(57)【要約】  パネルアセンブリは、パネル(2)と、パネル(2)に接着され且つその周囲の少なくとも一部分に沿って延びるガスケット(1)とを含む。パネルアセンブリを生成するために、硬化性組成物をモールド表面(6)及びその上に位置するパネル(2)の上に直接又は間接的に付加する。硬化性組成物は、それをモールド表面(6)上に付加するとき、押出し材料の動粘性係数よりも低い動粘性係数を有する。硬化性組成物に高い圧力を加える必要なしに、より良好な表面品質を達成できる。公知のＲＩＭ法とは対照的に、硬化性組成物は、密閉モールド内に射出されず、パネル(2)の周囲の少なくとも上述した部分に沿って移動するアプリケータ装置によって開放型モールド(8)のモールド表面(6)上に付加される。より安価なモールド、軟らかい弾性材料で作られたモールド(8)を用いることができる。
2007535422.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パネル（２）と、このパネルに接着され且つ前記パネルの周囲の少なくとも一部分に沿って延びるガスケット（１）と、を含み、前記ガスケットの少なくとも一部分（２５）は中実表面に接して成形された表面を有するパネルアセンブリ、特に、車両開口部に用いられるパネルアセンブリを生産する方法であって、
少なくとも１つのモールド表面（６）を有するモールド（７、８）を準備する工程と、
前記パネル（２）と前記モールド表面（６）とを互い接するように配置する工程と、
前記ガスケット（１）を形成するための硬化性組成物を、前記モールド表面の上に直接又は間接的に付加し且つ前記パネルの上に直接又は間接的に付加する工程と、を有し、硬化性組成物が前記モールド表面の少なくとも一部分の上に達したとき、１／ｓの剪断速度で測定された硬化性組成物の動粘性係数は、１００，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、
更に、少なくとも前記パネル（２）及び前記モールド表面（６）によって形成された前記中実表面に接するように付加された硬化性組成物を硬化させる工程を有し、それにより、前記ガスケット（１）を形成し、
更に、前記パネル（２）とその上に形成された前記ガスケット（１）とを前記モールド（７、８）から取出す工程と、を有し、
硬化性組成物は、アプリケータ装置（９）によって付加され、前記アプリケータ装置は、硬化性組成物を付加する間、前記パネル（２）の周囲の少なくとも前記一部分に沿って移動する方法。
【請求項２】
硬化性組成物を付加し、前記モールド表面（６）の上に５００ｍｂａｒよりも大きい圧力、好ましくは、３５０ｍｂａｒよりも大きい圧力、より好ましくは、１５０ｍｂａｒよりも大きい圧力を前記モールド表面上に加えることなしに、硬化性組成物を前記ガスケットが形成されるまで硬化させる、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
硬化性組成物を硬化させるとき、前記中実表面は、前記ガスケット（１）を部分的にのみ覆い、その結果、前記ガスケットが形成されるまで、前記ガスケットの表面の前記部分（２５）を前記中実表面と接触させた状態で硬化させ、それと同時に、ポリマー（１）の表面の他の部分（２６）を気体（１９）と接触させた状態で硬化させる、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
硬化性組成物が前記モールド表面（６）の前記部分の上に達するときの硬化性組成物の動粘性係数は、７５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、好ましくは、３５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、より好ましくは、１０，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、最も好ましくは、５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
硬化性組成物を前記モールド表面（６）及び前記パネル（２）の上に前記アプリケータ装置（９）によって直接付加する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
硬化性組成物が前記アプリケータ装置から離れる前、硬化性組成物を前記アプリケータ装置（９）内で少なくとも１つの方向に広げ、硬化性組成物を前記アプリケータ装置内で好ましくは広げることは、前記アプリケータ装置内の硬化性組成物を、前記アプリケータ装置から離れる少なくとも２つ、好ましくは少なくとも３つの個々の流れ（１７）に分けることによって、及び／又は、前記アプリケータ装置（９）内の硬化性組成物の少なくとも１つの流れを広げることによって行われ、それにより、前記流れが前記アプリケータ装置から離れるとき、前記流れは、最小断面寸法及び最大断面寸法を有し、最大断面寸法（Ｌ）は、最小断面寸法の３倍よりも大きく、好ましくは、その５倍よりも大きく、より好ましくは、その１０倍よりも大きい、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記アプリケータ装置（９）が硬化性組成物を前記中実表面の上に付加するとき、前記アプリケータ装置（９）を前記中実表面から一定の距離（Ｄ）に維持し、硬化性組成物を前記中実表面の上に前記アプリケータ装置によって噴霧する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
硬化性組成物を噴霧パターンに従って噴霧し、前記噴霧パターンの少なくとも１つの断面寸法（Ｗ）は、前記中実表面に向かって増え、特に、前記少なくとも１つの断面寸法（Ｗ）は、前記アプリケータ装置から距離ｄにわたって、少なくとも０．０５×ｄ、好ましくは、少なくとも０．１×ｄ増大する、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
硬化性組成物を噴霧する前記一定の距離（Ｄ）は、１０ｍｍよりも大きく、好ましくは、２０ｍｍよりも大きい、請求項７又は８に記載の方法。
【請求項１０】
硬化性組成物を、薄膜（１５）の形態及び／又は液滴（１６）の形態で前記中実表面上に噴霧する、請求項７〜９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記薄膜（１５）の厚さは、２ｍｍよりも小さく、より好ましくは、１ｍｍよりも小さい、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
硬化性組成物を、前記中実表面上に少なくとも１つの層をなして付加し、この層の平均厚さは、５ｍｍよりも薄く、好ましくは、３ｍｍよりも薄く、より好ましくは、２ｍｍよりも薄く、最も好ましくは、１ｍｍよりも薄い、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
硬化性組成物を、前記中実表面上に少なくとも１つの層をなして付加し、この層の平均厚さは、０．１ｍｍよりも厚く、好ましくは、０．２５ｍｍよりも厚く、より好ましくは、０．４ｍｍよりも厚い、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１４】
前記モールド表面（６）を弾性材料によって、少なくとも部分的に、好ましくは実質的に全体的に形成し、前記弾性材料のショアＡ硬度は、特に９０よりも小さく、好ましくは６０よりも小さく、前記弾性材料は、特に成形シリコーン材料である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１５】
前記モールド表面（６）は、前記ガスケットを前記モールド表面から取外すことを可能にする離型剤のコーティングを必要としない自己離型材料によって形成され、この自己離型材料は、特にシリコーン材料又はＰＴＦＥである、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１６】
前記パネル（２）は、第１の主面（３）、第２の主面（４）及び周縁面（５）を有し、
前記モールド表面（６）が前記パネル（２）の第１の主面（３）に係合し、且つ、前記パネルの周縁面（５）を越えて突出する部分を有するように、前記パネル（２）及び前記モールド表面（６）が互いに接するように配置される、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
前記パネル（２）の周縁面（５）を越えて突出する前記モールド表面（６）の前記部分に、前記ガスケット（１）の第１のエッジを形成する先端部（１１）が設けられる、請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記パネル（２）の前記第２の主面（４）にマスク（１２）が設けられ、このマスク（１２）は、硬化性組成物を付加した後に除去され、前記ガスケット（１）の第２のエッジを形成する、請求項１６又は１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記マスク（１２）は、前記パネル（２）の第２の主面（４）に取外し可能に接着され且つ実質的に前記パネル（２）の周縁面（５）まで延びるフォイル（１４）又はテープによって形成される、請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
硬化性組成物を付加する前、最初に、インモールド塗料を、少なくとも前記モールド表面上に付加する、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
硬化性組成物を、少なくとも２つの層をなすように付加する、請求項１から請求項２０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２２】
硬化性組成物は、第１の層を付加するために用いられる第１の硬化性組成物と、前記第１の層の上に更なる層を付加するために用いられる第２の硬化性組成物と、を有し、第２の硬化性組成物は、好ましくは、芳香族反応ポリウレタン混合物である、請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
前記ガスケット（１）を形成した後、シール（２１）を形成するように配置される可撓性発泡体を、前記ガスケット（１）の後面及び／又は前記パネル（２）の上に付加し、前記可撓性発泡体の密度は、４００ｋｇ／ｍ3よりも低く、好ましくは、３００ｋｇ／ｍ3よりも低く、より好ましくは、２００ｋｇ／ｍ3よりも低い、請求項１〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
硬化性組成物は、４００ｋｇ／ｍ3よりも高い、好ましくは５００ｋｇ／ｍ3よりも高い密度を有するエラストマー性ポリウレタン材料を構成するように調製されたポリウレタン反応混合物を有する、請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
硬化性組成物は、発泡体を形成するように調製され、前記発泡体は、特に、４００ｋｇ／ｍ3よりも低い、より好ましくは、２５０ｋｇ／ｍ3よりも低い密度を有し、硬化性組成物は、好ましくは、発泡剤を有し、好ましくは、硬化性組成物を前記中実表面上で発泡させ、ポリマー発泡体を形成する、請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２６】
前記ガスケット（１）を形成するために硬化性組成物を付加するとき、インサート（２２、２４、２７）を硬化性組成物で少なくとも部分的に覆うことによって、インサート（２２、２４、２７）を前記パネルに固定する、請求項１〜２５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２７】
前記付加する工程は、硬化性組成物を前記中実表面全体にわたって流す工程を含む、請求項１〜２６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２８】
パネル（２）と、このパネルの表面の一部分に接着され且つ前記パネルの周囲の少なくとも一部分に沿って延びるガスケット（１）と、を含む、特に車両開口部に用いるためのパネルアセンブリであって、
請求項１〜２７のいずれか１項に記載の方法によって得られ、
前記ガスケット（１）は、表面を有し、その一部分（２５）は、中実表面に接して形成され、その他の部分（２６）は、気体（１９）に接触した状態で形成される、パネルアセンブリ。
【請求項２９】
前記ガスケット（１）の表面の前記他の部分（２６）は、自由に形成された表面、特に、噴霧された表面である、請求項２８に記載のパネルアセンブリ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネルアセンブリを製造する方法に関し、特に、パネルと、パネルに接着され、その周囲の少なくとも一部分に沿って延び、少なくとも一部分が中実表面に対して成形された表面を有するガスケットとを含む、車両開口部に用いるためのパネルアセンブリに関する。本方法は、少なくとも１つのモールド表面を有するモールド、即ち、型を準備する工程と、パネル及びモールド表面を互いに対して配置する工程と、モールド表面の少なくとも一部分の上に達した時に１／ｓの剪断速度で測定される１００、０００ｍＰａ・ｓよりも小さな動粘性係数を有するガスケットを形成するための硬化性組成物を、直接又は間接的にモールド表面上に及び直接又は間接的にパネル上に付加する工程と、ガスケットを形成するために、付加された硬化性組成物を少なくともパネルによって及びモールド表面によって形成された中実表面に対して硬化させる工程と、パネル及びその上に生成されたガスケットをモールドから取外す工程とを含む。
【背景技術】
【０００２】
パネルは、通常は、車体に取り付けられるように配置された窓パネルである。車体に窓パネルを取り付けるために、窓パネルは、窓枠の周囲に沿って延びるガスケットを備える。現在公知である方法においては、このガスケットは、押出し又は射出成形処理のいずれかによって窓パネル上に直接形成される。
【０００３】
押出し処理においては、反応ポリマーシステム又は熱可塑性ポリマーのプロフィールストランドを、自動処理装置によって案内された目盛付きノズルによって、窓パネルのエッジ上に押し出して堆積させる。反応ポリマーシステム又は熱可塑性材料は、それが流出することなく窓パネル上に付加されるとその形状を保持するように、糊のような又は練り状態で、すなわち、高粘性状態で付加される。米国特許第５，３６２，４２８号（特許文献１）によれば、押出し合成樹脂は、合成樹脂を特定の形状に形成し、又は押出した合成樹脂が硬化するまで特定の形状を維持することを可能にするために、３００，０００から１０，０００，０００ｍＰａ・ｓ（＝ｃＰ）の範囲、より好ましくは、６００，０００から３，０００，０００ｍＰａ・ｓの範囲（１／ｓの剪断速度で）の粘性を有するべきである。押出し処理の利点は、それが射出成形処理よりも遙かに低い工具コストしか必要としないことであるが、それはいくつかの欠点を有する。第一に、押出しプロフィールストランドの始点と終点の間の継ぎ目位置は、付加的処理工程において後で仕上げる必要がある。第二に、押出しストランドは、一定の断面プロフィールを有する。第三に、鋭いコーナの周りに押し出すことはできず、従って、このようなコーナの位置ではまた、付加的仕上げ工程が必要になる。更に、押出しガスケットの表面は、中庸の品質を有するに過ぎない。
【０００４】
高い寸法精度のガスケットを有する窓アセンブリを得るために、米国特許第５，４２１，９４０号（特許文献２）は、窓パネルの周囲上に及び窓パネルの周囲を超えて延びる開放型モールドのモールド表面上に熱可塑性ポリマーを押し出すことを開示している。他の押出し処理との違いは、熱可塑性材料の表面の一部分のみが押出しノズルによって成形されることであり、この表面の他の部分は、モールド表面に対して成形される。熱可塑性材料は、押出しノズルによって部分的に成形されるので、それは、その形状を保持するために依然としてかなりの高粘性を有するべきである。米国特許第５，４２１，９４０号（特許文献２）に開示された方法の欠点は、従って、モールド表面に対して及びパネルのエッジに対して粘性熱可塑性材料を成形するのに十分に高い圧力で、熱可塑性材料をモールド表面上に付加する必要があることである。モールド内の熱可塑性材料に必要な圧力を印加することができるように、押出しノズルは、ガラスパネルの上側に対してかなり強く押付けられる必要がある。ガスケットの前面だけでなく背面もモールド表面に対して成形される上述の特許の図５に示す実施形態では、押出しノズルは、モールド表面とガラスパネルの上面との間の間隙になお一層正確に嵌め込む必要がある。ガラス破損に対する危険性は、押出しノズルによってガラスパネル上に加えられた圧力によって増大することは明らかである。
【０００５】
米国特許第５，４２１，９４０号（特許文献２）に開示された方法の別の欠点は、材料が完全に閉じたモールド内に射出されないので、モールド内の熱可塑性材料に加えることができる圧力に限度があることである。従って、射出成形処理に比較して、表面品質は悪化することになる。特に、モールド表面が微細なきめを示す時に、熱可塑性材料は、このきめを埋めるには粘性が高すぎる場合がある。更に、気泡がモールド表面と熱可塑性材料の間の界面に存在したままになる可能性がある。モールドの表面を熱可塑性材料で完全に湿らせることを確保するために、米国特許第５，４２１，９４０号（特許文献２）は、モールドを加熱することを教示している。しかし、モールドは、ポリマーが依然として高粘性のままであるように、押出し熱可塑性ポリマーの温度よりも低い温度に加熱されるに過ぎない。更に、窓アセンブリをモールドから取外すことができる前にポリマーを硬化させるべきであるから、モールドを加熱することによって製造サイクル時間は長くなる。
【０００６】
反応射出成形（ＲＩＭ）工程において、硬化性組成物を、窓パネルの周囲に形成された密閉空洞内に加圧下で射出させる。このようなＲＩＭ工程の利点は、低粘性硬化性組成物を用いることができることである（例えば、付加温度で１５０から２５００ｍＰａ・ｓの間のポリオール及びイソシアネート調合物の好ましい粘性を開示する国際公開ＷＯ９８／１４４９２（特許文献３）参照）。このような射出成形処理の利点は、ガスケットのより良好な表面品質（主に射出反応混合物のかなり低い粘性に起因する）及びより大きな設計自由度である。しかし、射出成形処理の重大な欠点は、高い工具コスト、並びに（モールド表面が損傷した時又は新しい設計が必要である時）射出成形モールドを作って修正するために必要な時間及び労力である。モールドは、実際に、処理の比較的高い温度及び圧力に耐えるために強固な材料で作られる必要がある。これは、例えば、欧州特許第０，３５５，２０９号（特許文献４）に示されており、この特許は、弾性シールは過度の圧力がそれに加えられると変形する傾向があるという事実に起因して、それが不完全な分割線という欠点を有するので、モールド表面と窓ガラスの間の弾性シールを金属リングで置換することを開示している。更に、モールドのシール中にガラスを破損させることを回避するために及び射出材料の漏れを防止するようにモールド表面と窓パネルの間の接触面積を微調整するために、モールドの非常に正確なフライス削りが必要である。これらの高い工程コストは、通常、ＲＩＭ工程の製造能力に対して制限を課すものである。ＲＩＭ工程の別の欠点は、外部離型剤をモールド表面上に付加する必要があることである。これは、余分な処理工程（より長いサイクル時間）を含むだけでなく、モールド内の離型剤の蓄積に起因して高光沢ガスケットの光沢が低すぎることのようなガスケット上の表面欠陥も引き起こす。最後に、ＲＩＭ工程の別の欠点は、モールド空洞を完全に、即ち、実質的に空隙がないように硬化性組成物で満たすことができるように、モールド空洞は最小高さを示す必要があるということである。
【０００７】
米国特許第６，２２８，３０５号（特許文献５）は、窓パネルの周囲上にガスケットを形成するための更に別の処理を開示している。この処理によれば、窓パネルは、下部モールド断面上に位置決めされる。その後、高粘性接着剤が窓パネルのエッジ上に、及び高粘性発泡体材料が、窓パネルのエッジに沿って延びるモールド表面上に付加される（押し出される）。接着剤及び発泡体材料を完全に硬化させる前、接着剤及び発泡体材料を望ましい形態に成形するために、上部モールド断面を下部モールド断面上に下げることによって圧力が接着剤及び発泡体材料に加えられる。発泡体材料及び接着剤が高粘性であるという事実のために、かなりの圧力が発泡体材料及び窓パネルの上に加えられる。従って、米国特許第６，２２８，３０５号（特許文献５）に開示された方法の欠点は、モールドが、ＲＩＭ工程に対して上述したような同じ欠点（特に、高い工具コスト、ガラス破損に対する危険性等）をもたらす強固な材料で作られる必要があることである。更に、成形材料の高粘性と、必要な圧力が成形材料に加えられると成形材料が更に増大した粘性を有することになるという事実とに起因して、表面品質は、射出成形物品の表面品質ほど良好なものにならず、特に、微細な表面のきめをモールド表面から取り込む必要がある時にはそうである。
【０００８】
【特許文献１】米国特許第５，３６２，４２８号明細書
【特許文献２】米国特許第５，４２１，９４０号明細書
【特許文献３】国際公開第ＷＯ９８／１４４９２号パンフレット
【特許文献４】欧州特許第０，３５５，２０９号明細書
【特許文献５】米国特許第６，２２８，３０５号明細書
【特許文献６】欧州特許第０，３７９，２４６号明細書
【特許文献７】欧州特許第０，３０３，３０５号明細書
【特許文献８】欧州特許第０，３８９，０１４号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従来技術の工程の欠点に鑑みて、本発明の目的は、一般の押出し処理によって得られたものよりもガスケットの高い設計自由度及びより良好な表面品質を可能にするが、ＲＩＭ工程に対する工程コストと同じ高い工程コストを伴わないパネルアセンブリを製造するための新しい方法を提供することである。より具体的には、この新しい方法は、非常にコストのかかるモールドを必要としないでパネルの周囲に沿ってガスケットの断面プロフィールの変更を可能にすべきである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この目的に対して、本発明による方法は、硬化性組成物がモールド表面の少なくとも一部分の上に達する時に１００，０００ｍＰａ・ｓ（１／ｓの剪断速度で）よりも低い動粘性係数を有する成形方法である。より低い粘性の硬化性組成物を用いる公知の射出成形方法とは対照的に、硬化性組成物を、密閉モールド内に射出せずに、硬化性組成物を付加しながらパネルの周囲に沿って移動するアプリケータ装置によって、硬化性組成物をパネル及びモールド表面の上に直接又は間接的に付加する。
【００１１】
硬化性組成物が、公知の押出し方法で用いるポリマーよりも低粘性を有するので、硬化性組成物に対して高い圧力を加える必要なしに、より良好な表面品質を達成することができる。特に、研磨モールド（光沢面）、構造化モールド（例えば、サンドブラストモールド表面）、又はきめのあるモールド（例えば、皮の質感を示す）の表面品質を取り込むことができる。移動するアプリケータ装置によって硬化性組成物を付加するという事実に起因して、硬化性組成物を、開放型モールド内に付加することができる。
【００１２】
本発明の好ましい実施形態では、硬化性組成物を、開放型モールド内又は完全には硬化性組成物で満たされていないモールド内で硬化させる。言い換えると、硬化性組成物を硬化させる時に、ガスケットを生成する中実表面は、好ましくは、このガスケットを部分的に囲むだけであり、そのために、ガスケットの表面のこの部分を、中実表面と接触させて硬化させ、それと同時に、ガスケットの表面の他の部分を、気体と接触させて硬化させる。
【００１３】
本発明によれば、より低粘性の硬化性組成物を望ましい形状に成形するために、密閉モールド（例えば、ＲＩＭ工程におけるような）を用いる必要はなく、かなり広範な形状もまた、移動するアプリケータ装置を使用して硬化性組成物を開放型モールド内に付加することによって達成することができることが見出されている。密閉モールドの使用に比較して、開放型モールドの使用は、かなりの利点を有する。第一に、モールドを閉じる間のガラス破損の危険性はなく、付加された材料の漏れを防止するためのモールド断面の微調整が必要ない。更に、中実表面に対して硬化性組成物を付加して成形するために、実質的に圧力を必要としないか又はごく僅かの圧力を必要とするに過ぎない。
【００１４】
本発明による方法の更に別の好ましい実施形態では、硬化性組成物を付加して、ガスケットを形成するまで（すなわち、ガスケットの永久的変形を実質的に引き起こさないでそれを離型することができるまで）、より具体的には、５００ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に加えないで、好ましくは、３５０ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に加えないで、より好ましくは、１５０ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に加えないで、最も好ましくは、５０ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に発生させないで、硬化性組成物を硬化させる。
【００１５】
このような低い圧力の結果、パネルは、フラッシュ（バリ）の形成を回避するためにモールド表面上に大きな圧力で押圧される必要がなく、モールド表面は、金属のような強固な材料で作られる必要はない。代わりに、それは、例えばシリコーン材料のようなより軟らかい材料で作ることができる。このようなより軟らかい材料の利点は、モールド表面上に別のシールを設ける必要なしに、モールド表面とパネルの間に有効なシールが達成されることである。更に、シリコーンのような一部の軟質材料は、外部離型剤を適用する必要がないように、ガスケットに対して接着しない。最終的には、モールドの費用がかからないだけでなく、その設計をより容易に変更することができることになるように、例えば、金属よりもより軟らかい材料でモールド表面を作ることが遥かに容易である。シリコーンモールドは、例えば、母モールド内で形成することができる。このように、損傷を受けたモールドは、廉価に交換することができ、製造能力を増強させるために必要以上のコストをかけずにより多くのモールドを提供することもできる。モールド表面の弾性特性に鑑みて、母モールドは、従来技術の方法で用いられるＲＩＭモールドのように正確に作る必要はない。
【００１６】
本発明による方法では、硬化性組成物は、直接又は間接的にモールド表面上に、かつ直接又は間接的にパネル上に付加することができる。硬化性組成物をモールド表面上又はパネル上に直接に付加することは、アプリケータ装置から離れる硬化性組成物が、モールド表面上とパネル上にそれぞれ直接達することを意味する。硬化性組成物をモールド表面上に又はパネル上に間接的に付加することは、アプリケータ装置から離れた硬化性組成物が、ガスケットが形成される中実表面の一部分上に最初に達し（例えば、単にパネル上、又はモールド表面上、又は任意的にインサート上に）、続いてガスケットが形成される中実表面全体を覆うために更に広がることを意味する。硬化性組成物を、ガスケットが形成される中実表面全体をそれが覆うように広げるために、硬化性組成物がこの表面にわたって流れるのがよい。代表的に又は好ましくは追加的に、硬化性組成物は、発泡剤を含有することができ、硬化性組成物は、硬化性組成物が広がってガスケットが形成される中実表面全体を覆うように、それが付加された表面上で発泡させられる。
【００１７】
従って、本発明による方法では、最初、硬化性組成物をアプリケータ装置によって単にパネル上又はインサート上に付加し、続いて、モールド表面上及びそれにわたって流すのがよい。硬化性組成物がモールド表面上に達すると、すなわち、その第１の部分上に付加されると、硬化性組成物は、本発明によって必要な低粘性を示す必要がある。更にモールド表面を覆う時に、特に、モールド表面のこの更に別の部分に対してガスケットの表面の見えない部分が生成されると、粘性は、硬化性組成物の硬化に起因してより高い値まで既に増加している場合がある。しかし、好ましい実施形態では、硬化性組成物の粘性は、硬化性組成物でモールド表面を覆うことが完了するまで本発明の上限よりも低いままである。
【００１８】
本発明による方法の好ましい実施形態では、硬化性組成物は、それが硬化性組成物で覆う必要がある中実表面全体上に実質的に付加することができるように（アプリケータ装置の１つ又はそれよりも多くの通過により）、ガスケットを形成する必要がある中実表面上に付加される前に、より大きな面積又はより広い幅にわたって広げられる。硬化性組成物は、アプリケータ装置自体内で広げられ、及び／又は１つ又はそれよりも多くの方向に拡散する噴霧パターンでそれを噴霧することによってアプリケータ装置からそれが離れた後に広げることができる。
【００１９】
硬化性組成物をガスケットが形成される中実表面上にそれが達する前に広げることにより、硬化性組成物を、１つ又はそれよりも多くの比較的薄い層として付加することができ、一方、依然としてこの全中実表面、すなわち、一方でガスケットとパネル、他方でモールド表面といずれかの中実インサートの間の全接触面積を覆う。このようにして、ガスケットの表面上の表面欠陥を更に容易に回避することができる。更に、ガスケットの後部を成形するのにモールド表面が提供されないという事実にも関わらず、ガスケットの厚さ（パネルの大きな面に対して垂直な方向で測定された）は、特に、ガスケットが形成される中実表面が比較的顕著な凹凸又は比較的大きな高さの差を示す時に制限することができることが見出されている。実際に、１つ又はそれよりも多くの比較的薄い層を付加すると、ガスケットの後部側は平坦である必要はなく、モールド表面及びパネルの表面によって形成された前部側におおむね従うことができる。この点において、硬化性組成物は、好ましくは３ｍｍよりも薄く、好ましくは２ｍｍよりも薄く、より好ましくは１．５ｍｍよりも薄く、最も好ましくは１ｍｍよりも薄い平均厚さを有する少なくとも１つの層として付加される。
【００２０】
本発明はまた、本明細書で上述のようにパネルアセンブリに関し、それは、本発明による方法によって得られることを特徴とする。本発明によるパネルアセンブリのパネル上のガスケットは、より具体的には表面を有し、その一部分は、中実表面に対して成形され、一方、その第２の部分は、気体と接触した状態で形成される。
【００２１】
本発明の他の特質及び利点は、本発明による方法及びパネルアセンブリの一部の特定的な実施形態の以下の説明から明らかになるであろう。この説明に用いる参照番号は、付録の図面に関連している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
図１〜図３に示す方法では、ガスケット１は、ガラスパネル２の上、特に車両の開口部に取り付けられるように構成されたガラス窓枠の上に噴霧処理によって設けられる。ガスケット１は、ガラスパネル２の一部分に接着され、ガラスパネル２の周囲の少なくとも一部分に沿って延びている。ガスケット１をガラスパネル２の上に設ける代わりに、ガスケットをその他の種類のパネルの上に付けることも可能であり、その他の種類のパネルは、例えば、シートメタル、ポリカーボネートパネル等の合成パネル、又はソーラーパネルである。更に、ガラスパネルは、その縁部に付加されたいくらかの仕上げ要素を含んでもよく、仕上げ要素は、例えば、パネル後面の成形又は塗装層、パネル前面のストリップである。かかるストリップを、ガスケットを形成する前に実際のパネルに接着してもよいし、ガスケット自体によってパネルに接着してもよい。ストリップがパネルと接触状態にある時、ストリップはパネルの一部として考えるものとする。本発明により形成されたガスケットの本質的な特徴は、ガスケットが、パネル（及び任意のインサート）によってだけでなく、モールド表面によって形成された表面を有し、この表面の少なくとも一部分が、中実表面に当接して成形されることである。ガスケットは、ガラスパネルと、このガラスパネルを取り付けるべき開口部の縁部との間の間隙を閉じ又は覆う手段として作用するエッジ成形部を形成する。従って、パネルの主面と垂直方向に見る平面図では、ガスケットは、一般的には、ガラスパネルよりも小さな表面積を有する。
【００２３】
ガラスパネル２は、第１の主面３と、第２の主面４と、周縁面５とを有している。例示の実施形態では、ガラスパネル２は、その第１の主面３が開放型モールドのモールド表面６上に位置するように、且つ、モールド表面６の一部分がガラスパネルの周縁面５を越えて突出するように配置される。このようにして、高い寸法精度を有するガスケット、特に封入部が、ガラスパネル２の周囲の少なくとも一部分の周りに形成され、その結果、パネルアセンブリと車体との間の完全な連続性を可能にする。ガラスパネル２をモールド表面に押付ける前、モールド表面を洗浄及び下塗りして、ガラスパネルに対するガスケットの接着性を高めることが好ましい。
【００２４】
モールドのモールド表面６は、金属支持部７の溝に受け入れられた弾性部分８によって形成されている。モールド表面６は、ガラスパネル２の第１の主面３と同一平面内にある。しかしながら、例えば、モールド表面を、ガラスパネルの第１の主面の前面に位置する凹部分を有するように形状決めできることは明らかである。このように、ガスケットは、ガラスパネル２の第１の主面３の上に部分的に延びている。
【００２５】
ガスケット１を形成するために、ガスケットを形成すべきガラスパネル２の表面４、５の一部分及びモールド表面６を、硬化性組成物で覆う。硬化性組成物を硬化させ、ガラスパネル及びその上に形成されたガスケットをモールドから取外す。本発明による方法では、ガラスパネル２の周囲の少なくとも一部分に沿って移動するアプリケータ装置９によって、硬化性組成物を付加する。硬化性組成物を、好ましくは、アプリケータ装置によってモールド表面及びガラスパネルの両方の上に直接付加する。しかしながら、硬化性組成物をモールド表面又はガラスパネルだけの上にアプリケータ装置によって直接付加し、場合によって、モールド表面又はガラスパネル上に位置決めされたインサートの上に直接付加し、引き続いて、硬化性組成物で覆うべき中実表面の残りの部分上に間接的に付加することができる。後者の場合、硬化性組成物は、ガスケットを形成すべき中実表面全体を覆うように、モールド表面上及び／又はパネルの表面上に更に広がらなければならない。
【００２６】
硬化性組成物は、非チキソトロピック（ニュートン）材料又は液体であってもよいし、チキソトロピック（非ニュートン）材料又は液体であってもよい。モールド表面上に付加された硬化性組成物に過度の圧力を加える必要なしに良好な表面品質を得るために、モールド表面の少なくとも一部分の上に硬化性組成物を付加したとき、１／ｓの剪断速度で測定される硬化性組成物の動粘性係数は、１００，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、好ましくは、７５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、より好ましくは、３５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、最も好ましくは、１０，０００ｍＰａ・ｓよりも小さい（ニュートン液体に対して、動粘性係数は、剪断速度とは無関係であり、ＡＳＴＭ  Ｄ４４５−０３によって決定される）。粘性が低くなれば低くなるほど、表面品質はより良好なものになる。これに関して、硬化性組成物がモールド表面上に達するとき、すなわち、モールド表面の第１の部分を覆うとき、硬化性組成物の動粘性係数は、好ましくは、１０，０００ｍＰａ・ｓよりも更に小さく、より好ましくは、５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、最も好ましくは、２，０００ｍＰａ・ｓよりも更に小さい。このような粘性に達するために、最初に、硬化性組成物のための適当な処方を選択するのがよい。更に、特定の処方の動粘性係数を、硬化性組成物の温度を上昇させることによって下げるのがよい。例えば室温で、硬化性組成物を付加する。しかし、硬化反応の速度を上げるために、硬化性組成物をもっと高い温度、例えば６５℃で、非加熱表面の上又は例えば４５℃に加熱した表面の上のいずれかに付加するのがよい。硬化性組成物をモールド表面全体の上に直接付加する場合、硬化性組成物は、それがモールド表面全体の上に付加されるのに必要な低い粘性を有する。硬化性組成物をモールド表面の第１の部分の上に最初に付加し、引き続いて、それをモールド表面全体にわたって広げる場合、硬化性組成物をモールド表面の最後の部分の上に広げるとき、硬化性組成物は、硬化反応に起因して、より高い粘性を有している。モールド表面のこの最後の部分は、好ましくは、ガスケットの見えない側面上にある。しかし、硬化性組成物は、それをモールド表面の最後の部分の上に付加するとき、上で定めた上限よりも低い粘性を有することが好ましい。
【００２７】
本発明による方法では、ガスケットを硬化させる、即ち、形成するのにガスケットが接する中実表面が、その断面においてガスケットを部分的に囲む形状を有するモールドが好ましくは使用され、その結果、ガスケットの表面の第１の部分２５を、モールド表面及びガラスパネルと接触した状態で硬化させ、ガスケットの表面の第２の部分２６を、気体１９と接触した状態で硬化させる。この気体１９は、通常、開放型モールドを囲む空気によって形成されるが、例えば、モールド全体又はガスケットを形成すべきガラスパネルの周囲だけを囲む包囲体内に収容された空気又は別の気体によって形成されてもよい。硬化性組成物を閉鎖型モールド内に射出する公知の射出形成法に比較して、モールド内の硬化性組成物に、圧力が加えられないか又は少なくともかなり小さな圧力しか加えられない。このように、低粘性硬化性組成物であることを考慮に入れてもあまり強固でないモールド材料を用いて、効果的なシールをモールド表面とパネルの表面との間に更に容易に得ることができる。
【００２８】
本発明による方法の特定的な実施形態では、硬化性組成物をモールド表面６上及びパネル２の表面上にアプリケータ装置によって直接付加し、所定の距離Ｄ（これは一定である必要はない）からモールド表面６全体及びパネル２の一部分に広げる。このようにして、好ましくは最高３回、より好ましくは最高２回のアプリケータ装置の通過によって、最も好ましくは、ただ１回のアプリケータ装置の通過によって、中実表面の全体を硬化性組成物の層で覆う。
【００２９】
図１〜図３に示す実施形態では、硬化性組成物を、硬化性組成物の加圧流を拡散又は散乱させる噴霧ノズル９によって付加する。硬化性組成物を噴霧するとき、それをより容易に微細液滴に散乱させることができるように、硬化性組成物の動粘性係数は、１／ｓの剪断速度で、好ましくは、１０，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、より好ましくは、５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、最も好ましくは、２，０００ｍＰａ・ｓよりも小さい。硬化性組成物を噴霧するとき、硬化性組成物を、少なくとも１つの断面寸法Ｗが中実表面に向って増大する噴霧パターンで、ノズルから噴霧することが好ましい。詳細には、断面寸法は、アプリケータ装置からの距離ｄにわたって、少なくとも０．０５×ｄ、好ましくは少なくとも０．１×ｄ増大する。図１〜図３に示す実施形態では、硬化性組成物を、断面が二次元で増大する円錐形噴霧パターンで噴霧する。しかし、平面噴霧パターンも可能である。
【００３０】
１つの噴霧ノズルを用いる代わりに、２つ又はそれよりも多くのノズルから硬化性組成物を拡散させてもよい。また、硬化性組成物をより大きい表面積にわたって拡散させるように硬化性組成物を噴霧する代わりに、硬化性組成物をアプリケータ装置自体の中で少なくとも２つに、好ましくは少なくとも３つに分けることによって硬化性組成物を噴霧するアプリケータ装置を使用して、硬化性組成物を注ぐ又は噴霧してもよく、個々の流れは、別々の開口を通ってアプリケータ装置から離れる。それに加えて、又は、その代わりに、硬化性組成物を、１つ又はそれよりも多くの細長い出口開口部内で拡散させてもよく、細長い出口開口部は、最小断面寸法と最大断面寸法Ｌとを有し、最大断面寸法Ｌは、最小断面寸法の３倍、好ましくは、５倍、より好ましくは、１０倍だけ大きい。最大断面寸法及び／又は開口部の数は非常に大きいので、拡散装置を離れる硬化性組成物を、表面全体を覆うように更に拡散させる必要はない。図５に示すように、かかるアプリケータ装置は、硬化性組成物を液滴１６の膜１５又はカーテンの形態で注ぐ又は噴霧するように、例えば、スリットを備えたチューブ１０を有するのがよい。図６は、別のアプリケータ装置を示し、このアプリケータ装置では、チューブ１０は、硬化性組成物の個々の流れ又は噴流１７をモールド表面及びパネルの上に付加する一列の開口を有する。個々の流れ又は噴流１７は、拡散装置の１回又はそれ以上の通過によって表面全体を覆うけれども、硬化性組成物がモールド及びパネルの表面上を流れてその上に連続層を形成する事実により、連続膜を形成しない。硬化性組成物は、普通、かなりの粘性の液体であるので、硬化性組成物を、通常、アプリケータ装置によって加圧下で付加しなければならない。
【００３１】
硬化性組成物は、好ましくは、ポリウレタン反応混合物を含み、ポリウレタン反応混合物は、例えば、本明細書に援用する欧州特許第０，３７９，２４６号に開示されているように、ポリオール及びイソシアネート成分を含むポリウレタン反応混合物である。硬化性組成物は、好ましくは、４００ｋｇ／ｍ3よりも高い、好ましくは５００ｋｇ／ｍ3よりも高い密度を有するエラストマー性ポリウレタン材料を生成するように処方される。しかし、低い密度もまた可能である。より具体的には、発泡剤又は更に多量の発泡剤を加えることができ、従って、特に４００ｋｇ／ｍ3よりも低い、より具体的には、２５０ｋｇ／ｍ3よりも低い密度を有する発泡体が作られる。硬化性ポリウレタン組成物を噴霧するための適当なノズルは、例えば、本明細書に援用する欧州特許第０，３０３，３０５号及び同第０，３８９，０１４号に開示されている。これらの欧州特許に開示されたノズルは、円錐状噴霧パターンを生じさせる。しかし、本発明による方法では、例えば、平面噴霧パターンを生じさせるノズルを使用することもできる。
【００３２】
硬化性組成物を、それが薄膜１５の形態及び／又は液滴１６の形態でモールド及びパネルの表面に達する方法で噴霧するのがよい。所定の噴霧距離をおいて液滴１６に分かれる薄膜１５の形態で硬化性組成物が噴霧ノズルから離れるように（図１参照）、硬化性組成物を、好ましくは、十分に低い圧力で噴霧する。図５に示すように、別々の液滴１６になって落ちる薄膜１５も、他の拡散装置、例えば、硬化性組成物を好ましくは幾らかの圧力下で放出させる細長いスリットを含む拡散装置によって達成することができる。硬化性組成物を付加する距離Ｄに応じて、硬化性組成物は、薄膜１５の形態及び／又は液滴１６の形態でモールド及び／又はガラスパネルの表面に達する。薄膜１５の厚さは、薄い層を付加することができるように、好ましくは、２ｍｍよりも薄く、より好ましくは１ｍｍよりも薄い。硬化性組成物を付加する距離Ｄは、好ましくは、１０ｍｍよりも大きく、より好ましくは、２０ｍｍよりも大きい。
【００３３】
図１〜図３に示す方法では、２つの連続層をモールド及びガラスパネルの表面上に噴霧する。図２から分るように、比較的薄い層だけを、第２の主面４と周縁面５との間のガラスパネルのエッジ上に形成する。しかしながら、第２の噴霧工程によって、モールドを完全に満たす必要なしに、十分に厚い層をその位置に得ることができ（図３参照）、その結果、ガスケットは、平らな上面、即ち、後面を有さず、モールド及びパネルの表面に概略的に従う。これに関して、硬化性組成物の層の平均厚さは、好ましくは、３ｍｍよりも薄く、より好ましくは、２ｍｍよりも薄く、最も好ましくは、１．５ｍｍよりも薄く、又は更に１ｍｍよりも薄い。薄い層厚さにより、薄い厚さ（特にＲＩＭ工程によって達成することができる最小厚さよりも更に薄い厚さ）を有するガスケット、特にリップを形成することができるので、更に有利である。更に、例えば、ピンホールがより容易に避けられるので、より良好な表面品質を達成することができる。平均厚さとは、本明細書では、ガスケットを形成するのにガスケットが接する（あらゆる過剰噴霧２０領域又は容積を考慮に入れていない）中実表面（硬化性組成物とモールド表面、パネル及び任意のインサートとの間の接触領域を含む）の表面積によって分けられたモールド表面及びパネルの上に付加された硬化性組成物の容積を意味する。
【００３４】
噴霧装置又は拡散装置の限られた通過回数によってガスケット１を形成することができるように、硬化性組成物が付加される１つ又は複数の層の平均厚さは、好ましくは、０．１ｍｍよりも厚く、より好ましくは、０．２５ｍｍよりも厚く、最も好ましくは、０．４ｍｍよりも厚い。
【００３５】
本発明による方法では、硬化性組成物を付加して硬化させ、好ましくは、３００ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に加えることがなく、より好ましくは、１５０ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に発生させることがなく、最も好ましくは、５０ｍｂａｒよりも高い圧力をモールド表面上に発生させることがなく、特に、実質的にモールド表面上に圧力を更に発生させることがない。このような低い圧力の重要な利点は、モールド表面６を、少なくとも部分的に、好ましくは実質的に完全に、特に９０よりも小さい、好ましくは、６０よりも小さなショアＡ硬度を有する弾性材料で作ることができることである。かくして、モールド表面６、詳細には、弾性モールド部分８は、例えば、シリコーン材料で作られるのがよい。これは、弾性モールド部分８を母（マザー）モールド内で成形することによって容易に成し得る。シリコーンモールド部分８の弾性の性質に起因して、母モールドは、それをあまり正確に成形する必要はなく、また、それを微調整する必要がないので、作るのに費用がかからない。軟質モールド部分８、特にシリコーンモールド部分８の更に別の利点は、モールド表面６とパネルの表面との間に効果的なシールを達成することができるので、はみ出し部（バリ）を除去する必要がないことである。
【００３６】
好ましくは、モールド部分８は、硬化性組成物が接着しない自己離型材料で作られ、それにより、外部離型剤を付加する必要がない。かかる自己離型材料の例は、上述した軟質シリコーン材料である。他の例は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の材料である。
【００３７】
ガラスパネル２と反対側のモールド表面６のエッジのところで、モールド表面６は、好ましくは、先端部１１を有する。このエッジの鋭い上部（好ましくは、１ｍｍよりも小さな曲率半径）に起因して、エッジの上部の上に残る硬化性組成物は、ないか、又は、限られた量しかないので、モールド表面上の任意の過剰噴霧２０をガスケット１から分離する切削工程を必要としない。
【００３８】
図１〜図３に示すように、マスク１２を、好ましくは、パネルの上に、より具体的には、その第２の主面４の上に付加する。硬化性組成物を付加した後、このマスクをパネルから取外す。マスク１２も先端部１３を有しているので、マスク上の任意の過剰噴霧２０をガスケット１のポリマー材料から分離する仕上げ工程を必要としない。マスク１２を、弾性モールド部分８と同じ材料、特にシリコーン材料から成形によって容易に作ることができる。
【００３９】
図４は、本発明による方法によって得ることができるガスケット１の異なる実施形態を示している。この実施形態では、ガスケットの前面は、依然としてガラスパネル２の第１の主面３と同一平面内にあるが、もはやガラスパネル２の第２の主面まで延びていない。実際には、ガスケットは、パネル２の周縁面５に接着されるに過ぎない。ガスケットと周囲表面との間の小さな接触面積に鑑みて、ＲＩＭ方法では、モールドを開いてパネルアセンブリをモールドから取出すときに、ガスケットがガラスパネルから離れる実際の危険があるので、ＲＩＭ方法よりも本発明による方法を用いて、かかる設計例を遥かに容易に得られる。しかしながら、本発明による方法では、達成することができる材料節減を考慮すると、パネルの周縁上の片側だけの封入(encapsulation)が好ましい。この片側だけの封入の別の利点は、ガラス窓枠の透明な表面積ができるだけ大きく維持されることである。
【００４０】
図４の実施形態では、ガラスパネル２の第２の主面４を、ガラスパネル２の周縁に合わせて正確に延びるテープ又はフォイル１４によって、容易に隠すことができる。移送及び処理中の引っかき傷からガラスパネルの主面を保護するためにガラスパネルを通常覆うフォイルを、例えば、直接マスクとして用いることができ、従って、マスクを提供するための付加的工程及び付加的材料が必要ない。図４に示す片側だけの封入は、鋭いエッジ部を硬化性組成物で覆う必要がないという利点を更に提供する。従って、この実施形態では、ガスケットのための硬化性組成物を１つの層のみで、すなわち、アプリケータ装置の１回の通過によって付加することが、より容易になる。
【００４１】
図７Ａ〜図７Ｃは、弾性シリコーンモールド部分８の可能な異なる設計を示している。図７Ａ及び図７Ｂから分るように、ガスケットが可変距離の範囲でガラスパネルのエッジを越えて突出するように、先端部１１の位置を、モールド部分８の長さ方向に沿って容易に変更してもよい。図７Ｃに、モールド表面６の別の設計を示す。この実施形態では、モールド表面６は、先端部１１の下方において先端部１１を越えて延びている。このように、ガスケットの自由端は、非常に高い寸法精度を有するものになり、窓アセンブリを車体に正確に取り付けるためのベースとなる基準を提供する。より多くの硬化性組成物を先端部１１の下方の切込み１８内に噴霧することができるように、噴霧ノズル９は、その方向に向けられるのがよい。勿論、より多くの硬化性組成物をガラスパネルの下に噴霧する必要がある時（例えば、ポリマーも、パネル２の第１の主面３の一部分にわたって延びる必要がある時）、噴霧ノズル９をガラスパネル２に差し向けるのがよい。切込みが両側にある場合、噴霧ノズルを、初回の通過中に一方側に向け、２回目の通過中に反対側に向けるのがよい。両方通過中に、噴霧パターンは、覆うべきモールド及びパネルの表面の幅全体を覆う必要はない。
【００４２】
図８は、弾性モールド部分８の更に別の設計を示している。図示の弾性モールド部分８は、ガラスパネル２の第１の主面３だけでなく、その周縁面５にも当接する。かくして、モールド表面及びパネル上に形成されるガスケットは、ガラスパネルのエッジを越えて突出する片側だけの封入を第２の主面４上に形成する。
【００４３】
光安定性ガスケットを達成するために、ガスケットは、欧州特許第０，３７９，２４６号に開示された光安定性硬化性脂肪族ポリウレタン組成物で作るのがよい。しかしながら、芳香族ポリウレタン組成物によって、即ち、芳香族ポリウレタン組成物を光安定性層で覆うことによって、光安定性ガスケットを達成することもできる。この層は、インモールド塗料、特に、水性又は溶剤性塗料又は硬化性脂肪族ポリウレタン組成物の層であるのがよい。
【００４４】
本明細書の上述の方法によって得られたガスケットを車両開口部内に取り付けるとき、ガスケットは、車体に対するシールとして作用するのがよい。しかし、多くの場合、ガスケットは、シールとして作用せず、窓アセンブリと車体との間に美観的な移行部、すなわち、完全な連続部を与えることを意図するに過ぎない。窓アセンブリは、通常車体に接着されるので、ガラスパネルと車体の間のシールは必要ない。しかしながら、かかるシールを望むとき、窓アセンブリと車体の間の間隙を満たす可撓性発泡体を、ガスケットの後面及び／又はガラスパネルの上に付加するのがよい。かかる可撓性発泡体を、ガスケット及び／又はパネルの上に接着してもよいし、例えば、発泡性ポリウレタン組成物をガスケットの後面上に成形し又は押出し、更にそれを発泡させてシール２１（図４参照）を形成することによって、現場でガスケット及び／又はパネルの上に形成してもよい。外部離型剤をこの後面に付加しないので、良好な接着を得ることができる。可撓性発泡体の密度は、好ましくは、４００ｋｇ／ｍ3よりも低く、より好ましくは、２５０ｋｇ／ｍ3よりも低く、最も好ましくは、１５０ｋｇ／ｍ3よりも低い。
【００４５】
本発明による方法で得られたガスケットは、必ずしもパネルの周囲全体に延びる必要はない。ガスケットが周囲全体に延びる場合、最初の位置と終わりの位置との間又は鋭いコーナの位置における任意の継ぎ目を仕上げる追加の処理工程は必要はない。硬化性組成物を一定の距離からモールド表面上に噴霧するとき、噴霧ノズルは、パネルの周囲に従って移動してもよいが、好ましくは、パネルの側面の各々に沿って移動し且つコーナに達したときに前進し、噴霧ノズルがコーナに達するか又は通過したときに噴霧を中断することが好ましい。パネルの次の側面に噴霧するために、又は、予め噴霧された側面上に硬化性組成物の第２の層を噴霧するために、噴霧ノズルを正しい位置に移動させた後、噴霧を再び開始し、噴霧ノズルを次の側面に沿って移動させる。コーナでは、一部の重なりが起こる可能性があるが、ガスケットの前面は同じ品質のままであり、通常、ガスケットと車体の間に間隙があるので、これは実施上の問題を引き起こさない。更に、ガスケットは、通常は幾分圧縮性である。
【００４６】
本発明による方法では、異なる種類のインサートをガスケット内に成形することができる。このようなインサートの例は、電線、ミラーサポート、アラームセンサ、スイッチ、「Ｅｉｎｆａｓｓｒａｈｍｅｎ」、水偏向器などである。例えば、図９は、電線２７を示し、硬化性組成物を付加する前、この電線２７をパネル上に設け、それを硬化性組成物内に埋め込む。インサートがガスケット内に完全に埋め込まれ且つそれが見えないものになるように、好ましくは、インサートの上に硬化性組成物の第１層を付加した後、インサートをモールド表面上に位置決めする。図１０に示すように、インサート、より具体的には、装飾ストリップ２２を、それが見えたままになるようにモールド表面の上に位置決めしてもよい。ストリップ２２をモールド表面上の直立エッジ間に固定するのがよく、この場合、ストリップの両エッジに沿う溝２３が形成される。本発明による方法では、ストリップの前面とモールド表面との間の硬化性組成物の浸透を、ごく簡単に回避することができる。実際、硬化性組成物に作用する圧力は、全くないか、実質的にない。更に、モールド表面を、効果的なシールを提供する弾性材料で作ることができる。更に、モールドと同じ軟質弾性材料で作られてもよい直立エッジをモールド表面上に設けることができ、それにより、剛性インサートでさえもかかるエッジ間に容易に固定することができる。
【００４７】
図１１は、インサートが、封入体の自由端を構成するように予め形成されたリップ２４を含む実施形態を示している。このリップ２４は、ガスケットの特性とは異なる特性を示してもよい。それは、例えば、車体に対するシールを提供するようにより軟くてもよい。
【００４８】
図１２及び図１３は、発泡剤を含む硬化性組成物が使用して発泡体を製造する、本発明による方法の特定の実施形態を示している。図１２に示す第１の工程において、発泡性組成物をモールド表面６の上に注ぐ。この注ぎ工程中、硬化性組成物は、モールド表面にわたって幾分流れ、発泡を開始する。図１３に示すように、モールド表面６及びパネル２のエッジは、硬化性組成物が流れるという事実に起因するだけでなく、特に、発泡反応の結果として硬化性組成物の容積が増大するという事実に起因しても覆われる。発泡反応は、開放型モールド内で起こるので、圧力は発泡剤又はモールド内に実質的に発生しない。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】連続する２つの噴霧工程によってガスケットをガラスパネルのエッジ上に形成する、本発明による第１の方法を概略的に示す図である。
【図２】連続する２つの噴霧工程によってガスケットをガラスパネルのエッジ上に形成する、本発明による第１の方法を概略的に示す図である。
【図３】連続する２つの噴霧工程によってガスケットをガラスパネルのエッジ上に形成する、本発明による第１の方法を概略的に示す図である。
【図４】アプリケータ装置の１回通過によってガラスパネルのエッジ上に形成することができるガスケットの変形例を示す図である。
【図５】図１と同様であるが、硬化性組成物をガラスパネルのエッジ及びモールド表面にわたって広げる変形方法を示す図である。
【図６】図１と同様であるが、硬化性組成物をガラスパネルのエッジ及びモールド表面にわたって広げる変形方法を示す図である。
【図７Ａ】図１〜図６に示した方法に用いることができるモールド表面の変形例を示す図である。
【図７Ｂ】図１〜図６に示した方法に用いることができるモールド表面の変形例を示す図である。
【図７Ｃ】図１〜図６に示した方法に用いることができるモールド表面の変形例を示す図である。
【図８】モールド表面の変形例を示す図である。
【図９】インサートを含むようにガラスパネルに接着されたガスケットを示す図である。
【図１０】インサートを含むようにガラスパネルに接着されたガスケットを示す図である。
【図１１】インサートを含むようにガラスパネルに接着されたガスケットを示す図である。
【図１２】ガスケットを形成するように硬化性組成物が発泡する、本発明による他の方法を示す図である。
【図１３】ガスケットを形成するように硬化性組成物が発泡する、本発明による他の方法を示す図である。
【図１】
2007535422.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【手続補正書】
【提出日】平成18年1月19日(2006.1.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パネル（２）と、このパネルに接着され且つ前記パネルの周囲の少なくとも一部分に沿って延びるガスケット（１）と、を含み、前記ガスケットの少なくとも一部分（２５）は中実表面に接して成形された表面を有するパネルアセンブリ、特に、車両開口部に用いられるパネルアセンブリを生産する方法であって、
少なくとも１つのモールド表面（６）を有するモールド（７、８）を準備する工程と、
前記パネル（２）と前記モールド表面（６）とを互い接するように配置する工程と、
前記ガスケット（１）を形成するための組成物を、前記モールド表面の上に直接又は間接的に付加し且つ前記パネルの上に直接又は間接的にアプリケータ装置（９）によって付加する工程と、を有し、前記アプリケータ装置（９）は、組成物を付加する間、前記パネル（２）の周囲の少なくとも前記一部分に沿って移動し、
更に、少なくとも前記パネル（２）及び前記モールド表面（６）によって形成された前記中実表面に接する組成物から前記ガスケット（１）を形成する工程と、
前記パネル（２）及びその上に形成された前記ガスケット（１）を前記モールド（７、８）から取出す工程と、を有し、
前記組成物は、硬化性組成物であり、この硬化性組成物は、前記ガスケット（１）を形成するために前記中実表面に接して硬化することが可能であり、それが前記モールド表面の少なくとも一部分の上に達したとき、１／ｓの剪断速度で測定される硬化性組成物の動粘性係数は、１００，０００ｍＰａ・ｓよりも小さい、方法。
【請求項２】
硬化性組成物を付加し、前記モールド表面（６）の上に５００ｍｂａｒよりも大きい圧力、好ましくは、３５０ｍｂａｒよりも大きい圧力、より好ましくは、１５０ｍｂａｒよりも大きい圧力を前記モールド表面上に加えることなしに、硬化性組成物を前記ガスケットが形成されるまで硬化させる、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
硬化性組成物を硬化させるとき、前記中実表面は、前記ガスケット（１）を部分的にのみ覆い、その結果、前記ガスケットが形成されるまで、前記ガスケットの表面の前記部分（２５）を前記中実表面と接触させた状態で硬化させ、それと同時に、ポリマー（１）の表面の他の部分（２６）を気体（１９）と接触させた状態で硬化させる、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
硬化性組成物が前記モールド表面（６）の前記部分の上に達するときの硬化性組成物の動粘性係数は、１０，０００ｍＰａ・ｓよりも小さく、好ましくは、５，０００ｍＰａ・ｓよりも小さい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
硬化性組成物を前記モールド表面（６）及び前記パネル（２）の上に前記アプリケータ装置（９）によって直接付加する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
硬化性組成物が前記アプリケータ装置から離れる前、硬化性組成物を前記アプリケータ装置（９）内で少なくとも１つの方向に広げ、硬化性組成物を前記アプリケータ装置内で好ましくは広げることは、前記アプリケータ装置内の硬化性組成物を、前記アプリケータ装置から離れる少なくとも２つ、好ましくは少なくとも３つの個々の流れ（１７）に分けることによって、及び／又は、前記アプリケータ装置（９）内の硬化性組成物の少なくとも１つの流れを広げることによって行われ、それにより、前記流れが前記アプリケータ装置から離れるとき、前記流れは、最小断面寸法及び最大断面寸法を有し、最大断面寸法（Ｌ）は、最小断面寸法の３倍よりも大きく、好ましくは、その５倍よりも大きく、より好ましくは、その１０倍よりも大きい、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記アプリケータ装置（９）が硬化性組成物を前記中実表面の上に付加するとき、前記アプリケータ装置（９）を前記中実表面から一定の距離（Ｄ）に維持し、硬化性組成物を前記中実表面の上に前記アプリケータ装置によって噴霧する、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
硬化性組成物を噴霧パターンに従って噴霧し、前記噴霧パターンの少なくとも１つの断面寸法（Ｗ）は、前記中実表面に向かって増え、特に、前記少なくとも１つの断面寸法（Ｗ）は、前記アプリケータ装置から距離ｄにわたって、少なくとも０．０５×ｄ、好ましくは、少なくとも０．１×ｄ増大する、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
硬化性組成物を噴霧する前記一定の距離（Ｄ）は、１０ｍｍよりも大きく、好ましくは、２０ｍｍよりも大きい、請求項７又は８に記載の方法。
【請求項１０】
硬化性組成物を、薄膜（１５）の形態及び／又は液滴（１６）の形態で前記中実表面上に噴霧する、請求項７〜９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記薄膜（１５）の厚さは、２ｍｍよりも小さく、より好ましくは、１ｍｍよりも小さい、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
硬化性組成物を、前記中実表面上に少なくとも１つの層をなして付加し、この層の平均厚さは、５ｍｍよりも薄く、好ましくは、３ｍｍよりも薄く、より好ましくは、２ｍｍよりも薄く、最も好ましくは、１ｍｍよりも薄い、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
硬化性組成物を、前記中実表面上に少なくとも１つの層をなして付加し、この層の平均厚さは、０．１ｍｍよりも厚く、好ましくは、０．２５ｍｍよりも厚く、より好ましくは、０．４ｍｍよりも厚い、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１４】
前記モールド表面（６）を弾性材料によって、少なくとも部分的に、好ましくは実質的に全体的に形成し、前記弾性材料のショアＡ硬度は、特に９０よりも小さく、好ましくは６０よりも小さく、前記弾性材料は、特に成形シリコーン材料である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１５】
前記モールド表面（６）は、前記ガスケットを前記モールド表面から取外すことを可能にする離型剤のコーティングを必要としない自己離型材料によって形成され、この自己離型材料は、特にシリコーン材料又はＰＴＦＥである、請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１６】
前記パネル（２）は、第１の主面（３）、第２の主面（４）及び周縁面（５）を有し、
前記モールド表面（６）が前記パネル（２）の第１の主面（３）に係合し、且つ、前記パネルの周縁面（５）を越えて突出する部分を有するように、前記パネル（２）及び前記モールド表面（６）が互いに接するように配置される、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
前記パネル（２）の周縁面（５）を越えて突出する前記モールド表面（６）の前記部分に、前記ガスケット（１）の第１のエッジを形成する先端部（１１）が設けられる、請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記パネル（２）の前記第２の主面（４）にマスク（１２）が設けられ、このマスク（１２）は、硬化性組成物を付加した後に除去され、前記ガスケット（１）の第２のエッジを形成する、請求項１６又は１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記マスク（１２）は、前記パネル（２）の第２の主面（４）に取外し可能に接着され且つ実質的に前記パネル（２）の周縁面（５）まで延びるフォイル（１４）又はテープによって形成される、請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
硬化性組成物を付加する前、最初に、インモールド塗料を、少なくとも前記モールド表面上に付加する、請求項１〜１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
硬化性組成物を、少なくとも２つの層をなすように付加する、請求項１から請求項２０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２２】
硬化性組成物は、第１の層を付加するために用いられる第１の硬化性組成物と、前記第１の層の上に更なる層を付加するために用いられる第２の硬化性組成物と、を有し、第２の硬化性組成物は、好ましくは、芳香族反応ポリウレタン混合物である、請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
前記ガスケット（１）を形成した後、シール（２１）を形成するように配置される可撓性発泡体を、前記ガスケット（１）の後面及び／又は前記パネル（２）の上に付加し、前記可撓性発泡体の密度は、４００ｋｇ／ｍ3よりも低く、好ましくは、３００ｋｇ／ｍ3よりも低く、より好ましくは、２００ｋｇ／ｍ3よりも低い、請求項１〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
硬化性組成物は、４００ｋｇ／ｍ3よりも高い、好ましくは５００ｋｇ／ｍ3よりも高い密度を有するエラストマー性ポリウレタン材料を構成するように調製されたポリウレタン反応混合物を有する、請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
硬化性組成物は、発泡体を形成するように調製され、前記発泡体は、特に、４００ｋｇ／ｍ3よりも低い、より好ましくは、２５０ｋｇ／ｍ3よりも低い密度を有し、硬化性組成物は、好ましくは、発泡剤を有し、好ましくは、硬化性組成物を前記中実表面上で発泡させ、ポリマー発泡体を形成する、請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２６】
前記ガスケット（１）を形成するために硬化性組成物を付加するとき、インサート（２２、２４、２７）を硬化性組成物で少なくとも部分的に覆うことによって、インサート（２２、２４、２７）を前記パネルに固定する、請求項１〜２５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２７】
前記付加する工程は、硬化性組成物を前記中実表面全体にわたって流す工程を含む、請求項１〜２６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２８】
パネル（２）と、このパネルの表面の一部分に接着され且つ前記パネルの周囲の少なくとも一部分に沿って延びるガスケット（１）と、を含む、特に車両開口部に用いるためのパネルアセンブリであって、
請求項１〜２７のいずれか１項に記載の方法によって得られ、
前記ガスケット（１）は、表面を有し、その一部分（２５）は、中実表面に接して形成され、その他の部分（２６）は、気体（１９）に接触した状態で形成される、パネルアセンブリ。
【請求項２９】
前記ガスケット（１）の表面の前記他の部分（２６）は、自由に形成された表面、特に、噴霧された表面である、請求項２８に記載のパネルアセンブリ。
【国際調査報告】
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