(57)【要約】【課題】管状部材における外径のバラツキが公差の範囲内であれば、保持部に対する管状部材の半嵌合や隙間によるガタツキを解消する。【解決手段】クランプ１０において、管状部材３０を把持するための保持部１４には、管状部材の外周面の一部を支持する受承面１６と、この受承面に対向して管状部材の外周面を押える弾性アーム２０とが設けられている。弾性アーム２０は、管状部材３０が受承面１６に向けて押込まれるときに退避位置Ｐ２に作動し、該管状部材が通過した後に元位置Ｐ１に復帰する。弾性アーム２０が退避位置から元位置に復帰するときの先端部２０ｂの作動軌跡Ｌが、受承面で支持された管状部材が公差内の最大径であっても、その外周面に干渉しないように設定されている。弾性アームが元位置Ｐ１に復帰したときの弾性アーム２０の係止突起２２が、受承面で支持された管状部材公差内の最小径であっても、その外周面に干渉するように設定されている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両ボデー等の相手部材に取付けるための結合部と、相手部材に配管される金属パイプ等の管状部材を把持するための保持部とを備えたクランプであって、
保持部には、管状部材の外周面の一部を支持する受承面と、この受承面に対向して位置する先端部によって管状部材の外周面を押える弾性アームとが設けられ、弾性アームは、管状部材が受承面に向けて押込まれるときに該管状部材の干渉によって退避位置に作動し、該管状部材が通過した後に元位置に復帰する作動が可能であるとともに、この弾性アームの先端部に係止突起が設けられ、弾性アームが退避位置から元位置に復帰するときの先端部の作動軌跡が、受承面で支持された管状部材の外径が公差内の最大径であっても該管状部材の外周面に干渉しないように設定され、弾性アームが元位置に復帰したときの係止突起が、受承面で支持された管状部材の外径が公差内の最小径であっても該管状部材の外周面に干渉するように設定されているクランプ。
【請求項２】
請求項１に記載されたクランプであって、
弾性アームがその基部を支点とする回動によって元位置と退避位置との間を作動するように構成され、弾性アームが退避位置から元位置に回動するときの先端部の後方側に係止突起が設けられているクランプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属パイプ等の管状部材を車両ボデー等の相手箇所に配管する際に、管状部材を把持した状態で相手箇所に取付けられるクランプに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のクランプについては、例えば特許文献１に開示された構成のものが既に知られている。このクランプは、車両用燃料タンク等の相手部材に固定することができるとともに、燃料パイプ等の管状部材を把持するための保持部が設けられている。この保持部は、管状部材の外周面を支持する円弧曲面状の受承面と、この受承面に支持された管状部材の外周面を押える弾性アームとを備えている。そして、弾性アームは、管状部材が受承面に向けて押込まれるときに該管状部材の干渉によって弾性変形する。つまり、弾性アームは管状部材を通過させるための退避位置に作動した後、元位置に復帰する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１１３６４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、保持部における受承面と弾性アームの先端部との間の距離は、管状部材の外径の公差を考慮して公差内の最大径に合わせている。これにより、受承面に向けて押込まれる管状部材が通過した後は、弾性アームを元位置へ適正に復帰させ、保持部に対する管状部材の半嵌合を避けている。しかしながら、管状部材の外径が公差内で最小径の場合には、受承面で支持された管状部材の外周面と弾性アームの先端部との間に隙間が生じ、管状部材にガタツキが生じる。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、管状部材における外径のバラツキが公差の範囲内であれば、保持部に対する管状部材の半嵌合や隙間によるガタツキを解消することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の目的を達成するためのもので、以下のように構成されている。
第１の発明は、車両ボデー等の相手部材に取付けるための結合部と、相手部材に配管される金属パイプ等の管状部材を把持するための保持部とを備えたクランプであって、保持部には、管状部材の外周面の一部を支持する受承面と、この受承面に対向して位置する先端部によって管状部材の外周面を押える弾性アームとが設けられている。弾性アームは、管状部材が受承面に向けて押込まれるときに該管状部材の干渉によって退避位置に作動し、該管状部材が通過した後に元位置に復帰する作動が可能である。また、この弾性アームの先端部に係止突起が設けられている。
弾性アームが退避位置から元位置に復帰するときの先端部の作動軌跡が、受承面で支持された管状部材の外径が公差内の最大径であっても該管状部材の外周面に干渉しないように設定されている。そして、弾性アームが元位置に復帰したときの係止突起が、受承面で支持された管状部材の外径が公差内の最小径であっても該管状部材の外周面に干渉するように設定されている。
【０００７】
この構成によれば、管状部材の外径が公差内で最大径であっても弾性アームは管状部材を受承面に向けて通過させた後、元位置に適正に復帰でき、また管状部材の外径が公差内で最小径であっても弾性アームの係止突起が管状部材の外周面に干渉して保持部と管状部材との間に隙間が生じるのを防止できる。したがって、管状部材における外径のバラツキが公差の範囲内であれば、保持部に対する管状部材の把持が不完全な半嵌合や隙間によるガタツキを解消して管状部材の安定した把持が可能になる。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、弾性アームがその基部を支点とする回動によって元位置と退避位置との間を作動するように構成され、弾性アームが退避位置から元位置に回動するときの先端部の後方側に係止突起が設けられている。
これにより、弾性アームが退避位置から元位置に復帰するまでは先端部の係止突起が管状部材の外周面に干渉するのを防止でき、管状部材の半嵌合をより確実に解消できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】クランプを表した斜視図。
【図２】クランプを表した正面図。
【図３】クランプの保持部に管状部材を押込んでいる途中を表した部分拡大図。
【図４】クランプの保持部に管状部材を嵌合させた状態を表した部分拡大図。
【図５】図４の一部を表した部分拡大図。
【図６】クランプにおける形状の変更例を表した部分拡大図。
【図７】クランプにおける形状の変更例を表した部分拡大図。
【図８】一般的なクランプの構成を表した部分拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を、図面を用いて説明する。
クランプ１０は樹脂による一体成形品であり、図１および図２で示す構造に設定されている。このクランプ１０の構成は、一つの結合部１２と、その左側に１個、右側に２個の計３個の保持部１４とに大別される。結合部１２に対しては、車両ボデー等の相手部材に固定されたスタッドボルト等（図示省略）の挿通が可能であり、それによってクランプ１０が相手部材に取付けられる。また、各保持部１４は相手部材に配管される金属パイプ等の管状部材３０をそれぞれ個別に把持することができる。
【００１１】
クランプ１０の結合部１２は、スタッドボルト等が例えば図１の背面側から挿入されることにより、結合部１２内の爪がスタッドボルト等の凹凸に係合して相互に抜け止めされた状態になる。クランプ１０の各保持部１４は、個々の上部が開放されているとともに、結合部１２の両側において並列状に配置されている。各保持部１４に、それぞれの開放部から管状部材３０を押込んで嵌合させることにより、個々の管状部材３０を平行状態で把持することができる。
なお、各保持部１４は個々に外径の異なる管状部材３０を対象としている。しかし、それぞれの構成は基本的に同じであるので、以下は結合部１２の左側に位置する一つの保持部１４について具体的な構成を説明する。
【００１２】
保持部１４は、管状部材３０の外周面の一部を支持する受承面１６と、クランプ１０の壁部１８から受承面１６に向けて延びた弾性アーム２０とを備えている。受承面１６は、保持部１４の開放部から押込まれる管状部材３０を受け止めるように位置しているとともに、管状部材３０の外径とほぼ同一の曲率半径の円弧面で構成されている。一方、弾性アーム２０は、その基部２０ａにおいてクランプ１０の壁部１８と一体に結合されている。この弾性アーム２０は、壁部１８に対して樹脂の弾性によって撓むことができ、その基部２０ａを支点として回動することができる（図３および図４）。
弾性アーム２０の先端部２０ｂは、受承面１６で支持された管状部材３０の外周面を該受承面１６と対向する側から押える部分であり、他の部分よりも幅が広くなっている。また、先端部２０ｂにおける図３あるいは図４の左側には、受承面１６の側へ突出した係止突起２２が設けられている。
【００１３】
保持部１４の開放部から受承面１６に向けて管状部材３０が押込まれると、弾性アーム２０は管状部材３０の干渉を受けて図３で示すように押し撓められる。そして、管状部材３０が弾性アーム２０を通過すると、該弾性アーム２０は図４で示すように復帰する。すなわち、弾性アーム２０は管状部材３０の干渉を受けることによって図５の仮想線で示す退避位置Ｐ２に移動した後、管状部材３０の干渉がなくなることで図５の実線で示す元位置Ｐ１に復帰する。弾性アーム２０が元位置Ｐ１にあるとき、受承面１６で支持されている管状部材３０の外周面に先端部２０ｂの係止突起２２が干渉している。
係止突起２２は、弾性アーム２０が退避位置Ｐ２から元位置Ｐ１に回動するときの先端部２０ｂの後方側に位置している。したがって、このときの弾性アーム２０の回動途中において係止突起２２が管状部材３０の外周面に干渉することはない。
【００１４】
管状部材３０の外径には公差があり、例えば図８で示す従前のクランプ１１０では、つぎの理由によって弾性アーム１２０のアーム長Ｓを、公差内で最大径の管状部材３０に合わせて設計している。仮に、アーム長Ｓを公差内で最小径の管状部材３０に合わせたものとすると、管状部材３０が最大径の場合に、弾性アーム１２０が図５の退避位置Ｐ２に相当する位置から元位置Ｐ１に相当する位置に向けて移動するとき、その途中で弾性アーム１２０の先端が管状部材３０の外周に当たってそれ以上は戻れない。この結果、保持部１１４における管状部材３０の把持が不完全となり、いわゆる半嵌合状態になる。
そこで、上述のように弾性アーム１２０のアーム長Ｓを公差内で最大径の管状部材３０に合わせて設計しているのであるが、管状部材３０が最小径の場合には、図８で示すように弾性アーム１２０の先端と管状部材３０の外周との間に隙間が生じ、保持部１１４に対して管状部材３０がガタツキを起こす。
【００１５】
本実施の形態におけるクランプ１０では、弾性アーム２０が図５で示す退避位置Ｐ２から元位置Ｐ１に向かって移動するときの作動軌跡Ｌが、受承面１６で支持されている管状部材３０の外径が公差内で最大径であっても、その外周面に干渉しないように設定されている。そして、弾性アーム２０が元位置Ｐ１に復帰したときの係止突起２２は、管状部材３０の外径が公差内で最小径であっても、その外周面に干渉するように設定されている。したがって、管状部材３０の外径が公差の範囲内にあれば、保持部１４における管状部材３０の半嵌合や隙間によるガタツキを解消することができる。
なお、図５で示す弾性アーム２０の「元位置Ｐ１」は、係止突起２２が管状部材３０の外周に干渉して弾性アーム２０の復帰動作が止まった位置である。したがって、厳密には図１あるいは図２で示す弾性アーム２０のフリー位置と「元位置Ｐ１」とは多少異なるとともに、「元位置Ｐ１」は管状部材３０の外径の公差によっても変化する。しかし、弾性アーム２０の「元位置Ｐ１」と、図１あるいは図２のフリー位置との差は極めて小さいものと言える。
【００１６】
以上は本発明を実施するための最良の形態を説明したが、この実施の形態は本発明の趣旨から逸脱しない範囲で容易に変更または変形できるものである。
例えば図６で示す弾性アーム２０の係止突起２２は、管状部材３０の外周面に干渉したときに弾性変形する形状に設定されている。また、図７で示す弾性アーム２０の先端部２０ｂには肉抜き部２４が設けられ、係止突起２２を含む先端部２０ｂ全体が弾性変形するようになっている。これらの形状により、係止突起２２を干渉させた状態での管状部材３０のガタツキを、あらに効果的に抑えることができる。
【符号の説明】
【００１７】
１０ クランプ
１２ 結合部
１４ 保持部
１６ 受承面
２０ａ  基部
２０ｂ  先端部
２０ 弾性アーム
２２ 係止突起
３０ 管状部材
Ｌ   作動軌跡
Ｐ１ 元位置
Ｐ２ 退避位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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