(57)【要約】【課題】本発明の課題は、環境への配慮や、工程の簡略化・製造コストの軽減を実現しつつ、表現したいイメージや、対象物の形を、竹・金属・木片もしくは合成樹脂等の骨片などを用いることなく、紙もしくは再生紙等を主素材とし、それを組み立てることで、開閉自在の展示・装飾品としての機能を備え、拍子木などの代用品としても使用可能な扇子の製造方法の提供。【解決手段】扇子の本体部分を、天地が相反する方向へ配置し、それぞれの連接部分を、左右逆方向につなぎ合わせた状態で一体化させる。この扇子の、補強部（８a）、（８b）の連接する面が、扇子の裏面部（１）と表面部（７）に配置される面となり、これらすべての面に設けられた要穴（９）を基点に、裏面部（１）の連接部より各順に折り上げ、要軸用穴（９）に、要材を挿入し開閉可能な連結固定の状態にする。最終段階で補強部を立体に折り上げた後、本体へ差し込んだ状態で完成に至る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体と連接部が一体の形を成す、1枚の紙、もしくは再生紙を素材とした、天地が相反する方向へ配置された、扇子の本体部分と、補強部分に、共通した要用穴を設け、各連接部分の基本折り曲げ手順を経て、本体の表裏関係を、表、裏交互に重なり合いながら組み上げ、要材を挿入し、最終工程で本体に補強部を差し込み完成に至る、放射状に開閉可能な扇子の製造方法
【請求項２】
本体の配置が、互いに天地相反する状態で配列されているため、本体面の形を好みの形状に変化させ、連接部の長さを変えることで、放射状に組み上げる際に、本体中央部が樽状に膨らむ形や、その反対にくびれ状に湾曲した形、左右非対称形状や、波線形状など様々な形状に応用可能になり、意匠イメージの幅が広がる点
【請求項３】
本体部と連接部のパーツ数を増やし延長することで、展開状態が扇型に留まらず、半円の屏風のような形状や、花輪状の真円を表現する事も可能な点
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表現したいイメージや、対象物自体の形を、竹・金属・木片もしくは合成樹脂等の骨片・補強部材を用いることなく、紙もしくは再生紙等を主素材とすることで、経済的・製造時間の負担軽減を目的に、それを放射状に組み立てることにより、開閉自在の展示・装飾品としての機能を備えつつ、或いは拍子木などとしても使用可能な扇子の製造方法を提供する。
【背景技術】
【０００２】
従来の扇子や団扇の製造の際には、扇形に開閉可能にするために、放射状に並べた骨片や、それらに圧着させるための被覆紙などを糊付けし、要軸で固定するという方法が一般的であった。基本的にこの製造方法を用いて、扇子の本体該当部分に、印刷をしたり、絵柄を貼り込んだりするという、鑑賞趣味品・玩具・装飾品としての扇子や団扇が作られている。
【０００３】
この製造法に対し、工程の簡略化と作業時間の短縮を目的に、竹・金属・木片もしくは合成樹脂等の骨片・補強部材を用いることなく、扇本体と連接部分を、切り離さない全て一体成型の、紙もしくは再生紙等を使用し、扇体と要材のみで扇子を形成する製造方法も考案された。（特許文献１参照）
【０００４】
この手法であれば、１枚の紙もしくは再生紙より、扇子本体に相当する部位と連接部分を一体にして切り出し、組み立てるので、先に述べた工程の簡略化と作業時間の短縮には効果的ではあるが、扇型に順配列された隣り合わせの扇体を組み上げる手法を用いるため、扇子自体の形状を様々なバリエーションに変化させることは限界があり、ほとんど同じ形状でしか表現が難しい。（特許文献２図参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許公開２００７−３０１３３０号公報
【特許文献２】特許公開２００７−３０１３３０号公報  図８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明の最大の課題は、環境への配慮や、作業工程の簡略化・製造コストの軽減を実現しつつ、表現したいイメージや、対象物自体の形を、竹・金属・木片もしくは合成樹脂等の骨片・補強部材を用いることなく、紙もしくは再生紙等を主素材とし、それを放射状に組み立てることで、開閉自在の展示・装飾品としての機能を備え、或いは拍子木などの代用品としても使用可能な扇子を形成することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を解決するに至っての最大の特徴は、最終的に、放射状に開閉可能な状態に組み上げる際、本体と連接部が一体形成された配置と配列にある。（図１参照）扇子の本体に当たる部分を、天地が相反する方向へ配置し、それぞれの連接部分を、左右逆方向につなぎ合わせた状態で一体化させる。この扇子本体の、作業工程最終段階で組み上げる補強部（８a）、（８b）の連接する面が、扇子本体の裏面部（１）と表面部（７）に配置される面となり、これらすべての面に設けられた要軸用穴（９）を基点に、裏面部（１）の連接部より各順に折り上げ、要軸用に設けられた穴（９）に、要材を挿入し開閉可能な連結固定の状態にする。最終段階で、補強部（８a）、（８b）を裏面部（１）と表面部（７）に設けられた切り溝（q）、（p）へ、立体に折り上げた後、本体へ差し込んだ状態で完成に至る。
【発明の効果】
【０００８】
この発明により、扇子状に組み立てる製造工程において、従来の製造過程で必要とされた技術的熟練度や、特殊技能を用いることなく、容易に製造する事が可能となった。
結果、製造時間の短縮や、材料の種類を減らすことにより経済的コスト負担軽減にも役立てる。更に、使用材料において再利用可能な資材を使用する事で、環境資源問題に貢献し、廃材処理の点でもメリットが期待できる。
【０００９】
意匠においては、扇面の形を、様々なパターンに変化させることを可能にした結果、対象物の形や、デザインイメージの幅が著しく広がる効果をもたらせた。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本体と連接部のすべてが展開状態での正面図
【図２】本体連接部（a）を山折りに曲げた状態の正面図
【図３】連接部中央部（b）の山折手順の正面図
【図４】本体（３）を手前に折返し、組み合わせを示す正面図
【図５】本体（４）を手前に折返し、組み合わせを示す正面図
【図６】本体（６）を手前に折返し、組み合わせを示す正面図
【図７】本体（７）までを組み上げた状態で、補強部の位置を示す正面図
【図８】扇体を閉じた状態で、補強部の折り曲げを示す斜視図
【図９】要材の斜視図
【図１０】完成状態での表より展開状態の正面図
【図１１】完成状態での閉じた状態の斜視図
【図１２】完成状態での閉じた状態の側面図
【図１３】本発明の意匠実施例１の正面図
【図１４】本発明の意匠実施例１の正面図
【図１５】本発明の意匠実施例１の正面図
【図１６】本発明の意匠実施例２の正面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図１６に基づいて説明する
図１は、本発明の本体と連接部のすべてが展開状態の正面図である。本体裏面に相当する（１）の連接部（a）を山折りした状態が、図２である。
【００１２】
本体（２）の連接部（２a）を谷折り、連接中央部（b）を山折りした状態での正面図が、図３であり、本体（３）の連接部（c）を谷折し、本体（３）を手前に裏返す要領で本体（１）、（２）に重ね合わせたものが、図４である。
【００１３】
図５は、同じ方法で本体（３）の連接部（３a）を谷折り、連接中央部（d）を山折り、本体（４）の連接部（e）を谷折りし、本体（４）を手前に裏返す要領で本体（１），（２），（３）に重ね合わせたものである。
【００１４】
本体（４）の連接部（４a）を谷折り、連接中央部（f）を山折り、本体（５）の連接部（g）を谷折りし、本体（５）を手前に裏返す要領で本体（１），（２），（３），（４）に重ね合わせる。同様の手順を繰り返し、本体（５）の連接部（５a）を谷折り、連接中央部（h）を山折り、本体（６）の連接部（i）を谷折りし、本体（６）を手前に裏返す要領で本体（１），（２），（３），（４），（５）に重ね合わせる。図６
【００１５】
図７は、更に本体（６）の連接部（６a）を谷折り、連接中央部（j）を山折り、本体（７）の連接部（k）を谷折りし、本体（７）を手前に裏返す要領で本体（１），（２），（３），（４），（５），（６）に重ね合わせる。本説明図上では、この本体（７）が最上部表面となる。
【００１６】
これまでの組み立て作業で、全ての本体面が重ね合わさる状態より、補強部(８a)、(８b)をそれぞれ裏面(１)、表面(７)へ折り返すように、連接部(l)山折り、連接部(m)谷折りした後、要軸用穴(９)がすべて合わさった状態、図８になる。
【００１７】
この穴（９）に図９、の要材凹型（r）を差し入れ、反対面より要材凸型（s）を差し込みこれを固定する。扇体の要固定作業後、立体的になるように補強部（８a）と（８b）を絞りながら、差し込み溝（q）に（n）を、（p）に（o）を差し込み完成に至る。図１０は、作業完了後の展開状態の正面図であり、閉じた状態の斜視図が、図１１である。同じく閉じた状態での横から見た側面図が、図１２である。
【実施例１】
【００１８】
図１３〜図１５は、本発明の外観意匠において、本体部のデザイン並びに、完成実施例の他バリエーションの紹介図である。この発明は前記述で説明した図１の展開状態で、本体面の形を好みの形状に変化させ、連接部の長さを変えることで意匠イメージを変えたり、重なり具合を調整したりすることが可能である。本体の配置が、互いに相反する状態で配列されているため、放射状に組み上げる際に、本体中央部が樽状に膨らむ形や、その反対にくびれ状に湾曲した形、左右非対称形状や、波線形状など様々な形状に応用可能となった。
【実施例２】
【００１９】
また構造上、同一方向へ本体部と連接部のパーツ数を増やし延長することで、展開状態が扇型に留まらず、花輪状の真円を表現する事も可能である。これは、１枚の製造素材より扇型に隣接・密着した状態での扇体と、連接部を切り出したものを組み上げていく方法では、途中パーツを追加し、貼り足しをするしか方法が無かったが、本発明では、表と裏を交互に組み重ねる手法で、理論上完全に１枚の製造素材より、真円状に加工する事が可能になりこれを解決した。図１６
【符号の説明】
【００２０】
（１）、本体部裏面
（２）〜（６）、本体部
（７）、本体部表面
（２a）〜（６a）、本体中央谷折り連接部
（b）、（d）、（f）、（h）、（j）、連接山折り中央部
（a）、（c）、（e）、（g）、（i）、（k）、本体谷折り連接部
（l）、（m）、補強連接部
（n）、（o）、補強部差し込み部
（q）、（p）、補強部差し込みスリット
（８a）、（８b）、補強部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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