(57)【要約】【課題】  傷入りのない、透明性に優れ、光学欠点が少ないポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】  一次粒径が０．１μｍ以上の無機粒子を０．０１重量％以上含有する、厚さ１．５〜１０μｍのポリエステルからなる層を両面に有する積層ポリエステルフィルムであり、フィルムヘーズが１．０〜２．５％であり、長径が５〜５０μｍ以下の内部異物が２５ｃｍ２当たり５個以下であり、長径が５０μｍを超える内部異物が１ｍ２当たり１０個以下であることを特徴とする光学用ポリエステルフィルム。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
一次粒径が０．１μｍ以上の無機粒子を０．０１重量％以上含有する、厚さ１．５〜１０μｍのポリエステルからなる層を両面に有する積層ポリエステルフィルムであり、フィルムヘーズが１．０〜２．５％であり、長径が５〜５０μｍ以下の内部異物が２５ｃｍ２当たり５個以下であり、長径が５０μｍを超える内部異物が１ｍ２当たり１０個以下であることを特徴とする光学用ポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステルからなる両表面に粒子含有層を有する積層フィルムに関する。さらに詳しくは、液晶表示装置の部材のプリズムレンズシート、タッチパネル、バックライト等のベースフィルムや反射防止用フィルムのベースフィルム、プラズマディスプレイの電磁波シールドフィルム、有機ＥＬディスプレイのベースフィルム、ディスプレイ防爆用ベースフィルム等の光学用途に用いることのできる、光学欠点が少なく、ハードコート密着性、透明性、耐擦り傷性、作業性などに優れる積層ポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステルフィルムは、近年、各種光学用フィルムに多く使用され、ＬＣＤの部材のプリズムシート、光拡散シート、反射板、タッチパネル等のベースフィルムや反射防止用ベースフィルムやディスプレイの防爆用ベースフィルム、ＰＤＰフィルター用フィルム等の各種用途に用いられている。これらの光学製品において、明るく鮮明な画像を得るために、光学用フィルムとして用いられるベースフィルムは、加工する際に熱により白濁しないこと、その使用形態から透明性が良好で、かつ画像に影響を与える内部異物やキズ等の欠陥がないことが必要となる。
【０００３】
近年光学用途、特にディスプレイにおいて高輝度のものが必要とされ、透明性に優れたポリエステルフィルムが使用される。特に高品質な画像を得る場合には、高度な輝度が必要となるため、ポリエステルフィルムに対しても、高い画像鮮明性かつ高度な輝度を実現する特性が要求されるようになってきている。このためには、ポリエステルフィルムが高度な透明性を有することは言うまでもないが、それに加えてさらに光学欠点が少ないことが必要である。一般的に、透明性の不良なベースフィルムは画像鮮明性が悪く、人による画面視認性が良くなく、視神経の疲労につながり、健康上良くない。しかし、フィルムの透明性が増すとフィルム内の内部異物が高度な輝度のバックライトを用いる光学用フィルムにおいては輝点となり、ベースフィルムにキズが入ると、光が乱反射することにより輝点となるため、ベースフィルムには内部異物が少ないことと耐スクラッチ性が求められる。
【０００４】
特に最近需要が増えている携帯情報端末 に用いられるタッチパネルにおいては、ガラスの代替で求められるような要求品質があり、光学欠点が少なく、透明かつ耐スクラッチ性に優れたものが必要とされ、さらにフィルム特有のフレキシビリティーと低コスト化がさらに加わり、上述のような性質を持つフィルムが必須となっている。
【０００５】
光学用途の加工では、機能性を高めるため無機系の導電膜を蒸着やスパッタにより付与する。このとき、導電幕の膜抵抗を安定化させるためにもアニール処理を実施する場合があり、オリゴマー析出による外観不良が問題となるため、オリゴマー封止性能・析出防止性能が要求される。
【０００６】
このようなポリエステル系樹脂フィルムは、上述の諸特性として特に、優れた透明性や易滑性が要求される。一方、透明なフィルムの表面は一般的に平滑であるため加工時に傷が入りやすく、優れた耐擦り傷製を兼ね備えることも必要とされる。透明性と平滑性の両方が要求されるため、通常添加する粒子を極力減らすか、まったく添加しないことが必要である。しかし、このようなフィルムは滑り性が悪く、巻き取れないので、少なくとも片面に易滑性・耐擦り傷性層を形成する必要がある。
【０００７】
ポリエステルフィルムの最も一般的な工業的製造手法である逐次２軸延伸を施す際、１段目のロール周速差による縦延伸工程において、比較的軟質な非晶質である未延伸フィルムがロールとの摩擦で多数の傷を受ける。これら傷のうち特に深いものは表面にハードコートなどを設けても埋めることができず、光学的散乱要因となるため使用に耐え得ない。  傷入りを防止あるいは緩和するために、フィルム中に各種粒子が添加されるが、これらの粒子が内部散乱要因となり、フィルムの透明性が減少するため、透明性と傷入り回避とを両立することが困難であり、用途に応じて、いずれかの特性を犠牲にせざるを得ない状況である。
【０００８】
前記従来例のポリエステル系樹脂フィルムは、無機または有機の微粒子による突起を有しているため、たとえば製膜時にスクラッチ傷が生じやすい。また、生じたスクラッチ傷により、光が乱反射することにより輝点となるため、透明性の不良なベースフィルムになってしまう。また、ポリエステル系樹脂中に含まれる内部異物のため、光学欠点となってしまうことがある。したがって、従来例では高品質のポリエステル系樹脂フィルムは得られにくい状況にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−０６２１３４号公報
【特許文献２】特開２００８−２４８１３５号公報
【特許文献３】特開２００７−１３６９８７号公報
【特許文献４】ＷＯ２００３−０９３００８号公報
【特許文献５】特許第４２５３８９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記実情に鑑みなされたものであり、その解決課題は、傷入りのない、透明性に優れ、光学欠点が少ないポリエステルフィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題に鑑み、鋭意検討した結果、特定の構成を有するフィルムによれば、ことができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明の要旨は、一次粒径が０．１μｍ以上の無機粒子を０．０１重量％以上含有する、厚さ１．５〜１０μｍのポリエステルからなる層を両面に有する積層ポリエステルフィルムであり、フィルムヘーズが１．０〜２．５％であり、長径が５〜５０μｍ以下の内部異物が２５ｃｍ２当たり５個以下であり、長径が５０μｍを超える内部異物が１ｍ２当たり１０個以下であることを特徴とする光学用ポリエステルフィルムに存する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のフィルムは、透明性、低ヘーズ、光学欠点が少なく、光学特性に優れ、光学製品の品質向上や消費エネルギー低減に寄与することができるものであり、ポリエステルフィルムを簡便かつ廉価に得ることができるため、工業的価値は極めて高い。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００１５】
本発明でいう透明性とは、フィルムを隔てて得られる光学像が明瞭である特性を指し、実用特性指標としてヘーズによって評価することができる。一般に、ポリエステルフィルムが単体で使用されることは少なく、表面に保護のためハードコートを設けたり、ガラスなどに接着剤で貼り合わせられたりするため、表面の平滑性や耐擦り傷性などが求められる。そこで、本発明では透明性の指標として得られるヘーズ値を指標とする。また、光学欠点とは、クロスニコルで検査したときの暗視野顕微鏡による観察個数と欠陥検知器で観測される個数により本発明の実用上の加工性標として使用する。
【００１６】
本発明でいうポリエステルとは、１種あるいは複数のジカルボン酸と１種あるいは複数のジオールとを重縮合して得られるポリマーをいう。ジカルボン酸の例として、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸や、アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。ジオールの例として、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。本発明では、特に強度および透明性に優れ、かつ比較的廉価で各種用途で幅広く使用されるポリエチレンテレフタレート、あるいは他のエステル単位が数モル％程度共重合されたポリエステルが推奨される。
【００１７】
本発明の多層フィルムの表層以外の層、すなわち中間層は実質的に粒子を含有しないことが好ましい。これは粒子添加の目的がロール延伸機による縦延伸工程における傷入り緩和であるため、中間層に粒子を含有させる意義が薄いからである。粒子の使用は些少ではあるがコストアップの要因となり、また延伸の条件によっては粒子周囲にボイドが形成され透明性を減じる可能性がある。
【００１８】
本発明のフィルムは、下記式（１）、（２）および（３）を同時に満たす量のチタン化合物、リン化合物およびアンチモン元素の含有量であることが好ましい。
【００１９】
０＜ＷＴＩ≦２０・・・（１）
1≦ＷＰ≦３００・・・（２）
1≦ＷＳＢ≦１００・・・（３）
上記式中、ＷＴＩはポリエステルフィルム中のチタン元素含有量（ｐｐｍ）、ＷＰはポリエステルフィルム中のリン元素含有量（ｐｐｍ）、ＷＳＢはポリエステルフィルム中のアンチモン元素含有量（ｐｐｍ）を示す。
【００２０】
本発明の多層フィルムの表層が含有する粒子の一次粒径は、０．１μｍ以上であり、０．１〜５μｍの範囲が好ましい。ここでいう一次粒径とは、非凝集性粒子における、いわゆる平均粒径を指し、凝集性粒子においては、凝集塊を構成する微小粒子の平均粒径を指す。表層中の粒子の一次粒径が０．１μｍ未満では、粒子とポリエステルとの間に高低差のある突起が発生しにくい。そのため、製造過程においてロールとの摩擦が生じやすくなり、傷の起因となってしまう。また、一次粒径が５μｍ以上に達すると、人による視認性において粒状感が強くなり、画像鮮明性が劣り、フィルムの粗度が粗くなりすぎて、透明性が損なわれる恐れがある。
【００２１】
本発明の多層フィルムの表層が含有する粒子は、易滑性付与と傷入り防止および乱反射により光学欠点の低減を目的としている。配合する粒子の種類としては、上記に記載した粒径の範囲にあり、ベースフィルムとの屈折率差があり乱反射が生じ、易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体的に、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム酸化珪素、カオリン、酸化アルミニウム、シリコンカーバイド、バナジウムカーバイド、チタンカーバイド、ボロンカーバイド、ほう化タングステン、ボロンナイトライト等を上げることができる。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。さらに、ポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。
【００２２】
一方、使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。
【００２３】
本発明の多層フィルムの表層が含有する粒子の濃度は、フィルム全体の重量に対して０．０００３〜１．０重量％、さらには０．０００５〜０．５重量％の範囲が好ましい。粒子含有量が０．０００３重量％未満の場合には、フィルムの易滑性が不十分な場合があり、一方、１．０重量％を超えて添加する場合にはフィルム中の分散不良が起こり、凝集塊が多数発生し、透明性が不十分な場合がある。
【００２４】
ポリエステル中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
【００２５】
なお、本発明におけるポリエステルフィルム中には、上述の粒子以外に必要に応じて従来公知の酸化防止剤、熱安定剤、潤滑剤、帯電防止剤、蛍光増白剤等を添加することができる。
【００２６】
本発明の多層フィルムの表層厚みは、１．５〜１０μｍの範囲とする必要がある。表層厚みが１．５μｍ未満であると、表層に低オリゴマー原料を使用した際に中間層からのオリゴマー封止性能が劣る。また、層のコシが小さくなり、縦延伸工程における傷入り緩和効果と滑り性が減じてしまうため好ましくない。なお、前述のとおり、粒子は些少とはいえ透明性を減じる可能性があるため、可能な限り中間層の厚み比率を増し、表層は縦延伸工程における傷入り緩和に十分な機能を発揮する限り薄ければ薄いほどよいが、工業的生産では精度良く製造することのできる厚みの下限が実質的に存在するため、工業生産を想定する上では３〜８μｍ程度の表層厚みが好適である。逆に１０μmを超える厚みは透明性を損ねるため不適当である。
【００２７】
本発明の多層フィルムの製造において多層とする手段は限定されないが、透明性を減じない観点から、積層界面で界面剥離が生じる可能性の絶無である共押出法が推奨される。以下、本発明の透明多層フィルムの製造方法の１例を示す。粒子を実質的に含有しないポリエステルと、粒子を含有するポリエステルとをそれぞれ別々の押出機にて溶融し、共押出ダイスで合流させ、Ｔダイより溶融押し出し、キャストドラム上にてガラス転移温度未満にまで急冷し、非晶質シートを得る。非晶質シートをロール延伸機を用いてガラス転移温度〜ガラス転移温度＋３０℃程度の温度で縦方向に３〜４倍延伸する。
【００２８】
引き続き、必要に応じて、易滑粒子を配合した水系塗布液を塗布し、テンター延伸機に導き塗布液を乾燥させながら横方向に３〜５倍延伸する。なお、この時の延伸温度は縦延伸温度と同程度から３０℃程度高い温度までの範囲で適宜選択する。さらに、ヒートセッターにて熱固定を行い、結晶化させる。
【００２９】
本発明の多層フィルムは、良好な滑り性を与えるのに十分な表面突起サイズ、個数となる程度に粒子を高濃度含有させると、場合によってはヘーズ値が３．０％を超えてしまう場合がある。このため透明性を減じることなく良好な滑り性を付与する手段として、縦延伸工程以降に粒子を配合した塗布液を塗布・乾燥する手法を用いる。この場合でも易滑粒子によって透明性が減じられないように、配合する易滑粒子は２．０μｍ以下の平均粒径であることが望ましい。また、小粒径粒子で十分な滑り性を付与するため、易滑粒子による表面突起を大きくしなければならないので、塗布層は、その乾燥厚みが易滑粒子径以下であることが望まれる。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、本発明における各種の物性および特性の測定方法、定義は下記のとおりである。また、実施例および比較例中、「部」とあるのは、特に断らない限り「重量部」を意味する。
【００３１】
（１）ヘーズ（％）
ＪＩＳ−Ｋ７１３６に準じ、日本電色工業製濁度計ＮＤＨ−３００Ａによりフィルムの内部ヘーズを測定した。１５０℃、６０分間処理した後のヘーズは、フィルムをＡ４サイズの大きさに切り取り、１５０℃に設定したオーブンの中で６０分加熱した後、オーブンから取り出して冷却し、そのフィルムの加熱前のヘーズからの増加値を上記の方法により測定した。
【００３２】
（２）平均粒径（ｄ５０：μｍ）の測定
遠心沈降式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所社製ＳＡ−ＣＰ３型）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。
【００３３】
（３）フィルム中元素の定量
蛍光Ｘ線分析装置（（株）島津製作所社製型式「ＸＲＦ−１５００」を用いて、下記表１に示す条件下で、フィルムＦＰ法により単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。なお、本方法での検出限界は、通常１ｐｐｍ程度である。
【００３４】
【表１】
2011227334.tif 000002
【００３５】
（４）５〜５０μｍの内部異物評価
フィルムサンプルに５ｃｍ各の正方形のマーキングを入れ、マーキング内の２５ｃｍ２の面積部について５〜２０倍の偏光顕微鏡を用いて観察を行った。偏光下でフィルム内の内部異物周りの空洞による散乱により輝点としてひずんで見える内部異物の核サイズを測定し、長径が５〜５０μｍの個数をカウントした。
【００３６】
（５）５０μｍを超える内部異物評価
クラス１０００のクリーンルームにてＡ４版サイズのフィルムをヤチヨ・コーポレーシ
ョン社製ＦＰＴ−８０型異物検知器にて５０μｍを超える内部異物を測定した。サンプルサイズは５００×５００ｍｍとし、総面積４．５ｍ２の測定を行い、単位面積当たりの平均個数を算出した。
【００３７】
（６）傷付き防止性
大平理化工業（株）製のラビングテスターを用いて、ＪＩＳ K６７１８に規定された厚み２ｍｍのメタクリル樹脂板を往復運動するプレートに両面粘着テープで固定する。次に５ｃｍ×５ｃｍのガーゼを２４枚重ねクッションとした試験フィルムを貼り付けたプレートをおく、そしてプレートを含めた治具の自重５０ｇの荷重がかかった状態で試験フィルムとメタクリル板とがこすられる状態で１０回往復運動をさせる。その後試験フィルムの表面に発生した長さ５ｍｍ以上の傷を蛍光灯下で目視観察する。１試料につき３回試験を行い傷の本数の平均値を求め、以下のように評価する。
○：傷の本数が５以下であり、傷つき防止性に優れる
△：傷の本数が３を超え１０ 以下であり、傷付き防止性がやや良い
×：傷の本数が１０を超え無数にある、傷付き防止性が不良
【００３８】
＜ポリエステル（Ａ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とジエチレングリコール２重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラブトキシチタネートを反応器にとり、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた後、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を２３０℃から徐々に昇温し２８０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度０．６３に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル（Ａ）の極限粘度は０．６３であった。
【００３９】
＜ポリエステル（Ｂ）の製造方法＞
ポリエステル（Ａ）の製造において、重合触媒として三酸化アンチモンを使用したこと以外は、ポリエステル（Ａ）の製造方法と同様な方法を用いてポリエステル（Ｂ）を得た。得られたポリエステル（Ｂ）の固有粘度は０．６５であった。
【００４０】
＜ポリエステル（Ｃ）の製造方法＞
ポリエステル（Ｂ）の製造において、重合触媒として三酸化アンチモンを使用し、ポリエステルＡを予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、極限粘度０．７８、エステル単位の９９％がエチレンテレフタレート、残りはジエチレングリコールとテレフタル酸を重合した単位であった。
【００４１】
＜ポリエステル（Ｄ）の製造方法＞
テレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩を加えて反応器にとり、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、正リン酸を添加した後、二酸化ゲルマニウム加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を２３０℃から徐々に昇温し２８０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度０．６５に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエステル（Ｄ）のチップを得た。ポリエステル（Ｄ）の極限粘度は０．６５であった。
【００４２】
＜ポリエステル（Ｅ）の製造方法＞
ポリエステル（Ｂ）の製造方法において、エチレングリコールに分散させた平均粒子径２．２μｍのシリカ粒子０．６部を加えて、極限粘度０．６５に相当する時点で重縮合反応を停止した以外は、ポリエステル（Ｂ）の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル（Ｅ）を得た。得られたポリエステル（Ｅ）は、極限粘度０．６５であった。
【００４３】
実施例１：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として、２台のベント式２軸押出機に各々を供給し、各々２８５℃で溶融し、Ａ層を最外層（表層）、Ｂ層を中間層とする２種３層（Ａ／Ｂ／Ａ）の層構成で共押出して口金から押出し静電印加密着方を用いて表面温度を４０℃に冷却したキャスティングドラム上に冷却固化させて無配向シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８１℃で縦方向に３．３倍延伸した後、テンターに導き、横方向に１２０℃で３．６倍延伸し、２２５℃で熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ５０μｍの積層ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、２．５／４５／２．５μｍであった。
【００４４】
実施例２：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ７０％、２６％、４％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み５０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、２．５／４５／２．５μｍであった。
【００４５】
実施例３：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００４６】
実施例４：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ８５％、１５％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００４７】
実施例５：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み２５０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、６．２５／２３７．５／６．２５μｍであった。
【００４８】
実施例６：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）をそれぞれ７０％、２６％、４％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み２５０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、６．２５／２３７．５／６．２５μｍであった。
【００４９】
実施例７：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ８５％、１５％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み２５０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、６．２５／２３７．５／６．２５μｍであった。
【００５０】
比較例１：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００５１】
比較例２：
前述のポリエステル（Ｃ）、を１００％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００５２】
比較例３：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ｂ）を１００％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００５３】
比較例４：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ｂ）を１００％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み２５０μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、６．２５／２３７．５／６．２５μｍであった。
【００５４】
比較例５：
前述のポリエステル（Ｃ）、（Ｅ）をそれぞれ９０％、１０％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）、（Ｄ）、（Ｅ）をそれぞれ８５％、４％、１１％の割合で混合した混合原料をＢ層の原料として使用したほかは実施例１と同様にして、厚み１８８μｍのフィルムを得た。得られたフィルムの各層の厚みは、４．７／１７８．６／４．７μｍであった。
【００５５】
実施例１〜８、比較例１〜４で得られたポリエステルフィルムの特性をまとめて下記表２〜４に示す。本発明の用件を満たすフィルムは工学用として適正が高いことがわかる。
【００５６】
【表２】
2011227334.tif 000003
【００５７】
【表３】
2011227334.tif 000004
【００５８】
【表４】
2011227334.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明のフィルムは、例えば、光学用のフィルムとして好適に利用することができる。