(57)【要約】【課題】焼鈍処理を行わなくても、重ね合わせ部３１、３１を構成する折り返し部３３、３３内部の残留引っ張り応力を低減乃至は解消できて、この折り返し部３３、３３に亀裂等の損傷を生じにくくする。【解決手段】先に、互いに重なり合った１対ずつの平板部３２ａ、３２ｂと、これら各平板部３２ａ、３２ｂの端縁同士を連続させる折り返し部３３、３３とを備えた前記両重ね合わせ部３１、３１を形成する。その後、これら両折り返し部３３、３３の幅方向両端面である各傾斜面３８ａ、３８ｂを、互いに近付く方向で且つ前記各平板部３２ａ、３２ｂに向かう方向に押圧して、前記両折り返し部３３、３３に圧縮方向の力を加える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸の端部を結合固定する為の基部と、この基部の軸方向一端縁で直径方向反対側位置からこの基部の軸方向に延出した１対の腕部とを備えた自在継手用ヨークを造る為に、金属板を打ち抜き成形する事により、略矩形で長さ方向両端寄り部分にそれぞれ括れ部を形成した基板部と、この基板部の幅方向一端縁の互いに離隔した２箇所位置から突出した１対の舌状部とを備えた、平坦な素板を形成した後、前記基板部のうちでこれら両舌状部よりも突出した両端部分を、それぞれの長さ方向中間部に位置する前記両括れ部で、この基板部の厚さ方向に関して同じ方向にそれぞれ１８０度折り返して、それぞれが、互いに重なり合った１対ずつの平板部と、これら各平板部の端縁同士を連続させる、これら各平板部の端縁から離れるに従って幅寸法が漸減する折り返し部とを備えた１対の重ね合わせ部を形成した後、これら両折り返し部の幅方向両端面を、互いに近付く方向で且つ前記各平板部に向かう方向に押圧して、これら両折り返し部に圧縮方向の力を加える、自在継手用ヨークの製造方法。
【請求項２】
基板部のうち、両舌状部の間部分をＵ字形に折り返して、この基板部を基部とする加工を、両折り返し部に圧縮方向の力を加えた後に行う、請求項１に記載した自在継手用ヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用操舵装置を構成する回転軸同士を、トルク伝達可能に接続する為の十字軸式自在継手（カルダンジョイント）を構成するヨークの製造方法の改良に関する。具体的には、金属板に打ち抜き加工及び曲げ加工等のプレス加工を施して、この金属板２枚分の厚さ寸法を有する１対のフランジ部を備えたヨークの製造方法を工夫する事により、これら両フランジ部に亀裂等の損傷が発生しにくいヨークを低コストで造れる製造方法の実現を図るものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用操舵装置は、図３に示す様に構成して、ステアリングホイール１の回転をステアリングギヤユニット２の入力軸３に伝達し、この入力軸３の回転に伴って左右１対のタイロッド４、４を押し引きして、前車輪に舵角を付与する様にしている。前記ステアリングホイール１は、ステアリングシャフト５の後端部に支持固定されており、このステアリングシャフト５は、円筒状のステアリングコラム６を軸方向に挿通した状態で、このステアリングコラム６に回転自在に支持されている。又、前記ステアリングシャフト５の前端部は、自在継手７を介して中間シャフト８の後端部に接続し、この中間シャフト８の前端部を、別の自在継手９を介して、前記入力軸３に接続している。尚、図示の例は、電動モータ１０を補助動力源として前記ステアリングホイール１を操作する為に要する力の低減を図る、電動式パワーステアリング装置を組み込んでいる。従って、前記ステアリングシャフト５の前端部を、この電動式パワーステアリング装置の入力側に接続し、この電動式パワーステアリング装置の出力軸と前記中間シャフト８の後端部とを、前記自在継手７により、トルクの伝達を自在に接続している。
【０００３】
上述の様な自動車用操舵装置に組み込まれた、互いに同一直線上に存在しない回転軸である、前記ステアリングシャフト５と前記中間シャフト８と前記入力軸３とを接続する、前記両自在継手７、９は、何れも本発明の製造方法の対象となるヨークを組み込んだ、十字軸式自在継手である。この様な自在継手は、例えば特許文献１〜５に記載される等により、従来から各種構造のものが知られている。図４は、このうちの特許文献１に記載された構造の１例を示している。この図４に示した自在継手１１は、１対のヨーク１２ａ、１２ｂを１個の十字軸１３を介して、トルク伝達自在に結合して成る。図示の例の場合、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂは、それぞれが鋼板等の十分な強度及び剛性を有する金属板に、プレスによる打ち抜き加工及び曲げ加工を施す事により造られており、それぞれが、基部１４ａ、１４ｂと、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂとを備える。
【０００４】
このうちの基部１４ａ、１４ｂはそれぞれ、第一フランジ部１６ａ、１６ｂと第二フランジ部１７ａ、１７ｂとを備える。これら各第一フランジ部１６ａ、１６ｂと第二フランジ部１７ａ、１７ｂとはそれぞれ、前記両基部１４ａ、１４ｂの円周方向１箇所に設けられた不連続部１８ａ、１８ｂを挟んで設けられている。これら両基部１４ａ、１４ｂ毎に対となった第一、第二各フランジ部１６ａ、１６ｂ、１７ａ、１７ｂの互いに整合する位置に、前記両基部１４ａ、１４ｂ毎に１対ずつの取付孔を、それぞれこれら両基部１４ａ、１４ｂの軸方向に対して捩れの位置関係となる方向に形成している。又、前記第一フランジ部１６ａ、１６ｂの外側面でこの第一フランジ部１６ａ、１６ｂに形成された取付孔の開口部を囲む部分に、座面部１９ａ、１９ｂを、この取付孔の中心軸に直交する方向に形成している。
【０００５】
又、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂは、それぞれ当該ヨーク１２ａ、１２ｂの基部１４ａ、１４ｂの先端縁のうちで、この基部１４ａ、１４ｂに結合固定する回転軸２０ａ、２０ｂに関する直径方向反対側２箇所位置から、軸方向に延出している。そして、前記各結合腕部１５ａ、１５ｂの先端部にそれぞれ円孔２１ａ、２１ｂを、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂ同士の間で、互いに同心に形成している。そして、前記各円孔２１ａ、２１ｂの内側に前記十字軸１３に設けた４本の軸部を、それぞれがシェル型ニードル軸受である、ラジアル軸受２２ａ、２２ｂにより、回転自在に支持している。この様な構造により前記両ヨーク１２ａ、１２ｂを、それぞれの基部１４ａ、１４ｂの中心軸同士が傾斜した状態でもトルクの伝達を可能に組み合わせている。
【０００６】
前述の様な自動車用操舵装置を組み立てる場合には、上述の様な自在継手１１により、同一直線上に存在しない（前記ステアリングシャフト５と前記中間シャフト８と前記入力軸３とのうちの、互いに隣り合って配置される何れか２本であって、それぞれの中心軸が互いに傾斜した）１対の回転軸２０ａ、２０ｂを、トルクの伝達を可能に結合する。この為に、これら両回転軸２０ａ、２０ｂの端部を前記両ヨーク１２ａ、１２ｂの基部１４ａ、１４ｂに内嵌し、更にこれら両基部１４ａ、１４ｂに形成した前記各取付孔を挿通したボルト２３ａ、２３ｂとナット２４ａ、２４ｂとを螺合し、更に締め付ける。そして、前記両基部１４ａ、１４ｂの内面により前記両回転軸２０ａ、２０ｂの端部外周面を強く抑え付ける。この状態で、これら両回転軸２０ａ、２０ｂが、前記自在継手１１を介して、トルクの伝達を可能に結合される。
【０００７】
尚、図４に示した自在継手１１を構成する１対のヨーク１２ａ、１２ｂのうち、一方（図４の左方）のヨーク１２ｂは、前記基部１４ｂの内周面に形成した雌セレーションと前記回転軸２０ｂの端部外周面に形成した雄セレーションとを係合させる事により、これら基部１４ｂと回転軸２０ｂとの間で大きなトルクを伝達可能としている。従って、これら基部１４ｂと回転軸２０ｂとを結合する際には、これら基部１４ｂと回転軸２０ｂとを軸方向に相対変位させる。これに対して、他方（図４の右方）のヨーク１２ａの基部１４ａは、側方が開口した、断面Ｕ字形若しくは断面コ字形である、所謂横入れヨークとして、前記回転軸２０ａをこの基部１２ａに、側方から挿入可能としている。
【０００８】
又、図５〜６に示す様に、ヨーク１２ｃに設けた第一、第二両フランジ部１６ｃ、１７ｃに互いに整合する状態で形成した１対の取付孔のうち、一方の取付孔をボルト２３ｃを緩く挿通する通孔２５とし、他方の取付孔をこのボルト２３ｃを螺合させる為のねじ孔２６として、ナットを省略する構造も、例えば特許文献３、５に記載される等により、従来から広く知られている。前記ヨーク１２ｃは、金属板にプレスによる打ち抜き加工及び曲げ加工を順次施して成る、所謂プレスヨークで、基部１４ｃの内周面に、不連続部１８ｃ及びその近傍部分を除き、雌セレーションを形成している。更に、第一、第二両フランジ部１６ｃ、１７ｃを、前記金属板を折り返す事により、この金属板２枚分の厚さ寸法としている。又、前記第一フランジ部１６ｃの外側面で前記通孔２５の開口周囲部分を座面部１９ｃとしている。この様なプレスヨークの構造及び製造方法に就いても、基本的には、特許文献５に記載される等により従来から知られている。本発明は、この様なプレスヨークの製造方法の改良に関するものであるから、前記特許文献５に記載された製造方法に対して若干の改良を加えた、本発明の前提となる製造方法に就いて、図７により説明する。
【０００９】
この製造方法では、先ず、鋼板等、十分な剛性を有する金属板をプレス加工で打ち抜く事により、図７の（Ａ）に示す様な、基板部２７と１対の舌状部２８、２８とを備えた、平坦な素板２９を得る。このうちの基板部２７は、略矩形とし、長さ方向両端寄り部分にそれぞれ括れ部３０、３０を設ける。
【００１０】
打ち抜き加工により上述の様な素板２９を得たならば、次いで、この素板２９を構成する前記基板部２７のうちで、前記両舌状部２８、２８よりも突出した両端部分を、それぞれの長さ方向中間部に位置する前記両括れ部３０、３０で、前記基板部２７の厚さ方向に関して同じ方向にそれぞれ１８０度、密に（可及的に大きな曲率で）折り返して、１対の重ね合わせ部３１、３１を形成する。これら両重ね合わせ部３１、３１は、それぞれ、互いに重なり合った１対ずつの平板部３２ａ、３２ｂと、これら各平板部３２ａ、３２ｂの端縁同士を連続させる折り返し部３３とから成る。これら各折り返し部３３の幅寸法は、前記両括れ部３０、３０の存在に基づき、前記各平板部３２ａ、３２ｂの端縁から離れるに従って漸減する。即ち、前記両括れ部３０、３０は、前記基板部２７の幅方向片端縁の軸方向両端寄り部分に存在する略Ｖ字形の切り欠き部により形成されており、前記基板部２７の幅方向他端縁と前記両舌状部２８、２８の側縁とは、前記両括れ部３０、３０に対応する部分で、傾斜縁により連続している。この為、前記両重ね合わせ部３１、３１の折り返し部３３の幅方向両端縁は、何れも、前記各平板部３２ａ、３２ｂの端縁から離れるに従って漸減する方向に傾斜した形状となる。以上の様に、前記基板部２７の両端部分を折り返す事により、図７の（Ｂ）に示す様な第一中間素材３４とする。
【００１１】
次いで、この第一中間素材３４を１対の押型同士の間で押圧して塑性変形させる事により、図８の（Ｃ）に示す様な第二中間素材３５とする。この第二中間素材３５は、１対の結合腕部１５ｂ、１５ｂ（図５参照）となるべき、前記両舌状部２８、２８部分が部分円筒状に湾曲すると共に、これら両舌状部２８、２８の基端寄り部分が略クランク状に折れ曲がって、これら両舌状部２８、２８の中間部乃至先端寄り部分が、前記基板部２７に対しオフセットしている。
【００１２】
次いで、上述の様な第二中間素材３５は、前記基板部２７の中央部分を少し（９０度を超えて１８０度未満、例えば１３０〜１５０度程度）湾曲させて、図７の（Ｄ）に示す様な第三中間素材３６とする。
次に、この第三中間素材３６の基板部２７を更に（平板の状態から１８０度迄）湾曲させて、図７の（Ｅ）に示す様な第四中間素材３７とする。この状態で、完成後のヨーク１２ｃ（図６参照）に備えられる、基部１４ｃと１対の腕部１５ｂ、１５ｂとが形成される。そこで最後に、このうちの基部１４ｃを構成する第一、第二両フランジ部１６ｃ、１７ｃに通孔２５及びねじ孔２６を、前記両腕部１５ｂ、１５ｂに円孔２１ｂ、２１ｂ（図５〜６参照）を、それぞれ形成して、図５〜６に示す様なヨーク１２ｃとして完成する。
【００１３】
上述の様な製造方法により、この図５〜６に示す様なヨーク１２ｃを造る場合、図７の（Ａ）→（Ｂ）で示した、素板２９を第一中間素材３４とする過程で、金属板の加工量が多くなる。即ち、前記両重ね合わせ部３１、３１を形成する過程で、前記基板部２７の両端部を大きな曲率（小さな曲率半径）で１８０度折り返す。この為、折り返し方向に関して外径側に、大きな引っ張り応力が加わり、得られた前記第一中間素材３４のうちで、前記両折り返し部３３、３３の外径側部分に、残留引っ張り応力が存在する状態となる。金属加工の分野で周知の様に、残留引っ張り応力は、亀裂等の損傷に結び付き易く、そのまま加工を進めると、前記両折り返し部３３、３３の外径側部分に、亀裂等の損傷を発生し易い。特に、近年、前述の図３に示す様に、力の伝達方向に関して、自在継手よりも上流側に電動式のパワーステアリング装置を設ける場合が増えており、この自在継手の強度を確保する必要上、ヨークを構成する金属板として、例えば厚さ寸法が６〜８mm程度の、比較的厚肉のものを使用する要求が高まっている。この様に厚さ寸法が大きな金属板を大きな曲率で折り返すと、前記残留引っ張り応力が大きくなり、その分、亀裂等の損傷が発生し易くなる。この様な亀裂は、ヨークを造る過程で発生しなくても、このヨークを十字軸式の自在継手に組み込んだ後、使用している過程で発生する場合もある。
【００１４】
この為、図７に示した様な従来方法により、厚さ寸法が大きな金属板で前記ヨーク１２ｃを造る場合には、前記素板２９を得た後、何れかの段階で、前記両折り返し部３３、３３、若しくは、これら両折り返し部３３、３３となるべき前記括れ部３０、３０部分に焼鈍処理を施す必要がある。例えば、これら両折り返し部３３、３３を形成した後の加工段階で亀裂が発生する事を防止する為には、これら両折り返し部３３、３３内部の残留引っ張り応力を開放してから、その後の加工を進める必要がある。加工段階での亀裂発生を抑えられる場合でも、遅くとも、前記ヨーク１２ｃを造った後、このヨーク１２ｃに十字軸を組み付ける以前に、前記両折り返し部３３、３３に焼鈍処理を施す必要がある。但し、熱処理の一種である焼鈍処理は、使用するエネルギ量が嵩み、近年に於ける省エネルギ化の流れに反する。又、焼鈍処理自体の処理時間が長くなるだけでなく、何れもプレス加工により行える、他の一連の工程から外れた場所で行う必要がある為、加工能率を悪化させる程度が著しい。更には、本来は剛性が必要で焼鈍処理する必要がない、前記両舌状部２８、２８の基端部等、前記両折り返し部３３、３３以外の部分まで、多少なりとも、熱処理の影響で剛性が低下する可能性があり、得られるヨークの品質保持（必要とする剛性の確保）の面からも不利である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、焼鈍処理を行わなくても、重ね合わせ部を構成する折り返し部内部の残留引っ張り応力を低減乃至は解消できて、この折り返し部に亀裂等の損傷が生じにくくできる、十字軸式自在継手用ヨークの製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の十字軸式自在継手用ヨークの製造方法は、回転軸の端部を結合固定する為の基部と、この基部の軸方向一端縁で直径方向反対側位置からこの基部の軸方向に延出した１対の腕部とを備えた自在継手用ヨークを造る。
この為に、先ず、金属板を打ち抜き成形する事により、略矩形で長さ方向両端寄り部分にそれぞれ括れ部を形成した基板部と、この基板部の幅方向一端縁の互いに離隔した２箇所位置から突出した１対の舌状部とを備えた、平坦な素板を形成する。
その後、前記基板部のうちでこれら両舌状部よりも突出した両端部分を、それぞれの長さ方向中間部に位置する前記両括れ部で、この基板部の厚さ方向に関して同じ方向にそれぞれ１８０度折り返して、それぞれが、互いに重なり合った１対ずつの平板部と、これら各平板部の端縁同士を連続させる、これら各平板部の端縁から離れるに従って幅寸法が漸減する折り返し部とを備えた、１対の重ね合わせ部を形成する。
次に、これら両折り返し部の幅方向両端面を、互いに近付く方向で且つ前記各平板部に向かう方向に押圧して、これら両折り返し部に圧縮方向の力を加える。好ましくは、請求項２に記載した発明の様に、この圧縮方向の力を加えてから、前記基板部のうち、前記両舌状部の間部分をＵ字形に折り返して、この基板部を前記基部とする。
【発明の効果】
【００１７】
上述の様に構成する本発明の十字軸式自在継手用ヨークの製造方法によれば、高品質のヨークを低コストで得られる。この理由は、次の通りである。
先ず、本発明の場合には、１対の重ね合わせ部を形成した後、何れかの段階で両折り返し部の幅方向両端面を押圧する事により、これら両折り返し部の内部に存在する残留引っ張り応力を低減乃至解消できる。即ち、これら両折り返し部の幅方向両端面を、互いに近付く方向で且つ各平板部に向かう方向に押圧すると、これら両折り返し部の内部に残留圧縮応力が発生する傾向になる。残留圧縮応力と残留引っ張り応力とは、互いに逆方向の力であり、互いに打ち消し合う為、この残留引っ張り応力を低減乃至は解消できる。この為、前記両折り返し部の加工後に、焼鈍処理を行わずに後の加工を行ったり、得られたヨークを十字軸式自在継手に組み込んだ状態で使用しても、前記両折り返し部に、亀裂等の損傷が発生しにくくなる。
【００１８】
又、前記両折り返し部の幅方向両端面を押圧する事は、プレスによる面押し加工により容易に行えるし、これら各端面に加える力の大きさ（両折り返し部の内部に発生する傾向になる、残留圧縮応力の大きさ）も、自由に調節できる。又、使用するエネルギ量に就いても、焼鈍処理に比べて遥かに少なくて済み、加工時間も短くて済む為、前記残留引っ張り応力に基づく問題を解消する事に伴う、加工能率を悪化させる程度を僅少に抑えられる。更には、前記両折り返し部以外の部分の剛性が低下する事がない為、得られるヨークの品質保持の面からも有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態の１例を示す、ヨークの製造方法を工程順に示す図。
【図２】同じく、重ね合わせ部の折り返し部の内部に圧縮応力を発生させるべく、面押し加工により押圧すべき部分を示す、ヨークの斜視図。
【図３】十字式自在継手を組み込んだ自動車用操舵装置の１例を示す、部分切断側面図。
【図４】従来から知られている十字式自在継手の第１例を示す部分切断側面図。
【図５】同第２例を、ヨークのみを取り出した状態で示す斜視図。
【図６】このヨーク単体で回転軸を挿入後ボルトを組み付ける以前の状態（Ａ）と、ボルトを組み付けた以後の状態（Ｂ）とを示す、図１と同様の図。
【図７】このヨークの製造方法を工程順に示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１〜２は、本発明の実施の形態の１例を示している。尚、本例の特徴は、第一、第二両フランジ部１６ｃ、１７ｃを構成する、それぞれが１対ずつの平板部３２ａ、３２ｂの端縁同士を連続させる為の折り返し部３３、３３に、残留引っ張り応力に基づいて亀裂等の損傷が発生するのを防止すべく、これら両折り返し部３３、３３に圧縮応力を発生させる工程を付加した点にある。その他の工程に関しては、前述の図７により説明した製造方法の場合と同様であり、得られるヨーク１２ｃの構造及び作用に就いては、前述の図５〜６に示した構造と同様であるから、同等部分に関する説明は省略し、以下、本例の特徴部分に就いて説明する。
【００２１】
本例の場合には、図１の（Ａ）に示した素板２９を同じく（Ｂ）に示した第一中間素材３４とした後、この第一中間素材３４の両端部に設けられた１対の重ね合わせ部３１、３１を構成する、１対の折り返し部３３、３３の幅方向両端面であり、図１の（Ｂ）（Ｃ）に太線で、図２に斜格子で、それぞれ示した、斜面部３８ａ、３８ｂを、これら各斜面部３８ａ、３８ｂに対し垂直方向に押圧する。この結果、前記両折り返し部３３、３３の幅方向両端部が、互いに近付く方向で且つ前記各平板部３２ａ、３２ｂに向かう方向に押圧されて、前記両折り返し部３３、３３に、圧縮方向の力を加えられる。その後、図１の（Ｂ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｅ）の様に、基板部２７のうち、１対の舌状部２８、２８の間部分をＵ字形に折り返して、この基板部２７を基部１４ｃとする。尚、図１の（Ｂ）→（Ｃ）→（Ｄ）→（Ｅ）に示した加工工程中に、前記引っ張り応力に基づく亀裂等の損傷が発生するのを抑えられるのであれば、前記各斜面部３８ａ、３８ｂを押圧する作業を、図２に示す様に、ヨーク１２ｃを完成した後に行っても良い。
【００２２】
上述の様に構成する本例の十字軸式自在継手用ヨークの製造方法によれば、前述した様に、前記両折り返し部３３、３３の内部に存在する残留引っ張り応力を低減乃至解消できて、これら両折り返し部に、亀裂等の損傷が発生しにくくなる。又、使用するエネルギ量を少なく、加工時間を短く抑えて加工能率を悪化させる程度を僅少に抑え、しかも、前記両折り返し部３３、３３以外の部分の剛性を低下させずに高品質のヨークを安定して得られる。
【符号の説明】
【００２３】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングギヤユニット
３    入力軸
４    タイロッド
５    ステアリングシャフト
６    ステアリングコラム
７    自在継手
８    中間シャフト
９    自在継手
１０    電動モータ
１１    自在継手
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ  ヨーク
１３    十字軸
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ  基部
１５ａ、１５ｂ  結合腕部
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ  第一フランジ部
１７ａ、１７ｂ、１７ｃ  第二フランジ部
１８ａ、１８ｂ、１８ｃ  不連続部
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ  座面部
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ  回転軸
２１ａ、２１ｂ  円孔
２２ａ、２２ｂ  ラジアル軸受
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ  ボルト
２４ａ、２４ｂ  ナット
２５    通孔
２６    ねじ孔
２７    基板部
２８    舌状部
２９    素板
３０    括れ部
３１    重ね合わせ部
３２ａ、３２ｂ  平板部
３３    折り返し部
３４    第一中間素材
３５    第二中間素材
３６    第三中間素材
３７    第四中間素材
３８ａ、３８ｂ  斜面部
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２４】
【特許文献１】特開平８−２８４９６８号公報
【特許文献２】特開平１０−２３４３号公報
【特許文献３】特開２０００−３２０５６４号公報
【特許文献４】特開２００４−２２３６１６号公報
【特許文献５】特公平７−８８８５９号公報
【図１】
2011220426.tif 000003
【図２】
2011220426.tif 000004
【図３】
2011220426.tif 000005
【図４】
2011220426.tif 000006
【図５】
2011220426.tif 000007
【図６】
2011220426.tif 000008
【図７】
2011220426.tif 000009