(57)【要約】【課題】耐候性，耐擦傷性，耐久性および生産性に優れた透光性樹脂部材の提供。【解決手段】透光性ＰＣ基材20表面に保護膜30を形成した透光性樹脂部材10で、保護膜30を、耐候性,耐擦傷性に優れたアクリル樹脂塗膜からなる第１の層32と、その上の耐擦傷性に優れたプラズマＣＶＤ薄膜からなる第２の層34の二層で構成した。第１の層32とＰＣ基材20の界面22では、アクリル樹脂とＰＣが渾然融合一体化されて、第１層32とＰＣ基材の密着性に優れ、保護膜30の剥離が抑制され、ＰＣ基材20（保護膜30）の耐久性が高い。ＰＣ基材20と第２層34間に両者20,34の中間の熱膨張率をもつ第１の層（アクリル樹脂）32が両者20,34間に生じる熱応力を緩衝する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光性樹脂基材の表面に保護膜が形成された透光性樹脂部材であって、
前記透光性樹脂基材は、ポリカーボネートで構成され、
前記保護膜は、前記透光性樹脂基材の表面に形成された、主に耐候性（紫外線遮蔽機能）および耐擦傷性に優れたアクリル樹脂塗膜からなる第１のハードコート層と、該第１のハードコート層上に積層して形成された、主に耐擦傷性に優れたプラズマＣＶＤ薄膜からなる第２のハードコート層の二層で構成されたことを特徴とする透光性樹脂部材。
【請求項２】
前記第１のハードコート層は、前記透光性樹脂基材の表面に塗布されたアクリル樹脂塗膜が予備乾燥処理後、紫外線が照射されて前記透光性樹脂基材の表面に固着されたことを特徴とする請求項１に記載の透光性樹脂部材。
【請求項３】
前記透光性樹脂基材は、光透過率が９０％〜９３％の高透光性ポリカーボネートで構成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の透光性樹脂部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐候性および耐擦傷性に優れた軽量な透光性樹脂部材に係り、特に、透光性樹脂基材の表面に保護膜を形成することで耐候性および耐擦傷性が高められた軽量な透光性樹脂部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の車両用灯具のレンズは、軽量にして種々の形状への成形が容易なことから、透光性樹脂、特にポリカーボネート（以下、ＰＣという）が主として使用されている。
【０００３】
しかし、ＰＣは、「紫外線により経年劣化し、黄変して光透過率が低下する」等の耐候性や「表面に損傷を受け易い」という耐擦傷性に劣るという欠点をもつため、下記特許文献に示すように、透光性ＰＣ基材の表面を保護膜で覆うことで、耐候性および耐擦傷性を高めた透光性樹脂部材が知られている。
【０００４】
下記特許文献１，２には、ＰＣ基材の表面に第１のプラズマＣＶＤ層（Ｉｎ２Ｏ３からなる紫外線を吸収できるハードコート層）を形成し、さらにその上に第２のプラズマＣＶＤ層（ＳｉＯｘからなる耐擦傷性に優れたハードコート層）を積層形成した透光性樹脂部材が記載されている。
【０００５】
また、下記特許文献３には、ＰＣ基材の表面に紫外線を吸収できるプライマー層を形成し、その上に耐擦傷性に優れた塗布膜（シリコーン系ハードコート層）およびプラズマＣＶＤ層（第２のハードコート層）を順次積層形成した透光性樹脂部材が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００８−４５１６０（段落００１８〜００２０,００３０,図１）
【特許文献２】特開２００９−１４９０１２（段落００２８〜００３１,図１）
【特許文献３】特表２００９−５０２５６９（段落００１４,図３Ａ〜図３Ｃ）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、前記した特許文献１，２の透光性樹脂部材では、長期の使用による耐久性に問題がある。即ち、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ層の熱膨張率差が大きく、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ層間の界面に生じる熱応力により、プラズマＣＶＤ層が剥離し易い。さらには、硬度の低い（軟らかい）ＰＣ基材の上に高硬度でしかも極めて薄いプラズマＣＶＤ層が積層形成されているため、透光性樹脂部材の表面が繰り返し擦られた場合に、負荷（押圧摩擦）が作用する度に、弾性が著しく低いプラズマＣＶＤ層がＰＣ基材側に沈み込んで、プラズマＣＶＤ層が損傷し、ひいては保護膜（プラズマＣＶＤ層）の割れや剥離につながる。
【０００８】
また、第３の特許文献の透光性樹脂部材では、ＰＣ基材の表面に形成するプライマー層は、紫外線遮蔽機能に加えて、その上に積層形成する塗布膜（シリコーン系ハードコート層）との密着性を上げる機能も備えているため、特許文献１，２に示す構造に比べて、保護膜（ハードコート層）が剥離し難く、それだけ耐久性に優れている。しかし、プライマー層を形成するためには、ＰＣ基材にプライマーを塗布した後、例えば、８０〜１２０℃で数十分〜１時間におよぶ加熱硬化処理を必要とし、ＰＣ基材に保護膜を形成する工程の総時間が長く、生産性が悪いという問題がある。
【０００９】
本発明は、前記した従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、耐候性および耐擦傷性に優れることは勿論であるが、耐久性および生産性に優れた軽量な透光性樹脂部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、請求項１に係る透光性樹脂部材においては、透光性樹脂基材の表面に保護膜が形成された透光性樹脂部材であって、
前記透光性樹脂基材をポリカーボネートで構成し、
前記保護膜を、前記透光性樹脂基材の表面に形成した、主に耐候性（紫外線遮蔽機能）および耐擦傷性に優れたアクリル樹脂塗膜からなる第１のハードコート層と、該第１のハードコート層上に積層して形成した、主に耐擦傷性に優れたプラズマＣＶＤ薄膜（酸化珪素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜）からなる第２のハードコート層の二層で構成した。
【００１１】
（作用）第１のハードコート層（耐候性（紫外線遮蔽機能）に優れたアクリル樹脂塗膜）は、透光性樹脂（ＰＣ）基材における紫外線の影響（黄変による透光性の低下）を抑制し、透光性樹脂部材の耐候性を高める。
【００１２】
第１のハードコート層（耐擦傷性に優れたアクリル樹脂塗膜）および第２のハードコート層（耐擦傷性に優れた、例えば、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜）は、協働してＰＣ基材の損傷を抑制し、透光性樹脂部材の耐擦傷性を高める。
【００１３】
また、アクリル樹脂塗膜からなる第１のハードコート層は、以下の理由から、剥離しにくく、それだけ保護膜は耐久性に優れる。
【００１４】
第１には、有機溶剤（例えば、酢酸メチル，メチルエチルケトン等）に溶解されて塗料としてＰＣ基材の表面に塗布されたアクリル樹脂は、塗膜中の有機溶剤が揮発することで、固相となってＰＣ基材の表面に密着するが、アクリル樹脂塗膜（液相）中の有機溶剤等がＰＣ基材の表層部を溶解し、塗膜とＰＣ基材の界面では、アクリル樹脂とＰＣが混じり合った形態のまま固相となる。このため、固相となった塗膜（第１のハードコート層）とＰＣ基材の界面では、アクリル樹脂とＰＣが渾然融合一体化されているので、第１のハードコート層とＰＣ基材との密着性に優れ、それだけ保護膜が剥離しにくい。
【００１５】
第２には、特許文献１，２のように、ＰＣ基材に直接プラズマＣＶＤ層が形成されている場合は、それぞれの素材の熱膨張率差が大きく、その界面に生じる熱応力により、プラズマＣＶＤ層が剥離し易い。一方、本発明では、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）間に介在するアクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）が、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）間に、保護膜の剥離につながるような大きな熱応力が発生することを抑制する。
【００１６】
即ち、アクリル樹脂の熱膨張率は、ＰＣの熱膨張率より小さいがプラズマＣＶＤ薄膜の熱膨張率より大きいので、ＰＣ基材と第１のハードコート層、第１のハードコート層と第２のハードコート層のそれぞれの界面に発生する熱応力は、ＰＣ基材にプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）が直接形成されている場合の界面に生じる熱応力に比べて小さく、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）は、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）間に発生する熱応力を吸収（緩和）する熱応力緩衝層として機能する。
【００１７】
第３には、特許文献１，２のように、硬度の低い（軟らかい）ＰＣ基材の上に高硬度でしかも極めて薄いプラズマＣＶＤ層が直接形成されている場合は、透光性樹脂部材の表面が繰り返し擦られると、負荷（押圧摩擦）が作用する度に、弾性が著しく低いプラズマＣＶＤ層がＰＣ基材側に大きく沈み込んで、保護膜（プラズマＣＶＤ層）が損傷し、ひいては割れや剥離につながる。一方、本発明では、ＰＣ基材とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）との間に介在する、硬度がＰＣより高く（ＰＣより硬く）かつプラズマＣＶＤ薄膜（酸化ケイ素が主成分）より低い（プラズマＣＶＤ薄膜より軟らかい）アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）が、プラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）を下方からバックアップして、保護膜全体の弾性（剛性）が高められているので、透光性樹脂部材の表面が繰り返し擦られたとしても、繰り返し作用する負荷（押圧摩擦）により保護膜（プラズマＣＶＤ薄膜・アクリル樹脂塗膜）のＰＣ基材側への大きな沈み込みが抑制されて、それだけプラズマＣＶＤ薄膜が損傷し難いし、割れや剥離にもつながらない。
【００１８】
なお、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）の膜厚は、７〜１２μｍで、適切な紫外線遮蔽機能と鉛筆硬度Ｈ相当の硬度が得られる。即ち、７μｍ未満では、紫外線遮蔽機能が弱く、所定の耐候性を確保できないし、一方、１２μｍを越えても表面硬度が上がらないことから、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）の膜厚は、７〜１２μｍが望ましい。
【００１９】
また、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）の膜厚については、１μｍ未満では、ＰＣ基材の弾性の影響を受けやすく、僅かな外力（外的負荷）の作用でプラズマＣＶＤ薄膜が割れて剥がれてしまうし、一方、５μｍを越えると、ＰＣ（基材）との熱膨張差の影響（界面に生じる熱応力が大きくなる）を受けて、プラズマＣＶＤ薄膜が剥離しやすくなるため、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）の膜厚は、１〜５μｍが望ましい。
【００２０】
また、ＰＣ基材の表面に第１のハードコート層を形成する工程と、第１のハードコート層の上に第２のハードコート層を形成する工程との二つの工程によって、ＰＣ基材の表面に保護膜を形成できるので、特許文献３に示す保護膜形成工程に比べて、保護膜を形成する工程時間が短くて済む。
【００２１】
請求項２においては、請求項１に記載の透光性樹脂部材において、前記透光性樹脂基材の表面に塗布したアクリル樹脂塗膜を予備乾燥処理後、紫外線を照射して前記透光性樹脂基材の表面に固着させることで、前記第１のハードコート層を形成するように構成した。
【００２２】
（作用）透光性樹脂基材の表面に塗布されたアクリル樹脂塗膜（液相）を所定時間加熱（例えば、８０℃で５分）して、塗膜中の有機溶剤をある程度揮発させることで、引き続き行う紫外線照射（例えば、数分）工程において、有機溶剤の沸騰を伴うことなくアクリル樹脂塗膜を硬化できる。
【００２３】
請求項３においては、請求項１または２に記載の透光性樹脂部材において、前記透光性樹脂基材を、光透過率が９０％〜９３％の高透光性ポリカーボネートで構成した。
【００２４】
（作用）長期間が経過することで、透光性樹脂基材（ＰＣ）が紫外線により経年劣化し黄変して光透過率が徐々に低下することを完全には回避することはできないが、透光性樹脂基材を光透過率９０％〜９３％の高透光性ＰＣで構成したので、紫外線の影響を受けて光透過率が低下するにしても、透光性樹脂基材を光透過率８７％以上９０％未満の一般的な透光性ＰＣで構成した場合と比べて、透光性樹脂部材として要求される光透過率を長期に亘り保証できる。
【発明の効果】
【００２５】
以上の説明から明らかなように、請求項１に係る透光性樹脂部材によれば、耐候性，耐擦傷性および耐久性に優れた軽量な透光性樹脂部材が得られる。
【００２６】
また、保護膜を形成する工程時間が短くて済むので、生産性に優れた透光性樹脂部材を提供できる。
【００２７】
請求項２によれば、透光性ＰＣ基材上に平滑な表面の第１のハードコート層およびその上の第２のハードコート層を短時間で形成できるので、平滑な表面をもつ保護膜で覆われた生産性に優れた透光性樹脂部材を提供できる。
【００２８】
請求項３によれば、透光性樹脂部材として要求される光透過率を長期に亘り保証できるので、それだけ透光性樹脂部材の耐用年数が延びる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る透光性樹脂部材の第１の実施例であるヘッドランプ用前面カバーの縦断面図である。
【図２】同前面カバーの一部拡大縦断面図である。
【図３】ＰＣ基材の表面に第１のハードコート層を形成する工程説明図である。
【図４】第１のハードコート層の上に第２のハードコート層を形成する工程説明図である。
【図５】プラズマＣＶＤ装置の構成を示す図である。
【図６】本発明に係る透光性樹脂部材の第２の実施例である自動車用サンルーフの斜視図である。
【図７】自動車用サンルーフの縦断面図（図６に示す線ＶＩＩ−ＶＩＩに沿う断面図）である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて説明する。
【００３１】
図１において、符号１０は、本発明に係る透光性樹脂部材の第１の実施例であるヘッドランプ用前面カバーを示す。
【００３２】
前面カバー１０は、その周縁部背面側に形成されているシール脚１１を、容器状ランプボディ１２の前面開口部周縁に形成されているシール溝１４に組み付けることで、ヘッドランプの灯室Ｓを画成する。符号１５は、バルブ１７をリフレクター１６に装着一体化したリフレクターユニットで、リフレクターユニット１５（リフレクター１６）とランプボディ１２背面壁間には、図示しないエイミング機構が介装されて、リフレクターユニット１５（ヘッドランプの光軸Ｌ）を上下左右に傾動調整できるように構成される。
【００３３】
前面カバー１０は、光透過率９０％〜９３％（９０％以上９３％以下）の高透光性ＰＣ製の基材（以下、ＰＣ基材という）２０で構成され、その表面側が耐候性，耐擦傷性および耐久性に優れた透明な保護膜３０で覆われている。
【００３４】
保護膜３０は、図２に拡大して示すように、ＰＣ基材２０の表面に形成された、主に耐候性（紫外線遮蔽機能）および耐擦傷性に優れた第１のハードコート層３２と、該第１のハードコート層３２上に積層して形成された、主に耐擦傷性に優れたプラズマＣＶＤ薄膜からなる第２のハードコート層３４の二層で構成されている。
【００３５】
第１のハードコート層３２は、紫外線遮蔽機能のあるアクリル樹脂塗膜で構成されて、ＰＣ基材２０における紫外線の影響（黄変による透光性の低下）を抑制し、前面カバー１０の耐候性が高められている。
【００３６】
即ち、アクリル樹脂塗膜中には、ベンゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤や、ヒンダートアミン系の光安定剤が含有されており、アクリル樹脂塗膜中に分散している紫外線吸収剤が紫外線を吸収する分、ＰＣ基材２０に導かれる紫外線が減少し、それだけＰＣ基材２０の黄変による透光性（光透過率）の低下が抑制される。
【００３７】
また、第１のハードコート層（アクリル樹脂塗膜）３２は、鉛筆硬度でＨ相当の硬度が得られ、一方、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜で構成された第２のハードコート層３４は、ガラスと同程度の硬度が得られ、第１のハードコート層（アクリル樹脂の塗膜）３２と協働してＰＣ基材２０の損傷を抑制し、前面カバー１０の耐擦傷性が高められている。
【００３８】
また、第１のハードコート層３２は、以下に示す理由から、ＰＣ基材２０から剥離され難く、それだけ前面カバー２０（保護膜３０）は耐久性に優れている。
【００３９】
第１には、有機溶剤（例えば、酢酸メチル，メチルエチルケトン等）に溶解されて塗料としてＰＣ基材２０の表面に塗布されたアクリル樹脂は、塗膜中の有機溶剤が揮発することで、固相となってＰＣ基材２０の表面に密着するが、アクリル樹脂塗膜（液相）中の有機溶剤等がＰＣ基材２０の表層部を溶解し、塗膜とＰＣ基材２０の界面２２では、アクリル樹脂とＰＣが混じり合った形態のまま固相となる。
【００４０】
そして、固相となったアクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２とＰＣ基材２０の界面２２では、図２に示すように、アクリル樹脂とＰＣが渾然融合一体化されて、第１のハードコート層３２とＰＣ基材２０との密着性に優れ、それだけ保護膜３０の剥離が抑制されて、前面カバー２０（保護膜３０）の耐久性が高められている。
【００４１】
第２には、ＰＣ基材２０とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４間に介在されたアクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２が、ＰＣ基材２０とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート）３４間に、保護膜３０の剥離につながるような大きな熱応力が発生することを抑制する熱応力緩衝層として機能する。
【００４２】
即ち、アクリル樹脂の熱膨張率は、ＰＣの熱膨張率より小さいがプラズマＣＶＤ薄膜（酸化ケイ素が主成分）の熱膨張率より大きいので、ＰＣ基材２０と第１のハードコート層３２、第１のハードコート層３２と第２のハードコート層３４のそれぞれの界面に発生する熱応力は、ＰＣ基材２０にプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４が直接形成されている場合の界面に生じる熱応力に比べて小さく、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２は、ＰＣ基材２０とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４間に発生する熱応力を吸収（緩和）する熱応力緩衝層として機能する。
【００４３】
第３には、硬度の低い（軟らかい）ＰＣ基材２０の上に高硬度のプラズマＣＶＤ薄膜３４が直接形成されている場合は、ＰＣ基材２０の表面が繰り返し擦られると、負荷（押圧摩擦）が作用する度に、弾性が著しく低いプラズマＣＶＤ薄膜３４がＰＣ基材側に大きく沈み込んで、保護膜（プラズマＣＶＤ薄膜）が損傷し、ひいては割れや剥離につながる。しかるに、本実施例では、ＰＣ基材２０とプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４との間に介在する、硬度がＰＣより高く（ＰＣより硬く）かつプラズマＣＶＤ薄膜（酸化ケイ素が主成分）３４より低い（プラズマＣＶＤ薄膜より軟らかい）アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２が、プラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４を下方からバックアップして、保護膜３０全体の弾性（剛性）が高められているので、前面カバー１０の表面が繰り返し擦られたとしても、繰り返し作用する負荷（押圧摩擦）により保護膜（プラズマＣＶＤ薄膜・アクリル樹脂塗膜）３０のＰＣ基材２０側への大きな沈み込みが抑制されて、それだけプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４が損傷し難いし、割れや剥離にもつながらない。
【００４４】
なお、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２の膜厚は、７〜１２μｍで、適切な紫外線遮蔽機能と鉛筆硬度Ｈ相当の硬度とが得られる。７μｍ未満では、紫外線遮蔽機能が弱く、所定の耐候性を確保できないし、一方、１２μｍを越えても表面硬度が上がらないことから、アクリル樹脂塗膜（第１のハードコート層）３２の膜厚は、７〜１２μｍが望ましい。
【００４５】
また、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４の膜厚については、１μｍ未満では、ＰＣ基材２０の弾性の影響を受けやすく、僅かな外力（外的負荷）の作用でプラズマＣＶＤ薄膜が割れて剥がれてしまうし、一方、５μｍを越えると、ＰＣ（基材）２０との熱膨張差の影響（界面に生じる熱応力が大きくなる）を受けて、プラズマＣＶＤ薄膜３４が剥離しやすくなる。このため、酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４の膜厚は、１〜５μｍが望ましい。
【００４６】
次に、ＰＣ基材２０の表面に保護膜３０を形成する工程を、図３，４を参照して説明する。
【００４７】
まず、図３に示す第１のハードコート層形成工程Ａ１〜Ａ３を行う。
【００４８】
即ち、ＰＣ基材２０の表面に、紫外線硬化型アクリル樹脂塗料（三菱レーヨン株式会社製の商品名「アクリキングＰＨ−３２８」等の紫外線遮蔽機能を備えたアクリル樹脂塗料）をスプレー塗装により塗布する（第１のハードコート塗布工程Ａ１）。
【００４９】
次いで、ＰＣ基材２０を加熱炉（図示せず）に入れて、所定時間予備乾燥（例えば、８０℃で５分）することで、塗膜中の有機溶剤をある程度揮発させる（予備乾燥工程Ａ２）。
【００５０】
次いで、ＰＣ基材２０を加熱炉から取り出して、アクリル樹脂塗膜側に紫外線を照射（例えば、強度１０００〜３０００ｍＪで数分）し、ＰＣ基材２０の表面に膜厚７〜１２μｍの第１のハードコート層（アクリル樹脂塗膜）３２を固着させる（紫外線照射・硬化工程Ａ３）。
【００５１】
なお、紫外線照射・硬化工程Ａ３に搬入されるＰＣ基材２０は、予備乾燥工程Ａ２を経ることで、アクリル樹脂塗膜中の有機溶剤がある程度揮発した状態のものであるため、紫外線照射工程では、有機溶剤の沸騰を伴うことなくアクリル樹脂塗膜を硬化できる。
【００５２】
次に、図４示す第２のハードコート層形成工程Ｂ１〜Ｂ４を行う。
【００５３】
第２のハードコート層３４を形成するには、従来公知のプラズマＣＶＤ装置（例えば、特開１００８−４５１６０図２参照）を用いる。
【００５４】
プラズマＣＶＤ装置は、図５に示すように、高周波電力が作用するカソード電極４２を内部上方に設けた反応室４０を備えている。反応室４０には、真空ポンプ（図示せず）に延びる真空排気管４６が接続されて、反応室４０内の真空度を調整できる。カソード電極４２には、第１のハードコート層３２を形成したＰＣ基材２０を密着させて取着でき、カソード電極４２におけるＰＣ基材２０非取着領域は、反応室４０にアースされたアノード電極４４で覆われている。カソード電極４２とアノード電極４４間には、絶縁性シールド部材４３が介装されている。符号４６は原料ガス導入用の配管、符号４７は酸素導入用の配管、符号４８はエチレン導入用の配管、符号４９は反応室４０内の温度調整用のヒータである。
【００５５】
そして、反応室４０内において、ポリジメチルシロキサンや、ポリジメチルシラン、テトラエトキシシラン等の有機ケイ素化合物を原料とし、酸素やヘリウム、アルゴン、エチレン等の気体雰囲気下で、プラズマ重合反応によって、第１のハードコート層３２の上に酸化ケイ素（SiO2、SiO、Si2O3）を主成分とする所定の厚さ（例えば、１〜５μｍ）のＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４を蒸着により形成できる。
【００５６】
まず、表面側に第１のハードコート層３２を形成したＰＣ基材２０を反応室４０に入れ、反応室４０内を所定の圧力（例えば、０．１ｔｏｒｒ）に調整（雰囲気調整工程Ｂ１）した後、酸素プラズマを照射して第１のハードコート層３２の表面を洗浄するクリーニング（約１〜３分）を行う（クリーニング工程Ｂ２）。
【００５７】
次いで、反応室４０内を所定の圧力（例えば、０．１ｔｏｒｒ）に調整した後、プラズマＣＶＤ法（数分〜数十分）によって、酸化ケイ素を主成分とする所定の厚さ（例えば、１〜５μｍ）のＣＶＤ薄膜（第２のハードコート層）３４を第１のハードコート層３２の上に形成する（プラズマＣＶＤ工程Ｂ３）。
【００５８】
最後に、ＰＣ基材２０上に保護膜３０（第１のハードコート層３２，第２のハードコート層３４）を形成した前面カバー１０を、反応室４０から取り出す（取り出し工程Ｂ４）。
【００５９】
そして、図３，４に示す工程によって、ＰＣ基材２０上に形成された保護膜３０（前面カバー１０）について、表面硬度と耐候性を検証したところ、耐擦傷性については、ガラスと同等であることが確認された。
【００６０】
即ち、保護膜３０（第１，第２のハードコート層３２，３４）の表面硬度については、ラビング試験で検証した。具体的には、５１０gの荷重をかけたスチールウール（＃０００）で、保護膜３０の表面を毎分５０往復の速度で１１回擦って、保護膜３０表面の傷付き具合を調べた。その結果、Ｈａｚｅ値が１％以下（鉛筆硬度では、Ｈ以上）であった。
【００６１】
耐候性（第１のハードコート層３２の耐候性）については、促進耐候性試験の１つであるＳＷＯＭ（サンシャイン・ウェザ・オ・メータ）試験によって検証した。具体的には、ブラックパネルの温度が６３±１℃となるように、カーボンアークを照射しつつ、１時間当たり１２分間の散水試験を３０００時間繰り返した後、塗膜表面の状態とヘイズ値およびＹ１値を５００時間毎に測定した。その結果、２０００時間経過後のＨａｚｅ値が７％以下、Ｙ１値が４％以下であった。また、塗膜の割れ、剥がれ、変色等の著しい外観異常は見られなかった。
【００６２】
このように本実施例で示す保護膜３０形成工程では、第１のハードコート層３２の形成工程に要す時間が例えば十数分と短く、勿論、第２のハードコート層３４の形成工程に要す時間も例えば２０分〜３０分と短く、保護膜３０を形成する工程の総時間が例えば３０分〜４０分と短いことから、前面カバー１０の生産性に優れている。
【００６３】
なお前記した実施例では、本発明を自動車ヘッドランプ用の前面カバーに適用した実施例を示したが、ヘッドランプ用の前面カバーやレンズに限らず、その他の車両灯具用の前面レンズにも適用できる。
【００６４】
さらに、本発明は、灯具構成部材であるレンズに限らず、サイドウィンドウ、リヤウィンドウ、三角窓、サンルーフ等を構成する自動車用透光性樹脂部材にも広く適用することができる。
【００６５】
さらに、本発明は、常に太陽光を浴びる状態で使用される太陽電池パネルとしても適用できる。
【００６６】
図６，７は、本発明に係る透光性樹脂部材の他の実施例である自動車用サンルーフを示す。
【００６７】
これらの図において、自動車のルーフパネル５１に設けられた開口部５１ａには、該開口部５１ａを覆うようにサンルーフ５２が設けられている。符号５２ａは、サンルーフ５２の周縁部に嵌着一体化されたゴム製のパネル枠部材である。
【００６８】
サンルーフ５２は、自動車のルーフパネル５１の湾曲形状に倣う形状に形成された、サンルーフパネル本体を構成する透光性ＰＣ基材５３と、その裏面側（車室側）に透光性の樹脂層５５を介して接着により一体化された、光電変換素子である太陽電池セル５６で構成されている。
【００６９】
即ち、太陽電池セル５６は、所定巾の帯状に形成され、透光性樹脂層５５によって車軸方向に所定間隔に配列されて、ラミネートフィルム５４として一体化されている。そして、透光性接着層５７を構成する接着剤により、ラミネートフィルム５４をサンルーフパネル本体（透光性ＰＣ基材）５３の裏面側に貼り付けることで、サンルーフパネル本体（透光性ＰＣ基材）５３に太陽電池セル５６が積層一体化されている。
【００７０】
透光性ＰＣ基材５３は、光透過率９０％〜９３％の高透光性ＰＣで構成されて、太陽電池セル５６における高い光電変換効率が確保されている。
【００７１】
また、透光性ＰＣ基材５３の表面側には、前記した第１の実施例と同様に、主に耐候性および耐擦傷性に優れた第１のハードコート層（紫外線遮蔽機能のあるアクリル樹脂塗膜）３２と、主に耐擦傷性に優れた第２のハードコート層（酸化ケイ素を主成分とするプラズマＣＶＤ薄膜）３４の二層で構成された保護膜３０が形成されて、透光性ＰＣ基材５３の耐候性が高められている。
【００７２】
このため、長期間が経過することで、透光性ＰＣ基材５３の紫外線による経年劣化（黄変して光透過率の低下）の進行が抑制され、太陽電池セル５６では、長期間にわたり高い光電変換効率が保証される。
【００７３】
なお前記した第１，第２の実施例では、透光性ＰＣ基材２０，５３が光透過率９０％〜９３％の高透光性ＰＣで構成されているが、透光性ＰＣ基材２０，５３を光透過率８７％以上９０％未満の一般的な透光性ＰＣで構成してもよい。
【符号の説明】
【００７４】
１０  透光性樹脂部材である前面カバー
２０  透光性ＰＣ基材
２２  ＰＣ基材と第１のハードコート層との界面
３０  保護膜
３２  第１のハードコート層（アクリル樹脂塗膜）
３４  第２のハードコート層（プラズマＣＶＤ薄膜）
５２  透光性樹脂部材であるサンルーフ
５３  透光性ＰＣ基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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