(57)【要約】【課題】樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいて、貫通孔を設けた樹脂製のブロックを多数連続的に接続して油路を始めとする流体流路を構成し、軽量化と低コスト化とを実現すること。【解決手段】ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）からなる立方体の樹脂製バルブブロックである直孔ブロック１、曲孔ブロック１１、Ｔ字孔ブロック１６を複数個ずつ結合させて油路を形成し、更にこの油路をリニアスリーブブロック２０に接続して、油圧コントロールバルブユニット６０を構成した。材料はＰＰＳ樹脂であり、各ブロック１，１１，１６，２０の貫通孔の内面からブロックの外面までの壁の厚さは最小の部分で２ｍｍしかない上に、従来のようなセパレータプレートが不要であるため極めて軽量であり、各ブロック１，１１，１６，２０は射出成型法で量産できるため、低コスト化することができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流通する流路の形状を直線、円弧、Ｔ字、Ｌ字の４種類の形状に形成した合成樹脂のブロックの中から、前記形状のうち２種類以上を有するように前記ブロックを複数個組み合わせて油圧をコントロールする油圧回路を形成したことを特徴とする樹脂製油圧コントロールバルブユニット。
【請求項２】
前記ブロックが直方体であり、複数の前記ブロックが組み合わされたとき前記ブロック同士が接触する接触面に複数の嵌合孔が設けられ、前記嵌合孔に嵌合ピンを嵌合させて前記複数のブロックを固定させることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製油圧コントロールバルブユニット。
【請求項３】
前記ブロックの前記接触面の一に前記嵌合ピンが設けられていることを特徴とする請求項２に記載の樹脂製油圧コントロールバルブユニット。
【請求項４】
前記ブロックの６面に前記嵌合孔が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の樹脂製油圧コントロールバルブユニット。
【請求項５】
前記直方体は立方体であることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１つに記載の樹脂製油圧コントロールバルブユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）や無段変速機（Continuously Variable Transmission、以下「ＣＶＴ」とも略する。）、ハイブリッドカー（Hybrid Vehicle、以下「ＨＶ」とも略する。）等において油圧を制御するための油圧コントロールバルブユニットに関し、特に、合成樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）からなる樹脂製油圧コントロールバルブユニットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化の抑制と地球環境の保護を究極の目標とした自動車の燃費の向上を主目的として、自動車の軽量化の動きが加速している。その一例として、特許文献１及び特許文献２に示されるように、油圧コントロールバルブユニットを構成するバルブボディを、従来のアルミニウム等の金属材料で形成されたものから樹脂材料で形成されたものとすることによって、油圧コントロールバルブユニットの軽量化を実現して、自動車を軽量化するという試みがなされている。
【０００３】
特許文献１においては、油圧回路を構成する複数の油溝が設けられた複数のバルブブロックの間に、これらの油溝をシールする凸状部が一体的に設けられたセパレータプレートを挟んで構成された油圧コントロールバルブユニットにおいて、複数のバルブボディがエンジニアプラスチック等の樹脂製材料で形成された油圧コントロールバルブユニットの発明について開示している。これによって、油圧コントロールバルブユニットを軽量化することができ、かつ、低コスト化することができるとしている。
【０００４】
また、特許文献２においては、バルブボディとセパレータプレートとをいずれも樹脂で成形し、これら樹脂製のバルブボディとセパレータプレートとを固定治具によって平行に保持しながら、振動溶着法或いは熱板溶着法によって溶着するコントロールバルブ及びその製造方法の発明について開示している。これによって、バルブボディのシール面に研磨加工を施したり、ガスケットを用いたりすることなくオイルシール性を確保することができ、製造コストを低減することができるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３４６００３号公報
【特許文献２】特開平１１−１８２７０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に記載された技術においては、従来のアルミニウム製の油圧コントロールバルブユニットと同様に、上下のバルブボディでセパレータプレートを挟む構造をとっているため、油圧によって油路を構成する壁が変形し易く、変形しても油が漏れないようにするためには耐熱ゴム等でシールする必要があり、いくらエンジニアプラスチック等を用いても、肉厚が増加し、シール構成が複雑になるため、軽量化と低コスト化を実現することは困難である。また、上記特許文献２に記載された技術においても、油圧に対する強度を確保するためには厚肉設計となるため、軽量化と低コスト化を実現することは困難であるという問題点があった。
【０００７】
そこで、本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであって、従来の半円筒形の凹部を設けた上下のバルブブロックでセパレータプレートを挟んで油路を構成する技術とは全く視点を変えて、貫通孔を設けた樹脂製のブロックを多数連続的に接続して油路を始めとする流体流路を構成することによって、軽量化と低コスト化とを実現することができる樹脂製油圧コントロールバルブユニットの提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、流体が流通する流路の形状を直線、円弧、Ｔ字、Ｌ字の４種類の形状に形成した合成樹脂のブロックの中から、前記形状のうち２種類以上を有するように前記ブロックを複数個組み合わせて油圧をコントロールする油圧回路を形成したものである。
【０００９】
ここで、「合成樹脂」としては、アクリル樹脂・ポリエチレン樹脂・ポリプロピレン樹脂・塩化ビニル樹脂・ポリスチレン樹脂・ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂、更に熱可塑性樹脂の中でもエンジニアリングプラスチックに属するポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、芳香族ナイロン樹脂、６，６−ナイロン樹脂や、尿素樹脂・メラミン樹脂・フェノール樹脂・エポキシ樹脂・不飽和ポリエステル樹脂・アルキド樹脂・ウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００１０】
更に、製造を容易にするために、各ブロックは射出成形によって、後加工の必要なく一体に製造されることが好ましい。また、「流体」とは、液体・気体・液状流動体を意味する。
【００１１】
請求項２の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、請求項１の構成において、前記ブロックが直方体であり、複数の前記ブロックが組み合わされたとき前記ブロック同士が接触する接触面に複数の嵌合孔が設けられ、前記嵌合孔に嵌合ピンを嵌合させて前記複数のブロックを固定させるものである。
【００１２】
請求項３の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、請求項２の構成において、前記ブロックの前記接触面の一に前記嵌合ピンが設けられているものである。
【００１３】
請求項４の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、請求項２の構成において、前記ブロックの６面に前記嵌合孔が設けられているものである。
【００１４】
請求項５の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、請求項２乃至請求項４のいずれか１つの構成において、前記直方体は立方体であるものである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、流体が流通する流路の形状を直線、円弧、Ｔ字、Ｌ字の４種類の形状に形成した合成樹脂のブロックの中から、形状のうち２種類以上を有するようにブロックを複数個組み合わせて油圧をコントロールする油圧回路を形成したものである。
【００１６】
このように、本発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、４種類の形状のうち２種類以上を有するようにブロックを複数個組み合わせて油圧をコントロールする油圧回路を形成したものであるため、このような４種類の形状のブロックがあればこれらの組み合わせによって、どのような形状の流体流路であっても形成することができることから、製造すべきブロックの種類が最小限に絞られ、必要な成形金型の数も最小限にできるため、製造コストをより低減することができる。
【００１７】
また、ブロックの材料は合成樹脂であり、しかも流体の流路を形成する方式として、従来の半円筒形の凹部を設けた上下のバルブブロックでセパレータプレートを挟む方式とは全く異なり、ブロックごとに４種類の形状のうち１つを設ける方式としたため、流体の圧力に対する耐圧性が大幅に向上し、ブロックの外面までの壁の厚さは最小の部分で１ｍｍ〜３ｍｍの範囲内まで薄くできる。加えて、従来のようなセパレータプレートが不要であるため、構成される油圧コントロールバルブユニットは極めて軽量であり、また、樹脂製ブロックは射出成型法を始めとする樹脂成型法で量産できるため、低コスト化することができる。
【００１８】
このようにして、従来の半円筒形の凹部を設けた上下のバルブブロックでセパレータプレートを挟んで油路を構成する技術とは全く視点を変えて、貫通孔を設けた樹脂製のブロックを多数連続的に接続して油路を始めとする流体流路を構成することによって、軽量化と低コスト化とを実現することができる樹脂製油圧コントロールバルブユニットとなる。
【００１９】
請求項２の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいては、ブロックが直方体であり、複数のブロックが組み合わされたときブロック同士が接触する接触面に複数の嵌合孔が設けられ、嵌合孔に嵌合ピンを嵌合させて複数のブロックを固定させるものであることから、請求項１に係る発明の効果に加えて、より確実にブロック同士を密着させることができるとともに、嵌合孔を樹脂製ブロック本体と一体に成形できるため、より低コスト化することができる。
【００２０】
請求項３の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいては、ブロックの接触面の一に嵌合ピンが設けられていることから、請求項２に係る発明の効果に加えて、嵌合ピンをも樹脂製ブロック本体と一体に成形できるため、より低コスト化することができる。
【００２１】
請求項４の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいては、ブロックの６面に嵌合孔が設けられていることから、請求項２に係る発明の効果に加えて、どの面にでも嵌合ピンを嵌合させて固定することができ、油圧回路の設計の自由度がより高くなるとともに、ブロック同士がより強固に接合されるという作用効果が得られる。
【００２２】
請求項５の発明に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいては、直方体が立方体であることから、請求項２乃至請求項４に係る発明の効果に加えて、ブロック同士が隙間なく密着して、多数個のブロックを組み合わせた場合でも、樹脂製油圧コントロールバルブユニットが占める体積を最小限にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状が直線である直孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は反対側から見て示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状が円弧である曲孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状がＴ字であるＴ字孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうちリニアスリーブブロックとそれに嵌合する直孔ブロック及び曲孔ブロックを示す側面図、（ｂ）は正面図である。
【図５】図５（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうちサブストレーナブロックの全体構成を示す正面図、（ｂ）はオリフィスブロックの全体構成を示す正面図、（ｃ）は直孔ブロックで挟まれることによってオリフィスを形成する薄型ブロックの全体構成を示す正面図、（ｄ）は組み合わされてボールチェックバルブを形成する一対のブロックの全体構成を示す正面図である。
【図６】図６は、直孔ブロック、曲孔ブロック及びＴ字孔ブロックを複数個組み合わせて複数の油路を形成し、それをリニアスリーブブロックに繋いだ油圧コントロールバルブユニットの一部を示す平面図である。
【図７】図７は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックをフランジ状のプレートを用いてボルトでＡＴの潤滑油ケースに接続した状態を示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施の形態に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットにおいては、「流体」として液体である潤滑油を対象とした樹脂製バルブブロックによって、「流体流路」として油路を構成する場合について説明する。
【００２５】
本発明の実施の形態に係る樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、複数の樹脂製バルブブロックを組み合わせることで成り立っている。樹脂製バルブブロックを構成する合成樹脂としては、耐熱性及び耐油性を有する合成樹脂が好ましい。ここで、「耐熱性及び耐油性を有する合成樹脂」としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、芳香族ナイロン樹脂、フェノール樹脂、６，６−ナイロン、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等を用いることができる。
【００２６】
樹脂製バルブブロックは、使用される態様によってその形状は適宜設定されるが、少なくとも直方体であることが好ましく、特に、立方体であることが好ましい。立方体であれば、縦・横・高さが全て同じ長さであるから、自由な向きに組み込むことができるからである。但し、リニアスリーブブロックのように、その機能と構造上の制約から、立方体にはできないものもある。
【００２７】
樹脂製油圧コントロールバルブユニットは、その構成部品である樹脂製バルブブロック間にＯリング等のシール材を挟まないで、樹脂製バルブブロック間を接合する嵌合ピンを嵌合孔に挿入することによって、樹脂製バルブブロックに流体が流通する流路となるように貫通させた貫通孔の出口面または入り口面となる貫通面（接触面）と貫通面（接触面）とが密着してシールされることが望ましい。これによって、部品数と組み立て工程数が減少して製造コストが削減されるとともに、より軽量化を図ることができるからである。成形金型の貫通面に相当する面を鏡面仕上げして、成形の精度をあげることによって、このような樹脂製バルブブロックを製造することは十分可能である。
【００２８】
樹脂成形の精度がここまで達しない場合には、貫通面の貫通孔の周囲に円形のシール材溝を形成して、そのシール材溝にＯリング等のシール材をセットして、嵌合ピンを嵌合孔に圧入すると同時にシール材を対向する貫通面に押し付けて、貫通孔の周囲を密閉することによってシールする必要がある。
【００２９】
ここで、樹脂製バルブブロックは、射出成形法によって、貫通孔も嵌合ピンも嵌合孔も、また必要に応じてシール材溝も、全て一度に成形することが、量産性と製造コストの観点から極めて好ましい。これによって、成形金型は多少高価になるが、後加工が不要になることによって、それを補って余りあるコスト削減効果が得られるからである。更には、シール材溝に嵌め込まれるシール材としてのＯリングをも二色成形で一体に成形することが、組立工数の低減のためにより好ましい。
【００３０】
また、貫通孔の断面形状としては、円形、楕円形、正方形、長方形、台形、三角形、五角形以上の多角形等、どのような形状としても構わないが、円形または円形に近い正六角形以上の正多角形とすることが好ましい。樹脂製バルブブロックは、立方体を含む直方体であるため、このような円形または円形に近い正六角形以上の正多角形の断面形状を有する貫通孔を貫通面の中心に設けることによって、貫通面の四隅に、嵌合ピンまたは嵌合孔を設けるために十分なスペースが生ずるからである。
【００３１】
更に、貫通孔を設ける方法としては、立方体を含む直方体の合成樹脂製のブロックに、切削工具で孔を開ける方法等を採ることもできるが、量産性及び合成樹脂材料の節約の観点からは、上述したように、射出成形法等の樹脂成形法で、ブロックを成形するのと同時に設ける方法を採ることが好ましい。嵌合ピン及び嵌合孔を設ける方法についても、同様である。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロック及び油圧コントロールバルブユニットについて、図面を参照しつつ説明するが、本発明はこれらの実施例によって何らの限定をも受けるものではない。まず、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち、立方体のブロックについて、図１乃至図３を参照して説明する。
【００３３】
図１（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状が直線である直孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は反対側から見て示す斜視図である。図２（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状が円弧である曲孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図３（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうち流路形状がＴ字であるＴ字孔ブロックの全体構成を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【００３４】
図１（ａ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロック１は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさを有する立方体のブロック本体２に、一方の面（貫通面）４Ａから対向する面（貫通面）４Ｂまで貫通して設けられた、内径が６ｍｍの円筒形の貫通孔３を有する直孔ブロックである。また、図１（ａ）に示されるように、貫通面４Ａの四隅には、結合手段としての嵌合ピン５がそれぞれ立設されている。
【００３５】
これらの嵌合ピン５は、拡大図に示されるように直径が１ｍｍ、長さが２．３ｍｍであり、嵌合ピン５の外周面には外周面から放射状に延在する圧入リブ５ａが２か所設けられている。この圧入リブ５ａの長さは１．５ｍｍであり、貫通面４Ａから先端に向かって外周面からの距離（高さ）が次第に低くなる傾斜形状となっている。また、圧入リブ５ａの厚み（巾）は薄く、嵌合孔に嵌合したとき容易に変形し潰れる厚みに設定している。更に、嵌合ピン５の貫通面４Ａに対し反対に位置する先端部は、面取り加工が施されて嵌合孔に挿入しやすくなっている。
【００３６】
また、図１（ｂ）に示されるように、貫通面４Ａには、貫通孔３の周囲にシール材溝６が設けられており、このシール材溝６には、図示しないシール材としてのアクリルゴム製のＯリングが嵌め込まれる。アクリルゴムは耐油性に優れているため、潤滑油を流体とする直孔ブロック１に対するシール材として好ましい。シール材溝６の内径は７ｍｍ、外径は９ｍｍであり、したがって、シール材溝６の幅は１ｍｍである。このシール材溝６に嵌め込まれるアクリルゴム製のＯリングは、太さが１ｍｍである。
【００３７】
更に、図１（ｃ）に示されるように、反対側の貫通面４Ｂには、四隅の嵌合ピン５と嵌合する位置に、結合手段としての嵌合孔７がそれぞれ穿設されており、嵌合孔７の内径は嵌合ピン５と同じく１ｍｍ、嵌合孔７の深さは嵌合ピン５の長さよりやや長い２．５ｍｍである。これらの四つの嵌合孔７に、直孔ブロック１を始めとする立方体ブロックや直方体ブロックに設けられた四本の嵌合ピン５が圧入されることによって、各種の樹脂製バルブブロックが接続される。ここで、嵌合ピン５の外周面に設けられた図１（ａ）に示される圧入リブ５ａは、厚みが薄いために嵌合ピン５が嵌合孔７に圧入される際に容易に潰れて、嵌合ピン５を嵌合孔７に強固に固定して抜けることがない。
【００３８】
また、圧入リブ５ａが嵌合孔７に挿入されやすくするために嵌合ピン５の径はマイナスの公差に設定し、嵌合孔７はプラスの公差に設定することが好ましい。また、本実施例では嵌合ピン５を樹脂製バルブブロック１に一体に設けているが、嵌合孔７にすることもできる。この場合には、嵌合ピン５を別に作製することになり、嵌合ピン５の形状は、前述した形状に貫通面４Ａに対し反転させた（左右対称にした）形状を加えた形状になる。つまり、この場合の嵌合ピン５は、両端が面取り加工された円柱状であり、面取り加工されていない円柱の外周面に薄片状の圧入リブ５ａが中央部を最も大きく突き出して、放射状に２か所反対方向に設けられた形状である。
【００３９】
更に、嵌合ピン５は圧入リブ５ａをなくして、各種の樹脂製バルブブロックに接続することができる。この際、接着剤を用いると、より確実な接合が期待できる。また、本実施例では、流路の出口面または入口面となる貫通面４Ａまたは４Ｂが他の樹脂製バルブブロックの入口面または出口面となる貫通面と接触して接合する接触面となり、この接触面に嵌合ピン５及び嵌合孔７を設けているが、貫通面以外で接触する他の樹脂製バルブブロックとの接触面にも嵌合ピン５及び／または嵌合孔７を設けることができる。このように貫通面以外にも他の樹脂製バルブブロックと接合することで、より強固な固定が可能となる。また、本実施例が立方体であることから、流路の方向を上下左右のどのような方向にでも向けることができ、方向性の自由度が向上する。ここで、本実施例に係る嵌合ピン５は合成樹脂で製作されるが、金属製のピンにすることもできる。この際、圧入リブ５ａはなくし、嵌合孔７に圧入することで固定する。なお、樹脂製バルブブロックの接触面に金属製嵌合ピン５を立設する場合は、インサート成形によって樹脂製バルブブロックと一体にすることが望ましい。
【００４０】
この本実施例に係る樹脂製バルブブロック１は、ガラス繊維を含有したポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を射出成形することによって製造されている。ＰＰＳは、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであり、これにガラス繊維を混入して繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）とすることによって、より優れた寸法精度と高強度を得ることができる。また、耐油性に優れていることから、潤滑油を流体とする樹脂製バルブブロック１を成形する合成樹脂として好ましい。なお、図１の直線状の流路は一方向に貫通する場合を示しているが、２方向または３方向以上の場合も有り得、これら２方向または３方向以上の直線が交差する場合または交差しない場合も含まれる。
【００４１】
次に、図２（ａ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロック１１は、同様に１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさを有する立方体のブロック本体１２に、一方の面（貫通面）１４Ａから隣り合う面（貫通面）１４Ｂまで貫通して設けられた、内径が６ｍｍの円弧状に曲げられた曲円筒形の貫通孔１３を有する曲孔ブロックである。ここで、円弧状に曲げられたとは、円弧を一部に含んで隣り合う面を結んでいるものも含まれる。そして、図２（ａ），（ｂ）に示されるように、貫通面１４Ａの四隅には、結合手段としての嵌合ピン５がそれぞれ立設されており、これらの嵌合ピン５には、直孔ブロック１と同様に、貫通面１４Ａから先端に向かって次第に低くなっていく薄い圧入リブ５ａが設けられている。
【００４２】
また、図２（ａ），（ｂ）に示されるように、貫通面１４Ｂの四隅には、結合手段としての嵌合孔７がそれぞれ穿設されており、更に、貫通面１４Ａには、貫通孔１３の周囲にシール材溝６が設けられており、このシール材溝６には、図示しないシール材としてのアクリルゴム製のＯリングが嵌め込まれる。アクリルゴムは耐油性に優れているため、潤滑油を流体とする曲孔ブロック１１に対するシール材として好ましい。
【００４３】
この本実施例に係る樹脂製バルブブロック１１は、ガラス繊維を含有したポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を射出成形することによって製造されている。ＰＰＳは、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであり、これにガラス繊維を混入して繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）とすることによって、より優れた寸法精度と高強度を得ることができる。また、耐油性に優れていることから、潤滑油を流体とする樹脂製バルブブロック１１を成形する合成樹脂として好ましい。なお、図２（ａ），（ｂ）の流路は円弧状であるが、流体が流路を流通する際の圧損や滞留が使用上問題にならないときは、流路形状をＬ字にすることができる。また、直孔ブロックで説明したように、嵌合ピン５や嵌合孔７を貫通面以外の接触面にも設置することができる。
【００４４】
次に、図３（ａ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロック１６は、同様に１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさを有する立方体のブロック本体１７に、一方の面（貫通面）１９Ｂから、隣り合う位置にある二つの互いに相対する位置にある貫通面１９Ａ，１９Ｃまで穿設されている、内径が６ｍｍの流路形状がＴ字の貫通孔１８を有するＴ字孔ブロックである。そして、図３（ａ），（ｂ）に示されるように、貫通面１９Ａ及び貫通面１９Ｃの四隅には、結合手段としての嵌合ピン５がそれぞれ立設されており、これらの嵌合ピン５には、直孔ブロック１と同様に、貫通面１９Ａ及び貫通面１９Ｃから先端に向かって次第に低くなっていく薄い圧入リブ５ａが設けられている。
【００４５】
また、図３（ａ），（ｂ）に示されるように、貫通面１９Ｂの四隅には、結合手段としての嵌合孔７がそれぞれ穿設されており、更に、貫通面１９Ａ及び貫通面１９Ｃには、貫通孔１８の周囲にシール材溝６がそれぞれ設けられており、このシール材溝６には、図示しないシール材としてのアクリルゴム製のＯリングが嵌め込まれる。アクリルゴムは耐油性に優れているため、潤滑油を流体とするＴ字孔ブロック１６に対するシール材として好ましい。
【００４６】
この本実施例に係る樹脂製バルブブロック１６は、やはりガラス繊維を含有したポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を射出成形することによって製造されている。ＰＰＳは、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであり、これにガラス繊維を混入して繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）とすることによって、より優れた寸法精度と高強度を得ることができる。また、耐油性に優れていることから、潤滑油を流体とする樹脂製バルブブロック１６を成形する合成樹脂として好ましい。
【００４７】
なお、本実施例では、嵌合ピン５を貫通面１９Ａ及び貫通面１９Ｃに立設しているが、貫通面１９Ａ及び貫通面１９Ｃに嵌合孔７を設けて、別に作製した嵌合ピン５を挿入して用いることもできる。更に、本実施例では、他の樹脂製バルブブロックとの接合を貫通面１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃで行っているが、これらの貫通面以外にも他の樹脂製バルブブロックとの接触面に嵌合ピン５または嵌合孔７を設けて接合すると、より樹脂製バルブブロック間を強固に組み合わせることが可能となる。
【００４８】
以上説明した本実施例に係る樹脂製バルブブロックとしての直孔ブロック１，曲孔ブロック（円弧、Ｌ字）１１，Ｔ字孔ブロック１６の中から適宜必要数選択し用いることによって、どのような形状の油路をも構成することができる。したがって、油路を構成するための立方体ブロックとしては、これら各種ブロック１，１１，１６を、それぞれ複数個製造すれば良い。
【００４９】
次に、これら各種ブロック１，１１，１６と接続されるリニアバルブブロックについて、図４を参照して説明する。図４（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうちリニアスリーブブロックとそれに嵌合する直孔ブロック及び曲孔ブロックを示す側面図、（ｂ）は正面図である。
【００５０】
図４（ａ），（ｂ）に示されるように、本実施例に係るリニアスリーブブロック２０は、両端面が１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形で、長さが３０ｍｍの直方体ブロックであり、長手方向に沿って内径６ｍｍの直線状の貫通孔（スリーブ孔）２１が設けられ、リニアスリーブブロック２０の一面（上面、図中上）には三箇所に、表面から内部にかけて両端に半円を有する長孔が穿設されてスリーブ孔２１に連結し、更に表面から内部に向かって内径が小さくなる円錐台孔２２が、穿設された長孔の中心を中心として長孔に被さるように設けられている。この円錐台孔２２は、図４（ａ）に示されるように、リニアスリーブブロック２０の短手方向の内径は６ｍｍで変わらず、図４（ｂ）に示されるように、長手方向の内径は上面において６ｍｍであり、下方へいくにしたがって内径が狭くなっている。
【００５１】
図４（ａ），（ｂ）に示されるように、リニアスリーブブロック２０の上面には、嵌合孔７が、三箇所の円錐台孔２２の周囲に四箇所ずつ、合計１２個設けられている。図４（ｂ）に示されるように、本実施例においては、リニアスリーブブロック２０の三箇所の円錐台孔２２に、それぞれ曲孔ブロック１１、直孔ブロック１、曲孔ブロック１１が、直孔ブロック１及び曲孔ブロック１１に設けた嵌合ピン５が嵌合孔７に圧入されて接続される。三箇所の円錐台孔２２の間隔は、図４（ｂ）に示されるように、いずれも１０ｍｍなので、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体である直孔ブロック１及び曲孔ブロック１１が丁度隙間なく嵌め込まれる。
【００５２】
また、直孔ブロック１の貫通孔３及び曲孔ブロック１１の貫通孔１３と円錐台孔２２が各々連通する。ここで、直孔ブロック１及び曲孔ブロック１１は個別にリニアスリーブブロック２０と接合することができ、また直孔ブロック１及び曲孔ブロック１１を予め接触面を嵌合ピン５と嵌合孔７によって組み合わせて１つのブロックにした後、リニアスリーブブロック２０と組み合わせて接合することもできる。
【００５３】
そして、リニアスリーブブロック２０においては、スリーブ孔２１内に、アルミニウム製の本体を有する円筒形のリニアソレノイドバルブが嵌め込まれて、油路の切り替えが行われる。すなわち、図４（ｂ）に示される左側の曲孔ブロック１１の曲線状貫通孔１３と、中央の直孔ブロック１の直線状貫通孔３及び／または右側の曲孔ブロック１１の曲線状貫通孔１３が連通し、或いは中央の直線状貫通孔３と右側の曲線状貫通孔１３が連通するように、図示しないリニアソレノイドバルブが操作される。
【００５４】
以上、図４で説明した本実施例に係る樹脂製バルブブロック２０は、やはりガラス繊維を含有したポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を射出成形することによって製造されている。ＰＰＳは、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであり、これにガラス繊維を混入して繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）とすることによって、より優れた寸法精度と高強度を得ることができる。また、耐油性に優れていることから、潤滑油を流体とする樹脂製バルブブロック２０を成形する合成樹脂として好ましい。
【００５５】
次に、上述した直孔ブロック１，曲孔ブロック１１，Ｔ字孔ブロック１６と接続される特殊バルブブロックについて、図５を参照して説明する。図５（ａ）は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックのうちサブストレーナブロックの全体構成を示す正面図、（ｂ）はオリフィスブロックの全体構成を示す正面図、（ｃ）は直孔ブロックで挟まれることによってオリフィスを形成する薄型ブロックの全体構成を示す正面図、（ｄ）は組み合わされてボールチェックバルブを形成する一対のブロックの全体構成を示す正面図である。
【００５６】
図５（ａ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロックとしてのサブストレーナブロック３１は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体であるブロック本体３２に、対向する貫通面３４Ａ，３４Ｂに、内径６ｍｍの直線状貫通孔３３が設けられており、貫通面３４Ａの四隅には嵌合ピン５が、貫通面３４Ｂの四隅には嵌合孔７が、それぞれ設けられている。これらの点は、上述した直孔ブロック１と全く同様である。
【００５７】
異なるのは、直線状貫通孔３３内に、サブストレーナ３５が設けられている点である。このサブストレーナ３５が設けられた直線状貫通孔３３を、流体である潤滑油が通過することによって、潤滑油中の塵・埃等がサブストレーナ３５で濾過されて、潤滑油が清浄化される。
【００５８】
次に、図５（ｂ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロックとしてのオリフィスブロック３６は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体であるブロック本体３７に、対向する貫通面３９Ａ，３９Ｂに、内径６ｍｍの直線状貫通孔３８が設けられているが、貫通面３９Ａ側の２ｍｍだけは、直線状貫通孔３８が内径１．５ｍｍのオリフィス３８ａとなっている。貫通面３９Ａの四隅には嵌合ピン５が、貫通面３９Ｂの四隅には嵌合孔７が、それぞれ設けられている。
【００５９】
次に、図５（ｃ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロックとしての薄型ブロック４１は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの薄型直方体であるブロック本体４２に、対向する貫通面４４Ａ，４４Ｂに、内径１．５ｍｍの直線状貫通孔４３が設けられている。貫通面４４Ａの四隅には嵌合ピン５が、貫通面４４Ｂの四隅には嵌合孔７が、それぞれ設けられている。
【００６０】
したがって、図５（ｃ）に示されるように、かかる薄型ブロック４１を一対の直孔ブロック１で挟むことによって、内径６ｍｍの直線状貫通孔３からなる油路の途中に、長さ３ｍｍ、内径１．５ｍｍのオリフィスが形成されることになる。
【００６１】
次に、図５（ｄ）に示されるように、本実施例に係る樹脂製バルブブロックとしてのボールチェックバルブを形成する一対のブロックのうち、一方のブロック４６は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体であるブロック本体４７に、対向する貫通面４９Ａ，４９Ｂに、内径６ｍｍの直線状貫通孔４８が設けられているが、直線状貫通孔４８は途中のボール受け面４８ａにおいて内径が狭くなっている。貫通面４９Ａの四隅には嵌合ピン５が、貫通面４９Ｂの四隅には嵌合孔７が、それぞれ設けられている。
【００６２】
他方の薄型ブロック５１は、１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍの薄型直方体であるブロック本体５２に、対向する貫通面５４Ａ，５４Ｂに、内径２．５ｍｍの直線状貫通孔５３が設けられている。貫通面５４Ａの四隅には嵌合ピン５が、貫通面５４Ｂの四隅には嵌合孔７が、それぞれ設けられている。したがって、図５（ｄ）に示されるように、ブロック４６内にチェックボール４９を入れて、薄型ブロック５１を結合させることによって、流体である潤滑油の逆流を防止するボールチェックバルブ（逆流防止弁）が形成される。
【００６３】
以上、図５で説明した本実施例に係る樹脂製バルブブロック３１，３６，４１，４６，５１は、やはりガラス繊維を含有したポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を射出成形することによって製造されている。ＰＰＳは、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであり、これにガラス繊維を混入して繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）とすることによって、より優れた寸法精度と高強度を得ることができる。また、耐油性に優れていることから、潤滑油を流体とする樹脂製バルブブロック３１，３６，４１，４６，５１を成形する合成樹脂として好ましい。
【００６４】
次に、上述した四種類のブロック、直孔ブロック１，曲孔ブロック１１，Ｔ字孔ブロック１６，リニアスリーブブロック２０を互いに結合させて構成した油圧コントロールバルブユニットについて、図６を参照して説明する。図６は、直孔ブロック、曲孔ブロック及びＴ字孔ブロックを複数個組み合わせて複数の油路を形成し、それをリニアスリーブブロックに繋いだ油圧コントロールバルブユニットの一部を示す平面図である。
【００６５】
図６に示されるように、本実施例に係る油圧コントロールバルブユニット６０は、直孔ブロック１，曲孔ブロック１１，Ｔ字孔ブロック１６の三種類の樹脂製バルブブロックを種々の方向に繋ぎ合せて、破線で示されるような複雑な油路を形成しており、それらの油路をリニアスリーブブロック２０に接続することによって、油圧回路を構成している。
【００６６】
このように、立方体の合成樹脂製のブロック１，１１，１６及び直方体の合成樹脂製のブロック２０を組み合わせて構成した油圧コントロールバルブユニット６０は、必要最小限の寸法（面積と厚さ）となり、合成樹脂の使用量が少ないため極めて軽量となり、各ブロック１，１１，１６，２０がいずれも射出成形法で製造されているため、コストを低減することができる。
【００６７】
なお、本実施例に係る油圧コントロールバルブユニット６０としては、直孔ブロック１，曲孔ブロック１１，Ｔ字孔ブロック１６及びリニアスリーブブロック２０のみを使用した場合について説明したが、他にも上述したリニアソレノイドバルブブロック２５、ストレーナブロック３１、オリフィスブロック３６、薄型ブロック４１、ボールチェックバルブ４６，５１を始めとして、種々の合成樹脂製の立方体及び直方体のブロックを、必要に応じて使用することができる。
【００６８】
このように構成された油圧コントロールバルブユニット６０は、ＡＴやＣＶＴ、ＨＶ等において、油圧を制御するためにこれらの潤滑油ケースに取付けて使用することができる。樹脂製バルブブロック及び油圧コントロールバルブユニットをＡＴ、ＣＶＴ、ＨＶ等の潤滑油ケースに取付ける方法について、図７を参照して説明する。図７は、本発明の実施例に係る樹脂製バルブブロックをフランジ状のプレートを用いてボルトでＡＴの潤滑油ケースに接続した状態を示す部分断面図である。
【００６９】
図７に示されるように、本実施例に係るＡＴ６１においては、潤滑油ケース６３に設けられた油路６３ａに、樹脂製バルブブロック（直孔ブロック）１を接続して形成した油路３を接続するために、薄い鋼板製のフランジ６２に設けられた嵌合孔に、直孔ブロック１の先端面に設けられた四本の嵌合ピン５を嵌合させ、このフランジ６２をシール材６４を介して、ボルト６５で潤滑油ケース６３にねじ止めしている。
【００７０】
このようにして、本実施例に係る樹脂製バルブブロック１，１１，１６，２０，２５，３１，３６，４１，４６，５１及び油圧コントロールバルブユニット６０においては、従来の半円筒形の凹部を設けた上下のバルブブロックでセパレータプレートを挟んで油路を構成する技術とは全く視点を変えて、貫通孔を設けた樹脂製のブロックを多数連続的に接続して油路を構成することによって、軽量化と低コスト化とを実現することができる。
【００７１】
本実施例においては、樹脂製バルブブロックの材料となる合成樹脂として、耐油性・耐熱性・寸法安定性・強度・成形性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックであるポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を用いた場合について説明したが、これに限られるものではなく、他のエンジニアリングプラスチックである芳香族ナイロン樹脂、６，６−ナイロン樹脂や、他の熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂・ポリエチレン樹脂・ポリプロピレン樹脂・塩化ビニル樹脂・ポリスチレン樹脂・ポリアミド樹脂等や、熱硬化性樹脂である尿素樹脂・メラミン樹脂・フェノール樹脂・エポキシ樹脂・不飽和ポリエステル樹脂・アルキド樹脂・ウレタン樹脂等を用いることもできる。
【００７２】
また、ＰＰＳにガラス繊維を配合したＦＲＰ（繊維強化プラスチック）として用いた場合について説明したが、配合する繊維としては、他にも炭素繊維・アラミド繊維等を用いても良く、強度や成形精度がさほど要求されない場合には、繊維を配合しない純粋な合成樹脂のみを材料として用いることもできる。
【００７３】
更に、本実施例においては、樹脂製バルブブロック間のシール性を確保するために、シール材としてのＯリングを用いた場合について説明したが、高いシール性が要求されない場合や、樹脂製バルブブロックの成形精度が高い場合には、シール材を用いることなく樹脂製バルブブロック同士を結合させることができる。
【００７４】
また、本実施例においては、油圧コントロールバルブユニットを、複数の樹脂製バルブブロック同士を嵌合ピンで結合したのみで完成しているが、油圧コントロールバルブユニットの強度をより向上させる必要がある場合には、組み上げた油圧コントロールバルブユニット全体を熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂で覆うか、油圧コントロールバルブユニット全体に接着剤を塗布して固める、等の方法を採ることができる。
【００７５】
更に、本実施例においては、樹脂製バルブブロックの寸法を１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体や、１０ｍｍ×１０ｍｍ×３０ｍｍの直方体等としているが、樹脂製バルブブロックの寸法がこれらに限られないことは言うまでもない。なお、ＡＴ、ＣＶＴ、ＨＶ等に応用する場合には、小型化させる必要性から、立方体の一辺及び直方体の正方形部分の一辺の寸法が、５ｍｍ〜１５ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００７６】
本発明を実施するに際しては、樹脂製バルブブロックのその他の構成、形状、材質、配合、数量、大きさ、製造方法等についても、樹脂製油圧コントロールバルブユニットのその他の構成、形状、材質、配合、数量、大きさ、製造方法等についても、上記実施例に限定されるものではない。なお、本発明の実施例で上げている数値は、臨界値を示すものではなく、実施に好適な好適値を示すものであるから、上記数値を若干変更しても実施を否定するものではない。
【符号の説明】
【００７７】
１，１１，１６，２０，３１，３６，４１，４６，５１  樹脂製バルブブロック
２，１２，１７，  ブロック本体
３，１３，１８，  貫通孔
４Ａ，４Ｂ，１４Ａ，１４Ｂ，１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃ  貫通面
５  嵌合ピン
６  シール材溝
７  嵌合孔
６０  油圧コントロールバルブユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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