(57)【要約】【課題】本発明は、切削加工等により基準座面を形成することなくクランプ装置により固定できるワーク及び該ワークを固定するクランプ装置を提供すること。【解決手段】クランプ装置本体及びクランプ装置本体に対して進退可能に設けられたロッド部を有するクランプ装置により固定されるワーク１であって、工程において形成されクランプ装置により固定される場合の基準面を構成する基準座面５と、基準座面５の近傍に設けられロッド部が挿入可能なクランプ穴２と、を備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランプ装置本体及び該クランプ装置本体に対して進退可能に設けられたロッド部を有するクランプ装置により固定されるワークであって、
前記クランプ装置により固定される場合の基準面を構成する基準座面と、
前記基準座面の近傍に設けられ前記ロッド部が挿入可能なクランプ穴と、を備えるワーク。
【請求項２】
前記クランプ穴は、鋳造工程において形成される鋳抜穴により構成される請求項１に記載のワーク。
【請求項３】
前記クランプ穴は、前記基準座面の略中央部に形成される請求項１又は２に記載のワーク。
【請求項４】
前記クランプ穴は、複数設けられる請求項１から３のいずれかに記載のワーク。
【請求項５】
シリンダヘッド、シリンダブロック、クランクケース又はミッションケースである請求項１から３のいずれかに記載のワーク。
【請求項６】
所定の面にクランプ穴が設けられたワークを固定するクランプ装置であって
前記所定の面に当接される当接面が先端側に設けられたクランプ装置本体と、
前記クランプ装置本体に設けられ、先端部が前記当接面側に位置し基端部が前記クランプ装置本体の内部に位置する軸部、及び該軸部の先端部に前記当接面から突出して設けられ先端側に向かって徐々に径が大きく形成されたテーパ部を有すると共に、軸方向に沿って進退可能なロッド部と、
前記テーパ部の周面の一部を覆うと共に対向して配置され該テーパ部の径方向に変形可能な一対のグリップ爪と、
前記クランプ装置本体の基端側に設けられるシリンダ部、及び該シリンダ部に摺動自在に配置され前記ロッド部の基端部に連結されるピストン部を有するロッド駆動部と、を備え、
前記ロッド部は、該ロッド部の進退方向に交差する方向に移動不能に前記クランプ装置本体に設けられるクランプ装置。
【請求項７】
前記一対のグリップ爪は、該一対のグリップ爪それぞれの外面に前記ロッド部の軸方向に沿って設けられた複数の突起部を有する請求項６に記載のクランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク及び該ワークを固定するクランプ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンを構成するシリンダブロックやシリンダヘッド等のワークは、鋳造により成形される。そして、鋳造により成形されたワークは、ワークを固定する治具としてのパレットに固定され、このパレットに固定された状態のワークに切削加工等が施される（特許文献１参照）。
【０００３】
パレットにワークを固定する技術として、パレット上の所定の位置にワークを載置した後、パレット上に載置されたワークの上面の複数箇所を、パレットの上面に配置された複数のアームクランプによって固定する技術が提案されている。
以上の技術では、ワークの形状や大きさに応じてアームクランプの配置を設定する必要がある。そのため、１つのラインにおいて複数種類のワークの加工を行う場合には、それぞれの種類のワークの大きさや形状に合わせた専用のアームクランプの配置のパレットを用いる必要があった。
【０００４】
また、パレットにワークを固定する技術として、ワークに当接する当接面を有するクランプ装置本体と、このクランプ装置本体に対して進退可能に設けられると共に先端側に向かって徐々に径が大きく形成されたテーパ部を有するロッド部と、このロッド部の周面に配置されテーパ部の径方向に弾性変形可能なグリップ爪と、を有するクランプ装置（いわゆるホールクランプ装置）を用いる技術も提案されている。
【０００５】
以上のホールクランプ装置によれば、ワークの底面（パレットに載置される側の面）にロッド部を挿入可能なクランプ穴を設け、このクランプ穴にロッド部を挿入した状態でグリップ爪を弾性変形させることでワークをパレットに固定できる。
ここで、ホールクランプ装置でワークを固定する場合、クランプ穴の近傍にワークをパレットに固定する場合における水平位置の基準面となる基準座面を設け、この基準座面にクランプ装置本体の当接面を当接させることでワークの水平方向における位置決めを行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２００５３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、鋳造により成形されたワークをホールクランプ装置で固定する場合には、切削加工等によりクランプ穴の近傍に基準座面を形成する必要があり、鋳造により成形されたワークをそのままクランプ装置により固定できなかった。
【０００８】
従って、本発明は、切削加工等により基準座面を形成することなくクランプ装置により固定できるワーク及び該ワークを固定するクランプ装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、クランプ装置本体及び該クランプ装置本体に対して進退可能に設けられたロッド部を有するクランプ装置により固定されるワークであって、前記クランプ装置により固定される場合の基準面を構成する基準座面と、前記基準座面の近傍に設けられ前記ロッド部が挿入可能なクランプ穴と、を備えるワークに関する。
【００１０】
また、前記クランプ穴は、鋳造工程において形成される鋳抜穴により構成されることが好ましい。
【００１１】
また、前記クランプ穴は、前記基準座面の略中央部に形成されることが好ましい。
【００１２】
また、前記クランプ穴は、複数設けられることが好ましい。
【００１３】
また、ワークは、シリンダヘッド、シリンダブロック、クランクケース又はミッションケースであることが好ましい。
【００１４】
また、本発明は、所定の面にクランプ穴が設けられたワークを固定するクランプ装置であって、前記所定の面に当接される当接面が先端側に設けられたクランプ装置本体と、前記クランプ装置本体に設けられ、先端部が前記当接面側に位置し基端部が前記クランプ装置本体の内部に位置する軸部、及び該軸部の先端部に前記当接面から突出して設けられ先端側に向かって徐々に径が大きく形成されたテーパ部を有すると共に、軸方向に沿って進退可能なロッド部と、前記テーパ部の周面の一部を覆うと共に対向して配置され該テーパ部の径方向に変形可能な一対のグリップ爪と、前記クランプ装置本体の基端側に設けられるシリンダ部、及び該シリンダ部に摺動自在に配置され前記ロッド部の基端部に連結されるピストン部を有するロッド駆動部と、を備え、前記ロッド部は、該ロッド部の進退方向に交差する方向に移動不能に前記クランプ装置本体に設けられるクランプ装置に関する。
【００１５】
また、前記一対のグリップ爪は、該一対のグリップ爪それぞれの外面に前記ロッド部の軸方向に沿って設けられた複数の突起部を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、切削加工等により基準座面を形成することなくクランプ装置により固定できるワーク及び該ワークを固定できるクランプ装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシリンダヘッドが本発明の実施形態に係るクランプ装置によって治具パレットに固定（クランプ）されている状態を示す外観斜視図である。
【図２】図１に示すシリンダヘッドのガスケット面を示す図である。
【図３】図１に示すシリンダヘッドのガスケット面に形成されたクランプ穴及び座面を示す斜視図である。
【図４】図３に示すシリンダヘッドのクランプ穴及び座面部分の断面図である。
【図５】本発明の実施形態のクランプ装置を３つ備えた治具パレットの平面図である。
【図６】本発明の実施形態におけるクランプ装置を示す縦断面図である。
【図７】図５に示すクランプ穴に図６に示すクランプ装置のクランプ及びプルロッドが進入した状態を示す図である。
【図８】図５に示すプランプ装置のグリップ爪の配置関係を示す平面図である。
【図９】図６に示すクランプ装置が図１に示すシリンダヘッドを固定（クランプ）した状態を示す縦断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態におけるシリンダヘッドのガスケット面を示す図である。
【図１１】本発明の第３実施形態におけるシリンダヘッドのガスケット面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の鋳造ワーク及びクランプ装置の好ましい各実施形態につき、図面を参照しながら説明する。
まず、本発明の鋳造ワークの一実施形態としてのシリンダヘッド１の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係るシリンダヘッド１がクランプ装置２０によって治具パレットＰに固定された状態を示す外観斜視図である。図２は、図１に示すシリンダヘッド１のガスケット面４を示す図である。
【００１９】
第１実施形態のシリンダヘッド１は、シリンダカバー、シリンダブロック（いずれも図示せず）等に結合されて自動車等に搭載されるエンジンを構成する部材である。このシリンダヘッド１は、図１及び図２に示すように、シリンダカバーが結合されるカバー面６と、ガスケット（図示せず）を介してシリンダブロック（図示せず）が結合されるガスケット面４と、を備える。
シリンダヘッド１は、鋳造工程を経て成形された後、クランプ装置２０により治具パレットＰに固定（クランプ）される。そして、シリンダヘッド１は、治具パレットＰに固定された状態で搬送され、治具パレットＰに固定された状態のシリンダヘッド１に孔あけや切削等の加工が施される。その後、シリンダヘッド１は、カバー面６にシリンダカバーが結合されると共に、ガスケット面４にガスケットを介してシリンダブロックが結合されてエンジンの一部分を形成される。
第１実施形態では、シリンダヘッド１は、ガスケット面４を下面として治具パレットＰに固定される。
【００２０】
図３は、図１に示すシリンダヘッド１のガスケット面４に形成されたクランプ穴２及び基準座３を示す斜視図である。図４は、図３に示すシリンダヘッド１のクランプ穴２及び基準座３の部分の断面図である。
図２に示すように、シリンダヘッド１のガスケット面４には、３つの基準座３と、これら３つの基準座３それぞれの近傍に形成される３つのクランプ穴２と、が形成される。基準座３は、略矩形形状を有するガスケット面４の長手方向に沿う一対の側縁のうちの一方の側縁の両端部近傍に２つ形成され、他方の側縁の中央部近傍に１つ形成される。
基準座３は、シリンダヘッド１が治具パレットＰに固定される場合に、シリンダヘッド１の高さ方向の位置決めを行うために用いられる。基準座３は、図３及び図４に示すように、基準座３の周囲の鋳造面よりも下方に円形状に突出している。基準座３の下面は、シリンダヘッド１がクランプ装置２０により治具パレットＰに固定されたとき、高さ方向の基準面を形成する基準座面５を構成する。
【００２１】
３つのクランプ穴２は、図２に示すように、３つの基準座３（基準座面５）それぞれの中央部に形成される。これらのクランプ穴２には、後述のクランプ装置２０のプルロッド４０が挿入される。
クランプ穴２は、図３及び図４に示すように、鋳造工程において鋳型における鋳造ピンが設けられた位置に形成される鋳抜穴である。この鋳抜穴は、鋳造ピンが鋳型から抜けやすいように、抜き勾配が形成された裁頭円錐状に形成される。基準座３もクランプ穴２と共に鋳造工程において形成される。
【００２２】
図５は、クランプ装置２０を３つ備えた治具パレットＰを示す平面図である。図６は、クランプ装置２０の縦断面図である。図７は、図５に示すクランプ穴２に図６に示すクランプ装置２０のクランプとプルロッド４０とが進入した図である。図８は、図２に示すクランプ装置２０のグリップ爪５０１の配置関係を示す平面図である。図９は、図６に示すクランプ装置２０が図１に示すシリンダヘッド１を固定（クランプ）した縦断面図である。
クランプ装置２０は、図５に示すように、治具パレットＰの上面の３箇所に配置される。これら３つのクランプ装置２０は、シリンダヘッド１を治具パレットＰの上面に載置した場合に、３つのクランプ穴２に対応する位置に配置される。
【００２３】
クランプ装置２０は、所定の面としての基準座面５にクランプ穴２が設けられたシリンダヘッド１を治具パレットＰの所定の位置に固定（クランプ）し、また、その固定を解除（アンクランプ）する装置である。
【００２４】
図６に示すように、クランプ装置２０は、クランプ装置本体３０と、ロッド部としてのプルロッド４０と、グリップ爪５０１を有するグリップ５０と、グリップ支持部材６０と、ロッド駆動部としてのロッド駆動源７０と、クランプ装置本体３０に設けられるワーク確認エア通路８０と、を備えて構成されている。
【００２５】
クランプ装置本体３０は、後述する各部品を収納して保護すると共に、シリンダヘッド１を着座させて、治具パレットＰにシリンダヘッド１を支持する部材である。
図５に示すように、クランプ装置本体３０は、ボルトＢ等の取り付け部材によって、治具パレットＰに固定されている。図６に示すように、クランプ装置本体３０は、下部本体３０２と、この下部本体３０２の上部に配置される上部本体３０３と、を備える。下部本体３０２は、上向きカップ状に形成されて底部３０２ａを有している。上部本体３０３は、後述するグリップ５０とプルロッド４０とが貫通する貫通孔３０３ａを有する。上部本体３０３の先端側に位置する頭部３０４は、裁頭円錐状に形成されている。この頭部３０４には、シリンダヘッド１の基準座面５に当接される当接面としての着座面３０１が形成されている。
【００２６】
クランプ装置本体３０の下部本体３０２の基端側(図６の下端側）で、下部本体３０２の底部３０２ａより上方の部分には、ロッド駆動源７０を構成する筒状のシリンダ７０１が固定的に装着されている。
【００２７】
プルロッド４０は、グリップ５０を径方向に広げる軸状の部材である。
プルロッド４０は、先端部（図６で上端部）がクランプ装置本体３０の着座面３０１側に位置し基端部がクランプ装置本体３０の内部に位置する軸部４０１と、この軸部４０１の先端部に着座面３０１から突出して設けられ先端側に向かって徐々に径が大きく形成されたテーパ部４０２とを備える。テーパ部４０２の周囲には、グリップ５０が位置している。
【００２８】
以上のプルロッド４０は、基端部（図６で下端部）が後述するピストン７０２に連結されている。そして、プルロッド４０は、ピストン７０２の昇降にともなって、クランプ装置本体３０内を軸方向に沿って進退（昇降）可能に構成されている。
【００２９】
グリップ５０は、上部本体３０３内のグリップ支持部材６０の上に位置している。グリップ５０の上端部は、上部本体３０３から上方に突出している。グリップ支持部材６０は、上部本体３０３内の貫通孔３０３ａ内に設けられた下向きカップ状の部材であり、プルロッド４０が貫通する貫通孔６０ａが形成されている。
グリップ５０は、シリンダヘッド１のクランプ穴２内でプルロッド４０の下降によって径方向に広がり、シリンダヘッド１を治具パレットＰに固定する。
【００３０】
グリップ５０は、テーパ部４０２の周面の一部を覆うと共に対向して配置された一対のグリップ爪５０１（図６〜図８参照）と、一対のグリップ爪５０１それぞれの基端部に装着されて、一対のグリップ爪５０１を互いに接近させる方向に弾力を加えている平面視Ｃ字状の集束ばね５０２とを備える（図６及び図９参照）。２つのグリップ爪５０１は、プルロッド４０のテーパ部４０２の円周の一部分としての約（１／４）の部分を覆うように対向して配置されている。
一対のグリップ爪５０１は、プルロッド４０のテーパ部４０２を間にして対向する面に、基端側から先端側に向かって徐々に径が大きく形成されたテーパ面５０１ａと、一対のグリップ爪５０１それぞれの外面にプルロッド４０の軸方向に沿って形成された複数（２つ）の突起部５０１ｂと、を備える。
【００３１】
一対のグリップ爪５０１は、プルロッド４０の下降によってテーパ部４０２がテーパ面５０１ａを摺動して、集束ばね５０２に抗して径方向に広がり、シリンダヘッド１を治具パレットＰに固定するようになっている。
また、一対のグリップ爪５０１それぞれの外面には、２つの突起部５０１ｂが形成されているので、クランプ穴２をクランプするとき、グリップ爪５０１がクランプ穴２に対して滑りにくくなされている。
【００３２】
ロッド駆動源７０は、プルロッド４０を後退（下降）したクランプ位置（図９参照）から前進(上昇）したアンクランプ位置（図６参照）に駆動させる。プルロッド４０のクランプ位置は、プルロッド４０が下降して、グリップ５０を広げ、グリップ５０によってシリンダヘッド１を治具パレットＰに固定（クランプ）させる位置である。また、プルロッド４０のアンクランプ位置は、プルロッド４０が上昇して、グリップ５０をすぼませて、グリップ５０による上記固定を解除（アンクランプ）させる位置である。
【００３３】
ロッド駆動源７０は、図６及び図９に示すように、クランプ装置本体３０の基端側である下部本体３０２内に固定的に嵌合した円筒状のシリンダ部としてのシリンダ７０１と、このシリンダ７０１に摺動自在（昇降自在）に配置されプルロッド４０の基端部に連結されるピストン部としてのピストン７０２と、を備える。
ピストン７０２は、シリンダ７０１内を昇降摺動する大径の下部ピストン７０２ａと、グリップ支持部材６０内を昇降摺動する小径の上部ピストン７０２ｂと、を備える。
【００３４】
下部ピストン７０２ａの外径は、シリンダ７０１の内径と略等しく構成されている。即ち、下部ピストン７０２ａは、シリンダ７０１の内面に当接した状態で摺動可能に構成されており、摺動方向に交差する方向には移動不能に設けられている。
上部ピストン７０２ｂの外径は、グリップ支持部材６０の内径と略等しく構成されている。即ち、上部ピストン７０２ｂは、グリップ支持部材６０の内面に当接した状態で摺動可能に構成されており、摺動方向に交差する方向には移動不能に設けられている。
【００３５】
シリンダ７０１における下部ピストン７０２ａの下側の領域は、クランプ装置本体３０の下部本体３０２の底部３０２ａに形成されたアンクランプポート７０３を介して、治具パレットＰの圧油通路ＰＯ１に通じている。また、シリンダ７０１における下部ピストン７０２ａの上側の領域は、クランプ装置本体３０の下部本体３０２と上部本体３０３とに形成されたクランプ圧油通路３０５を介して、治具パレットＰの圧油通路ＰＯ２に通じている。
【００３６】
以上のロッド駆動源７０によれば、下部ピストン７０２ａの下側の領域に圧油Ｏが供給されると、ピストン７０２が上昇してプルロッド４０をアンクランプ位置に上昇させる。また、下部ピストン７０２ａの上側の領域に圧油が供給されると、ピストン７０２が下降してプルロッド４０をクランプ位置に下降させる。
また、ピストン７０２は、摺動方向に交差する方向には移動不能に設けられているので、このピストン７０２に連結されたプルロッド４０は、プルロッド４０の進退方向に交差する方向には移動不能に構成されている。
【００３７】
ワーク確認エア通路８０は、治具パレットＰの圧縮エア供給口ＰＡに接続されて、クランプ装置本体３０の筒状の肉厚部分を貫通し、クランプ装置本体３０の頭部３０４にまで達している。ワーク確認エア通路８０は、クランプ装置本体３０の頭部３０４にシリンダヘッド１が着座したか否かを検知するために形成されている。
ワーク確認エア通路８０内の圧縮エアは、クランプ装置本体３０の頭部３０４にシリンダヘッド１が着座すると、ワーク確認エア通路８０の出口８０ａが塞がれて、出口８０ａが解放されているときよりも高圧になる。この圧力変化を不図示の圧力計が検知して、クランプ装置本体３０の頭部３０４にシリンダヘッド１が載置されたことを検知する。
【００３８】
以上のクランプ装置２０には、このクランプ装置２０を構成する部品同士の接触部に、気密性を保つための、下部圧油漏れ防止Ｏリング９０、下部ピストンＯリング９１、上部圧油漏れ防止Ｏリング９２及び上部ピストンＯリング９３が装着されている。
【００３９】
下部圧油漏れ防止Ｏリング９０は、クランプ装置本体３０の下部本体３０２とシリンダ７０１との間に設けられ、その間からシリンダ７０１内の圧油がクランプ圧油通路３０５側に漏れるのを防止する。
下部ピストンＯリング９１は、下部ピストン７０２ａに設けられている。この下部ピストンＯリング９１は、シリンダ７０１と下部ピストン７０２ａとの間から圧油Ｏが上部ピストン７０２ｂ側に漏れるのを防止する。
【００４０】
上部圧油漏れ防止Ｏリング９２は、上部本体３０３の内側に設けられている。この圧油漏れ防止Ｏリング９２は、上部本体３０３とグリップ支持部材６０との間から圧油がグリップ５０側へ漏れるのを防止する。
上部ピストンＯリング９３は、上部ピストン７０２ｂに装着されている。この上部ピストンＯリング９３は、上部ピストン７０２ｂとグリップ支持部材６０との間から圧油がグリップ５０側へ漏れるのを防止する。
【００４１】
次に、クランプ装置２０の動作について説明する。
図９に示すように、クランプ装置２０は、使用していないとき、クランプ圧油通路３０５から下部ピストン７０２ａの上側に供給される圧油によってピストン７０２が押し下げられてプルロッド４０がクランプ位置に位置している。このため、プルロッド４０は、テーパ部４０２によって、グリップ５０の２つのグリップ爪５０１を集束ばね５０２に抗して押し広げ、グリップ５０を開いた状態にしている。
【００４２】
この状態において、シリンダヘッド１を治具パレットＰに載置するとき、シリンダヘッド１は、クランプ装置２０の頭部３０４に載置される。しかし、シリンダヘッド１が頭部３０４に載置されるとき、グリップ５０をすぼめないと、グリップ５０をシリンダヘッド１のクランプ穴２に挿入することができない。
【００４３】
そこで、図６に示すように、アンクランプポート７０３からシリンダ７０１における下部ピストン７０２ａの下側の領域内に圧油Ｏが供給される。すると、ピストン７０２が上昇させられて、ピストン７０２に設けられているプルロッド４０も上昇させられる。このとき、下部ピストン７０２ａの上側に供給されていた圧油Ｏは、クランプ圧油通路３０５を通じて、治具パレットＰ側へ押し戻される。
そして、プルロッド４０のテーパ部４０２が、グリップ５０から上方へ離れる。これにより、グリップ５０の２つのグリップ爪５０１は、集束ばね５０２によって互いに接近し、グリップ５０は、すぼまった状態になる。この結果、グリップ５０は、クランプ穴２内に進入することができる形状になる。
その後、シリンダヘッド１は、不図示の昇降装置によって下降させられて、クランプ装置２０の頭部３０４に接近する。また、シリンダヘッド１の下降にともなって、不図示のエアコンプレッサが始動する。すると、圧縮エア供給口ＰＡからワーク確認エア通路８０に圧縮エアが供給される。
【００４４】
ワーク確認エア通路８０の出口８０ａがシリンダヘッド１によって塞がれると、ワーク確認エア通路８０内の圧縮エアの圧縮圧が上昇する。この圧力変化を不図示の圧力計が検知して、クランプ装置本体３０の頭部３０４にシリンダヘッド１が載置されたことを検知する。仮に、所定時間内に頭部３０４にシリンダヘッド１が載置されたことが検知されないときには、不図示の報知装置がシリンダヘッド１の載置状態が異常であることを報知する。
【００４５】
シリンダヘッド１がクランプ装置２０の頭部３０４に載置されると、アンクランプポート７０３からの圧油Ｏの供給が停止される。すると、ピストン７０２は、上昇を停止する。その後、クランプ圧油通路３０５から下部ピストン７０２ａの上側の領域内に、圧油が供給される。これによって、ピストン７０２が下降する。ピストン７０２の下降にともなって、シリンダ７０１内の圧油Ｏはアンクランプポート７０３から治具パレットＰ側に押し戻される。また、プルロッド４０もピストン７０２と一体に下降する。
【００４６】
図９に示すように、プルロッド４０は、下降を継続してテーパ部４０２が２つのグリップ爪５０１の内側に進入して、２つのグリップ爪５０１を径方向に押し広げてクランプ穴２の内壁に押圧させる。プルロッド４０は、グリップ爪５０１をクランプ穴２に押し付けた時点で、それ以上下降することができないので下降を停止する。
このようにして、グリップ５０は、圧油Ｏによってプルロッド４０が下降することで径方向に広がり、クランプ穴２の内壁を押圧して、シリンダヘッド１を治具パレットＰに固定する。
【００４７】
ところで、図２に示すように、本実施形態のクランプ装置２０は、治具パレットＰ上に一直線状に並ばないように、３つ配置されており、図８に示すように、３つのクランプ装置２０の各グリップ爪５０１の配置関係に特徴がある。
即ち、図８に示すように、図８の左右方向（矢印Ｘ方向）に配置された２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂにおける一対のグリップ爪５０１は、２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂの配列方向に対して直交する方向（矢印Ｙ方向）に位置している。このため、この２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂは、シリンダヘッド１に形成されたクランプ穴２がシリンダヘッド１と共に矢印Ｙ方向に移動するのを規制する。一方、クランプ装置２０Ａ，２０Ｂにおける一対のグリップ爪５０１は、矢印Ｘ方向には設けられていないので、シリンダヘッド１が矢印Ｘ方向に若干移動することを許容する。
【００４８】
残りの１つのクランプ装置２０Ｃにおける２つのグリップ爪５０１は、矢印Ｘ方向に位置している。このため、この１つのクランプ装置２０Ｃは、クランプ穴２がシリンダヘッド１ともに矢印Ｘ方向に移動するのを規制する。一方、クランプ装置２０Ｃにおける一対のグリップ爪５０１は、矢印Ｙ方向には設けられていないので、シリンダヘッド１が矢印Ｙ方向に若干移動することを許容する。
【００４９】
このため、シリンダヘッド１が３つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ上に着座するとき、治具パレットＰに対して矢印Ｙ方向に位置がずれている場合、一対のグリップ爪５０１が矢印Ｙ方向に位置する２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂの一対のグリップ爪５０１が、２つのクランプ穴２に各々進入して２つのクランプ穴２をクランプしながら、シリンダヘッド１を矢印Ｙ方向へ移動させて、矢印Ｙ方向の位置ずれを修正する。このとき、残り１つのクランプ装置２０Ｃの一対のグリップ爪５０１は、矢印Ｘ方向に位置しているので、残りの１つのクランプ穴２に進入してクランプ穴２をクランプするが、このクランプ装置２０Ｃは、シリンダヘッド１が矢印Ｙ方向へ移動するのを許容する。この結果、シリンダヘッド１は、矢印Ｙ方向への位置ずれが修正されて、治具パレットＰに固定（クランプ）されたことになる。
【００５０】
シリンダヘッド１が矢印Ｘ方向に位置がずれている場合は、中央の１つのクランプ装置２０Ｃの一対のグリップ爪５０１によって、シリンダヘッド１の矢印Ｘ方向への位置ずれが修正される。このとき、２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂの一対のグリップ爪５０１は、シリンダヘッド１をクランプするが、これら２つのクランプ装置２０Ａ，２０Ｂは、シリンダヘッド１が矢印Ｘ方向へ移動するのを許容する。この結果、シリンダヘッド１は、矢印Ｘ方向への位置ずれが修正されて、治具パレットＰに固定（クランプ）されたことになる。
【００５１】
また、このように、位置ずれが修正されるとき、シリンダヘッド１の３つのクランプ穴２の各周囲に形成された基準座面５が３つのクランプ装置２０の着座面３０１に各々着座するので、シリンダヘッド１が加工されるときの高さ方向の基準位置が自ずと決まる。
このようにして、シリンダヘッド１は、平面的な位置ずれと、高さ方向の位置ずれとが修正されて、治具パレットＰに固定される。
【００５２】
シリンダヘッド１をクランプ装置２０から取り外すには、シリンダ７０１における下部ピストン７０２ａの下側の領域に圧油Ｏを供給する。すると、ピストン７０２とプルロッド４０が圧油Ｏによって上昇する。グリップ５０の一対のグリップ爪５０１は、集束ばね５０２の弾力によってすぼまり、シリンダヘッド１のクランプ穴２の内壁から離れる。よって、ユーザは、シリンダヘッド１をクランプ装置２０から取り外すことができる。
【００５３】
以上説明した第１の実施形態のシリンダヘッド１及びクランプ装置２０によれば、以下のような効果を奏する。
【００５４】
（１）基準座面５を鋳造工程により形成すると共に、この基準座面５の近傍にクランプ穴２を設けた。これにより、切削加工等を施すことなくクランプ穴２の近傍に基準座面５を形成できる。よって、鋳造ワークであるシリンダヘッド１を、切削加工等を施すことなくホールクランプ装置２０により固定できる
【００５５】
（２）クランプ穴２を鋳抜穴により形成した。よって、鋳造工程後、改めてクランプ穴２を形成する必要がなく、シリンダヘッド１の加工工程を減らすことができる。
【００５６】
（３）クランプ穴２を基準座面５の略中央部に形成した。よって、シリンダヘッド１の高さ方向の基準面が決められる近傍をクランプ装置２０により固定できるので、シリンダヘッド１の高さ方向の位置を基準座面５に正確に合わせられる。
【００５７】
（４）クランプ穴２を複数形成したので、シリンダヘッド１を確実に固定することができる。
【００５８】
（５）グリップ爪５０１を、プルロッド４０のテーパ部の径方向に対向するように一対設けると共に、プルロッド４０を、進退方向に交差する方向に移動不能に構成した。これにより、グリップ爪５０１がある方向についてシリンダヘッド１の平面方向の位置決め可能になり、グリップ爪５０１がない方向についてはシリンダヘッド１の平面方向の位置決めが調整可能になる。よって、グリップ爪５０１のある向きを異ならせてクランプ装置２０を複数配置することで、シリンダヘッド１の位置の微調整が可能になり、シリンダヘッド１に対する加工を正確に行える。
【００５９】
（６）一対のグリップ爪５０１それぞれの外面に複数の突起部を設けた。これにより、グリップ爪５０１がクランプ穴２をクランプするとき、クランプ穴２に対する滑りを少なくできるので、シリンダヘッド１を所定の位置に正確に位置決めできる。
【００６０】
次に、本発明の第２実施形態に係るシリンダヘッド１１につき図１０を参照しながら説明する。図１０は、第２実施形態におけるシリンダヘッド１１のガスケット面４を示す図である。尚、第２実施形態以降の説明にあたって、同一構成要件については同一符号を付し、その説明を省略もしくは簡略化する。
【００６１】
第２実施形態のシリンダヘッド１１は、基準座３（基準座面５）を、クランプ穴２の周囲ではなく、クランプ穴２とは異なる位置に設けた点で第１実施形態と異なる。
より具体的には、第２実施形態では、第１実施形態と同様、クランプ穴２は鋳抜穴により形成されているが、この鋳抜穴はクランプ用に新たに設けたものではなく、既存の鋳抜穴を利用している。そこで、第２実施形態においては、既存の鋳型における鋳抜ピンの近傍を加工して鋳造工程により基準座３を形成可能としている。
第２実施形態のシリンダヘッド１１によれば、上述した（１）、（２）及び（４）の効果を奏する。
【００６２】
次に、本発明の第３実施形態に係るシリンダヘッド１５につき、図１１を参照しながら説明する。図１１は、第３実施形態におけるシリンダヘッド１５のガスケット面４を示す図である。
【００６３】
第３実施形態のシリンダヘッド１５は、鋳造工程で形成された基準座３（基準座面５）の中央部に、穴あけ加工によりクランプ穴２を形成した点で、第１実施形態と異なる。より具体的には、第３実施形態のシリンダヘッド１５には、シリンダヘッド１５の平面方向の位置を決める位置決め穴１６が鋳抜穴で３つ形成されている。そして、基準座面５が形成された基準座３も鋳造工程において形成され、この基準座３の中央部にクランプ穴２が形成される。つまり、第３実施形態では、位置決め穴１６とクランプ穴２とは、異なる位置に形成されている。
【００６４】
第３実施形態のシリンダヘッド１によれば、上述した（１）、（３）及び（４）の効果を奏する。
【００６５】
以上、本発明のシリンダヘッド及びクランプ装置の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に制限されることなく、種々の形態で実施することができる。
例えば、本実施形態では、本発明の鋳造ワークをシリンダヘッド１に適用したが、これに限らない。即ち、本発明をシリンダブロック、クランクケース又はミッションケースに適用してもよい。
尚、本発明を複数種類の鋳造ワークに適用する場合には、それぞれの鋳造ワークに設ける鋳抜穴及び基準座の位置を共通化することが好ましい。これにより、形状や大きさの異なる複数種類の鋳造ワークを、共通の治具パレットによりクランプ（固定）できるので、治具パレットの汎用性を向上できる。
【００６６】
また、本実施形態では、クランプ穴２の断面形状を真円に形成したがこれに限らない。即ち、クランプ穴の断面形状を、クランプ装置２０の一対のグリップ爪５０１がシリンダヘッド１の移動を許容する方向に長い長円であってもよい。これにより、位置修正量が多いシリンダヘッド１の位置調整を円滑に行える。
【００６７】
また、本実施形態では、クランプ状態とアンクランプ状態とのいずれの状態においても、圧油が作用しているが、アンクランプ状態のとき圧油が作用し、クランプ状態のとき圧油の代わりにばねの弾力が作用して、クランプ状態においては動力源からの動力の供給を必要としない構成であってもよい。即ち、シリンダに圧油を流入させることでプルロッドをクランプ位置からアンクランプ位置に駆動させるロッド駆動源と、プルロッドをクランプ位置側に付勢するばね部材と、を含んだ構成のクランプ装置であってもよい。このようなクランプ装置であると、動力を常には供給できない治具パレットにも使用できる。
【００６８】
また、本実施形態ではクランプ装置２０を、圧油Ｏによって作動させたが、これに限らない。即ち、クランプ装置を圧縮エアにより作動させてもよい。
【００６９】
また、本実施形態では、クランプ装置２０を治具パレットＰに設けてシリンダヘッド１を治具パレットＰに固定したが、これに限らない。即ち、クランプ装置を、シリンダヘッド１を移動させる台車、車両等の移動体に設けてもよい。
【符号の説明】
【００７０】
１、１１、１５  シリンダヘッド（鋳造ワーク）
２  クランプ穴
３  基準座
４  ガスケット面
５  基準座面（所定の面）
１２  部品穴（クランプ穴）
２０  クランプ装置
３０  クランプ装置本体
３０１  着座面（当接面）
４０  プルロッド（ロッド部）
４０１  軸部
４０２  テーパ部
５０  グリップ
５０１  グリップ爪
５０１ｂ  突起部
７０  ロッド駆動源（ロッド駆動部）
７０１  シリンダ（シリンダ部）
７０２  ピストン（ピストン部）
Ｐ  パレット
Ｏ  圧油
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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