(57)【要約】  本発明は、熱間成形可能な非焼入れの鋼板から成る半製品からプレス焼入れ部品、特に車体構造部品を製造する方法に加えて、プレス焼入れ部品に関する。本発明は、冷間成形プロセス、特に絞りプロセスによって半製品から部品ブランクを成形し、製造すべき部品の縁の外形にほぼ対応するように部品ブランクの縁を切断し、切断された部品ブランクを、熱間成形工具で加熱すると共にプレス焼入れし、続いて、被覆ステップにおいて、腐食防止被覆によって覆う各ステップを備える。【特許請求の範囲】
【請求項１】
非焼入れで熱間成形可能な鋼板から作られた半製品（２）からプレス焼入れ部品、特に車体構成部品を製造する方法であって、
−冷間成形プロセス、特に絞りプロセスによって前記半製品（２）から部品ブランク（１０）を成形し、
−該部品ブランク（１０）に、製造すべき部品（１）にほぼ対応する輪郭形状（１２’）に縁端部側でトリミングを行い、
−該トリミングされた部品ブランク（１７）を熱間成形工具（２３）内で加熱すると共にプレス焼入れし、
−該プレス焼入れされた部品ブランク（１８）を被覆ステップにおいて腐食防止皮膜（３４）で覆う
各プロセスステップを行うことを特徴とするプレス焼入れ部品を製造する方法。
【請求項２】
非焼入れで熱間成形可能な鋼板から作られた半製品（２）からプレス焼入れ部品、特に車体構成部品を製造する方法であって、
−前記半製品（２）を熱間成形工具（２３）内で加熱すると共にプレス焼入れし、
−プレス焼入れされた部品ブランク（１０’）に、製造すべき部品（１）に対応する輪郭形状（１２’）に縁端部側でトリミングを行い、
−プレス焼入れされトリミングがなされた部品ブランク（１８’）を被覆ステップにおいて腐食防止皮膜（３４）で覆う
各プロセスステップを行うことを特徴とするプレス焼入れ部品を製造する方法。
【請求項３】
前記皮膜（３４）は、溶融亜鉛めっき法によって、前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８、１８’）に塗付されることを特徴とする請求項１あるいは２に記載の方法。
【請求項４】
前記皮膜（３４）は、熱拡散法によって、前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８、１８’）に塗付されることを特徴とする請求項１あるいは２に記載の方法。
【請求項５】
前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆ステップに先だって乾燥洗浄によって洗浄されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記プレス焼入れされた部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆ステップに先立って微粒子、特にガラス微粒子によってブラストがかけられることを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記被覆された部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆ステップの後で、前記被覆ステップにおける残留物が取り除かれることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記被覆された部品ブランク（１８、１８’）は、前記被覆ステップの後で焼戻しされることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
非焼入れで熱間成形可能な鋼板から作られた半製品（２）から成形されたプレス焼入れ部品、特に車体構造部品であって、
請求項１〜８のいずれか一項に記載された方法によって製造されたことを特徴とするプレス焼入れ部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス焼入れ部品、及び独立請求項の前段に係るプレス焼入れ部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の構造に用いられる車体構造部品には、高い剛性及び強度の要件が課せられる。しかしながら、同時に、重量最小化の観点から材料の厚さの低減が望まれる。超高強度と同時に低材料厚さの部品の製造を可能とする高強度及び極超高強度の鋼材は、これらの本質的に相反する要件に対する解決策を提供する。部品の強度及び強靱性は、これらの材料に対して通常用いられる熱間成形中に、処理パラメータの適切な選択によって狙い通り設定することができる。
【０００３】
熱間成形を用いてこの種類の部品を製造するために、最初に、板材がコイルから切断され、次いで、この板材は、その材料がオーステナイト状態になる鋼材の微細構造変態温度を超えて加熱され、加熱状態にある成形工具の中に置かれ、所望の部品形状に変形され、その後、所望の変形状態を機械的に固定するように冷却されて、部品が処理及び／又は焼入れされる。
【０００４】
しばしば、部品には、実際の熱間成形に先立って予成形ステップ又はトリミングステップが施される。これは、例えば特許文献１に記載されている。しかしながら、この種類の方法は、通常塗布されるストリップ被覆が予成形中に損傷するので、腐食に関連する問題を提起する。特に、ＡｌＳｉコーティングを有するＵｓｉｂｏｒ  １５００ＰＣのような予被覆高強度鋼の場合に、部品に標準の予成形及びトリミングを施すことができない。なぜならば、予成形は、あまりにも壊れ易く、結果として、腐食に対する保護が失われるからである。
【０００５】
【特許文献１】独国特許発明第１０１４９２２１Ｃ１号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、腐食に対して信頼性をもって保護することができ、同時に、連続生産に適したプレス焼入れ部品、及びプレス焼入れ部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、この目的は、請求項１、２、及び９の特徴によって達成される。
【０００８】
本発明によるプレス焼入れ部品の製造方法の第１の実施形態は、冷間成形プロセス、特に絞りプロセスによって半製品から部品ブランクを成形し、部品ブランクに、製造すべき部品にほぼ対応する縁端部外形に縁端部側でトリミングを行い、トリミングされた部品ブランクを熱間成形工具内で加熱すると共にプレス焼入れし、プレス焼入れされた部品ブランクを被覆ステップにおいて腐食防止皮膜で覆う各プロセスステップを備える。
【０００９】
一方で、本発明のこの構成により、複雑で高価なプロセス操作をもたらす焼入れ部品の最終的なトリミングの手間を省くことができるように部品製造方法が実行される。従って、その縁端部領域は、熱間成形を用いるときに今まで従来そうであったように加熱及び焼入れステップの後になってではなく、むしろ部品がまだ非焼入れ状態にある間に、所定の寸法に切断される。ワークピースがまだ柔軟状態にある間にトリミングが行われるため、要求される切断力は、焼入れ材料の冷間切断に必要なものより十分に低く、これにより、工具の摩耗が低減すると共に、切断工具の保守コストが低減する。さらに、非焼入れ状態にある間に高強度材料のトリミングを行うと、これらの材料の高切欠き感度のために、急に亀裂を成す危険性が低下する。
【００１０】
腐食防止皮膜は、焼入れプロセスの後で初めて塗布され、その結果、部品は完全に被覆される。即ち、縁端部の部分でさえも被覆される。
【００１１】
本発明によるプレス焼入れ部品の製造方法の他の実施形態では、半製品を熱間成形工具内で加熱すると共にプレス焼入れし、このように製造されたプレス焼入れされた部品ブランクに、製造すべき部品にほぼ対応する縁端部外形に対して縁端部側でトリミングを行い、プレス焼入れされ且つトリミングがなされた部品ブランクを被覆ステップにおいて腐食防止皮膜で覆う各プロセスステップを行う。
【００１２】
この実施形態では、焼入れ部品のトリミングは、好ましくは、部品の縁の高品質トリミングを行うことができるレーザ切断処理又は水ジェット切断処理を用いて行われる。腐食防止皮膜を続いて塗布すると、トリミングされた縁端部の領域でさえも、部品を腐食から保護することができる。
【００１３】
皮膜が溶融亜鉛めっき法を用いて予め焼入れされた部品ブランクに塗布されるときは、亜鉛腐食防止皮膜が、製造処理で適切に統合され得る被覆プロセスにおいて塗布されることができる。
【００１４】
皮膜が熱拡散法によって予め焼入れされた部品ブランクに塗布されるときは、、複雑な部品形状や縁の被覆に対してさえも適している好ましくは亜鉛又は亜鉛合金の皮膜を塗布することができる制御可能なプロセスを用いることができる。皮膜の厚さは、数μｍ〜１００μｍ超で意図的に設定することができる。部品の熱応力はほとんどない。それらの大きさ、寸法、構成、複雑さ、及び重量に関係なく部品を被覆することができる。
【００１５】
被覆ステップに先立って乾燥洗浄によってプレス焼入れ部品ブランクを洗浄すると、皮膜の結合を向上させることができる。熱間成形によって生じる表面の剥離をなくすことができる。予備的な化学洗浄の必要がなくなる。
【００１６】
できるだけ残留物がなくなるように表面を洗浄するために、被覆ステップに先立って微粒子、特にガラス微粒子でブラストにかけられると好都合である。
【００１７】
被覆ステップの後で、残留物が、例えば超音波によって部品ブランクから取り除かれると共に、部品ブランクが不動態化すると、結果は、被覆、特にプライマ又はペイントに対して良好な結合ベースを成形する表面をもたらす。
【００１８】
被覆ステップの後で部品ブランクを焼戻しするのが有利である。部品ブランクが亜鉛含有皮膜で被覆されると特に有利である。これにより、表面に結合ベースとして適した酸素が成形されるからである。
【００１９】
非焼入れで熱間成形可能な鋼板から作られた半製品から成形された本発明によるプレス焼入れ部品、特に車体構造部品は、本発明による方法の改良点の少なくとも一つによって製造される。この種類の部品は、適当な連続生産によって特に適切に大量に製造することができ、優れた耐腐食性をもつ部品の重量を有利に低減することができる。
【００２０】
本発明のさらなる利点や構成は、他の特許請求の範囲及びその説明で与えられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明は、図に示す例示的な実施形態を参照して以下に詳述する。
【００２２】
図１ａから図１ｆは、半製品２から三次元形状のプレス焼入れ部品１を製造する本発明によるプロセスを模式的に示す。この例示的な実施形態において、用いられている半製品２は、巻き戻されるコイル５から切断された板材３である。あるいは、用いられている半製品２は、例えば、独国特許出願公開第１００４９６６０Ａ１号明細書に記載されているような、ベースシート及び少なくとも一つの補強シートを備える複合金属シートであってもよい。さらに、半製品２は、材料の厚さが異なり及び／又は材料の特性が異なる複数の溶接一体化金属シートを備える、合うように調整されたブランクであってもよい。あるいは、半製品２は、所望の成形プロセスによって製造され、本発明による方法を用いてさらに変形されると共に強度及び／又は剛性が増加することになる三次元形状のシートメタル部であってもよい。
【００２３】
半製品２は、非焼入れの熱間成形可能な鋼板から成る。特に好ましい材料は、商品名ＢＴＲ  １６５で、例えば独国のベンテラー（Ｂｅｎｔｅｌｅｒ）社によって市販されている水焼き入れ熱処理鋼である。この鋼は、以下に列記された合金成分を含む。ここでは、主要金属としての鉄の他に加えられる合金成分は、重量％であるとして理解されるべきである。
炭素          ０．２３〜０．２７％
ケイ素        ０．１５〜０．５０％
マンガン      １．１０〜１．４０％
クロム        ０．１０〜０．３５％
モリブデン    ０．００〜０．３５％
チタン        ０．０３〜０．０５％
アルミニウム  ０．０２〜０．０６％
リン          最大０．０２５％
硫黄          最大０．０１％
その他合計    ０．００２０〜０．００３５％
【００２４】
第１のプロセスステップＩにおいて、板材３（図１ａ）は、熱間成形可能な金属シートから成形されるコイル５の巻き戻し直線部から切断される。熱間成形可能な材料は、この時点ではまだ焼入れ状態であり、板材３は、従来の機械的切断手段４、例えば剪断機を用いて問題なく切断することができる。大量連続生産で使用されるときは、板材ブランク３が、コイル５の自動供給や切断された板材３の自動穴あけや取り除きに関与する板材用プレス６を用いて切断されるのが有利である。このように切断された板材３は、図２ａにおける模式斜視図に示されている。
【００２５】
切断された板材３は、スタック７の上に置かれ、積み重ねられた形態で冷間成形ステーション８に送給される（図１ｂ）。ここでは、第２のプロセスステップＩＩにおいて、冷間成形工具８、例えば２段深絞り工具９を用いて板材３から部品ブランク１０が成形される。部品の形状を高品質に成形するために、板材３は、成形すべき部品１の外形１２を越えて突出する縁端部領域１１を有している。部品ブランク１０は、この冷間成形プロセス（プロセスステップＩＩ）の間にほぼ有効形状に成形される。この文脈において、用語「ほぼ有効形状」は、巨視的な材料の流れに付される完成部品１の形状の部品が、冷間成形プロセスが終了した後で部品ブランク１０に成形されたことを意味することを理解すべきである。従って、冷間成形プロセスが終了した後では、部品１の三次元形状を作るのに、最小の（局部的な）材料の流れを必要とする軽微な形状の修正のみを行えば足りる。この部品ブランク１０は図２ｂに示される。
【００２６】
部品１の複雑さに応じて、ほぼ有効形状は、単一の深絞りステップ又は複数のステージにおいて形作られる（図１ｂ）。冷間成形プロセスに続いて、部品ブランク１０は、切断装置１５に置かれ、そこで、トリミングがなされる（プロセスステップＩＩＩ、図１ｃ）。この点において、材料は、まだ非焼入れ状態である。従って、トリミングは、例えば切断刃、縁除去及び／又は穴あけ工具のような従来の機械的切断手段１４を用いて実行することができる。
【００２７】
個々の切断装置１５は、図１ｃに示すように、トリミング用として使用され得る。あるいは、切断手段１４は深絞り工具９の最終ステージ９’に一体化することができ、最終の深絞りステージ９’において、シートメタルブランク１０の最終形成に加えて、縁端部がトリミングされる。
【００２８】
冷間成形プロセス及びトリミング操作（プロセスステップＩＩ及びＩＩＩ）は、板材３からほぼ有効形状にトリミングされた部品ブランク１７を製造する。その三次元形状及びその輪郭形状１２’は、部品１の所望の形状からわずかに外れている。切り落とされた縁端部領域１１は、切断装置１５で排出され、部品ブランク１７（図２ｃ）は、マニピュレータ１９を用いて切断装置１５から取り除かれ、次のプロセスステップＩＶに送給される。
【００２９】
特に有利な代替案では、プロセスステップＩＩ及びＩＩＩは、単一の処理ステーションに統合される。そこでは、成形及び切断が全自動的に行われる。部品ブランク１７は、自動的に取り除かれるか、又は手動で取り除かれて積み重ねられることができる。
【００３０】
次のプロセスステップＩＶ（図１ｄ）において、トリミングされた部品ブランク１７は、熱間領域２６において熱間成形され、その間に、部品１の最終形状に成形されて焼入れされる。トリミングされた部品ブランク１７は、マニピュレータ２０によって連続炉２１内に置かれ、そこで、鋼の品質等級に応じて微細構造のオーステナイト状態への変態温度を超える温度に加熱される。この温度は、７００〜１１００℃の温度への加熱に対応する。好ましい材料ＢＴＲ  １６５に対しては、有利な範囲は９００〜１０００℃である。連続炉の雰囲気は、トリミングされた部品ブランク１７の輪郭形状１２’の、又は、被覆されていない板材３が使用されているときはブランクの全表面上の被覆されていない切断部分がはがれるのを防止するために、不活性ガスを加えることにより便宜上不活性化される。好ましい不活性ガスとしては、二酸化炭素および窒素が挙げられる。
【００３１】
次いで、加熱されトリミングされた部品ブランク１７がマニピュレータ２２を用いて熱間成形工具２３内に置かれる。そこでは、トリミングされた部品ブランク１７の三次元形状及び輪郭形状１２’は、それらの所望の寸法に整えられる。トリミングされた部品ブランク１７は、すでにほぼ有効形状寸法であり、熱間成形中に形状に対する軽微な変更のみが必要とされる。熱間成形工具２３では、トリミングされた部品ブランク１７は、十分に形作られると共に、急速に冷却される。その結果、きめの細かいマルテンサイト系又はベイナイト系の材料の微細構造が構築される。このステップは、部品ブランク１８の焼入れに相当し、材料の強度を意図的に設定することができる。このタイプの焼入れプロセスの詳細は、独国特許出願公開第１００４９６６０Ａ１号明細書に記載されている。部品ブランク１７の全体を焼入れすることもできるし、部品ブランク１７上の選択された部位における局部主成分だけを焼入れすることもできる。一旦、部品ブランク１８について所望の程度の焼入れが達成されると、焼入れした部品ブランク１８は、マニピュレータを用いて熱間成形工具２３から取り出され、適切な場合、さらなる処理がなされるまで積み重ねられる。熱間成形法に先立つ部品ブランク１０のほぼ有効形状へのトリミングと、熱間成形工具２３における輪郭形状１２’への形状調節によって、熱間成形法が一旦終了すると、部品１８は、完成した部品１の所望の外形２４をすでに有し、その結果、熱間成形に続いて、時間がかかる部品縁端部のトリミングを必要としなくなる。
【００３２】
熱間成形中に部品ブランク１８を急速な焼入れをするために、部品ブランク１８は、冷却された熱間成形工具２３において焼入れされてもよい。被覆されていない板材３を用いるとき、部品ブランク１８の熱間成形は、通常表面の剥離をもたらし、その結果、その表面は、次に洗浄されなければならない。
【００３３】
焼入れした部品ブランク１８にはレーザ切断が不要なので、製造プロセスにおけるサイクルタイムが有利に短い。部品ブランク１８の冷却は、現在のところ本発明に係る一連のプロセスのボトルネックになっている。この問題を多少とも解決するために、部品１に対して空気焼き入れ又は水焼き入れ材料を用いることができる。部品ブランク１８は、部品ブランクの十分な引っ張り強さや剛性、及び関連する寸法の安定性が達成されるまで冷却するだけでよい。次いで、部品ブランク１８は、工具２３から取り除かれ、その結果、さらなる熱処理操作が工具２３の外部の空気又は水でなされる。その操作は、次いで再び大変迅速に有効に作用してちょうど数秒後に他の部品ブランク１７を受け取る。
【００３４】
さらなるプロセスステップＶ及びＶＩ（図１ｅ、図１ｆ）では、プレス焼入れした部品ブランク１８は、最初に、乾燥洗浄装置２５において乾燥洗浄され、次いで、被覆プロセスで部品１の腐食を防止する皮膜３４で覆われる。このために、好ましくは、平行に懸吊されるか又は直列に置かれているプレス焼入れした複数の部品ブランク１８は、乾燥洗浄装置２５の中に導入され、そして、例えば、ショットピーニングユニットによってブラストがかけられる。その結果、部品ブランク１８の表面は、ほぼ酸素がない状態である。次に、ドラム３１には、洗浄されると共にプレス焼入れされた部品ブランク１８、亜鉛含有粉末、好ましくは、亜鉛合金又は亜鉛含有混合物が送給されて、ドラム３１は閉鎖されると共に被覆装置３０に導入される。そこでは、ドラム３１をゆっくりと回転させながら部品ブランク１８が約５〜１０Ｋ／分で約３００℃までゆっくりと加熱される。この熱拡散法の間に、亜鉛又は亜鉛合金が部品ブランク１８の表面全体に亘ってほぼ均一的に分配されて、その表面に付着する。
【００３５】
数μｍ〜１００μｍ超、好ましくは５〜１２０μｍの間で所望に設定することができる均等厚さの皮膜が、粉末の組成、時間、及び温度の関数として部品ブランク１８上に成形される。皮膜３４は、溶接可能であり、ＢＴＲ  １６５で作られた部品１に対して１３００ＭＰａを超える引っ張り強さを呈する。熱拡散法中に残留物や周囲環境への放出物はほとんど成形されない。
【００３６】
被覆処理は、隣接する不動態化処理ステーション３５において不動態化処理操作で終了する。ドラム３１は、被覆装置３０から排出され、冷却ステーション３６で冷却され、洗浄ステーション３７で超音波を使用してドラム３１から被覆粉末の残留物が取り除かれ、焼戻しステーション３８で約２００℃で約１時間焼戻され、その間に、皮膜３４は不動態化される。必要であれば、適当な不動態化添加剤を加えることもできる。次いで、完成した耐腐食部品１が、ドラム３１から取り除かれる。
【００３７】
代案の構造において、亜鉛含有皮膜３４は、溶融亜鉛めっき法を用いてプレス焼入れ部品ブランク１８に塗付することができる。溶融亜鉛めっき法では、部品ブランク１８は、亜鉛含有液体を含む浴の中に浸される。
【００３８】
図３ａ〜図３ｅは、半製品２、特に板材３から三次元形状のプレス焼入れ部品１を製造する別の一連のプロセスを模式的に示す。第１のプロセスステップ（図３ａ）では、板材３は、板材プレス６内のシートメタルコイル５の巻き戻された直線部から切断され、スタック７の上に置かれる。次いで、板材３は熱間成形ステップ（図３ｂ）の対象となる。このために、マニピュレータ２０’は、板材３を連続炉２１’の中に置く。そこで、板材３は、オーステナイト微細構造状態への変態温度を超える温度に加熱される。次いで、加熱された板材３は、板材３から所望の三次元形状の部品ブランク１０’を成形する熱間成形工具２３’内に置かれる。このプロセスでは、部品ブランク１０’は十分に急速に冷却されて、（部品の幅に亘って、又は局所的に）焼入れされる。連続炉２１’と熱間成形工具２３’は、板材３がはがれるのを抑制するために、不活性ガス雰囲気２６’にあると都合がよい。
【００３９】
次いで、焼入れした部品ブランク１０’は切断装置１５’に移送される（図３ｃ）。そこで、部品ブランク１０’は、輪郭形状１２を持つブランク１８’を製造するために、縁端部でトリミングされる。トリミングは、好ましくはレーザ１４’を用いて行われる。切断された縁端部領域１１’は処分される。図３ｄ及び図３ｅに示す後続のプロセスステップにおいて、プレス焼入れされてトリミングされたブランク１８’は、図１ｅ〜図１ｆに示されたプロセスステップＶ及びＶＩにおけるのと同じように、乾燥洗浄され、被覆装置３０において被覆される。
【００４０】
プレス焼入れされると共に被覆された部品１は、大量の生産を行う自動車産業の車体構造部品に特に適している。本発明に係る方法により、短いサイクルタイムで有利な工程管理を行うことができる。そして、すべてのプロセスステップは、潜在的に工業化に適している。例えば、Ｕｓｉｂｏｒ  １５００ＰＣのような腐食防止被覆で予め被覆された材料を使用した場合とは異なり、従来の予成形を使用することができる。腐食防止被覆を後に塗布することにより、高強度材料を使用するときでさえ、従来の成形及びトリミングを行うことができる。これは、大量に使用するときに複雑であるレーザ切断操作を安価に置き換えることができることを意味する。この製造方法により、シートメタル部品の製造の実現の可能性が早ければ従来の成形シミュレーションによる発展ステージで有効になる。さらなる利点は、腐食に対する保護であり、特に亜鉛皮膜を使用するとき、縁を被覆することができるという利点がある。さらに、そのような部品から組み立てられた車両では、これらの部品は、従来のシートメタル部品よりも十分に薄いので、部品の重量減少のために燃料消費が低減し、同時に、部品が大変高強度を有するので、パッシブセーフティが増加する。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】プレス焼入れされた部品を製造するのに用いられる一連のプロセスを示す図であり、１ａ：板材ブランクの切断（ステップＩ）、１ｂ：冷間成形（ステップＩＩ）、１ｃ：縁端部のトリミング（ステップＩＩＩ）、１ｄ：熱間成形（ステップＩＶ）、１ｅ：洗浄（ステップＶ）、１ｆ：被覆（ステップＶＩ）を含む。
【図２】部品の製造時における選択された中間ステージの斜視図であり、２ａ：半完成品、２ｂ：それから成形された部品ブランク、２ｃ：トリミングされた部品ブランク、２ｄ：被覆された部品ブランクを含む。
【図３】プレス焼入れされた部品を製造するのに用いられる別の一連のプロセスを示す図であり、１ａ：板材の切断（ステップＩ）、１ｂ：熱間成形（ステップＩＩ’）、１ｃ：縁端部のトリミング（ステップＩＩＩ’）、１ｄ：洗浄（ステップＩＶ’）、１ｅ：被覆（ステップＶ）を含む。
【図１ａ】
2007500782.tif 000002
【図１ｂ】
2007500782.tif 000003
【図１ｃ】
2007500782.tif 000004
【図１ｄ】
2007500782.tif 000005
【図１ｅ】
2007500782.tif 000006
【図１ｆ】
2007500782.tif 000007
【図２ａ】
2007500782.tif 000008
【図２ｂ】
2007500782.tif 000009
【図２ｃ】
2007500782.tif 000010
【図２ｄ】
2007500782.tif 000011
【図３ａ】
2007500782.tif 000012
【図３ｂ】
2007500782.tif 000013
【図３ｃ】
2007500782.tif 000014
【図３ｄ】
2007500782.tif 000015
【図３ｅ】
2007500782.tif 000016
【国際調査報告】
2007500782.tif 000017
2007500782.tif 000018
2007500782.tif 000019
2007500782.tif 000020