(57)【要約】【課題】工数を増やすことなく、又廃棄による無駄や環境負荷の増大を発生させることなく、繊維板を用いた配線用床材１を製造する方法を提供する。【解決手段】少なくとも裏面側が繊維板であり、ローラー３で圧着して形成する配線用床材１の製造方法であって、前記繊維板の裏面と接するローラー３の表面に凸部３１を設け、圧着時には凸部３１が前記繊維板の裏面を圧搾して機能部材を収容するための凹所２を形成する。裏面側の繊維板はパーティクルボード５である。又、配線用床材１を、裏面側のパーティクルボード５と表面側のＭＤＦ４とをローラー３で圧着して形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも裏面側が繊維板であり、ローラーで圧着して形成する配線用床材の製造方法において、前記繊維板の裏面と接するローラーの表面に凸部を設け、圧着時には凸部が前記繊維板の裏面を圧搾して機能部材を収容するための凹所を形成する配線用床材の製造方法。
【請求項２】
裏面側の繊維板がパーティクルボードである請求項１記載の配線用床材の製造方法。
【請求項３】
裏面側の繊維板がケナフ材である請求項１記載の配線用床材の製造方法。
【請求項４】
裏面側の繊維板と、表面側の繊維板とをローラーで圧着して形成する請求項１記載の配線用床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、床材の製造方法、特に、床下に電気配線や情報配線、床暖房用部材などの機能部材を収容するために、裏面に凹所を備える配線用床材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、特開平１１−２５６８０３号公報（特許文献１）に示す配線用床材は知られている。配線用床材とは、床下に電気配線や情報配線、床暖房用部材といった機能部材を収容可能な床材である。この従来例は、図９に示すように、配線用床材１の裏面に、切削加工によって凹所２を形成している。凹所２に面状ヒーターを収納することにより、配線用床材１は、床下に床暖房用部材を収納した床暖房パネルとして用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２５６８０３号公報
【特許文献２】特許第３１０８５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながらこの場合、凹所２を形成するためには、切削加工が必要になるという問題があった。切削加工の工数が余分に必要となり、切削により廃棄される分の原料が無駄となる。又、切削加工により発生する廃棄物は、処理にコストがかかり、環境負荷を増大させる。
【０００５】
ところで、従来、床材の原料としては合板が知られている。合板は原木丸太を剥いで形成した単板を積層して形成されるため、強度と寸法安定性があり、広く床材などの建築資材に用いられている。
【０００６】
しかしながら、径の大きい原木丸太が入手困難であるため、合板の安定供給は困難になりつつある。原木丸太から合板を製造する歩留まりは、原木の径が大きいほど高いが、近年伐採が増加したため、植林による原木の増加が伐採による原木の減少に追いつかないためである。環境問題への意識の高まりとともに、森林伐採の規制が強化されて、原木を安定的に入手することは困難となっている。
【０００７】
このため、最近では床材の原料として、ＭＤＦやパーティクルボードなどの繊維板が使用されている。
【０００８】
ＭＤＦは中密度繊維板とも呼ばれ、木材繊維を成型した木質系の繊維板である。表面が平滑であることや、表面硬さを有することから、床材や家具の表面材として用いられる。表面が平滑であることは、ＭＤＦを床材として用いた場合に、表面に突板などの化粧板を貼付する用途にも適している。
【０００９】
パーティクルボードは木材などの小片を成型熱圧した木質系の繊維板である。ＭＤＦのような表面平滑性はないものの、反りや割れに強く、同じ大きさの合板よりも価格面で有利である。
【００１０】
又、床材の原料としては、森林伐採の削減を目的として、ケナフなどの非木材系繊維を用いた繊維板も注目されている。
【００１１】
ＭＤＦやパーティクルボードといった繊維板の製造方法においては、従来、原料の圧着にプレスが用いられている。例えば、特許第３１０８５８７号公報（特許文献２）においては、図１０のように、プレス１０１を用いて木質繊維を圧着し、ＭＤＦ４を形成している。
【００１２】
しかしながら、このようなプレス圧着においては、圧着工程において繊維板に加工を施すことが困難であった。プレスは原料に対して面全体で圧力をかけることから、原料の表面全体に均等な加圧が可能であるものの、一部分に集中させて高めた圧着の圧力を以って、面全体を加工することは困難であるという問題があった。
【００１３】
本願発明は、上記背景技術に鑑みて発明されたもので、その課題は、工数を増やすことなく、又廃棄による無駄や環境負荷の増大を発生させることなく、繊維板を用いた配線用床材を製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するために、本願請求項１記載の発明では、少なくとも裏面側が繊維板であり、ローラーで圧着して形成する配線用床材の製造方法において、前記繊維板の裏面と接するローラーの表面に凸部を設け、圧着時には凸部が前記繊維板の裏面を圧搾して機能部材を収容するための凹所を形成する配線用床材の製造方法とした。
【００１５】
又、本願請求項２記載の発明では、上記請求項１記載の配線用床材の製造方法において、裏面側の繊維板をパーティクルボードとしたことを特徴としている。
【００１６】
又、本願請求項３記載の発明では、上記請求項１記載の配線用床材の製造方法において、裏面側の繊維板がケナフ材であることを特徴としている。
【００１７】
又、本願請求項４記載の発明では、上記請求項１記載の配線用床材の製造方法において、裏面側の繊維板と、表面側の繊維板とをローラーで圧着して形成することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１８】
本願請求項１記載の配線用床材の製造方法においては、ローラーによる圧着としたため、集中させて高めた圧力により圧着し、かつその高めた圧力を以って全体を加工することが可能である。このことは、剛性と柔軟性を備える繊維板に凹所を設ける場合に有利である。すなわち、繊維板に凹所を形成するには、繊維板の剛性による抵抗よりも大きな圧力を加える必要があるが、ローラーを用いることで圧力を高めることが可能となる。また、柔軟性のある繊維板は、ローラーによって凹所形成が可能であり、かつ部分的な加圧によって破壊されない。
【００１９】
これに対し、プレス圧着はプレス面全体に圧力が分散するため、溶融したプラスティックのような流動質の原料をプレスして、その表面に凹所を設けることは可能であるものの、一部分に集中させて高めた圧着の圧力を以って、面全体を加工することは困難である。たとえプレス表面の一部分に凸部を設けたとしても、その凸部に限っては圧力が高められるが、その高めた圧力を以って、プレス表面の凸部以外の部分を加工するのは困難である。
【００２０】
又、繊維板の裏面と接するローラーの表面に凸部を設けたことにより、圧着による配線用床材の形成と同時に凹所を形成可能となって、凹所形成に要する切削工数を削減した。切削に伴う廃棄が発生しなくなって、廃棄コストや環境負荷増大の発生を防いだ。
【００２１】
又、本願請求項２記載の配線用床材の製造方法においては、特に、パーティクルボードを用いていることから、合板を使用した場合と比較して安定供給が可能であり、価格面で有利となった。
【００２２】
又、本願請求項３記載の配線用床材の製造方法においては、特に、ケナフ材を用いていることから、森林伐採の抑制が可能となり、環境負荷を軽減した。
【００２３】
又、本願請求項４記載の配線用床材の製造方法においては、特に、圧着時に凸部の圧搾によって裏面側の繊維板と表面側の繊維板との接着面に凹凸が生じれば、プレス圧着などによって形成される凹凸のない接着面と比較して、接着面の面積が増加することや、凹凸が接着面における横ずれを防ぐことにより、接着が安定して有利である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本願発明の第一の実施形態である配線用床材の製造方法を側面から示す模式図。
【図２】同製造方法によって得られる配線用床材の構造を示す分解図。
【図３】同製造方法に関する（ａ）（ｂ）は得られる配線用床材を示す（ａ）はローラーによる圧着の進行方向Ｘ前方から見た正面図、（ｂ）は床下を示す下面図。
【図４】同製造方法に関する（ａ）（ｂ）（ｃ）は使用されるローラーを示す（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図。
【図５】同製造方法に関する（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は各々、ローラーの変更によって得られる別の配線用床材とその製造に用いるローラーとの組み合わせを示す正面図。
【図６】同製造方法に関する（ａ）（ｂ）はローラーの変更によって得られる別の配線用床材を示す（ａ）は正面図、（ｂ）は床下を示す下面図。
【図７】同製造方法に関する（ａ）（ｂ）は使用されるローラーを示す（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図。
【図８】本願発明の第二の実施形態である配線用床材の製造方法を側面から示す模式図。
【図９】従来例である配線用床材の構造を側面から示す断面図。
【図１０】別の従来例であるＭＤＦの製造方法を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１〜７は、本願請求項１、２及び４に対応した第一の実施形態である配線用床材の製造方法を示している。この配線用床材の製造方法は、図１に示すように、裏面側が繊維板であり、ローラー３で圧着して形成する配線用床材１の製造方法であって、前記繊維板の裏面と接するローラー３の表面に凸部３１を設け、圧着時には凸部３１が前記繊維板の裏面を圧搾して機能部材（図示せず）を収容するための凹所２を形成する。裏面側の繊維板はパーティクルボード５である。
【００２６】
又、本実施形態の製造方法においては、配線用床材１を、裏面側の繊維板であるパーティクルボード５と表面側の繊維板であるＭＤＦ４とをローラー３で圧着して形成する。
【００２７】
以下、この実施形態の配線用床材の製造方法を、より具体的詳細に説明する。図１に示すように、この実施形態の製造方法にあっては、配線用床材１を、裏面側の繊維板であるパーティクルボード５と表面側の繊維板であるＭＤＦ４とを、防湿材６を介して圧着することにより形成する。配線用床材１は、表面側と裏面側からローラー３で挟持され、回転するローラー３により進行方向Ｘの向きに移動しながら圧着される。この圧着時に、図１下方に示すローラー３表面に設けられた凸部３１が、配線用床材１の裏面を圧搾して凹所２を形成する。
【００２８】
図２に示すように、本実施形態の製造方法にあっては、配線用床材１の防湿材６両面に接着剤７を塗布して、ＭＤＦ４とパーティクルボード５とを防湿材６を介して積層一体化するので、ＭＤＦ４とパーティクルボード５間の水分や汚れなどの移動、拡散を防ぎ、寸法が安定し、対汚染性に優れる配線用床材１が得られる。
【００２９】
図３において、本実施形態の製造方法によって得られる配線用床材１を示し、図４において、製造に用いられるローラー３を示す。図３（ａ）（ｂ）に示すように、配線用床材１を進行方向Ｘ前方から見て、前面１１下方に形成された凹所２は、断面形状が略三角形の溝である。配線用床材１の裏面側には３本の凹所２が形成される。凹所２は、互いに離れて等間隔に形成されており、又凹所２は配線用床材１の図面向かって側面から離れて形成される。凹所２は配線用床材１の裏面に、配線用床材１の進行方向Ｘより見た前面１１から、進行方向Ｘより見た後面１２まで途切れることなく、溝状に形成される。
【００３０】
凹所２を形成するために配線用床材１裏面と接するローラー３は、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、略円柱形状であり、表面には、正面から見た断面が略三角形である凸部３１を備えている。凹所２が３本等間隔に形成されるように、凸部３１を等間隔に３箇所設けている。凸部３１は、ローラー３の回転軸３３から等距離となるように、ローラー３表面に沿って設けられている。凸部３１の、回転軸３３から最も遠い先端である頂上３２は、溝状である凹所２の溝底２１を形成する。
【００３１】
従って、この実施形態の配線用床材１の製造方法においては、ローラー３による圧着としたため、集中させて高めた圧力により圧着し、かつその高めた圧力を以って全体を加工することが可能である。このことは、剛性と柔軟性を備える繊維板に凹所２を設ける場合に有利である。すなわち、繊維板に凹所２を形成するには、繊維板の剛性による抵抗よりも大きな圧力を加える必要があるが、ローラー３を用いることで圧力を高めることが可能となる。また、柔軟性のある繊維板は、ローラー３によって凹所２形成が可能であり、かつ部分的な加圧によって破壊されない。
【００３２】
これに対し、プレス圧着はプレス面全体に圧力が分散するため、溶融したプラスティックのような流動質の原料をプレスして、その表面に凹所を設けることは可能であるものの、一部分に集中させて高めた圧着の圧力を以って、面全体を加工することは困難である。たとえプレス表面の一部分に凸部を設けたとしても、その凸部に限っては圧力が高められるが、その高めた圧力を以って、プレス表面の凸部以外の部分を加工するのは困難である。
【００３３】
又、繊維板の裏面と接するローラー３の表面に凸部３１を設けたことにより、圧着による配線用床材１の形成と同時に凹所２を形成可能となって、凹所２形成に要する切削工数を削減した。又、切削に伴う廃棄が発生しなくなって、廃棄コストや環境負荷増大の発生を防いだ。
【００３４】
圧着時に凹所２を形成することは、複数部材を組み合わせて凹所２を形成した場合と比較しても、部材点数が増加しないことや、部材を組み合わせる工数を要しない点で有利である。
【００３５】
凹所２の形状変更はローラー３の変更だけで可能であるため、製造時に配線用床材１の凹所２形状を変更することが容易となった。
【００３６】
裏面側を繊維板としていることから、合板を使用した場合と比較して、環境への負荷を軽減している。繊維板としてパーティクルボード５を用いていることから、合板を使用した場合と比較して安定供給が可能であり、価格面で有利となった。
【００３７】
圧着時に凸部３１の圧搾によって裏面側の繊維板であるパーティクルボード５と表面側の繊維板であるＭＤＦ４との接着面に凹凸が生じれば、プレス圧着などによって形成される凹凸のない接着面と比較して、接着面の面積が増加することや、凹凸が接着面における横ずれを防ぐことにより、接着が安定して有利である。
【００３８】
ＭＤＦ４とパーティクルボード５とを積層一体化したことにより、湿度の変化に対して寸法安定性があり、強度的に安定であり、かつ表面側においては平滑性や硬さを有する、ＭＤＦ４とパーティクルボード５の長所を生かした配線用床材１を得られる。
【００３９】
ローラーによる圧着としたことにより、配線用床材１の原料となる繊維板の寸法は製造する配線用床材１と同じには限定されず、長尺板を用いてもよい。長尺板を用いた場合には、ローラーにより圧着した板材を、製造する配線用床材１の寸法に合わせて切断する。
【００４０】
又、この実施形態においては特に、凸部３１の正面断面形状が略三角形であることから、圧着時の圧力が凸部３１の頂上３２に集中しやすく、凹所２の形成を容易にしている。
【００４１】
このような実施形態である配線用床材の製造方法においては、ローラーの変更によって凹所形状の変更が可能である。すなわち、図３に示されるような凹所２の形状及び図４に示すローラー３の形状であってもよいが、図５〜図７に示すような形状であってもよい。
【００４２】
図５（ａ）〜（ｄ）には、それぞれ、凹所２の形状及び対応するローラー３の形状を示している。図５（ａ）においては、ローラー３表面の凸部３１は、正面断面の形状が略三角形であり、連続するように並んで形成される。これにより、配線用床材１の裏面に形成される凹所２も、正面断面形状が略三角形である溝となって並んで形成される。この場合、配線用床材１は、裏面側において地面と接触する面積が小さくなり、パーティクルボード５が地面からの水分を吸収しにくくなって、寸法安定性が増す。
【００４３】
図５（ｂ）においては、ローラー３表面の凸部３１は正面断面形状が略長方形である。これにより凹所２の正面断面形状も略長方形となる。凸部３１を単純な形状としたことにより、ローラー３を得るための加工が容易となり、配線用床材１の製造が容易となる。
【００４４】
又、図５（ｃ）に示すように、凸部３１の正面断面形状を略台形として凹所２の断面形状を略台形とすることも可能である。この場合、凸部３１の正面断面形状が略三角形の場合と同様に、圧着時の圧力を集中することで凹所２を形成しやすくすると共に、圧力が一点に集中して配線用床材１に割れが生じることを防ぐ。
【００４５】
図５（ｄ）に示すようにローラー３表面を滑らかな波形状に加工して、角のない凸部３１を設けた場合には、波形状の凹所２が得られて、アーチ構造により配線用床材１の剛性が増す。又、圧着時に圧力が角に集中しなくなり、割れが生じやすい原料に対しても凹所２の形成が可能となる。
【００４６】
又、この実施形態においては、図６及び図７に示すように、ローラー３を変更することによって、床暖房パネルとして用いられる配線用床材１を製造することも可能である。この実施形態により得られる配線用床材１は、図６（ａ）に示すように、表面側のＭＤＦ４と、裏面側のパーティクルボード５とが防湿材６を介して圧着され積層一体化している。パーティクルボード５には機能部材である床暖房用の平面状ヒーター（図示せず）を収容する凹所２が形成されている。進行方向Ｘから見て前面１１である配線用床材１正面の中央下部には、凹所２に収容した床暖房用部材から電源ケーブルを導出するためのケーブル導出部２２を備えている。
【００４７】
図６（ｂ）に示すように、凹所２は、床下に平面状ヒーターを収容可能な略直方体形状の空間である。配線用床材１を床下方向から見た場合、凹所２は配線用床材１の裏面に凸設される周縁部１３に周囲を囲まれて略長方形の形状である。但し、周縁部１３は進行方向Ｘから見て前面１１側の中央に切欠を有するため、床下からみた凹所２の形状は一部が図面下方に突出した長方形となっている。この切欠部分はケーブル導出部２２であり、凹所２に収容した平面状ヒーターの電源ケーブルは、ケーブル導出部２２より床暖房パネルの外へ出される。
【００４８】
図７（ａ）（ｂ）に、床暖房パネルとして用いられる配線用床材１の製造に用いるローラー３と凸部３１を示す。ローラー３表面には、凹所２の形状に対応する形状の凸部３１が、ローラー３の円周に沿って設けられている。
【００４９】
すなわち、凹所２と凸部３１との形状対応を詳細に述べるならば、図６（ｂ）に示す凹所２前面側の辺２ａは、図７（ａ）に示す凸部３１の辺３１ａによって形成される。同様に辺２ｂは辺３１ｂによって、辺２ｃは辺３１ｃによって形成される。凸部３の辺３１ａ及び３１ｂは、ローラー３の回転軸３３に平行である。辺３１ｃはローラー３の回転軸３３と直交する。
【００５０】
図７（ａ）において、辺３１ａの中央から辺３１ｂに向かう方向へ、辺３１ａと辺３１ｂとの中間に至るまで、ローラー３円周に沿ってケーブル導出部用凸部３１１が突設されている。圧着時にはケーブル導出部用凸部３１１によってケーブル導出部２２が形成される。
【００５１】
ケーブル導出部用凸部３１１は辺３１ａ中央から、辺３１ａと辺３１ｂとの中間まで至る。すなわちケーブル導出部２２は、配線用床材１裏面の四方に突設された周縁部１３の内、配線用床材１の前面１１側に設けられる。これにより、配線用床材１の材料に長尺の繊維板を用いた場合であっても、配線用床材１を得るための切断位置を、繊維板に連続して形成される凹所２の内、隣り合う凹所２の２ａと２ｂとの中間として、ケーブル導出部２２の端を切断面と同じにすれば、この切断以外の加工の必要なく配線用床材１が得られる。繊維板の寸法を、製造する配線用床材１に合わせた場合にあっても、ケーブル導出部用凸部３１１の端部を繊維板の端部に合わせることでローラー３の位置合わせが可能となり、配線用床材１の製造が容易となる。
【００５２】
図７（ｂ）に示すように、ローラー３の側方には辺３１ｃがある。辺３１ａから辺３１ｂへ向かう方向へ、ローラー３表面に沿ってケーブル導出用凸部３１１が突設されている。
【００５３】
このように、ローラー３表面の凸部３１を変更することにより、さまざまな機能を有する配線用床材１が得られる。
【００５４】
その他、凸部３１はローラー３の表面に対し、回転方向と同じ向きに設ける必要はなく、回転方向に対して直交するように設けても良い。この場合、凹所２は配線用床材１の進行方向Ｘに対して直交する向きに形成される。凸部３１がローラー３の回転方向に対して斜めに設けた場合には、凹所２は配線用床材１の進行方向Ｘに対して斜めに形成される。これらの場合、床下に機能性部材を収容する際の自由度が増す。
【００５５】
図８は、本願請求項１、３、４に対応した第二の実施形態である配線用床材１の製造方法を示している。なお、ここでは、上記第一の実施形態と相違する事項についてのみ説明し、その他の事項（構成、作用効果など）については、上記第一の実施形態と同様であるのでその説明を省略する。この実施形態の製造方法においては、圧着時に凹所２が形成される裏面側の繊維板がケナフ材８である。
【００５６】
この製造方法で得られる配線用床材１は、裏面側の繊維板であるケナフ材８と、表面側のパーティクルボード５とを二つのローラー３で挟持して圧着する。図８上方に示すローラー３の表面には凸部３１が設けられており、圧着時に配線用床板１裏面側のケナフ材８に凹所２を形成する。ケナフ材８はケナフ繊維を絡ませたケナフ繊維マットに、熱硬化性樹脂を含ませたものを、熱圧によって圧着、固化して得られる。
【００５７】
したがって、この実施形態の配線用床材１の製造方法においては、ケナフ材８を用いていることから、森林伐採の抑制が可能となり、環境負荷を軽減した。
【００５８】
その他、本願発明の実施形態は上記に限定されない。例えば、配線用床材は複数の板材よりなる複合板に限定されず、パーティクルボードやＭＤＦ、ケナフ材などの単板でもよい。この場合、繊維板の原料である木質繊維や木片などをローラーで圧着し、裏面と接するローラーの表面に凸部を設けることにより、配線用床材の裏面に凹所を形成する。
【符号の説明】
【００５９】
１  配線用床材
１１  前面
１２  後面
１３  周縁部
２  凹所
２１  溝底
２２  ケーブル導出部
３  ローラー
３１  凸部
３１１  ケーブル導出部用凸部
３２  頂上
３３  回転軸
４  ＭＤＦ
５  パーティクルボード
６  防湿材
７  接着剤
８  ケナフ材
１０１  プレス
【図１】
2011106197.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011106197.tif 000009
【図８】
2011106197.tif 000010
【図９】
2011106197.tif 000011
【図１０】
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