(57)【要約】本発明は、（ａ）有機溶媒を蒸発させて、ポリカーボネート含有量を、９０〜９９．９５重量％の範囲にする工程；（ｂ）場合により、工程（ａ）で得られる溶融物を発泡剤と混合する工程；（ｃ）場合により入口開口部を経由して溶融物を分離容器内に通すことによって、工程（ａ）で得られる溶融物を脱ガスする工程を含んで成る、界面法によって製造されるポリカーボネートの有機溶媒からの分離方法に関する。本発明の方法は、工程（ｂ）に基づく脱ガスの間に、溶融物は、入口開口部に入る際に、０．１〜２０ｋｇ／ｈの部分流に入口開口部によって分割され、少なくとも１ｂａｒで２５０〜３４０℃の過飽和の揮発性成分を有し、分離容器内の圧力は０．１〜２０ｍｂａｒであることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）  有機溶媒を蒸発させて、含有量９０〜９９．９５重量％のポリカーボネートを得る工程、
（ｂ）  場合により、工程（ａ）で得られる溶融物を発泡剤と混合する工程、
（ｃ）  工程（ａ）又は場合により工程（ｂ）から得られる溶融物を、入口開口部を通して分離容器内に供給することによる脱ガス工程
を含んで成る、界面法により製造されるポリカーボネートを、有機溶媒の溶液から分離する方法であって、
工程（ｃ）の脱ガス工程では、溶融物は入口開口部で０．１〜２０ｋｇ／時の部分流に分けられ、入口開口部内に入るとき、少なくとも１ｂａｒで２５０℃〜３４０℃の温度の揮発性成分で過飽和と成っており、分離容器の圧力は、０．１〜２０ｍｂａｒであることを特徴とする分離方法。
【請求項２】
工程（ｃ）に基づく脱ガス工程の前に、工程（ａ）から得られる溶融物を工程（ｂ）で発泡剤と混合する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
工程（ｃ）に基づいて、溶融物が入口開口部に入るときに、発泡剤は、完全に溶解している請求項２に記載の方法。
【請求項４】
工程（ｃ）に基づいて、分離容器内の滞留時間は長くとも１０分間である請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
実質的に水平に配置されるガイド要素、特にワイヤーが、分離容器に設けられる請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
溶融物は、工程（ａ）〜（ｂ）及び／又は工程（ｂ）〜（ｃ）の間に加熱又は冷却される請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
溶融物は、入口開口部に入れられた後加熱される請求項１〜６に記載の方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の方法に基づいて製造されたポリカーボネート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機溶媒のポリカーボネート溶液を蒸発し脱ガス（ガス分を除去又は脱気）することによる、界面法により製造されるポリカーボネートの分離方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
界面法によりポリカーボネートを合成する方法は、文献、例えば、とりわけ、Schnell の「Chemistry and Physics of Polycarbonates」、Polymer Reviews、Volume 9、Interscience Publishers、New York、London、Sydney 1964、pp. 33-70 に、種々記載されている。
【０００３】
界面法では、第二相を形成する不活性有機溶媒又は溶媒混合物の存在下、水−アルコール溶液（又は懸濁液）中でビスフェノール（又は種々のビスフェノールの混合物）のジナトリウム塩のホスゲン化が行われる。主に有機相に存在し、生成するオリゴカーボネートは、適切な触媒によって縮合され、有機相中に溶ける高分子量ポリカーボネートを生成する。最後に有機相を分離する。
【０００４】
ポリカーボネートをその後有機相から分離しなければならない。ポリカーボネート溶液を濃縮し、ポリカーボネートを分離する現在の方法は、特許文献及び教科書に記載され、当業者に周知である。溶液からのポリカーボネートの分離は、加熱又は減圧することで溶媒を蒸発させて行うことが好ましい。溶媒の蒸発後、直接溶融相を得るために、この方法は、高沸点（１００℃より高い）溶媒、例えば、クロロベンゼンの使用を必要とする。反応中に溶媒へのポリマーの溶解性を向上するために、一又はそれ以上の高沸点溶媒と低沸点化合物ジクロロメタンの混合物も使用される。典型的には、ジクロロメタンと高沸点溶媒との重量比は、約１：１である。
【０００５】
揮発性成分を放出させるための、他の方法は、加熱ガス、特にスチームを吹き込むことである。この場合、ポリカーボネート溶液は、キャリアガスと一緒に噴霧され、ポリカーボネートは、固体として、特に水で湿った懸濁物として形成する。別の分離方法は、結晶化と沈殿と固相中の溶媒残渣の加熱を含む。最後の方法は、溶媒としてジクロロメタンの使用を必要とし、それによって、揮発性成分含有量約２ｐｐｍのジクロロメタンを達成することができる。ジクロロメタンは、後処理で残留水分と一緒に塩化水素を生じ、従って、ポリカーボネートの着色を生じ、装置の腐食を生じ得るので、ジクロロメタンの残留含有量により、ポリカーボネート中で、特に損傷を生じる。
【０００６】
蒸発又はフラッシュ蒸発（flash evaporation）の既知の方法において、ポリカーボネート溶液は、少し過剰の圧力下で沸点より高い温度に繰り返し加熱され、その後この過熱溶液は、溶液の蒸気圧より低い圧力で容器中にフラッシュされる（又は解放される：flash）。溶媒の蒸発又はフラッシュ蒸発は、種々の方法、装置及び設備、例えば、ストリッピング押出機（stripping extruder）、薄膜蒸発器又はフリクション−コンパクション装置（friction-compaction device）等を用いて行うことができる。ポリカーボネート溶液の装置を使用して蒸発する常套の方法は、当業者に既知である。例えば、分離器に達する加熱コイル蒸発器に、過熱溶液をフラッシュすることができる。これに関連して、複数段階で方法を行うことは有利であり得る。更に、場合により、溶液の複数段階濃縮は、タテ型（又は垂直：vertical）多管式熱交換器で行う方法が既知である。
【０００７】
特に低い残留含有量を達成するために、押出蒸発器（extrusion evaporator）を最後の脱ガス（ガス分除去又は脱泡）工程に用いてもよい。この場合、ポリマー溶融物（融解物又は溶解物）は、分離器内で減圧下高温で細かいストランドに形成され、それによって溶媒を分離する。押出蒸発技術の短所は、効果的な脱ガスは、安定なストランド、即ち、装置内で折れないストランドによってのみ確保されるということである。ストランドの安定性は、ポリマー溶液の粘度によって影響を受ける。あまりに低い粘度は、ストランドの破損をもたらし、言い換えるとそれは残留揮発性成分の入口含有量と温度に関して運転パラメーターを制限すること意味する。粘度に関する負の影響から離れて、物質移動は純粋に拡散によって決められるので、揮発性成分のあまりに高い入口濃度は、達成し得る脱ガスの程度に関して、直接負の影響を与える。しかし、物質移動に有用な表面は、ストランドのジオメトリーによって定められる。ストランドを製造するために必要な溶融物分配機の必要な大きな面積は、言い換えると相当高価な装置を必要とする。
【０００８】
同伴剤を用いて又は用いないで発泡（膨張）させながらポリマーを処理する際に最後の脱ガス工程を行うことも従来技術から既知である。発泡脱ガス（foam degassing）の原則に基づく熱可塑性ポリマーの装置系脱ガス法は、従来技術に存する。しかし、これらの方法は、極めて大量のガスを吸引しなければ成らない又は十分に低い残留含有量を達成できないという不利益をしばしば有する。更に、文献に記載された方法はしばしば、処理量、ポリマーの種類及び粘度に関して、更に、各脱ガス工程への入口での揮発性成分の入口濃度に関して柔軟性に欠ける。
【０００９】
EP-A 200 368 は、二段法のスチレンポリマーの発泡脱ガスを開示する。この方法は、ポリマー溶液の溶媒量は、発泡を開始するために十分に大きく調整されるという事実に基づく。
【００１０】
EP-A 914 355 は、ポリマー溶液に少し溶ける分離剤を混合し、その後発泡しながら低圧で分離器の中でフラッシュすることを記載する。発泡剤の助けをかりて揮発性溶媒を容易に分離するために、記載の方法を使用する。容易に揮発する分離剤は、完全には溶けないが、分散する。
【００１１】
DE-A 100 15 862 は、ポリアミドから揮発性成分を除去する複数段階の方法を開示する。最後の脱ガス工程の前に、このための発泡剤、例えば、窒素、二酸化炭素又は水をスタティックミキサー（又は静的ミキサー）を用いて分散させ、それによって部分的に溶解させる。その後、ポリアミド溶融物を、タテ型多管式熱交換器又はループ蒸発器（loop evaporator）又はその組み合わせでフラッシュして、低圧で脱ガス容器に入れる。溶融物が上から流れるワイヤーループは長い滞留時間を確保し、従ってより良好な脱ガス結果を確保する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、有機溶媒に溶解して得られる、界面法によって製造されるポリカーボネートの分離方法を提供することである。その方法を用いることで、重量の合計を基準として、揮発性成分の合計が２５０ｐｐｍより少ない、好ましくは１００ｐｐｍより少ない、特に好ましくは２５ｐｐｍより少ない低残留含有量を達成するべきである。揮発性成分は、例えば、モノクロロベンゼン及びジクロロベンゼン等の溶媒、例えばＢＰＡ等の対応する未反応モノマー、及びダイマー、トライマー及びテトラマー等のそれらの揮発性オリゴマー等を含む。特に、方法により、反応で使用したジクロロメタンは２ｐｐｍより低いレベルまで除去され、０．５ｐｐｍより少ない量のジクロロメタンを含む好ましくはジクロロメタンを含まない生成物を生産することができるべきである。
【００１３】
方法は、処理量、ポリカーボネートタイプ及び粘度に関して、及び各脱ガス工程への入口での揮発性成分の入口濃度に関して高い柔軟性を有するべきである。これに関して柔軟性とは、機材（又は装置）の複雑な改造又は停止時間を必要とすることなく、品質を保ちながら、上述のパラメーター及び製造物（又は生産物）の性質を設備（又はプラント）内で修正することができることを意味する。言い換えれば、入口条件とは独立に、一定の品質を達成すべきである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、
（ａ）  有機溶媒を蒸発させて、含有量９０〜９９．９５重量％のポリカーボネートを得る工程、
（ｂ）  場合により、工程（ａ）で得られる溶融物を発泡剤と混合する工程、
（ｃ）  工程（ａ）又は場合により工程（ｂ）から得られる溶融物を、入口開口部を通して分離容器内に供給することによって脱ガスする工程
を含んで成る、有機溶媒の溶液から、界面法により製造されるポリカーボネートを分離する方法であって、
工程（ｃ）の脱ガス工程において、溶融物は、入口開口部により、０．１〜２０ｋｇ／時の部分流に分けられ、入口開口部に入るとき、溶融物は、２５０℃〜３４０℃の温度で少なくとも１ｂａｒの揮発性成分で過飽和と成っており、分離容器内の圧力は、０．１〜２０ｍｂａｒであることを特徴とする分離方法を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の方法の工程（ａ）に基づいて、有機溶媒のポリカーボネート溶液（以下、単に「ポリカーボネート溶液」ともいう）を、まず、ポリカーボネート含有量が９０〜９９．９５重量％の範囲となるように蒸発する。それによって得られるポリカーボネート溶液は、同義的にポリカーボネート溶融物（融解物又は溶解物）ともいう。工程（ａ）は、一段階又は複数段階法として、好ましくは複数段階法として行うことができる。
【００１６】
工程（ａ）に基づくポリマー溶液を蒸発する常套の方法は、当業者に周知である。例えば、過熱溶液を、分離器内に達する加熱したコイル蒸発器（coil evaporator）内に、フラッシュする（又は解放する：flash）ことができる。そのような方法の例は、例えば、DE 1 921 045 A に記載されている。これに関して、濃縮工程、又は言い換えれば過熱温度工程があまりに大きく成らないようにすることが有利であり得、例えば、EP 1 094 873 A に記載のように、その代わり二段階〜四段階法を選択することが有利であり得る。更に、タテ型多管式熱交換器でポリカーボネート溶液の予備濃縮を行う方法は既知である。場合により複数段階法のそのような方法は、例えば、DE 19 835 744 A に記載されている。９０〜９９．９５重量％又はそれより高いポリマー濃度は、そのような方法によって達成することができる。コイル蒸発器と多管式熱交換器の組み合わせも考えられる。
【００１７】
工程（ａ）に基づいて得られるポリカーボネート溶融物から開始して、場合により発泡剤を加えることによる工程（ｂ）に基づいて、及びポリカーボネート溶融物を部分流に分割すること及び圧力を減ずることによる少なくとも一つの発泡脱ガス工程の工程（ｃ）に基づいて、揮発性成分を低含有量で有するポリカーボネートを得ることができる。本発明の明細書において、揮発性成分が低含有量であるとは、各々の場合について重量の合計を基準として、揮発性成分の濃度が２５０ｐｐｍより小さいこと、好ましくは１００ｐｐｍより小さいこと、特に好ましくは２５ｐｐｍより小さいことを意味する。
【００１８】
工程（ｃ）に基づいて除去すべき揮発性成分は、界面法に基づく重合反応の溶媒、特にモノクロロベンゼンと残留量のジクロロメタンを含む。発泡脱ガス（工程（ｃ））の前、即ち、分離容器の入口ノズルに入れる際のモノクロロベンゼンの重量割合は、例えば、１０％より小さい。ジクロロメタンの入口含有量は、重量基準で例えば５％より小さい。更に、ポリカーボネート製造のために可能な溶媒は、当業者に既知であり、例えばエチルベンゼン、トルエン又はキシレンは、もし存在したとしても除去して低含有量にすべきである。更に、ポリカーボネート溶融物は、モノマー又は揮発性オリゴマーの残留物を含むが、それらの割合は、本発明に基づく方法によって同様に減じられる。
【００１９】
工程（ｃ）でポリカーボネート溶融物の発泡を開始しそれによって特に効果的な脱ガスを達成するために、十分な溶媒を、ポリカーボネート溶融物中に存在させなければならない。それに応じて、入口開口部に入る際に揮発性成分を用いるポリカーボネート溶融物の過飽和は、少なくとも０．１ｂａｒ、好ましくは少なくとも０．５ｂａｒ、特に好ましくは少なくとも１ｂａｒである。過飽和とは、入口開口部に入る際の全ての揮発性成分の蒸気圧と分離容器（以下「分離器」又は「脱ガス容器」ともいう）内の圧力との差として定義される。蒸気圧は、ポリマー溶融物中に存在する全ての成分の分圧の合計であり、揮発性成分の濃度と温度に依存する。
【００２０】
脱ガスの成功は、過飽和が溶融物中に存在する溶媒によってのみ生ずるか否か又は更に発泡剤が加えられるか否かということと相当無関係である。揮発性成分の濃度と温度は、蒸気圧に関して決定的である。もし、要求される蒸気圧がポリカーボネート溶融物中の溶媒残留物によって単に生ずるならば、その後発泡剤の使用を省略することができる。
【００２１】
もし十分な量の溶媒がポリカーボネート溶融物中に存在しないならば、即ち、もし溶媒のみの蒸気圧が低すぎるならば、ポリカーボネート溶融物中に必要な蒸気圧を生じさせるために発泡剤を加える。従って、本発明に基づく方法の一の態様において、工程（ａ）から得られる溶融物を、工程（ｃ）に基づく脱ガスの前に、工程（ｂ）に基づいて発泡剤と混合する。
【００２２】
発泡剤とは、一般に、高い蒸気圧を有する容易に揮発する物質をいう。ポリカーボネート溶融物の発泡は、発泡剤の高い蒸気圧によって開始する。発泡は、表面積の大きな増加をもたらし、これは脱ガスに有利である。更に、ポリマーに存在する溶媒の残留物又は別の揮発性成分の分圧を分離器の気相中で低下させ、それによって原則、揮発性成分のより残留含有量の低下を達成すべきである。
【００２３】
発泡剤として、不活性気体又は不活性液体又は不活性気体及び／又は液体の混合物を使用することが好ましい。適する発泡剤の例は、窒素、二酸化炭素、水、メタン及びヘリウムである。特に好ましくは、発泡剤として水、二酸化酸素又は窒素が使用され、最も好ましくは窒素が使用される。
【００２４】
本発明の範囲において、発泡剤を加えて又は加えないで、連続して複数回、もし発泡脱ガスを行うと、脱ガスの成功が著しく向上することも見出された。これに関して、必要な過飽和を、各脱ガス工程にて確保しなければならない。必要であれば、工程（ｂ）に基づく発泡剤を、各発泡脱ガス工程（ｃ）の前に加えてもよい。もし脱ガスを複数段階で行うならば、好ましくない変色又は劣化を防止するために、滞留時間の合計が小さいままであることを確保するように注意すべきである。装置の適切な設計によって短い滞留時間を達成することができる。もし発泡脱ガスを複数段階で行うならば、個々の段階は正確に同じ方法で必ずしも行う必要はない。具体的な用途に応じて、即ち、処理量、生成物の粘度及び温度に応じて、それらの実行又は部分流の分割、発泡剤の量、温度、及び入口開口部の直径に関して、段階を変更して行うことができる。
【００２５】
発泡剤は、工程（ｂ）でポリカーボネート溶融物に分配される。発泡剤を分配し溶解させるためにスタティックミキサーを用いることが好ましい。極めて粘性のポリカーボネート溶融物を混合するためのスタティックミキサーの常套の変更は、先行技術から長い間既知である。スタティックミキサーは、ＳＭＸミキサーの構造を有することが好ましく、それは、例えば、Arno Signer、Statisches Mischen in der Kunststoffverarbeitung und-herstellung、Plastverarbeiter 11（43）、1992 に詳細に記載されている。EP 947 239 A 又は US 6 394 644 B に基づくスタティックミキサーも好ましく使用することができる。例えば、物質がミキサーを通って流れる方向に段階的に又は縦列（又はカスケード）で、特に好ましくは内径を自由に減少することができる、種々の混合要素の結果として、ミキサーの長さ方向に沿って、内径を自由に変えられるＳＭＸミキサーが特に好ましい。
【００２６】
ポリカーボネート溶融物中の発泡剤の分散及び溶解を向上するために、スタティックミキサー中の圧力を、適する装置、例えば圧力保持バルブ又はスロットルを用いて増加させることができる。圧力を増加させることによって、より大量の揮発性物質を溶融物に溶かすことができることは当業者に周知である。
【００２７】
フラッシュする前に、工程（ｃ）に基づいて入口開口部内に入れる際のポリカーボネートの状態、即ち、一又はそれ以上の相が存在することは、方法の安定のため及び脱ガスの成功のために決定的である。もし、発泡剤を含む全ての揮発性成分を、フラッシュする前に完全に溶かすと、特に良好な脱ガス結果が達成される。本発明において、完全に溶かす（又は溶解する）とは、その中に溶媒を含み発泡剤が加えられたポリカーボネート溶融物が、単一相の混合物を形成することを意味する。その後、入口開口部に入れる際にポリカーボネート溶融物に気泡や滴が存在しない。
【００２８】
特に混合された発泡剤は、完全に溶解するべきである。この点に関して、発泡剤がポリカーボネート溶融物に完全に溶けるように、発泡剤の量、圧力及び温度を選択する。特定量の発泡剤を完全に溶解するために必要な圧力と温度は、該発泡剤の性質に依存する。当業者にとって、所定温度のポリカーボネート溶融物に対して、溶かすことができる発泡剤の最大量は加圧することで増加することができるということは周知である。ポリカーボネート溶融物に含まれる他の揮発性成分に対しても、同様のことは正しい。
【００２９】
圧力解放後、入口開口部内に入れる際に、ポリカーボネート溶融物の活発な発泡を生じさせるために、たとえ少量でも十分なように、発泡剤を選択するべきである。本発明に基づく方法の範囲では、少量とは、ポリカーボネート溶融物に、ポリマーの重量を基準として、０．０１〜１重量％、好ましくは０．０２〜０．５重量％、特に好ましくは０．０５〜０．３重量％の発泡剤を加えることを意味する。少量の発泡剤にもかかわらず、フラッシュは、ポリカーボネート溶融物の発泡を伴い、成功裏に行われる。
【００３０】
溶融物中で、調整された濃度の発泡剤で、脱ガス工程（ｃ）の入口開口部に入れる際に、一般的な温度に対する発泡剤の蒸気圧は、０．１〜１００ｂａｒ、好ましくは０．５〜６０ｂａｒ、特に好ましくは１〜４０ｂａｒである。
【００３１】
発泡剤の混合前、混合中又は混合後に、ポリカーボネート溶融物を加熱又は冷却、好ましくは加熱することができる。高温（又は温度上昇）とは揮発性成分のより高い蒸気圧を意味し、その結果フォーム（又は泡）形成が次の脱ガスで助けられ、揮発性成分の分離がより容易に成功裏に行われることを意味する。ポリマー溶融物を加熱し又は冷却するために適する装置及び機材、例えば、多管式熱交換器、平板熱交換器又はスタティックミキサーを備えた熱交換器は、当業者に周知である。
【００３２】
工程（ｃ）に基づいて、発泡剤を加える地点から入口開口部内に入れるまで、溶融物の温度変化は、１００℃より大きくなく、９０℃より大きくないことが好ましい。入口開口部に入れる際のポリカーボネート溶融物の温度は、２５０℃〜３４０℃であることが好ましく、２６０℃〜３２０℃であることが特に好ましい。もし、例えば、入口開口部及びフラッシュ装置（又は開放又は急速蒸発装置：flashing device）として、加熱可能チューブ（又は管）を用いると、入口開口部に入れた後、脱ガス容器に入るまで、ポリカーボネート溶融物の更なる加熱も可能である。入口開口部に入れるときと分離容器に入れるときの間の好ましい温度差は、１００℃より大きくなく、８０℃より大きくないことが特に好ましい。
【００３３】
工程（ｃ）に基づいて、ポリカーボネート溶融物を、０．１〜２０ｋｇ／ｈｒ、好ましくは０．１２５〜１０ｋｇ／ｈｒ、特に好ましくは０．１５〜５ｋｇ／ｈｒの部分流の形態で、入口開口部を経由して、分離容器に入れる（又は導入する）。
【００３４】
ポリカーボネート溶融物を、分離容器内で、０．１〜２０ｍｂａｒ、好ましくは０．３〜１０ｍｂａｒ、特に好ましくは０．５〜５ｍｂａｒの低圧で、フラッシュする。脱ガス容器内に入れる際に、ポリカーボネート溶融物の温度は、本発明に基づいて、２５０〜３６０℃、好ましくは２６０〜３４０℃、特に好ましくは２７０〜３２０℃である。
【００３５】
ポリカーボネート溶融物を、入口開口部を通して上から分離容器内に入れる。従って、入口開口部は、分離容器の上部に配置する。入口開口部は、分離容器の上部の種々のレベル（又は高さ）に配置してもよいが、入口開口部は、特に、一つのレベルに配置する。
【００３６】
入口開口部は、フラッシュ装置の機能を演じる。これらのフラッシュ装置のための必須の設計基準は、それらによって生ずる圧力損失である。圧力損失は、ポリマー溶融物の粘度から計算され、それは順に生成物の種類、発泡剤と揮発性成分の濃度と温度、及びフラッシュ装置の構造（形状又はジオミトリー）と処理量に依存する。穴の直径、質量流、ポリカーボネート溶融物の粘度と圧力損失との間の関係は、当業者に、周知である。圧力損失を計算する際に、当業者は、同伴剤の影響を無視することができ、その結果、既知の技術法則に基づいて設計することができる。圧力損失を調整して、入口開口部に入れる前の発泡を防止するために、入口開口部に入れる前の絶対圧力を十分に高くするべきである。発泡は、入口開口部に入った後でのみ生ずる。
【００３７】
適する入口開口部は、例えば、プレート（又は板）（以下「ノズルプレート」ともいう）中の、穴又はスリット（以下「ノズル」ともいう）である。ノズルは、ノズルプレート中の穴として設計することが好ましい。原則として、プレートは、いずれかの適する厚さを有してよい。
【００３８】
本発明に基づいて方法を好ましく実施する際に、ポリカーボネート溶融物の部分流れは、各々の場合、水平に配置されるプレート中のノズルを経由して導かれる。穴は、低圧状態で存在する分離容器中に直接達する。ノズルの好ましい直径は、０．８〜５ｍｍ、特に好ましくは１〜４ｍｍである。
【００３９】
チューブも入口開口部として使用することができる。好ましくは、チューブを垂直に（又はタテ型）に配置し、ポリカーボネート溶融物は、チューブを通って上から下に流れる。チューブの直径は、好ましくは４〜２０ｍｍであり、特に好ましくは５〜１５ｍｍである。
【００４０】
本発明に基づく方法を更に好ましく実行する際に、チューブを熱入れ替え器又は熱交換器として使用する。このために、それらは特に平行な束の形態で配置され、熱媒体、好ましくは液体熱伝達油又は凝縮スチーム又は熱伝達油蒸気等によって囲まれる。チューブの長さは、３００〜２５００ｍｍであることが好ましく、５００〜２０００ｍｍであることが特に好ましい。
【００４１】
従って、多管式熱交換器のチューブは、直接分離容器内に達する。個々のチューブは、ポリカーボネート溶融物が、多管式熱交換器内に入る際に泡を生じないように設計される。所定の圧力損失を保持するために、チューブはノズルによってより狭くされる。これに関して各チューブの圧力損失は、チューブの入口と出口の両方の揮発性成分の割合、処理量、チューブの入口と出口の温度、ポリカーボネートの状態に依存する。分離器へのチューブの外側でのみ、即ち分離容器の入口開口部でのみ、ポリマーフォームは形成される。これに関して、チューブの直径は、４〜２０ｍｍであることが好ましく、５〜１５ｍｍであることが特に好ましい。圧力損失を増加させるために使用されるノズルは、０．８〜５ｍｍ、好ましくは１〜４ｍｍの直径を有する。チューブ当たりの質量流は、０．１〜２０ｋｇ／ｈｒである。
【００４２】
多管式熱交換器を用いる本発明に関する方法の実行は、上述したように、ポリマー溶融物を加熱又は冷却する好ましい方法を提供する。
【００４３】
入口開口部同士の間隔（中点と中点の間隔を測定する）、従って、分離容器中に入る際の部分流同士の間隔は、５〜５０ｍｍ、好ましくは１０〜４０ｍｍ、特に好ましくは１５〜２５ｍｍである。
【００４４】
分離容器中のポリカーボネート溶融物の滞留時間は、十分な脱ガスが可能なように十分に長くなければならない。他方で、滞留時間は、ポリカーボネートの製品品質に影響を与えないように、あまりに長すぎてはならない。工程（ｃ）の分離容器中のポリカーボネート溶融物の滞留時間は、好ましくは長くても１０分間、特に好ましくは長くても５分間である。
【００４５】
本発明に関する方法の更なる変更において、滞留時間は、ガイド要素（又は案内要素）によって影響され得る。ガイド要素は、滞留時間を拡大し、同時にポリカーボネート溶融物の表面を増加させる機能を有する。
【００４６】
ガイド要素は、例えば、穴のあいた金属シート（又は金属板）、形彫りされた（又は形が切り抜かれた）金属シート、ワイヤー（針金又は線材）、金属網、鎖（連鎖又は連環）、任意の断面を有する狭い金属片等から構成され、好ましくは実質的に水平に配置される。そのようなガイド要素の例は、例えば、DE-A 10 144 233 又は EP-A 1 095 960 に開示されている。特に好ましいガイド要素は、ワイヤーとして形成され、分離容器内に実質的に水平に配置される。ポリカーボネート溶融物の脱ガスは、それによって、ポリカーボネートの有害な分裂を生ずることなく、著しく向上する。
【００４７】
ワイヤーは、互いに接触せず、実質的に水平に配置される限り、実質的にいずれかの所望の方法で配置することができる。本発明の明細書において、実質的に水平とは、水平から最大のずれが、２０°であることを意味する。特に、二つ又はそれ以上のワイヤーは、例えば、交差することによって相互に接触するべきではない。例えば、複数のワイヤーを、複数の高さに設けてもよく、一つの高さのワイヤーも異なる高さのワイヤーも互いに接触しない。もし一つの高さに複数のワイヤーが設けられる場合、これらは実質的に互いに平行であり得る。特に、一つの高さのワイヤーは、最大で２０°の角度を有するべきである。更に、もし、複数の高さにワイヤーが設けられる場合、異なる高さのワイヤーは、互いにいずれかの任意の角度で配置されてよい。異なる高さのワイヤーは、最大で１８０°、特に好ましくは３０〜１５０°、最も特に好ましくは７０〜１１０°の角度を形成することが好ましい。もし、一つの高さの個々のワイヤーが平行に固定されないならば、異なる高さのワイヤーの回転角は、角の二等分線に基づいて定められる。
【００４８】
１〜５ｍｍの直径を有するワイヤーが好ましく、２〜４ｍｍの直径を有するワイヤーが特に好ましい。
【００４９】
実質的に水平に配置されるワイヤー（それは分離容器の向かい合う壁の間に固定されることが好ましい）の長所は、効果的な表面再生、従って、ガス空間とポリカーボネート溶融物との間の良好な物質移動（又は物質伝達）が、ワイヤーの金属材料とポリカーボネート溶融物との間の最小の接触面積（又は領域）で行われ得るということである。最も好ましい場合、相当粘性のポリカーボネート溶融物の大量の蓄積物（又はホールドアップ）が、タテ型に配置されるワイヤー上に形成され得、即ち、ポリカーボネート溶融物がワイヤー上に妨害物（閉塞物又はつまり）を形成し得る。これは、望ましくない滞留時間分布又はポリマーの劣化をもたらす。両方とも、生成物の品質に関して、有害であり得る。更に、例えば、EP-A 1 095 960 に記載のように、ワイヤーでできたネットワーク、メッシュ（又は網）、ファブリック等は、ワイヤーの結節点でポリカーボネート溶融物の大きな妨害物を形成する傾向にあり、ポリマー劣化をもたらす傾向にあるということが実験的に見出された。水平に止められるワイヤーは、更にフォームストランドの良好な分配を生じ、従って、金属シート等と比較して物質移動のために効果的に拡大した表面を生ずる。
【００５０】
他の同じガイド要素を用いると、ポリカーボネートのより高い粘度は、より大きな蓄積物、より大きな層厚及びより長い滞留時間をもたらす。
【００５１】
ポリカーボネート溶融物は、分離容器内を下方に、溜め容器（又は溜め受器）の中に下り、適する排出装置、例えば、歯車式ポンプ（又はギアポンプ）又は排出押出機（discharge extruder）によって、それから取り出される。取り出しは、歯車式ポンプを用いて好ましく行うことができる。分離容器の床は、先端が下方に向いている円錐形に設計することが好ましい。水平に関する円錐の角度は、２０〜６０°であることが好ましく、３０〜４５°であることが特に好ましい。処理量が極めて大きい場合（例えば、１時間当たり１２トンより大きい場合）、分離容器の床は複数の円錐から成り、その各々はその最も低い地点で排出装置を有する設計を選択することができる。
【００５２】
工程（ｃ）で分離される揮発性成分は、おそらく存在し、処理工程へ移動される発泡剤から遊離できる。この点において、分離され、方法で使用される溶媒の相当の程度まで構成する揮発性成分は、ポリカーボネートの製造方法にリサイクルしてよい。
【００５３】
少量のみの、例えば０．１〜０．５％の量の揮発性成分が、工程（ｃ）に基づく方法のポリカーボネート溶融物から分離されるならば、分離される揮発性成分をポリカーボネートの製造方法にリサイクルしない方が有利である。揮発性成分を処理することに伴う労力と費用を、リサイクルの経済的利益に対して重み付けしなければならない。更に、生成するポリカーボネートの品質、例えば、色に関して、もし、処理溶媒のために不純物が方法に入る場合、反対に影響し得る。工程（ｃ）に基づく方法で分離されるモノマーとオリゴマーの処理とリサイクルは、極めて少量であるという理由で経済的ではなく、色に関する品質にも影響を与え得る。
【００５４】
発泡剤のリサイクル及び処理は、使用される量が少量であるという理由で、一般に、経済的ではない。
【００５５】
本発明に基づく方法により得られる熱可塑性ポリカーボネートも、本発明により保護される。これらのポリカーボネートは、ポリマーの重量を基準として、多くとも５００ｐｐｍ、好ましくは多くとも１００ｐｐｍ、特に好ましくは多くとも２５ｐｐｍの残留含有量の揮発性成分（特に、モノクロロベンゼン）を有する。ジクロロメタンの残留含有量は、多くとも５ｐｐｍ、好ましくは多くとも２ｐｐｍ、特に好ましくは０．５ｐｐｍよりも少ない（ジクロロメタンがない）。
【００５６】
本発明に基づく方法のために、ポリカーボネートの製造のために適するジフェノールは、従来技術の種々の箇所に開示されている。
【００５７】
適するジフェノールは、例えば、ハイドロキノン、レゾルシノール、ジヒドロキシジフェニル、ビス−（ヒドロキシフェニル）−アルカン、ビス−（ヒドロキシフェニル）−シクロアルカン、ビス−（ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス−（ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス−（ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス−（ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス−（ヒドロキシフェニル）スルホキシド、α，α’−ビス−（ヒドロキシフェニル）−ジイソプロピルベンゼン、それらのアルキル化、核アルキル化及び核ハロゲン化化合物である。
【００５８】
好ましいジフェノールは、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルプロパン、１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−フェニルエタン、２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−プロパン、２，４−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、１，３−ビス−［２−（４−ヒドロキシフェニル）−２−プロピル］−ベンゼン（ビスフェノールＭ）、２，２−ビス−（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロパン、ビス−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−メタン、２，２，−ビス−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロパン、ビス−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−スルホン、２，４−ビス−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、１，３−ビス−［２−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−２−プロピル］−ベンゼン及び１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン（ビスフェノールＴＭＣ）である。
【００５９】
特に好ましいジフェノールは、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−フェニルエタン、２，２，−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−プロパン、２，２，−ビス−（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロパン、１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−シクロヘキサン及び１，１−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン（ビスフェノールＴＭＣ）である。
【００６０】
ホモポリカーボネートの場合、唯一のジフェノールが使用され、コポリカーボネートの場合、複数のジフェノールが使用されるが、もちろんできる限り純粋な原材料を用いることが望ましいが、使用されるジフェノールは、合成に使用される全ての他の化学薬品及び助剤物質と同様に、明らかに、それらの具体的な合成、取り扱い及び保管に由来する不純物で汚染され得る。
【００６１】
分子量を調節するために必要とされる単官能性連鎖停止剤、例えば、フェノール又はアルキルフェノール、特にフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、イソオクチルフェノール、クミルフェノール、それらのクロロ炭酸エステル又はモノカルボン酸の酸塩化物又はこれらの連鎖停止剤の混合物は、一つ又は複数のビスフェノレートと一緒に反応に加えられる、又は別法では、ホスゲン又は塩素化炭酸末端基が反応混合物中に存在する限りいずれかの適するときに合成に加えられる、又は、連鎖停止剤として酸塩化物及び塩素化炭酸エステルの場合、形成されるポリマーの十分なフェノール性末端基を利用できる限り、いずれかの適するときに合成に加えられる。しかし、ホスゲン化後ホスゲンはもはや存在しないが、触媒を未だ秤量していないとき又は場所で、一つ又は複数の連鎖停止剤を加えることが好ましい。
【００６２】
何らかの方法で、場合により、枝分かれ剤（branching agent）又は枝分かれ剤の混合物を合成の際に加える。しかし、通常、枝分かれ剤は、連鎖停止剤の前に加える。一般に、酸塩化物又はポリフェノールの混合物又はテトラカルボン酸もしくはトリカルボン酸の酸塩化物又はトリスフェノール、クオーターフェノールが用いられる。枝分かれ剤として適する化合物であって、三又は三より多いフェノール性水酸基を含むものは、例えば、フロログルシノール、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプタン、１，３，５−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ベンゼン、１，１，１−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−エタン、トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−フェニルメタン、２，２−ビス−［４，４−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−シクロヘキシル］−プロパン、２，４−ビス−（４−ヒドロキシフェニルイソプロピル）−フェノール、テトラ−（４−ヒドロキシフェニル）−メタンである。
【００６３】
他の三官能性化合物は、２，４−ジヒドロキシ安息香酸、トリメシン酸、塩化シアヌル及び３，３−ビス−（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）−２−オキソ−２，３−ジヒドロインドールである。
【００６４】
好ましい枝分かれ剤は、３，３−ビス−（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）−２−オキソ−２，３−ジヒドロインドール及び１，１，１−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−エタンである。
【００６５】
ポリカーボネートの界面法で使用される触媒は、三級アミン、特にトリエチルアミン、トリブチルアミン、トリオクチルアミン、Ｎ−エチルピペリジン、Ｎ−メチルピペリジン、Ｎ−ｉ／ｎ−プロピルピペリジン、四級アンモニウム塩例えばテトラブチルアンモニウム、トリブチルベンジルアンモニウム、テトラエチルアンモニウムハイドロオキサイド（又は水酸化物）、クロライド（又は塩化物）、ブロマイド（又は臭化物）、ハイドロジェンサルフェート（又は硫酸水素塩）及びテトラフルオロボレート（又はテトラフルオロホウ酸塩）、及びアンモニウム化合物と対応するホスホニウム化合物を含む。これらの化合物は、典型的な界面触媒として文献に記載され、市販され、当業者に周知である。触媒は、合成の際に、個々に、また混合物として加えてよいし、平行して、また連続して加えてよいし、場合によりホスゲン化の前に加えてもよいが、もしオニウム化合物又はオニウム化合物の混合物を触媒として使用する場合、ホスゲンを加えた後に秤量して加えることが好ましい。この場合、ホスゲンを秤量して加える前に加えることが好ましい。一又はそれ以上の触媒を計量しながら供給することは、バルクで、不活性溶媒中で、好ましくはポリカーボネート合成で使用される溶媒中で、また、水溶液として行うことができ、更に、三級アミンの場合、酸、好ましくは無機酸（又は鉱酸）、特に塩酸とのそれらのアンモニウム塩として行うことができる。複数の触媒を用いる場合、又は全触媒量の部分量を秤量する場合、もちろん、異なる秤量手順を異なる場所又は異なるときに用いることができる。使用される触媒の量の合計は、使用されるビスフェノールのモルを基準として０．００１〜１０モル％、好ましくは０．０１〜８モル％、特に好ましくは０．０５〜５モル％である。
【００６６】
ポリカーボネート合成は、連続的に又はバッチ式で行うことができる。従って、反応は、攪拌槽、管型反応装置、循環ポンプ反応器又は攪拌槽カスケード又はそれらの組み合わせで行うことができる。これに関連して、合成混合物が十分に反応したときにのみ、即ち、ホスゲン又は塩素化炭酸エステルからのケン化できる塩素をもはや含まないときにのみ、水相と有機相はできる限り分離されることを、先に記載した混合装置を用いて確保するべきである。
【００６７】
場合により、ビスフェノレートと一緒に秤量しない限りにおいて、枝分かれ剤、及び連鎖停止剤及び触媒を加える前に、ホスゲンを加えた後、しばらくの間、有機相と水相を徹底的に混合することが有利であり得る。そのような後反応時間は、各秤量工程後に、有利であり得る。これらの後攪拌時間は、１０秒〜６０分間、好ましくは３０秒〜４０分間、特に好ましくは１〜１５分間である。
【００６８】
有機相は、一つの溶媒又は複数の溶媒の混合物から構成されてよい。適する溶媒は、塩素化炭化水素（脂肪族及び／又は芳香族）、好ましくはジクロロメタン、トリクロロエチレン、１，１，１−トリクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン及びクロロベンゼン、及びそれらの混合物である。しかし、芳香族炭化水素、例えばベンゼン、トルエン、ｍ／ｐ／ｏ−キシレン又は芳香族エステル例えばアニソールを、単独で又は混合物として、又は塩素化炭化水素に加えて使用することができる。合成の他の変形は、ポリカーボネートを溶かさないが単に膨張させる溶媒を用いることである。従って、ポリカーボネート用非溶媒も溶媒と組み合わせて使用することができる。これに関連して、もし溶媒パートナーが第二有機相を形成するならば、例えば、水相にも溶けるテトラヒドロフラン、１，３−／１，４−ジオキサン又は１，３−ジオキソランも溶媒として使用できる。
【００６９】
十分に反応した、多くともわずかにトレース（＜２ｐｐｍ）の塩素化炭酸エステルを含む少なくとも二相の反応混合物を、相分離のために静置する。水性アルカリ相は、可能であれば全部又は部分的に、ポリカーボネート合成に水相としてリサイクルし、また別法では、溶媒及び触媒成分が分離されリサイクルされる廃液処理段階に通される。処理段階の他の変形では、有機不純物、特に溶媒及びポリマー残渣を分離後、及び場合により、例えば水酸化ナトリウムを添加することで、特定のｐＨに調整後、塩を分離し、例えば、塩素−アルカリ電気分解装置に通して、水相をできる限り合成にリサイクルしてよい。
【００７０】
ポリカーボネートを含む有機相は、すぐに精製して、アルカリ、イオン又は触媒の全ての汚染物質を除去しなければならない。有機相は、一回又はそれ以上の静置手順の後、微細な滴の形態の水性アルカリ相のフラクションと触媒、一般的には三級アミンもまだ含む。静置手順を、場合により、静置容器、攪拌容器、コアレッサー又は分離器又はそれらの組み合わせに有機相を通すことで助けてよく、必要であれば、能動的又は受動的混合装置を用いて、各々の又は複数の分離工程で、場合により結合水（connection water）を秤量してよい。
【００７１】
この粗いアルカリ水相の分離後、有機相を、一回又は複数回、希酸、無機酸（又は鉱酸）、カルボン酸、ヒドロキシカルボン酸及び／又はスルホン酸を用いて洗浄する。好ましいものは、水性無機酸、特に塩酸、亜リン酸、リン酸、又はこれらの酸の混合物である。これらの酸の濃度は、０．００１〜５０重量％、好ましくは０．０１〜５重量％の範囲にあるべきである。
【００７２】
更に、有機相を、繰り返し、脱イオン水又は蒸留水で洗浄する。各洗浄段階後、複数の水相で、できる限り分散した有機相の分離を、静置容器、攪拌容器、コアレッサー又は分離器又はそれらの組み合わせを用いて行い、場合により、能動的又は受動的混合装置を用いて、洗浄段階の間に洗浄水を秤量してもよい。
【００７３】
好ましくは溶媒に溶かしてポリマー溶液を形成するように用いられる酸は、場合により、これらの洗浄段階の間に加えられ、又は洗浄手順後に加えられてよい。塩化水素ガス及び亜リン酸又はリン酸は、このために用いることが好ましく、場合により混合物として使用してもよい。
【００７４】
常套の添加剤（例えば、助剤物質及び補強材）を、本発明に基づく方法で得られるポリカーボネートに加えて、性質を変えてもよい。添加剤と助剤物質の添加は、耐用年数を延長し（例えば、加水分解安定剤又は分解安定剤）、色安定性を向上し（例えば、熱安定剤及びＵＶ安定剤）、加工（又は処理）を簡略化し（例えば、離型剤、ブロッキング防止剤）、使用特性を向上し（例えば、静電防止剤）、防炎効果を向上し、光学的印象に影響し（例えば、有機着色剤、染料又は顔料）又はポリマーの特性を特定の応力に適合させる（衝撃強さ調整剤、細かく粉砕した鉱物、繊維状物質、石英粉、ガラス繊維及び炭素繊維）ため等に役に立つ。
【００７５】
以下、添付した図面を参照して、本発明をより詳細に説明する。
【００７６】
図１に、入口開口部８を有する水平に配置されたプレート７を上部に有する分離容器９を示す。分離容器９は、揮発性成分用出口１０と下方に向いた円錐形出口１３を下部に有し、円錐形出口１３には排出装置１１が設けられている。ワイヤー１２の形態のガイド要素が、分離容器９の内部に設けられている。ワイヤー１２は、実質的に水平に設けられ、各々の場合に、複数のワイヤー１２が、ある高さ（又はレベル）を形成する。ある高さのワイヤーは、互いに実質的に平行に配置される。複数の高さにそのように平行に配置されたワイヤー１２が設けられ（図１の３つの高さ）、二つの重なり合う高さのワイヤーは、互いに、実質的に直角に配置される。
【００７７】
ポリカーボネート溶融物を、フィードライン１を通して分離容器９に加える。フィードライン２の助けにより、秤量装置３を経由して、発泡剤をポリカーボネート溶融物に混合する。ポリカーボネート／発泡剤混合物を、まずスタティックミキサー４に導き、その後熱交換器６を通す。ポリカーボネート溶融物は、圧力保持バルブ５を経由して、入口開口部８が設けられたプレート７に流れる。それによって、溶融物は、部分流に分割される。ポリカーボネート溶融物の部分流は、入口開口部８を通って、分離容器９に入る。分離容器９の床１３で、脱ガスされたポリカーボネート溶融物は、排出装置１１を経由して取り出される。
【００７８】
図２は、図１に説明した態様に対して、分離容器９の上部に、多管式熱交換器の形態で垂直に配置された熱交換器６’を示す。下方に向けられるチューブが、入口開口部８’を構成する。
【００７９】
図２に基づくと、ポリカーボネート溶融物は、フィードライン１を経由して分離容器９に供給される。フィードライン２の助けを借りて、秤量装置３を経由してポリカーボネート溶融物に発泡剤を混合する。ポリカーボネート／発泡剤混合物は、まず、スタティックミキサー４を通る。その後、ポリカーボネート溶融物は、圧力保持バルブ５を経由して多管式熱交換器６’の入口開口部８’を通って流れ、それによって、ポリカーボネート溶融物は、複数の部分流に分割される。入口開口部８’は、分離容器９に達する。分離容器９の床１３で、脱ガスされたポリカーボネート溶融物は、排出装置１１を経由して取り出される。
【実施例】
【００８０】
以下記載する実験は、界面法でビスフェノールＡに基づいて製造されたポリカーボネートについて行われた。除去すべき揮発成分は、全ての実験でモノクロロベンゼンであり、一つの実験では更にジクロロメタンであった。実験結果は、表１に要約する。
【００８１】
発泡脱ガス工程の前及び場合により発泡剤の混合前の溶媒の入口濃度を、表１に示す。一般に発泡剤が使用される全ての実験において、発泡剤として窒素を用いた。発泡剤の分散は、ＳＭＸタイプのスタティックミキサーで行った。
【００８２】
溶融物の状態は、同様に表に記載し、「一相」とは、発泡剤を含む全ての揮発性成分は、溶融物に完全に溶けていることを意味し、「二相」とは、入口開口部に入れるとき、二相混合物が存在した又は泡もしくは滴が溶融物中に既に存在したということを意味する。スタティックミキサーの圧力は、圧力保持バルブを用いて上昇させることができた。
【００８３】
入口開口部に入る際の溶融物の推定蒸気圧力を得られるように、また、入口開口部に入る際に揮発性成分の濃度と温度から推定値を得られるように、入口開口部に入る前の圧力を記載する。これから、蒸気圧と分離器中の圧力との間の差として、過飽和を計算することができる。
【００８４】
ポリマー溶液の粘度と純粋な溶媒の粘度との比から相対粘度が計算される。相対粘度は一般的に、ジクロロメタン中で２５℃で、溶媒１リットル当たりのポリマー５ｇの濃度で測定される。
【００８５】
スタティックミキサーの前、即ち、発泡剤の混合後、入口開口部に入れる前及び分離器に入れる際の温度を各々の場合に特定する。これから、加熱が各方法の工程の間に行われたか否か測定することができる
【００８６】
具体的な処理量は、入口開口部当たりの処理量を基準とする。入口開口部は、それらの直径と長さによって特徴付けられる。
【００８７】
水平に配置されるワイヤーから構成されるガイド要素又は内部の備品（又は装備）が、分離器の入口開口部の下に互いに１０ｃｍの垂直距離で止められた。表に記載の数は、互いに水平方向に止められているワイヤーの数を示す。各々の場合、互いに配置された二つのワイヤーは、お互いに対して水平面で９０°回転された。ワイヤーの直径は、４ｍｍであった。
【００８８】
実験１〜３、５〜１３及び１６に関し、入口開口部として加熱可能チューブが使用された。例では、これらのチューブ内の溶融物は、分離器に入る前に、入口開口部に入る温度と同等に加熱した。
【００８９】
実験４は、加熱可能チューブの端部でノズルを用いて行われた。この場合、溶融物は、発泡剤の混合と入口開口部との間で加熱された。実験４では、入口開口部で、即ち、ノズル自身で、溶融物はもはや更に加熱されなかった。
【００９０】
実験１４と１５も入口開口部として、加熱チューブを用いて行われたが、この場合、直径は、より高い圧力損失を生ずるために、極めて小さく（４ｍｍ）、従って、入口開口部の前で、溶融物を、一相の溶融物として保持した。
【００９１】
実験１７及び１８は、ノズルプレートを用いて行われ、発泡剤を混合後、溶融物はもはや加熱されなかった。
【００９２】
全ての実験において分離器の圧力は１ｍｂａｒであるので、全ての例で、過飽和は入口開口部の圧力とおよそ対応する。
【００９３】
実験１及び２に基づいて、脱ガスに関する過飽和の影響は明らかになる。実験１では、１％というＭＣＢ濃度のために、０．８ｂａｒという過飽和は低すぎるので、効果的な発泡脱ガスを生ずることができない。しかし、実験２のように５％ＭＣＢ入口濃度は、溶融物が発泡するために十分である。両方の場合、溶融物は、入口開口部の前では単一相溶融物である。実験１と対照的に、実験３では、０．２％の窒素が更に発泡剤として加えられる。その結果、過飽和は更に上昇するが、蒸気圧が大きくなるので溶融物はもはや単一相として存在しない。従って、実験２と比較すると、実験３の脱ガスは、より効果的ではない。実験４では、入口開口部の改良された外形により再び単一相流れが入口開口部前に存在するほど、入口開口部の前の圧力は増やされた。脱ガスは、実験３と比較して更に良好である。
【００９４】
実験５〜７は、０．１％という極めて低いＭＣＢ入口濃度を用いて行われた。発泡剤を用いない過飽和は、わずか０．１ｂａｒである。発泡剤の添加による過飽和はわずかに増加し、その際に、溶融物は発泡し、脱ガスは１７ｐｐｍのＭＣＢ残留含有量まで進行する。実験７に示すように、内部の備品によって脱ガス結果もわずかに向上する。
【００９５】
実験８〜１０は、実験５〜６で既に議論したことと同じ結果を説明するが、０．５％というＭＣＢの入口濃度を用いる。発泡剤は発泡し、従って、効果的な脱ガスを生じ、内部の備品は、わずかにその結果を向上させる。
【００９６】
実験５〜１０において、脱ガス開口部に入る際の流れは、単一相流れであり、入口開口部の圧力損失も十分に大きかった。
【００９７】
実験１１〜１３は、脱ガス結果に関する単一相の効果を説明する。実験１２において、０．１％の発泡剤が加えられた。溶融物は、入口開口部の前でなお単一相であった。実験１３において、発泡剤の量を０．５％に増やし、それによって、入口開口部の前で溶融物が二相となるまで、蒸気圧は上昇した。従って、実験１２と比較して実験１３では、残留含有量は、わずかに増加した。しかし、実験１２と１３の発泡剤を用いる脱ガスは、実験１１で示したような、他は同じ条件で発泡剤を用いないものよりもより効果的である。実験１１〜１３は、内部備品として四つの水平なワイヤーを用いて行った。
【００９８】
実験１４と１５は、直径４ｍｍの加熱可能チューブを用いて行われた。従って、比較的高い温度とわずかに２ｋｇ／ｈｒのより小さな処理量にもかかわらず、表に示すように、入口開口部の前、即ちチューブの前の圧力は、１０ｍｍ直径のチューブの場合より、極めて高い。実験１５では、発泡剤を用いる脱ガスは、極めて効果的であり、入口開口部の前の高圧のために、各々の場合、溶融物が単一相であるからであろう。
【００９９】
例１６は、発泡脱ガスを用いて、極めて低残留含有量にジクロロメタン（ＤＣＭ）を除去できることも示す例である。ＤＣＭ残留含有量は、２ｐｐｍより少ない。
【０１００】
実験１７及び１８は、溶融物の中間加熱を行うことなくノズルプレートを用いて行われた。穴当たりの処理量は、０．１５ｋｇ／ｈｒであった。発泡剤を使用するため、ノズルプレートを用いることによって、揮発性成分の効果的除去を達成することもできる。
【０１０１】
発泡脱ガスによって、ポリカーボネート溶融物から極めて低残留含有量に揮発性成分を除去することができることを、実験は示した。方法のパラメーターを適切に選択することによって、温度、溶媒及び発泡剤の量、及び圧力損失に関する最適な調整を、種々の装置の構成について見出すことができる。
【０１０２】
【表１】
2007533804.tif 000002
【０１０３】
【表２】
2007533804.tif 000003
【０１０４】
【表３】
2007533804.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】図１は、本発明に基づく方法を行うための分離容器の第一の態様を模式的に示す。
【図２】図２は、分離容器の第二の態様を模式的に示す。
【図１】
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【図２】
2007533804.tif 000006
【国際調査報告】
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2007533804.tif 000008
2007533804.tif 000009
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