(57)【要約】【課題】プレスを用いて規定の仕上がり形状を得ることができる穴あき部材の製造方法及びその製造装置を提供する。【解決手段】帯状の鋼板Ｗを順送りしながらプレスによって打ち抜き加工することにより、貫通穴Ｈを有する穴あき部材Ｒを順次製造する。貫通穴Ｈとなる仮穴ｈを鋼板Ｗにあける。前記鋼板Ｗを仮穴ｈよりも外側で打ち抜いてほぼ仕上がり形状の中間品Ｍを得る。中間品Ｍが打ち抜かれたことによって鋼板Ｗに形成されている打ち抜き穴７に、打ち抜いた中間品Ｍを押し戻す。この鋼板Ｗから中間品Ｍを押し出すと共に、中間品Ｍを表裏から挟んだ状態として、当該中間品Ｍの外周面８５及び仮穴ｈを矯正する。矯正を終えた穴あき部材Ｒを前記打ち抜き穴７に押し戻し、この後、順送りした鋼板Ｗから穴あき部材Ｒを押し出す。【選択図】      図６
2011011214.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の鋼板を順送りしながらプレスによって打ち抜き加工することにより、貫通穴を有する穴あき部材を順次製造する穴あき部材の製造方法であって、
前記貫通穴となる仮穴を前記鋼板にあける内形抜き工程と、
前記鋼板を前記仮穴よりも外側で打ち抜いてほぼ仕上がり形状の中間品を得る外形抜き工程と、
前記中間品が打ち抜かれたことによって前記鋼板に形成されている打ち抜き穴に、打ち抜いた前記中間品を押し戻す第一の戻し工程と、
前記鋼板から前記中間品を押し出すと共に、当該中間品を表裏から挟んだ状態として、当該中間品の所定部を所定精度に矯正する成形工程と、
前記成形工程を終えた前記穴あき部材を、前記鋼板に形成されている前記打ち抜き穴に押し戻す第二の戻し工程と、
前記鋼板から前記穴あき部材を押し出す取り出し工程と、
をこの順に含むことを特徴とする穴あき部材の製造方法。
【請求項２】
前記成形工程では、前記中間品の前記仮穴を拡大させて矯正する請求項１に記載の穴あき部材の製造方法。
【請求項３】
前記成形工程では、前記中間品の外周面を縮径させて矯正する請求項１又は２に記載の穴あき部材の製造方法。
【請求項４】
前記成形工程では、前記中間品を表裏から挟み込んで加圧して矯正する請求項１〜３のいずれか一項に記載の穴あき部材の製造方法。
【請求項５】
前記成形工程では、前記中間品を表裏から挟み込んで加圧しながら、当該中間品の前記仮穴を拡大させ、かつ、当該中間品の外周面を縮径させて矯正する請求項１に記載の穴あき部材の製造方法。
【請求項６】
帯状の鋼板を順送りしながら打ち抜き加工することにより、貫通穴を有する穴あき部材を順次製造する製造装置であって、
前記鋼板に前記貫通穴となる仮穴を打ち抜きによって形成する内形型部と、
前記内形型部から順送り方向に設けられ、前記鋼板を前記仮穴よりも外側で打ち抜いてほぼ仕上がり形状の中間品を得る外形型部と、
打ち抜いた前記中間品を、当該中間品が打ち抜かれたことによって前記鋼板に形成されている打ち抜き穴に押し戻す押し込み部材を有する押し込み型部と、
前記押し込み型部から順送り方向に設けられ、前記鋼板から前記中間品を押し出す押し出し用のパンチ、当該押し出し用のパンチとの間で当該中間品を表裏から挟む受け部材、及び当該中間品の外周面と前記仮穴とのうちの少なくとも一方を矯正する側面矯正型を有する成形型部と、
前記矯正し終えた前記穴あき部材を、前記鋼板に形成されている前記打ち抜き穴に押し戻す押し戻し部材と、
前記押し戻し部材から順送り方向に設けられ、前記鋼板から前記穴あき部材を押し出す取り出し用のパンチを有する取り出し型部と、
を備えていることを特徴とする穴あき部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貫通穴を有する穴あき部材の製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
貫通穴を有する穴あき部材（図７（ａ）参照）を製造する方法として、プレス加工により鋼板から打ち抜く方法がある。この方法によれば、穴あき部材を効率よく製造することができる。しかし、図９に示しているように、この穴あき部材の貫通穴Ｈの内周面（切断面）は、剪断面９３と破断面９４とで構成され、表面（裏面）に対して傾き（θ）を有して形成されてしまい、この穴あき部材の用途によっては寸法精度を充足し得ないものとなってしまう。
【０００３】
さらに、穴あき部材の貫通穴Ｈの内周面（切断面）には、プレス加工特有の「だれ９１」及び「かえり（バリ）９２」が発生してしまう。
そこで、発生したかえり９２を除去するために、従来、プレス加工の後にバレル研磨が行われる。しかしこの場合、バレル研磨を行う時間が余分に必要となる他、バレル研磨の影響を穴あき部材の全体に与えてしまう。すなわち、バレル研磨によって、かえり９２の除去が可能であるが、だれ９１の部分もバレル研磨がなされ、当該部分がさらに大きくなってしまい、規定の仕上がり形状を得ることができなくなるおそれがある。
そこで、プレス加工を用いるが、かえり９２の発生を抑え精度の良い穴あき部材を得ることができる製造方法として、ファインブランキング加工が知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１６４４３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ファインブランキング加工は、パンチとダイスとのクリアランスを極小とし、剪断を終えるまで切断面に破断面が生じにくくし、剪断面をより多くしようとする方法である。この方法によれば、プレスによる従来の打ち抜きによる製造方法よりも、仕上がり寸法精度を高めることができると共に、かえりの発生を抑制することが可能となる。
【０００６】
しかし、ファインブランキング加工を行うためには、パンチとダイスとのクリアランスを極小とすることからこれらに高い寸法精度が特に必要となり、また、鋼板に高圧を加える必要があるため、装置が高価となり、また、パンチ及びダイスの寿命が短くなるという問題点がある。
また、ファインブランキング加工は、従来の打ち抜きによる加工よりも加工速度（打ち抜き速度）を遅くする必要があり、生産効率が従来よりも低下するという問題点もある。
【０００７】
そこで、本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、ファインブランキング加工の代替技術として、また、従来必要であったバレル研磨等の後処理を行わなくても、プレスにより規定の仕上がり形状を得ることができる穴あき部材の製造方法及びその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため、本発明は、帯状の鋼板を順送りしながらプレスによって打ち抜き加工することにより、貫通穴を有する穴あき部材を順次製造する穴あき部材の製造方法であって、前記貫通穴となる仮穴を前記鋼板にあける内形抜き工程と、前記鋼板を前記仮穴よりも外側で打ち抜いてほぼ仕上がり形状の中間品を得る外形抜き工程と、前記中間品が打ち抜かれたことによって前記鋼板に形成されている打ち抜き穴に、打ち抜いた前記中間品を押し戻す第一の戻し工程と、前記鋼板から前記中間品を押し出すと共に、当該中間品を表裏から挟んだ状態として、当該中間品の所定部を所定精度に矯正する成形工程と、前記成形工程を終えた前記穴あき部材を、前記鋼板に形成されている前記打ち抜き穴に押し戻す第二の戻し工程と、前記鋼板から前記穴あき部材を押し出す取り出し工程と、をこの順に含むことを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、内形抜き工程で、鋼板に仮穴があけられ、外形抜き工程で、ほぼ仕上がり形状の中間品を得ることができる。なお、この状態では、従来と同様のだれ及びかえり（バリ）が生じている。そして、第一の戻し工程では、外形抜き工程を終えた中間品を、鋼板に形成されている打ち抜き穴に押し戻すので、外形抜き工程を行った位置から、鋼板を順送りすることによって、中間品を次の成形工程へ進ませることができる。
そして、成形工程では、前記鋼板から前記中間品を押し出すと共に、当該中間品を表裏から挟んだ状態として、当該中間品の所定部を所定精度に矯正するので、製造される穴あき部材は、従来必要であったバレル研磨等の後処理を行わなくても、だれ及びかえりが少ない規定の仕上がり形状を得ることができる。
【００１０】
さらに、第二の戻し工程では、成形工程を終えて得た穴あき部材を、鋼板に形成されている打ち抜き穴に再び押し戻すので、成形工程を行った位置から、鋼板を順送りすることによって、穴あき部材を次の取り出し工程へ進めることができる。そして、取り出し工程では、鋼板から穴あき部材を押し出して取り出すことができる。
しかも、このように順送りによる加工が可能であるため、加工速度が速くなり生産効率を高めることができる。
【００１１】
また、前記穴あき部材の製造方法において、前記成形工程で、前記中間品の前記仮穴を拡大させて矯正する場合、製造される穴あき部材の前記貫通穴の精度を高めることができる。
また、前記成形工程で、前記中間品の外周面を縮径させて矯正する場合、製造される穴あき部材の外周面の精度を高めることができる。
また、前記成形工程で、前記中間品を表裏から挟み込んで加圧して矯正する場合、製造される穴あき部材の厚さ方向の寸法精度及び表面と裏面の平坦度を高めることができる。
【００１２】
また、前記穴あき部材の製造方法において、前記成形工程では、前記中間品を表裏から挟み込んで加圧しながら、当該中間品の前記仮穴を拡大させ、かつ、当該中間品の外周面を縮径させて矯正するのが好ましい。
この場合、製造される穴あき部材の厚さ方向の寸法精度及び表面と裏面の平坦度を高め、かつ、平坦度が高まる表面と裏面とに対する貫通穴と外周面との寸法精度（例えば直角度）を高めることができる。
【００１３】
また、本発明は、帯状の鋼板を順送りしながら打ち抜き加工することにより、貫通穴を有する穴あき部材を順次製造する製造装置であって、前記鋼板に前記貫通穴となる仮穴を打ち抜きによって形成する内形型部と、前記内形型部から順送り方向に設けられ、前記鋼板を前記仮穴よりも外側で打ち抜いてほぼ仕上がり形状の中間品を得る外形型部と、打ち抜いた前記中間品を、当該中間品が打ち抜かれたことによって前記鋼板に形成されている打ち抜き穴に押し戻す押し込み部材を有する押し込み型部と、前記押し込み型部から順送り方向に設けられ、前記鋼板から前記中間品を押し出す押し出し用のパンチ、当該押し出し用のパンチとの間で当該中間品を表裏から挟む受け部材、及び当該中間品の外周面と前記仮穴とのうちの少なくとも一方を矯正する側面矯正型を有する成形型部と、前記矯正し終えた前記穴あき部材を、前記鋼板に形成されている前記打ち抜き穴に押し戻す押し戻し部材と、前記押し戻し部材から順送り方向に設けられ、前記鋼板から前記穴あき部材を押し出す取り出し用のパンチを有する取り出し型部とを備えていることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、内形型部によって、鋼板に仮穴があけられ、外形型部によって、ほぼ仕上がり形状の中間品を得ることができる。なお、この中間品には、従来と同様のだれ及びかえり（バリ）が生じている。そして、押し込み型部が有する押し込み部材によって、前記中間品を、鋼板に形成されている打ち抜き穴に押し戻すので、外形型部の位置から、鋼板を順送りすることによって、中間品を次の成形型部の位置へ進ませることができる。
そして、成形型部では、押し出し用のパンチによって前記鋼板から前記中間品を押し出すと共に、この押し出し用のパンチと受け部材との間で前記中間品を表裏から挟み、当該中間品の外周面と前記仮穴とのうちの少なくとも一方を側面矯正型によって矯正するので、製造される穴あき部材は、従来必要であったバレル研磨等の後処理を行わなくても、だれ及びかえりが少ない規定の仕上がり形状を得ることができる。
【００１５】
さらに、矯正し終えた穴あき部材を、鋼板に形成されている打ち抜き穴に再び押し戻すので、押し戻し部材の位置から、鋼板を順送りすることによって、穴あき部材を次の取り出し型部の位置へ進めることができる。そして、取り出し型部により、鋼板から穴あき部材を押し出して取り出すことができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ほぼ仕上がり形状に形成した中間品を表裏から挟んだ状態として、当該中間品の外周面及び仮穴を型部材によって矯正するので、製造される穴あき部材を、だれ及びかえりが少ない規定の仕上がり形状にすることができる。また、順送りによる加工が可能であるため、加工速度を速くすることができる。この結果、品質の良い穴あき部材が得られ、また、生産効率を高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の穴あき部材の製造装置の実施の一形態を示す側面図である。
【図２】内形型部の説明図である。
【図３】外形型部及び押し込み型部の説明図である。
【図４】成形型部の説明図である。
【図５】取り出し型部の説明図である。
【図６】穴あき部材を製造する工程を説明している説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図７】（ａ）は穴あき部材の斜視図であり、（ｂ）はその断面図である。
【図８】本発明によって得られたリングの断面形状の測定結果を示している表である。
【図９】従来の打ち抜き方法によって得られたリングの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の穴あき部材の製造装置の実施の一形態を示す側面図である。この穴あき部材の製造装置１（以下、単に製造装置１という）は、プレス機のベッド７１とスライド７２との間に設置されている。なお、前記穴あき部材は、図７（ａ）に示しているように、貫通穴Ｈを有する部材であり、帯状の鋼板を順送りしながら前記プレス機によって打ち抜き加工することにより順次製造される。なお、本実施形態では穴あき部材をリングＲとして説明する。
【００１９】
図１において、製造装置１は上型２と下型３とを備え、これら上型２と下型３との間を前記帯状の鋼板Ｗが送られる。この帯状の鋼板Ｗは、図１の左側から右側へと一ピッチずつ順送りされ、当該送り毎にプレス機によって上型２と下型３とが接近及び離反を行い、後述する複数の工程を経てリングＲが製造される。以下、鋼板Ｗが順送りされる方向（矢印Ｘ方向）を、順送り方向という。
【００２０】
製造装置１は、順送り方向に沿って順番に、内形型部１１、外形型部１２と押し込み型部１３、成形型部１４、及び、取り出し型部１５を備えていて、それぞれは順送り方向に間隔をおいて設けられている。なお、外形型部１２と押し込み型部１３とは、順送り方向に関して同じ領域に設けられている。
これら型部１１，１２，１４，１５それぞれは、上型２に含まれる部分と下型３に含まれる部分とを有しており、上型２に含まれる部分は共通の上ブロック部材２０に設けられていて、下型３に含まれる部分は共通の下ブロック部材３０に設けられている。押し込み型部１３は下型３の下ブロック３０に設けられている。このため、プレス機が動作すると、型部１１，１２，１３，１４，１５は同時に機能する。
【００２１】
図２は、内形型部１１の説明図である。内形型部１１は、内形用のパンチ２８とダイ３８とを有している。プレス機が動作して上型２と下型３とが接近すると、パンチ２８が帯状の鋼板Ｗを貫通し、仮穴ｈを形成する。
図３は、外形型部１２及び押し込み型部１３の説明図である。外形型部１２は、外形用のパンチ２７と筒状のダイ３７とを有している。プレス機が動作して上型２と下型３とが接近すると、パンチ２７が帯状の鋼板Ｗを、前記仮穴ｈよりも外側で貫通し、当該鋼板Ｗから中間品Ｍを打ち抜く（図３（ａ）の状態）。
【００２２】
押し込み型部１３は、筒状の前記ダイ３７の内周面との間で摺動するように設けられている押し込み部材３１と、バネ４０（図１参照）とを有している。バネ４０は押し込み部材３１を上向きに付勢する。
このため、プレス機が動作して上型２と下型３とが接近すると、パンチ２７によって、打ち抜いた中間品Ｍを介して押し込み部材３１は下方へ押し下げられ、この際、バネ４０は圧縮される。その後、プレス機が動作して上型２と下型３とが離反すると、バネ４０の復元力によって押し込み部材３１は押し上げられ、この押し込み部材３１によって、打ち抜いた中間品Ｍを押し上げる。なお後にも説明するが、押し上げられた中間品Ｍは、鋼板Ｗの打ち抜き穴７に押し戻され、鋼板Ｗに保持された状態（図３（ｂ）の状態）となる。
【００２３】
図４は、成形型部１４の説明図である。成形型部１４は、帯状の鋼板Ｗから、打ち抜き穴７に保持されている中間品Ｍを押し出すパンチ２６と、この押し出し用のパンチ２６の下方に設けられた筒状の受け部材３６と、この受け部材３６の内周面との間で摺動するように設けられている内側面矯正型３３と、受け部材３６の外周面との間で摺動するように設けられている外側面矯正型３４とを有している。
【００２４】
パンチ２６の下端にある筒状の部分２６ａの先端面輪郭形状、及び、受け部材３６の上端にある筒状の部分３６ａの先端面輪郭形状は、製造されるリングＲの内周及び外周の設計上の輪郭形状とほぼ一致している。そして、内側面矯正型３３の（上部の）外周輪郭は、リングＲの設計上の内周輪郭とほぼ同じ形状を有している。外側面矯正型３４の（上部の）内周輪郭は、リングＲの設計上の外周輪郭とほぼ同じ形状を有している。このため、平面視において、内側面矯正型３３と外側面矯正型３４との間に形成される環状の隙間形状は、設計上のリングＲの形状とほぼ同一となる。
そして、プレス機が動作して上型２と下型３とが接近すると、図４（ａ）に示しているように、打ち抜き穴７に保持されている中間品Ｍをパンチ２６が再度押し出し、後に説明する成型工程により、ほぼ仕上がり形状にある中間品Ｍは矯正され、規定の仕上がり形状を有したリングＲとなる。
なお、ほぼ仕上がり形状にある中間品Ｍとは、前記矯正（拡径と縮径との内の一方又は双方）により仕上げ寸法（仕上がり形状）にできる範囲の形状であり、仕上がり形状と相似形にある。
【００２５】
なお、前記受け部材３６は、後にも説明するが、成形工程を終えて得たリングＲを、帯状の鋼板Ｗの打ち抜き穴７に再び押し戻す（図４（ｂ）の第二の戻し工程）ための押し戻し部材も兼ねている。
さらに、この受け部材３６によってリングＲを打ち抜き穴７に押し戻すために、成形型部１４は、受け部材３６を昇降駆動する駆動手段４１（図１参照）を備えている。駆動手段４１は、伸縮アクチュエータとすることができるが、前記バネ４０によって構成してもよい。
【００２６】
そして、プレス機が動作して上型２と下型３とが離反すると、図４（ｂ）に示しているように、受け部材３６は前記駆動手段４１によって上昇する。この受け部材（前記押し戻し部材）３６によって、矯正を終えたリングＲを押し上げることができる。なお、後にも説明するが、押し上げられたリングＲは、鋼板Ｗの打ち抜き穴７に押し戻され、鋼板Ｗに保持された状態（図４（ｂ）の状態）となる。
【００２７】
図５は、取り出し型部１５の説明図である。取り出し型部１５は、取り出し用のパンチ２５とダイ３５とを有している。プレス機が動作して上型２と下型３とが接近すると、成形工程を終えて得たリングＲが、パンチ２５によって押し下げられ、帯状の鋼板Ｗから当該リングＲが取り外される。
さらに、本発明の製造装置は、リングＲが取り外された帯状の鋼板Ｗを、短く切断する切断機構（図示せず）を備えていてもよい。この切断機構により、帯状の鋼板Ｗは短く切断され（スクラップカット工程）、スクラップの処理を容易とすることができる。
【００２８】
以上より、図１において、上型２には、スライド７２に固定されている上ブロック部材２０の他に、内形用のパンチ２８、外形用のパンチ２７、押し出し用のパンチ２６、及び、取り出し用のパンチ２５が含まれている。そして、下型３には、ベッド７１に固定されている下ブロック部材３０の他に、内形用のダイ３８、外形用のダイ３７、押し込み部材３１、バネ４０、受け部材３６、内側面矯正型３３、外側面矯正型３４、及び、取り出し用のダイ３５が含まれている。
【００２９】
このように構成された製造装置１を用いてリングＲを製造する方法について説明する。図６は、リングＲを製造する工程を説明している説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
本発明の製造方法では、帯状の鋼板Ｗを順送りしながら、内形抜き工程、外形抜き工程が行われることで中間品Ｍを得ることができ、引き続いて順送りしながら、第一の戻し工程、成形工程が行われることでリングＲを得ることができる。そして、成形工程を終えると、さらに順送りしながら、第二の戻し工程、取り出し工程が行われる。また、取り出し工程を終えると、スクラップカット工程が行われる。以下、この各工程を順に説明する。
【００３０】
〔内形抜き工程〕
図２及び図６において、内形抜き工程では、プレス機が動作して上型２が下型３に接近すると、内形型部１１のパンチ２８が帯状の鋼板Ｗを貫通し、パンチ２８とダイ３８とによる打ち抜きによって、当該鋼板Ｗに仮穴ｈを形成する。この仮穴ｈは、成形工程を経ると最終的にリングＲの貫通穴Ｈ（図７（ａ）参照）となる穴である。仮穴ｈが形成されると、上型２が下型３から離れ、帯状の鋼板Ｗは所定のピッチで順送りされる。
【００３１】
〔外形抜き工程〕
図３（ａ）及び図６において、外形抜き工程では、プレス機が動作して上型２が下型３に接近すると、外形型部１２のパンチ２７が帯状の鋼板Ｗを貫通する。この際、パンチ２７とダイ３８とによって、鋼板Ｗを前記仮穴ｈよりも外側で打ち抜いて中間品Ｍを得る。
そして、パンチ２７が鋼板Ｗを打ち抜くと、その下方にある前記押し込み部材３１は下方に押され、前記バネ４０（図１参照）は弾性圧縮変形した状態となる。なお、この外形抜き工程を終えた中間品Ｍには、従来と同様のだれ及びかえり（バリ）が生じている。
【００３２】
〔第一の戻し工程〕
図３（ｂ）及び図６において、外形抜き工程を終えると、上型２が下型３から離れ、帯状の鋼板Ｗを順送りする前に、打ち抜いた中間品Ｍを、帯状の鋼板Ｗに強制的に押し戻す。すなわち、中間品Ｍが打ち抜かれた位置から、当該中間品Ｍが打ち抜かれたことによって帯状の鋼板Ｗに形成されている打ち抜き穴７に、当該中間品Ｍを押し戻す。
これは、前記のとおり、上型２を下型３に接近させた外形抜き工程（図３（ａ））ではバネ４０（図１参照）が弾性圧縮変形しているが、上型２が下型３から離れるとバネ４０は復元するので、当該バネ４０によって押し込み部材３１は上方へ移動し、図３（ｂ）に示しているように、打ち抜いた中間品Ｍを打ち抜き穴７に押し戻すことができる。
【００３３】
中間品Ｍが打ち抜き穴７に押し戻された際、当該中間品Ｍ及び鋼板Ｗが弾性変形することで、中間品Ｍは打ち抜き穴７に保持された状態となる。なお、中間品Ｍが押し戻される打ち抜き穴７は、当該中間品Ｍが鋼板Ｗから打ち抜かれることによって形成された穴である。
中間品Ｍが帯状の鋼板Ｗに押し戻されると、上型２が下型３から離れた状態のままで、帯状の鋼板Ｗは所定のピッチで順送りされる。
【００３４】
〔成形工程〕
図４（ａ）及び図６において、第一の戻し工程の後に順送りした帯状の鋼板Ｗから、成形型部１４の押し出し用のパンチ２６により、中間品Ｍを再度押し出す。なお、この押し出される中間品Ｍは、前記第一の戻し工程で打ち抜き穴７に保持されているものである。この押し出しは、上型２を下型３に接近させることで実行される。
中間品Ｍが押し出されると、中間品Ｍが押し出された位置で、受け部材３６は、当該パンチ２６とによって中間品Ｍを表裏から挟み中間品Ｍを厚さ方向に矯正する。この矯正は、中間品Ｍを表裏方向から挟み込んで加圧することにより行われる。さらに、表裏から挟まれた状態にあるこの中間品Ｍの所定部としての外周面８５及び前記仮穴ｈを、外側面矯正型３４及び内側面矯正型３３によって所定精度に矯正する。
【００３５】
すなわち、パンチ２６と受け部材３６とによって中間品Ｍの変形及び肉の流れを厚さ方向に拘束しつつ特にかえりを矯正し、さらに、仮穴ｈを内側面矯正型３３によって拡径すると共に、リングＲの外周面８５側の部分を外側面矯正型３４によって縮径させる矯正を行う。なお、前記仮穴ｈは、内側面矯正型３３によって矯正されることで、貫通穴Ｈとなる。そして、この成形工程を終えることにより、規定の仕上がり形状を有するリングＲが形成される。
【００３６】
特に、この成形工程では、中間品Ｍを表裏から挟み込んで加圧しながら、当該中間品Ｍの仮穴ｈを拡大させ、かつ、当該中間品Ｍの外周面８５を縮径させて矯正するので、製造されるリングＲの厚さ方向の寸法精度及び表面と裏面の平坦度を高め、かつ、平坦度が高まる表面と裏面とに対する貫通穴Ｈと外周面８５との直角度を高めることができる。
【００３７】
そして、この成形工程によれば、中間品Ｍに生じていただれ及びかえりは、成形型部１４内に形成される隙間において塑性変形することで解消される。また、中間品Ｍの外周面８５及び仮穴ｈは（特に形成されていた破断面は）、中心線に直交する成形面とされる。この矯正により、リングＲは、だれ及びかえりを解消することができ、さらに、リングＲの表面（裏面）に対する外周面８５及び貫通穴Ｈの角度（図７（ｂ）のθｆｏ，θｂｏ，θｆｉ，θｂｉ）をほぼ直角にすることができ、リングＲは規定の仕上がり形状を得ることができる。
【００３８】
〔第二の戻し工程〕
図４（ｂ）及び図６において、成形工程を終えると、リングＲが押し出された位置から、当該リングＲを、帯状の鋼板Ｗに形成されている打ち抜き穴７に、再び強制的に押し戻す。なお、リングＲが押し戻される打ち抜き穴７は、当該リングＲの前身である中間品Ｍが鋼板Ｗから打ち抜かれることによって形成された穴である。
【００３９】
これは、成形工程を終え上型２が下型３から離れると、帯状の鋼板Ｗを順送りする前に、前記駆動手段４１（図１参照）によって、リングＲが帯状の鋼板Ｗの高さ位置となるまで受け部材３６を上昇させる。そして、リングＲが打ち抜き穴７に押し戻された際、当該リングＲ及び鋼板Ｗは弾性変形し、リングＲは打ち抜き穴７に保持された状態となる。
リングＲが帯状の鋼板Ｗに押し戻されると、上型２が下型３から離れた状態のままで、帯状の鋼板Ｗは所定のピッチで順送りされる。
【００４０】
〔取り出し工程〕
図５及び図６において、第二の戻し工程の後に順送りした前記帯状の鋼板Ｗから、取り出し型部１５のパンチ２５とダイ３５とによって、前記リングＲは押し出されて取り外される。この押し出しは、上型２を下型３に接近させることで実行される。そして、帯状の鋼板Ｗから取り外されたリングＲは順次回収される。
そして、図６の右側に示しているように、帯状の鋼板Ｗは短く切断され（スクラップカット工程）、スクラップの処理が容易となる。
【００４１】
以上より本発明によれば、従来では必要であったバレル研磨等の後処理を行わなくても、かえり（バリ）の発生を抑えることができ、また製造されたリングＲの断面の角部はほぼ直角となり、品質の良いリングＲがプレスを用いた打ち抜き加工によって得られる。
また、本発明の製造方法は、一台のプレス機と一組の金型で実現することができ、装置コストの面でもファインブランキング加工の場合に比べて有利である。さらに、プレス機は従来のものを採用することができ、さらに、その動作速度は、ファインブランキング加工の場合に比べて早くすることができ、生産効率が高い。
また、本発明の前記各型部のパンチ及びダイのクリアランスは、ファインブランキング加工の場合に比べて大きく、型寿命を長くすることができる。型寿命に関して、例えばファインブランキング加工の場合、加工数が１〜３万個であるのに対して、本発明の場合、５０万個程度となる。
【００４２】
また、図６において、第一の戻し工程で、中間品Ｍを、帯状の鋼板Ｗの打ち抜き穴７に押し戻すので、外形抜き工程を行った位置から、当該鋼板Ｗを順送りすることによって、中間品Ｍを次の成形工程へ進ませることができる。さらに、第二の戻し工程で、成形工程を終えて得たリングＲを、鋼板Ｗの打ち抜き穴７に再び押し戻すので、成形工程を行った位置から、当該鋼板Ｗを順送りすることによって、リングＲ部材を次の取り出し工程へ進めることができる。そして、取り出し工程で、順送りされた帯状の鋼板ＷからリングＲを次々と押し出して取り出すことができる。
このように、順送りによる製造が可能であるため、加工速度が速くなりリングＲの生産効率を高めることができる。
【００４３】
図８は、本発明の製造装置１（製造方法）によって得られたリングＲの断面形状の測定結果を示している表である。図８のθｆｏ，θｂｏ，θｆｉ，θｂｉ及びＸｆｏ，Ｙｆｏ，Ｘｂｏ１，Ｙｂｏ２，Ｘｂｉ，Ｙｂｉ，Ｘｆｉ，Ｙｆｉのそれぞれは、図７（ｂ）の断面の角度及び寸法に対応している。
なお、製造されたリングＲは、厚さ１．２５ｍｍ、外径１４ｍｍ、内径１０ｍｍのものである。
【００４４】
なお、従来の打ち抜き方法によれば、内周面（貫通穴）及び外周面は、図９に示しているように剪断面９３と破断面９４とで構成され、表面（裏面）に対してある傾き（θ）を有して形成されている。この従来のリングの場合、リングの貫通穴に例えばピンを挿通させた状態では、ピンと貫通穴との有効接触長さは短くなり、点接触となってしまう場合がある。
【００４５】
しかし、図８の測定結果から明らかなように、本発明（実施例）によれば、だれ及びかえりが共に従来よりも小さくなり、また、断面の角部全てをほぼ直角とすることができる。このように角部が直角となるので、貫通穴Ｈに例えばピンを挿通させた状態で、ピンと貫通穴Ｈとの有効接触長さを長くすることができ、点接触となることを防止することができる。
【００４６】
また、本発明は、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。前記実施形態では、穴あき部材を、貫通穴Ｈが一つのリングＲとして説明したが、複数の貫通穴が形成された部材であってもよく、例えば、スプロケット用のチェーンのリンクであってもよい。断面の寸法を精度良く形成することができるので、チェーンの耐久性を高めることができる他、組立寸法誤差を低減することが可能となる。
また、図６（ａ）では、一枚の帯状の鋼板Ｗに対して、二列同時にリングＲを製造する場合を説明しているが、一列であってもよく、又は、三列以上であってもよい。
【００４７】
また、前記実施形態では、成形工程において、中間品Ｍを表裏から挟み込んで加圧しながら、当該中間品Ｍの仮穴ｈを拡大させ、かつ、当該中間品Ｍの外周面８５を縮径させて矯正する場合を説明した。
しかし、成形工程は、これ以外として、穴あき部材の用途に応じて、中間品Ｍの仮穴ｈを拡大させて矯正するのみでもよい。この場合、穴あき部材の貫通穴Ｈの精度を高めることができる。また、これ以外として、中間品Ｍの外周面８５を縮径させて矯正するのみでもよい。この場合、穴あき部材の外周面８５の精度を高めることができる。さらには、中間品Ｍを表裏から挟み込んで加圧して矯正するのみでよく、この場合、穴あき部材の厚さ方向の寸法精度及び表面と裏面の平坦度を高めることができる。
【符号の説明】
【００４８】
１：穴あき部材の製造装置、  ７：打ち抜き穴、  １１：  内形型部、  １２：外形型部、  １３：押し込み型部、  １４：成形型部、２５：取り出し用のパンチ、  ２６：押し出し用のパンチ、  ３１：押し込み部材、  ３３：内側面矯正型（側面矯正型）、  ３４：外側面矯正型（側面矯正型）、  ３６：受け部材（押し戻し部材）、  ８５：外周面、  Ｗ：鋼板、  Ｍ：中間品、  Ｒ：リング（穴あき部材）、  Ｈ：貫通穴、  ｈ：仮穴
【図１】
2011011214.tif 000003
【図２】
2011011214.tif 000004
【図３】
2011011214.tif 000005
【図４】
2011011214.tif 000006
【図５】
2011011214.tif 000007
【図６】
2011011214.tif 000008
【図７】
2011011214.tif 000009
【図８】
2011011214.tif 000010
【図９】
2011011214.tif 000011