(57)【要約】【課題】ロッカーアームのバルブガイド以外の部分を、後の成形作業で薄くなり過ぎないように、バルブガイドを成形する所望領域に充分な厚さを付与することにある。【解決手段】金属をダイキャビティ内に押込んでブランクの所望領域の材料を成形して中間物品を創成するスタンピング加工工程を有するカム係合型ロッカーアーム（１０）の成形方法。前記中間物品は、前記成形材料および付加材料をロッカーアーム（１０）のバルブガイド（４０）に成形するシェービング加工により更に成形される。【選択図】図２
2007503317.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ブランクを得る工程を有し、ブランクは、少なくとも一部が、２つの対向面および外周面により画定されており、ブランクは前記２つの対向面間で測定したときにほぼ均一な厚さを有し、前記２つの対向面の各々がほぼ画定平面内に位置しており、ブランクは更に、バルブ側端部と、ピボット側端部と、これらの端部の一方に隣接する少なくとも１つの耳部とを有し、該耳部は、前記２つの対向面間に延びている金属ブランクの所定部分を画定し、前記外周面は、その一部が、耳部の輪郭を画定しており、
キャビティを備えたスタンピングダイを用いて金属ブランクをスタンピングして中間物品を作る工程を更に有し、スタンピングダイは、前記キャビティがバルブ側端部での２つの対向面の一方に隣接するように金属ブランクに隣接して位置決めされ、キャビティは、ブランクがスタンピングされるときに、ブランクの一部の厚さが選択的に増大することを可能にし、これにより、耳部が端部内に向かって内方に押込まれかつキャビティ内への金属の一部の流入により突出部が形成され、該突出部の体積は耳部の体積に実質的に等しく、中間物品の輪郭が、耳部を除く金属ブランクの輪郭に実質的に等しいことを特徴とするカム係合型ロッカーアームの製造方法。
【請求項２】
前記金属ブランクのスタンピングは所定方向の力を加えることを含み、金属の一部の塑性変形流動は前記所定方向に対してほぼ垂直であることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記突出部をピンチング成形して少なくとも１つのガイドを創成する工程を更に有することを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項４】
前記ピンチング成形は所定方向の力を加えることを含み、ピンチング成形により、金属の一部を付加流動させて、所定高さをもつ各ガイドを形成でき、前記流動は組成流動であり、前記所定高さは、前記所定方向に対してほぼ垂直に測定されることを特徴とする請求項３記載の製造方法。
【請求項５】
前記ピンチング成形は前記２つの対向面間に位置する材料のシェービングを含み、シェービングされる材料は、ガイドの少なくとも一部を形成する方向に向けられることを特徴とする請求項３記載の製造方法。
【請求項６】
シェービングされる領域と前記対向面との間で測定した前記ロッカーアームの厚さは、必要最小限の厚さより大きいことを特徴とする請求項５記載の製造方法。
【請求項７】
前記ピンチング成形は、突出部を、ガイドの少なくとも一部を形成する方向に向けることを含むことを特徴とする請求項５記載の製造方法。
【請求項８】
前記ピンチング成形は、１対のカムとセンターポストとの間の所定量の材料をピンチングすることを含むことを特徴とする請求項３記載の製造方法。
【請求項９】
１対のガイドがあり、かつ各ガイドに別々の耳部があることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項１０】
金属ブランクを得る工程を有し、ブランクは、少なくとも一部が、２つの対向面および外周面により画定されており、ブランクは前記２つの対向面間で測定したときにほぼ均一な厚さを有し、前記２つの対向面の各々がほぼ画定平面内に位置しており、ブランクは更に、バルブ側端部およびピボット側端部を有し、金属ブランクは所定量の金属を有し
キャビティを備えたスタンピングダイを介して金属ブランクに力を加えることにより金属ブランクをスタンピングする工程を更に有し、スタンピングダイは、前記キャビティがバルブ側端部での２つの対向面の一方に隣接するように金属ブランクに隣接して位置決めされ、キャビティは、ブランクの一部の厚さが選択的に増大することを可能にし、これにより、キャビティ内への金属の流入により突出部が形成され、力が外周面を介して加えられることを特徴とするカム係合型ロッカーアームの製造方法。
【請求項１１】
前記金属材料のスタンピングは所定方向の力を加えることを含み、金属の流動は前記所定方向に対してほぼ垂直であることを特徴とする請求項１０記載の製造方法。
【請求項１２】
前記突出部をピンチング成形して、少なくとも１つのガイドを創成する工程を更に有することを特徴とする請求項１０記載の製造方法。
【請求項１３】
前記ピンチング成形は所定方向の力を加えることを含み、ピンチング成形により材料の厚さが付加され、この付加材料厚さは、所定方向に対してほぼ垂直に測定されることを特徴とする請求項１２記載の製造方法。
【請求項１４】
前記ピンチング成形は前記２つの対向面間の材料のシェービングを含み、シェービングされる材料は、ガイドの少なくとも一部を形成する方向に向けられることを特徴とする請求項１０記載の製造方法。
【請求項１５】
シェービングされる領域と前記対向面との間で測定した前記ロッカーアームの厚さは、必要最小限の厚さより大きいことを特徴とする請求項１４記載の製造方法。
【請求項１６】
前記ピンチング成形は、突出部を、バルブガイドの少なくとも一部を形成する方向に向けることを含むことを特徴とする請求項１４記載の製造方法。
【請求項１７】
前記ピンチング成形は、カムとセンターポストとの間の所定量の材料をピンチングすることを含むことを特徴とする請求項１２記載の製造方法。
【請求項１８】
物品を用意する工程を有し、物品は、少なくとも一部がボディにより画定され、該ボディは、一部が、第一面およびこれに対向する第二面により画定され、第一面はボディから延びている突出部を備え、物品は更に、バルブ側端部およびピボット側端部を備え、物品は所定量の金属を有し、
第一面とこれに対向する第二面との間の金属の一部をシェービングしてガイドを形成する工程を更に有し、ガイドは、突出部の少なくとも一部を含む金属から形成され、ガイドは、少なくともインボード面およびアウトボード面により画定されることを特徴とするカム係合型ロッカーアームの製造方法。
【請求項１９】
キャビティを備えたスタンピングダイを介して金属ブランクに力を加えることにより物品をスタンピングする工程を更に有し、スタンピングダイは、前記キャビティがバルブ側端部での金属面に隣接するように、物品に隣接して位置決めされ、キャビティは、物品の一部の厚さが増大することを可能にし、これにより、キャビティ内への金属の組成流動により突出部が形成され、力が外側湾曲面を介して加えられることを特徴とする請求項１８記載の製造方法。
【請求項２０】
ガイドを備えたカム係合型ロッカーアームの製造における中間製造物品において、
金属ボディを有し、該ボディは２つの対向面と、これらの対向面の間に配置された外周面とにより画定され、ボディは、金属面と前記対向面との間で測定された厚さを有し、金属面は、ボディから延びる少なくとも１つの突出部を画定し、該突出部は選択的にガイドとして成形されることを特徴とする中間製造物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願は、２００３年８月２７日付米国仮特許出願第６０／４９８，０７６号の利益を主張し、該米国特許仮出願の内容は本願に援用する。
【０００２】
本発明は、バルブガイドを備えたロッカーアームを成形する方法に関し、より詳しくは、ロッカーアームのバルブガイドを成形する１対のキャビティを備えたスタンピングダイを使用する技術に関する。
【背景技術】
【０００３】
自動車その他の用途において、オーバーヘッドカムエンジンは、一般に、バルブを開くのに複数のカム係合型ロッカーアームを使用している。これらのロッカーアームは、一端が枢動（ピボット）し、他端がバルブと接触し、かつ両端部間にローラを支持する。ローラはカムと係合し、カムは回転してローラを移動させ、これによりロッカーアームをピボット側端部で枢動させてバルブを押す。
【０００４】
ロッカーアームは、金属のキャスティング、ブランキングおよびフォーミング、セラミックモールディングおよび他の方法で製造される。バルブステムガイドを備えたカム係合型ロッカーアームを成形すべく金属ブランクをスタンピングすることは、当業界において一般的である。ロッカーアームのバルブステムガイドは、一般に、パンチ／キャビティ折曲げまたはコイニング加工を用いて成形される。コイニング加工を行う間、アッパーダイおよびロワーダイは、金属ブランクの一領域をパンチングして金属ブランクを塑性変形させる。一般に、コイニングされる金属ブランクの領域は、残りの金属ブランクより大きい厚さを有し、従って、バルブガイドの成形に使用するには付加材料を設ける。図１には、カム係合型ロッカーアームの製造に使用される一般的な金属ブランク８が示されている。図示の金属ブランク８は均一厚さを有し、両対向縁部を折返すことにより折曲げられる。この塑性変形により、一般に、材料がブランクの近傍領域から移動され、バルブガイドが形成される。この成形作業では、材料を失ったブランク領域の厚さは、所望最小厚さより小さくなる。ブランクの材料の幾分かがバルブガイドの成形に使用される場合でも、表面硬化処理後の強度および耐久性の目的から、ロッカーアームの所望最小厚さは維持されなくてはならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この方法の欠点は、ロッカーアームの残部が後の成形作業で薄くなり過ぎないように、バルブガイドを成形するブランクの望領域に充分な厚さを付与することが極めて困難なことである。実際に、これらの競合するニーズをバランスさせることは不可能に近いことが判明している。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ロッカーアームのバルブガイドを成形するための、ほぼ均一厚さのブランクを用意することにより従来技術の欠点を解消するものである。一実施形態では、カム係合型ロッカーアームを成形する方法およびシステムは、金属をダイキャビティ内に押込んで、ブランクの所望領域の材料を成形して中間物品を創成する工程を有している。中間物品は、成形された材料および付加材料をロッカーアームの１対のバルブガイドに成形するシェービング加工により更に成形される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図２および図３に示すように、ロッカーアーム１０は、金属ボディ１２と、バルブ側端部１４と、ピボット側端部１６と、側壁１８と、これらのバルブ側端部１４とピボット側端部１６との間に位置する中央部２０と、両側壁１８の間に延びているブリッジすなわちクロスメンバ２２とを有している。金属ボディ１２は、上面２４と、下面２６と、外周面２８とにより画定される。図示のように、中央部２０は、中央孔３０と、この中に形成されたローラ孔３２とを有している。中央孔３０は、内側面３４により画定される。ローラ孔３２はローラ孔面３６により画定される。バルブ側端部１４は、下面２６から延びているバルブガイド４０を有している。各バルブガイド４０は、少なくとも一部が、インボード面４２と、アウトボード面４４と、遠位面４６とにより画定される。アウトボード面４４と交差する下面２６には、１対のシェービング加工領域Ｓが示されている。バルブガイド４０は、遠位面４６と下面２６との間で下面２６に対して垂直に測定した高さＨを有しているところが示されている。図３に最も良く示すように、両インボード面４２は距離Ｄだけ分離されている。引続き図２および図３を参照すると、ピボット側端部１６にはカップ５０が形成されており、該カップ５０はピボット（図示せず）上で回転できる。
【０００８】
図４を参照すると、ここには本発明の一実施形態による金属ブランク１１０が示されている。図示のように、金属ブランク１１０は、バルブ側端部１１４と、ピボット側端部１１６と、これらのバルブ側端部１１４とピボット側端部１１６との間に位置する中央部１２０とを有している。金属ブランク１１０は、上面１２４と、下面１２６と、外側面１２８とを有している。図示のように、上面１２４および下面１２６は、同じ輪郭であるのが好ましい。金属ブランク１１０は、上面１２４と下面１２６との間で測定した実質的に均一な断面厚さＴを有している。金属ブランク１１０は、バルブ側端部１１４の回りに耳部１４０を形成する付加材料部を有している。耳部１４０は、ラインＬにより囲まれた部分と、外側面１２８と、上面１２４と、下面１２６と、隣接するバルブ側端部１１４とを有し、かつ金属ブランク１１０のアウトボード部分１６０を画定している。金属ブランク１１０は、後述のように、ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、ＦおよびＧにセグメント化されており、各ゾーンは厚さＴを有している。
【０００９】
図５には中間物品２１０が示されている。図示のように、金属中間物品２１０は、バルブ側端部２１４と、ピボット側端部２１６と、これらのバルブ側端部２１４とピボット側端部２１６との間に位置する中央部２２０とを有している。中間物品２１０は、上面２２４と、下面２２６と、外側面２２８とを有している。中間物品２１０は、上面２２４と下面２２６との間で測定した実質的に均一な断面厚さＴを有している。中間物品２１０は突出部２４０を有しているところが示されており、該突出部２４０は、少なくとも一部が、インボード面２４２と、アウトボード面２４４と、遠位面２４６とによって画定されている。図示のように、両インボード面２４２は、距離Ｗだけ離れている。中間物品２１０は、ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、ＨおよびＩにセグメント化されており、各ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、ＥおよびＨは、金属ブランク１１０の厚さに実質的に等しい厚さＴを有している。ゾーンＩとゾーンＧとは、ゾーンＩが突出部２４０を有しているのに対し、ゾーンＧが耳部１４０を有している点で異なっている。Ｚ軸線に沿う方向から見て、外周面２２８は、外周面１２８およびラインＬにより画定された耳部１４０をもたない金属ブランク１１０の輪郭と極めて近似している。かくして、図４の金属ブランク１１０は、後述のようにして、図５の中間物品２１０に成形される。図示のように、金属ブランク１１０および中間物品２１０のゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、ＤおよびＥは実質的に同一である。ゾーンＧは耳部１４０を有し、該耳部１４０は、互いに内方を向いた力Ｐおよび反力Ｐ′（図４）により塑性変形されて、ゾーンＩが得られる。ゾーンＦおよびゾーンＨは同一であるのが好ましいが、本明細書に開示する成形作業の結果として、ゾーンＨはゾーンＦに対して僅かに歪められる。
【００１０】
図６を参照すると、ロッカーアーム１０の製造時の、更に成形された中間物品３１０が示されており、該中間物品３１０は、バルブ側端部３１４と、ピボット側端部３１６と、これらのバルブ側端部３１４とピボット側端部３１６との間に位置する中央部３２０とを有している。この更に成形された中間物品３１０は、上面３２４と、下面３２６と、外側面３２８とを有している。更に成形された中間物品３１０は、上面３２４と下面３２６との間で測定した実質的に均一な断面厚さＴを有している。この厚さＴは、ロッカーアーム１０と、金属ブランク１１０と、中間物品２１０と、更に成形された中間物品３１０との間で変化しないことが好ましい。更に成形された中間物品に３１０は、側壁３１８と、クロスメンバ３２２と、突出部３４０とを有しているところが示されており、突出部３４０は、少なくとも一部が、インボード面３４２と、アウトボード面３４４と、遠位面３４６とによって画定されている。図示のように、インボード面３４２は、距離Ｘだけ離れている。この距離Ｘは距離Ｗに実質的に等しいが、これらの距離の間には、本明細書に開示する成形作業により引起こされる僅かな差が生じることはある。図示の実施形態では、側壁３１８の輪郭は、側壁１８の輪郭とほぼ同一である。
【００１１】
ここで図７および図８を参照すると、バルブガイド４０を成形するスタンピングダイ４００の一実施形態が示されており、該スタンピングダイ４００は、センターポスト４０２と、シェービングエッジ４１０を備えた１対のカム４０４とを有している。センターポスト４０２は、バルブガイド成形面４１４を備えているところが示されている。シェービングエッジ４１０は、図３に最も良く示すように、バルブガイド４０と下面２６との交線の曲線に一致するように湾曲していることが好ましい。図６に示すように、スタンピングダイ４００は、該ダイ４００内に配置された更に成形された中間物品３１０を有し、バルブガイド４０を創成するシェービング作業の準備が整った状態にある。図８に示すように、スタンピングダイ４００内には、シェービング作業によりバルブガイド４０を成形した後、１つのロッカーアーム１０が配置される。
【００１２】
金属ブランク１１０からロッカーアーム１０を成形する方法の一実施形態を以下に説明する。金属ブランク１１０は第一スタンピング加工を受け、該第一スタンピング加工では、１対のキャビティ（図示せず）を備えたスタンピングダイ（図示せず）を使用して、中間物品２１０の突出部２４０を成形する。スタンピングダイのキャビティは、金属ブランク１１０のバルブ側端部１４の回りに配置される。金属ブランク１１０は、スタンピング加工中に、金属ブランク１１０のアウトボード部分１６０からの耳部１４０が、スタンピングダイのキャビティに向かって内方に押込まれ、これにより、下面１２６に隣接する材料がキャビティ内に変位され、突出部２４０を形成する（図５）。突出部２４０は、該突出部２４０を備えていない中間物品２１０の断面厚さに生じるあらゆる変化を最小にすると同時に、アウトボード部分１６０から耳部１４０を絞り加工することにより成形される。耳部１４０は、スタンピングダイの１対のキャビティ内へと内方に押込まれ、これにより金属ブランク１１０の材料が塑性変形されて突出部２４０が作られる。各耳部１４０は、この成形作業中に突出部２４０を形成することが好ましい。このようにして成形された中間物品２１０の外側面２２８により画定される輪郭は、耳部１４０を除いた金属ブランク１１０の外側面１２８と同じ輪郭を有している。かくして、耳部１４０の材料体積と、突出部２４０の材料体積とはほぼ等しい。
【００１３】
このスタンピング工程の完了時に、突出部２４０は、金属ブランク１１０からの材料の塑性流動により、キャビティ内に配置される。図５は、第一スタンピング加工が完了した後の中間物品２１０を示すものである。
【００１４】
本発明の方法の加工工程は更に、側壁１８の成形加工を有している。この工程では、図５の中間物品２１０が、折曲げ作業により図６の更に成形された中間物品３１０に成形される。この折曲げ作業は、更に成形された中間物品３１０のバルブ側端部３１４からピボット側端部３１６に至る長さに沿って、更に成形された中間物品に３１０の両側部を、上面３２４の方向に約９０°折曲げることにより側壁３１８を形成する。
【００１５】
図７に示すように、図６の更に成形された中間物品３１０は、シェービング加工を受けてバルブガイド４０を形成する。シェービング加工は、両カム４０４の間で、上面３２４と下面３２６との間の材料をピンチングしかつセンターポスト４０２の方向に向かって材料をシェービングすることにより行われる。材料がシェービングされるとき、材料は突出部３４０の方向に塑性変形され、突出部３４０の材料は、両材料部分がバルブガイド４０として成形されるまで塑性変形される。このシェービング加工によって、シェービングされた領域Ｓ（図２および図８）が創成され、この領域Ｓは、シェービング加工により露出された下面２６の材料により画定される。図７に最も良く示すように、更に成形された中間物品３１０の両突出部３４０間の距離Ｘは、下面３２６に隣接するセンターポスト４０２の幅より大きい。このため、更に成形された中間物品３１０は、この中間物品３１０を所定位置に押しやる必要なくしてダイ４００内に位置決めされる。他の実施形態では、インボード面３４２には、下面３２６に向かうインボード面３４２の方向が９０°より小さくなりかつ両遠位面３４６間の距離が両突出部３４０間の最小距離より大きくなるような傾斜が付され、これにより、更に成形された中間物品３１０をダイ４００内に位置決めするときに表面と干渉するあらゆる困難性を解消できる。
【００１６】
シェービング加工により、ストックの厚さの少なくとも約６５％が、シェービングされた領域Ａを横切って維持され、これにより、シェービングされた領域の全体に亘って硬化された熱処理状態が創成されることはない。ストックの厚さは、上面２４から下面２６にかけて測定した金属ブランク１１０の元の厚さである。このストックの厚さは、好ましくは約３〜３．９４ｍｍ（約０．１２〜０．１６インチ）である。得られるロッカーアームの、シェービングされた領域Ａと上面２４との間で測定した最小厚さは、シェービングされた領域内に維持することが望ましい。シェービングされた領域Ａに隣接するロッカーアーム１０の最小必要厚さは、ポストを形成する硬化処理でロッカーアーム１０が受ける硬化深さと、所望の軟質コア厚さとにより決定される。硬化面および軟質コアを備えたロッカーアームは、一般に、耐久性および耐摩耗性を目的として望まれる。図示の実施形態では、ポスト形成硬化処理によって、全ての表面から測定して約０．０２０インチの最大深さまでロッカーアームが硬化される。
【００１７】
図９は、金属ブランク１１０の他の実施形態としての金属ブランクを示すものである。図示のように、金属ブランク５１０は、バルブ側端部５１４と、ピボット側端部５１６と、これらのバルブ側端部５１４とピボット側端部５１６との間に位置する中央部５２０とを有している。金属ブランク５１０は、上面５２４と、下面５２６と、外側面５２８とを有している。上面５２４および下面５２６は、図示のように、同じ輪郭であるのが好ましい。金属ブランク５１０は、上面５２４と下面５２６との間で測定した実質的に均一な断面厚さＴを有している。金属ブランク５１０は、バルブ側端部５１４の回りに耳部５４０を形成する付加材料部を有している。耳部５４０は、ラインＭで囲まれた部分と、外側面５２８と、上面５２４と、下面５２６と、隣接するバルブ側端部５１４とを有し、かつ金属ブランク５１０のアウトボード部分５６０を画定している。金属ブランク５１０は、ゾーンＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ，Ｅ、ＪおよびＫにセグメント化されており、各ゾーンは厚さＴを有している。
【００１８】
金属ブランク５１０は、前述のように、金属が突出部２４０を形成するキャビティ内に塑性変形により流入するときに、耳部５４をバルブ側端部５１４内に押込むことにより中間物品２１０として成形される。好ましくは、この成形中に、各耳部５４０がバルブ側端部５１４のゾーンＫに突出部２４０を作る。
【００１９】
カップ５０および中央孔３０は、金属ブランク１１０をロッカーアーム１０に加工するときの任意の適当な時点で、下面２６に形成される。本発明の好ましい実施形態では、中央孔３０およびカップ５０は、バルブガイド４０のピンチング成形後に、最終成形工程で形成される。ローラ孔３２は、機械加工またはイン−ダイ・ピアシング（in-die piercing）により形成できる。好ましくは、ローラ孔３２はバルブガイドのピンチング成形後に形成される。外側湾曲面すなわち外周面２８、１２８、２２８または５２８は、完全に湾曲したもの、または真直部分を備えたものとするか、或いは所定の角度で交差した真直部分とすることができる。
【００２０】
以上、本発明を実施する好ましい形態を含む特定例に関して説明したが、当業者には、特許請求の範囲に記載された本発明の精神および範囲内に包含される上記システムおよび技術の種々の変更が明らかであろう。例えば、バルブガイドが例示されているが、他の形態のガイドをピボット側端部に設けることも有効である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】カム係合型ロッカーアームの成形に使用される従来技術の金属ブランクを示す平面図である。
【図２】本発明の一実施形態により成形されたカム係合型ロッカーアームを示す斜視図である。
【図３】図１のロッカーアームの側断面図である。
【図４】本発明の一実施形態によりカム係合型ロッカーアームを成形する前の金属ブランクを示す平面図である。
【図５】本発明の一実施形態による第一スタンピング加工を受けた後の中間物品を示す平面図である。
【図６】側壁を成形するためのスタンピング作業を更に受けた後の、本発明の一実施形態による他の中間物品を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態によるバルブガイドを成形するピンチングに使用されるダイを示す、図６の他の中間物品を示す正面図である。
【図８】バルブガイドを成形するピンチング後のダイを示す、図７と同様な正面図である。
【図９】図４の金属ブランクの他の実施形態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００２２】
１０  ロッカーアーム
１２  金属ボディ
１４  バルブ側端部
１６  ピボット側端部
３０  中央孔
３２  ローラ孔
４０  バルブガイド
４２  インボード面
４４  アウトボード面
４６  遠位面
【図１】
2007503317.tif 000003
【図２】
2007503317.tif 000004
【図３】
2007503317.tif 000005
【図４】
2007503317.tif 000006
【図５】
2007503317.tif 000007
【図６】
2007503317.tif 000008
【図７】
2007503317.tif 000009
【図８】
2007503317.tif 000010
【図９】
2007503317.tif 000011
【国際調査報告】
2007503317.tif 000012
2007503317.tif 000013
2007503317.tif 000014