(57)【要約】      （修正有）【課題】プリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、可動パッドに作用する摩擦力を低減し、可動パッドの外周面と収容穴の内周面の摩耗を低減し、プリント基板打抜き加工性能を高める。【解決手段】スライド2の下端に固定される本体部材11，13と、環状本体部材13に形成されたガイド穴14と、このガイド穴14に昇降可能に装着された可動パッド16と、環状本体部材13と可動パッド16とに形成され可動パッド16を下降駆動可能な油圧シリンダ17と、可動パッド16を上方へ上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構とを備え、可動パッド16の外周面が、断面正８角形状の角筒面16aであって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面がガイド穴6の内周面に摺接するように構成した。【選択図】図１
2011079101.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス機械のスライドの下端に装着され、スライドに装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、
前記スライドの下端に固定される本体部材と、
この本体部材にその下端から凹設された底面視円形のガイド穴と、
このガイド穴に昇降可能に装着された厚板状の可動パッドと、
前記本体部材と可動パッドとに形成され可動パッドを下降駆動可能な油圧シリンダと、  前記可動パッドを本体部材に対して上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構とを備え、
前記可動パッドの外周面が、断面正多角形状の角筒面であって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成され、常時少なくとも２つの前記部分円筒面が前記ガイド穴の内周面に摺接するように構成したことを特徴とするノックアウト装置。
【請求項２】
プレス機械のスライドの下端に装着され、スライドに装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、
前記スライドの下端に固定される本体部材と、
この本体部材にその下端から凹設されたガイド穴と、
このガイド穴に昇降可能に装着された底面視円形の厚板状の可動パッドと、
前記本体部材と可動パッドとに形成され可動パッドを下降駆動可能な油圧シリンダと、  前記可動パッドを本体部材に対して上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構とを備え、
前記ガイド穴の内周面が、断面正多角形状の角筒面であって稜線部とその近傍部以外の部分に前記可動パッドの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面を有する角筒面に形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面が前記可動パッドの外周面に摺接するように構成したことを特徴とするノックアウト装置。
【請求項３】
前記正多角形は正ｎ角形（但し、ｎ＝６〜８の何れかの整数）であることを特徴とする請求項１又は２に記載のノックアウト装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス機械のスライドの下端に装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置に関し、特に可動パッドに作用する摩擦抵抗を低減し、可動パッドの摩耗とガタツキを低減可能にしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気回路形成用のプリント基板に多数のピン孔を打抜き加工するプリント基板打抜き加工装置にも、プリント基板のホールド兼ノックアウト用の油圧シリンダ（クッション用油圧シリンダ）が組み込まれている。また、プレス機械により金属板（ワーク）を成形して成形品を製作する種々の成形装置には、油圧式ダイクッション装置（油圧クッション）が装備されている。
【０００３】
特許文献１，２に記載されているように、プリント基板打抜き加工装置は、一般に、プレス機械のスライドの下端に装着されるノックアウト装置と、ノックアウト装置の下端に装着される打抜加工用上型ユニットと、上型ユニットに対向状にプレス機械の基台（ボルスタ）上に装着される打抜加工用下型ユニットを備えている。
【０００４】
ノックアウト装置は、スライドの下端に固定された本体部材と、本体部材の下部に凹設されたガイド穴と、ガイド穴に昇降自在に装着された可動パッドと、可動パッドの上側において本体部材に設けられ且つ可動パッドに形成されたホールド兼ノックアウト用油圧シリンダ（クッション用油圧シリンダに相当する）と、可動パッドを上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構と、上記油圧シリンダに油圧を供給する油圧供給手段を有する。
【０００５】
上型ユニットは、プリント基板の上面を押える昇降自在の押え板と、押え板を挿通した多数の打抜き用ピン及びピン保持板と、可動パッドからの押圧力を押え板に伝達する押圧力伝達機構と、本体部材からのプレス力をピン保持板に伝達するプレス力伝達機構等を有する。
【０００６】
このプリント基板打抜き加工装置によりプリント基板を打抜き加工する場合、油圧シリンダに油圧を供給し可動パッドを下限位置にした状態でスライドが下降し、その下死点直前において押え板でプリント基板が所定の押圧力で押圧され、その直後にスライドの下死点においてスライドにより下降駆動される多数の打抜き用ピンによりプリント基板が打抜き加工される。
最近、プリント基板に小型化された多数の電子部品を高密度に装着する傾向があり、プリント基板のピン穴及びピン穴間隔が小さくなり、ピン穴の数も多くなり、プリント基板が薄くなり、多層化の傾向もあるので、一層高度の打抜き加工性能が要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平２−１１８６２３号公報
【特許文献２】実開平３−７６６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前記可動パッドは本体部材の円形のガイド穴に昇降可能に収容され、可動パッドの円筒状の外周面が本体部材の円筒状のガイド穴の内周面と摺接する構造になっている。可動パッドがガイド穴内で昇降可能であるためには、可動パッドの外周面とガイド穴の内周面との間に微小な隙間が必要である。それ故、可動パッドの外周面とガイド穴の内周面とが円筒面同士の線接触になりやすく、線接触になると可動パッドの外周面とガイド穴の内周面の摩耗が進行しやすくなる上、可動パッドに作用する摩擦力が大きくなりやすい。
【０００９】
前記プリント基板に形成されるピン穴の数がプリント基板の全面に亙って均等ではないため、上記のように、可動パッドの外周面とガイド穴の内周面の摩耗が進行し、可動パッドに作用する摩擦力が大きくなると、可動パッドが水平面に対して微小角度傾いた状態で、多数のピン孔を打ち抜き加工するケースが多くなる。その結果、ピン孔の加工精度が悪化し、プリント基板の品質が低下し、打ち抜き加工用ピンに作用する負荷が増し、その耐久性が低下する。
【００１０】
本発明の目的は、プリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、可動パッドに作用する摩擦力を低減すること、可動パッドの外周面とガイド穴の内周面の摩耗と可動パッドのガタツキを低減可能にすること、プリント基板打抜き加工性能を高めること、等である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１のノックアウト装置は、プレス機械のスライドの下端に装着され、スライドに装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、前記スライドの下端に固定される本体部材と、この本体部材にその下端から凹設された底面視円形のガイド穴と、このガイド穴に昇降可能に装着された厚板状の可動パッドと、前記本体部材と可動パッドとに形成され可動パッドを下降駆動可能な油圧シリンダと、前記可動パッドを本体部材に対して上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構とを備え、前記可動パッドの外周面が、断面正多角形状の角筒面であって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成され、常時少なくとも２つの前記部分円筒面が前記ガイド穴内周面に摺接するように構成したことを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２のノックアウト装置は、プレス機械のスライドの下端に装着され、スライドに装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置において、前記スライドの下端に固定される本体部材と、この本体部材にその下端から凹設されたガイド穴と、このガイド穴に昇降可能に装着された底面視円形の厚板状の可動パッドと、前記本体部材と可動パッドとに形成され可動パッドを下降駆動可能な油圧シリンダと、前記可動パッドを本体部材に対して上限位置へ弾性付勢する複数のスプリング機構とを備え、前記ガイド穴の内周面が、断面正多角形状の角筒面であって稜線部とその近傍部以外の部分に前記可動パッドの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面を有する角筒面に形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面が前記可動パッドの外周面に摺接するように構成したことを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３のノックアウト装置は、請求項１又は２に記載の発明において、前記正多角形は正ｎ角形（但し、ｎ＝６〜８の何れかの整数）であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、前記可動パッドの外周面が、断面正多角形の角筒面であって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成され、常時少なくとも２つの前記部分円筒面が前記ガイド穴の内周面に摺接するように構成したので、プリント基板打ち抜き加工を繰り返して可動パッドが繰り返し昇降するとき、可動パッドとガイド穴の内周面間に作用する摩擦力が小さくなり、可動パッドとガイド穴の内周面の摩耗が低減し、可動パッドのガタツキが低減し、可動パッドが水平姿勢から殆ど傾斜しなくなる。それ故、プリント基板打抜き加工性能を高め、プリント基板の品質を高めることができるうえ、ノックアウト装置とプリント基板打抜き加工用上型ユニットの耐久性を高めることができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、前記ガイド穴の内周面が、断面正多角形状の角筒面であって稜線部とその近傍部以外の部分に前記可動パッドの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面を有する角筒面に形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面が前記可動パッドの外周面に摺接するように構成したので、プリント基板打ち抜き加工を繰り返して可動パッドが繰り返し昇降するとき、可動パッドとガイド穴の内周面間に作用する摩擦力が小さくなり、可動パッドとガイド穴の内周面の摩耗が低減し、可動パッドのガタツキが低減し、可動パッドが水平姿勢から殆ど傾斜しなくなる。それ故、プリント基板打抜き加工性能を高め、プリント基板の品質を高めることができるうえ、ノックアウト装置とプリント基板打抜き加工用上型ユニットの耐久性を高めることができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、前記正多角形は正ｎ角形（但し、ｎ＝６〜８の何れかの整数）であるので、常時ガイド穴の内周面又は可動パッドの外周面に摺接する少なくとも２つの部分円筒面間の間隔が過大にならないから、所期の目的を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例１のプリント基板打抜き加工装置の断面図である。
【図２】ノックアウト装置の断面図である。
【図３】ノックアウト装置の可動パッドとスプリング機構等の斜視図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】駆動ユニットの油圧回路図である。
【図６】電磁方向切換弁の開閉を示すタイムチャートである。
【図７】実施例２の図４相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態について実施例を参照して説明する。
【実施例１】
【００１９】
プリント基板打抜き加工装置１は、プリント基板Ｐに多数のピン穴を打抜き加工する為のものである。図１に示すように、プリント基板打抜き加工装置１は、クランクプレス機械のスライド２の下端に装着されるノックアウト装置１０と、このノックアウト装置１０の下端に装着される上型ユニット３０と、この上型ユニット３０の下側に対向状にプレス機械の基台３（ボルスタ）の上面に装着される下型ユニット５０と、ノックアウト装置１０のホールド兼ノックアウト用油圧シリンダ１７に油圧を供給する駆動ユニット７０を備えている。
【００２０】
最初に、ノックアウト装置１０について説明する。
図１、図２に示すように、ノックアウト装置１０は、スライド２の下端面に複数のボルト等で固定される矩形厚盤状の本体部材１１、本体部材１１の下部の中央部に凹設された下端開放状の円形状の収容穴１２、収容穴１２に内嵌状に装着されて本体部材１１に複数のボルト４（図４参照）で固定された環状本体部材１３、この環状本体部材１３に形成された立向きの円筒形のガイド穴１４に昇降自在に装着された可動パッド１６、この可動パッド１６の中央部にピストン部材２０を含めて設けられ可動パッド１６に油圧力を作用させる油圧シリンダ１７（クッション用油圧シリンダ）、可動パッド１６を圧縮コイルスプリング１９の弾性力で上限位置へ弾性付勢する６組のスプリング機構１８（図２、図３参照）を有する。尚、前記本体部材１１と環状本体部材１３が特許請求の範囲に記載の「本体部材」に相当するものあるが、これらは一体的に形成してもよい。
【００２１】
油圧シリンダ１７は、可動パッド１６の中央部に形成されたシリンダ穴１９と、本体部材１１に４本のボルト２１で固定され且つシリンダ穴１９に挿入されたピストン部材２０とを備えている。油圧シリンダ１７の油室２２（クッション用油室に相当する）は、可動パッド１６とピストン部材２０で形成され、シリンダ穴１９の外周部にはシール２３が装着されている。油圧シリンダ１７の油室２２に油圧を供給する油路２４がピストン部材２０と本体部材１１に形成され、この油路２４は後述する油圧供給源としての駆動ユニット７０に接続されている（図５参照）。
【００２２】
図２〜図４に示すように、ノックアウト装置１０の可動パッド１６の外周面が、断面正８角形状の角筒面１６ａであって各稜線部とその近傍部が部分円筒面７をなす角筒面１６ａに形成され、常時少なくとも２つの前記部分円筒面７がガイド穴６の内周面に摺接するように構成されている。前記部分円筒面７の曲率半径は、ガイド穴６の内周面の曲率半径と等しいか又はより小さな曲率半径に形成されている。前記角筒面１６ａにおいて、隣接する部分円筒面７と部分円筒面７の間は平面部５に形成され、各平面部５とガイド穴６の内周面の間には断面弓形の薄い間隙８が形成されている。
【００２３】
図２に示すように、スプリング機構１８は、本体部材１１に固定されて可動パッド１６のガイド穴２５に挿入された断面ハット状の鍔付きのケース２６と、このケース２６内の中心部に配設されてケース２６の底壁を貫通し且つ可動パッド１６に固定されたボルト２７及びスペーサ２８と、ケース２６内においてボルト２７及びスペーサ２８を囲む状態に装着され且つボルト２７を介して可動パッド１６を上方の上限位置へ付勢する圧縮スプリング２９とを有する。油圧シリンダ１７の油圧を抜いた状態では、６組のスプリング機構１８により可動パッド１６が上限位置へ復帰する。
【００２４】
本体部材１１の下面には、上型ユニット３０が複数個（例えば、８個）の油圧クランプ装置３１で固定されるが、本体部材１１の下面部には、油圧クランプ装置３１を取付ける為のＴ溝９が形成されている。
【００２５】
次に、上型ユニット３０について説明する。
図１に示すように、上型ユニット３０は、ベース板３２、枠部材３３及びその内部で昇降自在の可動板３４、ピン保持上板３５及びピン保持下板３６、枠形ダイス３７及びその内側で昇降自在の押え板３８、複数の可動の第１ロッド３９、複数の可動の第２ロッド４０、複数の第３ロッド４１、ピン保持上板３５とピン保持下板３６に固定されて押え板３８の多数のピンガイド孔４２に夫々挿入された打抜き加工用の多数のピン４３、４本の連結ボルト４４、ベース板３２をノックアウト装置１０の本体部材１１に固定する為の複数のクランプ装置３１等を有する。
【００２６】
油圧シリンダ１７から可動パッド１６に作用する押圧力を押え板３８に伝達する第１伝達系は、複数の第１ロッド３９、可動板３４、複数の第２ロッド４０とからなる。スライド２及び本体部材１１の下降駆動力を打抜き加工用の多数のピン４３に伝達する第２伝達系は、ベース板３２、複数の第３ロッド４１、ピン保持上板３５とからなる。
【００２７】
次に、下型ユニット５０について説明する。
図１に示すように、下型ユニット５０は、ベース板５２、多数のピン４３に対応する多数のダイス孔５３を備え且つ枠形ダイス３７と協働してプリント基板Ｐの外周残余部を打抜き加工するパンチプレートとして機能する下型本体５４、下型本体５４に昇降自在に外嵌された枠形受板５５、この枠形受板５５を案内する４本のガイドロッド５６、ガイドロッド５６に外嵌され枠形受板５５を昇降可能に弾性支持するラバー部材５７又はコイルスプリング、下型本体５４をベース板５２に連結する４本の連結ボルト５８、ベース板５２をプレス機械の基台３の上面に固定する為の複数のクランプ装置５１等を有する。
【００２８】
次に、ノックアウト装置１０の駆動ユニット７０について説明する。
この駆動ユニット７０は、前記の油圧シリンダ１７の油室２２（クッション用油室に相当する）に油圧を供給し且つ油室２２の油圧をリリーフさせる為のものである。
駆動ユニット７０は、油圧供給部７１と、油圧供給部７１から油圧シリンダ１７の油室２２まで延びる油圧供給路７２と、油圧シリンダ１７の油室２２に接続されたリリーフ油路７３と、油圧供給路７２に並列接続されたリリーフ弁作動回路７４とを備えている。
【００２９】
前記油圧供給部７１は、油タンク７５と、電動モータ７６で駆動される斜板式油圧ポンプ７７と、油圧シリンダ１７から戻って来た油を冷却するクーラー７８と、このクーラー７８を冷却するためのモータ７６で駆動されるファン７９と、チェック弁８０等を備えている。油圧供給路７２には、油圧供給部７１側から順に、圧力計８１と、チェック弁８２と、減圧弁８３と、後述のノックアウト圧の油圧を蓄えるアキュムレータ８４と、圧力計８５と、電磁方向切換弁８６とが設けられている。電磁方向切換弁８６は、油路を閉止する閉止位置と、油圧供給部７１から油室２２へ油圧を供給する供給位置と、油室２２の油圧を後述の排出油路９７を介して油タンク７５ヘ排出する排出位置とに切換え可能に構成されている。
【００３０】
リリーフ油路７３の一端は、油圧供給路７２を介して油圧シリンダ１７の油室２２に接続され、リリーフ油路７３の他端は、油タンク７５に接続されている。リリーフ油路７３には、油室２２側から順に、圧力計９０と、バランスピストン形リリーフ弁９１と、バッファタンク９２と、冷却用のクーラー９３とが設けられている。
【００３１】
前記リリーフ弁作動回路７４は、副油圧供給路９４と、この副油圧供給路９４に設けられた電磁方向切換弁９５と、電磁方向切換弁９５に対して直列に副油圧供給路９４に設けられた可変絞り弁９６とを備えている。尚、電磁方向切換弁８６，９５には排出油路９７が接続されている。
【００３２】
副油圧供給路９４の一端は油圧供給路７２を介して油圧シリンダ１７の油室２２に接続され、副油圧供給路９４の他端は、前記の圧力計８１とチェック弁８２の間で油圧供給路７２に接続されている。電磁方向切換弁９５は、副油圧供給路９４のうちの可変絞り弁９６よりも油圧シリンダ１７に近い部位に接続されている。
【００３３】
排出油路９７の一端側は電磁方向切換弁８６，９５に接続され、他端は油タンク７５に接続されている。電磁方向切換弁９５は、副供給路９４を閉じる閉止位置と、油室２２へ油圧を供給する供給位置と、油室２２及び供給油路７２の油圧を排出油路９７を介して油タンク７５へ排出する排出位置とに切換え可能に構成されている。
【００３４】
制御装置９８は、プレス機械を制御する制御ユニット（図示略）からスライド２の昇降位置に関連する位相信号ＰＳを受けて、電磁方向切換弁８６，９５を制御する。
図６に示すように、電磁方向切換弁８６は、例えば、スライド２が上死点直前の所定時期にプリント基板Ｐを上死点ノックアウトする為に供給位置に開弁されて油室２２に油圧を供給し、スライド２が上死点を通過直後に閉弁状態に切換えられる。
【００３５】
電磁方向切換弁９５は、スライド２が上死点と下死点の間の設定位置（例えば、クランク角９０度位置）において、リリーフ弁９１をリリーフ作動させる為に供給位置に開弁され、スライド２が下死点に達した時に閉弁状態に切換えられる。尚、上記のクランク角９０度の設定位置は一例であり、９０度より小さい位置でもよい。また、９０度より大きい位置でもよいが、押え板３８がプリント基板Ｐに接触する時期よりも早い時期であることが必要である。
【００３６】
次に、プリント基板打抜き加工装置１の作用、効果について説明する。
油圧シリンダ１７に油圧が供給された状態で、スライド２が下死点直前まで下降したとき、押え板３８がプリント基板Ｐに接触して押圧する。スライド２が上死点と下死点の間の設定位置に達した時に、電磁方向切換弁９５が供給位置に開弁されるため、その時期から減圧弁８３で減圧してない高い圧力（これは、リリーフ弁９１のリリーフ作動圧よりも高い）の油圧が供給油路７２及び油圧シリンダ１７の油室２２に、可変絞り弁９６で絞られた小流量にて供給されるため、リリーフ弁９１がリリーフ作動を開始し、小流量ずつリリーフするリリーフ状態になる。
【００３７】
このようにリリーフ弁９１がリリーフ作動を開始後に、スライド２が下死点直前まで下降したとき押え板３８がプリント基板Ｐを押圧する。その直後に、スライド２が下死点に達するとき、リリーフ弁９１が本格的にリリーフ作動し、可動パッド１６が環状本体部材１３に対して相対的に上限位置に移動しながら、スライド２の下降駆動力がベース板３２と第３ロッド４１とピン保持上板３５から多数の打ち抜きピン４３に伝達され、プリント基板Ｐの打ち抜きが行われる。
【００３８】
このように、スライド２が上死点と下死点の間の設定位置に達した時に、電磁方向切換弁９５を供給位置に切換えてリリーフ弁９１のリリーフ作動を開始させるため、リリーフ弁９１のリリーフ弁体（図示略）の静止慣性に起因するリリーフ作動の応答遅れが発生することはない。そのため、油圧シリンダ１７の油室２２の油圧にサージ圧が発生することがなく、油圧シリンダ１７による良好なソフトなクッション性能を確保し、打ち抜き加工性能を高めることができ、機械的な振動や騒音の発生を低減することができる。
【００３９】
その後、スライド２が上死点直前の所定位置に達した時に、制御装置９７により電磁方向切換弁８６が供給位置に開弁されると、可動パッド１６が強力に下降駆動され、プリント基板Ｐが押え板３８により多数の打ち抜きピン４３からノックアウトされて、上型ユニット３０の下方に挿入されたシュート（図示略）上へ落下し外部へ取り出される。それと並行的に、下型ユニット５０上にプリント基板素材（図示略）が投入される共にシュートが退避し、前記と同様の打ち抜き加工が繰り返し実行される。
【００４０】
前記可動パッド１６の外周面が、断面正８角形の角筒面１６ａであって各稜線部とその近傍部が部分円筒面７をなす角筒面１６ａに形成され、常時少なくとも２つの前記部分円筒面７がガイド穴６の内周面に摺接する。そのため、プリント基板打ち抜き加工を繰り返して可動パッド１６が繰り返し昇降するとき、可動パッド１６とガイド穴６の内周面間に作用する摩擦力が小さくなり、可動パッド１６とガイド穴６の内周面の摩耗が低減し、可動パッド１６のガタツキが低減し、可動パッド１６が水平姿勢から殆ど傾斜しなくなる。
【００４１】
それ故、プリント基板打抜き加工性能を高め、プリント基板の品質を高めることができるうえ、ノックアウト装置１０とプリント基板打抜き加工用上型ユニット３０の耐久性を高めることができる。前記可動パッド１６の外周面１６ａを断面正８角形の角筒面１６ａに形成するため、常時ガイド穴６の内周面に摺接する少なくとも２つの部分円筒面７間の間隔が過大にならないから、所期の目的を達成することができる。
【実施例２】
【００４２】
実施例２のノックアウト装置１０Ａにおいては、可動パッド１６Ａの外周面の形状と、ガイド穴６Ａの内周面の形状を、次のように変更し、その他の構成については実施例１と同様である。
【００４３】
図７に示すように、前記ガイド穴６Ａの内周面が、断面正８角形状の角筒面６ａであって稜線部とその近傍部以外の部分に可動パッド１６Ａの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面１５を有する角筒面６ａに形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面１５が可動パッド１６Ａの外周面に摺接するように構成した。前記角筒面６ａの各稜線部およびその近傍部と、可動パッド１６Ａの外周面の間には、弓形の薄い間隙８Ａが形成されている。
【００４４】
次に、このノックアウト装置１０Ａの作用、効果について説明する。
ガイド穴６Ａの内周面が、断面正８角形状の角筒面６ａであって稜線部とその近傍部以外の部分に可動パッド１６Ａの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面１５を有する角筒面６ａに形成され、常時少なくとも２つの部分円筒面１５が可動パッド１６Ａの外周面に摺接する。そのため、プリント基板打ち抜き加工を繰り返して可動パッド１６Ａが繰り返し昇降するとき、可動パッド１６Ａとガイド穴６Ａの内周面の間に作用する摩擦力が小さくなり、可動パッド１６Ａとガイド穴６Ａの内周面の摩耗が低減し、可動パッド１６Ａのガタツキが低減し、可動パッド１６Ａが水平姿勢から殆ど傾斜しなくなる。
【００４５】
それ故、プリント基板打抜き加工性能を高め、プリント基板の品質を高めることができるうえ、ノックアウト装置１０Ａとプリント基板打抜き加工用上型ユニット３０の耐久性を高めることができる。そして、前記ガイド穴６Ａの内周面を断面正８角形状の角筒面６ａに形成するため、常時可動パッド１６Ａの外周面に摺接する少なくとも２つの部分円筒面１５間の間隔が過大にならないから、所期の目的を達成することができる。
【００４６】
ここで、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
１］実施例１のノックアウト装置１０の変更例として、可動パッド１６の外周面を、断面正６角形状の角筒面であって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成してもよく、または、断面正７角形状の角筒面であって各稜線部とその近傍部が部分円筒面をなす角筒面に形成してもよい。
【００４７】
２］実施例２のノックアウト装置１０Ａの変更例として、前記ガイド穴６Ａの内周面を、断面正６角形状の角筒面であって稜線部とその近傍部以外の部分に前記可動パッドの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面を有する角筒面に形成してもよく、又は、断面正７角形状の角筒面であって稜線部とその近傍部以外の部分に前記可動パッドの外周面の曲率半径と等しいか又はより大きな曲率半径の複数の部分円筒面を有する角筒面に形成してもよい。
【００４８】
その他、当業者であれば前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施することができ、本発明はそのような変更形態をも包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
プレス機械のスライドの下端に装着されるプリント基板打抜き加工用上型ユニットを駆動するノックアウト装置であり、種々のサイズのプリント基板の打抜き加工の性能を高め、プリント基板の品質を高めることができる。
【符号の説明】
【００５０】
１      プリント基板打抜き加工装置
２      スライド
５      平面部
６，６Ａ      ガイド穴                        
６ａ    角筒面
７      部分円筒面
１０    ノックアウト装置
１１    本体部材
１３    環状本体部材
１４    ガイド穴
１５    部分円筒面
１６，１６Ａ    可動パッド
１６ａ  角筒面
１７    油圧シリンダ
１８    スプリング機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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