(57)【要約】【課題】  ビーズレスの電極マウントを用いた場合において、耐久性が高い放電ランプおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  本発明の放電ランプは、ガラスバルブ１の端部に電極３１とインナーリード３２とを有する電極マウント３が封着されており、電極マウント３は、インナーリード３２周りにビーズが形成されていないビーズレスの電極マウント３であって、電極マウント３が封着されている封着部１２のガラスバルブ１内部側の形状は、凹ないし凸の形状であり、その凹ないし凸の形状の管軸方向長さをＬとしたとき、−０．３ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍ（ただし、凸を正とする）を満たしている。また、インナーリード３２の表面には、過酸化層３２１が形成されており、過酸化層３２１の少なくとも一部が封着部１２内に位置している。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バルブの端部に電極とインナーリードとを有する電極マウントが封着された放電ランプにおいて、
前記電極マウントは、前記インナーリード周りにビーズが形成されていないビーズレスの電極マウントであって、
前記電極マウントが封着されている封着部の前記バルブ内部側の形状は、凹ないし凸の形状であり、その凹ないし凸の形状の管軸方向長さをＬとしたとき、−０．３ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍ（ただし、凸を正とする）を満たしていることを特徴とする放電ランプ。
【請求項２】
前記インナーリードの表面には、過酸化層が形成されており、前記過酸化層の少なくとも一部が前記封着部内に位置していることを特徴とする請求項１に記載の放電ランプ。
【請求項３】
前記バルブの一端にはビーズレスの電極マウント、他端にはビーズ付きの電極マウントが封着されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の放電ランプ。
【請求項４】
バルブの端部に電極とインナーリードとを有する電極マウントが封着された放電ランプの製造方法において、
前記インナーリード周りにビーズが形成されていないビーズレスの前記電極マウントを、前記バルブの封着予定部に位置させる電極マウント配置工程と、
前記封着予定部を加熱して前記バルブを前記インナーリードに接触させるバルブ加熱工程と、
前記インナーリードを管軸方向のバルブ中央側に前記バルブに対して相対的に移動させる電極マウント移動工程と、を具備することを特徴とする放電ランプの製造方法。
【請求項５】
前記電極マウント移動工程では、前記バルブを管軸が地面に対して略垂直になるように維持した状態で、前記電極マウントを上側に押し上げることを特徴とする請求項４に記載の放電ランプの製造方法。
【請求項６】
前記インナーリードは表面に鉄が析出している材料からなり、前記バルブ加熱工程後、前記封着部の外部に位置している前記インナーリードの表面を加熱して過酸化層を形成する過酸化層形成工程を行ったのちに、前記電極マウント移動工程を行って前記過酸化層を前記封着部の内部に位置させることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の放電ランプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶テレビやノートパソコンのバックライトの光源などに用いられる放電ランプおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、バックライトに用いられる光源は、冷陰極放電ランプが主流である。冷陰極放電ランプは、ガラスバルブの端部に、電極やインナーリードなどからなる電極マウントが封着された構造になっている。この電極マウントには、特許文献１〜特許文献４のように、インナーリードの周りにガラス玉（以下、ビーズ）を形成したビーズ付きの電極マウントを用いるのが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１５１４３８号公報
【特許文献２】特開２００３−２２９０６０号公報
【特許文献３】特開２００４−３３５２４５号公報
【特許文献４】特許第４１８５５３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このビーズは、ランプの強度上も製造上も重要な部材であるため、従来においては必須のものであったが、最近では、部品点数の削減のため、ビーズを使用しないで放電ランプを実現できないか検討が行われている。
【０００５】
しかしながら、ビーズを使用しない場合、弱い衝撃で割れや剥離したり、熱膨張によって破損したりするなど、従来のランプよりも耐久性が低いという問題が発生しており、実用レベルのビーズレスの放電ランプを実現できていない状態であった。
【０００６】
本発明の目的は、ビーズレスの電極マウントを用いた場合において、耐久性が高い放電ランプおよびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の放電ランプは、バルブの端部に電極とインナーリードとを有する電極マウントが封着された放電ランプにおいて、前記電極マウントは、前記インナーリード周りにビーズが形成されていないビーズレスの電極マウントであって、前記電極マウントが封着されている封着部の前記バルブ内部側の形状は、凹ないし凸の形状であり、その凹ないし凸の形状の管軸方向長さをＬとしたとき、−０．３ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍ（ただし、凸を正とする）を満たしていることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の放電ランプの製造方法は、バルブの端部に電極とインナーリードとを有する電極マウントが封着された放電ランプの製造方法において、前記インナーリード周りにビーズが形成されていないビーズレスの前記電極マウントを、前記バルブの封着予定部に位置させる電極マウント配置工程と、前記封着予定部を加熱して前記バルブを前記インナーリードに接触させるバルブ加熱工程と、前記インナーリードを管軸方向のバルブ中央側に前記バルブに対して相対的に移動させる電極マウント移動工程と、を具備することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ビーズレスの電極マウントを用いた場合において、耐久性が高い放電ランプおよびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施の形態の放電ランプの製造方法によって製造された放電ランプについて説明するための図。
【図２】図１の一点鎖線で囲ったＸの範囲について説明するための図。
【図３】本実施の形態の放電ランプの製造方法について説明するための図。
【図４】比較例の放電ランプについて説明するための図。
【図５】実施例１、比較例、従来例の放電ランプの熱衝撃試験の結果について説明するための図。
【図６】実施例１、実施例２、比較例、従来例の放電ランプの評価について説明するための図。
【図７】実施例３の放電ランプについて説明するための図。
【図８】実施例４の放電ランプについて説明するための図。
【図９】実施例１、実施例３、実施例４、比較例の放電ランプの剥離率について説明するための図。
【図１０】本発明の第２の実施の形態の放電ランプについて説明するための図。
【図１１】本発明の第３の実施の形態の放電ランプの製造方法について説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。図１は本発明の第１の実施の形態の放電ランプの製造方法によって製造された放電ランプについて説明するための図である。
【００１２】
本発明の実施の形態の放電ランプは、冷陰極蛍光ランプ（Cold Cathode Fluorescent Lamp）であり、主要部として、硬質ガラスや軟質ガラスからなるガラスバルブ１を備えている。ガラスバルブ１は、中央に筒状部１１、両端に封着部１２が形成された細長いガラスであり、その内部には放電空間１１１が形成されている。放電空間１１１には、水銀および希ガスからなる放電媒体が封入されている。希ガスとしてはネオン、アルゴン、キセノン、クリプトンなどの単体または混合ガスを用いることができる。ガラスバルブ１の内面には、少なくともランプの光放出領域を覆う範囲にＲＧＢの３波長蛍光体からなる蛍光体層２が形成されている。
【００１３】
封着部１２には、電極マウント３が封着されている。この電極マウント３は、図からもわかるようにガラス製のビーズを有さない、いわゆるビーズレスタイプの電極マウントであり、電極３１、インナーリード３２、アウターリード３３で構成されている。
【００１４】
電極３１は、底部と側部を備えた有底開口状（カップ状）を呈しており、その開口がガラスバルブ１の中央側になるように放電空間１１１の両側に対向配置されている。この電極３１としては、例えば、ニッケル、モリブデン、タングステン、ニオブ、タンタル、チタン、レニウムなどのスパッタしにくい金属を使用することができる。
【００１５】
インナーリード３２は、封着部１２に封着されており、その一端は放電空間１１１に導出され、電極３１の底部と溶接により接合されている。インナーリード３２としては、ガラスバルブ１の熱膨張係数に対し、±１０×１０−７／℃以内の材料を用いるのが望ましい。この例としては、コバール（ニッケル、鉄、コバルトなどを含む合金）、鉄−ニッケル合金、モリブデン、タングステンなどがあるが、本発明ではコバール、鉄−ニッケル合金などの表面に鉄が析出している材料を使用するのが特に望まれる。
【００１６】
アウターリード３３は、例えばジュメットからなり、ランプ軸に沿って外部空間方向に延出するように、ガラスバルブ１の外部に導出されたインナーリード３２と溶接により接合されている。
【００１７】
ここで、本実施の形態の放電ランプの封着部付近の構成について、図２を用いてさらに詳しく説明する。図２は、図１の一点鎖線で囲ったＸの範囲について説明するための図であり、（ａ）は外観図、（ｂ）は断面図である。なお、図２（ａ）およびこれ以降の外観図において、封着部１２付近のインナーリード３２１が膨張ないし縮小しているのは、ガラスによるレンズ効果の影響を考慮して図示したためである。
【００１８】
図からもわかるように、封着部１２は、内部にビーズはなく、インナーリード３２にガラスバルブ１が直接封着された構成である。その内側形状はほぼフラットな形状となっていて、インナーリード３２に対してガラスが略垂直になるように封着されているため、熱によりガラス等が膨張しても当該部分に応力が集中しにくい形状となっている。また、インナーリード３２のバルブ端部側の表面には過酸化層３２１が形成されており、その一部が封着部１２に封着されている。この過酸化層３２１は、ガラスとの封着性を向上させる。過酸化層３２１とは、目視において黒化して見える程度の酸化層のことであり、拡散濃度が１５％〜５０％のものである。なお、拡散濃度はインナーリード中の鉄の検出濃度を１００％としたときの拡散開始時点での鉄の濃度の相対値であり、インナーリード３２の加熱温度、加熱時間などの条件により調整可能である。
【００１９】
次に、図２のような放電ランプの製造方法、特に封止側（１ｓｔ側）の電極マウント３の封着工程について、図３を参照しながら詳しく説明する。
【００２０】
まず、（ａ）のように、内面に蛍光体層２を形成が形成されたガラスバルブ１を管軸が地面に対して略垂直になるように配置するとともに、電極マウント３をガラスバルブ１の下端部に配置する電極マウント配置工程を行い、ガラスバルブ１を固定部材４で固定、電極マウント３を押し上げ手段５で支持する。ここで、この工程でガラスバルブ１内に配置される電極マウント３は、水素還元などの方法により、インナーリード３２と電極３１やアウターリード３３の接合時など、製造過程時の熱により発生した金属表面の酸素成分を除去した、いわゆる還元処理済みの電極マウントである。
【００２１】
次に、（ｂ）のように、インナーリード３２とアウターリード３３の一部を覆っているバルブ部分である封着予定部１３をバーナー６で加熱して、（ｃ）のように、ガラスの一部をインナーリード３２に接触させ、封着部１２を形成するバルブ加熱工程を行う。そして、本実施の形態では、バルブ加熱工程に連続して過酸化層形成工程を行っている。すなわち、封着部１２が形成された後、封着部１２の外部に突出しているインナーリード３２をバーナー６で加熱して、表面に過酸化層３２１を形成している。
【００２２】
インナーリード３２の表面に過酸化層３２１が形成されたら、バーナー６をガラスバルブ１から離し、封着部１２の温度が高いうちに（ｄ）のように、例えば、Ｄ＝１ｍｍだけ押し上げ手段５を上側に移動させることでアウターリード３３を上側に持ち上げる電極マウント移動工程を行う。この電極マウント移動工程により、インナーリード３２付近のガラスが管軸方向の中央側に移動して、封着部１２の形状が矯正されるとともに、封着部１２の外部にあった過酸化層３２１が封着部１２の内部に押し込まれるため、（ｅ）のように、封着部３２の内側形状がほぼフラットで、かつ封着部１２内に過酸化層３２１が存在する放電ランプを形成することができる。
【００２３】
なお、上記方法よりランプを製造したかどうかは、ビーズの有無、封着部１２の内側の形状、封着部１２内の過酸化層３２１の有無等を観察することで確認することができる。
【００２４】
下記に本実施の形態の放電ランプの一実施例を示す。
【００２５】
（実施例１）
ガラスバルブ１；軟質ガラス、全長＝８３３．５ｍｍ、外径＝４．０ｍｍ、内径＝３．０ｍｍ、肉厚＝０．５ｍｍ、熱膨張係数＝９２×１０−７／℃、
放電媒体；水銀、ネオン８０％とアルゴン２０％の混合ガス＝３０ｔｏｒｒ、
蛍光体層２；ＲＧＢ蛍光体で構成、
電極３１；ニッケル製、管軸方向長さ＝１０ｍｍ、底部厚み＝０．１２ｍｍ、外径＝２．７ｍｍ、内径＝２．５ｍｍのカップ状、
インナーリード３２；５２アロイ（ニッケル＝５２％、鉄＝４８％の合金）製、直径＝０．８ｍｍ、熱膨張係数＝９８×１０−７／℃、
過酸化層３２１；拡散距離＝２．４μｍ、拡散濃度＝３１．６％、
アウターリード３３；ジュメット製、直径＝０．６ｍｍ、
封着長Ｌ１＝１．４８４ｍｍ、電極−封着部間距離Ｌ２＝０．７２２ｍｍ、封着部３２の内部形状＝フラット。
【００２６】
この実施例のランプ（実施例１）と、図４のような図３（ｃ）の工程後で、（ｄ）の工程は行っていない放電ランプ（比較例）と、従来のビーズ付きの放電ランプ（従来例）について熱衝撃試験を行った。その結果を図５に示す。この熱衝撃試験は、ランプを管端から約５ｍｍまでを半田槽（２７０℃〜４３０℃）に１秒かけて浸漬させ、その状態を５秒間半田槽内で維持した後、半田槽から取り出して常温で自然冷却を行うことを１サイクルとする動作を１〜５サイクル行ったのち、グロー検査・顕微鏡でクラックを検査する試験である。
【００２７】
図５からわかるように、実施例１は４３０℃の高温であってもほとんどクラックが発生することがないのに対し、従来例は３００℃、比較例は３６０℃でクラックが発生してしまっている。この結果から、実施例は、従来例や比較例よりも格段に熱衝撃に対して強いことがわかる。
【００２８】
また、ガラスバルブ１を固定した状態でアウターリード３３を管軸方向の外側に徐々に強く引っ張っていき、引っ張り強さが１５ｋｇｆに達するまでに、インナーリード３２とガラスが剥離するかどうかを確認する引っ張り強度試験を行ったところ、実施例１は約７％、従来例は約４４％、比較例は全てで全面が剥離するという結果になった。この結果から、実施例１は引っ張り強度が高いことがわかる。
【００２９】
以上から、製造過程において、電極マウント移動工程や過酸化層形成工程を行い、封着部形状の改善、過酸化を封着部内に配置させることで、従来例や比較例よりも格段に耐久性が高い放電ランプを実現できることがわかる。
【００３０】
次に、実施例１と、還元処理後、インナーリード３２の表面が黒化しない程度の軽度の酸化処理（事前酸化）を行った電極マウント３を封着したランプ（実施例２）の垂直方向の強度について垂直強度試験を行った。なお、垂直方向強度は、ガラスバルブ１をアウターリード３３が略垂直に曲げられた状態で固定し、アウターリード３３にランプの管軸に対して垂直方向の荷重を加え、封着部１２が破損したときのプッシュプルゲージの値である。
【００３１】
結果、実施例１の垂直方向強度は３．０９ｋｇｆ、実施例２は３．５８ｋｇｆであった。このことから、過酸化と事前酸化の両方を行うことで、さらに強度の高い放電ランプを実現することができることがわかる。ちなみに、比較例は１．００ｋｇｆ、従来例は３．４１ｋｇｆであったから、実施例１も実施例２も十分に実用的なレベルであるといえる。
【００３２】
次に、これらのランプについて点灯寿命試験を行った。その結果、実施例１と従来例は寿命特性が良好であったが、比較例は途中でリークが発生した。一方、実施例２は、寿命中にランプ電圧が変化したり、水銀が偏るなどの現象が見られた。これは、事前酸化により放電空間１１１内に酸化層が持ち込まれたことが原因と考えられる。
【００３３】
以上の試験から、それぞれのランプの耐久性や寿命特性を評価すると、図６のようになる。すなわち、耐久性、寿命特性、コスト・工程を考慮すると、ビーズレスの電極マウントの場合には、実施例１が最良、実施例２は良、比較例は不可という結果になった。
【００３４】
（実施例３）
図７は、実施例３の放電ランプについて説明するための図であり、（ａ）は外観図、（ｂ）は断面図である。これ以降の実施の形態の各部については、第１の実施の形態の各部と同一部分は同一符号で示し、その説明を省略する。
【００３５】
実施例３では、封着部１２の内側形状が凹の形状になっている。具体的には、インナーリード３２に沿って隙間状の凹部１２１が形成されている。その管軸方向長さＬ＝−０．１ｍｍであり、図４の従来例の管軸方向長さＬ＝−１．２ｍｍより短い。なお、凹部１２１の管軸方向長さＬは、インナーリード３２とガラスの接触点〜インナーリード３２のレンズ効果がほとんどなくなる部分までの距離とする。また、封着部１２内には、過酸化層３２１が存在しているが、その管軸方向の形成長さは実施例１より短くなっている。
【００３６】
この実施例３のような形状は、図３（ｄ）の工程において、実施例１よりも短めに押し上げることで形成することができる。
【００３７】
（実施例４）
図８は、実施例４の放電ランプについて説明するための図であり、（ａ）は外観図、（ｂ）は断面図である。
【００３８】
実施例４では、封着部１２の内側形状が凸の形状になっている。具体的には、放電空間１１１に突出するように、封着部１２に半球状の凸部１２２が形成されている。その管軸方向長さＬ＝０．６ｍｍである。また、封着部１２内には、過酸化層３２１が存在しているが、その管軸方向の形成長さは実施例１より長くなっていて、このランプでは凸部１２２内の一部まで存在している。
【００３９】
この実施例４のような形状は、図３（ｄ）の工程において、実施例１よりも距離Ｄが長めに押し上げることで形成することができる。
【００４０】
次に、実施例１、実施例３、実施例４、従来例のランプについて、引っ張り強度試験を行った。その結果を、図９に示す。
【００４１】
図９から、実施例１、すなわち封着部形状がフラットな場合が最も引っ張り強度が高く、凹部や凸部の管軸方向長さが長くなるほど引っ張り強度が低下することがわかる。また、その剥離率の傾きから封着部１２の内側の形状は、フラット形状、凸形状、凹形状の順で望ましいこともわかる。この結果から、封着部１２の内側の形状は、凹ないし凸の形状の管軸方向長さＬが、−１．０ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍの範囲になるようにすれば、十分な引っ張り強度を維持できるという結果になった。
【００４２】
また、実施例１、実施例３、実施例４、従来例のランプについて、熱衝撃試験を行ったところ、上記の引っ張り試験と同様に、フラットな状態が最も熱衝撃に強いという結果になった。凸形状の場合には、フラット形状の場合とほぼ同等であり、管軸方向長さＬが長くなっても熱衝撃耐性はそれほど低下しないことがわかった。一方、凹形状の場合には、熱衝撃に対して極端に弱くなり、特に管軸方向長さＬが０．３ｍｍより長くなると低温でもクラックが発生しやすくなってしまうことがわかった。この結果から、封着部１２の内側の形状は、凹の形状の管軸方向長さＬが０．３ｍｍよりも大きくならないようにすれば、十分な熱衝撃耐性を維持できるという結果になった。
【００４３】
以上から、インナーリード３２が封着されている封着部１２のバルブ内部側の形状は、管軸方向長さＬが−０．３ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍとなる凹ないし凸の形状であるのが望ましい。また、−０．２ｍｍ≦Ｌ≦１．０ｍｍ、さらには−０．１ｍｍ≦Ｌ≦０．５ｍｍとすれば、信頼性の高い放電ランプを実現可能となる。
【００４４】
過酸化層３２１については、封着部１２内に少しでも存在していれば、存在しないものよりも格段に耐久性、特に引っ張り強度が向上し、さらに封着部１２内の存在範囲が大きいほど耐久性が向上することが確認されている。したがって、過酸化層３２１は、少なくとも一部が封着部１２内に存在しているのがよく、さらには管軸方向長さが長いほどよい。ただし、過酸化層３２１が封着部１２を越えて放電空間１１１内に存在してしまうと、ランプ電圧の変化、水銀偏りのほか、スローリークなどの影響が懸念されるので、過酸化層３２１は封着部１２の内端側を越えない程度とするのが望ましい。
【００４５】
ここで、過酸化層３２１の封着部１２内における長さは、図３（ａ）におけるガラスバルブ１の開口端とインナーリード３２の相対位置、（ｃ）における封着部１２の外部に位置するインナーリード３２の長さ、（ｄ）における電極マウント３の押し上げ距離Ｄなどにより、調整が可能である。
【００４６】
なお、本発明は、上記実施例の材料の組み合わせに限らず、例えばガラスバルブ１に熱膨張係数が約５１×１０−７／℃である硼珪酸ガラス、インナーリード３２に熱膨張係数が約５２×１０−７／℃であるコバールを使用した場合であっても同様の効果を得られることを確認済みである。
【００４７】
したがって、本実施の形態では、封着部１２のガラスバルブ１内部側の形状を凹ないし凸の形状とし、その凹ないし凸の管軸方向長さをＬとしたとき、−０．３ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍを満たすようにするとともに、インナーリード３２の表面に過酸化層３２１を形成し、その過酸化層３２１の少なくとも一部を封着部１２内に位置させたことにより、ビーズレスの電極マウントであっても、引っ張り強度が高く、かつ熱衝撃に強くなり、ビーズを備えた従来の電極マウントと同等か、それ以上の耐久性のある放電ランプを実現することができる。
【００４８】
また、本実施の形態では、インナーリード３２周りにビーズが形成されていないビーズレスの電極マウント３を、管軸が地面に対して略垂直に固定された状態のガラスバルブ１の下端部の封着予定部１３に位置させる電極マウント配置工程を行い、封着予定部３２を加熱してガラスバルブ１をインナーリード３２に接触させるバルブ加熱工程を行ったのちに、インナーリード３２を管軸方向の中央側にガラスバルブ１に対して相対的に移動させる電極マウント移動工程として、電極マウント３を上側に押し上げる工程を行うことにより、封着部１２の耐久性を向上させることができる。
【００４９】
また、インナーリード３２は、コバールや鉄−ニッケル合金などの表面に鉄が析出している材料からなり、バルブ加熱工程後、封着部１２の外部に位置しているインナーリード３２の表面を加熱して過酸化層３２１を形成する過酸化層形成工程を行ったのちに、電極マウント移動工程を行うことで、過酸化層３２１を封着部１２の内部に位置させることができる。
【００５０】
（第２の実施の形態）
図１０は、本発明の第２の実施の形態の放電ランプについて説明するための図である。
【００５１】
第２の実施の形態では、一端はビーズレス封着、他端はビーズ封着している。本放電ランプのように、排気チップを用いないで封止・排気をするランプでは、一端側の封着工程と、他端側の封着工程が異なっている。例えば、排気側（２ｎｄ側）の封着工程は、ガラスバルブ１内が１気圧以下の状態で行ったり、バルブ端に水銀放出媒体を配置したりするなどの違いがあり、このような工程を含む場合にはビーズレス封着は不向きである。そこで、製造を容易にするために、封止側（１ｓｔ側）はビーズレスの電極マウント、排気側（２ｎｄ側）はビーズ付きの電極マウントを用いるようにしてもよい。
【００５２】
（第３の実施の形態）
図１１は、本発明の第３の実施の形態の放電ランプの製造方法について説明するための図である。
【００５３】
第３の実施の形態では、（ｄ）の電極マウント移動工程において、電極マウント３を固定部材８で固定した状態で、押し下げ手段７によりガラスバルブ１を下側に押し下げることで、インナーリード３２を管軸方向の中央側にガラスバルブ１に対して相対的に移動させるようにしている。この方法であっても、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００５４】
なお、本発明の実施の形態は上記に限られるわけではなく、例えば次のように変更してもよい。
【００５５】
本発明は、冷陰極蛍光ランプに限らず、熱陰極蛍光ランプ（Hot Cathode Fluorescent Lamp）などのランプに適用してもよい。
【００５６】
封着部１２の外部の過酸化層３２１は除去してもよい。つまり、電極マウント３を封着後に還元処理を行うことで封着部１２内の過酸化層３２１は残しつつ、余分な過酸化層３２１は除去しても問題はない。
【００５７】
図３（ａ）の電極マウント配置工程において、蛍光体層２のラインを電極マウント３の配置調整に利用してもよい。例えば、蛍光体層２の端部に電極３１の開口部を合わせるようにすることで、（ｄ）の電極マウント移動工程を経たあとの蛍光体層２と電極３１の重複距離のランプ毎のばらつきを小さくすることができる。
【００５８】
図３（ｄ）の電極マウント移動工程は、同じ押し上げ距離Ｄでも、ガラスバルブ１の内径、肉厚、インナーリード３２の線径、加熱量、加熱時間などによって、最終的な封着部１２の形状が変化するため、それらを考慮して適宜調整するのが望ましい。
【符号の説明】
【００５９】
１  ガラスバルブ
１１  筒状部
１２  封着部
１３  封着予定部
２  蛍光体層
３  電極マウント
３１  電極
３２  インナーリード
３２１  過酸化層
３３  アウターリード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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