(57)【要約】【課題】シール材の切れを抑制した液晶表示装置及びその製造方法を提供すること。【解決手段】液晶表示パネル用の一対の基板を用意する第１工程と、一対の基板のいずれか一方の基板の表示領域の周囲に所定の塗布パターンによりシールディスペンサーを用いてシール材１７を塗布する第２工程と、一対の基板を貼り合わる第３工程と、を有する液晶表示装置１０の製造方法において、シール材１７の塗布軌跡がシール材１７の後から塗布された部分１８ｂが先に塗布された部分１８ａと接触ないし重畳する部分２０が生じるようにシールディスペンサーを移動させながら形成する。【選択図】図４
2011128400.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネル用の一対の基板を用意する第１工程と、
前記一対の基板のいずれか一方の基板の表示領域の周囲にシールディスペンサーを用い
て所定の塗布パターンにシール材を塗布する第２工程と、
前記一対の基板を貼り合わせる第３工程と、
を有する液晶表示装置の製造方法において
前記シール材の塗布軌跡が前記シール材の後から塗布された部分が先に塗布された部分
と接触ないし重畳する部分が生じるように、前記シールディスペンサーを移動させながら
形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記所定の塗布パターンを、前記シール材の塗布軌跡が蛇行、斜行及び円状の少なくと
も一つとなるように前記シールディスペンサーを移動させながら形成することを特徴とす
る請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記所定の塗布パターンを、前記シール材の塗布軌跡が斜め方向に同一長さの繰り返し
単位となるように前記シールディスペンサーを移動させながら形成することを特徴とする
請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記所定の塗布パターンを、前記シール材の塗布軌跡が斜め方向に長短の繰り返し単位
となるように前記シールディスペンサーを移動させながら形成することを特徴とする請求
項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記所定の塗布パターンを、前記シール材の塗布軌跡が環状列となるように前記シール
ディスペンサーを移動させながら形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装
置の製造方法。
【請求項６】
前記シール材の塗布軌跡は、一筆書き状であることを特徴とする請求項１〜５のいずれ
かに記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記シール材の塗布軌跡は、間欠的であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに
記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記シール材の塗布軌跡は、前記所定の塗布パターンよりも細幅であることを特徴とす
る請求項１〜５のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記シール材の塗布量を、前記塗布パターンの角部では直線部分に比べ多くしたことを
特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記シール材は樹脂材料であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の液晶
表示装置の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の液晶表示装置の製造方法によって作製された、前記
所定の塗布パターンのシール材の幅がランダムに変化し、前記シール材は側面に凹凸が形
成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール材の切れを抑制した液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置に関し
、詳しくは、シール材の塗布軌跡に工夫を加えることで、シール材の切れを抑制し、表示
画面の狭額縁化を可能とする液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置その製造方法に関
する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、ガラス等からなる透明基板を有するアレイ基板及びカラーフィルター
基板をシール材を介して貼り合わせることにより作製されている。このシール材を塗布す
る方法としては、専用のシールディスペンサーを用いてシール材を塗布するディスペンサ
ー塗布法とスクリーン印刷法とがあるが、最近ではディスペンサー塗布法が主流となって
いる。ディスペンサー塗布法では、ディスペンサーに充填したシール材を均一な量で基板
上に塗布すること、及び、正確な位置に塗布することが重要である。
【０００３】
液晶表示装置の製造工程におけるシール材を塗布する工程では、従来は、１本（１重）
のシール材を直線状の塗布パターンにてシール材を形成していた。この為、シール材の形
成途中に、ディスペンサー装置の吐出量不良が瞬間的に発生したことに起因するシール切
れが発生すると、基板同士を貼り合わせた後の液晶注入工程にて液晶漏れ等の注入不良（
気泡不良）を生じるおそれがある。
【０００４】
このような課題を解決するために、下記特許文献１には、シール材を２重に形成するこ
とによって液晶表示パネルを製造する方法が開示されている。すなわち、下記特許文献１
の液晶表示パネルでは、第１のシール部の周囲を囲む第２のシール部の粘度を第１のシー
ル部の粘度より低くすることにより、例えば、第１の基板と第２の基板との間の気圧を外
部の気圧より低く保持している状態で第１のシール部が切れても、第１のシール部より内
側と第２のシール部より外側との差圧によって、第１のシール部の切れた部分に第２のシ
ール部の一部が押されて入り込むため、第１のシール部の切れを補修できるとされている
。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０６５１８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、シール切れを防止するために上記特許文献１のようにシール材を２重に形成す
ると、表示領域が狭くなって狭額縁に対応できない等の新たな課題が発生する。この課題
は、シール材の幅を太く形成する場合でも同様である。
【０００７】
本発明者は、上記の問題点を解決すべく種々検討を重ねた結果、シール材の塗布形状を
一部のシール材に横方向の重なりを持たせるような塗布形状とすることにより、一部でシ
ール切れが発生しても横方向に重なる別のシール材によってシール切れを塞ぐことにより
、シール材の機能が保持されることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、変則的なシール材の塗布形状により、シール材の切れを抑制し、
液晶漏れ等の不具合を抑制した液晶表示方法及び液晶表示装置を提供することを目的とす
る。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明の液晶表示装置の製造方法は、
液晶表示パネル用の一対の基板を用意する第１工程と、
前記一対の基板のいずれか一方の基板の表示領域の周囲にシールディスペンサーを用い
て所定の塗布パターンにシール材を塗布する第２工程と、
前記一対の基板を貼り合わせる第３工程と、
を有する液晶表示装置の製造方法において
前記シール材の塗布軌跡が前記シール材の後から塗布された部分が先に塗布された部分
と接触ないし重畳する部分が生じるように、前記シールディスペンサーを移動させながら
形成することを特徴とする。
【００１０】
本発明の液晶表示装置の製造方法では、シール材は、従来の一直線状に塗布するのとは
異なり、変則的な塗布軌跡でシール材を塗布しており、さらに、シール材は並列に重なり
を持つような塗布軌跡で塗布している。そのため、本発明の液晶表示装置の製造方法によ
れば、塗布されたシール材の一部に切れが発生しても、並列に重なる位置に塗布された別
のシール材が存在するため、シール材の切れによる塗布不良を抑制することができ、液晶
漏れを抑制することができる。
【００１１】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記所定の塗布パターンを、前記
シール材の塗布軌跡が蛇行、斜行及び円状の少なくとも一つとなるように前記シールディ
スペンサーを移動させながら形成することが好ましい。
【００１２】
本発明の液晶表示装置の製造方法では、シール材の塗布パターンを様々な塗布軌跡で形
成することができるので、よりシール切れを抑制することができると共に、設計の幅を広
げることができる。
【００１３】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記所定の塗布パターンを、前記
シール材の塗布軌跡が斜め方向に同一長さの繰り返し単位となるように前記シールディス
ペンサーを移動させながら形成することができる。
【００１４】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材の塗布軌跡はいわゆるギザギザ状
に形成でき、並列に重なる位置に塗布された別のシール材と接触ないし重畳する部分が多
くなるため、シール切れを効率よく抑制することができる。
【００１５】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記所定の塗布パターンを、前記
シール材の塗布軌跡が斜め方向に長短の繰り返し単位となるように前記シールディスペン
サーを移動させながら形成できる。
【００１６】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材の塗布軌跡はいわゆるギザギザ状
に形成でき、その一部のシール材の長さを短くして形成できるので、シール材の使用量を
減らして、製造費用を抑えた液晶表示装置を製造することができる。
【００１７】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記所定の塗布パターンを、前記
シール材の塗布軌跡が環状列となるように前記シールディスペンサーを移動させながら形
成することができる。
【００１８】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材は円を描きながら前進するように
塗布されるので、シール材の隙間が生じないように塗布することができ、効率よくシール
切れを抑制することができる。
【００１９】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記シール材の塗布軌跡は、一筆
書き状であることが好ましい。
【００２０】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材は一筆書きで塗布されるので、シ
ールディスペンサーの制御が容易になり、また、シール材の切れをさらに抑制することが
できる。
【００２１】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記シール材の塗布軌跡は、間欠
的であることが好ましい。
【００２２】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材を間欠的に塗布するので、シール
材を部分的に重畳して塗布することを抑制できるので、シール材の使用量を減らすことが
できる。
【００２３】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記シール材の塗布軌跡は、前記
所定の塗布パターンよりも細幅であることが好ましい。
【００２４】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材の塗布軌跡を変則的にしているの
で、従来のシール材の塗布幅に比べて細く塗布してもシール材の切れを抑制することがで
きる。そのため、従来例のものに比してシール材の塗布幅を狭めることができるため、従
来例のものよりも液晶表示装置の狭額縁化も可能となる。
【００２５】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記シール材の塗布量を、前記塗
布パターンの角部では直線部分に比べ多くしたことが好ましい。
【００２６】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、シールディスペンサーの制御が難しくシー
ル材の切れが発生しやすい角部を直線部分より太めに形成することにより、角部における
シール材の切れを抑制することができる。
【００２７】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法においては、前記シール材は樹脂材料であるこ
とが好ましい。
【００２８】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、特別な材料のシール材を用いることなく製
造することができるので、特別な製造工程を設ける必要がなく、製造費用を安価とするこ
とができる。
【００２９】
さらに、上記目的を達成するため、本発明の液晶表示装置は、請求項１〜１４のいずれ
かに記載の液晶表示装置の製造方法によって作製された、前記所定の塗布パターンのシー
ル材の幅がランダムに変化し、側面に凹凸が形成されていることを特徴とする。
【００３０】
本発明の液晶表示装置によれば、シール切れによる液晶漏れの不具合を抑制した液晶表
示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】図１Ａは本発明の実施形態１の液晶表示装置の平面図であり、図１Ｂは図１ＡのＩＢ−ＩＢ線での断面図である。
【図２】図２Ａは図１ＡのIIA部分の拡大図であり、図２Ｂは図１ＡのIIB部分の拡大図である。
【図３】実施形態１の液晶表示装置のシール材の塗布工程を説明する概略斜視図である。
【図４】図４Ａは、実施形態１の直線部のシール材の塗布直後の形状を示す平面図であり、図４Ｂは、実施形態１の角部のシール材の塗布直後の形状を示す平面図である。
【図５】図５Ａは実施形態１の液晶表示装置のシール材の塗布軌跡を説明する概略図であり、図５Ｂは図５Ａのシール材の塗布方法を説明する模式図である。
【図６】図６Ａは実施形態１の液晶表示装置のシール材の効果を説明する概略図であり、図６Ｂは図６Ａのシール材の塗布状態を説明する模式図である。
【図７】実施形態１の液晶表示装置の製造工程を示すフローチャートである。
【図８】図８Ａは実施形態２の、図８Ｂは実施形態３の、図８Ｃは実施形態４の、それぞれ液晶表示装置のシール材の塗布軌跡を示す図４Ａに対応する図である。
【図９】図９Ａは実施形態５の、図９Ｂは実施形態６の、それぞれ液晶表示装置のシール材の塗布軌跡を示す図４Ａに対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、実施形態及び図面を参照しながら
詳細に説明する。ただし、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための
ＦＦＳモードの液晶表示装置及びその製造方法を例にとって説明するものであって、本発
明をこの実施形態に記載されたＦＦＳモードの液晶表示装置及びその製造方法に特定する
ことを意図するものではなく、本発明は特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のも
のにも等しく適応し得るものである。なお、この明細書における説明のために用いられた
各図面においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や
各部材毎に縮尺を異ならせて表示しており、必ずしも実際の寸法に比例して表示されてい
るものではない。
【００３３】
［実施形態１］
まず、図１を参照して、実施形態１の液晶表示装置１０の構成について説明する。図１
Ａ及び図１Ｂに示すように、実施形態１の液晶表示装置１０はガラス等からなる第１透明
基板１２上に各種配線等を形成したアレイ基板１１とガラス等からなる第２透明基板１５
上にカラーフィルター等を形成したカラーフィルター基板１４が対向配置されている。そ
して、このアレイ基板１１とカラーフィルター基板１４は、シール材１７で貼り合わされ
、シール材１７で形成された空間に液晶３０が封入されている。このシール材１７で囲ま
れ、液晶３０が封入された部分が表示領域２８となり、この表示領域２８の外側が非表示
領域２９となっている。なお、アレイ基板１１は、カラーフィルター基板１４と対向配置
させたときに所定スペースの張出した部分が形成されるように、カラーフィルター基板１
４より若干サイズが大きいものが使用されている。この張出した部分は、液晶３０を駆動
するためのドライバーＩＣ２５等が配置される実装領域１２ａとなっている。
【００３４】
アレイ基板１１は、ガラス等の第１透明基板１２上に、金属膜や絶縁膜、樹脂膜等の成
膜とパターニングを繰り返して信号線や走査線などの各種配線、スイッチング素子として
の薄膜トランジスター（ＴＦＴ：Thin Film Transistor）、ＩＴＯ（Indium Thin Oxide
）やＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）等の透明導電性材料からなる下電極、電極間絶縁膜、
ＩＴＯやＩＺＯ等の透明導電性材料からなる上電極、配向膜などが備えられている。なお
、図１Ｂではこれらを総称して第１構造物１３とされている。また、アレイ基板１１の表
示領域２８には、両基板間のセルギャップを維持するためのフォトスペーサー（図示省略
）が形成されている。そして、配向膜にラビング処理がされて実施形態１のアレイ基板１
１となる。
【００３５】
また、カラーフィルター基板１４は、ガラス等の第２透明基板１５上に金属膜や樹脂膜
、絶縁膜等の成膜とパターニングを繰り返し、遮光層、カラーフィルター層、オーバーコ
ート層、配向膜等を備えるように形成される。なお、図１Ｂではこれらを総称して第２構
造物１６とされている。そして、配向膜にラビング処理がされて実施形態１のカラーフィ
ルター基板１４となる。
【００３６】
そして、アレイ基板１１またはカラーフィルター基板１４の表示領域２８の周囲に沿っ
てシール材１７が塗布される。このシール材１７は、熱硬化性あるいは紫外線硬化性の樹
脂材によって形成される。このとき実施形態１の液晶表示装置１０にかかるシール材１７
は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、いわゆるギザギザ状に形成されており、シール材１
７の側面には凹凸２４が形成されている。このシール材１７は、アレイ基板１１の表示領
域２８の外縁部に沿って塗布されるとともに、その一部に液晶注入口２６が形成されてい
る。
【００３７】
アレイ基板１１及びカラーフィルター基板１４は、互いの表面が対向するように配置し
た状態で、表示領域２８の外周囲に亘って塗布されたシール材１７によって貼り合わされ
、一体化される。そして、液晶注入口２６から液晶３０が注入され、液晶注入口２６を封
止材２７により封止され、実装領域１２ａにドライバーＩＣ２５等が設置されることで本
実施形態１にかかる液晶表示装置１０となる。
【００３８】
次に、図２〜図７を参照して本実施形態１の液晶表示装置の製造工程を説明する。なお
、図７は、実施形態１の液晶表示装置１０の製造工程を示すフローチャートであり、以下
の説明では、このフローチャートに照らし合わせて行う。
【００３９】
アレイ基板１１側のＡＲマザー基板は、ガラス等の透明基板１２上に、金属膜や絶縁膜
、樹脂膜等の成膜とパターニングを繰り返して信号線や走査線などの各種配線、スイッチ
ング素子としての薄膜トランジスター、ＩＴＯやＩＺＯ等の透明導電性材料からなる下電
極、電極間絶縁膜、ＩＴＯやＩＺＯ等の透明導電性材料からなる上電極、配向膜などを備
え、複数個の液晶表示パネル領域を含むように形成する。なお、上述したように図１Ｂで
はこれらを総称して構造物１３としている。そして、配向膜にラビング処理をしてＡＲマ
ザー基板が完成する（ステップＳ１）。
【００４０】
また、カラーフィルター基板１４側のＣＦマザー基板は、ガラス等の透明基板１５上に
金属膜や樹脂膜、絶縁膜等の成膜とパターニングを繰り返し、遮光層、カラーフィルター
層、オーバーコート層、配向膜等を備えるように形成する。なお、上述したように図１Ｂ
ではこれらを総称して構造物１６としている。そして、配向膜にラビング処理をして第２
マザー基板が完成する（ステップＳ２）。
【００４１】
次に、ＡＲマザー基板又はＣＦマザー基板のいずれかにシール材１７を塗布する。なお
、ここではＡＲマザー基板にシール材１７を塗布するものとして説明する。このとき、実
施形態１の液晶表示装置１０の製造方法では、従来の直線状に塗布する方法とは異なり、
変則的な塗布軌跡で塗布する。この実施形態１のシール材の塗布工程について図３〜図７
を参照して説明する。なお、以下の説明では、ＡＲマザー基板に形成される１つのアレイ
基板を代表して説明する。
【００４２】
シール材１７は、図３に示すように、例えばアレイ基板１１の表示領域２８の外縁部に
沿って専用のシールディスペンサー３１を用いて所定の塗布パターンとなるように塗布す
る。このとき、シールディスペンサー３１をシール材１７の形成パターンに合せて動くよ
うに制御する（ステップ３）。実施形態１のシール材１７の塗布パターンは、図４Ａに示
すようにシール材１７の塗布軌跡が斜め方向に同一長さの繰り返し単位となるように一筆
書き状で塗布するようにしている。すなわち、実施形態１で塗布されるシール材１７は、
シール材１７を後から塗布した単位シール材１８ｂの一部分が先に塗布した単位シール材
１８ａの一部分と接触あるいは重畳する部分２０を生じるように形成することとなり、そ
の全体の形状はいわゆるギザギザ状となる。このとき、シール材１７を一筆書き状で塗布
することにより、シールディスペンサー３１のシール材１７の塗布制御を容易にしている
。なお、図４Ａに示した矢印は塗布軌跡の一例である。
【００４３】
また、角部のシール材１９の塗布量は多めにすることが好ましく、図４Ｂに示すように
、角部のシール材１９を塗布する際には、直線部のシール材１８に比べ繰り返して塗布す
る回数を多くしたり、また、シール材１７の太さを太く調整したりすることで、シール切
れを起しやすい角部のシール材１９のシール切れを抑制することができる。なお、図４Ｂ
に示した矢印は角部のシール材１９の塗布軌跡の一例である。
【００４４】
また、図５Ａに示すように塗布しても、シール材１７には一部分に横方向に重なる領域
２１ができる。この重なる領域２１を模式的に表すと、図５Ｂに示すように、一重で塗布
された部分２２と、二重に塗布された部分（重なる領域２１）が交互に形成されるように
なっている。そして、この重なる領域２１は横方向に途切れることなく形成されることと
なる。このようにすることで、例えば図６Ａ及び図６Ｂに示したように、シール材１７の
一部に切れ２３が生じたとしても、この重なる領域２１が存在しているため、この切れ２
３の部分は、重なる領域２１では隣接するシール材１７が存在していることとなる。
【００４５】
次に、ＡＲマザー基板及びＣＦマザー基板を貼り合わせる工程を行う（ステップ４）。
このとき、シール材１７は、ＡＲマザー基板及びＣＦマザー基板の貼り合わせの押圧力に
より圧着し、シール材１７を押し潰すことで隣り合うシール材１７同士がより密着するこ
とになり、たとえ切れ２３が形成されていても、塞ぐことができるようになる。
【００４６】
また、実施形態１の液晶表示装置１０の製造方法で塗布されるシール材１７としては、
従来のシール材に比べ細いシール材１７を塗布することができる。すなわち、図５Ａに示
すように、実施形態１で塗布するシール材１７は、従来のシール材が塗布されるシール材
の幅３２をはみ出さないように塗布することができる。これは、シール材１７の塗布軌跡
をいわゆるギザギザ状とすることにより、シール材１７の一部が接触あるいは重畳する部
分２０が形成されているので、従来のシール材の塗布幅に比べ細いシール材を使用しても
シール切れを抑制することができるためである。それにより、シール材の塗布軌跡を変則
的にしても従来のシール材の使用量と略同じあるいは少なめにすることもできる。
【００４７】
その後、貼り合わせたマザー基板を各液晶表示パネルとなるように分断及び切断を行い
（ステップ５）、液晶３０を液晶注入口２６から注入し（ステップ６）、液晶注入口２６
を封止材２７で封止し（ステップ７）、アレイ基板１１の実装領域１２ａにドライバーＩ
Ｃ２５等を設置して実施形態１の液晶表示装置１０が完成する（ステップ８）。
【００４８】
以上より、実施形態１の液晶表示装置の製造方法によれば、シール材の切れを抑制し、
液晶漏れ等の不具合を抑制した液晶表示装置を提供することができる。
【００４９】
［実施形態２］
実施形態１の液晶表示装置の製造方法では、シール材の塗布軌跡を斜め方向に同一長さ
の繰り返し単位となるようにしていたが、実施形態２の液晶表示装置の製造方法では、シ
ール材の塗布軌跡を斜め方向に長短の繰り返し単位となるように形成するようにしている
。なお、実施形態２の液晶表示装置の製造方法は、実施形態１の液晶表示装置の製造方法
とはシール材の塗布軌跡が異なるのみなので、他の共通する部分には同一の符号を付し、
詳細な説明は省略する。
【００５０】
図８Ａに示すように実施形態２の液晶表示装置１０Ａの製造方法では、シール材１７Ａ
は一筆書き状に斜め方向に長短の繰り返し単位となるように塗布されている。すなわち、
実施形態１のシール材１７の場合とは異なり、実施形態２のシール材１７Ａは長めのシー
ル材１８ｃと短めのシール材１８ｄを交互に塗布することとなる。このように形成するこ
とで、シール材１７Ａは実施形態１の場合に比べてシール材１７Ａの使用量を少なくする
ことができると共に、長めのシール材１８ｃと短めのシール材１８ｄは接触あるいは重畳
する部分２０Ａを形成することができるので実施形態１の場合と同様の効果をも奏するこ
とができる。なお、図８Ａに示した矢印はシール材１７Ａの塗布軌跡の一例である。
【００５１】
［実施形態３］
実施形態１の液晶表示装置の製造方法では、シール材の塗布軌跡が斜め方向に同一長さ
の繰り返し単位となるようにしていたが、実施形態３の液晶表示装置の製造方法では、シ
ール材の塗布軌跡を蛇行状となるようにしている。なお、実施形態３の液晶表示装置の製
造方法は、実施形態１の液晶表示装置の製造方法とは、シール材の塗布パターンが異なる
のみなので、他の共通する部分には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００５２】
図８Ｂに示すように、実施形態３の液晶表示装置１０Ｂの製造方法では、シール材１７
Ｂは一筆書き状に蛇行状に塗布している。このような構成とすることにより、蛇行状に塗
布した実施形態３のシール材１７Ｂは、従来の直線状に塗布したシール材とは異なり、シ
ール材１７Ｂは、横方向１８ｅ、縦方向１８ｆ、横方向１８ｇおよび縦方向１８ｈを繰り
返し塗布することとなる。このように繰り返し塗布することにより、これら各方向に塗布
したシール材１７Ｂは、隣接するシール材と互いに接触あるいは重畳する部分２０Ｂを有
することとなる。その結果、実施形態３のシール材１７Ｂは、一部にシール材に切れが生
じたとしても、隣接するシール材と互いに接触あるいは重畳する部分２０Ｂを有すること
により、切れの生じた部分を覆い塞ぐことができる。よって、実施形態３の液晶表示装置
の製造方法でも、シール材の切れを抑制し、液晶漏れ等の不具合を抑制した液晶表示装置
を提供することができるようになる。なお、図８Ｂに示した矢印はシール材１７Ｂの塗布
軌跡の一例である。
【００５３】
［実施形態４］
実施形態１の液晶表示装置の製造方法では、シール材の塗布軌跡が斜め方向に同一長さ
の繰り返し単位となるようにしていたが、実施形態４の液晶表示装置の製造方法では、シ
ール材の塗布軌跡を環状列となるようにしている。なお、実施形態４の液晶表示装置の製
造方法は、実施形態１の液晶表示装置の製造方法とはシール材の塗布パターンが異なるの
みなので、他の共通する部分には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００５４】
図８Ｃに示すように、実施形態４の液晶表示装置１０Ｃのシール材１７Ｃは、シールデ
ィスペンサー３１が円を描きながら進むことによって、環状列を形成している。この環状
列は、直進部１８ｉと環状部１８ｊとを繰り返して形成する。このとき、それぞれの環状
部１８ｊは一部が接触あるいは重畳する部分２０Ｃを有する。このように形成することに
より、シール材１７Ｃの環状部１８ｊには横方向に重なる部分を必ず有し、さらに直線部
１８ｉと隣り合う環状部１８ｊ同士が接触あるいは重畳する部分２０Ｃにより横方向に重
なる部分を形成することとなるため、シール材１７Ｃの切れをさらに抑制することができ
る。よって、実施形態４の液晶表示装置１０Ｃの製造方法でも、液晶漏れ等の不具合を抑
制した液晶表示装置を提供することができる。
【００５５】
なお、実施形態４の液晶表示装置の製造方法では、環状部は円状に塗布したが、これに
限らず楕円状でもよい。また、図８Ｃに示した矢印はシール材１７Ｃの塗布軌跡の一例で
ある。
【００５６】
［実施形態５］
実施形態１の液晶表示装置１０の製造方法では、シール材の塗布軌跡を斜め方向に同一
長さの繰り返し単位となるように一筆書き状に塗布していたが、実施形態５の液晶表示装
置１０Ｄの製造方法では、シール材の塗布軌跡は斜め方向に同一長さの繰り返し単位とな
るように間欠的に塗布している。なお、実施形態５の液晶表示装置１０Ｄの製造方法は実
施形態１の液晶表示装置の製造方法とはシール材の塗布軌跡が異なるのみなので、他の共
通する部分には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００５７】
図９Ａに示すように実施形態５の液晶表示装置１０Ｄの製造方法では、シール材１７Ｄ
は斜め方向に同一長さの繰り返し単位のシール材１８ｋの一本一本を間欠的に形成してい
る。このような構成とすることにより、シール材１７Ｄは、実施形態１の場合に比べて使
用するシール材の量を減らすことができ、製造費用を安くすることができる。さらに、一
筆書き状と異なり、縦方向に重畳することもなくなるため、安定した量のシール材を塗布
することができ、基板の貼り合わせ時に余分なシール材が基板の外や表示領域に侵入する
ことを抑制することができる。なお、図９Ａに示した矢印はシール材１７Ｄの塗布軌跡の
一例である。
【００５８】
したがって、実施形態５の液晶表示装置１０Ｄの製造方法で製造される液層表示装置１
０Ｄは、シール材１７Ｄの切れを抑制し、液晶漏れ等の不具合を抑制すると共に、シール
材自体のはみ出しを抑制し、表示不良等を抑制した液晶表示装置を提供することができる
。
【００５９】
［実施形態６］
実施形態２の液晶表示装置１０Ａの製造方法では、シール材の塗布軌跡を斜め方向に長
短の繰り返し単位となるように一筆書き状に塗布していたが、実施形態６の液晶表示装置
１０Ｅの製造方法では、シール材の塗布軌跡は斜め方向に長短の繰り返し単位となるよう
に間欠的に塗布している。なお、実施形態６の液晶表示装置１０Ｅの製造方法は実施形態
１の液晶表示装置１０の製造方法と比べて、シール材の塗布パターンが異なるのみなので
、他の共通する部分には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
【００６０】
図９Ｂに示すように実施形態６の液晶表示装置１０Ｅの製造方法では、シール材１７Ｅ
は斜め方向に長短の繰り返し単位となるように間欠的に塗布されている。すなわち、実施
形態６のシール材１７Ｅは長めのシール材１８ｍと短めのシール材１８ｎを交互に間欠的
に塗布することとなる。このように形成することで、実施形態５の液晶表示装置１０Ｄの
製造方法に比べ、シール材の使用量をさらに少なくすることができると共に、実施形態５
の発明の効果を奏することができる。なお、図９Ｂに示した矢印はシール材１７Ｅの塗布
軌跡の一例である。
【００６１】
なお、上記実施形態は、液晶の注入に液晶注入口を形成して真空注入法を用いた場合を
説明したが、これに限らず、シール材をループ状に形成して、液晶滴下法を用いた場合に
適用しても同様の発明の効果を奏することができる。
【００６２】
また、上記実施形態では、シール材を一筆書き状もしくは間欠的に塗布した場合を説明
したが、これに限らず、一筆書き状の塗布と間欠的な塗布を組み合わせてもよい。これは
、特に角部の塗布に有効である。
【符号の説明】
【００６３】
１０、１０Ａ〜１０Ｅ：液晶表示装置  １１：アレイ基板  １２：第１透明基板  １２ａ
：実装領域  １３：第１構造物  １４：カラーフィルター基板  １５：第２透明基板  １
６：第２構造物  １７、１７Ａ〜１７Ｅ：シール材  １８：シール材の直線部  １９：シ
ール材の角部  ２０：接触あるいは重畳する部分  ２１：重なる領域  ２２：一重の領域
２３：シール切れ  ２４：凹凸  ２５：ドライバーＩＣ  ２６：液晶注入口  ２７：封
止材  ２８：表示領域  ２９：非表示領域  ３０：液晶  ３１：シールディスペンサー  
３２：従来のシール材幅  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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