(57)【要約】 【課題】ガスケット本体に対して突出するアーチ部にバリが発生することを抑制することができるガスケットを提供する。  【解決手段】ガスケット１は、平面状の型合わせ面５０に平行に環状に延び且つ延び方向に互いに対向する少なくとも一対の端部２１を有するガスケット本体２と、ガスケット本体２の一対の端部２１の間に介設され型合わせ面５０に対してアーチ状に突出するアーチ部３とを有する。ガスケット本体２の一対の端部２１とアーチ部３の延び方向の端部３２とを互いに突き合わせ、且つアーチ部３を型合わせ面５０に対して突出させて、二部材の間に配置される。ガスケット本体２の一対の端部２１のうち少なくとも一方の端部と、端部２１と突き合わせられるアーチ部３の端部３２との間には、アーチ部３を型合わせ面５０に対して突出する方向から型合わせ面５０に対して平行な方向に回動可能にさせるヒンジ部４が形成されている。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスケット成形用の合わせ型に弾性材料を充填して成形され、二部材の間に配置される環状のガスケットであって、
前記合わせ型の平面状の型合わせ面に平行に環状に延び且つ該延び方向に互いに対向する少なくとも一対の端部を有するガスケット本体と、該ガスケット本体の前記一対の端部の間に介設され前記型合わせ面に対してアーチ状に突出するアーチ部とを有し、
前記ガスケット本体の前記一対の端部と前記アーチ部の両方の端部とを互いに突き合わせ、且つ前記アーチ部を前記型合わせ面に対して突出させて、前記二部材の間に配置され、
前記ガスケット本体の前記一対の端部のうち少なくとも一方の端部と、該端部と突き合わせられる前記アーチ部の端部との間には、前記アーチ部を前記型合わせ面に対して突出する方向から前記型合わせ面に対して平行な方向に回動可能にするヒンジ部が形成されていることを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記ガスケット本体の前記一対の端部のうち少なくとも一方の端部は、前記ガスケット本体の延び方向の端面と、該端面から前記ガスケット本体の延び方向に突出する突出端とを有し、
前記アーチ部の前記端部は、前記アーチ部の端面と、該端面の近傍に設けられ前記ガスケット本体の前記突出端に当接する対向面とをもち、前記アーチ部の前記端面は、前記ガスケット本体の前記端面と突き合わされ、
前記ヒンジ部は、前記ガスケット本体の前記突出端の内周面及び外周面のいずれか一方と、前記アーチ部の前記端部の内周面及び外周面のいずれか一方との間に形成されている請求項１記載のガスケット。
【請求項３】
前記ガスケット本体の前記一対の端部と、前記一対の端部とそれぞれ突き合わされる前記アーチ部の両方の端部との間には、前記ヒンジ部が形成されている請求項１又は請求項２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記ヒンジ部は、前記ガスケット本体の前記突出端の内周面と前記アーチ部の前記端部の内周面との間に形成されている請求項２に記載のガスケット。  
【請求項５】
前記ガスケット本体の前記端面は、前記端面の周縁から前記突出端に向かって前記突出端の先端に近接する方向に傾斜する傾斜面をもち、前記アーチ部の前記端面は、前記ガスケット本体の前記傾斜面に沿った傾斜面をもつ請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載のガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせ型を用いて成形されるガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとの間には、環状のガスケットが介装されている。ガスケットは、合わせ型の上型と下型との間の成形用空間に、弾性材料を注入することで成形される。
【０００３】
ところで、図１２に示すように、ガスケットには、開口を囲む四角形状のガスケット本体９２に対して、上側にアーチ状に突出するアーチ部９３を形成したものがある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２４８００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようなアーチ部を有するガスケットを成形するに当たっては、例えば、図１３に示すように、上型９５と下型９６との対向面に形成される型合わせ面９７を、ガスケット本体９２の周面及びアーチ部９３の周面に位置させることが考えられる。
【０００６】
しかしながら、このような成形法では、上型９５の下型９６への型締め力は、ガスケット本体９２の延び方向と平行な型合わせ面９７に対しては加わる。しかし、型合わせ面９７におけるアーチ部９３の頂点と底部との中間の直立部分９３ａに位置する型合わせ面９７は、上型９５から下型９６へ加わる型締め力の向きと垂直でないため、型締め力が加わりにくい。このため、アーチ部９３の直立部分９３ａに位置する型合わせ面９７は型締め圧が弱い。したがって、図１２に示すように、アーチ部９３の直立部分９３ａに位置する型合わせ面９７の間からバリが発生する。また、ガスケットのアーチ部９３の直立部分９３ａの断面高さが高くなり、シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとの間におけるガスケットのアーチ部分のシール性に影響を与える。
【０００７】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、ガスケット本体に対して突出するアーチ部にバリが発生することを抑制することができるガスケットを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）本発明のガスケットは、ガスケット成形用の合わせ型に弾性材料を充填して成形され、二部材の間に配置される環状のガスケットであって、前記合わせ型の平面状の型合わせ面に平行に環状に延び且つ該延び方向に互いに対向する少なくとも一対の端部を有するガスケット本体と、該ガスケット本体の前記一対の端部の間に介設され前記型合わせ面に対してアーチ状に突出するアーチ部とを有し、前記ガスケット本体の前記一対の端部と前記アーチ部の両方の端部とを互いに突き合わせ、且つ前記アーチ部を前記型合わせ面に対して突出させて、前記二部材の間に配置され、前記ガスケット本体の前記一対の端部のうち少なくとも一方の端部と、該端部と突き合わせられる前記アーチ部の端部との間には、前記アーチ部を前記型合わせ面に対して突出する方向から前記型合わせ面に対して平行な方向に回動可能にするヒンジ部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
上記構成によれば、ガスケット本体の一対の端部の間に、型合わせ面に対してアーチ状に突出するアーチ部が介設されている。ガスケットを成形するときには、ガスケット本体の延び方向が、合わせ型の平面状の型合わせ面と平行になるようにガスケット本体を成形する。また、アーチ部のアーチ状の突出方向が、平面状の型合わせ面と平行に倒した状態でアーチ部を成形する。このため、アーチ部がガスケット本体の型合わせ面と平行に倒した状態で成形され、合わせ型を型締めしたときに、型合わせ面に対して同じ方向から均一に型締め圧が加わる。したがって、ガスケット本体やアーチ部の型合わせ面と接する部分から、弾性材料が型合わせ面間の隙間に流入しにくく、バリが発生することを抑制できる。また、ガスケット本体だけでなくアーチ部においても型合わせラインが目立たない。また、ガスケットのアーチ部の断面高さが均一になり、二部材間におけるガスケットのアーチ部分のシール性を確保できる。
【００１０】
また、従来では、アーチ部をガスケット本体の型合わせ面に対して直立させた状態でアーチ部のアーチ形状及びガスケット本体の延び方向に沿って型合わせ面を立体的に形成していた。これに対して、本発明においては、アーチ部をガスケット本体の型合わせ面と平行に倒した状態で成形する。このため、型合わせ面を平面とすることができ、型設計及び型加工が容易となる。
【００１１】
また、ガスケット本体の一対の端部のうち少なくとも一方の端部とアーチ部の端部とは、ヒンジ部で連結されている。このため、ガスケットを二部材の間に配置するときには、ヒンジ部を回動中心としてアーチ部を回動させて、アーチ部をガスケット本体の型合わせ面から突出させる。また、このとき、ガスケット本体の一対の端部とアーチ部の端部とを互いに突き合わせる。この状態で、ガスケットを二部材の間に配置することにより、二部材の間を確実にシールすることができる。
【００１２】
また、ガスケット本体とアーチ部とは、ヒンジ部によって連結された一体品である。このため、ガスケット本体とアーチ部とが別部材に切り離されている場合と異なって、取り扱いが容易である。また、二部材の対向面の間に配置するときにも、ガスケット本体の一対の端部とアーチ部の両端部とを、正確に突き合わせることができる。
（２）前記ガスケット本体の前記一対の端部のうち少なくとも一方の端部は、前記ガスケット本体の延び方向の端面と、該端面から前記ガスケット本体の延び方向に突出する突出端とを有し、前記アーチ部の前記端部は、前記アーチ部の端面と、該端面の近傍に設けられ前記ガスケット本体の前記突出端に当接する対向面とをもち、前記アーチ部の前記端面は、前記ガスケット本体の前記端面と突き合わされ、前記ヒンジ部は、前記ガスケット本体の前記突出端の内周面及び外周面のいずれか一方と、前記アーチ部の前記端部の内周面及び外周面のいずれか一方との間に形成されていることが好ましい。
【００１３】
この場合には、ガスケット本体を二部材の間に配置するときには、ガスケット本体の端面が、アーチ部の端面と突き合わされ、かつガスケット本体の突出端が、アーチ部の端部の対向面に当接される。このため、ガスケット本体とアーチ部とが隙間無く一連の環状体を形成することができる。ゆえに、ガスケットのシール性が向上する。
（３）前記ガスケット本体の前記一対の端部と、前記一対の端部とそれぞれ突き合わされる前記アーチ部の両方の端部との間には、前記ヒンジ部が形成されていることが好ましい。この場合には、アーチ部が、その両方の端部でガスケット本体に連結されるため、ガスケットが取り扱いやすくなる。
（４）前記ヒンジ部は、前記ガスケット本体の前記突出端の内周面と前記アーチ部の前記端部の内周面との間に形成されていることが好ましい。
【００１４】
この場合には、アーチ部は、環状のガスケット本体の径方向内側に倒伏させた状態で、成形される。ゆえに、合わせ型のアーチ部を成形する部分が、ガスケット本体を成形する部分よりも径方向内側に配置され、アーチ部をガスケット本体の径方向外側に倒伏させた状態で成形する場合に比べて、合わせ型を小さくすることができる。
（５）前記ガスケット本体の前記端面は、前記端面の周縁から前記突出端に向かって前記突出端の先端に近接する方向に傾斜する傾斜面をもち、前記アーチ部の前記端面は、前記ガスケット本体の前記傾斜面に沿った傾斜面をもつことが好ましい。この場合には、２部材間でガスケットを挟持したとき、傾斜面同士が密接され端面でのシール性が向上する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のガスケットによれば、ガスケット本体の一対の端部のうち少なくとも一方の端部と、端部と突き合わせられるアーチ部の端部との間には、ヒンジ部が形成されている。このため、アーチ部を倒伏させて、ガスケット本体の型合わせ面と平行にした状態で成形して、アーチ部に確実に型締め力を加えることができ、アーチ部にバリの発生することを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態のガスケットを、シリンダヘッドとシリンダヘッドカバーとの間に介装させた状態を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態のガスケットの斜視図である。
【図３】第１実施形態のガスケットの要部拡大斜視図である。
【図４】第１実施形態のガスケットの成形時の要部拡大斜視図である。
【図５】第１実施形態のガスケットの型合わせ面の位置を示した要部拡大斜視図である。
【図６】第１実施形態のガスケットを成形する合わせ型の、図４に示すＡ視方向から視た正面図である。
【図７】第２実施形態のガスケットの要部拡大斜視図（ａ）及び、成形時の要部拡大斜視図（ｂ）である。
【図８】第３実施形態のガスケットの要部拡大側面図である。
【図９】第４実施形態のガスケットの要部拡大側面図（ａ）、その第１の変形例の要部拡大側面図（ｂ）、及びその第２の変形例の要部拡大側面図（ｃ）である。
【図１０】他の実施形態における、型合わせ面がアーチ部の周面の中間に位置する場合の合わせ型の要部拡大斜視図である。
【図１１】他の実施形態における、型合わせ面がガスケット本体の突出端の底面に位置する場合の合わせ型の要部拡大斜視図である。
【図１２】ガスケットの部分斜視図である。
【図１３】ガスケット成形用の合わせ型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態は、図１に示すように、自動車用エンジンのシリンダヘッド９１のフランジ面９１ａと、シリンダヘッドカバー９２のフランジ面９２ａとの間に介在される弾性を有する環状のガスケット１である。シリンダヘッド９１のフランジ面９１ａとシリンダヘッドカバー９２のフランジ面９２ａの長手方向の一端部には、開口９１ｂ、９２ｂが形成されている。シリンダヘッド９１のフランジ面９１ａの開口９１ｂには、ガスケット１に形成されたアーチ部３が密接する。シリンダヘッドカバー９２のフランジ面９２ａの開口９２ｂには、図略の液状ガスケットが設けられる。そして、ガスケット１のアーチ部３と、シリンダヘッドカバー９２のフランジ面９２ａの開口９２ｂに設けられた液状ガスケットとの間に、図略のカムシャフトを挿通させたキャップ９７が気密に嵌合される。
【００１８】
図２に示すように、ガスケット１は、環状のガスケット本体２と、ガスケット本体２の延び方向に対して上側に向けてアーチ状に突出するアーチ部３とを有する。
【００１９】
図２に示すように、ガスケット本体２は、略四角形の開口２０を囲む環状体である。図３，図４、図５に示すように、ガスケット本体２は、延び方向に一対の端部２１，２１をもつ。ガスケット本体２の一対の端部２１、２１は、互いに対向する端面２２、２２と、端面２２、２２の下部から延び方向に突出する突出端２３、２３とを有する。端面２２は、いずれもガスケット本体１の延び方向に対して垂直に向いている。
【００２０】
アーチ部３は、円弧を描いて上側に突出する円弧部３１と、円弧部３１の両方の底部からガスケット本体２の延び方向と平行に延びる端部３２とを有する。アーチ部３の端部３２は、ガスケット本体２の端部２１の端面２２と突き合わされる端面３３と、ガスケット本体２の端部２１の突出端２３の上面に当接する対向面としての底面３４とを有する。そして、アーチ部３の端部３２の外周面３５の下縁部と、ガスケット本体２の端部２１の突出端２３の外周面２５の上縁部との間は、ヒンジ部４により連結されている。ヒンジ部４は、可撓可能な程度に厚みが薄く、アーチ部３の端部３２の基端から先端までの間と、ガスケット本体２の突出端２３の基端から先端までの間に形成されている。ヒンジ部４の撓みにより、アーチ部３は、開口２０の広がり方向に垂直な方向から開口２０の広がり方向と平行な方向に回動される。
【００２１】
ガスケット１を成形するに当たっては、ガスケット製造用の合わせ型を用いる。図６に示すように、合わせ型５は、上型５１と、下型５２と、型合わせ面５０と、ガスケット成形部５３とを有する。型合わせ面５０は、上型５１と下型５２とが互いに対面し当接することで形成される面である。型合わせ面５０は、上型５１と下型５２との間に平面状に形成される。ガスケット成形部５３は、ガスケット本体２を成形する本体成形部５３ａと、アーチ部３を成形するアーチ成形部５３ｂと、ヒンジ部４を成形するヒンジ成形部５３ｃとからなる。アーチ成形部５３ｂは、ガスケット本体２が囲む開口２０の広がり方向（径方向断面）と平行になるように倒伏した状態でアーチ部３を成形する。
【００２２】
上型５１と下型５２とは、平面状の型合わせ面５０で対面している。型合わせ面５０は、本体成形部５３ａの開口２０の広がり方向と、アーチ成形部５３ｂのアーチ状の突出方向と平行に広がっている。図５に示すように、型合わせ面５０は、アーチ成形部５３ｂの下面、ヒンジ成形部５３ｃ、及び本体成形部５３ａにおけるガスケット本体２の突出端２３を形成する突出端成形部５３ｄの上面を通るように配置される。即ち、型合わせ面５０は、ガスケット本体２の延び方向と、倒伏されたアーチ部３の突出方向と平行に配置される。
【００２３】
このような合わせ型５に、下方向に加重を加えて型締めを行い、弾性材料を射出成形する。弾性材料は、弾性を有する材料であればよく、例えば、ゴム材料、シリコーン材料などを用いる。弾性材料を冷却した後に、型割りをして、合わせ型５の中からガスケット１を取り出す。
【００２４】
図４，図５に示すように、成形されたガスケット１では、アーチ部３が、開口２０の広がり方向に対して平行に倒伏された状態でヒンジ部４によって連結されている。アーチ部３をヒンジ部４を中心に回動させて、開口２０の広がり方向に対して直立させることで、アーチ部３をガスケット本体２から上側に突出させる。この状態で、シリンダヘッド９１のフランジ面９１ａとシリンダヘッドカバー９２のフランジ面９２ａとの間に介装させ挟圧する。
【００２５】
本実施形態においては、ガスケット本体２の一対の端部２１の間に、ガスケット本体２の延び方向からシリンダヘッドカバー９２に向けて突出するアーチ部３が介設されている。ガスケット１を成形するときには、ガスケット本体２の延び方向が、合わせ型５の平面状の型合わせ面５０と平行になるようにガスケット本体２を成形する。また、アーチ部３の延び方向が、平面状の型合わせ面５０と平行になるように倒した状態でアーチ部３を成形する。このため、アーチ部３がガスケット本体２の型合わせ面５０と平行に倒した状態で成形され、合わせ型５を型締めしたときに、型合わせ面５０に対して同じ方向から均一に型締め圧が加わる。したがって、ガスケット本体２やアーチ部３の型合わせ面５０と接する部分から、弾性材料が型合わせ面５０間の隙間に流入しにくく、バリが発生することを抑制できる。また、ガスケット本体２だけでなくアーチ部３においても型合わせラインが目立たない。
【００２６】
また、アーチ部３をガスケット本体２の型合わせ面５０と平行に倒した状態で成形する。このため、合わせ型５の型合わせ面５０を平面とすることができ、金型設計が容易となる。
【００２７】
また、ガスケット本体２の一対の端部２１とアーチ部３の端部３２とは、ヒンジ部４で連結されている。このため、ガスケット１をシリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２との間に配置するときには、ヒンジ部４を回動中心としてアーチ部３を回動させて、アーチ部３をガスケット本体２の型合わせ面５０から突出させる。また、このとき、ガスケット本体２の一対の端部２１とアーチ部３の両端部３２とを互いに突き合わせる。この状態で、ガスケット１をシリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２との間に配置することにより、シリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２とを確実にシールすることができる。
【００２８】
また、アーチ部３の両端部がヒンジ部４を介してガスケット本体２と連結されているため、ガスケット１の取り扱いや組み付け作業性が容易となる。また、ガスケット１をシリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２との間に配置するときにも、ガスケット本体２の一対の端部２１とアーチ部３の両端部３２とを、正確に突き合わせることができる。更に、ガスケット本体２とアーチ部３とを１つの合わせ型で成形することができるため、型コストを抑えることができる。
【００２９】
アーチ部３の端部３２は、アーチ部３の延び方向の端面３３と、端面３３の近傍に形成された底面３４とをもつ。ガスケット本体２の端部２１は、ガスケット本体２の延び方向の端面２２と、端面２２よりも突出した突出端２３とを有する。シリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２との間にガスケット１を配置するときには、アーチ部３の端面３３は、ガスケット本体２の端面２２と突き合わせられ、さらに、アーチ部３の底面３４は、ガスケット本体２の突出端３４の上面に突き合わされる。ゆえに、ガスケット１は、ガスケット本体２とアーチ部３との繋ぎ部分で隙間が生じず、高いシール性を発揮することができる。
【００３０】
ガスケット本体２の端部２１の端面２２と、アーチ部３の端部３２の端面３３には、突き当て時に摩擦が生じると、ガスケット本体２の端部２１の突出端２３にアーチ部３の端部３２の底面３４が十分に当接しないで、ガスケット本体２の突出端２３とアーチ部３の底面３４との間の隙間が生じるおそれがある。そこで、ガスケット本体２の端部２１の端面２２と、アーチ部３の端部３２の端面３３には、シリコーンなどの潤滑剤を塗布するとよい。この場合には、アーチ部３の端面３３がガスケット本体２の端面２２と擦れ合うことなく、アーチ部３の端部３２がガスケット本体２の端部２１の突出端２３の上面に十分に密着する。このため、アーチ部３とガスケット本体２との間に隙間が生じることがなく、十分なシール性を発揮することができる。
【００３１】
（第２実施形態）
本実施形態においては、図７（ａ）、図７（ｂ）に示すように、ヒンジ部４が、アーチ部３の端部３２の内周面３６と、ヒンジ部４をガスケット本体２の端部２１の突出端２２の内周面２６との間に形成されている。ガスケット１を成形するときには、アーチ部３をガスケット本体２の径方向内側に倒伏させた状態でアーチ部３が成形される。ゆえに、合わせ型５のアーチ部３を成形するアーチ成形部５３ｂが、ガスケット本体２を成形する本体成形部５３ａよりも径方向内側に配置され、合わせ型５を小さくすることができる。
【００３２】
（第３実施形態）
本実施形態においては、図８に示すように、ガスケット本体２の端部２１の端面２２が、開口２０の広がり方向に対して上側に傾斜する傾斜面をなしている。即ち、ガスケット本体２の端面２２は、端面２２の周縁２２ａから突出端２３に向かって突出端２３の先端２３ａに近接する方向に傾斜する。アーチ部３の端面３２は、ガスケット本体２の傾斜した端面２２に沿った傾斜面をなしている。ガスケット本体２の端部２１の端面２２は、アーチ部３の端部３２の端面３３に上下方向から挟圧されるため、端面２２と端面３３との間のシール性が向上する。
【００３３】
（第４実施形態）
本実施形態においては、図９（ａ）に示すように、ガスケット本体２の端部２１の端面２２に、アーチ部３の端部３２を位置決めする凸部２７が形成されている。アーチ部３の端部３２の端面３３には、ガスケット本体２の凸部２７と対応する位置に、凸部２７に対応する凹部３７が形成されている。アーチ部３の端面３３の凹部３７が、ガスケット本体２の端面２２の凸部２７に嵌合されることにより、ガスケット本体２に対して正確に位置決めされる。その他は、第１実施形態と同様である。
【００３４】
本実施形態においては、ガスケット本体２の端部２１の端面２２に凸部２７を形成し、アーチ部３の端部３２の端面３３に凹部３７を形成しているが、図９（ｂ）に示すように、ガスケット本体２の端部２１の突出端２３の上面２９に凸部２７を形成し、アーチ部３の端部３２の底面３４に凹部３７を形成してもよい。
【００３５】
また、実施形態において、ガスケット本体２の凸部２７は、半球形状の突部であり、アーチ部３の凹部３７は、半球形状の窪みである。しかし、ガスケット本体２の凸部２７は、この形状に限らず、その他の形状として、例えば、図９（ｃ）に示すように、三角形状であってもよい。アーチ部３の凹部３７は、ガスケット本体２に嵌合される形状であればよい。
【００３６】
また、本実施形態においては、ガスケット本体２の端面２２に凸部２７を形成し、アーチ部３の端面３３に凹部３７を形成しているが、ガスケット本体２の端面２２に凹部又は凹凸部を形成し、アーチ部３の端面３３に凸部又は凹凸部を形成してもよい。
【００３７】
また、本実施形態においては、ガスケット本体２の端面２２及びアーチ部３の端面３３は、ガスケットの延び方向に対して直立しており、この直立した端面２２，３３に凸部２７、凹部３７を形成しているが、第２の実施形態のように傾斜した端面２２，３３に凸部及び凹部を形成してもよい。
【００３８】
（その他の実施形態）
第１〜第４の実施形態においては、図６に示すように、合わせ型５の型合わせ面５０を、アーチ成形部５３ｂの下面及び突出端成形部５３ｄの上面を通るように配置している。しかし、これに限らず、型合わせ面５０は、上型５１と下型５２との間に過度なアンダーカット部分がなければどの位置に設定することもできる。例えば、図１０に示すように、型合わせ面５０を、アーチ成形部５３ｂの周面の中間又は上縁に位置させてもよい。この場合には、突出端成形部５３ｄと上型５１との間に、上型５１から突出させた突出部５５を配置した状態で、上型５１と下型５２とを型締めし、ガスケット１を射出成形するとよい。これにより、上型５１と下型５２との合わせ面５０をほぼ平面に形成することができる。
【００３９】
また、図１１に示すように、型合わせ面５０を、アーチ成形部５３ｂよりも下方に配置させてもよい。この場合には、アーチ成形部５３ｂの下部と下型５２との間に、下型５２から突出する突出部５６を配置した状態で、上型５１と下型５２とを型締めし、ガスケット１を射出成形するとよい。これにより、上型５１と下型５２との間の型合わせ面５０をほぼ平面とすることができる。また、アーチ成形部５３ｂの下部と下型５２との間にアンダーカット部分がなくなり、ガスケットを無理抜きすることなく、スムーズに取り出すことができる。
【００４０】
また、本発明においては、アーチ部３をガスケット本体２の延び方向と平行に倒した状態で成形しているため、上記のように上型５１や下型５２に突出部５５，５６を形成する場合にも、比較的小さい突出部で足る。
【００４１】
また、第１〜第４の実施形態においては、アーチ部３の両方の端部３３が、ヒンジ部４を介してガスケット本体２の端部２１と連結されているが、アーチ部３の一方の端部３３のみが、ヒンジ部４によってガスケット本体２の端部２１に連結され、アーチ部３の他方の端部３３はガスケット本体２の端部２１と分断されていてもよい。この場合でも、分断されているアーチ部３の他方の端部３３は、一方の端部３３と同様に、ヒンジ部４を支点にアーチ部３を回動したときにガスケット本体２の端部２１に対して突き合わせる形状となっていることが必要である。
【００４２】
また、第１〜第４の実施形態のガスケット１は、シリンダヘッド９１とシリンダヘッドカバー９２との間に介装させたが、これにかぎらず、２部材の間をシールすることが要求される部分に介装させることができる。
【符号の説明】
【００４３】
１：ガスケット、２：ガスケット本体、３：アーチ部、４：ヒンジ部、５：合わせ型、２１：端部、２２：端面、２３：突出端、２５：外周面、２６：内周面、２７：凸部、３１：円弧部、３２：端部、３３：端面、３４：底面（対向面）、３５：外周面、３６：内周面、３７：凹部、５０：型合わせ面、５１：上型、５２：下型、５３：ガスケット成形部。
【図１】
2011007248.tif 000003
【図２】
2011007248.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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