(57)【要約】【課題】被印刷体における見当および／またはレジスタずれ求める方法および装置を提供して、被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを測定する際にダブリの影響が考慮され、また１測定プロセスによって十分に上記のずれが求められるようにすること。【解決手段】計算機を用いて多色印刷機械での作製時に被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを求める方法であって、上記の被印刷体におけるずれを測定する際に上記の計算機によってダブリの影響を考慮する形式の方法において、上記の被印刷体における測定時に計算機にて、少なくとも１つの先行する印刷画像および／または後続の印刷画像のダブリを再帰的に考慮する。【選択図】図３
2011073447.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
計算機（４）を用いて多色印刷機械（７）での作製時に被印刷体（３）における見当ずれおよび／またはレジスタずれを求める方法であって、
前記の被印刷体（３）におけるずれを測定する際に前記の計算機（４）によってダブリの影響を考慮する形式の方法において、
前記の被印刷体（３）における測定時に計算機（４）にて、少なくとも１つの先行する印刷画像および／または後続の印刷画像のダブリを再帰的に考慮することを特徴とする
方法。
【請求項２】
前記の被印刷体（３）は枚葉紙状である、
請求項１に記載の方法。
【請求項３】
５つまでの先行する印刷画像および後続の印刷画像のダブリを考慮する、
請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記の計算機（４）により、見当変化およびレジスタ変化と、前記のダブリの影響とを再帰的な分析によって分離する、
請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記の再帰的な分析の際にLab色空間における網点色調の色ずれを考慮する、
請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記の再帰的な分析により、網点が前記の印刷機械（７）で印刷された時点を考慮する、
請求項４または５に記載の方法。
【請求項７】
前記の計算機（４）により、前記の被印刷体（７）における測定マーク（９）の線の太さを求め、被印刷体または中間転写体に刷版が同じに転写印刷されるという仮定の下で、見当ずれおよび／またはレジスタずれを検出する、
請求項１から６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
実際の印刷動作の前の印刷機械（７）の始動フェーズにて前記の方法を実行する、
請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
多色印刷機械（７）での作製時に、計算機（４）を用いて被印刷体（３）における見当および／またはレジスタについてのずれを測定する装置であって、
前記の被印刷体（３）におけるずれを測定する際、前記の計算機（４）によってダブリの影響を考慮する形式の装置において、
前記の計算機（４）を構成して、前記の被印刷体（３）におけるずれを検出する際に、少なくとも１つの先行する印刷画像および／または少なくとも１つの後続の印刷画像のダブリが当該の計算機（４）によって考慮されるようにしたことを特徴とする
装置。
【請求項１０】
前記の被印刷体（３）は枚葉紙状である、
請求項９に記載の装置。
【請求項１１】
前記の装置は、見当ずれおよび／またはレジスタずれを検出する測定装置（１０）である、
請求項９または１０に記載の装置。
【請求項１２】
前記の測定装置（１０）は、携帯形測定装置である、
請求項１１に記載の装置。
【請求項１３】
前記の測定装置（１０）は、色測定装置に組み込まれている、
請求項１１に記載の装置。
【請求項１４】
前記の色測定装置（１０）は、枚葉紙状の被印刷体（３）を載置する測定テーブル（２）と、当該の測定テーブル（２）にわたって移動可能な測定バー（１）とを有しており、
当該の測定バー（１）により、測定マーク（９）が走査されて、前記の枚葉紙状の被印刷体（３）におけるレジスタずれおよび／または見当ずれが検出される、
請求項１３に記載の装置。
【請求項１５】
前記の装置により、前記の求めたずれから計算した補正コマンドが前記の印刷機械（７）の制御部に伝送される、
請求項９から１４までのいずれか１項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多色印刷機械における作製時に、計算機を使用して被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを求める装置および方法に関する。ここでは被印刷体におけるずれを測定する際にダブリ（Dubliereffekt）の影響を上記の計算機によって考慮する。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷および別の加色印刷法では、印刷画像の複数の色分解板を順次に重ねて印刷して多色の印刷画像を作製する。複数の色分解板を精確に重ね合わせて印刷することは、見当合わせされた印刷と称される。さらに重ね合わせて印刷される上記の色分解板は、被印刷体エッジから所定の間隔を維持しなければならないが、このことはレジスタにあった印刷と称される。見当ずれおよび／またはレジスタずれを求めるため、見当測定装置を使用することが公知であり、この装置は、被印刷体における見当およびレジスタマークを測定してずれを検出する。しかしながらオフセット印刷機械の動作時の障害により、いわゆるダブリが生じ、このダブリも同様に個々の色分解板間のずれに生じさせることになる。このことが意味するのは、従来の見当測定装置を使用する際には、見当ずれおよびレジスタずれだけが検出されるのではなく、これらのずれに重畳されかつダブリによって発生したずれも検出されてしまうことである。したがって必要なテクニックは、ダブリによって発生するずれと、見当および／またはレジスタずれとを分離することである。それは分離しなければ、見当ずれおよび／またはレジスタずれを調整するためのアクチュエータを正しく駆動制御することはできず、引き続いてずれが残ったままになるからである。
【０００３】
ダブリの問題は、例えば、刊行物DE 38 00 877 A1から公知である。この明細書には印刷機械におけるダブリのずれ（Dublierverschiebung）を測定する方法が記載されており、ここでテスト網点パターンが被印刷体に印刷され、このパターンが２つのセンサによって検出される。これらのセンサにより、上記のテストパターンのグレイ値がダブリ検出装置に供給される。上記の複数のテストストライプの相互の幾何学的な関係および測定結果に基づいてダブリを検出することができる。この方法は、上記の印刷機械における使用にも適しているため、印刷プロセス中のダブリを検出することができる。これらのセンサにより、実質的にダブリによるずれが検出される。これらのダブリによるずれの特徴は、鮮明で色が飽和した網点の横に、色合いが鈍くかつしばしば直径が小さいダブリの影（Dublierschatten）が位置することである。
【０００４】
欧州特許明細書第EP 0 000 328 A1からは、被印刷体におけるエラーを求める測定方法および装置が公知であり、ここでは被印刷体における全反射値が検出されて計算によって評価される。被印刷体における正しい網点トーン値を計算するため、ダブリによる影響が求められて考慮される。要望に応じて上記のダブリの影響は、ディスプレイにおいても印刷機械のオペレータに示される。この従来技術の欠点は、そこで設けられた測定装置によってダブリを検出することはできるが、網点トーン値を正しく評価するということについての考慮だけが行われる。見当および／またはレジスタ測定装置において、ダブリの影響はこれまで考慮できなかったため、相応に誤った見当ずれおよび／またはレジスタずれが求められていたのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】DE 38 00 877 A1
【特許文献２】EP 0 000 328 A1
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、被印刷体における見当および／またはレジスタずれ求める方法および装置を提供することであり、ここでは被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを測定する際にダブリの影響が考慮され、また１測定プロセスによって十分に上記のずれが求められる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の方法についての課題は、本発明の請求項１により、計算機を用いて多色印刷機械での作製時に被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを求める方法であって、上記の被印刷体におけるずれを測定する際に上記の計算機によってダブリの影響を考慮する形式の方法において、上記の被印刷体における測定時に計算機にて、少なくとも１つの先行する印刷画像および／または後続の印刷画像のダブリを再帰的に考慮することによって解決される。
【０００８】
また上記の装置についての課題は、本発明の請求項９により、多色印刷機械での作製時に、計算機を用いて被印刷体における見当および／またはレジスタについてのずれを測定する装置であって、上記の被印刷体におけるずれを測定する際、上記の計算機によってダブリの影響を考慮する形式の装置において、上記の計算機を構成して、上記の被印刷体におけるずれを検出する際に、少なくとも１つの先行する印刷画像および／または少なくとも１つの後続の印刷画像のダブリが当該の計算機によって考慮されるようにしたことを特徴とする装置を構成することによって解決される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】計算機と、この計算機に接続された印刷機械とを有する組み合わせ形の見当および色測定装置を示す図である。
【図２】Lab色空間における色ずれの簡単な例を示す図である。
【図３】網点の回りにダブリの影が形成されることを示す図である。
【図４】オフセット印刷機械のゴムブランケットにインキをつけることによって行われる３色の印刷インキによる１印刷プロセスを示す図である。
【図５】障害の影響なしに行われる印刷機械の始動フェーズの印刷動作を示す図である。
【図６】枚葉紙走行（Bogenlauf）に障害がある場合の始動フェーズにおける印刷動作を示す図である。
【図７】枚葉紙走行に障害がある場合の連続印刷動作における定常的な印刷プロセスを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の有利な実施形態は、従属請求項および図面に記載されている。本発明による方法では、１測定プロセスにおいて見当測定装置によって検出した被印刷体における見当ずれおよび／またはレジスタずれを、そこに含まれているダブリと共に計算機に供給する。つぎにこの計算機により、測定したずれにおけるダブリの関与部分が求められる。ここでこれはこの計算機により、少なくとも先行する印刷画像および／または後続する印刷画像のダブリを再帰的に考慮することによって行われる。このことが意味するのは、従来技術のように被印刷体における１印刷画像のダブリだけを検出するのではなく、複数の印刷枚葉紙または印刷巻き取り紙（Druckbahn）における相前後して続く複数の印刷画像のダブリを考慮するということである。このアプローチのベースにあるのはつぎのようなモデルである。すなわちダブリの計算が、複数の印刷画像にわたり、発生した見当ずれについて再帰によって行われるモデルをベースとしているのである。
【００１１】
このようにして振動に起因するダブリと、見当ずれおよび／またはレジスタずれとを区別することができ、また重畳された作用を分離することができるため、ここから見当ずれおよび／またはレジスタずれの関与部分を計算する取り出すことができ、またこれらのずれだけを印刷機械のレジスタアクチュエータへの調整コマンドによって正しく補正することができる。
【００１２】
上記のダブリが計算によって取り出されないことになると、印刷機械のレジスタアクチュエータモータに誤った調整値が送信されて制御は正しく行われないことになってしまう。しかしながら本発明による方法および本発明による装置では、ダブリな求めるために第２の測定プロセスを実行する必要はなく、１見当測定装置によって印刷画像を測定するので十分である。またその際にダブリを検出するために別個の測定装置を使用する必要はない。本発明は、殊に枚葉紙回転印刷機械（Bogenrotationsdruckmaschine）における使用に適している。
【００１３】
本発明の殊に有利な実施形態では、５つまでの先行する印刷画像および／または後続の印刷画像のダブリを考慮する。この数は、実践的に十分であることが判明している。この際に殊に重要であるのは、枚葉紙状の被印刷体において枚葉紙を正しい順序で測定して、これらが相前後して印刷機械において製作されるようにすることである。これは殊に、印刷枚葉紙が印刷機械から取り出されてはじめて、別の測定装置によって測定される場合である。これに対して上記の測定装置が印刷機械において最後の印刷機構の後に組み込まれている場合には正しい順序での被印刷体の測定が保証される。見当変化およびレジスタ変化およびダブリの影響を分離できるようにするため、本発明では再帰的な分析（Rekursionsanalyse）を使用する。この再帰的な分析では、殊にLab色空間における網点トーンの色ずれが考慮される。これらの色ずれからダブリがどのような系統を有するかを計算することができ、これによってダブリの影響を見当変化およびレジスタ変化から分離することができる。
【００１４】
本発明の１実施形態では、見当ずれおよび／またはレジスタずれを検出するための被印刷体における見当マークの線の太さは、刷版から被印刷体または中間転写体（Zwischendrucktraeger）への転写が同じであるという想定の下で決定される。オフセット印刷では中間転写体としてふつうゴムブランケットを使用する。この際に見当マークの線の太さははじめのうち絶対な値として既知ではないが、上記の仮定の下で再帰的な分析から計算することができる。本発明による方法は、基本的に連続印刷動作でも、または実際の印刷動作の前の印刷機械の始動フェーズでも実行することができる。
【００１５】
本発明による装置は、従来の携帯形見当測定装置とすることが可能であり、この装置そのものが上記の再帰的な分析を行うための計算機を有するか、または相応する計算機に接続されている。さらに上記のような見当およびレジスタ測定装置は、色測定装置に組み込むことも可能である。このことの大きな利点は、色測定値も見当およびレジスタ測定値も共に検出するためにただ１つの測定プロセスしか必要ないことである。例えば、この組み合わせ形の測定装置が印刷機械において最後の印刷機構に配置されている場合、上記のようにして各印刷画像において色測定値および見当ないしはレジスタ測定値を検出することができる。
【実施例】
【００１６】
以下では本発明を複数の図に基づいて詳しく示して説明する。
【００１７】
図１には組み合わせ形見当および色測定装置１０が図示されており、この装置は、組み合わせ形測定ヘッド８を備えた測定バー１を有する。この測定バー１は、載置されている枚葉紙形被印刷体３の印刷画像全体上を電気的に駆動されて移動する。ここでは測定バー１がＸ方向に移動するのに対し、測定バー１の測定ヘッド８はＹ方向に移動するため、測定ヘッド８により、枚葉紙３の任意のすべての画素を検出することができる。この測定プロセスに対し、枚葉紙３は測定バー１の下にある測定テーブル２に載置される。この図からは、枚葉紙３の側方領域に測定マーク９が印刷されていることがわかる。この測定マーク９は、色測定フィールドも、見当マークおよびレジスタマークも共に含むことができ、これらは色測定装置１０によって検出される。測定装置１０は、検出した見当測定値、レジスタ測定値および色測定値を計算機４に送出する。しかしながら見当およびレジスタ測定値においては、これらの測定値にダブリの関与部分も含まれているという問題がある。ダブリのこれらの影響は、つぎに計算機４において、以下で説明する再帰的な分析によって濾波されて、実際の見当ずれおよびレジスタずれが求められる。計算機４は、このようにして求めた実際のレジスタおよび見当ずれに相当する補正値を、接続されたオフセット印刷機７用に計算することができる。この際に完全自動制御とは択一的に行われるのは、上記の補正値をまずディスプレイ５においてオペレータに示すことである。計算機４に接続されたキーボード６またはコンピュータマウス１１を介した入力により、このオペレータは、相応する補正値を有効にして印刷機械７に伝送することができる。この印刷機械では、上記の補正値が、見当ずれおよびレジスタずれに対抗するレジスタアクチュエータの作動コマンドに変換される。
【００１８】
図２には、被印刷体３における網点の色位置ずれがLab色空間において例示されている。ここからわかるのは、網点の色位置Ｆがダブリによって色位置Ｆ'に移動したことである。実際の色位置Ｆからダブリによって生じた色位置Ｆ'へのこのような移動は、色位置移動ベクトルdFによって表すことができる。
【００１９】
この色位置移動dFは、図３に示したようにいわゆるダブリの影によって生じる。ダブリの影は、例えば機械の振動による枚葉紙走行における障害の影響の下で、枚葉紙３上のまだ乾いていない画素が、印刷機械７の後続の印刷機構のゴムブランケットに逆転写されることによって発生する。これらの障害により、後続の印刷機構において逆転写される網点でありかつ色合いが格段に弱い網点は、正確に重ね合わされて印刷されるのではなく、互いにずれて印刷されてしまい、画素よりも大きくなったダブリの影が見えるようになってしまうのである。図３の上側の領域には直径100μmの網点Ｄ１が示されており、これは80μｍのダブリの影ＤＳ１を有する。これに対して図の下半分には直径５０μｍの網点Ｄ２が示されており、これは直径４０μｍのダブリの影ＤＳ２を有する。ここでは上記のようなダブリの影が、元々の網点Ｄ１，Ｄ２の約８０％の大きさを有するという実際的想定を出発点としている。第１の列では、ダブリの影は網点の後ろに隠れている。それは網点とダブリの影との間のずれが０μｍだからである。第２の列では網点およびダブリの影は互いに１０μｍだけずれている。このずれは第３の列では３０μｍに拡がっており、このずれが印刷品質に影響を与え、これに相応して網点を測定してレジスタおよび見当ずれを求める際に、相応に誤った測定結果になってしまうことがわかる。
【００２０】
図４では印刷プロセスにおいて、印刷機械７の３つの印刷機構のゴムブランケットに網点の色付けが行われることが示されている。ここでは第１印刷機構ＤＷ１には黒インキが、第２印刷機構ＤＷ２にはシアンインキが、また第３印刷機構ＤＷ３にはマゼンタインキが設けられている。第１印刷機構ＤＷ１では、ゴムブランケットに黒の点だけがつけられる。それは、この印刷機構には、紙送り装置から未加工の枚葉紙３だけが達するからである。第２印刷機構ＤＷ２では被印刷体にシアンインクを転写する際、被印刷体３に上記のゴムブランケットを転がすことによって黒成分が、このゴムブランケットに逆転写されて再び枚葉紙３に印刷される。このようにして第３印刷機構３ではマゼンタ成分の他にさらに前の印刷機構ＤＷ１およびＤＷ２の黒成分およびシアン成分が逆転写され、これらの成分も同様に第３印刷機構ＤＷ３のゴムブランケットにおいて堆積されて再び枚葉紙３に印刷される。
【００２１】
図５には、枚葉紙走行に障害がない場合に、印刷始動フェーズ中にある印刷機械７の最初の３つの印刷機構における印刷プロセスが示されている。
【００２２】
図６にも同様に始動フェーズにおける印刷プロセスが示されており、ここでは第２の枚葉紙の後、印刷機構ＤＷ１とＤＷ２との間で枚葉紙走行に障害が発生し、これによって後続の印刷機構ＤＷ２およびＤＷ３において逆転写される網点がずれて、相応のダブリが発生している。
【００２３】
図７には連続印刷動作における定常的な印刷プロセスが示されており、ここでも枚葉紙走行に障害が生じている。この場合にも、相応するダブリが、ゴムブランケットに逆転写された網点のずれによって生じていることがわかる。このずれにより、後続の枚葉紙３において、例えば黒インキの網点は、印刷機構ＤＷ２およびＤＷ３においてゴムブランケットに逆転写された網点によって重ねて印刷され、これらの網点は精確に重なり合わないためにダブリの影を有することになる。したがってこのダブリの影の原因は、後続の印刷機構において、前の印刷機構のインキがゴムブランケットに残っており、また枚葉紙走行における障害に起因して、重なる網点が精確に重なり合うのではなく互いにずれることにある。このダブリの影は、以下に説明する本発明の再帰的な分析によって算出されるため、ダブリが発生する場合であっても見当ずれおよび／またはレジスタずれを精確に測定することができる。
【００２４】
複数の色分解板Ａ＿j，j=1…m（ｍは印刷機構の個数）を一緒に印刷する際、紙白（Papierweiss）により、または重ねて印刷される色分解板をスクリーンによって色混合することにより、所望の色の視覚的印象（Farbeindruck）Ｆ＝ｆ（…，Ａ＿j，…），ｊ＝１…ｍが得られる。これはLab色空間における順序付きの３つ組要素（L, a, b）として距離を用いて一義的に識別することができる。これについは図２も参照されたい。影響量および外乱（例えば、個々の色分解板のインキ濃度、被印刷体のインキ乗り特性およびトポロジなど）により、色の視覚的印象Ｆ’＝（Ｌ’，ａ’，ｂ’）のずれが発生する。２つの状態の差分をベクトルdF = (L'-L, a'-a, b'-b)によって表す。例えばIT8.7/3カラーテーブルを用いて、種々異なる多数（個数Ｉ）の網点領域が色印象Ｆ＿ｋ，ｋ＝１…Ｉで印刷される。例えば、印刷機構ｊおよびｊ＋１における枚葉紙転送時に障害が発生すると、印刷順序に依存して、Ｉ個の網点領域のうちのo個が、特徴的な色調変化ｄＦ＿ｊ，ｊ＝１…oを受ける。
【００２５】
IT 8.7/3カラーテーブルとは択一的に別の要素も考えられる。ダブリのある網点は、網点の絶対的な大きさに依存する絵柄面積率（Flaechendekung）が増加する。それはダブリが「エッジ効果（Randeffekt）」だからである。所定の最小見当ずれは必要であるため、ダブリの影は原画像からでる。これについては図３を参照されたい。網点の面積が大きい場合には、面積が小さい場合よりも絵柄面積率の増加は小さくなる。したがって適当な網点サイズを選択することによって、予想される色調変化に対して影響を与えることができる。
【００２６】
個々の色分解板Ａ＿ｊないしは転写（Uebergabe）Ｕe＿ｊ／ｊ＋１がＩ個の網点領域の色の視覚的印象Ｆに与える影響は、モデルによって表すことができ、すなわち、Ｆ＿ｋ＝ｆ(…，Ａ＿ｊ，Ｕｅ＿ｊ／ｊ＋１)，ｋ＝１．．．Ｉである。
【００２７】
Ｉ個すべての網点領域が測定されて実際の色の視覚的印象Ｆ’が決定されると、dF=(L'-L, a'-a, b'-b)により、Lab色空間における色調の特徴的なずれの領域が得られる。上で説明したように、関連するｏ個の網点領域における値はゼロとは異なる。
【００２８】
つぎにここから逆算を介して、原因となる障害の大きさを算出することができる。このような逆算は、再帰的な分析を使用して経験的に求めたモデルを介して行うことも可能である。
【００２９】
補足的に可能であるのは、現在行われている方法と類似に見当測定装置において色分解板毎に大域的なずれ／ダブリ値を求め、また方向データなしではあるがさらなる報として上記のモデルに混入させることである。
【００３０】
ベースにあるモデルにより、殊に色点（Farbpunkt）が印刷された時点が考慮される。したがってこの場合に必須であるのは、枚葉紙３を所定の順序で測定することである。
【００３１】
上記の方法により、質的にも量的にも印刷プロセスの所定の個所における画像搬送ないしは枚葉紙搬送の障害の情報が得られる。
【００３２】
手法上の条件によって上記の印刷プロセスは所定の記憶能力を有する。機械７の前側の領域における障害は、時間的および空間的に後の印刷プロセスにも影響を与える。これについては図５〜７を参照されたい。したがって上記の視覚的な色の印象は、ひいては枚葉紙ｊの求めようとする測定値も、枚葉紙ｊ-１，ｊ-２を印刷する際の障害によって影響を受ける。当然のことながら枚葉紙ｊそのものもその後続の枚葉紙ｊ＋１，ｊ＋２の値に影響を与える。一般的には上記の影響は約＋５／-５枚の隣の枚葉紙３に限定される。このような状況を考慮にいれると、測定結果を再帰的に改善することができる。第１のステップでは、現在行われているように色分解板の位置に対する測定値を上記の再帰に対するスタート値として求める。第２の枚葉紙３ないしは第２の測定値においてすでに、枚葉紙ｊから枚葉紙ｊ＋１に至る何らかの変化についての情報が得られる。上で説明したモデルを用いることにより、上記の測定を妨害するダブリの影響に対する推定値が得られる。これによって枚葉紙ｊ＋１のダブリの影の補正が改善される。ここで上記のダブリの影について補正の値が、見当測定値の他に別個に出力されると、測定により、枚葉紙３のピクセル毎に別の重要な情報、すなわち視覚的な印象と直接相関するダブリの量についての情報が得られるのである。
【００３３】
別の量として測定マーク９の線の太さが考えられる。これは最初のうちは絶対な値として既知ではない。しかしながら原画像がつねに刷版からゴムブランケットに同じに印刷されると仮定すれば、その太さも同様に上記の再帰から得ることができる。
【符号の説明】
【００３４】
１  測定バー、  ２  測定テーブル、  ３  被印刷体、  ４  計算機、  ５  ディスプレイ、  ６  キーボード、  ７  印刷機械、  ８  測定ヘッド、  ９  測定マーク、  １０  色測定装置、  １１  コンピュータマウス、  Ｌ，ａ，ｂ  色空間軸、  Ｆ  色位置、  Ｆ’  移動した色位置、  ｄＦ  色位置移動ベクトル、  Ｄ１，Ｄ２  網点直径、  ＤＳ１，ＤＳ２  ダブリの影の直径
【図１】
2011073447.tif 000003
【図２】
2011073447.tif 000004
【図３】
2011073447.tif 000005
【図４】
2011073447.tif 000006
【図５】
2011073447.tif 000007
【図６】
2011073447.tif 000008
【図７】
2011073447.tif 000009