(57)【要約】【課題】光輝性樹脂ペレット製造時に溶融状態の樹脂の温度が１８０℃程度のときはもちろん、２００℃以上のような高温でも、熱による歪みにより金属薄膜層の金属光沢がほとんど変化することのない耐熱性を有する耐熱グリッター、及び該耐熱グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットを提供するものである。【解決手段】本発明は、少なくとも、プラスチックフイルム、金属薄膜層、及び樹脂からなる耐熱性樹脂層がそれぞれ１層以上形成された積層体の砕片であるグリッターにおいて、下記条件を満足することを特徴とする耐熱グリッターである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、プラスチックフイルム、金属薄膜層、及び樹脂からなる耐熱性樹脂層がそれぞれ１層以上形成された積層体の砕片であるグリッターにおいて、下記条件を満足することを特徴とする耐熱グリッター。
（Ａ）耐熱性樹脂層の樹脂が、ポリマー樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるシリカハイブリッド樹脂である
（Ｂ）金属薄膜層の少なくとも片面には、耐熱性樹脂層が直接接して形成されている
【請求項２】
耐熱性樹脂層の樹脂が、エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂である請求項１記載の耐熱グリッター。
【請求項３】
エポキシ樹脂がビスフェノールＡ型エポキシ樹脂である請求項１又は２記載の耐熱グリッター。
【請求項４】
請求項１〜３何れかに記載の耐熱グリッターを樹脂に混入したことを特徴とする光輝性樹脂ペレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成型品製造用の光輝性樹脂ペレット、及びそれに使用する耐熱グリッターに関し、特に、樹脂成型品を製造するために使用する樹脂ペレット製造時の高温溶融状態の樹脂に混入されても、優れた金属光沢を維持できる耐熱グリッター、及びそれを使用して得る光輝性樹脂ペレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂成型品製造用の樹脂ペレット及びそれに使用するグリッターであって、少なくとも耐熱性樹脂層と金属光沢を有する金属薄膜層が積層されたグリッター、及び該グリッターを樹脂に混入して得る光輝性樹脂ペレットが知られている。
通常、樹脂成型品は、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂等の樹脂からなる樹脂ペレットを使用して成型される。
一般的に、上記樹脂ペレットを製造するためには、まず原料となる上記樹脂を一旦加熱して、少なくとも１８０℃程度以上の温度で溶融状態とし（樹脂の種類により温度は異なり、２００℃以上の高温で溶融する場合もある）、該溶融状態の樹脂を適宜の形状や大きさにカット、冷却して樹脂ペレットを製造する。
そして、上記樹脂ペレットを製造する際に、上記樹脂に着色剤を混入し、ミキサーやブレンダー等で該樹脂と着色剤とが均一になるよう混合した後、適宜の温度に加熱して溶融状態としたものを適宜の形状や大きさにカット、冷却すれば樹脂ペレット全体が着色された着色樹脂ペレットが得られる。
また、上記樹脂に金属光沢あるグリッターを混入し、ミキサーやブレンダー等で該樹脂とグリッターが均一になるよう混合した後、適宜の温度に加熱して溶融状態としたものを適宜の形状や大きさにカット、冷却すれば、金属光沢あるグリッターが樹脂ペレット全体に均一に分散されることによる光輝性を呈する光輝性樹脂ペレットが得られる。
そして、上記樹脂ペレットを必要量、必要な種類使用して（例えば、着色樹脂ペレットや光輝性樹脂ペレットと、着色剤やグリッター等が混入されていない樹脂ペレットとを適宜の重量比で混合するなどして）、再度溶融状態とした後、射出成型機等の成型機を使用して所望の樹脂成型品を製造する。
尚、着色剤やグリッターは上記樹脂ペレット製造時だけではなく、例えば樹脂ペレットとグリッターをミキサーやブレンダー等で混合した後、適宜の温度に加熱して溶融状態としたものをそのまま射出成型するなど、樹脂成型品製造時に使用することももちろん可能である。
以上の通り、通常、グリッターは樹脂と混合した後、加熱して該樹脂が溶融状態となる状態で使用するものであるため、１８０℃程度の溶融状態の樹脂中はもちろん、２００℃以上の高温の溶融状態の樹脂中でも、金属薄膜層が歪んだりして金属光沢を失わない耐熱性が要求される。
【０００３】
特許文献１には、抗菌性を有する樹脂成型品製造用光輝性樹脂ペレット、及びそれに使用するグリッターが記載されている。
そして、特許文献１には、抗菌性を付与するために金属薄膜層として銀又は銅薄膜層を使用した下記構成の積層体をカット等して得られるグリッター、及び該グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットが記載されている。
（積層体の構成）
耐熱性樹脂層／銀又は銅薄膜層／耐熱性樹脂層
耐熱性樹脂層／銀又は銅薄膜層／接着層／耐熱性樹脂層
耐熱性樹脂層／銀又は銅薄膜層／接着層／銀又は銅薄膜層／耐熱性樹脂層
また、実施例１には、下記構成の積層体をカット等して得られるグリッター、及び該グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットが記載されている。
（積層体の構成）
耐熱性樹脂層（ポリエチレンテレフタレートフイルム）／アンカーコート層（ポリエステル樹脂＋メラミン樹脂）／銀薄膜層／トップコート層（メラミン樹脂＋酸化チタン粉末）／樹脂接着層／トップコート層（メラミン樹脂＋酸化チタン粉末）／銀薄膜層／アンカーコート層（ポリエステル樹脂＋メラミン樹脂）／耐熱性樹脂層（ポリエチレンテレフタレートフイルム）。
【０００４】
また、上記耐熱性樹脂層には、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましく使用できる旨、耐熱性樹脂層の厚さは１〜１００μｍが好ましい旨も記載されている。
さらには、耐熱性樹脂層の形成方法は、上記樹脂をリバースロールコート法、ダイコート法、グラビアコート法等の従来公知のコーティング法で形成してもよく、また上記樹脂をフイルム状にしたプラスチックフイルムをそのまま耐熱性樹脂層として使用してもよい旨の記載もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−８６５６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記特許文献１記載のグリッターに代表される従来のグリッター、及びそれを使用して得る光輝性樹脂ペレットには、下記に示す欠点があった。
（１）グリッターの耐熱性樹脂層に使用されている樹脂が上記樹脂であったため、樹脂ペレットの原料となる樹脂にグリッターを混入、混合し、その後溶融状態とするために加熱して樹脂の温度を１８０℃程度以上とすると、グリッターの耐熱性樹脂層や耐熱性樹脂層以外の層（アンカーコート層、トップコート層等）が熱により歪んでしまい、その影響で金属薄膜層も歪んでしまう現象が起こった。
その結果グリッター自体の金属光沢が悪くなるばかりか、光輝性樹脂ペレットも充分な光輝性を呈することができないものとなった。
（２）さらに、上記現象は溶融状態の樹脂の温度がより高温となるとますます顕著となった。
すなわち、溶融状態の樹脂の温度が２００℃以上（２６０℃を超えると樹脂の種類によっては樹脂の劣化や分解が生じ始めるため、該樹脂の温度を通常２６０℃以下とすることが多い）となると、耐熱性樹脂層以外の層はもちろん耐熱性樹脂層も溶融して、グリッターの積層状態が崩壊し、その結果金属薄膜層のみが単独で存在することとなる場合があった。
そのため、溶融状態の樹脂の温度が２００℃未満のときと比べて、金属薄膜層が熱により受けるダメージはより大きくなり、グリッター自体の金属光沢が相当悪くなるばかりか、該グリッターを使用して得られる光輝性樹脂ペレット、該光輝性樹脂ペレットを使用して得られる樹脂成型品も結果的にほとんど光輝性を呈することができないものとなった。
【０００７】
本発明は、上記全ての欠点を除去したものであり、光輝性樹脂ペレット製造時に溶融状態の樹脂の温度が１８０℃程度のときはもちろん、２００℃以上のような高温でも、熱による歪みにより金属薄膜層の金属光沢がほとんど変化することのない耐熱性を有する耐熱グリッター、及び該耐熱グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］本発明は、少なくとも、プラスチックフイルム、金属薄膜層、及び樹脂からなる耐熱性樹脂層がそれぞれ１層以上形成された積層体の砕片であるグリッターにおいて、下記条件を満足することを特徴とする耐熱グリッターである。
（Ａ）耐熱性樹脂層の樹脂が、ポリマー樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるシリカハイブリッド樹脂である
（Ｂ）金属薄膜層の少なくとも片面には、耐熱性樹脂層が直接接して形成されている
［２］本発明は、耐熱性樹脂層の樹脂が、エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂である上記［１］記載の耐熱グリッターである。
［３］本発明は、エポキシ樹脂がビスフェノールＡ型エポキシ樹脂である上記［１］又は［２］記載の耐熱グリッターである。
［４］本発明は、上記［１］〜［３］何れかに記載の耐熱グリッターを樹脂に混入したことを特徴とする光輝性樹脂ペレット。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の耐熱グリッター、及びそれを使用して得る本発明の光輝性樹脂ペレットは、上記の特徴を有するので下記の優れた効果を有するものとなる。
１．光輝性樹脂ペレット製造時に溶融状態の樹脂（通常１８０℃程度以上）にグリッターが混入されていても、金属薄膜層の少なくとも片面に直接接して形成されている耐熱性樹脂層が熱により歪んでしまうことがないので、少なくとも片面を耐熱性樹脂層で支えられている金属薄膜層も熱により歪んでしまうこともない。
その結果、本発明の耐熱グリッターが熱により金属光沢が変化しない優れた耐熱性を有するものとなるばかりか、本発明の耐熱グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットも光輝性を維持できるものとなる。
２．特に、溶融状態の樹脂の温度が２００℃以上の高温となると、プラスチックフイルムや耐熱性樹脂層以外の層は溶融してしまう場合があるが、そのような場合であっても耐熱性樹脂層は溶融してしまうこともなく、金属薄膜層の支えとして存在し続けるため、耐熱性樹脂層と金属薄膜層が直接接した積層状態を維持できる（金属薄膜層のみが単独で存在することとならない）。
従って、溶融状態の樹脂の温度が２００℃未満のときと同様、金属薄膜層が熱により受けるダメージはほとんどなく、その結果、本発明の耐熱グリッターが熱により金属光沢が変化しない優れた耐熱性を有するものとなるばかりか、本発明の耐熱グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットもやはり光輝性を維持できるものとなる。
３．耐熱性樹脂層の樹脂を、エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂とし、中でもエポキシ樹脂をビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としておけば、本発明の耐熱グリッターの耐熱性がより向上するので好ましい。
４．また、耐熱性樹脂層に使用する樹脂を、少なくとも０〜２６０℃の範囲でＪＩＳ−Ｋ７１２１で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が観測できない（存在しない）樹脂、いわゆるＴｇレスの樹脂としておけば、さらに耐熱性が向上するので好ましい。
特にＴｇレスで、かつエポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂とし、中でもエポキシ樹脂をビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としておけば、耐熱性の点で万全である。
尚、上記効果は、上記光輝性樹脂ペレット製造時だけではなく、例えば樹脂ペレットとグリッターをミキサーやブレンダー等で混合し、その後適宜の温度に加熱して溶融状態としたものをそのまま射出成型するなど、本発明の耐熱グリッターを樹脂成型品製造時に使用する場合にも同様の効果を有する。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の耐熱グリッター、及び光輝性樹脂ペレットの特徴及び効果は上記の通りである。
以下、まず本発明のグリッターにおける積層体について詳述する。
【００１１】
従来のグリッターにおける積層体の一般的な構成としては、
プラスチックフイルムの片面に金属薄膜層、及び金属薄膜層の片面又は両面にアンカー樹脂層やトップ樹脂層が適宜組み合わされて形成された下記（ア）〜（ウ）、プラスチックフイルムの片面に金属薄膜層、及び金属薄膜層の片面又は両面にアンカー樹脂層やトップ樹脂層が適宜組み合わされて形成されたものを接着層を介して、プラスチックフイルム、あるいは別途プラスチックフイルムの片面に金属薄膜層、及び金属薄膜層の片面又は両面にアンカー樹脂層やトップ樹脂層が適宜組み合わされて形成されたものと貼り合わせた下記（エ）〜（サ）が例示できる。
（ア）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層
（イ）プラスチックフイルム／金属薄膜層／トップ樹脂層
（ウ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層
（エ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／接着層／プラスチックフイルム
（オ）プラスチックフイルム／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
（カ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
（キ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／接着層／金属薄膜層／アンカー樹脂層／プラスチックフイルム
（ク）プラスチックフイルム／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／トップ樹脂層／金属薄膜層／プラスチックフイルム
（ケ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／トップ樹脂層／金属薄膜層／アンカー樹脂層／プラスチックフイルム
（コ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／金属薄膜層／アンカー樹脂層／プラスチックフイルム
（サ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／トップ樹脂層／金属薄膜層／プラスチックフイルム
その他、アンカー樹脂層やトップ樹脂層と金属薄膜層間との密着性を向上するなどの目的で、上記（ア）〜（サ）のアンカー樹脂層、及び／又はトップ樹脂層と、金属薄膜層との間に樹脂からなるプライマー層を形成した構成の積層体も例示できる。
【００１２】
そして、本発明でいう積層体としては、上記（ア）〜（サ）に代表される従来の積層体に形成されているアンカー樹脂層、トップ樹脂層、接着層を適宜、耐熱性樹脂層に置換した構成のものが例示でき、例えば、
上記（ア）、（イ）、（エ）、（オ）、（キ）、（ク）のアンカー樹脂層又はトップ樹脂層を耐熱性樹脂層に置換した構成である、
（ａ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層
（ｂ）プラスチックフイルム／金属薄膜層／耐熱性樹脂層
（ｃ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／接着層／プラスチックフイルム
（ｄ）プラスチックフイルム／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
（ｅ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／接着層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／プラスチックフイルム
（ｆ）プラスチックフイルム／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／プラスチックフイルム
上記（ウ）のアンカー樹脂層及び／又はトップ樹脂層を耐熱性樹脂層に置換した構成である、
（ｇ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層
（ｈ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層
（ｉ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層
上記（カ）のアンカー樹脂層及び／又はトップ樹脂層を耐熱性樹脂層に置換した構成である、
（ｊ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
（ｋ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
（ｌ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／プラスチックフイルム
上記（ケ）のアンカー樹脂層及び／又はトップ樹脂層を耐熱性樹脂層に置換した構成である、
（ｍ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／トップ樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／プラスチックフイルム
（ｎ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／アンカー樹脂層／プラスチックフイルム
（ｏ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／プラスチックフイルム
上記（コ）、（サ）のアンカー樹脂層及び／又はトップ樹脂層を耐熱性樹脂層に置換した構成である、
（ｐ）プラスチックフイルム／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／トップ樹脂層／接着層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／プラスチックフイルム
（ｑ）プラスチックフイルム／アンカー樹脂層／金属薄膜層／耐熱性樹脂層／接着層／耐熱性樹脂層／金属薄膜層／プラスチックフイルム
さらに、上記（ａ）〜（ｑ）の接着層をそれぞれ、上記耐熱性樹脂層と同じ樹脂からなり接着性を有する耐熱性樹脂層で置換した構成としたものも例示できる。
尚、本発明の耐熱グリッターは金属薄膜層の少なくとも片面には、耐熱性樹脂層が直接接して形成されている必要があるため、金属薄膜層の片面に耐熱性樹脂層が形成されている場合に該両層間にプライマー層を形成した構成の積層体、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層が形成されている場合に耐熱性樹脂層と金属薄膜層との間に何れもプライマー層を形成した構成の積層体は本発明における積層体としては除かれる。
【００１３】
前記の通り、本発明の耐熱グリッターは、光輝性樹脂ペレット製造時に溶融状態の樹脂の温度が２００℃以上の高温となっても、プラスチックフイルムや耐熱性樹脂層以外の層は溶融してしまう場合があるが、そのような場合であっても耐熱性樹脂層は溶融してしまうこともなく、金属薄膜層の支えとして存在し続けるため、耐熱性樹脂層と金属薄膜層が直接接した積層状態を維持できる（金属薄膜層のみが単独で存在することとならない）。
従って、溶融状態の樹脂の温度が２００℃未満のときと同様、金属薄膜層が熱により受けるダメージはほとんどなく、その結果、本発明の耐熱グリッターが熱により金属光沢が変化しない優れた耐熱性を有するものとなるばかりか、本発明の耐熱グリッターを使用して得る光輝性樹脂ペレットもやはり光輝性を維持できるものとなる。
【００１４】
上記説明の通り、耐熱性樹脂層が金属薄膜層の支えとなり金属薄膜層を熱から保護する役割を果たしてくれるため、本発明の耐熱グリッターに使用するプラスチックフイルムとしては、優れた耐熱性までは必要なく、ポリエチレンテレフタレートフイルム、ポリアミドフイルム、ポリプロピレンフイルム、ポリエチレンフイルム、アクリルフイルム、フッ素フイルム、ポリアミドフイルム、ポリアミドイミドフイルム、ポリカーボネートフイルム等の従来公知のプラスチックフイルムが使用できる。
【００１５】
プラスチックフイルムの厚さは、６〜５０μｍが好ましい。
プラスチックフイルムの厚さが、６μｍより薄いと積層体の製造時にしわが発生したり、積層体を所望の幅にカットし難くなるので好ましくない。
プラスチックフイルムの厚さが、５０μｍより厚いと、本発明の耐熱グリッターが硬くなり、該耐熱グリッターを使用して得る本発明の光輝性樹脂ペレットを原料に製造した成型品表面に、該耐熱グリッターが存在すると成型品表面がざらざらしてしまい、成型品の種類によっては使用できない場合があるため好ましくない。
【００１６】
本発明の耐熱グリッターに形成される金属薄膜層は、該耐熱グリッター、及びそれを使用して得る本発明の光輝性樹脂ペレットに、金属光沢を付与するものである。
金属薄膜層は、金属光沢を付与できる金属薄膜層であれば特に制限はなく、アルミニウム薄膜層、銀薄膜層、銅薄膜層、ニッケル薄膜層、クロム薄膜層、スズ薄膜層等が使用できる。
金属薄膜層を銀薄膜層や銅薄膜層とした場合には、本発明の耐熱グリッター、及び光輝性樹脂ペレットが抗菌性を有するものとなるばかりか、本発明の光輝性樹脂ペレットを使用して製造した成型品にも抗菌性を付与することができる。
【００１７】
金属薄膜層の厚さは、金属薄膜層の種類や所望の金属光沢により適宜決定すればよいが、大よそ３０〜１００ｎｍが好ましい。
金属薄膜層の厚さが、３０ｎｍより薄いと本発明の耐熱グリッターに金属光沢を付与することができず、本発明の耐熱グリッターを使用して得る本発明の光輝性樹脂ペレットも光輝性を呈することができないため好ましくない。
金属薄膜層の厚さが、１００ｎｍより厚くても、１００ｎｍ以下の場合と比較して金属光沢が良好となることはなく、かえってコストが高くなるので好ましくない。
【００１８】
金属薄膜層は、抵抗加熱方式や誘導加熱方式による真空蒸着法、スパッタ蒸着法、ＥＢ蒸着法、ＣＶＤ法等の従来公知の薄膜形成方法が使用できる。
【００１９】
本発明の耐熱グリッターに形成される耐熱性樹脂層は、光輝性樹脂ペレット製造時の溶融状態の樹脂に本発明の耐熱グリッターを混入した際に、金属薄膜層の支えとなり金属薄膜層を該樹脂の熱から保護し、金属薄膜層が本来有する金属光沢を維持するものである。
従って、耐熱性樹脂層は金属薄膜層の少なくとも片面には形成されている必要がある。
【００２０】
耐熱性樹脂層の樹脂は、ポリマー樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるシリカハイブリッド樹脂である必要がある。
ここで、ポリアルコキシシロキサンとは、Ｏ（Ｓｉ（Ｒ）（ＯＣＨ３）Ｏ）ｎＣＨ３の化学式で代表されるものであり、Ｒは例えば、ＣＨ３、Ｃ２Ｈ５、ＯＣＨ３、ＯＣ２Ｈ５等を挙げることできる。
ここで、ポリマー樹脂とは、上記ポリアルコキシシロキサンと重合可能な樹脂であれば特に制限はなく、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂等の樹脂をいう。
【００２１】
耐熱性樹脂層の樹脂を上記シリカハイブリッド樹脂とし、かつ金属薄膜層の少なくとも片面には、耐熱性樹脂層を直接接して形成することにより、本発明の耐熱グリッターが前記優れた耐熱性を有するものとなる。
【００２２】
上記耐熱性樹脂層の樹脂を、エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂とし、中でも該エポキシ樹脂をビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としておけば、本発明の耐熱グリッターの耐熱性がより向上するので好ましい。
また、耐熱性樹脂層に使用する樹脂を、少なくとも０〜２６０℃の範囲でＪＩＳ−Ｋ７１２１で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が観測できない（存在しない）樹脂、いわゆるＴｇレスの樹脂としておけば、さらに耐熱性が向上するので好ましい。
特にＴｇレスで、かつエポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂とし、中でもエポキシ樹脂をビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としておけば、耐熱性の点で万全である。
【００２３】
耐熱性樹脂層は、前記の通り金属薄膜層の少なくとも片面と直接接して形成されている必要があるが、その形成位置は前記の通り、金属薄膜層のプラスチックフイルム側又は接着層側の何れかあるいは両方に形成してもよく、また接着層を前記耐熱性樹脂層と同じ樹脂からなり接着性を有する耐熱性樹脂層として形成してもよい。
耐熱性の点からは、耐熱性樹脂層は金属薄膜層の両面に直接接して形成されている方がより好ましい。
【００２４】
耐熱性樹脂層の厚さは、所望の耐熱性、上記形成位置等の点により適宜決定すればよいが、大よそ０．５〜１０μｍが好ましい。
耐熱性樹脂層の厚さが、０．５μｍより薄いと本発明の耐熱グリッターが所望の耐熱性を有することができないので好ましくない。
耐熱性樹脂層の厚さが、１０μｍより厚くても１０μｍ以下の場合と比較して耐熱性が向上することはなく、かえってコストが高くなるので好ましくない。
【００２５】
耐熱性樹脂層の形成方法は、グラビアコート法、リバースコート法、ダイコート法等従来公知のコーティング方法が使用できる。
【００２６】
耐熱性樹脂層以外の樹脂層、例えば、前記アンカー樹脂層、トップ樹脂層、接着層に使用する樹脂としては、一般的に金属薄膜層のアンカー樹脂層やトップ樹脂層として使用される樹脂、あるいは接着層として使用される樹脂が使用でき、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等の樹脂が使用できる。
【００２７】
アンカー樹脂層、トップ樹脂層、及び接着層の厚さは、適宜決定すればよいが、アンカー樹脂層、トップ樹脂層は０．１〜２μｍ、接着層は１〜５μｍが好ましい。
何れの厚さも上記範囲でないと、たとえ金属薄膜層に直接接して耐熱性樹脂層を形成したとしても、本発明のグリッターの耐熱性が悪くなる場合があるので好ましくない。
【００２８】
本発明でいう耐熱グリッターは、上記詳述した積層体の砕片である。
上記積層体から本発明の耐熱グリッターを製造する方法としては、例えば、上記積層体を適宜の幅に細長くカット（スリット）して糸状にしたものを適宜の長さにカットする方法、ハンマーミル、ボールミル、ニーダー等を用いる破砕方法、トムソン刃による打抜き方法等を採用することができる。
【００２９】
本発明の耐熱グリッターの大きさは、所望の用途や本発明の光輝性樹脂ペレットの大きさにより適宜決定すればよいが、大よそ厚さが６．５〜６０μｍ、縦、横の長さが０．１〜１ｍｍ程度である。
【００３０】
上記本発明の耐熱グリッターを溶融状態の樹脂に混入し、該溶融状態の樹脂を適宜の形状や大きさにカット、冷却すれば本発明の光輝性樹脂ペレットを得ることができる。
以下、本発明の光輝性樹脂ペレットについて詳述する。
【００３１】
本発明の光輝性樹脂ペレットに使用する樹脂は、従来、樹脂成型品製造用の樹脂ペレットに使用する樹脂であれば特に制限はなく、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂等の樹脂の単独又はこれらを混合したものが使用できる。
【００３２】
本発明の光輝性樹脂ペレットを製造するためには、まず上記樹脂を一旦、少なくとも１８０℃程度以上で溶融状態とし（樹脂の種類により温度は異なり、２００以上の高温で溶融する場合もある）、該溶融状態の樹脂に本発明の耐熱グリッターを混入した後、攪拌、混合する。
上記溶融状態の樹脂と、本発明の耐熱グリッターを攪拌、混合するには公知の方法を採用することができ、例えば、バンバリーミキサー、ゴムロール機、ニーダー、一軸もしくは二軸押出機等を用いて、溶融、攪拌、混合することができる。
【００３３】
次に、上記の溶融状態の樹脂と本発明の耐熱グリッターが均一に分散されたものを、適宜の形状や大きさにカット、冷却して本発明の光輝性樹脂ペレットを製造する。
その方法としては、公知の方法を採用することができ、例えば、溶融状態でノズルから押出して排出し、ストランド状にしたものをストランドカッターによりカットしてペレット化する方法、溶融状態でノズルから押出して排出したものをホットカッターによりカットしてペレット化する方法、シート状に押出して排出したものをシートカッターによりカットしてペレット化する方法等が挙げられる。
あるいは、溶融状態のものを固化させてからカッターでカットしてもよい。
【００３４】
光輝性樹脂ペレットの形状としては特に制限はなく、例えば、円柱状、直方状、球状等があげられる。
【００３５】
また、光輝性樹脂ペレットの大きさには特に制限はなく、該樹脂ペレットの大きさがグリッターより小さくてグリッターを包含できないものや大きすぎて取り扱いが容易でないものでなければ特に問題はない。
【００３６】
光輝性樹脂ペレット中の耐熱グリッター混入量は、耐熱グリッターの種類や大きさ、形状によって変わるので特に制限はなく、それらに応じて適宜選択すればよいが、樹脂の重量に対して、大よそ３〜１０重量％の範囲が好ましい。
耐熱グリッターの混入量が３重量％より少なすぎると、本発明の光輝性樹脂ペレットが所望の光輝性を得ることができないばかりか、該光輝性樹脂ペレットを使用して得る樹脂成型品も所望の光輝性を充分に得ることができない場合があるので好ましくない。
また、耐熱グリッターの混入量が１０重量％より多すぎると、１０重量％以下の場合と比較して光輝性樹脂ペレットの光輝性が向上することはなく、かえって光輝性樹脂ペレットのコストが高くなるので好ましくない。
【００３７】
以上の通り、本発明の光輝性樹脂ペレットは、金属光沢を有するグリッターが樹脂ペレット全体に均一に分散されることによる光輝性を呈する光輝性樹脂ペレットとなる。
【００３８】
本発明の光輝性樹脂ペレットを使用して樹脂成型品を製造するには、本発明の光輝性樹脂ペレットを再度溶融状態とした後、射出成型機等を使用して成型すれば、所望の樹脂成型品を得ることができる。
【００３９】
このとき、本発明の光輝性樹脂ペレットは、１種類だけで使用してもよく、また、２種類以上を混合して使用してもよく、さらに、必要に応じてグリッターの混入されていない樹脂ペレットと混合して使用する等、所望の光輝性を得るために、使用する光輝性樹脂ペレットの種類や量を適宜決定すればよく、その調整も容易にすることができる。
【００４０】
尚、本発明の耐熱グリッターは、上記の通り、基本的には光輝性樹脂ペレットを製造するための材料として使用されるものであるが、樹脂成型品製造時の溶融状態の樹脂に直接混入して、使用しても構わない。
【実施例】
【００４１】
＜実施例１＞
［耐熱グリッターの製造］
広幅、長尺で厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフイルムの片面に、Ｔｇレス（０〜２６０℃の範囲でＪＩＳ−Ｋ７１２１で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が観測できない）で、かつビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂をグラビアコート法にてコーティングし、厚さ１．５μｍの耐熱性樹脂層を形成し、耐熱性樹脂層上に、銀を真空蒸着法にて蒸着し、厚さ６０ｎｍの銀薄膜層を形成し、銀薄膜層上に、ポリエステル樹脂とイソシアネートとからなる樹脂をグラビアコート法にてコーティングして厚さ０．１μｍのトップ樹脂層を形成したもの同士を、トップ樹脂層面側を内側にして、エポキシ樹脂からなる厚さ１．５μｍの接着層を介して貼り合わせて、厚さ約２９μｍの積層体を得た。
上記積層体を、縦横それぞれ０．１５ｍｍになるよう断裁して実施例１に係る本発明の耐熱グリッターを得た。
【００４２】
＜実施例２〜４＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例１の本発明の耐熱グリッターを、ポリプロピレン樹脂に対して５重量％混入し、ミキサーにて混合したものを加熱し、ポリプロピレン樹脂の温度を１８０℃として溶融状態とした後、ノズルから押し出してカット、冷却し、円柱状の実施例２に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
ポリプロピレン樹脂の温度を２００℃、２５０℃としたこと以外は実施例２と同様にして、それぞれ実施例３、及び実施例４に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
【００４３】
＜実施例５＞
［耐熱グリッターの製造］
広幅、長尺で厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフイルムの片面に、Ｔｇレス（０〜２６０℃の範囲でＪＩＳ−Ｋ７１２１で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が観測できない）で、かつビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂をグラビアコート法にてコーティングし、厚さ１．５μｍの耐熱性樹脂層を形成し、耐熱性樹脂層上に、銀を真空蒸着法にて蒸着し、厚さ６０ｎｍの銀薄膜層を形成し、銀薄膜層上に、上記エポキシ−シリカハイブリッド樹脂をグラビアコート法にてコーティングし、厚さ１．５μｍの耐熱性樹脂層を形成して、厚さ約５３μｍの積層体を得た。
上記積層体を、縦横それぞれ０．１５ｍｍになるよう断裁して実施例５に係る本発明の耐熱グリッターを得た。
【００４４】
＜実施例６〜８＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例５の本発明の耐熱グリッターを、ポリプロピレン樹脂に対して１０重量％混入し、ミキサーにて混合したものを加熱し、ポリプロピレン樹脂の温度を１８０℃として溶融状態とした後、ノズルから押し出してカット、冷却し円柱状の実施例６に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
ポリプロピレン樹脂の温度を２００℃、２５０℃としたこと以外は実施例６と同様にして、それぞれ実施例７、及び実施例８に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
【００４５】
＜実施例９＞
［耐熱グリッターの製造］
広幅、長尺で厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフイルムの片面に、Ｔｇレス（０〜２６０℃の範囲でＪＩＳ−Ｋ７１２１で測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が観測できない）で、かつビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とポリアルコキシシロキサンとからなるエポキシ−シリカハイブリッド樹脂をグラビアコート法にてコーティングし、厚さ１．５μｍの耐熱性樹脂層を形成し、耐熱性樹脂層上に、銀を真空蒸着法にて蒸着し、厚さ６０ｎｍのアルミニウム薄膜層を形成したもののアルミニウム薄膜層面と、広幅、長尺で厚さ１２μｍの他のポリエチレンテレフタレートフイルムとを、エポキシ樹脂からなる厚さ１．５μｍの接着層を介して貼り合わせて、厚さ約２７μｍの積層体を得た。
上記積層体を、縦横それぞれ０．１５ｍｍになるよう断裁して実施例９に係る本発明の耐熱グリッターを得た。
【００４６】
＜実施例１０〜１２＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例９の本発明の耐熱グリッターを、ポリプロピレン樹脂に対して５重量％混入し、ミキサーにて混合したものを加熱し、ポリプロピレン樹脂の温度を１８０℃として溶融状態とした後、ノズルから押し出してカット、冷却し、円柱状の実施例１０に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
ポリプロピレン樹脂の温度を２００℃、２５０℃としたこと以外は実施例１０と同様にして、それぞれ実施例１１、及び実施例１２に係る本発明の光輝性樹脂ペレットを得た。
【００４７】
＜比較例１＞
［グリッターの製造］
実施例１に係る本発明の耐熱グリッターの耐熱性樹脂層に替えて、ポリエステル樹脂をグラビアコート法にてコーティングして厚さ１．５μｍのアンカー樹脂層を形成した以外は実施例１と同様にして、比較例１に係るグリッターを得た。
【００４８】
＜比較例２〜４＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例１に係る本発明の耐熱グリッターに替えて、比較例１に係るグリッターを使用した以外は、実施例２〜４と同様にして、比較例２〜４に係る光輝性樹脂ペレットを得た。
【００４９】
＜比較例５＞
［グリッターの製造］
実施例５に係る本発明の耐熱グリッターの耐熱性樹脂層に替えて、ポリエステル樹脂をグラビアコート法にてコーティングして厚さ１．５μｍのアンカー樹脂層、及び厚さ１．５μｍのトップ樹脂層を形成した以外は実施例５と同様にして、比較例５に係るグリッターを得た。
【００５０】
＜比較例６〜８＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例５に係る本発明の耐熱グリッターに替えて、比較例５に係るグリッターを使用した以外は、実施例６〜８と同様にして、比較例６〜８に係る光輝性樹脂ペレットを得た。
【００５１】
＜比較例９＞
［グリッターの製造］
実施例９に係る本発明の耐熱グリッターの耐熱性樹脂層に替えて、ポリエステル樹脂をグラビアコート法にてコーティングして厚さ１．５μｍのアンカー樹脂層を形成した以外は実施例９と同様にして、比較例９に係るグリッターを得た。
【００５２】
＜比較例１０〜１２＞
［光輝性樹脂ペレットの製造］
上記実施例９に係る本発明の耐熱グリッターに替えて、比較例９に係るグリッターを使用した以外は、実施例１０〜１２と同様にして、比較例１０〜１２に係る光輝性樹脂ペレットを得た。
【００５３】
上記実施例２〜４、６〜８、１０〜１２に係る本発明の光輝性樹脂ペレット、及び比較例２〜４、６〜８、１０〜１２に係る光輝性樹脂ペレットについて、下記の耐熱性試験を行い性能を比較した。
【００５４】
［耐熱性試験］
（評価方法）
本発明の実施例１に係る耐熱グリッターと実施例２〜４に係る本発明の光輝性樹脂ペレット中の実施例１に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化、本発明の実施例５に係る耐熱グリッターと実施例６〜８に係る本発明の光輝性樹脂ペレット中の実施例５に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化、本発明の実施例９に係る耐熱グリッターと実施例１０〜１２に係る本発明の光輝性樹脂ペレット中の実施例９に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化、比較例１に係る耐熱グリッターと比較例２〜４に係る光輝性樹脂ペレット中の比較例１に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化、比較例５に係る耐熱グリッターと比較例６〜８に係る光輝性樹脂ペレット中の比較例５に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化、比較例９に係る耐熱グリッターと比較例１０〜１２に係る光輝性樹脂ペレット中の比較例９に係る耐熱グリッターの金属光沢の変化をそれぞれ目視にて観察した。
【００５５】
（評価結果）
◎：金属光沢に全く変化がなかったもの
○：銀薄膜層、又はアルミニウム薄膜層に少しクラックが生じ、金属光沢がわずかに低下したもの
△：銀薄膜層、又はアルミニウム薄膜層にかなりクラックが生じ、金属光沢が相当低下したもの
×：金属光沢が消失したもの
【００５６】
【表１】
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