(57)【要約】【課題】吐出検査を出来る限り正確に行うこと。【解決手段】第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極と、前記第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第２電位である第２の検出用電極と、前記ノズルから前記第１電位の液体が吐出されることによって前記第１の検出用電極及び前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部と、前記第１の検出用電極を収容する絶縁性の第１の収容部と、前記第２の検出用電極を収容する絶縁性の第２の収容部であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される第２の収容部と、を有することを特徴とする吐出検査装置である。【選択図】図８
2011079252.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極と、
前記第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第２電位である第２の検出用電極と、
前記ノズルから前記第１電位の液体が吐出されることによって前記第１の検出用電極及び前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部と、
前記第１の検出用電極を収容する絶縁性の第１の収容部と、
前記第２の検出用電極を収容する絶縁性の第２の収容部であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される第２の収容部と、
を有することを特徴とする吐出検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載の吐出検査装置であって、
前記第１の収容部と前記第２の収容部のうちの少なくとも一方の収容部では、前記収容部の上面の端縁のうちの前記空間側の前記端縁が、前記検出用電極よりも突出している、
吐出検査装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の吐出検査装置であって、
前記第１の収容部と前記第２の収容部のうちの少なくとも一方の収容部では、前記収容部の側面のうちの前記空間側の前記側面に、切欠き部が有る、
吐出検査装置。
【請求項４】
請求項３に記載の吐出検査装置であって、
前記切欠き部は、前記収容部の側面に対して９０度の角度を成す面と、前記収容部の底面に対して９０度の角度を成す面を有する、
吐出検査装置。
【請求項５】
請求項４に記載の吐出検査装置であって、
前記切欠き部が有する面のうち、前記収容部の側面に対して９０度の角度を成す面に、別の切欠き部が有る、
吐出検査装置。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の吐出検査装置であって、
ベース部材に前記第１の収容部及び前記第２の収容部が取り付けられ、
前記第１の収容部及び前記第２の収容部と接触する前記ベース部材の表面に絶縁処理が施されている、
吐出検査装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の吐出検査装置であって、
ベース部材に前記第１の収容部及び前記第２の収容部が取り付けられ、
前記第１の検出用電極に接続される信号線が前記第１の収容部及び前記ベース部材を貫通し、
前記第２の検出用電極に接続される信号線が前記第２の収容部及び前記ベース部材を貫通する、
吐出検査装置。
【請求項８】
第１電位の液体を吐出するノズルを、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極であって、絶縁性の第１の収容部に収容された第１の検出用電極に対向させることと、
前記ノズルから前記第１電位の液体を吐出させることにより前記第１の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査することと、
前記第１電位の液体を吐出するノズルを、前記第２電位である第２の検出用電極であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される絶縁性の第２の収容部に収容された第２の検出用電極に対向させることと、
前記ノズルから前記第１電位の液体を吐出させることにより前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査することと、
を有する吐出検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吐出検査装置、及び、吐出検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンター等の液体吐出装置には、帯電させたインクをヘッドから検出用の電極に向けて吐出させ、この電極に生じる電気的な変化に基づいて液体の吐出検査を行うものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１５２８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
複数のヘッドを有する液体吐出装置に対して液体の吐出検査を行う場合、ヘッドごとに検出用の電極を設けることで、吐出検査時間を短縮できる。ただし、液体吐出装置におけるヘッドの配置に応じて検出用の電極を並べる必要があり、電極同士の間隔が比較的に狭くなる。そのため、液体吐出時に発生する微小な液滴などが検出用の電極に堆積し、検出用の電極同士が堆積した液滴を介して導通してしまう虞がある。そうすると、液体の吐出検査を正確に行うことが出来なくなってしまう。  
そこで、本発明は、吐出検査を出来る限り正確に行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決する為の主たる発明は、第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極と、前記第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第２電位である第２の検出用電極と、前記ノズルから前記第１電位の液体が吐出されることによって前記第１の検出用電極及び前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部と、前記第１の検出用電極を収容する絶縁性の第１の収容部と、前記第２の検出用電極を収容する絶縁性の第２の収容部であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される第２の収容部と、を有することを特徴とする吐出検査装置である。  
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】印刷システムの構成ブロック図である。
【図２】プリンターの概略図である。
【図３】図３Ａはヘッドの配置を示す図であり、図３Ｂは各ヘッドにおけるノズル配列を示す図である。
【図４】図４Ａはドット抜け検出ユニットを説明する図であり、図４Ｂは検出制御部を説明するブロック図である。
【図５】ベース部材に検出用電極が取り付けられた様子を示す図である。
【図６】図６Ａは吐出検査時に用いる駆動信号を示す図であり、図６Ｂは電圧信号を説明する図であり、図６Ｃは複数のノズルの吐出検査結果を示す図である。
【図７】図７Ａは比較例の収容部の断面図であり、図７Ｂは検出用電極等にインクが堆積した様子を示す図である。
【図８】図８Ａは実施例１の収容部の断面図であり、図８Ｂは実施例１の収容部にインクが堆積した様子を示す図である。
【図９】図９Ａは実施例２の収容部の断面図であり、図９Ｂは実施例１の収容部の上面図である。
【図１０】図１０Ａは実施例３の収容部の断面図であり、図１０Ｂは実施例３の収容部にインクが堆積する様子を示す図である。
【図１１】図１１Ａから図１１Ｅは収容部に設ける切欠き部の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００８】
即ち、第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極と、前記第１電位の液体を吐出するノズルと所定間隔を空けて対向し、前記第２電位である第２の検出用電極と、前記ノズルから前記第１電位の液体が吐出されることによって前記第１の検出用電極及び前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査する検査部と、前記第１の検出用電極を収容する絶縁性の第１の収容部と、前記第２の検出用電極を収容する絶縁性の第２の収容部であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される第２の収容部と、を有することを特徴とする吐出検査装置である。  
このような吐出検査装置によれば、第１の検出用電極と第２の検出用電極が液体を介して導通してしまうことを抑制でき、吐出検査を出来る限り正確に行うことができる。
【０００９】
かかる吐出検査装置であって、前記第１の収容部と前記第２の収容部のうちの少なくとも一方の収容部では、前記収容部の上面の端縁のうちの前記空間側の前記端縁が、前記検出用電極よりも突出していること。  
このような吐出検査装置によれば、第１の検出用電極に堆積した液体と第２の検出用電極に堆積した液体がより繋がり難くなり、吐出検査をより正確に行うことができる。
【００１０】
かかる吐出検査装置であって、前記第１の収容部と前記第２の収容部のうちの少なくとも一方の収容部では、前記収容部の側面のうちの前記空間側の前記側面に、切欠き部が有ること。  
このような吐出検査装置によれば、第１の検出用電極に堆積した液体と第２の検出用電極に堆積した液体がより繋がり難くなり、吐出検査をより正確に行うことができる。
【００１１】
かかる吐出検査装置であって、前記切欠き部は、前記収容部の側面に対して９０度の角度を成す面と、前記収容部の底面に対して９０度の角度を成す面を有すること。  
このような吐出検査装置によれば、第１の検出用電極に堆積した液体と第２の検出用電極に堆積した液体がより繋がり難くなり、吐出検査をより正確に行うことができる。
【００１２】
かかる吐出検査装置であって、前記切欠き部が有する面のうち、前記収容部の側面に対して９０度の角度を成す面に、別の切欠き部が有ること。  
このような吐出検査装置によれば、第１の検出用電極に堆積した液体と第２の検出用電極に堆積した液体がより繋がり難くなり、吐出検査をより正確に行うことができる。
【００１３】
かかる吐出検査装置であって、ベース部材に前記第１の収容部及び前記第２の収容部が取り付けられ、前記第１の収容部及び前記第２の収容部と接触する前記ベース部材の表面に絶縁処理が施されていること。  
このような吐出検査装置によれば、検出用電極とベース部材が液体を介して導通してしまうことを防止でき、吐出検査を出来る限り正確に行うことができる。
【００１４】
かかる吐出検査装置であって、ベース部材に前記第１の収容部及び前記第２の収容部が取り付けられ、前記第１の検出用電極に接続される信号線が前記第１の収容部及び前記ベース部材を貫通し、前記第２の検出用電極に接続される信号線が前記第２の収容部及び前記ベース部材を貫通すること。  
このような吐出検査装置によれば、信号線の配線処理を容易にすることができ、収容部の間の空間に信号線が位置してしまうことを防止できる。
【００１５】
また、第１電位の液体を吐出するノズルを、前記第１電位とは異なる第２電位である第１の検出用電極であって、絶縁性の第１の収容部に収容された第１の検出用電極に対向させることと、前記ノズルから前記第１電位の液体を吐出させることにより前記第１の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査することと、前記第１電位の液体を吐出するノズルを、前記第２電位である第２の検出用電極であって、前記第１の収容部と空間を介して配置される絶縁性の第２の収容部に収容された第２の検出用電極に対向させることと、前記ノズルから前記第１電位の液体を吐出させることにより前記第２の検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、前記ノズルからの液体吐出の有無を検査することと、を有する吐出検査方法である。  
このような吐出検査方法によれば、第１の検出用電極と第２の検出用電極が液体を介して導通してしまうことを抑制でき、吐出検査を出来る限り正確に行うことができる。
【００１６】
＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
以下、液体吐出装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター）を例に挙げ、プリンターとコンピューターが接続された印刷システムについて説明する。
【００１７】
図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２は、プリンター１の概略図である。外部装置であるコンピューターＣＰから印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、駆動信号生成回路４０、ドット抜け検出ユニット５０）を制御し、媒体Ｓ（用紙など）に画像を印刷する。また、プリンター１内の状況を検出器群６０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。コントローラー１０内のインターフェース部１０ａは、外部装置であるコンピューターＣｐとプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１０ｂは、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１０ｃは、ＣＰＵ１０ｂのプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。
【００１８】
搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させる。輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラー２１Ａ及び２１Ｂにより回転することによって、搬送ベルト２２上の用紙Ｓが搬送される。なお、用紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している。
【００１９】
ヘッドユニット３０は、媒体Ｓにインクを吐出するためのものであり、紙幅方向に並ぶ複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１底面のノズルプレートには、インク吐出部であるノズルが複数設けられている。また、ノズルプレートは、グランド線に接続されてグランド電位になっている。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（例：ピエゾ素子）が設けられている。駆動信号生成回路４０によって生成された駆動信号ＣＯＭによって駆動素子が駆動し、ノズルからインクが吐出される。  
ドット抜け検出ユニット５０（詳細は後述）は、ヘッド３１に設けられたノズルからインクが正常に吐出されるか否かを検査する。
【００２０】
図３Ａは、ヘッドユニット３０におけるヘッド３１の配置を示す図であり、図３Ｂは、各ヘッド３１におけるノズル配列を示す図である。なお、図はヘッドユニット３０の上面からヘッド３１及びノズルを仮想的に見た図である。ここでは、ヘッドユニット３０が１５個のヘッド３１を有するとし、紙幅方向の左側のヘッド３１から順に小さい番号を付す（３１（１）、３１（２）…）。また、紙幅方向に隣り合うヘッド（例：３１（１），３１（２））の各端部を重複させるため、一方のヘッド（例：３１（２））を他方のヘッド（例：３１（１））よりも搬送方向の下流側にずらして配置する。
【００２１】
そして、図３Ｂに示すように、各ヘッド３１には、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋが形成され、各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備えている。各ノズル列において紙幅方向左側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。また、各ノズル列のノズルは、紙幅方向に一定の間隔１８０ｄｐｉで整列している。そして、紙幅方向に並ぶ２つのヘッド(例：３１（２）と３１（３）)のうち、左側ヘッド（例：３１（２））の右端４個のノズル（＃１７７〜＃１８０）と右側のヘッド（例：３１（３））の左端４個のノズル（＃１〜＃４）を重複させて配置している。このように、ヘッドユニット３０では、複数のノズルが紙幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で並んでいる。
【００２２】
このようなプリンター１では、コントローラー１０が印刷データを受信すると、コントローラー１０は、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送り、その後、搬送ベルト２２上の用紙Ｓを一定速度で停まることなくヘッドユニット３０の下を搬送させる。ヘッドユニット３０の下を用紙Ｓが搬送される間に、各ノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、用紙Ｓ上に画像が印刷される。
【００２３】
＝＝＝吐出検査について＝＝＝
長時間ノズルからインクが吐出されなかったり、ノズルに紙粉などの異物が付着したりすると、ノズルが目詰まりすることがある。ノズルが目詰まりすると、ノズルからインクを吐出すべき時にインクが吐出されず、ドットが形成されるべき所にドットが形成されない現象（ドット抜け）が発生する。「ドット抜け」が発生すると画質が劣化してしまう。そこで、本実施形態では、ドット抜け検出ユニット５０により「吐出検査」を実施し、「ドット抜けノズル」が検出された場合には、「回復動作」（フラッシング、ポンプ吸引など）を行って、ドット抜けノズルから正常にインクが吐出されるようにする。
【００２４】
なお、図２に示すように、ドット抜け検出ユニット５０は非印刷エリアに位置する。よって、印刷時にはヘッドユニット３０を印刷エリアに移動し、ヘッドユニット３０と媒体Ｓを対向させ、吐出検査時にはヘッドユニット３０を非印刷エリアに移動し、ヘッドユニット３０とドット抜け検出ユニット５０を対向させる。また、吐出検査は、プリンター１の電源がオンされた直後やプリンター１がコンピューターＣＰから印刷データを受信して印刷を開始する時に実施するとよく、更に、印刷が長時間続く場合には所定時間おきに実施するとよい。
【００２５】
＜ドット抜け検出ユニット５０について＞
図４Ａは、ドット抜け検出ユニット５０を説明する図であり、図４Ｂは、検出制御部５７を説明するブロック図である。図５は、ベース部材７０に検出用電極５８が取り付けられた様子を上から見た図である。図４Ａに示すように、ドット抜け検出ユニット５０（吐出検査装置に相当）は、高圧電源ユニット５１、第１制限抵抗５２、第２制限抵抗５３、検出用コンデンサー５４、増幅器５５、平滑コンデンサー５６、及び、検出制御部５７、検出用電極５８を有する。
【００２６】
吐出検査時には、図４Ａに示すようにヘッド３１のノズル面３２と検出用電極５８を所定の間隔ｄを空けて対向させる。図５に示すように、検出用電極５８（クロスハッチ部）は、四角形の金属板（例えばステンレスなど）であり、各ヘッド３１のノズル面３２全面と対向可能な程度の大きさである。そして、吐出検査時には、検出用電極５８は６００Ｖ〜１ｋＶ程度の高電位となる。ところで、本実施形態のプリンター１は、図３Ａに示すように複数のヘッド３１（１）〜３１（１５）を有する。そこで、吐出検査時間を短縮するために、ヘッド３１ごとに検出用電極５８を設ける。そして、全ての検出用電極５８（１）〜５８（１５）が、対応するヘッド３１（１）〜３１（１５）と同時に対向出来るように、ヘッドユニット３０におけるヘッド３１の配置（図３Ａ）に合わせて、ベース部材７０に検出用電極５８を配置する（図５）。そうすることで、複数のヘッド３１の吐出検査を同時に実施でき、多数のヘッド３１を有するプリンター１であっても吐出検査時間を短縮できる。
【００２７】
なお、ここでは、検出用電極５８を取り付けるベース部材７０を金属板とし、ベース部材７０はノイズ防止用のシールド板としての役割も担う。図５では、検出用電極５８の下方にシールド板（ベース部材７０）を設けた様子を示すが、検出用電極５８の周囲にシールド板を設けてもよい。そして、ベース部材７０はグランド電位であるのに対して、検出用電極５８は吐出検査時に６００Ｖ〜１ｋＶ程度の高電位となる。よって、検出用電極５８とベース部材７０を絶縁する必要がある。そこで、図５に示すように、例えばプラスチック等でできた絶縁性の収容部５９（斜線部）に検出用電極５８を収容し、検出用電極５８が収容された収容部５９をベース部材７０に取り付ける。即ち、グランド電位のベース部材７０と高電位の検出用電極５８の間に絶縁性の収容部５９を設けることで、ベース部材７０と検出用電極５８を絶縁する。そうすることで、検出用電極５８からベース部材７０に電流が流れてしまうことを防止でき、検出用電極５８およびベース部材７０を各々の電位に保つことができる。
【００２８】
以下、ドット抜け検出ユニット５０を構成するその他の部材について説明する。まず、高圧電源ユニット５１は、検出用電極５８を所定電位にする電源の一種である。本実施形態の高圧電源ユニット５１は、６００Ｖ〜１ｋＶ程度の直流電源によって構成され、検出制御部５７からの制御信号によって動作が制御される。
【００２９】
第１制限抵抗５２及び第２制限抵抗５３は、高圧電源ユニット５１の出力端子と検出用電極５８との間に配置され、高圧電源ユニット５１と検出用電極５８との間で流れる電流を制限する。本実施形態では、第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３は同じ抵抗値（例えば１．６ＭΩ）とし、第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３を直列に接続する。図示するように、第１制限抵抗５２の一端を高圧電源ユニット５１の出力端子に接続し、他端を第２制限抵抗５３の一端と接続し、第２制限抵抗５３の他端を検出用電極５８に接続する。
【００３０】
検出用コンデンサー５４は、検出用電極５８の電位変化成分を抽出するための素子であり、一方の導体が検出用電極５８に接続され、他方の導体が増幅器５５に接続されている。この間に検出用コンデンサー５４を介在させることで、検出用電極５８のバイアス成分（直流成分）を除くことができ、信号の扱いを容易にすることができる。本実施形態では、検出用コンデンサー５４を容量が４７００ｐＦとする。
【００３１】
増幅器５５は、検出用コンデンサー５４の他端に現れる信号（電位変化）を増幅して出力する。本実施形態の増幅器５５は増幅率が４０００倍のものによって構成されている。これにより、電位の変化成分を２〜３Ｖ程度の変化幅を持った電圧信号として取得できる。これらの検出用コンデンサー５４及び増幅器５５の組は検出部の一種に相当し、インク滴の吐出によって生じた検出用電極５８の電位変化を検出する。
【００３２】
平滑コンデンサー５６は、電位の急激な変化を抑制する。本実施形態の平滑コンデンサー５６は一端が第１制限抵抗５２と第２制限抵抗５３とを接続する信号線に接続され、他端がグランドに接続されている。そして、その容量は０．１μＦである。
【００３３】
検出制御部５７（検査部に相当）は、ドット抜け検出ユニット５０の制御を行う部分である。図４Ｂに示すように、検出制御部５７は、レジスタ群５７ａ、ＡＤ変換部５７ｂ、電圧比較部５７ｃ、及び、制御信号出力部５７ｄを有する。レジスタ群５７ａは、複数のレジスタによって構成されている。各レジスタには、ノズル毎の判定結果や判定用の電圧閾値などが記憶される。ＡＤ変換部５７ｂは、増幅器５５から出力された増幅後の電圧信号（アナログ値）をデジタル値に変換する。電圧比較部５７ｃは、増幅後の電圧信号に基づく振幅値の大きさを電圧閾値と比較する。制御信号出力部５７ｄは、高圧電源ユニット５１の動作を制御するための制御信号を出力する
＜吐出検査方法について＞
次に、吐出検査方法について説明する。本実施形態のプリンター１では、図４Ａに示すように、ノズルプレート３２をグランドに接続してグランド電位（第１電位に相当）とし、検出用電極５８を６００Ｖ〜１ｋＶ程度の高い電位（第２電位に相当）としている。なお、本実施形態のインク溶媒は導電性を有する液体（例えば水）とし、グランド電位のノズルプレート３２によって、ノズルから吐出されるインク滴はグランド電位になる。そして、各ヘッド３１（ノズルプレート３２）と各ヘッド３１に対応する検出用電極５８を、所定間隔ｄを空けた状態で対向させて、検出対象のノズルからインク滴を吐出させる。そして、インク滴の吐出に起因して検出用電極５８側に生じた電気的な変化（電位変化）を検出用コンデンサー５４及び増幅器５５を介して検出制御部５７が電圧信号ＳＧとして取得する。検出制御部５７は、電圧信号ＳＧにおける振幅値（電位変化）に基づいて、検出対象のノズルからインク滴が正常に吐出されたか否かを判断する。
【００３４】
検出の原理は正確に解明されていないが、ノズルプレート３２と検出用電極５８を、所定間隔ｄを空けて配置したことにより、これらの部材が恰もコンデンサーの様に振る舞う構成ができたからと考えられる。図４Ａに示すように、グランドに接続されたノズルプレート３２に接することで、ノズルから柱状に延びたインク（インク柱）もグランド電位になる。このインクの伸長が、コンデンサーにおける静電容量を変化させると考えられる。すなわち、ノズルからインクが吐出されることによって、グランド電位のインクと検出用電極５８がコンデンサーを構成し、静電容量が変化する。
【００３５】
そして、静電容量が小さくなると、ノズルプレート３２と検出用電極５８の間で蓄えることのできる電荷の量が減少する。このため、余剰の電荷が検出用電極５８から各制限抵抗５２，５３を通って高圧電源ユニット５１側へ移動する。すなわち、高圧電源ユニット５１へ向けて電流が流れる。一方、静電容量が増えたり、減少した静電容量が戻ったりすると、電荷が高圧電源ユニット５１から各制限抵抗５２，５３を通って検出用電極５８側へ移動する。すなわち、検出用電極５８へ向けて電流が流れる。このような電流（便宜上、吐出検査用電流Ｉｆともいう）が流れると、検出用電極５８の電位が変化する。検出用電極５８の電位の変化は、検出用コンデンサー５４における他方の導体（増幅器５５側の導体）の電位変化としても現れる。従って、他方の導体の電位変化を監視することで、インク滴が吐出されたか否かを判定できる。
【００３６】
図６Ａは、吐出検査時に用いる駆動信号ＣＯＭの一例を示す図であり、図６Ｂは、図６Ａの駆動信号ＣＯＭによってノズルからインクが吐出された場合に増幅器５５から出力される電圧信号ＳＧを説明する図であり、図６Ｃは、複数のノズル（＃１〜＃１０）の吐出検査結果である電圧信号ＳＧを示す図である。駆動信号ＣＯＭは、繰り返し期間Ｔの前半期間ＴＡにノズルからインクを吐出するための複数の駆動波形Ｗ（例えば２４個）を有し、後半期間ＴＢでは中間電位で一定の電位が保たれる。駆動信号生成回路４０は駆動信号ＣＯＭを繰り返し期間Ｔ毎に繰り返し生成する。この繰り返し期間Ｔが１つのノズルの検査に要する時間に相当する。
【００３７】
まず、検査対象の中の或るノズルに対応するピエゾ素子に、繰り返し期間Ｔに亘って駆動信号ＣＯＭを印加する。そうすると、前半期間ＴＡにて吐出検査対象のノズルからインク滴が連続的に吐出される（例えば２４ショット打たれる）。これにより、検出用電極５８の電位が変化し、増幅器５５は、その電位変化を図６Ｂに示す電圧信号ＳＧ（サインカーブ）として検出制御部５７に出力する。なお、１ショット分のインク滴による検出用電極５８の電位変化が小さいため、ノズルからインク滴を連続的に吐出させ、検査に十分な振幅である電圧信号ＳＧが得られるようにした。
【００３８】
検出制御部５７は、検査対象のノズルの検査期間（Ｔ）の電圧信号ＳＧから最大振幅Ｖｍａｘ（最高電圧ＶＨと最低電圧ＶＬの差）を算出し、最大振幅Ｖｍａｘと所定の閾値ＴＨを比較する。駆動信号ＣＯＭに応じて検査対象のノズルからインクが吐出されれば、検出用電極５８の電位が変化し、電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨよりも大きくなる。一方、目詰まり等により、検査対象のノズルからインクが吐出されなかったり、吐出されるインク量が少なかったりすると、検出用電極５８の電位が変化しなかったり、又は電位変化が小さかったりして、電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘが閾値ＴＨ以下となる。
【００３９】
或るノズルに対応するピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭを印加した後は、次の検査対象ノズルに対応するピエゾ素子に繰り返し期間Ｔに亘って駆動信号ＣＯＭを印加するというように、繰り返し期間Ｔごと、１ノズルごとに、対応するピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭを印加する。その結果、検出制御部５７は、図６Ｃに示すように、繰り返し期間Ｔごとに、サインカーブの電位変化（図６Ｂ）が発生する電圧信号ＳＧを取得できる。例えば、図６Ｃの結果では、ノズル＃５の検査期間に対応する電圧信号ＳＧの最大振幅が閾値ＴＨよりも小さいため、検出制御部５７は、ノズル＃５がドット抜けノズルであると判断する。他のノズル（＃１〜＃４・＃６〜＃１０）の各検査期間に対応する電圧信号ＳＧの最大振幅Ｖｍａｘは閾値ＴＨ以上であるため、検出制御部５７は、他のノズルは正常なノズルであると判断する。こうして、吐出検査においてドット抜けノズルが検出された場合には、プリンター１のコントローラー１０は回復動作を実施する。そうすることで、ドット抜けのない高画質な画像を印刷することができる。
【００４０】
＝＝＝検出用電極５８の収容部５９について＝＝＝
前述のように（図５）、吐出検査時に高電位となる検出用電極５８を、グランド電位であるベース部材７０（シールド板）に取り付けるため、検出用電極５８とベース部材７０の間に、絶縁性の収容部５９を設ける。そうすることで、検出用電極５８からベース部材７０に電流が流れること（短絡）を防止できる。よって、ベース部材７０をグランド電位に保つことができ安全であり、また、吐出検査時の検出用電極５８を所定の高電位に保つことができる。検出用電極５８を所定の高電位に保つことで、検査に十分な電圧信号ＳＧの振幅（図６Ｂ）が得られ、吐出検査を正確に行うことができる。以下、比較例の収容部５９を説明した後、本実施形態の収容部５９について詳しく説明する。
【００４１】
＜比較例の収容部５９’について＞
図７Ａは、比較例の収容部５９’の断面図であり、図７Ｂは、検出用電極５８等にインクが堆積した様子を示す図である。なお、以下では説明の簡略のため、紙幅方向に並ぶ２個の検出用電極５８（１），５８（３）だけを図示する。また、紙幅方向左側の検出用電極５８（１）を「第１検出用電極」と呼び、紙幅方向右側の検出用電極５８（３）を「第３検出用電極」と呼ぶ。比較例の収容部５９’は直方体形状の絶縁性部材（例：プラスチック）であり、比較例の収容部５９’上に全ての検出用電極５８（１），５８（３）が配設される。即ち、比較例では、複数の検出用電極５８に対して１つの収容部５９’が設けられる。
【００４２】
ところで、ノズルからインクを吐出する際には、メインのインク滴と共に、微小なインク滴が吐出される。この微小なインク滴は媒体等に着弾せず、インクミストとしてプリンター１内を浮遊する場合がある。そうすると、図７Ａに示すように印刷エリアで発生したインクミストが、非印刷エリアのドット抜け検出ユニット５０まで浮遊し、検出用電極５８などに付着する。また、吐出検査時にも微小なインク滴が発生し、検出用電極５８などに付着する。その結果、プリンター１の使用時間の経過と共に、図７Ｂに示すように、各部材にインクが堆積してしまう。
【００４３】
図７Ｂでは、第１検出用電極５８（１）に堆積したインクと第３検出用電極５８（３）に堆積したインクが接触し、また、第３検出用電極５８（３）からベース部材７０にかけてインクが堆積している。即ち、第１検出用電極５８（１）と第３検出用電極５８（３）はインクを介して繋がり、第３検出用電極５８（３）とベース部材７０もインクを介して繋がっている。また、本実施形態のインク溶媒は導電性を有する液体（例えば水）である。よって、第１検出用電極５８（１）と第３検出用電極５８（３）はインクを介して導通してしまう。  
また、比較例ではベース部材７０の表面に対して何の処理も施さないとし、ベース部材７０の表面（上面）は導電性を有する。よって、図７Ｂに示すように、ベース部材７０の上面に堆積したインクと検出用電極５８に堆積したインクが接触すると、ベース部材７０と検出用電極５８が導通してしまう。
【００４４】
その結果、インクを介して導通する検出用電極５８間では、吐出検査時に互いに影響を及ぼし、吐出検査結果（電圧信号ＳＧ）にノイズが発生する等して、正確に吐出検査を行うことが出来なくなってしまう。また、吐出検査時に、検出用電極５８から導通しているベース部材７０に電流が流れ、検出用電極５８が所定の電位よりも低電位となってしまう。そうすると、電圧信号ＳＧの振幅が小さくなり、ノズルからの吐出の有無を正確に判断することが出来なくなってしまう。また、ベース部材７０に電流が流れると危険である。
【００４５】
特に、本実施形態のプリンター１では、吐出検査時間を短縮するために、ヘッド３１ごとに検出用電極５８を設け、ヘッドユニット３０におけるヘッド３１の配置と同様に（図３Ａ）、検出電極５８をベース部材７０に取り付ける。よって、複数の検出用電極５８が比較的に近い距離に位置することになる。図５に示すように、紙幅方向に隣り合う検出用電極（例：５８（１），５８（３））の紙幅方向の間隔Ｄ１が狭く、搬送方向に隣り合う検出用電極（例：５８（１４），５８（１５））の搬送方向の間隔Ｄ２が狭い。
【００４６】
そして、インクミストは、検出用電極５８や収容部５９などの表面に付着する。比較例では、直方体形状の収容部５９’の上に複数の検出用電極５８が位置するため、例えば図７Ａに示すように、第１検出用電極５８（１）と第３検出用電極５８（３）の間において、インクが付着可能な収容部５９’の表面の長さ（紙幅方向の長さ）は、２つの検出用電極５８の紙幅方向の距離（水平距離）「Ｄ１」であり、比較的に短い。言い換えれば、第１検出用電極５８（１）に堆積するインクと第３検出用電極５８（３）に堆積するインクが接触するまでの距離が、２つの検出用電極５８の紙幅方向の距離「Ｄ１」であり、比較的に短い。よって、比較例では、２つの検出用電極５８（１），５８（３）にそれぞれ堆積したインクが接触し易く、２つの検出用電極が導通し易い。
【００４７】
以上をまとめると、複数のヘッド３１を有するプリンター１のドット抜け検出ユニット５０において、ヘッド３１ごとに検出用電極５８を設け、ヘッド３１の配置と同様に検出用電極５８を配置する場合、検出用電極５８間の距離が比較的に近く、各検出用電極５８に堆積したインクを介して検出用電極５８同士が導通する虞がある。また、検出用電極５８を、絶縁性の収容部５９を介して、金属板のベース部材７０（シールド板）に取り付けるドット抜け検出ユニット５０では、検出用電極５８に堆積したインクとベース部材７０に堆積したインクが接触し、検出用電極５８とベース部材７０が導通する虞がある。そうすると、吐出検査を正確に行うことが出来なくなってしまう。  
そこで、本実施形態では、インクを介して検出用電極５８間が導通したり、インクを介して検出用電極５８とベース部材７０が導通したりすることを防止し、吐出検査を出来る限り正確に行うことを目的とする。
【００４８】
＜本実施形態の収容部５９：実施例１＞
図８Ａは、実施例１の収容部５９の断面図であり、図８Ｂは、実施例１の収容部５９にインクが堆積した様子を示す図である。本実施形態では、図５に示すように検出用電極５８ごとに絶縁性の収容部５９（例：プラスチック等）を設ける。個別の収容部５９に各々検出用電極５８を収容し、ベース部材７０に取り付ける。そして、各検出用電極５８に対応する実施例１の収容部５９は略直方体形状をしている。なお、説明のため、第１検出用電極５８（１）を収容する収容部５９（１）を「第１収容部」と呼び、第３検出用電極（３）を収容する収容部５９（３）を「第３収容部」と呼ぶ。そして、本実施形態では、図５や図８Ａに示すように、紙幅方向、及び、搬送方向に隣り合う検出用電極５８を各々収容する収容部５９の間に「空間」を設ける。
【００４９】
第１収容部５９（１）と第３収容部５９（３）を「空間」を介して配置することで、検出用電極５８間の「沿面距離」を増やすことができる。検出用電極５８間の沿面距離とは、或る検出用電極５８からその隣の検出用電極５８までの間に位置する面（収容部５９の表面やベース部材７０の表面）の合計長さである。図８Ａでは、第１検出用電極５８（１）と第３検出用電極５８（３）の間の沿面距離の長さを点線にて示している。具体的には、図８Ａでは、第１検出用電極５８（１）の右端から第１収容部５９（１）の右端までの第１収容部５９（１）の上面の長さと、第１収容部５９（１）の右側側面の長さと、第１収容部５９（１）と第３収容部５９（３）の間のベース部材７０の長さと、第３収容部５９（３）の左側側面の長さと、第３収容部５９（３）の左端から第３検出用電極５８（３）の左端までの第３収容部５９（３）の上面の長さを、合計した長さとなる。これに対して、前述の比較例では（図７Ａ）、第１検出用電極５８（１）と第３検出用電極５８（３）の間の沿面距離の長さが、第１検出用電極５８（１）の右端から第３検出用電極５９（３）の左端までの紙幅方向の長さ「Ｄ１」となる。即ち、実施例１（図８Ａ）の沿面距離の方が比較例の沿面距離Ｄ１（図７Ａ）よりも、実施例１の収容部５９の２つの側面の長さ分だけ長くなる。これは、第１収容部５９（１）と第３収容部５９（３）の間に「空間」を設けたからである。
【００５０】
そして、プリンター１内を浮遊するインクミストは部材の表面に付着する。そのため、２つの検出用電極５８間の沿面距離が長くなるほどインクミストが付着可能な部材の表面（面積）が増える。その結果、２つの検出用電極５８に各々堆積したインクが接触し難くなる。例えば、比較例（図７Ａ）では第１検出用電極５８（１）に堆積したインクと第３検出用電極５８（３）に堆積したインクが接触してしまっている。一方、比較例と同程度のインクが堆積した場合、実施例１（図８Ｂ）では、各検出用電極５８（１），５８（３）に堆積したインクは各収容部５９（１），５９（３）の側面には達するが、各検出用電極５８（１），５８（３）に堆積したインクが接触することはない。実施例１では、各検出用電極５８（１），５８（３）に堆積したインクが接触するためには、２つの収容部５９（１），５９（３）の側面と、２つの収容部の間のベース部材７０に亘ってまで、インクが堆積する必要がある。
【００５１】
つまり、各検出用電極５８の収容部５９の間に「空間」を設け、検出用電極５８間の「沿面距離」を長くすることで、各検出用電極５８に堆積したインクを繋げ難くすることができ、検出用電極５８間がインクを介して導通してしまうことを抑制できる。その結果、近傍の検出用電極５８が互いに影響を及ぼして電圧信号ＳＧ（吐出検査結果）にノイズ等を発生させてしまうことを防止でき、吐出検査を正確に実施することができる。また、言い換えれば、検出用電極５８間の「沿面距離」を長くすることで、各検出用電極５８に堆積したインクが繋がるまでの時間を長く確保でき、堆積インクをクリーニングする等のメンテナンス回数を減らすことができる。
【００５２】
なお、収容部５９の高さを高くすることで（側面の長さを長くすることで）、検出用電極５８間の沿面距離を長くすることができる。ただし、吐出検査時には検出用電極５８とヘッド３１（ノズル面）を対向させ、また、ヘッド３１の高さの位置は既定である。そのため、図８Ａではノズル面と検出用電極５８の間に所定の間隔Ｘ１が空くように、収容部５９の高さを決定している。
【００５３】
また、実施例１では、ベース部材７０の上面に絶縁処理を施す。ここでは、ベース部材７０にアルマイト処理を施すとした（アルミニウムからなる基材に対して酸化被膜を施す）。ただし、これに限らず、例えば、ベース部材７０の表面に樹脂被覆を施してもよい。図８では、ベース部材７０に絶縁処理が施された部分を絶縁層として黒く示す。こうすることで、２つの収容部５９（１），５９（３）の間のベース部材７０上面に堆積したインクと、検出用電極５８から堆積したインクが接触するとしても、検出用電極５８とベース部材７０が導通してしまうことを防止できる。その結果、吐出検査時に検出用電極５８は所定の高電位に保つことができ、吐出検査を正確に実施することができる。また、ベース部材７０をグランド電位に保つことができ、安全である。なお、ここでは、検出用電極５８から堆積したインクがベース部材７０の側面や下面まで回り込まない構造であるとし、ベース部材７０の表面のうち、収容部５９と接触する面（上面）にだけ絶縁処理を施す。ただし、これに限らず、例えば、ベース部材７０の全表面に絶縁処理を施してもよい。
【００５４】
また、実施例１では、図８Ａに示すように、検出用電極５８に接続された信号線７１（図６Ｂの電圧信号ＳＧ）を収容部５９の内部とベース部材７１に貫通させる。そうすることで、本実施形態のドット抜け検出ユニット５０のように、多数の検出用電極５８を有する場合であっても、配線処理を容易にすることができる。また、仮に、収容部５９とベース部材７０に信号線７１を貫通せず、収容部５９の間の空間に信号線７１が位置したとする。そうすると、信号線７１にインクミストが堆積し、隣り合う検出用電極５９にそれぞれ堆積したインクを、信号線７１上のインクを介して接触させてしまう虞がある。つまり、信号線７１を収容部５９の内部とベース部材７１に貫通させることによって、配線処理を容易にすることができ、また、信号線７１上のインクを介して、隣り合う検出用電極５９が導通し易くなってしまうことを防止できる。ただし、これに限らず、信号線７１を収容部５９とベース部材７１の何れか一方にだけ貫通させてもよいし、信号線７１を収容部５９とベース部材７１に貫通させなくともよい。
【００５５】
＜本実施形態の収容部５９：実施例２＞
図９Ａは、実施例２の収容部５９の断面図であり、図９Ｂは、実施例１の収容部５９の上面図である。実施例２の収容部５９では、収容部５９の上面の端縁が、収容部５９上面の中央部よりも、上方に突出している。この収容部５９の上面の端縁が突出した部分を「突起部７２」と呼ぶ。図９Ｂの上面図では収容部５９のうちの太線で囲った部分を突起部７２として示し、ここでは、収容部５９の上面の周囲の端縁を突出させる。言い換えれば、収容部５９の上面において、紙幅方向に沿う端縁も搬送方向に沿う端縁も上方に突出させる。ただし、これに限らず、例えば、収容部５９上面の周囲の端縁（４つの端縁）のうち、他の収容部５９と対向する端縁（空間側の端縁）だけを突出させてもよい。
【００５６】
このように収容部５９に突起部７２を設けることで、実施例１の突起部７２の無い収容部５９（図８Ａ）に比べて、検出用電極５８間の沿面距離を、突起部７２の側面分だけ長くすることができる。検出用電極５８間の沿面距離を更に長くすることで、各検出用電極５８に堆積したインクをより繋げ難くすることができる。即ち、近傍の検出用電極５８が導通してしまうことを防止でき、吐出検査を正確に実施することができる。
【００５７】
また、ヘッド３１の高さ位置は既定であるため、図９Ａではノズル面と突起部７２の上面の間に所定の間隔Ｘ１（第１間隔Ｘ１）が空くように、突起部７２の高さを決定している。このような実施例２の収容部５９では、検出用電極５８とノズル面との間隔Ｘ２（第２間隔Ｘ２）が、突起部７２の上面とノズル面との間隔Ｘ１よりも長くなる。ところで、前述の実施例１では（図８Ａ）、検出用電極５８間の沿面距離を長くするために、収容部５９の側面を出来る限り高くし、検出用電極５８とノズル面との間隔を第１間隔Ｘ１としている。即ち、実施例２では突起部７２を設けたため、実施例２の検出用電極５８とノズル面との間隔（第２間隔Ｘ２）の方が、実施例１の検出用電極５８とノズル面との間隔（第１間隔Ｘ１）よりも長い。
【００５８】
検出用電極５８とノズル面との間隔は吐出検査が可能な範囲で出来る限り空ける方が良い。それは、ノズル面と検出用電極５８の間隔が狭いと、検出用電極５８の上方に堆積したインクとノズル面が接触してしまう虞があるからである。そうすると、本実施形態の吐出検査では、図４Ａに示すようにノズル面３２をグランド電位とし、検出用電極５８を所定の高電位とするため、ノズル面３２と検出用電極５８とが堆積したインクを介して導通し、吐出検査を正確に実施することが出来なくなってしまう。つまり、実施例２では、突起部７２を設けることによって、検出用電極５８間の沿面距離を長くしつつ、ノズル面と検出用電極５８の間隔Ｘ２をより空けることができる。その結果、検出用電極５８間の導通や、検出用電極５８とノズル面の導通を防止する。
【００５９】
＜本実施形態の収容部５９：実施例３＞
図１０Ａは、実施例３の収容部５９の断面図であり、図１０Ｂは、実施例３の収容部５９にインクが堆積する様子を示す図である。実施例３の収容部５９の下方には切欠き部７３を設け、収容部５９の下方に空間を設ける。なお、図１０では、収容部５９において紙幅方向の左右の側面に切欠き部７３を設けた様子を示すが、収容部５９において搬送方向の上流側，下流側の側面にも切欠き部７３を設ける。
【００６０】
ここで示す切欠き部７３は、図１０Ｂに示すように、収容部５９の側面５９ｃに対して９０度（角度α）を成す面（切欠き天井面５９ａ）と、収容部５９の底面５９ｄに対して９０度（角度β）を成す面（切欠き側面５９ｂ）を有する。このように、収容部５９の下方に切欠き部７３を設けることによって、切欠き部７３を形成する面（切欠き天井面５９ａ，切欠き側面５９ｂ）の長さ分だけ、検出用電極５８間の沿面距離を長くすることができる。その結果、各検出用電極５８に堆積したインクをより繋げ難くすることができ、検出用電極５８間の導通を防止し、吐出検査を正確に実施することができる。
【００６１】
なお、沿面距離を長くするためには、切欠き部７３が有する面、例えば、切欠き天井面５９ａの長さを長くするとよい。ただし、切欠き天井面５９ａを長くし過ぎると、収容部５９の下部が収容部５９の上部に比べて小さくなり過ぎるため、収容部５９の安定感が悪くなる。そのため、例えば、切欠き天井面５９ａが検出用電極５８の端部よりも内側まで位置し、収容部５９の安定感が保てる程度に、切欠き天井面５９ａの長さを長くするとよい。
【００６２】
また、図１０Ｂに示すように、２つの収容部５９の間の空間に入り込んだインクミストは重力により下方に落ちていく。そのため、インクミストは２つの収容部５９の間のベース部材７０の上面に堆積しやすい。また、２つの収容部５９の間に入り込んだインクミストは、切欠き部７３の切欠き天井面５９ａに回り込んで付着し難い。切欠き部７３の切欠き天井面５９ａにインクが堆積しないということは、例えば、第１検出用電極５８（１）に堆積したインクは、第１収容部５９（１）の側面のインクとは繋がるが、ベース部材７０の上面に堆積したインクや第３検出用電極５８（３）に堆積したインクとは繋がらないということである。つまり、収容部５９に切欠き部７３を設けることによって、２つの検出用電極５８の間の沿面（収容部５９やベース部材７０の表面）において、インクが堆積し難い面（切欠き天井面５９ａ）を形成することができ、２つの検出用電極５８がインクを介して導通してしまうことを防止できる。その結果、吐出検査を正確に実施することができる。
【００６３】
同様に、収容部５９に切欠き部７３を設けることによって、検出用電極５８とベース部材７０の間の沿面（収容部５９の側面）において、インクが堆積し難い面（切欠き天井面５９ａ）を形成することができる。よって、検出用電極５８とベース部材７０がインクを介して導通してしまうことを防止できる。そのため、収容部５９に切欠き部７３を設ける場合には、ベース材７０の表面（上面）に絶縁処理を施さなくとも、検出用電極５８とベース部材７０がインクを介して導通してしまうことを防止できる。
【００６４】
なお、図１０では、切欠き部７３と突起部７２を有する収容部５９を例に挙げているがこれに限らず、切欠き部７３だけを有する収容部５９であってもよい。また、切欠き部７３は、収容部５９の下方に設けるに限らず（即ち、収容部５９の底面５９ｄを含んで切欠くに限らず）、収容部５９の側面の中間部に切欠き部７３を設けてもよい。
【００６５】
＜実施例３の変形例について＞
図１１Ａから図１１Ｅは、収容部５９に設ける切欠き部７３の変形例を示す図である。収容部５９の全ての側面に切欠き部７３を設けるに限らず、例えば、図１１Ａに示すように、収容部５９の紙幅方向の左右の側面のうち、一方の側面にだけ切欠き部７３を設けても良い。この場合、紙幅方向に収容部５９を配置する際に、切欠き部７３を有する側面が同じ側に位置するように（図１１Ａでは右側に切欠き部７３が位置するように）、収容部５９を配置する。そうすることで、紙幅方向に隣り合う収容部５９（１），５９（３）の間に、インクが堆積し難い切欠き天井面５９ａが必ず位置するため、２つの検出用電極板５８（１），５８（３）がインクを介して繋がってしまうことを防止できる。同様に、収容部５９において、搬送方向の上流側と下流側の側面のうち、一方の側面にだけ切欠き部７３を設けてもよい（不図示）。即ち、別の収容部と対向する側面（空間側の側面）に切欠き部７３を設けるとよい。
【００６６】
図１１Ｂは、２段階の切欠き部７３が設けられた収容部５９を示す図である。２段階の切欠き部７３とは、収容部５９の側面に対して水平方向（紙幅方向）に切欠いた第１切欠き部７３１と、第１切欠き部７３１の天井面５９ａを鉛直方向上方に切欠いた第２切欠き部７３２（別の切欠き部）である。このように、収容部５９に２段階の切欠き部７３を設けることによって、検出用電極５８間の沿面距離を更に長くすることができる。また、第２切欠き部７３２の天井面には、インクミストがより付着し難く、２つの検出用電極５８がインクを介して繋がってしまうことをより確実に防止できる。
【００６７】
図１１Ｃ及び図１１Ｄは、収容部５９の底面５９ｄに対して斜めに切欠いた切欠き部７３を示す図である。図１１Ｃは、収容部５９の底面５９ｄと切欠き部７３の側面５９ｂの角度βを９０度よりも大きくし、切欠き部７３の側面５９ｂを収容部５９の底面５９ｄに対して斜めにしている。一方、図１１Ｄは、収容部５９の側面５９ｃと切欠き部７３の側面５９ｂの角度αを９０度よりも小さくし、切欠き部７３の側面５９ｂを収容部５９の底面５９ｄに対して斜めにしている。このように収容部５９の底面５９ｄに対して斜めに切欠いた切欠き部７３を設けても良い。ただし、図１０Ａに示す切欠き部７３のように、収容部５９の側面５９ｃに対して９０度を成す面５９ａと、収容部５９の底面５９ｄに対して９０度を成す面５９ｂを有する切欠き部７３の方が、検出用電極５８間の沿面距離を長くすることが出来る。
【００６８】
図１１Ｅは、切欠き天井面５９ａが上方に切欠かれた切欠き部７３を有する収容部５９を示す図である。図示するように、収容部５９の側面５９ｃに対して９０度よりも大きい角度（角度α）を成す面（切欠き天井面５９ａ）と、収容部５９の底面５９ｄに対して９０度（角度β）を成す面（切欠き側面５９ｂ）を有する切欠き部７３であってもよい。このように、切欠き天井面５９ａを上方に切欠くことで、よりインクミストを付着し難くすることができる。
【００６９】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェット方式のプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、吐出検査方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７０】
＜収容部５９について＞
前述の実施形態では、図５などに示すように、各検出用電極５８に対応する収容部５９を個別の物体（分離可能）としているが、これに限らない。例えば、複数の検出用電極５８に対応する複数の収容部５９を一体物とし、例えば、各収容部５９の底面を繋げても良い。なお、前述の実施形態（図８）では２つの収容部５９（１），５９（３）の間においてベース部材７０が露出するが、各収容部５９の底面を絶縁性の物質（例：プラスチック等）で繋げることで、２つの収容部５９間のベース部材７０を絶縁性の物質で覆うことができる。この場合には、ベース部材７０の上面（表面）の絶縁処理を行わなくとも良い。
【００７１】
＜吐出検査装置について＞
前述の実施形態では、プリンター１に搭載された形態の吐出検査装置（ドット抜け検出ユニット５０）について説明したが、この構成に限定されない。ドット抜け検出ユニット５０を、例えばヘッドユニット３０を検査するための専用の吐出検査装置として構成することもできる。
【００７２】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、複数のヘッド３１が紙幅方向に並び、その複数のヘッド３１の下に媒体Ｓを搬送させることによって画像を印刷するプリンター（所謂ラインヘッドプリンター）を例に挙げているが、これに限らない。例えば、連続用紙を印刷領域に搬送し、印刷領域に位置する用紙に対して、複数のヘッドを用紙の搬送方向に移動させながら画像を形成する動作と、複数のヘッドを紙幅方向に移動する動作を繰り返して画像を形成し、その後、未だ印刷が完了していない用紙部分を印刷領域に搬送して画像を形成するプリンターでもよい。
【００７３】
＜ドット抜け検出ユニット５０について＞
前述の実施形態では、ドット抜け検出ユニット５０に分圧回路を設けずに、吐出検査用電流Ｉｆに起因する電気的状態の変化に基づいて、検出用電極５８の異常を検出しているが、これに限らず、分圧回路によって電源電圧を分圧し、検出した電圧に基づいて、検出用電極５８の異常を検出してもよい。
【００７４】
また、前述の実施形態では、検出用電極５８をノズル面よりも高電位にし、検出用コンデンサー５４によってインク滴の吐出に起因する検出用電極５８の電位変化を抽出したが、これに限らない。例えば、ノズルプレート３２に高圧電源ユニットを接続して高電位にし、検出用電極５８をグランドに接続してグランド電位にしてもよいし、ノズルプレート３２の電位変化によりドット抜けノズルを検出してもよい。また、ノズルプレート３２をグランド電位にするに限らず、ノズルから吐出されるインクがグランド電位になる構成であれば、ノズルプレート３２を電極としなくても良い。例えば、インク流路や圧力室などの壁面にノズル内のインクと導通する導電性部材を設け、この導電性部材をグランド電位にしてもよい。また、インクはグランド電位に限らず、検出用電極５８との間で検出に必要な電位差があればよい。
【００７５】
＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。  
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。
【符号の説明】
【００７６】
１  プリンター、１０  コントローラー、１０ａ  インターフェース部、１０ｂ  ＣＰＵ、１０ｃ  メモリー、２０  搬送ユニット、３０  ヘッドユニット、３１  ヘッド、３２  ノズルプレート、４０  駆動信号生成回路、
５０  ドット抜け検出ユニット、５１  高圧電源ユニット、５２  第１制限抵抗、５３  第２制限抵抗、５４  検出用コンデンサー、５５  増幅器、
５６  平滑コンデンサー、５７  検出制御部、５７ａ  レジスタ群、
５７ｂ  ＡＤ変換部、５７ｃ  電圧比較部、５７ｄ  制御信号出力部、
５８  検出用電極、５９  収容部、
６０  検出器群、７０  ベース部材、７１  信号線、ＣＰ  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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