(57)【要約】【課題】コルゲート溝深さが一定のものと比較して、熱交換率が高く、かつ、圧力損失を低減することができる伝熱管、熱交換器及び伝熱管加工品を提供する。【解決手段】伝熱管１は、内周面２ａ及び外周面２ｂを有する主管２と、外周面２ｂにらせん状のコルゲート溝３を形成することにより主管２の内周面２ａに形成されたらせん状の凸部３１とを備え、主管２の内周面２ａは凸部３１の高さがそれぞれ周期的に変化している領域を有する。【選択図】図１
2011106746.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面及び外周面を有する主管と、
前記外周面にらせん状のコルゲート溝を形成することにより前記内周面に形成されたらせん状の凸部とを備え、
前記主管の内周面は、前記凸部の高さが周期的に変化している領域を有する伝熱管。
【請求項２】
前記内周面の凸部の最大高さ及び最小高さが、それぞれ一周毎に現れるように形成された請求項１に記載の伝熱管。
【請求項３】
前記凸部において、前記最大高さＨｃ１に対する前記最小高さＨｃ２の比Ｈｃ２／Ｈｃ１が０〜０．２である請求項２に記載の伝熱管。
【請求項４】
前記最大高さＨｃ１と前記主管の外径ＯＤの比Ｈｃ１／ＯＤが０.０３〜０．０６であり、かつ前記最小高さＨｃ２と前記主管の外径ＯＤの比Ｈｃ２／ＯＤが０〜０．０２である請求項２又は３に記載の伝熱管。
【請求項５】
前記凸部の前記最大高さの部位が前記最小高さの部位よりも重力方向に位置するように配置された請求項２に記載の伝熱管と、
前記凸部の前記最大高さの部位に接するように前記伝熱管内に配置された冷媒管とを備えた熱交換器。
【請求項６】
前記凸部の前記最大高さの部位が前記最小高さの部位よりも重力方向に位置するように配置された請求項２に記載の伝熱管と、
前記凸部の前記最大高さの部位に対応する前記外周面の部分に接するように配置された冷媒管とを備えた熱交換器。
【請求項７】
請求項２記載の伝熱管を、
前記凸部の前記最大高さの部位が形成された側の外周面の曲率半径よりも前記凸部の前記最小高さの部位が形成された側の外周面の曲率半径を小さくするように曲げ加工された伝熱管加工品。
【請求項８】
請求項３または４に記載の伝熱管を、
前記凸部の前記最大高さの部位が形成された側の外周面の曲率半径よりも前記凸部の前記最小高さの部位が形成された側の外周面の曲率半径を小さくするように曲げ加工された伝熱管加工品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝熱管、熱交換器及び伝熱管加工品に関する。
【背景技術】
【０００２】
水−冷媒熱交換器に代表される自然冷媒ヒートポンプ給湯機は、主に夜間などに時間をかけてお湯を沸かすものであり、水の流速が小さく、流れの分類としては全体として層流になる。このような条件下で、熱交換器の性能を上げるためには、水管の伝熱性能の向上が不可欠である。これに対応する伝熱管として、コルゲート管がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の伝熱管は、主管と、主管の外周面に形成された深さが一定の主管の内周面に形成されコルゲート溝と、コルゲート溝による凸状部とを有する伝熱管が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２１８４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の伝熱管は、コルゲート溝深さの深いものを用いることで熱交換の高性能化を図ることはできるものの、より性能の高いものを得ようとした場合、コルゲート深さをさらに深くすると、圧力損失が増加してしまう。一方、圧力損失を低減しようと、コルゲート溝深さを浅くすれば、熱交換率の向上は望めない。
【０００６】
したがって、本発明の目的は、コルゲート溝深さが一定のものと比較して、熱交換率が高く、かつ、圧力損失を低減することができる伝熱管、熱交換器及び伝熱管加工品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するため、内周面及び外周面を有する主管と、外周面にらせん状に設けられるコルゲート溝を形成することにより内周面に形成されたらせん状の凸部とを備え、主管の内周面は凸部の高さが周期的に変化している領域を有する伝熱管を提供する。
【０００８】
上記伝熱管は、内周面の凸部の最大高さ及び最小高さが、それぞれ一周毎に現れるように形成した伝熱管でもよい。
【０００９】
また、上記伝熱管に加え、凸部の最大高さの部位が最小高さの部位よりも重力方向に位置するように配置された伝熱管と、凸部の最大高さの部位に接するように伝熱管内に配置された冷媒管を備えた熱交換器を提供することもできる。
【００１０】
さらに、凸部の最大高さの部位が最小高さの部位よりも重力方向に位置するように配置された伝熱管と、凸部の最大高さの部位に対応する外周面の部分に接するように冷媒管を備えた熱交換器を提供することもできる。
【００１１】
加えて、上記伝熱管を凸部の最大高さの部位が形成された側の外周面よりも、凸部の前記最小高さの部位が形成された側の外周面の曲率半径を小さくするように曲げ加工された伝熱管加工品を提供することもできる。
【００１２】
上記の各構成によれば、コルゲート溝による凸部の高さが高い箇所にて伝熱性能の向上を図り、一方、コルゲート溝による凸部の高さが低い箇所にて圧力損失の低減を実現できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、コルゲート溝深さが一定のものと比較して、熱交換率が高く、かつ、圧力損失を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態に係る伝熱管の縦断面図である。
【図２】図２は、本発明の第１の実施の形態に係る伝熱管の製造方法の一例を示し、（ａ）は第１の製造方法、（ｂ）は第２の製造方法、（ｃ）〜（ｅ）は第３の製造方法に用いるディスクを示す図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係る熱交換器が適応されたヒートポンプ式給湯器を示す図、図３（ｂ）は熱交換器１０の縦断面図である。
【図４】図４は、本発明の第３の実施の形態に係る熱交換器１０の概要図である。
【図５】図５（ａ）は、本発明の第４の実施の形態に係る伝熱管１の縦断面図、図５（ｂ）は伝熱管加工品４の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［第１の実施の形態］
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る伝熱管の縦断面の概要を示す。この伝熱管１は、内周面２ａ及び外周面２ｂを有する主管２と、外周面２ｂにらせん状のコルゲート溝３を形成することにより主管２の内周面２ａに形成されたらせん状の凸部３１とを備え、主管２の内周面２ａは凸部３１の高さが周期的に変化している領域を有する。
【００１６】
なお、「凸部の高さが周期的に変化する」とは、凸部の最大高さの位置及び最小高さ（ゼロを含む）の位置が、其々凸部に沿って周期的に現れるように変化することをいい、例えば、ｎ（ｎは整数）周毎に最大値が現れるようにしてもよい。本実施の形態では、ｎ＝１としている。
【００１７】
「凸部の高さが周期的に変化している領域」は、全長に渡って設けられてもよいが、両端を除く部分に設けられてもよいし、複数の箇所に設けられてもよい。本実施の形態では全長に渡って設けられている。
【００１８】
本実施の形態では、コルゲート溝３による凸部３１の高さが最も高くなる箇所、最大高さ部位３１ａ（以後、凸部３１の最大高さ部位３１ａまたは単に、最大高さ部位３１ａと呼ぶ）が周期的に存在し、この高さをＨｃ１とする。この部分に対応している外周面２ｂのコルゲート溝３は深くなっている。
【００１９】
一方、コルゲート溝３による凸部３１の高さが最も低い箇所、最小高さ部位３１ｂ（以後、凸部３１の最小高さ部位３１ｂ、または単に、最小高さ部位３１ｂと呼ぶ）が周期的に存在し、この高さをＨｃ２とする。この部分に対応している外周面２ｂのコルゲート溝３は浅くなっている。
【００２０】
なお、最大高さＨｃ１、最小高さＨｃ２は、主管２の内周面２ａからの高さで定義するものとし、主管２の厚み（以後、底肉厚Ｔｗと呼ぶこともある）は考慮しないものとする。
【００２１】
最小高さＨｃ２は、主管２の外管ＯＤ、底肉厚Ｔｗや、想定する流れの状態、求められる圧力損失の低減率に応じて、０〜０．１ｍｍとすることができる。同様に最大高さＨｃ１は、０．３〜０．５ｍｍとすることができる。また、Ｈｃ２とＨｃ１の比Ｈｃ２／Ｈｃ１を０〜０．２とすることができる。
【００２２】
また、最大高さＨｃ１と主管の外径ＯＤの比Ｈｃ１／ＯＤを、０．０３〜０．０６とし、かつ、最小高さＨｃ２と主管の外径ＯＤの比Ｈｃ２／ＯＤを０〜０．０２とすることができる。
【００２３】
図１において、主管２の内周面２ａ上の、軸に平行な箇所の凸部３１の高さが変化しない場合、すなわち、凸部３１の最大高さＨｃ１が現れるように主管２の断面を複数切った場合において常に同じ箇所が最も高くなるように、周期的にコルゲート溝３を主管２に形成する。コルゲート溝３による凸部３１は、最大高さＨｃ１から、最小高さＨｃ２へと徐々に変化している。
【００２４】
本実施の形態の具体的な寸法の一例は、主管２の外径ＯＤは９．５３ｍｍ、主管２の底肉厚Ｔｗは０．７ｍｍ、最大高さＨｃ１を０．５ｍｍ、最小高さＨｃ２は０．１ｍｍである。
【００２５】
なお、本実施の形態においては、最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａと最小高さＨｃ２を有する最小高さ部位３１ｂの間の螺旋状に形成された凸部３１の高さは、連続的に減少または連続的に増加させた形状を採用しているが、両者の間は、Ｈｃ１とＨｃ２の間の高さの範囲内で高低をつけてもかまわない。例えば、熱交換率のより一層の向上を目的として、最大高さＨｃ１を持つ最大高さ部位３１ａの周辺において、比較的高さの高い箇所を複数形成してもよい。
【００２６】
また、最大高さＨｃ１と最小高さＨｃ２の現れる周期が、異なっていても構わない。例えば、Ｈｃ１がＨｃ２の周期の２倍となっていて、隣接するＨｃ１同士の中間に位置する凸部の高さＨｃ３が、Ｈｃ１＞Ｈｃ３≧Ｈｃ２となるような高さであっても構わない。
【００２７】
（伝熱管１の材質等）
伝熱管１は、伝熱性が良好な材料からなる。例えば、銅、銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属から形成することが可能である。
【００２８】
（製造方法）
図２は、伝熱管１の製造方法の一例を示している。
【００２９】
（第１の製造方法）
第１の製造方法としては、図２（ａ）に示したように、コルゲート溝３は、コルゲート形成用の円盤状のディスク５を、平滑管すなわち管軸に対して垂直に切ったときの内周面の断面が真円である管からなる主管２の中心軸２０に垂直な方向に対して傾斜をつけた状態で、主管２に連続的に押し付けながら回転させつつ、主管２の周囲に公転させ、主管２を所定の速度で引き抜くことで、形成することができる。
【００３０】
すなわち、コルゲート形成用の円盤状のディスク５の中心５０をディスクの回転軸５１とし、この回転軸５１と主管の中心軸２０との距離５２を変化させながら上記のようにコルゲート溝３を形成することにより、凸部３１の高さが変化した伝熱管１を形成することができる。
【００３１】
ここで、ディスク５の直径や傾斜角度は、主管２の引き抜き速度、主管２の外径ＯＤ、回転軸５１と中心軸２０の距離５２及び所望のコルゲート溝ピッチＰｄから、決定すればよい。
【００３２】
（第２の製造方法）
第２の製造方法は、図２（ｂ）に示すように、コルゲート形成用ディスク５の回転軸５１をディスクの中心５０からずらして、この回転軸５１と主管２の中心軸２０からの距離５２を一定に保ちながら、主管２の中心軸２０に垂直な方向に対して傾斜をつけた状態で、主管２に連続的に押し付けながら回転させつつ、主管２の周囲に公転させ、主管２を所定の速度で引き抜くことで、形成することができる。
【００３３】
（第３の製造方法）
第３の製造方法は、ディスク５の形状を真円以外にしたものを用いる方法である。例えば、図２（ｃ）のように、主管２の外周面上２ｂを一周する距離とディスクの円周の半分が等しくなるような楕円状ディスクを用いて、回転軸５１と主管２の中心軸２０からの距離５２を一定に保ちながら、主管２の中心軸２０に垂直な方向に対して傾斜をつけた状態で、主管２に連続的に押し付けながら回転させつつ、主管２の周囲に公転させ、主管２を所定の速度で引き抜くことで、形成することができる。
【００３４】
また、図２（ｄ）のように、コルゲート形成用ディスク５の一部を、ディスク基準半径５３より短くした形状のディスク５を用いて、回転軸５１と主管２の中心軸２０からの距離５２を一定に保ちながら、主管２の中心軸２０に垂直な方向に対して傾斜をつけた状態で、主管２に連続的に押し付けながら回転させつつ、主管２の周囲に公転させ、主管２を所定の速度で引き抜くことで、形成することができる。
【００３５】
逆に、図２（ｅ）のように、コルゲート形成用ディスク５の一部を、ディスク基準半径５３より長くなるように形成したディスク５を用いて、回転軸５１と主管２の中心軸２０からの距離５２を一定に保ちながら、主管２の中心軸２０に垂直な方向に対して傾斜をつけた状態で、主管２に連続的に押し付けながら回転させつつ、主管２の周囲に公転させ、主管２を所定の速度で引き抜くことで、形成することもできる。
【００３６】
なお、上記の方法を組み合わせて形成することも可能である。例えば、第１の製造方法と第２の製造方法を組み合わせることで、加工パターンをより自由度の高いものとすることもできる。
【００３７】
（本実施の形態の効果）
凸部３１の高さの高い部分、すなわち最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａ周辺では水の攪拌が大きくなり、熱伝達を向上させることができ、一方、凸部３１の高さの低い部分すなわち、最小高さＨｃ２を有する最大高さ部位３１ｂ周辺では、圧力損失の増大を最小限に抑えることができる。
【００３８】
さらに、流量が小さく層流付近（たとえば、レイノルズ数５０００以下）で使われる場合には、前縁効果による熱伝達率向上も期待できる。
【００３９】
［第２の実施の形態］
図３（ａ）は、本発明の第２の実施の形態に係る熱交換器が適応されたヒートポンプ式給湯器の構成を示す。
【００４０】
（構成）
ヒートポンプ式給湯器１００は、第１の実施の形態に係る伝熱管１を用いた熱交換器１０を有し、この熱交換器１０において、冷媒管１１からの熱を水へ伝えることで、お湯を供給する装置である。熱交換器１０にて熱を奪われた低温高圧の冷媒は、減圧器１２において、低温低圧の状態で配管１３を通過し、吸熱機１４において高温低圧の状態となり、圧縮器１５にて高温高圧の状態となり、熱交換器１０へ再び戻る。
【００４１】
図３（ｂ）は、図３（ａ）の熱交換器１０の一例を示す。熱交換器１０は、主管２内周面２ａの凸部３１の最大高さＨｃ１および最小高さＨｃ２が一周毎に現れるようにコルゲート溝３が形成された伝熱管１、すなわち、主管２内周面２ａ上の軸に平行な箇所の凸部３１の高さが変化しないようにコルゲート溝３が形成された伝熱管１の内部に、冷媒が通過するための冷媒管１１を配置したものである。
【００４２】
冷媒管１１としては、銅などの熱伝導性のよい材料を用いた平滑管や内面溝付管等を用いることができる。さらに、冷媒管１１内の冷媒や冷媒とともに循環している冷凍機油の漏洩検知機能を有する管を用いることもできる。例えば、平滑管または内面溝付管の厚み部分に複数の漏洩検知路を設けた冷媒管１１を用いることができる。この構造は、一般的に、伝熱管１内に流す水に安全性が要求される場合、より具体的には、伝熱管１内へ、冷媒管１１内の冷媒や冷媒とともに循環している冷凍機油が漏洩することが許されない場合に採用される。
【００４３】
また、伝熱管１において、最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａは、最も低い箇所に位置している、すなわち、重力方向を向いている。さらに、伝熱管１内には内管として冷媒管１１が挿入されている。このとき、冷媒管１１は、伝熱管１内にその下部を接触させるように配置される。伝熱管１と冷媒管１１は、両端部でロウ付けにより固定される。
【００４４】
換言すると、冷媒管１１は、その断面の下方において、伝熱管１の内側で伝熱管１に接すると共に、伝熱管１側の接点は、最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａとなるように固定される。
【００４５】
（熱交換器の作用）
内管である冷媒管１１に冷媒を流し、外管である伝熱管１と冷媒管１１の外壁とで形成される空間に水を流す。伝熱管１内下方（すなわち重力方向）は、内周面２ａと冷媒管１１との距離が近いため、主管２内の水と、冷媒管１１の冷媒との間の熱交換に大きく寄与する。この部分では、凸部３１の高さが高い箇所（最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａ周辺）となっているため、水がよく攪拌され、冷媒管の配置による効果と相まって、熱交換率をより一層高く維持できる。
【００４６】
一方、伝熱管１内上方は冷媒管１１との距離が、伝熱管１内下方と冷媒管１１の距離よりも遠いので、熱交換に寄与する割合が少ない。このため、伝熱管の下方の凸部３１より凸部３１の高さを低くすることで、圧力損失の低減を図っている。
【００４７】
（本実施の形態の効果）
伝熱管１は、上述したように、平滑管や、コルゲート溝による凸部の高さが一定の管に比べて、管内に流す液体から管への熱伝達率を向上させることができる。特に自然冷媒ヒートポンプ式給湯機の水管のように小さい流量のときにその性能向上が著しい。
【００４８】
また、同心円上に配置された通常の２重管熱交換器では内管を外管の中空に保つことは困難であり、重力により管内下方に位置してしまうことがある。このとき、外管である伝熱管１と内管が接触して水の流れを妨げ、熱交換率の低下や圧力損失の急増につながってしまうことが懸念される。一方、本実施の形態によれば、凸部３１の中でも最大高さＨｃ１を有する最大高さ部位３１ａが形成されているため、内管と外管の内周面が接触していても、熱交換率を低下させるおそれがなく、むしろ、向上させることが可能である。このため、予め内管（すなわち、冷媒管１１）を接触させた状態で固定することができる。これにより、固定構造を簡易なものにでき、また、長尺のものにも適応できる。
【００４９】
さらに、このような構造とすることで、伝熱管１の下方では伝熱性能を高め、上方では圧力損失を下げるという、相反する効果を引き出すことに成功している。通常、コルゲート溝３による凸部３１の高さの高いものは伝熱性能が大きくなるが、コルゲート溝３による凸部３１の高さが高くなるにつれて、圧力損失も大きくなってしまい、伝熱性能の向上と圧力損失は両立し得ない。よって、圧力損失を考慮した場合、採用できる凸部３１の高さにも限界が生じる。一方、この構造を用いた場合、熱交換器性能向上に大きく寄与する部分の伝熱性能を向上させ、寄与が少ない部分は圧力損失の上昇を抑えることが可能となる。
【００５０】
なお、圧力損失の低減を強く望む場合、例えば、外径ＯＤを大きくできず、底肉厚Ｔｗが比較的厚いものを採用しなければならないときのように、圧力損失が増大することが懸念される場合は、冷媒管１１から遠い位置となる最小高さＨｃ２をゼロとし、実質、溝加工を施さなくても良い。
【００５１】
［第３の実施の形態］
図４は、第３の実施の形態に係る熱交換器を示す。本実施の形態に係る伝熱管は、冷媒管１１を伝熱管１の内側ではなく、外側に隣接させるものである。
【００５２】
すなわち、冷媒管１１は、伝熱管１の下方の外周面２ｂに隣接して設けられる。伝熱管１の凸部３１の最大高さ部位３１ａに対応する外周面２ｂ、すなわち、コルゲート溝３の最も深い箇所が、冷媒管１１と接触している。この構造を用いる場合、冷媒管１１は、直接水に接触しないため、漏洩検知路を有する必要がない。よって、一般的な平滑管や内面溝付管を冷媒管１１として採用することができ、コスト低減を図ることができる。
【００５３】
ここで、「接触する」とは、ロウ付け材料や、他の導電性の高い部材などを介して冷媒管１１を配置する場合も含む。
【００５４】
［第４の実施の形態］
図５は、本発明の第４の実施の形態に係る伝熱管加工品の製造方法の一例を示す。まず、第１の実施の形態の管軸が直線の伝熱管１を形成する。この伝熱管１を図５（ｂ）に示すように曲げ加工して伝熱管加工品４を形成する。曲げ加工は、最大高さ部位３１ａよりも、最小高さ部位３１ｂの方が、曲げ加工後に曲率半径が小さくなるように形成する。
【００５５】
この曲げ加工により、曲率半径が小さい側の最小高さ部位３１ｂは、最小高さＨｃ２より高くなり、曲率半径が大きい側の最大高さ部位３１ａは最大高さＨｃ１より低くなる。
【００５６】
曲げ加工前の最大高さＨｃ１と最小高さＨｃ２に対応する曲げ加工後の凸部の高さをそれぞれＨｃ３およびＨｃ４とすれば、Ｈｃ１とＨｃ２の差が、Ｈｃ３とＨｃ４の差より大きくなるように、コルゲート溝３による凸部３１の高さを曲げ加工後の曲率中心からの距離に応じて予め変化させて形成しておけばよい。Ｈｃ１とＨｃ２の具体的な値は、曲率半径、主管２の外径ＯＤ、底肉厚Ｔｗに応じて決定すればよい。
【００５７】
さらに、曲げ加工前の凸部の高さＨｃ１及びＨｃ２に対応する、曲げ加工後の凸部の高さをＨｃ３及びＨｃ４とするとき、Ｈｃ３≒Ｈｃ４となるように形成することも可能である。
【００５８】
（本実施の形態の効果）
通常のコルゲート管、すなわち、曲げ加工前の凸部の高さを一律に高くした伝熱管を用いた場合には、曲げ加工後には曲率半径が小さい部分の凸部が突出しすぎて、局所的な乱流が生じる。これに起因して圧力損失が増大しすぎる。これに対して、本実施の形態に係る伝熱管加工品は曲率半径の小さい部分、すなわち、曲げの内側の凸部が突出しすぎることはない。
【００５９】
また、曲げ加工前の凸部の高さを一律に低くした場合には、曲率半径の大きい部分が平坦になってしまい熱交換率が悪化する。これに対して、本実施の形態に係る伝熱管加工品では曲率半径の大きい部分、すなわち曲げの外側の凸部が適度な高さを維持しているため、熱交換率を高く維持できる。
【実施例１】
【００６０】
以下、第４の実施の形態に関する実施例１について説明する。実施例１に係る伝熱管加工品、比較例１、２に係る伝熱管加工品として、表１に示す構成を備える伝熱管加工品をそれぞれ作製した。
【００６１】
実施例１の伝熱管加工品４は、曲げ加工前の高さがそれぞれＨｃ１＝０．１ｍｍ、Ｈｃ２＝１．０ｍｍとなるようコルゲート溝３を形成した伝熱管１を用い、その後、Ｈｃ２が曲率半径の小さい側、Ｈｃ１が曲率半径の大きい側となるよう曲げ加工を施し、伝熱管加工品４を作製する。このとき、曲げ加工後の高さＨｃ３及びＨｃ４の高さが０．５ｍｍで等しくなっている。
【００６２】
一方、比較例１は、曲げ加工前の凸部の最大高さＨｃ１と最小高さＨｃ２が一致するようにコルゲート溝３を形成した伝熱管を用い、曲げ加工を施し伝熱管加工品を作製する。また、比較例２として平滑管を曲げ加工して伝熱管加工品を作成する。
【００６３】
【表１】
2011106746.tif 000003
【００６４】
表１の実施例１及び比較例１に係る伝熱性能の平滑管比（より正確には比較例２に係る、平滑管から形成された伝熱管加工品との性能比）と圧力損失について、表２に示す。伝熱性能については、Ｋ値を用いた。
ここでＫ値とは、単位面積あたりの総熱コンダクタンス［Ｗ／ｍ２・Ｋ］で示される熱通過率を表す。ここでは、冷媒管１１から水への熱の伝わり安さを示す。圧力損失に関しては、絶対値の一例を記す。
【００６５】
【表２】
2011106746.tif 000004
【００６６】
表２により、実施例１の伝熱管加工品４では、平滑管から作成した伝熱管加工品（比較例２）より１４％伝熱性能が改善されていることが分かる。一方比較例１は、平滑管から作成した伝熱管加工品（比較例２）より１６％伝熱性能が改善されており、伝熱性能の向上という点だけを見れば、ほぼ同等の結果が得られた。
【００６７】
一方、圧力損失については、実施例１に係る伝熱管加工品は、平滑管から作成した伝熱管加工品（比較例２）と比較して５倍に抑える結果となっているのに対し、比較例１は、比較例２の伝熱管加工品の９倍に達する結果となっている。
【００６８】
上記より、圧力損失が大きすぎることから、比較例１の伝熱管加工品は採用できないことが分かる。一方、実施例１の伝熱管加工品は、Ｋ値１１０％以上かつ、圧力損失３５Ｋｐａ以下を達成しており、総合的に、伝熱性能を向上させつつ、圧力損失を低減することに成功している。
【符号の説明】
【００６９】
１…伝熱管、２…主管、２ａ…内周面、２ｂ…外周面、３…コルゲート溝、４…伝熱管加工品、５…ディスク、１０…熱交換器、１１…冷媒管、１２…減圧器、１３…配管、１４…吸熱器、１５…圧縮器、２０…中心軸、３１…凸部、３１ａ…最大高さ部位、３１ｂ…最小高さ部位、５０…ディスクの中心、５１…回転軸、５２…回転軸と中心軸の距離、５３…ディスク基準半径、１００…ヒートポンプ給湯器
【図１】
2011106746.tif 000005
【図２】
2011106746.tif 000006
【図３】
2011106746.tif 000007
【図４】
2011106746.tif 000008
【図５】
2011106746.tif 000009