(57)【要約】【課題】中間製品の属性情報と位置情報を収集して生産計画を適正化する。【解決手段】中間製品の保管位置においてその製品が有する管理情報を読み取り無線ＬＡＮを通じて送信する読取通信手段と、無線ＬＡＮを利用した測位方式により読取通信手段の位置を検出する位置検出手段と、検出した位置から保管位置を取得するとともに、その保管位置と取得した管理情報とを紐付けして記憶する保管情報記憶手段と、生産工程における生産の進捗状況を取得する生産状況取得手段と、進捗状況に基づいて、生産工程に次に投入する中間製品を管理情報に基づいて保管情報記憶手段から抽出し、次の生産工程に移動する中間製品と、移動先と、投入すべき時刻から逆算した移動開始時刻とを決定する移動計画手段と、を具備するようにした生産管理システム。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産工程間を移動する生産途上の中間製品を保管するときに、保管位置においてその製品が有する管理情報を読み取り無線ＬＡＮを通じてその管理情報を送信する読取通信手段と、
無線ＬＡＮを利用した測位方式により前記読取通信手段の位置を検出する位置検出手段と、
前記検出した位置から保管位置を取得するとともに、その保管位置と前記取得した管理情報とを紐付けして記憶する保管情報記憶手段と、
生産工程における生産の進捗状況を取得する生産状況取得手段と、
前記取得した進捗状況に基づいて、生産工程に次に投入する中間製品を前記管理情報に基づいて前記保管情報記憶手段から抽出し、次の生産工程に移動する中間製品と、移動先とを決定する移動計画手段と、
を具備することを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
請求項１記載の生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は、生産工程に次に投入する中間製品の投入すべき時刻から逆算した移動開始時刻を決定することを特徴とする生産管理システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載の生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する移動径路と所要時間を演算し、その所要時間が最小となるように前記決定をすることを特徴とする生産管理システム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する移動径路と所要時間を演算し、その移動径路が最小となるように前記決定をすることを特徴とする生産管理システム。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載の生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記移動径路において前記移動先と同一フロア内の中間製品があればそれを優先することを特徴とする生産管理システム。
【請求項６】
請求項２〜４のいずれかに記載の生産管理システムにおいて、前記移動計画手段がした前記決定に係わる情報の内からすくなくとも中間製品を特定する情報と保管位置と移動開始時刻とを前記移動先の生産工程に設けられたディスプレイモニタに表示する表示手段を具備することを特徴とする生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は生産をコンピュータシステムによって管理する生産管理システムの技術分野に属する。特に、生産工程間を移動する生産途上の中間製品の管理情報だけでなく保管場所等の位置情報を収集し、それらの情報に基づいて生産計画を適正化する生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
個々の製品または一群の製品に管理票を添付することは一般的に行なわれている。管理票には、通常、その製品の属性たとえば名称、生産年月日、生産工程、等の情報とともにその製品を特定するためのＩＤ（identification）情報が含まれてる。このＩＤ情報もその製品の属性である。ＩＤ情報が得られると、そのＩＤ情報（キー情報）に基づいてデータベース等を参照して管理票には記載されていないその製品に係わる多くの情報を得ることができる。ＩＤ情報は多くの場合において多数桁の文字数字によって表現される。そのＩＤ情報を機械読取可能なようにバーコード、二次元コードで表現することは従来から行なわれている。二次元コードの場合にはデータ容量が大きいためＩＤ情報だけでなく、その他の属性情報も含めることが多い。
【０００３】
管理タグにバーコードを印刷しておき、そのバーコードをハンディターミナルで読み取って生産を管理する管理システムが公知である（特許文献１）。この管理システムにおいては、まず、被処理物の品名や作業指示内容等の固定情報が印字された管理タグを被処理物に取り付ける。そして、各処理過程Ａ〜Ｃにおいて被処理物の処理が終了した際に、タグ片を切り取り、回収する。そして、各タグ片のバーコードをハンディターミナルによってスキャンし、被処理物の情報を読み取る。読み取った情報は、サーバに送信され、集計される。これにより、被処理物の処理状況や各処理過程での進捗状況を、迅速、且つ正確に把握することができる。
【０００４】
また、最近はＲＦＩＤ（radio frequency identification）も特定分野においては普及している。ＲＦＩＤシステムはＩＤ情報やその他の属性情報を記憶するＲＦタグとそのＲＦタグからそれらの情報を読み取るＲＦリーダによって構成される。ＲＦＩＤはその名のとおり「電波による固体識別」であって、方式（電磁誘導、電波、周波数帯、等）によって異なるが、製品に添付したＲＦタグとＲＦリーダとは数ｃｍ〜数ｍの距離を置いて無線通信により情報の送受信が可能である。このＲＦＩＤシステムを在庫管理、流通管理、等に適用する発明が公知である。たとえば、貸出用の複数の物品にＲＦタグを付けておき、それらを保管する保管位置ごとに一つずつ設けられた複数のアンテナをＲＦリーダに順次切替接続し、アンテナに対応する保管位置にあるＲＦタグをＲＦリーダで読み取った物品に関する情報から、保管位置と物品に関する情報を関係付けて検出し管理する貸出物品管理システムが公知である（特許文献２）。また、枚葉紙を加工する印刷工場において、読み書きが可能なメモリを有するＲＦタグを印刷物の輸送パレットに添付し、流通データ、加工データの読み書きをＲＦリーダ／ライタによって行なう製品フロー制御装置が公知である（特許文献３）。
【０００５】
前述のバーコードをハンディターミナルによってスキャンする管理システム（特許文献１）においては、中間製品の属性情報を読み取ることはできてもその中間製品の位置情報を読み取ることはできなかった。しかし、このＲＦＩＤシステムを適用した在庫管理、流通管理、等に適用したシステム（特許文献２，３）においては、位置情報も取得することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３１５９２０
【特許文献２】実用新案登録第３１０８８３２号
【特許文献３】特開２００８−１５５６４３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このＲＦタグを使用して位置情報を取得するシステムの場合、通信距離が最大で数ｍ程度（たとえば５ｍ）と制約がある。そのため、倉庫や特定の通路にアンテナを設置する場合は問題ないが、工場内など広い空間（たとえば５０ｍ×５０ｍ）では製品の保管場所を把握することが出来ないという問題がある。また、保管場所のレイアウトが頻繁に更新される場合はシステムの保守管理が極めて煩雑になるという問題がある。このことから、倉庫や棚等特定の場所で保管することが難しい短納期の製品における中間製品の管理に適用しようとするときには適用困難であり、高度な生産管理システムを用いても生産手順を真に最適化出来ない原因となっている。
一方、広範囲な空間における位置情報取得にしばしばＧＰＳ（Global Positioning System）が用いられるが、これは屋内、とりわけ階層構造を持つ建造物には利用不可能である。
【０００８】
本発明は上記の問題を解決するために成されたものである。その目的は、生産工程間を移動する生産途上の中間製品の属性情報だけでなく工場内など広い空間における保管場所等の位置情報を収集し、それらの情報に基づいて生産計画を適正化する生産管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係る生産管理システムは、  生産工程間を移動する生産途上の中間製品を保管するときに、保管位置においてその製品が有する管理情報を読み取り無線ＬＡＮを通じてその管理情報を送信する読取通信手段と、  無線ＬＡＮを利用した測位方式により前記読取通信手段の位置を検出する位置検出手段と、  前記検出した位置から保管位置を取得するとともに、その保管位置と前記取得した管理情報とを紐付けして記憶する保管情報記憶手段と、  生産工程における生産の進捗状況を取得する生産状況取得手段と、  前記取得した進捗状況に基づいて、生産工程に次に投入する中間製品を前記管理情報に基づいて前記保管情報記憶手段から抽出し、次の生産工程に移動する中間製品と、移動先とを決定する移動計画手段と、  を具備するようにしたものである。
また、本発明の請求項２に係る生産管理システムは、請求項１に係る生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は、生産工程に次に投入する中間製品の投入すべき時刻から逆算した移動開始時刻を決定するようにしたものである。
また、本発明の請求項３に係る生産管理システムは、請求項１または２に係る生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する移動径路と所要時間を演算し、その所要時間が最小となるように前記決定をするようにしたものである。
また、本発明の請求項４に係る生産管理システムは、請求項１〜３のいずれかに係る生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する移動径路と所要時間を演算し、その移動径路が最小となるように前記決定をするようにしたものである。
また、本発明の請求項５に係る生産管理システムは、請求項１〜４のいずれかに係る生産管理システムにおいて、前記移動計画手段は前記移動径路において前記移動先と同一フロア内の中間製品があればそれを優先するようにしたものである。
また、本発明の請求項６に係る生産管理システムは、請求項２〜５のいずれかに係る生産管理システムにおいて、前記移動計画手段がした前記決定に係わる情報の内からすくなくとも中間製品を特定する情報と保管位置と移動開始時刻とを前記移動先の生産工程に設けられたディスプレイモニタに表示する表示手段を具備するようにしたものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の生産管理システムによれば、生産工程間を移動する生産途上の中間製品の管理情報だけでなく工場内など広い空間における保管場所等の位置情報を収集し、それらの情報に基づいて生産計画を適正化する生産管理システムが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の生産管理システムにおける動作の簡明な一例を示す説明図である。
【図２】本発明の生産管理システムにおける構成の一例を示す説明図である。
【図３】本発明の生産管理システムにおける構成の一例を示すブロック図である。
【図４】本発明の生産管理システムにおいて無線スキャナーの位置情報を取得して保存する動作の過程を示すフロー図である。
【図５】本発明の生産管理システムにおいて管理タグを読み取って管理情報を取得して保存する動作の過程を示すフロー図である。
【図６】本発明の生産管理システムにおいて管理情報と位置情報を取得して保管情報を生成し保存する動作の過程を示すフロー図である。
【図７】本発明の生産管理システムにおいて保管情報と生産の進捗状況に基づいて生産計画を生成する動作の過程を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の実施の形態について図を参照しながら説明する。本発明の生産管理システムにおける動作の簡明な一例について最初に説明しておく。この説明により本発明の全体構成と動作についての理解を容易にする。その動作の簡明な一例を説明図として図１に示す。図１に示す一例において、前工程Ａでは製品１の製造が行なわれている。この製品１は後工程Ｃに投入され加工が行なわれる中間製品である。後工程Ｃでは、投入された製品１から製品０の製造が行なわれている。また、前工程Ａの製造ラインＤは工場（建築物）の２Ｆに存在する。後工程Ｃには製造ラインＥと製造ラインＦの２つの製造ラインが存在し、製造ラインＥは工場の２Ｆに存在し、製造ラインＦは工場の１Ｆに存在する。製造ラインＤから製造ラインＥまで製品１を移動するときの所要時間は５分であり、製造ラインＤから製造ラインＦまで製品１を移動するときの所要時間は２０分であって、各々の移動の所要時間には差異がある。
なお、本発明において「生産」と「製造」の２つの語句が使用されるが、それらは互いに同一の意味を有しており差異はない。
【００１３】
生産管理システムは各工程における生産の進捗状況を取得する。図１における矢印（１０分後）の上側部分に一例を示すように、１２時１０分の時点において、前工程Ａにおいては製造ラインＤが正常に稼動中であり、後工程Ｃにおいては製造ラインＥと製造ラインＦの２つの製造ラインが正常に稼動中である。また、製造ラインＤで製造中の製品１については１０分以内に前回投入分の一連（細分化されたロット）の製造を終了する予定となっている。製造ラインＥで製造中の製品０については前回投入された一連の製品１の加工を１２時２０分に終了する予定となっている。製造ラインＦで製造中の製品０については前回投入された一連の製品１の加工を１２時１０分に終了する予定となっている。
このとき、生産管理システムは製造ラインＤで製造中の一連の製品１が製造終了となったときのその製品１の移動先について生産計画を立てる。生産管理システムは、移動の所要時間が５分と短時間であって、製造を中断することなく継続できることから、その製品１の移動先を製造ラインＥとして決定（仮決定）する。
【００１４】
その後も生産管理システムは各工程における生産の進捗状況を取得する。図１における矢印（１０分後）の下側部分に一例を示すように、１０分の時間が経過した１２時２０分の時点において、前工程Ａにおいては製造ラインＤが正常に稼動中である。後工程Ｃにおいては製造ラインＥに障害が発生して製造ラインＥは稼動停止の状態となっている。その一方で、製造ラインＦは正常に稼動中である。また、製造ラインＤで製造中の製品１については前回投入分の製造を終了している。製造ラインＥで製造中の製品０については、障害が発生したため、前回投入された製品１の加工を１３時００分に終了する予定に変更となっている。製造ラインＦで製造中の製品０については前回投入された製品１の加工を予定どおり終了している。
このとき、生産管理システムは製造ラインＤで製造終了となった製品１の移動先について生産計画を立てる。生産管理システムは、移動の所要時間が２０分と長時間ではあるが、製造を中断する時間を短時間にできることから、その製品１の移動先を製造ラインＦとして決定する。
このように、本発明の生産管理システムにおいては、上流の製造ラインにおける進捗状況、下流の製造ラインにおける進捗状況、製品の保管位置、等の情報に基づいて、中間製品の適正な移動計画が立てられる。
【００１５】
以上、本発明の生産管理システムにおける動作の簡明な一例について説明した。次に、前記した説明の動作を実行するための本発明の生産管理システムにおける構成について説明する。その構成の一例を説明図として図２に示す。また、その構成の一例をブロック図として図３に示す。説明図として示した図２に対して、図３はより具体的な構成として一例を示している。図３において破線で囲まれた部分１００は生産管理システムであり、破線の外側に部分は製造ラインに設けられた工程管理ＰＣ２００ａ，２００ｂとその表示手段（ディスプレイモニター）２０１ａ，２０１ｂが示されている。生産管理システム１００と工程管理ＰＣ２００ａ，２００ｂとはＬＡＮ（local area network）３００によって接続されている。
図２、図３に示す生産管理システム１００において、１１０は本体（生産管理部）、１１１は保管情報データベース（保管情報ＤＢ）、１１２は保管情報記憶手段、１１３は生産状況取得手段、１１４は移動計画手段、１１５は表示手段、１２０，１２０ａ，１２０ｂは位置検出手段（位置情報取得部）、１２１，１２１ａ，１２１ｂは位置情報データベース（位置情報ＤＢ）、１３０，１３０ａ，１３０ｂは無線ＬＡＮブリッジ（無線ＬＡＮ基地局：無線アンテナ）、１３１，１３１ａ，１３１ｂは無線スキャナーである。
【００１６】
生産管理部（本体）１１０はパーソナルコンピュータ等のデータ処理装置のソフトウェアとハードウェアによって構成することができる。生産管理部（本体）１１０は生産工程において収集された製品の管理情報と製品の保管位置とを紐付けし保管情報として保管情報ＤＢ（データベース）１１１に保存する処理を行う。この保存する処理は生産管理部（本体）１１０の保管情報記憶手段１１２によって行なわれる。製品の管理情報は製品に直接印刷されたコードまたは製品に添付された管理札に印刷されたコード（バーコード、二次元コード、等）を無線スキャナー（ハンディターミナル）１３１，１３１ａ，１３１ｂによって読み取ることにより得た情報である。製品の保管位置は無線ＬＡＮを利用した測位方式の位置情報取得部（位置検出手段）１２０，１２０ａ，１２０ｂが無線スキャナー１３１，１３１ａ，１３１ｂの位置を検出することによって得た情報である。
なお、図３において、添え字のａ，ｂは位置情報取得部（位置検出手段）が機能する範囲（フロアー）が異なることを示している。また、複数の無線スキャナーは、同一フロア内に複数の無線スキャナーが存在してもよいことを示している。
【００１７】
また、生産管理部（本体）１１０はその保管情報と製造の進捗状況とから製品の移動先を決定する処理等の生産計画を立てる処理を行う。
生産状況取得手段１１３は製造の進捗状況の取得を行なう。製造の進捗状況は、一般的には、製造ラインに設けられた工程管理ＰＣ（パーソナルコンピュータ）２００ａ，２００ｂからＬＡＮ３００を通じて得ることができる。製造工程における管理のために各製品に製造の連番を付けることが行なわれる。その連番を製造ラインにおいて自動読取することができ、自動読取した連番によって製造の進捗状況が得られる。製品の管理情報が二次元コードで表現されているときには、その連番を管理情報に含ませることが多い、そのときには上記の無線スキャナーで読み取った管理情報から製造の進捗状況を得ることもできる。勿論、製造ラインの作業者が手作業により製造の進捗状況を無線スキャナー１３１または工程管理ＰＣ２００ａ，２００ｂから入力することもできる。
移動計画手段１１４は上記の生産計画の内で製品の移動先を決定する処理を行う。
表示手段１１５は製造ラインに設けられた工程管理ＰＣに対して、生産計画等を表示する処理を行う。
保管情報ＤＢ１１１は生産管理部１１０において管理情報と保管位置とを紐付けして得た保管情報を保存するデータベースである。保管情報を保存する処理は保管情報記憶手段１１２によって行なわれる。
【００１８】
位置情報取得部（位置検出手段）１２０は無線ＬＡＮを利用した測位方式により無線スキャナー１３１の位置を検出する。屋外ではＧＰＳによる測位が広く用いられているが、屋内では無線ＬＡＮを利用した測位システムが知られている。無線ＬＡＮを利用した測位方式には代表的な２つの方式がある。
第１の方式は、無線端末（無線スキャナー１３１）の出す電波を無線ＬＡＮ基地局（無線アンテナ１３０：親機）で受信したときの受信電界強度を検出し、その受信電界強度から位置を演算する方式である。その演算は、たとえば、無線アンテナ１３０の複数個を屋内に設置し、受信電界強度から無線スキャナー１３１と無線アンテナ１３０の距離を推定し、三角測量の原理に従って位置を演算する。屋内における壁からの反射電波の影響があるため、実証データまたは学習により補正が行われる。
第２の方式は、無線端末（無線スキャナー１３１）の出す電波を複数の無線ＬＡＮ基地局（無線アンテナ１３０：親機）で受信したときの時間差を検出し、その時間差から位置を演算する方式である。その演算は、たとえば、無線アンテナ１３０の複数個を屋内に設置し、時間差から無線スキャナー１３１と無線アンテナ１３０の距離を計算し、三角測量の原理に従って位置を演算する。無線ＬＡＮ基地局の各々間において高精度の時刻同期をとる必要性がある（１０-9秒（１ＧＨｚ相当）で０．３ｍ）。
位置情報ＤＢ１２１は位置情報取得部１２０が検出した位置情報を保存するデータベースである。
【００１９】
無線スキャナー１３１は、製造ラインの作業者が手作業により無線スキャナー１３１の読取部を管理札にかざすと、管理札に印刷されたコードを走査する。無線スキャナー１３１はその走査によって得られた走査データを無線通信により無線アンテナ１３０に送信する。走査データには管理情報として製品を特定するＩＤ情報、その他の製品の属性情報が含まれている。
無線アンテナ１３０は無線スキャナー１３１が送信する走査データの受信を行なうとともに、製品を製造する工場内（フロア内）における無線スキャナー１３１の位置情報を取得する。無線アンテナ１３０は、図２においては１つが示されているが、必要に応じて工場内の複数個所に設けることができる。また、走査データの受信を行なう無線アンテナと、位置情報を取得する無線アンテナとを別個のものとすることもできる。図２に示す無線アンテナ１３０は、図３においては無線ＬＡＮブリッジ１３０ａ，１３０ｂとして示してある。無線ＬＡＮブリッジ１３０ａ，１３０ｂは受信した走査データを（有線）ＬＡＮ３００に橋渡しする（ブリッジ）機能を有している無線ＬＡＮ基地局である。
【００２０】
工程管理ＰＣ２００ａは製造ラインに設けられ、製造ラインの稼動状況の収集、生産管理部（本体）１１０が生成した生産計画のダウンロード、作業者による作業記録の入力、等を行なうパーソナルコンピュータである。
ディスプレイモニター２０１は製造ラインに設けられた工程管理ＰＣ（パーソナルコンピュータ）のディスプレイモニターである。ディスプレイモニター２０１には生産管理システムが立てた移動計画に係わる情報の内からたとえば中間製品を特定する情報と保管位置と移動開始時刻とが表示される。製造ラインの作業者はディスプレイモニター２０１の表示を見て作業方法を決定する。
【００２１】
以上、構成について説明した。次に、本発明の生産管理システムにおける動作について説明する。位置情報取得、属性情報取得、保管情報生成、移動計画生成の各々についてその順番に説明する。
（位置情報取得）
最初に、本発明の生産管理システムにおいて無線スキャナーの位置情報を取得して保存する動作について説明する。その動作の過程をフロー図として図４に示す。ここでは、前述の無線ＬＡＮを利用した測位方式の内において第２の方式に基づく本発明の実施例を説明する。
まず、ステップＳ１０１（ポーリング）において、無線ＬＡＮブリッジ（無線ＬＡＮ基地局）１３０ａは無線スキャナー１３１ａに対してポーリング処理を行う。ポーリング処理は送受信における状況判断と同期処理を行うために、複数の通信機器（無線スキャナー）に対して順番に定期的に問い合わせを行ない、所定の条件を満たすと送受信の処理を実行する処理方式のことである。そのために、無線ＬＡＮブリッジ１３０ａには、定期的に問い合わせを行なう無線スキャナー１３１ａを特定する情報、たとえばＭＡＣアドレス（Media Access Control address）を予め登録しておく。
次に、ステップＳ１０２（無線スキャナー応答）において、無線スキャナー１３１ａはそのポーリング処理に対する応答を送信する。
【００２２】
次に、ステップＳ１０３（受信時刻情報生成）において、無線ＬＡＮブリッジ１３０ａはその無線スキャナー１３１ａの応答を受信しクロックを参照して受信時刻を得る。その受信時刻と、無線スキャナーを特定する情報と、無線ＬＡＮブリッジを特定する情報とを含む受信時刻情報を生成し一時記憶する。この無線スキャナー１３１ａの応答を受信した後の処理は複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａにおいて同様に行なわれる。クロックは複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａに対して、厳密に調整された同一のクロックが供給されている。したがって、複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａにおいて生成し一時記憶した受信時刻情報は互いに受信時刻の後先（時間差）を対比することができる情報である。
次に、ステップＳ１０４（受信時刻情報送信）において、無線ＬＡＮブリッジ１３０ａはその一時記憶した受信時刻情報をＬＡＮ３００を通じて位置検出手段１２０ａに対して送信する。この送信は複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａから行なわれる。
【００２３】
次に、ステップＳ１０５（受信時刻情報受信）において、位置検出手段１２０ａは複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａが送信した複数個の受信時刻情報を受信する。
次に、ステップＳ１０６（位置情報生成）において、位置検出手段１２０ａはその受信した受信時刻情報において無線スキャナーを特定する情報が一致する受信時刻に基づいて、無線スキャナー１３１ａの位置情報を生成する。複数存在する無線ＬＡＮブリッジが生成した複数個の受信時刻の間には一般的に時間差が存在する。複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａの設置位置は固定されているから、その位置と無線スキャナー１３１ａの位置との距離の違いによってその複数個の受信時刻に時間差が生じている。逆に、複数個の受信時刻に時間差から、無線スキャナー１３１ａの位置から複数存在する無線ＬＡＮブリッジ１３０ａの設置位置までの距離の差が演算される。すくなくとも３箇所に無線ＬＡＮブリッジ１３０ａが設置されていれば、三角測量の原理により無線スキャナー１３１ａの位置を演算することができる。３箇所よりも多く設置したときにはより高い精度で位置を演算することができる。位置検出手段１２０ａはその演算した位置と受信時刻と無線スキャナーを特定する情報を紐付けして位置情報を生成する。この紐付けするときの受信時刻は、位置を演算するときの受信時刻ほどの高い精度（たとえば１０-9秒）は必要がなく、１秒単位の精度で十分である。
次に、ステップＳ１０７（位置情報保存）において、位置検出手段１２０ａは生成した位置情報を位置情報データベース１２１ａに保存する。
【００２４】
（管理情報取得）
続いて、本発明の生産管理システムにおいて管理タグを読み取って管理情報を取得して保存する動作について説明する。その動作の過程をフロー図として図５に示す。
まず、図５のステップＳ２０１（管理タグ走査）において、作業者は製品の保管位置において無線スキャナー１３１ａを製品に添付された管理札にかざす。無線スキャナー１３１ａはその管理札に印刷されたコード（バーコード、２次元コード、等）を走査しその製品が有する管理情報を読み取る。また、無線スキャナー１３１ａはその管理情報に対して無線スキャナーを特定する情報とその管理情報を読み取った時刻を付加する。したがって、管理情報には製品を特定するＩＤ情報、製品のその他の属性情報とともに、読み取った無線スキャナーを特定する情報と、読み取った時刻とが含まれている。
【００２５】
次に、ステップＳ２０２（無線ＬＡＮ送信）において、無線スキャナー１３１ａはその管理情報を無線ＬＡＮを通じて無線ＬＡＮブリッジ１３０ａに送信する。
次に、ステップＳ２０３（無線・有線変換）において、無線ＬＡＮブリッジ１３０ａ管理情報を受信し、（有線）ＬＡＮ３００に橋渡しを行う。
次に、ステップＳ２０４（管理情報受信）において、生産管理システム本体１１０はＬＡＮ３００を通じて無線スキャナー１３１ａから管理情報を受信する。
次に、ステップＳ２０５（管理情報保存）において、生産管理システム本体１１０は受信した管理情報を主メモリ、ハードディスク、等のメモリに保存する。なお、ステップＳ２０１において管理情報に対して無線スキャナー１３１ａでそれを読み取った時刻を付加したが、ステップＳ２０５においてデータ処理装置が内蔵する時計の時刻を付加する構成としてもよい。
【００２６】
（保管情報生成）
続いて、本発明の生産管理システムにおいて管理情報と位置情報を取得して保管情報を生成し保存する動作について説明する。その動作の過程をフロー図として図６に示す。
まず、ステップＳ３０１（管理情報入力）において、生産管理システム本体１１０の保管情報記憶手段１１２は生産管理システム本体１１０が受信した管理情報をその保存先のメモリから入力する。
次に、ステップＳ３０２（位置情報データベース参照）において、保管管理情報記憶手段１１２はその管理情報に付加されている無線スキャナーを特定する情報と時刻とをキー情報として、位置情報データベース１２１ａに保存されている位置情報を参照する。
次に、ステップＳ３０３（位置情報抽出）において、保管管理情報記憶手段１１２は受信した管理情報に付加された時刻に近い時刻が紐付けされた位置情報であって、管理情報に付加された無線スキャナーを特定する情報が紐付けされた位置情報を抽出する。
次に、ステップＳ３０４（管理情報・位置情報保存）において、保管管理情報記憶手段１１２はその管理情報と抽出された位置情報を紐付けして保管情報とし、保管情報データベース１１１に保存する。
【００２７】
（移動計画生成）
続いて、本発明の生産管理システムにおいて保管情報と生産の進捗状況に基づいて生産計画を生成する動作について説明する。その動作の過程をフロー図として図７に示す。
まず、図７のステップＳ４０１（生産状況取得）において、生産状況取得手段１１３は製造の進捗状況の取得を行なう。たとえば、製造ラインに設けられた工程管理ＰＣ（パーソナルコンピュータ）２００ａ，２００ｂからＬＡＮ３００を通じて製造の進捗状況を得る。製造の進捗状況としては、製造ラインに対して投入した一連の中間製品の投入残終了予想時刻、その中間製品を製造している製造ラインにおける一連の中間製品の製造終了予想時刻、等である。
次に、ステップＳ４０２（対象中間製品選定）において、移動計画手段１１４は製造の進捗状況に基づいて投入した中間製品の投入残終了時刻が間近くに迫っており、移動計画が確定していない製造ラインを特定し、その製造ラインに対する移動計画の立案を優先させ、その製造ラインに投入する中間製品を移動計画を立案する中間製品として選定する。
【００２８】
次に、ステップＳ４０３（保管情報取得）において、移動計画手段１１４はその選定した中間製品を対象として保管情報データベース１１１を参照し、その中間製品の保管情報をすべて取得する。
次に、ステップＳ４０４（移動径路・所要時間演算）において、その中間製品を投入すべき製造ラインのすべてと、その取得した保管情報とに基づいて、すべての組み合わせについて移動径路演算と移動に要する所要時間の演算を行う。ここで、製造ラインのすべてには、すでに移動計画が立てられた製造ラインを含む。そうすることにより、時間経過にともなう中間製品の保管状況の変化、製造ラインの稼動状況の変化に応じて最適化された移動計画を立てることができる。
【００２９】
次に、ステップＳ４０５（移動先決定）において、移動計画手段１１４は、所定の条件の下において移動計画を立てる。たとえば保管位置から次の生産工程へ移動する所要時間が最小となることを条件として、中間製品の各々の移動先の製造ラインを決定をする。また、移動径路が最小となることを条件とすることもできる。また、移動径路において移動先と同一フロア内の中間製品があればそれを優先することを条件に付加することもできる。また、次の生産工程における生産開始までに相当の時間が空いており、算出された移動開始時刻までの待機時間が（相当の設定時間よりも）長い場合は、移動計画手段１１４は、一時的な保管場所ではない所定の保管場所（倉庫）を移動先とする移動計画を立てる。このように移動先決定が行なわれると、移動計画手段１１４は、中間製品を特定する情報、移動先の製造ラインを特定する情報、移動経路、所要時間、製造ラインに投入すべき時刻から逆算した移動開始時刻、等を移動計画情報として生産管理システムの移動計画データベース（図示せず）に保存する。
次に、ステップＳ４０６（表示データ送信）において、表示手段１１５は、移動計画手段１１４が行なった移動先決定に係わる情報の内からすくなくとも中間製品を特定する情報と保管位置と移動開始時刻とを移動先の製造ラインに設けられたディスプレイモニタに表示する。
【００３０】
以上、説明したように、本発明の生産管理システムによれば、生産工程間を移動する生産途上の中間製品の管理情報だけでなく工場内など広い空間における保管場所等の位置情報を収集し、それらの情報に基づいて生産計画を適正化することができる。
また、生産工程に次に投入する中間製品の投入すべき時刻から逆算した移動開始時刻を決定するようにしたから、製造ラインの作業者等の中間製品を搬送する作業者が何時までに搬送を開始すれば良いか明確となる。その結果、投入する中間製品が終了して生産ラインが停止するようなことがなくなり、製造ラインの最大の稼働率を達成することができる。また、移動開始時刻までの待機時間が長い場合は、所定の保管場所（倉庫）を移動先とすることができる。
また、抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する所要時間が最小となるように移動計画を決定をするから、生産工程における時間的な損失を最小化することができる。
また、抽出した中間製品をその保管位置から次の生産工程へ移動する移動径路が最小となるように移動計画を決定をするから、中間製品の移送にともなうエネルギーの損失と流通経路における混雑の発生を最小化することができる。
また、移動径路において前記移動先と同一フロア内の中間製品があればそれを優先するように移動計画を決定をするから、時間、エネルギー等の損失を最小化するだけでなく、待ち時間が不明確なエレベータを使用する等による不確定要因が排除され確実に実行できる計画とすることができる。
また、移動計画に係わる情報の内からすくなくとも中間製品を特定する情報と保管位置と移動開始時刻とを移動先の生産工程に設けられたディスプレイモニタに表示するから、作業者は、状況に適合する対応をリアルタイムで実行することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明の生産管理システムは、工程間で受け渡しする中間製品を不特定の場所に保管しておくような工場において、製造条件の刻一刻の変化に対応してその中間製品の適正な移動計画をリアルタイムで立てようとするときに好適に利用可能である。
【符号の説明】
【００３２】
２００ａ，２００ｂ  工程管理ＰＣ
２０１ａ，２０１ｂ  表示手段（ディスプレイモニター）
１００  生産管理システム
３００  ＬＡＮ（local area network）
１１０  本体（生産管理部）
１１１  保管情報データベース（保管情報ＤＢ）
１１２  保管情報記憶手段
１１３  生産状況取得手段
１１４  移動計画手段
１１５  表示手段
１２０，１２０ａ，１２０ｂ  位置検出手段（位置情報取得部）
１２１，１２１ａ，１２１ｂ  位置情報データベース（位置情報ＤＢ）
１３０，１３０ａ，１３０ｂ  無線ＬＡＮブリッジ（無線ＬＡＮ基地局：無線アンテナ）１３１，１３１ａ，１３１ｂ  無線スキャナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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