(57)【要約】【課題】罫線の繋ぎ目部分の位置ズレを低減させる。【解決手段】媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、移動方向に複数並んだ複数のノズル列と、複数のノズル列を移動方向に移動させる移動機構と、移動機構によって複数のノズル列を移動方向に往復移動させながら往路及び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と復路の各液体吐出動作の合間に搬送機構によってノズル列長さの搬送量にて媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作とを繰り返し実行するコントローラーであって、或るノズル列によって搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、液体吐出動作の際に、或るノズル列よりも移動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における或るノズル列の液体の吐出タイミングを補正するコントローラーと、を備える。【選択図】図１７
2011136518.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と交差する
移動方向に複数並んだ複数のノズル列と、
前記複数のノズル列を前記移動方向に移動させる移動機構と、
前記移動機構によって前記複数のノズル列を前記移動方向に往復移動させながら往路及
び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と復路
の各液体吐出動作の合間に前記搬送機構によってノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前
記搬送方向に搬送させる搬送動作とを繰り返し実行するコントローラーであって、
或るノズル列によって前記搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷する
ときの前記液体吐出動作の際に、前記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノ
ズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における前記或る
ノズル列の液体の吐出タイミングを補正するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記移動方向に並んで配置され、搬送中の前記媒体を支持する複数の支持部材を有し、
前記コントローラーは、隣接する支持部材間の領域における前記移動方向の中央と端部
との中間位置にて、往路の液体吐出動作による液体の着弾位置と復路の液体吐出動作によ
る液体の着弾位置との差が最小になるように前記吐出タイミングを補正する、
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項３】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と交差する
移動方向に複数並んだ複数のノズル列と、
前記複数のノズル列を前記移動方向に移動させる移動機構と、
前記移動方向に並んで配置され、搬送中の前記媒体を支持する複数の支持部材と、
前記移動機構によって前記複数のノズル列を前記移動方向に往復移動させながら往路及
び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と復路
の各液体吐出動作の合間に前記搬送機構によって前記ノズル列長さの搬送量にて前記媒体
を前記搬送方向に搬送させる搬送動作とを繰り返し実行するコントローラーであって、
或るノズル列によって前記搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷する
ときの前記液体吐出動作の際に、前記罫線の位置する支持部材間の領域に前記或るノズル
列よりも前記移動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デューティに応じ
て、当該液体吐出動作における前記或るノズル列の液体の吐出タイミングを補正するコン
トローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項４】
請求項３に記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、前記領域における前記移動方向の中央と端部との中間位置にて
、往路の液体吐出動作による液体の着弾位置と復路の液体吐出動作による液体の着弾位置
との差が最小になるように前記吐出タイミングを補正する
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項５】
媒体の搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と交差す
る移動方向に複数並んだ複数のノズル列を、前記移動方向に往復移動させながら往路及び
復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、
往路と復路の各液体吐出動作の合間にノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方
向に搬送させる搬送動作と、を繰り返す液体吐出方法であって、
或るノズル列によって前記搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷する
ときの前記液体吐出動作の際に、前記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノ
ズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における前記或る
ノズル列の液体の吐出タイミングを補正する、
ことを特徴とする液体吐出方法。
【請求項６】
媒体の搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と交差す
る移動方向に複数並んだ複数のノズル列を、前記移動方向に往復移動させながら往路及び
復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、
往路と復路の各液体吐出動作の合間に、前記移動方向に並んで配置された複数の支持部
材によって前記媒体を支持しつつ前記ノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方向
に搬送させる搬送動作と、を繰り返す液体吐出方法であって、
或るノズル列によって前記搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷する
ときの前記液体吐出動作の際に、前記罫線の位置する支持部材間の領域に前記或るノズル
列よりも前記移動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デューティに応じ
て、当該液体吐出動作における前記或るノズル列の液体の吐出タイミングを補正する、
ことを特徴とする液体吐出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置、及び、液体吐出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体吐出装置の１つであるインクジェットプリンターとして、媒体（例えば用紙）を搬
送する搬送動作と、ヘッドを移動方向に移動させつつヘッドから液体（例えばインク）を
吐出する液体吐出動作とを交互に繰り返すシリアル方式のものがある。このようなプリン
ターにより用紙にインク滴を吐出して画像等を印刷する場合、多量のインクが用紙に吸収
されることによって、用紙が膨張して波状になる現象（コックリング現象）が発生するこ
とがある。コックリング現象が発生すると、用紙とヘッドとの間隔が不均一になり、イン
ク滴の飛翔距離がばらつきインクの着弾位置にズレが生じるという不具合がある。そこで
、プラテンの突起の上面と各突起間の底面に複数の吸引孔を穿孔し、用紙を吸引ポンプ等
で各吸引孔を介して吸引して各突起と各突起間に沿って吸着・搬送することにより、コッ
クリング現象を抑制し、インクの着弾位置のズレを低減させるプリンターが提案されてい
る（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２４６５２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コックリングによるインクの着弾位置のズレは、後述するように、双方向印刷且つバン
ド印刷によって用紙の搬送方向に沿った罫線を印刷する場合に、罫線の繋ぎ目部分で顕著
に現れる。この場合、往路と復路での罫線の位置ズレが特に目立ちやすい。  
上述したような吸引を行うことによりコックリング現象を抑制することも考えられるが
、吸引の際に音が発生するという問題や、コストが高くなるという問題がある。  
そこで本発明は、吸引以外の方法によって罫線の繋ぎ目部分の位置ズレを低減させるこ
とを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための主たる発明は、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記
搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と交差する移動方
向に複数並んだ複数のノズル列と、前記複数のノズル列を前記移動方向に移動させる移動
機構と、前記移動機構によって前記複数のノズル列を前記移動方向に往復移動させながら
往路及び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路
と復路の各液体吐出動作の合間に前記搬送機構によってノズル列長さの搬送量にて前記媒
体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作とを繰り返し実行するコントローラーであって、
或るノズル列によって前記搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷すると
きの前記液体吐出動作の際に、前記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノズ
ル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における前記或るノ
ズル列の液体の吐出タイミングを補正するコントローラーと、を備えたことを特徴とする
液体吐出装置である。  
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】印刷システムの外観構成を示した説明図である。
【図２】プリンターの全体構成のブロック図である。
【図３】プリンターの斜視図である。
【図４】プリンターの横断面図である。
【図５】印刷時の処理のフロー図である。
【図６】ヘッドの下面におけるノズルの配列を示す説明図である。
【図７】ヘッドユニットの説明図である。
【図８】各信号のタイミングの説明図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、バンド印刷の場合の印刷方式を示す説明図である。
【図１０】キャリッジの往路と復路とにおける移動方向の説明図である。
【図１１】ヘッドの往路と復路におけるインクの吐出のタイミングの説明図である。
【図１２】縁なし印刷の概略説明図である。
【図１３】図１３Ａは、縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。図１３Ｂは、縁なし印刷時のインクの着弾の説明図である。
【図１４】用紙Ｓのコックリング現象の様子を示す図である。
【図１５】比較例のＢｉ−ｄ補正を説明するための概念図である。
【図１６】本実施形態のＢｉ−ｄ補正を説明するための概念図である。
【図１７】印刷時の処理について説明するためのフロー図である。
【図１８】第２実施形態の印刷時の処理について説明するためのフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【０００８】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成され
るノズル列が、前記搬送方向と交差する移動方向に複数並んだ複数のノズル列と、前記複
数のノズル列を前記移動方向に移動させる移動機構と、前記移動機構によって前記複数の
ノズル列を前記移動方向に往復移動させながら往路及び復路の双方向に移動中の各ノズル
列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と復路の各液体吐出動作の合間に前記搬送
機構によってノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と
を繰り返し実行するコントローラーであって、或るノズル列によって前記搬送方向に沿っ
た罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷するときの前記液体吐出動作の際に、前記或るノ
ズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デューティに
応じて、当該液体吐出動作における前記或るノズル列の液体の吐出タイミングを補正する
コントローラーと、を備えたことを特徴とする液体吐出装置が明らかとなる。  
このような液体吐出装置によれば、往路と復路での罫線の繋ぎ目部分の位置ズレを低減
させることができる。
【０００９】
かかる液体吐出装置であって、前記移動方向に並んで配置され、搬送中の前記媒体を支
持する複数の支持部材を有し、前記コントローラーは、隣接する支持部材間の領域におけ
る前記移動方向の中央と端部との中間位置にて、往路の液体吐出動作による液体の着弾位
置と復路の液体吐出動作による液体の着弾位置との差が最小になるように前記吐出タイミ
ングを補正することが望ましい。  
このような液体吐出装置によれば、往路で形成されるドットと復路で形成されるドット
との位置ズレを目立たなくすることができる。
【００１０】
また、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルから構
成されるノズル列が、前記搬送方向と交差する移動方向に複数並んだ複数のノズル列と、
前記複数のノズル列を前記移動方向に移動させる移動機構と、前記移動方向に並んで配置
され、搬送中の前記媒体を支持する複数の支持部材と、前記移動機構によって前記複数の
ノズル列を前記移動方向に往復移動させながら往路及び復路の双方向に移動中の各ノズル
列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と復路の各液体吐出動作の合間に前記搬送
機構によって前記ノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動
作とを繰り返し実行するコントローラーであって、或るノズル列によって前記搬送方向に
沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷するときの前記液体吐出動作の際に、前記罫
線の位置する支持部材間の領域に前記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノ
ズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における前記或る
ノズル列の液体の吐出タイミングを補正するコントローラーと、を備えたことを特徴とす
る液体吐出装置が明らかとなる。
【００１１】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、前記領域における前記移動方向
の中央と端部との中間位置にて、往路の液体吐出動作による液体の着弾位置と復路の液体
吐出動作による液体の着弾位置との差が最小になるように前記吐出タイミングを補正する
ことが望ましい。  
このような液体吐出装置によれば、往路で形成されるドットと復路で形成されるドット
との位置ズレを目立たなくすることができる。
【００１２】
また、媒体の搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と
交差する移動方向に複数並んだ複数のノズル列を、前記移動方向に往復移動させながら往
路及び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と
復路の各液体吐出動作の合間にノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送
させる搬送動作と、を繰り返す液体吐出方法であって、或るノズル列によって前記搬送方
向に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷するときの前記液体吐出動作の際に、前
記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デュ
ーティに応じて、当該液体吐出動作における前記或るノズル列の液体の吐出タイミングを
補正することを特徴とする液体吐出方法が明らかとなる。
【００１３】
また、媒体の搬送方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向と
交差する移動方向に複数並んだ複数のノズル列を、前記移動方向に往復移動させながら往
路及び復路の双方向に移動中の各ノズル列から液体を吐出させる液体吐出動作と、往路と
復路の各液体吐出動作の合間に、前記移動方向に並んで配置された複数の支持部材によっ
て前記媒体を支持しつつ前記ノズル列長さの搬送量にて前記媒体を前記搬送方向に搬送さ
せる搬送動作と、を繰り返す液体吐出方法であって、或るノズル列によって前記搬送方向
に沿った罫線を印刷する場合、前記罫線を印刷するときの前記液体吐出動作の際に、前記
罫線の位置する支持部材間の領域に前記或るノズル列よりも前記移動方向の下流側の他の
ノズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、当該液体吐出動作における前記或
るノズル列の液体の吐出タイミングを補正することを特徴とする液体吐出方法が明らかと
なる。
【００１４】
以下の実施形態では、インクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例
に挙げて説明する。
【００１５】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜印刷システムの構成について＞
まず、図面を参照しながら印刷システムについて説明する。  
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、
プリンター１と、コンピューター１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録
再生装置１４０とを備えている。プリンター１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印
刷する印刷装置である。コンピューター１１０は、プリンター１と電気的に接続されてお
り、プリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリン
ター１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラ
ムやプリンタードライバー等のユーザーインターフェイスを表示する。入力装置１３０は
、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユー
ザーインターフェイスに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタードライ
バーの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライ
ブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。
【００１６】
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタ
ードライバーは、表示装置１２０にユーザーインターフェイスを表示させる機能を実現さ
せるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換す
る機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブ
ルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューター読み取り可能な記録媒体
）に記録されている。または、このプリンタードライバーは、インターネットを介してコ
ンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各
種の機能を実現するためのコードから構成されている。  
なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンター１を意味するが、広義にはプリンター１
とコンピューター１１０とのシステムを意味する。
【００１７】
＜インクジェットプリンターの構成について＞
図２は、本実施形態のプリンター１の全体構成のブロック図である。また、図３は、本
実施形態のプリンター１の斜視図である。また、図４は、本実施形態のプリンター１の横
断面図である。以下、本実施形態のプリンターの基本的な構成について説明する。
【００１８】
本実施形態のプリンター１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユ
ニット４０、検出器群５０、コントローラー６０を有する。外部装置であるコンピュータ
ー１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニ
ット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、紙
に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出
器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器
群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００１９】
搬送ユニット２０（搬送機構に相当する）は、媒体（例えば、用紙Ｓなど）を所定の方
向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、
給紙ローラー２１と、搬送モーター２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラー２３と
、プラテン２４と、排紙ローラー２５とを有する。給紙ローラー２１は、紙挿入口に挿入
された用紙Ｓをプリンター内に給紙するためのローラーである。搬送ローラー２３は、給
紙ローラー２１によって給紙された用紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラーであり
、搬送モーター２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の用紙Ｓを支持する。
なお、本実施形態でのプラテン２４は、後述するように突起と溝部を備えている。排紙ロ
ーラー２５は、用紙Ｓをプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に
対して搬送方向下流側に設けられている。
【００２０】
キャリッジユニット３０（移動機構に相当する）は、ヘッドを所定の方向（以下、移動
方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニ
ット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを
有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２に
よって駆動される。また、キャリッジ３１には、インク（液体の一種）を収容したインク
カートリッジが搭載される。キャリッジモーター３２は、キャリッジ３１を移動方向に移
動させるためのモーターであり、ＤＣモーターにより構成される。なお、キャリッジ３１
は、搬送方向と交差したキャリッジ軸３３（ガイド軸ともいう）に支持された状態でキャ
リッジモーター３２によりキャリッジ軸３３に沿って往復移動する。
【００２１】
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット
４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を有する。ヘッドユニット４０はキャリッジ３
１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッドユニット４０
も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出
することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が用紙Ｓに形成され
る。  
なお、ヘッドユニット４０の詳細については後述する。
【００２２】
検出器群５０には、リニア式エンコーダー５１、ロータリー式エンコーダー５２、検出
センサー５３、光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダー５１は、キャリッ
ジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー５２は、搬送ローラー２
３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の用紙Ｓの先端の位置を検出する
。光学センサー５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、用紙
Ｓの有無を検出する。そして、光学センサー５４は、キャリッジ３１によって移動しなが
ら用紙Ｓの端部の位置を検出し、用紙Ｓの幅を検出することができる。また、光学センサ
ー５４は、状況に応じて、用紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）
・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００２３】
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニットである。コントロ
ーラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制
御回路６４を有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０
とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を
行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領
域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有す
る。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回
路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２４】
＜印刷手順について＞
図５は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラー
６０が、メモリー６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することに
より実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。
【００２５】
コントローラー６０は、コンピューター１１０からインターフェイス部６１を介して、
印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピューター１１０から送信され
る印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラー６０は、受信した印刷デ
ータに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬
送処理・インク吐出処理等を行う。
【００２６】
まず、コントローラー６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべ
き媒体（例えば紙）をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙
を位置決めする処理である。コントローラー６０は、給紙ローラー２１を回転させ、印刷
すべき紙を搬送ローラー２３まで送る。コントローラー６０は、搬送ローラー２３を回転
させ、給紙ローラー２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開
始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向してい
る。
【００２７】
次に、コントローラー６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理と
は、移動方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形
成する処理である。コントローラー６０は、キャリッジモーター３２を駆動し、キャリッ
ジ３１を移動方向に移動させる。そして、コントローラー６０は、キャリッジ３１が移動
している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出さ
れたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。
【００２８】
次に、コントローラー６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙をヘッ
ドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラー６０は、搬
送モーターを駆動し、搬送ローラーを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理
により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異
なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
【００２９】
次に、コントローラー６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の
紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラー
６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り
返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデ
ータがなくなれば、コントローラー６０は、その紙を排紙する。コントローラー６０は、
排紙ローラー２５を回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を
行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
【００３０】
次に、コントローラー６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００６）。次の
紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷
を行わないのであれば、印刷動作を終了する。
【００３１】
＜ヘッド４１について＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。図６に示すよう
に、ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、
マゼンタインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙが移動方向に並んで形成されて
いる。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実
施形態では１８０個）備えている。
【００３２】
各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ
）でそれぞれ整列して並んでいる。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ
（つまり、用紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以
上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、
搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。
【００３３】
各ノズル列のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０
）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各
ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子
（不図示）が設けられている。また、光学センサー５４は、搬送方向の位置に関して、一
番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。
【００３４】
＜ヘッド４１の駆動について＞
図７は、ヘッドユニット４０の説明図である。また、図８は、各信号のタイミングの説
明図である。
【００３５】
ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有するとともに、ヘッド４１を駆動するヘッド駆
動回路４２と、原駆動信号ＯＤＲＶを発生する原駆動信号発生部４３とを有する。なお、
ヘッド４１は、各色のノズル列を有するとともに、ノズル数分のピエゾ素子ＰＺＴと、各
ピエゾ素子ＰＺＴに設けられた圧力室（不図示）とを有する。
【００３６】
ヘッド駆動回路４２は、１８０個の第１シフトレジスタ４２１と、１８０個の第２シフ
トレジスタ４２２と、ラッチ回路群４２３と、データセレクタ４２４と、１８０個のスイ
ッチＳＷとを有する。図中のかっこ内の数字は、部材（又は信号）が対応するノズルの番
号を示している。このヘッド駆動回路４２は、シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴに基づ
いて１８０個のピエゾ素子ＰＺＴをそれぞれ駆動し、各ノズルからインク滴を吐出するた
めのものである。このヘッド駆動回路４２は、各色のノズル列毎に設けられている。
【００３７】
原駆動信号ＯＤＲＶは、１８０個のピエゾ素子ＰＺＴに対して共通に供給される信号で
ある。この原駆動信号ＯＤＲＶは、ノズルが一画素分の距離を横切る時間内に、第１パル
スＷ１と第２パルスＷ２の２つの駆動パルスを有する。この原駆動信号ＯＤＲＶは、印刷
装置本体側に設けられた原駆動信号発生部４３からケーブルを介して、ヘッド駆動回路４
２のスイッチＳＷにそれぞれ伝送される。
【００３８】
印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、ノズル♯ｉが担当する一画素に対して割り当てられている画
素データに対応した信号である。本実施形態では、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、一画素につ
き２ビットの情報を有する信号になっている。この印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、データセレ
クタ４２４からスイッチＳＷ（ｉ）に伝送される。
【００３９】
印刷信号ＰＲＴは、ノズル数分の印刷信号ＰＲＴ（ｉ）をシリアル伝送する信号である
。このシリアル伝送される印刷信号ＰＲＴは、ヘッド駆動回路４２に入力され、１８０個
の２ビットデータである印刷信号ＰＲＴ（ｉ）にシリアル／パラレル変換される（後述）
。
【００４０】
駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、ノズル♯ｉに対応して設けられているピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ
）を駆動する信号である。ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動信号ＤＲＶ（ｉ）が入力される
と、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）の電圧変化に応じてピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形する。ピエ
ゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形すると、圧力室の一部を区画する弾性膜（側壁）が変形し、圧
力室内のインクがノズル♯ｉから吐出する。
【００４１】
ラッチ信号ＬＡＴは、ラッチ回路群４２３とデータセレクタ４２４に入力される。チェ
ンジ信号ＣＨは、データセレクタ４２４に入力される。ラッチ信号ＬＡＴ及びチェンジ信
号ＣＨは、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が変化するタイミングを示すパルスを有する。
【００４２】
ヘッド駆動回路４２にシリアル伝送された印刷信号ＰＲＴは、以下に説明するようにし
て、１８０個の２ビットデータである印刷信号ＰＲＴ（ｉ）にシリアル／パラレル変換さ
れる。まず、印刷信号ＰＲＴが１８０個の第１シフトレジスタ４２１に入力され、次に、
１８０個の第２シフトレジスタ４２２に入力される。ラッチ信号ＬＡＴのパルスがラッチ
回路群４２３に入力されると、各シフトレジスタの３６０個のデータがラッチ回路群４２
３にラッチされる。ラッチ信号ＬＡＴのパルスがラッチ回路群４２３に入力されるとき、
ラッチ信号ＬＡＴのパルスがデータセレクタ４２４にも入力される。データセレクタ４２
４は、ラッチ信号ＬＡＴが入力されると、初期状態になる。初期状態のデータセレクタ４
２４は、ラッチされる前には第１シフトレジスタ４２１に格納されていたデータをラッチ
回路群４２３から選択し、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）としてスイッチＳＷ（ｉ）にそれぞれ出
力する。次に、チェンジ信号ＣＨのパルスにより、データセレクタ４２４は、ラッチされ
る前には第２シフトレジスタ４２２に格納されていたデータをラッチ回路群４２３から選
択し、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）としてスイッチＳＷ（ｉ）にそれぞれ出力する。このように
して、シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴは、１８０個の２ビットデータに変換される。
【００４３】
印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルが「１」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）は、原駆動信号Ｏ
ＤＲＶの対応する駆動パルスをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶ（ｉ）とする。一方、
印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルが「０」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）は、原駆動信号ＯＤ
ＲＶの対応する駆動パルスを遮断する。この結果、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が「１１」の場
合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルスＷ１及びＷ２が入力し、大ドットが形成される
。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が「１０」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルス
Ｗ１が入力し、中ドットが形成される。印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が「０１」の場合、ピエゾ
素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルスＷ２が入力し、小ドットが形成される。つまり、印刷信号
ＰＲＴ（ｉ）に応じた大きさのドットが用紙上に形成される。なお、印刷信号ＰＲＴ（ｉ
）が「００」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルスが入力されないので、ドット
は形成されない。
【００４４】
＜印刷方式について＞
図９Ａ及び図９Ｂは、印刷方式の一例として、バンド印刷の場合の印刷方式を示す説明
図である。図９Ａは、或るパスにおけるヘッド（又はノズル）の位置とドットの形成の様
子を示し、図９Ｂは、その次のパスにおけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示して
いる。
【００４５】
説明の都合上、複数あるノズル列のうちの一つのノズル列のみを示し、ノズル列のノズ
ル数も少なくしている（ここでは８個）。また、説明の便宜上、ヘッド（又はノズル列）
が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドと紙との相対的な位置を
示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動（搬送）されている。また、説明の都合
上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際
には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多
数のドットが並ぶことになる。このドットの列をラスタラインともいう。黒丸で示される
ドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されるドットは、それ以前の
パスで形成されたドットである。なお、「パス」とは、移動するノズルからインクを吐出
して、ドットを形成する動作（液体吐出動作に相当する）をいう。各パスは、紙を搬送方
向に搬送する動作（搬送動作）と交互に行われる。
【００４６】
「バンド印刷」とは、ノズルピッチがドット間隔と等しく、連続するラスタラインを１
回のパスで形成する印刷方法を意味する。つまり、バンド印刷では、１回のパスでノズル
列長さ分のバンド状の画像片が形成される。そして、各パスの間に行われる搬送動作では
、紙がノズル列長さ分（この場合、８Ｄ）だけ搬送される。そして、各パスと搬送動作と
が交互に繰り返されることにより、バンド状の画像片が搬送方向につなぎ合わされて、印
刷画像が形成される。 
このようにバンド印刷では、搬送方向のドット間隔Ｄは、ノズルピッチと同じになり、
本実施形態では１８０ｄｐｉである。また、バンド印刷では、搬送動作の際にノズル列長
さの搬送量にて媒体が搬送方向に搬送される。例えばノズル数が１８０個の場合、搬送量
は１８０Ｄになる。また、バンド印刷では、最も搬送方向下流側のノズルによって形成さ
れたラスタラインと、最も搬送方向上流側のノズルによって形成されたラスタラインが隣
接することになる。
【００４７】
＜インクの着弾位置の補正について＞
図１０は、キャリッジの往路と復路とにおける移動方向の説明図である。  
図１０に示すように、キャリッジ３１をキャリッジ軸３３に沿って往復移動させながら
、その往路および復路の双方向においてインクを吐出して印刷を行う、いわゆる「双方向
印刷」の実行時に、往路および復路におけるインクの着弾位置のズレが発生する。このズ
レについて詳しく説明する。
【００４８】
図１１は、ヘッド４１の往路と復路におけるインクの吐出のタイミングを説明する図で
ある。この説明図は搬送方向から見た図なので、紙面に垂直な方向が搬送方向であり、紙
面の左右方向が移動方向である。ヘッド４１と用紙Ｓとは、ギャップＰＧを隔てて対向し
て配置されている。
【００４９】
キャリッジ３１が移動しながらヘッド４１からインク滴Ｉｐが吐出されると、吐出され
たインク滴Ｉｐは、慣性力によりキャリッジ３１の移動方向に沿って移動しながら、ギャ
ップＰＧの距離を移動して用紙Ｓに到達する。このため、インク滴の吐出位置と実際の到
達位置との間には、ズレが発生する。目標位置にインク滴Ｉｐを到達させるためには、そ
の目標位置よりも手前でインク滴Ｉｐを吐出する必要がある。復路においても同様で、キ
ャリッジ３１の移動中にインク滴Ｉｐが吐出されるから、目標位置にインク滴Ｉｐを到達
させるためには、その目標位置よりも手前でインク滴Ｉｐを吐出する必要がある。
【００５０】
しかし、往路と復路とでは、キャリッジ３１の移動方向が異なるため、同じ目標位置に
インク滴Ｉｐを到達させる場合であっても、その吐出タイミングが異なる。そこで、本実
施形態に係るプリンター１では、このような往路および復路におけるインクの着弾位置の
ズレを解消するために、往路および復路におけるインク滴Ｉｐの吐出タイミングをずらし
て補正するようになっている。この補正は、予め設定された補正値に基づき行う。本実施
形態では、この補正値はプリンター１のメモリー６３に記憶されていることとするが、こ
れには限られない。例えば、印刷に際してホストから送られてきたものを使用するように
なっていてもよい。なお、このような補正のことを「Ｂｉ−ｄ補正」ともいう。
【００５１】
＜プラテンの構成について＞
紙の端部に余白を形成せずに印刷を行う「縁なし印刷」と呼ばれる印刷方法がある。こ
の縁なし印刷によれば、紙の前面に画像を印刷することができる。
【００５２】
図１２は、縁なし印刷の概略説明図である。同図において、内側の実線の四角形は、用
紙Ｓの大きさを示している。また、外側の点線の四角形は、インクを吐出する領域を示し
ている。用紙Ｓよりも広い領域にインクを吐出することにより、紙に余白を形成せずに画
像を印刷することが可能になる。  
但し、インクを吐出する範囲（点線の四角形）が紙の大きさ（実線の四角形）よりも大
きいため、縁なし印刷をする際に、紙に着弾しないインク（以下、「紙外着弾インク」と
いう）が発生する。紙外着弾インクがプラテン２４に着弾すると、次の紙が搬送されたと
きに、その紙の裏面をインクで汚してしまう。  
そこで、縁なし印刷を行うプリンターでは、プラテン２４に突起と溝が設けられており
、この溝に紙外着弾インクが着弾するようになっている。
【００５３】
図１３Ａは、縁なし印刷時のインクの吐出の説明図である。図１３Ｂは、縁なし印刷時
のインクの着弾の説明図である。なお、両図は紙の側端(移動方向側端)における縁なし印
刷について示しており、搬送方向から見た図になっている。また、ここでは説明の都合上
、複数あるノズル列のうちの一つのノズル列のみを示している。
【００５４】
本実施形態のプリンター１のプラテン２４は、突起２４２（凸部やリブともいう）と、
溝部２４４（凹部ともいう）と、吸収部材２４６とを備えている。
【００５５】
突起２４２（支持部材に相当する）は、紙と接触することにより紙を支持する部材であ
り、移動方向に並んで複数配置されている。この突起２４２は、紙が溝部２４４に接しな
いように構成される。また、この突起２４２は、規定サイズの紙の側端に位置しないよう
に、設けられている。
【００５６】
溝部２４４は、プラテン２４に設けられた窪みである。溝部２４４は、突起２４２に対
して凹んでいるため、溝部２４４がインクによって汚れても、紙の裏面を汚さない。この
ため、縁なし印刷時に紙幅よりも広い領域にインクが吐出されても、紙外着弾インクが溝
部２４４に着弾するので、紙の裏面を汚さない。
【００５７】
吸収部材２４６は、インクを吸収するための部材であり、例えば吸水性のスポンジ等か
ら構成される。この吸収部材２４６は、溝部２４４に設けられている。そして、縁なし印
刷時に溝部２４４に着弾する紙外着弾インクを吸収する。吸収部材２４６がインクを吸収
することにより、打ち漏らしたインクの離散を防いでいる。プリンター１は幅の異なる複
数の紙に印刷可能なので、印刷可能な規定サイズの紙幅に合わせて、その紙に対応する打
ち漏らし領域に吸収部材２４６が設けられている。
【００５８】
図に示されるように、紙幅よりも広い範囲にインクが吐出されることにより、用紙Ｓの
側端に余白ができないように画像を印刷することが可能になる。また、紙外着弾インクは
溝部２４４の吸収部材２４６に着弾するので、紙外着弾インクで紙の裏面が汚れることを
防止できる。
【００５９】
ところで、このように、プラテン２４に突起２４２と溝部２４４が設けられ突起２４２
によって用紙Ｓを支持する場合、用紙Ｓにドットを形成するとコックリング現象が起こり
やすい。以下、コックリング現象について説明する。
【００６０】
＜コックリング現象について＞
用紙Ｓにインクが吐出されると、用紙Ｓがインクを吸収して膨張し、移動方向に蛇腹状
に波打つ状態になる。この現象を、コックリング現象という。
【００６１】
図１４は用紙Ｓのコックリング現象の様子を示す図である。なお、図の用紙Ｓのうち、
破線は印刷デューティが小さいときの状態を示しており、実線は印刷デューティが大きい
ときの状態を示している。なお、印刷デューティとは、ドットの形成割合、すなわち、パ
スの際に形成可能な総ドット数に対して、実際に形成するドット数の割合を意味する。
【００６２】
図に示すように、印刷デューティによって屈曲率が異なる。具体的には、印刷デューテ
ィが大きいほど屈曲率が大きくなる。用紙Ｓにこのようなコックリング現象（以下、単に
コックリングともいう）が生じると、移動方向の位置によってヘッド４１と用紙Ｓとの間
隔（ギャップ）が異なることになる。このため、移動方向の位置によってインクの着弾位
置にズレが生じる。
【００６３】
＜Ｂｉ−ｄ補正について＞
（比較例）
図１５は比較例におけるＢｉ−ｄ補正を説明するための概念図である。なお、図に示す
用紙Ｓのうち破線は、コックリングがないときの状態である。このとき用紙Ｓの位置（移
動方向の位置）にかかわらずギャップは一定である（ＰＧ１とする）。また、図に示す用
紙Ｓのうち実線は、コックリングが発生したときの状態である。このとき移動方向の位置
に応じてギャップが異なる（ＰＧ２とする）。図において左側はコックリングの山の部分
（突起２４２上、例えば図１４のＡの位置）に相当し、右側はコックリングの谷の部分（
隣接する突起２４２の中間、例えば図１４のＢの位置）に相当する。また、図の真ん中は
、山と谷との中間位置（例えば図１４のＡとＢとの中間）に相当する。
【００６４】
また、図１５の下側の図は、双方向印刷且つバンド印刷で、搬送方向に沿った罫線を印
刷した場合に印刷される罫線を示している。なお、図の一点鎖線で示す罫線はコックリン
グ無しの状態で印刷された罫線であり、図の実線で示す罫線はコックリングが発生した状
態で印刷された罫線である。
【００６５】
本実施形態では、ギャップＰＧ１に対してＢｉ−ｄ補正の補正値が設定されていること
とする。これにより、コックリングが無ければ往路と復路においてヘッド４１からの吐出
タイミングが補正されて狙いの位置にインクが着弾する。よって図の一点鎖線で示すよう
に往路と復路で罫線の繋ぎ目に位置ズレが生じない。
【００６６】
ところが、用紙Ｓにコックリングが発生すると、移動方向の位置によってギャップＰＧ
２の大きさが変わる。例えば、コックリングの山の部分ではギャップＰＧ２は小さく、谷
の部分ではギャップＰＧ２が大きい。この場合、ギャップＰＧ２が大きくなるにつれて、
往路と復路における罫線の繋ぎ目の位置ズレが大きくなる。つまり、罫線を印刷する際に
、用紙Ｓの屈曲率が大きいほど罫線の繋ぎ目の位置ズレが大きくなる。このように、コッ
クリングによって往路と復路のインクの着弾位置にズレが生じることになる。特に、図に
示すように、双方向印刷且つバンド印刷で搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、罫線の
繋ぎ目がずれることになるので目立ちやすい。そこで、本実施形態では、コックリングの
状態（言い換えると印刷デューティ）に応じてＢｉ−ｄ補正の補正値を調整するようにし
ている。こうすることにより、罫線の繋ぎ目部分の位置ズレの低減を図っている。
【００６７】
（本実施形態）
図１６は本実施形態におけるＢｉ−ｄ補正を説明するための概念図である。図のヘッド
４１のうち破線で示すヘッドはコックリングが発生していないときのインク吐出位置であ
り、これは通常のＢｉ−ｄ補正（図１５参照）と同じである。また、実線で示すヘッドは
コックリングが発生したときのインク吐出位置である。このように、本実施形態では罫線
を印刷するときの用紙Ｓの状態（コックリングの状態）に応じてインクの吐出タイミング
（Ｂｉ−ｄ補正値）を変えている。なお、前述したように、コックリングは印刷デューテ
ィによって決まる。すなわち本実施形態では、罫線を印刷するまでに印刷された印刷デュ
ーティに応じてＢｉ−ｄ補正の補正値（すなわち、ヘッド４１からのインクの吐出タイミ
ング）を変えている。
【００６８】
なお、本実施形態では、図に示すように、印刷デューティが大きい場合には、コックリ
ングの山と谷との中間（例えば、図１４のＡとＢの中間位置）において、往路と復路での
インクの着弾位置のズレが最小になるようにＢｉ−ｄ補正の補正値を調整するようにして
いる。こうすることで、例えば比較例（図１５）の右側のような罫線の位置ズレの大きい
箇所がなくなるので、全体的に罫線の繋ぎ目の位置ズレを目立ちにくくすることができる
。
【００６９】
ところで、双方向印刷の場合、往路と復路では移動方向が逆になるため、２色以上のイ
ンクでドットを形成するとき、往路のパスで吐出されるインクの順序と、復路のパスで吐
出されるインクの順序とは逆になる。例えば、図６に示すヘッド４１において、図の右側
へ移動する場合を往路、図の左側へ移動する場合を復路とすると、往路のパスでは、移動
方向の下流側（図の右側）のノズル列から順に、イエロー、マゼンダ、シアン、ブラック
のインクが吐出される。一方、復路のパスでは、移動方向下流側（図の左側）のノズル列
から順に、ブラック、シアン、マゼンダ、イエローのインクが吐出される。  
このため、例えばブラックインクでブラックの罫線を印刷する場合、往路と復路におい
て、ブラックインクを吐出する際の用紙Ｓの状態（コックリングの状態）が異なることに
なる。
【００７０】
そこで、本実施形態では、或るノズル列（例えばブラックインクノズル列Ｋ）を用いて
搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、各パスにおいて罫線を印刷するノズル列よりも移
動方向の下流側の他のノズル列によって印刷される印刷デューティに応じて、そのノズル
列のＢｉ−ｄ補正を行う（補正値を調整する）ようにしている。
【００７１】
＜印刷時の処理について＞
図１７は、本実施形態における印刷時の処理について説明するためのフロー図である。
なお、コックリングが発生していない状態においてテストパターンの印刷、及び、その読
み取りによりＢｉ−ｄ補正値が予め定められており、プリンター１のメモリー６３に記憶
されていることとする。また、印刷デューティとＢｉ−ｄ補正値の調整値との対応関係を
示すテーブルも予めメモリー６３に記憶されていることとする。
【００７２】
コントローラー６０は、まず、コンピューター１１０から印刷命令を受信すると（Ｓ１
０１）、印刷データに含まれるコマンドにより双方向印刷を行うか否かを判断する（Ｓ１
０２）。双方向印刷でない場合は（Ｓ１０２でＮＯ）、単方向印刷にて印刷データに基づ
いて印刷を実行する（Ｓ１０３）。つまり、この場合、Ｂｉ−ｄ補正は行わない。
【００７３】
ステップＳ１０２において双方向印刷を行うと判断した場合（Ｓ１０２でＹＥＳ）、続
いて、印刷データに含まれるコマンドにより印刷方法がバンド印刷であるかを判断する（
Ｓ１０４）。バンド印刷で無い場合（Ｓ１０４でＮＯ：例えばインターレース印刷やオー
バーラップ印刷の場合）には、往路と復路とにおいてインクの着弾位置にズレが発生して
も、バンド印刷の場合ほど位置ズレが目立たないので、メモリー６３に記憶されたＢｉ−
ｄ補正値をそのまま適用して印刷を実行する（Ｓ１０５）。
【００７４】
ステップＳ１０４で印刷方法がバンド印刷であると判断した場合（Ｓ１０４でＹＥＳ）
、コントローラー６０は、印刷データに搬送方向に沿った罫線があるか否かを判断する（
Ｓ１０６）。搬送方向に沿った罫線がない場合（Ｓ１０６でＮＯ）は、Ｂｉ−ｄ補正値を
そのまま適用して印刷するステップＳ１０５を実行する。
【００７５】
搬送方向に沿った罫線があると判断した場合（Ｓ１０６でＹＥＳ）は、コントローラー
６０は、往路と復路のそれぞれのパス毎に、罫線を印刷するノズル列に対して移動方向下
流側のノズル列によって印刷される印刷デューティを算出する（Ｓ１０７）。そして、メ
モリー６３に記憶された印刷デューティと調整値との対応関係を示すテーブルを参照し、
算出した印刷デューティに応じてＢｉ−ｄ補正値を調整して印刷を実行する（Ｓ１０８）
。
【００７６】
例えば、ブラックインクノズル列Ｋでブラックの罫線を印刷する場合、往路では、復路
ではブラックインクノズル列Ｋが最も移動方向の上流側になる。よって、他のノズル列に
よって印刷される印刷デューティに応じて、Ｂｉ−ｄ補正の補正値を調整する。このとき
、算出した印刷デューティが大きいほどブラックインクノズル列Ｋからのインクの吐出タ
イミングが早くなるように補正値を調整する。こうすることにより、目標の着弾位置から
のずれを小さくすることができる。
【００７７】
一方、復路ではブラックインクノズル列Ｋが最も移動方向の下流側になる。つまり、ス
テップＳ１０７で算出される印刷デューティがゼロになる。この場合には、用紙Ｓにブラ
ックインクが最も先に吐出されるので、コックリングを考慮する必要がない。よって、Ｂ
ｉ−ｄ補正の補正値の調整を行わなくてもよい。
【００７８】
このように、本実施形態では、或るノズル列で搬送方向に沿った罫線を印刷する場合、
そのノズル列よりも移動方向の下流側に位置するノズル列によって印刷される印刷デュー
ティに応じてＢｉ−ｄ補正の補正値を調整するようにしている。これにより、罫線を印刷
する際の用紙Ｓの状態（コックリングの状態）に応じてインクの着弾位置を補正すること
ができるので、往路のパスと復路のパスでのインクの着弾位置の位置ズレを小さくするこ
とができる。よって、罫線の繋ぎ目部分の位置ズレを低減させることができる。
【００７９】
また、本実施形態では、隣接する突起２４２の中点（Ｂ点）と突起２４２（Ａ点）との
中間位置で、往路と復路でのインクの着弾位置のズレが最小になるようにＢｉ−ｄ補正の
補正値を調整するようにしている。これにより、位置ズレを目立たなくすることができる
。
【００８０】
なお、本実施形態では、プラテン２４に突起２４２と溝部２４３が設けられていたが、
突起２４２と溝部２４３が無い場合、印刷することによって用紙が浮き上がることがある
。この場合、印刷デューティが大きいほどギャップが小さくなる。この場合においても、
前述の実施形態と同様にして、パスの際に罫線を印刷するよりも前に印刷される印刷デュ
ーティに応じてＢｉ−ｄ補正の補正値を調整することにより罫線の繋ぎ目部分の位置ズレ
を低減させることができる。
【００８１】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、パス毎の印刷デューティに応じてＢｉ−ｄ補正値を調整していたが
、第２実施形態では、移動方向に隣接する突起２４２間の領域のうちの罫線を印刷する領
域に印刷される印刷デューティに応じてＢｉ−ｄ補正値を調整するようにしている。なお
、第２実施形態においてプリンターの構成は第１実施形態と同様であるので説明を省略す
る。
【００８２】
図１８は、第２実施形態における印刷時の処理について説明するためのフロー図である
。なお、図１８においてステップＳ２０１〜Ｓ２０６は、図１７のステップＳ１０１〜Ｓ
１０６とそれぞれ対応している。よって、説明を省略する。
【００８３】
コントローラー６０は、１つのノズル列で搬送方向に沿った罫線を印刷するものがある
と判断すると（Ｓ２０６でＹＥＳ）、印刷データに基づいて、その罫線の印刷される突起
２４２間の領域を特定する（Ｓ２０７）。そして、各パスにおいて、罫線を印刷するノズ
ル列よりも移動方向の下流側のノズル列によって特定した領域に印刷される印刷デューテ
ィを算出する（Ｓ２０８）。すなわち、パスの際に、特定した領域に形成可能な総ドット
数に対して、実際に形成するドット数の割合を算出する。そして、算出した印刷デューテ
ィに応じてＢｉ−ｄ補正値を調整して印刷を行う（Ｓ２０９）。
【００８４】
なお、第２実施形態においても第１実施形態と同様に、特定した領域における移動方向
の中央（図１４のＢ点に相当する）と端部（図１４のＡ点に相当する）との中間位置で、
往路と復路でのインクの着弾位置のズレが最小になるようにＢｉ−ｄ補正の補正値を調整
することで、位置ズレを目立たなくすることができる。
【００８５】
このように第２実施形態では、隣接する突起２４２間の領域のうち罫線の印刷される領
域を特定し、罫線を印刷するノズル列よりも移動方向の下流側のノズル列によって特定し
た領域に印刷される印刷デューティに応じてＢｉ−ｄ補正を行うようにしている。この場
合、Ｂｉ−ｄ補正の調整の際に用紙Ｓのうちの罫線を印刷する領域の状態（コックリング
の状態）をより正確に反映させることができ、これにより罫線の繋ぎ目部分の位置ズレを
低減させることができる。
【００８６】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。
【００８７】
＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置の一例としてインクジェットプリンターが説明され
ている。但し、液体吐出装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、イン
ク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流
状体）を噴射したり吐出したりする液体吐出装置に具現化することもできる。例えば、カ
ラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次
元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ
製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の
装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法
も応用範囲の範疇である。
【００８８】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、インクをノズルから吐出してい
るが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。また、ノズルから吐出する液体は、
インクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性
材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液
体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。
【００８９】
＜ピエゾ素子について＞
前述の実施形態では、ピエゾ素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出
する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる
方式など、他の方式を用いてもよい。
【符号の説明】
【００９０】
１  プリンター、２０  搬送ユニット、
２１  給紙ローラー、２２  搬送モーター（ＰＦモーター）、
２３  搬送ローラー、２４  プラテン、２５  排紙ローラー、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
３２  キャリッジモーター（ＣＲモーター）、
３３  キャリッジ軸（ガイド軸）、４０  ヘッドユニット、
４１  ヘッド、５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダー、
５２  ロータリー式エンコーダー、５３  紙検出センサー、
５４  光学センサー、６０  コントローラー、
６１  インターフェイス部、６２  ＣＰＵ、
６３  メモリー、６４  ユニット制御回路、
１１０  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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