(57)【要約】【課題】本発明は、互いに厚みが異なる第１端子及び第２端子を備えた端子金具、該端子金具を製造する製造装置、及び、製造方法を低コストで提供する。【解決手段】端子金具１は、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子１４と前記複数の第１端子１４の基端部１４ｂ同士を連結する第１基板１５とが形成されて得られた第１端子部１１と、前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第２端子１６と前記複数の第２端子１６の基端部１６ｂ同士を連結する第２基板１７とが形成されて得られた第２端子部１２と、前記第１基板１４と前記第２基板１６とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子１４と前記複数の第２端子１６とが互いに並んだ状態で、前記第１端子部１１と前記第２端子部１２とを互いに固定する樹脂部材１３と、を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子と前記複数の第１端子の基端部同士を連結する第１基板とが形成されて得られた第１端子部と、
前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第２端子と前記複数の第２端子の基端部同士を連結する第２基板とが形成されて得られた第２端子部と、
前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１端子部と前記第２端子部とを互いに固定する樹脂部材と、
を備えたことを特徴とする端子金具。
【請求項２】
前記複数の第１端子の前記基端部と、前記複数の第２端子の前記基端部とのうち、少なくとも一方が曲げられて、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部及び前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部が、前記複数の第１端子及び前記複数の第２端子が並ぶ方向に沿って並ぶ位置に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の端子金具。
【請求項３】
請求項１に記載の端子金具を製造する製造装置であって、
板状に形成された支持基台と、
前記支持基台に固定され、かつ、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部、及び、前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部を差し込む第１溝部を設けた第１の型と、
前記支持基台に前記第１の型に近付く方向と離れる方向との双方にスライド自在に設けられ、かつ、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１基板及び前記第２基板の前記第１端子及び前記第２端子から離れた側の後端部を差し込む第２溝部を設けた第２の型と、
前記第１の型と前記第２の型との間に設けられ、かつ、溶融された樹脂が流し込まれて、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態の前記第１端子部及び前記第２端子部を互いに固定する前記樹脂部材を成形する穴部を設けた第３の型と、
を備えていることを特徴とする製造装置。
【請求項４】
第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の第１端子と前記複数の第１端子の基端部同士を連結する第１基板とが形成されることで第１端子部を得る第１工程と、
前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の第２端子と前記複数の第２端子の基端部同士を連結する第２基板とが形成されることで第２端子部を得る第２工程と、
前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１端子部と前記第２端子部とを互いに固定する第３工程と、
を順次行うことを特徴とする端子金具の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程と前記第３工程との間に、
前記複数の第１端子の前記基端部と、前記複数の第２端子の前記基端部とのうち、少なくとも一方が曲げられて、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部及び前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部を、前記複数の第１端子及び前記複数の第２端子が並ぶ方向に沿って並ぶ位置に設けたことを特徴とする請求項４に記載の端子金具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端子金具、該端子金具を製造する製造装置、及び、製造方法に係り、特に、互いに厚みが異なる第１端子及び第２端子を備えた端子金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、第１の厚みに形成された複数の第１端子と、前記第１端子と並ぶ位置に設けられ、かつ、第１の厚みよりも厚い第２の厚みに形成された複数の第２端子と、これら複数の第１端子と複数の第２端子とを互いに連結する連結部と、を備えた端子金具の製造方法としては、前記第２の厚みの導電性の板金に、打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子と複数の第２端子と連結部とが形成された後、前記第１端子の厚みを薄くするために、当該第１端子のみにプレス加工が施されることで当該第１端子を前記第１の厚みと等しい厚みに形成した後、第１端子の外縁に沿って再度打ち抜き加工が施されて不要部分を除去することで得られた端子金具の製造方法が知られている（例えば特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３１９５３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述した特許文献１に示された、導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子と複数の第２端子と連結部とが形成された後、前記第１端子の厚みを薄くするために、当該第１端子のみにプレス加工が施されることで当該第１端子を前記第１の厚みと等しい厚みに形成した後、第１端子の外縁に沿って再度打ち抜き加工が施されて不要部分を除去することで得られた端子金具の製造方法は、自動化することが難しいので、大量生産に向いておらず、コスト的に問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、互いに厚みが異なる第１端子及び第２端子を備えた端子金具、該端子金具を製造する製造装置、及び、製造方法を低コストで提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の本発明は、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子と前記複数の第１端子の基端部同士を連結する第１基板とが形成されて得られた第１端子部と、前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第２端子と前記複数の第２端子の基端部同士を連結する第２基板とが形成されて得られた第２端子部と、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１端子部と前記第２端子部とを互いに固定する樹脂部材と、を備えたことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の本発明において、前記複数の第１端子の前記基端部と、前記複数の第２端子の前記基端部とのうち、少なくとも一方が曲げられて、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部及び前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部が、前記複数の第１端子及び前記複数の第２端子が並ぶ方向に沿って並ぶ位置に設けられていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３に記載の本発明は、請求項１に記載の端子金具を製造する製造装置であって、
板状に形成された支持基台と、前記支持基台に固定され、かつ、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部、及び、前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部を差し込む第１溝部を設けた第１の型と、前記支持基台に前記第１の型に近付く方向と離れる方向との双方にスライド自在に設けられ、かつ、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１基板及び前記第２基板の前記第１端子及び前記第２端子から離れた側の後端部を差し込む第２溝部を設けた第２の型と、前記第１の型と前記第２の型との間に設けられ、かつ、溶融された樹脂が流し込まれて、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態の前記第１端子部及び前記第２端子部を互いに固定する前記樹脂部材を成形する穴部を設けた第３の型と、を備えていることを特徴とする製造装置である。
【０００９】
請求項４に記載の本発明は、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の第１端子と前記複数の第１端子の基端部同士を連結する第１基板とが形成されることで第１端子部を得る第１工程と、前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の第２端子と前記複数の第２端子の基端部同士を連結する第２基板とが形成されることで第２端子部を得る第２工程と、前記第１基板と前記第２基板とが互いに重なりかつ前記複数の第１端子と前記複数の第２端子とが互いに並んだ状態で、前記第１端子部と前記第２端子部とを互いに固定する第３工程と、を順次行うことを特徴とする端子金具の製造方法である。
【００１０】
請求項５に記載の本発明は、請求項４に記載の本発明において、前記第２工程と前記第３工程との間に、前記複数の第１端子の前記基端部と、前記複数の第２端子の前記基端部とのうち、少なくとも一方が曲げられて、前記複数の第１端子の前記基端部から離れた側の前端部及び前記複数の第２端子の前記基端部から離れた側の前端部を、前記複数の第１端子及び前記複数の第２端子が並ぶ方向に沿って並ぶ位置に設けたことを特徴とする端子金具の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１、３、４に記載の本発明によれば、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第１端子部及び第１の厚みより厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第２端子部を、互いに固定することで端子金具を得ることができるので、本発明の端子金具を製造する際には、従来のように、第１端子部の第１端子の厚みを薄く形成するためにプレス加工を施す必要がなくなり、よって、容易な作業で端子金具が得られることとなり、当該端子金具を低コストで提供することができる。
【００１２】
請求項２、５に記載の発明によれば、前記複数の第１端子の前記基端部と、前記複数の第２端子の前記基端部とのうち、少なくとも一方が曲げられて、前記複数の第１端子の基端部から離れた側の前端部及び前記複数の第２端子の基端部から離れた側の前端部が、前記複数の第１端子及び前記複数の第２端子が並ぶ方向に沿って並ぶ位置に設けられているので、前記端子金具を、前記第１端子及び第２端子が挿入される筒状の電気接触部を備えた相手側の端子金具に嵌合（接続）する際に、端子金具と、相手側の端子金具との位置あわせ（位置決め）を容易に行うことができる端子金具を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態にかかる端子金具を備えた端子モジュールの斜視図である。
【図２】図１に示された端子金具の上面図である。
【図３】図２に示された端子金具の矢印Ａ方向から見た矢視図である。
【図４】図２に示された端子金具のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図５】図３に示された本発明の端子金具の変形例を示す側面図である。
【図６】図４に示された本発明の端子金具の変形例を示す断面図である。
【図７】本発明の端子金具を製造する製造装置を示す斜視図である。
【図８】図７に示された製造装置の矢印Ｂ方向から見た矢視図である。
【図９】図７に示された製造装置の動作を示す説明図であり、第２の型が、第１の型から離れる方向にスライドされた状態を示す斜視図である。
【図１０】図９に示された製造装置の第２の型が第１の型から離れる方向にスライドされた状態で支持基台から取り外された第３の型に、互いに重ねられた第１端子部及び第２端子部と、電源用バスバと、を挿入する様子を示す斜視図である。
【図１１】図１０に示された互いに重ねられた第１端子部及び第２端子部と、電源用バスバと、を収容した第３の型を支持基台に取り付けた状態を示す斜視図である。
【図１２】図１１に示された製造装置ＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態にかかる端子金具を備えた端子モジュールを図１乃至図６を参照しながら説明する。図１などに示された端子モジュール１０は、複数の端子金具１と、各端子金具１に電源からの電力を供給する電源用バスバ２と、を備えている。また、複数の端子金具１と、電源用バスバ２とは、互いに並ぶ位置に配置されている。また、端子モジュール１０は、電源用バスバ２を介して供給される電源からの電力を、各端子金具１に接続される相手側の端子金具（図示しない）を介してヘッドランプ、フォグランプ、各種モータなどの複数の負荷に供給する。
【００１５】
上記端子金具１は、図２に示すように、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第１端子としての信号用端子１４と当該複数の信号用端子１４の基端部１４ｂ同士を連結する第１基板１５とが形成されて得られた第１端子部１１と、前記第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて、複数の第２端子としての電源用端子１６と当該複数の電源用端子１６の基端部１６ｂ同士を連結する第２基板１７とが形成されて得られた第２端子部１２と、これら第１端子部１１と第２端子部１２とを互いに固定する樹脂部材１３と、を備えている。また、図１中の矢印Ｘは、信号用端子１４、及び、電源用バスバ２の長手方向を示し、矢印Ｚは、端子１４、１６、及び、電源用バスバ２が並ぶ方向、並びに、端子１４、１６、及び、電源用バスバ２の幅方向を示し、矢印Ｙは、端子部１１、１２の重なり方向を示している。
【００１６】
上記第１端子部１１は、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されることで得られたものであり、第１端子部１１には、前記負荷に制御信号を伝送する複数の信号用端子１４と、前記複数の信号用端子１４の基端部１４ｂ同士を連結する第１基板１５と、が一体に形成されている。即ち、複数の信号用端子１４は、第１の厚みに形成されている。上記複数の信号用端子１４は、互いに間隔をあけて設けられ、かつ、互いに平行に設けられている。
【００１７】
上記第２端子部１２は、第１の厚みより厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されることで得られたものであり、第２端子部１２には、前記負荷に電力を供給する複数（図示例では４つ）の電源用端子１６と、前記複数の電源用端子１６の基端部１６ｂ同士を連結する第２基板１７と、が一体に形成されている。即ち、複数の電源用端子１６は、第１の厚みより厚い第２の厚みに形成されているので、複数の電源用端子１６は、複数の信号用端子１４よりも厚く形成されている。また、電源用端子１６は、信号用端子１４の長手方向（即ち、矢印Ｘ）よりも（僅かに）長く形成されている。上記複数の電源用端子１６は、互いに間隔をあけて設けられ、かつ、互いに平行に設けられている。
【００１８】
また、図３、図４に示すように、電源用端子１６は、信号用端子１４の長手方向（即ち、矢印Ｘ）よりも（僅かに）長く形成されているので、電源用端子１６は、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６が互いに並んだ状態で、電源用端子１６の基端部１６ｂが信号用端子１４に近付く方向に曲げられると、電源用端子１６が、信号用端子１４の長手方向（即ち、矢印Ｘ）に対して交差する方向に沿って配置されることとなり、よって、信号用端子１４の基端部１４ｂから離れた側の前端部１４ａ及び電源用端子１６の基端部１６ｂから離れた側の前端部１６ａが、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けられている。
【００１９】
上記樹脂部材１３は、絶縁性の合成樹脂で構成され、かつ、板状に形成されている。また、樹脂部材１３は、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６が互いに並んだ状態で、端子部１１、１２を互いに固定している。端子部１１、１２を互いに固定する樹脂部材１３は、互いに並んだ状態の複数の端子１４、１６の長手方向の略中間部に設けられ、かつ、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って延在している。さらに、前記樹脂部材１３は、複数の端子金具１と、電源用バスバ２とを、並ぶ位置に配置した状態で、これら複数の端子金具１と電源用バスバ２とを互いに固定している。
【００２０】
前述した構成の端子金具１は、端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａを相手側の端子金具に設けられた筒状の電気接触部に挿入することで、前記相手側の端子金具に電気的及び機械的に接続する。また、前記相手側の端子金具を介して前記負荷に接続される端子金具１は、信号用端子１４の基端部１４ｂと回路基板の配線パターンとを接続することで、前記負荷に前記配線パターンからの制御信号を伝送し、かつ、電源用端子１６の基端部１６ｂと前記配線パターンに接続された半導体リレーとを接続することで、前記配線パターン（即ち、回路基板）からの指示に応じて、前記負荷に電力を供給する。また、前記半導体リレーには、前記負荷に電力を供給するドレイン電極と、前記回路基板の配線パターンに接続されるゲート電極と、２つの電源用端子１６それぞれに接続される２つのソース電極と、が設けられていて、前記回路基板の配線パターンが、ゲート電極にオン信号を出力して、ドレイン電極−ソース電極間を導通させると、該ソース電極に接続された電源用端子１６から負荷に電力が供給される。
【００２１】
上記電源用バスバ２は、長手方向（即ち、矢印Ｘ）が、前記端子金具１と略等しい寸法に形成されている。この電源用バスバ２は、前記第２の厚みよりも厚い導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られたものである。
【００２２】
次に、上述した端子金具１を備えた端子モジュール１０を製造する製造装置を、図７乃至図１２を参照して説明する。前記製造装置は、前記端子金具１を製造する製造装置３である。
【００２３】
図７などに示された製造装置３は、板状に形成された支持基台３１と、支持基台３１に固定された第１の型３２と、支持基台３１に第１の型３２に近付く方向と離れる方向との双方にスライド自在に設けられた第２の型３３と、第１の型３２と第２の型３３との間に設けられた第３の型３４と、を備えている。また、図７などに示す矢印Ｘは、（第２の型３３が）第１の型３２に近付く方向と離れる方向を示している。製造装置３は、第１の型３２に近付く方向と離れる方向（即ち、矢印Ｘ）と、信号用端子１４、及び、電源用バスバ２の長手方向（即ち、図１中の矢印Ｘ）と、が平行となるように配置されており、矢印Ｚは、端子１４、１６、及び、電源用バスバ２が並ぶ方向、並びに、端子１４、１６、及び、電源用バスバ２の幅方向（即ち、図１中の矢印Ｚ）と平行な方向を示し、矢印Ｙは、端子部１１、１２の重なり方向（即ち、図１中の矢印Ｙ）と平行な方向を示している。
【００２４】
上記支持基台３１には、第１の型３２と、第２の型３３と、第１の型３２と第２の型３３との間に位置する第３の型３４と、が搭載されている。支持基台３１には、第２の型３３を、支持基台３１に第１の型３２に近付く方向と離れる方向（即ち、矢印Ｘ）との双方にスライド自在に取り付ける一対のガイド溝３０が設けられている。
【００２５】
上記一対のガイド溝３０は、互いに平行に設けられている。また、ガイド溝３０は、第１の型３２に近付く方向と離れる方向（即ち、矢印Ｘ）とも平行に設けられている。ガイド溝３０は、第１の型３２に重ねられる支持基台３１の上面に凹に形成されている。
【００２６】
上記第１の型３２は、例えば直方体形状に設けられている。また、第１の型３２の第３の型３４に重ねられる側面３２ａ（図８に示す）には、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６が互いに並んだ状態で、該端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが差し込まれる第１溝部３５と、電源用バスバ２の前端部２ａが差し込まれるバスバ差し込み穴３６と、が設けられている。第１溝部３５は、複数設けられており、複数の第１溝部３５と、バスバ差し込み穴３６とは、矢印Ｚに沿って、互いに間隔をあけて並べられている。また、バスバ差し込み穴３６は、第１の型３２の側面３２ａに凹に形成されている。
【００２７】
上記第１溝部３５には、各信号用端子１４の前端部１４ａが差し込まれる複数の第１端子穴３７と、各電源用端子１６の前端部１６ａが差し込まれる複数の第２端子穴３８と、が設けられている。端子穴３７、３８は、第１の型３２の側面３２ａに凹にそれぞれ形成されている。また、端子穴３７、３８は、矢印Ｚに沿って、互いに間隔をあけて並べられている。また、第１端子穴３７の前記矢印Ｙの寸法は、前記第１の厚みと等しい寸法に設けられていて、第２端子穴３８の前記矢印Ｙの寸法は、前記第２の厚みと等しい寸法に形成されている。
【００２８】
上記第２の型３３は、例えば第１の型３２と外形が略同一の直方体形状に設けられている。第２の型３３には、支持基台３１のガイド溝３０に嵌合するスライド部４４と、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６が互いに並んだ状態で、基板１５、１７の端子１４、１６から離れた側の後端部１ｂが差し込まれる第２溝部３９と、電源用バスバ２の後端部２ｂが差し込まれるバスバ差し込み穴４０と、が設けられている。上記スライド部４４は、第２の型３３の、支持基台３１に重ねられる底面に凸に設けられている。また、第２溝部３９は、複数設けられており、複数の第２溝部３９と、バスバ差し込み穴３６とは、矢印Ｚに沿って、互いに間隔をあけて並べられている。また、第２溝部３９と、バスバ差し込み穴４０とは、第２の型３３の、第３の型３４に重ねられる側面３３ｂ（図８に示す）に凹にそれぞれ形成されている。
【００２９】
上記第３の型３４は、図１０に示すように、例えばシリコーンを主成分とする合成樹脂をゴム状にしたシリコーンゴムによって構成されている。即ち、第３の型３４は、弾性を有する合成樹脂によって構成されている。また、第３の型３４は、例えば第１の型３２及び第２の型３３と外形が略同一の直方体形状に設けられていて、支持基台３１に着脱自在に取り付けられている。また、第３の型３４には、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６が互いに並んだ状態の端子部１１、１２を通す第１ガイド孔４１と、電源用バスバ２を通す第２ガイド孔４２と、溶融された樹脂が流し込まれて、これら端子部１１、１２を互いに固定する樹脂部材１３を成形する穴部４３と、が設けられている。
【００３０】
上記第１ガイド孔４１は、複数設けられており、複数の第１ガイド孔４１と、第２ガイド孔４２とは、矢印Ｚに沿って、互いに間隔をあけて並べられている。複数の第１ガイド孔４１は、互いに間隔をあけて設けられ、かつ、互いに平行に設けられている。また、第１ガイド孔４１は、第３の型３４を矢印Ｘに沿って貫通していて、第１の型３２に設けられた第１溝部３５と、第２の型３３に設けられた第２溝部３９とを連通する位置に設けられている。
【００３１】
また、第１ガイド孔４１には、前端部１４ａが第１端子穴３７に差し込まれた信号用端子１４を収容する第１端子収容部４５と、前端部１６ａが第２端子穴３８に差し込まれた電源用端子１６を収容する第２端子収容部４６と、後端部１ｂが第２溝部３９に差し込まれた基板１５、１７を収容する基板収容部４７と、が設けられている。即ち、信号用端子１４は、第１端子穴３７に差し込まれた前端部１４ａを除く部分が第１端子収容部４５に収容され、かつ、電源用端子１６は、第２端子穴３８に差し込まれた前端部１６ａを除く部分が第２端子収容部４６に収容され、かつ、基板１５、１７は、第２溝部３９に差し込まれた後端部１ｂを除く部分が基板収容部４７に収容されている。このように、前端部１４ａを第１端子穴３７に差し込まれた信号用端子１４を収容する第１端子収容部４５、及び、前端部１６ａを第２端子穴３８に差し込まれた電源用端子１６を収容する第２端子収容部４６は、第３の型３４の第１の型３２寄りの一端部に設けられ、かつ、後端部１ｂを第２溝部３９に差し込まれた基板１５、１７を収容する基板収容部４７は、第３の型３４の前記一端部から離れた側の他端部に設けられており、基板収容部４７と、各端子収容部４５、４６とは、互いに連通する位置に設けられている。
【００３２】
上記第１端子収容部４５は、矢印Ｚの寸法が、信号用端子１４の幅方向と等しい寸法に形成されていて、矢印Ｙの寸法が、信号用端子１４の厚み（即ち、第１の厚み）と等しい寸法に形成されているので、第１端子収容部４５は、信号用端子１４を挿入（収容）可能に形成されている。
【００３３】
上記第２端子収容部４６は、矢印Ｚの寸法が、電源用端子１６の幅方向と等しい寸法に形成されていて、前記矢印Ｚに対して直交する方向の寸法が、電源用端子１６の厚み（即ち、第２の厚み）と等しい寸法に形成されているので、第２端子収容部４６は、電源用端子１６を挿入（収容）可能に形成されている。また、複数の第２端子収容部４６と、複数の第１端子収容部４５とは、矢印Ｚに沿って、互いに間隔をあけて、並べられている。また、第２端子収容部４６は、第１端子収容部４５の長手方向に対して交差する方向に沿って設けられている。
【００３４】
上記基板収容部４７は、矢印Ｚの寸法が、基板１５、１７の幅方向と等しい寸法に形成されていて、矢印Ｙの寸法が、互いに重ねられた基板１５、１７の厚みと等しい寸法に形成されている。
【００３５】
上記第２ガイド孔４２は、第３の型３４を矢印Ｘに沿って貫通していて、第１の型３２に設けられたバスバ差し込み穴３６と、第２の型３３に設けられたバスバ差し込み穴４０とを連通する位置に設けられている。
【００３６】
上記穴部４３は、第３の型３４の支持基台３１から離れた側の上面に凹に形成された比較的大きな穴であり、溶融された樹脂が流し込まれて樹脂部材１３を成形する成形部４８と、前記成形部４８を内部と外部とに亘って連通する樹脂注入部４９と、を設けている。上記成形部４８は、該成形部４８とガイド孔４１、４２とが、互いに連通する位置に設けられている。また、成形部４８は、端子収容部４５、４６に収容された端子１４、１６の長手方向の略中間部に相当する位置に形成され、かつ、矢印Ｚに沿って延在している。成形部４８は、樹脂注入部４９から溶融された樹脂が流し込まれて、基板１５、１７が互いに重なりかつ端子１４、１６が互いに並んだ状態の端子部１１、１２を互いに固定する樹脂部材１３を成形する、と同時に、端子部１１、１２と、電源用バスバ２と、を互いに固定する樹脂部材１３を成形する。
【００３７】
また、図８に示すように、前述した構成の第３の型３４は、予め、型３２、３３の側面３２ａ、３３ｂと対向する穴部４３の内表面４３ａ、４３ｂのうち、内表面４３ａを含む平面に沿って切断されており、内表面４３ａなどを含む第１部材３Ａと、内表面４３ｂなどを含む第２部材３Ｂと、の分割組み立て可能な２部材で構成されている。また、これら部材３Ａ、３Ｂが矢印Ｘに沿って離れる方向に移動されて、端子部１１、１２を互いに固定して得られた端子金具１が、第３の型３４から取り出される。
【００３８】
続いて、上述した端子金具１を備えた端子モジュール１０の製造方法を上述した製造装置３を用いて説明する。まず、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の信号用端子１４と複数の信号用端子１４の基端部１４ｂ同士を連結する第１基板１５とが形成されることで第１端子部１１を得る（第１工程に相当する）。また、第１の厚みよりも厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて複数の電源用端子１６と複数の電源用端子１６の基端部１６ｂ同士を連結する第２基板１７とが形成されることで第２端子部１２を得る（第２工程に相当する）。そして、複数の電源用端子１６の基端部１６ｂが曲げられて、複数の信号用端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａを、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設ける。
【００３９】
次に、図９に示すように、製造装置３の第２の型３３が、第１の型３２から離れる方向にスライドされた状態で、第３の型３４を支持基台３１から取り外す。そして、図１０に示すように、支持基台３１から取り外された第３の型３４の第１ガイド孔４１に、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並んだ状態の端子部１１、１２を挿入し、そして、第２ガイド孔４２に、電源用バスバ２を挿入する。そして、図１１、図１２に示すように、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並んだ状態の端子部１１、１２が第１ガイド孔４１に収容され、かつ、電源用バスバ２が第２ガイド孔４２に収容された状態の第３の型３４を、支持基台３１に取り付けて、端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａを第１の型３２の第１溝部３５に差し込んだ後、電源用バスバ２の前端部２ａを第１の型３２のバスバ差し込み穴３６に差し込む。次に、第２の型３３を第１の型３２に近付く方向にスライドさせて、基板１５、１７の後端部１ｂを第２の型３３の第２溝部３９に差し込むと同時に、電源用バスバ２の後端部２ｂをバスバ差し込み穴４０に差し込む。そして、基板１５、１７が互いに重なりかつ複数の端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが、複数の端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並んだ状態の端子部１１、１２、及び、電源用バスバ２を収容した第３の型３４の樹脂注入部４９から溶融された樹脂を流し込み、成形部４８に流し込まれた樹脂が成形されることで、端子部１１、１２が互いに固定される（第３工程に相当する）。最後に、支持基台３１から第３の型３４を取り外し、支持基台３１から取り外された第３の型３４の部材３Ａ、３Ｂを、矢印Ｘに沿って離れる方向に移動させて、第３の型３４から端子金具１が取り出されることで該端子金具１が完成する、同時に、端子モジュール１０が完成する。
【００４０】
上述した端子金具１によれば、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第１端子部１１及び第１の厚みより厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第２端子部１２を、互いに固定することで端子金具１を得ることができるので、本発明の端子金具１を製造する際には、従来のように、第１端子部の第１端子の厚みを薄く形成するためにプレス加工を施す必要がなくなり、よって、容易な作業で端子金具１が得られることとなり、端子金具１を低コストで提供することができる。
【００４１】
また、前記複数の電源用端子１６の基端部１６ｂが曲げられて、前記複数端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが、前記複数端子１４、１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けられているので、前記端子金具１を、端子１４、１６が挿入される筒状の電気接触部を備えた相手側の端子金具に嵌合（接続）する際に、端子金具１と、相手側の端子金具との位置あわせ（位置決め）を容易に行うことができる端子金具１を提供することができる。
【００４２】
上述した製造装置３によれば、第１の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第１端子部１１及び第１の厚みより厚い第２の厚みの導電性の板金に打ち抜き加工が施されて得られた第２端子部１２を、互いに固定することで端子金具１を得ることができるので、本発明の端子金具１を製造する際には、従来のように、第１端子部の第１端子の厚みを薄く形成するためにプレス加工を施す必要がなくなり、よって、容易な作業で端子金具１が得られることとなり、端子金具１を低コストで提供することができる。
【００４３】
なお、上述した端子金具１においては、電源用端子１６の基端部１６ｂが曲げられて、電源用端子１６が、信号用端子１４の長手方向（即ち、矢印Ｘ）に対して交差する方向に沿って配置されることとなり、よって、端子１４、１６の前端部１４ａ、１６ａが並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けられているが、本発明はこれに限ったものではなく、図６、７に示すように電源用端子１１６は、第２基板１７に連なり、かつ、前記第２基板１７に対して交差（直交）する方向に沿って設けられた曲がり部１１８と、前記曲がり部１１８に連なり、かつ、前記第２基板１７と、平行に設けられた平行部１１９と、によってＬ字状に設けられていても良い。このように曲がり部１１８の第２基板１７寄りの端部（即ち、電源用端子１１６の基端部１１６ｂ）と曲がり部１１８の平行部１１９寄りの端部とが曲げられてＬ字状に形成されることで、前記端子１４、１１６の前端部１４ａ、１１６ａが、複数の端子１４、１１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けられても良い。
【００４４】
また、上述した端子金具１においては、電源用端子１６、１１６の基端部１６ｂ、１１６ｂが曲げられることで、端子１４、１６、１１６の前端部１４ａ、１６ａ、１１６ａを矢印Ｚに沿って並ぶ位置に設けているが、本発明はこれに限ったものではなく、信号用端子１４の基端部１４ｂが曲げられることで、端子１４、１６、１１６の前端部１４ａ、１６ａ、１１６ａを複数の端子１４、１６、１１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けても良い。また、端子１４、１６、１１６の前端部１４ａ、１６ａ、１１６ａが互いに近付けられるように、双方の端子１４、１６、１１６の基端部１４ｂ、１６ｂ、１１６ｂが曲げられて、端子１４、１６、１１６の前端部１４ａ、１６ａ、１１６ａを複数の端子１４、１６、１１６が並ぶ方向（即ち、矢印Ｚ）に沿って並ぶ位置に設けていても良い。
【００４５】
また、第１端子収容部４５の矢印Ｚ、矢印Ｙの寸法は、信号用端子１４の幅方向、厚み、と等しい寸法に形成されているので、第１端子収容部４５は、信号用端子１４を挿入可能に形成されているが、本発明はこれに限ったものではなく、第１端子収容部４５の矢印Ｚ、矢印Ｙの寸法は、信号用端子１４の幅方向、厚み、よりも若干小さい寸法に形成されて、第１端子収容部４５は、信号用端子１４を圧入可能に形成されていても良い。また、第２端子収容部４６の矢印Ｚ、及び、前記矢印Ｚに対して直交する方向の寸法は、電源用端子１６の幅方向、及び、厚み、と等しい寸法に形成されているので、第２端子収容部４６は、電源用端子１６を挿入可能に形成されているが、本発明はこれに限ったものではなく、第２端子収容部４６の矢印Ｚ、及び、前記矢印Ｚに対して直交する方向の寸法は、電源用端子１６の幅方向、厚み、よりも若干小さい寸法に形成されて、第２端子収容部４６は、電源用端子１６を圧入可能に形成されていても良い。
【００４６】
また、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１  端子金具
１１  第１端子部
１２  第２端子部
１３  樹脂部材
１４  信号用端子（第１端子）
１４ａ  信号用端子（第１端子）の前端部
１４ｂ  信号用端子（第１端子）の基端部
１５  第１基板
１６、１１６  電源用端子（第２端子）
１６ａ、１１６ａ  電源用端子（第２端子）の前端部
１６ｂ、１１６ｂ  電源用端子（第２端子）の基端部
１７  第２基板
１ｂ  第１基板及び第２基板の後端部
３  製造装置
３１  支持基台
３２  第１の型
３３  第２の型
３４  第３の型
３５  第１溝部
３９  第２溝部
４３  穴部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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