(57)【要約】【課題】見栄えを損なうことなく、車両内装部材の飛散を防止する。【解決手段】エアバッグドア２４は、基材１２とこの基材１２の表側を覆う表皮材１３とからなるインストルメントパネル１０に形成したドア破断予定部２８で破断して、インストルメントパネル１０に１つのエアバッグ挿通口５７を形成する２枚のドアパネル２６,２６で構成される。ドア破断予定部２８の分岐破断予定線３６は、中央破断予定線３０および側縁破断予定線３２を構成する第１溝３８より深い第２溝４０で構成される。【選択図】図１
2011011598.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材とこの基材の表側を覆う表皮材とからなる車両内装部材に形成したドア破断予定部で破断して、該車両内装部材に１つのエアバッグ挿通口を形成する２枚のドアパネルから構成したエアバッグドアにおいて、
前記ドア破断予定部は、両ドアパネルの共通する縁部をなす中央破断予定線と、前記中央破断予定線の端部から両ドアパネルの角部が面取り形状となるよう２本に分岐する分岐破断予定線と、この分岐破断予定線に連なり、各ドアパネルの側縁をなす側縁破断予定線とを少なくとも有し、
前記中央破断予定線および側縁破断予定線は、前記車両内装部材の裏側に開口して、前記基材を貫通しないように形成された第１溝で構成され、
前記分岐破断予定線は、前記車両内装部材の裏側に開口して、前記基材を貫通する一方で前記表皮材を貫通しないように形成された第２溝で構成される
ことを特徴とするエアバッグドア。
【請求項２】
前記第１溝は、該第１溝を形成した部位の前記基材の残厚が一定になるように形成されると共に、前記第２溝は、該第２溝を形成した部位の前記車両内装部材の残厚が一定になるように形成される請求項１記載のエアバッグドア。
【請求項３】
基材とこの基材の表側を覆う表皮材とからなる車両内装部材に形成したドア破断予定部で破断して、該車両内装部材に１つのエアバッグ挿通口を形成する２枚のドアパネルから構成したエアバッグドアの製造方法において、
前記基材の裏側からのレーザー加工によって、該基材を貫通しないように第１溝を形成することで、前記ドア破断予定部において両ドアパネルの共通する縁部をなす中央破断予定線および各ドアパネルの側縁をなす側縁破断予定線を設け、
前記基材に対して前記表皮材を取り付け、
前記基材の裏側からのレーザー加工によって、前記基材を貫通する一方で前記表皮材を貫通しないように第２溝を形成することで、前記ドア破断予定部において前記中央破断予定線の端部から両ドアパネルの角部が面取り形状となるよう２本に分岐して前記側縁破断予定線に連なる分岐破断予定線を設けた
ことを特徴とするエアバッグドアの製造方法。
【請求項４】
前記ドア破断予定部を構成する溝は、レーザー加工により断続的に形成される請求項３記載のエアバッグドアの製造方法。
【請求項５】
前記第１溝は、該第１溝を形成した部位の前記基材の残厚が一定になるように形成されると共に、前記第２溝は、該第２溝を形成した部位の前記車両内装部材の残厚が一定になるように形成される請求項３または４記載のエアバッグドアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両内装部材に設けた２枚のドアパネルからなるエアバッグドアおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
乗用車等の車両には、乗員の身体を保護する各種エアバッグ装置が、車両内装部材(インストルメントパネル、ステアリング、グローブボックス、ピラーガーニッシュ等)の裏側や内部に装備されている。図６に示すように、例えば車両の助手席側には、インストルメントパネル１０の裏側に配設され、助手席乗員の上半身を保護する助手席用エアバッグ装置５０や、該インストルメントパネル１０に取付けられたグローブボックス２０の蓋部材２２内部に配設され、助手席乗員の脚部を保護するニーエアバッグ装置５２が装備されている。エアバッグ装置５０,５２の前側を覆うインストルメントパネル１０や蓋部材２２等の車両内装部材には、エアバッグドア５４が夫々設けられ(図６参照)、エアバッグ装置５０,５２の作動時に対応のエアバッグドア５４が開放することで、エアバッグ５３の乗員室１８側への膨出が許容されるようになっている(図７参照)。
【０００３】
前記エアバッグドア５４としては、２枚のドアパネル５６,５６からなる両開きタイプが多く採用されている(図６参照)。エアバッグドア５４は、ドアパネル５６に対応して予め脆弱部分が車両内装部材１０,２２に形成され、エアバッグ装置５０,５２の作動時にエアバッグ５３に押されて脆弱部分で車両内装部材１０,２２が破断して、該脆弱部分で囲われた部分がドアパネル５６,５６として乗員室１８側に開放する構成である。すなわち、両開きタイプのエアバッグドア５４では、脆弱部分であるドア破断予定部５８が車両内装部材１０,２２に略「日」(図６の例)または略「Ｈ」の字状に形成されている。そして、エアバッグドア５４は、両ドアパネル５６,５６が開放することで車両内装部材１０,２２に１つのエアバッグ挿通口５７が形成される。なお、符号７０は、ドアパネル５６,５６およびエアバッグドア５４周辺を補強するインサート部材である。
【０００４】
前記ドア破断予定部５８は、両ドアパネル５６,５６における境界に沿って延在して該ドアパネルの共通の縁部をなす中央破断予定線５８ａと、この中央破断予定線５８ａと直交して延在し、ドアパネル５６の側縁をなす側縁破断予定線５８ｂとを有している(図６参照)。また、ドア破断予定部５８は、中央破断予定線５８ａを挟んだ両側に、対向する側縁破断予定線５８ｂ,５８ｂの間に亘って延在する外縁破断予定線５８ｃを有し、エアバッグドア５４は、外縁破断予定線５８ｃ側を開放支点として各ドアパネル５６が開放するようになっている(図７参照)。ドア破断予定部５８は、中央破断予定線５８ａと側縁破断予定線５８ｂとの間が、中央破断予定線５８ａおよび側縁破断予定線５８ｂの何れとも斜めに交差して延在する分岐破断予定線５８ｄで接続されている。このように、エアバッグドア５４は、ドア予定破断部５８に分岐破断予定線５８ｄを設けることで、中央破断予定線５８ａから優先して生じた車両内装部材１０,２２の破断を、中央破断予定線５８ａから分岐破断予定線５８ｄを介して側縁破断予定線５８ｂにスムーズに進行させている。また、エアバッグドア５４は、分岐破断予定線５８ｄを設けることで、各ドアパネル５６における開放端の両角部が面取りされた形状になり、ドアパネル５６の鋭利な部分を除去することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１４５０００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記車両内装部材１０,２２としては、該車両内装部材１０,２２の剛性を担保する基材１２とこの基材１２の表側を覆う柔軟性を有する表皮１４との間に弾力性を有する発泡層１６を設けた複層構造が多く採用されている。この場合、ドア破断予定部５８が車両内装部材１０,２２の表側に表れないように基材１２の裏側から凹設した溝部５９で構成されている(図７参照)。溝部５９は、ドア破断予定部５８に合わせて車両内装部材１０,２２に連ねて設けられ、基材１２を貫通しないように所定深さで形成される。ここで、エアバッグドア５４では、両ドアパネル５６,５６が開放した際に、中央破断予定線５８ａの同一端部から分岐した分岐破断予定線５８ｄ,５８ｄに挟まれた部位に、エアバッグ挿通口５７の内方に向けて突出する略三角状の突出部６０が形成される。エアバッグドア５４では、基材１２にだけに溝部５９が設けられているので、ドアパネル２６の開放につれて分岐破断予定線５８ｄの表皮１４や発泡層１６が円滑に破断しないことがある。この場合には、エアバッグ挿通口５７の内方へ突出して比較的強度の弱い突出部６０が表皮１４や発泡層１６に伴って折り取られて、破片が飛散するおそれがある。
【０００７】
前記ドア破断予定部５８は、破断し易さの観点からは溝部５９を基材１２の裏側から表皮１４近傍まで該ドア破断予定部５８の全体に亘って形成することが好ましい。しかしながら、エアバッグドア５４では、溝部５９を深く形成した部位が長く連なっている程、柔軟な表皮１４にドア破断予定部５８が表れ易く、車両内装部材１０,２２の意匠を損なってしまう。また、車両内装部材１０,２２は、溝部５９を深く形成した部位が長く連なっていると、強度が低下し過ぎることになり、ドアパネル５６,５６となる部位が撓み易くなったりして、通常使用状態で要求される剛性を満たさなくなるおそれがある。更に、レーザー加工によって溝部５９を形成する場合には、表皮１４の近傍までドア破断予定部５８の全体または長いラインに亘って形成すると、加工時の熱により表皮１４の変色や変形が起き易い難点がある。
【０００８】
すなわち本発明は、従来の技術に係るエアバッグドアおよびその製造方法に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、見栄えを損なうことなく、車両内装部材の飛散を防止し得るエアバッグドアおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明のエアバッグドアは、
基材とこの基材の表側を覆う表皮材とからなる車両内装部材に形成したドア破断予定部で破断して、該車両内装部材に１つのエアバッグ挿通口を形成する２枚のドアパネルから構成したエアバッグドアにおいて、
前記ドア破断予定部は、両ドアパネルの共通する縁部をなす中央破断予定線と、前記中央破断予定線の端部から両ドアパネルの角部が面取り形状となるよう２本に分岐する分岐破断予定線と、この分岐破断予定線に連なり、各ドアパネルの側縁をなす側縁破断予定線とを少なくとも有し、
前記中央破断予定線および側縁破断予定線は、前記車両内装部材の裏側に開口して、前記基材を貫通しないように形成された第１溝で構成され、
前記分岐破断予定線は、前記車両内装部材の裏側に開口して、前記基材を貫通する一方で前記表皮材を貫通しないように形成された第２溝で構成されることを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、分岐破断予定線を表皮材まで達する深さの第２溝で構成しているので、分岐破断予定線に沿って表皮材をより確実に破断することができる。また、分岐破断予定線は、ドア破断予定部の中で短い範囲なので、車両内装部材の外観や強度への影響を抑えつつ、ドアパネルの開放に伴う基材等の飛散を防止できる。
【００１０】
請求項２に係る発明では、前記第１溝は、該第１溝を形成した部位の前記基材の残厚が一定になるように形成されると共に、前記第２溝は、該第２溝を形成した部位の前記車両内装部材の残厚が一定になるように形成されることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、基材および車両内装部材の残厚でドア破断予定部を管理しているので、基材や車両内装部材の厚みが変動してもドアパネルを円滑に開放することができる。
【００１１】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項３に係る発明のエアバッグドアの製造方法は、
基材とこの基材の表側を覆う表皮材とからなる車両内装部材に形成したドア破断予定部で破断して、該車両内装部材に１つのエアバッグ挿通口を形成する２枚のドアパネルから構成したエアバッグドアの製造方法において、
前記基材の裏側からのレーザー加工によって、該基材を貫通しないように第１溝を形成することで、前記ドア破断予定部において両ドアパネルの共通する縁部をなす中央破断予定線および各ドアパネルの側縁をなす側縁破断予定線を設け、
前記基材に対して前記表皮材を取り付け、
前記基材の裏側からのレーザー加工によって、前記基材を貫通する一方で前記表皮材を貫通しないように第２溝を形成することで、前記ドア破断予定部において前記中央破断予定線の端部から両ドアパネルの角部が面取り形状となるよう２本に分岐して前記側縁破断予定線に連なる分岐破断予定線を設けたことを特徴とする。
請求項３に係る発明によれば、ドア破断予定部の中で短い範囲である分岐破断予定線にだけに、基材を貫通して表皮材に達する深い第２溝を設けるので、レーザー加工による車両内装部材への熱影響が小さい。すなわち、エアバッグドアは、車両内装部材の外観や強度への影響を抑えつつ、ドアパネルの開放に伴う基材等の飛散を防止できる。
【００１２】
請求項４に係る発明では、前記ドア破断予定部を構成する溝は、レーザー加工により断続的に形成されることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、溝を断続的に設けることで、表皮材への熱影響をより小さくすることができる。
【００１３】
請求項５に係る発明では、前記第１溝は、該第１溝を形成した部位の前記基材の残厚が一定になるように形成されると共に、前記第２溝は、該第２溝を形成した部位の前記車両内装部材の残厚が一定になるように形成されることを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、基材および車両内装部材の残厚でドア破断予定部を管理しているので、基材や車両内装部材の厚みが変動してもドアパネルを円滑に開放することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るエアバッグドアによれば、見栄えを損なうことなく、車両内装部材の飛散を防止し得る。本発明に係るエアバッグドアの製造方法によれば、見栄えを損なうことなく、車両内装部材の飛散を防止できるエアバッグドアを得ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の好適な実施例に係るエアバッグドアを設けたインストルメントパネルの要部平面図である。
【図２】実施例のエアバッグドアを設けたインストルメントパネルにおいて、インサート部材を分離した状態で示す概略斜視図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線概略断面図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ線概略断面図である。
【図５】実施例のエアバッグドアの製造過程を示す説明図である。
【図６】インストルメントパネルに設けたエアバッグドアおよびグローブボックスに設けたエアバッグドアを示す部分斜視図である。
【図７】図６のＣ−Ｃ線拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明に係るエアバッグドアおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。本願のエアバッグドアは、各種車両内装部材に配設された２枚のドアパネルから構成される両開きタイプが対象とされる。実施例では、車両内装部材であるインストルメントパネルにおいて、助手席用エアバッグ装置に対応して設けたエアバッグドアを例示して説明する。なお、従来技術の説明に際して引用した図６および図７に既出の部材と同様の構成に関しては、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１７】
図１または図２に示すように、実施例に係るエアバッグドア２４が設けられるインストルメントパネル(車両内装部材)１０は、該インストルメントパネル１０の剛性を担保する基材１２と、この基材１２の表側を覆って該インストルメントパネル１０における乗員室１８に臨む意匠面を構成する表皮１４と、基材１２および表皮１４の間に設けられた発泡層１６とからなる複層構造である。基材１２は、ポリプロピレン(ＰＰ)等のソリッド体が用いられ、例えば２．５ｍｍ程度の厚みに設定される。表皮１４は、オレフィン系熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等の柔軟性を有する素材が採用される。発泡層１６は、ポリプロピレン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等の弾力性を有するセル構造体が用いられる。実施例では、表皮１４と発泡層１６とが一体形成された表皮材１３を接着材を塗布した基材１２に接合することで、インストルメントパネル１０が形成されている。なお、表皮材１３の厚みは、２．０ｍｍ(表皮０．５ｍｍ、発泡層１．５ｍｍ)程度である。
【００１８】
前記エアバッグドア２４は、所謂両開きタイプであって、インストルメントパネル１０の裏側に配設されたエアバッグ装置５０に対応して該インストルメントパネル１０に設けられている。エアバッグドア２４は、インストルメントパネル１０に設けたドア破断予定部２８によって囲まれた２枚のドアパネル２６,２６から構成される。エアバッグドア２４は、エアバッグ５３の膨張を受けてドア破断予定部２８でインストルメントパネル１０が破断することで、両ドアパネル２６,２６が乗員室１８側に開放するようになっている。実施例のエアバッグドア２４は、インストルメントパネル１０において車両の前後方向に並べてドアパネル２６,２６が設けられ、車両の前側に位置するドアパネル２６が前側に開放すると共に、車両の後側に位置するドアパネル２６が後側に開放するよう構成される。
【００１９】
前記ドア破断予定部２８は、インストルメントパネル１０の裏側に開口するように溝３８,４０を形成することで(図３または図４参照)、インストルメントパネル１０を薄肉にして脆弱化した部分である。すなわち、エアバッグドア２４は、乗員室１８側にドア破断予定部２８が現われない所謂インビジブルタイプである。実施例では、ドア破断予定部２８が略「日」の字状に延在するよう設けられている(図１または図２参照参照)。
【００２０】
前記ドア破断予定部２８は、インストルメントパネル１０において車両の車幅方向に延在する中央破断予定線３０と、この中央破断予定線３０を挟んで車幅方向に離間して設けられ、中央破断予定線３０と直交する車両の前後方向に延在する側縁破断予定線３２とを有している(図１参照)。また、ドア破断予定部２８は、中央破断予定線３０を挟んで車両の前後方向に離間して設けられ、車幅方向に離間して対をなす側縁破断予定線３２,３２の間に亘って延在する外縁破断予定線３４を有している。更に、ドア破断予定部２８は、中央破断予定線３０の各端部に２つに分岐するよう設けられ、中央破断予定線３０および側縁破断予定線３２の何れとも斜めに交差するように延在する分岐破断予定線３６を有している。
【００２１】
前記エアバッグドア２４では、中央破断予定線３０が両ドアパネル２６,２６で共通して開放端側の縁部を構成しており、中央破断予定線３０に平行する各外縁破断予定線３４が各ドアパネル２６の開放支点側の縁部を構成し、側縁破断予定線３２がドアパネル２６の側縁を構成している。エアバッグドア２４は、中央破断予定線３０の左右の端部と、対応する側縁破断予定線３２の中央側の端部とが分岐破断予定線３６で連なり、中央破断予定線３０の端部から２本に分岐して斜めに延在する分岐破断予定線３６によって、各ドアパネル２６の開放端側の両角部が面取り形状とされる。インストルメントパネル１０には、両ドアパネル２６,２６が開放した際に、中央破断予定線３０の同一端部から分岐した分岐破断予定線３６,３６に挟まれた部位が、エアバッグ挿通口５７の内方に向けて突出した略三角状の突出部６０として残る。
【００２２】
前記エアバッグドア２４は、分岐破断予定線３６を除く中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２および外縁破断予定線３４が、インストルメントパネル１０の裏側に開口して、基材１２を貫通しないように形成された第１溝３８で構成されている(図３参照)。これに対して、エアバッグドア２４は、インストルメントパネル１０の裏側に開口して、基材１２を貫通する一方で表皮材１３を貫通しないように形成された第２溝４０で分岐破断予定線３６が構成されている(図４参照)。実施例の第２溝４０は、基材１２および発泡層１６を貫通して表皮１４に達するように凹設されている。エアバッグドア２４は、ドア破断予定部２８において分岐破断予定線３６だけが溝を深く形成しており、これにより分岐破断予定線３６,３６で挟まれる部位との破断を容易にしている。
【００２３】
前記分岐破断予定線３６は、延在長さが５〜１５ｍｍの範囲に設定するとよい。これは、分岐破断予定線３６が５ｍｍより短くなるとドアパネル２６の面取りが十分でなくドアパネル２６の鋭利な部分を解消するという目的の達成し難く、１５ｍｍより長くなると、当該分岐破断予定線３６の第２溝４０の深さ故にインストルメントパネル１０の表側に分岐破断予定線３６が現われ易くなる。また、エアバッグドア２４は、中央破断予定線３０の端部から外方に離れるにつれて互いに離間する方向に延在する２本の分岐破断予定線３６,３６がなす角が、６０度〜１２０度の範囲に設定するのが好ましい。エアバッグドア２４では、中央破断予定線３０および分岐破断予定線３６がなす角と分岐破断予定線３６および側縁破断予定線３２がなす角との両方が直角より大きく二直角になるべく近づく関係で設定するのが、中央破断予定線３０からの破断の円滑な進行の観点から望ましいからである。
【００２４】
前記エアバッグドア２４は、第１溝３８および第２溝４０をレーザー加工により形成している。ドア破断予定部２８は、溝３８,４０を所定ピッチで断続的に並べて構成され、例えば直径０．２ｍｍの溝３８,４０を０．５ｍｍ間隔で連ねてある。第１溝３８は、基材１２の残厚が一定(例えば０．１５ｍｍ程度)になるように形成される。第２溝４０は、表皮材１３の残厚が一定(例えば０．１５ｍｍ程度)になるように形成されて、第２溝４０の形成部位同士でインストルメントパネル１０の残厚が同じになる。また、エアバッグドア２４は、第１溝３８を形成した部位の基材１２の残厚と第２溝４０を形成した部位のインストルメントパネル１０の残厚とが同じになるよう形成されている。
【００２５】
前記エアバッグドア２４は、補強部材としてのインサート部材７０を備えている(図２参照)。インサート部材７０は、例えばオレフィン系熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)等の靭性が高く柔軟性に富んだ合成樹脂素材からインジェクション成形された部材である。インサート部材７０は、両開きタイプのエアバッグドア２４の形態に合わせて、エアバッグドア２４の周囲を構成するインストルメントパネル１０の裏側に溶着される角筒状の本体部７２と、各ドアパネル２６となる部位の裏面に夫々溶着されたパネル支持部７４と、本体部７２およびパネル支持部７４の間に設けられたヒンジ部７６とから構成される。インサート部材７０には、本体部７２において外縁破断予定線３４に沿う辺にヒンジ部７６が設けられている。実施例のエアバッグドア２４は、各ドアパネル２６がパネル支持体７４を介してヒンジ部７６で支持されたもとで開放するようになっている。
【００２６】
実施例のエアバッグドア２４によれば、分岐破断予定線３６を表皮材１３まで達する深さの第２溝４０で構成しているので、分岐破断予定線３６に沿って発泡層１６および表皮１４をより確実に破断することができる。すなわち、ドアパネル２６の開放につれて突出部６０に過剰に力を及ぼすことを回避でき、突出部６０の折損に伴う基材１２等の飛散を防止できる。また、エアバッグドア２４は、分岐破断予定線３６を構成する第２溝４０のみを表皮材１３まで達する深さとし、ドア破断予定部２８の他の破断予定線３０,３２,３４を構成する第１溝３８を基材１２を貫通しない深さとしている。エアバッグドア２４において、分岐破断予定線３６は中央破断予定線３０から側縁破断予定線３２への破断の円滑な伝達やドアパネル２６の面取りを目的としているので、中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２や外縁破断予定線３４と比べて短い。このように、エアバッグドア２４は、ドア破断予定部２８の中で短い範囲である分岐破断予定線３６にだけに、深い第２溝４０を設けてあるので、インストルメントパネル１０の外観や強度への影響を与えない。
【００２７】
次に、実施例に係るエアバッグドア２４を製造する方法について説明する。エアバッグドアにおけるドア破断予定部のレーザー加工に用いられる加工装置８０は、基材１２またはインストルメントパネル１０等の加工対象物を保持する保持機構(図示せず)と、加工対象物に対してレーザー光を照射する照射部８２と、この照射部８２と加工対象物１０,１２を挟んで反対側に設けられた受光手段８４とを備えている(図５(ａ)参照)。加工装置８０では、保持機構によって予め入力された加工データに基づいて加工対象物１０,１２を動かして、ドア破断予定部２８となる部位を照射部８２に対して順次臨ませるよう構成される。加工装置８０は、受光手段８４によって加工対象物１０,１２から漏れ出たレーザー光を検知して、これにより加工対象物の残厚を管理している。すなわち、加工装置８０では、加工対象物１０,１２に対して照射部８２からレーザー光を照射した当初において加工対象物１０,１２が十分な厚みを有しているので加工対象物１０,１２に阻まれて受光手段８４でレーザー光を検知できない。加工装置８０では、加工対象物１０,１２にレーザー光によって溝３８,４０が形成されて加工対象物１０,１２の残厚が小さくなると、レーザー光が受光手段８４で検知される。
【００２８】
同じ材質の加工対象物１０,１２であれば、溝３８,４０の形成によって所定強さのレーザー光が漏れ出すタイミングが同じになるので、実施例の加工装置８０によれば、加工対象物１０,１２の残厚を精度よく管理できる。例えば、溝の形成深さによってドア破断予定部を管理する方法もあるが、当該方法では加工対象物の厚さが変動する場合に残厚が一定にならない不都合がある。これに対して、実施例の加工装置８０は、加工対象物１０,１２の残厚を直接管理する構成であるので、溝３８,４０の深さを管理することなく加工対象物１０,１２の残厚が一定となるから、エアバッグ装置５０の作動に際してドア破断予定部２８全体で円滑に破断が生じ、安定したドアパネル２６,２６の開放を達成し得る。
【００２９】
製造の第１段階では、加工装置８０の保持機構に基材１２の裏側を照射部８２に向けてセットして、ドア破断予定部２８において分岐破断予定線３６を除く中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２および外縁破断予定線３４を構成する第１溝３８を形成する(図５(ａ)参照)。第１段階では、基材１２の裏側に対して照射部８２からレーザーを照射することで、基材１２を貫通しないように第１溝３８を穿ち、受光手段８４の検知により第１溝３８が所定の残厚となる深さまで形成する。そして、第１溝３８が形成されると、保持機構により基材１２を動かして次の第１溝３８の形成予定位置を照射部８２に臨ませ、照射部８２により次の第１溝３８を形成する。このように、第１段階では、第１溝３８の形成と基材１２の移動を繰り返すことで、中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２および外縁破断予定線３４を構成する第１溝３８を所定ピッチで設ける。
【００３０】
製造の第２段階では、中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２および外縁破断予定線３４を設けた基材１２を加工装置８０から取り外し、基材１２の表側に接着材を塗布し、表皮１４と発泡層１６からなる表皮材１３を接合してインストルメントパネル１０を形成する(図５(ｂ)参照)。なお、表皮材１３は、基材１２に対して真空引きにより圧着される。
【００３１】
製造の第３段階では、加工装置８０の保持機構にインストルメントパネル１０の裏側を照射部８２に向けてセットして、ドア破断予定部２８において分岐破断予定線３６を構成する第２溝４０を形成する。第３段階では、インストルメントパネル１０(基材１２)の裏側に対して照射部８２からレーザーを照射することで、基材１２を貫通する一方で表皮材１３を貫通しないように第２溝４０を穿ち、受光手段８４の検知により第２溝４０が所定の残厚となる深さまで形成する。そして、第２溝４０が形成されると、保持機構によりインストルメントパネル１０を動かして次の第２溝４０の形成予定位置を照射部８２に臨ませ、照射部８２により次の第２溝４０を形成する。このように、第３段階では、第２溝４０の形成とインストルメントパネル１０の移動を繰り返すことで、分岐破断予定線３６を構成する第２溝４０を所定ピッチで設け、インストルメントパネル１０にエアバッグドア２４が設けられる。
【００３２】
前述したレーザーによる溝加工では、発泡層１６まで溝４０を穿つと発泡層１６が断熱材として機能するので熱がこもり易く、溝４０が長い距離に亘って並ぶと表皮１４に対する熱影響が生じるおそれが高くなる。実施例のエアバッグドア２４の製造方法では、ドア破断予定部２８の中で短い範囲である分岐破断予定線３６にだけに、基材１２および発泡層１６を貫通して表皮１４に達する深い第２溝４０を設けるので、第２溝４０が表皮１４の内部まで穿たれてもレーザー加工による表皮１４への熱影響が小さい。また、ドア破断予定部２８の中で比較的長い範囲に延在する中央破断予定線３０、側縁破断予定線３２や外縁破断予定線３４を構成する第１溝３８は、基材１２を貫通しないように形成してあるので、第１溝３８が長い範囲に亘って並んでも基材１２および発泡層１６に阻まれてレーザー加工による表皮１４への熱影響を回避し得る。更に、前記製造方法では、第１溝３８および第２溝４０を連続的に繋がったトレンチ状ではなく、所定ピッチで断続的に形成しているので、レーザー加工による表皮１４への熱影響をより小さくすることができる。このように、実施例のエアバッグドア２４の製造方法によれば、レーザー加工による熱影響を最小限に抑えてドア破断予定部２８の中で開裂の補助が特に必要な部分だけに第２溝４０を設けてあるので、ドア破断予定部２８によるインストルメントパネル１０の外観や強度への影響を与えない。
【００３３】
前記エアバッグドア２４は、第１溝３８を形成した部位の基材１２の残厚が一定になるように形成されると共に、第２溝４０を形成した部位のインストルメントパネル１０の残厚が一定になるように形成されている。従って、エアバッグドア２４は、ドア破断予定部２８の残厚を管理しているので、基材１２、発泡層１６や表皮１４の厚みが変わったとしてもドア破断予定部２８の残厚が変わることがないので、エアバッグ５３の膨張に際して設定通りにドア破断予定部２８で破断が生じ、ドアパネル２６,２６を安定して開放し得る。
【００３４】
(変更例)
(１)本願のエアバッグドアは、図６に示すニーエアバッグ装置５２を配設したグローブボックス２０の蓋部材２２において、該ニーエアバッグ装置５２に対応した部位に設けたエアバッグドアに実施することも可能である。更に、図示省略するが、ピラーガーニッシュに設けたエアバッグドア、ステアリングに設けたエアバッグドア等に実施することも可能である。
(２)分岐破断予定線は、各実施例に示した直線状に延設されたものに限らず、曲線状に延在する形態であってもよい。
(３)実施例では破断予定線を、点状の溝を連続して並べて構成したが、該破断予定線の延在方向に沿って長手辺が延在する溝を断続的に並べてもよく、連続する溝であってもよい。
【符号の説明】
【００３５】
１０  インストルメントパネル(車両内装部材)，１２  基材，１３  表皮材，
２６  ドアパネル，２８  ドア破断予定部，３０  中央破断予定線，
３２  側縁破断予定線，３６  分岐破断予定線，３８  第１溝，４０  第２溝，
５７  エアバッグ挿通口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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