(57)【要約】【課題】良好な外観を有するポリ塩化ビニルからなる樹脂シートを製造することが可能な樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】マニホールド２２に連通された押出流路２３が幅方向に延びて形成されたコートハンガー型のＴダイ１２を用い、Ｔダイ１２のマニホールド２２へ溶融状態のポリ塩化ビニル樹脂を送り込み、マニホールド２２において樹脂を幅方向へ広げ、押出流路２３から平面状に押し出して樹脂シートＳを製造する際に、Ｔダイ１２として、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａに、塩浴軟窒化処理することにより窒化鉄層が形成されたもの、または窒化珪素が溶射されたものを用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出流路が幅方向に延びて形成されたコートハンガー型のＴダイを用い、前記Ｔダイへ溶融状態のポリ塩化ビニル樹脂を送り込み、前記押出流路からポリ塩化ビニル樹脂を平面状に押し出す樹脂シートの製造方法であって、
前記Ｔダイとして、前記押出流路を形成するシート形成面に、塩浴軟窒化処理または臭素系ガスによるガス軟窒化処理をすることにより窒化鉄層が形成されたもの、または窒化珪素が溶射されたものを用いることを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｔダイによって樹脂シートを押出成形する樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｔダイから溶融状態で押し出したシート状の熱可塑性樹脂を、冷却用のローラにより案内して冷却し、所望の樹脂シートを製造することが知られている。
【０００３】
また、複数の光ファイバテープ心線を収容するスロットの外周に熱可塑性樹脂からなる外被を被覆する際に、熱可塑性樹脂との接触面が塩浴軟窒化処理された押出治具を用いて熱可塑性樹脂を押し出し成形する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８２５０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
並列に配列された複数の導体を有するフラットケーブルにおいては、導体の表裏に被覆材としてポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）から形成された樹脂シートが貼り合わされる。この樹脂シートは、スロットの外周に外被を成形する押出治具と異なり、樹脂を平面状に押出成形するコートハンガー型のＴダイを用いて製造される。
しかしながら、コートハンガー型のＴダイによって樹脂をシート状に成形する場合、樹脂がポリ塩化ビニルであると、樹脂シートの表面に梨地状の皺が入り、外観不良が生じてしまうことがあった。
【０００６】
本発明の目的は、良好な外観を有するポリ塩化ビニルからなる樹脂シートを製造することが可能な樹脂シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決することのできる本発明の樹脂シートの製造方法は、押出流路が幅方向に延びて形成されたコートハンガー型のＴダイを用い、前記Ｔダイへ溶融状態のポリ塩化ビニル樹脂を送り込み、前記押出流路からポリ塩化ビニル樹脂を平面状に押し出す樹脂シートの製造方法であって、
前記Ｔダイとして、前記押出流路を形成するシート形成面に、塩浴軟窒化処理または臭素系ガスによるガス軟窒化処理をすることにより窒化鉄層が形成されたもの、または窒化珪素が溶射されたものを用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の樹脂シートの製造方法によれば、押出流路を通過するポリ塩化ビニル樹脂のシート形成面への引っ掛かりを防止することができる。これにより、皺の発生や幅方向における厚さの不均等などの不具合なく、良好な外観の樹脂シートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】Ｔダイの構成を示す図であって、（ａ）はＴダイの水平方向の断面図、（ｂ）は鉛直方向の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施の形態の例を、図面を参照して説明する。
本発明の樹脂シートは、例えば、並列に配列された複数の導体を有するフラットケーブルにおいて、その導体の表裏に被覆材として貼り合わされるポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）からなる樹脂シートとして使用される。
【００１１】
溶融状態の樹脂をＴダイから押出して樹脂シートを成形する。この樹脂シートは、空冷または水冷されて引き取りローラによって引き取られる。
【００１２】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂シートＳを押出成形するＴダイ１２には、幅方向の中心部に、樹脂充填路２１が形成されており、この樹脂充填路２１には、射出成形機（図示省略）から溶融状態の樹脂が送り込まれる。
【００１３】
Ｔダイ１２は、樹脂充填路２１と連通するマニホールド２２が幅方向に延びて形成されており、このマニホールド２２には、樹脂充填路２１から溶融状態の樹脂が流入される。このマニホールド２２は、左右対称形状に形成されており、平面視において両側部に向かってＴダイ１２の出口側へ傾斜している。
Ｔダイ１２は、いわゆるコートハンガー型のＴダイであり、マニホールド２２に流入した樹脂は、マニホールド２２内においてＴダイ１２の幅方向へ広がるようになっている。
【００１４】
また、Ｔダイ１２には、マニホールド２２と幅方向にわたって連通する押出流路２３が形成されており、マニホールド２２において幅方向へ広がった樹脂が押出流路２３へ押し出される。押出流路２３は、マニホールド２２と比較してその断面厚さが薄く形成されている。この押出流路２３内に樹脂が押し出されることにより、樹脂がシート状に成形される。
【００１５】
Ｔダイ１２の先端部は、押出流路２３の開口部である吐出口２４が形成されたリップ部２５であり、このリップ部２５の吐出口２４から、押出流路２３においてシート状に成形された樹脂からなる樹脂シートＳが送り出される。
【００１６】
Ｔダイ１２の寸法の一例を示すと、押出流路２３の厚さは０．４ｍｍ、押出流路２３の幅は１５０ｍｍである。押出流路２３とマニホールド２２を含む流路の長さ（奥行き）は、吐出口２４からの距離が最も長くなる樹脂充填路２１までの奥行きが２５０ｍｍであり、吐出口２４側へ傾斜したマニホールド２２の幅方向端部での奥行きが２００ｍｍである。
【００１７】
上記のＴダイ１２は、例えば、炭素鋼（Ｓ４５Ｃなど）や鋳鋼によって形成されている。なお、これに限定するものではなく、その他の材料で形成することも可能である。
また、Ｔダイ１２の押出流路２３を形成するシート形成面２３ａには、例えば、タフトライド（登録商標）処理などの塩浴軟窒化処理を施すことにより、窒化鉄層が形成されている。
【００１８】
シート形成面２３ａに塩浴軟窒化処理を施すには、まず、シート形成面２３ａを脱脂、洗浄して予熱する。そして、青酸塩（ＫＣＮ，ＮａＣＮ，ＫＣＮＯ，ＮａＣＮＯなど）を主成分とする塩浴中に浸漬して、処理浴中で鉄の変態温度以下となる５００〜６１０℃程度の低温で加熱し、Ｔダイ１２の鉄中にＮ，Ｃ，Ｏ元素を浸透させ、その後、冷却洗浄する。
【００１９】
このようにすると、シート形成面２３ａには、その表面近傍に８〜１５μｍ程度の化合物層が形成されるとともに、化合物層の内側に０．１〜０．５ｍｍ程度の拡散層が形成される。シート形成面２３ａに塩浴軟窒化処理を施すことで、シート形成面２３ａの平均表面粗さＲａを０．０１〜０．１５μｍと極めて小さくすることもできる。
【００２０】
また、材質の硬化度が上がるために、寸法変化が少なくなり、処理後の矯正や研磨加工が不要となる。具体的には、Ｔダイ１２が炭素鋼製の場合、表面硬度（ＨｍＶ１００ｇ）を３５０〜６５０、Ｔダイ１２が鋳鋼製の場合、表面硬度（ＨｍＶ１００ｇ）を４００〜６００まで高めることができる。
【００２１】
さらに、Ｔダイ１２のシート形成面２３ａの耐熱性が向上するため、４００℃までの環境下においても摩擦係数や寸法が変化しない。また、耐蝕性が向上するため、湿度８０％の環境下でも錆びの発生を防ぐことができる。
【００２２】
本実施形態では、上記のＴダイを用いてポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）からなる樹脂シートＳを製造する。
この樹脂シートＳを製造するには、射出成型機からＴダイ１２の樹脂充填路２１へ溶融状態のポリ塩化ビニルの樹脂を送り込む。樹脂充填路２１に送り込まれた樹脂は、マニホールド２２において幅方向へ広がり、さらに、このマニホールド２２から押出流路２３へ押し出され、この押出流路２３を通過することにより、シート状に成形される。そして、このＴダイ１２のリップ部２５の吐出口２４から、ポリ塩化ビニルからなる樹脂シートＳが送り出される。
【００２３】
その際、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａに塩浴軟窒化処理が施されていることから、押出流路２３を通過するポリ塩化ビニル樹脂は、シート形成面２３ａに引っ掛かって皺が形成されるようなことなく、幅方向全体で略同一速度で押し出される。これにより、押出成形される樹脂シートＳは、その表面が滑らかで良好な外観に形成され、また、幅方向における厚さが均等になる。
【００２４】
Ｔダイ１２の下流側では、吐出口２４から送り出される樹脂シートＳを、空冷または水冷により冷却し、巻き取りローラへ巻き取る。
【００２５】
上記実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、Ｔダイ１２として、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａが塩浴軟窒化処理することにより窒化鉄層を形成したものを用いることにより、押出流路２３を通過するポリ塩化ビニル樹脂がシート形成面２３ａに引っ掛かることがない。これにより、皺の発生や幅方向における厚さの不均等などの不具合なく、良好な外観の樹脂シートＳを製造することができる。
【００２６】
なお、上記実施形態では、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａに、塩浴軟窒化処理することにより窒化鉄層が形成されたＴダイ１２を用いて樹脂シートＳを成形したが、臭素系のガス軟窒化処理を施すことにより、窒化鉄層を形成することもできる。Ｔダイ本体を軟窒化するときに流路を研磨できないが、表面粗度が細かい臭素系のガス軟窒化処理を施すと上記の塩浴軟窒化処理と同等の結果であった。また、シート形成面２３ａに窒化珪素などのファインセラミックスを溶射したＴダイ１２を用いて樹脂シートＳを成形しても同等の結果が得られた。なお、窒化珪素を溶射するセラミック溶射方法としては、フレーム溶射法やプラズマ溶射法などの各種の溶射方法が適用可能である。
【００２７】
シート形成面２３ａに窒化珪素を溶射したＴダイ１２を用いた場合も、押出流路２３を通過するポリ塩化ビニル樹脂のシート形成面２３ａへの引っ掛かりを防止することができ、皺の発生や幅方向における厚さの不均等などの不具合なく、良好な外観の樹脂シートＳを製造することができる。
【００２８】
なお、本発明の実施形態と比較を行うため、Ｔダイとして、押出流路を形成するシート形成面に硬質クロムメッキの表面処理を施してポリ塩化ビニル樹脂を押出成形した。その結果、成形された樹脂シートには、梨地状の皺が形成され、また、幅方向において厚さが不均等となった。これは、ポリ塩化ビニルからなる樹脂がシート形成面に引っ掛かり、押出流路の中央側よりも両端側で樹脂の押出速度が遅くなるためと考えられる。
【００２９】
そこで、シート形成面を鏡面処理し、ポリ塩化ビニルからなる樹脂を押し出して樹脂シートを成形した。この場合も、硬質クロムメッキの表面処理を施した場合と同様に、皺が形成されて外観不良となった。つまり、樹脂シートの皺の発生原因は、ポリ塩化ビニル樹脂の固有の問題であり、シート形成面の面粗度の影響は低いと考えられる。
また、アンモニアによるガス軟窒化処理は窒化鉄層がすぐに剥離して表面処理の効果を奏することができなかった。
【００３０】
これに対して、Ｔダイ１２として、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａに、塩浴軟窒化処理することにより窒化鉄層を形成したもの、または窒化珪素を溶射したものを用いると、押出流路２３を通過するポリ塩化ビニルからなる樹脂は、シート形成面２３ａに引っ掛かって皺が形成されるようなことなく幅方向全体で略同一速度で押し出された。これにより、滑らかな表面を有し、良好な外観で、かつ幅方向における厚さが均等な樹脂シートＳを製造することができた。
【００３１】
このことから、Ｔダイ１２を用いてポリ塩化ビニルからなる樹脂をシート状に押し出し、外観不良のない樹脂シートＳを製造するには、押出流路２３を形成するシート形成面２３ａを、塩浴軟窒化処理することにより窒化鉄層を形成するか、窒化珪素を溶射することが有効であることが分かった。
【符号の説明】
【００３２】
１２：Ｔダイ、２２：マニホールド、２３：押出流路、２３ａ：シート形成面、Ｓ：樹脂シート
【図１】
2011224905.tif 000003