(57)【要約】      （修正有）【課題】ＬＰガスのバルク貯槽における取出しガスの再液化防止を図るとともに、耐圧試験や気密試験を容易に実施でき、その品質、性能の確認、保証が可能な実用に適したバルク貯槽用ガス取出しユニット及びバルク貯槽を提供すること。【解決手段】ガス取出し用内管１５と、該内管の外側に空隙部１９を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用外管１６と、前記ガス取出し用内管１５及び断熱用外管１６の基端部がその一側端部に固定されたガス取出し用座１３とからなり、前記ガス取出し用座１３には、中央部のガス取出し流路２４とは別にその外周部に前記断熱用外管に連通し且つ外部に流通可能な流体通路１８−１、１８−２が設けられていることを特徴とするバルク貯槽用ガス取出しユニット。【選択図】図２
2011089587.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス取出し用内管と、該内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用外管と、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管の基端部がその一側端部に固着されたガス取出し用座とからなり、前記ガス取出し用座には、中央部のガス取出し流路とは別にその外周部に前記断熱用外管に連通し且つ外部に流通可能な流体通路が設けられていることを特徴とするバルク貯槽用ガス取出しユニット。
【請求項２】
前記ガス取出し用座に設けられた流体通路が複数であることを特徴とする請求項１に記載のバルク貯槽用ガス取出しユニット。
【請求項３】
請求項１または２に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管が槽内側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽。
【請求項４】
請求項１または２に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管が槽外側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽。
【請求項５】
ガス取出し用内管と、該内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用外管と、ガス取出し用延長内管と、該延長内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用延長外管と、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管の基端部とガス取出し用延長内管及び断熱用延長外管の基端部とがその両側端部に固着されたガス取出し用座とからなり、前記ガス取出し用座には、中央部のガス取出し流路とは別にその外周部に前記断熱用外管及び前記断熱用延長外管に連通し且つ外部に流通可能な流体通路が設けられていることを特徴とするバルク貯槽用ガス取出しユニット。
【請求項６】
前記ガス取出し用座に設けられた流体通路が複数であることを特徴とする請求項５に記載のバルク貯槽用ガス取出しユニット。
【請求項７】
請求項５または６に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管が槽内側に、前記ガス取出し用延長内管及び前記断熱用延長外管が槽外側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＬＰガスのバルク貯槽用ガス取出しユニット及びバルク貯槽に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の竪型や横型のバルク貯槽におけるガス取出し部は、一般に図１に示されるように横取出しの構造が採用されており、すなわち、バルク貯槽の側壁を構成する胴板２（又は鏡板３）に固設され、その中央部にガス取出し流路を有したガス取出用座１３を介して、槽内側の液相１２に浸漬されたその先端が上方の気相１１に伸びる曲がり形状のガス取出し管１０を配設し、槽外側にガス取出し弁５を設けて、これによりバルク貯槽の気相１のガスを取出し、配管により調整機器などを経由して消費機器に送っている。
【０００３】
しかし、このようなガス取出し構造においては、バルク貯槽にＬＰガスを充填してガス取出しを行うときは、ガス取出し管１０の大部分が液相１２に浸かった状態となることが多く、同ガス取出し管の材質が一般金属製であることから、液相１２の温度が気相１１の温度より低くなる場合には、その浸漬部で取り出しガスの再液化が発生するという問題がある。ＬＰガスの再液化が起きると、調整機器による圧力調整などが困難となり、消費機器の燃焼が不安定なるといった不利を生じることになる。
【０００４】
こうしたＬＰガスの再液化の問題を防止するため、ガス取出し管（気相管）の外側に空洞（空隙）を置いて外パイプ（外管）を設けた二重管構造のガス取出し構造が提案（特許文献１参照）されている。このガス取出し構造によれば外パイプにより形成された空洞部の空気で熱遮断されるため、液相部が低温の場合でも取出しガスが再液化する問題を解消できることになる。
【０００５】
ところで、バルク貯槽は高圧ガス保安法及び特定設備検査規則に沿った品質確認が必要であり、高圧部の耐圧試験と気密試験が要求される。すなわち、耐圧試験に関しては、特定設備検査規則第３４条に「耐圧部分が十分な強度を有し、かつ、漏れがないことを確認するため、設計圧力の１．５倍以上の圧力で水その他の安全な液体を使用して耐圧試験を行うようにしなければならない。耐圧検査により、受圧部の機能を保障し、漏れが無いように確認しなければならない。」と規定されている。また、気密試験に関しては、特定設備検査規則第３４条に「設計圧力以上の圧力による気密試験を行うようにしなければならない。」と規定されている。
【０００６】
ところが、上記提案にかかる特許文献１のガス取出し構造においては、同公報の図２に示されるように、ガス取出し管（気相管１０）と外管（外パイプ２１）のガス取出し側端部が、バルク貯槽の側壁（３）の鏡板と直接溶接により固着された構造となっているため、この二重管単品を対象とした外管部（空洞部）の上記試験が実施できないことは勿論のこと、バルク貯槽に二重管を取付けた後においてもその構造上やはりこれらの試験を行うことができない。従って、この提案のガス取出し構造では、再液化の問題を解消することはできても、その品質、性能を確認、保証することができず、結局、実用に供し得ないという大きな問題を抱えたものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２９１８９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記したＬＰガスのバルク貯槽における取出したガスの再液化防止を図るとともに、耐圧試験や気密試験を容易に実施でき、その品質、性能の確認、保証が可能な実用に適したバルク貯槽用ガス取出しユニット及びバルク貯槽を提供することをその解決課題としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するための具体的手段として、以下のバルク貯槽用ガス取出しユニット及びバルク貯槽を提案する。
【００１０】
（１）ガス取出し用内管と、該内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用外管と、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管の基端部がその一側端部に固定されたガス取出し用座とからなり、前記ガス取出し用座には、中央部のガス取出し流路とは別にその外周部に前記断熱用外管に連通し且つ外部に流通可能な流体通路が設けられていることを特徴とするバルク貯槽用ガス取出しユニット（請求項１）。
【００１１】
（２）前記ガス取出し用座に設けられた流体通路が複数であることを特徴とする上記（１）に記載のバルク貯槽用ガス取出しユニット（請求項２）。
【００１２】
（３）上記（１）または（２）に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管が槽内側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽（請求項３）。
【００１３】
（４）上記（１）または（２）に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管が槽外側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽（請求項４）。
【００１４】
（５）ガス取出し用内管と、該内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用外管と、ガス取出し用延長内管と、該延長内管の外側に空隙部を介して配設され、その先端開口が閉鎖された断熱用延長外管と、前記ガス取出し用内管及び断熱用外管の基端部とガス取出し用延長内管及び断熱用延長外管の基端部とがその両側端部に固着されたガス取出し用座とからなり、前記ガス取出し用座には、中央部のガス取出し流路とは別にその外周部に前記断熱用外管及び前記断熱用延長外管に連通し且つ外部に流通可能な流体通路が設けられていることを特徴とするバルク貯槽用ガス取出しユニット（請求項５）。
【００１５】
（６）前記ガス取出し用座に設けられた流体通路が複数であることを特徴とする上記（５）に記載のバルク貯槽用ガス取出しユニット（請求項６）。
【００１６】
（７）上記（５）または（６）に記載のガス取出しユニットを、前記ガス取出し用内管ガス及び断熱用外管が槽内側に、前記断熱用外管及び前記断熱用延長外管が槽外側に配置された状態でバルク貯槽の側壁に固設してなることを特徴とするバルク貯槽（請求項７）。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ＬＰガスのバルク貯槽における取出しガスの再液化防止を図るとともに、耐圧試験や気密試験を容易に実施でき、その品質、性能の確認、保証が可能な実用に適したバルク貯槽用ガス取出しユニット及びバルク貯槽を提供することができるといった優れた効果を奏する。
【００１８】
また、本発明によれば、ガス取出し用座に流体通路を設けるだけの比較的簡単な構造で耐圧試験や気密試験を行うことができ、コスト面でも有利である。
【００１９】
さらに、本発明によれば、ガス取出し用座に設けられた流体通路を利用して、断熱用外管により形成される空隙部に不活性ガスを封入したり、空隙部を真空にしたりすることが容易であり、これにより安全で効果的に再液化防止を実現できるといった利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係るガス取出しユニットを設置した竪型のＬＰガスバルク貯槽の全体概要図。
【図２】本発明のガス取出しユニットの実施形態を示す拡大縦断面図。
【図３】本発明の他の実施形態に係るガス取出しユニットを設置した竪型のＬＰガスバルク貯槽の全体概要図。
【図４】本発明の別の他の実施形態に係るガス取出しユニット設置した竪型のＬＰガスバルク貯槽の全体概要図。
【図５】ＬＰガスバルク貯槽における従来の一般的なガス取出し部を示した縦断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明について、その実施形態を中心に図面を参照しながら以下に詳述して行くことにする。
【００２２】
まず、図１は本発明が適用される竪型のＬＰガスバルク貯槽（以下、バルク貯槽と略称する）とこれに付属設置される主要な関連機器を合わせて示したバルク貯槽の全体概要図である。ここにおいて、１はバルク貯槽（本体）、２はその側壁を構成する胴板、３はその上壁または下壁を構成する鏡板、４は貯槽を支持する脚、５は槽外に設けられたガス取出し弁、６は二段一次調整器、７は二段ニ次調整器、８はガスメーター、９は消費機器である。槽内の１１は気相、１２は液相を示している。２２は液取出し管、２１は液取出し弁である。
【００２３】
そして、１４はガス取出し二重管、１３はガス取出し用座であり、これらを互いに固着、接続して一体化したものが本発明に係るガス取出しユニットＵである。
【００２４】
このガス取出しユニットＵの実施形態についての詳細構造を示したものが図２である。同図２はバルク貯槽１の側壁となる胴板２にガス取出しユニットＵを固設した状態を示す拡大縦断面図であるが、ここにおいて、１５は気相１１のＬＰガスを取出すための上曲り形状を有するガス取出し用内管で、貯槽１の槽内側に設けられ、満タン時には、その大部分が液相１２に浸漬され、その先端部が気相１１まで伸びて配置されている。１６は、気相１１よりガスが取出され、ガス取出し用内管１５の上記浸漬部を通過する際の温度低下による再液化を防止するための断熱用外管で、ガス取出し用内管１５の外側に空隙部１９を介して同内管１５と同芯状に配設されている。この断熱用外管１６の先端部にはその開口を塞ぐ閉鎖板１７が設けられ、気相１１と空隙部１９間が遮断されている。
【００２５】
この二重管１４を構成するガス取出し用内管１５と断熱用外管１６のガス取出し側（胴板２側）に位置する基端部は、倒伏円柱状のガス取出し用座１３の槽内側の側端部にそれぞれ溶接より固着されている。
【００２６】
この取出し用座１３には、その中央部にＬＰガスを流通させるためのガス取出し流路２４が横方向に貫通して設けられ、その槽内側の開口端はガス取出し用内管１５の基端部の開口端に連通している。また、ガス取出し流路２４の槽外側の開口端は、取出し用座１３の槽外側の側端部において、安全弁、均圧弁を有するガス取出し弁５の配管継手に接続されている。
【００２７】
そして、取出し用座１３にはさらに、このガス取出し流路２４とは別に、同流路２４の外周部に、二つの流体通路１８-１及び１８-２が設けられている。
【００２８】
第一流体通路１８-１はガス取出し流路２４の上部に形成され、座本体の槽内側（二重管１４側）側端面よりその槽外側（二重管１４と反対側）側端面の近傍まで流路２４に沿って平行に延びる横孔と、これと連続して直角方向に座本体の上端面まで延びる縦孔から成る逆向きＬ字状を呈したもので、座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-１の槽内側の開口端すなわちその横孔の開口端は断熱用外管１６の空隙部１９の上部近傍に連通し、その槽外側の開口端すなわち縦孔の開口端は外部（外気）に流通可能となっている。同流体通路１８-１のこの槽外側の開口端には開閉弁２３が取り付けられている。この開閉弁２３は、前述の耐圧試験や気密試験を行う際及びＬＰガスの再液化防止を意図して断熱用外管１６の空隙部１９に不活性ガスを封入したり、同の空隙部１９を真空にする際の開口端の開閉のために使用される。
【００２９】
また、第二流体通路１８-２はガス取出し流路２４の下部に形成され、座本体の槽内側側端面よりその槽外側側端面の近傍まで流路２４に沿って平行に延びる横孔と、これと連続して直角方向に座本体の下端面まで延びる縦孔から成る逆向き逆さＬ字状を呈したもので、第一流体通路１８-１と流路２４の軸心とする線対称をなした形状を有し、同様に前記座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-２の槽内側の開口端すなわちその横孔の開口端は断熱用外管１６の空隙部１９の下部近傍に連通し、その槽外側の開口端すなわち縦孔の開口端は外部に流通可能となっている。同流体通路１８-２のこの槽外側の開口端にはネジ栓２０が着脱可能に取り付けられている。このネジ栓２０も、第一流体通路１８-１の開口端に取り付けられた開閉弁２３と同様、耐圧試験や気密試験を行う際、及びＬＰガスの再液化防止を意図して断熱用外管１４の空隙部１９に不活性ガスを封入したり、同の空隙部１９を真空にする際の開口端の開閉のために使用される。
【００３０】
次に、ガス取出しユニットＵの製作方法についてその概要を説明する。
【００３１】
まず、ガス取出し用座１３の図２に示した所定の位置に、ガス取出し流路２４と二つの流体通路１８-１及び１８-２をそれぞれドリルなどの工具により穿孔して設ける。ガス取出し流路２４のガス取出し弁５取付け側の開口端部、第一流体通路１８-１の開閉弁２３取付け側の開口端部及び第一流体通路１８-１のネジ栓取付け側開口端部にネジ加工を施し、これらの弁やネジ栓などが取付けできるようにする。また、座１３の二重管１４の固着側側面を断熱用外管１６の接合位置に合わせてリーマなどの工具を用いて一段目の座繰りを行い、さらにガス取出し用内管１５の接合位置に合わせて同工具により二段目の座繰りを行ない、こうした二段階の座繰り加工により、外管１６及び内管１５がうまく嵌まり込むように座１３の側面形状を整える。この後、内管１５の基端部を上記一段目の座繰り部に嵌合し、ガス取出し流路２４に連通させた状態で溶接により固着する。次いで、内管１５より少し短めの外管１６を内管１５の先端部から挿入して、その基端部を座１３の二段目の座繰り部に嵌合し、流体通路１８-１及び１８-２が各々外管１６の空隙部１９に連通させた状態で溶接して固着する。そして、その中心部に内管１５の直径に相当する開口部を有し、内管１５の直径に対応する径を備えた円形の閉鎖板１７を内管１５の先端部から挿入して、外管１６の先端上部に載せ、空隙部１９の先端側を完全に閉鎖した状態にして、この閉鎖板１７を外管１６及び内管１５の先端部に溶接して固着する。これにより、内管１５、外管１６及びガス取出し用座１３とが強固に一体化される。さらに、ガス取出し用座１３の第一流体通路１８-１及び第二流体通路１８-２の両開口端部のネジ加工部に開閉弁２３の配管継手及びネジ栓２０を取付けてガス取出しユニットＵの製作を完了する。
【００３２】
このようにして製作されたガス取出しユニットＵが所定の耐圧強度や気密性を有しているかどうかを確認するため、事前に耐圧試験及び気密試験を実施する。  
【００３３】
耐圧試験においては、ガス取出し用座１３に取り付けた開閉弁２３の配管継ぎ手の出側に水供給源（図示しない）の配管の端部を接続し、第二流体通路１８-２のネジ栓２０を気密に取付けた状態で開閉弁２３を開き、水供給源より水を同座１３の第一流体通路１８-１を通じて二重管１４の断熱用外管１６の内部すなわち空隙部１９に供給、充填し、さらに検査規則で規定される所定圧の水圧を負荷してその強度、水漏れなどの異常の有無を調査する。調査の後、第二流体通路１８-２のネジ栓２０を取外し、今度は開閉弁２３の配管継ぎ手の出側に気体供給源の配管の端部を接続し、第一流体通路１８-１を通じて断熱用外管１６の内部に高圧で気体を供給し、空隙部１９に残留した水を第二流体通路１８-２を介して外部に排出させる。
【００３４】
気密試験においては、ガス取出し用座１３に取り付けた開閉弁２３の配管継ぎ手の出側に気体供給源（図示しない）の配管の端部を接続し、第二流体通路１８-２のネジ栓２０を気密に取付けた状態で開閉弁２３を開き、気体供給源より空気などの気体を同座１３の第一流体通路１８-１を通じて二重管１４の断熱用外管１６の内部すなわち空隙部１９に供給、充填し、さらに検査規則で規定される所定圧を負荷してガス漏れなどの異常の有無を調査する。
【００３５】
上記耐圧試験及び気密試験により、所定の要求性能を満足していることが確認されると、バルク貯槽１に設置する前に、前記した使用時にＬＰガスの再液化を防止するための二重管１４の断熱部の形成処理を行う。この断熱部の形成処理の方法としては、（１）不活性ガスの封入処理、あるいは（２）真空処理のいずれかを採用することが好ましい。
【００３６】
（１）の方法においては、Ａｒ，Ｎ２などの不活性ガスを用い、開閉弁２３の配管継ぎ手の出側にこの不活性ガス供給源の配管の端部を接続し、第二流体通路１８-２のネジ栓２０を気密に取付けた状態で開閉弁２３を開き、不活性ガス供給源より不活性ガスを同座１３の第一流体通路１８-１を通じて二重管１４の断熱用外管１６の内部すなわち空隙部１９に供給し、所定圧になった時点で開閉弁２３を閉じる。また、（２）の方法においては、真空装置を使用して、開閉弁２３の配管継ぎ手の出側にこの真空装置の配管の端部を接続し、第二流体通路１８-２のネジ栓２０を気密に取付けた状態で真空ポンプを作動させた後、開閉弁２３を開き、空隙部１９内の空気を吸引、除去するとともに、所定の真空度に達した時点で開閉弁２３を閉じる。
【００３７】
これらの断熱部の形成処理によれば、断熱用外管１６の空隙部１９に単に空気層を形成させておく方法に比べ、空気層中の酸素や水分の存在に伴う二重管の腐食などの問題もなく、より安全で確実に再液化防止を図ることができる。
【００３８】
この断熱部の形成処理を経た後に、ガス取出し用座１３のガス取出し流路２４の二重管側と反対側（槽外側に相当）の開口端部（ネジ加工部）にガス取出し弁５の配管継ぎ手をネジ止めにより接続し、そのフランジを座１３に固着する。
【００３９】
こうして、ガス取出し弁が取付けられた本ガス取出しユニットＵは前述のように図１のバルク貯槽１の側壁に固設され、ガス取出し弁１３以降、消費機器９に至る配管、機器に接続されることになる。
【００４０】
このように、本発明に係るガス取出しユニットによれば、バルク貯槽に設置する前に単品のままで耐圧、気密試験を容易に実施でき、且つ再液化防止のための有利な断熱部の形成処理についてもこれを容易に行うことができる。
【００４１】
また、これらの試験や処理は、バルク貯槽に設置後においても随時上記した単品ままと同様な要領により実施することが可能である。すなわち、ガス取出しユニットの耐圧、気密試験を定期的に実施することにより、その所定の品質を点検、監視することができるから、バルク貯槽のガス取出し操業の安全性を確保、継続できる。さらに、断熱部の形成処理の状態も別途点検、監視できるため、必要に応じて不活性ガスの再封入や再真空処理を行い、断熱部における再液化防止機能を保守、維持することができる。
【００４２】
次に、本発明に係るガス取出しユニットの他の実施形態について説明すると、図３は本ガス取出しユニットＵを貯槽１の側壁となる鏡板２に固設した状態を示す竪型のバルク貯槽１の全体概要図を表しており、各部の名称とその符号は図１又は図２と同じであり、先に説明した実施形態との相違点を中心に述べる。
【００４３】
同図３において、その縦断面で示されるガス取出しユニットＵはガス取出し用二重管１４とガス取出し用座１３で構成され、二重管１４は下曲り形状を有するガス取出し用内管１５と同内管１５の外側に空隙部１９を介して配設された内管１５と同じ曲率を有する断熱用外管１６から成っており、これら内管１５と外管１６の基端部がガス取出し用座１３の槽外側の側端部に固着されている。本実施形態における二重管１４は前実施形態の場合とは異なり、槽内の液相１２に浸漬されるタイプではなく、槽外に配置されたものである。すなわち、ガス取出し用座１３は貯槽１の胴板２の上端部に固設されたもので、その中央部にガス取出し流路２４の槽内側の開口端は気相に面しており、この開口端よりＬＰガスを直接取出すように構成されている。また、断熱用外管１６の先端部には前実施形態(図２)で詳細を示したその開口を塞ぐ閉鎖板１７が設けられ、ガス取出し用内管１５の先端部はガス取出し弁５の配管継手に接続されている。
【００４４】
そして、このガス取出し用座１３には前記実施形態と同様にして、このガス取出し流路２４とは別に、同流路２４の外周部に、二つの流体通路１８-１及び１８-２が設けられている。
【００４５】
第一流体通路１８-１はガス取出し流路２４の上部に形成され、座本体の二重管１４側の側端面よりその反対側に流路２４に沿って平行に所定長さ延びる横孔と、これと連続して直角方向に座本体の上端面まで延びる縦孔から成るＬ字状を呈したもので、座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-１の二重管１４側の開口端すなわちその横孔の開口端は断熱用外管１６の空隙部１９の上部近傍に連通し、その上部開口端すなわち縦孔の開口端は外部に流通可能となっている。同流体通路１８-１のこの槽外側の開口端には図示していないが図２と同様に開閉弁２３が取り付けられている。
【００４６】
また、第二流体通路１８-２はガス取出し流路２４の下部に形成され、座本体の二重管１４側端面よりその反対側に所定長さ流路２４に沿って平行に延びる横孔と、これと連続して直角方向に座本体の下端面まで延びる縦孔から成る逆さＬ字状を呈したもので、同様に前記座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-２の二重管１４側の開口端すなわちその横孔の開口端は断熱用外管１６の空隙部１９の下部近傍に連通し、その反対側の開口端すなわち縦孔の開口端は外部に流通可能となっており、図示していないが図２と同様にネジ栓２０が着脱可能に取り付けられている。
【００４７】
この実施形態は、前記の実施形態のごとく、ガス取出し部となる二重管１４がバルク貯槽１内の液相１２に浸漬される構造ではないため浸漬部における再液化の問題はないものの、貯槽１外部での配管輸送の高圧化や外気の低温環境下におけるガス取出しの際の再液化防止に有効に対処できるものである。
【００４８】
さらに、別の他の実施態様について、同様な竪型のバルク貯槽１の全体概要図を示した図４に基づいて説明する。
【００４９】
本実施形態は基本的には最初の実施形態（図２）と上記実施形態（図３）を組み合わせた形態であり、つまり、本ガス取出しユニットＵは、槽内側に配置され、液相１２に浸漬されるガス取出し二重管１４-１と、槽外側に配置されるガス取出し延長二重管１４-２とをガス取出し用座１３の両側端部にそれらの基端部を固着、接続して一体化したものである。これら二重管については槽外側の延長二重管１４-２が直管であり、図３の実施形態の二重管１４が曲り管である違いを除いて基本的に同じ構成である。ガス取出し二重管１４-１はガス取出し用内管１５-１、断熱用外管１６-１、空隙部１９-１及び閉鎖版１７-１から成り、またガス取出し用延長二重管１４-２はガス取出し用延長内管１５-２、断熱用延長外管１６-２、空隙部１９-２及び閉鎖版１７-２から成っている。
【００５０】
ガス取出し用座１３には、その中央部にガス取出し用内管１５-１とガス取出し用延長内管１５-２に連通するガス取出し流路２４が設けられ、そしてこのガス取出し流路２４とは別に、同流路２４の外周部に、二つの流体通路１８-１及び１８-２が設けられている。
【００５１】
第一流体通路１８-１はガス取出し流路２４の上部に形成され、座本体の槽内側（二重管１４-１側）側端面よりその槽外側（延長二重管１４-２側）側端面まで流路２４に沿って平行に延びる横孔と、この横孔の槽外側の所定位置よりこれと連続して直角方向に座本体の上端面まで延びる縦孔から成る逆さＴ字状を呈したもので、座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-１の横孔の槽内側の開口端は断熱用外管１６-１の空隙部１９-１の上部近傍に連通し、その横孔の槽外側の開口端は断熱用延長外管１６-２の空隙部１９-２の上部近傍に連通している。また、第一流体通路１８-１の縦孔の開口端は外部に流通可能となっており、図示していないがやはり図２と同様に開閉弁２３が取り付けられている。
【００５２】
第二流体通路１８-２はガス取出し流路２４の下部に形成され、座本体の槽内側（二重管１４-１側）側端面よりその槽外側（延長二重管１４-２側）側端面まで流路２４に沿って平行に延びる横孔と、この横孔の槽外側の所定位置よりこれと連続して直角方向に座本体の下端面まで延びる縦孔から成るＴ字状を呈したもので、座１３の本体を貫通して穿設されている。この流体通路１８-２の横孔の槽内側の開口端は断熱用外管１６-１の空隙部１９-１の下部近傍に連通し、その横孔の槽外側の開口端は断熱用延長外管１６-２の空隙部１９-２の上部近傍に連通している。また、第二流体通路１８-２の縦孔の開口端は外部に流通可能となっており、図示していないがやはり図２と同様にネジ栓２０が取り付けられている。
【００５３】
この実施形態は、貯槽１内のガス取出し部が液相１２に浸漬して使用され、且つこれに接続される槽１外側のガス取出し部の配管輸送の高圧化や外気の低温環境下におけるガス取出しの際の再液化防止に有効に対処できるものである。
【００５４】
以上、本発明に係るバルク貯槽用のガス取出しユニット構造について及びこれを貯槽に固設した構造について三例の実施形態を中心に説明したが、本発明はこれら特定の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜設計変更した場合も本発明の技術的範囲に含まれることは勿論である。
【００５５】
本発明の特徴的な構成であるガス取出し用座の流体通路については、三例の実施形態においては何れもガス取出し流路の外周部の上下に二つ設けた場合を示したが、どちらか一つを設けた場合でも、さらに三つ以上設けても良いものであり、この流体通路の数は特に限定されない。一つを設けた場合は、耐圧、気密試験における二種の流体の供給、排出を兼用した流体通路とし、また三つの場合は一つを上記試験流体の供給及び排出の兼用の流体通路とし、他の二つを専用の流体通路とし、さらに、四つの場合はそれぞれ二種の試験流体の供給及び排出の専用の流体通路として、あるいはそれぞれ二つを供給または排出の兼用の流体通路として用いることができる。加えて、それ以上の個数を設けて、同一試験流体の供給及び排出の専用の流体通路とし、その数を増加させて使用することが可能である。
【００５６】
しかし、ガス取出し用座の流体通路の数が増えると、座本体の形状が大きくなり、その重量が増大し、ガス取出しユニットの試験時、断熱部の形成処理及びバルク貯槽への設置時の作業などに負担を来たすため、その数は２〜４個とすることが望ましいといえる。
【００５７】
また、三例の実施形態においては、二つの流体通路すなわち第一流体通路と第二流体通路をいずれもガス取出し用座におけるガス取出し流路の上下にその軸心に対して線対称に設けたものを示したが、これに限らず、ガス取出し流路の外周部であれば、同流路の軸心に対してその左右でも斜め方向でも良く、任意の線対称位置に設けることができることは勿論のこと、二つの流体通路が線対称とはならない位置に設けることも構わないものである。
【００５８】
さらに、これらの実施形態では、第一流体通路の横孔の開口端を断熱用外管の空隙部の上部近傍に、また第二流体通路の横孔の開口端を断熱用外管の空隙部の下部近傍にそれぞれ連通させて設けたものを例示した。流体通路と断熱用外管の空隙部をかかる連通構造とすることにより、耐圧試験時の排水を確実に行うことができるため、好ましいといえるが、基本的には流体通路と断熱用外管の空隙部が連通した構造であれば良く、これらの形態に限定されるものではない。
【００５９】
なお、本発明の対象となるバルク貯槽は、実施形態においては竪型のものについて説明したが、そのガス取出しが横取出し構造を有するものであれば、これに限らず、横型のバルク貯槽など他のタイプのものにも同効に適用できる。
【符号の説明】
【００６０】
１：ＬＰガスバルク貯槽    Ｕ：ガス取出しユニット
２：胴板    ３：鏡板    ４：脚    ５：ガス取出し弁  ６：二段一次調整器
７：二段ニ次調整器    ８：ガスメーター    ９：消費機器
１１:気相    １２：液相    １３：ガス取出し用座  
１４（１４-１）：ガス取出し二重管    １４-２：ガス取出し用延長二重管  
１５（１５-１）：ガス取出し用内管    １５-２：ガス取出し用延長内管
１６（１６-１）：断熱用外管      １６-２：断熱用延長外管
１７（１７-１、２）：閉鎖板      
１８-１：第一流体通路    １８-２：第二流体通路
１９（１９−１、２）：空隙部    ２０：ネジ栓    ２１：液取出し弁  
２２：液取出し管    ２３：開閉弁    ２４：ガス取出し流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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