(57)【要約】相互侵入高分子網目（ＩＰＮ）シート材料を製造する新規な方法である。特に、そのようなシート材料を製造し、そのシート材料を裏材料層に結合させて、種々の創傷被覆材及び傷跡処理製品を製造する改良された方法である。新しい方法は、ａ）単一通過方法、ｂ）接着剤としての作用が要求される液状ポリマーの被覆が無いこと、ｃ）溶媒又はその他の処理助剤を必要としないこと、ｄ）要求される滞留時間を実施するためにオーブン長さの追加を必要としないこと、ｅ）先行技術よりもライン速度が向上すること、並びにｇ）キャリヤー基材２０はその片側のみに剥離表面を被覆すればよいことを含む、先行技術を上回る改良点を提供する。
2007515312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏材料４０に結合した相互侵入高分子網目シート材料１２を製造するワンステップ方法であって、
ａ）キャリヤー基材２０上に被覆１１として液状ポリマー配合物１０を流延すること；
ｂ）前記被覆１１の表面に微小孔性ポリマーシート材料膜３０を適用して、液状ポリマー層１０を前記微小孔性ポリマー膜３０に含浸させること；
ｃ）含浸させた膜３０の遠位側表面２５に裏材料４０を適用すること；
ｄ）裏材料４０と含浸させた膜３０との間に結合を生じさせて、複合シート材料５２を形成すること；並びに
ｅ）液状ポリマー配合物を固化させること
を含んでなる方法。
【請求項２】
液状ポリマー配合物１０がポリジメチルシロキサンである請求項１記載の方法。
【請求項３】
微小孔性ポリマー膜３０が、引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンである請求項１記載の方法。
【請求項４】
裏材料が、繊維ファブリック４０である請求項１記載の方法。
【請求項５】
裏材料が、非繊維ファブリック又は発泡体である請求項１記載の方法。
【請求項６】
液状ポリマー配合物を固化させる前に、裏材料４０の遠位側表面若しくは上側表面３５に接触するように配置された減圧ローラデバイス１００を用いて減圧にさらすことによって、裏材料４０と膜３０の遠位側表面若しくは上側表面との間の結合を向上させる請求項１記載の方法。
【請求項７】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマー膜３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が繊維ファブリックである請求項１記載の方法。
【請求項８】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマーシート材料３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が非繊維材料である請求項１記載の方法。
【請求項９】
種々の型の微小孔性裏材料、例えば繊維材料に対してその場で(in situ)結合する相互侵入高分子網目を製造する方法であって、ａ）１回パスプロセスであること、ｂ）接着剤としての機能が要求されるＰＤＭＳの第２の被覆が無いこと、ｃ）溶媒又はその他の処理助剤を必要としないこと、ｄ）要求される滞留時間を実施するために、オーブン長さの追加を必要としないこと、ｅ）ＰＤＭＳを方法の終わりまでに十分に架橋させる必要がないのでライン速度が向上すること、並びにｇ）キャリヤー基材２０はその片側のみに剥離表面を被覆すればよいことを含む改良点を有する方法。
【請求項１０】
１回パスにより創傷被覆材及び傷跡処理製品を製造する方法であって、
キャリヤー基材２０上に液状ＰＤＭＳの層１０を形成すること；
液状ＰＤＭＳ層１０の頂部にｅＰＴＦＥの層３０を載置すること；
前記ｅＰＴＦＥの層は細孔を有しており、ｅＰＴＦＥの層３０に液状ＰＤＭＳを含浸させ、ｅＰＴＦＥ層の毛細管として作用する細孔の中を通して、毛細管現象にて液状ＰＤＭＳを膜３０の上側表面へ移し、ＩＰＮシート材料１２を形成すること、
ＩＰＮシート材料１２の上側表面２５を繊維ファブリック４０に結合させて、シート材料１２が衣類に巻き付いたり又はまとわりついたりする傾向を低減し又は排除して、製品の上側を覆う衣類が繊維ファブリック４０の上側を容易にスライドするように、複合ファブリックシート材料５２を形成すること、
繊維ファブリック４０をＩＰＮシート材料１２に適用した後に、ＩＰＮシート材料１２を加硫すること、
硬化プロセスの間で、トンネルオーブン６０の中を通過する際に、該オーブン内で、１つのアイドラー・ローラの上側、次のアイドラー・ローラの下側、次のアイドラー・ローラの上側を通し、該オーブン内でウェブの経路をＳ字形状に設けて蛇行する経路を通すことによって、ファブリック複合シート材料５２に連続的に圧力をかけて、ＩＰＮシート材料１２と繊維ファブリック４０との間に有効な結合を形成させること
を含んでなる方法。
【請求項１１】
ｅＰＴＦＥ膜３０をファブリック４０上を通して引っ張り、２つの材料を同時に液状ＰＤＭＳに接触させる請求項１０記載の方法。
【請求項１２】
繊維ファブリック４０がオーブン６０の中へ入る前に、繊維ファブリック４０の上側表面３５に減圧を適用して、ＩＰＮシート材料１２と繊維ファブリック４０との間の結合を向上させる請求項１０記載の方法。
【請求項１３】
裏材料４０に結合した相互侵入高分子網目シート材料１２を製造する方法であって、ａ）キャリヤー基材２０上に被覆１１として液状ポリマー配合物１０を流延させること；ｂ）被覆１１の表面に、微小孔性ポリマーシート材料膜及び裏材料のラミネート１１０を適用して、液状ポリマー層１０をその微小孔性ポリマー膜に含浸させること；並びにｃ）該液状ポリマー配合物を固化させることを含んでなる方法。
【請求項１４】
液状ポリマー配合物１０がポリジメチルシロキサンである請求項１３記載の方法。
【請求項１５】
微小孔性ポリマー膜３０が、引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンである請求項１３記載の方法。
【請求項１６】
裏材料が、繊維ファブリック４０である請求項１３記載の方法。
【請求項１７】
裏材料が、非繊維ファブリック又は発泡体である請求項１３記載の方法。
【請求項１８】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマー膜３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が繊維ファブリックである請求項１３記載の方法。
【請求項１９】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマーシート材料３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が非繊維材料である請求項１３記載の方法。
【請求項２０】
種々の型の微小孔性裏材料、例えば繊維材料に対してその場で(in situ)結合する相互侵入高分子網目を製造する方法であって、ａ）１回パスプロセスであること、ｂ）接着剤としての機能が要求されるＰＤＭＳの第２の被覆が無いこと、ｃ）溶媒又はその他の処理助剤を必要としないこと、ｄ）要求される滞留時間を実施するために、オーブン長さの追加を必要としないこと、ｅ）ＰＤＭＳを方法の終わりまでに十分に架橋させる必要がないのでライン速度が向上すること、並びにｇ）キャリヤー基材２０はその片側のみに剥離表面を被覆すればよいことを含む改良点を有する方法。
【請求項２１】
１回パスにより創傷被覆材及び傷跡処理製品を製造する方法であって、
キャリヤー基材２０上に液状ポリマー配合物の層１０を形成すること；
液状ポリマー配合物層１０の頂部に、裏材料にラミネートされた微小孔性ポリマーシート材料膜の層３０を載置すること；
前記微小孔性ポリマーシート材料の細孔の中を通して毛細管現象の吸い込みによって、前記微小孔性ポリマーシート材料膜層３０に液状ポリマー配合物を含浸させ、ＩＰＮシート材料１２を形成すること、並びに
液状ポリマー配合物を固化させること
を含んでなる方法。
【請求項２２】
液状ポリマー配合物１０がポリジメチルシロキサンである請求項２１記載の方法。
【請求項２３】
微小孔性ポリマー膜３０が、引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンである請求項２１記載の方法。
【請求項２４】
裏材料が、繊維ファブリック４０である請求項２１記載の方法。
【請求項２５】
裏材料が、非繊維ファブリック(non-textile fabric)又は発泡体である請求項２１記載の方法。
【請求項２６】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマー膜３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が繊維ファブリックである請求項２１記載の方法。
【請求項２７】
液状ポリマー配合物層１０がポリジメチルシロキサンであり、微小孔性ポリマーシート材料３０が引き延ばしたポリテトラフルオロエチレンであり、裏材料４０が非繊維材料である請求項２１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
（発明の背景）
技術分野
本発明は、相互侵入高分子網目（interpenetrating polymer network (ＩＰＮ))のシート材料を製造する新しい方法に関する。特に、この発明は、種々の型の創傷被覆材(wound dressings)及び傷跡処理(scar management)製品として用いるためのシート材料状材料を製造する改良された方法に関する。
【０００２】
先行技術の説明
米国特許第４，８３２，００９号（１９８９年５月２３日発行、Mark E. Dillon、その後Bio Med Sciences, Inc社（米国、ペンシルベニア州、Allentown）へ譲渡された）、及び同第５，９８０，９２３号（１９９９年１１月９日発行、Mark E. Dillon、その後Bio Med Sciences, Inc社へ譲渡された）は、相互侵入高分子網目のシート材料、特にポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）及びポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の相互侵入高分子網目シート材料を含む創傷被覆材及び傷跡処理材料を記載している。相互侵入高分子網目（又は入れ子型ポリマーネットワーク）は、２種又はそれ以上のポリマー材料の配合物であって、各材料が連続的網目構造(network)を形成しており、各網目構造が他方の網目構造と相互侵入しているものと規定されている（Sperling、Interpenetrating Polymer Network and Related Materials Plexem Press、New York、1981年）。従って、ＩＰＮは、１種のポリマー／ポリマー複合材料(composite)である。上記特許文献においてはいずれも、ＰＴＦＥ／ＰＤＭＳ ＩＰＮシート材料を製造するために、液状のＰＤＭＳ組成物をミクロポーラス（微小孔性又は微細な多孔質構造の(microporous))又は引き延ばしたＰＴＦＥ（ｅＰＴＦＥ）膜に含浸させる方法が用いられている。この方法は、液状ＰＤＭＳをｅＰＴＦＥ膜上に流延(cast)するか、又はキャリヤー基材(carrier substrate)上に液状ＰＤＭＳを流延して、その液状ＰＤＭＳの上にｅＰＴＦＥ膜を載置することを含んでいる。いずれの場合にも、液状ＰＤＭＳをｅＰＴＦＥ膜の中へ含浸させる作用をする毛細管現象(capillary action)に起因する自然な吸い込み(wicking)が生じる。得られるＩＰＮシート材料をその後、熱にさらしたり又はその他の可硫化方法(method of vulcanization)にさらしたりして、液状ＰＤＭＳを固体エラストマー若しくはゲルの中で架橋させて、それによってＩＰＮシート材料が生成する。
【０００３】
この技術には、ＩＰＮの単一シート材料のために静的システム(static system)を用いることもできるし、又はいずれかの所望の長さのＩＰＮロールを製造するために連続的システム(continuous system)を用いることもできる。ＰＤＭＳ配合物(formulations)を熱的に架橋させるためには、一般にオーブン(oven)を使用してＰＤＭＳの架橋を行っている。静的システムアプローチでは、閉じた対流式オーブンを用いることができる。連続法では、ＩＰＮシート材料にトンネル型のオーブンを通過させて、ロールに巻き取る。
【０００４】
出願人は、上述の方法を用いて、種々のＩＰＮシート材料を製造している。例えば、創傷被覆シート材料のために、薄い（０.００２インチ又は５０マイクロメートル）のＰＴＦＥ／ＰＤＭＳ  ＩＰＮシート材料を連続ロールに形成した後、追加のＰＤＭＳ層を用いて被覆し、ＩＰＮシート材料の一方の側に接着性表面を提供する。このことは、ＩＰＮシート材料をこのシステムに２回パス（通過）させることによって達成される。即ち、１回目のパスはＩＰＮシート材料を形成するためであり、２回目のパスはＩＰＮシート材料の皮膚接触側に追加のＰＤＭＳの層を付与することによって、向上した接着性を与えるためである。
【０００５】
もう１つの例は、傷跡処理シート材料の製造に関する。この場合には、図４に示すように、キャリヤー基材２０の上に、液状ＰＤＭＳの比較的厚い層１０（０.０２５インチ又は６３５マイクロメートル）を流延し、該液状ＰＤＭＳ層１０の頂部（又は上側）にｅＰＴＦＥ膜３０を載置し、毛細管現象の吸い込みによって含浸プロセスを行う。この技術はＩＰＮの層及び純粋なＰＤＭＳの層を含むシート材料１２を提供し、従って、１回パスプロセスを用いながら、シート材料状材料の一方の側面を他方の側面よりもより接着性に形成することができる。これは生じる吸い込みプロセスの程度による。ｅＰＴＦＥ膜３０の中の小さな細孔は毛細管として作用し、毛細管壁と液状ＰＤＭＳとの間の表面張力によってｅＰＴＦＥ膜３０のボイド空間の中に液状ＰＤＭＳを引き込む。小さな細孔寸法を有する薄い膜３０には、この力は液体を、膜３０の遠位側（若しくは遠い側の）表面又は上側表面２５の部分であって、その部分では毛細管の中で表面張力が緩和され、吸い込みプロセスが終了する部分へ移すのに十分である。得られるシート材料は、皮膚接触表面１５上においては本質的に１００％のＰＤＭＳであり、遠位側又は上側表面２５はＩＰＮポリマー配合物構造を有している。
【０００６】
２つの表面１５及び２５の接着性レベルの差は大きくてもよいが、差があまり大きくないことが望ましい場合もある。例えば、出願人は傷跡処理製品（Ｏｌｅｅｖａ（登録商標）として市販されている。ＯＬＥＥＶＡ（登録商標）は、バイオ・メッド・サイエンシーズ・インコーポレイテッド(Bio Med Sciences, Inc.)の商標であって、皮膚の傷の処置及び予防のための局所的シート材料について、登録番号第２４４６２６１号として、２００１年４月２４日に登録されている。）を製造している。この傷跡処理製品では、ＩＰＮシート材料１２の遠位側又は上側表面２５が繊維ファブリック４０に結合されており、製品の上側を覆う衣類(garments)がファブリック４０上を容易にスライドして、シート材料１２がその衣類に巻き付いたり又はまとわりついたりする傾向が小さくなるか又は排除されるようになっている。この構成は、２回パス（two-pass）プロセスを用いることによって達成されており、前の例のＩＰＮシート材料において、ＩＰＮ上側表面２５上を液状ＰＤＭＳの追加の層５０により被覆し、その上側にファブリック４０が重ねられている。液状ＰＤＭＳの追加の層５０（図１）は接着剤として機能し、ファブリック４０をＩＰＮ上側表面２５に結合させる。２回パス・プロセスは明らかな理由（処理時間及び操作コスト等の経済的ファクター、並びに問題点の増加などの品質面(quality aspect)のファクター）により望ましくないが、Ｏｌｅｅｖａ（登録商標）ファブリック・プロセスを１回パス（single pass)にしようとする種々の試みは成功していなかった。
【０００７】
連続法のために、プロセスを１回パスへ減らそうとする１つのアプローチは、トンネルオーブンの２つの領域の間に第２の塗布ステーションを設けて、ＰＤＭＳの第２の層５０及び繊維ファブリック４０をインライン(in-line)で適用するというものであった。このアプローチは、第２のトンネルオーブンを設けるために追加的なフロアスペースが必要となるので、出願人の選択肢ではなかった。既存のオーブンを半分に切断して、その中央部に第２の塗布ステーションを設けるということは、プロセスのライン速度を半分にし得るので、あまり望ましいものではなかった。ＰＤＭＳの架橋反応は、オーブン内の滞留時間(dwell time)に依存する。オーブンの長さが短いということは、同じ滞留時間を維持するためには、ライン速度をより遅くすることを意味する。ＩＰＮシート材料の第１の層１２は、いずれかの機械の部分又はローラに接触する前に十分に硬化させる必要があるので（そうでなければ貼り付く傾向を示したり及び／又はＰＤＭＳを移動させたりし得る）、第２の被覆プロセスに必要とされるローラを材料が通過し得るように、ライン速度を二分の一に減らすことが必要となる。このアプローチは、材料を処理するために必要な時間を本質的に２倍にすることになり、第２の被覆ステーションに著しい資本投資(capital investment)を必要とすることになり得る。
【０００８】
発明の概要
発明者は、Ｏｌｅｅｖａ（登録商標）ファブリックのような製品を、常套の２回パス・プロセスではなく、１回パス技術を用いて達成し得ることを、予想外に見出した。本発明の方法を達成するためには、上述したように、液状ＰＤＭＳ層１０の表面にｅＰＴＦＥ膜３０を適用する。しかしながら、新しい方法では、ファブリック４０が適用された後まで、ＩＰＮシート材料１２の加硫は行わない。最初の試みでは、この技術は成功せず、ファブリック４０とＩＰＮ上側表面２５との間に著しい結合は形成されなかった。このことは、吸い込みプロセスがｅＰＴＦＥ膜３０の上側表面２５にて停止しようとする自然な傾向によるものであって、ファブリック４０への十分な結合を達成しなかったと考えられる。
【０００９】
ファブリック４０への結合を達成するのに十分な量で液状ＰＤＭＳをｅＰＴＦＥ膜３０の上側表面２５へ流れさせることを支援するために、圧力を適用する試みがなされたが、いくつかの理由から問題があった。適用した圧力は、圧力ポイントから下側の液状シリコーンを移動させて、最終生成物の全体の厚みを低減させた。更に、これによって、圧力ポイントの上流側に材料の不規則な堆積が生じた。これらの問題点があっても、ＩＰＮ表面２５とファブリック４０との間の十分な結合は達成されなかった。
【００１０】
圧力適用プロセスの欠点は、処理助剤(processing aid)として溶媒を使用することによって、部分的に克服された。液状ＰＤＭＳの中にトリクロロエタンを混合することによって、その粘度は十分に低くなり、溶媒が揮発することによる引き込み（pull through）又はより十分な吸い込みによって、ＩＰＮシート材料１２とファブリック４０との間の接着のレベルが達成された。しかしながら、この技術は、キャリヤー基材２０から最終生成物（複合材料５２）を引き離そうとする際に、ＩＰＮシート材料１２からファブリック４０を剥離させようとする傾向によって示されるような著しいレベルのピーリング・ストレス(peeling stress)に耐え得る結合を提供するものではなかった。この技術は、そのような処理助剤を用いるという追加のコストをもたらし、そして溶媒を揮発させる必要があるという生態学的に好ましくない結果をもたらしている。
【００１１】
プロセスを第２のパスに通過させたり、溶媒の使用を必要としたりすることなく、ＩＰＮシート材料１２とファブリック４０との間の高品質の結合を達成する満足できる方法が、硬化プロセスの間にトンネルオーブン６０を通過させる際に、ファブリック複合材料シート材料５２の表面にわずかな圧力を連続的に適用することによって達成された。このことは、オーブン内の１又はそれ以上のポイントにて（図５及び６）、オーブンの中を通り蛇行するパス、即ち、ウェブのパスを、１つのアイドラー(idler)・ローラの上側、次のローラの下側、次のローラの上側というように「Ｓ」字形状の曲線７０を形成することによって達成された。この技術は、プロセスの全体を通じてファブリック複合材料シート材料の表面にわずかに圧力を適用するものであって、液状ＰＤＭＳの移動を生じることなく、ＩＰＮシート材料１２とファブリック４０との間の有効な結合が形成される。
【００１２】
ファブリック４０の表面に減圧(vacuum)を適用すると、本発明の新しい方法を更に向上させ得るということが見出された。この減圧は、オーブン６０（図６）の中に入って蛇行する「Ｓ」字形状パス７０をたどる前に、減圧ローラを用いて繊維ファブリック(textile fabric)４０の上側表面に適用された。このように減圧を適用することによって、十分な量のＰＤＭＳ（図２）がＩＰＮシート材料１２の上側表面２５を通って移動し、及びファブリック４０の底部表面４５へ移動して、層４０と層１０ａとの間に高品質の結合６７を提供すると考えられる。
【００１３】
本発明の更なる方法は、裏材料(backing material)に前もってラミネートされているｅＰＴＦＥ膜を利用する。この方法は、裏材料とＩＰＮとの間の高品質の結合を達成することに関して、効果的な含浸の感受性を排除する。例えば、ホットメルト接着剤結合又は熱接着(thermobonding)などの十分に確立されている方法を用いて、ｅＰＴＦＥ膜を繊維ファブリックにラミネートすることができる。ホットメルト技術では、ｅＰＴＦＥ膜又は裏材料のいずれかに溶融した接着剤のドットパターンを適用し、通常はニップローラ装置などを用いて加圧下で両者を接触させる。熱接着では、２つの要素を十分に加熱して一方の要素の少なくとも一部を溶融させ、ニップローラ等の装置を用いて材料に圧力を適用することによって、結合を達成する。いずれの技術も本発明の方法に用いることができる。
【００１４】
この発明の新しい方法は、従来の技術と比べて、以下のような改良点(improvement)を提供する：
１）１回パス・プロセス。
２）接着剤として作用することが要求されるＰＤＭＳの第２の層５０が無いこと。
３）溶媒又はその他の処理助剤を必要としないこと。
４）要求される滞留時間を実施するために、オーブン長さの追加を必要としないこと。
５）ＰＤＭＳ層１０はプロセスの終わりまで十分に架橋させる必要がないので、ライン速度が向上すること。ファブリック層４０の上側表面３５がダウンライン装置の部分及びローラに接触するので、材料がローラ等に付着する傾向はない。
６）キャリヤー基材２０は、その片側のみに剥離表面を被覆すればよいこと。従来の技術では、ＩＰＮシート材料１２の上側表面２５は、１回目のパスにおいてシート材料がロールに巻き取られる際に、ペーパー・キャリヤー基材２０の裏材料に最終的に接触するので、両側にポリマー樹脂が被覆されたベース・ペーパー・キャリヤー基材を必要としていた。第２の剥離被覆は、ＩＰＮシート材料のキャリヤー基材２０の裏側への意図しない接着を防止するために必要とされていた。１回目のパスの間にファブリック４０が存在することによって、この傾向が排除される。
【００１５】
（好ましい態様例についての説明）
本発明の以下の態様例は、本発明を限定するものではなく、本発明の発明としての広い思想から離れることなく、これらの構成及び方法は変更することができる。同様に、この方法において、いくつかの材料を置き換えて、創傷被覆材及び傷跡処理材料以外の種々の用途に有用な生成物を製造し得るとも考えられる。特に、繊維ファブリック以外の材料、例えば不織布フィルム、発泡体（フォーム(foam))などを用いることもできる。
【００１６】
実施例１：
ポリマー被覆されたキャリヤー基材２０の１５インチ（３８ｃｍ）幅のロール８０を、毎分約１フィート（３０ｃｍ）の速度で巻き出した。次に、キャリヤー基材２０は、キャリヤー基材２０の１１．５インチ（２９ｃｍ）幅の領域に液状ＰＤＭＳの被覆１１を付着させるように、液状ＰＤＭＳ１０のリザーバ９を有するナイフ・オーバーロール被覆ステーションを通過させた。キャリヤー基材２０の表面とナイフ９０との間の隙間は、０.０２０インチ（５００マイクロメートル）に設定した。０.０００３インチ（３マイクロメートル）厚み及び１２インチ（３０ｃｍ）幅のロール３１のｅＰＴＦＥ膜３０を、液状ＰＤＭＳ被覆１１の表面に巻き出した（繰り出して供給した）。１４インチ（３６ｃｍ）幅のロール４１のトリコット繊維ファブリック４０をｅＰＴＦＥ膜３０の表面に巻き出した。
【００１７】
ｅＰＴＦＥ膜３０のための巻き出し装置３１を、ナイフ・アセンブリ９０から約６インチ（１５ｃｍ）下手側に設けた。ファブリック巻き出し装置４１を、ｅＰＴＦＥ膜３０巻き出し装置３１から約８インチ（２０ｃｍ）下手側に設けた。いずれの場合にも、ロールした物品を基材２０のわずかに上方に位置するアイドラー・ローラ３３及び４３に巻き付けるように、巻き出し装置を配置した。その次の下手側のサポートアイドラー４６は、液状ＰＤＭＳ被覆１１を有する基材２０がｅＰＴＦＥ膜３０及びファブリック４０に緩やかに接触するように、アイドラー４３に対して相対的にわずかな角度をなして配置されている。
【００１８】
材料はそれから、「Ｓ」字形状に蛇行する構成７０が採用されている、１２フィート（３．７メートル）の長さのトンネル型オーブン６０の中を通過した。オーブン内の空気温度は華氏約１８０°（約８２℃）であった。トンネル・オーブン６０の端部に材料が出ると、張力が調節された巻き取り装置（図示せず）を用いて、材料はロールに巻き取られる。ロール物品はロータリー式ダイ切断装置へ送られて、最終用途の個々のピースに切断される。
【００１９】
実施例２
巻き出し装置の配置を、ｅＰＴＦＥ膜３０がファブリック４０の上側を引っ張られて、２つの材料が同時に液状ＰＤＭＳ被覆１１に接触するような構成に変更して（図６）、実施例１の方法を繰り返した。このことによって、張力に対して非常に敏感で、機械的変形を受けやすいｅＰＴＦＥ膜３０の巻き出しが簡略化された。更に、ｅＰＴＦＥ膜／ファブリックの下手側とオーブン６０の入口部との間に、減圧ローラ１００を設けた。減圧ローラ１００の活性表面(active face)は、１２インチ（３０ｃｍ）幅とされ、巻き付け角は約１８０°とされた。
【００２０】
実施例３
繊維ファブリックを、ドットパターンのホットメルトポリウレタン接着剤１０ｂを用いてオフラインにてｅＰＴＦＥフィルムにラミネートしたこと以外は、実施例１の方法を繰り返した。前もってラミネートした材料１１０のロールを液状シリコーン上に巻き出して、ラミネートのｅＰＴＦＥ側をシリコーンに接触させた。ホットメルト接着剤は、ＰＴＦＥと繊維製品裏材料との間に高品質の結合を提供し、それによって減圧ローラや溶剤処理エイドの必要がなくなる。この技術はｅＰＴＦＥと繊維製品裏材料とを個別に巻き出さない点で、巻き出しプロセスを簡略化し得る。前もってラミネートする技術はプロセスに前工程を導入するが、繊維製品裏材料との効果的な結合を達成する上で、シリコーンの効率よい含浸に依存することによって、装置の変更等を行う必要がなくなる。従って、含浸及び結合プロセスのライン速度及び温度パラメータへの感受性を大きく低下させ、それによって製造効率が向上して、予備的ラミネート工程のコストを相殺し得る。ｅＰＴＦＥの細孔寸法及び厚みのパラメータの組み合わせは、シリコーンをｅＰＴＦＥへ十分に含浸させてＩＰＮ構造を形成し、ＩＰＮ材料と繊維製品裏材料との間に適度の結合整合性を生じることができる。
【００２１】
各実施例では、図２に示すような、層間に高品質の結合を有する最終的繊維製品複合材料シート材料５２を製造した。得られた材料は、繊維ファブリック層４０とＩＰＮシート材料１２との剥離を生じることなく、裏材料ペーパー・キャリヤー基材２０から取り外すことができた。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、先行技術の材料の断面図を示しており、ｅＰＴＦＥ（引き延ばしたポリテトラフルオロエチレン）膜３０にＰＤＭＳ層１０を含浸させ、その遠位側表面若しくは上側表面２５において、追加のＰＤＭＳ接着層５０を介して繊維ファブリック４０が結合されている。
【図２】図２は、本発明の好ましい態様の断面図を示しており、ｅＰＴＦＥ膜３０にＰＤＭＳ層１０を含浸させ、そのＩＰＮ膜３０の遠位側表面若しくは上側表面２５の上側に追加のＰＤＭＳ層１０ａを存在させて、ＰＤＭＳ層１０ａとファブリック４０との界面４５に高品質の結合を提供している。
【図３】図３は、本発明の好ましい態様の断面図を示しており、接着剤１０ｂのドットパターンを用いて裏材料ファブリック４０に前もってラミネートされているｅＰＴＦＥ膜３０に、ＰＤＭＳ層１０を含浸させており、接着剤１０ｂは接着剤層１０ｂとファブリック４０との間の界面４５に高品質の結合を提供している。
【図４】図４は、先行技術の方法の模式図を示しており、キャリヤー基材２０のロール８０は液状ＰＤＭＳ１０のリザーバ９を通過している。ドクターブレード９０によって被覆１１の過剰なＰＤＭＳが落されて、方法の第１のパスであるか又は第２のパスであるかに応じて、ｅＰＴＦＥ膜３０又は繊維ファブリック４０のいずれかが適用される。材料はその後トンネルオーブン６０の中を通過する。
【図５】図５は、本発明の好ましい態様（実施例１）の模式図を示している。キャリヤー基材２０上の被覆１１に対して、繊維ファブリック４０の手前側（直前）でｅＰＴＦＥ膜３０を適用し、キャリヤー基材２０のパスは符号７０で示すようにローラの上側及び下側を通る「Ｓ字形状」に蛇行させている。繊維ファブリック４０の上側表面３５がローラなどの下流側の機械パーツに接触して、付着を防止している。
【図６】図６は、本発明の好ましい態様（実施例２）の模式図を示している。ｅＰＴＦＥ膜３０に繊維ファブリック４０のロール４１上を通過させて、ｅＰＴＦＥ膜３０及びファブリック４０の両者をＰＤＭＳ被覆１１上に同時に適用する。減圧ロール１００を用いて、繊維ファブリック４０が約１８０°の減圧作動領域（図６において、９時の位置から３時の位置）を通過する際に、繊維ファブリック４０の表面３５に対して減圧を適用する。
【図７】図７は、本発明の好ましい態様（実施例３）の模式図を示している。この態様では、ホットメルトポリウレタン接着剤１０ｂを用いて、繊維ファブリックをＰＴＦＥ膜に前もってラミネートしている。前もってラミネートした材料１１０のロールを液状シリコーンの中を通して巻き出し、その場でＩＰＮ材料を生成させる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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