(57)【要約】【課題】  可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子を備えたインクタンクが装着されたプリンタにおいて、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態でタンクの状態情報をユーザに報知可能としつつ、タンクの装着位置正否判定における誤判定を抑制する。【解決手段】  インクタンクの発光素子と、メインピークの波長に感度を有し且つサブピークの波長に感度を有さない受光部を用いて、上記判定を行う。この際、受光部の受光結果には、サブピークの光量が含まれないため、サブピークに起因した誤判定を抑制できる。一方、タンクの状態情報を発光によりユーザに報知する際には、タンクのメモリに記憶された可視光の発光特性情報に基づいて発光素子を駆動する。これにより、可視光の光量に応じたパターンで発光素子の駆動が可能となり、明るさバラツキを軽減した状態でのユーザ報知が可能となる。【選択図】  図３３
2011183785.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光素子、この発光素子の発光特性に関する特性情報を記憶したメモリおよび前記発光素子の駆動を制御する駆動制御部を備えたインクタンクと、
前記インクタンクが着脱可能に装着される装着部と、
前記装着部に装着されているインクタンクの駆動制御部によって駆動される前記発光素子からの光を受光するための受光部と、
前記受光部の受光結果に基づいて前記インクタンクが正しい装着部に装着されているか否かの判定を行う判定手段と、
開閉可能なカバーと、
を備えるインクジェット記録装置であって、
前記駆動制御部は、前記カバーが開放された状態において前記装着部に装着されているインクタンクの状態を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記メモリに記憶された特性情報に基づいて前記発光素子の駆動を制御し、
前記発光素子から発光される光は、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有し、
前記受光部は、前記メインピークの波長に感度を有し且つ前記サブピークの波長に感度を有さず、
前記特性情報は、前記発光素子から発光される可視光の発光特性に関する情報であることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記装着部に装着されているインクタンクの駆動制御部と電気的に接続される信号線と、
前記信号線を介して、前記駆動制御部に対して、前記メモリに記憶された特性情報に基づき定められる発光パターンに従って前記発光素子を発光させるための制御信号を送信可能な送信手段と、を更に備え、
前記駆動制御部は、前記カバーが開放された状態において前記装着部に装着されているインクタンクの状態を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記送信手段から送信された前記制御信号に従って前記発光素子の駆動を制御することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
発光素子と、この発光素子の発光特性に関する特性情報を記憶したメモリと、前記発光素子の駆動を制御する駆動制御部と、を備えた複数のインクタンクと、
前記複数のインクタンクが着脱可能に装着される装着部と、
前記装着部に装着されている複数のインクタンクの駆動制御部と共通に電気接続される共通信号線と、
前記共通信号線を介して、前記駆動制御部に対して、前記インクタンクを特定するための識別情報を含むデータ信号を送信可能な送信手段と、
前記送信手段から送信されたデータ信号に含まれる識別情報によって特定されたインクタンクの駆動制御部により駆動される前記発光素子からの光を受光するための受光部と、
前記受光部の受光結果に基づいて前記インクタンクが正しい装着部に装着されているか否かの判定を行う判定手段と、
開閉可能なカバーと、
を備えたインクジェット記録装置であって、
前記カバーが開放された状態において前記インクタンクの状態に関する情報を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記送信手段は前記メモリに記憶された特性情報に基づき定められる発光パターンに従って前記発光素子を発光させるための制御信号と前記識別情報とを含む前記データ信号を前記駆動制御部に送信し、このデータ信号に含まれる前記識別情報によって特定されたインクタンクの駆動制御部は前記制御信号に従って前記発光素子の駆動を制御し、
前記発光素子から発光される光は、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有し、
前記受光部は、前記メインピークの波長に感度を有し且つ前記サブピークの波長に感度を有さず、
前記特性情報は、前記発光素子から発光される可視光の発光特性に関する情報であることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記受光部は、前記赤外光領域に感度を有さないことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
発光素子およびこの発光素子の駆動を制御する駆動制御部を備えたインクタンクが着脱可能に装着される装着部と、前記装着部に装着されたインクタンクの駆動制御部によって駆動される前記発光素子からの光を受光するための受光部と、前記受光部の受光結果に基づいて前記インクタンクが正しい装着部に装着されているか否かの判定を行う判定手段と、開閉可能なカバーと、を備える装置本体に対して着脱可能に装着されるインクタンクであって、
前記発光素子と、
前記発光素子の発光特性に関する特性情報を記憶したメモリと、
前記駆動制御部と、を備え、
前記駆動制御部は、前記カバーが開放された状態において前記インクタンクの状態に関する情報を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記メモリに記憶された特性情報に基づいて前記発光素子の駆動を制御し、
前記発光素子のメインピーク発光波長は、前記受光部の感度がある可視光領域にあり、
前記発光素子のサブピーク発光波長は、前記受光部の感度がない赤外領域にあり、
前記特性情報は、前記発光素子から発光される可視光の発光特性に関する情報であることを特徴とするインクタンク。
【請求項６】
発光素子およびこの発光素子の駆動を制御する駆動制御部とを備えたインクタンクの複数が着脱可能に装着される装着部と、
前記装着部に装着されている複数のインクタンクの駆動制御部と共通に電気接続される共通信号線と、
前記共通信号線を介して、前記駆動制御部に対して、前記インクタンクを特定するための識別情報を含むデータ信号を送信可能な送信手段と、
前記送信手段から送信されたデータ信号に含まれる識別情報によって特定されたインクタンクの駆動制御部により駆動される前記発光素子からの光を受光するための受光部と、
前記受光部の受光結果に基づいて前記インクタンクが正しい装着部に装着されているか否かの判定を行う判定手段と、
開閉可能なカバーと、
を備えた装置本体に対して着脱可能に装着されるインクタンクであって、
前記発光素子と、
前記発光素子の発光特性に関する特性情報を記憶したメモリと、
前記駆動制御部と、を備え、
前記駆動制御部は、前記カバーが開放された状態において前記インクタンクの状態に関する情報を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記メモリに記憶された特性情報に基づき定められる発光パターンに従って前記発光素子を発光させるための制御信号と前記識別情報とを含む前記データ信号を前記共通信号線を介して受信し、この受信したデータ信号に含まれる前記制御信号と前記識別情報とに従って前記発光素子の駆動を制御し、
前記発光素子のメインピーク発光波長は、前記受光部の感度がある可視光領域にあり、
前記発光素子のサブピーク発光波長は、前記受光部の感度がない赤外領域にあり、
前記特性情報は、前記発光素子から発光される可視光の発光特性に関する情報であることを特徴とするインクタンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録装置、および、インクジェット記録装置で用いられるインクを収容したインクタンクに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクタンクの装着部に対して複数個のインクタンクを個別に取り外し可能に装着可能な形態のインクジェット記録装置（単に、「プリンタ」ともいう）が知られている。このようなプリンタでは、間違った装着位置にインクタンクが装着されてしまう、いわゆる誤装着が起こり得る。従って、インクタンクの装着位置が正しいか否かの判定（「装着位置正否判定」）を行うための判定機能を設けることが望ましい。このような判定機構として、インクタンクに設けられたＬＥＤ等の発光素子とプリンタ本体に設けられた受光部とを利用する構成が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
一方、インクタンクのインク残量に関する情報やインクタンクの装着状態に関する情報等をユーザに報知する処理（タンク状態報知処理）を行うために、インクタンクの発光素子の発光を利用することが知られている（特許文献１、特許文献２参照）。特に、特許文献２では、発光素子の製造バラツキに起因した発光素子の明るさバラツキを軽減した状態でユーザへの報知を行うことで、インクタンク毎の発光素子の明るさが大きくばらつくことによる不具合（ユーザの誤認識）を生じさせないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１８１７１７号公報
【特許文献２】特開２００６−１８１７２２号公報
【特許文献３】特開平９−１８１３５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ユーザに報知するための可視光を発光可能なＬＥＤ等の発光素子としては様々なものがあり、中には、可視光と共に赤外光を発する発光素子も存在する。例えば、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子がある（例えば、特許文献３参照）。以下、このような特性の発光素子を用いて、上述したタンク状態報知処理および装着位置正否判定処理を行う場合を考える。
【０００６】
まず、タンク状態報知処理についてであるが、上述したような発光素子の明るさバラツキを軽減するためには、発光素子の明るさ（発光特性）に対応した発光パターンで発光素子を駆動する必要がある。そのために、インクタンクの出荷前に、工場等で、プリンタ本体の受光部と同じ特性の受光部を利用して発光素子からの発光量を測定し、その測定結果に基づいて決定される発光素子の発光特性に関する情報をメモリに格納しておく。そして、上記報知処理を行うにあたり、プリンタ本体に装着されたインクタンクをメモリに格納されている発光特性情報に対応した発光パターンに従って発光素子を駆動する。このようにして、発光素子の明るさバラツキを軽減する方法が考えられる。
【０００７】
しかし、発光素子の明るさを測定するのに使用される受光部が、可視光のみならず赤外光を受光するような場合、赤外光領域にあるサブピークの光量を含んだ発光量が測定されることになる。つまり、ユーザが視認できる可視光の光量のみならず、赤外光の光量までもが考慮された発光特性情報がメモリに格納されることになる。更に、サブピークの光量は発光素子毎にばらつくため、受光量（可視光の受光量＋赤外光の受光量）に占める可視光の光量の割合もばらつく。このため、可視光と赤外光の合計の光量に基づき定められた発光特性情報に従って発光素子を駆動しても、発光素子の明るさに影響する可視光の光量のみに対応した発光パターンで発光素子を駆動することはできない。すなわち、発光素子の可視光領域の明るさバラツキを軽減した状態で報知処理を行うことができない。
【０００８】
以上のように、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子からの発光量を、可視光および赤外光を受光可能な受光部を用いて測定すると、ユーザが視認可能な発光素子の明るさを高精度に測定することができず、その明るさバラツキを十分には軽減できない。
【０００９】
次いで、装着位置正否判定処理についてであるが、この判定のために使用される受光部が可視光のみならず赤外光を受光するような場合、受光部の受光結果は当然赤外光領域にあるサブピークの光量の影響を受ける。この際、サブピークの光量が多い場合やこのサブピークの波長に対する受光部の感度が高い場合には、受光部の受光量が上限値を超えて正常な判定が行えない場合がある。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、その課題は、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子を備えたインクタンクを用いる場合であっても、発光素子の可視光領域の明るさバラツキを軽減した状態でタンク状態報知処理を行うことを可能としつつ、インクタンクの装着位置正否判定における誤判定エラーを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための本発明は、（Ａ）発光素子、この発光素子の発光特性に関する特性情報を記憶したメモリおよび前記発光素子の駆動を制御する駆動制御部を備えたインクタンクと、（Ｂ）前記インクタンクが着脱可能に装着される装着部と、（Ｃ）前記装着部に装着されているインクタンクの駆動制御部によって駆動される前記発光素子からの光を受光するための受光部と、（Ｄ）前記受光部の受光結果に基づいて前記インクタンクが正しい装着部に装着されているか否かの判定を行う判定手段と、（Ｅ）開閉可能なカバーと、を備えるインクジェット記録装置であって、（Ｆ）前記駆動制御部は、前記カバーが開放された状態において前記インクタンクの状態に関する情報を前記発光素子の発光によりユーザに報知するべく、前記メモリに記憶された特性情報に基づいて前記発光素子の駆動を制御し、（Ｇ）前記発光素子から発光される光は、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有し、（Ｈ）前記受光部は、前記メインピークの波長に感度を有し且つ前記サブピークの波長に感度を有さず、（Ｉ）前記特性情報は、前記発光素子から発光される可視光の発光特性に関する情報であることを特徴とするインクジェット記録装置。
【００１２】
このように本発明では、可視光領域（４００ｎｍ〜７６０ｎｍの第１波長領域）にメインピークを有し且つ赤外光領域（第１波長領域よりも長波長側の第２波長領域）にサブピークを有する光を発する発光素子と、メインピークの波長に受光感度を有し且つサブピークの波長に受光感度を有さない受光部とを用いる。これにより、インクタンクの装着位置正否判定の際に用いられる受光部の受光結果には、サブピークの光量が含まれないため、サブピークに起因した誤判定の発生を抑制することができる。また、赤外光領域にあるサブピークの影響を排除した発光特性情報、つまり、発光素子から発光される光のうちの可視光の発光特性に関する情報をメモリに記憶させておき、その発光特性情報に基づいて発光素子を駆動している。これにより、発光素子が発する可視光の光量に応じたパターンで発光素子を駆動することができるようになるため、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態で、インクタンクの状態に関する情報等の報知をユーザに対して行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子を備えたインクタンクを用いる場合であっても、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態で報知処理を行うことが可能であり、また、インクタンクの装着位置正否判定における誤判定を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るインクタンクの側面図、正面図および底面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るインクタンクの側断面図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るインクタンクに配設される基板の機能の概略を説明するための模式的側面図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ、第１の実施形態に係るインクタンクに取り付けられる制御基板の一例を示す側面図および正面図である。
【図５】本発明で適用可能な導光部材を有するインクタンクの模式的側面図である。
【図６】第１の実施形態に係るインクタンクが取り付けられるホルダを有する記録ヘッドユニットの一例を示す斜視図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、第１の実施形態に係るインクタンクを図６に示すホルダに着脱する際の動作を説明するための模式的側面図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、第１の実施形態に係るインクタンク取り付け部分の構成の他の例を示す斜視図である。
【図９】（ａ）はインクジェットプリンタの外観を示す図であり、（ｂ）は（ａ）に示す本体カバー２０１を開放した状態の斜視図である。
【図１０】本発明で適用可能な導光部材を有するインクタンクの模式的側面図である。
【図１１】上記インクジェットプリンタの制御構成を示すブロック図である。
【図１２】上記インクジェットプリンタの制御回路３００とインクタンクとの信号接続のための信号配線の構成を示す図である。
【図１３】制御回路１０３が設けられた基板１００の詳細を示す回路図である。
【図１４】図１３に示した基板の構成の変形例を示す回路図である。
【図１５】上記基板のメモリに対するデータの書き込みおよび読み出しの動作をそれぞれ説明するためのタイミングチャートである。
【図１６】発光素子１０１の点灯および消灯の動作をそれぞれ説明するタイミングチャートである。
【図１７】本発明の一実施形態に係るインクタンクの着脱に関する制御手順を示すフローチャートである。
【図１８】図１７におけるインクタンク着脱処理の詳細を示すフローチャートである。
【図１９】上記実施形態にかかる記録処理を示すフローチャートである。
【図２０】（ａ）および（ｂ）は、それぞれ、本発明で適用可能なインクタンクの模式的側面図および正面図である。
【図２１】本発明の別の実施形態に係る制御回路１０３などが設けられた基板１００の詳細を示す回路図である。
【図２２】図２１の実施形態に係るタイミングチャートである。
【図２３】光照合処理の流れを示すフローチャートである。
【図２４】全ての装着部に正しいインクタンクが装着されている場合の光照合処理の動作を説明するための図である。
【図２５】図２３のＳ１１における装着タンク正否判定処理で用いられるテーブルである。
【図２６】図２５のテーブルを利用して行う装着タンク正否判定シーケンスを示すフローチャートである。
【図２７】装着部に誤ったインクタンクが装着されている場合の光照合処理の動作を説明するための図である。
【図２８】図２３のＳ１３におけるエラー確認処理の動作を説明するため図である。
【図２９】図２８のエラー確認処理を示すフローチャートである。
【図３０】本発明の第１実施形態で適用可能な発光素子の発光波長特性を示す図である。
【図３１】図３０の発光波長に図３４の感度波長範囲を重ねて表した図である。
【図３２】本発明の第１実施形態で適用可能な受光素子の受光感度特性を示す図である。
【図３３】図３０の発光波長に図３２の感度波長範囲を重ねて表した図である。
【図３４】可視光領域および赤外領域に受光感度を持つ受光素子の受光感度特性を示した図である。
【図３５】７５０ｎｍ以上の波長をカットするフィルターの分光感度特性を示す図である。
【図３６】図３１の発光波長と、図３４の感度波長範囲と、図３５のフィルターの波長範囲を重ねて表した図である。
【図３７】異なるランク情報に対応した発光素子の発光パターンを示した図である。
【図３８】点滅時および点灯時における発光素子の発光パターンを示した図である。
【図３９】第２の実施形態において、全ての装着部に正しいインクタンクが装着されている場合の光照合処理の動作を説明するための図である。
【図４０】第２の実施形態における装着タンク正否判定処理で用いられるテーブルである。
【図４１】第２の実施形態において、装着部に誤ったインクタンクが装着されている場合の光照合処理の動作を説明するための図である。
【図４２】第２の実施形態におけるエラー確認処理の動作を説明するため図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（本発明の概要）
まず、本発明の概要について説明する。本発明のインクタンクには、可視光領域（４００ｎｍ〜７６０ｎｍの第１波長領域）にメインピークを有し且つ赤外光領域（第１波長領域よりも長波長側にある第２波長領域）にサブピークを有する光を発する発光素子が設けられている。このような発光素子の一例は図３０に示される通りである。そして、本発明では、このような発光素子と後述するような受光部とを用いて、インクタンクの装着位置が正しいか否かの判定（装着位置正否判定）が行われる。これに加えて、カバーが開放された状態において、発光素子の発光を利用して、インクタンクの状態（例えば、インクタンクの装着状態の良否、その装着位置の正否、あるいはインクタンクのインク残量の状態）に関する情報をユーザに報知する処理（タンク状態報知処理）も行われる。
【００１６】
さて、課題の欄でも述べた通り、タンク状態報知処理で用いられる発光素子において明るさバラツキが生じた場合、その明るさの違いに何らかの意味があるとユーザが誤って認識してしまう可能性もある。この明るさバラツキを軽減するためには、発光素子の明るさ（発光特性）に対応した発光パターンで発光素子を駆動する必要がある。そこで、本発明では、インクタンクの出荷前に、工場等で、プリンタ本体の受光部と同じ特性の受光部を利用して発光素子の明るさに関するパラメータ（例えば、発光量）を測定する。そして、その測定結果に基づいて、発光素子の発光特性に関する情報（例えば、発光素子の明るさに応じて複数段階に分類あるいはランク付けしたランク情報）をメモリに記憶させておく。
【００１７】
ここで、仮に、発光素子の明るさを測定する際に使用される受光部として、図３４に示されるような可視光領域と赤外光領域に感度を有する受光部を用いると、可視光と赤外光（サブピーク光）とを含む光量が測定されることになる。例えば、図３４に示される受光部と図３０に示される発光素子とを組合せて用いた場合を考える。この場合、図３１に示されるように発光素子のサブピーク波長に対する受光部の感度が十分に高いため、赤外光領域にあるサブピーク光の影響を強く受けた形で発光特性情報が決定されてしまう。また、このサブピークの光量は発光素子毎にばらつく。よって、このような発光特性情報に従って発光素子を駆動しても、発光素子の明るさに影響する可視光の光量に対応した発光パターンで発光素子を駆動することはできず、発光素子の明るさバラツキを十分には軽減できない。
【００１８】
そこで、本発明では、発光素子の明るさを測定する際に使用される受光部として、発光素子から発光される光のうち、可視光領域にあるメインピーク波長には感度を有するが、赤外領域にあるサブピーク波長には感度を有さない受光部（例えば、図３２の受光部）を用いる。図３２に示される受光部と図３０に示される発光素子とを組合せて用いる場合、図３３に示されるように発光素子のサブピーク波長に対する受光部の感度は実質的にない。このため、サブピークの光の影響を実質的に排除し、可視光だけの光量を測定することが可能となる。よって、サブピークの波長の光を実質的に除いた発光特性、言い換えれば、発光素子から発光される可視光に依存した発光特性を得ることができる。そして、このような発光特性情報に従って発光素子を駆動することで、発光素子の明るさに影響する可視光の光量に対応した発光パターンで発光素子を駆動できる。この結果、発光素子の明るさバラツキを十分には軽減した状態で、タンク状態報知処理を行うことが可能となる。
【００１９】
ところで、サブピークの影響が排除された発光特性情報がメモリに記憶される場合であっても、当然のことながら、発光素子自体がサブピーク光を発することに変わりはない。特に、上述したような受光部では赤外領域にあるサブピーク光を検知しない場合には、発光特性情報がメモリに記憶された発光素子の中には、サブピークの強度が強いものや弱いものなど様々なものが存在する。つまり、上記のようにして発光特性を決定したとしても、サブピークの強度が強い発光素子が除去されるわけではない。仮に、サブピークの強度が強い発光素子を除去する工程を設けると、工程数の増加や使用可能な発光素子数の低減を招き、これがコストアップに繋がる。よって、サブピークの強度が強い発光素子が使用されることも想定した上で、プリンタ本体の受光部の特性を決定することが好ましい。
【００２０】
そこで、本発明では、プリンタ本体に設けられる受光部、つまり、装着位置正否判定の際に利用される受光部として、サブピーク波長に感度を有さない受光部（例えば、図３２の受光部）を用いるようにしている。なぜならば、サブピークの強度が強い発光素子と、図３４に示されるような可視光領域と赤外光領域に感度を有する受光部とを組合せて用いたとすると、受光部の受光量が上限値を超えてしまう可能性がある。受光量が上限値を超えると正常な判定を行えなくなり、誤判定を招く。そこで、本発明では、可視光領域にあるメインピーク波長には感度を有するが、赤外領域にあるサブピーク波長には感度を有さない受光部（例えば、図３２の受光部）を用いる。このような受光部を用いれば、発光素子のサブピーク強度が強かったとしても、図３３から明らかなように、赤外光領域にあるサブピークの光を実質的に受光しないので、サブピーク光に起因した誤判定を抑制することができる。
【００２１】
以上のように本発明によれば、可視光領域にメインピークを有し且つ赤外光領域にサブピークを有する光を発する発光素子と、メインピークの波長に受光感度を有し且つサブピークの波長に受光感度を有さない受光部とを用いる。これにより、インクタンクの装着位置正否判定の際に用いられる受光部の受光結果には、サブピークの光量が含まれないため、サブピークに起因した誤判定を抑制することができる。また、赤外光を除く可視光の発光特性に関する情報をメモリに記憶させておき、その発光特性情報に基づいて発光素子を駆動することで、発光素子が発する可視光の光量に応じたパターンで発光素子を駆動することができる。これにより、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態で、インクタンクの状態に関する情報等の報知をユーザに対して行うことが可能となる。
【００２２】
なお、本明細書において、「可視光領域」とは４００ｎｍ〜７６０ｎｍの波長領域を指し、「赤外光領域」とは７６０ｎｍよりも長波長側の波長領域を指す。
【００２３】
＜第１実施形態＞
以下、次の流れに沿って本発明の第１実施形態を詳細に説明する。
【００２４】
１．機械的構成
１．１  インクタンク
１．２  インクタンク取り付け部
１．３  記録装置（プリンタ）本体
２．制御系の構成
２．１  全体構成
２．２  接続部の構成
２．３  制御手順
＜１．  機械的構成＞
＜１．１  インクタンク（図１〜図４）＞
図１（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るインクタンクの側面図、正面図および底面図、図２はその側断面図である。なお、本説明において、インクタンクの正面とは、インクタンクの着脱の際に利用される操作レバー（以下、「支持部材」という）が設けられている側の面を言う。
【００２５】
図１において、本実施形態のインクタンク１は正面側の下部に支持された支持部材３を有している。支持部材３はインクタンク１の外装と一体に、樹脂により形成されており、後述するタンクホルダへの着脱操作等を行う際に被支持部を中心に変位可能な構成である。インクタンク１の背面側および正面側には、タンクホルダ側の係止部にそれぞれ係合可能な第１係合部５、および、第２係合部６（本例では支持部材３に一体化されている）が設けられ、これらの係合によってインクタンク１のタンクホルダへの装着状態が確保される。この装着時の動作については図７により後述する。
【００２６】
インクタンク１の底面には、タンクホルダへの装着時に、後述する記録ヘッドのインク導入口と結合してインク供給を行うためのインク供給口７が設けられている。この底面と正面とをつなぐ部分（本例では斜面）に基体が設けられている。基体の形状としてはチップ形状でも板状であっても良いが、以下では基板１００として説明する。
【００２７】
図２はインクタンク１の側断面図である。インクタンク１の内部は、支持部材３および基板１００が設けられる正面側に位置するインク収納室１１と、背面側に位置してインク供給口７に連通する負圧発生部材収納室１２とに分割されており、両者は連通口１３を介して接続されている。インク収納室１１にはインクがそのまま貯留される一方、負圧発生部材収納室１２には、インクを含浸保持するスポンジや繊維集合体等のインク吸収体１５（以下、便宜的に多孔質部材と示す）が設けられている。この多孔質部材１５は、記録ヘッドのインク吐出用のノズル部に形成されるメニスカスの保持力と平衡してインク吐出部からのインク漏れを防止するに十分で、かつ記録ヘッドのインク吐出動作が可能な範囲にある適切な負圧を発生するためのものである。
【００２８】
負圧発生部材収納室１２の上面には、記録ヘッドへのインク供給に伴って増大する負圧を緩和し、これを好ましい所定範囲に維持すべく外気を導入するための大気連通部１２Ａが設けられている。
【００２９】
インク収納室１１の底部には、インクタンク１の装置本体への装着時において装置側に設けられたインク残量検出用センサ（後述）と対向可能な部位に、被検出部１７が設けられている。本実施形態において、インク残量検出用センサは発光手段および受光手段を有する光センサである。また、被検出部１７は、透明もしくは半透明な材質からなり、かつインク非収納時には適切に発光部からの光を反射させて受光手段（後述）に戻すことができるように形状、角度等が定められた斜面部を有したプリズム状のものである。
【００３０】
図３〜図４を用い、基板１００の構成および機能について説明する。ここで、図３（ａ）および（ｂ）は、インクタンクに配置される基板の機能の概略を説明するための模式的側面図である。また、図４（ａ）および（ｂ）は、それぞれ、インクタンクに取り付けられる基板１００の一例を示す側面図および正面図である。
【００３１】
図３に示されるように、記録ヘッド１０５’を備えた記録ヘッドユニット１０５に一体化されているホルダ１５０の第１係止部１５５および第２係止部１５６に対し、インクタンク１の第１係合部５および第２係合部６がそれぞれ係合することで、インクタンク１がホルダ１５０に装着され、固定される。またこのとき、ホルダ１５０に設けられた装置本体側接点としてのコネクタ１５２と、インクタンク１に設けられた基板１００のタンク側接点としての電極パッド１０２とが接触し、両接点（１０２、１５２）が電気的に接続された状態となる。
【００３２】
図３および図４に示されるように電極パッド１０２が設けられた面の裏面には、発光素子１０１と、この発光素子を制御する制御回路１０３とが設けられている。タンク側制御部としての制御回路１０３は、コネクタ１５２よりパッド１０２を介して供給される電気信号に従って、発光素子１０１の発光、消灯の制御を行う。本実施形態で適用される発光素子１０１は、図３０に示される通り、メインピーク発光波長が６４０ｎｍ付近にあり、サブピーク発光波長が８７０ｎｍ付近にある赤色ＬＥＤであるが、後述する通り、他の種類の発光素子を適用してもよい。
【００３３】
図４は、制御回路１０３を基板１００に実装した後に、保護用の封止剤でこれを被覆した状態を示している。また、インクタンクが収納しているインクの種類を示すインク情報やインクタンク内のインク量情報（インクの消費量を示す情報あるいはインクの残量を示す情報）、上述した発光素子の発光特性情報などの情報を記憶させておくメモリを基板１００に搭載する場合にも、これを同じ位置に実装して封止剤で被覆することができる。なお、上述したインクの種類としては、色の違いによる区別を基本とするが、同色で材料や成分等が異なるインク、例えば、顔料と染料の違いや濃度の違い等によって更に区別することができる。
【００３４】
図３（ａ）および（ｂ）のように、発光素子１０１から発せられた光の一部は、斜面に沿って、インクタンク１の正面側から外に向かって進む。このように発光素子１０１から投光された光は、図３（ａ）に示されるように受光部２１０で受光される。この受光部２１０は、ホルダ１５０を搭載するキャリッジの走査範囲の端部にあって、図３（ａ）のように右上方向に投光される光を受光可能な位置に配置されている。投光された光が受光部２１０によって受光され得る位置にキャリッジを移動させ、そこで発光素子１０１の発光を制御することで、装置本体は受光部の受光内容（受光結果）からインクタンク１の装着位置が正しいか否かを判定することができる。なお、本実施形態において、受光部２１０のプリンタ内での配置箇所は図９（ｂ）に示される通り、キャリッジの走査範囲の端部であるが、受光部２１０の配置箇所はこれに限られるものではない。
【００３５】
例えば、受光部２１０は、キャリッジの走査範囲の中央付近に配置されてもよい。
【００３６】
また、発光素子からの光は、装着位置正否判定で使用される受光結果を得るために利用されるだけでなく、図３（ｂ）に示されるように、ユーザへの報知にも利用される。すなわち、カバーが開放された状態においてインクタンクの状態に関する情報をユーザに報知するべく、走査範囲の中央付近（後述の「タンク交換位置」）にキャリッジを位置させて発光素子１０１の発光を制御する。こうすることで、図３（ｂ）に示すように、発光素子の発光状態をユーザに視認させることが可能となり、インクタンク１の状態に関する情報（例えば、インクタンクの装着状態の良否に関する情報、その装着位置の正否に関する情報、あるいはインクタンクのインク残量の状態に関する情報）をユーザに認識させることが可能となる。
【００３７】
＜１．２  インクタンク取り付け部（図６〜図８）＞
図６は第１の実施形態に係るインクタンクが着脱可能に構成された記録ヘッドユニットの一例を示す斜視図、図７（ａ）〜（ｃ）はインクタンクを記録ヘッドユニットに装着する際の動作を説明するための図である。本実施形態では、記録装置本体のキャリッジが記録ヘッドユニットを着脱可能に備え、この記録ヘッドユニットに各インクタンクが着脱可能に装着される構成である。
【００３８】
記録ヘッドユニット１０５は、概して、複数のインクタンクを着脱可能に保持するホルダ１５０と、底面側に配置される記録ヘッド１０５’（図６では不図示）とからなっている。ホルダ１５０は、インクの種類毎のインタンクの装着部を備えており、本実施形態の場合、染料ブラック（以下、Ｋとも示す）、顔料ブラック（以下、ＰＧＫとも示す）、イエロー（以下、Ｙとも示す）、マゼンタ（以下、Ｍとも示す）、シアン（以下、Ｃとも示す）の５種類のインクタンク毎に装着部を備えている。そしてインクタンク１をホルダ１５０に装着することで、ホルダ底部に位置する記録ヘッド側のインク導入口１０７とインクタンク側のインク供給口７とが結合し、両者間のインク連通路が形成される。
【００３９】
記録ヘッド１０５’としては、ノズルを構成する液路内に電気熱変換素子を設け、これに記録信号となる電気パルスを与えることによりインクに熱エネルギを付与し、そのときのインクの相変化により生じる発泡（沸騰）時の圧力をインクの吐出に利用するものを用いることができる。そして、後述するキャリッジ２０５に設けられた信号伝達用の電気接点部（不図示）と記録ヘッドユニット１０５側の電気接点部１５７とのコンタクトが行われ、配線部１５８を介して記録ヘッド１０５’の電気熱変換素子駆動回路への記録信号の伝達が行われる。また、電気接点部１５７からはコネクタ１５２に至る配線部１５９も延設されている。
【００４０】
インクタンク１を記録ヘッドユニット１０５に装着する場合には、ホルダ１５０の上方でインクタンク１を取り扱い（図７（ａ））、インクタンク１の背面側に設けられた突起状の第１係合部５を、ホルダ１５０の背面側に設けられた貫通孔状の第１係止部１５５に挿通した状態でホルダ１５０の底面上に載置する（図７（ｂ））。この状態でインクタンク１の上面の正面側端部を矢印Ｐに示す方向に押下すると、インクタンク１は第１係合部５および第１係止部１５５の係合部分を回動支点として矢印Ｒ方向に回動し、インクタンク１の正面側が下方に変位してゆく。この過程で、インクタンク１の正面側の支持部材３に設けられた第２係合部５の側面がホルダ正面側に設けられた第２係止部１５６に押されながら、支持部材３も矢印Ｑ方向に変位してゆく。
【００４１】
そして第２係合部５の上面が第２係止部１５６の下方に至ると、支持部材３は自身の弾性力によってＱ’方向に変位し、第２係合部５が第２係止部１５６によって係止される。この状態（図７（ｃ））では、第２係止部１５５が支持部材３を介してインクタンク１を水平方向に弾性的に付勢し、インクタンク１の背面がホルダ１５０の背面に当接する。
【００４２】
また、インクタンク１上方への変位は、第１係合部５が係合した第１係止部１５５および第２係合部６が係合した第２係止部１５６によって抑制される。これがインクタンク１の装着完了状態であり、このときインク供給口７およびインク導入口１０７、またパッド１０２およびコネクタ１５２が接続した状態となる。
【００４３】
本発明に係るインクタンクの取り付け部分の構成は、図６に示したものに限られない。図８を用いてこれを説明する。同図（ａ）はインクタンクからインクの供給を受けて記録動作を実行する記録ヘッドユニットが分離状態のキャリッジの斜視図、（ｂ）は記録ヘッドユニットを装着した状態のキャリッジを示す斜視図である。
【００４４】
記録ヘッドユニット４０５は、インクタンク全体を固定保持する上例のようなホルダ１５０と異なり、図８（ａ）に示すように、インクタンク正面側に対応したホルダ部分、およびここに配設されていた第２係止部およびコネクタなどを有していない。その他は上例とほぼ同様であり、底面上にはインク供給口７に接続されるインク導入口１０７を、また背面側には第１係止部１５５を、さらにその裏面には信号伝達用の電気接点部（不図示）を有している。
【００４５】
一方、シャフト４１７に沿って移動可能なキャリッジ４１５は、後述するキャリッジ２０５に代わる構成であって、図８（ａ）（ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット４０５を装着・固定するためのレバー４１９及び記録ヘッド側電気接点部と接続されている電気接点部４１８のほか、インクタンク１の正面側に対応したホルダ部分が、キャリッジ本体４１５に設けられている。すなわち、第２係止部１５６、コネクタ１５２およびコネクタへの配線部１５９はキャリッジ側に配設されている。
【００４６】
かかる構成にあって、図８（ｂ）に示すように記録ヘッドユニット４０５を装着した状態では、インクタンク１の取り付け部分の全体がキャリッジ４１５において構成される。図８に示した例では、図８（ｂ）に示すように、同図左から順に、Ｋ用、ＰＧＫ用、Ｙ用、Ｍ用、Ｃ用の各インクタンク装着部が構成されている。そして、図７と同様の装着動作を経て、インク供給口７およびインク導入口１０７の接続並びにパッド１０２およびコネクタ１５２の接続が行われて装着動作が完了する。
【００４７】
＜１．３  記録装置（プリンタ）本体（図９）＞
図９（ａ）は、以上説明したインクタンク１を装着して記録を行うインクジェットプリンタ（インクジェット記録装置）２００の外観を示す図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す本体カバー２０１等を開放した状態を示す斜視図である。
【００４８】
図９（ａ）に示すように、本実施形態のプリンタ２００は、記録ヘッドおよびインクタンクを搭載したキャリッジが走査のための移動をして記録を行う機構などプリンタの主要部分が、本体カバー２０１およびその他のケース部分によって覆われているプリンタ本体と、その前後にそれぞれ設けられる排紙トレイ２０３と、自動給紙装置（ＡＳＦ）２０２とを備えたものである。また、本体カバーを閉じた状態および開いた状態の両方で本プリンタの状態を表示するための表示器、電源スイッチおよびリセットスイッチを備えた操作部２１３が設けられている。
【００４９】
本体カバー２０１は、キャリッジ２０５をその移動範囲に渡って覆うよう、開閉可能に設けられている。本体カバー２０１を開放した状態では、図９（ｂ）に示すように、ユーザは、記録ヘッドユニット１０５およびインクタンク１Ｋ、１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ（以下、これらを総称する場合は、これらのインクタンクを同一の符号「１」で示す場合もある）を搭載したキャリッジ２０５が移動する範囲およびその周辺を見ることができる。実際は、本体カバー２０１を開けると、キャリッジ２０５が自動的に同図に示すほぼ中央の位置（以下、「タンク交換位置」ともいう）へ移動するシーケンスが実行され、ユーザは、このタンク交換位置でそれぞれのインクタンクの交換操作などを行うことができる。
【００５０】
本実施形態のプリンタは、記録ヘッドユニット１０５に各種類のインクに対応したチップ形態の記録ヘッド（不図示）が設けられ、これら各種類のインクに対応した記録ヘッドがキャリッジ２０５の往復移動によって用紙などの記録媒体に対して走査を行い、この走査の間に記録媒体にインクを吐出して記録を行うものである。すなわち、キャリッジ２０５は、その移動方向に延在するガイド軸２０７と摺動可能に係合するとともに、キャリッジモータおよびその駆動力伝達機構によって、上述の往復移動をすることができる。なお、本実施形態では、インクタンク１Ｋ、１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃの各装着部が一方向に配列され、この配列方向とキャリッジ２０５の往復移動方向が同方向である。
【００５１】
そして、Ｋ、ＰＧＫ、Ｙ、Ｍ、Ｃのインクに対応したそれぞれの記録ヘッドでは、フレキシブルケーブル２０６を介して本体側の制御回路から送られる吐出データに基づいてインク吐出が行われる。また、紙送りローラや排紙ローラなどの紙送り機構が設けられ、自動給紙装置２０２から給紙された記録媒体（不図示）を排紙トレイ２０３まで搬送することができる。
【００５２】
記録動作では、記録ヘッドが上記の移動によって走査しその間にそれぞれの記録ヘッドから記録媒体にインクを吐出して記録ヘッドにおける吐出口に対応した幅の領域に記録を行うとともに、この走査と次の走査の間に、上記紙送り機構によって上記幅に応じた所定量の紙送りを行うことにより、記録媒体に対して順次記録を行ってゆく。また、上記のキャリッジ移動による記録ヘッドの移動範囲の端部には、各記録ヘッドについてその吐出口が配設された面を覆うキャップなどの回復ユニット（不図示）が設けられている。これにより、記録ヘッドは所定の時間間隔で回復ユニットが設けられた位置へ移動して、予備吐出や吸引回復などの回復処理を行う。
【００５３】
各インクタンク１の装着部を備えた記録ヘッドユニット１０５には、前述したように、各装着部に装着される各インクタンク１のパット１０２と電気的接続するためのコネクタ１５２が設けられている。コネクタ１５２とパッド１０２とが電気的に接続されると、図１７や図２９等に示されるシーケンスに従った発光素子１０１の点灯ないし消灯の制御が可能となる。
【００５４】
キャリッジ２０５の移動範囲において、上述の回復ユニットが設けられた位置と反対側の端部付近には、受光素子を有した受光部２１０が設けられている。受光部２１０は例えばフォトトランジスタであるが、フォトＩＣ等他の種類の受光素子でもよい。受光部２１０は、キャリッジ２０５に対して、その移動方向の側方となる位置に配置されている。特に本実施形態では、キャリッジ２０５の移動により、上記複数の装着部の夫々との相対的な位置関係が変化するように受光部２１０が固定配置されている。
【００５５】
そして、後述するように、発光素子１０１からの光を受光部２１０で受光し、その受光結果に基づいてインクタンクが正しい位置に装着されているか否かの判定（光照合処理）を行うことができる。本実施形態では、発光素子１０１が受光部２１０に光を直接投光する構成としているが、図５や図１０に示されるように導光部材等を介在させて間接的に受光部２１０に光を投光する構成としてもよい。
【００５６】
＜２．  制御系の構成＞
＜２．１  全体構成（図１１）＞
図１１は、上述したインクジェットプリンタの制御系の構成例を示すブロック図である。このブロック図では、プリンタ本体に設けられたＰＣＢ（プリント配線基板）形態の制御回路３００と、インクタンク１に設けられた制御回路１０３及び発光素子１０１などに関する構成を主に示している。
【００５７】
図１１において、制御回路３００は、本インクジェットプリンタに関するデータ処理および動作制御を実行する。具体的には、ＣＰＵ３０１は、ＲＯＭ３０３に格納されているプログラムに従い、図１７〜図１９等の処理などを実行する。また、ＲＡＭ３０２は、ＣＰＵ３０１による処理実行の際に、ワークエリアとして用いられる。
【００５８】
図１１において模式的に示されるように、キャリッジ２０５の記録ヘッドユニット１０５は、染料ブラック（Ｋ）、顔料ブラック（ＰＧＫ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各インクを吐出するための複数の吐出口が形成されたそれぞれの記録ヘッド１０５Ｋ、１０５ＰＧＫ、１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃを備えている。そして、記録ヘッドユニット１０５のホルダには、これらの記録ヘッドに対応してインクタンク１Ｋ、１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃが着脱自在に搭載される。
【００５９】
本実施形態の場合、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの形状（大きさ）は他のインクタンク１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃよりも大きいため、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫはＫＹＣＭの各装着部に装着できない。一方、インクタンク１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ同士は同じ形状であるため、各インクタンク１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１ＣはＫＹＣＭの各装着部に装着され得る。そのため、インクタンク１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃは誤装着が生じ得る。
【００６０】
それぞれのインクタンク１には、前述したように、発光素子１０１、その制御回路１０３、および、接触端子であるパッド１０２などが設けられた基板１００が取り付けられている。そして、インクタンク１が記録ヘッドユニット１０５に正しく装着されたとき、上記基板１００上のパッド１０２が記録ヘッドユニット１０５に設けられたコネクタ１５２と接触する。また、キャリッジ２０５に設けられたコネクタ（不図示）と本体側の制御回路３００とはフレキシブルケーブル２０６を介して電気的に接続されている。さらに、キャリッジ２０５の本体に記録ヘッドユニット１０５が装着されることにより、キャリッジ２０５の本体の上記コネクタと記録ヘッドユニット１０５の上記コネクタ１５２とが電気的に接続される。以上の接続構成により、本体側の制御回路３００とそれぞれのインクタンク１の制御回路１０３とが電気的に接続され、これらの間で信号の授受を行うことが可能となる。これにより、装置本体側制御部としての制御回路３００およびタンク側制御部としての制御回路１０３は、図１７や図２９等に示されるシーケンスに従った点灯ないし消灯の制御を行うことができる。
【００６１】
このような点灯ないし消灯の制御は、装着位置正否判定を行うための光照合処理（図１７のステップＳ１０９）の他に、インクタンクの状態に関する情報をユーザに報知する処理（タンク状態報知処理）においても実行される。このタンク状態報知処理には、以下の３つの報知処理がある。
【００６２】
第１の報知処理は、インク残量に関する情報を報知する処理であり、後述する図１７のＳ１０５中に実行される。この処理は、インクの残量に応じて発光素子の発光状態を変化させることにより、インク残量をユーザに報知するためのものである。なお、本実施形態では、後述する通り、インク残量が所定量よりも多いときには発光素子を点灯状態とし、インク残量が所定量よりも少ないときには発光素子を点滅状態としている。
【００６３】
第２の報知処理は、インクタンクの装着状態の良否に関する情報を報知する処理であり、これも、図１７のＳ１０５において実行される。この処理は、主に、カバーオープン状態で、インクタンクが新たに装着されたときに、その装着完了を示すための報知である。インクタンクがホルダに載置されただけでタンクが下方に押されていない状態では、図７（ａ）のようにインクタンクの第１係合部６がホルダの壁部に乗っかっているため、電気的接続はなされていない。この場合、インクタンクの装着は未完了であって装着状態は正常でないため、発光素子は点灯しない。一方、図７（ｂ）のように第２係合部がホルダの係止部１５６と係合している状態では、インクタンクの装着は完了しているため、発光素子が点灯する。このような点灯によって、インクタンクの装着完了をユーザに報知することができる。
【００６４】
第３の報知処理は、インクタンクの装着位置の正否に関する情報を報知する処理であり、後述する図１７のＳ１１２で実行される。この処理は、図１７のＳ１０９における光照合処理による装着位置の正否判定の結果をユーザに報知するためのものである。例えば、装着位置の間違いが生じているインクタンクの発光素子を点滅させることにより、上記ユーザ報知を行う。
【００６５】
これらタンク状態報知処理では、上述した通り、インクタンクのメモリ１０３に記憶された発光特性に関する特性情報に対応した発光パターンに従って発光素子を駆動する。これにより、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態で、インクタンクの状態に関する情報をユーザに報知することが可能となる。なお、本実施形態では、タンク状態報知処理として３つの報知処理を挙げているが、実行可能な報知処理はこれらに限られるものではない。３つのうちの１つあるいは２つの報知処理だけを実行する形態であってもよいし、上記３つの報知処理以外の報知処理を実行する形態であってもよい。
【００６６】
記録ヘッド１０５Ｋ、１０５ＰＧＫ、１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃにおけるそれぞれのインク吐出の制御についても、同様に、フレキシブルケーブル２０６、キャリッジ２０５のコネクタ、および記録ヘッドユニットのコネクタ１５２を介してそれぞれの記録ヘッドに設けられた駆動回路などが、本体側の制御回路３００と電気的に接続し、これにより、制御回路３００はそれぞれの記録ヘッドにおけるインク吐出などを制御することができる。
【００６７】
キャリッジ２０５の移動範囲の一方の端部近傍に設けられる受光部２１０は、インクタンク１の発光素子１０１から発せられた光を受けて、その受光結果に応じた信号を制御回路３００へ出力する。制御回路３００は、後述のように、この信号に基づき、キャリッジ２０５の装着部に正しいインクタンクが装着されているか否かを判定することができる。また、キャリッジ２０５の移動経路に沿ってエンコーダスケール２０９が設けられるともに、キャリッジ２０５にはエンコーダセンサ２１１が設けられる。このセンサ２１１の検出信号はフレキシブルケーブル２０６を介して制御回路３００に入力され、制御回路３００は入力された検出信号に従ってキャリッジ２０５の移動位置を検知する。この移動位置の情報は、各記録ヘッド吐出制御に用いられるとともに、図１７などにて後述される、インクタンクの装着位置が正しいか否かを判定する光照合処理において用いられる。
【００６８】
さらに、キャリッジ２０５の移動範囲における所定の位置に設けられるインク残量検出センサ２１４は、発光手段と受光手段とを有して構成される。発光手段は、インクタンクの被検出部光１７へ向けて光を照射する。インク収納室１１にインクがある場合には、発光手段から照射された光は被検出部１７を透過するため、受光手段は被検出部１７からの反射光を受光しない。一方、インク収納室１１にインクがない場合には、発光手段から照射された光は被検出部１７で反射するため、受光手段は被検出部１７からの反射光を受光する。このように受光手段による受光結果に基づいて、インク収納室１１におけるインクの有無が分かる。なお、インク収納室にインクがないということは、タンク内のインク残量が所定量よりも少ないことを意味する。
【００６９】
インク残量検出センサによる検出結果は本体側の制御回路３００へ伝えられる。具体的には、キャリッジ２０５に搭載されているインクタンク１毎に、インク無しが検出されたか否かを示す信号を制御回路３００に出力する。この信号を受けた制御回路３００は、この時点からの、負圧発生部材収納室１２のインク消費量を管理するために、ドットカウント処理を行う。このドットカウント処理では、ヘッドから吐出されたインク滴数と回復処理によって消費されたインク量に相当するインク滴数の合計をカウントしていく。そして、制御回路３００は、そのカウント値を逐次のＲＡＭ３０２に書き込むことで、インク量を管理する。そして、カバーオープン等の所定のタイミングで、本体側のＲＡＭ３０２に記憶されている最新のインク量情報（インク残量あるいはインク消費量）を、後述するバス配線を介して、タンク側のメモリ１０３Ｂに書き込む。そして、カバーオープン状態のときに（図１７のＳ１０５）、制御回路３００は、タンクの制御回路１０３からインク量情報を受け取り（図１８のＳ２０２）、受け取ったインク量情報に基づいて発光素子の発光状態を決定する（図１８のＳ２０５）。具体的には、インク収納室にインクがある場合（インク残量が所定量よりも多い場合）には、制御回路３００は、発光素子を点滅状態にするためのデータ信号を制御部１０３へ出力し、制御部１０３は発光素子を点滅させる。一方、インク収納室にインクがない場合（インク残量が所定量よりも少ない場合）には、制御回路３００は、発光素子を点滅状態にするためのデータ信号を制御部１０３へ出力し、制御部１０３は発光素子を点滅させる。なお、操作部２１３におけるランプを利用する等の他の方法によって、インク残量に関する情報をユーザに報知することもできる。
【００７０】
＜２．２  接続部の構成（図１２〜図１６）＞
図１２は、フレキシブルケーブル２０６を介して、本体側の制御回路３００とタンク側の制御回路１０３とを電気的に接続する信号配線の構成を、各インクタンクの基板１００との関係で示す図である。
【００７１】
図１２に示すように、インクタンク１に対する信号配線は、４本の信号線からなり、また、５つのインクタンク１に共通の信号配線（所謂バス接続）である。すなわち、それぞれのインクタンク１に対する共通信号線は、インクタンクにおける発光素子１０１の発光およびその駆動などを行う制御回路１０３の動作などの電力供給にかかる電源信号線「ＶＤＤ」およびアース信号線「ＧＮＤ」と、後述されるように、制御回路３００から、発光素子１０１の点灯、消灯などの処理に関する制御信号（制御データ）などを制御回路１０３に送信するための信号線「ＤＡＴＡ」およびそのクロック信号線「ＣＬＫ」の４本の信号線から構成される。本実施形態においては４本の信号線による説明を行うが、本発明はこれに限定されるものでなく例えばアース信号を別構成で達成することにより「ＧＮＤ」線を省略することも可能である。また「ＣＬＫ」と「ＤＡＴＡ」の信号線を共有して一本で構成することも可能である。
【００７２】
一方、各インクタンク１の基板１００には、これら４本の信号線の信号によって動作する制御回路１０３および制御回路１０３によって制御される発光素子１０１が設けられている。
【００７３】
図１３は、制御回路１０３などが設けられた基板１００の詳細を示す回路図である。同図に示すように、制御回路１０３は、入出力制御回路（Ｉ／Ｏ  ＣＴＲＬ）１０３Ａ、メモリ１０３ＢおよびＬＥＤドライバ１０３Ｃを有して構成される。入出力制御回路１０３Ａは、本体側の制御回路３００からフレキシブルケーブル２０６を介して送られてくる制御データに応じて、ＬＥＤドライバ１０３Ｃを介した発光素子１０１の駆動制御を行う駆動制御部として機能すると共に、メモリ１０３Ｂに対するデータの書き込みおよび読み出しを制御する。
【００７４】
メモリ１０３Ｂは、本実施形態ではＥＥＰＲＯＭの形態のものであるが他の種類の記憶装置でもよい。メモリ１０３Ｂは、記憶部として機能して、インクタンク１の個体情報を記憶することができる。個体情報としては、例えば、タンク内に収納されているインクの種類を示すインク情報や、そのインクタンクの固有番号を示すＩＤ情報、タンクの製造日や製造ロット番号などを示す製造情報、上述した発光特性に関する特性情報等が挙げられる。
【００７５】
インク情報は、インクタンクの出荷時または製造時に、タンクに収納されているインクの種類に対応して、メモリ１０３Ｂの所定のアドレスに書き込まれる。例えば、このインク情報は、図１５、図１６にて後述されるように、インクタンクを識別するための情報（識別情報）として用いられ、これにより、インクタンクを特定してメモリ１０３Ｂに対するデータの書き込みやメモリ１０３Ｂからデータの読み出しを行い、また、そのインクタンクの発光素子１０１の点灯、消灯を制御することが可能となる。
【００７６】
また、上述した発光素子に発光特性に関する特性情報も、インクタンク１の出荷時または製造時に、メモリ１０３Ｂの所定のアドレスに書き込まれる。具体的には、まず、プリンタ本体に設けられる受光部と同じ特性の受光部を用意する。この受光部は、前述した通り、赤外光領域にあるサブピーク発光波長に対する感度がないものであり、本実施形態では図３２に示される受光部を用いる。次いで、この受光部を用いて発光素子からの発光量を測定する。この発光量は、発光素子から発せられる光のうち赤外光を除いた可視光の光量に相当し、発光素子の明るさに相当するパラメータである。こうして得られた光量データをＮ段階（本例では４段階）に分類してランク付けを行い、このＮ段階のランク情報を上記特性情報としてメモリ１０３Ｂに書き込む。このメモリ１０３Ｂ内のランク情報は、上記タンク状態報知処理の際に、発光素子を発光させる発光パターン（単位時間あたりの点灯時間あるいは点灯回数）を定めるのに用いられる。
【００７７】
メモリ１０３Ｂに書き込まれ、また、読み出されるデータとしては、例えば、タンクのインク残量あるいはインク消費量を示すデータも挙げられる。本実施形態のインクタンク１には、前述したようにその底部に被検出部１７（プリズム）が設けられ、インクの残量が少なくなったときはこのプリズムを介して光学的にその旨を検出することができる。また、これに加え、制御回路３００は、上述したドットカウント処理によって、インクタンクごとのインク残量やインク消費量を計算することができる。そして、これら残量あるいは消費量等のインク量情報をそれぞれ対応するインクタンクのメモリ１０３Ｂに書き込み、また、読み出す処理を行う。これにより、メモリ１０３Ｂはその時点のインク量情報を保持することができ、この情報は、例えば、プリズムを用いたインク残量検出と併用したより精度の高い残量検出に使用されたり、装着されたインクタンクが新しいものかあるいは一度用いられて再装着されたものであるかなどを判断するために使用される。
【００７８】
ＬＥＤドライバ１０３Ｃは、入出力制御回路１０３Ａから出力される信号がオンのとき、発光素子１０１に電源電圧を印加するように動作し、これにより、発光素子１０１を発光させる。一方、ＬＥＤドライバ１０３Ｃは、入出力制御回路１０３Ａから出力される信号がオフのとき、発光素子１０１に電源電圧を印加しないように動作し、これにより、発光素子１０１を消灯させる。従って、入出力制御回路１０３Ａから出力される信号がオンの状態にあるとき、発光素子１０１は点灯状態を維持し、上記信号がオフの状態にあるとき、発光素子１０１は消灯状態を維持する。１１３はＬＥＤドライバ１０３Ｃに発光素子１０１のアノード側を接続するための端子、１１５はグランドラインに発光素子１０１のカソード側を接続するための端子である。１１４は発光素子１０１に通電する電流を決定する制限抵抗器であり、ＬＥＤドライバ１０３Ｃの出力とＬＥＤ１１４のアノードとの間に介挿されている。
【００７９】
図１４は、図１３に示した基板１００の構成の変形例を示す回路図である。この変形例が図１３に示す例と異なる点は、発光素子１０１に対して電源電圧を印加する構成において、電源がインクタンクの基板１００内部に設けられたＶＤＤ電源パターンから供給されるものである。制御回路１０３は半導体基板上にまとめて作りこまれることが一般的であり、この半導体基板上の接続端子をＬＥＤ接続端子のみとした構成である。接続端子数少なくすることで、半導体基板の占有面積に大きく影響するので、半導体基板のコストダウンにつながるものである。
【００８０】
図１５は、上述したメモリ１０３Ｂに対するデータの書き込みおよび読み出しの動作をそれぞれ説明するためのタイミングチャートであり、図１６は、発光素子１０１の点灯および消灯の動作をそれぞれ説明するタイミングチャートである。本体側の制御回路３００は、タンク側の制御回路１０３に対して命令（コマンド）を送信する際に、インク情報によってインクの種類を特定することで、命令の対象とするインクタンクを特定する。このように制御回路３００は、インクタンクを識別するための識別情報としてのインク情報を含むデータ信号を、共通信号線を介して、インクタンクに送信可能な送信手段として機能する。
【００８１】
図１５に示すように、メモリ１０３Ｂへの書き込みでは、本体側の制御回路３００からタンク側の制御回路１０３における入出力制御回路１０３Ａに対し、信号線ＤＡＴＡ（図１２）を介して「開始コード＋インク情報」、「制御コード」、「アドレスコード」、「データコード」の各データ信号が、クロック信号ＣＬＫに同期してこの順で送られてくる。「開始コード＋インク情報」は、その「開始コード」信号によって、一連のデータ信号の始まりを意味し、また、「インク情報」信号によってこの一連のデータ信号の対象となっているインクタンク１を特定する。
【００８２】
「インク情報」は、同図に示すように、インクの種類「Ｋ」、「ＰＧＫ」、「Ｃ」、「Ｍ」、「Ｙ」に対応したコードを有しており、入出力制御回路１０３Ａは、このコードが示すインク情報とメモリ１０３Ｂに格納されている自身のインク情報とを比較し一致しているときにのみ、それ以降のデータ信号に基づく処理を行い、一致しないときは、それ以降のデータ信号に基づく処理を行わない。
【００８３】
これにより、図１２に示した共通の信号線「ＤＡＴＡ」を介して、本体側の制御回路３００からデータ信号をそれぞれのインクタンク１に共通に送っても、インク情報を上記データ信号に含めることによってインクタンク１を特定することができる。このため、書き込み、読み出し、発光素子１０１の点灯、消灯など、その後のデータ信号の制御コードに基づく処理を、その特定したインクタンクに関してのみ行うことが可能となる。なお、このような共通のデータ信号線を用いる構成は、インクタンクの数に限定されずに同じものとすることができることは、以上の説明からも明らかである。
【００８４】
本実施形態の「制御コード」は、制御回路３００からの命令の種類を示しており、図１５に示すように、後述する発光素子１０１の点灯、消灯制御に用いられる「ＯＮ」、「ＯＦＦ」のコードと、メモリに対する読み出しおよび書き込みを示すそれぞれ「ＲＥＡＤ」および「ＷＲＩＴＥ」のコードと、本体側の制御回路３００がインクタンク１の有無を確認する為の「ＣＡＬＬ」コードを有している。本書き込み動作では、「ＷＲＩＴＥ」のコードがインクタンク１を特定する上記「インク情報」のコードの後に続くことになる。次の「アドレスコード」は、書き込み先であるメモリのアドレスを示し、最後の「データコード」は書き込む内容（例えば、インク消費量を示すデータ）を表している。
【００８５】
なお、「制御コード」が表す内容は上記の例に限られないことはもちろんであり、例えば、ベリファイコマンド、連続読み出しコマンドなどに関する制御コードを加えて用いることもできる。
【００８６】
読み出しでは、制御コードが「ＲＥＡＤ」であることを除いて、上記の書き込みの場合とデータ信号の構成は同じであり、また、「開始コード＋インク情報」のコードは、上記の書き込みの場合と同様、総てのインクタンクの入出力制御回路１０３Ａによって取り込まれ、それ以降のデータ信号は「インク情報」が一致したインクタンクの入出力制御回路１０３Ａだけが取り込む。異なる点は、アドレスコードによってアドレスを指定した後、最初のクロック（図１５では１３クロック目）の立ち上がりに同期して、読み出したデータの出力が行われる。複数のインクタンクのデータ信号端子が、このような共通のデータ信号線に接続されていても、読み出したデータが他の入力信号とぶつからないように入出力制御回路１０３Ａが調停を行っているのである。
【００８７】
発光素子１０１の点灯または消灯では、図１６に示すように、上記と同様、先ず、「開始コード＋インク情報」のデータ信号が、本体側の制御回路３００から信号線ＤＡＴＡを介して入出力制御回路１０３Ａに送られてくる。上述したように、「インク情報」によってインクタンクが特定され、その後に送られてくる「制御コード」に基づく発光素子１０１の点灯、消灯は上記のようにして特定されたインクタンクのみで行われる。点灯、消灯にかかる「制御コード」は、図１５にて上述したように、「ＯＮ」または「ＯＦＦ」のコードがあり、「ＯＮ」によって発光素子１０１の点灯が行われ、「ＯＦＦ」によって消灯が行われる。すなわち、制御コードが「ＯＮ」のとき、入出力制御回路１０３Ａは、図１４にて前述したように、ＬＥＤドライバ１０３Ｃに対してオン信号を出力し、それ以降もその出力状態を維持する。逆に、制御コードが「ＯＦＦ」のとき、入出力制御回路１０３Ａは、ＬＥＤドライバ１０３Ｃに対してオフ信号を出力し、それ以降もその出力状態を維持する。なお、発光素子１０１の点灯または消灯の実際のタイミングは、図１６に示す各データ信号についてクロックＣＬＫの７クロック目以降に行われる。
【００８８】
図１６に示す例では、同図の最左端にある１番目のデータ信号の「インク情報」は顔料ブラックインクＰＧＫを指定するものであり、「制御コード」は点灯を指示するものであるから、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫが特定され、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの発光素子１０１が点灯する。次に、２番目のデータ信号の「インク情報」はマゼンタインクＭを指定するものであり、「制御コード」は点灯を指示するものであるから、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの発光素子１０１が点灯したまま、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１も点灯する。そして、３番目のデータ信号の「インク情報」は顔料ブラックインクＰＧＫを指定するものであり、「制御コード」が消灯を指示するものであるから、顔料ブラックインクタンクＰＧＫについてのみその発光素子１０１が消灯する。
【００８９】
次に、図１５の「ＣＡＬＬ」のコードについて説明する。「ＣＡＬＬ」コードは、本体側の制御回路３００がタンク側の制御回路１０３に対して送信する制御コードの１つであり、代表的には、図１８に示すインクタンク着脱処理で使用される。先ず、「開始コード＋インク情報」および「制御コード（「ＣＡＬＬ」コードを含む）」を備えたデータ信号が、本体側の制御回路３００から信号線ＤＡＴＡを介して制御回路１０３の入出力制御回路１０３Ａに送られてくる。「ＣＡＬＬ」コードを受信した入出力制御回路１０３Ａは、送られてきたデータ信号に含まれる「インク情報」とメモリ１０３Ｂに記憶されているインク情報との一致を確認する。一致を確認できた場合には、制御回路１０３は制御回路３００に対して応答を送信する。一方、一致を確認できなかった場合には、制御回路１０３Ｂは制御回路３００に対して応答を送信しない。これにより、例えば、インク情報がシアンインクＣを指定するものであれば、制御回路３００はシアンインクタンクが装着されているか否かを確認することができる。
【００９０】
＜２．３  制御手順（図１７〜図１８、図２３〜図２９）＞
図１７は、以上説明した本実施形態の構成に基づくインクタンクの着脱に関する制御手順を示すフローチャートであり、特に、本体側の制御回路３００およびタンク側の制御回路１０３による各インクタンク１の発光素子１０１の点灯、消灯の制御を示すものである。
【００９１】
ユーザによってプリンタの本体カバー２０１が開けられると、装置本体に設けられ、本体カバー２０１の開閉状態を検出する不図示のセンサによってこれ（カバーオープン）を検知する（Ｓ１０１）。図１７に示す処理は、このカバーオープンを検知して起動される処理である。カバーオープンが検知されると、Ｓ１０３でキャリッジの移動範囲の中央付近に設定されている「タンク交換位置」へのキャリッジの移動を開始すると共に、Ｓ１０５でインクタンクの着脱処理を実行する。
【００９２】
図１８は、このインクタンク着脱処理の詳細を示すフローチャートである。インク着脱処理は、カバーオープン状態で、インクタンクの着脱を検知したり、インクタンクの連続非装着時間を計時する処理である。なお、この図１８の処理（つまり、図１７のＳ１０５の処理）中に、インクタンクの装着が行われた場合、そのインクタンクの装着完了をユーザに報知する処理（第２の報知処理）が行われる。これに加え、タンク交換位置で、インク残量に応じて発光素子を点灯あるいは点滅させることで、インク残量に関する情報をユーザに報知する処理（第１の報知処理）も合せて行われる。
【００９３】
Ｓ２０１では、インクタンク１Ｋ、１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃのうち、処理対象とするインクタンク１を選択する。Ｓ２０２では確認処理を行う。この確認処理では、まず、上述した通り、制御回路３００がタンク側の制御回路１０３に対して、Ｓ２０１で選択したインクタンク１に対応する「インク情報」と、「ＣＡＬＬ」コードを含むデータ信号を送信する。「ＣＡＬＬ」コードを受信したタンク側の制御回路１０３は、送られてきたデータ信号に含まれる「インク情報」とメモリ１０３Ｂに記憶されているインク情報との一致を確認する。一致を確認できた場合には、制御回路１０３は制御回路３００に対して応答を送信する共に、メモリ１０３Ｂに記憶されているインク量情報と発光特性情報（ランク情報）も合せて送信する。一方、一致を確認できなかった場合には、制御回路１０３は制御回路３００に対して応答を送信しない。
【００９４】
Ｓ２０３では、制御回路３００が制御回路１０３からの応答を確認する。制御回路３００が制御回路１０３からの応答を確認できなかった場合は、Ｓ２０１で選択したインクタンク１がキャリッジ２０５に非装着中と判断してＳ２０４へ進む。Ｓ２０４の処理の内容は後述する。
【００９５】
制御回路３００が制御回路１０３からの応答を確認した場合には、Ｓ２０１で選択したインクタンク１がキャリッジ２０５に装着中と判断してＳ２０５へ進む。Ｓ２０５の処理の内容は後述する。
【００９６】
Ｓ２０４、Ｓ２０５の処理を経ると、一単位の処理を終了する。このような処理からなるインクタンク着脱処理は図１７のＳ１０６で本体カバー２０１の閉鎖が上記のセンサにより検知されるまで、繰り返し行われる。その際、Ｓ２０１で各インクタンク１が順番に選択されることになる。
【００９７】
次に、Ｓ２０４及びＳ２０５の内容を説明する。Ｓ２０４では、Ｓ２０１で選択したインクタンク１に関する情報として、プリンタのＲＡＭ３０２にそのインクタンク１が非装着中であることを示す情報を格納する。また、ＲＡＭ３０２に格納されている、そのインクタンク１の前回のインクタンク着脱処理の結果を参照し、装着中→非装着中に変化したかを判定する。装着中→非装着中に変化した場合は、そのインクタンク１について非装着時間の計時を開始する。なお、そのインクタンク１に関して１回目のインクタンク着脱処理において、Ｓ２０３で応答なしと判定されてＳ２０４の処理が実行された場合、つまり、最初から非装着中と判定された場合も、非装着時間の計時を開始する。
【００９８】
Ｓ２０５では、Ｓ２０１で選択したインクタンク１に関する情報として、プリンタのＲＡＭ３０２にそのインクタンク１が装着中であることを示す情報を格納する。また、そのインクタンク１を特定するための「インク情報」と、発光素子の発光状態を制御するための制御コード（ＯＮコードあるいはＯＦＦコード）を含むデータ信号を、制御回路３００は共通配線を介して複数の制御回路１０３へ送信する。このようなデータ信号を受信した制御回路１０３は、送られてきたデータ信号に含まれる「インク情報」とメモリ１０３Ｂに記憶されている「インク情報」とが一致するかどうかを確認する。そして、一致を確認できた制御回路１０３は、送られてきたデータ信号に含まれる制御コードに従って発光素子の発光状態を制御する。制御コードを「ＯＮ」のコードとするか「ＯＦＦ」のコードとするかは、本体側の制御回路３００が、タンク側の制御回路１０３から受け取ったインク量情報およびランク情報に基づいて決定する。これにより、インク残量およびランク情報に応じて発光素子の発光状態を変化させることができる。これについては図３７〜図３８を用いて後述する。
【００９９】
また、Ｓ２０５では、ＲＡＭ３０２に格納されている、そのインクタンク１の前回のインクタンク着脱処理の結果を参照し、非装着中→装着中に変化したかを判定する。非装着中→装着中に変化した場合は、そのインクタンク１について非装着時間の計時を終了してＲＡＭ３０２に計時結果を格納する。なお、非装着時間の計時をしている途中で、図１７のＳ１０６で本体カバー２０１の閉鎖が上記のセンサにより検知されてインクタンク着脱処理が終了した場合は、同時に非装着時間の計時も終了する。
【０１００】
そして、カバークローズ時に非装着時間が所定時間を超えているインクタンク１があるか否かを判定し、所定時間を超えていれば、ＲＡＭ３０２の所定のエリアに回復フラグを立てる。そして、後述する図１７のＳ１１０において光照合処理が正常終了されたと判定された場合に限って、回復フラグに基づき回復ユニットを用いた吸引回復処理を行う。
【０１０１】
（発光素子の点灯／点滅のパターン）
ここで、図１８のインク着脱処理中に行われる発光素子の発光状態を制御する方法について図３７〜図３８を用いて説明する。図３７は、異なるランク情報に対応した発光素子の発光パターンを模式的に示した図である。なお本実施形態のプリンタは、上述したように５つのインクタンク１を搭載する構成であるが、図３７では理解を容易にするために、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の３つのインクタンク１（１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ）を搭載する場合を例として説明する。
【０１０２】
図３７中の「ＤＡＴＡ」の欄における左端側にある「Ｃ−ｏｎ」、「Ｍ−ｏｎ」、「Ｙ−ｏｎ」において、「Ｃ」、「Ｍ」、「Ｙ」はインク情報を示し、「ｏｎ」は発光素子の点灯命令を示している。よって、これら「Ｃ−ｏｎ」、「Ｍ−ｏｎ」、「Ｙ−ｏｎ」は、それぞれ、インクタンク１Ｃ、インクタンク１Ｍ、インクタンク１Ｙの発光素子（ＬＥＤ）を点灯させるための命令である。また、その後に続く、「Ｃ−ｏｆｆ」、「Ｍ−ｏｆｆ」は、インクタンク１Ｃ、インクタンク１Ｍの発光素子１０１を消灯させるための命令である。なお、「ｎｕｌｌ」は信号が無いことを示している。また、「Ｃｙａｎ  ＬＥＤ」、「Ｍａｇｅｎｔａ  ＬＥＤ」、「Ｙｅｌｌｏｗ  ＬＥＤ」の欄は、それぞれ、インクタンク１Ｃ、インクタンク１Ｍ、インクタンク１Ｙの発光素子がＯＮ状態であるかＯＦＦ状態であるかを示している。
【０１０３】
メモリ１０３Ｂに記憶されているランク情報は、前述したように、発光素子の光量を４段階に分類したものであり、具体的には、光量が少ないもの（暗いＬＥＤ）から順に、ランク０、ランク１、ランク２、ランク３となっている。図３７において、「Ｃｙａｎ  ＬＥＤ」はランク３のＬＥＤ（最も明るいＬＥＤ）、「Ｍａｇｅｎｔａ  ＬＥＤ」はランク２のＬＥＤ、「Ｙｅｌｌｏｗ  ＬＥＤ」はランク０のＬＥＤ（最も暗いＬＥＤ）である。このようなランク情報に基づいて、装置本体側の制御回路３００は発光素子１０１の単位時間当たりの点灯時間（あるいは点灯回数）を制御する。すなわち、発光量が多い（明るい）発光素子の点灯時間を、発光量の少ない（暗い）発光素子の点灯時間よりも短くする。これにより、各インクタンクの発光素子の明るさのバラツキを小さく抑えることができる。
【０１０４】
このような明るさ制御を行うために、図１８のＳ２０２にて説明した通り、制御回路１０３は、制御回路３００に対して、ランク情報を送信する。ランク情報を受け取った制御回路３００は、ランク情報に応じた発光パターンで発光素子が駆動されるようにするべく、制御回路１０３に送信するデータ信号に含まれる制御コードのＯＮ／ＯＦＦのパターンを決定する。例えば、制御回路３００は、インクタンク１Ｃから送信されたランク情報（ランク３）に基づいて、インクタンク１Ｃの発光素子の発光デューティが２５％となるように単位時間あたりのＯＮ・ＯＦＦのコードの発生パターンを決定する。また、制御回路３００は、インクタンク１Ｍから送信されたランク情報（ランク２）に基づいて、インクタンク１Ｍの発光素子の発光デューティが５０％となるように単位時間あたりのＯＮ・ＯＦＦのコードの発生パターンを決定する。更に、制御回路３００は、インクタンク１Ｙから送信されたランク情報（ランク０）に基づいて、インクタンク１Ｙの発光素子の発光デューティが１００％となるように単位時間あたりのＯＮ・ＯＦＦのコードの発生パターンを決定する。そして、このようにして決定されたパターンに従って制御回路３００は、ＯＮあるいはＯＦＦのコードを含むデータ信号を制御回路１０３へ送る。このようなデータ信号を受け取った制御回路１０３は、データ信号に含まれるＯＮあるいはＯＦＦのコードに従って、発光素子の発光状態を制御する。
【０１０５】
なお、発光デューティは、単位時間あたりの点灯時間に応じた数値である。単位時間あたりの全期間において「ｏｎ」となっている場合を１００％デューティとし、その単位時間当たりにおける「ｏｎ」時間が１／２のときを５０％デューティ、その単位時間当たりにおける「ｏｎ」時間が１／４のときを２５％デューティとしている。このように、単位時間当たりの「ｏｎ」時間を変えることで、人間の視覚上の発光素子の明るさを変えることができる。なお、図３７では、ランク１の発光パターンを省略しているが、ランク１の場合には７５％デューティとなる。
【０１０６】
一般に、明るさが標準の２倍のＬＥＤなどの発光素子の場合、その発光デューティを５０％とすることにより、その明るさは標準のものと同等に見える。そのため、ランク情報と発光デューティとを適宜対応付けることにより、インクタンクの明るさバラツキを軽減することができる。なお、ＬＥＤなどの発光素子の発光デューティの設定に伴う点滅は、一般に５０Ｈｚ以下では人間の視覚ではちらつきとして認識される。そのため、１００Ｈｚ以上の点滅を伴う発光デューティとすることが望ましい。
【０１０７】
図３８は点滅時および点灯時における発光素子の発光パターンを示した図である。
【０１０８】
図３８（ａ）は、ＬＥＤが点滅しているとユーザが視覚的に認識できる場合の発光パターンの例であり、同図中の「点灯」と「消灯」の繰り返しが点滅として認識される。この図３８（ａ）の場合は、その「点灯」時における一部分が前述した図３７に相当する。図３８（ｂ）は、ＬＥＤが点灯し続けているとユーザが視覚的に認識できる場合の発光パターンの例であり、その「点灯」時における一部分が前述した図３７に相当する。図３８（ａ）および（ｂ）のそれぞれにおいて、上から発光デューティが２５％、５０％、１００％である。図３８（ａ）中の「点灯」と「消灯」の繰り返しよりも速い周期（１００Ｈｚ以上）で、図３７のような点灯、消灯を繰り返すことによって（１００％デューティの場合は常時点灯のため、消灯は無い）、視覚的な明るさを調整することができる。
【０１０９】
図３８（ａ）、（ｂ）の発光パターンを組み合わせることにより、図１８のＳ２０５においてランク情報（ランク１〜４）とインク量情報に応じた発光素子の発光を実施できる。すなわち、インク量情報に基づいて、インク残量が所定量よりも少ない場合（インク収納室１１にインクがない場合）と判定されたインクタンクについては、図３８（ａ）に示されるように、視覚上、点滅と認識されるように発光素子を発光させる。その際、ランク情報（ランク１〜４）に応じた発光デューティーで発光素子を発光させる。一方、インク量情報に基づいて、インク残量が所定量よりも多い場合（インク収納室１１にインクがある場合）と判定されたインクタンクについては、図３８（ｂ）に示されるように、視覚上、点灯と認識されるように発光素子を発光させる。その際、ランク情報（ランク１〜４）に応じた発光デューティーで発光素子を発光させる。以上の構成によれば、上述した第１の報知処理および第２の報知処理において、発光素子の明るさバラツキを軽減した状態で、インクタンクの状態に関する情報をユーザに報知することが可能となる。
【０１１０】
図１７に戻って、Ｓ１０６において本体カバー２０１が閉じられたことを検知すると、Ｓ１０７においてインクタンクの装着が正常であるか否かを確認するための処理（装着確認処理）を行う。この装着確認処理では、図１８のＳ２０２の確認処理で説明した方法と同様の処理により、キャリッジに搭載されるべきインクタンクに対応したインク情報が全て揃っているか否かを確認する。つまり、本実施形態では、５種類のインクタンク（１Ｋ、１ＰＧＫ，１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ）がキャリッジに装着されているか否かを確認する。
【０１１１】
より具体的には、制御回路３００は、「インク情報」を５種類のインクタンクに対応して順次変更しながら、「インク情報」と「ＣＡＬＬ」コードを含むデータ信号を送信し、制御回路１０３からの応答を確認する。
【０１１２】
制御回路３００が５種類のインクタンクの制御回路１０３夫々からインク情報を取得できれば（つまり、５種類すべてのインク情報を取得できれば）、装着が正常であると判断し、Ｓ１０９の光照合処理へ進む。反対に、５種類のインク情報を取得できなければ、装着異常と判断し、Ｓ１０８へ進む。５種類のインク情報を取得できない場合としては、例えば、同じ種類（色）のインクを収容したインクタンクが複数個キャリッジに装着されている場合がある。そして、装着異常と判断された場合にはＳ１０８へ進み、操作部２１３の表示器を例えばオレンジで点滅する異常表示を実施する。
【０１１３】
＜光照合処理＞
次に、光照合処理について説明する。まず、光照合処理について概説する。光照合処理は、発光素子１０１からの光を受光部２１０で受光し、その受光結果に基づいてインクタンクが正しい位置に装着されているか否かを判定する判定処理である。
【０１１４】
光照合処理は、インクタンク１が正しい装着部に装着されている場合と、そうでない場合とで、インクタンク１の発光素子１０１を光らせた場合に、キャリッジ２０５の位置が同じであるのにその光の受光部２１０の受光結果が異なることをその原理としている。
【０１１５】
例えば、制御回路３００が、キャリッジ２０５が所定の位置にある場合にインクの種類を特定して点灯命令を共通配線に送信し、その際の点灯命令に基づく発光素子１０１０の発光に対する受光部２１０の受光結果を利用して、点灯命令で特定した種類のインクを収容したインクタンク１が正しい装着部に装着されているか否かを判定することができる。
【０１１６】
この場合、キャリッジ２０５の位置に対応して点灯命令の対象とするインクの種類を予め定めておいてもよい。その場合の１つの形態として、キャリッジ２０５の複数の位置の夫々に対して、点灯命令の対象とするインクの種類を１つ割り当てる（例えば、受光部にインクタンク１Ｙ用の装着部が対向している位置ではイエローインク、受光部にインクタンク１Ｍ用の装着部が対向している位置ではマゼンタインク、というように割り当てる）形態が考えられる。この場合、上記複数の位置の夫々で上記点灯命令の対象とされた１つのインクタンクの発光素子を発光させ、このときに受光部２１０が検出した受光量（複数の位置での発光に伴う受光結果）を利用して、インクタンクが正しい位置に装着されているか否かを判定することができる。
【０１１７】
また、別の形態として、キャリッジ２０５の複数の位置の夫々に対して、点灯命令の対象とするインクの種類を２つ以上割り当てる（例えば、受光部にインクタンク１Ｙ用の装着部が対向している位置ではイエローインク、マゼンタインクおよびブラックンク、受光部にインクタンク１Ｍ用の装着部が対向している位置ではマゼンタインク、シアンインクおよびイエローインク、というように割り当てる）形態が考えられる。この場合、上記複数の位置の夫々で、上記点灯命令の対象とされた複数のインクタンクを順次発光させ、このときに受光部２１０が検出した受光量（複数の位置の夫々における順次発光に伴う受光結果）を利用して、インクタンクが正しい位置に装着されているか否かを判定することができる。
【０１１８】
また、キャリッジ２０５の１つの位置に対して、点灯命令の対象とするインクの種類を順次変更してインクタンクが正しい位置に装着されているか否かを判定してもよい。例えば、受光部２１０に、インクタンク１Ｙ用の装着部が対向するようにキャリッジ２０５を移動して停止し、Ｙ、Ｍ、Ｃ等の点灯命令の対象とするインクの種類を順次変更して発光素子１０１を光らせる。Ｙを対象とした点灯命令を送信した時に受光部２１０の受光量が最も強ければ、インクタンク１Ｙ用の装着部にインクタンク１Ｙが装着されていると判定できる。
【０１１９】
このように光照合処理の具体的内容は種々の形態をとることができ、これらを併用したり、或いは、インクの種類によって異なる形態を採用してもよいことはいうまでもない。また、全種類のインクタンクについて光照合処理を行ってもよいし、一部のインクタンクについて光照合処理を行ってもよい。
【０１２０】
＜発光素子１０１および光照合処理で使用される受光部２１０の特性＞
ここで、本実施形態において適用される発光素子と、受光部２１０を構成する受光素子の特性について説明する。図３０は、本実施形態で使用される発光素子１０１の発光波長を示したものである。発光波長は５８０ｎｍ〜７００ｎｍにあり、メインピーク発光波長は約６４０ｎｍ付近にある。また、サブピーク発光波長が８７０ｎｍ付近にあり、このサブピーク光の量はメインピーク光の量の約１０％程度となっている。一方、図３４は、可視光領域および赤外領域に受光感度を持つ受光素子の受光感度特性を示した図である。この受光素子の感度波長範囲は４００ｎｍ〜１１００ｎｍで、ピーク感度波長が８００ｎｍとなっている。
【０１２１】
図３１は、図３０の発光波長に図３４の感度波長範囲を重ねて表したものである。図３１からも明らかなように、サブピーク光が発生している８７０ｎｍ付近は受光素子のピーク感度波長に近く、サブピーク波長に対する受光素子の感度は高い。このため、上述した通り、サブピークの発生量によっては受光量が上限値を超えてしまう。受光量が上限値を超えてしまうと、装着位置正否判定において誤判定が生じ得る。
【０１２２】
そこで、本実施形態では、サブピーク発光波長の影響を実質的に受けないようにするべく、図３２に示すように、可視光領域にあるメインピーク波長には感度を有するが赤外領域にあるサブピーク波長には感度を有さない受光素子を用いている。この図３２の受光素子は、その感度波長範囲が４００ｎｍ〜７００ｎｍ付近にあり、ピーク受光感度が５７０ｎｍ付近にある。なお、本実施形態で適用可能な受光素子の感度波長範囲はこの図３２の例に限られるものではない。本実施形態では、サブピーク発光波長の影響を実質的に受けないような感度波長範囲の受光素子を用いればよく、例えば、感度波長範囲の上限は６８０ｎｍ〜７５０ｎｍ付近であることが好適である。  図３３は、図３０の発光波長に図３２の感度波長範囲を重ねて表したものである。図３３からも明らかなように、サブピークが発生している８７０ｎｍ付近は、図３２の受光素子の感度波長範囲外にあるため、サブピークの影響を受け難い。よって、サブピーク光に起因した誤判定を抑制することできる。さらに、図３２の受光素子のピーク感度波長は発光素子１０１のピーク発光波長に近い為、図３４の受光素子を用いるよりも、より効率的に可視光を受光する事が可能となり、輝度の低い（暗い）発光素子を用いて省電力化を図る事も可能となる。
【０１２３】
なお、先の説明では、タンク製造時に工場等で、発光素子から発光される可視光の発光特性情報を求める場合について説明したが、プリンタ本体で発光特性情報を求めることもできる。この場合、図３２の受光素子を用いて発光特性情報を求めることになるが、この受光素子で受光される光は、赤外光（サブピーク光）を除く可視光となるため、発光素子から発光される可視光の発光特性を高精度に求めることが可能となる。
【０１２４】
＜光照合処理の具体例＞
次に、光照合処理の具体的な処理例を説明する。図２３は、図１７のＳ１０９に示される光照合処理の流れを示すフローチャートである。図２４〜図２７は、図２３のＳ１１における装着タンク正否判定処理を説明するための図である。また、図２８は、図２３のＳ１３におけるエラー確認処理の動作を説明するための図である。
【０１２５】
なお、図２４、図２７および図２８において、キャリッジ２０５に表記される「Ｋ、ＰＧＫ、Ｙ、Ｍ、Ｃ」は、それぞれ、染料ブラックインクタンク１Ｋ、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫ、イエローインクタンク１Ｙ、マゼンタインクタンク１Ｍ、シアンインクタンク１Ｃが装着されるべき装着部の位置を表すものである。
【０１２６】
図１１に示したように、本実施形態では、染料ブラックインクタンク装着用の装着部（「Ｋ装着部」と称する）、顔料ブラックインクタンク装着用の装着部（「ＰＧＫ装着部」と称する）、イエローインクタンク装着用の装着部（「Ｙ装着部」と称する）、マゼンタインクタンク装着用の装着部（「Ｍ装着部」と称する）、シアンインクタンク装着用の装着部（「Ｃ装着部」と称する）が、左端からこの順で配列されている。また、本実施形態では、キャリッジ２０５の移動範囲と受光部２１０の位置との関係上、最も右端にあるＣ装着部が受光部２１０に対向することができない構成となっている。
【０１２７】
図１７のＳ１０９における光照合処理が開始されると、まず、図２３のＳ１１において、５つのインクタンクそれぞれの装着部に正しいインクタンクが装着されているか否かを判定する処理（装着タンク正否判定処理）が行われる。
【０１２８】
図２４は、全ての装着部に正しいインクタンクが装着されている場合の動作説明図である。ホームポジションにキャリッジ２０５があるとき、インクタンク１の発光素子１０１は消灯している状態にある。まず、図２４（ａ）のように、図中不図示の右端のホームポジションにあるキャリッジ２０５が受光部２１０に対向する位置へ向けて移動を開始する。
【０１２９】
次いで、図２４（ｂ）のように、キャリッジ２０５が受光部２１０と対向する位置に到達する前に、最も左端にあるＫ装着部に装着されるべき染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を点灯させる。次いで、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を点灯させたままの状態で、図２４（ｂ）の位置から図２４（ｃ）の位置へキャリッジ２０５を移動させ、図２４（ｃ）のようにＫ装着部を受光部２１０に対向させる。
【０１３０】
なお、ここでの染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１の点灯（発光）は、以下のようにして行われる。まず、本体側の制御回路３００が、染料ブラックインクを指定する「インク情報」と、点灯を指示する「制御コード」とを含むデータ信号を共通配線に送信する。このデータ信号は、共通配線を介して、５つのインクタンク（１Ｋ、１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ）の制御回路１０３に入力される。次いで、これら５インクタンクの各制御回路１０３は、本体側の制御回路３００から共通配線を介して送られてきたデータ信号に含まれる「インク情報」と、自身のメモリに記憶されている「インク情報」とを比較する。
【０１３１】
そして、比較したインク情報が一致する場合には発光素子１０１を点灯させる制御を行い、比較したインク情報が一致しない場合には発光素子１０１を点灯させる制御は行わない。図２４（ｂ）の場合、データ信号に含まれる「インク情報」は染料ブラックインクを指定するものなので、染料ブラックインクタンク１Ｋに設けられた制御回路１０３だけが自身のタンクに設けられた発光素子１０１を点灯させる制御を行い、その他のインクタンク（１ＰＧＫ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ）に設けられた制御回路１０３は発光素子１０１の点灯制御を行わない。これにより、本体側の制御回路３００からデータ信号が各インクタンク１に共通に送られても、指定した１つのインクタンクの発光素子１０１だけを発光させることが可能となる。以上では、染料ブラックインクタンクの発光素子１０１を発光させる場合について説明したが、その他のインクタンクの発光素子を発光させる仕組みも同様であることはいうまでもない。
【０１３２】
そして、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（１）を検出し、この受光量（１）に関する情報を「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。Ｋ装着部に染料ブラックインクタンク１Ｋが装着されていれば、タンク１Ｋに関する受光量（「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」、「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」）の中で、「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量が最大となる。
【０１３３】
次いで、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を消灯させた後に、この位置における受光量をバックグランド光量（１０）として求め、このバックグランド光量（１０）に関する情報を「Ｋ／ＢＧ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。なお、バックグランド光量は、外部からの光（外光）の光量に相当するものである。上記バックグランド光量を求める理由については後述する。
【０１３４】
次いで、キャリッジ２０５の位置は変えずに、図２４（ｄ）のように、ＰＧＫ装着部を除いてＫ装着部の隣にあるＹ装着部に装着されるべきイエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を点灯させる。そして、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（２）を検出し、この受光量（２）に関する情報を「Ｙ／Ｌｅｆｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１３５】
次いで、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を点灯させたままの状態で、図２４（ｄ）の位置から図２４（ｅ）の位置へキャリッジ２０５を移動させ、図２４（ｅ）のようにＹ装着部を受光部２１０に対向させる。そして、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１が点灯しているときの受光部の受光量（３）を検出し、この受光量（３）に関する情報を「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１３６】
Ｙ装着部にイエローインクタンク１Ｙが装着されていれば、タンク１Ｙに関する受光量（「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」、「Ｙ／Ｌｅｆｔ」、「Ｙ／Ｒｉｇｈｔ」）の中で、「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量が最大となる。次いで、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を消灯させた後に、この位置における受光量をバックグランド光量（１１）として求め、このバックグランド光量（１１）に関する情報を「Ｙ／ＢＧ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１３７】
次いで、キャリッジ２０５の位置を変えずに、図２４（ｆ）のように、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を点灯させる。そして、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１が点灯しているときの受光部の受光量（４）を検出し、この受光量（４）に関する情報を「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１３８】
次いで、キャリッジ２０５の位置は変えずに染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を消灯させた後に、図２４（ｇ）のように、Ｙ装着部の隣にあるＭ装着部に装着されるべきマゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を点灯させる。そして、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（５）を検出し、この受光量（５）に関する情報を「Ｍ／Ｌｅｆｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１３９】
次いで、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を点灯させたままの状態で、図２４（ｇ）の位置から図２４（ｈ）の位置へキャリッジ２０５を移動させ、図２４（ｈ）のようにＭ装着部を受光部２１０に対向させる。そして、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（６）を検出し、この受光量（６）に関する情報を「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。Ｍ装着部にマゼンタインクタンク１Ｍが装着されていれば、タンク１Ｍに関する受光量（「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」、「Ｍ／Ｌｅｆｔ」）の中で、「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量が最大となる。
【０１４０】
次いで、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を消灯させた後に、この位置における受光量をバックグランド光量（１２）として求め、このバックグランド光量（１２）に関する情報を「Ｍ／ＢＧ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。次いで、キャリッジ２０５の位置を変えずに、図２４（ｉ）のようにイエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を点灯させる。
【０１４１】
そして、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（７）を検出し、この受光量（７）に関する情報を「Ｙ／Ｒｉｇｈｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。次いで、キャリッジ２０５の位置を変えずにイエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を消灯させた後に、図２４（ｊ）のようにＭ装着部の隣にあるＣ装着部に装着されるべきシアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させる。そして、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１が点灯しているときの受光部２１０の受光量（８）を検出し、この受光量（８）に関する情報を「Ｃ／Ｌｅｆｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。その後、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させる。
【０１４２】
最後に、図２４（ｊ）の位置から図２４（ｋ）の位置へキャリッジ２０５を移動させ、ＰＧＫ装着部を受光部２１０に対向させる。そして、この位置で、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの発光素子１０１を発光させて、このときの受光部２１０の受光量（９）を検出し、この受光量（９）に関する情報を「ＰＧＫ／Ｃｅｎｔｅｒ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１４３】
次いで、顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの発光素子１０１を消灯させた後に、この位置における受光量をバックグランド光量（１３）として求め、このバックグランド光量（１３）に関する情報を「ＰＧＫ／ＢＧ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０１４４】
以上のようにして、キャリッジ２０５の位置に応じて特定されるインクタンクの発光素子１０１の発光と受光部２１０による受光を繰り返すことで、受光量（１）〜（９）に関する情報並びにバックグランド光量（１０）〜（１３）に関する情報を得る。そして、受光量（１）〜（９）に関する情報は図２５（ａ）に示されるテーブル１としてＲＡＭ３０２に格納され、また、バックグランド光量（１０）〜（１３）に関する情報は図２５（ｂ）に示されるテーブル２としてＲＡＭ３０２に格納される。その後、プリンタのＣＰＵ３０１は、テーブル１の  受光量からテーブル２のバックグランド光量を差し引くことで、バックグランド光量の影響を除去した補正光量を求め、この補正光量の情報を図２５（ｃ）に示されるテーブル３としてＲＡＭ３０２に格納する。
【０１４５】
ここで、テーブル３を作成する理由について説明する。上述した通り、プリンタの使用環境によっては、ＡＳＦ２０２側や排紙トレイ２０３側から外光が進入し、インクタンク１の発光素子１０１が点灯していないにもかかわらず、受光部２１０が外光を検出してしまうことがある。外光が進入している状況下で、インクタンク１の発光素子１０１を点灯させた場合、そのときの受光量は発光素子１０１の光量＋外光の光量となる。従って、光照合処理時に受光部２１０が受光する受光量からは外光の光量（バックグランド光量）を除去した上で、タンク装着位置判定を行うことが好ましい。
【０１４６】
そこで、本実施形態では、受光部２１０の受光量からバックグラウンド光量を差し引くことで補正光量を求め、この補正光量に従って光照合処理を行うようにしている。そのために、上記図２５（ｃ）に示されるテーブル３を作成するのである。このように図２５（ｃ）のテーブルを利用してタンク装着位置正否判定処理を行うことで、判定精度を更に高めることができる。
【０１４７】
次に、本体側の制御回路３００は、図２５（ｃ）のテーブル３を利用して、Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ、ＰＧＫの順に、各装着部に正しいインクタンクが装着されているか否かの判定を行っていく。図２６は、この判定シーケンスを示すフローチャートである。
【０１４８】
まず、図２６のＳ４０において、外光エラーが発生したか否かを判定する。具体的には、図２５（ｂ）のテーブル２に示される各バックグランド光量（ＢＧ）が所定値以上であるか否かを判定する。バックグランド光量が著しく大きい場合、発光素子１０１の光量＋外光の光量が、受光部２１０で受光可能な光量の上限を超えてしまい、受光部２１０からの出力値が飽和してしまう。すると、受光量からバックグランド光量を差し引いた値（補正光量）が、発光素子１０１の光量を示さなくなり、誤検知のおそれがある。そのため、バックグランド光量が所定値を超える場合には、「外光エラー」とみなし、Ｓ４１以降の処理は行わずに、図２６の処理を終了し、図２３のＳ１１の処理を終了する。その後、図２３のＳ１２へ進み、Ｓ１２では「位置エラー」が無いと判定され、図２３の処理を終了する。
【０１４９】
これにより、図１７の光照合処理（Ｓ１０９）が終了する。その後、Ｓ１１０で光照合処理が正常終了していないと判定され、Ｓ１１２において異常表示を行う。「外光エラー」の場合には、操作部２１３の表示器を例えばオレンジに点滅する。また、操作部２１３に表示パネルが設けられている場合やプリンタがＰＣに接続されている場合には、表示パネルやＰＣモニタに、例えば、「プリンタトラブルが発生しました。電源を入れ直してください。トラブルが解消しない場合には取り扱い説明書をみてください。」とのエラーメッセージを表示する。
【０１５０】
まず、一方、図２６のＳ４０において「外光エラー」が発生していない場合には図２６のＳ４１において、Ｋ装着部に正しいインクタンク（染料ブラックインクタンク１Ｋ）が装着されているか否かを判定する。このために、以下の条件（Ｉ）を満たすか否かを判定する。
【０１５１】
［条件（Ｉ）］
（１）「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（１）−（１０）≧閾値、且つ
（２）「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（１）−（１０）＞「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」の補正光量（４）−（１１）
条件（Ｉ）を満たす場合には、Ｋ装着部に正しいインクタンク（染料ブラックインクタンク１Ｋ）が装着されていると判定する。一方、条件（Ｉ）を満たさない場合には、Ｋ装着部には正しいインクタンクが装着されていないと判定し、Ｋ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１５２】
次に、図２６のＳ４２において、Ｙ装着部に正しいインクタンク（イエローインクタンク１Ｙ）が装着されているか否かを判定する。そのために、以下の条件（ＩＩ）を満たすか否かを判定する。
【０１５３】
［条件（ＩＩ）］
（１）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）≧閾値、且つ
（２）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）＞「Ｙ／Ｒｉｇｈｔ」の補正光量（７）−（１２）、且つ
（３）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）＞「Ｙ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（２）−（１０）
条件（ＩＩ）を満たす場合には、Ｙ装着部に正しいインクタンク（イエローインクタンク１Ｙ）が装着されていると判定する。一方、条件（ＩＩ）を満たさない場合には、Ｙ装着部には正しいインクタンクが装着されていないと判定し、Ｙ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１５４】
次に、図２６のＳ４３において、Ｍ装着部に正しいインクタンク（マゼンタインクタンク１Ｍ）が装着されているか否かを判定する。そのために、以下の条件（ＩＩＩ）を満たすか否かを判定する。
【０１５５】
［条件（ＩＩＩ）］
（１）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）≧閾値、且つ
（２）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）＞「Ｍ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（５）−（１１）、且つ
（３）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）＞「Ｃ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（８）−（１２）
条件（ＩＩＩ）を満たす場合には、Ｍ装着部に正しいインクタンク（マゼンタインクタンク１Ｍ）が装着されていると判定する。一方、条件（ＩＩＩ）を満たさない場合には、Ｍ装着部には正しいインクタンクが装着されていないと判定し、Ｍ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１５６】
次に、図２６のＳ４４において、Ｃ装着部に正しいインクタンク（シアンインクタンク１Ｃ）が装着されているか否かを判定する。そのために、以下の条件（ＩＶ）を満たすか否かを判定する。
【０１５７】
［条件（ＩＶ）］
（１）図２６のＳ４１〜Ｓ４３の処理で「位置エラー」フラグがたっていない
「位置エラー」フラグが１つもなければ、Ｃ装着部に正しいインクタンク（シアンインクタンク１Ｃ）が装着されていると判定する。すなわち、図１７のＳ１０７においてＫＹＭＣのインクタンクが揃っている事が確認されている条件下で、上記Ｓ４１〜Ｓ４３においてインクタンク１Ｃ、１Ｙ、１Ｋが正常に装着されていることが確認されれば、Ｃ装着部に装着されているタンクはシアンインクタンク１Ｃしかあり得ない。上述した通り、顔料ブラックインク１ＰＧＫはその他のインクタンク１よりも大きくＣ装着部には装着できないため、条件（ＩＶ）を満たせば、Ｃ装着部に装着されているタンクはシアンインクタンク１Ｃであると確定される。一方、「位置エラー」フラグが１つでもあれば、Ｃ装着部に装着されているタンクがシアンインクタンク１Ｃであると確定できないため、この場合には、Ｃ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１５８】
最後に、図２６のＳ４５において、ＰＧＫ装着部に正しいインクタンク（顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫ）が装着されているか否かを判定する。そのために、以下の条件（Ｖ）を満たすか否かを判定する。
【０１５９】
［条件（Ｖ）］
「ＰＧＫ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（９）−（１３）≧閾値
条件（Ｖ）を満たす場合には、ＰＧＫ装着部に正しいインクタンク（顔料ブラックインクタンク１Ｍ）が装着されているものと判定する。一方、条件（Ｖ）を満たさない場合には、ＰＧＫ装着部に装着されている顔料ブラックインクタンクの発光素子１０１（或いは制御回路３００の他の部分）が故障しているものと判定し、この場合には、ＰＧＫ装着部について「ＬＥＤエラー」のフラグを立てる。
【０１６０】
以上のようにして図２６の装着タンク正否判定処理が終了し、つまり、図２３のＳ１１が終了する。
【０１６１】
本実施形態では、上述した通り、受光部２１０に対向している装着部に装着されるべきインクタンクの発光素子１０１を発光させたときに得られる受光量（Ｃｅｎｔｅｒの光量）だけでなく、受光部２１０に対向していない位置でＬＥＤを発光させたときに得られる受光量（Ｌｅｆｔの光量、Ｒｇｉｈｔの光量）も利用して、インクタンクが正しい位置に装着されている否かを判定している。この理由は次の通りである。
【０１６２】
インクタンクの装着位置の正否を判定するために、Ｃｅｎｔｅｒの光量だけを利用する形態も考えられる。例えば、Ｃｅｎｔｅｒの光量が閾値以上であればタンク装着位置が正しいと判定し、Ｃｅｎｔｅｒの光量が閾値未満であればタンク装着位置が間違っていると判定する。このような処理であっても、タンク装着位置の正否判定は可能である。しかし、本実施形態のように発光素子１０１としてＬＥＤを用いた場合、製造上のバラツキによって発光量にバラツキが生じる。発光量のバラツキの許容範囲を小さくし発光量差が少ないＬＥＤだけを使用すれば、Ｃｅｎｔｅｒの光量だけの利用でも、高精度な装着位置正否判定が可能である。
【０１６３】
しかし、製造コストを考えると、ある程度の発光量バラツキは許容せざるを得ない。例えば、発光量差が数倍程度のＬＥＤを用いることを許容する場合、Ｃｅｎｔｅｒの光量だけの利用では、高精度な装着位置正否判定を行えない場合も有り得る。これについて、インクタンク１Ｙが誤装着された場合を例にあげて説明する。
【０１６４】
Ｙ装着部の隣のＭ装着部に誤ってインクタンク１Ｙが装着されたとする。この場合、Ｙ装着部が受光部に対向している位置で、Ｍ装着部に装着されているインクタンク１ＹのＬＥＤを発光させ、このときの受光量が「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の光量となる。ここで、インクタンク１ＹのＬＥＤの発光量が大であると、「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の光量が閾値を超えてしまう場合が有り得る。つまり、位置間違いが生じているにもかかわらず、条件（（ＩＩ））の（１）が満たされてしまう場合が発生する。
【０１６５】
そこで、本実施形態では、インクタンクの装着位置の正否の精度を高めるために、Ｃｅｎｔｅｒの光量だけでなく、ＬｅｆｔおよびＲｉｇｈｔの光量も利用するようにしている。詳しくは、Ｙ装着部に関してはＬｅｆｔおよびＲｉｇｈｔの光量を検出できるので、Ｃｅｎｔｅｒ、ＬｅｆｔおよびＲｉｇｈｔの光量を利用している。また、Ｋ装着部に関してはＬｅｆｔの光量は検出できずＲｉｇｈｔの光量が検出できるので、ＣｅｎｔｅｒおよびＲｉｇｈｔの光量を利用している。更に、Ｍ装着部に関してはＲｉｇｈｔの光量は検出できずＬｅｆｔの光量が検出できるので、ＣｅｎｔｅｒおよびＬｅｆｔの光量を利用している。
【０１６６】
なお、Ｍ装着部に関しては、ＣｅｎｔｅｒおよびＬｅｆｔの光量だけの利用では、誤装着を判定できない場合があるため、Ｃ／Ｌｅｆｔの光量も利用している。すなわち、Ｃ装着部に誤って装着されたマゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１の発光量が大である場合を考える。この場合、Ｍ装着部が受光部２１０に対向している位置でＣ装着部に装着されているマゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を発光させたときの受光量が「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の光量となるが、マゼンタインクタンク１ＭのＬＥＤの発光量が大であると、Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒの光量は閾値以上となる。つまり、条件（ＩＩＩ）の（１）が満たされてしまう。
【０１６７】
また、Ｙ装着部が受光部２１０に対向している位置で、Ｃ装着部に装着されているマゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を発光させたときの受光量が「Ｍ／ｌｅｆｔ」の光量となる。この「Ｍ／ｌｅｆｔ」の光量を得たときの受光部２１０とインクタンクとの距離は、「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の光量を得たときの受光部２１０とインクタンクとの距離よりも大となる。このため、Ｍ／Ｌｅｆｔの光量はＭ／Ｃｅｎｔｅｒの光量よりも小さくなるので、条件（ＩＩＩ）の（２）が満たされてしまう。
【０１６８】
そこで、条件（ＩＩＩ）の（３）に示されるようなＣ／Ｌｅｆｔの光量を利用した判定を行っている。Ｍ装着部が受光部に対向している位置でＭ装着部に装着されているシアンインクタンク１ＣのＬＥＤを発光させたときの受光量が「Ｃ／Ｌｅｆｔ」の光量となるので、条件（ＩＩＩ）の（３）を含めることで、Ｃ／Ｌｅｆｔの光量＞Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒの光量と判定され、その結果、上記のような誤装着も判定可能となる。
【０１６９】
図２３に戻り、Ｓ１１の後、図２３のＳ１２において、Ｓ１１の処理にて位置エラーが発生したか否かを判定する。位置エラーが発生していないと判定された場合には、図２３に示される光照合処理を終了し、図１７のＳ１１０に進む。例えば、上述した図２４の場合は、全ての装着部に正しいインクタンクが装着されている、つまり、エラーなしと判定されるので、これで光照合処理を終了する。一方、図２３のＳ１２において、位置エラーが発生していると判定された場合にはＳ１３へ進み、エラー確認処理を実行する。
【０１７０】
このエラー確認処理（Ｓ１３）に移行するには、装着タンク正否判定処理（Ｓ１１）において位置エラーが発生している状況が必要である。そこで、まず、図２７を用いて「位置エラー」が発生する場合について説明し、次いで、図２８を用いてエラー確認処理について説明する。
【０１７１】
図２７は、染料ブラックインクタンク１とイエローインクタンク１Ｙが逆に装着された場合、すなわち、Ｙ装着部に染料ブラックインクタンク１Ｋが装着され、Ｋ装着部にイエローインクタンク１Ｙが装着された場合の動作説明図である。この時点で、プリンタは誤装着が発生していることを認識できないので、図２４と同じように、キャリッジ２０５の位置に応じて特定されるインクタンクの発光素子１０１を発光させ、その光を受光部２１０により受光する、という動作を繰り返す。これにより、図２５に示される、受光量（１）〜（９）に関する情報のテーブル１およびバックグランド光量（１０）〜（１３）に関する情報のテーブル２を作成し、更に、テーブル１とテーブル２からテーブル３を作成する。その後、上述したのと同様に、このテーブル３を利用して図２６のＳ４１〜Ｓ４５の処理を行う。
【０１７２】
図２４と図２７を比較すれば明らかなように、（ｂ）〜（ｋ）の全てのタイミングにおいて、点灯しているインクタンクは同じである。これは、各インクタンクの発光素子１０１の点灯タイミングを、キャリッジ２０５の位置とその位置での複数タンクの点灯順番とに応じて、制御しているからである。しかし、図２４と図２７とでは、染料ブラックインクタンク１Ｋおよびイエロータンク１Ｙの点灯位置が異なり、これに起因していくつかの位置で受光量が異なることになる。
【０１７３】
例えば、図２４及び図２７の（ｃ）同士を比較すると、図２４では受光部２１０に対向する位置で染料ブラックインタンク１Ｋが点灯しているのに対して、図２７では受光部２１０に対向しない位置で染料ブラックインタンク１Ｋが点灯している。このため、図２７（ｃ）のときに得られる「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量は、図２４（Ｃ）のときに得られる「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量よりも小となってしまう。同様に、（ｅ）同士を比較すると、図２７（ｅ）のときに得られる「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量は、図２４（ｅ）のときに得られる「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の受光量よりも小となってしまう。
【０１７４】
一方、図２４及び図２７の（ｄ）同士を比較すると、図２４では受光部２１０に対向しない位置でイエローインクタンク１Ｙが点灯しているのに対して、図２７では受光部２１０に対向する位置でイエローインタンク１Ｙが点灯している。このため、図２７（ｄ）のときに得られる「Ｙ／Ｌｅｆｔ」の受光量は、図２４（ｄ）のときに得られる「Ｙ／Ｌｅｆｔ」の受光量よりも大となってしまう。同様に、（ｆ）同士を比較すると、図２７（ｆ）のときに得られる「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」の受光量は、図２４（ｆ）のときに得られる「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」の受光量よりも大となってしまう。
【０１７５】
このように正常装着の場合（図２４）と誤装着の場合（図２７）とで受光量に差が生じる。この結果、図２４のような正常装着の場合には発生していなかった「位置エラー」が、図２７のような誤装着の場合には発生する。図２７のケースにおいて、図２６のＳ４１〜Ｓ４５の処理結果は次のようになる。
【０１７６】
まず、図２６のＳ４１では、条件（Ｉ）を満たさないと判定される。
例えば、
（１）「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（１）−（１０）＜閾値、且つ、
（２）「Ｋ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（１）−（１０）＜「Ｋ／Ｒｉｇｈｔ」の補正光量（４）−（１１）
と判定される。これにより、Ｋ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１７７】
次いで、図２６のＳ４２では、条件（ＩＩ）を満たさないと判定される。
例えば、
（１）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）＜閾値、且つ、
（２）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）＜「Ｙ／Ｒｉｇｈｔ」の補正光量（７）−（１２）、且つ
（３）「Ｙ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（３）−（１１）＞「Ｙ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（２）−（１０）
と判定される。これにより、Ｙ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１７８】
次いで、図２６のＳ４３では、条件（ＩＩＩ）を満たすと判定される。従って、「位置エラー」のフラグは立たない。図２７のケースでは、図２４のケースと同様、Ｍ装着部にマゼンタインクタンク１Ｍが装着されているので、図２４のケースと同様の判定結果となる。
【０１７９】
次いで、図２６のＳ４４では、条件（ＩＶ）を満たさないと判定される。これは、Ｋ装着部とＹ装着部に関して「位置エラー」が発生しているため、Ｃ装着部に装着されているインクタンクを確定できないからである。よって、Ｃ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０１８０】
最後に、図２６のＳ４５では、条件（Ｖ）を満たすと判定される。これは、ＰＧＫ装着部に装着されている顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫの発光素子１０１に故障が生じていないためである。
【０１８１】
このように図２７のケースでは、図２６の処理（図２３のＳ１１の処理）において、Ｋ装着部、Ｙ装着部およびＭ装着部に関して「位置エラー」が発生する。よって、図２３のＳ１２において位置エラーありと判定され、エラー確認処理（Ｓ１３）に進む。
【０１８２】
このエラー確認処理では、Ｓ１１の処理において「位置エラー」が発生した場合には、位置エラーが発生した装着部に何色のインクタンクが搭載されているかを判断することに加え、位置エラーが発生した装着部（Ｃ装着部を除く）に装着されているインクタンクの発光素子１０１が故障しているか否かを合わせて判断する。そして、後工程である図１７のＳ１１２において、これらのエラー表示を行うためのフラグを立てておく。
【０１８３】
図２８はエラー確認処理の動作説明図であり、図２９はエラー確認処理のフローチャートである。まず、図２９のＳ２１では、「位置エラー」が発生した装着部（但し、受光部と対向できないＣ装着部を除く）の中から１つの装着部を選択する。次いで、Ｓ２２において、選択した１つの装着部受光部２１０に対向させる。次いで、Ｓ２３において、位置エラーが発生した各装着部に装着されるべきインクタンクを順次点灯・消灯させ、その際の受光量を順次得る。この様子が図２８（ａ）〜（ｃ）に示されている。
【０１８４】
まず、図２８（ａ）のように、「位置エラー」が発生した装着部の中から選択されたＫ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を消灯させる。次いで、図２８（ｂ）のように、Ｋ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を消灯させる。最後に、図２８（ｃ）のように、Ｋ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させる。
【０１８５】
次いで、図２９のＳ２４において、Ｓ２３で得た受光量の中から最大受光量を特定する。次いで、Ｓ２５において最大受光量が閾値以上であるか否かを判定する。最大受光量が閾値以上と判定された場合には、Ｓ２６においてその最大受光量を得たときに点灯していたインクタンクを、Ｋ装着部に装着されているインクタンクと確定する。
【０１８６】
図２８の場合には、Ｋ装着部に装着されているイエローインクタンク１Ｙの点灯の際に得た受光量が最大受光量となるので、Ｋ装着部にはイエローインクタンク１Ｙが装着されていると判定される。一方、Ｓ２５において最大受光量が閾値以上でないとを判定されると、受光部に対向している装着部に装着されているインクタンクの発光素子１０１が故障していると判断し、ＬＥＤエラーとする。この場合、Ｋ装着部に装着されているインクタンクのＬＥＤエラーとする。
【０１８７】
その後、Ｓ２８へ進み、位置エラーが発生している装着部（Ｃ装着部を除く）を全て選択したか否かが判定され、全ての装着部を選択した場合にはＳ２９へ進む。一方、全ての装着部を選択していない場合にはＳ２１へ進み、選択していない装着部についてＳ２１以降の処理を繰り返す。
【０１８８】
図２８の場合には、Ｋ装着部の他に、Ｙ装着部にも位置エラーが生じていることから、Ｙ装着部についてもＫ装着部と同様にＳ２１の以降の処理を行う。この様子が図２８（ｄ）〜（ｆ）に示されている。まず、図２８（ｄ）のように、Ｙ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、染料ブラックインクタンク１Ｋの発光素子１０１を消灯させる。
【０１８９】
次いで、図２８（ｅ）のように、Ｙ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、イエローインクタンク１Ｙの発光素子１０１を消灯させる。最後に、図２８（ｆ）のように、Ｙ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得する。その後、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させる。
【０１９０】
次いで、図２９のＳ２４以降の処理を行う。図２８の場合には、Ｙ装着部に装着されている染料ブラックインクタンク１Ｋの点灯の際に得た受光量が最大受光量となるので、Ｙ装着部にはブラックインクタンク１Ｙが装着されていると判定される。
【０１９１】
次に、図２９のＳ２９においてＬＥＤエラーの有無を判定する。Ｓ２９においてＬＥＤエラーがないと判定された場合にはＳ３０へ進み、Ｃ装着部に装着されているインクタンクを特定する。このＳ３０の時点では、Ｓ２６においてＣ装着部に装着されているインクタンク以外のインクタンクは特定されている。例えば、図２８の場合、Ｓ２６においてＫ装着部にイエローインクタンク１Ｙが装着されており且つＹ装着部に染料ブラックインクタンク１Ｋが装着されていることが特定されているので、Ｃ装着部にシアンインクタンクが装着されていることが特定される。
【０１９２】
一方、Ｓ２９においてＬＥＤエラーがあると判定された場合には、Ｃ装着部に装着されているインクタンクを確定できないので、そのまま処理を終了する。これにより、図２３のエラー確認処理（Ｓ１３）が終了し、図２３の光照合処理も終了する。
【０１９３】
なお、光照合処理中に本体カバー２０１が開けられる場合も有り得る。この場合であっても、光照合処理（Ｓ１０９）はそのまま継続する。光照合処理が終了するまでにカバークローズが検知されれば、後続の正常表示（Ｓ１１１）あるいは異常表示（Ｓ１１２）を行った後に、「タンク交換位置」へキャリッジを移動させる（Ｓ１０３）。一方、光照合処理が終了するまでにカバークローズが検知されなければ、つまり、カバーオープン状態が継続される場合には、操作部２１３の表示器や表示パネル、ＰＣモニタ等を介してカバーオープン状態であることをユーザに報知する。これと共に、光照合処理が正常終了していない場合には、Ｓ１１２において後述するような異常表示を行う。
【０１９４】
図１７において、上述したＳ１０９の光照合処理が終了すると、Ｓ１１０で光照合処理が正常終了したか否かを判断する。このＳ１１０では、光照合処理において「外光エラー」、「位置エラー」あるいは「ＬＥＤエラー」のフラグが有るか否かを判定し、エラーがない場合には正常終了と判断し、エラーがある場合には正常終了ではないと判断する。そして、エラーが発生している場合には、制御回路３００は、そのエラーが解除されない限り、この時点で入力されている記録開始命令あるいはこの後に入力される記録開始命令に基づく記録を行わないように制御する。こうすることで、例えば、インクタンクの装着位置間違いが生じている状態で、記録が行われないようにすることができ、記録ヘッドのインク液室内で深刻な混色が生じることを回避することができる。
【０１９５】
Ｓ１１０において正常終了であると判断されたときはＳ１１１へ進み、操作部２１３の表示器を例えばグリーンに点灯して、本処理を終了する。一方、Ｓ１１０で正常終了でないと判断されたときはＳ１１２へ進む。
【０１９６】
Ｓ１１２では、操作部２１３の表示器を例えばオレンジで点滅させる。この際、Ｓ１０９で特定されたエラーに応じて点滅回数を異ならせることにより、ユーザにエラーの内容を知らせることができる。さらに、「位置エラー」が生じているインクタンクをユーザに報知する処理（上記第３の報知処理）を行うために、そのインクタンクの発光素子を点滅させる。点滅の方法については図３７〜図３８で説明した通りである。
【０１９７】
また、操作部２１３に表示パネルが設けられている場合やプリンタがＰＣに接続されている場合には、表示パネルやＰＣモニタに、例えば、下記のような表示を行う。「ＬＥＤエラー」の場合には、「インクタンクにエラーが発生しています。プリンタのカバーを開け、○装着部に装着されているインクタンクを交換してください。」とのエラーメッセージを表示する。
【０１９８】
一方、「位置エラー」の場合には、「正しい位置に装着されていないインクタンクがあります。△装着部に装着されているインクタンクの装着位置に、正しいインクタンクが装着されていることを確認して下さい。」とのエラーメッセージを表示する。これにより、本来の正しい位置に装着されていないインクタンクや発光素子１０１が故障しているインクタンクをユーザに知らせることができ、誤装着が生じているインクタンクの正しい位置への再装着や発光素子（ＬＥＤ）１０１が故障していないインクタンクの交換をユーザに促すことができる。
【０１９９】
図１９は、図１７の処理が正常終了し且つプリンタに記録開始信号が入力されたことに応じて開始される記録処理を示すフローチャートである。本処理では、先ず、Ｓ４０１で、インク残量確認処理を行う。この処理は、これから記録しようとしているジョブについて、記録データからその記録量を求め、この量とそれぞれのインクタンクの残量とを比較して、上記ジョブの記録に十分な量があるか否かを確認する処理である。なお、この処理では、上記のインク残量は、制御回路３００でそのときの残量として求めたものを用いることができる。
【０２００】
Ｓ４０２では、上記の確認処理に基づいて記録に必要なインク量があるか否かを判断する。十分なインク量があるときは、Ｓ４０３で記録動作を行うと共に、Ｓ４０４で操作部２１３の表示器をグリーンに点灯して正常終了する。一方、Ｓ４０２で十分なインク量がないと判断したときは、Ｓ４０５で、操作部２１３の表示器をオレンジに点滅する。なお、記録装置を制御するホストＰＣが記録装置に接続されている場合は、Ｓ４０５においてＰＣモニタを通してインク残量表示を行うこともできる。更に、カバーオープンが検知されたことに応じて、インク量が十分でないと判断されたタンクの発光素子を点滅させて、交換すべきインクタンクをユーザに報知することもできる。
【０２０１】
＜第２の実施形態＞
第１の実施形態では、右端の装着部であるＣ装着部が受光部２１０に対向できない場合の光照合処理について説明したが、この第２の実施形態では、右端の装着部であるＣ装着部が受光部２１０に対向できる場合の光照合処理について説明する。この点を除いて第２実施形態は第１の実施形態と同じであるので、以下では、相違点だけを説明する。
【０２０２】
この第２の実施形態では、第１の実施形態と同様、図２３のフローチャートに従って光照合処理を行う。ただし、第２の実施形態では、Ｍ装着部とＣ装着部に関しての判定処理を第１の実施形態とは異ならせている。そのため、第２の実施形態と第１の実施形態とでは、図２３のＳ１１やＳ１３の処理内容が異なり、この相違に起因して、図２４〜図２９に示した動作内容や処理内容も異なる。
【０２０３】
この第２の実施形態が第１の実施形態と大きく相違する点は、第２の実施形態では、右端の装着部であるＣ装着部を受光部２１０に対向させた位置で、シアンインクタンク１Ｃを発光させそのときの受光量（２１）を検出し、また、この位置で、マゼンタインクタンク１Ｍを発光させそのときの受光量（２２）を検出し、これら受光量（２１）（２２）を装着タンク成否判定に用いている点である。以下、第２の実施形態における光照合処理について、図３９〜図４２を用いて説明する。
【０２０４】
図３９は、全ての装着部に正しいインクタンクが装着されている場合の第２の実施形態における動作説明図である。図３９は、第１実施形態の図２４に相当するもので、図３９（ａ）〜（ｊ）および（ｋ）は図２４（ａ）〜（ｊ）および（ｋ）と同じである。一方、図３９（ｌ）〜（ｎ）は図２４に存在せず、この点が図３９と図２４との相違点である。第２の実施形態の装着タンク成否判定処理（図２３のＳ１１）では、図３９（ｃ）〜（ｊ）において、図２４（ｃ）〜（ｊ）で説明したようにして受光量（１）〜（８）とバックグランド光量（１０）〜（１２）を得る。次いで、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させたままの状態で、図３９（ｊ）の位置からキャリッジ２０５を移動させ、図３９（ｌ）に示されるように右端の装着部であるＣ装着部を受光部２１０に対向させる。そして、この図３９（ｌ）の位置で、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１が点灯しているときの受光量（２１）を検出し、この受光量（２１）に関する情報を［Ｃ／Ｃｅｎｔｅｒ］としてＲＡＭ３０２に記憶する。
【０２０５】
次いで、図３９（ｍ）に示されるようにシアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させた後に、この位置における受光量をバックグランド光量（１４）として求め、このバックグランド光量（１４）に関する情報を「Ｃ／ＢＧ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。次いで、図３９（ｎ）に示されるように、キャリッジ２０５の位置を変えずに、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を点灯させる。そして、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１が点灯しているときの受光量（２２）を検出し、この受光量（２２）に関する情報を「Ｍ／Ｒｉｇｈｔ」としてＲＡＭ３０２に記憶する。その後、図３９（Ｋ）の位置にキャリッジ２０５を移動させ、第１の実施形態で説明したように、受光量（９）およびバックグランド光量（１３）を得る。
【０２０６】
以上のようにして、受光量（１）〜（９）とバックグランド光量（１０）〜（１３）に加え、受光量（２１）〜（２２）とバックグランド光量（１４）を得る。そして、図２５（ａ）のテーブル１の［Ｃ／Ｃｅｎｔｅｒ］および［Ｍ／Ｒｉｇｈｔ］の欄に、受光量（２１）および（２２）に関する情報が書き込まれたテーブル１´が作成される。このテーブル１´が図４０（ａ）に示されるテーブルである。また、図２５（ｂ）のテーブル２の［Ｃ／ＢＧ］の欄に、バックグランド量（１４）に関する情報が書き込まれたテーブル２´が作成される。このテーブル２´が図４０（ｂ）に示されるテーブルである。さらに、テーブル３の［Ｃ／Ｃｅｎｔｅｒ］の欄に補正光量として（２１）―（１４）に関する情報が書き込まれ、［Ｍ／Ｒｉｇｈｔ］の欄に補正光量として（２２）―（１４）に関する情報を書き込まれたテーブル３´が作成される。このテーブル３´が図４０（ｃ）に示されるテーブルである。
【０２０７】
第２の実施形態では、この図４０（ｃ）に示されるテーブル３´を用いて装着タンク正否判定処理（図２６）が行われる。図２６のＳ４１〜Ｓ４２、Ｓ４５の処理は第１の実施形態と同じであるので、以下ではＳ４３とＳ４４の処理について説明する。
【０２０８】
上記から明らかなように、Ｍ装着部に関しては、Ｙ装着部と同じように、Ｃｅｎｔｅｒ・Ｌｅｆｔ・Ｒｉｇｈｔの情報を得ている。そこで、図２６のＳ４３の判定処理では、第１の実施形態で利用していた［Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ］および［Ｍ／Ｌｅｆｔ］の情報に加えて、［Ｍ／Ｒｉｇｈｔ］の情報も利用する。具体的には、以下の条件（ＩＩＩ´）を満たすか否かを判定する。
【０２０９】
（条件ＩＩＩ´）
（１）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）≧閾値、且つ
（２）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）＞「Ｍ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（５）−（１１）、且つ
（３）「Ｍ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（６）−（１２）＞「Ｍ／Ｒｉｇｈｔ」の補正光量（２２）−（１４）
そして、条件（ＩＩＩ´）を満たす場合には、Ｍ装着部に正しいインクタンク（マゼンタインクタンク１Ｍ）が装着されていると判定する。一方、条件（ＩＩＩ´）を満たさない場合には、Ｍ装着部には正しいインクタンクが装着されていないと判定し、Ｍ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０２１０】
次に、Ｃ装着部の判定処理（Ｓ４４）に関して説明する。Ｃ装着部に関しては、Ｋ装着部と同じように、Ｃｅｎｔｅｒの情報以外に、もう１つの位置での情報（Ｋ装着部の場合にはＲｉｇｈｔの情報だが、Ｃ装着部の場合にはＬｅｆｔの情報）を得ている。具体的には、以下の条件（ＩＶ´）を満たすか否かを判定する。
【０２１１】
［条件（ＩＶ´）］
（１）「Ｃ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（２１）−（１４）≧閾値、且つ
（２）「Ｃ／Ｃｅｎｔｅｒ」の補正光量（２１）−（１４）＞「Ｃ／Ｌｅｆｔ」の補正光量（８）−（１２）
そして、条件（ＩＶ´）を満たす場合には、Ｃ装着部に正しいインクタンク（マゼンタインクタンク１Ｍ）が装着されていると判定する。一方。条件（ＩＶ´）を満たさない場合には、Ｃ装着部には正しいインクタンクが装着されていないと判定し、Ｃ装着部について「位置エラー」のフラグを立てる。
【０２１２】
以上のようにして図２６の装着タンク正否判定処理が終了し、これにより、図２３のＳ１１が終了する。その後、図２３のＳ１２における判定基準は第１の実施形態と同じである。Ｓ１３のエラー確認処理に関しては、第１の実施形態と第２の実施形態とで、動作内容および処理内容が異なる。その相違点は次の通りである。
【０２１３】
第１の実施形態におけるエラー確認処理（Ｓ１３）は、図２９のフローチャートに示される通りであるが、このフローチャートのＳ２１およびＳ２８では、Ｃ装着部が受光部に対向できない関係上（Ｓ２２を実行できない関係上）、Ｃ装着部を除いて処理を実行している。また、Ｓ２１およびＳ２８においてＣ装着部を除いて処理している関係上Ｓ２９およびＳ３０の処理が含まれている。
【０２１４】
一方、第２の実施形態では、Ｃ装着部が受光部に対向できるため、図２９のフローチャートのＳ２１およびＳ２８ではＣ装着部を除かないで処理を行う。よって、Ｃ装着部について「位置エラー」が発生している場合には、Ｓ２１においてＣ装着部が選択され得る。Ｃ装着部が選択された場合にはＣ装着部を受光部に対向させ（Ｓ２２）、その状態で、「位置エラー」が発生している装着部に装着すべきインクタンクの発光素子１０１を順次点灯・消灯させて、そのときの受光量を順次得る（Ｓ２３）。
【０２１５】
次いで、第１の実施形態と同じようにＳ２４〜Ｓ２７を行った後に、Ｓ２８に進む。このＳ２８ではＣ装着部を除かないで判断を行い、位置エラーの装着部がすべて選択された場合には、Ｓ２９およびＳ３０の処理は行わずに、処理を終了する。このように第２の実施形態では、Ｓ２１およびＳ２８においてＣ装着部を除かずに判定している点とＳ２９およびＳ３０の処理を行わない点が第１の実施形態との相違点である。
【０２１６】
ここで、図４１に示されるように、シアンインクタンク１ＣがＭ装着部に装着され、マゼンタインクタンク１ＭがＣ装着部に装着されている場合を考える。なお、シアンインクタンク１Ｃおよびマゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１はいずれも故障していないものとする。この場合、図２３のＳ１１（装着タンク正否判定処理）において、図４１に示されるように各タンクの発光素子を発光させ、発光素子からの光を受光部で受光する。その結果、Ｍ装着部およびＣ装着部に「位置エラー」が発生することになる。そのため、図２３のＳ１３（エラー確認処理）に相当する図２９において、「位置エラー」が発生した装着部（ここでは、Ｍ装着部とＣ装着）の中から１つの装着部（ここでは、Ｍ装着部）を選択する（Ｓ２１）。
【０２１７】
次いで、図４２（ａ）のように、Ｍ装着部を受光部２１０に対向させる（Ｓ２２）。次いで、Ｍ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得し、その後、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を消灯させる（Ｓ２３）。次いで、図４２（ｂ）のように、Ｍ装着部を受光部に対向させたままの状態で、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得し、その後、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させる（Ｓ２３）。
【０２１８】
次いで、Ｓ２３で得た受光量の中から最大受光量を特定する（Ｓ２４）。ここでは、シアンインクタンク１Ｃの点灯の際に得た受光量の方が、マゼンタインクタンク１Ｍの点灯の際に得た受光量よりも大きくなるので、前者の受光量が最大受光量となる。次いで、その最大受光量が閾値以上であるか否かを判定する（Ｓ２５）。最大受光量が閾値以上と判定された場合には、その最大受光量を得たときに点灯していたインクタンクを、Ｍ装着部に装着されているインクタンクと確定する。今回のケースでは、Ｍ装着部にはシアンインクタンク１Ｃが装着されていると判定される。一方、Ｓ２５において最大受光量が閾値以上でないと判定された場合には、第１の実施形態と同じように、受光部２１０に対向している装着部に装着されているインクタンクの発光素子１０１が故障していると判断し、ＬＥＤエラーとする。
【０２１９】
次に、Ｓ２８へ進み、位置エラーが発生している装着部を全て選択したかどうか判定する。今回のケースでは、Ｃ装着部にも「位置エラー」が発生しているので、Ｃ装着部についてもＭ装着部と同様にＳ２１以降の処理を行う。すなわち、「位置エラー」が発生している装着部としてＣ装着部を選択し（Ｓ２１）、その後、Ｃ装着部を受光部２１０に対向させる（Ｓ２２）。
【０２２０】
次いで、図４２（ｃ）のように、Ｃ装着部を受光部２１０に対向させた状態で、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得し、その後、マゼンタインクタンク１Ｍの発光素子１０１を消灯させる（Ｓ２３）。次いで、図４２（ｄ）のように、Ｃ装着部を受光部２１０に対向させたままの状態で、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を点灯させ、そのときの受光量を取得し、その後、シアンインクタンク１Ｃの発光素子１０１を消灯させる（Ｓ２３）。
【０２２１】
次いで、Ｓ２３で得た受光量の中から最大受光量を特定する（Ｓ２４）。ここでは、マゼンタインクタンク１Ｍの点灯の際に得た受光量の方が、シアンインクタンク１Ｃの点灯の際に得た受光量よりも大きくなるので、前者の受光量が最大受光量となる。次いで、その最大受光量が閾値以上であるか否かを判定する（Ｓ２５）。最大受光量が閾値以上と判定された場合には、その最大受光量を得たときに点灯していたインクタンクを、Ｃ装着部に装着されているインクタンクと確定する。今回のケースでは、Ｃ装着部にはマゼンタインクタンク１Ｍが装着されていると判定される。次いで、Ｓ２８へ進み、再度判定を行い、今回のケースでは「位置エラー」が生じている装着部はもう存在しないので、このまま処理を終了する。
【０２２２】
以上のように本実施形態によれば、位置エラー並びにＬＥＤエラーを高精度で検知することができる。
【０２２３】
＜第３の実施形態＞
第１および第２の実施形態では、他のインクタンクとは形状（大きさ）の異なる顔料ブラックインクタンク１ＰＧＫを含む形態について説明したが、本発明は、勿論、このような形状の異なるインクタンクを含まない形態であってもよい。
【０２２４】
この第３の実施形態は、第１および第２の実施形態で使用した５つのインクタンクから顔料ブラックインクタンク１ＰＧを除いた４つのインクタンク１Ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃを用いる形態である。この形態では、４つのインクタンクそれぞれがどの装着部にも装着可能であるため、上述した実施形態と同様、誤装着が生じ得る。
【０２２５】
この第３の実施形態では、第１および第２の実施形態の光照合処理からＰＧＫ装着部の処理を除いて光照合処理を行うようにしている。その他の点は、第１および第２の実施形態と同様であるので説明を割愛する。これにより、全てのインクタンクが同じ形状である場合の光照合処理が可能となる。
【０２２６】
＜第４の実施形態＞
この第４実施形態と上述した実施形態との違いは、受光部２１０の構成だけであって、その他は同様である。本発明で適用可能な受光部は、発光素子１０１のサブピーク発光波長に対する受光感度が実質的にないものであって、図３２に示される受光素子に限られるものではない。
【０２２７】
図３５は、サブピークの影響を低減可能な別の形態の受光部を構成する一要素であるフィルタの特性を示す図である。図３５のフィルターは４００ｎｍ〜７５０ｎｍの波長域を約９０％以上通過させるが、７５０ｎｍ以上の波長をカットするものである。よって、本フィルターを用いることにより、８７０ｎｍ付近にあるサブピークの影響を低減することが可能となる。
【０２２８】
本実施形態では、このようなフィルタを図３４の受光素子の前面（発光素子の光が入射されてくる側の面）に配置することで、受光部２１０を構成している。図３６は、図３１の発光波長と、図３４の感度波長範囲と、図３５のフィルターの波長範囲を重ねて表した図である。この図３６から明らかなように、フィルタによって、８７０ｎｍ付近にあるサブピーク光はカットされるため、サブピークの影響に起因した誤判定の発生を抑制することができる。
【０２２９】
なお、本実施形態で適用可能なフィルタは図３５のフィルタに限られるものではなく、例えば、７００ｎｍ以上の波長をカットするフィルタ等を用いてもよい。また、サブピークの波長および影響に応じてカットしたい波長域は変化する。このため、カットしたい波長域に応じて有効なフィルタを選択することは言うまでもない。
【０２３０】
また、本実施形態においては、波長域をカットする手段としてフィルタを用いたが、受光部２１０の表面に７００ｎｍ以上の波長をカットするようなコーティングを施す等の構成によって部品点数の削減を図るのも有効である。
【０２３１】
＜その他の実施形態＞
（タンクの変形例）
本発明で適用可能なインクタンクは、図１〜４で示したものに限られるものではなく、例えば、図５、図１０および図２０に示されるようなタンクを用いることも可能である。これらタンクに設けられる発光素子１０１は、例えば、図３０に示される発光素子である。但し、本発明で適用可能な発光素子が図３０の発光素子に限られるものではない。メインピーク発光波長が可視光領域（４００ｎｍ〜７６０ｎｍの波長領域）にあり、且つサブピーク発光波長が赤外光領域（７６０ｎｍよりも長波長側にある波長領域）ある発光素子であれば、本発明において適用可能である。以下、タンクの変形例について説明する。
【０２３２】
（タンク変形例１）
図２０（ａ）および（ｂ）は、それぞれ、本発明で適用可能なインクタンク（変形例１のタンク）の模式的側面図および正面図であり、図１〜４で示したインクタンクにおいて基板１００および発光素子１０１を別の位置に配設した例である。
【０２３３】
本例では、インクタンク１の正面上部に発光素子１０１およびこれを搭載する基板１００−２が設けられている。そして、上述と同様にキャリッジ側のコネクタ１５２との良好な電気接続およびインクからの保護にとって好ましい斜面部に配設した基板１００と、基板１００−２ないし発光素子１０１とを、配線部１５９−２を介して接続することで、電気信号の授受を行うようになっている。なお、３Ｈは配線部１５９−２をインクタンク筐体に沿わせて配置するために支持部材３の根元部分に設けた穴である。
【０２３４】
本例において、発光素子１０１が発光すると、図の矢印で示される方向へ（正面側）へ光が投光される。投光された光はユーザによって視認可能位置に到達する。一方、受光部２１０は、キャリッジの走査範囲の端部にあって、発光素子１０１から投光される光を受容可能な位置に配置されている。そして、上述した各実施形態で説明したように、受光部２１０に対向する位置あるいはその対向位置の近傍の位置にキャリッジ２０５が位置したときに発光素子１０１の発光を制御することで、記録装置側の制御回路３００は受光部２１０の受光結果としての受光情報から、インクタンク１が正しい位置に装着されたか否かを認識することが可能となる。なお、図２０の構成において、フレキシブルプリントケーブル（ＦＰＣ）を用いることで、基板１００、配線部１５９−２および基板１００−２を一体の部材とすることもできる。
【０２３５】
（タンク変形例２）
図５は、本発明で適用可能な他のインクタンク（変形例２のタンク）を示す側面図である。基板１００は、正面と底面との両方に対して斜めとなるように、インクタンク１の正面と底面とが交わる箇所の近傍部分（斜面）に配置されている。基板１００には、上述した実施形態と同様、発光素子１０１、この発光素子を制御する制御回路１０３、不図示のメモリ、および、タンク側接点としての電極パッドが設けられている。そして、装置本体側接点としてのコネクタより電極パッドを介して供給される電気信号に従って、制御回路１０３は発光素子１０１の発光の制御を行う。
【０２３６】
また、インクタンク１には、発光素子１０１からの光を導くための導光部１２１が設けられている。図から明らかなように、この導光部１２１は、インクタンク外装の正面側壁面と支持部材３との間に、正面側壁面および支持部材のそれぞれから間隔をおいて立設されている。導光部１２１の下端部には光入射面１２３が設けられており、この光入射面１２３は発光素子１０１の近傍に配置されている。このような配置関係としているのは、発光素子１０１が発する光を導光部１２１へ投光する際の光量の減衰を抑制するためである。光入射面１２３より入射された光は、導光部１２１の上端部１２２やその上端部１２２と下端部との間の部位から外部へ出射される。導光部１２１から外部に出射された光は、上述した光照合処理の際に、受光部２１０によって受光される。
【０２３７】
このようにインクタンク１に導光部１２１を設けることによって、発光素子１０１が発した光が、ホルダ等によって遮断されずに受光部２１０に到達するとができる。これにより、光照合処理の際に必要な光量を受光部に投光できやすくなり、また、発光素子１０１の配置の自由度も高めることができる。
【０２３８】
（タンク変形例３）
図１０は、本発明で適用可能な他のインクタンク（変形例３のタンク）を示す側面図である。この図１０に示すタンクは、図５に示したタンクと同様、導光部１２１を有しているが、その導光部１２１の配置が図５のものとは異なる。以下、図１０のタンクについて説明する。なお、図１０のタンクにおける基板１００、制御回路１０３および発光素子１０１等の構成は図５と同じであるので、その説明を省略する。
【０２３９】
インクタンク１の支持部材３は、インクタンク１の外装部材と樹脂により一体形成されており、外装部材と連結する部分２３４が弾性変位する際の支点部（根元部分）となる。また、支持部材３の内側（タンク正面側壁面に対向する側）の面には、導光部１２１が設けられている。この導光部１２１は支持部材３の内側面からタンク正面側壁面に向けて張り出すように構成されており、導光部１２１の下端部にある光入射面１２３は支持部材３の根元部分２３４の近傍に設けられている。発光素子１０１が発した光は光入射面１２３より入射され、入射された光は導光部１２１の先端部１２２等から外部へ出射される。導光部１２１から出射された光は、光照合処理の際に、不図示の受光部２１０によって受光されることになる。なお、導光部１２１は支持部材３と一体的に成形されてもよいし、個別に成形された導光部１２１を支持部材３に固定してもよい。
【０２４０】
（タンク変形例４）
また、以上の各実施形態は、吐出されたインク量に対応した量のインクが常に、プリントヘッドに対し言わば連続的に供給されるように供給系を構成した方式のもの（以下、連続供給方式という）にあって、キャリッジ等に搭載されて往復移動（主走査）する記録ヘッドに分離可能に取り付けられる形態のインクタンクを用いる構成に本発明を適用した場合について説明した。しかし本発明は、記録ヘッドに対して一体不可分に取り付けられたインクタンクを用いる構成に適用することもできる。そのような構成であっても、装着位置が異なれば異なる色のデータを受け取ったり、あるいは色の重なり順が設計とは異なることによって所望の記録品位が得られなくなることが考えられるからである。
【０２４１】
（基板の変形例）
図２１は本発明の他の実施形態の基板１００の詳細を示す回路図である。同図に示すように、制御回路１０３は、入出力制御回路（Ｉ／Ｏ  ＣＴＲＬ）１０３Ａ、ＬＥＤドライバ１０３Ｃを有して構成される。入出力制御回路１０３Ａは、本体側の制御回路３００からフレキシブルケーブル２０６を介して送られてくる制御データに応じて、ＬＥＤドライバ１０３Ｃを介して発光素子１０１の駆動を制御する。ＬＥＤドライバ１０３Ｃは、入出力制御回路１０３Ａから出力される信号がオンのとき発光素子１０１に電源電圧を印加するよう動作し、これにより、発光素子１０１を発光させる。従って、入出力制御回路１０３Ａから出力される信号がオンの状態にあるとき、発光素子１０１は点灯状態となり、上記信号がオフの状態にあるとき、発光素子１０１は消灯状態となる。
【０２４２】
本実施形態が図１３に示す第１の実施形態と異なる点はメモリ１０３Ｂが無いことである。メモリ上に記憶されている個体情報（例えばインク情報）が無い場合でもインクタンクを特定して、そのインクタンクの発光素子１０１の点灯、消灯を制御する方法を図２２に示すタンミングチャートで以下に説明する。
【０２４３】
本体側制御部としての制御回路３００からタンク側制御部としての制御回路１０３における入出力制御回路１０３Ａに対し、信号線ＤＡＴＡ（図１２）を介して「開始コード＋インク情報」、「制御コード」が、クロック信号ＣＬＫに同期して送られて来る。入出力制御回路１０３Ａは送られて来る「インク情報」＋「制御コード」を合わせて「コマンド」として識別し、ＬＥＤドライバ１０３Ｃへの出力信号のオン、オフを決定するコマンド識別部１０３Ｄを内部に有して構成される。
【０２４４】
Ｋ、ＰＧＫ、Ｙ、Ｍ，Ｃの各種類のインクタンクにはそれぞれ異なるコマンド識別部１０３Ｄを有する制御回路１０３が搭載されており、それぞれのインクの種類における点灯、消灯を制御するコマンドが図２２に示すように構成されている。即ち、各コマンド識別部１０３Ｄ内にはインクの種類毎の個体情報（インク情報）が含まれて構成されていることになり、これと入力された「コマンド」の「インク情報」部分を比較、識別して各種の動作を制御する。これにより、例えばインクタンク１Ｋを点灯させる「Ｋ−ＯＮ」のインク情報＋制御コード「１１１１００」を本体が開始コードと共に送信すると、インクタンク１Ｋのコマンド識別部１０３Ｄのみが識別し、インクタンク１Ｋのみが点灯する、という制御が可能になる。本実施形態ではインクの種類毎に制御回路１０３を異ならせて構成する必要があるが、メモリ１０３Ｂを搭載する必要が無い点で有利である。
【０２４５】
また、コマンド識別部１０３Ｄは図２２に示すようにインクの種類毎の発光素子１０１の点灯、消灯のコマンドだけではなく、例えば全種類のインクの発光素子１０１を点灯、消灯させるコマンド「ＡＬＬ−ＯＮ」、「ＡＬＬ−ＯＦＦ」や、インクの種類を指定して、制御回路１０３からの応答信号を出力させる「ＣＡＬＬ」コマンドなど、複数のコマンドを識別する機能を持っていても良い。
【０２４６】
さらに別の例として、本体側の制御回路３００からインクタンク１に対して送られてくるインク情報＋制御コードからなるコマンドをインクタンク内のインク情報（個体情報）と直接比較しない場合も適用可能である。つまり上記入力されたコマンドを制御回路１０３において変換（演算）し、その変換した結果の値と、メモリ１０３Ｂもしくはコマンド識別部１０３Ｄ内に保持される所定値とを比較して、その比較結果が所定の関係に対応した場合に点灯もしくは消灯等の制御を行っても良い。
【０２４７】
また上記例とは別に、本体側から送られてくる信号を制御回路１０３において変換（演算）し、さらにメモリ１０３Ｂもしくはコマンド制御回路１０３Ｄ内に保持する値も制御回路１０３において変換（演算）し、変換した値同士を比較して、その比較結果が所定の関係に対応した場合に、点灯もしくは消灯等の制御を行っても良い。
【０２４８】
〈使用インクの種類〉
上述した実施形態では、５種類のインク（Ｋ、ＰＧＫ、Ｙ、Ｃ、Ｍ）あるいは４種類のインク（Ｋ、Ｙ、Ｃ、Ｍ）を用いる場合について説明したが、本発明で適用可能なインクの種類はこれに限られるものではない。本発明は、上記４種あるいは５種のインクに加えて、これらインクよりも明度の高い淡インク（例えば、淡シアン（Ｌｃ）、淡マゼンタ（Ｌｍ）、グレー（ＧＹ）等）を用いる形態や、上記４種あるいは５種のインクの組み合わせでは表現できない明度や彩度を表現可能な特色インク（例えば、レッド（Ｒ）、ブルー（Ｂ）、グリーン（Ｇ）等）を用いる形態にも適用可能である。このような形態としては、例えば、６種類のインク（Ｋ、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｌｃ、Ｌｍ）を用いる形態、７種類のインク（Ｋ、ＰＧＫ、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｌｃ、Ｌｍ）を用いる形態、８種類のインク（Ｋ、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｌｃ、Ｌｍ、Ｒ、Ｇ、）等、様々な形態が有り得る。また、Ｙ、Ｃ、Ｍの３種類のインクを用いる形態にも本発明は適用可能である。
【０２４９】
（発光パターン決定の変形例）
上述した実施形態では、制御回路３００が、タンク側の制御回路１０３から発光特性情報（ランク情報）を受け取り、そのランク情報に従ってＯＮ・ＯＦＦコードの送信パターンを決定することで、発光素子の発光パターンを決定していた（図１８、図３７参照）。しかし、本発明はこれに限られるものではない。タンクの制御回路１０３にて発光パターンを決定してもよい。例えば、タンク側の制御回路１０３は、先の「ＯＮ」コードを受信してから、次の「ＯＮあるいはＯＦＦ」コードを受信するまでの時間（単位時間）内において、自身のメモリ１０３に記憶させているランク情報に従って発光素子をＯＮ／ＯＦＦさせる。つまり、「ＯＮ」コードの受信を発光のトリガとするものの、発光パターン自体は制御回路１０３がランク情報に基づいて決定するのである。「ＯＮ」コードの送信頻度を低くできる。
【０２５０】
また、以下のような形態も適用可能である。制御回路３００が、タンク側の制御回路１０３から発光特性情報（ランク情報）を受け取ると、そのランク情報に基づいて点灯カウンタ情報を得る。そして、その点灯カウンタ情報と「ＯＮ」コードを含むデータ信号を制御回路１０３へ送信する。この点灯カウンタ情報は、先の「ＯＮ」コードを送信してから、次の「ＯＮあるいはＯＦＦ」コードを送信するまでの時間（単位時間）内において、発光素子を何回点灯させるかを示す情報である。例えば、単位時間あたりに最大点灯回数が８であるとする。ランク情報がランク０の場合には１００％デューティで発光させる必要があるため、カウンタ情報は「８」となる。ランク情報がランク１、２、３の場合にはそれぞれ７５％、５０％、２５％デューティで発光させる必要があるため、カウンタ情報はそれぞれ「６」、「４」、「２」となる。このようなカウンタ情報を「ＯＮ」コードと共に受け取った制御回路１０３は、次の「ＯＮ」または「ＯＦＦ」のコードを受け取るまで、カウンタ情報に従う回数だけ発光素子を点灯させる。例えば、カウンタが８の場合には単位時間あたりに発光素子が８回中８回点灯され、カウンタが６の場合には発光素子は８回中６回点灯される。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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