakuum-Lochfolie）が敷設され、これはラミネートをプレスするために使用される。
【００６７】
続いて、バキュームプロセス中に押し出される過剰の下地を吸収するために働くバキューム・孔付シートの上に吸込みフリースが設けられる。最後にすべてがバキューム袋内に気密に閉じ込められ、このバキューム袋はバキュームポンプに接続されるので、約０.７５バールの圧力が例えば８時間ラミネートに作用する。このプロセスの終了後に、ラミネート加工されたベース体２は吸込みフリースと孔付シートから除去される。その後ではぎ取り織布が除去される。はぎ取り織布の除去後に表面には多数の粗面化エレメント８が残り、これらの粗面化エレメント８は点対称に形成されていて、指向性（richtungsunabhaengig）に配置されている。
【００６８】
次いで、ボード状の物体の第２の側の被覆が行われるが、この第２の側も相応な形式でラミネート加工される。
【００６９】
サーフボードを完成させるためにはさらにフィン取付け溝及びリーシュカップ用孔が設けられねばならない。
【００７０】
これによってサーフボードを製造する方法が終了し、サーフボードが完成する。下地を再度設けること及び次いで行われる作業の面倒な研磨は、もはや不要であり、サーフボードは、最後の被覆層が設けられていないことに基づいて約１５〜２０％ほど軽くなる。
【００７１】
この製造方法では、下型（Negativform）の製造はもはや不要であり、ラミネート被覆層を備えた個別の型を設けることができる。従ってこの方法は、例えばサーフボードのようなスポーツ器具用の繊維複合材料を製造するためにだけ適しているのではなく、他の分野、例えば義肢のような装具製造、航空製造又は自動車製造の分野においても、有利に使用することができる。
【００７２】
上に述べたバキューム法の他に、インジェクション法を使用することも可能であり、このインジェクション法では、織布ラミネートが乾燥状態で、下地によって被覆されたベース体２の上に敷かれる。次いで、バキュームによって下地が織布ラミネート内に吸いこまれ、この場合下地は、下地の最適な分布を保証する搬送通路を備えている。また織布ラミネートの繊維の配向は、下地の低い流速度に基づいて維持され、これにより、再現可能な良好な機械的特性が得られる。
【００７３】
次に図２〜図４を参照しながら実施例を説明する。サーフボード形のベース体２は、長手方向に延びる３つの溝１０を備えており、これらの溝１０はラミネート加工の前に、例えば樹脂又は樹脂含有物質のような下地によって満たされている。しかしながらまた他の下地を使用することも可能である。下地を満たされた溝１０の上には、幅１５〜２０ｃｍの織布ラミネート条片１２が塗布される（図２参照）。しかしながらまた、より大きな幅（３５ｃｍまで）の織布ラミネート条片１２をベース体２に塗布する（図３参照）ことも、又は織布ラミネート層１４を全面的に塗布することも可能である。最後のラミネート被覆作業の前に、織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４は溝１０内に押し込まれ、この際に押し込まれた織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４の区分は、溝１０を満たしている下地によって含浸される。
【００７４】
択一的に、溝１０への織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４の押込みを最初に行うことも可能であり、次のステップで下地がこのように準備されたベース体２に塗布され、部分的に押し込まれた織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４を備えた溝１０内に進入する。この場合織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４の押込みは工具を用いて行うことができる。
【００７５】
織布ラミネート条片１２又は織布ラミネート層１４の部分的な押込みによって、繊維配分は８０％にまで高められることができ、これによって強度及び安定性がさらに高められる。
【００７６】
次に図５〜図８に示された線図について説明する。
【００７７】
図５〜図８には本発明によるサーフボードの表面プロフィールが示されている。最大表面粗さは、基準区間内におけるフィルタをかけられた粗さプロフィールの最高点と最低点との間における垂直な距離として規定されている。図５に示された表面プロフィールは１１８．５μｍの最大表面粗さを有しており、これに対して図６に示された表面プロフィールは９６．６４μｍの最大表面粗さを有し、図７に示された表面プロフィールは７１．２０μｍの最大表面粗さを有して、かつ図８に示された表面プロフィールは１４０．８μｍの最大表面粗さを有している。
【００７８】
ＤＩＮ４７８６、ＤＩＮ４７６２及びＩＳＯ４２８７／１に基づいて測定区間内において平均的なラインからの（フィルタにかけられた）粗さプロフィールのプロフィール偏差の算術平均として規定されている平均的な粗面値は、図５の表面プロフィールでは１２.６２μｍであり、図６に示された表面プロフィールでは１２.０９μｍであり、図７の表面プロフィールでは１１.６μｍであり、かつ図８の表面プロフィールでは１２．８８μｍである。このような表面プロフィールによって、サーフィン特性の著しい改善を達成することができた。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明による装置を示す断面図である。
【図２】本発明による装置の第１実施例を示す平面図である。
【図３】本発明による装置の別の実施例を示す平面図である。
【図４】本発明による装置を示す横断面図である。
【図５】本発明によるサーフボードの表面パターンを示す図である。
【図６】本発明によるサーフボードの表面パターンを示す図である。
【図７】本発明によるサーフボードの表面パターンを示す図である。
【図８】本発明によるサーフボードの表面パターンを示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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