(57)【要約】  有機相へ供給するための少なくとも一つの注入口（２）、水相へ供給するための注入口（３）、混合系（４）および排出口（５）を含む均質化区域（１）からなる連続粒子製造装置。
2007507339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、有機相を供給するための一つの注入口（2）、水相を供給するための一つの注入口（3）、一つの混合系（4）及び一つの排出口（5）を含んで成る均質化区域（1）からなる、少なくとも一つの水相および一つの有機相から微小粒子またはナノ粒子を連続的に製造するための装置であって、
a） 注入口（2）は有機相を供給するための中空管であって、混合系（4）の軸と同軸上に位置し、
b） 上記中空管の先端部（6）は、均質化区域（1）中の混合系（4）によって画成される領域（A）に位置し、
c） 注入口（3）の先端部（7）は、均質化区域（1）の壁部（8）と混合系（4）の端部（9）との間で画成される領域（B）に位置し、
d） 排出口（5）は均質化区域の頂壁部にある、
ことを特徴とする、微小粒子またはナノ粒子の連続製造装置。
【請求項２】
前記中空管はその先端部（6）が閉鎖されまたはされておらず、かつ貫通孔（10）が設けられていることを特徴とする請求項1に記載の装置。
【請求項３】
貫通孔（10）の数が1から20であることを特徴とする請求項2に記載の装置。
【請求項４】
貫通孔（10）は0.01 mmから1 mmであることを特徴とする請求項2または3のいずれかに記載の装置。
【請求項５】
混合系（4）は回転子（l1）／固定子（12）であることを特徴とする請求項1から4のいずれか１項に記載の装置。
【請求項６】
回転子（11）／固定子（12）は少なくとも一列の羽根（13）からなり、該羽根（13）の間隔（14）が1 mmから4 mmであることを特徴とする請求項5に記載の装置。
【請求項７】
回転子（11）／固定子（12）系の大きさは、均質化区域（1）の体積の4%から40%を占めることを特徴とする請求項5または6のいずれかに記載の装置。
【請求項８】
請求項1から7のいずれか１項に記載の装置を用いた微小粒子またはナノ粒子の連続製造方法であって、少なくとも一つの活性物質、一つのポリマーおよび一つの溶媒からなる有機相と、少なくとも一つの界面活性剤からなる水相を、それぞれ中空管である注入口（2）および注入口（3）から、均質化区域（1）へ同時に供給し、均質化区域（1）では回転子（11）／固定子（12）系の接線速度が1.5 m／秒から50 m／秒であり、上記二相の乳剤の形成と有機相中の溶媒の抽出とを同時に可能にし、これにより粒子懸濁液からナノ粒子または微小粒子が単離されることを特徴とする方法。
【請求項９】
前記有機相が、その先端部（6）が閉鎖されたまたはされておらず、かつ複数個の貫通孔（10）が設けられた中空管を通って供給され、均質化区域（1）において該有機相が水相中に放射状に分散されることを特徴とする請求項8に記載の方法。
【請求項１０】
前記粒子懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）から貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液を限外ろ過することにより、ナノ粒子を前記懸濁液から単離することを特徴とする請求項8または9のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
前記粒子懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）から貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液をろ過することにより、微小粒子を前記懸濁液から単離することを特徴とする請求項8または9のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は微小粒子またはナノ粒子製造装置、及び当該粒子の製造方法におけるその装置の使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
微小粒子およびナノ粒子を、有機相と水相を混合する種々の方法を用いて製造することは公知である。ナノ粒子および微小粒子の工業的製法では、それら粒子が小さいことによる問題がある。文献には、微小粒子およびナノ粒子を製造するための様々な方法及び装置の使用が記載されている。特に、熱風あるいは冷風中での噴霧（噴霧乾燥または噴霧冷却）、相分離、乳剤―溶媒抽出、乳剤―溶媒蒸発、超臨界流体法などの技術を使用することが知られている。
【０００３】
しかしながら、これら現在用いられている技術によって、形状が均一で大きさの一様な粒子を得ることは特に難しい。さらにそのような粒子の、特にろ過またはふるいによる単離は困難であるため、生産量が最適化できない。
【０００４】
EP 0 471 036 には、ナノ粒子および微小粒子の製造方法が記載されているが、その方法では、シルバーソン（Silverson）タイプのホモジナイザー中において、第一の水中油型乳剤を形成するために、有機相が、有機相中に存在する溶媒と同一の媒質で飽和した溶媒に分散される。この微小滴からなる乳剤は、可能な限り迅速に溶媒中に移動され、微小滴中に存在する溶媒の20％から30％を抽出することができる。この第二段階により、硬質化微小粒子およびナノ粒子が得られる。この方法における問題点は、出発有機相の量に応じて、用いる装置を替える必要があることである。
【０００５】
WO 98／35654 には、微小粒子の連続製造方法が記載されている。この方法において用いられる装置では、特定の大きさの均一な形状の粒子を得ることはできない。これは、或る量の空気が均質化相全体にわたる均質化区域の一部を占めるように、各相の注入口および均質化区域の排出口が設けられているためである。これにより均質化区域に乱流が生じ、不均一な形状の粒子が形成される。
【０００６】
WO 03／033097は、沈澱または結晶化方法による微細粒子製造のための、回転子／固定子装置の使用に関する。この先行技術の装置では、中空管も、均質化室の相の拡散向上のための貫通孔を設けた注入手段も用いていない。さらに回転子としては、「ホッパー」型構造の壁部を設けた回転子が用いられる。また、必要な相は混合の際に撹拌される。
【０００７】
最後に排出口が、真空が必然的に形成されるような位置に設けられており、これによっては形状が均一な小粒子の形成は促進されないことに着目すべきである。
【発明の開示】
【０００８】
本発明による装置では、回転子／固定子の羽根が垂直に位置しているため、二相が羽根を通過して剪断力が生じ、混合物の均質化の向上および径の小さい均一粒子の製造に寄与する。
【０００９】
従来技術の問題点は本発明の装置によって解決され、また本発明の装置をナノ粒子または微小粒子の連続製造方法に用いることによって解決される。
【００１０】
つまり本発明の目的の一つは、最終製品の粒子径を調整し、均一な形状のナノ粒子および微小粒子を連続的に製造する装置を提供することである。
【００１１】
本発明の別の目的は、本発明の装置を用いることによりナノ粒子または微小粒子の製造方法を最適化し、分離され均一な形状の固体ナノ粒子または微小粒子を、迅速かつ連続的に製造することである。
【００１２】
本発明の対象の一つは、少なくとも一つの水相および一つの有機相から微小粒子またはナノ粒子を連続的に製造するための装置であって、充填系、回転子／固定子系および排出手段を有する均質化区域からなる装置である。
【００１３】
本発明の別の対象は、前記装置を用いた微小粒子またはナノ粒子の製造方法である。
【００１４】
以下「回転子／固定子系」は、固定部分である「固定子」およびそれに挿入される移動性部分の「回転子」からなる系を意味する。本発明の特定の実施形態では、「回転子」と「固定子」は、回転することによって種々の物質を混合・均質化する羽根を備えている。
【００１５】
「回転子の羽根」は、回転子および固定子の突出部を意味する。
【００１６】
以下「均質化区域」は、複数の相が接触して均一に混合される閉鎖室を意味する。
【００１７】
以下「貫通孔」は、1 mm以下の大きさの穴部を意味する。
【００１８】
以下「中空管」は、物質が通過できる管を意味する。
【００１９】
以下「活性物質」は、少なくとも一つの薬剤特性を有する物質を意味する。
【００２０】
以下「溶媒」は、１種以上の高分子が分散している有機溶媒を意味する。
【００２１】
以下「高分子」は、活性物質の放出調整剤として機能する重合ユニットからなるマトリックスを意味する。
【００２２】
「貯蔵容器」は、粒子のろ過または限外ろ過用ポンプに誘導するのに十分な量の粒子懸濁液を収集するために、均質化区域の排出口に設ける容器を意味する。
【００２３】
「水相」は、少なくとも水と界面活性剤からなり、有機溶媒の抽出及び粒子の硬化を可能にする外部相を意味する。
【００２４】
「界面活性剤」は、乳剤の安定化のために水相に添加する物質を意味する。
【００２５】
「有機相」は、少なくとも一つの高分子及び一つの活性物質からなる溶液、懸濁液または乳剤を意味する。
【００２６】
本発明は、少なくとも、有機相を供給するための一つの注入口（2）、水相を供給するための一つの注入口（3）、一つの混合系（4）及び一つの排出口（5）を含んで成る、均質化区域（1）から構成される、少なくとも一つの水相および一つの有機相から微小粒子またはナノ粒子を連続的に製造するための装置に関し、
a）注入口（2）は有機相供給のための中空管であって、混合系（4）の軸と同軸上に位置し、
b）上記中空管の先端部（6）は、均質化区域（1）中の混合系（4）によって画成される領域（A）に位置し、
c）注入口（3）の先端部（7）は、均質化区域（1）の壁部（8）と混合系（4）の端部（9）との間で画成される領域（B）に位置し、
d）排出口（5）は、均質化区域の頂壁部にある、
ことを特徴とする。
【００２７】
本発明の装置において注入口（2）および排出口（5）は、均質化区域への空気の過剰流入を防ぎ、不整形粒子の形成を防止するような位置に設けられる。
【００２８】
注入口（2）は、混合系（4）の軸と同軸上、すなわち混合系の軸上に位置する。排出口（5）は、均質化区域（1）の頂壁部に位置する。
【００２９】
本発明の装置では、注入口（2）は有機相供給のための中空管であり、水相供給のための注入口（3）は、それら二相が同時かつ均一に均質化区域（1）に供給されるように配置されている。
【００３０】
さらに、有機相の水相中での分散を促進するために、中空管の先端部（6）は均質化区域（1）中の混合系（4）で区切られる領域（A）に位置し、注入口（3）の先端部（7）は均質化区域（1）の壁部（8）と混合系（4）の端部（9）との間で画成される領域（B）に位置する。
【００３１】
好ましくは、本発明の装置において中空管は、その先端部（6）が閉鎖されていてもあるいは閉鎖されていなくてもよく、また均質化区域（1）での水相への有機相の分散を促進し得るように、複数個の貫通孔（10）が設けられる。
【００３２】
貫通孔（10）は、領域（A）内に入っている中空管の最終部に設けられる。貫通孔は一つまたは複数の列を形成してもよいし、無作為であってもよい。
【００３３】
本発明記載の装置の具体例では、貫通孔の数は最少で1から５である。有利な例ではその数は1から10であり、さらに有利な例では1から20である。
【００３４】
貫通孔（10）は、例えば中空管壁部を微小錐またはレーザーで開孔するなどして、機械的に作成される。
【００３５】
領域（A）中に最終部を持つ中空管を、例えば焼結ガラスやメタル・メッシュなどの材料で作成して用いることもできる。従って、多数の貫通孔（10）が設けられた最終部を持つ中空管となり、その貫通孔の大きさは0.01 mmより小さくなりうる。
【００３６】
貫通孔（10）の大きさは、0.01 mmから1 mmである。
貫通孔（10）は好ましくは0.01 mmから0.9 mmであり、さらに好ましくは0.01 mmから0.7 mmである。貫通孔の大きさを選択することにより、均質化区域（1）での有機相の水相への分散を最適化することができる。特にナノ粒子または微小粒子にとって望ましい最適の径が正確に得られる。
【００３７】
本発明記載の装置においては、混合系（4）の接線速度は1.5 m／秒から50 m／秒 であり、好ましくは2.5 m／秒から41 m／秒である。
【００３８】
本発明の一具体例では、混合系（4）は回転子（11）／固定子（12）である。
【００３９】
回転子（11）／固定子（12）系は少なくとも一列の羽根（13）からなり、羽根（13）の間隔（14）は1 mmから4 mmにすることができる。その間隔が狭くなるほど、径の小さい粒子が製造されやすくなる。逆に間隔が広くなるほど、径の大きい粒子が製造されやすくなる。
【００４０】
回転子（11）／固定子（12）系の大きさは、均質化区域（1）の体積の4%から40%を占める程度が好ましい。
【００４１】
本発明の別の対象は、本発明記載の装置を用いた、微小粒子またはナノ粒子の連続製造方法である。
【００４２】
この方法では、少なくとも一つの活性物質、一つの高分子および一つの溶媒からなる有機相と、少なくとも一つの界面活性剤からなる水相を、それぞれ注入口（2）すなわち中空管および注入口（3）から均質化区域（1）へ同時に供給する。均質化区域（1）では混合系（4）の接線速度は1.5 m／秒から50 m／秒であり、前記二相での乳剤形成と有機相中に存在する溶媒の抽出を同時に可能にしている。これにより粒子懸濁液が得られ、そこからナノ粒子または微小粒子が単離される。
【００４３】
前記装置を用いる本発明の方法では、混合系（4）の接線速度は1.5 m／秒から50 m／秒であり、少なくとも2.5 m／秒から41 m／秒であることが好ましい。
【００４４】
本発明の方法において、混合系（4）は、回転子（11）／固定子（12）系であることが好ましい。
【００４５】
本発明の方法の好ましい態様においては、有機相はその先端部（6）が閉鎖されたあるいは閉鎖されていない、貫通孔（10）が設けられた中空管を通って供給される。それにより、有機相が均質化区域（1）の水相中に放射状に分散する。
【００４６】
ナノ粒子または微小粒子を粒子懸濁液から単離するためには、懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）から排出し、直接または接線ろ過を行うことができる。また、均質化区域（1）の排出口（5）から懸濁液を排出した後、連続遠心あるいは乾燥型装置を用いて単純または強制沈澱を行ってもよい。
【００４７】
ナノ粒子製造のための本発明記載の方法の一具体例においては、ナノ粒子は懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）を経て貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液を限外ろ過処理することによって、粒子懸濁液から単離される。
【００４８】
微小粒子製造のための本発明記載の方法の別の具体例においては、微小粒子は懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）を経て貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液をろ過することによって、粒子懸濁液から単離される。
【００４９】
本発明記載の方法では、有機相は少なくとも一種の溶媒中に、高分子を1%から30%、少なくとも2%から25%含有し、いかなる場合においても5%から20%含有しうる。
【００５０】
有機相中に存在する高分子／活性物質の混合物は、活性物質を0.1%から50%、少なくとも0.5%から40%含有し、いかなる場合においても1%から30%含有しうる。
【００５１】
前記装置を用いる本発明記載の方法では、有機相は溶液、乳剤または懸濁液の形をとり得る。
【００５２】
活性物質が有機相の別の化合物で溶解されている場合、有機相は溶液形態にある。
【００５３】
活性物質が水に溶解して有機相の別の化合物と乳化している場合、有機相は乳剤の形をとる。
【００５４】
最後に活性物質が溶解せず有機相中に分散している場合、有機相は懸濁液の形をとる。
【００５５】
水溶性活性物質としては、特にペプチド、ポリペプチド、タンパク質または薬学的に許容しうるそれらの塩が挙げられる。
【００５６】
本発明において活性物質としては、ゴナドレリン（LHRH）またはその誘導体（アゴニストおよびアンタゴニスト）；チロトロピン（TSH）；プロチレリン（TRH）；卵胞刺激ホルモン（FSH）；パラチリン（PTH）；インスリンおよび他の低血糖症ペプチド；C-ペプチド；エクセナチド類似物；GLP-l類似物および他の抗肥満ペプチド；リンパ球TCR受容体アンタゴニスト；ソマトスタチンまたはその誘導体；副腎皮質刺激ホルモン（ACTH）；成長ホルモン（GH）；ソマトレリン（GHRH）；成長ホルモン放出ペプチド（GHRP）；カルシトニン；エンドルフィン；インターフェロン；インターロイキン；腫瘍壊死因子（TNF）；エリスロポエチン（EPO）；コロニー刺激因子（G-CSF、GM-CSF、M-CSF）；神経成長因子（NGF）；ソマトメジン（IGF）；アミリンおよびその合成類似物；骨形態形成タンパク質（BMP）；セロトニン；GABA；スーパーオキシド・ジスムターゼ；免疫賦活剤（EGF、LPS）；アクチノマイシンD、ブレオマイシン、ブスルファン、カルボプラチン、シスプラチン、オキサリプラチン、カルムスチン、クロラムブシル、クラドリビン、シクロホスファミド、シタラビン、ダカルバジン、ダウノルビシン、ドキソルビシン、エストラムスチン、エトポシド、フロクスウリジン、フルダラビン、フルオロウラシル、ヘキサメチルメラミン、ヒドロキシウレア、イダルビシン、イホスファミド、アスパラギナーゼ、ロムスチン、メクロレタミン、メルファラン、メルカプトプリン、メトトレキサート、ミトラマイシン、マイトマイシン C、ミトタン、ミトキサントロン、ペントスタチン、プロカルバジン、ストレプトゾシン、テニポシド、チオグアニン、チオペタ(thiopeta)、ビンブラスチン、ビンクリスチン などの抗癌剤、抗ウイルス剤；ペチジン塩酸塩、酒石酸レボルファノール、塩酸モルヒネ、オキシモルホンなどの鎮痛剤；ナロキソン、ナルトレキソンなどの麻酔剤アンタゴニスト；リドカイン、キシロカインなどの局部麻酔薬；シクロスポリンおよびその誘導体；抗てんかん薬；抗うつ剤；天然または合成ヘパリンなどの抗凝血剤；EPI-hNE、特にEPI-hNE-4などのエラスターゼ阻害剤；ステロイドやその他ペプチド物質などレチノール変性治療のための物質；抗真菌剤；ビスホスフォネート、アレンドロン酸塩などの骨吸収抑制剤；細菌に対する抗原；ウイルス；グリジピド(glizipide)などの抗糖尿病薬；酵素；核酸；オランザピン、リスペリドンなどの抗精神病性神経安定薬；フィナステライドやデュタステライドなどのα―還元酵素阻害剤；アナストロゾールやエグゼメスタンなどのアロマターゼ阻害剤；チロキシンまたはエストロゲン薬などのホルモン；タモキシフェンや4-OHタモキシフェンなどのホルモン治療物質；ビタミン；ヒューペルジンおよびその誘導体などが挙げられる。
【００５７】
活性物質はペプチド塩であってもよく、モノ、ジまたはトリ塩のいずれでもよい。
本発明によると、ペプチド塩は例えば塩酸、硫酸、硝酸などの無機酸とからなる塩であってもよいし、例えば炭酸、重炭酸、コハク酸、酢酸、プロピオン酸、トリフルオロ酢酸などの有機酸とからなる塩であってもよい。好ましくは、ペプチド塩は有機酸とからなる塩であり、有機酸は酢酸またはパモン酸であることがより好ましい。
【００５８】
好ましい活性物質としては、オランザピン；アレンドロン酸塩；タモキシフェン；4-OHタモキシフェンおよびその誘導体；LHRH誘導体、特にトリプトレリンパモエート；ソマトスタチン誘導体、特にバプレオチド（vapreotide）パモエート；天然あるいは合成 ヘパリン；神経安定薬；PTH；インスリンおよび他の低血糖症ペプチド；C-ペプチド；エクセナチドおよびその類似物；GLP-lおよびその類似物；シクロスポリンおよびその誘導体；カルシトニン；インターフェロン；インターロイキン；EPO；CSF；オキサリプラチン；グリジピド(glizipide)などの抗糖尿病薬；α―還元酵素阻害剤；チロキシン；エストロゲン薬；ヒューペリジンおよびその誘導体が挙げられる。
【００５９】
本発明で用いられる高分子としては、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、乳酸とグリコール酸の共重合体、乳酸とカプロラクトンの共重合体または他の生分解性高分子（他の脂肪族高分子、ポリクエン酸、ポリリンゴ酸、ポリコハク酸エステル、ポリブチルコハク酸エステル、ポリフマル酸、ポリヒドロキシ酪酸塩、ポリカプロラクトン、ポリカーボネート、ポリエステルアミド、ポリ無水物、ポリアミノ酸、ポリオルトエステルあるいはそれらとPEGとの共重合体、ポリ（アルキルシアノアクリレート）、ポリエーテルエステル、ポリジオキサノン、ポリエチレングリコールとの共重合体、例えばWO 99／55760記載のPBS-PEG 重合体、US 5,766,635記載のPLA-PEG 重合体、あるいはPLGA-PEG 重合体、生分解性ポリウレタン、ポリホスファゼンあるいはそれらとPEGとの共重合体から選ばれる生分解性あるいは生物適合性高分子が好ましい。
【００６０】
適当な非生分解性高分子としては、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、アクリル酸とメタクリル酸の共重合体、エチルセルロース、アセチルセルロース、ニトロセルロースなどが挙げられる。これら高分子はホモ高分子、２以上の単量体の共重合体または高分子の混合物であってもよい。
【００６１】
高分子は、乳酸とグリコール酸との共重合体、ポリ乳酸、ポリ乳酸とカプロラクトンとの共重合体、ポリエチレングリコールまたはポリプロピレングリコールと他の基（例えばPLGA-PEG 重合体、PLA-PEGまたはPBS-PEG、ポリオルトエステルとポリホスファゼンとの共重合体、PEGとの共重合体）との共重合体からなる群から選択することが好ましい。
【００６２】
本発明によると、使用する有機溶媒はエステル（例えば酢酸エチルまたは酢酸ブチル）、ハロゲン化炭化水素（例えばジクロロメタン、クロロホルム、クロロエタン、ジクロロエタンまたはトリクロロエタン）、エーテル（例えばエチルエーテルまたはイソプロピルエーテル）、芳香族炭化水素（例えばトルエンまたはキシレン）、炭酸塩（例えば炭酸ジエチル）などの水非混和性または実質的に水非混和性の溶媒から選択される。
【００６３】
使用する溶媒としてはエステルまたはハロゲン化炭化水素が好ましい。
【００６４】
さらに好ましくは酢酸エチルである。
【００６５】
上記水非混和性溶媒に、エタノール、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、置換ピロリドン（例えばN-メチルピロリドン）またはプロピレングリコールなどの水混和性溶媒を添加してもよい。
【００６６】
本発明方法の一具体例においては、上記溶媒は単独または混合物で使用される。
【００６７】
本発明方法の好ましい態様では、有機相は少なくとも
- 活性物質として、オランザピン、アレンドロン酸塩、タモキシフェン、4-OHタモキシフェンおよびその誘導体、LHRH 誘導体、特にトリプトレリンパモエート、ソマトスタチン誘導体、特にバプレオチド（vapreotide）パモエート、天然または合成ヘパリン、神経安定薬、PTH、インスリン及び他の低血糖症ペプチド、カルシトニン、インターフェロン、インターロイキン、EPO、CSF、オキサリプラチン、グリジピド(glizipide)などの抗糖尿病薬、α―還元酵素阻害剤、チロキシン、エストロゲン薬、ヒューペルジンおよびその誘導体、
- 高分子として、乳酸とグリコール酸の共重合体、ポリ乳酸、ポリ乳酸とカプロラクトンの共重合体、ポリエチレングリコールまたはポリプロピレングリコールと他の基（例えば PLGA-PEG重合体、PLA-PEGまたはPBS-PEG、ポリオルトエーテル、およびポリホスファゼン）との共重合体およびそれらとPEGとの共重合体、および
- 溶媒として、酢酸エチルを含む。
【００６８】
本発明記載の方法では、水相は0.05%から5%、少なくとも0.1%から2%の界面活性剤を含んでもよい。
【００６９】
本発明で使用される界面活性剤としては、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、レシチンまたはゼラチン、アニオン性界面活性剤（オレイン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウムまたはラウリル硫酸ナトリウムなど）、あるいは非イオン性界面活性剤（ポリオキシエチレン化ソルビットエステルまたはポリオキシエチレン化ヒマシ油誘導体など）が挙げられる。
【００７０】
使用される界面活性剤としては、ポリビニルアルコールが好ましい。
【００７１】
下記実施例は本発明を説明したものであるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７２】
微小粒子の大きさは、マスターサイザー（Mastersizer）（マルバーンインスツルメンツ社（Malvern Instruments）の登録商標）を用いたレーザー粒子測定法によって測定され、ナノ粒子の大きさは、ゼータサイザー（Zetasizer）（マルバーンインスツルメンツ社（Malvern Instruments）の登録商標）で測定される。
【００７３】
有機相の作成には、ポリトロン（Polytron）PT 3000／PT 3100などのホモジナイザーが用いられる。
【００７４】
カプセル化率は適当な分析方法によって測定される。例えばペプチドは、トリエタノールアミンリン酸塩（TEAP）へ抽出した後、HPLC-UV法により測定され、オランザピンは、ジメチルホルムアミド （DMF）に完全に溶解させた後、紫外可視分光測光法により測定される。
【００７５】
カプセル化率は、実測カプセル化率の理論カプセル化率に対する比に基づいて、%で表される。
【００７６】
本発明は図面を参照して記載される。
【実施例】
【００７７】
実施例 1
低分子量の50／50 PLGA中で、バプレオチド（vapreotide） 酢酸塩からなる微小粒子を調製した。
【００７８】
このために、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【００７９】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。PLGAポリマーは、平均分子量10,000に対して固有粘度0.17 dl／gであった。
【００８０】
329 mgのバプレオチド（vapreotide）酢酸塩を磁気撹拌しながら800 μlのDMSO（ジメチルスルホキシド）に溶解し、その後この溶液を上記有機相に加えたところ、均一な溶液（有機相）が得られた。
【００８１】
本発明記載の装置を用いた。
【００８２】
上記で得られた有機相11.1 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【００８３】
上記二相の乳濁液を作成すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【００８４】
こうして得られた粒子懸濁液から、バプレオチド（vapreotide）酢酸塩の微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【００８５】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【００８６】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【００８７】
実測カプセル化率は9.4%であり、これは約75%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は25 μmであった。
【００８８】
実施例 2
分子量35,000、固有粘度0.34 dl／gの50／50 PLGA中で、バプレオチド（vapreotide） 酢酸塩からなる微小粒子を調製した。
【００８９】
これに水相および有機相を実施例1記載の方法で調製した。
【００９０】
本発明記載の装置を用いた。
【００９１】
上記で得られた有機相11.1 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【００９２】
上記二相の乳濁液を作成すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【００９３】
こうして得られた粒子懸濁液から、バプレオチド（vapreotide）酢酸塩の微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【００９４】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【００９５】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【００９６】
実測カプセル化率は8.5%であり、これは約68%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は30μmであった。
【００９７】
実施例 3
分子量35,000の50／50 PLGA中で、バプレオチド（vapreotide） パモエートからなる微小粒子を調製した。
【００９８】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【００９９】
同時に、4 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１００】
700 mgのバプレオチド（vapreotide） パモエートを8 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザーを用いて20,000 rpmで3分間懸濁した。その後この懸濁液を上記有機溶液に加え、混合物をポリトロン（Polytron）ホモジナイザーを用いて3,000 rpmで20秒間均質化した。
【０１０１】
本発明記載の装置を用いた。
【０１０２】
上記で得られた有機相20.7 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１０３】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１０４】
こうして得られた粒子懸濁液から、バプレオチド（vapreotide） パモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１０５】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１０６】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１０７】
実測カプセル化率は10%であり、これは約96%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は32μmであった。
【０１０８】
実施例 4
分子量35,000の50／50 PLGA中で、オランザピンからなる微小粒子を製造した。
【０１０９】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１１０】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１１１】
225 mgのオランザピンを有機相に溶解した。
【０１１２】
本発明記載の装置を用いた。
【０１１３】
上記で得られた有機相10.2gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１１４】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１１５】
こうして得られた粒子懸濁液から、オランザピンの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１１６】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１１７】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１１８】
実測カプセル化率は6.9%であり、これは約68%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は44μmであった。
【０１１９】
実施例 5
分子量35,000の50／50 PLGA中で、トリプトレリン 酢酸塩からなる微小粒子を製造した。
【０１２０】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１２１】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を4 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１２２】
200 mgのトリプトレリン酢酸塩を4 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザーを用いて20,000 rpmで懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加え、混合物をポリトロン（Polytron）ホモジナイザーを用いて3,000 rpmで均質化した。
【０１２３】
本発明記載の装置を用いた。
【０１２４】
上記で得られた有機相10.2 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１２５】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１２６】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリン酢酸塩の微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１２７】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１２８】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１２９】
実測カプセル化率は8. 9%であり、これは約100%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は45μmであった。
【０１３０】
実施例 6
分子量35,000の50／50 PLGA中で、サーモンカルシトニンからなる微小粒子を製造した。
【０１３１】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１３２】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を4 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１３３】
200 mgのサーモンカルシトニンを4 g の酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザーを用いて20,000 rpmで懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加え、混合物をポリトロン（Polytron）ホモジナイザーを用いて3,000 rpmで20秒間均質化した。
【０１３４】
本発明記載の装置を用いた。
【０１３５】
上記で得られた有機相11.1 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１３６】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１３７】
こうして得られた粒子懸濁液から、サーモンカルシトニンの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１３８】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１３９】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１４０】
平均粒子径は40 μmであった。
【０１４１】
実施例 7
平均分子量約35,000の50／50 PLGA中で、アレンドロン酸ナトリウムからなる微小粒子を製造した。
【０１４２】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１４３】
同時に、4 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１４４】
200 mgのアレンドロン酸ナトリウムを8 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザーを用いて20,000 rpmで懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加え、混合物をポリトロン（Polytron）ホモジナイザーを用いて3,000 rpmで20秒間均質化した。
【０１４５】
本発明記載の装置を用いた。
【０１４６】
上記で得られた有機相11.1 gを注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１４７】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１４８】
こうして得られた粒子懸濁液から、アレンドロン酸ナトリウムの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１４９】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１５０】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１５１】
平均粒子径は 46 μmであった。
【０１５２】
実施例 8
分子量約35,000の50／50 PLGA中で、トリプトレリン 酢酸塩からなる微小粒子を製造した。
【０１５３】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１５４】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１５５】
100 mgのトリプトレリン 酢酸塩を1.3 gの20% Tween 80 溶液に溶解し、この溶液を上記有機相中で、ポリトロン（Polytron）ホモジナイザーを用いて15,000 rpmで3分間乳化した。
【０１５６】
本発明記載の装置を用いた。
【０１５７】
上記で得られた有機相10.1 g を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速150 ml／分で供給した。
【０１５８】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０１５９】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリン 酢酸塩の微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１６０】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１６１】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１６２】
実測カプセル化率は5.8%であり、これは約100%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は19μmであった。
【０１６３】
実施例 9
平均分子量約74,000の85／15 PLGA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０１６４】
これに、100 gのポリビニルアルコールと4,900 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１６５】
同時に、4 gの85／15 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を15 gのジクロロメタン中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１６６】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを磁気撹拌しながら10 gのジクロロメタンに懸濁し、その後この溶液を上記有機相に加えた。
【０１６７】
本発明記載の装置を用いた。
【０１６８】
上記で得られた有機相30 gを中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速850 ml／分で供給した。
【０１６９】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０１７０】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０１７１】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０１７２】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１７３】
実測カプセル化率は12.54%であり、これは約90%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は70μmであった。
【０１７４】
実施例 10
分子量35,000の50／50 PLGA中で、オランザピンからなるナノ粒子を製造した。
【０１７５】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１７６】
同時に、2 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を8 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１７７】
225 mgのオランザピンを上記有機相に溶解した。
【０１７８】
本発明記載の装置を用いた。
【０１７９】
上記で得られた有機相10.2 gを中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速10 g／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０１８０】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度40 m／秒すなわち30,000で回転させた。
【０１８１】
こうして得られた粒子懸濁液から、オランザピンのナノ粒子を遠心およびろ過によって単離した。
【０１８２】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０１８３】
実測カプセル化率は3.3%であり、これは約33%のカプセル化収率に相当する。平均実測粒子径は230nmであった。
【０１８４】
実施例 11
分子量約30,000のPBS-PEG中で、オランザピンのナノ粒子を製造した。
【０１８５】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,200 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１８６】
同時に、粘度0.64 dl／gのPBS-PEGポリマー（WO 99／55760の実施例10にて調製）0.9 g と100 mgのオランザピンを19 gのジクロロメタン中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１８７】
本発明記載の装置を用いた。
【０１８８】
上記で得られた有機相22 g を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速10.9 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速400 ml／分で供給した。
【０１８９】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度40 m／秒すなわち30,000 rpmで回転させた。
【０１９０】
こうして得られた粒子懸濁液から、オランザピンのナノ粒子を0.22μmの膜ろ過によって単離した。
【０１９１】
実測カプセル化率は3%であり、これは約30%のカプセル化収率に相当する。平均実測粒子径は50nmであった。
【０１９２】
実施例 12
分子量74,000の85／15 PLGA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０１９３】
これに、100 gのポリビニルアルコールと4,900 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０１９４】
同時に、4 gの85／15 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０１９５】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加えた。
【０１９６】
本発明記載の装置を用いた。
【０１９７】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０１９８】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０１９９】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２００】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２０１】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２０２】
実測カプセル化率は11.27%であり、これは約80%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は33.9μmであった。
【０２０３】
実施例 13
分子量74,000の85／15 PLGA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２０４】
これに、10 gのポリビニルアルコールと1,990 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２０５】
同時に、4 gの85／15  D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２０６】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加えた。
【０２０７】
本発明記載の装置を用いた。
【０２０８】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２０９】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２１０】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２１１】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２１２】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２１３】
実測カプセル化率は12.4%であり、これは約89%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は46.2μmであった。
【０２１４】
実施例 14
分子量約30,000の90／10 PLGA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２１５】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,960 gの純水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２１６】
同時に、4 gの90／10  D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２１７】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この溶液を上記有機相に加えた。
【０２１８】
本発明記載の装置を用いた。
【０２１９】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２２０】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２２１】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２２２】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２２３】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２２４】
実測カプセル化率は10.5%であり、これは約75%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は20.7μmであった。
【０２２５】
実施例 15
分子量約30,000のPLA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２２６】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,960 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２２７】
同時に、4 gのD,Lラクチド共重合体（PLA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２２８】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この溶液を上記有機相に加えた。
【０２２９】
本発明記載の装置を用いた。
【０２３０】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２３１】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２３２】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２３３】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２３４】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２３５】
実測カプセル化率は10%であり、これは約71%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は21.6μmであった。
【０２３６】
実施例 16
分子量約70,000のPLA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２３７】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,960 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２３８】
同時に、4 gの D,Lラクチド共重合体（PLA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２３９】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートと10 gの酢酸エチルを、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加えた。
【０２４０】
本発明記載の装置を用いた。
【０２４１】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２４２】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２４３】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２４４】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２４５】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２４６】
実測カプセル化率は11.5%であり、これは約82%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は32.1μmであった。
【０２４７】
実施例 17
分子量約20,000のPLA中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２４８】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,960 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２４９】
同時に、4 gの D,Lラクチド共重合体（PLA）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２５０】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ、ポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（20,000 rpm、6 分）を用いて懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加えた。
【０２５１】
本発明記載の装置を用いた。
【０２５２】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２５３】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２５４】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２５５】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２５６】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２５７】
実測カプセル化率は8.83%であり、これは約63%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は22.2μmであった。
【０２５８】
実施例 18
分子量80,000の75／25 ポリ（D,L-ラクチド-co-ε-カプロラクトン）共重合体（PLA-PCL）中で、トリプトレリンパモエートからなる微小粒子を製造した。
【０２５９】
これに、40 gのポリビニルアルコールと1,960 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２６０】
同時に、4 gの75／25 ポリ（D,L-ラクチド-co-ε-カプロラクトン）共重合体（PLA-PCL）を15 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２６１】
1,000 mgのトリプトレリンパモエートを10 gの酢酸エチルへ懸濁した。その後この懸濁液を上記有機相に加えた。
【０２６２】
本発明記載の装置を用いた。
【０２６３】
上記で得られた有機相を中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速200 ml／分で供給した。
【０２６４】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０２６５】
こうして得られた粒子懸濁液から、トリプトレリンパモエートの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２６６】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２６７】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２６８】
平均粒子径は 35.2 μmであった。
【０２６９】
実施例 19
低分子量のヘパリンからなる微小粒子を製造した。
【０２７０】
これに、260 gのポリビニルアルコールと12,740 gのミリキュー(MilliQ)水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２７１】
同時に、粘度0.5 dl／gの 50／50  D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）50%とユードラギット（Eudragit）RS PO ポリマー50%からなる混合物4.26 gを83.5 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２７２】
750 mgのナドロパリンを16.7 mlの純水に懸濁し、その後この溶液をポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（15,000 rpm、90 秒）を用いて有機相中に乳化した。
【０２７３】
本発明記載の装置を用いた。
【０２７４】
上記で得られた有機相を注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速650 ml／分で供給した。
【０２７５】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度3.2 m／秒すなわち4,000 rpmで回転させた。
【０２７６】
こうして得られた粒子懸濁液から、粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０２７７】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２７８】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２７９】
これら微小粒子の平均径は 23 μmであった。
【０２８０】
実施例 20
インターフェロンからなる微小粒子を製造した。
【０２８１】
これに、120 gのポリビニルアルコールと5,880 gのミリキュー(MilliQ)水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０２８２】
同時に、粘度0.5 dl／gの 50／50  D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）50%とユードラギット（Eudragit） RS PO ポリマー50%からなる混合物1.98 g を39 mlの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０２８３】
pH 8のリン酸塩緩衝液中インターフェロンα-17溶液（タンパク質1.83 mg／ml）381 μl、pH 8のリン酸塩緩衝液中ヒト血清アルブミン（50 mg／ml l）280 μl、及びpH 8のリン酸塩緩衝液6939 μlを混合し、7 mlのインターフェロン溶液を調整した。
【０２８４】
上記で調整されたインターフェロン溶液をポリトロン（Polytron） ホモジナイザー（15,000 rpm、90 秒）を用いて有機相中に乳化した。
【０２８５】
本発明記載の装置を用いた。
【０２８６】
上記で得られた有機相を注入口（2）すなわち中空管を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速590 ml／分で供給した。
【０２８７】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度2.4 m／秒すなわち3,000 rpmで回転させた。
【０２８８】
こうして得られた粒子懸濁液から、粒子を1.2μmの膜ろ過によって単離した。
【０２８９】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０２９０】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０２９１】
これら微小粒子の平均径は19.1μmであった。
【０２９２】
比較例 21
EP 0471 036記載の方法およびシルバーソン（Silverson）型ホモジナイザーを用いた。
【０２９３】
10 gのPVA （ポリビニル アルコール）、0.847 gの無水リン酸水素ナトリウムおよび489 gのミリキュー(MilliQ)水を磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。最後に、39 gの酢酸エチルを加えてpH を8.9に安定させた。
【０２９４】
同時に、粘度0.34 dl／gの50／50  D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）3.4 gを3.4 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら溶解し、有機相を調製した。
【０２９５】
571 mgの酢酸ロイプロリドもまた1.549 gのDMSO中に溶解した。
【０２９６】
この酢酸ロイプロリドを含む溶液を、磁気撹拌しながら有機相に混合した。
【０２９７】
上記で得られた有機相を、400 rpmで回転する４枚羽根の回転子を備えたシルバーソン（Silverson）型ホモジナイザーにくみ上げた。
【０２９８】
同時に水相も、このホモジナイザーに127 ml／分でくみ上げた。
【０２９９】
一次乳剤として記載される第一乳剤が得られた。この一次乳剤に存在する溶媒の一部は、シルバーソン（Silverson） ホモジナイザーの排出口において、純水を流速1,790 ml／分でくみ上げることによって抽出された。
【０３００】
これにより微小球体の懸濁液が得られ、500 mlの純水を含む容器に集められた。この懸濁液は15分間磁気撹拌され、懸濁液中に残存する溶媒が抽出された。
【０３０１】
最後に粒子懸濁液をろ過し、凍結乾燥した分離粒子が得られた。
【０３０２】
得られた粒子は細長く不均一な形状であったため、106 μmメッシュでのふるいは困難であった。
【０３０３】
実施例 22
分子量35,000の50／50 PLGA中で、吉草酸エストラジオールからなるナノ粒子を製造した。
【０３０４】
これに、5 gのポリビニルアルコールと245 gの水を室温で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３０５】
同時に、2.467 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を50 mlの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０３０６】
その後、33 mgの吉草酸エストラジオールを上記有機相に溶解した。
【０３０７】
本発明記載の装置を用いた。
【０３０８】
上記で得られた有機相全てを該有機相が消尽されるまで、中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速10 ml／分で供給した。
【０３０９】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度26.6 m／秒すなわち20,000 rpmで回転させた。
【０３１０】
実測平均寸法が300 nmである吉草酸エストラジオールナノ粒子の懸濁液が得られた。
【０３１１】
これら粒子は続いて凍結および凍結乾燥してもよい。
【０３１２】
比較例 23
WO 03／033097記載の方法およびシルバーソン（Silverson）型ホモジナイザーを用いた。吉草酸エストラジオールからなる微小粒子を75／25 PLGA中にて調製した。
【０３１３】
これに、100 gのポリビニルアルコールと4,900 gの水（2%）を室温で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３１４】
同時に、2.27 gの75／25 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を25 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０３１５】
229 mgの吉草酸エストラジオールを上記有機相中に溶解した。
【０３１６】
本発明記載の装置を用いた。
【０３１７】
上記で得られた有機相を、5,500 rpmで回転する４枚羽根の回転子を備えたWO 03／033097記載のシルバーソン（Silverson）型ホモジナイザーに流速5 ml／分でくみ上げた。
【０３１８】
同時に水相も、ホモジナイザーに750 ml／分でくみ上げた。
【０３１９】
これにより微小球体の懸濁液が得られ、磁気撹拌しながら容器に集められた。
【０３２０】
光学顕微鏡法によると、この懸濁液は不均一な大きさの微小球体に加え繊維状体も含んでいた。
【０３２１】
最後に、この微小粒子および繊維状体からなる懸濁液を1.2 μmの膜によってろ過し、凍結乾燥した。
【０３２２】
得られた粒子は繊維状で、形状が不均一であり懸濁は困難であった。
【０３２３】
実施例 24
本実施例では、端部を多孔付膜で覆った中空管を使用する。
【０３２４】
低分子量50／50 PLGA中で、オランザピンからなる微小粒子を製造した。
【０３２５】
これに、80 gのポリビニルアルコールと3,920 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３２６】
同時に、4.5 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を25 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。PLGAポリマーは、平均分子量が35,000 Daのとき固有粘度0.34 dl／gであった。
【０３２７】
500 mgのオランザピンを磁気撹拌しながら上記有機相に溶解したところ、均一な溶液（有機相）が得られた。
【０３２８】
本発明記載の装置を用いた。用いた中空管の端部は多孔付膜で覆われていた。
【０３２９】
上記で得られた有機相30 gを中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速600 ml／分で供給した。
【０３３０】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.0 m／秒すなわち5,000 rpmで回転させた。
【０３３１】
こうして得られた粒子懸濁液から、オランザピンの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０３３２】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０３３３】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０３３４】
実測カプセル化率は8.6%であり、これは約86%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は32μmであった。
【０３３５】
実施例 25
分子量40,000 Da、固有粘度0.42 dl／gの50／50 PLGA中で、エストラジオールからなる微小粒子を製造した。
【０３３６】
これに、160 gのポリビニルアルコールと7,840 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３３７】
同時に、4.9 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を50 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０３３８】
100 mgのエストラジオールを磁気撹拌しながら800 μlのDMSO （ジメチルスルホキシド）に溶解し、その後この溶液を上記有機相に加えたところ、均一な溶液（有機相）が得られた。
【０３３９】
本発明記載の装置を用いた。
【０３４０】
上記で得られた有機相55 gを中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速750 ml／分で供給した。
【０３４１】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.0 m／秒すなわち5,000 rpmで回転させた。
【０３４２】
こうして得られた粒子懸濁液から、エストラジオールの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０３４３】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０３４４】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０３４５】
実測カプセル化率は1.5%であり、これは約75%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は18.9μmであった。
【０３４６】
実施例 26
分子量50,000 Da、固有粘度0.5 dl／gの50／50 PLGA中で、エストラジオールからなる微小粒子を製造した。
【０３４７】
これに、160 gのポリビニルアルコールと7,840 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３４８】
同時に、4.9 gの50／50 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を50 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０３４９】
100 mgのエストラジオールを磁気撹拌しながら800μlのDMSO （ジメチルスルホキシド）に溶解し、その後この溶液を上記有機相に加えたところ、均一な溶液（有機相）が得られた。
【０３５０】
本発明記載の装置を用いた。
【０３５１】
上記で得られた有機相55 gを中空管（2）を通して均質化区域（1）へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速750 ml／分で供給した。
【０３５２】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.0 m／秒すなわち5,000 rpmで回転させた。
【０３５３】
こうして得られた粒子懸濁液から、エストラジオールの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０３５４】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０３５５】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０３５６】
実測カプセル化率は1.7%であり、これは約85%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は23.6μmであった。
【０３５７】
実施例 27
分子量70,000 Da、固有粘度0.65 dl／gの75／25 PLGA中で、エストラジオールからなる微小粒子を製造した。
【０３５８】
これに、160 gのポリビニルアルコールと7,840 gの水を40℃で磁気撹拌しながら混合し、水相を調製した。
【０３５９】
同時に、4.65 gの75／25 D,L乳酸グリコール酸共重合体（PLGA）を50 gの酢酸エチル中に磁気撹拌しながら完全に溶解し、有機相を調製した。
【０３６０】
350 mgのエストラジオールを磁気撹拌しながら2,500μlのDMSO （ジメチルスルホキシド）中に溶解し、その後この溶液を上記有機相に加えたところ、均一な溶液（有機相）が得られた。
【０３６１】
本発明記載の装置を用いた。
【０３６２】
上記で得られた有機相57 g を中空管（2）を通して均質化区域（1） へ流速5 ml／分で供給し、同時に上記で得られた水相を注入口（3）から流速750 ml／分で供給した。
【０３６３】
上記二相の乳濁液を調製すると同時に有機相から溶媒を抽出するために、回転子（11）／固定子（12）系を接線速度4.4 m／秒すなわち5,500 rpmで回転させた。
【０３６４】
こうして得られた粒子懸濁液から、エストラジオールの微小粒子を1.2 μmの膜ろ過によって単離した。
【０３６５】
得られた粒子を純水で洗浄した。
【０３６６】
上記粒子は、続いて凍結及び凍結乾燥してもよい。
【０３６７】
実測カプセル化率は6%であり、これは約86%のカプセル化収率に相当する。平均粒子径は18.4μmであった。
【図面の簡単な説明】
【０３６８】
【図１】本発明による微小粒子またはナノ粒子製造装置を表す。
【図２】本発明による微小粒子またはナノ粒子製造装置の領域（A）を表す。
【図３】本発明の微小粒子またはナノ粒子製造装置における、均質化室（1）の壁部（8）と混合系（4）の端部（9）の間で画成される領域（B）を表す。
【図４】均質化室（1）に位置し、回転子（11）／固定子（12）からなる混合系（4）を表す。
【図５】本発明記載の方法によって製造されたナノ粒子の写真である。
【図６】均質化室（1）に位置し、回転子（11）／固定子（12）からなる混合系（4）を表す。
【図７】均質化室（1）に位置する回転子（11）／固定子（12）、注入口（2）、（3）および排出口（5）を表す。
【図８】貫通孔（10）を設けた中空管を示す。
【図１】
2007507339.tif 000003
【図２】
2007507339.tif 000004
【図３】
2007507339.tif 000005
【図４】
2007507339.tif 000006
【図５】
2007507339.tif 000007
【図６】
2007507339.tif 000008
【図７】
2007507339.tif 000009
【図８】
2007507339.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成17年10月5日(2005.10.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外被を形成する管状壁部およびその両端部に設けられた第一および第二の側壁部で輪郭された円筒型の均質化区域（1）を含んで成り、さらに、第一の側壁部を貫通しそれぞれ有機相および水相を均質化区域（1）へ供給するのに適した第一および第二の注入口（2、3）および均質化区域（1）から粒子懸濁液を抽出するのに適した排出口（5）を備え、均質化区域（1）が回転子（11）／固定子（12）組合体からなる混合系（4）を含む、少なくとも一つの水相および一つの有機相から微小粒子またはナノ粒子を連続的に製造するための装置であって、
a） 前記二つの側壁部は垂直面に沿って設けられており、
b） 前記円筒の対称軸は水平に設けられており、
c） 回転子（11）は前記第二の側壁部を貫通する水平軸のまわりを回転するように設けられており、
d） 第一の注入口（2）は回転子（11）の軸の延長上に位置する中空管であって、回転子（11）および固定子（12）の内側に先端部（6）が設けられており、
e） 前記均質化区域（1）の頂側部には上記排出口（5）が設けられている、
ことを特徴とする装置。
【請求項２】
回転子（11）および固定子（12）は円筒形であることを特徴とする請求項1に記載の装置。
【請求項３】
回転子（11）および固定子（12）は一列の羽根（13）からなり、羽根（13）の間隔（14）は1 mmから4 mmであることを特徴とする請求項5に記載の装置。
【請求項４】
前記第一の注入口（2）は複数の貫通孔（10）を有することを特徴とする前出の請求項のいずれかに記載の装置。
【請求項５】
貫通孔（10）の数は1から20であることを特徴とする請求項4に記載の装置。
【請求項６】
貫通孔（10）の直径は0.01 mmから1 mmであることを特徴とする請求項4または5に記載の装置。
【請求項７】
回転子（11）／固定子（12）組合体の大きさは、均質化区域（1）の体積の4%から40%を占めることを特徴とする上記請求項のいずれかに記載の装置。
【請求項８】
請求項1から7のいずれか１項に記載の装置を用いて微小粒子またはナノ粒子を連続製造するための方法であって、一つの活性物質、一つのポリマーおよび一つの溶媒からなる有機相と、一つの界面活性剤からなる水相を、それぞれ第一の注入口（2）および第二の注入口（3）から均質化区域（1）へ同時に供給し、1.5 m／秒から50 m／秒の接線速度が回転子（11）／固定子（12）組合体に適用されるため、前記二相の乳剤が調製されると同時に前記有機相中の溶媒が抽出され、これにより粒子懸濁液から粒子が単離されることを特徴とする方法。
【請求項９】
前記有機相が第二の注入口（2）に設けられた複数の貫通孔（10）を通って放射状に分散することを特徴とする請求項8に記載の方法。
【請求項１０】
粒子懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）から貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液を限外ろ過することにより、前記粒子を単離することを特徴とする請求項8または9のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
粒子懸濁液を均質化区域（1）の排出口（5）から貯蔵容器へ排出し、その後続いて懸濁液をろ過することにより、前記粒子を単離することを特徴とする請求項8または9のいずれかに記載の方法。
【請求項１２】
有機相および水相を、回転子（11）／固定子（12）組合体からなる混合系（4）を含む均質化区域（1）へ導入し、微小粒子またはナノ粒子の懸濁液を均質化区域（1）の側面に設けられた排出口から抽出する、少なくとも一つの水相および一つの有機相から微小粒子またはナノ粒子を連続的に製造する方法であって、
a）水相および有機相は同時に導入され、
b）回転子（11）／固定子（12）組合体は水平軸を中心として駆動され、
c）有機相は回転子（11）および固定子（12）の内側に設けられた空間に導入され、
d）懸濁液は均質化区域（1）の頂側部を通って抽出される、
ことを特徴とする方法。
【国際調査報告】
2007507339.tif 000011
2007507339.tif 000012
2007507339.tif 000013
2007507339.tif 000014
2007507339.tif 000015
2007507339.tif 000016