(57)【要約】【課題】  実環境を模擬した金属材の耐食性評価方法と金属材、並びに金属材の腐食促進試験装置を提供する。【解決手段】  （Ａ）金属材の表面に、塩化物イオンを含む塩分を付着させる工程と、（Ｂ）金属材に対して、温度と相対湿度を変化させて設定した乾燥工程及び湿潤工程を繰り返すことを１サイクルとし、このサイクルを少なくとも１回行う工程からなる工程を1回以上行い金属材の耐食性を評価するに際し、本発明では、（Ａ）工程においては、金属材に付着した塩水の平均粒径は１〜３００μｍ、塩分付着量は０．１〜１００００mg/m２であり、所要時間は１０分以内であり、さらに下記（Ｂ）工程においては、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（Ａ）工程と下記（Ｂ）工程からなる工程を1回以上行うことにより金属材の耐食性を評価する方法であって、
下記（Ａ）工程において、金属材に付着した塩化物イオンを含む塩水の平均粒径は１〜３００μｍ、塩分付着量は０．１〜１００００mg/m２であり、かつ、下記（Ａ）工程の所要時間は１０分以内であり、
さらに下記（Ｂ）工程において、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内
とすることを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
（Ａ）金属材の表面に、塩化物イオンを含む塩分を付着させる工程
（Ｂ）金属材に対して、温度と相対湿度を変化させて設定した乾燥工程及び湿潤工程を繰り返すことを１サイクルとし、このサイクルを少なくとも１回行う工程
【請求項２】
前記（Ｂ）工程において、乾燥工程及び湿潤工程は下記条件範囲内で行われることを特徴とする請求項１に記載の金属材の耐食性評価方法。
乾燥工程  温度：２０〜６０℃、相対湿度：７０％以下、保持時間：２〜１２時間
湿潤工程  温度：２０〜６０℃、相対湿度：８０〜９６％、保持時間：２〜１２時間
【請求項３】
前記（Ｂ）工程において、乾燥工程の保持時間≧湿潤工程の保持時間とすることを特徴とする請求項１または２に記載の金属材の耐食性評価方法。
【請求項４】
下記（Ｃ）条件および／または下記（Ｄ）条件の２水準以上に対して、請求項１〜３のいずれか一項に記載の金属材の耐食性評価方法を行うことを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
（Ｃ）前記（Ａ）の工程における、塩分付着量条件
（Ｄ）前記（Ｂ）の工程における、乾燥工程の条件と湿潤工程の条件の組み合わせからなる条件
【請求項５】
請求項４における前記（Ｄ）条件が、下記（Ｅ）条件および／または下記（Ｆ）条件であることを特徴とする請求項４に記載の金属材の耐食性評価方法。
（Ｅ）露点条件
（Ｆ）下記式で示される湿潤率条件
湿潤率＝（湿潤工程保持時間／（乾燥工程保持時間＋湿潤工程保持時間））
【請求項６】
請求項４または５に記載の金属材の耐食性評価方法により２水準以上で耐食性を評価し、該評価結果に基づき、前記水準間範囲を外れる領域での耐食性を外挿して評価することを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
【請求項７】
請求項６に記載の金属材の耐食性評価方法により予測した実構造物の腐食の情報、および／または、前記情報を示す記号が添付されていることを特徴とする金属材。
【請求項８】
請求項６に記載の金属材の耐食性評価方法により予測した実構造物の腐食の情報を含む電子情報が納入先に送付されていることを特徴とする金属材。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれかに一項に記載の金属材の耐食性評価方法を行うための金属材の腐食促進試験装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種製品、構造物等に使用される金属材の耐食性評価方法とその金属材、並びに金属材の腐食促進試験装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面処理鋼材などの金属材は、ＯＡ機器（複写機、パソコン等）、ＡＶ機器（テレビ、ビデオ等）、冷蔵庫、洗濯機等の家電製品に大量に使用されている。表面処理鋼材の種類としては、電気亜鉛めっき鋼材、溶融亜鉛めっき鋼材、化成処理鋼材、塗装鋼材等がある。中でも、化成処理鋼材としてはクロメ−ト処理材が多く使われていたが、クロメート処理材の皮膜中に含有するクロムの環境負荷への影響を考慮し、クロメ−トフリー表面処理鋼材も検討され、既に実用化されている。現在、国内においては、クロメート材がクロメ−トフリー表面処理鋼材へほぼ代替されつつある。
【０００３】
一方、家電製品の市場の国際化により、特に高温多湿な東南アジアなどを想定した製品設計が必要になると予想される。また、日本の家電業界各社は、環境保全・省資源の観点から、「グリーン調達制度」を制定して、家電製品のリサイクルや部品のリユースの推進を図っており、製品や部品の使用期間が延長されるようになる。これらのことから、製品の寿命設計がさらに重要になる。また、クロメ−トフリー表面処理鋼材等の新しい材料の使用拡大、市場の国際化、リユースなどにより使用期間の延長が図られている。
【０００４】
表面処理鋼材などの金属材の製品設計については暴露試験結果に基づいて行われているが、長期暴露試験は長時間を要するという問題があり、用途によっては１０年以上の時間を要する。また、家電製品の使用される環境では、一般に腐食速度が小さいため定量的なデータが少ない。特に、クロメ−トフリー表面処理鋼材等の新しい金属材では使用実績が短く、長期耐食データがないという問題点もある。そのため、家電製品等の製品設計を行う上で、家電製品に使用される金属材の寿命を短期間で予測できる耐食性評価方法の重要性が増している。
【０００５】
従来の家電製品向けの金属材の耐食性評価方法としては、塩水噴霧試験等の腐食促進試験と、家電製品の実際の使用環境における長期暴露試験が行われてきた。しかしながら、長期暴露試験には前記問題点があり、塩水噴霧試験は家電製品の使用されている実際の腐食環境との相関が低いと考えられ、長期寿命との相関も不明である。
【０００６】
また、塩水噴霧・乾燥・湿潤等を組み合わせた複合サイクル腐食試験方法が数多く開発されてきている。しかし、従来の複合サイクル腐食試験も実環境を適切に再現しておらず、実際の腐食環境を適切に再現した腐食促進試験法はいまだにない。更に、腐食促進試験法の種類によって材料の耐食性の序列が逆転する場合もあった。これは、金属材によって好適な環境が異なるため、例えば塩分の多い環境では耐食性を示すが塩分の少ない環境では耐食性が劣る材料や、逆に塩分の多い環境では耐食性を示さないが塩分の少ない環境では耐食性を示す材料があるためである。
【０００７】
実際に家電製品の使用される環境では、塗装された冷延鋼板に糸状さびが発生し、塗装された亜鉛めっき鋼板ではブリスター（水疱状の塗装膜膨れ）が発生しない。しかし、従来の塩水噴霧試験や複合サイクル腐食試験では、塗装された冷延鋼板に糸状さびが発生せず、塗装された亜鉛めっき鋼板ではブリスターが発生し、実際の家電製品の腐食環境を再現できていない。また、実際の環境では塗装された亜鉛めっき鋼板は塗装された冷延鋼板に比べて耐食性が優れるが、従来の塩水噴霧試験や複合サイクル腐食試験では塗装された亜鉛めっき鋼板が塗装された冷延鋼板より耐食性が劣る場合があった。
【０００８】
また、家電製品の使用環境も多種多様であり、塩分量の多い屋外環境、温度の高い屋外環境、湿度の高い屋内環境、塩分量が小さく湿度が低い屋内環境などが挙げられる。これらの使用環境に対して塩水噴霧試験等の１種類の腐食促進試験により評価し、製品設計することは、耐食性が不足する場合や過剰品質になる場合がある。
【０００９】
これに対し、前記問題点を改善する複合サイクル腐食試験方法がいくつか提案されている。
【００１０】
非特許文献１では、試験片に塩水を付着させた後に、露点温度を一定にした湿潤工程と乾燥工程を繰り返す促進試験方法が提案されている。この試験方法は湿潤工程（３５℃、ＲＨ９０％）７時間−移行時間１時間−乾燥工程（４２℃、ＲＨ６０％）３時間−移行時間１時間を１サイクルとしたサイクル腐食試験である。
【００１１】
非特許文献２では、試験片に塩水を付着させた後に露点温度を一定にした湿潤工程と乾燥工程を繰り返す海岸付近の腐食環境を模擬した腐食試験を実施している。この試験方法は乾燥工程（２０℃、６５％）１１時間−移行時間１時間−湿潤工程（１３℃、９５％）１１時間−移行時間１時間を1サイクルとするものである。
【００１２】
特許文献１では、試験片に塩水を付着させた後に、実際の腐食環境を模擬して試験片に連続的な温度変化を与え乾燥と湿潤を繰り返す促進試験方法が提案されている。
【００１３】
特許文献２では、試験片の表面に水溶性塩類および固形粒子を付着させ、水溶性塩分の成分と付着量を変化させることにより腐食環境条件の影響を制御する耐食性試験法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開平１０−２５３５２４号公報
【特許文献２】特開昭５６−７９２３７号公報
【非特許文献】
【００１５】
【非特許文献１】VOLVO Corporate Standard STD 1027,1375(established 1995-06 JB)
【非特許文献２】材料と環境  第４９巻  第２号  ｐ.７２（２０００）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら、非特許文献１では、湿潤工程時間／（乾燥工程時間＋湿潤工程時間）が７０％と極めて高く、家電製品が使用されている環境とは異なっているために、実際の使用環境における腐食現象を再現できないという問題があった。
【００１７】
非特許文献２では、家電用鋼板等の耐食性評価方法として用いた場合、温度が低く促進性が低いこと、乾燥工程の湿度が６５％と高く乾燥が不十分であり、家電製品が使用されている環境を模擬していないという問題があった。
【００１８】
特許文献１によれば、対象となる環境を再現できるかもしれないが、指定された環境毎に試験サイクルを組まなければならず、汎用性に欠ける。また、サイクルが複雑で、条件設定に時間がかかるという問題があった。
【００１９】
特許文献２では、塩分量の多い厳しい腐食環境（例えば、ＮａＣｌ付着量：１、５、１０ｍｇ／ｃｍ２）のみで試験を実施しており、実環境に近いマイルドな腐食環境における評価については記載されていない。
【００２０】
本発明は、以上の問題点を解決するためになされたものであり、実環境を模擬した金属材の耐食性評価方法と金属材、並びに金属材の腐食促進試験装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記課題を解決する本発明の手段は次のとおりである。
［１］下記（Ａ）工程と下記（Ｂ）工程からなる工程を1回以上行うことにより金属材の耐食性を評価する方法であって、下記（Ａ）工程において、金属材に付着した塩化物イオンを含む塩水の平均粒径は１〜３００μｍ、塩分付着量は０．１〜１００００mg/m２であり、かつ、下記（Ａ）工程の所要時間は１０分以内であり、さらに下記（Ｂ）工程において、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内とすることを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
（Ａ）金属材の表面に、塩化物イオンを含む塩分を付着させる工程
（Ｂ）金属材に対して、温度と相対湿度を変化させて設定した乾燥工程及び湿潤工程を繰り返すことを１サイクルとし、このサイクルを少なくとも１回行う工程
［２］前記［１］の前記（Ｂ）工程において、乾燥工程及び湿潤工程は下記条件範囲内で行われることを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
乾燥工程  温度：２０〜６０℃、相対湿度：７０％以下、保持時間：２〜１２時間
湿潤工程  温度：２０〜６０℃、相対湿度：８０〜９６％、保持時間：２〜１２時間
［３］前記［１］または［２］の前記（Ｂ）工程において、乾燥工程の保持時間≧湿潤工程の保持時間とすることを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
［４］下記（Ｃ）条件および／または下記（Ｄ）条件の２水準以上に対して、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の金属材の耐食性評価方法を行うことを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
（Ｃ）前記（Ａ）の工程における、塩分付着量条件
（Ｄ）前記（Ｂ）の工程における、乾燥工程の条件と湿潤工程の条件の組み合わせからなる条件
［５］前記［４］における前記（Ｄ）条件が、下記（Ｅ）条件および／または下記（Ｆ）条件であることを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
（Ｅ）露点条件
（Ｆ）下記式で示される湿潤率条件
湿潤率＝（湿潤工程保持時間／（乾燥工程保持時間＋湿潤工程保持時間））
［６］前記［４］または［５］に記載の金属材の耐食性評価方法により２水準以上で耐食性を評価し、該評価結果に基づき、前記水準間範囲を外れる領域での耐食性を外挿して評価することを特徴とする金属材の耐食性評価方法。
［７］前記［６］に記載の金属材の耐食性評価方法により予測した実構造物の腐食の情報、および／または、前記情報を示す記号が添付されていることを特徴とする金属材。
［８］前記［６］に記載の金属材の耐食性評価方法により予測した実構造物の腐食の情報を含む電子情報が納入先に送付されていることを特徴とする金属材。
［９］前記［１］〜［６］のいずれかに記載の金属材の耐食性評価方法を行うための金属材の腐食促進試験装置。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、塩分付着を高精度に制御した腐食促進試験を実施し、金属材の耐食性に及ぼす支配的環境因子の影響を評価するようにしたので、材料の適用可能範囲を明らかにすることができる。また、短期間の試験で、適切且つ高精度に金属材の耐食性評価を行うことができる。そして、本発明は、家電製品等の部材の設計に特に有効な発明であるといえる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態の一つであり、金属材の耐食性評価を行うための腐食促進試験の工程を示す図である。
【図２】本発明の金属材表面への塩分付着方法の一実施態様を示す図である。
【図３】本発明の腐食促進試験の乾燥工程と湿潤工程の条件を示す図である。
【図４】腐食促進試験の或る試験期間における塩分付着量と腐食量の関係を示した図である。
【図５】腐食促進試験を行ったときの各塩分付着量における腐食量の経時変化を示した模式図である。
【図６】試験期間ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４における塩分付着量と腐食量の関係を示した模式図である。
【図７】予測した塩分付着量ｄも含め、各塩分付着量における腐食量の経時変化を示した模式図である。
【図８】塩分付着量と腐食寿命の関係を示した模式図である。
【図９】鋼材の表面処理の過程の一例を示すフローチャート図である。
【図１０】乾燥工程と湿潤工程の標準型の条件を示す図である。
【図１１】温度が支配的環境因子である場合の乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の条件を示す図である。
【図１２】湿度が支配的環境因子である場合の乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の条件を示す図である。
【図１３】乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、温度の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。
【図１４】乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、相対湿度の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。
【図１５】乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、露点湿度の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。
【図１６】乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、湿潤率の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。
【図１７】塗装鋼材、化成処理鋼材及びめっき処理鋼材の経年変化を示す図である。
【図１８】本発明の腐食促進試験装置の一実施態様を示す図である。
【図１９】塩分付着量を３水準に設定した腐食促進試験の試験条件を示す図である。（実施例２）
【図２０】塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅と試験時間との関係を示す図である。（実施例２）
【図２１】試験期間２８日の塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅と塩分付着量の関係を示す図である。（実施例２）
【図２２】塩分付着量と化成処理鋼板Ａ、Ｂ、Ｃの白さび発生日数との関係を示す図である。（実施例２）
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明について詳述する。
【００２５】
（実施形態１）
本発明に係る金属材の耐食性評価方法について、図１を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態の一つであり、金属材の耐食性評価を行うための腐食促進試験の工程を示す図である。図１に示される腐食促進試験は、実際の環境を模擬するために、種々の環境因子を組み合わせた、下記（Ａ）工程と下記（Ｂ）工程からなっており、この（Ａ）工程と（Ｂ）工程からなる工程を1回以上行う。
（Ａ）金属材の表面に塩化物イオンを含む塩分を付着させる工程。
（Ｂ）金属材に対して、温度と相対湿度を変化させて設定した乾燥工程及び湿潤工程を繰り返すことを１サイクルとし、このサイクルを少なくとも１回行う工程。
【００２６】
前記（Ａ）工程においては、金属材に付着した塩化物イオンを含む塩水の平均粒径が１〜３００μｍとなるように、塩化物イオンを含む塩水を噴霧して金属材の表面に塩分を付着させる。付着した塩水の平均粒径が３００μmを超えると試験結果のバラツキが大きくなり、一方、塩水の平均粒径が１μm未満では塩分の付着に時間がかかり、さらに塩分付着量の制御が困難になり、試験結果にバラツキを生じることになる。
【００２７】
従来より、塩水噴霧試験装置は使用されており、JIS  Z  2371に塩水噴霧装置の一例として、噴霧塔方式とノズル方式の２種類が記載されている。本発明の腐食促進試験にこの塩水噴霧装置を適用した場合、付着させる塩水の粒径のバラツキが大きいという問題があった。また、試験装置内の各所に試験片を配置して塩水の供給を行っているため、試験片の配置位置によって付着する塩水の粒径や噴霧量のバラツキが大きく制御が困難であるといった問題もあった。
【００２８】
これに対して、例えば、図２は、本発明の金属材表面への塩分付着方法の一実施態様を示す図であり、本発明において、金属材の表面に塩分を付着させる方法として好ましい形態である。図２においては、まずコンプレッサー１よりエアトランスフィルター２を介して圧縮空気をエアブラシ３に送る。次いで、エアブラシ３では目的の塩分の粒径に合わせ所定のノズル径に調整されており、前記エアブラシ３により、塩水を、予め評価面４がシールされた金属材５へ噴霧する。
【００２９】
このように、本発明においては、金属材の表面に塩分を付着させる方法は特に限定はしないが、前述の範囲に金属材に付着した塩水の平均粒径を制御することが重要である。このためには、スプレーノズルの噴霧形状、噴霧量、噴霧圧力、噴霧角度、噴霧距離を適宜選択することにより付着させる塩水の平均粒径を調整する必要があり、付着させる塩水の平均粒径は１〜３００μｍとすることが好ましい。なお、金属材に付着する前の塩水の平均粒径は、液浸法、レーザー法（フランホーヘル回折法、ドップラー法）などで測定することができる。金属材の表面に塩分を付着させる方法としては、塩水スプレー、塩水浸漬、塩水噴霧、塩水滴下等の方法を用いることができる。塩水スプレーのスプレーノズルの種類としては、一流体スプレーノズル（圧力をもって送られる液体が微細化して噴霧されるノズル）、二流体スプレーノズル（圧搾空気などの高速の流体を利用して液体を微細化するノズル）などがある。二流体スプレーノズルにも液体の供給方式の違いにより、液加圧タイプ（液体を加圧して二流体ノズルに供給）、サクションタイプ（圧搾空気の力で液体を吸い上げて噴霧）がある。流量分布が均等となる点からスプレーノズルを選択することが好ましい。塩水を用いることからノズルの材料はステンレスなどの耐食金属を用いることが好ましい。
【００３０】
なお、付着した塩水の平均粒径は、（Ａ）工程後に金属材を湿潤状態で取り出し、光学顕微鏡観察を行って付着している塩水の粒径を測定し、平均値を求めることにより得られる。付着した塩水の粒径は最大径とそれに直交する径の平均値とする。
【００３１】
金属材の表面に塩分を付着させるために使用する塩水としては、海塩または人工海塩、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム−塩化マグネシウム混合物、塩化ナトリウム−塩化カルシウム混合物、岩塩等の水溶液を用いることができる。例えば、家電製品の使用される環境では飛来海塩が製品の腐食に影響を及ぼすことから、使用する塩水としては海塩または人工海塩、塩化ナトリウム−塩化マグネシウム混合物、塩化ナトリウムの水溶液を用いることが好ましい。
【００３２】
また、（Ａ）工程において、金属材の表面に付着した塩化物イオンを含む塩分付着量は、０．１〜１００００ｍｇ／ｍ２とする。この範囲とすることにより屋外環境における塩害地域、塩分の少ない地域、並びに屋内環境での塩分付着量をカバーできるからである。特に、エアコン室外機などの家電製品が使用される屋外環境における塩分付着量は、沖縄などの塩害地域を想定する場合１０〜１００００ｍｇ／ｍ２の範囲であり、内陸部など比較的塩分の少ない地位を想定する場合１〜１００ｍｇ／ｍ２の範囲であり、テレビ、ＶＴＲなどの家電製品が使用される屋内環境を想定する場合の塩分付着量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。
【００３３】
塩分付着量の制御は、塩水濃度、噴霧圧力、噴霧時間などを調整して行えばよい。塩分付着量の測定は、金属材に付着させた塩水の重量を測定し塩分重量に換算する方法、蒸留水または脱イオン水を含浸した脱脂綿などで金属材表面を払拭し、付着したClイオンをイオンクロマトグラフィーなどにより分析し、Cl濃度から使用した塩の質量に換算する方法などがある。
【００３４】
さらに、（Ａ）工程において、金属材の表面に塩化物イオンを含む塩分を付着させる時間（以下、所要時間と称す）は１０分以内とする。１０分を越えて試験片を塩水に接触させると塩水溶液による試験片の腐食が進行することがあり、実際の腐食環境における腐食との相関が低くなるためである。
【００３５】
次いで、（Ｂ）工程について説明する。
（Ｂ）工程では、実際の環境における昼夜の温度差による夜間の結露現象を模擬しているおり、試験装置の温度・湿度の制御のばらつきや変化を考慮して、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内とする。例えば、図３において、条件１、条件２で示されるような露点一定条件とすることが望ましい。なお、図３中に示される曲線は露点が一定となる温度（℃）と相対湿度（％）を示しており、また、露点とは空気中の水蒸気の圧力が飽和蒸気圧に等しくなる温度である。図３中の条件１、条件２の乾燥工程と湿潤工程の具体的な条件を表１に示す。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１に示すように、乾燥工程、湿潤工程は、互いに異なる温度、相対湿度に設定される。乾燥工程から湿潤工程へ移行（又は逆方向に移行）すると、温度と相対湿度が変化する。乾燥工程から湿潤工程までの移行時間、湿潤工程から乾燥工程までの移行時間をあらかじめ設定してもよい。これは、移行時間を設定しない場合、試験装置によって乾燥工程から湿潤工程までの移行時間や、湿潤工程から乾燥工程までの移行時間に差が生じ、試験結果のばらつきが生じることがあるためである。
【００３８】
また、（Ａ）工程で付着した塩分が（Ｂ）工程で金属材の表面からすぐに流出してしまうことを防止する観点から、（Ｂ）工程は、先ず乾燥工程を行うことが好ましい。また、（Ａ）工程で付着させた塩分を予め乾燥させた後、（Ｂ）工程を行ってもよい。
【００３９】
乾燥工程と湿潤工程の条件について、家電製品が使用される環境の場合、乾燥工程の保持時間≧湿潤工程の保持時間とすることが好ましい。これは、家電製品の使用される屋外の環境や屋内の乾燥した環境を想定した場合、湿潤時間が長くなると家電用鋼板等の腐食形態や耐食性の序列が実際の腐食環境と合わなくなるためである。例えば、実際に家電製品の使用される環境では、塗装された冷延鋼板に糸状さびが発生し、塗装された亜鉛めっき鋼板ではブリスターが発生しない。しかし、乾燥工程の保持時間＜湿潤工程の保持時間とすると、塗装された冷延鋼板に糸状さびが発生せず、塗装された亜鉛めっき鋼板ではブリスターが発生してしまい、実際の家電製品の腐食形態を再現できなくなる。
【００４０】
また、（Ｂ）工程においては、乾燥工程では、温度：２０〜６０℃、相対湿度：７０％以下、保持時間：２〜１２時間で、湿潤工程では温度：２０〜６０℃、相対湿度：８０〜９６％、保持時間：２〜１２時間で行われることが好ましい。以下、これについて説明する。
【００４１】
乾燥工程の乾燥温度は２０℃以上６０℃以下とすることが好ましい。これは、家電製品の使用される環境を想定した場合、乾燥温度が６０℃を超えると家電用鋼板等の腐食形態や耐食性の序列が実際の腐食環境と合わなくなる場合があるからである。家電用鋼板等としては主に亜鉛系めっき鋼板が使用され、これは亜鉛が鉄に対して犠牲溶解し鉄を防食する機能を有している。しかし、温度が６０℃を超えると鉄が亜鉛に対して犠牲溶解する傾向があり、６０℃を超えることが少ない実際の環境と異なった腐食現象を呈してしまう場合があるためである。一方、乾燥温度が２０℃未満では腐食の促進効果が小さく試験に時間がかかる。より好ましくは４０℃以上６０℃以下である。
【００４２】
乾燥工程の相対湿度は７０％以下とすることが好ましい。家電製品の使用される環境では飛来海塩が製品の腐食に影響を及ぼし、その海塩は塩化ナトリウムと塩化マグネシウムがその主成分である。塩化ナトリウムの飽和臨界蒸気圧は相対湿度換算で約７５〜７８％であり８０％以下で乾燥するが、塩化マグネシウムの飽和臨界蒸気圧は相対湿度換算で約３０〜３５％であり海塩に含まれる化学物質では最も低く乾燥しにくい。そのため、家電製品の使用される屋外の環境や屋内の乾燥した環境を想定した場合、実環境における家電用鋼板等の腐食形態を再現するためには乾燥工程の相対湿度を７０％以下に設定することが好ましい。より好ましくは４０％以下である。
【００４３】
湿潤工程の温度と相対湿度は乾燥工程の条件との露点変動が±５℃以内になるように設定すればよいが、温度は２０℃以上６０℃以下とすることが好ましい。温度が２０℃未満では腐食の促進効果が小さく試験に時間がかかる。一方、温度が６０℃を超えると鉄が亜鉛に対して犠牲溶解する傾向があり、６０℃を超えることが少ない実際の環境と異なった腐食現象を呈してしまう場合があるためである。
【００４４】
湿潤工程の相対湿度は８０％以上９６％以下とすることが好ましい。湿潤工程の相対湿度が８０％未満であると湿潤の影響が不十分となり評価に時間がかかるためである。塩化物の中で塩化ナトリウムは飽和臨界蒸気圧が相対湿度換算で約７５〜７８％である。したがって、いずれの塩化物も相対湿度を８０％以上にしておくと表面は化学凝縮作用により湿潤状態を保つことができる。一方、相対湿度が９６％を超えると結露によって生成した水膜厚さが厚くなりすぎて付着塩分が流されやすくなるためである。
【００４５】
乾燥工程及び湿潤工程の保持時間はいずれも２時間以上１２時間以下であることが好ましい。乾燥工程及び湿潤工程の保持時間が２時間未満では、ひとつの試験装置内の腐食環境が一定にならず試験装置内の場所によって試験結果のばらつきが大きくなったり、複数の試験装置によって腐食環境に差が生じ、試験結果のばらつきが生じることがあるためである。一方、１２時間を超えると、実際の腐食環境と合わなくなり、さらに耐食性の評価に長時間を要することになるからである。
【００４６】
また、環境因子に関し、日光照射量、イオウ酸化物の影響を考慮する必要がある場合は、前記腐食促進試験の過程で、紫外線照射工程、雰囲気にイオウ酸化物（ＳＯｘ）供給工程を付加することもできる。
【００４７】
（実施形態２）
金属材の耐食性に及ぼす環境因子の影響は金属材の種類によって様々であることから、環境因子を変化させて腐食促進試験を行い、各金属材の耐食性の特性を調べることが望ましい。図４は環境因子として塩分付着量を例にとり、腐食促進試験の或る試験期間における塩分付着量と腐食量の関係を示した図である。また、ここで腐食量とは、塗装膜の膨れ幅（又は、単に、膨れ幅）や亜鉛めっきや下地鋼材の腐食量などを示す。図４より、金属材No１、No２、No３の塩分付着量と腐食量との関係の直線の傾きは異なり、塩分付着量水準ａ、ｂ、ｃにおいて金属材No１、No２、No３の腐食量の序列が入れ替わっている。このように、ひとつの水準で腐食促進試験を行うことは耐食性評価の判断を間違う可能性がある。よって、環境因子の水準を変化させて腐食促進試験を行い、金属材の耐食性の特性を調べることが好ましい。例えば、（Ｃ）条件：（Ａ）工程における、塩分付着量条件、（Ｄ）条件：（Ｂ）工程における、乾燥工程の条件と湿潤工程の条件の組み合わせからなる条件、または、（Ｃ）条件および（Ｄ）条件の２水準以上に対して、金属材の耐食性評価を行うことが好ましい。
【００４８】
その他の条件として、（Ａ）工程では、塩分種類、付着させる回数、時間、温度の２水準以上に対して耐食性評価を行ってもよい。
【００４９】
（Ｄ）条件：（Ｂ）工程における、乾燥工程の条件と湿潤工程の条件の組み合わせからなる条件としては、（Ｅ）露点条件、並びに乾燥工程の温度、湿度、保持時間、及び湿潤工程の温度、湿度、保持時間の組み合わせ、そして（Ｆ）湿潤率条件が挙げられる。ここで、湿潤率は下式で表される。
湿潤率＝（湿潤工程保持時間／（乾燥工程保持時間＋湿潤工程保持時間））
中でも、（Ｅ）露点条件と（Ｆ）湿潤率条件は、実際の環境で支配的環境因子となることが多いことからその影響を調べる点で好ましく、（Ｅ）条件および／または（Ｆ）条件の２水準以上に対して、耐食性評価を行うことが好ましい。
【００５０】
本発明の金属材の耐食性評価方法においては、上記した条件から適宜選択した条件の２水準以上に対して行えばよい。条件の選択の仕方はそれが支配的環境因子となるかどうかに従い決めることができる。なお、支配的環境因子とは、その条件レベルが材料の耐食性（腐食量や腐食寿命）に影響を及ぼすような条件のことである。
【００５１】
例えば、支配的環境因子が塩分付着量である場合、（Ａ）工程の塩分付着量は少なくとも２水準以上で評価する。支配的環境因子が温度である場合、（Ｂ）工程の乾燥工程の温度と湿潤工程の温度を少なくとも２水準以上で評価する。支配的環境因子が湿潤率である場合、（Ｆ）湿潤率条件を少なくとも２水準以上の条件で行う。支配的環境因子が塩分付着量と温度である場合、（Ａ）工程の塩分付着量：（Ｃ）条件は少なくとも２水準以上とし、（Ｂ）工程の乾燥工程の温度と湿潤工程の温度も少なくとも２水準以上とし、両方の条件を変えた組み合わせ条件で行えばよい。この場合、前記で得られる組み合わせ条件毎に行ってもよく、試験負荷を低減する観点から前記で組み合わされた条件のうちから選ばれた複数の条件で行ってもよい。
【００５２】
支配的環境因子が塩分付着量と湿潤率である場合、（Ａ）工程の塩分付着量：（Ｃ）条件を少なくとも２水準以上とし、（Ｂ）工程の湿潤率：（Ｆ）条件を少なくとも２水準以上とし、両方の条件を変えた組み合わせ条件で行えばよい。
【００５３】
以上からなる金属材の耐食性評価方法により、本発明では、さらに、評価時の水準間範囲を外れる領域での耐食性を評価することが可能となる。具体的には、まず、本発明の金属材の評価方法により２水準以上の条件で耐食性を評価する。次いで、評価時の水準間範囲を外れる水準（領域）での耐食性を、この評価結果を基づき外挿して予測し評価する。実際の腐食環境は、従来の腐食促進試験法に比べてマイルドな場合がある。例えば、実際の腐食環境における塩分付着量は腐食促進試験における塩分付着量に比べて少ない場合が多い。そこで、塩分付着量の少ない腐食促進試験を行うことが好ましいが、腐食速度が小さく評価に時間がかかるという問題がある。そこで、塩分付着量の多い条件を含む少なくとも２水準以上の塩分付着量を設定し腐食促進試験を行い、塩分付着量の小さい環境の腐食量を外挿して予測することができる。
【００５４】
図５は、或る材料について３水準の塩分付着量ａ、ｂ、ｃを設定して腐食促進試験を行ったときの腐食量の経時変化を示した模式図である。図６は、図５を基に、試験期間ｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４における塩分付着量と腐食量の関係を示した模式図である。図５及び図６より、塩分付着量ａ、ｂ、ｃにおける各試験期間の腐食量を外挿して塩分付着量ｄの腐食量を予測することができる。図７は、上記結果に基づいて予測した塩分付着量ｄにおける腐食量の経時変化を示した模式図である。
【００５５】
また、腐食寿命についても上記腐食量と同様に各試験期間の腐食寿命を外挿することにより予測することができる。図８は、図５及び図６の結果に基づいて、塩分付着量を例に取り、塩分付着量と腐食寿命の関係を示した模式図である。なお、腐食寿命とは外観の変化（さび発生時間等）や図５の腐食量の経時変化において腐食量のしきい値に達する時間（例えば塗装膜の膨れ幅が５ｍｍに達する時間等）を表す。
【００５６】
このように、２水準以上で行った耐食性評価結果に基づき、評価時の水準間範囲を外れる水準（領域）での耐食性を外挿し予測することにより、腐食量や腐食寿命等の金属材の腐食情報が得ることが可能となる。そして、評価した金属材を実機等の各部位（以下、実構造物と称す）に用いる場合に、この実構造物の腐食情報が得られることになり、腐食を予測した情報および／または前記情報を示す記号を金属材に添付することが可能となる。
【００５７】
（実施形態３）
本発明の金属材の耐食性評価方法を用いることにより、実構造物の腐食の進行を予測した金属材の受注、製造及び販売を行うことが可能である。
【００５８】
図９は鋼材の表面処理過程の一例を示すフローチャート図である。図９によれば、以下の（Ｓ６１）から（Ｓ６７）までの各工程での処理を行うことになる。
（Ｓ６１）鋼材の脱脂工程：塗装前の鋼材の表面に付着した油分や汚れを除去する。
（Ｓ６２）鋼材の研磨工程：ブラシで、鋼材表面の酸化皮膜を除去し、表面を活性化させる。後工程の化成処理性が改善する。
（Ｓ６３）化成処理工程：りん酸塩処理、クロメート処理、クロメートフリー処理等を行う。塗装膜密着性を改善する前処理的役割と鋼材の耐食性を改善する機能的役割がある。本発明の金属材の耐食性評価方法により鋼材の寿命が予測できた場合であって、更に高寿命を期待する場合には、この化成処理に反映させることができる。
（Ｓ６４）塗装工程：塗料をコーティングする工程。ロールコーティング、スプレーコーティングが一般的である。
（Ｓ６５）焼付け工程：塗料の乾燥、硬化、塗装膜の形成。要求される耐食性に応じて塗装、焼付を２、３回繰り返す場合がある。
（Ｓ６６）検査工程：塗装膜のピンホール、光沢むら、色調などを検査する。
（Ｓ６７）保護フィルムの貼り付け工程：実施しない場合もあるが、客先からの要望で、保護フィルムを張り付けて出荷する場合がある。
【００５９】
以上のようにして製造された表面処理鋼材に対して、本発明の金属材の耐食性評価方法により予測した実構造物の腐食の情報及び／又はその情報を示す記号を添付する。なお、この添付とは機械的に添付するだけでなく、表面処理鋼材とその情報とが何らかの関連付けがなされている場合も含む。例えば上記の耐食性を評価した際の情報（鋼材の膨れ幅に関するデータ等）又はそれを示す記号を表面処理鋼材に付記することが好ましい。また、その情報又はそれに関連するデータを電子情報として納入先に送付したりすることも好ましい。この電子情報はＦＤ等の記録媒体でも良いし、ネットワークを介して納入先に送付（送信）しても良い。
【００６０】
（実施形態４）
実施形態２においては塩分付着量が支配的環境因子である場合の例について説明した。しかし、本発明の支配的環境因子はそれに限定されるものではない。日本国内のような四面海に囲まれている環境では塩分付着量が支配的環境因子として腐食との相関が強いが、内陸の極限られた地域や屋内環境では、温度が支配的環境因子であったり、湿度が支配的環境因子であったりする。また、都会の極限られた地域ではイオウ酸化物が支配的環境因子であったりもする。そのような環境でも、本発明の金属材の耐食性評価方法は有効であり、金属材の耐食性評価を簡便に短期間で行うことができる。
【００６１】
具体的には、温度が支配的環境因子である場合には乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の温度の設定を変えればよく、湿度が支配的環境因子である場合には乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の湿度を変えたり、湿潤率を変化させたりすればよい。以下、この点について図１０〜図１１を参照して説明する。
【００６２】
乾燥工程と湿潤工程の条件が標準条件であるとした場合の乾燥工程と湿潤工程の条件を、標準型として図１０に示す。図１０において、温度は横軸に、相対湿度は縦軸に示し、乾燥工程と湿潤工程の（）内の数値は各工程の時間、乾燥工程と湿潤工程を結ぶ線の両側の矢印に付された（）内の数値は前記各々の工程に移行するときの移行時間を示しており、前者はいずれも３時間、後者はいずれも１時間であることを示している。
温度が支配的環境因子である場合、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の条件は、標準型に加えて図１１に示されるような低温型の条件が設定される。すなわち、図１０によれば、この条件は、前記標準型に対して温度だけが低温に設定されており、両者の比較により温度の影響を調べることができる。なお、標準型、低温型、とも、各々の型における乾燥工程と湿潤工程の露点温度変動は±５℃以内に設定される。
【００６３】
湿潤率が支配的環境因子である場合、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の条件は、図１２に示されるような高湿潤型の条件に設定される。すなわち、図１０に示した標準型では、湿潤工程時間が３時間、乾燥工程時間が３時間で湿潤率（湿潤工程保持時間／（乾燥工程保持時間＋湿潤工程保持時間））は５０％であるが、図１２によれば、高湿潤型では、湿潤工程時間が５．５時間、乾燥工程時間が０．５時間に設定され、湿潤率は７０％で、湿潤工程時間の比率が高められている。そして、これら両者の比較により湿潤率の影響を調べることができる。なお、標準型、高湿潤型とも、各々の型における乾燥工程と湿潤工程の露点温度変動は±５℃以内に設定される。
【００６４】
また、上記の実施形態において支配的環境因子が１つの場合を説明したが、本発明は、支配的環境因子が２以上の場合にも適用できる。例えば、沿岸部で湿度が高い地方では、塩分付着量と温度の２つが支配的環境因子となる場合もある。
【００６５】
また、本実施形態においては、耐食性データとして塗装膜の膨れ幅を利用して表面処理鋼材の耐食性評価を行っている例について説明した。しかし、本発明においては、これに限定されず、耐食性データとして表面処理鋼材の外観変化や白錆発生面積等を利用してこれらに基づいて耐食性の評価を行うこともできる。
【００６６】
乾燥工程と湿潤工程の組み合わせが2種類以上の場合の具体的条件を以下に例示する。
【００６７】
図１３は、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、温度の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。図１３においては、上段にそれぞれの条件の温度、下段にそれぞれの条件の相対湿度が示されている。なお、以下に説明する図１４〜図１６についても同様である。また、図１３における乾燥工程、湿潤工程の各工程の具体的な条件を表２に示す。
【００６８】
【表２】
2011169918.tif 000004
【００６９】
図１４は、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、相対湿度の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。図１４における乾燥工程、湿潤工程の各工程の具体的な条件を表３に示す。
【００７０】
【表３】
2011169918.tif 000005
【００７１】
図１５は、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、露点の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。図１５における乾燥工程、湿潤工程の各工程の具体的な条件を表４に示す。
【００７２】
【表４】
2011169918.tif 000006
【００７３】
図１６は、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程の試験条件を３水準に設定し、湿潤率の影響を調べるための試験条件の一例を示す図である。図１６における乾燥工程、湿潤工程の各工程の具体的な条件を表５に示す。
【００７４】
【表５】
2011169918.tif 000007
【００７５】
（実施形態５）
上述の実施形態３においては表面処理鋼材として塗装鋼材の耐食性評価について説明した。しかし、本願発明の金属材は、塗装鋼材に限定されず、化成処理鋼材及びめっき処理鋼材も含まれる。また、本発明は腐食環境下で使用される耐候性鋼材などの鋼材、非鉄金属材料などの金属材について適用可能である。
【００７６】
図１７は各処理鋼材の経年変化を示した図である。図１７において、（Ａ）は塗装鋼材、（Ｂ）は化成処理鋼材、（Ｃ）はめっき処理鋼材に対応する。塗装鋼材６は、図１７中（Ａ）に示されるように、鋼９の上にめっき層１０、化成処理層１１及び塗装膜１２が順次形成されたものである。図１７中（Ａ）によると、塗装膜１２はめっき層１０などより耐食性が高いので、塗装膜１２が経年変化する前に、めっき層１０が経年変化し、その切断端部は酸化して白錆１３となり、その部位は膨張して塗装膜１２の切断端部が膨れ上がっている。その膨れ上がった塗装膜１２の端部からの幅Ｗを膨れ幅といい、腐食の程度を示すパラメータとなる。また、化成処理鋼材７は、図１７中（Ｂ）に示されるように、鋼９の上にめっき層１０及び化成処理層１１が順次形成されたものである。図１７中（Ｂ）によると、化成処理層１１は耐食性が低いので腐食してめっき層１０が露出すると、めっき層１０が酸化して白錆１３となっている。また、めっき処理鋼材８は、図１７中（Ｃ）に示されるように、鋼９の上にめっき層１０が形成されたものである。図１７中（Ｃ）によると、めっき層１０が酸化して白錆１３となり、また、めっき層１０が剥がれると鋼９が酸化して赤錆１４が発生している。
【００７７】
このように、塗装鋼材６、化成処理鋼材７及びめっき処理鋼材８は、それぞれ経年変化し、その外観寿命は、塗装鋼材の寿命＞化成処理鋼材の寿命＞めっき処理鋼材の寿命という関係にある。よって、本発明は、寿命が長い鋼材の寿命予測に適用した場合に有用であるから、特に、化成処理鋼材及び塗装鋼材に適用した場合にその有用性が顕著なものとなるといえる。
【００７８】
（実施形態６）
図１８は、本発明の金属材の耐食性評価方法を行うための腐食促進試験装置の構成の一例を示す図である。本発明の腐食促進試験装置は、塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置とで構成される。図１８中（Ａ）では、塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置が一体装置となっており、定期的に塩分付着を行い、その後乾燥工程と湿潤工程の繰り返しを行う。図１８中（Ｂ）では、塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置が横並びに配置されており、定期的に被試験体（金属材）は塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置との間を自動的に移動する。図１８中（Ｃ）では、塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置は別々の装置になっており、定期的に被試験体（金属材）は塩分付着装置と乾燥湿潤試験装置との間を手動で移動する。
以上のように、本発明の腐食促進試験装置としては、特にその構成は限定しないが、評価を行うにあたって、必須な工程である（Ａ）金属材の表面に塩化物イオンを含む塩分を付着させる工程、及び（Ｂ）金属材に対して、温度と相対湿度を変化させて設定した乾燥工程及び湿潤工程を行うことを１サイクルとし、このサイクルを少なくとも１回行う工程が実施可能な構成とすることが必須である。
【実施例１】
【００７９】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１〜１２，比較例１〜８）
クロメート処理鋼板（１００mm×１００mm）に対して、表６〜表８に示す条件で、１条件につき各３枚のクロメート処理鋼板に塩分付着工程、乾燥工程、湿潤工程を順次行う耐食性評価試験とした。なお、塩水付着工程は、乾燥工程の開始時に行った。また、乾燥工程と湿潤工程の間の移行時間を設ける場合は表の備考欄に示した。試験期間は７日とした。塩水付着後と前記試験後に試験片表面の塩水付着状況と腐食状況を観察した。ここで、塩水スプレーは液加圧タイプの二流体スプレーノズルを使用し、噴霧された塩化物イオンを含む霧状の塩水の粒径はドップラー法により計測して平均粒径を求めた。また、１回目の塩分付着工程の噴霧直後の試験片を取り出し、付着した塩水の粒径を光学顕微鏡により１枚の試験片につき１０点の塩水付着部を観察し、試験片３枚計３０点の平均を求めた。また、塩分付着量は、１回目の塩分付着後の金属材試験片１枚の試験面を、脱イオン水を含浸した脱脂綿で払拭し、この脱脂綿を脱イオン水へ浸漬し、溶出したCl濃度をイオンクロマトグラフィーで測定し、試験面積から換算して求めた。
【００８０】
【表６】
2011169918.tif 000008
【００８１】
【表７】
2011169918.tif 000009
【００８２】
【表８】
2011169918.tif 000010
【００８３】
【表９】
2011169918.tif 000011
【００８４】
得られた結果を表１０に示す。
【００８５】
【表１０】
2011169918.tif 000012
【００８６】
表１０に示すように、実施例１〜１２の本発明例では、３枚の試験片の塩水付着が均一であった。一方、比較例１〜８では塩水付着が不均一で３枚の試験片間のバラツキが大きかった。また、実施例１〜１２の本発明例では、腐食試験後の３枚の試験片の外観つまり腐食状況が均一であったが、比較例１〜８では不均一で３枚の試験片間のバラツキが大きかった。以上の結果から、本発明の評価方法を用いることにより、塩分付着量の影響を適切且つ高精度に評価できることが分かる。
【実施例２】
【００８７】
（実施例１３）
図１９は、塩分付着量を３水準に設定した腐食促進試験の試験条件を示す図である。塩分付着方法として、液加圧タイプの二流体スプレーノズルを使用した塩水スプレーを８４時間に１回行い、使用する塩水は人工海水を希釈して準備した。人工海水の塩水濃度（質量％）は３．５％、０．３５％、０．０３５％の３水準であり、塩分付着量はそれぞれ、０．６、０．０６、０．００６ｇ／ｍ２となるようにした。また、乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程は露点一定として、乾燥と湿潤の間には１時間の移行時間を設定した。
【００８８】
図２０は、図１９に示した条件の腐食促進試験（塩水濃度３．５％：塩分付着量０．６ｇ／ｍ２）により得られた塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅と試験時間との関係を示す図である。このようなデータが試験条件毎に作成された。
図２１は、試験期間２８日の塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅と塩分付着量の関係を示した図である。塩分付着量が多くなるほど腐食量が大きくなっており、塩分付着量の対数と塗装膜の膨れ幅の対数は良好な直線関係があることが分かる。また、塩分付着量に対応した膨れ幅を求めることができ、例えば塩分付着量が０．１ｇ／ｍ２における塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅はそれぞれ、０．９、１．７、０．５ｍｍである。ここで、腐食速度が小さく評価に時間がかかる塩分付着量の少ない範囲も直線を外挿することができ、例えば塩分付着量が０．００１ｇ／ｍ２における塗装鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの膨れ幅はそれぞれ、０．０２、０．０５、０．１ｍｍである。
このように、家電製品の使用される環境を模擬した腐食試験条件により家電用鋼板等の適切な耐食性評価を行うことができる。そして、対象となる家電製品の使用される環境の塩分付着量に対応した耐食性評価を把握することもできる。
【００８９】
（実施例１５）
実施例１４と同じ試験条件で、３水準の塩分量を４水準に変更して腐食促進試験を行い、化成処理鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの耐食性評価を行った。ここで、人工海水の塩水濃度（質量％）は３．５％、０．３５％、０．０３５％、０．００３５％の４水準であり、塩分付着量はそれぞれ、０．６、０．０６、０．００６、０．０００６ｇ／ｍ２となるようにした。
図２２は、塩分付着量と化成処理鋼材Ａ、Ｂ、Ｃの白さび発生日数との関係を示した図である。試験期間は６０日まで実施しており、化成処理鋼材Ｃについては塩分付着量０．０００６ｇ／ｍ２の条件では６０日間で白錆が発生していない。塩分付着量が大きいほど白さび発生日数が短くなっており、塩分付着量の対数と白さび発生日数の対数は良好な直線関係があることが分かる。ここで、化成処理鋼材Ｃについては塩分付着量０．０００６ｇ／ｍ２の条件では６０日間で白錆が発生していないので、塩分付着量の多い条件の結果（３点）に基づいて白さび発生時間を外挿して求めることもできる。
このように、家電製品の使用される環境を模擬した腐食試験条件により家電用鋼板等の適切な耐食性評価を行うことができるだけでなく、塩分付着量が少ないため腐食速度が小さく評価に時間がかかる場合でも塩分付着量の多い条件の試験結果から外挿して評価することができる。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の金属材の評価方法を適用するにあたって、その適用範囲は限定することなく、幅広く用いることができる。また本発明の金属材は家電製品の使用される環境を模擬した腐食試験条件による腐食の情報が添付されているため、例えば、ＯＡ機器（複写機、パソコン等）、ＡＶ機器（テレビ、ビデオ等）、冷蔵庫、洗濯機等の家電製品等で有用な材料といえる。
【符号の説明】
【００９１】
１  コンプレッサー
２  エアトランスフィルター
３  エアブラシ
４  評価面
５  金属材
６  塗装鋼材
７  化成処理鋼材
８  めっき処理鋼材
９  鋼
１０  めっき層
１１  化成処理層
１２  塗装膜
１３  白錆
１４  赤錆
【図１】
2011169918.tif 000013
【図２】
2011169918.tif 000014
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011169918.tif 000019
【図８】
2011169918.tif 000020
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
2011169918.tif 000032
【図２１】
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【図２２】
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