(57)【要約】【課題】  より強度の高い接合部位を有するダンパ部材の簡易な製造方法を提供する。【解決手段】  プレス成形により、ダイアフラム３３，３４を成形する。具体的には、作動部３３ａ，３４ａ、凹溝部３３ｂ，３４ｂ、凸縁部３３ｃ，３４ｃ、溶接部３３ｄ，３４ｄ、及び、溶融部３３ｅ，３４ｅを形成する（ａ）。このように成形されたダイアフラム３３，３４を、加圧チャンバ内部に設置し、封入ガスによって加圧する（ｂ）。治具４１によって上下方向に押圧し、また、治具４２によって、溶接部３３ｄ，３４ｄを径方向内側へ押さえ込み、径外方向へ突出するよう溶融部３３ｅ，３４ｅを水平に重ね合わせる。溶融部３３ｅ，３４ｅに向けてレーザの照射を行う（ｃ）。【選択図】  図３
2011220199.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザ溶接によって周縁部同士を溶接することで円板状の２枚のダイアフラムを重ねるように対向させて接合し、前記ダイアフラムの周縁に、当該ダイアフラムの対向方向において離間するよう膨らませて形成される凸縁部、及び、当該凸縁部から前記対向方向において近接するよう折り曲げられ突き合わせる態様で溶接される溶接部を有するダンパ部材を、次の手順（１）〜（４）によって製造することを特徴とするダンパ部材の製造方法。
（１）プレス成形により、円板状の円板部分を有する作動部の周囲に、前記凸縁部及び前記溶接部を有する２枚のダイアフラムを形成する。
（２）前記ダイアフラムを加圧チャンバ内に配置し、前記加圧チャンバ内へ気体を充填し加圧する。
（３）前記円板部分を対向させた状態で溶接可能位置に前記ダイアフラムを挟持するとともに、前記溶接部を径方向内側へ押さえ込む。
（４）前記加圧チャンバ外部から前記溶接部の端縁へ向けてレーザを照射する。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法において、
前記手順（１）では、前記溶接部の端縁に、径方向外側へ折り曲げられた溶融部を形成し、
前記手順（３）では、前記溶接部を径方向内側へ押さえ込むことによって、前記溶融部を、径外方向へ突出するよう水平に重ね合わせること
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の製造方法において、
前記手順（４）では、前記溶融部の径方向内側の接触位置を溶融させるようレーザ光の出力波形をパルス状としたこと
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の製造方法において、
前記手順（４）では、前記溶融部の径方向内側の接触位置を溶融させるようレーザ光の出力波形を三角波としたこと
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載の製造方法において、
前記手順（３）に代え、次の手順（３−１）によってダンパ部材を製造すること
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
（３−１）前記円板部分を対向させた状態で溶接可能位置に前記ダイアフラム挟持するとともに、前記溶接部の端縁に径外方向から当接するリング状部材を配置する。
【請求項６】
請求項５に記載の製造方法において、
前記ダイアフラム及び前記リング状部材のうち一方はオーステナイト系ステンレスを材料とし、他方は、析出硬化系ステンレスを材料とすること
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造方法において、
前記手順（１）において、前記円板部の周囲に曲面部分を形成して前記作動部を形成するとともに、前記曲面部分に滑らかに連続し前記対向方向において近接する方向へ凹むように周方向に垂直な断面形状が円弧状の凹溝部を、前記作動部と前記凸縁部との間に形成すること
を特徴とするダンパ部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料の脈動を減衰させるために高圧ポンプ等に用いられるダンパ部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンに用いられる高圧ポンプは、カムシャフトの回転によって往復移動するプランジャを備えている。高圧ポンプの動作は、具体的に、プランジャが上死点から下死点へ移動するときにポンプ内の燃料ギャラリから加圧室へ燃料を吸入する吸入行程、プランジャが下死点から上死点へ向かうときに一部の低圧の燃料を加圧室から燃料ギャラリへ戻す調量行程、及び、調量弁を閉じてからさらに上死点へ向かうプランジャによって加圧室の燃料が加圧される加圧行程に大別される。
【０００３】
ここで、プランジャが動作すると、燃料圧力による脈動が生じる。例えば、エンジンが高速回転となり、カムシャフトが高速回転となると、プランジャが高速で往復移動する。ここで「高速回転」とは、「単位時間あたりの回転数が高い状態」をいう。結果として、燃料ギャラリの内部の燃料圧力の変化が極端に大きくなり、大きな脈動が生じる。なお、脈動は、エンジン回転数だけに依存して起きるものではなく、種々の要因で起こり得る。
【０００４】
このような脈動は、燃料ギャラリに開口する燃料インレットからの通路などへ伝播し、異音や配管振動などを生じさせる。そこで、従来、パルセーションダンパと呼ばれるダンパ部材を燃料ギャラリに配置して脈動を減衰させるようにした高圧ポンプが提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００５】
この種のダンパ部材は、例えば、金属製のダイアフラムの周縁部を溶接して形成される。このとき、径方向に突き出す周縁部を上下方向に重ねて溶接する「おがみ接合」が一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−１３８０７１号公報
【特許文献２】特許第３８０８２３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、周縁部が「おがみ接合」になっていると、接合部位には微小な亀裂が存在する。このため、２枚のダイアフラムを離間させる方向へ力が加わった場合、接合部位に応力が集中しやすく、亀裂が伸展しやすいという問題がある。
【０００８】
この点、上記特許文献２では、析出硬化系ステンレスで１枚のダイアフラムを製造し、オーステナイト系ステンレスで残りの複数枚のダイアフラムを製造して、接合部位に、フェライト系ステンレスを析出させている。結果として、ダイアフラムの接合部位の延性を向上させている。しかしながら、この場合、複数枚のダイアフラムを用いるため、コストが高くなる。また、ダイアフラムが可動した場合に互いに接触する虞があり、接触による摩耗が懸念される。
【０００９】
本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、その目的は、より強度の高い接合部位を有するダンパ部材の簡易な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した目的を達成するためになされた請求項１に記載のダンパ部材の製造方法は、レーザ溶接によって周縁部同士を溶接することで円板状の２枚のダイアフラムを重ねるように対向させて接合し、ダンパ部材を製造するものである。このダンパ部材は、ダイアフラムの周縁に、当該ダイアフラムの対向方向において離間するよう膨らませて形成される凸縁部、及び、当該凸縁部から前記対向方向において近接するよう折り曲げられ突き合わせる態様で溶接される溶接部を有する。
【００１１】
具体的には、次の手順（１）〜（４）によって製造される。
（１）プレス成形により、円板状の円板部分を有する作動部の周囲に、凸縁部及び溶接部を有する２枚のダイアフラムを形成する。
（２）ダイアフラムを加圧チャンバ内に配置し、加圧チャンバ内へ気体を充填し加圧する。
（３）円板部分を対向させた状態で溶接可能位置にダイアフラムを挟持するとともに、溶接部を径方向内側へ押さえ込む。
（４）加圧チャンバ外部から溶接部の端縁へ向けてレーザを照射する。
【００１２】
手順（１）では、ダイアフラムの対向方向において近接するよう折り曲げられた溶接部が、プレス成形時に生じるスプリングバックによって、僅かに径方向外側へ向けて傾斜することが考えられる。したがって、手順（３）に示すように溶接部を径方向内側へ押さえ込むようにすれば、溶接部が突き合わせる態様で溶接される。
【００１３】
本発明の製造方法によれば、比較的簡単にダンパ部材を製造することができる。しかも、溶接部は、従来の「おがみ接合」ではなく、いわゆる「突き合わせ接合」となり、引っ張り応力に対する強度が大きくなる。したがって、たとえダイアフラムに対し対向方向において離間する方向の荷重が作用したとしても、接合部位が破損しにくい。その結果、より強度の高い接合部位を有するダンパ部材を製造することができる。
【００１４】
なお、従来、「おがみ接合」を行う場合、接合部位が最外周に来る。そのため、組み付け前の段階で、接合部位に打痕などの傷がつく虞がある。また、従来は、ダンパ部材の周縁部が他部材に接触しないように接合部位を保護する構造となっているため、支持構造の径方向の体格が大きくなっていた。
【００１５】
この点、上記手順（３）で、溶接部を径方向内側へ十分に押さえ込むようにすれば、接合部位が最外周に来ることもない。その結果、組み付け前の段階で、接合部位に傷がつくことを防止できる。また、接合部位が最外周に位置しないため、ダンパ部材を支持する際、接合部位が他部材と接触する可能性が小さくなり、支持構造の径方向の体格を小さくすることができる。
【００１６】
ところで、請求項２に示すように、手順（１）で、溶接部の端縁に、径方向外側へ折り曲げられた溶融部を形成するようにしてもよい。この場合、手順（３）で、溶接部を径方向内側へ押さえ込むことによって、溶融部を、径外方向へ突出するよう水平に重ね合わせる。このようにすれば、金属を十分に溶融させることができ、確実な溶接が実現される。
【００１７】
このように溶融部を径方向に突出させる場合、溶融部の先端だけを溶接すれば、従来の「おがみ接合」と変わらなくなってしまう。そこで、請求項３に示すように、手順（４）で、溶融部の径方向内側の当接位置までを溶融させるようレーザ光の出力波形をパルス状にするとよい。あるいは、請求項４に示すように、レーザ光の出力波形を三角波にするとよい。このようにすれば、レーザ溶接で生じるキーホールの円柱形状を安定させることができ、溶け込み深さが深いというレーザ溶接の特徴を生かして、溶融部の当接部分を十分に溶接することができる。その結果、確実な「突き合わせ接合」が実現される。
【００１８】
ところで、上記製造方法の手順（３）に代え、請求項５に示すように、次の手順（３−１）によってダンパ部材を製造することが考えられる。
（３−１）円板部分を対向させた状態で溶接可能位置にダイアフラムを挟持するとともに、溶接部の端縁に径外方向から当接するリング状部材を配置する。
【００１９】
このようにすれば、リング状部材が溶融部の代わりとなり、溶融部を形成する必要がなくなる点で有利である。このとき、周方向に垂直な断面形状が「く」字状のリング状部材を用いれば、プレス成形時に生じるスプリングバックによって溶接部が僅かに径方向外側へ向けて傾斜している場合であっても、上下方向からダイアフラムを挟持することで、リング状部材によって径方向の位置決めを行うことができる。また、断面形状が「く」字状のリング状部材を用いることで、接合部位が、径方向内側に形成され、最外周に来ることがなくなる。
【００２０】
そして、このようなリング状部材を用いる場合、請求項６に示すように、ダイアフラム及びリング状部材のうち一方はオーステナイト系ステンレスを材料とし、他方は、析出硬化系ステンレスを材料とすることが考えられる。このようにすれば、接合部位にフェライト系ステンレスが析出し、結果として、接合部位の延性を向上させることができる。
【００２１】
なお、請求項７に示すように、手順（１）において、円板部の周囲に曲面部分を形成して作動部を形成するとともに、曲面部分に滑らかに連続し対向方向において近接する方向へ凹むように、周方向に垂直な断面形状が円弧状の凹溝部を、作動部と凸縁部との間に形成するようにしてもよい。このような凹溝部の曲率半径を適当に設定すれば、凸縁部の変形を抑制することができ、ひいては、接合部位に生じる応力を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】ダンパ部材の構成を示す断面図である。
【図２】ダンパ部材の特徴を示す拡大断面図である。
【図３】ダンパ部材の製造方法の一例を示す説明図である。
【図４】ダンパ部材の製造方法の別例を示す説明図である。
【図５】従来のダンパ部材の製造方法を示す説明図である。
【図６】別実施形態のダンパ部材の特徴を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。本形態のダンパ部材は、例えば車両に搭載される高圧ポンプの内部の燃料ギャラリに配置されて用いられる。高圧ポンプは、燃料タンクから低圧ポンプにて汲み上げられ燃料ギャラリに供給される燃料を加圧室で加圧し、インジェクタの接続される燃料レールへ供給するものである。
【００２４】
図１に示すように、ダンパ部材１は、上側及び下側の２枚のダイアフラム３３，３４が接合されて構成されている。ダンパ部材１では周縁に向かうに従いダイアフラム３３，３４が一度近接したのち離間し、ダンパ部材１は、その周縁に、上下方向に膨らんだ形状の凸縁部３７を有している。また、凸縁部３７から再び近接方向へ折り曲げられ突き合わせる態様で溶接される溶接部３８を有している。溶接部３８は、ダイアフラム３３，３４が相互に接合された接合部位３９を含む周辺部分である。
【００２５】
ここでダイアフラム３３，３４の構造について、図２を参照し、詳細に説明しておく。
ダイアフラム３３，３４は、作動部３３ａ，３４ａ、凹溝部３３ｂ，３４ｂ、凸縁部３３ｃ，３４ｃ及び溶接部３３ｄ，３４ｄを有している。ダイアフラム３３，３４は、腐食性物質に侵され難い弾性率の高い金属板により形成される。
【００２６】
作動領域となる作動部３３ａ，３４ａは、中央部分の略円板状の円板部分及びこの円板部分の周囲に形成される曲面部分を有し、略ドーム状に形成されている。
【００２７】
凹溝部３３ｂ，３４ｂは、縦断面が密閉空間３００側に凹む円弧状に形成され、作動部３３ａ，３４ａの外周側に環状に設けられている。
凸縁部３３ｃ，３４ｃは、縦断面が密閉空間３００の外側に突出する円弧状に形成され、凹溝部３３ｂ，３４ｂの外周側に環状に設けられている。
【００２８】
溶接部３３ｄ，３４ｄは、凸縁部３３ｃ，３４ｃの外周側から互いに近接するように延び、端部を突き合わせる態様で溶接されている。これによって、接合部位３９が形成される。
【００２９】
このとき、凸縁部３３ｃ，３４ｃが上記凸縁部３７を形成し、溶接部３３ｄ，３４ｄが上記溶接部３８を形成する（図１も合わせて参照）。このとき、溶接により形成される密閉空間３００には、エンジン作動に必要な最低燃料圧力以上の例えば３００ｋＰａの圧力で気体が封入される。
【００３０】
なお、作動部３３ａ，３４ａの曲面部分の曲率半径をＲ１、凹溝部３３ｂ,３４ｂの曲率半径をＲ２、凸縁部３３ｃ，３４ｃの曲率半径をＲ３とすると、Ｒ１＞Ｒ２＞Ｒ３となっている。
【００３１】
また、溶接された後の作動部３３ａ，３４ａの高さをＨ１、凹溝部３３ｂ，３４ｂの高さをＨ２、凸縁部３３ｃ，３４ｃの高さをＨ３とすると、Ｈ１＞Ｈ３＞Ｈ２となっている。ここでＨ２＞０となるように形成されている。これにより、凹溝部３３ｂ，３４ｂは、軸方向に弾性変形可能である。
【００３２】
次に、ダンパ部材１の製造方法を説明する。ここでは最初に従来の製造方法を簡単に説明し、次に、本形態特有の製造方法を説明することにする。
【００３３】
従来、図５に示すように、加圧チャンバ４００の内部で、ダンパ部材１００（図５（ｄ）参照）は、製造される。加圧チャンバ４００は、上部が開口した有底円筒状の本体部４０１と、開口を閉塞可能な蓋部４０２とを有する。ここで本体部４０１には、外部からのレーザ照射を可能とするガラス窓部４０３が設けられている。
【００３４】
加圧チャンバ４００の中央部には、２つの軸部４１１，４１２が設けられている。一方の軸部４１１は本体部４０１の底部中央を貫通し、他方の軸部４１２は蓋部４０２の中央を貫通しており、両軸部４１１，４１２は、同軸上を回転可能となっている。
【００３５】
一方の軸部４１１には、上方へ開口する円筒状の治具４２１が取り付けられている。また、他方の軸部４１２には、下方へ開口する円筒状の治具４２２が取り付けられている。治具４２１，４２２はともに、軸方向へ移動可能となっている。また、治具４２１，４２２の開口端は、対象とするダイアフラム１１１，１１２の周縁部に当接する開口径を有している。
【００３６】
なお、軸部４１１，４１２の回転駆動、及び、治具４２１，４２２の移動は、図示しないアクチュエータにて行われる。
【００３７】
かかる構成により、図５（ａ）に示すように、プレス成形された２枚のダイアフラム１１１，１１２が治具４２１，４２２に取り付けられる。この状態で、図５（ｂ）に示すように、蓋部４０２が閉じられて、加圧チャンバ４００の内部を密閉した後、不活性ガスであるアルゴンガス（Ａｒ）及びリーク検出用のヘリウムガス（Ｈｅ）にて加圧チャンバ４００の内部を加圧する。例えば３００ｋＰａまで加圧するという具合である。なお、以下では、アルゴンガス及びヘリウムガスを「封入用ガス」と記述する。
【００３８】
次に、図５（ｃ）に示すように、治具４２１，４２２を互いに近接する方向へ移動させ、ダイアフラム１１１，１１２の周縁部を上下方向から挟み込んで押圧する。この状態で、ガラス窓部４０３を介し外部からレーザの照射を行いつつ（記号Ｌで示した）、軸部４１１を回転駆動する。これにより、軸部４１２も従動回転し、治具４２１，４２２に挟持されたダイアフラムの周縁端が溶接されることになる。
【００３９】
続いて、図５（ｄ）に示すように、蓋部４０２を取り外すと、封入用ガスが加圧チャンバ４００の外部に放出される。これにより、３００ｋＰａで封入用ガスが封入されたダンパ部材１００が作製される。
【００４０】
次に、本形態特有のダンパ部材１の製造方法を説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、プレス成形により、ダイアフラム３３，３４を成形する。具体的には、作動部３３ａ，３４ａ、凹溝部３３ｂ，３４ｂ、凸縁部３３ｃ，３４ｃ、溶接部３３ｄ，３４ｄ、及び、溶融部３３ｅ，３４ｅを形成する。
【００４１】
形成される作動部３３ａ，３４ａは、中央部分である円板状の円板部分及び、円板部分に滑らかに連続する曲面部分を有する。また、凹溝部３３ｂ，３４ｂは、作動部３３ａ，３４ａの曲面部分に滑らかに連続し、周方向に垂直な断面における形状が円弧状となっている。
【００４２】
さらにまた、凸縁部３３ｃ，３４ｃは、凹溝部３３ｂ，３４ｂとは反対側へ突出し、凹溝部３３ｂ，３４ｂに滑らかに連続する円弧状となっている。また、溶接部３３ｄ，３４ｄは、接合時に突き合わせられるように凸縁部３３ｃ，３４ｃから折り曲げられている。さらにまた、溶融部３３ｅ，３４ｅは、溶接部３３ｄ，３４ｄから径外方向へ折り曲げられている。
【００４３】
このように成形されたダイアフラム３３，３４は加圧チャンバ内部に設置され、この加圧チャンバ内が封入ガスによって加圧される。例えば、３００ｋＰａまで加圧するという具合である。このとき、図３（ｂ）に示すように、作動部３３ａ，３４ａの上下に治具４１が配置され、溶接部３３ｄ，３４ｄの径方向外側に治具４２が配置される。
【００４４】
続いて、ダイアフラム３３，３４は、図３（ｃ）に示すように、治具４１によって上下方向に押圧され加圧チャンバ内部の溶接可能位置に配置される。また、治具４２によって、溶接部３３ｄ，３４ｄが径方向内側へ押さえ込まれる。治具４２は「Ｕ」字状となっており、溶接部３３ｄ，３４ｄとの当接部分は、「Ｕ」字形状の深部にあたり、円弧状となっている。そして、ダイアフラム３３，３４の外周を覆うように２つの治具４２を近接させていくことで、治具４２が全周にわたって当接し、溶接部３３ｄ，３４ｄが径方向内側へ押さえ込まれる。
【００４５】
これにより、溶接部３３ｄ，３４ｄは、僅かに径方向内側へ入り込むように折り曲がる。また、溶融部３３ｅ，３４ｅは、径外方向へ突出するよう水平に重ね合わせられる。そして、図３（ｃ）に示すように、溶融部３３ｅ，３４ｅに向けてレーザの照射が行われる。なお、図中では、レーザの照射を記号Ｌで模式的に示した。これにより、溶融部３３ｅ，３４ｅが溶融し、図３（ｄ）に示すような接合部位３９が形成される。
【００４６】
なお、本形態では、レーザ光出力の波形を、三角波とした。具体的には、最大出力以降の変化を緩やかな傾斜とする非対称の三角波とした。これについて説明を加える。
【００４７】
レーザ溶接には、溶融幅が小さく、溶け込み深さが深い、という特徴がある。小さな直径に集光させたレーザ光を溶接対象部に照射すると、入熱密度が高いことから、金属が急速に溶けて「溶融池」をつくる。
【００４８】
このとき、金属の一部が気化し、金属蒸気が激しく発生する。この金属蒸気が溶融池から飛び出す時の反作用が溶融池に働き、レーザが照射されている部分を押し下げる。その結果、「キーホール」と呼ばれる細長い円柱状の中空部が溶融池に形成される。
【００４９】
このキーホールの内面にレーザが照射されることにより、奥深くまで入熱でき、溶け込み深さが深くなる。
【００５０】
ところが、キーホールの半径をｒとした場合、キーホールの深さが２πｒ以上になると、キーホールは円柱形状を維持するのが困難となり、キーホールの途中に、直径が小さくなる「くびれ」が生じる。
【００５１】
このとき、レーザが「くびれ」部分に照射されてキーホールの内側面を押す金属蒸気の圧力が弱まると、「くびれ」が閉じてしまい、深部の中空部分が気泡になってしまう。気泡は溶融池内をゆっくりと浮上するが、レーザ照射位置が移動して入熱がなくなり温度が低くなると、気泡を含んだ状態で、溶融金属が凝固する。
【００５２】
そこで、キーホールの円柱形状を安定して維持することが重要となるが、そのためには、レーザ光の出力に強弱をつけ、レーザ光の出力波形をパルス状にするとよい。さらには、レーザ光出力の急激な変化がキーホールを不安定にさせる虞があるため、オンオフ的なパルス状よりも、三角波を用いることが好ましい。
【００５３】
以上詳述したように本形態の製造方法によれば、簡単にダンパ部材１を製造することができる。しかも、溶接部３８は、従来の「おがみ接合」ではなく、いわゆる「突き合わせ接合」となり、引っ張り応力に対する強度が大きくなる。したがって、たとえダイアフラム３３，３４に対し離間する方向の荷重が作用したとしても、接合部位３９が破損しにくい。その結果、より強度の高い接合部位３９を有するダンパ部材１を製造することができる。
【００５４】
しかも、レーザの照射に先立って、溶接部３３ｄ，３４ｄが径方向内側へ十分に押さえ込まれるため、図３（ｄ）に示したように、溶接部３３ｄ，３４ｄが最外周に位置し、接合部位３９が最外周にない。その結果、組み付け前の段階で、接合部位３９に傷がつくことを防止できる。また、接合部位３９が最外周に位置しないため、ダンパ部材１を支持する際、接合部位３９が他部材と接触する可能性が小さくなり、支持構造の径方向の体格を小さくすることができる。
【００５５】
また、本形態では、溶接部３３ｄ，３４ｄから径方向外側へ折り曲げられた溶融部３３ｅ，３４ｅが設けられており、レーザの照射に先立って、溶融部３３ｅ，３４ｅは、径外方向へ突出するように水平に重ね合わせられる。これにより、金属を十分に溶融させることができ、確実な溶接が実現される。
【００５６】
このとき、レーザ光出力の波形を最大出力以降の変化を緩やかな傾斜とする非対称の三角波としたため、キーホールの円柱形状を安定して維持することができ、溶け込み深さが深いというレーザ溶接の特徴を生かして、溶融部の当接部分を十分に溶接することができる。その結果、確実な「突き合わせ接合」が実現される。
【００５７】
さらにまた、本形態では、作動部３３ａ，３４ａの曲面部分に滑らかに連続する凹溝部３３ｂ，３４ｂを凸縁部３３ｃ，３４ｃとの間に形成した。燃料ギャラリ内部の燃料の脈動に伴い作動部３３ａ，３４ａが弾性変形するのであるが、このとき、上述したように作動部３３ａ，３４ａの曲面部分の曲率半径Ｒ１が最も大きくなっている（図２参照）。このため、作動部３３ａ，３４ａが弾性変形するとき、剛性の低い作動部３３ａ，３４ａの曲面部分で最も振動が吸収される。これにより、溶接部３３ｄ，３４ｄへの応力の作用が抑制される。
【００５８】
また、凸縁部３３ｃ，３４ｃの曲率半径Ｒ３を最も小さくしたことにより、凸縁部３３ｃ，３４ｃの剛性が最も高くなり、溶接部３３ｄ，３４ｄの径方向の変形が抑制される。したがって、接合部位３９に過大な応力が作用することを抑制できる。
【００５９】
さらにまた、ダンパ部材１の各部の高さがＨ１＞Ｈ３＞Ｈ２の関係を満たすことにより、燃料ギャラリの圧力が高くなると、凹溝部３３ｂ，３４ｂが互いに近接して当接する。これにより、作動部３３ａ、３４ａの曲面部分が大きく弾性変形することになり、凸縁部３３ｃ，３４ｃの弾性変形が抑制される。その結果、溶接部３３ｄ，３４ｄが径方向に変形することが抑制され、接合部位３９に応力が作用することを抑制できる。
【００６０】
また、Ｈ１＞Ｈ３の関係により、密閉空間３００からの溶接部３３ｄ，３４ｄの受圧面積は、作動部３３ａ，３４ａの受圧面積に比べて小さくなる。これにより、溶接部３３ｄ，３４ｄに対し径外方向に作用する荷重を小さくすることができる。その結果、接合部位３９に微小な亀裂が生じることを抑制することができる。
【００６１】
なお、本形態におけるダンパ部材１が「ダンパ部材」に相当し、作動部３３ａ，３４ａが「作動部」に相当し、凹溝部３３ｂ，３４ｂが「凹溝部」に相当し、凸縁部３３ｃ，３４ｃ，３７が「凸縁部」に相当し、溶接部３３ｄ，３４ｄ，３８が「溶接部」に相当し、溶融部３３ｅ，３４ｅが「溶融部」に相当する。
【００６２】
以上、本発明は、上述した形態に何等限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施できる。
【００６３】
（イ）上記形態では、溶融部３３ｅ，３４ｅを設けていたが、この溶融部３３ｅ，３４ｅに代え、図４（ｂ）及び（ｃ）に示すようなリング状部材５０を用いてもよい。リング状部材５０は、周方向に垂直な断面における形状が「く」字状となっている。また、リング状部材５０は析出硬化系ステンレスを材料とし、一方、ダイアフラム３３，３４はオーステナイト系ステンレスを材料とする。
【００６４】
この場合、まず、図４（ａ）に示すように、プレス成形により、ダイアフラム３３，３４を成形する。具体的には、作動部３３ａ，３４ａ、凹溝部３３ｂ，３４ｂ、凸縁部３３ｃ，３４ｃ、及び、溶接部３３ｄ，３４ｄを形成し、上記形態のような溶融部３３ｅ，３４ｅは形成しない。
【００６５】
次に、図４（ｂ）に示すように、対向するダイアフラム３３，３４の間に、径方向外側から当接するリング状部材５０を挟み込む。具体的には、リング状部材５０の上下方向から治具４１にて作動部３３ａ，３４ａを押圧する。
【００６６】
続いて、図４（ｃ）に示すように、溶接部３３ｄ，３４ｄ及びリング状部材５０へ向けてレーザを照射する。これにより、図４（ｄ）に示すように、接合部位３９が形成される。このとき、析出硬化系ステンレスのリング状部材５０とオーステナイト系ステンレスの溶接部３３ｄ，３４ｄとが溶接されることで、フェライト系ステンレスが接合部位３９に析出する。
【００６７】
このような製造方法によっても、上記形態と同様の効果が奏される。特に、このようにすれば、リング状部材５０が溶融部３３ｅ，３４ｅの代わりとなり、溶融部３３ｅ，３４ｅを形成する必要がなくなる点で有利である。
【００６８】
また、周方向に垂直な断面形状が「く」字状のリング状部材５０を用いたため、プレス成形時に生じるスプリングバックによって溶接部３３ｄ，３４ｄが僅かに径方向外側へずれている場合であっても、治具４１にてダイアフラム３３，３４を挟持することで、リング状部材５０によって径方向の位置決めが行われる。また、断面形状が「く」字状のリング状部材５０を用いたことで、接合部位３９が、径方向内側に形成され、最外周に来ることがない。
【００６９】
さらにまた、析出硬化系ステンレスのリング状部材５０とオーステナイト系ステンレスの溶接部３３ｄ，３４ｄとを溶接したことで、接合部位３９にはフェライト系ステンレスが析出する。これにより、接合部位３９の延性を向上させることができる。もちろん、リング状部材５０にオーステナイト系ステンレスを用い、ダイアフラム３３，３４に析出硬化系ステンレスを用いるようにしてもよい。
【００７０】
なお、この場合、ダンパ部材１が「ダンパ部材」に相当し、作動部３３ａ，３４ａが「作動部」に相当し、凹溝部３３ｂ，３４ｂが「凹溝部」に相当し、凸縁部３３ｃ，３４ｃ，３７が「凸縁部」に相当し、溶接部３３ｄ，３４ｄ，３８が「溶接部」に相当し、リング状部材５０が「リング状部材」に相当する。
【００７１】
（ロ）上記形態では、作動部３３ａ，３４ａの高さをＨ１、凹溝部３３ｂ，３４ｂの高さをＨ２、凸縁部３３ｃ，３４ｃの高さをＨ３としたとき、Ｈ１＞Ｈ３＞Ｈ２となっていた。これに対し、図６に示すように、凸縁部３３ｃ，３４ｃの高さが作動部３３ａ，３４ａの高さよりも大きくなる構成を採用してもよい。すなわち、Ｈ３＞Ｈ１＞Ｈ２としてもよい。このようにしても、上記と同様の性能が発揮されることが実験的に確認された。
【符号の説明】
【００７２】
１：ダンパ部材
３３，３４：ダイアフラム
３３ａ，３４ａ：作動部
３３ｂ，３４ｂ：凹溝部
３３ｃ，３４ｃ：凸縁部
３３ｄ，３４ｄ：溶接部
３３ｅ，３４ｅ：溶融部
３７：凸縁部
３８：溶接部
３９：接合部位
４１，４２：治具
５０：リング状部材
３００：密閉空間
１００：ダンパ部材
１１１，１１２：ダイアフラム
４００：加圧チャンバ
４０１：本体部
４０２：蓋部
４０３：ガラス窓部
４１１，４１２：軸部
４２１，４２２：治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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