(57)【要約】【課題】ペースト状材料中の粒子を均一に分散させるロールミル装置において、ペースト状材料の膜厚が非常に薄膜であっても十分な掻き出しができ、生産性を向上させることができるロールミル装置を提供する。【解決手段】ブレード装置４４は、一対の寄せブレード４７と、掻取りブレード４８とで、構成され、一対の寄せブレード４７の先端に接合されている弾性体とエプロンロール表面とが押し当てられ、寄せブレード４７は、エプロンロール外周面に沿って下方に傾斜させられている。このようにすれば、寄せブレード４７と接触したペースト状材料２００は、その寄せブレード４７の傾斜に沿って中央側に集積される。これより、エプロンロール２４の中央においてペースト状材料２００の膜厚ｔが通常よりも増加するため、掻取りブレード４８によって効果的にペースト状材料２００を掻き取ることができ、生産性が向上する。【選択図】図１１
2011025142.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一軸心回りの回転可能な円柱状の始点ロールと、該始点ロールと平行な軸心回りに回転可能な円柱状の終点ロールと、該始点ロールと終点ロールとの間に介挿されて各ロールと平行な軸心回りの回転可能な少なくとも１つ以上の円柱状の中間ロールと、前記終点ロールの外周面に移行したペースト状材料を掻き取るブレード装置とを、備えるロールミル装置であって、
前記ブレード装置は、前記終点ロールの外周面に付着したペースト状材料を該終点ロールの軸心方向へ寄せる寄せブレードと、該寄せブレードによって寄せられたペースト状材料を掻き取る掻取りブレードとで、構成され、
前記寄せブレードの先端縁には、前記終点ロールに接触する弾性体が該先端縁に沿って接合されていることを特徴とするロールミル装置。
【請求項２】
前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向において前記掻取りブレードと近接する側の端部に向かうに従って、該終点ロールの外周面の回転方向に沿って下方に傾斜させられていることを特徴とする請求項１のロールミル装置。
【請求項３】
前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向の両端側に別体でそれぞれ配置され、
前記掻取りブレードは、前記終点ロールの外周面上において前記寄せブレードよりも下流側に位置し、且つ該終点ロールの周方向において両端部が該寄せブレードの該掻取りブレードと隣接する側の端部と重なるように配置されていることを特徴とする請求項２のロールミル装置。
【請求項４】
前記掻取りブレードの前記終点ロールの軸心方向における長さは、該終点ロールの軸心方向の長さに対して１／３以下に設定されることを特徴とする請求項３のロールミル装置。
【請求項５】
前記寄せブレードが傾斜させられる鉛直方向の高さは、前記終点ロールのロール半径に対して１／３以下に設定されることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１つのロールミル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペースト状材料中の粒子を均一に分散させるロールミル装置に係り、特に、粒子径の小さな微粒子を均一にペースト化する際の生産性向上に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば、絶縁ペースト、導電性ペースト、蛍光体ペースト、ガラスペースト等の電子ペースト、自動車電装用セラミックや電子基板用セラミック等のファインセラミックス、プリンタ用インク、磁器色付け用無機顔料、漆等の顔料・インク類、イカ墨液や軟膏等の医薬品などを製造するに際して、ペーストや粘性流体等の混練や分散等の目的で複数本のロールを供えた三本ロールミル装置等のロールミル装置が用いられている。
【０００３】
上記三本ロールミル装置は、互いに平行な軸心回りの回転可能に並設された相互間隔が極めて小さな３本の略円筒形のロール(始点ロール（フィードロール）、中間ロール（センターロール）、終点ロール（エプロンロール）)を備えたもので、始点ロール上に供給されたペースト状材料を終点ロール表面からブレード（スクレーパ）によって掻き取って回収するようになっている。それら３本のロールは、隣接するものの回転方向が相互に相違し、且つペースト状材料の供給側から回収側に向かって回転速度が高くなるように設定されている。
【０００４】
そのため、ペースト状材料を始点ロール上に供給すると、始点ロールおよび中間ロールの間隙において圧縮作用および剪断作用が働くので、凝集粒子が分裂破壊されて分散させられる。また、同時に、相対的に回転速度の高い中間ロール表面にペースト状材料が移動する。次いで、ペースト状材料は、中間ロールおよび終点ロールの間隙においても、同様に圧縮作用および剪断作用を受けて更に分散性が高められると共に、相対的に回転速度の高い終点ロール表面に移動する。終点ロール表面に移動したペースト状材料は、中間ロールとは反対側の位置においてその表面に押し付けられているブレード（スクレーパ）で掻き取られ、回収される。
【０００５】
特許文献１の三本ロールミル装置もその一例である。特許文献１では、ロール端部からペースト漏れが発生した場合、そのペースト漏れを検知し、ロール回転数、ロール間隙、ロール締め圧等を調整することで、ロール端部からの分散不良ペーストの混入が防止されて品質が向上すると共に、ロール端部から飛び散ったペーストの拭き取りや清掃がなくなることで、生産効率が向上する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２４７４８２号公報
【特許文献２】特開２００８−１５５１０８号公報
【特許文献３】特開平６−３０２９６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１をはじめとするロールミル装置において、例えば１μｍ以下の超微粒子など、均一化させる粒子のサイズ（粒子径）が小さくなるにしたがって、中間ロールと始点ロールおよび終点ロールとの間隙をそれぞれ小さくする必要があり、その結果、終点ロールの外周面に移行するペースト状材料の膜厚が薄くなる。この場合、ロール表面の微小な凹凸や終点ロール（エプロンロール）からペースト状材料を掻き取るブレード先端に発生する隙間が影響し、十分な掻き取りが出来なくなって生産性が低下する問題があった。
【０００８】
上記の事情を図を用いてさらに詳細に説明する。図１４は、ブレード３００の先端部が終点ロール３０２に押し当てられている状態を簡略的に示したものである。なお、図１４については、終点ロール３０２の加工誤差を説明するために、実際の状態よりも誇張した図となっているが、実際には、非常に小さな誤差である。図１４に示すように、終点ロール３０２は、完全な真円状態には形成されておらず、楕円形状となっている。したがって、終点ロール３０２の最大外径Ｄmaxと最小外径Ｄminとを比較すると、０．０１mm（１０μm）以下程度の寸法差ΔＤ（＝Ｄmax−Ｄmin）が発生する。これより、図１４の状態から終点ロール３０２が９０度回転すると、終点ロール３０２とブレード３００との間に隙間が生じるため、ペースト状材料２００がブレード３００によってうまく掻き取られず、ブレード３００を通過してしまう。また、終点ロール３０２は、軸心方向においても加工誤差による歪みが生じているため、終点ロール３０２上のペースト状材料２００の厚み（膜厚）は一定ではなく、ブレード３００先端の当たりにも誤差があるため、終点ロール３０２とブレード３００の当たりをいくら調整しても、終点ロール３０２上のペースト状材料２００の膜厚が薄くなるに従って、ブレード３００によるペースト状材料２００の掻取り収率は低下する。
【０００９】
例えば、図１５に示すように、終点ロール３０２の外周面に移行するペースト状材料２００の膜厚ｔが厚い場合、ブレード３００の先端部が多少摩耗したとしてもブレード３００によって十分な量の掻き取りが可能となる。一方、図１６に示すように、終点ロール３０２の外周面に移行するペースト状材料２００の膜厚ｔが薄くなる場合、ブレード３００の先端部が摩耗すると、ペースト状材料２００がブレード３００を通過する割合が増加するため、ブレード３００による掻取り収率が低下する。
【００１０】
また、ロール稼働中においてもロール表面やブレード先端のチッピング等によりロール表面の凹凸やブレード先端に隙間が発生するため、事前確認や初期運転中の調整では十分な対策を取ることができない。なお、上記のことは、粒子径の小さな超微粒子等を含むペースト状材料を均一に分散させる際に発生する特有の課題であるため、特許文献１をはじめとするロールミル装置においても、それに対する解決法は何ら記載されていない。
【００１１】
本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、ペースト状材料中の粒子を均一に分散させるロールミル装置において、ペースト状材料の膜厚が非常に薄膜な状態であっても十分な掻き出しができ、生産性を向上させることができるロールミル装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するための、請求項１にかかる発明の要旨とするところは、(a)一軸心回りの回転可能な円柱状の始点ロールと、その始点ロールと平行な軸心回りに回転可能な円柱状の終点ロールと、その始点ロールと終点ロールとの間に介挿されて各ロールと平行な軸心回りの回転可能な少なくとも１つ以上の円柱状の中間ロールと、前記終点ロールの外周面に移行したペースト状材料を掻き取るブレード装置とを、備えるロールミル装置であって、(b)前記ブレード装置は、前記終点ロールの外周面に付着したペースト状材料を終点ロールの軸心方向へ寄せる寄せブレードと、その寄せブレードによって寄せられたペースト状材料を掻き取る掻取りブレードとで、構成され、(c)前記寄せブレードの先端縁には、前記終点ロールに接触する弾性体が該先端縁に沿って接合されていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項２にかかる発明の要旨とするところは、請求項１のロールミル装置において、前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向において前記掻取りブレードと近接する側の端部に向かうに従って、該終点ロールの外周面の回転方向に沿って下方に傾斜させられていることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項３にかかる発明の要旨とするところは、請求項２のロールミル装置において、前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向の両端側に別体でそれぞれ配置され、前記掻取りブレードは、前記終点ロールの外周面において前記寄せブレードよりも下流側に位置し、且つ該終点ロールの周方向において両端部が該寄せブレードの該掻取りブレードと近接する側の端部と重なるように配置されていることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項４にかかる発明の要旨とするところは、請求項３のロールミル装置において、前記掻取りブレードの前記終点ロールの軸心方向における長さは、前記終点ロールの軸心方向の長さに対して１／３以下に設定されることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項５にかかる発明の要旨とするところは、請求項２乃至４のいずれか１つのロールミル装置において、前記寄せブレードが傾斜させられる鉛直方向の高さは、前記終点ロールのロール半径に対して１／３以下に設定されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１にかかる発明のロールミル装置によれば、前記ブレード装置は、前記終点ロールの外周面に付着したペースト状材料を終点ロールの軸心方向へ寄せる寄せブレードと、その寄せブレードによって寄せられたペースト状材料を掻き取る掻取りブレードとで、構成され、前記寄せブレードの先端縁には、前記終点ロールに接触する弾性体が該先端縁に沿って接合されているものである。このようにすれば、寄せブレードによって軸心方向へ寄せられたペースト状材料は膜厚が増加し、その膜厚が増加した状態で掻取りブレードによってペースト状材料が効果的に掻き取られることとなる。したがって、掻取り量が増加するに従い、生産性が向上する。また、寄せブレードの先端縁に沿って弾性体が接合されているため、寄せブレードと終点ロールの外周面との間に形成される隙間も弾性体によって塞がれるので、寄せブレードを通過するペースト状材料は殆どなく、ペースト状材料が軸心方向へ無駄なく寄せられる。これより掻取りブレードによって掻き取られるペースト状材料の掻取り量はさらに増加して生産性が向上する。
【００１８】
例えば、粒子径が非常に小さな微粒子の場合、各ロール間の間隙が小さく設定されるため、終点ロールの外周面に移行するペースト状材料の膜厚が薄くなり、従来のブレードでは十分に掻き取れずにブレードを通過するペースト状材料が増加して生産性が低下する。これに対して、ブレードを上記のように構成することで、ペースト状材料の膜厚が非常に薄い状態の場合であっても、掻取りブレードによって掻き取る際には膜厚が増加するので、ペースト状材料が効果的に掻き取られる。したがって、粒子径の小さな微粒子を扱う場合であっても、生産性の低下を抑制することができる。
【００１９】
また、請求項２にかかる発明のロールミル装置によれば、前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向において前記掻取りブレードと近接する側の端部に向かうに従って、その終点ロールの外周面の回転方向に沿って下方に傾斜させられているため、ペースト状材料が寄せブレードの傾斜に沿って自動的に掻取りブレード側に寄せられる。
【００２０】
また、請求項３にかかる発明のロールミル装置によれば、前記寄せブレードは、前記終点ロールの軸心方向の両端側に別体でそれぞれ配置され、前記掻取りブレードは、前記終点ロールの外周面上において前記寄せブレードよりも下流側に位置し、且つ終点ロールの周方向において両端部が寄せブレードの掻取りブレードと隣接する側の端部と重なるように配置されているため、寄せブレードによって寄せられたペースト状材料が掻取りブレード側に移動し、掻取りブレードによってペースト状材料を掻き取るに際してその膜厚が厚くなる。したがって、掻取りブレードによって掻き取られるペースト状材料の掻取り量が増加するので、生産性が向上する。
【００２１】
また、請求項４にかかる発明のロールミル装置によれば、前記掻取りブレードの前記終点ロールの軸心方向の長さは、終点ロールの軸心方向の長さに対して１／３以下に設定されるため、寄せブレードによってペースト状材料が中央側に寄せられて終点ロールの中央部でのペースト状材料の膜厚が増加するに伴い、掻取りブレードによってペースト状材料を効率よく掻き取ることができる。また、掻取りブレードの軸心方向の長さが短くなることで、掻取りブレード先端を均一に押し当てることが容易となる。さらに、終点ロールの軸心方向の大きなうねり状の加工ばらつきに対して、掻取りブレードの軸心方向の長さが短くなるので、掻取りブレード先端と終点ロールの外周面との間の隙間が発生しにくくなる。したがって、生産性がさらに向上する。
【００２２】
また、請求項５にかかる発明のロールミル装置によれば、前記寄せブレードが傾斜させられる鉛直方向の高さは、前記終点ロールのロール半径に対して１／３以下に設定されるため、寄せブレードの先端部（弾性体）に終点ロールの外周面に沿って均等にロール押し付け圧を加えることができる。したがって、終点ロールの外周面から軸心に向かってロール押し付け圧が均等にかかるため、終点ロールの外周面のペースト状材料の反力で、寄せブレードの先端部（弾性体）が押し上げられて隙間ができにくくなるので、掻取り漏れがさらに少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施例の三本ロールミルの全体を示す正面図である。
【図２】図１の三本ロールミルの全体を示す左側面図である。
【図３】図１の三本ロールミルの全体を示す右側面図である。
【図４】図１の三本ロールミルの全体を示す平面視図である。
【図５】図１の三本ロールミルの全体を示す背面図である。
【図６】図２のVI-VI視断面にて駆動機構を説明する図である。
【図７】図１のVII-VII視断面にて駆動機構を説明する図である。
【図８】三本ロールミル装置の膜厚および掻取り収率による吐出量（吐出体積）の変化を計算した計算結果である。
【図９】三本ロールミル装置稼働中のペースト状材料の状態を示す一例である。
【図１０】寄せブレードの構造を説明する図である。
【図１１】ブレードの構造を簡略的に示す図である。
【図１２】図１１を矢印Ａ方向から見た矢視図である。
【図１３】ペースト状材料の膜厚を測定する厚みゲージを説明する図である。
【図１４】エプロンロールの加工誤差を説明する図である。
【図１５】エプロンロールに移行するペースト状材料をブレードによって掻き取る状態を示す図である。
【図１６】エプロンロールに移行するペースト状材料をブレードによって掻き取る状態を示す図であって、特にペースト状材料の膜厚が薄い場合を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
ここで、好適には、寄せブレードの先端部に接合される弾性体は、例えばポリウレタンゴム、シリコンゴム、エチレン／プロピレン／ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）等が使用される。
【００２５】
また、好適には、前記中間ロールの回転数は前記始点ロールの回転数よりも高く、前記終点ロールの回転数は前記中間ロールの回転数よりも高く設定される。このようにすれば、互いのロール間の回転速度差に基づいて剪断作用が発生し、粒子の分散や粉砕が行われる。
【００２６】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下の実施例において図は適宜簡略化或いは変形されており、各部の寸法比および形状等は必ずしも正確に描かれていない。
【実施例】
【００２７】
図１は、本発明が適用された三本ロールミル装置１０（本発明のロールミル装置）の全体を示す正面図、図２〜図５は、それぞれその左側面図、右側面図、平面図、背面図である。これらの図において、三本ロールミル装置１０は、内部に駆動モータ１２を備えた駆動機構部１４と、これを図１における左右方向両端部で支持する一対の脚部１６，１６と、駆動機構部１４によってそれぞれ両端部において支持された３本のロール、すなわち一軸心回りの回転可能な円柱状のフィードロール２０と、フィードロール２０と平行な軸心回りに回転可能な円柱状のエプロンロール２４と、フィードロール２０とエプロンロール２４との間に介挿されて各ロール２０、２４と平行な軸心回りの回転可能な円柱状のセンターロール２２とを、備えている。本実施例においては、エプロンロール２４が終点ロールに、フィードロール２０が始点ロールに、センターロール２２が中間ロールにそれぞれ相当する。
【００２８】
上記の脚部１６は、何れも図２、図３における左右方向の両端部が下方に突き出した逆Ｕ字形状を成すもので、それら４つの突き出し部分の下端部にはそれぞれ車輪２６および固定脚２８が設けられている。図１等は、車輪２６よりも固定脚２８が僅かに下方に突き出した使用時の状態を示している。三本ロールミル装置１０を移動させる際には、脚部１６，１６内に備えられた図示しないシリンダ等の作動に従って車輪２６の方が僅かに下方に突き出した状態とされる。
【００２９】
また、駆動機構部１４の上端部には、上記脚部１６，１６の上方において上側に突き出した軸受け部３０，３２が備えられている。前記三本のロール２０，２２，２４は、それぞれ軸心回りに回転可能な状態で、これら軸受け部３０，３２により両端部を支持されている。また、軸受け部３０，３２には、図２、図３における左右方向両端に加圧装置操作ハンドル３４がそれぞれ備えられていると共に、各々の近傍には圧力計３６が備えられている。加圧装置操作ハンドル３４は、後述する内部機構を作動させることで３本のロール２０，２２，２４の軸心間隔を変化させて、それらロール２０，２２，２４相互の間隔或いはそれら相互の押し付け圧を調節するためのものである。また、上記圧力計３６は、この押し付け圧を表示するために設けられている。
【００３０】
上記のロール２０，２２，２４は、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）製円筒からなる。また、ステンレス鋼に代わってアルミナセラミック製円筒から成るものであっても構わないが、各ロール２０、２２、２４が比較的大きな外形寸法である場合、アルミナセラミックから製造することが困難となり、ステンレス鋼が好ましい。フィードロール２０とセンターロール２２との間には、略五角形を成し且つ下端面がそれらロール２０，２２の表面に略沿った形状を有する一対の堰板３８，３８が、それらロール２０，２２の両端部に備えられている。これら堰板３８，３８は、投入されたペースト状材料２００がロール２０，２２の軸方向に必要以上に広がることを抑制するためのものである。図１〜図３に示すように、駆動機構部１４上には堰板支持装置４０が備えられている。堰板支持装置４０は、ロール２０，２２の上方にそれらの軸方向すなわち図４における左右方向に沿って伸びる案内棒４２を備えており、堰板３８，３８は、この堰板支持装置４０によって、ロール２０，２２の軸方向の任意の位置で吊り下げられるようになっている。
【００３１】
また、エプロンロール２４のセンターロール２２とは反対側には、図４、図５に示すようにブレード装置４４（スクレーパ）が備えられている。本実施例のブレード装置４４は、エプロンロール２４の外周面に移行したペースト状材料２００を掻き取るための装置であり、図５に示すように、エプロンロール２４の軸心方向（幅方向）において両端に配設される一対の寄せブレード４７と、エプロンロール２４の軸心方向（幅方向）の中央に配設される掻取りブレード４８とから構成されている。そして、ブレード装置４４の両端部には一対の押さえネジ４６，４６が備えられており、これをねじ込むことにより、寄せブレード４７および掻取りブレード４８の先端部がエプロンロール２４の表面に押し当てられる。なお、ブレード装置４４は、エプロンロール２４の軸心方向の全長に亘ってその外周面に押し付けられるように、その長さ寸法が、エプロンロール２４の円筒状外周面の軸心方向の長さよりも僅かに長くなっている。
【００３２】
また、ブレード装置４４の下方には、水平な受け面を有する受け台５０が駆動機構部１４の壁面にネジ止めなどによって固定されている。ブレード装置４４は、エプロンロール２４上のペースト状材料を掻き落として回収するためのもので、掻き落とされた材料を受けるための図示しない容器が上記の受け台５０上に載置される。
【００３３】
また、図１において右側に位置する軸受け部３２の側面には、起動ボタン５２および停止ボタン５４を有するスイッチボックス５６が取り付けられている。図２等に示されるように、背面側にも同様なスイッチボックス５８が軸受け部３２に備えられおり、正面側および背面側の何れからも起動および停止操作が可能である。
【００３４】
また、図１において左側に位置する軸受け部３０の上面には、非常停止ボタン６０が備えられている。図３、図５に示されるように、背面側にも同様な非常停止ボタン６２が備えられている。そのため、通常の起動および停止操作と同様に、正面側および背面側の何れからも非常停止操作が可能である。
【００３５】
また、ロール２０，２２，２４の上方には、それらを覆う透明なカバー６４が取り付けられている。そのカバー６４のフィードロール２０およびセンターロール２２の間隙の真上に当たる部分は略矩形にくり抜かれており、その略矩形の孔６６は後述するように資材投入口として設けられたもので、上方に持ち上げて開閉可能な蓋６８で塞がれている。なお、前記堰板３８，３８は、例えば、上記資材投入口６６よりも外側に配置されている。
【００３６】
また、図１において左方に位置する軸受け部３０の側面には、上記ロール２０，２２，２４を冷却するための給排水機構７０が備えられている。ロール２０，２２，２４は何れも中空円筒状を成すもので、給排水機構７０の給水ホース７２，７４，７６(図２参照)を通してそれぞれの内部に冷却水を供給することでそれらが冷却されるようになっている。供給された冷却水は排水ホース７８を通して排出される。なお、排水ホースは、給水ホースと同様にロール２０，２２，２４の各々に対して設けられているが、図１には手前の一本のみを図示した。給水ホース７２，７４，７６からの給水量は、液量調節バルブ８０，８２，８４によって個別に調節可能で、各ロール２０，２２，２４への供給水量を調節することにより、ロール温度上昇を抑制し、延いては処理材料温度の上昇を抑制できる。
【００３７】
なお、図１、図４、図５において、８６は、制御回路、スイッチ、計器等が収容された制御盤である。また、図２、図３に示す手動操作用手回しハンドル８８は、必要に応じて図３に示す差込口９０から差し込んで取り付けられるもので、異物除去や清掃等の際には、ハンドル８８でロール２０，２２，２４を必要量だけ手動で回転させることができる。
【００３８】
また、図１、図５に示されるように、ローラ２０，２２，２４の下方には、受け皿９２が備えられている。ロール２０，２２間或いはロール２２，２４間から落下した処理資材は、この受け皿９２で受けられる。
【００３９】
また、図１、図２に示されるように、駆動モータ１２の駆動プーリ９４には、タイミングベルト９６が巻き掛けられており、その回転がその駆動プーリ９４よりも大径の減速装置の従動プーリ９８に伝達される。前記ローラ２０，２２，２４は、後述するように、駆動モータ１２の回転が減速装置を介して伝達されることで回転させられるようになっている。
【００４０】
また、図１、図２において、前記の給水ホース７２，７４，７６、排水ホース７８等は、ロータリージョイント１０４，１０６，１０８によって各ローラ２０，２２，２４の回転軸に接続されている。
【００４１】
図６は、図２のVI-VI視断面の要部を示したもので、給排水機構７０、制御盤８６、脚部１６，１６、カバー６４等は省略されている。図６において、前記の従動プーリ９８は、軸受け部３０内においてシャフト１１０の一端に嵌め付けられている。シャフト１１０は、その両端部においてベアリング・ユニット１１２，１１２で軸心回りの回転可能に支持されており、その他端には、従動プーリ９８よりも小径の第１ギア１１４が嵌め付けられている。上記の第１ギア１１４は、エプロンロール２４の第１シャフト１１６に嵌め付けられた第２ギア１１８に噛み合わされている。
【００４２】
上記のエプロンロール２４は、両端部に一対のフランジ１２０，１２２を複数本例えば４本のボルト１２４によって嵌め付けられたもので、フランジ１２０は第１シャフト１１６に、フランジ１２２は第１シャフト１１６とは反対側に設けられた第２シャフト１２６にそれぞれ相対回転不能に取り付けられている。
【００４３】
また、上記の第１シャフト１１６および第２シャフト１２６は、それぞれベアリング・ユニット１３２，１３２によって軸心回りの回転可能に支持されており、その第２シャフト１２６には、第２ギア１１８よりも小径の第３ギア１３４が嵌め付けられている。
【００４４】
また、前記のフランジ１２２にはその軸心方向に貫通する貫通孔１３６が、フランジ１２０には対応する位置に有底孔１３８が、それぞれ設けられており、エプロンロール２４内には、第２シャフト１２６および貫通孔１３６を貫通し且つ先端部が有底孔１３８内に位置させられた給水管１４０が備えられている。給水管１４０は、前記のロータリージョイント１０８を介して前記の給水ホース７６に接続されており、その給水ホース７６から供給された冷却水は、給水管１４０に多数設けられた吐出孔からエプロンロール２４内に吐出させられる。吐出された冷却水は、貫通孔１３６と給水管１４０との隙間を通り、第２シャフト１２６内の貫通孔を経由して前記の排水ホース７８に戻される。
【００４５】
図７は、図１のVII-VII視断面を表したもので、軸受け部３０，３２およびロール２０，２２，２４よりも下方に備えられた構成要素は省略されている。前記の図６は、この図７におけるVI視図に対応する。図７において、前記センターロール２２は、前記エプロンロール２４と同様に一対のフランジ１４２，１４４が両端部に例えば４本のボルト１４６で嵌め付けられたもので、これらフランジ１４２，１４４には、それぞれ第３シャフト１４８および第４シャフト１５０が相対回転不能に取り付けられている。また、前記のフィードロール２０も、上記センターロール２２およびエプロンロール２４と同様に、一対のフランジ１５２，１５４が両端部に例えば４本のボルト１５６で嵌め付けられたもので、これらフランジ１５２，１５４には、それぞれ第５シャフト１５８および第６シャフト１６０が相対回転不能に取り付けられている。
【００４６】
また、上記の第３シャフト１４８，第４シャフト１５０，第５シャフト１５８，第６シャフト１６０は、それぞれベアリング・ユニット１６２，１６２，１６４，１６４によって軸心回りの回転可能に支持されている。第３シャフト１４８には、前記第３ギア１３４と噛み合わされた第４ギア１６６が嵌め付けられると共に、その第４ギア１６６よりもシャフト端部側に第５ギア１６８が嵌め付けられている。第５ギア１６８は第３ギア１３４と同じ外径寸法で、第４ギア１６６はそれらよりも大径である。
【００４７】
また、フィードロール２０の第５シャフト１５８には、上記の第４ギア１６６と噛み合わされた第６ギア１７０が嵌め付けられている。第６ギア１７０は、第４ギア１６６と同じ外径寸法を有している。また、第６シャフト１６０には、ラテラルカップリング１７２を介してロータリエンコーダ１７４が取り付けられ、フィードロール２０の回転数を検出できるようになっている。
【００４８】
このように、エプロンロール２４の回転が小径の第３ギア１３４および大径の第４ギア１６６を介してセンターロール２２に伝達され、次いで、そのセンターロール２２の回転が小径の第５ギア１６８および大径の第６ギア１７０を介してフィードロール２０に伝達される。そのため、各ロール２０，２２，２４の回転速度は、それらのギア比に従って減速され、フィードロール２０，センターロール２２，エプロンロール２４の順に回転速度が高くなる。回転速度比は、例えば１：３：９程度に設定されている。
【００４９】
なお、フィードロール２０およびセンターロール２２にも、給水管１７６，１７８が備えられており、エプロンロール２４と同様に第３シャフト１４８および第５シャフト１５８を通してロール内部に給排水させられるようになっている。
【００５０】
また、前記ハンドル３４がそれぞれ取り付けられたシャフト１８０の先端部には、それぞれピニオン１８２が嵌め付けられている。ピニオン１８２は、スライダ装置１８４のねじ軸１８６に螺合されたピニオン１８８と噛み合わされており、そのピニオン１８８の回転に伴ってねじ軸１８６が図の上下方向（回転軸心に対して垂直方向）に前後すると、そのスライダ装置１８４に固定されたベアリング・ユニット１３２，１６４が同方向に移動する。これにより、センターロール２２の軸心とフィードロール２０およびエプロンロール２４の軸心との間隔が変化させられ、ロール間の隙間の大きさやロール相互の押し付け圧が変化させられる。なお、押し付け圧は、油圧により検出され、前記圧力計３６に表示される。
【００５１】
以上のように構成された三本ロールミル装置１０を用いて、セラミック製品用のペースト材料やインキ等のペースト状材料に分散・混練処理を施すに際しては、前記ハンドル３４を操作して、フィードロール２０とセンターロール２２とがごく僅かに離れ、且つセンターロール２２とエプロンロール２４とが僅かに離れた状態とする。次いで、給排水機構７０の流量調節バルブ８０，８２，８４を操作してロール２０，２２，２４内に冷却水を導入し、起動ボタン５２を操作してロール２０，２２，２４を回転させる。回転開始後、前記資材投入口６６からペースト状材料２００を投入し、速やかにハンドル３４を操作してフィードロール２０がセンターロール２２に押し付けられるようにする。このとき、フィードロール２０側の両ハンドル３４近傍の前記圧力計３６を監視して、表示圧力が同一になるようにハンドル操作量を調節する。
【００５２】
このようにしてフィードロール２０をセンターロール２４に押し付けると、フィードロール２０とセンターロール２２との間に供給されたペースト状材料は、それらの間で回転速度差に応じた剪断力を受けつつ押し広げられ或いは押しつぶされる。そして、その回転速度の高いセンターロール２２に引き取られ、その外周面に貼り付いてセンターロール２２とエプロンロール２４との間に向かう。ペースト状材料がそれらの間隙に到達した後、エプロンロール２４側のハンドル３４を操作してエプロンロール２４をセンターロール２２に押し付けると、これらセンターロール２２とエプロンロール２４との間でも、同様にしてペースト状材料が剪断力を受けつつ押し広げられ或いは押しつぶされてエプロンロール２４側に引き取られる。そして、エプロンロール２４上のペースト状材料２００は、ブレード装置４４に掻き取られて回収される。
【００５３】
ところで、例えば１μｍ以下の超微粒子など、粒子径が非常に小さい粒子を三本ロールミル装置１０によって均一に分散させるに際して、センターロール２２とフィードロール２０およびエプロンロール２４との間の間隙を狭くする必要があり、結果として、エプロンロール２４の外周面に移行する（張り付く）ペースト状材料２００の膜厚ｔが非常に薄くなる。このような場合、ロール表面の微小な凹凸やブレードの先端に発生する隙間が影響して、従来形状のブレードでは十分な掻取りが困難となる。特に、各ロールの寸法が大きくなると、各ロールの加工誤差（真円度等）も大きくなるので、隙間が大きくなる。なお、上記隙間は、三本ロールミル装置の稼働中においてもロール表面やブレード先端のチッピングや摩耗等によっても発生するため、事前確認や初期運転中の調整では十分な対策を取ることはできない。したがって、エプロンロール２４とブレードとの間の隙間をペースト状材料２００が通過することでブレードによる掻取り量が低下して、三本ロールミル装置の生産性が低下する。
【００５４】
図８は、三本ロールミル装置１０の膜厚ｔおよび掻取り収率η（％）による吐出量（吐出体積）Ｍ（mm3/min）の変化を計算によって算出したものである。ここで、吐出量Ｍおよび掻取り収率ηは、図９に示す各寸法および下式（１）、（２）に基づいて定義される。具体的には、Ｒがエプロンロール２４のロール半径を、ｖがエプロンロール２４の回転数（ｒｐｍ）を、ｔ２がセンターロール２２とエプロンロール２４の間隙を通ってエプロンロール２４の外周面に移行するペースト状材料２００の膜厚（mm）を、ｔ３がブレードを通過してエプロンロール２４に残ったペースト状材料２００の膜厚（mm）を、Ｗがエプロンロール２４のロール幅をそれぞれ示している。
【００５５】
Ｍ＝２π×Ｒ×ｖ×（ｔ２−ｔ３）×Ｗ・・・・（１）
η＝（ｔ２−ｔ３）／ｔ２・・・・（２）
【００５６】
図８に示されるように、ペースト状材料２００の膜厚ｔが薄くなるに従って、吐出量Ｍは低下している。すなわち、ペースト状材料２００の膜厚ｔが薄くなるに従って、生産性が低下することを示している。
【００５７】
膜厚ｔが薄くなり、ブレードを通過するペースト状材料２００が増加すると、再びセンターロール２２とエプロンロール２４との間隙を通過し、一部はさらにフィードロール２０側に戻り再分散される。したがって、ペースト状材料２００の生産性が低下する程、ペースト中の粒子が各ロール間隙を通過する回数も不均一となり易く、粒度分布にも影響が生じる。さらに、三本ロールミル装置１０へのペースト状材料２００の供給量とブレード装置４４による掻取り量とのバランスが崩れて、堰板３８を越えて左右に漏れてしまう可能性も生じる。
【００５８】
これに対して、本実施例のブレード装置４４は、上述したように、エプロンロール２４の軸心方向（幅方向）両端に別体で配置される一対の寄せブレード４７と、エプロンロール２４の軸心方向の中央において一対の寄せブレード４７の下流側に位置するように配置される掻取りブレード４８とから構成されている。寄せブレード４７は、エプロンロール２４の外周面に付着したペースト状材料２００をエプロンロール２４の軸心方向（掻取りブレード４８側）へ寄せるためのものであり、図１０に示すように、例えばステンレス鋼などから成る本体部４７ａと、寄せブレード４７の先端縁には、エプロンロール２４に接触する先端部４７ｂとから成り、長手状に形成されている。先端部４７ｂは、例えばポリウレタンゴム、シリコンゴム、エチレン／プロピレン／ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）などの弾性体から成り、本体部４７ａの先端縁に沿って例えば加硫接着によって接合される。掻取りブレード４８は、寄せブレード４７によって寄せられたペースト状材料２００を掻き取るためのものであり、例えばステンレス鋼などからなり、エプロンロール２４に押し当てられる先端部がアルミナセラミックなど取り外し可能に別体で構成される。すなわち、掻取りブレード４８の基本的な構造は従来のものと同様である。
【００５９】
図１１は、上記ブレード装置４４の配置状態を簡略的に示す図であり、図５の背面図に対応するものである。また、図１２は、図１１を矢印Ａ方向から見た矢視図である。図１１に示すように、寄せブレード４７は、エプロンロール２４の軸心方向（幅方向）に対して両端側に別体でそれぞれ配置され、掻取りブレード４７は、エプロンロール２４の外周面上において寄せブレード４７よりも下流側に位置し、且つエプロンロール２４の周方向において両端部が寄せブレード４７の掻取りブレード４８と近接する側の端部と重なるように配置されている。また、寄せブレード４７は、エプロンロール２４の軸心方向において掻取りブレード４８と近接する側（中央）の端部に向かうに従ってエプロンロール２４の外周面の回転方向に沿って下方（下流側）に傾斜させられた状態でエプロンロール２４表面に押し当てられる。したがって、寄せブレード４７は、図１２に示すように、例えばポリウレタンゴムなどの弾性体から成る先端部４７ｂがエプロンロール２４の外周面に沿って押し当てられている。そして、各寄せブレード４７の中央側の端部は、掻取りブレード４８の両端に近接されている。
【００６０】
ここで、掻取りブレード４８のエプロンロール２４の軸心方向における長さＷ２（ブレード幅Ｗ２）は、エプロンロール２４の軸心方向の長さＷ１（全幅Ｗ１）に対して１／２以下、望ましくは１／３以下に設定される。上記のような寸法に設定されることで、掻取りブレード４８のブレード幅Ｗ２が短くなり、ブレード先端をエプロンロール２４の外周面に均一に押し当てることが容易となる。また、エプロンロール表面の軸心方向の大きなうねり状の加工ばらつきに対して、ブレード幅Ｗ２が短いため、掻取りブレード４８の先端とエプロンロール表面との間の隙間が発生しにくくなる。また、図１２に示す、寄せブレード４７が傾斜させられる鉛直方向の高さＨ（鉛直高さＨ）は、エプロンロール２４のロール半径Ｒに対して１／２以下、望ましくは１／３以下に設定される。このように設定されると、寄せブレード４７の先端部４７ｂの弾性体をエプロンロール２４に押し当てる際に、ロール押し付け圧が均等になり易くなる。したがって、エプロンロール２４の外周面から軸心に向かってロール押し付け圧が均等にかかるため、エプロンロール２４の外周面のペースト状材料２００からの反力で、寄せブレード先端の弾性体が押し上げられて隙間ができにくくなるので、掻取り漏れがさらに少なくなる。なお、鉛直高さＨがロール半径Ｒの１／２を越えると、寄せブレード４７を分割して製造、或いは複雑な３次元加工を要するなど設計上困難となるので、先端部４７ｂの押し付けが不均一となりやすく、先端部４７ｂを通過してエプロンロール２４の裏側に回るペースト状材料２００が増加しやすくなる。したがって、ブレード装置４４によって十分にペースト状材料２００が掻き取られず、三本ロールミル装置１０の各ロールの間隙を通過する回数が増加するなどして生産性が低下してしまう。
【００６１】
上記のように構成されると、寄せブレード４７の先端部４７ｂは、弾性体から成るため、エプロンロール２４の外周面と寄せブレード４７との間に形成される隙間が弾性体によって塞がれるため、寄せブレード４７がエプロンロール２４の表面に略隙間なく押し当てられる。したがって、隙間が塞がれることから、寄せブレード４７を通過するペースト状材料２００は殆どなく、寄せブレード４７の傾斜に沿って掻取りブレード４８側（中央側）へ寄せられる。これに伴い、掻取りブレード４８によって掻き取られるペースト状材料２００の膜厚ｔは通常よりも厚くなるため、掻取りブレード４８によってペースト状材料２００が効果的に掻き取られることとなる。例えば、掻取りブレード４８の軸心方向の長さＷ２（ブレード幅Ｗ２）が全幅Ｗ１の１／２以下となると、ペースト状材料の膜厚ｔが２倍程度となり、軸心方向の長さＷ２が１／３以下となると膜厚ｔが３倍程度となり、膜厚ｔが増加して掻取りブレード４８による掻取り収率が高くなる。
【００６２】
以下、具体的な実施例について説明する。
三本ロールミル装置１０の具体的な形状は、各ロール２０、２２、２４のロール半径Ｒをそれぞれ４．５インチ（１１４．３mm）とし、回転数比を１：３：９とした。具体的には、フィードロール２０を１０ｒｐｍ、センターロール２２を３０ｒｐｍ、エプロンロール２４を９０ｒｐｍとした。また、各ロールのロール幅Ｗは、７００mmとし、掻取りブレード４８の軸心方向の長さＷ２（ブレード幅）はロール幅Ｗの１／３以下（具体的には２００mm）に設定されている。
【００６３】
本実施例のペースト状材料２００は、ニッケル超微粉４５重量％、エチルセルロース４重量％、ターピネオール３６重量％、ガラス粉末１５重量％で構成されている。エチルセルロースは、ターピネオール中に溶解されバインダー液とされる。また、ガラス粉末はボールミルによって中心径が１μｍ程度に粉砕された後に使用される。そして、上記各材料をプラネタリーミキサーによって１時間攪拌した後に三本ロールミル装置１０の資材投入口６６から供給した。
【００６４】
本実施例では、掻取り部の膜厚ｔすなわちエプロンロール２４の膜厚ｔ２が１０μｍとなるように調整し、ロール吐出量Ｍを従来形状のブレードおよび本発明のブレード装置４４のそれぞれについて測定した。ここで、従来形状のブレードとは、ブレードの先端部に弾性部材が接合されておらず、エプロンロール２４の全幅に渡ってブレードが押し付けられる形状に相当する。言い換えれば、本実施例の掻取りブレード４８がエプロンロール２４の両端まで延長された形状に相当する。また、本実施例のブレード装置４４では、例えば硬度８０程度の寄せブレード４７を、エプロンロール２４の軸心に対して５度の傾斜角θ（図１１参照）をつけてエプロンロール２４に押し当てた。
【００６５】
ここで、掻取り収率ηの算出に必要となる膜厚ｔ２、ｔ３は、例えば厚みゲージ１９０によって測定した。厚みゲージ１９０には、図１３に示すように矩形状の板の一端に深さの異なる複数個の溝が形成されている。この各溝の深さは、図１３に表示されている数値に対応している。そして、上記厚みゲージ１９０の溝が形成されている端面をエプロンロール２４の外周面に移行するペースト状材料２００に押し当てると、ペースト状材料２００の膜厚ｔが厚みゲージ１９０に表示されている数値を超える溝では、溝の底部にペースト状材料２００が付着することとなる。例えば、図１３においては、ペースト状材料２００の膜厚ｔが１０μｍとなる。上記より、厚みゲージ１９０に付着するペースト状材料２００の付着状態を調べ、ペースト状材料２００が底部に付着しているもののうち、最大の溝深さに対応する値をペースト状材料２００の膜厚ｔとする。なお、厚みゲージ１９０は、さらに細かく溝の深さが区分されていても構わない。また、ペースト状材料２００の吐出量Ｍは、実際にブレードから掻き取られたペースト状材料を回収してその体積を測定した。具体的には、予めペースト状材料２００の比重を測定し、回収されたペースト状材料２００の重量から吐出量（吐出体積）Ｍを算出した。
【００６６】
そして、従来形状のブレードを使用した場合、吐出量Ｍは２００mm3/minとなり掻取り収率ηは４０％程度であった（図８参照）。一方、同条件においてブレード装置４４を使用した場合、吐出量Ｍは２５０mm3/minとなり、ブレード装置４４を使用しない場合（従来形状のブレードを使用した場合）に換算すると掻取り収率が４５％程度となり、５％の生産性向上が確認された（図８参照）。すなわち、従来のブレードに代えてブレード装置４４を使用することによる生産性が向上することが確認された。
【００６７】
上述のように、本実施例によれば、ブレード装置４４は、エプロンロール２４の外周面に付着したペースト状材料２００をエプロンロール２４の軸心方向へ寄せる寄せブレード４７と、その寄せブレード４７によって寄せられたペースト状材料２００を掻き取る掻取りブレード４８とで、構成され、寄せブレード４７の先端縁には、エプロンロール２４に接触する弾性体がその先端縁に沿って接合されているものである。このようにすれば、寄せブレード４７によって軸心方向へ寄せられたペースト状材料２００は膜厚ｔが増加し、その膜厚ｔが増加した状態で掻取りブレード４８によってペースト状材料４８が効果的に掻き取られることとなる。したがって、掻取り量が増加するに従い、生産性が向上する。また、寄せブレード４７の先端縁に沿って弾性体が接合されているため、寄せブレード４７とエプロンロール２４の外周面との間に形成される隙間も弾性体によって塞がれるので、寄せブレード４７を通過するペースト状材料２００は殆どなく、ペースト状材料２００が軸心方向へ無駄なく寄せられる。これより掻取りブレード４８によって掻き取られるペースト状材料２００の掻取り量はさらに増加して生産性が向上する。
【００６８】
また、本実施例によれば、寄せブレード４７は、エプロンロール２４の軸心方向において掻取りブレード４８と近接する側の端部に向かうに従って、エプロンロール２４の外周面の回転方向に沿って下方に傾斜させられているため、ペースト状材料２００が寄せブレード４７の傾斜に沿って自動的に掻取りブレード４８側に寄せられる。
【００６９】
また、本実施例によれば、寄せブレード４７は、エプロンロール２４の軸心方向の両端側に別体でそれぞれ配置され、掻取りブレード４８は、エプロンロール２４の外周面上において寄せブレード４７よりも下流側に位置し、且つエプロンロール２４の周方向において両端部が寄せブレード４７の掻取りブレード４８と隣接する側の端部と重なるように配置されているため、寄せブレード４７によって寄せられたペースト状材料２００が掻取りブレード４８側に移動し、掻取りブレード４８によってペースト状材料２００を掻き取るに際して膜厚ｔが厚くなる。したがって、掻取りブレード４８によって掻き取られるペースト状材料２００の掻取り量が増加するので、生産性が向上する。
【００７０】
また、本実施例によれば、掻取りブレード４８のエプロンロール２４の軸心方向における長さＷ２は、エプロンロール２４の軸心方向の長さＷ１に対して１／３以下に設定されるため、寄せブレード４７によってペースト状材料２００が中央側に移動してエプロンロール２４の中央部でのペースト状材料２００の膜厚ｔが増加するに伴い、掻取りブレード４８によってペースト状材料２００を効率よく掻き取ることができる。また、掻取りブレード４８の軸心方向の長さＷ２が短くなることで、掻取りブレード４８の先端部４７ｂを均一にエプロンロール２４の外周面に押し当てることが容易となる。さらに、エプロンロール２４の軸心方向の大きなうねり状の加工ばらつきに対して、掻取りブレード４８の軸心方向の長さＷ２が短くなるので、掻取りブレード先端とエプロンロール２４の外周面との間の隙間が発生しにくくなる。したがって、生産性がさらに向上する。また、掻取りブレード４８の軸心方向の長さＷ２が短くなるに伴い、掻取りブレード４８の価格が安くなるので、例えば耐摩耗性の良い高価なブレードを使用することもできる。
【００７１】
また、本実施例によれば、寄せブレード４７が傾斜させられる鉛直方向の高さＨは、エプロンロール２４のロール半径Ｒに対して１／３以下に設定されるため、エプロンロール２４のロール外周面に沿って均等に寄せブレード４７の先端部（弾性体）４７ｂにロール押し当て圧を加えることができる。したがって、エプロンロール２４の外周面から軸心に向かってロール押し付け圧が均等にかかるため、エプロンロール２４の外周面のペースト状材料２００の反力で、寄せブレード４７の先端部４７ｂ（弾性体）が押し上げられて隙間ができにくくなるので、掻取り漏れがさらに少なくなる。
【００７２】
また、本実施例によれば、ブレード装置４４によって安定的にペースト状材料２００が掻き取られるので、ペースト状材料２００において、各ロール間を通過する回数の差が少なくなり、粒度分布が均一化される。
【００７３】
また、本実施例によれば、ブレード装置４４によって安定的にペースト状材料２００が掻き取られるので、ペースト状材料２００が堰板３８を越えて左右に漏れることが防止される。
【００７４】
また、本実施例によれば、三本ロールミル装置１０の各ロール径が大型化すると、加工精度が低下してエプロンロール２４の表面とブレード装置４４との間に隙間が出来やすくなるが、寄せブレード４７の先端部４７ｂの弾性体がエプロンロール２４の表面に押し付けられるので、多少の加工誤差に対しても隙間を塞ぐことができる。したがって、掻取りブレード４８によって効率よくペースト状材料２００を掻き取ることができる。
【００７５】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はその他の態様においても適用される。
【００７６】
例えば、前述の実施例では、３本のロール２０、２２、２４で構成される三本ロールミル装置１０であったが、本発明は３本のロールに限定されず、２本のロール或いは４本以上のロールで構成されるロールミル装置であっても本発明を適用することができる。
【００７７】
また、前述の実施例では、寄せブレード４７の先端部に勾配が形成されているが、必ずしも上記勾配を必要としない。
【００７８】
また、前述の実施例では、寄せブレード４７と掻取りブレード４８とは別体で構成されているが、一体的に構成されていても構わない。
【００７９】
また、前述の実施例では、掻取りブレード４８がエプロンロール２４の軸心方向の中央に配置され、寄せブレード４７が両端に配置されていたが、必ずしも上記配置状態に限定されず、例えば掻取りブレード４８が軸心方向の一方に偏心された状態であっても構わない。或いは、例えば掻取りブレード４８がエプロンロール２４の軸心方向の一端側に配置され、他端側に１つの寄せブレード４７が配置されるものであっても構わない。すなわち、寄せブレード４７によってペースト状材料２００が軸心方向に寄せられてペースト状材料２００の膜厚ｔを厚くし、そのペースト状材料２００を掻き取るように掻取りブレード４８が配置されるものであれば、寄せブレード４７および掻取りブレード４８の形状や個数等も矛盾のない範囲において適宜変更することができる。
【００８０】
なお、上述したのはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００８１】
１０：三本ロールミル装置（ロールミル装置）
２０：フィードロール（始点ロール）
２２：センターロール（中間ロール）
２４：エプロンロール（終点ロール）
４４：ブレード装置
４７：寄せブレード
４７ｂ：先端部（弾性体）
４８：掻取りブレード
２００：ペースト状材料
Ｈ：鉛直方向の高さ
Ｒ：エプロンロール（終点ロール）のロール半径
Ｗ１：エプロンロール（終点ロール）の軸心方向の長さ
Ｗ２：掻取りブレードの軸心方向の長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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