(57)【要約】【課題】自身の動作不良が生じたときにこれをオペレータに的確に認識させることのできる組合せ秤を提供する。【解決手段】この組合せ秤１１は、被計量物８１を包装する包装機１３に対して被計量物８１を案内する集合シュート２５と、計量した被計量物８１を集合シュート２５に排出する複数の計量ホッパ２４とを備える。そして、集合シュート２５への被計量物の排出に参加した計量ホッパ２４の番号を排出ホッパ番号として、包装機１３にて包装不良が生じたことを示す包装不良信号と、この包装不良信号に対応する排出ホッパ番号とを関連付けて記憶し、この記憶した排出ホッパ番号に基づいて複数の計量ホッパ２４のいずれに動作不良が生じているかを判定する。【選択図】図１
2011047907.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被計量物を包装する包装機に対して被計量物を案内する案内部と、計量した被計量物を同案内部に排出する複数のホッパとを備える組合せ秤において、
前記案内部への被計量物の排出に参加したホッパの識別情報を排出参加情報として、前記包装機にて包装不良が生じたことを示す包装不良情報と、この包装不良情報に対応する排出参加情報とを関連付けて記憶する
ことを特徴とする組合せ秤。
【請求項２】
請求項１に記載の組合せ秤において、
前記包装不良情報及び前記排出参加情報に基づいて、前記複数のホッパの少なくとも１つに動作不良が生じているか否かを診断する
ことを特徴とする組合せ秤。
【請求項３】
請求項２に記載の組合せ秤において、
対応する前記包装不良情報及び前記排出参加情報を診断データとし、複数の診断データの少なくとも２つに共通する前記排出参加情報を共通参加情報として、この共通参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定する
ことを特徴とする組合せ秤。
【請求項４】
請求項２または３に記載の組合せ秤において、
対応する前記包装不良情報及び前記排出参加情報を診断データとし、複数の診断データ上に登録されている回数が最も多い前記排出参加情報を最大参加情報として、この最大参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定する
ことを特徴とする組合せ秤。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の組合せ秤において、
前記包装機において包装材料に対する被計量物の噛み込みが生じたことを示す信号を前記包装不良情報として取り扱う
ことを特徴とする組合せ秤。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の組合せ秤において、
前記包装不良情報及び前記排出参加情報に基づいて、前記複数のホッパのうち動作不良の生じていないホッパを特定する
ことを特徴とする組合せ秤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被計量物を包装する包装機に対して被計量物を案内する案内部と、計量した被計量物を同案内部に排出するホッパとを備える組合せ秤に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の組合せ秤を含む生産ラインでは、一般に、組合せ秤の下流に配置された包装機において包装材料をシールすることにより、組合せ秤から排出された被計量物の袋詰めが生産される。なお、組合せ秤としては例えば特許文献１に記載のものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−０７１５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、包装材料のシール箇所を被計量物が通過するときに包装機によるシールが行われたとき、被計量物が噛み込んだ包装不良が生じる。このような包装不良が生じる原因の一つに、組合せ秤のホッパの動作不良により、被計量物が適切な塊を形成せずにばらついた状態で包装機に排出されることが挙げられる。
【０００５】
複数のホッパの少なくとも１つにゲートが通常よりも開きにくくなる動作不良が生じている状況では、動作不良のホッパから排出された被計量物が包装材料のシール箇所を通過するタイミングは通常よりも遅くなる。一方、包装機ではホッパの動作不良が生じていない場合と同様のタイミングで包装材料のシールが行われるため、被計量物がシール箇所を通過している途中の段階で包装材料のシールが行われることもある。そしてこの場合には、シール箇所に被計量物が噛み込んだ包装不良が生じる。
【０００６】
こうした包装不良の発生を抑制するため、組合せ秤の動作不良が生じたときにはこれを的確にオペレータに認識させることが望まれるものの、現状ではそうした要求を満たす組合せ秤についての適当な技術の提案はなく、この点において改善の余地を残すものとなっている。
【０００７】
本発明の目的は、自身の動作不良が生じたときにこれをオペレータに的確に認識させることのできる組合せ秤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
（１）請求項１に記載の発明は、被計量物を包装する包装機に対して被計量物を案内する案内部と、計量した被計量物を同案内部に排出する複数のホッパとを備える組合せ秤において、前記案内部への被計量物の排出に参加したホッパの識別情報を排出参加情報として、前記包装機にて包装不良が生じたことを示す包装不良情報と、この包装不良情報に対応する排出参加情報とを関連付けて記憶することを要旨としている。
【０００９】
組合せ秤にホッパの動作不良が生じているとき、これに起因して包装機での包装不良が生じる。このことを考慮すると、ホッパの動作不良が生じていることの可能性を示す指標として包装不良情報を取り扱うことにより、組合せ秤の動作不良を的確に把握することが可能になる。上記発明では、包装不良情報と排出参加情報とを関連付けて記憶するため、組合せ秤に動作不良が生じているときには、同記憶した情報をもとにオペレータにその旨を的確に認識させることができる。
【００１０】
なお、包装不良情報及び排出参加情報をもとにオペレータに対して組合せ秤の動作不良を認識させる態様としては、例えば、組合せ秤自体が包装不良情報及び排出参加情報に基づいて自身の動作不良を判定し、その結果をオペレータに報知するもの、及び記憶した包装不良情報及び排出参加情報そのものをオペレータに報知して、この報知した情報をもとにオペレータに組合せ秤の動作不良を認識させるものなどが挙げられる。後者については、組合せ秤の動作不良が生じているか否かの判断はオペレータに委ねられるが、その判断のきっかけとなるものが組合せ秤からオペレータに対して報知されるため、従来の組合せ秤に比べて秤の動作不良をオペレータに的確に認識させることができる。
【００１１】
（２）請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の組合せ秤において、前記包装不良情報及び前記排出参加情報に基づいて、前記複数のホッパの少なくとも１つに動作不良が生じているか否かを診断することを要旨としている。
【００１２】
この発明では、包装不良情報及び排出参加情報に基づいて組合せ秤が複数のホッパの少なくとも１つに動作不良が生じているか否かを判定するため、同判定をオペレータに委ねる場合に比べて組合せ秤の動作不良をオペレータにいち早く認識させることができる。
【００１３】
（３）請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の組合せ秤において、対応する前記包装不良情報及び前記排出参加情報を診断データとし、複数の診断データの少なくとも２つに共通する前記排出参加情報を共通参加情報として、この共通参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定することを要旨としている。
【００１４】
動作不良の生じているホッパが案内部への被計量物の排出に参加したときには、包装機の包装不良が生じる頻度は高くなる傾向を示す。従って、複数の診断データに共通する一の排出参加情報のホッパと、複数の診断データに共通しない他の排出参加情報のホッパとの動作不良を考えると、前者のほうが動作不良の生じている可能性は高い。上記発明では、共通参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定するため、動作不良の生じているホッパをより適切にオペレータに認識させることができる。
【００１５】
（４）請求項４に記載の発明は、請求項２または３に記載の組合せ秤において、対応する前記包装不良情報及び前記排出参加情報を診断データとし、複数の診断データ上に登録されている回数が最も多い前記排出参加情報を最大参加情報として、この最大参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定することを要旨としている。
【００１６】
動作不良の生じているホッパが案内部への被計量物の排出に参加したときには、包装機の包装不良が生じる頻度は高くなる傾向を示す。従って、排出参加情報が複数の診断データ上に存在する回数は、同排出参加情報のホッパに動作不良が生じているか否かの指標となる。上記発明では、最大参加情報に対応するホッパに動作不良が生じている旨判定するため、動作不良の生じているホッパをより適切にオペレータに認識させることができる。
【００１７】
（５）請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の組合せ秤において、前記包装機において包装材料に対する被計量物の噛み込みが生じたことを示す信号を前記包装不良情報として取り扱うことを要旨としている。
【００１８】
組合せ秤にホッパの動作不良があるとき、これに起因して包装機に被計量物の噛み込み異常が生じる頻度が高くなる。上記発明では、被計量物の噛み込みが生じたことを示す信号を包装不良情報として取り扱い、この包装不良情報と排出参加情報とを関連付けて記憶するため、ホッパの動作不良に起因する包装機での噛み込み発生の可能性をオペレータに的確に認識させることができる。
【００１９】
（６）請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の組合せ秤において、前記包装不良情報及び前記排出参加情報に基づいて、前記複数のホッパのうち動作不良の生じていないホッパを特定することを要旨としている。
【００２０】
包装不良情報に対応するホッパに動作不良が生じている可能性が高いことから、包装不良情報に対応しないホッパについてはその動作不良が生じている可能性は低いと考えられる。上記発明では、包装不良情報及び排出参加情報に基づいて動作不良の生じていないホッパを特定するため、動作不良の生じているホッパを適切に絞り込むことができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、自身の動作不良が生じたときにこれをオペレータに的確に認識させることのできる組合せ秤を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の組合せ秤を具体化した第１実施形態について、組合せ秤及び包装機からなる計量システムの構成を示す模式図。
【図２】同実施形態の組合せ秤について、その制御装置と組合せ秤及び包装機の制御装置との関係を示すブロック図。
【図３】同実施形態の組合せ秤について、その計量動作の一例を示すタイミングチャート。
【図４】同実施形態の組合せ秤について、その被計量物の排出態様を示す模式図。
【図５】同実施形態の秤制御装置により更新される計量サイクルテーブルの一例を示す表。
【図６】同実施形態の組合せ秤について、その計量ホッパの１つに動作不良が生じているときの被計量物の排出態様を示す模式図。
【図７】同実施形態の秤制御装置により行われる「基本不良診断処理」について、その処理手順を示すフローチャート。
【図８】同実施形態の秤制御装置により行われる「不良部位判定処理」について、その処理手順を示すフローチャート。
【図９】同実施形態の秤制御装置により更新される不良サイクルテーブルの一例を示す表。
【図１０】同実施形態の秤制御装置により更新される不良サイクルテーブルの一例を示す表。
【図１１】同実施形態の秤制御装置により更新される不良サイクルテーブルの一例を示す表。
【図１２】同実施形態の秤制御装置により更新される不良サイクルテーブルの一例を示す表。
【図１３】本発明の組合せ秤を具体化した第２実施形態について、その計量動作の一例を示すタイミングチャート。
【図１４】本発明の組合せ秤を具体化した第３実施形態について、その被計量物の排出態様を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（第１実施形態）
図１〜図１２を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。ここでは、前工程の装置としての充填機と、後工程としての包装機との間に組合せ秤が組み込まれた計量システムの一部として本発明を具体化している。
【００２４】
計量システム１０は、前工程の装置から供給された被計量物８１を搬送する充填機１２と、この充填機１２から供給された被計量物８１の重量を計測する組合せ秤１１と、この組合せ秤１１から排出された被計量物８１を袋状の包装材料８２に充填してシールする包装機１３とを含めて構成されている。
【００２５】
組合せ秤１１は、被計量物８１の計量及び排出を行う各種機器からなる秤本体２０と、この秤本体２０の各種機器の動作を制御する秤制御装置３０と、オペレータに対するインターフェースとしての秤操作装置４０とを含めて構成されている。
【００２６】
秤本体２０には、充填機１２から被計量物８１が供給されるメインフィーダ２１が設けられている。メインフィーダ２１の周囲には、同フィーダ２１から被計量物８１が供給される複数のリニアフィーダ２２が設けられている。各リニアフィーダ２２の出口側の下方には、対応するリニアフィーダ２２から被計量物８１が供給される複数の供給ホッパ２３が設けられている。各供給ホッパ２３の出口側の下方には、対応する供給ホッパ２３から供給された被計量物８１の重量を計測する複数の計量ホッパ２４が設けられている。各計量ホッパ２４の下方には、これらホッパ２４から排出された被計量物８１を包装機１３に案内する集合シュート２５が設けられている。
【００２７】
また、被計量物８１の量を計測するセンサとして、メインフィーダ２１の上方に設けられて同フィーダ２１上にある被計量物８１の量を計測するレベルセンサ２７と、各計量ホッパ２４のそれぞれに対応して設けられて同ホッパ２４上の被計量物８１の重量を計測するロードセル２８とが設けられている。
【００２８】
メインフィーダ２１は、充填機１２からの被計量物８１を受けてリニアフィーダ２２に案内するトップコーン２１Ａと、このトップコーン２１Ａに振動を付与して同コーン２１Ａ上にある被計量物８１を各リニアフィーダ２２に供給するメインバイブレータ２１Ｂとにより構成されている。
【００２９】
リニアフィーダ２２は、メインフィーダ２１からの被計量物８１を受けて供給ホッパ２３に案内するリニアトラフ２２Ａと、このリニアトラフ２２Ａに振動を付与して同トラフ２２Ａ上にある被計量物８１を供給ホッパ２３に供給するリニアバイブレータ２２Ｂとにより構成されている。
【００３０】
供給ホッパ２３及び計量ホッパ２４はそれぞれ、被計量物８１を受けて一時的に貯留するホッパ本体２３Ａ及びホッパ本体２４Ａと、この本体の下部に設けられて自身の開き動作により被計量物８１を排出する供給ゲート２３Ｂ及び計量ゲート２４Ｂとにより構成されている。これらゲート２３Ｂ及び２４Ｂの開閉は、供給ホッパ２３及び計量ホッパ２４の各組のそれぞれに対応して設けられたアクチュエータ２６により行われる。
【００３１】
集合シュート２５は、計量ホッパ２４からの被計量物８１を下方に案内するシュート本体２５Ａと、この本体２５Ａの出口に設けられて被計量物８１を塊状にして包装機１３に排出する集合ファネル２５Ｂとにより構成されている。
【００３２】
秤操作装置４０は、オペレータによる操作を通じて組合せ秤１１の運転条件等を設定するための操作部４１と、オペレータに対して組合せ秤１１の生産状況等を表示するための表示部４２とを含めて構成されている。
【００３３】
秤制御装置３０は、組合せ秤１１からの信号、秤操作装置４０からの信号、包装制御装置７０からの信号等に基づいて、メインバイブレータ２１Ｂ及びリニアバイブレータ２２Ｂ及びアクチュエータ２６の動作を制御する。
【００３４】
包装機１３は、包装材料８２による被計量物８１の包装を行う各種機器からなる包装機本体６０と、この包装機本体６０の各種機器の動作を制御する包装制御装置７０と、オペレータに対するインターフェースとしての包装操作装置（図示略）とを含めて構成されている。
【００３５】
包装機本体６０には、シート状の包装材料８２が巻き付けられるチューブ６１と、ロールからシート状の包装材料８２を引き出して同チューブ６１に巻き付けるフォーマ６２と、チューブ６１に巻き付けられた筒状の包装材料８２を吸着して下方に案内する材料案内機６３と、同案内機６３により案内される包装材料８２をそれぞれ縦方向及び横方向にシールする縦シール機６４及び横シール機６５が設けられている。縦シール機６４は、筒状の包装材料８２がシールを行うための位置（以下、「縦シール位置」）に案内されたとき、同包装材料８２の一部を縦方向にシールする。横シール機６５は、縦シール機６４によるシール後の包装材料８２がシールを行うための位置（以下、「横シール位置」）に案内されたとき、同包装材料８２の一部を横方向にシールする。
【００３６】
包装制御装置７０は、包装機本体６０からの信号、包装操作装置からの信号、秤制御装置３０からの信号等に基づいて、フォーマ６２及び材料案内機６３及び縦シール機６４及び横シール機６５の動作を制御する。
【００３７】
図２を参照して、計量システム１０の制御系の構成について説明する。
秤制御装置３０は、各種の演算処理を実行するＣＰＵ３１と、各種のプログラム等が記憶されたＲＯＭ３２と、演算処理等に必要となるデータを一時的に記憶するＲＡＭ３３とを含めて構成されている。また、ＣＰＵ３１と秤本体２０の各機器との間での信号の送受信を仲介するものとして以下の各回路が設けられている。
【００３８】
ＣＰＵ３１とメインフィーダ２１のメインバイブレータ２１Ｂとの間には、ＣＰＵ３１からメインバイブレータ２１Ｂへの信号の送信を仲介する第１振動制御回路３４が設けられている。また、ＣＰＵ３１と各リニアフィーダ２２のリニアバイブレータ２２Ｂとの間には、ＣＰＵ３１から各リニアバイブレータ２２Ｂへの信号の送信を仲介する第２振動制御回路３５が設けられている。また、ＣＰＵ３１と各供給ゲート２３Ｂ及び計量ゲート２４Ｂに対応するアクチュエータ２６との間には、ＣＰＵ３１から各アクチュエータ２６への信号の送信を仲介するゲート駆動回路３６が設けられている。また、ＣＰＵ３１とレベルセンサ２７との間には、ＣＰＵ３１によるレベルセンサ２７からの信号の受信を仲介する第１Ａ／Ｄ変換回路３７が設けられている。また、ＣＰＵ３１と各ロードセル２８との間には、ＣＰＵ３１による各ロードセル２８からの信号の受信を仲介する第２Ａ／Ｄ変換回路３８が設けられている。
【００３９】
秤制御装置３０と包装制御装置７０との間には、秤制御装置３０から包装制御装置７０への信号の送信、及び包装制御装置７０から秤制御装置３０への信号の送信を仲介するＩ／Ｏ回路５１が設けられている。
【００４０】
秤制御装置３０と秤操作装置４０との間には、秤制御装置３０から秤操作装置４０への信号の送信、及び秤操作装置４０から秤制御装置３０への信号の送信を仲介する通信回路５２が設けられている。
【００４１】
秤制御装置３０及び包装制御装置７０の間で送受信される信号としては、秤本体２０から包装機本体６０への被計量物８１の排出が行われた旨を示す排出完了信号ＳＡ、及び秤本体２０に対して被計量物８１の排出を要求する旨を示す排出命令信号ＳＢ、及び包装機本体６０での被計量物８１の包装に際して包装材料８２に対する被計量物８１の噛み込みが生じた旨を示す包装不良信号ＳＣが挙げられる。排出完了信号ＳＡは、秤制御装置３０から包装制御装置７０に送信される。排出命令信号ＳＢ及び包装不良信号ＳＣはそれぞれ、包装制御装置７０から秤制御装置３０に送信される。
【００４２】
秤制御装置３０は、計量ゲート２４Ｂの開放を開始したタイミングで排出完了信号ＳＡを包装制御装置７０に送信する。包装制御装置７０は、秤本体２０から排出された被計量物８１の包装が完了し、次に秤本体２０から排出される被計量物８１の包装の準備が整えられたタイミングで排出命令信号ＳＢを秤制御装置３０に送信する。また、包装材料８２に対する被計量物８１の噛み込みが生じたときには、これが検出された時点で包装不良信号ＳＣを秤制御装置３０に送信する。
【００４３】
図１を参照して、秤制御装置３０による秤本体２０の制御態様、及び包装制御装置７０による包装機本体６０の制御態様について、これらの概要を説明する。なお以降では、包装機１３において被計量物８１が充填された状態のもとで縦シール及び横シールが施された包装材料８２を包装製品８３とする。
【００４４】
秤制御装置３０は、秤本体２０を次のように制御する。
（Ａ）レベルセンサ２７によりメインフィーダ２１上の被計量物８１の量が少ないことが検出されたとき、充填機１２に対して被計量物８１の供給を要求する旨の信号を送信し、トップコーン２１Ａへの被計量物８１の供給を充填機１２に実行させる。
【００４５】
（Ｂ）リニアフィーダ２２から供給ホッパ２３への被計量物８１の供給が行われたとき、メインバイブレータ２１Ｂを駆動してトップコーン２１Ａからリニアトラフ２２Ａに被計量物８１を供給する。そして、メインバイブレータ２１Ｂを所定の時間にわたり駆動した後、同バイブレータ２１Ｂの動作を停止して次の被計量物８１の供給タイミングに備える。なお、トップコーン２１Ａからリニアトラフ２２Ａへの被計量物８１の供給量は、メインバイブレータ２１Ｂの振動幅及び振動時間に応じて変更される。
【００４６】
（Ｃ）供給ホッパ２３から被計量物８１が排出されてホッパ本体２３Ａに空きがあるとき、リニアバイブレータ２２Ｂを駆動してリニアトラフ２２Ａからホッパ本体２３Ａに被計量物８１を供給する。そして、リニアバイブレータ２２Ｂを所定の時間にわたり駆動した後、同バイブレータ２２Ｂの動作を停止して次の被計量物８１の供給タイミングに備える。なお、リニアトラフ２２Ａからホッパ本体２３Ａへの被計量物８１の供給量は、リニアバイブレータ２２Ｂの振動幅及び振動時間に応じて変更される。
【００４７】
（Ｄ）計量ホッパ２４から被計量物８１が排出されてホッパ本体２４Ａに空きがあるとき、供給ゲート２３Ｂを開放してホッパ本体２３Ａからホッパ本体２４Ａに被計量物８１を排出する。そして、供給ゲート２３Ｂを所定の時間にわたり開放した後、同ゲート２３Ｂを再び閉鎖して次の被計量物８１の排出タイミングに備える。
【００４８】
（Ｅ）供給ゲート２３Ｂの開放動作が開始されてから経過した時間（以下、「経過時間ＴＰ」）が予め定められた判定時間（以下、「安定時間ＴＳ」）に達した後、各ロードセル２８による被計量物８１の重量の計測値に基づいて、各計量ホッパ２４の被計量物８１の重量の合計が目標重量に最も近くなる計量ホッパ２４の組合せを決定するための組合せ演算を行う。
【００４９】
（Ｆ）組合せ演算により被計量物８１の排出に参加する計量ホッパ２４を選択した後、包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢを受信していることを条件として、該当する計量ホッパ２４の計量ゲート２４Ｂを開放してホッパ本体２４Ａからシュート本体２５Ａに被計量物８１を排出する。そして、計量ゲート２４Ｂを所定の時間にわたり開放した後、同ゲート２４Ｂを再び閉鎖して次の被計量物８１の排出タイミングに備える。
【００５０】
包装制御装置７０は、次のように包装機本体６０を制御する。
（Ａ）チューブ６１に巻き付けられた筒状の包装材料８２をシール位置に案内した後、フォーマ６２によりローラから新しいシート状の包装材料８２を引き出し、この包装材料８２をチューブ６１に巻き付ける。
【００５１】
（Ｂ）先行する包装材料８２を材料案内機６３により縦シール位置から下方に案内した後、チューブ６１に巻き付けられている筒状の包装材料８２を材料案内機６３により縦シール位置に案内する。
【００５２】
（Ｃ）縦シール位置に筒状の包装材料８２を案内した後、同包装材料８２においてその一部が重なり合うところを縦シール機６４により縦方向にシールし、これにより上部のみが開放された形態の包装材料８２を形成する。そして、この縦方向にシールした包装材料８２を材料案内機６３により横シール位置に案内する。
【００５３】
（Ｄ）秤制御装置３０から排出完了信号ＳＡを受信した時点を基準としてこれから所定の時間が経過しているとき、すなわち組合せ秤１１及び包装機１３の動作不良が生じていない条件のもとでは秤本体２０から排出された被計量物８１がすでに包装材料８２内に移動しているとき、同包装材料８２の上部を横シール機６５により横方向にシールし、これにより全体が閉塞された形態の包装材料８２すなわち包装製品８３を形成する。そして、横シール機６５のカッタにより後続の包装材料８２から包装製品８３を切り離して後工程の装置に送り込む。
【００５４】
図３を参照して、組合せ秤１１の計量サイクルについて説明する。
組合せ秤１１は、経過時間ＴＰが安定時間ＴＳに達したことに基づいて組合せ演算を開始した時点を基準として、次に組合せ演算を開始するまでを計量サイクルの単位（以下、「１計量サイクル」）としている。すなわち１計量サイクルにおいては、組合せ演算、計量ゲート２４Ｂの開閉動作、供給ゲート２３Ｂの開閉動作、リニアバイブレータ２２Ｂの振動動作及びメインバイブレータ２１Ｂの振動動作が行われる。なお図３において、供給ホッパ２３及び計量ホッパ２４の「駆動」は、これらのそれぞれが開閉動作中の状態にあることを示し、供給ホッパ２３及び計量ホッパ２４の「停止」は、これらのそれぞれが閉鎖状態にあることを示している。
【００５５】
時刻ｔＡでは、供給ホッパ２３の開放動作の開始からの経過時間ＴＰが安定時間ＴＳに達した旨判定される。このとき、同判定に基づいて組合せ演算が開始されるとともに所定の時間にわたり同演算が実行される。
【００５６】
時刻ｔＢでは、先の計量サイクルにおいて排出された被計量物８１の包装が完了し、次の被計量物８１の包装を行うための準備が包装機１３にて整えられる。このとき、包装制御装置７０から秤制御装置３０に排出命令信号ＳＢが送信される。
【００５７】
時刻ｔＣでは、秤制御装置３０が排出命令信号ＳＢを受信する。このとき、組合せ演算により選択された計量ホッパ２４の計量ゲート２４Ｂの開放動作が開始されるとともに、秤制御装置３０から包装制御装置７０に排出完了信号ＳＡが送信される。計量ゲート２４Ｂは、最大限に開放された後に再び閉鎖される。
【００５８】
時刻ｔＤでは、計量ゲート２４Ｂの開放動作が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、計量ホッパ２４の被計量物８１が排出されてホッパ本体２４Ａに空きがある旨判定される。このとき、供給ホッパ２３の供給ゲート２３Ｂの開放動作が開始される。供給ゲート２３Ｂは、最大限に開放された後に再び閉鎖される。
【００５９】
時刻ｔＥでは、供給ゲート２３Ｂの開放動作が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、供給ホッパ２３の被計量物８１が排出されてホッパ本体２３Ａに空きがある旨判定される。このとき、対応するリニアフィーダ２２の駆動が開始される。
【００６０】
次の時刻ｔＡでは、リニアフィーダ２２の駆動が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、供給ホッパ２３に所定量の被計量物８１が供給された旨判定される。このとき、リニアフィーダ２２の駆動が停止される。また秤制御装置３０では、このリニアフィーダ２２の駆動停止にともない経過時間ＴＰが安定時間ＴＳに達した旨判定されて次の組合せ演算が開始される。すなわち、先の１計量サイクルが終了して次の１計量サイクルが開始される。
【００６１】
図４を参照して、組合せ演算の詳細について説明する。同説明に先立ち、組合せ秤１１の構成及びその動作等に関連する事項をそれぞれ以下のように定義する。
・今回の計量サイクルが計量システム１０の運転を開始してから何回目のサイクルであるかを示す番号を「サイクル番号ＣＮ」とする。
・組合せ演算の結果に基づいて単一または複数の計量ホッパ２４から被計量物８１を排出する組合せ秤１１の動作を「組合せ排出」とする。
・組合せ排出に参加する計量ホッパ２４を「排出計量ホッパ」とする。
・各計量ホッパ２４に割り振られている番号を「計量ホッパ番号ＨＮ」とする。
・計量ホッパ番号ＨＮが「Ｎ」の計量ホッパ２４を「Ｎ番計量ホッパ」とする。
・組合せ排出に参加した計量ホッパ２４の番号を「排出ホッパ番号ＨＭ」とする。すなわち、Ｎ番計量ホッパが組合せ排出に参加したとき、この計量ホッパ２４の計量ホッパ番号ＨＮを排出ホッパ番号ＨＭとする。
・ロードセル２８により計測された被計量物８１の重量を「計測重量Ｗ」とする。
・ロードセル２８によるＮ番計量ホッパの計測重量Ｗを「計測重量ＷＮ」とする。
・組合せ演算において算出される被計量物８１の計測重量Ｗの合計値を「合計重量ＷＡ」とする。
・１回の組合せ排出において包装機本体６０に排出する被計量物８１の重量の目標値として、秤操作装置４０を通じてオペレータにより設定される合計重量ＷＡの目標値を「目標重量ＷＴ」とする。
【００６２】
図４に示されるように、秤本体２０に設けられている計量ホッパ２４の総数を「１０」としたとき、１０個の計量ホッパ２４は、それぞれ計量ホッパ番号ＨＮとして「１」〜「１０」の番号を有する。この場合、計量ホッパ番号ＨＮが「１」の計量ホッパ２４は「１番計量ホッパ」として示され、その計測重量Ｗは計測重量Ｗ１として示される。また計量ホッパ番号ＨＮが「２」以降のものについてもこれに準じてそれぞれの名称が示される。
【００６３】
組合せ演算においては、計量ホッパ２４のそれぞれの計測重量Ｗに基づいて、計測重量Ｗの組合せの中から合計重量ＷＡが次の（選択条件１）〜（選択条件３）の全ての条件を満たす組合せを算出する。
（選択条件１）：合計重量ＷＡが目標重量ＷＴ以上。
（選択条件２）：合計重量ＷＡと目標重量ＷＴとの差が許容範囲内。
（選択条件３）：上記２つの条件を満たす組合せの中で目標重量ＷＴに最も近い。
【００６４】
例えば、１番計量ホッパの計測重量Ｗ１と４番計量ホッパの計測重量Ｗ４と７番計量ホッパの計測重量Ｗ７と１０番計量ホッパの計測重量Ｗ１０との合計重量ＷＡが上記（選択条件１）〜（選択条件３）の全てを満たすときには、これら４つの計量ホッパ２４が組合せ排出に参加する計量ホッパ２４（排出計量ホッパ）として選択される。一方、上記（選択条件１）〜（選択条件３）の全てを満たす組合せがないときには、例えば供給ホッパ２３から計量ホッパ２４に新たに被計量物８１を投入し、そのうえで再び組合せ演算を行う等の処置が採られる。
【００６５】
秤制御装置３０は、図５に示される計量サイクルテーブルに対して１計量サイクル毎に次の各データを記憶する。すなわち、今回の計量サイクルのサイクル番号ＣＮ、及び今回の計量サイクルにおける排出計量ホッパの計量ホッパ番号ＨＮ、及び今回の計量サイクルにおける排出計量ホッパの合計重量ＷＡ、及び包装制御装置７０からの包装不良信号ＳＣの有無を記憶する。
【００６６】
ここで、包装機本体６０において生じる包装不良について説明する。
図５に示されるように、各計量ホッパ２４の計量ゲート２４Ｂの開閉不良をはじめとして秤本体２０に動作不良が生じていない状況のもと、組合せ演算により１番、４番、７番及び１０番計量ホッパが排出計量ホッパとして選択されたとする。
【００６７】
この場合、包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢが受信されていることを条件に、４つの排出計量ホッパに対して同じタイミングで計量ゲート２４Ｂを開放する旨の信号が送信される。これにより、計量ゲート２４Ｂが開放されてそれぞれのホッパから被計量物８１が排出され、これら被計量物８１が１つの塊を形成して秤本体２０から包装機本体６０に排出される。
【００６８】
塊をなす状態で秤本体２０から排出された被計量物８１は、包装機本体６０において横シール機６５による横方向のシール位置を速やかに通過する。これにより、横シール機６５による包装材料８２のシールが開始される前に被計量物８１が包装材料８２内に移動するため、被計量物８１が包装材料８２のシール位置に噛み込むことは回避される。
【００６９】
一方、秤本体２０の動作不良として、例えば１番計量ホッパの計量ゲート２４Ｂに開閉動作の不良が生じているときには、同計量ゲート２４Ｂの開閉不良に起因して次のように包装機本体６０での包装不良が生じる。なお、図５に示される場合と同様に、１番、４番、７番及び１０番計量ホッパが排出計量ホッパとして選択されているものとする。
【００７０】
図６に示されるように、この場合にも４つの排出計量ホッパに対して同じタイミングで計量ゲート２４Ｂを開放する旨の信号が送信されるが、１番計量ホッパについては計量ゲート２４Ｂの開閉不良が生じているため、他の３つの排出計量ホッパよりも遅れたタイミングで開放される。その一例として、図３の（Ｄ）に実線で示されるタイミングにて４番、７番及び１０番計量ホッパが開閉動作し、図３の（Ｄ）に破線で示されるタイミングにて１番計量ホッパが開閉動作する。
【００７１】
この場合には、４番、７番及び１０番計量ホッパからの被計量物８１が包装機本体６０に向けて排出された後、遅れて１番計量ホッパからの被計量物８１が包装機本体６０に向けて排出される。すなわち、秤本体２０から包装機本体６０に排出される被計量物８１は適切な塊を形成せず、その移動方向の前後において大きくばらついた形態となる。
【００７２】
このとき、包装機本体６０においてはそうした被計量物８１の実際の形態とは関係なく、通常どおりに排出完了信号ＳＡの受信から所定の時間が経過したことに基づいて、横シール機６５による包装材料８２のシールが行われる。
【００７３】
しかし、実際には上記のように１番計量ホッパからの被計量物８１の排出が遅れたことに起因して、この被計量物８１が包装材料８２の横シール位置を通過している最中に横シール機６５による包装材料８２のシールが行われることもある。この場合には、包装材料８２がシールされるべきところに被計量物８１が噛み込み、包装材料８２のシールが適切になされずに包装不良が生じる。こうした包装不良の発生を抑制するためには、秤本体２０の動作不良が生じたときにこれを的確にオペレータに認識させることが要求される。
【００７４】
そこで秤制御装置３０は、秤本体２０に動作不良が生じていることを診断するための処理として不良診断処理を行うように構成されている。この不良診断処理では、包装機本体６０にて包装不良が生じたことを示す包装不良信号ＳＣと、そのときどきの包装不良信号ＳＣに対応する排出ホッパ番号ＨＭとを関連付けて記憶し、これらの情報に基づいて秤本体２０の動作不良についての判定を行う。
【００７５】
図７〜図１２を参照して、不良診断処理の詳細について説明する。同説明に先立ち、秤本体２０の動作不良等に関連する事項をそれぞれ以下のように定義する。
・包装不良信号ＳＣに対応する計量サイクルを「不良サイクル」とする。
・不良サイクルの排出計量ホッパを「不良時排出ホッパ」とする。
・動作不良が生じている計量ホッパ２４を「不良ホッパ」とする。
【００７６】
当該診断処理は、秤本体２０に動作不良があることを診断するための条件が整えられているか否かを判定する「基本不良診断処理」（図７）と、同条件が整えられているときに組合せ秤１１の各計量ホッパ２４のいずれに動作不良が生じているかを判定する「不良部位判定処理」（図８）とにより構成されている。
【００７７】
図７の「基本不良診断処理」の内容を説明する。
ステップＳ１１０において、包装制御装置７０から包装不良信号ＳＣを受信した旨判定したとき、次のステップＳ１２０において、計量サイクルテーブルの内容に基づいて不良サイクルのサイクル番号ＣＮ及び排出ホッパ番号ＨＭを不良サイクルテーブルに記憶する。すなわち、包装不良信号ＳＣと排出ホッパ番号ＨＭとを関連付けて記憶することにより、不良サイクルテーブルの内容を更新する。
【００７８】
次にステップＳ１３０において診断条件が成立している旨判定したとき、ステップＳ１４０において図８の「不良部位判定処理」を行う。ここでは診断条件として、不良サイクルテーブルに登録されている不良サイクルの数が判定値ＣＸ以上であることを採用している。
【００７９】
例えば、秤本体２０に設けられている計量ホッパ２４の数が「１０」であり、判定値ＣＸとして「３」が予め設定されている場合、秤制御装置３０は、不良サイクルのサイクル番号ＣＮ及び同サイクルの排出ホッパ番号ＨＭを不良サイクル毎に以下のように不良サイクルテーブルに記憶する。ここでは図９に示されるように、サイクル番号ＣＮが「１００」、「２００」及び「３００」の計量サイクルをそれぞれ１回目、２回目及び３回目の不良サイクルとして、このときの不良サイクルテーブルの更新態様について説明する。なお、不良サイクルテーブルにおいての合計の欄は、同じ計量ホッパ番号ＨＮが同テーブルに排出ホッパ番号ＨＭして登録された回数を示す。
【００８０】
１回目の不良サイクルではサイクル番号ＣＮの「１００」及びこれに対応する排出ホッパ番号ＨＭの「１」、「３」、「５」及び「７」が、また２回目の不良サイクルではサイクル番号ＣＮの「２００」及びこれに対応する排出ホッパ番号ＨＭの「１」、「４」、「６」及び「８」が、また３回目の不良サイクルではサイクル番号ＣＮの「３００」及びこれに対応する排出ホッパ番号ＨＭの「１」、「８」、「９」及び「１０」がそれぞれ不良サイクルテーブルに登録される。１回目及び２回目の不良サイクルでは、不良サイクルテーブルに登録されている不良サイクルの数が判定値ＣＸの「３」未満のため、「不良部位判定処理」の実行が保留される。そして、３回目の不良サイクルで「不良部位判定処理」が実行される。
【００８１】
図８の「不良部位判定処理」の内容を説明する。
ステップＳ２１０では、不良時排出ホッパとして不良サイクルテーブル（例えば図９〜図１２のいずれか）に登録されている不良時排出ホッパのうち、同テーブルに登録されている回数が最大となる計量ホッパ２４の数（以下、「最大回数ホッパ数ＦＡ」）が「１」よりも大きいか否かを判定する。最大回数ホッパ数ＦＡが「１」である旨判定したとき、ステップＳ２４０では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する単一の計量ホッパ２４が不良ホッパである旨判定する。次のステップＳ２５０では、同単一の計量ホッパ２４が不良ホッパである旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。
【００８２】
ステップＳ２２０では、最大回数ホッパ数ＦＡが予め定められた第１判定値ＦＸ１（例えば「２」）よりも大きいか否かを判定する。最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１以下である旨判定したとき、ステップＳ２４０では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４が不良ホッパである旨判定する。次のステップＳ２５０では、同複数の計量ホッパ２４が不良ホッパである旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。
【００８３】
ステップＳ２３０では、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１よりも大きい値として予め定められた第２判定値ＦＸ２（例えば「４」）よりも大きいか否かを判定する。最大回数ホッパ数ＦＡが第２判定値ＦＸ２以下である旨判定したとき、ステップＳ２６０では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つが不良ホッパである旨判定する。次のステップＳ２７０では、同複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つが不良ホッパである旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。一方、最大回数ホッパ数ＦＡが第２判定値ＦＸ２よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２８０では、不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭが登録されている計量ホッパ２４の少なくとも１つ、すなわち複数の不良時排出ホッパの少なくとも１つに不良ホッパの可能性がある旨判定する。次のステップＳ２９０では、同複数の計量ホッパ２４に不良ホッパの可能性がある旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。
【００８４】
不良サイクルテーブルとして、図９〜図１２のいずれかに示されるものが作成された場合、上述した「不良部位判定処理」の実行を通じて、それぞれ次のように不良ホッパについての判定が行われる。
【００８５】
図９の不良サイクルテーブルが作成された場合、１回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「３」、「５」及び「７」が、２回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「４」、「６」及び「８」が、３回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「８」、「９」及び「１０」が、それぞれ排出ホッパ番号ＨＭに相当するものとして取り扱われる。また、それぞれの排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４が不良時排出ホッパに相当するものとして取り扱われる。
【００８６】
そして、最大回数ホッパ数ＦＡが「１」であることにより、この最大回数ホッパ数ＦＡに対応する１番計量ホッパは不良ホッパである旨判定され、その旨が秤操作装置４０の表示部４２に表示される。
【００８７】
図１０の不良サイクルテーブルが作成された場合、１回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「３」及び「４」が、２回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「５」及び「６」が、３回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「７」及び「８」が、それぞれ排出ホッパ番号ＨＭに相当するものとして取り扱われる。また、それぞれの排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４が不良時排出ホッパに相当するものとして取り扱われる。
【００８８】
そして、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１（ここでは「２」）以下の「２」であることにより、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する１番計量ホッパ及び２番計量ホッパは不良ホッパである旨判定され、その旨が秤操作装置４０の表示部４２に表示される。
【００８９】
図１１の不良サイクルテーブルが作成された場合、１回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「５」及び「６」が、２回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「５」及び「６」が、３回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「６」及び「７」が、それぞれ排出ホッパ番号ＨＭに相当するものとして取り扱われる。また、それぞれの排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４が不良時排出ホッパに相当するものとして取り扱われる。
【００９０】
そして、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１（ここでは「２」）よりも大きく且つ第２判定値ＦＸ２（ここでは「４」）以下の「３」であることにより、最大回数ホッパ数ＦＡの１番計量ホッパ及び２番計量ホッパ及び６番計量ホッパの少なくとも１つに不良ホッパがある旨判定され、その旨が秤操作装置４０の表示部４２に表示される。
【００９１】
図１２の不良サイクルテーブルが作成された場合、１回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「３」及び「４」が、２回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「１」、「２」、「５」及び「６」が、３回目の不良サイクルにおいてはホッパ番号ＨＮの「３」、「４」、「６」及び「７」が、それぞれ排出ホッパ番号ＨＭに相当するものとして取り扱われる。また、それぞれの排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４が不良時排出ホッパに相当するものとして取り扱われる。
【００９２】
そして、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１（ここでは「２」）及び第２判定値ＦＸ２（ここでは「４」）よりも大きい「５」であることにより、不良時排出ホッパである１番計量ホッパ〜７番計量ホッパの少なくとも１つに不良ホッパがある旨判定され、その旨が秤操作装置４０の表示部４２に表示される。
【００９３】
以上のように秤制御装置３０は、互いに対応する包装不良信号ＳＣ及び排出ホッパ番号ＨＭの組を診断データとして取り扱うとともに、この診断データとして複数のものを記憶する（図７のステップＳ１２０）。そして、複数の診断データからなる不良サイクルテーブル上に登録されている回数が最も多い排出ホッパ番号ＨＭ（最大参加情報）が第１判定値ＦＸ１以下且つ「０」よりも大きい「１」のときには、この排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４に動作不良が生じている可能性が高い旨判定する（図８のステップＳ２４０）。なお、このことは他の計量ホッパ２４には動作不良が生じていない旨判定していることに相当する。
【００９４】
また、複数の診断データの少なくとも２つに共通する排出ホッパ番号ＨＭ（共通参加情報）が「１」よりも大きく且つ第１判定値ＦＸ１以下のときには、この複数の排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４のそれぞれに動作不良が生じている可能性が高い旨判定する（図８のステップＳ２４０）。
【００９５】
また、複数の診断データの少なくとも２つに共通する排出ホッパ番号ＨＭ（共通参加情報）が第１判定値ＦＸ１よりも大きく且つ第２判定値ＦＸ２以下のときには、この複数の排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている可能性が高い旨判定する（図８のステップＳ２６０）。
【００９６】
また、複数の診断データの少なくとも２つに共通する排出ホッパ番号ＨＭ（共通参加情報）が第２判定値ＦＸ２よりも大きいときには、不良サイクルテーブルに登録されている複数の排出ホッパ番号ＨＭのそれぞれに対応する計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている可能性がある旨判定する（図８のステップＳ２８０）。
【００９７】
ここで、「不良部位判定処理」における判定の考え方を以下に示す。
開閉不良の生じている計量ホッパ２４が組合せ排出に参加したときには、包装機本体６０に包装不良の生じる頻度が高くなる傾向を示す。従って、一の計量ホッパ２４が不良サイクルテーブルにおいて不良時排出ホッパとして登録されている回数、すなわち同計量ホッパ２４の計量ホッパ番号ＨＮが排出ホッパ番号ＨＭとして不良サイクルテーブルに登録されている回数は、計量ホッパ２４に動作不良が生じているか否かの指標となる。
【００９８】
そこで「不良部位判定処理」では、例えば図９の不良サイクルテーブルに基づいて最大回数ホッパ数ＦＡの計量ホッパ２４が「１」である旨判定したとき、この計量ホッパ２４を不良ホッパとして特定する。
【００９９】
上記にて説明した内容によれば、最大回数ホッパ数ＦＡの計量ホッパ２４が「１」よりも多いとき、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４の全てに動作不良が生じている可能性が高いと判定することもできる。しかし、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４が多数あるときにその全てに動作不良が生じている状況は現実にはあまり起こり得ない。一方、オペレータの負担を考慮すると、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４が複数あるときには、その全てが動作不良の可能性の高いものであるのか、あるいはそうではないのかについての判定をすることが望ましい。
【０１００】
そこで「不良部位判定処理」では、同じ時期に動作不良が生じる可能性のある計量ホッパ２４の最大数を第１判定値ＦＸ１として予め設定し、例えば図１０の不良サイクルテーブルに基づいて最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第１判定値ＦＸ１以下である旨判定したとき、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４を不良ホッパとして特定する。
【０１０１】
上記にて説明した内容によれば、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第１判定値ＦＸ１よりも大きいとき、この複数の計量ホッパ２４のうちのいずれに動作不良があるかを特定することは比較的困難となる。一方、複数の診断データに共通する一の排出ホッパ番号ＨＭの計量ホッパ２４と、複数の診断データに共通しない他の排出ホッパ番号ＨＭの計量ホッパ２４との動作不良を考えたときには、前者のほうが動作不良の生じている可能性は高いと考えられる。
【０１０２】
すなわち、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４が複数あるとき、この中から動作不良の可能性の高い計量ホッパ２４を的確に特定することには困難をともなうが、これら計量ホッパ２４と不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭが登録されているその他の計量ホッパ２４とを比較したとき、少なくとも前者の計量ホッパ２４の方が動作不良の生じている可能性が高いものと考えることが適切である。
【０１０３】
ただし、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が多くなるにつれてこの中に不良ホッパが含まれている可能性は低くなる。すなわち、最大回数ホッパ数ＦＡに対応しない不良時排出ホッパに動作不良が生じている可能性が高くなる。このため、最大回数ホッパ数ＦＡに基づく不良ホッパの判定では、この点についての判定を行うことが望ましい。
【０１０４】
そこで「不良部位判定処理」では、最大回数ホッパ数ＦＡに基づく不良ホッパの判定に際して一定の信頼性を確保することのできる計量ホッパ２４の最大数を第２判定値ＦＸ２（ただし、ＦＸ２＞ＦＸ１）として予め設定し、例えば図１１の不良サイクルテーブルに基づいて最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第１判定値ＦＸ１よりも大きく且つ第２判定値ＦＸ２以下である旨判定したときには、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出す。また、例えば図１２の不良サイクルテーブルに基づいて最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第２判定値ＦＸ２よりも大きい旨判定したときには、不良サイクルテーブルにおいて不良時排出ホッパとして登録されている複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出す。
【０１０５】
以上にて説明した本実施形態によれば以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、包装不良信号ＳＣと排出ホッパ番号ＨＭとを関連付けて不良サイクルテーブルに記憶している。これにより、組合せ秤１１に動作不良が生じているときには、同記憶した情報をもとにオペレータにその旨を的確に認識させることができる。
【０１０６】
（２）本実施形態では、包装不良信号ＳＣ及び排出ホッパ番号ＨＭに基づいて組合せ秤１１自体が複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じているか否かを判定している。これにより、動作不良が生じているか否かの判定をオペレータに委ねる場合と比較して、その旨をオペレータにいち早く認識させることができる。
【０１０７】
（３）本実施形態では、被計量物８１の噛み込みが生じたことを示す信号を包装不良信号ＳＣとして取り取り扱い、この包装不良信号ＳＣと排出ホッパ番号ＨＭとを関連付けて記憶する。これにより、計量ホッパ２４の開閉不良に起因して包装機本体６０での噛み込み不良が生じた可能性のある旨をオペレータに的確に認識させることができる。
【０１０８】
（４）本実施形態では、最大回数ホッパ数ＦＡの計量ホッパ２４が「１」である旨判定したとき、この計量ホッパ２４が不良ホッパである旨をオペレータに報知している。これにより、不良ホッパの可能性が高い計量ホッパ２４をオペレータに認識させることができるとともに、複数の計量ホッパ２４に動作不良が生じている旨をオペレータに対して報知する場合と比較し、秤本体２０のメンテナンスのためにオペレータにかかる負担を軽減することができる。
【０１０９】
（５）本実施形態では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が「１」よりも大きく且つ第１判定値ＦＸ１以下である旨判定したとき、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４が不良ホッパである旨をオペレータに報知している。これにより、不良ホッパの可能性の高い計量ホッパ２４が複数ある場合にも、秤本体２０のメンテナンスのためにオペレータにかかる負担を軽減することができる。
【０１１０】
（６）本実施形態では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第１判定値ＦＸ１よりも大きく且つ第２判定値ＦＸ２以下である旨判定したとき、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨をオペレータに報知している。これにより、最大回数ホッパ数ＦＡが多数であることにより、最大回数ホッパ数ＦＡに基づいて不良ホッパの可能性の高い計量ホッパ２４を特定することが困難な場合においても、不良ホッパの可能性がある計量ホッパ２４の数を一定数に絞り込んだうえでその旨をオペレータに認識させることができる。
【０１１１】
（７）本実施形態では、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する計量ホッパ２４の数が第２判定値ＦＸ２よりも大きい旨判定したときには、不良サイクルテーブルにおいて不良時排出ホッパとして登録されている複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つが不良ホッパである旨をオペレータに報知している。これにより、最大回数ホッパ数ＦＡが多数であることにより、最大回数ホッパ数ＦＡに基づいて不良ホッパの可能性の高い計量ホッパ２４を特定することが困難な場合においても、複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに不良ホッパの可能性があることをオペレータに認識させることができる。
【０１１２】
（８）包装機本体６０での包装不良が生じたことをオペレータに認識させる方法としては、例えば包装不良信号ＳＣを受信したことに基づいてその旨を表示部４２に表示するものが考えられる。この場合、オペレータは表示部４２の表示内容から複数の計量ホッパ２４のいずれかに動作不良が生じている可能性が高いことを把握することはできるものの、秤本体２０に設けられている複数の計量ホッパ２４のうちいずれが不良ホッパであるかを判断するための手がかりとなるものがないため、不良ホッパを容易に見つけることはできない。
【０１１３】
この点、本実施形態の秤制御装置３０では、包装不良信号ＳＣに対応する排出ホッパ番号ＨＭに基づいて複数の計量ホッパ２４のいずれに動作不良が生じている可能性が高いかを判定し、その結果を表示部４２に表示しているため、上述ように包装不良信号ＳＣを受信した旨のみを表示する場合と比較して、オペレータが不良ホッパを見つける際の負担を軽くすることができる。
【０１１４】
（９）計量ホッパ２４の動作不良が生じているか否かを診断するための計量システムとしては、本実施形態のものの他に例えば次のような計量システムも考えられる（以下、「仮想計量システム」）。
【０１１５】
この仮想計量システムでは、計量ホッパ２４に動作不良が生じていることを検出するため、組合せ排出に参加した計量ホッパ２４の組み合わせ、及びそれぞれの計量ホッパ２４により計測された被計量物８１の重量の合計値Ｘ１、及び包装機本体６０の下流側の重量チェッカにより計測された包装製品８３の重量から包装材料８２の重量を差し引いた計量値Ｘ２のそれぞれを関連付けて記憶する。
【０１１６】
そして、合計値Ｘ１及び計量値Ｘ２に基づいて偏差異常が生じていることを確認したときには、偏差異常に対応する計量ホッパ２４の組み合わせから複数の計量ホッパ２４または特定の一の計量ホッパ２４に動作不良（計測不良）が生じている旨をオペレータに報知する。
【０１１７】
このように上記仮想計量システムによれば、計量ホッパ２４の計測不良が生じていることを判定することはできるものの、合計値Ｘ１と計量値Ｘ２との偏差異常に基づいて同判定を行うため、次のような問題が生じることも考えられる。
【０１１８】
ここで、各計量ホッパ２４によるＮ回目の計量が行われた状況を想定し、このときの計量ホッパ２４の組み合わせ及び算出された合計値Ｘ１をそれぞれ「組み合わせＮ」及び「合計値Ｘ１Ｎ」とする。
【０１１９】
この場合に、組み合わせＮに対応する包装製品８３が包装機本体６０から重量チェッカに搬送されるまでの間に例えばオペレータによりコンベアから取り除かれたとき、同包装製品８３についての計量値Ｘ２は算出されない。しかし、このような包装製品８３の移動が制御装置による偏差異常の判定処理には反映されないため、すなわち制御装置は、組み合わせＮの次の組み合わせに対応する包装製品８３についての計量値Ｘ２を組み合わせＮに対応する包装製品８３の計量値Ｘ２として取り扱うため、適切な関係にはない合計値Ｘ１及び計量値Ｘ２に基づいて計量ホッパ２４の計測不良の有無が判定されることになる。
【０１２０】
このため例えば、組み合わせＮの次の組み合わせに対応する包装製品８３についての計量値Ｘ２と合計値Ｘ１とに基づいて偏差異常が確認されたときには、複数の計量ホッパ２４のいずれにも計測不良が生じていないにもかかわらず、計測不良が生じている旨の警告が発せられることもある。
【０１２１】
この点、本実施形態では包装不良信号ＳＣに基づいて計量ホッパ２４の動作不良についての判定を行うため、すなわち包装後の被計量物８１の重量を確認する工程よりも前の工程からの情報に基づいて動作不良の判定を行うため、包装機本体６０により包装された被計量物８１が生産ラインから取り除かれたことに起因して、自身の動作不良についての判定が誤ったものとなることを的確に抑制することができる。
【０１２２】
（第２実施形態）
図１３を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態では、１計量サイクルの内容を図１３に示されるように変更した点において先の第１実施形態と相違し、その他の点については同実施形態と同様の構成を採用している。これにより、共通する構成については同一の符号を付してその説明を省略する。
【０１２３】
本実施形態の組合せ秤１１は、包装制御装置７０から排出命令信号ＳＢを受信した時点を基準として、次の排出命令信号ＳＢを受信するまでを１計量サイクルとしている。以下に同計量サイクルの詳細を示す。
【０１２４】
時刻ｔＡでは、先の計量サイクルにおいて排出された被計量物８１の包装が完了し、次の被計量物８１の包装を行うための準備が包装機１３にて整えられる。このとき、包装制御装置７０から秤制御装置３０に排出命令信号ＳＢが送信される。時刻ｔＢでは、秤制御装置３０がこの排出命令信号ＳＢを受信する。このとき、信号の受信に基づいて組合せ演算が開始される。
【０１２５】
時刻ｔＣでは、組合せ演算が完了する。このとき、同演算により選択された計量ホッパ２４の計量ゲート２４Ｂの開放動作が開始されるとともに、秤制御装置３０から包装制御装置７０に排出完了信号ＳＡが送信される。計量ゲート２４Ｂは、最大限に開放された後に再び閉鎖状態に維持される。なお図中の破線は、計量ホッパ２４に開閉不良が生じているときの同ホッパ２４の開閉タイミングについて、その一例を示している。
【０１２６】
時刻ｔＤでは、計量ゲート２４Ｂの開放動作が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、計量ホッパ２４の被計量物８１が排出されてホッパ本体２４Ａに空きがある旨判定される。このとき、供給ホッパ２３の供給ゲート２３Ｂの開放動作が開始される。供給ゲート２３Ｂは、最大限に開放された後に再び閉鎖される。
【０１２７】
時刻ｔＥでは、供給ゲート２３Ｂの開放動作が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、供給ホッパ２３の被計量物８１が排出されてホッパ本体２３Ａに空きがある旨判定される。このとき、対応するリニアフィーダ２２の駆動が開始される。
【０１２８】
時刻ｔＦでは、リニアフィーダ２２の駆動が開始されてから所定の時間が経過したことが確認される。すなわち、供給ホッパ２３に所定量の被計量物８１が供給された旨判定される。このとき、リニアフィーダ２２の駆動が停止される。また秤制御装置３０では、このリニアフィーダ２２の駆動停止にともない経過時間ＴＰが安定時間ＴＳに達した旨判定される。
【０１２９】
次の時刻ｔＡでは、包装制御装置７０から秤制御装置３０に次の排出命令信号ＳＢが送信される。このとき、先の１計量サイクルが終了して次の１計量サイクルが開始される。そして時刻ｔＢでは上記と同様の処理が再び行われる。
【０１３０】
以上にて説明した本実施形態によれば、先の第１実施形態による前記（１）の効果、すなわち組合せ秤１１に動作不良が生じているときには、同記憶した情報をもとにオペレータにその旨を的確に認識させることができる旨の効果、並びに前記（２）〜（９）の効果を奏することができる。
【０１３１】
（第３実施形態）
図１４を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。なお本実施形態は、先の第１実施形態の秤本体２０に集合ゲート２９をさらに設けたものであり、その他の点については同実施形態と同様の構成を採用している。これにより、共通する構成については同一の符号を付してその説明を省略する。
【０１３２】
先の第１実施形態の秤制御装置３０では、計量ホッパ２４の開放動作の開始タイミングを包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢの受信に基づいて設定することにより、秤本体２０から包装機本体６０への被計量物８１の排出タイミングを制御する。これに対して本実施形態の秤制御装置３０では、集合ゲート２９の開放動作の開始タイミングを包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢの受信に基づいて設定することにより、秤本体２０から包装機本体６０への被計量物８１の排出タイミングを適切に制御する。
【０１３３】
すなわち本実施形態の秤制御装置３０は、組合せ演算により被計量物８１の排出に参加する計量ホッパ２４を選択した後、包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢを受信したことに基づいて集合ゲート２９を開放する。そして、組合せ演算により選択した計量ホッパ２４を開放して被計量物８１を排出し、次の排出命令信号ＳＢを受信するまでこれを集合ゲート２９により保持する。
【０１３４】
図１４の上段に示されるように、組合せ演算により１番、４番、７番及び１０番計量ホッパが排出計量ホッパとして選択され、これら計量ホッパから被計量物８１が排出されたとき、被計量物８１は集合ゲート２９により一旦受け止められる。そして、包装制御装置７０からの排出命令信号ＳＢに基づいて集合ゲート２９が開放されたとき、塊状の被計量物８１が秤本体２０から包装機本体６０に排出される。
【０１３５】
本実施形態の計量システム１においては、上述のように被計量物８１が集合ゲート２９により受け止められるため、包装機本体６０での包装不良が生じるか否かについては集合ゲート２９の開閉動作の不良も影響する。
【０１３６】
ここで、集合ゲート２９の開閉動作の不良としては以下のものが挙げられる。
（Ａ）排出命令信号ＳＢに基づく集合ゲート２９の開放タイミングが通常よりも遅れるもの。この場合には、秤本体２０から包装機本体６０への被計量物８１の排出開始タイミングが通常より遅れる。
（Ｂ）集合ゲート２９の開閉速度が通常よりも遅くなるもの。この場合には、秤本体２０から包装機本体６０に排出される被計量物８１は適切な塊を形成せず、その移動方向の前後において大きくばらついた形態となる。
（Ｃ）集合ゲート２９により受け止められている被計量物８１が同ゲート２９に引っ掛かることにより、集合ゲート２９が開放されているにもかかわらず被計量物８１が速やかに排出されないもの。この場合には、秤本体２０から包装機本体６０に排出される被計量物８１は適切な塊を形成せず、その移動方向の前後において大きくばらついた形態となる。また、秤本体２０から包装機本体６０への被計量物８１の排出開始タイミングが通常より遅れることもある。
【０１３７】
一方、包装機本体６０においては、通常どおりに排出完了信号ＳＡの受信から所定の時間が経過したことに基づいて、すなわち秤本体２０から排出された被計量物８１の全部が包装材料８２内に移動しているとの前提のもとに、横シール機６５による包装材料８２のシールが行われる。
【０１３８】
しかし、実際には上記のように秤本体２０からの被計量物８１の排出が遅れたことに起因して、この被計量物８１が包装材料８２の横シール位置を通過している最中に横シール機６５による包装材料８２のシールが行われることもある。この場合には、包装材料８２がシールされるべきところに被計量物８１が噛み込み、包装材料８２のシールが適切になされずに包装不良が生じる。
【０１３９】
包装不良が生じる原因としては、上述したものの他に以下に示すものもある。
秤本体２０の動作不良として、例えば１番計量ホッパの計量ゲート２４Ｂに開閉動作のみの不良が生じ、且つ集合ゲート２９には開閉動作に不良が生じていない状態のもと、１番、４番、７番及び１０番計量ホッパが排出計量ホッパとして選択されたとする。
【０１４０】
この場合にも４つの排出計量ホッパに対して同じタイミングで計量ゲート２４Ｂを開放する旨の信号が送信されるが、１番計量ホッパについては計量ゲート２４Ｂの開閉不良が生じているため、他の３つの排出計量ホッパよりも遅れたタイミングで開放される。
【０１４１】
図１４の下段に示されるように、４番、７番及び１０番計量ホッパからの被計量物８１が集合ゲート２９から包装機本体６０に向けて排出された後、遅れて１番計量ホッパからの被計量物８１が包装機本体６０に向けて排出されるため、秤本体２０から包装機本体６０に排出される被計量物８１がその移動方向の前後において大きくばらついた形態となる。このため、包装材料８２がシールされるべきところに被計量物８１が噛み込み、包装材料８２のシールが適切になされずに包装不良が生じる。
【０１４２】
以上のように、本実施形態の計量システム１において包装不良の生じる原因としては、集合ゲート２９の動作不良及び計量ホッパ２４の動作不良の双方があるため、本実施形態において先の第１実施形態の「基本不良診断処理（図７）」及び「不良部位診断処理（図８）」を実施することによっても、複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じているときには、これをオペレータに認識させることが可能となる。一方、上述のように包装不良が生じる主な要因が集合ゲート２９の動作不良であることに鑑み、「基本不良診断処理（図７）」及び「不良部位診断処理（図８）」の実施に代えて、以下の（診断処理１）または（診断処理２）を行うこともできる。
【０１４３】
（診断処理１）：不良サイクルの回数が判定値ＣＹ以上であることに基づいて、集合ゲート２９に動作不良が生じている旨判定し、その旨を表示部４２に表示する。または、不良サイクルの回数が判定値ＣＹ以上であることに基づいて、不良サイクルの発生回数を表示部４２に表示する。なお、ここでの判定値ＣＹとしては、「１」または「２」以上のいずれかの値を採用することができる。
【０１４４】
（診断処理２）：集合ゲート２９に動作不良が生じているときには比較的短い間隔で不良サイクルが生じると考えられる。そこで、先の不良サイクルと今回の不良サイクルとの間隔（計量サイクルの回数）が判定値ＣＺよりも小さいときに上記（診断処理１）を行い、判定値ＣＺよりも大きいときには先の第１実施形態の診断処理を行う。
【０１４５】
以上にて説明した本実施形態によれば、先の第１実施形態による前記（１）の効果、すなわち組合せ秤１１に動作不良が生じているときには、同記憶した情報をもとにオペレータにその旨を的確に認識させることができる旨の効果、並びに前記（２）〜（９）の効果に加えて以下に示す効果を奏することができる。
【０１４６】
（１０）本実施形態では、集合ゲート２９の開閉不良が生じているか否かを判定する。これにより、集合ゲート２９の動作不良が生じているときには、これをオペレータに的確に認識させることができる。
【０１４７】
（その他の実施形態）
なお、本発明の実施態様は上記各実施形態の内容に限られるものではなく、例えば以下に示すように変更することもできる。また以下の各変形例は、対応する実施形態についてのみ適用されるものではなく、異なる変形例同士を互いに組み合わせて実施することもできる。
【０１４８】
・上記各実施形態では、不良サイクルテーブルにおいて不良サイクルとして記憶されている計量サイクルの数が判定値ＣＸ（同実施形態では「３」）以上であることを診断条件として採用しているが、診断条件はこれに限られるものではない。例えば、判定値ＣＸとして「３」以外の値、すなわち「１」または「２」または「４以上のいずれか」を採用することもできる。また、組合せ秤１１の運転を開始してからの経過時間が予め設定された判定時間に達したことを診断条件とすることもできる。またあるいは、所定回数の計量サイクルが行われたことを診断条件とすることもできる。
【０１４９】
・上記各実施形態では、ステップＳ２１０において最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２２０以降の処理を行う構成を採用したが、これを次のように変更することもできる。すなわち、最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きいときには不良ホッパを１つに特定することが困難となることから、不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭが登録されている複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに不良ホッパがある旨判定し、その旨を表示部４２に表示することもできる。またこれに代えて、不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭが登録されている複数の計量ホッパ２４のうち、登録されている回数が予め設定された判定値以上のもののうちの少なくとも１つに不良ホッパがある旨判定し、その旨を表示部４２に表示することもできる。またあるいは、不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭが登録されている複数の計量ホッパ２４に限らず、秤本体２０に設けられている全ての計量ホッパ２４の少なくとも１つに不良ホッパがある旨判定し、その旨を表示部４２に表示することもできる。
【０１５０】
・上記各実施形態では、ステップＳ２１０において最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２２０以降の処理を行う構成を採用したが、同ステップＳ２２０以降の処理を省略し、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４についての結論を出すことを保留することもできる。また、最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２２０以降の処理に代えて、不良時排出ホッパとして不良サイクルテーブルに登録されている複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出すこともできる。またあるいは、最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２２０以降の処理に代えて、複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出すこともできる。こうした構成を採用した場合にも、少なくとも上記各実施形態の（１）〜（４）の効果を奏することはできる。なお、上記変形例において、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４についての結論を出すことを保留した場合には、診断条件が成立しているか否かを再び判定し、成立している旨判定したときにステップＳ２１０から順に処理を行うこともできる。
【０１５１】
・上記の変形例において、ステップＳ２１０において最大回数ホッパ数ＦＡが「１」よりも大きい旨判定したことにより結論を出すことを保留した場合の処理として、次のようなものを採用することができる。
（Ａ）判断を保留した時点を基準として、その後に再び診断条件が成立したときに「不良部位判定処理」を実行する。またこれ以降において、判断を保留する毎に同様の処理を繰り返し行う。
（Ｂ）判断を保留した時点を基準として、その後に不良サイクルが生じたときに「不良部位判定処理」を実行する。またこれ以降において、判断を保留する毎に同様の処理を繰り返し行う。
【０１５２】
・上記（Ａ）の変形例においての診断条件としては、例えば、判断を保留してからの不良サイクルの回数が判定回数に達したこと、判断を保留してからの経過時間が判定時間に達したこと、及び判断を保留してからの計量サイクルの回数が判定回数に達したことの少なくとも１つを採用することができる。
【０１５３】
・上記各実施形態では、ステップＳ２２０において最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２３０以降の処理を行う構成を採用したが、同ステップＳ２３０以降の処理を省略し、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４についての結論を出すことを保留することもできる。また、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２３０以降の処理に代えて、不良時排出ホッパとして不良サイクルテーブルに登録されている複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出すこともできる。またあるいは、最大回数ホッパ数ＦＡが第１判定値ＦＸ１よりも大きい旨判定したとき、ステップＳ２３０以降の処理に代えて、複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つに動作不良が生じている旨の結論を出すこともできる。こうした構成を採用した場合にも、少なくとも上記各実施形態の（１）〜（４）の効果を奏することはできる。なお、上記変形例において、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４についての結論を出すことを保留した場合には、診断条件が成立しているか否かを再び判定し、成立している旨判定したときにステップＳ２１０から順に処理を行うこともできる。
【０１５４】
・上記各実施形態では、「不良部位判定処理」において最大回数ホッパ数ＦＡに基づいて動作不良の可能性のある計量ホッパ２４を判定しているが、同判定処理の内容を次のように変更することもできる。すなわち、不良サイクルテーブルにおいて排出ホッパ番号ＨＭとして登録されている回数が多い順に不良ホッパの可能性が高い旨判定し、これを表示部４２に表示することもできる。
【０１５５】
例えば、不良サイクルテーブルとして図９に示されるものが作成された場合、排出ホッパ番号ＨＭとしての登録回数が最も多い計量ホッパ２４は１番計量ホッパとなり、同登録回数が次に多い計量ホッパ２４は３番〜７番及び９番及び１０番計量ホッパとなり、同登録回数が次に多い計量ホッパ２４は８番計量ホッパとなり、同登録回数が最も少ない計量ホッパ２４は２番計量ホッパとなる。これにより、１番計量ホッパは動作不良の可能性が最も高い計量ホッパ２４である旨、また３番〜７番及び９番及び１０番計量ホッパは動作不良の可能性が２番目に高い計量ホッパ２４である旨、また８番計量ホッパは動作不良の可能性が３番目に高い計量ホッパ２４である旨、そして２番計量ホッパは動作不良の可能性が最も低い計量ホッパ２４である旨判定される。なお、２番計量ホッパについては排出ホッパ番号ＨＭとしての登録回数が「０」であることにより、動作不良の可能性はない旨判定することもできる。
【０１５６】
・上記各実施形態において、ステップＳ２３０及びそれ以降の処理として次のようなものを採用することもできる。すなわちステップＳ２３０では、秤本体２０の計量ホッパ２４の総数に対する最大回数ホッパ数ＦＡの割合（最大ホッパ割合ＦＢ）が予め定められた判定値ＦＹ以上か否かを判定する。そして、最大ホッパ割合ＦＢが判定値ＦＹ未満である旨判定したときには、最大回数ホッパ数ＦＡに対応する複数の計量ホッパ２４の少なくとも１つが不良ホッパである旨判定し、その旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。一方、最大ホッパ割合ＦＢが判定値ＦＹ以上である旨判定したときには、秤本体２０に設けられている複数の計量ホッパ２４のいずれかに不良ホッパの可能性がある旨判定し、その旨を秤操作装置４０の表示部４２に表示する。
【０１５７】
・上記各実施形態では、最大回数ホッパ数ＦＡと予め設定した各判定値との関係に基づいて不良ホッパについて判定しているが、診断条件が成立したときの不良サイクルの総数と、不良サイクルテーブルに排出ホッパ番号ＨＭとして登録されている回数（登録回数）との割合に基づいて、不良ホッパについての判定を行うこともできる。この場合にも、最大回数ホッパ数ＦＡに基づく判定の考え方に準じた考え方に基づいて、不良ホッパについての判定を行うことができる。すなわち、基本的には不良サイクルの総数に対する排出ホッパ番号ＨＭの登録回数の割合が大きくなるにつれて、当該排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４が不良ホッパの可能性は高いと考えられる。そして、最も割合の高い計量ホッパ２４が１つのみのときには、これが不良ホッパである旨判定し、また複数あるときにはそれぞれの割合に応じて不良ホッパであるかそうではないかを判定することができる。
【０１５８】
・上記各実施形態では、秤本体２０の動作不良として計量ゲート２４Ｂの開閉不良がいずれの計量ホッパ２４に生じているか否かを判定しているが、秤本体２０の動作不良として判定する対象はこれに限られるものではない。例えば、対応するリニアフィーダ２２及び供給ホッパ２３及び計量ホッパ２４（アクチュエータ２６及びロードセル２８を含む）を１つの計量ラインとして取り扱い、複数の計量ラインの少なくとも１つに生じる動作不良を秤本体２０の動作不良として判定することもできる。なお、この場合の具体的な構成の一例としては、「不良部位判定処理」のステップＳ２４０〜Ｓ２９０において計量ホッパ２４及び不良ホッパをそれぞれ計量ライン及び不良ラインに置き換えたものが挙げられる。
【０１５９】
・上記各実施形態では、不良サイクルテーブルに基づいて動作不良の生じている計量ホッパ２４を判定しているが、不良サイクルテーブルに基づいて動作不良の生じていない計量ホッパ２４を判定することもできる。すなわち、不良サイクルテーブルにおいて排出ホッパ番号ＨＭとして登録されている回数が多くなるにつれて、この排出ホッパ番号ＨＭに対応する計量ホッパ２４に動作不良が生じている可能性が高くなるところからすると、不良サイクルテーブルにおいて排出ホッパ番号ＨＭが登録されている回数が少ないまたは登録されていない計量ホッパ２４については、動作不良の生じている可能性は低いと考えられる。そこで、不良サイクルテーブルにおいて排出ホッパ番号ＨＭが登録されていない計量ホッパ２４については、動作不良が生じていない旨判定することもできる。また、不良サイクルテーブルにおいて排出ホッパ番号ＨＭが登録されている回数が判定値以下の計量ホッパ２４について、動作不良が生じていない旨判定することもできる。また、これらの場合において判定した計量ホッパ２４に動作不良が生じていない旨を表示部４２に表示することもできる。こうした構成を採用した場合には、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４を判定するにあたり、その候補から上記動作不良が生じていない旨の判定をした計量ホッパ２４を除くことが可能となるため、動作不良の可能性のある計量ホッパ２４を適切に絞り込むことができる。
【０１６０】
・上記各実施形態では、包装制御装置７０から秤制御装置３０に対して送信される包装不良信号ＳＣに基づいて不良サイクルテーブルを更新しているが、包装制御装置７０と秤制御装置３０との間での包装不良に関する情報の取り扱いの態様はこれに限られるものではなく、例えば以下の（Ａ）または（Ｂ）のように変更することもできる。
（Ａ）包装機本体６０において被計量物８１の噛み込み等の包装不良が生じたとき、包装制御装置７０から秤制御装置３０とは別の制御装置に対して包装不良信号ＳＣを送信し、この制御装置から秤制御装置３０に対して包装不良信号ＳＣを送信する。
（Ｂ）包装機本体６０において被計量物８１の噛み込み等の包装不良が生じたとき、包装制御装置７０はその旨を示すデータ（包装不良データ）を所定の記憶部に記憶する。一方、秤制御装置３０は所定の周期毎に同記憶部に対して包装不良データの更新の有無を確認し、新たな包装不良データが記憶されているときにはこのデータに対応する計量ホッパ番号ＨＮを不良サイクルテーブルに登録する。
【０１６１】
・上記各実施形態において、包装制御装置７０は１つの包装製品８３の製造が完了したタイミングで排出命令信号ＳＢを秤制御装置３０に送信しているが、信号の送信タイミングはこれに限られるものではない。例えば、包装製品８３の製造が完了してから所定の時間が経過したタイミングで排出命令信号ＳＢを秤制御装置３０に送信することもできる。
【０１６２】
・上記各実施形態では、包装機本体６０において被計量物８１の噛み込みが生じたことを示す信号を包装不良信号ＳＣとして取り扱い、秤制御装置３０が同信号ＳＣを受信したことに基づいて不良サイクルテーブルを更新しているが、同テーブルの更新態様はこれに限られるものではない。すなわち、包装不良信号ＳＣとして取り扱うものの内容を上記のように限定せず、包装機本体６０において包装不良が生じたことを示す信号であればいずれのものであれ包装不良信号ＳＣとして取り扱い、秤制御装置３０がそうした信号ＳＣを受信したことに基づいて不良サイクルテーブルを更新することもできる。
【０１６３】
・上記各実施形態では、供給ホッパ２３の開放動作の開始タイミング（図３の時刻ｔＤまたは図１３の時刻ｔＤ）からリニアフィーダ２２の駆動の停止タイミングまで（図３の時刻ｔＡまたは図１３の時刻ｔＦ）を安定時間ＴＳとして設定しているが、安定時間ＴＳの設定態様はこれに限られるものではない。例えば、供給ホッパ２３の開放動作の開始タイミングからリニアフィーダ２２の駆動停止後の所定タイミング（図３の時刻ｔＡ以降または図１３の時刻ｔＦ以降）までを安定時間ＴＳとして設定することもできる。または、供給ホッパ２３の開放動作の開始タイミングから供給ホッパ２３の閉鎖後且つリニアフィーダ２２の駆動停止前の所定タイミング（図３の時刻ｔＡ以前または図１３の時刻ｔＦ以前）までを安定時間ＴＳとして設定することもできる。
【０１６４】
・上記各実施形態では、組合せ演算において（選択条件１）〜（選択条件３）の全てを満たす計量ホッパ２４の組合せを排出計量ホッパとして選択しているが、排出計量ホッパを選択するための条件はこれに限られるものではない。例えば、（選択条件２）のみを満たす計量ホッパ２４の組合せを排出計量ホッパとして選択することもできる。
【０１６５】
・上記各実施形態では、メインフィーダ２１の被計量物８１の量をレベルセンサ２７により計測しているが、同量を計測するセンサはこれに限られるものではなく、他のセンサを採用することもできる。
【０１６６】
・上記各実施形態では、リニアフィーダ２２の被計量物８１の重量をロードセル２８により計測しているが、同重量を計測するセンサはこれに限られるものではなく、他のセンサを採用することもできる。
【０１６７】
・上記各実施形態では、計量ホッパ２４の数が「１０」の組合せ秤１１を想定したが、計量ホッパ２４の数がいずれのものであっても同実施形態に準じた態様をもって本発明を実施することはできる。
【０１６８】
・上記各実施形態では、１回の組合せ排出に参加する計量ホッパ２４の数が「４」の場合を想定したが、１回の組合せ排出に参加する計量ホッパ２４の数はこれに限られるものではなく、またいずれの数の場合であっても同実施形態に準じた態様をもって本発明を実施することはできる。
【０１６９】
・上記各実施形態では、計量ホッパ２４の下流側に設けられて同ホッパ２４から排出された被計量物８１を一時的に保持し、且つ組合せ演算に際しての組合せ排出の参加候補となるメモリホッパが設けられていない組合せ秤１１を想定したが、そうしたメモリホッパが設けられている組合せ秤に対しても上記各実施形態に準じた態様をもって本発明を適用することはできる。
【０１７０】
・上記各実施形態では、包装不良信号ＳＣ及び排出ホッパ番号ＨＭをもとにオペレータに対して組合せ秤１１の動作不良を認識させる態様として、秤制御装置３０により計量ホッパ２４の動作不良についての判定を行い、その結果をオペレータに報知するものを採用したが、これを次のように変更することもできる。すなわち、診断条件の成立に基づいて動作不良についての判定を行うこと及びその結果を表示部４２に表示することに代えて、診断条件の成立に基づいて不良サイクルテーブルの内容を表示部４２に表示し、この表示した情報をもとにオペレータに対して組合せ秤１１の動作不良を認識させることもできる。この場合には、組合せ秤１１の動作不良が生じているか否かの判断はオペレータに委ねられるとはいえ、その判断のきっかけとなるものが組合せ秤１１からオペレータに対して報知されるため、このことにより、従来の組合せ秤に比して組合せ秤の動作不良をオペレータに的確に認識させることができる。
【０１７１】
・上記各実施形態では、複数の計量ホッパ２４のそれぞれを識別するための識別情報としてホッパ番号ＨＮ（「１」〜「１０」）を用いているが、これに代えてアルファベットあるいは記号を識別情報として用いることもできる。要するに、複数の計量ホッパ２４のそれぞれを識別することのできる識別情報であれば、その内容としては適宜のものを採用することが可能であり、そうした変更を加えたものにおいても上記各実施形態により奏せられる効果と同様の効果が奏せられる。
【符号の説明】
【０１７２】
１０…計量システム、１１…組合せ秤、１２…充填機、１３…包装機、２０…秤本体、２１…メインフィーダ、２１Ａ…トップコーン、２１Ｂ…メインバイブレータ、２２…リニアフィーダ、２２Ａ…リニアトラフ、２２Ｂ…リニアバイブレータ、２３…供給ホッパ、２３Ａ…ホッパ本体、２３Ｂ…供給ゲート、２４…計量ホッパ、２４Ａ…ホッパ本体、２４Ｂ…計量ゲート、２５…集合シュート、２５Ａ…シュート本体、２５Ｂ…集合ファネル、２６…アクチュエータ、２７…レベルセンサ、２８…ロードセル、２９…集合ゲート、３０…秤制御装置、３１…ＣＰＵ、３２…ＲＯＭ、３３…ＲＡＭ、３４…第１振動制御回路、３５…第２振動制御回路、３６…ゲート駆動回路、３７…第１Ａ／Ｄ変換回路、３８…第２Ａ／Ｄ変換回路、４０…秤操作装置、４１…操作部、４２…表示部、５１…Ｉ／Ｏ回路、５２…通信回路、６０…包装機本体、６１…チューブ、６２…フォーマ、６３…材料案内機、６４…縦シール機、６５…横シール機、７０…包装制御装置、８１…被計量物、８２…包装材料、８３…包装製品。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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