(57)【要約】【課題】低コストであり、各部品間の合い沿いが良好なモールディング取付構造およびこれを用いたドライバーガードを提供する。【解決手段】モールディング取付構造１は、ブラケット６に沿って配置されるスペーサ板１０と、スペーサ板１０を介してブラケット６に固定されるモールディング取付板１２と、モールディング取付板１２に取り付けられるモールディング１４とで構成される。モールディング取付板１２は、スペーサ板１０より幅広であり、幅方向両端部がスペーサ板１０から突出するようにブラケット６に固定される。一方、モールディング１４には、モールディング取付板１２の幅方向両端部と嵌合する溝部１４Ａが形成されており、溝部１４Ａがモールディング取付板１２と嵌合することで、モールディング１４がモールディング取付板１２に取り付けられる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付対象物に沿って配置されるスペーサ板と、
前記スペーサ板よりも幅広であり、前記取付対象物に合わせて変形された状態で、幅方向における両端部が前記スペーサ板から突出するように前記スペーサ板を介して前記取付対象物に固定されたモールディング取付板と、
前記スペーサ板から突出した前記モールディング取付板の前記両端部と嵌合する溝部を有し、前記溝部が前記モールディング取付板の前記両端部と嵌合するように前記モールディング取付板に取り付けられたモールディングとを備えることを特徴とするモールディング取付構造。
【請求項２】
前記取付対象物は湾曲しており、
前記取付対象物に合わせて変形される前の前記モールディング取付板は、前記取付対象物が凸形状である場合には前記取付対象物よりも大きな曲率半径を有し、前記取付対象物が凹形状である場合には前記取付対象物よりも小さな曲率半径を有することを特徴とする請求項１に記載のモールディング取付構造。
【請求項３】
バスの運転席を囲うドライバーガードであって、
前記運転席を囲うように配置されたフレームと、
前記取付対象物としての前記フレームに取り付けられた請求項１又は２に記載のモールディング取付構造と、
前記フレーム、並びに前記モールディング取付構造の前記スペーサ板及び前記モールディング取付板と共締めにより固定され、前記フレームを覆うカバーとを備えることを特徴とするドライバーガード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールディング取付構造およびドライバーガードに係り、例えば、バスの運転席を囲うドライバーガードのフレームに取り付けられるモールディング取付構造およびこれを用いたドライバーガードに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、運転手が運転に集中できるように乗客から隔離するドライバーガードによって運転席を囲ったバス車両が知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、運転席とバスガイド席とを仕切る間仕切りパネル（ドライバーガード）を備えたバス車両が記載されている。
【０００４】
またドライバーガードは、強度と外観を両立する観点から、剛性を有するフレームの両面を装飾用のカバーで覆ったものが知られており、この種のドライバーガードでは、フレームの表面及び裏面を覆うカバーの継ぎ目等をモールディングで覆い隠すことがある。
【０００５】
図５は、ドライバーガードのモールディング取付構造の従来例を示す図である。同図に示すように、モールディング取付構造１００の取付対象物はブラケット３６であり、このブラケット３６に嵌着されたアルミニウム製のモールディング心材３２と、モールディング心材３２を覆う樹脂製のモールディング１４とで構成されている。また、取付対象物たるブラケット３６は、ドライバーガードのフレーム３４に締結手段（ボルト及びナット）４０で固定されるとともに、モールディング１４に形成された溝部１４Ａには、ドライバーガードのフレーム３４の両面を覆うカバー３８がはめ込まれている。なお、モールディング心材３２は、アルミニウムの引抜き加工によって作製される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−６３５１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、図５に示すモールディング取付構造１００では、モールディング心材３２は複雑な断面形状を有しており、面外方向の剛性が高いため加工後の変形が容易ではない。そこで、モールディング取付構造１００の各部品間の合い沿いを確保するために、モールディング心材３２は、予め、取付対象物たるブラケット３６の形状に合わせて高精度に加工しておく必要がある。ところが、モールディング心材３２を高精度に加工するには、コストが嵩んでしまう。
【０００８】
またモールディング心材３２を高精度に加工しても、モールディング心材３２、モールディング１４及びカバー３８の寸法管理を厳密に行うことで、モールディング取付構造１００の各部品間の合い沿い不良を完全になくすことは困難である。特に、ブラケット３６のデザイン曲線が湾曲している場合、モールディング取付構造１００の各部品の寸法に僅かな誤差があるだけで、合い沿い不良が発生してしまう。
【０００９】
そもそも、図５に示すモールディング取付構造１００は、複雑な構造であり、部品点数も多いので、製造コストがかさむという問題があった。
【００１０】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、低コストであり、各部品間の合い沿いが良好なモールディング取付構造およびこれを用いたドライバーガードを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るモールディング取付構造は、取付対象物に沿って配置されるスペーサ板と、前記スペーサ板よりも幅広であり、前記取付対象物に合わせて変形された状態で、幅方向における両端部が前記スペーサ板から突出するように前記スペーサ板を介して前記取付対象物に固定されたモールディング取付板と、前記スペーサ板から突出した前記モールディング取付板の前記両端部と嵌合する溝部を有し、前記溝部が前記モールディング取付板の前記両端部と嵌合するように前記モールディング取付板に取り付けられたモールディングとを備えることを特徴とする。
【００１２】
このモールディング取付構造では、面外方向の剛性が低く、変形が比較的容易な板部材のモールディング取付板を用い、当該モールディング取付板を取付対象物に沿わせて変形させながらスペーサ板を介して取付対象物に固定するようにした。このため、モールディング取付板を予め取付対象物に合わせて高精度に加工する必要がないので、加工コストを低減することができる。
【００１３】
またモールディング取付板と取付対象物とは、スペーサ板により、両者の間に一定の位置関係が確保されているので、モールディング取付構造の各部品間の合い沿い不良を防止することができる。
【００１４】
さらに、モールディング取付板の幅方向両端部がスペーサ板から突出するように、モールディング取付板をスペーサ板を介して取付対象物に固定し、当該モールディング取付板の両端部にモールディングの溝部を嵌合させるようにしたので、モールディング取付構造の構造を簡素化し、部品点数を減らすことができる。
【００１５】
上記モールディング取付構造において、前記取付対象物は湾曲しており、前記取付対象物に合わせて変形される前の前記モールディング取付板は、前記取付対象物が凸形状である場合には前記取付対象物よりも大きな曲率半径を有し、前記取付対象物が凹形状である場合には前記取付対象物よりも小さな曲率半径を有していてもよい。
【００１６】
これにより、モールディング取付板の弾性を利用して、モールディング取付板をスペーサ板を介して取付対象物に密着させて、合い沿いをより一層改善することができる。
【００１７】
また本発明に係るドライバーガードは、バスの運転席を囲うドライバーガードであって、前記運転席を囲うように配置されたフレームと、前記取付対象物としての前記フレームに取り付けられた上述のモールディング取付構造と、前記フレーム、並びに前記モールディング取付構造の前記スペーサ板及び前記モールディング取付板と共締めにより固定され、前記フレームを覆うカバーとを備えることを特徴とする。
【００１８】
このドライバーガードによれば、上述のモールディング取付構造を採用することで、製造コストを低減するとともに、各部品間の合い沿いを改善することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明では、面外方向の剛性が低く、変形が比較的容易な板部材のモールディング取付板を用い、当該モールディング取付板をスペーサ板を介して取付対象物に端から順に固定していくことで、対象物曲線に沿って変形しながら固定されていく。このため、モールディング取付板を予め取付対象物に合わせて高精度に加工する必要がないので、加工コストを低減することができる。
【００２０】
またモールディング取付板と取付対象物とは、スペーサ板により、両者の間に一定の位置関係が確保されているので、モールディング取付構造の各部品間の合い沿い不良を防止することができる。
【００２１】
さらに、モールディング取付板の幅方向両端部がスペーサ板から突出するように、モールディング取付板をスペーサ板を介して取付対象物に固定し、当該モールディング取付板の両端部にモールディングの溝部を嵌合させるようにしたので、モールディング取付構造の構造を簡素化し、部品点数を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ドライバーガードの構成例を示す図である。
【図２】図１のドライバーガードのモールディング取付構造周辺の概略構成を示す分解斜視図である。
【図３】図２のモールディング取付構造の詳細を示す断面図である。
【図４】ブラケット及びモールディング取付板の形状の組合せを示す図である。
【図５】モールディング取付構造の従来例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。
図１は、ドライバーガードの構成例を示す図である。同図に示すように、ドライバーガード５０は、運転手Ｄを囲うように配置されており、モールディング取付構造１によって、カバー８の継ぎ目を覆い隠した構成になっている。
【００２４】
図２は、ドライバーガード５０のモールディング取付構造１周辺の概略構成を示す分解斜視図である。また図３は、モールディング取付構造１の詳細を示す断面図である。なお、図２には、スペーサ板１０及びモールディング取付板１２の組み付け前の形状を示している。
【００２５】
図２及び３に示すように、モールディング取付構造１は、主として、取付対象物としてのフレーム２に沿って配置されるスペーサ板１０と、スペーサ板１０を介してフレーム２に固定されるモールディング取付板１２と、モールディング取付板１２を覆うように取り付けられるモールディング１４とにより構成される。
【００２６】
図３に示すように、フレーム２は、モールディング取付構造１の取付対象物であり、フレーム本体４と、フレーム本体４から張り出すように設けられたブラケット６とを有する。ブラケット６は、フレーム２のデザイン曲線に沿った形状を有しており、図２に示す例では、モールディング１４側に凸形状となるように湾曲している。なおブラケット６は、例えば溶接により、フレーム本体４に固定されていてもよい。
【００２７】
モールディング取付構造１のスペーサ板１０は、フレーム２（具体的にはブラケット６）に沿って配置され、取付対象物たるフレーム２とモールディング取付板１２との間に一定の位置関係（すなわち、ブラケット６とモールディング取付板１２との間の一定の間隔）を確保するために設けられる。スペーサ板１０は、ブラケット６の形状に応じて変形可能な樹脂製であることが好ましく、例えば、ＡＢＳ樹脂を用いることができる。なお、図２には、スペーサ板１０の組み付け前の形状として湾曲していない平板の例を示したが、スペーサ板１０はフレーム２のデザイン曲線に応じた湾曲形状の板部材であってもよい。
【００２８】
モールディング取付板１２は、スペーサ板１０よりも幅広の板部材であり、例えば、鋼板を用いることができる。板部材からなるモールディング取付板１２は、複雑な断面形状のモールディング心材３２（図５参照）に比べて、面外方向の剛性が低く、比較的容易に変形可能である。またモールディング取付板１２は長尺の板部材を所望長さに切断することで容易に作製することができ、引抜き加工で作製されるモールディング心材３２（図５参照）に比べて加工コストを著しく低減することができる。
【００２９】
図２に示すように、モールディング取付板１２の組み付け前の形状は湾曲しておらず、スペーサ板１０と同様にブラケット６の形状に合わせて変形されて組み付けられる。このとき、図３に示すように、モールディング取付板１２の幅方向における両端部がスペーサ板１０から突出するように、モールディング取付板１２がスペーサ板１０を介してブラケット６に固定される。
【００３０】
モールディング取付板１２には締結用穴１２Ａが設けられており、この締結用穴１２Ａに締結部品１６が貫装されるようになっている。締結部品１６は、モールディング取付板１２をスペーサ板１０を介してブラケット６に固定するための部材であり、例えば、ビスや、ボルト及びナットの組み合わせを用いることができる。また締結部品１６は、モールディング取付板１２、スペーサ板１０及びブラケット６に加えて、ドライバーガード５０のカバー８も共締めするようになっていてもよい。これにより、簡単な構成で、カバー８をフレーム２に固定することができる。
【００３１】
締結部品１６は、スペーサ板１０、カバー８及びブラケット６にねじ立てすることができるタッピンねじであることが好ましい。これにより、モールディング取付板１２だけに締結用穴１２Ａを一定間隔で設けておけば、モールディング取付板１２と、スペーサ板１０、カバー８及びブラケット６とを位置合わせせずに容易に組み付けを行うことができる。
【００３２】
このようにして締結部品１６で固定されたモールディング取付板１２に対して、モールディング１４が取り付けられる。モールディング１４は、スペーサ板１０から突出したモールディング取付板１２の両端部と嵌合する溝部１４Ａを有する。これにより、モールディング取付板１２の両端部が溝部１４Ａに嵌合するように、モールディング１４がモールディング取付板１２に取り付けられる。なお、モールディング１４は、モールディング取付板１２の形状に応じて容易に変形可能な樹脂からなり、例えば、軟質塩化ビニル樹脂を用いることができる。
【００３３】
上記構成のモールディング取付構造１では、面外方向の剛性が低く、変形が比較的容易な板部材のモールディング取付板１２を用い、モールディング取付板１２を取付対象物たるフレーム２（ブラケット６）に沿わせて変形させながらスペーサ板１２を介してブラケット６に固定するようにした。このため、モールディング取付板１２を予めブラケット６に合わせて高精度に加工する必要がないので、加工コストを低減することができる。
【００３４】
またモールディング取付板１２とブラケット６とは、スペーサ板１０により、両者の間に一定の位置関係が確保されているので、モールディング取付構造１の各部品間の合い沿い不良を防止することができる。
【００３５】
さらに、モールディング取付板１２の幅方向両端部がスペーサ板１０から突出するように、モールディング取付板１２をスペーサ板１０を介してブラケット６に固定し、当該モールディング取付板１２の両端部にモールディング１４の溝部１４Ａを嵌合させるようにしたので、モールディング取付構造１の構造を簡素化し、部品点数を減らすことができる。
【００３６】
以上、本発明の一例について詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはいうまでもない。
【００３７】
例えば、上述の実施形態では、フレーム２のデザイン曲線に沿ってブラケット６がモールディング１４側に凸形状となるように湾曲しており、組み付け前のモールディング取付板１２が湾曲していない例について説明したが、ブラケット６及びモールディング取付板１２の形状の組み合わせはこの例に限定されない。
【００３８】
図４は、ブラケット６及びモールディング取付板１２の形状の組み合わせの例を示す図である。なお、図４（ａ）〜（ｄ）では、説明を簡略化するため、取付対象物であるブラケット６と、モールディング取付構造１のうちモールディング取付板１２とを示し、それ以外の構成要素は省略している。
【００３９】
図４（ａ）に示すように、取付対象物たるブラケット６が凸形状に湾曲している場合、組み付け前のモールディング取付板１２はブラケット６よりも大きな曲率半径を有することが好ましい。これにより、図中の矢印で示すように、モールディング取付板１２をブラケット６に組み付ける際、モールディング取付板１２及びブラケット６の一端から順に（すなわち、締結用穴１２Ａ−１、１２Ａ−２、・・・、１２Ａ−５の順に）締結していくことで、モールディング取付板１２の弾性を利用して、モールディング取付板１２をブラケット６側に確実に密着させることができる。この場合、図４（ｂ）に示すように、モールディング取付板１２は湾曲していない平板（すなわち、曲率半径が無限大）であってもよい。
【００４０】
一方、図４（ｃ）に示すように、取付対象物たるブラケット６が凹形状に湾曲している場合、組み付け前のモールディング取付板１２はブラケット６よりも小さな曲率半径を有することが好ましい。これにより、図中の矢印で示すように、モールディング取付板１２をブラケット６に組み付ける際、モールディング取付板１２及びブラケット６の一端から順に（すなわち、締結用穴１２Ａ−１、１２Ａ−２、・・・、１２Ａ−５の順に）締結していくことで、モールディング取付板１２の弾性を利用して、モールディング取付板１２をブラケット６側に確実に密着させることができる。
【００４１】
さらに、図４（ｄ）に示すように、取付対象物たるブラケット６が湾曲しておらず平板状である場合、組み付け前のモールディング取付板１２は平板状であることが好ましい。
【符号の説明】
【００４２】
１            モールディング取付構造
２            フレーム
４            フレーム本体
６            ブラケット
８            カバー
１０          スペーサ板
１２          モールディング取付板
１４          モールディング
１６          締結部品
３２          モールディング心材
３４          フレーム
３６          ブラケット
３８          カバー
４０          締結部品
５０          ドライバーガード
【図１】
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【図２】
2011126373.tif 000004
【図３】
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【図４】
2011126373.tif 000006
【図５】
2011126373.tif 000007