(57)【要約】【課題】トナーを介して潤滑剤を供給する方法を採用することにより、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、また、装置の大型化を回避し得る画像形成装置を提供する。【解決手段】潤滑剤が添加されたトナーを用いる画像形成装置１０において、トナー像を形成する現像装置４４と、トナー像が形成される感光体ドラム４１と、形成されたトナー像を用紙Ｐに転写する転写ベルト４５と、感光体ドラム４１に残留したトナーを除去するクリーニング装置４７と、制御部１と、を備え、制御部１は、潤滑剤塗布モードにおいて、感光体ドラム４１と転写ベルト４５とを物理的に離した状態で、副走査方向の長さが０．４ｍｍ〜３．０ｍｍのトナー像を感光体ドラム４１上に形成するように制御する画像形成装置１０とする。【選択図】図１
2011007970.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑剤が添加されたトナーを用いる画像形成装置において、
トナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像が形成される感光体ドラムと、
前記形成されたトナー像を用紙に転写する転写ベルトと、
前記用紙に転写されずに前記感光体ドラム上に残留したトナーを除去するとともに、トナーに添加された前記潤滑剤を前記感光体ドラム上に塗布するクリーニング装置と、
制御部と、を備え、
前記制御部は、潤滑剤塗布モードにおいて、前記感光体ドラムと前記転写ベルトとを物理的に離した状態にして、副走査方向の長さが０．４ｍｍ〜３．０ｍｍのトナー像を前記感光体ドラム上に形成するように制御する画像形成装置。
【請求項２】
前記制御部は、潤滑剤塗布モードにおいて、前記感光体ドラムと前記転写ベルトとを物理的に離した状態にして、副走査方向の長さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍのトナー像を前記感光体ドラム上に形成するように制御する請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記制御部は、潤滑剤塗布モードにおいて、前記感光体ドラムと前記転写ベルトとを物理的に離した状態にして、前記感光体ドラムが１回転〜１．５回転する毎に前記トナー像を前記感光体ドラム上に形成するように制御する請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記潤滑剤塗布モードに移行するための操作部を備え、
前記制御部は、前記操作部からの指示に基づいて、前記潤滑剤塗布モードに移行する請求項１〜３の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記制御部は、前記感光体ドラムの交換時に、前記潤滑剤塗布モードに移行する請求項１〜４の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記トナー像は、単一の有色画素のみで構成され、前記感光体ドラムの軸方向に延在して構成される請求項１〜５の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記トナー像は、縦縞、横縞、斜めストライプ、格子状となるように単一の有色画素及び白色画素で構成され、前記感光体ドラムの軸方向に延在して構成される請求項１〜５の何れか一項に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記感光体ドラムにより印刷されたプリント枚数、前記感光体ドラムの走行時間、走行距離、回転数、回転時間のうち、何れか又は全ての情報を記憶する記憶部を備え、
前記制御部は、前記潤滑剤塗布モードにおける制御を終了した後に、前記記憶部に記憶されている情報をリセットする請求項１〜６の何れか一項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置を構成する感光体ドラムは、一定期間又は一定回数使用されると劣化するため、定期的に交換する必要がある。
【０００３】
交換した直後の新品の感光体ドラム上には「潤滑剤」が塗布されていない。感光体ドラム上における潤滑剤の不足は、クリーニング不良の原因となる。
【０００４】
新品の感光体ドラムにおけるクリーニング不良を防止するため、感光体ドラムを交換した場合は交換直後に潤滑剤を供給する必要がある。
【０００５】
潤滑剤を感光体ドラム上に供給する方法は、下記の２つの方法がある。
（１）固形又は粉末の潤滑剤をブラシ等により供給する方法。
（２）潤滑剤が添加されたトナーを介して供給する方法。
【０００６】
従来技術として、上記（１）の方法を用いた潤滑剤の供給方法が開示されている。
特許文献１によれば、少なくとも潤滑剤供給手段が新たに交換された場合、一定枚数の間、作像開始時の像担持体の予備回転動作でブラシの回転数を低くし、像担持体への潤滑材の供給量を規制する技術が開示されている（特許文献１参照）。
【０００７】
また、特許文献２によれば、プロセスカートリッジを新品に交換した後、画像形成動作が開始されるまでに、像担持体表面に潤滑剤及び潤滑剤を吸着するトナーを供給する技術が開示されている（特許文献２参照）。
【０００８】
また、特許文献３によれば、画像形成装置本体の感光体新品検知手段で、感光体を新品と検知したときにブラシによる潤滑剤塗布動作を行い、感光体トルクを測定して塗布動作時間を決める技術が開示されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−３３１０６３号公報
【特許文献２】特開２００１−３４３８６１号公報
【特許文献３】特開２００５−１８１７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、特許文献１〜３の技術では、何れも潤滑剤の定期交換が必要となり作業が煩雑である。また、画像形成装置内部に潤滑剤を供給するための部品や部材が組み込まれるため、装置が大型化する問題が生じる。
なお、感光体ドラム交換時に、上記（２）の方法を用いて潤滑剤を供給する方法は従来技術として確立されていない。
【００１１】
本発明の課題は、トナーを介して潤滑剤を供給する方法を採用することにより、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、また、装置の大型化を回避し得る画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明によれば、
潤滑剤が添加されたトナーを用いる画像形成装置において、
トナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像が形成される感光体ドラムと、
前記形成されたトナー像を用紙に転写する転写ベルトと、
前記用紙に転写されずに前記感光体ドラム上に残留したトナーを除去するとともに、トナーに添加された前記潤滑剤を前記感光体ドラム上に塗布するクリーニング装置と、
制御部と、を備え、
前記制御部は、潤滑剤塗布モードにおいて、前記感光体ドラムと前記転写ベルトとを物理的に離した状態にして、副走査方向の長さが０．４ｍｍ〜３．０ｍｍのトナー像を前記感光体ドラム上に形成するように制御する画像形成装置が提供される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、トナーを介して潤滑剤を供給する方法を採用することにより、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、また、装置の大型化を回避することができる。
また、トナー黒帯の副走査方向の長さを適正な範囲に設定して潤滑剤塗布モードを実行することにより、ブレードめくれ及びクリーニング不良を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】画像形成装置の全体構成図である。
【図２】トナー黒帯の一例を示す図である。
【図３】画像形成部の全体構成図である。
【図４Ａ】接触角と潤滑剤量との関係を示す図である。
【図４Ｂ】接触角の概念図である。
【図５】潤滑剤塗布モードにおける潤滑剤塗布処理を示すフロー図である。
【図６】感光体ドラム回転時間と接触角との関係を示す図である。
【図７】感光体ドラム回転時間と接触角との関係を示す図である。
【図８】タイミングチャートを示す図である。
【図９】実験条件及び評価項目を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本実施形態における画像形成装置の構成及び動作について、図面を用いて詳細に説明する。なお、本実施形態は一例であり、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１６】
図１に、画像形成装置１０の概略構成図を示す。
画像形成装置１０は、自動原稿搬送部２０、スキャナ部３０、画像形成部４０、給紙部５０を備えて構成される。
【００１７】
自動原稿搬送部２０は、原稿載置トレイに置かれた原稿Ｄを一枚ずつ所定の搬送路に搬送する。
スキャナ部３０は、搬送される原稿Ｄに光源を照射し、原稿Ｄから反射される反射光を受光する。スキャナ部３０は、受光した光信号を電気信号（画像データ）に変換し、変換された画像データを画像形成部４０に出力する。
【００１８】
画像形成部４０は、画像データに基づいて感光体ドラム４１にトナー像を形成し、形成されたトナー像を用紙Ｐに転写して定着するまでの一連の画像形成処理を行う。
【００１９】
また、画像形成部４０は、画像データを複数の用紙Ｐに連続して画像形成する場合、感光体ドラム４１の非画像領域にトナー強制排出用のトナー像（以下、「トナー黒帯」）を感光体ドラム４１上に形成する。なお、非画像領域とは、一般には用紙と用紙の間の領域である「紙間」をいう。画像形成中の非画像領域（紙間）にトナー黒帯を形成することで、トナー黒帯のために画像形成動作を一時停止させることはなく、生産性の低下を防止している。
【００２０】
図２に、トナー黒帯の一例を示す。
図２に示すように、トナー黒帯ＴＫは黒色画素のみで構成され、主走査方向（感光体ドラム４１軸方向）に延在する帯状のトナー像である。
トナー黒帯ＴＫは、用紙Ｐ１、Ｐ２に転写する各トナー像の間の非画像領域（紙間）に形成される。
【００２１】
なお、図２に示すトナー黒帯ＴＫは黒色画素のみで構成されるとしているが、これに限らず、例えば縦縞、横縞、斜めストライプ、又は格子状となるように、黒色画素及び白色画素で構成されるとしてもよい。
【００２２】
また、本実施形態ではモノクロの画像形成装置を例に挙げて説明しているため、トナー黒帯ＴＫは黒色画素（又は白色画素）で構成されるとしているが、カラーの画像形成装置の場合はこれに限られない。カラーの画像形成装置であれば、トナー黒帯ＴＫに相当するトナー強制排出用のトナー像は、各色毎の感光体ドラムに対して各色の画素（有色画素）又は白色画素で構成されることになる。
【００２３】
図１に戻り、画像形成部４０は、定着ユニット４０１を備える。
定着ユニット４０１は、用紙Ｐをローラ間で圧着し、加熱・加圧して用紙Ｐ上のトナー像を定着させる。
【００２４】
給紙部５０は、トレイに複数種類の用紙Ｐを収容しており、所定の搬送路を介して画像形成部４０に用紙Ｐを給紙する。
【００２５】
制御部１は、上述してきた画像形成装置１０の各部（２０〜５０）の動作を統括的に制御する。本実施形態では特に、制御部１が行う画像形成部４０の制御について後述する。
【００２６】
図３に、画像形成部４０の全体構成を示す。
画像形成部４０は、ドラム形状の感光体ドラム４１の周辺に、帯電装置４２、露光装置４３、現像装置４４、転写ベルト４５、分離爪４６、クリーニング装置４７、ＩＤＣセンサ４８等を備えて構成される。
【００２７】
なお、画像形成部４０の構成要素から露光装置４３を除いて構成される１つのユニットを画像形成ユニットとし、これを独立して交換できるとしてもよい。
【００２８】
帯電装置４２は、感光体ドラム４１の表面を均一に帯電する。
露光装置４３は、感光体ドラム４１の非画像領域（トナー黒帯の領域は除く）を露光し、露光した部分の電荷を除去することで画像領域に静電潜像を形成する。
【００２９】
現像装置４４は、現像ローラ４４１、攪拌ローラ４４２、供給ローラ４４３等を備えて構成される。現像装置４４は、感光体ドラム４１上の静電潜像にトナーを付着してトナー像を現像する。
【００３０】
トナーには潤滑剤が添加され、現像装置４４はトナーを介して感光体ドラム４１上に潤滑剤を供給する。潤滑剤には、例えばステアリンサン亜鉛が用いられる。潤滑剤の供給によりトナーと感光体ドラム４１との物理的な付着力が弱くなり、クリーニング装置４７（例えばブレード）でトナーを除去し易くなる。
【００３１】
転写ベルト４５は、画像形成時において、用紙Ｐの裏面からトナーとは逆極性の電荷を付加し、静電力により感光体ドラム４１に付着しているトナー像を用紙Ｐに転写する。転写時において、転写ベルト４５は用紙Ｐを挟んで感光体ドラム４１と圧着する。
【００３２】
転写ベルト４５は、非画像形成時において、トナー黒帯によって汚染されることを防止するため、トナーと同極性の電荷を印加する。そのため、転写ベルト４５が感光体ドラム４１と圧着している非画像形成時において、トナーと逆極性の潤滑剤は転写ベルト４５側に移動する。
感光体ドラム４１上の潤滑剤の量は、接触角を測定することで把握することができる。
【００３３】
図４Ａ、図４Ｂを参照して、接触角と潤滑剤の量の関係について説明する。
図４Ａに示すグラフＧＰＨ１は、測定箇所と接触角との関係を示す。ベタ黒部、ハーフトーン部、白地部により構成される原稿を５千枚印刷し、その後、感光体ドラム４１上の純水の接触角を測定したものである。
【００３４】
図４Ｂに、接触角の概念図を示す。
接触角の測定には、例えば協和界面化学製／全自動接触角計ＣＡ−Ｗを用いる。
接触角が大きい場合とは、感光体ドラム４１上に潤滑剤が十分に塗布された状態であることを示す。また、接触角が小さい場合とは、感光体ドラム４１上に潤滑剤が不足していることを示す。
【００３５】
クリーニング装置４７のブレードに供給されるトナー量が多い画像では、トナーで潤滑剤が削られるため接触角が小さくなる。
【００３６】
図３に戻り、分離爪４６は、感光体ドラム４１の表面に物理的に当接して用紙Ｐと感光体ドラム４１とを分離する。
【００３７】
クリーニング装置４７は、用紙Ｐに転写されずに感光体ドラム４１に付着している残トナーをブラシ４７１やブレード４７２等で除去する。
クリーニング装置４７は、感光体ドラム４１に潤滑剤が十分に塗布されていれば、残トナーが多い場合でも十分に除去することができる。
【００３８】
ＩＤＣ（Image Density Control）センサ４８は、発光素子及び受光素子を備えて構成され、感光体ドラム４１に対向設置される。
ＩＤＣセンサ４８は、発光素子により感光体ドラム４１の表面に赤外線（照射光）を照射し、感光体ドラム４１の表面から反射された反射光を受光素子により受光する。
【００３９】
制御部１は、画像形成部４０の各装置の動作を統括的に制御する。
例えば、制御部１は露光装置４３を制御して、印刷対象の静電潜像又はトナー強制排出用の静電潜像を形成する。また、制御部１は現像装置４４を制御して、印刷対象のトナー像又はトナー黒帯を現像する制御を行う。
【００４０】
更に、制御部１は、「潤滑剤塗布モード」において、新品の感光体ドラム４１に潤滑剤を供給する際の制御を行う。なお、ここでいう「新品」の感光体ドラム４１とは、潤滑剤が塗布されていない状態の感光体ドラム４１をいう。
【００４１】
潤滑剤塗布モードへの移行は、例えば操作部２において、ユーザによりモード移行のボタンが押下された場合に実行される。なお、操作部２によらずに、新品の感光体ドラム４１に交換直後、自動的に移行するとしてもよい。
【００４２】
操作部２は、各種ボタンが表示されるタッチパネルを備えて構成され、ユーザの操作によりボタンが押下されると操作信号を生成し、生成された操作信号を制御部１に出力する。
操作部２は、例えば新品の感光体ドラム４１に交換された直後に潤滑塗布モードへの移行ボタンが押下されると、モード移行の操作信号を制御部１に出力する。
【００４３】
記憶部３は、ＲＯＭ（Read Only Media）等の不揮発性メモリにより構成され、システムプログラムや各種プログラムを記憶する。
【００４４】
図５を参照して、潤滑剤塗布モードにおける潤滑剤塗布処理について説明する。
制御部１は、ブレード４７２を圧着位置にセットする（ステップＳ１）。
圧着位置とは、ブレード４７２が感光体ドラム４１上に付着している残トナーを剥ぎ取り可能とする位置である。
【００４５】
制御部１は、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着位置にセットせず、通常のプロセス立ち上げシーケンスを実行する（ステップＳ２）。
【００４６】
通常のプロセス立ち上げシーケンスによれば、制御部１は、感光体ドラム４１、現像ローラ４４１、攪拌ローラ４４２、帯電装置４２、帯電グリッド及び現像バイアス、のプロセスを立ち上げる。
【００４７】
制御部１は、主走査方向（感光体ドラム軸方向）に３１６ｍｍ、副走査方向（用紙搬送方向）に１．２５ｍｍのトナー黒帯を０．５秒間隔で感光体ドラム４１上に形成する（ステップＳ３）。
【００４８】
図６に、感光体ドラム回転時間と接触角との関係ＧＰＨ２を示す。
グラフＧ１は、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１及び現像ローラ４４１を回転させてトナー黒帯を形成した場合のグラフである。
【００４９】
グラフＧ２は、転写ベルト４５を感光体ドラム４１に圧着させて、感光体ドラム４１及び現像ローラ４４１を回転させてトナー黒帯を形成した場合のグラフである。
【００５０】
なお、何れのグラフＧ１、Ｇ２においても、トナー黒帯の主走査方向の長さを３１６ｍｍ、副走査方向の長さを１．５ｍｍとした。
【００５１】
図６によれば、接触角は、転写ベルト４５を感光体ドラム４１に圧着させたグラフＧ２の方が小さい。これは、グラフＧ２の方が感光体ドラム４１上の潤滑剤が不足していることを示している。
【００５２】
転写ベルト４５と感光体ドラム４１とを圧着させた場合に、上記のように感光体ドラム４１上の潤滑剤が不足する理由は以下の通りである。
転写ベルト４５と感光体ドラム４１との間のニップ部では、トナー黒帯によって転写ベルト４５が汚染されることを防止するため、マイナス（−）に帯電したトナーとは同極性（−）のバイアスが転写ベルト４５に印加される。そのため、プラス（＋）に帯電している潤滑剤が、マイナス（−）に帯電している転写ベルト４５に引き寄せられる。
【００５３】
上記の理由から、感光体ドラム４１上に潤滑剤を供給する際には、感光体ドラム４１と転写ベルト４５とを圧着させないことが望ましい。
【００５４】
例えば、クリーニング不良が発生する接触角を９３°以下とした場合、グラフＧ１によれば、感光体ドラム４１及び現像ローラ４４１を３分程度回転させることでクリーニング不良を解消し得る程度に潤滑剤が感光体ドラム４１上に塗布される。
【００５５】
制御部１は、一定時間（例えば、３分）が経過したか否か判断する（ステップＳ４）。
一定時間が経過していない場合（ステップＳ４；Ｎ）、制御部１は、継続してトナー黒帯を形成する。
【００５６】
図７に、感光体ドラム回転時間と接触角との関係ＧＰＨ３を示す。
グラフＧ１１〜Ｇ１７は、何れも転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１及び現像ローラ４４１を回転させてトナー黒帯を形成した場合のグラフである。
【００５７】
グラフＧ１１〜Ｇ１７は、トナー黒帯の主走査方向の長さは何れも３１６ｍｍであり、副走査方向の長さが互いに異なる。
【００５８】
図７によれば、何れのグラフＧ１１〜Ｇ１７も感光体ドラム４１及び現像装置４４の現像ローラを回転し続けると接触角が大きくなる。つまり、感光体ドラム４１上に潤滑剤が多く塗布されることになる。
【００５９】
また、グラフＧ１１〜Ｇ１７のうち、トナー黒帯の副走査方向の長さが長いほど接触角が小さい。つまり、感光体ドラム４１上に塗布される潤滑剤が少ない。
【００６０】
例えば、クリーニング不良が発生する接触角を９３°以下とした場合、グラフＧ１６、Ｇ１７でクリーニング不良が発生している。グラフＧ１６、Ｇ１７は、トナー黒帯の副走査方向の長さが３．５ｍｍ以上の場合のグラフである。
【００６１】
同様に、クリーニング不良が発生する接触角を９３°以下とした場合、グラフＧ１１〜Ｇ１５でクリーニング不良は発生していない。グラフＧ１１〜Ｇ１５は、トナー黒帯の副走査方向の長さが０．２ｍｍ〜３．０ｍｍの場合のグラフである。
【００６２】
ここで、トナー黒帯の副走査方向の長さが０．３ｍｍ以下であるグラフＧ１１、Ｇ１２の場合、新品の感光体ドラム４１ではブレード４７２に供給されるトナー量が不足してブレードめくれが発生してしまうことがある。ブレードめくれとは、ブレードがめくれて適切にトナーを除去する動作ができない状態をいう。ブレードめくれが発生した場合は、印刷処理を停止してメンテナンス作業が必要となる。
【００６３】
図７に示すグラフＧ１１〜Ｇ１７のうち、グラフＧ１３〜Ｇ１５によれば、クリーニング不良もブレードめくれも生じない。
【００６４】
図５に戻り、制御部１は、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、トナー黒帯を形成して一定時間（例えば、３分）が経過した場合（ステップＳ４；Ｙ）、制御部１は、通常のプロセス立ち下げシーケンスを実行する（ステップＳ５）。
【００６５】
通常のプロセス立ち下げシーケンスによれば、制御部１は、感光体ドラム４１、現像ローラ４４１及び攪拌ローラ４４２、帯電装置４２、帯電グリッド及び現像バイアス、のプロセスを立ち下げる。
【００６６】
制御部１は、ブレード４７２を微圧着位置にセットする（ステップＳ６）。
制御部１は、ＩＤＣセンサ４８による感光体ドラム４１の反射調整を実行し、４．５Ｖ出力時の反射光量を受光して図示しない記憶媒体により記憶する（ステップＳ７）。
【００６７】
制御部１は、感光体ドラム４１のカウンタをクリアして（ステップＳ８）、潤滑剤塗布処理を終了する。
【００６８】
なお、感光体ドラム４１のカウンタとは、感光体ドラム４１による印刷プリント枚数や、感光体ドラム４１の走行時間、走行距離、回転数、回転時間等の感光体ドラム４１のカウンタ情報である。
【００６９】
図８に、タイミングチャートを示す。
図８に示すタイミングチャートは、上記ステップＳ１〜Ｓ６の処理におけるタイミングを示している。
【００７０】
タイミングＴ１〜Ｔ４は、通常のプロセス立ち上げシーケンスの各タイミングであり、上記ステップＳ１〜Ｓ３の処理の各タイミングである。
【００７１】
ブレード４７２は、潤滑剤塗布モードに移行する直前に微圧着位置から圧着位置にセットされる（タイミングＴ１）。
感光体ドラム４１、現像ローラ４４１、攪拌ローラ４４２が駆動される（タイミングＴ２）。
タイミングＴ２と同時期に、トナー黒帯が形成される（タイミングＴ３）。
帯電装置４２、帯電グリッド、現像バイアスが駆動される（タイミングＴ４）。
【００７２】
タイミングＴ５〜Ｔ８は、通常のプロセス立ち下げシーケンスの各タイミングであり、上記ステップＳ４〜Ｓ６の処理の各タイミングである。
【００７３】
帯電装置４２、帯電グリッド、現像バイアスが停止される（タイミングＴ５）。
感光体ドラム４１、現像ローラ４４１、攪拌ローラ４４２が停止される（タイミングＴ６）。
タイミングＴ６と同時期に、トナー黒帯の形成が終了する（タイミングＴ７）。
最後にブレード４７２が圧着位置から微圧着位置にセットされる（タイミングＴ８）。
【００７４】
図９に、実験条件及び評価項目を示す。また、他の実験条件についても示す。
図９に示す実験条件下で、潤滑剤塗布モードの有効性を確認するための実験を実施した。
【００７５】
実験は、（１）潤滑剤塗布モードの実施、又は（２）通紙テストの実施、により行った。なお、潤滑剤塗布モードの実施は、新品の感光体ドラム４１に交換した直後に行った。また、通紙テストの実施は、印字率０．３％の原稿を両面印刷で１万枚印刷して行った。
【００７６】
上記（１）又は（２）の実験を実施した後、図９に示す評価項目について評価を行った。
評価項目は、目視によるブレードめくれについての評価、及び初期クリーニング性能についての評価とした。また、初期クリーニング性能については、通紙テストにおいて用紙に形成される画像の画質の良し悪しで判断した。
【００７７】
また、評価項目における評価は、◎、〇、△、×として評価した。〇と△との基準は、ブレードめくれ又は初期クリーニング不良が発生したか否かを基準に判断した。
【００７８】
発生しなかった場合（◎又は〇）における◎と〇との基準は、最適である場合を◎とし、良好である場合を〇とした。
発生した場合（△又は×）における△と×との基準は、軽微な発生である場合を△とし、重大な発生である場合を×とした。
【００７９】
実施例１では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを０．４ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も〇であった。
【００８０】
実施例２では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを０．５ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も◎であった。
【００８１】
実施例３では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを１．５ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も◎であった。
【００８２】
実施例４では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを３．０ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も〇であった。
【００８３】
実施例５では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを０．５ｍｍ、形成間隔を５７０ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も〇であった。
【００８４】
実施例６では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを１．５ｍｍ、形成間隔を５７０ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生せず、初期クリーニング不良も発生しなかった。何れの評価も〇であった。
【００８５】
比較例１では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１に圧着させて、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを３．０ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生しなかったが、初期クリーニング不良が発生した。ブレードめくれについての評価は〇であり、初期クリーニングについての評価は×であった。
【００８６】
比較例２では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを３．０ｍｍ、形成間隔を５７０ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれが発生し、評価は×であった。初期クリーニング性能については評価できなかった。
【００８７】
比較例３では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを０．３ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれが発生し、評価は×であった。初期クリーニング性能については評価できなかった。
【００８８】
比較例４では、潤滑剤塗布モードにおいて、転写ベルト４５を感光体ドラム４１から離して圧着させず、感光体ドラム４１上に形成されるトナー黒帯の副走査方向の長さを３．５ｍｍ、形成間隔を２８５ｍｍとした。
結果、ブレード４７２のブレードめくれは発生しなかったが、初期クリーニング不良が発生した。ブレードめくれについての評価は〇であり、初期クリーニングについての評価は△であった。
【００８９】
比較例５では、潤滑剤塗布モードに移行せず、潤滑剤塗布処理（図５参照）を行わずに初期クリーニング性能について評価した。
結果、初期クリーニング不良が発生し、評価は×であった。
【００９０】
以上のように、本実施形態によれば、トナー黒帯の副走査方向の長さを０．４ｍｍ〜３．０ｍｍとして潤滑剤塗布モードを実行することで、ブレードめくれ及びクリーニング不良を防止できる。トナーを介して塗布する手法を採用しているため、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、また、装置自体が大型化する問題を解消することができる。
【００９１】
また、トナー黒帯の副走査方向の長さを０．５ｍｍ〜１．５ｍｍとして潤滑剤塗布モードを実行することで、ブレードめくれ及びクリーニング不良を「確実に」防止することができる。トナーを介して塗布する手法を採用しているため、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、また、装置自体が大型化する問題を解消することができる。
【００９２】
また、トナー黒帯の形成間隔を感光体ドラム４１が１回転〜１．５回転毎とすることで、ブレードめくれ及びクリーニング不良を防止することができる。トナーを介して塗布する手法を採用しているため、潤滑剤を定期交換する煩雑な作業を必要とせず、かつ、装置自体が大型化する問題を解消することができる。
【００９３】
また、操作部２での操作によって、制御部１は潤滑剤塗布モードへ移行することができる。感光体ドラム４１を新品に交換した直後に潤滑剤塗布モードに移行でき、或いは任意のタイミングで移行できる。
【００９４】
また、トナー黒帯は黒色画素のみで構成され、かつ、感光体ドラム４１の軸方向に延在する構成としているが、カラーの画像形成装置であればＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの単一色の有色画素のみで構成され、かつ、感光体ドラム４１の軸方向に延在する構成とすることができる。
【００９５】
また、トナー黒帯は黒色画素のみで構成されるとしているが、黒色画素及び白色画素（カラーの場合はＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの有色画素及び白色画素）で構成され、縦縞、横縞、斜めストライプ、格子状となるように構成されるとしてもよい。感光体ドラム４１上に潤滑剤をより多く塗布することができる。
【００９６】
また、潤滑剤塗布モード終了時には、感光体ドラム４１に関する情報（プリント枚数、走行時間、走行距離、回転数、回転時間）についてリセットすることができる。
【符号の説明】
【００９７】
１０  画像形成装置
２０  自動原稿搬送部
３０  スキャナ部
４０  画像形成部
４１  感光体ドラム
４２  帯電装置
４３  露光装置
４４  現像装置
４５  転写ベルト
４６  分離爪
４７  クリーニング装置
４８  ＩＤＣセンサ
５０  給紙部
１    制御部
２    操作部
３    記憶部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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