(57)【要約】【課題】燃料電池スタックの各セルの面圧分布を均一化する製造方法の提供。【解決手段】複数のセルを積層してセル積層体を作製し（ステップＳ１０）、面圧均一化シート１１０を加熱して弾性率を低下させ、軟化させる（ステップＳ１２）。加熱して軟化させたゴム状態の面圧均一化シート１１０を、予め１２０℃に保温したエンドプレート上に配置し（ステップＳ１４）、燃料電池セル積層体１００の積層方向の端面（集電体１３０）に、面圧均一化シート１１０を重ね合わせるように設置する（ステップＳ１６）。燃料電池セル積層体１００、面圧均一化シート１１０、および、エンドプレート１２０をボルト１４０により所定の荷重で締結し（ステップＳ１８）、面圧均一化シート１１０を冷やして硬化させる（ステップＳ２０）。【選択図】図４
2011034709.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池スタックの製造方法であって、
複数のセルを積層してセル積層体を作製する工程と、
各前記セルに加える面圧を均一化するための面圧均一化部材を軟化させる工程と、
前記セル積層体を積層方向から挟むように前記軟化した面圧均一化部材を配置する工程と、
前記面圧均一化部材が軟化している状態で、前記セル積層体と前記面圧均一化部材を積層方向に締め付ける工程と、
前記セル積層体と前記面圧均一化部材とを締め付けた状態で、前記面圧均一化部材を硬化させる工程と、
を備える燃料電池スタックの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の燃料電池スタックの製造方法であって、
前記面圧均一化部材は熱可塑性樹脂であり、
前記軟化工程では、前記面圧均一化部材の弾性率が、１０5〜１０7Ｐａとなるように前記面圧均一化部材を加熱し、
前記硬化工程では、前記面圧均一化部材の弾性率が１０8Ｐａ以上となるように前記面圧均一化部材を冷却する、
前記燃料電池スタックの製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の燃料電池スタックの製造方法であって、
前記面圧均一化部材は、１３０℃〜２００℃の範囲内の融点を有する熱可塑性樹脂である、
燃料電池スタックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池スタックの製造方法に関し、特に、燃料電池スタックの締結時に燃料電池セルに加えられる面圧を均一にする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料ガス（例えば、水素）と酸化剤ガス（例えば、酸素）との電気化学反応によって発電する燃料電池がエネルギ源として注目されている。この燃料電池には、燃料ガスと酸化剤ガスとの電気化学反応によって発電するセルを、複数積層させたスタック構造を有するものがある（以下、燃料電池スタックと呼ぶ）。一般に、燃料電池スタックを構成する複数のセルは、各セル内、および、各セル間の接触抵抗を低減したり、燃料電池スタック内に流れる流体（燃料ガス、酸化剤ガス、冷却水）の漏洩を防止したりするために、燃料電池スタックの外部からセルの積層方向に締結荷重が加えられ、締結部材によって締結される。
【０００３】
このような燃料電池スタックにおいて、例えば、燃料電池スタックを構成するエンドプレートとセルを複数積層させた積層体の端面との間に、経時的に塑性変形する樹脂から構成される応力緩衝材を介在させることにより、長期に亘る連続運転および高出力を得る技術が提案されている（例えば、引用文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３３８３０６号公報
【特許文献２】特開２００６−１７２８５６号公報
【特許文献３】特開昭６２−２３４８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、引用文献１の技術では、室温で燃料電池スタックの締結を行うため、応力緩衝材の変形が小さく、局所的な変形に追従できない。その結果、燃料電池スタックの各セルの面にかかる面圧を十分に均一化することができないという問題が生じる。各セルの面にかかる面圧が不均一であると、各セルのシール性能が低下し、反応ガスの漏洩など燃料電池の性能低下を招く。
【０００６】
本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、燃料電池スタックの各セルの面圧分布を均一化する製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００８】
［適用例１］
燃料電池スタックの製造方法であって、複数のセルを積層してセル積層体を作製する工程と、前記セル積層体に加える面圧を均一化するための面圧均一化部材を軟化させる工程と、前記セル積層体を積層方向に前記軟化した面圧均一化部材を挟むように配置する工程と、前記面圧均一化部材が軟化している状態で、前記セル積層体と前記面圧均一化部材を積層方向に締め付ける工程と、前記セル積層体と前記面圧均一化部材とを締め付けた状態で、前記面圧均一化部材を硬化させる工程と、を備える燃料電池スタックの製造方法。
【０００９】
適用例１の燃料電池スタックの製造方法によれば、面圧均一化部材が軟化している状態でセル積層体に組み付けられ、面圧均一化部材とセル積層体とが締結されるので、締結時、面圧均一化部材の厚みは、締結荷重が高い部分は薄く、締結荷重が低い部分は厚くなる。従って、面圧均一化部材の厚みは、面内の圧力が均一化するように変化した後に硬化する。よって、面圧均一化部材は、各セル積層体の形状に適した形状に変形して硬化するので、各セルの面にかかる面圧を均一化できる。
【００１０】
［適用例２］
適用例１の燃料電池スタックの製造方法であって、前記面圧均一化部材は熱可塑性樹脂であり、前記軟化工程では、前記面圧均一化部材の弾性率が、１０5〜１０7Ｐａとなるように前記面圧均一化部材を加熱し、前記硬化工程では、前記面圧均一化部材の弾性率が１０8Ｐａ以上となるように前記面圧均一化部材を冷却する。適用例２の燃料電池スタックの製造方法によれば、面圧均一化部材は、軟化工程では１０5〜１０7Ｐａの弾性率、すなわち、転移領域〜ゴム領域の弾性率となっているので、加圧により変形し易い状態となっている。従って、各セルの面内の圧力が均一化するように、面圧均一化部材の厚みが変形する。また、面圧均一化部材は、面内の圧力が均一化するように変化した後に、１０8Ｐａ以上の弾性率、すなわち、ガラス状領域となる。従って、各セルの面内の圧力が均一化している状態で、面圧均一化部材を硬化させることができる。
【００１１】
［適用例３］
適用例２の燃料電池スタックの製造方法であって、前記面圧均一化部材は、１３０℃〜２００℃の範囲内の融点を有する熱可塑性樹脂である。一般的に、燃料電池の正常運転温度の上限は１３０℃程度であり、また、面圧均一化部材の成形上、熱可塑性樹脂の融点が高温すぎないことが好ましい。従って、適用例３の燃料電池スタックの製造方法によれば、１３０℃〜２００℃の範囲内の融点を有する熱可塑性樹脂が面圧均一化部材として利用されるので、製造工程の負荷を軽減できるとともに、燃料電池運転時には、面圧均一化部材はガラス状態であり、変形しにくいので、長時間の使用によっても圧縮クリープ変形の発生を抑制できる。よって、セル積層体の締結荷重の低下による性能低下を抑制できる。
【００１２】
本発明において、上述した種々の態様は、適宜、組み合わせたり、一部を省略したりして適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施例に係る燃料電池スタック１０の外観構成を示す説明図。
【図２】第１実施例における燃料電池スタック１０の積層方向側からの平面図。
【図３】第１実施例における燃料電池セル１０２の断面構造を模式的に示す断面図。
【図４】第１実施例における燃料電池スタック１０の製造工程を説明するフローチャート。
【図５】第１実施例における熱可塑性樹脂としてのポリプロピレンの温度に対する弾性率変化。
【図６】高分子材料の弾性率と圧縮クリープの変形率の関係について示すグラフ。
【図７】第２実施例における燃料電池スタック２０の外観構成を示す説明図。
【図８】第２実施例における燃料電池スタック２０の積層方向側からの平面図。
【図９】変形例における非結晶の熱可塑性樹脂の弾性率変化を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
Ａ．第１実施例：
Ａ１．燃料電池スタックの構成：
図１は、本発明の一実施例に係る燃料電池スタック１０の外観構成を示す説明図である。本実施例の燃料電池スタック１０は、比較的小型で発電効率に優れる固体高分子型燃料電池である。燃料電池スタック１０は、複数の燃料電池セル１０２から構成される燃料電池セル積層体１００と、エンドプレート１２０と、面圧均一化シート１１０と、集電体１３０と、テンションプレート１５０と、を備えている。複数の燃料電池セル１０２は、面圧均一化シート１１０および集電体１３０を挟んで、２枚のエンドプレート１２０によって挟持される。すなわち、燃料電池スタック１０は、燃料電池セル１０２が、複数個積層されたスタック構造である。また、燃料電池スタック１０は、テンションプレート１５０がボルト１４０によって各エンドプレート１２０に結合され、各燃料電池セル１０２を、各部材を積層する方向（以下では、積層方向とも呼ぶ）に所定の力で締結する構造となっている。なお、本実施例の燃料電池スタック１０では、酸化ガスとしては、空気を用い、燃料ガスとしては、水素を用いる。
【００１５】
面圧均一化シート１１０は、１３０℃〜２００℃の範囲内の融点を有する熱可塑性樹脂により形成された、厚さ１０ｍｍの板状部材である。第１実施例では、熱可塑性樹脂として、１７０℃の融点を有するポリプロピレンを利用する。なお、第１実施例において、面圧均一化シート１１０は、特許請求の範囲の「面圧均一化部材」に当たる。
【００１６】
図２は、第１実施例における燃料電池スタック１０の積層方向側からの平面図である。図２に示すように、ボルト１４０は、エンドプレート１２０の四隅に位置するように設けられる。
【００１７】
図３は、第１実施例における燃料電池セル１０２の断面構造を模式的に示す断面図である。図２に示すように、この燃料電池セル１０２は、膜電極接合体５０の両面を、カソード側セパレータ５８、および、アノード側セパレータ５７で挟持することによって構成されている。
【００１８】
膜電極接合体５０は、プロトン伝導性を有する電解質膜５２の両面に、それぞれ、アノード、および、カソードを接合することによって構成されている。アノード、および、カソードは、それぞれ、触媒層５４と、ガス拡散層５６とを含んでいる。本実施例では、電解質膜５２として、ナフィオン（登録商標）等の固体高分子型の電解質膜を用いるものとした。電解質膜５２として、他の電解質膜を用いるものとしてもよい。また、本実施例では、ガス拡散層５６として、カーボンクロスを用いるものとした。ガス拡散層５６として、カーボンペーパ等、ガス拡散性、および、導電性を有する他の材料を用いるものとしてもよい。
【００１９】
アノード側セパレータ５７におけるアノード側のガス拡散層５６と当接する側の表面には、図示するように、リブ、および、溝が形成されており、この溝は、燃料ガスとしての水素、および、アノードから排出されるアノードオフガスを流すためのアノードガス流路５７ｐを構成する。また、カソード側セパレータ５８におけるカソード側のガス拡散層５６と当接する表面には、図示するように、リブ、および、溝が形成されており、この溝は、酸化剤ガスとしての空気、および、カソードから排出されるカソードオフガスを流すためのカソードガス流路５８ｐを構成する。なお、図示は省略しているが、カソード側セパレータ５８、および、アノード側セパレータ５７には、冷却水を流すための冷却水流路も形成されている。カソード側セパレータ５８、および、アノード側セパレータ５７の材料としては、カーボンや、金属など、導電性を有する種々の材料を適用可能である。
【００２０】
Ａ２．燃料電池スタック製造工程：
図４は、第１実施例における燃料電池スタック１０の製造工程を説明するフローチャートである。まず、複数の燃料電池セルを積層して燃料電池セル積層体１００を作製し（ステップＳ１０）、面圧均一化シート１１０を加熱して弾性率１０5〜１０7Ｐａ程度に軟化させる（ステップＳ１２）。
【００２１】
面圧均一化シート１１０の材料としての熱可塑性樹脂は、温度に応じて分子の運動性が変化し、これに応じて物性が変化する。具体的には、低温から高温への温度変化に応じて、「ガラス状領域」、「転移領域」、「ゴム領域」および「流動領域」という４種類の物性である。
【００２２】
比較的低温の「ガラス状領域」では、熱可塑性樹脂は、分子の運動性が低く、弾性率は１０9〜１０10Ｐａであり、硬化したガラス状態となっている。比較的高温の「流動領域」では、熱可塑性樹脂は、分子の運動性が非常に高くなり、弾性率は１０5Ｐａ未満となり、粘性が低くなって流動性を有する。熱可塑性樹脂が流動性を有し、流動し始めるまでの比較的幅広い温度域である「ゴム領域」では、熱可塑性樹脂は、分子の運動性がガラス状領域に比して高くなり、弾性率は約１０5Ｐａの一定に近くなり、分子鎖がある程度変形したり移動したりできる状態（ゴム状態と呼ぶ）となる。「ガラス状領域」から「ゴム領域」となるまでの領域である「転移領域」では、熱可塑性樹脂は、ガラス状態とゴム状態との間の状態であり、分子の運動性が低い状態から高い状態へ大きく変化し、分子鎖が固定された状態から柔軟に伸縮できる状態へと変化する。この際の熱可塑性樹脂の弾性率は、１０9〜１０5Ｐａへ急激に低下する。熱可塑性樹脂の種類に応じて、各領域の境界温度は異なるが、温度が低いほど分子の運動性が低く、温度が高いほど分子の運動性が高くなる特性は同じである。
【００２３】
第１実施例では、弾性率１０5〜１０7Ｐａ程度のゴム状態となるように、面圧均一化シート１１０を加熱して軟化させる。融点を有する熱可塑性樹脂は、融点付近で急激に軟化しゴム状態となり、融点を超えると流動が始まるので、融点―５℃程度の温度で面圧均一化シート１１０を加熱することが好ましい。なお、面圧均一化シート１１０は、燃料電池の運転温度範囲（―３０℃〜１３０℃）ではガラス状態、かつ、成型時にはゴム状態である必要があるので、面圧均一化シート１１０を構成する熱可塑性樹脂は、融点が、燃料電池の運転温度の上限よりも高く、成形上、高温過ぎないことが好ましいことから、１３０℃〜２００℃の範囲内に融点を有する熱可塑性樹脂を利用すればよい。
【００２４】
上記のような熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン（融点１７０℃）、ポリエチレン（融点１３０℃〜１４０℃付近）、ポリメタクリル酸メチル（融点  ｉｔ１６０℃、ｓｔ２００℃）、ポリ塩化ビニリデン（融点２００℃）、プロピオン酸セルロース（融点１４０℃）、ポリフッ化ビニリデン（融点１６０℃〜１８５℃）、ポリブテン（融点１４０℃付近）、ポリオキシメチレン（融点１８０℃付近）などを適用可能である。なお、上記熱可塑性樹脂に、添加物を混合させたものを適用しても良い。
【００２５】
図５は、第１実施例における熱可塑性樹脂としてのポリプロピレンの温度に対する弾性率変化を示している。グラフ４００において、縦軸は弾性率Ｅ’（Ｐａ）を表し、横軸は温度ｔ（℃）を表している。ポリプロピレンの融点は、約１７０℃である。ポリプロピレンの弾性率は、グラフ４００に示すように、約１４０℃以下で１０8Ｐａ以上となり、１５０℃付近から融点である１７０℃付近では弾性率が１０7〜１０5Ｐａとなる。また、融点１７０℃を超えると、面圧均一化シート１１０は融解して弾性率１０5Ｐａ未満となり、流動が始まる。従って、面圧均一化シート１１０は、融点―５℃の１６５℃程度となるように加熱することにより、弾性率が１０5〜１０7Ｐａの範囲内のゴム状態となるので成形しやすくなる。なお、他の熱可塑性樹脂であって、融点を有するものは、ポリプロピレンと同様に、融点―５℃程度の温度となるように加熱することにより、ゴム状態に物性を変化させればよい。
【００２６】
図４に戻り説明を続ける。加熱して軟化させたゴム状態の面圧均一化シート１１０を、予め１２０℃に保温したエンドプレート上に配置し（ステップＳ１４）、燃料電池セル積層体１００の積層方向の端面（集電体１３０）に、面圧均一化シート１１０を重ね合わせるように設置する（ステップＳ１６）。
【００２７】
燃料電池セル積層体１００、面圧均一化シート１１０、および、エンドプレート１２０をボルト１４０により所定の荷重で締結し（ステップＳ１８）、面圧均一化シート１１０を冷やして硬化させる（ステップＳ２０）。面圧均一化シート１１０は、集電体１３０に接触すると徐々に冷やされる。ステップＳ１８において徐々に所定の荷重まで締結荷重を高めると、ゴム状態の面圧均一化シート１１０が変形し、面圧均一化シート１１０の面内で厚みの変動が生じる。すなわち、面圧の高い部位は厚みが薄くなり、面圧の低い部位は厚くなり、面内の圧力が均一化するように、面圧均一化シート１１０の厚みが変化する。このように、面圧均一化シート１１０は、燃料電池セル積層体１００に適した形状に変形する。そして、面圧均一化シート１１０は、集電体１３０との間の熱交換や、周囲の空気（例えば、室温）との熱交換により徐々に冷やされ、面内の圧力が均一化した状態で硬化し、絶縁体（インシュレータ）として機能する。
【００２８】
図５のグラフ４００に示すように、面圧均一化シート１１０の材料であるポリプロピレンは、燃料電池スタック１０の運転温度範囲（―３０℃〜約１３０℃）では、弾性率が１０8Ｐａ以上のガラス状態となる。従って、面圧均一化シート１１０は、燃料電池スタック１０の運転時には、燃料電池スタック１０の形状に追従した、すなわち、各セルの面圧が均一化された形状で、常時、ガラス状態となっている。以上説明したように、第１実施例の燃料電池スタック１０は製造される。
【００２９】
Ａ３．燃料電池スタックの長時間運転における面圧均一化シート１１０の変形について：
燃料電池セル積層体１００に組み付けられた面圧均一化シート１１０が変形すると、燃料電池スタック１０の締結力が低下し、反応ガスのリークなど燃料電池スタック１０の性能が低下する虞がある。よって、面圧均一化シート１１０がガラス状態で、長時間に亘る運転継続を行えることが好ましい。面圧均一化シート１１０の変形の要因として、一定の締結荷重（圧縮荷重）が面圧均一化シート１１０に加えられまま長時間放置され、面圧均一化シート１１０の分子鎖が徐々に変形する圧縮クリープ変形が挙げられる。以下に、燃料電池スタック１０の長時間運転における面圧均一化シート１１０の変形について説明する。
【００３０】
図６は、高分子材料の弾性率と圧縮クリープの変形率の関係について示すグラフである。グラフ５００において、縦軸は変形率（％）を示しており、横軸は貯蔵弾性率（Ｐａ）を示している。なお、変形率は、雰囲気温度８０℃、面圧２．０ＭＰａ、５００時間後の厚み方向の変形率を表しており、貯蔵弾性率は、８０℃での動的粘弾性測定装置による測定値である。また、変形率（％）＝変形量  ／  元の厚み  ＊  １００  である。
【００３１】
グラフ５００に示すように、弾性率が１０8Ｐａ以上であると高分子材料の変形率は約７％以下となり、クリープが小さい、すなわち、変形が生じにくい。このように、燃料電池の動作温度範囲内において弾性率が１０8〜１０10Ｐａとなる高分子材料を用いて形成された面圧均一化シート１１０を用いることにより、燃料電池スタック１０を長期に亘り運転させた場合にも、クリープ変形の発生が抑制される。よって、長期に亘り、安定して燃料電池スタック１０を運転させることができる。
【００３２】
以上説明した第１実施例の燃料電池スタック１０の製造方法によれば、面圧均一化シート１１０が軟化している状態で燃料電池セル積層体１００に組み付けられ、面圧均一化シート１１０と燃料電池セル積層体１００とが締結されるので、締結時、面圧均一化シート１１０の厚みは、締結荷重が高い部分は薄く、締結荷重が低い部分は厚くなる。従って、面圧均一化シート１１０の厚みは、面内の圧力が均一化するように変化した後に硬化する。よって、面圧均一化シート１１０は、燃料電池セル積層体１００の形状に適した形状に変形して硬化するので、各セルの面にかかる面圧を均一化できる。
【００３３】
また、第１実施例の燃料電池スタック１０の製造方法によれば、面圧均一化シート１１０は、軟化工程では１０5〜１０7Ｐａの弾性率であり、加圧により変形し易いゴム状態となっている。従って、面圧均一化シート１１０は、各セルの面内の圧力が均一化されるように、容易に変形される。また、面圧均一化シート１１０は、面内の圧力が均一化するように変化した後に、弾性率が１０8Ｐａ以上のガラス状態となる。従って、各セルの面内の圧力が均一化している状態で、面圧均一化シート１１０を硬化させることができる。
【００３４】
Ｂ．第２実施例：
第１実施例では、燃料電池スタック１０の端面に配置するエンドプレートを１枚で構成しているが、第２実施例では、燃料電池スタック１０の端面に配置するエンドプレートを２枚で構成する。第２実施例の燃料電池スタック２０は、エンドプレートの枚数以外は、第１実施例の燃料電池スタック１０と同様の構成を備える。
【００３５】
Ｂ１．燃料電池スタックの構成：
図７は、第２実施例における燃料電池スタック２０の外観構成を示す説明図である。燃料電池スタック２０は、複数の燃料電池セル２０２から構成される燃料電池セル積層体２００と、外側エンドプレート２２０と、内側エンドプレート２２４と、面圧均一化シート２１０と、集電体２３０と、テンションプレート２５０と、締結ボルト２４０と、押しボルト２６０と、を備えている。複数の燃料電池セル２０２は、面圧均一化シート２１０および集電体２３０を挟んで、２枚の外側エンドプレート２２０および２枚の内側エンドプレート２２４によって挟持される。また、燃料電池スタック２０は、テンションプレート２５０が締結ボルト２４０によって各外側エンドプレート２２０に結合され、各燃料電池セル２０２を、積層方向に所定の力で締結する構造となっている。
【００３６】
面圧均一化シート２１０は、第１実施例の１１０と同様に、１３０℃〜２００℃の範囲内の融点を有する熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）により形成された、厚さ１０ｍｍの板状部材である。
【００３７】
図８は、第２実施例における燃料電池スタック２０の積層方向側からの平面図である。図８に示すように、締結ボルト２４０は、外側エンドプレート２２０の四隅に位置するように設けられる。第２実施例では、外側エンドプレート２２０の面内中央部に押しボルト２６０を設置し、押しボルト２６０で内側のエンドプレート１２０を押し込んで内側エンドプレート２２４から燃料電池セル積層体１００の面内中央付近に加わる面圧を高めている。なお、内側エンドプレート２２４は、外側エンドプレート２２０に対して、厚みが薄い方が効果的に面圧を加えることができる。
【００３８】
以上説明した第２実施例の燃料電池スタック２０の製造方法によれば、外側エンドプレート２２０の面内中央部に押しボルトが設置される。従って、各セルの面内圧力を均一化しつつ、中央付近の面圧を高めることができる。
【００３９】
Ｃ．変形例：
（１）第１実施例および第２実施例の製造方法により製造された燃料電池スタックを、車両に搭載し、車両点検時などに、面圧均一化シート１１０の組み付けを再度行うようにしてもよい。こうすれば、長期間使用したことにより、燃料電池スタックのセルの面圧が低下して性能が低下したセルを、効果的に再使用できる。
【００４０】
（２）一般的な非結晶の熱可塑性樹脂を用いて面圧均一化シート１１０を構成してもよい。一般的な非結晶の熱可塑性樹脂の弾性率と温度の関係について、図９を参照して説明する。図９は、変形例における非結晶の熱可塑性樹脂の弾性率変化を示す説明図である。グラフ６００において、縦軸は弾性率Ｅ’（Ｐａ）を表し、横軸は温度ｔ（℃）を表している。熱可塑性の物性は、温度に応じて変化し、グラフ６００に示すように、温度領域ごとに、「ガラス状領域」、「転移領域」、「ゴム領域」および「流動領域」という４種類の物性に分類される。温度ｔ１は「ガラス領域」から「転移領域」に移行する温度「ガラス転移点」であり、温度ｔ３は「融点」である。
【００４１】
面圧均一化シート１１０を、一般的な非結晶の熱可塑性樹脂で形成する場合には、弾性率が１０5〜１０7程度のゴム状態にするためには、ｔ４＜ｔ＜ｔ３の範囲内の温度で加熱すればよい。
【００４２】
以上、本発明の種々の実施例について説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成をとることができる。
【符号の説明】
【００４３】
１０…燃料電池スタック
２０…燃料電池スタック
５０…膜電極接合体
５２…電解質膜
５４…触媒層
５６…ガス拡散層
５７…アノード側セパレータ
５７ｐ…アノードガス流路
５８…カソード側セパレータ
５８ｐ…カソードガス流路
１００…燃料電池セル積層体
１０２…燃料電池セル
１０４…膜電極接合体
１０５…弾性率
１０６…カソード側セパレータ
１０８…アノード側セパレータ
１１０…面圧均一化シート
１２０…エンドプレート
１４０…ボルト
１５０…テンションプレート
２００…燃料電池セル積層体
２０２…燃料電池セル
２１０…面圧均一化シート
２２０…外側エンドプレート
２２４…内側エンドプレート
２３０…集電体
２４０…締結ボルト
２５０…テンションプレート
２６０…押しボルト
４００…グラフ
５００…グラフ
６００…グラフ
【図１】
2011034709.tif 000003
【図２】
2011034709.tif 000004
【図３】
2011034709.tif 000005
【図４】
2011034709.tif 000006
【図５】
2011034709.tif 000007
【図６】
2011034709.tif 000008
【図７】
2011034709.tif 000009
【図８】
2011034709.tif 000010
【図９】
2011034709.tif 000011