(57)【要約】【課題】円筒状ワークに対してスピニング加工でしごき成形を行う際、前記円筒状ワークにおける延伸された部位の肉厚を確保する。【解決手段】円筒状ワークである円筒体１０を、加工途中に移動しないようにした状態で金型１４に装着する。例えば、該円筒体１０の一端部のみをクランプし、他端部はクランプしない自由端とする。なお、金型１４としては、第１傾斜部２６、加工部４０、第２傾斜部３６を有するものを用いる。円筒体１０を成形する際、クランプされていない（自由端である）端部側に近接する第１傾斜部２６に対応する部位から成形を開始し、次に、第２傾斜部３６に対応する部位、加工部４０に対応する部位に対する成形を順不同で行う。必要に応じ、最後に、第１傾斜部２６に対応する部位をしごいてその肉を延伸させる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状ワークの側壁部にローラ型を当接させることで該円筒状ワークの径方向に沿って陥没する凹部を形成するスピニング加工方法であって、
直径が一定であり且つ互いに離間した第１等径部及び第２等径部と、前記第１等径部に連なり且つ該第１等径部から離間するに従ってテーパ状に縮径する第１傾斜部と、前記第２等径部に接近するに従ってテーパ状に拡径し且つ該第２等径部に連なる第２傾斜部と、前記第１傾斜部と前記第２傾斜部との間に介在して径が一定である加工部とを有するとともに、前記円筒状ワークが前記第１傾斜部から前記第２傾斜部に向かって移動することを妨げるワーク移動防止手段が設けられた金型に前記円筒状ワークを装着する装着工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記第１傾斜部に対応する部位に押接して該第１傾斜部から前記第２傾斜部側へ変位させることで、該部位を前記第１傾斜部の形状に倣って成形する第１成形工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記第２傾斜部に対応する部位に押接して該第２傾斜部から前記第１傾斜部側へ変位させることで、該部位を前記第２傾斜部の形状に倣って成形する第２成形工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記加工部に対応する部位に押接して変位させることで、該部位を前記加工部の形状に倣って成形するとともに、該部位の肉を、前記ローラ型でしごくことで延伸させる第３成形工程と、
を有し、前記第１成形工程、前記第２成形工程及び前記第３成形工程中では前記第１成形工程を最初に行い、
前記円筒状ワークに、前記第１等径部に対応する第１一定径部、前記第１傾斜部の形状に対応する形状のテーパ状縮径部、前記加工部の形状に対応する形状の凹部、前記第２傾斜部の形状に対応する形状のテーパ状拡径部、前記第２等径部に対応する第２一定径部を形成することを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項２】
請求項１記載の加工方法において、前記ワーク移動防止手段としてクランプ機構を用いるとともに、前記クランプ機構で前記円筒状ワークにおける前記第２等径部側の一端部のみをクランプすることを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の加工方法において、前記金型として、前記第１傾斜部と前記加工部との間、及び前記加工部と前記第２傾斜部との間に、それぞれ、前記第１傾斜部及び前記第２傾斜部に比してテーパ角度が大きな第１テーパ部、第２テーパ部を有するものを用い、
前記円筒状ワークにおける前記第１テーパ部に対応する部位に、前記テーパ状縮径部に比してテーパ角度が大きなテーパ状大縮径部を形成するとともに、前記円筒状ワークにおける前記第２テーパ部に対応する部位に、前記テーパ状拡径部に比してテーパ角度が大きなテーパ状大拡径部を形成することを特徴とするスピニング加工方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の加工方法において、前記円筒状ワークを成形することでホイールリムを得ることを特徴とするスピニング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状ワークの側壁部に、該円筒状ワークの径方向内側に沿って陥没する凹部を形成するスピニング加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両用タイヤが嵌着されるホイールとして、板状の素材から略円筒状に形成されたホイールリム（以下、単にリムともいう）と、略円盤状に形成されたホイールディスク（以下、単にディスクともいう）とを組み合わせ、溶接により接合した２ピースホイールが広く用いられている。
【０００３】
このうち、リムは、例えば、以下のようにして製作される。先ず、長方形状の板材の端面同士を当接させて円筒体（円筒状ワーク）とし、次に、この当接した端面同士を抵抗溶接や摩擦撹拌接合等で接合する。次に、この円筒体を所定の凹部が形成された金型に保持した後、その側壁部に対してスピニング加工を施す。これにより、該側壁部にドロップ部と呼称される凹部を円周方向に沿って陥没形成する。場合によっては、該円筒体の端部を折曲してカール部を設ける。
【０００４】
ホイールは、このようにして得られたリムの内部に前記ディスクを挿入し、両者をＭＩＧ溶接やスポット溶接によって接合することによって得ることができる。
【０００５】
ここで、前記スピニング加工を実施する際には、円筒体の両端部がクランプされる。例えば、特許文献１記載の従来技術では、１組のプレートで円筒体を挟持し、この状態で、円筒体の側壁部をローラ型で押圧するようにしている。そして、この押圧に伴い、押圧された円筒体の肉が延伸する。すなわち、いわゆるしごき成形が進行する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２８８６６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されるように円筒体の両端部をクランプする場合、各端部をそれぞれクランプするために複数個のクランプ機構が必要となる。このため、成形加工装置の構成が複雑となり、設備投資も高騰する。
【０００８】
しかも、クランプした箇所には成形を施すことができないため、成形に対する自由度が低い。このため、複雑な形状の成形品を得ることが困難である。
【０００９】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、クランプ機構の個数が低減し、このために成形加工装置の構成を簡素化し得、しかも、成形に対する自由度を向上させることが可能なスピニング加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の目的を達成するために、本発明は、円筒状ワークの側壁部にローラ型を当接させることで該円筒状ワークの径方向に沿って陥没する凹部を形成するスピニング加工方法であって、
直径が一定であり且つ互いに離間した第１等径部及び第２等径部と、前記第１等径部に連なり且つ該第１等径部から離間するに従ってテーパ状に縮径する第１傾斜部と、前記第２等径部に接近するに従ってテーパ状に拡径し且つ該第２等径部に連なる第２傾斜部と、前記第１傾斜部と前記第２傾斜部との間に介在して径が一定である加工部とを有するとともに、前記円筒状ワークが前記第１傾斜部から前記第２傾斜部に向かって移動することを妨げるワーク移動防止手段が設けられた金型に前記円筒状ワークを装着する装着工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記第１傾斜部に対応する部位に押接して該第１傾斜部から前記第２傾斜部側へ変位させることで、該部位を前記第１傾斜部の形状に倣って成形する第１成形工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記第２傾斜部に対応する部位に押接して該第２傾斜部から前記第１傾斜部側へ変位させることで、該部位を前記第２傾斜部の形状に倣って成形する第２成形工程と、
前記ローラ型を前記円筒状ワークにおける前記加工部に対応する部位に押接して変位させることで、該部位を前記加工部の形状に倣って成形するとともに、該部位の肉を、前記ローラ型でしごくことで延伸させる第３成形工程と、
を有し、前記第１成形工程、前記第２成形工程及び前記第３成形工程中では前記第１成形工程を最初に行い、
前記円筒状ワークに、前記第１等径部に対応する第１一定径部、前記第１傾斜部の形状に対応する形状のテーパ状縮径部、前記加工部の形状に対応する形状の凹部、前記第２傾斜部の形状に対応する形状のテーパ状拡径部、前記第２等径部に対応する第２一定径部を形成することを特徴とする。
【００１１】
すなわち、本発明においては、円筒状ワークにおけるクランプされていない端部側（第１等径部側）に近接する第１傾斜部に対応する部位を最初に成形し、その後、第２傾斜部に対応する部位、加工部に対応する部位を順不同で成形するようにしている。必要に応じ、さらに、第１傾斜部に対応する部位の肉を延伸させることもある。
【００１２】
第１傾斜部に対応する部位の成形に際しては、円筒状ワークが、ワーク移動防止手段が設けられた端部側（第２等径部側）に向かって押圧されるので、該円筒状ワークが移動すること、換言すれば、金型に対して位置ズレを起こすことがない。また、円筒状ワークが空転することも防止される。
【００１３】
また、最小径である加工部に対応する部位の肉が該加工部の形状に倣って成形されることにより、この成形された部位が加工部に嵌合する。その結果、円筒状ワークが堅牢に位置決め固定される。
【００１４】
その後、必要に応じ、円筒状ワークの前記第１傾斜部に対応する部位の肉が第１等径部側に向かって延伸される。上記したように、円筒状ワークが既に堅牢に位置決め固定されているので、この際にも、円筒状ワークが金型に対して位置ズレを起こすことが回避される。
【００１５】
以上から諒解されるように、本発明によれば、円筒状ワーク自体がクランプとして機能する。このためにクランプ機構の個数を低減することができるので、前記金型を含む成形加工装置の構成の簡素化を図ることができる。
【００１６】
また、円筒状ワークの少なくとも一端部をクランプする必要がないので、この一端部に対する成形の自由度が増す。従って、一層複雑な形状の成形品を得ることが可能となる。
【００１７】
なお、ワーク移動防止手段の好適な一例としては、クランプ機構を挙げることができる。すなわち、この場合、該クランプ機構によって前記円筒状ワークの第２等径部側の一端部のみをクランプすればよい。
【００１８】
また、金型としては、前記第１傾斜部と前記加工部との間、及び前記加工部と前記第２傾斜部との間に、それぞれ、前記第１傾斜部及び前記第２傾斜部に比してテーパ角度が大きな第１テーパ部、第２テーパ部を有するものを用いることが好ましい。
【００１９】
この場合、前記円筒状ワークにおける前記第１テーパ部に対応する部位に、前記テーパ状縮径部に比してテーパ角度が大きなテーパ状大縮径部を形成するとともに、前記円筒状ワークにおける前記第２テーパ部に対応する部位に、前記テーパ状拡径部に比してテーパ角度が大きなテーパ状大拡径部を形成する。これにより、前記テーパ状縮径部から前記凹部に至るまでを段階的に陥没させ、且つ前記凹部から前記テーパ状拡径部に至るまでを段階的に隆起させることができる。すなわち、いわゆるギャップ量を徐々に変化させることができるので、テーパ状縮径部、凹部及びテーパ状拡径部を直接連ねる場合に比して肉を延伸させることが容易となる。このため、これらの部位の肉厚を揃えることも容易となる。
【００２０】
以上のスピニング加工方法において得られる成形品の好適な例としては、ホイールリムを挙げることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明においては、第１等径部、第１傾斜部、加工部、第２傾斜部及び第２等径部を具備する金型を用い、該金型に支持された円筒状ワークにおけるクランプされていない第１等径部側に近接する第１傾斜部に対応する部位を最初に成形した後、第２傾斜部に対応する部位、加工部に対応する部位をこの順序で成形し、さらに、第１傾斜部に対応する部位の肉を延伸させるようにしている。最後の延伸過程では、加工部に倣って成形された部位が加工部に嵌合しているので、円筒状ワークが堅牢に位置決め固定される。すなわち、円筒状ワーク自体がクランプとしての役割を果たす。
【００２２】
従って、本発明によれば、第１等径部及び第２等径部の双方をクランプする必要がないので、前記金型を含む成形加工装置の構成を簡素化することができる。
【００２３】
また、円筒状ワークにおけるクランプされていない一端部に対する成形の自由度が増す。従って、一層複雑な形状の成形品を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施の形態に係るスピニング加工方法を実施するための成形加工装置を構成する金型の全体概略一部断面側面図である。
【図２】図１からローラ型を変位させ、円筒体（円筒状ワーク）における第１傾斜部に対応する部位に対して成形を開始した状態を示す全体概略一部断面側面図である。
【図３】前記円筒体におけるクランプされた端部側に向かって前記ローラ型をさらに変位させた状態を示す全体概略一部断面側面図である。
【図４】前記ローラ型を図３の位置から戻し、前記円筒体における加工部に対応する部位に対して成形を施している状態を示す全体概略一部断面側面図である。
【図５】前記ローラ型を図４の位置からさらに戻し、前記円筒体における前記第１傾斜部に倣って成形された部位に対してしごき成形を施している状態を示す全体概略一部断面側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明に係るスピニング加工方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００２６】
図１は、円筒状ワークである円筒体１０に対して本実施の形態に係るスピニング加工方法を実施し、これによりリム１２（図５参照）を得るための成形加工装置を構成する金型１４の全体概略一部断面側面図である。この金型１４は、左マンドレル１６と右マンドレル１８とが組み合わされて構成される。
【００２７】
左マンドレル１６には、円筒体１０を堰止するための円盤形状の左堰止板２０が設けられる。勿論、この左堰止板２０の直径は、円筒体１０よりも大径に設定される。
【００２８】
この場合、左マンドレル１６には、直径が一定である第１等径部２４と、該第１等径部２４に連なり且つ径方向内側に向かってテーパ状に縮径する第１傾斜部２６と、該第１傾斜部２６に連なりさらに大きなテーパ角度でテーパ状に縮径する第１テーパ部２８と、該第１テーパ部２８に連なり且つ直径が一定である第１小径部３０とが図１における左方からこの順序で形成される。
【００２９】
図１から容易に諒解されるように、第１小径部３０は第１等径部２４よりも小径である。また、第１傾斜部２６のテーパ角度θ１と第１テーパ部２８のテーパ角度θ２との関係は、θ１＜θ２である。
【００３０】
一方の右マンドレル１８には、前記第１小径部３０と同径の第２小径部３２と、該第２小径部３２に連なり径方向内側に向かって角度θ３でテーパ状に拡径する第２テーパ部３４と、該第２テーパ部３４に連なり且つテーパ角度θ４が該第２テーパ部３４の角度θ３に比して小さな第２傾斜部３６と、該第２傾斜部３６に連なり且つ直径が一定である第２等径部３８とが図１における左方からこの順序で形成される。
【００３１】
すなわち、本実施の形態において用いられる金型１４には、図１における左方から順に、第１等径部２４、第１傾斜部２６、第１テーパ部２８、第１小径部３０と第２小径部３２が連なって形成される加工部４０、第２テーパ部３４、第２傾斜部３６、第２等径部３８が存在する。
【００３２】
この場合、第２等径部３８は第１等径部２４と同径である。また、これら第１等径部２４及び第２等径部３８の直径は、円筒体１０の内径に略等しい。
【００３３】
一方、第１テーパ部２８のテーパ角度θ２と第２テーパ部３４のテーパ角度θ３は互いに等しくてもよく、異なっていてもよい。同様に、第１傾斜部２６のテーパ角度θ１と第２傾斜部３６のテーパ角度θ４も、互いに等しくてもよく、異なっていてもよい。
【００３４】
右マンドレル１８には、しごき成形によって延伸する円筒体１０を堰止するための円盤形状の右堰止板４２が設けられる。この右堰止板４２の直径は、前記左堰止板２０と同様に、円筒体１０よりも大径に設定される。
【００３５】
右堰止板４２には、円筒体１０が金型１４の軸線方向に沿って移動することを防止するためのクランプ機構（ワーク移動防止手段）を構成する複数個のクランプ爪４４が環状に配置され、且つ開閉自在に設けられる。なお、図１においては、その中の２個が示されている。
【００３６】
以上のように構成された金型１４は、成形加工装置を構成する図示しない回転機構の作用下に、その中心軸を回転中心として回転可能である。
【００３７】
成形加工装置は、さらに、金型１４の側壁部に対して接近・離間自在なローラ型４６を具備する。このローラ型４６は、図示しない変位機構の作用下に、金型１４の長手方向に沿って変位することも可能である。後述するように、このローラ型４６が円筒体１０を金型１４側に押圧しながら円筒体１０の長手方向に沿って変位することにより、スピニング加工が行われる。
【００３８】
本実施の形態に係るスピニング加工方法は、上記のように構成された金型１４及びローラ型４６を具備する成形加工装置を用い、以下のようにして実施される。
【００３９】
はじめに、例えば、軽合金や鉄等からなる長方形状の板材を湾曲させて端面同士を当接させ、さらに、突き合わされた端面同士を抵抗溶接や摩擦撹拌接合等で接合することにより、円筒体１０とする。
【００４０】
このようにして形成された円筒体１０の図１における右端面を、右堰止板４２の端面に当接させる。そして、クランプ機構を構成するクランプ爪４４を閉じ、これにより円筒体１０の右端部のみをクランプする。なお、図１に示す破線は円筒体１０の左端面の位置を示し、以下の図面においても同様である。この時点では、円筒体１０の左端面は、第１等径部２４に差し掛かる程度である。
【００４１】
この状態で、円筒体１０における第１傾斜部２６に略対応する部位に前記ローラ型４６を押接させる。その後、前記回転機構の作用下に金型１４及び円筒体１０を回転動作させる。
【００４２】
次に、ローラ型４６を加工部４０側に指向して変位させる。この際、円筒体１０が第１傾斜部２６の形状に倣って変形し、その結果、図２に示すように、該円筒体１０に、第１傾斜部２６の形状に対応する形状のテーパ状縮径部５０が形成され始める。
【００４３】
ここで、円筒体１０は、ローラ型４６が加工部４０側に向かって変位することに伴い、第２等径部３８側に指向して押圧される。しかしながら、円筒体１０における第２等径部３８側の端部は、上記したように、クランプ爪４４によってクランプされるとともに、右堰止板４２によって堰止される。このため、円筒体１０が金型１４に対して位置ズレを起こすことが回避される。
【００４４】
また、クランプされ且つ右堰止板４２によって堰止された円筒体１０においては、金型１４の円周方向に沿って回転すること、換言すれば、空転が起こることがない。
【００４５】
ローラ型４６は、第１テーパ部２８、加工部４０、第２テーパ部３４を越え、第２傾斜部３６と第２等径部３８との境界近傍に到達する。必要に応じ、円筒体１０における第２等径部３８に対応する部位にローラ型４６を乗り上げさせ、クランプ爪４４の近傍に到達させるようにしてもよい。このようにして、円筒体１０に、第２等径部３８に対応する第２一定径部６０が形成される。
【００４６】
その後、ローラ型４６は、図３に示すように、円筒体１０における第２傾斜部３６に対応する部位上を往復動作し、これにより該部位を第２傾斜部３６の形状に倣って成形する。この際には、該部位の肉が延伸する。すなわち、本実施の形態では、この部位が金型１４の第２傾斜部３６の形状に倣って成形されるとともに、該部位に対し、薄肉化を伴うしごきが施される。その結果、円筒体１０にテーパ状拡径部４８が適切な肉厚で形成される。
【００４７】
図１〜図３に示すように、円筒体１０の左端部はクランプされていない。換言すれば、左端部は、いわゆる自由端である。従って、上記の延伸が進行する場合、円筒体１０は、その右端部側の肉が左端部に引き寄せられながら薄肉化される。この際、クランプ爪４４によるクランプ作用下に、円筒体１０が左端部側に向かって移動することが回避される。換言すれば、円筒体１０が位置ズレを起こすことが防止される。同時に、円筒体１０が空転することが有効に防止される。
【００４８】
次に、ローラ型４６は、第２テーパ部３４を通過した後、図４に示すように、円筒体１０における加工部４０に対応する部位に到達する。この通過に伴い、円筒体１０に、該第２テーパ部３４のテーパ角度に対応するテーパ角度のテーパ状大拡径部５４が形成される。
【００４９】
加工部４０に到達したローラ型４６は、図４に示すように、第１テーパ部２８側から第２テーパ部３４側、又はその逆方向に向かうように往復動作する。この往復動作に追従して、円筒体１０における加工部４０に対応する部位が加工部４０の形状に倣って変形する。これにより円筒体１０の高さ方向略中腹部が縮径され、その結果、第１小径部３０及び第２小径部３２に対応する等径な凹部５６が形成される。
【００５０】
ローラ型４６が往復動作する際、凹部５６の内壁が第１小径部３０及び第２小径部３２に当接しているために該凹部５６をさらに縮径することができないので、凹部５６は薄肉化されながら延伸する。すなわち、凹部５６の肉厚の最適化が行われる。また、これに伴い、円筒体１０の凹部５６が加工部４０に嵌合する。なお、この際に延伸化された肉は、自由端である左端部側に向かう。
【００５１】
次に、ローラ型４６は、図５に示すように、加工部４０から第１テーパ部２８を越え、第１傾斜部２６に戻るように変位する。この変位により、円筒体１０における第１テーパ部２８に対応する部位にテーパ状大縮径部５２が形成される。
【００５２】
第１傾斜部２６に到達したローラ型４６は、図５に示すように、第１等径部２４側から第１テーパ部２８側、又はその逆方向に向かうように往復動作する。これにより、既に形成されていたテーパ状縮径部５０の肉が延伸されて薄肉化する。すなわち、テーパ状縮径部５０の肉厚の最適化が行われる。
【００５３】
上記したように、円筒体１０の凹部５６が金型１４の加工部４０に嵌合している。このため、テーパ状縮径部５０をしごく際に円筒体１０が第１等径部２４側に引っ張られることが回避される。すなわち、この場合においても、円筒体１０が金型１４に対して位置ズレを起こすことが防止される。
【００５４】
円筒体１０において、テーパ状縮径部５０から延伸された肉は、ローラ型４６がさらに第１等径部２４に指向して変位することに伴い、第１等径部２４に到達する。最終的に、該肉は左堰止板２０で堰止され、これにより、第１等径部２４に対応する第１一定径部５８が所定の肉厚で円筒体１０に形成される。
【００５５】
これにより、図５の左方から順に、第１一定径部５８、テーパ状縮径部５０、テーパ状大縮径部５２、等径な凹部５６、テーパ状大拡径部５４、テーパ状拡径部４８及び第２一定径部６０を有するリム１２が形成されるに至る。
【００５６】
ローラ型４６を金型１４から離間する方向に変位させた後、金型１４の回転を停止する。さらに、クランプ爪４４を開放すれば、上記のように構成されたリム１２が金型１４から解放される。
【００５７】
以上のように、本実施の形態によれば、円筒体１０におけるクランプされた右端部から、クランプされていない左端部に向かって成形を行うようにしている。このため、円筒体１０（リム１２）の肉厚を最適化することが可能となる。
【００５８】
また、テーパ状縮径部５０と凹部５６との間にテーパ状大縮径部５２を介在させ、且つ凹部５６とテーパ状拡径部４８との間にテーパ状大拡径部５４を介在させているので、テーパ状縮径部５０と凹部５６とのギャップ量、凹部５６とテーパ状拡径部４８とのギャップ量を徐々に変化させることができる。従って、テーパ状縮径部５０と凹部５６、凹部５６とテーパ状拡径部４８を直接連ねる場合に比して肉を延伸させることが容易となり、このため、肉厚を揃えることも容易となる。
【００５９】
リム１２の肉厚を最適化することにより、該リム１２に、肉厚が過度に小さい箇所が存在することが回避される。従って、このリム１２は、全部位にわたって優れた剛性を示す。
【００６０】
また、肉厚を最適化するので、板材として厚肉のものを用いる必要がない。このため、リム１２の軽量化を図ることができるとともに、素材コストを低廉化することができる。
【００６１】
さらに、上記から諒解される通り、円筒体１０の一端部をクランプする必要がないため、クランプ爪４４、ひいてはクランプ機構の個数が低減する。従って、成形加工装置の構成を簡素化することができる。その上、該一端部に対する成形の自由度が増すので、一層複雑な形状に成形することが可能となる。
【００６２】
なお、上記した実施の形態では、第１傾斜部２６と加工部４０の間に第１テーパ部２８が存在し且つ加工部４０と第２傾斜部３６の間に第２テーパ部３４が存在する金型１４を用いるようにしているが、第１傾斜部２６と加工部４０の間に第１テーパ部２８が存在しない金型であってもよいし、加工部４０と第２傾斜部３６の間に第２テーパ部３４が存在しない金型であってもよい。勿論、第１テーパ部２８及び第２テーパ部３４の双方が存在しない金型であってもよい。
【００６３】
また、ワーク移動防止手段は、クランプ機構に特に限定されるものではない。例えば、右堰止板４２をワーク移動防止手段として用いるようにしてもよい。
【００６４】
この場合、ローラ型４６が第１傾斜部２６から第２傾斜部３６側に移動することに伴い、円筒体１０が右堰止板４２に押接するようになる。従って、右端部がクランプされていない該円筒体１０においても、空転が起こることはない。
【００６５】
さらに、上記では、円筒体１０における第２傾斜部３６に対応する部位に対する加工を行った後、加工部４０に対応する部位に対する加工を行うようにしているが、この順序を逆にしてもよい。すなわち、加工部４０に対応する部位に対する加工を行った後、第２傾斜部３６に対応する部位に対する加工を行うようにしてもよい。
【００６６】
そして、この実施の形態では、リム１２を得る場合を例示して説明しているが、得られる成形品としては、如何なるものであってもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１０…円筒体                      １２…リム
１４…金型                        ２４…第１等径部
２６…第１傾斜部                  ２８…第１テーパ部
３０…第１小径部                  ３２…第２小径部
３４…第２テーパ部                ３６…第２傾斜部
３８…第２等径部                  ４０…加工部
４４…クランプ爪                  ４６…ローラ型
４８…テーパ状拡径部              ５０…テーパ状縮径部
５２…テーパ状大縮径部            ５４…テーパ状大拡径部
５６…凹部                        ５８、６０…一定径部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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