(57)【要約】【課題】消音効果の向上とともに小型化を図ることのできる消音器を提供する。【解決手段】外壁を構成する外筒２と、外筒２内に設けられパンチング孔を形成された内筒３と、外筒２と内筒３との間に充填される吸音材４とを備え、エンジンからの排気を排出する排気管に取り付けられる消音器において、内筒３の外筒２までの長さが長い部分１３，１４のパンチング孔の数を、長い部分１３，１４に比べて外筒２までの長さが短い部分１５，１６のパンチング孔の数よりも多く設定する。【選択図】図３
2011127568.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外壁を構成する外筒と、前記外筒内に設けられパンチング孔を形成された内筒と、前記外筒と前記内筒との間に充填される吸音材とを備え、エンジンからの排気を排出する排気管に取り付けられる消音器において、
前記内筒の前記外筒までの長さが長い部分の前記パンチング孔の数を、前記長い部分に比べて前記外筒までの長さが短い部分の前記パンチング孔の数よりも多く設定したことを特徴とする消音器。
【請求項２】
前記内筒は扁平形状に形成され、前記パンチング孔は前記内筒の扁平面部に形成され、前記内筒は、前記外筒までの長さが最も長くなる部分と前記外筒とを結ぶ直線の線方向と、前記扁平面部の面方向とが略垂直となるように、前記外筒内に配置されていることを特徴とすることを特徴とする請求項１に記載の消音器。
【請求項３】
前記内筒の前記扁平面部の内面に内方に向けて突出する整流部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の消音器。
【請求項４】
前記内筒の前記扁平面部に窪みが形成され、該窪みによって前記整流部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の消音器。
【請求項５】
前記整流部は、相互に向き合うように前記扁平面部の対向する内面それぞれに一つ形成され、かつ、該扁平面部の幅方向中央から一側に偏倚されていることを特徴とする請求項３又は４に記載の消音器。
【請求項６】
前記整流部は、相互に向き合うように前記扁平面部の対向する内面それぞれに一つ形成され、かつ、該扁平面部の幅方向略中央に形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載の消音器。
【請求項７】
前記整流部によって区画された前記扁平面部間の厚さを、他方と異ならせたことを特徴とする請求項５又は６に記載の消音器。
【請求項８】
前記内筒は、排気の出口側に向うに従い、その断面積が小さくなるように形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の消音器。
【請求項９】
前記内筒は、前記扁平面部の縁部に割り面を持つ二部材を固着してなる半割り構造であり、前記扁平面部の前記縁部側には前記パンチング孔が形成されていないことを特徴とする請求項２〜８のいずれか１項に記載の消音器。
【請求項１０】
前記吸音材が一枚のシート状部材であり、該吸音材が前記扁平面部の一端部で折り曲げられ、その後、前記扁平面部上に折り重なるように設けられていることを特徴とする請求項２〜９のいずれか１項に記載の消音器。
【請求項１１】
前記内筒は断面扁平形状であって、長尺側の一端に設けた第一メイン流路と他端に設けた第二メイン流路とが縮径部を介して連結されたピーナッツ形状に形成されていることを特徴とする請求項２〜１０のいずれか１項に記載の消音器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動二輪車等の車両に用いられる消音器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりエンジンに接続される排気管には消音器が取り付けられる。この種の消音器には、外壁を構成する外筒内に小孔（以下、パンチング孔と呼ぶ）を有する内筒を設け、外筒と内筒との間にグラスウール等の吸音材を充填したものがある（例えば特許文献１参照）。かかる消音器では、内筒に形成されたパンチング孔から吹き出される排気ガスの音圧を吸音材で吸収することで消音がなされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−５６７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで上記特許文献１に開示された消音器では、内筒全体にわたりパンチング孔が同様の形成密度で形成されているが、内筒外周面から外筒内周面までの長さは一定でないため充填される吸音材の厚さも一定でなくなる。このため、吸音材による消音効果にむらが生じ、吸音材の薄い部分での吸音効果は厚い部分に対して低くなり、消音効果が小さくなる場合がある。そこで、これに対し吸音材の厚さを確保するために内筒に対して外筒を大きくすることが考えられる。しかし、この場合は消音器が大きくなってしまうため、車両の小型化や軽量化の要請の実情を考慮すると良好とは言い難い。
【０００５】
本発明は係る実情に鑑みてなされたものであり、消音効果の向上とともに小型化を図ることのできる消音器の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題の解決手段として、請求項１に記載の発明は、外壁を構成する外筒（例えば実施形態における外筒２）と、前記外筒内に設けられパンチング孔（例えば実施形態におけるパンチング孔Ｐ）を形成された内筒（例えば実施形態における内筒３）と、前記外筒と前記内筒との間に充填される吸音材（例えば実施形態における吸音材４）とを備え、エンジンからの排気を排出する排気管（例えば実施形態における排気管ＥＸ）に取り付けられる消音器において、前記内筒の前記外筒までの長さが長い部分（例えば実施の形態における扁平面部１３，１４）の前記パンチング孔の数を、前記長い部分に比べて前記外筒までの長さが短い部分（例えば実施の形態における側端部１５，１６）の前記パンチング孔の数よりも多く設定したことを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、前記内筒は扁平形状に形成され、前記パンチング孔は前記内筒の扁平面部（例えば実施形態における扁平面部１３，１４）に形成され、前記内筒は、前記外筒までの長さが最も長くなる部分と前記外筒とを結ぶ直線の線方向と、前記扁平面部の面方向とが略垂直となるように、前記外筒内に配置されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、前記内筒の前記扁平面部の内面に内方に向けて突出する整流部（例えば実施形態における整流部１９，２０）が形成されていることを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、前記内筒の前記扁平面部に窪み（例えば実施形態における窪み１７，１８）が形成され、該窪みによって前記整流部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、前記整流部は、相互に向き合うように前記扁平面部の対向する内面それぞれに一つ形成され、かつ、該扁平面部の幅方向中央から一側に偏倚されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、前記整流部は、相互に向き合うように前記扁平面部の対向する内面それぞれに一つ形成され、かつ、該扁平面部の幅方向略中央に形成されていることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、前記整流部によって区画された前記扁平面部間の厚さ（例えば実施形態における厚さＴ１，Ｔ２）を、他方と異ならせたことを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、前記内筒は、排気の出口側に向うに従い、その断面積が小さくなるように形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項９に記載の発明は、前記内筒は、前記扁平面部の縁部（例えば実施の形態における側端部１５，１６）に割り面を持つ二部材を固着してなる半割り構造であり、前記扁平面部の前記縁部側には前記パンチング孔が形成されていないことを特徴とする。
【００１２】
請求項１０に記載の発明は、前記吸音材が一枚のシート状部材であり、該吸音材が前記扁平面部の一端部（例えば実施の形態における側端部１５）で折り曲げられ、その後、前記扁平面部上に折り重なるように設けられていることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、前記内筒は断面扁平形状であって、長尺側の一端に設けた第一メイン流路（例えば実施形態における通路２１）と他端に設けた第二メイン流路（例えば実施形態における通路２２）とが縮径部（例えば実施形態における縮径部２３）を介して連結されたピーナッツ形状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、外筒の大きさを変更して吸音材の厚さの確保を行うことを必要とせずに、内筒から外筒までの長さが長く吸音材の厚さを確保できる部分から音圧を多く抜くことができるので、消音効果の向上とともに小型化を図ることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、パンチング孔の形成部分の表面積を確保できるとともに、パンチング孔が吸音材の厚さが厚い部分に指向するので、消音効果をより向上できる。
【００１５】
請求項３，４に記載の発明によれば、内筒を通過する排気を内筒内部の幅方向へ分散させることができるので、内部の圧力を均一化できる。また、請求項４のように窪みにより整流部を形成すれば、一体形状となるので内筒の壁厚を少なくし軽量化を図れる。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、整流部により内筒内部の排気通路を分岐させ、整流部を偏倚させることで、それぞれの排気通路への排気流量を調整できる。
請求項６に記載の発明によれば、整流部により内筒内部の排気通路を分岐させ、それぞれの排気通路への排気流量を均等にできる。
請求項７に記載の発明によれば、排気流れを調整できる。
【００１７】
請求項８に記載の発明によれば、排気通路を徐々に絞ることにより通気抵抗を持たせることで、音圧が出口側に一気に抜けてしまわず、吸音材側に抜けるようにすることができるので、消音効果をより高めることができる。
【００１８】
請求項９に記載の発明によれば、製造容易で、かつ、吸音材の厚い部分に音圧を抜けさせる構造にできる。
【００１９】
請求項１０に記載の発明によれば、音圧が抜ける扁平面部の厚みが増すように内筒を吸音材によって効率的に覆うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る消音器を備える自動二輪車の側面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る消音器を説明する断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図４】消音器を構成する扁平形状の内筒の斜視図である。
【図５】内筒の幅広な面に略垂直の方向から当該内筒を見た図である。
【図６】図４に示した内筒を側方から見た図である。
【図７】図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図８】内筒の半体一方を示した図である。
【図９】内筒の半体他方を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の一実施の形態について図面に基づき説明する。本実施の形態に係る消音器１を備えた自動二輪車３０の全体側面図を図１に示す。以下の図面において適所には車両前方を示す矢印ＦＲ、車両上方を示す矢印ＵＰを示している。
【００２２】
図１に示すオフロードタイプの自動二輪車３０においては、前輪３１が左右フロントフォーク３２の下端部に軸支され、左右フロントフォーク３２の上部がステアリングステム３３を介して車体フレーム３４のヘッドパイプ３５に操舵可能に枢支されている。ステアリングステム３３の上部にはバータイプの操向ハンドル３６が取り付けられている。
【００２３】
ヘッドパイプ３５の上部後側からは左右メインチューブ３７が後下がりに後方へ延び、該左右メインチューブ３７の後端部が車体前後中間部において左右ピボットフレーム３８の上端部に連なっている。左右ピボットフレーム３８の下部にはスイングアーム３９の前端部が上下揺動可能に枢支され、該スイングアーム３９の後端部に後輪４０が軸支されている。
【００２４】
ヘッドパイプ３５の下部後側からは左右メインチューブ３７よりも急傾斜をなす単一のダウンフレーム４１が斜め後下方へ延び、該ダウンフレーム４１の下端部からはこれと同様の傾斜をなす左右ロアフレーム４２が左右に分岐して延び、該左右ロアフレーム４２の下部が後方へ湾曲して延びて左右ピボットフレーム３８の下端部に接続されている。
【００２５】
車体フレーム５内側には、自動二輪車１の原動機であるエンジン４３が搭載されている。エンジン４３は車幅方向に平行なクランク軸を有する単気筒エンジンであり、その下部を構成するクランクケース４４上にシリンダ４５を略垂直に立設してなる。クランクケース４４の後部は変速機ケースを兼ね、該クランクケース４４の後部左側にはドライブスプロケット４６が配置され、該ドライブスプロケット４６と後輪４０左側のドリブンスプロケット４７とにドライブチェーン４８が掛け回されている。
【００２６】
シリンダ４５の後部にはエンジン吸気系のスロットルボディ４８が接続され、該スロットルボディ４９の後部にはエアクリーナケース５０が接続されている。シリンダ２３の前部にはエンジン排気系の排気管ＥＸが接続されている。
そして、排気管ＥＸは車体右側に取り回されて車体後部左側へ延び、排気管ＥＸの後端部に本発明に係る消音器１が接続されている。
【００２７】
図２に消音器１の断面が示され、同図に示すように消音器１は、外壁を構成する外筒２と、外筒２内に設けられる内筒３と、外筒２と内筒３との間に充填されるグラスウールからなる吸音材４とからなり、排気管ＥＸに取り付けられている。以下、消音器１について詳細に説明する。
【００２８】
消音器１において外筒２は、前部キャップ部材５と、外筒本体６と、後部キャップ部材７とで構成され、前部キャップ５で消音器１の内部に挿通された排気管ＥＸの後端部を覆い、外筒本体６で内筒３を覆っている。また後部キャップ部材７で内筒３の後部に設けられるテールパイプ８を覆っている。
【００２９】
前部キャップ部材５は前方に向けて縮径するカップ形状に形成され、細径となる前部内周面で排気管ＥＸの外周面に当接するとともに、太径となる後部で外筒本体６の前部と連結している。外筒本体６は前部キャップ５から後方へ延びる長尺状の筒体であり、その後部で後部キャップ部材７と連結している。
【００３０】
後部キャップ部材７は外筒本体６の後部から後方へ向けて縮径するカップ形状に形成され、後部キャップ部材７の後部には内筒３から延びるテールパイプ８を外部の臨ませる開口が形成されている。前部キャップ部材５と外筒本体６、及び、外筒本体６と後部キャップ部材７はそれぞれ一部が重ね合わされリベットにより接合されている。
【００３１】
内筒３は二部材を溶接することで固着してなる半割り構造の筒体であって、排気管ＥＸの後端部と接続する円筒状の前部接続部９と、前部接続部９の後部から後方へ延びる長尺状の内筒本体１０と、内筒本体１０の後部に形成されテールパイプ８の前端部と接続する円筒状の後部接続部１１とを一体に有している。
【００３２】
内筒３において前部接続部１０は排気管ＥＸの内側に嵌合し、後部接続部１１はテールパイプ８の前部を嵌合している。図中Ｃ１は前端接続部９と後部接続部１１の中心を結ぶ中心線を示し、前端接続部９と後部接続部１１の軸方向は一致する関係にある。内筒３は、排気管ＥＸからの排気をテールパイプ８へ送る。テールパイプ８は排気を外部に放出する。また、内筒本体１０には詳細は後述する複数の小孔（パンチング孔）が形成されており、かかる孔からも排気が放出されるようになっている。
【００３３】
また内筒３において後部接続部１１は外筒本体６と後部キャップ部材７とを仕切る仕切り板１１に形成された開口に挿通されており、後部接続部１１の外周面は前記開口の縁部に当接されている。仕切り板１１はその外周縁を外筒本体６と後部キャップ部材７とともにリベット接合されており、これにより、内筒３は図３に示すように外筒２内において一定の姿勢が保持されている。ここで図３において３Ａは内筒３の片側半分を構成する内筒半体を示し、３Ｂは他側半分を構成する内筒半体を示している。
【００３４】
内筒３において内筒本体１０は扁平形状に形成され、より詳しくは、図４〜図６も参照し、内筒本体１０は、幅広な面を構成し前後方向に長尺状に延びる一対の対向する扁平面部１３，１４と、これら扁平面部１３，１４の両端部を結合し厚みが薄い側端部１５，１６とで閉断面を構成する扁平形状に形成されている。以下、図３，図５に示す矢印Ｗ方向は内筒本体１０の幅方向を示し、図３，図６に示す矢印Ｔ方向は内筒本体１０の厚さ方向を示すものとする。
【００３５】
内筒本体１０において扁平面部１３は内筒半体３Ａに設定され、扁平面部１４は内筒半体３Ｂに設定されており、両者は互い向き合っている。図７には図５のＢ−Ｂ線に沿う断面が示され、同図に示すように側端部１５は、内筒半体３Ａの一方の端部と内筒半体３Ｂの一方の端部を重ね合わせて溶着することで構成され、側端部１６は、内筒半体３Ａの他方の端部と内筒半体３Ｂの他方の端部を重ね合わせて溶着することで構成されており、これらも互いに向き合っている。図６，図７においてＬ１は、内筒半体３Ａと内筒半体３Ｂとの割り面を示している。
【００３６】
図５に示すように扁平面部１３，１４は、前部接続部９から幅方向に次第に拡がり、その後、後部接続部１１に向うにつれ幅方向長さを漸減するように形成されている。また、図５に示すように扁平面部１３，１４間の厚さは、前部接続部９から後部接続部１１に向うにつれ厚みを漸減するように形成されている。すなわち、内筒本体１０の断面積は、扁平面部１３，１４の幅方向長さが次第に漸減する部位から、排気側に向けて次第に小さくなるように形成されるようになっている。
【００３７】
扁平面部１３，１４にパンチング孔Ｐが形成されており、ここで、パンチング孔Ｐを明確に示すために、図７においてパンチング孔Ｐを部分的に強調して示してある。そして、図８に示す領域Ａ１，図９に示す領域Ａ２（それぞれ網掛けした領域）は、パンチング孔Ｐが形成される領域を示している。領域Ａ１，Ａ２は、前後方向では前部接続部９近傍から後部接続部１１近傍に至り、幅方向では扁平面部１３，１４の端部間、つまり、側端部１５近傍から側端部１６近傍にまで至っている。
【００３８】
パンチング孔Ｐは、領域Ａ１，Ａ２において一定の形成密度で形成される一方で、扁平面部１３，１４の両側部の側端部１５，１６にはパンチング孔Ｐが形成されないようになっている。領域Ａ１，Ａ２におけるパンリング孔Ｐの形成態様としては、孔径を３ｍｍ程度とし、隣接するパンリング孔Ｐの中心間距離が４ｍｍ程度になるように一定の形成密度で形成する等が考えられる。なお、この形成態様は一例であり、他の態様であってもよいことは言うまでもない。
【００３９】
また図８，図９を参照し、扁平面部１３，１４には前後方向、すなわち、排気の流れに沿って延びる窪み１７，１８がそれぞれ一つ形成され、これら窪み１７，１８は、扁平面部１３，１４の幅方向の中央近傍において略対向する箇所に形成され、前方から次第に落ち込み、その後略一定深さを維持し、後方に向けて次第に浅くなるように形成されている。これにより、扁平面部１３，１４の内面には、図７に示すように内方に向けて突出し、前後方向すなわち排気の流れに沿って延びる整流部１９，２０が形成される。整流部１９，２０は、互いに向き合うように形成されている。
【００４０】
整流部１９，２０は、内筒本体１０内部において単一の排気通路を区画して分岐させるものであって、内筒本体１０の内部は整流部１９，２０により通路２１，２２に分岐させる。これにより、内筒３では、内筒本体１０に流入した排気が通路２１，２２に流入し幅方向に拡がって流れるようになっている。すなわち、整流部１９，２０により、内筒本体１０は断面扁平形状であって、長尺側の一端に設けた通路２１と他端に設けた通路２２が縮径部２３を介して連結されたピーナッツ形状に形成されている。なお、縮径部２３は窪み１７，１８により括れた扁平面部１３，１４間の空間、つまり、整流部１９，２０との間の空間を指す。
【００４１】
ここで図５，図７を参照し、図中Ｗ１は前部接続部９と排気の出口である後部接続部１１とを結ぶ中心線Ｃ１から側端部１６までの長さを示し、Ｗ２は中心線Ｃ１から側端部１５までの長さを示している。また、Ｔ１は通路２１側の扁平面部１３，１４間において最も厚くなる部位の厚さを示し、Ｔ２は通路２２側の扁平面部１３，１４間において最も厚くなる部位の厚さを示している。そして、これらの間には、「長さＷ１＞長さＷ２」、「厚さＴ１＜厚さＴ２」の関係が成り立っており、つまり、通路２１の幅は通路２２の幅よりも小さく、通路２１の厚さは通路２２の厚さよりも大きいという関係が成り立っている。
【００４２】
すなわち、整流部１９，２０は、通路２１，２２の幅を異ならせるべく、扁平面部１３，１４の幅方向中央から一側に偏移されて形成され、内筒本体１０は、通路２１，２２の扁平面部１３，１４の内面間の厚さ（距離）を異ならせるべく、厚さを調整されて形成されている。なお、図５において、Ｃ２は内筒本体１０の幅方向の中心線を示している。この中心線Ｃ２は中心線Ｃ１から偏倚しており、整流部１９，２０（窪み１７，１８）は、その幅方向の中央を、前端接続部９と後部接続部１１との中心を結ぶ線Ｃ１上に沿わせて前後に延びている。このため、整流部１９，２０の幅方向の中央は内筒本体１０の幅方向の中心線Ｃ２から偏倚しており、通路２１，２２の幅が異なるようになっている。
【００４３】
このような内筒３が外筒２内に設けられ、ここで、図３において、Ｌ２は内筒本体１０から外筒２の内周面までの長さが最も長くなる内筒本体１０の所定部位Ｐ１と外筒３の所定部位Ｐ２を結んだ線を示し、Ｌ３は扁平面部１３の略面方向、換言すれば、内筒本体１０を断面で見た場合の長手方向を示している。そして両者は略直交している。
【００４４】
すなわち、本実施形態で内筒３は、内筒本体１０から外筒２の内周面までの長さが最も長くなる内筒本体１０の所定部位と外筒３の所定部位を結んだ線Ｌ２と、扁平面部１３の略面方向（Ｌ３）とが略垂直となるように外筒２内に配置されるようになっている。
【００４５】
そして、上記のようにして内筒３が外筒２内に設けられると、図３に示すように、内筒本体１０の外周面と外筒２の内周面までの長さ、すなわち、隙間に差が生じる。つまり、扁平面部１３，１４から外筒２の内周面までの長さ（隙間）は、側端部１５，１６から外筒２の内周面までの長さ（隙間）に比べて長くなる。換言すれば、扁平面部１３，１４と扁平面部１３，１４に対向する外筒２の内周面までの長さが、側端部１５，１６と側端部１５，１６に対向する外筒２の内周面までの長さよりも長くなる。
【００４６】
そして、吸音材４が外筒２と内筒３との間に隙間を埋めるように内筒３と外筒２の間に充填される。ここで、吸音材４は、１枚のシート状部材として構成されており、内筒本体１０の側端部１５で折り曲げられ、その後、扁平面部１３，１４上に折り重なるように設けられている。すなわち、吸音材４は、外筒２までの長さが長い扁平面部１３，１４上には厚く設けられ、外筒３までの長さが短い側端部１５上には薄く設けられている。また、吸音材４が折り曲げられる内筒３における側端部１５と反対側の側端部１６と外筒２との間には、吸音材４の空き部分Ｓが形成される。消音器１は、この空き部分Ｓを車体内側に指向させるように配置されている。ここで、図中のＬ４は自動二輪車１の上下方向を示しており、すなわち、より詳しくは消音器１は、空き部分Ｓを車体内側下方に指向させるように車体に取り付けられている。
【００４７】
このような構成の消音器１では、排気管ＥＸから内筒３に流入した排気一部がパンチング孔Ｐから吸音材４の厚く設けられた部分に向けて吹き出され消音がなされる。つまり、本実施形態では、パンチング孔Ｐを、外筒２までの長さが長く吸音材４の厚みを多く確保できる扁平面部１３，１４にのみ形成し、外筒２までの長さが短く吸音材４の厚みを確保できない側端部１５，１６には形成しないようにしている。これにより、消音器１では吸音材４の厚く設けられた部分から排気ガスの音圧を多く吸収できるようにしてある。
【００４８】
以上に記載したように本実施形態では、筒体である内筒３を、幅広となる扁平面部１３，１４と厚さの狭くなる側端部１５，１６といった領域に分け、内筒３の外筒２までの長さが長い扁平面部１３、１４に形成されるパンチング孔Ｐの数を、扁平面部１３、１４に比べて外筒２までの長さが短い側端部１５，１６に形成されるパンチング孔Ｐの数よりも多く設定している。より具体的には、側端部１５，１６にはパンチング孔Ｐを形成していない。つまり、換言すれば、内筒３の外筒２までの長さが長い扁平面部１３、１４に形成されるパンチング孔Ｐの開口面積の総和を、扁平面部１３、１４に比べて外筒２までの長さが短い側端部１５，１６に形成されるパンチング孔Ｐの開口面積の総和よりも大きく設定している。したがって、これにより、外筒２の大きさを変更して吸音材４の厚さの確保を行うことを必要とせずに、内筒３から外筒２までの長さが長く吸音材４の厚さを確保できる部分から音圧を多く抜くことができるので、消音効果の向上とともに小型化を図ることができる。
【００４９】
ここでさらに、内筒３を扁平形状に形成し、外筒２までの長さが最も長くなる部分と外筒２とを結ぶ直線の線方向（Ｌ２）と扁平面部１３の面方向（Ｌ２）とが略垂直となるように外筒２内に配置している。これによれば、パンチング孔Ｐの形成部分の表面積を確保できるとともに、パンチング孔Ｐが吸音材４の厚さが厚い部分に指向するので、消音効果をより向上できる。
【００５０】
そしてさらに、図７に示すように、内筒３の扁平面部１３，１４の内面に内方に向けて突出する整流部１９，２０を形成し、この整流部１９，２０を内筒３の扁平面部１３，１４に形成した窪み１７，１８によって形成している。これによれば、内筒３を通過する排気を内筒３内部の幅方向へ分散させることができるので、内部の圧力を均一化できる。また、窪み１７，１８によって整流部１９，２０を形成しているので、一体形状となり内筒３の壁厚を少なくし軽量化を図れる。
【００５１】
また、整流部１９，２０を、相互に向き合うように扁平面部１３，１４の対向する内面それぞれに一つ形成し、かつ、扁平面部１３，１４の幅方向中央から一側に偏倚させて形成し、図７に示すように整流部１９，２０によって区画される通路２１，２２の幅を異ならせている。これによれば、整流部１９，２０により内筒３内部の排気通路を分岐させて、それぞれの通路２１，２２への排気流量を調整できる。また、整流部１９，２０によって区画された内筒３の内部、すなわち、通路２１，２２の一方における扁平面部１３，１４の厚さを異ならせることで、これらの対向する内面間の距離（厚さ）を他方と異ならせているが、これによっても、排気流れを調整できる。このような構成は、内筒３に流れる排気の流量に偏りが生じる場合に有効である。つまり、図３を参照し、本実施形態では排気管ＥＸが内筒３との接続位置の直前で湾曲しており、このような場合には内筒３に流れる排気の流量に偏りが生じる。このような場合に有効である。
【００５２】
なお、本実施形態では、整流部１９，２０を扁平面部１３，１４の幅方向中央から一側に偏倚させ、通路２１，２２の幅を異ならせたが、整流部１９，２０を扁平面部１３，１４の幅方向略中央に形成してもよい。この態様は、排気管ＥＸが真直ぐに内筒３に接続されるような場合に、整流部１９，２０により分岐された排気通路への排気流量を均等にできるため、接続される排気管ＥＸが真直ぐに内筒３に接続されるような場合に有効である。
【００５３】
そして、本実施形態では、図５に示すように内筒本体１０を、排気の出口側、すなわち後部接続部１１に向うに従い、その断面積が小さくなるように形成し、排気通路を徐々に絞るように形成している。これによれば、通気抵抗を持たせることができ、音圧が出口側に一気に抜けてしまわず、吸音材側に抜けるようにすることができるので、消音効果をより高めることができる。
【００５４】
そしてさらに、内筒３を、扁平面部１３，１４の縁部、すなわち、側端部１５，１６に割り面を持つ内筒半体３Ａ，３Ｂを固着してなる半割り構造として、扁平面部１３，１４の側端部１５，１６側にパンチング孔Ｐを形成しないようにしている。これによれば、内筒３を製造容易にでき、かつ、吸音材の厚い部分に音圧を抜けさせる構造にできる。
【００５５】
また、吸音材４を一枚のシート状部材とし、吸音材４を扁平面部１３，１４の一端部である側端部１５で折り曲げて、その後、扁平面部１３，１４上に折り重なるように設けている。これによれば、音圧が抜ける扁平面部１３，１４の厚みが増すように内筒３を吸音材５によって効率的に覆うことができる。
【００５６】
なお、本実施形態では外筒２の断面形状を角部が丸みを帯びた略五角形状としたが、外筒２の断面形状が例えば円形である場合にも、内筒本体１０の外周面と外筒２の内周面との長さの差は生じるものであり、外筒２の形状は本実施形態の形状と異なる形状としてよい。例えば外筒２の断面形状を円形にしてもよい。また、本実施形態では内筒３が半割り構造である例を説明したが一体に形成されるものであっても構わない。
【００５７】
また、内筒３の内筒本体１０の形状を扁平形状としなくてもよい。つまり、例えば外筒２が扁平形状とし、内筒３の断面を円形とした場合にも、内筒３と外筒２との間に長さの差が生じる。このような場合に、内筒３の外筒２までの長さが長い部分のパンチング孔Ｐの数を、この長い部分に比べて外筒２までの長さが側端部１５，１６のパンチング孔Ｐの数よりも多くすれば、つまり、内筒３の外筒２までの長さが長い扁平面部１３、１４に形成されるパンチング孔Ｐの開口面積の総和を、扁平面部１３、１４に比べて外筒２までの長さが短い側端部１５，１６に形成されるパンチング孔Ｐの開口面積の総和よりも大きくすれば、内筒３から外筒２までの長さが長く吸音材４の厚さを確保できる部分から音圧を多く抜くことができるので、消音効果の向上とともに小型化を図ることができる。なお、本発明において扁平とは、内筒３を構成する筒体を断面で見た場合に、対向する長辺部と、これらの両端部を結合し対向する短辺部とで断面構造をするものであり、本実施形態のように長辺部と短辺部とが厳密に平行状態とならないものも含んで想定されるものである。
【００５８】
また、本実施形態では扁平面部１３、１４にパンチング孔Ｐを形成し、側端部１５，１６にはパンチング孔Ｐを形成していない態様を説明したが、側端部１５，１６にパンチング孔Ｐを形成してもよい。この場合は、側端部１５，１６に形成するパンチング孔Ｐの数を扁平面部１３、１４における数よりも少なくすればよい。また、本実施形態では、扁平面部１３、１４の領域Ａ１，Ａ２において一定の形成密度でパンチング孔Ｐを形成する例を説明したが、例えば扁平面部１３，１４において幅方向中央から側端部１５，１６にかけて次第に形成密度を少なくしていくような態様であってもよい。さらにまた、本実施形態では、パンチング孔Ｐの孔径を一定としたが、孔径の開口面積を変更することで吸音材４の厚い部分に多くの音圧を抜けさせるような態様であっても構わない。すなわち、内筒３の外筒２までの長さが長い部分のパンチング孔Ｐの孔径を、この長い部分に比べて外筒２までの長さが短い側端部１５，１６のパンチング孔Ｐの孔径よりも大きくするような態様としてもよい。すなわち、上述したが、内筒３の外筒２までの長さが長い部分のパンチング孔Ｐの孔径の開口面積を、この長い部分に比べて外筒２までの長さが短い側端部１５，１６のパンチング孔Ｐの孔径の開口面積よりも大きくするような態様であってもよい。
【符号の説明】
【００５９】
１  消音器
２  外筒
３  内筒
４  吸音材
１０  内筒本体（内筒）
１３，１４  扁平面部
１５，１６  側端部（縁部、一端部）
１７，１８  窪み
１９，２０  整流部
２１，２２  通路（第一メイン流路、第二メイン流路）
２３  縮径部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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