(57)【要約】【課題】刃物台への装着が簡便に行えるとともに、切れ刃を被削材に対して精度よく容易に位置決めでき、既存の刃物台を利用でき、設備費用を低減することが可能な切削工具及びこれを備えた刃物台を提供する。【解決手段】軸状をなす工具本体１２の先端部１３に、切れ刃１１Ａが設けられた切削工具１０であって、前記工具本体１２の後端部には、該工具本体１２から後端側へ向けて突出するとともに、その突出量Ｌが調整可能とされた調整部材１７が設けられ、前記調整部材１７には、前記工具本体１２の延在する方向Ｘに交差する側方向Ｙへ向けて突出する係止部１９が形成されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状をなす工具本体の先端部に、切れ刃が設けられた切削工具であって、
前記工具本体の後端部には、該工具本体から後端側へ向けて突出するとともに、その突出量が調整可能とされた調整部材が設けられ、
前記調整部材には、前記工具本体の延在する方向に交差する側方向へ向けて突出する係止部が形成されていることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
請求項１に記載の切削工具であって、
前記係止部は、前記工具本体の前記側方向を向く側面よりも突出して形成されていることを特徴とする切削工具。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の切削工具であって、
前記工具本体の後端部には、該工具本体に対する前記調整部材の移動を規制する規制部が設けられていることを特徴とする切削工具。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の切削工具であって、
前記調整部材は、前記工具本体の後端部に螺着され、前記突出量を調整可能とされていることを特徴とする切削工具。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の切削工具を備えた刃物台であって、
板状をなし、表面に工具取付溝が形成された刃物台本体と、
前記切削工具を前記工具取付溝内に固定支持するクランプ部材と、を備え、
前記工具取付溝は、その延在する方向の両端が前記刃物台本体の両端面に開口して形成され、
前記切削工具は、前記刃物台本体の両端面のうち一端面から前記切れ刃を突出させ、
前記刃物台本体には、前記係止部が前記工具本体の先端側へ向けて当接する被係止部が設けられていることを特徴とする刃物台。
【請求項６】
請求項５に記載の刃物台であって、
前記刃物台本体には、前記工具取付溝が並列に複数配置されていることを特徴とする刃物台。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動盤等の工作機械に用いられる切削工具及びこれを備えた刃物台に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動旋盤（自動盤）等の工作機械に設置される刃物台（ツールポスト）として、金属材料等の被削材を切削加工する軸状の切削工具と、板状の刃物台本体と、刃物台本体の表面に並列に配置された複数の工具取付溝と、ボルトの締め付け操作等により工具取付溝内に切削工具を固定するクランプ部材と、を備えたものが知られている。切削工具は、工具取付溝に着脱可能に装着されており、該切削工具の先端には、刃物台から被削材側へ向けて切れ刃が突出して設けられている。刃物台本体の複数の工具取付溝には、種々の切削工具がそれぞれ装着される。そして、加工の種類に応じた切削工具の切れ刃を用いて、被削材に対して各種の切削加工（外径、内径、溝入れ、突っ切り、端面、ねじ切り等）が行われる。このような刃物台として、例えば、特許文献１、２に記載されたものが知られている。
【０００３】
刃物台に装着される切削工具は、被削材に施す加工の種類によって種々に選択され、交換される。また、同じ切削加工を連続して行う場合であっても、切削工具の切れ刃は加工を進めるに従い摩耗、劣化等するため、定期的に切削工具を刃物台から取り外して、新しい切れ刃に取り替える必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３００８０２号公報
【特許文献２】特開２００４−２０９６２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、刃物台に切削工具を装着する際には、該切削工具の切れ刃を被削材に対して正確に位置決めする必要があり、この調整作業に手間がかかっていた。例えば、１つの切削工具を刃物台に装着するのに要する時間は、３０分程度にも及んでいた。
【０００６】
このような調整作業を簡便に行うため、特許文献２の刃物台においては、切削工具の後端面に当接するように工具取付溝内に配置され、該切削工具を刃物台本体に対して位置決めするストッパーブロックを設けている。また、１つの工具取付溝にクランプ部材を２つ設けている。そして、一方のクランプ部材で切削工具を固定し、他方のクランプ部材でストッパーブロックを固定するようにしている。このような構成の場合、工具取付溝に対するストッパーブロックの位置を予め決めて固定すれば、切削工具を工具取付溝から取り外して再び装着する際、切削工具の後端面をストッパーブロックに当接させることにより、被削材に対する切れ刃の位置決めが容易に行える。
【０００７】
しかしながら、特許文献２の構成を用いた場合、既存の刃物台本体やクランプ部材をそのまま使用することはできない。すなわち、切削工具やストッパーブロックとともに、これらに対応して専用の刃物台本体やクランプ部材を新たに用意しなければならず、設備費用が嵩んでしまうという問題があった。
【０００８】
また、一般に、切屑の排出性等を考慮して、刃物台本体の工具取付溝は、該工具取付溝に装着される切削工具の先端の切れ刃が下方（斜め下方）へ向くように形成されているものが多い。特許文献２の構成を用いた場合、切削工具の後端面がストッパーブロックに当接することから、該切削工具を工具取付溝内に固定するまでの間は、作業者が手指等で切削工具を保持し続けなければならなかった。すなわち、切削工具が工具取付溝内をスライド移動して下方へ脱落しないように保持しなければならず、作業に手間がかかっていた。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、刃物台への装着が簡便に行えるとともに、切れ刃を被削材に対して精度よく容易に位置決めでき、既存の刃物台を利用でき、設備費用を低減することが可能な切削工具、及び、これを備えた刃物台を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち本発明は、軸状をなす工具本体の先端部に、切れ刃が設けられた切削工具であって、前記工具本体の後端部には、該工具本体から後端側へ向けて突出するとともに、その突出量が調整可能とされた調整部材が設けられ、前記調整部材には、前記工具本体の延在する方向に交差する側方向へ向けて突出する係止部が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る切削工具によれば、工作機械の刃物台に装着されて下記のような効果を奏することになる。
例えば、この切削工具を装着する刃物台としては、板状の刃物台本体と、刃物台本体の表面に溝状に形成された工具取付溝と、ボルトの締め付け操作等により工具取付溝内に切削工具を固定支持するクランプ部材とを備えたものが知られている。工具取付溝の両端は、刃物台本体の両端面に開口して形成されている。ここで、刃物台本体の前記両端面のうち、工具取付溝が下方（斜め下方）へ向けて開口する端面を下端面、工具取付溝が上方（斜め上方）へ向けて開口する端面を上端面とすると、一般に切屑排出性等を考慮して、切削工具の先端部の切れ刃は前記下端面から被削材へ向けて下方へ突出して配置される。そして、切削工具の後端部における調整部材の係止部は、刃物台本体の前記上端面から上方へ突出して配置される。
【００１２】
このように、切削工具が刃物台本体の工具取付溝に取り付けられた状態において、調整部材の係止部は前記側方向へ向けて突出して形成されていることから、該係止部は、刃物台本体の例えば前記上端面に対して工具本体の先端側へ向けて当接可能とされている。このように、係止部を刃物台本体の部分（前記上端面）に当接させることによって、該刃物台本体に対する切削工具の先端側（下方側）への脱落が防止されることになり、被削材に対して切れ刃を容易に位置決めすることが可能となる。
【００１３】
そして、一度切れ刃位置の調整作業を行った後は、この切削工具を再び刃物台に装着する際の調整作業は不要となり、作業が簡便、迅速に行えるという顕著な効果を奏するのである。詳しくは、刃物台に装着した切削工具を用いて切削加工を行い、摩耗、劣化等で切れ刃を交換する必要が生じた際には、該切削工具を刃物台から取り外すこととなるが、新しい切れ刃を設けた切削工具を再びこの刃物台に装着するときには、該切削工具の係止部を刃物台本体の部分（前記上端面）に当接させることにより、被削材に対する切れ刃の位置が精度よく決まるのである。よって、従来の切削工具のように、刃物台に装着する際に、都度切れ刃位置の調整をするような必要が生じない。
また、係止部を有する調整部材を切削工具に設けるのみの比較的簡単な構成を用いていることから、製造費用を削減できる。
【００１４】
さらに、本発明では、既存の刃物台における刃物台本体、工具取付溝、及び、クランプ部材をそのまま用いることができるので、設備費用を低減できる。
【００１５】
また、本発明に係る切削工具において、前記係止部は、前記工具本体の前記側方向を向く側面よりも突出して形成されていることとしてもよい。
【００１６】
切削工具が刃物台本体の工具取付溝に取り付けられた状態において、工具本体の前記側方向を向く側面のうち少なくとも一部は、該工具取付溝の内面（壁面又は底面）に当接されている。本発明に係る切削工具によれば、係止部が、工具本体の側面よりも突出して形成されていることから、この係止部は、刃物台本体の前記上端面に当接して係止可能とされている。従って、簡単な構成を用いて前述の効果が確実に得られる。
【００１７】
また、本発明に係る切削工具において、前記工具本体の後端部には、該工具本体に対する前記調整部材の移動を規制する規制部が設けられていることとしてもよい。
【００１８】
本発明に係る切削工具によれば、調整部材の前記突出量を調整した後は、規制部によって、調整部材の工具本体に対する移動を規制することができる。従って、例えば、切削工具を刃物台から取り外し再び装着する際に、調整部材の前記突出量が予期せず変動してしまうようなことが防止されるとともに、切れ刃の被削材に対する位置が精度よく決まって、加工精度が確保される。
【００１９】
また、本発明に係る切削工具において、前記調整部材は、前記工具本体の後端部に螺着され、前記突出量を調整可能とされていることとしてもよい。
【００２０】
本発明に係る切削工具によれば、調整部材は、工具本体の後端部に螺着されることにより、前記突出量を調整可能とされている。従って、前記突出量の調整が簡便に精度よく行えるとともに、この切削工具に対して工具本体の延在する方向に外力が加えられた場合であっても、前記突出量が容易に変動するようなことが防止される。
【００２１】
また本発明は、前述の切削工具を備えた刃物台であって、板状をなし、表面に工具取付溝が形成された刃物台本体と、前記切削工具を前記工具取付溝内に固定支持するクランプ部材と、を備え、前記工具取付溝は、その延在する方向の両端が前記刃物台本体の両端面に開口して形成され、前記切削工具は、前記刃物台本体の両端面のうち一端面から前記切れ刃を突出させ、前記刃物台本体には、前記係止部が前記工具本体の先端側へ向けて当接する被係止部が設けられていることを特徴とする。
【００２２】
本発明に係る刃物台によれば、切屑の排出性等を考慮して、例えば、刃物台本体の前記両端面のうち一端面が下方（斜め下方）へ向けて開口して配置され、他端面が上方（斜め上方）へ向けて開口して配置されている。そして、刃物台に装着された切削工具の切れ刃は、一端面から被削材へ向けて突出される。一方、切削工具の係止部は、例えば刃物台本体において上方を向く他端面（被係止部）から突出される。この場合に、切削工具は、刃物台の工具取付溝内を工具本体の先端側へ向けてスライド移動しやすい配置とされるが、係止部が前記他端面に当接されることによって、該切削工具の脱落が確実に防止されているとともに、切れ刃の位置決めが容易となるのである。尚、被係止部は、工具取付溝内や前記他端面に例えば別部材を取り付ける等により設けることとしてもよい。
【００２３】
また、本発明に係る刃物台において、前記刃物台本体には、前記工具取付溝が並列に複数配置されていることとしてもよい。
【００２４】
本発明に係る刃物台によれば、刃物台本体に、工具取付溝が並列に複数配置されている場合において、切削工具を刃物台に装着する作業の手間や時間を大幅に削減することが可能である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る切削工具及びこれを備えた刃物台によれば、刃物台への装着が簡便に行えるとともに、切れ刃を被削材に対して精度よく容易に位置決めでき、既存の刃物台を利用でき、設備費用を低減することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る切削工具及びこれを装着した刃物台を示す平面図である。
【図２】図１に示す切削工具及び刃物台を示す正面図である。
【図３】図１に示す切削工具及び刃物台を示す背面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ断面を示す図である。
【図５】図１の切削工具を示す斜視図である。
【図６】図３における切削工具のＢ−Ｂ断面を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る切削工具を示す側断面図である。
【図８】図７の切削工具の要部を示す部分側断面図である。
【図９】本発明の第３の実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態に係る切削工具を示す側断面図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態に係る切削工具を示す側断面図である。
【図１３】本発明の第５の実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。
【図１４】本発明の第５の実施形態に係る切削工具を示す側面図である。
【図１５】本発明の第５の実施形態に係る切削工具を示す側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
（第１実施形態）
図１〜図６は、本発明の第１の実施形態に係る切削工具１０、及び、これを備えた刃物台１を示している。本実施形態に係る刃物台１は、図示しない自動盤等の工作機械に設置されるものであり、図１に示すように、切れ刃１１Ａで金属材料等の被削材（不図示）を切削加工する軸状の切削工具１０と、切削工具１０の切れ刃１１Ａを被削材側へ突出させた状態で該切削工具１０を支持する板状の刃物台本体２と、刃物台本体２の表面２Ａに溝状に形成されて切削工具１０が配置される工具取付溝３と、ボルト５の締め付け操作により工具取付溝３内に切削工具１０を固定支持するクランプ部材４と、を備えている。尚、以下の説明では、工具取付溝３の延在する方向を溝延在方向Ｘ、溝延在方向Ｘに垂直な方向のうち工具取付溝３の幅方向を溝幅方向Ｙ、これら溝延在方向Ｘ及び溝幅方向Ｙに垂直な工具取付溝３の深さ方向を溝深さ方向Ｚとする。
【００２８】
刃物台本体２は、鋼材等からなり、図１〜図４に示すように、矩形板状に形成されている。刃物台本体２は、その溝深さ方向Ｚを向く表裏面（工具取付溝３が形成された表面２Ａ及び該表面２Ａとは反対を向く裏面２Ｂ）を略水平方向に向けた状態で、工作機械に配設されている。刃物台本体２の裏面２Ｂは、平坦面とされている。
【００２９】
また、刃物台本体２において溝延在方向Ｘを向く両端面のうち、切削工具１０の切れ刃１１Ａが突出して配される端面は一端面（下端面）２Ｃとされており、該一端面２Ｃとは反対を向く端面は他端面（上端面）２Ｄとされている。刃物台本体２の一端面２Ｃは、鉛直方向の下方に対して傾斜する方向（斜め下方）を向いている。また、他端面２Ｄは、一端面２Ｃとは反対を向くとともに鉛直方向の上方に対して傾斜する方向（斜め上方）を向いている。
【００３０】
工具取付溝３は、その溝延在方向Ｘに沿う両端が刃物台本体２の両端面２Ｃ、２Ｄにそれぞれ開口して形成されている。また、図４に示すように、工具取付溝３において溝幅方向Ｙ（図の上下方向）を向く両壁面のうち一壁面３Ａ（図の下方を向く面）は、刃物台本体２の表裏面２Ａ、２Ｂに垂直な平面とされている。また、前記両壁面のうち他壁面３Ｂ（図の上方を向く面）は、刃物台本体２の表面２Ａから裏面２Ｂに向かうに従い漸次一壁面３Ａ側（図の上方側）へ向かって傾斜して、テーパ面とされている。また、一壁面３Ａと他壁面３Ｂとの間には、これら壁面３Ａ、３Ｂ同士を繋ぎ刃物台本体２の表裏面２Ａ、２Ｂに平行な平面とされた底面３Ｃが形成されている。
【００３１】
また特に図示していないが、刃物台本体２の表面２Ａには、複数の工具取付溝３が溝幅方向Ｙに間隔をあけて並列に配置されている。詳しくは、これら工具取付溝３は、溝延在方向Ｘに沿ってそれぞれ延びているとともに、互いに平行に配置されている。
【００３２】
クランプ部材４は、鋼材等からなり、工具取付溝３内に配置されて切削工具１０を固定支持する固定部６と、ボルト５を案内する孔７Ａが形成されたフランジ部７と、を備えている。図１に示すように、クランプ部材４の溝延在方向Ｘに沿う長さは、工具取付溝３の溝延在方向Ｘに沿う長さよりも短く設定されている。
【００３３】
クランプ部材４の固定部６は、略直方体状に形成されている。詳しくは、図４に示すように、固定部６は、溝延在方向Ｘに垂直な断面が台形状とされているとともに、その上底となる面（溝深さ方向Ｚの裏面２Ｂ側を向く面）が、工具取付溝３の底面３Ｃとの間に間隔をあけて該底面３Ｃに対向配置されている。
【００３４】
また、図４に示すように、固定部６において溝幅方向Ｙ（図の上下方向）を向く両側面のうち、一側面６Ａ（図の下方を向く面）は、刃物台本体２の表面２Ａから裏面２Ｂに向かうに従い漸次一壁面３Ａ側（図の上方側）へ向かい傾斜してテーパ面とされているとともに、他壁面３Ｂに摺動可能に当接している。また、前記両側面のうち他側面６Ｂ（図の上方を向く面）は、刃物台本体２の表裏面２Ａ、２Ｂに垂直な平面とされているとともに、一壁面３Ａとの間に間隔をあけて該一壁面３Ａに対向配置されている。
【００３５】
クランプ部材４のフランジ部７は、矩形板状をなしている。図４に示すように、フランジ部７は、固定部６の一側面６Ａにおける溝深さ方向Ｚの表面２Ａ側の端部から突出するとともに溝幅方向Ｙに沿って延びて形成されている。フランジ部７には、ボルト５を挿通する円形状又は長丸形状の孔７Ａが溝深さ方向Ｚに貫通して複数形成されている。また、これら孔７Ａに対応して、刃物台本体２の表面２Ａには複数のネジ穴（不図示）が形成されている。
【００３６】
ボルト５が孔７Ａに挿通されるとともに前記ネジ穴に締め込まれることで、クランプ部材４は、工具取付溝３内を表面２Ａから裏面２Ｂへ向けて移動する。詳しくは、クランプ部材４の一側面６Ａが工具取付溝３の他壁面３Ｂ上を摺動しつつ、該クランプ部材４が工具取付溝３の底面３Ｃへ向けて移動する。これにより、クランプ部材４の他側面６Ｂと工具取付溝３の一壁面３Ａとの間隔が縮められる。一方、ボルト５が前記ネジ穴から緩められた際には、クランプ部材４が工具取付溝３内を裏面２Ｂから表面２Ａへ向けて移動可能となるとともに、他側面６Ｂと一壁面３Ａとの間隔が広げられる。
【００３７】
切削工具１０は、軸状をなし先端部１３に直方体穴状のインサート取付座１５が形成された工具本体１２と、棒状をなしその両端部に一対の切れ刃１１Ａを有するとともに、インサート取付座１５に着脱可能に装着される切削インサート１１と、を備えた刃先交換式溝入れ工具である。この切削工具１０は、例えば円柱状をなす被削材の外周面等に、外径溝入れ加工や突っ切り加工等を行うものである。
【００３８】
切削工具１０の工具本体１２は、鋼材等から形成されており、その先端部１３以外の中央部及び後端部が略直方体状をなしてシャンク部１４とされている。シャンク部１４が回り止めされた状態で工具取付溝３内に保持されることにより、工具本体１２は溝延在方向Ｘに延在して配置されて、切削工具１０が刃物台１に固定支持される。シャンク部１４は、溝延在方向Ｘに垂直な側方向（溝幅方向Ｙ及び溝深さ方向Ｚを含む仮想平面方向）の断面が正方形状に形成されている。
【００３９】
図１に示すように、工具本体１２の先端部１３における溝幅方向Ｙに沿う外形寸法は、シャンク部１４における前記外形寸法よりも大きく設定されている。詳しくは、先端部１３において、溝幅方向Ｙ（図１における上下方向）を向く側面１３Ａ（図１において下方を向く側面）は、シャンク部１４において溝幅方向Ｙを向く側面１４Ａよりも突出して形成されている。また、先端部１３において溝幅方向Ｙのうち側面１３Ａとは反対を向く側面１３Ｂは、シャンク部１４において溝幅方向Ｙのうち側面１４Ａとは反対を向く側面１４Ｂよりも突出して形成されている。
【００４０】
工具本体１２の先端部１３における側面１３Ａが、シャンク部１４の側面１４Ａよりも突出する突出量（所謂アゴ寸法）は、例えば２ｍｍ程度に設定される。また、先端部１３の側面１３Ｂには、切削インサート１１をインサート取付座１５に固定するためのクランプネジ１６が取り付けられている。
また、工具本体１２の先端部１３における溝深さ方向Ｚに沿う外形寸法は、シャンク部１４における前記外形寸法と略同一に設定されている。
【００４１】
インサート取付座１５に装着される切削インサート１１は、超硬合金等からなり、前記一対の切れ刃１１Ａのうち工具本体１２の先端側に配された一方の切れ刃１１Ａを該先端部１３から被削材側へ向けて突出させている。そして、切削工具１０は、刃物台本体２の一端面２Ｃから先端部１３及び該先端部１３に配された切れ刃１１Ａを被削材側へ向けて突出させて、刃物台１に装着されている。
【００４２】
切削インサート１１の両端部には、略四角形状をなすとともに溝幅方向Ｙを向くすくい面１１Ｂが一対形成されており、切れ刃１１Ａは、すくい面１１Ｂを囲むように略コ字状に配置されている。切削インサート１１において、一方の切れ刃１１Ａが摩耗、劣化等により加工に適さなくなった際には、クランプネジ１６を操作することにより、該切削インサート１１をインサート取付座１５から取り外し前後の向きを反転させて装着しなおすことで、他方の切れ刃１１Ａ（図６を参照）が切削加工に供されるようになっている。
【００４３】
図６に示すように、工具本体１２のシャンク部１４における後端部には、該シャンク部１４の後端面１４Ｃに開口するとともに溝延在方向Ｘに沿って延びる円柱穴状の穴部１４Ｄが穿設されている。また、図１、図４に示すように、シャンク部１４の後端部には、該シャンク部１４において溝深さ方向Ｚを向く両側面１４Ｅ、１４Ｆのうち表面２Ａ側を向く側面１４Ｅに開口するとともに、溝深さ方向Ｚに沿って延びる固定孔１４Ｇが穿設されている。固定孔１４Ｇは穴部１４Ｄに連通されており、この固定孔１４Ｇの内面には、雌ネジ加工が施されている。
【００４４】
尚、図１、図４に示すように、切削工具１０が工具取付溝３内に保持された状態において、シャンク部１４の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆのうち、側面１４Ａはクランプ部材４の他側面６Ｂに当接され、側面１４Ｂは工具取付溝３の一壁面３Ａに当接され、側面１４Ｆは工具取付溝３の底面３Ｃに当接されている。このように、シャンク部１４の前記側方向（溝幅方向Ｙ及び溝深さ方向Ｚを含む仮想平面方向）を向く側面のうち３方の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｆが刃物台１に当接して抑えられることにより、切削工具１０が工具取付溝３内に確実に固定支持されている。また、シャンク部１４の溝延在方向Ｘに沿う長さは、工具取付溝３の前記長さよりも短く、クランプ部材４の前記長さよりも長く設定されている。
【００４５】
そして、工具本体１２の後端部には、工具本体１２から後端側へ向けて突出するとともに、その突出量Ｌが調整可能とされた調整部材１７が設けられている。調整部材１７は、円柱状をなし穴部１４Ｄに挿入されるとともにシャンク部１４に対して溝延在方向Ｘに摺動可能とされた調整軸１８と、円板状をなし該調整軸１８の後端部に配されるとともに、シャンク部１４の前記側方向へ向けてこの調整軸１８から突出する係止部１９と、を備えている。詳しくは、係止部１９は、シャンク部１４の前記側方向を向く側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆよりも突出して形成されている。
【００４６】
調整軸１８の外周面には、溝深さ方向Ｚの側面１４Ｅ側を向くとともに溝延在方向Ｘに沿って延びる帯状の平面１８Ａが形成されている。図６に示すように、平面１８Ａは、調整軸１８の外周面から一段窪まされているとともに、シャンク部１４の側面１４Ｅ、１４Ｆに平行に延びて形成されている。
【００４７】
また、シャンク部１４の固定孔１４Ｇには、固定ネジ２０が螺着されているとともに、該固定ネジ２０を締め込むことにより先端が平面１８Ａに当接可能とされている。これら固定ネジ２０の先端と平面１８Ａとの当接で摩擦抵抗が生じることにより、調整軸１８と穴部１４Ｄとの相対移動が規制されている。このように、固定ネジ２０は、シャンク部１４に対する調整部材１７の移動を規制する規制部とされている。
【００４８】
図１に示すように、切削工具１０が工具取付溝３内に配置された状態で、係止部１９は、刃物台本体２の他端面２Ｄから溝延在方向Ｘの後端側へ向けて突出して配置されている。係止部１９において、溝延在方向Ｘの先端側（シャンク部１４側）を向く係止面１９Ａは、その外縁部が刃物台本体２の他端面２Ｄに当接可能とされている。本実施形態においては、刃物台本体２の前記他端面２Ｄが、切削工具１０の係止部１９が工具本体１２の先端側へ向けて当接する被係止部とされている。図３に示すように、本実施形態では、係止面１９Ａの前記外縁部のうち、シャンク部１４の側面１４Ｂから突出する部位及び側面１４Ｆから突出する部位が、他端面２Ｄにそれぞれ当接可能とされている。
【００４９】
本実施形態における調整部材１７の突出量Ｌは、係止部１９の係止面１９Ａとシャンク部１４の後端面１４Ｃとの間の距離とされている。
【００５０】
以上説明したように、本実施形態に係る切削工具１０及びこれを備えた刃物台１によれば、調整部材１７の係止部１９が、前記側方向へ向けて突出して形成されているとともに、刃物台本体２の被係止部である他端面２Ｄに当接可能とされている。詳しくは、工具取付溝３に取り付けられた切削工具１０において、シャンク部１４の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆのうち２つの側面１４Ｂ、１４Ｆが工具取付溝３の内面（一壁面３Ａ、底面３Ｃ）に当接されている。そして、調整部材１７において側面１４Ｂ、１４Ｆよりも前記側方向へ向けて突出する係止部１９が、刃物台本体２の他端面（上端面）２Ｄに対して工具本体１２の先端側へ向けて当接可能とされている。
【００５１】
すなわち、被削材に対して切削工具１０の切れ刃１１Ａ位置を調整する際においては、係止部１９の係止面１９Ａが刃物台本体２の他端面２Ｄに当接されることによって、該刃物台本体２に対する切削工具１０の先端側（下方側）への脱落が防止されるようになっている。従って、被削材に対して、切れ刃１１Ａを容易に位置決めすることが可能となる。
【００５２】
具体的には、例えば、係止部１９の突出量Ｌを予め大きく調整しておき、この状態で、工具取付溝３内でシャンク部１４をスライド移動させて、被削材に対する切れ刃１１Ａの位置決めを行う。切れ刃１１Ａの位置決めが終わったら、そのままボルト５を締め付けて、クランプ部材４でシャンク部１４を固定支持する。次いで、係止部１９の突出量Ｌを縮める方向へ調整して、該係止部１９をシャンク部１４の後端面１４Ｃに接近させていくとともに、その係止面１９Ａを刃物台本体２の他端面２Ｄに当接させる。この作業の間に、作業者等が操作を誤って切削工具１０を手指から放してしまったとしても、該切削工具１０の係止部１９が他端面２Ｄに当接されることから、切削工具１０が工具取付溝３から脱落するようなことが防止される。
【００５３】
尚、切削工具１０の先端部１３は、溝幅方向Ｙに沿う外形寸法がシャンク部１４の前記外形寸法よりも大きく形成されているので、前述の構成とは反対に、刃物台本体２の一端面２Ｃが上方（斜め上方）を向き、他端面２Ｄが下方（斜め下方）を向いて刃物台１が設置されている場合であっても、先端部１３が工具本体１２の後端側へ向けて一端面２Ｃに当接して、切削工具１０の脱落が防止される。
すなわち、この切削工具１０を用いれば、工作機械に対する刃物台１の設置状態に係わらず、該切削工具１０の装着時における脱落が防止される。
【００５４】
さらに、この切削工具１０を用いれば、比較的簡単な構成を用いて該切削工具１０の脱落が防止できることから、従来のように、切削工具の脱落を防止するためにバネ部材等を利用した複雑な構成とする必要がなく、製造費用が削減される。
【００５５】
また、係止部１９は、係止面１９Ａの外縁部における側面１４Ｂよりも突出する部位、及び、側面１４Ｆよりも突出する部位で、それぞれ刃物台本体２の他端面２Ｄに当接可能とされている。すなわち、係止面１９Ａは、その周方向の複数の部位において他端面２Ｄに支持されている。従って、係止部１９は安定して他端面２Ｄに支持されることになり、切削工具１０が工具取付溝３から脱落するようなことがより確実に防止される。
【００５６】
係止面１９Ａが他端面２Ｄに当接され、調整部材１７の突出量Ｌが調整された後は、固定孔１４Ｇに螺着された固定ネジ２０を締め込むことにより、固定ネジ２０の先端が平面１８Ａに当接されるとともに、調整部材１７とシャンク部１４との相対移動が規制される。従って、例えば、切削工具１０を刃物台１から取り外し再び装着する際に、外力により調整部材１７の突出量Ｌが予期せず変動してしまうようなことが防止されるとともに、切れ刃１１Ａの被削材に対する位置が安定して精度よく決まる。
【００５７】
また、固定孔１４Ｇが、シャンク部１４において溝深さ方向Ｚの表面２Ａ側を向く側面１４Ｅに開口して形成されていることにより、固定ネジ２０の締め込み操作や緩め操作が容易に行える。詳しくは、固定ネジ２０の締め込み操作や緩め操作が、切削工具１０を工具取付溝３内に配置したままの状態で行えるので、突出量Ｌの調整が高精度に行える。
【００５８】
さらに、一度突出量Ｌが決められることによって、切削工具１０を刃物台１に再装着する際に、下記のような顕著な効果を奏することになる。
すなわち、切削工具１０を用いて被削材の切削加工を行い、摩耗、劣化等で切れ刃１１Ａを交換する必要が生じた際には、ボルト５を緩めて切削工具１０に対するクランプ部材４の固定を解除し、該切削工具１０を工具取付溝３から取り外す。次いで、新しい切れ刃１１Ａを設けた切削工具１０を再び刃物台１に装着する際において、該切削工具１０の係止部１９を刃物台本体２の他端面２Ｄに当接させることにより、被削材に対する切れ刃１１Ａの位置決めが自動的に行われるのである。係止部１９を他端面２Ｄに当接させた後は、ボルト５を締め込むとともに、クランプ部材４により切削工具１０を工具取付溝３内に固定して、切削加工を行う。
【００５９】
つまり、切削工具１０における突出量Ｌを一度調整して決めてしまえば、該切削工具１０を工具取付溝３に再び装着する際に被削材に対する切れ刃１１Ａの位置が精度よく安定して決まるので、面倒な位置調整が不要となり、作業が簡便、迅速に行える。
また、本実施形態の刃物台１のように、刃物台本体２の表面２Ａに工具取付溝３が並列に複数配置されている場合には、切削工具１０を刃物台１に装着する作業の手間や時間を大幅に削減することが可能である。
【００６０】
また、この切削工具１０を用いれば、既存の刃物台１における刃物台本体２、工具取付溝３、及び、クランプ部材４をそのまま用いることができる。従って、前述のように顕著な効果を奏しながらも、設備費用を低減することが可能である。
【００６１】
また、刃物台１は、刃物台本体２の両端面２Ｃ、２Ｄのうち、一端面２Ｃが下方（斜め下方）へ向けて配置され、他端面が上方（斜め上方）へ向けて配置されている。これにより、一端面２Ｃから突出された切れ刃１１Ａが被削材を加工して生じた切屑は、刃物台１とは反対の下方側へ向けて排出されることとなり、切屑排出性が高められるとともに被削材の加工精度が確保される。
【００６２】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る切削工具３０について、図７及び図８を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００６３】
本実施形態の切削工具３０は、調整部材１７の調整軸１８に形成されたテーパ面３８Ａが、前述した切削工具１０の平面１８Ａとは異なっている。
切削工具３０の調整軸１８の外周面には、溝深さ方向Ｚの側面１４Ｅ側を向くとともに溝延在方向Ｘに沿うように延びる帯状のテーパ面３８Ａが形成されている。図８に示すように、テーパ面３８Ａは、調整軸１８の外周面から一段窪まされているとともに、溝延在方向Ｘの後端側（図の左側）から先端側（図の右側）へ向かうに従い漸次側面１４Ｅから側面１４Ｆへ向かって傾斜して延びている。
【００６４】
本実施形態の切削工具３０によれば、前述の実施形態で説明した効果が得られるとともに、下記の効果が得られる。すなわち、テーパ面３８Ａが溝延在方向Ｘの後端側から先端側へ向かうに従い漸次側面１４Ｅから側面１４Ｆへ向かい傾斜して形成されているので、固定ネジ２０を締め込んだ際に、該固定ネジ２０による調整部材１７の引き込み効果が得られる。
【００６５】
詳しくは、固定ネジ２０を締め込んで、該固定ネジ２０の先端がテーパ面３８Ａに当接すると、テーパ面３８Ａの前述の傾斜により、前記先端が調整軸１８を穴部１４Ｄの奥側（図８におけるＸ方向の右側）へ向けて押すように作用する。これにより、例えば、切削工具３０を刃物台１に装着する際に、シャンク部１４の穴部１４Ｄに対して調整部材１７を溝延在方向Ｘの後端側へ移動させる向きの外力が作用しても、該調整部材１７の突出量Ｌが容易に変動することが防止される。
【００６６】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態に係る切削工具４０について、図９及び図１０を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００６７】
本実施形態の切削工具４０は、シャンク部１４の穴部４４Ｄ、及び、調整部材１７の調整軸４８が、前述した実施形態のものとは異なっている。
切削工具４０におけるシャンク部１４の穴部４４Ｄは、その内周面に雌ネジ加工が施されている。また、切削工具４０における調整部材１７の調整軸４８は、その外周面に雄ネジ加工が施されている。すなわち、調整部材１７の調整軸４８が、シャンク部１４の後端部の穴部４４Ｄに螺着されて、該調整部材１７の突出量Ｌが調整可能とされている。
【００６８】
尚、前記突出量Ｌを調整した後は、固定ネジ２０を軸回りに回転させて固定孔１４Ｇに締め込み、その先端を調整軸４８の外周面に当接させることにより、シャンク部１４に対する調整部材１７の移動が規制されるようになっている。また、調整部材１７の係止部１９の後端面（図１０においてＸ方向の左側を向く端面）には、例えば多角形穴状のネジ穴が形成されている。
【００６９】
本実施形態の切削工具４０によれば、前述の実施形態で説明した効果が得られるとともに、下記の効果が得られる。すなわち、調整部材１７は、シャンク部１４の後端部に螺着されることにより、前記突出量Ｌを調整可能とされている。従って、突出量Ｌの調整が簡便に精度よく行えるとともに、この切削工具４０に対して溝延在方向Ｘに外力が加えられた場合であっても、突出量Ｌが容易に変動するようなことが防止される。
【００７０】
尚、本実施形態の構成を用いた場合、切れ刃１１Ａの位置決め手順は、次のように行ってもよい。
まず、切削工具４０を工具取付溝３内に配置し、係止部１９の係止面１９Ａを刃物台本体２の他端面２Ｄに当接させる。この状態で、前記ネジ穴に工具等を挿入して、調整軸４８の軸回りに調整部材１７を回転させることにより、該調整部材１７に螺着されたシャンク部１４を工具取付溝３内において溝延在方向Ｘにスライド移動させる。この場合、先端部１３の切れ刃１１Ａと被削材との相対位置をより簡便に精度よく調整できる。切れ刃１１Ａの位置決めが終わったら、固定ネジ２０を締め込み、調整部材１７とシャンク部１４との相対移動を規制する。
このように調整を行った後は、ボルト５の締め付け操作を行って、クランプ部材４で切削工具４０のシャンク部１４を工具取付溝３内に固定支持する。尚、前述の固定ネジ２０の締め込みは、ボルト５の締め付け操作を行った後に行ってもよい。
【００７１】
前述の調整、固定作業の間は、係止部１９が刃物台本体２の他端面２Ｄに当接されているとともに、調整部材１７は工具取付溝３に対する先端側への移動を規制されている。すなわち、この切削工具４０によれば、調整部材１７に螺着により連結されたシャンク部１４が、自動的に工具取付溝３内に保持された状態となることから、従来の切削工具のように、シャンク部が工具取付溝３から脱落しないよう作業者等が抑えておく必要は生じない。
【００７２】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態に係る切削工具５０について、図１１及び図１２を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００７３】
本実施形態の切削工具５０は、前述した切削工具４０とは規制部の構成が異なっている。
切削工具５０においては、前述した固定ネジ２０の代わりに、調整部材１７の調整軸４８に固定ナット（規制部）５１が設けられている。図示の例では、固定ナット５１は円筒状に形成されており、その直径がシャンク部１４の溝幅方向Ｙ（溝深さ方向Ｚ）の外形寸法以下とされている。固定ナット５１の内周面には雌ネジ加工が施されているとともに、該固定ナット５１は、調整軸４８に螺着されている。そして、固定ナット５１は、その軸回りに回転されて、調整軸４８に対して溝延在方向Ｘに移動可能とされている。
【００７４】
本実施形態の構成を用いた場合、切れ刃１１Ａの位置決め手順は、次のように行ってもよい。
予め、シャンク部１４の後端面１４Ｃから固定ナット５１を係止面１９Ａ側へ向けて離間させて配置しておく。切削工具５０を工具取付溝３内に配置し、係止部１９の係止面１９Ａを刃物台本体２の他端面２Ｄに当接させる。次いで、係止部１９のネジ穴に工具等を挿入して、調整軸４８の軸回りに調整部材１７を回転させることにより、シャンク部１４を工具取付溝３内で溝延在方向Ｘにスライド移動させて、切れ刃１１Ａの位置決めを行う。切れ刃１１Ａの位置決めが終わったら、固定ナット５１をシャンク部１４の後端面１４Ｃに向けて締め込んでいく。固定ナット５１が後端面１４Ｃに当接されることにより、これらの摩擦抵抗によって、調整軸４８と穴部４４Ｄとの相対移動が規制されるとともに、調整部材１７とシャンク部１４との相対移動が規制される。
このように調整を行った後は、ボルト５の締め付け操作を行って、クランプ部材４で切削工具４０のシャンク部１４を工具取付溝３内に固定支持する。尚、前述の固定ナット５１の締め込みは、ボルト５の締め付け操作を行った後に行ってもよい。
【００７５】
本実施形態の切削工具５０によれば、前述の切削工具４０と同様の効果が得られる。尚、固定ナット５１は前述の円筒状に限定されるものではなく、それ以外の多角形筒状等であっても構わない。
【００７６】
（第５実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態に係る切削工具６０について、図１３〜図１５を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００７７】
本実施形態の切削工具６０は、前述した切削工具４０、５０とは規制部の構成が異なっている。
切削工具６０におけるシャンク部１４の後端部には、溝幅方向Ｙに沿って該シャンク部１４を貫通するスリット６１が形成されている。スリット６１は、シャンク部１４の後端面１４Ｃ、側面１４Ａ及び側面１４Ｂに開口して形成されている。また、シャンク部１４の後端部には、後端面１４Ｃに開口するとともに溝延在方向Ｘに沿って延びる円柱穴状の穴部６４Ｄが形成されており、該穴部６４Ｄは、スリット６１における溝幅方向Ｙの中央に位置している。すなわち、スリット６１と穴部６４Ｄとは互いに連通している。また、スリット６１の深さ（後端面１４Ｃから該後端面１４Ｃとは反対の奥面までの距離）は、穴部６４Ｄの前記深さよりも大きく設定されている。
【００７８】
また、シャンク部１４の後端部には、溝深さ方向Ｚに沿って該シャンク部１４を貫通する固定孔６２が形成されている。固定孔６２は、穴部６４Ｄよりも溝延在方向Ｘの先端側に位置しているとともに、スリット６１を貫通するように形成されている。固定孔６２においてスリット６１よりも側面１４Ｅ側（図１５におけるＺ方向（上下方向）の下側）に位置する部位の内径は、該固定孔６２においてスリット６１よりも側面１４Ｆ側（図１５におけるＺ方向の上側）に位置する部位の内径よりも若干大きく設定されている。また、固定孔６２の内周面において、前記スリット６１よりも側面１４Ｆ側に位置する部位には、雌ネジ加工が施されている。
【００７９】
また、シャンク部１４の固定孔６２には、側面１４Ｅから側面１４Ｆ側へ挿入されて、固定ネジ６３が螺着されている。そして、固定ネジ６３をその軸回りに回転させ締め込むことによって、スリット６１の溝深さ方向Ｚに沿う溝幅が縮小させられるようになっており、これら固定ネジ６３及びスリット６１が規制部とされている。このように、スリット６１の溝幅が縮小されるのにともなって、穴部６４Ｄの内径が縮小されていき、該穴部６４Ｄと調整部材１７の調整軸４８との摩擦抵抗が増大する。すなわち、固定ネジ６３を締め込むことによって、調整軸４８の穴部６４Ｄに対する相対回転が規制されるとともに、調整部材１７とシャンク部１４との溝延在方向Ｘに沿う相対移動が規制される。
【００８０】
本実施形態の切削工具６０によれば、前述の実施形態で説明した効果が得られるとともに、下記の効果が得られる。すなわち、固定ネジ６３が調整軸４８に当接されないことから、該固定ネジ６３の締め込みによって、調整軸４８の外周面（雄ネジ加工）が傷付くことがない。従って、前述の突出量Ｌの調整が、長期に亘り安定して高精度に行える。
【００８１】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることができる。
例えば、前述の実施形態では、切削工具として刃先交換式溝入れ工具を用いて説明したが、これに限定されるものではなく、それ以外の切削工具を用いてもよい。
【００８２】
また、刃物台１の刃物台本体２において、複数の工具取付溝３が並列に配置されていることとしたが、工具取付溝３の配置や数は限定されるものではない。
【００８３】
また、前述の実施形態では、調整部材１７の係止部１９が、シャンク部１４（工具本体１２）の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆから溝延在方向Ｘに垂直な側方向（溝幅方向Ｙ及び溝深さ方向Ｚを含む仮想平面方向）に突出して形成されているとしたが、係止部１９が側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆから突出する側方向は、溝延在方向Ｘに交差する方向であればよいことから、前述の溝延在方向Ｘに垂直な方向に限定されない。
【００８４】
また、前述の実施形態では、係止部１９が円板状をなしているとともに、シャンク部１４の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆすべてから前記側方向に突出して形成されていることとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、調整軸１８の軸中心を、シャンク部１４の後端面１４Ｃの中心とは異なる位置に偏心させて配置しても構わない。そして、係止部１９が、少なくともシャンク部１４の側面１４Ｂ及び側面１４Ｆのいずれか１つから前記側方向へ向けて突出するように形成してもよい。
【００８５】
或いは、係止部１９は、少なくともその一部が刃物台本体２の他端面２Ｄに当接されればよいことから、前述した円板状以外の多角形板状や楕円板状等に形成されていても構わない。この場合、他端面２Ｄに対して係止部１９を確実に当接させるために、例えば、調整部材１７の調整軸１８をシャンク部１４の穴部１４Ｄに対して軸回りに回転させない構成とすることが好ましい。詳しくは、調整軸１８を円柱状以外の多角形柱状や楕円柱状等に形成するとともに、穴部１４Ｄを円柱穴状以外の多角形柱穴状や楕円柱穴状等に形成することとしてもよい。
【００８６】
尚、工具取付溝３に対するクランプ部材４の溝延在方向Ｘへの移動が確実に規制される構成を用いた場合は、係止部１９は、刃物台本体２の他端面２Ｄに当接されなくても構わない。すなわち、図３において、係止部１９をシャンク部１４の側面１４Ａからのみ前記側方向へ向けて突出させるとともに、該係止部１９をクランプ部材４の後端面（被係止部）４Ａに当接させても構わない。
【００８７】
また、前述の実施形態では、係止部１９が、シャンク部１４の側面１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆよりも突出して形成されているとともに、刃物台本体２の他端面２Ｄが被係止部とされていることとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、係止部１９が、調整軸１８、４８から前記側方向に向けて突出する一方で、シャンク部１４の溝幅方向Ｙ（溝深さ方向Ｚ）の外形寸法よりは小径に形成されていても構わない。この場合、被係止部として、刃物台本体２の他端面２Ｄに、調整軸１８、４８側へ向けて突出する突起体を設けることとしてもよい。或いは、前記被係止部として、工具取付溝３内における後端面１４Ｃと係止面１９Ａとの間に突起体を設けるとともに、該突起体を調整軸１８、４８側へ向けて突出させることとしてもよい。ただし、前述した実施形態の構成とすることにより、前記突起体を設ける必要がなくなるので、より好ましい。
【００８８】
また、工具本体１２の先端部１３のアゴ寸法が２ｍｍ程度に設定されるとしたが、これに限定されるものではない。ただし、先端部１３のアゴ寸法が２ｍｍ程度に設定された場合には、切削加工時のビビリ振動がより確実に防止されることから望ましい。
【符号の説明】
【００８９】
１  刃物台
２  刃物台本体
２Ａ  刃物台本体の表面
２Ｃ  刃物台本体の一端面（下端面）
２Ｄ  刃物台本体の他端面（上端面、被係止部）
３  工具取付溝
４  クランプ部材
４Ａ  クランプ部材の後端面（被係止部）
１０、３０、４０、５０、６０  切削工具
１１Ａ  切れ刃
１２  工具本体
１３  工具本体の先端部
１４  シャンク部（工具本体）
１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｅ、１４Ｆ  側面
１７  調整部材
１９  係止部
２０、６３  固定ネジ（規制部）
５１  固定ナット（規制部）
６１  スリット（規制部）
Ｌ  突出量
Ｘ  溝延在方向（工具本体の延在する方向）
Ｙ  溝幅方向（工具本体の延在する方向に交差する側方向）
Ｚ  溝深さ方向（工具本体の延在する方向に交差する側方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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