(57)【要約】【課題】たとえば、加熱ローラ・ベルト型定着装置の様に定着ニップ部で温度差を発生させ易い定着装置を用いてトナー画像を連続的に定着する場合でも、段差状の光沢ムラを発生させることのないトナーを提供する。【解決手段】複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するドメインを有し、ドメイン形成樹脂の重量平均分子量がマトリクス形成樹脂の重量平均分子量よりも大きいドメイン・マトリクス構造のトナー。【選択図】図１
2011227112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、樹脂を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有するトナーであって、
前記ドメインは、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するものであり、
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量は、前記マトリクスに含有される樹脂の重量平均分子量よりも大きいことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体が、イタコン酸であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が、８０，０００以上５００，０００以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
前記マトリクスに含有される樹脂が、少なくとも、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成されるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナー。
【請求項５】
少なくとも、
感光体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー画像を形成する工程と、
前記トナー画像を形成する工程で形成されたトナー画像を転写材上に転写する工程と、
前記転写材を、加熱ロールとベルト状の加圧部材より構成される定着手段で定着する工程を有する画像形成方法であって、
前記転写材を定着する工程は、前記加熱ロールと前記ベルト状の加圧部材の間に形成されるニップ部に前記転写材を通過させて、前記転写材に転写されたトナー画像の定着を行うものであり、
前記トナーは、
少なくとも、樹脂を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有するもので、
前記ドメインは、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するものであり、
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が前記マトリクスに含有される樹脂の重量平均分子量よりも大きいことを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
前記複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体が、イタコン酸であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が、８０，０００以上５００，０００以下であることを特徴とする請求項５または６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記マトリクスに含有される樹脂が、少なくとも、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成されるものであることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用されるトナー、及び、広幅の定着ニップ部を形成する定着装置を用いてトナー画像を定着する画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置の分野では、近年、デジタル画像処理技術やトナーの小径化技術等により高解像度の画像形成も行える様になり、その結果、版を起こしてプリントを作成していた印刷分野にもトナー画像のプリント物を提供することが可能になった。その結果、印刷で必須の工程だった版起こしを行うことなく高画質のプリント物を迅速、かつ、オンデマンドに提供することが可能になり、特に、数百枚〜数千枚レベルの小口のプリント注文が主流の軽印刷分野に展開される様になった。
【０００３】
軽印刷の分野では、高速の連続プリントがよく行われ、とりわけ定着工程においてトナー画像の溶融、定着を短時間で完了させることが高速でのプリント作成を実現する上での課題となっていた。そこで、トナー画像を効率よく溶融させるために幅広の定着ニップ部を形成することが検討され、加熱ロールとベルト状の加圧部材で定着ニップ部を形成する「加熱ロール・ベルト型定着装置」と呼ばれる定着装置が見出された（たとえば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
前述の特許文献１には、耐熱性弾性体層を有する加熱ローラと、内側に圧力部材を配置したエンドレスベルトを有する定着装置が開示されている。この定着装置は、加熱ローラにエンドレスベルトを所定角度巻き付けることにより、両者間に広幅のニップ部を形成するものである。そして、圧力部材でエンドレスベルトを介して加熱ローラの耐熱性弾性体層に歪みを生じさせるほど押圧して当該ニップ部出口付近の圧力を大きくし、高速の画像形成に対応可能な定着を実現できるようにしている。
【０００５】
また、特許文献２は、加圧ベルト外周面にフッ素樹脂粒子を所定量配合させたフッ素ゴム組成物加硫物よりなる表面層を有する加熱ローラ・加圧ベルト型定着装置と非晶性ポリエステル樹脂を結着樹脂に含有させたトナーを組み合わせた画像形成方法の発明である。特許文献２は、高速で両面プリントを行ったときに発生する微小なグロスムラとワックスオフセットの問題を解消させることを課題とするものであるが、定着速度の高速化を実現する上でニップ幅を拡大して要求に応える旨の記載もみられるものである。
【０００６】
この様に、高速のプリント作成に対し短い時間でトナー画像の溶融、定着を効率よく行う定着装置として定着ニップ幅を広く確保することの可能な加熱ロール・ベルト型定着装置が注目されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−３５６６２５号公報
【特許文献２】特開２００７−１７１５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、プリント物を定着しているとき、定着ニップ部には加熱ローラとプリント物が接触している領域と加熱ローラと加圧ベルトが接触している領域が形成され、プリント物の定着が終了する頃には２つの領域に温度差が生じている。定着装置では、次のプリント物の定着を開始するまでの間にニップ部を十分加熱し、この様な温度差が存在しない状態にして次の定着が行える様にしておくことがのぞまれる。そこで、従来技術におかれては、加熱ローラ径や加圧ベルトの温度制御等により、定着ニップ部で発生した温度差を短時間でなくすことが試みられてきた。
【０００９】
しかしながら、プリント物を所定間隔の下で搬送、処理する連続プリントでは、プリント作成速度が高速化するほど、定着ニップ部の温度差をなくすための加熱時間の確保が困難になってくる。従来技術のトナーでは、仮に温度差が生じている定着ニップ部で次のプリント物を定着すると、形成された定着画像上に段差状の光沢ムラを発生させることがあった。この段差状の光沢ムラは帯状の画像欠陥として目立つものであった。
【００１０】
特に、連続プリントを行う機会の多い軽印刷分野では、ポスターや写真画像等の様に高画質の仕上がりが求められるケースがあり、プリント物上に段差状の光沢ムラが鮮明に発生することは大きな問題になる。また、迅速なプリント作成が求められている中で、定着ニップ部の温度差を短時間で解消することは技術的に困難であるとともに、定着ニップ部に多少温度差があっても画質に影響を与えずにトナー画像を定着する性能がトナーに求められていた。
【００１１】
本発明は、たとえば、加熱ローラ・ベルト型定着装置の様に定着ニップ部で温度差を発生させ易い定着装置を用いてトナー画像を連続的に定着する場合でも、段差状の光沢ムラを発生させることのないトナー、及び、画像形成方法を提供することを目的とする。具体的には、連続プリント等、定着ニップ部の温度差を短時間のうちに解消させることが困難な画像形成を行う場合でも、プリント上に段差状の光沢ムラを発生させずに良好な画質のプリント物を安定して作成できるトナーと画像形成方法を提供するものである。さらには、ポスターや写真画像等を高速の連続プリントで作成する機会の多い軽印刷分野で、プリント画像上に段差状の光沢ムラの様な欠陥のない良好な光沢品質を有するプリント物を安定して作成するトナーと画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、以下に記載の構成により上記課題が解消されるものであることを見出した。すなわち、請求項１に記載の発明は、
『少なくとも、樹脂を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有するトナーであって、
前記ドメインは、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するものであり、
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量は、前記マトリクスに含有される樹脂の重量平均分子量よりも大きいことを特徴とするトナー。』というものである。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、
『前記複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体が、イタコン酸であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。』というものである。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、
『前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が、８０，０００以上５００，０００以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。』というものである。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、
『前記マトリクスに含有される樹脂が、少なくとも、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成されるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナー。』というものである。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、
『少なくとも、
感光体上に形成された静電潜像を、トナーを用いてトナー画像を形成する工程と、
前記トナー画像を形成する工程で形成されたトナー画像を転写材上に転写する工程と、
前記転写材を、加熱ロールとベルト状の加圧部材より構成される定着手段で定着する工程を有する画像形成方法であって、
前記転写材を定着する工程は、前記加熱ロールと前記ベルト状の加圧部材の間に形成されるニップ部に前記転写材を通過させて、前記転写材に転写されたトナー画像の定着を行うものであり、
前記トナーは、
少なくとも、樹脂を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有するもので、
前記ドメインは、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するものであり、
前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が前記マトリクスに含有される樹脂の重量平均分子量よりも大きいことを特徴とする画像形成方法。』というものである。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、
『前記複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体が、イタコン酸であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、
『前記ドメインに含有される前記樹脂の重量平均分子量が、８０，０００以上５００，０００以下であることを特徴とする請求項５または６に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、
『前記マトリクスに含有される樹脂が、少なくとも、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成されるものであることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の画像形成方法。』というものである。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、加熱ローラ・ベルト型定着装置の様に、定着ニップ部内に温度差を発生させ易い定着装置で定着を行っても、定着ニップ部内に存在する温度差の影響を受けずにトナー画像の定着が行える様になった。具体的には、連続プリント実施時等の様に、定着ニップ部内で生じる温度差が解消しきれない状態下で次のトナー画像定着を行っても段差状の光沢ムラを発生させることなく、良好な光沢品質のプリント物を安定して作成することを可能にした。たとえば、連続プリントが行われる機会の多い軽印刷分野において、ポスターや写真画像等の様な高い光沢品質の仕上がりが求められるプリント物を版起こしの手間をかけずに安定して作成することを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るトナーの断面構造を示す模式図である。
【図２】加熱ロール・ベルト型定着装置の形態を示す模式図である。
【図３】図２（ｂ）の定着装置を詳細に示した図である。
【図４】本発明に係るトナーを用いて画像形成が可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図５】加熱ロール・ベルト型定着装置の定着ニップ部内に温度差が生じる仕組みを説明する模式図である。
【図６】光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明は、電子写真方式の画像形成方法に使用されるトナーに関し、連続プリントを行っているとき等、定着ニップ部に温度差を発生させ易い状況で画像形成を行っていても、段差状の光沢ムラを発生させずに安定した定着が行えるトナーに関する。具体的には、加熱ロールとベルト状の加圧部材より構成される「加熱ロール・ベルト型定着装置」の様に、定着ニップ部を広く確保することが可能な反面、ニップ部内で温度差を発生し易い構造を有する定着装置であっても段差状の光沢ムラを発生させない。
【００２３】
本発明者は、下記（１）〜（３）の構成を有するトナーが、定着ニップ部に温度差が発生している状態になっても、定着したトナー画像上に段差状の光沢ムラを発生させずに良好な仕上がりのプリント物を作成できるものであることを見出した。すなわち、
（１）少なくとも、樹脂を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有し、
（２）トナー粒子を構成するドメインが、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するもの
（３）ドメインに含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗが、トナー粒子を構成するマトリクスに含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗよりも大きなもの、である。
【００２４】
ここで、連続プリント実施時等で定着処理を行ったとき等に定着ニップ部内に温度差が生じて段差状の光沢ムラを発生させる仕組みについて図５を用いて説明する。なお、図５に示す定着装置は、図２（ａ）に示す加熱ロール・ベルト型定着装置である。なお、図５では、ベルト上の転写シートの状況を明瞭にするため、加熱ローラとベルトの間をあえて離して図示してあるが、加熱ロール・ベルト型定着装置では加熱ロールとベルトとを接触させてニップ部を形成し、このニップ部を転写シートが通過することによりトナーを定着するものである。
【００２５】
先ず、連続プリント実施時等、加熱ローラ２４２と加圧ベルト２４３で形成される定着ニップ部Ｎには、トナー画像が転写された転写シートＰ１及びＰ２材が所定間隔で搬送されると、図５（ａ）に示す様に、定着ニップ部Ｎには転写シートＰ１及びＰ２が置かれた領域と加圧ベルト面が露出した領域が存在することになる。これらの領域が存在することにより、図５（ｂ）に示す様に、加熱ローラ２４２表面には、加圧ベルト２４３との接触で形成された温度の高い領域２４２Ｈと転写シートＰ１及びＰ２との接触で形成された温度の低い領域２４２Ｌが形成される。図５（ｂ）では加圧ベルト２４３上に配置された転写シートＰ３は加熱ローラの温度の低い領域２４２Ｌと接触するので温度差の存在しない条件でトナーの定着が行われることになる。
【００２６】
加熱ローラ２４２表面は耐熱性弾性体層等の存在により熱伝導が低くなっており、加熱ローラ表面全体の温度を均一にするのにある程度の時間が必要になる。高速の連続プリント等では、転写材の搬送間隔が短いので、図５（ｃ）に示す様に、加熱ローラ２４２表面に温度差が残った状態で次の転写材Ｐ４の定着を行うことになる。図５（ｃ）に示す状態、すなわち、加熱ローラ２４２表面に温度差が存在する状態で転写シートＰ４を定着すると、転写シートＰ４上でのトナー溶融にバラツキが生ずることになる。転写シートＰ４上には、加熱ローラ２４２表面の温度の高い領域２４２Ｈと接触した個所と温度の低い領域２４２Ｌと接触した個所が存在し、２つの個所の定着状態に差が発生する。この定着状態の差が図５（ｄ）に示す様な段差状の光沢ムラとなるのである。
【００２７】
この様に、加圧ベルト上の転写材が存在した領域と加圧ベルトが露出した領域の存在により、加熱ローラ表面に温度差が生じる様になり、温度差が存在する加熱ローラで転写シート上のトナー画像を定着することで段差状の光沢ムラを発生させていた。
【００２８】
本発明者は、定着装置の定着ニップ部では、加熱ローラとプリント物が接触している領域と加熱ローラと加圧ベルトが接触している領域の間に温度差が生じ易く、この温度差が溶融したトナーの流動性に影響を与えるものと考えた。すなわち、溶融トナーの流動性は温度に依存するので、定着ニップ部内に温度差が存在するとそこで溶融トナーの流動性に変化が生じ、段差状の光沢ムラを発生させると考えた。本発明者は、この推測に基づき、定着ニップ部に温度差が存在しても、溶融トナーの流動性に変化を生じさせないトナーを開発する必要があると考えた。
【００２９】
そこで、本発明者は加熱ローラとプリント物が接触している低温領域で溶融するマトリクス相と、加熱ローラとベルトが接触している高温領域で軟化、溶融するドメイン相を有するトナーを検討した。この様な構造を考えたのは、定着ニップ部において、加熱ローラとプリント物が接触している領域（低温領域）の比率が、加熱ローラとプリント物とが接触していない領域（高温領域）の比率よりも大きいことに着目したからである。
【００３０】
すなわち、加熱ローラとプリント物が接触している低温の領域で溶融可能な樹脂を多めにしてマトリクス相を形成し、プリント物が接触していない高温の領域で軟化、溶融する樹脂は少なめにしてドメイン相を形成させる様にした。この様な構造にすれば、定着ニップ部の多くを占める低温領域の温度でマトリクス相の樹脂は溶融し、高温領域の温度を受けたときはドメイン相の樹脂が軟化、溶融して、既に溶融しているマトリクス相の樹脂の流動性は変化しないものと考えた。
【００３１】
すなわち、本発明者は、定着ニップ部内に高温領域が存在しても、ドメイン相の樹脂を軟化、溶融させることで、高温領域の影響によるマトリクス相の樹脂の流動性上昇を抑えようと考えたのである。そこで、ドメイン相を形成する樹脂の分子量をマトリクス相の樹脂の分子量よりも大きくして、高温領域での軟化、溶融を促進させ、高温領域からの影響がマトリクス相の樹脂の流動性にいかない様にしたのである。
【００３２】
この様な考えにより、本発明者は、少なくとも、上記（１）〜（３）の構成を有する樹脂を含有するトナーにより、本発明の課題が解消されることを見出したのである。
【００３３】
上記トナーは定着工程で加わる熱に対して以下の様な挙動を示すものと考えられる。先ず、加熱ローラとプリント物の接触により形成された定着ニップ部内の低温領域では、ドメイン相に含有される樹脂は高い重量平均分子量と複数のカルボキシル基を介して形成される架橋構造の作用で軟化せず、マトリクス相の樹脂が溶融する。
【００３４】
一方、定着ニップ部内の高温領域では、ドメイン相の樹脂も軟化、溶融する。そして、高い重量平均分子量を有し、分子中に架橋構造を有するドメイン相の樹脂が軟化、溶融することにより、マトリクス相の樹脂は高温領域の影響で流動性が上昇する様なことにはならない。その結果、定着ニップ部に高温領域が存在しても、高温領域で溶融したトナーの流動性は低温領域で溶融したトナーと同じレベルの流動性となる。この様に、本発明に係るトナーで形成されたトナー画像は、定着ニップ部内に温度差を発生し易い構造の定着装置で定着しても、低温領域、高温領域のいずれの領域でも同じ流動性で溶融して、固化するので、段差状の光沢ムラを発生せずにプリント作成が行える。
【００３５】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００３６】
最初に、本発明に係るトナーについて説明する。
【００３７】
本発明に係るトナーは、少なくとも、樹脂と着色剤を含有するとともにドメイン・マトリクス構造を有するものである。図１は本発明に係るトナーの断面構造を示す模式図で、この図では着色剤の表示を省略してある。図１に示す様に、トナーＴは連続相であるマトリクス相Ｍ中にドメイン相Ｄが分散している「ドメイン・マトリクス構造」と呼ばれる相分離構造を有するものであり、トナーＴに使用される樹脂がこの様な「ドメイン・マトリックス構造」を形成するものである。
【００３８】
トナーを構成する樹脂が「ドメイン・マトリクス構造」を形成するための具体的な方法としては、たとえば、マトリクス相に含有される樹脂とドメイン相に含有される樹脂の溶解度パラメータ値（ＳＰ値とも呼ばれる）の差を拡大させる方法がある。ドメイン相とマトリクス相の溶解度パラメータ値の差を大きくすることにより、マトリクス相に含有される樹脂分子がドメイン相中に吸着しにくくなり、両者間の非相溶性が向上して安定したドメイン・マトリクス構造を形成するものと考えられる。
【００３９】
マトリクス相の樹脂とドメイン相の樹脂の溶解度パラメータ値の差を拡大させる具体的な方法としては、たとえば、ドメイン相の樹脂を形成する際、分子中にカルボキシル基等の極性基を複数有する重合性単量体を用いる方法がある。これは、分子中に極性基を多く含む化合物は溶解度パラメータ値が大きい傾向を有していることを利用したもので、ドメイン相に含有される樹脂を形成する際、極性基を複数有するラジカル重合性単量体を用いることが好ましい。としては、たとえば、イタコン酸等の複数のカルボキシル基を有するものが好ましい。
【００４０】
この様な観点から、本発明に係るトナーを構成する樹脂は、ドメインに含有される樹脂は、たとえば、イタコン酸等の複数のカルボキシル基を用いて形成する。一方、マトリクスに含有される樹脂は、複数のカルボキシル基を有する重合性単量体を用いて形成する必要がなく、たとえば、少なくともスチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体を用いて形成したもの等が好ましい。
【００４１】
後述する実施例で作製したトナーにみられる様に、本発明に係るトナーのドメインに含有される樹脂の好ましい例としては、たとえば、メチルメタクリレート、ブチルアクリレート、及び、イタコン酸を用いて形成されたものがある。また、マトリクスに含有される樹脂の好ましい例としては、たとえば、スチレン、ブチルアクリレート、メタクリル酸を用いて形成されたものが挙げられる。ドメイン相の樹脂とマトリクス相の樹脂を、たとえば、上記重合性単量体を用いて樹脂形成したドメイン相とマトリクス相では、両樹脂相間の溶解度パラメータ値の差が適度なものとなり、適度な非相溶性が得られる。
【００４２】
ここで、「溶解度パラメータ値（ＳＰ値）」とは、物質の凝集エネルギーの大きさを表す数値である。Ｆｅｒｏｒｓにより提案された方法「Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，Ｖｏｌ１４，Ｐ１４７（１９７４）」によれば、原子または原子団の蒸発エネルギー及びモル体積をそれぞれΔｅｒ、Δｖｉとしたとき、樹脂の溶解度パラメータσは、下記式（１）により算出することができる。すなわち、
式（１）
σ＝（ΣΔｅｒ／ΣΔｖｉ）１／２
また、ビニル系共重合体の溶解度パラメータ値は、各成分の溶解度パラメータ値とモル比の積を用いて算出することができる。たとえば、共重合体樹脂をＸ，Ｙの２種類の単量体より構成されるものと仮定したとき、各単量体の質量組成比をｘ，ｙ（質量％）、分子量をＭｘ、Ｍｙ、溶解度パラメータ値をＳＰｘ、ＳＰｙとすると、各単量体比はＸ／Ｍｘ（モル％）、ｙ／Ｍｙ（モル％）となる。ここで、共重合体樹脂のモル比をＣとすると、Ｃ＝ｘ／Ｍｘ＋ｙ／Ｍｙと表され、この共重合体樹脂の溶解度パラメータ値ＳＰは下記式（２）のようになる。
【００４３】
式（２）
ＳＰ＝〔（ｘ×ＳＰｘ／Ｍｘ）＋（ｙ×ＳＰｙ／Ｍｙ）〕×１／Ｃ
なお、溶解度パラメータ値は、ビニル系共重合体を構成する単量体の組成比を変えることにより制御が可能であり、たとえば、スチレンとメタクリル酸メチルを用いて形成される共重合体樹脂では、スチレンの組成比を減少させ、メタクリル酸メチルの組成比を増大させることにより溶解度パラメータの値が低下する傾向を有することが確認されている。
【００４４】
また、本発明に係るトナーのドメイン相の大きさ、すなわち、平均ドメイン径は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等でトナー粒子の断面構造を観察することにより、算出することが可能である。ここで、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてトナー粒子中のドメイン相の大きさを算出する方法について説明する。透過型電子顕微鏡によるトナー粒子中のドメイン相の大きさの算出方法は、たとえば、以下の手順で試料を作製し、当該試料を透過型電子顕微鏡を用いて撮影し、得られる写真画像より算出が可能である。
【００４５】
先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行ってトナーを含有したブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、厚さ２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。
【００４６】
この様にして薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、クリアトナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー１個の断面が視野に入る倍率とすることが好ましく、具体的には、ネガ倍率を２８０倍に設定して撮影を行い、引き伸ばしにより倍率１２，０００倍の写真画像を作成する。この様にして作成した倍率１２，０００倍の写真画像を市販の画像処理装置「ＬｕｚｅｘIII（ニレコ（株）製）」で解析することによりドメイン相の大きさ（平均ドメイン径）を算出することができる。ここで、「平均ドメイン径」、すなわち、「ドメイン相の大きさ」は、作成した写真画像を前記画像処理装置で解析する際、たとえば、トナー粒子２０個中に存在する各ドメインについて各々円相当径を算出し、その平均値を「平均ドメイン径」とする。
【００４７】
なお、トナーのドメイン相の観察が可能な透過型電子顕微鏡の具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等の当業者の間で通常よく知られている機種が挙げられる。
【００４８】
また、本発明に係るトナーでは、ドメイン相の大きさ（平均ドメイン径）は１００ｎｍから１５０ｎｍの範囲が好ましい。
【００４９】
本発明に係るトナーは、樹脂がドメイン・マトリクス構造を有するもので、この様な構造を有する樹脂は公知の方法により作製することが可能である。具体的には、
（ｉ）マトリクス相を形成する樹脂からなる樹脂微粒子内にドメイン相を形成する樹脂微粒子を内包させ、この内包樹脂微粒子を凝集させて樹脂を形成する方法
（ii）マトリクス相を形成する樹脂の微粒子分散液とドメイン相を形成する樹脂の微粒子分散液をそれぞれ作製し、両微粒子分散液を混合して双方の樹脂微粒子を凝集させて樹脂を形成する方法
等により作製することが可能である。このうち、上記（ｉ）の方法は、（ii）の方法に比べて、ドメイン相を微細かつ均一に分布させた構造の樹脂を作製する上で有利である。
【００５０】
また、本発明に係るトナーを構成する樹脂は、マトリクス相を形成する樹脂をドメイン相を形成する樹脂よりも多く含有するものである。具体的には、ドメイン相を形成する樹脂の含有量を「マトリクス相を形成する樹脂とドメイン相を形成する樹脂の和」に対して２質量％以上２０質量％以下にして作製することが好ましい。
【００５１】
前述した様に、本発明では、マトリクス相を形成する樹脂は、定着ニップ部中の加熱ローラと転写シートとが接触して形成される温度の低い領域からの熱で溶融可能なものにしている。また、ドメイン相を形成する樹脂は、定着ニップ部中の加熱ローラとベルト部材とが接触して形成される温度の高い領域で、軟化、溶融するものである。この様に、ドメイン相の樹脂が高温領域で軟化、溶融するので、定着ニップ部内に温度差が存在していてもマトリクス相の樹脂の溶融によるトナーの流動性に変化を生じさせることがなく、ニップ部内の温度差に起因する段差状の光沢ムラを発生させることがない。
【００５２】
また、本発明に係るトナーは、ドメイン相に含有される樹脂が、少なくとも、複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成されるものである。ドメイン相に含有される樹脂を形成する際、イタコン酸等、分子中に複数のカルボキシル基を含有するラジカル重合性単量体を用いることでドメイン相の溶解度パラメータ値を増大させることができる。その結果、マトリクス相に含有される樹脂分子のドメイン相表面への吸着が抑制されてドメイン相とマトリクス相の非相溶性が向上し、安定した相分離構造が形成されることにより、各相に含有される樹脂の温度に対する挙動をより明確にできる。
【００５３】
すなわち、マトリクス相に含有される樹脂に対して定着ニップ部内の低い温度領域からの熱による溶融をより確実に実現させ、ドメイン相に含有される樹脂に対してニップ部内の高い温度領域からの熱吸収をより確実に実現させる。その結果、定着装置により溶融したトナーの流動性は、定着ニップ部内に温度差が存在していても、その影響を受けずに維持され、段差状の光沢ムラのない良好なトナー画像をより確実に形成する。
【００５４】
カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を複数有するラジカル重合性単量体の具体例としては、たとえば、カルボキシル基を２つ有するイタコン酸、マレイン酸、フマル酸等や、カルボキシル基を３つ有するアコニット酸等が挙げられる。以下に、カルボキシル基を複数個有するラジカル重合性単量体の具体例を示す。
【００５５】
【化１】
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【００５６】
本発明では、上記複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体の中でも、イタコン酸を用いてドメイン相に含有される樹脂を作製することが好ましい。イタコン酸を用いてドメイン相用の樹脂を形成すると、樹脂表面（ドメイン相表面）にイタコン酸成分が優先的に配向し、ドメイン相表面の溶解度パラメータ値をより効率的に増大させることになる。その結果、ドメイン相とマトリクス相界面における非相溶性がより効果的に向上し、本発明の効果を一層実現させ易い状態にするものと考えられる。
【００５７】
また、イタコン酸は他の複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体と比べて反応性がよい傾向を示すので、ドメイン相に含有される樹脂を形成する際、重合反応に確実に使用されて樹脂分子中に複数のカルボキシル基を取り込ませている。したがって、複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を未反応で残存させることがなく、ドメイン相とマトリクス相の非相溶性を確実に向上させる観点からも好ましい。
【００５８】
また、本発明に係るトナーは、ドメイン相に含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗがマトリクス相に含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗよりも大きなものである。ドメイン相に含有される樹脂の重量平均分子量をマトリクス相に含有される樹脂の重量平均分子量よりも大きなものにすることで、マトリクス相の樹脂は低温領域で溶融する。また、ドメイン相の樹脂の重量平均分子量を高めにすることで、定着ニップ部の高温領域でドメイン相の樹脂は軟化、溶融するが、分子量を高くすることにより、マトリクス相の樹脂には高温領域の影響で流動性が上昇する様なことが起きない様に抑えている。その結果、定着ニップ部内に温度差が生じていても溶融トナーは流動性に変化を生じさせることなく定着できるので、段差状の光沢ムラのない画像形成が行える。
【００５９】
ドメイン相に含有される樹脂の重量平均分子量は、具体的には、８０，０００以上５００，０００以下であることが好ましく、重量平均分子量Ｍｗが上記範囲のとき、ドメイン相はニップ部高温領域で軟化、溶融する。そして、ドメイン相の樹脂の軟化、溶融により、マトリクス相の樹脂はニップ部高温領域の影響を受けず、溶融トナーの流動性を変化させる様なことがなく、段差状の光沢ムラを発生することがない。
【００６０】
一方、マトリクス相に含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、たとえば、１０，０００以上３０，０００以下であることが好ましい。重量平均分子量Ｍｗを上記範囲とすることにより、定着ニップ部内の加熱ローラと転写シートとの接触により形成される低い温度領域からの熱によるスムーズな溶融を可能にしている。また、重量平均分子量Ｍｗが上記範囲であることにより、溶融トナーに対して適度な粘性と内部凝集力を付与しており、定着時での溶融トナーの破断を回避させている。
【００６１】
この様に、マトリクス相に含有される樹脂の重量平均分子量Ｍｗを上記範囲とすることにより、定着ニップ部内の低い温度領域からの熱で確実にトナー溶融を行うとともに溶融トナー層に適度な耐久性を付与しているものとみられる。
【００６２】
さらに、ドメイン相に含有される樹脂の重量平均分子量との間にある程度の差を存在させることで、マトリクス相とドメイン相との非相溶性を促進させる効果も発現することが考えられる。
【００６３】
なお、本発明に係るトナーを構成する「ドメイン相に含有される樹脂」及び「マトリクス相に含有される樹脂」の重量平均分子量Ｍｗは、たとえば、ＧＰＣ法（ゲルパーミエーションクロマトグラフ法）等の公知の分子量測定方法により測定、算出することが可能である。たとえば、ＧＰＣ法（ゲルパーミエーションクロマトグラフ法）による重量平均分子量の測定は、以下の手順で行われる。
【００６４】
ＧＰＣ（ゲルパーミエイションクロマトグラフ）法による重量平均分子量の測定方法では、先ず、濃度１ｍｇ／ｍｌになる様に測定試料をテトラヒドロフランに溶解させる。溶解条件は、室温下で超音波分散機を用いて５分間処理を行う。次に、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで試料溶解液を処理した後、測定装置（ＧＰＣ装置）に試料溶解液を１０μｌ注入する。以下に、ＧＰＣ法により重量平均分子量を測定する際の条件の具体例を下記に示す。すなわち、
装置      ：ＨＬＣ−８２２０（東ソー（株）製）
カラム    ：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー製）
カラム温度：４０℃
溶媒      ：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速      ：０．２ｍｌ／分
検出器    ：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンを１０点用意して行うのが好ましい。
【００６５】
次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂を作製することが可能な重合性単量体について、前述した複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体以外のものについて説明する。本発明で使用される重合性単量体は、ドメインに含有される樹脂を形成する際に複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体と重合反応可能であり、ドメイン・マトリクス構造の形成が可能なラジカル重合性単量体であれば、特に限定されるものではない。
【００６６】
この様なラジカル重合性単量体の中でも、ドメイン相の樹脂とマトリクス相の樹脂を形成するのに好ましく使用されるものとして、たとえば、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸系単量体が挙げられる。ここで、「スチレン系単量体」とは、分子構造中にベンゼン環を官能基として含有するビニル系重合性単量体のことで、スチレンの他に、ベンゼン環にメチル基やフェニル基等の炭化水素基やハロゲン基等の各種官能基を結合したスチレン誘導体と呼ばれるものも含まれる。
【００６７】
また、「（メタ）アクリル酸系単量体」とは、分子構造中にカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）及びカルボン酸エステル構造（−ＣＯＯＲ）の少なくともいずれか一方を含有するビニル系重合性単量体のことで、「メタクリル酸系単量体」と「アクリル酸系単量体」を総称して「（メタ）アクリル酸系単量体」と呼んでいる。つまり、「（メタ）アクリル」とは、単量体構造中のビニル基部位がメタクリル基（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ−）及びアクリル基（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ−）のいずれか一方の構造であることを意味するものである。「メタクリル酸系単量体」の具体例には、メタクリル酸（ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＨ）と下記（２）に示すメタクリル酸エステル誘導体等がある。また、「アクリル酸系単量体」の具体例には、アクリル酸（ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＨ）と下記（３）に示すアクリル酸エステル誘導体等が挙げられる。
【００６８】
以下、スチレン系単量体の具体例を下記（１）に、メタクリル酸エステル誘導体の具体例を下記（２）に、アクリル酸エステル誘導体の具体例を下記（３）に挙げる。
【００６９】
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）、メタクリル酸エチル（ＥＭＡ）、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
【００７０】
上記重合性単量体のうち、スチレン系単量体としてはスチレン、メタクリル酸系単量体としてはメタクリル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸系単量体としてはアクリル酸、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましく、これらを用いて形成した共重合体が特に好ましい。
【００７１】
前記ドメインは、少なくとも複数のカルボキシル基を有するラジカル重合性単量体を用いて形成される樹脂を含有するものであり
また、前述のスチレン系単量体や（メタ）アクリル酸系単量体、複数のカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するラジカル重合性単量体の他に、以下に示すラジカル重合性単量体を併用することも可能である。すなわち、
（１）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（２）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（３）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（４）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（５）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（６）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（７）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。
【００７２】
また、複数のカルボキシル基を有する重合性単量体以外の極性基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。複数のカルボキシル基を有する重合性単量体以外の極性基としては、たとえば、スルホン酸基、リン酸基等の置換基がある。
【００７３】
また、樹脂を構成する重合性単量体として多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂を形成することも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。すなわち、
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等がある。
【００７４】
次に、本発明に係るトナーの作製に使用される樹脂の形成に使用可能な着色剤とワックスについて説明する。先ず、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては、公知のものが使用可能で、以下に具体的な着色剤を挙げる。
【００７５】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックが挙げられ、さらにマグネタイト、フェライト等の磁性粉を用いることも可能である。
【００７６】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、同３、同５、同６、同７、同１５、同１６、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４９、同１５０、同１６３、同１６６、同１７０、同１７７、同１７８、同１８４、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２２２、同２３８、同２６９等がある。
【００７７】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、同１４、同１５、同１７、同７４、同８３、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１６２、同１８０、同１８５等がある。
【００７８】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、同３、同１５、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同１７、同６０、同６２、同６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等がある。
【００７９】
また、染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同６、同１４、同１５、同１６、同１９、同２１、同３３、同４４、同５６、同６１、同７７、同７９、同８０、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等がある。
【００８０】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲で、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００８１】
着色剤の添加方法としては、樹脂微粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。なお、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することも可能である。
【００８２】
また、本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。すなわち、
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。
【００８３】
ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でも安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００８４】
次に、本発明に係るトナーの製造方法について説明する。
【００８５】
本発明に係るトナーを構成する樹脂は、少なくとも、「マトリクスに含有される樹脂」と「ドメインに含有される樹脂」より構成されるものであり、公知の製造方法で作製が可能である。本発明に係るトナーを作製する方法の代表的なものとしては、たとえば、界面活性剤を含有する水系媒体中で形成した樹脂粒子を、水系媒体中で凝集、融着してトナーを作製する乳化会合法と呼ばれる方法が挙げられる。乳化会合法では、粒径や形状の揃ったトナーをより確実に作製することができるので、高い細線再現性や微細なドット画像形成の機会の多いデジタル方式の画像形成に使用するトナーを作製する上でも好ましいものである。
【００８６】
上記乳化会合法で凝集、融着させる樹脂微粒子には、たとえば、以下の手順で作製される「ドメイン相を形成する樹脂とマトリクス相を形成する樹脂を含有する樹脂微粒子」、「ドメイン相を形成する樹脂微粒子」、「マトリクス相を形成する樹脂微粒子」がある。「ドメイン相を形成する樹脂とマトリクス相を形成する樹脂を含有する樹脂微粒子」は、最初にドメイン相を形成する樹脂の微粒子を作製しておき、ドメイン相を形成する樹脂微粒子の存在下で重合反応を行ってマトリクス相を形成する樹脂を形成するものである。つまり、ドメイン相を形成する樹脂の周りにマトリクス相を形成する樹脂を結合させた内包構造型の樹脂微粒子である。また、「マトリクス相を形成する樹脂微粒子」と「ドメイン相を形成する樹脂微粒子」は、それぞれの樹脂を形成する重合性単量体を重合して作製されるものである。
【００８７】
乳化会合法によるトナー製造方法は、たとえば、以下に示す工程を経て行われる。すなわち、
（１）ワックスをラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてトナーの母体粒子となる会合粒子を形成する凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する熟成工程
（５）冷却された会合粒子分散液から会合粒子を固液分離し、当該会合粒子から界面活性剤等を除去する洗浄工程
（６）洗浄処理された会合粒子を乾燥する乾燥工程
また、必要に応じて乾燥工程の後に、
（７）乾燥処理された会合粒子に外添剤を添加する工程
を有する場合もある。なお上記各工程については、後で詳述する。
【００８８】
トナーの母体となる会合粒子は、樹脂微粒子と着色剤微粒子を凝集、融着させる工程を経て作製することが可能である。会合粒子の形状は、たとえば、凝集・融着工程の加熱温度、第１の熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより制御することが可能である。
【００８９】
この中で、熟成工程における時間制御が最も効果的である。熟成工程は、会合粒子の円形度を調整することを目的としていることから、この時間を制御することにより、目的の円形度に到達する。
【００９０】
トナーの母体となる会合粒子は、たとえば、以下の手順で行われる塩析／融着により好ましく作製することができる。すなわち、樹脂を形成する重合性単量体にワックス成分を溶解あるいは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させて樹脂粒子を形成する。そして、形成した樹脂粒子と着色剤粒子とを後述する塩析／融着させて会合粒子を形成するものである。なお、前述の重合性単量体中にワックス成分を溶解する方法は、ワックス成分を溶解あるいは溶融させてもいずれの方法を採ることができる。
【００９１】
以下、乳化会合法によるトナーの各製造工程について説明する。
【００９２】
（１）溶解／分散工程
この工程は、樹脂を形成する前述した複数種類のラジカル重合性単量体を混合、溶解させてラジカル重合性単量体混合溶液を調製し、調製したラジカル重合性単量体混合溶液を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に添加する。そして、機械的エネルギーを加えてラジカル重合性単量体混合溶液を水系媒体中に分散させて所定粒径の液滴にする。なお、ラジカル重合性単量体を混合する際、複数種類の重合性単量体を混合、溶解する他に、ワックス等を添加することも可能である。
【００９３】
この様に、乳化会合法では、次の重合工程に先だって、機械的エネルギーを付与してラジカル重合性単量体溶液を予め液滴に分散処理しておくこと（乳化処理）が必須になる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌または超音波振動エネルギー付与手段が挙げられる。
【００９４】
また、ここでいう「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。「水系媒体」を形成する水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等がある。また、水系媒体に使用される界面活性剤は、公知の界面活性剤を使用することが可能である。
【００９５】
（２）重合工程
この工程は、前工程で形成したラジカル重合性単量体溶液の液滴を分散させた水系媒体中に水溶性のラジカル重合開始剤を添加して当該液滴中で重合反応を行って樹脂微粒子を作製する。なお、前記液滴中に添加するラジカル重合開始剤に油溶性重合開始剤を用いることも可能である。また、全工程でワックスを添加してラジカル重合性単量体混合溶液を調製した場合は、ワックスを含有する樹脂微粒子を作製することができる。
【００９６】
本発明では、この重合工程で前述した「ドメイン相を形成する樹脂とマトリクス相を形成する樹脂を含有する樹脂微粒子」や、「ドメイン相を形成する樹脂微粒子」と「マトリクス相を形成する樹脂微粒子」を作製する。
【００９７】
「ドメイン相を形成する樹脂とマトリクス相を形成する樹脂を含有する樹脂微粒子」を作製する場合、ドメイン相を形成する樹脂をマトリクス相を形成する樹脂で内包させた構造の樹脂微粒子分散液を作製することになる。この場合、最初の重合反応でドメイン相を形成する樹脂を形成し、続いて、ドメイン相を形成する樹脂の存在下で再び重合反応を行ってドメイン相を形成する樹脂の周りにマトリクス相を形成する樹脂を形成する。また、「ドメイン相を形成する樹脂微粒子」及び「マトリクス相を形成する樹脂微粒子」を作製する場合は、重合により、ドメイン相を形成する樹脂微粒子の分散液と、マトリクス相を形成する樹脂微粒子の分散液をそれぞれ作製する。
【００９８】
（３）凝集・融着工程
この工程は、前述の重合工程で作製した樹脂微粒子を凝集、融着するもので、具体的な方法としては塩析／融着法が好ましい。また、凝集・融着工程では、樹脂微粒子や着色剤微粒子とともにワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子をいっしょに凝集、融着させることも可能である。
【００９９】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散させることにより調製と可能である。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザ、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザ等の加圧分散機、サンドグラインダ、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機がある。
【０１００】
なお、着色剤（粒子）は表面改質処理したものも使用可能である。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温させえて反応を行う。反応終了後、着色剤をろ別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥処理することで、表面改質剤で処理した着色剤（顔料）が得られる。
【０１０１】
ここで、「塩析／融着」とは、樹脂微粒子等の凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するために加熱を継続して行う方法のことである。
【０１０２】
すなわち、塩析／融着法では、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを存在させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上添加して放置する。次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であり、かつ、これら混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱することで、前述した各微粒子の塩析（凝集）を進行させると同時に融着を行う。ここで、塩析剤として使用されるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩には以下のものがある。先ず、アルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等があり、アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等がある。これらの中でも、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。
【０１０３】
凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間を極力短くすることが好ましい。この理由は、塩析した後の放置時間によっては粒子の凝集状態が変動して粒径分布が不安定になったり、融着させた粒子の表面性が変動したりする問題が発生することが懸念されるためである。また、塩析剤の添加温度は少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下にすることが好ましい。この理由は、塩析剤の添加温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると、樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことが困難になり、大粒径の粒子を発生させる等の問題の発生が懸念されるためである。塩析剤の添加温度の好ましい範囲としては、樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般に５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【０１０４】
また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で添加した後は、できるだけ速やかに昇温させて、樹脂粒子のガラス転移温度以上であり、かつ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱することが好ましい。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては０．２５℃／分以上が好ましい。昇温速度の上限は特に規定されるものではないが、急速に昇温させると塩析が急激に進行するため、粒径を制御しにくくなるという問題が発生するおそれがあり、５℃／分以下が好ましい。
【０１０５】
この凝集・融着工程で、樹脂微粒子及び着色剤微粒子等の任意の微粒子を凝集、融着させることにより、粒径の揃った会合粒子の分散液が得られる。
【０１０６】
（４）熟成工程
この工程は、凝集・融着工程で形成された会合粒子への加熱を継続して、会合粒子の形状を均一化するとともに表面の平滑化を行うものである。この工程では、加熱温度と時間を制御することにより、会合粒子の表面平滑化と形状の均一化が行われ、具体的には、加熱温度を凝集・融着工程のときの加熱温度より低めに設定することにより、樹脂微粒子の融着を抑制させて表面の平滑化を促進させる。また、時間を長めに設定することにより、会合粒子の形状の均一化を促進させる。
【０１０７】
（５）洗浄工程
この工程では、先ず、前記会合粒子の分散液を冷却処理する。冷却処理条件としては、たとえば、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却することができる。冷却処理方法は、特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等の公知の方法がある。
【０１０８】
次に、冷却処理した会合粒子分散液を固液分離し、固液分離処理された会合粒子を洗浄する。会合粒子分散液を固液分離すると、固液分離処理されたウェット状態の会合粒子はトナーケーキと呼ばれるケーキ状に凝集された集合物の形態を採っており、これを洗浄処理して会合粒子表面に付着している界面活性剤や塩析剤等を除去する。固液分離処理の代表的なものとしてろ過処理があり、ろ過処理の具体的な方法として、たとえば、遠心分離法や、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等がある。
【０１０９】
（６）乾燥工程
この工程は、洗浄処理を行ったトナーケーキを解砕して会合粒子を乾燥処理して、トナー母体粒子を得る工程である。乾燥工程で使用可能な乾燥装置としては、たとえば、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等の公知の乾燥処理機や、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等の使用も可能である。乾燥処理されたトナー母体粒子の含水量は５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましい。
【０１１０】
なお、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が弱い粒子間引力により凝集体を形成する場合は、当該凝集体を解砕処理することも可能である。解砕処理装置の具体例としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式解砕処理装置が挙げられる。
【０１１１】
（７）外添処理工程
この工程は、乾燥処理した会合粒子に必要に応じて外添剤を添加、混合することにより、トナー粒子を調製する工程である。
【０１１２】
乾燥工程までの工程を経て作製された会合粒子は、そのままトナー粒子として使用することが可能であるが、トナーとしての帯電性能や流動性、あるいはクリーニング性を向上させる観点から会合粒子表面に、公知の無機微粒子や有機微粒子等の粒子を外添剤として添加することが好ましい。
【０１１３】
外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【０１１４】
無機微粒子としては、公知のものを使用することが可能で、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられ、また、必要に応じてこれら無機微粒子を疎水化処理したものの使用も可能である。
【０１１５】
シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１１６】
チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１１７】
アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１１８】
また、有機微粒子としては、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体の使用が可能である。
【０１１９】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤の使用も可能で、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩がある。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩がある。
【０１２０】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖ型混合機などの公知の混合装置を使用する方法がある。
【０１２１】
なお、本発明に係るトナーを従来よりも低い定着温度で溶融させることが可能ないわゆる低温定着対応のトナーにする場合、低い加熱温度で溶融可能な樹脂を含有する粒子を熱的に安定な樹脂で被覆したいわゆるコアシェル構造にすることが好ましい。コアシェル構造のトナーを作製する場合、上記（４）の凝集・融着工程と（５）の熟成工程の間に、
（４−１）コア粒子を構成する会合粒子分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコアシェル構造を有するトナーの母体粒子を形成するシェル化工程
（４−２）コアシェル構造を有する会合粒子を熱エネルギーにより熟成して、コアシェル構造の会合粒子の形状を調整する第２の熟成工程
の２つの工程を加えることになる。その他は同様の手順をとることによりコアシェル構造のトナーを作製することが可能である。
【０１２２】
シェル化の工程では、最終的なトナー形状や粒径を制御することも可能である。シェル化工程では、各コア粒子に対して同一条件下でシェル用の樹脂粒子を添加するので、コア粒子の粒径と形状は均一に揃っていることが好ましい。この様に粒径と形状を揃えたコア粒子であれば、その表面にシェル形成用の樹脂粒子が均一に付着し易く、均一な厚みのシェルが形成されるとともに形と大きさの揃ったトナー粒子を確実に作製することができる。以下、シェル化工程と第２の熟成工程について詳細に説明する。
【０１２３】
（４−１）シェル化工程
コアシェル構造のトナーを形成する場合、前述した（５）の熟成工程の後にシェル化を行う工程とシェル用樹脂粒子の融着を進行させる第２の熟成工程を加える。シェル化を行う工程では、コア粒子となる会合粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させてトナー粒子の母体となる会合粒子を形成する。
【０１２４】
具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させて会合粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。
【０１２５】
（４−２）第２の熟成工程
シェル化を実施後、会合粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃った会合粒子を形成することができる。
【０１２６】
コアシェル構造のトナーを作製する場合、第２の熟成工程の時間を長めに設定する、あるいは、熟成温度を高めに設定する等により形成される会合粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。
【０１２７】
次に、本発明に係るトナーを水系媒体中で作製する場合に使用される重合開始剤、分散安定剤、界面活性剤等について説明する。
【０１２８】
本発明に係るトナーを構成する結着樹脂をビニル系重合性単量体を用いて形成する場合、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。すなわち、
（１）アゾ系またはジアゾ系重合開始剤
２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等
（２）過酸化物系重合開始剤
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジン等
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。
【０１２９】
また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を使用することも可能である。具体的には、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α−メチルスチレンダイマー等がある。
【０１３０】
また、水系媒体中で分散状態にある重合性単量体を安定した状態で重合させることや、水系媒体中に分散させた樹脂粒子等を安定的に凝集、融着させる観点から分散安定剤を使用することが好ましい。
【０１３１】
分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用可能なものを分散安定剤として使用することが可能である。
【０１３２】
また、水系媒体中で重合性単量体を用いて重合を行う場合、界面活性剤を使用して前記重合性単量体の油滴を水系媒体中に均一分散させる必要がある。このとき、使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、たとえば、以下に示すイオン性界面活性剤が好ましいものとして使用できる。イオン性界面活性剤には、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、脂肪酸塩等があり、スルホン酸塩には、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等がある。
【０１３３】
また、硫酸エステル塩には、たとえば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等があり、脂肪酸塩には、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等がある。
【０１３４】
また、ノニオン性界面活性剤を使用することも可能で、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等がある。
【０１３５】
次に、本発明に係るトナーを使用する現像剤について説明する。
【０１３６】
本発明に係るトナーは、キャリアを用いずに画像形成を行う一成分現像剤（磁性、非磁性を含む）、及びキャリアを用いて画像形成を行う二成分現像剤のどちらにも使用が可能である。
【０１３７】
二成分現像剤として用いる場合は、トナー及びキャリアを混合して作製することができる。トナーのキャリアに対する混合量は、２〜１０質量％が好ましい。トナーとキャリアを混合する混合装置は、特に限定されるものではなく、ナウターミキサ、Ｗコーン及びＶ型混合機等が挙げられる。
【０１３８】
キャリアは、体積平均粒径が１０〜６０μｍ、飽和磁化値が２０〜８０ｅｍｕ／ｇであるフェライトキャリアが好ましい。このようにキャリアの粒径が小さく、飽和磁化値も低いキャリアを用いることにより、現像スリーブ上の磁気ブラシが柔らかくなり、鮮鋭性が良好な電子写真画像を形成することができる。
【０１３９】
キャリアの体積平均粒径は、たとえば、湿式分散器を備えたレーザ回折式粒度分析装置「ＨＥＬＯＳ（シンパテック株式会社製）」により体積平均粒径を測定することができる。また、飽和磁化は、たとえば、「直流磁化特性自動記録装置３２５７−３５（横河電気（株）製）」により測定することができる。
【０１４０】
キャリアは、磁性体粒子を芯材（コア）とし、その表面を樹脂で被覆することが好ましい。上記キャリア芯材の被覆に用いられる樹脂としては、特に制限はなく、各種の樹脂を用いることが可能である。正帯電性トナーに対しては、たとえば、フッ素系樹脂、フッ素−アクリル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂等を用いることができ、縮合型のシリコーン系樹脂が好ましい。また、負帯電性トナーに対しては、たとえば、アクリル−スチレン系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等を用いることができる。その中でも、アクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、並びに縮合型のシリコーン系樹脂が好ましい。また、必要に応じて、荷電制御剤、密着性向上剤、プライマー処理剤、抵抗制御剤等を添加して二成分現像剤を形成することも可能である。
【０１４１】
また、キャリアを使用せずに画像形成を行う非磁性一成分現像剤として使用する場合、画像形成時、トナーは帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電が行われる。非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像装置の構造を簡略化できるので、画像形成装置全体をコンパクト化できるメリットがある。したがって、本発明に係るトナーを非磁性一成分現像剤として使用すると、コンパクトなカラープリンタでフルカラーのプリント作成が実現され、スペース的に制限のある作業環境でも色再現性に優れたフルカラープリントの作成が可能である。
【０１４２】
また、一成分現像剤の１つである磁性トナーは、着色剤として磁性体微粒子を用いることにより作製することができる。磁性体微粒子としては、平均一次粒子径が０．１〜２．０μｍのフェライト、マグネタイト等の粒子が用いられる。磁性体微粒子の添加量はトナー中の２０〜７０質量％が好ましい。
【０１４３】
また、流動性付与の観点から、公知の無機微粒子を混合することも可能である。無機微粒子としては、シリカ、チタニア及びアルミナ等の無機酸化物粒子が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤、或いはチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることがより好ましい。
【０１４４】
次に、本発明に係る画像形成方法で使用される「加熱ローラ・ベルト型定着装置」について図２と３を用いて説明する。図２は加熱ローラと加圧ベルトを有する定着装置の一例を示す模式図であり、図３は図２（ｂ）に示す定着装置を詳細にした模式図である。
【０１４５】
図２に示す定着装置２４は、加熱ローラ２４２、加圧ベルト２４３、熱源２４４を有し、加圧ベルト２４３が加熱ローラ２４２に接触して一定幅のニップ部Ｎを形成するものである。図２（ａ）の定着装置２４は、加圧ベルト２４３内にテンションローラ２４５が設けられたもので、テンションローラ２４５の張架により加圧ベルト２４３が加熱ローラ２４２に圧接してニップ部Ｎを形成するものである。また、図２（ｂ）の定着装置２４は、加圧ベルト２４３内に圧接部材２４６が設けられたもので、圧接部材２４６を圧接させてニップ部Ｎを形成するものである。図２（ａ）の定着装置２４で形成されるニップ部Ｎのニップ幅は、テンションローラ２４５の構造と圧接圧により決められるものであり、図２２（ｂ）の定着装置２４で形成されるニップ部Ｎのニップ幅は、圧接部材２４６の構造と圧接圧により決められる。
【０１４６】
図２と図３に示す定着装置２４で行われるトナー画像の定着について説明する。定着装置２４を構成する加熱ローラ２４２は、図示しないモータにより矢印Ｂ方向に回転し、加熱ローラ２４２の回転により加圧ベルト２４３も従動回転する。定着装置２４には、図の右側よりニップ部Ｎに向けて（矢印Ａ方向）、図示しない転写装置によりトナー画像Ｔが転写された転写材Ｐが搬送されてくる。転写材Ｐがニップ部Ｎに挿通させられると、転写材Ｐ上のトナー画像Ｔは、ニップ部Ｎに作用する圧力とハロゲンランプ２４４より加熱ローラ２４２を介して付与される熱の作用で溶融し、溶融したトナー画像Ｔは転写材Ｐ上に定着される。
【０１４７】
定着後の転写材Ｐは、加熱ローラ２４２上の離型層２４１ｃとニップ部Ｎにおける歪みの両効果により、加熱ローラ２４２に巻き付くことなく剥離される。ここで、転写材Ｐの剥離を補助する手段として、たとえば、加熱ローラ２４２の回転方向のニップ部Ｎの下流側に図３に示す様な剥離補助手段２４８を設けることも可能である。剥離補助手段２４８は、たとえば、剥離補助シート２４８ａと剥離補助シート２４８ａを保持するガイド２４８ｂより構成され、剥離補助シート２４８ａはガイド２４８ｂを介して加熱ローラ２４２の回転方向と対向する方向（リバース方向）に配置されている。
【０１４８】
図２や図３に示す加熱ローラ・ベルト型定着装置は、ニップ部Ｎを広く確保することが可能で、ニップ部Ｎを広く確保することにより安定した定着性能と高い定着効率が得られる。加熱ローラ２４２と加圧ベルト２４３で形成されるニップ部Ｎのニップ幅は、たとえば、５ｍｍから４０ｍｍが好ましく、１０ｍｍから３０ｍｍがより好ましい。ニップ部Ｎのニップ幅を上記範囲とすることで、ニップ幅が広く確保されてトナー画像の溶融を効率よく行うことができる。また、電源をＯＮしてからプリント開始までの立ち上がり速度を速める上でも好ましい。
【０１４９】
また、加熱ローラ・ベルト型定着装置は、ニップ部Ｎの幅を広く確保することが可能なので十分な定着性能が得られ、かつ、ニップ部Ｎの歪み量が小さくても十分な離型性が得られる。したがって、圧接部材２４６の総荷重を小さく、かつ、耐熱性弾性体層２４２ｂを薄くすることが可能である。
【０１５０】
次に、図２及び図３に示す定着装置２４を構成する加熱ローラ２４２、加圧ベルト２４３、圧接部材２４６、潤滑剤供給部材２４７について詳細に説明する。
【０１５１】
加熱ローラについて、図３を用いて詳細に説明する。図３に示す様に、加熱ローラ２４２は、円筒状の金属製コア（芯金）２４２ａの周囲に耐熱性弾性体層２４２ｂ、及び、離型層（耐熱性樹脂層）２４２ｃを有するもので、コア２４２ａ内部には、熱源であるハロゲンランプ２４４が配置されている。加熱ローラ２４２の表面温度は、温度センサ２４８により計測され、得られた計測信号を図示しない温度コントローラにフィードバックしてハロゲンランプ２４４の発熱を制御することで調整される。
【０１５２】
この様に、加熱ローラ２４２は、内蔵される加熱部材２４４により加熱されるもので、その表面は耐熱性を有し、かつ、加熱により溶融したトナーが付着しないものであることが好ましい。
【０１５３】
また、前述した加熱ローラ２４２のコア２４２ａは、鉄やアルミニウム、ステンレス等の熱伝導率の高い金属製の円筒体を使用することが可能である。コア２４２ａの外径及び肉厚は、特に限定されるものではないが、たとえば、鉄製のコアでは、外径は２０ｍｍから３５ｍｍ程度、肉厚は０．３ｍｍから０．５ｍｍ程度にすることができる。なお、コア２４２ａの外径や肉厚は、コア２４２ａの材質により強度や熱伝導率が変わってくるので、最適な寸法は適宜決定することが可能である。
【０１５４】
また、加熱ローラ２４２を構成するコア２４２ａの外径を小さく、あるいは、肉厚を薄くすると、コア２４２ａ表面に形成される耐熱性弾性体層２４２ｂや離型層２４２ｃの厚さが従来と同じ厚さでも、加熱ローラ２４２の径を小さくすることになる。その結果、従来の定着装置で使用する加熱ローラに比べて熱容量の低い加熱ローラを作製することができるので、定着処理開始までの待機時間の短縮化や加熱源であるハロゲンランプ２４４を出力の低いものにすることができる。さらに、加熱ローラ２４２の内面と外面との間の熱抵抗差を低減させて熱応答を早くすることも可能になる。これらにより、消費電力の低減化やより高速での定着処理を可能にする。
【０１５５】
コア２４２ａ表面に形成される耐熱性弾性体層２４２ｂは、耐熱性を有する弾性体であれば特に限定されるものではなく、公知の弾性体材料を使用することが可能である。具体的には、ＪＩＳ−Ａによるゴム硬度が２５°から４０°程度のゴム材料やエラストマー材料等の弾性体材料が挙げられ、たとえば、シリコーンゴムやフッ素ゴム等が好ましい。また、耐熱性弾性体層２４２ｂの厚みは、使用する弾性体材料のゴム硬度にもよるが０．３ｍｍから１．０ｍｍ程度が好ましい。
【０１５６】
耐熱性弾性体層２４２ｂの上に形成される離型層（耐熱性樹脂層）２４２ｃは、耐熱性の樹脂であればどのような樹脂を用いてもよく、たとえば、フッ素樹脂やシリコーン樹脂等が挙げられる。これら樹脂の中でも、離型層２４２ｃには離型性や耐摩耗性が求められるので、特にフッ素樹脂が好ましく用いられる。フッ素樹脂の具体例としては、たとえば、ＰＦＡ（パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフフルオロエチレン重合体樹脂）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン六フッ化プロピレン共重合体樹脂）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体等がある。これらの中でも、ＰＦＡが耐熱性と加工性の観点で最適である。
【０１５７】
また、離型層２４２ｃの厚みは、５μｍから３０μｍの範囲が好ましく、１０μｍから２０μｍの範囲がより好ましい。離型層２４２ｃの厚みを５μｍから３０μｍの範囲にすることにより、加圧ベルト２４３と強固に圧接してニップ部Ｎを形成したときに加熱ローラ２４２表面に歪みが生じてもシワが発生するおそれがない。また、離型層２４２ｃの厚みを５μｍから３０μｍの範囲にすることにより、離型層２４２ｃに適度な硬さが付与され、光沢ムラ等の画像欠陥の発生を防ぐ上でも好ましいものである。
【０１５８】
なお、離型層２４２ｃの形成方法は、公知の方法を採用することが可能で、たとえば、ディップコート法、スプレーコート法、ロールコート法、バーコート法、スピンコート法等により形成することが可能である。
【０１５９】
次に、加熱ローラ２４２に圧接してニップ部Ｎを形成する加圧ベルト２４３は、耐熱性と柔軟性を有することに加えて離型性を有することが好ましく、ベース層とその表面（加熱ローラ２４２と接する面、または両面）に離型層を被覆した構成のものが好ましい。また、端部の継ぎ目をなくしたシームレス処理したものが好ましい。
【０１６０】
加圧ベルト２４３を構成するベース層は、たとえば、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の樹脂で形成され、その厚さは５０μｍから１２５μｍ程度が好ましく、より好ましくは７５μｍから１００μｍ程度がより好ましい。また、ベース層表面に形成される離型層は、たとえば、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）等のフッ素樹脂が好ましく用いられ、その厚さは５μｍから２０μｍ程度が好ましい。この様な樹脂を用いた加圧ベルト２４３の具体的な形態としては、たとえば、ポリイミド基材上にシリコーンゴムの弾性層を設け、さらに、表面層にＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブを設けた３層構造のものがある。また、ポリエステル基材上にポリパーフルオロアルキルビニルエーテル、ポリイミドあるいはポリエーテルイミドの基材上に導電材を添加したフッ素樹脂の離型材層を設けた２層構造のものもある。
【０１６１】
図２（ｂ）の定着装置２４を詳細に説明する図３に示す定着装置２４は、前述した加熱ローラ２４２と加圧ベルト２４３の他に、圧接部材２４６、潤滑剤供給部材２４７を有するものである。圧接部材２４６は、加圧ベルト２４３を介して加熱ローラ２４２を押圧するもので、２つの圧力パッド２４６ａ、２４６ｂとホルダ２４６ｃより構成される。ここで、ホルダ２４６ｃは、２つの圧力パッド２４６ａと２４６ｂを保持するものである。
【０１６２】
定着装置２４に示す圧接部材２４６は、図３に示す様に、圧力パッド２４６ａと２４６ｂが加圧ベルト２４３を介して加熱ローラ２４２を押圧する様に配置されている。図３の定着装置２４では、圧接部材２４６が２つの圧力パッドを有するものであるが、圧力パッド２４６ａは強いニップ圧がかかるものであり、圧力パッド２４６ｂは弱いニップ圧がかかるものである。２つの圧力パッド２４６ａと２４６ｂは金属製等のホルダ２４６ｃに保持される。
【０１６３】
図３に示す様に、ニップ部Ｎの入口側に弱いニップ圧を付与する圧力パッド２４６ｂを配置することでニップ部Ｎを幅広く確保することができる。また、ニップ部Ｎの出口側に強いニップ圧を付与する圧力パッド２４６ａを配置することで加熱ローラ２４２との間に強いニップ圧を形成することができる。また、加圧ベルト２４３の内周面と圧力パッド２４６ａ、ｂとの摺動抵抗を低減させるために、圧力パッド２４６ａ及び圧力パッド２４６ｂの加圧ベルト２４３との接触面に低摩擦層を設けることも可能である。
【０１６４】
また、ホルダ２４６ｃには、加圧ベルト２４３がスムーズに摺動回転する様にベルト走行ガイドを取り付けることが可能である。ベルト走行ガイドは加圧ベルト２４３内面と摺擦するので摩擦係数の低い部材で形成することが好ましく、かつ、加圧ベルト２４３から熱を奪いにくくするために熱伝導の低い材質にすることが好ましい。
【０１６５】
加熱ローラ・ベルト定着装置は、圧力パッド２４６ａ、ｂ表面と加圧ベルト２４３内面との間に、シリコーンオイル、フッ素オイル、グリース等の潤滑剤を付与することも可能である。これら潤滑剤は、長期間使用していると加圧ベルト２４３を介して加熱ローラ２４２に付着することがあり、付着により潤滑剤は徐々に減少し、最終的には枯渇することになるが、潤滑剤が枯渇するとトルクの増大を招くことになる。したがって、図３に示す様に、加熱ローラ・ベルト定着装置では、潤滑剤の枯渇を防ぐため定着装置のライフ相当分の潤滑剤を保持し供給する潤滑剤供給部材２４７を設けることが可能である。
【０１６６】
潤滑剤供給部材２４７を構成する潤滑剤保持部材２４７ａは、多数の連続気孔を有し、定着温度における耐熱性を有するとともに適度な弾性率を有するものが好ましく、たとえば、フェルトやスポンジ等で形成される。また、潤滑剤供給部材２４７を構成する潤滑剤透過量規制膜２４７ｂは、多数の連続気孔を有し、定着温度における耐熱性を有するとともに小さな摩擦係数を有するものが好ましく、たとえば、フッ素樹脂を延伸成形したもの等が用いられる。
【０１６７】
潤滑剤保持部材２４７ａには潤滑剤が含浸されており、潤滑剤供給部材２４７の潤滑剤透過量規制膜２４７ｂは加圧ベルト２４３の軸方向のほぼ全域に当接している。そして、加圧ベルト２４３の回転により、加圧ベルト２４３の内周面全面に潤滑剤が供給される。潤滑剤の供給量は、多くする必要はないので潤滑剤供給部材２４７の加圧ベルト２４３に対する当接圧力は微妙に接触する程度の大きさでよい。
【０１６８】
潤滑剤は長期にわたり微少量を加圧ベルト２４３内周面に供給し続けることが好ましい。また、潤滑剤の加圧ベルト２４３内周面への供給量は、多孔質の潤滑剤透過量規制膜２４７ｂの空孔率を変えることにより、潤滑剤透過量規制膜２４７ｂにおける潤滑剤の透過量が規制され変化するものである。
【０１６９】
前記潤滑剤供給部材２４７は、加圧ベルト２４３の軸方向中央部付近への潤滑剤供給量を加圧ベルト２４３の軸方向端部付近への潤滑剤供給量よりも多くすることが好ましい。この様な潤滑剤供給方法は、たとえば、加圧ベルト２４３の中央部付近における潤滑剤供給部材２４７の当接幅を端部における当接幅よりも広くすることで実現される。あるいは、中央部付近における潤滑剤供給部材２４７の当接圧を端部における当接圧よりも大きくすることでも実現される。
【０１７０】
潤滑剤供給部材２４７より供給される潤滑剤は、加圧ベルト２４３内面に塗布するものであるが、加圧ベルト２４３を介して加熱ローラ２４２に付着する可能性もあるので離型性を有するものが好ましく、前述したものの中ではシリコーンオイルが好ましい。
【０１７１】
シリコーンオイルの具体例としては、たとえば、ジメチルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、シラノール変性シリコーンオイル、スルホン酸変性シリコーンオイル等がある。これらの中でも、定着装置の起動トルクと駆動トルクを効果的に所望の低い範囲に維持することが可能で取扱性の観点から、アミノ変性シリコーンオイルが好ましい。
【０１７２】
次に、本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置について図４を用いて説明する。図４は本発明に係るトナーを用いて画像形成が可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
【０１７３】
図４中、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像装置、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、２４は図２や３に示した加熱ロール・ベルト型定着装置、７０は中間転写体を示す。
【０１７４】
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、転写材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１、及び、定着手段として加熱ロール・ベルト型の定着装置２４を有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【０１７５】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。
【０１７６】
また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。さらに、他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【０１７７】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１７８】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【０１７９】
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、転写材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１８０】
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【０１８１】
２次転写ロール５Ａは、ここを転写材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【０１８２】
この様に、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して転写材Ｐに転写し、加熱ローラ・ベルト型の定着装置２４で加熱及び加圧により固定して定着する。トナー像を転写材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【０１８３】
なお、図４に示す画像形成装置は、非磁性一成分方式の画像形成を行うことも可能で、二成分現像方式の現像装置を非磁性一成分現像方式の現像装置に交換することで、非磁性一成分方式の画像形成を行うことができる。
【実施例】
【０１８４】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１８５】
１．「樹脂微粒子分散液Ａ１〜Ａ９」の作製
以下の手順で、「樹脂微粒子分散液Ａ１〜Ａ９」を作製した。
【０１８６】
（１）「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記構造式（１）のアニオン系界面活性剤３質量部をイオン交換水２８００質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製した。
【０１８７】
（構造式１）：Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
この界面活性剤水溶液中に、イタコン酸４０質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、温度を８０℃に昇温させた。
【０１８８】
上記イタコン酸を添加した界面活性剤水溶液中に過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた開始剤水溶液を添加した後、下記化合物からなる単量体混合溶液を２時間かけて滴下した。すなわち、
メチルアクリレート                                        ６３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １３０質量部
上記単量体混合溶液の滴下終了後、液温を８０℃にして２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合反応を行い、上記３つの重合性単量体より形成される共重合体の樹脂微粒子を含有する「樹脂微粒子分散液Ａ１」を作製した。なお、「樹脂微粒子Ａ１」の重量平均分子量Ｍｗは３００，０００であった。
【０１８９】
（２）「樹脂微粒子分散液Ａ２とＡ３」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、開始剤水溶液を過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させたものに変更した。その他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ２」を作製した。また、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）２．５質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた開始剤水溶液を使用した他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ３」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ａ２」の重量平均分子量Ｍｗは５００，０００、「樹脂微粒子Ａ３」の重量平均分子量Ｍｗは６５０，０００であった。
【０１９０】
（３）「樹脂微粒子分散液Ａ４とＡ５」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、単量体混合溶液を調製する際、上記化合物の他に、ｎ−オクチルメルカプタンを０．４７質量部添加した。単量体混合溶液中に前記ｎ−オクチルメルカプタンを添加した他は、同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ａ４」を作製した。また、単量体混合溶液を調製する際、ｎ−オクチルメルカプタンを１０．０質量部添加した他は、同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ａ５」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ａ４」の重量平均分子量Ｍｗは８０，０００、「樹脂微粒子Ａ５」の重量平均分子量Ｍｗは６３，０００であった。
【０１９１】
（４）「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、イタコン酸４０質量部に代えてマレイン酸４０質量部を前記界面活性剤水溶液に添加した。その他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ６」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ａ６」の重量平均分子量Ｍｗは２９５，０００であった。
【０１９２】
（５）「樹脂微粒子分散液Ａ７とＡ８」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、前記界面活性剤水溶液中へのイタコン酸添加量、前記単量体混合溶液中へのメチルメタクリレートとｎ−ブチルアクリレートの添加量を以下の様に変更し、その他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ７とＡ８」を作製した。
【０１９３】
（樹脂微粒子分散液Ａ７）
イタコン酸                                                  ２０質量部
メチルメタクリレート                                      ６５２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２８質量部
（樹脂微粒子分散液Ａ８）
イタコン酸                                                  ８０質量部
メチルメタクリレート                                      ５８４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １３６質量部
作製した「樹脂微粒子Ａ７」の重量平均分子量Ｍｗは２８０，０００、「樹脂微粒子Ａ８」の重量平均分子量Ｍｗは３３０，０００であった。
【０１９４】
（６）「樹脂微粒子分散液Ａ９」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、前記界面活性剤水溶液中にイタコン酸を添加せず、かつ、樹脂微粒子形成に使用する単量体を以下のものにして単量体混合溶液を調製した。すなわち、
スチレン                                                  ５２０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２００質量部
メタクリル酸                                                ６８質量部
その他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ９」を作製した。作製した「樹脂微粒子Ａ９」の重量平均分子量Ｍｗは２９８，０００であった。
【０１９５】
２．「トナー１〜１９」の作製
２−１．「トナー１」の作製
（１）「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム７質量部をイオン交換水８００質量部に溶解させて界面活性剤溶液を調製して８２℃に加熱した。その後、前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」１２５質量部（固形分換算）と下記化合物を含有する単量体混合溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により１時間混合、分散処理を行って乳化粒子を含有する分散液を調製した。
【０１９６】
スチレン                                                  ２１８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ９７質量部
メタクリル酸                                                ２３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ５．５質量部
パラフィンワックス「ＷＢＭ−１」                          １８０質量部
次に、上記分散液中に過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１１質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤水溶液を添加し、この系を８２℃で１時間にわたり加熱、撹拌処理することにより重合反応を行い、「樹脂微粒子分散液ａ１Ａ１」を作製した。
【０１９７】
（第２段重合）
上記「樹脂微粒子分散液ａ１Ａ１」中に過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた開始剤水溶液を添加しておき、８２℃の温度条件下で、下記化合物を含有する単量体混合溶液を１．５時間かけて滴下した。すなわち、
スチレン                                                  ３９３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １４５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ７質量部
滴下終了後、上記温度下で２時間の撹拌処理を行って重合反応を行った後、液の温度を２８℃に冷却して、「樹脂Ａ１」を含有する「樹脂微粒子Ｂ１」を含有する「樹脂微粒子分散液Ｂ１」を作製した。
【０１９８】
なお、「樹脂微粒子Ａ１」を存在させない条件下で、上記第１段重合と第２段重合を行って「樹脂微粒子分散液」（後述する「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」）を作製したところ、当該樹脂微粒子の重量平均分子量Ｍｗは２０，０００であった。
【０１９９】
（２）「着色剤微粒子分散液」の調製
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に溶解させた溶液中を撹拌しながら、「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」４２０質量部を徐々に添加した。次いで、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理を行うことにより「着色剤微粒子分散液Ｃ」を調製した。調製した「着色剤微粒子分散液」中の「着色剤微粒子Ｃ」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」で測定したところ、体積基準メディアン径で２１０ｎｍであった。
【０２００】
（３）「トナー母体粒子１」の作製
（凝集、融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂微粒子分散液Ｂ１」                    ３００質量部（固形分換算）
イオン交換水                                            １４００質量部
「着色剤微粒子分散液Ｃ」                      １２質量部（固形分換算）
を投入して、液温を２５℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。
【０２０１】
次に、塩化マグネシウム・６水和物５０質量部をイオン交換水５０質量部に溶解した水溶液を撹拌状態の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。添加終了後３分間保持した後、昇温を開始してこの系を６０分間かけて９０℃まで昇温させ、９０℃に保持した状態で凝集、融着を行った。この状態で「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」を用いて凝集粒子の粒径測定を行い、体積基準メディアン径が６．５μｍになったときに塩化ナトリウム５０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解した水溶液を添加して粒子の成長を停止させた。
【０２０２】
（熟成工程）
さらに、熟成工程として液温９８℃にて加熱撹拌を行い、「ＦＰＩＡ−２１００」による測定で平均円形度が０．９６５になるまで、粒子間の融着を進行させながら凝集粒子を形成した。その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整して撹拌を停止させた。
【０２０３】
（洗浄、乾燥工程）
上記工程を経て作製した凝集粒子分散液をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、当該凝集粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄した後「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」に移し、水分量が１．０質量％になるまで乾燥処理を行って「トナー母体粒子１」を作製した。
【０２０４】
（４）外添処理
作製した「トナー母体粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「トナー１」を作製した。
【０２０５】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
【０２０６】
以上の手順により、体積基準メディアン径が６．５μｍの「トナー１」を作製した。
【０２０７】
２−２．「トナー２〜１９」の作製
（１）「トナー２〜９」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製で、「樹脂微粒子分散液Ａ１」を「樹脂微粒子分散液Ａ２〜Ａ９」１２５質量部（固形分換算）に変更し、その他は同じ手順を採ることにより、「樹脂微粒子分散液Ｂ２〜Ｂ９」を作製した。そして、「トナー母体粒子１」の作製の凝集・融着工程で用いた「樹脂微粒子分散液Ｂ１」を、「樹脂微粒子分散液Ｂ２〜Ｂ９」に変更した他は同じ手順を採ることにより、「トナー２〜９」を作製した。「トナー２〜９」はいずれも体積基準メディアン径が６．５μｍだった。
【０２０８】
（２）「トナー１０、１１」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製で、第１段重合で使用したｎ−メルカプタンの添加量を１１．２質量部に変更し、第２段重合で使用したｎ−メルカプタンの添加量を１８．０質量部に変更した。その他は同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ｂ１０」を作製した。なお、「樹脂微粒子Ａ１」を存在させない条件下で、上記第１段重合と第２段重合を行って「樹脂微粒子分散液」を形成したところ、含有される樹脂微粒子の重量平均分子量Ｍｗは１０，０００であった。
【０２０９】
また、前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製で、第１段重合で使用したｎ−メルカプタンの添加量を４．５質量部に変更し、第２段重合で使用したｎ−メルカプタンの添加量を６．５質量部に変更した。その他は同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ｂ１１」を作製した。なお、「樹脂微粒子Ａ１」を存在させない条件下で、上記第１段重合と第２段重合を行って樹脂微粒子分散液を形成したところ、含有される樹脂微粒子の重量平均分子量Ｍｗは３０，０００であった。
【０２１０】
そして、「トナー母体粒子１」の作製の凝集・融着工程で用いた「樹脂微粒子分散液Ｂ１」を、「樹脂微粒子分散液Ｂ１０、Ｂ１１」に変更した他は同じ手順を採ることにより、「トナー１０と１１」を作製した。「トナー１０と１１」はいずれも体積基準メディアン径が６．５μｍだった。
【０２１１】
（３）「トナー１２」の作製
前述の「樹脂微粒子分散液Ａ５」の作製で、単量体混合溶液を調製する際に使用したｎ−メルカプタンの添加量を２．５質量部に変更し、単量体混合溶液の滴下終了後に行う液温８０℃での重合反応を１時間に短縮して「樹脂微粒子分散液Ａ１０」を作製した。「樹脂微粒子Ａ１０」の重量平均分子量Ｍｗは２８，０００であった。
【０２１２】
次に、前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１１」を作製する際に用いた「樹脂微粒子分散液Ａ１」を上記「樹脂微粒子分散液Ａ１０」３５５質量部（固形分換算）に変更し、その他は同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ｂ１２」を作製した。なお、「樹脂微粒子Ａ１０」を存在させない条件下で前述した第１段重合と第２段重合を行って「樹脂微粒子分散液」を形成し、含有される樹脂微粒子の重量平均分子量を測定したところ３０，０００であった。
【０２１３】
（４）「トナー１３」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製で、「樹脂微粒子分散液Ａ１」を前記界面活性剤溶液中に添加しないで第１段重合を行った。その他は同じ手順をとることによりイタコン酸を用いて形成した樹脂を含有していない「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」を作製した。
【０２１４】
次に、トナー母体粒子を作製する際に行う凝集・融着工程で使用する各材料を、
「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」                  ２６３質量部（固形分換算）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                      ３７質量部（固形分換算）
イオン交換水                                            １４００質量部
「着色剤微粒子分散液Ｃ」                      １２質量部（固形分換算）
に変更した。その他は同じ手順を採ることにより、「トナー１３」を作製した。なお、「トナー１３」は体積基準メディアン径が６．３μｍであった。
【０２１５】
（５）「トナー１４〜１６」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１」の作製で、第１段重合を行うときの界面活性剤溶液中への「樹脂微粒子分散液Ａ１」の添加量を以下の様に変更し、その他は同じ手順を採ることにより「樹脂微粒子分散液Ｂ１４〜Ｂ１６」を作製した。そして、トナー母体粒子を作製する際に前記「樹脂微粒子分散液Ｂ１４〜Ｂ１６」を用いて、体積基準メディアン径が６．５μｍの「トナー１４〜１６」を作製した。すなわち、
（トナー１４）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                      １８質量部（固形分換算）
（トナー１５）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                    ２１９質量部（固形分換算）
（トナー１６）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                    ３５５質量部（固形分換算）
なお、「トナー１４〜１６」の体積基準メディアン径はいずれも６．５μｍであった。
【０２１６】
（６）「トナー１７〜１９」の作製
前記「トナー１３」の作製で、トナー母体粒子を作製する際に行う凝集・融着工程で使用する「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」と「樹脂微粒子分散液Ａ１」の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順を採ることにより「トナー１７〜１９」を作製した。すなわち、
（トナー１７）
「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」                  ２９４質量部（固形分換算）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                        ６質量部（固形分換算）
（トナー１８）
「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」                  ２４０質量部（固形分換算）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                      ６０質量部（固形分換算）
（トナー１９）
「樹脂微粒子分散液Ｂ１３」                  ２１３質量部（固形分換算）
「樹脂微粒子分散液Ａ１」                      ８７質量部（固形分換算）
なお、「トナー１７〜１９」の体積基準メディアン径はいずれも６．３μｍであった。
【０２１７】
以上の手順で作製した「トナー１〜１９」の作製条件等を下記表１に示す。
【０２１８】
【表１】
2011227112.tif 000004
【０２１９】
２．「現像剤１〜１９」の調製
前記「トナー１〜１９」の各々に、シリコーン樹脂を被覆してなる体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の「現像剤１〜１９」を調製した。
【０２２０】
３．評価実験
評価は、図４に示す二成分系現像方式の画像形成装置に対応する市販の複合プリンタ「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ５５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に、図３に示す加熱ローラ・ベルト型定着装置を装填したものを用いた。なお、前記加熱ローラ・ベルト定着装置は、加圧ベルト表面における温度が１２０℃になる様に加熱ローラ熱源を調整した。
【０２２１】
また、評価の手順は、上記「現像剤１〜１９」について、各々、Ａ４サイズで５００枚の連続プリントを実施し、連続プリント開始時、１０枚目付近、１００枚目付近、５００枚目に段差状の光沢ムラ評価用試料の試料を出力した。段差状の光沢ムラ評価用試料は、Ａ４サイズの画像支持体全面にベタ画像を出力したものとハーフトーン画像を出力したものの２種類を作成し、後述する内容で評価を行った。なお、前記画像形成装置による連続プリントは、温度２０℃、相対湿度５５％ＲＨのいわゆる常温常湿環境下で行った。
【０２２２】
ここで、「トナー１〜８、１０、１１、１３〜１９」を用いたものを「実施例１〜１７」、「トナー９、１２」を用いたものを「比較例１、２」とした。
【０２２３】
〈段差状の光沢ムラの定量評価〉
前述のＡ４サイズのベタ画像を出力した評価用試料を用い、長手方向に片方の端部よりもう片方の端部に向かい等間隔で１０点の光沢度を測定し、同一プリント内における光沢差を求めた。なお、光沢度の測定方法は下記測定装置を用いて行い、評価は以下のとおりで◎と○を合格とした。すなわち、
評価基準：
◎：光沢度の最大値と最小値の差（光沢差）が１％以下（問題なし）
○：光沢差が１％を超えて５％未満（目視でほとんどわからないレベルで問題なし）
×：光沢差が５％以上（目視でも差が見られるレベルで問題あり）
光沢度の測定は、図６に示す構成のグロスメーター「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」を用いて行った。測定角度、すなわち、図６中、θで示される角度を７５°に設定し、前述の「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」に基いて行った。なお、図６、７０は光源、７１は光学系、７２は試料、７３は試料からの反射光用の光学系、７４は受光器である。また、Ｓ１とＳ２はスリット、α１は光画像の開き角、β１は垂直面内の開き角、α２は受光器の開き角、β２は垂直面内の開き角を表す。
【０２２４】
〈段差状の光沢ムラの目視評価〉
前述のＡ４サイズのハーフトーン画像を出力した評価用試料を、倍率５倍のルーペを用いて目視観察を行い、以下の様に評価した。なお、目視観察用の評価用試料としてハーフトーン画像を出力したのは、本発明に係るトナーを用いたものが写真画像を出力したときを想定したものである。
【０２２５】
評価基準：
◎：段差状の光沢ムラの発生がみられず、問題のないもの
○：段差状の光沢ムラの発生が若干みられるが、実用上問題なしと判断されるもの
×：はっきりした段差状の光沢ムラの発生がみられ、問題有りと判断されるもの
以上の結果を下記表２に示す。
【０２２６】
【表２】
2011227112.tif 000005
【０２２７】
表２に示す様に、本発明の構成を満たすトナーを用いた「実施例１〜１７」はいずれも連続プリントを行っている状況下でベタ画像及びハーフトーン画像の両画像上に段差状の光沢ムラを発生するものではないことが確認された。一方、本発明の構成を有さないトナーを用いた「比較例１、２」は、連続プリント開始後早いものでは１０枚目付近からベタ画像及びハーフトーン画像の両画像上に段差状の光沢ムラを発生するものであることが確認された。
【符号の説明】
【０２２８】
１  画像形成装置
２４  定着装置（加熱ローラ・ベルト型定着装置）
２４２  加熱ローラ
２４３  加圧ベルト
２４４  熱源
２４５  テンションローラ
２４６  厚接部材
２４７  潤滑剤供給部材
Ｄ  ドメイン相
Ｍ  マトリクス相
Ｎ  定着ニップ部
Ｐ  転写材
Ｔ  トナー画像
【図１】
2011227112.tif 000006
【図２】
2011227112.tif 000007
【図３】
2011227112.tif 000008
【図４】
2011227112.tif 000009
【図５】
2011227112.tif 000010
【図６】
2011227112.tif 000011