(57)【要約】【課題】スプライン歯の成形を円滑に行って、成形ダイスの耐久性を向上させることができ、少ない加工油で繰り返しスプライン歯を有する円筒部品の成形を行うことができるスプライン成形装置及び成形方法を提供すること。【解決手段】リフタ４は、スプライン成形穴２１に挿入される挿入部４１に対する下方位置において、外周側に突出する鍔部４２を形成してなる。鍔部４２の外周には、保持穴５１の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材４２２が設けてある。スプライン成形装置１は、スプライン成形穴２１内に挿入部４１が配置されたリフタ４の原位置４０１において、スプライン成形穴２１と挿入部４１及び鍔部４２とによって囲まれた貯留間隙６１内に加工油Ｍを充填し、成形パンチ３と共にリフタ４が下降する際に、加工油Ｍを保持穴５１と挿入部４１及び鍔部４２とによって囲まれて形成される流下間隙内に流下させるよう構成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スプライン成形穴を有する成形ダイスと、スプライン成形外周部を有し上記スプライン成形穴内に下降する成形パンチと、該成形パンチに押されて下降するリフタと、該リフタを保持するための保持穴を有する保持ダイスとを備え、上記成形パンチと上記リフタとの間に円板状のワークを挟持して上記スプライン成形穴内に下降させ、該スプライン成形穴と上記スプライン成形外周部とによって絞り加工を行って、円筒部にスプライン歯を有する円筒部品を成形するよう構成されており、
上記リフタは、上記スプライン成形穴に挿入される挿入部に対する下方位置において、外周側に突出する鍔部を形成してなり、
該鍔部の外周には、上記保持穴の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材が設けてあり、
上記スプライン成形穴内に上記挿入部が配置された上記リフタの原位置において、上記スプライン成形穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれた貯留間隙内に加工油を充填し、上記成形パンチと共に上記リフタが下降する際に、上記加工油を上記保持穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれて形成される流下間隙内に流下させるよう構成したことを特徴とするスプライン成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスプライン成形装置において、上記成形ダイスは、上記円筒部品における上記スプライン歯を段階的に成形する複数の成形ダイス部をスペーサを介して積み上げて構成されていることを特徴とするスプライン成形装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のスプライン成形装置において、上記円筒部品は、自動変速機に用いるクラッチハブ又はクラッチドラムであることを特徴とするスプライン成形装置。
【請求項４】
スプライン成形穴を有する成形ダイスと、スプライン成形外周部を有し上記スプライン成形穴内に下降する成形パンチと、該成形パンチに押されて下降するリフタと、該リフタを保持するための保持穴を有する保持ダイスとを備え、上記成形パンチと上記リフタとの間に円板状のワークを挟持して上記スプライン成形穴内に下降させ、該スプライン成形穴と上記スプライン成形外周部とによって絞り加工を行って、円筒部にスプライン歯を有する円筒部品を成形するスプライン成形方法であって、
上記リフタには、上記スプライン成形穴に挿入される挿入部の下方に、外周側に突出する鍔部を形成し、該鍔部の外周には、上記保持穴の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材を設けておき、
上記スプライン成形穴内に上記挿入部が配置された上記リフタの原位置において、上記スプライン成形穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれた貯留間隙内に加工油を充填し、上記成形パンチと共に上記リフタが下降する際に、上記加工油を上記保持穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれて形成される流下間隙内に流下させることを特徴とするスプライン成形方法。
【請求項５】
請求項４に記載のスプライン成形方法において、上記成形ダイスは、上記円筒部品における上記スプライン歯を段階的に成形する複数の成形ダイス部をスペーサを介して積み上げて構成されていることを特徴とするスプライン成形方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載のスプライン成形方法において、上記円筒部品は、自動変速機に用いるクラッチハブ又はクラッチドラムであることを特徴とするスプライン成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絞り加工を行って平板素材から外周にスプラインを有する円筒部品を成形するスプライン成形装置及び成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動変速機に用いられるクラッチドラム、クラッチハブ等の円筒部品は、円筒形状の外周に多数の歯形からなるスプライン歯を有している。この円筒部品は、スプライン成形穴を有する成形ダイスとスプライン成形外周部を有する成形パンチとを用い、スプライン成形穴内にスプライン成形外周部を進入させ、これらによって平板素材から絞り加工を行って成形している。また、円滑な成形を行うために、成形の際に潤滑剤としての加工油を供給することが行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載された製缶装置においては、スペーサを介して多段に積み上げたしごきダイス内に環状体ポンチを下降させ、円板状の被プレス材から容器を成形することが開示されている。この製缶装置においては、しごきダイス同士の間に配置したスペーサに潤滑油の供給口を設けており、被プレス材から容器を成形する際に、供給口からしごきダイス内に潤滑油を供給している。これにより、プレス性を向上させている。
なお、例えば、特許文献２のスプライン部を有する円筒部材の製造装置においては、成形ダイス内及び矯正ダイス内に成形パンチを下降させ、カップ状の素材からスプライン部を有する円筒部材を成形することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭４８−６９６７号公報
【特許文献２】特開２００３−１７０２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、円筒部品にスプライン歯を成形する際には、成形の始めの段階においてはワークと成形ダイスのスプライン成形穴との間に加工油が容易に流入する一方で、成形の終りの段階になると、ワークと成形ダイスのスプライン成形穴との間に加工油が流入し難くなる。そのため、加工油が流入し易くなる工夫をしないと、ワークとスプライン成形穴との間の潤滑が不十分となり、成形ダイスの寿命を短くしてしまうおそれがある。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、スプライン歯の成形を円滑に行って、成形ダイスの耐久性を向上させることができ、少ない加工油で繰り返しスプライン歯を有する円筒部品の成形を行うことができるスプライン成形装置及び成形方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、スプライン成形穴を有する成形ダイスと、スプライン成形外周部を有し上記スプライン成形穴内に下降する成形パンチと、該成形パンチに押されて下降するリフタと、該リフタを保持するための保持穴を有する保持ダイスとを備え、上記成形パンチと上記リフタとの間に円板状のワークを挟持して上記スプライン成形穴内に下降させ、該スプライン成形穴と上記スプライン成形外周部とによって絞り加工を行って、円筒部にスプライン歯を有する円筒部品を成形するよう構成されており、
上記リフタは、上記スプライン成形穴に挿入される挿入部に対する下方位置において、外周側に突出する鍔部を形成してなり、
該鍔部の外周には、上記保持穴の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材が設けてあり、
上記スプライン成形穴内に上記挿入部が配置された上記リフタの原位置において、上記スプライン成形穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれた貯留間隙内に加工油を充填し、上記成形パンチと共に上記リフタが下降する際に、上記加工油を上記保持穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれて形成される流下間隙内に流下させるよう構成したことを特徴とするスプライン成形装置にある（請求項１）。
【０００８】
第２の発明は、スプライン成形穴を有する成形ダイスと、スプライン成形外周部を有し上記スプライン成形穴内に下降する成形パンチと、該成形パンチに押されて下降するリフタと、該リフタを保持するための保持穴を有する保持ダイスとを備え、上記成形パンチと上記リフタとの間に円板状のワークを挟持して上記スプライン成形穴内に下降させ、該スプライン成形穴と上記スプライン成形外周部とによって絞り加工を行って、円筒部にスプライン歯を有する円筒部品を成形するスプライン成形方法であって、
上記リフタには、上記スプライン成形穴に挿入される挿入部の下方に、外周側に突出する鍔部を形成し、該鍔部の外周には、上記保持穴の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材を設けておき、
上記スプライン成形穴内に上記挿入部が配置された上記リフタの原位置において、上記スプライン成形穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれた貯留間隙内に加工油を充填し、上記成形パンチと共に上記リフタが下降する際に、上記加工油を上記保持穴と上記挿入部及び上記鍔部とによって囲まれて形成される流下間隙内に流下させることを特徴とするスプライン成形方法にある（請求項４）。
【発明の効果】
【０００９】
第１の発明のスプライン成形装置においては、成形後の円筒部品を払い出す際に上昇させるリフタとこれを保持する保持ダイスの形状に工夫をしている。すなわち、本発明のリフタは、スプライン成形穴に挿入される挿入部に対する下方位置において、外周側に突出する鍔部を形成してなり、鍔部の外周に、保持穴の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材を設けてなる。
【００１０】
スプライン歯を有する円筒部品の成形を行う際には、成形ダイスのスプライン成形穴内にリフタの挿入部が配置された原位置において、スプライン成形穴と挿入部と鍔部とによって囲まれた貯留間隙内に加工油を充填する。そして、リフタ上又は成形ダイス上に載置した円板状のワークに対して成形パンチを下降させ、成形パンチとリフタとの間にワークを挟持して、このワークをスプライン成形穴内に下降させる。このとき、スプライン成形穴とスプライン成形外周部とによってワークに対して絞り加工（扱き加工を伴う扱き絞り加工）が行われると共に、貯留間隙の下方には、これに連通して、保持ダイスの保持穴とリフタの挿入部及び鍔部とによって囲まれた流下間隙が形成される。
【００１１】
そして、貯留間隙においては、ワークの円筒部の下側角部とスプライン成形穴との間の成形界面が加工油によって常時充たされ、この状態でスプライン歯の成形を行うことができる。これにより、スプライン歯の成形を円滑に行うことができ、成形ダイスの耐久性を向上させることができる。
また、貯留間隙から流下間隙へ加工油を流下させることにより、円筒部品の成形中に、貯留間隙内の加工油の圧力が上昇することを防ぎ、貯留間隙から上方へ加工油が飛散してしまうことを防止することができる。
【００１２】
また、貯留間隙から流下間隙へ加工油を流下させることにより、スプライン成形外周部とワークとの間の隙間に加工油が流入することを防止することができ、リフタを上昇させて成形後の円筒部品をスプライン成形穴から取り出す際に加工油が持ち出されることを防止することができる。これにより、少ない加工油で繰り返しスプライン歯を有する円筒部品の成形を行うことができる。
【００１３】
それ故、本発明のスプライン成形装置によれば、スプライン歯の成形を円滑に行って、成形ダイスの耐久性を向上させることができ、少ない加工油で繰り返しスプライン歯を有する円筒部品の成形を行うことができる。
【００１４】
第２の発明のスプライン成形方法によっても、第１の発明と同様に、スプライン歯の成形を円滑に行って、成形ダイスの耐久性を向上させることができ、少ない加工油で繰り返しスプライン歯を有する円筒部品の成形を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例における、リフタが原位置にある状態のスプライン成形装置を示す断面説明図。
【図２】実施例における、リフタが原位置にある状態のスプライン成形装置の一部を拡大して示す断面説明図。
【図３】実施例における、成形パンチ及びリフタを下降させる状態のスプライン成形装置を示す断面説明図。
【図４】実施例における、リフタが下端位置に下降した状態のスプライン成形装置を示す断面説明図。
【図５】実施例における、リフタが下端位置に下降した状態のスプライン成形装置の一部を拡大して示す断面説明図。
【図６】実施例における、成形パンチ及びリフタを上昇させる状態のスプライン成形装置を示す断面説明図。
【図７】実施例における、リフタを原位置まで上昇させた状態のスプライン成形装置を示す断面説明図。
【図８】実施例における、成形した円筒部品を示す斜視説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第１、第２の発明において、上記成形ダイスは、上記円筒部品における上記スプライン歯を段階的に成形する複数の成形ダイス部をスペーサを介して積み上げて構成することができる（請求項２、５）。
この場合には、複数の成形ダイス部によって段階的に成形することによって、目標とするスプライン歯を加工精度よく成形することができる。
【００１７】
また、上記円筒部品は、自動変速機に用いるクラッチハブ又はクラッチドラムであることが好ましい（請求項３、６）。
この場合には、クラッチハブ又はクラッチドラムの生産性を向上させることができる。
【実施例】
【００１８】
以下に、本発明のスプライン成形装置及び成形方法に係る実施例につき、図面を参照して説明する。
本例のスプライン成形装置１は、図１に示すごとく、スプライン成形穴２１を有する成形ダイス２と、スプライン成形外周部３１を有しスプライン成形穴２１内に下降する成形パンチ３と、成形パンチ３に押されて下降するリフタ４と、リフタ４を保持するための保持穴５１を有する保持ダイス５とを備えている。スプライン成形装置１は、図３、図４に示すごとく、成形パンチ３とリフタ４との間に円板状のワーク８０を挟持してスプライン成形穴２１内に下降させ、この円盤状のワーク８０にスプライン成形穴２１とスプライン成形外周部３１とによって絞り加工を行って、図７、図８に示すごとく、円筒部８１にスプライン歯８１１を有する円筒部品８を成形するよう構成されている。
【００１９】
図２に示すごとく、リフタ４は、スプライン成形穴２１に挿入される挿入部４１に対する下方位置において、外周側に突出する鍔部４２を形成してなる。鍔部４２の外周には、保持穴５１の内周との間の隙間を塞ぐ封止部材４２２が設けてある。スプライン成形装置１は、図１、図２に示すごとく、スプライン成形穴２１内に挿入部４１が配置されたリフタ４の原位置４０１において、スプライン成形穴２１と挿入部４１及び鍔部４２とによって囲まれた貯留間隙６１内に加工油（潤滑油）Ｍを充填し、図３、図４に示すごとく、成形パンチ３と共にリフタ４が下降する際に、加工油Ｍを保持穴５１と挿入部４１及び鍔部４２とによって囲まれて形成される流下間隙６２内に流下させるよう構成されている。
なお、図１、図２は、リフタ４が原位置４０１にある状態を示し、図３、図４は、リフタ４が下端位置４０２にある状態を示す。
【００２０】
以下に、本例のスプライン成形装置１及び成形方法につき、図１〜図８を参照して詳説する。
本例のスプライン成形装置１は、円盤状のワーク８０に冷間鍛造を行って、図８に示すごとく、底部８２に対して円筒部８１が起立し、円筒部８１にスプライン歯８１１を有する円筒部品８を成形する。
図２に示すごとく、成形ダイス２のスプライン成形穴２１は、円筒部品８の円筒部８１において軸方向に平行なスプライン歯８１１を周方向に均等な間隔で成形するために、周方向に均等な間隔でスプライン成形歯２１１を形成してなる。
図１に示すごとく、成形パンチ３のスプライン成形外周部３１は、スプライン成形穴２１におけるスプライン成形歯２１１に沿ったスプライン成形歯３１１を形成してなる。
【００２１】
図２に示すごとく、本例の成形ダイス２は、円筒部品８におけるスプライン歯８１１を段階的に成形する複数の成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄを、スペーサ２２を介して積み上げて構成されている。本例の成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄは、円板状のワーク８０を円筒状に絞り加工する１段目成形ダイス部２Ｂと、スプライン歯８１１の予備成形を行う２段目成形ダイス部２Ｂと、スプライン歯８１１の中間成形を行う３段目成形ダイス部２Ｃと、スプライン歯８１１の本成形を行う４段目成形ダイス部２Ｄとを上から順に配置して構成されている。１段目成形ダイス部２Ｂには、スプライン成形歯２１１は形成されていない。
【００２２】
各成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ同士の間には、各成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄによる成形段階を区切るためのスペーサ２２が配置されている。ワーク８０は、その軸方向の１箇所において成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄに接触して成形される。スペーサ２２は、１段目成形ダイス部２Ａにおける内壁面及び各成形ダイス部２Ｂ、２Ｃ、２Ｄにおけるスプライン成形歯２１１の大径部の外周端面の内径よりも拡径した内壁面を有するスペーサ貫通穴２２１を形成してなる。
【００２３】
図２に示すごとく、各スペーサ２２には、各成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄとの間を密封して加工油Ｍの流出を防止するための封止部材２２３が設けてある。本例の封止部材２２３はＯリングであり、各スペーサ２２には、Ｏリングを配置する環状溝２２２が上面と下面とに形成してあり、環状溝２２２に配置したＯリングによってスペーサ２２と成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄとの間の隙間が封止されている。
【００２４】
また、４段目成形ダイス部２Ｄの下側には、成形パンチ３のスプライン成形外周部３１からワーク８０に加わる加圧力を逃がす成形逃がしブロック２３が配置してある。成形逃がしブロック２３は、１段目成形ダイス部２Ａにおける内壁面及び各成形ダイス部２Ｂ、２Ｃ、２Ｄにおけるスプライン成形歯２１１の大径部の外周端面の内径よりも拡径した内壁面を有するブロック貫通穴２３１を形成してなる。
成形逃がしブロック２３にも、４段目成形ダイス部２Ｄとの間及び保持ダイス５との間を密封して加工油Ｍの流出を防止するための封止部材２３３が設けてある。本例の封止部材２３３はＯリングであり、成形逃がしブロック２３には、Ｏリングを配置する環状溝２３２が上面と下面とに形成してあり、環状溝２３２に配置したＯリングによって、成形逃がしブロック２３と４段目成形ダイス部２Ｄ及び保持ダイス５との間の隙間が封止されている。
【００２５】
図２に示すごとく、保持ダイス５の保持穴５１は、成形逃がしブロック２３のブロック貫通穴２３１の内径よりも拡径して形成されている。スプライン成形装置１においては、リフタ４の下降によってその挿入部４１がスプライン成形穴２１と対向する部分が減少することによって貯留間隙６１の容量が減少し、この貯留間隙６１の減少容量と略同じ容量の流下間隙６２が貯留間隙６１の下方に形成される。流下間隙６２は、円環状に形成することができ、周方向の複数箇所に部分的に形成することもできる。
スプライン成形穴２１内に挿入部４１が配置されたリフタ４の原位置４０１においては、挿入部４１と成形逃がしブロック２３のブロック貫通穴２３１との間の間隙にも加工油Ｍが充填されている。
【００２６】
図２に示すごとく、リフタ４の上面の外縁部には、環状突起４１１が形成されており、この環状突起４１１は、上方に向かうに連れて拡径するテーパ状の内周面４１２を形成してなる。図１に示すごとく、成形パンチ３の下面には、環状突起４１１のテーパ状の内周面４１２に沿った面取り部３３が形成されている。そして、成形パンチ３の下面とリフタ４の上面とに挟まれた円板状のワーク８０は、環状突起４１１のテーパ状の内周面４１２と面取り部３３とによって斜め外方に起立する外周部が形成され、この外周部が成形ダイス２の上端角部２１３（１段目成形ダイス部２Ｂの上側角部）によって直角に起立されて円筒部８１が形成される。
【００２７】
図１に示すごとく、リフタ４の軸中心部には、リフタ中心部４３が配置してあり、成形パンチ３の軸中心部には、パンチ中心部３２が配置してある。パンチ中心部３２の下面には、リフタ中心部４３に設けた中心穴との位置合わせを行うための中心突起３２１が形成してある。
図２に示すごとく、リフタ４の鍔部４２の外周に設けた封止部材４２２は、Ｏリングによって構成されている。鍔部４２の外周には、円環状の環状溝４２１が形成してあり、Ｏリングは環状溝４２１内に配置されている。
また、円板状のワーク８０は、中心に貫通穴８３を設けた円環形状に形成してある。
【００２８】
図１、図３に示すごとく、成形ダイス２及び保持ダイス５は、ダイスホルダー２５内に保持されている。成形パンチ３は、パンチ可動ベース３５によって昇降するよう構成されている。
成形パンチ３の周りには、成形ダイス２（１段目成形ダイス部２Ａ）における絞り成形時のしわを防止するためのしわ押さえ３７が、パンチ可動ベース３５に設けたシャフト３６の下端に取り付けてある。しわ押さえ３７は、絞り加工中に所定の荷重でワーク８０を押さえることによって、ワーク８０にしわができるのを防止する。成形ダイス２（１段目成形ダイス部２Ａ）の上面には、円盤状のワーク８０をリフタ４の上面に配置する際の位置決めを行う位置決め突起２６が設けてある。
また、スプライン成形装置１の上型部を構成する成形パンチ３、パンチ可動ベース３５、しわ押さえ３７等と、スプライン成形装置１の下型部を構成する成形ダイス２、ダイスホルダー２５等とは、図示しないガイドポストによって位置決めされている。
【００２９】
次に、上記スプライン成形装置１を用いて円板状のワーク８０からスプライン歯８１１を有する円筒部品８を成形する方法、及び作用効果について説明する。
スプライン歯８１１を有する円筒部品８の成形を行うに当たっては、図１、図２に示すごとく、成形ダイス２のスプライン成形穴２１内に挿入部４１が配置されたリフタ４の原位置４０１において、スプライン成形穴２１と挿入部４１と鍔部４２とによって囲まれた貯留間隙６１内に加工油Ｍを充填する。本例においては、この貯留間隙６１は、各成形ダイス部２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄの内周面、各スペーサ２２の内周面、成形逃がしブロック２３の内周面、及び保持ダイス５の保持穴５１の内周面の一部と、リフタ４の挿入部４１及び鍔部４２との間に形成される。
【００３０】
また、１段目成形ダイス部２Ｂの上面に設けた位置決め突起２６によってワーク８０の中心位置をガイドして、リフタ４のリフタ中心部４３の上面にワーク８０を載置する。
そして、パンチ可動ベース３５を下降させることによって成形パンチ３を下降させる。このとき、まず、ワーク８０の貫通穴８３を介して成形パンチ３のパンチ中心部３２がリフタ４のリフタ中心部４３に係合して、成形パンチ３とリフタ４との中心位置決めが行われると共に、成形パンチ３のパンチ中心部３２とリフタ４のリフタ中心部４３とによってワーク８０が挟持される（図３参照）。また、しわ押さえ３７が所定の荷重でワーク８０の外縁部を１段目成形ダイス部２Ａに押さえ込み、しわ押さえ３７と１段目成形ダイス部２Ａとの間にワーク８０の外縁部を挟持することにより、ワーク８０にしわができるのを防止する。
【００３１】
次いで、成形パンチ３の下面とリフタ４の上面との間にワーク８０が挟持され、このとき、成形パンチ３における面取り部３３とリフタ４における環状突起４１１とによって、ワーク８０に斜め外方に起立する外周部が形成され、成形パンチ３と１段目成形ダイス部２Ｂの上側角部２１３によって絞り加工が行われて、外周部が円筒部８１として直角に起立される（図２参照）。
【００３２】
次いで、図３に示すごとく、成形パンチ３の下面とリフタ４の上面との間にワーク８０を挟持した状態を維持して、成形パンチ３を下降させると共にリフタ４を成形パンチ３に従動して下降させる。そして、成形パンチ３のスプライン成形外周部３１におけるスプライン成形歯３１１と、２段目成形ダイス部２Ｂ、３段目成形ダイス部２Ｃ、及び４段目成形ダイス部２Ｄの各スプライン成形穴２１におけるスプライン成形歯２１１とによって扱き加工が行われて、ワーク８０の円筒部８１に段階的にスプライン歯８１１の成形が行われる。
なお、上記一連の加工は、成形パンチ３が下降する１ストロークの動作によって行われる。
【００３３】
そして、図４、図５に示すごとく、円筒部８１にスプライン歯８１１を有する円筒部品８が成形された後には、図６に示すごとく、パンチ可動ベース３５を上昇させて、パンチ中心部３２を残したまま成形パンチ３を先に上昇させ、次いで、パンチ中心部３２を上昇させる。
次いで、リフタ４を上昇させると共にリフタ中心部４３を上昇させて、成形ダイス２のスプライン成形穴２１内から成形後の円筒部品８を抜き出す。このとき、リフタ４の上昇に伴って流下間隙６２の形成長さ（容積）が減少すると共に貯留間隙６１の形成長さ（容積）が増加する。そして、流下間隙６２内の加工油Ｍがリフタ４の鍔部４２によって貯留間隙６１へと押し上げられ、再び元の貯留間隙６１が形成される。
その後、図７に示すごとく、リフタ４が原位置４０１まで上昇した後には、成形した円筒部品８をリフタ４のリフタ中心部４３から取り出す。
【００３４】
図３〜図５に示したように、成形パンチ３及びリフタ４が下降する際には、貯留間隙６１の下方には、これに連通して、保持ダイス５の保持穴５１とリフタ４の挿入部４１及び鍔部４２とによって囲まれた流下間隙６２が形成される。そして、貯留間隙６１においては、ワーク８０の円筒部８１の下側角部とスプライン成形穴２１との間の成形界面が加工油Ｍによって常時充たされ、この状態でスプライン歯８１１の成形を行うことができる。これにより、スプライン歯８１１の成形を円滑に行うことができ、成形ダイス２の耐久性を向上させることができる。
また、貯留間隙６１から流下間隙６２へ加工油Ｍを流下させることにより、円筒部品８の成形中に、貯留間隙６１内の加工油Ｍの圧力が上昇することを防ぎ、貯留間隙６１から上方へ加工油Ｍが飛散してしまうことを防止することができる。
【００３５】
また、貯留間隙６１から流下間隙６２へ加工油Ｍを流下させることにより、スプライン成形外周部３１とワーク８０との間の隙間に加工油Ｍが流入することを防止することができ、リフタ４を上昇させて成形後の円筒部品８をスプライン成形穴２１から取り出す際に加工油Ｍが持ち出されることを防止することができる。これにより、少ない加工油Ｍで繰り返しスプライン歯８１１を有する円筒部品８の成形を行うことができる。
【００３６】
それ故、本例のスプライン成形装置１及び成形方法によれば、スプライン歯８１１の成形を円滑に行って、成形ダイス２の耐久性を向上させることができ、少ない加工油Ｍで繰り返しスプライン歯８１１を有する円筒部品８の成形を行うことができる。
【符号の説明】
【００３７】
１  スプライン成形装置
２  成形ダイス
２１  スプライン成形穴
２１１  スプライン成形歯
２２  スペーサ
３  成形パンチ
３１  スプライン成形外周部
３１１  スプライン成形歯
４  リフタ
４１  挿入部
４２  鍔部
４２１  環状溝
４２２  封止部材
５  保持ダイス
５１  保持穴
６１  貯留間隙
６２  流下間隙
８  円筒部品
８０  円板状のワーク
８１  円筒部
８１１  スプライン歯
Ｍ  加工油
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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