(57)【要約】【課題】樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着する工程で発生する発泡を防止して粗大粒子や微粒子の形成を無くし、黒ポチの発生、トナーフィルミングによるかぶりの発生、機内へトナーが飛散するのを防止し、高品質のプリント画像が継続して得られるトナー及びトナーの製造方法を提供。【解決手段】水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着する工程を経て得られた静電荷像現像用トナーであって、前記静電荷像現像用トナー中に、エーテル型消泡剤、エステル型消泡剤、エーテル・エステル型消泡剤、エステル・エステル型消泡剤、高級アルコール型消泡剤の群よりなる少なくとも１種類以上の消泡剤を、含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着する工程を経て得られた静電荷像現像用トナーであって、前記静電荷像現像用トナー中に、エーテル型消泡剤、エステル型消泡剤、エーテル・エステル型消泡剤、エステル・エステル型消泡剤、高級アルコール型消泡剤の群よりなる少なくとも１種類以上の消泡剤を、含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記消泡剤が、
一般式（１）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＥＯａ−ＰＯｂ−ＥＯｃ−Ｈ
一般式（２）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＰＯｄ−Ｈ
一般式（３）エーテル型消泡剤
Ｒ１Ｏ−ＥＯｅ−ＰＯｆ−Ｈ
一般式（４）エステル型消泡剤
Ｒ２−ＣＯＯ−ＥＯｇ−ＰＯｈ−Ｈ
一般式（５）エーテル・エステル型消泡剤
Ｒ３−Ｏ−ＥＯ−ＰＯ−ＣＯ−Ｒ４
一般式（６）エステル・エステル型消泡剤
Ｒ５ＣＯＯ−ＥＯｇＰＯｈＣＯ−Ｒ６
一般式（７）高級アルコール型消泡剤
Ｒ７−（ＣＨ２）ｉ−ＯＨ
（一般式（１）〜（７）中、Ｒ１〜Ｒ７はアルキル基、ＥＯはエチレンオキサイド、ＰＯはプロピレンオキサイド、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｉは整数を表す。一般式（１）〜（７）で表される化合物の１分子中の総炭素数は８〜２０）
で表されるものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
ＩＣＰ発光分析装置により測定した前記消泡剤の含有量が、静電荷像現像用トナー中に１〜５００ｐｐｍ含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項４】
水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を混合し、凝集・融着する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記凝集・融合する工程でエーテル型消泡剤、エステル型消泡剤、エーテル・エステル型消泡剤、エステル・エステル型消泡剤、高級アルコール型消泡剤の群よりなる少なくとも１種類以上の消泡剤を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像用トナーの製造方に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式を利用したプリンターやデジタル複合機は、オフィス領域にとどまらず、プロダクションプリント市場で使用される機会が増えている。プロダクションプリント市場では従来のオフィス領域よりも、環境変動が少なく長期にわたって安定した高画質印字物の提供に対する要望がますます高まっている。
【０００３】
高画質化の要望を達成するため、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着させて形成されるトナーの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００４】
このトナーの製造方法では、樹脂微粒子の製造工程や、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着させる工程で、樹脂微粒子や着色剤、得られたトナー母体粒子を水系媒体中に安定に分散させるために界面活性剤が用いられる。
【０００５】
この製造方法で得られたトナーは、粒度分布の均一性に優れるとともに、トナー粒径の制御が容易で小粒径化に適した製造方法であるというメリットがある。
【０００６】
又、重合性単量体系を水系媒体中で懸濁重合する重合工程、及び得られた懸濁液から水系媒体を粒去することにより、得られる懸濁重合トナー粒子から残存している重合性単量体を除去する蒸留工程で、該蒸留工程前及び／又は該蒸留工程中にシリコーン化合物を添加して、該蒸留工程を行うことで残存モノマーを減少させる方法や突沸、発泡等を防ぎ、重合トナーを効率良く製造する方法等が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００７】
又、重合性単量体を水系媒体中で重合した分散液に乳化剤を添加し、乳化剤の存在下にストリッピング処理して、重合体粒子中の残留重合性単量体を除去する方法が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−６６６４８号公報
【特許文献２】特開平１１−１９４５４０号公報
【特許文献３】特許２９２３８２０号公報
【特許文献４】特許３９４０９０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記で開示されたトナーの製造方法で得られたトナーでは、残存する重合性単量体を除去することはできるが、トナー母体粒子を形成する工程で目的とする粒子径以外の粗大粒子や微粒子が形成され、トナー中に粗大粒子や微粒子が混入してしまう。
【００１０】
この粗大粒子や微粒子を混入したトナーを用いて多数枚プリントを行うと、粗大粒子により黒ポチが発生したり、微粒子により感光体表面がトナーフィルミングされてかぶりが発生したり、帯電量が低いトナーが機内に飛散したりして、高品質のプリント画像を継続して得られないという問題があった。ここで、上記の粗大粒子や微粒子を分級処理することは技術上可能であるが、工程が複雑化してしまう上、収率が悪化してしまう等、環境面からも好ましい方法が見出されていないのが現状である。
【００１１】
そこで本発明者等は、凝集・融着反応するメカニズムから推定を行い、粒子の安定化の為に用いている界面活性剤の存在により凝集工程中で泡が発生すると、泡界面あるいは泡近傍における凝集反応を不均一化させ、粗大粒子や微粒子が形成されるのではと考え、凝集・融着する工程で泡の発生するのを防止する検討を行った。
【００１２】
種々検討の結果、凝集・融着する工程で特定の構造を有する消泡剤を適量添加すると、泡の発生を防止でき、粗大粒子や微粒子の形成を生じさせないことを見出した。
【００１３】
更に、消泡剤を微量含有するトナーは画像特性において、環境変動や長期ランニングを想定した耐久劣化後の現像剤においても、黒ポチ、かぶり、トナー飛散の画像特性が保持されることを見出した。
【００１４】
本発明の目的は、トナー母体粒子を形成する工程において、目的とする粒子径以外の粗大粒子や微粒子、あるいは組成の不均一な粒子の形成を防止することで、黒ポチの発生、微粒子によるかぶりの発生、機内へのトナー飛散といった品質上の課題を防止し、高品質のプリント画像が継続して得られる静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも云う）及びトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１６】
１．水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着する工程を経て得られた静電荷像現像用トナーであって、前記静電荷像現像用トナー中に、エーテル型消泡剤、エステル型消泡剤、エーテル・エステル型消泡剤、エステル・エステル型消泡剤、高級アルコール型消泡剤の群よりなる少なくとも１種類以上の消泡剤を、含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１７】
２．前記消泡剤が、
一般式（１）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＥＯａ−ＰＯｂ−ＥＯｃ−Ｈ
一般式（２）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＰＯｄ−Ｈ
一般式（３）エーテル型消泡剤
Ｒ１Ｏ−ＥＯｅ−ＰＯｆ−Ｈ
一般式（４）エステル型消泡剤
Ｒ２−ＣＯＯ−ＥＯｇ−ＰＯｈ−Ｈ
一般式（５）エーテル・エステル型消泡剤
Ｒ３−Ｏ−ＥＯ−ＰＯ−ＣＯ−Ｒ４
一般式（６）エステル・エステル型消泡剤
Ｒ５ＣＯＯ−ＥＯｇＰＯｈＣＯ−Ｒ６
一般式（７）高級アルコール型消泡剤
Ｒ７−（ＣＨ２）ｉ−ＯＨ
（一般式（１）〜（７）中、Ｒ１〜Ｒ７はアルキル基、ＥＯはエチレンオキサイド、ＰＯはプロピレンオキサイド、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｉは整数を表す。一般式（１）〜（７）で表される化合物の１分子中の総炭素数は８〜２０）
で表されるものであることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１８】
３．ＩＣＰ発光分析装置により測定した前記消泡剤の含有量が、静電荷像現像用トナー中に１〜５００ｐｐｍ含有することを特徴とする前記１又は２に記載の静電荷現像用トナー。
【００１９】
４．水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を混合し、凝集・融着する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記凝集・融合する工程でエーテル型消泡剤、エステル型消泡剤、エーテル・エステル型消泡剤、エステル・エステル型消泡剤、高級アルコール型消泡剤の群よりなる少なくとも１種類以上の消泡剤を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のトナー及びトナーの製造方法は、環境変動差に起因する黒ポチの発生、かぶりの発生、機内へのトナー飛散を防止し、高品質のプリント画像が継続して得られる優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】トナー母体粒子の製造装置の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明のトナーを用いた画像形成装置の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着してトナーを作製する方法により得られる小径トナーが用いられるようになってきている。
【００２３】
水系媒体中で少なくとも樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着させてトナー母体粒子を形成する工程では、樹脂微粒子や着色剤粒子、得られたトナー母体粒子を水系媒体中に安定に分散させる為に、界面活性剤が用いられる。
【００２４】
トナー母体粒子を形成する工程では、撹拌等の対流とせん断力の利用、及び一定の熱エネルギー、好ましくは樹脂のＴｇ以上の温度域において、樹脂微粒子や着色剤粒子等を均一に凝集させ、トナー母体粒子を所望形状に制御している。この時、トナー母体粒子を均一に凝集させるための撹拌等により少なからずキャビテーション（液体の流れの中で圧力差により短時間に泡の発生と消滅が起きる物理現象。空洞現象とも云われる）が起こる。更には、粒子の粒径成長により、粒子表面積は減り、水系媒体中に余剰界面活性剤が増えてくる。
【００２５】
これらの要因から、この工程では泡が発生ずる。発生した泡の一部は液面へと上昇するが、一部は水系媒体中に留まり、装置内に対流やせん断の不足領域、もしくは対流やせん断の過剰領域を発生させる。
【００２６】
その結果、凝集バランスの崩れた領域で、異常な凝集・融着が起こり、粗大粒子や微粒子が形成されたり、粒度分布のブロード化や粒子構成成分の不均一化が起こっているものと考えられる。そうした結果、所望粒径にあっても性状の異なるトナー粒子の存在により、環境変動差や長期ランニング後の劣化による電子写真性能に悪影響をもたらす。
【００２７】
又、仮にそれらの粒子を除去する手段を講じたとしても、収率低下、連続生産時の時間的ロスにつながり問題となる。
【００２８】
本発明者等は、界面活性剤を含む水系媒体中で凝集・融着して成るトナー母体粒子を形成する工程において、界面活性剤存在下でも泡が発生するのを防止することで、副生成物を極力少なくし、均一性能を有するトナー粒子を作製する検討を行った。
【００２９】
ここで、副生成物とは、所望粒径範囲外の粗大粒子、微粒子、あるいは原材料が均一に凝集していない粒子を云う。
【００３０】
種々検討の結果、樹脂微粒子や着色剤粒子等の原料を含む、界面活性剤含有水系媒体に特定構造の消泡剤を適量添加することで、破泡効果及び抑泡効果を高め、装置内に対流やせん断の不足、若しくは対流やせん断の過剰領域を無くし、泡表面に存在する原材料粒子や撹拌エネルギーの十分伝わらない領域での不均一な凝集を防ぐことができることを見出した。
【００３１】
更に、泡が発生するとトナー粒子自体の収率低下や、連続生産時の時間的ロス、更にはトナー粒子の表面性状の悪化、或いは分散性が悪くなる。このトナーを用いてプリントを行うと十分な画質性能、画像濃度が得られないとう問題が発生する。特に後者２点に関しては、プリント性能として帯電性低下によるカブリや飛散、画像濃度低下が問題となる。
【００３２】
更に、特定構造の消泡剤を含有するトナーは、消泡剤が含有されないトナーに比べて、画像特性において、プリント環境（低温低湿から高温高湿まで）の変動や長期プリントを想定した耐久劣化評価後も粗大粒子に起因する黒ポチ、感光体表面の表面が微粒子によりトナーフィルミングされることにより発生するかぶり、帯電量分布のブロード化や逆帯電粒子により生ずる機内へのトナー飛散が格段に改善されることが判明した。
【００３３】
これは、粗大粒子、微粒子の発生を減じたことによる効果に加えて、トナーに含有された特定構造の消泡剤が、トナー中あるいはトナー表面近傍に微量存在することで、例えば、低温低湿下における過剰帯電を抑制し、トナー粒子の帯電性能を平均化するためと考えている。
【００３４】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００３５】
《消泡剤》
本発明で用いられる消泡剤としては、トナー母体粒子を形成する工程で消泡効果があり、且つ効果に持続性のあるもの、又、トナー粒子中に適量含有することで、プリント環境の変動や劣化耐久後もトナーの帯電特性が、変動しにくいものを用いる。
【００３６】
好ましい消泡剤としては、活性剤タイプやエマルジョンタイプのものを挙げることができる。
【００３７】
活性剤タイプの消泡剤としては、エーテル型、エステル型、エーテル・エステル型、エステル・エステル型のものを挙げることができる。
【００３８】
エマルジョンタイプの消泡剤としては、高級アルコール型のものを挙げることができる。
【００３９】
上記消泡剤が有効である理由としては、アルコール系消泡剤のような破泡作用ではなく、抑泡作用があること、更に、ノニオン系消泡剤のようにトナー特性の中でも重要な特性の１つである帯電性に悪影響を及ぼさないこと、また非常に微量で効力を発揮することが挙げられる。
【００４０】
消泡剤としては、他にシリコーンオイル化合物が一般的だが、本発明検討において、破泡作用は確認されたものの、効果の持続性に乏しく、投入量を増やすとトナー性能において、例えば低温低湿下におけるプリント時にかぶりの悪化を生じてしまう等の問題があった。
【００４１】
次に、本発明に使用される活性剤タイプの消泡剤としては、下記一般式（１）〜一般式（７）で表される化合物が挙げられる。
一般式（１）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＥＯａ−ＰＯｂ−ＥＯｃ−Ｈ
一般式（２）エーテル型消泡剤
ＨＯ−ＰＯｄ−Ｈ
一般式（３）エーテル型消泡剤
Ｒ１Ｏ−ＥＯｅ−ＰＯｆ−Ｈ
一般式（４）エステル型消泡剤
Ｒ２−ＣＯＯ−ＥＯｇ−ＰＯｈ−Ｈ
一般式（５）エーテル・エステル型消泡剤
Ｒ３−Ｏ−ＥＯ−ＰＯ−ＣＯ−Ｒ４
一般式（６）エステル・エステル型消泡剤
Ｒ５ＣＯＯ−ＥＯｇＰＯｈＣＯ−Ｒ６
一般式（７）高級アルコール型消泡剤
Ｒ７−（ＣＨ２）ｉ−ＯＨ
（一般式（１）〜（７）中、Ｒ１〜Ｒ７はアルキル基、ＥＯはエチレンオキサイド、ＰＯはプロピレンオキサイド、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｉは整数を表す。一般式（１）〜（７）で表される化合物の総炭素数は８〜２０、好ましくは１０〜１６である）
好ましい消泡剤を下記に示す。
【００４２】
【化１】
2011095527.tif 000002
【００４３】
トナー（トナー粒子の総称）中の消泡剤の量は、１〜５００ｐｐｍが好ましく、５０〜２５０ｐｐｍがより好ましい。
【００４４】
トナー中の消泡剤の量が１ｐｐｍ以上含有することにより、低温低湿のプリント環境でプリントしたときに、トナーの帯電量が上がり過ぎず良好な範囲に維持できる。
【００４５】
又、トナー中の消泡剤の量が５００ｐｐｍ以下含有することにより、高温高湿のプリント環境でプリントしたときに、トナーの帯電量が下がり過ぎず良好な範囲に維持できる。
【００４６】
尚、トナー中の消泡剤の量は、有機化学、高分子化学、分析化学などの一般的な定性分析法（分離して、ＮＭＲ、ＩＲ測定など）によって構造式を確定後、有機溶剤に溶解してＬＣ−ＭＳ（液体クロマト）、ＩＣＰなどによって定量することができる。
【００４７】
以下、ＩＣＰによるトナー中の消泡剤の量の測定について説明する。
【００４８】
トナー中の消泡剤の量は、例えばジオキサンを用いて消防剤を溶解し他のトナー成分を分離した後、ＩＣＰ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ  Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｐｌａｓｍａ：誘導結合プラズマ）発光分析装置を用いて測定することができる。
【００４９】
詳細には、現像剤中のトナーを分離し、ＩＣＰ発光分析装置を用いてトナー中の消泡剤の量を測定する。
【００５０】
測定は、高周波誘導結合プラズマ発光分析装置（ＩＰＣ−ＡＥＳ、セイコー電子工業（株）製、ＳＰＳ１２００ＶＲ）を用いて、回折格子：主分光器３６００本／ｍｍ、スリット：入射２０μｍ、出射４０μｍ、ホトマル：Ｒ３０６、トーチ：有機溶媒用トーチ、ネブライザー：グラスコンセントリック、アルゴンガス流量：プラズマガス１８リッター／分、補助ガス１．８リッター／分、キャリアガス０．１１ＭＰａ、ＲＦパワー：１．８ｋＷ、分析波長：３３４．９ｎｍ、測光高さ：１５ｍｍ、積分時間：１秒、積分回数３回で行う。
【００５１】
トナー中の消泡剤の量は、トナー母体粒子を形成する工程で水系媒体中に添加する消泡剤の量や、トナー母体粒子を形成した後洗浄工程で洗浄する条件で調整することができる。
【００５２】
トナー母体粒子を作製する工程で用いる消泡剤の量は、水系媒体全量に対して１０〜２０００ｐｐｍ（即ち、０．００１〜０．２％）が好ましい。
【００５３】
本発明のトナーは、主に黒色トナーとして用いられる他にカラートナーとして用いることも可能である。すなわち、カラートナーを用いて画像を形成する場合においても、ハーフトーン画質が向上し、常に安定したカラー画像を提供することが可能である。
【００５４】
《トナーの製造方法》
本発明のトナーの製造方法は、重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂微粒子を調製し、或いは、必要な添加剤の乳化液を加えた水系媒体中にて重合性単量体を乳化重合、或いはミニエマルジョン重合を行って樹脂微粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類などの凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集・融着してトナー母体粒子を形成し、洗浄、乾燥、外添処理する方法である。
【００５５】
次に、好ましいトナーの製造方法の一例について詳細に説明する。
【００５６】
この製造方法は、
（１）重合性単量体と離型剤を、界面活性剤を含む水系媒体中に溶解する溶解工程
（２）重合性単量体を重合して樹脂微粒子の分散液を作製する重合工程
（３）着色剤粒子を、界面活性剤を含む水系媒体中に分散して着色剤粒子の分散液を調製する工程
（４）消泡剤を含む水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集・融着してトナー母体粒子を作製する工程
（５）トナー母体粒子の分散液を冷却する冷却工程
（６）冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（７）洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程
（８）乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を添加する工程を経る方法である。
【００５７】
先ず、上記（４）の工程で用いられるトナー母体粒子の製造装置について説明する。
【００５８】
《トナー母体粒子の製造装置》
トナー母体粒子の製造装置は、撹拌槽中に撹拌翼を設けた装置で、例えば図１に示すものを好適な例として挙げることができる。
【００５９】
この製造装置は、上段の撹拌翼が下段の撹拌翼に対して回転方向に先行した交差角αを持って配設された、多段の構成とされた撹拌翼を備え、撹拌槽内には乱流を形成させるような邪魔板などの障害物を設けない特徴を有する。
【００６０】
図１は、トナー母体粒子の製造装置の一例を示す斜視図である。
【００６１】
図１において、１は熱交換用ジャケット、２は撹拌槽、３は回転軸、４ａ、４ｂは撹拌翼、７は上部材料投入口、８は下部材料投入口、αは交差角を示す。
【００６２】
図１に示すトナー母体粒子の製造装置においては、熱交換用ジャケット１を外周部に装着した縦型円筒状の撹拌槽２内の中心部に回転軸３が垂設され、この回転軸３に、撹拌槽２の底面に近接された下段に位置する撹拌翼４ｂと、より上段に位置する撹拌翼４ａとが設けられている。上段の撹拌翼４ａは、下段に位置する撹拌翼４ｂに対して回転方向に先行した交差角αをもった状態とされている。
【００６３】
尚、図１中、矢印は回転方向を示し、７は上部材料投入口、８は下部材料投入口である。
【００６４】
本発明に係るトナーの製造方法においては、撹拌翼４ａ、４ｂの交差角αは９０°未満であることが好ましい。この交差角αの下限は特に限定されるものではないが、５°以上９０°未満であることが好ましく、さらに好ましくは１０°以上９０°未満である。
【００６５】
このような構成とすることで、上段に配設されている撹拌翼４ａによりまず凝集用分散液が撹拌され、下側への流れが形成される。次いで、下段に配設された撹拌翼４ｂにより、上段の撹拌翼４ａで形成された流れがさらに下方へ加速されると共にこの撹拌翼４ａ自体でも下方への流れが別途形成され、全体として流れが加速されて進行するものと推定される。
【００６６】
撹拌翼の形状については、乱流を形成させないものであれば特に限定されないが、図１に示した方形板状のものなど、貫通孔などを有さない連続した面を有するものより形成されるものが好ましく、曲面を有していてもよい。
【００６７】
次に、各工程について説明する。
（１）溶解工程
この工程は、重合性単量体に離型剤を溶解或いは分散させて、重合性単量体の溶液を調製する工程である。
（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、離型剤と重合性単量体の溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い攪拌、又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００６８】
この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂微粒子が得られる。かかる樹脂微粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂微粒子は、着色剤粒子を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていない樹脂微粒子を使用する場合には、後述する融着工程において、樹脂微粒子の分散液に、着色剤微粒子の分散液を添加し、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させることでトナー母体粒子とすることができる。
（３）着色剤粒子の分散液を調製する工程
着色剤粒子の分散液は、界面活性剤を含む水系媒体中に、着色剤粒子を分散することにより調製することができる。着色剤粒子の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
（４）凝集・融着工程
凝集・融着工程では、重合工程により得られた樹脂微粒子と着色剤粒子を、消泡剤を含む水系媒体中で塩析／融着する。又、当該凝集・融着工程においては、樹脂微粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集・融着させることができる。
【００６９】
前記凝集・融着工程における「消泡剤を含む水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらの内、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【００７０】
好ましい凝集・融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが存在している消泡剤を含む水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ、離型剤の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで、塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂微粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで、融着を効果的に行う手法を採用してもよい。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又、塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。更に、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【００７１】
凝集・融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては、少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂微粒子のガラス転移温度以上であると、樹脂微粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては、樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００７２】
又、本発明では、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂微粒子のガラス転移温度以上であって、且つ、前記特定構造のエステル化合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂微粒子及び任意の微粒子が、塩析／融着されてなるトナー母体粒子の分散液が得られる。
（５）冷却工程
この工程は、前記トナー母体粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を、例示することができる。
（６）固液分離・洗浄工程
この工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子の分散液から、当該トナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から、界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（８）外添処理工程
この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００７３】
次に、得られたトナーの特性について説明する。
【００７４】
〈体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）〉
本発明のトナーは、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が４．０〜９．０μｍのものが好ましく、５．０〜７．０μｍのものがより好ましい。ここで、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）とは、一定体積のトナーを粒径の大きい順又は小さい順にカウントしたとき、カウント数（累積値）が全粒子数の５０％に相当するトナーの粒径のことをいうものである。
【００７５】
〈トナーの体積基準の粒度分布における変動係数〉
又、本発明に係るトナーは、トナーの体積基準の粒度分布における変動係数（以下、ＣＶ値ともいう）が、２０％以下であることが好ましい。変動係数が２０％以下の粒度分布がシャープなトナーを用いてプリントを行うと、高精細な文字画像を形成することができる。尚、トナーの体積基準の粒度分布における変動係数は、以下の式より算出される。
【００７６】
変動係数（ＣＶ値）（％）＝（Ｓ２／Ｄｎ）×１００
（式中、Ｓ２は体積基準の粒度分布における標準偏差を示し、Ｄｎは体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）；μｍを示す。）
本発明に係るトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）や変動係数（ＣＶ値）は、「コールターマルチサイザー３」（コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【００７７】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII（コールター社製）」の入ったビーカーに、測定濃度８％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用する。
【００７８】
本発明に係るトナーは、平均円形度が、０．９３５〜０．９８０のものが好ましい。ここで、トナーの円形度は、下記式より算出される。すなわち、
円形度＝（粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
又、平均円形度は、個々のトナー粒子の円形度を足し合わせた値を全粒子数で除して算出した値である。
【００７９】
トナーの円形度を測定する装置としては、例えば、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）が挙げられる。ＦＰＩＡ−２１００を用いた測定では、トナーを界面活性剤入りの水溶液でなじませ、超音波分散処理を１分間行ってトナーを分散させた後、ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行う。測定条件は、ＨＰＦ（高倍率撮像）モードに設定してＨＰＦ検出数を３０００〜１００００個の適正濃度にして測定するものである。
【００８０】
〈粗大粒子の量〉
本発明のトナーは、３８μｍ以上の粗大粒子の量が、トナー１０ｇ当たり５００ｐｐｍであるものが好ましい。５００ｐｐｍ以下とすることで、多数枚プリントしても黒ポチが発生せず、ハーフトーン画像部に濃度ムラのないプリントを継続して得ることができる。尚、トナー中の粗大粒子量の測定は、下記の方法で測定して得られた値である。
【００８１】
トナー中の粗大粒子量は、トナーの分散液をフィルター濾別し、フィルター上の濾別された量で評価する。詳細には、得られたトナーの分散液を、金属製の目開き３８μｍのメッシュフィルターで濾別を行い、トナー粒子全量に対するフィルター上に濾別されたトナーの割合を算出して求める。
【００８２】
〈微粒子の量〉
本発明のトナーは、前述した「コールターマルチサイザー３」（コールター社製）による測定方法に基づいて測定を行い、体積基準で算出した結果において、４μｍ未満の微粒子の体積％が１．５体積％（１５，０００ｐｐｍ）以下であるものが好ましい。
【００８３】
ここで、１５，０００ｐｐｍ以下とすることで、多数枚プリントしてもかぶりの無いプリントを継続して得ることができる。
【００８４】
《現像剤》
本発明のトナーの製造方法で作製されたトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれにも使用することができる。又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される、従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものがよい。
【００８５】
キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック社製）により測定することができる。
【００８６】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させた、いわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【００８７】
又、キャリアとトナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのがよい。
【００８８】
次に、本発明のトナーを用いた画像を形成する方法、装置について説明する。
【００８９】
《画像形成方法、画像形成装置》
本発明のトナーは、モノクロのプリント画像形成方法、或いはフルカラーのプリント画像形成方法を採用した画像形成装置に装填して用いることができる。
【００９０】
図２は、本発明のトナーを用いた画像形成装置の一例を示す概略図である。
【００９１】
図２において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像装置、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
【００９２】
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００９３】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、更に他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００９４】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【００９５】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【００９６】
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【００９７】
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【００９８】
２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【００９９】
又、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１００】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とを有する。
【０１０１】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ロール７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。
【０１０２】
筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。
【０１０３】
このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【実施例】
【０１０４】
本発明の実施態様を具体的に述べるが、本発明はこの態様に限定されるものではない。      
【０１０５】
《トナーの作製》
トナーは、以下のようにして作製した。
【０１０６】
〈トナー１の作製〉
（トナー母体粒子１の作製）
（１）樹脂微粒子１の作製
スチレン１７５質量部、ｎ−ブチルアクリレート６０質量部、メタクリル酸１５質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート７質量部からなる混合液を、撹拌装置を取り付けたステンレス釜に入れ、そこにペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル１００質量部を添加し、７０℃に加温、溶解して重合性単量体を含む混合液を調製した。
【０１０７】
一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部をイオン交換水１３５０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を７０℃に加熱し、前記単量体を含む混合液を添加、混合した後、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」（エム・テクニック株式会社製）により３０分間分散を行うことにより乳化分散液を調製した。
【０１０８】
次いで、この乳化分散液に過硫酸カリウム７．５質量部をイオン交換水１５０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を７８℃で１．５時間加熱撹拌することにより重合を行い、粒子を作製した。
【０１０９】
この粒子に対し、さらに過硫酸カリウム１２質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３２０質量部、ｎ−ブチルアクリレート１００質量部、メタクリル酸３５質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート７．５質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。
【０１１０】
滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合を進行させた後、２８℃まで冷却して樹脂微粒子の分散液を得た。この樹脂微粒子の分散液を「樹脂微粒子分散液１」とする。
【０１１１】
（２）着色剤粒子分散液１の作製
ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を調製した。この界面活性剤溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「モーガル−Ｌ」（キャボット社製）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」（エム・テクニック株式会社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子分散液を調製した。これを「着色剤粒子分散液１」とする。「着色剤粒子分散液１」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子株式会社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
【０１１２】
（３）トナー母体粒子１の作製
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた図１に示す「トナー母体粒子の製造装置」に、上記で作製した「樹脂微粒子分散液１」を固形分換算で３４０質量部と、イオン交換水１０００質量部と、「着色剤粒子分散液１」を固形分換算で４２質量部を仕込み、液温を２５℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１に調整した。次いで、消泡剤「例示化合物Ａ−２」０．０５１質量部（樹脂微粒子に対して１５０ｐｐｍ相当）を添加した後に、塩化マグネシウム６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に本溶液を６０分間かけて９０℃まで昇温した。昇温完了後、撹拌速度を１７０ｒｐｍに下げて９０℃を保持して、粒子の凝集を行った。
【０１１３】
さらに、９０℃に昇温を行い、９０℃の状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させて粒子形状を調整し、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて（ＨＰＦ検出数を４０００個）、平均円形度が０．９４５になった時点で３０℃に冷却し、「トナー母体粒子分散液１」を作製した。作製した「トナー母体粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ  ３型（型式番号６０×４０）」（松本機械製作所株式会社製）で固液分離し、「トナー母体粒子１」のウェットケーキを形成した。
【０１１４】
形成したウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるよう４０℃のイオン交換水で洗浄処理し、その後、気流式乾燥機「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移して、水分量が０．５質量％になるまで乾燥して「トナー母体粒子１」を作製した。得られた「トナー母体粒子１」の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は６．５μｍであった。
【０１１５】
〈トナー母体粒子２〜１１の作製〉
トナー母体粒子１の作製で用いた消泡剤の種類と添加量を、表１に記載のように変更した以外はトナー母体粒子１の作製と同様にして「トナー母体粒子２〜１１」を作製した。
【０１１６】
〈トナー母体粒子１２の作製〉（比較例１）
トナー母体粒子１の作製で用いた消泡剤「例示化合物Ａ−２」を、用いなかった以外は同様にして「トナー母体粒子１２」を作製した。
【０１１７】
〈トナー母体粒子１３の作製〉（比較例２）
トナー母体粒子１の作製で用いた消泡剤「例示化合物Ａ−２」を、下記の比較用消泡剤１に変更した以外は同様にして「トナー母体粒子１３」を作製した。
【０１１８】
比較用消泡剤１
（ＣＨ３）３Ｓｉ−Ｏ−（Ｓｉ（ＣＨ３）２−Ｏ）ｎ−Ｓｉ（ＣＨ３）３
ｎの平均＝約７００
〈トナー母体粒子１４の作製〉（比較例３）
トナー母体粒子１の作製で用いた消泡剤「例示化合物Ａ−２」を、下記の比較用消泡剤２に変更した以外は同様にして「トナー母体粒子１４」を作製した。
【０１１９】
比較用消泡剤２
（ＣＨ３）３Ｓｉ−Ｏ−（Ｓｉ（ＣＨ３）２−Ｏ）ｎ−Ｓｉ（ＣＨ３）３
ｎの平均＝約１０００
表１に、トナー母体粒子の作製に用いた消泡剤の種類、添加量、泡の発生状況を示す。
【０１２０】
【表１】
2011095527.tif 000003
【０１２１】
（トナー１の作製）
上記で作製した「トナー母体粒子１」に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％、及び、疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池製作所製）を用い、２０℃、５０％ＲＨの環境で、周速４０ｍ／ｓで５分間混合して、「トナー１」を作製した。
【０１２２】
得られたトナー１の消泡剤の含有量は５０ｐｐｍ、ガラス転移点は４０℃、軟化点は１０１℃であった。尚、消泡剤の含有量は前記の方法で測定した値であり、ガラス転移点及び軟化点は、下記の方法で測定した値である。
【０１２３】
（ガラス転移点の測定）
トナーのガラス転移点の測定は、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター」（パーキンエルマー製）、「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラー」（パーキンエルマー製）を用いて行う。
【０１２４】
測定手順としては、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴＮｏ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。
【０１２５】
ガラス転移点は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。
【０１２６】
（軟化点の測定）
トナーの軟化点の測定は、下記の方法で行うことができる。
【０１２７】
２０℃±１℃、５０±５％ＲＨ環境下において、トナー母体粒子１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所製）にて３．８×１０５ｋＰａ（３８２０ｋｇ／ｃｍ２）の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成する。２４℃±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスタ「ＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所製）により、上記成型サンプルを、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、溶融温度測定方法（昇温法）のオフセット法にて、オフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔｏｆｆｓｅｔを、トナーの軟化点とする。
【０１２８】
（トナー２〜１４の作製）
トナー１の作製で用いたトナー母体粒子１を、「トナー母体粒子２〜１４」に変更した以外はトナー１の作製と同様にして「トナー２〜１４」を作製した。
【０１２９】
表２に、トナーの作製に用いたトナー母体粒子、消泡剤の含有量、粗大粒子及び微粒子の量を示す。
【０１３０】
【表２】
2011095527.tif 000004
【０１３１】
尚、粗大粒子及び微粒子の量は前記の方法で測定した値である。
【０１３２】
《現像剤の調製》
次に、上記で作製したトナーの各々と、フェライト粒子にスチレンアクリル樹脂で樹脂被覆した平均粒径３５μｍのキャリアとをトナー濃度が８質量％となる様に混合して、「現像剤１〜１４」を作製した。
【０１３３】
《評価》
〈製造工程の評価〉
製造工程の評価は、泡の発生状態で評価した。
【０１３４】
トナー母体粒子を作製する反応装置の中で、泡の発生状態を目視で観察し、評価を行った。尚、◎、○を合格とする。尚、評価結果を表１に示す。
【０１３５】
評価基準
◎：反応装置の液表面に発泡が見られず
○：反応装置の液表面に発泡が見られるが、液面が泡で上昇認められず
×：反応装置の液表面に発泡が見られ、液面が泡で上昇。
【０１３６】
〈トナーの消泡剤の含有量の評価〉
トナーの消泡剤の含有量の測定は、ＩＣＰを用い、前記の方法で分析して行った。尚、トナーの消泡剤の含有量は１〜５００ｐｐｍを合格とする。
【０１３７】
〈粗大粒子の量の評価〉
粗大粒子の量は、前記の測定方法（トナー１０ｇを、超音波分散機を用い純水中に分散し、その後、フィルター（穴径３８μｍ）で濾過し、フィルター上の粗大粒子の量を測定する方法）で測定して行った。評価は、３８μｍ以上の粗大粒子の量がトナー１０ｇ当たり５００ｐｐｍでトナーを合格とする。尚、評価結果を表２に示す。
【０１３８】
〈微粒子の量の評価〉
微粒子の量は、前記の測定方法（「コールターマルチサイザー３」（コールター社製）を用いる方法）で測定して行った。評価は、４μｍ未満の微粒子の体積％が１．５体積％（１５，０００ｐｐｍ）以下であるトナーを合格とする。尚、評価結果を表２に示す。
【０１３９】
〈実写評価〉
実写評価装置としてデジタルカラー複合機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ製）を準備し、上記で作製した「トナー１〜１４」と「２成分現像剤１〜１４」を順次装填し、３０℃、８０％ＲＨと１０℃、２０％ＲＨのプリント環境で印字率１０％の文字画像をＡ４版の上質紙に５０万枚プリントを行った。
【０１４０】
（黒ポチ）
粗大粒子に起因する黒ポチの評価は、３０℃、８０％ＲＨのプリント環境で、５０万枚プリントを行った後、１枚の無地画像をプリントし、該プリント上の黒ポチの発生程度を目視で評価した。尚、◎及び○を合格とする。
【０１４１】
評価基準
◎：粗大粒子に起因する黒ポチが無い
○：粗大粒子に起因する黒ポチが、Ａ４判当たり１〜２個で実用上問題なし
×：粗大粒子に起因する黒ポチが、Ａ４判当たり２個を越え実用上問題あり。
【０１４２】
（かぶり）
感光体表面が微粒子によりトナーフィルミングされて発生するかぶりの評価は、かぶり濃度で評価した。
【０１４３】
印字されていないプリント用紙（白紙）の濃度を２０カ所、画像濃度を測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、１０℃、２０％ＲＨのプリント環境で５０万枚プリントを行った後、１０℃、２０％ＲＨのプリント環境で、１枚の無地画像をプリントし、プリント用紙の白地部分を同様に２０カ所、画像濃度を測定し平均濃度を算出し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をかぶり濃度とする。測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を用いて行った。尚、評価は、◎と○を合格とする。
【０１４４】
評価基準
◎：かぶり濃度が、０．００１以下で良好
○：かぶり濃度が、０．００１を越え、０．００３以下で実用上問題ないレベル
×：かぶり濃度が、０．００３を越え、実用上問題となるレベル。
【０１４５】
（トナー飛散）
トナー飛散の評価は、１０℃、２０％ＲＨのプリント環境で５０万枚プリント終了後に、現像器周辺のトナーこぼれとトナー飛散による機内汚れ状態を目視で観察して行った。尚、◎及び○を合格とする。
【０１４６】
評価基準
◎：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れ全くなし
○：軽微なトナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れはあるが、現像剤交換時に機内を掃除する必要が無く、実用上問題無い
×：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れがひどく、現像剤交換時に機内を掃除する必要が有り、実用上問題となる。
【０１４７】
表３に、評価結果を示す。
【０１４８】
【表３】
2011095527.tif 000005
【０１４９】
表３に示すように、本発明に該当する実施例１〜１１の「トナー１〜１１」は何れの評価項目も良好な結果が得られた。一方、本発明外の比較例１〜３の「トナー１２〜１４」はこれらの評価項目の何れかに問題が見られ、本発明の効果が発現されていないことが確認できた。
【符号の説明】
【０１５０】
１  熱交換用ジャケット
２  撹拌槽
３  回転軸
４ａ、４ｂ  撹拌翼
７  上部材料投入口
８  下部材料投入口
α  交差角１
【図１】
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【図２】
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