(57)【要約】【課題】発熱源であるコイルからステータコアまでの間で、ステータ構成部材間の界面に形成され得るエアギャップを効果的に解消でき、もって、放熱性に優れたステータもしくは分割ステータを、高い製造効率性のもとで製造することのできる、ステータもしくは分割ステータの製造方法を提供する。【解決手段】コイル１の内周面１ａにスペーサ２を配し、該スペーサ２を具備するコイル１を分割コア３のティース３１に嵌め合いして、該スペーサ２を介してティース３１とコイル１の間に空間Ｋを形成する工程、成形型内に樹脂を注入して、空間Ｋとコイル１周りにそれぞれインシュレータ４’、モールド樹脂体４を形成して分割ステータコア１０を製造する工程、分割ステータコア１０を周方向に組み付けて分割ステータ１００を形成する工程、からなる、製造方法である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面視が略環状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなるステータコアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなるステータの製造方法であって、
前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記ステータコアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形する、第２の工程、からなる、ステータの製造方法。
【請求項２】
平面視が略環状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなるステータコアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなるステータの製造方法であって、
前記ティースの周面にスペーサを配し、該スペーサの外周にコイルを形成して、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形する、第２の工程、からなる、ステータの製造方法。
【請求項３】
平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、
前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記分割コアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータコアを製造する、第２の工程、
前記分割ステータコアを周方向に配して分割ステータを形成する、第３の工程、からなる、分割ステータの製造方法。
【請求項４】
平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、
前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記分割コアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体を周方向に配して分割ステータの中間体を形成する、第２の工程、
前記中間体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータを形成する、第３の工程、からなる、分割ステータの製造方法。
【請求項５】
平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、
前記ティースの周面にスペーサを配し、該スペーサの外周にコイルを形成して、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータコアを製造する、第２の工程、
前記分割ステータコアを周方向に配して分割ステータを形成する、第３の工程、からなる、分割ステータの製造方法。
【請求項６】
平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、
前記ティースの周面にスペーサを配し、該スペーサの外周にコイルを形成して、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、
前記組み付け体を周方向に配して分割ステータの中間体を形成する、第２の工程、
前記中間体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータを形成する、第３の工程、からなる、分割ステータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータを構成するステータ、もしくは分割ステータの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
モータ（電動機）を構成するステータは、円環状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出する複数のティースと、隣接するティース間に形成されるスロットとを備えたステータコアからなり、コイルがこのスロット内に挿入され、ティース間に巻装されることによってステータが形成されている。また、コイル形成の容易性を高める等の観点から、複数の分割ステータコアを周方向に組み付けてなる分割ステータも現在一般に用いられている。
【０００３】
近時、ハイブリッド車や電気自動車の普及に伴い、その駆動用モータの小型化および高性能化が重要な開発要素となっているが、モータが小型化しても、その回転性能もしくはトルク性能を維持もしくは向上させるためにはコイルに大電流を通電せざるを得えず、その結果としてジュール熱量が増大することになる。この増大した発熱はステータやコイルの熱損失や磁気特性の低下を齎し、これらがモータ性能の低下に繋がること、さらには有機系絶縁材料の性能を低下させることなどから、この増大した熱量を効果的に放熱する必要がある。したがって、上記するハイブリッド車や電気自動車の駆動用モータをはじめ、高性能化と高発熱化を有する各種電気製品用のモータには、小型化と高性能化（高回転性能、または高トルク性能、または高効率性能）に加えて、高放熱性能が要求されることになる。
【０００４】
ところで、高放熱性能を有するステータとして、コイル外周をモールド樹脂にて封止する形態のものが現在存在しており、たとえばこのような形態の分割ステータの製造方法として、大きく２つの製造方法を挙げることができる。
【０００５】
その一つの製造方法は、別体にて射出成形等されたボビンに、導線を直接巻装してコイルを形成し、もしくは予め巻装されたコイルを上記ボビンに嵌め込み、次いで、このコイル付きボビンを分割コアのティースに嵌め込み、ボビンを介してコイルが形成された複数の分割コアを周方向に組みつけ、コイル周囲に射出成形等にてモールド樹脂体を成形することで分割ステータを製造する方法である。
【０００６】
この製造方法で製造された分割ステータの一部（分割コアに対応する部分）を取り出し、模式図として図１０ａに、図１０ａのｂ−ｂ矢視図を図１０ｂに、それぞれ示している。
【０００７】
同図において、分割ステータを構成する各分割コアは、たとえば電磁鋼板が積層されてなる鋼板積層体等からなるヨークＹとティースＴから構成され、コイルＣが巻装されたボビンＢがこのティースＴの周囲に嵌め合いされ、このコイルＣ周りにモールド樹脂体Ｍが成形されてなるものである。
【０００８】
モータ駆動時においては、発熱源であるコイルＣからのジュール熱が、ボビンＢを介して分割コア（たとえばティースＴ）に伝熱（放熱）される（図１０ｂのＸ方向）。
【０００９】
ここで、ティースＴの周りにボビンＢが嵌め合いされ、このボビンＢの周りにコイルＣが巻装されてなる図示例の構成においては、これらの構成部材の製造公差、部材同士の組み付け公差等により、ステータを構成する部材の界面には図示のごときエアギャップＧ１，Ｇ２（コア−ボビン間のエアギャップがＧ１，ボビン−コイル間のエアギャップがＧ２である）が形成される可能性が極めて高い。そして、このエアギャップが界面熱抵抗となり、コイルＣからコアへの放熱性を格段に低下させる要因となっている。
【００１０】
また、その製造工数を勘案するに、ボビン成形工程、コイル形成および巻装工程、ティースへのボビンの嵌め込み工程、分割ステータコアの組み付け工程、モールド樹脂体の成形工程（モールド樹脂の射出成形など）など、その工数が極めて多いことから、製造に多大の時間を要し、自ずと製造効率も低くなる、といった課題も存在している。
【００１１】
一方、コイル外周をモールド樹脂にて封止する分割ステータの他の製造方法は、別体にてボビンを成形するのではなく、射出成形等にてティース周りに直接的にボビン（インシュレータ）を一体成形し、成形されたインシュレータ周りにコイルを形成した後に、モールド樹脂体をコイル周りに成形する方法である。
【００１２】
この製造方法によれば、ティース周りにインシュレータが一体成形されることから、図１０ｂで示すような、コア−ボビン（インシュレータ）間のエアギャップＧ１は効果的に解消される。しかし、依然として、図１０ｂで示すような、ボビン−コイル間のエアギャップ：Ｇ２の解消には至らず、放熱性を低下させる要因が存在していることに変わりはない。
【００１３】
このように、部材間の界面熱抵抗、すなわちエアギャップは、主として、部材自体の製造公差、部材同士の組み付け公差に起因して生じるものであり、したがって、部材間のエアギャップを解消するためには、部材の製造精度は勿論のこと、部材同士の組み付け精度を一層高める必要があり、組み付けられる部材数の増加に応じてその製造困難性が増大することは理解に易い。
【００１４】
さらに、上記する従来の製造方法はいずれも、その製造工数が多いことから、製造効率の向上、製造時間の短縮を図る必要があり、昨今のハイブリッド車等の需要増に鑑みれば、この製造時間の短縮は急務の課題である。
【００１５】
ここで、本出願人による従来の公開技術に目を転じるに、コイルを囲繞する樹脂モールド体にクラックが生じた場合でも、モータ機能を損なわないように、当該樹脂モールド体の表面に、耐クラック性の高い樹脂から成形された保護層を具備するステータおよびモータが特許文献１に開示されている。
【００１６】
しかし、この従来技術においても、上記する課題、すなわち、コイルからのジュール熱を効果的にコアに伝熱させ、かつ、その製造工数を低減して製造時間の短縮を実現できる、ステータの製造方法には至り得ない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開２００８−１７８２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、発熱源であるコイルからステータコアまでの間で、ステータ構成部材間の界面に形成され得るエアギャップを効果的に解消でき、もって、放熱性に優れたステータもしくは分割ステータを、高い製造効率性のもとで製造することのできる、ステータもしくは分割ステータの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
前記目的を達成すべく、本発明によるステータの製造方法は、平面視が略環状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなるステータコアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなるステータの製造方法であって、前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記ステータコアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形する、第２の工程、からなるものである。
【００２０】
本発明のステータの製造方法は、コイル周りにモールド樹脂体を形成するものにおいて、このモールド樹脂体を、コイル周りのみならず、ステータコアの特にティースと該ティース周りに形成されるコイルとの間にも充填硬化させることで、ティース−コイル間の絶縁を図りながら、ステータ部材間に形成し得るエアギャップを効果的に解消し、もって放熱性に優れたステータを、高い製造効率のもとで製造することのできる、製造方法に関するものである。
【００２１】
そのために、本実施の形態では、コイルの内周面に絶縁素材のスペーサを配しておき、スペーサを具備するコイルをティースに嵌め合いすることで、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成し、この空間にモールド樹脂体形成用の樹脂を充填硬化させるものである。
【００２２】
なお、「少なくとも、前記空間と前記コイル周りにモールド樹脂体を形成する」とは、コイルエンドを含むコイル外周にモールド樹脂体が形成される形態や、これに加えて、コイルを形成する導線間の微小隙間にもモールド樹脂体が形成される形態、これらに加えて、ステータコアのうち、コイルが形成されていない領域の全部もしくは一部にもモールド樹脂体が形成される形態、などを含む意味である。
【００２３】
断面円形の一般の導線、もしくは平角線を巻装してたとえば角筒状に形成されたコイルの内周面の各側面のそれぞれに（たとえば４側面のそれぞれに）、上記するスペーサを接着固定等しておき、これをティース周りに嵌め合いする方法などがある。
【００２４】
スペーサは絶縁素材から形成されていればその形成素材は限定されるものではないが、たとえば、最終的にモールドされる樹脂と同素材から形成されたスペーサを使用することで、コイル−コア間の空間に流れ込んで硬化するモールド樹脂とのなじみが良好となる。
【００２５】
また、平角線等を巻装して形成されたコイルの内周面にスペーサが固定されていることで、このスペーサが、平面を形成する複数の平角線のばれ防止となり、初期の内空寸法が維持されたコイルをティースに嵌め合いする際の組み付け性も良好となる。
【００２６】
コイル−コア間の空間に流れ込んで硬化したモールド樹脂は、それ自体がインシュレータとなるものであり、しかも、別体で形成されたインシュレータをコイル周りに嵌め合いする方法に比して、充填された樹脂がコイル−コア間の空間を隙間なく閉塞することで、エアギャップを効果的に解消することができる。
【００２７】
また、ティース周りに射出成形にてインシュレータを一体成形する従来の製造方法では、コイルとインシュレータの間のエアギャップは解消できたとしても、このインシュレータと後工程で該インシュレータ周りに嵌め合い、もしくは巻装されるコイルの間に形成され得るエアギャップは十分に解消できない。それに対して、本発明の製造方法では、ティース周りに空間を介してコイルを配し、次いで、この空間にモールド樹脂を充填硬化させることから、この空間がモールド樹脂にて閉塞された際に、このモールド樹脂とコイルの間に生じ得るエアギャップもまた、効果的に解消することができる。
【００２８】
したがって、ティース周りに別体成形されたインシュレータを嵌め合いし、このインシュレータ周りにコイルを嵌め合いする従来の製造方法、ティース周りにインシュレータを一体成形し、このインシュレータ周りにコイルを形成する従来の製造方法、のいずれの方法によっても解消し切れていなかった、ステータ構成部材間のエアギャップのすべてを、本製造方法では完全に解消することができるようになる。
【００２９】
しかも、コイルの内周面にスペーサを配してティースに嵌め合いし、モールド樹脂を充填させるだけの極めて簡易な改良製法であることから、従来の製造方法に比して格段に製造効率は向上し、製造時間の短縮を図ることができる。
【００３０】
なお、少なくともコイル周りにモールド樹脂体が形成されているという構成によっても、ステータの放熱性が高められていることは既述する従来技術と同様である。
【００３１】
また、本発明によるステータの製造方法の他の実施の形態は、平面視が略環状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなるステータコアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなるステータの製造方法であって、前記ティースの周面にスペーサを配し、該スペーサの外周にコイルを形成して、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形する、第２の工程、からなるものである。
【００３２】
本実施の形態の製造方法は、既述する製造方法のごとく、コイルの内周面にスペーサを配する代わりに、ティースの周面にスペーサを配しておき、スペーサの外周にコイルを形成（たとえば嵌め合い）することで、ティース−コイルの間に空間を形成するものである。
【００３３】
この実施の形態によっても、既述する製造方法と同様の効果、すなわち、コイル−コア間の絶縁性を確保しながら、ステータ構成部材間に生じ得るエアギャップのすべてを効果的に解消でき、もって放熱性に優れたステータを、効率的に製造することができる。
【００３４】
また、本発明による分割ステータの製造方法は、平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記分割コアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、前記組み付け体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータコアを製造する、第２の工程、前記分割ステータコアを周方向に配して分割ステータを形成する、第３の工程、からなるものである。
【００３５】
本実施の形態の製造方法は、特に分割ステータの製造方法に関するものであり、コイルの内周面にスペーサが配されたものを分割コアのティースに嵌め合いして空間を形成して組み付け体を製造し、この空間とコイル周りにそれぞれ、インシュレータとモールド樹脂体が形成された分割ステータコアを所望数製造し、製造された分割ステータコアを周方向に組み付けて分割ステータを製造するものである。
【００３６】
分割ステータを製造する方法においては、各分割コアがたとえば一つのティースを有しており、したがって、その内周面にスペーサを備えたコイルのティースへの嵌め合い効率性が相対的に高い。また、分割ステータコアを構成するモールド樹脂体の製造に際し、これを成形型を使用して射出成形等にて成形する場合において、分割コア自体が小寸法であることから、成形型自体も小型のものを使用することができる。
【００３７】
なお、コイルの内周面にスペーサを配しておく代わりに、分割コアのティース周りにスペーサを配しておき、このスペーサの外周にコイルを配して空間を形成する方法であってもよいことは、分割ステータの製造方法においても同様である。
【００３８】
さらに、本発明による分割ステータの製造方法の他の実施の形態は、平面視が弧状のヨークと、該ヨークから径方向内側に突出するティースと、からなる分割コアと、該ティース周りに形成されたコイルと、からなる分割ステータコアが円周方向に組み付けられて形成される分割ステータの製造方法であって、前記コイルの内周面にスペーサを配し、該スペーサを具備するコイルを前記分割コアの前記ティースに嵌め合いして、該スペーサを介してティースとコイルの間に空間を形成して組み付け体を製造する、第１の工程、前記組み付け体を周方向に配して分割ステータの中間体を形成する、第２の工程、前記中間体の一部もしくは全部を成形型内に収容し、樹脂を注入して、前記空間にインシュレータを、少なくとも前記コイル周りにモールド樹脂体をそれぞれ成形して分割ステータを形成する、第３の工程、からなるものである。
【００３９】
本実施の形態の製造方法は、分割コアのティースの外周にスペーサを介してコイルを形成して組み付け体を製造し、この組み付け体を周方向に配して円環状のコアを形成した後に、各分割コアにおけるコア−コイル間の空間、およびコイル周りにそれぞれ、インシュレータとモールド樹脂体を一体に成形するものである。
【００４０】
なお、この製造方法においても、コイルの内周面にスペーサを配しておく代わりに、分割コアのティース周りにスペーサを配しておき、このスペーサの外周にコイルを配して空間を形成する方法であってもよい。
【発明の効果】
【００４１】
以上の説明から理解できるように、本発明のステータ、分割ステータの製造方法によれば、コイル周りにモールド樹脂体が形成されるステータの製造方法に関し、このモールド樹脂体の形成に先行して、ティース−コイル間に空間を形成し、次いで樹脂をこの空間とコイル周りに充填硬化させることで、ティース−コイル間の絶縁を図りながら、ステータ構成部材間に形成し得るエアギャップを効果的に解消し、もって放熱性に優れたステータを、高い製造効率性のもとで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の分割ステータの製造方法の第１の工程を説明した模式図である。
【図２】（ａ）は、図１に続いて、本発明の分割ステータの製造方法の第１の工程を説明した模式図であり、（ｂ）は図２ａのｂ方向で見た矢視図である。
【図３】第１の工程の他の実施の形態を説明した模式図である。
【図４】本発明の分割ステータの製造方法の第２の工程を説明した模式図である。
【図５】図４のV−V矢視図である。
【図６】本発明の分割ステータの製造方法の第３の工程を説明した模式図である。
【図７】本発明の分割ステータの製造方法の他の実施の形態の第２の工程を説明した模式図である。
【図８】本発明の分割ステータの製造方法の他の実施の形態の第３の工程を説明した模式図である。
【図９】電流をコイルに所定時間通電した際に、ステータが所定温度に到達する電流値を比較した実験結果を示すグラフである。
【図１０】（ａ）は、従来の製造方法にて製造された分割ステータの一部（分割コア）を取り出した模式図であり、（ｂ）は、そのｂ−ｂ矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、図示例は、分割ステータの製造方法を説明したものであるが、従来一般の、平面視が円環状のステータコアに対して本発明の製造方法が適用できることは勿論のことである。また、図示例は、電磁鋼板を積層してなる鋼板積層体から分割コアが形成されるものであるが、この分割コアが圧粉磁心から成形されるものであってもよい。
【００４４】
図１，２は順に、本発明の分割ステータの製造方法の第１の工程を説明した模式図であり、図４は、本発明の分割ステータの製造方法の第２の工程を説明した模式図である。
【００４５】
まず、コイル形成用の導線（図示例は平角線）を所定ターン数巻装してなるコイル１を用意し、コイル１の内周面１ａに、絶縁素材からなるスペーサ２を所定数設置する。
【００４６】
ここで、スペーサ２は、たとえば、図示例のごとく角筒状のコイル１の場合には、４つの各内周面１ａにそれぞれ固定されるのが望ましく、その固定は、接着剤、接着テープなどを使用できる。
【００４７】
また、スペーサ２の成形樹脂は、後工程で射出成形等されるモールド樹脂体とのなじみの観点から同素材のものを使用するのが好ましいが、別素材から成形されるものであってもよい。
【００４８】
なお、コイル１の端部の端子１ｂは、コイル１の一側面から突出するように、より具体的には、後工程で成形されるモールド樹脂体の厚み以上の長さに突出させておき、最終的に製造された分割ステータと電力供給源とをリード接続等できるようになっている。
【００４９】
内周面１ａに所定数のスペーサ２を備えたコイル１を、電磁鋼板３’、…が積層してなる分割コア３のヨーク３２から突出するティース３１に嵌め合いすることで、組み付け体５を製造する。
【００５０】
この組み付け体５において、図２ａ，ｂで示すように、ティース３１とコイル１の間に４つのスペーサ２，…が介在することで、ともに略等幅の空間Ｋが形成される。
【００５１】
一方、図３は、第１の工程の他の実施の形態を説明した模式図である。
【００５２】
この方法は、図２のようにティース３１とコイル１の間に空間Ｋを形成するために、図１のようにコイル１の内周面１ａにスペーサ２を固定しておく代わりに、ティース３１の４つの側面にスペーサ２，…を固定しておくものである。
【００５３】
図３のようにスペーサ２，…がティース３１に固定された分割コアを用意し、このスペーサ２，…の外周に一般のコイル（その内周面にスペーサが固定されていないもの）を嵌め合いすることで、結果として、図２ａ，ｂと同様の組み付け体５が形成される。
【００５４】
図２で示すコイルを具備する分割コアの一部もしくは全部を、不図示の成形型のキャビティ内に収容し、射出成形等することにより、図４で示すごとく、コイル１とティース３１、さらには、ヨーク３２の一部の周りにモールド樹脂体４が成形された分割ステータコア１０が製造される。
【００５５】
ここで、モールド樹脂体４の素材樹脂としては、成形時の粘性が低く、低圧成形が可能な不飽和ポリエステル樹脂（ＢＭＣ）をはじめとして、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）や液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、さらには、これらの樹脂にガラス繊維等のフィラーが混合された素材を使用することができる。
【００５６】
不図示の成形型内に樹脂が注入されると、この樹脂は、コイル１とキャビティ壁面の間に充填されることに加えて、スペーサ２にて画成された空間Ｋ内にも十分に充填される。コイル１とキャビティ壁面の間を満たした樹脂が硬化することでモールド樹脂体４が形成され、空間Ｋを満たした樹脂が硬化することでインシュレータ４’が形成される。すなわち、本製造方法によれば、一度の射出成形等により、コイル周りのモールド樹脂体４の成形と、コア−コイル間のインシュレータの成形が同時に実行されることとなり、従来の製造方法に比して製造工数の低減、製造効率の向上を図ることができる。
【００５７】
図５は、図４のV−V矢視図である。この縦断面図を従来の製造方法で製造された分割ステータの断面図である図９ｂと比較すると、双方の断面構造の違いはより明りょうとなる。
【００５８】
すなわち、本製造方法によれば、コイル１外周のモールド樹脂体４と、コア−コイル間のインシュレータ４’とが射出成形等で一体に成形されるため、従来の製造方法のように、別体で成形された部材同士を組み付ける際に生じるエアギャップＧ１，Ｇ２は完全に解消される。
【００５９】
したがって、モータ駆動時の発熱源であるコイルからの熱は効果的にコア（たとえばティース３１）に伝熱されるため、放熱性に優れた分割ステータが得られることとなる。
【００６０】
図４で示す分割ステータコア１０を所望数製造し、これらを周方向に組み付け、不図示のエンドキャップや、焼き嵌め筒材等を介して全体を一体化することで、分割ステータ１００が製造される（図６参照）。
【００６１】
また、図４から図６の製造フロー以外の製造形態として、図７〜図８の製造フローを用いてもよい。
【００６２】
この製造方法は、図２で示す組み付け体５を所望数用意し、これを周方向に配して分割ステータの中間体２０を形成し（図７参照）、この中間体２０を不図示の成形型内に収容し、中間体２０の全体に一気にモールド樹脂体４Ａを製造し、分割ステータ１００Ａを製造するものである（図８参照）。
【００６３】
この製造方法においても、各分割コアの断面構造は、図５で示す断面構造を呈するものであり、したがって、高い放熱性を奏することができる。
【００６４】
上記するいずれの製造方法においても、コイル−コア間にエアギャップの存在しない、もしくはほとんど存在しない断面構造の分割ステータを、従来の製造方法に比して格段に効率的に製造することが可能となる。
【００６５】
[電流をコイルに所定時間通電した際に、ステータが所定温度に到達する電流値を比較した実験とその結果]
本発明者等は、以下で示す２種類の製造方法で分割ステータコアを製造し、双方の分割ステータコアを構成するコイルに大電流を所定時間通電した際に、それぞれの分割ステータコアが１８０℃に達する際の電流値を測定し、比較をおこなった。なお、この１８０℃なる基準値は、ステータの短期耐熱の一つの指標として一般に適用される温度である。
【００６６】
まず、一つの製造方法は、本発明の製造方法にかかるものである。ここで、不飽和ポリエステル樹脂（昭和高分子社製）に、スチレンモノマー（旭化成製）を所定量添加し、少量の触媒、収縮調整剤、内部離型剤を添加した後に、アルミナ、水酸化アルミニウムの順で充填材を添加し、ニーダーで２０分間混練し、最後にガラスミルドファイバーを加え、さらにニーダーで１０分間混練してモールド用の樹脂を生成した。
【００６７】
このモールド用の樹脂を１５０℃で圧縮成形し、２辺がともに１００ｍｍで厚みが２ｍｍの成形板を作成した。この成形板を、ＱＴＭ迅速加熱法にて熱伝導度を測定したところ、１．１Ｗ／ｍＫであった。さらに、その熱膨張係数を測定したところ、室温〜１５０℃の間で、その平均は１５ｐｐｍ／Ｋであった。
【００６８】
次に、２．１ｍｍ×２．６ｍｍの平角線を使用し、１層が１５ターンの平角線からなるコイルを製作した。このコイルの内周面の４箇所（図１の４箇所）には、一辺が１ｍｍ四方でＰＰＳ樹脂からなる棒状のスペーサを常温硬化系の不飽和ポリエステル樹脂で固定し、スペーサ付きの平角線コイルを製作した。
【００６９】
所定形状の分割コアのティースに上記するスペーサ付きの平角線コイルを嵌め込み、これを、１５０℃に均一加熱された成形型内に収容し、上記するモールド用の樹脂を射出成形して、図４で示すような分割ステータコア（実施例）を製作した。
【００７０】
一方、従来の製造方法、すなわち、分割コアのティースに上記と同様のコイルが形成されたボビンを嵌め込み、これに、上記と同様のモールド用の樹脂を射出成形することで、分割ステータコア（比較例）を製作した。
【００７１】
双方の分割ステータコアに対し、その外周面を所定の冷却速度で冷却しながら、コイルに大電流を通電し、所定時間で、実施例および比較例の分割ステータコアが１８０℃に到達する電流値を測定した。この実験結果を図９に示している。
【００７２】
同図より、比較例の分割ステータコアが１８（Ａ／ｃｍ２）であったのに対して、実施例の分割ステータコアは２２（Ａ／ｃｍ２）であり、比較例に比して２割以上も大きな電流を通電できる分割ステータコアであることが実証された。
【００７３】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００７４】
１…コイル、１ａ…内周面、１ｂ…端子、２…スペーサ、３…分割コア、３’…電磁鋼板、３１…ティース、３２…ヨーク、４，４Ａ…モールド樹脂体、４’…インシュレータ、５…組み付け体、１０…分割ステータコア、２０…中間体、１００，１００Ａ…分割ステータ、Ｋ…空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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