(57)【要約】【課題】外添剤のトナー母粒子表面への埋没及びトナー母粒子表面からの離脱が抑制され、外添剤のトナー母粒子表面での２次凝集が解消された静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】トナー母粒子に外添剤が添加された静電荷像現像用トナーにおいて、外添剤は、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満であり、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下であり、トナー母粒子の表面で単分散している粒子である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー母粒子に外添剤が添加された静電荷像現像用トナーであって、
上記外添剤は、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満であり、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下であり、上記トナー母粒子の表面で単分散している粒子であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
上記外添剤は、ゾルゲル法で製造されたシリカ粒子であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
上記シリカ粒子は、真比重が１．４〜１．９ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
周面上に静電荷像が形成される像担持体と、この像担持体の上記静電荷像をトナーを用いて現像する現像装置とを備える画像形成装置であって、上記トナーとして、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーが用いられることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
像担持体の周面上に静電荷像を形成する工程と、この像担持体の上記静電荷像をトナーを用いて現像する工程とを含む画像形成方法であって、上記トナーとして、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式で用いられる静電荷像現像用トナー並びに該トナーを用いる画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、電子写真方式により用紙に画像を形成する複写機やプリンタあるいはディジタル複合機等の画像形成装置においては、像担持体である感光ドラムの周面上に形成された静電荷像（静電潜像）が、現像装置によってトナーを用いて現像され、トナー像として顕像化される。そして、感光ドラム上のトナー像は、転写装置によって用紙上に転写された後、定着装置によって加熱及び加圧され、用紙に定着される。トナー像が定着した用紙は、最終的に画像形成装置の機外に排出される。
【０００３】
このような電子写真方式で用いられる静電荷像現像用トナーは、１成分現像剤として単独で用いられる場合と、２成分現像剤として磁性キャリアと混合して用いられる場合とがある。そして、２成分現像剤の場合、例えば、画像形成装置の現像装置内に、２成分現像剤担持体である磁気ローラが現像ローラに近接して配置され、この磁気ローラの周面上に磁気ブラシとなって担持された２成分現像剤のトナーのみが上記現像ローラ上に移動することにより、該現像ローラ上にトナー薄層が形成される。そして、このトナー担持体である現像ローラが感光ドラムに対向して配置され、この現像ローラの周面上にトナー薄層となって担持されたトナーが上記感光ドラム上に移動（この「移動」は、現像ローラの周面と感光ドラムの周面とが離間していてトナーが現像ローラの周面から感光ドラムの周面へ飛翔すること（タッチダウン方式）を含む）することにより、該感光ドラム上の静電荷像が顕像化される。
【０００４】
一方、トナーは、１成分現像剤の場合も２成分現像剤の場合も、結着樹脂に着色剤等が配合されたトナー母粒子（バルクトナー）に外添剤が添加されることが通例である。外添剤は、例えば、トナーの流動性向上、帯電性安定、現像ローラや感光ドラム等のトナー担持体への付着力安定化、トナー母粒子同士の直接接触の抑制（スペーサ機能）等を図るために、トナー母粒子に添加される。このような外添剤としては、従来、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、酸化アルミニウム微粒子、炭化珪素微粒子、金属石鹸微粒子等が知られており、特に、１次粒子径が７〜２０ｎｍ程度のフュームドシリカや硫酸法チタニア等が比較的良好な効果が得られるので広く用いられている。
【０００５】
しかしながら、近年の画像形成装置の高速化に伴い、トナーに作用する機械的ストレスが増大する傾向にあり、その結果、外添剤の１次粒子径が７〜２０ｎｍ程度まで微細になると、その外添剤はトナー母粒子表面に埋没し易くなって、トナーの流動性向上や担持体への付着力安定化等の種々の効果が十分発揮されなくなるという問題がある。
【０００６】
そこで、特許文献１に記載されるように、外添剤として、平均１次粒子径が１０ｎｍ以上３０ｎｍ未満の無機化合物及び平均１次粒子径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機化合物に加えて、平均１次粒子径が８０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の、粒子径が相対的に大きいシリカを混合して用いることが提案される。これによれば、粒子径が相対的に大きいシリカがスペーサ機能を発揮して、粒子径が相対的に小さい無機化合物のトナー母粒子表面への埋没が回避されることとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３７２６号公報（段落００２０、００６４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、平均１次粒子径が８０ｎｍ以上と相対的に大きい外添剤は、トナー母粒子表面から離脱し易いため、離脱した外添剤が、現像ローラや感光ドラム等のトナー担持体の表面を汚染したり、２成分現像剤の場合は、磁性キャリアの表面も汚染したり、タンデム方式のカラー画像形成装置の場合は、カラー画像が用紙に転写される前に各色のトナー像が１つに重ね合わせられる中間転写ベルトの表面も汚染するという問題（画像形成装置内の汚染の問題）がある。
【０００９】
また、従来の外添剤は、粒子径分布が比較的広いので、例えば、外添剤の最小粒子径が平均１次粒子径から過度に離れて小さい場合や、外添剤の最大粒子径が平均１次粒子径から過度に離れて大きい場合等は、外添剤の期待された効果（流動性向上やスペーサ機能等）が満足に得られないという問題もある。
【００１０】
加えて、従来の外添剤は、１次粒子径が７〜２０ｎｍ程度まで微細になると、その外添剤はトナー母粒子表面で２次凝集し易くなり、外添剤によるトナー母粒子表面の被覆量が減少して、外添剤の添加量の割にはトナーの流動性向上や担持体への付着力安定化等の種々の効果がそれほど上がらないという問題もある。
【００１１】
本発明は、電子写真方式で用いられる静電荷像現像用トナーにおける上記のような問題に対処するもので、外添剤のトナー母粒子表面への埋没とトナー母粒子表面からの離脱とが共に抑制され、さらに、外添剤の期待された効果が満足に得られ、かつ、外添剤のトナー母粒子表面での２次凝集が解消された静電荷像現像用トナーの提供、並びに該トナーを用いる画像形成装置及び画像形成方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
すなわち、本発明の一局面は、トナー母粒子に外添剤が添加された静電荷像現像用トナーであって、上記外添剤は、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満であり、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下であり、上記トナー母粒子の表面で単分散している粒子であることを特徴とする静電荷像現像用トナーである（請求項１）。
【００１３】
この構成によれば、トナー母粒子に外添剤が添加された静電荷像現像用トナーにおいて、上記外添剤は、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上の粒子であるから、粒子径が過度に微細でなく、たとえ近年の画像形成装置の高速化に伴いトナーに作用する機械的ストレスが増大する傾向にあっても、外添剤のトナー母粒子表面への埋没が抑制される。その結果、トナーの流動性向上や担持体への付着力安定化等の種々の効果が十分発揮され、画像濃度、かぶり（非画像部の濃度）、帯電量等の画像品質（画質）が長期間に渡って安定的に確保されることとなる。
【００１４】
また、上記外添剤は、数平均１次粒子径が８０ｎｍ未満の粒子であるから、粒子径が過度に大きくなく、外添剤のトナー母粒子表面からの離脱が抑制される。その結果、離脱した外添剤による画像形成装置内の汚染の問題が回避されることとなる。
【００１５】
また、上記外添剤は、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下の粒子であるから、外添剤の最小粒子径及び最大粒子径が共に数平均１次粒子径から過度に離れておらず、粒子径分布が比較的狭小である。その結果、流動性向上やスペーサ機能等の外添剤の期待された効果が満足に得られることとなる。
【００１６】
また、上記外添剤は、トナー母粒子の表面で単分散している粒子であるから、トナー母粒子表面での２次凝集が解消されている。その結果、トナー母粒子表面が外添剤で良好に均一に被覆され、外添剤が２次凝集している場合と比較して少ない量でトナーの流動性向上や担持体への付着力安定化等の種々の効果が得られることとなる。
【００１７】
その場合に、上記構成において、上記外添剤として、ゾルゲル法で製造されたシリカ粒子を採用することができる（請求項２）。
【００１８】
この構成によれば、外添剤がトナー母粒子の表面で確実に単分散し、２次凝集が確実に解消される。つまり、ゾルゲル法で製造されたシリカ粒子は、例えば、乾式高温加水分解法で製造されたフュームドシリカ粒子等に比べて、２次凝集し難く、単分散性に優れるシリカ粒子である。
【００１９】
また、その場合に、上記構成において、上記シリカ粒子として、真比重が１．４〜１．９ｇ／ｃｍ３であるものを採用することができる（請求項３）。
【００２０】
この構成によれば、シリカ粒子が比較的低比重であるから、より一層、シリカ粒子のトナー母粒子表面からの離脱及びトナー母粒子表面への埋没が抑制される。つまり、ゾルゲル法で製造されたシリカ粒子は、例えば、乾式高温加水分解法で製造されたフュームドシリカ粒子等に比べて、真比重が小さいシリカ粒子である（フュームドシリカの真比重はおよそ２．２ｇ／ｃｍ３である）。
【００２１】
本発明の他の一局面は、上記構成の静電荷像現像用トナーが用いられることを特徴とする画像形成装置である（請求項４）。ここで、画像形成装置は、一般に、周面上に静電荷像が形成される像担持体と、この像担持体の上記静電荷像をトナーを用いて現像する現像装置とを備える構成であり、上記トナーとして上記構成の静電荷像現像用トナーが用いられることとなる。
【００２２】
本発明のさらに他の一局面は、上記構成の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法である（請求項５）。ここで、画像形成方法は、一般に、像担持体の周面上に静電荷像を形成する工程と、この像担持体の上記静電荷像をトナーを用いて現像する工程とを含む構成であり、上記トナーとして上記構成の静電荷像現像用トナーを用いることとなる。
【００２３】
これらの構成によれば、画像形成装置又は画像形成方法において、外添剤のトナー母粒子表面への埋没とトナー母粒子表面からの離脱とが抑制され、外添剤の期待された効果が満足に得られ、外添剤のトナー母粒子表面での２次凝集が解消されることとなる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、外添剤のトナー母粒子表面への埋没とトナー母粒子表面からの離脱とが共に抑制され、外添剤の期待された効果が満足に得られ、外添剤のトナー母粒子表面での２次凝集が解消されるので、長期間に渡り、安定して、画像濃度、かぶり（非画像部の濃度）、帯電量等の画像品質（画質）が確保され、画像形成装置内の汚染の問題が回避される。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施例で外添剤として用いたシリカＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの粒度分布（粒子径分布）図である。
【図２】トナー母粒子表面における外添剤の分散状態を拡大して示す模式図であって、（ａ）は、ゾルゲル法で製造され、数平均１次粒子径が３２ｎｍである、実施例で外添剤として用いたシリカＣがトナー母粒子表面で２次凝集せず単分散していることを示すトナーＡの平面図、（ｂ）は、その断面図、及び、（ｃ）は、乾式高温加水分解法で製造され、数平均１次粒子径が２０ｎｍである、実施例で外添剤として用いたシリカ（フュームドシリカ）Ａがトナー母粒子表面で２次凝集していることを示すトナーＥの平面図、（ｄ）は、その断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［静電荷像現像用トナー］
本発明に係る静電荷像現像用トナーは、トナー母粒子（バルクトナー）に外添剤が添加された構成である。
【００２７】
＜トナー母粒子＞
トナー母粒子は、結着樹脂に着色剤や離型剤あるいは電荷制御剤等が配合されたものである。トナー母粒子は、これらの原料をミキサー等で混合し、押出機等で溶融混練し、冷却し、粉砕し、分級することにより調製される。トナー母粒子の体積平均粒子径は、２〜１２μｍ、より好ましくは４〜１０μｍ、さらに好ましくは６〜８μｍである。本発明において、トナー母粒子は、円形度が高い（１に近い）真球状が好ましいが、状況に応じて、例えば円柱状等でも構わない。
【００２８】
（結着樹脂）
本発明において、結着樹脂としては、従来からトナー母粒子の結着樹脂として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００２９】
本発明において、結着樹脂としては、定着性が良好な観点から上記のような熱可塑性樹脂を用いることが好ましいが、熱可塑性樹脂のみを用いる必要はなく、架橋剤を添加したり、熱硬化性樹脂を一部用いてもよい。このように結着樹脂内に一部架橋構造を導入することにより、定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性、形態保持性又は耐久性を向上させることができる。
【００３０】
本発明において用いることができる熱硬化性樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、例えば、５０〜６５℃が好ましく、５０〜６０℃がより好ましい。結着樹脂のガラス転移点が５０℃未満の場合は、画像形成装置の運転時に現像装置内でトナー同士が融着したり、トナーの保管時や輸送時に容器内でトナー同士が融着して、トナーの保存安定性が低下する傾向がある。一方、結着樹脂のガラス転移点が６５℃を超える場合は、トナーの低温定着性が低下する傾向がある。
【００３２】
（着色剤）
本発明において、着色剤としては、従来からモノクロトナー用又はカラートナー用の着色剤として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、カーボンブラック等の顔料や、アシッドバイオレット等の染料が挙げられる。
【００３３】
本発明において、着色剤の配合量は、例えば、結着樹脂１００質量部に対して１〜１５質量部である。
【００３４】
（離型剤）
本発明において、離型剤は、トナーの定着性の向上やオフセット性の低下防止等のために配合される。本発明において、離型剤としては、従来からトナー母粒子の離型剤として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、テフロン（登録商標）系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、カルバナワックス、モンタンワックス、ライスワックス等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３５】
本発明において、離型剤の配合量は、例えば、結着樹脂１００質量部に対して１〜５質量部である。離型剤の配合量が１質量部未満の場合は、トナーの定着性の向上やオフセット性の低下防止が満足に達成されない傾向がある。一方、離型剤の配合量が５質量部を超える場合は、トナー同士が融着して、トナーの保存安定性が低下する傾向がある。
【００３６】
（電荷制御剤）
本発明において、電荷制御剤は、トナーの帯電量の維持や帯電立ち上がり特性（短時間で所定の電荷量まで帯電する特性）の向上等のために配合される。そして、トナーを正帯電させて現像に供する場合は、正帯電性の電荷制御剤が用いられ、トナーを負帯電させて現像に供する場合は、負帯電性の電荷制御剤が用いられる。
【００３７】
本発明において、正帯電性の電荷制御剤としては、従来からトナー母粒子の正帯電性の電荷制御剤として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン等のアジン化合物が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
本発明において、負帯電性の電荷制御剤としては、従来からトナー母粒子の負帯電性の電荷制御剤として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、アセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体等の有機金属錯体、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等のキレート化合物が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３９】
本発明において、電荷制御剤の配合量は、例えば、結着樹脂１００質量部に対して０．５〜１５質量部である。電荷制御剤の配合量が０．５質量部未満の場合は、画像濃度が低下したり、画像濃度の維持が困難になったり、かぶり（非画像部の濃度）が増えたり、感光ドラムの汚染が増える傾向がある。一方、電荷制御剤の配合量が１５質量部を超える場合は、高温高湿下での帯電不良・画像不良が増えたり、感光ドラムの汚染が増える傾向がある。
【００４０】
＜外添剤＞
外添剤は、本発明の特徴の中心であり、まず、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満の粒子であることが要求される（条件ａ）。外添剤の数平均１次粒子径が２０ｎｍ未満の場合は、外添剤がトナー母粒子表面に埋没し易くなって、画像濃度、かぶり（非画像部の濃度）、帯電量等の画像品質（画質）が低下する傾向がある。一方、外添剤の数平均１次粒子径が８０ｎｍ以上の場合は、外添剤がトナー母粒子表面から離脱し易くなって、トナーの流動性が低下し、現像性が不足する傾向があると共に、トナー担持体、磁性キャリア、中間転写ベルト等の画像形成装置内の汚染が増える傾向がある。
【００４１】
本発明において、外添剤の数平均１次粒子径は、より好ましくは３０〜７０ｎｍ、さらに好ましくは４０〜６０ｎｍである。
【００４２】
次に、本発明において、外添剤は、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下であることが要求される（条件ｂ）。これにより、外添剤の最小粒子径及び最大粒子径が共に数平均１次粒子径から過度に離れておらず、粒子径分布が比較的狭小となって、流動性向上やスペーサ機能等の外添剤の期待された効果が満足に得られることとなる。逆に、外添剤の最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５未満の場合や、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７を超える場合は、外添剤の最小粒子径や最大粒子径が数平均１次粒子径から過度に離れて、粒子径分布が比較的広くなり、流動性向上やスペーサ機能等の外添剤の期待された効果が満足に得られなくなる。
【００４３】
本発明において、外添剤の粒度分布（粒子径分布）、数平均１次粒子径、最小粒子径、最大粒子径は、例えば、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製の「ＦＰＩＡ−３０００」）等を用い、画像解析及び統計処理を行って、測定することができる。
【００４４】
次に、本発明において、外添剤は、トナー母粒子の表面で単分散している粒子であることが要求される（条件ｃ）。これにより、外添剤は、トナー母粒子表面での２次凝集が解消され、トナー母粒子表面が外添剤で良好に均一に被覆され、外添剤が２次凝集している場合と比較して少ない量でトナーの流動性向上や担持体への付着力安定化等の種々の効果が得られることとなる。
【００４５】
本発明においては、上記の条件ａ，ｂ，ｃが充足される限り、外添剤としては、従来からトナー母粒子に添加される外添剤として用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、乾式高温加水分解法（四塩化珪素等のケイ素塩化物を気化し、高温の水素炎中での気相反応によってシリカ微粒子を合成する乾式の方法）で製造されるフュームドシリカ、爆燃法（シリコンを酸素の気流中で酸化し、その反応熱で蒸気にして冷却することによってシリカ微粒子を合成する乾式の方法）で製造されるシリカ、ゾルゲル法（アルコキシシランの加水分解によってシリカ微粒子を合成する湿式の方法）で製造されるシリカ、コロイダル法（水ガラスの加水分解によってシリカ微粒子を合成する湿式の方法）で製造されるシリカ、硫酸法や塩素法あるいは乾式高温加水分解法で合成される酸化チタン、アルミナ、炭化珪素、金属石鹸等が挙げられる。これらは、１種単独で用いても又は２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００４６】
本発明において、外添剤は、シリカ粒子が好ましく、より好ましくは、ゾルゲル法で製造されるシリカ粒子である。ゾルゲル法で製造されるシリカ粒子は、例えば、乾式高温加水分解法で製造されるフュームドシリカ粒子等に比べて、単分散し易く、２次凝集し難いからである。また、ゾルゲル法で製造されるシリカ粒子は、例えば、乾式高温加水分解法で製造されるフュームドシリカ粒子等に比べて、真比重が小さく（ゾルゲル法で製造されるシリカの真比重はおよそ１．４〜１．９ｇ／ｃｍ３であり、フュームドシリカの真比重はおよそ２．２ｇ／ｃｍ３である）、比較的低比重であるため、外添剤のトナー母粒子表面からの離脱がより一層抑制されると共に、埋没し難くなるからである。
【００４７】
本発明において、外添剤は、状況に応じて、シリコーンオイル、アミノシラン、ヘキサメチルジシラザン、チタネート系カップリング剤、シラン系カップリング剤等を用いて、表面を疎水化処理しても構わない。
【００４８】
本発明において、外添剤は、円形度が高い（１に近い）真球状がより好ましい。
【００４９】
外添剤をトナー母粒子に添加してトナーを作製する外添処理は、トナー母粒子と外添剤とを乾式で攪拌混合することにより行われる。その場合、微粒子である外添剤がトナー母粒子の表面に埋没しないように、上記攪拌混合は、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等を用いて行うことが好ましい。
【００５０】
本発明において、トナー母粒子に対する外添剤の添加量は、従来から採用される外添剤の添加量を特に制限なく採用することができる。例えば、トナー母粒子１００質量部に対して外添剤０．５〜５．０質量部、より好ましくは１．５〜３．０質量部である。
【００５１】
［現像剤］
本発明に係る静電荷像現像用トナーは、１成分現像剤として単独で用いることも、２成分現像剤として磁性キャリアと混合して用いることもできる。
【００５２】
＜磁性キャリア＞
本発明において、磁性キャリアとしては、従来から２成分現像剤の磁性キャリアとして用いられるものを特に制限なく用いることができる。その具体例としては、例えば、キャリアコア材の表面を樹脂で被覆したものを用いることができる。
【００５３】
上記キャリアコア材としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性体金属、これらの合金、希土類を含有する合金類、ヘマタイト、マグネタイト、マンガン−亜鉛系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト、リチウム系フェライト等のソフトフェライト、銅−亜鉛系フェライト等の鉄系酸化物、これらの混合物等の磁性体材料を、焼結及びアトマイズ等を行うことによって製造した磁性体粒子が挙げられる。
【００５４】
また、上記キャリアコア材の表面を被覆する樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂が挙げられる。
【００５５】
キャリアの粒子径は、電子顕微鏡法による粒子径が２０〜２００μｍ、より好ましくは３０〜１５０μｍ、さらに好ましくは５０〜１００μｍである。キャリアの見掛け密度は、磁性体の組成や表面構造等によって相違するが、一般に、３０００〜８０００ｋｇ／ｍ３の範囲内であることが好ましい。
【００５６】
２成分現像剤は、トナーと磁性キャリアとを例えばボールミルを用いて乾式で攪拌混合することにより作製することができる。２成分現像剤中のトナー濃度は、３〜２０質量％、より好ましくは５〜１６質量％、さらに好ましくは８〜１３質量％である。トナー濃度が３質量％未満の場合は、画像濃度が過度に薄くなる傾向がある。一方、トナー濃度が２０質量％を超える場合は、画像形成装置の運転時に現像装置内でトナーの飛散が発生し、かぶり（非画像部の濃度）や画像形成装置内の汚染が増える傾向がある。
【００５７】
［画像形成装置］
本発明に係る画像形成装置は、上記構成の静電荷像現像用トナーが用いられる構成である。画像形成装置は、一般に、周面上に静電荷像（静電潜像）が形成される感光ドラム（像担持体）と、この感光ドラムの上記静電荷像をトナーを用いて現像する現像装置とを備える構成であり、上記トナーとして上記構成の静電荷像現像用トナーが用いられる。
【００５８】
感光ドラムの周囲には、帯電装置、露光装置、現像装置、転写装置、及びクリーニング装置が配置される。
【００５９】
感光ドラムとしては、有機感光体（ＯＰＣ）やアモルファスシリコン感光体が用いられる。帯電装置は、コロナ放電を発生させることによって感光ドラムの周面に所定電位を与える。露光装置は、画像データに基づいて光を照射することによって感光ドラムの周面の電位を選択的に減衰させて静電荷像を形成する。現像装置は、感光ドラムの周面上に形成された静電荷像をトナーを用いて現像することによってトナー像を形成する。転写装置は、感光ドラム上に形成されたトナー像を用紙上に転写する。クリーニング装置は、トナー像を用紙上に転写した後に感光ドラムの周面上に残留したトナー等を除去する。
【００６０】
画像形成装置は、加熱ローラと加圧ローラとを有する定着装置をさらに備える。定着装置は、トナー像が転写された用紙を加熱及び加圧することによってトナー像を用紙に定着させる。
【００６１】
現像装置は、トナーと磁性キャリアとを含む２成分現像剤を収容するハウジングと、このハウジング内に回転自在に設けられた攪拌ローラ、磁気ローラ（２成分現像剤担持体）及び現像ローラ（トナー担持体）とを有する。
【００６２】
撹拌ローラは、新たに補給されたトナーを攪拌することによって帯電させると共に、２成分現像剤中に均一に分散させるためのものである。磁気ローラは、攪拌ローラから供給された２成分現像剤を周面上に磁気ブラシとして担持する。なお、この磁気ローラ上の磁気ブラシの厚みを制御するための制御ブレードが磁気ローラの周囲に配置される。現像ローラは、磁気ローラに近接して配置され、磁気ローラ上の磁気ブラシからトナーのみが周面上に移動することによって周面上にトナー薄層が形成される。また、現像ローラは、感光ドラムに所定距離だけ離間して対向配置され、周面上のトナー薄層からトナーが感光ドラム上に移動（この「移動」は、現像ローラの周面と感光ドラムの周面とが離間していてトナーが現像ローラの周面から感光ドラムの周面へ飛翔すること（タッチダウン方式）を含む）することによって感光ドラム上の静電荷像を顕像化する。
【００６３】
なお、画像形成装置は、１成分現像剤用のものでもよい。また、カラー画像が用紙に転写される前に各色のトナー像が１つに重ね合わせられる中間転写ベルトを有するタンデム方式のカラー画像形成装置でもよい。
【００６４】
［画像形成方法］
本発明に係る画像形成方法は、上記構成の静電荷像現像用トナーを用いる構成である。画像形成方法は、一般に、感光ドラム（像担持体）の周面上に静電荷像を形成する工程と、この感光ドラムの上記静電荷像をトナーを用いて現像する工程とを含む構成であり、上記トナーとして上記構成の静電荷像現像用トナーを用いる。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例を通して本発明をさらに詳しく説明する。なお、本発明はこの実施例により何ら限定されるものではない。
【００６６】
＜シリカ粒子の準備＞
（シリカＡ）
ジメチルポリシロキサン１００ｇ及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン１００ｇ（いずれも信越化学工業社製）をトルエン２００ｇに溶解させ、さらにトルエンで１０倍に希釈した。乾式高温加水分解法で製造された親水性のヒュームドシリカ粒子（日本アエロジル社製の「アエロジル（登録商標）９０」）２００ｇを機械的に攪拌しつつ、ここに上記希釈溶液を徐々に滴下した後、さらに３０分間、超音波振動を加えて攪拌した。得られた混合物を１５０℃の高温槽で加熱した後、トルエンをロータリーエバポレーターを用いて溜去し、得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５０℃で減量しなくなるまで乾燥した。さらに、電気炉にて、窒素気流下、２００℃で３時間の加熱処理を行った。得られた粉体をジェットミルにより解砕してバグフィルターで捕集し、外添剤として用いる疎水化処理したシリカＡを得た。
（シリカＢ）
ジメチルポリシロキサンを６０ｇ、３−アミノプロピルトリメトキシシランを６０ｇ、トルエンを１００ｇ、シリカ粒子を乾式高温加水分解法で製造された親水性のヒュームドシリカ粒子（日本アエロジル社製の「アエロジル（登録商標）５０」）に変更した他は、シリカＡの場合と同様にして、外添剤として用いる疎水化処理したシリカＢを得た。
（シリカＣ）
市場で入手し得るゾルゲル法で製造されたシリカ粒子を外添剤として用いるシリカＣ（疎水化処理済）とした。
（シリカＤ）
市場で入手し得るコロイダル法で製造されたシリカ粒子を外添剤として用いるシリカＤ（疎水化処理済）とした。
（シリカＥ）
市場で入手し得るコロイダル法で製造された別のシリカ粒子を外添剤として用いるシリカＥ（疎水化処理済）とした。
【００６７】
＜粒度分布及び粒子径の測定＞
得られたシリカＡ〜Ｅについて、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製の「ＦＰＩＡ−３０００」）を用い、５０００個の粒子の画像解析及び統計処理を行って、粒度分布（粒子径分布）、数平均１次粒子径、最小粒子径、最大粒子径を測定し、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）を求めた。結果を表１及び図１に示す。
【００６８】
【表１】
2011043759.tif 000003
【００６９】
シリカＡの数平均１次粒子径は２０ｎｍ、最小粒子径は５．８ｎｍ、最大粒子径は３８．２ｎｍであった。
シリカＢの数平均１次粒子径は３０ｎｍ、最小粒子径は３．３ｎｍ、最大粒子径は７２．９ｎｍであった。
シリカＣの数平均１次粒子径は３２ｎｍ、最小粒子径は２０．８ｎｍ、最大粒子径は４３．８ｎｍであった。
シリカＤの数平均１次粒子径は６５ｎｍ、最小粒子径は１４．９ｎｍ、最大粒子径は１０９．９ｎｍであった。
シリカＥの数平均１次粒子径は１１０ｎｍ、最小粒子径は３９．６ｎｍ、最大粒子径は１７０．５ｎｍであった。
図１から明らかなように、シリカＣの粒子径分布が他のシリカよりも狭小であり、シリカＣは粒が揃った状態であった。
【００７０】
＜トナー母粒子の調製＞
結着樹脂としてスチレン−アクリル系樹脂（積水化学工業社製の「エスレックＰＰ−１７０Ｗ」）１００質量部、着色剤として三菱化学社製のカーボンブラック「ＭＡ−１００」１２質量部、離型剤として加藤洋行社製の「カルバナワックス１号」４質量部、及び電荷制御剤としてオリエント化学工業社製の「Ｐ−５１」１質量部をヘンシェルミキサーに投入し、混合した後、二軸押出機で溶融混練し、ドラムフレーカーで冷却した。得られた固形物をハンマーミルで粗粉砕した後、ターボミルで微粉砕し、風力分級機を用いて分級して、体積平均粒子径が６．８１μｍ、平均円形度が０．９５１のトナー母粒子を調製した。
【００７１】
＜静電荷像現像用トナーの作製＞
（トナーＡ）
調製したトナー母粒子２ｋｇに対して、外添剤としてシリカＣを４０ｇ添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて回転周速４０ｍ／ｓで５分間攪拌混合することにより、静電荷像現像用トナーＡを作製した。
（トナーＢ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＣを２０ｇ及びシリカＡを２０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＢを作製した。
（トナーＣ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＣを２０ｇ及びシリカＢを３０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＣを作製した。
（トナーＤ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＣを３０ｇ及びシリカＥを１０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＤを作製した。
（トナーＥ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＡを３０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＥを作製した。
（トナーＦ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＢを４０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＦを作製した。
（トナーＧ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＤを５０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＧを作製した。
（トナーＨ）
シリカＣを４０ｇ添加する代わりに、シリカＥを８０ｇ添加した他は、トナーＡの場合と同様にして、静電荷像現像用トナーＨを作製した。
【００７２】
これらのトナーＡ〜ＨにおけるシリカＡ〜Ｅの組合せ及び配合比を表２に示す。
【００７３】
【表２】
2011043759.tif 000004
【００７４】
＜シリカの分散状態の観察＞
トナーＡの表面を走査型電子顕微鏡で観察したところ、図２（ａ），（ｂ）に示すように、ゾルゲル法で製造され、数平均１次粒子径が３２ｎｍであるシリカＣは、トナー母粒子の表面で２次凝集せず単分散していた。その結果、トナー母粒子表面がシリカＣで良好に均一に被覆されていた。これに対して、トナーＥの表面を走査型電子顕微鏡で観察したところ、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、乾式高温加水分解法で製造され、数平均１次粒子径が２０ｎｍであるシリカＡは、トナー母粒子の表面で２次凝集していた。その結果、シリカＡの添加量の割には、シリカＡによるトナー母粒子表面の被覆量がトナーＡに比べて減少していた。
【００７５】
なお、コロイダル法で製造されたシリカＤ，Ｅは、ゾルゲル法で製造されたシリカＣと同様、トナー母粒子の表面で２次凝集せず単分散するものと考察される。一方、乾式高温加水分解法で製造されたシリカＢは、シリカＡと同様、トナー母粒子の表面で２次凝集するものと考察される。
【００７６】
＜磁性キャリアの調製＞
キャリアコア材としてパウダーテック社製のフェライトキャリア「Ｆ５１−５０」（粒子径５０μｍ）１０ｋｇに対し、流動層コーティング装置（フロイント産業社製の「ＳＦＣ−５」）を用い、ＦＰＡ微粒子０．６ｋｇとジャパンエポキシレジン社製の「エピコート１００４」２．４ｋｇとをトルエン４０ｋｇに溶解し、８０℃の熱風を送り込みながら、上記キャリアコア材の表面に被覆した。これを乾燥機にて２３０℃で１時間の加熱・焼付けをした後、冷却及び解砕をして、電子顕微鏡法による粒子径が３０〜８０μｍの磁性キャリアを調製した。
【００７７】
＜２成分現像剤の作製＞
（現像剤Ａ）
トナーＡ３０ｇと磁性キャリア３００ｇとをボールミルで均一に１０分間攪拌混合して２成分現像剤Ａを作製した。
（現像剤Ｂ）
トナーＡの代わりにトナーＢを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｂを作製した。
（現像剤Ｃ）
トナーＡの代わりにトナーＣを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｃを作製した。
（現像剤Ｄ）
トナーＡの代わりにトナーＤを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｄを作製した。
（現像剤Ｅ）
トナーＡの代わりにトナーＥを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｅを作製した。
（現像剤Ｆ）
トナーＡの代わりにトナーＦを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｆを作製した。
（現像剤Ｇ）
トナーＡの代わりにトナーＧを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｇを作製した。
（現像剤Ｈ）
トナーＡの代わりにトナーＨを用いた他は、現像剤Ａの場合と同様にして、２成分現像剤Ｈを作製した。
【００７８】
これらの現像剤Ａ〜Ｈと実施例１〜４及び比較例１〜４との対応関係を表３に示す。明らかなように、外添剤としてシリカＣを含むものが実施例、含まないものが比較例である。すなわち、表１に示したように、シリカＣのみが、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上かつ最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下である（つまり粒子径分布が比較的狭小である）のに対し、シリカＡ，Ｂ，Ｄ，Ｅは、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）及び最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）のうちの少なくとも１つが上記範囲を外れている（つまり粒子径分布が比較的広い）。特に、シリカＥは、数平均１次粒子径も２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満の範囲を外れている。
【００７９】
【表３】
2011043759.tif 000005
【００８０】
＜実機試験＞
上記のように作製した２成分現像剤を京セラミタ社製のディジタルカラー複合機「ＫＭ−Ｃ４０３５Ｅ」に搭載し、温度２０〜２３℃、相対湿度５０〜６５％ＲＨの常温、常湿環境下で、ＰＰＣ用紙に対して、印字率５％の画像を形成し始めた初期の段階（画像形成開始後５枚以内）と、２０万枚連続形成した後の段階とにおいて、下記の評価を行った。また、現像剤を入れ替えて、同様にして、印字率２％の画像を形成し始めた初期の段階（画像形成開始後５枚以内）と、５万枚間欠形成した後の段階とにおいて、下記の評価を行った。
【００８１】
（画像濃度）
用紙に形成されたサンプル画像のソリッド部分（ベタ部分）の画像濃度を、グレタグマクベス社製のスペクトロアイ反射濃度計を用いて測定した。画像濃度が１．２以上であることを合格値とする。
【００８２】
（かぶり）
用紙においてサンプル画像が形成されていない部分（白紙部分）の画像濃度を、グレタグマクベス社製のスペクトロアイ反射濃度計を用いて測定した。かぶり（非画像部の濃度）が０．００８以下であることを合格値とする。
【００８３】
（帯電量）
トナーの帯電量を、トレック社製のｑ／ｍメーター（帯電量メーター）「ＭＯＤＥＬ２１０ＨＳ」を用いて測定した。
【００８４】
結果を表３に示す。表３中、不合格値には印「＊」を付してある。明らかなように、数平均１次粒子径が２０ｎｍ以上８０ｎｍ未満であり、最小粒子径と数平均１次粒子径との比（最小粒子径／数平均１次粒子径）が０．５以上であり、最大粒子径と数平均１次粒子径との比（最大粒子径／数平均１次粒子径）が１．７以下であり、トナー母粒子の表面で単分散しているシリカＣを外添剤として含む実施例１〜４は、印字パターン（印字率）や使用環境（連続印字、間欠印字、印字枚数）の違いに関係なく、長期間に渡り、安定して、画像濃度、かぶり（非画像部の濃度）、及び帯電量等の画像品質（画質）に優れていた。
【００８５】
これに対して、粒子径分布が比較的広く、トナー母粒子の表面で２次凝集しているシリカＡを用いた比較例１は、５万枚間欠印字後の画像濃度に劣り、粒子径分布が比較的広く、トナー母粒子の表面で２次凝集しているシリカＢを用いた比較例２は、２０万枚連続印字後の画像濃度と５万枚間欠印字後の画像濃度とに劣り、粒子径分布が比較的広いシリカＤを用いた比較例３は、５万枚間欠印字後の画像濃度に劣り、粒子径分布が比較的広く、数平均１次粒子径が過度に大きいシリカＥを用いた比較例４は、初期の画像濃度と２０万枚連続印字後の画像濃度と５万枚間欠印字後の画像濃度と２０万枚連続印字後のかぶりとに劣っていた。
【図１】
2011043759.tif 000006
【図２】
2011043759.tif 000007