(57)【要約】【課題】電極の厚さのばらつきが小さく、活物質の充填密度の大きなキャパシタ用電極を提供すること。【解決手段】金属多孔体を集電体として用いるキャパシタ用の電極であって、金属目付量が１００ｇ／ｍ2以上４５０ｇ／ｍ2以下である、鉄またはニッケルを主成分とする連通気孔を有する金属多孔体の厚さを０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に調節して集電体とし、水の量が７５．０質量％以上８５．０質量％以下の、活性炭を主体とするペーストを前記集電体に充填し、乾燥後に厚さ方向に圧縮して得られることを特徴とするキャパシタ用電極。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属多孔体を集電体として用いるキャパシタ用の電極であって、
金属目付量が１００ｇ／ｍ2以上４５０ｇ／ｍ2以下である、鉄またはニッケルを主成分とする連通気孔を有する金属多孔体の厚さを０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に調節して集電体とし、
水の量が７５．０質量％以上８５．０質量％以下の、活性炭を主体とするペーストを前記集電体に充填し、
乾燥後に厚さ方向に圧縮して得られることを特徴とするキャパシタ用電極。
【請求項２】
前記活性炭を主体とするペーストが、増粘剤及びバインダーを含むことを特徴とする請求項１に記載のキャパシタ用電極。
【請求項３】
前記鉄またはニッケルを主成分とする金属多孔体が、鉄、あるいはニッケル、もしくは鉄またはニッケルとＦe，Ｎi，Ｃr，Ａl，Ｔiのうち１種類以上の金属との合金あるいは固溶体であり、添加されている金属が４０質量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のキャパシタ用電極。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のキャパシタ用電極を使用したことを特徴とするキャパシタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はキャパシタ用電極、及びこれを用いたキャパシタに関する。
【背景技術】
【０００２】
電気二重層キャパシタは、各種キャパシタの中でも容量が大きいため、最近注目されている。例えば、キャパシタは電気機器のメモリーバックアップ用として幅広く使われており、近年この用途にも電気二重層キャパシタの利用が促進されている。更に、ハイブリッド車、燃料自動車等の自動車用にも利用が期待されている。
【０００３】
電気二重層キャパシタには、ボタン型、円筒型、角型といった種類があり、各種キャパシタが知られている。ボタン型は、例えば、活性炭電極層を集電体上に設けた分極性電極を一対として、その電極間にセパレーターを配置して電気二重層キャパシタ素子を構成し、電解質とともに金属ケース内に収納し、封口板と両者を絶縁するガスケットで密封することにより製造される。円筒型は、この一対の分極性電極とセパレーターを重ね、捲回して電気二重層キャパシタ素子を構成し、この素子に電解液を含覆させてアルミニウムケース中に収納し、封口材を用いて密封することにより製造される。角型も、基本的構造はボタン型や円筒型と同様である。
【０００４】
上記メモリーバックアップ用、自動車用等の用途に用いられる電気二重層キャパシタは、より一層の高容量化等が求められている。つまり、単位体積当たりの容量の高容量化と内部抵抗の低減が求められている。このため、電極を構成する集電体には種々のものが提案されている。
【０００５】
例えば、金属集電体として、アルミニウム、ステンレス等を用いたもの、ステンレス繊維のマットをステンレス箔に電気溶接したもの、タンタル、アルミニウム及びチタニウムの少なくとも１種の金属からなる多孔体を使用したもの等が知られている（特許文献１〜３）。
上記のような活性炭ペーストを集電体の内部に充填できない構造の場合、活性炭ペーストの剥離を生じさせないためにバインダーを相当量加える必要がある。しかしながら、バインダーを少量しか加えない場合には電極から活性炭が剥離する危険性が高いという問題がある一方で、バインダーを多量加えた場合には、イオンの移動を阻害してしまうため、キャパシタの内部抵抗が高くなってしまうという問題がある。
【０００６】
また、集電体を金属箔に代えて多孔体（三次元構造）にしたりすることも試みられている。例えば、発泡状ニッケルに電極材を塗着して電極を作製するものが知られている（特許文献４）。当該電極には、集電体としてアルミ箔の代わりにセルメット（登録商標）を使用し、その断面は２層構造をしている。また、発泡金属集電体を活性炭ペーストに浸漬し、乾燥後に圧延して電極を得るものが知られている（特許文献５）。当該電極は、活性炭ペースト充填時の厚さは１．０ｍｍであり、その後に圧延調整され、電極厚さを０．５ｍｍとしている。
しかし、上記のように活性炭ペーストを集電体の内部に充填する場合でも、電極の厚さのばらつきが大きかったり、充填密度が小さかったりするという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２７４０１２号公報
【特許文献２】特開平０９−２３２１９０号公報
【特許文献３】特開平１１−１５００４２号公報
【特許文献４】特許第３２５２８６８号公報
【特許文献５】特公昭６２−３７８０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みて、電極の厚さのばらつきが小さく、活物質の充填密度の大きなキャパシタ用電極を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、活物質（電極材料）として活性炭を主体とするペーストを集電体の内部に充填する場合において、集電体の金属目付量及び初期の厚さと、活性炭ペーストの水分量を適切な範囲に調整しないと、充填ムラができることを見出した。すなわち、集電体の金属目付量及び厚さと、電極材料ペーストの水分量の両方を規定することで、高密度の電極を作製できることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
本発明の構成は以下の通りである。
（１）金属多孔体を集電体として用いるキャパシタ用の電極であって、金属目付量が１００ｇ／ｍ2以上４５０ｇ／ｍ2以下である、鉄またはニッケルを主成分とする連通気孔を有する金属多孔体の厚さを０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に調節して集電体とし、水の量が７５．０質量％以上８５．０質量％以下の、活性炭を主体とするペーストを前記集電体に充填し、乾燥後に厚さ方向に圧縮して得られることを特徴とするキャパシタ用電極。
（２）前記活性炭を主体とするペーストが、増粘剤及びバインダーを含むことを特徴とする上記（１）に記載のキャパシタ用電極。
（３）前記鉄またはニッケルを主成分とする多孔体が、鉄、あるいはニッケル、もしくは鉄またはニッケルとＦe，Ｎi，Ｃr，Ａl，Ｔiのうち１種類以上の金属との合金あるいは固溶体であり、添加されている金属が４０質量％以下であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のキャパシタ用電極。
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載のキャパシタ用電極を使用したことを特徴とするキャパシタ。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、金属目付量を調整した金属多孔体の厚さと、ペーストの水分量を規定することで、高密度の電極を得ることができる。
金属多孔体の厚さが薄すぎると多孔度（気孔率）が下がり、活性炭を充填できるスペースが減って電極の容量が小さくなる。また、金属多孔体の厚さが厚すぎると、充填したペーストに分布ができ、後の圧縮工程で厚さばらつきや圧縮率のばらつきの原因となる。ペーストの水分量が少なすぎる場合、ペーストにならなかったり、ペースト粘度が高すぎて充填できなかったりするため、一定以上の水分が必要となる。また、充填できる程度の粘度であっても、水分量が少ない場合電極圧延後に活性炭が電極表面に遊離してきて剥離の原因となる。一方、ペーストの水分量が多い場合は、活性炭の充填量が減って電極の容量が小さくなったり、充填したペーストに分布ができ、後の圧縮工程で厚さばらつきや圧縮率のばらつきの原因となったりする。
本発明によれば上記の課題を解決することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明に係るキャパシタ用電極は、金属目付量が１００ｇ／ｍ2以上４５０ｇ／ｍ2以下である鉄またはニッケルを主成分とする連通気孔を有する金属多孔体の厚さを０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に調節して集電体とし、水の量が７５．０質量％以上８５．０質量％以下の活性炭を主体とするペーストを前記集電体に充填し、乾燥後に厚さ方向に圧縮して得られることを特徴とする。このように、集電体の厚さと活性炭を主体とするペーストの水分量の両方を規定することにより、高密度の電極を作製することが可能となる。
以下に、本発明に係るキャパシタ用電極、及びキャパシタを構成部材ごとに説明する
【００１３】
（集電体）
発泡ウレタンや不織布などの基材に金属を被覆後、樹脂を焼失してから還元性雰囲気で熱処理することにより、金属多孔体を得ることができる。金属被覆は、基材にスパッタや化学めっきを施したり、導電性塗料を塗って乾燥したりすることにより導電性を持たせた後、電気めっきによって所定の金属量まで金属を被覆することが可能である。集電体に耐食性を持たせる場合には、粉末パック法やＣＶＤ法にて合金化処理を行うことで、耐食性の高い金属多孔体を得ることができる。
【００１４】
構造の例として、発泡構造や不織布構造が挙げられるが、集電性や活物質保持能力に優れる発泡構造が好ましい。発泡構造の目が細かいと活物質の充填性が悪くなり、逆に目が粗いと活物質保持能力が低下するため、１インチあたりのセル数が４０セル以上１００セル以下程度の発泡構造が好ましい。
【００１５】
上記金属多孔体の厚さは、活性炭を主体とするペーストを充填する前に予め０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に調節しておく必要がある。集電体の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、活物質を充填可能な空間が少なくなってしまい好ましくない。逆に０．５ｍｍを超えると、ペーストを充填してプレスした後に、電極の厚さにばらつきが生じてしまい好ましくない。
【００１６】
また、金属の目付量は電気抵抗と基材の強度に大きく関係する。前記金属多孔体の金属目付量が少なすぎると集電性能・基材強度ともに著しく低下し、電気抵抗が大きくなったり、形状を保持できなかったりと実用に耐えないため、１００ｇ／ｍ2以上は必要である。しかし、金属を多くしすぎると基材の多孔度が下がってキャパシタの容量が低下するため、４５０ｇ／ｍ2以下が好ましい。金属目付量は、１５０ｇ／ｍ2以上４２０ｇ／ｍ2以下がより好ましく、２００ｇ／ｍ2以上３５０ｇ／ｍ2以下が更に好ましい。
【００１７】
前記鉄又はニッケルを主成分とする金属多孔体は、鉄、あるいはニッケル、もしくは鉄又はニッケルとＦe，Ｎi，Ｃr，Ａl，Ｔiのうち１種類以上の金属との合金あるいは固溶体であり、添加されている金属が４０質量％以下であることが好ましい。
前記金属多孔体を負極に使用する場合には、鉄又はニッケルで問題ないが、正極はリチウム電位に対して４．５Ｖ程度まで上昇して酸化雰囲気にさらされるため、耐食性を持たせる必要がある。鉄やニッケル単体では、かかる耐食性が弱いため、上記に挙げた金属を添加する必要がある。
【００１８】
（活性炭を主体としたペースト）
活性炭粉末に、導電助剤、増粘剤、バインダー、溶媒として水を添加し、混合機で攪拌することにより、活性炭ペーストを調製することができる。本発明において、活性炭ペーストに含まれる水の量は、７５．０質量％以上８５．０質量％以下であることを特徴とする。水分量が多い場合には、活性炭を主体としたペーストを前記金属多孔体に充填してプレスした後に、電極の厚さにばらつきが生じてしまい好ましくない。また、水分量が少ないと、プレス後に活性炭の剥離が生じてしまい好ましくない。
【００１９】
活性炭の賦活方法や原料は特に問わないが、表面積は大きい方がよく、窒素吸着のＢＥＴ法で測定した比表面積が２０００ｍ2／ｇ以上あることが好ましい。また、活性炭の粒径は小さい方がキャパシタの内部抵抗が小さくなるため、粒径は小さい方がよい。平均粒径は１０μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５μｍ以下である。さらに、キャパシタの容量を大きくするために、活性炭ペースト中の活性炭の量は多いほうがよく、乾燥後（溶媒除去後）の組成比で活性炭が７５．０wt％以上あることが好ましい。
【００２０】
導電助剤としてはケッチェンブラックやアセチレンブラック、炭素繊維やこれらの複合材料が使用できる。導電助剤が少ないとキャパシタの内部抵抗が高くなってしまうので必要であるが、添加量が多すぎると活性炭の充填量が下がって容量が小さくなるため、添加量は乾燥後の組成比で２wt％以上１５wt％以下が好ましい。
【００２１】
増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、キサンタンガムなどが使用できる。使用量は乾燥後で２wt％以下にすることが好ましい。
バインダーとしてはポリテトラフルオロエチレン、ポリビニルアルコール、スチレンブタジエンゴムなどが使用できる。バインダーは内部抵抗を増大させる要因にもなるため、できる限り少ないほうが良いが、少なすぎると活性炭が集電体から剥離するため、使用量は２wt％以上１５wt％以下が好ましい。
【００２２】
（電極の作製）
得られた集電体をプレス機により最適な厚さに調厚する。プレス機は平板プレスやローラープレスが用いられる。平板プレスは集電体の伸びを抑制するためには好ましいが量産に不向きなため、連続処理可能なローラープレスを用いることもできる。
【００２３】
活性炭ペーストを上記調厚された集電体に充填する。集電体はあらかじめ電極の大きさに切断しておいてもよいし、あとから電極を打ち抜くために大きめのサイズで充填してもよい。集電体の片側からペーストを吹き付けたり、ペーストに集電体を浸漬したり、あるいは印刷機やロールコーターを用いることでも充填できる。
【００２４】
次に、乾燥機で溶媒を除去する。乾燥温度は８０℃以上が好ましいが、温度が高すぎると集電体の酸化や増粘剤、バインダーの分解が起きる可能性があるため、２５０℃以下が好ましい。
【００２５】
乾燥後に、プレス機により厚さ方向に圧縮して電極を得る。プレス機は平板プレスやローラープレスが用いられる。平板プレスは集電体の伸びを抑制するためには好ましいが量産に不向きなため、連続処理可能なローラープレスを用いることもできる。ローラープレスを用いる場合は表面にエンボス加工をするなど、伸びを抑制する工夫をしてもよい。
【００２６】
（キャパシタの作製）
得られた電極に集電のためのリードを溶接する。溶接するスペースを確保するために、溶接点の活性炭を除去してもよいし、あらかじめ溶接用のスペースを圧縮したりマスキングしておいたりして充填しないようにしておいてもよい。リードの材質はアルミニウムが好ましい。
【００２７】
非水系の電解液を使用する場合、ここより以下の作業は、ドライ雰囲気で行うことが必要である。ドライルームやドライボックスを使用する場合、露点は−６５℃以下であることが好ましい。アルゴンなどの不活性ガスで満たしたグローブボックスを用いることもできる。
【００２８】
活性炭は水分を吸着しやすいため、電極をさらに乾燥する。１０ｋＰa以下の減圧環境下で、１８０℃以上２５０℃以下、８時間以上乾燥することが好ましい。また、セパレーターや外装に用いる缶やアルミラミネートなども、別途乾燥しておくことが好ましい。
【００２９】
セパレーターは、セルロース製不織布や樹脂製の微多孔膜が使用できる。厚さが大きいとキャパシタの内部抵抗が大きくなるため、薄い方がよい。薄すぎると短絡の危険性が増すため、３０μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。また、多孔度が小さい場合も内部抵抗が大きくなるため、４０％以上の多孔度があることが好ましい。
外装はアルミやステンレスの缶や、アルミラミネートが使用できる。外装にアルミラミネートを使用する場合、集電リードとラミネートの接着部分での短絡や漏液を防ぐために、集電リードは絶縁・封止用のシールがついていることが好ましい。
【００３０】
電極とセパレーターを重ねて電極群を得る。電極とセパレーターを交互に重ねる方式や、細長い電極とセパレーターを重ねて捲回する方式がある。使用する外装に適した方式を取ればよい。
【００３１】
電極群を外装内に入れ、電解液を注入する。その後１０ｋＰa以下の減圧環境下で封止する。
電解液は水系・非水系ともに使用できるが、非水系の方が電圧を高く設定できるため好ましい。水系では電解質として水酸化カリウムなどが使用できる。非水系の電解質はカチオンとアニオンの組み合わせで多数有り、カチオンとしては低級脂肪族４級アンモニウム、低級脂肪族４級ホスホニウム及びイミダゾリニウム等が使用されている。アニオンとしては４フッ化ホウ酸及び６フッ化リン酸等が使用されている。有機電解液の溶媒は極性非プロトン性有機溶媒であり、具体的にはエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、γ−ブチロラクトン及びスルホラン等が使用される。この中でも、イオン伝導度の低い組み合わせである、ホウフッ化テトラエチルアンモニウムとプロピレンカーボネートの組み合わせが好ましい。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例に基づいてより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３３】
［実施例１］
ウレタンシート（市販品、セル数 ５５セル／inch、厚さ１．４ｍｍ、多孔度９６％）にスパッタリングでニッケルを１０ｇ／ｍ2被覆後、合計の目付け量が２００ｇ／ｍ2になるようにスルファミン酸浴でニッケルめっきを行った。その後、大気中８００℃でウレタンを焼却除去後に還元性雰囲気（水素）で１０００℃に過熱し、ニッケルを還元して発泡状ニッケルを得た。作製した発泡状ニッケルは、セル数 ５５セル／inch、厚さ１．４ｍｍ、多孔度９５％となった。得られた集電体をローラープレスにより調厚し、１０ｃｍ角に切断した。調厚後の厚さを下表に示す。
【００３４】
活性炭粉末（比表面積２５００ｍ2／ｇ、平均粒径約３μｍ）２．０ｇに、導電助剤としてケッチェンブラック０．３ｇ、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースの０．５％水溶液を５．０ｇ、バインダーとしてポリテトラフルオロエチレンの６０wt％水分散液０．５ｇを混合し、さらに溶媒として水を添加して混合機で攪拌することにより、活性炭ペーストを調製した。添加した水の条件は下記表１に示す。
乾燥して水を除去した後の組成比は、活性炭粉末７７wt％、ケッチェンブラック１１．６wt％、カルボキシメチルセルロース１．７wt％、ポリテトラフルオロエチレン９．７wt％となった。
【００３５】
この活性炭ペーストを上記集電体に充填した。次に、乾燥機で２００℃、１時間乾燥させて溶媒を除去した後、直径５００ミリのローラープレス機（スリット：１００μｍ）で加圧して電極を得た。得られた電極の厚さや重量から計算した活性炭の充填密度を下記表１に示す。電極の厚さは９点測定した平均値と、最大値と最小値の幅を平均値に対する割合で示す。活性炭の充填密度は、重量から計算した活性炭の充填量（ｇ）を、電極の体積（＝面積×平均厚さ）で割って求めた。
また、表１に示すＮo．に＊がついているものは比較例である。
【００３６】
【表１】
2011216509.tif 000002
Ｎo．の＊は比較例を表す
【００３７】
Ｎo.１−４，及び１−７は本発明の条件に沿って作製した電極であり、厚さのばらつきが５％以内になり、充填密度も０．３ｇ／cc以上ある。プレス後の剥離もなく、キャパシタ用電極として良好である。
【００３８】
Ｎo.１−４，及び１−７を基準にペーストの水分率を上下させた場合（Ｎo.１−３，１−５および１−６，１−８）、水分量を増やした場合は厚さばらつきが大きく増加し、水分量を減らした場合も厚さばらつきの増加とともにプレス後の剥離が発生する傾向にある。ばらつきが増加するのは、活性炭ペーストの充填ムラによるものであると考えられる。水分が多い場合は集電体の活性炭保持性が低下するため、充填後の活性炭ペーストが充填時の集電体の下部に集中する。
また、水分が少ない場合は活性炭ペーストの流動性が不足し、集電体の空間にいきわたらない。これらの現象が起こった電極を圧縮すると、活性炭ペーストのある部分は圧縮されづらく、厚さのばらつきとなる。また、活性炭の剥離は充填量が多い部分で発生する。電極の圧縮により電極内部の空間体積が減少し、活性炭がそこに納まりきらなくなるために起こると考えられる。
【００３９】
一方、Ｎo.１−１，１−２のように集電体の厚さが小さい場合、活性炭の充填密度が低くなってしまう。これは、元の充填可能な空間が少ないためである。また、適正なペースト条件であっても調厚後の厚さが薄い場合（Ｎo.１−２）は、圧延後の電極厚さばらつきは比較的小さいものの、活性炭が電極表面に遊離して剥離する現象が起こる。Ｎo.１−１のようにペーストの水分量を増やしても剥離は解消せず、充填密度もさらに低下してしまう。
【００４０】
また、Ｎo.１−９，１−１０のように集電体の厚さが大きい場合、適正なペースト条件（Ｎo.１−９）では剥離がないものの電極の厚さばらつきが大きい。これは、初期厚さが大きいことにより活物質の充填ムラができているためと考えられる。水分を減らした場合（Ｎo.１−１０）、さらに厚さばらつきが大きくなり、プレス後に剥離も生じてしまう。
【００４１】
［比較例１］
実施例１と同様に発泡状ニッケルを作製するに当たり、電気めっきでのニッケル被覆量を、めっき時間を制御して調整し、目付け９０ｇ／ｍ2の発泡状ニッケルを作製した。その他は実施例１と同様の方法で電極を作製しようとしたが厚さ方向の強度が弱く、活性炭ペーストを充填する工程で基材がつぶれてしまい、電極を作製することができなかった。
金属目付け量は１００ｇ／ｍ2以上が最低限必要と考えられる。
【００４２】
［比較例２］
実施例１と同様に発泡状ニッケルを作製するに当たり、電気めっきでのニッケル被覆量を、めっき時間を制御して調整し、目付け５００ｇ／ｍ2の発泡状ニッケルを作製した。その他は実施例１と同様の方法で電極を作製し、電極の詳細を下記表２に示す。
【００４３】
【表２】
2011216509.tif 000003
Ｎo．の＊は比較例を表す
【００４４】
金属目付量が多すぎると、集電体の厚さとペーストの水分量を調節した場合（Ｎo.１，３）でも、若干厚さばらつきが大きく、活性炭の充填密度が小さい電極となる。金属目付け量が大きいため、活性炭を充填できるスペースが少ないことと、セルの径が小さくなって充填しづらくなっていることが考えられる。ペーストの水分量を減らして密度を上げることもできるが（Ｎo.２，４）、厚さばらつきの増加と剥離が発生する。
【００４５】
［実施例２］
実施例１と同様の方法で得た発泡状ニッケルに、クロム粉末、アルミナ粉末を混合した浸透材を充填して還元性雰囲気で加熱する粉末パック法にてクロムとアルミニウムを浸透させ、Ｎi-Ｃr３５wt％-Ａl３wt％の金属多孔体を得た。最終的な目付け量は３２３ｇ／ｍ2となった。
実施例１と同様に電極を作製し、得られた電極の条件などを下記表３に示す。
【００４６】
【表３】
2011216509.tif 000004
Ｎo．の＊は比較例を表す
【００４７】
実施例１の場合と同様に、本発明の条件どおりの集電体厚さ・ペースト水分量で電極を作製した場合、厚さばらつきが小さく、活性炭充填密度の高い電極が得られる。
【００４８】
［実施例３］
ウレタンシート（市販品、セル数 ５５セル／inch、厚さ１．４ｍｍ、多孔度９６％）にスパッタでニッケルを１０ｇ／ｍ2被覆後、合計の目付け量が２００ｇ／ｍ2になるように塩化第一鉄を主成分とする浴で鉄めっきを行った。その後、大気中８００℃でウレタンを焼却除去後に還元性雰囲気（水素）で１０００℃に過熱し、金属を還元して発泡状鉄ニッケル合金を得た。作製した発泡状鉄ニッケル合金は、セル数 ５５セル／inch、厚さ１．４ｍｍ、多孔度９５％となった。得られた集電体をローラープレスにより調厚し、１０ｃｍ角に切断した。
実施例１と同様に電極を作製し、得られた電極の条件などを下記表４に示す。
【００４９】
【表４】
2011216509.tif 000005
Ｎo．の＊は比較例を表す
【００５０】
実施例１の場合と同様に、本発明の条件どおりの集電体厚さ・ペースト水分量で電極を作製した場合（Ｎｏ．３−４，３−７）、厚さばらつきが小さく、活性炭充填密度の高い電極が得られる。
【００５１】
以上により、本発明のキャパシタ用電極は、厚さのばらつきが小さく活性炭充填密度の高い電極の提供が可能となる。