(57)【要約】【課題】おから廃物を生成させないで高栄養性の全成分豆乳及び豆腐を製造する方法。【解決手段】大豆を摩砕し、摩砕した大豆を、各段階でかけられる圧力が５００バール（ｂａｒ）以上であり、工程中にかけられる圧力の累積合計が２，０００バール以上である、２段階以上の超高圧微細化工程で均質化することによって全成分豆乳又は豆腐を製造する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆を摩砕する段階、及び摩砕した大豆を２段階以上の超高圧微細化工程で均質化する段階を含み、前記超高圧微細化工程の各段階でかけられる圧力が５００バール（ｂａｒ）以上であり、工程中にかけられる圧力の累積合計が２，０００バール以上である、おからを生成させない全成分豆乳の製造方法。
【請求項２】
前記超高圧微細化工程が、２〜６段階で行われることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記超高圧微細化工程の各段階でかけられる圧力が、５００バール〜１，５００バールであることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記超高圧微細化工程中にかけられる圧力の累積合計が、２，４００バール〜５，０００バールであることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記全成分豆乳が、平均粒径が４０μｍ以下である粒子を含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項６】
前記全成分豆乳が、平均粒径が２０〜３５μｍである粒子を含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項７】
（１）大豆を６０〜９０℃の熱水に１〜１０分間浸漬する段階；
（２）浸漬大豆を摩砕して大豆スラリーを得る段階；及び
（３）大豆スラリーを６０〜９５℃で２〜６段階からなる超高圧微細化工程で均質化して平均粒径が２０〜４０μｍである粒子を含む全成分豆乳を製造する段階
を含み、前記超高圧微細化工程の各段階でかけられる圧力が５００〜１，５００バールであり、工程中にかけられる圧力の累積合計が２，０００バール以上であることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項８】
前記段階（２）が、浸漬大豆に２０〜３０℃の水を加えながら摩砕した後、生成したスラリーを９０〜１００℃で３〜７分間維持することによって行われることを特徴とする請求項７記載の方法。
【請求項９】
前記段階（２）が、浸漬大豆に９０〜９８℃の水を加えながら摩砕した後、生成したスラリーを５５〜６５℃で３〜７分間維持することによって行われることを特徴とする請求項７記載の方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法で製造された全成分豆乳に凝固剤を加える段階を含む、全成分豆腐の製造方法。
【請求項１１】
前記全成分豆腐が、木綿豆腐、絹ごし豆腐又は押し固めていないままの豆腐であることを特徴とする請求項１０記載の方法。
【請求項１２】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法で製造された全成分豆乳を食品添加剤と混合する段階、及び生成した混合物を安定化、充填、滅菌及び冷却させる段階を含む、全成分豆乳製品の製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法で製造された豆乳を凝固剤及び食品添加剤と混合して凝固された混合物を得る段階、及び凝固された混合物を加熱、殺菌及び冷却させる段階を含む、全成分豆腐製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆おからの廃物を生成させないで高栄養性の全成分豆乳及び豆腐を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
豆乳を製造する通常的な方法は、ゆで大豆や水でふやかした生大豆又は大豆粉を加熱して粉砕した後、圧着して豆乳を得ることである。そのような通常の方法では、原料大豆重量の３分の１程度が固形残物として廃棄され、纎維質、脂質及び無機質などの多量の大豆栄養成分が流失される。
【０００３】
従来、豆乳又は豆腐製造工程中の栄養成分の流失を防止するため、酵素を用いて大豆おからの栄養成分を回収する方法（韓国特許公告第１９９４−００２５２８号）；酵素混合物で大豆おからを分解する方法（韓国特許公開第２００１−００４１１２０号）；超音波及び熱で大豆おからを処理する方法（韓国特許第４１４９４号及び韓国特許第５９９０７号）；及び高温／高圧処理によっておから生成量を減少させる方法（韓国特許第８６０３８号）などの多様な試みがあった。
【０００４】
しかし、前記方法は、粒子の粒径が大きいか或いはおからの再処理によって良くない味や香を有する豆乳を産出するため産業化に適合しない。また、酵素分解技術を利用した方法は高価な酵素を用いるので非経済的である。
【０００５】
一方、豆乳粒子を微細化するため、大豆を水と共に摩砕して得られたスラリーを１００ｋｇ／ｃｍ２以上の圧力で高圧均質化させる方法（米国特許第４，１３７，３３９号）、大豆スラリーを過量の水に分散して加圧処理する方法（韓国特許公告第１９９２−０００５９３３号、米国特許第３，９０１，９７８号、及び韓国特許公開第２００２−００９２２７２号）、大豆を摩砕して高温熱処理した後、高圧均質化させる方法（日本国特許公開第１９８４−２１０８６１号）のような多様な高圧処理工程が開発されている。
【０００６】
このような方法は、平均粒径が約５０μｍである粒子を含む豆乳と固形残りかすを生成する。また、この方法は豆乳粒子の不十分な微細均質化、製造された豆腐の不十分な口当たりの良さ（キメの細かさ）、及び低い生産性などの問題点がある。
【０００７】
そこで、本発明者は、おからの発生なく、しかも酵素処理、酸処理、及び／又は過量の水への分散工程などの付加的工程を必要しない経済的かつ効率的な豆乳及び豆腐の製造方法を開発するために鋭意研究した結果、高圧均質化工程中にかけられる圧力の累積合計が２，０００バール（ｂａｒ）以上になるように２段階以上の多段階超高圧微細化を行うことによって全成分豆乳を製造する新しい方法を開発した。本発明の方法は４０μｍ以下の平均粒径を有する粒子を含む高栄養性の均質化された全成分豆乳、及び口当たりのよい全成分豆腐を提供できる。
【特許文献１】韓国特許公告第１９９４−００２５２８号
【特許文献２】韓国特許公開第２００１−００４１１２０号
【特許文献３】韓国特許第４１４９４号
【特許文献４】韓国特許第５９９０７号
【特許文献５】韓国特許第８６０３８号
【特許文献６】米国特許第４，１３７，３３９号
【特許文献７】韓国特許公告第１９９２−０００５９３３号
【特許文献８】米国特許第３，９０１，９７８号
【特許文献９】韓国特許公開第２００２−００９２２７２号
【特許文献１０】日本国特許公開第１９８４−２１０８６１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明の主な目的は、酵素処理などの付加工程及び大豆おからを生成することなく、大豆の全体栄養成分を保存しながらも均質に微細化された大豆粒子を含む全成分豆乳及び豆腐を製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的に従って、本発明は大豆を摩砕する段階、及び摩砕した大豆を２段階以上の超高圧微細化工程で微細化する段階を含み、前記超高圧微細化工程の各段階でかけられる圧力が５００バール（ｂａｒ）以上であり、前記超高圧微細化工程でかけられる圧力の累積合計が２，０００バール以上である、全成分豆乳の製造方法；及び前記で製造された豆乳に凝固剤を加える段階を含む全成分豆腐の製造方法を提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の前記および他の目的および特徴は、下記の図面を伴う本発明の詳細な説明によって明白になる。
【００１１】
本明細書に用いられる用語「全成分豆乳」及び「全成分豆腐」とは、大豆自体又は脱皮大豆から大豆の有用成分を全く流失しないか或いはおからを生成せずに大豆の栄養成分全体を含有するように製造された豆乳及び豆腐を意味する。
【００１２】
本発明では、脱皮及び／又は水につけた大豆を加熱し、加熱した大豆を機械的に摩砕し、摩砕された大豆から悪臭を除去した後、２段階以上の超高圧微細化工程を行って大豆粒子を均質化することによって、粒度、粘度、及び組織感に優れた全成分豆乳及び豆腐を製造する。
【００１３】
本発明の方法は具体的に図１の左側に表されたダイヤグラムに従って行うことができ、大豆の高圧均質化工程を利用する日本国特許公開第１９８４−２１０８６１号に開示された比較工程もまた図１に表されている。
【００１４】
段階１：前処理
適切な丸ごとの大豆又は脱皮大豆を選別及び洗浄する工程であって、通常の方法によって実施できる。
【００１５】
段階２：浸漬
丸ごとの大豆又は脱皮大豆を熱風乾燥するか、或いは乾燥せずに研磨して脱皮する。大豆タンパク質の抽出率を高めるため、得られた大豆を２〜３倍体積の６０〜９０℃熱水で１〜１０分間浸した後、浸漬液を捨てる。
【００１６】
段階３：柔軟化及び摩砕
この段階では、浸漬した大豆を熱で柔軟化して機械的に摩砕する。具体的に、摩砕液の豆乳固形分が１０±３％になるように浸漬大豆に２０〜３０℃の常温水又は９０〜９８℃の熱水を加えながら、チョッパーミル、コロイドミルなどの機械的摩砕装置を用いて浸漬された大豆を摩砕する。摩砕段階で常温水を用いた場合には摩砕液を熱処理して柔軟化する。摩砕前又は後に熱によって大豆粒子を柔軟化することによって摩砕工程及び以後の均質化工程の効率性を高められる。摩砕工程の条件を変化することによって最終的に製造される豆乳の品質を調節できる。例えば、この工程は次のような条件下で実施できる。
【００１７】
本発明の好ましい様態によって、摩砕スラリーの豆乳固形分が１０±３％になるようにする量で２５±５℃の水を加えながら、浸漬大豆をチョッパーミルで摩砕する。生成したスラリーを９５±５℃で３〜７分間維持して大豆粒子を柔軟化し、摩砕液中のリポキシダーゼを不活性化することによって生成した豆乳の悪臭を除去する。かかる柔軟化及び摩砕工程を以後の超高圧微細化工程と共に用いる場合、平均粒径が２５〜３５μｍである粒子を含む均質に微細化された全成分豆乳を得られる。従って、前記柔軟化及び摩砕工程は高品質の豆乳製品の製造のための豆乳の製造工程に好適である。
【００１８】
本発明の他の好ましい様態では、摩砕スラリーの豆乳固形分が１０±３％になるようにする量で９０〜９８℃熱水を加えながら、浸漬大豆をチョッパーミルに摩砕する。生成したスラリーを３〜７分間同一温度で維持させてリポキシダーゼを不活性化することによって生成した豆乳の豆臭さを除去する。大豆粒子をさらに柔軟化するため、炭酸水素ナトリウムを熱水と共に浸漬大豆に加え得る。必要によって、生成したスラリーを５５〜６５℃に冷却して３〜７分間維持する。かかる柔軟化及び摩砕工程を以後の超高圧微細化工程と共に用いる場合、平均粒径が３０〜４０μｍである粒子を含む均質に微細化された全成分豆乳が得られる。従って、前記柔軟化及び摩砕工程は高品質の豆腐製品の製造のための豆乳の製造工程に好適である。
【００１９】
段階４：超高圧微細化による全成分豆乳の製造
段階３で製造された大豆スラリーを殺菌／冷却器に移送し、６０〜９５℃で維持する。この大豆スラリーを高圧均質器で各段階別に５００〜１，５００バール（ｂａｒ）、好ましくは５００〜１，０００バールの圧力を用いて、２〜６段階、好ましくは３〜５段階の超高圧微細化を行うことによって均質に微細化して平均粒径が２０〜４０μｍである粒子を含む全成分豆乳を得る。この際、超高圧微細化段階でかけられる圧力の累積合計は２，０００バール以上、好ましくは２，４００〜５，０００バールである。前記超高圧微細化工程で各段階にかけられる圧力が５００バール未満であるか、かけられる圧力の累積合計が２，０００バール以下である場合には多段階微細化を用いても十分な均質微細化効果が得られない。
【００２０】
段階３における柔軟化及び摩砕条件、及び目的とする最終製品の種類、例えば、豆乳及び又は豆腐（木綿豆腐、絹ごし豆腐、押し固めていないままの豆腐など）を考慮して、超高圧微細化の各段階でかけられる圧力を適切に選択できる。
【００２１】
また、生成される豆乳の変色又は過度な粘度増加を防止するために超高圧微細化を行う間に豆乳液の温度が９８℃を超過しないように維持することが好ましい。例えば、超高圧微細化が５段階で行われる場合、３番目の段階後に得られた豆乳液を次の段階に進行する前に冷却器で８５±５℃に冷却することが好ましい。
【００２２】
具体的に、大豆を室温で摩砕した後、生成した大豆スラリーに９０〜１００℃の熱水を加えて９０±５℃に調節した後、多段階微細化を行う段階を含む方法は、より微細化された粒子を含む、低粘度の豆乳の製造に好適である。かかる方法では、大豆粒子の初期柔軟化の程度がよいので、微細化工程の１、２段階では相対的に低い圧力をかけ、３段階で比較的に高圧をかけてから、生成した豆乳を８５±５℃に冷却した後、超高圧を維持しながら均質化する（例：６００バール−７００バール−８００バール−冷却−８００バール−８００バール）。
【００２３】
一方、９０〜１００℃の熱水を加えながら大豆を摩砕し、生成した大豆スラリーを５５〜６５℃に冷却した後、多段階均質化を行う段階を含む方法は、粘度の低い脱臭豆乳の製造に好適である。この場合、多段階均質化工程の各段階でかけられる圧力を段階的に増加させることが好ましい（例：５００バール−６００バール−７００バール−８００バール）。
【００２４】
前記の超高圧微細化工程によって製造された全成分豆乳は、綿密に調節された段階的方式で大豆粒子を微細化した結果として微細均質化された粒子を含み（図２ａ〜２ｄ参照）、均質に微細化された粒子の正規分布を示す（図３参照）。
【００２５】
５）全成分豆乳及び豆腐製品の製造
下記により詳しく説明するように、本発明によって多様な全成分豆乳及び豆腐製品を製造できる。
【００２６】
５−１）全成分豆乳製品
室温で液状に保管できる全成分豆乳製品を生産するため、前記のように製造された全成分豆乳を微量の食品添加剤と混合し、混合物を高温で短時間滅菌した後、容器に充填して包装することによって、豆乳粒子の平均粒径が２５〜３５μｍであり、粘度が３０〜１２０ｃｐｓである全成分豆乳製品を製造する。
【００２７】
また、前記全成分豆乳製品の香や味を増進するために、前記全成分豆乳に香味成分を添加できる。香味成分の例としては果実、果実ピューレ、果実ジュース、果実濃縮液、果実粉末及びこれらの混合物を例示できる。
【００２８】
また、健康増進を目的に前記全成分豆乳に適当量の牛乳カルシウム又は多様な天然物質の抽出物又は粉末などを添加できる。かかる天然物質の例としては胡麻、黒ごま、ニンジン、ホウレンソウ、緑茶、紅茶、桑の葉、葛、ハーブ、高麗人参、紅参、桔梗などを挙げることができる。
【００２９】
５−２）全成分豆腐製品
上述したように、前記で製造された全成分豆乳から木綿豆腐、絹ごし豆腐、押し固めていないままの豆腐などの多様な全豆腐製品を製造できる。必要によって、前記で例示した適当な香味成分又は天然栄養物質を全成分豆腐製品の製造工程中に全成分豆乳に添加できる。
【００３０】
５−２−１）木綿豆腐
前記で製造された全成分豆乳を殺菌／冷却器に通過させることによって８０±５℃に冷却した後、通常の木綿豆腐の製造方法によって、例えば、凝固剤添加、攪拌、凝固、圧着、切断、包装、滅菌及び冷却して木綿豆腐製品を製造する。
【００３１】
５−２−２）絹ごし豆腐又は押し固めていないままの豆腐
前記で製造された全成分豆乳を冷却器に通過させることによって１５±５℃に冷却した後、通常の絹ごし豆腐又は押し固めていないままの豆腐の製造方法によって、例えば、凝固剤添加、充填、８０℃に加熱、凝固、滅菌及び冷却して絹ごし豆腐又は押し固めていないままの豆腐製品を製造する。
【００３２】
上述したように、本発明の製造方法は酵素処理、酸処理、過量の水に分散させるなどの付加的工程を必要とせずに、おからが発生せず、均質化された高栄養性の全成分豆乳及び食感の良い全成分豆腐を製造できる。従って、本発明の方法は非常に経済的で、目的とする大豆製品の大量生産のための産業化が容易であるという長所がある。
【実施例】
【００３３】
下記実施例は本発明をさらに詳細に説明するためのものであり、本発明の範囲を制限しない。
【００３４】
実施例１
丸ごとの大豆を選別、乾燥し、研磨して脱皮した。脱皮大豆１００ｋｇを７５℃の熱水に５分間浸漬した。浸漬液を排出した後、異物を除去した。浸漬大豆をチョッパーミルに移送し、２５℃の常温水７７０ｋｇを加えて撹拌しながら摩砕した。生成した大豆スラリーを殺菌器で９８℃に５分間加熱した後、９０℃に冷却した。摩砕された大豆スラリーを５段階の微細化からなる超高圧微細化工程を通じて微細化した。具体的に、摩砕された大豆スラリーに１段階で６００バール、２段階で７００バール、３段階で８００バールの微細化圧力をかけた後、冷却器で８５℃に冷却した。以後、４段階で８００バール、５段階で８００バールの微細化圧力をスラリーに加えて大豆粒子の平均粒径３０μｍ、粘度６０ｃｐｓ、及び固形分含量１０．１％である全成分豆乳を得た。
【００３５】
図２ａ〜２ｄは、摩砕大豆及び超高圧微細化工程の間に得られた全成分豆乳の粒子の粒度を示すものであって、図２ａは摩砕大豆の粒子であり、図２ｂ〜２ｄは各々１段階（６００バール）、２段階（７００バール）及び３段階（８００バール）微細化した後に得られた全成分豆乳の粒子である。図２ａ〜２ｄから、多段階超高圧微細化工程中に豆乳粒子の粒度が段階的に減少したことが分かる。
【００３６】
前記のように製造した全成分豆乳に糖類、香などの添加剤を添加した。生成した混合物を９０℃でビン又は缶に充填し、１２１℃で２１分間殺菌してレトルト化することによって粘度が９５ｃｐｓであり、大豆粒子の平均粒径が３１μｍである全成分豆乳製品を得た。この製品は室温で４ヶ月以上保管可能である。
【００３７】
実施例２
丸ごとの大豆１２０ｋｇを８５℃の熱水に１０分間浸漬した。浸漬液を排出した後、異物を除去した。浸漬大豆をチョッパーミルに移送し、９８℃の熱水７８６ｋｇと炭酸水素ナトリウム２３０ｇを加えて撹拌しながら摩砕した。生成した大豆スラリーを冷却器で６０℃に冷却し、１段階で５００バール、２段階で８００バール、３段階で８００バール、４段階で８００バールの圧力をかける４段階からなる超高圧微細化工程を通じて微細化して、大豆粒子の平均粒径３３μｍ、粘度５０ｃｐｓ、固形分含量１１％である全成分豆乳を得た。
【００３８】
前記で製造された全成分豆乳に乳化剤として０．０５％蔗糖脂肪酸エステルと糖類、香料などの添加剤を加えた。生成した混合物を１４７℃で１０秒間滅菌した後、２５０バールで安定化微細化を行った。生成した豆乳を２５℃に冷却した後、包装した。このように製造された全成分豆乳製品は、豆乳粒子の平均粒径３１μｍと、粘度８０ｃｐｓを有し、室温で４ヶ月以上貯蔵可能である。
【００３９】
実施例３
丸ごとの大豆を選別、乾燥し、研磨して脱皮した。脱皮大豆８０ｋｇを７５℃の熱水に５分間浸漬した。浸漬液を排出した後、異物を除去した。浸漬大豆をチョッパーミルに移送し、９６℃の熱水７９０ｋｇを加えて撹拌しながら摩砕した。得られた大豆スラリーを７分間維持してリポキシダーゼによる大豆悪臭を除去した。得られた大豆スラリーを１段階で５００バール、２段階で６００バール、３段階で８００バール、４段階で８００バール及び５段階で８００バールの圧力をかける５段階からなる超高圧微細化工程を通じて微細化して、大豆粒子の平均粒径が３２μｍであり、粘度が１２０ｃｐｓであり、固形分含量が８．２％である全成分豆乳を得た。
【００４０】
このように得られた全成分豆乳を直ちに豆腐製造ラインに移送して８２℃で凝固タンクに充填した。これに適当量の塩化マグネシウムを加えて、混合物を徐々に攪拌した。５分後、凝固状態を確認した後、圧着、冷却、切断及び包装して固形分含量２２％の木綿豆腐を得た。
【００４１】
実施例４
丸ごとの大豆１３０ｋｇを８５℃の熱水に５分間浸漬した。浸漬液を排出した後、異物を除去した。浸漬大豆をチョッパーミルに移送し、９６℃の熱水７９０ｋｇを投入して撹拌しながら摩砕した後、７分間維持した。生成した大豆スラリーを冷却器で６５℃に冷却し、１段階で８００バール、２段階で８００バール及び３段階で８００バールの圧力をかける３段階からなる超高圧微細化工程を通じて微細化して、豆乳粒子の平均粒径が３０μｍ、粘度が１０７ｃｐｓ、固形分が１２．６％である全成分豆乳を得た。
【００４２】
前記超高圧微細化工程の各段階で得られた全成分豆乳試料をレーザー回折粒度分析器（Ｓｈｉｍａｄｚｕ、日本）で分析した結果、図３に示すように、豆乳粒子の平均粒径は１段階微細化した後は７９．５μｍであり、２段階微細化した後は４１．２μｍであり、３段階微細化した後は３０．１μｍであった。かかる結果は超高圧微細化段階の反復によって大豆粒子の平均粒径が顕著に減少することを示す。
【００４３】
このように得られた全成分豆乳を直ちに５０℃に冷却した後、豆腐製造装置に移送して適当量のミルキマグネシウム凝固剤を添加した。混合物を包装し、８５℃まで加熱してから冷却して固形分含量１３％の絹ごし豆腐を得た。
【００４４】
本発明を前記具体的な実施例に関連して記述してきたが、添付の特許請求の範囲によって定義された本発明の範囲内で当業者が本発明を多様に変形及び変化させ得ることが理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の全成分豆乳製造工程と日本国特許公開第１９８４−２１０８６１号に開示された比較工程とを示すダイヤグラムである。
【図２Ａ】摩砕された豆乳の粒子を示す。
【図２Ｂ】本発明の方法の１次超高圧微細化段階の後に得られた全成分豆乳液の粒子を示す。
【図２Ｃ】本発明の方法の２次超高圧微細化段階の後に得られた全成分豆乳液の粒子を示す。
【図２Ｄ】本発明の方法の３次超高圧微細化段階の後に得られた全成分豆乳液の粒子を示す。
【図３】本発明の各超高圧微細化段階の後に得られた豆乳試料を粒度分析した結果を示す。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図３】
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【国際調査報告】
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