(57)【要約】【課題】  鋼材の製造工程において束振り替り異材を防止することが可能な方法を提供する。【解決手段】  鋼材の束が解束される解束部と、鋼材が束に結束される結束部と、解束部と結束部の間に配置され解束した状態で処理する鋼材処理部と、有する加工装置における束振り替り異材を防止する方法であって、解束部において、端末装置は、解束部の機種ラベルと、工程ラベルと、鋼材及び/又は工程ラベルと、を読み取って解束入力を行い、情報処理装置は紐付けを行い、解束確認を端末装置へ送信し、端末装置は、結束部の機種ラベルと、工程ラベルと、鋼材及び/又は工程ラベルと、を読み取って結束入力を行い、読み取ったデータを情報処理装置に送信し、情報処理装置は、解束確認時に紐付けられたものか照合確認を行い、照合確認された場合には、照合確認を端末装置へ送信し、端末装置は照合確認を表示し、結束場所にて鋼材の結束を行い鋼材の束に戻す。【選択図】  図４
2011206831.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材の束が個々の鋼材に解束される解束部と、前記個々の鋼材が前記鋼材の束に結束される結束部と、前記解束部と前記結束部の間に配置され前記鋼材の束を解束した状態で処理する鋼材処理部と、有する加工装置における束振り替り異材を防止する方法であって、
所定の連番番号を有する連番ラベルを、前記鋼材の束を識別するための識別番号を有し前記鋼材の束に取付けられた工程ラベルと、前記鋼材の束内の所定の鋼材と、に取付けるとともに、前記解束部と前記結束部とに機種名の表示を有する機種ラベルを取付け、
前記解束部において、端末装置は、前記解束部の機種ラベルの機種名と、前記工程ラベルの識別番号と、前記鋼材に取付けられた前記連番ラベルの連番番号と、を読み取って解束入力を行い、読み取ったデータを情報処理装置に送信し、
前記情報処理装置は、前記連番番号と前記識別番号との紐付けを行い、前記連番番号が順番通りに取付けられているか確認を行い、順番通りに取付けられている場合には、解束確認を前記端末装置へ送信し、
前記端末装置は解束確認を表示し、前記解束場所にて鋼材の解束を行い、前記鋼材の束から前記工程ラベルを取り外し、前記鋼材を前記解束部から前記鋼材処理部へ移動させ、鋼材の処理を行い、処理の終了した鋼材を、前記鋼材処理部から前記結束部へ移動させ、前記工程ラベルの取付けを行い、
前記端末装置は、前記結束部の機種ラベルの機種名と、前記工程ラベルの識別番号と、前記鋼材に取付けられた前記連番ラベルの連番番号と、を読み取って結束入力を行い、読み取ったデータを前記情報処理装置に送信し、
前記情報処理装置は、前記解束確認時に前記連番番号に紐付けられた前記識別番号であるか照合確認を行い、照合確認された場合には、照合確認を前記端末装置へ送信し、
前記端末装置は照合確認を表示し、前記結束場所にて鋼材の結束を行い前記鋼材の束に戻すことを特徴とする束振り替り異材を防止する方法。
【請求項２】
前記連番ラベルは前記連番番号に対応した連番バーコードをさらに有し、前記工程ラベルは前記識別番号に対応した識別バーコードをさらに有し、前記機種ラベルは、前記機種名に対応した機種バーコードをさらに有し、
前記端末装置は、前記連番バーコード、前記識別バーコード、及び前記機種バーコードを読み取ることを特徴とする請求項１に記載の束振り替り異材を防止する方法。
【請求項３】
前記解束入力には、入力時間に所定の制限があることを特徴とする請求項１または２に記載の束振り替り異材を防止する方法。
【請求項４】
前記結束入力には、入力時間に所定の制限があることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の束振り替り異材を防止する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、材料の異材管理方法に関し、特に、同一の箇所において複数束の解束が必要となる工程を含む鋼材の製造工程において束振り替り異材を防止する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、棒鋼または鋼管等の棒状の鋼材（以下単に「棒材」という。）の製造工程では、先ず精錬、造塊、分塊圧延等の前処理工程によりビレット（圧延素材）を形成し、このビレットに対する熱間圧延により長尺の棒鋼あるいは鋼管等の棒材を形成し、最後に、冷却後の棒材をコールドシャー又は、ソーにより受注オーダーに応じた定尺に切断し、所要本数の最適な重量に束ねて結束する。後工程では、これを再度解束し、それぞれの加工ラインへと棒材を供給してゆく。
【０００３】
このような、棒鋼または鋼管等の棒材の製造工程では、結束された棒材の束ごとに工程ラベルが取り付けられている。工程ラベルは受注オーダーに対応し、ビレット(圧延素材)に対する熱間圧延から、出荷前の最終検査工程まで、棒材とともに搬送される。この工程ラベルによって、品種の判別が可能になり、束毎に製造工程の進捗管理を行っている。この工程ラベルの取付け方法は、鋼材端面に貼り付ける、もしくは、束中１本を突出し番線でくくりつける方法がある。例えば、特許文献１には、製品に対し製品ラベルを自動貼り付けすることが可能なラベルの自動貼り付けシステムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平07-215325号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
棒鋼または鋼管等の棒材の製造工程には、熱処理、矯正、端部切断、及びピーリングの各工程を含む２次加工部門が存在する。ここで、矯正工程以降の２次加工部門では棒材の一本一本を加工するため、処理単位が束ではなく棒材一本一本となることから、作業前に工程ラベルを取り外して解束を行い、作業終了後に再度結束して工程ラベルを取り付けている。
【０００６】
ここで、２次加工部門では、同一箇所で複数の束を同時に解束する場合がある。例えば、矯正工程の場合には、クレーンで積み込むタイミングで一気に架台をいっぱいにするが、トラックが入ってくると天井クレーンが使えなくなってしまうため、積み込み時は大量かつ連続して解束する。また、ピーリングの場合には、前ロットの最終材を次ロットの先頭材で押出すところてん方式であるため、複数束（２束以上）解束が必要となる。太丸矯正、中丸矯正の場合には、ライン設備のため、搬送時間があり前ロット作業終了までの間に次ロット先頭材を作業し、ロット間ロスを最小とする必要がある。その他、小ロット材においては解束、結束ロスが多いので、作業効率的には複数解束する場合がある。
【０００７】
このように、複数束を同時に解束して作業する場合には、複数束のラベルが取り外しされているため、取り付ける際に誤って異なる工程ラベルを取り付けるつけ間違いが発生するおそれがあった。このような、異なる工程ラベルが取り付けられた束を「束振り替り異材と呼ぶ。「束振り替り異材」とは、複数束を同時に解束して作業する場合において、工程ラベルを取り付ける際に誤って異なる工程ラベルを取り付けてしまうことによる異材のことをいい、異鋼種、同寸法、同本数の場合には、異なるユーザーへ納品され重大な問題となる。
【０００８】
本発明は、このような従来の問題を解決するためになされたもので、作業順を示す連番ナンバーを示すバーコードシールを鋼材に貼り付けることにより、鋼材の製造工程において束振り替り異材を防止することが可能な方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、鋼材の束が個々の鋼材に解束される解束部と、個々の鋼材が鋼材の束に結束される結束部と、解束部と結束部の間に配置され鋼材の束を解束した状態で処理する鋼材処理部と、有する加工装置における束振り替り異材を防止する方法であって、所定の連番番号を有する連番ラベルを、鋼材の束を識別するための識別番号を有し鋼材の束に取付けられた工程ラベルと、鋼材の束内の所定の鋼材とに、取付けるとともに、解束部と結束部とに機種名の表示を有する機種ラベルを取付け、解束部において、端末装置は、解束部の機種ラベルの機種名と、工程ラベルの識別番号と、鋼材に取付けられた連番ラベルの連番番号と、を読み取って解束入力を行い、読み取ったデータを情報処理装置に送信し、情報処理装置は、連番番号と識別番号との紐付けを行い、連番番号が順番通りに取付けられているか確認を行い、順番通りに取付けられている場合には、解束確認を端末装置へ送信し、端末装置は解束確認を表示し、解束場所にて鋼材の解束を行い、鋼材の束から工程ラベルを取り外し、鋼材を解束部から鋼材処理部へ移動させ、鋼材の処理を行い、処理の終了した鋼材を、鋼材処理部から結束部へ移動させ、工程ラベルの取付けを行い、端末装置は、結束部の機種ラベルの機種名と、工程ラベルの識別番号と、鋼材に取付けられた連番ラベルの連番番号と、を読み取って結束入力を行い、読み取ったデータを情報処理装置に送信し、情報処理装置は、解束確認時に連番番号に紐付けられた識別番号であるか照合確認を行い、照合確認された場合には、照合確認を端末装置へ送信し、端末装置は照合確認を表示し、結束場所にて鋼材の結束を行い鋼材の束に戻すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ラベル取り外し、取り付けにおける解束、照合入力のバーコード化により、ラベルの取り扱いに関するオペレータのミス（ヒューマンエラー）による品質トラブルを予防することが可能となり、ひいては、鋼材の製造工程において束振り替り異材を防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】棒材の製造工程及び二次加工工程を示す全体フロー図である。
【図２】二次加工工程の各処置装置を示す模式図である。
【図３】本発明の実施形態である束振り替り異材を防止する方法の処理を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施形態である連番シール及び工程ラベルを示す図である。
【図５】本発明の実施形態である機種ラベルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態である束振り替り異材を防止する方法について、図を参照して詳細に説明をする。
【００１３】
図１は、棒材の製造工程及び二次加工工程を示す全体フロー図である。全体フローのうち、矯正工程、端部切断工程、及び、ピーリング工程が本方法の対象となる二次加工工程である。
【００１４】
図２は、二次加工工程内の各処置装置を示す模式図である。矯正工程、端部切断工程、及び、ピーリング工程の各処理装置Ａには、各々解束場所（例えば、給材架台）Ａ1及び結束場所（例えば、払出しクレードル）Ａ2が処理装置Ａの前後に備わる。
【００１５】
解束場所Ａ1で複数束の鋼材３Ａ、３Ｂが同時に解束されて棒材群３Ｃとなり、処理装置内における棒材の搬送（加工）単位は棒材群３Ｃ内の棒材３ａ〜３ｇの１本ずつに分離される。棒材３ａ〜３ｇは、解束場所Ａ1から処理装置Ａ内へ投入される。処理装置Ａ内において棒材３ａ〜３ｇの１本ずつの所定の加工が行われた後、棒材群３Ｄとして棒材１本１本の状態で結束場所Ａ2へ排出される。結束場所Ａ2で棒材群３Ｄ内の複数本の鋼材３ａ〜３ｇは、束３Ｅ、３Ｆへ再度束ねられ、束ねられた状態で次工程へ移動する。
【００１６】
また、解束場所Ａ1及び結束場所Ａ2付近の柱等には、各々機種ラベル４が貼り付けられている。機種ラベル４については、バーコードリーダを備えるハンディ端末５に読み取られ処理装置の確認がなされる。
【００１７】
図５は、機種ラベルを示す図である。機種ラベル４には機種に対応した機種バーコード４０１と機種名４０２が印刷されている。機種ラベル４は、二次加工工程の解束場所（例えば、給材架台）Ａ1及び結束場所（例えば、払出しクレードル）Ａ2に付近に貼り付けられている。機種ラベルを、解束場所Ａ1及び結束場所Ａ2付近に設けることにより、解束場所及び結束場所でしかハンディ端末５への入力ができないこととなる。
【００１８】
さらに、図２に示すように、ハンディ端末５とＰＯＰシステム６との間は無線通信によりデータの送受信がなされる。ＰＯＰシステム６は周知のデータベースを格納する。
【００１９】
図３は、本発明の実施形態である材料の異材管理方法の処理を示すフローチャートである。ステップ１０１（図中ではステップをＳとする）では、連番ナンバー（連番Ｎｏ．ともいう）に対応するバーコードが印刷された連番シール１を、束内の所定の１本の鋼材の端面に貼り付ける。また、連番シール１を工程ラベル２にも貼り付ける。
【００２０】
図４は、連番シール１及び工程ラベル２を示す図である。図に示すように鋼材３ａ〜３ｉの９本の鋼材がバンドにより１つの束に結束され鋼材の束３を構成している。１束の鋼材には工程ラベル２が結びつけられている。工程ラベル２には、インデックスナンバー（インデックスＮｏ.ともいう）２０１として「Ａ１２３４５」が印字されている。また、インデックスナンバー２０１の「Ａ１２３４５」に対応したインデックスバーコード２０２が印刷されている。
【００２１】
上述したように、ステップ１０１では、束内の所定の１本（図４では鋼材３ｉ）の端面に連番シール１が貼り付けられる。一例として、連番シール１には連番ナンバー１０２として「４２」が印字されている。また、連番ナンバー「４２」に対応したバーコード１０１が印刷されている。なお、本実施形態では、束内の所定の１本（図４では鋼材３ｉ）の端面に連番シール１が貼り付けるが、これに限られずすべての鋼材の端面に貼り付けてもよい。加えて、束内の所定の１本のみの端面に連番シール１が貼り付ける場合には、異材の混入を防止するために、束内の鋼材の本数をカウンタで確認することや、ストッパーなどの機械的な装置で他の束と混合しない仕組みを設けるとよい。
【００２２】
さらに、図４に示すように、ステップ１０１では、鋼材３ｉの端面に連番シール１を貼り付けた後に、工程ラベル２にも連番シール１を貼り付ける。なお、工程ラベル２に貼り付ける連番シール１には、連番ナンバー「４２」に対応したバーコード１０１は印刷されていない。これは、作業者が連番ナンバー「４２」を確認できればよいからである。
【００２３】
ステップ１０２では、ハンディ端末５を用いて解束入力を行う。具体的には、二次加工工程の解束場所（例えば、給材架台）Ａ1付近に貼り付けられた機種ラベル４の機種バーコード４０１と、鋼材３ｉの端面に貼り付けられた連番シール１のバーコード１０１と、工程ラベル２のインデックスバーコード２０２とをこの順にハンディ端末５に備わるバーコードリーダにより読み取る。読み取られたバーコードは、ＰＯＰシステム６に送信される。
【００２４】
ここで、機種ラベル４の機種バーコード４０１と、連番シール１のバーコード１０１と、工程ラベル２のインデックスバーコード２０２とのバーコードリーダによる読み取りには、１分間の入力時間制限を設けるのがよい。ハンディ端末５での入力時間制限を設けることで、解束場所でしかハンディ端末５への入力ができないこととなる。
【００２５】
ステップ１０３では、ＰＯＰシステム６は、受信した連番ナンバー１０２とインデックスナンバー２０１の紐付けを行う。
【００２６】
ステップ１０４では、ＰＯＰシステム６は、連番ナンバー１０２が順番通りに貼り付けられているか、連番ナンバーのカウントアップをチェックして確認を行う。具体的には、「前ロットの連番ナンバー＋１」となっているかをチェックする。順番通りに貼り付けられている場合にはステップ１０６へ進み、「前ロットの連番ナンバーと同じ」、もしくは、「前ロットの連番ナンバー＋２」などの場合にはステップ１０５へ進む。また、機種ごとに、解束可能束数を設定し、所定の束数しか解束入力できないよう規制してもよい。
【００２７】
ステップ１０５では、ハンディ端末５を用いて連番ナンバー１０２とインデックスナンバー２０１を再度チェックする。
【００２８】
ステップ１０６では、ＰＯＰシステム６は、解束確認をハンディ端末５へ送信し、データベース内の作業日誌に解束時間、照合時間の証跡を残す。ステップ１０７では、ハンディ端末５は解束確認したことを表示する。
【００２９】
ステップ１０８では、作業者は、二次加工工程の解束場所Ａ1にて鋼材３ａ〜３ｉの解束を行い、束ごとに取り付けられた工程ラベル２を取り外す。
【００３０】
ステップ１０９では、処理装置Ａは鋼材３ａ〜３ｉの二次加工を行う。二次加工工程とは、例えば、矯正、端部切断、ピーリングなどの各々の工程を示す。
【００３１】
ステップ１１０では、払い出しクレードルＡ2に排出された鋼材３ａ〜３ｉを束ねて、工程ラベル２の取り付けを行う。なお、この段階では、まだ、鋼材３ａ〜３ｉはばらばらの状態である。
【００３２】
ステップ１１１では、結束場所（例えば、払出しクレードル）Ａ2付近に貼り付けられた機種ラベル４の機種バーコード４０１と、取り付けられた工程ラベル２のインデックスバーコード２０２と、鋼材３ｉの端面に貼り付けられた連番シール１のバーコード１０１とを、ハンディ端末５で読み取り照合入力を行い、ＰＯＰシステム６へ送信する。
【００３３】
ここで、機種ラベル４の機種バーコード４０１と、連番シール１のバーコード１０１と、工程ラベル２のインデックスバーコード２０２との、バーコードリーダによる読み取りには、１分間の入力時間制限を設けるのがよい。ハンディ端末５での入力時間制限を設けることで、結束場所でしかハンディ端末５への入力ができないこととなる。
【００３４】
ステップ１１２では、ＰＯＰシステム６は、ステップ１０３で連番ナンバー１０２に紐付けられたインデックスナンバー２０１であるか照合確認を行う。照合確認された場合にはステップ１１４へ進み、そうでない場合には、ステップ１１３へ進む。
【００３５】
ステップ１１３では、ハンディ端末５を用いて連番シール１の連番ナンバー１０２と工程ラベル２のインデックスナンバー２０１を再度チェックする。
【００３６】
ステップ１１４では、照合確認をハンディ端末５へ送信し、ステップ１１５では、ハンディ端末５は照合確認されたことを表示する。
【００３７】
ステップ１１６では、バンドより鋼材３ａ〜３ｉの結束を行い、１つの鋼材の束３とする。
【００３８】
ステップ１１７では、ハンディ端末５は作業実績をＰＯＰシステム６へ送信する。
【００３９】
以上、説明したように本実施形態の材料の異材管理方法によれば、ラベル取り外し、取り付けにおける解束、照合入力のバーコード化により、ラベルの取り扱いに関するオペレータのミス（ヒューマンエラー）による品質トラブルを予防することが可能となり、鋼材の製造工程において束振り替り異材を防止することが可能となる。
【符号の説明】
【００４０】
１：連番シール
２：工程ラベル
３：鋼材
４：機種ラベル
５：ハンディ端末
６：ＰＯＰシステム
【図１】
2011206831.tif 000003
【図２】
2011206831.tif 000004
【図３】
2011206831.tif 000005
【図４】
2011206831.tif 000006
【図５】
2011206831.tif 000007