(57)【要約】【課題】ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなる基材にＢＭＣ又はＳＭＣからなる積層材を積層して一体化する場合に、大きな変形を抑制する。【解決手段】基材４の線膨張係数に対応する収縮の度合いをＸとし、積層材５を基材４に積層して成形する際に積層材５に起こる成形時収縮の度合いをＹとしたとき、Ｙ／Ｘが０．７５以上１．２５以下となるように積層材５の成形時収縮の度合いＹが設定されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなる基材の少なくとも一部に、バルクモールディングコンパウンド又はシートモールディングコンパウンドからなる積層材を積層して成形することによって一体化された複合成形品において、
上記基材の線膨張係数に対応する収縮の度合いをＸとし、
上記積層材を上記基材に積層して成形する際に該積層材に起こる成形時収縮の度合いをＹとしたとき、
Ｙ／Ｘが０．７５以上１．２５以下となるように上記積層材の成形時収縮の度合いが設定されていることを特徴とする複合成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の複合成形品において、
積層材には、有機繊維が混合されていることを特徴とする複合成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなる基材の少なくとも一部に、バルクモールディングコンパウンド又はシートモールディングコンパウンドからなる積層材を積層して一体化した複合成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、この種の複合成形品としては、ポリノルボルネン系樹脂を予め成形した成形体からなる基材を成形型内に配置し、この基材の表面にバルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣともいう）又はシートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣともいう）からなる成形材料を供給して、成形型で成形することによって基材と一体化したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１のような複合成形品を成形する際には、成形型が例えば１００℃以上に加熱されており、その雰囲気下で積層材が成形される。このとき、積層材が基材に接着し、硬化が進むことになる。成形中の積層材には、一般に、硬化が進むことによる収縮（硬化収縮）が起こるとともに、成形型の温度低下による線膨張係数に対応した収縮も起こる。一方、基材には、既に成形されていることから、成形型の温度低下による線膨張係数に対応した収縮のみが起こることになる。
【０００４】
また、異なる樹脂材を積層してなる複合積層品としては、第１の層を構成する樹脂材と、第１の層に隣接する第２の層を構成する樹脂材との線膨張係数を略同等にしたものが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−６７２２９号公報
【特許文献２】特開平８−３１８５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記したように特許文献１の積層材の成形時においては、基材には、該基材の線膨張係数に対応した収縮が起こる一方、積層材には、硬化収縮と、該積層材の線膨張係数に対応した収縮とが起こることになる。積層材に硬化収縮が起こる分、成形の際の積層材の収縮度合いは、基材の収縮度合いよりも大きくなりがちであり、両者の差が大きく開いてしまうことが考えられる。
【０００７】
よって、基材と積層材との線膨張係数のみを、特許文献２に開示されているように略同等にした場合には、積層材が基材に接着した状態で硬化及び冷却される過程で、両者の収縮度合いの差に起因して複合成形品に大きな反りや撓み等の変形が生じる虞れがある。
【０００８】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなる基材にＢＭＣ又はＳＭＣからなる積層材を積層して一体化する場合に、大きな変形を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明は、ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなる基材の少なくとも一部に、バルクモールディングコンパウンド又はシートモールディングコンパウンドからなる積層材を積層して成形することによって一体化された複合成形品において、上記基材の線膨張係数に対応する収縮の度合いをＸとし、上記積層材を上記基材に積層して成形する際に該積層材に起こる成形時収縮の度合いをＹとしたとき、Ｙ／Ｘが０．７５以上１．２５以下となるように上記積層材の成形時収縮の度合いが設定されていることを特徴とするものである。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明において、積層材には、有機繊維が混合されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
第１の発明によれば、積層材の成形時収縮度合い（Ｙ）を、基材の線膨張係数に対応する収縮度合い（Ｘ）で除した値を、０．７５以上１．２５以下の範囲としたことにより、従来例のように基材と積層材との線膨張係数のみを同じにした場合に比べて、成形時における基材と積層材との収縮度合いの差が小さくなる。これにより、複合成形品の変形量を小さくできる。
【００１２】
第２の発明によれば、積層材に有機繊維を混合したことによって積層材の強度が向上し、これにより、複合成形品の剛性を高めることができる。また、有機繊維の混合量によって積層材の線膨張係数を変えることができる。つまり、有機繊維を混合することで、積層材の補強を行いながら、積層材の成形時収縮率が上記範囲内となるようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態にかかるシンクの縦断面図である。
【図２】実施形態にかかるシンクの製造要領を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００１５】
図１は、本発明の実施形態にかかる複合積層品である住宅の台所用シンク１を示すものである。このシンク１は、図示しない天板に取り付けられて使用されるものである。天板には、シンク１の形状に対応した貫通孔が形成されており、シンク１は天板の裏側から貫通孔周縁部に対し接着剤等を用いて接着されている。
【００１６】
シンク１は、凹形状をなす本体部２と、本体部２における上方への開放部周縁から略水平方向に延出するフランジ３とを備えている。フランジ３の上面が天板に接着されるようになっている。尚、フランジ３を天板に接着する際には、周知の接着剤を用い、クランプ器具等でフランジ３を天板に押し付けるようにして所定時間保持する。
【００１７】
また、シンク１は、全体が２層構造とされており、シンク１の裏側を構成する基材４と、シンク１の表側を構成する積層材５とが一体化されてなるものである。
【００１８】
（基材）
基材４は、ポリノルボルネン系樹脂の成形体からなるものであり、厚みは、約２ｍｍ〜７ｍｍ程度とされている。基材４の厚みは、シンク１に要求される性能によって変更することが可能であり、上記範囲に限られるものではない。
【００１９】
本実施形態では、ポリノルボルネン系樹脂としては、例えば、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）を主原料としたオレフィン系架橋タイプの熱硬化性樹脂である。ジシクロペンタジエンの線膨張係数は、ＪＩＳ  Ｋ７１９７による測定法で、８．０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。
【００２０】
基材４としては、ＪＩＳ  Ｋ７１９７による測定法で得られた線膨張係数が、８．０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋ以外のジシクロペンタジエンで成形したものであってもよい。例えば、ガラス繊維や、充填材をジシクロペンタジエンに配合することで、線膨張係数を低くすることが可能であり、その数値としては、例えば４．０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋ程度であってもよい。
【００２１】
本実施形態で使用可能なノルボルネン系樹脂は、ノルボルネン環を有するものであればよく、上記したものに限られるものではない。
【００２２】
（積層材）
積層材５は、ＢＭＣを成形してなるものであり、厚みは、約１ｍｍ〜５ｍｍ程度とされている。積層材５の厚みは、シンク１に要求される性能によって変更することが可能であり、上記範囲に限られるものではない。
【００２３】
表１に示すように、ＢＭＣ（ＢＭＣ−Ａ）は、ビニルエステル樹脂（エポキシアクリレート樹脂）、硬化剤、紫外線吸収剤、内部離型剤、低収縮剤、樹脂チップ、増粘剤、有機繊維、充填剤等を混合してなるものである。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
ＢＭＣ−Ａのトータルの重量は３８２部である。ビニルエステル樹脂は、１００部を占めている。ビニルエステル樹脂は、靱性があるとともに、耐汚染性が高いので、シンク１の積層材５として好ましい。
【００２６】
硬化剤は２部を占めている。紫外線吸収剤は１部を占めている。内部離型剤は、５部を占めている。低収縮剤は、５部を占めている。樹脂チップは、樹脂を細かく砕いたものであり、６部を占めている。増粘剤は、２部を占めている。有機繊維は、例えばビニロン等であり、１１部を占めている。充填剤は、例えば水酸化アルミニウム等であり、２５０部を占めている。ＢＭＣ−Ａには、表に示したもの以外にも、例えば、トナーや重合禁止剤等も混合されている。
【００２７】
有機繊維としては、例えば、ポリエステル繊維、フェノール繊維、ポリビニルアルコール繊維、ナイロン繊維等がある。有機繊維の長さは、例えば１ｍｍ以上２６ｍｍ以下に設定されている。有機繊維の長さを短くすれば、成形時のＢＭＣの流動性が高まる反面、長い場合に比べて強度が低下するので、シンク１としては、上記範囲とするのが成形性と強度を両立できて好ましい。また、有機繊維の直径は、例えば、１０μｍ程度が好ましい。
【００２８】
増粘剤としては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム等が挙げられる。
【００２９】
充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、アルミニウム、ガラスフリット、アルミナ微粉等であってもよい。
【００３０】
上記ＢＭＣ−Ａの線膨張係数は、ＪＩＳ  Ｋ７１９７による測定法で、４．４×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。また、上記ＢＭＣ−Ａは硬化が進むことによって収縮する。これを本明細書では硬化収縮という。この収縮率（硬化収縮率）は、０．５２％である。硬化収縮率とは、ＢＭＣ−Ａを所定の型で成形した際、型の内寸をＨ１とし、成形後の製品の外寸をＨ２とした際、（Ｈ１−Ｈ２）／Ｈ１×１００で算出される値である。
【００３１】
ＢＭＣ−Ａを成形する際には、成形型における成形面温度が１００℃以上の高温とされるので、ＢＭＣ−Ａには、硬化が進む過程で、成形面温度の低下による線膨張係数に対応した収縮と、上記硬化収縮との２つの収縮が起こる。これら２つの収縮を合わせたものを成形時収縮という。上記ＢＭＣ−Ａの場合、成形時収縮の値は、１１．４０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３２】
成形時収縮の値、線膨張係数、硬化収縮率は、ＢＭＣの各成分の配合割合や配合物によって変更することが可能である。例えば、上記ＢＭＣ−Ａの配合割合をベースとして、ビニルエステル樹脂を５０部とし、不飽和ポリエステル樹脂を５０部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｂ）では、線膨張係数は上記測定法で４．５×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．３６％である。成形時収縮の値は、９．７６×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３３】
また、上記ＢＭＣ−Ａをベースとして、ビニルエステル樹脂を０とし、不飽和ポリエステル樹脂を１００部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｃ）では、線膨張係数は上記測定法で４．８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．２０％である。成形時収縮の値は、８．２７×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３４】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、有機繊維を０としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｄ）では、線膨張係数は上記測定法で４．５×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．３０％である。成形時収縮の値は、９．０５×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３５】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、有機繊維を０とし、無機繊維としてのガラス繊維を３０部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｅ）では、線膨張係数は上記測定法で３．９×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．４０％である。成形時収縮の値は、９．４８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。尚、無機繊維としては、例えば炭素繊維であってもよい。
【００３６】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、有機繊維を６部とし、無機繊維としてのガラス繊維を１５部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｆ）では、線膨張係数は上記測定法で４．０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．５１％である。成形時収縮の値は、１０．９０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３７】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、充填剤を１５０部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｇ）では、線膨張係数は上記測定法で５．３×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．４０％である。成形時収縮の値は、１１．１０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３８】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、充填剤を２００部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｈ）では、線膨張係数は上記測定法で４．８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．２９％である。成形時収縮の値は、９．２９×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００３９】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、充填剤を３００部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｉ）では、線膨張係数は上記測定法で４．１×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．２５％である。成形時収縮の値は、７．９６×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００４０】
充填剤を増やしていくと、線膨張係数、硬化収縮率及び成形時収縮の値が全て低下する。
【００４１】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、低収縮剤を０としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｊ）では、線膨張係数は上記測定法で４．１×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．３６％である。成形時収縮の値は、９．２７×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００４２】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、低収縮剤を１０部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｋ）では、線膨張係数は上記測定法で４．８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．２６％である。成形時収縮の値は、８．９４×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００４３】
また、上記ＢＭＣ−Ｂをベースとして、低収縮剤を２０部としたＢＭＣ（ＢＭＣ−Ｌ）では、線膨張係数は上記測定法で４．８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋであり、硬化収縮率は０．２６％である。成形時収縮の値は、８．９８×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋとなる。
【００４４】
（シンクの製造要領）
次に、上記シンク１の製造要領について説明する。まず、図示しない基材成形装置を用いてジシクロペンタジエンを成形し、基材４を得る。
【００４５】
そして、基材４にＢＭＣを積層して成形する。このＢＭＣを成形する成形装置１０は、図２に示すように、下型１１と、上型１２とを備えており、図示しない型駆動装置によって上型１２を下型１１に対し接離する方向に移動させて型締め状態と型開き状態とに切り替えられるようになっている。下型１１及び上型１２を型閉じするとキャビティが形成される。下型１１におけるキャビティに臨む面には、図２（ａ）に示すように基材４の裏側が保持されるようになっている。また、図２（ｂ）に示すように、上型１２におけるキャビティに臨む面（成形面）によってＢＭＣが成形されるようになっている。
【００４６】
また、下型１１及び上型１２には、キャビティに臨む面の温度を制御する加熱装置が設けられており、各型１１，１２の面の温度を個別に調整することができるようになっている。成形面の温度は、例えば、１２０℃〜１５０℃程度の高温に設定可能となっている。
【００４７】
はじめに、図２（ａ）に示すように、成形装置１０の下型１１及び上型１２を開いた状態として、基材４を下型１１に保持させる。基材４は、下型１１によって加熱されるので線膨張係数に対応して膨張する。そして、下型１１に保持されている基材４の表面にＢＭＣを供給する。このＢＭＣは、上記ＢＭＣ−Ｂである。
【００４８】
そして、図２（ｂ）に示すように、型駆動装置によって上型１２を下型１１に接近させて型閉じ状態とする。このときにＢＭＣ−Ａが上型１２によって基材４に押し付けられて上型１２と基材４との間で積層材５の形状となるように成形される。
【００４９】
ＢＭＣ−Ｂは、基材４の表面に接着する。この接着は化学的結合によるものである。従って、成形後には、積層材５と基材４とは界面剥離しない。
【００５０】
成形時、ＢＭＣ−Ｂには、硬化収縮が起こるとともに、下型１１及び上型１２の温度が低下していくことに起因して線膨張係数に対応する収縮が起こる。つまり、ＢＭＣ−Ｂには、成形時収縮が起こる。一方、基材４は、下型１１及び上型１２の温度が低下していくことに起因して線膨張係数に対応する収縮のみが起こる。
【００５１】
ＢＭＣ−Ｂの成形時収縮の値は、９．７６×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋ（Ｙとする）であり、基材４の線膨張係数は、８．０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋ（Ｘとする）である。Ｙ／Ｘは１．２２であり、ＸとＹの差は十分に小さい。
【００５２】
これにより、従来例のように基材４と積層材５との線膨張係数のみを同じにした場合に比べて、成形時における積層材５の収縮度合いと基材４の収縮度合いとの差が小さくなる。従って、シンク１の変形量を小さくでき、よって、シンク１の見栄えを良好にできる。
【００５３】
本発明者がＹ／Ｘの値を変えてシンク１の成形試験をした結果、Ｙ／Ｘが０．７５未満である場合、又は１．２５よりも大きい場合には、基材４と積層材５との収縮度合いの差が大きくなり過ぎて、得られたシンク１の変形量が大きい。シンク１の変形量が大きいとは、シンク１が全体的に大きく湾曲してフランジ３が撓み、フランジ３を天板に接着するのがクランプ器具を用いても困難な程度である。
【００５４】
上記ＢＭＣ−Ｂ〜Ｅ，Ｈ〜Ｌのいずれを用いても、Ｙ／Ｘは０．７５以上１．２５以下であるため、シンク１の見栄えを良好にできる。
【００５５】
一方、ＢＭＣ−Ａを用いた場合には、Ｙ／Ｘは１．４３であり、ＢＭＣ−Ｆを用いた場合には、Ｙ／Ｘは１．３６であり、ＢＭＣ−Ｇを用いた場合には、１．３９である。ＢＭＣ−Ａ，Ｆ，Ｇの全ては、Ｙ／Ｘが１．２５よりも大きいため、シンク１の変形量が大きくなり、フランジ３を天板に接着するのがクランプ器具を用いても困難である。
【００５６】
また、ＢＭＣ−Ｄ以外のＢＭＣ−Ａ〜Ｃ、Ｅ〜Ｌには、有機繊維又は無機繊維の少なくとも一方が混合されているので、積層材５の強度が向上し、これにより、シンク１の剛性を高めることができる。また、表に示すように、有機繊維の混合量によって積層材５の成形時収縮の値を変えることができる。
【００５７】
また、本発明は、ＢＭＣの代わりにＳＭＣを用いることも可能である。ＳＭＣを用いた場合には、ＳＭＣの成形時収縮の値をＹとし、基材４の線膨張係数をＸとしたとき、Ｙ／Ｘが０．７５以上１．２５以下であれば、シンク１の見栄えを良好にできる。その理由は上述のとおりである。
【００５８】
さらに、有機繊維を混合したＢＭＣ又はＳＭＣを用いた場合には、例えば、積層材５の表面を研磨した際に有機繊維も削ることができるので、ガラス繊維のみを混合した場合のように繊維が積層材５の表面に目立つようになることはなく、積層材５の表面につやを出すことができる。
【００５９】
尚、上記実施形態では、基材４の全体に積層材５を設けているが、これに限らず、基材４の一部にのみ積層材５を設けてもよい。
【００６０】
また、上記実施形態では、住宅用のシンクに本発明を適用した場合について説明したが、これに限らず、例えば、バスタブ、床材、壁材等にも適用でき、また、自動車用のボンネット、ドア、トランクリッド、フロントフェンダー等にも適用できる。
【００６１】
また、シンクやバスタブは、周壁部が底壁部から上に延びる形状であり、使用時に全体としてみたときに凹形状となるが、ボンネット等は、周壁部が下に延びる凸形状となる。この凸形状のものであっても、本発明は適用できる。凸形状の場合、上層がＢＭＣやＳＭＣからなり、下層がジシクロペンタジエンからなる。ＢＭＣやＳＭＣは、意匠面を構成する側とするのが好ましい。
【実施例】
【００６２】
以下、本発明の実施例を説明する。実施例では、表２に示す２種類のＢＭＣ（ＢＭＣ−１、ＢＭＣ−２）のそれぞれを基材４に積層して成形した。
【００６３】
【表２】
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【００６４】
基材４は、ジシクロペンタジエンである。下型１１及び上型１２の成形面の温度は、１３０℃である。成形品は、３００ｍｍ×３００ｍｍの略正方形の板材である。成形品の厚みは４ｍｍであり、そのうち、基材４の厚みは２ｍｍであり、積層材５の厚みは２ｍｍである。
【００６５】
ＢＭＣ−１のトータルの重量は２３１部である。ＢＭＣ−１の不飽和ポリエステル樹脂は、１００部を占めている。硬化剤は２部を占めている。内部離型剤は、５部を占めている。低収縮剤は、５部を占めている。樹脂チップは、６部を占めている。増粘剤は、２部を占めている。有機繊維は、ビニロンであり、１１部を占めている。ビニロンの平均繊維長は１ｍｍである。充填剤は、水酸化アルミニウムであり、１００部を占めている。ＢＭＣ−１の線膨張係数は、上記測定法で、４．４０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。硬化収縮率は、０．２６％である。成形時収縮の値は、８．４３×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。Ｙ／Ｘは１．０５となる。
【００６６】
このＢＭＣ−１を成形した後、脱型して常温（２５℃）まで冷却し、成形品の湾曲度合いを測定した。測定は、次のようにして行った。成形品の中央部を柱状部材によって定盤に支持し、成形品の中央部における定盤からの高さと、成形品の周縁部における定盤からの高さとの差を求めることによって成形品の湾曲度合いを得るようにした。ＢＭＣ−１を成形した場合には、成形品の中央部と、周縁部との高さの差は１．５ｍｍであった。この程度の湾曲度合いであれば、実際にシンクの製造に用いても問題とならない。
【００６７】
ＢＭＣ−２のトータルの重量は３８１部である。ＢＭＣ−２のビニルエステル樹脂は４０部で、不飽和ポリエステル樹脂は６０部を占めている。硬化剤は２部を占めている。内部離型剤は、５部を占めている。低収縮剤は、５部を占めている。樹脂チップは、６部を占めている。増粘剤は、２部を占めている。有機繊維は、ビニロンであり、１１部を占めている。充填剤は、水酸化アルミニウムであり、２５０部を占めている。ＢＭＣ−２の線膨張係数は、上記測定法で、４．９０×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。硬化収縮率は、０．０５％である。成形時収縮の値は、６．６５×１０−５ｍｍ／ｍｍ・Ｋである。Ｙ／Ｘは０．８３となる。
【００６８】
このＢＭＣ−２を成形した後、上記のように成形品の湾曲度合いを測定した。その結果は、１．７ｍｍであり、実際にシンクの製造に用いても問題とならない。
【００６９】
また、Ｙ／Ｘが０．７５未満となるＢＭＣ、又は１．２５よりも大きくなるＢＭＣを用いた場合には、成形品の湾曲度合いが６ｍｍ〜７ｍｍとなり、実際にシンクの製造に用いると、天板への接着が困難になる。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
以上説明したように、本発明にかかる積層成形品は、例えば、住宅用シンク等に用いることができる。
【符号の説明】
【００７１】
１      複合積層品
２      本体部
３      フランジ
４      基材
５      積層材
１０    成形装置
１１    下型
１２    上型
【図１】
2011178127.tif 000005
【図２】
2011178127.tif 000006