(57)【要約】【課題】インクジェット記録におけるコックリングの発生が抑制されたインクジェット記録媒体を提供する。【解決手段】インクジェット記録媒体を、平均細孔径が０．８ｎｍ〜２０ｎｍである六方構造の細孔を有し、平均粒子径が５０ｎｍ〜１００μｍである多孔質シリカを填料として含む原紙と、前記原紙の少なくとも一方の面上に配置された無機微粒子とバインダーとを含むインク受容層と、を備えて構成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均細孔径が０．８ｎｍ〜２０ｎｍである六方構造の細孔を有し、体積平均粒子径が５０ｎｍ〜１００μｍである多孔質シリカを填料として含む原紙と、
前記原紙の少なくとも一方の面上に配置された無機微粒子および水溶性樹脂を含むインク受容層と、
を備えるインクジェット記録媒体。
【請求項２】
前記多孔質シリカは、比表面積が４００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇである請求項１に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項３】
前記多孔質シリカは、細孔容積が０．１ｃｍ３／ｇ〜３．０ｃｍ３／ｇである請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項４】
前記多孔質シリカは、ＣｕＫα線によるＸ線回折スペクトルにおいて、２．０ｎｍより大きいｄ値に対応する回折角度を示す第１のピークを１以上有し、１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度を示す第２のピークのピーク強度が、前記第１のピークのうち最大強度を示すピークのピーク強度に対して２００％以下の相対強度であるか、または前記第２のピークを有しない請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項５】
前記多孔質シリカは、一次粒子の平均粒子径が３０ｎｍ〜５００ｎｍである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項６】
前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項７】
前記多孔質シリカの原紙中における含有率が、１〜２０質量％である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項８】
前記無機微粒子は、シリカである請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項９】
前記無機微粒子に対する水溶性樹脂の含有比が、０．０１〜２である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項１０】
前記インク受容層は、光沢発現層をさらに備える請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【請求項１１】
前記インク受容層は、溶媒吸収層をさらに備える請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
カラー画像を記録する画像記録方法としては、近年、様々な方法が提案されているが、いずれにおいても画像の品質、風合い、記録後のカールなど、記録物の品位に対する要求は高い。
例えば、インクジェット記録方法においては、インクを受容する記録層が多孔質構造に構成されたインクジェット記録媒体を用いた方法が実用化されている。その一例として、無機顔料粒子及び水溶性バインダーを含み、高い空隙率を有する記録層が耐水性の支持体上に設けられたインクジェット記録媒体があり、多孔質構造を有するためにインクの速乾性に優れ、高い光沢を有する等、写真ライクな画像の記録が可能になってきている。
このようなインクジェット記録媒体に用いられる耐水性の支持体としては、原紙上に樹脂層等の耐水層を設けた支持体等が用いられる。
【０００３】
またインクジェット記録方法は、オフィスプリンター、ホームプリンター等の分野での適用のみならず、近年では、商業印刷分野での応用がなされつつある。この商業印刷分野では、インク溶媒の支持体への浸透を完全に遮断する写真のような表面を有するものではなく、汎用の印刷紙のような印刷の風合い、質感、こわさ（紙腰）を有するインクジェット記録媒体が要求されている。しかし、記録媒体を構成しているインク受容層が２０〜３０μｍと厚くなると、記録媒体の表面光沢、質感、こわさ（紙腰）等が制限されてしまうため、商業印刷分野でのインクジェット技術の適用は、記録媒体に対する表面光沢、質感、こわさ（紙腰）等の制限が許容されるポスター、帳票印刷等に留まっている。
また上記のような記録媒体は、インク受容層、耐水層を有することによりコスト高となっており、さらに、樹脂層で被覆されていることから古紙回収ができず、これらも上記制限の一因となっている。
【０００４】
上記に関連して、例えば、支持体を構成する原紙に填料として水和ケイ酸塩を含有するインクジェット記録媒体が開示されている（例えば、特許文献１参照）。また水分を吸着する材料として、六方構造の細孔を有する多孔質シリカが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−９６１３２号公報
【特許文献２】国際公開第０５／０７５０６８号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載のインクジェット記録媒体では、インク溶媒が支持体に浸透してコックリングが発生する場合があった。
本発明は、インクジェット記録におけるコックリングの発生が抑制されたインクジェット記録媒体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞  平均細孔径が０．８ｎｍ〜２０ｎｍである六方構造の細孔を有し、体積平均粒子径が５０ｎｍ〜１００μｍである多孔質シリカを填料として含む原紙と、前記原紙の少なくとも一方の面上に配置された無機微粒子および水溶性樹脂を含むインク受容層と、を備えるインクジェット記録媒体。
＜２＞  前記多孔質シリカは、比表面積が４００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇである前記＜１＞に記載のインクジェット記録媒体。
＜３＞  前記多孔質シリカは、細孔容積が０．１ｃｍ３／ｇ〜３．０ｃｍ３／ｇである前記＜１＞または＜２＞に記載のインクジェット記録媒体。
＜４＞  前記多孔質シリカは、ＣｕＫα線によるＸ線回折スペクトルにおいて、２．０ｎｍより大きいｄ値に対応する回折角度を示す第１のピークを１以上有し、１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度を示す第２のピークのピーク強度が、前記第１のピークのうち最大強度を示すピークのピーク強度に対して２００％以下の相対強度であるか、または前記第２のピークを有しない前記＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜５＞  前記多孔質シリカは、一次粒子の平均粒子径が３０ｎｍ〜５００ｎｍである前記＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜６＞  前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２である前記＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜７＞  前記多孔質シリカの原紙中における含有率が、１〜２０質量％である前記＜１＞〜＜６＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜８＞  前記無機微粒子は、シリカである前記＜１＞〜＜７＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜９＞  前記無機微粒子に対する水溶性樹脂の含有比が、０．０１〜２である＜１＞〜＜８＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜１０＞  前記インク受容層は、光沢発現層をさらに備える前記＜１＞〜＜９＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
＜１１＞  前記インク受容層は、溶媒吸収層をさらに備える前記＜１＞〜＜１０＞のいずれか１項に記載のインクジェット記録媒体。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、インクジェット記録におけるコックリングの発生が抑制されたインクジェット記録媒体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明のインクジェット記録媒体は、平均細孔径が０．８ｎｍ〜２０ｎｍである六方構造の細孔を有し、平均粒子径が５０ｎｍ〜１００μｍである多孔質シリカを填料として含む原紙と、前記原紙の少なくとも一方の面上に配置された無機微粒子および水溶性樹脂を含むインク受容層とを備える。
インクジェット記録媒体を構成する原紙が、特定構造の多孔質シリカを填料として含有することで、インクジェットインクの溶媒が多孔質シリカに吸着・保持され、インクジェット記録における原紙の変形（例えば、コックリング、カール等）が発生することを効率的に抑制することができる。さらに、取り扱い性に優れた紙腰（こわさ）を有しており、滲みの発生が抑制された高画質の画像を記録することができる。
【００１０】
（多孔質シリカ）
本発明における原紙は、平均細孔径が０．８ｎｍ〜２０ｎｍである六方構造の細孔を有し、平均粒子径が５０ｎｍ〜１００μｍである多孔質シリカ（以下、「特定多孔質シリカ」ということがある）を填料として含有する。
尚、多孔質シリカとは、多孔質構造を持つケイ素酸化物を主成分とする物質をいう。
【００１１】
前記多孔質シリカの細孔は、六方構造を形成している。すなわち、前記多孔質シリカにおいては、Ｘ線回折パターンがヘキサゴナル型（好ましくは、２ｄ−ヘキサゴナル型）を示すか、透過型電子顕微鏡で細孔の形状を直接観察した際に、六方構造が観察できるものである。
尚、Ｘ線回折パターンは、例えば、全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ  ＵＬＴＩＭＡ  ＩＩ、（株）リガク製）を用い、ＣｕＫα線を線源として常法により測定される。また、透過型電子顕微鏡としては、例えば、ＪＥＭ−２００ＣＸ（日本電子（株）製）を用いられる。
【００１２】
前記多孔質シリカの細孔の平均細孔径は、０．８ｎｍ〜２０ｎｍである。平均細孔径が、０．８ｎｍ未満であると、製造適性が悪いほか、インク受容層中の孔サイズが小さくなり過ぎ、インク中の溶媒吸着性が低下して原紙の変形やインク滲みが発生しやすくなる。また、平均細孔径が２０ｎｍを超えると、表面粗れが目立って光沢性が低下する。中でも、平均細孔径は、インク溶媒吸着性の観点から、１．０ｎｍ〜１０ｎｍであることが好ましく、１．５ｎｍ〜５ｎｍであることがより好ましい。
また細孔径分布については特に制限はないが、インク溶媒吸着性の観点から、細孔径分布が狭い分布を示すことが好ましく、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大分布を示す細孔径の±４０％の範囲内に包含される細孔径を有していることがより好ましい。
【００１３】
また前記多孔質シリカの比表面積については特に制限はないが、インク溶媒吸着性の観点から、４００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇであることが好ましく、６００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇであることがより好ましく、８００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇであることがより好ましく、９００ｍ２／ｇ〜２０００ｍ２／ｇであることがさらに好ましい。
【００１４】
また前記多孔質シリカの細孔容積については特に制限はないが、インク溶媒吸着性の観点から、０．１ｃｍ３／ｇ〜３．０ｃｍ３／ｇであることが好ましく、０．２ｃｍ３／ｇ〜３．０ｃｍ３／ｇであることがより好ましく、０．５ｃｍ３／ｇ〜３．０ｃｍ３／ｇであることがさらに好ましい。
【００１５】
本発明における多孔質シリカの平均細孔径、比表面積および細孔容積は通常用いられる方法で得ることができる。例えば、平均細孔径、比表面積および細孔容積は、窒素吸着等温線から算出することができる。具体的には、平均細孔径は、ＢＪＨ法、ＢＥＴ法、ｔ法、ＤＦＴ法などにより算出することができるが、本発明においてはＢＪＨ法で算出した平均細孔径である。また比表面積は、ＢＥＴ法、ｔ法、α法などにより算出することができるが、本発明においてはＢＥＴ法で算出した比表面積である。さらに細孔容積は、ＢＪＨ法、ＢＥＴ法、ｔ法などにより算出することができるが、本発明においてはＢＪＨ法で算出した細孔容積である。
【００１６】
前記多孔質シリカの体積平均粒子径は、５０ｎｍ〜１００μｍの範囲とする。体積平均粒子径は、５０ｎｍ未満であると、上記のような平均細孔径の粒子が得られにくく、インク中の溶媒吸着性が低下して原紙の変形やインク滲みが発生しやすくなり、１００μｍを超えると、表面粗れが目立ち光沢性が低下する。中でも、体積平均粒子径は、紙腰および画質の観点から、１５０ｎｍ〜５０μｍであることが好ましく、２５０ｎｍ〜３０μｍであることがより好ましい。
尚、ここでいう体積平均粒子径は、多孔質シリカの二次粒子の体積平均粒子径であり、レーザー法または動的光散乱法により通常用いられる方法で測定される。具体的には、サンプル１００ｍｇを１０ｍｌのイオン交換に添加して、超音波発生装置（ＵＤ−２００、（株）トミー精工製）にて２０ＫＨｚ、２００Ｗ、４．４ｗａｔｔ／ｃｍ３で分散させる。得られた分散液の粒度分布をレーザー回折散乱式粒度分布測定装置により測定し、体積基準の平均径として体積平均粒子径が測定される。
【００１７】
さらに、前記多孔質シリカの一次粒子の平均粒子径は、インク溶媒吸着性、紙腰および画質の観点から、３０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましく、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることがより好ましく、３０ｎｍ〜１００ｎｍであることがより好ましく、３０ｎｍ〜５０ｎｍであることがさらに好ましい。尚、一次粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡を用いて、１００個の一次粒子の粒子径を測定し、その算術平均を算出することで測定される。
【００１８】
本発明における多孔質シリカは、ＣｕＫα線によるＸ線回折スペクトルにおいて、２．０ｎｍよりも大きいｄ値に対応する回折角度を示す第１のピークが１以上有し、１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度を示す第２のピークのピーク強度が、前記第１のピークのうち最大強度を示すピークのピーク強度に対して２００％以下の相対強度であるか、または第２のピークを有しないことが好ましい。このような規則性の高い構造を有していることにより、インク溶媒の吸着・保持性がより良好になる。
本発明において前記第１のピークは、２．０ｎｍ〜２０．０ｎｍのｄ値に対応する回折角度を示すことが好ましく、２．０ｎｍ〜５．０ｎｍのｄ値に対応する回折角度を示すことがより好ましく、３．０ｎｍ〜５．０ｎｍのｄ値に対応する回折角度を示すことがさらに好ましい。
また前記第２のピークが存在する場合、そのピーク強度は、第１のピークが示す最大強度の１００％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることがより好ましく、１０％以下であることがさらに好ましい。
尚、Ｘ線回折スペクトルおよびｄ値は、全自動Ｘ線回折装置（ＲＩＮＴ  ＵＬＴＩＭＡ  ＩＩ、（株）リガク製）を用いて、常法により測定される。
【００１９】
さらに本発明における多孔質シリカは、後述するクロロフィル吸着試験において、クロロフィルの吸着量が多孔質シリカ１００ｍｇあたり、５ｍｇ以上であることが好ましく、５ｍｇ〜１００ｍｇであることがより好ましく、１０ｍｇ〜１００ｍｇであることがより好ましく、１５ｍｇ〜１００ｍｇであることがより好ましく、２０ｍｇ〜１００ｍｇであることがさらに好ましい。クロロフィル吸着量が前記範囲であることで、インク溶媒の吸着性がより向上する。
【００２０】
本発明におけるクロロフィル吸着試験は、以下の手順で行なう。多孔質シリカ１ｇを０．１質量％水酸化ナトリウムのエタノール溶液１００ｍｌに加えて、室温で５分間攪拌する。多孔質シリカを取り出し、エタノールで洗浄後、乾燥してアルカリ処理多孔質シリカを得る。得られたアルカリ処理多孔質シリカ１００ｍｇを、クロロフィルａのベンゼン溶液２ｍｌ（クロロフィル濃度：２０ｍＭ）に添加し、２５℃で３０分間振とうする。７０００ｒｐｍで２０分間、遠心分離を行い、上清を得る。上清中のクロロフィルａの濃度を分光光度計（Ｕ−２００００、日立ハイテクノロジーズ製）を用いて測定し、その測定値から多孔質シリカに吸着したクロロフィルａの吸着量を算出する。
【００２１】
本発明における多孔質シリカの製造方法については、上記特徴を有する多孔質シリカが得られる限り、特に制限はない。例えば、無機原料を有機原料と混合し、反応させることにより、有機物を鋳型としてその周りに無機物の骨格が形成された有機物と無機物の複合体を形成させた後、得られた複合体から、有機物を除去する方法が挙げられる。
具体的には、例えば、ＷＯ０５／０７５０６８号明細書の段落番号００８４〜０１０２および０２７１〜０３２０、特開２００８−１３７８５９号公報の段落番号００１５〜００２８等に記載の製造方法を好ましく用いることができる。
【００２２】
本発明における無機原料としては、ケイ素を含有する化合物であれば特に制限はない。ケイ素を含有する化合物としては、例えば、層状ケイ酸塩、非層状ケイ酸塩などのケイ酸塩を含む化合物およびケイ酸塩以外のケイ素を含有する化合物を挙げることができる。これらは単独で用いても２種以上を混合して用いてもよい。
またこれらの無機原料の具体例としては、ＷＯ０５／０７５０６８号明細書の段落番号００８５等に記載の無機原料を挙げることができる。
【００２３】
また前記有機原料としては、界面活性剤を挙げることができる。前記界面活性剤は、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤、およびノニオン性界面活性剤のいずれであってもよい。また界面活性剤は単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
またこれらの有機原料の具体例としては、ＷＯ０５／０７５０６８号明細書の段落番号００８６〜００９１等に記載の有機原料を挙げることができる。
【００２４】
有機原料として界面活性剤を使用し、界面活性剤を鋳型として細孔を形成する場合、鋳型としてミセルを利用することができる。これにより例えば、界面活性剤のアルキル鎖長を適宜選択することにより、鋳型の径を変化させることができ、形成する細孔の径を制御することができる。さらに界面活性剤に加えて、疎水性化合物（例えば、トリメチルベンゼン、トリプロピルベンゼン等）を併用することでミセルを膨張させることができ、より大きな径の細孔を形成することができる。このような方法により、所望の径を有する細孔が形成された多孔質シリカを製造することができる。
【００２５】
多孔質シリカの製造方法において、無機原料と有機原料とを混合する場合、溶媒を用いてもよい。溶媒としては特に制限はないが、例えば、水や、アルコール類等の水溶性有機溶剤等を挙げることができる。
【００２６】
無機原料と有機原料との混合方法には特に制限はない。例えば、無機原料に重量比で２倍以上の水（好ましくは、イオン交換水）を添加し、４０〜８０℃で１時間以上攪拌した後に、有機原料を添加して混合する方法が好ましい。
無機原料と有機原料の混合比には特に制限はなく、用いる原料に応じて適宜選択することができる。例えば、無機原料：有機原料の比（重量比）は０．１：１〜５：１であることが好ましく、０．１：１〜３：１であることがより好ましい。
【００２７】
無機原料と有機原料の反応条件には特に制限はなく、用いる原料に応じて適宜選択することができる。例えば、ｐＨ１１以上で１時間以上攪拌した後、ｐＨを８．０〜９．０としてさらに１時間以上反応させることで無機物と有機物との複合体を形成することが好ましい。
また無機物と有機物との複合体から有機物を除去する方法としては、例えば、複合体を濾取し、水などで洗浄し、乾燥後に、４００〜６００℃で焼成する方法、有機溶剤を用いて有機物を抽出する方法等を挙げることができる。本発明においては、４００〜６００℃で焼成する方法であることが好ましい。
【００２８】
本発明における多孔質シリカは、加工安定性の観点から、さらに金属架橋されていることが好ましい。架橋に用いる金属としては、特に制限はないが、例えば、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｇｅ、およびＴｉなどが挙げられる。中でも加工安定性の観点から、Ａｌが好ましい。
金属架橋は、例えば、金属塩を水などに溶解した後、多孔質シリカと混合することで架橋反応を行い、さらに必要に応じて乾燥することで行うことができる。
【００２９】
以上のようにして得られる多孔質シリカは、例えば、下記一般式（１）で表される。
ＭｘＡｌｙＳｉｚＯ２      一般式（１）
式中、ＭはＡｌ以外の金属元素であり、ｘは０以上１以下である。ｙは０以上１以下であり、ｚは０より大きく１以下である。
Ｍは、多孔質シリカの金属架橋に用いられたＡｌ以外の金属元素であり、例えば、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｇｅ、およびＴｉなどが挙げられる。またＭは２種以上の金属元素であってもよく、その場合、ｘはその２種以上の金属元素の合計値を意味する。
【００３０】
（原紙）
本発明における原紙は、前記多孔質シリカの少なくとも１種を填料として含む。原紙が前記多孔質シリカを含むことで、インクジェット記録方法において付与されたインクジェットインク中のインク溶媒の少なくとも一部を、前記多孔質シリカが吸着・保持することでインク溶媒に由来するコックリングや、カール等のインクジェット記録媒体の変形を効果的に抑制することができる。
【００３１】
前記多孔質シリカは原紙中の含有率として、１〜２０質量％含有されていることが好ましく、２〜１５質量％の範囲で含有されていることがより好ましい。多孔質シリカの含有率を前記範囲とすることで、より効果的にインクジェット記録媒体の変形を抑制することができ、取り扱い性にすぐれた紙腰（さばき性）と高画質を達成することができる。
【００３２】
さらに本発明における原紙は、平均細孔径が１．０〜１０ｎｍの六方構造の細孔を有し、体積平均粒子径が１５０ｎｍ〜５０μｍである多孔質シリカを１〜２０質量％含むことが好ましく、平均細孔径が１．５〜５ｎｍの六方構造の細孔を有し、体積平均粒子径が２５０ｎｍ〜３０μｍである多孔質シリカを２〜１５質量％含むことがより好ましい。
またさらに本発明における原紙は、平均細孔径が１．０〜１０ｎｍの六方構造の細孔を有し、比表面積が６００〜２０００ｍ２／ｇで、細孔容積が０．２〜３．０ｃｍ３／ｇで、体積平均粒子径が１５０ｎｍ〜５０μｍである多孔質シリカを１〜２０質量％含むことが好ましく、平均細孔径が１．５〜５ｎｍの六方構造の細孔を有し、比表面積が９００〜１２００ｍ２／ｇで、細孔容積が０．５〜２．０ｃｍ３／ｇで、体積平均粒子径が２５０ｎｍ〜３０μｍである多孔質シリカを２〜１５質量％含むことがより好ましい。
【００３３】
前記原紙は、多孔質シリカに加えて、必要に応じて、一般に紙に用いられる各種の顔料、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、無定形シリケート、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機顔料や、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料をさらに含有することも可能である。
【００３４】
また、原紙を構成するセルロース繊維原料としては、例えば、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ、または、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、新聞古紙、印刷古紙、ダンボール古紙、包装紙古紙、オフィス古紙等の古紙を原料とする脱墨パルプ（ＤＩＰ）等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００３５】
本発明において使用する原紙は、セルロース繊維原料および前記多孔質シリカを含む紙料を調製し、その紙料を抄紙することにより得られる。その際使用される抄紙機としては、例えば、長網式、円網式、短網式、ツインワイヤー式抄紙機などが挙げられる。
また紙料中には、必要に応じて、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、内添サイズ剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を適宜添加できる。
【００３６】
また原紙にはロジン系サイズ剤、アルケニルコハク酸無水物、アルキルケテンダイマー等に代表されるサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などの表面サイズ剤を内添或いは外添することができる。
さらに酸化澱粉、酵素変性澱粉、カチオン変性澱粉、エステル化澱粉、エーテル化澱粉等の澱粉類、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、完全鹸化または部分鹸化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、ケイ素変成ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、カゼイン等の水溶性高分子、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリブチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリル系共重合体等のラテックスに代表される各種バインダーや、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の導電剤が塗布または含浸されていてもよい。
【００３７】
本発明においてインクジェット記録媒体を構成する原紙の坪量は、コックリング抑制、紙腰、および画質の観点から、３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜１８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００３８】
（インク受容層）
本発明のインクジェット記録媒体は、前記原紙の少なくとも一方の面上に、無機微粒子（以下、単に「顔料」ということがある）の少なくとも１種および水溶性樹脂の少なくとも１種を含むインク受容層を設けて構成される。前記インク受容層は２以上の層から構成されていてもよく、例えば、特開２００９−９６１３２号公報に記載のインク受容性塗布層と同様の構成とすることができる。
尚、本発明において、インク受容層は前記原紙の少なくとも一方の面上に設けられていればよく、一方の面上にのみインク受容層が設けられていても、両方の面上に同じ構成のインク受容層が設けられていても、それぞれの面上に異なる構成のインク受容層が設けられていてもよい。
【００３９】
本発明におけるインク受容層としては、具体的には以下のような構成とすることができる。
（１）原紙上に無機微粒子、水溶性樹脂、および必要に応じて含有されるカチオン性樹脂を含有する塗布液を塗布して塗布層を形成し、この塗布層を鏡面仕上げして光沢を付与した１層タイプ（光沢性インク定着層のみ）。
（２）（１）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層をさらに形成した２層タイプ（溶媒吸収層と光沢性インク定着層）。
（３）原紙上に無機微粒子、水溶性樹脂、および必要に応じて含有されるカチオン性樹脂を含有するインク定着層と、インク定着層上に形成され、鏡面仕上げされた光沢発現層と、を有する２層タイプ（インク定着層と光沢発現層）。
（４）（３）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した３層タイプ（溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層）。
本発明においては、取り扱い性（紙腰）と画質の観点から、上記（２）溶媒吸収層と光沢性インク定着層の態様、または（４）溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層の態様であることが好ましく、（４）溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層の態様であることがより好ましい。
【００４０】
以下、原紙上に設けられる、インク定着層、溶媒吸収層、および光沢発現層について説明するが、本発明のインク受容層の層構成は、この形態に限定されるものではない。また、鏡面仕上げは、キャストドラムに代表される鏡面ロールを使用することが好ましい。
【００４１】
−インク定着層−
本発明におけるインク定着層は、無機微粒子の少なくとも１種と、水溶性樹脂の少なくとも１種を含み、必要に応じてその他の成分を含んで構成される。
インク定着層に含まれる無機微粒子としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、ハイドロタルサイト、スチレン系プラスチックピグメント、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させることが好ましい。
特に、インク吸収性の観点から、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることがより好ましく、さらに好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、特に好ましくはシリカである。
また、前記特定多孔質シリカをインク定着層に含まれる無機微粒子として用いることもできる。
【００４２】
以下シリカを例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調製方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径は数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００４３】
本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）の５２頁、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍ程度である。二次粒子の平均粒子径が大きくなると、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印画濃度が得られない傾向にある。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。好ましい二次粒子の平均粒子径は、１０〜８００ｎｍであり、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、特に好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。
【００４４】
シリカ等の微細粒子顔料の平均１次粒子径は、３〜４０ｎｍ程度に調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印画濃度が得られないおそれがある。
【００４５】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印画濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００４６】
インク定着層に使用する水溶性樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体等を挙げることができる。これらは１種単独でも２種以上を組み合わせて使用することができる。
またインク受容層には、前記水溶性樹脂に加えて、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤を単独あるいは併用して含むことができる。具体的には、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等を挙げることができる。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルション、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００４７】
インク定着層がカチオン性化合物を含有する場合、水溶性樹脂としては、塗布用組成物の安定性の観点から、カチオン性若しくはノニオン性のものが好ましい。
またインク定着層における水溶性樹脂の含有量は、無機微粒子１００質量部に対し１〜２００質量部であることが好ましく、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。水溶性樹脂の含有量が前記下限値以上であることで、インク定着層の強度が低下して上に形成される光沢発現層の表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生したりすることを抑制できる。また水溶性樹脂の含有量が前記上限値以下であることで、インク吸収性が低下することを抑制し、良好なインクジェット記録適性が得られる。
【００４８】
インクジェット用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００４９】
従って、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００５０】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えば、カチオン性界面活性剤等）が例示できる。印画濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルションとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は水溶性樹脂としての役割を果たす場合もある。
【００５１】
カチオン性化合物としては下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。
また、特開２００６−３２１１７６号公報の段落番号［０１３８］〜［０１４８］に記載のカチオン性化合物も好適に用いることができる。
【００５２】
カチオン性化合物は、さらに画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に含有できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。含有量を前記範囲内であることで、印画濃度向上の効果が得られ易くなり、画像のニジミやムラの発生を抑制することができる。
【００５３】
尚、インク定着層を２層以上設ける場合、カチオン性化合物は２層以上設けるインク定着層の少なくとも上層のインク定着層（原紙から遠い層）に含有すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク定着層の塗布量が少ない場合は下層のインク定着層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印画濃度向上に特に効果があるものや、印画耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００５４】
またインク定着層は、架橋剤、水溶性多価金属塩、およびその他の成分を必要に応じてさらに含むことができる。
架橋剤としては、例えば、特開２００６−３２１１７６号公報中の段落番号［０１２５］〜［０１２９］に記載の架橋剤を挙げることができ、好ましい含有量も同様である。
また水溶性多価金属塩としては、例えば、特開２００６−３２１１７６号公報中の段落番号［０１３０］〜［０１３７］に記載の水溶性多価金属塩を挙げることができ、好ましい含有量も同様である。
さらに、その他の成分としては、例えば、特開２００５−１４５９３号公報中の段落番号［００８８］〜［０１１７］に記載されている成分や、特開２００６−３２１１７６号公報中の段落番号［０１４９］〜［０１５５］に記載されている成分等を、適宜選択して用いることができる。
【００５５】
インク定着層は、インク定着層用塗布液を原紙上、または必要に応じて原紙上に設けた溶媒吸収層上に、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗布装置により塗布、乾燥される。インク定着層の塗布量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２である。
インク定着層の塗布量が１ｇ／ｍ２以上であることで、印画の際にじみの発生を抑制できる。また５０ｇ／ｍ２以下であることで、高い印画濃度が達成でできる。尚、インク定着層に加えて溶媒吸収層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００５６】
さらに本発明のインクジェット記録媒体においては、平均細孔径が１．０〜１０ｎｍの六方構造の細孔を有し、比表面積が６００〜２０００ｍ２／ｇで、細孔容積が０．２〜３．０ｃｍ３／ｇで、体積平均粒子径が１５０ｎｍ〜５０μｍである多孔質シリカを１〜２０質量％含む原紙上に、無機微粒子と水溶性樹脂の含有比（無機微粒子：水溶性樹脂）が１００：５〜１００：１００であって、乾燥固形分が１〜５０ｇ／ｍ２であるインク定着層を設けることが好ましく、平均細孔径が１．５〜５ｎｍの六方構造の細孔を有し、比表面積が９００〜１２００ｍ２／ｇで、細孔容積が０．５〜２．０ｃｍ３／ｇで、体積平均粒子径が２５０ｎｍ〜３０μｍである多孔質シリカを２〜１５質量％含む原紙上に、無機微粒子と水溶性樹脂の含有比（無機微粒子：水溶性樹脂）が１００：７〜１００：５０であって、乾燥固形分で１．５〜３０ｇ／ｍ２あるインク定着層を設けることがより好ましい。
かかる構成とすることで、紙変形（コックリング、カール等）の発生がより効果的に抑制され、滲みの抑制された良好な画質の画像を形成することができ、より優れた取扱い性を達成することができる。
【００５７】
−溶媒吸収層−
本発明においては、原紙とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、溶媒吸収層を設けることができる。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、溶媒吸収層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は溶媒吸収層に定着される。さらに、不透明度を上げる目的で、溶媒吸収層を設けることができる。
【００５８】
溶媒吸収層は、顔料の少なくとも１種と接着剤の少なくとも１種とを主成分として含有する。溶媒吸収層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、ハイドロタルサイト、スチレン系プラスチックピグメント、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、溶媒吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
さらに、溶媒吸収層の顔料として、本発明における特定多孔質シリカを用いることもできる。
【００５９】
これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１５μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍである。１μｍ以上とすることで溶媒吸収速度向上の効果がより良好になり、２０μｍ以下とすることで光沢発現層を設けた後での平滑性や光沢がより良好になる。ただし、インク吸収性を調整したり、溶媒吸収層上に塗布する塗料の浸透を制御したりする目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、またはインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００６０】
溶媒吸収層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００６１】
溶媒吸収層における顔料と接着剤の含有割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜７０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。溶媒吸収層中には蛍光染料、着色剤をさらに添加することもできる。
【００６２】
溶媒吸収層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、溶媒吸収層よりもインク定着層で定着する方が、記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、溶媒吸収層中のカチオン性化合物の量はインク定着層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、溶媒吸収層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないことが好ましい。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することを除外するものである。
【００６３】
溶媒吸収層用塗布液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、原紙上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２程度になるように塗布するとよい。塗布量が２ｇ／ｍ２であることで、溶媒吸収性改良効果がより良好になり、光沢発現層を設けた際に光沢がより良好になる。また１００ｇ／ｍ２以下であることで、高い印画濃度が得られ、塗布層の強度が向上し粉落ちや傷の発生を抑制することができる。
【００６４】
溶媒吸収層は、上記溶媒吸収層用塗布液を、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗布装置により塗布、乾燥される。さらに、必要に応じて溶媒吸収層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００６５】
−光沢発現層−
本発明におけるインクジェット記録媒体は、インク定着層上に、顔料の少なくとも１種および接着剤の少なくとも１種を含有する塗布液を塗布し、該塗布液が湿潤状態または再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる光沢発現層を備えることが好ましい。
【００６６】
光沢発現層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００６７】
光沢発現層は、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクの定着能を有さない光沢発現層が形成でき、好ましい。なお、カチオン性コロイダルシリカやカチオン性化合物を配合して、インク定着性を付与することもできるが、光沢性がやや低下する傾向にある。
【００６８】
コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ以上であることで、インクの吸収性が低下することを抑制できる。また０．１５μｍ以下であることで、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が向上する。
【００６９】
本発明の光沢発現層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルション、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルション、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルション、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
【００７０】
中でも、カゼインの使用は、光沢発現層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルションは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００７１】
光沢発現層の接着剤として、エマルションを用いる場合、好ましい重量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量が低い光沢発現層の強度が不十分となりやすく、分子量が高いとエマルションの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルションの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍ以上であることでインク吸収性能がより良好になる。また０．１５μｍ以下であることで、光沢性や記録像の鮮明性がより向上する。
更に、エマルションのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が５０℃以上であることで、乾燥の際に光沢発現層の成膜が進み過ぎることを抑制し、表面の多孔性が低下することを抑制でき、インクの吸収速度がより向上する。またガラス転移温度が１５０℃以下であることで、乾燥の際の成膜性が良好となり、より良好な光沢性が得られる。
【００７２】
光沢発現層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部であることが好ましく、７〜１００質量部であることがより好ましく、１０〜７０質量部であることが更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部以下であることで、記録画像の発色の鮮明性がより向上する。また３質量部以上とすることで、より良好な光沢性が得られる。
【００７３】
光沢発現層には、製造時に光沢発現層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行うために、離型剤の少なくとも１種を含有することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００７４】
離型剤の含有量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。含有量を前記下限値以上とすることで、離型性がより改善される。また前記上限値以下とすることで、光沢が低下することを抑制し、インクのハジキや記録濃度の低下を抑制することができる。
【００７５】
光沢発現層用を形成するための塗布組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
【００７６】
光沢発現層用塗布液をインク定着層上に塗布する場合、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗布装置が使用できる。本発明において、光沢発現層はキャスト方式により形成された光沢発現層であることが好ましい。キャスト方式とは、塗布層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗布層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗布層表面を得る方法である。
【００７７】
鏡面ドラムを用いて光沢発現層を設ける方法としては、上記の光沢発現層用塗布液をインク定着層上に塗布して塗布層を形成し、該塗布層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗布層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗布層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢発現層用塗布液を塗布した後、紙支持体側のインク定着層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
【００７８】
尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃以上とすることで、速やかに乾燥することができ、成膜がより良好な状態となりやすく、光沢がより向上する。また２００℃以下とすることで、成膜が進みすぎることを抑制し、表面の多孔性が低下を抑制し、インクの吸収速度がより向上する。さらに、インクジェット記録媒体の表面が荒れたり光沢が低下することを抑制できる。
【００７９】
光沢発現層用塗布液をインク定着層上に塗布して、インク定着層および光沢発現層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢発現層用塗布液のインク定着層への浸透を抑える目的で、光沢発現層用塗布液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク定着層中に光沢発現層用塗布液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク定着層上に光沢発現層用塗布液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗布・含浸させる、（３）光沢発現層用塗布液を塗布した後、光沢発現層用塗布液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗布・含浸させる、（４）光沢発現層用塗布液中に塗布液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。
【００８０】
この様なゲル化剤としては、光沢発現層用塗布液中の接着剤の架橋剤である、ホウ酸、ギ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢発現層用塗布液を塗布し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗布液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。
さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢発現層用塗布液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗布液の浸透が極力抑えられ、少ない塗布量で良好な光沢、印画品位が得られ易く、特に好ましい。
【００８１】
光沢発現層の塗布量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ２である。０．１ｇ／ｍ２以上とすることで、より良好な光沢が得られ。また２０ｇ／ｍ２以下とすることで、印画の際のにじみが発生することを抑制し、高い印画濃度が得られ易くなる。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
【実施例】
【００８２】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【００８３】
＜製造例１＞
国際公開ＷＯ０５／７５０６８号に記載された製造方法に準じて、以下のようにして多孔質シリカＡ３〜Ｄ３、Ｂ４、Ｇ１を製造した。
（多孔質シリカＡ３）
粉末ケイ酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００、日本化学工業社製）５０ｇを、ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリドの０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間攪拌した。その後、７０℃で加熱・攪拌しながら、２Ｍ塩酸を添加してｐＨを８．５に調整し、さらに７０℃で３時間加熱、攪拌した。固形生成物を濾取し、イオン交換水１０００ｍＬに分散し攪拌した。この濾取・分散攪拌を５回繰り返した後、４０℃で２４時間乾燥した。乾燥された固形生成物を窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成し、多孔質シリカＡ３を得た。
【００８４】
得られた多孔質シリカＡ３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は４．０ｎｍ、ＢＪＨ法により求めた細孔容積は１．１５ｃｍ３／ｇ、体積平均粒子径は３．１μｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は１０４１ｍ２／ｇであった。
また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。またＸ線回折によりｄ値４．９ｎｍに対応する回折角度に強いピークが１本観察され、このピークのピーク強度の５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＡ３は２００ｎｍ〜５００ｎｍの一次粒子の凝集体を形成しており、クロロフィル吸着量は、多孔質シリカ１００ｍｇあたり２３．１ｍｇであった。
【００８５】
（多孔質シリカＢ３）
ベヘニルトリメチルアンモニウムクロリド１０．５ｇをイオン交換水５００ｍＬに溶解し７０℃に昇温した。また気相法シリカ（３００ＣＦ−５、日本アエロジル社製）４．１ｇと水酸化ナトリウム２５．４ｇをイオン交換水５００ｍＬに分散し７０℃に昇温した。その後、両方の液体組成物を混合して７０℃で３時間攪拌した。その後、７０℃で加熱・攪拌しながら、２Ｍ塩酸を添加してｐＨを８．５に調整し、さらに７０℃で３時間加熱、攪拌した。固形生成物を濾取し、イオン交換水１０００ｍＬに分散し攪拌した。この濾取・分散攪拌を５回繰り返した後、４０℃で２４時間乾燥した。乾燥された固形生成物を窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５７０℃で６時間焼成し、多孔質シリカＢ３を得た。
【００８６】
得られた多孔質シリカＢ３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は４．５ｎｍ、ＢＪＨ法により求めた細孔容積は１．１４ｃｍ３／ｇ、体積平均粒子径は５１０ｎｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は１０５２ｍ２／ｇであった。
また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。またＸ線回折によりｄ値５．０ｎｍに対応する回折角度に強いピークが１本観察され、このピークのピーク強度の５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＢ３は５０ｎｍ程度の一次粒子の凝集体を形成しており、クロロフィル吸着量は、多孔質シリカ１００ｍｇあたり２７．８ｍｇであった。
【００８７】
（多孔質シリカＣ３）
粉末ケイ酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００、日本化学工業社製）５０ｇを、セチルトリメチルアンモニウムクロリドの０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間攪拌した。その後、７０℃で加熱・攪拌しながら、２Ｍ塩酸を添加してｐＨを８．５に調整し、さらに７０℃で３時間加熱、攪拌した。固形生成物を濾取し、イオン交換水１０００ｍＬに分散し攪拌した。この濾取・分散攪拌を５回繰り返した後、４０℃で２４時間乾燥した。乾燥された固形生成物を窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成し、多孔質シリカＣ３を得た。
【００８８】
得られた多孔質シリカＣ３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は２．７ｎｍ、ＢＪＨ法により求めた細孔容積は０．９４ｃｍ３／ｇ、体積平均粒子径は２．９μｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は９４１ｍ２／ｇであった。
また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。またＸ線回折によりｄ値３．７ｎｍに対応する回折角度に強いピークが１本観察され、このピークのピーク強度の５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＣ３は２００ｎｍ〜５００ｎｍの一次粒子の凝集体を形成しており、クロロフィル吸着量は、多孔質シリカ１００ｍｇあたり２０．８ｍｇであった。
【００８９】
（多孔質シリカＤ３）
粉末ケイ酸ソーダ（ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏ＝２．００、日本化学工業社製）５０ｇを、ｎ−デシルトリメチルアンモニウムクロリドの０．１Ｍ水溶液１０００ｍＬに分散させ、７０℃で３時間攪拌した。その後、７０℃で加熱・攪拌しながら、２Ｍ塩酸を添加してｐＨを８．５に調整し、さらに７０℃で３時間加熱、攪拌した。固形生成物を濾取し、イオン交換水１０００ｍＬに分散し攪拌した。この濾取・分散攪拌を５回繰り返した後、４０℃で２４時間乾燥した。乾燥された固形生成物を窒素ガス中４５０℃で３時間加熱した後、空気中５５０℃で６時間焼成し、多孔質シリカＤ３を得た。
【００９０】
得られた多孔質シリカＤ３には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は１．７ｎｍ、ＢＪＨ法により求めた細孔容積は０．５０ｃｍ３／ｇ、体積平均粒子径は２．８μｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は９４３ｍ２／ｇであった。
また、細孔の６０％以上が細孔径分布曲線における最大のピークを示す細孔の±４０％の範囲内であった。またＸ線回折によりｄ値３．２ｎｍに対応する回折角度に強いピークが１本観察され、このピークのピーク強度の５０％より大きい相対強度で１．０ｎｍより小さいｄ値に対応する回折角度にピークは観察されなかった。また多孔質シリカＤ３は２００ｎｍ〜５００ｎｍの一次粒子の凝集体を形成していた。
【００９１】
（多孔質シリカＢ４）
セチルトリメチルアンモニウムクロリド２．１ｇを０．５Ｍ塩酸４０ｇに溶解し、２５℃で攪拌しつつ、テトラエトキシシラン４．３ｇを添加し、ｐＨ２．０、２５℃で３時間攪拌した。その後、３．５ｇの２５％アンモニア水溶液を添加して、ｐＨ９．０、２５℃で１時間攪拌した。これを７０℃で２４時間乾燥して固形物を得た。得られた固形物を５８０℃で１０時間焼成し、多孔質シリカＢ４を１．０ｇ得た。
【００９２】
得られた多孔質シリカＢ４には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は２．４ｎｍ、体積平均粒子径は０．１３μｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は８０９ｍ２／ｇであった。
【００９３】
（多孔質シリカＧ１）
ポリグリセリン２ｇ、イオン交換水１５ｇ、２Ｍ塩酸６０ｍＬを８０℃で攪拌しつつ、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４．２５ｇを添加し、８５℃で１２時間攪拌した。固形生成物を濾取し、イオン交換水１０００ｍＬに分散し攪拌した。この濾取・分散攪拌を５回繰り返した後、４０℃で２４時間乾燥した。乾燥された固形生成物を窒素ガス中４５０℃で６時間焼成し、多孔質シリカＧ１を得た。
【００９４】
得られた多孔質シリカＧ１には、Ｘ線回折により六方構造の細孔が形成されていることが確認された。また、ＢＪＨ法により求めた平均細孔径は２．６ｎｍ、ＢＪＨ法により求めた細孔容積は０．９９ｃｍ３／ｇ、体積平均粒子径は５．８μｍ、ＢＥＴ法により求めた表面積は９１３ｍ２／ｇであった。
【００９５】
＜実施例１＞
（原紙Ａ）
カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬである広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）スラリーに、多孔質シリカＡ３を、原紙の固形分１００部あたり５部になるよう添加し、さらに絶乾パルプ１００部当たり、澱粉１．０部、アルキルケテンダイマー０．０３部、及び硫酸バンドを０．５部、歩留向上剤０．０２部（ＤＲ−１５００、ハイモ社製）となるように添加して紙料を調製した。その紙料を、角型手抄き装置を用いて目標坪量が風乾で１７５ｇ／ｍ２となるように抄造し、プレスにより脱水後、シリンダードライヤーを用いて乾燥し、シートを作製した。その後、線圧２５ｋｇ／ｃｍでキャレンダー処理を施して原紙Ａを得た。
【００９６】
（溶媒吸収層用塗布液の調製）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３部、および水を混合して、固形分濃度２０％の溶媒吸収層用塗布液を調製した。
【００９７】
（インク定着層用塗布液の調製）
気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる濃度１０％シリカ分散液を調製した。
得られたシリカ分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）を顔料（気相法シリカ）１００部に対して１０部となるように添加した後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
得られたシリカゾル１００部に、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）を１０部添加して、インク定着層用塗布液を調製した。
【００９８】
（光沢発現層用塗布液の調製）
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルションとコロイダルシリカとの複合体エマルション（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルションとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルションの粒子径は４０ｎｍ）１００部、カゼイン５部、増粘剤６部、離型剤（ステアリン酸）５部、および水を混合して、固形分濃度１２％の光沢発現層用塗布液を調製した。
【００９９】
（インクジェット記録媒体の製造）
上記で得られた坪量１７０ｇ／ｍ２の原紙Ａの片面に上記溶媒吸収層用塗布液を、乾燥質量で１０ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコーターで塗布、乾燥して、溶媒吸収層が設けられた支持体Ａを作製した。
次いで、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗布装置を用いて、上記で得られた支持体Ａの溶媒吸収層上に、インク定着層用塗布液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアナイフコーターで塗布して、乾燥装置で乾燥した。続いて、光沢発現層用塗布液を鏡面ドラムとプレスロールの間のニップ部で、インク定着層面と鏡面ドラムの間に形成した液溜で塗布し、そのまま加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録媒体Ａを得た。このときの光沢発現層の塗布量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。
【０１００】
＜実施例２＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、多孔質シリカＢ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｂを得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｂを用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｂを得た。
【０１０１】
＜実施例３＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、多孔質シリカＣ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｃを得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｃを用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｃを得た。
【０１０２】
＜実施例４＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、多孔質シリカＤ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｄを得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｄを用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｄを得た。
【０１０３】
＜実施例５＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、多孔質シリカＢ４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｅを得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｅを用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｅを得た。
【０１０４】
＜実施例６＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、多孔質シリカＧ１を用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｆを得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｆを用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｆを得た。
【０１０５】
＜比較例１＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｈ１を得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｈ１を用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｈ１を得た。
【０１０６】
＜比較例２＞
特開２００９−９６１３２号公報の段落番号［００７３］の記載に準じて、細孔径が２５０ｎｍ、体積平均粒子径が１５．５μｍ、細孔容積が２．８２ｃｍ３／ｇ、比表面積が５１ｍ２／ｇである水和ケイ酸塩Ｈを調製した。
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、得られた水和ケイ酸塩Ｈを用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｈ２を得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｈ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｈ２を得た。
【０１０７】
＜比較例３＞
実施例１の原紙の製造において、多孔質シリカＡ３の代わりに、タルクを用いたこと以外は実施例１と同様にして、原紙Ｈ３を得た。
実施例１のインクジェット記録媒体の製造において、原紙Ａの代わりに原紙Ｈ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、インクジェット記録媒体Ｈ３を得た。
【０１０８】
＜評価＞
上記で得られたインクジェット記録媒体について、以下の評価を行なった。結果を表１に示す。
−コックリング評価−
インクジェット記録媒体をはがきサイズに断裁し、純正インクを装填したンクジェットプリンターＰＭ−Ａ８２０を用いて、２ｃｍ×２ｃｍの単色１００％ベタ画像を記録媒体の中央に印画し、印画直後に発生する波打ちの最大高さをレーザー変位計（キーエンス社製）にて測定し、下記評価基準に従って評価した。評価結果を表1に示す。
〜評価基準〜
Ａ：１ｍｍ以上２ｍｍ未満だった。
Ｂ：２ｍｍ以上３ｍｍ未満だった。
Ｃ：３ｍｍ以上だった。
【０１０９】
−紙腰−
Ａ４サイズに断裁したインクジェット記録媒体を製本機（ＴＢ−１０００：マックス株式会社）で２０枚を綴じ、ページ捲りする際の取り扱い性を、下記の評価基準に従って相対評価した。
〜評価基準〜
Ａ：適切な「紙腰」であり、非常に取り扱いやすい。
Ｂ：「紙腰」が適度であり、実用上問題ない。
Ｃ：「紙腰」が高め、または低めであり、実用上問題である。
Ｄ：「紙腰」が高すぎる、または低すぎ、非常に、実用上大きな問題である。
【０１１０】
−画質−
Ａ４サイズに断裁したインクジェット記録媒体に、インクジェットプリンターＰＭ−Ａ８２０を用いて、グレースケール及び文字画像を印画し、下記評価基準に従って、目視評価を行った。
〜評価基準〜
Ａ：画像滲み、色間混色が見られず、４ｐｔ以下の“鷹”の文字を解像できた。
Ｂ：画像滲み、色間混色が見られず、５ｐｔの“鷹“の文字を解像できた。
Ｃ：画像滲み、色間混色が多く見られ、実用性が低かった。
Ｄ：画像滲み、色間混色がひどく見られ、実用性が極めて低かった。
【０１１１】
−滲み−
インクジェットプリンターＥＰ−８０１Ａ（セイコーエプソン（株）製）を用い、２３℃、５０％ＲＨの環境条件下で、得られたインクジェット記録媒体のインク受容層にマゼンタとブラックとが隣り合う格子状のパターン（格子の一辺の長さ０．２８ｍｍ）を３ｃｍ四方の範囲に印画した。その直後、インクジェット記録媒体を２３℃、９０％ＲＨの環境条件下に移し、１４日間放置した。１４日経過後、２３度、５０％ＲＨの環境条件下で充分に乾燥させた後に、目視で滲みの程度を観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。
〜評価基準〜
Ａ：滲みは観察されなかった。
Ｂ：やや滲みが観察されたが、実用上は支障のない程度であった。
Ｃ：滲みが大きく、実用上支障を来す程度であった。
【０１１２】
【表１】
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【０１１３】
表１から、本発明のインクジェット記録媒体においては、コックリングの発生が抑制され、良好な紙腰と滲みが抑制された高画質の画像を記録することができることがわかる。