(57)【要約】【課題】厚鋼板のような多サイズ・多品種の鋼板を製造する際に、大幅な圧延能率向上効果を得ることが可能な、厚鋼板の製造設備および複数の厚鋼板の同時製造方法を提供する。【解決手段】圧延機１及び制御冷却装置２を有する厚鋼板の熱間圧延ラインにおいて、圧延機１の上流側に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置３と、圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置４とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延機及び制御冷却装置を有する厚鋼板の熱間圧延ライン上の前記圧延機の上流側に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置と、圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置とを備えていることを特徴とする厚鋼板の製造設備。
【請求項２】
２台の圧延機及び制御冷却装置を有する厚鋼板の熱間圧延ライン上の前記２台の圧延機の間に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置と、圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置とを備えていることを特徴とする厚鋼板の製造設備。
【請求項３】
請求項１に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、
前記圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、
前記圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、引き続き前記温度調整装置を用いて、前記切断後の圧延材毎にそれぞれ異なる条件で順次加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、
前記圧延機のうち上流側の圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、上流側の圧延機で再び圧延を行った後、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行い、さらに下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【請求項６】
請求項２に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、
前記圧延機のうち上流側の圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行った後、下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、上流側の圧延機で再び圧延を行った後、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行い、さらに下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚鋼板のような多サイズ・多品種の鋼板を製造する上で好適な、厚鋼板の製造設備および複数の厚鋼板の同時製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
厚鋼板は、一般的にその用途に応じて様々なサイズ及び品種で製造されるため、それぞれ製品サイズや品種に応じて、適切な圧延条件及び熱処理条件が決定される。
【０００３】
通常、図５に示すように、１本のスラブ１１から１枚の圧延材（圧延終了材）１４が製造され、その圧延材から所定の枚数の製品１５が切断・採取される。よって、１本のスラブから複数の製品を採取するようにスラブの諸元を設計する段階において、目的とする製品サイズや品種により製品１５の採取パターンが制約を受ける。結果として、圧延時のスラブ単重が小さくなり、小さいスラブを個々に圧延するため圧延能率が低下する。また、製品の切断・採取時における四周切り捨て部の製品面積に占める割合が大きくなるため、製品歩留りも大幅に低下する。
【０００４】
これに対して、製品の切断・採取時の四周切り捨て部を少なくする方法としては、例えば非特許文献１に開示されるように、圧延時のロール開度を変化させて圧延時の平面形状制御を行う方法がある。しかしながら、非特許文献１に開示される方法を実施しても、実際には四周切り捨て部を完全に無くす事は出来ず、特に圧延時に非定常変形を生じる圧延材先尾端については、ある程度の切り捨て代を設けているのが実状である。
【０００５】
また、別の方法として、スラブ単重を大きくして同一スラブから異なるサイズ（板厚）・品種の厚鋼板を製造する方法もある。このような方法を用いる事により、従来方法では、図６（ａ）に示すように、小単重スラブでしか製造出来なかった製品も、図６（ｂ）に示すように、他の製品と組み合わせる事により大単重スラブ化する事が出来るので、特に圧延材先尾端部の切り捨て代１６が低減し、製品歩留りが大幅に向上する。
【０００６】
そして、同一スラブから異なるサイズの厚鋼板を製造する方法としては、例えば、特許文献１において、長尺スラブを用いて中間厚まで圧延した後に熱間切断機で切断し、切断後の個々の圧延材を圧延する方法が開示されている。また、特許文献２において、圧延材を熱間切断した後、切断後の圧延材を圧延材横送り装置によって別ラインに搬送する事により、小規模ミルで板厚の異なる厚鋼板を製造する方法が開示されている。
【０００７】
一方、同一スラブから異なる品種の厚鋼板を製造する方法としては、例えば、特許文献３において、仕上圧延後に熱間切断機を設け、切断後の個々の圧延材をそれぞれ異なる温度まで制御冷却する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭６０−６８１０２号公報
【特許文献２】特開２０００−１５８００７号公報
【特許文献３】特開平１１−３１９９０７号公報
【非特許文献】
【０００９】
【非特許文献１】「板圧延の理論と実際」、社団法人  日本鉄鋼協会、１９８４年、ｐ８２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前記特許文献１〜３に開示される方法は、何れもスラブ大単重化によって圧延能率及び製品歩留りの向上を図る事が可能である。
【００１１】
しかし、特許文献１の方法では、熱間切断後の圧延材の温度制御方法としては空冷待機又は保温カバー内で保温するのみであり、熱間切断後の圧延材の冷却方法としては空冷保持のみである。例えば、仕上圧延温度が極めて低い温調圧延材（圧延途中で温度調整が必要な圧延材）などでは、仕上圧延時間よりも圧延途中の空冷待機時間の方が長くなる場合があるため、上記のように熱間切断後の圧延材の冷却方法が空冷待機のみの場合には空冷時間が能率阻害要因となり、スラブ大単重化による圧延能率向上効果が得られない。特許文献２についても同様であり、加えて、別ラインを併設する事も圧延ラインのレイアウトや設備投資の面で困難な場合が多い。
【００１２】
また、特許文献３については、図７にプロセスフロー（縦軸を板厚、横軸を時間として示したもの）を示すように、熱間切断を行う事により、熱間切断後圧延材（圧延材Ａ）と熱間切断後圧延材（圧延材Ｂ）との圧延後の制御冷却条件を変更する方法については述べられているものの、こちらも温調圧延材における圧延途中での温度調整方法については規定していない。よって、例えば、制御冷却のみの熱間切断後圧延材（圧延材Ａ）と、温調圧延＋制御冷却を行う熱間切断後圧延材（圧延材Ｂ）とを同時に圧延する場合において、特許文献３の方法を適用する際には、図８に示したプロセスフローのように、熱間切断後に温度調整のために熱間切断後圧延材（圧延材Ｂ）の空冷待機時間を長く要するため、空冷待機による圧延空き時間が発生する。そのため、結果としてスラブ大単重化による圧延能率向上のメリットが得られない。よって、特許文献３の実施例に記載されるような、圧延後の制御冷却条件のみが大きく異なる複数の厚鋼板を組み合わせて大単重化する事は可能であるものの、圧延時の圧延仕上温度が大きく異なる複数の厚鋼板を組み合わせて大単重化する事は、能率上、極めて困難である。
【００１３】
以上のように、上記特許文献１〜３に記載される方法においては、温調時間が能率阻害要因となる事で、限定的な圧延能率向上効果しか得られない。
【００１４】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、厚鋼板のような多サイズ・多品種の鋼板を製造する際に、大幅な圧延能率向上効果を得ることが可能な、厚鋼板の製造設備および複数の厚鋼板の同時製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、上記特許文献１〜３に記載される方法では限定的な圧延能率向上効果しか得られないのは、熱間切断後の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置を有さないことに起因しており、そのような温度調整装置を設置することによって、大幅な圧延能率向上効果を得ることができるとの考えに至った。
【００１６】
上記の考え方に基づいて、本発明は以下の特徴を有している。
【００１７】
［１］圧延機及び制御冷却装置を有する厚鋼板の熱間圧延ライン上の前記圧延機の上流側に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置と、圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置とを備えていることを特徴とする厚鋼板の製造設備。
【００１８】
［２］２台の圧延機及び制御冷却装置を有する厚鋼板の熱間圧延ライン上の前記２台の圧延機の間に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置と、圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置とを備えていることを特徴とする厚鋼板の製造設備。
【００１９】
［３］前記［１］に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、前記圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【００２０】
［４］前記［１］に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、前記圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、引き続き前記温度調整装置を用いて、前記切断後の圧延材毎にそれぞれ異なる条件で順次加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【００２１】
［５］前記［２］に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、前記圧延機のうち上流側の圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、上流側の圧延機で再び圧延を行った後、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行い、さらに下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【００２２】
［６］前記［２］に記載の厚鋼板の製造設備を用いた複数の厚鋼板の同時製造方法であって、前記圧延機のうち上流側の圧延機により熱間切断装置で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を前記熱間切断装置で複数に切断し、前記切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行った後、下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、上流側の圧延機で再び圧延を行った後、前記温度調整装置を用いて加熱又は冷却を行い、さらに下流側の圧延機による圧延及び制御冷却を行うことを特徴とする複数の厚鋼板の同時製造方法。
【発明の効果】
【００２３】
本発明においては、厚鋼板のような多サイズ・多品種の鋼板を製造する際に、大幅な圧延能率向上効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態１（圧延機が１台の場合）における設備配置と圧延材の圧延状態を示す図である。
【図２】本発明の実施形態１におけるプロセスフローの一例を示す図である（冷却装置の場合）。
【図３】本発明の実施形態１におけるプロセスフローの他の例を示す図である（加熱装置の場合）。
【図４】本発明の実施形態２（圧延機が２台の場合）における設備配置と圧延材の圧延状態を示す図である。
【図５】圧延前のスラブと圧延終了材形状および製品採取位置を示す図である。
【図６】大単重スラブから異なるサイズ・品種の厚鋼板を製造する方法を用いた際の圧延終了材形状および製品採取位置を示す図である。
【図７】特許文献３における制御冷却条件変更方法を示す図である。
【図８】温調圧延材に対して特許文献３の方法を適用した場合の圧延状態を示す図である。
【図９】熱間切断装置を有するが温度調整装置は有さない圧延ラインで複数の厚鋼板を製造する際のプロセスフローを示す図である。
【図１０】図９のプロセスフローに対して、空冷温調時間が長い場合の圧延空き時間の発生状況を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
［実施形態１］
図１に、本発明の実施形態１における厚鋼板の製造設備を示す。
【００２７】
図１に示すように、この実施形態１においては、圧延機１及び制御冷却装置２を有する厚鋼板の熱間圧延ラインにおいて、圧延機１の上流側に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置３、及び圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置４を備えている。ここで、温度調整装置４は、例えば温調用急冷シャワーやソレノイド型誘導加熱装置などである。
【００２８】
そして、上記のように構成された厚鋼板の製造設備を用いて、大単重スラブを圧延機１により熱間切断装置３で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を熱間切断装置３で複数に切断し、切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、温度調整装置４を用いて加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことによって複数の厚鋼板の同時製造を行う。
【００２９】
その一例として、同一スラブから板厚と製造温度条件が異なる２枚の製品を同時に製造する場合について、その際の圧延材の圧延状態を図１に基づいて述べる。
【００３０】
ここで、２枚の製品（製品Ａ、製品Ｂ）は、それぞれ下記の如くとする。
【００３１】
製品Ａ：寸法２０ｍｍＴ×３５００ｍｍＷ×８０００ｍｍＬ、圧延仕上温度８５０℃、制御冷却狙い温度６００℃
製品Ｂ：寸法３０ｍｍＴ×３５００ｍｍＷ×１００００ｍｍＬ、圧延仕上温度７５０℃、制御冷却狙い温度４５０℃
【００３２】
そして、以下のような手順で製品Ａと製品Ｂを製造する。
【００３３】
（Ｓ１）先ず、図１（ａ）に示すように、スラブを圧延機１によって温度８５０℃以上で熱間切断可能な板厚（例えば５０ｍｍ）の圧延材１２まで圧延する。
【００３４】
（Ｓ２）次に、圧延材１２の切断前の平面形状を測定した後、図１（ｂ）に示すように、熱間切断装置３によって所定の切断位置にて圧延材１２を切断し、２枚の圧延材（先行圧延材１３Ａ、後行圧延材１３Ｂ）に分断する。
【００３５】
（Ｓ３）そして、図１（ｃ）に示すように、製品Ａを採取する先行圧延材１３Ａについては、圧延機１によって継続して圧延を行い、板厚２０ｍｍまで減厚した後、制御冷却装置２により６００℃まで冷却する。一方、製品Ｂを採取する後行圧延材１３Ｂについては、圧延機１によって先行圧延材１３Ａを圧延している間に、温度調整装置（冷却装置）４によって７５０℃まで冷却する。
【００３６】
（Ｓ４）そして、図１（ｄ）に示すように、先行圧延材１３Ａが圧延終了した直後に、圧延機１によって後行圧延材１３Ｂの圧延を開始し、板厚３０ｍｍまで減厚した後、制御冷却装置２によって４５０℃まで冷却する。
【００３７】
なお、上記（Ｓ１）〜（Ｓ４）におけるプロセスフロー（縦軸を板厚、横軸を時間として示したもの）を図２に示す。図２において、圧延材Ａは先行圧延材１３Ａであり、圧延材Ｂは後行圧延材１３Ｂである。
【００３８】
このようにして、先行圧延材１３Ａと後行圧延材１３Ｂの圧延及び冷却を同時に行うことにより、後行圧延材１３Ｂの圧延を遅滞無く開始する事が可能となり、製造条件に関わらず圧延能率を向上させる事が可能となる。
【００３９】
なお、上記では、熱間切断板厚を例えば５０ｍｍとしたが、温調圧延において温調圧延開始厚が指定されている場合には、その指定された温調圧延開始厚まで圧延した段階で熱間切断を行っても良い。何れにしても、熱間切断装置３の切断可能厚以下であれば切断タイミングに制約は無いので、製造する複数厚鋼板の製造条件に応じて、適切な熱間切断板厚を選定して切断を行う。
【００４０】
そして、上記では、温度調整装置４として冷却装置を用い、その冷却装置で後行圧延材１３Ｂの冷却を行ったが、温度調整装置４として加熱装置を用い、その加熱装置で後行圧延材１３Ｂの加熱を行うこともできる。
【００４１】
例えば、１台の圧延機１で複数の圧延材を圧延する際、切断後の空冷待機により、後から圧延される圧延材の温度が低温化してしまう場合がある。また、大単重スラブを圧延する際には圧延長が長くなるので、圧延材長手方向の温度差も大きくなる。
【００４２】
そこで、図３にプロセスフローを示すように、熱間切断装置３で切断した先行圧延材Ａと後行圧延材Ｂのうち、先行圧延材Ａを圧延している間に、温度調整装置４によって後行圧延材Ｂの加熱を行う。
【００４３】
このような方法により、後行圧延材Ｂについても狙いとする圧延仕上げ温度にて圧延を行う事が可能となる。
【００４４】
また、上記では、１本のスラブから板厚が全く異なる製品を製造しているが、熱間切断装置３で切断するサイズによっては、切断後に９０度転回して幅出し圧延を行う事により、板厚のみでなく板幅も異なる製品を製造する事が可能となる。
【００４５】
さらに、圧延材が完全に分断されている事から、圧延後の制御冷却やオンライン焼戻しのような熱処理条件も個別に設ける事が可能になるので、例えば、切断後の個々の圧延材を異なる熱処理条件で順次製造し、強度グレード等が全く異なる製品を１本のスラブから製造する事も可能となる。
【００４６】
すなわち、圧延機１により熱間切断装置３で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を熱間切断装置３で複数に切断し、引き続き温度調整装置４を用いて、前記切断後の圧延材毎にそれぞれ異なる条件で順次加熱又は冷却を行った後に、圧延及び制御冷却を行うことによって複数の厚鋼板の同時製造を行う。
【００４７】
なお、図１では、熱間切断装置３の上流側に温度調整装置４を設置しているが、その順序を逆にして、熱間切断装置３の下流側に温度調整装置４を設置してもよい。
【００４８】
このようにして、この実施形態１においては、熱間切断装置３に加えて圧延材の加熱又は冷却が可能な温度調整装置４を有しているので、熱間切断後の圧延材のうち１枚を圧延している間に別の圧延材の加熱又は冷却を行うことが出来る。これにより、温度調整に伴う待機時間が大幅に短縮され、先行圧延材の圧延終了後に直ちに後行圧延材の圧延を開始出来るため、圧延空き時間が生じず、圧延能率が大幅に上昇する。
【００４９】
ここで、比較のために述べるが、熱間切断装置３を有するが温度調整装置４は有さない場合は、熱間切断後の後行圧延材（圧延材Ｂ）の待機時間が短い時には、図９に示すように、効率的な圧延が可能である。しかし、先述のように、温調圧延材のような、熱間切断後の後行圧延材（圧延材Ｂ）の空冷待機時間が長い時には、図１０に示すように、空冷待機による圧延空き時間が発生するため、結果としてスラブ大単重化による圧延能率向上のメリットが得られない。
【００５０】
［実施形態２］
図４に、本発明の実施形態２における厚鋼板の製造設備を示す。
【００５１】
図４に示すように、この実施形態２においては、２台の圧延機（上流側に粗圧延機１ａ、下流側に仕上圧延機１ｂ）及び制御冷却装置２を有する厚鋼板の熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機１ａと仕上圧延機１ｂの間に、圧延途中の圧延材を切断する熱間切断装置３、及び圧延途中の圧延材の加熱又は冷却を行う温度調整装置４を備えている。ここで、温度調整装置４は、例えば温調用急冷シャワーやソレノイド型誘導加熱装置などである。
【００５２】
そして、上記のように構成された厚鋼板の製造設備を用いて、大単重スラブを粗圧延機１ａにより熱間切断装置３で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を熱間切断装置３で複数に切断し、切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き仕上圧延機１ｂによる圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、粗圧延機１ａで再び圧延を行った後、温度調整装置４を用いて加熱又は冷却を行い、さらに仕上圧延機１ｂによる圧延及び制御冷却を行うことによって複数の厚鋼板の同時製造を行う。
【００５３】
その一例として、同一スラブから板厚と製造温度条件が異なる２枚の製品を同時に製造する場合について、その際の圧延材の圧延状態を図４に基づいて述べる。
【００５４】
ここで、２枚の製品（製品Ａ、製品Ｃ）は、それぞれ下記の如くとする。
【００５５】
製品Ａ：寸法２０ｍｍＴ×３５００ｍｍＷ×８０００ｍｍＬ、圧延仕上温度８５０℃、制御冷却狙い温度６００℃
製品Ｃ：寸法１０ｍｍＴ×３５００ｍｍＷ×１００００ｍｍＬ、圧延仕上温度７５０℃、制御冷却狙い温度４５０℃
【００５６】
そして、以下のような手順で製品Ａと製品Ｃを製造する。
【００５７】
（Ｓ１１）先ず、図４（ａ）に示すように、スラブを粗圧延機１ａによって温度８５０℃以上で熱間切断可能な板厚（例えば５０ｍｍ）の圧延材１２まで圧延する。
【００５８】
（Ｓ１２）次に、圧延材１２の切断前の平面形状を測定した後、図４（ｂ）に示すように、熱間切断装置３によって所定の切断位置にて圧延材１２を切断し、２枚の圧延材（先行圧延材１３Ａ、後行圧延材１３Ｃ）に分断する。
【００５９】
（Ｓ１３）そして、図４（ｃ）に示すように、製品Ａを採取する先行圧延材１３Ａについては、仕上圧延機１ｂによって圧延を行い、板厚２０ｍｍまで減厚した後、制御冷却装置２により６００℃まで冷却する。一方、製品Ｃを採取する後行圧延材１３Ｃについては、粗圧延機１ａによって中間板厚（例えば板厚２５ｍｍ）まで減厚した後、温度調整装置（冷却装置）４によって７５０℃まで冷却する。
【００６０】
（Ｓ１４）そして、図４（ｄ）に示すように、仕上圧延機１ｂによって中間板厚から製品板厚１０ｍｍまで減厚した後、制御冷却装置２によって４５０℃まで冷却する。
【００６１】
このようにして、先行圧延材１３Ａと後行圧延材１３Ｃの圧延及び冷却を同時に行うことにより、後行圧延材１３Ｃの圧延を遅滞無く開始する事が可能となり、製造条件に関わらず圧延能率を向上させる事が可能となる。
【００６２】
さらに、圧延材が完全に分断されている事から、圧延後の制御冷却やオンライン焼戻しのような熱処理条件も個別に設ける事が可能になるので、例えば、切断後の個々の圧延材を異なる熱処理条件で順次製造し、強度グレード等が全く異なる製品を１本のスラブから製造する事も可能となる。
【００６３】
すなわち、粗圧延機１ａにより熱間切断装置３で切断可能な板厚まで圧延した圧延途中の圧延材を熱間切断装置３で複数に切断し、切断後の圧延材の内、先頭の圧延材は引き続き温度調整装置４を用いて加熱又は冷却を行った後、仕上圧延機１ｂによる圧延及び制御冷却を行い、他の圧延材の少なくとも１枚の圧延材は、粗圧延機１ａで再び圧延を行った後、温度調整装置４を用いて加熱又は冷却を行い、さらに仕上圧延機１ｂによる圧延及び制御冷却を行うことによって複数の厚鋼板の同時製造を行う。
【００６４】
なお、図４では、熱間切断装置３の上流側に温度調整装置４を設置しているが、その順序を逆にして、熱間切断装置３の下流側に温度調整装置４を設置してもよい。
【００６５】
そして、その他の点についても、上記の実施形態１と同様にすることができる。
【００６６】
このようにして、この実施形態２においては、２台の圧延機１ａ、１ｂと熱間切断装置３に加えて圧延材の加熱又は冷却が可能な温度調整装置４を有しているので、熱間切断後の圧延材のうち１枚を圧延している間に別の圧延材の圧延や加熱又は冷却を行うことが出来る。これにより、後行圧延材の圧延のための時間を短縮することができ、また、温度調整に伴う待機時間が大幅に短縮されて圧延空き時間が生じず、圧延能率が大幅に上昇する。
【００６７】
なお、以上説明した実施形態１、２では、熱間切断装置により圧延材を２分割することにより２枚の製品を同時に製造する場合について述べたが、３枚以上の製品を同時に製造することもできる。その場合、先頭の圧延材については実施形態１、２の説明における先行材と見做し、２番目以降の少なくとも１つの圧延材については実施形態１、２の説明における後行材と見做し、残りの圧延材についても適宜条件を選択すればよい。
【符号の説明】
【００６８】
１  圧延機
１ａ  粗圧延機
１ｂ  仕上圧延機
２  制御冷却装置
３  熱間切断装置
４  温度調整装置
１１  スラブ
１２  圧延材（熱間切断前の圧延材）
１３Ａ  先行圧延材
１３Ｂ  後行圧延材
１３Ｃ  後行圧延材
１４  圧延材（圧延終了材）
１５  製品
１６  圧延材先尾端部の切り捨て代
【図１】
2011183433.tif 000003
【図２】
2011183433.tif 000004
【図３】
2011183433.tif 000005
【図４】
2011183433.tif 000006
【図５】
2011183433.tif 000007
【図６】
2011183433.tif 000008
【図７】
2011183433.tif 000009
【図８】
2011183433.tif 000010
【図９】
2011183433.tif 000011
【図１０】
2011183433.tif 000012