(57)【要約】  本発明は、車両構成部品の製造方法、特に、サスペンションストラット取り付け要素（４４）を具備する車台フレーム（１）の製造方法に関する。本発明の目標は、フレーム（１）の安定性を改善しかつフレーム（１）の限られた数の構成部品しか必要としないという条件において、きわめて複雑な構造形態を、比較的簡易な方法で提供することにある。平行に延びており、かつ水平面内において互いに距離を置いて配置される縦長筒形の縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）が、この縦部材の各端部において、筒形の横部材の中空形材（４、４１）によって、取り外し不可能なように相互に連結される。後車軸、差動歯車装置及び横方向リンクを装着するためのクロスバー（５）と、縦方向に距離を置いて設けられるクロスバー（１５）であって、端部の２つの横部材の中空形材（４，４１）の間において歯車機構を保持するためのクロスバー（１５）とが、縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に取り付けられ、その断面の寸法及び形状は、内部高圧成形法によって拡張的に成形される。フレーム（１）の取り付け要素（６、７、２４、４２）が、流体による内部高圧力を縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から側方に外側に向けて作用させて２次的な形状要素を形体化することによって形成され、それに続いて、この２次的形状要素が垂直に穿孔加工される。又、縦方向のトレーリングリンクに関連する支承の取り付け要素（１９、４３）も、２次的形状要素として、縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から側方に外側に向けて流体による内部高圧力によって形成され、それに続いてそれに穿孔加工が施される。
2007533526.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オフロード車の車両構成部品、特にスプリングストラット取り付け部（４４）を備えた車台フレーム（１）の製造方法であって、
平行に延びかつ水平面内に互いに間隔をおいて配置される縦長で筒形の縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を、筒形のクロス部材の中空形材（４、４１）によって、前記各縦部材の端部において相互に取り外し不可能なように連結し、
後車軸、差動歯車装置及び横方向リンクを取り付ける中空形材状のクロスバー（５）と、縦方向に間隔をおいて配置されかつ前記２つの端部側クロス部材の中空形材（４、４１）の間において変速機を固定するように構成される中空形材状のクロスバー（１５）とを、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に固定し、
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の断面の寸法及び形状を、内部高圧成形法によって拡張することで成形し、
流体による内部高圧力を作用させて前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から２次的な形状要素を側方に形成し続いてこの２次的形状要素を垂直方向に穿孔することによって、前記フレーム（１）の車体取り付け部（６、７、２４、４２）を形成し、
縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）を、同様に、流体による内部高圧力によって前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から側方の外側に向けて２次的な形状要素として形成し、続いて穿孔する、
車台フレーム（１）の製造方法。
【請求項２】
前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）を、内部高圧成形型の中で、その型を閉じることによって平坦にピンチング加工し、その際、放射状に突き出た金属シートの折り返し層（２５）が形成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）と、前記縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）と、前記スプリングストラット取り付け部（４４）との穿孔を、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を内部高圧力によって成形する内部高圧成形型の中に組み込まれた穿孔ポンチによって行うことを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれかに記載の方法。
【請求項４】
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を、横方向の水平軸の回りに１８０°折り返して二重化し、その結果、２つの中空素形材（２８、２９、６１、６３）が相互に重なり合う形となり、前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）及び前記縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）は上側に位置する前記中空素形材（２８、６１）に形成され、折り曲げられた端部（３０、４６）は前記フレーム（１）の縦部材の端部を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記折り曲げ加工の前に、前記折り曲げ端部（３０、４６）から僅かに離れた前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の領域に、窪み（３３、３４）を、ポンチによって機械的に、あるいは、前記縦部材の中空形材を成形する内部高圧力によって、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に形成し、この窪みの中に前記各クロス部材の中空形材（４、４１）を置いて、前記折り曲げ加工後にそれを全周的に包み込むことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記折り曲げ加工の前に、前記クロスバー（５、１５）が配置される前記縦部材の領域に、窪み（３１、３２）を前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に形成し、この窪みの中に各クロスバー（５、１５）を置いて、前記折り曲げ加工後にそれを全周的に包み込むことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項７】
前記クロスバー（５、１５）を長楕円形の筒から形成し、その場合、特に、前記長楕円形の筒の長手方向の少なくとも１つの側面（９）の中央部領域（６７）を、ポンチによって、前記長手方向の側面（９、１０）が互いに当接するまで押圧加工し、その後、形成される両側端の空洞（１１、１２）を内部高圧力によって拡張し、その場合、前記長手方向の側面（９、１０）は互いに当接したままであり、その結果、平行に延びかつほぼ円形断面の筒（６８）が形成され、さらに続いて、前記長手方向の側面（９、１０）の中央部領域（６７）に、後車軸取り付け部（１４）と、差動歯車装置用の固定取り付け部の孔（１６）と、変速機固定用の固定孔（８）とを打ち抜き加工するか、あるいは金属切断によって形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を１８０°折り曲げ加工することによって、前記クロス部材の中空形材（４、４１）及び前記クロスバー（５、１５）を包み込んだ後に、かつ、その結果形成される前記縦部材の中空素形材（２８、２９、６１、６３）を相互に固定した後に、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記窪み（３１、３２、３３、３４）によって形成される貫通部の中への、前記クロス部材の中空形材（４、４１）及び前記クロスバー（５、１５）の取り外し不可能なプレスばめが生起するまで、前記中空素形材の少なくとも１つを内部高圧力によって拡張することを特徴とする請求項５及び請求項６のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
前記縦部材の中空素形材（２８、２９、６１、６３）を拡張する間、中空構造の前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）に、その内側から変形防止用の対抗流体圧力を作用させることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
中空構造の前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）を、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記窪み（３１、３２、３３、３４）によって形成される貫通部の位置で、流体による高圧力によって拡張することを特徴とする請求項５及び請求項６のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）を拡張する間、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記２つの中空素形材（２８、２９、６１、６３）に、変形防止用の対抗流体圧力を作用させることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記フレーム（１）を前記クロスバー（５、１５）の間で分割される２つの部分からなる構造とする場合、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の互いに相対する端部（１８、４５、６６）の一方をもう一方に差し込み、続いて取り外し不可能なように相互結合することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
一方がもう一方に差し込まれる前記端部（１８、４５、６６）を相互に溶接するか、あるいは、挿入端部（１８）を受け入れる端部（４５、６６）に少なくとも１つの形状合致要素を内部高圧力によって形成してめす型となる相手側形状合致要素を形成した後、一方がもう一方に差し込まれる前記端部（１８、４５、６６）を前記形状合致要素の位置において形状合致方式で固定することを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記フレーム（１）のスプリングストラット取り付け部（４４）を、前記縦部材の中空形材（３９、４０）から、その縦部材の中空形材（３９、４０）を部分（５０）上のある位置で１つの水平軸（５２）の回りに少なくとも９０°の角度だけ上方に曲げることによって形成し、この場合、その水平軸（５２）は、中空形材（３９、４０）の縦の中心軸（５１）と約４５°の角度で交差する軸であり、この曲げ加工によって、前記中空形材（３９、４０）が、その位置で、基本的に直線であるその方向線に対して、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の外側の側方に突出す形になり、この曲げ加工の後、前記スプリングストラット取り付け部（４４）を形成するために、側方の余分の長さを、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の外側に延びる前記中空形材（３９、４０）に対してある高さのオフセットをもって折り曲げることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１５】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）を、互いに隣接させて１列に並べて配置した２つの別個の個別中空形材から形成し、その場合、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１つの１／２部分を、１つの個別中空形材の一方の終端部を曲げ加工及び折り曲げ加工することによって形成し、スプリングストラット取り付け部（４４）のこの１／２部分に隣接してスプリングストラット取り付け部（４４）のもう１つの１／２部分を形成するために、もう１つの個別中空形材の対面端を、この１／２部分に対して鏡面対称的に曲げかつ同じ方向に折り曲げ、続いて、この２つの１／２部分を相互に固く結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）を、それぞれ、互いに重なり合う２つの別個の中空素形材（６１）及び（６３）から構成すること、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１つの１／２部分を、前記中空素形材（６１）の前記クロス部材に近い方の終端部（６２）から形成し、前記スプリングストラット取り付け部（４４）のもう１つの１／２部分を、基本的に下側に延びていてそれ自体の上に１８０°折り返されている長い方の前記中空素形材（６３）の、前記終端部（６２）に向かって延びる終端部（６４）から形成すること、前記２つの終端部（６２、６４）を、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の一部ではないがそれに隣接する位置の前記縦部材の中空形材（３９、４０）の部分の縦軸に平行な軸の回りに折り曲げること、及び、前記両終端部（６２、６４）をその当接点において平坦化した後、互いに当接している前記両終端部（６２、６４）を、取り外し不可能なように、好ましくは溶接で結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１７】
前記フレーム（１）のスプリングストラット取り付け部（４４）を、前記縦部材の中空形材（３９、４０）から単一の構成体として形成し、この縦部材の中空形材（３９、４０）を両端で１８０°折り返すこと、及び、その両終端部を、続いて、前記水平軸（５２）の回りに互いに対して鏡面対称となるように曲げ、それによって前記スプリングストラット取り付け部（４４）のそれぞれの１／２部分を形成し、さらに同じ方向に折り曲げ、それに続いて、互いに側面が当接し合うその両１／２部分を相互に固く結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１８】
前記放射状に突き出ている部分（５０）を、―前記縦部材の中空形材（３９、４０）の縦の方向に平行に―前記水平軸（５２）から垂直方向に間隔を置いた別の平行な軸（５３）の回りに約９０°前方に曲げ、その結果、前記部分（５０）の小部分（５４）が、前記中空形材（３９、４０）の残りの部分の縦方向にほぼ平行に、前記スプリングストラット取り付け部（４４）に隣接して、但し前記中空形材（３９、４０）の残りの部分に対して高さ方向及び側方のオフセットを有して位置することになり、この場合、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１／２部分は前記小部分（５４）の中心までの範囲に及ぶこと、及び、前記小部分（５４）の中心から前記前部のクロス部材（４１）の方向に延びる前記スプリングストラット取り付け部（４４）のもう一方の１／２部分を、前記小部分（５４）に続く前記部分（５０）をさらに鏡面対称的に曲げることによって形成することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１９】
前記側方の余分の長さを水平面内に折り曲げることを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
前記折り曲げた部分を平坦化することを特徴とする請求項１４〜１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
前記平坦化した部分を穿孔することを特徴とする請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
前記終端部（６２、６４）を平坦化した部分（６５）の末端を直角に下向きに折り曲げることを特徴とする請求項２０及び請求項２１のいずれかに記載の方法。
【請求項２３】
前記スプリングストラット取り付け部（４４）を形成するために前記縦部材の中空形材（３９、４０）を曲げ加工した後に、前記スプリングストラット取り付け部（４４）にその両端から内部高圧力を作用させて、前記残りの縦部材の中空形材（３９、４０）に対して高さのオフセットを作り出している前記スプリングストラット取り付け部（４４）の２つの支持桁（５８、５９）の、前記曲げ加工の間に激しく押しつぶされている断面を、きわめて概略的に円形断面を形成するように拡張することを特徴とする請求項１４〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）の上部側に、窪みの形の形状合致要素、好ましくは溝（３８）をポンチによって成形することを特徴とする請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
前記各縦部材の中空形材（３９、４０）を二重化する曲げ加工の後で、前記形状合致要素内に、相手側の形状合致要素、好ましくはリブ（３７）を、内部高圧成形法によって、窪みのない中空素形材から成形することを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両構成部品特に車台フレームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車台フレームは、通常、成形された縦の部材プレートと、縦の部材の端部側の横方向結合材としての横部材プレートと、変速機及び車軸取り付け部を固定するためのクロスバープレートとによって構成される。縦及び横方向のリンク支承、車体取り付け部、及びスプリングストラット取り付け部が、フレームに付属するコンソール型のプレートとして縦部材に付加的に結合される。高価値のフレームを形成する多くの個別部品の結合は、通常は溶接方式によって、あるいはそれ以外に例えばボルトによる機械的な方法で行われる。特殊な接合技術として、特許文献１には磁気パルス溶接法が説明されている。
【０００３】
これら先行のフレーム構造においては、機能が集積されることによって部品が高度に多様化し、これが、個別部品の複雑な製造を必要にすると共に、実行が難しいことが多い多様な接合加工―この接合加工の難しさは構造空間の狭隘さにもよる―を要する理由にもなっている。その結果、―個別部品の高い保管コストに加えて―フレーム全体の製造コストが相対的に高くなっている。さらに、この接合結合には、機械的な荷重負荷能力に関して極端に高い要求が課せられる。接合結合が、少なくとも平均から長期にわたる稼動寿命においてこの荷重負荷能力を満たし得なければ、その結果、接合点における亀裂又は場合によっては損傷によって、走行の安全性が不可避的に損なわれることになる。さらに又、一般顧客は、安全性と接地性に関する快適さとの点で大きな期待を示してきており、その結果として、フレームの製造における主要な眼目が最大限可能な曲げ剛性と捩り剛性とになっている。周知の金属シート構造はこの期待にも不十分にしか適合し得ない。
【０００４】
【特許文献１】国際公開第９７／００１５１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、比較的簡単な方法で、第一に、構成部品の安定性が実質的に改善された状態において非常に複雑な形態をとることを可能にし、第二に、構成部品に対する部品の多様性を極力簡素化し得るような、車両構成部品の製造方法を提示する目標に基づいている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目標は、本発明によれば、請求項１の特徴によって実現される。
【０００７】
クロス部材を筒形の中空形材とし、クロスバー及び縦（長手方向）の部材を中空形材とする本発明による設計によって、全フレームが、捩り剛性及び曲げ剛性、従ってその安定性に関して著しく改善される。縦部材の断面形状及び表面形状を内部高圧成形法によって特別に構造空間に適合するようにかつ精密に形成する過程で、車体取り付け部と縦方向リンク用の支承取り付け部とが、同様に、縦部材の中空形材の拡張の間に経済的な方法で、１つの加工段階において２次的な形状要素として縦部材の中空形材から側方に形成される。内部高圧成形法は、すでに、構造部品特に車台フレームの複雑な形態を比較的簡単な手段で実現している技術である。これらの部材は、当然、引き続いて、例えばドリル加工又は打ち抜きによって穿孔しなければならない。前記の支持部あるいは複雑な形態の他のコンソール型構造を縦部材の中空形材の材料からわずかな経費で形成し得る可能性、従って構成部品の種々の機能要素の統一を実現し得る可能性によって、非常に高度の統合が達成され、それ故に構成部品の多様性が劇的に低減される。上記のような複雑な形態は、他の方式では、別個の付加部品を用いて縦部材に接合取り付けしなければならないものである。又、上記の統合と構成部品の簡素化とに関連して、構成部品がいかなる剛性の損失を蒙ることも全くなく、しかも、コンソール型構造の縦部材への接合によって機械的荷重負荷能力における弱点が作り出されることも皆無であり、その結果、安定性が担保される。
【０００８】
さらに、構成部品の部材が内部高圧力によって成形される中空形材の形に構成されることから構成部品の捩り剛性及び曲げ剛性が改善されるので、構成部品の壁面厚さを低減することができる。その結果、構成部品又はフレーム構造の重量が節減され、これは、一般的に排出物の低減及び燃料節減のために必要な自動車の軽量構造化にきわめて有利である。車両のフレームは非常に多種類あるので、本発明による方法を、車台フレーム及び車体のフレーム構造以外の用途、例えばシートのフレームにも用いることが考えられる。
【０００９】
本発明の利用に便なる改良形態を従属請求項から読み取ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明を、図面に示した代表的な実施形態を参照してさらに詳細に説明する。
【００１１】
図１は、自動車、特にオフロード車の車台フレーム１の後部を示す。この後部は、平行に延びかつ水平面内に互いに間隔をおいて配置される２つの縦部材の中空形材２、３と、筒形のクロス部材の中空形材４と、後車軸、差動歯車装置及び横方向リンクが取り付けられる中空形材状のクロスバー５と、又、フレーム１の車体取り付け部６、２４と、縦方向リンクの支承取り付け部１９とを含んでいる。
【００１２】
後部クロス部材用の中空形材４は、筒形の半成品形態で構成され、取り付け空間条件又は機能要件に適合するように、内部高圧成形法によってその半成品形態からその最終形態に拡張することができる。同様に、中空形材４をその半成品形態のまま残すことも考えられる。この方式は、それ自体、全フレーム１の製造に関して製造技術的に簡易であり、コスト節減にもなる。
【００１３】
幅広の面の中空クロスバー５は長楕円形の筒から形成される。分割された内部高圧成形型の中に長楕円形の筒を入れて、成形型を閉じた後、長楕円形の筒の長手方向の１つの側面９を、中央部領域６７において、長楕円形の筒の長手方向の全長にわたって、成形型の中に組み込まれたポンチ（押し抜き具）で押圧加工する。この押圧加工は、長楕円形の筒の長手方向の２つの側面９及び１０が互いに当接するまで行う。この２つの側面９及び１０は、変形前には平行にかつ直線的に延びていたものである。この結果、両側の側端に空洞１１及び１２が形成される。この空洞１１及び１２は、―幅方向に見られるように―長楕円形の筒の曲面を含んでおり、押圧された長手方向の側面９を基底とする溝１３によって隔てられている。次いで、空洞１１及び１２は軸方向のポンチによって閉止されるが、この軸方向のポンチによって空洞１１、１２の内部に高圧流体を導入することができる。押圧ポンチがその押圧位置に残っている間に、従って長手方向の側面９、１０が互いに当てがわれた状態において、空洞１１、１２に内部高圧力が付与される。これによって、空洞１１、１２は、拡張変形され、内部高圧成形型の形状と押圧ポンチの輪郭とに従って、平行に延びかつほぼ円形断面を有する筒体６８を形成する。流体圧力が解放されて、ポンチが引き戻された後、さらに引き続いて内部高圧成形型が開放された後、クロスバー５をその成形型から取り出すことができる。このクロスバーは、幅の両端６９において両端が同じく円筒の筒体に構成されているので高い曲げ剛性を有しており、又、長楕円形の筒の長手方向の側面９、１０が形成する二重の金属シート層の形のウェブによって両端部６９が単一の構成体に結合されているので、非常に大きな捩り剛性をも有している。
【００１４】
押圧ポンチを成形型の形状を適切に構成することによって置き換えることが同様に考えられる。この場合は、内部高圧成形型を閉止操作することによって、長楕円形の筒をその長手方向の側面９において押圧することになる。この方式の背景には、成形型全体と加工制御との簡素化がある。さらに、内部高圧力を付与した状態で押圧を可能にすることも考えられる。状況によっては、この方式は加工方法の信頼性を改善することができる。この方式においては、押圧操作の間には筒体材料には既に流体が注入されているので、成形が容易になるからである。しかし、長楕円形の筒の長手方向の端部は、密封ポンチが必要なために押圧することができないので、後続の切断加工において、長楕円形の筒体を両端で切り落として短くしなければならない。これは、クロスバー５の製造において好ましからざる費用及びコストの増大を招く。
【００１５】
さらに、長楕円形の筒体は、必ず長手方向の側面９においてのみ押圧しなければならないわけではなく、むしろ、この押圧は、長手方向の側面１０においても、長手方向の側面９の押圧と同時にあるいはそれとは時間的にずらして、第２のポンチによって行うことができる。この場合は、二重の金属シート層によって形成されるウェブは、少なくとも近似的に、２つの空洞１１及び１２の長手方向の軸７０の軸平面に位置することになる。最後に、押圧されて合体した長手方向の側面９、１０の中央領域６７に、後車軸取り付け部１４と、差動歯車装置（図示なし）用の固定取り付け部１６と、図２に示すクロスバーで、クロスバー５と同一形状に構成されるクロスバー１５の場合には変速機固定用の固定孔８（図４参照）とを、打ち抜き加工するか、あるいは簡単な方法の金属切断によって加工する。この点に関して、この打ち抜き加工を、内部高圧成形型の内部において内部高圧力を付与したまま、あるいはその圧力なしで行うことが可能である。この方式は、別個に固定しなくても済むという点、及び、取り付け部の位置の正確な再現性という点で有利である。
【００１６】
さらに、対角線上に、好ましくは十字型に交差して延びる膨らみの線を二重の金属シート層の上に成形加工することによって剛性の一層の向上を実現することが考えられる。この溝は、内部高圧成形型に組み込まれる形状化されたポンチによって成形する。最後に、横方向リンク用の別の固定手段１７をクロスバー５に取り付けることができる。
【００１７】
縦部材の中空形材２、３の断面の寸法及び形状は、内部高圧成形によって拡張し、―例えば図示の場合のように、円形断面を有する筒形の半成品から長方形断面の最終形態に、―その結果として構造の空間条件に適合させる。この過程で成形の程度が大きくなり過ぎないようにするために、内部高圧成形加工に先行して、例えば中空形材２、３の曲げ加工及び／又はピンチング加工のような機械的成形加工を行うことができる。内部高圧力によって支援される断面の形状及び寸法の創成と同時に、隆起状の２次的な形状要素を、縦部材の中空形材２、３から側方の外側に、すなわちそれぞれもう一方の縦部材の中空形材２、３とは反対側の側面に、流体の内部高圧力を作用させることによって形成する（特に図５及び図６）。これらの２次的な形状要素は車台フレーム１の後部及び前部の双方に形成されるが、後部においては、一方では、クロス部材４に直接隣接した上方に位置しており、他方では、そのクロス部材とは反対側のクロスバー５の側部と、車台フレーム１の前部との結合接点である縦部材の中空形材２、３の端部１８の近傍とに位置している。この端部１８に形成される２次的な形状要素は、縦方向リンクの支承取り付け部１９を形成する。この場合、続いて、受け入れ孔２０が、縦部材の中空形材２、３の外側面２１に対して法線方向かあるいは斜角で水平に設けられる。上記のもう１つの２次的形状要素は、それぞれの中空部材２、３の上面２３の側端２２を含んでおり、その位置で、いわば上面２３の拡幅拡大を構成しているが、この２次的形状要素は垂直方向に穿孔され、フレーム１の車体取り付け部２４を形成する。
【００１８】
図７及び図８は、図５の２次的形状要素、すなわち車体取り付け部２４の形態の変形態様を示しているが、これらの製造にはいくつかの可能な方法がある。最初に考えられるのは、特に、―従来通例であったように―第１の内部高圧成形型において２次的形状要素を形成し、続いて、２次的形状要素の位置の形状が第１の成形型とは異なる第２の内部高圧成形型において、この型を閉じることによって２次的形状要素を平坦にピンチング加工し、放射状に突き出た金属シートの折り返し層２５を形成させる方法である。この後、ピンチング加工によって中空形材２、３の金属シートに生成した突き出た折り目あるいは凹みを、中空形材２、３に内部高圧力を発生させて均等にならす。図７は最終形状を示しているのに対して、図８は、ピンチング加工後で凹みを補正する前の中空形材２、３の状態を示している。２番目に考えられるのは、２次的形状要素を形成した後、２次的形状要素を、成形型に組み込まれたポンチによって垂直方向にプレスして、前記の金属シートの折り返し層２５を生成する方法である。この可能な方法によって、取り付け空間を要するコスト高の内部高圧成形型を節約することが可能になり、又、２次的形状要素の形成に用いた内部高圧力をそのまま残すことができるので、圧力制御が簡単になる。しかし、ポンチを動かすことに関する追加的な制御は必要である。
【００１９】
さらに、金属シートの折り返し層２５を内部高圧成形型の外側でピンチング加工することが可能である。金属シートの折り返し層２５の形成に続いて、車体取り付け部２４を垂直に穿孔する。これは、―又縦方向のリンクの支承取り付け部１９の場合も同様に―内部高圧成形型の中に組み込まれた穿孔ポンチによって行うことができる。金属シートの折り返し層２５においては、折り返された２つの壁面２６及び２７が相互に密着しているので、車体取り付け部２４の寸法的な正確さを確保する観点から、この場合貫通打ち抜きが特に簡単かつ有利である。
【００２０】
クロス部材４及びクロスバー５はフレーム前部の前部クロス部材４１及びクロスバー１５に対応している。これらのクロス部材及びクロスバーは、溶接、接着接合、ねじ込み又はリベット付け等の周知の手段によって、縦長の筒形の縦部材の中空形材２、３及び３９、４０に取り外し可能又は不可能な形で取り付け固定することができるが、本発明における代表的な実施形態においては、全く異なった有利な方策が取られる。
【００２１】
この場合、縦部材の中空形材２、３を、下部及び上部の中空素形材２８、２９に二重化することが必須である。この結果、２つの素形材２８、２９は相互に固く密着しているので、それぞれ二重チャンバを有する断面形状が形成され、縦部材の曲げ剛性が著しく高められる。この二重化は、この場合、それぞれ当初単一の素形材であった縦部材の中空形材２、３を、横方向の水平軸の回りに、結果的に２つの中空素形材２８、２９が互いに重なり合うまでそれ自体の上に１８０°折り返すことによって行われる。このため、使用する縦部材の中空形材２、３の初期長さは、当然、車両構造に適確に使用し得るように２倍のものでなければならない。この場合、折り曲げられた端部３０は縦部材の一方の端部を形成する。
【００２２】
ここで、第１の方法として、クロス部材４及びクロスバー５を、縦部材の中空形材２、３の一方の半分の上に置いて、折り返し加工の間に、それらを２つの素形材２８、２９によって挟み具のように挟み込むことができる。この結果、クロス部材４と、クロスバー５と、縦部材の中空形材２、３とは押しつぶされて変形する。この好ましからざる変形は、縦部材の中空形材２、３に内部高圧力を作用させることによって均等にならすことができる。これによって、中空形材２、３は、クロス部材４及びクロスバー５の変形した外形に適合する。この適合加工に用いる圧力は、クロス部材４及びクロスバー５を、縦部材の素形材２８、２９によってプレスばめの形で固くかつ取り外し不可能に包み込むように選定するべきである。縦部材の中空形材２、３の内部高圧成形においては、車体取り付け部２４用及び縦方向リンクの支承取り付け部１９用の２次的形状要素も同時に形成することができるが、この縦部材の中空形材２、３の内部高圧成形の間には、クロスバー５及びクロス部材４の内部に流体の対抗圧力を付与する。この対抗圧力は、縦部材の中空形材２、３内の成形圧力が、望ましくない変形や場合によっては破壊をもたらす程にはクロスバー５及びクロス部材４に及ばないようにする効果を有している。この実施態様においては、クロスバー５及びクロス部材４に押しつぶしによる変形が必ず残る。縦部材の中空形材２、３と、クロス部材４及びクロスバー５との間の連結のこの製造方法の場合は、得られるプレスばめに加えて、内部高圧力が構成部品の押しつぶされた外形に基づく形状合致連結を作り出すので、それによってこれらの構成部品の密着した連結がもたらされ、形状に合致して相互に係合する。連結強度はこれによって著しく増大する。しかし、連結部品（クロスバー５、クロス部材４及び縦部材の中空形材２、３）の押しつぶしの間に、これらの部品に例えば亀裂等の損傷が生じる可能性がある。このような損傷が生じると、運転中の部品の信頼性が結果的に欠如することになり、従って運転の安全性に対する潜在的な危険性が生じるので、その部品は不合格部品となる。この結果は、品質管理における費用の増大を招くであろう。
【００２３】
第２の方法として、曲げ加工の前に、縦部材の中空形材２、３の折り曲げ端部３０から僅かに離れた両側の領域に、クロス部材４及びクロスバー５をセットする窪み３１、３２、３３及び３４を縦部材の中空形材２、３に加工することが可能である。この窪みの加工は、ポンチによって機械的に行うか、あるいは、縦部材の中空形材２、３の内部高圧成形によって内部高圧成形型内で行う。曲げ加工操作後に、この構成部品は、上記の実施形態の場合と同様に、その全周が包み込まれるが、押しつぶしに関しては変形されずに元の形状を保持している。それは、窪み３１〜３４が、クロス部材４及びクロスバー５の寸法に対する遊びを有する深さ及び外形に合わされているからである。クロス部材４及びクロスバー５を中空素形材２８、２９の間に包み込んだ後、縦部材の中空形材２、３に流体の内部高圧力によって拡張作用を与える。この拡張作用によって、一方では、クロス部材４及びクロスバー５に対する縦部材の中空形材２、３の非可動のプレスばめが作り出され、他方では、車体取り付け部２４及び縦方向リンクの支承取り付け部１９が形成される。この場合、クロス部材４とクロスバー５の筒状の空洞１１、１２とには、共に、流体の対抗圧力を作用させる。これは、クロスバー５及びクロス部材４が、縦部材の中空形材２、３内の内部高圧力によって圧縮されるのを防ぐためである。
【００２４】
代替方式として、クロスバー５の空洞又はクロス部材４内における内部高圧力によってプレスばめを実現することも考えられる。この場合は、クロスバー５又はクロス部材４は、縦部材の中空形材２、３の窪み３１〜３４によって形成される貫通部の位置において局所的に拡張される。この場合、変形防止用の対抗圧力は、縦部材の中空形材２、３の両方の素形材２８、２９に付与しなければならないが、この対抗圧力は空洞１１、１２内の内部高圧力よりは低くする。その圧力差は、空洞１１、１２の拡張が生起するようなものでなければならず、その拡張は、加工完了後に、プレスばめを生じさせる中空素形材２８、２９の材料のスプリングバックをもたらすものでなければならない。しかし、このプレスばめは―クロスバー５における内部高圧力が同時に対応する高いレベルにあれば―車体取り付け部２４及び支承取り付け部１９を上部の中空素形材２８に形成するに十分な値にすることができる。この場合、同様に、これらの取り付け部２４及び１９を、縦部材の中空形材２、３を曲げる前に、内部高圧成形によって形成しておくことも考えられる。すべての場合に、取り付け部１９及び２４の穿孔は、シール上の理由から、クロスバー５及びクロス部材４を縦部材の中空形材２、３に連結してしまうまでは行うべきではない。この時点で、クロス部材４の終端部分３５、３６と、クロスバー５の後車軸取り付け部１４とは、互いに重なり合う縦部材の中空素形材２８、２９を貫通して突き出ている。
【００２５】
あらゆる場合に、縦部材の中空形材２、３のクロスバー５との取り外し不可能な連結は、クロスバー５の形状（二重金属シート層の間隔材を有する二重筒形断面形状）によって、クロスバー５が、縦部材の中空形材２、３を内部高圧力によって拡張する過程で形状合致するように把持される点に拠るところが大きい。
【００２６】
２つの中空素形材２８及び２９に横方向に作用して、それを剪断して互いに引き裂く力に対する縦部材の安定性を確実にするために、互いに重なり合う中空素形材２８及び２９に、凹みとそれに形状合致する隆起との形の形状合致要素及び相手側形状合致要素を設けることができる。この要素の形態は、アンダーカットのない断面、ここでは例として台形断面を有する、例えば図９のリブ３７及び対応する溝３８の形にする。この溝３８は、縦部材の中空形材２、３を１８０°折り返す加工の前に、形押し加工によって創成するか、あるいは、経済的な方法として、内部高圧成形型を閉じて内部高圧力によって縦部材の中空形材２、３の長方形断面を生成する成形加工の方法に関連させて創成するか又は成形型の中に組み込まれた１つ以上のポンチによって創成することができる。この場合、リブ３７と、溝３８の所要の正確な外形とは、この内部高圧成形の過程で成形することができる。以上のようにすると、上記の曲げ加工において、中空素形材２８、２９の相互に向かう動きの間に、リブ３７がめす型形状の溝３８に係合する。
【００２７】
さらに、曲げ加工後に、内部高圧成形によってプレスばめを生成する過程で２つの中空素形材２８、２９が相互に当接した時に、リブ３７を、凹みのない中空素形材２８から、下部の中空素形材２９に形成された溝３８の中に成形することも考えられる。この方式は、第１に、中空素形材２８、２９を、形状合致連結を実現するために互いの方向に向けて正確に従って複雑に合わせ操作する必要がないという利点を有しており、第２に、いずれにしても必要なクロスバー５及びクロス部材４の固定法を、同時に、経済的に使用し得るという利点を有している。２つの中空素形材２８及び２９は、最終的には、相互に取り外し不可能なように、例えば分割線６０における溶接、特にレーザ溶接、ガスタングステンアーク溶接又はプラズマ溶接によって接合される。接着剤接合も同様に可能であるが、この場合は、上部中空素形材２８の下面及び／又は下部中空素形材２９の上面に接着剤が塗布される。この面をはんだ付けすることも同様に考えられるが、この場合は、はんだ付け後に、車台フレーム１の各部品あるいはフレーム１を全体として炉内で熱処理しなければならない。
【００２８】
図２は車台フレーム１の前部を示している。この前部は、平行に延びかつ水平面内に互いに間隔をおいて配置される２つの縦部材の中空形材３９、４０と、変速機固定用の固定孔８を有するクロスバー１５と、前部クロス部材４１と、車体取り付け部７及び４２と、縦方向リンクの支承取り付け部４３と、スプリングストラット取り付け部４４とを含んでいる。
【００２９】
車台フレーム１の前部は、後部の場合と同様の方法で製造される。但し、クロスバー１５は、縦部材の後部との接合点である開放端４５、６６の領域に配置されている。このクロスバー１５に続いて、クロス部材４１の方に向かって、縦方向リンクの支承取り付け部４３と、別の車体取り付け部４２と、さらに―垂直方向に曲げられた部分４７に―スプリングストラット取り付け部４４とが設けられる。クロス部材４１は、縦部材の端部側の車体取り付け部７と共に、縦部材の中空形材３９、４０の折り曲げ端部４６の領域において、フレーム１の前部の終端構成要素を形成する。中空形材３９、４０はそれ自体の上に１８０°折り返されている。部分４７は、例えばトラックの場合のような若干の車種では必ずしも曲げる必要はないが、例えばオフロード車両の場合のような非自己支持型車体構造の場合には、この曲げ部分は不可欠である。この曲げ部分は、最初の内部高圧成形加工において、当初は直線状に延びている縦部材の中空形材３９、４０を、形状に合わせて構成された成形型を閉じて形加工する時に成形することができる。さらに、クロスバー１５及び５は、図示の実施例に比較して、車両乗員が側面からの衝撃に関して最適に防護されるように、フレーム１の縦方向の位置において位置を変えて配置することができる。
【００３０】
各スプリングストラット取り付け部４４の製造は、最初の内部高圧成形加工の前又は後に行うことができる。この取り付け部４４は、縦部材の中空形材３９、４０から単一の構成体として形成することもできるし、あるいは、２つの構成体として製造することもできる。両方の場合共、それぞれの縦部材の中空形材３９、４０の、前部のクロス部材４１に向かう曲がり段部４９に隣接する部分５０が、少なくとも９０°、水平軸５２の回りに上方に曲げられる。この水平軸５２は、中空形材３９、４０の縦の中心軸５１、―図示の実施例の場合―上部の中空素形材６１の縦の中心軸５１と、図３に見られるように約４５°の角度で交差しており、その結果、部分５０は、それぞれもう一方の中空形材３９、４０と反対側の方向に、かつ中空形材３９、４０の残りの部分の方向線に対して、放射状に外側に突き出ることになる。従って、中空形材３９、４０は、その位置で、その本質的な直線の方向線に対してスプリングストラット取り付け部４４の外側の側方に突き出る。この曲げ加工後に、側方の余分の長さを、スプリングストラット取り付け部４４の外側に延びる中空形材３９、４０に対してある高さのオフセットをもって外側を指すように水平面内に折り曲げ、かつ、平坦化する。このように形成されたスプリングストラット取り付け部４４の１／２部分に続いて、スプリングストラット取り付け部４４のもう一方の１／２部分を形成するために、中空形材３９、４０それ自体を、あるいは、中空形材３９、４０を２つの構成体とする場合は中空形材の第２の部分を、この１／２部分に対して鏡面対称的に、同じ方向に折り曲げて平坦化する。
【００３１】
図２及び図３による２つの構成体の縦部材の中空形材３９、４０を用いる場合は、車台フレーム１の後部の相互結合している中空素形材２８、２９は、ここでは、それ自体独立の構成部品である。この縦部材の中空形材３９、４０は、上部の短い中空素形材６１と基本的に下側に延びる長い方の中空素形材６３とによって形成される。上部の短い中空素形材６１は、内部高圧力によって形成されるクロスバー近傍の車体取り付け部４２と、縦方向リンクの支承取り付け部４３とを具備しており、そのクロス部材に近い方の終端部６２によってスプリングストラット取り付け部４４の１／２部分を形成している。又、下側に延びる長い方の中空素形材６３は、クロス部材４１の領域においてそれ自体の上に１８０°折り返されており、かつ、上部の中空素形材６１の終端部６２に向かって延びている。素形材６３の終端部６４は、その位置でスプリングストラット取り付け部４４のもう一方の１／２部分を形成し、前部の車体取り付け部４２が素形材６３のクロス部材４１の領域に内部高圧力によって形成される。それぞれ中空素形材６１及び６３の一部分であり、スプリングストラット取り付け部４４に属しておらずその隣接位置にある一部分であって、基本的に水平面内を直線状に延びている一部分を部分４８とした場合、中空素形材６１及び６３の平行な終端部６２及び６４は、この部分４８の縦軸５１に対して横方向において、斜め上方及び外側を指しており、素形材６１、６３のこの部分４８の上に突き出ている。この中空素形材６１及び６３の終端６２及び６４を、ここで、前記水平面に対してある所要の高さのオフセットをもった上方で外側に折るように曲げる。そうすると、終端部６２及び６４がこの水平面に平行に延びることになる。
【００３２】
さらに、曲げられた終端部６２及び６４を、平坦化し、スプリングストラット取り付け部４４の貫通孔７１を形成するために穿孔する。穿孔する前に、平坦化した部分６５の末端を直角に下向きに折り曲げることができる。その結果、平坦化部分６５は曲げ剛性の大きいＵ字形状を呈する。最後に、―しかし、打ち抜きによって有利に施工し得る穿孔加工の前に―平坦化された終端部６２及び６４を、その接点において、好ましくは溶接によって相互に取り外し不可能なように結合する。このようにスプリングストラット取り付け部４４を形成した後、その終端部６２及び６４を、内部高圧成形によって、上方に曲げられた領域において概略的にほぼ円形断面の支持桁を形成するように拡張する。かくして、スプリングストラット取り付け部４４の捩り剛性及び曲げ剛性がさらに増強される。中空素形材６３の終端部６４をこのような方法で実際に拡張するために、縦部材の中空形材３９、４０の折り曲げ端部４６とスプリングストラット取り付け部４４の終端部６４との間の中空素形材６３に圧力流体導入用の接続開口を設けなければならない。縦部材の中空形材３９、４０の折り曲げ端部４６は比較的鋭く曲げられているので、車台フレーム１の後部に面する下部素形材６３の端部６６から終端部６４を加圧することができないからである。
【００３３】
単一構成体の縦部材の中空形材３９、４０の場合におけるスプリングストラット取り付け部４４の製造については、図１０〜図１４に従って以下に述べる。この場合は、放射状に突き出ている部分５０を、―縦部材の中空形材３９、４０の縦の方向に平行に―水平軸５２から垂直方向に間隔を置いた別の平行な軸５３の回りに約９０°前方に曲げる。その結果、部分５０の小部分５４は、中空形材３９、４０の残りの部分の縦方向にほぼ平行に、スプリングストラット取り付け部４４に隣接して、但し中空形材３９、４０の残りの部分に対して高さ方向及び側方のオフセットを有して位置することになる。この場合、スプリングストラット取り付け部４４の１／２部分は、クロスバーの近傍にある直線部分４８で、部分５０の上向き曲げ領域の根元に繋がる直線部分４８から小部分５４の中心までの範囲に及ぶ。スプリングストラット取り付け部４４のもう一方の１／２部分は、この中心に直接接しており、この中心から、クロス部材の近傍にある直線部分４８の下向き曲げ領域の根元までの範囲にわたる。
【００３４】
次に、以上の曲げ加工に対して鏡面対称の曲げ工程が行われる。すなわち、小部分５４に続いて、部分５０が、下向きかつ後ろ向きに同様の水平軸５５の回りに約９０°折り曲げられる。この水平軸５５は、平行軸５３と同じ高さであるが軸５３に対して約９０°の角度を有している。この結果、中空形材３９、４０の端部は、それぞれもう一方の中空形材３９、４０に対して放射状に内側を指す位置を占めることになる。最後に、さらに続けて、部分５０を、少なくとも９０°前方に、軸５６の回りに曲げる。この軸５６は、水平軸５５に平行でかつ水平軸５５から垂直方向に間隔を置いて位置する軸であり、平行軸５３からの平行軸５２の相対的位置に対応する。この結果、前部クロス部材４１に面する部分５０の端部５７は、スプリングストラット取り付け部４４前端の中空形材３９、４０の部分４８とほぼ同軸になる。続いて、中空形材３９、４０の残りの縦方向形材の上に放射状に突き出ている小部分５４を平坦化する。
【００３５】
引き続いて、縦部材の中空形材３９、４０を、内部高圧成形型の中に入れ、平坦化部分６５を保持して縦部材の中空形材３９、４０の両端に内部高圧力を作用させて拡張する。この点に関して、当初は円形断面で供給される縦部材の前記の断面形成と、車体取り付け部４２及び縦方向リンクの支承取り付け部４３の形成とを同時に行うことができる。スプリングストラット取り付け部４４の２つの支持桁５８、５９は、曲げ加工によって形成され、残りの縦部材の中空形材３９、４０からの高さのオフセットを作り出しており、曲げ加工の間に激しく押しつぶされているが、特に有利な方法として、この内部高圧成形加工において、この２つの支持桁５８、５９の断面をきわめて概略的に円形に再成形する方法がある。この方法の結果として、特に高度の曲げ剛性がスプリングストラット取り付け部４４に付与される。最後に、スプリングストラット取り付け部４４の平坦化部分６５に、経済的な一加工工程の方法で、支承取り付け部４３及び車体取り付け部４２の場合と同様に、内部高圧成形型に組み込まれた穿孔ポンチによって穿孔する。この内部高圧成形型の中で、縦部材の中空形材３９、４０は内部高圧力によって成形され、スプリングストラット取り付け部４４の貫通孔７１が生成される。この後に漸く、縦部材の中空形材３９、４０の１８０°の折り曲げが行われて折り曲げ端部４６が作り出される。
【００３６】
上記の曲げ技術によって、単一構成体としてのそれぞれの縦部材の中空形材３９、４０に、縦部材の中空形材３９、４０の実際の外形から高さ方向及び側方に大きなオフセットを有すると共に複雑な構造を備えたスプリングストラット取り付け部４４を組み込むことが可能になり、かつ、内部高圧成形技法のみによっては実現し得ない程度の成形を、材料及び接合加工に関して極力低コストで加工し得るようになる。縦部材が二重チャンバの断面形状を備えているために、スプリングストラット取り付け部４４の位置において縦部材の中空形材３９、４０の垂直方向の曲げ剛性が弱くなる可能性は、大部分変形されないままである下側の非弱化中空素形材６３によって補償される。スプリングストラット取り付け部４４を構成する場合には、中空形材材料の延性、すなわち中空形材３９、４０の柔軟性又は変形性を、鋼材使用の場合には個々の曲げ工程間の中間焼きなましによって改善することができる。融点が大幅に低いアルミニウム及び他の材料を使用する場合は、これは、特に曲げ位置に局所的に集中した他の種類の熱処理によって行うことができる。
【００３７】
構成部品の多様性を低減する本質的な統合ステップの１つが、スプリングストラット取り付け部を、縦部材の中空形材を変形する特殊な曲げ技術によって縦部材の中空形材から作り出すことにある点を、ここで再度強調しておかなければならない。この方式によって実現される単一構成体の構造は、とりわけ、縦部材に別個の収容コンソールを装着するための複雑な接合加工を不要にする。この接合加工は、常に、特に高い機械荷重が負荷される場合のフレーム構造の安定性における弱点箇所となり、機能低下腐食及び接合欠陥を蒙りやすい部分となる。同時に、単一構成体の構造は捩り剛性の点で改善される。さらに、スプリングストラット取り付け部の位置において多重の曲げ加工によって縦部材の中に生成されるきわめて高度の締め付け状況が、スプリングストラット取り付け部の曲げ剛性及び捩り剛性を特に大幅に増大する。この場合、縦部材を拡張する内部高圧成形技術を併用することによって、スプリングストラット取り付け部の平坦化された部分に直接隣接する領域で捩り及び曲げによって折り目を作られた領域を拡張して、ほぼ丸い、折り目のない断面形状を形成するので、曲げ剛性がさらに増強される。拡張は、縦部材の断面形状及び表面外形の特殊かつ精密な形態化の過程で経済的な方法で行われ、その形態は構造空間に適合しているので、折り目のない断面形状を作り出す間に、スプリングストラット取り付け部に対するさらに別の形成工程は全く必要ないのである。上記の曲げ加工技術を用いることによって、対応する拡張長さを有する内部高圧成形法によっては、―たとえ得ることができるとしても―少なくとも信頼し得る形では得ることができないような高度の成形加工を用いた形状を中空形材に生成することができる。このことは、特に、この方式によって使用することが可能になる材料、すなわち軽量の低延性構造材料、例えば殆どのアルミニウム合金を使用する場合に当てはまる。このような材料の場合は、純粋の内部高圧成形法によっては、拡張において低レベルの成形のみしか得ることができない。この結果、この背景事情からでも、フレーム１の製造における重量に関するさらなる節減が可能になる。
【００３８】
縦部材の中空形材３９、４０の単一構成体構造の場合においても、２つの構成体構造の場合においても、共に、中空素形材６１及び６３は、車台フレーム１の後部の中空素形材２８及び２９と同様に相互に固定される。
【００３９】
車台フレーム１の２つの部分の形成が完了すると、縦部材の中空形材２、３の端部１８を、縦部材の中空形材３９、４０の後部の方を向いている開放端４５、６６に差し込んで前部と後部とを繋ぐ。端部１８は、最終的には、互いに差し込まれた位置において、端部４５、６６に溶接するか、あるいは接着接合する。差し込み結合は、縦部材の中空形材２、３及び３９、４０の端部の重なりによって二重壁が得られるので、側面衝突の場合の衝突挙動の点できわめて有利である。大きな力をかけても取り外し不可能なように車台フレーム１の２つの部分を相互固定する代替方式として、差し込み位置で、縦部材の中空形材の端部を局所的な内部高圧成形によって端部の重なり領域において互いにプレスし、合わせて二重壁の膨らみが形成されるように拡張することが考えられる。この膨らみは、この場合、それぞれの差し込み端部に形成される内側の形状合致要素と、受け入れ端部に形成されるそれぞれ１つの相手側形状合致要素とから構成される。この内側の形状合致要素は、少なくとも１つか、あるいは、機械的に高負荷がかけられるフレーム１の安定性と耐久性との理由から好ましくは複数個の、中空形材端部の全周に配分される要素であり、この相手側形状合致要素は前記内側の形状合致要素に対してめす型となる外側の要素である。又、この場合は、内側の形状合致要素は、相手側形状合致要素内に完全な形状合致方式で固定される。この内部高圧成形加工のために、差し込み端を有する縦部材の中空形材の端部領域に接続開口を設けて、圧力流体を中空形材の中に導入し得るように、すなわち加圧し得るようにしなければならない。さらに、これらの形状合致要素を、端部を差し込み合体する前に端部に形成しておくことも可能である。これに関しては、いかなる膨出技法又は型押し技法でも、あるいは内部高圧成形法をも用いることができる。しかし、その場合、相互に形状合致する形状合致要素は、差し込まれる端部の中空形材材料の弾性の範囲内で、形状合致要素が、差し込み過程において当初僅かに押し戻されるが、それから、受け入れ端部の相手側形状合致要素にぴったり係合し得るように構成しなければならない。これによって、車台フレーム１の後部が、縦方向及び周囲方向の変位及び回転に対して安全で動かないように前部に固く結合される。最後に、相手側の形状合致要素を、上記のいずれかの技法によって受け入れ端部に形成しておくことも可能である。その後、もう一方の端部が未変形のまま差し込まれ、続いて、形状合致要素が、内部高圧成形法によって、既に作られている相手側の形状合致要素の中に形成される。この形状合致要素及び相手側形状合致要素は、アンダーカットを含まないように構成するべきである。そのような構成によって、成形後に、各中空形材を、咬み合うことなく成形型から取り外すことができる。このような方式の形状合致要素でフレームの前後部分を結合することによって、フレーム１が、走行時に生起するような機械応力に対して十分な剛性をもって対応し得るようになる。上記の結合法は、その製造が簡単であることに加えて、修理の場合に、大きな力をかけて形状合致要素を相手側の形状合致要素から取り外すことによって、その結合を比較的簡単に離脱させることができるという点で有利である。その結果、損傷を受けた方の部分のみを交換するだけでよく、まだ使用可能なもう一方の部分は続けて使用することができる。
【００４０】
以上述べた２つの部分からなるフレーム１の代替案として、フレーム１を単一の部品として製造することも考えられる。この場合は、それぞれ、完成したフレーム１の縦部材の長さの約２倍の縦部材の中空形材が用いられ、スプリングストラット取り付け部４４は上記の曲げ技術によって形成される。引き続いて、車体取り付け部及び縦方向リンクの支承取り付け部が内部高圧力によって形成され、さらに、クロスバー及びクロス部材を続いて取り付けるための窪みが形成される。この場合、内部高圧力は、又、スプリングストラット取り付け部４４の支持桁を成形する効果をも有している。クロスバー及びクロス部材を窪みの中に入れてから、縦部材の中空形材を、以後二重チャンバ縦部材の端部となる位置において、水平の横軸の回りにそれ自体の上に１８０°折り返すと、この方法で生成される２つの中空素形材が、互いに重なり合う形になり、かつ、クロスバー及びクロス部材の全周を包み込む。この場合、両端部は、例えば、スプリングストラット取り付け部において互いの終端部まで延び合って、相応の変形加工を施されてその両方の１／２部分を形成するか、あるいは、下部の中空素形材において互いに接し合う位置に来て差し込み接合されることになるが、この両端部は相互に溶接されるか、又は、他の方法で互いに取り外し不可能なように結合される。引き続いて、―２つの部分のフレームの場合において述べたように―クロスバーの空洞及びクロス部材に内部高圧力を作用させて、拡張において作り出されるプレスばめと縦部材の中空形材の凹みへの形状合致連結とによって、縦部材とクロスバー及びクロス部材とが固定される。クロスバー及びクロス部材の外形を保持した状態で、それぞれの縦部材の中空形材のみを拡張するもう１つの実施形態においては、それらを固定するために、圧力流体導入用の少なくとも１つの接続口を設けるべきである。最後に、―密封性の観点から―この時点で初めて、スプリングストラット取り付け部の平坦化と、各取り付け部における穿孔とを行うことができる。フレーム１の単一部品構造は、２つの部分を結合する際の接合加工を省略しているために、フレーム１の製造において、製造コストをより低下させ、構成部品数のさらなる低減をもたらしている。さらに、二重チャンバの方式で強化される縦部材が途中で実際上中断されることなく単一部品の形態であるので、フレーム１は特に強固な構造を有することとなり、それは、正面衝突及びオフセット衝突において乗員室内の乗員の防護に寄与する特性になり得る。
【００４１】
ここで、本発明によれば、スプリングストラット取り付け部４４をいくつかの方法で構成し得ることを再度強調しておかなければならない。第１に、中空形材３９、４０が１つの中空素形材を含むか、あるいは互いに重なり合う複数の素形材を含むかには関係なく、縦部材の中空形材３９、４０を、互いに隣接させて１列に並べて配置した２つの別個の個別中空形材から形成することができる。ともかく、１番上の素形材のみがスプリングストラット取り付け部４４を有するのである。この場合、スプリングストラット取り付け部４４は２つの１／２部分に分割される。１つの１／２部分は、１つの個別中空形材の一方の終端部を曲げ加工及び折り曲げ加工することによって形成され、もう１つの１／２部分は、もう１つの個別中空形材の対面端を、先の１／２部分に対して鏡面対称的に曲げ、かつ、このもう１つの個別中空形材の曲げられた終端部を同じ方向に折り曲げることによって形成される。続いてこの２つの１／２部分を、好ましくは溶接によって、及び／又は、接着接合によって相互に固く結合する。最後に折り曲げられた部分を平坦化しかつ穿孔すると、スプリングストラット取り付け部が完成する。
【００４２】
第２に、縦部材の中空形材３９、４０を、それぞれ、互いに重なり合う２つの別個の中空素形材６１及び６３から構成することができ、前記の実施形態の場合と同様に、スプリングストラット取り付け部４４を、当初は分離している２つの１／２部分から構成することができる。スプリングストラット取り付け部４４の１つの１／２部分は、中空素形材６１のクロス部材に近い終端部６２から形成され、スプリングストラット取り付け部４４のもう１つの１／２部分は、長い方の中空素形材６３の終端部６４から形成される。この終端部６４は終端部６２に向かって延びており、中空素形材６３は基本的に下側に延びていてそれ自体の上に１８０°折り返されている。１８０°折り返されていることによって、ある程度までは、下部の中空素形材６３が上部の素形材６１の一部を形成している。本発明に従って、２つの終端部６２及び６４を互いに対して鏡面対称的に上方へ曲げ加工した後、引き続いて、この両終端部６２及び６４を、―前と同様に―スプリングストラット取り付け部４４の一部ではないがそれに隣接する位置の縦部材の中空形材３９、４０の部分の縦軸に平行な軸の回りに、同じ方向に折り曲げる。その後、互いに当接している両終端部６２及び６４を、その当接点で取り外し不可能なように、好ましくは溶接で結合する。折り曲げられた部分の平坦化及び穿孔は接合加工の前又は後に行うことができる。
【００４３】
さらに、フレーム１のスプリングストラット取り付け部４４を、縦部材の中空形材３９、４０から単一構成体として形成することができるが、この場合は、中空形材３９、４０は単一の中空素形材から構成される。縦部材の中空形材３９、４０は、この場合、両端で１８０°折り返され、その両終端部は、続いて、水平軸５２の回りに互いに対して鏡面対称となるように曲げられ、それによってスプリングストラット取り付け部４４のそれぞれの１／２部分が形成され、さらに同じ方向に折り曲げられ、それに続いて、互いに側面が当接し合う両１／２部分が相互に固く結合される。折り曲げられた部分の平坦化及び穿孔は、同様に、接合加工の前又は後に行うことができる。
【００４４】
さらに、スプリングストラット取り付け部４４を、１／２部分の分割接合点なしで形成することができる。これを実現するために、放射状に突き出ている部分５０が、水平軸５２から垂直方向に間隔を置いた別の平行な軸５３の回りに約９０°前方に曲げられる。それによって、この前方に曲げられた部分５０は、縦部材の中空形材３９、４０の縦の方向に平行に延びることになる。その結果、部分５０の小部分５４は、縦部材の中空形材３９、４０の残りの部分の縦方向にほぼ平行に、スプリングストラット取り付け部４４に隣接して、但し中空形材３９、４０の残りの部分に対して高さ方向及び側方のオフセットを有して位置することになる。この場合、スプリングストラット取り付け部４４の１／２部分は小部分５４の中心までの範囲に及ぶ。スプリングストラット取り付け部４４のもう一方の１／２部分は、小部分５４の中心から前部のクロス部材４１の方向に延びており、図１２及び図１３に従って、小部分５４に続く部分５０を鏡面対称的にさらに折り曲げることによって、簡単に製造される。これに続いて、特殊な曲げ加工から生成された折り曲げ領域の平坦化及び穿孔が行われる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明による車台フレームの後部を透視図で示す。
【図２】本発明による車台フレームの前部で、図１の後部に直接繋がる前部を透視図で示す。
【図３】図２の車台フレームの前部のスプリングストラット取り付け部を透視図で示す。
【図４】図１及び図２の本発明による車台フレームのクロスバーを接合位置において透視図で示す。
【図５】図１の車台フレーム後部の車体取り付け部を透視図で示す。
【図６】図１の車台フレーム後部における縦方向リンクの支承取り付け部を透視図で示す。
【図７】図１の車台フレーム後部の車体取り付け部を透視図で示す。この車体取り付け部は縦部材の中空形材をピンチング加工することによって生成されている。
【図８】図７の車体取り付け部を断面図で示す。
【図９】本発明による車台フレームの形状合致要素を備えた縦部材の中空形材の断面を透視図で示す。
【図１０】本発明による車台フレームのスプリングストラット取り付け部の製造過程を、最初の曲げ工程後における縦部材の中空形材の一部分の曲げ形の透視図で示す。
【図１１】図１０のスプリングストラット取り付け部の第２の曲げ工程後の曲げ形を示す。
【図１２】図１１のスプリングストラット取り付け部の第３の曲げ工程後の曲げ形を示す。
【図１３】第４の曲げ工程後の曲げ加工が完了した図１０のスプリングストラット取り付け部を示す。
【図１４】平坦化と穿孔後の図１３のスプリングストラット取り付け部を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【手続補正書】
【提出日】平成17年8月12日(2005.8.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オフロード車の車両構成部品、特にスプリングストラット取り付け部（４４）を備えた車台フレーム（１）の製造方法であって、
平行に延びかつ水平面内に互いに間隔をおいて配置される縦長で筒形の縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を、筒形のクロス部材の中空形材（４、４１）によって、前記各縦部材の端部において相互に取り外し不可能なように連結し、
後車軸、差動歯車装置及び横方向リンクを取り付ける中空形材状のクロスバー（５）と、縦方向に間隔をおいて配置されかつ前記２つの端部側クロス部材の中空形材（４、４１）の間において変速機を固定するように構成される中空形材状のクロスバー（１５）とを、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に固定し、
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の断面の寸法及び形状を、内部高圧成形法によって拡張することで成形し、
流体による内部高圧力を作用させて前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から２次的な形状要素を側方に形成し続いてこの２次的形状要素を垂直方向に穿孔することによって、前記フレーム（１）の車体取り付け部（６、７、２４、４２）を形成し、前記各縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の上面（２３）の側端（２２）を含む未穿孔の前記２次的形状要素を、その形成後に、平坦にピンチング加工し、その際、放射状に突き出た金属シートの折り返し層（２５）が形成され、
縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）を、同様に、流体による内部高圧力によって前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）から側方の外側に向けて２次的な形状要素として形成し、続いて穿孔する、
車台フレーム（１）の製造方法。
【請求項２】
前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）を、内部高圧成形型の中で、その型を閉じることによって平坦にピンチング加工し、その際、前記放射状に突き出た金属シートの折り返し層（２５）が形成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）と、前記縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）と、前記スプリングストラット取り付け部（４４）との穿孔を、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を内部高圧力によって成形する内部高圧成形型の中に組み込まれた穿孔ポンチによって行うことを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれかに記載の方法。
【請求項４】
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を、横方向の水平軸の回りに１８０°折り返して二重化し、その結果、２つの中空素形材（２８、２９、６１、６３）が相互に重なり合う形となり、前記車体取り付け部（６、７、２４、４２）及び前記縦方向リンクの支承取り付け部（１９、４３）は上側に位置する前記中空素形材（２８、６１）に形成され、折り曲げられた端部（３０、４６）は前記フレーム（１）の縦部材の端部を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記折り曲げ加工の前に、前記折り曲げ端部（３０、４６）から僅かに離れた前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の領域に、窪み（３３、３４）を、ポンチによって機械的に、あるいは、前記縦部材の中空形材を成形する内部高圧力によって、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に形成し、この窪みの中に前記各クロス部材の中空形材（４、４１）を置いて、前記折り曲げ加工後にそれを全周的に包み込むことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記折り曲げ加工の前に、前記クロスバー（５、１５）が配置される前記縦部材の領域に、窪み（３１、３２）を前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）に形成し、この窪みの中に各クロスバー（５、１５）を置いて、前記折り曲げ加工後にそれを全周的に包み込むことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項７】
前記クロスバー（５、１５）を長楕円形の筒から形成し、その場合、特に、前記長楕円形の筒の長手方向の少なくとも１つの側面（９）の中央部領域（６７）を、ポンチによって、前記長手方向の側面（９、１０）が互いに当接するまで押圧加工し、その後、形成される両側端の空洞（１１、１２）を内部高圧力によって拡張し、その場合、前記長手方向の側面（９、１０）は互いに当接したままであり、その結果、平行に延びかつほぼ円形断面の筒（６８）が形成され、さらに続いて、前記長手方向の側面（９、１０）の中央部領域（６７）に、後車軸取り付け部（１４）と、差動歯車装置用の固定取り付け部の孔（１６）と、変速機固定用の固定孔（８）とを打ち抜き加工するか、あるいは金属切断によって形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）を１８０°折り曲げ加工することによって、前記クロス部材の中空形材（４、４１）及び前記クロスバー（５、１５）を包み込んだ後に、かつ、その結果形成される前記縦部材の中空素形材（２８、２９、６１、６３）を相互に固定した後に、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記窪み（３１、３２、３３、３４）によって形成される貫通部の中への、前記クロス部材の中空形材（４、４１）及び前記クロスバー（５、１５）の取り外し不可能なプレスばめが生起するまで、前記中空素形材の少なくとも１つを内部高圧力によって拡張することを特徴とする請求項５及び請求項６のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
前記縦部材の中空素形材（２８、２９、６１、６３）を拡張する間、中空構造の前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）に、その内側から変形防止用の対抗流体圧力を作用させることを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
中空構造の前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）を、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記窪み（３１、３２、３３、３４）によって形成される貫通部の位置で、流体による高圧力によって拡張することを特徴とする請求項５及び請求項６のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
前記クロス部材（４、４１）及び／又は前記クロスバー（５、１５）を拡張する間、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の前記２つの中空素形材（２８、２９、６１、６３）に、変形防止用の対抗流体圧力を作用させることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記フレーム（１）を前記クロスバー（５、１５）の間で分割される２つの部分からなる構造とする場合、前記縦部材の中空形材（２、３、３９、４０）の互いに相対する端部（１８、４５、６６）の一方をもう一方に差し込み、続いて取り外し不可能なように相互結合することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１３】
一方がもう一方に差し込まれる前記端部（１８、４５、６６）を相互に溶接するか、あるいは、挿入端部（１８）を受け入れる端部（４５、６６）に少なくとも１つの形状合致要素を内部高圧力によって形成してめす型となる相手側形状合致要素を形成した後、一方がもう一方に差し込まれる前記端部（１８、４５、６６）を前記形状合致要素の位置において形状合致方式で固定することを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記フレーム（１）のスプリングストラット取り付け部（４４）を、前記縦部材の中空形材（３９、４０）から、その縦部材の中空形材（３９、４０）を部分（５０）上のある位置で１つの水平軸（５２）の回りに少なくとも９０°の角度だけ上方に曲げることによって形成し、この場合、その水平軸（５２）は、中空形材（３９、４０）の縦の中心軸（５１）と約４５°の角度で交差する軸であり、この曲げ加工によって、前記中空形材（３９、４０）が、その位置で、基本的に直線であるその方向線に対して、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の外側の側方に突出す形になり、この曲げ加工の後、前記スプリングストラット取り付け部（４４）を形成するために、側方の余分の長さを、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の外側に延びる前記中空形材（３９、４０）に対してある高さのオフセットをもって折り曲げることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１５】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）を、互いに隣接させて１列に並べて配置した２つの別個の個別中空形材から形成し、その場合、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１つの１／２部分を、１つの個別中空形材の一方の終端部を曲げ加工及び折り曲げ加工することによって形成し、スプリングストラット取り付け部（４４）のこの１／２部分に隣接してスプリングストラット取り付け部（４４）のもう１つの１／２部分を形成するために、もう１つの個別中空形材の対面端を、この１／２部分に対して鏡面対称的に曲げかつ同じ方向に折り曲げ、続いて、この２つの１／２部分を相互に固く結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）を、それぞれ、互いに重なり合う２つの別個の中空素形材（６１）及び（６３）から構成すること、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１つの１／２部分を、前記中空素形材（６１）の前記クロス部材に近い方の終端部（６２）から形成し、前記スプリングストラット取り付け部（４４）のもう１つの１／２部分を、基本的に下側に延びていてそれ自体の上に１８０°折り返されている長い方の前記中空素形材（６３）の、前記終端部（６２）に向かって延びる終端部（６４）から形成すること、前記２つの終端部（６２、６４）を、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の一部ではないがそれに隣接する位置の前記縦部材の中空形材（３９、４０）の部分の縦軸に平行な軸の回りに折り曲げること、及び、前記両終端部（６２、６４）をその当接点において平坦化した後、互いに当接している前記両終端部（６２、６４）を、取り外し不可能なように、好ましくは溶接で結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１７】
前記フレーム（１）のスプリングストラット取り付け部（４４）を、前記縦部材の中空形材（３９、４０）から単一の構成体として形成し、この縦部材の中空形材（３９、４０）を両端で１８０°折り返すこと、及び、その両終端部を、続いて、前記水平軸（５２）の回りに互いに対して鏡面対称となるように曲げ、それによって前記スプリングストラット取り付け部（４４）のそれぞれの１／２部分を形成し、さらに同じ方向に折り曲げ、それに続いて、互いに側面が当接し合うその両１／２部分を相互に固く結合することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１８】
前記放射状に突き出ている部分（５０）を、―前記縦部材の中空形材（３９、４０）の縦の方向に平行に―前記水平軸（５２）から垂直方向に間隔を置いた別の平行な軸（５３）の回りに約９０°前方に曲げ、その結果、前記部分（５０）の小部分（５４）が、前記中空形材（３９、４０）の残りの部分の縦方向にほぼ平行に、前記スプリングストラット取り付け部（４４）に隣接して、但し前記中空形材（３９、４０）の残りの部分に対して高さ方向及び側方のオフセットを有して位置することになり、この場合、前記スプリングストラット取り付け部（４４）の１／２部分は前記小部分（５４）の中心までの範囲に及ぶこと、及び、前記小部分（５４）の中心から前記前部のクロス部材（４１）の方向に延びる前記スプリングストラット取り付け部（４４）のもう一方の１／２部分を、前記小部分（５４）に続く前記部分（５０）をさらに鏡面対称的に曲げることによって形成することを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１９】
前記側方の余分の長さを水平面内に折り曲げることを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
前記折り曲げた部分を平坦化することを特徴とする請求項１４〜１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
前記平坦化した部分を穿孔することを特徴とする請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
前記終端部（６２、６４）を平坦化した部分（６５）の末端を直角に下向きに折り曲げることを特徴とする請求項２０及び請求項２１のいずれかに記載の方法。
【請求項２３】
前記スプリングストラット取り付け部（４４）を形成するために前記縦部材の中空形材（３９、４０）を曲げ加工した後に、前記スプリングストラット取り付け部（４４）にその両端から内部高圧力を作用させて、前記残りの縦部材の中空形材（３９、４０）に対して高さのオフセットを作り出している前記スプリングストラット取り付け部（４４）の２つの支持桁（５８、５９）の、前記曲げ加工の間に激しく押しつぶされている断面を、きわめて概略的に円形断面を形成するように拡張することを特徴とする請求項１４〜２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
前記縦部材の中空形材（３９、４０）の上部側に、窪みの形の形状合致要素、好ましくは溝（３８）をポンチによって成形することを特徴とする請求項１〜２３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２５】
前記各縦部材の中空形材（３９、４０）を二重化する曲げ加工の後で、前記形状合致要素内に、相手側の形状合致要素、好ましくはリブ（３７）を、内部高圧成形法によって、窪みのない中空素形材から成形することを特徴とする請求項２４に記載の方法。
【国際調査報告】
2007533526.tif 000017
2007533526.tif 000018
2007533526.tif 000019
2007533526.tif 000020