(57)【要約】      （修正有）【課題】廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現すること。【解決手段】保守動作により生じた廃インクの量を、ソフト的積算手段で積算し、かつ廃インク収用手段４に設けられたハード的な検出手段によって廃インクの量を検知する。これにより、どちらかの積算手段が故障・破損により動作しなくなった場合でもインク溢れを防止でき、かつ故障の診断を行うことができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録ヘッドを載置可能に構成されており、前記記録ヘッドからインクを吐出することで記録および回復処理を行い、該回復処理の際に吐出された前記インクは廃インクとなって廃インク収容手段に貯留されるインクジェット記録装置において、
前記廃インク収容手段に設けられ、該廃インク収容手段の中の前記廃インクの量を検知する検知手段と、
前記回復処理の際に前記記録ヘッドから吐出された前記インクの量を積算する積算手段と、
を備えていることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記積算手段は、前記廃インクが所定時間で蒸発することを前提に蒸発量を加味して前記インクの量を積算することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記蒸発量は、少なくとも湿度、温度、空気の流速のいずれかの環境パラメータによって決定されることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記検知手段が検知した前記廃インク量と、前記積算手段が積算した前記インクの量と、を比較し、その差が所定値以下であれば、前記積算に用いる積算式の誤差を減らすように前記積算式を変更し、廃インク量が規定値に達したことを警告することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記検知手段が検知した前記廃インク量と、前記積算手段が積算した前記インクの量と、を比較し、その差が所定値以上であれば、廃インク量が規定値に達したことを警告することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記積算に用いる積算式の変更では、前記環境パラメータによって決定される前記蒸発量も変更されることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記積算手段の示す廃インクの量があらかじめ定められた所定値を超えて積算されているにもかかわらず前記検知手段による検知が行われない場合に、前記積算手段の結果を優先して記録装置の停止を実施し、前記検知手段が異常であることを知らせることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
複数の前記廃インク収容手段を備え、該廃インク収容手段の中のインク量が所定量になったら、別の前記廃インク収容手段に切り替えることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクを吐出することで記録をおこなうインクジェット記録装置およびそれと同等のものに関するもので、特に廃インクを処理する際の廃インク収納手段内の廃インク量検知に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来インクジェット記録装置は、記録媒体を横切って往復運動するキャリッジに搭載される記録ヘッドを利用することが多い。記録ヘッドが記録媒体を横切って運動するにつれて、制御電子部品が記録ヘッドの吐出部分を起動して、記録媒体上にイメージまたは文字を形成するため吐出ノズルからインク滴を吐出する。また記録ヘッドへのインク補給はインクタンクから行われる。
【０００３】
このようなインクジェット記録装置においては、様々なメインテナンス動作のために記録以外で使用されたインクが廃インクとして記録装置内で処理される。また、縁無し記録時に記録媒体の外側へ吐出されたインクも同様に廃インクとして処理される。記録装置内には、このような廃インクを収納するための廃インク収用手段が付設されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２４５３８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような機構をもつインクジェット記録装置において、記録動作に伴って排出された廃インクをインクタンクに回収する構成を持った記録装置についてはすでに実用化されており、多数の発明がなされている。例えば、回収した廃インクのあふれを防止するために廃インク収用手段の中にフロートを設けこのフロートにより廃インクの状態やオーバーフローを検知することが行われている。また、廃インク収用手段の一部に検知手段を設けて廃インク収用手段のオーバーフロー防止を行うことも行われている。しかし、このような検知手段においては、複数の検知位置を持たない限り廃インク収用手段の状態を把握することが困難である。更に、ユーザーは廃インク収用手段が使用不可能な状態かもしくはそれに近い状態になってからでないと収容手段の状態を認識できない点や、廃インク容量の表示が出来ないという欠点があった。
【０００６】
このような、ハード的に廃インク残量を検知する構成は、比較的初期の記録装置または大型の業務用記録装置に用いられることが多い。しかし近年はコスト面から、後述のようないわゆるソフト的に廃インク量を積算し、ユーザーに対する警告や本体の動作制限等に用いる構成が提案され実用に供されている。このような方法では、廃インクの検知手段を設けず排出された廃インクをソフト的に積算し、蒸発量を加味した上で廃インク量を正確に計測しようとする試みが行われている。また、これに類似する構成として特許文献１では、縁無し記録を行う際のはみ出し部分の廃インク量を温湿度による蒸発を加味して制御する方法が提案されている。しかし、このようにソフト的に廃インク量を積算して計測する構成で確実に廃インクのオーバーフローを防止するためには、使いきりのかなり手前で廃インクの供給を停止する必要があり、廃インク収容手段を効率よく使い切ることが困難である。  一方でインクの蒸発が可逆的であるため一旦蒸発が促進されるような環境で蒸発した廃インクが、例えば高湿環境下に置かれると再度水分を吸収し廃インク量が増加するといった現象が知られている。このため、これらの従来のソフト計測による積算方式では、あらかじめ廃インク排出時の各環境にあわせた蒸発率により廃インクを計算する計算式によって廃インク量を算出した場合、以降の環境変化等により廃インクがオーバーフローする可能性が払拭できず、万全の構成とはいえない。
【０００７】
またソフト的に廃インクを積算し、検知する方法の欠点として、記録ヘッドを吸引回復するポンプの廃インク排出量や、記録ヘッドからの記録に寄与しないインク吐出量等は、予め設定された値から一定の誤差を持っており積算量にも数10％の誤差を生じる。加えて、意図しないユーザーによる不用意な電源オフが行われた場合等においては、正確な廃インク量が記憶手段に書き込まれず実廃インク量と積算廃インク量で誤差を生じる可能性がある。このような誤差が＋方向に生じた場合には、廃インクがあふれる恐れがあるため、通常はオーバーフローを回避するために誤差が＋方向かつ最大の場合にも溢れないよう、想定される最大値で計算するのが常である。従って、このような構成の場合、誤差が少ないか、もしくは実廃インクの公差が（−）マイナス方向に振れている系すなわち実廃インク量が少ない場合には、廃インク積算手段により収用手段が一杯であるとされ、エラーになった場合でも多くの場合に廃インク収用手段にはまだ空きが有るケースが見受けられる。
【０００８】
また、この種の記録装置では廃インク収用手段の空き具合をパネルやテスト印字でユーザーに表示する手段を設けるが、誤差が（＋）プラス方向であることを前提に廃インクを積算した場合、廃インク収用手段の空き情報を正確に反映できない可能性が高い。
【０００９】
更に、何らかの原因で回復装置が故障してしまった場合においては、本来インクを排出しないタイミングで排出動作が行われたり、本来排出されるべきタイミングで排出がなされなかったり、といった現象が発生する。しかし、この場合にはソフト的に廃インクを加算する方法については正しい値を示さない可能性が高い。
【００１０】
本発明は上記のような事情に鑑み、廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
そのため本発明のインクジェット記録装置は、記録ヘッドを載置可能に構成されており、前記記録ヘッドからインクを吐出することで記録および回復処理を行い、該回復処理の際に吐出された前記インクは廃インクとなって廃インク収容手段に貯留されるインクジェット記録装置において、前記廃インク収容手段に設けられ、該廃インク収容手段の中の前記廃インクの量を検知する検知手段と、前記回復処理の際に前記記録ヘッドから吐出された前記インクの量を積算する積算手段と、を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によればインクジェット記録装置は、廃インク収容手段に設けられ、廃インク収容手段の中の廃インク量を検知する検知手段と、回復処理の際に記録ヘッドから吐出された廃インク量を積算する積算手段と、を備えている。これによって、廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１の実施形態のインクジェット記録装置の外観を示した斜視図である。
【図２】インクジェット記録装置の内部が分かるように示した斜視図である。
【図３】図１の記録装置におけるインクの供給・排出系を示した模式図である。
【図４】第１の実施形態において用いた記録装置の制御回路の構成例を示す図である。
【図５】回復処理シーケンスを示すフローチャートである。
【図６】第１の実施形態の記録装置の記録シーケンスを示したフローチャートである。
【図７】記録ヘッドと予備吐出口を示した側面図である。
【図８】第１の実施形態の記録装置の記録シーケンスを示したフローチャートである。
【図９】ソフト的に廃インクの量を積算する工程を示したフローチャートである。
【図１０】（ａ）から（ｆ）は廃インクの積算カウンターを模式的に示した図である。
【図１１】ハード的に廃インク量検知を行う廃インク収容手段を示した断面図である。
【図１２】（ａ）から（ｃ）は、廃インク収容手段の変形例を示した断面図である。
【図１３】廃インク積算の合わせこみの概念を示したグラフである。
【図１４】廃インク量の合わせこみ時のシーケンスを示したフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施の形態について説明する。本発明はこれらの実施形態のみに限らず、これらをさらに組み合わせることや、この特許請求の範囲に記載された本発明の概念に包含されるあらゆる変更や修正が可能であり、従って本発明の精神に帰属する他の技術にも当然応用することができる。
【００１５】
（基本的構成）
（記録装置概要）
図１は、本実施形態におけるインクジェット記録装置１の外観を示した斜視図であり、図２は、インクジェット記録装置１の内部が分かるように示した斜視図である。本実施形態のインクジェット記録装置（以下、単に記録装置ともいう）１は、記録媒体の搬送を行う記録媒体搬送部と、記録媒体搬送方向に対して交差する方向に記録ヘッドを載置可能であり往復動作するキャリッジ１７とを備えている。キャリッジ１７に搭載された記録ヘッド２は、記録媒体に対して移動しながら記録データに応じてインクを吐出することで記録を行う。さらに記録装置１は、記録ヘッド２の吐出状態を回復する回復装置９を備えている。
【００１６】
ここで、記録装置１に対するインクの供給と排出について説明する。なお、本実施形態のインクジェット記録装置は、ブラック、ライトシアン、シアン、ライトマゼンタ、マゼンタおよびイエローのインクを吐出して記録を行うが、各インクについてインクの供給と排出は同様の構成となっている。
【００１７】
図３は、本実施形態の記録装置１におけるインクの供給・排出系を示した模式図である。インクタンク１０から供給されたインクは、インク供給管１３、ジョイント１４、加圧室２１、インク供給弁１６、加圧ポンプ３０等からなる供給路を経由して記録ヘッド２に供給される。インク供給弁１６は、インクタンク１０と加圧室２１の間に設置され、必要に応じて開閉する。加圧室２１にはある一定量の以下のインクを溜め込むことが出来る。加圧ポンプ３０は、加圧室２１に対して作用し、加圧室２１を減圧することでインクタンク１０からインクを吸い出し、加圧室２１を加圧することで加圧室２１に溜め込まれたインクを記録ヘッド２に供給する。記録ヘッド２から吐出され記録に寄与しなかったインク（以下、廃インク）は、キャップ５や予備吐出口１１に集められ、廃インク回収管２３を経由して廃インク収用手段４に保存（貯留）される。キャップ５は、記録領域から外れた場所に位置し、非記録時に記録ヘッド２のインク吐出面を保護・保湿するために使われる他、記録開始前や記録中の予備吐出を受けたり、記録ヘッド２の吐出面を吸引回復したりするときに使われる。予備吐出によってキャップ５内に溜まった廃インクは、吸引ポンプ１２により回収され、廃インク回収管２３を経由して廃インク溜め４に蓄えられる。また、吸引回復が行われるときは、記録ヘッド２のインク吐出面とキャップ５が密閉し、吸引ポンプ１２が動作することで記録ヘッド２からインクが吸い出され、廃インク回収管２３を経由して廃インク溜め４に蓄えられる。予備吐出口１１は、記録領域から外れたキャップ５とは反対側に設置される場合や、記録領域の適当な場所に設置される場合がある。予備吐出口１１に溜まった廃インクは、重力によって廃インク回収管２３を経由して廃インク溜め４に蓄えられる。
【００１８】
記録ヘッド２は、その壁の一部が可とう膜３１により構成されている。可とう膜３１は、インクの消費に伴う記録ヘッド２内部の圧力変化に応じて伸縮動作を行う。可とう膜３１の伸縮動作は、可とう膜３１に接続されたアーム３２に伝えられ、さらにはアーム３２の可とう膜３１とは反対側の先端に接続された弁３３に伝えられる。弁３３は、インク供給管１３と記録ヘッド２との接続部を塞いでおり、上記のような仕組みによってインクの消費に伴って開閉される。
【００１９】
次に、記録動作におけるインクの流れと各部の動きを説明する。  
【００２０】
（初期充填動作）
インクタンク１０からインク供給管１３へのインク導出は、加圧ポンプ３０を使用して加圧室２１内を減圧することによって行う。インク供給弁１６を開にし、加圧ポンプ３０を減圧方向に作動させると、インクタンク１０から導出されたインクは加圧室２１に蓄えられる。所定の閾値までインクが蓄えられたら減圧を止め、インク供給弁１６を閉にする。次に、加圧ポンプ３０を加圧方向に作動させ、加圧室２１に蓄えられたインクを所定の圧力まで加圧する。しかし、記録ヘッド２内の弁３３がインク供給管１３を塞ぐ力は、加圧ポンプ３０で加圧された圧力よりも大きいため、このままでは弁３３が開いてインク供給管１３と記録ヘッド２が連通するということはない。そこで、キャップ５を記録ヘッド２と密閉させ、吸引ポンプ１２を作動させることで、記録ヘッド２の内部を減圧する必要がある。このように構成することで弁３３が開き、記録ヘッド２にインクを供給することができる。所定量のインクが記録ヘッド２内に供給されたら、吸引ポンプ１２を止め、キャップ５を記録ヘッド２から分離する。その結果、記録ヘッド２内の負圧値との釣り合いによって弁３３が閉じるまでインクが供給された後インクの供給は停止する。
【００２１】
（記録中のインク供給動作）
記録によって記録ヘッド２内のインクが消費されていくと、記録ヘッド２内の負圧が高まる。その結果、弁３３が開き加圧室２１で加圧されたインクが記録ヘッド２に供給され、記録ヘッド２内の負圧との釣り合いによって弁３３は閉じられる。記録中は上記の動作の繰り返しによって、加圧室２１に蓄えられたインクが記録ヘッド２に供給される。
【００２２】
加圧室２１に蓄えられたインクが所定の閾値以下になると、インクタンク１０から加圧室２１にインクを供給する動作が行われる。すなわち、加圧ポンプ３０の加圧動作を停止し、加圧室２１の加圧が解除された段階でインク供給弁１６を開き、次に加圧ポンプ３０を減圧方向に作動させることで、インクタンク１０内のインクが加圧室２１に供給される。このとき、記録ヘッド２内の弁３３は閉じたままであるので、記録ヘッド２内のインクが加圧室２１に供給されることはない。加圧室２１内のインクが所定量に達した場合、もしくは加圧室２１が減圧されてから所定の時間が経過した場合、インク供給弁１６を閉じ、加圧ポンプを加圧方向に作動させることで、加圧室２１へのインク供給を終了する。この動作は好ましくは記録中以外のタイミングで行われるが、多少であれば記録中であっても良い。
【００２３】
次に、本実施形態の記録装置１で使用可能なインクについて説明する。インクとしては、色材に染料成分を含むインクおよび顔料成分を含むインク（以下、それぞれ染料インクおよび顔料インクという）や、両成分を含むインクなどがある。使用する染料としては、従来から当該技術分野において周知の各種染料を用いることができる。例えば、直接染料としてのアゾ染料、フタロシアニン染料、酸性染料としてのアゾ染料、アントラキノン系染料、等が挙げられる。
【００２４】
また、顔料を使用する場合も、従来公知の有機および無機顔料をすべて使用することができる。例えば、アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料およびキレートアゾ顔料等のアゾ顔料やフタロシアニン顔料、ペリレンおよびペリレン顔料、アントセキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、チオイシジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロニ顔料等の多環式顔料や、塩基性染料型レーキおよび酸性染料型レーキ等の染料レーキや、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラック、昼光蛍光顔料などの有機顔料、酸化チタン、酸化鉄系およびカーボンブラック系等の無機顔料が挙げられる。また、カラーインデックスに記載されていない顔料であっても水性に分散可能なら、いずれのものも使用できる。
【００２５】
インクに顔料を分散させるために含有される水溶性樹脂（分散樹脂）は、アミンあるいは塩基を溶解させた水溶液に可溶で、かつ重量平均分子量が３０００から３００００の範囲が好ましい。さらに、好ましくは５０００から１５０００の範囲であるものがよく、例えば、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−マレイン酸ハーフエステル共重合体、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸−マレイン酸ハーフエステル共重合体あるいは、これらの塩等を使用することができる。
【００２６】
顔料成分と染料成分とを併用したインクとするときには、一般に、顔料：染料（重量比）が８：２〜２：８の範囲であるのが望ましい。より好ましくは、７：３〜３：７（顔料：染料）の範囲とする。
【００２７】
さらにインクは、好ましくは、インク全体が中性またはアルカリ性に調整されていることが、前記した水溶性樹脂の溶解性を向上させ、一層の長期保存安定性に優れたインクとすることができるので望ましい。インクのｐＨは、インクジェット記録装置に使われている種々の部材の腐食原因となる場合があるので、好ましくはｐＨ７〜１０の範囲とされるのが望ましい。
【００２８】
ｐＨ調整剤としては、例えば、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の各種有機アミンや、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸物等の無機アルカリ剤、有機酸や、鉱酸が挙げられる。
【００２９】
インクにおいて好適な水性媒体は、水および水溶性有機溶剤の混合溶媒であり、水は種々のイオンを含有する一般の水ではなく、イオン交換水（脱イオン水）を使用するのが好ましい。本発明のインクは水系インクであり、水の含有量としてはインク全重量の５０％以上であることが好ましい。
【００３０】
水と混合して使用される水溶性有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、イソ−ブチルアルコール等の炭化数１〜４のアルキルアルコール類；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド類；アセトン、ジアセトンアルコール類のケトアルコール類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルコレングリコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレン基が２〜６個の炭素原子を含むアルキレングリコール類；グリセリン：エチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル、ジエチレングリコールメチル（またはエチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類；Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等が挙げられる。
【００３１】
水溶性有機溶剤としては、従来公知のインクに使用されているものであれば、概ね使用することができる。具体的には、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｎ−ペンタノール等の炭素数１〜５のアルキルアルコール類；ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド類；アセトン、ジアセトンアルコール等のケトンまたはケトアルコール類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のオキシエチレンまたはオキシプロピレン付加重合体；エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、ブチレングリコール、１，２，６−ヘキサントリオール、ヘキシレングリコール等のアルキレン基が２〜６個の炭素原子を含むアルキレングリコール類；チオジグリコール；グリセリン；エチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチル（またはエチル）エーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類；トリエチレングリコールジメチル（またはエチル）エーテル、テトラエチレングリコールジメチル（またはエチル）エーテル等の多価アルコールの低級ジアルキルエーテル類；スルホラン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等が挙げられる。上記の様な水溶性有機溶剤の含有量は、一般にはインクの全重量に対して重量％で１〜４９％、好ましくは２〜３０％の範囲である。また、上記の如き水溶性有機溶剤は、単独でも混合物としても使用できる。しかし、媒体を併有する場合の最も好ましい液媒体組成は、少なくとも１種の水溶性高沸点有機溶剤、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等の多価アルコールを含有するものである。
【００３２】
また、インクは、上記の成分のほか、必要に応じて所望の物性値を有するインクとするために、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等をさらに添加することができる。さらに、市販の水溶性染料等も添加することができる。
【００３３】
上記プリンタに適用される各色インクの例を以下に記載する。
【００３４】
（２−１）イエローインク
分散液の作製
顔料［Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（製品名：Ｈａｎｓａ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ５ＧＸ（クラリアント社製））］１０部、アニオン系高分子Ｐ−１［スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸共重合体（共重合比（重量比）＝３０／４０／３０）、酸価２０２、重量平均分子量６５００、固形分１０％の水溶液、中和剤：水酸化カリウム］３０部、および純水６０部を混合し、以下に示す材料をバッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを１５０部充填し、水冷しつつ、１２時間分散処理を行った。さらに、この分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去した。そして、最終調製物として、固形分が約１２．５％、重量平均粒径が１２０ｎｍの顔料分散体１を得た。得られた顔料分散体を用いて、下記のようにしてインクを調製した。
【００３５】
インクの作製
以下の成分を混合し、十分に攪拌して溶解・分散後、ポアサイズ１．０μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過して、イエローインクを調製した。  
・上記で得た顔料分散体１                  ４０部
・グリセリン                                ９部
・エチレングリコール                        ６部
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物
（商品名：アセチレノールＥＨ）          １部
・１，２−ヘキサンジオール                  ３部
・ポリエチレングリコール（分子量１０００）  ４部
・水                                      ３７部。
【００３６】
（２−２）マゼンタインク
分散液の作製
まず、ベンジルアクリレートとメタクリル酸を原料として、常法により、酸価３００、数平均分子量２５００のＡＢ型ブロックポリマーを作り、さらに、水酸化カリウム水溶液で中和し、イオン交換水で希釈して均質な５０質量％ポリマー水溶液を作成した。
【００３７】
上記ポリマー溶液を１００ｇ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１００ｇおよびイオン交換水を３００ｇを混合し、機械的に０．５時間撹拌した。
【００３８】
次に、マイクロフリュイダイザを使用し、この混合物を、液体圧力約７０ＭＰａ下で相互作用チャンバ内に５回通すことによって処理した。
【００３９】
さらに、上記で得た分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去してマゼンタ分散液とした。得られたマゼンタ分散液は、その顔料濃度が１０質量％、分散剤濃度が５質量％であった。
【００４０】
インクの作製
インクの作製は、上記マゼンタ分散液を使用し、これに以下の成分を加えて所定の濃度にする。これらの成分を十分に混合撹拌した後、ポアサイズ２．５μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過し、顔料濃度４質量％、分散剤濃度２質量％の顔料インクを調製した。  
・上記マゼンタ分散液              ４０部
・グリセリン                      １０部
・ジエチレングリコール            １０部
・アセチレングリコールＥＯ付加物  
（川研ファインケミカル製）  ０．５部
・イオン交換水                ３９．５部。
【００４１】
（２−３）ライトマゼンタインク
分散液の作製
マゼンタインクで使用したポリマー溶液を１００ｇ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１００ｇおよびイオン交換水を３００ｇを混合し、機械的に０．５時間撹拌した。
【００４２】
次に、マイクロフリュイダイザを使用し、この混合物を、液体圧力約７０ＭＰａ下で相互作用チャンバ内に５回通すことによって処理した。
【００４３】
さらに、上記で得た分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去してマゼンタ分散液とした。得られたマゼンタ分散液は、その顔料濃度が１０質量％、分散剤濃度が５質量％であった。
【００４４】
インクの作製
インクの作製は、上記マゼンタ分散液を使用し、これに以下の成分を加えて所定の濃度にする。これらの成分を十分に混合撹拌した後、ポアサイズ２．５μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過し、顔料濃度４質量％、分散剤濃度２質量％の顔料インクを調製した。  
・上記マゼンタ分散液                ８部
・グリセリン                      １０部
・ジエチレングリコール            １０部
・アセチレングリコールＥＯ付加物
（川研ファインケミカル製）  ０．５部
・イオン交換水                ７１．５部。
【００４５】
（２−４）シアンインク
分散液の作製
まず、ベンジルアクリレートとメタクリル酸を原料として、常法により、酸価２５０、数平均分子量３０００のＡＢ型ブロックポリマーを作り、さらに、水酸化カリウム水溶液で中和し、イオン交換水で希釈して均質な５０質量％ポリマー水溶液を作成した。
【００４６】
上記のポリマー溶液を１８０ｇ、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１００ｇおよびイオン交換水を２２０ｇを混合し、機械的に０．５時間撹拌した。
【００４７】
次に、マイクロフリュイダイザを使用し、この混合物を、液体圧力約７０ＭＰａ下で相互作用チャンバ内に５回通すことによって処理した。
【００４８】
さらに、上記で得た分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去してシアン分散液とした。得られたシアン分散液は、その顔料濃度が１０質量％、分散剤濃度が１０質量％であった。
【００４９】
インクの作製
インクの作製は、上記シアン分散液を使用し、これに以下の成分を加えて所定の濃度にする。これらの成分を十分に混合撹拌した後、ポアサイズ２．５μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過し、顔料濃度２質量％、分散剤濃度２質量％の顔料インクを調製した。  
・上記シアン分散液                ２０部
・グリセリン                      １０部
・ジエチレングリコール            １０部
・アセチレングリコールＥＯ付加物
（川研ファインケミカル製）  ０．５部
・イオン交換水                ５３．５部。
【００５０】
（２−５）ライトシアンインク
分散液の作製
シアンインクで作成したポリマー溶液を１８０ｇ、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１００ｇおよびイオン交換水を２２０ｇを混合し、機械的に０．５時間撹拌した。
【００５１】
次に、マイクロフリュイダイザを使用し、この混合物を、液体圧力約７０ＭＰａ下で相互作用チャンバ内に５回通すことによって処理した。
【００５２】
さらに、上記で得た分散液を遠心分離処理（１２，０００ｒｐｍ、２０分間）することによって、粗大粒子を含む非分散物を除去してシアン分散液とした。得られたシアン分散液は、その顔料濃度が１０質量％、分散剤濃度が１０質量％であった。
【００５３】
インクの作製
インクの作製は、上記シアン分散液を使用し、これに以下の成分を加えて所定の濃度にする。これらの成分を十分に混合撹拌した後、ポアサイズ２．５μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過し、顔料濃度２質量％、分散剤濃度２質量％の顔料インクを調製した。  
・上記シアン分散液                  ４部
・グリセリン                      １０部
・ジエチレングリコール            １０部
・アセチレングリコールＥＯ付加物
（川研ファインケミカル製）  ０．５部
・イオン交換水                ６９．５部。
【００５４】
（２−６）ブラックインク（マット紙用ブラックインク）
分散液の作製
表面積が２３０ｍ２／ｇでＤＢＰ吸油量が７０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック１０ｇとｐ−アミノ−Ｎ−安息香酸３．４１ｇを水７２ｇによく混合した後、これに硝酸１．６２ｇを滴下して、７０℃で撹拌した。ここにさらに数分後、５ｇの水に１．０７ｇの亜硝酸ナトリウムを溶かした溶液を加え、さらに１時間撹拌した。得られたスラリーを濾紙（商品名：東洋濾紙Ｎｏ．２；アドバンティス社製）で濾過し、濾取した顔料粒子を十分に水洗し、９０℃のオーブンで乾燥させ、さらに、この顔料に水を足して顔料濃度１０重量％の顔料水溶液を作製した。
【００５５】
インクの作製
以下の成分を混合し、十分撹拌して溶解後、ポアサイズ３μｍのミクロフィルタ（富士フィルム製）にて加圧濾過してブラックインクを調製した。  
・顔料分散体１                                      ３０部
・硫酸カリウム                                        １部
・トリメチロールプロパン                              ６部
・グリセリン                                          ６部
・ジエチレングリコール                                ６部
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物    ０．２部
（商品名：アセチレノールＥＨ；川研ファインケミカル（株）社製）
・水                                            ５０．８部
【００５６】
次に、本実施形態の記録装置１の制御系の構成について説明する。  
図４は、本実施形態において用いた記録装置の制御回路の構成例を示す。プログラマブル・ペリフェラル・インターフェイス（以下ＰＰＩとする）１０１は、ホストコンピュータ１００から送られてくる指令信号や記録データを含む記録情報信号を受信してＭＰＵ１０２に転送する。またＰＰＩ１０１は、ホストコンピュータ１００に対しては必要に応じ記録装置のステータス情報を送出する。またＰＰＩ１０１は、ユーザーが記録装置に対して各種設定を行う設定入力部や、ユーザーに対してメッセージを表示する表示部等を有したコンソール１０６との間で入出力を行う。更にまたＰＰＩ１０１は、キャリッジ１７ないし記録ヘッド２がホームポジションにあることを検出するＨＰセンサや、キャッピングセンサなどを含むセンサ群１０７からの信号入力を受容する。
【００５７】
ＭＰＵ（マイクロプロセッシングユニット）１０２は、制御用ＲＯＭ１０５に記憶された処理手順に対応した制御プログラムに従って、記録装置内の各部を制御する。ＲＡＭ１０３は、受信した信号を格納し、あるいはＭＰＵ１０２のワークエリアとして使用され、また各種データを一時的に記憶する。ＲＯＭ１０４は、フォント発生用ＲＯＭで、コード情報に対応して文字や記録等のパターン情報を記憶しており、入力したコード情報に対応して各種パターン情報を出力する。プリントバッファ１２１は、ＲＡＭ１０３等に展開された記録データを記憶し、Ｍ行記録分の容量を持っている。制御用ＲＯＭ１０５には上記制御プログラムのほか、後述する制御の過程で使用されるデータ（例えば本実施形態の主要部に係るワイピング実行の要否を定めるためのデータ）等に対応した固定データを格納しておくことができる。これらの各部は、アドレスバス１１７およびデータバス１１８を介して、ＭＰＵ１０２により制御される。
【００５８】
キャッピングモータ１１３は、キャップ５の昇降、ワイパーホルダー８の移動および吸引ポンプ６の動作の駆動源をなす。モータドライバ１１４、１１５および１１６は、それぞれ、キャッピングモータ１１３、キャリッジモータ１１０および給紙モータ１１９をＭＰＵ１０２の制御に応じて駆動する。シートセンサ１０９は、記録媒体の有無、すなわち記録媒体が記録ヘッドによる記録が可能な位置に供給されたか否かを検知する。ヘッドドライバ１１１は、記録情報信号に応じて記録ヘッド２の発熱部５２を駆動する。電源部１２０は、上記各部へ電源を供給しており、駆動電源装置としてＡＣアダプタと電池とを有している。
【００５９】
記録装置１およびホストコンピュータ１００からなる記録システムにおいては、ホストコンピュータ１００からパラレルポート、赤外線ポートあるいはネットワーク等を介して記録データ送信する際、その先頭部分に所要のコマンドが付加される。そのコマンドとしては、例えば記録の行われる記録媒体の種類（普通紙、ＯＨＰシート、光沢紙等の種類や、さらには転写フィルム、厚紙、バナー紙等の特殊な記録媒体の種別）、媒体サイズ（Ａ０判、Ａ１判、Ａ２判、Ｂ０判、Ｂ１判、Ｂ２判など）、記録品位（ドラフト、高品位、中品位、特定色の強調、モノクローム／カラーの種別）、給紙経路（ＡＳＦ、手差し、給紙カセット１、給紙カセット２等）、およびオブジェクトの自動判別の有無などがある。また、記録媒体でのインクの定着性を向上するための処理液を付与する構成が採用される場合には、その付与の有無を定める情報等がコマンドとして送信されることもある。
【００６０】
これらのコマンドに従って、記録装置側では前述したＲＯＭ１０５から記録に必要なデータを読み込み、それらのデータに基づいて記録を行う。データとしては、例えば上述したマルチパス記録を行う際の記録パス数や、記録媒体単位面積あたりのインクの打ち込み量および記録方向等を決定するためのものがある。またその他、マルチパス記録を行う際に適用されるデータ間引き用のマスク種類や、記録ヘッドの駆動条件（たとえば発熱部５２に印加する駆動パルスの形状、印加時間等）、ドットのサイズ、記録媒体搬送の条件、さらにはキャリッジ速度等もある。
【００６１】
次に、本実施形態の記録装置１の記録制御について説明する。  
（回復処理のシーケンス）
図５、図６および図８は、本実施形態の記録装置１の記録制御を示したフローチャートである。図５は、回復処理シーケンスを示すフローチャートであり、ステップＳ１で一次電源投入後にプリンタとしての機能を実際に実行可能な状態にする二次電源投入（ソフトオン）またはホストコンピュータ１００からの記録開始コマンドの入力に応じて起動される。その後ステップＳ２において、現在時刻Ｔａの読み込みを行い、ステップＳ３において前回記録動作を行った時刻Ｔｂの読み込みを行う。そしてステップＳ４において、経過時間（クリーニング間隔Ｔ）の算出が行われる。次に、ステップＳ５では当該算出したクリーニング間隔Ｔが規定の閾値Ｔ０を超えているか否かの判定を行い、肯定判定がなされればステップＳ６において吐出状態の良否判定が実施される。この判定により吐出状態が不良であり、何らかの回復動作が必要と判定された場合のみ回復動作すなわち吸引動作、予備吐出、ワイピング等を含む一連の回復シーケンスが実施される。その後、ステップＳ７で吐出状態が良好であるかどうかの判定を行い、良好でない場合には、ステップＳ８でクリーニング処理が行われる。その後、ステップＳ９で再びステップＳ６と同様の吐出状態の良否判定が実施され、ステップＳ１０で再度吐出状態が良好であるかどうかの判定が行われる。ここで、吐出状態が良好でないと判断された場合には、ステップＳ１３に移行し、エラー表示を行う。また、ステップＳ１０で吐出状態が良好であると判断されると、ステップＳ１１に移行して、前回記録動作を行った時刻Ｔｂの内容を現在の時刻Ｔａに置換し、ステップＳ１２でＲＥＡＤＹ状態となる。
【００６２】
なお、クリーニング間隔Ｔは、ＭＰＵ１０２またはその他の適切な手段が提供するカレンダ機能により現在時刻Ｔａを知り、ＲＡＭ１０３のレジスタ領域等に格納してある前回記録動作を行った時刻Ｔｂの値を読み込むことで算出することができる。
【００６３】
このような置換作業は、例えば、後述する図６のＳ６６における記録動作の際に実施してもよく、実際に本実施形態では各記録スキャン動作で置換作業（リセット）を実施するよう構成している。このように構成することで、各吐出動作によってタイマがリセットされるためにより詳細に非使用時間が計測可能となる。タイマについては前述したように各スキャンで頻繁に更新するか、または排紙Ｓ７２にあわせて行っても概略同じような非使用時間の計測が可能である。
【００６４】
（記録処理のシーケンス）
図６は、本実施形態の記録装置１の記録処理シーケンスを示したフローチャートである。記録装置１の休止状態では、上述のように、記録ヘッド２ないし吐出部のフェイス面にはキャッピングが施されているため、記録に先立ってキャップを開放して記録ヘッド２ないしキャリッジ１７を移動可能状態にする。すなわち、ステップＳ６０で、キャップをした状態にあるか否かを検出するためのセンサ（センサ群１０７の構成要素）に基づいて判定を行い、キャップ状態であればステップＳ６１でキャップ５を下降させてキャップオープン状態にする。
【００６５】
次に、ステップＳ６２において、記録に先立ち図５で説明したような回復シーケンスを適宜実施してから、ステップＳ６３で記録媒体の送給を行い、記録媒体を記録開始位置に搬送する。その後、ステップＳ６４でプリントバッファ１２１に１スキャン分のデータが蓄積されたか否かを判定し、肯定判定であれば、ステップＳ６５において、フェイス面に対向しつつも下降しているキャップ５に対して予備吐出を実行する。そして、キャッリッジモータ３によりキャリッジ１７をスキャンさせ、ステップＳ６６において当該蓄積データについての記録動作を実行する。その後、ステップＳ６７へと移行するが、ステップＳ６４でプリントバッファ１２１に１スキャン分のデータが蓄積されていないと判断された場合も、ステップＳ６４からステップＳ６７へと移行してくる。ステップＳ６７では、未記録の記録データの有無を確認し、無ければステップＳ７２に移行して排紙処理を行う。ステップＳ６７で未記録の記録データがあると判断された場合には、ステップＳ６９に移行して待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｃを超えたか否かを判定する。待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｃを超えている場合には、ステップＳ６８でキャッピングが施されてステップＳ６４へと戻る。ステップＳ６９で待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｃを超えていないと判定された場合には、ステップＳ７０に移行して、待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｐを超えたかどうかを判定する。ステップＳ７０で待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｐを超えていない場合には、ステップＳ６４に戻り、待機時間Ｔｗが所定時間Ｔｐを超えている場合には、ステップＳ７１で予備吐出を行ってからステップＳ６４に戻る。
【００６６】
なお、ステップ６８を経由した場合のように、キャッピングが施される場合もあることを考慮し、ステップＳ６４での肯定判定後に上記ステップＳ６０およびＳ６１と同様の手順を介挿することができる。なお、所定時間Ｔｐと所定時間Ｔｃとの関係はＴｐ＜Ｔｃとすることができる。また、以上の手順では各スキャン開始直前に毎回予備吐出を行うようにしているが、前回予備吐出を行ってからの経過時間を上記と同様にタイマによって管理し、予備吐出の実行の要否を判定するようにすることも可能である。また、キャップを開放し記録を開始するまでの間に行われる予備吐出等では、吐出口について一律の数の吐出を行うようにしてもよいし、経過時間などによって決定される数だけの吐出が行われるようにしてもよい。また、各色吐出部別に数や実行タイミングなどの予備吐出条件を設定してもよい。さらに、特に記録中に行われる予備吐出については、前回スキャン時までに使用されなかったノズルについてのみを行うものでもよいし、使用したノズルを含めすべてのノズルに対して行ってもよい。また、使用ノズルに対しては使用した頻度に基づいて吐出数を減らすようにしてもよい。また、予備吐出には、キャップ５との対向位置に記録ヘッドを移動設定して行うもののほか、図１６に示したような予備吐出口を設ける場合もある。
【００６７】
図７は、記録ヘッドと予備吐出口を示した側面図である。図７において記録ヘッド２から吐出されたインクは予備吐出口１１によって回収され、廃インク回収管２３を通って廃インク収用部４に導かれる。また廃インクが生じないため廃インク量のカウントは行われないが、別の予備吐出方法として、キャリッジ１７のスキャン幅を制限し記録速度を向上させるため、記録動作中に記録画像の品位を低下させない適宜の記録媒体上の部位に予備吐出を行うこともある。
【００６８】
（記録終了後のシーケンス）
図８は、記録終了後に実行されるシーケンスを示したフローチャートである。ステップＳ８０において、図６で説明したような記録媒体１頁分の記録シーケンスが終了すると、ステップＳ８１においてワイピングを実施するか否かを判断するワイプフラグ（後述）の内容を判定し、オン（セット状態）であればステップＳ８２でワイピングを行う。また、この際ワイプフラグおよびドットカウンタのリセットも同時に行う。ステップＳ８３では、１頁ぶんの記録が終了したかを確認して、終了していなければステップＳ８０に戻り改めて記録を行う。ステップＳ８３で１頁ぶんの記録が終了していれば、ステップＳ８４へと移行し、次の頁の記録データが有るかどうかを判断する。ステップＳ８４で肯定判定の場合にはステップＳ８０に復帰して、当該次頁の記録データについての記録シーケンスを実施する。一方ステップＳ８４で否定判定であれば、ステップＳ８５で所定時間（例えば５５秒）の待機を行う。待機しても次頁の記録データが無ければ、ステップＳ８６でワイピングを行い、さらにステップＳ８７でキャッピングを施して、本手順を終了する。
【００６９】
なお、本手順ではワイピング実行の有無を各頁の記録シーケンス終了毎に判断するようにした。これは、ワイピング動作が介挿されることで記録媒体１頁内のスキャン間に時間差が生じることにより色むらが発生するのを防止する上で有効である。しかし、記録領域が大きいプロッタや、Ａ０判やＡ１判など比較的大判の記録媒体に対して記録を行うプリンタの場合には、適宜各スキャンまたは複数スキャン毎に判断を行うようにすることも可能である。
【００７０】
本実施形態において、ワイプフラグはＲＡＭ１０３の一部の領域に設けておくことができる。ワイプフラグは、基本的には吐出部の吐出数すなわち記録ドットのカウント値に従ってセット可能である。記録ドットのカウント値は、例えば、１スキャン分の各色記録データをバッファに蓄積する際や、１スキャン分の記録中または記録後にドットカウントを行い、例えばＲＡＭ１０３の所定領域に設けたカウントエリアに加算して行くことで得ることが可能である。
【００７１】
（特徴的構成）
以下、本実施形態の特徴的な構成について説明する。  
（ソフト的な廃インク量検知）
記録前、記録中、記録後また所定のタイミングで実施される保守動作により廃インクが発生することは上述したとおりである。このようにして発生する廃インクの量を検知する方法として、本実施形態ではソフト的手段による廃インク積算を採用している。
【００７２】
図９は、ソフト的に廃インクの量を積算する工程を示したフローチャートである。本実施形態では、廃インクが所定時間で蒸発することを前提に蒸発量を加味してソフト的に廃インク量を算出する。以下、このフローチャートに沿って廃インクの積算方法を説明する。
【００７３】
ステップＳ９０で、廃インクを伴う回復動作が実行されると、ステップＳ９１で、廃インクの総量の計算がなされる。その後、ステップＳ９２で、環境パラメータである湿度（Ｈａ）と温度（Ｔａ）とを読み込み、ステップＳ９３で、読み込んだ温湿度を元に蒸発率Ｙを予測する。そして、予測して蒸発率Ｙを基にステップＳ９４で、蒸発後の廃インク量Ｚの計算を実施する。このように算出された蒸発後に残留する廃インク量Ｚは、ステップＳ９５で、それまで保持していた廃インク量Ｆに加算され新たな廃インク量Ｆとして本体内または廃インク収用手段に付属のメモリー等に保持される。そして、ステップＳ９６で、計算の結果算出された新たな廃インク量Ｆはあらかじめ定められた所定値と比較される。廃インク量Ｆが所定値に達していなければそのまま動作は継続されるが、所定値に達した場合にはステップＳ９７でユーザーに対して警告が発せられる。この警告は、後述するハード的に廃インクのリミットが検知されるまで、持続的に警告を表示しても良いし、また電源オンや所定の回復動作（例えば定期的に行われる吸引クリーニング動作）の際に警告を発するよう構成してもよい。また、環境パラメータは、湿度、温度に限らず、空気の流速等を読み込んでもよい。  図１０（ａ）から（ｆ）は、廃インクの積算カウンターを模式的に示した図である。図１０（ａ）のように、カウンターは最低でも廃インク収用手段４の容量内に収用できる全廃インクＸｍｌをカウントできるような容量を確保されている。第１回目の積算では排出した総廃インクＡｍｌが算出される（図１０（ｂ）参照）。本実施形態では、毎回蒸発するごと蒸発分を差し引くのは計算が煩雑になるため、この段階で現在の温湿度を参考にして蒸発分はすでに蒸発したものとして蒸発分を除いたＣｍｌが積算される（図１０（ｃ）参照）。このように構成することにより、簡単な構成で比較的精度の高い廃インクの積算を実現することができる。メモリー容量の増加や計算の煩雑さをいとわなければ、温度・湿度をモニターしつつ各積算回数の廃インクについて蒸発状態を予測するような構成とすることも可能である。しかし、廃インク収用手段内では各積算で発生した廃インクは混合された状態で存在するため、各積算回数の廃インクを分離してカウンターに保存し、それぞれの廃インクについて個別に蒸発の予測を実施することは、実用的に有用とはいえない行為である。第２回の積算が実施されると、１回目同様に排出した廃インク総量Ｄｍｌから蒸発分Ｅｍｌを除いた残留分Ｆｍｌが積算される（図１０（ｄ）参照）。本実施形態ではこのようにして順次、蒸発残分のみを積算する構成としている。
【００７４】
ところが図１０（ｅ）から（ｆ）に記載した通り、『積算による蒸発残インク』の想定は溢れ防止の観点から必ず実際の蒸発後のインクよりも多く残る様に想定されており、『実際の蒸発』よりも少ないのが通例である。このような場合、廃インク収容部はソフト的にはカウントアップしており、使い切った状態であるが、実際の収用手段には図中のＧ部分が累積した分に相当する余裕がある。このような場合であっても、後述するハード検知を併用することにより、ユーザーに定期的に警告を行うなど、一定の制限を行いつつ廃インク収用手段４の余裕分も使い切ることが出来る。
【００７５】
なお、図９に示した回復動作（ステップＳ９０）はすべての廃インクを発生する回復動作である必要は無い。例えば記録ヘッド２からキャップ５を通じてインクを排出するクリーニング動作（図５ステップＳ８）、記録後シーケンスに示した予備吐出を含むワイピングシーケンス（図８ステップＳ８６）等のインク排出量の多いものに限り廃インク積算処理を実施してもよい。また記録中に記録動作と平行して行われる予備吐出（図６ステップＳ６５）のような排出量の少ない動作に限り廃インク積算処理を除外しても良い。更には複数回の回復動作ごと（例えば１００回〜１０００回毎に設定）に積算処理を行ってもよく、所定のタイミング（例えば排紙コマンドを受け付けた場合に前回の排紙コマンド以降の積算値をまとめて処理する）に限り回復動作に伴い積算処理を実施しても良い。
【００７６】
（ハード的な廃インク量検知）
図１１は、ハード的に廃インク量の検知を行う廃インク収容手段４を示した断面図である。本実施形態の廃インク収容手段４では、廃インク回収管２３を通じて輸送された廃インクは、廃インク吸収体３０へ放出され保持される。廃インクは、廃インク吸収体３０が保持可能な所定値以上となり、廃インク収用手段の上部にオーバーフローし電極３４に達すると、廃インクは満杯であると検知され、この検知された結果を優先して、すべての本体動作が停止されて、廃インクエラーを発生させる。このような構成では廃インク吸収体３０の最上部までを使い切ることができるが、このままでは上部にオーバーフローしたインクは廃インク収容手段４の交換の際の傾斜、振動で溢れてしまう可能性がある。
【００７７】
図１２（ａ）から（ｃ）は、本実施形態の廃インク収容手段４の変形例を示した断面図である。図１２のように廃インク吸収体３０の上部にポリアクリル酸Ｎａ等の所謂ＳＡＰ（super absorbent polymer：吸水性樹脂）のような膨張性の物質を含む吸収体３６を配置してもよい。そして、その吸収体３６の膨張をロッド３８で伝達しセンサ３７で検知する方法を用いることもできる。また、吸収体３６の変位をより高感度に捕らえるため直動式のロッド３８でなくリンケージ等を用いて吸収体３６の変位を増幅する手段を用いる構成も有用である。さらにまた、本実施形態では、廃インクの満杯検知手段を廃インク収容部４の上部に設けたが、電極３４のような検知手段を吸収体の任意の位置に配置しオーバーフローが発生する前に検知する手段も有効である。
【００７８】
（ハード的検知手段とソフト的検知手段の関係）
このようにハード的な廃インク検知手段とソフト的な積算手段の両方の構成を持つことで、どちらかの積算手段が故障・破損により動作しなくなった場合でもインク溢れを防止でき、かつ故障の診断を行うことができる。以下にその例を説明する。
【００７９】
（廃インク収用手段のＲＯＭ破損の場合）
廃インク収用手段４には通常の場合、収用した廃インクを記録するメモリー手段３５（図１１参照）が備わっており、廃インク積算手段で積算した廃インク量の記録を行う。また廃インク収用手段が脱着された場合にはメモリー手段３５から新たに挿入された廃インク収用手段４の現在の廃インク量を読み込み必要に応じて警告を発する等の操作が行われる。一方でメモリー手段３５に用いられるＲＯＭは外部に露出しているため機械的・電気的な要因で破損する場合がある。例えば、脱着の際に付近にあるものにぶつけ、メモリー手段３５が本体のコンタクト部分と接触しなくなった場合や、静電気により記憶部分が電気的に破壊されてしまった場合が考えられる。また、ユーザーによる不用意な操作や規定外の着脱などには一般的に十分な保護がなされているが、まったく想定していない操作などにより書き込みされたデータに矛盾を生じデータの信頼性が失われる場合がある。こういった場合にソフト的な積算手段しかもたない場合は、メモリー手段３５が破損した廃インク収用手段４を廃棄し、新たに入手した廃インク収用手段４に交換する必要がある。一方で、本実施形態のように両方の構成を備えている場合には、ユーザーへの警告こそ行えず、積算インク量は不明のままであるものの、ハード検知手段が動作し廃インクが一杯になるまで使用を継続することができる。このため、廃インク収納部として最低限の機能を維持することができる。
【００８０】
（ハード的検知手段の不良の判定）
一方でハード的検知手段にも不良が発生する場合がある。例えば、ソフト的積算手段による積算値がほとんど進んでないにもかかわらず、ハード的検知手段による廃インク収用手段の満杯エラーが発生する場合がある。また逆に、ソフト的積算手段による積算値が予め定められた規定値を超えて積算されているにもかかわらず、ハード的検知手段による廃インク収用手段の満杯エラーが表示されない場合がある。このような場合、積算の誤り、ハード検知手段の故障あるいは本体故障による廃インクの過剰発生が考えられる。いずれの場合も対処が必要だが、本実施形態の構成のようにソフト的積算手段とハード的検知手段とを併せ持つことにより、以上のようなトラブルが発生した際に、診断のトリガをかけることができる。この場合はユーザーに廃インク収用手段４を確認させ、廃インク収用部４が満杯であれば、積算の誤りまたは本体故障による廃インクの過剰発生の可能性が考えられる。また廃インクが満杯でなければハード検知手段の故障の可能性が高いと考えられる。そのような場合のために、廃インク検知手段が異常であることをユーザーに告知する手段を備えていてもよい。
【００８１】
また、廃インク検知手段が異常であると判断された場合には、ソフト的積算手段の結果を優先させて、記録装置のすべての動作を停止しつつ、警告を表示するようにしてもよい。
【００８２】
（その他の構成）
なお、記録装置に適用されるインク吐出方式には種々のものがあり、上述のように通電に応じインクに膜沸騰を生じさせる熱エネルギを発生する電気熱変換素子が設けられているものでも、ピエゾ素子など電気機械エネルギ変換素子が設けられているものでもよい。また、上述の構成ではブラック、ライトシアン、シアン、ライトマゼンタ、マゼンタおよびイエローのインクを用いる場合について説明したが、用いるインクの色や濃度などの色調数および種類は適宜定め得ることは勿論である。さらに、上述した実施形態で記載された数値もあくまで例示のためのものであって、本発明がこれに限られないことは言うまでもない。また、複数の廃インク収容手段を備え、適宜切り替えながら用いる構成でもよい。加えて、上例では所謂シリアルタイプの記録装置に本発明を適用した場合について説明したが、本発明は記録媒体の全幅に対応した範囲にわたってノズルを配列してなる所謂フルラインタイプのインクジェット記録ヘッドを用いる記録装置に対しても有効なものである。
【００８３】
このように、保守動作により生じた廃インクの量を、ソフト的積算手段で積算し、かつ廃インク収用手段４に設けられたハード的な検出手段によって廃インクの量を検知する。これによって、廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現することができた。
【００８４】
（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため説明を省略し、以下では、特徴的な構成についてのみ説明する。
【００８５】
本実施形態では第１の実施形態の場合とは逆に、ハード的検出手段での廃インク満タン検知時に、ソフト手段による積算量とハード的検知時の想定廃インク量とから、ソフト手段による積算量の誤差が規定値以下であるかどうかを判断する。そして、規定値以下であった場合には、積算値を補正すように積算式を変更する。この構成においては、ソフト検知手段に生じた誤差や環境による蒸発量の見込みの誤りをハード検知時の想定値に対してあわせこみを行う。また、同時にソフトによる積算値とハード検知時の想定値のずれをその比率に応じて個別の積算値に反映し、次回以降のソフトによる積算値の精度を向上させることができる。
【００８６】
図１３は、廃インク積算の合わせこみの概念をグラフで示したものであり、図１４は、廃インク量の合わせこみ時のシーケンスを示したフローチャートである。以下、このフローチャートに沿って廃インク量の合わせこみ時のシーケンスを説明する。
【００８７】
ステップＳ１００で廃インクの量が廃インク検知ポイントに達すると、ステップＳ１０１でソフト的検知手段による廃インクの積算値Ｌが呼び出され、その後、ステップＳ１０２でハード的検知手段による検知時の想定廃インク量Ｍを呼び出す。次に、ステップＳ１０３で、両者の差が所定値以下（この例の場合は１５％以下）であるかどうかを確認する。収まっていればこれらは誤差としてステップＳ１０４で積算値Ｌに１−│Ｌ−Ｍ│／Ｍの値を乗じるように積算式を変更する。その後、ステップＳ１０５で廃インクの警告を発する。
【００８８】
廃インク積算値とハード的検知との間には、例えば１）ヘッド吐出量の公差によるもの、２）吸引等の回復機構による回復量の公差よるもの、３）想定環境による蒸発量を見込んでいる場合には想定環境と実際の環境のずれによるもの、等に起因して誤差が生ずる。これらの誤差のうち、２）の本体に付属の回復手段に関しては本体に依存しており経時的な劣化はあるが急激に変動することは考えにくい。また、１）の吐出量公差に関しても同様に経時的な変化はあるが、記録ヘッドに依存しており同じく急激な変化を示さない。したがって、変化量が少ない比較的短時間で廃インク収用手段４が交換される。また複数の廃インク収用手段４を備えており、中の廃インク量が所定値なると別の廃インク収用手段に切り替えが行われる場合には、上記のあわせこみがより有効に働くと考えられる。また３）環境の見込み誤差についても近年のオフィス環境では昼夜の差こそあれ比較的に一定していることが多い。そのため、こういった比較的一定の環境においては、本実施形態のように環境による蒸発量の見込みをハードによる検知であわせこみを実施する技術は有効に働くものである。
【００８９】
なお、ステップＳ１０３にて両数値の差が規定値以上で有る場合は本実施形態の場合は、エラー表示を行うに留めているが、先の実施形態のようにさらに閾値を設定し、差が一定以上の場合（例えば差が５０％以上）には故障の診断を実施するよう構成しても良い。
【００９０】
このように、ハード的検出手段での廃インク満タン検知時に、ソフト手段による積算量とハード的検知時の想定廃インク量とから、ソフト手段による積算量の誤差が規定値内にあるかどうかを判断する。そして、規定値以下であった場合には、積算値を補正すように積算式を変更する。これによって、廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現することができた。
【００９１】
（第３の実施形態）
以下、本発明の第３の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため説明を省略し、以下では、特徴的な構成についてのみ説明する。
【００９２】
第１および第２の実施形態におけるソフト的な廃インク積算により積算した廃インク量には、蒸発率が見込まれており、積算および記憶手段への保持を行う際には蒸発後の値が用いられている。一方で、インクの蒸発に関しては、本発明で用いたような水系インクでは可逆的に進行することが知られており、例えば低湿下で蒸発したものが高湿度下に置かれると、凝縮して再び液化する現象が見られる。第１および第２の実施形態における積算値では、蒸発を見込んで廃インク収用手段４はあふれが発生しない構成としている。しかし、実際には蒸発が起こらない環境であったり、蒸発後に凝縮して再び液化したりする等の理由から、廃インク収用手段４からインクが溢れるという事態が考えられる。また、これらは記録動作中や、回復動作中でなくとも発生することが考えられる。
【００９３】
そこで、本実施形態では、電源を切った場合でも廃インク収用手段のセンサと付随する回路のみは通電しておき、任意のタイミングで廃インク収用手段の状態が測定できるように構成している。
【００９４】
このように、電源を切った場合でも廃インク収用手段のセンサを有効な状態にしておき、任意のタイミングで廃インク収用手段の状態が測定可能にする。これによって、蒸発しない環境下や蒸発後に凝縮して再び液化するような状況においても、廃インク収容手段を効率よく使用し、かつオーバーフローを生じることの無い廃インク量検知手段を備えたインクジェット記録装置を実現することができた。
【符号の説明】
【００９５】
１  インクジェット記録装置
２  記録ヘッド
４  廃インク収容手段
３４  電極
１００  ホストコンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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