(57)【要約】【課題】塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができるマーキング装置よびマーキング方法を提供すること。【解決手段】複数の光ファイバの出射端の配置７ａ、第１の制御手段１４による第１の制御および（１）式（ｂ１＜ｄ）および（２）式（ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１）の各条件式を満足するようなドットの形成により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、第２の平面内において隙間無く重なり合うようにすること。【選択図】図１
2011045908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザ光を出射する複数の光源と、
これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、
これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、
前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第１の制御手段と
を備え、
前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、
マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、
前記複数の光ファイバの出射端は、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列されているとともに互いに同径の円形に形成され、
前記第１の制御手段は、前記レーザ光の出射動作の制御として、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、前記出射周期を前記複数の光源の間で互いに同期させるための第１の制御を行うように形成され、
前記マーキング装置本体は、前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（１）および（２）に示す各条件式、
ｂ１＜ｄ                 （１）
ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１     （２）
ただし、
ａ１：前記整列方向において互いに隣位する一対の前記出射端から前記第１の制御に従って同時に照射される前記レーザ光によって形成される前記整列方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ１：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第１の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ１：前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅であって、（ｄ２−ｂ１２）１／２で表される値
θ１：前記整列方向が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成すること
を特徴とするマーキング装置。
【請求項２】
レーザ光を出射する複数の光源と、
これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、
これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、
前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第２の制御手段と
を備え、
前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、
マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、
前記複数の光ファイバは、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列されているとともに、各光ファイバの出射端が互いに同径の円形に形成され、
前記第２の制御手段は、前記レーザ光の出射動作の制御として、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、マーキングの進行方向において最も先頭側に位置する前記整列方向の一方の端部に配設された前記出射端から前記整列方向の他方の端部に配設された前記出射端に向かって順に、前記光の照射タイミングに一定の遅延時間が生じるように、前記出射周期の始点を前記複数の光源の間で前記遅延時間ずつ互いにずらすための第２の制御を行うように形成され、
前記マーキング装置本体は、前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（３）および（４）に示す各条件式、
ｂ２＜ｄ                 （３）
ａ２・ｃｏｓθ２＜ｈ２     （４）
ただし、
ａ２：前記整列方向において互いに隣位する一対の出射端から前記第２の制御に従って前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ２：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第２の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ２：前記ドットの半径と、前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅の半値との和であって、ｄ／２＋（ｄ２−ｂ２２）１／２／２で表される値
θ２：前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間を結ぶ仮想線分が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成すること
を特徴とするマーキング装置。
【請求項３】
レーザ光を出射する複数の光源と、
これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、
これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、
前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第３の制御手段と
を備え、
前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、
マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、
前記複数の光ファイバの出射端は、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向およびこの方向に対して所定の傾きをなす方向に整列されていること
を特徴とするマーキング装置。
【請求項４】
レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、
前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、
前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列させるとともに互いに同径の円形に形成し、
前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、前記出射周期を前記複数の光源の間で互いに同期させるための第１の制御を行い、
前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（１）および（２）に示す各条件式、
ｂ１＜ｄ                 （１）
ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１     （２）
ただし、
ａ１：前記整列方向において互いに隣位する一対の前記出射端から前記第１の制御に従って同時に照射される前記レーザ光によって形成される前記整列方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ１：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第１の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ１：前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅であって、（ｄ２−ｂ１２）１／２で表される値
θ１：前記整列方向が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成すること
を特徴とするマーキング方法。
【請求項５】
レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、
前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、
前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列させるとともに互いに同径の円形に形成し、
前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、マーキングの進行方向において最も先頭側に位置する前記整列方向の一方の端部に配設された前記出射端から前記整列方向の他方の端部に配設された前記出射端に向かって順に、前記光の照射タイミングに一定の遅延時間が生じるように、前記出射周期の始点を前記複数の光源の間で前記遅延時間ずつ互いにずらすための第２の制御を行い、
前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（３）および（４）に示す各条件式、
ｂ２＜ｄ                 （３）
ａ２・ｃｏｓθ２＜ｈ２     （４）
ただし、
ａ２：前記整列方向において互いに隣位する一対の出射端から前記第２の制御に従って前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ２：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第２の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ２：前記ドットの半径と、前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅の半値との和であって、ｄ／２＋（ｄ２−ｂ２２）１／２／２で表される値
θ２：前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間を結ぶ仮想線分が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成すること
を特徴とするマーキング方法。
【請求項６】
レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、
前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、
前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向およびこの方向に対して所定の傾きをなす方向に整列させること
を特徴とするマーキング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マーキング装置およびマーキング方法に係り、特に、被加工物にレーザ光を照射して被加工物におけるレーザ光の照射部位をレーザ光のエネルギによって改質させることにより、被加工物に対する所定のパターンのマーキングを行うのに好適なマーキング装置およびマーキング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、レーザマーキング装置においては、被加工物の表面にレーザ光を照射することにより、その表面をレーザ光のエネルギによって瞬間的に改質（溶融、蒸発、変色等）させながら、文字、図形または記号等の所望のパターンをマーキング（刻印または印字）することが行われていた。
【０００３】
この種のレーザマーキング装置としては、例えば、特許文献１に示すように、レーザ光を出射する半導体レーザと、この半導体レーザから出射されたレーザ光を被印字物側に伝送する光ファイバとを備えたものが採用されていた。
【０００４】
この特許文献１に記載のレーザマーキング装置においては、複数の光ファイバを縦一列に並べて光学ヘッドを構成し、この光学ヘッドの各光ファイバによって、半導体レーザの複数の発光部からそれぞれ出射された複数の光束を伝送し、伝送された各光束を被印字物に照射して印字するようになっていた。さらに、この特許文献１に記載のレーザマーキング装置においては、印字の際に、光学ヘッドをそのスキャンする方向に垂直な垂線に対して４５°以下の角度を有するように傾けるようになっていた。そして、このようなレーザマーキング装置によれば、印字される文字を構成する各ドット間の間隙を狭くして、認識し易い文字を印字することが可能とされていた。また、この種のレーザマーキング装置には、複数分のラインを１回のスキャンで印字することができ、印字時間を短縮することができるといったメリットもあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１５６１５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来から、レーザマーキングの用途としては、被加工物の表面に、１次元バーコード、２次元コード、アライメントマーク、製品不良を示すＮＧマーク（通称バッドマーク）等のマークを形成することが知られていた。これらのマークの形成には、一定の範囲にわたる塗り潰しパターンのマーキングをともなうレーザマーキングを行うことが必要な場合があった。
【０００７】
ここで、このような塗り潰しパターンのマーキングに前述した複数の光ファイバを縦一列に並べたレーザマーキング装置を適用すれば、塗り潰しパターンのマーキングを短時間で行うことができるようにも思える。
【０００８】
しかしながら、特許文献１においては、隣接するドット同士がスキャンする方向に直交する方向において重ならないようにしているため（特許文献１段落００１７参照）、これを塗り潰しパターンのマーキングに適用する場合には、塗り潰しパターンを構成する複数のドット間に大きな隙間が生じることになり、所望のパターンを適正にマーキングすることができなくなる虞がある。
【０００９】
そこで、本発明は、このような点に鑑みなされたものであり、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができるマーキング装置よびマーキング方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した目的を達成するため、本発明に係るマーキング装置は、レーザ光を出射する複数の光源と、これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第１の制御手段とを備え、前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、前記複数の光ファイバの出射端は、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列されているとともに互いに同径の円形に形成され、前記第１の制御手段は、前記レーザ光の出射動作の制御として、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、前記出射周期を前記複数の光源の間で互いに同期させるための第１の制御を行うように形成され、前記マーキング装置本体は、前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（１）および（２）に示す各条件式、
ｂ１＜ｄ                 （１）
ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１     （２）
ただし、
ａ１：前記整列方向において互いに隣位する一対の前記出射端から前記第１の制御に従って同時に照射される前記レーザ光によって形成される前記整列方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ１：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第１の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ１：前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅であって、（ｄ２−ｂ１２）１／２で表される値
θ１：前記整列方向が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成することを特徴としている。
【００１１】
そして、このような構成によれば、複数の光ファイバの出射端の配置、第１の制御手段による第１の制御および（１）、（２）の各条件式を満足するようなドットの形成により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【００１２】
また、本発明に係る他のマーキング装置は、レーザ光を出射する複数の光源と、これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第２の制御手段とを備え、前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、前記複数の光ファイバは、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列されているとともに、各光ファイバの出射端が互いに同径の円形に形成され、前記第２の制御手段は、前記レーザ光の出射動作の制御として、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、マーキングの進行方向において最も先頭側に位置する前記整列方向の一方の端部に配設された前記出射端から前記整列方向の他方の端部に配設された前記出射端に向かって順に、前記光の照射タイミングに一定の遅延時間が生じるように、前記出射周期の始点を前記複数の光源の間で前記遅延時間ずつ互いにずらすための第２の制御を行うように形成され、前記マーキング装置本体は、前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（３）および（４）に示す各条件式、
ｂ２＜ｄ                 （３）
ａ２・ｃｏｓθ２＜ｈ２     （４）
ただし、
ａ２：前記整列方向において互いに隣位する一対の出射端から前記第２の制御に従って前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ２：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第２の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ２：前記ドットの半径と、前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅の半値との和であって、ｄ／２＋（ｄ２−ｂ２２）１／２／２で表される値
θ２：前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間を結ぶ仮想線分が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成することを特徴としている。
【００１３】
そして、このような構成によれば、複数の光ファイバの出射端の配置、第２の制御手段による第２の制御および（３）、（４）の各条件式を満足するようなドットの形成により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【００１４】
さらに、本発明に係る他のマーキング装置は、レーザ光を出射する複数の光源と、これら複数の光源のそれぞれに対応する位置に設けられ、前記各光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバと、これら複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、当該出射端に対向する位置に配置された被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させる移動手段と、前記複数の光源に対して前記レーザ光の出射動作の制御を行う第３の制御手段とを備え、前記移動手段によって前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物を前記移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング装置であって、マーキング装置本体は、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするように形成され、前記複数の光ファイバの出射端は、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向およびこの方向に対して所定の傾きをなす方向に整列されていることを特徴としている。
【００１５】
そして、このような構成によれば、複数の光ファイバの出射端の配置により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【００１６】
さらにまた、本発明に係るマーキング方法は、レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列させるとともに互いに同径の円形に形成し、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、前記出射周期を前記複数の光源の間で互いに同期させるための第１の制御を行い、
前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（１）および（２）に示す各条件式、
ｂ１＜ｄ                 （１）
ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１     （２）
ただし、
ａ１：前記整列方向において互いに隣位する一対の前記出射端から前記第１の制御に従って同時に照射される前記レーザ光によって形成される前記整列方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ１：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第１の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ１：前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅であって、（ｄ２−ｂ１２）１／２で表される値
θ１：前記整列方向が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成することを特徴としている。
【００１７】
そして、このような方法によれば、複数の光ファイバの出射端の配置、第１の制御および（１）、（２）の各条件式を満足するようなドットの形成により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【００１８】
また、本発明に係る他のマーキング方法は、レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向に対して所定の傾きをなすような所定の整列方向に等間隔に整列させるとともに互いに同径の円形に形成し、前記複数の光ファイバの出射端または前記被加工物の前記移動方向への移動にともなって、前記複数の光源から前記レーザ光を互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、マーキングの進行方向において最も先頭側に位置する前記整列方向の一方の端部に配設された前記出射端から前記整列方向の他方の端部に配設された前記出射端に向かって順に、前記光の照射タイミングに一定の遅延時間が生じるように、前記出射周期の始点を前記複数の光源の間で前記遅延時間ずつ互いにずらすための第２の制御を行い、
前記塗り潰しパターンを構成する前記ドットとして、次の（３）および（４）に示す各条件式、
ｂ２＜ｄ                 （３）
ａ２・ｃｏｓθ２＜ｈ２     （４）
ただし、
ａ２：前記整列方向において互いに隣位する一対の出射端から前記第２の制御に従って前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｄ：前記ドットの直径
ｂ２：前記複数の光ファイバの出射端における任意の出射端から前記第２の制御に従って前記出射周期ごとに順次照射される前記レーザ光によって形成される前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間距離
ｈ２：前記ドットの半径と、前記移動方向において互いに隣位する一対の前記ドット同士の重なり部分についての前記移動方向に前記第２の平面内で直交する方向の重なり幅の半値との和であって、ｄ／２＋（ｄ２−ｂ２２）１／２／２で表される値
θ２：前記遅延時間を有するようにして照射される前記レーザ光によって形成される互いに隣位する一対の前記ドット同士の中心間を結ぶ仮想線分が前記移動方向に直交する方向に対してなす傾きの角度
を満足するような前記ドットを形成することを特徴としている。
【００１９】
そして、このような方法によれば、複数の光ファイバの出射端の配置、第２の制御および（３）、（４）の各条件式を満足するようなドットの形成により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【００２０】
さらに、本発明に係る他のマーキング方法は、レーザ光を出射する複数の光源に対応する位置に、これら複数の光源からそれぞれ出射された前記レーザ光を伝送する複数の光ファイバを配置し、前記複数の光ファイバの出射端に対向する位置に被加工物を配置し、前記複数の光ファイバの出射端を、当該出射端における光軸方向に直交する当該出射端を含む第１の平面内において所定の移動方向に移動させ、または、前記被加工物を、当該出射端における光軸方向に直交する当該被加工物の被加工面を含む第２の平面に沿って所定の移動方向に移動させつつ、前記複数の光ファイバによって伝送された前記レーザ光を各光ファイバの出射端から前記被加工物に照射させて、前記被加工物における前記レーザ光の照射部位にドットを形成することにより、前記被加工物に前記ドットの集合からなる所定のパターンをマーキングするマーキング方法であって、前記所定のパターンの少なくとも一部として、複数の前記ドットが前記第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするために、前記複数の光ファイバの出射端を、前記第１の平面内で前記移動方向に直交する方向およびこの方向に対して所定の傾きをなす方向に整列させることを特徴としている。
そして、このような方法によれば、複数の光ファイバの出射端の配置により、塗り潰しパターンを構成する互いに隣位する複数のドット同士が、隙間無く重なり合うようにすることができるので、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、塗り潰しパターンのマーキングを迅速かつ適切に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るマーキング装置およびマーキング方法の一例としてのレーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態を示す概略斜視図
【図２】図１の側面図
【図３】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、ファイバ端整列方向の説明に用いられる説明図
【図４】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、第２の光ファイバの出射端の形状の説明に用いられる説明図
【図５】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、第１の制御の制御結果を示すタイムチャート
【図６】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、本実施形態における条件式の説明に用いられる第１の説明図
【図７】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、本実施形態における条件式の説明に用いられる第２の説明図
【図８】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態において、マーキングされた塗り潰しパターンを、そのドットに成立する関係式とともに示す平面図
【図９】図８に対する第１の比較例としての不完全な塗り潰しパターンを、そのドットに成立する関係式とともに示す平面図
【図１０】図８に対する第２の比較例としての不完全な塗り潰しパターンを、そのドットに成立する関係式とともに示す平面図
【図１１】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第２実施形態において、第２の制御の制御結果を示すタイムチャート
【図１２】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第２実施形態において、本実施形態における条件式の説明に用いられる第１の説明図
【図１３】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第２実施形態において、本実施形態における条件式の説明に用いられる第２の説明図
【図１４】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第２実施形態において、マーキングされた塗り潰しパターンを、そのドットに成立する関係式とともに示す平面図
【図１５】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第３実施形態において、第２の光ファイバの出射端の配置状態の説明に用いられる説明図
【図１６】レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第３実施形態において、マーキングされた塗り潰しパターンを示す平面図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、本発明に係るマーキング装置およびマーキング方法の実施形態として、レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第１実施形態について、図１乃至図１０を参照して説明する。
【００２４】
図１および図２に示すように、本実施形態におけるレーザマーキング装置１は、被加工物としてのワーク４に対するマーキングに用いられるようになっている。ワーク４にマーキングするパターンとしては、１次元バーコード、ＱＲコード等の２次元コード、アライメントマークまたはバッドマーク等があり、特に、太線等といった領域を複数のドットで塗り潰すようなマーキングに本発明を好適に用いることができる。
【００２５】
レーザマーキング装置１は、光を出射する複数の光源として、図１におけるＹ軸方向（図２における紙面垂直方向）に等間隔を設けて整列配置された複数のレーザ光源２を有している。これら複数のレーザ光源２は、図１および図２におけるＸ軸方向（図１および図２における紙面横方向）のうちの一方（右方向）に向かってレーザ光Ｌをそれぞれ出射するようになっている。なお、各レーザ光源２は、ＣＡＮパッケージ型あるいは基板実装型の半導体レーザ（すなわちＬＤ：Laser Diode）であってもよい。そのようにすれば、レーザマーキング装置１のコンパクト化およびコストの低廉化を図ることができる。ただし、設計コンセプトに応じては、ＹＡＧレーザ、炭酸ガスレーザまたは固体レーザ等をレーザ光源２として採用してもよい。また、レーザ光源２の個数は、図示されている個数に限定されないことは勿論である。
【００２６】
また、図１および図２に示すように、本実施形態において、各レーザ光源２のそれぞれに対するレーザ光Ｌの出射側の近傍位置（図１および図２における右方近傍位置）には、各レーザ光源２にそれぞれ対応するレーザ光源２と同数の複数のレンズ３が配置されている。これら複数のレンズ３は、その光軸をそれぞれに対応するレーザ光源２の光軸に一致させるようにして、レーザ光源２の整列方向と同方向に整列配置されている。各レンズ３には、それぞれに対応するレーザ光源２から出射されたレーザ光Ｌが入射するようになっており、これらの入射した各レーザ光Ｌは、各レンズ３によってそれぞれ収束された上でレーザ光源２からのレーザ光Ｌの出射方向と同方向へと出射されるようになっている。なお、各レンズ３は、それぞれに対応するレーザ光源２とともに図示しないホルダ内に一体的に収容されていてもよい。
【００２７】
さらに、図１および図２に示すように、本実施形態において、各レンズ３のそれぞれに対するレーザ光Ｌの出射側の近傍位置（図１および図２における右方近傍位置）には、各レンズ３および各レーザ光源２にそれぞれ対応するレンズ３およびレーザ光源２と同数の複数の第１の光ファイバ５が、その入射端をレンズ３側に向けるようにして配置されている。ここで、各第１の光ファイバ５は、ガラスやプラスチックの繊維等の材料からなる長尺なコアと、このコアの外周を被覆するコアの材料よりも低屈折率の材料（ガラスやプラスチック等）からなるクラッドとによって構成されている。なお、光ファイバのうち、光の伝送に用いられる領域はコアであるので、前述した第１の光ファイバ５の入射端は、第１の光ファイバ５のコアにおける入射側の端面（図１および図２における左端面）に相当する。これら複数の第１の光ファイバ５は、その光軸（換言すればコアの中心軸）をそれぞれに対応するレンズ３の光軸に一致させるようにして、レンズ３の整列方向と同方向に整列配置されている。各第１の光ファイバ５の入射端には、各第１の光ファイバ５にそれぞれに対応するレンズ３から出射されたレーザ光Ｌが入射するようになっている。そして、これらの入射した各レーザ光Ｌは、各第１の光ファイバ５のコアとクラッドとの界面における全反射を繰り返しながら、各第１の光ファイバ５の出射端（すなわち第１の光ファイバ５のコアにおける出射側の端面）側に向かってコア内を伝送されるようになっている。なお、各第１の光ファイバ５における入射端側の部位は、レンズ３およびレーザ光源２を収容する図示しないホルダに設けられたファイバ挿入孔を介してホルダ内に挿入されていてもよい。
【００２８】
さらにまた、図１および図２に示すように、本実施形態において、各第１の光ファイバ５の出射端側の部位には、各第１の光ファイバ５にそれぞれ対応する第１の光ファイバ５と同数の複数のファイバコネクタ６が、その入射側の端部（図１および図２における左端部）側を介して接続されている。これら複数のファイバコネクタ６における出射側の端部（図１および図２における右端部）側には、各ファイバコネクタ６にそれぞれ対応するファイバコネクタ６と同数の複数の第２の光ファイバ７が、その入射端側の部位を介して接続されている。これら複数の第２の光ファイバ７は、第１の光ファイバ５と同様の構造を有しており、各第２の光ファイバ７の入射端が、各第２の光ファイバ７のコアにおける入射側の端面に相当し、各第２の光ファイバ７の出射端７ａが、各第２の光ファイバ７のコアにおける出射側の端面に相当するものとなっている。そして、各ファイバコネクタ６は、それぞれに内蔵された図示しないフェルールによって、各第１の光ファイバ５の出射端とこれらにそれぞれ対応する各第２の光ファイバ７の入射端とを光学的に結合するようになっている。すなわち、各ファイバコネクタ６内において、各第１の光ファイバ５の出射端から出射されたレーザ光Ｌは、各第１の光ファイバ５にそれぞれ対応する各第２の光ファイバ７の入射端に入射するようになっている。さらに、これらの入射したレーザ光Ｌは、各第２の光ファイバ７のコアとクラッドとの界面における全反射を繰り返しながら、各第２の光ファイバ７の出射端７ａ側に向かってコア内を伝送されるようになっている。なお、ファイバコネクタ６としては、ＳＣコネクタ、ＦＣコネクタまたはＬＣコネクタ等の各種のコネクタを設計コンセプトに応じて適宜採用すればよい。
【００２９】
また、図１および図２に示すように、本実施形態において、各第２の光ファイバ７は、その出射端における光軸方向が図１および図２におけるＺ軸方向に平行になるように、その出射端側の部位がＺ軸方向における一方（図１および図２における下方向）に向かって屈曲されている。また、各第２の光ファイバ７の出射端７ａのＺ軸方向における位置は、互いに同位置とされている。さらに、各第２の光ファイバ７の出射端７ａは、Ｚ軸方向に直交し且つ各第２の光ファイバ７の出射端７ａを含む仮想平面（以下、第１の平面と称する）内に、所定の整列方向（詳細は後述する）に等間隔を設けるようにして互いに近接した状態に配置されている。この近接した状態において、前記所定の整列方向において互いに隣位する第２の光ファイバ７同士は、そのクラッドの外周面における出射端側の部位が互いに接触した状態になっていてもよい。
【００３０】
さらに、図１および図２に示すように、本実施形態において、各第２の光ファイバ７の出射端７ａに対するレーザ光Ｌの出射側の位置（図１および図２における下方位置）には、Ｚ軸方向に平行な光軸を有する１つの出光レンズ８が配置されている。この出光レンズ８には、各第２の光ファイバ７の出射端７ａから図１および図２における下方向に向かって出射されたレーザ光Ｌがそれぞれ入射するようになっている。そして、出光レンズ８は、各第２の光ファイバ７の出射端７ａ側から入射した各レーザ光Ｌを、それぞれ収束させた上で、図１および図２における下方向に向かってそれぞれ出射させるようになっている。
【００３１】
さらにまた、図２に示すように、各第２の光ファイバ７における出射端７ａ側の部位と出光レンズ８とは、ホルダ９内に一体的に収容されることによって光学ヘッド１０を構成している。
【００３２】
また、図１および図２に示すように、本実施形態において、出光レンズ８に対するレーザ光Ｌの出射側の位置（図１および図２における下方位置）には、移動手段としてのワーク搬送装置１１が配設されている。本実施形態におけるワーク搬送装置１１は、ベルトコンベアとされており、ワーク４が載置された状態で搬送される無端のコンベアベルト１２と、このコンベアベルト１２を外周に巻回した図２に示す複数のローラ１３とを有している。ローラ１３は、モータ等の図示しない駆動源によって回転駆動されるようになっており、このローラ１３の回転駆動にコンベアベルト１２が従動することによって、コンベアベルト１２のワーク載置面１２ａ（図１および図２における上面）が、Ｘ軸方向における一方（図１および図２における右方向）へと移動するようになっている。また、図１および図２に示すように、本実施形態において、各第２の光ファイバ７の出射端７ａに出光レンズ８を挟んでＺ軸方向において対向する位置には、ワーク載置面１２ａ上に載置された状態で加工位置に搬送されたワーク４が、その被加工面４ａを出射端７ａ側に向けた状態で配置されるようになっている。このワーク４は、ワーク搬送装置１１により、Ｚ軸方向に直交し且つ被加工面４ａを含む仮想平面（以下、第２の平面と称する）に沿って、所定の移動方向としての図１および図２における右方向へと移動されることになる。
【００３３】
さらに、図２に示すように、本実施形態において、各レーザ光源２には、第１の制御手段としての機能を有するレーザ光源制御部１４が電気的に接続されており、このレーザ光源制御部１４は、各レーザ光源２に対するレーザ光Ｌの出射動作の制御を行うようになっている。なお、レーザ光Ｌの出射動作の制御には、レーザ光源２に対する図示しない電源からの電力の供給の有無を制御することによるレーザ光源２からのレーザ光Ｌの出射の有無の制御や、レーザ光源２によるレーザ光Ｌの出射周期または出射タイミングに関する制御等が含まれている。
【００３４】
さらにまた、図２に示すように、レーザ光源制御部１４には、マーキング開始検出部１５が接続されおり、このマーキング開始検出部１５は、ワーク４がワーク搬送装置１１による搬送にともなってマーキングの開始位置に到達したことを検出し、この検出結果をレーザ光源制御部１４に入力するようになっている。そして、レーザ光源制御部１４は、マーキング開始検出部１５から前記検出結果が入力されると、マーキングすべきパターンの形状に応じるように各レーザ光源２からのレーザ光Ｌの出射を適宜開始させるようになっている。なお、マーキング開始検出部１５は、例えば、マーキングの開始位置に到達したワーク４の所定の基準部位（例えば、ワーク４における前記ワーク搬送方向先頭側の端部）を検出するＣＣＤカメラや、ローラ１３の回転数がワーク４の搬送開始位置からマーキングの開始位置までのワーク４の搬送量に対応する所定の回転数に達したことを例えばローラ１３の駆動源への電力の供給状態（例えば、駆動源としてのモータに印加される電圧のパルス数）を監視することによって検出する回転数検出手段等を備えたものであってもよい。
【００３５】
そして、このような構成により、レーザマーキング装置１は、ワーク搬送装置１１によってマーキングの開始位置に到達したワーク４の被加工面４ａに対して、各レーザ光源２から適宜出射されて第１の光ファイバ５および第２の光ファイバ７によって伝送されたレーザ光Ｌを、第２の光ファイバ７の出射端７ａから照射させるようになっている。これにより、ワーク４の被加工面４ａにおけるレーザ光Ｌの照射部位が、レーザ光Ｌのエネルギによって改質（溶融、蒸発、または変色等）され、この改質された部分に、第２の光ファイバ７の出射端の形状と同形状を呈するドットが形成されるようになっている。このドットは、レーザマーキング装置１によるマーキングの最小単位となる。そして、このようなドットの形成を、ワーク搬送装置１１によってワーク４を図１および図２における右方向（以下、ワーク搬送方向と称する）に搬送（移動）させつつ連続的または間欠的に行うことによって、ドットの集合からなる所定のパターンを被加工面４ａにマーキングすることができるようになっている。したがって、塗り潰しパターンのマーキングの進行方向（以下、マーキング進行方向と称する）（換言すれば、レーザ光Ｌの走査方向）は、前記ワーク搬送方向に抗する方向（図１および図２における左方向）となる。なお、このような構成に加えて、さらに、光学ヘッド１０をＹ軸方向に移動させるアクチュエータを設けるようにしてもよい。
【００３６】
また、本実施形態においては、ワーク搬送装置１１によって複数のワーク４を順次搬送しつつ、各ワーク４に対して所定のパターンを順次マーキングすることができるようになっている。
【００３７】
そして、本実施形態におけるレーザマーキング装置１は、所定のパターンの少なくとも一部として、複数のドットが前述した第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集してなる塗り潰しパターンをマーキングするようになっている。
【００３８】
そのための具体的な構成として、図３に示すように、本実施形態においては、各第２の光ファイバ７の出射端７ａが、前述した第１の平面内でＹ軸方向に対して前記マーキング進行方向側に所定の傾き（図３におけるθ１°）（鋭角）をなすような所定の整列方向（以下、ファイバ端整列方向と称する）に等間隔に整列されている。
【００３９】
また、図４に示すように、本実施形態においては、コア１６およびクラッド１７からなる各第２の光ファイバ７の出射端７ａ（コア１６の出射側の端面）が、互いに同径の円形に形成されている。
【００４０】
本実施形態においては、ワーク４が塗り潰しパターンのマーキングの開始位置に到達したことが検出された場合に、レーザ光源制御部１４が、各レーザ光源２に対するレーザ光Ｌの出射動作の制御として、ワーク４の前記ワーク搬送方向への移動にともなって、図５に示すように、各レーザ光源２からレーザ光Ｌを互いに同一の出射周期Ｔ〔ｓ〕ごとに連続的に出射させるとともに、当該出射周期Ｔを各レーザ光源２の間で互いに同期させるための第１の制御を行うようになっている。ここで、図５には、各レーザ光源２を代表して前記ファイバ端整列方向において互いに隣位する４つの第２の光ファイバ７の出射端７ａに対応する第１〜第４の４つのレーザ光源２についてのレーザ光Ｌの出射動作のタイムチャートが示されており、この図５のタイムチャートは、前記第１の制御の制御結果を示している。なお、図５における「ｏｎ」は、レーザ光Ｌの出射状態を、「ｏｆｆ」は、レーザ光Ｌの非出射状態をそれぞれ示している。また、図５において、第１〜第４のレーザ光源２からの１回分（単位出射周期Ｔ分）のレーザ光Ｌの出射により、各レーザ光源２に対応する第２の光ファイバ７の出射端７ａによってそれぞれ１つのドットが形成されることになる。さらに、図５において、出射周期Ｔが短いほど、前記ワーク搬送方向におけるドットの重なりが大きくなることになる。そして、図５の破線部に示すように、本実施形態においては、前記第１の制御によって、各レーザ光源２の出射周期Ｔが同期した状態、すなわち、出射周期Ｔの始点が各レーザ光源２の間で互いに一致した状態となっている。
【００４１】
ところで、前述のように、本実施形態においては、前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対して傾いているため、マーキングすべき塗り潰しパターンの形状（例えば、パターンにおける前記ワーク搬送方向の先頭側の端部がＹ軸方向に平行となるような形状）によっては、塗り潰しパターンのマーキングの開始位置において、各第２の光ファイバ７の出射端７ａによるレーザ光Ｌの照射すなわち各レーザ光源２によるレーザ光Ｌの出射動作が同時（一斉）に開始されるとは限らない。しかし、このような塗り潰しパターンのマーキングの開始時あるいは終了時における例外的な出射動作の状態が含まれる場合にも、当該開始時または終了時以外の時間においては、基本的に２つ以上のレーザ光源２が塗り潰しパターンのマーキングのためにレーザ光Ｌを同じタイミングで出射することになるので、塗り潰しパターンのマーキングの際に前記第１の制御が行われるということを妨げないものとする。
【００４２】
図６および図７は、図１のレーザ光Ｌによってワーク４上に形成される塗り潰しパターンを構成する複数のドット間の関係を示す図であって、図６は出射端７ａの整列方向に沿って隣位するドット間の関係を示し、図７はマーキング進行方向に沿って隣位するドット間の関係を示している。本実施形態において、レーザマーキング装置（マーキング装置本体）１は、図６および図７に基本構成を示すように、塗り潰しパターンを構成するドットＤとして、次の（１）および（２）に示す各条件式を満足するようなドットを形成するようになっている。
【００４３】
ｂ１＜ｄ                 （１）
ａ１・ｃｏｓθ１＜ｈ１     （２）
【００４４】
ただし、（２）式におけるａ１は、図６に示すように、ファイバ端整列方向において互いに隣位する一対のドットＤ同士の中心間距離である。ただし、ここでの一対のドットＤは、ファイバ端整列方向において互いに隣位する任意の一対の出射端７ａから前記第１の制御に従って同時に照射されるレーザ光Ｌによってワーク４に形成されるものである。なお、各ドットＤは、第２の光ファイバ７の出射端７ａの形状を反映して互いに同径の円形を呈している。
【００４５】
また、（１）式におけるｄは、各単位ドットＤの直径である。
【００４６】
さらに、（１）式におけるｂ１は、図７に示すように、ワーク搬送方向（換言すれば、前記マーキング進行方向）において互いに隣位する一対のドットＤ同士の中心間距離である。ただし、ここでの一対のドットＤは、各第２の光ファイバ７の出射端７ａにおける任意の出射端から前記第１の制御に従って出射周期Ｔごとに順次照射されるレーザ光Ｌによってワーク４に形成されるものである。
【００４７】
さらにまた、（２）式におけるｈ１は、前記ワーク搬送方向において互いに隣位する一対のドットＤ同士の重なり部分についての前記ワーク搬送方向に第２の平面内で直交する方向（Ｙ軸方向）の重なり幅である。このｈ１は、次式で表すことができる。
【００４８】
ｈ１＝（ｄ２−ｂ１２）１／２      （５）
【００４９】
また、（２）式におけるθ１は、図６および図３に示すように、前記ファイバ端整列方向が前記ワーク搬送方向に第１の平面内で直交する方向（Ｙ軸方向）に対してなす傾きの角度である。
【００５０】
なお、このような（１）式および（２）式を満足するドットＤの形成には、前述したように、各第２の光ファイバ７の出射端７ａの形状を互いに同径の円形に形成し、また、前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対して傾きを有するようにし、さらに、レーザ光源制御部１４が前記第１の制御を行うようにすることが前提となる。
【００５１】
そして、（１）式および（２）式を満足するドットＤは、図８に示すような塗り潰しパターンＰを構成することができる。図８に示す塗り潰しパターンＰは、複数のドットＤが第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集した適切なパターンＰとなっている。
【００５２】
ここで、塗り潰しパターンＰを構成するドットＤ同士のワーク搬送方向成分の重なり幅Ｗ１は、次式で表すことができる。
【００５３】
Ｗ１＝ｄ−ｂ１      （６）
【００５４】
そして、この（６）式を（１）式と比較すれば分かるように、（１）式は、Ｗ１の下限を規定する式と見ることができる。
【００５５】
また、塗り潰しパターンＰを構成するドットＤ同士のＹ軸方向成分の重なり幅Ｗ２は、次式で表すことができる。
【００５６】
Ｗ２＝ｄ−ａ１・ｃｏｓθ１    （７）
【００５７】
そして、この（７）式を（２）式と比較すれば分かるように、（２）式は、Ｗ２の下限を規定する式と見ることができる。
【００５８】
すなわち、（１）式および（２）式を満足することにより、塗り潰しパターンＰを構成する各ドットＤが、ワーク搬送方向成分およびＹ軸方向成分の十分な重なり幅Ｗ１、Ｗ２を有した状態で重なり合うことができ、この結果、隙間の無い適切な塗り潰しパターンＰをマーキングすることができる。
【００５９】
一方、（１）式が満足されない場合には、Ｗ１の値が小さくなり過ぎることにより、例えば、図９に示すように、塗り潰しパターンＰの各ドットＤ間に隙間が生じた不完全なパターンＰがマーキングされることになる。また、（１）式が満足された場合であっても、（２）式が満足されない場合にも、Ｗ２の値が小さくなり過ぎることにより、例えば、図１０に示すように、塗り潰しパターンＰの各ドットＤ間に隙間が生じた不完全なパターンＰがマーキングされることになる。
【００６０】
そして、このような（１）式および（２）式を満足するドットＤを形成するための１つの具体例（以下、本実施形態において本具体例と称する）としては、ａ１およびｄを定数とみなすとともにワーク搬送装置１１による前記ワーク搬送方向へのワーク４の搬送速度を一定とみなし、一方、ｂ１およびθ１を変数とみなして、変数であるｂ１およびθ１の値に関与するレーザマーキング装置１の構成を、ｂ１およびθ１が（１）式、（２）式を満足することができるような構成にすることが考えられる。
すなわち、まず、ａ１の値に主として関与するレーザマーキング装置１の構成は、互いに隣位する第２の光ファイバ７の出射端７ａ同士の中心間距離および出光レンズ８のレンズパラメータ（横倍率、屈折力等）であるが、これらの構成は、既存のファイバアレイやレンズをそのまま活用する場合には既に固定された構成とみなすべきであるので、本具体例においては、これらの構成が関与するａ１の値も固定された定数とみなしている。なお、図１に示した構成とは異なり、出光レンズ８を有しない構成を採用する場合には、ａ１の値は、互いに隣位する第２の光ファイバ７の出射端７ａ同士の中心間距離に等しいとみなすことができる。
【００６１】
同様に、ｄの値に主として関与するレーザマーキング装置１の構成は、第２の光ファイバ７の出射端７ａの直径、出光レンズ８のレンズパラメータ（横倍率、屈折力、焦点距離等）および出光レンズ８とワーク４との間のＺ軸方向の距離であるが、これらの構成も、既存のレーザマーキング装置の構成を大きく変更することなく活用する場合には既に固定されたものとみなすべきであるので、本具体例においては、これらの構成が関与するｄの値も固定された定数とみなしている。
【００６２】
さらに、前記ワーク搬送方向へのワーク４の搬送速度は、レーザ光源制御部１４による前記第１の制御におけるレーザ光Ｌの出射周期Ｔ（図５参照）とともにｂ１の値に関与するが、これら搬送速度または出射周期Ｔのうちの一方を固定しておけば設計が簡便であるとともに、ワーク４を一定の速度で搬送する方がマーキングを安定的に行う上で好ましいので、本具体例においては、搬送速度の方を一定とみなしている。
【００６３】
そして、このようにして予め複数の構成を固定した（一定とみなした）前提の下で、本具体例においては、ｂ１の値に関与するレーザマーキング装置１の構成として、レーザ光源制御部１４による前記第１の制御におけるレーザ光Ｌの出射周期Ｔを、この出射周期Ｔが関与するｂ１の値が（１）式および（２）式を満足するような値に設定する。ただし、（２）式には、ｈ１内のｂ１以外の変数として、θ１も含まれているので、θ１との兼ね合いを考慮しながらｂ１に対応する出射周期Ｔを設定する。
【００６４】
また、本具体例においては、θ１の値に関与するレーザマーキング装置１の構成として、前記ファイバ端整列方向を、このファイバ端整列方向によって一義的に規定されるθ１の値が（２）式を満足するような方向に設定する。ただし、（２）式には、θ１以外の変数としてｂ１も含まれているので、ｂ１との兼ね合いを考慮しながらθ１を設定する。なお、このθ１の設定には２種類の方法が考えられる。まず、第１の方法は、光学ヘッド１０のホルダ９をＺ軸回りに回転不能な構成として、このホルダ９内に、第２の光ファイバ７の出射端７ａを、そのファイバ端整列方向がＹ軸方向に対してθ１に応じた傾きを有した状態で固定する方法である。第２の方法は、ホルダ９をＺ軸回りに回転自在に配置するとともに、このホルダ９内に第２の光ファイバ７の出射端７ａを固定し、さらに、ホルダ９をＺ軸回りに回転可能とされた回転手段（例えば、ギアやモータ等からなる機構）を設け、この回転手段によってホルダ９を前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対してθ１に応じた傾きを有した状態になる回転位置まで回転させる方法である。前記第２の方法は、前記第１の方法に比べて部品点数は多くなるが、前記回転手段によるホルダ９の回転角度を変更することによって、θ１の値を種々変更することができるので、（２）式を満足すためのθ１の微調整や、出射周期Ｔとの兼ね合いから（２）式を満足するθ１のうちでより好適なθ１を選定する作業等を行う上でメリットがある。
【００６５】
なお、マーキングの対象に塗り潰しパターン以外のパターンを含む場合、前記第１の制御は、塗り潰しパターンがマーキングされる期間に限定して行えばよい。例えば、塗り潰しパターンのマーキングと並行して塗り潰しパターン以外のパターンのマーキングを行う場合には、レーザ光源制御部１４は、塗り潰しパターンのマーキングに用いられるレーザ光源２と塗り潰しパターン以外のパターンのマーキングに用いられるレーザ光源２とに対して、互いに異なる出射周期Ｔおよび出射タイミングを設定すればよい。
【００６６】
また、ワーク４に対して塗り潰しパターンだけを一通りマーキングし、これに前後して塗り潰しパターン以外のパターンを一通りマーキングするように形成してもよい。この場合には、ワーク４を前記ワーク搬送方向に搬送して塗り潰しパターンまたはこれ以外のパターンのうちの一方のパターンをマーキングした後に、ワーク４をマーキングの開始まで戻した上で、他方のパターンのマーキングを開始すればよい。
【００６７】
次に、本実施形態におけるレーザマーキング方法として、本実施形態におけるレーザマーキング装置１の動作例を説明する。
【００６８】
なお、初期状態において、θ１およびｂ１の値は、既に、ａ１、ｄおよびワーク４の搬送方向を一定とみなした上で（１）式および（２）式を満足するドットをマーキングすることができるような値に設定されているものとする。
【００６９】
そして、本実施形態のレーザマーキング装置１を用いて塗り潰しパターンのマーキングを行う際には、ワーク搬送装置１１のコンベアベルト１２におけるワーク載置面１２ａ上の搬送開始位置にワーク４を載置した上で、駆動源によってローラ１３を回転駆動することにより、コンベアベルト１２を図２における時計回りに走行させてワーク載置面１２ａ上のワーク４を前記ワーク搬送方向に搬送する。
【００７０】
次いで、ワーク４の搬送が進行して、ワーク４が塗り潰しパターンのマーキングの開始位置に到達すると、このことがマーキング開始検出部１５によって検出され、この検出結果がレーザ光源制御部１４に入力される。
【００７１】
次いで、レーザ光源制御部１４は、ワーク４が塗り潰しパターンのマーキングの開始位置に到達した旨のマーキング開始検出部１５の検出結果の入力を受けて、予め取得されている塗り潰しパターンの情報に応じて、塗り潰しパターンのマーキングのためのレーザ光源２からのレーザ光Ｌの出射を開始させる。このとき、レーザ光源制御部１４は、塗り潰しパターンのマーキングに用いられるレーザ光源２に対する前記第１の制御を開始する。
【００７２】
そして、このようなレーザ光源制御部１４の前記第１の制御の下でレーザ光源２から出射されたレーザ光Ｌは、レンズ３、第１の光ファイバ５および第２の光ファイバ７を経て第２の光ファイバ７の出射端７ａからワーク４に向けて出射される。そして、第２の光ファイバ７の出射端７ａから出射されたレーザ光Ｌは、出光レンズ８によって収束された上でワーク４の被加工面４ａ上に照射される。これにより、ワーク４に対する塗り潰しパターンに応じたドットの形成が行われる。
【００７３】
このとき、ｂ１、θ１の各値が（１）式および（２）式の条件を満足するドットを形成することができる値に設定されているので、ワーク４の搬送を進行させつつ前記第１の制御の下でワーク４にマーキングされる各ドットは、ワーク搬送方向成分およびＹ軸方向成分の十分な重なり幅を有した状態で重なり合ったものとなる。
【００７４】
これにより、ワーク４には、図８に示したような隙間の無い塗り潰しパターンＰが適切にマーキングされることになる。
【００７５】
なお、本実施形態においては、ワーク４を前記ワーク搬送方向に搬送してレーザ光Ｌをマーキング進行方向に走査するようになっているが、第２の光ファイバ７の出射端７ａをマーキング進行方向に移動させることによってレザー光Ｌをマーキング進行方向に走査するようにしてもよい。この場合に、移動手段としては、光学ヘッドをマーキング進行方向に移動させることが可能な各種の公知のアクチュエータを用いればよい。
【００７６】
（第２実施形態）
次に、レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第２実施形態について、第１実施形態との差異を中心として図１１乃至図１４を参照して説明する。
【００７７】
なお、便宜上、本実施形態のレーザマーキング装置を説明するにあたっては、第１実施形態のレーザマーキング装置１と同一の符号を用いることとする。
【００７８】
本実施形態におけるレーザマーキング装置１は、第１実施形態と同様に、レーザ光源２から出射されたレーザ光Ｌを、レンズ３、第１の光ファイバ５および第２の光ファイバ７を経た後に第２の光ファイバ７の出射端７ａからワーク４の被加工面４ａに向けて出射させ、このレーザ光Ｌを出光レンズ８によって収束させた上で被加工面４ａ上に照射することにより、ワーク４にドットを形成するようになっている。そして、このドットを形成する動作を、ワーク搬送装置１１によってワーク４を前記ワーク搬送方向に搬送しつつ繰り返すことによって、ワーク４に塗り潰しパターンをマーキングするようになっている。
【００７９】
一方、本実施形態においては、塗り潰しパターンをマーキングする際のレーザ光源制御部１４の制御内容および塗り潰しパターンを構成するドットが満足すべき条件において、第１実施形態に対する差異を有している。
【００８０】
すなわち、本実施形態において、レーザ光源制御部１４は、マーキング開始検出部１５によってワーク４が塗り潰しパターンのマーキングの開始位置に到達したことが検出された場合に、第２の制御手段として機能し、塗り潰しパターンのマーキングに用いられる各レーザ光源２に対して、レーザ光Ｌの出射動作の制御としての第２の制御を行うようになっている。
【００８１】
ただし、前記第２の制御とは、前記ワーク搬送方向へのワーク４の搬送にともなって、各レーザ光源２からレーザ光Ｌを互いに同一の出射周期ごとに連続的に出射させるとともに、図３に示す各第２の光ファイバ７の出射端７ａにおけるマーキング進行方向において最も先頭側に位置するファイバ端整列方向の一方の端部に配置された出射端７ａからファイバ端整列方向の他方の端部に配置された出射端７ａに向かって順に、レーザ光Ｌの照射タイミングに一定の遅延時間が生じるように、前記出射周期の始点を各レーザ光源２の間で前記遅延時間ずつ互いにずらすための制御のことをいう。なお、前記遅延時間は、前記出射周期と同一でさえなければ、これよりも短くてもよいし、また、長くてもよい（ただし、後述する（３）式および（４）式に応じた値である必要がある）。
【００８２】
ここで、図１１には、各レーザ光源２を代表して前記ファイバ端整列方向において互いに隣位する４つの第２の光ファイバ７の出射端７ａに対応する第１〜第４の４つのレーザ光源２についてのレーザ光Ｌの出射動作のタイムチャートが示されており、このタイムチャートは、前記第２の制御の制御結果を示している。この図１１においては、図５と同様に、第１〜第４のレーザ光源２からの１回分のレーザ光Ｌの出射（図１１における「ｏｎ」の状態）により、各レーザ光源２に対応する第２の光ファイバ７の出射端７ａによってそれぞれ１つのドットが形成されることになる。また、図１１においては、第４のレーザ光源２側から第１のレーザ光源２側に向かって、対応する第２の光ファイバ７の出射端７ａが前記マーキング進行方向における先頭側に配置されているものとする。そして、図１１に示すように、本実施形態においては、前記第２の制御により、１つのレーザ光源２の出射周期Ｔ〔ｓ〕の始点と、このレーザ光源２に対応する出射端７ａに対して前記マーキング進行方向側において隣位する他の出射端７ａに対応するレーザ光源２の出射周期Ｔの始点との間に、一定の遅延時間Ｔｄ〔ｓ〕が生じていることが分かる。なお、図１１において、遅延時間Ｔｄは、出射周期Ｔよりも短い時間となっている。
【００８３】
また、本実施形態において、レーザマーキング装置（マーキング装置本体）１は、図１２から図１４に基本構成を示すように、塗り潰しパターンを構成する前記ドットＤとして、次の（３）および（４）に示す各条件式を満足するような前記ドットを形成するようになっている。
【００８４】
ｂ２＜ｄ                 （３）
ａ２・ｃｏｓθ２＜ｈ２     （４）
【００８５】
ただし、（３）式におけるａ２は、図１２に示すように、ファイバ端整列方向において互いに隣位する任意の一対の出射端７ａから前記第２の制御に従って遅延時間Ｔｄ（図１１参照）を有するようにして照射されるレーザ光Ｌによって形成される互いに隣位する一対のドットＤ同士の中心間距離である。
【００８６】
また、（３）式におけるｄは、各ドットＤの直径である。なお、図１２においては、ａ２＜ｄとなっており、このようにすれば、ドットＤ同士の重なりを大きくして塗り潰しパターンを適切にマーキングする上で好ましいが、他のパラメータとの兼ね合いから結果的に（３）式および（４）式と満たすのであれば、ａ２≧ｄであってもよい。
【００８７】
さらに、（３）式におけるｂ２は、図１３に示すように、ワーク搬送方向において互いに隣位する一対のドットＤ同士の中心間距離である。ただし、ここでの一対のドットＤは、各第２の光ファイバ７の出射端７ａにおける任意の出射端７ａから前記第２の制御に従って出射周期Ｔごとに順次照射されるレーザ光Ｌによってワーク４に形成されるものである。
【００８８】
さらにまた、（３）式におけるｈ２は、図１３に示すように、ドットＤの半径と、前記ワーク搬送方向において互いに隣位する一対のドットＤ同士の重なり部分についての前記ワーク搬送方向に第２の平面内で直交する方向（Ｙ軸方向）の重なり幅の半値との和である。このｈ２は、次式で表すことができる。
【００８９】
ｈ２＝ｄ／２＋（ｄ２−ｂ２２）１／２／２      （８）
【００９０】
また、（４）式におけるθ２は、図１２に示すように、遅延時間Ｔｄ（図１１参照）を有するようにして照射されるレーザ光Ｌによって形成される互いに隣位する一対のドットＤ同士の中心間を結ぶ仮想線分ｌＤが前記ワーク搬送方向に第２の平面内で直交する方向（Ｙ軸方向）に対してなす傾きの角度である。このθ２の値は、前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対してなす傾きの角度θ１とは異なる値となり、図１２においては、θ２はθ１よりも小さな値となっている。これは、前記第２の制御において図１１に示したような出射周期Ｔ未満の遅延時間Ｔｄを設けたことによるものである。
【００９１】
このような（３）式および（４）式を満足するドットＤの形成には、各第２の光ファイバ７の出射端７ａの形状を互いに同径の円形に形成し、また、前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対して傾きを有するようにし、さらに、レーザ光源制御部１４が前記第２の制御を行うようにすることが前提となる。
【００９２】
そして、（３）式および（４）式を満足するドットＤは、図１４に示すような塗り潰しパターンＰを構成することができる。図１４に示す塗り潰しパターンＰは、図８に示したものと同様に、複数のドットＤが第２の平面内で部分的に重なり合うようにして全体的に隙間無く密集した適切なパターンＰとなっている。
【００９３】
ここで、本実施形態において、塗り潰しパターンＰを構成するドットＤ同士のワーク搬送方向成分の重なり幅Ｗ１は、次式で表すことができる。
【００９４】
Ｗ１＝ｄ−ｂ２      （９）
【００９５】
そして、この（９）式を（３）式と比較すれば分かるように、（３）式は、Ｗ１の下限を規定する式と見ることができる。
【００９６】
また、塗り潰しパターンＰを構成するドットＤ同士のＹ軸方向成分の重なり幅Ｗ２は、次式で表すことができる。
【００９７】
Ｗ２＝ｄ−ａ２・ｃｏｓθ２   （１０）
【００９８】
そして、この（１０）式を（４）式と比較すれば分かるように、（４）式は、Ｗ２の下限を規定する式と見ることができる。
【００９９】
つまり、（３）式および（４）式を満足することにより、塗り潰しパターンＰを構成する各ドットＤが、前記ワーク搬送方向成分およびＹ軸方向成分の十分な重なり幅Ｗ１、Ｗ２を有した状態で重なり合うことができ、この結果、隙間の無い適切な塗り潰しパターンＰをマーキングすることができる。
【０１００】
そして、このような（３）式および（４）式を満足するドットＤを形成するための１つの具体例（以下、本実施形態において本具体例と称する）としては、ｄおよび前記ファイバ端整列方向がＹ軸方向に対してなす傾きの角度θ１を定数とみなすとともにワーク搬送装置１１による前記ワーク搬送方向へのワーク４の搬送速度を一定とみなし、一方、ａ２、ｂ２およびθ２を変数とみなして、変数であるａ２、ｂ２およびθ２の値に関与するレーザマーキング装置１の構成を、ａ２、ｂ２およびθ２が（３）式、（４）式を満足することができるような構成にすることが考えられる。
【０１０１】
ここで、ｄの値およびワーク４の搬送速度を一定とみなす理由は、第１実施形態と同様である。また、θ１を一定とみなすケースとしては、例えば、設計上の制約によりθ１を自由に設定することはできないが、制約内においてθ１を可及的に大きな値に固定した上で、固定されたθ１の下で前記第１の制御による塗り潰しパターンのマーキングを行うと仮定した場合には前記ファイバ端整列方向の傾き角が尚不足しているとみなされる分を、遅延時間Ｔｄの設定で補うようなケースが考えられる。このケースは、換言すれば、θ１が制約されることによってドット同士のＹ軸方向成分の重なり幅が制限されてしまう分を、遅延時間Ｔｄを設定することによってドット同士の前記ワーク搬送方向成分の重なり幅を増加させることで補うケースということができる。なお、本具体例とは異なり、θ１を変数とみなすこともできるが、そうすると、後述のようにａ２やθ２に関与するパラメータであるＴｄを設定する際の基準（θ１）が可変となるため、簡便な設計の観点からは、本具体例のようにθ１を定数とみなすことが好ましい。
【０１０２】
このような前提の下で、本具体例においては、ａ２の値に関与するレーザマーキング装置１の構成として、レーザ光源制御部１４による前記第２の制御における遅延時間Ｔｄを、この遅延時間Ｔｄが関与するａ２の値が（４）式を満足するような値に設定する。ただし、（４）式には、ａ２以外の変数として、θ２およびｈ２内のｂ２も含まれているので、θ２およびｂ２との兼ね合いを考慮しながらａ２に対応する遅延時間Ｔｄを設定する。なお、第１実施形態におけるａ１の場合と同様に、ａ２の値には、互いに隣位する第２の光ファイバ７の出射端７ａ同士の中心間距離および出光レンズ８のレンズパラメータ（横倍率、屈折力等）も関与するが、これらの構成は、既存のファイバアレイやレンズをそのまま活用する場合には既に固定された構成とみなすべきであるので、本具体例においては、これらの構成を固定されたものとみなして遅延時間Ｔｄを設定すればよい。
【０１０３】
また、本具体例においては、ｂ２の値に関与するレーザマーキング装置１の構成として、レーザ光源制御部１４による前記第２の制御におけるレーザ光Ｌの出射周期Ｔを、この出射周期Ｔが関与するｂ２の値が（３）式および（４）式を満足するような値に設定する。ただし、（４）式には、ｈ２内のｂ２以外の変数として、ａ２およびθ２も含まれているので、ａ２およびθ２との兼ね合いを考慮しながらｂ２に対応する出射周期Ｔを設定する。
【０１０４】
さらに、本具体例においては、θ２の値に関与するレーザマーキング装置１の構成として、レーザ光源制御部１４による前記第２の制御における遅延時間Ｔｄを、この遅延時間Ｔｄが関与するθ２の値が（４）式を満足するような値に設定する。ただし、（４）式には、θ２以外の変数として、ａ２およびｈ２内のｂ２も含まれているので、ａ２およびｂ２との兼ね合いを考慮しながらθ２に対応する遅延時間Ｔｄを設定する。
【０１０５】
この他の構成および想定される変形例については第１実施形態と同様であるので説明を省略する。
【０１０６】
このように構成された本実施形態のレーザマーキング装置１を用いて塗り潰しパターンのマーキングを行う場合には、ａ２、ｂ２、θ２の各値が（３）式および（４）式の条件を満足するドットを形成することができる値に設定されているので、ワーク４の搬送を進行させつつ前記第２の制御の下でワーク４にマーキングされる各ドットは、前記ワーク搬送方向成分およびＹ軸方向成分の十分な重なり幅を有した状態で重なり合ったものとなる。
【０１０７】
これにより、ワーク４には、図１４に示したような隙間の無い塗り潰しパターンＰが適切にマーキングされることになる。
【０１０８】
（第３実施形態）
次に、レーザマーキング装置およびレーザマーキング方法の第３実施形態について、第１および第２実施形態との差異を中心として図１５および図１６を参照して説明する。
【０１０９】
なお、便宜上、本実施形態におけるレーザマーキング装置を説明するにあたっては、第１および第２実施形態のレーザマーキング装置１と同一の符号を用いることとする。
【０１１０】
図１５に示すように、本実施形態においては、光学ヘッド１０のホルダ９内における第２の光ファイバ７の出射端７ａの配置が第１および第２実施形態とは大きく異なっている。
【０１１１】
すなわち、図１５に示すように、本実施形態においては、各第２の光ファイバ７の出射端７ａが、第１の平面内で前記ワーク搬送方向に直交する方向（Ｙ軸方向）および第１の平面内でＹ軸方向に対して所定の傾きθ３〔°〕をなす方向に整列されている。
【０１１２】
このことを具体的に説明すると、図１５においては、各第２の光ファイバ７の出射端７ａが、前記ワーク搬送方向において互いに隣位する２列の出射端７ａの群２０に分割して配置されている。各列の群２０を構成する各出射端７ａは、Ｙ軸方向に等間隔に整列されている。また、整列方向（Ｙ軸方向およびθ３方向）において互いに隣位する出射端７ａは、その外周のクラッド１７同士が互いに接した状態になっている。
【０１１３】
また、図１５においては、一方の群２０を構成する各出射端７ａのＹ軸方向における配置位置が、他方の群２０を構成する各出射端７ａのＹ軸方向における配置位置と互いにずれている。より具体的には、一方の群２０におけるＹ軸方向において互いに隣位する任意の一対の出射端７ａの中心間を結ぶ線分ｌＹの中点を通って前記ワーク搬送方向に延びる直線ｌＸが、他方の群２０の出射端７ａの中心点に交わるようになっている。
【０１１４】
そして、このように各第２の光ファイバ７の出射端７ａが配置された上で、ワーク搬送装置１１によってワーク４を前記ワーク搬送方向に搬送しつつ、レーザ光源制御部１４（第３の制御手段）によって各レーザ光源２に対してワーク４の搬送速度（マーキングの進行速度）に対して十分に短い出射周期によるレーザ光Ｌの出射を行わせることにより、図１６に示すように、各ドットＤが前記ワーク搬送方向およびＹ軸方向において十分に重なり合った塗り潰しパターンＰをマーキングすることができる。
【０１１５】
なお、図１６に示すような塗り潰しパターンＰをマーキングするには、レーザ光源制御部１４が、レーザ光Ｌの出射動作の制御として、すべてのレーザ光源２によるレーザ光Ｌの出射タイミングを一致させるための制御か、あるいは、同一の群２０に属する出射端７ａに対応するレーザ光源２の出射タイミングを一致させるとともに、異なる群２０同士の間での出射タイミングをわずかにずらすための制御を行うことになる。
【０１１６】
また、配置するレーザ光源２の個数にもよるが、第２の光ファイバ７の出射端７ａの群２０は、２列に限らず、３列以上配置してもよい。
【０１１７】
本発明は、前述した実施の形態に限定されるものでなく、必要に応じて種々変更することができる。
【符号の説明】
【０１１８】
１  レーザマーキング装置
２  レーザ光源
４  ワーク
７  第２の光ファイバ７
７ａ  第２の光ファイバ７の出射端
１１  ワーク搬送装置
１４  レーザ光源制御部
【図１】
2011045908.tif 000003
【図２】
2011045908.tif 000004
【図３】
2011045908.tif 000005
【図４】
2011045908.tif 000006
【図５】
2011045908.tif 000007
【図６】
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【図７】
2011045908.tif 000009
【図８】
2011045908.tif 000010
【図９】
2011045908.tif 000011
【図１０】
2011045908.tif 000012
【図１１】
2011045908.tif 000013
【図１２】
2011045908.tif 000014
【図１３】
2011045908.tif 000015
【図１４】
2011045908.tif 000016
【図１５】
2011045908.tif 000017
【図１６】
2011045908.tif 000018