(57)【要約】【課題】突発の在庫減少が発生したときに最適な生産計画に変更できる生産計画変更装置を提供する。【解決手段】生産計画を変更する対象時間を設定する対象時間設定手段１１と、対象時間内における、各製品Ａ・Ｂ・Ｃの各出荷時間と、各出荷数と、現在の在庫数と、を含む情報を取得する情報取得手段１２と、出荷数に対して、現在の生産計画では不足する出荷不足数を算出する出荷不足数算出手段１３と、出荷時間から各製品の生産リードタイム分だけさかのぼった時間を生産開始時間とし、出荷便による出荷不足数を０とするために生産開始時間までに生産を開始しなければならない製品の数を生産数とし、該生産数と、該出荷便より１つ前の出荷便の生産数と、の和を合計生産数として算出する生産数算出手段１４と、全ての製品の合計生産数が対象時間内に０となるように、各製品を生産する順序を変更する順序計画変更手段１５と、を具備する生産計画変更装置１０。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つのラインに複数の製品が混在し、前記各製品が適宜の順序で生産される生産ラインの生産計画を変更する生産計画変更装置であって、
前記各製品は、製品毎の出荷便によって、各出荷時間に各出荷数が出荷されるものであり、
前記生産計画を変更する対象時間を設定する対象時間設定手段と、
前記対象時間内における、前記各製品の各出荷時間と、各出荷時間の各出荷数と、現在の在庫数と、を含む情報を取得する情報取得手段と、
前記出荷数に対して、現在の生産計画では不足する出荷不足数を算出する出荷不足数算出手段と、
前記出荷時間から各製品の生産リードタイム分だけさかのぼった時間を生産開始時間とし、前記出荷便の出荷時間における前記出荷不足数を０とするために前記生産開始時間までに生産を開始しなければならない製品の数を生産数とし、該生産数と、該出荷便より１つ前の出荷便の生産数と、の和を合計生産数として算出する生産数算出手段と、
全ての製品の合計生産数が対象時間内に０となるように、各製品を生産する順序を変更する順序計画変更手段と、
を具備する、生産計画変更装置。
【請求項２】
一つのラインに複数の製品が混在し、前記各製品が適宜の順序で生産される生産ラインの生産計画を変更する生産計画変更方法であって、
前記各製品は、製品毎の出荷便によって、各出荷時間に各出荷数が出荷されるものであり、
前記生産計画を変更する対象時間を設定し、
前記対象時間内における、前記各製品の各出荷時間と、各出荷時間の各出荷数と、現在の在庫数と、を含む情報を取得し、
前記出荷数に対して、現在の生産計画では不足する出荷不足数を算出し、
前記出荷時間から各製品の生産リードタイム分だけさかのぼった時間を生産開始時間とし、前記出荷便の出荷時間における前記出荷不足数を０とするために前記生産開始時間までに生産を開始しなければならない製品の数を生産数とし、該生産数と、該出荷便より１つ前の出荷便の生産数と、の和を合計生産数として算出し、
全ての製品の合計生産数が対象時間内に０となるように、各製品を生産する順序を変更する、
生産計画変更方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画変更装置および生産計画変更方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産計画とは、生産ラインにおける製品の生産数と生産時期に関する計画のことであって、製品をどの時期にどれだけ生産するかを計画することをいう。また、１つの生産ラインに複数種類の製品が投入され、各種類の製品が適宜の順序で生産される場合には、生産計画とは、生産ラインにおけるこれらの製品についての生産順序の計画も含まれる。例えば、特許文献１は、製品毎における、製品出荷計画、部品の在庫数、納入数、発注数および引き当て数に基づき、生産日毎の欠品数をシミュレーションし、生産計画の修正を行う生産計画評価システムを開示している。
【０００３】
生産ラインでは、生産ラインの設備異常あるいは製品の品質異常等が原因となる突発的な完成品在庫の減少（以下、在庫減少）が発生する。特許文献１の生産計画評価システムは、このような在庫減少が発生した場合には、在庫減少が発生した製品（製品Ａ）についての欠品数を早急に生産して、在庫を多くかかえる製品（製品Ｂ、製品Ｃ、・・・）の生産数を減らす生産計画に変更するものである。
【０００４】
しかし、特許文献１の生産計画評価システムでは、在庫減少が発生した製品Ａについては欠品を起こさない計画に変更できているものの、生産数を減少させる製品Ｂ、製品Ｃ、・・・については在庫欠品の検証ができておらず、在庫減少が発生していない製品が在庫欠品を起こす可能性がある。つまり、突発の在庫減少が発生したときに最適な生産計画への変更ができているとはいえない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１１５０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
解決しようとする課題は、突発の在庫減少が発生したときに最適な生産計画に変更できる生産計画変更装置および生産計画変更方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、請求項１においては、一つのラインに複数の製品が混在し、前記各製品が適宜の順序で生産される生産ラインの生産計画を変更する生産計画変更装置であって、前記各製品は、製品毎の出荷便によって、各出荷時間に各出荷数が出荷されるものであり、前記生産計画を変更する対象時間を設定する対象時間設定手段と、前記対象時間内における、前記各製品の各出荷時間と、各出荷時間の各出荷数と、現在の在庫数と、を含む情報を取得する情報取得手段と、前記出荷数に対して、現在の生産計画では不足する出荷不足数を算出する出荷不足数算出手段と、前記出荷時間から各製品の生産リードタイム分だけさかのぼった時間を生産開始時間とし、前記出荷便の出荷時間における前記出荷不足数を０とするために前記生産開始時間までに生産を開始しなければならない製品の数を生産数とし、該生産数と、該出荷便より１つ前の出荷便の生産数と、の和を合計生産数として算出する生産数算出手段と、全ての製品の合計生産数が対象時間内に０となるように、各製品を生産する順序を変更する順序計画変更手段と、を具備するものである。
【０００９】
請求項２においては、一つのラインに複数の製品が混在し、前記各製品が適宜の順序で生産される生産ラインの生産計画を変更する生産計画変更方法であって、前記各製品は、製品毎の出荷便によって、各出荷時間に各出荷数が出荷されるものであり、前記生産計画を変更する対象時間を設定し、前記対象時間内における、前記各製品の各出荷時間と、各出荷時間の各出荷数と、現在の在庫数と、を含む情報を取得し、前記出荷数に対して、現在の生産計画では不足する出荷不足数を算出し、前記出荷時間から各製品の生産リードタイム分だけさかのぼった時間を生産開始時間とし、前記出荷便の出荷時間における前記出荷不足数を０とするために前記生産開始時間までに生産を開始しなければならない製品の数を生産数とし、該生産数と、該出荷便より１つ前の出荷便の生産数と、の和を合計生産数として算出し、全ての製品の合計生産数が対象時間内に０となるように、各製品を生産する順序を変更するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の生産計画変更装置および生産計画変更方法によれば、突発の在庫減少が発生したときに最適な生産計画の変更ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る生産順序のイメージを示す模式図。
【図２】同じく出荷便のイメージを示す模式図。
【図３】同じく生産計画変更装置の構成を示す構成図。
【図４】同じく生産計画変更方法の流れを示すフロー図。
【図５】同じく情報取得工程で取得する情報の一例を示すテーブル図。
【図６】同じく生産台数算出工程で算出する生産台数等の一例を示すテーブル図。
【図７】同じく順序計画変更工程で生産順序を変更するイメージを示す模式図。
【００１２】
本実施形態の生産計画変更装置１０は、生産ラインの設備異常、あるいは製品の品質異常等が原因となる突発的な完成品在庫の減少が発生したときに、欠品を起こさないように、後述する現在の生産計画としての生産順序Ｐを、新たな生産計画としての生産順序Ｐに変更する装置である。
【００１３】
図１を用いて、生産計画としての生産順序Ｐについて説明する。
本実施形態の生産ラインは、１つのラインに製品Ａ（図１における黒丸）、製品Ｂ（同じく網掛けの丸）、製品Ｃ（同じく白丸）が混在した生産ラインであり、前記各製品Ａ・Ｂ・Ｃを適宜の順序で生産するものとする。図１は、生産順序Ｐを示している。生産順序Ｐとは、生産ラインにおいて製品Ａ、製品Ｂおよび製品Ｃ（以下、各製品とする）が完成する時間順に、前記各製品を時系列に従って並べたものである。すなわち、生産順序Ｐは、各製品の生産時期、生産数、生産順序を簡略して順序として表したものである。例えば、図１の生産順序Ｐによれば、７：００より製品Ｃ→製品Ａ→製品Ｂ→製品Ｃ→製品Ｃ・・・の順で各製品が完成する。ここで、生産順序Ｐにおける各製品のそれぞれの位置を、生産順序Ｐにおける「場所」と定義する。
【００１４】
本実施形態の各製品は、全てエンジンであって、それぞれエンジン本体は共通するものの外装部品が一部異なる製品としている。なお、外装部品が異なる製品であっても、各製品のリードタイムは略同一時間としている。
【００１５】
図２を用いて、出荷便について説明する。
本実施形態の生産ラインでは、各製品は、製品毎の出荷便によって、各出荷時間に各出荷数が出荷される。図２は、各製品の出荷便を時系列に従って示している。例えば、製品Ａは、出荷便Ａ１によって５：００の出荷時間に３０台が出荷され、出荷便Ａ２によって９：００の出荷時間に１５０台が出荷される。
【００１６】
図３を用いて、生産計画変更装置１０について説明する。
生産計画変更装置１０は、データが入力され、データを記憶し、データを演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータとしている。生産計画変更装置１０は、対象時間設定手段１１と、情報取得手段１２と、出荷不足数算出手段１３と、生産数算出手段１４と、順序計画変更手段１５と、を具備している。
【００１７】
対象時間設定手段１１は、「対象時間」を設定する機能を有している。
「対象時間」とは、生産ラインが稼働している期間において、生産順序Ｐを変更する対象となる時間のことである。なお、本実施形態では、現在よりも後の時間において、「対象時間」を設定するものとしている。
【００１８】
情報取得手段１２は、「対象時間」内における各製品の「出荷時間」と、「出荷数」と、「在庫数」と、を含む情報を取得する機能を有している。
「出荷時間」とは、各製品の各出荷便が出荷する時間のことである。
「出荷数」とは、各出荷便が出荷する台数のことである。
「在庫数」とは、それぞれの製品の「出荷場在庫数」と「ライン上在庫数」との合計数のことである。
「出荷場在庫数」とは、すでに生産ラインにおいて完成され、出荷場に保管されている台数のことである。
「ライン上在庫数」とは、現在、生産ライン上にある（組立中の）製品の台数である。
【００１９】
出荷不足数算出手段１３は、各出荷便の「出荷時間」における「出荷数」に対して不足している台数（すなわち「出荷不足数」）を算出する機能を有している。
「出荷不足数」とは、「出荷数」から「在庫数」を差し引いたものとして算出される。
【００２０】
生産数算出手段１４は、「生産開始時間」までに生産を開始する必要のある「生産数」を算出し、さらに「合計生産数」を算出する機能を有している。
「生産開始時間」とは、各出荷便の「出荷時間」から各製品の生産に要する時間、すなわち生産リードタイム分だけさかのぼった時間のことである。
「生産数」とは、各出荷便の「出荷不足数」に応じて、「生産開始時間」までに各製品の生産を開始する必要のある台数のことである。
「合計生産数」とは、各出荷便の「生産数」と、この出荷便より１つ前の同じ製品についての出荷便の「生産数」と、の合計として算出される。
【００２１】
生産数算出手段１４は、「合計生産数」より「生産停止限界時間」を算出する機能を有する。
「生産停止限界時間」とは、各製品の「合計生産数」が０となる時間である。言い換えると、「生産停止限界時間」とは、各製品について、この時間までにまったく生産を開始しなくても欠品が生じない時間のことである。
【００２２】
順序計画変更手段１５は、「対象時間」内における全ての製品の「合計生産数」が０となるように現在の生産順序Ｐを新たな生産順序Ｐに変更する機能を有し、以下の（処理１）から（処理４）までに従って、現在の生産順序Ｐを新たな生産順序Ｐに変更する。
（処理１）では、全製品に対して（処理２）以降の処理を繰り返す。このとき、「対象時間」において生産される台数が少ない製品から選択して処理を行う。
（処理２）では、選択した製品に対して出荷便毎に（処理３）以降の処理を繰り返す。このとき、「出荷時間」の早い出荷便から処理を行う。
（処理３）では、選択した製品が「対象時間」内に「合計生産数」が０となるかを確認する。
（処理４）では、（処理３）で選択した製品が「合計生産数」が０とならない場合は、「対象時間」の範囲内にある選択した製品以外の製品の場所（生産順序Ｐにおける製品位置）についてを、当該製品を選択した製品に変更する（選択した製品の場所とする）。このとき、「合計生産数」が０となるまで（処理４−１）、（処理４−２）を繰り返す。
【００２３】
（処理４−１）では、まず、「対象時間」を任意の時間で分割して複数の「選択時間」とし、当該「選択時間」内に含まれる前記選択した製品の数が最も少ない「選択時間」を選択する。「選択時間」の候補が複数ある場合は、「設定時間」内における早い時間の「選択時間」を選択するものとする。
（処理４−２）では、選択した「選択時間」内において、以下の（条件１）から（条件３）にあてはまる場所の製品について前記選択した製品に変更する。
（条件１）としては、変更する場所として「生産停止限界時間」より前の製品の場所とする。
（条件２）としては、当該場所の製品を前記選択した製品に変更したとしても、前記選択した製品が連続しない場所とする。
（条件３）としては、「選択時間」内で最も早い時間にある場所とする。
なお、各条件の優先順位は、（条件１）、（条件２）、（条件３）の順序であり、（条件１）に該当する場所がなければ他の「選択時間」を選択する（（処理４−１）に戻る）。
【００２４】
図４〜図６を用いて、本実施形態の生産計画変更装置１０を用いる生産計画変更方法について説明する。なお、生産計画変更方法の説明では、より具体的に生産順序Ｐを変更しながら説明する。
【００２５】
図４を用いて、生産計画変更方法の主な流れについて説明する。
生産計画変更方法は、対象時間設定工程Ｓ１１０と、情報取得工程Ｓ１２０と、出荷不足数算出工程Ｓ１３０と、生産数算出工程Ｓ１４０と、順序計画変更工程Ｓ１５０と、を具備している。
【００２６】
対象時間設定工程Ｓ１１０において、生産計画変更装置１０の対象時間設定手段１１は、「対象時間」を設定する。
【００２７】
本実施形態では、例えば「対象時間」を７:００から１６：００までと設定する。
【００２８】
図５を用いて、情報取得工程Ｓ１２０について説明する。
情報取得工程Ｓ１２０において、生産計画変更装置１０の情報取得手段１２は、対象時間設定工程Ｓ１１０において「対象時間」として設定された７:００から１６：００までの範囲内の「出荷時間」と、「出荷数」と、「在庫数」と、を含む情報を取得する。
【００２９】
本実施形態では、例えば図５のテーブルに表される各製品の出荷便の情報（出荷時間、出荷数）ならびに各製品の在庫数（出荷場在庫数、ライン上在庫数）を取得する。
例えば製品Ａは、出荷便Ａ２によって９：００に１５０台が出荷され、出荷便Ａ３によって１２：００に８０台が出荷され、出荷便Ａ４によって１６：００に８０台が出荷される。また、製品Ａは、現在では「出荷場在庫数」が８0台であって、「ライン上在庫数」が１２０台である。
【００３０】
製品Ｂは、出荷便Ｂ２によって１０：００に４５台が出荷され、出荷便Ｂ３によって１３：００に５５台が出荷される。また、製品Ｂは、現在では「出荷場在庫数」が３０台であって、「ライン上在庫数」が４５台である。
【００３１】
製品Ｃは、出荷便Ｃ１によって８：００に３５台が出荷され、出荷便Ｃ２によって１１：００に４５台が出荷される。また、製品Ｃは、現在では「出荷場在庫数」が３０台であって、「ライン上在庫数」が１５台である。
【００３２】
図６を用いて、出荷不足数算出工程Ｓ１３０について説明する。
出荷不足数算出工程Ｓ１３０において、生産計画変更装置１０の出荷不足数算出手段１３は、情報取得工程Ｓ１２０において取得した各製品の各出荷便に対して不足している数を算出する。
【００３３】
本実施形態では、例えば図５に示す取得した情報を用いると、図６に示すように、出荷便Ａ２についての「不足数」は、「出荷数」１５０−「出荷場在庫」８０−「ライン上在庫」８０＝「不足数」（−１０）と算出され、出荷便Ａ２での「出荷数」に対して１０台分が多く生産される（不足しない）と算出される。ここで、上式において、「出荷場在庫」８０とは、出荷場に保管されている製品Ａの台数のことである。また、上式において、「ライン上在庫」８０とは、製品Ａの「ライン上在庫」１２０のうち、現在の生産順序Ｐによって「出荷時間」９：００までに完成される台数のことである
【００３４】
出荷便Ａ３の「不足数」は、「出荷数」８０−「出荷場在庫」１０−「ライン上在庫」４０＝「不足数」３０と算出され、出荷便Ａ３での「出荷数」に対して３０台が不足すると算出される。ここで、上式において、「出荷場在庫」１０とは、出荷便Ａ２による出荷時点で余剰に生産された１０台分である。また、上式において、「ライン上在庫」４０とは、製品Ａの「ライン上在庫」１２０のうち、現在の生産順序Ｐによって「出荷時間」１２：００までに完成される台数のことである
【００３５】
出荷便Ａ４の「不足数」は、「出荷数」８０−「出荷場在庫」０−「ライン上在庫」０＝「不足数」８０と算出され、８０台が不足すると算出される。ここで、上式において、「出荷場在庫」０および「ライン上在庫」０とは、一つ前の便の出荷便Ａ３が「不足数」を発生していることによる。
【００３６】
生産数算出工程Ｓ１４０において、上記不足を解消するため、生産計画変更装置１０の生産数算出手段１４は、まず各出荷便の「生産開始時間」を算出する。
【００３７】
本実施形態では、例えば製品Ａのリードタイムを１８０分としたときには、図６に示すように、出荷便Ａ２の「生産開始時間」は６：００であって、出荷便Ａ３の「生産開始時間」は９：００であって、出荷便Ａ４の「生産開始時間」は１３：００と算出される。
【００３８】
生産数算出工程Ｓ１４０において、生産計画変更装置１０の生産数算出手段１４は、出荷不足数算出工程Ｓ１３０において算出した各出荷便の「不足数」に対して、「生産開始時間」までに生産を開始する必要のある「生産数」を算出する。
【００３９】
本実施形態では、例えば図６に示すように、出荷便Ａ２は「不足数」が−１０台であるため「生産開始時間」６：００までに「生産数」０台の生産を開始する必要がある。言い換えれば、「生産開始時間」６：００までに製品Ａの生産を開始する必要がない。
また、出荷便Ａ３は「不足数」が３０台であるため「生産開始時間」９：００までに「生産数」３０台の生産を開始する必要がある。
さらに、出荷便Ａ４は「不足数」が８０台であるため「生産開始時間」１３：００までに「生産数」８０台の生産を開始する必要がある。
【００４０】
生産数算出工程Ｓ１４０において、生産計画変更装置１０の生産数算出手段１４は、各出荷便の「生産数」から、「合計生産数」を算出する。
【００４１】
本実施形態では、例えば図６に示すように、出荷便Ａ３については、出荷便Ａ３自体に対する「生産数」は３０台であり、１つ前の出荷便Ａ２に対する「生産数」は０台であるため、「生産開始時間」９：００の「合計生産数」は３０台となる。また、出荷便Ａ４については、出荷便Ａ４自体に対する「生産数」は８０台であり、１つ前の出荷便Ａ３に対する「生産数」は３０台であるため、「生産開始時間」１３：００の「合計生産数」は１１０台となる。
【００４２】
生産数算出工程Ｓ１４０において、生産計画変更装置１０の生産数算出手段１４は、各出荷便の「合計生産数」から、各製品の「合計生産数」が０となる「生産限界時間」を算出する。
【００４３】
本実施形態では、製品Ａの「生産限界時間」は６：００である。また、計算は省略するものの、製品Ｂの「生産限界時間」は１５：００であって、製品Ｃの「生産限界時間」は８：００であるものとする。
【００４４】
図７を用いて、順序計画変更工程Ｓ１５０について説明する。なお、図７は、生産順序Ｐを一部拡大して表しており、拡大した部分の生産順序にはＰ１、・・、Ｐ１０の番号を生産順に付し、上段の生産順序Ｐの下方には製品Ａの後述する「選択時間」内に生産する台数を示している。
【００４５】
順序計画変更工程Ｓ１５０において、生産計画変更装置１０の順序計画変更手段１５は、前述のように「対象時間」内における全ての製品の「合計生産数」が０となるように（処理１）から（処理４）までに従って現在の生産順序Ｐを新たな生産順序Ｐに随時変更する。ここで、随時変更とは、一度変更した生産順序Ｐを現在の生産順序Ｐとして、さらに新たな生産順序Ｐに変更していくことである。
【００４６】
本実施形態では、（処理１）において、「対象時間」としての７:００から１６：００までに生産される数が最も少ない製品Ａから処理を行うものとする。
（処理２）において、製品Ａについて、「対象時間」としての７:００から１６：００までのうち最も早い便である出荷便Ａ２に対する処理から行う。
（処理３）において、出荷便Ａ２、出荷便Ａ３の「合計生産数」が０ではないことを確認する。ここで、出荷便Ａ２の「合計生産数」を０であるため、今回は出荷便Ａ３の「合計生産数」を０とするため生産順序Ｐの変更が必要となる、
【００４７】
（処理４）においては、「対象時間」の範囲内であって、かつ、出荷便Ａ３の「生産開始時間」９：００までの生産順序Ｐを変更する。
（処理４−１）では、７:００から９：００までの範囲の時間を、１０分間毎に分割して複数の「選択時間」とする。そして、当該時間内に含まれる製品Ａの数が最も少ない「選択時間」として、７：３０から７：４０までの時間、８：１０から８：２０までの時間、９：４０から９：５０までの時間が候補に挙げられ（図７の生産順序Ｐにおける丸印）、これらのうち８：１０から８：２０までの時間を選択したとする。
（処理４−２）では、８：１０から８：２０までの時間は、（条件１）より製品Ｂの「生産停止限界時間」１５：００より前の時間であるため、製品Ｂの場所を変更する候補とする。言い換えれば、８：１０から８：２０までの時間は、（条件１）より製品Ｃの「生産停止限界時間」８：００より後の時間であるため、製品Ｃが現在の生産順序Ｐで位置しているＰ３、Ｐ６、Ｐ１０の場所は変更する候補とはしない（図７における×印）。また、（条件２）より、製品Ａが現在位置する両隣のＰ５、Ｐ７の場所は変更する候補とはしない（図７における×印）。そして、「選択時間」内で最も早い時間の場所であるＰ１の製品Ｂを製品Ａに変更する。
【００４８】
このようにして、本実施形態の生産計画変更装置１０および生産計画変更方法によれば、突発の在庫減少が発生したときに最適な生産順序Ｐの変更ができる。
また、生産数算出手段１４および生産数算出工程Ｓ１４０は、各出荷便の「生産数」と、この出荷便より１つ前の同じ製品についての出荷便の「生産数」と、の合計として「合計生産数」を算出し、生産順序Ｐを変更するため、「対象時間」内において各製品の生産順序のバランスが良い生産順序Ｐに変更できる。
さらに、順序計画変更手段１５および順序計画変更工程Ｓ１５０は、（条件２）により、同一の製品が連続しないように生産順序Ｐを変更するため、「対象時間」内において各製品の生産順序Ｐの平準化を図ることができる。
【符号の説明】
【００４９】
１０    生産計画変更装置
１１    対象時間設定手段
１２    情報取得手段
１３    出荷不足台数算出手段
１４    生産数算出手段
１５    順序計画変更手段
Ｐ      生産順序
【図１】
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【図２】
2011238187.tif 000004
【図３】
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【図４】
2011238187.tif 000006
【図５】
2011238187.tif 000007
【図６】
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【図７】
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