(57)【要約】【課題】耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を提供する。【解決手段】C:0.0040〜0.01%、Nb:0.02〜0.12%を含有する。鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が7μm以上10μm以下であり、板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が15μm以下である。さらに、前記鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径＜前記板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径である。以上の缶用鋼板は、最終仕上圧延後に1秒以内に50〜100℃/sで冷却し、500℃〜600℃で巻取り、酸洗処理を施した後、圧延率90％以上で冷間圧延し、再結晶温度以上800℃以下で連続焼鈍を施すことで得られる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、C:0.0040〜0.01%、Si:0.05%以下、Mn:0.3超え〜0.6%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.01〜0.10%、N:0.0015〜0.0050%、Nb:0.02〜0.12%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が7μm以上10μm以下であり、板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が15μm以下であり、さらに、前記鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径は、前記板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径よりも小さいことを特徴とする耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板。
【請求項２】
請求項１に記載の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板を製造する方法であって、質量％で、C:0.0040〜0.01%、Si:0.05%以下、Mn:0.3超え〜0.6%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.01〜0.10%、N:0.0015〜0.0050%、Nb:0.02〜0.12%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなる成分を有する鋼スラブを熱間圧延し、最終仕上圧延後1秒以内に50〜100℃/sの冷却速度で冷却し、500℃〜600℃の巻取り温度で巻取り、次いで、酸洗処理を施した後、90％以上の圧下率で冷間圧延し、再結晶温度以上800℃以下の温度で連続焼鈍を施すことを特徴とする耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品や飲料缶に用いられる缶容器材料に適した缶用鋼板に関し、特に深絞り缶および深絞り−しごき缶に用いて、軟質であり優れた加工性を有しつつ、かつ加工後に鋼板表面に肌荒れが生じない缶用鋼板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、世界で使用されている2ピース缶は、鋼板にDRD（Draw and Redraw）加工やDI（Draw and wall Ironing）加工などの加工を施した缶胴と蓋で形成されている。飲料缶については、耐食性が求められるため製缶後に有機塗装を施すことによって缶内容物と缶内部表面を保護する方法が一般的である。
【０００３】
一方、近年では、成形前の金属板に有機樹脂フィルムをあらかじめ被覆したラミネート鋼板が地球環境保全の面で注目されている。ラミネート鋼板は、フィルム自身が潤滑性を持つために、深絞り加工やしごき加工の時に従来必要であった潤滑油が必要でなくなる。その結果、潤滑油の洗浄工程が省略され、洗浄排水が出ないという利点がある。さらに、内容物と鋼板表面の保護のために必要であった缶内面の塗装工程とその焼付け工程が不要であるため、焼付け工程時に排出されていた温室効果ガスである二酸化炭素が発生しないという利点がある。
【０００４】
このように、ラミネート鋼板を用いた製缶方法は地球環境保全に大きく貢献することが可能であり、今後の需要拡大が考えられる。ただし、この方法では、製缶後に下地の鋼板の肌荒れにより被覆したフィルムの厚さが局所的に低下し、フィルムの破損および剥離などにより耐食性が劣化するという新たな問題が発生する場合がある。このため、下地となる鋼板には、深絞り加工やしごき加工といった大きな加工度に耐え得る高い成形性と、製缶後にフィルムとの密着性を良好に保つため鋼板表面に肌荒れが発生しない表面性状が重要な要素として求められる。製缶後の下地鋼板の表面に発生する肌荒れは、製缶前の鋼板の平均結晶粒径が微細であるほど抑制できることが知られており、粒径を微細化する方法は、過去に多数の技術が開示されている。さらに、これを応用して、加工ダイが接触する鋼板表層域のみを細粒化し、鋼板中央部は加工エネルギーを小さくするため結晶粒を粗大化させて軟質化するという技術も開示されている。
【０００５】
特許文献1には、深絞り時の耐型かじり性に優れる良成形性冷延鋼板の素材として用いる熱延鋼板およびその製造方法と、その熱延鋼板を素材として使用した冷延鋼板の製造方法が開示されている。板厚方向の結晶粒度と{111}結晶方位の割合を適正に調整した熱延鋼板を冷延鋼板の素材として用い、深絞り性と耐型かじり性をともに向上させている。しかし、熱間圧延をAr3変態点以下で行うため、従来よりも高度な温度制御技術と品質管理が必要とされ、また、仕上圧延温度の低下による圧延荷重の増大などが課題として挙げられる。
【０００６】
特許文献2では、フランジ成形時の割れが少なく、加工性に優れ、塗装焼付け後の缶体強度の高いDI缶用鋼板とその製造方法が提供されている。板厚表層部では微細AlNを析出させて結晶粒を微細化させ、かつ、粒界強度を高めてネックドイン加工、フランジ加工等の2次加工性を向上させ、板厚中央層では過時効処理を経て粗粒軟質材とすることで、良好なDI加工性を有する複層組織を構成している。しかしながら、固溶Cを残存させることで塗装焼付け後の缶体強度を高めているため、製鋼工程での総C量の調整やその総C量に対しての熱延工程での巻取り温度管理や焼鈍工程の過時効処理での固溶C量の調整が必要となり、生産性を低下させる要因となっている。
【０００７】
特許文献3では、浸炭雰囲気中で連続焼鈍することで、耐型かじり性と化成処理性およびスポット溶接性に優れた冷延鋼板を提供している。良好な加工性を維持するために極低炭素鋼をベースにしている。また、浸炭雰囲気中による焼鈍で鋼板表面に炭素の濃化層を構成し、摺動性を良好とすることで、型かじりが発生しやすい極低炭素鋼の欠点を解決している。しかしながら、浸炭雰囲気中で連続焼鈍することが必須であり、従来の設備に新たな設備を導入する必要がある。
【０００８】
特許文献4では、Nb添加極低炭素鋼を使用し、DI缶軽量化のため板厚0.20mm以下とし、原板平均結晶粒径を6μｍ以下としたDI缶用鋼板の製造方法が開示されている。極低炭素鋼で加工性を良好にしつつ、平均結晶粒径6μm以下とすることで、有機樹脂フィルムをラミネートした鋼板のしごき加工後の原板肌荒れを抑制し、耐食性を確保している。しかし、ラミネート鋼板のしごき加工は潤滑油およびクーラントを使用せずに行うため、過度な細粒化に伴う鋼板の硬化は加工発熱を過大にし、工業的生産の観点から問題となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平11-80888号公報
【特許文献２】特開平10-17993号公報
【特許文献３】特開平1-339752号公報
【特許文献４】特開平11-209845号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記したように、従来技術では、中央部を粗粒化し表層部を細粒化してDI加工性とフランジ加工やネックイン加工などの2次加工性を両立する、結晶粒が異なる複層組織を持つ缶用鋼板を製造することは非常に困難であった。
また、前述の特性を達成できたとしても製造コストの上昇や設備上および操業上の困難な問題が新たに発生していた。
【００１１】
本発明は、かかる事情に鑑みなされたもので、深絞り加工性、しごき加工性および加工後の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行った。その結果、以下の知見を得た。
【００１３】
厳しい深絞り加工やしごき加工に耐え得る高い加工性を獲得するため、0.0040〜0.01%C鋼をベースに化学成分を設計することが有効である。
熱間圧延条件、冷間圧延条件および連続焼鈍条件を適正化することで、鋼板表層付近の結晶粒を微細化し、中央部の結晶粒は表層部と比較して粗大とする必要がある。
【００１４】
本発明は、以上の知見に基づきなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
［１］質量％で、C:0.0040〜0.01%、Si:0.05%以下、Mn:0.3超え〜0.6%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.01〜0.10%、N:0.0015〜0.0050%、Nb:0.02〜0.12%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が7μm以上10μm以下であり、板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が15μm以下であり、さらに、前記鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径は、前記板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径よりも小さいことを特徴とする耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板。
［２］前記［１］に記載の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板を製造する方法であって、質量％で、C:0.0040〜0.01%、Si:0.05%以下、Mn:0.3超え〜0.6%、P:0.02%以下、S:0.02%以下、Al:0.01〜0.10%、N:0.0015〜0.0050%、Nb:0.02〜0.12%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなる成分を有する鋼スラブを熱間圧延し、最終仕上圧延後1秒以内に50〜100℃/sの冷却速度で冷却し、500℃〜600℃の巻取り温度で巻取り、次いで、酸洗処理を施した後、90％以上の圧下率で冷間圧延し、再結晶温度以上800℃以下の温度で連続焼鈍を施すことを特徴とする耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板の製造方法。
なお、本明細書において、鋼の成分を示す％は、すべて質量％である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、深絞り加工性、しごき加工性、および、加工後の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板が得られる。
本発明の缶用鋼板は従来鋼に比べ鋼板表層部付近は細粒化されていることから、フランジ加工やネックイン加工などの2次加工性が向上する。
また、高度な制御技術や品質管理を必要とせず、効率よく製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板の成分組成について説明する。
C:0.0040〜0.01%
Cは、成形性と結晶粒微細化に大きな影響を及ぼす、本発明の中で重要な元素の一つである。0.0040％未満では、非常に軟質であり優れた成形性を達成できるものの、フェライト粒の粗大化を招くため鋼板表層付近を細粒化することが困難である。一方、0.01％超えでは、フェライト中にCが固溶しマトリックスが硬質化して成形性が悪化する。成形性と結晶粒微細化を両立するために、C量は0.0040％以上0.01％以下とする。
【００１７】
Si:0.05％以下
Siは多量に添加すると鋼板の表面処理性が劣化する。また、耐食性が低下する。そのため、上限を0.05％とする。好ましくは0.03％以下、より好ましくは0.02％以下である。
【００１８】
Mn:0.3％超え〜0.6％
Mnは、一般的には、鋼中に含まれる不純物のSに起因する熱間延性の低下を防止するため少なくとも0.05％以上添加する。しかし、本発明では細粒化のためさらに添加し下限は0.3%超えとする。すなわち、MnはAr3変態点を低下させる元素の一つであり、熱間圧延時の仕上圧延温度をより低下させることができる。そして、熱間圧延時にγ粒の再結晶粒成長を抑制し、さらに変態後のα粒を微細化できる。本発明では、0.0040〜0.01％CをベースとするNb添加鋼にMnを添加することで、表層付近の細粒化を達成し、製缶後の耐圧強度を確保する。以上の効果を得るために、Mn量は0.3％超えとする。一方、JIS G 3303に規定される「とりべ分析値」やアメリカ合衆国材料試験協会規格（以降、ASTMと称することもある）における「とりべ分析値」において、通常の食品容器に用いられるぶりき原板のMn量は0.6％以下と規定されている。このため、本発明のMn量の上限は0.6％とする。
【００１９】
P:0.02％以下
Pは、多量に添加すると、鋼の硬質化、耐食性の低下を引き起こすため、上限は0.02％とする。一方で、過度に低減してもその効果が飽和することに加え、製造コストの上昇につながるため望ましくない。よって、下限は0.005%が好ましい。
【００２０】
S:0.02％以下
Sは、鋼中でMnと結合してMnSを形成し、多量に析出することで鋼の熱間延性を低下させる。よって、Sの上限は0.02％とする。
【００２１】
Al:0.01〜0.10％
Alは、脱酸剤として添加される元素である。また、NとAlNを形成することにより、鋼中の固溶Nを減少させる効果を有する。しかし、Alの含有量が0.01％未満では、十分な脱酸効果や固溶N低減効果が得られない。よって、Al量の下限は0.01％とする。一方、0.10％を超えると、上記効果が飽和するだけでなく、アルミナなどの介在物が増加するため好ましくない。よってAl量の上限は0.10％とする。
【００２２】
N:0.0015〜0.0050％
Nは、AlやNb等と結合し窒化物や炭窒化物を形成し、熱間延性を害するため少ないほど好ましい。また、Nは固容強化元素の一つであり、多量に添加すると鋼の硬質化につながり伸びが著しく低下して成形性を悪化させる。しかし、Nを安定して0.0015％未満とするのは難しく、製造コストも上昇する。以上から、N量は0.0015％以上0.0050％以下とする。
【００２３】
Nb:0.02〜0.12％
Nbは、NbCまたはNb(C、N)を形成する元素であり、鋼中の固溶Cを減少させる効果があり、伸びやr値の向上を目的として添加される。また、Nbの添加により形成された炭窒化物による粒界のピン止め効果や、鋼中の固溶Nbによる粒界のドラッグ効果により結晶粒の微細化が可能となる。以上の効果を得るため、Nb量の下限は0.02％とする。一方、Nb量が0.12％を超えると、前述した固溶Nbによる結晶粒微細化効果が飽和することに加え、再結晶完了温度を上昇させ、特に薄物材が多い缶用鋼板では連続焼鈍工程で焼鈍温度を上昇させるために工業的生産が困難となる。よって、Nb量の上限は0.12％とする。さらに、鋼中固溶Cが増加すると、成形時に上降伏点を越えたひずみ後に発生するYP-Elに起因するストレッチャーストレインと言われるひずみ模様が現れるため、外観を重視する飲料缶・食缶用途に適用するには好ましくない。このためNb量とC量のバランスは、上記理由により、より好ましくは、（Nb/C＜0.8）であり、かつNb量0.04％以上0.12％以下とする。
【００２４】
残部はFeおよび不可避不純物とする。
【００２５】
圧延方向断面フェライト結晶粒径について
深絞り加工およびしごき加工後の鋼板表面における肌荒れの大きさは、フェライト結晶粒径の大きさに比例する。そして、ラミネート鋼板のDI加工では、鋼板表面の肌荒れが、フィルムと鋼板の剥離を引き起こす。また、フィルムへ応力が集中することでフィルム破断が発生し、その結果、下地鋼板が露出する。そして、このようなフィルムと鋼板の剥離や下地鋼板の露出などにより、耐食性が悪化する。また、DI加工後の缶体をフランジ加工、ネックイン加工などの2次加工を行う際には、粗粒化した鋼板表面では粒界強度が弱く、シワや割れなどが発生する。このため、肌荒れ防止の点から、鋼板表面では結晶粒径は微細であることが好ましい。しかしながら、過度に表層が微細であっても、鋼板が硬化するため加工性に悪影響を及ぼす。
一方でDI加工は、成形エネルギーの観点から、軟質材であるほど生産性の面で有利である。これらを鑑みると、鋼板の表層部では結晶粒径を微細とし、板厚中央部では粗粒化した軟質材であることが好ましいといえる。
さらに、鋭意研究を行った結果、しごき加工後の鋼板表面の肌荒れは、主に鋼板表層から板厚の1/4厚さまでのフェライト粒径の大きさに依存していることが明らかとなった。
以上の検討の結果、本発明では、鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が7μm以上10μm以下であり、板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が15μm以下であり、さらに、前記鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径は、前記板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径よりも小さいこととする。
析出したNb炭窒化物による粒界ピン止め効果、固溶Nbによる粒界のDrag効果、そして、熱間圧延時の仕上げ圧延後の冷却条件を最適化することで、鋼板表層付近のフェライト粒径を細粒化する。また、さらに、成分と製造条件の最適化により表層から板厚1/4層を板厚1/4層から板厚中央層よりも細粒化することを可能とする。その結果、本発明では表層から板厚1/4層の細粒層で加工後の耐肌荒れ性を有し、なおかつ板厚中央部が表層部より粗大粒となることで加工性を有するという、優れた耐肌荒れ性と優れた加工性を両立することになる。
鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が7μm未満では過度に硬化するため、成形時の変形抵抗が大きくなり破断などの問題が発生する。一方、10μm超えでは、成形後に粒径の大きさに依存して鋼板表面の肌荒れが発生する。
板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径が15μm超えでは過度に軟化するため、製缶後の耐圧強度が不足する。
なお、上記前記鋼板表層から板厚の1/4厚さまでの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径および前記板厚の1/4厚さから板厚中央部までの圧延方向断面フェライト平均結晶粒径は、以下の方法にて測定することができる。圧延方向断面のフェライト組織を３％ナイタール溶液でエッチングして粒界を現出させ、光学顕微鏡を用いて撮影した400倍の写真を用いて、JIS G0551の鋼−結晶粒度の顕微鏡試験方法に準拠して、切断法によりフェライト結晶粒径を測定する。
【００２６】
鋼板強度（加工性）について
ロックウェル硬さ試験方法（HR30T）：50以上60以下（好適範囲）
前述の通り、DI加工は、軟質で加工エネルギーが小さいことが生産性の面で好ましい。本発明では、加工性の悪化や製缶時の加工発熱が過大となる等、生産性を損なうことを防ぐため、調質度でT3CA以下として、ロックウェル硬さ試験方法（HR30T）の上限を60ポイント以下とするのが好ましい。また、DI加工では缶底部は缶胴部のようにしごき加工による硬化がない。そのため、陰圧缶や陽圧缶に関わらず缶底部の耐圧強度の観点から、ある程度の鋼板強度が必要である。調質度でT2CA相当以上が最低限必要な鋼板強度であり、HR30Tの下限を50ポイント以上とするのが好ましい。
【００２７】
次に、本発明の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板の製造方法について説明する。
【００２８】
本発明の耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板は、連続鋳造によって製造された上記組成からなる鋼スラブを用い、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍処理を施し製造する。この時、最終仕上圧延後1秒以内に50〜100℃/sの冷却速度で冷却し、巻取り温度は500℃〜600℃とする。また、酸洗処理後の冷間圧延圧下率は90％以上、連続焼鈍温度は再結晶温度以上800℃以下とする。
【００２９】
スラブ再加熱温度:1050〜1300℃（好適範囲）
熱間圧延前のスラブ再加熱温度は、特に条件は規定しないが、加熱温度が高すぎると製品表面の欠陥やエネルギーコストが上昇するなどの問題が発生する。一方、低すぎると、最終仕上圧延温度の確保が難しくなる。よって、スラブ再加熱温度は1050〜1300℃の範囲が好ましい。
【００３０】
熱間圧延時の最終仕上圧延温度:Ar3変態点以上930℃以下（好適範囲）
最終仕上圧延温度は、熱延鋼板の結晶粒微細化や析出物分布の均一性の観点から、Ar3変態点以上930℃以下の範囲が好ましい。最終仕上圧延温度が930℃よりも高くなると、圧延後のγ粒粒成長が起こり、それに伴う粗大γ粒により変態後のα粒の粗大化を招く場合がある。また、Ar3変態点未満の圧延では、α粒の圧延となってα粒が粗大化するほか、温度低下による圧延荷重の増大などが問題となる。より好ましくは、Ar3変態点以上900℃以下の範囲である。
【００３１】
熱間圧延後の冷却:仕上圧延終了後1秒以内に50〜100℃/s
本発明の特徴である鋼板表層部の結晶粒径微細化を達成するために、最も重要であるのは熱間圧延後の冷却条件である。仕上圧延終了後に急冷することで、特に表層の圧延後未再結晶γ相と相変態後のα相を微細化することが可能になる。仕上圧延終了後の冷却は1秒以内かつ50〜100℃/sの冷却速度で行うこととする。好ましくは、仕上圧延終了後0.5秒以内に冷却を開始することが好ましい。仕上圧延終了後の冷却が１秒を越えて行うと、仕上圧延後の急冷までの空冷時間が長くなることになり、γ粒および変態後のα粒が粒成長するため微細粒にならない。冷却速度が50℃/s未満の場合、結晶粒が高温度域で長時間滞留するため、粒成長により熱延板結晶粒は粗大化し、冷間圧延・焼鈍後も粗大粒を継承して微細粒にならない。一方、冷却速度が100℃/sを超える場合、板幅方向および圧延方向の温度ムラが発生し、材質の不均一や形状不良が発生する。なお、冷却手段は上記条件を満足して行えるものであれば特に限定しない。例えば、水冷にて行うことができる。冷却開始温度は、ほぼ仕上げ圧延温度であり、少なくとも700℃以下まで冷却する必要がある。より好ましい冷却温度範囲は、巻取り温度500〜600℃までである。
【００３２】
熱間圧延時の巻取り温度:500〜600℃
熱間圧延時の巻取り温度が600℃よりも高くなると、Nb系析出物の析出量は多くなるが、析出物粒径が粗大化し、析出物のピン止め効果が減少しα粒径が粗大化する。一方、500℃より低い温度域ではNb系析出物の析出量が減るために、ピン止め効果でα相を微細化できない。
【００３３】
引き続き、酸洗処理を行う。酸洗工程は、表層部のスケールが除去できればよく、特に条件は規定しない。
【００３４】
冷間圧延圧下率:90%以上
冷間圧延の圧下率は、本発明が規定する表面付近の微細粒化を達成するために90%以上とする。圧下率90%未満では、結晶粒が粗大化して材質が劣化するなど、本発明が目的とする結晶粒微細化と優れた成形性が両立できない。熱間圧延時に析出せずに固溶して残存しているNbの析出サイトを設ける点から、圧下率を90%以上としてひずみエネルギーを鋼板に多く蓄えることで、次工程の焼鈍時に多数のサイトに微細なNb系析出物を析出させピン止め効果による結晶粒微細化が実現できる。微細化の観点からは、圧下率は91％以上が好ましい。
【００３５】
焼鈍温度:再結晶温度以上800℃以下
焼鈍方法は、材質の均一性と高い生産性の観点から連続焼鈍法が好ましい。焼鈍温度が再結晶温度未満であると冷間圧延時の圧延組織が残存し、絞り成形時に耳発生の原因となるr値の面内異方性の増大を引き起こす。一方、焼鈍温度800℃超えでは結晶粒が粗大化し、加工後の肌荒れが大きくなるほか、缶用鋼板などの薄物材では炉内破断やバックリングの発生の危険が大きくなる。よって、焼鈍温度は再結晶温度以上800℃以下とする。
【００３６】
調質圧延圧下率:0.5〜5%（好適条件）
調質圧延は適宜行うことができる。調質圧延を行う場合の圧下率は、鋼板の調質度により適宜決定されるが、ストレッチャーストレインの発生を抑えるためには、0.5%以上が好ましい。一方、圧下率が5%超えでは、鋼板が硬質化することによる加工性の低下と伸びの低下、さらにr値の低下およびr値の面内異方性の増大を引き起こす場合がある。よって、調質圧延を行う場合、圧下率は0.5％以上5％以下とする。
【００３７】
以降のめっき等の工程は常法通り行い、缶用鋼板として仕上げる。
【実施例】
【００３８】
表1に示す各種成分組成を有する鋼を溶製し鋼スラブとし、得られた鋼スラブに対して表2に示す条件で熱間圧延、酸洗、冷間圧延、直接通電加熱装置による連続焼鈍のシミュレート、調質圧延を行い、最終板厚：0.24mmの缶用鋼板を製造した。なお、熱間圧延後の冷却は水冷により行い、冷却速度は、水冷設備入側と出側の放射温度計測定と通板速度より計算した。このようにして得られた缶用鋼板の試験片について、以下の試験に供した。
【００３９】
【表１】
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【００４０】
未再結晶組織率の測定
上記試験片について、圧延方向断面のフェライト組織をエッチングして出現させ、光学顕微鏡を用いて撮影した200倍の写真で、未再結晶組織部と再結晶完了部を区別し、再結晶していない結晶粒の面積率を算出した。
【００４１】
平均フェライト結晶粒径の測定
上記試験片について、圧延方向断面のフェライト組織を3%ナイタール溶液でエッチングして粒界を現出させ、光学顕微鏡を用いて撮影した400倍の写真を用いて、JIS G0551の鋼−結晶粒度の顕微鏡試験方法に準拠して、切断法によりフェライト結晶粒径を測定した。
【００４２】
硬さ測定
JIS Z2245のロックウェル硬さ試験方法に準拠して、JIS G3315に規定された位置におけるロックウェル30T硬さ（HR30T）を測定した。測定点は1試料あたり5点測定し、それらの平均値を計算した。
【００４３】
評価
肌荒れ（焼鈍後の平均フェライト結晶粒径）
鋼板表面の肌荒れの評価は、まず、実施例にあるサンプルを次に述べるとおりにDI製缶し評価した。
PETフィルム（膜厚16μｍ）がラミネートされた鋼板をφ123のブランク板とし、1stおよび2ndカッピングの絞り比を1.74、1.35として絞り成形を行い、さらに3段のアイアニングによって缶胴部の板厚減少率を最大49%（相当ひずみ1.4）としてφ52.64×高さ107.6mmの缶を製缶した。製缶後のサンプルは、ラミネートされたフィルムをNaOH溶液によって剥離し、加工度が最高となる部分で缶胴部鋼板表面の粗さを測定し、最大高さRmaxを調査した。本発明では、最大高さRmax7.4μm未満で肌荒れ少（◎）、最大高さRmax7.4以上〜9.5μm未満で肌荒れやや少（○）、9.5μm以上で肌荒れ多（×）として評価した。本発明の評価対象は、未再結晶面積率が0.5〜5%の範囲であり、範囲から外れる水準は評価対象外とした。
【００４４】
耐圧強度測定
DI缶用バックリングテスターを使用し、耐圧強度を測定した。缶の内側からエアを加圧し、バックリング時に急減する圧力を読み取り、耐圧強度とした。加圧速度を0.7kgf/(cm2・s)とし、7.3 kgf/cm2以上を優（◎）、7.3未満〜6.7 kgf/cm2以上を良（○）、6.7 kgf/cm2未満を劣（×）とした。
【００４５】
加工発熱
本発明は、現行のクーラント使用ぶりきDI缶の製缶速度と同等の生産性をラミネート鋼板使用DI缶で達成するため、好適には調質度T3CA以下（HR30Tで60ポイント以下）とする。加工発熱は鋼板強度に依存することから、焼鈍後のHR30Tで57以下を加工発熱小（◎）、57超え60以下を加工発熱が製缶時に問題にならないレベルとして加工発熱やや小（○）、60超えを加工発熱大（×）として評価した。
【００４６】
熱延鋼板の形状
熱延鋼板の形状は目視で確認した。反りなど形状が著しく不良で次工程に影響を及ぼすものに関しては、形状不良（×）とした。120℃/sで冷却したものは、冷却の不均一から起因する材質の不均一により形状が悪化した。
【００４７】
【表２】
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【００４８】
表２より、本発明は、板厚中央部が粗粒で軟質でありながら、表層部分に細粒域を有することで、DI加工性とDI製缶後の耐肌荒れ性に優れており、DI加工用鋼板の母板に適した性質を有している。
【００４９】
一方、No.1〜3は、表層部が粗大粒であるがゆえに最大高さRmaxが9.5μm以上となっており、DI缶用鋼板に適さない。
【００５０】
また、No.19の鋼は、Mn量が0.99%となっており、本発明の請求項である0.6%を超えている。Mnを添加させることで鋼は細粒化するものの、ASTMの成分範囲（Mn≦0.6%）を超えた元素の添加は耐食性を著しく損なう。このため、耐食性の観点からこれらの鋼の缶用材料への適用は好ましくない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明の缶用鋼板は高加工性であり加工後の耐肌荒れ性に優れているため、例えば、食品や飲料缶に用いられる缶容器材料として好適に用いられる。