(57)【要約】【課題】本発明により、耐食性に優れ、且つ耐溶剤性にも優れる金属製燃料容器の製造方法を提供する。【解決手段】ガラス転移温度が２５℃以上８０℃以下であり、数平均分子量が１００００以上２５０００以下であり、官能基としてスルホン基を有し、且つ、水酸基価が３以上１０以下である水系ポリエステル樹脂（Ａ）と、メラミン樹脂（Ｂ）と、を含み、全ポリエステル樹脂（Ａ）の固形分１００質量部に対してメラミン樹脂（Ｂ）の固形分が１０質量部以上３０質量部以下であり、かつ、表面張力が４０ｍＮ／ｍ以下である塗料組成物を、金属製燃料容器の内面に相当するプレス後金属板の表面に塗布して焼付乾燥することにより、乾燥膜厚で１μｍ以上１００００μｍ以下の膜厚を有する塗膜を形成することを特徴とする金属製燃料容器の製造方法および金属製燃料容器である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス転移温度が２５℃以上８０℃以下であり、数平均分子量が１００００以上２５０００以下であり、官能基としてスルホン基を有し、且つ、水酸基価が３以上１０以下である水系ポリエステル樹脂（Ａ）と、メラミン樹脂（Ｂ）と、を含み、全ポリエステル樹脂（Ａ）の固形分１００質量部に対してメラミン樹脂（Ｂ）の固形分が１０質量部以上３０質量部以下であり、かつ、表面張力が４０ｍＮ／ｍ以下である塗料組成物を、金属製燃料容器の内面に相当するプレス後金属板の表面に塗布して焼付乾燥することにより、乾燥膜厚で１μｍ以上１００００μｍ以下の膜厚を有する塗膜を形成することを特徴とする、金属製燃料容器の製造方法。
【請求項２】
前記塗料組成物が顔料（Ｃ）をさらに含み、
前記顔料（Ｃ）の含有量が、全樹脂固形分１００質量部に対して８０質量部以下であることを特徴とする、請求項１に記載の金属製燃料容器の製造方法。
【請求項３】
前記焼付乾燥の際の温度は、１００℃以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載の金属製燃料容器の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法により得られる金属製燃料容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形後の耐食性に優れた金属製燃料容器およびその製造方法に関するものであり、特に、長期内面側耐食性を発揮することが可能な自動車用、自動二輪用、機械用、等における金属製燃料容器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用、自動二輪用、機械用、等における金属製燃料容器には、燃料タンク材料としてこれまで内外面耐食性、加工性、はんだ性（溶接性）等の優れたＰｂ−Ｓｎ合金めっき鋼板が主として用いられ、自動車用燃料タンクとして幅広く使用されて来た。
【０００３】
また、Ｓｎ−Ｚｎ合金めっき鋼板は、例えば特許文献１に開示されているように、ＺｎおよびＳｎイオンを含む水溶液中で電解する電気めっき法によって主として製造されてきた。Ｓｎを主体とするＳｎ−Ｚｎ合金めっき鋼板は、耐食性やはんだ性に優れており電子部品などに多く使用されてきた。近年では、自動車燃料タンク用途でこのＳｎ−Ｚｎめっき鋼板が優れた特性を有することが知見され、例えば特許文献２や特許文献３において、耐食性やはんだ性に優れた溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５２−１３０４３８号公報
【特許文献２】特開平８−２６９７３３号公報
【特許文献３】特開平８−２６９７３４号公報
【特許文献４】特開平９−２４１８６６公報
【特許文献５】特開平２００５−１５３３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
自動車用燃料容器用金属素材として使用されてきたＰｂ−Ｓｎ合金めっき鋼板は、各種の優れた特性（例えば、加工性・タンク内面耐食性、はんだ性、シーム溶接性等）が認められ愛用されてきたが、近年の地球環境認識の高まりにつれ、Ｐｂフリー化の方向に移行しつつある。これに対して、前述した溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板は確かに優れた耐食性、加工性、はんだ性を有するものであり、燃料容器用金属素材として主流となってきている。
【０００６】
しかしながら、最近、更なる燃料タンク内面側の耐食性の向上が求められている。上述の溶融Ｓｎ−Ｚｎめっき鋼板でも、劣化しやすいバイオ燃料の適用により生成した有機酸環境中では赤錆発生に至るまでの期間が短く、穴あきやフィルター詰り等の市場不具合が発生する可能性が高く、金属製燃料容器材料の信頼性を損なっている。
【０００７】
これを解消するために、金属製燃料容器内面側に塗料等の樹脂層を設定して絶縁することが考えられ、例えば、特許文献４では導電性樹脂被覆層を、特許文献５では樹脂被覆層をめっき表面に設けたプレコート材が提案されている。
【０００８】
しかしながら、プレコート材では、必要部位以外にも塗布することになり経済性が悪くなるとともに、加工性を高めるために皮膜中にワックスを添加する必要があり、また、樹脂も完全に架橋させることができないために、皮膜のバリアー性や素地との密着性は十分とはいえない。また、容器製造の溶接時には、塗膜が塗布されているところは通電させるために剥離させる必要があるため、燃料容器の生産性を阻害している。
【０００９】
そこで、本発明は、従来技術における上記問題点を解決し、耐食性及び耐溶剤性に優れた金属製燃料容器の製造方法およびこの製造方法により得られる金属製燃料容器を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、金属製燃料容器内面に相当するプレス後金属板表面に特定の塗料を塗布して焼付乾燥することにより、耐食性や耐溶剤性に優れた金属製燃料容器が得られることを見出した。特に、塗料について、ガソリンや軽油等の溶剤に耐え、且つ、塗装工程におけるＶＯＣ低減のために塗料が水性化できることが必要であることから、優れた耐溶剤性と塗料水性化を両立させる塗膜について鋭意検討した結果、特定の樹脂骨格を有する水系ポリエステル樹脂が有効であることを知見した。これに、特定のメラミン樹脂と、酸性触媒、揮発性塩基性物質を添加成分として含む塗料を焼付硬化させることで、さらに耐溶剤性が向上し、耐食性や耐溶剤性に優れた金属製燃料容器が得られることを見出した。
【００１１】
本発明は、かかる知見を基に完成させたものであって、本発明がその要旨とするところは、以下の通りである。
（１）  ガラス転移温度が２５℃以上８０℃以下であり、数平均分子量が１００００以上２５０００以下であり、官能基としてスルホン基を有し、且つ、水酸基価が３以上１０以下である水系ポリエステル樹脂（Ａ）と、メラミン樹脂（Ｂ）と、を含み、全ポリエステル樹脂（Ａ）の固形分１００質量部に対してメラミン樹脂（Ｂ）の固形分が１０質量部以上３０質量部以下であり、かつ、表面張力が４０ｍＮ／ｍ以下である塗料組成物を、金属製燃料容器の内面に相当するプレス後金属板の表面に塗布して焼付乾燥することにより、乾燥膜厚で１μｍ以上１００００μｍ以下の膜厚を有する塗膜を形成することを特徴とする、金属製燃料容器の製造方法。
（２）  前記塗料組成物が顔料（Ｃ）をさらに含み、前記顔料（Ｃ）の含有量が、全樹脂固形分１００質量部に対して８０質量部以下であることを特徴とする、（１）に記載の金属製燃料容器の製造方法。
（３）  前記焼付乾燥の際の温度は、１００℃以上であることを特徴とする、（１）または（２）に記載の金属製燃料容器の製造方法。
（４）  （１）〜（３）のいずれかに記載の製造方法により得られる金属製燃料容器。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、耐食性に優れ、且つ耐溶剤性にも優れる金属製燃料容器の製造方法を提供することが可能となった。そのため、金属板を使用した燃料容器内で有機酸が生成したり、スラッジ等の異物が付着しても、塗膜により金属面を腐食環境から隔離することで、金属製燃料容器内での腐食を長期間抑制することが可能となった。従って、本発明は産業上極めて価値の高い発明であるといえる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００１４】
本発明は、ガラス転移温度が２５℃以上８０℃以下であり、数平均分子量が１００００以上２５０００以下であり、官能基としてスルホン基を有し、且つ、水酸基価が３以上１０以下である水系ポリエステル樹脂（Ａ）と、メラミン樹脂（Ｂ）と、を含み、全ポリエステル樹脂（Ａ）の固形分１００質量部に対してメラミン樹脂（Ｂ）の固形分が１０質量部以上３０質量部以下であり、かつ、表面張力が４０ｍＮ／ｍ以下である塗料組成物を、金属製燃料容器の内面に相当するプレス後金属板の表面に塗布して焼付乾燥することにより、乾燥膜厚で１μｍ以上１００００μｍ以下の膜厚を有する塗膜を形成することを特徴とする、金属製燃料容器の製造方法である。
【００１５】
本発明に使用する金属板としては、一般に公知の金属材料を用いることができる。金属材料が合金材料であってもよい。例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板、チタン板、銅板等が挙げられる。これらの材料の表面にはめっきが施されていてもよい。めっきの種類としては、亜鉛めっき、アルミめっき、銅めっき、ニッケルめっき、スズめっき等が挙げられ、これらの合金めっきであってもよい。金属板が鋼板の場合は、溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、亜鉛−ニッケル合金めっき鋼板、溶融合金化亜鉛めっき鋼板、アルミめっき鋼板、アルミ−亜鉛合金化めっき鋼板、スズ−亜鉛めっき鋼板等、一般に公知の鋼板及びめっき鋼板を適用できる。これらの中でも、燃料容器内での耐食性が最も優れるスズ−亜鉛めっき鋼板との組み合せが最も耐食性向上効果が顕著であり、望ましい。
【００１６】
本発明に用いる金属板には化成処理が施されていてもよく、このような化成処理としては、例えば、リン酸亜鉛系化成処理、塗布クロメート処理、電解クロム酸処理、反応クロメート処理、クロメートフリー系化成処理等を使用することができる。ノンクロメート系化成処理としては、３価クロムを含む化合物、シランカップリング剤、ジルコニウム化合物、チタニウム化合物、タンニン又はタンニン酸、樹脂、シリカ等を含む水溶液で処理したもの等が知られており、特開昭５３−９２３８号公報、特開平９−２４１５７６号公報、特開２００１−８９８６８号公報、特開２００１−３１６８４５号公報、特開２００２−６０９５９号公報、特開２００２−３８２８０号公報、特開２００２−２６６０８１号公報、特開２００３−２５３４６４号公報等に記載されている公知の技術を使用しても良い。これらの化成処理は、市販の化成処理剤、例えば、日本パーカライジング社製のクロメート処理「ＺＭ−１３００ＡＮ」、日本パーカライジング社製のクロメートフリー化成処理「ＣＴ−Ｅ３００Ｎ」、日本ペイント社製の３価クロム系化成処理「サーフコートＴＭＮＲＣ１０００」等を使用することができる。
【００１７】
本発明の金属製燃料容器内面に相当するプレス後金属板表面に塗布する塗料の塗料組成物を構成する水系ポリエステル樹脂（Ａ）とは、ガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と記載する場合がある。）が２５℃以上８０℃以下であり、数平均分子量が１００００以上２５０００以下であり、その水酸基価が３以上１０以下である高分子量ポリエステルに親水性官能基であるスルホン基を有するモノマーを共重合させた樹脂のことである。このような水系ポリエステル樹脂（Ａ）としては、市販のもの、例えば、東洋紡績社製の「バイロナールＴＭ」（東洋紡績社の登録商標）東亞合成社製の「アロンメルトＰＥＳＴＭ」等を使用することができる。
【００１８】
十分な耐溶剤性を得るためにはＴｇが２５℃以上、成膜時の耐クラック性を得るためにはＴｇが８０℃以下のポリエステル樹脂が必要である。なお、複数のポリエステル樹脂を混合した場合は、混合したポリエステル樹脂全体のＴｇが２５℃以上８０℃以下であればよい。本発明においては、Ｔｇは、例えば、熱機械分析（ＴＭＡ）にて測定することができる。
【００１９】
本発明に用いるポリエステル樹脂の数平均分子量は、１００００〜２５０００が必要である。数平均分子量が１００００未満では塗膜の架橋率が低下するため、塗料密着性が低下し、２５０００超では粘度が高くなるため均一被覆性が悪くなり耐食性が劣ってくる。なお、複数のポリエステル樹脂を混合した場合は、混合したポリエステル樹脂全体の数平均分子量が１００００〜２５０００であれば良い。本発明におけるポリエステル樹脂の数平均分子量及び分子量分布は、例えば、ゲル浸透クロマトグラフィーを用いて測定することができる。具体的には、例えば、測定装置として、東ソー株式会社製「ＨＰＬＣ８０１０」を、カラムとして、Ｓｈｏｄｅｘ  ＫＦ８０２×２  ＋  ＫＦ８０３  ＋  ＫＦ８０４を用い、溶離液としてＴＨＦを１．０ｍｌ／分で流すことにより、本発明におけるポリエステル樹脂の数平均分子量及び分子量分布を測定することができる。
【００２０】
本発明に用いるポリエステル樹脂の水酸基価は、３以上１０以下であることが必要である。水酸基価が３未満では、被塗装材であるＳｎ−Ｚｎめっき（または、化成処理が施されている場合には化成処理皮膜）との結合数が不足するために、塗料密着性に劣ることとなる。一方、水酸基価が１０を超えると、塗装焼付け後のＳｎ−Ｚｎめっき（または、化成処理が施されている場合には化成処理皮膜）／塗膜界面に余剰の水酸基が存在することとなり、界面に水分が誘導されやすくなるため、（耐水）塗料密着性が劣ることとなる。
【００２１】
また、本発明における水酸基価は、ＪＩＳ  Ｋ００７０で定義されているものであり、測定方法としては特に限定はされないが、例えば、中和滴定により測定された値を採用することができる。
【００２２】
ポリエステル樹脂は、水性化するために高分子量ポリエステルに親水性官能基であるスルホン基を有するモノマーを共重合させた樹脂である必要がある。水性化する方法として、乳化剤を使用して乳化重合させた強制乳化型樹脂や、樹脂骨格中に親水性官能基を導入した自己乳化型樹脂の使用があるが、成膜後に乳化剤が皮膜中に残存しない自己乳化型樹脂の方が燃料タンク内面の耐食性が優れており、各種親水性官能基の中でもスルホン基（−ＳＯ３−）が好適であることが判明した。
【００２３】
また、住友３Ｍ社製のノベックＦＣ−４４３０やＦＣ−４４３２などのフッ素系界面活性剤やブチルセロソルブ等のノニオン性界面活性剤を０．０１質量％以上添加することで本発明で規定する４０ｍＮ／ｍ以下の表面張力を得ることができる。燃料容器内の内面（特に底面）形状は凹凸や溶接部など複雑であり４０ｍＮ／ｍ以下にすることで、隙間や凸部で十分な塗膜厚みが確保出来、安定的な耐食性を得ることが出来る。本発明における塗料の表面張力は、例えば、ウィルヘルミ・プレート法等により測定することができる。
【００２４】
金属材との塗料密着性を確保するために、水系エポキシ樹脂やシランカップリング剤を添加しても良い。エポキシ樹脂としては、ジャパンエポキシレジン社製の「ｊＥＲ（登録商標）樹脂  ｊＥＲシリーズ」やＤＩＣ社製の「ウォーターゾールＥＦＤ−５５６０」、ＡＤＥＫＡ社製の「アデカレジンＥＭシリーズ」等を使用することができる。シランカップリング剤としては、信越化学工業の「ＫＢＭ−４０３」や「ＫＢＥ−９０３」、「ＫＢＭ−６０３」、「ＫＢＰ−９０」等を使用することができる。
【００２５】
本発明の金属製燃料容器内面に相当するプレス後金属板表面に塗装する塗料組成物中のその他の成分として、「メラミン樹脂（Ｂ）」、「酸性触媒」、「揮発性塩基性物質」等が考えられる。
【００２６】
「メラミン樹脂（Ｂ）」としては、例えば、メチル化メラミン樹脂、ブチル化メラミン樹脂、イミノ基型メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、グリコールウリル樹脂、尿素樹脂等、一般に公知のアミノ樹脂を使用することができる。市販されているものでは、例えば、三井サイテック社製「サイメルＴＭ」、「マイコートＴＭ」（何れも三井サイテック社の登録商標）、大日本インキ化学工業社製「ベッカミンＴＭ」、「スーパーベッカミンＴＭ」（何れも大日本インキ化学工業社の登録商標）等を使用することができる。また、複数の種類のアミノ樹脂を混合して使用しても良い。これらの中でも、特に、ヘキサメトキシメチル化メラミンを用いると、耐溶剤性と密着性とのバランスが良く、より好適である。
【００２７】
また、これらメラミン樹脂（Ｂ）の含有量は、燃料への塗膜の溶解を抑えるために、ポリエステル樹脂の固形分１００質量部に対して、１０質量部以上であることが必要である。また、メラミン樹脂（Ｂ）の含有量が３０質量部を超えると塗膜内部応力の増加により塗料密着性が低下するためにメラミン樹脂の固形分で３０質量部以下であることが必要である。良好な耐溶剤性を得るためにはメラミン樹脂の３次元架橋反応が必要であり、その反応は１００℃以上で起こるために１００℃以上の焼付けが必要である。
【００２８】
「酸性触媒」は、本発明の水系ポリエステル樹脂（Ａ）は反応性が高いため、必ずしも添加する必要は無いが、メラミン樹脂の硬化を促進させるために添加しても良い。酸性触媒としては、メラミン樹脂硬化促進機能を有する酸性触媒であれば良く、一般に公知のもの、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸等を使用することができる。市販のものでは、例えば、三井サイテック社製の酸性触媒「キャタリストＴＭ」等を使用することができる。酸性触媒の添加量は、特に規定するものではなく、必要に応じて適宜選定して使用することができる。酸性触媒の添加量を増やすと、メラミン樹脂の硬化がより促進されるため、塗膜の架橋密度が高くなり、耐食性は良くなるが、密着性が低下する傾向となるため、事前に添加量を必要に応じて選定する必要がある。酸性触媒の添加量は、塗料中の全樹脂固形分の０．３質量％〜５．０質量％とすることが、耐食性と密着性とのバランスが優れ、より好適である。
【００２９】
「揮発性塩基性物質」は、酸性触媒を中和もしくは酸性触媒をブロックすることで、塗料中では酸性触媒の触媒機能を停止させ、これらを含む塗料を焼付乾燥する過程にて、塗膜の表層付近で酸性触媒の中和もしくはブロック機能であった揮発性塩基性物質のみを揮発・解離させることで、酸性触媒の触媒機能を発揮させ、塗膜の表層付近でのメラミン樹脂の硬化を促進させて、メラミン樹脂濃化層を形成させることを目的に添加するものである。従って、このような機能を発揮する揮発性塩基性物質であれば、一般に公知のもの、例えば、２−ジメチルアミノ−エタノール等を使用することができる。揮発性塩基性物質の添加量は、特に規定するものではなく、添加する薬剤の種類等、必要に応じて添加することができるが、酸性触媒の酸を中和するのに必要な当量数だけ添加すると好適である。
【００３０】
また、防錆顔料としてアルカリ系シリカ（例えばＳＴ−Ｎ）を使用した場合は、アルカリ成分が揮発性塩基性物質の機能を果たすため、添加しなくても良い。
【００３１】
本発明のプレコート金属板に塗装する塗料組成物は、前述の添加物質をシンナー等の有機溶剤に溶解して塗料化すると、塗布作業等が簡便となり、より好適である。
【００３２】
また、作製した塗料組成物には、各種の顔料（Ｃ）を添加しても良い。即ち、顔料（Ｃ）として、着色顔料を添加して着色したり、防錆顔料を添加して防錆機能を付与したり、体質顔料等を添加することができる。着色顔料は、一般に公知のもの、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、コバルトブルー等を使用することができる。防錆顔料も、一般に公知のもの、例えば、クロム酸ストロンチウム、リン酸亜鉛、トリポリリン酸２水素アルミニウム、シリカ、Ｃａイオン交換シリカ、モリブデン酸亜鉛等を使用することができる。体質顔料も、一般に公知のもの、例えば、炭酸カルシウム、タルク等を使用することができる。これらの顔料は複数混合して使用しても良い。これらの顔料の添加量も特に規定するものではないが、塗料中の全樹脂固形分１００質量部に対して８０質量部以下であると、塗料密着性を劣化させることが無く、より好適である。なお、前記の顔料（Ｃ）は、本発明の塗料組成物中に必ずしも添加しなくても良い。
【００３３】
また、本発明の塗料組成物中には、必要に応じて一般に公知の添加剤、例えば、艶消し剤、レベリング剤、ワックス、消泡剤等を添加することができる。
【００３４】
本発明の金属製燃料容器は、上述の塗料組成物を塗布して焼付乾燥させてなる塗膜を少なくとも有するものである。素地である金属板と塗料との密着性を良くするために、塗装前に溶剤およびアルカリ脱脂溶液にて金属表面を脱脂・水洗することが望ましい。塗膜の膜厚は、特に規定するものではなく、必要に応じて適宜選定することができるが、乾燥膜厚にして１μｍ〜１００００μｍが必要である。１μｍ未満では防食の点で塗装を施した効果が小さく、１００００μｍ超では塗装焼付け時に内部応力により塗膜にクラックが発生したり、塗料密着性を阻害する恐れがある。より好ましくは５μｍ〜５０μｍである。なお、本発明の金属製燃料容器は、耐食性と耐溶剤性の性能を発揮するためには、本塗膜が最表面に形成されることが望ましい。
【００３５】
本発明の金属製燃料容器は、上述の塗料組成物を金属板に、一般に公知の方法、例えば、はけ塗り、スプレー塗装、ロールコーター塗装、カーテンフローコーター塗装、ローラーカーテンコーター塗装、ダイコーター塗装等で塗装することで得られる。これらの塗装方法の中でも、スプレー塗装、カーテンフローコーター塗装、ローラーカーテンコーター塗装は、断続塗装が可能であるため、塗装作業効率が高く、より好適である。
【００３６】
また、塗装における乾燥焼付方法は、熱風オーブン、直火型オーブン、遠赤外線オーブン、近赤外線オーブン、誘導加熱型オーブン等の一般に公知の乾燥焼付方法を用いることができる。焼付乾燥させる条件は、１００℃以上で１０分以上が望ましい。より好ましくは、１３０℃以上で２０分以上である。これは、メラミン樹脂（Ｂ）（例えば、メラミン樹脂）の反応が、１００℃〜１３０℃より開始され、乾燥温度を上げると短時間乾燥でモノマーが重合するが、重合反応が開始される１００℃〜１３０℃では、入熱量を確保するために所定以上の時間が必要であるためである。上限温度は特に設けないがめっきの融点以下が望ましい。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例で用いた供試材について詳細を説明する。
【００３８】
表１に、本実施例で用いた塗料組成物に含有させた水系ポリエステル樹脂（Ａ）について詳細を示す。また、実施例１〜１２および比較例１〜１６の塗料組成物を表２に示す組成配合比にて作製し、各塗料を得た。なお、各塗料の表面張力は、ブチルセロソルブの添加量を調整することにより変化させた。
【００３９】
【表１】
2011011803.tif 000002
【００４０】
【表２】
2011011803.tif 000003
【００４１】
以下、実験に用いた燃料容器用の金属板について詳細を説明する。
【００４２】
新日本製鐵株式会社製の亜鉛−スズ合金めっき鋼板「エココート−Ｓ（ＱＭＴ）」（以下、ＥＣと称す）を原板として準備した。板厚は０．８ｍｍのものを使用した。本実験で用いたＥＣのめっき付着量は３２ｇ／ｍ２のものを用いた。
【００４３】
上記鋼板に潤滑防錆油（Ｚ３）を塗布後、ポンチ径φ７５ｍｍ−Ｒ３のエリクセン加工により高さ４３ｍｍとし、内部に本体と同一材質の１５×１５の小片の中央部をスポット溶接にて取り付けて金属製燃料容器の原板を得た。次に、準備した原板を日本パーカライジング社製のアルカリ脱脂液「ＦＣ−４３３６」の２質量％濃度、５０℃水溶液にてスプレー脱脂して水洗および乾燥した後、金属製燃料容器の内側底に、上述したようにして作製した塗料組成物をスプレーにて乾燥塗膜厚みで約５００μｍになるように塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて各種条件（表２を参照）で乾燥硬化させて目的の金属製燃料容器を得た（温度は物温にて測定、時間は設定温度キープ時間）。
【００４４】
以下、作製した金属製燃料容器について行った各評価の方法の詳細を記載する。
【００４５】
（１）塗料密着性
サンプルの底部を打ち抜いた小片を、４０℃の蒸留水中に２４０時間浸漬した後、１ｍｍ幅の碁盤目カット（１００マス）を入れ、テープ剥離試験を行った。塗膜が全く剥離しない場合を◎、カットを入れた塗膜の縁が欠けているのみの場合を○、マスの残存塗膜面積が５０％以上の場合を△、マスの残存塗膜面積が５０％未満の場合を×と評価した。
【００４６】
（２）耐燃料溶解性
サンプル内に市販のレギュラーガソリン８０ｍＬ入れ、Ｏ−リングを介してステンレス板で機械的にフタをして、これを４５℃で１０００時間放置した。放置後の塗膜膨潤状態を目視観察して評価した。塗膜表面が浸漬前と比較して変化がない場合を◎、塗膜表面にミミズ腫れの様な跡残りが僅かにある場合を○、塗膜の膨潤が僅かに認められる場合を△、塗膜表面にミミズ腫れの様な跡残りが激しくあり塗膜の膨潤が激しく認められる場合を×と評価した。
【００４７】
（３）内面耐食性
サンプル内にギ酸１００ｐｐｍ、酢酸２００ｐｐｍからなる有機酸水溶液８ｍＬと市販のレギュラーガソリン７２ｍＬを入れ、ステンレス板で機械的にフタをして、これを４５℃で１０００時間放置した。放置後の塗膜膨潤状態を目視観察して評価した。塗膜表面が浸漬前と比較して変化がない場合を◎、塗膜表面の変色が僅かにある場合を○、塗膜の膨潤が僅かに認められる場合を△、塗膜が剥離してめっきが腐食している場合を×、地鉄が腐食している場合を××と評価した。
【００４８】
以下、評価結果について詳細を記載する。表３に作製した金属製燃料容器の評価結果を示す。
【００４９】
【表３】
2011011803.tif 000004
【００５０】
表３に示すように、実施例１〜１２の金属製燃料容器については、塗料密着性、耐燃料溶解性および内面耐食性のいずれも非常に優れた結果となった。顔料の比率が高い実施例１３については、塗料密着性や内面耐食性が金属製燃料容器として実用上問題なく使用できるレベルであった。また、焼き付け温度が低い実施例１４についても、耐燃料溶解性や内面耐食性が金属製燃料容器として実用上問題なく使えるレベルであった。一方、比較例１〜１４のいずれについても、内面耐食性は劣る結果となった。また、ポリエステル樹脂の分子量が本発明の範囲未満である比較例１、ポリエステル樹脂のＴｇが本発明の範囲を超える比較例４、ポリエステル樹脂の水酸基価が本発明の範囲を外れる比較例５，６、メラミン樹脂の添加量が本発明の範囲を外れる比較例１２，１３については、塗料密着性が劣る結果となった。さらに、ポリエステル樹脂のＴｇが本発明の範囲未満である比較例３、メラミン樹脂の添加量が本発明の範囲未満である比較例１２については、耐燃料溶解性が劣る結果となった。
【００５１】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。