(57)【要約】  第１の態様において、本発明は、深穴加工に適用され、中心軸（Ｃ）の回りを回転可能である切れ刃を有するドリルボディ（１）に関する。ドリルボディは、前端及び後端が開口し、内部の切り屑を排出するために配置された挿通チャンネル（２）を備える。本発明の特徴は、一枚以上の切れ刃（４）がボディの残部に一体形成され、より詳細には、超硬合金やサーメットから作られている。第２の態様において、本発明は、このようなドリルボディの製造方法に関する。第３の態様において、本発明は、深穴加工用の穴明け工具に関する。
2007503322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心軸（Ｃ）の回りを回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置され、ボディの前端及び後端で開口する挿通チャンネル（２）を備える切れ刃を有するドリルボディにおいて、
一枚以上の切れ刃（４）がボディ（１）の残部と一体に形成されていることを特徴とするドリルボディ。
【請求項２】
焼結による成形素材の硬化と、
前記成形素材を準備すると共に、成形工具のキャビティ（３４）に切削材料成形化合物の注入とによって製造されることを特徴とする請求項１に記載のドリルボディ。
【請求項３】
深穴用の穴明け工具を形成するために、チューブに挿入可能で、かつ、連結可能である薄肉の中空シャフト（６）と、
前側に切れ刃を有するヘッド（５）と、
を備える請求項１又は２に記載のドリルボディ。
【請求項４】
前記シャフト（６）にねじ（２４）が形成された連結手段を介して前記チューブ（３）に着脱可能に連結されることを特徴とする請求項３に記載のドリルボディ。
【請求項５】
前記ねじは、前記シャフト（６）の外側に形成された雄ねじ（２４）からなることを特徴とする請求項４に記載のドリルボディ。
【請求項６】
前記シャフト（６）上で接線方向に間隔を空けた領域に沿う前記ねじ（２４）のねじ形が、前記成形素材から個々のモールドパーツを容易に取り除く目的のため、平坦なねじのない面（２７）を形成しつつ不連続であることを特徴とする請求項２及び５に記載のドリルボディ。
【請求項７】
前記ヘッドが被削材の中で停止したときに、前記ヘッドと前記シャフトを分離するための破損容易化部（２１）を有することを特徴とする請求項３〜６の何れか１項に記載のドリルボディ。
【請求項８】
前記破損容易化部は、前記シャフトに形成された外周溝（２１）からなることを特徴とする請求項７に記載のドリルボディ。
【請求項９】
頂点から前記ドリルボディの外周まで延びる一枚の切れ刃（４）を有し、
前記挿通チャンネル（２）は、切り屑インレットとして機能するフロントボア（１０）と、中心軸（Ｃ）と同心である軸方向のリアボア（９）とを有し、該ボアは前記リアボアに対して鈍角で交差して延長し、
前記ドリルボディの外側において、二つのストリップ（２０）が、互いから及び前記切れ刃から接線方向に離れて形成されていることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載のドリルボディ。
【請求項１０】
前記切り屑インレット（１０）は、漏斗形状であり、前記リアボア（９）の方で、内側方向／外側方向に合流していることを特徴とする請求項９に記載のドリルボディ。
【請求項１１】
前記切り屑チャンネル（２）に対する前側の開口には、複数の切れ刃（４）が含まれるブリッジ（３７）が跨っており、該ブリッジ（３７）は、共通の芯出し頂点からドリルボディの外周面まで延び、前記ドリルボディの回転方向からみて個々の切り屑インレット（１０）の後に配置されていることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載のドリルボディ。
【請求項１２】
前記ブリッジ（３７）は、１２０゜で分割され、芯出し頂点（４１）を形成する共通の点で合流する三枚の切れ刃（４）を備えることを特徴とする請求項１１に記載のドリルボディ。
【請求項１３】
前記ブリッジ（３７）は、前記中心軸に関する平面の外側に配置され、互いに平行である二枚の切れ刃（４）を備え、該二枚の切れ刃の内端が、芯出し頂点を形成するパンチを有する傾斜したチゼルエッジ（３８）を介して相互に接続していることを特徴とする請求項１１に記載のドリルボディ。
【請求項１４】
前記ドリルボディの前記ヘッド（５）は、略回転対称であり、サポートストリップが突出しない限り滑らかである外周面（７）を有することを特徴とする請求項１１〜１３の何れか１項に記載のドリルボディ。
【請求項１５】
個々の前記切れ刃（４）は、部分切り屑を生成する目的を有する多数のステップ状に配置された部分エッジ（４ａ，４ｂ，４ｃ）と共に形成され、部分切り屑の幅が前記切れ刃の全長よりも小さいことを特徴とする請求項１〜１４の何れか１項に記載のドリルボディ。
【請求項１６】
中心軸（Ｃ）の回りを回転可能であり、内部の切り屑を排出するために配置された挿通チャンネル（２）を備え、該チャンネルはドリルボディの前端及び後端に開口する切れ刃を有するドリルボディの製造方法であって、
一枚以上の切れ刃（４）をボディ（１）の残部と一体に形成することを特徴とする製造方法。
【請求項１７】
ａ)成形工具のキャビティ（３４）内へ、モールドパーツ（３１，３２，３３）の内面と共に前記キャビティの形状を決定する少なくとも二つの雄プラグ（３５，３６）を挿入し、
ｂ）前記キャビティ（３４）内へ、粘着剤と硬い切削材料形成粒子との混合物を含む化合物を注入し、前記キャビティの形状に一致する形状に成形素材を形成し、
ｃ）一方においてモールドパーツ（３１，３２，３３）を前記成形素材から離し、他方において前記雄プラグ（３５，３６）を移動させることによって該成形素材を取り出し、第１の雄プラグ（３５）は、前記成形素材の中に前記中心軸（Ｃ）と同軸にリアボア（９）を形成する空所を残し、第２の雄プラグ（３６）は前記成形素材の中にフロント切り屑インレットを残し、
ｄ）注入及び熱処理又は単に熱処理によって、前記成形素材から粘着剤を剥がして、切削材料形成粒子だけを残し、
ｅ）少なくとも１３００℃まで加熱することによって処理された前記成形素材を焼結し、最終の形状及び寸法を有する硬化したドリルボディ（１）を得る、
複数のステップによる請求項１６に記載の製造方法。
【請求項１８】
一以上の雄プラグが前記工具キャビティ（３４）に挿入され、該プラグは、最初の材料化合物の注入後に、一以上の中空空間を形成するために前記キャビティから抜き出され、前記中空空間に前記最初の材料化合物より他の性質を有する材料化合物が、前記成形素材を取り出す前に注入されることもできることを特徴とする請求項１７に記載の製造方法。
【請求項１９】
チューブ（３）と、該チューブに着脱可能に連結されるドリルボディ（１）を備える深穴加工用の穴明け工具であって、
前記ドリルボディは、請求項１〜１５の何れか一つによるドリルボディからなることを特徴とする穴明け工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
第１の態様において、本発明は、中心軸の回りで回転可能であり、ボディの前端及び後端に開口を有する内部の切り屑排出に関して配置された挿通チャンネルを備えた切れ刃を有するドリルボディに関する。
【０００２】
第２の態様において、本発明は、上述したタイプの切れ刃を有するドリルボディの製造方法に関する。
【０００３】
第３の態様において、本発明は、掲題の切れ刃を有するドリルボディを供える穴明け工具に関する。
【背景技術】
【０００４】
切り屑を排出する加工の技術分野において、深穴加工は、習得するには難しい領域がある。特に、穴が非常に長かったり、又は深かったりするときがそうである。長穴に関して、穴径に対する穴深さの比が非常に大きい穴は、一般的に意図されるものである。普通、穴深さは、直径の５倍から直径の１００倍又はそれ以上である。係る加工に関して、２つの異なるメインカテゴリーの穴明け工具には、いわゆるイジェクタドリルとＳＴＳドリル（シングルチューブシステム）とが使われている。後述したものは、前側のドリルボディと、取り外し可能に連結されるドリルボディから後方に延びる少なくとも一つのチューブとを含んでいる。最後に述べた場合において、潤滑及び冷却に不可欠な切削液の供給は、チューブの外側で行われ、一方、切削液の排出と切り屑の排出は、ドリルボディとチューブの挿通チャンネルを介して内側で行われる。穴明けは、一般的に、任意の加工方法のために構成された特別の深穴用ボール盤、例えば、回転する被削材、回転する工具又は回転する被削材と回転する工具を組み合わせた構成を用いて行なわれる。しかしながら、最も一般的な方法は、被削材が回転する方法であり、工具は単に直線送り移動を保証するだけである。さらに、ＳＴＳドリルを用いた穴明けは、完全穴加工（穴が、一つの動作で所定の直径に明けられる場合）又はボーリング（または、リーミングやブローチング）のどちらでも実施されることができるということが指摘されるべきである。
【０００５】
一般に、深穴ドリルのドリルボディは、超硬合金又はサーメットの一枚以上の切削インサートと、鋼又は同種の基本ボディとから作られている。切削インサートは、切り屑を排出するために必要とされる切れ刃を含んでいる。荒ドリルにおいては、すなわち、穴直径が２５ｍｍより大きい場合は、切削インサートは、ろう付け又は着脱自在に、例えばねじを用いて、基本ボディに固定されることができる。最後に述べた場合において、切削インサートは、普通では、割り出し可能なインサートから構成する。しかしながら、小さい直径において（９〜２５ｍｍ）、ろう付けされた切削インサートだけが可能である。なぜなら、着脱可能に切削インサートをクランプするための必要条件が複雑になり、相対的に弱い鋼ボディを過度に弱くするからである。しかしながら、両方の場合において、そのようなものとしてのドリルボディだけでなく、ドリルボディの製造方法もまた、多くの不利益と関係する。したがって、製造方法の視点からの一層の不利益は、特に、小さい直径のドリルに関して、製造コストが非常に高いということである。このようなドリルボディの不利な実施に関しては、ドリルチップがドリルボディの中心軸に関して配置され、又は偏って配置されている、幾何学的に非対称の工具を作らなければならないということである。この点に関しては、半径方向に切削力が作用するために、ドリルボディは、穴明け中にドリルボディを支持し案内するために、ボディの外側に少なくとも二つのストリップを備えなければならない。支持し案内するストリップの存在は、切り屑と加工穴内面の部分との接触圧力を高めることがあり、そして、穴内面との摩擦接触によって熱上昇を受けることがある。さらに、ストリップは、切り屑インレットの幅を狭くし、次に、切り屑を止めるリスクを増加させ、切り屑の破断を損なわせる。従来の周知の穴明け工具の他の不利益は、ドリルボディが被削材の中で動かなくなった場合に、全部を破壊しなければならないということである。より詳細には、前側のドリルボディだけでなく、後ろ側のチューブも破壊される。加工中のドリルボディの精度は平凡となることもあり、特に、切削インサートの一つ又はそれ以上の交換の後に、精度が平凡となることが指摘されるべきである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、深穴加工に用いられる従来の周知の穴明け工具の上述した不利益を取り除き、改良した穴明け工具を提供することを目的とする。したがって、第１の態様においては、コストを低くするために容易な方法で作ること、より詳細には、個々の切削インサートに関して、備え付けるための必要性を省くことによって、切れ刃を有するドリルボディを提供することが本発明の主目的である。他の目的は、切り屑ブレーキングの改良と切り屑ストッピングの是正のために、最適な幅を構成することができる切り屑チャンネルに通じる切り屑排出空間を有するドリルボディを提供することである。さらに、本発明の目的は、ドリルボディが被削材の中で停止した場合に、損傷のリスクを小さくするドリルボディを提供することである。さらに、ドリルボディの異なる部分で、種々の所望の特性を持つようにすることができるドリルボディを提供することを目的とする。さらに、本発明の目的は、支持し案内するストリップの必要性が排除される自己調心ドリルボディの製造のための機会を提供することである。良好な加工精度を保証し、長い寿命を有するドリルボディを提供することを目的とする。本発明の他の目的は、切り屑の排出を容易にするために、切り屑排出中に減少した幅の切り屑を生じるドリルボディを提供することを目的とする。
【０００７】
本発明によれば、少なくとも主な目的は、請求項１の特徴部分で規定されている態様によって達成される。本発明によるドリルボディの好ましい実施形態は、さらに請求項２〜１５で規定されている。
【０００８】
このようなドリルボディに加えて、本発明は、掲題の性質のドリルボディの製造方法に関する。この製造方法の特徴は、独立請求項１６で明らかにされている。本発明による製造方法の好ましい実施形態は、さらに、従属請求項１７及び１８で規定されている。
【０００９】
第３の態様において、本発明は、深穴加工用の穴明け工具に関する。穴明け工具の特徴は、独立請求項１９で明らかにされている。
【００１０】
（本発明の概要）
本発明は、深穴加工用のドリルボディを製造することを意図している。すなわち、ドリルボディは、内部に切り屑と冷却液を通すチャンネルと、一体化されている一枚以上の切れ刃と、分離式切削インサート、特に、超硬合金及びサーメットとして使われている材料の基本的タイプから作られている全体としてのボディとを有している。このようにして、全体としてのドリルボディは、適切な注入成形機の一度のリフト（注入）で作られることができ、分離式切削インサートの取り付けの必要性が排除されている。製造は、請求項１８で規定されている方法で、有効に実施されることができる。
【００１１】
（従来技術の追加説明）
例えば、ＰＣＴ／ＳＥ００／０２０７３、ＰＣＴ／ＳＥ０２／０１８１４、ＰＣＴ／ＳＥ０２／０１９１６及びＰＣＴ／ＳＥ０２／０２０６０によって、着脱可能な機械ボディ、いわゆる、超硬合金の基本ボディと一体に一枚以上の切れ刃が作られ、細く長いシャフトの前端に締結可能であるルーズトップとして製造することが以前に知られている。しかしながら、この場合、シャフトだけでなく機械ボディは、本発明で必要とされている方法において、内部から排出されることができる切り屑や冷却液を通す内部の切り屑チャンネルの形が不十分である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１〜５において、第１の実施形態は、中心軸Ｃの回りを回転可能であり、内側の切り屑を排出するために配置された符号２で示されている挿通チャンネルを備える切れ刃を有するドリルボディ１について示している。溝は、ボディ１の前端及び後端で開口する。
【００１３】
ドリルボディ１は、図６に示される円筒状のチューブ３と連結可能であり、このチューブと共に当業者によってＳＴＳドリル（シングルチューブシステム）と名づけられているタイプの穴明け工具を形成する。このタイプのドリルは、深穴加工用に意図されており、大きな穴明け装置に含まれている。チューブ３の後端（図示せず）の領域に、冷却液を所定の圧力下において環状のギャップの中に供給させるシーリング装置を含んでいる。ギャップは、チューブの外側と被削材にドリルボディ１によって形成された穴との間に形成されている。この目的のため、チューブ３は、形成された穴の直径より小さい外径を有している。ドリルボディによって放出された切り屑だけでなく冷却液の排出は、チャンネル２を介して内側で実行される。
【００１４】
示されている例において、ドリルボディ１は、符号４で示される一枚の切れ刃を含んでいる。本発明によると、切れ刃４はドリルボディとともに一体的に作られている。全体としてのボディは、硬い耐摩耗材料で作られている。実際に、ドリルボディは、鋼又は同種のものの硬さよりかなり硬い他の材料もあるが、超硬合金又はサーメットから作られることが適切である。ドリルボディの製造技術は、図７を参考にして、以下でより詳細に説明される。
【００１５】
ドリルボディ１は、薄い中空のシャフト又はスリーブ６と、切れ刃４を備えている。ヘッド５は、円筒状又は僅かに円錐状の外表面７を有している以外は、円筒状又は回転対称形状を基本形状としている。マークされた円錐面８を介して、外表面７は円筒状又は回転対称形状を基本形状とするシャフト６に変化する。
【００１６】
全体において符号２で示されている切り屑チャンネルは、二つの異なる部分又はボア９，１０を有している。前者は、円筒状及び中心軸Ｃに対して同心である。より詳細には、ボア９を規定する内周面１１は、前端１２から後端の開口１３まで全体的に滑らかである。切り屑用の開口を形成する前側のボア１０は、ボア９まで鈍角で延びている。切り屑インレット１０を規定する内面１４は、部分的に円錐状、かつ、部分的に平面状をなしている。より詳細には、このような方法で、開口は前方又は外向きに幅広になっている。したがって、開口は略漏斗状である。二つの切断線１５，１６を介して、開口は、互いに鈍角で交差する二つの平面１７，１８に変化している。
【００１７】
ヘッド５の前面１９は、面が外周からドリルボディの中心方向に集中しているかぎり、略円錐形状をなしている。切れ刃４は、平面１７と前面１９との間の境界に形成されている。面１７は切削面を形成し、円錐面１９は逃げ面を形成する。切れ刃４それ自体は、中心から外周まで全体として直線状である切れ刃を形成するが、示される実施形態において、階段状に切れ刃を形成することが好ましい。より詳細には、切れ刃は、三つの異なる部分の切れ刃４ａ，４ｂ，４ｃで形成されている。中心に最も接近して配置されている部分エッジ４ａは、次に続く部分エッジ４ｂなどの前に位置している。ドリルボディの中心軸のそばにおいて、前側の部分エッジ４ａの反対側には第２の部分エッジ４ｄが形成されている。第２の部分エッジ４ｄは、部分エッジとともに前側の頂点を形成する限り部分エッジ４ａに属する。このようにして、切れ刃４は複数の種々の部分エッジから構成され、互いに関係して軸方向に配置されるという事実によって、多数の種々の切り屑が、切れ刃の全長より細くなり穴明け中に分離される。このようにして、切り屑の排出だけでなく切り屑のブレーキングが広範囲で容易となる。
【００１８】
このようにして、ドリルボディ１は一枚の切れ刃４だけを含むため、少なくとも二つのストリップ２０が、穴明け中にドリルボディを支持し案内するために必要とされる。これらのストリップ２０は、ドリルヘッドの外側に形成され、接線方向に間隔を開けている。より詳細には、ストリップ又はガイドストリップの一つは、切れ刃４の略延長線上に配置されている。第２のストリップ又はサポートストリップは、ガイドストリップに関して約９０゜の角度で配置されている。
【００１９】
シャフト６を形成する環状の部品は、薄肉の後壁部２３だけでなく、比較的厚肉の前壁部２２を含んでいる。
【００２０】
ドリルボディ１をチューブ３に接続するために、これらの部品は、連結手段と共に形成する。例えば、この連結手段はねじからなる。より詳細には、雄ねじ２４がドリルボディのシャフト６に形成され、雌ねじ２５がチューブ３の内側に形成される。この連結において、チューブ３の前壁部２６はチューブ壁の他の部分より薄肉であるということが指摘されるべきである。雄ねじ２９は、シャフト上での接線に沿うねじ形が不連続である一方、平坦なねじのない面または形成面を提供するという性質がある。より詳細には、ねじのない形成面は、シャフトの直径方向で正反対に配置されている。個々のねじ部分は略半円状になっており、くさび形状のテーパ、略平坦面２７によって対向する側面が規定されている。しかしながら、雌ねじ２５は、全体として連続するねじの形態に作られている。この点に関し、チューブ３は、鋼又は同種の材料から作られており、旋削によって加工されるということが指摘されるべきである。したがって、雌ねじ２５は、ねじの従来のねじ形によって提供されることもできる。
【００２１】
シャフトの反対側に上述した方法で平坦面２７を形成することによって、以下で述べるように、初期に形成された成形素材の取り出しが可能となる。
【００２２】
ドリルボディ１には、破損容易化部が含まれている。例えば、シャフト６の外周面に外周溝２１が形成されている。この溝は、環状であることが好ましく、中心軸Ｃに対して垂直に延長する平面に配置されている。溝は、ヘッド５の移行面とシャフト上の雄ねじ２４との間に配置されている。より詳細には、溝は移行面８の比較的近傍に配置されている。これによって、ドリルボディがチューブに取付けられたとき、溝はチューブ３の前端の前側に配置される。破損容易化部によって、ヘッドが被削材の中で停止した場合に、ドリルボディは二つの部分に分離される。この場合、分離したドリルボディの後半部分と共にチューブ３は、破壊されることなしに回転することを続けることができる。溝が、中心軸Ｃに対して垂直に延びているならば、チューブ（ドリルボディの後端側で穴明け装置の駆動機構に保持された）の回転が、破損によってチューブに適用される軸力なしにもたらされることができる。しかしながら、これに関して、溝又は破損容易化部が、ドリルチューブの回転が停止する方法で形成され得るということが指摘されるべきである。したがって、穴明け装置の駆動機構が停止して、ドリルボディが動かなくなるということが、ドリルチューブに対する軸方向の衝撃力によるものとするために、溝を中心軸に対して傾斜させたり、湾曲させたりすることもできる。
【００２３】
（本発明によるドリルボディの製造方法）
上述したドリルボディによる好ましい製造方法を説明するために、図７を参照する。図７は、この目的のために特別に構成された成形工具であり、注入成形機（図示せず）に装着可能である。この工具において、境界面３０に分割されている二つのブロック２８，２９が含まれている。ブロック２８は、機械に動かないように固定され、ブロック２９はブロック２８に対して後方及び前方に移動可能である。固定されたブロック２８において、３４で示される工具キャビティを規定する３つのモールドパーツ３１，３２，３３が含まれている。モールドパーツ３１は、ブロック２８に固定されている。二つのモールドパーツ３２，３３はばねで作動し、モールドパーツ３１に接離自在に移動可能である。より詳細には、モールドパーツ３２，３３は、移動可能ブロック２９が固定ブロック２８の方へ内向きに押されたとき、図７で示される位置まで互いに内向きに押されるように、部分的にくさび形状をなしている。しかしながら、ブロック２９がブロック２８から離れているとき、二つのモールドパーツ３２，３３は、単にモールドパーツ３１からだけでなく、互い（モールドパーツ３２は図７の左上方へ斜めに動き、モールドパーツ３３は図７の左下方へ斜めに動く）からも離れるために、多数のばね（図示せず）によって付勢されている。キャビティ３４において、二つのコアプラー又は雄プラグ３５，３６は、共通接続点４２で相互に接続されることができるように、キャビティの端部に挿入されることができる。円柱状の棒の形態である雄プラグ３５の外側において、同じような円筒状の排出チューブ４３が配置されている。円柱状の雄プラグ３５は、完成したドリルボディ１にボア９を備える目的と共に、キャビティ３４内に空所を形成する目的を有している。第２に、斜めの雄プラグ３６は、部分的に円錐形状であり、完成したドリルボディに切り屑インレット１０を形成する目的を有している。キャビティ３４において、インレット４４は絞り弁４５と協働して開閉し、機械内に含まれるストアからの半塑性材料化合物を供給開口４６を介して、成形可能にバッチ式に供給する。絞り弁４５の開閉は、４７で示される歯車機構によって保証される。
【００２４】
工具キャビティ３４を規定するモールドパーツ３１，３２，３３の内側の部分面の形状は、製造されるドリルボディ１の外部形状に一致する。
【００２５】
キャビティ３４に注入される化合物は、予備の分解可能な粘着剤だけでなく、硬い切削材料の成形粒子を含んでいる。予備の粘着剤は、実際に、種々のプラスチックと、熱蒸発又は単に熱蒸発による抽出によってストリップされることができるワックスとから構成されることもできる。本明細書及び以下の請求項で使われている”切削材料”という概念は、主として、超硬合金及びサーメットを含むことが考慮されるべきである。従来の超硬合金は、少なくとも一つのバインダー金属に多数の炭化物が結合している粉末冶金材料である。使用する炭化物は、全てが非常に硬く、主としてタングステンカーバイド（ＷＣ）、他に、チタンカーバイド（ＴｉＣ）、タンタルカーバイト（ＴａＣ）及びニオブ化合物（ＮｂＣ）から構成されることができる。バインダー金属は、通常、コバルト又はコバルト合金から構成されることができる。次に、サーメットは、硬質材料がチタンカーバイド（ＴｉＣ）、チタンカーバイトナイトライド（ＴｉＣＮ）及び／又はチタンナイトライド（ＴｉＮ）から構成される普通の粉末冶金材料である。サーメットの特徴は、セラミック粒子が、例えばコバルトやニッケルコバルトからなるバインダー金属、に含まれているということである。
【００２６】
製造は、以下のようにして実行される。
ａ）第１の段階において、成形工具は、移動可能なブロック２９が図７に示される位置まで、固定ブロック２８の方へ内側に押されることによって閉じられている。これに関して、二つの移動可能なモールドパーツ３２，３３は、工具キャビティ３４を形成するために、それらが固定されたモールドパーツ３１に対して押されたとき、同時に雄プラグ３５の方向へ一緒に動かされる。これに関連して、雄プラグ３５，３６は、工具キャビテイに挿入され、接続点４２で連結される。この状態において、化合物の注入のために、工具を準備する。モールドパーツの内面は、製造されるボディの外部形状を決定し、ボア９，１０の内部形状は、雄プラグ３５，３６によって決定される。
【００２７】
ｂ）第２の段階において、化合物は、インレット４４を介してキャビテイ３４に注入される。キャビティが化合物で満たされたとき、化合物が安定化し、完全にキャビティ内を満たすことを保証するために、所定の保持圧力が適切な時間保持される。これに関して、成形素材が形成され、成形素材の形状がキャビテイ及び雄プラグの形状に一致する。
【００２８】
ｃ）第３の段階において、成形素材は、移動可能ブロック２９を固定ブロック２８から離すだけでなく、雄プラグ３６を引っ込めるための手段によって、その形態で取り出される。これに関して、二つの移動可能なモールドパーツ３２，３３は、一方が固定されたモールドパーツ３１から離れ、他方が互いから離れ、かつ、雄プラグ３５から離れる。成形された成形素材は、雄プラグ３５の自由端に露出状態で残る。雄プラグ３５から成形素材を移動するために、排出チューブ４３は雄プラグの自由端の方向に突き出される。
【００２９】
ｄ）成形素材が解放された際、粘着剤はボディから剥がされる。これは、熱蒸発又は単に熱蒸発による抽出によって生じる。粘着剤が剥がされたとき、最後の切削材料を形成する粒子のみが、成形素材に残る。この処理の前又は後に、インレット４４で形成された揚がり（上がり）が、成形素材の前面（完成されたドリルボディの前面）から外される。
【００３０】
ｅ）第５の段階において、この方法で処理された成形素材は、少なくとも１３００℃に加熱されることで焼結され、最終の形状・寸法を有する硬いドリルボディが得られる。焼結に関係して、成形素材は、キャビテイ３４によって決定された最初の寸法の１７〜２０％までリニアに収縮する。
【００３１】
上述した同種の化合物が、成形工具に注入される。しかしながら、上述した製造方法は、種々の特性を有する二つ以上の化合物からドリルボディを作るための可能性を開示する。例えば、ヘッドの切れ刃及び外周面を含むこれらの材料部分は、ボディの他の部分の材料よりも硬く、高耐摩耗性を有する材料から製造される。実際に、このようなマルチステージ注入成形は、工具キャビティに挿入され、最初の基本ボディがキャビティ内で成形されたときに一つずつ引き抜かれる二つの雄プラグに加えて、一つ以上の雄プラグを使うことによってもたらされることもできる。中空空間を残すこれらの追加される雄プラグは、一以上の後の段階で、基本ボディの材料とは異なる他の性質を有する粉末化合物で満たされることもできる。この場合、当然に、一以上の追加のインレットが、種々の化合物のために、付属のチャンバとともに必要とされる。
【００３２】
（本発明によるドリルボディの追加の実施形態の簡単な説明）
図８及び９において、他の実施形態では、二枚の切れ刃４が形成されたドリルボディ１が例示されている。ドリルボディ１の切れ刃４は、３７で示されるブリッジに形成されている。ブリッジは、溝２の前側開口に跨っている。図９に示されるように、二つの切り屑インレット１０は、ブリッジ３７の反対側で規定されて、ドリルの回転方向からみて、切れ刃４の前側の領域に配置されている。二枚の切れ刃４は、ドリルボディの中心軸に関する平面の外側に配置されているが、互いに直径方向の反対側で、かつ、互いに平行である。この点に関し、各切れ刃の内端は、傾斜したチゼルエッジ３８を介して接続している。チゼルエッジ３８は、通常は、センタパンチ（図示せず）と共に形成され、被削材の中でドリルの挿入に関係する芯出し頂点を形成する。非対称である図１〜５による一枚刃ドリルボディに反して、図８及び９に示されるドリルボディは、より詳細には、二枚の切れ刃が接線方向に等しい距離で離れている（１８０゜）限り、対称形状を有している。この対称形状は、二枚の切れ刃上での切削力が互いに等しくなるということを意味し、ドリルが自己調心される。このため、ドリルボディのヘッド５は、真に回転対称であり、支持し案内するストリップを突出させることがない限り滑らかである、外周面７を形成することができる。しかしながら、これに関し、適切な数の接線方向に離れた皿状フルートが、外周面に形成されることもできるということが指摘されるべきである。皿状フルートは、外周面の前端と後端との間で軸方向に延び、切れ刃に対して冷却液及び潤滑液の供給を容易化する目的を持っている。
【００３３】
図１０及び１１において、第３の実施形態が示されている。この実施形態では、切り屑チャンネルに跨るブリッジ３７が、三枚の一体化した切れ刃９と共に形成されている。したがって、この場合、ブリッジは三つの筋又は筋と同様の材料部分３９を含んでいる。材料部分３９は、三つの皿穴が形成されている環状壁４０の中心部分から生じており、切り屑チャンネルを通って内部に連通する切り屑インレット１０を形成する。個々の切り屑インレット１０を規定する面１４（図８において面１４を参照）は、切り屑インレットへ切り屑を容易に排出するために、部分的に円錐形状である。付属の切れ刃と共に三つの筋は、接線方向で互い等しい間隔で離れている。すなわち、隣り合う切れ刃の交差角度は１２０゜であり、切れ刃はドリルボディの中心軸に沿って配置された芯出し頂点を形成する共通の点を有している。
【００３４】
図１０による例において、直線切れ刃４が示されている。しかしながら、これらは図８による切れ刃４のようにすることができ、また、幅の狭い部分切り屑を作るために階段形状とすることもできる。
【００３５】
（本発明の効果）
深穴加工の領域において、本発明は、ボーリング（個々のリーミングやブローチング）と完全な穴明け加工に関して、効率に関する新しい可能性や費用的に有効な可能性を開示する。特に、本発明は、高精度を保証しながら、制限された直径、例えば１５ｍｍより小さい直径を有する長穴加工を可能にする。これに関する一つの理由は、分離式切削インサート（割り出し可能インサートをろう付けしたり、クランプして構成したりすることに関係なく）に関係する時間の消費や取付け精度の低下を生ずることなく、ドリルボディを一体物として作ることができるということである。他の重要な効果は、本発明が深穴加工中に自己調心するドリルボディを作ることが可能であるということである。これは、ろう付け切削インサート又は着脱可能切削インサートを使用する深穴加工に意図される以前のドリルボディにおいては可能でなかった。ドリルボディの外面に支持し案内する部材を必要としない自己調心ドリルボディに関係する特別の効果は、切り屑排出性を改善し、切り屑が停止するリスクを小さくする切り屑インレットの幅を増加させることができるということである。さらに、破損を容易化する手段によって（複数のモールドパーツを与える簡単な手段によって、適切な設計をすることができる）、穴明け工具全体のダメージのリスクを最小にできる効果がある。
【００３６】
（発明の実施可能な変更）
本発明は、上述され、かつ、図面に示された実施形態に制限されるものではない。したがって、ねじによるジョイントの代わりに、他の連結手段、例えばドリルボディをドリルのチューブと連結するためのバヨネットカップリングが使用されることもできる。また、ドリルボディを他の方法、例えばろう付け又は同種の方法でチューブに連結することも可能である。この点に関して、ドリルチューブが、互いに延びている多数のチューブ部分で構成されることもできるということが指摘されるべきである。さらに、ドリルボディの切れ刃形状、例えば、ドリルボディのヘッドにおける切れ刃の形状と配置によって決定されたものは、従属請求項の技術的思想の範囲内で相当に変えることもできる。したがって、本発明による一般的な考えを示すために使用されている図面は、最終的な製品に関するものではなく、単に、基本的な考えを表す図面（最終製品の仮の試作品によって影響されている）として考えられるべきである。上述した破損容易化部は、シャフトの外周面に形成された連続した溝の形態ではなく、他の方法によっても実施されることができる。さらに、ドリルボディは、上述した材料よりも他の切削材料、例えば、セラミックスで作ることもできるということが指摘されるべきである。また、個々の切れ刃の種々の部分エッジは、階段形状よりも他の方法で互いに関係して配置されたステップのようにすることもできる。例えば、三つの部分エッジの真ん中の部分エッジが、二つの回りの部分エッジに関係して凹ませる（又は出っ張らせる）こともできる。したがって、本質的なことは、種々の部分エッジが、切れ刃の全幅より幅狭の切り屑を作るために種々のレベルで配置されるということである。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明によるドリルボディの一枚刃の実施形態を、斜め前から見た斜視図である。
【図２】同じドリルボディのやや小さい正面図である。
【図３】図２を右側から見たドリルボディの第１の側面図である。
【図４】図２を左側から見たドリルボディの第２の側面図である。
【図５】図２を上からみた平面図である。
【図６】穴明け工具を形成するドリルボディと一体化するチューブに装着されたドリルボディを切断した拡大縦断面図である。
【図７】図１〜６によるドリルボディの製造のための成形工具を切断した概略の縦断面図である。
【図８】他の実施形態による二枚の切れ刃と一体に作られたドリルボディの斜視図である。
【図９】図８によるドリルボディの正面図である。
【図１０】三枚の切れ刃と一体に作られたドリルボディの第３の実施形態による斜視図である。
【図１１】図１０によるドリルボディの正面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１    ドリルボディ
２    切り屑チャンネル
３    ドリルチューブ（チューブ）
４    切れ刃
５    ドリルボディヘッド（ヘッド）
６    ドリルボディシャフト（スリーブ）
７    外表面
８    移行面（円錐面）
９    メインボア（ボア）
１０    切り屑インレット
１１    メインボアの制限面（内周面）
１２    ボアエンド（前端）
１３    ボア開口（開口）
１４    切り屑インレットの制限面（内面）
１５    切断線
１６    切断線
１７    前面（平面）
１８    制限面（平面）
１９    前面
２０    サポートガイドストリップ（ストリップ）
２１    破損容易化（破損容易化部）
２２    前側シャフト部分(前壁部分)
２３    後側シャフト部分（後壁部分）
２４    雄ねじ
２５    雄ねじ（雌ねじ）
２６    前側チューブ部分(前壁部分)
２７    平坦ねじ部（平坦面）
２８    固定された成形工具ブロック（固定ブロック）
２９    移動可能な成形工具ブロック（移動可能ブロック）
３０    ブロック間の境界面（境界面）
３１    固定されたモールドパーツ（モールドパーツ）
３２    移動可能モールドパーツ（モールドパーツ）
３３    移動可能モールドパーツ（モールドパーツ）
３４    工具キャビティ（キャビティ）
３５    第１の雄プラグ
３６    第２の雄プラグ
３７    ブリッジ
３８    チゼルエッジ
３９    筋(材料部分)
４０    環状壁
４１    頂点
４２    接続点
４３    排出チューブ
４４    インレット
４５    絞り弁
４６    供給開口
４７    制御機構（歯車機構）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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