(57)【要約】【課題】ラベル等が印刷されたシート状のワークに切込みや折れ線等を連続して加工するダイカットロール１を作製する際に、素材の無駄を最小限に抑制して作製する。【解決手段】本体部１１の取付け穴１５の雌ねじ部１６にシャフト１２のねじ軸部１７を螺合し、本体部１１の両端に小径のシャフト１２を結合し、耐摩耗性、じん性を有する機能素材とシャフト１２が別部材とされたダイカットロール１とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
受けロールとの間にシート状のワークを挿通させることで、前記ワークに切込み・折れ線を形成するダイカットロールにおいて、
筒面に加工刃が形成された中央ロールと、
前記中央ロールの端部にそれぞれ結合手段を介して取り付けられ前記中央ロールよりも小径のシャフトと
を備えたことを特徴とするダイカットロール。
【請求項２】
請求項１に記載のダイカットロールにおいて、
凹部及び凸部を互いに嵌合させることで、前記中央ロールと前記シャフトの軸芯を一致させる軸芯維持手段を備えた
ことを特徴とするダイカットロール。
【請求項３】
請求項１もしくは請求項２に記載のダイカットロールにおいて、
前記結合手段は、
前記中央ロールの端面に設けられる取付け穴と、前記取付け穴に形成された雌ねじ部と、前記シャフトの端部に形成された雄ねじ部とからなるねじ手段である
ことを特徴とするダイカットロール。
【請求項４】
請求項３に記載のダイカットロールにおいて、
前記ねじ手段は、
ねじの巻き方向が一方と他方の前記シャフトで互いに逆方向とされている
ことを特徴とするダイカットロール。
【請求項５】
請求項３もしくは請求項４に記載のダイカットロールにおいて、
前記ねじ手段は、
前記雄ねじ部及び前記雌ねじ部の径が漸次変化するテーパ状のねじ部とされている
ことを特徴とするダイカットロール。
【請求項６】
請求項１もしくは請求項２に記載のダイカットロールにおいて、
前記結合手段は、
前記中央ロールの端面に設けられる取付け穴と、
前記シャフトの端部に形成され前記取付け穴に嵌合する嵌合部と、
前記取付け穴と前記嵌合部とに亘り設けられ前記取付け穴及び前記嵌合部の相対移動を規制するキー手段とを備えた
ことを特徴とするダイカットロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベル等が印刷されたシート状のワークに切込みや折れ線等を連続して加工するダイカットロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
ラベル等が印刷されたシート状のワーク、例えば、印刷シートが台紙に貼り付けられたワークに対し、印刷シートのラベル等の部位の周囲に切込みを入れる加工装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。ラベル等の部位の周囲に切込みを入れる加工装置には、ダイカットロールと受けロールであるアンビルロールが備えられている。
【０００３】
ダイカットロールは、本体部と本体部の両端に設けられた小径のシャフトとで構成され、ダイカットロールの本体部の表面にはラベル等を打ち抜くための抜き刃が形成されている。そして、ロールの軸間距離が所定の隙間に保たれた状態でダイカットロールの本体部とアンビルロールの間にワークを挿通させることで、印刷シートのラベル等の部位の周囲に切込みが入れられるようになっている。
【０００４】
ダイカットロールは、ワークを挿通させるために駆動手段に連結されて駆動回転され、アンビルロールはダイカットロールの駆動回転に伴って連れ周りするようになっている。このため、ダイカットロールの本体部の端部には小径のシャフトが一体に形成され、駆動手段に連結されるための動力伝達機構（歯車等）がシャフトに取り付けられる。
【０００５】
ダイカットロールは、耐久性が求められるため、ダイス鋼やハイス鋼、あるいは、超硬合金が用いられている。そして、シャフトと共に本体部が加工され、本体部とシャフトが一体状態のダイカットロールが作製されている。一体に作製されていることにより、本体部とシャフトの軸芯精度を保つことができ、印刷シートだけに切込みを入れることができる。
【０００６】
しかし、ダイカットロールの本体部の径に対しシャフトの径は約半分程度であるが、ダイカットロールを作製するためには、本体部を作製するために必要な径で、シャフトを含めた長さ分の鋼材を準備する必要があった。このため、素材に対して無駄になる部分が生じ、耐久性の高い鋼材を使用することと相俟って、ダイカットロールの作製にはコストが嵩んでいるのが現状であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−６６４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、素材の無駄を最小限に抑制して作製することができるダイカットロールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための請求項１に係る本発明のダイカットロールは、受けロールとの間にシート状のワークを挿通させることで、前記ワークに切込み・折れ線を形成するダイカットロールにおいて、筒面に加工刃が形成された中央ロールと、前記中央ロールの端部にそれぞれ結合手段を介して取り付けられ前記中央ロールよりも小径のシャフトとを備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項１に係る本発明では、結合手段を介して中央ロールの両端部に小径のシャフトを取り付けたので、中央ロールの部位にだけに機能素材を適用し、シャフトの部位には機能素材とは別の小径の素材を適用することができる。このため、素材の無駄を最小限に抑制してダイカットロールを作製することが可能になる。
【００１１】
そして、請求項２に係る本発明のダイカットロールは、請求項１に記載のダイカットロールにおいて、凹部及び凸部を互いに嵌合させることで、前記中央ロールと前記シャフトの軸芯を一致させる軸芯維持手段を備えたことを特徴とする。
【００１２】
請求項２に係る本発明では、軸芯維持手段の凹部及び凸部を互いに嵌合させることで中央ロールとシャフトの軸芯を一致させることができ、中央ロールとシャフトを別体にしても互いの軸芯を維持することができる。
【００１３】
また、請求項３に係る本発明のダイカットロールは、請求項１もしくは請求項２に記載のダイカットロールにおいて、前記結合手段は、前記中央ロールの端面に設けられる取付け穴と、前記取付け穴に形成された雌ねじ部と、前記シャフトの端部に形成された雄ねじ部とからなるねじ手段であることを特徴とする。
【００１４】
請求項３に係る本発明では、シャフトを中央ロールの端面に設けられた取付け穴に螺合することで、中央ロールの両端部に小径のシャフトを取り付けることができる。
【００１５】
また、請求項４に係る本発明のダイカットロールは、請求項３に記載のダイカットロールにおいて、前記ねじ手段は、ねじの巻き方向が一方と他方の前記シャフトで互いに逆方向とされていることを特徴とする。
【００１６】
請求項４に係る本発明では、ダイカットロールの駆動回転方向に対して両側のシャフトのねじの締まり方向を逆方向にすることができ、ダイカットロールが駆動回転された際に中央ロールに対してシャフトが緩むことがない。
【００１７】
また、請求項５に係る本発明のダイカットロールは、請求項３もしくは請求項４に記載のダイカットロールにおいて、前記ねじ手段は、前記雄ねじ部及び前記雌ねじ部の径が漸次変化するテーパ状のねじ部とされていることを特徴とする。
【００１８】
請求項５に係る本発明では、テーパ状のねじ部を介して中央ロールの両端部に小径のシャフトを取り付けることができ、取付け状態を強固に維持することができる。
【００１９】
また、請求項６に係る本発明のダイカットロールは、請求項１もしくは請求項２に記載のダイカットロールにおいて、前記結合手段は、前記中央ロールの端面に設けられる取付け穴と、前記シャフトの端部に形成され前記取付け穴に嵌合する嵌合部と、前記取付け穴と前記嵌合部とに亘り設けられ前記取付け穴及び前記嵌合部の相対移動を規制するキー手段とを備えたことを特徴とする。
【００２０】
請求項６に係る本発明では、シャフトの嵌合部を中央ロールの端面に設けられた取付け穴に嵌合し、キー手段により相対移動を規制することで、中央ロールの両端部に小径のシャフトを取り付けることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のダイカットロールは、素材の無駄を最小限に抑制して作製することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施例に係るダイカットロールを備えた加工装置の概略外観図である。
【図２】図１中の加工部の断面図である。
【図３】本発明の第１実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図４】本発明の第２実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図５】本発明の第３実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図６】本発明の第４実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図７】本発明の第５実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図８】本発明の第６実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図９】本発明の第７実施例に係るダイカットロールの分解側面図である。
【図１０】図９中のＸ−Ｘ線矢視図である。
【図１１】シャフトを連結した状態の要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１にはダイカットロールを用いてシート状のワークに加工を施している状態の斜視状況、図２には加工時の断面状態を示してある。
【００２４】
図に示すように、本実施例のダイカットロール１を備えた加工装置２では、ラベル等が印刷されたシート状のワーク３、例えば、印刷シートが台紙に貼り付けられたワーク３に対し、印刷シートのラベル等の部位の周囲に切込みを入れるための加工が施される。
【００２５】
切込みを入れるための加工は、ダイカットロール１と受けロールであるアンビルロール４の軸間距離を所定の隙間に保持し、中央ロールとしての本体部１１とアンビルロール４の間にシート状のワーク３を挿通させる。そして、ダイカットロール１を駆動回転させてダイカットロール１の筒面に備えられた加工刃としての抜き刃５によりワーク３のラベル等の部位の周囲に切込み６を入れる。
【００２６】
ダイカットロール１は、本体部１１と本体部１１の両端に設けられた小径のシャフト１２とで構成され、ダイカットロール１の本体部１１の筒面にはラベル等を打ち抜くための抜き刃５が形成されている。本体部１１の両端部にはベアラ１３が備えられ、ベアラ１３をアンビルロール４に当接させることにより、本体部１１とアンビルロール４の軸間距離が所定の隙間に保持される。
【００２７】
ダイカットロール１は、本体部１１と小径のシャフト１２とで構成されているので、異なる機能素材を用いることができる。例えば、本体部１１は耐摩耗性、じん性に優れたダイス鋼やハイス鋼を使用し、シャフト１２は炭素鋼を使用することができる。これにより、耐摩耗性やじん性に優れた高価なダイス鋼やハイス鋼の素材は本体部１１の長さ分を確保すればよく、素材のコストを大幅に低減することができる。
【００２８】
図３に基づいてダイカットロールの第１実施例を説明する。
【００２９】
図３には本発明の第１実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第１実施例のダイカットロール１Ａは、結合手段としてねじ結合を用いたねじ手段により本体部１１とシャフト１２が結合されている。
【００３０】
図に示すように、本体部１１の両端面には取付け穴１５が設けられ、取付け穴１５には雌ねじ部１６が形成されている。シャフト１２には雄ねじ部としてねじ軸部１７が形成され、取付け穴１５の雌ねじ部１６にねじ軸部１７を螺合することで本体部１１の両端にシャフト１２が結合される。つまり、雌ねじ部１６及びねじ軸部１７により結合手段をなすねじ手段が構成されている。
【００３１】
一方側（図中右側）のシャフト１２は駆動手段に連結されるための機構（歯車等）が取り付けられ、他方側（図中左側）のシャフト１２にはスラスト方向の一調整を行うための把持部１８が設けられている。一方側（図中右側）のシャフト１２のねじ手段のねじの巻き方向と他方側（図中左側）のシャフト１２のねじ手段のねじの巻き方向は互いに逆方向とされている。
【００３２】
一方側（図中右側）のシャフト１２と他方側（図中左側）のシャフト１２のねじ手段のねじの巻き方向を互いに逆方向としているので、ダイカットロール１Ａの駆動回転方向に対して両側のシャフト１２のねじの締まり方向を逆方向にすることができ、ダイカットロール１Ａが駆動回転された際に本体部１１に対してシャフト１２が緩むことがない。
【００３３】
特に、一方側（図中右側）のシャフト１２のねじの締まり方向をダイカットロール１Ａの駆動回転方向と逆方向にすることで、駆動力が伝わるシャフト１２の緩みを確実に抑制することができる。このことは、一方側（図中右側）のシャフト１２と他方側（図中左側）のシャフト１２のねじ手段のねじの巻き方向を同じにした場合でも、一方側（図中右側）のシャフト１２のねじの締まり方向をダイカットロール１Ａの駆動回転方向と逆方向に設定することで、駆動力が伝わるシャフト１２の緩みを確実に抑制することができる。
【００３４】
第１実施例のダイカットロール１Ａは、シャフト１２のねじ軸部１７を取付け穴１５に螺合することで、本体部１１に小径のシャフトを簡単に取り付けることができる。
【００３５】
尚、シャフト１２のねじ軸部１７を所定の状態で取付け穴１５に螺合した後、固定ねじ等の固定手段を用いてねじ軸部１７を取付け穴１５の所定位置に固定することも可能である。
【００３６】
図４に基づいてダイカットロールの第２実施例を説明する。
【００３７】
図４には本発明の第２実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第２実施例のダイカットロール１Ｂは、結合手段としてねじ結合を用いたねじ手段により本体部１１とシャフト１２が結合され、ねじ手段がテーパ状のねじとされている。このため、図３に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００３８】
図に示すように、本体部１１の両端面には取付け穴２１が設けられ、取付け穴２１は端面側が大径となるように、奥に向かって漸次径が小さくなっている。取付け穴２１には雌ねじ部２２が形成されている。シャフト１２には雄ねじ部としてねじ軸部２３が形成され、ねじ軸部２３は先端に向かって漸次径が小さくなっている。取付け穴２１の雌ねじ部２２にねじ軸部２３を螺合することで、テーパ状のねじ部を介して本体部１１の両端にシャフト１２が結合される。
【００３９】
第２実施例のダイカットロール１Ｂは、シャフト１２のねじ軸部２３を取付け穴２１に螺合することで、本体部１１に小径のシャフト１２を簡単に取り付けることができ、取付け状態を強固に維持することができる。
【００４０】
尚、上記実施例では、本体部１１とシャフト１２を結合した後、本体部１１及びシャフト１２を研削加工することが好ましい。結合した後に研削加工することで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を高精度に一致させることができる。また、上記実施例では、本体部１１とシャフト１２をねじで結合した例を挙げて説明したが、溶接や圧入等で結合することも可能である。
【００４１】
図５に基づいてダイカットロールの第３実施例を説明する。
【００４２】
図５には本発明の第３実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第３実施例のダイカットロール１Ｃは、図３に示した第１実施例のダイカットロール１Ａに対して軸芯維持手段を備えた構成とされている。このため、図３に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００４３】
図に示すように、取付け穴１５の周囲における本体部１１の両端面には凹部としての凹穴２５が形成されている。シャフト１２のねじ軸部１７の根元部位には凸部としてねじ軸部１７より径が大きい嵌合軸部２６が形成され、嵌合軸部２６は凹穴２５に嵌合自在とされている。本体部１１と凹穴２５の軸芯が一致して形成され、シャフト１２と嵌合軸部２６の軸芯が一致して形成されている。これにより、凹穴２５に嵌合軸部２６を嵌合させることにより、シャフト１２の軸芯と本体部１１の軸芯を一致させることができる（軸芯維持手段）。
【００４４】
第３実施例のダイカットロール１Ｃは、凹穴２５と嵌合軸部２６を互いに嵌合させることで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を一致させることができ、本体部１１とシャフト１２を別体にしても簡単な取付けで、互いの軸芯を維持することができる。
【００４５】
図６に基づいてダイカットロールの第４実施例を説明する。
【００４６】
図６には本発明の第４実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第４実施例のダイカットロール１Ｄは、図３に示した第１実施例のダイカットロール１Ａに対して軸芯維持手段を備えた構成とされている。このため、図３に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００４７】
図に示すように、取付け穴１５の周囲における本体部１１の両端面には凹部としての凹状リング溝２８が形成されている。シャフト１２のねじ軸部１７の根元部位には凸部としてリング突起２９が備えられ、リング突起２９は凹状リング溝２８に嵌合自在とされている。本体部１１と凹状リング溝２８は軸芯が一致して形成され、シャフト１２とリング突起２９は同径とされている。これにより、凹状リング溝２８にリング突起２９を嵌合させることにより、シャフト１２の軸芯と本体部１１の軸芯を一致させることができる（軸芯維持手段）。
【００４８】
第４実施例のダイカットロール１Ｄは、凹状リング溝２８とリング突起２９を互いに嵌合させることで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を一致させることができ、本体部１１とシャフト１２を別体にしても簡単な取付けで、互いの軸芯を維持することができる。
【００４９】
図７に基づいてダイカットロールの第５実施例を説明する。
【００５０】
図７には本発明の第５実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第５実施例のダイカットロール１Ｅは、図４に示した第２実施例のダイカットロール１Ｂに対し、図５に示した第３実施例のダイカットロール１Ｃの軸芯維持手段を備えた構成とされている。このため、図４、図５に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００５１】
図に示すように、奥に向かって漸次径が小さくなる取付け穴２１の周囲における本体部１１の両端面には凹部としての凹穴２５が形成されている。先端に向かって漸次径が小さくなるねじ軸部２３の根元部位には凸部としてねじ軸部２３より径が大きい嵌合軸部２６が形成され、嵌合軸部２６は凹穴２５に嵌合自在とされている。本体部１１と凹穴２５の軸芯が一致して形成され、シャフト１２と嵌合軸部２６の軸芯が一致して形成されている。これにより、凹穴２５に嵌合軸部２６を嵌合させることにより、シャフト１２の軸芯と本体部１１の軸芯を一致させることができる（軸芯維持手段）。
【００５２】
第５実施例のダイカットロール１Ｅは、凹穴２５と嵌合軸部２６を互いに嵌合させることで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を一致させることができ、本体部１１とシャフト１２を別体にしても取付け状態を強固にして、互いの軸芯を維持することができる。
【００５３】
図８に基づいてダイカットロールの第６実施例を説明する。
【００５４】
図８には本発明の第６実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面を示してある。第６実施例のダイカットロール１Ｆは、図４に示した第２実施例のダイカットロール１Ｂに対し、図６に示した第４実施例のダイカットロール１Ｄの軸芯維持手段を備えた構成とされている。このため、図４、図６に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００５５】
図に示すように、奥に向かって漸次径が小さくなる取付け穴２１の周囲における本体部１１の両端面には凹部としての凹状リング溝２８が形成されている。先端に向かって漸次径が小さくなるねじ軸部２３の根元部位には凸部としてシャフト１２と同径のリング突起２９が備えられ、リング突起２９は凹状リング溝２８に嵌合自在とされている。本体部１１と凹状リング溝２８は軸芯が一致して形成され、シャフト１２とリング突起２９は同径とされている。これにより、凹状リング溝２８にリング突起２９を嵌合させることにより、シャフト１２の軸芯と本体部１１の軸芯を一致させることができる（軸芯維持手段）。
【００５６】
第６実施例のダイカットロール１Ｆは、凹状リング溝２８とリング突起２９を互いに嵌合させることで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を一致させることができ、本体部１１とシャフト１２を別体にしても取付け状態を強固にして、互いの軸芯を維持することができる。
【００５７】
図９から図１１に基づいてダイカットロールの第７実施例を説明する。
【００５８】
図９には本発明の第７実施例に係るダイカットロールの本体部とシャフトを分解した状態の側面、図１０には本体部の端面側を示した状態、図１１には本体部にシャフトを連結した状態を示してある。第７実施例のダイカットロール１Ｇは、図５に示した第３実施例のダイカットロール１Ｃに対し、本体部１１とシャフト１２の相対移動を規制するキー手段を備えた構成とされている。このため、図５に示した部材と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００５９】
図に示すように、ダイカットロール１Ｇは、シャフト１２の嵌合軸部２６（嵌合部）に軸部キー溝３１が形成され、シャフト１２の外周側に軸部キー溝３１に連続するシャフトキー溝３２が形成されている。本体部１１の取付け穴１５の凹穴２５の外周側にはキー穴３３が形成されている。キー穴３３の位置は、ねじ軸部１７（嵌合部）が雌ねじ部１６に所定状態に螺合し、嵌合軸部２６が凹穴２５に嵌合した状態で、軸部キー溝３１に略一致する位置に形成されている。
【００６０】
軸部キー溝３１との境界部におけるシャフトキー溝３２にはねじ穴３４が形成され、ねじ穴３４にはキャップスクリュー３６が螺合自在とされる。キー３５が所定位置（軸部キー溝３１とキー穴３３の位置）に挿入された後、ねじ穴３４にキャップスクリュー３６を螺合することで、キー３５が所定位置に固定される。
【００６１】
シャフト１２のねじ軸部１７を取付け穴１５に螺合し、凹穴２５と嵌合軸部２６を互いに嵌合することで、本体部１１にシャフト１２を連結する。この状態で、キー穴３３の位置と軸部キー溝３１の位置を合致させる。
【００６２】
シャフトキー溝３２にキー３５を挿入し、軸部キー溝３１とキー穴３３に亘りキー３５を嵌合し、キャップスクリュー３６によりキー３５を固定する。これにより、キー３５が軸部キー溝３１とキー穴３３とに亘って嵌合し、相対回転位置が固定された状態で本体部１１とシャフト１２が連結される。
【００６３】
第７実施例のダイカットロール１Ｇは、ねじ軸部１７を取付け穴１５に螺合し、凹穴２５と嵌合軸部２６を互いに嵌合し、軸部キー溝３１とキー穴３３とに亘ってキー３５を嵌合して固定することにより、相対回転位置が固定された状態で本体部１１とシャフト１２を連結することができる。
【００６４】
尚、キー３５を用いて本体部１１とシャフト１２の相対位置を規制する構成は、ねじによる連結の他に、圧入による連結に適用することができる。この場合、テーパキー等を用いることで、本体部１１とシャフト１２の軸方向の相対位置と回転方向の相対位置を規制することができる。
【００６５】
上述したダイカットロール１は、本体部１１の両端部に小径のシャフト１２を取り付けたので、本体部１１の部位だけに耐摩耗性やじん性を有する機能素材（ダイス鋼やハイス鋼、あるいは、超硬合金）を適用し、シャフト１２の部位には機能素材とは別の小径の素材（炭素鋼等）を適用することができる。このため、刃物として必要な耐摩耗性、じん性に優れた高価な機能素材の使用を必要最小限に抑え、素材の無駄を最小限に抑制してダイカットロール１を作製することが可能になる。
【００６６】
また、凹部及び凸部を互いに嵌合させることで、本体部１１とシャフト１２の軸芯を一致させることができ、本体部１１とシャフト１２を別体にしても互いの軸芯が一致した状態を維持することができる。
【００６７】
従って、ラベル等が印刷されたシート状のワークに切込みや折れ線等を連続して加工するダイカットロール１を作製する際に、素材の無駄を最小限に抑制して作製することができ、コストを大幅に低減することが可能になる。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明は、ラベル等が印刷されたシート状のワークに切込みや折れ線等を連続して加工するダイカットロールの産業分野で利用することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１  ダイカットロール
２  加工装置
３  ワーク
４  アンビルロール
５  抜き刃
６  切込み
１１  本体部
１２  シャフト
１３  ベアラ
１５、２１  取付け穴
１６、２２  雌ねじ部
１７、２３  ねじ軸部
１８  把持部
２５  凹穴
２６  嵌合軸部
２８  凹状リング溝
２９  リング突起
３１  軸部キー溝
３２  シャフトキー溝
３３  キー穴
３４  ねじ穴
３５  キー
３６  キャップスクリュー
【図１】
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【図２】
2011011284.tif 000004
【図３】
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【図４】
2011011284.tif 000006
【図５】
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【図６】
2011011284.tif 000008
【図７】
2011011284.tif 000009
【図８】
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【図９】
2011011284.tif 000011
【図１０】
2011011284.tif 000012
【図１１】
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