(57)【要約】【課題】強度の低下を伴わず、大幅な軽量化が可能な等速自在継手用外側継手部材および等速自在継手を提供する。【解決手段】外側継手部材３は、金属製外側継手部材本体１２のカップ部１０の開口部側の外径面１７に外径側へ膨出して肉厚部１５を構成する鍔部１４を設ける。鍔部１４よりも反開口側の外径面をＦＲＰ層１３にて被覆した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の外側継手部材本体のカップ部の開口部側の外径面に外径側へ膨出して肉厚部を構成する鍔部を設けるとともに、鍔部よりも反開口側の外径面をＦＲＰ層にて被覆したことを特徴とする等速自在継手用外側継手部材。
【請求項２】
合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法で鍔部よりも反開口側の外径面に直接巻き付けたことを特徴とする請求項１に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項３】
合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法でマンドレルに巻設して焼き固めてなるＦＲＰ製筒体にて、前記ＦＲＰ層を構成したことを特徴とする請求項１に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項４】
合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰを引抜成形法にて成形したＦＲＰ製筒体にて、前記ＦＲＰ層を構成したことを特徴とする請求項１に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項５】
前記ＦＲＰ層が軸線方向に対して＋５°〜＋９０°、−５°〜−９０°の角度で交互に配設される配向角となるように、所定の肉厚となるまで螺旋状に巻設したことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項６】
ＦＲＰ製筒体と外側継手部材本体の外径面とは接着剤を介して接着され、この外径面に接着剤が溜まる溜り溝を設けたことを特徴とする請求項２〜請求項５のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項７】
外側継手部材本体の外径面にＦＲＰ製筒体の軸方向の抜けを規制する抜け止め用突起部を設けたことを特徴とする請求項２〜請求項６のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項８】
前記突起部は、外側継手部材本体の外径面の一部の隆起にて構成されることを特徴とする請求項７に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項９】
前記突起部は、外側継手部材本体の外径面に設けられる嵌合溝に装着されるクリップ体にて構成されることを特徴とする請求項７に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１０】
鍔部を省いた外側継手部材本体の外径面のほぼ全周をＦＲＰ層にて覆うことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１１】
鍔部を省いた外側継手部材本体の外径面の一部をＦＲＰ層にて覆うことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１２】
ＦＲＰ層の表面を保護膜にて覆うこと特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１３】
ＦＲＰ層に含まれる繊維が炭素繊維であること特徴とする請求項１〜請求項１２のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１４】
ＦＲＰ層に含まれる合成樹脂がエポキシ樹脂であること特徴とする請求項１〜請求項１３のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材。
【請求項１５】
前記請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載の等速自在継手用外側継手部材を用いたことを特徴とする等速自在継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車や各種産業機械の動力伝達系において使用される等速自在継手の外側継手部材および等速自在継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
等速自在継手（固定式等速自在継手）は、一般には、内径面にトラック溝が形成された外側継手部材としての外輪と、外径面にトラック溝が形成された内側継手部材としての内輪と、外輪のトラック溝と内輪のトラック溝との間に介在してトルクを伝達する複数のボールと、外輪の内径面と内輪の外径面との間に介在してボールを保持するケージとを備えている。
【０００３】
近年の環境意識の高まりとガソリン高騰を受け、自動車製造メーカは自動車燃費の向上を目的として大幅な軽量化を目指しており、等速自在継手も大幅な軽量化が必要となっている。等速自在継手（固定式等速自在継手）の外側継手部材の構成部材には一般的に熱処理を施した中炭素鋼が使用される。このため、従来には、外輪の外径面に切欠溝部を形成することによって、外輪の一部において薄肉化を図って軽量化を図るようにしたものがある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２８５４４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般的に材質を変更すること無く（中炭素鋼のまま）、軽量化を図るためには薄肉化すればよい。しかしながら薄肉化すれば、薄肉化により部品への負荷が相対的に大きくなり、強度や耐久性能の低下を伴う。また大幅な軽量化を、形状の工夫のみで実現するには限界があった。
【０００６】
そこで、本発明は斯かる実情を鑑み、強度の低下を伴わず、大幅な軽量化が可能な等速自在継手用外側継手部材および等速自在継手を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の等速自在継手用外側継手部材は、金属製の外側継手部材本体のカップ部の開口部側の外径面に外径側へ膨出して肉厚部を構成する鍔部を設けるとともに、鍔部よりも反開口側の外径面をＦＲＰ層にて被覆したものである。ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ）とは、繊維でプラスチックを強化したものである。ＦＲＰは使用する繊維によって、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）、ＡＦＲＰ、ＫＦＲＰ（アラミド繊維強化プラスチック）と呼ばれる。なお、使用する樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が代表的であるが、ポリプロピレン、ナイロン、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂も使用できる。
【０００８】
本発明の等速自在継手用外側継手部材によれば、鍔部よりも反開口側の外径面を、軽量・高強度材であるＦＲＰ層にて被覆しているので、このカップ部の外径部における荷重をＦＲＰ層で受け持つことができる。また、引張応力が支配的になるカップ部の開口部側は肉厚とされる。
【０００９】
合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法で鍔部よりも反開口側の外径面に直接巻き付けしたり、合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法でマンドレルに巻設して焼き固めてなるＦＲＰ製筒体にて、前記ＦＲＰ層を構成したり、さらには、合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰを引抜成形法にて成形したＦＲＰ製筒体にて、前記ＦＲＰ層を構成したりできる。ここで、フィラメントワインディング法とは、樹脂を含浸した炭素繊維（繊維束）を心棒のまわりに巻いて成形し、加熱して硬化させた後に心棒を取り外す方法である。繊維の束でなく、シートを巻きつけるのをシートワインディング法という。引抜成形法とは型の中で樹脂を連続して加熱硬化させる成形法である。
【００１０】
前記ＦＲＰ層が軸線方向に対して＋５°〜＋９０°、−５°〜−９０°の角度で交互に配設される配向角となるように、所定の肉厚となるまで螺旋状に巻設したものとすることができる。
【００１１】
ＦＲＰ製筒体と外側継手部材本体の外径面とは接着剤を介して接着され、この外径面に接着剤が溜まる溜り溝を設けるようにできる。このように、溜り溝が溜まって接着性の向上を図ることができる。
【００１２】
外側継手部材本体の外径面にＦＲＰ製筒体の軸方向の抜けを規制する抜け止め用突起部を設けるようにするも好ましい。抜け止め用突起部としては、外側継手部材本体の外径面の一部の隆起にて構成されるものであっても、外側継手部材本体の外径面に設けられる嵌合溝に装着されるクリップ体にて構成されるものであってもよい。
【００１３】
鍔部を省いた外側継手部材本体の外径面のほぼ全周をＦＲＰ層にて覆うものであっても、鍔部を省いた外側継手部材本体の外径面の一部をＦＲＰ層にて覆うものであってもよい。
【００１４】
ＦＲＰ層の表面を保護膜にて覆うものであってもよい。保護膜としては、例えば、塗料を吹き付けたりなどしてＦＲＰ層の表面に塗料皮膜を形成するようにして構成できる。
【００１５】
ＦＲＰ層に含まれる繊維としては例えば炭素繊維を用いることができる。炭素繊維とは、アクリル繊維またはピッチ（石油、石炭、コールタールなどの副生成物）を原料に高温で炭化して作った繊維をいう。アクリル繊維を使った炭素繊維はＰＡＮ（Ｐｏｌｙａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）、ピッチを使った炭素繊維はＰＩＴＣＨと区分される。
【００１６】
ＦＲＰ層に含まれる合成樹脂としては例えばエポキシ樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂とは、高分子内に残存させたエポキシ基で架橋ネットワーク化させることで硬化させることが可能な熱硬化性樹脂の総称である。
【００１７】
本発明の等速自在継手は、前記等速自在継手用外側継手部材を用いたものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の等速自在継手用外側継手部材は、軽量・高強度材であるＦＲＰ層にて被覆しているので、このカップ部の外径部における荷重をＦＲＰ層で受け持つことができ、外側継手部材全体として軽量化を図ることができる。しかも、引張応力が支配的になるカップ部の開口部側は肉厚とされているので、このように軽量化を図っても強度的に低下せず、外側継手部材として安定した機能を発揮できる。
【００１９】
フィラメントワインディング法又はシートワインディング法等にて、安定してＦＲＰ層を成形でき、生産性に優れる。また、５°〜＋９０°、−５°〜−９０°の角度で交互に配設される配向角となるように、所定の肉厚となるまで螺旋状に巻設することによって、より強度的に優れたＦＲＰ層を構成することができる。
【００２０】
ＦＲＰの強度は含まれる繊維によって異なるが、例えば炭素繊維の場合、鋼の２倍程度の引張り強度であるため、より小径化を図ることが可能である。例えば、ＣＦＲＰは鋼よりも変形しにくい材料であるため、荷重負荷時の外側継手部材の変形を抑え、等速自在継手の内部部品をより理想的な状態に保つことができ、高トルク負荷時の強度が向上する。ＦＲＰは異方性材料であるため、繊維の巻き角や厚さを調整することで使用状況に合わせ、容易に最適強度にチューニングできる。
【００２１】
溜り溝を設けたものでは、接着性の向上を図ることができ、ＦＲＰ製筒体を外側継手部材本体に対して安定した接合が可能となって、製品として安定する。すなわち、接着剤を用いる場合、ＦＲＰ製筒体の外側継手部材本体のカップ部に対する抜けや回転を防止でき、ＦＲＰ製筒体の抜けや回転による等速自在継手における損傷を抑制できる。
【００２２】
抜け止め用突起部を設けたものでは、ＦＲＰ製筒体の軸方向のずれを規制することができ、製品としてより安定する。抜け止め用突起部としても、外側継手部材本体の外径面の一部の隆起にて構成されるものであっても、クリップ体にて構成されるものであってもよく、その形成は容易である。
【００２３】
本発明の等速自在継手では、軽量化を図った外側継手部材を用いることになって、軽量化を図ることが可能な等速自在継手を提供できる。しかも、従来品に比べて強度的に劣ることもない。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図２】前記等速自在継手の横断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態を示す等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図４】本発明の第３の実施形態を示す等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図５】前記図４に示す等速自在継手用外側継手部材の要部拡大断面図である。
【図６】本発明の第４の実施形態を示す等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図７】前記図６に示す外側継手部材の要部拡大断面図である。
【図８】本発明の第５の実施形態を示す等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手の縦断面図である。
【図９】前記図８のＡ方向矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下本発明の実施の形態を図１〜図９に基づいて説明する。
【００２６】
図１と図２は第１の等速自在継手用外側継手部材を用いた等速自在継手を示している。等速自在継手は固定式等速自在継手であって、内球面１に複数のトラック溝２が円周方向等間隔に軸方向に沿って形成された外側継手部材３と、外球面４に外側継手部材３のトラック溝２と対をなす複数のトラック溝５が円周方向等間隔に軸方向に沿って形成された内側継手部材６と、外側継手部材３のトラック溝２と内側継手部材６のトラック溝５との間に介在してトルクを伝達する複数のボール７と、外側継手部材３の内球面１と内側継手部材６の外球面４との間に介在してボール７を保持するケージ８とを備えている。また、内側継手部材６の内周にセレーションやスプライン等のトルク伝達手段を介して図示省略のシャフトが結合される。
【００２７】
外側継手部材３は、前記内球面１にトラック溝２が形成されたカップ部（マウス部）１０と、このカップ部１０から突設されるステム部１１とを有する金属製（例えば中炭素鋼等）の外側継手部材本体１２と、この外側継手部材本体１２のカップ部１０の外径面１７を被覆する円筒状のＦＲＰ層１３とを備える。なお、カップ部１０は、本体部１０ａと、底壁１０ｂとからなり、底壁１０ｂからステム部１１が突設される。
【００２８】
カップ部１０の本体部１０ａの外径面１７は円筒面とされ、その開口部側においては周方向に沿って形成される鍔部１４が形成されている。これによって、外側継手部材本体１２は、開口部側においては肉厚部１５とされている。そして、鍔部１４よりも反開口側の外径面１７を前記ＦＲＰ層１３にて被覆している。この場合、ＦＲＰ層１３の外径面１３ａと鍔部１４の外径面１４ａとは、外径寸法が略同一に設定されて、連続して同一円筒面上に配設される。
【００２９】
すなわち、ＦＲＰ層１３の鍔部１４側の端面１３ｂが、鍔部１４の反開口側の端面１４ｃに突き合わせ状となっている。なお、ＦＲＰ層１３の端面１３ｂの内径部は凸アールとされ、鍔部１４の端面１４ｃはこの凸アールに合う凹アールとされている。また、ＦＲＰ層１３の反開口側の端面１３ｃが、カップ部１０の本体部１０ａの端面１６にまでほぼ達している。
【００３０】
ＦＲＰ層１３は、合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法でマンドレルに巻設して焼き固めてなるＦＲＰ製筒体にて構成している。ここで、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ）とは、繊維でプラスチックを強化したものである。ＦＲＰは使用する繊維によって、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）、ＡＦＲＰ、ＫＦＲＰ（アラミド繊維強化プラスチック）と呼ばれる。なお、使用する樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が代表的であるが、ポリプロピレン、ナイロン、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂も使用できる。特に、機械的強度が強く、耐熱性に優れ、耐薬品性、耐水性、耐湿性に優れる等の性質からこのＦＲＰ層１３にはエポキシ樹脂が好ましい。
【００３１】
一般に、ＦＲＰは次に記載する特性を有する。耐候性、耐熱性、耐薬品性にすぐれている。電気絶縁性があり電波透過性に優れている。断熱性に優れている。さまざまな形状の製作に対応でき、着色が自由である。軽量かつ強度的に優れている。
【００３２】
この場合、ＦＲＰ層１３を構成するＦＲＰ製筒体Ｐを成形し、このＦＲＰ製筒体Ｐを、外側継手部材本体１２のカップ部１０の外径面１７に圧入することになる。ＦＲＰ製筒体Ｐは、軸線方向に対して＋５°〜＋９０°、−５°〜−９０°の角度で交互に配設される配向角となるように、所定の肉厚となるまで螺旋状に巻設したものである。
【００３３】
合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰを引抜成形法（型の中で樹脂を連続して加熱硬化させる成形法）にて成形したＦＲＰ製筒体Ｐにて、ＦＲＰ層１３を構成したりできる。ところで、別途ＦＲＰ製筒体Ｐを構成した場合、ＦＲＰ製筒体Ｐを外側継手部材１２のカップ部１０に圧入することになる。このため、この圧入の締代としては、使用する材質等によって相違するが、軸方向及び周方向にずれず、しかも、過大な圧入入力を必要とせず、圧入によって変形したり、損傷したりしないものとされる。
【００３４】
また、前記実施形態では、ＦＲＰ層１３を構成するＦＲＰ製筒体Ｐを別途成形して、このＦＲＰ製筒体Ｐを外側継手部材本体１２の外径面１７に圧入するものであったが、外側継手部材本体１２の外径面１７に直接的にＦＲＰを巻設するものであってもよい。
【００３５】
すなわち、合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法にて外側継手部材本体１２の外径面１７に巻設して、前記ＦＲＰ層１３を構成することになる。
【００３６】
本発明の等速自在継手用外側継手部材では、鍔部１４よりも反開口側の外径面１７を、軽量・高強度材であるＦＲＰ層１３にて被覆しているので、このカップ部１０の外径部における荷重をＦＲＰ層１３で受け持つことができ、外側継手部材全体として軽量化を図ることができる。しかも、引張応力が支配的になるカップ部１０の開口部側は肉厚とされているので、このように軽量化を図っても強度的に低下せず、外側継手部材として安定した機能を発揮できる。
【００３７】
フィラメントワインディング法やシートワインディング法や引抜成形法等にて、安定してＦＲＰ層を成形でき、生産性に優れる。また、５°〜＋９０°、−５°〜−９０°の角度で交互に配設される配向角となるように、所定の肉厚となるまで螺旋状に巻設することによって、より強度的に優れたＦＲＰ層を構成することができる。
【００３８】
ＦＲＰの強度は含まれる繊維によって異なるが、例えば炭素繊維の場合、鋼の2倍程度の引張り強度であるため、より小径化を図ることが可能である。例えば、ＣＦＲＰは鋼よりも変形しにくい材料であるため、荷重負荷時の外側継手部材の変形を抑え、等速自在継手の内部部品をより理想的な状態に保つことができ、高トルク負荷時の強度が向上する。ＦＲＰは異方性材料であるため、繊維の巻き角や厚さを調整することで使用状況に合わせ、容易に最適強度にチューニングできる。
【００３９】
外側継手部材本体１２のカップ部１０とＦＲＰ層１３を構成するＦＲＰ製筒体Ｐの間に接着剤を介在させるようにしてもよい。接着剤としては、金属・樹脂間の接合性の点からエポキシ系やウレタン系等の種々の接着剤を選択できる。
【００４０】
外側継手部材本体１２とＦＲＰ層１３とが接着剤を介して接合したものであれば、ＦＲＰ層１３の外側継手部材本体１２のカップ部１０への嵌め合い関係の隙間として、この隙間に接着剤Ｓ（図３参照）を介在させることができる。このため、外側継手部材本体１２の外径面１７にＦＲＰを直接巻設しないものであって、ＦＲＰ層１３を別個に成形する場合、ＦＲＰ層１３の内径面を外側継手部材本体１２の外径面１７に圧接させる必要がない。すなわち、ＦＲＰ層１３の内径面寸法を高精度に仕上げる必要がなく、生産性に優れる。
【００４１】
ところで、接着剤Ｓを用いる場合において、外径面１７にＦＲＰ製筒体Ｐを圧入するものであれば、この圧入によって、外径面１７のＦＲＰ製筒体Ｐの内径面との界面に接着剤Ｓが残留しにくい。このため、接着性に劣ることになる。そのため、接着剤Ｓを用いる場合、図３に示すように、外径面１７に接着剤Ｓが溜まる溜め溝２０を設けるのが好ましい。この場合の溜め溝２０は、外径面１７の底壁側に設けられた断面扁平矩形の周方向溝である。しかしながら、このような形状に限らず、接着剤Ｓを溜めることができて、カップ部の強度を低下させない範囲で種々変更できる。
【００４２】
このように、溜め溝２０を設ければ、圧入の際に予め接着剤Ｓを流し込んでおくことで、接着剤Ｓの機能を十分発揮させることができる。これによって、ＦＲＰ製筒体の外側継手部材本体のカップ部に対する抜けや回転を防止でき、ＦＲＰ製筒体の抜けや回転による等速自在継手における損傷を抑制できる。
【００４３】
次に、図４と図５に示す外側継手部材本体１２では、外径面１７にＦＲＰ製筒体Ｐの抜けを規制する抜け止め用突起部２１が設けられている。この場合の突起部２１は、底壁１０ｂ側に設けられ、外径面１７から周方向に沿って隆起する隆起部２４からなる。この隆起部２４は、断面直角三角形状体であって、ＦＲＰ層１３の端面１３ｃが係止する径方向端面２４ａと、この端面２４ａの外径端から底壁に向かって縮径する傾斜面２４ｂとで構成される。
【００４４】
このため、ＦＲＰ製筒体Ｐを底壁側から外径面１７に図５の矢印のように圧入していって、隆起部２４にＦＲＰ製筒体Ｐが対応する位置になれば、ＦＲＰ製筒体Ｐの内径面が拡径して、ＦＲＰ製筒体Ｐは比較的なめらかな傾斜である傾斜面２４ｂを、図５の仮想線で示すように、順次乗り上げていく。そして、この隆起部２４を越えれば、ＦＲＰ製筒体Ｐの内径面が元の状態に戻る。これによって、ＦＲＰ製筒体Ｐにて構成されるＦＲＰ層１３の端面１３ｃが端面２４ａに係止（当接）した状態となる。この場合、ＦＲＰ層１３は、前記図１等に示す実施形態とは相違して、端面１３ｃがカップ部１０の本体部１０ａの端面１６に達しないものである。すなわち、底壁部１０ｂ側を省略している。
【００４５】
このように、ＦＲＰ層１３の端面１３ｃが隆起部２４の端面２４ａに係止した状態となれば、ＦＲＰ層１３の端面１３ｂが鍔部１４の端面１４ｂに当接した状態となる。従って、鍔部１４の端面１４ｂが開口側へのＦＲＰ層１３の抜け止めを構成し、隆起部２４の端面２４ａが反開口側のＦＲＰ層１３の抜け止めを構成する。隆起部２４にて抜け止め用突起部２１を構成するようにすれば、部品点数を増加させることなく、抜け止め機構を構成することができる。
【００４６】
図６に示す抜け止め用突起部２１には、図５に示すように、外径面１７を隆起させたものではなく、別部材であるクリップ２５を用いたものである。すなわち、図７に示すように、外径面１７に嵌合溝２６を形成し、この嵌合溝２６にクリップ２５を装着することになる。クリップ２５としては、既存の丸サークリップ、角サークリップ、スナップリング等を用いることができる。なお、この実施形態では、断面扁平のサークリップを用いている。
【００４７】
このようなクリップ２５を用いる場合、ＦＲＰ製筒体Ｐを外径面１７に圧入した後、クリップ２５を装着すればよい。このため、圧入時に、抜け止め用突起部２１を乗り越える必要が無くＦＲＰ製筒体Ｐの装着性に優れる。
【００４８】
ところで、前記図３〜図７に示す等速自在継手の外側継手部材のＦＲＰ層１３としては、ＦＲＰ製筒体Ｐを成形した後、カップ部１０の外径面１７に圧入することを前提としている。しかしながら、図４〜図７に示す等速自在継手の外側継手部材の場合、カップ部１０の外径面１７に合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰを、フィラメントワインディング法又はシートワインディング法で直接巻き付けるようにしてもよい。
【００４９】
図３から図７に示す等速自在継手は、他の構成は図１と図２とに示す等速自在継手と同様であるので、図１と図２に示す等速自在継手と同一部材については同一符号を附してそれらの説明を省略する。このため、図３から図７に示す等速自在継手等においても、図１と図２に示す等速自在継手と同様の作用効果を奏する。
【００５０】
図８と図９に示すものでは、ＦＲＰ層１３の軸方向長さをカップ部１０の本体部１０ａの軸方向長さの約半分の長さとしている。この場合、ＦＲＰ層１３の端面１３ｂが、継手中心線Ｌ１（継手軸線Ｌと直交するとともに、作動角をとらない状態でボール中心Ｏを通る線）よりも僅かに端面１６側に位置する。
【００５１】
そして、ＦＲＰ層１３が配置しない部位において、周方向に沿って軸方向に延びる凹溝３０を形成している。この場合、凹溝３０の配置位置とトラック溝２の配置位置とを周方向に沿ってずらせている。また、凹溝３０の数をトラック溝２の数に合わせて８個としている。
【００５２】
このように、凹溝３０を設けることによって、一層の軽量化を図ることができ、しかもＦＲＰ層１３の軸方向長さを小とすることによって、低コスト化を図ることができる。
【００５３】
図８と図９に示すＦＲＰ層１３では、ＦＲＰ製筒体Ｐを成形した後、カップ部１０の外径面１７に圧入するようにしても、合成樹脂剤に浸潤させたＦＲＰをフィラメントワインディング法又はシートワインディング法で直接巻き付けるようにしてもよい。
【００５４】
図８と図９に示す等速自在継手であっても、他の構成は図１と図２とに示す等速自在継手と同様であるので、図１と図２に示す等速自在継手と同一部材については同一符号を附してそれらの説明を省略する。このため、図８と図９に示す等速自在継手等においても、図１と図２に示す等速自在継手と同様の作用効果を奏する。
【００５５】
各実施形態におけるＦＲＰ層１３の外径面１３ａに保護膜を形成することができる。保護膜としては、例えばウレタン系塗料等を塗布する塗装、または、ＦＲＰ、ＣＦＲＰを仕上げに薄く巻いたものを保護膜とするカバー材にて構成することができる。
【００５６】
保護膜を形成することによって、ＦＲＰ層１３の外径面１３ａを保護することができ、ＦＲＰ層１３の劣化、飛び石等による打ち傷を防止することができる。
【００５７】
また、各実施形態におけるＦＲＰ層におけるＦＲＰとし、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）、ＡＦＲＰ、ＫＦＲＰ（アラミド繊維強化プラスチック）を用いることができ、このように、繊維の種類によって、特性の相違するＦＲＰ層を構成することができる。すなわち、ＧＦＲＰは、材料が安価でいろいろな形状になじみやすいので、様々な反転ができ、形状の自由度が高い。また硬化時間が比較的短いため、短納期で製作できる利点がある。ＣＦＲＰは、ＧＦＲＰより高価であるが、強度の面で優れており、積層数を薄くすることによって重さを軽くすることができる。強度を必要とし、なおかつ重量を軽くしたい制作物に向いている。ＡＦＲＰ、ＫＦＲＰは、切断されにくく、最も優れた強度を発揮する。しかしながら、繊維の持つ「切れにくい」という特性が、自由な形状の成形を困難にし、後加工がしにくいという面もある。
【００５８】
以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、例えば、ボール数は８個に限定されることなく、その増減は任意である。また、各実施形態では、バーフィールド型（ＢＪ）であったが、アンダーカットフリー型（ＵＪ）の固定式等速自在継手であってもよい。すなわち、カップ部１０の外径面１７が円筒面で構成されている等速自在継手であればよい。図８に示すように、ＦＲＰ層１３の軸方向長さを小とした場合、凹溝３０を設けなくてもよい。また、凹溝３０を設ける場合、トラック溝２の数に合わせる必要はない。
【００５９】
ＦＲＰ層１３の肉厚や軸方向長さとしては、カップ部１０の材質、肉厚、外径寸法、ＦＲＰ層１３の材質等に基づいて、形成される外側継手部材３としての強度を考慮して種々選択できる。
【００６０】
ＦＲＰ層１３をＦＲＰ製筒体Ｐにて構成する場合、長尺状のＦＲＰ製筒体を成形した後、この長尺状のＦＲＰ製筒体を所定寸に切断してＦＲＰ製筒体Ｐを製作するようにすることができる。このような製法では、所定寸のＦＲＰ製筒体Ｐを個々に成形するより複数個分のＦＲＰ製筒体Ｐを一度に成形することができ、生産性に優れる。なお、このように長尺状のＦＲＰ製筒体を成形する場合、所定寸に切断した際に無駄な部分が生じなく、かつ、たわまない範囲とするのが好ましい。
【符号の説明】
【００６１】
１０   カップ部
１２   外側継手部材本体
１３   ＦＲＰ層
１４   鍔部
１５   肉厚部
１７   外径面
２０   溜り溝
２１   抜け止め用突起部
２４   隆起部
２５   クリップ
２６   嵌合溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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