(57)【要約】【課題】従来の反射膜を備えた太陽電池モジュールに比べ、耐候性に優れると共に、反射膜形成工程で欠陥が発生せず製造歩留まりが高い太陽電池モジュールと、その太陽電池モジュールを製造する製造方法及び製造装置とを提供する。【解決手段】反射膜１８は、無機顔料を含む紫外線硬化樹脂を硬化させて形成されている。体積収縮率の低い紫外線硬化樹脂を含む塗布剤を、スクリーン印刷により所定膜厚で塗布し、充填材２０を構成する熱硬化性樹脂をラミネートして熱硬化させた後に、塗布膜に紫外線を照射して硬化させて反射膜１８とすることで、ラミネート後に反射膜１８と充填材２０との境目に「しわ」や「亀裂」が発生せず、バックシート１８又は太陽電池モジュール１０に「反り」が発生しない。【選択図】図２
2011091211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽光を透過する透明な表面保護部材と、
前記表面保護部材と対向する裏面保護部材と、
前記表面保護部材と前記裏面保護部材との間に設けられ、電気的に接続された複数の太陽電池セルが熱硬化性樹脂で封止されて、複数の太陽電池セルがマトリクス状に配列されたセル領域が形成された光電変換部と、
前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に設けられ、無機顔料を含む紫外線硬化樹脂からなり、前記光電変換部側から入射した太陽光を反射する反射膜であって、少なくとも前記セル領域に対向し且つ前記裏面保護部材の外周より内側に在る予め定めた領域に設けられ、前記熱硬化性樹脂により前記複数の太陽電池セルと共に封止された反射膜と、
を含む太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記無機顔料を含む紫外線硬化樹脂の硬化時の体積収縮率が１０％以下である請求項１に記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記紫外線硬化樹脂は、硬化性官能基としてアクリレート基またはメタアクリレート基を有するモノマー成分を含む紫外線硬化樹脂であり、前記モノマー成分における硬化性官能基の数が１〜８の範囲である請求項１又は請求項２に記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記モノマー成分における硬化性官能基の数が１〜６の範囲である請求項３に記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記紫外線硬化樹脂は、硬化性官能基としてアクリレート基またはメタアクリレート基を有するモノマー成分を含む紫外線硬化樹脂であり、前記モノマー成分として硬化性官能基数が２〜６の間に在る２種以上のモノマー成分を含む請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記無機顔料は、炭酸カルシウム、酸化鉄、酸化亜鉛、炭酸塩、硫酸バリウム、中空シリカ、及びコロイダルシリカからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記無機顔料は、波長７５０ｎｍ以上の領域における分光反射率が５０％以上である無機顔料である請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項８】
前記無機顔料は、クロム系ヘマタイト顔料である請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項９】
前記裏面保護部材の表面の全面積をＳｂ、反射膜が設けられる領域の面積をＳｒとした場合に、反射膜が占める面積％（＝Ｓｒ／Ｓｂ×１００）を９０％〜９８％の範囲とした請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
【請求項１０】
請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法であって、
前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布液を塗布して未硬化反射膜を形成し、
前記未硬化反射膜が形成された裏面保護部材上に、封止用の前記熱硬化性樹脂、電気的に接続された複数の太陽電池セル、封止用の前記熱硬化性樹脂、及び前記表面保護部材を、前記裏面保護部材側からこの順に積層して積層体を形成し、
前記積層体をラミネートし、封止用の前記熱硬化性樹脂を熱硬化して、前記複数の太陽電池セル及び前記未硬化反射膜を前記熱硬化性樹脂で封止し、
前記積層体に紫外線を照射して、前記未硬化反射膜が光硬化された反射膜を形成する、
太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１１】
前記未硬化反射膜の膜厚を１０μｍ〜１００μｍの範囲とする請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１２】
前記未硬化反射膜をスクリーン印刷により形成する請求項１０又は請求項１１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１３】
前記スクリーン印刷に用いる塗布剤の粘度を１Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓの範囲とする請求項１２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１４】
請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載の太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造装置であって、
前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布液を塗布して未硬化反射膜を形成する膜形成部と、
前記未硬化反射膜が形成された裏面保護部材上に、封止用の前記熱硬化性樹脂、電気的に接続された複数の太陽電池セル、封止用の前記熱硬化性樹脂、及び前記表面保護部材を、前記裏面保護部材側からこの順に積層して積層体を形成する積層部と、
封止用の前記熱硬化性樹脂を熱硬化して、前記複数の太陽電池セル及び前記未硬化反射膜を前記熱硬化性樹脂で封止するように、前記積層体をラミネートするラミネート部と、
前記未硬化反射膜が光硬化された反射膜を形成するように、前記積層体に紫外線を照射する紫外線硬化部と、
を含む太陽電池モジュールの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュール、太陽電池モジュールの製造方法、及び太陽電池モジュールの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
起電力を有する太陽電池素子単体は、１５ｃｍ×１５ｃｍ×０．５ｍｍ程度の大きさの薄板であり、一般に「太陽電池セル」と称されている。「太陽電池モジュール」は、数枚〜数十枚の太陽電池セルをアレイ状に配列して直列又は並列に接続すると共に、これら太陽電池セルの各々を長期間保護するために種々のパッケージングが施されたものである。大面積の太陽電池モジュールは、例えば１ｍ×１ｍ程度の大きさとされ、約３６枚の太陽電池セルを配列することが可能である。
【０００３】
太陽電池モジュールは、表面保護材と裏面保護材との間に、複数の太陽電池セルを充填材で封止するように構成されている。充填材としてエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等の熱可塑性樹脂を用い、充填材をラミネートにより熱硬化させて太陽電池セルを樹脂封止する。また、太陽電池モジュールの周辺部を保護するために、太陽電池モジュールにはアルミ枠等のフレームが取り付けられている。表面保護材及び裏面保護材には、ガラス基板や樹脂フィルムが用いられている。シート状に形成された裏面保護材は、一般に「バックシート」と称されている。
【０００４】
太陽電池モジュールの裏面保護材としては、起電部分である太陽電池セルの湿度による劣化を防止するために、即ち、耐環境性を向上させるために、水蒸気バリア性やガスバリア性等の機能を備えた裏面保護材が用いられるのが通常である。
【０００５】
また、太陽電池モジュールに入射した太陽光のうち、太陽電池セルに吸収された太陽光だけが、電気エネルギーに変換される。例えば、裏面保護材が透明であると、太陽電池セルを通過した太陽光及び太陽電池セルの隙間を通り抜けた太陽光は、裏面保護材を通過して外部に逃げ、起電には寄与しない。そこで、裏面保護材に反射機能を有する反射膜を設けて、これらの太陽光を太陽電池セル側に反射し、反射光を太陽電池セルに吸収させて発電効率を高める技術が提案されている（特許文献１、２参照）。
【０００６】
従来、アルミ箔等の金属膜、白色塗料の塗布膜、金属酸化物の蒸着膜等、種々の反射膜が検討されているが、各々固有の問題がある。アルミ箔等の金属膜は、導電体であるため、セルエッジ部において太陽電池セルとの間で短絡を起こすという問題があり、金属膜の使用は回避することが望ましい。金属酸化物の蒸着膜は、成膜にコストがかかるという問題がある。白色塗料の塗布膜は、酸化チタン等の光触媒作用を有する白色顔料が含まれる場合が多く、光触媒作用により樹脂の劣化を引き起こすという問題がある。
【０００７】
また、従来の反射膜は、ロール状のバックシート材に付加されるのが通常である。従って、バックシートに裁断されると、断面に反射膜の端面が露出し、露出した端面から劣化が発生しやすいという共通の欠点があった。これに対し、耐候性を向上させる等の観点から、反射膜の端面を封止することが提案されている（特許文献３、４、５参照）。
【０００８】
例えば、特許文献３には、防湿材であるアルミ箔を端部からセットバックして、アルミ箔をシート内に封入した構造の裏面保護シートが記載されている。また、特許文献４には、金属箔をＰＥＴ膜で挟んだ構造の第２保護材の端部を、シール材で被覆した構造が記載されている。また、特許文献５には、保護フィルムのアルミ箔の面積を、太陽電池セルの全面積より大きく且つアルミ製のフレームの開口面積より小さくしたモジュールが記載されている。
【０００９】
反射膜の端面を封止する方法としては、特許文献５に記載されたように、シート状に裁断されたバックシートの外周よりも内側に、反射膜を形成するのが最も簡便である。また、種々の反射膜の固有の問題点に鑑みれば、反射膜は白色塗料の塗布膜とするのが好適である。例えば、白色顔料を熱硬化性樹脂に混ぜた白色塗料を塗布し、ラミネート時に充填材と共に熱硬化させて、反射膜を形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００６−７３７９３号公報
【特許文献２】特開２００６−２１０５５７号公報
【特許文献３】特開２００６−３１０６８０号公報
【特許文献４】特開２００６−２８６８９３号公報
【特許文献５】特開２００３−２８２９００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、白色顔料を熱硬化性樹脂に混ぜた白色塗料は、充填材に使用される熱硬化性樹脂よりも硬化時の体積収縮率が大きく、モジュールに欠陥を生じさせるという問題がある。即ち、ラミネート時に白色塗料が大幅に収縮すると、白色塗料の塗布部と未塗布部との間で体積収縮率に差が生じる。この結果として、ラミネート後に反射膜と充填材との境目に「しわ」や「亀裂」が発生する、更にはバックシート又はモジュール全体に「反り」が発生する等の問題があった。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み成されたものであり、本発明の目的は、従来の反射膜を備えた太陽電池モジュールに比べ、耐候性に優れると共に、反射膜形成工程で欠陥が発生せず製造歩留まりが高い太陽電池モジュールと、その太陽電池モジュールを製造する製造方法及び製造装置と、を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽光を透過する透明な表面保護部材と、前記表面保護部材と対向する裏面保護部材と、前記表面保護部材と前記裏面保護部材との間に設けられ、電気的に接続された複数の太陽電池セルが熱硬化性樹脂で封止されて、複数の太陽電池セルがマトリクス状に配列されたセル領域が形成された光電変換部と、前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に設けられ、無機顔料を含む紫外線硬化樹脂からなり、前記光電変換部側から入射した太陽光を反射する反射膜であって、少なくとも前記セル領域に対向し且つ前記裏面保護部材の外周より内側に在る予め定めた領域に設けられ、前記熱硬化性樹脂により前記複数の太陽電池セルと共に封止された反射膜と、を含んで構成されたことを特徴とする。
【００１４】
上記の太陽電池モジュールにおいて、前記無機顔料を含む紫外線硬化樹脂の硬化時の体積収縮率が１０％以下であることが好ましい。
【００１５】
上記の太陽電池モジュールにおいて、前記紫外線硬化樹脂は、硬化性官能基としてアクリレート基またはメタアクリレート基を有するモノマー成分を含む紫外線硬化樹脂であり、前記モノマー成分における硬化性官能基の数が１〜８の範囲であることが好ましい。また、前記モノマー成分における硬化性官能基の数が１〜６の範囲であることが好ましい。
【００１６】
上記の太陽電池モジュールにおいて、前記紫外線硬化樹脂は、硬化性官能基としてアクリレート基またはメタアクリレート基を有するモノマー成分を含む紫外線硬化樹脂であり、前記モノマー成分として硬化性官能基数が２〜６の間に在る２種以上のモノマー成分を含むことが好ましい。
【００１７】
上記の太陽電池モジュールにおいて、前記無機顔料は、炭酸カルシウム、酸化鉄、酸化亜鉛、炭酸塩、及び硫酸バリウムからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。前記無機顔料は、波長７５０ｎｍ以上の領域における分光反射率が５０％以上である無機顔料であることがより好ましい。例えば、クロム系ヘマタイト顔料を用いることができる。
【００１８】
上記の太陽電池モジュールにおいて、前記裏面保護部材の表面の全面積をＳｂ、反射膜が設けられる領域の面積をＳｒとした場合に、反射膜が占める面積％（＝Ｓｒ／Ｓｂ×１００）を９０％〜９８％の範囲としてもよい。
【００１９】
上記目的を達成するために本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、本発明の太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布液を塗布して未硬化反射膜を形成し、前記未硬化反射膜が形成された裏面保護部材上に、封止用の前記熱硬化性樹脂、電気的に接続された複数の太陽電池セル、封止用の前記熱硬化性樹脂、及び前記表面保護部材を、前記裏面保護部材側からこの順に積層して積層体を形成し、前記積層体をラミネートし、封止用の前記熱硬化性樹脂を熱硬化して、前記複数の太陽電池セル及び前記未硬化反射膜を前記熱硬化性樹脂で封止し、前記積層体に紫外線を照射して、前記未硬化反射膜が光硬化された反射膜を形成する、ことを特徴とする。
【００２０】
上記の太陽電池モジュールの製造方法において、前記未硬化反射膜の膜厚を１０μｍ〜１００μｍの範囲とすることが好ましい。また、前記未硬化反射膜をスクリーン印刷により形成することが好ましい。前記スクリーン印刷に用いる塗布剤の粘度を１Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓの範囲とすることが好ましい。
【００２１】
上記目的を達成するために本発明に係る太陽電池モジュールの製造装置は、本発明の太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造装置であって、前記裏面保護部材の前記光電変換部側の表面上に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布液を塗布して未硬化反射膜を形成する膜形成部と、前記未硬化反射膜が形成された裏面保護部材上に、封止用の前記熱硬化性樹脂、電気的に接続された複数の太陽電池セル、封止用の前記熱硬化性樹脂、及び前記表面保護部材を、前記裏面保護部材側からこの順に積層して積層体を形成する積層部と、封止用の前記熱硬化性樹脂を熱硬化して、前記複数の太陽電池セル及び前記未硬化反射膜を前記熱硬化性樹脂で封止するように、前記積層体をラミネートするラミネート部と、前記未硬化反射膜が光硬化された反射膜を形成するように、前記積層体に紫外線を照射する紫外線硬化部と、を含んで構成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、従来の反射膜を備えた太陽電池モジュールに比べ、耐候性に優れると共に、反射膜形成工程で欠陥が発生せず製造歩留まりが高い太陽電池モジュールと、その太陽電池モジュールを製造する製造方法及び製造装置と、を提供することができる、という効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュールの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示す太陽電池モジュールのＡ−Ａ線断面図である。
【図３】太陽電池セルの構造の一例を示す断面図である。
【図４】太陽電池モジュールを平面視した状態を示す平面図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｆ）は太陽電池モジュールの製造工程を示す工程図である。
【図６】反射膜形成部の構成の一例を示す分解斜視図である。
【図７】ラミネート部の構成の一例を示す断面図である。
【図８】太陽電池モジュールの製造装置の構成の一例を示す概略図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は塗布工程の変形例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態の一例を説明する。
【００２５】
＜太陽電池モジュール＞
図１は、本発明の実施の形態に係る太陽電池モジュールの外観を示す斜視図である。また、図２は、図１に示す太陽電池モジュールのＡ−Ａ線断面図である。平面視が略矩形状の太陽電池モジュール１０は、起電力を有する複数の太陽電池セル１２を備えている。なお、この例では、平面視が略矩形状の太陽電池モジュールを例示するが、その形状は矩形状には限定されない。用途に応じた形状とすることができ、円形、三角形等の他の多角形としてもよい。
【００２６】
個々の太陽電池セル１２は、０．５ｍｍ以下の薄い基板上に形成された太陽電池素子（単体）である。太陽電池モジュール１０は、複数の太陽電池セル１２の各々を樹脂で封止する等してモジュール化することで、複数の太陽電池セル１２の各々を外部環境から長期間保護するものである。なお、太陽電池モジュール１０は、太陽１１からの光（以下、「太陽光」という。）を受光できる場所、位置に配設されている。
【００２７】
複数の太陽電池セル１２は、数枚〜数十枚の単位でマトリクス状に配列され、直列又は並列に接続されている。例えば、１５ｃｍ×１５ｃｍの薄板状の太陽電池セル１２がマトリクス状に配列された、１ｍ×１ｍの大面積の太陽電池モジュール１０であれば、約３６枚の太陽電池セル１２を配列することが可能である。図１に示す太陽電池モジュールの例では、２４枚の太陽電池セル１２が、行方向及び列方向に一定の間隔で離間されて、６行４列のマトリクス状に配列されている。
【００２８】
太陽電池モジュール１０は、表面保護部材としてガラス基板１４を備えると共に、裏面保護部材としてバックシート１６を備えた、「スーパーストレート構造」のモジュールとして構成されている。バックシート１６のガラス基板１４と対向する側の表面には、太陽光を反射する反射膜１８が設けられている。反射膜１８は、無機顔料を含む紫外線硬化樹脂を硬化させて形成されている。複数の太陽電池セル１２は、ガラス基板１４とバックシート１６との間に配置され、充填材２０により封止されている。充填材２０としては、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等の熱可塑性樹脂を用いる。この充填材２０をラミネートにより熱硬化させて、複数の太陽電池セル１２を充填材２０内に封止する。
【００２９】
太陽電池モジュール１０には、モジュールの周辺部を保護するために、ブチルゴム等のシール材２２を介してアルミ枠等のフレーム２４が取り付けられている。複数の太陽電池セル１２は、隣接する太陽電池セル１２にタブ２６（はんだ付きの銅リボン等）が取り付けられて、直列又は並列に接続されたストリング１３を構成している。ストリング１３の各端部は、配線２８により端子３０に接続されている。タブ２６、ストリング１３及び配線２８は、太陽電池セル１２と共に充填材２０により封止されている。また、太陽電池モジュール１０の裏面には、端子３０を収納する端子ボックス３２が取り付けられている。
【００３０】
太陽電池セル１２は、起電力を有する太陽電池素子である。太陽電池素子には、単結晶シリコン系、多結晶シリコン系、アモルファスシリコン系、微結晶シリコン系、ＣＩＳ（ＣｕＩｎＳｅ２）系、ＣＩＧＳ（Ｃｕ(ＩｎＧａ)Ｓｅ２）系、ＧａＡｓ系、ＩｎＰ系等のIII-V族系、色素増感型等、多種類の太陽電池素子がある。本実施の形態では、太陽電池セル１２として、単結晶シリコン系の太陽電池素子を用いた例について説明する。しかしながら、太陽電池モジュール１０は、バックシート１６の表面に反射膜１８を設けた点に特徴があり、反射膜１８が充填材２０により封止された構造とすることが可能な太陽電池素子であれば、特に制限無く使用することができる。
【００３１】
図３は太陽電池セルの構造の一例を示す断面図である。太陽電池セル１２は、単結晶シリコンからなるｐ型のシリコン基板４０、リン（Ｐ）等の不純物を拡散させてシリコン基板４０の表面に形成されたｎ型の不純物拡散層４２、表面電極４４、及び裏面電極４５を備えている。ｐ型のシリコン基板４０の表面にｎ型の不純物拡散層４２が形成されることで、ｐｎ接合が形成される。表面電極４４は不純物拡散層４２上に形成され、裏面電極４５はシリコン基板４０の裏面に形成されている。
【００３２】
バックシート１６は、シート状の樹脂フィルムである。水蒸気バリア性やガスバリア性等、耐環境性に優れるバックシートとしては、デュポン社製の「テドラーフィルム（登録商標）」等のポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ＰＶＦフィルム/ＰＥＴフィルム/ＰＶＦフィルムの順に積層した多層フィルム「ＴＰＴ（登録商標）」等が挙げられる。また、リンテック社製の「リプレア  ＴＦＢ  ＭＤ（登録商標）」等、ＰＥＴフィルムにアルミ箔を付加することで耐候性を向上させた多層フィルムを用いてもよい。
【００３３】
反射膜１８は、バックシート１６の表面に形成されている。図４は太陽電池モジュールを平面視した状態を示す平面図である。図４では、ガラス基板１４、充填材２０及びフレーム２４等の図示は省略している。バックシート１６は、太陽電池モジュール１０と同様に、平面視が略矩形状である。反射膜１８は、その外縁がバックシート１６の外周より数十ｍｍ〜数ｃｍ（例えば１０ｍｍ）だけ内側に位置するように、バックシート１６の表面中央に形成されている。即ち、バックシート１６表面の周辺部（周辺四方）には、反射膜１８は形成されず、反射膜１８は充填材２０により封止されている。
【００３４】
一方、複数の太陽電池セル１２が形成された領域がセル領域４６である。図４では一点鎖線で囲まれた領域がセル領域４６である。なお、セル領域４６には、タブ２６、ストリング１３及び配線２８が形成された領域も含まれる。反射膜１８は、複数の太陽電池セル１２で吸収されずに通過した太陽光、及び複数の太陽電池セル１２の隙間を通り抜けた太陽光（以下、「透過太陽光」という。）を、太陽電池セル１２側に反射して発電効率を高めるために形成される。
【００３５】
従って、反射膜１８は、少なくともセル領域４６と対向する領域を含み、この対向する領域よりも広い領域に設けられる。バックシート１６の表面の全面積を「Ｓｂ」とし、反射膜１８が設けられる領域の面積を「Ｓｒ」とすると、反射膜１８が占める面積％（＝Ｓｒ／Ｓｂ×１００）を９０％〜９８％の範囲とすることが好ましい。
【００３６】
また、反射膜１８は、無機顔料を含む紫外線硬化樹脂を硬化させて形成されている。後述する通り、体積収縮率の低い紫外線硬化樹脂を含む塗布剤を、スクリーン印刷により所定膜厚で塗布し、充填材２０をラミネートして熱硬化させた後に、塗布膜に紫外線を照射して硬化させる。これにより、ラミネート後に反射膜１８と充填材２０との境目に「しわ」や「亀裂」が発生する等の問題や、バックシート１８又は太陽電池モジュール１０に「反り」が発生する等の問題を回避することができる。
【００３７】
反射膜１８の形成に用いる無機顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化鉄、酸化亜鉛、炭酸塩、硫酸バリウム、中空シリカ、コロイダルシリカなど、光触媒作用を有さない無機顔料を用いることができる。酸化鉄の一種であるクロム系ヘマタイト顔料（C.I. Pigment Green 17）が、近赤外領域での反射率が高くより好ましい。紫外光及び可視光の多くは太陽電池セル１２に吸収される。反射膜１８で反射される透過太陽光の大半は、近赤外光又は赤外光である。
【００３８】
従って、近赤外領域での反射率が高い無機顔料がより好ましい。例えば、波長７５０ｎｍ以上の領域における分光反射率が５０％以上である無機顔料が好適に用いられる。同様の理由から、特に好ましい無機顔料として、ＵＳ６４５４８４８号記載のヘマタイト系結晶構造を有する無機顔料や、特開２００７−２０４２９６号記載の銅−マグネシウム系無機顔料を挙げることができる。これらの無機顔料は、白色顔料であることが多い。
【００３９】
紫外線硬化樹脂は、一般に、主成分であるプレポリマー、樹脂の粘度を調節する希釈剤としてのモノマー、光重合開始剤等を含んで構成されている。プレポリマーを用いずに、モノマーを主成分とする紫外線硬化樹脂もある。反射膜１８の形成に用いる紫外線硬化樹脂としては、塗布剤の粘度調整が容易な点で、モノマーを主成分とする紫外線硬化樹脂が好ましい。なお、塗布剤の粘度については後述する。
【００４０】
反射膜１８の形成に用いる紫外線硬化樹脂としては、紫外線照射による硬化時の体積収縮率が１０％以下の樹脂を用いることが好ましい。硬化時の体積収縮率は、小さいほど好ましく、６％以下がより好ましく、４％以下が特に好ましい。ここで「硬化時の体積収縮率」とは、硬化後の反射膜の体積「Ｖｓ」の、硬化前の未硬化反射膜の体積「Ｖｂ」に対する減少率である。体積収縮率（％）は下記式（１）で表される。なお、膜の体積は「膜の形成面積」と「膜厚」との積として求められる。後述する通り、未硬化反射膜の膜厚は１００μｍ以下の薄膜であり、ラミネート時及び光硬化時において膜厚は殆ど変化しない。硬化時の体積収縮は、主に「膜の形成面積」の減少に起因する。
【００４１】
【数１】
2011091211.tif 000003
【００４２】
紫外線硬化樹脂の硬化性官能基としては、アクリレート基、メタアクリレート基、ビニルエーテル基、エポキシ基、オセキタン基等が挙げられる。硬化性官能基としてアクリレート基またはメタアクリレート基を有する紫外線硬化樹脂（アクリレート系の紫外線硬化樹脂）は、ラジカル重合性であり、硬化速度が速いという特徴がある。一方、硬化性官能基としてビニルエーテル基、エポキシ基、オセキタン基を有する紫外線硬化樹脂は、開環をともなうカチオン重合性であり、硬化速度は遅いが硬化時の体積収縮率（％）が小さいという特徴がある。
【００４３】
一般に、紫外線硬化樹脂は、紫外線照射によって硬化する際に、硬化性官能基同士が互いに反応して共有結合を作り分子間距離が縮まるため、硬化収縮を起こす。従って、単位量中における硬化性官能基の数が多いほど、硬化収縮が大きく、緻密な架橋構造が得られる。従って、アクリレート系の紫外線硬化樹脂であっても、モノマー成分における硬化性官能基の数を減らせば、硬化時の体積収縮率（％）が低下する。具体的には、アクリレート系の紫外線硬化樹脂では、硬化性官能基数が１〜８までの化合物（モノマー成分）が好ましく、硬化性官能基数が１〜６までの化合物がより好ましい。硬化性官能基数が２〜６の間に在る２種以上の化合物を混合して用いることが特に好ましい。
【００４４】
＜太陽電池モジュールの製造方法＞
次に、上記の太陽電池モジュール１０を製造する製造方法について説明する。図５（Ａ）〜（Ｆ）は太陽電池モジュールの製造工程を示す工程図である。
【００４５】
（塗布工程）
まず、図５（Ａ）に示すように、裏面保護部材であるバックシート１６を準備する。次に、図５（Ｂ）に示すように、バックシート１６のガラス基板１４と対向する側の表面に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布剤をスクリーン印刷により所定膜厚で塗布し未硬化反射膜１８Ａを形成する。未硬化反射膜１８Ａの膜厚を１０μｍ〜１００μｍの範囲とすることが好ましい。未硬化反射膜１８Ａの膜厚は３０μｍ〜８０μｍの範囲がより好ましい。なお、紫外線（ＵＶ）硬化後の反射膜１８と区別するために、硬化前の塗布膜は未硬化反射膜１８Ａと称し、異なる符号を付して標記する。
【００４６】
無機顔料及び紫外線硬化樹脂の材料については上述した。無機顔料を紫外線硬化樹脂に均一に混合して、未硬化反射膜１８Ａを形成するための塗布剤を調整する。反射膜１８をスクリーン印刷方式で精度よく形成するためには、スクリーン印刷に用いる塗布剤の粘度を１Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓの範囲とすることが好ましい。塗布剤の粘度は３Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの範囲がより好ましい。なお、塗布剤の粘度を調整するために、溶剤等の粘度調整剤を添加してもよい。この「粘度」は、Ｂ型粘度計により測定された値である。
【００４７】
図６は反射膜形成部の構成の一例を示す分解斜視図である。上述した通り、未硬化反射膜１８Ａは、スクリーン印刷により形成される。スクリーン印刷を行う反射膜形成部５０は、バックシート１６よりひと回り大きな平面視が矩形状の下枠５２と、下枠５２と同じ形状で下枠５２に重ね合わせられる上枠５４とで構成されている。下枠５２には、バックシート１６を保持する凹部５６が、バックシート１６の厚さと同じ深さで形成されている。バックシート１６が凹部５６に配置されると、下枠５２の表面とバックシート１６の表面とは面一となる。
【００４８】
上枠５４の下枠５２と対向する表面には、スクリーンメッシュ５８が張られている。上枠５４の内周は、バックシート１６の反射膜１８が設けられる領域１６Ａと同じ又は少し大きめに設計されている。これにより、上枠５４を下枠５２に重ね合わせてスクリーン印刷を行うと、上枠５４の内周により画定された所定位置（領域１６Ａ）に、未硬化反射膜１８Ａを形成することができる。この通り、位置合せの容易なスクリーン印刷によれば、短い時間で精度良く未硬化反射膜１８Ａを形成することができる。また、スクリーン印刷方式で反射膜１８を形成することで、蒸着により反射膜を形成する方式等の他の方式に比べて、製造コストを低減できる。
【００４９】
上記の図５（Ｂ）では、未硬化反射膜１８Ａを一定の膜厚で形成する例について説明したが、スクリーン印刷によれば、スクリーンメッシュ５８の細かさに分布を持たせることで、未硬化反射膜１８Ａの膜厚を変化させることができる。例えば、スクリーンメッシュ５８の周辺部のメッシュを中央部分より細かくすることで、図９（Ａ）に示すように、未硬化反射膜１８Ａの膜厚を周辺部に向って徐々に減少させることができる。未硬化反射膜１８Ａは、ラミネート時に加圧されてもバックシート１６からはみ出すことがないように、十分に薄い膜厚で形成されている。更に、未硬化反射膜１８Ａの周辺部の膜厚を小さくすることで、バックシート１６の外周により近い範囲まで、反射膜１８の外縁を広げることができる。
【００５０】
上記の図５（Ｂ）では、スクリーン印刷に用いる塗布剤の粘度や未硬化反射膜１８Ａの膜厚を調整することで、バックシート１６表面の一定領域１６Ａに未硬化反射膜１８Ａを形成する例について説明したが、他の方法で未硬化反射膜１８Ａの拡がりを防止することもできる。例えば、図９（Ｂ）に示すように、バックシート１６表面の周辺部に凸部８０を形成して、未硬化反射膜１８Ａの拡がりを堰き止めることができる。或いは、図９（Ｃ）に示すように、バックシート１６表面の周辺部に凹部（溝）８２を形成して、未硬化反射膜１８Ａの拡がりを堰き止めることで、未硬化反射膜１８Ａの膜厚を周辺部に向って徐々に減少させることができる。
【００５１】
（積層工程）
次に、図５（Ｃ）に示すように、未硬化反射膜１８Ａが形成されたバックシート１６上に、充填材樹脂２０Ａ、複数の太陽電池セル１２が直列又は並列に接続されたストリング１３、充填材樹脂２０Ａ、及びガラス基板１４を、バックシート１６側からこの順に積層して、積層体１５とする。図４に示すように、少なくともセル領域４６と対向する領域に反射膜１８が設けられるように、ストリング１３は未硬化反射膜１８Ａの上方に配置される。なお、熱硬化後の充填材２０と区別するために、硬化前の充填材は充填材樹脂２０Ａと称し、異なる符号を付して標記する。
【００５２】
（ラミネート工程及びＵＶ硬化工程）
次に、図５（Ｄ）に示すように、積層体１５を真空下で加熱しながら上下方向に加圧して、積層体１５をラミネート（熱圧着）処理する。充填材樹脂２０Ａは、加熱下で軟化・溶融して、バックシート１６とガラス基板１４との隙間を埋めるように拡がった後に、熱硬化してストリング１３及び未硬化反射膜１８Ａを充填材２０内に封止する。即ち、充填材樹脂２０Ａは、バックシート１６とガラス基板１４との間からはみ出すほど拡がり、未硬化反射膜１８Ａを覆った状態で熱硬化する。
【００５３】
次に、真空を維持した状態で、ラミネート処理された積層体１５に、矢印方向から紫外光（ＵＶ光）を照射して、未硬化反射膜１８ＡをＵＶ硬化させるＵＶ硬化処理を行い、充填材２０内に封止された反射膜１８を形成する。
【００５４】
図７はラミネート部の構成の一例を示す断面図である。これは太陽電池モジュール用のラミネータとして汎用されている装置構成の一例を示す図であり、他の構成のラミネート装置を用いてもよい。ラミネート処理を行うラミネート部６０は、フレキシブルな仕切り板６２を備えた真空室６４を備えている。真空室６４は、仕切り板６２により上部真空室６６と下部真空室６８とに仕切られている。上部真空室６６と下部真空室６８は、真空ポンプに各々接続され、別々に真空状態にできるように構成されている。
【００５５】
また、第２真空室６８内には、積層体１５を載置するための載置台７０が配置されている。載置台７０にはヒータ７２が内蔵され、載置台７０上に載置された積層体１５を加熱することができるように構成されている。なお、図示は省略するが、積層体１５を出し入れできるように、第２真空室６８は開閉可能に構成されている。
【００５６】
上記ラミネート部６０で行われるラミネート処理について簡単に説明する。まず、載置台７０上に積層体１５を載置する。次に、上部真空室６６と下部真空室６８とを真空状態にして、ヒータ７２により載置台７０上の積層体１５を充填材樹脂２０Ａの溶融温度で加熱する。真空下で加熱することで、溶融した充填材樹脂２０Ａから気泡が除かれる。この加熱後に、上部真空室６６の真空を破ると、上部真空室６６と下部真空室６８との間の圧力差により、仕切り板６２が下方に移動して、載置台７０上に載置された積層体１５を押圧する。
【００５７】
この真空・加圧下にある積層体１５を、ヒータ７２により充填材樹脂２０Ａの熱硬化温度まで加熱する。これにより、バックシート１６とガラス基板１４との間に在る充填材樹脂２０Ａが熱硬化して、充填材２０でストリング１３等が封止される。例えば、充填材樹脂２０ＡとしてＥＶＡを用いた場合には、１００℃前後で軟化・溶融し、約１５０℃で熱硬化する。
【００５８】
ＵＶ硬化部とラミネート部とは、別々の装置として設けてもよいが、上記のラミネート装置は、構造に工夫を加えることで、ＵＶ硬化部として機能させることができる。図７に示すように、上部真空室６６の上方及び下方にある隔壁の一部を紫外線に透明な材料で構成し、載置台７０上の積層体１５に紫外線を照射するための照射窓７４、照射窓７６を設ける。照射窓７６は仕切り板６２に設けられる。
【００５９】
上記ラミネート部６０で行われるＵＶ硬化処理について簡単に説明する。ラミネート処理が終了した後に、下部真空室６８を真空状態に維持しながら、ヒータ７２を切って載置台７０上の積層体１５を常温に戻す。次に、照射窓７４、照射窓７６を通して、図示しない紫外線照射装置から、ラミネート処理された積層体１５にＵＶ光を照射する。真空下でＵＶ光を照射することで、硬化反応の酸素阻害が抑制される。これにより、未硬化反射膜１８ＡがＵＶ硬化されて反射膜１８が形成される。
【００６０】
（トリミング工程）
次に、図５（Ｅ）に示すように、ラミネート処理及びＵＶ硬化処理が行われた後の積層体１５においては、バックシート１６とガラス基板１４との間から、充填材２０がはみ出している。はみ出した充填材２０を点線に沿って切断し、充填材２０のエッジ部分２０Ｂを除去するトリミング処理を行う。これにより、トリミング処理後は、積層体１５の端面が略面一となる。
【００６１】
（フレーム取付け工程）
次に、図５（Ｆ）に示すように、トリミング処理後の積層体１５にフレーム２４及び端子ボックス３２を取り付ける。まず、積層体１５にアルミ製のフレーム２４を装着する。積層体１５とフレーム２４との隙間には、ブチルゴムからなるシール材２２を充填する。次に、積層体１５のバックシート１６の裏面に、配線２８が端子３０に接続されるように端子ボックス３２を取り付ける。これで太陽電池モジュール１０が完成する。
【００６２】
（モジュール検査工程）
最後に、完成した太陽電池モジュール１０の検査を行う。即ち、得られた太陽電池モジュール１０の電流−電圧特性（Ｉ-Ｖ特性）をソーラシミュレータで測定し、所望の性能（出力パワー・発電効率）が得られているか否かを確認する。
【００６３】
＜太陽電池モジュールの製造装置＞
次に、上記の太陽電池モジュール１０を製造する製造装置の概略について説明する。図８は太陽電池モジュールの製造装置の構成の一例を示す概略図である。この製造装置の概略図は、上記の製造工程を実施する各部を、製造方法の流れに合わせて図示したものである。上記の製造工程を実施する各部の間には、各部で処理される被処理体を搬送するコンベア等の搬送手段を設けることができる。
【００６４】
この製造装置は、シート材供給部１００、シート裁断部１０２、塗布部１０４、及びバックシート供給部１０６が上流側からこの順に配置されたバックシート供給ラインと、セル供給部１０８、ストリング生成部１１０、及びストリング供給部１１２が上流側からこの順に配置されたストリング供給ラインと、ガラス基板供給部１１４と、充填材供給部１１６と、を備えている。バックシート供給ライン、ストリング供給ライン、ガラス基板供給部１１４、及び充填材供給部１１６の下流側には、積層部１１８、ラミネート部１２０、ＵＶ硬化部１２２、トリミング部１２４、フレーム取付け部１２６、及びモジュール検査部１２８が、上流側からこの順に配置されている。
【００６５】
シート材供給部１００は、ロール状のバックシート材９０をフィードする。シート裁断部１０２は、フィードされたバックシート材を個々のバックシート１６に切断する。塗布部１０４は、バックシート１６の表面に、無機顔料を混合した紫外線硬化樹脂を含む塗布剤をスクリーン印刷により所定膜厚で塗布して、未硬化反射膜１８Ａを形成する。バックシート供給部１０６は、未硬化反射膜１８Ａが形成されたバックシート１６を積層部１１８に供給する。
【００６６】
セル供給部１０８は、複数の太陽電池セル１２をストリング生成部１１０に供給する。ストリング生成部１１０は、複数の太陽電池セル１２にタブ２６を取り付け、複数の太陽電池セル１２が直列又は並列に接続されたストリング１３を生成する。ストリング供給部１１２は、ストリング１３を積層部１１８に供給する。また、ガラス基板供給部１１４は、ガラス基板１４を積層部１１８に供給する。充填材供給部１１６は、充填剤樹脂２０Ａを積層部１１８に供給する。
【００６７】
積層部１１８は、未硬化反射膜１８Ａが形成されたバックシート１６上に、充填材樹脂２０Ａ、ストリング１３、充填材樹脂２０Ａ、及びガラス基板１４を、バックシート１６側からこの順に積層して、積層体１５とする。ラミネート部１２０は、積層体１５をラミネート処理し、充填材樹脂２０Ａを溶融・熱硬化させて、充填材２０によりストリング１３及び未硬化反射膜１８Ａを封止する。ＵＶ硬化部１２２は、ラミネート処理された積層体１５にＵＶ光を照射し、未硬化反射膜１８Ａを硬化させて反射膜１８を形成する。
【００６８】
トリミング部１２４は、ラミネート処理及びＵＶ硬化処理が行われた後の積層体１５に対し、はみ出した充填材２０のエッジ部分２０Ｂを除去するトリミング処理を行う。フレーム取付け部１２６は、トリミング処理後の積層体１５にフレーム２４及び端子ボックス３２を取り付けて、太陽電池モジュール１０を完成させる。モジュール検査部１２８は、ソーラシミュレータを用いて、完成した太陽電池モジュール１０の性能検査を行う。
【００６９】
なお、上記の実施の形態では、スーパーストレート構造の太陽電池モジュールを製造する例について説明したが、裏面保護部材の表面に所定の反射膜が形成されていればよく、太陽電池モジュールはこの構造には限定されない。表面保護部材及び裏面保護部材の両方にガラス基板を用いた「ガラスパッケージ構造」の太陽電池モジュールとしてもよい。また、表面保護部材として表面保護フィルムを用いると共に、裏面保護部材としてガラス基板を備えた「サブストレート構造」の太陽電池モジュールとしてもよい。
【実施例】
【００７０】
＜実施例１＞
クロム系ヘマタイト顔料（C.I. Pigment Green 17）と下記に示す紫外線硬化樹脂とを混合し、顔料を均一に分散させて反射膜形成用の塗布剤を作製した。モノマー成分の含有量を増減して、塗布剤の粘度を５Ｐａ・ｓに調整した。この樹脂の体積収縮率は２％である。
＜紫外線硬化樹脂＞
ライトアクリレート1.6-HX-A（共栄社化学（株）製アクリレートモノマー） ４０質量部
ライトアクリレートTMP-A（共栄社化学（株）製アクリレートモノマー）    ２０質量部
ライトアクリレートDCP-A（共栄社化学（株）製アクリレートモノマー）    ２０質量部
カラヤッドR-712（日本化薬（株）製アクリレートモノマー）              ２０質量部
ダロキュア1173（チバガイギー（株）製光重合開始剤）                 ７．５質量部
【００７１】
耐候性を有するバックシートとして、デュポン社製の「テドラーフィルム（登録商標）」を、１２００ｍｍ×６００ｍｍのシート状に裁断したＰＶＦフィルムを用いた。このバックシートの表面に、バックシートの外周から１０ｍｍ内側の外周部を除いて、反射膜形成用の塗布剤をスクリーン印刷機で塗布し、厚さ５０μｍの塗布膜を形成した。バックシート表面（被塗布部）の全面積をＳｂ、反射膜が設けられる領域の面積（塗布部）をＳｒとした場合に、反射膜が占める面積％（＝Ｓｒ／Ｓｂ×１００）が９５％となるように、塗布膜を形成した。
【００７２】
塗布膜が形成されたバックシート上に、ＥＶＡ樹脂シート（ブリヂストン社製、「エバセイフ」）、太陽電池セルからなるストリング（モテック社製、「多結晶型」、セル領域の面積：１６５ｍｍ×１６５ｍｍ×４個）、ＥＶＡ樹脂シート（ブリヂストン社製、「エバセイフ」）、及びガラス基板（旭硝子社製、「カバーガラス」）をこの順に積層して、積層体を得た。ＥＶＡ樹脂シート及びガラス基板は、バックシートと略同じ形状で略同じ大きさとした。
【００７３】
市販のラミネート装置（ＮＣＰ社製、「真空ラミネーター」）を用いて、得られた積層体をラミネート処理し、ＥＶＡ樹脂を熱硬化させてストリング及び塗布膜を封止した。ラミネート処理後の積層体をコンベアに載せて６ｍ／秒の速度で移動させながら、出力１２０Ｗ/ｃｍのＵＶランプ（「メタルハライド」）で紫外線を照射するＵＶ硬化処理を行い、バックシート上の塗布膜を光硬化させた。ＵＶ硬化処理後の積層体に対しエッジを縁取りするトリミング処理を行い、トリミング処理後の積層体にアルミ製のフレームを装着して、実施例１に係る太陽電池モジュールを完成させた。
【００７４】
＜比較例１＞
反射膜形成用の塗布剤に用いる顔料を酸化チタン（石原産業社製）に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例１に係る太陽電池モジュールを得た。
【００７５】
＜比較例２＞
反射膜形成用の塗布剤をバックシートの表面全面に塗布した（反射膜が占める面積％＝１００％）以外は、実施例１と同様にして比較例２に係る太陽電池モジュールを得た。なお、反射膜が占める面積％は１００％である。
【００７６】
＜比較例３＞
反射膜形成用の塗布剤の紫外線硬化樹脂を熱硬化性樹脂ＥＶＡ（ブリヂストン社製、「エバセイフ」）に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例３に係る太陽電池モジュールを得た。
【００７７】
＜比較例４＞
反射膜形成用の塗布剤をバックシートの表面の８０％の領域に塗布した（反射膜が占める面積％＝８０％）以外は、実施例１と同様にして比較例４に係る太陽電池モジュールを得た。
【００７８】
上記の実施例１及び比較例１〜４の太陽電池モジュールを、反射率、モジュールの反り量、発電効率、及び耐候性について評価した。反射率は反射膜の反射率であり、分光光度計で評価した。使用したバックシート以上は○、使用したバックシ−ト同等は△、使用したバックシート以下は×の３段階で評価した。モジュールの反り量は三次元測定機により算出した値であり、面内の最大値で評価した。反りなしは○、反り有りは×の２段階で評価した。
【００７９】
発電効率は市販のソーラシミュレータ（ワコム電創社製、「ＡＭ1.5Ｇ」）により測定した初期値であり、太陽光発電評価装置で評価した。反射膜なしより向上は○、同等は△、低下は×の３段階で評価した。耐候性は、得られたモジュールについて、８５℃８５％ＲＨの環境下で３０００時間保存する耐候性テストを行い、耐候性テスト実施前と耐候性テスト実施後のモジュールについて、反射率、モジュールの反り量、及び発電効率の３項目を比較して評価を行った。評価は初期値との比較で行った。初期と同等は○、若干低下は△、低下は×の３段階で評価した。評価結果を下記表１に示す。
【００８０】
【表１】
2011091211.tif 000004
【００８１】
上記の評価結果から分かるように、実施例１のモジュールは、反射率、モジュールの反り量、発電効率、及び耐候性の全部の項目において、比較例１〜４のモジュールに比べて、良好な評価結果が得られている。
【００８２】
これに対し、反射膜形成用の塗布剤に用いる顔料を酸化チタンとした比較例１のモジュールでは、実施例１のモジュールに比べて耐候性が顕著に低下した。酸化チタンによる光触媒作用が原因と推測される。反射膜形成用の塗布剤をバックシートの表面全面に塗布した比較例２のモジュールでは、実施例１のモジュールに比べて耐候性が低下した。反射膜が端面から露出していることが原因の１つと推測される。
【００８３】
また、反射膜形成用の塗布剤の紫外線硬化樹脂を熱硬化性樹脂ＥＶＡに代えた比較例３のモジュールでは、実施例１のモジュールに比べて耐候性が顕著に低下した。また、モジュールに反りが発生した。熱硬化性樹脂ＥＶＡの収縮率が高く、モジュールの「反り」だけでなく、反射膜と充填材との境目に「しわ」や「亀裂」が発生したものと推測される。
【００８４】
また、反射膜形成用の塗布剤をバックシートの表面の８０％の領域に塗布した（反射膜が占める面積％＝８０％）比較例４のモジュールでは、実施例１のモジュールに比べて初期発電効率が少し低下した。実施例１のモジュールに比べて、反射膜による発電効率の向上が抑制されたことが原因の１つと推測される。
【符号の説明】
【００８５】
１０   太陽電池モジュール
１２   太陽電池セル
１３   ストリング
１４   ガラス基板
１５   積層体
１６   バックシート
１６Ａ 領域
１８   反射膜
１８Ａ 未硬化反射膜
２０   充填材
２０Ａ 充填材樹脂
２０Ｂ エッジ部分
２２   シール材
２４   フレーム
２６   タブ
２８   配線
３０   端子
３２   端子ボックス
４０   シリコン基板
４２   不純物拡散層
４４   表面電極
４５   裏面電極
４６   セル領域
５０   反射膜形成部
５２   下枠
５４   上枠
５６   凹部
５８   スクリーンメッシュ
６０   ラミネート部
６２   仕切り板
６４   真空室
６６   上部真空室
６８   下部真空室
７０   載置台
７２   ヒータ
７４   照射窓
７６   照射窓
８０   凸部
８２   凹部（溝）
９０   バックシート材
１００ シート材供給部
１０２ シート裁断部
１０４ 塗布部
１０６ バックシート供給部
１０８ セル供給部
１１０ ストリング生成部
１１２ ストリング供給部
１１４ ガラス基板供給部
１１６ 充填材供給部
１１８ 積層部
１２０ ラミネート部
１２２ 硬化部
１２４ トリミング部
１２６ 部
１２８ モジュール検査部
【図１】
2011091211.tif 000005
【図２】
2011091211.tif 000006
【図３】
2011091211.tif 000007
【図４】
2011091211.tif 000008
【図５】
2011091211.tif 000009
【図６】
2011091211.tif 000010
【図７】
2011091211.tif 000011
【図８】
2011091211.tif 000012
【図９】
2011091211.tif 000013