(57)【要約】【課題】装置を簡単かつ小型化することができ、付属機器を小型化できるフォージングロールを提供する。【解決手段】一対のロール軸２，２と、一対のロール軸２，２の外周面に設けられた一対の金型Ｍａ，Ｍｂとを備え、一対のロール軸２，２間において一対の金型Ｍａ，Ｍｂによって被成形材料Ｓを成形する装置であって、成形負荷に応じて成形速度を変化させる。成形負荷に合わせてロール軸２の回転速度を調整するので、駆動手段に加わる負荷を抑えつつ、成形時間を短縮させることができるから、作業効率を向上させることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のロール軸と、該一対のロール軸の外周面に設けられた一対の金型とを備え、該一対のロール軸間において前記一対の金型によって被成形材料を成形するフォージングロールにおける成形方法であって、
成形負荷に応じて成形速度を変化させる
ことを特徴とするフォージングロールにおける成形方法。
【請求項２】
前記一対の金型における前記被成形材料を成形する成形領域において、
該成形領域内における他の部分に比べて成形負荷が小さい部分では、前記一対のロール軸の回転速度を速くする
ことを特徴とする請求項１記載のフォージングロールにおける成形方法。
【請求項３】
前記一対の金型における前記被成形材料を成形する成形領域において、
該成形領域内における他の部分に比べて成形負荷が大きい部分では、前記一対のロール軸の回転速度を遅くする
ことを特徴とする請求項１記載のフォージングロールにおける成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フォージングロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
フォージングロールは、対向した上下一対のロール軸と、この上下一対のロール軸にそれぞれ取り付けられた上下一対の金型を有する装置であり、上下一対のロール軸の円周方向における所定の角度範囲には、同一円周上に一つの金型が取り付けられている。そして、上下一対の金型は、上下一対のロール軸を回転させたときに、上下一対の金型によって一対のロール軸間に被成形材料を噛み込むことができるようにロール軸に取り付けられている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
かかるフォージングロールでは、上下一対のロール軸間に被成形材料を配設して、上下一対のロール軸を回転させることにより、一対のロール軸間において、上下一対の金型によって被成形材料を成形する。成形作業は以下の手順で行われる。
【０００４】
まず、図６（Ａ）に示すように、成形時において、被成形材料Ｓは、一対のロール軸101間を挿通され、マニプレータＭと反対側の待機位置に配置される。この待機位置への配置は、一対のロール軸101間に上下一対の金型102が存在しない状態で行われる。
ついで、ロール軸101の回転に合わせて、被成形材料ＳはマニプレータＭと一緒に移動させると、上下一対の金型102によって一対のロール軸101間に被成形材料Ｓが噛み込まれる。すると、被成形材料Ｓは、上下一対の金型102に挟まれながらロール軸101の半径方向に移動されるので、その軸方向に沿って連続して成形される（図６（Ｂ）〜（Ｃ））。
したがって、フォージングロールを利用すれば、被成形材料をその軸方向に沿って所定の断面や所定の軸径に成形することができる。
【０００５】
そして、かかるフォージングロールは、通常、ロール軸101の軸方向に沿って複数工程の金型対が並んで取り付けられており、この複数工程の金型対によって被成形材料は順次成形される。
【０００６】
しかるに、従来のフォージングロールでは、一つの金型ではそのロール軸の円周方向に沿った長さだけしか成形することができない。しかも、ロール軸は、その軸間距離を一定に保ったまま同一の方向に連続して回転しているので、一つの金型では一回しか成形を行うことができない。このため、成形量が大きい製品や長尺の製品では、ロール軸に設けられる金型数を増やして、成形工数を増やさなければならない。しかし、金型が増えると、金型を取り付ける領域を広くするためにロール軸を長くしなければならず、必然的に装置も大型化してしまうという問題があった。
また、一つの金型で成形できる長さを長くすれば金型数の増加は防ぐことができるが、そのためには金型の長さを長くしなければならない。すると、ロールの円周方向の長さも長くしなければならないから、ロール軸の直径を大きくせざるを得ず、この場合も装置の大型化は避けられない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−２７２５３３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記事情に鑑み、装置を大型化することなく、成形量の大きい製品や長尺な製品の製造ができるフォージングロールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１発明のフォージングロールにおける成形方法は、一対のロール軸と、該一対のロール軸の外周面に設けられた一対の金型とを備え、該一対のロール軸間において前記一対の金型によって被成形材料を成形するフォージングロールにおける成形方法であって、成形負荷に応じて成形速度を変化させることを特徴とする。
第２発明のフォージングロールにおける成形方法は、第１発明において、前前記一対の金型における前記被成形材料を成形する成形領域において、該成形領域内における他の部分に比べて成形負荷が小さい部分では、前記一対のロール軸の回転速度を速くすることを特徴とする。
第３発明のフォージングロールにおける成形方法は、第１発明において、前記一対の金型における前記被成形材料を成形する成形領域において、該成形領域内における他の部分に比べて成形負荷が大きい部分では、前記一対のロール軸の回転速度を遅くすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
第１発明によれば、成形負荷に合わせてロール軸の回転速度を調整するので、駆動手段に加わる負荷を抑えつつ、成形時間を短縮させることができるから、作業効率を向上させることができる。
第２発明によれば、成形負荷が小さい状態で成形するときにロール軸の回転速度を速くすれば、駆動手段に加わる負荷を抑えつつ、成形時間を短縮させることができるから、作業効率を向上させることができる。
第３発明によれば、成形負荷が大きい状態で成形するときにロール軸の回転速度を遅くすれば、過大な性能を有する駆動手段を使用する必要がなくなるので、駆動手段を小型化することができ、装置も小型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態のフォージングロール１の概略側面図である。
【図２】本実施形態のフォージングロール１の概略平面図である。
【図３】（Ａ）は図１のIII−III線概略断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面矢視図である。
【図４】本実施形態のフォージングロール１による成形作業の説明図である。
【図５】他の実施形態のフォージングロール１の概略側面図である。
【図６】従来のフォージングロールによる成形作業の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
つぎに、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
図１は本実施形態のフォージングロール１の概略側面図である。図２は本実施形態のフォージングロール１の概略平面図である。図３（Ａ）は図１のIII−III線概略断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面矢視図である。
【００１３】
図１および図２において符号１は、本実施形態のフォージングロールを示している。このフォージングロール１は、上下一対のロール軸２，２を備えている。この上下一対のロール軸２，２は、中心軸同士が互いに平行となるように配設されており、その基端がフォージングロール１のフレーム５に回転可能に取り付けられている。
【００１４】
図３に示すように、この上下一対のロール軸２，２の基端にはそれぞれ歯車２ａが設けられており、各歯車２ａは、上下一対のサーボモータ３，３の主軸に取り付けられている歯車とそれぞれ噛み合っている。つまり、上下一対のサーボモータ３，３によって、上下一対のロール軸２，２は、それぞれ独立して駆動できるように構成されているのである。
【００１５】
なお、上下一対のロール軸２，２を、上下一対のサーボモータ３，３の主軸に直接連結して駆動してもよい。
さらになお、上下一対のサーボモータ３は、通常、同時に作動停止するように制御されており、しかも、上下一対のロール軸２，２が互いに逆方向に同じ回転速度で回転するように制御されているが、上下一対のサーボモータ３は必ずしも同時に作動停止させたり同じ回転速度で作動させたりする必要はなく、異なるタイミングで作動停止させたり異なる回転速度で作動させることも可能である。
【００１６】
図１に示すように、上下一対のロール軸２，２の外周面には、金型対Ｍの上方の金型Ｍａおよび下方の金型Ｍｂが取り付けられている。そして、上下の金型Ｍａ，Ｍｂは、一対のロール軸２が回転したときに、上下の金型Ｍａ，Ｍｂ同士の間に被成形材料を噛み込むように上下一対のロール軸２，２に取り付けられている
【００１７】
図３に示すように、上下一対のロール軸２，２は、それぞれ２つの軸受部５ａを介してフレーム５に回転可能に保持されている。そして、上下一対のロール軸２，２のうち、下方のロール軸２と各軸受部５ａとの間には、軸間調整機構２０の偏心部材２１がそれぞれ設けられている。各偏心部材２１は、略円筒状であって前記軸受部５ａに取り付けられる軸状部を有する部材であり、その軸方向（図３（Ａ）では左右方向）を貫通する貫通孔２１ｈを有している。この貫通孔２１ｈは、その中心Ｏ２が偏心部材２１の中心Ｏ１から偏心した状態となるように形成されている（図３（Ｂ））。
【００１８】
各偏心部材２１における軸方向の一端部の外周面には、歯車部２１ｂが設けられている。各偏心部材２１の歯車部２１ｂには、それぞれピニオン２２ａが噛み合っており、各ピニオン２２ａは、回転軸２２ｂに取り付けられており、この回転軸２２ｂがサーボモータ等の偏心部材回転手段２２の主軸に取り付けられている。
このため、偏心部材回転手段２２を作動させれば、各ピニオン２２ａを介して、各偏心部材２１の歯車部２１ｂに回転力が伝達され、各偏心部材２１は同じだけ回転する。すると、偏心部材２１の貫通孔２１ｈに取り付けられているロール軸２は、偏心部材２１の回転にともなって、上方のロール軸２と平行に上下に移動するから、上下一対のロール軸２，２間の距離を変化させることができる。
【００１９】
なお、上下一対のロール軸２，２の軸間距離を調節する機構は上記のごとき機構に限られない。例えば、シリンダ機構やウエッジ機構などによって軸受部５ａとともにロール軸２を昇降させる構成としてもよく、上下一対のロール軸２，２が互いに平行に保たれたまま昇降できる機構であればよく、とくに限定されない。
【００２０】
また、図１に示すように、本実施形態のフォージングロール１は、被成形材料を供給する材料移動手段１０を備えている。この材料移動手段１０は、先端に被成形材料を把持する把持部１１ａを有する移動部材１１を備えており、この移動部材１１は、上下一対のロール軸２，２間の空間に向かって直線的に進退するように設けられている。
【００２１】
上記のごとき構成を有する本実施形態のフォージングロール１による成形作業を説明する。
図４は本実施形態のフォージングロール１による成形作業の説明図である。同図（Ａ）に示すように、成形を開始するときには、被成形材料Ｓは、材料移動手段１０に支持された状態で一対のロール軸２を挟んで材料移動手段１０と反対側の位置（以下、待機位置という）に配置される。そして、この状態から上下一対のサーボモータ３を作動すれば、一対のロール軸２は図中矢印に示す方向に所望の回転速度で回転する。
このとき、材料移動手段１０によって、被成形材料Ｓを材料移動手段１０に向かって（図４では右方に向かって）、一対のロール軸２に設けられている上下の金型Ｍａ１，Ｍｂ１による成形速度に対応した速度で移動させる。すると、被成形材料Ｓは上下の金型Ｍａ，Ｍｂに挟まれて、所望の断面形状に成形される（図４（Ｂ））。
【００２２】
やがて成形が終了し、被成形材料Ｓは上下一対のロール軸２，２間から離脱する。そして、上下一対のロール軸２，２に対して材料移動手段１０側の位置（以下、成形終了位置という）まで被成形材料Ｓが移動すると、材料移動手段１０による被成形材料Ｓの移動が停止される。同時に、上下一対のサーボモータ３も停止し上下一対のロール軸２，２の回転も停止する（図４（Ｃ））。
【００２３】
上下一対のロール軸２，２の回転が停止すると、軸間調節機構２０が作動して偏心部材２１が回転して、下方のロール軸２が上方に移動され（図４（Ｃ）の矢印の方向）、上下一対のロール軸２，２間の距離Ｄが短くなるように調整される。
【００２４】
そして、上下一対のロール軸２，２間の軸間距離調整が終了すると、上下一対のサーボモータ３が作動する。このとき、図４（Ｄ）に示すように、上下一対のサーボモータ３は、一対のロール軸２が図中矢印に示す方向、つまり、前回の成形時と逆方向に回転する。
材料移動手段１０も、前回の成形時とは逆方向、つまり、成形終了位置から待機位置に向かって（図４では左方に向かって）、一対のロール軸２，２に設けられている上下の金型Ｍａ１，Ｍｂ１による成形速度に対応した速度で移動させる。すると、被成形材料Ｓは、再び上下の金型Ｍａ，Ｍｂに挟まれ成形される（図４（Ｅ））。
このとき、軸間調節機構２０によって上下一対のロール軸２，２の距離Ｄが短くなっているから、被成形材料Ｓは、その断面がさらに小さくなるように成形される。
【００２５】
再び成形が終了して、被成形材料Ｓが上下一対のロール軸２，２間から離脱し、待機位置まで移動すると、材料移動手段１０による被成形材料Ｓの移動が停止され、上下一対のサーボモータ３も停止し上下一対のロール軸２，２の回転も停止する（図４（Ｆ））。
【００２６】
上下一対のロール軸２，２の回転も停止すると、再び軸間調節機構２０が作動して偏心部材２１が回転し、下方のロール軸２がさらに上方向に移動され、上下一対のロール軸２，２間の距離Ｄがさらに短くなるように調整される。
【００２７】
そして、上下一対のロール軸２，２の軸間距離調整が終了すると、再び上下一対のサーボモータ３が作動する。このときには、上下一対のサーボモータ３は、一対のロール軸２が前回の成形時と逆方向に回転し、被成形材料Ｓは、上下の金型Ｍａ１，Ｍｂ１による成形速度に対応した速度で、材料移動手段１０によって待機位置から成形終了位置に向かって移動され、さらに被成形材料Ｓが成形される（図４（Ａ）、（Ｂ））。
【００２８】
上記工程を繰り返すことによって、同一の金型対Ｍによって被成形材料Ｓを複数回成形することができ、被成形材料Ｓを所望の形状まで成形することができる。
【００２９】
以上のごとく、本実施形態のフォージングロール１では、被成形材料Ｓに一対のロール軸２，２間を往復させ、かつ、被成形材料Ｓの移動方向に合わせて一対のロール軸２，２の回転方向を変化させている。しかも、一対のロール軸２，２の回転方向を変える前にロール軸間距離Ｄを調整しているから、一つの金型対Ｍで複数工程分の成形を行うことができる。
すると、被成形材料Ｓの成形工数が増えても、一対のロール軸２，２に取り付ける金型対Ｍの増加を抑えることができるから、成形量の大きい製品や長尺な製品の製造する場合でも、一対のロール軸２，２の大型化を防ぐことができ、装置の大型化を防ぐことができる。
【００３０】
また、サーボモータ３によってロール軸２を駆動しているので、ロール軸２の回転速度を容易に変更することができる。すると、成形工程ごとにロール軸２の回転速度を変化させたり、金型対Ｍが成形を行っている途中でロール軸２の回転速度を変化させたりすることもできる。そして、成形負荷に応じて成形速度を変えることも可能である。
【００３１】
通常、一つの金型対Ｍによって被成形材料Ｓを成形するときに、その成形領域全体で成形負荷が同一であることは稀であり、成形領域全体を平均した成形負荷に比べて、成形負荷が小さい部分（軽負荷領域）や成形負荷が大きい部分（重負荷領域）が存在する。
【００３２】
すると、成形領域において、軽負荷領域では、サーボモータ３に加わる負荷が小さくなるので、成形負荷が小さい軽負荷領域においてロール軸２の回転速度を速くして成形速度を速くしても、サーボモータ３に加わる成形負荷の増加を抑えることができる。
したがって、金型対Ｍによって被成形材料Ｓを成形するときに、成形領域内において軽負荷領域におけるロール軸２の回転速度を速くすれば、サーボモータ３に加わる負荷を抑えつつ、成形時間を短縮させることができるから、作業効率を向上させることができる。
【００３３】
逆に、成形領域において、重負荷領域では、サーボモータ３に加わる負荷が大きくなるので、成形負荷が大きい重負荷領域においてロール軸２の回転速度を遅くして成形速度を遅くすると、サーボモータ３に加わる成形負荷の増加を抑えることができる。
したがって、金型対Ｍによって被成形材料Ｓを成形するときに、成形領域内において重負荷領域におけるロール軸２の回転速度を遅くすれば、サーボモータ３に加わる負荷を抑えることができる。すると、重負荷領域以外の成形、例えば、軽負荷領域の成形に必要な能力に比べて、必要以上に過大な性能を有するサーボモータ３を使用しなくてよいので、サーボモータ３を小型化することができ、装置も小型化することができる。
【００３４】
つまり、成形負荷に応じて成形速度を変化させるようにしておけば、サーボモータ３に加わる負荷を抑えつつ成形時間を短縮させることによって作業効率を向上させることができ、また、過大な性能を有するサーボモータ３を使用する必要がなくなりサーボモータ３を小型化でき装置も小型化することができるのである。
【００３５】
なお、軽負荷領域は、成形領域全体を平均した成形負荷に比べて成形負荷が小さい部分に限られず、成形負荷が所定の値よりも小さい領域をも含む概念である。同様に、重負荷領域は、成形領域全体を平均した成形負荷に比べて成形負荷が大きい部分に限られず、成形負荷が所定の値よりも大きい領域をも含む概念である。
【００３６】
また、金型対Ｍが被成形材料Ｓを成形するときに、被成形材料Ｓを成形しながら軸間調整機構２０によってロール軸間距離Ｄを変化させることも可能である。
具体的には、一対のロール軸２，２が回転しながら被成形材料Ｓを成形するのであるが、一対のロール軸２，２の回転に合わせて軸間調整機構２０の偏心部材２１を回転させる。つまり、一対のロール軸２，２の駆動源であるサーボモータ３の回転と同期させて、軸間調整機構２０の偏心部材回転手段２２を、ロール軸間距離Ｄが短くなるように作動させる。すると、一対のロール軸２，２の回転に合わせてロール軸間距離Ｄが短くなるので、被成形材料Ｓを、徐々にその軸径が細くなるように成形することができる。
かかる成形方法は、断面変化の大きい成形に適しており、かかる成形に適用すれば、断面変化の大きい成形を行う場合でも成形工程を削減できるという利点がある。
【００３７】
なお、駆動源はサーボモータ３に限られないが、回転方向や回転速度、回転停止タイミングを自由に制御できるものが好ましい。
【００３８】
さらになお、上記の例では上下一対のロール軸２，２に１組の金型対Ｍを設けた場合を例示しているが、上下一対のロール軸２，２に取り付ける金型対Ｍの数は２組以上でもよい。そして、複数の金型対Ｍを設ける場合には、各金型対Ｍにおける上下の金型Ｍａ，Ｍｂを、ロール軸２の軸方向に沿って並べて配設してもよいし、各ロール軸２において同一の円周上に沿って配設してもよい。
【００３９】
図５に示すように、各金型対Ｍにおける上下の金型Ｍａ，Ｍｂを各ロール軸２において同一の円周上に沿って配設した場合、金型対Ｍ１，Ｍ２は、一対のロール軸２，２が回転したときに、対になる上下の金型Ｍａ，Ｍｂ同士の間に被成形材料を噛み込むように上下一対のロール軸２，２に取り付けられる。
【００４０】
かかる構成の場合、以下の方法によって金型対Ｍ１，Ｍ２にて成形することができる。
まず、図５において、ロール軸１の中心よりも右方に位置する金型対Ｍ１のみで被成形材料を成形する。このときには、被成形材料を往復移動させながら、金型対Ｍ１のみが被成形材料を挟み込むように一対のロール軸２，２を、所定の角度（例えば、約１８０度）だけ正転逆転させる。
ついで、金型対Ｍ１による成形が終了すると、金型対Ｍ２をロール軸１の中心よりも右方に配置する。つまり、図５の状態から１８０度ロール軸２を回転させる。
そして、金型対Ｍ２のみが被成形材料を挟み込むように一対のロール軸２，２を、所定の角度だけ正転逆転させれば、金型対Ｍ２のみで被成形材料を成形することできる。
【００４１】
以上のごとく、被成形材料を異なる断面形状に成形する工程を連続して行う場合には、図５に示すように各金型対Ｍにおける上下の金型Ｍａ，Ｍｂを各ロール軸２において同一の円周上に沿って配設しておけば、金型対Ｍの交換を行わなくても、複数の金型対Ｍによって連続して成形作業を行うことができる。すると、金型対Ｍの交換に要する時間が不要または短縮できるので、成形作業全体の作業時間を短くすることができる。
【００４２】
そして、各金型対Ｍにおける上下の金型Ｍａ，Ｍｂを各ロール軸２において同一の円周上に沿って配設した場合には、両ロール軸２に複数の金型を取り付ける場合であっても、両ロール軸２は金型の幅程度の長さがあればよい。すると、両ロール軸２の軸方向の長さを短くできるから、両ロール軸２が短くなれば装置の幅（図３では左右方向の長さ）も短くでき、装置をコンパクトにすることができる。
しかも、各ロール軸２は、どの工程の金型対Ｍが成形する場合でも、その軸方向における同じ位置で成形荷重を受けることになる。すると、各ロール軸２の軸方向において、成形荷重の加わる位置、つまり、上下の金型Ｍａ，Ｍｂが取り付けられる位置と、各ロール軸２がフレーム５によって支持される位置とを近づけることができる。そして、各ロール軸２に対し成形荷重が加わったときにおいて、各ロール軸２に撓み等が発生することを抑えることができるから、各ロール軸２の耐久性を向上させることができ、各ロール軸２を片持ち支持とすることも可能になる。
【００４３】
また、図２および図３に示すように、各ロール軸２を片持ち支持すれば、各ロール軸２における先端を支持する構造物が不要となるから、装置をよりコンパクトな構成とすることができる。
そして、上記のごとき構造物がなくなれば、各ロール軸２に取り付けられている上下の金型Ｍａ，Ｍｂへの接近性も向上するので、複数の金型対Ｍを取り付けても上下の金型Ｍａ，Ｍｂの交換作業を容易にすることができる。
とくに、図３に示すように、フレーム５においてロール軸２の基端部を２つの軸受部５ａで支持するような構成とすれば、その２つの軸受部５ａ間の距離Ｌ１よりも、先端側の軸受部５ａからロール軸２の軸方向における金型Ｍの中心までの距離Ｌ２を短くできる。すると、片持ち支持構造とした場合でも、ロール軸２の剛性を確保しやすくなり、ロール軸２の耐久性や安定性をより高くすることができる。
【００４４】
さらに、各金型対Ｍにおける上下の金型Ｍａ，Ｍｂを各ロール軸２において同一の円周上に沿って配設した場合、複数の金型対Ｍがあっても、材料移動手段１０は上下一対のロール軸２，２間に被成形材料Ｓを直線的に移動させる機能だけを有していればよくなる。すると、従来のフォージングロールのように、成形終了位置から待機位置に被成形材料Ｓを移動させるときにロール軸２の軸方向に被成形材料Ｓを移動させる必要がない。
よって、材料移動手段１０の構成を簡単にすることができ、しかも、被成形材料Ｓの移動時間も短縮できるから、作業時間を短縮することができ、サイクルタイムを短くすることができる。
そして、材料移動手段１０は成形材料を直線的に移動させればよいので、従来のようにフォージングロール専用の装置を設けなくてもよく、一般的な産業用ロボットを材料移動手段１０として採用することができる。すると、材料移動手段１０の構成を簡単かつコンパクトな構成とすることができ、フォージングロール１全体の構成を簡単かつコンパクトな構成とすることもできる。
【００４５】
そして、上記の実施例のように、ロール軸２の同一円周上に複数の金型を設ける場合であれば、各ロール軸２はその直径を大きくすれば円周が長くなるから、各ロール軸２の直径を大きくするだけで、各ロール軸２に取り付けることができる金型対Ｍの数を増やすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明のフォージングロールは、成形負荷が小さい部分や成形負荷が大きい部分が存在する成形を行う装置に適している。
【符号の説明】
【００４７】
１        フォージングロール
２        ロール軸
３        サーボモータ
１０        材料移動手段
Ｍ        金型対
Ｍａ      上方の金型
Ｍｂ      下方の金型
Ｓ        被成形材料
【図１】
2011045932.tif 000003
【図２】
2011045932.tif 000004
【図３】
2011045932.tif 000005
【図４】
2011045932.tif 000006
【図５】
2011045932.tif 000007
【図６】
2011045932.tif 000008