(57)【要約】      （修正有）【課題】シワの発生がなく、外観良好で、強度を保持させた繊維強化樹脂製管用継手が得られる成形方法を提供する。【解決手段】管用継手の成形方法を、管用継手半割成形型１上に強化繊維基材２を積層して強化繊維基材層を形成し、この強化繊維基材層をバッグフィルム６で管用継手半割成形型１上に気密に覆うとともに、バッグフィルム６内を真空状態に減圧する減圧ラインおよびバッグフィルム内に樹脂を注入する注入ラインを接続し、バッグフィルム内に減圧下で流動性樹脂を吸引注入し、樹脂を固化して管用半割継手部材を形成し、管用半割継手部材同士を合体するものとする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管用継手半割成形型上に強化繊維基材を積層して強化繊維基材層を形成し、この強化繊維基材層をバッグフィルムで管用継手半割成形型上に気密に覆うとともに、バッグフィルム内を真空状態に減圧する減圧ラインおよびバッグフィルム内に樹脂を注入する注入ラインを接続し、バッグフィルム内に減圧下で流動性樹脂を吸引注入し、樹脂を固化して管用半割継手部材を形成し、管用半割継手部材同士を合体することを特徴とする管用継手の成形方法。
【請求項２】
さらに強化繊維基材層の上に離型材または樹脂拡散部材を配設するか、あるいは離型材及び樹脂拡散部材をその順またはその逆順に配設することを特徴とする請求項１に記載の成形方法。
【請求項３】
強化繊維基材層の上に離型材を敷設し、さらに離型材の上に樹脂拡散部材を敷設することを特徴とする請求項２に記載の成形方法。
【請求項４】
管用継手がチーズ形状またはエルボ形状のものである請求項１〜３のいずれかに記載の成形方法。
【請求項５】
強化繊維基材は、管用継手半割成形型の外周面に沿って配設される複数枚のシート状の外層基材を備え、各外層基材は、周方向の一端を接着させ、周方向の他端を、隣り合う他の外層基材の外面に重なり合うようにして配設されて、半割成形型の半円筒部の周方向に沿って重ね張りされることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の成形方法。
【請求項６】
前記複数枚の外層基材は、各外層基材の一端を、重なり合った他の外層基材の他端に対し、周方向の位置がずれるように配置されることを特徴とする請求項５に記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂製管用継手の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化樹脂製成形体は、軽量で高強度であるため、多用されてきている。その管状体の成形には、一般的にハンドレイアップ成形法、フィラメントワインディング法やシートワインディング法が用いられている。ハンドレイアップ成形法は、成形型に、人手で樹脂を刷毛やローラで含浸させ、また脱泡しながら所定の厚さまで積層するものであり、また、フィラメントワインディング法は、連続繊維に樹脂を含浸させながら、回転するマンドレル（筒状の金属製が多い）に適宜の巻き付け角で巻き付けて所定の形状に成形するものであり（例えば特許文献１参照）、シートワインディング法は、ロール状に巻き取られた強化繊維の織布を、芯材の周囲にヘリカル状に巻回し、その織布に樹脂を含浸させて硬化させるものである（例えば特許文献２参照）。
しかし、これらの成形法は流動液状の樹脂を強化繊維に含浸させながら成形型に巻き付けていくため、樹脂がまだ固化されておらず、直接触れて確認できないこと等から、強化繊維の巻き付けた肉厚の管理が困難であるし、また、硬化剤を混入させていると、時間経過とともに硬化が進行するため、作業を途中で中断することができないこと等から、比較的大型の成形品を製造するには好ましくなく、コストがかかるし、また、製造中にスチレン等が揮散する問題等もある。
【０００３】
一方、近年、真空吸引等による減圧下で成形を行う真空注入成形法が種々提案されている。
この真空注入成形法については、例えば特許文献３にその基本的な技術が開示されており、これは、成形型に繊維レイアップ層を配置し、この上に樹脂分配用の注入管を配設してバッグフィルムで包被するとともに、その周囲をシールして、真空吸引されたバッグフィルム内に樹脂を注入することにより成形品とする成形法であり、これに類するものとして、成形型の上に、強化繊維基材を配置し、適宜離型材を介して樹脂拡散材を設け、これをバッグフィルムで覆い、シールしてバッグフィルムで覆われた内部を真空減圧状態としてバッグフィルム内に樹脂を注入することにより成形品とする成形法がある（例えば、特許文献４、５参照）。
【０００４】
しかし、かかる真空注入成形法を、繊維強化樹脂製管状体、特に繊維強化樹脂製チーズに用いるのは種々問題がある。例えば、樹脂を含浸しないドライの状態で回転円筒型・円筒製品に強化繊維を必要量・必要肉厚として被覆する場合、シート状の強化繊維をそのまま円筒型・円筒製品に巻き付け真空にすると、強化繊維が圧縮され余った部分が軸方向にシワとなって発生し、このシワは成形後の製品の外観を悪化させるだけでなく、強度も低下させる原因となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公平０６−２６８５８号公報
【特許文献２】特開２００７−１３６９９７号公報
【特許文献３】特開平１０−５０４５０１号公報
【特許文献４】特開２００２−３０７４６３号公報
【特許文献５】特開昭６０−８３８２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、このような事情の下、シワの発生がなく、外観良好で、強度を保持させた繊維強化樹脂製管用継手を供与しうる成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、強化繊維基材を管用継手形状の半割成形型に必要量・必要肉厚になるまで積層し真空注入成形法で成形した部材同士を合体することが、課題解決に資することを見出し、この知見に基づいて本発明をなすに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、管用継手半割成形型上に強化繊維基材を積層して強化繊維基材層を形成し、この強化繊維基材層をバッグフィルムで管用継手半割成形型上に気密に覆うとともに、バッグフィルム内を真空状態に減圧する減圧ラインおよびバッグフィルム内に樹脂を注入する注入ラインを接続し、バッグフィルム内に減圧下で流動性樹脂を吸引注入し、樹脂を固化して管用半割継手部材を形成し、管用半割継手部材同士を合体することを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【０００９】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、さらに強化繊維基材層の上に離型材または樹脂拡散部材を配設するか、あるいは離型材及び樹脂拡散部材をその順またはその逆順に配設することを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【００１０】
また、本発明の第３の発明によれば、第２の発明において、強化繊維基材層の上に離型材を敷設し、さらに離型材の上に樹脂拡散部材を敷設することを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【００１１】
また、本発明の第４の発明によれば、第１〜３のいずれかの発明において、管用継手がチーズ形状またはエルボ形状のものであることを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【００１２】
また、本発明の第５の発明によれば、第１〜４のいずれかの発明において、強化繊維基材は、管用継手半割成形型の外周面に沿って配設される複数枚のシート状の外層基材を備え、各外層基材は、周方向の一端を接着させ、周方向の他端を、隣り合う他の外層基材の外面に重なり合うようにして配設されて、半割成形型の半円筒部の周方向に沿って重ね張りされることを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【００１３】
また、本発明の第６の発明によれば、第５の発明において、前記複数枚の外層基材は、各外層基材の一端を、重なり合った他の外層基材の他端に対し、周方向の位置がずれるように配置されることを特徴とする管用継手の成形方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の成形方法によれば、所定の肉厚になっているか直接触れて測定確認でき、樹脂を供給する前であればトラブルが発生した時に作業を中断でき、また、バッグフィルムで覆った中に樹脂を注入するので、樹脂中の溶剤等の気化飛散がなく、作業環境が改善され、また、回転型で成形する場合に成形時にできる軸方向のシワの発生を抑えることができるので、外観の向上・円周方向強度の保持が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の成形方法に用いられるチーズ形状管用継手半割成形型の模式図である。
【図２】本発明の成形方法に用いられるエルボ形状管用継手半割成形型の模式図である。
【図３】実施例１の成形方法に用いられる強化繊維基材の一例の模式図である。
【図４】実施例１の成形方法に用いられる各種部材の配設態様の一例を示す模式図である。
【図５】実施例２の成形方法に用いられる強化繊維基材の別の一例の模式図である。
【図６】実施例２の成形方法に用いられる各種部材の配設態様の一例を示す模式図である。
【図７】実施例３の成形方法に用いられる強化繊維基材のさらに別の一例の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の成形方法においては、先ず、管用継手半割成形型（以下、半割成形型ともいう。）に樹脂を含浸していない強化繊維基材を所定量所定の位置に積層して強化繊維基材層を形成する。好ましくは、さらに強化繊維基材層の上に離型材または樹脂拡散部材を配設するか、あるいは離型材及び樹脂拡散部材をその順またはその逆順に配設するのがよい。
【００１７】
上記半割成形型としては、例えばチーズ形状またはエルボ形状のものなどが挙げられ、また半割成形型は、半円筒部の軸方向を回転軸として回転可能に設けられてもよい。
【００１８】
また、強化繊維基材を構成する強化繊維としては、例えばガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維などが挙げられ、強化繊維基材としては、例えばガラスクロス、カーボンクロス、ケブラークロスなどの編織物、不織布、チョップドストランドマット、繊維ステッチ材、強化繊維編織物と綿状材のサンドウィッチ構造材等が挙げられ、その他、半割成形型の外周面に沿って配設される複数枚のシート状の外層基材を備え、各外層基材は、周方向の一端を接着させ、周方向の他端を、隣り合う他の外層基材の外面に重なり合うようにして配設されて、半割成形型の半円筒部の周方向に沿って重ね張りされるようなものも用いられ、このものの場合、前記複数枚の外層基材は、各外層基材の一端を、重なり合った他の外層基材の他端に対し、周方向の位置がずれるように配置されるのが好ましく、また、そのサイズとしては例えば半割成形型の外周長を約２分割から６分割する長さに相当する大きさのものや、さらに高次に分割（例えば８〜１６分割）して多重に重なり合うようにしたものなどが挙げられる。
【００１９】
離型材は固化した注入樹脂の離型性を高めるものであり、注入樹脂と非接着性の材料からなるシートが好ましい。
樹脂拡散部材は注入樹脂の拡散を促進するものであり、注入樹脂を強化繊維基材に偏りなく含浸させるとともに、半割成形型上の所望の範囲全体に注入樹脂を拡散させうるものであり、網状のシート材が好ましい。
樹脂拡散部材は強化繊維基材の種類、厚みなどの条件により、成形可能であれば使用しなくてもよい。
【００２０】
次いで、強化繊維基材層を、あるいはさらに加えて離型材や樹脂拡散部材をバッグフィルムで半割成形型上に気密に覆う。バッグフィルムは、この種の真空注入成形法に一般的に用いられる気密な合成樹脂製のフィルム材であれば特に限定されない。そして、バッグフィルムは、半割成形型の周縁部において、粘着材料等のシール材を用いてバッグフィルムを半割成形型の表面に固着するのが好ましい。これにより、半割成形型とバッグフィルムとの間を、気密かつ密閉された成形部として構成することができる。
【００２１】
そして、バッグフィルム内すなわちバッグフィルムで覆われた内部を真空状態に減圧する減圧ラインおよびバッグフィルム内に樹脂を注入する注入ラインを接続したのち、バッグフィルム内に減圧下で流動性樹脂を吸引注入し、樹脂を固化して管用半割継手部材を形成させる。減圧ラインとしては、例えば減圧吸引口を真空ポンプに取り付けたものなどが挙げられる。この注入樹脂としては、例えば、低粘度系のビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート樹脂、ビスマレイミド樹脂などが好ましい。注入ラインとしては、樹脂注入口を樹脂貯留槽から樹脂を供給するコネクターと接続したものや樹脂注入ホースをバッグフィルム内に挿入し樹脂拡散部材に接するように設置したものなどが挙げられ、樹脂注入は、所定の真空圧にまで達し、シワがないことを確認後、行うのが好ましい。樹脂注入後は、樹脂に熱硬化性のものを用いた場合は熱を加えて、あるいは硬化剤を樹脂に加えた場合はその後硬化して成形する。また、熱可塑性の樹脂を用いる場合は、液化するまで加温された樹脂を注入後、半割成形型を冷却し樹脂を固化させて成形する。
このようにして、管用半割継手部材が成形される。
【００２２】
さらに、この管用半割継手部材を部材同士上下一対のパーツとして用い、それらを合体する。その際、かかるパーツ部材について、フランジ部まで成形をしている場合は、シール材・接着剤・パッキン等を介してボルト・ナット等で固定すればよいし、また、半円筒部までしか成形していない場合は、端部を突き合わせてその部分を真空注入成形等で接合すればよい。
【実施例】
【００２３】
以下、図面を参照しつつ、本発明を具体的に詳細に説明するが、本発明はこれらの図により何ら限定されるものではない。
【００２４】
図１、図２は、本発明の成形方法に用いられる管用継手半割成形型の模式図であって、図１にチーズ形状のものを、また、図２にエルボ形状のものをそれぞれ示す。
図１の半割成形型は、チーズ形状の管用継手を半割りした形状の成形型であり、  図２の半割成形型は、エルボ形状の管用継手を半割りした形状の成形型である。
図３、図５および図７は、このような半割成形型を用いた本発明の成形方法に用いられる強化繊維基材について、その一例、別の一例およびさらに別の一例を示す各模式図である。
【００２５】
（実施例１）
強化繊維基材２を、まず、半割成形型１の内周面に沿わせて配設する。
次に、強化繊維基材２の上に、離型布４を重ねて配設する。
さらに、離型布４の上に、樹脂拡散部材５を配設する。
【００２６】
また、樹脂拡散部材５の上には、注入樹脂の注入管７を配置する。この注入管７としては、ゴム製のパイプなどがあり、バッグフィルム６を通されて、樹脂拡散部材５に接続される。以上の態様について、図４に模式図を示す。
【００２７】
また、バッグフィルム６で覆った成形部には減圧ラインが配設されている。減圧ラインは、ゴムチューブ等のホースを介して減圧源に接続される。また、半割成形型１の大きさ等に合わせて、かかる注入管７を、適宜間隔で複数本、樹脂拡散部材５の上に配設するようにしてもよい。
【００２８】
次いで、これらの離型布４並びに樹脂拡散部材５、および注入管７を配設した半割成形型１を、バッグフィルム６で気密に被覆する。そして、半割成形型の周縁部に、粘着材やシールテープなどのシール材を用いてバッグフィルム６を半割成形型１の表面に固着する。これにより、半割成形型１とバッグフィルム６との間を、気密に密閉された成形部として構成することができる。また、バッグフィルム６で被覆した成形部には、成形部内の空気を吸引して減圧する減圧源が接続される。
【００２９】
樹脂注入にあたっては、接続された減圧源によりバッグフィルム６の内側を減圧し、略真空状態とする。このとき、積層した強化繊維基材２に皺が生じていないことを確認する。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。
【００３０】
そして、かかる減圧環境下において、注入管７から樹脂を注入し、バッグフィルム６の内側（成形部内）に拡散させる。注入された樹脂は、樹脂拡散部材５を介して全体にわたって均等に拡散され、強化繊維基材２に含浸する。
【００３１】
樹脂注入が完了すると、成形部内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を固化させ、これにより、強化繊維材料と含浸一体化させることができる。
【００３２】
次いで、このようにして成形された管用半割継手部材は、該部材同士を一対対向させて合体することにより、所望の管用継手を成形することができる。
なお合体させるには、フランジ部まで一体成形し、フランジ部の所定の位置にボルト挿入用穴を開けておく。フランジ部にシール材・接着剤・パッキン等を介してボルトナットで固定する。その際、ボルトナットは防腐性を考慮し樹脂製等が望ましく、またシール材・接着剤・パッキン等は耐薬品性・耐久性を考慮した材質が望ましい。また、ボルトナットの他にリベット等でも良く、ピッチは管内圧とフランジ部剛性等から決定されるが、１００〜２００ｍｍ程度が妥当である。
また、フランジ部を成形せず端部を突き合わせて合体する場合は、所定の強度・接合力が発現できるように強化繊維基材の枚数幅を決定し、接合部外面からハンドレイアップ・インフュージョン成形でオーバーレイする。
【００３３】
（実施例２）
図５において、２は半割成形型１に配設される強化繊維基材であって、これは、内層基材２１と外層基材２２とからなり、内層基材２１は、半割成形型の外周面に直接に巻き付けられるバインダーであり、例えば、強化繊維材をチョップドストランドマット状の形態にステッチ加工を施したもので、シート状に形成された基材であるのが好ましい。このようなチョップドストランドマットのステッチ基材による内層基材２１は、ステッチ糸の力により形状保持性を有し、半割成形型の外周面に対する追従性に優れている。外層基材２２は、内層基材２１の外径側に重ねて配設される複数枚のシート状のものであって、強化繊維フィラメントを集束した繊維ストランドを引き揃えて形成したロービングを、横糸に用いて織物または不織布とされたシート状繊維基材であるのが好ましい。
【００３４】
このような強化繊維基材２のうち内層基材２１を、まず、半割成形型１の周面に沿わせて配設する。
【００３５】
続いて、図５，６に示すように、半割成形型１の外周面に沿わせてその周方向に、複数枚のシート状の外層基材２２を、順に巻き付けつつ重ね張りする。
【００３６】
外層基材２２は、半割成形型１の外径に応じて、規定する長さに裁断して形成されている。例示の形態では、外層基材２２は、半割成形型１の外周長を約２分割から６分割する長さに相当する大きさに裁断され、外層基材２２の幅を、内層基材２１の幅とほぼ同等の大きさとして矩形状に形成され、半割成形型１の周方向に重ね張りされる。
重ね張りされる各外層基材２２の周方向の一端側は、内層基材２１に接着して固定するとともに、周方向の他端側は内層基材２１に接着させずにおく。
【００３７】
外層基材２２は、図５に示すように、先に巻き付けた内層基材２１の外面に重ねて、複数枚の外層基材２２をそれぞれ周方向に配設するようにして巻き付けられる。具体的には、半割成形型１の外周面に沿って、周方向に一枚の外層基材２２をセットし、その外層基材２２の周方向の一端側を、内層基材２１の外面に接着して固定する。また、この外層基材２２の周方向の他端側は接着せずに、そのまま半割成形型１の外形状に沿わせ置く。続いて配設する外層基材２２も同様に、その周方向の一端側を内層基材２１に対して接着するとともに、他端側を接着させずに隣り合う他の外層基材２２の外面に重ね合わせるように配設する。強化繊維基材２の配設および固定には、内層基材２１にも外層基材２２にも共に吹付け糊等を用いることができる。
【００３８】
このようにして、図６に示すように、複数枚の外層基材２２を内層基材２１の外面に重ね張りする。外層基材２２は、周方向に一定量ずつ、その配設位置をずらしながら、順に積層される。外層基材２２を積層する際の、隣り合う他の外層基材２２との重ね代ｗ（図５参照）には、一枚の外層基材２２の長さの１／１０以上の長さを確保することが望ましい。また、この外層基材２２同士の重ね代が無く、端部同士が接する状態あるいは離間する状態となる配設位置は、外層基材２２による強度を得るには好ましくない。これにより、所定の肉厚を確保して強化繊維基材２を積層することができる。
【００３９】
次に、前記積層した外層基材２２の外面に、伸縮性不織布３が重ねて巻き付けられ、伸縮性不織布３は、複数枚の外層基材２２を半割成形型１の外周面に押さえて定着させるものとなる。外層基材２２は、周方向の一端側のみが接着され固定されているが、伸縮性不織布３で押さえられて安定的に積層状態を維持することができる。また、外層基材２２の周方向の他端側は、隣り合う外層基材２２に重ね合わされているだけであるので、不織布３で巻き込む際に、不要な皺を生じることなく半割成形型１の外周に沿って固定される。
【００４０】
続いて、巻いた不織布３の外面に離型布４を重ねて配設する。
【００４１】
さらに、巻き付けた離型布４の外面に、樹脂拡散部材５を配設する。
【００４２】
また、樹脂拡散部材５の外側には、注入樹脂の注入管７を配置する。注入管７の配置形態は適宜であるが、半割成形型１の管底付近に設けることが好ましい。この注入管７としては、ゴム製のパイプなどがあり、バッグフィルム６を通されて、樹脂拡散部材５に接続される。以上の態様について、図６に模式図を示す。
【００４３】
また、バッグフィルム６で覆った成形部には減圧ラインが巻回されている。減圧ラインは、ゴムチューブ等のホースを介して減圧源に接続される。また、半割成形型１の大きさ等に合わせて、かかる注入管７を、適宜間隔で複数本、樹脂拡散部材５の外面に配設するようにしてもよい。
【００４４】
次いで、これらの離型布４並びに樹脂拡散部材５、および注入管７を配設した半割成形型１を、バッグフィルム６で気密に被覆する。そして、半割成形型の周縁部に、粘着材やシールテープなどのシール材を用いてバッグフィルム６を半割成形型１の表面に固着する。これにより、半割成形型１とバッグフィルム６との間を、気密に密閉された成形部として構成することができる。また、バッグフィルム６で被覆した成形部には、成形部内の空気を吸引して減圧する減圧源が接続される。
【００４５】
樹脂注入にあたっては、接続された減圧源によりバッグフィルム６の内側を減圧し、略真空状態とする。このとき、積層した強化繊維基材２（特に、外層基材２２）に皺が生じていないことを確認する。複数枚を重ね張りした状態の外層基材２２は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルム６により密封して減圧されて外層基材２２に皺を生じるように作用しても、外層基材２２の非接着の他端側へ皺を逃がすことができ、その結果、皺の発生を効果的に防ぐことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。
【００４６】
そして、かかる減圧環境下において、注入管７から樹脂を注入し、バッグフィルム６の内側（成形部内）に拡散させる。注入された樹脂は、樹脂拡散部材５を介して全体わたって均等に拡散され、不織布３、および強化繊維基材２に含浸する。
【００４７】
樹脂注入が完了すると、成形部内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を固化させ、これにより、強化繊維材料と含浸一体化させることができる。
【００４８】
次いで、このようにして成形された管用半割継手部材は、実施例１と同様にして該部材同士を一対対向させて合体することにより、所望の管用継手を成形することができる。
（実施例３）
【００４９】
本実施例で説明する管用継手を成形方法は、前記実施例２と基本構成は同様であり、強化繊維基材２の外層基材２２の配設形態に特徴を有するので、この外層基材２２の配設形態について詳細に説明し、他の構成については上記実施例２と共通の符号を用いて説明を省略するものとする。
【００５０】
図７は、図５に対応する、強化繊維基材についての別の一例を示す模式図である。
【００５１】
本実施例では、半割成形型１の外周面に沿って配設した内層基材２１の外面に、シート状の外層基材２２を多数枚重ね張りして多層構造とし、外層基材２２に係る肉厚を増すとともに、均一な外周面を形成する。
【００５２】
この場合も、複数枚のシート状の外層基材２２を、半割成形型１の周方向に一定量ずつずらしながら、順に重ね張りする。このとき、各外層基材２２の周方向の一端側は、内層基材２１に接着して固定するとともに、周方向の他端側は内層基材２１に接着させずにおく点は実施例１と同様である。
【００５３】
各外層基材２２は、図７に示すように、先に巻き付けた内層基材２１の外面に重ねて、複数枚の外層基材２２をそれぞれ周方向に配設する際、隣り合う他の外層基材２２との重ね代ｗを、実施例２よりも大きくとっている。すなわち、一枚の外層基材２２を配設する際、隣り合う他の外層基材２２に対してずらす量を少なくし、重なり合う面積を大きく確保している。
【００５４】
また、多層とされた外層基材２２の積層状態において、外層基材２２の周方向の端部位置が、他のいずれかの層の外層基材２２の周方向の端部位置と合致する積層形態は、合致した部分における強度低下のおそれがあり好ましくない。したがって、図７に示すように、いずれかの外層基材２２の周方向の一端部ａと、他のいずれかの外層基材２２の他端部ｂとが、周方向にずれた位置となるように配置する。そして、外層基材２２同士の一定量の重ね代ｗを、半割成形型１の全外周にわたって確保することが好ましい。
【００５５】
これにより、多数枚の外層基材２２を積層して肉厚を確保することが容易にでき、また、均等な厚さの接合部を形成することができる。かかる外層基材２２の外面には、次工程として伸縮性不織布３が重ねて巻き付けられていく。
【００５６】
また、樹脂注入にあたっては、前記実施例２と同様に、不織布３や離型布４等を配設した半割成形型１を、バッグフィルム６で気密に被覆する。多数枚を重ね張りした状態の外層基材２２は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルム６により密封して減圧されても皺を生じず、図７中矢符にて示す方向へ皺を逃がすことができる。その結果、皺の発生を効果的に防ぐことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明方法は、シワの発生がなく、外観良好で、強度を保持させた繊維強化樹脂製管用継手を製造することができ、産業上大いに有用である。
【符号の説明】
【００５８】
１      半割成形型
２      強化繊維基材
２１    内層基材
２２    外層基材
３      不織布
４      離型布
５      樹脂拡散部材
６      バッグフィルム
７      注入管
【図１】
2011073288.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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