(57)【要約】  本発明は、ＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタや３相ラインリアクトル又は燃料電池システムを用いた自動車電場用インダクタに用いられるコアを製造することができる軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック及びこれを用いた大電流直流重畳特性に優れたコアとその製造方法に関するものであって、平均粒度175μｍ以下のセンダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末、シリコン鋼粉末に固体潤滑剤を添加して混合するステップと；前記混合された粉末を最終製造される単位ブロックの大きさが縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍになるように単位面積当り１０〜１８トンの圧力で成形するステップと；前記成形された成形体を不活性雰囲気において６００〜８００℃の温度範囲において１〜２時間熱処理して縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍである単位ブロックとして製造するステップと；前記製造された単位ブロックを耐熱性及び耐火性のエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いてコア形態に接着し、コアを製造するステップとで構成される軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック、コア及びその製造方法を提供する。
2007509497.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒度１７５μｍ以下のセンダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して成形した後、熱処理されて縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍの大きさであることを特徴とする軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック。
【請求項２】
前記センダスト合金粉末は、９〜１０％Ｓｉと４〜８％Ａｌ及び残部がＦｅからなる組成であり、前記ハイフラックス粉末は、４５〜５５％Ｎｉと残部がＦｅからなる組成であり、前記Ｍｏパーマロイ粉末は、８０〜８１％Ｎｉと１６〜１８％Ｆｅ及び１．５〜２．５％Ｍｏからなる組成であり、前記シリコン鋼粉末は、５〜８ｗｔ％Ｓｉ及び残部がＦｅからなる組成であることを特徴とする請求項１に記載の軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック。
【請求項３】
センダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して製造された縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍの大きさであるコア製造用単位ブロックを耐熱性及び耐火性のエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いて単相リアクタ及び３相リアクタの形態に接着して製造された軟磁性金属粉末を用いたコア製造用ブロックを用いた大電流直流重畳特性に優れたコア。
【請求項４】
平均粒度１７５μｍ以下のセンダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して固体潤滑剤を添加した後混合するステップと；
前記混合された粉末を最終製造される単位ブロックの大きさが縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍになるように単位面積当り１０〜１８トンの圧力で成形するステップと；
前記成形された成形体を不活性雰囲気において６００〜８００℃の温度範囲において１〜２時間熱処理して縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍである単位ブロックとして製造するステップと；
前記製造された単位ブロックを耐熱性及び耐火性のエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いてコア形態に接着し、コアを製造するステップとで構成されることを特徴とする軟磁性金属粉末を用いたコア製造用ブロックを用いた大電流直流重畳特性に優れたコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック及びこれを用いた大電流直流重畳特性に優れたコア並びにその製造方法に関し、より詳細にはＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(ａｃｔｉｖｅ ｆｉｌｔｅｒ；大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトル(ｌｉｎｅ ｒｅａｃｔｏｒ)又は燃料電池システム(ｆｕｅｌ ｃｅｌｌ ｓｙｓｔｅｍ)を用いた自動車電場用インダクタに用いられるコアを製造することができる軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロック及びこれを用いた大電流直流重畳特性に優れたコア並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトル又は燃料電池システムを用いた自動車電場用インダクタに用いられる軟磁性コアは、純鉄、シリコン鋼板、アモルファス(非晶質)等を素材として積層型コア、ＥＥ及びＥＩ形態に製造していた。
【０００３】
積層型シリコン鋼板コア又はアモルファスコアの場合、スイッチング周波数５０ｋＨｚ以下のＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトルに用いられ、高周波電流が重畳する電子ノイズの抑制に用いられていたが、コア損失が高く磁歪定数が大きいことによって熱や騒音が甚だしいとの短所があり、これを解決するために嵩を大きくしなければならないため、経済的にも大きな問題があった。
【０００４】
また、上記用途として製造される軟磁性トロイダルコアは、高圧プレスの加圧能力の限界のため最も大きいサイズが外径７７〜１００ｍｍであるので、さらに大きなサイズを必要とする製品に用いることは不可能であった。
【０００５】
また、純鉄粉末で製造されたコアは、低コストであるとの利点はあるが、相対的にコア損失が非常に大きいため作動時に過熱し、高い直流電流が重畳すると、透磁率が大きく低下するとの短所があり、積層型シリコン鋼板コア又はアモルファスコアの場合、スイッチング周波数５０ｋＨｚ以下のＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトルに用いられ、高周波電流が重畳する電子ノイズの抑制に用いられていたが、コア損失が高く磁歪定数が大きいことによって熱や騒音が甚だしいとの短所がある。
【０００６】
反面、Ｍｏパーマロイ(ＭＰＰ)コアは１〜１００ｋＨｚ周波数の範囲において良好な周波数特性を有し、コア損失が金属粉末コアのうちで最も低く、高い直流電流の重畳時にも透磁率の減少が少ないとの長所があるが、高コストであるとの短所があり、ハイフラックスコアは１〜１００ｋＨｚ周波数の範囲において良好な周波数特性を有し、コア損失が低く、金属粉末コアのうち高い直流電流の重畳時に透磁率の減少が最も少ないとの長所がある。
【０００７】
また、センダストコアは、純鉄に比して極めて低いコア損失値を示し、周波数特性はＭｏパーマロイやハイフラックスコアと同等水準であり、コストはＭｏパーマロイやハイフラックスコアに比して約１／２水準と安価であるとの長所があるが、大電流における直流重畳特性がＭｏパーマロイやハイフラックスコアに比して相対的に低く、Ｓｉ５〜８ｗｔ％、残余量がＦｅである組成からなるシリコン鋼粉末はＭｏパーマロイ、ハイフラックス、センダストに比してコア損失が高いが、大電流における直流重畳特性がＭｏパーマロイやセンダストに比して優れ、低コストであるという長所がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記のように従来に用いられていた純鉄粉末、積層型シリコン鋼板又はアモルファスコア素材の問題点を解決すると共に、使用用途、インダクタの大きさ及びコストによってＭｏパーマロイ、ハイフラックス、センダスト又はシリコン鋼粉末を選択的に用いてブロック形態に製造し、ＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトル又は燃料電池システムを用いた自動車電場用インダクタ等の応用に用いることができる軟磁性金属粉末を用いたコア製造用ブロック及びこれを用いた大電流直流重畳特性に優れたコア並びにその製造方法を提供することにその目的がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記した目的を達成するために、本発明は平均粒度１７５μｍ以下のセンダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して成形した後、熱処理されて縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍの大きさであることを特徴とする軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロックを提供する。
【００１０】
また、本発明は、前記センダスト合金粉末の組成が９〜１０％Ｓｉと４〜８％Ａｌ及び残部がＦｅからなる組成であり、前記ハイフラックス粉末の組成が４５〜５５％Ｎｉと残部がＦｅからなる組成であり、前記Ｍｏパーマロイ粉末の組成は８０〜８１％Ｎｉと１６〜１８％Ｆｅ及び１．５〜２．５％Ｍｏからなる組成であり、前記シリコン鋼粉末の組成が５〜８ｗｔ％Ｓｉ及び残部がＦｅからなる組成であることを特徴とする軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロックを提供する。
【００１１】
また、本発明は、センダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して製造された縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍの大きさであるコア製造用単位ブロックを耐熱性及び耐火性のエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いて単相リアクタ及び３相リアクタ形態に接着して製造された軟磁性金属粉末を用いたコア製造用ブロックを用いた大電流直流重畳特性に優れたコアを提供する。
【００１２】
また、本発明は、平均粒度１７５μｍ以下のセンダスト合金粉末、ハイフラックス粉末及びＭｏパーマロイ粉末又はシリコン鋼粉末のうち１種以上を選択して固体潤滑剤を添加した後混合するステップと；前記混合された粉末を最終製造される単位ブロックの大きさが縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍになるように単位面積当り１０〜１８トンの圧力で成形するステップと；前記成形された成形体を不活性雰囲気において６００〜８００℃の温度範囲において１〜２時間熱処理して縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍである単位ブロックとして製造するステップと；前記製造された単位ブロックを耐熱性及び耐火性のエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いてコアの形態に接着して、コアを製造するステップとで構成されることを特徴とする軟磁性金属粉末を用いたコア製造用ブロックを用いた大電流直流重畳特性に優れたコアの製造方法を提供する。
【００１３】
以下、本発明の構成を、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明による軟磁性ブロックコアの基本構造を示す概略図であり、図２は、本発明に軟磁性ブロックコアを用いて製造された単相リアクタの概略図であり、図３は、本発明に軟磁性ブロックコアを用いて製造された３相リアクタの概略図である。
【００１５】
先ず、本発明の数値限定の理由について説明すると、次のとおりである。
【００１６】
本発明により軟磁性金属粉末として製造される単位ブロックの大きさは縦１〜５ｃｍ、横３〜１０ｃｍ及び高さ１〜５ｃｍである六面体状に製造される。
【００１７】
上記と縦及び横、高さのサイズを制限した理由は、単位ブロックの大きさが縦１ｃｍ、横３ｃｍ、高さ１ｃｍ以下である場合、単位ブロックを組み立てるのに時間と経費が多く所要され、単位ブロックの大きさが縦５ｃｍ、横１０ｃｍ、高さ５ｃｍ以上である場合、単位ブロックを製造するのに必要なプレスの設置が現実的に不可能であるため、そのサイズを制限したものである。
【００１８】
また、本発明に用いられる軟磁性金属粉末の平均粒度を１７５μｍ以下に制限しているが、これは単位ブロックの成形強度及びプレスの破損を防止するために制限したものである。
【００１９】
また、本発明において単位ブロックの成形時の成形圧力を単位面積当り(ｃｍ２)１０〜１８トンの圧力で成形したが、これは１０トン以下の圧力においては、単位ブロックの形態を維持し難く、１８トン以上の圧力では設備に限界があるためである。
【００２０】
一方、上記のような条件で製造された単位ブロック成形体を不活性雰囲気において６００〜８００℃の温度範囲で１〜２時間熱処理して単位ブロックとして製造したが、これは非酸化性雰囲気に維持しながら成形時に単位ブロックに残っている残留応力を除去するために温度及び維持時間を制限した。
【００２１】
また、本発明は上記のように製造された単位ブロックを耐熱性及び耐火性の接着剤を用いてコア形態に接着するが、耐熱性及び耐火性の接着剤としてはエポキシ又はポリウレタン接着剤を用いた。
【００２２】
前記耐熱性及び耐火性接着剤であるエポキシ又はポリウレタン接着剤は、コアの実際使用温度である１００℃以上の高温においても接着力を失わない性質を有しているため用いた。
【００２３】
以下においては、本発明に用いられる軟磁性金属粉末の準備過程について説明する。
【００２４】
本発明において用いられるセンダスト合金粉末の準備過程は、本出願人の韓国特許出願第1998-62927号の方法と同一に製造しており、簡単に記述すると、次のとおりである。
【００２５】
先ず、高透磁率及び低損失特性を有する組成の９．６％Ｓｉと５．４％Ａｌ、及び残余量のＦｅからなるセンダストインゴット(ｓｅｎｄｕｓｔ ｉｎｇｏｔ)をジョークラッシャー(ｊａｗ ｃｒｕｓｈｅｒ)、ロータリークラッシャー(ｒｏｔａｒｙ ｃｒｕｓｈｅｒ)、ハンマーミル(ｈａｍｍｅｒ ｍｉｌｌ)等で粉砕した後、１時間のボールミル(ｂａｌｌ ｍｉｌｌ)を実施し、８００〜９００℃の温度において水素と窒素の混合ガス雰囲気で８時間熱処理し、１．０〜２．０ｗｔ％絶縁セラミックをウェット絶縁コーティング又は低融点セラミックバインダでドライ絶縁コーティングしてセンダスト粉末を得た。
【００２６】
また、ＮｉとＦｅ又はＮｉとＦｅ、ＭｏからなるハイフラックスとＭｏパーマロイ粉末は、本出願人の韓国特許出願第２００１−６１４５５号及び第１９９７−９４１２号に開示されている方法と同一に製造しており、簡単な製造方法は、次のとおりである。
【００２７】
ハイフラックスやＭｏパーマロイ粉末は噴霧法により製造し、８００〜９００℃の温度において水素と窒素の混合ガス雰囲気で８時間熱処理した後、０．５〜３．０ｗｔ％の混合セラミックを加えて絶縁コーティングを実施した。この時の混合セラミックは、水酸化マグネシウム、カオリン、滑石及び水ガラス(ｓｏｄｉｕｍ ｓｉｌｉｃａｔｅ)を混合したものである。
【００２８】
次は、直流重畳特性に優れたシリコン鋼粉末は、本出願人の韓国特許出願第２０００−４１８０号に開示されているように、６．５％Ｓｉと残余量のＦｅの組成になるようにＦｅ、Ｓｉを溶融した後、Ｎ２、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｘｅ及びＲｎガスのうち一つ或いは二つ以上を混合したガスで噴射して得られた粉末を８００〜９００℃の水素、窒素又は水素と窒素の混合ガス雰囲気下において８時間熱処理した。以降、選別して−８０メッシュ(１７５μｍ以下)の大きさの粒径を有する粉末を用意した後、０．５〜２．０ｗｔ％の混合セラミックを用いてウェット絶縁コーティングするか、ガラスフリッツでドライ絶縁コーティングしてブロック製造用シリコン鋼粉末を得た。
【００２９】
また、使用用途によって本出願人の韓国特許出願第２０００−４６２４７号に開示されている技術で複合粉末を用意する。
【００３０】
次いで用意された粉末(Ｍｏパーマロイ、ハイフラックス、センダスト複合粉末)をＺｎ、ＺｎＳ又はステアリン酸(ｓｔｅａｒａｔｅ)のような固体潤滑剤を適量添加して混合した後にブロック形態のコアに成形する。
【００３１】
成形は、成形ダイ(ｄｉｅ)においてパワープレス(ｐｏｗｅｒ ｐｒｅｓｓ)を用いて実施するが、潤滑剤は成形ダイと密集した成形体との間の摩擦力及び粉末粒子の間の摩擦を減少させるためのものである。
【００３２】
この時の成形圧力は１００〜５００トン(単位面積[ｃｍ２]当り１０〜１８トン)の圧力で縦３ｃｍ、横６ｃｍ、高さ２ｃｍの形態の単位ブロックとして高圧成形した。
【００３３】
次いで、残留応力(ｒｅｓｉｄｕａｌ ｓｔｒｅｓｓ)と変形(ｓｔｒａｉｎ)を除去するために成形された単位コアを６５０〜７５０℃の間の温度及び窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用単位ブロックを完成した。
【００３４】
このような過程を経て完成された単位ブロックをコアの容量と応用によって大きさと形態を設計し、耐熱性及び耐火性に優れた接着剤を用いて組み立てた後、支持台(ｂｒａｃｋｅｔ)外部に設置すれば、表面実装を有利にし、振動と衝撃に耐えられるコアが完成する。
【発明の効果】
【００３５】
上述したように、本発明を通じて製造された金属粉末軟磁性単位ブロックで製造された軟磁性コアは、低コストのシリコン鋼(Ｆｅ−Ｓｉ)合金粉末とセンダスト、Ｍｏパーマロイ及びハイフラックス等の金属粉末を用いて大電流において優れた直流重畳特性及び低いコア損失特性を有していることによって、熱や騒音を減らすことができると共に、透磁率上昇と低い騒音によりインダクタの嵩と重量を減少することができる金属粉末軟磁性ブロックコアを製造することができ、ＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトル又は燃料電池システムを用いた自動車電場用インダクタに用いられる軟磁性コアを代替することにより、容量及び応用方法によって多様な大きさと模様に広く活用され得る効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
(実施例１)
高透磁率及び低損失特性を有する組成の重量％で９．６％Ｓｉと５．４％Ａｌ、及び残余量のＦｅからなるセンダストインゴットを粉砕して−３００メッシュ(５０μｍ以下)大きさのセンダスト粉末に１．０ｗｔ％の混合セラミックをウェット絶縁コーティング又はガラスフリッツでドライ絶縁コーティングしてセンダスト粉末(特許出願第１９９８−６２９２７号)を用意する。
【００３７】
次いで、成形潤滑剤を添加した後、１００〜５００トンの成形圧力で縦３０ｍｍ、横６０ｍｍ、高さ２０ｍｍの単位ブロックを高圧成形し、７００〜８００℃の窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用単位ブロックを完成した。
【００３８】
(実施例２)
噴射法で製造されたＭｏ：２％、Ｎｉ：８０％、残余量がＦｅである粉末(Ｍｏパーマロイ)を製造して−３００メッシュ(５０μｍ以下)の大きさの粉末に製作し、混合セラミック１．０ｗｔ％でウェット絶縁コーティングしてＭｏパーマロイ粉末(韓国特許出願第１９９７−０００９４１２号)を用意する。
【００３９】
次いで、成形潤滑剤としてステアリン酸を添加した後、１００〜５００トンの成形圧力で縦３０ｍｍ、横６０ｍｍ、高さ２０ｍｍのブロックコアを高圧成形し、７００〜８００℃の窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用コアを完成した。
【００４０】
(実施例３)
噴霧法で製造されたＮｉ５０％、残余量がＦｅであるハイフラックス粉末を製造して−３００メッシュ(５０μｍ以下)の大きさの粉末に製作し、混合セラミック１．０ｗｔ％で絶縁コーティングしてハイフラックス粉末(韓国特許出願第２００１−６１４５５号)を用意する。
【００４１】
次いで、成形潤滑剤を添加した後、１００〜５００トンの成形圧力で縦３０ｍｍ、横６０ｍｍ、高さ２０ｍｍのブロックコアを高圧成形し、７００〜８００℃の窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用単位ブロックを完成した。
【００４２】
(実施例４)
６．５％Ｓｉと残余量のＦｅの組成になるようにＦｅ、Ｓｉを溶融した後、Ｎ２、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｘｅ及びＲｎガスのうち一つ或いは二つ以上を混合したガスで噴射して得られた粉末を８８０℃の水素、窒素又は水素と窒素の混合ガス雰囲気下において８時間熱処理した。以降、選別して−８０メッシュ(１７５μｍ以下)の大きさの粒径を有する粉末を用意した後、０．５〜２．０ｗｔ％混合セラミックをウェット絶縁コーティング又は低融点セラミックバインダでドライ絶縁コーティングしてシリコン鋼粉末(韓国特許出願第２０００−４１８０号)を得た。
【００４３】
次いで、成形潤滑剤を添加した後、１００〜５００トンの成形圧力で縦３０ｍｍ、横６０ｍｍ、高さ２０ｍｍのブロックコアを高圧成形し、７００〜８００℃の窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用単位ブロックを完成した。
【００４４】
(実施例５)
実施例１乃至実施例４において用意された粉末においてシリコン鋼粉末を基本とし、用途によって混合して複合粉末(韓国特許出願第２０００−４１８０号)を用意する。
【００４５】
次いで、成形潤滑剤を添加した後、１００〜５００トンの成形圧力で縦３０ｍｍ、横６０ｍｍ、高さ２０ｍｍのブロックコアを高圧成形し、７００〜８００℃の窒素雰囲気下において１時間熱処理してコア製造用単位ブロックを完成した。
【００４６】
(実施例６)
実施例１乃至実施例４において用意された軟磁性金属粉末ブロックを形態と用途に応じて設計した後、耐熱性及び耐火性に優れた接着剤をブロック表面に塗って接着する。この後、接着されたコアの表面に支持台(ｂｒａｃｋｅｔ)を設置して衝撃と振動に耐えられるようにした後、表面実装を行えば軟磁性金属粉末で製造された単位ブロックを用いたコアが完成する。
【００４７】
上記のように製造された軟磁性コアは、図２乃至図３に示されているように、単相リアクタ又は３相リアクタの形態に製造することができ、このような単位ブロックの接着で製造された軟磁性コアは、従来の積層型軟磁性コアよりは、図３に示されているように、大電流直流重畳特性に優れるということが分かった。
【００４８】
(実施例７)
実施例１乃至実施例５によって用意された粉末で製造された単位ブロックを、実施例６の方法によりブロックコアを製造した後、電・磁気的特性と騒音測定結果を表１に表した。表１から見られるように、発明材１〜７の場合、直流重畳特性が比較材１に比して２〜１４％まで高く、騒音特性が約３０ｄＢ以上低く示されることが分かり、一般の環状コアよりも高い直流重畳特性が示されることが分かった。
【００４９】
上記の結果から、軟磁性金属粉末で製造された単位ブロックを用いたコアが実際の使用領域である２５０Ｏｅ以上において積層型シリコン鋼板又は環状コアより高い直流重畳特性を示すことによって、ＰＦＣ(Ｐｏｗｅｒ Ｆａｃｔｏｒ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ)用アクティブフィルタ(大電流降圧用インダクタ又は大電流昇圧用インダクタ)や３相ラインリアクトル又は燃料電池システムを用いた自動車電場用インダクタに用いられる軟磁性コアを代替することができるものと判断される。
【００５０】
【表１】
2007509497.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明による軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロックの基本構造を示す概略図である。
【図２】本発明による軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロックを用いて製造された単相リアクタの概略図である。
【図３】本発明による軟磁性金属粉末を用いたコア製造用単位ブロックを用いて製造された３相リアクタの概略図である。
【図４】本発明によりシリコン鋼粉末を用いて製造された単相リアクタと従来のトロイダルコアとの直流重畳特性を比較して示すグラフ図である。
【図５】本発明により軟磁性金属粉末を用いて製造された３相リアクタと従来の積層型シリコン鋼板３相リアクタの直流重畳特性を比較して示すグラフ図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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