(57)【要約】【課題】  両面粘着テープにおける重大な不具合の一つであり、改良が強く求められている、いわゆる幅方向のトンネリング現象（あるいは、浮き現象と呼ばれている現象）を発生させることがなく、優れた特性を有する芯なし粘着材を提供する。【解決手段】  粘着剤層の両面に離型フィルムを貼り付けた粘着材であって、当該離型フィルムのタルミの方向が同一であり、当該タルミ量が１７ｍｍ／１０００ｍｍ幅以下であることを特徴とする芯なし粘着材。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着剤層の両面に離型フィルムを貼り付けた粘着材であって、当該離型フィルムのタルミの方向が同一であり、当該タルミ量が１７ｍｍ／１０００ｍｍ幅以下であることを特徴とする芯なし粘着材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は芯なし粘着材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
種々の産業分野で粘着テープが使用されている。粘着テープは、基材の片面に粘着剤を塗工した片面テープ、基材もしくは芯材の両面に粘着剤を塗布した両面テープ、基材なしで両面が接着面となる芯なし（ノンキャリア）の両面テープ（トランスファーテープ）の形態のものがある。
【０００３】
粘着テープの問題点の一つとして、トンネリング現象（あるいは浮き現象と呼ばれる）が挙げられる。このトンネリングという現象は、巻取物の長さ方向では、ロール中心側の基材フィルム層とロール外周側の基材フィルム層との間には径の増大による寸法差を必ず生じることから、回避することが困難である。接着された基材間における内部歪の差に基づく力によって、接着剤が凝集破壊し引き起こされる。
【０００４】
そのため、特許文献１および２には、粘着剤の構造や剥離力を一定の範囲に限定することが開示されている。芯なし粘着剤の場合は、両面ともに離型フィルムを使用し、２つの離型フィルムの剥離力のバランスなどの制約を受けるため、特にトンネリングが発生しやすい。トンネリングは長手方向だけではなく、幅方向にも発生することがある。これは、使用される離型フィルムの両端の寸法差が大きい、すなわち、タルミが大きいときに起こりやすい。粘着材加工時は張力によって調整されるが、この張力が内部歪を引き起こし、製品の粘着剤の室温硬化または保管時に、開放されるためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−２３４１８４号公報
【特許文献２】特開２００５−１６１６９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、幅方向のトンネリングのない芯なし粘着材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記実状に鑑み、鋭意検討した結果、特定の離型フィルムを用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の要旨は、粘着剤層の両面に離型フィルムを貼り付けた粘着材であって、当該離型フィルムのタルミの方向が同一であり、当該タルミ量が１７ｍｍ／１０００ｍｍ幅以下であることを特徴とする芯なし粘着材に存する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の芯なし粘着材によれば、幅方向のトンネリングの発生を抑制することができ、本発明の工業的価値は高い。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の粘着材の両面に貼り付ける離型フィルムとしては、高分子フィルムを基材とするものであれば特に限定はないが、特にポリエステルフィルムを基材とすることが好ましい。以下、ポリエステルフィルムを一例として詳述するが、本発明は、ポリエステルフィルムに限定されるものではない。
【００１１】
ポリエステルフィルムの原料ポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。ホモポリエステルを用いる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。
【００１２】
一方、共重合ポリエステルを用いる場合は、３０モル％以下の第三成分を含有する共重合体であることが好ましい。共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、Ｐ−オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
【００１３】
いずれにしても本発明でいうポリエステルとは、通常７０モル％以上、好ましくは９０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であるポリエチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレート単位であるポリエチレン−２，６−ナフタレート等であるポリエステルを指す。
【００１４】
本発明で使用するフィルム中には、易滑性付与を主たる目的として粒子を配合することが好ましい。配合する粒子の種類は、易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子が挙げられる。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。さらにポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。
【００１５】
一方、使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。
使用する粒子の平均粒径は、０．１〜５μｍの範囲内であることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜５μｍの範囲である。平均粒径が０．１μｍ未満の場合には、粒子が凝集しやすく、分散性が不十分となる傾向があり、一方、５μｍを超える場合には、フィルムの表面粗度が粗くなりすぎて、後工程において離型層を設ける場合等に不具合を生じることがある。
【００１６】
さらにフィルム中の粒子含有量は、０．０１〜５重量％の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．０１〜３重量％の範囲である。粒子含有量が０．０１重量％未満の場合には、フィルムの易滑性が不十分になる場合があり、一方、５重量％を超えて添加する場合には、粒子の粒径が大きすぎる場合と同様に、離型層を設ける工程で不具合が生じることがある。
【００１７】
フィルム中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、フィルム原料を製造する任意の段階において粒子を添加することができる。
【００１８】
また、ベント付き混練押出機を用い、有機溶媒または水などに分散させた粒子のスラリーとフィルム原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とフィルム原料とをブレンドする方法などによって行われる。
【００１９】
本発明で使用する離型フィルムの厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常９〜２５０μｍ、好ましくは１２〜１８８μｍの範囲である。
【００２０】
次に、本発明で使用するフィルムの製造例について、ポリエステルフィルムの例を具体的に説明するが、本発明は、以下の製造例に何ら限定されるものではない。
【００２１】
すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。
【００２２】
次に得られた未延伸シートを二軸方向に延伸する。その場合、まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は、通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する延伸温度は通常１３０〜１７０℃であり、延伸倍率は通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き、１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。
【００２３】
上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。また、前記の未延伸シートを面積倍率が１０〜４０倍になるように同時二軸延伸を行うことも可能である。さらに、必要に応じて熱処理を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。
【００２４】
上述のポリエステルフィルムの延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆる塗布延伸法（インラインコーティング）を施すことができる。それは以下に限定するものではないが、例えば、逐次二軸延伸においては特に１段目の延伸が終了して、２段目の延伸前にコーティング処理を施すことができる。上述の塗布延伸法にてポリエステルフィルム上に塗布層が設けられる場合には、延伸と同時に塗布が可能になると共に塗布層の厚みを延伸倍率に応じて薄くすることができ、ポリエステルフィルムとして好適なフィルムを製造できる。
【００２５】
本発明で使用する離型フィルムは、離型面の剥離力を特定の範囲内とすることが実用上好ましい。すなわち、本発明の離型フィルムは、重剥離の離型フィルムの常態剥離力が２００ｍＮ／ｃｍ以下の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは２０ｍＮ／ｃｍ以上２００ｍＮ／ｃｍ以下の範囲である。常態剥離力が２００ｍＮ／ｃｍを越える場合は、特に粘着剤層が薄い場合または柔らかい場合に粘着剤層が剥がれにくく、粘着剤層が破れやすいという問題がある。一方、２０ｍＮ／ｃｍ未満の場合、工程中にフィルムエッジ等で、離型フィルムが粘着剤から部分的に剥がれる等の不具合を生じる場合がある。
【００２６】
本発明で使用する離型フィルムの残留接着率は８０％以上が好ましく、さらに好ましくは８５％以上である。残留接着率が８０％未満の場合、離型フィルムの離型面と接する相手方粘着剤へのシリコーン移行が多くなり、他の基材に貼り付ける際の粘着力が低下することが懸念される。
【００２７】
また、本発明で使用する離型フィルムを構成するフィルムにおいて、前記最大高さ（Ｒｍａｘ）を有するフィルム表面を形成する手法としては、粒子練り込み法、粒子塗布法、エンボス法、サンドブラスト法、エッチング法、放電加工法等の方法を用いることができる。本発明においては上記の何れの方法を採用してもよく、特に限定されるものではない。
【００２８】
次に代表的な方法に関して具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。
【００２９】
粒子練り込み法は、フィルムを製造する過程において、原料配合時に、酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン等の無機微粒子を添加するか、または、原料中に触媒残査の析出微粒子を残存させてフィルム表面を粗面化する方法である。
【００３０】
エンボス法は、目的の凹凸形状を有するエンボスロールとバックアップロールからなる装置を使用し、所定の温度にてエンボス加工を行ってフィルム表面を粗面化する方法である。
【００３１】
粒子塗布法は粒子と結合剤と溶剤とから調製された適当粘度の塗布液をフィルム表面に塗布して粗面化された表面をフィルムに形成する方法である。粒子としては、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機微粒子、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂などの有機粒子が挙げられる。結合剤としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ラジカル重合性二重結合を含有する化合物などが挙げられる。塗布装置としては、グラビアコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター等が挙げられる。なお、塗布液中には、必要に応じ、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、粒子分散安定化樹脂などを添加することができる。
【００３２】
本発明で使用する離型フィルムを構成する離型層は、離型性を有する材料を含有していれば、特に限定されるものではない。そのような材料の中でも、硬化型シリコーン樹脂を用いることにより、離型性が特に良好となるので好ましい。
【００３３】
硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプでもよいし、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよい。
【００３４】
硬化型シリコーン樹脂の種類としては、付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等、何れの硬化反応タイプでも用いることができる。
【００３５】
硬化型シリコーン樹脂の具体例を挙げると、信越化学工業（株）製ＫＳ−７７２，ＫＳ−７７４、ＫＳ−７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８５６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、ダウ・コーニング・アジア（株）製ＤＫＱ３−２０２、ＤＫＱ３−２０３、ＤＫＱ３−２０４、ＤＫＱ３−２０５、ＤＫＱ３−２１０、ＦＳＸＫ−２５６０、東芝シリコーン（株）製ＹＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２０、ＴＰＲ−６７２１、東レ・ダウ・コーニング（株）製ＳＤ７２２０、ＳＤ７２２６、ＳＤ７２２９等が挙げられる。
【００３６】
さらに離型層の剥離性等を調整するために、剥離コントロール剤を併用してもよい。
【００３７】
本発明の離型フィルムを構成する離型層の塗布量（Ｓｉ）は、０．０１〜５ｇ／ｍ２、さらには０．０１〜２ｇ／ｍ２、特に０．０１〜１ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。離型層の塗布量が０．０１ｇ／ｍ２未満の場合、塗工面の安定性に欠け、均一な塗膜を得るのが困難な場合がある。一方、塗工量が５ｇ／ｍ２を超える場合、離型層自体の塗膜密着性、硬化性等が低下する場合がある。
本発明において、フィルムに離型層を設ける方法として、リバースロールコート、グラビアコート、バーコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。
【００３８】
粘着剤層の塗布に関しては、得られたフィルムの一方の離型面に、粘着剤塗布機にて粘着剤を塗布後、乾燥炉に通して粘着剤層を乾燥・硬化させ巻き取る。
【００３９】
巻き取る際の粘着を防止するため、乾燥・硬化後の粘着面に離型フィルムを貼りあわせて、セパレーター付きフィルムロールとして巻き取る。離型フィルムとしては、厚み２５〜３８μｍのポリエステルフィルム基材の片面に各種硬化型シリコーン樹脂塗液を塗布し、乾燥・硬化させたものが使用でき、この場合のシリコーン離型層の厚みは一般的には０．０５〜０．２μｍのものが使用される。
【００４０】
粘着剤層の乾燥後の厚みは、５〜３５μｍにすることが適当であり、好ましくは１０〜３０μｍ、さらに好ましくは１５〜２５μｍである。
【００４１】
粘着層については、種々のアクリル酸エステルあるいはメタアクリル酸エステルを主成分とし、さらにはこれに種々のモノマーを共重合させたものが多く利用され、これにイソシアネート系硬化剤等を加えて硬化処理を行うことで形成することがでるが、再剥離性を有する粘着剤層としては弱粘着タイプのものを選定するのが好ましい。ただし、弱粘着タイプの粘着剤層の場合、厚みが５μｍ以下では、粘着力が不足し、離型フィルムの浮き、粘着性不良等のトラブルを招きやすい。
【００４２】
本発明の芯なし粘着材は、粘着剤層の両面に離型フィルムを貼り付けた粘着材であって、当該離型フィルムのタルミの方向が同一であり、当該タルミ量が１７ｍｍ／１０００ｍｍ幅以下であることを必須とするものである。
【００４３】
タルミの方向が同一であるものを組み合わせるという意味は、タルミのパターンが端タルミ（右部分）、橋タルミ（左部分）、中ダルミ（中央部分）の３種に大きく分類でき、それらのうち、同じパターン同士のものか、端タルミと中ダルミとをそれぞれ組み合わせることを指す。
【００４４】
上記以外の組み合わせで使用した場合や、タルミ量が１７ｍｍ／１０００ｍｍ幅を超える離型フィルムを使用した場合には、トンネリング現象が起き、実用に供することができない。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法は次のとおりである。
【００４６】
（１）ポリエステルの固有粘度の測定
サンプル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。
【００４７】
（２）平均粒径（ｄ 50 ：μｍ）の測定
遠心沈降式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所社製ＳＡ−ＣＰ３型）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。
【００４８】
（３）ポリエステルフィルムの最大高さ（Ｒｍａｘ）の測定
（株）小坂研究所製 表面粗さ測定機（ＳＥ−３Ｆ）によって得られた断面曲線から、基準長さ（２．５ｍｍ）だけ抜き取った部分（以下、抜き取り部分という）の平均線に平行な２直線で抜き取り部分を挟んだ時、この２直線の間隔を断面曲線の縦倍率の方向に測定してその値をマイクロメートル（μｍ）単位で表したものを抜き取り部分の最大高さとした。最大高さは、試料フィルム表面から１０本の断面曲線を求め、これらの断面曲線から求めた抜き取り部分の最大高さの平均値で表した。なお、この時使用した触針の半径は２．０μｍとし、荷重は３０ｍｇ、カットオフ値は０．０８ｍｍとした。
【００４９】
（４）離型フィルムの剥離力（Ｆ）の評価
測定試料の離型層に両面粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．５０２」）の片面を貼り付け、５０ｍｍ×３００ｍｍのサイズにカットし、室温にて１時間放置後の剥離力を測定した。剥離力は、引張試験機（（株）インテスコ製「インテスコモデル２００１型」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。
【００５０】
（５）離型層の塗布量（Ｓｉ）の測定
蛍光Ｘ線測定装置（（株）島津製作所製 型式「ＸＲＦ−１５００」）を用いてＦＰ（Fundamental Parameter Method）法により、下記測定条件下、離型フィルムの離型層が設けられた面および離型層がない面の珪素元素量を測定し、その差をもって、離型層中の珪素元素量とした。
次に得られた珪素元素量を用いて、−ＳｉＯ（ＣＨ 3 ） 2 のユニットとしての塗布量（Ｓｉ）（ｇ／ｍ 2 ）を算出した。
《測定条件》
分光結晶：ＰＥＴ（ペンタエリスリトール）
２θ：１０８．８８°
管電流：９５ｍＡ
管電圧：４０ｋｖ
なお、離型層に珪素元素が存在しない場合は、断面観察等の手法により、塗布量を測定する。
【００５１】
（６）離型フィルムの残留接着率の評価
・残留接着力
試料フィルムのシリコーン面に日東電工（製）Ｎｏ．３１Ｂ粘着テープを２ｋｇゴムローラーにて１往復圧着し、１００℃で１時間加熱処理する。次いで、圧着したサンプルから試料フィルムを剥がし、Ｎｏ．３１Ｂ粘着テープをＪＩＳ−Ｃ−２１０７（ステンレス板に対する粘着力、１８０°引き剥がし法）の方法に準じて接着力を測定し、これを残留接着力とした。
【００５２】
・基礎接着力
残留接着力の場合と同じテープ（Ｎｏ．３１Ｂ）を用いてＪＩＳ−Ｃ−２１０７に準じてステンレス板に粘着テープを圧着して、同様の要領にて測定を行い、この時の値を基礎接着力とした。これらの測定値を用いて、下記式に基づいて残留接着率を求めた。
残留接着率（％）＝（残留接着力／基礎接着力）×１００
なお、測定は２０±２℃、６５±５％ＲＨにて行った。
【００５３】
（７）タルミ測定方法
２本のロール間に張られたフィルムの中央部の高さを幅方向にを超音波式変位センサで測定し、タルミのパターンを記録する。フィルムの垂れ下がり量のもっとも深い部分ともっとも浅い部分の位置の差をタルミ量とする。
【００５４】
（８）幅方向のトンネリングの発生確認
一方の離型フィルムに粘着材を加工した後、他方の離型フィルムを貼り合わせて製品を巻き取る。次いで、粘着材を硬化させるために、常温で１週間放置する。製品ロールを巻きだしてトンネリングの発生状況を確認する。
《判定基準》
○…トンネリング発生なし
×…トンネリング発生
【００５５】
実施例１：
平均粒径３．５μｍの二酸化珪素粒子を３部含有し、極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレートを１８０℃で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥し、溶融押出機により２９０℃で溶融し、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。得られたシートを８５℃で３．５倍縦方向に延伸した。次いで、フィルムをテンターに導き、１００℃で３．７倍横方向に延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムマスターロール（Ｒｍａｘ＝４．５μｍ）を得た。マスターロール幅方向に取り位置を変更し、上出し左端より、ベースフィルム１、ベースフィルム２、ベースフィルム３（中央）、ベースフィルム４、ベ−スフィルム５（右端）を得た。
【００５６】
上記で得られたベースフィルム３にシリコーン樹脂Ａ１からなる離型層を塗布量が０．１ｇ／ｍ２（乾燥後）になるようにＰＥＴフィルムの両面に設け、常態剥離力が１８ｍＮ／ｃｍの離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
【００５７】
一方、上記で得られたベースフィルム３にシリコーン樹脂Ｂ１からなる離型層を塗布量が０．１ｇ／ｍ２（乾燥後）になるようにＰＥＴフィルムの両面に設け、常態剥離力が６０ｍＮ／ｃｍの離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
【００５８】
離型フィルム１に粘着剤として以下の粘着剤を塗布した後、１３０℃で１分間、乾燥・硬化させ、乾燥後塗布厚み２０μｍの粘着剤層を有する粘着材を得た。
・粘着剤組成：アクリル系粘着剤（帝国化学株式会社製、ＳＧ−８００）およびイソシアネート硬化剤（日本ポリウレタン株式会社製、コロネートＨＬ）を１００／１０（固形分換算重量比）の比率で混合した塗布液
【００５９】
実施例２：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム２のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１１ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム２のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１１ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６０】
実施例３：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム４のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム４のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６１】
実施例４：
実施例１と同様にベースフィルム３を用いて離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム２のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１１mm／mで端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６２】
実施例５：
実施例１と同様にベースフィルム３を用いて離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム４のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６３】
実施例６：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム２のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１１ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１と同様にベースフィルム３を用いて離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６４】
実施例７：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム４のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１と同様にベースフィルム３を用いて離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６５】
比較例１：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６６】
比較例２
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１８ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１８ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６７】
比較例３：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム２のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１１ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム４のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６８】
比較例４：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１３ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１１ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００６９】
比較例５：
実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１８ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００７０】
比較例６：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは１８ｍｍ／ｍで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００７１】
比較例７：
実施例１と同様にして離型フィルム１を得た。離型フィルム１のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００７２】
比較例８：
施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いて離型フィルム１を得た。離型フィルム２のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは５ｍｍ／ｍの中ダルミであった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００７３】
比較例９：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いて離型フィルム１を得た。離型フィルム２のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１８ｍｍ／ｍ端タルミ（右）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
【００７４】
比較例１０：
実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム５のフィルムを用いて離型フィルム１を得た。離型フィルム２のタルミは１８mm／mで端タルミ（右）であった。
次に、実施例１において、ベースフィルム３の代わりにベースフィルム１のフィルムを用いる以外は、実施例１と同様にして離型フィルム２を得た。離型フィルム２のタルミは１９ｍｍ／ｍで端タルミ（左）であった。
上記離型フィルムを使用して、実施例１と同様にして粘着材を得た。
上記実施例および比較例で得られた芯なし粘着材の特性を下記表１〜４にまとめてします。
【００７５】
【表１】
2011236300.tif 000002
【００７６】
【表２】
2011236300.tif 000003
【００７７】
【表３】
2011236300.tif 000004
【００７８】
【表４】
2011236300.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明の粘着材は、例えば、両面粘着テープとして好適に利用することができる。