(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルにおいて、低コストで、組立ての容易な構成を提供することを目的とする。【解決手段】表示電極対が形成された前面パネル２０と、前面パネル２０と放電空間を挟んで対向配置されかつデータ電極が形成された背面パネル３０と、背面パネル３０に設けた貫通孔３６に繋がるように接合部材４５で接合された排気管４４とを備えたプラズマディスプレイパネルであって、背面パネル３０の貫通孔３６は、背面パネル３０の外側の径が排気管４４の外径より大きいとともに、放電空間側の径が排気管４４の外径より小さくなるようなテーパー面３７を持つ形状とし、かつ排気管４４は、少なくとも先端面において、貫通孔３６のテーパー面３７に接合部材４５により接合した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示電極対が形成された前面パネルと、前記前面パネルと放電空間を挟んで対向配置されかつデータ電極が形成された背面パネルと、前記背面パネルに設けた貫通孔に繋がるように接合部材で接合された排気管とを備えたプラズマディスプレイパネルであって、前記背面パネルの貫通孔は、背面パネルの外側の径が前記排気管の外径より大きいとともに、前記放電空間側の径が前記排気管の外径より小さくなるようなテーパー面を持つ形状とし、かつ前記排気管は、少なくとも先端面において、前記貫通孔のテーパー面に前記接合部材により接合したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
表示電極対が形成された前面パネルと、前記前面パネルと放電空間を挟んで対向配置されかつデータ電極が形成された背面パネルと、前記背面パネルに設けた貫通孔に繋がるように接合部材で接合された排気管とを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記背面パネルに、背面パネルの外側の径が前記排気管の外径より大きいとともに、前記放電空間側の径が前記排気管の外径より小さくなるようなテーパー面を持つ形状の貫通孔を形成し、前記排気管の少なくとも先端面に前記接合部材を付着させた後、
前記排気管の先端面を前記貫通孔のテーパー面に当接させ、その状態で前記接合部材を溶融させるとともに固化させることにより前記貫通孔のテーパー面に前記排気管を前記接合部材で接合することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、交流面放電型のプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略記する）は、視認性に優れた薄型の表示デバイスとして注目されている。その中でも、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、交流面放電型のＰＤＰが主流となっている。
【０００３】
ＰＤＰの製造工程では、まず前面パネルと背面パネルとをシール部材で封着するとともに、背面パネルに設けた貫通孔と排気管との位置を合わせ、背面パネルと排気管とを接合する。その後前面パネルと背面パネルとに囲まれた空間を排気管を通じて排気し、放電ガスを封入する。最後に排気管を封止してＰＤＰを作製する。
【０００４】
しかし、一般的なガラス管を切断しただけの直管の排気管は口径が小さく、貫通孔との位置合わせが非常に困難であった。そのため、排気管と貫通孔との位置を合わせる様々な方法が検討されていた。
【０００５】
図１０は、従来のＰＤＰの一例を示す図で、排気管が接合された位置での拡大断面図である。この図１０に示す例は、背面パネル１００に設けたテーパー状の貫通孔１０１に直管の排気管１０２を嵌め込み、その周囲に接合材１０３を塗布して接合した構成である（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
図１１は、従来のＰＤＰの他の例を示す図で、排気管が接合された位置での拡大断面図である。この図１１に示す例は、背面パネル２００に設けた貫通孔２０１の周辺部に、一端をフレアー状に加工した排気管２０２を当接させ、フリットタブレット２０３を用いて排気管２０２の周囲を背面パネル２００に接合した構成である（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平５−１５２９９号公報
【特許文献２】特開２０００−８２４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はこのようなＰＤＰにおいて、低コストで、組立ての容易な構成を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために本発明のＰＤＰは、表示電極対が形成された前面パネルと、前面パネルと放電空間を挟んで対向配置されかつデータ電極が形成された背面パネルと、背面パネルに設けた貫通孔に繋がるように接合部材で接合された排気管とを備えたＰＤＰであって、背面パネルの貫通孔は、背面パネルの外側の径が排気管の外径より大きいとともに、放電空間側の径が排気管の外径より小さくなるようなテーパー面を持つ形状とし、かつ排気管は、少なくとも先端面において、貫通孔のテーパー面に接合部材により接合したことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の製造方法は、表示電極対が形成された前面パネルと、前面パネルと放電空間を挟んで対向配置されかつデータ電極が形成された背面パネルと、背面パネルに設けた貫通孔に繋がるように接合部材で接合された排気管とを備えたＰＤＰの製造方法であって、背面パネルに、背面パネルの外側の径が排気管の外径より大きいとともに、放電空間側の径が排気管の外径より小さくなるようなテーパー面を持つ形状の貫通孔を形成し、排気管の少なくとも先端面に接合部材を付着させた後、排気管の先端面を貫通孔のテーパー面に当接させ、その状態で接合部材を溶融させるとともに固化させることにより排気管を貫通孔に接合部材で接合することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、直管の排気管を用いて、容易に排気管を接合することができ、低コストで組立ての容易なＰＤＰを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施の形態におけるＰＤＰの分解斜視図である。
【図２】同ＰＤＰの背面図である。
【図３】同ＰＤＰにおいて、排気管が接合された状態を示す拡大断面図である。
【図４】同ＰＤＰの製造方法を示すフローチャートである。
【図５】同ＰＤＰの背面基板に設けられた貫通孔の拡大断面図である。
【図６】同ＰＤＰの製造方法において、排気管作製工程後の排気管の一方の先端部の拡大断面図である。
【図７】同ＰＤＰの製造方法において、封着装置を示す模式図である。
【図８】同ＰＤＰの製造方法において、排気管を貫通孔に当接した状態を示す拡大断面図である。
【図９】同ＰＤＰの製造方法において、排気管封止工程を示す拡大断面図である。
【図１０】従来のＰＤＰの一例を示す拡大断面図である。
【図１１】従来のＰＤＰの他の例を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施の形態におけるＰＤＰおよびその製造方法について、図１〜図９の図面を用いて説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施の形態におけるＰＤＰ１０の分解斜視図である。ＰＤＰ１０は、表示電極対が形成された前面パネル２０と、前面パネル２０と放電空間を挟んで対向配置され、かつデータ電極が形成された背面パネル３０とから構成されている。
【００１５】
前面パネル２０は、ガラス製の前面基板２１上に走査電極２２と維持電極２３とからなる表示電極対２４を複数形成して構成されている。走査電極２２は、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）からなる幅の広い透明電極２２ａの上に、銀を含む幅の狭いバス電極２２ｂを積層して形成されている。維持電極２３も同様に、幅の広い透明電極２３ａの上に幅の狭いバス電極２３ｂを積層して形成されている。バス電極２２ｂ、２３ｂは導電性を高めるために設けられている。そして表示電極対２４を覆うように誘電体層２５が形成され、誘電体層２５上に保護膜２６が形成されている。誘電体層２５は酸化ビスマス系の低融点ガラスで形成されている。保護膜２６はＭｇＯを主成分とする薄膜層で形成されている。
【００１６】
背面パネル３０は、ガラス製の背面基板３１上にデータ電極３２を複数形成して構成されている。そしてデータ電極３２を覆うように誘電体層３３が形成され、誘電体層３３上に井桁状の隔壁３４が形成されている。さらに隔壁３４の側面および誘電体層３３上に赤色、緑色および青色の各色に発光する蛍光体層３５が形成されている。データ電極３２は銀を含む導電性の高い材料で形成され、隔壁３４は低融点ガラス材料で形成されている。蛍光体層３５には、青色の蛍光体材料としてＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕが、緑色の蛍光体材料としてＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎが、赤色の蛍光体材料として（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕがそれぞれ用いられている。
【００１７】
放電空間には、放電ガスとしてネオン（Ｎｅ）とキセノン（Ｘｅ）との混合ガスが封入されている。画像表示領域の放電空間は、図１に示すように隔壁３４によって複数の区画に仕切られており、表示電極対２４とデータ電極３２とが交差する部分に放電セルが形成されている。これらの各放電セルが放電、発光することにより画像が表示される。
【００１８】
図２は、ＰＤＰ１０の背面図である。前面パネル２０と背面パネル３０とは、放電空間を挟んで表示電極対２４とデータ電極３２とが交差するように対向して配置されている。その外周はシール部材４１によって封着されている。また、画像表示領域に対応する背面パネル３０の領域である背面側表示領域４２とシール部材４１との間の領域である外周域４３の隅には、放電空間に繋がるように排気管４４が接合されている。
【００１９】
図３は、ＰＤＰ１０において、排気管４４が接合された状態を示す拡大断面図である。
【００２０】
背面パネル３０には、背面パネル３０の外側の径Ｌ１が排気管４４の外径Ｌ３より大きいとともに、放電空間側の径Ｌ２が排気管４４の外径Ｌ３より小さくなるようなテーパー面３７を持つ形状の貫通孔３６が形成されている。そして、一端が封止された排気管４４の先端部の側面４４ａおよび先端面４４ｂが貫通孔３６のテーパー面３７に位置合わせされて、接合部材４５により接合され、これにより排気管４４が貫通孔３６を通して放電空間に繋がっている。なお、図３に示す例では、排気管４４の先端部の側面４４ａおよび先端面４４ｂが貫通孔３６のテーパー面３７に位置合わせされて、接合部材４５により接合されているが、排気管４４の少なくとも先端面４４ｂが貫通孔３６のテーパー面３７に接合部材４５により接合されていればよく、さらには接合部材４５が貫通孔３６から食み出していてもよい。
【００２１】
ここで、シール部材４１および接合部材４５としては、Ｂｉ２Ｏ３：６０重量％、Ｂ２Ｏ３：１５重量％、ＳｉＯ２：１０重量％、ＺｎＯ：１５重量％の組成を有するガラスペーストが用いられている。また、排気管４４としては、外径Ｌ３が５ｍｍ程度、内径Ｌ４が３ｍｍ程度、管厚Ｌ５が１ｍｍ程度の一般的な直管のガラス管を所定の長さで切断して用いることができる。
【００２２】
なお、上記実施の形態で示したＰＤＰ１０の構造、材料等は一例に過ぎず、上述のものに限定されるものではない。例えば、透明電極２２ａ、２３ａは酸化スズ（ＳｎＯ２）、バス電極２２ｂ、２３ｂはアルミニウム薄膜やＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ積層薄膜であってもよい。また、貫通孔３６の背面パネル３０の外側の径Ｌ１は、排気管４４の外径Ｌ３より大きければよいが、排気管４４の外径Ｌ３、内径Ｌ４と、貫通孔３６の径Ｌ１、Ｌ２との関係は、Ｌ１＞Ｌ３＞Ｌ４＞Ｌ２となるように設定しておくことが望ましい。これにより、排気管４４と貫通孔３６との位置ずれを補正して、貫通孔３６と排気管４４との接合部分からパネル内部に封入した放電ガスが漏れるのを防ぐことができる。特に、貫通孔３６の背面パネル３０の外側の径Ｌ１は、貫通孔３６の放電空間側の径Ｌ２と、排気管の外径Ｌ３と、排気管の管厚Ｌ５とを足し合わせた長さより大きいとさらに望ましい。つまり、Ｌ１＞（Ｌ２＋Ｌ３＋Ｌ５）に設定することが望ましい。
【００２３】
図４は、ＰＤＰ１０の製造方法を示すフローチャートである。本実施の形態におけるＰＤＰ１０の製造方法は、前面パネル作製工程、背面パネル作製工程、排気管作製工程、封着工程、排気・放電ガス供給工程、排気管封止工程を有する。以下、ＰＤＰ１０の製造方法についてこのフローチャートに沿って説明する。
【００２４】
（前面パネル作製工程）
前面パネル作製工程は、前面基板２１上に表示電極対２４と誘電体層２５と保護膜２６とを順に積層させて前面パネル２０を作製する工程である。
【００２５】
まず、表示電極対２４を形成する。真空蒸着法を用いてＩＴＯの薄膜を前面基板２１上に形成し、その後エッチングして透明電極２２ａ、２３ａを形成する。そしてバス電極２２ｂ、２３ｂ用のペーストを、スクリーン印刷法を用いて透明電極２２ａ、２３ａ上に印刷し、その後焼成してバス電極２２ｂ、２３ｂを形成する。このようにして走査電極２２および維持電極２３からなる表示電極対２４を形成する。
【００２６】
次に、誘電体層２５を形成する。酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストを、走査電極２２および維持電極２３を覆うようにダイコート法を用いて塗布し、その後、焼成して誘電体層２５を形成する。
【００２７】
最後に、保護膜２６を形成する。ＭｇＯを主成分とする粉末を焼結させたペレットを用い、真空蒸着法により誘電体層２５上にＭｇＯを積層させて保護膜２６を形成する。
【００２８】
（背面パネル作製工程）
背面パネル作製工程は、背面基板３１に、貫通孔３６およびテーパー３７を形成する工程と、データ電極３２から蛍光体層３５までを積層する工程と、シール部材４１を形成する工程とを有する。
【００２９】
次に、データ電極３２から蛍光体層３５までを形成する工程について説明する。まずテーパー３７を形成した面の裏面に、データ電極３２用のペーストをスクリーン印刷法を用いて印刷し、その後焼成してデータ電極３２を形成する。そのデータ電極３２を覆うように、ＴｉＯ２粒子と誘電体ガラス粒子とを含むペーストをスクリーン印刷法を用いて印刷し、その後焼成して誘電体層３３を形成する。その上に、酸化ビスマス系のガラス粒子とフィラーと感光性樹脂とを含むペーストをスクリーン印刷法を用いて印刷し、乾燥させた後、露光、現像、焼成して隔壁３４を形成する。最後に隔壁３４の間隙に、赤色、緑色および青色の各色の蛍光体材料をラインジェット印刷法を用いて印刷し、その後焼成して各色の蛍光体層３５を形成する。
【００３０】
次に、背面基板３１にテーパー面３７を有する貫通孔３６を形成する工程について説明する。
【００３１】
図５は、背面基板３１に設けられた貫通孔３６の拡大断面図である。
【００３２】
厚さ１．８ｍｍの背面基板３１の外周域４３の隅に、まず背面基板３１の両面側からドリルを用いて直径２ｍｍの貫通孔３６を形成する。その後、背面基板３１の外側から貫通孔３６を中心として直径８ｍｍ、深さ１．２ｍｍのテーパー面３７を研磨して形成することにより、背面パネル３０に排気管４４の外径より大きな直径のテーパー面３７を有する貫通孔３６を形成する。
【００３３】
次に、シール部材４１を形成する工程について説明する。まずデータ電極３２から蛍光体層３５までを形成した面の背面パネル３０の外周上に、ディスペンス法を用いてガラスペーストを塗布する。その後ガラスペーストの樹脂成分等を除去するために４５０℃の温度で仮焼成してシール部材４１を形成する。
【００３４】
（排気管作製工程）
排気管作製工程は、直管のガラス管の先端部に接合部材４５を形成して排気管４４を作製する工程である。
【００３５】
図６は、排気管作製工程後の排気管４４の一方の先端部の拡大断面図である。
【００３６】
まず、一般的な直管のガラス管を所定の長さに切断する。そのガラス管の一方の先端部をガラスペーストの中に１ｍｍ程度浸した後、ガラス管の内部に空気を通す。ガラス管の内部に空気を通すのは、ガラスペーストがガラス管の管口を塞ぐことを防止するためである。このようにして、ガラス管の先端部の側面４４ａから先端面４４ｂにかけて接合部材４５としてのガラスペーストを塗布する。その後、塗布したガラスペーストを４５０℃の温度で仮焼成する。このようにして図６に示すように、直管のガラス管の先端部に接合部材４５を付着させた排気管４４を作製する。
【００３７】
（封着工程）
封着工程は、前面パネル２０と背面パネル３０と排気管４４との位置を合わせて配置する工程と、前面パネル２０と背面パネル３０との封着および背面パネル３０と排気管４４との接合を同時に行う工程とを含む。
【００３８】
図７は、封着装置５０を示す模式図である。封着装置５０は、加熱炉５１、ヒータ５２、ゲージポート５３、配管５４、バルブ６１、バルブ６２、排気装置７１、放電ガス供給装置７２を有する。ヒータ５２は加熱炉５１の内部を加熱する。ゲージポート５３は加熱炉５１内部に設置される排気管４４を固定する。ゲージポート５３には配管５４が接続され、配管５４はバルブ６１を介して排気装置７１に接続されるとともにバルブ６２を介して放電ガス供給装置７２に接続されている。
【００３９】
まず、前面パネル２０と背面パネル３０と排気管４４とを位置合わせして配置する。この場合、接合部材４５を形成した先端部を上側にして、排気管４４をゲージポート５３に固定し、次に、重ね合わせてクリップで固定した前面パネル２０と背面パネル３０とを排気管４４の上部に設置する。その後、前面パネル２０と背面パネル３０とを降下させ、図８に示すように、背面パネル３０の貫通孔３６のテーパー面３７に排気管４４を当接させる。
【００４０】
テーパー面３７は貫通孔３６の中心に向って傾斜しているため、排気管４４は、テーパー面３７に当接させると、テーパー面３７に沿って滑りながら貫通孔３６の中心に向って移動する。このように、排気管４４の中心が貫通孔３６の中心を外れてテーパー面３７に当接した場合であっても、排気管４４と貫通孔３６との位置合わせが自動的に行われる。
【００４１】
このようにして、前面パネル２０と背面パネル３０と排気管４４とを位置合わせして加熱炉５１内部に配置する。
【００４２】
次に、前面パネル２０と背面パネル３０との封着および背面パネル３０と排気管４４との接合を同時に行う。
【００４３】
図７において、まず、ヒータ５２を制御して加熱炉５１内部の温度を４９０℃まで上昇させる。すると、シール部材４１が溶融して前面パネル２０と背面パネル３０とが密着する。また接合部材４５が溶融して背面パネル３０と排気管４４とが密着する。
【００４４】
ここで、排気管４４の一方の先端部に形成した接合部材４５が溶融することで、テーパー面３７と排気管４４との当接部の摩擦が小さくなる。そのため、たとえ排気管４４がテーパー面３７との当接部で引っ掛かり排気管４４の中心と貫通孔３６の中心とがずれたまま配置されていたとしても、接合部材４５が溶融するときに、排気管４４は貫通孔３６の中心に向って移動する。したがって、貫通孔３６の外側の径を大きくして、テーパー面３７の傾斜を緩やかな形状のものとしても、排気管４４がテーパー面３７に引っ掛かり位置合わせができなくなるというおそれがない。
【００４５】
その後、ヒータ５２をオフにして加熱炉５１内部の温度を４００℃まで下げ、シール部材４１および接合部材４５を固化させる。このようにして背面パネル３０に排気管４４を接合部材４５で接合するとともに、前面パネル２０と背面パネル３０とを封着する。
【００４６】
（排気・放電ガス供給工程）
排気・放電ガス供給工程は、ＰＤＰ１０の内部の放電空間を排気した後、放電ガスを充填する工程である。
【００４７】
まず、バルブ６１を開いて放電空間の内部を排気しながら、ヒータ５２を制御して加熱炉５１内部の温度を４００℃にする。そして加熱炉５１内部の温度を４００℃に保持しながら排気を数時間継続する。その後ヒータ５２をオフにして加熱炉５１内部の温度を室温まで低下させる。
【００４８】
次に、バルブ６２を開いてＮｅおよびＸｅを主成分とする放電ガスを供給する。放電ガスを充填した後、バルブ６２を閉じる。
【００４９】
（排気管封止工程）
排気管封止工程は、放電ガスを放電空間の内部に密封するために、放電ガス充填後に排気管４４を封止する工程である。
【００５０】
図９（Ａ）は、排気管封止工程の開始時点において排気管４４が接合された位置での拡大断面図であり、図９（Ｂ）は、同排気管封止工程の中間時点における拡大断面図であり、図９（Ｃ）は、同排気管封止工程の終了時点における拡大断面図である。
【００５１】
放電ガス充填後、排気管４４を引っ張りながら、排気管４４の封止する箇所の外周をガスバーナ８１で加熱する（図９（Ａ））。すると排気管４４が軟化し、熱した箇所が上下に延びて細くなる。さらに加熱し続けると、排気管４４の内部の表面が接触して融合する。融合した箇所はさらに延びて細くなった後、切断される（図９（Ｂ））。そして切断された端部は、溶融したガラスの表面張力により曲面を有した突起状に封止される（図９（Ｃ））。以上のようにして、ＰＤＰ１０が完成する。
【００５２】
なお、上述した各工程で使用した方法、材料等は一例に過ぎず、上述のものに限定されるものではない。例えば、真空蒸着法の代わりにスパッタリング法やＣＶＤ法を用いて電極等の薄膜を形成してもよい。また、サンドブラスト法、ウェットエッチング法、感光性隔壁形成法、転写法、埋め込み法、または積層印刷法等を用いて隔壁３４を形成してもよい。
【００５３】
また封着工程では、前面パネル２０と背面パネル３０とを重ね合わせて固定し、排気管４４の上部から背面パネル３０の貫通孔３６のテーパー面３７を当接させた。しかし前面パネル２０の上に背面パネル３０を重ね、背面パネル３０の貫通孔３６のテーパー面３７の上部から排気管４４を当接させてもよい。
【００５４】
以上のように本実施の形態のＰＤＰにおいては、背面パネル３０の貫通孔３６は、背面パネル３６の外側の径が排気管４４の外径より大きいとともに、放電空間側の径が排気管４４の外径より小さくなるようなテーパー面３７を持つ形状とし、かつ排気管４４は、少なくとも先端面４４ｂにおいて、貫通孔３６のテーパー面３７に接合部材４５により接合した。これにより、排気管４４が貫通孔３６のテーパー面３７に当接すると、排気管４４は貫通孔３６の中心に向けて滑って移動することとなり、排気管４４と貫通孔３６とを正確に位置合わせして接合部材４５により接合することが可能となる。
【００５５】
また、予め排気管４４の少なくとも先端面４４ｂに接合部材４５を付着させた後、排気管４４の先端面４４ｂを背面パネル３０の貫通孔３６のテーパー面３７に当接させ、その状態で接合部材４５を溶融させるとともに固化させることにより貫通孔３６のテーパー面に接合部材４５で排気管４４を接合している。そのため、排気管４４の先端部がテーパー面３７で引っ掛かって留まり、貫通孔３６との位置がずれたまま配置された場合であっても、封着工程の際に接合部材４５が溶融し、貫通孔３６のテーパー面３７と排気管４４との当接部の摩擦が小さくなるため、排気管４４が貫通孔３６の中心に向けて滑って移動する。これによりフレアー状に加工した排気管を用いることなく、排気管４４と貫通孔３６との確実な位置合わせが可能となる。
【００５６】
また、排気管４４の一方の先端部に予め接合部材４５を付着させていることで、背面パネル３０と排気管４４とは、接合部材４５が排気管４４の外側に大きく広がることなく、小さな領域で確実な接合が可能となる。
【００５７】
このように、本発明によれば、排気管４４として、安価な直管のガラス管を用いて小さな領域で確実な接合が可能となる。そのため、コストの削減が可能となるとともに、画像表示領域の比率を低下させることなく、排気管４４と貫通孔３６との位置合わせ裕度を大きくして、背面パネル３０に排気管４４を確実に接合することができる。さらに上述したように組立ても容易に行うことができるという効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明は、低コストで組立ての容易なＰＤＰを提供する上で有用である。
【符号の説明】
【００５９】
１０    ＰＤＰ
２０    前面パネル
２１    前面基板
２２    走査電極
２３    維持電極
２４    表示電極対
２５    誘電体層
２６    保護膜
３０    背面パネル
３１    背面基板
３２    データ電極
３３    誘電体層
３４    隔壁
３５    蛍光体層
３６    貫通孔
３７    テーパー面
４１    シール部材
４２    背面側表示領域
４３    外周域
４４    排気管
４５    接合部材
５０    封着装置
５１    加熱炉
５２    ヒータ
５３    ゲージポート
５４    配管
６１，６２    バルブ
７１    排気装置
７２    放電ガス供給装置
８１    ガスバーナ
１００，２００    背面パネル
１０１，２０１    貫通孔
１０２，２０２    排気管
１０３    接合材
２０３    フリットタブレット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図８】
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