(57)【要約】【課題】ろう付後の強度に優れるとともにろう付性にも優れたアルミニウム合金の製造方法、ならびにアルミニウム合金クラッド材の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、質量％で、Ｍｇを０．１〜０．８％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｃｕを２．０％以下含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金の製造方法であって、鋳造によって前記組成を有するアルミニウム合金鋳塊を得る工程と、アルミニウム合金鋳塊に３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する熱処理を行う工程とからなる強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金の製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｍｇを０．１〜０．８％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｃｕを２．０％以下含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金の製造方法であって、
鋳造によって前記組成を有するアルミニウム合金鋳塊を得る工程と、
前記アルミニウム合金鋳塊に３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する熱処理を行う工程と、
を備えることを特徴とする強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金の製造方法。
【請求項２】
前記アルミニウム合金に、さらに質量％で０．１〜１．７％のＭｎ、０．０５〜０．３％のＺｒ、および０．０５〜０．３％のＴｉの１種または２種以上を含有する請求項１に記載の強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金の製造方法。
【請求項３】
質量％で、Ｍｇを０．１〜０．８％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｃｕを２．０％以下含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有する合金鋳塊を芯材に、前記芯材の片面に犠牲材を、さらに前記芯材の他の片面にろう材を配置し、熱間圧延してクラッド材を得るアルミニウム合金クラッド材の製造方法であって、
前記芯材に３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する熱処理を行うことを特徴とする強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金クラッド材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ろう付法によって製造される自動車用熱交換器チューブ等に好適なアルミニウム合金の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用熱交換器の主要部材であるチューブ材やヘッダプレート材には、ＪＩＳ ３００３合金を芯材として、その片面に犠牲材としてＪＩＳ ７０７２合金を、さらに他の片面にろう材としてＪＩＳ ４０４５合金をクラッドしたブレージングシートが使用されていた。
【０００３】
ところで近年は熱交換器の軽量化、コスト低減を目的としてチューブ材などの使用部材は薄肉化の傾向にある。部材の薄肉化にあたっては肉厚減少分に見合うよう素材強度を向上することが必要となる。素材強度を向上するために種々の検討がなされており、例えば、特許文献１にはＡｌ−Ｍｎ系合金材に占めるＭｎの含有量を増大させるとともにＳｉ、Ｃｕを添加した合金が、特許文献２にはＡｌ−Ｍｎ系合金材にＳｉ、Ｆｅを添加した合金が開示されている。さらに、Ｎｉを添加し強度向上を図ることも知られている。
【０００４】
しかし、Ｍｎ添加は材料強度を向上する効果があるものの、製造上の問題から含有量に限界がある。また、Ｓｉの添加も強度を向上するが、含有量が多すぎると合金の溶融開始温度が著しく低下してろう付時に芯材が溶融する。ＦｅやＮｉの添加は、強度向上の効果が大きいが、耐食性が著しく低下してしまう等の問題を生じる。
【０００５】
一方、これらの元素に比べて、Ｍｇは、製造性や耐食性を損なうことなくアルミニウム合金の強度を向上させることができる（特許文献３）。しかしながら、Ｍｇはろう付の際に塗布されるフラックスとの反応性が高い。Ｍｇと反応したフラックスは酸化膜除去作用が阻害されるので、Ｍｇを添加するとろう付性を著しく低下させてしまう。そのためＭｇ含有量を一定値以下に規制したり、Ｍｇとフラックスとの接触を避けるために拡散防止層を形成する必要がある。しかし、前者の場合にはＭｇ無添加の材料よりもろう付性が低下してしまい、後者の場合にはコストがかかりすぎるなどの問題がある。このようにＭｇは強度向上に有効であるもののろう付性が低下してしまうため、アルミニウム合金へのＭｇ添加による強度向上の効果を十分に得ることが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−１１８０４４号公報
【特許文献２】特開平７−３３７０号公報
【特許文献３】特開２００９−１４９９３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、拡散防止層を形成することなくろう付後の強度に優れるとともに、ろう付性にも優れたアルミニウム合金の製造方法ならびにアルミニウム合金クラッド材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる目的のもと、上述のごとき従来技術における問題を解決し、強度とろう付性をともに満足するアルミニウム合金の製造方法について鋭意検討を重ねた。その結果、アルミニウム合金にＭｇとＳｉを所定量添加し、さらに特定の条件下で熱処理を施すことにより、ろう付性を低下させずに強度向上の効果が得られることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。
【０００９】
すなわち、本発明は、質量％で、Ｍｇを０．１〜０．８％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｃｕを２．０％以下含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金の製造方法であって、鋳造によって前記組成を有するアルミニウム合金鋳塊を得る工程と、アルミニウム合金鋳塊に３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する熱処理を行う工程とからなることを特徴とする強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金の製造方法である。
【００１０】
また本発明の製造方法においては、アルミニウム合金に、質量％で０．１〜１．７％のＭｎ、０．０５〜０．３％のＺｒおよび０．０５〜０．３％のＴｉの１種または２種以上を含有することが好ましい。
【００１１】
また本発明は、質量％で、Ｍｇを０．１〜０．８％、Ｓｉを０．３〜１．３％、Ｃｕを２．０％以下含有し、残部がＡｌおよび不可避不純物からなる組成を有する合金鋳塊を芯材に、芯材の片面に犠牲材を、さらに芯材の他の片面にろう材を配置し、熱間圧延してクラッド材を得るアルミニウム合金クラッド材の製造方法であって、芯材に３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する熱処理を行うことを特徴とする強度およびろう付性に優れるアルミニウム合金クラッド材の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ろう付後の強度に優れるとともにろう付性にも優れたアルミニウム合金ならびにアルミニウム合金クラッド材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施の形態におけるアルミニウム合金クラッド材の製造方法を説明するための工程図である。
【図２】ろう付試験の方法を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明のアルミニウム合金の製造方法は、アルミニウム合金にＭｇとＳｉを所定量含有させることによりろう付後の強度を向上し、かつ特定の条件下で熱処理を加えることによりろう付性の低下を防ぐところに特徴を有する。
ろう付後の強度については、ろう付処理時の冷却過程においてＭｇ２Ｓｉを合金中に微細に析出させることで析出硬化により高い強度を得る。さらにその後に、Ｍｇ２Ｓｉを微細析出させる時効処理を加えることによってより高い強度を得ることができる。
ろう付性については、上記熱処理を行うことでアルミニウム合金中に粗大なＭｇ−Ｓｉ系化合物を密に形成させるところに特徴がある。粗大なＭｇ−Ｓｉ系化合物は高温までその状態を維持することができるので、ろう付時にＭｇがフラックスと反応するのを抑制して、ろう付性の低下を防ぐ。より詳しくは以下の通りである。
【００１５】
アルミニウム合金に含有されるＭｇとＳｉは、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物、または、固溶した状態として存在する。このアルミニウム合金を芯材とする熱交換器を製造する場合、フラックスを塗布してろう付される。ろう付に伴う加熱により、芯材中のＭｇはＭｇ−Ｓｉ系化合物の状態から一旦マトリックス中に再固溶し、この再固溶したＭｇがフラックスと反応することによってろう付性を著しく低下させる。このろう付の阻害作用はＭｇ含有量が多いほど、つまりマトリックス中に再固溶したＭｇの量が多いほど顕著となる。さらには、アルミニウム合金中に含まれるＭｇがフラックスとの反応によって消費されるため、析出硬化を担うＭｇ２Ｓｉの形成に必要なＭｇが不足し、所望の強度が得られないことも想定される。
そこで、本発明者らは、Ｍｇがマトリックス中に再固溶するのを抑制する手法を検討したところ、特定の条件下で熱処理を施すことにより密に形成される粗大なＭｇ−Ｓｉ系化合物はろう付温度に加熱されてもより高温までＭｇ−Ｓｉ系化合物の状態が維持されることを知見した。その結果、ろう付時にＭｇがマトリックス中に再固溶されるのが抑制され、本発明にかかる熱処理を行わないアルミニウム合金に比べて本発明によるアルミニウム合金はろう付性が向上する。
【００１６】
本発明による熱処理後にＭｇ−Ｓｉ系化合物は粗大かつ密に存在するが、その粒径は１μｍ以上、密度は５０００個／ｍｍ２以上とすることが好ましく、１〜１０μｍ、密度は５０００〜３０００００個／ｍｍ２とすることがより好ましい。
【００１７】
なお、ＭｇとＳｉの化合物について、Ｍｇ２Ｓｉ、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物と異なる表記をしているが、この理由は以下の通りである。
Ｍｇ２ＳｉおよびＭｇ−Ｓｉ系化合物は、いずれもＭｇとＳｉの化合物である点で同じである。しかし、ＭｇとＳｉの化学組成比が不安定で特定することのできない状態の化合物が生成されることがある。例えば、鋳造時や均質化処理時の化合物が該当する。一方、時効処理（人工時効）を経ると化学組成比が一定な化合物、つまりＭｇ２Ｓｉが析出する。そこで、本願においては、ＭｇとＳｉの化合物がＭｇ２Ｓｉであることが明確な場合にはＭｇ２Ｓｉと表記し、それ以外の場合にはＭｇ−Ｓｉ化合物と表記する。
【００１８】
以下、本発明による実施の形態、合金組成、製造方法の順に詳細に説明する。なお、以降における成分含有量はいずれも質量％で示されている。
［合金組成］
Ｍｇ：０．１〜０．８％
Ｍｇは、ＳｉとＭｇ２Ｓｉ化合物を形成しろう付後の強度、また時効処理後の強度を向上する効果がある。その含有量が０．１％未満ではＭｇ２Ｓｉ化合物の生成量が少なく所望の強度が得られず、またＭｇ−Ｓｉ系化合物のサイズを粗大にすることが困難となる。また、０．８％を超えると、Ｍｇはフラックスと高融点のフッ化マグネシウムを生成して、フラックスの酸化膜除去作用が阻害されるので、ろう付性が低下する。そのためＭｇの含有量は０．１〜０．８％とし、好ましくは０．２〜０．７％、より好ましくは０．３〜０．７％とする。
【００１９】
Ｓｉ：０．３〜１．３％
Ｓｉは、ＭｇとＭｇ２Ｓｉ化合物を形成しろう付後の強度、また人工時効後の強度を向上する効果がある。その含有量が０．３％未満ではＭｇ２Ｓｉ化合物の生成量が少なく所望の強度が得られず、またＭｇ−Ｓｉ系化合物のサイズを粗大にすることが困難となる。また、１．３％を超えると、アルミニウム合金の融点が低下する。そのため、Ｓｉの含有量は０．３〜１．３％とし、好ましくは０．５〜１．１％、より好ましくは０．６〜１．０％とする。
【００２０】
Ｃｕ：２．０％以下
Ｃｕは、固溶強化によりろう付後の強度を向上する効果がある。しかし、その含有量が２．０％を超えると溶融開始温度が低下し、鋳造性が著しく低下するため、添加する場合は２．０％以下とする。Ｃｕの含有量は、好ましくは０．３〜１．８％、より好ましくは０．５〜１．８％とする。
【００２１】
Ｍｎ：０．１〜１．７％
Ｚｒ：０．０５〜０．３％
Ｔｉ：０．０５〜０．３％
Ｍｎ、Ｚｒ及びＴｉは、所望により1種または２種以上を含有できる任意元素である。
Ｍｎは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物を形成してろう付後の強度（時効処理前の強度）を向上させる効果とアルミニウム合金の融点を上昇させる効果がある。しかし、０．１％未満では強度向上および融点上昇の効果が十分に得られず、１．７％を超えると粗大な化合物を形成して成形性が低下するため、その含有量は０．１〜１．７％とすることが好ましい。Ｍｎの含有量は、より好ましくは０．３〜１．７％、さらに好ましくは０．５〜１．７％とする。
【００２２】
Ｚｒは、熱処理時にＡｌ−Ｚｒ系分散粒子を形成してアルミニウム合金の強度を向上する効果がある。しかし、０．０５％未満では強度向上の効果が十分に得られず、０．３％を超えると鋳造時に粗大な化合物を形成して成形性が低下するため、その含有量は０．０５〜０．３％とすることが好ましい。Ｚｒの含有量は、より好ましくは０．０５〜０．２５％、さらに好ましくは０．０５〜０．２％とする。
【００２３】
Ｔｉは、熱処理時にＡｌ−Ｔｉ系分散粒子を形成してアルミニウム合金の強度を向上する効果がある。しかし、０．０５％未満では強度向上の効果が十分に得られず、０．３％を超えると鋳造時に粗大な化合物を形成して成形性が低下するため、その含有量は０．０５〜０．３％とすることが好ましい。
Ｔｉの含有量は、より好ましくは０．０５〜０．２５％、さらに好ましくは０．０５〜０．２％とする。
【００２４】
［製造方法］
本発明の製造方法を、本発明によるアルミニウム合金を用いてクラッド材を製造する場合について図１を参照して説明する。
図１に示すように、芯材、犠牲材およびろう材を構成するアルミニウム合金鋳塊を得る（工程Ｓ１）。鋳造は半連続鋳造、連続鋳造圧延などを行えばよい。芯材としては、上述した組成範囲に調整されたアルミニウム合金が用いられる。また、犠牲材、ろう材の組成は本発明としては特定のものに限定をされるものではない。犠牲材としては例えばＪＩＳ ７０７２合金を用い、ろう材としては例えばＡｌ−Ｓｉ系（ＪＩＳ ４０４５合金，４３４３合金）又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系のアルミニウム合金を用いることができる。
【００２５】
次に、芯材を構成するアルミニウム合金鋳塊に均質化処理を行う（工程Ｓ３）。この均質化処理として、３００〜５００℃の温度範囲で４０〜５００時間保持する本発明の熱処理を行うことが好ましい。この熱処理は、合金中に粗大なＭｇ−Ｓｉ系化合物を密に生成するために行われる。
熱処理の温度が３００℃未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物の密度は増加するがサイズが大きくならない。また、熱処理の温度が５００℃を超えると化合物のサイズは大きくなるが化合物の一部がマトリックスに固溶して密度が低下するとともに、マトリックス中に固溶するＭｇの量が増加してしまう。そのため温度範囲は３００〜５００℃とする。同様の理由でより好ましい温度範囲は３３０〜４７０℃、さらに好ましい温度範囲は３５０〜４５０℃である。
【００２６】
また熱処理の時間が４０時間未満の場合、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物のサイズや密度が不十分となり、５００時間を超えると製造上の効率が低下する。そのため熱処理の時間は４０〜５００時間とする。同様の理由でより好ましくは１００〜４００時間、さらに好ましくは１５０〜３００時間の範囲で熱処理を行う。なお、熱処理は上記の条件を満足するのであれば、一回の熱処理によって連続的に行ってもよいし、複数回に分けて断続的に行うこともできる。
【００２７】
次に、芯材、犠牲材およびろう材を芯材の片面に犠牲材を、さらに芯材の他の片面にろう材を積層した状態で所定の厚さまで熱間圧延（クラッド圧延）する（工程Ｓ５）。熱間圧延の際の加熱温度は特に限定されないが、３８０〜５５０℃の温度範囲で行うことが好ましい。
【００２８】
熱間圧延の後に、冷間圧延（工程Ｓ７）、中間焼鈍（工程Ｓ９）、最終冷間圧延（工程Ｓ１１）を経て、所望の厚さのクラッド材を作製する。これらの工程の条件も特に限定されず、例えば、以下の条件で行うことができる。
冷間圧延（加工率）：７０〜９８％
中間焼鈍（温度、時間）：２００〜４５０℃×１〜１０時間
最終冷間圧延（加工率）：１０〜４０％
【００２９】
以上の工程で得られたクラッド材をパイプ状やＢ型形状に折り曲げて両端をろう付により接合して熱交換器用アルミニウム合金チューブを作製することができる。ろう付時にも析出物の分布状態は変化するが、５９０〜６００℃に昇温後、１００℃／分以下の冷却速度で冷却するろう付熱処理を行えば、ろう付の冷却時やその後、熱交換器として使用される間に時効硬化が起こり、強度を向上することができる。好適には、室温から最高到達温度まで平均昇温速度を８０℃／分以上とすることが望ましい。
【００３０】
以上では、本発明の熱処理を均質化処理と兼ねて行うこととしたが、それ以後の工程Ｓ５〜Ｓ１１の前または後に行うこともできる。
ただし、チューブ材のような薄肉のクラッド材を製造する場合には、板厚が薄くなる熱間圧延後に熱処理を行うと芯材と犠牲材、ろう材との間で熱拡散が生じクラッド材としての性能に支障をきたすおそれがある。したがって、薄肉のクラッド材では熱間圧延前、例えば均質化処理工程で熱処理を実施することが好ましい。
【００３１】
また、本発明アルミニウム合金の製造方法は、クラッド材を得る場合に限るものでなく、アルミニウム合金単体（以下、ベア材という）を得る場合にも適用できることは言うまでもない。
ベア材を製造する場合には、半連続鋳造や連続鋳造圧延などの鋳造によりアルミニウム合金鋳塊を得た後、均質化処理を行った後、それぞれ所定の厚さまで熱間圧延することが好ましい。その後、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍を行い所定の厚さのベア材を得る。本発明にかかる熱処理を行うタイミングは限定されるものではないが、均質化処理時および／または中間焼鈍時に行うことができる。
【実施例】
【００３２】
＜実施例１＞
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
＜クラッド材の製造工程＞
表１に示す化学成分（残部Ａｌおよび不可避不純物）を有する芯材用アルミニウム合金（厚さ：１２０ｍｍ）と、犠牲材用アルミニウム合金としてＪＩＳ ７０７２合金（Ａｌ−１％Ｚｎ，厚さ：２４ｍｍ）と、ろう材用合金としてＪＩＳ ４０４５合金（Ａｌ−１０．５％Ｓｉ，厚さ：１６ｍｍ）とをそれぞれ半連続鋳造により鋳造した。得られた芯材用アルミニウム合金鋳塊に、５８０℃×５時間に加えて表２に示す条件の２段階（３段階）の均質化処理を施した後、芯材鋳塊の片面に犠牲材用アルミニウム合金鋳塊を、もう一方の片面にろう材用合金鋳塊を組み合わせて熱間圧延した（５００℃）。その後、冷間圧延、中間焼鈍（３００℃×３時間）、最終冷間圧延を行い、厚さ０．２０ｍｍのＨ１４調質のクラッド材を作製した。クラッド材の厚さの構成は、犠牲材：芯材：ろう材＝１５：７５：１０とした。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
【表２】
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【００３５】
＜強度の評価＞
作製したクラッド材の表面にノコロックフラックスを２ｇ／ｍ２塗布した後、高純度窒素ガス雰囲気中で平均昇温速度１００℃／ｍｉｎで５９０℃まで昇温後、すぐに室温まで冷却するろう付に相当する熱処理を施した後、９０℃で１０日保持する時効処理（人工時効）を施した。その後、圧延方向と平行にサンプルを切り出し、ＪＩＳ５号試験片を作製し、引張試験を実施し引張強さを測定した。ろう付後強度および時効処理後強度を表３に示す。また、表３に強度の評価を合わせて示すが、これは時効処理後強度が２２０ＭＰａ以上を◎、１９０〜２１９ＭＰａを○、１８０〜１８９ＭＰａを△、１８０ＭＰａ未満又は評価不可の場合を×と表わした。
【００３６】
＜ろう付性の評価＞
図２は、ろう付性の評価に用いた試験片を示す模式図である。図２に示すように、クラッド材を座板１、板厚１．５ｍｍのＪＩＳ ３００３合金からなるベア材を垂直材２として、クラッド材（座板１）のろう付側が垂直材２と接触するようにして逆Ｔ字形状に組み付けた後、浸漬塗布によりノコロックフラックスを７ｇ／ｍ２程度塗布した後、ろう付処理を行った。その後、接合部３の断面観察を実施してフィレットの長さａを測定した。フィレットの長さを表３に示す。また、表３にろう付性の評価を合わせて示すが、これはフィレットの長さが２．４０ｍｍ以上を○、２．４０ｍｍ未満を×と表わした。なお、ろう付処理は、高純度窒素ガス雰囲気中で平均昇温速度１００℃／ｍｉｎで５９０℃まで昇温後、すぐに室温まで冷却する条件にて行った。
【００３７】
＜総合評価＞
強度が◎かつろう付性が○の場合を総合評価◎、
強度が○または△でろう付性が○の場合を総合評価○、
強度、ろう付性のいずれか一方又は双方が×の場合を総合評価×とした。
【００３８】
【表３】
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【００３９】
表３に示す評価結果から、本発明の製造方法によって製造されたアルミニウム合金からなる試料Ｎｏ．１〜３１のクラッド材は、強度およびろう付性に優れることがわかった。なお、Ｎｏ．１２、１５及び１８は、粗大化合物の形成によって成形性が多少劣化したが、実際の成形は可能であった。
次に、比較のため作製した試料Ｎｏ．３２〜４０について説明する。
試料Ｎｏ．３２はＭｇの含有量が０．０５％と少ないため十分な強度が得られなかった。
試料Ｎｏ．３３はＳｉの含有量が０．２％と少ないため時効処理後の強度が低く、かつＭｇ−Ｓｉ系化合物が粗大化しないためろう付加熱時に大部分のＭｇがマトリクス中に再固溶し、固溶したＭｇとフラックスとの反応によりろう付性が低下した。
試料Ｎｏ．３４はＳｉが１．５％と多いため融点が低くろう付時に溶融したため、引張り試験を評価することができなかった。
試料Ｎｏ．３５はＭｇが０．９％と多いため、再固溶したＭｇとフラックスとの反応によりろう付性が低下した。
試料Ｎｏ．３６はＣｕが２．２％と多いため融点が低くろう付時に溶融したため、引張り試験を評価することができなかった。
【００４０】
試料Ｎｏ．３７は熱処理の温度が２００℃と低いため、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物が粗大化せず、ろう付時に大部分のＭｇがマトリックス中に再固溶してしまい、固溶したＭｇとフラックスとが反応し時効処理後の強度が低下し、ろう付性が低下した。
試料Ｎｏ．３８は熱処理時間が１０時間と短いため、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物のサイズや密度が不十分となり、ろう付加熱時に大部分のＭｇがマトリックス中に再固溶してしまい、固溶したＭｇとフラックスとが反応し時効処理後の強度が低下し、ろう付性が低下した。
試料Ｎｏ．３９は熱処理の温度が５７０℃と高いためＭｇ−Ｓｉ系化合物の密度が低下するとともにマトリックス中に固溶したＭｇの量が増加してしまいＭｇとフラックスとが反応し時効処理後の強度が低下し、ろう付性が低下した。
試料Ｎｏ．４０は従来の製造条件である５６０℃×８時間の均質化処理を行ったため、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物のサイズや密度が不十分となり、ろう付加熱時に大部分のＭｇがマトリックス中に再固溶してしまい、固溶したＭｇとフラックスとが反応し時効処理後の強度が低下し、ろう付性が低下した。
【００４１】
＜実施例２＞
表１の化学成分キを用いてベア材を作製し、熱処理と強度の関係を調べた。
＜ベア材の製造工程＞
表１に示す化学成分キ（残部Ａｌおよび不可避不純物）を有するアルミニウム合金を半連続鋳造により鋳造した。得られた鋳塊に、５８０℃×５時間に加えて表４に示す２段階の均質化処理を施した後、熱間圧延（５００℃）した。熱間圧延後に表４に示す中間焼鈍を施した後、冷間圧延、最終焼鈍（４００℃×３時間）を行い、厚さ１．５ｍｍの質別０のベア材を作製した。
得られたベア材を用いて、実施例１と同様の条件で強度の評価を行った。結果を表４に示す。
【００４２】
【表４】
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【００４３】
表４より、時効処理を行うことにより、ろう付後の強度より時効処理後の強度が高くなることがわかった。また、均質化処理または中間焼鈍の少なくとも一方に本発明にかかる熱処理を行った試料Ｎｏ．４１〜４３では時効処理後の強度が優れることが確認できた。しかし、本発明にかかる熱処理を行わなかった試料Ｎｏ．４４では時効処理を行っても本発明に比べ強度が劣る。このことより本発明にかかる熱処理と時効処理とを組み合わせることにより、強度向上の効果が得られることが確認できた。ただし、本発明は意識的に時効処理を行うことを必須にしない。熱交換器として使用している過程で、時効処理が実質的に行われるからである。
【符号の説明】
【００４４】
１…座板（クラッド材）、２…垂直材（ベア材）、３…接合部、ａ…フィレットの長さ
【図１】
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【図２】
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