(57)【要約】【課題】高価な金型が不要で、プレス成形機の使用時間が短く、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の生産性を向上できるとともに、低コストで成形され、人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品との接着性に優れた人造大理石成形品を提供する。【解決手段】本発明の人造大理石成形品は、金型内でＳＭＣ成形品１１を成形する工程と、金型より取り出したＳＭＣ成形品１１に表面処理を施す工程と、ＳＭＣ成形品１１の表面処理が施された面に対し間隙を設けて対向するように注型成形型を配置し、その間隙に熱硬化性樹脂組成物を注型し、硬化させることにより人造大理石層を形成し、その人造大理石層と、ＳＭＣ成形品１１の表面処理が施された面とを接着一体化する工程と、を少なくとも経て成形されたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面処理が施されたＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品と、その表面処理が施された面を介して、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の一面に接着一体化された熱硬化性樹脂組成物からなる人造大理石層と、を備えてなる人造大理石成形品であって、
金型内でＳＭＣ成形材料またはＢＭＣ成形材料を熱圧成形してＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品を成形する工程と、
前記金型より取り出した前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形の表面に表面処理を施す工程と、
前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品における表面処理が施された面の１つに対し間隙を設けて対向するように注型成形型を配置し、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理を施した面の１つと、前記注型成形型との間隙に熱硬化性樹脂組成物を注型し、該熱硬化性樹脂組成物を硬化させることにより人造大理石層を形成し、該人造大理石層と、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理を施した面の１つとを接着一体化する工程と、を少なくとも経て成形されたことを特徴とする人造大理石成形品。
【請求項２】
前記表面処理を施す工程において、プライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択される１種または２種以上により前記表面処理が施されたことを特徴とする請求項１に記載の人造大理石成形品。
【請求項３】
前記接着一体化する工程において、前記間隙を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で調節することにより、前記人造大理石層の厚みを０．５ｍｍ〜５．０ｍｍとしたことを特徴とする請求項１または２に記載の人造大理石成形品。
【請求項４】
前記接着一体化する工程において、前記注型成形型と、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品との間にパッキンを配置し、前記注型成形型の周縁部の内面側で、かつ、前記パッキンの内側に開口された樹脂注入孔から、前記間隙に前記熱硬化性樹脂組成物を注型するとともに、前記周縁部の内面側で、かつ、前記パッキンの内側に開口された空気排出孔から、前記間隙内の空気を排出したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の人造大理石成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浴室や厨房などの住宅設備機器、建材などとして用いられる人造大理石成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
人造大理石成形品は、素材の透明感、深み感、多彩な模様など意匠性に優れているため、高級浴槽、洗面ボール、キッチン天板などの住宅設備機器、カウンターなどの建材として用いられている。
【０００３】
人造大理石成形品の製造方法としては、一般的に、表裏一対の注型成形型の間隙に、熱硬化性樹脂組成物を注入し、その熱硬化性樹脂組成物を硬化させる注型成形が用いられている。そして、素材の透明感や深み感を表現するために、通常、人造大理石成形品を１０〜２０ｍｍ程度に厚肉化することによって、ガラス繊維などの強化材を用いることなく、その強度を確保している。その結果、成形品の重量が重くなり、運搬や施工の負荷が増大するとともに、高価な原材料の使用量も増えるため、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００４】
一方、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）成形品の成形方法としては、一般的に、ハンドレイアップ成形、スプレーアップ成形、ＲＴＭ（レジントランスファー）成形、ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）成形、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）成形などの成形方法が用いられている。これらの成形方法の中でも、特に、ＳＭＣ成形は、ガラス繊維強化材や無機質充填材などを配合した熱硬化性樹脂組成物を、金型内で熱圧成形することによって、強度を確保しつつ、寸法精度に優れたリブやボスなどの裏面補強を一体的に成形して、ＦＲＰ成形品の薄肉、軽量化を図っている。また、ＳＭＣ成形は、成形速度が速く、大量生産による低コスト化に適しているため、自動車、建材などの他、普及価格帯の浴室部材では、浴槽や防水パンなどの大多数の成形に適用されている。
【０００５】
従来、人造大理石成形品の重量および製造コストを低減する技術としては、金型内でＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品を圧縮成形した後、この金型内に注入空間部を設けた状態で、金型内にて成形したＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品を配置し、人造大理石樹脂組成物を注入空間へ注入して注型成形を行い、人造大理石成形品と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品とが積層、一体化された人造大理石成形品の製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、ＳＭＣ成形品やＢＭＣ成形品などの樹脂成形品の一方の面に被覆層を設ける方法としては、熱硬化性樹脂成形素材を分割金型により加熱加圧して樹脂成形品とした後、分割金型の１つの型に設けた第１の注入機により被覆材料を分割金型内に注入して樹脂成形品の一方の面に被覆層を形成した後、分割金型の別の型に設けた第２の注入機により発泡性樹脂材料を樹脂成形品の他方の面に注入して発泡させる方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−２０７３９７号公報
【特許文献２】特開平０８−１４２１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１、２では、樹脂の注入口の設置など金型構造が複雑になり、型投資が増大するとともに、高価な金型が必要である上に、１回の人造大理石成形品の成形におけるプレス成形機の使用時間が長いため、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の生産性が低くなり、結果として、製造コストが高くなるという問題があった。また、この人造大理石成形品の製造方法では、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面に離型剤などの添加物が残留するため、その表面に対する塗装や、他の材料の積層などの２次接着性が低下するという問題があった。しかしながら、特許文献１、２には、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品と、人造大理石樹脂組成物との接着性を向上するための具体的手段が開示されていなかった。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、高価な金型が不要であり、１回の成形におけるプレス成形機の使用時間が短く、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の生産性を向上することができるとともに、低コストで成形され、人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品との接着性に優れた人造大理石成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の人造大理石成形品は、表面処理が施されたＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品と、その表面処理が施された面を介して、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の一面に接着一体化された熱硬化性樹脂組成物からなる人造大理石層と、を備えてなる人造大理石成形品の製造方法であって、金型内でＳＭＣ成形材料またはＢＭＣ成形材料を熱圧成形してＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品を成形する工程と、前記金型より取り出した前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形の表面に表面処理を施す工程と、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品における表面処理が施された面の１つに対し間隙を設けて対向するように注型成形型を配置し、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理を施した面の１つと、前記注型成形型との間隙に熱硬化性樹脂組成物を注型し、該熱硬化性樹脂組成物を硬化させることにより人造大理石層を形成し、該人造大理石層と、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理を施した面の１つとを接着一体化する工程と、を少なくとも経て成形されたことを特徴とする。
【００１０】
前記表面処理を施す工程において、プライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択される１種または２種以上により前記表面処理が施されたことが好ましい。
前記接着一体化する工程において、前記間隙を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で調節することにより、前記人造大理石層の厚みを０．５ｍｍ〜５．０ｍｍとしたことが好ましい。
前記接着一体化する工程において、前記注型成形型と、前記ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品との間にパッキンを配置し、前記注型成形型の周縁部の内面側で、かつ、前記パッキンの内側に開口された樹脂注入孔から、前記間隙に前記熱硬化性樹脂組成物を注型するとともに、前記周縁部の内面側で、かつ、前記パッキンの内側に開口された空気排出孔から、前記間隙内の空気を排出したことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の人造大理石成形品によれば、金型内でＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品が熱圧成形された後、金型より、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品が取り出されて、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面に表面処理が施され、さらに、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品における表面処理が施された面の１つに対し間隙を設けて対向するように注型成形型が配置され、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理が施された面の１つと、注型成形型との間隙に熱硬化性樹脂組成物が注型され、その熱硬化性樹脂組成物を硬化させることにより人造大理石層が形成され、その人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理が施された面の１つとが接着一体化されたので、既存の金型を使用することができ、１回の成形において、高価な金型やプレス成形機の使用時間を短くすることができるとともに、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の生産性を低下させることなく、製造コストを抑えることができる。
【００１２】
また、人造大理石層の成形工程において、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面側（ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面処理を施した面側）に相対する表面成形型のみを用いることにより、新たな型を作製するための投資を抑えることができるとともに、本発明で用いられる注型成形型は、従来の上下一対からなる注型成形型に比較して軽量で、かつ、取り扱い易い。また、既に製品として使用され、表面が劣化したＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面に、相対する注型成形型を用いることにより、使用後の製品の表面にも容易に人造大理石層を形成することができる。これにより、製品外観の回復や向上、さらには、汚れの付着や表面劣化の防止など、リフォーム、リフレッシュ、リサイクルなどを図ることができる。
【００１３】
また、人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面とを接着一体化することにより、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品に形成された寸法精度に優れるリブやボスなどの裏面補強構造も人造大理石成形品に一体化することができる。これにより、住宅設備機器、特に、普及価格帯の浴室部材では、浴槽や防水パンなどの大多数がＳＭＣ成形品を適用していることから、浴室部材は、ＳＭＣ成形品と取り付け構造を共有でき、施工性の向上を図ることができる。
【００１４】
また、本発明の人造大理石成形品において、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面に、プライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択される１種または２種以上の表面処理が施されれば、人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面との高い接着性が得られ、人造大理石成形品の耐久性や信頼性を向上することができる。
【００１５】
さらに、本発明の人造大理石成形品において、人造大理石層と、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面とを接着一体化する工程において、ＳＭＣ成形品またはＢＭＣ成形品の表面と、注型成形型との間隙を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で調節することにより、人造大理石層の厚みを０．５ｍｍ〜５．０ｍｍとすれば、人造大理石成形品の強度を確保しつつ、人造大理石成形品の薄肉化や軽量化を図ることができる。また、一般的な注型成形によって製造された人造大理石成形品は、通常、厚みを１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度とすることにより強度を確保しているため、重量が大きいのに対して、本発明の人造大理石成形品によれば、人造大理石成形品の薄肉化や軽量化を図れるので、人造大理石成形品の運搬や施工の負荷を低減することができるとともに、高価な原材料の使用量も低減することができ、ひいては、人造大理石成形品の製造コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の人造大理石成形品の第一の実施形態を示す概略断面図である。
【図２】本発明の人造大理石成形品の第一の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図３】本発明の人造大理石成形品の第一の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図４】本発明の人造大理石成形品の第一の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図５】本発明の人造大理石成形品の第二の実施形態を示す概略断面図である。
【図６】本発明の人造大理石成形品の第二の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図７】本発明の人造大理石成形品の第二の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図８】本発明の人造大理石成形品の第二の実施形態の製造方法を示す概略断面図である。
【図９】本発明の人造大理石成形品の比較例１を示す概略断面図である。
【図１０】本発明の人造大理石成形品の比較例１を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の人造大理石成形品の比較例１を示す概略断面図である。
【図１２】本発明の人造大理石成形品の比較例２を示す概略断面図である。
【図１３】本発明の人造大理石成形品の比較例２を示す概略断面図である。
【図１４】本発明の人造大理石成形品の比較例２を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の人造大理石成形品およびその製造方法の実施の形態について説明する。
なお、この形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
【００１８】
（１）第一の実施形態
「人造大理石成形品」
図１は、本発明の人造大理石成形品の第一の実施形態を示す概略断面図である。
この実施形態の人造大理石成形品１０は、後述する人造大理石成形品の製造方法の第一の実施形態によって製造されたものであり、ＳＭＣ成形品１１と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ側に、その一方の面１１ａに施された表面処理１２を介して設けられた人造大理石層１３とから概略構成されている。
すなわち、人造大理石成形品１０では、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するための表面処理１２が施され、その表面処理１２を介して、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、熱硬化性樹脂組成物からなる人造大理石層１３が接着一体化されている。
【００１９】
ＳＭＣ成形品１１の厚みは、人造大理石成形品１０の形状や用途などに応じて適宜調整されるが、２ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは４ｍｍ〜６ｍｍである。
ＳＭＣ成形品１１の厚みが２ｍｍ未満では、人造大理石成形品１０の強度が低下することがある。一方、ＳＭＣ成形品１１の厚みが１０ｍｍを超えると、成形時の硬化時間が増大するため生産性が低下するだけでなく、重量も重くなるため材料コストが増加し、さらに、ＳＭＣ成形品１１の重量が増加して運搬し難くなるとともに、取り扱い難くなることがある。
【００２０】
ＳＭＣ成形品１１の材料（以下、ＳＭＣ成形材料という。）は、繊維強化材に、熱硬化性樹脂と、重合性単量体と、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填材、増粘剤などの添加材とを配合してなる樹脂組成物を含浸させた繊維強化成形材料であって、シート状に形成されたものである。
【００２１】
繊維強化材としては、ガラス繊維などの無機繊維やビニロンなどの有機繊維が用いられる。
また、繊維強化材としては、長さ０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの単繊維状のもの、長さ５０ｍｍの繊維束状のもの、ロービング状のもの、連続繊維、織布などが用いられる。これらの中でも、材料コスト、機械強度特性などを考慮すると、ロービング状のものを５ｍｍ〜３０ｍｍの長さに切断したものが好ましい。
【００２２】
繊維強化材の配合量は、熱硬化性樹脂などからなる樹脂組成物の総量（１００質量部）に対して５〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは１５〜２５質量部である。
【００２３】
熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂などが用いられるが、これらの中でも比較的安価かつ取扱いが容易で、硬化物の機械的物性に優れるなどの観点から不飽和ポリエステル樹脂が多く用いられる。
【００２４】
重合性単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ジアリルフタレートなどが用いられる。
【００２５】
低収縮剤としては、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。
低収縮剤の配合量は、特に限定されないが、ＳＭＣ成形品１１の成形収縮率や表面平滑性、表面光沢などの表面特性を考慮して適宜調整され、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して１０〜５０質量部であることが好ましく、より好ましくは１５〜３０質量部である。
【００２６】
硬化剤としては、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類などから選択される１種または２種以上が用いられる。
硬化剤の種類および配合量は、ＳＭＣ成形材料の保存性、ＳＭＣ成形品１１の成形サイクルなどを考慮して適宜調整される。
硬化剤の配合量は、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して０．５〜５．０質量部であることが好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量部である。
【００２７】
重合禁止剤としては、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｎ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエンなどが用いられる。
重合禁止剤の配合量は、ＳＭＣ成形材料の保存性、成形サイクルなどを考慮して適宜調整され、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して１．０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．３〜０．８質量部である。
【００２８】
充填材としては、炭酸カルシウム粉末、水酸化アルミニウム粉末、ガラス粉末、シリカ粉末、タルク粉末、硫酸バリウム粉末などが用いられる。
充填材の配合量は、ＳＭＣ成形材料の増粘性、および、ＳＭＣ成形品１１の表面特性、機械強度特性などを考慮して適宜調整され、熱硬化性樹脂１００質量部に対して３０〜２００質量部であることが好ましく、より好ましくは１００〜１６０質量部である。
【００２９】
増粘剤としては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウムなどが用いられ、これらの中でも酸化マグネシウムが好適に用いられる。
増粘剤の配合量は、ＳＭＣ成形材料の取り扱い易さ、成形性を考慮して調整され、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して０．５〜５．０質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．７〜２．０質量部の範囲である。
【００３０】
さらに、ＳＭＣ成形品１１を構成する樹脂組成物には、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸ナトリウムなどの内部離型剤、顔料などの着色剤、着色したプラスチック粒やフィルム片などの加飾材、マイカやガラス片などの光輝材、安定剤などを適宜配合することもできる。
【００３１】
ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに施された表面処理１２としては、プライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択された１種または２種以上の表面処理方法によって施されたものが挙げられる。
プライマー塗布に用いられるプライマーとしては、シランカップリング剤を溶剤で希釈したもの、あるいは、アクリルウレタン、ウレタン、エポキシ、シリコーン、ビニルエステル、アクリル樹脂などを溶剤もしくは重合性単量体で希釈し、必要に応じてシランカップリング剤や界面活性剤、硬化剤を添加したものが挙げられる。
また、プライマーに着色剤を配合して、プライマーの色調を調整してもよい。これにより、ＳＭＣ成形品１１の色相、外観不良を隠蔽することもできる。
【００３２】
プライマーの塗布方法は、ＳＭＣ成形品１１の形状や大きさに応じて適宜選択されるが、ウェスや刷毛を用いた塗布方法、スプレーによる吹き付け方法などが用いられる。
プライマー塗布により表面処理１２が施された場合、表面処理１２の厚み（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに塗布したプライマーの厚み）は、５００μｍ以下であることが好ましい。
【００３３】
サンディングの方法は、ＳＭＣ成形品１１の形状や大きさに応じて適宜選択されるが、ＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）に対する手作業によるサンドペーパーがけを行う方法、ＳＭＣ成形品１１の表面に回転式あるいは振動式のサンダーなどを押し当て、その面を研削する方法などが用いられる。
これにより、ＳＭＣ成形品１１の表面積を増大させ、アンカー効果により、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物に対する接着力を向上させることができる。
【００３４】
また、サンディング粒度は、作業性と、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物に対する接着性を考慮し選択されるが、＃８０〜＃８００であることが好ましく、より好ましくは＃８０〜＃４００である。
サンディングされたＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５μｍ〜２．０μｍであることが好ましい。
【００３５】
サンドブラストの方法としては、ＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）に、珪砂、アルミナ、シリカ、ガラス、スチール、セラミックなどの粒子状の研削材を吹き付け、その表面にそれらの研削材を高速で衝突させる方法が用いられる。
これにより、ＳＭＣ成形品１１の表面積を増大させ、アンカー効果により、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物に対する接着力を向上させることができる。
【００３６】
研削材の材質や粒子形状は、ＳＭＣ成形品１１の材質や硬さ、サンドブラストによるＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）の仕上り状態などに応じて適宜選択される。
また、ＳＭＣ成形品１１の表面に対して研削材を吹き付ける際の圧縮空気の圧力や処理時間は、作業性と、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物に対する接着性を考慮し適宜調整される。
サンドブラストされたＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５μｍ〜１．５μｍであることが好ましい。
【００３７】
コロナ放電の方法としては、市販のコロナ放電装置を用い、その電極間または電極に相対するようにＳＭＣ成形品１１を配置して、ＳＭＣ成形品１１に高電圧をかける方法が用いられる。電極に印加する電圧とその印加時間は、作業性と接着性を考慮し適宜調整される。
このコロナ放電によって、高電圧を印加した電極からの放電によりＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）にカルボニル基（ＣＯＯＨ）などの極性基を形成し、ＳＭＣ成形品１１の表面における濡れ性、接着性を向上させることができる。
【００３８】
紫外線照射の方法としては、有機化合物（樹脂組成物）からなるＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）に、紫外線を照射することによりＣ−Ｈ分子の結合を切るとともに、空気中の酸素からオゾンを生成、分解して、高いエネルギーの活性酸素を生成する方法が用いられる。これにより、ＳＭＣ成形品１１の表面は、紫外線により結合を切られた成形品表面の炭素原子や水素原子と空気中の活性酸素が反応し、水酸基（ＯＨ）、カルボニル基（ＣＯＯＨ）などの極性基を形成した状態となっており、ＳＭＣ成形品１１の表面における濡れ性、接着性を向上させることができる。
この紫外線照射には、市販の低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプなどが用いられるが、酸素からオゾンを生成しやすい波長１８５ｎｍの光線と、オゾンを分解し活性酸素を生成しやすい波長２５４ｎｍの光線とを発する低圧水銀ランプが好適に用いられる。
【００３９】
また、ＳＭＣ成形品１１の表面に対する紫外線照射量は、作業性と接着性を考慮して、ランプの出力、照射距離、照射時間などを適宜選択することにより調整されるが、３００ｍＪ／ｃｍ２〜２０００ｍＪ／ｃｍ２であることが好ましく、より好ましくは５００ｍＪ／ｃｍ２〜１５００ｍＪ／ｃｍ２である。
ＳＭＣ成形品１１の表面に対する紫外線照射量が３００ｍＪ／ｃｍ２未満では、ＳＭＣ成形品１１に対する人造大理石層１３の接着性の向上が十分でないおそれがある。一方、ＳＭＣ成形品１１の表面に対する紫外線照射量が２０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると、ＳＭＣ成形品１１が紫外線による変色や強度低下などの劣化するおそれがある。
【００４０】
イトロ処理の方法としては、市販のイトロ処理装置を用い、フレームバーナーによる酸化炎を介して、ＳＭＣ成形品１１の表面（ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを含む）に、酸化ケイ素膜を形成する方法が用いられる。
フレームバーナーとＳＭＣ成形品１１の表面との距離、処理時間は、作業性と接着性を考慮して適宜調整される。
このイトロ処理により、ＳＭＣ成形品１１の表面における接着性を向上させることができる。
【００４１】
これらの表面処理方法は、ＳＭＣ成形品１１の表面状態、形状、大きさ、作業性、接着力などを考慮し適宜選択される。
【００４２】
人造大理石層１３の厚みは、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０ｍｍ〜３．５ｍｍである。
人造大理石層１３の厚みがこの範囲内であれば、人造大理石特有の透明感、深み感を確保しつつ、材料コストの低減効果および重量低減効果の最大化と、人造大理石層１３の硬化時にＳＭＣ成形品１１との接着界面に作用する内部応力を抑制することができるとともに、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに対する、人造大理石層１３の接着性を向上することができる。
【００４３】
人造大理石層１３の厚みが０．５ｍｍ未満では、後述するように、その注型に要する時間（注型時間）が長くなる、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ上において、人造大理石層１３が形成されない箇所が発生するなどの不具合を生じるおそれがあるだけでなく、人造大理石特有の透明感、深み感も低下する。また、人造大理石成形品１０が、浴槽など耐水性や耐熱性が要求される成形品である場合、人造大理石層１３の耐久性が低下することがある。
一方、人造大理石層１３の厚みが５．０ｍｍを超えると、重量が重くなるため材料コストが増加するだけでなく、ＳＭＣ成形品１１の重量が増加するため、運搬や施工の負荷を低減するという効果が損なわれる。また、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物の硬化による発熱温度（硬化発熱温度）が高くなるため、人造大理石層１３の硬化収縮も大きくなり、ＳＭＣ成形品１１との接着界面に作用する内部応力も増大し、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに対する接着力が低下するおそれがある。
【００４４】
人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂、重合性単量体および硬化剤を主成分とし、さらに、硬化促進剤、重合禁止剤、充填材、繊維強化材、着色剤、加飾材、光輝材、紫外線吸収剤、消泡剤、シランカップリング剤、内部離型剤などの添加材を適宜配合してなるものである。
熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂などが用いられる。
重合性単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ジアリルフタレートなどが用いられる。
重合性単量体の配合量は、熱硬化性樹脂組成物の粘度、注型時間などを考慮して適宜調整される。
【００４５】
硬化剤としては、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類などから選択される１種または２種以上が用いられる。
硬化剤の種類および配合量は、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間、硬化発熱温度、成形サイクル、硬化収縮率、硬化物の色相、物性などを考慮して適宜調整される。
硬化剤の配合量は、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して０．５〜５．０質量部であることが好ましく、より好ましくは１．０〜３．０質量部である。
硬化促進剤としては、ナフテン酸コバルト、オフテン酸コバルト、ジメチルアニリンなどを、メタノールなどの溶媒で希釈したものが用いられる。
【００４６】
硬化促進剤の配合量は、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間、硬化発熱温度、成形サイクル、硬化収縮率、硬化物の色相、物性などを考慮して適宜調整される。例えば、６％ナフテン酸コバルト（ナフテン酸コバルトの含有量が６質量％の溶液）の場合、その配合量は、熱硬化性樹脂と重合性単量体の総量（１００質量部）に対して０．１〜２．０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０質量部である。
なお、硬化剤の種類によっては、硬化促進剤を用いないこともある。
【００４７】
重合禁止剤としては、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｎ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエンなどが用いられる。
重合禁止剤の配合量は、熱硬化性樹脂の保存性、熱硬化性樹脂組成物の成形サイクルなどを考慮して適宜調整される。
【００４８】
充填材としては、水酸化アルミニウム粉末、ガラス粉末、シリカ粉末などが用いられる。
充填材の種類および配合量は、熱硬化性樹脂組成物の粘度、注型時間、硬化特性、収縮率、硬化物の色相、光沢などの表面特性、物性などを考慮して適宜調整される。
なお、熱硬化性樹脂などの種類によっては、充填材を用いないこともある。
【００４９】
繊維強化材としては、ガラス繊維などの無機繊維やビニロンなどの有機繊維が用いられる。この繊維強化材により、熱硬化性樹脂組成物の硬化収縮が抑制される。
また、繊維強化材としては、長さ０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの単繊維状のものなどが用いられる。
繊維強化材の種類および配合量は、熱硬化性樹脂組成物の粘度、注型時間、硬化特性、収縮率、硬化物の色相、光沢などの表面特性、物性などを考慮して適宜調整される。
なお、硬化後の熱硬化性樹脂組成物（人造大理石層１３）の光沢が著しく低下する場合、繊維強化材を用いないこともある。
【００５０】
さらに、人造大理石層１３を構成する熱硬化性樹脂組成物には、顔料などの着色剤を適宜配合し、熱硬化性樹脂組成物を透明または半透明、有色不透明に調色することができる。
また、熱硬化性樹脂組成物には、着色したプラスチック粒やフィルム片などの加飾材、マイカやガラス片などの光輝材を適宜配合し、人造大理石層１３に模様付けすることができる。
また、熱硬化性樹脂組成物には、紫外線吸収剤を適宜配合して、人造大理石層１３の耐候性を向上することができる。
また、熱硬化性樹脂組成物には、消泡剤を適宜配合して、攪拌混練時の脱泡性を向上することができる。
また、熱硬化性樹脂組成物には、シランカップリング剤を配合して、ＳＭＣ成形品１１に対する接着性を向上することができる。
また、熱硬化性樹脂組成物には、ＳＭＣ成形品１１との接着性に影響を及ぼさない範囲で内部離型剤を配合することもできる。
【００５１】
人造大理石成形品１０は、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとが、表面処理１２を介して接着一体化されているので、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとの高い接着性が得られ、耐久性や、寸法安定性などの信頼性に優れている。
また、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとが接着一体化されているので、ＳＭＣ成形品１１の他方の面１１ｂに形成された寸法精度に優れるリブ構造１１ｃも人造大理石成形品１０に一体化されたものとなる。これにより、人造大理石成形品１０が住宅設備機器、特に、普及価格帯の浴室部材である場合、その浴室部材は、ＳＭＣ成形品１１と取り付け構造（リブ構造１１ｃ）を共有でき、施工性の向上を図ることができる。
さらに、人造大理石成形品１０は、人造大理石層１３の厚みが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであるので、機械的強度を確保しつつも、薄肉化や軽量化を達成したものとなる。
【００５２】
なお、この実施形態では、ＳＭＣ成形品１１を用いた人造大理石成形品１０を例示したが、本発明の人造大理石成形品はこれに限定されない。本発明の人造大理石成形品にあっては、ＳＭＣ成形品の代わりに、ＢＭＣ成形品を用いてもよい。
ＢＭＣ成形品の厚みは、人造大理石成形品１０の形状や用途などに応じて適宜調整されるが、２ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５ｍｍ〜８ｍｍである。
ＢＭＣ成形品の厚みが２ｍｍ未満では、人造大理石成形品１０の強度が低下することがある。一方、ＢＭＣ成形品の厚みが１０ｍｍを超えると、成形時の硬化時間が増大するため生産性が低下するだけでなく、重量も重くなるため材料コストが増加し、さらに、ＢＭＣ成形品の重量が増加することにより運搬し難くなるとともに取り扱い難くなることがあるからである。
【００５３】
ＢＭＣ成形品の材料（以下、ＢＭＣ成形材料という。）は、ＳＭＣ成形材料と同様の熱硬化性樹脂に、重合性単量体と、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填材、増粘剤などの添加材と、繊維強化材とを加え、塊粘土状に形成されたものである。
ＢＭＣ成形材料としては、混練性、ＢＭＣ成形品の外観などを考慮すると、より短く切断したものを用いることが好ましい。
【００５４】
「人造大理石成形品の製造方法」
次に、図２〜４を参照して、この実施形態の人造大理石成形品の製造方法を説明する。
まず、一般的なＳＭＣ製造装置を用いて、繊維強化材に、熱硬化性樹脂と、重合性単量体と、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填材、増粘剤などの添加材とを所定の割合で配合してなる樹脂組成物を含浸させて、ＳＭＣ成形材料を調製する（ＳＭＣ成形材料調製工程）。
【００５５】
このＳＭＣ成形材料調製工程では、繊維強化材、熱硬化性樹脂、重合性単量体および各種添加材としては、上記のものが用いられる。
このＳＭＣ成形材料調製工程では、まず、一対のキャリアフィルムを用意し、それぞれのキャリアフィルムの一方の面に、樹脂組成物を均一な厚みとなるように塗布した後、その樹脂組成物上に、所定の長さの繊維強化材を散布する。
【００５６】
次いで、それぞれの樹脂組成物および繊維強化材が配された面が対向するように、一対のキャリアフィルムを重ね合わせた後、そのキャリアフィルムを、含浸ロールの間を通過させる。これにより、一対のキャリアフィルムに圧力を加えて、樹脂組成物に繊維強化材を含浸させて、シート状のＳＭＣ成形材料を成形し、一対のキャリアフィルムで、そのＳＭＣ成形材料を挟持する。
【００５７】
次いで、ＳＭＣ成形材料を挟持したキャリアフィルムをロール状に巻き取るか、あるいは、つづら折りに畳む。
その後、必要に応じて、ＳＭＣ成形材料の熟成などを行う。例えば、ＳＭＣ成形材料に増粘剤を配合した場合、室温（２０℃）〜６０℃の温度範囲で熟成することが好ましい。
また、ＳＭＣ成形材料の粘度は、後段のＳＭＣ成形品成形工程における取り扱い易さなどの観点から、熟成後において、２５℃において１５，０００Ｐａ・ｓ〜１５０，０００Ｐａ・ｓであることが好ましい。ここで、ＳＭＣ成形材料の粘度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６９０１「液状不飽和ポリエステル樹脂試験方法」およびＪＩＳ  Ｋ６９１９「繊維強化プラスチック用液状不飽和ポリエステル樹脂試験法」に準じる方法により測定されたものである。
【００５８】
次いで、図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、例えば、表面成形用金型３１と、成形品の裏面となる部分（金型の底面）にリブ構造３２ａを有する裏面成形用金型３２とからなる一対の金型３０内でＳＭＣ成形材料２１を熱圧成形して、上記のＳＭＣ成形品１１を成形する（ＳＭＣ成形品成形工程）。
【００５９】
このＳＭＣ成形品成形工程では、まず、図２（ａ）に示すように、所定の温度に調節された金型３０内に、成形後の厚みが所定の大きさになるように、所定の重量に計量したＳＭＣ成形材料２１を投入する。
このとき、表面成形用金型３１の温度は、１３０〜１５０℃であることが好ましい。
また、裏面成形用金型３２の温度は、１２０〜１４０℃であることが好ましい。
さらに、表面成形用金型３１の温度が、裏面成形用金型３２の温度よりも高くなるように温度調節し、かつ、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２の温度差は０〜２０℃であることが好ましい。
なお、このＳＭＣ成形品成形工程では、この表面成形用金型３１の温度、および、裏面成形用金型３２の温度を終始維持する。
【００６０】
次いで、図２（ｂ）に示すように、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を締めて、これらの金型３０を所定の圧力で加圧することにより、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧し、溶融流動させて、ＳＭＣ成形材料２１を金型３０内に充填した後、その圧力を保持したまま所定の時間加圧する。
このとき、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を加圧する圧力（型締め圧力）は、１ＭＰａ〜１０ＭＰａであることが好ましい。
また、金型３０により、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧する時間（熱圧成形時間）は、２分〜１０分であることが好ましい。
次いで、図２（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形材料２１が硬化して、ＳＭＣ成形品１１が形成された後、除圧して、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を開く。
次いで、図２（ｄ）に示すように、裏面成形用金型３２から、裏面（他方の面）１１ｂにリブ構造１１ｃが形成されたＳＭＣ成形品１１を取り外す。
このＳＭＣ成形品成形工程では、ＳＭＣ成形品１１の成形サイクルが短い、すなわち、１回のＳＭＣ成形品１１の成形における金型３０の使用時間が短いだけでなく、寸法精度に優れ、軽量でかつ強度に優れるＳＭＣ成形品１１を低コストで成形できる。
【００６１】
次いで、図３に示すように、金型３０より取り出したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するための表面処理１２を施す（表面処理工程）。
この表面処理工程では、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに対して、上記のようなプライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択される１種または２種以上の表面処理方法によって、表面処理１２を施す。
例えば、表面処理１２がプライマー塗布によってなされる場合、スプレーガン３３によって、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにプライマーを塗布する。
ここで、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲は、後段の人造大理石層１３を形成する範囲と同じとし、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００６２】
また、上記の工程とは別に、一般的な樹脂混練装置を用いて、熱硬化性樹脂、重合性単量体および硬化剤と、硬化促進剤、重合禁止剤、充填材、繊維強化材、着色剤、加飾材、光輝材、紫外線吸収剤、消泡剤、シランカップリング剤、内部離型剤などの添加材とを所定の割合で配合して、上記の人造大理石層１３を形成するための熱硬化性樹脂組成物を調製する（樹脂組成物調製工程）。
この樹脂組成物調製工程では、熱硬化性樹脂、重合性単量体、硬化剤および各種添加材としては、上記のものが用いられる。
この樹脂組成物調製工程では、例えば、樹脂混練装置の攪拌タンクに熱硬化性樹脂を投入し、攪拌翼を５０〜１０００ｒｐｍで回転させながら、重合性単量体、硬化剤の他に、硬化促進剤、重合禁止剤、充填材、繊維強化材、着色剤、加飾材、光輝材、紫外線吸収剤、消泡剤、シランカップリング剤、内部離型剤などの添加材を適宜添加し、これらの材料を攪拌混練する。
また、攪拌混練時の気泡巻き込みにより、後述する注型時に、熱硬化性樹脂組成物内に気泡が残留するのを防止するために、攪拌タンクを密閉して真空減圧し、脱泡しながら攪拌混練してもよい。
【００６３】
熱硬化性樹脂組成物の粘度は、後段の人造大理石層成形工程における取り扱い易さなどの観点から、２５℃において１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、人造大理石層成形工程における脱泡性や注型時間の短縮などを考慮すると、２５℃において１０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。
ここで、熱硬化性樹脂組成物の粘度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６９０１「液状不飽和ポリエステル樹脂試験法」に準じる方法により測定されたものである。
【００６４】
また、熱硬化性樹脂組成物の粘度を調整する方法としては、例えば、熱硬化性樹脂組成物を加温して粘度を低下させる方法が挙げられる。しかし、この方法では、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間が注型時間より短くなり、注型の途中で熱硬化性樹脂組成物が硬化して、注型成形型内への熱硬化性樹脂組成物の充填不良を生じることがある。
そこで、熱硬化性樹脂組成物の粘度を調整する方法は、硬化剤、硬化促進剤、重合禁止剤などの種類および配合量を適宜調整し、熱硬化性樹脂組成物のゲル化時間を調整する方法が好ましい。さらに、この方法に加えて、熱硬化性樹脂組成物を加温する場合、熱硬化性樹脂組成物の温度を６０℃以下とすることが好ましい。
【００６５】
次いで、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２が施された面（一方の面）１１ａに対し間隙３５を設けて対向するように注型成形型３４を配置し、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと、注型成形型３４との間隙３５に、熱硬化性樹脂組成物２２を注型し、その熱硬化性樹脂組成物２２を硬化することにより、上記の人造大理石層１３を形成し、この人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとを接着一体化し、人造大理石成形品１０を成形する（人造大理石層成形工程）。
ここで、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲および人造大理石層１３を形成する範囲を同じとし、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００６６】
注型成形型３４としては、予め型内に温水、冷水を循環する配管を埋め込んだ構造のものが好適に用いられる。このような構造にすることにより、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化発熱温度、硬化時間を調整することができる。
また、注型成形型３４として、配管を埋め込まない構造のものを用いる場合、室温で熱硬化性樹脂組成物２２を硬化しても、硬化炉内で熱硬化性樹脂組成物２２を加温し、硬化してもよい。
【００６７】
また、注型成形型３４には、ＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａから、この面３４ａとは反対側の面３４ｂにわたって、注型成形型３４を厚み方向に貫通する樹脂注入孔３４ｃと空気排出孔３４ｄが設けられている。これらの樹脂注入孔３４ｃと空気排出孔３４ｄは、間隙３５に連通している。
また、樹脂注入孔３４ｃおよび空気排出孔３４ｄは、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａの外縁部３４ｅで、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間に配置されるパッキン３６よりも内側の部分（注型成形型３４の中央部側の部分）に設けられている。図４では、樹脂注入孔３４ｃと空気排出孔３４ｄが、注型成形型３４の肉厚の周縁部３４Ａの内面側に開口されて、パッキン３６の内側に配置されている。これにより、熱硬化性樹脂組成物２２を注型した際、注型成形型３４外への熱硬化性樹脂組成物２２の漏れを防ぐことができるとともに、間隙３５内に気泡が残留するのを防ぐことができ、ひいては、間隙３５内へ熱硬化性樹脂組成物２２を十分に充填することができる。
【００６８】
さらに、樹脂注入孔３４ｃ、空気排出孔３４ｄは、それぞれ１箇所または２箇所以上設けられる。樹脂注入孔３４ｃや空気排出孔３４ｄを設ける位置および数は、ＳＭＣ成形品１１の形状や大きさにより適宜調整される。
また、ＳＭＣ成形品１１が深絞り形状である浴槽の場合、浴槽の排水口部分にも樹脂注入孔または空気排出孔を設けることにより、間隙３５内への熱硬化性樹脂組成物２２の充填性をさらに向上することができる。
ここで、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間に配置されるパッキン３６に囲まれた範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲および人造大理石層１３を形成する範囲と同じくするとともに、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００６９】
注型成形型３４としては、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）からなるもの、電鋳（電気鋳造）によって成形されたもの、金属溶射によって成形されたもの、アルミ鋳造によって成形されたもの、コアロイからなるものなどが用いられる。これらの注型成形型は、いずれも安価に製作できる。
【００７０】
この人造大理石層成形工程では、まず、図４（ａ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２が施された面（一方の面）１１ａに対し間隙３５を設けて対向するように注型成形型３４を配置した後、注型成形型３４を型締し、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型３４を密着させて固定する。
このとき、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの外縁部と対向する部分、すなわち、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａの外縁部３４ｅで、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間にパッキン３６を配置して、このパッキン３６により間隙３５を密閉する。
さらに、このパッキン３６の外周で、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間に、スペーサー３７を配置する。これにより、間隙３５において、主に、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１において水平になっている部分（水平部）の厚みを調整することができる。
【００７１】
また、スペーサー３７の厚みは、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。
スペーサー３７の厚みが０．５ｍｍ未満では、熱硬化性樹脂組成物２２を注型する際の流動抵抗が高くなり、注型時間が長くなる。また、ＳＭＣ成形品１１の反りや注型成形型３４の変形により、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと注型成形型３４が接触する箇所ができて、ＳＭＣ成形品１１と注型成形型３４の間に熱硬化性樹脂組成物２２が完全に充填されず、人造大理石層１３が形成されない箇所が発生することがある。一方、スペーサー３７の厚みが５．０ｍｍを超えると、熱硬化性樹脂組成物２２の充填量が増え、材料コストが増加する。
【００７２】
なお、ＳＭＣ成形品１１が立ち面を有する立体形状の場合、スペーサー３７による間隙３５の大きさの調整では、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の水平部における間隙３５の大きさのみがスペーサー３７の厚みと同寸法となる。一方、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の傾斜部および垂直部の立ち面における間隙３５の大きさは、スペーサー３７の厚みよりも寸法が小さくなるため、必ずしもＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにおいて、間隙３５の大きさが全面均一となるとは限らない。
そこで、ＳＭＣ成形品１１が立ち面を有する立体形状の場合、注型成形型３４の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにおいて、間隙３５の大きさを全面均一とすることができる。
また、注型成形型３４の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の平面形状や立体形状に応じて、間隙３５の任意の箇所において、大きさを大きくしたり、小さくしたりすることができる。例えば、人造大理石成形品１０が浴槽である場合、外観を重視する上縁面のみ人造大理石層１３の厚みを厚くし、立ち面や底面の厚みを薄くすることにより材料コスト、重量の増加を抑制できる。また、浴槽では、立ち面の厚みを厚くしないことにより段積み可能な形状を維持できる。
また、注型成形型３４の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所に、人造大理石層１３を形成することができる。例えば、人造大理石成形品１０が浴槽である場合、外観を重視する上縁面のみ人造大理石層１３を形成し、立ち面や底面には人造大理石層１３を形成しないことにより、意匠的なアクセントを付与できるとともに、材料コスト、重量の増加をさらに抑制できる。
【００７３】
また、注型成形型３４を型締する方法としては、ＳＭＣ成形品１１の外縁部１１ｄと注型成形型３４の外縁部３４ｅをクランプで固定する方法、油圧シリンダーやエアーバックにより、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型３４を圧締する方法、パッキン３６を２重構造として、パッキン３６内を真空減圧する方法、間隙３５内を真空減圧する方法などが用いられる。これらの方法は、ＳＭＣ成形品１１の形状や大きさに応じて適宜選択される。
また、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａには、予め離型剤を塗布しておくことが好ましい。
離型剤としては、一般的なフッ素系離型剤、シリコン系離型剤などが用いられる。
【００７４】
次いで、図４（ｂ）に示すように、予めタンク３８にて所定の温度に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２を、樹脂注入孔３４ｃを介して、タンク３８から間隙３５内に注型する。
注型方法としては、シリンダーポンプやギアポンプ、モーノポンプなどを用いる方法、タンク３８として加圧タンクを用い、撹拌タンクからタンク３８に熱硬化性樹脂組成物２２を移して、圧縮空気にてタンク３８に収容した熱硬化性樹脂組成物２２を加圧して注型する方法、あるいは、タンク３８として攪拌タンクを用い、その攪拌タンクを密閉し、圧縮空気にてタンク３８に収容した熱硬化性樹脂組成物２２を加圧して、撹拌タンクから直接注型する方法などが挙げられる。また、間隙３５内を真空減圧することにより、間隙３５内に熱硬化性樹脂組成物２２を吸引、注型する方法を用いてもよい。
【００７５】
圧縮空気にてタンク３８に収容した熱硬化性樹脂組成物２２を加圧して注型する場合、タンク３８に収容されている熱硬化性樹脂組成物２２に、０．１ＭＰａ〜０．７ＭＰａの空気圧を加えることが好ましい。
熱硬化性樹脂組成物２２に加える圧力が０．１ＭＰａ未満では、間隙３５内に完全に熱硬化性樹脂組成物２２を充填できないことがある。一方、熱硬化性樹脂組成物２２に加える圧力が０．７ＭＰａを超えると、ＳＭＣ成形品１１が変形したり、熱硬化性樹脂組成物２２がパッキン３６よりも外側に漏れ出すおそれがある。
また、タンク３８にて、予め熱硬化性樹脂組成物２２の温度を１５〜６０℃に調節しておくことが好ましい。
熱硬化性樹脂組成物２２の温度が１５℃未満では、流動性が十分でないため、間隙３５内に完全に熱硬化性樹脂組成物２２を充填できないことがある。一方、熱硬化性樹脂組成物２２の温度が６０℃を超えると、注型の途中で熱硬化性樹脂組成物２２が硬化してしまい、間隙３５内に完全に熱硬化性樹脂組成物２２を充填できないおそれがある。
【００７６】
次いで、間隙３５内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、注型成形型３４の温度を所定の温度に調節するか、あるいは、ＳＭＣ成形品１１、熱硬化性樹脂組成物２２および注型成形型３４からなる積層体を所定の温度の雰囲気に曝して、熱硬化性樹脂組成物２２を加熱することにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、ＳＭＣ成形品１１と、熱硬化性樹脂組成物２２が硬化してなる人造大理石層１３とを接着一体化する。
【００７７】
熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させる温度（成形温度）は、２０〜９０℃であることが好ましく、より好ましくは３０〜６０℃である。
熱硬化性樹脂組成物２２の成形温度が、上記の範囲内であれば、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着界面に作用する内部応力を低下させ、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着力の低下を防ぐことができ、さらに、熱硬化性樹脂組成物２２の注型成形の成形サイクルを短くすることができる。この場合、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化発熱温度を低く抑えることができ、ＳＭＣ成形品１１に対する人造大理石層１３の接着力の低下を防ぐことができるとともに、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化による発熱温度の最高値を過ぎた時点、具体的には、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化物（人造大理石層１３）の光沢、および、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化物がＳＭＣ成形品１１に対して十分な接着力を確保できるだけの凝集力に達した時点において、注型成形型３４を取り外すことで、人造大理石層１３の成形における注型成形型３４の使用時間を短縮でき、ひいては、人造大理石層１３の成形サイクルを短くできる。
【００７８】
熱硬化性樹脂組成物２２の成形温度が２０℃未満では、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化速度が遅くなり、硬化発熱温度が低くなるので、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化収縮が抑えられ、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着界面に作用する内部応力が低下し、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着力の低下を防げるものの、熱硬化性樹脂組成物２２の注型の成形サイクルが長くなるおそれがある。一方、熱硬化性樹脂組成物２２の成形温度が９０℃を超えると、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化速度が速くなり、硬化による発熱温度も急激に上昇し高くなるため、熱硬化性樹脂組成物２２の硬化収縮も大きくなり、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着界面に作用する内部応力が増大し、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３の接着力の低下を招く上に、注型成形型３４の寿命も短くなるおそれがある。
また、熱硬化性樹脂組成物２２の成形温度を、上記の範囲内に保持する時間（成形時間）は、１５分〜９０分であることが好ましい。
【００７９】
次いで、図４（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３を接着一体化してなる人造大理石成形品１０から、注型成形型３４を取り外した後、さらに、この人造大理石成形品１０を、所定の温度の雰囲気に曝すことにより、人造大理石成形品１０のアフターキュアを行う。
このアフターキュアにより、人造大理石成形品１０には、十分な表面特性と物性を得ることができる。
人造大理石成形品１０のアフターキュアを行う温度は、６０〜９０℃であることが好ましい。
また、人造大理石成形品１０のアフターキュアを行う時間は、３０分〜１２０分であることが好ましい。
【００８０】
この実施形態の人造大理石成形品の製造方法によれば、金型３０内でＳＭＣ成形品１１を熱圧成形した後、金型３０より、ＳＭＣ成形品１１を取り出して、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに表面処理を施し、さらに、ＳＭＣ成形品１１の表面処理を施した面（一方の面１１ａ）に対し間隙３５を設けて対向するように注型成形型３４を配置し、間隙３５に熱硬化性樹脂組成物２２を注型し、その熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させることにより人造大理石層１３を形成し、その人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとを、表面処理１２を介して接着一体化するので、既存の金型を使用することができ、１回の成形において、金型やプレス成形機の使用時間を短くすることができるとともに、ＳＭＣ成形品１１の生産性を低下させることなく、製造コストを抑えることができる。
【００８１】
また、人造大理石層成形工程において、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ側（ＳＭＣ成形品１１の表面処理を施した面側）に相対する表面成形型３４のみを用いることにより、新たな型を作製するための投資を抑えることができるとともに、注型成形型３４は、従来の上下一対からなる注型成形型に比較して軽量で、かつ、取り扱い易い。また、既に製品として使用され、表面が劣化したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、相対する注型成形型３４を用いることにより、使用後のＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにも容易に人造大理石層１３を形成することができる。これにより、ＳＭＣ成形品１１の外観の回復や向上、さらには、汚れの付着や表面劣化の防止など、リフォーム、リフレッシュ、リサイクルなどを図ることができる。
【００８２】
また、人造大理石層成形工程において、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとを接着一体化することにより、ＳＭＣ成形品１１の他方の面１１ｂに形成された寸法精度に優れるリブ構造１１ｃも人造大理石成形品１０に一体化することができる。
【００８３】
また、表面処理工程において、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、プライマー塗布、サンディング、サンドブラスト、コロナ放電、紫外線照射またはイトロ処理から選択される１種または２種以上の表面処理を施すことにより、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとの高い接着性が得られ、人造大理石成形品１０の耐久性や信頼性を向上することができる。
【００８４】
さらに、人造大理石層成形工程において、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと、注型成形型３４との間隙３５を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で調節することにより、人造大理石層１３の厚みを０．５ｍｍ〜５．０ｍｍとすることにより、人造大理石成形品１０の機械的強度を確保しつつ、人造大理石成形品１０の薄肉化や軽量化を図ることができる。また、一般的な注型成形によって製造された人造大理石成形品は、通常、厚みを１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度とすることにより強度を確保しているため、重量が大きいのに対して、この実施形態の人造大理石成形品の製造方法によれば、人造大理石成形品１０の薄肉化や軽量化を図れるので、人造大理石成形品１０の運搬や施工の負荷を低減することができるとともに、高価な原材料の使用量も低減することができ、ひいては、人造大理石成形品１０の製造コストを抑えることができる。
【００８５】
なお、この実施形態では、ＳＭＣ成形品１１を用いた人造大理石成形品１０の製造方法を例示したが、本発明の人造大理石成形品はこれに限定されない。本発明の人造大理石成形品にあっては、ＳＭＣ成形品の代わりに、ＢＭＣ成形品を用いてもよい。
【００８６】
ＢＭＣ成形品を用いる場合、一般的なＢＭＣ製造装置を用いて、熱硬化性樹脂に、重合性単量体と、低収縮剤、硬化剤、重合禁止剤、充填材、増粘剤などの添加材と、繊維強化材とを所定の割合で配合して、ＢＭＣ成形材料を調製する（ＢＭＣ成形材料調製工程）。
このＢＭＣ成形材料調製工程では、例えば、混練槽に、熱硬化性樹脂を投入し、ブレードを１０〜５０ｒｐｍで回転させながら、重合性単量体、各種添加剤、所定の長さに切断された繊維強化材などを適宜添加し、これらの材料を攪拌混練する。
その後、上述のＳＭＣ成形材料の調製工程と同様にして、必要に応じて熟成などを行う。
そして、上述のＳＭＣ成形品の成形工程と同様にして、ＢＭＣ成形品を成形する。
このＢＭＣ成形品成形工程では、ＢＭＣ成形品の成形サイクルが短い、すなわち、１回のＢＭＣ成形品の成形における金型の使用時間が短いだけでなく、寸法精度に優れ、軽量かつ強度に優れるＢＭＣ成形品を低コストで成形できる。
【００８７】
（２）第二の実施形態
「人造大理石成形品」
図５は、本発明の人造大理石成形品の第二の実施形態を示す概略断面図である。
図５において、図１に示した人造大理石成形品１０と同じ構成要素には同一の符号を付して説明を省略する。
この実施形態の人造大理石成形品４０が、上述の第一の実施形態の人造大理石成形品１０と異なる点は、人造大理石層１３のＳＭＣ成形品１１と対向している面とは反対側の面１３ａに、透明ゲルコート層４１が設けられている点である。
【００８８】
透明ゲルコート層４１は、人造大理石層１３の保護を目的として設けられ、人造大理石層１３の形状や用途などに応じて適宜調整されるが、２００μｍ〜１．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３００μｍ〜６００μｍである。
透明ゲルコート層４１の厚みが２００μｍ未満では、人造大理石層１３を十分に保護できないおそれがある。一方、透明ゲルコート層４１の厚みが１．０ｍｍを超えると、人造大理石層１３の意匠性が損なわれるおそれがある。
透明ゲルコート層４１は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などの熱硬化性樹脂に、スチレン、ビニルトルエン、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチルなどの重合性単量体と、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類などから選択される１種または２種以上の硬化剤を配合して形成されている。
【００８９】
この人造大理石成形品４０は、上述の人造大理石成形品１０に加えて、人造大理石層１３のＳＭＣ成形品１１と対向している面とは反対側の面（表面）１３ａに、透明ゲルコート層４１が設けられているので、この透明ゲルコート層４１により人造大理石層１３の表面が保護され、人造大理石層１３の意匠性が損なわれるのを防止することができるとともに、人造大理石層１３の機械的強度を向上することができる。
【００９０】
「人造大理石成形品の製造方法」
次に、図６〜８を参照して、この実施形態の人造大理石成形品の製造方法を説明する。
まず、上述の第一の実施形態と同様にして、ＳＭＣ成形材料を調製する（ＳＭＣ成形材料調製工程）。
【００９１】
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、図６（ａ）〜（ｄ）に示すように、例えば、表面成形用金型３１と、成形品の裏面となる部分（金型の底面）にリブ構造３２ａを有する裏面成形用金型３２とからなる一対の金型３０内でＳＭＣ成形材料２１を熱圧成形して、上記のＳＭＣ成形品１１を成形する（ＳＭＣ成形品成形工程）。
このＳＭＣ成形品成形工程では、まず、図６（ａ）に示すように、所定の温度に調節された金型３０内に、成形後の厚みが所定の大きさになるように、所定の重量に計量したＳＭＣ成形材料２１を投入する。
【００９２】
次いで、図６（ｂ）に示すように、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を締めて、これらの金型３０を所定の圧力で加圧することにより、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧し、溶融流動させて、ＳＭＣ成形材料２１を金型３０内に充填する。
次いで、図６（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形材料２１が硬化して、ＳＭＣ成形品１１が形成された後、除圧して、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を開く。
次いで、図６（ｄ）に示すように、裏面成形用金型３２から、裏面（他方の面）１１ｂにリブ構造１１ｃが形成されたＳＭＣ成形品１１を取り外す。
【００９３】
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、図７に示すように、金型３０より取り出したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するための表面処理１２を施す（表面処理工程）。
この表面処理工程では、例えば、表面処理１２が紫外線照射によってなされる場合、低圧水銀ランプ３９によって、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに所定量の紫外線を照射する。
ここで、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲は、後段の人造大理石層１３を形成する範囲と同じとし、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００９４】
また、上記の工程とは別に、上述の第一の実施形態と同様にして、上記の人造大理石層１３を形成するための熱硬化性樹脂組成物を調製する（樹脂組成物調製工程）。
【００９５】
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２が施された面（一方の面）１１ａに対し間隙５１を設けて対向するように、ＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａに、予め所定の厚みの透明ゲルコート層４１が設けられた注型成形型５２を配置し、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに設けられた透明ゲルコート層４１と、注型成形型５２との間隙５１に、熱硬化性樹脂組成物２２を注型し、その熱硬化性樹脂組成物２２を硬化することにより、上記の人造大理石層１３を形成し、透明ゲルコート層４１と人造大理石層１３を接着一体化するとともに、人造大理石層１３とＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを接着一体化し、人造大理石成形品４０を成形する（人造大理石層成形工程）。
ここで、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲および人造大理石層１３を形成する範囲を同じとし、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００９６】
注型成形型５２としては、上述の第一の実施形態の注型成形型５２と同様のものが用いられる。
また、注型成形型５２には、ＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａから、この面５２ａとは反対側の面５２ｂにわたって、注型成形型５２を厚み方向に貫通する樹脂注入孔５２ｃと空気排出孔５２ｄが設けられている。これらの樹脂注入孔５２ｃと空気排出孔５２ｄは、間隙５１に連通している。
また、樹脂注入孔５２ｃは、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａの中央部５２ｅで、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間に配置されるパッキン５３よりも内側の部分に設けられている。また、空気排出孔５２ｄは、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａの外縁部５２ｆで、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間に配置されるパッキン５４よりも内側の部分（注型成形型５２の中央部側の部分）に設けられている。図８では、空気排出孔５２ｄが、注型成形型５４の肉厚の周縁部５４Ａの内面側に開口されて、パッキン５３の内側に配置されている。これにより、熱硬化性樹脂組成物２２を注型した際、注型成形型５２外への熱硬化性樹脂組成物２２の漏れを防ぐことができるとともに、間隙５１内に気泡が残留するのを防ぐことができ、ひいては、間隙５１内へ熱硬化性樹脂組成物２２を十分に充填することができる。
【００９７】
さらに、樹脂注入孔５２ｃ、空気排出孔５２ｄは、それぞれ１箇所または２箇所以上設けられる。樹脂注入孔５２ｃや空気排出孔５２ｄを設ける位置および数は、ＳＭＣ成形品１１の形状や大きさにより適宜調整される。
また、ＳＭＣ成形品１１が深絞り形状である浴槽の場合、浴槽の排水口部分にも樹脂注入孔または空気排出孔を設けることにより、間隙５１内への熱硬化性樹脂組成物２２の充填性をさらに向上することができる。
ここで、透明ゲルコート層４１が設けられた注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間に配置されるパッキン５３に囲まれた範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、接着性を向上するために表面処理１２を施す範囲および人造大理石層１３を形成する範囲と同じくするとともに、その範囲を、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所としてもよい。
【００９８】
この人造大理石層成形工程では、まず、上述の第一の実施形態と同様にして、図８（ａ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２が施された面（一方の面）１１ａに対し間隙５１を設けて対向するように、ＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａに、予め所定の厚みの透明ゲルコート層４１が設けられた注型成形型５２を配置した後、注型成形型５２を型締し、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型５２を密着させて固定する。
このとき、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの外縁部と対向する部分、すなわち、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａの外縁部５２ｆで、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間にパッキン５３を配置して、このパッキン５３により間隙５１を密閉する。
さらに、このパッキン５３の外周で、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間に、スペーサー５４を配置する。これにより、間隙５１において、主に、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１において水平になっている部分（水平部）の厚みを調整することができる。
【００９９】
また、スペーサー５４の厚みは、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。
スペーサー５４の厚みが０．５ｍｍ未満では、熱硬化性樹脂組成物２２を注型する際の流動抵抗が高くなり、注型時間が長くなる。また、ＳＭＣ成形品１１の反りや注型成形型５２の変形により、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと注型成形型５２が接触する箇所ができて、ＳＭＣ成形品１１と注型成形型５２の間に熱硬化性樹脂組成物２２が完全に充填されず、人造大理石層１３が形成されない箇所が発生することがある。一方、スペーサー５４の厚みが５．０ｍｍを超えると、熱硬化性樹脂組成物２２の充填量が増え、材料コストが増加する。
【０１００】
なお、ＳＭＣ成形品１１が立ち面を有する立体形状の場合、スペーサー５４による間隙５１の大きさの調整では、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の水平部における間隙５１の大きさのみがスペーサー５４の厚みと同寸法となる。一方、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の傾斜部および垂直部の立ち面における間隙５１の大きさは、スペーサー５４の厚みよりも寸法が小さくなるため、必ずしもＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにおいて、間隙５１の大きさが全面均一となるとは限らない。
【０１０１】
そこで、ＳＭＣ成形品１１が立ち面を有する立体形状の場合、注型成形型５２の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにおいて、間隙５１の大きさを全面均一とすることができる。
また、注型成形型５２の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の平面形状や立体形状に応じて、間隙５１の任意の箇所において、大きさを大きくしたり、小さくしたりすることができる。例えば、人造大理石成形品４０が浴槽である場合、外観を重視する上縁面のみ人造大理石層１３の厚みを厚くし、立ち面や底面の厚みを薄くすることにより材料コスト、重量の増加を抑制できる。また、浴槽では、立ち面の厚みを厚くしないことにより段積み可能な形状を維持できる。
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、図８（ｂ）に示すように、予めタンク５５にて所定の温度に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２を、樹脂注入孔５２ｃを介して、タンク５５から間隙５１内に注型する。
また、注型成形型５２の作製時に、その形状、寸法を調整することにより、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ全面、もしくは、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの任意の箇所に、人造大理石層１３を形成することができる。例えば、人造大理石成形品４０が浴槽である場合、外観を重視する上縁面のみ人造大理石層１３を形成し、立ち面や底面には人造大理石層１３を形成しないことにより、意匠的なアクセントを付与できるとともに、材料コスト、重量の増加をさらに抑制できる。
【０１０２】
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、間隙５１内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、注型成形型５２の温度を所定の温度に調節するか、あるいは、ＳＭＣ成形品１１、熱硬化性樹脂組成物２２および注型成形型５２からなる積層体を所定の温度の雰囲気に曝すことにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、透明ゲルコート層４１と人造大理石層１３を接着一体化するとともに、人造大理石層１３とＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを接着一体化し、人造大理石成形品４０を成形する。
【０１０３】
次いで、上述の第一の実施形態と同様にして、図８（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１、人造大理石層１３および透明ゲルコート層４１を接着一体化してなる人造大理石成形品４０から、注型成形型５２を取り外した後、さらに、この人造大理石成形品４０を、所定の温度の雰囲気に曝すことにより、人造大理石成形品４０のアフターキュアを行う。
【０１０４】
この実施形態の人造大理石成形品の製造方法によれば、上述の第一の実施形態と同様に、人造大理石層１３の成形工程において、既存の金型を使用することができ、１回の成形において、金型やプレス成形機の使用時間を短くすることができるとともに、ＳＭＣ成形品１１の生産性を低下させることなく、製造コストを抑えることができる。
【０１０５】
また、人造大理石層成形工程において、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａ側（ＳＭＣ成形品１１の表面処理を施した面側）に相対する表面成形型５２のみを用いることにより、新たな型を作製するための投資を抑えることができるとともに、注型成形型５２は、従来の上下一対からなる注型成形型に比較して軽量で、かつ、取り扱い易い。また、既に製品として使用され、表面が劣化したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、相対する注型成形型５２を用いることにより、使用後のＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａにも容易に人造大理石層１３を形成することができる。これにより、ＳＭＣ成形品１１の外観の回復や向上、さらには、汚れの付着や表面劣化の防止など、リフォーム、リフレッシュ、リサイクルなどを図ることができる。
【０１０６】
また、人造大理石層成形工程において、上述の第一の実施形態と同様に、ＳＭＣ成形品１１の他方の面１１ｂに形成された寸法精度に優れるリブ構造１１ｃも人造大理石成形品４０に一体化することができる。
また、表面処理工程において、上述の第一の実施形態と同様に、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに表面処理を施すことにより、人造大理石層１３と、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａとの高い接着性が得られ、人造大理石成形品４０の耐久性や信頼性を向上することができる。
【０１０７】
さらに、人造大理石層成形工程において、上述の第一の実施形態と同様に、間隙３５を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲で調節することにより、人造大理石成形品４０の機械的強度を確保しつつ、人造大理石成形品４０の薄肉化や軽量化を図ることができる。また、一般的な注型成形によって製造された人造大理石成形品は、通常、厚みを１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度とすることにより強度を確保しているため、重量が大きいのに対して、この実施形態の人造大理石成形品の製造方法によれば、人造大理石成形品４０の薄肉化や軽量化を図れる。
【０１０８】
なお、この実施形態では、ＳＭＣ成形品１１を用いた人造大理石成形品４０の製造方法を例示したが、本発明の人造大理石成形品はこれに限定されない。本発明の人造大理石成形品にあっては、ＳＭＣ成形品の代わりに、ＢＭＣ成形品を用いてもよい。
【実施例】
【０１０９】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【０１１０】
「ＳＭＣ材料の調製」
実施例１、２および比較例１、２において、下記の通りＳＭＣ成形材料を調製した。
スチレンモノマーに溶解した不飽和ポリエステル樹脂（商品名：ＰＳ−９４１５、ディーエイチ・マテリアル株式会社製）８５質量部（スチレンモノマー６０質量％）と、スチレンモノマーに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレンモノマー６０質量％）との混合物１００質量部に対して、硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイド１．０質量部、重合禁止剤としてパラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤としてステアリン酸亜鉛２．５質量部、増粘剤として酸化マグネシウム２．０質量部、および、充填材として炭酸カルシウム１５０質量部を配合して、不飽和ポリエステル樹脂組成物を調製した。
この不飽和ポリエステル樹脂組成物を、長さ２５ｍｍに切断したガラス繊維に含浸させて、ＳＭＣ成形材料を調製した。
【０１１１】
「人造大理石層を形成する熱硬化樹脂組成物の調製」
実施例１、２および比較例１、２において、人造大理石層を形成する熱硬化樹脂組成物を調製した。
スチレンモノマーに溶解したビニルエステル樹脂（商品名：エクスドーマＴＰ−８３５、ディーエイチ・マテリアル株式会社製）１００質量部（スチレンモノマー４０質量％）に対して、硬化剤としてビスパーオキシジカーボネイト１．５質量部、着色剤として酸化チタン含有顔料０．１質量部、および、充填材として水酸化アルムニウム１００質量部を配合し、これらの材料を真空減圧状態にて攪拌混練し、熱硬化性樹脂組成物を調製した。
【０１１２】
「実施例１」
まず、図２（ａ）に示すように、１４５℃に温調した表面成形用金型３１と、１３０℃に温調したリブ構造３２ａを有する裏面成形用金型３２とからなる一対の金型３０内に、成形後の厚みが４ｍｍとなるように、所定の重量に計量したＳＭＣ成形材料２１を投入した。
次いで、図２（ｂ）に示すように、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を締めて、これらの金型３０を１０ＭＰａの圧力で加圧することにより、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧し、溶融流動させて、ＳＭＣ成形材料２１を金型３０内に充填した後、その圧力を保持したまま５分間加圧した。
【０１１３】
次いで、図２（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形材料２１が硬化して、ＳＭＣ成形品１１が形成された後、除圧して、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を開いた。
次いで、図２（ｄ）に示すように、裏面成形用金型３２から、裏面（他方の面）１１ｂにリブ構造１１ｃが形成された、厚み４ｍｍのＳＭＣ成形品１１を取り外した。
次いで、図３に示すように、スプレーガン３３により、金型３０より取り出したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、ウレタン樹脂１００質量部に対して、イソシアネート硬化剤２５質量部を添加し、酢酸ブチル５０質量部で希釈して調製したウレタン樹脂系のプライマーを塗布し、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに表面処理１２を施した。
【０１１４】
次いで、図４（ａ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２を施した面（一方の面）１１ａに対し間隙３５を設けて対向するように注型成形型３４を配置した後、注型成形型３４を型締し、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型３４を密着させて固定した。
このとき、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの外縁部と対向する部分、すなわち、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａの外縁部３４ｅで、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間にパッキン３６を配置して、このパッキン３６により間隙３５を密閉した。
さらに、このパッキン３６の外周で、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間に、厚み２ｍｍのスペーサー３７を配置した。これにより、間隙３５の大きさを２ｍｍとした。
【０１１５】
次いで、図４（ｂ）に示すように、予め加圧タンクからなるタンク３８にて４０℃に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２に、圧縮空気により０．４ＭＰａの空気圧を加えて、樹脂注入孔３４ｃを介して、タンク３８から間隙３５内に熱硬化性樹脂組成物２２を注型した。
次いで、間隙３５内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、ＳＭＣ成形品１１、熱硬化性樹脂組成物２２および注型成形型３４からなる積層体を６０℃の雰囲気に３０分間曝して、熱硬化性樹脂組成物２２を加熱することにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、ＳＭＣ成形品１１と、熱硬化性樹脂組成物２２が硬化してなる人造大理石層１３とを接着一体化した。
【０１１６】
次いで、図４（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３を接着一体化してなる人造大理石成形品１０から、注型成形型３４を取り外した後、さらに、この人造大理石成形品１０を、９０℃の雰囲気に６０分間曝すことにより、人造大理石成形品１０のアフターキュアを行った。
得られた人造大理石成形品１０は、水平面の厚みが４ｍｍのＳＭＣ成形品１１と、水平面の厚みが２ｍｍの人造大理石層１３とが、プライマーからなる表面処理１２を介して接着一体化してなる厚みが６ｍｍの積層体であった。
【０１１７】
また、得られた人造大理石成形品１０は、人造大理石層１３に透明感、深み感が有るとともに、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと人造大理石層１３の接着力も高いものであった。
得られた人造大理石成形品１０について、人造大理石１３とＳＭＣ成形品１１の接着強度を、引張りせん断接着試験により測定したところ、人造大理石層１３、プライマーからなる表面処理１２を行ったＳＭＣ成形品１１の接着界面での剥がれはなく、厚み４ｍｍのＳＭＣ成形品１１の材料破壊が生じたのみであった。その結果、５．０ＭＰａ以上の接着強度が得られた。
また、人造大理石成形品１０の単位面積当たりの重量は、厚み６ｍｍにて、１０．３ｋｇ／ｍ２であり、人造大理石層１３の表面から荷重を加え３点曲げ試験により測定した曲げ強さは、１００ＭＰａであった。一般的な注型成形によって製造された人造大理石成形品よりも薄肉かつ軽量でありながら、十分な強度があることが分かった。
【０１１８】
「実施例２」
まず、図６（ａ）に示すように、１４５℃に温調した表面成形用金型３１と、１３０℃に温調したリブ構造３２ａを有する裏面成形用金型３２とからなる一対の金型３０内に、成形後の厚みが４ｍｍとなるように、所定の重量に計量したＳＭＣ成形材料２１を投入した。
次いで、図６（ｂ）に示すように、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を締めて、これらの金型３０を１０ＭＰａの圧力で加圧することにより、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧し、溶融流動させて、ＳＭＣ成形材料２１を金型３０内に充填した後、その圧力を保持したまま５分間加圧した。
【０１１９】
次いで、図６（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形材料２１が硬化して、ＳＭＣ成形品１１が形成された後、除圧して、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を開いた。
次いで、図６（ｄ）に示すように、裏面成形用金型３２から、裏面（他方の面）１１ｂにリブ構造１１ｃが形成された、厚み４ｍｍのＳＭＣ成形品１１を取り外した。
次いで、図７に示すように、照射強度８０Ｗ／ｃｍの低圧水銀ランプ３９により、金型３０より取り出したＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに、紫外線照射量が１０００ｍＪ／ｃｍ２に達するまで照射し、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに表面処理１２を施した。この紫外線照射による表面処理により、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの変色はほとんど認められなかった。
【０１２０】
次いで、図８（ａ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１における表面処理１２が施された面（一方の面）１１ａに対し間隙５１を設けて対向するように、ＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａに、予め不飽和ポリエステル樹脂からなる、厚み０．５ｍｍの透明ゲルコート層４１が設けられた注型成形型５２を配置した後、注型成形型５２を型締し、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型５２を密着させて固定した。
このとき、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの外縁部と対向する部分、すなわち、注型成形型５２におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面５２ａの外縁部５２ｆで、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間にパッキン５３を配置して、このパッキン５３により間隙５１を密閉した。
さらに、このパッキン５３の外周で、かつ、注型成形型５２とＳＭＣ成形品１１の間に、厚み２．０ｍｍのスペーサー５４を配置した。これにより、間隙５１の大きさを１．５ｍｍとした。
【０１２１】
次いで、図８（ｂ）に示すように、予め加圧タンクからなるタンク５５にて４０℃に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２に、圧縮空気により０．４ＭＰａの空気圧を加えて、樹脂注入孔５２ｃを介して、タンク５５から間隙５１内に熱硬化性樹脂組成物２２を注型した。
次いで、間隙５１内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、注型成形型５２の温度を所定の温度に調節するか、あるいは、ＳＭＣ成形品１１、熱硬化性樹脂組成物２２および注型成形型５２からなる積層体を６０℃の雰囲気に３０分間曝して、熱硬化性樹脂組成物２２を加熱することにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、透明ゲルコート層４１と人造大理石層１３を接着一体化するとともに、人造大理石層１３とＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａを接着一体化した。
【０１２２】
次いで、図８（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１、人造大理石層１３および透明ゲルコート層４１を接着一体化してなる人造大理石成形品４０から、注型成形型３４を取り外した後、さらに、この人造大理石成形品４０を、９０℃の雰囲気に６０分間曝すことにより、人造大理石成形品４０のアフターキュアを行った。
得られた人造大理石成形品４０は、水平面の厚みが４ｍｍのＳＭＣ成形品１１と、水平面の厚みが１．５ｍｍの人造大理石層１３とが、表面処理１２を介して接着一体化してなり、さらに、人造大理石層１３と、水平面の厚みが０．５ｍｍの透明ゲルコート層４１とが接着一体化された厚みが６ｍｍの積層体であった。
【０１２３】
また、得られた人造大理石成形品４０は、人造大理石層１３に透明感、深み感が有るとともに、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと人造大理石層１３の接着力も高いものであった。
得られた人造大理石成形品４０について、人造大理石１３とＳＭＣ成形品１１の接着強度を、引張りせん断接着試験により測定したところ、人造大理石層１３、紫外線照射による表面処理１２を行ったＳＭＣ成形品１１の接着界面での剥がれはなく、厚み４ｍｍのＳＭＣ成形品１１の材料破壊が生じたのみであった。その結果、５．０ＭＰａ以上の接着強度が得られた。
また、人造大理石成形品４０の単位面積当たりの重量は、厚み６ｍｍにて、１０ｋｇ／ｍ２であり、人造大理石層１３の表面から荷重を加え３点曲げ試験により測定した曲げ強さは、１００ＭＰａであった。一般的な注型成形によって製造された人造大理石成形品よりも薄肉かつ軽量でありながら、十分な強度があることが分かった。
【０１２４】
「比較例１」
まず、図９（ａ）に示すように、１４５℃に温調した表面成形用金型３１と、１３０℃に温調したリブ構造３２ａを有する裏面成形用金型３２とからなる一対の金型３０内に、成形後の厚みが４ｍｍとなるように、所定の重量に計量したＳＭＣ成形材料２１を投入した。
次いで、図９（ｂ）に示すように、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を締めて、これらの金型３０を１０ＭＰａの圧力で加圧することにより、ＳＭＣ成形材料２１を加熱、加圧し、溶融流動させて、ＳＭＣ成形材料２１を金型３０内に充填した後、その圧力を保持したまま５分間加圧した。
【０１２５】
次いで、図９（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形材料２１が硬化して、ＳＭＣ成形品１１が形成された後、除圧して、表面成形用金型３１と裏面成形用金型３２を開いた。
次いで、図９（ｄ）に示すように、裏面成形用金型３２から、裏面（他方の面）１１ｂにリブ構造１１ｃが形成された、厚み４ｍｍのＳＭＣ成形品１１を取り外した。
【０１２６】
次いで、図１０（ａ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａに対し間隙３５を設けて対向するように注型成形型３４を配置した後、注型成形型３４を型締し、ＳＭＣ成形品１１に対して注型成形型３４を密着させて固定した。
このとき、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａの外縁部と対向する部分、すなわち、注型成形型３４におけるＳＭＣ成形品１１と対向する面３４ａの外縁部３４ｅで、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間にパッキン３６を配置して、このパッキン３６により間隙３５を密閉した。
さらに、このパッキン３６の外周で、かつ、注型成形型３４とＳＭＣ成形品１１の間に、厚み２ｍｍのスペーサー３７を配置した。これにより、間隙３５の大きさを２ｍｍとした。
【０１２７】
次いで、図１０（ｂ）に示すように、予め加圧タンクからなるタンク３８にて４０℃に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２に、圧縮空気により０．４ＭＰａの空気圧を加えて、樹脂注入孔３４ｃを介して、タンク３８から間隙３５内に熱硬化性樹脂組成物２２を注型した。
次いで、間隙３５内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、ＳＭＣ成形品１１、熱硬化性樹脂組成物２２および注型成形型３４からなる積層体を６０℃の雰囲気に３０分間曝して、熱硬化性樹脂組成物２２を加熱することにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、ＳＭＣ成形品１１と、熱硬化性樹脂組成物２２が硬化してなる人造大理石層１３とを接着一体化した。
【０１２８】
次いで、図１０（ｃ）に示すように、ＳＭＣ成形品１１と人造大理石層１３を接着一体化してなる人造大理石成形品６０から、注型成形型３４を取り外した後、さらに、この人造大理石成形品６０を、９０℃の雰囲気に６０分間曝すことにより、人造大理石成形品６０のアフターキュアを行った。
得られた人造大理石成形品６０は、図１１に示すように、水平面の厚みが４ｍｍのＳＭＣ成形品１１と、水平面の厚みが２ｍｍの人造大理石層１３とが接着一体化してなる厚みが６ｍｍの積層体であった。
【０１２９】
また、得られた人造大理石成形品６０は、人造大理石層１３に透明感、深み感が有るものの、ＳＭＣ成形品１１の一方の面１１ａと人造大理石層１３の接着力は低いものであった。
具体的には、得られた人造大理石成形品６０について、人造大理石１３とＳＭＣ成形品１１の接着強度を、引張りせん断接着試験により測定したところ、人造大理石層１３とＳＭＣ成形品１１の接着界面で剥がれ、０．０３ＭＰａの接着強さを示したが、接着強度が十分でないことが分かった。
【０１３０】
「比較例２」
まず、図１２（ａ）に示すように、スプレーガン７１により、表面用注型成形型７２の一方の面７２ａに、不飽和ポリエステル樹脂からなる透明ゲルコートを厚みが０．５ｍｍとなるように塗布し後、この透明ゲルコートを指触硬化状態まで硬化させて、透明ゲルコート層７３を形成した。
次いで、図１２（ｂ）に示すように、４０℃に温調した表面用注型成形型７２における透明ゲルコート層７３が設けられた面（一方の面）７２ａに対し間隙を設けて対向するように、３５℃に温調した裏面成形用金型７４を配置して、表面用注型成形型７２に裏面成形用金型７４を密着させて固定した。
【０１３１】
このとき、裏面成形用金型７４における表面用注型成形型７２の一方の面７２ａの外縁部と対向する部分、すなわち、裏面成形用金型７４における表面用注型成形型７２と対向する面７４ａの外縁部７４ｂで、かつ、裏面成形用金型７４と表面用注型成形型７２の間にパッキン７５を配置して、このパッキン７５により、裏面成形用金型７４と表面用注型成形型７２の間隙７７を密閉した。
さらに、このパッキン７５の外周で、かつ、裏面成形用金型７４と表面用注型成形型７２の間に、厚み１２．０ｍｍのスペーサー７６を配置した。これにより、間隙７７の大きさを１１．５ｍｍとした。
【０１３２】
次いで、図１２（ｃ）に示すように、予め加圧タンク７８にて４０℃に調節しておいた熱硬化性樹脂組成物２２に、圧縮空気により０．６ＭＰａの空気圧を加えて、裏面成形用金型７４に設けられた樹脂注入孔７４ｃを介して、加圧タンク７８から間隙７７内に熱硬化性樹脂組成物２２を注型した。
次いで、間隙７７内への熱硬化性樹脂組成物２２の注型が完了した後、透明ゲルコート層７３、熱硬化性樹脂組成物２２、裏面成形用金型７４および表面用注型成形型７２からなる積層体を６０℃の雰囲気に６０分間曝して、熱硬化性樹脂組成物２２を加熱することにより、熱硬化性樹脂組成物２２を硬化させ、人造大理石層１３を形成し、透明ゲルコート層７３と人造大理石層１３を接着一体化した。
【０１３３】
次いで、図１２（ｄ）に示すように、表面用注型成形型７２から裏面用注型成形型７４を取り外し、次いで、表面用注型成形型７２から、透明ゲルコート層７３と人造大理石層１３の積層体を取り外した。
次いで、図１３（ａ）に示すように、人造大理石層１３における透明ゲルコート層７３と接している面とは反対側の面１３ａに、着色した不飽和ポリエステル樹脂とガラス繊維強化材を積層し、厚み１．０ｍｍのＦＲＰ補強層７９を形成した。
その後、人造大理石層１３、透明ゲルコート層７３およびＦＲＰ補強層７９を接着一体化してなる人造大理石成形品７０を、９０℃の雰囲気にて６０分間曝すことにより、人造大理石成形品７０のアフターキュアを行った。
【０１３４】
得られた人造大理石成形品７０は、図１３（ｂ）、図１４に示すように、水平面の厚みが０．５ｍｍの透明ゲルコート層７３と、水平面の厚みが１１．５ｍｍの人造大理石層１３と、水平面の厚みが１．０ｍｍのＦＲＰ補強層７９とが接着一体化してなる厚みが１３ｍｍの積層体であった。
また、得られた人造大理石成形品７０は、人造大理石層１３に透明感、深み感が有るものの、単位面積当たりの重量は、厚み１３ｍｍにて、２０ｋｇ／ｍ２であり、厚肉かつ重量が重いものであった。
なお、得られた人造大理石成形品７０について、透明ゲルコート層７３の表面から荷重を加え３点曲げ試験により測定した曲げ強さは、５５ＭＰａであった。曲げ強さは、実施例１および２と同様にして測定したものである。
【符号の説明】
【０１３５】
１０・・・人造大理石成形品
１１・・・ＳＭＣ成形品
１２・・・表面処理
１３・・・人造大理石層
２１・・・ＳＭＣ成形材料
２２・・・熱硬化性樹脂組成物
３０・・・金型
３１・・・表面成形用金型
３２・・・裏面成形用金型
３３・・・スプレーガン
３４・・・注型成形型
３５・・・間隙
３６・・・パッキン
３７・・・スペーサー
３８・・・タンク
３９・・・水銀ランプ
４０・・・人造大理石成形品
４１・・・透明ゲルコート層
５１・・・間隙
５２・・・注型成形型
５３・・・パッキン
５４・・・スペーサー
５５・・・タンク
６０・・・人造大理石成形品
７０・・・人造大理石成形品
７１・・・スプレーガン
７２・・・表面用注型成形型
７３・・・透明ゲルコート層
７４・・・裏面成形用金型
７５・・・パッキン
７６・・・スペーサー
７７・・・間隙
７８・・・タンク
７９・・・ＦＲＰ補強層
【図１】
2011143645.tif 000003
【図２】
2011143645.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2011143645.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2011143645.tif 000012
【図１１】
2011143645.tif 000013
【図１２】
2011143645.tif 000014
【図１３】
2011143645.tif 000015
【図１４】
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