(57)【要約】      （修正有）【課題】加熱冷却過程でライニング材が熱変形しても、フランジ部の液漏れが生じない管ライニング工法を提供する。【解決手段】管路の内部ライニング材方法において、未硬化の硬化性樹脂が含浸された挿入筒部,5及び挿入筒部の一端から外側に屈曲状に連設された硬化状態の鍔部,6からなる管口シール部材,4を用い、鍔部をフランジ部の外側にスペース,8を介して臨ませた状態で未硬化の挿入筒部を管路内に挿入して管口シール部材を管路の端部に取り付ける管口シール部材取り付け工程と、ライニング材として未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を用い、未硬化状態のライニング材を管路に反転挿入する反転挿入工程と、ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を管路の内面に押圧した状態で、ライニング材及び挿入筒部を硬化させる硬化工程と、スペースに充填剤を充填してスペースを埋めるスペース埋設工程とを備えている。【選択図】図３
2011025456.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側に広がるフランジ部が端部に一体形成された管路の内部にライニング材を施工する方法において、
未硬化の硬化性樹脂が含浸された挿入筒部及び前記挿入筒部の一端から外側に屈曲状に連設された硬化状態の鍔部からなる管口シール部材を用い、前記鍔部を前記フランジ部の外側にスペースを介して臨ませた状態で未硬化の前記挿入筒部を前記管路内に挿入して前記管口シール部材を前記管路の端部に取り付ける管口シール部材取り付け工程と、
前記ライニング材として未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を用い、未硬化状態のライニング材を前記管路に反転挿入する反転挿入工程と、
前記ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を前記管路の内面に押圧した状態で、前記ライニング材及び前記挿入筒部を硬化させる硬化工程と、
前記スペースに充填剤を充填してスペースを埋めるスペース埋設工程と、
を備えていることを特徴とする管ライニング工法。
【請求項２】
前記ライニング材を前記挿入筒部よりも外側に突出させて突出部を形成し、未硬化の硬化性樹脂含浸材からなる外周部材を前記突出部の外周に取り付けて硬化させる工程をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
【請求項３】
前記挿入筒部に管状の可撓性シートからなるライナー部材を取り付け、前記ライナー部材を前記管路の内面と前記ライニング材との間に配置し、前記未硬化のライニング材を前記管路の内面に押圧するとき、前記ライナー部材を前記管路の内面に密着させることを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニング工法。
【請求項４】
前記鍔部と前記フランジ部との間のスペースにスペーサを挿入し、前記硬化工程の後、前記スペーサを除去して前記スペース埋設工程を行うことを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニング工法。
【請求項５】
前記スペース埋設工程は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービングを前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に巻き付けた後、前記硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の管ライニング工法。
【請求項６】
前記スペース埋設工程は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービング及びファイバー複合不織布を前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に交互に巻き付けた後、前記硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の管ライニング工法。
【請求項７】
外側に広がるフランジ部が端部に一体形成された管路の内部にライニング材が施工されたライニング管であって、
未硬化の硬化性樹脂が含浸され未硬化の状態で前記フランジ部を通って前記管路内に挿入される挿入筒部及び硬化状態で前記挿入筒部の一端から外側に屈曲状に連設され前記フランジ部にスペースを介して臨む鍔部を含み前記管路の端部に取り付けられる管口シール部材と、
未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を含み未硬化の状態で前記管路内に反転挿入されるライニング材とを備え、
前記未硬化のライニング材が前記管路の内面に押圧された状態で前記ライニング材及び前記挿入筒部が硬化され、前記スペースに充填剤が充填されてスペースが埋設されていることを特徴とするライニング管。
【請求項８】
前記ライニング材に、前記鍔部よりも外側に突出した突出部が形成され、未硬化の硬化性樹脂含浸材からなる外周部材が前記突出部の外周に取り付けられて硬化されていることを特徴とする請求項７記載のライニング管。
【請求項９】
前記挿入筒部に管状の可撓性シートからなるライナー部材が取り付けられた状態で、前記管路の内面と前記ライニング材との間に配置されており、前記ライナー部材が前記管路の内面に密着されることを特徴とする請求項７または８記載のライニング管。
【請求項１０】
前記充填剤は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービングからなり、前記ロービングが前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に巻き付けられた後、前記硬化性樹脂が硬化されていることを特徴とする請求項６又は７記載のライニング管。
【請求項１１】
前記充填剤は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービング及びファイバー複合不織布からなり、これらが前記ロービングが前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に交互に巻き付けられた後、前記硬化性樹脂が硬化されていることを特徴とする請求項６又は７記載のライニング管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は管ライニング工法及びライニング管に係り、より詳しくは、老朽化した圧力パイプラインを樹脂製ライニング材で修復する管ライニング工法及びライニング管に関する。
【背景技術】
【０００２】
老朽化した農業用水管、水道管、工業用水管、ガス管などの圧力パイプラインを修復するライニング工法としては、特開２００４−１４８５１２号公報に開示されたものがある。この工法は、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸させたライニング材を用いるもので、まず、管状樹脂吸着材の一端を外側に折り返して返し部を硬化させ、管路のフランジと略同形状の鍔部を含む管口シール部材を形成する。次に、管口シール部材を管路の開口部にセットし、ライニング材を管口シール部材の内部を通って管路内に反転挿入する。その後、ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を管路の内面に押圧した状態で、ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるものである。
【０００３】
しかしながら従来の工法では、ライニング材を管路の内面に押圧した状態を維持してライニング材内部を加熱し、ライニング材を硬化させた後、常温まで冷却すると、加熱冷却過程でライニング材が熱変形を生じる。一方、ライニング材と管口シール部材は固定されているため、熱変形によるライニング材の収縮により管口シール部材の中心部が、老朽管内に引き込まれる現象が発生し、管口シール部材の中心部が、老朽管内に引き込まれると、管口シール部材の鍔部が変形して管口シール部材と老朽管のフランジ部の間に隙間が発生していた。そして、このフランジ部と新しいフランジ継ぎ手をボルと、ナットで締結すると管口シール部材に割れが発生し、内部の流体が漏出する問題を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１４８５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、熱硬化のための加熱冷却過程でライニング材が熱変形しても、液漏れが生じない管ライニング工法及びライニング管の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の管ライニング工法は、外側に広がるフランジ部が端部に一体形成された管路の内部にライニング材を施工する方法において、未硬化の硬化性樹脂が含浸された挿入筒部及び挿入筒部の一端から外側に屈曲状に連設された硬化状態の鍔部からなる管口シール部材を用い、前記鍔部を前記フランジ部の外側にスペースを介して臨ませた状態で未硬化の前記挿入筒部を前記管路内に挿入して前記管口シール部材を前記管路の端部に取り付ける管口シール部材取り付け工程と、前記ライニング材として未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を用い、未硬化状態のライニング材を前記管路に反転挿入する反転挿入工程と、前記ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を前記管路の内面に押圧した状態で、前記ライニング材及び前記挿入筒部を硬化させる硬化工程と、前記スペースに充填剤を充填してスペースを埋めるスペース埋設工程と、を備えていることを特徴とする。
【０００７】
前記ライニング材を前記挿入筒部よりも外側に突出させて突出部を形成し、未硬化の硬化性樹脂含浸材からなる外周部材を前記突出部の外周に取り付けて硬化させる工程をさらに含むことを特徴とする。
【０００８】
前記挿入筒部に管状の可撓性シートからなるライナー部材を取り付け、前記ライナー部材を前記管路の内面と前記ライニング材との間に配置し、前記未硬化のライニング材を前記管路の内面に押圧するとき、前記ライナー部材を前記管路の内面に密着させることを特徴とする。
【０００９】
前記鍔部と前記フランジ部との間のスペースにスペーサを挿入し、前記硬化工程の後、前記スペーサを除去して前記スペース埋設工程を行うことを特徴とする。
【００１０】
前記スペース埋設工程は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービングを前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に巻き付けた後、前記硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１１】
前記スペース埋設工程は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービング及びファイバー複合不織布を前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に交互に巻き付けた後、前記硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のライニング管は、外側に広がるフランジ部が端部に一体形成された管路の内部にライニング材が施工されたライニング管であって、未硬化の硬化性樹脂が含浸され未硬化の状態で前記フランジ部を通って前記管路内に挿入される挿入筒部及び硬化状態で前記挿入筒部の一端から外側に屈曲状に連設され前記フランジ部にスペースを介して臨む鍔部からなり、前記管路の端部に取り付けられる管口シール部材と、未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材からなり、未硬化の状態で前記管路内に反転挿入されるライニング材とを備え、前記未硬化のライニング材が前記管路の内面に押圧された状態で前記ライニング材及び前記挿入筒部が硬化され、前記スペースに充填剤が充填されてスペースが埋設されていることを特徴とする。
【００１３】
前記ライニング材に、前記鍔部よりも外側に突出した突出部が形成され、未硬化の硬化性樹脂含浸材からなる外周部材が前記突出部の外周に取り付けられて硬化されていることを特徴とする。
【００１４】
前記挿入筒部に管状の可撓性シートからなるライナー部材が取り付けられた状態で、前記管路の内面と前記ライニング材との間に配置されており、前記ライナー部材が前記管路の内面に密着されることを特徴とする。
【００１５】
前記充填剤は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービングからなり、前記ロービングが前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に巻き付けられた後、前記硬化性樹脂が硬化されていることを特徴とする。
【００１６】
前記充填剤は、未硬化の硬化性樹脂を含浸させたロービング及びファイバー複合不織布からなり、これらが前記ロービングが前記スペースから露出している前記挿入筒部の外面に交互に巻き付けられた後、前記硬化性樹脂が硬化されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の管ライニング工法及びライニング管では、施工過程で管口シール部材の鍔部にスペースを設けることにより、ライニング材の熱収縮による管口シール部材の鍔部の変形や割れが解消し、水密性を確保することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の管口シール部材の加工状況を示す概略図である。
【図２】本発明の管口シール部材の概略図である。
【図３】本発明の管状ネットを用いたライニング材の反転状況を示す概略図である。
【図４】老朽管路とフランジ部を示す図である。
【図５】管口シール部材設置後のライニング材反転挿入状況を示す図である。
【図６】ライニング材の硬化状況を示す図である。
【図７】ライニング材の硬化前の反転到達端の状況を示す図である。
【図８】ライニング材の硬化中の反転発進端の状況を示す図である。
【図９】スペースにロービング及び帯状マットを巻き付ける状況を示す図である。
【図１０】スペースへのロービング及び帯状マット巻き付けが完了した状況を示す図である。
【図１１】ライニング完了後の老朽管路と新継手管との連結状況を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明は、外側に広がるフランジ部２が端部に一体形成された老朽管路１（以下管路とも記載する）の内部にライニング材３を施工する方法であり、管口シール部材４を取り付ける管口シール部材取り付け工程と、ライニング材３を反転して老朽管路１の内部に挿入する反転挿入工程と、ライニング材３を硬化する硬化工程と、スペース８を埋設するスペース埋設工程からなる。管口シール部材取り付け工程は、未硬化の硬化性樹脂が含浸された挿入筒部５及び挿入筒部５の一端から外側に屈曲状に連設された硬化状態の鍔部６からなる管口シール部材４を用い、鍔部６をフランジ部２の外側にスペーサ７を介して臨ませた状態で未硬化の挿入筒部５を老朽管路１内に挿入して管口シール部材４を老朽管路１の端部に取り付ける。反転挿入工程は、ライニング材３として未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を用い、未硬化状態のライニング材３を管路に反転挿入する。硬化工程は、ライニング材３の内部に流体圧を作用させてライニング材３を管路の内面に押圧した状態で、ライニング材３及び挿入筒部を硬化させる。スペース埋設工程は、スペースに充填剤を充填してスペースを埋める。
【００２０】
本発明は、外側に広がるフランジ部２が端部に一体形成された老朽管路１の内部に施工されるもので、管口シール部材４とライニング材３とを備え、未硬化のライニング材３が老朽管路１の内面に押圧された状態でライニング材３及び挿入筒部５が硬化され、スペース８に充填剤が充填されてスペース８が埋設される。管口シール部材４は、挿入筒部５、鍔部６を含み、挿入筒部５には未硬化の硬化性樹脂が含浸され未硬化の状態でフランジ部２を通って老朽管路１の内部に挿入される。鍔部６は硬化状態で挿入筒部５の一端から外側に屈曲状に連設され、フランジ部２にスペース８を介して取り付けられる。ライニング材３は、未硬化の硬化性樹脂が含浸された管状樹脂材を含み未硬化の状態で老朽管路１内部に反転挿入される。
【００２１】
管ライニング工法について詳しく説明する。先ず、最初に管口シール部材４を製造する。管口シール部材４は、挿入筒部５と鍔部６からなるもので、挿入筒部５は管状樹脂材から出来ている。管状樹脂材は、プラスチックファイバーの不織布或はプラスチックファイバーにグラスファイバーを複合させた帯状不織布の両端部を縫合又は接着等により接合して管状に加工し、これに未硬化の熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を含浸させる。管状樹脂材は、２層以上の多層構造とするのが好ましい。図１、２に示す通り、第１の管状樹脂材の一端を花弁状に切り開き、花弁の先端を鍔部６の外径に合わせて型枠にセットする。そして、花弁状に切り開いた管状樹脂材に液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、その上に鍔部の大きさに合わせて切り抜いたドーナツ状の第２の樹脂材２３を重ねる。更に、第２の樹脂材を第１の樹脂材に重ねて同様の加工することにより、２層構造の管口シール部材４を作製する。
【００２２】
管口シール部材４は、鍔部６が老朽管路１のフランジ部２と同大、同形状になるようにして硬化させ、鍔部以外の管状樹脂部は未硬化のままとしておく。
上記実施例では、２層構造としたが、３層以上にしても良い。多層構造にする場合は、管状に加工する際に各層の接合部はずらしておく。
鍔部の形成に使用する液状の熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル、ビニールエステル、エポキシ樹脂等であり、ライニング材に使用する樹脂と同種のものが好ましい。管口シール部材４の鍔部６には老朽管路１の端部のフランジ部２のボルト孔２ａと同形の孔６ａを同間隔で設ける。
【００２３】
図３は、本発明の管状ネットを用いたライニング材の反転状況を示す概略図である。管口シール部材４の挿入筒部５を老朽管路１に挿入し、管口シール部材４の鍔部６と老朽管路１のフランジ部２（図４）との間にスペーサ７を挟み、クランプ等を使用して仮固定するとともにボルト孔にボルトを通して仮固定する。ライニング後にライニング材３を衝撃圧等から保護するためライナー部材としての管状補強布１０を使用する。管状補強布１０は、反転発進側では管口シール部材４の先端に縫合され、内部に反転挿入したライニング材３が管状に拡がることによりライニング材３の外周全面を覆うことになる。反転されたライニング材３が到達する反転到達端では、管状補強布１０を老朽管路１に合わせて切断し、その管状補強布１０の管端内部に管口シール部材４の挿入筒部５を挿入し、挿入筒部５の端部を拡張して内部にライニング材３を反転挿入させる。
【００２４】
管状補強布１０の端部において管状補強布１０の内部に長さが短い管状ネット１１を挿入し、管状補強布１０に管状ネット１１の一端を縫合又は接着により接合する。管状ネット１１が接合された管状補強布１０の一端と反対側の他端に管口シール部材４を接合し、老朽管路１内部全長にわたって管状補強布１０を配備する。この時、ライニング材３反転発進端には、管口シール部材４の挿入筒部５を接合した管状補強布１０の端部を配置し、ライニング材３の反転到達端には、管状ネット１１を接合した端部が配置される。
【００２５】
管口シール部材４の挿入筒部５の外側には、管状補強布１０を配置し、管状ネット１１は挿入筒部５の内部に配置する。管状補強布１０の内部を反転進行するライニング材３は、管状補強布１０の内部の管状ネット１１との接合部に達すると管状ネット１１の内部を反転進行し、同時に管口シール部材４の挿入筒部５を円筒状に拡げながら進行する。管状ネット１１は、樹脂ファイバー、グラスファイバーロービング、または、炭素繊維ロービング等をネット状に編んだ部材からなり、帯状の素材から両端部を接着剤等で固定して管状に加工する。
【００２６】
ライニング材３は、管状樹脂材に液状の熱硬化性樹脂を含浸して製造する。管状樹脂材は、通常、ポリエステルファイバーの不織布で構成されるが、ポリエステルファイバーにグラスファイバーを複合した不織布で構成した管状樹脂材は熱収縮が小さいため本発明に対しては好適である。工法には最適となる。管状樹脂材に含浸させる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル、ビニールエステル、または、エポキシ等を使用する。上記の通り、管口シール部材４の鍔部６は、老朽管路１の両端部のフランジ部２との間にスペーサ７を挿入して締結具により仮固着する。管状補強布１０は、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン等の織布を縫合により管状に加工した部材であり、修復される老朽管路１の内圧が高い場合に使用されるものであり、必須の素材ではない。
【００２７】
図５は、管口シール部材設置後のライニング材反転挿入状況を示す図であり、図６は、ライニング材の硬化状況を示す図であり、図７は、ライニング材の硬化前の反転到達端の状況を示す図であり、図８は、ライニング材の硬化中の反転発進端の状況を示す図である。一端には管口シール部材４の挿入筒部５を接合し、他端に管状ネット１１を接合した管状補強布１０を老朽管路１内に配備し、老朽管路１の一端より管状補強布１０の内部にライニング材３を反転挿入させる。
反転挿入が完了すると、ライニング材３の内部を加圧して老朽管路１の壁面に管状補強布１０およびライニング材３を密着させ、ライニング材３の内部を温水等で加圧し、ライニング材３を硬化させる。ライニング材３の硬化が終了すると、管口シール部材４の鍔部６と老朽管路１のフランジ部２との間に挿入したスペーサ７を取り外す。
【００２８】
硬化が終了しても高温状態にあるライニング材３は、冷却と共に熱収縮するが、管口シール部材４の鍔部６も収縮して、その歪みが鍔部６と老朽管路１のフランジ部２の間のスペース８にしわ寄せされる。収縮の大きさは、ライニング材３の長さが長くなるほど大きくなる。従って、スペースの大きさは予め老朽管路１の長さからライニング材３の膨張率を考慮して算出する。ライニング材の熱収縮が終了すると、収縮歪みがしわ寄せされる鍔部６と老朽管路１のフランジ部２の間のスペース８は、スペース８底部の挿入筒部５の外周にエポキシ樹脂を含浸させたグラスファイバーロービング１４ａ又は帯状フェルト１４ｂ等の充填材１４を巻き付け、スペース８全体を埋める。この際、グラスファイバーロービングの他に、グラスファイバー複合ポリエステルフェルトを帯状に加工し、グラスファイバーロービングと交互に巻き付けても良い。巻き付けたグラスファイバーロービングが硬化した後、フランジ部２にボルト孔を穿孔する。
【００２９】
硬化したライニング材３の端部は、鍔部６の内周部に予め設けられていた管口カバー材１２を取り外し、鍔部６より少しライニング材３が突出するように切断する。その後、突出したライニング材３の外周に外周部材２１としてのエポキシ樹脂を含浸させたファイバーロービングを巻き付け硬化させる。巻き付け厚さは、管口シール部材４の挿入筒部５の厚さを越えないようにする。ライニングを施した老朽管路１の端部の加工が全て終了すると、その端部に、フランジの外径を調整した別の新継手管１３のフランジを設置してボルト、ナットで締結する。
【００３０】
図９は、スペースに充填材１４としてのロービング１４ａ及び帯状フェルト１４ｂを巻き付ける状況を示す図であり、図１０は、スペースへのロービング及び帯状マット巻き付けが完了した状況を示す図である。本発明の管ライニング工法及びライニング管では、施工過程で管口シール部材４の鍔部６にスペース８を設けることにより、ライニング材３が熱収縮しても鍔部６はスペース８間を移動して収縮するため拘束されることがなく、変形や割れが解消して、水密性を確保することが出来、従来工法の課題が解決できる。本実施例では、スペーサ７を装着して熱硬化樹脂を硬化させたが、必ずしもスペーサ７を使用する必要はなく、適切なスペースを確保できるのであればどのような方法を採用しても良い。
【００３１】
ライニング材３には熱硬化後冷却により熱収縮が発生するため、その影響を受ける管口シール部材４の鍔部６との間に着脱可能なスペーサ７を装着してスペース８を設ける。スペーサ７は硬化、冷却が終了するまで伸びや変形が発生しないようにボルトで固定している。スペーサ７を着脱可能とすることにより、ライニング材３が硬化して熱収縮が始まる時点でスペーサ７を取り外すことができる。即ち、ライニング材３の硬化中は鍔部６を任意の位置で固定しておき、ライニング材３が硬化して形状が定まった時点で熱収縮させることによりスペース部でライニング材３の伸びや変形を吸収できる効果がある。
【００３２】
老朽管路１のフランジ部２と管口シール部材４の鍔部６との間に設けられるスペース８は、ライニング材３の熱収縮を見込んで安全サイドで設定される。このため、ライニング材３の熱収縮が完了した時点では収縮残が発生しスペースは完全になくならない。しかもこのスペース残の程度はライニング材の収縮レベルにより多様に変化する。ここで発生したスペースは、何等かの方法で完全に埋めておかないと、フランジをボルト・ナットで締め付けた際に鍔部６が割れる恐れがある。そこで、グラスファイバーロービング又は帯状フェルトに液状のエポキシ樹脂を含浸させて、スペースの底部である硬化した挿入筒部５の外周部に巻き付け、不規則に発生するスペース残を完全に埋めるようにしている。
【００３３】
上記グラスファイバーロービング又は帯状フェルトに液状のエポキシ樹脂を含浸させた充填材１４の硬化後の特性は、鍔部６の特性と同等で、ボルト・ナットによる締め付け強度伝達性も良好であるため鍔部６に割れが生じることはない。
グラスファイバーロービング又は帯状フェルトは、柔軟な特性を有するため、形状を自由に変えることも容易であり、不規則な大きさで発生するスペースの充填材としては最適である。
【００３４】
図１１は、ライニング完了後の老朽管路と新継手管との連結状況を示す図である。挿入筒部５とライニング材３が重なり合って硬化するライニング材３の端部では硬化後の板厚が厚くなるため新継手管１３との間に内径差が生じる。また、ライニング材３を、鍔部６から突出した部分の先端部と一致させて切断して新継手管１３と接続すると、接続部において内径差による段差が発生し、施工後流体の流れを阻害する原因となる。これに対し、本実施例ではライニング材３は鍔部６より少し突出させて切断し、突出部の内面を斜めに切削加工することにより段差をなくして斜面にし、流体の流れを妨げないようにした。ライニング材３と新継手管１３の内径差は、挿入筒部５の肉厚分となって隙間が発生する。本実施例では、エポキシ樹脂を含浸させたグラスファイバー又はカーボンファイバーのロービングからなる外周部材２１を巻き付けて内径差を埋めておく（図１１）。
【００３５】
上記ライニング材の熱収縮を考慮した端部処理をすることにより、老朽管路と新継手部との間の水密性を確実にすると共に接続部での流れを円滑にできるライニング施工を可能とすることができる。本発明は、以上の実施例に限定されることなく種々の変形が可能である。例えば、管口シール部材４の挿入筒部５に管状補強布（ライナー部材）１０を取り付けることなく施工してもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１    老朽管路
２    フランジ部
２ａ、６ａ    ボルト孔
３    ライニング材
４    管口シール部材
５    挿入筒部
６    鍔部
７    スペーサ
８    スペース
１０    管状補強布
１１    管状ネット
１２    管口カバー材
１３    新継手管
１４    充填材
１４ａ    グラスファイバーロービング
１４ｂ    帯状フェルト
２１    外周部材
２３    第２の樹脂材
【図１】
2011025456.tif 000003
【図２】
2011025456.tif 000004
【図３】
2011025456.tif 000005
【図４】
2011025456.tif 000006
【図５】
2011025456.tif 000007
【図６】
2011025456.tif 000008
【図７】
2011025456.tif 000009
【図８】
2011025456.tif 000010
【図９】
2011025456.tif 000011
【図１０】
2011025456.tif 000012
【図１１】
2011025456.tif 000013