(57)【要約】【課題】木製、金属製または他の半剛性シート材の魅力的な、均一に良く接着された、そして耐久性のある表面領域をもつ改良された射出成形物品を提供する。【解決手段】プラスチック基材成分と接着したシート材表面片とをもち、シート材端部と同端部に隣接するシート材表面領域の少なくとも一部が成型したプラスチック端被覆成分によって重ねられており、シート材が金属製品、木質製品又は木質系紙製品からなる群から選ばれた薄い半剛性シート材料であることを特徴とする成型プラスチック物品及びその製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック基材成分と接着したシート材表面片とをもち、シート材端部と同端部に隣接するシート材表面領域の少なくとも一部が成型したプラスチック端被覆成分によって重ねられており、シート材が金属製品、木質製品又は木質系紙製品からなる群から選ばれた薄い半剛性シート材料であることを特徴とする成型プラスチック物品。
【請求項２】
接着したシート材表面片が薄い金属シート又はフォイルである請求項１記載の成型プラスチック物品。
【請求項３】
接着したシート材表面片が薄い木質シート又は化粧板である請求項１記載の成型プラスチック物品。
【請求項４】
シート材がシート材と内部接着層と、シート材層の反対表面に配した保護裏打ち層からなる積層構造であり、保護裏打ち層が基材プラスチックに接合するか接着しており成型工程の過程で接着層を保護している請求項１記載の成型プラスチック物品。
【請求項５】
接着層がポリアミド接着剤である請求項４記載の成型プラスチック物品。
【請求項６】
シート材が、シート材の厚みの少なくとも一部を被覆する保護端厚みをも与えている成形した連続プラスチック基材成分をもつ請求項１記載の成型プラスチック物品。
【請求項７】
（ａ）予め切断されたシート材表面片を成型キャビティーに供給し（ｂ）第一成形工程で、端部と表面領域を有する接着したシート材片をもつ基材プラスチック成分を成型し；（ｃ）第二成型工程で、シート材端部と同端部に隣接するシート材表面領域であって、物品表面にはならない領域の少なくとも一部が重ねられている端部被覆成分を成型する諸工程からなるシート材表面片をもつ成型プラスチック物品の製造方法。
【請求項８】
第一成形工程において、予め切断されたシート材表面片が成型工程で連続プラスチック基材に接着されそしてシート材周囲端部の厚みの少なくとも一部を被覆する端部厚み被覆をもたらす請求項７記載の方法。
【請求項９】
成型した端部被覆成分が中間のトリミング、切断又は細工なしで第一成形工程から生ずる接着したシート材を基材プラスチック成分に直接付与される請求項７記載の方法。
【請求項１０】
シート材がシート材と内部接着層と、シート材層の反対表面に配した保護裏打ち層からなる積層構造であり、保護裏打ち層が基材プラスチックに接合するか接着しており成型工程の過程で接着層を保護している請求項７記載の方法。
【請求項１１】
第二の成型工程が（ａ）主要流れキャビティーが通常は周囲のシート材端領域の周り及び外側にある端部被覆プラスチック成分材の主要流れ誘導キャビティー及び（ｂ）通常はシート材の周囲端に平行でない方向で端部被覆材の流れを受け入れるシート材端部キャビティーとをもつ流れ誘導効果を使用する請求項７記載の方法。
【請求項１２】
（ａ）予め切断されたシート材表面片を成型キャビティーに供給し（ｂ）成形工程において、シート材基材プラスチック成分上に、基材プラスチックを成形する諸工程からなり、ここでシート材が、金属製品、木質製品又は木質系紙製品からなる薄い半剛性シート材料からなる前面に位置する表面対向面層と中間の接着層とシート材層の反対表面に位置し、基材プラスチックに接合するか接着しており成型工程の過程で接着層を保護する保護裏打ち層とからなる積層構造体である、シート材表面片をもつ成型プラスチック物品の製造方法。
【請求項１３】
接着層がポリアミド接着剤である請求項１２記載の成型プラスチック物品。
【請求項１４】
外側の保護裏打ち層材料が基材プラスチックと同じであるか基材プラスチックと接合している請求項１２記載の成型プラスチック物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製フォイル、木質化粧板又は類似の半剛性シート材であることができるシート材のプラスチック基材と表面領域とをもつ射出成形プラスチック部品に関する。本発明はまたシート材がプラスチック基材に均一に合致しそして接着されそして端部が非常に効果的にそして美観的に望ましい方法で固定されるこれらの部品の製造方法である。部品は良好な外観、正確な寸法、薄い部分断面積そして安定で確実な端部被覆をもって製造される。
【背景技術】
【０００２】
射出成形プロセスを使用しそして金属及び／又は木質表面片を成形型の前面又は内部に予備挿入又は供給して成形プラスチック部品上に、金属、木又は紙の表面層又は表面挿入物を供給する方法は数多くある。特許文献１においては、金属フォイル層が射出成形物品中に供給される。金属フォイルはプラスチック層のいずれかの面の積層物中にある。積層物は射出成形型とプラスチック積層面に対向する溶融プラスチック内に置かれる。
【０００３】
特許文献２は、成形型に金属フォイル表面層を合致させそして基材を隠しそして基材に金属の機械的接続を与えるために金属端をプラスチック端に折り返す方法で金属フォイル表面層を射出成形プラスチック基材に適用することを記載している。確実な接続を形成するためにフォイルと基材の間に接着層を適用してもよい。
【０００４】
特許文献３は、布帛又はプラスチックフィルムの装飾層端を被覆するために成形プラスチックの挿入を使用することを記載している。
【０００５】
【特許文献１】ＵＳＰ５，８３７，０８６
【特許文献２】ＥＰ１，１３２，１８９
【特許文献３】ＤＥ４２２８２８３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、従来技術の欠点及び／又は問題点を克服しそして木製、金属製または他の半剛性シート材の魅力的な、均一に良く接着された、そして耐久性のある表面領域をもつ改良された射出成形物品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に従えば、プラスチック基材成分と接着したシート材表面片とをもち、シート材端部と同端部に隣接するシート材表面領域の少なくとも一部が成型したプラスチック端被覆成分によって重ねられており、シート材が金属製品、木質製品又は木質系紙製品からなる群から選ばれた薄い半剛性シート材料であることを特徴とする成型プラスチック物品が提供される。好ましくは、表面領域は薄い金属シート又はフォイル又は薄い木質シート又は化粧板によって付与される。一態様においては、シート材はシート材と内部接着層とシート材層の反対表面に配した保護裏打ち層からなる積層構造体であり、保護裏打ち層が基材プラスチックに接合するか接着しておりそして好ましくは、接着層はポリアミド接着剤である。好ましくは、本発明に従った成形プラスチック物品は、シート材の厚みの少なくとも一部を被覆する保護端厚みをも与えている成形した連続プラスチック基材成分をもっている。
【０００８】
別の態様においては、本発明は、（ａ）予め切断されたシート材表面片を成型キャビティーに供給し（ｂ）第一成形工程で、端部と表面領域を有する接着したシート材片をもつ基材プラスチック成分を成型し；（ｃ）第二成型工程で、シート材端部と同端部に隣接するシート材表面領域であって、物品表面にはならない領域の少なくとも一部が重ねられている端部被覆成分を成型する諸工程からなるシート材表面片をもつ成型プラスチック物品の製造方法である。好ましくは、予め切断されたシート材表面片は、第一成形工程において連続プラスチック基材に接着されそしてシート材周囲端部の厚みの少なくとも一部を被覆する端部厚み被覆をもたらしている。好ましくは、この方法で使用されるシート材は、シート材と内部接着層と、シート材層の反対表面に配した保護裏打ち層からなる積層構造であり、保護裏打ち層が基材プラスチックに接合するか接着しており成型工程の過程で接着層を保護している。
【０００９】
本発明に従った好ましい方法においては、成型した端部被覆成分が中間のトリミング、切断又は細工なしで第一成形工程から生ずる接着したシート材を基材プラスチック成分に直接付与される。また、（ａ）主要流れキャビティーが通常は周囲のシート材端領域の周り及び外側にある端部被覆プラスチック成分材の主要流れ誘導キャビティー及び（ｂ）通常はシート材の周囲端に平行でない方向で端部被覆材の流れを受け入れるシート材端部キャビティーとをもつ流れ誘導効果を付与する成形デザインをもった第二成型工程を実施すると有益であることが見出された。
別の態様においては、本発明は、（ａ）予め切断されたシート材表面片を成型キャビティーに供給し（ｂ）成形工程において、シート材基材プラスチック成分上に、基材プラスチックを成形する諸工程からなり、ここでシート材が、金属製品、木質製品又は木質系紙製品からなる薄い半剛性シート材料からなる前面に位置する表面対向面層と中間の接着層とシート材層の反対表面に位置し、基材プラスチックに接合するか接着しており成型工程の過程で接着層を保護する保護裏打ち層とからなる積層構造体である、シート材表面片をもつ成型プラスチック物品の製造方法である。好ましくは、接着層はポリアミド接着剤でありそして好ましくは、外側の保護裏打ち層材料は基材プラスチックと同じであるか基材プラスチックと接合している。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の成形物品は、シート材がプラスチック基材に均一に合致しそして接着されそして端部が非常に効果的にそして美観的に望ましい方法で固定されている真の金属又は木質の感触をもつ薄い寸法、電磁的なシールド機能、美観及び／又は耐久性の所望の組み合わせを有することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、布帛又はプラスチックフィルムを含まない木製、金属製又は他の半剛性シート材であることができる魅力的なそして耐久性のある表面領域をもつ改良された射出成形物品を提供する。金属や木質のようなシート材は所望の美観や耐久性を与えるが、それらの大きな厚み、剛性、及びプラスチック基材部品に均一に合致しそして接着しそしてその端部領域で被覆したり固定したりすることが難しいために、薄く魅力的なプラスチック部品を製造するための射出成型プロセスにおいては容易に使用することができない。静電沈着、真空蒸着、プラズマ蒸着のような成形後の装飾的な金属表面効果は公知であるが、そのような表面仕上げは、コートした製品に真の金属的な感触を与えないばかりかそれらは特に身に付けるのに抵抗感があるなどの欠点がある。同様に、デカール又はその他の木質又は金属の外観効果は付与できるが、しかしほんとの天然材料の真の感触に欠けている。驚くべきことに、本発明に従えば、薄い金属シート又は木質化粧板又は類似の半剛性シート材にすることができるより剛性のあるシート材が下に隠れたプラスチック基材に確実に固定された端部をもつように均一に接合されている表面領域を射出成形部品に付与するために使用される。
【００１２】
広範囲の半剛性シート材が本発明に従った表面領域のために使用できる。これは種々の金属の薄いシート又はフォイル、木質化粧板又はシート又は紙、紙製ボード又は転換紙製品のようなその他の類似な剛性木質系材の化粧板又はシートを包含する。
【００１３】
例えば、金属フォイルはアルミニウム、銅、鋼、ステンレス鋼、亜鉛、マグネシウム、青銅、真鍮、チタン、金、銀又は他の貴金属及びその合金、Ｎｉ被覆鋼、銅メッキ鋼、クロムメッキ鋼、スズメッキ鋼、及び電気鍍金鋼を含む被覆したメッキした又はその他の処理をした金属フォイル又はシートであることができる。一般的には、選ばれる好適な金属及び金属合金は３０ギガパスカル（Ｇｐａ）−２５０Ｇｐａの範囲の弾性率、１．５ｇ／ｃｃ−２２ｇ／ｃｃの範囲の密度、そして１５−５００ｋｇ／ｍｍ２の範囲のブリネル硬度数（ＨＢ）をもっている。好ましくは、シート材は、その良好な成形性と外観及び外観処理の多様性の組み合わせに基づくアルミニウム合金である。
【００１４】
木質系材料の例としては、限定はしないが、１）セルロース詰め綿及びロール又はシートに塗装した、含浸させた、被覆した、表面染色した、表面装飾した又は印刷したセルロース繊維の布、２）多層の紙及び紙ボード、トレーシングペーパー及びその他の光沢透明又は半透明な紙、複合紙及び紙ボード、カオリンまた他の無機物質で塗布した紙、３）波形紙及び紙ボードを含む紙、紙ボード又は変換紙製品がある。
【００１５】
木材の例としては、一層以上でその厚みが約６ｍｍを超えない限り、別の天然木質タイプの層を含んでいてもよい化粧板シートがある。使用できる木材の一般的なタイプの例としては、コルク、ダモバール、白シカモア、マホガニー、マコーレ、ローズウッド、チーク、パダウク、エボニー、バードセイメープル、アニグレ、南方の絹状カシ、竹、クルミ、カバノキ、ハリモミ、シルバーハート、カール状カエデ、硬いカエデ及びブナを含む薄いシート又は化粧板形状で与えられる多種類の公知の天然木材がある。好ましい木質シート材としては、より柔軟にしそして裂け難くするために処理及び／又は裏打ちされたそしてこのタイプの方法で使用するのに適した天然木材の化粧板がある。好ましい木質シート材としては、商標名テナーゲ（Ｔｅｎｎａｇｅ）として市販されており、木材が天然の木の性質や香りを維持しそして改良された破砕抵抗、耐久性、耐水性及び耐ＵＶ性をもちながら、樹脂が木材をより柔らかくしそして加工に対してより柔軟にしたこのタイプの化粧板製品のような樹脂含浸木材がある。一般的には、好適な木材の密度は季節に関係なく０．１０ｇ／ｃｃ−１．５ｇ／ｃｃの範囲である。破壊弾性率（静的曲げ）は０．０１５０Ｇｐａ−０．５００Ｇｐａの範囲でそして曲げ弾性率（静的曲げ）は３Ｇｐａ−３０Ｇｐａの範囲である。
【００１６】
皮革のような布帛又は射出成形部品において表面領域又は装飾的な目的で使用されるプラスチックフォイルに比較して、本発明に従って使用される表面材料は一般的には、より高剛性（高弾性率）、不均一で、プラスチック基材部品に均一に合致しそして接着し難く及び／又は端部領域を被覆及び固定し難い。
【００１７】
一般的には、これらの半剛性シート材は０．０１ｍｍ−６．０ｍｍの範囲の厚みである。好ましくは、材料の最も効率的な使用及び部品の厚みを最小化するためには、材料の厚みは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下そして最も好ましくは０．３ｍｍ以下である。取り扱いや耐久性のための十分な強度を与えるためには、選択されるシート材の厚みは少なくとも２．０ｍｍ、好ましくは少なくとも１．０ｍｍ、より好ましくは少なくとも０．１ｍｍそして最も好ましくは少なくとも０．０１ｍｍである。
【００１８】
射出成形工程でなされる必要がある形状化、順応化又はエンボス加工の量にも依るが、好ましい半剛性シート材は、所望のシート又は層の厚みで、プラスチック溶融物が成形型中に射出されるときにさらに変形させることができる。この場合、半剛性シート材にエンボス加工及び鋭い角度のような或る複雑な及び／又は詳細な形状及び／又は細工を付与することが可能である。
【００１９】
これらのシート材が使用される射出成形プロセスにおいては、シート材に対して射出成形されるプラスチック基材とシート材の裏打ち間の強固なそして均一な接合を達成することが重要である。もしこの接合及び接着が不十分であると、シート材の表面層は典型的には視覚可能な泡又は不連続部分をもちそしてプラスチック基材から剥離することがある。多くの場合、これは射出成形工程に先立ってシート材の裏に適用される中間接着層が必要となる。接着剤は二つの材料間の十分な接着を付与しそして均一に固定しそして射出成形工程の過程でシート材の全表面領域にわたって位置するように化学的性質及び耐熱性の観点から選ばれる。好適な接着剤の例としては一般的なタイプの接着剤化合物がある：
【００２０】
１）反応性プレポリマー接着剤：低―中分子量プレポリマーが接着材物質として使用される。これらの接着剤は一成分又は二成分系のいずれかで使用される。熟成において、プレポリマーは化学的にクロスリンクした熱硬化性ポリマー接着剤を生み出す。例：エポキシ接着剤、ポリウレタン接着剤、シリコーン接着剤。
【００２１】
２）ホットメルトポリマー接着剤：多くの熱可塑性材料が塊／フィルム形態で接着剤として使用できる。ポリマーは接合されるべき表面を濡らすために十分加熱され、そして冷却して再固化される。ポリオレフィンタイプは接着促進剤として主としてＥＶＡ、アクリル及びその他の極性基を含むコポリオレフィンの混合物であるが、しかしそれらは樹脂や他の成分と混合することもできる。コポリアミド、コポリエステル、熱可塑性ポリウレタンはその他の種類のホットメルトポリマー接着剤である。
【００２２】
３）反応性モノマー：溶媒のような相溶性をもつ低分子量モノマーが接着剤として使用される。重合は光、熱及び酸素の不足によって開始される。アクリル化合物及びシアノアクリレートはモノマー状接着剤システムである。
【００２３】
一層以上からなる接着フィルムが使用できる。もし、多層であるなら、共押し出しフィルム又は他の公知の技術によって積層されたフィルムが、片面で金属のようなシート材用にそして他の面でプラスチック基材又はＡＢＳのような裏打ちフィルム用に特別な接着性を与えるように層と選択された面との組み合わせで使用できる。
【００２４】
しかしながら、プラスチックに金属や木材を接合するための多くの接着剤が金属／木材に適用されそれから直接高温、せん断及び射出成形されたプラスチック溶融物の圧力に曝されるときは、接着剤の熱分解、射出されたプラスチックの高圧力流れによって接着剤の表面からのずれによって、又はプラスチック基材に金属／木材を接触させる前にクロスリンク接着剤の早期熱硬化によって、射出成形プロセスにおいてプラスチックにそれらの材料を均一に接合することは非効率的になることが見出されてきた。もし、シート材、接着剤及び保護裏打ち材（さらに以下で説明する）が最初に一緒に接合され、接着剤が直接射出成形されたプラスチック溶融物に曝されることを避けられるならば、シート材は広範囲の接着剤を使用できることが見出されてきた。
【００２５】
本発明の別の観点においては、シート材が接着層をもっているときは、いくつかのタイプの“裏打ち”又は保護フィルムは、取り扱い又は輸送工程の過程で接着剤を保護し、射出成形工程に先立ってべた付く接着剤が望ましくない何かにくっ付くことを防ぎそして射出成形工程の過程で溶融射出されたプラスチック流れからの温度とせん断力から接着層を保護するためにそして熱に敏感なシート材を保護するために有利に使用できる。熱可塑性裏打ち材はＰＣ、ＰＥＴ、ＡＢＳ、ＰＢＴ、ＰＡ６６、ＰＰ、ＨＩＰＳ及びこれらの材料の如何なる二つのブレンド物のようなプラスチックのフィルム又はシートである。適切な裏打ち材選択の基準は、せん断力及び射出成形された基材の熱に対しての接着によって必要となる保護基能と射出成形された基材との相溶性及び／又は接合性である。
【００２６】
シート材への接着剤と裏打ち材の適用は射出成形に先立ってなされそして連続的に又は同時に行うことができる。もし連続的なら、接着層はスプレーした層、積層フィルム又は類似の公知の塗装又は塗布技術によって付与／適用でき、引き続き同様にしてそして適切な加熱条件下で裏打ち材の適用がなされる。好ましくは、接着剤と裏打ち材層はシート材に同時に、好ましくはフィルム材として適用され、そして適切な加熱及び圧力条件を使用することによって一緒に接合される。加熱工程としては、フレーム積層、電磁気照射接合、又はホットロール積層、フラットベッド積層又は類似の方法が包含される。
【００２７】
部品の製造を容易にするために必要なものとして、シート材表面片は接着剤及び裏打ち材と共に切断され、踏み潰され、形状化され、成形され及び／又は成形型に挿入される予め形成された形状を調製するための公知のディープドロープロセスのような公知の技術によって実施されることができる。最終物品のデザインにも依るが、物品の異なった表面部分で使用される明らかに異なったシート材タイプであることもできる。
【００２８】
本発明の物品及び方法は附属の図を参照することによってより理解できることであろう。図１は木製化粧板（１０）領域及び成形プロセスにおいて成形型によって木製化粧板に付与されるエンボス（浮き彫りにされた）ロゴ（５）及び第二成形した端部被覆成分（３０）を含む本発明に従って製造されたサンプル部品を示す。図２は線ＡＢで切った断面図で、シート材表面片の外側端で端部被覆によって被覆されている周辺端部領域（１９）をもつ木製化粧板シート材表面片（１０）を示している。また、図２に示されているのは第一又は基材プラスチック成分（２０）と第二成形した端部被覆成分（３０）である。
【００２９】
図３は本発明に従った第一成形工程と部品中の基材成分の成形を示す断面図であり、部品はまたプラスチック部品を通過する内部開口部をもっておりそして同様に成形した端部被覆成分を付与されている。この図において、“コア”と呼ばれることもある第一成形部（５０）は、第一“キャビティー”と呼ばれることもあり、それに対して閉じている第二成形部（７０）をもっている。これは境界線部分（６５）を作りだしている。シート材表面片（１０）は成形型中に置かれそして第一成分プラスチック材料（２０）が押し出される。見て判るように、最終プラスチック部品のこの領域中には二つの空間又は開口部があり（そしてシート材片中の対応する位置には）第二成形部の領域７０Ａ及び７０Ｂによって形成される対応する開口部がある。プレカットシート材表面片（１０）は最初に第二成形部中に置かれそして最終部品表面上にあるシート材表面は成形型の内側に、例えば接着テープ又は真空源（図示されていない）によってホールドされる。プレカットシート材を、それが置かれているキャビティー表面の面よりわずかに小さく切断することはシート材の良好な表面の性質を得るのにそして引き続く端部被覆成形工程の成功のために役に立つ。換言すれば、プレカットシート材の端部はキャビティーの側面又は壁端をはみ出すことなく、しかしその代りに基材を形成する溶融した、射出されたプラスチックで満たされる小さな隙間を残す。この隙間が満たされると、それは図２、３、４及び５の（１５）として示される保護端厚み被覆を形成する。この第一工程からの射出したプラスチックはそれから好ましくはシート材の周辺端（１３）の厚みの少なくとも一部をカバーする。この隙間は好ましくは０．３−２ｍｍの範囲、好ましくは約０．７５ｍｍである。
【００３０】
基材又は第一成分（２０）のための溶融プラスチック材料は、成形型を満たし、完全にシート材片を被覆し、シート材片を成形型表面に圧着させそしてプラスチックをシート材片の裏面（１２）に接着する。射出したプラスチック材料はまた通常シート材の周辺端（１３）及び開口部又は隙間のシート材内側端（１４）の圧縮された厚みをカバーする。
【００３１】
図３及び４においては、成形流れ制限体（２２）の使用がまた、例えば部品の片側についてのみ示されている。以下に議論するように、成形流れ制限体の使用は、端部被覆成分が加えられたときにシート材の周辺端（１３）上の第二成分プラスチック材料の適切な流れを容易にするために使用できる一つの方法である。所望による“コアバック”成形部（５２）が第一成分成形工程過程を図３に示す（そして第二成分成形の図４では取り外されている）。本発明の好ましい態様においては、これらの部分が第二成形工程に先立って取り外され、プラスチック材料が流れる空間を与えそして射出ゲートから溶融した第二端部被覆材を導入できる第一の基材の裏面に置かれた成形用流れ通路が存在する。以下でさらに議論するように、成形用流れ通路の使用技術は、第一成形部（“コア”）から中間成形片を実際に取り外すことなしで複数の内側シート端（１４）で成形した端部被覆成分を付与することを容易にする。これはまた本発明の別の好ましい態様に従った第二の成形工程のための適切に置かれた“衝突”面と組み合わせて使用するための非常に有利な成形型及び部品設計である。これらの流れ通路は通常基材の後ろから来る第二の成分プラスチックの流れを付与しそれから通常シート材表面及び端部の反対側にある成形型の“衝突”面を打つ方向に向けることができる。これらの“衝突”面はそれからプラスチック流れを、以下にさらに議論するように通常シート材表面に垂直な方向から（通常の平行流れに反して）シート材端部に向けるための好ましい技術である。
【００３２】
図４は、本発明に従った第二成形工程前のそして第二基材成分の成形前の成形型形状の断面図である。この図において、第二成形部は取除かれておりそして第三成形部（８０）（“第二キャビティー”とも呼ばれる）によって置き換えられており、それは境界線部（６５）を作り出す第一成形部（５０）に近接している。図から判るように、シート材表面領域をもつ第一成分は第一成形部上に置かれたままである。図から判るように、第三成形部の領域８０Ａ及び８０Ｂは最終プラスチック部品の二つの開口部を形成している。“コアバック”（５２）はコア成形部中に取り外されて第二成形材のための流路（８４）を形成する。典型的にはさらに主要射出成形点を内側のシート材端部位置に接続する成形用流路（図６に示されさらに以下で議論する）及びこの図に示された開口部周り及び内側のシート材端部への材料流れを与える成形用流路（８４）もある。
【００３３】
図４に示される成形図の左側から及び後述の議論から判るように、第二端部被覆成分のために、本発明に従って好ましく使用される部品／型デザインは、得られる部品壁に不均一な厚みをもたらす、オープンキャビティー（８８）用に不均一な厚みを使用する。これは“流れ誘導体”としての大きな断面流れ領域（寸法Ｘ及びＹをもつ８３として示される）及び小さなシート材端部キャビティー部（寸法Ｘ’及びＹ’をもつ８２として示される）を与える。この場合、射出成形プラスチックは最初に通常シート材片の周囲を境界的に流れるがしかし周囲のシート材端部／境界から取除かれてキャビティー容積の大部分を満たす。流れ誘導体（ＸｘＹ）の断面積は、これらの利点を得るためにそして後述のようなシート材の“ストリッピング”を減少させるために、シート材端部キャビティー（Ｘ’ｘＹ’）でのキャビティー領域の面積より少なくとも１０％大きいことが必要であることが見出された。
【００３４】
図４において、“流れ制限体”（２２）は、説明のために右側での成形のみであるが、第一成分に成形されるのが示されている。流れ制限体は溶融樹脂の流路をさらに狭め、シート材周囲端に到達させるために使用できる。後述するように、“流れ制限体”は流れ誘導効果を生み出しそして第二成形材を最初は流路（８３’）に沿ってそれから制限を越えて、端部キャビティー領域（８２’）中にそしてシート材表面の平面に比較してより垂直な方向でシート材の頂部に誘導する。シート材端キャビティー中のシート材と比較した流れ制限体の高さは、溶融プラスチック流れの主要部が、流れ誘導体又は通常平行方向にあるキャビティーの主要流路領域（８３’）中に流れるとき、シート材が流れ及びせん断から保護されるのに十分である必要がある。この場合、シート材端キャビティー（図４中の８２’）に働くプラスチック流れの力は、基材からシート材を分離又は剥離しない及び／又はシート材それ自身を内部剥離させない。
【００３５】
図４に示される型はまた通常衝突面（２３）の垂直方向における第一成分の裏面上の成形用流路（８４）から開口部の周りの内側シート材端部領域にプラスチック流れを与えるように形状化されている。成形部（８０）はまたシート材表面領域にきっちりと合致しそして適合するようにデザインされ及び／又は第二成形材がいずれかが意図したキャビティー領域の外側から“フラッシュ”することから防ぎそしてシート材と第二キャビティーの間（最終部品のシート材表面上）にある層又は片を形成するのを防ぎそして部品が型から取り出されるときにシート材表面に表面欠陥を作り出すのを防ぐために、好ましくは第二成分キャビティー領域とシート材表面領域との間に“クラッシュリブ”（８１）を付与する。
【００３６】
図５は第二成形工程の過程及び第二基材成分プラスチック材の射出後の成形形状の断面図である。図から判るように、第二成分材（３０）は射出され、流路の全てを満たしそして、３０Ａで示されるところでシート材を周辺端領域に被覆し固定しそして、３０Ｂで示されるところで、シート材を内側端領域に被覆し固定する。
本発明に従ったプラスチック物品は公知の複数成分成形技術を使用して製造することができる。好ましい複数成分成形技術（またツーショット射出成形と呼ばれることもある）は通常、少なくとも二つの成形部（通常“コア”及び“キャビティー”と呼ばれる）間の接着した又は積層したシート材表面片をもち、成形した第一成分又は中間体を成形部（“第一成形部”）の一つの中又は上に残しそれから（ａ）少なくとも一つの別の成形部に動かし、（ｂ）第一成形部を別の成形部に対向する位置に動かし、又は（ｃ）さらなるキャビティーを与えるために型に移動可能な部分をスライドさせて、第一成形成分（“第一ショット”）を製造することによって達成される。この場合、第二キャビティーは所望の成形した、端部被覆成分に対応して形成され、そして所望のプラスチック材で満たされる。
【００３７】
代替の複数成分成形技術（またインサート射出成形と呼ばれることもある）は通常、最初に接着した又は積層したシート材表面片を成形部の第一セット中にもつ第一成形成分又は中間体（“第一ショット”）を成形し、この中間体成分を取除きそしてそれを第二成分の射出成形のために成形部の第二セットに移すことによって達成される。第二成形は、所望の成形した端部被覆成分に対応したキャビティーを形成することが必要なときに第一成形成分に接触するようにデザインされる。
【００３８】
上述のように、この第一の又は基材成分は通常適切に置かれそして十分に接着されたシート材表面片をもつ必要なプラスチック基材又はベース部を与えるのに適した公知の成形技術によって製造することができる。好ましい成形技術は射出成形プロセスの過程で射出成形型の内面に適切に置かれそして十分に固定できるプレカットシート材片を調製することによる射出成形である。射出成形工程においては、溶融プラスチックは型に射出され、型に満たされ、シート材を成形型に合致させそして同時にシート材をプラスチックに積層又は接合する。上述のように、シート材片は接着層をもちそして接着層を保護し基材成分に接着／積層する工程又はプロセスを容易にする裏打ち層をもっている。基材を成形し及び／又はシート材を取り付けるその他の好適な方法としては、圧縮成形、無線周波数（ＲＦ）溶接、超音波溶接、熱成形、射出圧縮成形、ガスアシスト射出成形、構造発泡射出成形、ミクロ分子発泡成形技術、積層射出成形、水射出成形、外部ガス成形、せん断制御延伸成形、及びガスカウンター圧力射出成形がある。
【００３９】
熱硬化性又は熱硬化可能なプラスチックもまた同様に公知の反応射出成形又は樹脂移送成形技術を使用してシート材−積層プラスチック基材成分を製造するために使用できる。
【００４０】
もし適切に、成形部品のいずれかの型表面が、シート材表面片の露出部分のために望まれる公知の表面仕上げであるなら（使用されるシート材のタイプにも依るが）、プラスチック材料の形状外観はシート材表面片或いは成形した端部被覆成分を引き続き取り付けるか固定するための所望の表面を与える。それから、射出工程の過程で、プラスチックは型に入り、型を満たし、シート材を型形状に合致させそして型表面／グレイン／形状をシート材又は基材表面上に付与する。
【００４１】
一般的には、第一基材成分は、ポリウレタン、エポキシ又は熱硬化性シリコーンのような熱硬化性プラスチック及びポリカーボネート（“ＰＣ”）、ＡＢＳ、ポリプロピレン（“ＰＰ”）、高耐衝撃性ポリスチレン（“ＨＩＰＳ”）、ポリエチレン（“ＰＥ”）、ポリエステル、ポリアセチル、熱可塑性エラストマー、熱可塑性ポリウレタン（“ＴＰＵ”）、ナイロン、アイオノマー（例えば、スルリン）、塩化ビニル（“ＰＶＣ”）のような熱可塑性プラスチック及びＰＣとＡＢＳのようなこれらの熱可塑性樹脂の二つ以上のブレンド物を含む広範囲のプラスチック材料から製造することができる。これらの材料は必要なコスト及び／又は表面の外観、耐火性、弾性、剛性及びＥＭＩシールド性のような性能に寄与する顔料、添加剤及び／又はフィラーを含んでいてもよい。第一プラスチック基材成分のプラスチック材料は第二端部被覆成分で使用されるものと同じでも異なっていても良くそれゆえに最終物品が製造された後で第二成分のものと区別できてもできなくてもよい。これは二つのプラスチック材料間に検知できる境界があるかどうかによる。
【００４２】
一般的には、第一基材成分のように、適用できる成形した端部被覆成分は、ポリウレタン、エポキシ又は熱硬化性シリコーンのような熱硬化性プラスチック及びポリカーボネート（“ＰＣ”）、ＡＢＳ、ポリプロピレン（“ＰＰ”）、高耐衝撃性ポリスチレン（“ＨＩＰＳ”）、ポリエチレン（“ＰＥ”）、ポリエステル、ポリアセチル、熱可塑性エラストマー、熱可塑性ポリウレタン（“ＴＰＵ”）、ナイロン、アイオノマー（例えば、スルリン）、塩化ビニル（“ＰＶＣ”）のような熱可塑性プラスチック及びＰＣとＡＢＳのようなこれらの熱可塑性樹脂の二つ以上のブレンド物を含む広範囲のプラスチック材料から製造することができる。これらの材料は必要なコスト及び／又は表面の外観、耐火性、弾性、剛性及びＥＭＩシールド性のような性能に寄与する顔料、添加剤及び／又はフィラーを含んでいてもよい。第二成分材料の選択は、所望の加工性と最終部品の外観及び性能との組み合わせで第一成分とシート材に所望の接着性を得るかどうかによる。
【００４３】
一般的には、成形した端部被覆成分（図５の寸法例、ｍ、ｎ及びｐで示される）は成形部品のデザイン及びシート材片が切断できそれから第一成分上に置くことのできる精度に依存する。図５の寸法ｍで示される、おおきな平均重ね合わせ寸法（即ち、大きなシート材を端部に隣接して重ねる）は、シート材片寸法の大きな変動性を補償するために（そしてもしあるなら完全な端部を一貫して与えるために）、シート材端の不規則性及び／又は成形型中のシート材片位置の変動をカットするために必要となる。一般的には、多くのシート材タイプ及び成形した部品デザインのためには、平均重ね合わせ距離は少なくとも０．１ｍｍ、好ましくは少なくとも０．２ｍｍ、より好ましくは少なくとも０．３ｍｍそして最も好ましくは０．５ｍｍであることが必要である。重ね合わせ距離を変更する及び／又は非常に大きくすることは、シート材表面の端部上に成形されたロゴ又は類似物のような或る所望の部品の美観のために使用されてもよいことは注目すべきである。そのような場合、そのような美的表面の重ね合わせ距離は平均重ね合わせ距離を“計算する”ためには明らかに使用されず、端部被覆単独が目的である重ね合わせ距離を設計すること又は目的とすることだけである。
【００４４】
端部被覆成分（図５の寸法例、ｎ及びｐで示される）の重ね合わせ層の厚みは所望の寸法（例えば、“薄み”）及び最終部品の全体のデザインによって決定される。厚い重ね合わせ層が望ましいところでは、流れ誘導体キャビティー又は流路は一般に端部被覆キャビティー（このキャビティーはその成分の重ね合わせ距離と厚みを与える）の容積より大きいことが必要なので、これは大容量の流れ誘導体のための適切な寸法を与える能力によって影響される。一般的には、多くのシート材タイプ及び成形部品のデザインのためには、平均端部被覆層厚みは少なくとも０．２ｍｍ、好ましくは少なくとも０．３ｍｍ、より好ましくは少なくとも０．５ｍｍそして最も好ましくは０．７ｍｍであることが必要である。重ね合わせ距離を変更する及び／又は非常に大きくすることは、シート材表面の端部上に形成されたロゴ又は類似物のような或る所望の部品の美観のために使用されてもよいことは注目すべきである。上述の重ね合わせ距離と同じように、そのような場合、そのような美的表面の重ね合わせ距離は平均重ね合わせ距離を“計算する”ためには明らかに使用されず、端部被覆単独が目的である重ね合わせ距離を設計すること又は目的とすることだけである。
【００４５】
第二又は端部被覆成分は、所望の表面位置で熱可塑性溶融物と接合した第一成形成分（十分に接着又は積層したシート材表面片をもつ）に成形プロセス中で与えられるか適用される（接着剤又は固定剤の使用に対抗して）。本発明に従った最終部品製造のための好適な成形方法としては、圧縮成形、反応射出成形（“ＲＩＭ”）、無線周波数（ＲＦ）溶接、超音波溶接、熱成形、射出圧縮成形、ガスアシスト射出成形、構造発泡射出成形、ミクロ分子発泡成形技術、積層射出成形、水射出成形、外部ガス成形、せん断制御延伸成形、及びガスカウンター圧力射出成形がある。インサート射出成形プロセスにおける第二工程が共に上述の通りであるとき、それは好ましくは“ツーショット”成形プロセスにおける第二射出物又はショット又は成形された射出物として与えられることが好ましい。第二成分を“ツーショット”成形プロセスにおける第二射出物又はショットとして与える場合には、接着したシート材片をもつ第一成分は成形部品の一つの中又は上に保持されそして第二ショットのキャビティーはそれから（ａ）少なくとも一つの別の成形部中に移動し、（ｂ）第一成形部を別の成形部に向き合う位置に移動させ、又は（ｃ）さらなるキャビティーを与えるために成形型中に滑らす又は移動することが可能な部分を使用することによって与えられる。
【００４６】
代わりに、インサート射出成形プロセス、接着した又は積層したシート材片をもつ第一成形成分は成形部品の一つの中で製造され、取除かれ、そして第二成分を射出成形するために第二成形型に移される。第二の成形型は必要なときに第一の成形された成分と接触しそして所望の成形した端部被覆成分に対応するキャビティーを形成するようにデザインされる。
【００４７】
第二成分が商業的に望ましい高射出速度及び圧力で射出成形工程に加えられるようなこれらの状況のいずれかにおいては、第一成分、成形型及び第二成分を加えるための道具は“ストリッピング”及び“トンネリング”を減少させるか又は除去するように設計されなければならない。“ストリッピング”とは、溶融樹脂がシート材端部の下に浸透しそして、特に第二ショット材料がシート材端に平行に流れそしてそれから、十分高速での流れが端部／境界に接触するときに、シート材がこの成形工程の過程で第一成分から分離する傾向があることを指す。“トンネリング”とは、流れる樹脂が第二シート材を第一成形した基材から持ち上げ及び／又はシート材それ自身を分離／剥離しそして、第二のショット材流れの前面に実質上延びている流れの前面が厚い及び／又は支持されていないシート材端領域に接触するときに、特にシート材端が大部分垂直方向に接触するときに、流れる樹脂がシート材の下に又はシート材を通して“トンネルする（潜る）”ことを指す。幾つかのシート材は、それらが第一成分を成形した後で第一成形キャビティーを取除いた後の厚みに膨張する及び／又は第二成形工程での圧縮下で長さが膨張するときにこの問題を悪化させる。この膨張はシート材を第二成形のための流路に（未支持で）拡張させる。基材成分を成形する前に型に挿入されたシート材端が型の端部に到達しないのであれば、それはこの種の問題を幾分か避ける助けとなりそして基材成分からのプラスチックはそれから端部被覆成分が成形される前に中間層部の最も外側の端部を形成する。
【００４８】
それゆえに、成形キャビティーに射出されたときに、第二成分プラスチック材料の流れは、シート材と第一成分間の境界又は接触領域でシート材の周囲及び／又は内側端を流れそして被覆するように、適切に向けられそして制御される必要がある。第二成分の射出速度と圧力は明らかに最適化されそして型への充填、部品の美観及び成形サイクル時間のできるだけ適切な組み合わせを与える必要がある。同時に、シート材表面片は、さらにこれらの問題を避けるために、適切にサイズ化し、切断しそして第二の材料の流れ前面に関連して置かなければならない。
【００４９】
第二射出成形工程でのこのような状況を減少又は除去する助けとして、新規な型デザイン及び部品デザイン及びデザインの組み合わせが、シート材端／界面上又はそれに近接してプラスチック材料が高速で平行に流れ易い傾向を減少させるために開発された。標準的な熱可塑性プラスチック部品設計は部品又は部品壁の見掛けの厚みが通常均一になることを要求する。これは部品全体を満たす均一なプラスチック材料を製造するためになされる。さもなければ、溶融射出プラスチックは流れ抵抗の少ないより大きな部分に優先的に流れる。これに対し、本発明に従って開発され好ましく使用される部品／型設計は、“流れ誘導体”として作用する又は流れ誘導効果を与える大きな断面流領域を与えるために不均一な壁厚みを使用する。流れ誘導流路は図４の通路８３（寸法Ｘ及びＹをもつ）として、対応するシート材端（シート材端部キャビティーと呼ばれそして図４で寸法Ｘ’及びＹ’をもつ流路８２として示される）での小さな断面流領域に沿って示される。流れ誘導体又は流れ誘導効果は、第二ショット材料流れが最初はゲートからキャビティーに流れそして主流路又は流れ誘導体に沿ってそしてそれを通過して優先的に流れる傾向がありそして最初はシート材端キャビティー部には入らない。この場合、溶融射出プラスチックの主要流れの前面は平行に流れるが、しかしキャビティー容積の大きな部分を満たすためにシート材端／界面から除外される。プラスチックは、最初はシート材端キャビティー領域に又はシート材端／界面に接触しては流れないが、しかしよりゆっくりと及び／または平行でない角度で、低容積シート材端キャビティー部を満たし、少ない平行流せん断力でシート材端を被覆する。好ましくは、この流れは、低下した速度で及び／又は端部に垂直に近い平行でない方向、好ましくは境界接点に対して２０度から９０度の間の方向に向けられる。これは境界接点に平行及び／又は高速流によってシート材がストリッピング、トンネリング又はズレ又は移動する問題を減少又は除去する。もし、流れ誘導路を使用すると、これらの利点を享受しそしてシート材の“ストリッピング”を減少させるために、流れ誘導体の断面積はシート材端領域上に端部被覆成分を与えるキャビティー領域の断面積より少なくとも１０％大きくする必要がある。
【００５０】
流れ誘導効果を与える効果的な別の方法は溶融樹脂が主要流路からシート材端（周囲又は内側）領域に進むときその流路を狭めそして制限する“流れ制限体”を作り出すことである。好ましくは、流れ制限体は、図３、４及び５において（２２）で示されるような適切な位置に成形用又は成形したリブ又はプロフィールとして、第一の成形した基材成分によって与えられる。流量制限技術は、第一成分の成形後及び第一成形キャビティーの取除き／変更後に拡張するシート材を使用するときに特に利点がある。その拡張時に、シート材端は第一成分にうまく接着せず及び／又は或る地点ではずれてしまう。流れ制限体はそれから流れ誘導効果を生み出しそして第二成形材料を最初に流路（図４の８３’で示される）に沿ってそれから端部キャビティー領域（図４の８２’で示される）に、そしてより垂直方向にあるシート材の頂部に案内する。流れ制限体はシート材端／境界接点の近くに、典型的には約４ｍｍ以内に置かれる。シート材端キャビティー中のシート材に対する流れ制限体の高さは、流れ誘導体又は通常平行方向にあるキャビティーの主要流路領域（図４の８３’で示される）内に溶融プラスチックの主要部が流れるときに、シート材が流れ及びせん断から保護されるのに十分であることが必要である。この場合、シート材端部キャビティー領域（図４の８２’で示される）中のプラスチック流れの力はシート材を基材から分離又は剥離させず及び／又はシート材それ自体を内部剥離させない。典型的には、流れ制限体は、溶融プラスチックをシート材端上から十分にずらすだけの高さを必要とし、好ましくは、制限体はキャビティーのシート端領域中のシート材高さより高い。
【００５１】
第一の成形からストリップされるのを避ける別の方法は、射出された第二の材料の流れを通常成形型上の及びシート材周辺での（通常共に平面方向にあるシート材に対しての流れに対比するものとして）シート材表面状の“衝突”面から垂直に離れるように向けるキャビティー設計を取り込むことである。この設計は、シート材表面に接触しそして引き続き第一基材部からそれを引き剥がすことのないやり方でシート材端上に流す前に、射出された溶融した第二の材料をシート材表面と反対側の成形型壁（即ち、衝突面）に接触させるための流路に対して少なくとも鋭角をもつ流路／キャビティーを使用する。これは図４及び図５に示され、衝突面は（２３）として示されている。
【００５２】
多成分成形の使用は、第二成形キャビティーが第二成分の成形に先立ってそしてその過程でシート材の美観のある前面に接触することを必要とする。第二成分の成形においては、シート材表面形状の破壊に関する問題を避けるためにそして意図する第二キャビティー領域の外側での第二の材料の“フラッシング”又は“トンネリング”を防止するための適切なメジャーが必要である。“フラッシング”はシート材表面上にある第二プラスチック材料の層又は片を形成することができ、一方、“トンネリング”はプラスチック材料をシート材の下を又はシート材それ自身を通って流れるようにする。両方の影響は問題でありそして部品が型から取り出されるときにシート材表面に表面欠陥を作り出す。シート材表面における美的なインパクトを最小化する特殊な設計技術が使用されなければならない。これに関しては、第二の成形型キャビティーは、シート材表面領域を第二の射出成形がキャビティー／シート材界面の間でプラスチック材料を動かさずにシート材を破壊しない点まで十分圧縮し、好ましくはきっちりと締め付け又は押しつぶすように設計されるべきである。このキャビティー表面は、第二成形材の粘度及び射出圧力にも依るが、元のキャビティー内の成形圧力下で圧縮されるときにシート材を少なくともそれが持っている厚みまで圧縮又は押しつぶすことが好ましい。
【００５３】
この種の“フラッシング”又は“トンネリング”を最小化するための別の好ましい設計技術は図４及び５に（８１）として示されるいわゆる“クラッシュリブ”である。本発明のこの態様においては、第二成分成形キャビティー（８０）は、シート材端又はその近くの領域に突起物又はリブがありそして端部被覆成分で重ねられるべきシート材表面の端部の周りで全てが行われるように設計されなければならない。シート材の性質にも依るが、このリブは、第二の射出成形がキャビティー／シート材界面の間でプラスチック材料をフラッシュしない点までシート材をきっちりと締め付け又は押しつぶしそして圧縮され又は押しつぶされる必要のあるシート材の残りの割合を減少させる。このリブは図４及び５で（８１）として示される。第二キャビティー“クラッシュリブ”はシート材を切断すべきではないがしかし、シート材、第一及び第二成形材及び第二成形条件にも依るが、シート材を十分に押し下げ又は押しつぶすべきである。好ましくは、クラッシュリブは、基材プラスチックの下側の表面に近いシート材を押し下げる。
【００５４】
第二端部被覆成分が部品のシート材で被覆した表面の複数の開口部周辺のシート材を被覆する必要がありそして成形型の射出ポート又はゲートを最小化することが望ましい本発明の別の態様においては、第二のプラスチック材料を開口部周辺のこれらシート材端の全て又は部分に供給するための流路は、シート材の裏側又は表面側と反対側の第一成分上に置かれることが好ましい。シート材表面の平面の後ろから外側に向けられるとき、これらの流路を通る第二の材料の流れが衝突面に対してそしてシート材端上に非常に容易に向けられことは特に有利である。成形した流路は図４及び５に（８４）として示されている。
【００５５】
代替の態様においては、第二端部被覆成分は公知の方法を使用して第一成分及びシート材端上に付与することができる。圧縮成形プロセスを使用すると、シート材端片はキャビティーを作ることによってそして熱硬化性又は熱可塑性材料を供給することによって被覆することができる。熱硬化性又は熱硬化可能なプラスチックはまた同様に反応射出成型のための公知の方法を使用して、第二端部被覆成分を製造するために使用することができる。超音波溶接法を使用すると、第二成分は超音波エネルギーを使用して接触表面又は領域を加熱することによって成形することができる。端部被覆成分はシート材を熱成形用型中に置きそしてプラスチックシートを融点及び成形温度まで加熱しそれから引き続きプラスチックシートを挿入したシート材上で成形することによって熱成形プロセスで成形することができる。
【実施例１】
【００５６】
図１に示されるような本発明に従った部品を一般的には上述したようにして設計しそして製造した。シート材は約０．０５ｍｍ厚みのアルミニウムシートでそしてコポリアミドベースの接着フィルム（平方メートル当たり約５０ｇ）の接着剤層及び０．１８ｍｍ厚みのＡＢＳフィルムである裏打ち層を有している。アルミニウムと接着剤及び裏打ち層を約１２０℃の設定温度での平板加熱によるフラットベッドタイプのラミネーター（積層機）での熱的積層によって一緒に接合し観察できる層の接合を付与した。得られた積層物を成形キャビティー中で、アルミニウムシート材が空の成形キャビティーの末端又は端部に達しないようにして、設計した挿入物のサイズと形状にプレカットしそして第一射出樹脂がアルミニウムシート材の周囲端に流れないように約０．７５ｍｍの隙間を残した。プレカット片を射出成形型状のキャビティーとコアの間の所望の位置に挿入した。部品の目視可能な外側面であることを意図したアルミニウムシート面をキャビティーに置きそして片側だけに接着テープをもつ場所に保持した。第一射出成形材、ＰＣ／ＡＢＳブレンド物をＡＢＳフィルム裏打ち材と接触するように成形型中で射出した。射出成形した熱可塑性プラスチック、ＰＣ／ＡＢＳブレンド物の流れは、エンボスロゴ又はその類似物のような所望のグラフィック効果を含むキャビティー表面形状にアルミニウムシートを形成するためにアルミニウムシートの裏側に圧縮付与された。ＰＣ／ＡＢＳブレンド物熱可塑性プラスチックはアルミニウムシートの裏側にあるＡＢＳフィルムに接着しそしてこの工程は、部品の表面領域の一部を形成しそして本質的に射出されたプラスチックに埋め込まれた周囲端をもつ接着したアルミニウムシートをもつプラスチック基材成分を与えた。
【００５７】
それから射出用型を開け射出用型の外側のコア上に第一の射出成形成分を残す。射出用型の外側のコアをそれから第二の位置に回転させる。第二の射出成形キャビティーを第一の射出成形成分上で閉じそして端部被覆成形をする成形キャビティーを与えた。閉じた射出用型は共に（ａ）アルミニウムシート表面が成形キャビティーとコアの間で圧縮されるようにアルミニウムシート表面に接触しそして圧縮しそして（ｂ）アルミニウムシート端を流れと端部被覆成分のためにキャビティー内に露出させた。
【００５８】
高圧力とアルミニウムシートの周囲端に直接向う射出された樹脂のせん断流れによって引き起こされる問題を生じないで被覆成分を形成するためには、第二の型が、図２に示され且つ図４の型形状の左側にはアルミニウムシートの周囲端の周りに完全に行き着くような誘導キャビティーと小容積の端部キャビティーをもつように設計された。アルミニウムシートの端部を重ねている端部被覆成分のためには、目標とする重ね合わせ距離は端部で変わるが平均約２ｍｍである。目標とする重ね合わせ層の厚みは端部で変わるが平均約１ｍｍである。
【００５９】
第二の熱可塑性、ＴＰＵが型に射出されアルミニウムシート端領域を被覆しそしてシールした。部品が型から取り出されると、良く保持されそしてシールされたアルミニウム表面領域をもつ魅力的な最終部品が得られた。ＴＰＵ表面層をもつ端部被覆は望ましい柔らかな手触り感触をもっていた。
【００６０】
型から取り出されるとき、シート金属材の接合は、制御された環境室内に製品片を置いてテストした。室内の温度はそれからできるだけ急速に−４０から８０℃に変化させた。−４０から８０℃で２００サイクルさせた後で、サンプルを取り出し調べた。
【００６１】
表面外観と端部被覆は、基材からのアルミニウムシート材の明らかな分離又は剥離、表面のぶつぶつや表面欠陥がないかを観察し、許容可能であるかどうかを決定した。
【００６２】
アルミニウムシートの接着性をまた９０度の剥離テスト手順を使用して評価した。接着層の剥離テストサンプルは以下のように調製した。アルミニウム積層シートへの射出したプラスチック基材の完全な接着を防ぐためにそして引き剥がすことができそして剥離テスト装置に附属の小さなタブを供給するために、シート積層体（アルミニウム／接着剤／ＡＢＳフィルム）の裏側は、約１インチ（２５．４ｍｍ）の幅で一端にテープで留めた。アルミニウム積層体を型中に置きそしてプラスチック材料を積層のために射出した。テスト試料を型から取り出し、１インチ（２５．４ｍｍ）の幅で５インチ（１２７ｍｍ）の長さの試料を与えるように切断した。テスト試料をそれからＡＳＴＭ  Ｄ−４２９方法Ｂに従って得られた試料と同じように調製した。アルミニウム端をテープで留めた領域から引き剥がしそしてＡＳＴＭ  Ｄ−４２９方法Ｂに従った可動テーブル上で９０度で固定したプラスチック基材から引き離した。ＭＴＳソフトウエアを装備したインストロン装置を使用した。サンプルを常に９０度の角度で引っ張れるように可動式の固定法を使用した。材料を引き剥がす、又は積層を壊すのに必要な力はポンド／インチで記録した。
【００６３】
結果を下記表にまとめて示した。これは、プラスチック基材とアルミニウムシートの表面領域をもつ射出成形プラスチック部品は本発明に従って製造され、そこではアルミニウムシートは均一に形状化されそしてプラスチック基材に均一に接着されておりそして端部は非常に効果的に固定されておりそして美観的に望ましいものであった。部品は良好な外観、精密な寸法、薄い断面そして安定な固定端被覆で製造された。最初の実験で、もし、保護裏打ち層（ＡＢＳフィルム）なしで直接接着剤層が射出成形ポリマー溶融物に曝されると、接着剤の分解及び／又は移動により、乏しい接合性と剥離を生ずる事が見出された。
【００６４】
【表１】
2007519542.tif 000003
【実施例２】
【００６５】
図１に示されるような本発明に従った部品を一般的には図１から５に示されたようにそして上述したようにして設計しそして製造した。シート材は実施例１に従ったコポリアミドベースの接着フィルムの接着剤層をもち、そして０．１８ｍｍ厚みのＡＢＳフィルムで裏打ちされている約０．５ｍｍ厚みの木製化粧板で、実施例１に記載されたように熱積層によって一緒に接合されている。得られた積層物を成形キャビティー中で、木製化粧板が射出用型のキャビティーとコアの間の所望の位置に挿入されたときに、プラスチック基材によって満たされないように約０．７５ｍｍの隙間を残して、空の成形キャビティーの末端又は端部に達しないようにして、所望のサイズと形状にプレカットした。木製化粧板外側表面をキャビティーに向って置き、片側だけに接着テープをもつ場所に保持した。ＰＣ／ＡＢＳブレンド物をＡＢＳフィルム裏打ち材と接触するように成形型中で射出した。射出成形した熱可塑性プラスチック、ＰＣ／ＡＢＳブレンド物の流れは、キャビティー表面形状に木製化粧板を形成するために十分に木製化粧板の裏側に圧縮付与しそしてエンボスロゴを付与した。ＰＣ／ＡＢＳブレンド物熱可塑性プラスチックは木製化粧板の裏側にあるＡＢＳフィルムに接着しそしてこの工程は、周囲端と表面領域をもつ接着した木製化粧板をもつ基材成分を与えた。
【００６６】
それから射出用型を開け射出用型の外側のコア上に第一の射出成形成分を残す。射出用型のコア側をそれから第二の位置に回転させる。第二の射出成形キャビティーを第一の射出成形成分上で閉じそして成形キャビティーを与えた。閉じた射出用型は共に（ａ）表面が成形キャビティーとコアの間で圧縮されるように木製化粧板表面に接触しそして圧縮しそして（ｂ）木製化粧板を流れと端部被覆成分のためにキャビティー内に露出させた。
【００６７】
第二成形用型は、図４の型形状の左側に（８３）によって示されるような周囲端の周りに完全に行き着くような誘導キャビティーと小容積の端部キャビティーをもつように設計された。流路（８３）からの上向き流れは第二成形型用キャビティーの表面に対してそして通常木製化粧板の平面に垂直な方向から木製化粧板の頂部及び周辺上に第二成分材の流れを向ける。木製化粧板端上のこの端部被覆材料の流れはこの場合木製化粧板端のこれらの部分における木製化粧板のストリッピングを最小化するか除去する。木製化粧板の端部を重ね合わせている端部被覆成分のためには、目標とする重ね合わせ距離は端部で変わるが平均約２ｍｍである。目標とする重ね合わせ層の厚みはまた端部で変わるが平均約１ｍｍである。
【００６８】
第二の熱可塑性、ＴＰＵが型に射出され木製化粧板端領域を被覆しそしてシールした。部品が型から取り出されると、良く保持されそしてシールされた木製化粧板表面領域をもつ魅力的な最終部品が得られた。ＴＰＵ表面層をもつ端部被覆は望ましい柔らかな手触り感触をもっていた。
【００６９】
型から取り出されるとき、シート金属材の接合は、制御された環境室内に製品片を置いてテストした。室内の温度はそれからできるだけ急速に−４０から８０℃に変化させた。−４０から８０℃で２００サイクルさせた後で、サンプルを取り出し調べた。
【００７０】
表面外観と端部被覆は、基材からの木製化粧板の明らかな分離又は剥離、表面のぶつぶつや表面欠陥がないかを観察し、許容可能であるかどうかを決定した。
木製化粧板の接着性をまた９０度の剥離テスト手順を使用して評価した。接着剤の剥離テストサンプルは以下のように調製した。木製化粧板積層シートへの射出したプラスチック基材の完全な接着を防ぐためにそして引き剥がすことができそして剥離テスト装置に附属の小さなタブを供給するために、シート積層体（木製化粧板／接着剤／ＡＢＳフィルム）の裏側は、約１インチ（２５．４ｍｍ）の幅で一端にテープで留めた。木製積層体を型中に置きそしてプラスチック材料を積層のために射出した。テスト試料を型から取り出し、１インチ（２５．４ｍｍ）の幅で５インチ（１２７ｍｍ）の長さの試料を与えるように切断した。テスト試料をそれからＡＳＴＭ  Ｄ−４２９方法Ｂに従って得られた試料と同じように調製した。木製化粧板端をテープで留めた領域から引き剥がしそしてＡＳＴＭ  Ｄ−４２９方法Ｂに従った可動テーブル上で９０度で固定したプラスチック基材から引き離した。ＭＴＳソフトウエアを装備したインストロン装置を使用した。サンプルを常に９０度の角度で引っ張れるように可動式の固定法を使用した。材料を引き剥がす、又は積層を壊すのに必要な力はポンド／インチで記録した。
【００７１】
結果を下記表にまとめて示した。これは、プラスチック基材と木製化粧板の表面領域をもつ射出成形プラスチック部品は本発明に従って製造され、そこでは木製化粧板は均一に形状化されそしてプラスチック基材に均一に接着されておりそして端部は非常に効果的に固定されておりそして美観的に望ましいものであった。部品は良好な外観、精密な寸法、薄い断面そして安定な固定端被覆で製造された。
【００７２】
【表２】
2007519542.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明は、金属及び／又は木質表面片を成形型の前面又は内部に予備挿入又は供給して成形プラスチック部品上に、金属、木又は紙の表面層又は表面挿入物を供給する射出成形プロセスにおいて、真の金属又は木質の感触をもつ良好な外観、精密な寸法、薄い断面そして安定な固定端被覆をもつ成型プラスチック物品及びその製造方法として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】図１は本発明に従って調製されたサンプル部品の前面の透視図である。
【図２】図２は本発明に従って調製されたサンプル部品の図１の線Ａ−Ｂで切った断面図である。
【図３】図３は第一成分成形工程の断面図である。
【図４】図４は第二成分成形型の断面図である。
【図５】図５は第二成分成形工程の断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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