(57)【要約】【課題】  発泡剤としてフロン類を使用することなく、顕著な断熱性能の改善効果を有する断熱材用押出発泡成形体を提供することを課題とする。【解決手段】  厚み方向に押出発泡成形体の厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層された構造を有する押出発泡成形体であって、該押出発泡成形体が、厚み方向に押出発泡成形体の厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層された構造を有すると共に、該発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上の気泡径の大気泡より構成される気泡構造を有する押出発泡成形体を使用する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有する押出発泡成形体であって、該押出発泡成形体が、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有すると共に、該発泡層が、前記発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有する小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡よりなる気泡構造を有し、小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．２５ｍｍ以下であることを特徴とする押出発泡成形体。
【請求項２】
前記押出発泡成形体の密度が２０〜６５ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、請求項１に記載の押出発泡成形体。
【請求項３】
前記押出発泡成形体の密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、請求項１または２に記載の押出発泡成形体。
【請求項４】
前記押出発泡成形体の厚み方向中央部に位置する前記発泡層の、断面に占める小気泡の総面積に対する割合が５〜９５％であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項５】
前記発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）が０．０３〜０．４０ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項６】
前記発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）が０．０３〜０．２５ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項７】
前記押出発泡成形体が、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項８】
前記発泡層を構成する樹脂が、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項９】
前記発泡層を構成する樹脂がポリスチレンであることを特徴とする、請求項８に記載の押出発泡成形体。
【請求項１０】
前記発泡層を構成する気泡内に、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、シクロペンタンから選ばれる１種以上の炭化水素が含有されることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の押出発泡成形体。
【請求項１１】
厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体の製造法であって、
発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、低圧領域に開放し、かつ、
該発泡剤を含有する溶融樹脂が、樹脂１００重量部に対して、物理発泡剤４．５〜１０重量部、水０．１〜５重量部および吸水性物質０．１〜１０重量部を含有することを特徴とする、押出発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用、自動車用、土木用などの断熱材として好適に使用される押出発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、発泡層／非発泡層からなる多層押出発泡について、主にポリプロピレン系樹脂を用いたフィルムおよびシート形状で検討がなされてきた（例えば、特許文献１〜４）。
【０００３】
また、ポリスチレン系押出発泡ボードに主眼をおいた発泡層／非発泡層からなる多層押出発泡についての検討例もある（特許文献５、６）。
【０００４】
特許文献５は、水含有発泡剤を含む溶融樹脂と臭素化脂肪族難燃剤を包含した溶融樹脂を一体化させた後、複合流をダイから低圧帯域に押出して発泡成形体を得る技術で、高温領域で水と接触した場合、酸性分解生成物を発生させ、樹脂の酸性化により設備の腐食を引き起こす臭素化脂肪族難燃剤と、水含有発泡剤の併用を可能とするものである。
【０００５】
この技術は、耐火性に着目した技術であり、ポリスチレン系押出発泡ボードの一般的用途である断熱材および断熱性能についての示唆はなく、実際、実施例の記載内容において耐火性の改善は臭素の総含有量の増加に加え、断熱性能に対して不利となる複合構造体の密度の増加によってなされる傾向が認められるため、断熱性能改善に着目した技術ではないと推定されるものである。
【０００６】
また、特許文献６は、同時押出発泡複合体であって、非発泡層にカーボンブラックなどの添加剤を添加し、熱伝導率を低減する技術である。しかしながら、使用している発泡剤としては、地球環境保護の点からその全廃が求められているフロン類を使用しており、発泡剤としてフロン類を使用せずに断熱性能を発現させるには更なる技術の改善が必要なものである。
【０００７】
発泡剤としてフロン類を使用せず、ポリスチレン系押出発泡ボードの断熱性を向上させる技術としては、小気泡と大気泡からなる気泡構造とすることが知られている（例えば、特許文献７〜９）。
【０００８】
しかしながら、近年、居住空間の快適性、省エネルギーの要求が高まるなか、特許文献７〜９の技術を用いて得られる従来の断熱材について更なる断熱性能の向上が求められており、発泡剤としてフロン類を使用せず、高断熱性能を有する押出発泡ボードの開発が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１０−７４８号公報
【特許文献２】特表平４−５０５５９４号公報
【特許文献３】特公平７−９８３４９号公報
【特許文献４】ＷＯ２００８／００８８７５号公報
【特許文献５】特許第３４７４５６８号公報
【特許文献６】特表平６−５１０２４７号公報
【特許文献７】特開２００７−３２１０６８号公報
【特許文献８】特表２００５−５１４５０６号公報
【特許文献９】特開２００４−２７７６７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記課題を解決するものであり、発泡剤としてフロン類を使用することなく、顕著な断熱性能の改善効果を有する断熱材用押出発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、下記の事項等を見出し、本発明を完成するに至った。
（１）発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有し、気泡径が０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡が海島状に混在する特徴的な気泡構造を有することにより、均一な気泡径の気泡のみからなる発泡層を構成材とする発泡成形体に比べ、低密度で断熱性能が向上した発泡成形体が得られること。
（２）発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）を０．４０ｍｍ以下に抑えることにより、断熱性能が向上すること。
（３）発泡成形体の厚み方向に、両面が発泡層に被覆された非発泡層を複数層有する発泡成形体が、１層のみ有する発泡成形体よりも断熱性能がより改善されること。
（４）発泡成形体の製造方法として共押出法を用いることにより、製造直後に発生する発泡層気泡内への空気の侵入を非発泡層が抑止すること。
【００１２】
すなわち、本発明は、
[１]  厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有する押出発泡成形体であって、
前記発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有する小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡よりなる気泡構造を有し、小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．２５ｍｍ以下であることを特徴とする、押出発泡成形体、
[２]  前記押出発泡成形体の密度が２０〜６５ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、[１]に記載の押出発泡成形体、
[３]  前記押出発泡成形体の密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、[１]または[２]に記載の押出発泡成形体、
[４]  前記押出発泡成形体の厚み方向中央部に位置する該発泡層断面に占める小気泡の総面積の割合が５〜９５％であることを特徴とする、[１]〜［３］のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、
[５]  前記発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）が０．０３〜０．４０ｍｍであることを特徴とする、[１]〜[４]のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、
[６]  前記発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）が０．０３〜０．２５ｍｍであることを特徴とする、[１]〜[５]のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、
[７]  前記押出発泡成形体が、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる前記構造を複数個有することを特徴とする、[１]〜[６]のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、
[８]  前記発泡層を構成する樹脂が、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体および変性ポリフェニレンエーテル系樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂であることを特徴とする、[１]〜[７]のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、
[９]  前記発泡層を構成する樹脂がポリスチレンであることを特徴とする、[８]に記載の押出発泡成形体、
[１０]  前記発泡層を構成する気泡内に気体成分としてプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、シクロペンタンよりなる群から選ばれる少なくとも１種の炭化水素を含有することを特徴とする、[１]〜[９]のいずれか１項に記載の押出発泡成形体、および
[１１]   厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有する押出発泡体の製造法であって、
発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を高圧下で厚み方向に合流させた後、低圧領域に開放し、かつ、
該発泡剤を含有する溶融樹脂が、樹脂１００重量部に対して、４．５〜１０重量部の発泡剤、０．１〜５重量部の水および、０．１〜１０重量部の吸水性物質を含有することを特徴とする押出発泡成形体の製造方法
に関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の発泡積層構造による効果は、以下のとおりである。
・発泡体構造として発泡層が非発泡層を介して積層されてなる積層構造を有する押出発泡体において、発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有し、気泡径が０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡よりなる島状に混在する特徴的な気泡構造を有することにより、均一な気泡径の気泡のみからなる発泡層を構成材とする発泡成形体に比べ、低密度で断熱性能が向上した発泡成形体が得られること。
・発泡成形体の製造方法として共押出法を用いることにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止することができ、特に厚み方向に発泡層の両面が発泡層によって被覆された構造をとることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、得られる発泡成形体の断熱性能をさらに改善することができること。
【００１４】
上記効果は、発泡成形体の断熱性改善を目的とする他の従来技術との組み合わせが可能であるため、従来にない優れた断熱性能を有する押出発泡成形体の提供を期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明に係る押出発泡成形体の積層構造に関する、押出断面での一例を示す模式図である。
【図２】図２は、本発明に係る発泡層中の、小気泡と大気泡より構成される気泡構成を示すＳＥＭ写真である。
【図３】図３は、小気泡と大気泡より構成される発泡層における、厚み方向および押出方向の気泡径の測定方法を説明するための操作手順を示す、ＳＥＭ写真である。
【図４】図４は、本発明に係る押出発泡成形体の厚みの測定位置を示す模式図である。
【図５】図５は、本発明に係る押出発泡成形体の幅の測定位置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の押出発泡成形体としては、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層された構造を有し、且つ、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有し、気泡径が０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡よりなる島状に混在する、特徴的な気泡構造を有することにより、低密度で成形性および断熱性能に優れた発泡成形体を得ることができる。
【００１７】
本発明の押出発泡成形体の構造としては、図１（ａ）に示す発泡層／非発泡層／発泡層の如く、押出発泡成形体の厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有することが好ましい。これは、非発泡層の両面に発泡層が積層された構造において、非発泡層の膜厚が発泡層を構成するセルの膜厚に対して厚いことにより、輻射伝熱の抑制に起因する熱伝導率低減効果が有効に作用することによる。なお、非発泡層／発泡層／非発泡層の如く、非発泡層の片面のみに発泡層が積層された構造では、非発泡層による輻射伝熱の抑制に起因する熱伝導率低減効果が十分発現しない傾向がある。
【００１８】
本発明の押出発泡成形体の構造としては、図１（ｂ）に示す発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の如く、非発泡層が複数層存在することがさらに好ましい。これは、押出発泡成形体の厚み方向に非発泡層を複数層設けることにより、１層の非発泡層では得られない優れた熱伝導率の低減効果が発現することによる。
【００１９】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層とは、複数の気泡が気泡壁（ｗａｌｌ）および気泡壁結合部（ｓｔｒｕｔｓ）によって結合された気泡構造を有する層をいう。その形状としては、特に限定されず、フィルム形状、シート形状、ボード形状が挙げられ、これらの中でも、断熱性能を発現しやすいこと、押出発泡成形体に軽量性を付与できることより、シート形状、ボード形状が好ましい。
当該発泡層の密度は、目的とする押出発泡成形体の密度にもよるが、５００ｋｇ／ｍ３以下が好ましい。
【００２０】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層としては、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍未満の気泡径を有し、気泡径が０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１.２倍以上の気泡径を有する大気泡よりなるが海島状に混在する特徴的な気泡構造を有することが必要である。このような特徴的な気泡構造を有することにより、得られる成形体は低密度化が可能となり、断熱性、成形性に優れた発泡成形体を得ることができる。ここで、小気泡は主に断熱性能の向上に寄与し、大気泡は主に低密度化、成形性改善に寄与するものである。
【００２１】
平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍未満の気泡径を有する気泡［以下、小気泡］と、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上の気泡径を有する気泡［以下、大気泡］の平均気泡径は、以下のように求める。
（１）中央部に位置する発泡層の断面写真を顕微鏡、例えばマイクロハイスコープ、走査型電子顕微鏡などを用いて倍率２０〜２００倍にて撮影する［図３（ａ）参照］。このとき、厚み方向を縦方向、押出方向を横方向にて撮影する。また、倍率は気泡径により適宜選択される。
（２）断面写真の縦方向に任意に２０００μｍの直線を３本引き、その直線に接する気泡の個数（Ｘ１）を測定する。次の式により、気泡の厚み方向の平均気泡径（Ａ１）を求める。
Ａ１［単位：μｍ］＝２０００×３÷気泡の個数（Ｘ１）
図３（ｂ−２）に示すように、断面写真の押出方向に任意に２０００μｍの直線を３本引き、その直線に接する気泡の個数（Ｙ１）を測定する。次の式により、気泡の押出方向の平均気泡径（Ｂ１）を求める。
Ｂ１［単位：μｍ］＝２０００×３÷気泡の個数（Ｙ１）
次の式により平均気泡径（Ｄ１）を求める。
Ｄ１［単位：μｍ］＝（Ａ１＋Ｂ１）÷２
（３）図３（ｃ）の矢印で示すように、画像内にあるＤ１の１．２倍以上の気泡径［＝（厚み方向の径＋押出方向の径）÷２］（ただし、気泡の全周が判別できる気泡のみ）を有する全ての気泡を大気泡とし、その個数（Ｘ２）、個々の気泡の厚み方向の気泡径、および、個々の気泡の押出方向の気泡径を測定する。なお、気泡径は、各気泡の厚み方向および押出方向での最大長とした。
次の式により、大気泡の厚み方向の平均気泡径（Ａ２）と大気泡の押出方向の平均気泡径（Ｂ２）を求める。
Ａ２［単位：μｍ］＝個々の大気泡の厚み方向の気泡径の総和÷大気泡の気泡の個数（Ｘ２）
Ｂ２［単位：μｍ］＝個々の大気泡の押出方向の気泡径の総和÷大気泡の気泡の個数（Ｘ２）
次の式により、平均大気泡径（Ｄ２）を求める。
Ｄ２［単位：μｍ］＝（Ａ２＋Ｂ２）÷２
（４）上記（３）で気泡径を測定しなかった気泡を、小気泡とする。
上記（３）で測定した全ての大気泡を包含する長方形領域［図３（ｄ）参照］の、厚み方向および押出方向の寸法を測定し、その領域の面積（Ｓ０）を求める。
次の式により、小気泡の総面積割合（Ｓ）は次式により求める。
Ｓ［単位：％］＝［Ｓ０−｛π×（Ｄ２÷２）２｝×Ｘ３］÷Ｓ０×１００
（５）図３（ｅ−１）に示すように、上記（４）での長方形領域内の、小気泡が縦方向に５００μｍ以上連続して存在する領域において、縦方向に任意に５００μｍの直線を３本引き、その直線に接する気泡の個数（Ｘ３）を測定する。
次の式により、小気泡の厚み方向の平均気泡径（Ａ３）を求める。
Ａ３［単位：μｍ］＝５００×３÷気泡の個数（Ｘ３）
図３（ｅ−２）に示すように、小気泡が横方向に５００μｍ以上連続して存在する領域において、横方向に任意に５００μｍの直線を３本引き、その直線に接する気泡の個数（Ｙ３）を測定する。
次の式により、小気泡の押出方向の平均気泡径（Ｂ３）を求める。
Ｂ３［単位：μｍ］＝５００×３÷気泡の個数（Ｙ３）
次の式により、平均小気泡径（Ｄ３）を求める。
Ｄ３［単位：μｍ］＝（Ａ３＋Ｂ３）÷２
（６）上記（９）の長方形領域内における小気泡の個数（Ｚ１）を、次の式により、近似的に求める。
Ｚ１［単位：個］＝Ｓ０×（Ｓ／１００）÷｛π×（Ｄ３÷２）２｝
（７）厚み方向の平均気泡径（Ａ４）を、次の式により、近似的に求める。
Ａ４［単位：μｍ］＝（Ａ２×Ｘ３＋Ａ３×Ｚ１）÷（Ｘ３＋Ｚ１）
次の式により、押出方向の平均気泡径（Ｂ４）を、近似的に求める。
Ｂ４［単位：μｍ］＝（Ｂ２×Ｘ３＋Ｂ３×Ｚ１）÷（Ｘ３＋Ｚ１）
（８）平均気泡径（Ｄ４）は、次の式により求める。
Ｄ４［単位：μｍ］＝［｛厚み方向の平均気泡径（Ａ４）＋押出方向の平均気泡径（Ｂ４）｝÷２］
【００２２】
なお、通常の均一な気泡径の気泡のみからなる発泡成形体においても、気泡径を小さくすることにより、断熱性能をある程度向上させることは可能である。ただし、均一な気泡径の気泡のみからなる発泡成形体では、気泡径が小さくなると、所定の厚さを出すためには、より多くの樹脂が必要となって高密度化し、結果として、断熱性能改善効果が低下する傾向となる。また、押出時の圧力が高くなる、吐出量が少なくなるなど、成形性が低下する傾向となる。
これに対して、平均気泡径（Ｄ３）の小気泡と平均気泡径（Ｄ２）の大気泡が海島状に混在する前記特徴的な気泡構造では、断熱性能を向上させると共に、大気泡により得られる発泡層が低密度で厚み方向の拡大率が高い発泡成形体を得ることが可能となる。
【００２３】
小気泡と大気泡の気泡径の関係について、小気泡が平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍未満であり、小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．２５ｍｍ以下であり、且つ、大気泡の平均気泡径（Ｄ２）が平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上であれば、特に限定はされない。
小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．２５ｍｍ以下で且つ、大気泡の平均気泡径（Ｄ２）が平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上であれば、断熱性能および成形性に優れた発泡成形体を得ることが可能となる。断熱性能および成形性の観点から、小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．０１〜０．２０ｍｍ、大気泡の平均気泡径（Ｄ２）が０．２０〜０．８０ｍｍの範囲であることがより好ましく、小気泡の平均気泡径（Ｄ３）が０．０２〜０．１５ｍｍ、大気泡の平均気泡径（Ｄ２）が０．１５〜０．６０ｍｍの範囲であることが更に好ましい。
【００２４】
なお、本発明の発泡成形体の発泡層において、小気泡と大気泡の気泡径の中間に位置する気泡が全く存在しないわけではないが、該気泡が目立って増加すると、小気泡と大気泡との区別がつきにくくなり、すなわち、異なる気泡径が連続的に存在する気泡構造となり、海島状に存在する前記の特徴的な気泡構造ではなくなることから、断熱性能と成形性のバランスが崩れる傾向となる。
【００２５】
本発明の押出発泡成形体の厚み方向中央部に位置する発泡層の断面に占める小気泡の総面積の割合（単位断面積あたりの占有面積率Ｓ）は、５〜９５％が好ましく、１０〜９０％がよりに好ましく、２０〜８０％がさらに好ましく、２５〜７０％が特に好ましい。発泡層断面に占める小気泡の総面積の割合が５〜９５％の場合、断熱性と成形性に優れた良好な押出発泡成形体が得られる。
【００２６】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層の厚み方向における平均気泡径（Ａ４）は、０．０３〜０．４０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．０３〜０．２５ｍｍ、特に好ましくは０．０８〜０．２５ｍｍである。発泡層の厚み方向の平均気泡径（Ａ４）が０．０３〜０．４０ｍｍの場合、断熱性能および成形性に優れた発泡成形体を得ることが可能となる。
【００２７】
小気泡と大気泡からなる特徴的な気泡構造の発泡層を作製する方法としては、発泡剤として物理型発泡剤と水を併用することがあげられる。
【００２８】
発泡剤として使用される水の添加量としては、小気泡および大気泡の生成しやすさや加工性の面から、発泡層を構成する熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜５．０重量部が好ましく、０．２〜４．０重量部がより好ましく、０．３〜３．０重量部が特に好ましい。
【００２９】
水の添加量は、発泡層剤全量に対して、１〜８０重量％が好ましく、２〜７０重量％がより好ましく、３〜６０重量％が特に好ましい。
水の添加量が発泡層を構成する熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜５．０重量部であり、且つ、発泡剤全量に対して１〜８０重量％を満たす場合、得られる発泡層は容易に小気泡と大気泡からなる特徴的な気泡構造をとることが可能となり、結果、得られる発泡成形体は軽量性と断熱性、成形性に優れたものとなる。
【００３０】
小気泡と大気泡からなる特徴的な気泡構造の発泡層を作製する方法において、発泡層を構成する熱可塑性樹脂と相溶性のない水を如何に溶融樹脂中に均一に分散させるかが、重要となる。その方法としては、熱可塑性樹脂中にスメクタイト、膨潤性フッ素雲母などの吸水性または水膨潤性の層状珪酸塩類またはこれらの有機化処理品、吸水性高分子、日本アエロジル（株）製ＡＥＲＯＳＩＬなどのシラノール基を有する無水シリカなど（本明細書においては、これらの物質を「吸水性物質」と総称する）の１種または複数種を添加することがあげられる。これにより、発泡層中の小気泡および大気泡の分散状態が安定化し、得られる発泡成形体の成形性、生産性および断熱性能をさらに向上させることができる。
【００３１】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層を製造する際に用いられる吸水性物質の添加量は、水の添加量などによって適宜調整されるものであるが、一般に、発泡層を構成する熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ましく、０．２〜８重量部がさらに好ましく、０．３〜７重量部が特に好ましい。吸水性物質の添加量が０．１〜１０重量部の場合、押出機内で水が良好に分散されて、気泡ムラ、ボイド等の発生が無い良好なセル構造を有する発泡層が得られ、バラツキのない良好な断熱性能を有する押出発泡成形体を得ることができる。
【００３２】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層を製造する際に用いられる層状珪酸塩とは、酸化ケイ素を主成分とする四面体シートと金属水酸化物を主成分とする八面体シートからなり、前記四面体シートと前記八面体シートが単位層を形成し、単位層単独構造の、または複数の単位層が層間に陽イオンなどを介して積層された構造の一次粒子、および、一次粒子の凝集体（二次粒子）として存在するものである。層状珪酸塩の具体例としては、例えば、スメクタイト族粘土および膨潤性雲母などがあげられる。
【００３３】
前記のスメクタイト族粘土は下記一般式（Ｉ）
Ｘ０．２〜０．６Ｙ２〜３Ｚ４Ｏ１０(ＯＨ)２・ｎＨ２Ｏ・・・・・・一般式（Ｉ）
（ただし、ＸはＫ、Ｎａ、１／２Ｃａ、および１／２Ｍｇからなる群より選ばれる１種以上であり、ＹはＭｇ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ａｌ、およびＣｒからなる群より選ばれる１種以上であり、ＺはＳｉ、およびＡｌからなる群より選ばれる１種以上である。なお、Ｈ２Ｏは層間イオンと結合している水分子を表わすが、ｎは層間イオンおよび相対湿度に応じて著しく変動する）で表される、天然または合成されたものである。
【００３４】
前記スメクタイト族粘土の具体例としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、鉄サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイトおよびベントナイト等、またはこれらの置換体、誘導体、またはこれらの混合物が挙げられる。
【００３５】
また、前記の膨潤性雲母は下記一般式（ＩＩ）
Ｘ０．５〜１．０Ｙ２〜３(Ｚ４Ｏ１０)（Ｆ、ＯＨ）２・・・・・・一般式（ＩＩ）
（ただし、ＸはＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ、Ｃａ、Ｂａ、およびＳｒからなる群より選ばれる１種以上であり、ＹはＭｇ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ａｌ、およびＬｉからなる群より選ばれる１種以上であり、ＺはＳｉ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｆｅ、およびＢからなる群より選ばれる１種以上である）で表される、天然または合成されたものである。
【００３６】
これらは、水、水と任意の割合で相溶する極性のある有機化合物、および水と該極性のある有機化合物の混合溶媒中で膨潤する性質を有する物であり、例えば、リチウム型テニオライト、ナトリウム型テニオライト、リチウム型四ケイ素雲母、およびナトリウム型四ケイ素雲母等、またはこれらの置換体、誘導体、またはこれらの混合物が挙げられる。
【００３７】
前記膨潤性雲母の中にはバーミキュライト類と似通った構造を有するものもあり、この様なバーミキュライト類相当品等も使用し得る。該バーミキュライト類相当品には３八面体型と２八面体型があり、下記一般式（ＩＩＩ）
(Ｍｇ，Ｆｅ，Ａｌ)２〜３(Ｓｉ４−ｘＡｌｘ)Ｏ１０(ＯＨ)２・(Ｍ＋，Ｍ２＋１／２)ｘ・ｎＨ２Ｏ・・・・・・一般式（ＩＩＩ）
（ただし、ＭはＮａおよびＭｇ等のアルカリまたはアルカリ土類金属の交換性陽イオン、ｘ＝０.６〜０.９、ｎ＝３.５〜５である）で表されるものがあげられる。
【００３８】
膨潤性層状珪酸塩は、単独で用いても良く、２種以上組み合わせて用いても良い。これらの内では、得られる発泡成形体中の分散性の点などから、スメクタイト族粘土、膨潤性雲母が好ましく、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、合成スメクタイトおよび膨潤性フッ素雲母などの層間にナトリウムイオンを有する膨潤性雲母が、さらに好ましい。
【００３９】
ベントナイトの代表例としては、天然ベントナイト、精製ベントナイトなどがあげられる。また、有機化ベントナイトなども使用できる。本発明におけるスメクタイトには、アニオン系ポリマー変性モンモリロナイト、シラン処理モンモリロナイト、高極性有機溶剤複合モンモリロナイトなどのモンモリロナイト変性処理生成物もその範疇に含まれる。
【００４０】
ベントナイトなどのスメクタイトの含有量は、水の添加量などによって、適宜調整されるものであるが、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部が好ましくは０．２〜８重量部がさらに好ましく、０．３〜７重量部が特に好ましく、１〜５重量部が最も好ましい。
スメクタイトの添加量が０．１〜１０重量部の場合、押出機内で水が良好に分散され、気泡ムラ、ボイドの発生が無い良好なセル構造を有する発泡層が得られ、バラツキのない良好な断熱性能を有する押出発泡成形体を得ることができる。
【００４１】
水／スメクタイトの混合比率は、重量比で、０．０２〜２０が好ましく、０．１〜１０がさらに好ましく、０．１５〜５が特に好ましく、０．２５〜２の範囲が最も好ましい。
【００４２】
発泡層の密度としては、前記のように、５００ｋｇ／ｍ３以下であれば特に限定はされないが、軽量でかつ優れた断熱性および曲げ強度、圧縮強度を付与するためには、２０〜６５ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、２０〜５０ｋｇ／ｍ３であることが更に好ましく、２０〜４０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましい。密度が２０〜６０ｋｇ／ｍ３の範囲では、軽量性、圧縮強度など機械的特性、断熱性に優れた発泡成形体が得られる。
【００４３】
本発明の押出発泡成形体の発泡層を構成する樹脂（以降、「発泡層構成樹脂」と称する場合がある）は、押出発泡成形が可能な熱可塑性樹脂から任意に選択される。
【００４４】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などのビニル系樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、シクロオレフィン系（共）重合体などのポリオレフィン系樹脂およびこれらに分岐構造、架橋構造を導入してレオロジーコントロールされたポリオレフィン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ＭＸＤナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレートなどのポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、芳香族ポリエーテル系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、液晶樹脂などのエンジニアリングプラスチック；ポリ乳酸などの脂肪族ポリエステル系樹脂などが挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して使用することができる。
【００４５】
本発明の押出発泡成形体の発泡層を構成する樹脂としてスチレン系樹脂を用いる場合には、特に限定されず、例えば、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体またはその誘導体から得られるランダム、ブロックまたはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。これらは単独または２種以上混合して使用することができる。
【００４６】
スチレンと共重合可能な単量体としては、例えば、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体；ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物；アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、メタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物；ブダジエンなどのジエン系化合物またはその誘導体；無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などの不飽和カルボン酸無水物；Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−４−ジフェニルマレイミド、Ｎ−２−クロロフェニルマレイミド、Ｎ−４−ブロモフェニルマレイミド、Ｎ−１−ナフチルマレイミド等のＮ−アルキル置換マレイミド化合物；などがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用することができる。
【００４７】
本発明の押出発泡成形体の発泡層を構成する樹脂としては、これらの中でも、押出発泡成形が容易で軽量かつ断熱性に優れた押出発泡成形体が得られることなどから、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、無水マレイン酸変性ポリスチレン、スチレン−不飽和ジカルボン酸無水物−Ｎ−アルキル置換マレイミド系共重合体、耐衝撃性ポリスチレンなどのスチレン系樹脂、あるいは、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル系樹脂などのビニル系樹脂；ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂の混合樹脂である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましい。最も好ましくはポリスチレンホモポリマーである。
【００４８】
本発明の押出発泡成形体の発泡層は、溶融状態にある発泡層構成樹脂に、高圧下で、水および物理型発泡剤を圧入し、低圧領域に開放することにより得られる。
【００４９】
本発明における圧入する物理型発泡剤としては、特に限定されず、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどの炭素数３〜５の飽和炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ−ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、フラン、フルフラール、２−メチルフラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピランなどのエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類；メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類；蟻酸メチル、蟻酸エチル、蟻酸プロピル、蟻酸ブチル、蟻酸アミル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、酢酸アミル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチルなどのエステル類；塩化メチル、塩化エチルなどのハロゲン化アルキル類；窒素、空気、二酸化炭素などの無機発泡剤、等が挙げられる。これら発泡剤は単独または２種以上混合して使用することができる。
【００５０】
前記発泡剤の中でも、押出発泡成形性と高断熱性を両立できるという点から、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタン、シクロペンタンなどの炭化水素が好ましい。また、低密度の押出発泡体が得られるという点から、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどのエーテル類；メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類；塩化メチル、塩化エチルなどのハロゲン化アルキル類が好ましい。さらに、不燃性であり環境適合性に優れるという点から、窒素、空気、水、二酸化炭素などの無機発泡剤が好ましい。
【００５１】
溶融した発泡層構成樹脂（熱可塑性樹脂）中に圧入される物理型発泡剤の量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜選定されるが、通常、発泡剤の合計量を、熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部とすることが好ましく、３〜８重量部とすることがより好ましい。物理型発泡剤の合計圧入量が１〜２０重量部の場合、発泡成形体中にボイドが無く、難燃性が制御可能な、適度な発泡倍率を有する発泡層が得られ、押出発泡成形体として軽量、断熱性などの特性が発現される。
【００５２】
発泡剤を圧入する際の圧力としては、特に限定されず、押出機などの内圧力よりも高い圧力であればよい。
【００５３】
本発明の押出発泡成形体の気泡径分布を調整する方法としては、発泡剤に水を用い、他の発泡剤の種類および使用量、吸水性物質の種類および使用量、押出発泡の成形条件などにより調整できる。このような成形条件としては、例えば、溶融されたスチレン系樹脂組成物を大気中へ吐出する際の厚みの拡大率の調整（つまり、ダイリップのスリットの厚みと矩形にするための成形金型の高さの調整）、成形抵抗の調整、等が挙げられる。
【００５４】
本発明の押出発泡成形体の厚み方向の平均気泡径（Ａ４）を制御する方法としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸水素ナトリウムなどの無機化合物などに代表される造核剤や、前述された層状珪酸塩をスチレン系樹脂に添加し、これらの添加量を調整する方法があげられる。また、発泡剤の種類、組成および添加量によっても、平均気泡径（Ａ４）は調整される。さらに、溶融混練手段である押出機のスクリュー形状や、加熱温度、圧力、溶融混練されたスチレン系樹脂組成物がダイリップから吐出される量、ダイス形状、吐出の際の樹脂温度などによっても、平均気泡径（Ａ４）は調整される。
【００５５】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層の製造時において、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの加工助剤、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、窒素系安定剤、イオウ系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤、帯電防止剤、顔料などの着色剤などの添加剤を添加させることが好ましい。
【００５６】
また、より安定的に押出発泡するためには、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサンジオール−ビス｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、ペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンジルホスフェート−ジエチルエステル、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレイトなどのヒンダードフェノール系抗酸化剤；トリフェニルフォスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、ビスステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスホナイトなどのリン系安定剤；２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体、アルキル化ジフェニルアミン、オクチル化ジフェニルアミン、４，４’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミンなどのアミン系安定剤；３，３−チオビスプロピオン酸ジオデシルエステル、３，３’−チオビスプロピオン酸ジオクタデシルエステルなどのイオウ系安定剤を添加するのが好ましい。
【００５７】
本発明の押出発泡成形体を構成する発泡層の厚みは、押出発泡成形体の厚みおよび押出発泡成形体中の発泡層の数（発泡層／非発泡層／発泡層からなるユニットの数）に応じて適宜選択される。
【００５８】
本発明の押出発泡成形体を構成する非発泡層とは、発泡層を構成する気泡の気泡壁あるいは気泡壁結合部のうち厚みの大きな部分よりも１．１倍以上の厚みを有する層をいう。非発泡層の密度は用いる樹脂、添加剤などの密度にもよるが、５００ｋｇ／ｍ３超であることが好ましい。非発泡層には発泡層より少ない数の気泡が含まれていてもよい。
【００５９】
本発明における非発泡層を構成する樹脂あるいは樹脂組成物（以降、「非発泡層構成樹脂」と称する場合がある）は、目的の高断熱性の押出発泡体を得るためには得られた押出発泡体の発泡層と非発泡層とが良好に接着されていることが好ましいため、発泡層を構成する樹脂と相溶性を有する樹脂を選定することが好ましい。  
【００６０】
前記発泡層を構成する樹脂と相溶性を有する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリスチレンなどのスチレン系樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンランダム共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリフェニレンエーテル系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂；ポリオキシメチレン系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニル酢酸共重合体、ポリアクリル酸、ポリメチルメタクリレート、熱可塑性フェノール系樹脂などが挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して使用することができる。これらの中でも、前記発泡層を構成する樹脂との相溶性に優れること、成形性が容易なことから、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましく、スチレン系樹脂がより好ましい。
【００６１】
スチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体またはその誘導体から得られるランダム、ブロックまたはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。これらは単独または２種以上混合して使用することができる。
【００６２】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、メタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物、ブダジエンなどのジエン系化合物またはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などの不飽和カルボン酸無水物、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−４−ジフェニルマレイミド、Ｎ−２−クロロフェニルマレイミド、Ｎ−４−ブロモフェニルマレイミド、Ｎ−１−ナフチルマレイミド等のＮ−アルキル置換マレイミド化合物；などがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用することができる。
【００６３】
特に、本発明の押出発泡成形体を構成する非発泡層としてスチレン系樹脂を用いる場合には、発泡層との相溶性の点から、スチレンホモポリマー、スチレンアクリロニトリル共重合体、（メタ）アクリル酸共重合ポリスチレン、無水マレイン酸変性ポリスチレン、スチレン−不飽和ジカルボン酸無水物−Ｎ−アルキル置換マレイミド系共重合体、耐衝撃性ポリスチレンを用いることがさらに好ましく、最も好ましくはスチレンホモポリマーである。
【００６４】
粘着性・接着性を有する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、エチレン−ビニルアルコール系共重合体樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−ブタジエン系共重合樹脂、天然ゴム系樹脂、クロロプレン系樹脂および、上記樹脂にロジン類、ロジン誘導体、石油系樹脂、テルペン系樹脂、フェノール樹脂、ロジンフェノール樹脂、ケトン樹脂等の粘着付与剤樹脂を配合してなる樹脂組成物等が挙げられる。
【００６５】
本発明の押出発泡成形体を構成する非発泡層の構造は、特に限定されず、単層、複層のいずれの構造も採りうる。
【００６６】
本発明の押出発泡成形体を構成する非発泡層の厚みは、押出発泡成形体の厚みおよび押出発泡成形体中の発泡層の数（発泡層／非発泡層／発泡層からなるユニットの数）に応じて適宜選択されるが、１０〜５００μｍが好ましく、２０〜３００μｍがより好ましく、３０〜２００μｍが特に好ましく、４０〜１００μｍが最も好ましい。非発泡層の厚みが１０〜５００μｍの範囲では、軽量性および断熱性を備えた押出発泡成形体を得ることができる。
【００６７】
本発明の押出発泡成形体を構成する非発泡層の製造時において、必要に応じて、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの加工助剤、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、窒素系安定剤、イオウ系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤、帯電防止剤、顔料などの着色剤などの添加剤を添加させることが好ましい。
【００６８】
これらの添加剤のなかでも、可塑剤は、本発明の押出発泡成形体製造の際、樹脂合流界面の流れを乱さないようにするため、また、非発泡層構成樹脂の溶融粘度を発泡剤含有樹脂の溶融粘度に近づける調整を行う際に有効に働くため、添加することが好ましい。
【００６９】
非発泡層構成樹脂に添加する可塑剤としては、特に限定されず、一般に可塑剤として使用されているいずれの化合物の使用も可能であり、例えば、フタル酸ジメチル（ＤＭＰ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジノルマルオクチル（ＤＮＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジノニル（ＤＮＰ）、フタル酸ジイソデシル（ＤＩＤＰ）、フタル酸ブチルベンジル（ＢＢＰ）、フタル酸混基エステル（Ｃ６〜Ｃ１１）等のフタル酸エステル類；アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、アジピン酸ジアルキル（Ｃ６，８，１０）（６１０Ａ）、アジピン酸ジアルキル（Ｃ７，Ｃ９）（７９Ａ）アゼライン酸ジオクチル（ＤＯＺ）セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ）、リン酸トリクレシル（ＴＣＰ）、アセチルクエン酸トリブチル（ＡＴＢＣ）、エポキシ化大豆油（ＥＳＢＯ）、トリメリット酸トリオクチル（ＴＯＴＭ）、塩素化パラフィン等の非フタル酸エステル類、等が挙げられる。
【００７０】
非発泡層構成樹脂に対する可塑剤の添加量は、狙いとする溶融粘度によって適宜選択されるが、非発泡層構成樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部が好ましく、２〜１５重量部が更に好ましく、３〜１２重量部が特に好ましく、４〜１０重量部が好ましい。可塑剤の添加量が非発泡層構成樹脂１００重量部に対して、１〜２０重量部の範囲では、押出の際に吐出変動が無く、押出後の表面ブリードアウトの無い非発泡層が得られる。
【００７１】
本発明の押出発泡体の製造方法、特に発泡層と非発泡層との積層方法については、特に限定はなく、例えば、最外面（発泡層との被着面）に粘着性・接着性を有する（または粘着性・接着性を付与した）非発泡層を予めフィルム状またはシート状に成形し、これを予め成形された発泡層で挟み込み圧着する方法；非発泡層の構成樹脂を、押出機を用いて溶融混練し、溶融された非発泡層の構成樹脂を、予め成形された発泡層で挟み込み圧着する方法；予め成形された非発泡層と発泡層を用い、非発泡層を発泡層で挟み込んだ後、加熱圧着する方法；非発泡層と発泡層の構成樹脂を各々異なる押出機を用いて溶融混練し、各々溶融樹脂を多層状に合流させ積層した後に発泡成形する方法；等が挙げられる。
【００７２】
これらの製造方法のうち、本発明の押出発泡体に対しては、発泡層と非発泡層の構成樹脂を各々異なる押出機等を用いて溶融混練を行い、発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂とし、多層積層装置を用いて、高圧領域にて各々の溶融樹脂を多層状に合流させ積層した後に、ダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡層を形成し、さらに、成形することにより製造することが好ましい。共押出法により押出発泡体を得ることにより、製造直後に発生する発泡層セル内への空気の侵入を非発泡層が抑止することができ、特に厚み方向に発泡層の両面が非発泡層によって被覆された構造をとることにより、外気からの発泡層セル内への空気の浸入が抑制され、得られる発泡体の断熱性能をさらに改善することができる。
【００７３】
本発明において、各々の溶融樹脂を多層積層装置にて多層状に合流させ積層する方法としては、特に限定されず、例えば、共押出フィルムで一般に使用されているフィードブロック法、マルチマニホールド法；特公昭５４−２３０２５号公報、特開平４−２７８３２３号公報等に記載の複数の層からなる積層流を作った後、分割・積層を繰り返す方法；特表２００５−５２３８３１号公報、特開２００４−２４９５２０号公報、等に記載の複数の分割流を作った後、逐次積層する方法、等が挙げられる。
【００７４】
押出発泡体を製造する際の多層積層装置の温度は、多層積層装置に供給される発泡剤含有溶融樹脂の樹脂温度に等しいか、異なっていても±１０℃以下が好ましい。温度差が±１０℃以下の場合、発泡適正温度でダイによる成形加工が可能となり、高倍率で低独立気泡率の良好な発泡層を有する押出発泡体を得ることができる。
【００７５】
押出発泡体を製造する際の多層積層装置内の圧力は、多層積層装置に供給される発泡剤含有溶融樹脂が多層積層装置内で発泡を起こさない圧力に設定される。但し、多層積層装置内で発泡を起こさない圧力は、発泡剤種、発泡剤量、発泡剤含有溶融樹脂の温度に依存するため、一概には設定できない。
【００７６】
本発明において、発泡成形方法も特に制限されないが、例えば、スリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する一般的な方法を用いることができる。
【００７７】
なお、発泡層の構成樹脂の溶融混練に関しては、
（ｉ）熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
（ii）熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる１種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
（iii）予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる１種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
等、熱可塑性樹脂、必要に応じて、前記添加剤を加熱溶融押出機に供給し、
その後、任意の段階において高圧条件下で発泡剤を熱可塑性樹脂に添加し、流動ゲルとなす。その後、該流動ゲルは、押出発泡に適する温度に冷却した後、積層装置に供給される。
【００７８】
熱可塑性樹脂と発泡剤などの添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、例えば１５０〜２８０℃程度が好ましい。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
【００７９】
また、非発泡層の構成樹脂の溶融混練に関しても、例えば、
（ｉ）熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤を混合した後、加熱溶融する、
（ii）熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる１種以上を混合した後、加熱溶融し、これに残りの前記添加剤をそのまま、または必要により液体化または溶融させて添加し加熱混合する、
（iii）予め熱可塑性樹脂に、必要に応じて前記添加剤から選ばれる１種以上の添加剤を混合した後、加熱溶融した組成物を準備し、次いで、該組成物と残りの前記添加剤、必要に応じて熱可塑性樹脂を改めて混合し、押出機に供給して加熱溶融する、
など、熱可塑性樹脂、必要に応じて前記添加剤を押出機に供給し、加熱溶融混練を行う。その後、該溶融混練物は多層積層装置に供給される。
【００８０】
熱可塑性樹脂と添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよいが、溶融樹脂が供給される多層積層装置の設定温度と等しいか、異なっていても温度差が±１０℃以内であることが好ましい。温度差が±１０℃以下の場合、発泡層と非発泡層の界面部分に破泡がなく接着不良のない良好な押出発泡体を得ることができる。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので、一概には決定することができないが、熱可塑性樹脂と添加剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また、溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などがあげられるが、通常の樹脂押出に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリュー形状を用いる方が好ましい。
【００８１】
本発明の押出発泡成形体の厚みは、特に限定されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などに使用される断熱材用途の場合、好ましい断熱性、曲げ強度および圧縮強度を付与するためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のような厚さのあるものが好ましく、通常１０〜１５０ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍである。
【００８２】
本発明の押出発泡成形体の２０℃での等価熱伝導率は、０．０３４Ｗ／ｍ・Ｋ（０．０２９２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）以下が好ましく、０．０３２Ｗ／ｍ・Ｋ（０．０２７５ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）以下がより好ましく、０．０３０Ｗ／ｍ・Ｋ（０．０２５８ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）以下が特に好ましい。
【００８３】
等価熱伝導率が０．０３４Ｗ／ｍ・Ｋ以下である発泡成形体は、建築用部材用途として好適に使用され、快適な居住空間の提供に貢献する。
【００８４】
本発明の押出発泡成形体は、その優れた軽量性、断熱性の点から、種々の用途、例えば、床材、壁材、屋根材などの建築用部材、保冷車用断熱材、車両バンパー、自動車天井材などの自動車用部材、地盤の凍上防止剤などの土木用部材などに好適に使用できる。
【実施例】
【００８５】
次に、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断らない限り、「％」は重量％を表わす。 
【００８６】
実施例および比較例に対する評価方法は、以下のとおりである。 
【００８７】
（１）押出発泡成形体寸法［単位：ｍｍ］
厚み：異なる時間にサンプルングした３つの発泡成形体について、図４に示すように、幅方向（押出方向と直交する水平方向）における中央部（幅方向の中点）での厚みを測定し、平均値を算出した。
幅：異なる時間にサンプルングした３つの発泡成形体について、図５に示すように、厚み方向における中央部（厚み方向の中点）での幅を測定し、平均値を算出した。
厚み方向中央部分の特定：上表面から前記厚みの１／２の値、左側面から前記幅の１／２の値に位置する部分を中央部分とした。
【００８８】
（２）押出発泡成形体の密度［単位：ｋｇ／ｍ３］
異なる時間にサンプリングした３つの押出発泡成形体に対して、ＪＩＳ  Ｋ７２２２−１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に則り、発泡体密度を測定して、その平均値を算出した。
【００８９】
（３）熱伝導率［単位：Ｗ／ｍ・Ｋ］
押出発泡成形体の熱伝導率を、熱伝導率測定装置（栄弘精機製、ＨＣ−０７４−３００）を用いて測定した。押出発泡成形体気泡内の空気の分圧が５１ｋＰａ時の熱伝導率を実施例に示した。
【００９０】
（４）押出発泡成形体気泡内の空気の分圧
押出発泡成形体を切り出し面から１０ｍｍの部分を削除した後、巾方向における中央部より巾方向２５ｍｍ、長さ方向２５ｍｍ、厚み方向は成形体のままの厚さで切り出し、押出発泡成形体中の空気量を、ガスクロマトグラフ（島津製作所製 ＧＣ−１４Ａ）を用いて分析測定し、平均値を算出することにより、押出発泡成形体気泡内の空気の分圧を求めた。
【００９１】
（５）平均気泡径（Ｄ４）、厚み方向の平均気泡径（Ａ４）と押出方向の平均気泡径（Ｂ４）および小気泡の総面積割合（Ｓ）
厚み方向中央部分をマイクロスコープ［（株）キーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００］を用いて、倍率５０倍にて観察し、明細書本文中に記載した方法にて、小気泡の総面積割合（Ｓ）、平均気泡径（Ｄ４）、厚み方向の平均気泡径（Ａ４）等を求めた。
【００９２】
（実施例１）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン［ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６８０、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分］１００重量部に対して、タルク［林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム［堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム］０．３重量部、流動パラフィン［新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０］０．２重量部、酸化ケイ素［日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ］０．１重量部、ベントナイト［（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１］１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、５２ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン［三井化学株式会社製］４．０重量％、ジメチルエーテル［大洋液化ガス株式会社製］２．０重量％および水０．５重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１４．８ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１７．０ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２１℃に冷却した後、２つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種３層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン［ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分］１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート［大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ］８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ３．５ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２５℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記２種３層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２０℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、４．０ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（１層）を、２つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、１１ｍｍ／３ｍｍ／１１ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２０℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向１．４ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、７０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り、厚み２９ｍｍ、幅２２０ｍｍの直方体状で、発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の５層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３４ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２７６Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造４日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は３９ｋＰａであった。
評価結果を、表１に示した。
【００９３】
（実施例２）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン［ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６８０、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分］１００重量部に対して、タルク［林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ］０．１重量部、ステアリン酸カルシウム［堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム］０．３重量部、流動パラフィン［新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０］０．２重量部、酸化ケイ素［日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ］０．１重量部、ベントナイト［（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１］１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、４５．８ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン［三井化学株式会社製］４．４重量％、ジメチルエーテル［大洋液化ガス株式会社製］２．２重量％および水０．７重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１３．８ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１５．８ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２４℃に冷却した後、２つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種３層多層積層用フィードブロック［株式会社プラ技研製］に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン［ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分］１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート［大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ］８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ３．０ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２５℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記２種３層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２５℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、３．２ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（１層）を、２つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、１１ｍｍ／３ｍｍ／１１ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２５℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向２．０ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み、２９ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の５層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３８ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２７３Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造１日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は３５ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【００９４】
（実施例３）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６８０、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．２重量部、酸化ケイ素（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ）０．１重量部、ベントナイト（（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１）１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、５５．０ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．４重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）２．２重量％および水０．６重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１４．０ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１５．５ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１３０℃に冷却した後、２つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種３層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ３．２ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１３０℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記２種３層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１３０℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、４．８ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（１層）を、２つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、１１ｍｍ／３ｍｍ／１１ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１３０℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向１．４ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、７０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２８ｍｍ、幅２２０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の５層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３５ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２９４Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造４日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は３３ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【００９５】
（実施例４）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６８０、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．２重量部、酸化ケイ素（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ）０．１重量部、ベントナイト（（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１）１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、５３．６ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．２重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）２．１重量％および水０．６重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１６．３ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１８．６ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２２℃に冷却した後、２つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種３層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ２．０ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２５℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記２種３層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２０℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、５．０ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（１層）を、２つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、１１ｍｍ／３ｍｍ／１１ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２０℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向１．９ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、７０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２９ｍｍ、幅２２０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の５層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は４５ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２７９Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造４日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は３９ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【００９６】
（実施例５）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．２重量部、酸化ケイ素（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ）０．１重量部、ベントナイト（（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１）１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、５１．８ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．２重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）２．１重量％および水０．７重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１５．５ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１７．０ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２８℃に冷却した後、４つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種７層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ２．０ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１３０℃に加熱して溶融混練を行い、３つに分流して、前記２種７層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２８℃に温調された前記２種７層多層積層用フィードブロック内で、６．７ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（３層）を、４つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍの厚みで合流させた。厚さ方向２．０ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２７ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の７層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３７ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２７２Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造３日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は５５ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【００９７】
（実施例６）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．２重量部、酸化ケイ素（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ）０．１重量部、ベントナイト（（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１）１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、４０．２ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．５重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）２．２重量％および水０．７重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１４．０ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１５．０ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１３１℃に冷却した後、４つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種７層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ３．３ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２８℃に加熱して溶融混練を行い、３つに分流して、前記２種７層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２８℃に温調された前記２種７層多層積層用フィードブロック内で、６．９ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（３層）を、４つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２８℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向２．５ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り、厚み２５ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で、発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の１３層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は４０ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２６７Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造３日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は４２ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【００９８】
（比較例１）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６８０、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．５重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．１重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、６０．５ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．０重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）４．０重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１５．２ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１３．３ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２１℃に冷却した後、２つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種３層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ２．３ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２５℃に加熱して溶融混練を行い、分流することなく、前記２種３層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２０℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、３．１ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（１層）を、２つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、１１ｍｍ／３ｍｍ／１１ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２０℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向１．６ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２９ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の５層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３３ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しておらず、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２９８Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造７日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は５５ｋＰａであった。
【００９９】
（比較例２）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．５重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．１重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、４３．９ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．１重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）４．１重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１０．０ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１１．５ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２０℃に冷却した後、４つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種７層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含まない溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：６７９、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分）１００重量部に対して、可塑剤としてジメチルフタレート（大八化学工業株式会社製、商品名：ＤＭＰ）８．０重量部を添加して予めマスターバッチ化した。
得られた樹脂を、口径５０ｍｍの押出機へ１．３ｋｇ／時間で供給した。供給した樹脂を１２５℃に加熱して溶融混練を行い、３つに分流して、前記２種７層多層積層用フィードブロックに供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂と発泡剤を含まない溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２５℃に温調された前記２種３層多層積層用フィードブロック内で、５．１ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、発泡剤を含まない溶融樹脂（３層）を、４つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂で挟み込むようにして、それぞれ、５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍ／１．４ｍｍ／５．２ｍｍの厚みで合流させた。厚さ方向１．７ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、９０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２８ｍｍ、幅２４０ｍｍの直方体状で発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層／非発泡層／発泡層の７層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３７ｋｇ／ｍ３であり、発泡層は、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しておらず、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０３００Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造５日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は４１ｋＰａであった。
評価結果を、表１に示した。
【０１００】
（比較例４）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．５重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．１重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、４３．１ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．２重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）４．２重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１２．０ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１４．０ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２４℃に冷却した後、４つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種７層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２５℃に温調された前記２種７層多層積層用フィードブロック内で、７．０ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に４つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂をそれぞれ、５．２ｍｍ／５．２ｍｍ／５．２ｍｍ／５．２ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２５℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向２．０ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２７ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で発泡層のみの１層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は４０ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しておらず、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２９６Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造３日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は７６ｋＰａであった。
評価結果を、表１に示した。
【０１０１】
（比較例５）
［発泡剤を含有する溶融樹脂の製造方法］
ポリスチレン（ＰＳジャパン株式会社製、商品名：Ｇ９４０１、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１００重量部に対して、タルク（林化成株式会社製、商品名：ＴＡＬＣＡＮ  ＰＡＷＤＥＲ  ＰＫ−Ｚ）０．１重量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学工業株式会社製、商品名：ステアリン酸カルシウム）０．３重量部、流動パラフィン（新日本石油株式会社製、商品名：ポリブテンＬＶ−５０）０．２重量部、酸化ケイ素（日本アエロジル（株）製、ＡＥＲＯＳＩＬ）０．１重量部、ベントナイト（（株）ホージュン製、ベンゲルブライト１１）１．０重量部からなる混合物をドライブレンドしてスチレン系樹脂組成物とした。該スチレン系樹脂組成物を、口径６５ｍｍの第１押出機と口径９０ｍｍの第２押出機とを直列に連結した二段式押出機に対して、４０．２ｋｇ／時間で供給した。
第１押出機に供給したスチレン系樹脂組成物を、１８０℃に加熱して混練を行い、第１押出機の先端付近（第２押出機に接続される側）において、発泡剤として、スチレン系樹脂組成物１００重量％に対して、ｉ−ブタン（三井化学株式会社製）４．５重量％、ジメチルエーテル（大洋液化ガス株式会社製）２．２重量％および水０．７重量％を、溶融されたスチレン系樹脂組成物に圧入した。この際、第１押出機の先端における樹脂圧は１６．５ＭＰａであり、これに対して、発泡剤の圧入圧力は１９．０ＭＰａであった。
第１押出機に連結された第２押出機において、樹脂温度を１２９℃に冷却した後、４つに分流し、発泡剤を含有する溶融樹脂を第２押出機の先端に設けられた２種７層多層積層用フィードブロック（株式会社プラ技研製）に供給した。
［発泡剤を含有する溶融樹脂を厚み方向に合流させ、押出発泡成形体を製造する方法］
１２８℃に温調された前記２種７層多層積層用フィードブロック内で、６．７ＭＰａの圧力下にて、厚み方向に、４つに分流された発泡剤を含有する溶融樹脂を、それぞれ、５．２ｍｍ／５．２ｍｍ／５．２ｍｍ／５．２ｍｍの厚みで合流させた。
合流させた多層流を、特公昭５４−２３０２５号公報記載の多層流を分割・積層する機能と同様な機能を有し、１２８℃に温調されたダイス（株式会社プラ技研製）に供給した後、厚さ方向２．５ｍｍ、幅方向５０ｍｍの長方形断面の空隙を有し、８０℃に温調されたダイリップより、合流された多層流を大気中へ押し出し、上下にベルトコンベアを配置した装置に挟み込んで引き取り厚み２７ｍｍ、幅２３０ｍｍの直方体状で発泡層のみの１層構造からなる押出発泡成形体を得た。
得られた押出発泡成形体の密度は３９ｋｇ／ｍ３であり、発泡層が、気泡径０．２５ｍｍ以下の気泡と、その１．２倍以上の気泡径の気泡より構成される気泡構造を有しており、空気分圧５１ｋＰａにおける熱伝導率は０．０２６７Ｗ／ｍ・Ｋであった。また、製造３日後の押出発泡成形体のセル中の空気の分圧は７０ｋＰａであった。
評価結果を表１に示した。
【０１０２】
【表１】
2011025521.tif 000003
【０１０３】
表１の結果より、発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍未満で気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上の気泡径の大気泡より構成される気泡構造を有する実施例１〜６の成形体の発泡層セル中の空気の圧力５１ｋＰａでの熱伝導率は、発泡層が小気泡のみで構成される比較例１〜４の成形体の発泡層セル中の空気の圧力５１ｋＰａでの熱伝導率に対して小さく、断熱性に優れていることがわかる。
さらに、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有する実施例５，６の成形体の製造後３日後の発泡層セル中の空気の圧力は、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有さない比較例４，５の成形体の製造後３日後の発泡層セル中の空気の圧力に比べて小さく、非発泡層を積層することにより発泡層のセル中への空気流入が抑制されていることがわかる。加えて、実施例１〜６の成形体において非発泡層の層数を増やすことによって、成形体の発泡層セル中の空気の圧力５１ｋＰａでの熱伝導率が低減し、断熱性能が改善していることがわかる。
【０１０４】
以上のように、厚み方向に発泡層が非発泡層を介して積層されてなる構造を有すると共に、該発泡層が、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍未満で気泡径０．２５ｍｍ以下の小気泡と、平均気泡径（Ｄ１）の１．２倍以上の大気泡より構成される気泡構造を有する本発明の押出発泡成形体は断熱性能に優れる押出発泡成形体である。
【符号の説明】
【０１０５】
１．発泡層
２．非発泡層
３．押出発泡成形体の厚さ測定位置
４．押出発泡成形体の幅測定位置
【図１】
2011025521.tif 000004
【図２】
2011025521.tif 000005
【図３】
2011025521.tif 000006
【図４】
2011025521.tif 000007
【図５】
2011025521.tif 000008