(57)【要約】      （修正有）【課題】不良部を有するワークやその直前のワーク等といった搬送路から排出すべきワークの排出確度を高める。【解決手段】ワーク１を搬送方向に所定の搬送ピッチＰ２で搬送する搬送路は、第１搬送路６１ｔと、第１搬送路の下流側に第２搬送路８１ｔとを有する。第１搬送路と第２搬送路との間に設けられ、第１搬送路を通過したワークを第２搬送路及び排出路１００ｔのどちらかに振り分ける振り分け機構７１と、不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、第１搬送路に設けられ、ワークの第１搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサー９７と、不良部検知信号と通過検知信号とに基づいて、振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有する。第１搬送路における振り分け機構側の端と、所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れている。【選択図】図４
2011200833.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第１搬送路と、該第１搬送路の下流側に第２搬送路とを有し、
前記第１搬送路と前記第２搬送路との間に設けられ、前記第１搬送路を通過した前記ワークを前記第２搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第１搬送路に設けられ、前記ワークの前記第１搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第１搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合には、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの上流側及び下流側の隣に位置するワークについて少なくとも一つずつ前記排出路へ排出することを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項３】
請求項１に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合に、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側の隣に位置するＮ（Ｎは２以上の整数）個のワークを前記排出路へ排出し、
前記第１搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチの前記Ｎ倍以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第１搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第１搬送路との間で、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記不良部検知信号に基づいて前記連続シート状部材における前記不良部が前記二つのワークに相当する部分同士に跨っていると判定した場合には、前記コントローラは、前記不良部が一つのワークに相当する部分に収まっていると判定した場合よりも、前記排出路へ排出するワークの個数を増やすことを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーは、前記不良部の種類毎にそれぞれ配置されており、
複数の前記不良部検知センサーのうちの少なくとも一つのセンサーの前記不良部検知信号に基づいて、特定のワークが不良部を有すると前記コントローラが判定した場合には、該コントローラは、前記特定のワークを前記排出路へ排出することを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第１搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第１搬送路との間において、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部の所定の検知位置の通過を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記コントローラは、前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記通過検知センサーの前記所定位置までの搬送路に含まれるべき前記ワークの想定数と、前記不良部検知信号の出力時点のカウント値を零値として前記通過検知センサーの前記所定位置を前記ワークが通過する度に一つずつ加算されるカウント値とを比較することにより、前記不良部を有するワークの前記所定位置への到達時点を認識し、
前記コントローラは、前記到達時点に基づいて前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導することを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項７】
請求項６に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路における前記ワークの搬送量を示す信号を出力するセンサーを有し、
前記到達時点を零値として計測される前記信号の示す値が、所定の閾値に達したら、前記コントローラは、前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導することを特徴とする不良ワーク排出装置。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記分断機構までの搬送路の経路長Ｄ１を前記所定ピッチＰ１で除算した値（＝Ｄ１／Ｐ１）が、所定の整数値の±５％の範囲に収まるような位置に前記検知位置が設定され、
前記分断機構から前記通過検知センサーに係る前記所定位置までの搬送路の経路長Ｄ２を前記搬送ピッチＰ２で除算した値（＝Ｄ２／Ｐ２）が、所定の整数値の±５％の範囲に収まるような位置に前記所定位置が設定されていることを特徴とする不良ワーク排出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品の製造時に使用される不良ワーク排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に限らず、製品の製造ラインでは、製造した製品を所定の搬送ピッチで搬送路にて搬送中に、搬送路から不良品を排出することが行われる（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−８９００３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そのための装置として、次の構成が考えられる（図５を参照）。製品１を搬送ピッチＰ２で搬送する搬送路として、第１搬送路６１ｔと、その下流側に第２搬送路８１ｔとを有する。第１搬送路６１ｔと第２搬送路８１ｔとの間には、振り分け機構７１が設けられる。振り分け機構７１は、第１搬送路６１ｔを通過した製品１が良品の場合には、当該製品１を第２搬送路８１ｔへ振り分ける一方、不良品の場合には、排出路１００ｔへ振り分ける。
【０００５】
この振り分け動作は、例えば、第１搬送路６１ｔ上の製品１の通過を検知する通過検知センサー９７を用いてなされる。すなわち、不良品１が第１搬送路６１ｔ上の所定位置９７ｐを通過したことを通過検知センサー９７が検知すると、当該センサー９７から通過検知信号が出力され、これを受信したコントローラ１１０が、振り分け機構７１を制御して不良品１を排出路１００ｔへ排出する。
【０００６】
ここで、万一の不良品１の排出ミスを考慮して、不良品１の直前の良品の製品１を含めて余分に排出することが考えられる。  
しかしながら、その場合、通過検知センサー９７の通過検知位置たる上記所定位置９７ｐの設定や搬送ピッチＰ２の設定によっては、振り分け動作が間に合わないことがあった。つまり、排出路１００ｔへ排出すべき前記直前の良品の製品１を、排出路１００ｔへ振り分けようとした際に、既に、当該製品１が振り分け機構７１を通過し第２搬送路８１ｔへ到達してしまっている場合があった。
【０００７】
本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、不良部を有するワークやその直前のワーク等といった搬送路から排出すべきワークの排出確度を高めることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、
複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第１搬送路と、該第１搬送路の下流側に第２搬送路とを有し、
前記第１搬送路と前記第２搬送路との間に設けられ、前記第１搬送路を通過した前記ワークを前記第２搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第１搬送路に設けられ、前記ワークの前記第１搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第１搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、不良部を有するワークやその直前のワーク等といった搬送路から排出すべきワークの排出確度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】吸収性物品１の製造ライン２０を側面視で示す模式図である。
【図２】図２Ａは、使い捨ておむつ１の一例の平面図であり、図２Ｂは、図２Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】図３Ａ及び図３Ｂは、不良品のおむつ１が具備する不良部の一例としてのシート２（４）の継ぎ目部２ｊ（４ｊ）の説明図である。
【図４】不良品排出装置６０の概略側面図である。
【図５】通過検知センサー９７を振り分けコンベア７１に近接配置した場合の問題点の説明図である。
【図６】排出処理のフロー図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、その他の実施の形態の不良品排出装置６０ａの概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。  
複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第１搬送路と、該第１搬送路の下流側に第２搬送路とを有し、
前記第１搬送路と前記第２搬送路との間に設けられ、前記第１搬送路を通過した前記ワークを前記第２搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第１搬送路に設けられ、前記ワークの前記第１搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第１搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置。  
このような不良ワーク排出装置によれば、第１搬送路の前記端から搬送ピッチ以上離れた前記所定位置のワークの通過を、通過検知センサーは検知している。よって、当該位置を、不良部を有するワークが通過した際には、その下流に隣り合うワークも未だ第１搬送路上に在る。つまり、前記端若しくは該端よりも上流側を通過中である。よって、当該ワークを巻き込んで排出路へ排出可能であり、もって、不良部を有するワークを含めその直前のワークといった排出すべきワークの排出確度を高めることができる。
【００１３】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合には、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側及び上流側の隣に位置するワークについて少なくとも一つずつ前記排出路へ排出するのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、上流側及び下流側の隣に位置するワークも巻き込んで排出するので、不良部を有するワークの排出ミスを確実に防ぐことができる。
【００１４】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合に、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側の隣に位置するＮ（Ｎは２以上の整数）個のワークを前記排出路へ排出し、
前記第１搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチの前記Ｎ倍以上離れているのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、第１搬送路の前記端から搬送ピッチのＮ倍以上離れた前記所定位置のワークの通過を、通過検知センサーは検知している。よって、当該通過検知センサーが、前記不良部を有するワークを検知した時点では、その下流に隣り合うＮ個のワークは未だ第１搬送路上に在り、つまり前記端若しくは該端よりも上流側を通過中であり、もって、これらＮ個のワークを巻き込んで排出路へ排出する。ここで、Ｎは２以上の整数である。よって、多くのワークを巻き込みながら、不良部を有するワークは排出路を介して排出されるので、当該不良部を有するワークの排出確度をより一層高めることができる。
【００１５】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第１搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第１搬送路との間で、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記不良部検知信号に基づいて前記連続シート状部材における前記不良部が前記二つのワークに相当する部分同士に跨っていると判定した場合には、前記コントローラは、前記不良部が一つのワークに相当する部分に収まっていると判定した場合よりも、前記排出路へ排出するワークの個数を増やすのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部が、搬送方向に隣り合う二つのワークに跨っている場合には、排出路へ排出するワークの個数を増やす。よって、不良部を有するワークの排出ミスを確実に抑制可能となる。
【００１６】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーは、前記不良部の種類毎にそれぞれ配置されており、
複数の前記不良部検知センサーのうちの少なくとも一つのセンサーの前記不良部検知信号に基づいて、特定のワークが不良部を有すると前記コントローラが判定した場合には、該コントローラは、前記特定のワークを前記排出路へ排出するのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を全く有しないワークのみを第２搬送路へ送ることができる。
【００１７】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第１搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第１搬送路との間において、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部の所定の検知位置の通過を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記コントローラは、前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記通過検知センサーの前記所定位置までの搬送路に含まれるべき前記ワークの想定数と、前記不良部検知信号の出力時点のカウント値を零値として前記通過検知センサーの前記所定位置を前記ワークが通過する度に一つずつ加算されるカウント値とを比較することにより、前記不良部を有するワークの前記所定位置への到達時点を認識し、
前記コントローラは、前記到達時点に基づいて前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導するのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークを確実に排出路へ誘導可能となる。
【００１８】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記第１搬送路における前記ワークの搬送量を示す信号を出力するセンサーを有し、
前記到達時点を零値として計測される前記信号の示す値が、所定の閾値に達したら、前記コントローラは、前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導するのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークをより確実に排出路へ誘導可能となる。
【００１９】
かかる不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記分断機構までの搬送路の経路長Ｄ１を前記所定ピッチＰ１で除算した値（＝Ｄ１／Ｐ１）が、所定の整数値の±５％の範囲に収まるような位置に前記検知位置が設定され、
前記分断機構から前記通過検知センサーに係る前記所定位置までの搬送路の経路長Ｄ２を前記搬送ピッチＰ２で除算した値（＝Ｄ２／Ｐ２）が、所定の整数値の±５％の範囲に収まるような位置に前記所定位置が設定されているのが望ましい。  
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークの通過検知センサーへの前記到達時点をより正確に認識可能となる。
【００２０】
＝＝＝本実施形態＝＝＝
＜＜＜吸収性物品１の製造ライン２０の概略構成＞＞＞
図１は、吸収性物品１の製造ライン２０を側面視で示す模式図である。この製造ライン２０では、排泄液を吸収する吸収性物品１の一例として使い捨ておむつ１を製造する。
【００２１】
図２Ａは、このおむつ１の一例の平面図であり、図２Ｂは、図２Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。  
おむつ１は、例えば、不織布等の液透過性のトップシート２とフィルム等の液不透過性のバックシート４との間に、パルプ繊維を主原料とする吸収体３が介装されたものを本体１１とする。  
そして、その展開状態の平面形状は、略砂時計形状になっている。つまり、おむつ１の長手方向の両端部たる腹側部１１Ａや背側部１１Ｂの幅は、それらの間の部位たる股下部１１Ｃの幅よりも広くなっている。これにより、腹側部１１Ａや背側部１１Ｂにおける幅方向の両端部にはサイドフラップ１１ＳＦ，１１ＳＦ…が形成されている。  
また、背側部１１Ｂには、一対の面ファスナー５，５を有したファスニングテープ部材６が貼り付けられている。そして、おむつ１の使用時には、例えば同部材６における幅方向の中央部のミシン目６ｍを分断することにより、一対の面ファスナー５，５をおむつ１の幅方向に開くように構成されており、これにより、おむつ１の装着時の背側部１１Ｂの腹側部１１Ａへの止着に供するようになっている。  
なお、股下部１１Ｃ近傍の脚周り開口部１１Ｈ，１１Ｈをなす部位に伸縮性を付与すべく、おむつ１の幅方向の両側の部分に不図示の糸ゴム等の弾性部材を長手方向に沿って設けても良いし、同幅方向の両側の部分に、それぞれ立体ギャザー（不図示）を設けても良い。
【００２２】
図１に示すように、おむつ１の製造ライン２０は、おむつ１の半製品１ａ，１ｂ…等を搬送方向に搬送する複数の搬送機構２２，２２…を有する。各搬送機構２２，２２…には、載置面たる無端ベルトの表面に吸引機能を有したサクションベルトコンベア２２が使用され、それぞれ、不図示のモータ等を駆動源として無端ベルトが周回駆動する。なお、場合によっては搬送ローラーを用いても良い。  
そして、かかる搬送機構２２，２２…によって半製品１ａ，１ｂ…等を搬送方向に搬送中に、当該半製品１ａ，１ｂ…等に対して他の部品の接着や、折り畳み、切断等の各種加工等を順次行って、おむつ１が完成される。
【００２３】
なお、以下の説明では、おむつ１の搬送方向と直交する方向（図１中では、その紙面を貫通する方向）のことを「ＣＤ方向」とも言う。また、搬送方向の下流側及び上流側のことを、それぞれ前方及び後方とも言う。
【００２４】
図１に示すように、製造ライン２０は、複数のリール２５，２５を有する。リール２５は、例えば、トップシート２及びバックシート４のそれぞれに対して設置されている。どちらのシート２，４についても、製造ライン２０への搬入は、シートを巻き取ってなるシートロールの形態でなされる。そして、各シートロール２ｒ，４ｒは、それぞれ、対応するリール２５に装着されて連続シートの形態で繰り出される。また、同製造ライン２０は、主な加工装置として、積繊装置３０やロータリーダイカッター装置４０、ロータリーカッター装置５０等を有し、また、搬送方向の下流側には、おむつ１の不良品を製造ライン２０から排出する不良品排出装置６０を有している。
【００２５】
積繊装置３０は、吸収体３の主原料となるパルプ繊維を略直方体等の所定形状に成形して吸収体３を生成し、生成された吸収体３を搬送方向に製品ピッチＰ１でサクションベルトコンベア２２上に載置する。
【００２６】
その下流には、バックシート４の合流位置Ｇ４が設定されている。すなわち、同位置Ｇ４では、バックシート４が下方から連続シートの形態で供給され、当該バックシート４の上面に吸収体３を製品ピッチＰ１で載せる。
【００２７】
また、同合流位置Ｇ４の近傍には、トップシート２の合流位置Ｇ２が設定されている。よって、同位置Ｇ２では、バックシート４上に吸収体３が載った状態の半製品１ａに対して、その上方からトップシート２が連続シートの形態で供給され、吸収体３を上方から覆うようにしつつ当該シート２がバックシート４に貼り合わされる。これにより半製品１ａは半製品１ｂとなる。
【００２８】
その下流の位置では、半製品１ｂが具備するトップシート２に対して、不図示の受け渡し装置により、単票状のファスニングテープ部材６（不図示）が製品ピッチＰ１で貼り付けられ、これにより半製品１ｂは半製品１ｃとなる。
【００２９】
その下流には、ロータリーダイカッター装置４０が配されている。この装置４０は、互いに対向して駆動回転するカッターロール４１とアンビルロール４２とを有する。そして、これらロール４１，４２の間隙を半製品１ｃが通過する際に、これらロール４１，４２は、製品ピッチＰ１で半製品１ｃのＣＤ方向の両端縁を略半円状に切り欠き、これにより、半製品１ｃを前述の略砂時計形状の半製品１ｄに成形する。
【００３０】
そうしたら、半製品１ｄは、不図示の折り畳み機構に通される。ここでは、前述の略半円形状の切り欠き処理によりＣＤ方向の両側に形成された各サイドフラップ１１ＳＦ，１１ＳＦを、それぞれＣＤ方向の内方に折り畳む。これにより半製品１ｄは半製品１ｅとなる。そして、当該半製品１ｅは、次のロータリーカッター装置５０へ送られる。
【００３１】
ロータリーカッター装置５０も、互いに対向して駆動回転するカッターロール５１とアンビルロール５２とを有する。そして、これらロール５１，５２の間隙を半製品１ｅが通過する際に、これらロール５１，５２は、当該半製品１ｅを製品ピッチＰ１で分断し、これにより、製品単位で個別に分かれた状態のおむつ１が完成する。
【００３２】
そうしたら、各おむつ１は、不良品排出装置６０（不良ワーク排出装置に相当）へ送られる。ここでは、搬送中に各おむつ１が良品と不良品とに振り分けられ、良品は、そのまま搬送路８１ｔを通って下工程へ送られるが（図１中の下段の図を参照）、不良品は排出路１００ｔを介して製造ライン２０から排出される（図１中の上段の図を参照）。なお、この分別は、コントローラ１１０が、製造ライン２０の搬送路の適宜位置に配された各種センサー９２，９４，９６，９７，９８からの信号に基づいて行う。これについては後述する。
【００３３】
＜＜＜不良品について＞＞＞
上述の製造ライン２０は、連続生産を前提として稼働している。よって、基本的に製造に必要な各資材は、常に途切れないように連続供給される。例えば、図３Ａに示すように、トップシート２やバックシート４の各シートロール２ｒ，４ｒに対しては、それぞれ、リール２５，２５が一対ずつ準備されており、一方のリール２５が繰り出し供給中の場合には、他方のリール２５は待機中になっている。そして、繰り出し供給中のリール２５からのシート２（４）の繰り出し終了時には、図３Ｂに示すように、待機中のシートロール２ｒ（４ｒ）の繰り出し先端２ＬＥ（４ＬＥ）が、先行材たる繰り出し供給中のシート２（４）の尾端２ＴＥ（４ＴＥ）に継がれる。例えば、粘着テープやホットメルト接着剤又はヒートシール等により接合される。そして、これにより、資材の連続供給が行われる。
【００３４】
但し、上述の先端２ＬＥ（４ＬＥ）と尾端２ＴＥ（４ＴＥ）との接合部たる継ぎ目部２ｊ（４ｊ）は、当然ながら非定常部であり、この部分２ｊ（４ｊ）を含んだおむつ１（以下、製品１とも言う）は不良品となる。  
また、ファスニングテープ部材６等の部品を半製品１ｂに貼り合わせる際に、貼り合わせ位置の許容範囲からずれて貼り合わせられた場合についても、その製品１は不良品となる。  
よって、かかる不良品については、不良品排出装置６０によって製造ライン２０外に排出するようにしている。
【００３５】
なお、上述の継ぎ目部２ｊ（４ｊ）のような不良部を検知して、個別の複数のおむつ１，１…の中から不良品を特定するためのセンサー９２，９４，９６は、不良の種類毎に設けられ、各センサー９２，９４，９６からの不良部検知信号は、それぞれ、後述のコントローラ１１０に送信されて、不良品の排出に供される。
【００３６】
＜＜＜不良品排出装置６０＞＞＞
図４は不良品排出装置６０の概略側面図である。  
不良品排出装置６０は、半製品１ｅを製品単位に分断しておむつ１を生成するロータリーカッター装置５０（分断機構に相当）の下流側に近接配置されている。そして、分断生成されたおむつ１（ワークに相当）は、そのままロータリーカッター装置５０のロール５１，５２の駆動回転によって不良品排出装置６０の搬送路６１ｔへと連続的に送り込まれる。
【００３７】
この不良品排出装置６０は、ロータリーカッター装置５０の下流側に配置され、第１搬送路６１ｔを形成する第１コンベア６１と、この第１コンベア６１の下流側に配置され、第２搬送路８１ｔを形成する第２コンベア８１と、これら第１コンベア６１と第２コンベア８１との間に配されて、揺動動作により搬送路７１ｔを第２搬送路８１ｔ及び排出路１００ｔのどちらに択一的に接続する振り分けコンベア７１（振り分け機構に相当）と、不良品を検知するセンサー９２，９４，９６，９７や第１コンベア６１の状態を検出するセンサー９８等のセンサー群（図１）と、センサー群から出力される各種信号に基づいて、振り分けコンベア７１を制御するコントローラ１１０（図１）と、を有する。
【００３８】
以下、不良品排出装置６０の各構成要素について説明するが、以下の説明では、特に断らない限り、その説明で登場する何れのローラー６３ｕ，６３ｄ，７３ｕ，７３ｄ，８３ｕ，８３ｄの回転軸もＣＤ方向を向いているものとする。
【００３９】
第１コンベア６１は、上下一対の無端ベルト６２ｕ，６２ｄを有する。下無端ベルト６２ｄは、搬送方向の前後一対のローラー６３ｄ，６３ｄに掛け回されている。そして、これらローラー６３ｄ，６３ｄのうちの少なくとも一方のローラー６３ｄは、駆動源としてのモータ（不図示）から駆動回転力が付与されて駆動回転し、これにより下無端ベルト６２ｄは周回する。また、下無端ベルト６２ｄは、表面に複数の吸気孔（不図示）を有し、これにより表面に載置したおむつ１を吸引して保持する。
【００４０】
一方、上無端ベルト６２ｕは、搬送方向の前後一対のローラー６３ｕ，６３ｕに掛け回されている。そして、上無端ベルト６２ｕは、下無端ベルト６２ｄとの間におむつ１を挟んで搬送すべく、所定の押し付け力で下無端ベルト６２ｄに押圧されている。これにより、これら上無端ベルト６２ｕと下無端ベルト６２ｄとの間に形成された前記第１搬送路６１ｔを、これら無端ベルト６２ｕ，６２ｄと略一体となっておむつ１は移動する。そして、第１搬送路６１ｔの下流端６１ｅで振り分けコンベア７１におむつ１を引き渡す。
【００４１】
ちなみに、上無端ベルト６２ｕにあっては、下無端ベルト６２ｄから駆動力を得て従動周回する従動ベルトとして構成しても良いし、上述のモータから適宜な歯車伝達機構等により駆動力が伝達されて駆動周回する駆動ベルトとして構成しても良い。なお、後者の駆動周回の場合には、上無端ベルト６２ｕは、下無端ベルト６２ｄと同期して周回動作をするのは言うまでも無い。
【００４２】
ここで、この第１コンベア６１の搬送速度Ｖ６１は、ロータリーカッター装置５０のカッターロール５１の周速Ｖ５０、すなわちロータリーカッター装置５０での半製品１ｅの搬送速度Ｖ５０よりも速い速度で、且つ、この搬送速度Ｖ５０に連動して（比例して）変化するようにコントローラ１１０により制御される。つまり、ロータリーカッター装置５０の搬送速度Ｖ５０よりも所定倍率Ｒｍだけ増速されている（Ｖ６１＝Ｒｍ×Ｖ５０）。これにより、ロータリーカッター装置５０によって分断生成されたおむつ１は、第１コンベア６１に乗り移った際に、第１コンベア６１に引き取られるように搬送され、結果、搬送方向の上流側に隣り合うおむつ１との間には間隔δが形成される。つまり、第１コンベア６１よりも下流側の搬送ピッチＰ２は、製品ピッチＰ１の前記所定倍率Ｒｍだけ拡大されたピッチＰ２（＝Ｒｍ×Ｐ１＝Ｐ１＋δ）となっている。
【００４３】
そして、この第１コンベア６１の搬送速度Ｖ６１は、振り分けコンベア７１や第２コンベア８１でも維持される。よって、上記の拡大された搬送ピッチＰ２は、少なくとも第１コンベア６１から第２コンベア８１までの範囲において維持される。
【００４４】
ちなみに、この拡大された搬送ピッチＰ２は、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔの全長Ｌ７１ｔ以上の長さに設定されていると良い。これにより、振り分けコンベア７１の揺動動作によって排出対象のおむつ１を排出する際に、当該排出対象のおむつ１の前又は後に隣り合うおむつ１に何等影響を与えること無く、当該排出対象のおむつ１のみを選択的に排出路１００ｔへ誘導可能となる。
【００４５】
第２コンベア８１も、上下一対の無端ベルト８２ｕ，８２ｄを有する。下無端ベルト８２ｄは、搬送方向の前後一対のローラー８３ｄ，８３ｄに掛け回されている。そして、これらローラー８３ｄ，８３ｄのうちの少なくとも一方のローラー８３ｄは、駆動源としての不図示のモータから駆動回転力が付与されて駆動回転し、これにより下無端ベルト８２ｄは周回する。また、下無端ベルト８２ｄは、表面に複数の吸気孔（不図示）を有し、これにより表面に載置したおむつ１を吸引して保持する。
【００４６】
一方、上無端ベルト８２ｕは、搬送方向の前後一対のローラー８３ｕ，８３ｕに掛け回されている。そして、上無端ベルト８２ｕは、下無端ベルト８２ｄとの間におむつ１を挟んで搬送すべく、所定の押し付け力で下無端ベルト８２ｄに押圧されている。これにより、これら上無端ベルト８２ｕと下無端ベルト８２ｄとの間に形成された第２搬送路８１ｔを、これら無端ベルト８２ｕ，８２ｄと略一体となっておむつ１は移動する。そして、第２搬送路８１ｔの下流端８１ｅで、下工程の適宜なコンベア１５０に良品のおむつ１を引き渡す。  
ちなみに、上無端ベルト８２ｕを、従動ベルト及び駆動ベルトのどちらで構成しても良いのは、上述の第１コンベア６１の場合と同じである。
【００４７】
振り分けコンベア７１も、上下一対の無端ベルト７２ｕ，７２ｄを有する。下無端ベルト７２ｄは、搬送方向の前後一対のローラー７３ｄ，７３ｄに掛け回されている。そして、これらローラー７３ｄ，７３ｄのうちの少なくとも一方のローラー７３ｄは、駆動源としての不図示のモータから駆動回転力が付与されて駆動回転し、これにより下無端ベルト７２ｄは周回する。また、下無端ベルト７２ｄは、表面に複数の吸気孔（不図示）を有し、これにより表面に載置したおむつ１を吸引して保持する。
【００４８】
一方、上無端ベルト７２ｕは、搬送方向の前後一対のローラー７３ｕ，７３ｕに掛け回されている。そして、上無端ベルト７２ｕは、下無端ベルト７２ｄとの間におむつ１を挟んで搬送すべく、所定の押し付け力で下無端ベルト７２ｄに押圧されている。これにより、これら上無端ベルト７２ｕと下無端ベルト７２ｄとの間に形成された搬送路７１ｔを、これら無端ベルト７２ｕ，７２ｄと略一体となっておむつ１は移動する。そして、搬送路７１ｔの下流端７１ｅで第２コンベア８１又は排出路１００ｔにおむつ１を引き渡す。
【００４９】
なお、上無端ベルト７２ｕを、従動ベルト及び駆動ベルトのどちらで構成しても良いのは、上述の第１コンベア６１の場合と同じである。
【００５０】
ここで、図４中の下段の図に示すように、当該振り分けコンベア７１に係る上無端ベルト７２ｕ及び下無端ベルト７２ｄは、それぞれ、上流側のローラー７３ｕ，７３ｄの回転軸Ｃ７３ｕ，Ｃ７３ｄを揺動中心として、下流側の端部たるローラー７３ｕ，７３ｄが上下方向に揺動可能に構成されている。また、この揺動動作の駆動機構として、ピストンを伸縮動作する油圧シリンダー７５，７５が上無端ベルト７２ｕ及び下無端ベルト７２ｄのそれぞれについて設けられており、更には、油圧シリンダー７５，７５の伸縮動作を切り替える作動制御部７５ｓ，７５ｓとしての電磁弁等もそれぞれ設けられている。
【００５１】
そして、これら油圧シリンダー７５，７５の伸縮動作により、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔは、当該搬送路７１ｔにおける第１コンベア６１側の端部７１ｅ１を支点として、同第２コンベア８１側の端部７１ｅ２を上下方向に揺動可能に構成されている。よって、同搬送路７１ｔを、第２コンベア８１の第２搬送路８１ｔ及びその下方の排出路１００ｔの何れかに択一的に接続することにより、排出対象のおむつ１を排出路１００ｔへ排出可能である。すなわち、排出されるべきおむつ１が第１コンベア６１の第１搬送路６１ｔから送られてきた場合には、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔは、排出路１００ｔへ接続されるが、それ以外の場合には、同搬送路７１ｔは第２コンベア８１の第２搬送路８１ｔに接続される。これにより、排出されるべきおむつ１を選択的に製造ライン２０から排出する。
【００５２】
センサー群は、図１に示すように、不良部を検知する不良部検知センサー９２，９４，９６と、第１コンベア６１上に設けられ、おむつ１の通過を検知する通過検知センサー９７と、第１コンベア６１の搬送状態を監視する状態監視センサー９８と、を有する。
【００５３】
不良部検知センサー９２，９４，９６は、前述したように、想定される不良部の種類毎に設けられる。例えば、本実施形態では、不良部として、トップシート２の継ぎ目部２ｊやバックシート４の継ぎ目部４ｊ、貼り付け位置が許容範囲から外れたファスニングテープ部材６等を想定している。
【００５４】
そのため、図１の製造ライン２０には、トップシート２用の継ぎ目部検知センサー９２が、例えばリール２５の繰り出し位置と前述の合流位置Ｇ２との間に配置され、また、バックシート４用の継ぎ目部検知センサー９４が、例えばリール２５の繰り出し位置と前述の合流位置Ｇ４との間に配置されている。そして、これらセンサー９２，９４は、所定の検知位置９２ｐ，９４ｐを継ぎ目部２ｊ，４ｊが通過する度に継ぎ目部２ｊ，４ｊを検知して不良部検知信号をコントローラ１１０へ出力する。なお、かかるセンサー９２，９４の一例としては、受けた光量に応じた大きさの信号を出力する光電管等が挙げられる。
【００５５】
また、ファスニングテープ部材６の貼り付け位置不良を検知するセンサー９６も、ファスニングテープ部材６の半製品１ｄへの受け渡し位置の直近下流側の位置に設置されている。このセンサー９６は、例えば赤外線カメラである。そして、例えばロータリーカッター装置５０のロータリーエンコーダ５４からの同期信号に基づいて当該カメラは作動し、これにより、半製品１ｅを製品ピッチＰ１毎に撮影して製品１に相当する単位で温度分布の画像を取得する。そして、その画像を二値化処理等して、実際の貼り付け位置を各製品１（正確には、各製品１となり得る部分）の輪郭位置基準で特定し、特定された貼り付け位置が、前記輪郭位置から定まる規定の貼り付け目標位置の許容範囲内に収まっているか否かを判定する。そして、許容範囲に収まっていない場合には、その都度、不良部検知信号をコントローラ１１０へ出力する。ちなみに、二値化処理や上述の判定を行う構成については、コントローラ１１０側に設けても良い。
【００５６】
通過検知センサー９７は、第１コンベア６１に配置されている。そして、おむつ１の通過を検知する検知位置９７ｐも、第１搬送路６１ｔ上に設定されている。よって、当該検知位置９７ｐをおむつ１の下流端が通過する度に、通過検知センサー９７は、通過検知信号をコントローラ１１０へ出力する。これについては後述する。
【００５７】
状態監視センサー９８は、例えば第１コンベア６１のローラー６３ｄに設けられたロータリーエンコーダ９８である（図１）。そして、このエンコーダ９８は、第１コンベア６１のローラー６３ｄの回転角度（回転量）を計測し、回転角度に比例した値のデジタル値の信号、又は回転角度に比例した数のパルスの信号をコントローラ１１０へ出力する。
【００５８】
コントローラ１１０は、適宜なＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）等のコンピュータであり、上記の各センサー９２，９４，９６，９７，９８等から出力される信号に基づいて、振り分けコンベア７１の揺動動作を制御する。つまり、振り分けコンベア７１の駆動機構たる前記油圧シリンダー７５，７５を制御する。
【００５９】
＜＜＜振り分けコンベア７１の排出動作（振り分け動作）＞＞＞
ここで、振り分けコンベア７１の排出動作について詳細に説明する。なお、以下では、トップシート２の継ぎ目部２ｊを有するおむつ１を不良品として排出する場合を例に説明するが、バックシート４の継ぎ目部４ｊや貼り付け位置不良の場合も同様である。
【００６０】
先ず、この排出処理ロジックの基本的な考え方について説明する。  
図１の継ぎ目部検知センサー９２の検知位置９２ｐから第１コンベア６１上の通過検知センサー９７の検知位置９７ｐまでの搬送路に、製品たるおむつ１となり得る部分が何個含まれているかの想定数は、設計図や実際の設備配置等に基づいて予めわかる既知の値である。よって、継ぎ目部検知センサー９２が継ぎ目部２ｊを検知した時点を起点として、以降、第１搬送路６１ｔの通過検知センサー９７の通過検知信号に基づいて、通過検知センサー９７の検知位置９７ｐを通過したおむつ１の個数をカウントすれば、継ぎ目部２ｊを有するおむつ１たる不良品が、通過検知センサー９７の検知位置９７ｐに到達する到達時点を認識することができる。そうしたら、この到達時点を零値（起点）とする所定量の搬送後に、振り分けコンベア７１を下方に揺動して排出路１００ｔに接続すれば、不良品１を排出することができる。  
よって、かかる排出処理ロジックに基づけば、通過検知センサー９７の検知位置９７ｐを、可能な限り振り分けコンベア７１に近接化するのが、排出精度の観点からは好ましいと考えられる。
【００６１】
一方、フェールセーフ的に不良品１の排出ミスを防ぐ観点からは、当該不良品１だけでなく、その搬送方向の前後に隣り合うおむつ１も含めて（つまり巻き込んで）排出することが考えられる。但し、その場合には、上述のように通過検知センサー９７を振り分けコンベア７１に近接化し過ぎると、図５のように、振り分けコンベア７１を下方に揺動動作させて排出路１００ｔに接続した時点には、不良品１の下流側の隣のおむつ１は既に振り分けコンベア７１を通過し終わって第２コンベア８１上を走行している虞があって、つまり、当該隣のおむつ１を製造ライン２０外に排出できない可能性がある。
【００６２】
そこで、本実施形態では、図４に示すように、通過検知センサー９７がおむつ１の通過を検知する検知位置９７ｐを、第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄ（振り分け機構側の端に相当）から、少なくとも搬送ピッチＰ２の長さ以上だけ上流側に離れた位置に設定している。そして、このようにすれば、当該検知位置９７ｐを不良品１の下流端が通過した際には、その下流に隣り合うおむつ１も未だ第１搬送路６１ｔ上に在るはずである。よって、不良品１の下流側に少なくとも一つのおむつ１を巻き込みながら当該不良品１を排出路１００ｔへ排出可能となる。
【００６３】
ちなみに、下流側において巻き込んで排出するおむつ１の個数を複数にする場合、例えばＮ個（Ｎは２以上の整数）にする場合には、上述の検知位置９７ｐを、搬送ピッチＰ２のＮ倍の長さ以上だけ第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄから離れた位置に設定すると良い。そうすれば、上述と同じ理屈で、不良品１の下流側に位置するＮ個のおむつ１を確実に巻き込んで不良品１を排出可能となり、不良品１の排出確度をより一層高めることができる。  
更には、不良品１の上流側においても、同数のＮ個だけおむつ１を巻き込んで排出すれば、より排出ミスの可能性は低くなる。  
従って、本実施形態では、不良品１の両側の巻き込み数を、それぞれＮ個に設定している。すなわち、不良品１の上流側において巻き込んで排出するおむつ１の数をＮ個にし、また、同様に、同不良品１の下流側において巻き込んで排出するおむつ１の数もＮ個にしている。そのため、通過検知センサー９７の検知位置９７ｐは、第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄから、下式１を満足する距離Ｌだけ離れた位置に設定されている。  
Ｌ≧Ｎ×Ｐ２  …  （１）
【００６４】
図６は、コントローラ１１０の排出処理部が実行する排出処理のフロー図である。排出処理部は例えばプログラムで構成される。つまり、コントローラ１１０のプロセッサが、メモリ等から排出処理プログラムを読み出して実行することにより、排出処理が行われる。よって、以下の説明では、排出処理部が排出処理を行っているかのように記載しているが、実際には、同処理はプロセッサにより行われる。
【００６５】
先ず、図１のトップシート用継ぎ目部検知センサー９２が、トップシート２の継ぎ目部２ｊの通過を検知すると、同検知センサー９２は、コントローラ１１０の排出処理部へ不良部検知信号を出力する（Ｓ１０）。
【００６６】
すると、これを受信した排出処理部は、自身が具備するカウンタを作動する。すなわち、この受信時点のカウンタのカウント値を零値として、以降、第１搬送路６１ｔの通過検知センサー９７から通過検知信号を受信する度に、カウント値に「１」を加算していく（Ｓ２０）。そして、逐次、当該カウント値を、既定の閾値Ｋｔｈと大小比較する（Ｓ３０）。  
なお、この閾値Ｋｔｈは、前述のおむつ１の想定数であり、コントローラ１１０内のメモリに予め記憶されている。すなわち、この閾値Ｋｔｈは、継ぎ目部検知センサー９２の検知位置９２ｐと通過検知センサー９７の検知位置９７ｐとの間の搬送路に存在するおむつ１の個数（正確には、おむつ１となり得る部分の個数）を示しており、例えば、下式２で表される。  
Ｋｔｈ＝Ｄ１／Ｐ１＋Ｄ２／Ｐ２    …  （２）
ここで、上式２中のＤ１は、継ぎ目部検知センサー９２の検知位置９２ｐからロータリーカッター装置５０の装置中心までの搬送路の経路長である。また、同Ｄ２は、ロータリーカッター装置５０の前記装置中心から通過検知センサー９７の検知位置９７ｐまでの搬送路の経路長である。
【００６７】
ちなみに、上式２の右辺において、継ぎ目部検知センサー９２の検知位置９２ｐから通過検知センサー９７の検知位置９７ｐまでの経路長を二つの経路長Ｄ１，Ｄ２に分けて計算している理由は、ロータリーカッター装置５０を境として、おむつ一つ当たりの搬送ピッチが製品ピッチＰ１から搬送ピッチＰ２（＞Ｐ１）に変化するためである（図４を参照）。
【００６８】
また、望ましくは、式２中のＤ１／Ｐ１の値とＤ２／Ｐ２の値とのそれぞれが、整数値の±５％の範囲に収まるように各センサー９２，９７の検知位置９２ｐ，９７ｐを調節すると良く、より望ましくは整数値になるように調整すると良い。このようにすれば、不良品１が通過検知センサー９７の検知位置９７ｐに到達する時点をより正確に認識可能となる。
【００６９】
そして、上記大小比較のステップＳ３０においてカウンタ値が前記閾値Ｋｔｈを超えたら、排出処理部は、当該超えた時点に、継ぎ目部２ｊを有するおむつ１の先端（下流端）が通過検知センサー９７の検知位置９７ｐに到達したと判定する。
【００７０】
そうしたら、排出処理部は、この超えた時点（到達時点）を零値として、以降の第１コンベア６１の搬送量を、同第１コンベア６１のエンコーダ９８の信号に基づいて計測する（Ｓ４０）。そして、逐次、この搬送量の値を既定の閾値Ｔｔｈと大小比較する（Ｓ５０）。
【００７１】
ここで、この閾値Ｔｔｈも、コントローラ１１０内のメモリに予め記憶されている。そして、この閾値Ｔｔｈというのは、継ぎ目部２ｊを有するおむつ１たる不良品１が通過検知センサー９７の検知位置９７ｐを通過（到達）した時点において、この不良品１よりもＮ個だけ下流側のおむつ１の位置が、第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄからどれだけ離れているかという距離を示しており、これは、既述のＬ、Ｎ、Ｐ２を用いて、下式３で表される。  
Ｔｔｈ＝Ｌ−Ｎ×Ｐ２    …  （３）
よって、上記大小比較のステップＳ５０において、当該閾値Ｔｔｈを前記搬送量の値が超えたら、排出処理部は、不良品１と伴に排出すべきＮ個分下流側に位置するおむつ１が、第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄに到達したと判定する。
【００７２】
そうしたら、その時点に、排出処理部は、振り分けコンベア７１の電磁弁等の作動制御部７５ｓに排出信号を送信し、これを受信した作動制御部７５ｓは油圧シリンダー７５，７５を制御して、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔの接続先を、第２搬送路８１ｔから排出路１００ｔへと切り替える（Ｓ６０）。
【００７３】
なお、この排出信号の送信（出力）は、不良品１よりもＮ個だけ上流側のおむつ１が排出路１００ｔから排出されるまで継続され、また、この排出信号を受信している間に亘って、作動制御部７５ｓは、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔの接続先を排出路１００ｔにした状態に維持する。これにより、継ぎ目部２ｊを有するおむつ１たる不良品１を含めその前後に各Ｎ個のおむつ１が排出路１００ｔ経由で排出される。
【００７４】
ちなみに、排出処理部は、排出信号の送信の停止を、例えば前述のカウンタ値を用いて行う。すなわち、カウンタ値が下式４の第２閾値Ｋｔｈ２を超えたら排出信号の送信を停止する（Ｓ７０、Ｓ８０）。  
Ｋｔｈ２＝Ｋｔｈ１＋（Ｌ７１ｔ＋Ｌ）／Ｐ２＋Ｎ  …  （４）
そして、これにより、不良品１よりも上流側のＮ個のおむつ１を排出し終えたところで、振り分けコンベア７１の接続先が再度第２搬送路８１ｔに戻されて、以降搬送されるおむつ１は良品として第２搬送路８１ｔを経て製造ライン２０の下工程へと送られる。なお、当該第２閾値Ｋｔｈ２も、コントローラ１１０内のメモリに予め記憶されている。
【００７５】
ところで、前述したように、継ぎ目部検知センサー９２の如き不良部検知センサーは、不良の種類毎に設けられている。よって、不良部検知信号もその不良の種類の数だけ出力される。そのため、かかる複数種類の不良部検知信号に対処すべく、コントローラ１１０は、上述の排出処理部たる排出処理プログラムを、センサー９２，９４，９６毎に対応させてそれぞれ有している。そして、コントローラ１１０のプロセッサは、各排出処理プログラムを並列処理する。これにより、各排出処理部から、それぞれ、振り分けコンベア７１の作動制御部７５ｓへ向けて排出信号が送信（出力）されることになる。
【００７６】
ここで、振り分けコンベア７１の作動制御部７５ｓは、何れか一つの排出信号を受信している限り、その搬送路７１ｔを排出路１００ｔに接続するように、振り分けコンベア７１の油圧シリンダー７５，７５を制御する。つまり、排出信号を一つも受信しない状態になったら、作動制御部７５ｓは、振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔを第２搬送路８１ｔへ接続するように油圧シリンダー７５，７５を制御する。  
これにより、互いに種類の異なる不良部を有するおむつ１，１同士が近接して搬送されている場合でも、円滑に振り分け動作を行うことができ、また、不良部を全く有しないおむつ１のみを第２搬送路８１ｔ経由で下工程へ送ることもできるようになる。
【００７７】
なお、望ましくは、トップシート用継ぎ目部検知センサー９２やバックシート用継ぎ目部検知センサー９４等に対しては、次のような機能を有したセンサーを用いると良い。すなわち、連続シート状部材としてのトップシート２やバックシート４において前後に隣り合うおむつ１，１同士（正確には、おむつ１に相当する部分同士）に継ぎ目部２ｊ（４ｊ）が跨っているか否かを検知可能なセンサーを用いると良い。
【００７８】
そして、当該センサー９２（９４）から送信された不良部検知信号に基づいて、排出処理部が「継ぎ目部２ｊ（４ｊ）は跨っておらず一つのおむつ１（正確には、おむつ１となりうる部分）内に収まっている」と判定した場合には、排出処理部は、上述と同様の排出処理を行う。
【００７９】
一方、「継ぎ目部２ｊ（４ｊ）は跨っている」と判定した場合には、排出処理部は、排出信号の作動制御部７５ｓへの送信開始のタイミングを、跨ったおむつ１，１同士のうちの下流側のおむつ１に基づいて決める一方、排出信号の送信停止のタイミングを、同跨ったおむつ１，１同士のうちの上流側のおむつ１に基づいて決める。その結果、送信開始のタイミングについては、跨っていない場合と同じタイミングとなるが、送信停止のタイミングについては、跨っていない場合と比べて、おむつ一つ分だけ延長されることになる。すなわち、継ぎ目部２ｊ（４ｊ）が跨らない場合（つまり一つのおむつ１内に継ぎ目部２ｊ（４ｊ）が完全に収まる場合）と比較して、継ぎ目部２ｊ（４ｊ）が跨った場合には、排出するおむつ１の数が一つだけ増えることになる。そして、これにより、継ぎ目部２ｊ（４ｊ）を有するおむつ１の排出ミスをより確実に防ぐことができる。
【００８０】
このような継ぎ目部２ｊ（４ｊ）が跨っているか否かを検知可能なセンサーの一例としては、前述した赤外線カメラが挙げられる。詳しくは、このカメラは、ロータリーカッター装置５０のエンコーダ５４からの同期信号に基づいて作動し、これにより、トップシート２やバックシート４を製品ピッチＰ１で撮影して製品１に相当する単位で温度分布の画像を取得する。そして、撮影の都度、即座に、取得した画像を排出処理部へ送信する。すると、排出処理部では、その画像を二値化処理等して、継ぎ目部２ｊ（４ｊ）の位置を各製品１（正確には、各製品１となり得る部分）の輪郭位置基準で特定し、特定された継ぎ目部２ｊ（４ｊ）の位置が、前記輪郭位置に重なっているか否かを判定する。そして、重なっている場合には、「継ぎ目部２ｊ（４ｊ）は跨っている」と判定し、重なっていない場合には「継ぎ目部２ｊ（４ｊ）は跨っていない」と判定する。
【００８１】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。
【００８２】
前述の実施形態では、不良品排出装置６０として、一部のコンベア７１が揺動動作をするものを例示したが、何等これに限るものではない。  
例えば、不良品排出装置６０ａを、図７Ａのように構成しても良い。すなわち、第１搬送路６１ｔを形成する第１コンベア６１における下流側の端部６１ｅについては、下無端ベルト６２ｄのみが下流側に突出して位置するように第１コンベア６１を構成し、また、第２搬送路８１ｔを形成する第２コンベア８１における上流側の端部８１ｅについても、下無端ベルト８２ｄのみが上流側に突出して位置するように第２コンベア８１を構成する。また、これら端部６１ｅ，８１ｅ同士の間には間隔Δを設け、当該間隔Δを跨って、その上方には、振り分け機構７１ａの一部をなす無端ベルト７２ａを配置する。そして、この無端ベルト７２ａをサクションベルトコンベアとして構成し、これにより、第１搬送路６１ｔを通過したおむつ１を、無端ベルト７２ａの表面で吸着して受け取り、当該吸着によりおむつ１を吊り下げ保持状態で搬送して第２搬送路８１ｔに引き渡すようにする。
【００８３】
更に、この無端ベルト７２ａには、吊り下げ保持状態で搬送されるおむつ１を無端ベルト７２ａの表面から剥がし落とすための剥がし落とし機構７７を設ける。これにより、排出されるべきおむつ１が、この剥がし落とし機構７７の位置を通過する際に、この機構７７を作動させれば、おむつ１は無端ベルト７２ａから剥がれ落ちて、上述の間隔Δを排出路１００ｔとして排出され、他方、作動させなければ、おむつ１はそのまま第２搬送路８１ｔへ引き渡される。
【００８４】
このような剥がし落とし機構７７としては、適宜なエアー源を制御することにより、下方に向けて空気を噴射／停止可能なエアブロー機構７７ａ（図７Ａ）や、油圧シリンダー等の適宜なアクチュエータを制御することにより、棒状部材７７ｂを下方に出没可能なプッシャー機構７７ｃ（図７Ｂ）等が挙げられる。
【００８５】
そして、かかる構成の不良品排出装置６０ａにおいても、本発明に係る概念を適用可能である。すなわち、図７Ａ及び図７Ｂの第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄから搬送ピッチＰ２以上離れた位置に、通過検知センサー９７の検知位置９７ｐを設定する。そうすれば、不良部を有するおむつ１の直前のおむつ１も巻き込んで排出可能となる。
【００８６】
前述の実施形態では、式２及び式４に基づいて予め閾値Ｋｔｈ及び第２閾値Ｋｔｈ２を算出しておき、これら閾値Ｋｔｈ，Ｋｔｈ２をコントローラ１１０のメモリに記憶させていたが、何等これに限るものではない。例えば、コントローラ１１０の排出処理部が、図６の排出処理を実行する度に、式２及び式４の演算を行ってこれら閾値Ｋｔｈ，Ｋｔｈ２を求めても良い。
【００８７】
前述の実施形態では、式３に基づいて予め閾値Ｔｔｈを算出しておき、これら閾値Ｔｔｈをコントローラ１１０のメモリに記憶させていたが、何等これに限るものではない。例えば、コントローラ１１０の排出処理部が、図６の排出処理を実行する度に、式３の演算を行って閾値Ｔｔｈを求めても良い。
【００８８】
前述の実施形態では、図６の排出処理のステップＳ５０に係る閾値Ｔｔｈを距離で規定し、同ステップＳ５０では、この閾値Ｔｔｈと第１コンベア６１の搬送量とを大小比較していたが、何等これに限るものではない。例えば、閾値Ｔｔｈの値を、第１コンベア６１のローラー６３ｄの直径の円周率倍の値で除算することにより、閾値Ｔｔｈに相応する回転角度の閾値Φｔｈを求めるとともに、排出処理のステップＳ５０では、当該閾値Φｔｈと、第１コンベア６１のエンコーダ９８が出力する回転角度Φとを大小比較して、排出信号の出力タイミング（送信開始のタイミング）を制御しても良い。
【００８９】
前述の実施形態では、不良部の種類として、トップシート２の継ぎ目部２ｊやバックシート４の継ぎ目部４ｊ等を例示したが、何等これに限るものではない。例えば、積繊装置３０において吸収体３のコンベア２２上への載置位置が許容範囲からずれた場合も、その製品は不良品となる。よって、吸収体３の載置位置のずれを検知するセンサーを設け、許容範囲外のずれを検知した際に、検知信号をコントローラ１１０に送信しても良い。ちなみに、当該センサーには、前述の赤外線カメラ等を使用可能である。
【００９０】
前述の実施形態では、図６の排出処理のステップＳ５０に係る閾値Ｔｔｈを距離で規定し、同ステップＳ５０では、この閾値Ｔｔｈと第１コンベア６１の搬送量とを大小比較していたが、何等これに限るものではない。例えば、閾値Ｔｔｈを時間で規定しても良い。その場合には、閾値Ｔｔｈの算出は、例えば、不良品１が通過検知センサー９７の検知位置９７ｐに到達した時点（到達時点）の第１コンベア６１の搬送速度Ｖ６１の速度値で、前記距離Ｌを除算することにより行われる。そして、上述の検知位置９７ｐに到達した時点を起点として、排出処理部のタイマーがカウントを開始し、そのカウント値が閾値Ｔｔｈ（＝（Ｌ−Ｎ×Ｐ２）／Ｖ６１）を超えた際に、排出処理部は振り分けコンベア７１の作動制御部７５ｓへ排出信号を送信する。
【００９１】
前述の実施形態では、ワークとしておむつ１を例示したが、何等これに限るものではない。例えば、個別に分断された状態のものであれば、おむつ１になる前の半製品でも良い。
【００９２】
前述の実施形態では、振り分けコンベア７１の揺動動作に必要な動作時間（つまり、第２搬送路８１ｔに接続状態の搬送路７１ｔを、排出路１１０ｔに接続するまでに要する時間、及び、排出路１００ｔに接続状態の搬送路７１ｔを、第２搬送路８１ｔに接続するまでに要する時間）について述べていなかったが、この動作時間は、例えば、排出すべきおむつ１の下流端が第１搬送路６１ｔの下流側の端６１ｔｅｄに到達してから、同おむつ１の下流端が振り分けコンベア７１の搬送路７１ｔの下流端７１ｅに到達するまでの時間以下の時間、より望ましくは、それよりも短い時間に適宜設定されている。
【符号の説明】
【００９３】
１  使い捨ておむつ（ワーク、吸収性物品、製品、良品、不良品）、
１ａ  半製品、１ｂ  半製品、１ｃ  半製品、１ｄ  半製品、１ｅ  半製品、
２  トップシート（連続シート状部材）、
２ＬＥ  先端、２ＴＥ  尾端、２ｊ  継ぎ目部、
２ｒ  シートロール、
３  吸収体、
４  バックシート、４ｊ  継ぎ目部、
５  面ファスナー、６  ファスニングテープ部材、６ｍ  ミシン目、
１１  本体、１１Ａ  腹側部、１１Ｂ  背側部、１１Ｃ  股下部、１１Ｈ  開口部、
１１ＳＦ  サイドフラップ、
２０  製造ライン、
２２  サクションベルトコンベア（搬送機構）、２５  リール、
３０  積繊装置、
４０  ロータリーダイカッター装置、４１  カッターロール、４２  アンビルロール、
５０  ロータリーカッター装置（分断機構）、
５１  カッターロール、５２  アンビルロール、５４  ロータリーエンコーダ、
６０  不良品排出装置（不良ワーク排出装置）、
６０ａ  不良品排出装置（不良ワーク排出装置）、
６１  第１コンベア  ６１ｅ  下流端（端部）、６１ｔ  第１搬送路、
６１ｔｅｄ  端（振り分け機構側の端）、
６２ｄ  下無端ベルト、６２ｕ  上無端ベルト、６３ｄ  ローラー、６３ｕ  ローラー、
７１  振り分けコンベア（振り分け機構）、
７１ａ  振り分け機構、７１ｅ  下流端、７１ｅ１  端部、７１ｅ２  端部、
７１ｔ  搬送路、
７２ａ  無端ベルト、
７２ｄ  下無端ベルト、７２ｕ  上無端ベルト、７３ｄ  ローラー、７３ｕ  ローラー、
７５  油圧シリンダー、７５ｓ  作動制御部、
７７  剥がし落とし機構、７７ａ  エアブロー機構、
７７ｂ  棒状部材、７７ｃ  プッシャー機構、
８１  第２コンベア、８１ｅ  下流端（端部）、
８１ｔ  第２搬送路、
８２ｄ  下無端ベルト、８２ｕ  上無端ベルト、８３ｄ  ローラー、８３ｕ  ローラー、
９２  継ぎ目部検知センサー（不良部検知センサー）、９２ｐ  検知位置、
９４  継ぎ目部検知センサー（不良部検知センサー）、
９６  センサー（不良部検知センサー）、
９７  通過検知センサー、９７ｐ  検知位置（所定位置）、
９８  状態監視センサー（ロータリーエンコーダ）、
１００ｔ  排出路、１１０  コントローラ、１５０  コンベア、
Ｃ７３ｄ  回転軸、Ｃ７３ｕ  回転軸、
Ｇ２  合流位置、Ｇ４  合流位置、
Ｄ１  経路長、Ｄ２  経路長、Ｐ１  製品ピッチ（所定ピッチ）、Ｐ２  搬送ピッチ、
Ｒｍ  所定倍率、Ｌ７１ｔ  全長
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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