(57)【要約】【課題】表示パネルにおいて、額縁領域のコンパクト化により、表示装置を小型化したり、電子機器における表示領域を大きく確保したりすることを目的とする。【解決手段】表示パネルＰは、２枚の基板１１，１２が対向するように位置付けられ、上記２枚の基板１１，１２の周縁部のうち対向する周縁部には、該２枚の基板１１，１２に挟まれるように第１シール材１５が設けられる一方、上記２枚の基板１１，１２の周縁部のうち上記第１シール材１５が設けられた領域以外の領域には、該２枚の基板１１，１２の基板端面を側方から覆って両基板を接着するように第２シール材１６が設けられ、全体として枠状に配置された上記第１シール材１５及び第２シール材１６の内側に表示領域Ｄが形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板が対向するように位置付けられ、
上記２枚の基板の周縁部のうち対向する周縁部には、該２枚の基板に挟まれるように第１シール材が設けられる一方、
上記２枚の基板の周縁部のうち上記第１シール材が設けられた領域以外の領域には、該２枚の基板の基板端面を側方から覆って両基板を接着するように第２シール材が設けられ、
全体として枠状に配置された上記第１シール材及び第２シール材の内側に表示領域が形成されたことを特徴とする表示パネル。
【請求項２】
請求項１に記載された表示パネルにおいて、
上記表示領域は矩形形状を有し、
上記第１シール材が設けられる上記対向する周縁部は、上記表示領域の向かい合う２辺に対応する外周縁であることを特徴とする表示パネル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された表示パネルにおいて、
上記２枚の基板のうちの一方には、第１シール材が設けられている領域に沿って実装端子が設けられていることを特徴とする表示パネル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載された表示パネルにおいて、
上記２枚の基板のうちいずれか一方には、上記第２シール材が形成される領域に沿って、上記両基板間の距離を保持するスペーサが形成されていることを特徴とする表示パネル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載された表示パネルにおいて、
上記２枚の基板間には液晶層が設けられていることを特徴とする表示パネル。
【請求項６】
複数の表示領域が並列に配置された２枚のマザー基板のうちいずれか一方に第１シール材を表示領域の対向する外周縁に沿って並列方向に延びるようにそれぞれ設け、
次いで、上記両マザー基板を各々の表示領域を対向させた状態で上記第１シール材を介して貼り合わせて貼合体とし、
その後、上記貼合体を各表示領域毎に分断した後、対向する上記第１シール材の両端同士を第２シール材で連結して複数の表示パネルを得ることを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載された表示パネルの製造方法において、
上記２枚のマザー基板のうちいずれか一方には、上記第２シール材が形成される領域に沿って、上記両マザー基板間の距離を保持するスペーサが形成されていることを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７に記載された表示パネルの製造方法において、
上記第１シール材には、液晶材料を注入するための液晶注入口が各表示領域に対応して形成され、
上記貼合体を形成した後、上記液晶注入口から上記２枚のマザー基板間に構成される空間に液晶材料を注入して液晶層を形成することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載された表示パネルの製造方法において、
上記貼合体を各表示領域毎に分断した後、上記各表示領域の上記液晶注入口から液晶材料を注入して上記液晶層を形成することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項８に記載された表示パネルの製造方法において、
上記２枚のマザー基板は、上記並列に配された複数の表示領域が行方向にも配されることによりマトリクス状に構成されており、
上記両マザー基板を上記貼合体とした後、複数の表示領域が１列に並ぶ短冊ユニットになるように該貼合体を分断し、
上記短冊ユニットの上記液晶注入口から液晶材料を注入して上記液晶層を形成し、
液晶材料が注入された上記短冊ユニットの貼合体を各表示領域毎にさらに分断することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
請求項６又は７に記載された表示パネルの製造方法において、
上記２枚のマザー基板は、上記並列に配された複数の表示領域が行方向にも配されることによりマトリクス状に構成されており、
上記両マザー基板を上記貼合体とした後、複数の表示領域が１列に並ぶ短冊ユニットになるように該貼合体を分断し、
上記短冊ユニットの端部のうちの一方に液晶材料を注入するための液晶注入口が形成されるように短冊端部シール材を設け、
上記液晶注入口から上記短冊ユニットの２枚の基板間に構成される空間に液晶材料を注入し液晶層を形成し、
液晶材料が注入された上記短冊ユニットの貼合体を各表示領域毎にさらに分断することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項１２】
請求項６又は７に記載された表示パネルの製造方法において、
上記２枚のマザー基板のうち上記第１シール材を設けたマザー基板の上記表示領域に液晶層を構成する液晶材料を導入し、
次いで、上記両マザー基板を各々の表示領域を対向させた状態で上記第１シール材を介して貼り合わせて貼合体とすることを特徴とする表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の液晶表示パネルや有機エレクトロルミネッセンス表示装置の有機エレクトロルミネッセンス表示パネル等の表示パネル、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、薄型化が可能で低消費電力であるため、パーソナルコンピュータ等のＯＡ機器や携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）等の携帯情報機器のディスプレイとして広く用いられている。
【０００３】
液晶表示装置は、液晶表示パネルと、液晶表示パネルの背面側に取り付けられたバックライトユニットとを備えている。液晶表示パネルは、薄膜トランジスタ等のスイッチング素子を備えたアレイ基板と、アレイ基板に対向して配された対向基板と、がシール材により貼り合わされた構成を有し、両基板間に構成される空間には液晶材料が封入されている。
【０００４】
液晶表示パネルは、画像表示を行う表示領域と、表示領域の外側の額縁領域と、で構成されている。そして、額縁領域には、バックライトユニットが接着テープ等によって接着されている。
【０００５】
液晶表示パネルを製造する方法としては、複数の表示領域がマトリクス状に配置されたマザー基板を、各表示領域毎に分断して液晶表示パネルサイズにすることが行われている。この場合、図２０に示すように、アレイマザー基板３１及び対向マザー基板３２のうちの一方の基板の額縁領域Ｆに、各表示領域Ｄの周囲を枠状に囲うようにシール材３３が設けられる。
【０００６】
ところで、液晶表示装置を小型化する点や、電気機器における液晶表示パネルの表示面積を大きく確保する点からは、額縁領域のコンパクト化が望まれる。
【０００７】
特許文献１には、液晶表示パネルの２枚の基板を接合する帯状のシール材を一部省略して開口部となし、この開口部をリード部材固着用の接着剤にて蓋閉することが開示されている。そして、この構成によれば、リード部材固着用の接着剤にシール材の機能を兼ねさせることにより、シール材を形成する領域分の額縁領域を小型化することができ、機器全体としての小型化や液晶表示パネルを組みこむ電子機器類の表示窓枠を広げることができる、と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１−２４１５２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１の方法では、表示領域の外周縁のうちのリード部材が固着された１つの辺の額縁領域を小型化することができるのみである。一方、近年、表示装置の小型化や表示パネルの表示枠窓の大型化が強く要求されており、額縁領域をさらにコンパクトにすることが望まれる。
【００１０】
本発明は、液晶表示パネル等の表示パネルにおいて、額縁領域をコンパクトにすることにより、表示装置を小型化したり、電子機器における表示領域を大きく確保したりすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の表示パネルは、２枚の基板が対向するように位置付けられ、上記２枚の基板の周縁部のうち対向する周縁部には、該２枚の基板に挟まれるように第１シール材が設けられる一方、上記２枚の基板の周縁部のうち上記第１シール材が設けられた領域以外の領域には、該２枚の基板の基板端面を側方から覆って両基板を接着するように第２シール材が設けられ、全体として枠状に配置された上記第１シール材及び第２シール材の内側に表示領域が形成されたことを特徴とする。
【００１２】
上記の構成によれば、２枚の基板に挟まれるように第１シール材が設けられる一方で、第１シール材が設けられた領域以外の領域には、額縁領域の外において２枚の基板の基板端面を側方から覆って両基板を接着するように第２シール材が設けられているので、第２シール材が設けられている領域において、表示領域の外周縁の額縁領域をコンパクトに形成することができる。そして、結果として、表示パネルの表示領域の大型化、或いは表示パネルの小型化を実現することができる。
【００１３】
本発明の表示パネルは、上記表示領域は矩形形状を有し、上記第１シール材が設けられる上記対向する周縁部は、上記表示領域の向かい合う２辺に対応する外周縁であってもよい。
【００１４】
本発明の表示パネルは、上記２枚の基板のうちの一方には、第１シール材が設けられている領域に沿って実装端子が設けられていることが好ましい。
【００１５】
本発明の表示パネルは、上記２枚の基板のうちいずれか一方には、上記第２シール材が形成される領域に沿って、上記両基板間の距離を保持するスペーサが形成されていることが好ましい。
【００１６】
本発明の表示パネルは、上記２枚の基板間には液晶層が設けられていてもよい。
【００１７】
本発明によれば、表示パネルは、以下の製造方法で作製される。まず、複数の表示領域が並列に配置された２枚のマザー基板のうちいずれか一方に第１シール材を表示領域の対向する外周縁に沿って並列方向に延びるようにそれぞれ設け、次いで、上記両マザー基板を各々の表示領域を対向させた状態で上記第１シール材を介して貼り合わせて貼合体とし、その後、上記貼合体を各表示領域毎に分断した後、対向する上記第１シール材の両端同士を第２シール材で連結して複数の表示パネルを得る。
【００１８】
上記の製造方法によれば、各表示領域の外周縁が第１シール材と第２シール材とで囲われることとなるが、第１シール材を表示パネル上の額縁領域に設ける一方で第２シール材を基板端面に設けるので、額縁領域をコンパクトに形成することができ、結果として、表示パネルの表示領域の大型化、或いは表示パネルの小型化を実現することができる。
【００１９】
本発明の表示パネルの製造方法は、上記２枚のマザー基板のうちいずれか一方には、上記第２シール材が形成される領域に沿って、上記両マザー基板間の距離を保持するスペーサが形成されていることが好ましい。
【００２０】
上記の構成によれば、第２シール材が形成される領域に沿ってスペーサが形成されており、それにより両マザー基板間の距離が保持されているので、貼合体の分断をカッターホイールによって行う際に、スクライブラインとなるクラックが不均一に形成されるのを抑制できる。すなわちバリや欠けが抑制される。また、滴下方式によって液晶材料を滴下して液晶層を形成する場合、両マザー基板間の距離が保持されているので、貼合体の分断時に分断面から気泡が侵入したり、液晶層の厚さが不均一になったりするのを抑制することができる。
【００２１】
本発明の表示パネルの製造方法は、上記第１シール材に液晶材料を注入するための液晶注入口が各表示領域に対応するように形成され、上記貼合体を形成した後、上記液晶注入口から上記２枚のマザー基板間に構成される空間に液晶材料を注入して液晶層を形成してもよい。
【００２２】
その場合、上記貼合体を各表示領域毎に分断した後、上記各表示領域の上記液晶注入口から液晶材料を注入して上記液晶層を形成してもよく、また、上記両マザー基板を上記貼合体とした後、複数の表示領域が１列に並ぶ短冊ユニットになるように該貼合体を分断し、上記短冊ユニットの上記液晶注入口から液晶材料を注入して上記液晶層を形成してもよい。後者の方法によって液晶層を形成する場合には、液晶層を形成した後、液晶材料が注入された上記短冊ユニットの貼合体を各表示領域毎にさらに分断する。
【００２３】
本発明の表示パネルの製造方法は、上記２枚のマザー基板は複数の表示領域がマトリクス状に配設されており、上記両マザー基板を上記貼合体とした後、複数の表示領域が１列に並ぶ短冊ユニットになるように該貼合体を分断し、上記短冊ユニットの端部に液晶材料を注入するための液晶注入口が形成されるように短冊端部シール材を設け、上記液晶注入口から上記短冊ユニットの２枚の基板間に構成される空間に液晶材料を注入し液晶層を形成してもよい。この場合、液晶層を形成した後、液晶材料が注入された上記短冊ユニットの貼合体を各表示領域毎にさらに分断する。
【００２４】
本発明の表示パネルの製造方法は、上記２枚のマザー基板のうち上記第１シール材を設けたマザー基板の上記表示領域に液晶層を構成する液晶材料を導入し、次いで、上記両マザー基板を各々の表示領域を対向させた状態で上記第１シール材を介して貼り合わせて貼合体としてもよい。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の表示パネルによれば、２枚の基板に挟まれるように第１シール材が設けられる一方で、第１シール材が設けられた領域以外の領域には、額縁領域の外において２枚の基板の基板端面を側方から覆って両基板を接着するように第２シール材が設けられているので、第２シール材が設けられている領域において、表示領域の外周縁の額縁領域をコンパクトに形成することができる。
【００２６】
また、本発明の表示パネルの製造方法によれば、両マザー基板を第１シール材を介して貼り合わせて貼合体とし、その後、貼合体を各表示領域毎に分断した後、対向する第１シール材の両端同士を第２シール材で連結するので、各表示領域の外周縁が第１シール材と第２シール材とで囲われることとなる。このとき、第１シール材を表示パネル上の額縁領域に設ける一方で第２シール材を額縁領域の外に基板端面を側方から覆って両基板を接着するように設けるので、額縁領域をコンパクトに形成することができる。
【００２７】
そして、表示パネルの額縁領域をコンパクト化した結果、表示パネルの表示領域の大型化、或いは表示パネルの小型化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施形態１の液晶表示パネルの（ａ）平面図、（ｂ）正面図及び（ｃ）側面図である。
【図２】変形例のスペーサを示すための要部拡大図である。
【図３】変形例のスペーサを示すための要部拡大図である。
【図４】液晶表示パネルの製造工程における貼合体の断面図である。
【図５】液晶表示パネルの製造工程における貼合体の断面図の変形例である。
【図６】実施形態１に係る液晶表示パネルの第１の製造方法を示すフローチャートである。
【図７】実施形態１に係る液晶表示パネルの第１の製造方法の説明図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、実施形態１に係る液晶表示パネルの第１の製造方法の説明図である。
【図９】実施形態１に係る液晶表示パネルの第１の製造方法における貼合体の要部拡大図である。
【図１０】実施形態１に係る液晶表示パネルの第２の製造方法を示すフローチャートである。
【図１１】（ａ）〜（ｅ）は、実施形態１に係る液晶表示パネルの第２の製造方法の説明図である。
【図１２】実施形態１に係る液晶表示パネルの第３の製造方法の説明図である。
【図１３】実施形態１に係る液晶表示パネルの第４の製造方法を示すフローチャートである。
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は、実施形態１に係る液晶表示パネルの第４の製造方法の説明図である。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は、実施形態１に係る液晶表示パネルの第４の製造方法の説明図である。
【図１６】実施形態２の液晶表示パネルの平面図である。
【図１７】（ａ）〜（ｃ）は、実施形態２に係る液晶表示パネルの第１の製造方法の説明図である。
【図１８】（ａ）及び（ｂ）は、実施形態２に係る液晶表示パネルの第２の製造方法の説明図である。
【図１９】実施形態１及び２の変形例に係る液晶表示パネルの製造方法の説明図である。
【図２０】従来の液晶表示パネルの製造方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではない。
【００３０】
《実施形態１》
＜液晶表示パネル＞
図１は、実施形態１に係る液晶表示パネルＰを示す。この液晶表示パネルＰは、例えば、パーソナルコンピュータ等のＯＡ機器や携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）等の携帯情報機器のディスプレイに用いられるものである。
【００３１】
液晶表示パネルＰは、アレイ基板１１と対向基板１２とが対向するように配置されている。そして、両基板の間に液晶層１３が形成されている。
【００３２】
アレイ基板１１には、複数の画素領域が設けられており、各画素には薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が形成されている。また、アレイ基板１１の液晶層１３側の表面には配向膜が設けられていると共に、液晶層１３側とは反対側の表面には偏光板が設けられている。
【００３３】
対向基板１２は、カラーフィルタ層や対向電極等が形成されている。また、画素領域以外の領域には、ブラックマトリクス層が形成されており、遮光領域を構成している。また、対向基板１２の液晶層１３側の表面には配向膜が設けられていると共に、液晶層１３側とは反対側の表面には偏光板が設けられている。
【００３４】
アレイ基板１１と対向基板１２は、基板間距離が所定の長さになるように、表示領域Ｄに配された第１スペーサ１４ａや、額縁領域Ｆに配された第２スペーサ１４ｂにより保持されている。
【００３５】
第１スペーサ１４ａは、ブラックマトリクス層が形成された遮光領域に対応するように形成されている。第１スペーサ１４ａは、例えば、感光性樹脂や、カラーフィルタ層及びブラックマトリクス層の積層物等で構成されている。第１スペーサ１４ａは、例えば、図１（ａ）に示すように断面が円形の柱状であって、一定間隔で表示領域Ｄに離散的に形成されている。第１スペーサ１４ａのそれぞれは、例えば、断面の径が５〜２０μｍ、及びスペーサ高さが２〜８μｍである。また、第１スペーサ１４ａとして、球状のブラスチックビーズを散布してもよい。なお、第１スペーサ１４ａの断面の形状は、円形以外にも、矩形、多角形や楕円形などでもよい。
【００３６】
第２スペーサ１４ｂは、対向基板１２上の額縁領域Ｆに形成されている。第２スペーサ１４ｂは、第１スペーサ１４ａと同様の材料で構成されており、また、第１スペーサ１４ａと同じ製造段階により形成される。第２スペーサ１４ｂのそれぞれは、例えば、断面の径が５〜３００μｍ、及びスペーサ高さが２〜８μｍである。なお、第２スペーサ１４ｂは、図２に示すように断面が矩形の柱状であってもよく、また、図３に示すように、柱状ではなく、表示領域Ｄ間を隔てるような隔壁構造の第２スペーサ１４ｂであってもよい。
【００３７】
なお、ここでは、スペーサ１４が対向基板１２上の額縁領域Ｆに形成されているとしたが、アレイ基板１１上の額縁領域Ｆにスペーサ１４が形成されていてもよい。
【００３８】
第２スペーサ１４ｂが設けられた基板４１に対向する基板４２には、表面に絶縁膜４３が設けられていてもよい。この場合、図４に示すように、第２スペーサ１４ｂが当接する部分は除去されていてもよく、図５に示すように、第２スペーサ１４ｂが当接する部分は厚さが薄くなるように形成されていてもよい。絶縁膜４３は、例えば、厚さが０．２〜０．７μｍ程度のＳｉＮＸやＳｉＯＸ等からなる無機絶縁膜、厚さが１〜４μｍ程度の有機絶縁膜、それらの積層膜などで形成されている。第２スペーサ１４ｂがカラーフィルタ層及びブラックマトリクス層の積層物で構成されている場合には、第２スペーサ１４ｂの高さは、カラーフィルタ層の膜厚の影響を受けるため、目的とするスペーサ高さに設定できないことがある。その場合、第２スペーサ１４ｂが当接する部分が除去された、或いは、薄くなるように形成された絶縁膜４３を設けて調節することにより、第２スペーサ１４ｂを適切な高さとすることができる。図５に示すように、第２スペーサ１４ｂが当接する部分は厚さが薄くなるように絶縁膜４３を形成する場合は、ハーフトーンのマスクを用いたフォトリソグラフィ技術を用いることができる。絶縁膜４３が、第２スペーサ１４ｂが当接する部分が除去されるように、或いは、薄くなるように形成されている場合には、基板端面に塗布された第２シール材１６が表示領域Ｄ側に流れ込むのを抑制する機能をも有する。
【００３９】
両基板は、例えば、表示領域Ｄの長辺方向となる対向する１組の辺の額縁領域Ｆに第１シール材１５が設けられており、表示領域Ｄの短辺方向となる対向する１組の辺には、第２シール材１６が基板端面に設けられている。また、第１シール材１５の一部分は基板の端部に開口してその開口部１５ａから液晶注入可能なレイアウトに設けられており、第１シール材１５の開口部１５ａには、それを封止するための樹脂１７が設けられている。そして、両基板間の第１シール材１５及び第２シール材１６に囲われた空間が封止されている。この空間には液晶材料が充填されており、液晶層１３を構成している。
【００４０】
なお、アレイ基板１１及び対向基板１２のうちの一方には、表示領域Ｄ以外の領域に実装端子１８が設けられており、実装基板に接続されている。実装端子１８は、表示領域Ｄの外周縁のうち、第１シール材１５が設けられた額縁領域Ｆに設けられていることが好ましい。
【００４１】
上記の構成の液晶表示パネルＰは、各画素において、薄膜トランジスタがオン状態となったときに、薄膜トランジスタを介して画素電極に所定の電荷が書き込まれ、画素電極及び共通電極の間で電位差が生じることになり、液晶層１３からなる液晶容量に所定の電圧が印加されるように構成されている。そして、液晶表示パネルＰでは、その印加電圧の大きさに応じて液晶層１３の液晶分子の配向状態が変わることを利用して、バックライトなどから入射する光の透過率を調整することにより、画像が表示される。
【００４２】
＜液晶表示パネルの製造方法＞
次に、上記の構成の液晶表示パネルＰの製造方法について、第１〜第４の４通りの方法を説明する。第１の製造方法は、マザー基板を表示パネル単位の大きさに分断した後に液晶材料を注入する方法であり、第２の製造方法は、短冊状にした複数の表示領域Ｄにまとめて液晶材料を注入した後に短冊状となったマザー基板を表示パネル単位の大きさに分断する方法である。また、第３及び第４の製造方法は、第１及び第２の製造方法とは第１シール材１５の塗布パターンが異なるものであり、その他の工程については、それぞれ、第１及び第２の製造方法に対応している。
【００４３】
［第１の製造方法］
実施形態１に係る液晶表示パネルＰの第１の製造方法は、アレイ基板形成工程、対向基板形成工程、基板貼り合わせ工程、パネル分断工程、第２シール材塗布工程、液晶注入工程、及びパネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程を備えている。図６に、この製造方法のフローチャートを、図７及び８に製造工程の概略を示す。
【００４４】
（アレイ基板形成工程）
まず、公知の方法を用いて、アレイ基板１１のマザーガラスであるアレイマザー基板２１を作製する。
【００４５】
（対向基板形成工程）
一方、対向基板１２のマザーガラスである対向マザー基板２２を作製する。そして、この対向マザー基板２２上に第１スペーサ１４ａ及び第２スペーサ１４ｂの形成を行う。
【００４６】
−スペーサ形成−
次に、額縁領域Ｆに、例えばスピンコート法を用いてスペーサ剤を塗布し、フォトリソグラフィによって第１スペーサ１４ａ及び第２スペーサ１４ｂを形成する。第２スペーサ１４ｂは、隣接する表示領域Ｄの間の各額縁領域Ｆ毎にそれぞれ設けられるので、図９に示すように、隣接する表示領域Ｄ間の領域に沿って２列に並ぶように形成される。なお、第１スペーサ１４ａと第２スペーサ１４ｂの高さが異なる場合は、それぞれを別の製造工程や別の材料で作製してもよく、ハーフトーンマスクなどを用いて作製してもよい。
【００４７】
なお、ここでは対向マザー基板２２上に第１スペーサ１４ａ及び第２スペーサ１４ｂを設けるとして説明しているが、特にこれに限られるものではなく、アレイマザー基板２１上に第１スペーサ１４ａ及び第２スペーサ１４ｂを形成してもよい。
【００４８】
（基板貼り合わせ工程）
次に、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２の貼り合わせを行う。
【００４９】
−第１シール材の塗布−
まず、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２のうちいずれか一方のマザー基板に対し、例えば、ディスペンサなどの描画装置を用いて、各表示領域Ｄ毎に、熱硬化型樹脂、ＵＶ硬化型樹脂、ＵＶ／熱併用型の樹脂などを吐出して描画することにより、第１シール材１５を形成する。
【００５０】
表示パネルの領域内においては、第１シール材１５は、表示領域Ｄの対向する外周縁（図７では上辺及び下辺）に沿って、額縁領域Ｆ内に並列に延びるように設けられる。このとき、各表示領域Ｄの一方の辺（図７では上側の辺）に沿って第１シール材１５を設けるときには、液晶材料を注入する液晶注入口２４が形成されるように第１シール材１５の軌跡を一部開口させておく（図７の１５ａ）。これにより、各表示領域Ｄの行方向の辺に沿って第１シール材１５が塗布されるが、各表示領域Ｄの列方向の辺には第１シール材１５は塗布されない状態となる。
【００５１】
なお、図７では第１シール材１５を、上辺のシール材と下辺のシール材とを連続的に設けていないが、複数の表示領域Ｄを１列毎にまとめて囲うように形成してもよい。
【００５２】
また、第１シール材１５は、アレイマザー基板２１上塗布形成しても対向マザー基板２２側に塗布形成してもよい。また、第１スペーサ１４ａ及び第２スペーサ１４ｂが形成されている側と同じ側のマザー基板に第１シール材１５を塗布しても、反対側のマザー基板に塗布を行ってもよい。
【００５３】
−重ね合わせ・シール材硬化−
次に、図８（ａ）に示すように、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２とを、各々の表示領域Ｄが重なり合うように対向させた状態で貼り合わせ、貼合体２３とする。そして、貼合体２３の各額縁領域Ｆに対し、加熱やＵＶ光照射を行って第１シール材１５を硬化させる。
【００５４】
これにより、第１シール材１５が硬化して、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２とが貼り合わされて貼合体２３となる。このとき、一方のマザー基板（ここでは、対向マザー基板２２）上の額縁領域Ｆに第１スペーサ１４ａや第２スペーサ１４ｂが形成されているので、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２間の距離を保持することができる。
【００５５】
（パネル分断工程）
次に、両マザー基板を貼り合わせた貼合体２３を、例えばカッターホイール等を転動させることにより各表示領域Ｄ毎に分断する。
【００５６】
（第２シール材塗布工程）
続いて、パネル分断により各表示領域Ｄ毎に切り離された表示領域Ｄの外周縁のうち、額縁領域Ｆに第１シール材１５が設けられていない２辺に対応する領域において、図８（ｂ）に示すように、両基板の基板端面を覆うように第２シール材を塗布して両基板を接着する。このとき、対向する第１シール材１５の両端同士を連結するように第２シール材１６を設ける。第２シール材１６は、例えばＵＶ硬化型樹脂等を、ディスペンサ等を用いて塗布して設ける。これにより、各表示パネルＰは、液晶注入口２４を残して、外周縁が第１シール材１５及び第２シール材１６により封止された構成となる。
【００５７】
このとき、第２シール材１６は額縁領域Ｆではなく重ね合わせられた基板の基板端面の側方から塗布するので、その分だけ額縁領域Ｆをコンパクトにすることができる。
【００５８】
（液晶注入工程）
−液晶注入−
次いで、対向する２枚の基板の周囲が第１シール材１５及び第２シール材１６で封止されたパネルに、例えば、真空注入法を用いて、液晶注入口２４から液晶材料を注入する。
【００５９】
−液晶注入口封止−
液晶材料の注入が完了すると、図８（ｃ）に示すように、ＵＶ硬化樹脂等の封止材料を用いて液晶注入口２４を封止する。
【００６０】
（パネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程）
最後に、作製されたパネルを洗浄した後にガラスの表面に偏光フィルムを貼り付けることにより、液晶表示パネルＰが完成する。
【００６１】
以上の方法によれば、表示領域Ｄの外周縁のうち額縁領域Ｆに第１シール材１５を設けない領域においては、例えば、表示領域Ｄからスペーサ１４までの距離が１００μｍ程度、スペーサ１４の幅が２００μｍ程度、スペーサ１４から基板の端部までの距離が１００μｍ程度、及び第２シール材１６が基板から外部方向の突出している突出幅が３００μｍ程度であるので、外周縁の幅が合計７００μｍ程度となるように構成することができる。一方、従来の方法によれば、表示領域Ｄの外周縁全周にわたって、額縁領域Ｆにシール材３３を設けるので、例えば、表示領域Ｄからシール材３３までの距離が４００μｍ程度、シール材３３の幅が１４００μｍ程度、及びシール材３３から基板の端部までの距離が２００μｍ程度であるので、外周縁の幅が合計２０００μｍ程度必要となる。従って、額縁領域Ｆに第１シール材１５を設けないで外部から第２シール材１６を設けることにより、額縁領域Ｆをコンパクトにすることができ、外部に第２シール材１６が突出し、その分外周縁の幅が大きくなることを含めて考えても、表示領域Ｄの外周縁の幅をコンパクトに形成することができる。
【００６２】
［第２の製造方法］
次に、実施形態１に係る液晶表示パネルＰの第２の製造方法について説明する。第２の製造方法は、アレイ基板形成工程、対向基板形成工程、基板貼り合わせ工程、第１パネル分断工程、液晶注入工程、第２パネル分断工程、第２シール材塗布工程、及びパネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程を備えている。図１０に、この製造方法のフローチャートを、図１１に製造工程の概略を示す。
【００６３】
（アレイ基板形成工程・対向基板形成工程）
上記説明した第１の製造方法と同様に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２を作製する。
【００６４】
（基板貼り合わせ工程）
次に、上記説明した第１の製造方法と同様に、図１１（ａ）に示すように、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２との貼り合わせを行う。
【００６５】
なお、第１の製造方法においては第１シール材１５が表示領域Ｄの各行毎を囲うようにループ状に形成しても、ループ状でなくてもいずれでもよいとしたが、第２の製造方法では、第１シール材１５は表示領域Ｄの各行毎にシール材１５ｂを配置しループ状に形成する。
【００６６】
（第１パネル分断工程）
続いて、例えばカッターホイール等を転動させることにより、両マザー基板を貼り合わせて得た貼合体２３の分断を行う。このとき、図１１（ｂ）に示すように、複数の表示領域Ｄが行方向に並ぶ短冊状に分断する。以下、複数の表示領域Ｄが行方向に並んだマザー基板のユニットを「短冊ユニット」とする。
【００６７】
（液晶注入工程）
−液晶注入−
次に、真空注入法を用いて、液晶材料を液晶注入口２４から注入する。このとき、１つの短冊ユニットあたり、液晶注入口２４は複数存在するが、全ての液晶注入口２４から同時に液晶材料を注入してもよく、１つ以上の特定の液晶注入口２４から液晶材料を注入してもよい。液晶注入口数を減らすことにより、注入工程で使用する液晶量を削減できる。
【００６８】
なお、短冊ユニット２５における各表示領域Ｄに、全ての液晶注入口２４から液晶材料を注入しない場合は、スペーサ１４の形状は、図３に示すような隔壁構造ではないことが好ましい。
【００６９】
−液晶注入口封止−
液晶材料の注入が完了すると、図１１（ｃ）に示すように、ＵＶ硬化樹脂等の封止材料を用いて液晶注入口２４を封止する。
【００７０】
（第２パネル分断工程）
続いて、液晶材料が注入された短冊ユニット２５を、図１１（ｄ）に示すように、各表示領域Ｄ毎に分断する。このとき、表示領域Ｄには第１スペーサ１４ａが、隣り合う表示領域Ｄ同士の間の額縁領域Ｆには第２スペーサ１４ｂが形成されているので、両基板間の距離を保持することができる。
【００７１】
（第２シール材塗布工程）
次いで、第２パネル分断工程により各表示領域Ｄ毎に切り離された表示領域Ｄの外周縁のうち額縁領域Ｆに第１シール材１５が設けられていない辺の基板端面領域に、第２シール材１６の塗布を行う。これにより、各パネルは、外周縁が第１シール材１５及び第２シール材１６により封止された構成となる。
【００７２】
このとき、第２シール材１６は額縁領域Ｆではなく重ね合わせられた基板の基板端面の側方から塗布するので、その分だけ額縁領域Ｆをコンパクトにすることができる。
【００７３】
（パネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程）
最後に、作製されたパネルを洗浄した後にガラスの表面に偏光フィルムを貼り付けることにより、液晶表示パネルＰが完成する。
【００７４】
［第３の製造方法］
次に、実施形態１に係る液晶表示パネルＰの第３の製造方法について説明する。第３の製造方法によれば、基板貼り合わせ工程中の第１シール材１５を塗布する工程における第１シール材１５の塗布パターンを除いて第１の製造方法と同一の工程で液晶表示パネルＰを作製することができる。
【００７５】
このとき、第１シール材１５は、図１２に示すように、マトリクス状に配置された複数の表示領域Ｄの１列を、列の上辺と下辺とをそれぞれまとめて一直線となるパターンに設けられる。そして、列の一端側において第１シール材１５ｂで上辺の端と下辺の端とが連結されており、他端側において、下辺の端と隣接する列の上辺の端とを連結されており、これらが繰り返されることにより、各列の各上辺と下辺とがジグザグ状に連結される。これによれば、第１シール材１５をマザー基板上に一筆書きで塗布することができ、第１シール材１５を塗布する工程を簡略化できる場合がある。
【００７６】
［第４の製造方法］
次に、実施形態１に係る液晶表示パネルＰの第４の製造方法について説明する。第４の製造方法は、アレイ基板形成工程、対向基板形成工程、基板貼り合わせ工程、第１パネル分断工程、短冊端部シール材塗布工程、液晶注入工程、第２パネル分断工程、第２シール材塗布工程、及びパネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程を備えている。図１３に、この製造方法のフローチャートを、図１４及び１５に製造工程の概略を示す。
【００７７】
（アレイ基板形成工程・対向基板形成工程）
まず、第１の製造方法と同様に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２を作製する。
【００７８】
（基板貼り合わせ工程）
次に、上記説明した第３の製造方法と同様に、図１４（ａ）に示すように、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２との貼り合わせを行う。
【００７９】
（第１パネル分断工程）
続いて、例えばカッターホイール等を転動させることにより、両マザー基板を貼り合わせて得た貼合体２３の分断を行う。このとき、図１４（ｂ）に示すように、複数の表示領域Ｄが１列に並ぶ短冊ユニット２５に分断する。なお、このとき、短冊ユニット２５の両端におけるマザー基板のマージン領域は切り落としておく。
【００８０】
（短冊端部シール材塗布工程）
そして、図１４（ｃ）に示すように、短冊ユニット２５の端部に短冊端部シール材１６ａとして、例えばＵＶ硬化性樹脂等を塗布してＵＶ照射を行うことにより、短冊ユニット２５の端部を封止する。これにより、短冊ユニット２５は、液晶注入口２４を除いて、第１シール材１５と短冊端部シール材１６ａとでループ状に囲われた構成となる。
【００８１】
（液晶注入工程）
次に、第２の製造方法と同様にして、液晶材料を液晶注入口２４から注入する。そして、液晶材料の注入が完了すると、図１５（ａ）に示すように、ＵＶ硬化樹脂等の封止材料を用いて液晶注入口２４を封止する。
【００８２】
（第２パネル分断工程）
続いて、液晶材料が注入された短冊ユニット２５を、図１５（ｂ）に示すように、各表示領域Ｄ毎に分断する。このとき、表示領域Ｄには第１スペーサ１４ａが、隣り合う表示領域Ｄ同士の間の額縁領域Ｆには第２スペーサ１４ｂが形成されているので、両基板間の距離を保持することができる。
【００８３】
（第２シール材塗布工程）
次いで、各表示領域Ｄ毎に分断された表示パネルのうち第１シール材１５が設けられていない額縁領域Ｆに沿って、第２シール材１６の塗布を行う。これにより、各パネルは、図１５（ｃ）に示すように、外周縁が第１シール材１５及び第２シール材１６により封止された構成となる。
【００８４】
なお、短冊ユニット２５の一番端の表示領域Ｄにおいては、外周縁において第１シール材１５が設けられていない２辺のうち一方が端部が短冊端部シール材１６ａで封止されているので、残りの１辺にのみ第２シール材１６の塗布を行う。
【００８５】
このとき、第２シール材１６や短冊端部シール材１６ａは額縁領域Ｆではなく重ね合わせられた基板の外側から塗布するので、その分だけ額縁領域Ｆをコンパクトにすることができる。
【００８６】
（パネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程）
最後に、作製されたパネルを洗浄した後にガラスの表面に偏光フィルムを貼り付けることにより、液晶表示パネルＰが完成する。
【００８７】
《実施形態２》
＜液晶表示パネル＞
図１６は、実施形態２に係る液晶表示パネルＰを示す。なお、実施形態１と同一又は対応する部分については同一の参照符号を用いて表す。
【００８８】
液晶表示パネルＰは、実施形態１と同様、アレイ基板１１と対向基板１２とが対向するように配置されている。そして、両基板の間に液晶層１３が形成されている。アレイ基板１１、対向基板１２、及び液晶層１３の各構成については実施形態１と同一である。
【００８９】
実施形態１と同様に、アレイ基板１１と対向基板１２との基板間距離は、所定の長さになるように、表示領域Ｄの第１スペーサ１４ａや、額縁領域Ｆの第２スペーサ１４ｂにより保持されている。そして、基板間距離が保持されることにより構成された空間は、第１シール材１５と第２シール材１６とで四方が封止された封止空間となっている。この空間には液晶材料が充填されており、液晶層１３を構成している。
【００９０】
両基板は、例えば、表示領域Ｄの長辺方向となる対向する１組の辺の額縁領域Ｆに第１シール材１５が設けられており、表示領域Ｄの短辺方向となる対向する１組の辺には、第２シール材１６が基板端面に設けられている。そして、両基板が第１シール材１５及び第２シール材１６によって囲まれて、両基板間に封止空間を構成している。
【００９１】
上記の構成の液晶表示パネルＰは、各画素において、薄膜トランジスタがオン状態となったときに、薄膜トランジスタを介して画素電極に所定の電荷が書き込まれ、画素電極及び共通電極の間で電位差が生じることになり、液晶層１３からなる液晶容量に所定の電圧が印加されるように構成されている。そして、液晶表示パネルＰでは、その印加電圧の大きさに応じて液晶層１３の配向状態が変わることを利用して、バックライトなどから入射する光の透過率を調整することにより、画像が表示される。
【００９２】
＜液晶表示パネルの製造方法＞
続いて、上記の構成の液晶表示パネルＰの製造方法について、第１、第２の２通りの方法を説明する。第１の製造方法は、マザー基板を表示パネル単位の大きさに分断した後に液晶材料を注入する方法である。第２の製造方法は、マザー基板を重ね合わせて貼合体２３とする前に、滴下方式によって液晶材料を滴下して液晶層１３を形成する方法である。
【００９３】
［第１の製造方法］
実施形態２の液晶表示パネルＰの第１の製造方法は、アレイ基板形成工程、対向基板形成工程、基板貼り合わせ工程、パネル分断工程、第２シール材塗布工程、液晶注入工程、パネル洗浄工程、及び偏光フィルム貼り付け工程を備えている。図１７に製造工程の概略を示す。
【００９４】
（アレイ基板形成工程・対向基板形成工程）
まず、実施形態１の第１の製造方法と同様に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２を作製する。このとき、図１７（ａ）に示すように、表示パネルが行方向、列方向共に隙間無く敷き詰められるようなレイアウトとする。
【００９５】
（基板貼り合わせ工程）
−第１シール材の塗布−
次に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２のうちいずれか一方のマザー基板に対し、例えば、ディスペンサなどの描画装置を用いて、各表示領域Ｄ毎に、熱硬化型樹脂、ＵＶ硬化型樹脂、ＵＶ／熱併用型の樹脂などを吐出して描画することにより、第１シール材１５を形成する。
【００９６】
このとき、第１シール材１５は、図１７（ａ）に示すように、マトリクス状に配置された複数の表示領域Ｄの１列を、列の上辺と下辺とをそれぞれまとめて一直線となるパターンに設けられる。そして、列の一端側において第１シール材１５ｂで上辺の端と下辺の端とが連結されており、他端側において、下辺の端と隣接する列の上辺の端とを連結されており、これらが繰り返されることにより、各列の各上辺と下辺とがジグザグ状に連結される。これによれば、第１シール材１５をマザー基板上に一筆書きで塗布することができ、第１シール材１５を塗布する工程を簡略化できる場合がある。
【００９７】
この場合、第１シール材１５に液晶注入口２４を形成しないで第１シール材１５を全て一直線上に設けるので、シール材１５を塗布するために必要な時間を短縮できる。また、液晶注入口２４部分のシール材１５によって生じる基板のバリや欠けを回避するための余分な基板領域を配置する必要がないので、表示パネルを行方向、列方向共に隙間無く敷き詰めることができ、マザー基板の利用効率が高められる。
【００９８】
−重ね合わせ・シール材硬化−
そして、実施形態１の第１の製造方法と同様に、アレイマザー基板２１と対向マザー基板２２とを貼り合わせて貼合体２３とする。
【００９９】
（パネル分断工程）
次に、両マザー基板を貼り合わせた貼合体２３を、例えばカッターホイール等を転動させることにより各表示領域Ｄ毎に分断する。
【０１００】
（第２シール材塗布工程）
続いて、パネル分断工程により各表示領域Ｄ毎に切り離された表示パネルの外周縁のうち第１シール材１５が設けられていない辺の基板端面を、第２シール材１６の材料（例えば、ＵＶ硬化型樹脂）を用いて封止する。このとき、第１シール材１５が設けられていない２つの辺のうち、一方の辺は、実施形態１と同様に、第１シール材１５の両端同士を連結するように第２シール材１６を設ける。そして、他方の辺には、第２シール材１６を設ける中央付近が液晶注入口２４となるように開口部を残しながら、第１シール材１５の両端同士を連結するように第２シール材１６を設ける。これにより、各表示パネルは、図１７（ｂ）に示すように、液晶注入口２４を残して、外周縁が第１シール材１５及び第２シール材１６により封止された構成となる。
【０１０１】
このとき、第２シール材１６は額縁領域Ｆではなく重ね合わせられた基板の基板端面の側方から塗布するので、その分だけ額縁領域Ｆをコンパクトにすることができる。
【０１０２】
（液晶注入工程）
−液晶注入−
次いで、対向する２枚の基板の周囲が第１シール材１５及び第２シール材１６で封止されたパネルに、真空注入法を用いて、第２シール材１６に設けられた液晶注入口２４から液晶材料を注入する。
【０１０３】
−液晶注入口封止−
液晶材料の注入が完了すると、図１７（ｃ）に示すように、ＵＶ硬化樹脂等の封止材料を用いて液晶注入口２４を封止する。このとき、液晶注入口２４を封止する材料は、第２シール材１６と同じであっても、異なっていてもよい。
【０１０４】
（パネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程）
最後に、作製されたパネルを洗浄した後にガラスの表面に偏光フィルムを貼り付けることにより、液晶表示パネルＰが完成する。
【０１０５】
なお、ここでは、両マザー基板を貼り合わせた貼合体２３を各表示パネルのサイズに分断した後に液晶層１３を形成する方法を説明したが、貼合体２３をまず短冊ユニット２５に分断し、短冊ユニット２５の状態で液晶層１３を形成してから、さらに短冊ユニット２５を各表示パネルのサイズに分断して液晶表示パネルＰを作製してもよい。
【０１０６】
［第２の製造方法］
次に、実施形態２に係る液晶表示パネルＰの第２の製造方法について説明する。実施形態２の液晶表示パネルＰの第２の製造方法は、アレイ基板形成工程、対向基板形成工程、液晶滴下工程、基板貼り合わせ工程、パネル分断工程、第２シール材塗布工程、及びパネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程を備えている。
【０１０７】
（アレイ基板形成工程・対向基板形成工程）
実施形態２の第１の製造方法と同様に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２を作製する。
【０１０８】
（液晶滴下工程）
−第１シール材の塗布−
次に、アレイマザー基板２１及び対向マザー基板２２のうちいずれか一方のマザー基板に対し、例えば、ディスペンサなどの描画装置を用いて、各表示領域Ｄ毎に、ＵＶ硬化型の樹脂を吐出して描画することにより、第１シール材１５を形成する。このとき、第１シール材１５は、図１８（ａ）に示すように、マトリクス状に配置された複数の表示領域Ｄの１列を、列の上辺と下辺とをそれぞれまとめて一直線となるパターンに設けられる。そして、列の上辺と下辺とは、列の端部における第１シール材１５ｂでループ状につなぎ合わされている。
【０１０９】
−液晶滴下−
続いて、第１シール材１５を形成したマザー基板（ここではアレイマザー基板２１）の表示領域Ｄを含む領域に、公知のディスペンサ式液晶注入装置等を用いて液晶材料の滴下を行い、液晶層１３を形成する。
【０１１０】
（パネル分断工程）
次に、両マザー基板を貼り合わせた貼合体２３を、例えばカッターホイール等を転動させることにより各表示領域Ｄ毎に分断する。
【０１１１】
（第２シール材塗布工程）
続いて、パネル分断により各表示領域Ｄ毎に切り離された表示パネルの外周縁のうち第１シール材１５が設けられていない辺を、図１８（ｂ）に示すように、第２シール材１６の材料（例えば、ＵＶ硬化型樹脂）を用いて封止する。これにより、各表示パネルは、液晶注入口２４を残して、外周縁が第１シール材１５及び第２シール材１６により封止された構成となる。ここでは、すでに液晶層１３が形成されているので、液晶注入口２４を形成することなく第１シール材１５の両端を連結するように第２シール材１６を形成することができる。
【０１１２】
このとき、第２シール材１６は額縁領域Ｆではなく重ね合わせられた基板の基板端面の側方から塗布するので、その分だけ額縁領域Ｆをコンパクトにすることができる。
【０１１３】
（パネル洗浄・偏光フィルム貼り付け工程）
最後に、作製されたパネルを洗浄した後にガラスの表面に偏光フィルムを貼り付けることにより、液晶表示パネルＰが完成する。
【０１１４】
《その他の実施形態》
上記実施形態１及び２では、パネルの形状が矩形の液晶表示パネルＰについて説明したが、例えば、円形パネルを有する液晶表示パネルＰであってもよい。この場合、例えば、図１９のようなパターンとなるように第１シール材１５を塗布して両基板の貼り合わせを行うことができる。
【０１１５】
上記実施形態１及び２では、薄膜トランジスタを備えたアレイ基板１１とカラーフィルタを備えた対向基板１２とを対向させた構成の液晶表示パネルＰを作製する方法について説明したが、例えば、有機ＥＬ表示パネルの支持基板と封止基板との貼り合わせについて本発明を適用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１１６】
本発明は、液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置等の表示装置を構成する表示パネル、及びその製造方法について有用である。
【符号の説明】
【０１１７】
Ｄ  表示領域
Ｐ  表示パネル（液晶表示パネル）
１１  基板（アレイ基板）
１２  基板（対向基板）
１３  液晶層
１４  スペーサ
１５  第１シール材
１６  第２シール材
１６ａ  短冊端部シール材
１８  実装端子
２１  マザー基板（アレイマザー基板）
２２  マザー基板（対向マザー基板）
２３  貼合体
２４  液晶注入口
２５  短冊ユニット
【図１】
2011180183.tif 000003
【図２】
2011180183.tif 000004
【図３】
2011180183.tif 000005
【図４】
2011180183.tif 000006
【図５】
2011180183.tif 000007
【図６】
2011180183.tif 000008
【図７】
2011180183.tif 000009
【図８】
2011180183.tif 000010
【図９】
2011180183.tif 000011
【図１０】
2011180183.tif 000012
【図１１】
2011180183.tif 000013
【図１２】
2011180183.tif 000014
【図１３】
2011180183.tif 000015
【図１４】
2011180183.tif 000016
【図１５】
2011180183.tif 000017
【図１６】
2011180183.tif 000018
【図１７】
2011180183.tif 000019
【図１８】
2011180183.tif 000020
【図１９】
2011180183.tif 000021
【図２０】
2011180183.tif 000022