(57)【要約】      （修正有）【課題】内外輪の製作を容易に行なうことができながら、歩留まりを向上でき、材料コストの低減化が行なえる内外輪の製造方法の提供。【解決手段】まず、加熱された円盤状素材を圧造成形して、一端面中央に内方に向うテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部Ｃ２を有する円形穴が形成された第１成形品を成形する。次に、第１成形品の肉薄底部Ｃ２を打ち抜いて円形貫通孔Ｄ２を有する第２成形品Ｄを形成する。その後、第２成形品Ｄの円形貫通孔Ｄ２の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら、外輪部と中間輪部と内輪部とでなる一個の第３成形品を成形する。最後に、第３成形品を内外二つのダイと内外二つのパンチで２段打ちすることにより、外輪と内輪と打抜きかすとしての中間輪を形成した。【選択図】図８
2011025312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造方法であって、まず、第１工程において、加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、次に、第２工程において、第１成形品を打抜きパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成し、その後、第３工程おいて、第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と該外輪部と同心一体に中間輪部を介して突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成し、然る後、第４工程において、第３成形品を内外二つのダイと内外二つのパンチで２段打ちすることにより、内外輪を同時に打抜ぬいて、外輪と、内輪と、打抜きかすとしての中間輪を形成するようにしたを特徴とする内外輪の製造方法。
【請求項２】
一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造方法であって、まず、第１工程において、加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、次に、第２工程において、第１成形品を打抜きパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成し、その後、第３工程おいて、第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と、該外輪部と同心一体で外輪部の一端部内周に外周一端部が連結され他端部が突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成し、然る後、第４工程において、第３成形品をダイとパンチで内外輪を打抜ぬきにより二つに分離して、外輪と内輪を形成するようにしたことを特徴とする内外輪の製造方法。
【請求項３】
一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造装置であって、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ外面を有するテーパ凸部と、テーパ凸部の先端中央部から前方に突出する円形突部とが同心状に形成されたパンチと、内周面が円形の成形用凹所を有するダイとを備え、これらパンチとダイにより加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形する第１鍛造ステーションと、第１成形品の円形穴とほぼ同径の打ち抜きパンチとダイとを備え、これら打抜きパンチとダイにより第１成形品におけるパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成する第２鍛造ステーションと、環状段部を介して突出される外輪の内面成形用の円柱部と、円柱部の先端にこれと同心状に設けられた内輪の内面形成用の拡径成形ピンとを有するパンチと、外輪の外面形成用の環状部と内輪の外面形成用の環状部と凹所とをもつダイとを備え、これらパンチとダイにより第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と、該外輪部と同心一体で外輪部の一端部内周に外周一端部が連結され他端部が突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成する第３圧造ステーションと、内輪部のみが嵌入し得る環状ダイと、外輪部内及び環状ダイ内に嵌入可能なパンチとを備え、これらパンチとダイにより打ち抜き加工して外輪と内輪を分離形成する第４圧造ステーションとで構成されていること特徴とする内外輪の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、主として軸受における内外輪を一個の円柱状素材から製造する内外輪の製造方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、玉軸受の内外輪の製造方法としては、たとえば図２７に示すように、加熱され所定寸法に切断した一個の円柱状素材１０Ａを据込み加工して、図２７の（ｂ）に示す円盤状素材１０Ｂを形成し、その後、第１工程において、円盤状素材１０Ｂを圧造成形して、図２７の（ｃ）に示す大径の外輪部１１と該外輪部１１と同心一体に中間輪部１３を介して突出する小径の有底内輪部１２とでなる一個の第１成形品１０Ｃを形成し、次いで、第２工程において、パンチとダイスの各凹部に第１成形品１０Ｃを嵌置した状態のもとでパンチ中心に摺動自由に設けられる打抜パンチにより有底内輪部１２の底部１２ａを打抜いて、図２７の（ｄ）に示す第２成形品１０Ｄを形成し、然る後、第３工程において、第２成形品１０Ｄを内外二つのダイスと内外二つのパンチで２段打ちすることにより、図２７の（ｅ）に示すように外輪Ｒ１′と、内輪Ｒ２′と、打抜きかすとしての中間輪Ｒ３′の３つに分離して形成するようにしたものが知られている。
【特許文献１】  特公昭５４−３４７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  ところで、上記した内外輪の製造方法によれば、円盤状素材１０Ｂからいきなり大径の外輪部１１と該外輪部１１と同心一体に中間輪部１３を介して突出する小径の有底内輪部１２とでなる第１成形品１０Ｃを成形するため、大きな成形荷重を必要とする問題があった。また、有底内輪部１２における底部１２ａの打抜きによる抜きかすと、内輪Ｒ２′と外輪Ｒ１′を分離するときに発生する中間輪（打ち抜カス）Ｒ３′とが発生する。このとき、有底内輪部１２における底部１２ａの抜きかすは、製造すべき内輪Ｒ１′の内径と同一径であり、しかも上記した円盤状素材１０Ｂからいきなり第１成形品１０Ｃを成形する製造工程によれば底部１２ａの抜きかすは厚肉状に残ることになり、非常に多くの材料ロスが発生する。このため、歩留まりが悪く材料コストが高く付く問題を有していた。【０００４】  そこで、本発明は、上記した問題に鑑み発明したもので、内外輪の製作を容易に行なうことができながら、歩留まりを向上でき、材料コストの低減化が行なえる内外輪の製造方法及びその装置の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  上記した問題を解決するために、本願の請求項１記載の発明は、一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造方法として、まず、第１工程において、加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、次に、第２工程において、第１成形品を打抜きパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成し、その後、第３工程おいて、第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と該外輪部と同心一体に中間輪部を介して突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成し、然る後、第４工程において、第３成形品を内外二つのダイと内外二つのパンチで２段打ちすることにより、内外輪を同時に打抜ぬいて、内輪と、外輪と、打抜きかすとしての中間輪を形成するようにしたことを特徴とする。
なお、円柱状素材とは、円柱状素材に据え込み加工を施した円盤状素材をも含む概念である。【０００６】  また、本願の請求項２記載の発明は、一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造方法として、まず、第１工程において、加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、次に、第２工程において、第１成形品を打抜きパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成し、その後、第３工程おいて、第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と、該外輪部と同心一体で外輪部の一端部内周に外周一端部が連結され他端部が突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成し、然る後、第４工程において、第３成形品をダイとパンチで内外輪を打抜ぬきにより二つに分離して、外輪と内輪を形成するようにしたことを特徴とする。
なお、中間輪部を出さない内外輪とは、冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）や円すいころ軸受の内外輪（テーパー面を有する内外ブランク）を含む概念である。【０００７】  また、本願の請求項３記載の発明は、一個の円柱状素材から内外輪を製造する内外輪の製造装置として、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ外面を有するテーパ凸部と、テーパ凸部の先端中央部から前方に突出する円形突部とが同心状に形成されたパンチと、内周面が円形の成形用凹所を有するダイとを備え、これらパンチとダイにより加熱され所定寸法に切断された一個の円柱状素材を圧造成形して、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形する第１鍛造ステーションと、第１成形品の円形穴とほぼ同径の打ち抜きパンチとダイとを備え、これら打抜きパンチとダイにより第１成形品におけるパンチにより円形穴の肉薄底部を打抜き加工して、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成する第２鍛造ステーションと、段部を介して突出される外輪の内面成形用の円柱部と、円柱部の先端にこれと同心状に設けられた内輪の内面形成用の拡径成形ピンとを有するパンチと、外輪の外面形成用の環状部と、内輪の外面形成用の環状部と凹所とをもつダイとを備え、これらパンチとダイにより第２成形品をその円形貫通孔の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら圧造成形して、外輪部と、該外輪部と同心一体で外輪部の一端部内周に外周一端部が連結され他端部が突出する内輪部とでなる一個の第３成形品を形成する第３圧造ステーションと、内輪部のみが嵌入し得る環状ダイと、外輪部内及び環状ダイ内に嵌入可能なパンチとを備え、これらパンチとダイにより打ち抜き加工して外輪と内輪を分離形成する第４圧造ステーションとで構成されていること特徴とする。
なお、中間輪部を出さない内外輪とは、冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）や円すいころ軸受の内外輪（テーパー面を有する内外ブランク）を含む概念である。
【発明の効果】
【０００８】  本願の請求項１記載の内外輪の製造方法によれば、第１工程において、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、第２工程において、上記肉薄底部を打抜き、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成するようにしたので、中心円形穴の打抜きかすを極力少なく抑えることが可能となる。しかも、第３工程で、テーパ凹部の円形貫通孔周りを前方に押出しで拡径しながら内外輪を成形するようにしたから、テーパ凹部と円形貫通孔を利用して成形荷重少なく外輪部とこれの前方に突出する内輪部を容易に成形することができる。その結果、成形荷重が減り内外輪の製作を容易に行なうことができながら、中心円形穴の打抜きかすを極力少なく抑えて歩留まりを向上でき、材料コストの低減化が行なえる。【０００９】  また、本願の請求項２記載の内外輪の製造方法によれば、先の請求項１記載の内外輪の製造方法と同様に、中心円形穴の打抜きかすを極力少なく抑え、かつ、テーパ凹部と円形貫通孔を利用して成形荷重少なく外輪部とこれの前方に突出する内輪部を容易に成形することができ、しかも、先の請求項１記載の内外輪の製造方法に比べて中間輪部を出さずに内外輪を小さく成形するので、より歩留まりを向上できかつ材料コストの低減化が行なえる。特に、従来の機工法で中間輪部を出さずかつ冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）や円すいころ軸受の内外輪（テーパー面を有する内外ブランク）を成形する場合の打ち抜きかすと比べ、本発明ではその打ち抜きかす重量を１／３〜１／４に減少させることができる。【００１０】  さらに、本願の請求項３記載の内外輪の製造装置によれば、第１工程において、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部と、テーパ凹部の底面中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径で肉薄底部を有する円形穴が形成された第１成形品を成形し、第２工程において、上記肉薄底部を打抜き、中央部に製造すべき内輪の内径よりも小径の円形貫通孔を有する第２成形品を形成するようにしたので、中心円形穴の打抜きかすを極力少なく抑えることが可能となる。しかも、第３工程で、テーパ凹部の円形貫通孔周りを前方に押出しで拡径しながら内外輪を成形し、第４工程で、中間輪部を出さずに外輪と内輪を分離形成するするようにしたから、中心円形穴の打抜きかすを極力少なく抑えながら、第２成形品のテーパ凹部及び円形貫通孔を利用して成形荷重少なく外輪部とこれの前方に突出する内輪部を容易に成形することができる。その上、中間輪部を出さずに内外輪を小さく成形するので、歩留まりを向上できかつ材料コストの低減化が行なえる。特に、従来の機工法で中間輪部を出さずかつ冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）や円すいころ軸受の内外輪（テーパー面を有する内外ブランク）を成形する場合の打ち抜きかすと比べ、本発明ではその打ち抜きかす重量を約３分の１に減少させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】  以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。【００１２】  図１〜図６は外輪Ｒ２と内輪Ｒ１とからなる玉軸受の製造工程を段階的に示している。【００１３】  図１は加熱されたうえで所定寸法に切断された一個の円柱状素材Ａを示す。円柱状素材Ａは多段式の熱間フォーマーにおいて加熱された丸棒線材を送り装置によりダイブロックの前方側に寸法決めして送り出し、切断刃にて所定寸法に切断したものである。【００１４】  円柱状素材Ａは熱間において据込み加工が施される。その据込みによって図２に示すような円弧状外周面を有する円盤状素材Ｂが形成される。そして、円盤状素材Ｂは熱間フォーマーの第１工程に移送される。なお、この円柱状素材Ａから円盤状素材Ｂへの据込み加工は省略することも可能であり、円柱状素材Ａを直接第１工程に移送してもよい。【００１５】  円盤状素材Ｂは、まず、第１工程において、図７に示す熱間フォーマーの第１鍛造ステーションＳ１にて１次成形される。ここで、第１鍛造ステーションＳ１は、ダイ１とパンチ２とを備え、パンチ２は機体側に支持されるダイ１に対して進退動する移動ラム（図示せず）に支持され、その先端部は、外周近くから中央部に向かって次第に小径となるテーパ外面を有するテーパ凸部２ａと、テーパ凸部２ａの先端中央部から前方に突出する円形突部２ｂとが同心状に形成されている。ダイ１は、外面形成用の分割ダイ１ａ，１ｂと、分割ダイ１ｂの中心に固設された成形ピン１ｃと、ダイ１ｂと成形ピン１ｃとの間にスライド自由に介装されたノックアウトスリーブ１ｄとを有している。【００１６】  そして、図７に示すように、円盤状素材Ｂはダイ１とパンチ２により圧造成形されて、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部Ｃ１と、テーパ凹部Ｃ１の底面中央部に製造すべき内輪Ｒ２の内径よりも小径で肉薄底部Ｃ２を有する円形穴Ｃ３が成形された図３に示す第１成形品Ｃが形成される。この際、テーパ凹部Ｃ１とこれの底面中央の小径円形穴Ｃ３との組合せによる単純な予備成形穴を形成するようにしたので肉薄底部Ｃ２の厚みは極力少なく抑えられている。【００１７】  次に、第１成形品Ｃは、第２工程に移送されこの第２工程において、図８に示す熱間フォーマーの第２鍛造ステーションＳ２にて２次成形される。ここで第２鍛造ステーションＳ２は、ダイ３と打抜きパンチ４とを備えている。パンチ４は、上記移動ラムに支持されると共に、パンチ４の先端中心部に、上記円形穴Ｃ３と同径、つまり製造しようとする内輪Ｒ２の内径よりも小径のポンチ４ａを有している。ダイ３は、第１成形品Ｃを受け入れる分割ダイ３ａ，３ｂを有すると共に、分割ダイ３ｂの中心には上記ポンチ４ａの挿通を許し、肉薄底部Ｃ２の打抜き行なう貫通孔３ｃを有する中央ダイ３ｄが設けられている。また、分割ダイ３ｂにはダイの一部を構成するノックアウトピン３ｅがスライド自由に設けられている。分割ダイ３ｂの中心部には打抜きかすの奥側への移動を許す排出用の通孔３ｆが形成されていると共に、ダイ３の奥部には打抜きかすを外部に排出するための排出口３ｇが形成されている。また、図７においてパンチ４の外周には、パンチ���の後退時、第２工程で成形された第２成形品Ｄを確実にダイ３ａ内に残すためのノックアウトスリーブ４ｂがスライド自由に設けられている。なお、ノックアウトスリーブ４ｂを押し出すためのノックアウト機構は既知の構造であるのでその構造及び作用については省略する。【００１８】  そして、図８に示すように、第１成形品Ｃはパンチ４のポンチ４ａによりその中心部の円形穴Ｃ３の肉薄底部Ｃ２が打ち抜かれて、テーパ凹部Ｄの底部中央に製造しようとする内輪Ｒ２の内径よりも小径な円形貫通孔Ｄ２が成形された図４に示す第２成形品Ｄが形成される。【００１９】  その後、第２成形品Ｄは、第３工程に移送されこの第３工程において、図９に示す熱間フォーマーの第３鍛造ステーションＳ３にて３次成形される。ここで第３鍛造ステーションＳ３は、ダイ５とパンチ６とを備え、ダイ５は、外輪Ｒ１の外面形成用の環状分割ダイ５ａと、内輪Ｒ２の外面形成用の環状分割ダイ５ｂと、凹所５ｃをもつ中央ダイ５ｄとを有している。中央ダイ５ｄは軸方向にスライド自由に支持され、ノックアウトスリーブを兼用している。パンチ６は、上記移動ラムに支持されると共に、段部６ａを介して突設される外輪Ｒ１の内面と中間輪Ｒ３とを形成するための円柱部６ｂと、円柱部６ｂと同心状に設けられた内輪Ｒ２の内面形成用の拡径成形ピン６ｃとを有している。また、図９では上記円柱部６ｂの外周に、パンチ６の後退時、第３工程で成形された第３成形品Ｅを確実に上記環状分割ダイ５ａ，５ｂ内に残すためのノックアウトスリーブ６ｄがスライド自由に設けられており、このノックアウトスリーブ６ｄの先端面が上記段部６ａを構成している。なお、このノックアウトスリーブ６ｄを押し出すためのノックアウト機構は既知の構造であるのでその構造及び作用については省略する。【００２０】  そして、図９に示すように、第２成形品Ｄはダイ５とパンチ６により圧造成形される。このとき、パンチ６の拡径成形ピン６ｃが第２成形品Ｄにおける円形貫通孔Ｄ２の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら、ダイ５とパンチ６とで形成される成形空間の形状に合わせて内外輪部Ｅ１，Ｅ２が成形され、図５に示す外輪部Ｅ１と該外輪部Ｅ１と同心一体に中間輪部Ｅ３を介して突出する内輪部Ｅ２とでなる一個の第３成形品Ｅが形成される。【００２１】  然る後、第３成形品Ｅは、第４工程に移送されこの第４工程において、図１０に示す熱間フォーマーの第４鍛造ステーションＳ４にて４次成形される。ここで第４鍛造ステーションＳ４は、ダイ７とパンチ８とを備え、ダイ７は、中空部内に内輪部Ｅ２が嵌入し外輪部を支持する環状ダイ７ａと、軸方向にスライド可能な内輪ダイ７ｂと、内輪ダイ７ｂを支持するノックアウトスリーブ７ｃとを有している。パンチ８は、上記移動ラムに支持されると共に、内輪ダイ７ｂに嵌入して中間輪部Ｅ３から内輪部Ｅ２を打抜く内輪パンチ８ａと、内輪ダイ７ｂの先端に突き合わされた状態で外輪ダイ７ａに嵌入して外輪部Ｅ１から中間輪部Ｅ３を分離する外輪パンチ８ｂとを有している。外輪パンチ８ｂは内輪パンチ８ａの外周部に嵌合されて軸方向に摺動し、その先端が内輪パンチ８ａの先端部より進退自在に突出するように構成されている。また、ノックアウト��リーブ７ｃには、分離された内輪Ｒ２の内部側への移動を許す排出通路兼開口部７ｄが形成されていると共に、ダイ３の奥側には排出通路兼開口部７ｄに対応して分離された内輪Ｒ２を外部に排出するための排出口７ｅが設けられている。【００２２】  そして、図１０に示すように、第３成形品Ｅは、外輪ダイ７ａと内輪ダイ７ｂとからなるダイ７と、内輪パンチ８ａと外輪パンチ８ｂとからなるパンチ８で２段打ちされて、内外輪Ｒ１，Ｒ２が同時に打抜ぬかれて、図６に示すように内輪Ｒ２と、外輪Ｒ１と、打抜きかすとしての中間輪Ｒ３とに分離される。つまり、先ず内輪パンチ８ａにより第３成形品Ｅの内輪部Ｅ３が中間輪Ｒ３から分離されるように打抜かれる一方、残された外輪部Ｒ２と中間輪Ｒ３とが外輪パンチ８ｂにより外輪部Ｒ１から中間輪Ｒ３が分離されるように打抜かれて、外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とが形成される。【００２３】  分離後、内輪Ｒ２は、ノックアウトスリーブ７ｃの排出通路兼開口部７ｄを介して排出口７ｅから取り出される。また、外輪はＲ１はパンチ８から抜き取られることにより回収され、さらに、中間輪Ｒ３は、ノックアウトスリーブ７ｃと内輪ダイ７ｂとによりダイ７から前方に押し出されて取り出される。【００２４】  そして、以上のように製造された外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とは、たとえば図１１に示すような玉軸受として使用される場合、後工程で外輪Ｒ１と内輪Ｒ２の各対向面に軌道溝などが適宜加工手段により加工されて用いられる。【００２５】  以上のように本発明によれば、第１工程Ｓ１において、一端面中央に底側に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部Ｃ１と、テーパ凹部Ｃ１の底面中央部に製造すべき内輪Ｒ２の内径よりも小径で肉薄底部Ｃ２を有する円形穴Ｃ３が形成された第１成形品Ｃを成形し、第２工程Ｓ２において、中央部に製造すべき内輪Ｒ２の内径よりも小径の円形貫通孔Ｄ２を有する第２成形品Ｄを形成するようにしたので、中心円形穴の打抜きかすＣ２を極力少なく抑えることが可能となる。しかも、第３工程Ｓ３で、テーパ凹部Ｄ１の円形貫通孔Ｄ２周りを前方に押出しで拡径することにより内外輪部Ｅ１，Ｅ２を成形するから、成形荷重を抑えながら外輪部Ｅ１前方に突出する内輪部Ｅ２を容易に成形することができる。その結果、成形荷重が減り内外輪Ｒ１，Ｒ２の製作を容易に行なうことができながら、中心円形穴の打抜きかすＣ２を極力少なく抑えて歩留まりを向上でき、材料コストの低減化が行なえる。【００２６】  また、図１２〜図２１は別の実施の形態を示すもので、内外輪を打ち抜きにより同時に製造する際に、中間輪を出さずに内外輪（軸受を構成する内外ブランク）を小さく成形し、その後、中間輪を出さずに二つに分離された内外輪を冷間リングローリングで所定形状の玉軸受に拡大成形して製造する場合の内外輪の製造方法及びその装置を示す。【００２７】  まず、図１２〜図１７は外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とからなる玉軸受（軸受を構成する内外ブランク）の製造工程を段階的に示している。なお、冷間リングローリングで外輪Ｒ１を所定形状の外輪に拡大成形し、かつ外輪Ｒ１と内輪Ｒ２の各対向面に軌道溝などを加工する後工程については要旨ではないので省略する。【００２８】  図１２は先の実施の形態と同様に、加熱されたうえで所定寸法に切断された一個の円柱状素材Ａを示す。円柱状素材Ａは多段式の熱間フォーマーにおいて加熱された丸棒線材を送り装置によりダイブロックの前方側に寸法決めして送り出し、切断刃にて所定寸法に切断したものである。【００２９】  そして、先の実施の形態と同様に、円柱状素材Ａに据込み加工が施されて図１３に示す円弧状外周面を有する円盤状素材Ｂが形成される。この円盤状素材Ｂは熱間フォーマーの第１工程に移送される。なお、この円柱状素材Ａから円盤状素材Ｂへの据込み加工は省略することも可能であり、円柱状素材Ａを直接第１工程に移送してもよい。【００３０】  円盤状素材Ｂは、まず、第１工程において、図１８に示す熱間フォーマーの第１鍛造ステーションＳ１にて１次成形される。ここで、第１鍛造ステーションＳ１は、ダイ１０とパンチ２０とを備え、パンチ２０は機体側に支持されるダイ１０に対して進退動する移動ラム（図示せず）に支持され、その先端部は、外周近くから中央部に向かって次第に小径となるテーパ外面を有するテーパ凸部２０ａと、テーパ凸部２０ａの先端中央部から前方に突出する円形突部２０ｂとが同心状に形成されている。ダイ１０は、機体側に支持される外面形成用の分割ダイ１０ａ，１０ｂと、分割ダイ１０ｂの中心に固設された成形ピン１０ｃと、ダイ１０ｂと成形ピン１０ｃとの間にスライド自由に介装されたノックアウトスリーブ１０ｄとを有している。【００３１】  そして、図１８に示すように、円盤状素材Ｂはパンチ２０のダイ１０側への前進動作により圧造成形されて、外周が円形状に成形され、かつ、一端面中央に内方に向かって次第に小径となるテーパ内面を有するテーパ凹部Ｃ１と、テーパ凹部Ｃ１の底面中央部に製造すべき内輪Ｒ２の内径よりも小径で肉薄底部Ｃ２を有する円形穴Ｃ３が成形された図１４に示す第１成形品Ｃが形成される。第１成形品Ｃは、パンチ２０の後退と共にノックアウトスリーブ１０ｄによりダイ３０の外方に押し出され、素材移送用チャック（図示せず）に保持されて第３工程に移送される。【００３２】  次に、第１成形品Ｃは、第２工程において、図１９に示す熱間フォーマーの第２鍛造ステーションＳ２にて２次成形される。ここで第２鍛造ステーションＳ２は、ダイ３０と打抜きパンチ４０とを備え、パンチ４０は、上記移動ラムに支持されると共に、パンチ４０の先端中心部に、上記円形穴Ｃ３と同径、つまり製造しようとする内輪Ｒ２の内径よりも小径のポンチ４０ａと、複数のストリッパー杆４０ｂ…４０ｂを有している。ダイ３０は、第１成形品Ｃを受け入れる環状ダイ３０ａを有する一方、環状ダイ３０ａの中心に第１成形品Ｃを受け止めると共に、上記ポンチ４０ａの挿通を許し肉薄底部Ｃ２の打抜き行なう貫通孔３０ｂを備えた中央ダイ３０ｃが設けられている。また、中央ダイ３０ｃの奥側には、上記貫通孔３０ｂと連通しかつ打抜きかすを排出するための通孔３０ｄが形成された摺動体３０ｅと、ノックアウトピン３０ｆがそれぞれ軸方向にスライド自由に配設されている。さらに、ダイ３０を支持する機体奥部には、摺動体３０ｅの通孔３０ｄ内の打抜きかすを外部に排出するための排出口３０ｇが形成されている。図１９中、���０ｈは摺動体３０ｅの移動を規制するストッパー体であり、３０ｉはストッパー体３０ｈと環状ダイ３０ａとの間に介装されたストッパー体３０ｈの復帰用スプリングである。【００３３】  そして、図１９に示すように、第１成形品Ｃはパンチ４０のダイ３０側への前進動作により、パンチ４０のポンチ４０ａでその中心部の円形穴Ｃ３の肉薄底部Ｃ２が打ち抜かれて、テーパ凹部Ｄの底部中央に製造しようとする内輪Ｒ２の内径よりも小径な円形貫通孔Ｄ２が成形された図１５に示す第２成形品Ｄが形成される。この際、肉薄底部Ｃ２の打抜きかすは極力少なく抑えられている。第２成形品Ｄは、パンチ４０の後退と共に、ストリッパー４０ｂ…４０ｂにより支持されながらノックアウトピン３０ｆと摺動体３０ｅとによってダイ３０の外方に押し出され、素材移送用チャック（図示せず）に保持されて第３工程に移送される。【００３４】  その後、第２成形品Ｄは、第３工程において、図２０に示す熱間フォーマーの第３鍛造ステーションＳ３にて３次成形される。ここで第３鍛造ステーションＳ３は、ダイ５０とパンチ６０とを備えている。ダイ５０は、外輪Ｒ１の外面形成用の環状分割ダイ５０ａと、内輪Ｒ２の外面形成用の環状分割ダイ５０ｂと、凹所５０ｃをもつ中央ダイ５０ｄ、ノックアウトピン５０ｅとを有している。中央ダイ５０ｄは軸方向にスライド自由に支持され、ノックアウトスリーブを兼用している。パンチ６０は、上記移動ラムに支持されると共に、軸方向にスライド可能でストリッパーを兼ねる円筒部６０ａと、円筒部６０ａ内から突設される外輪Ｒ１の内面を形成するための円柱部６０ｂと、円柱部６０ｂと一体同心状に突設される内輪Ｒ２の内面形成用の拡径成形ピン６０ｃとを有している。【００３５】  そして、図２０に示すように、第２成形品Ｄはパンチ６０のダイ５０側への前進動作により圧造成形される。このとき、パンチ６０の拡径成形ピン６０ｃが第２成形品Ｄにおける円形貫通孔Ｄ２の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら、ダイ５０とパンチ６０とで形成される成形空間の形状に合わせて内外輪部Ｅ１，Ｅ２が成形され、図１６に示す外輪部Ｅ１と、該外輪部Ｅ１と同心一体で外輪部Ｅ１の一端部内周に外周一端部が連結され他端部が突出する内輪部Ｅ２とでなる一個の第３成形品Ｅが形成される。第３成形品Ｅは、パンチ６０の後退と共に、円筒部６０ａにより支持されながらノックアウトピン５０ｅと中央ダイ５０ｄとによってダイ５０の外方に押し出され、素材移送用チャック（図示せず）に保持されて第４工程に移送される。【００３６】  然る後、第３成形品Ｅは、第４工程において、図２１に示す熱間フォーマーの第４鍛造ステーションＳ４にて４次成形される。ここで第４鍛造ステーションＳ４は、ダイ７０とパンチ８０とを備え、ダイ７０は、内輪部Ｅ２のみが嵌入し外輪部Ｅ１が外面に支持される環状ダイ７０ａと、ノックアウトスリーブ７０ｂとを有している。パンチ８０は、上記移動ラムに支持されると共に、環状ダイ７０ａ内に嵌入して外輪部Ｅ１から内輪部Ｅ２を打抜いて分離する分離パンチ８０ａと、ノックアウトスリーブ８０ｂとを有している。【００３７】  そして、図２１に示すように、第３成形品Ｅはパンチ８０のダイ７０側への前進動作により、環状ダイ７０ａと分離パンチ８０ａにより打抜かれて外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とに分離される。分離された外輪Ｒ１及び内輪Ｒ２はノックアウトスリーブ７０ｂとノックアウトスリーブ８０ｂとによりダイ７０から前方に押し出されて取り出される。なお、内輪Ｒ２はダイ７０の前方側に押し出す他、機体内から外部に排出するようにしてもよい。【００３８】  また、以上のように中間輪を出さずに二つに製造された外輪Ｒ１と内輪Ｒ２は、例えば図１１に示すような玉軸受として用いるため、冷間リングローリングでそれぞれ所定形状の軸受を構成するように拡径されたり、軌道溝などがローリング成形される。このローリング成形については既存の成形方法であるのでその説明については省略する。【００３９】  斯かる中間輪部を出さない内外輪の製造方法及び装置によれば、先の実施形態のものと同様に打ち抜きかすを極力減らしかつ成形荷重が減り内外輪Ｒ１，Ｒ２の製作を容易に行なうことができながら、しかも、先の実施形態のものに比べて中間輪部を出さずに内外輪Ｒ１，Ｒ２を小さく成形するので、冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）を成形する際に、より歩留まりを向上できかつ材料コストの低減化が行なえる。【００４０】  因みに、従来では中間輪部を出さず、冷間リングローリングで拡大する玉軸受の内外輪（内外ブランク）を製造する方法として、図２８の（ａ）に示すように大径の外輪部１４と該外輪部１４と同心一体に突出する小径の有底内輪部１５とでなる一個の中間成形品１０Ｃを一体成形し、その後、図２８の（ｂ）に示すように有底内輪部１５の底部１５ａを打抜パンチで打抜ぬくと同時に外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とに分離するようにしているのであるが、この従来の製造方法の打ち抜きかす（底部１５ａ）と比べ、上記した本発明の製造方法及び製造装置によれば、その打ち抜きかす（底部Ｃ２）重量を１／３から１／４に減少させることができる。【００４１】  上記した内外輪の製造方法及び装置は、図２２〜図２４に示すような円すいころ軸受内外輪（テーパー面を有する内外ブランク）を製造する方法及び装置にも適用できる。【００４２】  その場合、基本的には先の実施の形態と同様の製造装置を用いるのであり、その際、図２５に示すように第３工程におけるパンチ６０の円柱部６０ｂに、第３成形品Ｅにおける外輪Ｅ１の内面にテーパー内面Ｅ４を形成するためのテーパー部６０ｂ′を形成する一方、ダイ５０の環状分割ダイ５０ｂに、外輪Ｅ１と内輪Ｅ２との外側連結部分をアール状に形成するアール部５０ｂ′を形成した構造とすればよい。なお、その他の構成は先の実施の形態と同様の構成であるので、同じ符号を付し、具体的な説明については省略する。【００４３】  これにより、第３工程において、図２５に示すように、パンチ６０の拡径成形ピン６０ｃが第２成形品Ｄにおける円形貫通孔Ｄ２の周りを前方に押し出すと同時に拡径しながら、ダイ５０とパンチ６０とで形成される成形空間の形状に合わせて内外輪部Ｅ１，Ｅ２が成形される。このとき図２３に示すようにテーパー内面Ｅ１′を有する外輪部Ｅ１と、該外輪部Ｅ１と同心一体で外輪部Ｅ１の一端部内周に外周一端部がアール部Ｅ２′を介して連結され他端部が突出する内輪部Ｅ２とでなる一個の第３成形品Ｅが形成される。第３成形品Ｅは、パンチ６０の後退と共に、円筒部６０ａにより支持されながらノックアウトピン５０ｅと中央ダイ５０ｄとによってダイ５０の外方に押し出され、素材移送用チャック（図示せず）に保持されて第４工程に移送される。【００４４】  然る後、第４工程において、第３成形品Ｅは、図２６に示す先の実施の形態のものと同様の熱間フォーマーの第４鍛造ステーションＳ４にて４次成形される。つまり、図２６に示すように、第３成形品Ｅはパンチ８０のダイ７０側への前進動作により、環状ダイ７０ａと分離パンチ８０ａにより打抜かれてテーパー内面Ｅ１′を有する外輪Ｒ１とアール部Ｅ２′を有する内輪Ｒ２とに分離される。また、分離されたこれらの外輪Ｒ１及び内輪Ｒ２はノックアウトスリーブ７０ｂとノックアウトスリーブ８０ｂとによりダイ７０から前方に押し出されて取り出されることになる。【００４５】  以上のように中間輪を出さずに二つに製造されたテーパー面を有する外輪Ｒ１と内輪Ｒ２は、例えば図２２に示すような円すいころ軸受として用いるため、冷間リングローリングでそれぞれ所定の形状を構成するように拡径されたり、軌道溝などがローリング成形される。このローリング成形については既存の成形方法であるのでその説明については省略する。【００４６】  斯かる円すいころ軸受のテーパー状内外輪の製造方法及び装置によっても、先の実施形態のものと同様に抜きかすを極力少なく抑えかつ成形荷重が減りテーパー面を有する内外輪Ｒ１，Ｒ２の製作を容易に行なうことができ、より歩留まりを向上できかつ材料コストの低減化が行なえる。【００４７】  因みに、従来では冷間リングローリングで拡大する円すいころ軸受のテーパー状内外輪（内外ブランク）の製造方法としては、図２９の（ａ）に示すように大径の外輪部１６と該外輪部１６と同心一体に突出する小径の有底内輪部１７とでなる一個の中間成形品１０Ｃを一体成形し、その後、図２９の（ｂ）に示すように有底内輪部１７の底部１７ａを打抜パンチで打抜ぬくと同時に外輪Ｒ１と内輪Ｒ２とに分離するようにしているのであるが、この従来の機工法の打ち抜きかす（底部１７ａ）と比べ、上記した本発明の円すいころ軸受のテーパー状内外輪（内外ブランク）の製造方法及びその装置によれば、その打ち抜きかす（底部Ｃ２）重量を１／３から１／４に減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】  本発明に係る内外輪の製造方法及び装置を用いて製造する玉軸受の製造工程を示す円柱状素材の一部切り欠き正面図である。
【図２】  同軸受の製造工程を示す円盤状素材の一部切り欠き正面図である。
【図３】  同軸受の製造工程を示す第１成形品の一部切り欠き正面図である。
【図４】  同軸受の製造工程を示す第２成形品の一部切り欠き正面図である。
【図５】  同軸受の製造工程を示す第３成形品の縦断正面図である。
【図６】  同軸受の製造工程を示す第４成形品の縦断正面図である。
【図７】  第１鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図８】  第２鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図９】  第３鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図１０】  第４鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図１１】  玉軸受の縦断面図である。
【図１２】  別の実施の形態の玉軸受の製造工程を示す円柱状素材の正面図である。
【図１３】  同軸受の製造工程を示す円盤状素材の正面図である。
【図１４】  同軸受の製造工程を示す第１成形品の縦断面図である。
【図１５】  同軸受の製造工程を示す第２成形品の縦断面図である。
【図１６】  同軸受の製造工程を示す第３成形品の拡大縦断面図である。
【図１７】  同軸受の製造工程を示す第４成形品の拡大縦断面図である。
【図１８】  第１鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図１９】  第２鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図２０】  第３鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図２１】  第４鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図２２】  円すいころ軸受の縦断面図である。
【図２３】  同軸受の製造工程を示す第３成形品の縦断面図である。
【図２４】  同軸受の製造工程を示す第４成形品の縦断面図である。
【図２５】  第３鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図２６】  第４鍛造ステーションの要部縦断平面図である。
【図２７】  従来の説明図である。
【図２８】  別の従来の説明図である。
【図２９】  さらに別の従来の説明図である。
【符号の説明】
【００４９】１０        ダイ
２０        パンチ
２０ａ      テーパ凸部
２０ｂ      円形凸部
３０        ダイ
４０        打ち抜きパンチ
５０        ダイ
６０        パンチ
６０ａ      環状段部
６０ｂ      円柱部
６０ｃ      拡径成形ピン
７０        ダイ
８０        パンチ
Ｃ          第１成形品
Ｃ１        テーパ凹部
Ｃ２        肉薄底部
Ｃ３        円形穴
Ｄ          第２成形品
Ｄ２        円形貫通孔
Ｅ          第３成形品
Ｅ１        内輪部
Ｅ２        外輪部
Ｅ３        中間輪部
Ｒ１        外輪
Ｒ２        内輪
Ｒ３        中間輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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