(57)【要約】【課題】トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を用いて、像担持体に形成された潜像を現像する液体現像方式において、特に液体現像剤が残留しやすい部分の汚れを効率的に除去し、液体現像剤の規制量の変動や、画像品質への悪影響を抑制することができる液体現像装置を提供する。【解決手段】非現像動作中の所定のタイミングで、規制ブレードと供給ローラの接触部に向けて、残留する液体現像剤を洗浄するため、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を設ける。【選択図】図２
2011180189.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を表面に担持、搬送し、像担持体に形成された潜像を前記液体現像剤で現像する現像ローラと、
前記液体現像剤を前記現像ローラに供するため、表面に担持、搬送する供給ローラと、
前記供給ローラに対向して配置され、該供給ローラの搬送する液体現像剤量を規制する規制ブレードと、を有する液体現像装置であって、
非現像動作中の所定のタイミングで、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を有し、
該洗浄液供給部材は、前記規制ブレードと前記供給ローラの接触部に向けて、前記液体現像剤を洗浄するため、前記洗浄液を噴射する
ことを特徴とする液体現像装置。
【請求項２】
前記洗浄液は、前記キャリア液である
ことを特徴とする請求項１に記載の液体現像装置。
【請求項３】
前記規制ブレードが対向配置された前記供給ローラは、アニロックスローラである
ことを特徴とする請求項２に記載の液体現像装置。
【請求項４】
前記供給ローラの回転方向で前記規制ブレードの上流側に、前記液体現像剤の溜まり部を形成するため、前記供給ローラに対向配置された溜まりブレードと、
前記溜まりブレードに前記液体現像剤を供給する液体現像剤供給部材を有する
ことを特徴とする請求項３に記載の液体現像装置。
【請求項５】
前記液体現像剤供給部材は、前記洗浄液供給部材としても機能する
ことを特徴とする請求項４に記載の液体現像装置。
【請求項６】
前記洗浄液供給部材としても機能する前記液体現像剤供給部材は、
前記液体現像剤を供給するときの供給方向が、前記洗浄液を供給するときの供給方向とは異なる
ことを特徴とする請求項５に記載の液体現像装置。
【請求項７】
前記洗浄液供給部材は、前記洗浄液の噴射時に当てる位置を変動させる動作が可能である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項８】
前記規制ブレードは、前記洗浄液の噴射時に位置を変動させる動作が可能である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項９】
前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、電源がオフになる直前である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項１０】
前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、所定の時間経過後である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項１１】
前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、予め定めた任意の信号を受け付けたときである
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項１２】
前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
電源がオンになった直後である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【請求項１３】
前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
電源がオンになり、画像形成のために現像動作が開始する直前である
ことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を用いて潜像を現像し、トナー像を形成する液体現像装置に関する。特に、現像ローラに液体現像剤を供する供給ローラと、該供給ローラ上の液体現像剤量を規制する規制ブレードを有する液体現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
感光体（像担持体）に静電潜像を形成し、それにトナーを付着させて、紙などに転写して定着する電子写真方式の画像形成装置が、広く使用されている。特に、大量プリント用のオフィスプリンタやオンデマンド印刷装置などの、より高画質及び高解像度が要求される画像形成装置では、トナー粒子径が小さく、トナー画像の乱れもおきにくい液体現像剤を用いる湿式現像方式が用いられるようになってきている。
【０００３】
近年では、シリコンオイルなどの絶縁性液体「キャリア液」中に樹脂及び顔料からなる固形分としてのトナーを高濃度に分散させることで構成される、高粘度で高濃度の液体現像剤を用いる画像形成装置が提案されるようになってきた。
【０００４】
この液体現像剤を用いて現像する際には、現像ローラ等の現像剤担持体上に現像剤のミクロン単位の薄層を形成し、この薄層化された現像剤を感光体に接触させて現像するのが一般的である。
【０００５】
また、現像ローラに液体現像剤を供するため、１つ以上の供給ローラを配置する構成も開示されている。
【０００６】
一般的には、液体現像剤供給部材から供給ローラに直接供給する、あるいは供給ローラとして液体現像剤槽に浸漬させた汲み上げローラを用いる等の手段で供給ローラ上に液体現像剤を担持させる。
【０００７】
担持した液体現像剤を規制ブレード等で搬送量を規制し、現像ローラに供給する。汲み上げローラとしては、アニロックスローラのように、溝により液量を制御し、規制ブレードを当てることにより液量を規制する構成が一般的である。
【０００８】
しかしながらこのような構成の場合、アニロックスローラの溝等にトナーが溜まり、溝が詰まると、規制量が変わる等の問題を発生させる。特に、キャリア液が揮発してトナーが乾燥すると、問題は顕著になる。
【０００９】
こういった液体現像剤の残留による問題を抑制する方法として、洗浄モードを設け、洗浄時にブレードやローラを離接させたり（例えば、特許文献１参照）、電気的に除去したり（例えば、特許文献２参照）する方法が提示されている。また印刷機では、洗浄液を装置全体に流すような洗浄方法（例えば、特許文献３及び４参照）が提示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００７−１４８２４３号公報
【特許文献２】特開２００４−８５９５８号公報
【特許文献３】特開昭５８−９２５６５号公報
【特許文献４】特開平１１−３００９４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上述したように、キャリア液にトナーを分散した液体現像剤を用いる場合、特にキャリア液が揮発してトナーが乾燥する場合が懸念される。アニロックスローラの溝や規制ブレードの先端部との接触部分が、最もトナーが溜まりやすい。
【００１２】
特許文献１から４に開示された技術では、液体現像剤やトナーの溜まりやすい、またその影響の大きい部分に対して清掃が不十分になりがちであり、残留した液体現像剤が除去しきれない、あるいは大規模の洗浄を必要とすることになったりする。
【００１３】
特に特許文献３、４は印刷インクの清掃に関するものであり、状況が異なり、装置全体を大規模に洗浄するような構成となりがちである。
【００１４】
上述のように、液体現像剤の搬送量を規制するために供給ローラに規制ブレードを当てる構成では、規制ブレードの先端部との接触部分が、液体現像剤へのストレスも大きく、最もトナーが溜まりやすい。
【００１５】
すなわち、液体現像剤をブレードで塞き止めるため、上流部のブレード先端部に液溜まりができる。
【００１６】
液体現像剤が溜まると、局所的にトナー濃度の高い粘着質なトナー溜まりが発生し、除去しにくくなる。さらに、それがマシン停止時に乾燥すると、ブレード先端部の液溜まりが乾燥し、さらに除去しにくくなる。
【００１７】
除去しきれないトナーが堆積していくと、堆積したトナーが例えば溝につまり、規制量が変動したり、溝の跡のノイズが画像上に発生したりするおそれがある。
【００１８】
こういった、特に液体現像剤が残留しやすい部分にトナーが堆積しないようにする、もしくは堆積して乾燥しても堆積物を除去しやすくする必要がある。
【００１９】
本発明は、上記の技術的課題に鑑みてなされたものである。
【００２０】
本発明の目的は、トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を用いて、像担持体に形成された潜像を現像する液体現像方式において、特に液体現像剤が残留しやすい部分の汚れを効率的に除去し、液体現像剤の規制量の変動や、画像品質への悪影響を抑制することができる液体現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。
【００２２】
１．トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を表面に担持、搬送し、像担持体に形成された潜像を前記液体現像剤で現像する現像ローラと、
前記液体現像剤を前記現像ローラに供するため、表面に担持、搬送する供給ローラと、
前記供給ローラに対向して配置され、該供給ローラの搬送する液体現像剤量を規制する規制ブレードと、を有する液体現像装置であって、
非現像動作中の所定のタイミングで、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を有し、
該洗浄液供給部材は、前記規制ブレードと前記供給ローラの接触部に向けて、前記液体現像剤を洗浄するため、前記洗浄液を噴射する
ことを特徴とする液体現像装置。
【００２３】
２．前記洗浄液は、前記キャリア液である
ことを特徴とする前記１に記載の液体現像装置。
【００２４】
３．前記規制ブレードが対向配置された前記供給ローラは、アニロックスローラである
ことを特徴とする前記２に記載の液体現像装置。
【００２５】
４．前記供給ローラの回転方向で前記規制ブレードの上流側に、前記液体現像剤の溜まり部を形成するため、前記供給ローラに対向配置された溜まりブレードと、
前記溜まりブレードに前記液体現像剤を供給する液体現像剤供給部材を有する
ことを特徴とする前記３に記載の液体現像装置。
【００２６】
５．前記液体現像剤供給部材は、前記洗浄液供給部材としても機能する
ことを特徴とする前記４に記載の液体現像装置。
【００２７】
６．前記洗浄液供給部材としても機能する前記液体現像剤供給部材は、
前記液体現像剤を供給するときの供給方向が、前記洗浄液を供給するときの供給方向とは異なる
ことを特徴とする前記５に記載の液体現像装置。
【００２８】
７．前記洗浄液供給部材は、前記洗浄液の噴射時に当てる位置を変動させる動作が可能である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００２９】
８．前記規制ブレードは、前記洗浄液の噴射時に位置を変動させる動作が可能である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００３０】
９．前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、電源がオフになる直前である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００３１】
１０．前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、所定の時間経過後である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００３２】
１１．前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
現像動作終了後、予め定めた任意の信号を受け付けたときである
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００３３】
１２．前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
電源がオンになった直後である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【００３４】
１３．前記洗浄液供給部材が前記洗浄液を噴射する前記非現像動作中の所定のタイミングは、
電源がオンになり、画像形成のために現像動作が開始する直前である
ことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載の液体現像装置。
【発明の効果】
【００３５】
本発明に係る液体現像装置によれば、非現像動作中の所定のタイミングで、規制ブレードと供給ローラの接触部に向けて、残留する液体現像剤を洗浄するため、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を設けている。これにより、特に液体現像剤が残留しやすい部分の汚れを効率的に除去し、液体現像剤の規制量の変動や、画像品質への悪影響を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施形態に係る液体現像装置を備えた湿式画像形成装置の構成例を示す概略構成図である。
【図２】図１の画像形成装置が備える液体現像装置の構成例を示す概略構成図である。
【図３】洗浄液供給部材６の形態例を示す図である。
【図４】本実施形態に係る液体現像装置の別の構成例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下に図を参照して、本発明に係る液体現像装置の実施形態を説明する。
【００３８】
（画像形成装置の構成と動作）
図１は、本実施形態に係る液体現像装置を備えた湿式画像形成装置の概略構成例を示す概略構成図である。まず図１を用いて、本実施形態に係る液体現像装置を備えた湿式画像形成装置の概略構成と画像形成動作の例を説明する。
【００３９】
図１において、ドラム状の像担持体１１の周囲には、帯電装置１５、露光装置１４、イレーサー１３、像担持体クリーニングブレード１２が設置されている。１６は中間転写体で、中間転写体にはクリーニングブレード１７が設けられている。
【００４０】
像担持体１１の表面を帯電装置１５により、所定の表面電位に一様に帯電し、その後、露光装置１４により画像情報の露光を行い、像担持体１１の表面に静電潜像を形成する。
【００４１】
次いで、像担持体１１の静電潜像は、液体現像装置の現像ローラ３によりトナー及びキャリア液を含む液体現像剤で現像され、像担持体１１の表面にトナー像が形成される。この時、トナーだけでなくキャリア液も含む液体現像剤８が像担持体１１の表面に付着する。
【００４２】
次に像担持体１１上のトナー像は、中間転写体１６に所定の電圧が印加されることよって、中間転写体１６に一次転写される。中間転写体１６にはトナーと逆極性の電圧が印加され、像担持体１１との電位差は３００Ｖ〜３ｋＶである。
【００４３】
中間転写体１６に一次転写された後、像担持体１１上に残存した液体現像剤８は、像担持体クリーニングブレード１２により除去され、電荷はイレーサー１３で除電され、像担持体１１は再び上記潜像形成に供される。
【００４４】
中間転写体１６の形態は、ローラでもベルトでもかまわない。中間転写体１６の材質は樹脂や弾性体であり、ラフ紙への転写性を考えると弾性体が望ましい。体積抵抗率は１０６Ωｃｍ以上、１０１２Ωｃｍ以下、表面抵抗率は１０６Ω／□以上、１０１２Ω／□以下が望ましい。
【００４５】
樹脂としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリイミド、フッ素系樹脂、ポリフェニルサルフェート等、弾性体としては、シリコンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム、ニトリルゴム等が開示できるが、これに限らない。
【００４６】
また、最表層は、耐久性、離型性が高いことが望まれ、そのため、表層は樹脂が望ましい。表層樹脂としてポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等を用いているが、離型性を考慮するとフッ素系、シリコン系等の低表面エネルギーの重合体や、プラズマ処理等で１μｍ以下の硬い層を設ける方が好ましい。
【００４７】
中間転写体１６に転写された液体現像剤（トナー像）は、二次転写ローラ１８で記録媒体１９に転写される。二次転写ローラ１８にはトナーと逆極性の電圧が印加される。
【００４８】
記録媒体１９上のトナー像は、定着装置の熱ローラ２０により定着される。
【００４９】
記録媒体１９に転写された後、中間転写体１６上に残存した液体現像剤８は、クリーニングブレード１７により除去される。
【００５０】
（液体現像装置の構成と動作）
図２は、図１の湿式画像形成装置が備える、本実施形態に係る液体現像装置の概略構成例を示す概略構成図である。図２を用いて、本実施形態に係る液体現像装置の概略構成と動作の例を説明する。
【００５１】
図２において、１は第１の供給ローラ（汲み上げローラ）、２は第２の供給ローラ、３は現像ローラ、４は規制ブレードである。
【００５２】
キャリア液にトナーを分散した液体現像剤８が、現像剤槽７に貯留されている。液体現像剤８については後で詳細に説明する。
【００５３】
現像剤漕７にて液体現像剤８を第１の供給ローラ（汲み上げローラ）１に供給する。
【００５４】
第１の供給ローラ１に対向して配置された規制ブレード４により、第１の供給ローラ（汲み上げローラ）１上の液体現像剤量を規制している。
【００５５】
汲み上げローラとしては、表面に凹凸の溝を設けたアニロックスローラを使用することにより、確実に現像部の液体現像剤量を制御できる。適切な溝の深さは現像部に必要な液体現像剤量により異なるが、通常は１０μｍ以上、１００μｍ以下が好ましい。
【００５６】
液体現像剤量を規制された第１の供給ローラ（アニロックスローラ）１上の液体現像剤８は、回転にともない搬送され、第２の供給ローラ２に転移される。
【００５７】
第２の供給ローラ２は、さらに回転、搬送し、第１の供給ローラ（アニロックスローラ）１から受け取った液体現像剤８を現像ローラ３に供給する。
【００５８】
現像ローラ３及び第２の供給ローラ２の表面材質はゴムが好ましく、ゴム厚は１ｍｍ以上、２０ｍｍ以下で、ゴム硬度は１０度から７０度が好ましい。また、ゴムの材質はウレタンゴム、シリコンゴム、ＮＢＲ、ＣＲゴム、フッ素ゴム等があげられる。表層は必要に応じて樹脂等でコートする。体積抵抗率は１０４〜１０１２Ωｃｍ程度である。
【００５９】
第２の供給ローラ２と現像ローラ３とは、ニップ部で互いに表面が反対方向に回転している。順方向でもよいが、反対方向に回転させた方が、第２の供給ローラ２上の液体現像剤８のほとんどが現像ローラ３に受け渡され、効率がよい。さらに、現像ローラ３上の液体現像剤８の薄層が均一となる。
【００６０】
この構成において第２の供給ローラ２の回転数を変化させると、液体現像剤８の現像ローラ３への単位時間当たりの供給量が変化し、現像ローラ３上の液体現像剤８の量を制御することが可能である。
【００６１】
第１の供給ローラ（アニロックスローラ）１は第２の供給ローラ２に従動としているため、第２の供給ローラ２の回転数を変化させることで第１の供給ローラ（アニロックスローラ）１の回転数も同様に変化する。具体的には第２の供給ローラ２の回転数を増加させると現像ローラ３上の液体現像剤８の量は増える。
【００６２】
また、現像ローラ３には現像前に予めトナーを帯電させる電荷付与部材１０が対向して設置されている。図２においては、電荷付与部材はコロナチャージャーだが、ローラ、ブレード等の接触部材により電荷を与えることも可能である。
【００６３】
電荷付与部材１０によりトナーが荷電された液体現像剤８の薄層は、現像ローラ３の回転とともに像担持体１１とのニップ部に搬送され、現像ローラ３に印加されたバイアス電圧と像担持体１１の表面電位（静電潜像）との電位差によりトナーが移動（現像）し、像担持体１１上にトナー像を形成する。
【００６４】
なお、図２において、第１の供給ローラ１に対向して、規制ブレード４の下部、近傍に洗浄液供給部材６が配置されている。これは通常の画像形成における現像動作中には使用しないが、非現像動作中（洗浄モード時）において、第１の供給ローラ１の表面、そして第１の供給ローラ１に接する規制ブレード４の先端部を洗浄するため、洗浄液５を噴射するものである。
【００６５】
洗浄モードについて、以下に説明する。
【００６６】
（洗浄のための構成と動作）
以上、画像形成時（現像動作中）の動作を中心に本実施形態に係る液体現像装置の構成と機能動作を説明してきた。しかし従来の形態の湿式画像形成装置（液体現像装置）では、画像形成（現像動作）を重ねると多々の問題が生じていた。
【００６７】
例えば液体現像剤８に接することにより各種部材に液体現像剤８が堆積してくる。最も堆積しやすい場所は、第１の供給ローラ（アニロックスローラ）１と規制ブレード４の先端部の接触部分である（図２参照）。
【００６８】
この部分にトナーが堆積すると、ひどい場合はトナーが粘土状になり、除去困難となる。除去困難なトナーがマシン静置時に乾燥すると、アニロックスローラの目詰まりを引き起こす。アニロックスローラの目詰まりが発生すると、液体現像剤８の搬送量制御が困難になったり、アニロックスローラに起因する画像ノイズが発生したりする。
【００６９】
この問題を解決するために、本実施形態の液体現像装置では、非画像形成時（非現像動作中）に洗浄モード（上述の洗浄液供給部材６による洗浄液５の噴射で洗浄するモード）を実行できるような機能構成としている。
【００７０】
特に洗浄液５の噴射で洗浄するモードを用いたのは、既述の特許文献３、４に提示された印刷インクの清掃に関する状況と比べると意図が分かりやすい。
【００７１】
トナー粒子がキャリア液中で分散している液体現像剤と印刷インクとの差異は、印刷インクにおいては、樹脂成分が溶剤中で溶解しており、液体現像剤の樹脂成分は溶解しておらず、分散している点である。
【００７２】
そのため、印刷インクでは、溶解していた樹脂が析出して固まると、洗浄液の噴射程度では容易には除去できない。すなわち、印刷インクの清掃では、装置全体を大規模に洗浄するような構成となりがちである。
【００７３】
しかしながら、液体現像剤の清掃では、トナー凝集物ができたり、たとえ乾燥したりしたとしても、洗浄液（キャリア液）の噴射で除去することが可能である。
【００７４】
この洗浄モードはマシン作動後でも作動前でもよいし、また作動中の適度なタイミングで作動停止させるなど、非画像形成時（非現像動作中）の所定のタイミングで実行させるよう設定することができる。
【００７５】
例えば、
（ａ）画像形成（現像動作）終了後、電源オフの信号に応じて洗浄モードに入る
（ｂ）画像形成（現像動作）終了後、所定の時間経過で洗浄モードに入る。所定の時間は５分以上、１２０分以内が好ましい
（ｃ）非画像形成時（非現像動作中）に、ユーザからの洗浄モードの信号を受け付ける
（ｄ）電源オンの信号に応じて洗浄モードに入る
（ｅ）画像形成（現像動作）開始の信号に応じて、画像形成（現像動作）前に洗浄モードに入る
等の設定が、適切なタイミング設定の例としてあげられる。
【００７６】
洗浄モード時は、洗浄液供給部材６から洗浄液５を噴射する。洗浄液５は、液体現像剤８のキャリア液と同じ液体が好ましいが、同じ液体に制約されるものではない。
【００７７】
洗浄液５を噴射するときに、液体現像剤８が最も溜まりやすい部分に噴射すると効果的に液体現像剤８を除去できる。最も液体現像剤８が溜まりやすい部分は前述した部分（規制ブレード４とアニロックスローラ１の接触部）であるので、その部分めがけて噴射するのがよい。
【００７８】
但し洗浄液は、直接的に接触部へ噴射するのではなくても、接触部付近のアニロックスローラ１に向けて噴射し、間接的に規制ブレード４との接触部へ供するようにしても洗浄の効果を奏することができる。その場合、接触部からの距離は１０ｍｍ以下の範囲とするのが好ましい。さらに好ましくは５ｍｍ以下の範囲を含むものである。
【００７９】
洗浄液供給部材６は軸方向に１つ以上設置される。必要に応じて洗浄液供給部材６は、洗浄液噴射時に位置を変動させることが可能であることが好ましい。
【００８０】
また洗浄時に超音波を掛けたり、規制ブレード４の位置を変動可能にし、揺動したりするとより効率的に洗浄できる。
【００８１】
洗浄液供給部材６の形態は図２のような形態にとらわれない。要は、必要な部分に集中的に洗浄液５を噴射できるような構造であればよい。例えば、図３のように円柱の管に複数の穴を設け、この穴から噴射することも可能である。穴の大きさは０．５ｍｍから１０ｍｍ程度が望ましい。
【００８２】
洗浄時は、第１の供給ローラ回転速度、または回転方向の少なくとも何れかを必要に応じて画像形成時（現像動作中）とは変えてもよい。例えば集中的に噴射するために、洗浄時は停止、もしくは画像形成時（現像動作中）よりも低速で回転させることもある。また、洗浄時に規制ブレード４を離間したり、第１の供給ローラ１を逆回転させたりするとより効果的に洗浄を行うことができる。
【００８３】
上述のような、本実施形態に係る液体現像装置によれば、非現像動作中の所定のタイミングで、規制ブレードと供給ローラの接触部に向けて、残留する液体現像剤を洗浄するため、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を設けている。これにより、特に液体現像剤が残留しやすい部分の汚れを効率的に除去し、液体現像剤の規制量の変動や、画像品質への悪影響を抑制することができる。
【００８４】
また別の実施形態を次に述べる。
【００８５】
図４のように液体現像剤８を溜めるための溜まりブレード７ａを設け、液体現像剤供給部材６ａにより液体現像剤８を供給すると、現像剤漕７が不要となり、省スペース化に繋がる。さらに、この液体現像剤供給部材６ａを洗浄液供給部材６と共通化すると、洗浄液を通過させることにより液体現像剤供給部材６ａの詰まりを防止することもできる上、省スペース化のメリットもある。
【００８６】
液体現像剤（洗浄液）供給部材６ａを共通化する場合は、現像時と洗浄時は液体現像剤（洗浄液）供給部材６ａから供給される噴射液の到達位置を変えることが望ましい。液体現像剤８を規制ブレード４の先端にかけ続けると、先端部の汚れを助長するおそれがあるからである。液体現像剤８は溜まりブレード７ａに直接供給し、洗浄液５は規制ブレード４先端に供給するよう、供給方向を変えることが望ましい。
【００８７】
（現像剤について）
液体現像剤について説明する。液体現像剤は、少なくともキャリア液、着色微粒子（トナー粒子）、分散剤から構成される。
【００８８】
＜キャリア液＞
キャリア液は、誘電率は３以下の低誘電率であり、電気的絶縁性は高いものが選択される。例えば、炭化水素系（流動パラフィン）、動植物油、鉱物油、等から選ばれ、このようなキャリア液は分子内に長鎖アルキル基を有する。
【００８９】
例えば松村石油のホワイトオイル（Ｐ−４０、Ｐ−７０、Ｐ−１２０、Ｐ−４００）、出光興産のＩＰソルベント、エクソンモービルのアイソパー（Ｇ、Ｈ、Ｌ）等がある。また、植物油（大豆油、アマニ油、キリ油）、シリコンオイルでもよい。
【００９０】
絶縁性、電荷保持性の観点からは、炭化水素系（流動パラフィン）の方が植物油よりも高く、好ましい。本方式の現像剤は、チャージャーにより荷電を与える現像装置に適用されるため、電荷保持性が悪いと、トナーの帯電性が落ち、不都合が生じる。
【００９１】
＜トナー＞
本発明に適する現像剤のトナー粒子は、少なくとも着色剤とバインダー樹脂からなる。
【００９２】
バインダー樹脂は熱可塑性の樹脂を用いる。熱可塑性樹脂として、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、エポキシ樹脂等があげられるが、これに制約されない。この中でポリエステル樹脂はシャープメルト性を有しており、好ましい。
【００９３】
該ポリエステル樹脂は多塩基酸と多価アルコールの重縮合によって得られる。
【００９４】
多塩基酸として、イソフタル酸、テレフタル酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、及びその酸無水物、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等があげられる。
【００９５】
多価アルコールとしては、これに限るものではないが、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等のアルキレングリコール（脂肪族グリコール）及びこれらのアルキレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール等のビスフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加物のフェノール系グリコール類、単環あるいは多環ジオール等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオール等があげられる。これらを単独で、または２種以上混合して用いることができる。
【００９６】
以上の多塩基酸と多価アルコールを重縮合することにより所望のポリエステル樹脂を重合する。重縮合の方法としては、通常公知の重縮合の方法を用いることができる。原料モノマーの種類によっても異なるが、一般的には１５０℃〜３００℃程度の温度下で行う。また、雰囲気ガスとして不活性ガスを用いたり、各種の溶媒を使用したり、反応容器内圧力を常圧または減圧にする等、任意の条件で行うことができる。反応促進のためにエステル化触媒を用いてもよい。エステル化触媒としては、テトラブチルジルコネート、ジルコニウムナフテネート、テトラブチルチタネート、テトラオクチルチタネート、３／１しゅう酸第１スズ／酢酸ナトリウムのような金属有機化合物等を使用できるが、生成物であるエステルを着色しないものが好ましい。また、アルキルホスフェイト、アリルホスフェイト等を触媒または色相調整剤として使用してもよい。
【００９７】
生成物であるポリエステル樹脂の分子量を制御するためには、重合温度、反応系圧力、反応時間等を調整すればよい。また、反応させるカルボン酸とアルコールとのモル比、重合体の分子量等により酸価を制御できる。また、バインダー樹脂にはポリエステル樹脂の他、必要に応じてスチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂、ポリオレフィン共重合体（特にエチレン系共重合体）、エポキシ樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、パラフィンワックス等の樹脂を全質量の３０質量％以下の範囲において適量混合して用いてもかまわない。
【００９８】
顔料としては、ファーネストブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック、オルトアニリンブラック、トルイジンオレンジ、パーマネントカーミンＦＢ、ファーストイエローＡＡＡ、ジスアゾオレンジＰＭＰ、レーキレッドＣ、ブリリアントカーミン６Ｂ、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー、ジオキサンバイオレット、ピクトリアピュアブルー、アルカリブルートナー、アルカリブルーＲトナー、ファーストイエロー１０Ｇ、オルトニトロアニリンオレンジ、トルイジンレッド、バリウムレッド２Ｂ、カルシウムレッド２Ｂ、ピグメントスカーレッド３Ｂレーキ、アンソシン３Ｂレーキ、ローダミン６Ｂレーキ、メチルバイオレットレーキ、ベーシックブルー６Ｂレーキ、ファーストスカイブルー、レフレックスブルーＧ、ブリリアントグリーンレーキ、フタロシアニングリーンＧ、紺青、群青、酸化鉄粉、亜鉛華、炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、アルミナホワイト、アルミニウム粉、昼光蛍光顔料、パール顔料等があげられる。
【００９９】
また、顔料分散性を向上させるため、顔料誘導体を用いてもよい。所望の官能基、例えばカルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、アミノ基、アミド基等を有した顔料誘導体を使用することができる。
【０１００】
顔料は、樹脂に分散され、その二次粒径は５０ｎｍ以上１μｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下に分散される。上限を上回ると、一定の付着量で十分着色力、隠ぺい力、定着後の透明性が得られにくい。
【０１０１】
顔料の配合量は、樹脂に対して３％以上５０％以下、好ましくは５％以上３０％以下が良い。３％以下では所望の濃度が得られず、５０％以上では樹脂への分散性や定着性を損なう恐れがある。
【０１０２】
次いで、このようにして得られたバインダー樹脂と必要に応じ添加された着色剤等からなる着色混練物をカッターミル、ジェットミル等を用いて粗粉砕し、この粗粉砕トナーに対し、さらにキャリア液中で湿式粉砕を施し、トナーの体積平均粒径が０．１〜１０μｍ程度、好ましくは０．５〜５μｍ程度になるまで微粉砕して濃厚液体現像剤を得る。
【０１０３】
このようにして得られた濃厚液体現像剤を、必要に応じて、荷電制御剤、分散剤（分散安定剤）等の添加剤等を含むキャリア液で適当な濃度になるまで希釈・分散処理すればよい。
【０１０４】
＜分散剤＞
塩基性の高分子分散剤として、ポリアルキレンポリアミン、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、変性ポリウレタン、ポリエステルポリアミン等を用いることができる。
【０１０５】
分散剤の具体例としては、ＢＹＫ  Ｃｈｅｍｉｅ社製「Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ（ポリアミノアマイドリン酸塩）」、「Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−２０４（高分子量ポリカルボン酸塩）」、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１（ポリアミノアマイドリン酸塩と酸エステル）１３０（ポリアマイド）、があげられる。
【０１０６】
アビシア社製１３９４０（ポリエステルアミン系）、１７０００、１８０００、１９０００（脂肪酸アミン系）、１１２００等があげられる。
【０１０７】
さらには、ＩＳＰ社のＶ−２１６、Ｖ−２２０、ＷＰ−６６０（長鎖アルキル基を持ったポリビニルピロリドン）等があげられる。
【０１０８】
顔料分散剤は塩基性の高分子分散剤を用い、特にアミノ基、イミノ基、アミド基、ピロリドンがあるものが望ましい。
【０１０９】
以上の高分子分散剤をトナー粒子に対して１％〜１００％添加することが好ましい。１％以下では分散性が低下し、１００％以上では液の導電性が上がり、帯電性に問題が生じる。
【０１１０】
製造法は粉砕法に限定されず、液中での重合法、溶解蒸発法等の造粒法により、製造できる。
【実施例】
【０１１１】
本発明の実施例を説明する。
【０１１２】
なお、以下の説明で「Ｍｗ」とあるのは「質量平均分子量」を表し、「Ｍｎ」とあるのは「数平均分子量」を表し、「Ｔｇ」とあるのは「ガラス転移温度」を表す。
【０１１３】
Ｍｗ及びＭｎは、それぞれゲルパーミエーションクロマトグラフィーの結果から算出した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーは、高速液体クロマトグラフポンプ  ＴＲＩ  ＲＯＴＡＲ−Ｖ型（日本分光社製）、紫外分光検出器  ＵＶＩＤＥＣ−１００−Ｖ型（日本分光社製）、５０ｃｍ長さのカラム  Ｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  Ａ−８０３（昭和電工社製）を用いて行い、そのクロマトグラフィーの結果から、被検試料の分子量を、ポリスチレンを標準物質として算出することにより、ポリスチレン換算Ｍｗ及びＭｎとして求めた。なお、被検試料はバインダー樹脂０．０５ｇを２０ｍｌのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させたものを用いた。
【０１１４】
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計  ＤＳＣ−２０（セイコー電子工業（株）製）を用い、試料量３５ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件で測定した。酸価は、ＪＩＳ  Ｋ５４００法の条件で測定した。
【０１１５】
＜樹脂製造＞
ポリエステル樹脂の製造方法について説明する。
【０１１６】
還流冷却器、水・アルコール分離装置、窒素ガス導入管、温度計及び攪拌装置を備えた丸底フラスコに、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物を１６００質量部とテレフタル酸を５５０質量部（多価塩基酸）、トリメリット酸を３４０質量部入れ、攪拌しながら窒素ガスを導入し、２００〜２４０℃の温度で脱水重縮合または脱アルコール重縮合を行った。生成したポリエステル樹脂の酸価または反応溶液の粘度が所定の値になったところで反応系の温度を１００℃以下に下げ、重縮合を停止させた。このようにして熱可塑性樹脂を得た。
【０１１７】
得られたポリエステル樹脂はＭｗ＝７５００、Ｍｎ＝２７００、Ｔｇ＝６２．３℃、酸価＝６４．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１１８】
＜液体現像剤製造＞
樹脂１００質量部、銅フタロシアニン１５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーにて十分混合し、二軸押出混練機で溶融混合後、冷却しその後、粗粉砕しジェット粉砕機にて平均粒径６μｍに微粉砕した。
【０１１９】
このトナー粒子を２５質量部に高分子分散剤としてＶ−２１６（ＩＳＰ社製、ビニルピロリドン）を１質量部、流動パラフィンであるＩＰソルベント２０２８（出光興産社製）７５質量部（引火点８２℃）、ジルコニアビーズ１００質量部を混合し、サンドミルにて１２０時間攪拌し、液体現像剤を得た。液体現像剤（トナー）の平均粒径は２．６μｍであった。
【０１２０】
＜画像出力条件＞
上記で得た液体現像剤を、図１に示した構成の装置の現像剤漕７に供給し、４時間運転させ、画像出力を行った。
【０１２１】
画像出力の装置条件は以下の通り。
【０１２２】
現像剤漕７にて現像剤８をアニロックスローラ１に供給する。第１の供給ローラ１は表面に凹凸を設けたアニロックスローラを使用する。アニロックスローラ１は、φ４０ｍｍ、溝の深さは３０μｍのものを用いている。
【０１２３】
規制ブレード４により、アニロックスローラ１上の液体現像剤量を規制している。
【０１２４】
第２の供給ローラ２は、φ４０ｍｍでアニロックスローラ１とニップ部で同方向、等速に回転している。すなわち、アニロックスローラ１は第２の供給ローラ２に従動であり、駆動装置は設けていない。
【０１２５】
一方、第２の供給ローラ２は現像ローラ３とのニップ部で反対方向に回転している。
【０１２６】
現像ローラ３は、φ２０ｍｍの芯金に硬度３０度（ＪＩＳＡ）のポリウレタンゴムを厚み１０ｍｍで設け、その上に１０μｍのポリウレタン樹脂をコーティングしたものを用いている。
【０１２７】
第２の供給ローラ２は、φ２８ｍｍの芯金に硬度５０度のポリウレタンゴムを厚み６ｍｍで設けたものを用いている。
【０１２８】
現像ローラ３と第２の供給ローラ２は、押込み量０．１ｍｍ、第２の供給ローラ２とアニロックスローラ１は、押込み量０．４ｍｍとしている。
【０１２９】
またクリーニングブレード９には厚み２ｍｍのポリウレタンゴム、規制ブレード４は厚み０．１５ｍｍのステンレス製ブレードを用いている。
【０１３０】
各ローラの線速は、現像ローラ３は４００ｍｍ／ｓｅｃ、第２の供給ローラ２は５００ｍｍ／ｓｅｃ、アニロックスローラ１は５００ｍｍ／ｓｅｃで回転している。
【０１３１】
標準的な現像、転写条件（現像電位差４００Ｖ、一次転写電位差５００Ｖ、二次転写電位差２ｋＶにて画像を形成した。
【０１３２】
（比較例１）
上記装置及び条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１３３】
その後７２時間放置し、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝０．８になっており、またローラムラに起因する画像ノイズが見られた。
【０１３４】
（実施例１）
上記装置及び条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１３５】
運転停止直後に洗浄モードとし、洗浄液を洗浄液供給部材６からアニロックスローラ１に供給した。このとき、洗浄液は液体現像剤のキャリア液ＩＰソルベント２０２８を用い、直接規制ブレード４の先端部に噴射した。
【０１３６】
洗浄液供給速度は１Ｌ／ｍｉｎで、洗浄時はアニロックスローラ１を１００ｍｍ／ｓｅｃの速度で動かした。洗浄時間は５分。洗浄液は回収漕に回収し、リサイクルした。洗浄液供給部材６（図２参照）は円筒の金属に６箇所穴をあけたもので、アニロックスローラ１との間隔は２０ｍｍとした。
【０１３７】
その後７２時間放置し、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝１．２になっており、またローラムラに起因する画像ノイズも見られなかった。
【０１３８】
（実施例２）
上記装置及び条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１３９】
運転停止直後に洗浄モードとし、実施例１と同様に洗浄液をアニロックスローラ１に噴射した。噴射した場所が規制ブレード４の先端部から５ｍｍ離れていた以外は、実施例１と同じ洗浄条件である。
【０１４０】
その後７２時間放置し、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝１．０９になっており、またローラムラに起因する画像ノイズも見られなかった。
【０１４１】
（実施例３）
上記装置及び条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１４２】
その後７２時間放置し、運転開始直前に、実施例１と同様の洗浄条件で洗浄モードを実施した。
【０１４３】
洗浄モード直後に、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝１．１６になっており、またローラムラに起因する画像ノイズも見られなかった。
【０１４４】
（実施例４）
図４の装置（溜まりブレード７は樹脂でできており、厚さは２ｍｍ程度である。液体現像剤供給部材６ａのノズルから液体現像剤を溜まりブレード７に供給する）を用いて上記条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１４５】
運転停止直後に洗浄モードとした。液体現像剤供給部材６ａから、画像出力時には溜まりブレード７上に液体現像剤を供給したが、洗浄モード時には洗浄液を規制ブレード４の先端部に供給した。そのために、液体現像剤（洗浄液）供給部材６ａの穴の位置を洗浄時に回転移動させた。
【０１４６】
洗浄液を噴射した場所が規制ブレード４の先端部から１０ｍｍ離れていた以外は、実施例１と同じ条件で洗浄した。溜まりブレード７上に洗浄液を満たした状態で、アニロックスローラ１を１００ｍｍ／ｓｅｃの速度で５分間回転させた。洗浄液は０．３Ｌ／ｍｉｎの供給速度で供給した。
【０１４７】
その後７２時間放置し、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝１．０３になっており、またローラムラに起因する画像ノイズも見られなかった。
【０１４８】
（実施例５）
実施例４と同様に、図４の装置を用いて上記条件で画像出力を４時間継続した。運転停止直前に、画像出力を行った（紙は王子製紙社製  ＯＫトップコートプラス１２８ｇ紙）。ベタ部のトナーの透過濃度をＸ−ｒｉｔｅにて評価したところ、ＴＤ＝１．２であった。
【０１４９】
運転停止直後に洗浄モードとした。洗浄液を噴射した場所が規制ブレード４の先端部から２ｍｍ離れていた以外は、実施例４と同じ条件で洗浄した。
【０１５０】
その後７２時間放置し、同じ画像出力条件にて画像形成を行い、透過濃度を測定したところ、ＴＤ＝１．１４になっており、またローラムラに起因する画像ノイズも見られなかった。
【０１５１】
（評価結果）
各実施例、比較例の評価結果を、表１に示す。
【０１５２】
但し、洗浄の効果（濃度安定性）については、画像出力停止前と停止後７２時間放置したときの濃度変化率（停止後ＴＤ／停止前ＴＤ）で測定した。
【０１５３】
濃度変化率は、次のような基準で評価した。
【０１５４】
変化率０．９５以上を特に良好、◎
変化率０．９以上、０．９５未満を良好、○
変化率０．８５以上、０．９未満をやや良好、△
変化率０．８５未満を不良、×
とした。
【０１５５】
同じく洗浄の効果（ローラムラに起因する画像ノイズ）は、目視評価でその有無を判定した。画像ノイズなしを○、画像ノイズありを×で示した。
【０１５６】
【表１】
2011180189.tif 000003
【０１５７】
上述のように、本実施形態に係る液体現像装置によれば、トナーをキャリア液に分散させた液体現像剤を用いて、像担持体に形成された潜像を現像する液体現像方式において、非現像動作中の所定のタイミングで、規制ブレードと供給ローラの接触部に向けて、残留する液体現像剤を洗浄するため、洗浄液を噴射する洗浄液供給部材を設けている。
【０１５８】
これにより、特に液体現像剤が残留しやすい部分の汚れを効率的に除去し、液体現像剤の規制量の変動や、画像品質への悪影響を抑制することができる。
【０１５９】
なお、上述の実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１６０】
１  第１の供給ローラ（汲み上げローラ）
２  第２の供給ローラ
３  現像ローラ
４  規制ブレード
５  洗浄液
６  洗浄液供給部材
６ａ  液体現像剤（洗浄液）供給部材
７  現像剤槽
７ａ  溜まりブレード
８  液体現像剤
９  現像ローラクリーニングブレード
１０  電荷付与部材
１１  像担持体
１２  像担持体クリーニングブレード
１３  イレーサー
１４  露光装置
１５  帯電装置
１６  中間転写体
１７  中間転写体クリーニングブレード
１８  二次転写ローラ
１９  記録媒体
２０  熱ローラ
【図１】
2011180189.tif 000004
【図２】
2011180189.tif 000005
【図３】
2011180189.tif 000006
【図４】
2011180189.tif 000007