(57)【要約】【課題】アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に長時間接触しても、耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい性質｝に優れた耐浸食性部材を提供することである。【解決手段】アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に用いられる耐浸食性部材であって、鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を塗布し、真空加熱処理して金属コーティング膜及び金属拡散層を形成してなることを特徴とする耐浸食性部材を用いる。真空加熱温度が８００〜１３００℃、真空加熱処理における真空度が０．１〜４０Ｐａであることが好ましい。金属コーテイング粉末はニッケル及びホウ素以外にケイ素を含むことが好ましい。鉄鋼母材は炭素鋼、熱間ダイス鋼又は高速度鋼からなることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に用いられる耐浸食性部材であって、
鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を塗布し、真空加熱処理して金属コーティング層及び金属拡散層を形成してなることを特徴とする耐浸食性部材。
【請求項２】
真空加熱温度が８００〜１３００℃、真空加熱処理における真空度が０．１〜４０Ｐａである請求項１に記載の耐浸食性部材。
【請求項３】
金属コーテイング粉末が、ニッケル及びホウ素以外に、ケイ素を含んでなる請求項１又は２に記載の耐浸食性部材。
【請求項４】
鉄鋼母材が炭素鋼、熱間ダイス鋼又は高速度鋼からなる母材である請求項１〜３のいずれかに記載の耐浸食性部材。
【請求項５】
アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に用いられる耐浸食性部材の製造方法であって、
鉄鋼材の表層面であって溶融体と接触する面に、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を塗布する工程と、
真空加熱処理して金属コーティング層及び金属拡散層を形成する工程とを含むことを特徴とする耐浸食性部材の製造方法。
【請求項６】
真空加熱温度が８００〜１３００℃、真空加熱処理における真空度が０．１〜４０Ｐａである請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
金属コーテイング粉末が、ニッケル及びホウ素以外に、ケイ素を含んでなる請求項５又は６に記載の製造方法。
【請求項８】
鉄鋼母材が炭素鋼、熱間ダイス鋼又は高速度鋼からなる母材である請求項５〜７のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐浸食性部材及びこの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特定の元素を含む鉄鋼の表層部に、あらかじめ窒化処理により窒素富化層を形成した後、クロムを含む溶融塩に浸漬することにより、窒素富化層をクロムの窒化物又は炭窒化物を含む層に変化させて被服層を形成してなる非鉄金属溶湯用部材（特許文献１）や、硬質焼結合金の表面に酸化物被膜を形成してなる溶融金属用部材（特許文献２）や、溶融金属を鋳造するダイカスト金型において、溶融金属と接触する面の一部又は全部が、表面の結晶粒径が３００ｎｍ以下の部分を５０％以上有したセラミック膜により構成されたダイカスト用金型（特許文献３）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−０６０８９５号公報
【特許文献２】特開２００２−０４５９５７号公報
【特許文献３】特開２００１−３００７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の耐浸食性部材では耐浸食性が不十分であり、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に接触すると、徐々に、溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じるという問題がある。
本発明の目的は、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に長時間接触しても、耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい性質｝に優れた耐浸食性部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の耐浸食性部材の特徴は、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に用いられる耐浸食性部材であって、
鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を塗布し、真空加熱処理して金属コーティング層及び金属拡散層を形成してなる点を要旨とする。
【０００６】
本発明の耐浸食性部材の製造方法の特徴は、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に用いられる耐浸食性部材の製造方法であって、
鉄鋼材の表層面であって溶融体と接触する面に、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を塗布する工程と、
真空加熱処理して金属コーティング層及び金属拡散層を形成する工程とを含む点を要旨とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の耐浸食性部材は、優れた耐浸食性を有するため、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に長時間接触しても、溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい。
したがって、本発明の耐浸食性部材は、交換や補修することなしに、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体に長時間使用し続けることができる。また、従来の耐浸食性部材では溶損した場合、肉盛補修が難しく（肉盛り材のハジキ等が原因）、溶損した部材の再利用は困難であるのに対して、本発明の耐浸食性部材は溶損部に金属コーティング粉末を塗布できるので、容易に肉盛補修ができ、溶損した部材の再利用ができる。
【０００８】
本発明の耐浸食性部材の製造方法によると、優れた耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい性質｝を有する耐浸食性部材を容易に製造することができる。本発明の製造方法を溶損部への肉盛補修にもそのまま適用できるため、溶損箇所の肉盛補修ができ、溶損した部材の再利用ができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例で使用した鉄鋼母材（多段略円柱形状の鋳抜きピン）の側面図である（数字は大きさｍｍを表す。）。
【図２】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である（右上の三角形部はフェノール樹脂、真ん中の帯状部が金属コーティング層及び金属拡散層である。写真下の線は６０μｍの長さを表す。）。
【図３】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はニッケルである。）。
【図４】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はクロムである。）。
【図５】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素は炭素である。）。
【図６】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はケイ素である。）。
【図７】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素は鉄である。）。
【図８】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験前）の表面付近の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）の左下から右上に向けて対角線上にスキャンした際の元素分析結果である。
【図９】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である（左下の三角形部はフェノール樹脂、真ん中の帯状部が金属コーティング層及び金属拡散層である。）。
【図１０】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はニッケルである。）。
【図１１】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はクロムである。）。
【図１２】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素は炭素である。）。
【図１３】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はケイ素である。）。
【図１４】実施例１で得た耐浸食性部材（１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素は鉄である。）。
【図１５】比較例１で得た耐浸食性部材（Ｈ１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である（左側はフェノール樹脂である。真ん中の大きな溝はクラックである）。
【図１６】比較例１で得た耐浸食性部材（Ｈ１）（耐浸食試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はチタンである。）。
【図１７】比較例１で得た耐浸食性部材（Ｈ１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素はアルミニウムである。）。
【図１８】比較例１で得た耐浸食性部材（Ｈ１）（耐浸食性試験後）の表面付近の断面ＳＥＭ元素マッピング写真（１０００倍）である（元素は鉄である。）。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の耐浸食性部材が適用できる溶融体としては、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛又はこれらの合金の溶融体であるが、これらの類する溶融体であれば制限なく適用できる。たとえば、銅合金（亜鉛を３０〜４０重量％含む黄銅等）、錫、鉛若しくはこれらの合金又はこれらとアルミニウム、マグネシウム及び／又は亜鉛との合金の溶融体が含まれる。
【００１１】
本発明の耐浸食性部材は、溶融体を溶融する溶融容器、ダイカスト用金型及びダイカストマシン等の構成部材として適用できる。
【００１２】
鉄鋼母材としては、耐浸食性部材に使用できる鉄鋼母材であれば制限なく使用できるが、炭素鋼、熱間ダイス鋼又は高速度鋼からなる母材であることが好ましく、さらに好ましくは熱間ダイス鋼又は高速度鋼からなる母材である。
【００１３】
「鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面」とは、溶融体の接触による溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）を受ける面を意味する。すなわち、鉄鋼母材の表層面のうち、耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい性質｝を付与したい面を意味する。
しかし、鉄鋼母材の表層面のうち、溶融体と接触しない面にも、金属コーティング層及び金属拡散層を形成させてもかまわない。製造コスト等の観点から、鉄鋼母材の表層面のうち、溶融体と接触する面に、金属コーティング層及び金属拡散層を形成させることが好ましい。
【００１４】
ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末としては、加熱により溶融して、ニッケル及びホウ素を含有し、金属コーティング層及び金属拡散層を形成することができる金属粉末であれば制限なく使用でき、たとえば、下表の化学組成の金属コーティング粉末等が挙げられる。なお、数字は含有量(重量％)を意味する。
金属コーテイング粉末としては、ニッケル及びホウ素以外に、ケイ素を含んでいることが好ましい。
【００１５】
【表１】
2011089184.tif 000002
【００１６】
【表２】
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【００１７】
【表３】
2011089184.tif 000004
【００１８】
ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末の粒子径は鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に塗布できれば制限がないが、重量平均粒子径(μｍ)が１０〜１００が好ましく、さらに好ましくは３０〜８０、特に好ましくは４０〜７０、最も好ましくは５５〜６０である。
【００１９】
なお、重量平均粒子径は、測定試料の粒度分布を測定し、対数確率紙｛横軸：粒径、縦軸：累積含有量（重量％）｝に、累積含有量と粒子径との関係をプロットし、累積含有量が５０重量％に対応する粒子径を求めることにより得られる。粒度分布は、ＪＩＳ Ｚ８８１５−１９９４に準拠して測定され、たとえば、内径１５０ｍｍ、深さ４５ｍｍのふるいを、目開きの狭いふるいを下にして重ね、一番上の最も目開きの広いふるいの上に、測定試料５０ｇを入れ、ふるい振動機にて１０分間ふるい、各ふるいの上に残った測定試料の重量を測定し、最初の測定試料の重量に基づく各ふるいの上に残った測定試料の重量％を求めることによって測定される。
【００２０】
ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末は市場から容易に入手でき、たとえば、株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー、トーヨーメタル株式会社、特殊電極株式会社及びナイス株式会社等から入手できる。
【００２１】
ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末を、鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に塗布できれば塗布方法に制限がないが、たとえば、以下の方法等が適用できる。
【００２２】
＜方法１＞
鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に、液状バインダーを塗布（ハケ塗り、ディッピング等）しておいて、液状バインダーに金属コーティング粉末を付着（降りかけ、ディッピング等）させることにより塗布する方法。
【００２３】
＜方法２＞
液状バインダーと金属コーティング粉末とを均一混合して金属コーティング粉末ペーストを予め調製しておき、このペーストを鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面に、液状バインダーを塗布（ハケ塗り、ディッピング等）する方法。
【００２４】
液状バインダーとしては、二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）及びペーストろう用バインダー（ナイス株式会社）等が使用できる。
【００２５】
方法１において、液状バインダーの塗布量は、適量の金属コーティング粉末を付着できる程度であれば制限がない。また、金属コーティング粉末の使用量は、金属コーティング層及び金属拡散層の厚みが５〜４０μｍ（好ましくは１０〜３０μｍ、さらに好ましくは１０〜２０μｍ）程度になる量であればよい。
【００２６】
方法２において、金属コーティング粉末ペーストの塗布量は、金属コーティング層及び金属拡散層の厚みが５〜４０μｍ（好ましくは１０〜３０μｍ、さらに好ましくは１０〜２０μｍ）程度になる量であればよい。
【００２７】
真空加熱処理は、ニッケル及びホウ素を必須成分とする金属コーテイング粉末が、鉄鋼母材の表層面であって溶融体と接触する面の上で溶融すれば制限がないが、鉄鋼母材の熱履歴等の観点から、つぎの真空加熱温度及び真空度とすることが好ましい。
【００２８】
真空加熱温度（℃）としては、８００〜１３００が好ましく、さらに好ましくは８５０〜１２５０、特に好ましくは９００〜１２００、最も好ましくは９５０〜１１００である。
【００２９】
この真空加熱処理と同時に、鉄鋼母材を焼き入れすることができる。鉄鋼母材を同時に焼き入れする場合、鉄鋼母材の焼き入れ温度付近で真空加熱処理することが好ましい。
【００３０】
真空度（Ｐａ）としては、０．１〜４０が好ましく、さらに好ましくは０．３〜３５、特に好ましくは０．５〜３０、最も好ましくは０．６〜２０である。
【００３１】
真空加熱処理により、金属コーティング層及び金属拡散層が形成される。なお、金属コーティング層は、金属コーティング粉末から構成されるコーティング層であるが、金属拡散層は、金属コーティング粉末の化学組成が鉄鋼母材の表層面に拡散して形成される合金層である。
鉄鋼母材の表層面に金属コーティング層及び金属拡散層が形成されると、鉄鋼母材の表層面に優れた耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）が生じにくい性質｝が付与される。
【実施例】
【００３２】
以下、特記しない限り、部は重量部、％は重量％を示す。
＜実施例１＞
鉄鋼母材（１）｛図１に示した鋳抜きピン、熱間ダイス鋼（ＳＫＤ６１）｝に、二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）をハケ塗りした後、金属コーティング粉末（１）｛株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー製ＣＯＬＭＯＮＯＹ  ＮＯ．６３；Ｃｒ１４．０％、Ｆｅ４．３５％、Ｓｉ３．７５％、Ｂ３．０％、Ｃ０．７０％、Ｎｉ７４．２％｝を厚み２０μｍとなるように付着した後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、１０５０℃、４０Ｐａで１時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（１）を得た。
【００３３】
＜実施例２＞
鉄鋼母材（２）｛図１に示した鋳抜きピン、高速度鋼（ＳＫＨ５５）｝に、二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）をハケ塗りした後、金属コーティング粉末（２）｛株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー製ＣＯＬＭＯＮＯＹ  ＮＯ．６９；Ｃｒ１４．０％、Ｆｅ４．３５％、Ｓｉ３．７５％、Ｂ３．０％、Ｃ０．７０％、Ｃｕ１．７５％、Ｍｏ１．７５％、Ｎｉ７０．７％｝を厚み２０μｍとなるように付着した後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、９５０℃、０．１Ｐａで２時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（２）を得た。
【００３４】
＜実施例３＞
鉄鋼母材（３）｛図１に示した鋳抜きピン、高速度鋼（ＳＫＨ５１）｝に、二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）をハケ塗りした後、金属コーティング粉末（３）｛株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー製ＣＯＬＭＯＮＯＹ  ＮＯ．９８；Ｃｒ７．９％、Ｓｉ４．２％、Ｂ３．２％、Ｃ０．０５％、Ｃｕ２．５％、Ｍｏ２．０％、Ｎｂ２．０％、Ｎｉ８０．６５％｝を厚み２０μｍとなるように付着した後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、１１００℃、４０Ｐａで１時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（３）を得た。
【００３５】
＜実施例４＞
鉄鋼母材（４）｛図１に示した鋳抜きピン、熱間ダイス鋼（ＫＯＷ６）｝に、二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）をハケ塗りした後、金属コーティング粉末（３）｛株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー製ＣＯＬＭＯＮＯＹ  ＮＯ．８４；Ｃｒ２９．０％、Ｓｉ２．０％、Ｂ１．３％、Ｗ７．５％、Ｆｅ２．０％、Ｎｉ５８．２％｝を厚み２０μｍとなるように付着した後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、１０５０℃、４０Ｐａで１時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（４）を得た。
【００３６】
＜実施例５＞
二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）５０部と金属コーティング粉末（２）５０部とを均一混合して金属コーティング粉末ペーストを予め調製しておき、このペーストを、鉄鋼母材（１）｛図１に示した鋳抜きピン、熱間ダイス鋼（ＳＫＤ６１）｝に、厚み３０μｍとなるようにハケ塗りした後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、１０５０℃、４０Ｐａで１時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（５）を得た。
【００３７】
＜実施例６＞
二クロブレーズセメント（株式会社ハードフェース  ウエルド  カンパニー）５０部と
金属コーティング粉末（３）５０部とを均一混合して金属コーティング粉末ペーストを予め調製しておき、このペーストを、鉄鋼母材（１）｛図１に示した鋳抜きピン、熱間ダイス鋼（ＳＫＤ６１）｝に、厚み２０μｍとなるようにハケ塗りした後、熱処理真空炉（コールドウォール多目的炉）内で、１０５０℃、４０Ｐａで１時間真空加熱処理して、本発明の耐浸食性部材（６）を得た。
【００３８】
＜比較例１＞
ＰＣＶＤ法（プラズマＣＶＤ法、窒素ガス）にて、鉄鋼母材（１）の表面に約４μｍの窒化チタン（ＴｉＮ）及び窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の層を持つ比較用の耐浸食性部材（Ｈ１）を得た。
【００３９】
＜比較例２＞
「ＳＫＨ５８（直径１０ｍｍ、１００ｍｍ長の丸棒）」を「鉄鋼母材（２）｛図１に示した鋳抜きピン、高速度鋼（ＳＫＨ５５）｝」に変更したこと以外、特許文献１の実施例１と同様にして、比較用の耐浸食性部材（Ｈ２）を得た。
【００４０】
＜比較例３＞
特許文献２の実施例に記載された組成Ｎｏ１と同様にして、図１に示した鋳抜きピンに成形して、表面に複合酸化物の被膜を形成させて、比較用の耐浸食性部材（Ｈ３）を得た。
【００４１】
＜比較例４＞
特許文献３の実施の形態１の記載に準拠して、鉄鋼母材（２）｛図１に示した鋳抜きピン、熱間ダイス鋼（ＳＫＤ６１）｝にＴｉＮ膜を３μｍ、ついでＴｉＡｌＮ膜を３μｍ形成させて、比較用の耐浸食性部材（Ｈ４）を得た。
【００４２】
実施例及び比較例で得た耐浸食性部材（１）〜（６）、（Ｈ１）〜（Ｈ４）について、以下のようにして耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）｝を評価し、その結果を下表に示した。
【００４３】
＜耐浸食性＞
２５℃に温度調節した室内で、測定試料｛実施例及び比較例で得た耐浸食性部材（１）〜（６）、（Ｈ１）〜（Ｈ４）；ブランク（鉄鋼母材（１）〜（４））｝を、溶融アルミニウム浴（約７２０℃）中に、７０秒間浸漬し、引き続き、引き上げて２０秒間保持した後、繰り返し溶融アルミニウム浴中に浸漬・引き上げすることを４万回繰り返した。
【００４４】
焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）の有無を目視で観察し、次の基準で評価した。
○    問題となる焼き付け・熱間衝撃割は認められない
×    問題となる焼き付け・熱間衝撃割が共に認められた
××   著しい焼き付け・熱間衝撃割が認められた
【００４５】
【表４】
2011089184.tif 000005
【００４６】
本発明の耐浸食性部材は、比較用の耐浸食性部材やブランクに比べて、著しく優れた耐浸食性｛溶損、焼き付け、熱間衝撃割（サーマルショック）｝を示した。
【００４７】
実施例で得た耐浸食性部材（１）の断面｛常法により、ワイヤーカットし、フェノール樹脂包埋、研磨して調製した｝を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、１０００倍）で観察した結果、鉄鋼母材の表層面に、金属コーテイング層及び金属拡散層が形成されていることを確認した（図２〜８参照）。特に、図８から、表面（１１７μｍ付近が表面である。）に向かって鉄が徐々に減少し、表面により近いところにクロムが多く存在し、その内側にニッケルが多く存在し、表面の外側にフェノール樹脂に起因する炭素が多く存在していることが分かる。また、クロム及びニッケルが鉄鋼母材の内部にまで拡散していることが分かる。
【００４８】
耐浸食性試験後において、実施例１で得た耐浸食性部材（１）は、僅かにクラック（穴系およそ３〜４μｍ）が認められたが、他の箇所について金属コーティング層及び金属拡散層は問題なく保持されていた（図９〜１４）。
一方、耐浸食性試験後の比較例１の耐浸食性部材（Ｈ１）は、大きなクラック（穴系およそ１５〜１６μｍ）及び窒化チタン・窒化アルミニウム層の剥がれ（クッラクの上側が全て剥がれていることが図１５〜１７から分かる）が認められた（図１５〜１８）。
【図１】
2011089184.tif 000006
【図２】
2011089184.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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