(57)【要約】【課題】クリーニングブレードニップ下流部に付着、蓄積した感光ドラムの削れ粉や、現像剤の外添剤などが剥離、落下した物質が、帯電装置に付着することで生じる帯電不良を低減することのできる画像形成装置を提供する。【解決手段】感光ドラム１と、感光ドラム表面に接触し感光ドラム１を帯電させる帯電装置２と、感光ドラム表面に露光により静電潜像を形成する露光装置３と、静電潜像を現像剤にて現像しトナー像とする現像装置４と、トナー像を記録材１０に転写する転写装置５と、記録材１０に転写した後の感光ドラム上に残存した残トナーを感光ドラム上から清掃するクリーニングブレード６０を備えたクリーニング装置６と、を有する画像形成装置において、記録材１０への画像形成が終了した印刷終了動作後の感光ドラム１の駆動が行われない所定時間の後、感光ドラム１を所定時間だけ回転動作させる。前記所定時間は、画像形成ジョブの画像形成枚数が多いほど長い。【選択図】図１
2011034063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能な像担持体と、
前記像担持体に接触し、前記像担持体を帯電させる帯電ローラと、
前記像担持体に形成された潜像を現像剤像に現像する現像装置と、
前記像担持体に形成された前記現像剤像を被転写体に転写した後、前記像担持体に残留した現像剤をクリーニングするクリーニング装置と、
を備え、
前記クリーニング装置は、前記像担持体に接触するクリーニングブレードを備え、前記クリーニングブレードの自由端は、前記クリーニングブレードの固定端よりも前記像担持体の回転方向に対し上流側に位置しており、
前記像担持体の回転動作を制御する制御装置を備え、
前記制御装置は、画像形成を行う時に前記像担持体を回転させて画像形成を行い、画像形成の終了後、前記像担持体の回転を一旦停止し、停止から所定の期間の経過後に前記像担持体を画像形成の時と同じ方向に回転させる動作を行なうことが可能であり、
前記所定の期間は、停止をする前の画像形成ジョブの画像形成枚数が多いほど、長いことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
環境を検知する環境検知手段を備え、
環境に応じて前記所定の期間を変更することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記環境は温度であり、前記温度が高いほど、前記所定の期間を長くすることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記環境は湿度であり、前記湿度が高いほど、前記所定の期間を長くすることを特徴とする請求項２又は３に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記画像形成ジョブを実施する前の、使用履歴を記憶する記憶手段を備え、前記使用履歴が多いほど、前記所定の期間を長くすることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
回転可能な像担持体と、
前記像担持体に接触し、前記像担持体を帯電させる帯電ローラと、
前記像担持体に形成された潜像を現像剤像に現像する現像装置と、
前記像担持体に形成された前記現像剤像を被転写体に転写した後、前記像担持体に残留した現像剤をクリーニングするクリーニング装置と、
を備え、
前記クリーニング装置は、前記像担持体に接触するクリーニングブレードを備え、前記クリーニングブレードの自由端は、前記クリーニングブレードの固定端よりも前記像担持体の回転方向に対し上流側に位置しており、
前記像担持体の回転動作を制御する制御装置を備え、
前記制御装置は、画像形成を行う時に前記像担持体を回転させて画像形成を行い、画像形成の終了後、前記像担持体の回転を一旦停止し、停止から次の画像形成ジョブが入力されるまでの間に前記像担持体を画像形成の時と同じ方向に回転及び停止を複数回行なうことが可能であり、
前記複数回の回数は、停止をする前の画像形成ジョブの画像形成枚数が多いほど、多いことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
環境を検知する環境検知手段を備え、
環境に応じて前記回数を変更することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記環境は温度であり、前記温度が高いほど、前記回数を多くすることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記環境は湿度であり、前記湿度が高いほど、前記回数を多くすることを特徴とする請求項７又は８に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記画像形成ジョブを実施する前の、使用履歴を記憶する記憶手段を備え、前記使用履歴が多いほど、前記回数を多くすることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を用いた複写機、プリンタ、ＦＡＸなどの画像形成装置に関する。更に詳しくは、ドラム状の電子写真感光体（以下、「感光ドラム」という。）と、感光ドラム表面を帯電させる接触帯電装置と、感光ドラム上を清掃するクリーニング部材（以下、「クリーニングブレード」という。）とを有する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いた画像形成装置としては、例えばカールソンプロセスに代表される一般の転写方式電子写真プロセスの画像形成装置がある。斯かる画像形成装置において、像担持体である感光ドラムは繰り返し使用する。そのために、感光ドラム上に形成した現像剤像を紙等の記録材に転写した後の感光ドラム上の転写残現像剤を清掃するためにクリーニング装置が必要であり、クリーニング装置としては種々のものが知られている。中でも、ブレードクリーニング装置が広く用いられている。
【０００３】
ブレードクリーニング装置は、クリーニング部材として可撓性（ゴム弾性）を有するクリーニングブレードを感光ドラムに所定の圧接状態で当接させて感光ドラム面を拭掃することで感光ドラム上から転写残現像剤を掻きとって除去する。また、クリーニングブレードは、クリーニング効率向上のために一般に感光ドラムに対して感光ドラムの画像形成時の回転方向においてカウンターに当接させた配設形態がとられている。電子写真装置の市場の拡大と共に、設置環境や使用条件が多岐にわたり、様々な使われ方を想定し、環境対応や耐久性や使いやすさ、安定性を向上させ続けている。特に、ブレードクリーニング装置においては、設置環境に重点を置き、クリーニング部材の材料を工夫し、広範囲な設置環境においてもゴム弾性が失われぬように、なおかつ、クリーニング部材としての特性を向上した部材の採用が行われている。具体的には、ゴム弾性が失われやすい低温度環境下においても十分なクリーニング特性を示すゴム部材の採用である。
【０００４】
上記のようなブレードクリーニング装置においては、画像形成装置の停止状態時、即ち、感光ドラム回転停止状態において、次のような問題がある。即ち、感光ドラムのクリーニングブレード当接領域（ニップ領域）に対応する感光ドラム面領域の滑り性（摩擦係数μ）が他の感光ドラム面領域と比較して異なった状態に変化してしまい易い。そして、これが原因となり次の画像形成時の画像上にスジや画像ブレ（濃度変動等）が発生する。
【０００５】
上記感光ドラムのクリーニングブレード当接領域に対応する感光ドラム面領域の滑り性が変化するのは、次のようなことに起因していることが分かっている。
【０００６】
つまり、クリーニングブレード当接領域に残っていた粒径の小さな現像剤や外添剤などの残渣がクリーニングブレードの圧接力で、感光ドラム面に押し付けられて凝集することなどが原因である。一般には、感光ドラムのクリーニングブレード当接領域に対応する感光ドラム面領域の摩擦係数μが、他の感光ドラム面領域の摩擦係数μよりも低く変動する。
【０００７】
そのため、画像形成装置が再駆動されて感光ドラムが回転し、低摩擦係数化した前記クリーニングブレード当接領域に対応する感光ドラム面領域がクリーニングブレードとの当接部に回帰したときに、感光ドラムの回転速度が変化する。つまり、感光ドラムとクリーニングブレード間の摩擦力が変化し、該感光ドラム面領域がクリーニングブレードとの当接部を通過する一瞬間、感光ドラムの回転速度が速めに変化する。このとき感光ドラム上に画像を形成していた部分、及び、記録材に画像を転写していた部分において感光ドラム周期のスジや画像ブレ（濃度変化等）が発生する。
【０００８】
上記技術課題を根本的に回避するには、画像形成装置停止状態時にクリーニングブレードを感光ドラム面から退避させるのが最も確実である。しかしこの場合は、退避機構にコストがかかる。当接状態の精度を確保することが難しく、クリーニング不良につながる。延いては、画像の質を劣化させる。再度クリーニングブレードを当接させる際には、清掃されていない領域を作らないために退避前にクリーニングされている感光ドラム領域に当接させる必要がある等の問題がある。
【０００９】
従来例として、クリーニングブレードと感光ドラムとのエッジ部に溜まった凝集現像剤をクリーニングブレードのエッジ部から取り除く方法が提案されている。具体的には、感光ドラムの停止直後に感光ドラムを画像形成時と順方向に、少なくともクリーニングブレード当接幅以上回転させ、再度停止させる手段が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−６２２８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記従来例で示した、停止直後に微少に感光ドラムを動作させる場合、印刷条件や設置環境によっては、十分な効果が得られず、帯電不良の画像が発生してしまうと言う問題が発生した。
【００１２】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたものである。本発明の目的は、クリーニングブレードニップ下流部に付着、蓄積した感光ドラムの削れ粉や、現像剤の外添剤などが剥離、落下した物質が、帯電装置に付着することで生じる帯電不良を低減することのできる画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明の第一の態様によれば、
回転可能な像担持体と、
前記像担持体に接触し、前記像担持体を帯電させる帯電ローラと、
前記像担持体に形成された潜像を現像剤像に現像する現像装置と、
前記像担持体に形成された前記現像剤像を被転写体に転写した後、前記像担持体に残留した現像剤をクリーニングするクリーニング装置と、
を備え、
前記クリーニング装置は、前記像担持体に接触するクリーニングブレードを備え、前記クリーニングブレードの自由端は、前記クリーニングブレードの固定端よりも前記像担持体の回転方向に対し上流側に位置しており、
前記像担持体の回転動作を制御する制御装置を備え、
前記制御装置は、画像形成を行う時に前記像担持体を回転させて画像形成を行い、画像形成の終了後、前記像担持体の回転を一旦停止し、停止から所定の期間の経過後に前記像担持体を画像形成の時と同じ方向に回転させる動作を行なうことが可能であり、
前記所定の期間は、停止をする前の画像形成ジョブの画像形成枚数が多いほど、長いことを特徴とする画像形成装置が提供される。
【００１４】
本発明の第二の態様によれば、
回転可能な像担持体と、
前記像担持体に接触し、前記像担持体を帯電させる帯電ローラと、
前記像担持体に形成された潜像を現像剤像に現像する現像装置と、
前記像担持体に形成された前記現像剤像を被転写体に転写した後、前記像担持体に残留した現像剤をクリーニングするクリーニング装置と、
を備え、
前記クリーニング装置は、前記像担持体に接触するクリーニングブレードを備え、前記クリーニングブレードの自由端は、前記クリーニングブレードの固定端よりも前記像担持体の回転方向に対し上流側に位置しており、
前記像担持体の回転動作を制御する制御装置を備え、
前記制御装置は、画像形成を行う時に前記像担持体を回転させて画像形成を行い、画像形成の終了後、前記像担持体の回転を一旦停止し、停止から次の画像形成ジョブが入力されるまでの間に前記像担持体を画像形成の時と同じ方向に回転及び停止を複数回行なうことが可能であり、
前記複数回の回数は、停止をする前の画像形成ジョブの画像形成枚数が多いほど、多いことを特徴とする画像形成装置が提供される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、クリーニングブレードニップ下流部に付着、蓄積した感光ドラムの削れ粉や、現像剤の外添剤などが剥離、落下した物質が、帯電装置に付着することで生じる帯電不良を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る画像形成装置の一実施例の概略構成図である。
【図２】クリーニングブレード設定の概略説明図である。
【図３】本発明の画像形成装置の第１実施例における作動説明をするための流れ図である。
【図４】クリーニングブレード当接箇所の概略説明図である。
【図５】本発明の画像形成装置の第１実施例における作動説明をするための流れ図である。
【図６】本発明の画像形成装置の第２実施例における作動説明をするための流れ図である。
【図７】本発明の画像形成装置の第３実施例における作動説明をするための流れ図である。
【図８】本発明の画像形成装置の第１実施例における印刷枚数とクリーニングブレード歪み量の概略説明図である。
【図９】本発明の画像形成装置の第１実施例におけるクリーニングブレード歪み量と待機時間の概略説明図である。
【図１０】本発明の画像形成装置の第３実施例におけるクリーニングブレードの歪み量変化の概略説明図である。
【図１１】クリーニングブレードの歪み状態と、駆動スジ物質の状態を説明する図である。
【図１２】本発明の実施例２に係る画像形成装置の一実施例の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
【００１８】
実施例１
本発明の第１の実施例について説明する。本実施例にて、画像形成領域とは、被転写体である記録メディアに対して画像形成を行うための像（潜像又はトナー像）が形成される感光ドラムの領域を指す。また、画像形成時とは、画像形成領域に対して帯電、露光、現像、転写等の各プロセス手段が作用する時を指す。従って、厳密に言えば、帯電における画像形成時と、転写における画像形成時とは、異なる時間を指している。非画像形成時とは、画像形成時以外の時間を指す。
【００１９】
図１は、実施例１における画像形成装置の概略構成図である。本実施例にて、画像形成装置の中央部に、像担持体としての静電潜像が形成されるドラム状の電子写真感光体、即ち、感光ドラム１が配置されている。感光ドラム１は、回転可能に設けられている。
【００２０】
感光ドラム１の周囲には以下のものが備えられている。
・感光ドラム１を一様に放電帯電させる帯電装置２。
・帯電された感光ドラム１に印字情報及び画像情報に対応する静電潜像をレーザービーム３１により形成させる露光装置３。
・前記感光ドラム１に形成された静電潜像を現像剤（トナー）を用いて現像剤像（即ち、トナー像）に可視化する現像装置４。
・前記トナー像を被転写体である記録メディア（記録材）１０に転写する転写装置５。
・感光ドラム１上の残存した転写残りトナーなどを除去するクリーニング装置６。
・転写された記録材１０上のトナー像を永久定着させる定着装置７。そして、
・記録材を供給する給紙装置であるカセット１１。
【００２１】
更に詳しく説明する。感光ドラム１は、直径２４ｍｍのアルミシリンダ上に、１μｍ程度の下引き層、数μｍの電荷発生層（ＣＧＬ）、１５μｍ程度の電荷輸送層（ＣＴＬ）、とをディッピング加工などで順次塗布・積層して形成された３層構造のものである。また、駆動手段により矢示の方向Ｒ１に所定の周速度で回転駆動される。本実施例では、１１３．１ｍｍ／ｓｅｃの周速度で回転する。つまり、１秒で１．５回転する。
【００２２】
帯電装置２は、帯電部材である帯電ローラ２１、導電性の支持部材２２、バネ部材２３、帯電バイアス電源２４とで主に構成される。帯電ローラ２１は、直径６ｍｍの芯金に、厚さ３ｍｍ程度のウレタンゴムからなる導電性弾性層と、その上に厚さ数μｍのウレタンゴムにカーボンブラックを分散させた高抵抗層から構成される。支持部材２２は、帯電ローラ２１を両端より回転自在に支持する。バネ部材２３は、支持部材２２と共に、帯電ローラ２１と感光ドラム１とが適切な当接圧で当接するように押しつける。帯電バイアス電源２４は、バネ部材２３および支持部材２２を介して帯電ローラ２１に電圧を印加する。
【００２３】
帯電ローラ２１は、帯電部ｃで感光ドラム１に接触して感光ドラム１の回転と共に従動回転するように設置されている。帯電ローラ２１は、帯電バイアス電源２４により、放電開始電圧を超える帯電バイアスを印加され、感光ドラム１と帯電ローラ２１間で放電をさせて感光ドラム１を帯電させる。
【００２４】
なお、放電開始電圧とは、帯電ローラ２１と感光ドラム１の間で放電が始まる電位差をいう。帯電ローラ２１に電圧を印加した場合、感光ドラム１の表面電位は帯電ローラ２１に印加した電圧から放電開始電圧を引いたものとなる。本実施例の構成における放電開始電圧は５００Ｖである。帯電ローラ２１は、約−１０００Ｖの直流電圧を印加され、感光ドラム１上の表面電位を、−５００Ｖに帯電させる。
【００２５】
ここで、帯電ローラ２１に交流電圧なしの直流電圧を印加して帯電を行う接触帯電方式、所謂、ＤＣ帯電方式を採用している。ＤＣ帯電方式は、帯電ローラ２１にＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳したＡＣ帯電方式と比較して、低オゾン、低コスト等という利点がある。また他にも、感光ドラム１表面を所定の電位に帯電するための放電に関わる電流量が少ないため、感光ドラム１表面の削れ量が少ないという利点も有している。
【００２６】
露光装置３は、本例ではレーザービームスキャナーを用いている。このスキャナーは、半導体レーザー、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有している。そして、不図示のホスト装置から送られてきた画像情報に応じてＯＮ／ＯＦＦ制御されたレーザービーム３１を出射して感光ドラム１の一様に帯電された表面を走査露光し、静電潜像を形成する。本実施例では、露光された感光ドラム１の領域の表面電位（露光電位）が、−１５０Ｖとなるようレーザー光量を調節した露光装置３を用いる。
【００２７】
現像装置４は、仕切り部４２によってトナーを貯留するトナー容器４１と現像容器４３に区画されている。そして、トナー容器４１には撹拌装置４４が配置され、現像容器４３にトナーを送り込む。現像容器４３には感光ドラム１の静電潜像に対して現像を行う現像ローラ４５と、現像ローラ４５のトナー層厚を規制する規制ブレード４６が配置されている。現像方法としては、ジャンピング現像法、２成分現像法等が用いられる。本実施例では、イメージ露光と反転現像との組み合わせで用いている。静電潜像をトナーで反転現像し、可視像であるトナー像を形成する。
【００２８】
転写装置５は、直径１６ｍｍの電子導電系スポンジ或いはイオン導電系スポンジからなる表面層が発泡体の転写部材である転写ローラ５１と、転写ローラ５１に電圧を印加する転写バイアス電源５２とを備えている。転写ローラ５１と感光ドラム１は転写部ｔで接触しており、記録材１０は転写ローラ５１と感光ドラム１の間を通過する時に、感光ドラム１上に形成されたトナー像を転写される。本実施例では、反転現像を採用しているため、転写ローラ５１に感光ドラム１上の帯電ローラ２１により帯電される極性とは逆極性であるプラスの転写バイアスを印加している。本実施例では、転写部ｔに記録材１０が存在しない時であっても転写バイアスを印加し、転写ローラ５１の抵抗を検出する抵抗検出制御（ＡＴＶＣやＰＴＶＣ）を行っている。画像形成に先立って当該抵抗検出制御を行なうことで、画像形成装置の設置環境や転写ローラの抵抗変動によらず安定した適切な転写バイアスを、画像形成の際に印加できる。また、転写ローラ５１の抵抗変動を検出することで設置環境などを検出することも可能である。
【００２９】
給紙装置であるカセット１１に収納された被転写体である記録材１０は、給紙ローラ１２によって感光ドラム１上の可視像の形成と同期してレジストローラ１３まで供給される。そして、この記録材１０は、レジストローラ１３によって感光ドラム１上に形成された可視像の先端と同期して、転写ローラ５１と感光ドラム１との間に搬送される。そして、感光ドラム１上のトナー像は、転写ローラ５１に転写バイアスを印加することにより、記録材１０に転写される。
【００３０】
記録材１０に転写されたトナー像は、記録材１０とともに定着装置７に搬送され、熱と圧力を加えることにより定着され、記録画像となる。
【００３１】
一方、転写装置５を通過した後の感光ドラム１上に残存する転写残りトナーは、ポリウレタンゴムからなる清掃部材であるクリーニングブレード６０を有するクリーニング装置６により感光ドラム１上から取り除かれ、廃トナー容器６１に収容される。
【００３２】
その後、感光ドラム１表面は次の画像形成に備えるため、再び帯電装置２により帯電が行われる。
【００３３】
制御装置であるＣＰＵ８は、帯電バイアス電源２４、現像バイアス電源（図示せず）、転写バイアス電源５２を制御することで、帯電ローラ２１、現像ローラ４５、転写ローラ５１に印加される電圧を制御する。また、ＣＰＵと共にＲＡＭ等の記憶装置（図せず）を接続し、プリンタの設置環境や使用条件などの情報を記憶し、画像形成動作に反映させることもできる。
【００３４】
また、本実施例での画像形成装置の構成としては、既に述べてあるように、感光ドラム１の周速は１１３．１ｍｍ／ｓｅｃである。また、印刷速度としては、Ａ４サイズの記録材が１分間に１５枚程度連続的に印刷出来るよう、記録材の間隔をあけて行った。本実施例の場合は、記録材の間隔は、感光ドラム１の２周分程度の１６６ｍｍとする。ここで、記録材の間隔をあける手段としては記録材の給紙タイミングによって調節を行う。
【００３５】
はじめに、本発明のクリーニング装置６の構成について説明する。図２において、クリーニングブレード６０と感光ドラム１は、回転方向Ｒ１に対しカウンターに当接されていることが特徴である。カウンターに当接とは、クリーニングブレード６０の自由端（感光ドラム１との接触端）が、クリーニングブレード６０の固定端よりも感光ドラム１の回転方向に対し上流側に位置していることを指す。また、クリーニングブレード６０が感光ドラム１に対し、先端エッジ部Ｐ１からある一定量の面積のニップ幅Ｎを持つように調整されて設置される。
【００３６】
つまり、点線で示す仮想のクリーニングブレード６０Ａを考える。このクリーニングブレード６０Ａは、感光ドラム接線Ｏｘ−Ｏｘに対する傾斜角度が角度θとなり、また、感光ドラム表面に対するクリーニングブレード先端位置６０ａが感光ドラム面から進入量Ｈにて食い込むように調整される。これにより、実際に、クリーニングブレード６０が感光ドラム１に対し、先端エッジ部Ｐ１から或る一定量の面積のニップ幅Ｎをもって設置、当接することとなる。本実施例では、仮想クリーニングブレード６０Ａにおける傾斜角度θを２５度とし、進入量Ｈを１．０ｍｍとした構成にて実験を行った。
【００３７】
また、クリーニングブレード６０と感光ドラム１との接触箇所をクリーニングニップＮと説明をしたが、クリーニングニップＮより感光ドラム回転方向の下流側のクリーニングブレード面６０ｂをクリーニングニップ下流部と呼ぶ。
【００３８】
次に、従来から採用されている印刷工程について説明する。図３において、印刷行程には印刷待機動作４０１、印刷準備動作４０２、印刷動作４０３、印刷終了動作４０４の４つの動作がある。そのそれぞれについて説明を行う。
【００３９】
印刷待機動作４０１とは、パソコンなどから印刷命令が入力された際、即座に印刷動作に移行できるように待機している状態である。具体的には、印刷待機動作４０１では、定着装置のプレヒートや設置環境検出等の工程が行われる。印刷命令が入力された際、印刷準備動作４０２として稼働を開始する。印刷準備動作としては、例えば、転写装置にある転写ローラなどの抵抗値の測定や、感光ドラムを所望の暗部電位に均一帯電する行程、十分な定着性を得られるように定着ローラなどを暖める等の行程が行われる。そして、印刷準備動作において印刷動作に移れる条件が揃った場合、印刷動作４０３に移行する。印刷動作４０３、即ち、記録材への画像形成動作では、記録材を給紙トレイなどから供給し、画像データに応じてレーザー露光などで静電潜像を感光ドラム上に形成し、現像剤の現像、記録材への転写、記録材上の現像剤の定着が行われる。並行して、転写装置によって転写しきれなかった未転写現像剤をクリーニング装置によって回収し、繰り返し画像形成可能な状態に清掃する動作が行われる。一連の印刷動作が終わった後、印刷終了動作へ移行する。印刷終了動作４０４では、感光ドラム上の帯電を除電する除電行程や、転写装置や定着装置の清掃が行われる。また、従来例で示したように、感光ドラム上に異物の付着を防止するための微少に回転させる動作も、印刷終了動作時に行われる。印刷終了動作が終了すると共に、印刷待機動作に移行４０５し、再び印刷命令を受信するまで待機する。印刷準備動作４０２、印刷終了動作４０４において、感光ドラム１は回転させられる。
【００４０】
従来例で示したように、印刷終了動作時に、クリーニングブレードに付着した感光ドラムなどの削れ粉が付着する画像不良について図４（ａ）及び図４（ｂ）を用いて説明する。
【００４１】
本明細書中では、クリーニングブレードのニップ下流部６０ｂに付着した、感光ドラムの削れ粉や現像剤の外添剤等の微粉が、剥離、落下し帯電ローラに付着することで発生する画像不良を「駆動スジ汚れ」と呼んで説明を行う。また、「駆動スジ汚れ」を生じさせる物質の総称を「駆動スジ物質」として説明を行う。
【００４２】
はじめに、駆動スジ汚れを生じさせる原因物質（即ち、駆動スジ物質）について説明する。
【００４３】
クリーニングブレード６０は、感光ドラム１より転写行程で転写しきれなかった転写残トナーＴ１などを次の画像形成行程で影響がないよう、除去回収するために設置されている。現像剤などの比較的大きな粒径の粉体に対し設定していることもあり、時として、感光ドラムの削れ粉や現像剤の外添剤などの微粉Ｔ２は、クリーニングニップＮからすり抜けることが報告されている。しかしながら、すり抜け量は微量であることから、すり抜けたそれら微粉によって画像不良などの発生は報告されていない。それら微粉の多くはすり抜けたとしてもそのまま微粉Ｔ３として感光ドラム上に付着搬送され、再びクリーニング行程で除去されるといった行程を繰り返すことが多い。しかしながら、クリーニングブレードの設定、高温高湿環境下や大量印刷といった使用環境などによっては、すり抜けた微粉が粘性および付着性を持つことがあり、クリーニングブレードへ付着する場合もある。図４（ａ）に示すように、微量な付着が繰り返し行われることでクリーニングブレードのニップ下流部６０ｂに駆動スジ物質Ｔ４として徐々に成長していく。
【００４４】
また、使用環境によってはクリーニングブレードが、図４（ｂ）に示すように、駆動方向Ｒ１へとＥ１だけ歪む場合があることが確認されている。高温高湿環境下や印刷枚数が多い場合、及び、回転時間が長い場合に多く見受けられる現象である。また、クリーニングブレードの歪み（Ｅ１）は、印刷動作が終了し感光ドラムが停止した場合、非常にゆっくりとしたペースではあるものの歪み（Ｅ１）が解放（Ｅ２）される。解放される時間は、歪み量に応じて大凡決まる。
【００４５】
クリーニングブレードに付着した駆動スジ物質Ｔ４は、クリーニングブレードの歪みが解放（Ｅ２）されるタイミングで剥離、落下し易いことが検討によって分かった。大量印刷時にクリーニングブレードが回転下流側へ大きく歪む（Ｅ１）。そして、大きく歪んだ状態で駆動スジ物質Ｔ４がクリーニングブレードニップ下流部６０ｂに蓄積、成長する。印刷動作が終わり、次の印刷動作が実行されるまでの間クリーニングブレードの歪み（Ｅ１）は徐々にＥ２へと緩和される。クリーニングブレードニップ下流部の開口部面積は緩和（Ｅ２）の行程に従って、徐々に減少する。また、クリーニングブレードニップ下流部６０ｂに付着した駆動スジ物質Ｔ４は、クリーニングブレードに付着した状態で感光ドラムに摩擦される。その結果、駆動スジ物質Ｔ４は行き場を失うと共に、感光ドラムに摩擦されることで、クリーニングブレード表面から剥離し、感光ドラム上へ落下して、駆動スジ物質Ｔ５となる。
【００４６】
感光ドラムへ落下した駆動スジ物質Ｔ５は、次の印刷工程で感光ドラムの回転とともに搬送される。その後、帯電ローラ２１にて狭持圧着することで帯電ローラ２１へ転移する。その結果、駆動スジ物質が付着した帯電ローラの箇所において、帯電ローラピッチでハーフトーン画像上に黒スジ状や全面白画像上の黒スジ状の画像不良（駆動スジ汚れ）が発生する。また、駆動スジ物質の付着量と画像不良の発生レベルには相関があり、少量であれば付着しても画像不良の発生しないレベルとなる場合もある。
【００４７】
発明者等の検討により、駆動スジ汚れは、従来例で示すような感光ドラムの停止直後に微少に動作させる場合であっても、画像不良を発生させる場合があることが解かった。
【００４８】
上記従来例で示すような、感光ドラムの停止直後に微少に動作させた所、極短時間に多くの印刷を行わない場合については、駆動スジ汚れが発生しにくいことが分かった。
【００４９】
一方、極短時間に多くの印刷が行われた場合に駆動スジ汚れが発生し易くなることが解かった。即ち、前記条件では、クリーニングブレードから駆動スジ物質が剥離、落下し、帯電ローラに付着することで帯電不良の画像が発生し易いことが分かった。
【００５０】
これは、印刷動作に応じてクリーニングブレードが感光ドラムの回転に連れられ、回転方向下流に歪むためと考えられる。歪み量が大きい場合クリーニングブレードのニップ下流部に駆動スジ物質が付着、蓄積し易くなる。
【００５１】
そこで、印刷枚数と駆動スジ汚れの発生レベルを確認する実験を行った。実験は、所定の印刷枚数を印刷した後、待機時間を１２時間おいてから、再度印刷動作を行う。印刷動作を行った際に、駆動スジ汚れ発生の状態を評価した。待機時間とは、ある画像形成ジョブが終了してから、次の画像形成ジョブが始まるまでの間の、感光ドラム１が停止している時間である。本実験では、待機時間は、駆動スジ物質の蓄積の為の印刷動作終了から駆動スジ物質の影響を確認する印刷動作までの時間を指す。所定の印刷枚数を印刷することによりクリーニングブレードのニップ下流側に駆動スジ物質を蓄積させる。そして、１２時間待機することでクリーニングブレードから駆動スジ物質を、ブレードの歪みの緩和によってブレードから落下させる。そして、感光ドラム待機時間後の印刷動作によって駆動スジ物質を帯電ローラに付着させて、駆動スジ汚れの評価を行った。
【００５２】
印刷の動作条件として、１枚印刷毎に瞬間的に停止する間欠通紙、及び、連続的に印刷して１枚ごとに瞬間的な休止の行われない連続通紙の２種類で行った。
【００５３】
その結果を、表１に示す。
評価基準は下記のようにした。
○：駆動スジ汚れの発生は確認されない。
△○：○と△の中間的レベル。
△：駆動スジ汚れがうっすら現れる。
×△：△と×の中間的レベル。
×：駆動スジ汚れがはっきりと確認できる。
××：×に比べ幅や濃さがさらに悪いレベル。
【００５４】
【表１】
2011034063.tif 000003
【００５５】
間欠通紙の場合、印刷枚数の少ない評価では発生がない（レベル「○」）ものの、２５１枚目から５００枚目でうっすら現れ（レベル「△」）、５０１枚目から７５０枚目ではっきりと確認できるレベル（レベル「×」）となる。７５１枚目から１０００枚はさらに駆動スジの太さが増す結果（レベル「××」）となった。
【００５６】
連続通紙の場合、間欠通紙に比べ駆動スジ汚れの発生のタイミングが遅くなっている。例えば駆動スジ汚れがうっすら現れる△レベルで比較した場合、間欠通紙で２５１〜５００枚の区間での発生に対し、連続通紙では５０１〜７５０枚の区間で発生している。これは、間欠通紙は印刷準備動作や印刷終了動作が１枚通紙毎に適応されるため、同じ印刷枚数であっても間欠通紙の方が、連続通紙よりも感光ドラムの総回転数が多くなることに起因している。即ち、間欠通紙の方が同じ印刷枚数でも、クリーニングブレードの歪み量Ｅ１が大きくなるため、駆動スジ汚れの発生タイミングが早くなってしまう。この実験結果から、クリーニングブレードの歪み量Ｅ１と、駆動スジ汚れの発生との相関があることが解かる。
【００５７】
このように、間欠通紙であっても連続通紙であっても、短時間のうちに大量の印刷をした場合、駆動スジは×レベルに至る。しかしながら、２５０枚目程度までは発生したとしても非常に軽微でよく見なければ分らない程度であった。
【００５８】
また、図８に表１で示した実験（間欠通紙）でのクリーニングブレードの歪み量を示す。図８において、本実施例における構成での歪み量は、１目盛りにつきクリーニングブレード進入量の０．１ｍｍに相当する。印刷開始時の歪み量を０とし、印刷動作に伴って歪みが変化する様子を示し、比較的初期に大きく変動し、その後はほぼ線形で歪みの蓄積が確認できた。
【００５９】
また、各印刷枚数において、１２時間の待機時間の経過後は、歪みの緩和行程の結果、歪み量０に戻ることが解かった。このことから、印刷動作に伴うクリーニングブレードの歪み量Ｅ１と歪みの無い初期位置Ｅ０との差が大きいほど駆動スジの発生レベルは悪くなっており、駆動スジ汚れの発生レベルはクリーニングブレードの歪み量に相関があるということが言える。
【００６０】
上記実験では、印刷終了後に１２時間の待機時間を実施し、クリーニングブレードの歪みを緩和する手段で、印刷枚数と駆動スジ汚れ発生レベルとの相関性を確認した。
【００６１】
次に、１２時間の待機時間を実施せずに、所定枚数の印刷動作が終了した際、一旦停止し、その直後に画像形成を再び行い、駆動スジ汚れの発生状態をみる実験を行った。その結果が表２になる。１２時間の待機時間を行わない場合、駆動スジ汚れの発生もない。これは、駆動スジ汚れの発生は、クリーニングブレードの歪みの緩和に伴い、駆動スジ汚れが感光ドラム１に付着することにより生じるためと思われる。大量印刷を行ってもクリーニングブレードの歪みが緩和されにくい直後では駆動スジ物質が感光ドラム１に付着することがほとんどないため、駆動スジ汚れの発生は起こらない。
【００６２】
【表２】
2011034063.tif 000004
【００６３】
そこで、印刷枚数と次の印刷が行われるまでの待機時間を振って、駆動スジ汚れの発生レベルとクリーニングブレードの歪みの緩和との相関性について確認を行った。その結果、駆動スジ汚れの発生レベルを表３に、クリーニングブレードの歪みのレベルを図９に示す。印刷枚数と歪み量に相関性があることがわかった。また、緩和時間と駆動スジ発生レベルについても相関性があることがわかった。これは既に述べた表１と図８の結果からも確認されていることである。
【００６４】
【表３】
2011034063.tif 000005
【００６５】
そこで、本発明では、待機期間中に駆動スジ物質をクリーニングブレード上から大量に剥離、落下しないように、感光ドラムの駆動（回転動作）を所定時間だけ実施する駆動スジ対策シーケンス（以下、シーケンス）を実施する。本発明の特徴は、印刷動作が終了してからシーケンスを実行するまでの時間（シーケンス発動時間）を、直前の画像形成ジョブの印刷枚数に応じて変更することである。なお、感光ドラムの駆動を行う前記所定時間は、極短時間とされ、通常、数秒、即ち、２〜３秒の範囲内とされる。それ以上の時間の回転動作を行ったとしても、駆動スジ物質の低減効果が大きくなるわけではないため、必要以上に感光ドラムの回転を行わないようにするためである。
【００６６】
表３に示したように、印刷枚数と待機時間に応じて駆動スジ画像の発生レベルが異なる。そこで、表４に示すように、直前の画像形成ジョブの印刷枚数に応じてシーケンス発動時間を設定した。その結果、表５に示すように、各々の印刷枚数において本発明のシーケンスを導入しない構成に対し駆動スジ汚れの低減効果があることが確認された。表５に示す従来例とは、各々の印刷枚数における印刷動作が終了し、感光ドラムの回転が停止し、待機時間として１２時間放置した後再度印刷した場合に生じる駆動スジ汚れのレベルを示した結果である。表５に示す実施例とは、表４に示すようなシーケンス発動時間を設定して感光体ドラムの駆動を行い、待機時間は従来例と同様の１２時間として駆動スジ汚れの評価を行ったものである。本実施例では、例えば７５１〜１０００枚の区間での駆動スジ発生レベルは、従来例の「××」レベルに比べ「△×」と改善効果が確認された。確認された駆動スジは「△×」レベルが２本あった。
【００６７】
この改善効果について、図１１において説明を行う。多量の印刷動作を行なうと、図１１の（ａ）に示されるように、クリーニングブレードが印刷動作で歪み（Ｅ１）、歪むと同時に駆動スジ物質Ｔ４が蓄積する。その後、所望の印刷枚数（例えば１０００枚）印刷が終了し、待機時間となる。待機時間の中で、シーケンス発動時間（例えば４５分）に応じて感光ドラムが回転する。シーケンス発動時において、クリーニングブレードは、図１１（ａ）の位置から図１１の（ｂ）の様な位置まで歪みが緩和される（Ｅ３）。歪みが緩和された状態で尚かつ感光ドラムが駆動すると、クリーニングブレードのニップ部下流側から押し出された駆動スジ物質が、感光ドラム上に転移（Ｔ５）する。このシーケンス動作時には、クリーニングブレードは完全に歪みが緩和されているわけではないので、蓄積した駆動スジ物質がすべて感光ドラムに移動することなく、一部はクリーニングブレードの下流側に残留する（Ｔ４'）。さらに、シーケンス発動時間を含めた待機時間１２時間後には、図１１（ｃ）に示すように、クリーニングブレードは静止状態と等価な位置へ歪みが緩和（Ｅ２）される。歪みが完全に緩和されたあと、印刷動作を行なうと、シーケンス発動時にクリーニングブレードに残った駆動スジ物質（Ｔ４’）が、感光ドラム上へ落下・転移Ｔ６する。なお、感光ドラムへ転移しなかった微量の駆動スジ物質はクリーニングブレードに残ることになる（Ｔ４’’）。その結果、従来例では駆動スジ物質が一箇所に大量に落下・転移し「××」レベルの駆動スジ汚れを生じていたが、本実施例のようなシーケンスを発動させることで、駆動スジ物質を分散することが可能となり、駆動スジ汚れが「△×」と向上した。駆動スジ物質が一箇所にかたまって多量に転移すると、感光ドラム１の回転に伴って帯電ローラと感光ドラムとのニップ部に駆動スジ物質が移動した際に、駆動スジ物質が帯電ローラに大きい力で押し付けられる。そのため、帯電ローラに駆動スジ物質が付着しやすくなる。一方、駆動スジ物質を少量ずつに分散して感光ドラム１に転移させることで、駆動スジ物質が大きい力で帯電ローラに押し付けられるのを防止でき、駆動スジ汚れの発生を抑えることができる。
【００６８】
また、印刷枚数に応じて、シーケンス発動時間を変えることの効果について説明する。図９に示されるように、印刷枚数が異なると、クリーニングブレードの歪み量も異なってくる。例えば、図９において、２５０枚の印刷をした場合は、歪み量が２.５で、１０００枚の印刷だと歪み量は４となっている。ここで、待機時間２０分経過後の歪み量は、印刷２５０枚だと１、印刷１０００枚だと２．８となる。即ち、２０分の期間により、印刷２５０枚だと１．５、印刷１０００枚だと１．２の歪み量が緩和されることになる。割合を考えると、２０分の期間により、印刷２５０枚だと１．５／２．５（＝０．６）、印刷１０００枚だと１．２／４（＝０．３）の歪みが緩和されることになる。
【００６９】
先に説明したとおり、歪みの緩和と、駆動スジ汚れの発生は相関がある。例えば、印刷枚数によらず２０分経過した時にシーケンスを発動することを考えてみる。２０分経過時にシーケンスを実行することで、印刷２５０枚だと蓄積した駆動スジ物質の０．６の割合が感光ドラムに転移し、印刷１０００枚だと蓄積した駆動スジ物質の０．３の割合が感光ドラムに転移する。そうすると、１２時間経過後のクリーニングブレードの歪みが完全に緩和された後に印刷動作を行なうと、駆動スジ物質の残りの部分が感光ドラムに転移することになる。即ち、印刷２５０枚だと蓄積した駆動スジ物質の０．４の割合が感光ドラムに転移し、印刷１０００枚だと蓄積した駆動スジ物質の０．７の割合が感光ドラムに転移する。このように、印刷１０００枚の場合、駆動スジ物質の分散の効果はある程度期待できるが、多くの駆動スジ物質が感光ドラムに転移してしまうおそれがある。図９から、印刷１０００枚の場合において４０分経過後は、歪み量が２／４（＝０．５）まで緩和されている。したがって、４０分経過後にシーケンスを発動すれば、シーケンス発動時に駆動スジ物質の０．５の割合が感光ドラムに転移し、１２時間経過後に印刷動作を行なったときに残りの０．５の割合が感光ドラムに転移することになる。２０分後にシーケンスを発動した場合は、駆動スジ物質の０．７の割合が一度に感光ドラムに転移してしまうのに対し、４０分後にシーケンスを発動すれば駆動スジ物質の転移量を０．７の割合よりも少なくできる。このように、シーケンス発動時を適宜設定することにより、駆動スジ物質の分散の割合を変えることが可能である。
【００７０】
以上のように、印刷枚数によらず一律にシーケンス発動時間を決めてしまうと、印刷枚数によるクリーニングブレードの歪み量が考慮されず、印刷枚数によっては多量の駆動スジ物質が感光ドラムに転移するおそれがある。そこで、本発明では、印刷枚数を考慮してシーケンス発動時間を決定することで、駆動スジ物質の分散の割合を好適化することができる。
【００７１】
ここで、待機期間中に感光ドラムを駆動させる距離（即ち、感光ドラムの駆動時間）は長時間回転する必要はない。その理由としては、駆動スジ物質の分散を狙った本実施例のシーケンスにおいては、感光ドラムの回転時間を長くしたとしても、その効果に変わりがない。また、ごく短時間でも分散の効果は等しく得られるため、必要以上に回転する必要はない。
【００７２】
【表４】
2011034063.tif 000006
【００７３】
【表５】
2011034063.tif 000007
【００７４】
また、本発明の駆動シーケンスを、図５に示す流れ図を用いて説明を行う。
【００７５】
図５において、電源オン後、印刷待機動作状態５０１から、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）などから印刷信号（印刷枚数、印刷情報）が送信され受信したところで、印刷準備動作５０２へ移行する。定着装置のプレヒートや転写装置の抵抗検出、環境センサー（環境検出手段）などによる環境検知がそれにあたる。一連の印刷準備動作が終了し印刷が可能と判断された場合、印刷動作へと移行する。印刷動作５０３では、給紙装置などから記録材が供給されつつ、感光ドラムへ帯電、露光、現像、転写、定着行程が実行される。
【００７６】
またこのとき、印刷枚数がどの程度行われたかをプリンタのＣＰＵなどでカウントする。
【００７７】
一連の印刷動作の命令要求に対しすべての印刷が終了した時点で、印刷終了動作５０４を行い、最終的には印刷待機動作状態５０１に戻る。
【００７８】
本実施例では、印刷終了動作５０４の後、印刷枚数のカウンタ値から場合分け５０５を実施し、各条件に従って駆動スジ汚れ対策シーケンス発動時間を決定５０６する。印刷待機期間中は、感光ドラムの回転駆動は停止する。
【００７９】
ＣＰＵ８は、所望のシーケンス発動時間をカウントした後、即ち、シーケンス発動時間の経過後に、駆動スジ汚れ対策シーケンスを実行する５０７。そして、最終的には印刷待機動作状態５０１へ戻る。
【００８０】
また、駆動スジ汚れ対策シーケンス発動時間までの待機期間中に、印刷開始命令を受信した場合は、即座に印刷準備動作に移行し、印刷を実施する。この場合、駆動スジ汚れ対策動作前であるため、駆動スジ汚れの発生はないか、或いは、発生した場合であっても極軽微である。
【００８１】
以上説明したように、クリーニングブレードのニップ下流側に付着、蓄積する駆動スジ物質が、クリーニングブレードの歪みの緩和と共に感光ドラムに剥離、落下したものが帯電ローラに付着し帯電不良画像（駆動スジ汚れ）が発生する。本発明によれば、この駆動スジ汚れについて、直前の印刷ジョブの画像形成枚数に応じて、所定のシーケンス発動時間をおいて感光ドラムを微動させ、クリーニングブレードの歪みが十分に緩和される前に、駆動スジ物質を剥離、落下させる。即ち、感光ドラムの駆動がなされていない印刷終了動作後の印刷待機期間に、感光ドラムを所定時間、即ち、極短時間だけ回転動作させる。これによって、帯電不良の発生レベルを低減することが可能となった。
【００８２】
本実施例で示した内容は、クリーニングブレードが印刷動作によって感光ドラム駆動方向に歪められ、印刷動作終了後のクリーニングブレードの歪みが緩和される行程に伴い発生する駆動スジ汚れを低減するための内容である。実施例においては、１０分や２０分といった長時間の歪み緩和時間に則ったものである。しかしながら、クリーニングブレードの緩和時間についてはそれに限られたものではなく、クリーニングブレードの設定や材質、感光ドラムの表面材質、使用環境に応じて変化する。例えば、クリーニングブレードの歪みの緩和が極短時間で行われる場合（例えば数秒の範囲）についても、歪みの緩和時間に応じて同様なシーケンスを採用することで、駆動スジ汚れの発生レベルを低減することは可能である。また、クリーニングブレードの歪みの緩和が長時間で行われる場合についても同様である。
【００８３】
実施例２
上記実施例１は、印刷待機期間中に感光ドラムを回転させることで、駆動スジ物質による画像不良の発生を低減させることができた。しかしながら、実験の結果、駆動スジ汚れは低温低湿環境よりも高温高湿環境の方が、駆動スジ汚れが発生しやすいことがわかった。これは、高温高湿環境の方が、駆動スジ物質の粘性や付着性が上がり、クリーニングブレードのニップ下流側に蓄積し易いためと考えられる。上記のように、設置環境によっては駆動スジ物質の蓄積が少ないなどの結果も得られている。さらに、駆動スジ物質がクリーニングブレードニップ下流部に蓄積し易い条件としては、実施例１のように一度に多数の印刷を実施した場合に加え、いままでに印刷した印刷枚数の総枚数（つまり印刷履歴）によっても駆動スジ汚れの発生レベルは異なる。印刷履歴が多い程駆動スジ汚れの発生のし易さが増すことが確認されている。
【００８４】
そこで、本実施例は、使用環境や印刷枚数の総枚数に応じて、実施例１に示した、対策シーケンスの適応の有無を変えることを特徴とする。図１２に実施例２の画像形成装置を示す。環境検知手段９を備えること以外は、実施例１の画像形成装置と同じである。環境検知手段９は、画像形成装置の使用環境（温度、湿度）を検知することができる。
【００８５】
はじめに、使用環境と駆動スジ汚れの発生について実験を行う。実験条件は、実施例１と同じ条件とし、印刷枚数は１０００枚、７５０枚、５００枚、２５０枚とする。また、印刷終了後、駆動スジレベル確認までの待機時間を１２時間にて比較を行う。また使用環境としては、高温高湿環境として３０度８０％、中心環境として２０度５０％、低温低湿環境として１０度２０％で行った。その結果を表６に示す。表６に示すように、中心環境（２０度５０％）と比較して低温低湿環境においては駆動スジ汚れ発生レベルがよい結果となった。試験終了後にクリーニングブレードなどを観察すると、低温低湿環境のように駆動スジ汚れ発生レベルが良いほど、駆動スジ物質の付着の形跡が薄く短く、量的にも非常に少ないことを確認した。これは、削れ粉などの微粉の粘性が温湿度条件で変化し、低温低湿環境の方が駆動スジ物質の量が少なくなることを表していると考える。
【００８６】
【表６】
2011034063.tif 000008
【００８７】
次に、印刷履歴と駆動スジ発生レベルについて確認を行う。実験条件は、１枚間欠印刷を駆動スジ評価を行う前に、各々所定の印刷枚数の印刷を実施し（本実施例では、行わない、５００枚、１０００枚の３種類）、印刷後１２時間待機させクリーニングブレードの歪み量を静止状態に戻した状態のものを用いて検討を行った。その結果を表７に示す。表７に示すように、印刷履歴の多い状態（履歴０枚より履歴５００枚、履歴５００枚より履歴１０００枚）において駆動スジ汚れの発生は顕著になる。印刷履歴がない状態に比べ、１０００枚の印刷履歴のある物は、例えば「△」レベルの発生枚数が、履歴０枚の５００枚に対し履歴１０００枚は２５０枚と発生枚数に明確な差を確認した。これは、印刷履歴がある場合、クリーニングブレード近傍には既に感光ドラムの削れ粉や現像剤の外添剤の微粉などが回収され、駆動スジ物質となり得る微粉の存在量が多いためと考えられる。
【００８８】
【表７】
2011034063.tif 000009
【００８９】
以上のように、使用環境や印刷履歴より、実施例１のシーケンスの最適化を実施した結果が、表８になる。表８において、「なし／なし／１０分」といった記載は、印刷履歴が０枚／印刷履歴５００枚／印刷履歴１０００枚のそれぞれのシーケンス発動時間を示した物である。「なし／なし／１０分」は印刷履歴０枚と印刷履歴５００枚は駆動スジ汚れ対策シーケンスを行わず、印刷履歴１０００枚の場合にのみ１０分後にシーケンスを発動させることを示している。そこで、実施例１と、本実施例２の条件での駆動スジ汚れの発生レベルを比較すると、表９のようになる。本実施例２と実施例１とでは、実施例２のシーケンスを用いた場合の駆動スジ発生レベルが良い。実施例１においても、全ての環境条件・通紙履歴条件下で「△×」レベル以内に収まっているものの、高温高湿環境下では若干悪化傾向に有ることがわかった。実施例１で説明した印刷枚数のみの条件によるシーケンス発動時間では、使用環境によっては中心環境に対し、駆動スジレベルの悪化を招いてしまう場合がある。したがって、実施例２では、使用環境や使用直前の印刷履歴などの駆動スジを悪化させ得る情報に基づいて最適化することで、効果を得るために必要となるシーケンスの適正化を図ることが可能となった。
【００９０】
【表８】
2011034063.tif 000010
【００９１】
【表９】
2011034063.tif 000011
【００９２】
本実施例を、図６に示す流れ図を用いて説明する。
【００９３】
図６において、電源オン後、印刷待機動作状態６０１から、ＰＣなどから印刷信号が送信され受信したところで、印刷準備動作へ移行する。印刷準備動作６０２では定着装置のプレヒートや転写装置の抵抗検出、環境センサー（環境検出手段）などによる環境検知がそれにあたる。一連の印刷準備動作が終了し印刷が可能と判断された場合、印刷動作へ移行する。印刷動作６０３では、給紙装置などから記録材が供給されつつ、感光ドラムへ帯電、露光、現像、転写、定着行程が実行される。また本実施例では、プリンタ本体のＣＰＵ内に過去に印刷された総積算枚数（印刷履歴）である印刷積算枚数（印刷情報受信数）を記憶させておく。本実施例で、ＣＰＵ８が、印刷積算枚数を記憶する記憶手段となっているが、ＣＰＵ以外の不揮発性メモリに記憶させてもよい。
【００９４】
さらに、印刷動作が始まると当該印刷工程の印刷枚数（今回の画像形成ジョブの画像形成枚数）をプリンタのＣＰＵなどでカウントする。
【００９５】
一連の印刷動作の命令要求に対しすべての印刷が終了した時点で、印刷終了動作６０４を行い、最終的には印刷待機動作状態６０１に移行する。
【００９６】
本実施例では、印刷終了動作の後、環境センサーによる環境検出値から得られる使用環境条件、ＣＰＵ内の印刷積算枚数から得られる使用履歴条件、当該印刷工程の印刷枚数のカウンタ値から得られる印刷枚数、等の使用条件６０５から、シーケンス発動までの時間を決定する。本実施例の場合は場合分けが複雑であるため、シーケンステーブル６０６を用意し、シーケンステーブルと検出条件とを照合することで最適条件を決定する。シーケンス発動時間を決定後、当該印刷工程の印刷枚数を印刷積算枚数に加算する。最適条件を検出後、所望のシーケンス発動時間になるまで休止６０７を実施する。休止期間中は、感光ドラムの回転駆動は停止する。所定のシーケンス発動時間の後に、駆動スジ汚れ対策動作６０８を発動する。最終的には印刷待機動作状態へ戻る。
【００９７】
例えば、本実施例２では表８にあるシーケンスの発動時間で効果が得られた。シーケンステーブル６０６とは表８に示すような条件テーブルである。一例として、使用環境条件が３０℃８０％、使用履歴条件としての印刷積算枚数が５００枚、当該印刷工程の印刷枚数のカウンタ値が３００枚の場合、表８よりシーケンス発動時間は「２０分」と決定される。
【００９８】
以上説明したように、使用環境や使用履歴情報に応じて駆動スジ対策制御の開始タイミングを変えたとしても、同様な対策効果を得ることができることを確認した。具体的には、温湿度条件が低温低湿から高温高湿になるほど、駆動スジ物質の蓄積量は早く多くなる傾向を示す。これは、クリーニングブレードの温度特性により高温になるほど柔らかくなる。その結果、クリーニングブレードの印刷工程に対する歪み量が早く大きくなることによる影響である。また、駆動スジ物質は微粉で有ることを述べた。そのため、吸湿の影響から駆動スジ物質としての粘性を高めてしまい、付着性とともに蓄積性が高くなることによる影響である。そこで、温度が高いほど、シーケンス発動時間を長くする、又は温度が高いほど、シーケンス発動時間を長くするようにすると、駆動スジ汚れの発生レベルを良くすることができる。また、使用履歴が多いほど駆動スジ物質が蓄積しやすいことが解かった。
【００９９】
そこで、使用履歴が多いほど、シーケンス発動期間を長くするようにすると、駆動スジ汚れの発生レベルを良くすることができる。
【０１００】
また、本実施例では、使用履歴として積算印刷枚数をカウントしたがこれに限られるものではない。その他、クリーニングブレードの駆動スジ物質の蓄積量に関連するものであればよく、例えば感光ドラム１の積算回転数をカウントしてもよい。
【０１０１】
上記の理由から、さらなる劣悪な使用条件で使われた場合であっても、本実施例で説明したシーケンスを導入することで、使用環境にとらわれない安定した画像を得ることが可能となる。
【０１０２】
実施例３
上記実施例１は、印刷待機期間中に感光ドラムを回転させることで、駆動スジ汚れに伴う画像不良の発生を低減させることができた。しかしながら、実施例１で提案したシーケンスでは、駆動スジ汚れの発生を低減はできたものの、軽微に発生をしてしまう場合がある。
【０１０３】
図１０に、シーケンスが実施された場合の１０００枚印刷後の歪みの緩和を示す。待機時間４５分の所で、歪み量が一旦大きくなっているのはシーケンスの実行によるものである。シーケンスを実施した後に次の印刷命令が到達するまでの間についても、クリーニングブレードの歪みの緩和は続いている。図１１（ｃ）に示すように、駆動スジ汚れ対策シーケンスを実施した際にクリーニングブレードから剥離・落下した駆動スジ物質Ｔ５に対し、引き続き歪みが緩和していく。そのため、クリーニングブレードに付着した駆動スジ物質の付着量が極端に多い場合、再度多量の駆動スジ物質の剥離・落下Ｔ６が発生する場合がある。
【０１０４】
そこで、本実施例は、直前の印刷条件に応じて印刷待機期間に駆動スジ物質をクリーニングブレード上から大量に剥離、落下しないようにする。そのため、直前の印刷条件に応じて駆動スジ物質の剥離、落下量を低減するための、感光ドラムの駆動を実施する回数を、複数回実施する。そして、それぞれの発動までの時間タイミングを印刷条件によって変化させることを特徴とする。即ち、画像形成を終了して感光ドラムをの回転を一旦停止し、停止から次の画像形成ジョブが入力されるまでの間に、感光ドラムの回転及び停止を複数回行なっている。
【０１０５】
はじめに、実施例１について説明を行う。前記実施例１でも説明したように、従来例に比べ、直前の印刷条件に応じてシーケンスを発動させことで、実施例１の効果は確実にあることが分かった。また、改善効果は従来例の「××」レベルを発生させる駆動スジ汚れ物質を分散させることで、「△×」レベルまでに向上できたと説明した。
【０１０６】
そこで、実施例１の表３を元に駆動スジ汚れの発生レベルが「○△」又は「○△」よりも良化するようにシーケンスの発動までの時間と、回数を適正化する。その結果を表１０に示す。表１０について説明する。例えば直前の印刷枚数が７５０枚の場合、駆動スジ汚れ対策シーケンスの実施が２回であり、それぞれの発動タイミングが直前の印刷が終了してから、２０分後に実施する場合と、５０分後に実施する。このシーケンスによって、駆動スジ汚れの発生レベルを「○△」に抑えることができる。表１０において、各印刷枚数においてシーケンスの実施回数と発動までの時間は直前の印刷枚数に応じて変わる。表１０に示すように印刷枚数が多いほど実施回数も増加する。また、駆動スジ汚れ対策シーケンスの発動までの時間もおのおので異なることが特徴で、クリーニングブレードの歪み方によって、歪みの緩和の時間にも差があり、駆動スジ物質の発生についても差があることを示している。
【０１０７】
【表１０】
2011034063.tif 000012
【０１０８】
表１０に示す駆動スジ汚れ対策シーケンスにて、効果確認を行った結果を表１１に示す。実験条件は、実施例１と同様に、各枚数を間欠印刷にて実施した後、１２時間放置した結果である。その結果、２５０枚、５００枚は実施例１同様発生無しである「○」の結果。７５０枚と１０００枚についても、発生レベルが非常に軽微である「○△」という結果となった。
【０１０９】
【表１１】
2011034063.tif 000013
【０１１０】
本実施例を、図７に示す流れ図を用いて説明する。
【０１１１】
図７において、電源オン後、印刷待機動作状態７０１から、ＰＣなどから印刷信号が送信され受信したところで、印刷準備動作７０２へ移行する。定着装置のプレヒートや転写装置の抵抗検出、環境センサーなどによる環境検知がそれにあたる。一連の印刷準備動作が終了し印刷が可能と判断された場合、印刷動作７０３に移り、給紙装置などから記録材が供給されつつ、感光ドラムへ帯電、露光、現像、転写、定着行程が実行される。
【０１１２】
またこのとき、印刷枚数がどの程度行われたかをプリンタのＣＰＵなどでカウントする。
【０１１３】
一連の印刷動作７０３の命令要求に対しすべての印刷が終了した時点で、印刷終了動作７０４を行い、最終的には印刷待機状態７０１に入る。
【０１１４】
本実施例では、印刷終了動作７０４の後、印刷枚数のカウンタ値から、シーケンス発動までの時間と回数をシーケンステーブル７０６から検出し、各条件に従った休止時間７０７後に感光ドラムを微動７０８させる。そして、シーケンステーブルから得られた回数、感光ドラム１の微動７０８を繰り返す７０９。
【０１１５】
所望の駆動スジ汚れ対策シーケンス７０５を実行した後、最終的には印刷待機状態へ戻る７１０。
【０１１６】
以上説明したように、クリーニングブレードのニップ下流側に付着、蓄積する、感光ドラムの削れ粉や現像剤の外添剤などの微粉が、クリーニングブレードの歪みの緩和と共に剥離、落下したものが帯電ローラに付着し帯電不良画像を発生する。この帯電不良画像について、直前の印刷条件に応じて、印刷休止期間後に微動させる回数と、微動までの休止時間を変化し、クリーニングブレードの歪みが十分に緩和される前に駆動スジ物質を剥離、落下させる。これにより、駆動スジ汚れによる帯電不良の発生レベルを低減することが可能となった。
【０１１７】
本実施例で示した内容は、クリーニングブレードが印刷動作によって感光ドラム駆動方向に歪められ、印刷動作終了後のクリーニングブレードの歪みが緩和される行程に伴い発生する駆動スジ汚れを低減するための内容である。本実施例の内容としては、おのおのの枚数のみに相関性を持たせ駆動スジ汚れ対策シーケンスの適応回数と適応タイミングを変化させることについて説明を行った。しかしながら、これに限られたものではない。例えば実施例２で説明したような、使用環境条件や積算印刷枚数などの条件によって、駆動スジ汚れ対策シーケンスを変化させることは、さらなるレベルアップや効果の安定性の向上といった面から、有効である。例えば、高温度・高湿度であった場合、駆動スジ汚れ物質は短時間に蓄積、または、多く蓄積することがわかっている。そのためシーケンス発動時間を短くしさらに回数を増やすようにする。また同様に、例えば、積算印刷枚数が多い場合、駆動スジ物質は短時間に蓄積、または、多く蓄積することがわかっているためシーケンス発動時間を短くしさらに回数を増やすようにする。
【符号の説明】
【０１１８】
１        感光ドラム
２        帯電ローラ（帯電装置）
３        露光装置
４        現像装置
５        転写装置
６        クリーニング装置
６０      クリーニングブレード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2011034063.tif 000021
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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