(57)【要約】【課題】  熱交換器において、チタン材料を用いて製造しても、シェル内断面における単位面積当たりのチューブの本数を増加させることができる。【解決手段】  熱交換第一流体(51)を流す複数のチューブ(40)と、その複数のチューブ(40)を収納して前記複数のチューブ(40)の外側を流れる熱交換第二流体(52)を流すシェル(20)と、そのシェル(20)の内部の長手方向に対して垂直な断面のほぼ半分を交互に塞ぐためにシェル(20)の長手方向へ適宜間隔で配置した複数のバッフル(41)と、複数のチューブ(40)の両端を保持する管板(44)とを備える。複数のチューブ(40)は、複数のバッフル(41)に形成した各チューブ用孔(42)へ挿入支持される。チューブ(40)の両端は管板(44)に形成した複数の各チューブ用孔(45)へ挿入支持される。管板(44)と複数のバッフル(41)は、チューブ(40)の長手方向に延伸した複数のロッド部材(47)で点付け溶接(60)にて固定される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換第一流体を流す複数のチューブと、  その複数のチューブを収納して前記複数のチューブの外側に熱交換第二流体を流すシェルと、  そのシェルの内部においてその長手方向に対して垂直な断面のほぼ半分を交互に塞ぐためにシェルの長手方向へ適宜間隔を介して配置した複数のバッフルと、  前記複数のチューブの両端を保持する管板と、を備えたシェルアンドチューブ型の熱交換器において、
前記複数のチューブは、前記複数のバッフルに形成した複数の各チューブ用孔へ挿入して支持されるとともに、前記複数のチューブの両端を前記管板に形成した複数の各チューブ用孔へ挿入して支持される構成とし、
前記管板と前記複数のバッフルは、チューブの長手方向と同じ方向に延伸した複数のロッド部材で点付け溶接にて固定される構成としたシェルアンドチューブ型の熱交換器。
【請求項２】
前記管板と前記複数のバッフルに、前記複数のロッド部材を挿入するロッド部材用孔を設け、前記ロッド部材用孔に挿入したロッド部材へ前記管板と前記複数のバッフルを点付け溶接で固定したこととした請求項１記載のシェルアンドチューブ型の熱交換器。
【請求項３】
シェル内断面積に対する複数チューブ全体の内断面積の割合は、０．２〜０．３で、かつ１平方センチメートルの単位面積当たりのチューブ本数が７〜９本であることとした請求項１または請求項２のいずれかに記載のシェルアンドチューブ型の熱交換器。
【請求項４】
前記シェルと前記チューブと前記管板と前記バッフルと前記ロッド部材は、チタン材料で構成されることとした請求項１から請求項３のいずれかに記載のシェルアンドチューブ型の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シェルアンドチューブ型の熱交換器に関する。  特に、チタン材料を使用して製造されても、狭い空間内に収納するチューブの本数を多くすることができる、効率よく熱交換可能なシェルアンドチューブ型の熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、特許文献１および特許文献２に示すように、熱交換第一流体を流す複数のチューブと、その複数のチューブを包含して前記複数のチューブの外側を通過して熱交換第二流体を流すシェルと、を備えて構成されるシェルアンドチューブ型の熱交換器がある。
また、前記シェルの内部は、複数のバッフル板がシェルの長手方向に対して垂直な断面のほぼ半円部分を交互に塞ぐように、シェルの長手方向へ適宜間隔を介して配置されている。
【０００３】
上記のような熱交換器において、熱交換第一流体は、複数の各チューブ内を流れる。一方、熱交換第二流体は、シェル内において複数のバッフル板によってジグザグに、複数のチューブの間を通過して流れる。このとき、熱交換第一流体と熱交換第二流体の間で熱交換される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−６１０７１号公報
【特許文献２】特開平８−２００９８４号公報
【０００５】
なお、従来のシェルアンドチューブ型の熱交換器は、チューブの材質がステンレスやチタンの金属製である。また、複数本のチューブ、複数のバッフル板、シェル等は、例えば溶接やロウ付け等で組み立てられる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
さて、ステンレス製のチューブは、例えば熱交換流体が排気ガスである場合、その排気ガス成分によって腐食する問題がある。
また、熱交換第一流体および熱交換第二流体が純水または超純水の場合、ステンレスが溶出して純水度を低下させてしまう。また、ロウ付けも溶出して純水度を低下させてしまう。
チタン製のチューブを採用できるのであれば、排気ガス成分による腐食の問題は解消できる。しかし、ステンレス製に比べて加工性が劣るので、チューブの本数を多くして溶接などで組み立てることは難しいものであった。
【０００７】
ところで、熱交換器のシェルの外形寸法があらかじめ設定されている場合、シェル内に収納されるチューブの本数は、熱交換効率に大きく影響を与える。すなわち、シェル内径を同一とした場合には、チューブの本数を増やせれば、伝熱面積が増加するために熱交換効率が向上する。
しかし、ステンレス製のチューブは、チタン合金などの高強度素材に比べると強度が劣るために相対的には厚肉となる。そのため、シェル内径を同一としたまま高性能化を図ることが難しい。高性能化を図るには、チューブの本数を増やす必要があるので、シェルは必然的に大口径となるからである。つまり、熱交換器を大型化する必要があり、小型のまま高性能化を達成することはできない。
【０００８】
一方、チタンは、溶接個所が脆弱となりやすく、歪みが発生しやすい。したがって溶接個所が増えると、ますます組立加工が困難となる。  したがって、小さい口径のシェル内ではチューブの本数を増やすことが難しいので、熱交換効率を向上することが難しい。
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、熱交換機のシェル内に収納されるチューブの材質にチタン材料を用いて製作しても、シェル内断面において単位面積当たりのチューブの本数を増加することを可能とする。すなわち、小さい口径のシェルにおいても熱交換効率の向上が可能なシェルアンドチューブ型の熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（第一の発明）
本願における第一の発明は、  熱交換第一流体(51)を流す複数のチューブ(40)と、  その複数のチューブ(40)を収納して前記複数のチューブ(40)の外側に熱交換第二流体(52)を流すシェル(20)と、  そのシェル(20)の内部においてその長手方向に対して垂直な断面のほぼ半分を交互に塞ぐためにシェル(20)の長手方向へ適宜間隔を介して配置した複数のバッフル(41)と、  前記複数のチューブ(40)の両端を保持する管板(44)と、を備えたシェルアンドチューブ型の熱交換器(10)  に係る。
前記複数のチューブ(40)は、前記複数のバッフル(41)に形成した複数の各チューブ用孔(42)へ挿入して支持されるとともに、前記複数のチューブ(40)の両端を前記管板(44)に形成した複数の各チューブ用孔(45)へ挿入して支持される構成とし、
前記管板(44)と前記複数のバッフル(41)は、チューブ(40)の長手方向と同じ方向に延伸した複数のロッド部材(47)で点付け溶接(60)にて固定される構成を採用する。
【００１１】
（作用）
複数のチューブ(40)は、複数のバッフル(41)へ溶接しないで組み立てる組立構造である。しかも、複数のチューブ(40)を保持する両端の管板(44)と複数のバッフル(41)は、複数のロッド部材(47)へ点付け溶接(60)で固定しているので、溶接によるチューブ(40)へ与える歪みなどの影響が最小限に抑えられる。
その結果、複数のチューブ(40)、複数の管板(44)、および複数のバッフル(41)の寸法精度が向上することから、薄肉で小径のチューブ(40)を数多く組み付けることが可能となる。それゆえに、シェルアンドチューブ型の熱交換器(10)の熱交換効率を向上させることになる。
【００１２】
（第一の発明のバリエーション１）
第一の発明は、以下のようなバリエーションを提供することもできる。
すなわち、  前記管板(44)と前記複数のバッフル(41)に、前記複数のロッド部材(47)を挿入するロッド部材用孔(43)を設け、前記ロッド部材用孔(43)に挿入したロッド部材(47)へ前記管板(44)と前記複数のバッフル(41)を点付け溶接(60)で固定してもよい。
【００１３】
（作用）
複数のバッフル(41)に形成した複数の各ロッド部材用孔(43)へ、複数のロッド部材(47)を挿入することによって、複数のバッフル(41)が複数のロッド部材(47)に安定した状態で支持される。そのため、点付け溶接(60)であっても各バッフル(41)がロッド部材(47)へ確実に固定される。
【００１４】
（第一の発明のバリエーション２）
第一の発明は、以下のようなバリエーションを提供することもできる。
すなわち、  シェル(20)の内断面積Ｓｃに対する複数チューブ(40)全体の内断面積Ｓｔの割合は、０．２〜０．３で、かつ１平方センチメートルの単位面積当たりのチューブ(40)本数が７〜９本であることが好ましい。
【００１５】
（作用）
シェル(20)内へ、１平方センチメートルの単位面積当たりのチューブ(40)を７〜９本という割合で、多く設けることによって、熱交換効率が向上する。
【００１６】
（第一の発明のバリエーション３）
第一の発明は、以下のようなバリエーションを提供することもできる。
すなわち、  前記シェル(20)と前記チューブ(40)と前記管板(44)と前記バッフル(41)と前記ロッド部材(47)は、チタン材料で構成されることが好ましい。
ここで、「チタン材料」とは、純チタンのみならず、チタン合金を含むものである。熱交換流体が超純水である場合は、純チタンであることが望ましい。
【００１７】
（作用）
溶接の影響を最小限に抑えられる構造であるゆえに、熱交換器(10)をチタン材料で製作することができる。その結果、チタン材料で製作した熱交換器(10)は、熱交換第一流体(51)と熱交換第二流体(52)が純水または超純水であっても、不純物が溶出しにくい。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１から請求項４に記載した発明によれば、チタン材料を用いて製作しても、シェル内断面において単位面積当たりのチューブの本数を増加することを可能とする。すなわち、小さい口径のシェルにおいて熱交換効率を向上できるシェルアンドチューブ型の熱交換器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態のシェルアンドチューブ型の熱交換器の要部断面を含む正面図である。
【図２】図１において矢視ＩＩ−ＩＩ線を示す断面図である。
【図３】シェルアンドチューブ型の熱交換器の組立工程を示す斜視図である。
【図４】図３（Ｃ）に続く組立工程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１および図２に示すように、本発明の実施形態に係るシェルアンドチューブ型の熱交換器１０は、熱交換第一流体５１を流す複数のチューブ４０と、その複数のチューブ４０を収納して前記複数のチューブ４０の外側を流れる熱交換第二流体５２を流すシェル２０とを備える。  また、そのシェル２０の内部においてその長手方向に対して垂直な断面のほぼ半分を交互に塞ぐためにシェル２０の長手方向へ適宜間隔を介して配置した複数のバッフル４１と、前記複数のチューブ４０の両端を保持する管板４４とを備えて構成される。
【００２１】
前記シェル２０は、筒状体をなし、本実施形態では円筒形状をなしている。その長手方向の一端側（図１において右端側）に、熱交換第一流体５１が流入する第一流入口２２を設けている。一方、シェル２０の長手方向の他端側（図１において左端側）に、熱交換第一流体５１が流出する第一流出口２４を設けている。
さらに、前記シェル２０の外周には、前記熱交換第二流体５２が流入する第二流入口２６を、前記第一流出口２４の近くに位置して設けている。一方、前記熱交換第二流体５２が流出する第二流出口２８を、前記第一流入口２２の近くに位置して設けている。
【００２２】
更に詳しく説明する。第二流入口２６を有する管体２７が、円筒形状をなすシェル本体２１の外周の上記位置に設けた貫通孔部へ連通するように溶接６０で一体的に取り付けられている。一方、第二流出口２８を有する管体２９が、前記シェル本体２１の外周の上記位置に設けた貫通孔部へ連通するように溶接６０(図１では図示省略)で一体的に取り付けられている。
【００２３】
また、シェル２０の内部では、複数のチューブ４０の図１において右端を保持する管板４４が、前記第二流出口２８より右側の位置にて、その第二流出口２８と前記第一流入口２２との間を遮断するように、シェル２０の内周面に溶接６１で閉塞固定している。一方、図１では図示省略しているが、上記と同様にして、複数のチューブ４０の図１において左端を保持する管板４４が、前記第二流入口２６より左側の位置にて、その第二流入口２６と前記第一流出口２４との間を遮断するように、シェル２０の内周面に溶接６１で閉塞固定している。なお、上記の左側の各部材は、図３および図４に示されている。
したがって、前記第一流入口２２と前記複数のチューブ４０の流入口が連通し、前記複数のチューブ４０の流出口と前記第一流出口２４が連通する。
【００２４】
さらに詳しく説明する。
図１および図４に示すように、前記シェル本体２１の両端の内周面には、前記管板４４を嵌め込むための段付き部３１が形成されている。その段付き部３１へ嵌め込んだ管板４４とシェル本体２１の端縁を全周溶接６１で一体的に固定する。さらに、第一流入口２２を有する管体２３が、前記管板４４に露出した複数のチューブ４０の流入口と連通するように、前記シェル本体２１の右端へ全周溶接６１で一体的に取り付けられている。一方、第一流出口２４を有する管体２５が、前記管板４４に露出した複数のチューブ４０の流出口と連通するように、前記シェル本体２１の左端へ全周溶接６１で一体的に取り付けられている。
【００２５】
また、前記シェル２０の内部は、複数のバッフル４１がシェル２０の長手方向に対して垂直な断面のほぼ半円部分を交互に塞ぐように、シェル２０の長手方向へ適宜間隔を介して配置されている。
【００２６】
上記構成によって、熱交換第一流体５１は、シェル２０の長手方向の一端側の第一流入口２２から各チューブ４０の流入口を経てチューブ４０内を流れ、各チューブ４０の流出口からシェル２０の長手方向の他端側の第一流出口２４へ流れる。一方、熱交換第二流体５２が、シェル２０の外周の第二流入口２６からシェル２０の内部へ流入する。その熱交換第二流体５２は、シェル２０内において各チューブ４０の外側をチューブ４０内の熱交換第一流体５１の流れ方向とは逆方向へ流れる。しかも、複数のバッフル４１にて案内されて複数のチューブ４０の間を通過して、シェル２０内をジグザグに流れる。その過程で、熱交換第一流体５１と熱交換第二流体５２が熱交換される。その熱交換した熱交換第二流体５２はシェル２０の外周の第二流出口２８へ流れることになる。
【００２７】
次に、本実施形態に示したシェルアンドチューブ型の熱交換器１０の組立構造およびその方法について詳しく説明する。
【００２８】
前記各バッフル４１は、図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、前記各チューブ４０を挿入可能な複数のチューブ用孔４２と、複数のロッド部材４７を挿入可能な複数のロッド部材用孔４３が形成されている。また、前記管板４４は、図３（Ｃ）に示すように、前記各チューブ４０を挿入可能な複数のチューブ用孔４５と、複数のロッド部材４７を挿入可能な複数のロッド部材用孔４６が形成されている。
【００２９】
上記の複数のチューブ４０は、図３（Ａ）に示すように、複数のバッフル４１に形成した複数の各チューブ用孔４２へ挿入して支持される。さらに、前記複数のバッフル４１は、図３（Ｂ）に示すように、チューブ４０の長手方向と同じ方向に延伸した複数のロッド部材４７を、前記各ロッド部材用孔４３へ挿入することによって、前記複数のロッド部材４７にて支持される。
また、前記複数のチューブ４０の両端は、前記管板４４に形成した複数の各チューブ用孔４５へ挿入して支持される。さらに、前記複数のロッド部材４７は、その両端を前記管板４４の各ロッド部材用孔４６へ挿入することによって支持される構成である。なお、図３では、２本のロッド部材４７が使用されている。
【００３０】
その組立方法は、図３（Ａ）に示すように、複数のチューブ４０がバッフル４１の各チューブ用孔４２へ挿入される。また、図３（Ｂ）に示すように、２本のロッド部材４７もバッフル４１の各ロッド部材用孔４３へ挿入される。同じようにして、図３（Ｃ）に示すように、複数のバッフル４１が上下に対称となる位置で交互に配置するように、２本のロッド部材４７と複数のチューブ４０を複数のバッフル４１へ差し込んでいく。複数のバッフル４１は、２本のロッド部材４７および複数のチューブ４０の長手方向において適宜間隔を介して所定の位置へ配置される。
【００３１】
次に、複数のチューブ４０の図４において左側の一端が、管板４４の複数のチューブ用孔４５および２つのロッド部材用孔４６へ差し込まれる。図４に示すように、２本のロッド部材４７の端部が管板４４へ点付け溶接６２にて固定される。次いで、複数の各バッフル４１が各ロッド部材４７へ点付け溶接６２にて固定される。
これによって、一端側の管板４４および複数のバッフル４１が、２本のロッド部材４７に対して、わずかな点付け溶接６２にて位置決め固定される。しかも、複数のチューブ４０は、管板４４の各チューブ用孔４５および複数のバッフル４１の各チューブ用孔４２によって保持される状態となる。複数のチューブ４０と複数のバッフル４１は溶接していないので、複数のチューブ４０に対して溶接による歪みなどの影響を最小限に抑えることができる。
【００３２】
なお、複数の各バッフル４１は、その端縁がロッド部材４７へ点付け溶接６２にて位置決め固定されてもよいので、必ずしも各バッフル４１に前述したロッド部材用孔４３を形成しなくてもよい。
しかし、ロッド部材４７が複数の各バッフル４１のロッド部材用孔４３へ挿入されることによって、複数の各バッフル４１は複数のロッド部材４７にて安定した状態で支持される。そのため、点付け溶接６２であっても各バッフル４１がロッド部材４７へ確実に固定されるという点で、ロッド部材用孔４３を設けたほうが望ましい。
【００３３】
上記のように組み立てられた複数のチューブ４０は、その一端側（図４において右端側）からシェル本体２１内へ挿入される。前記管板４４がシェル本体２１の左端の段付き部３１へ嵌め込まれる。複数のチューブ４０および２本のロッド部材４７の図４において右端側が、シェル本体２１の右端から突出する。  この突出した複数のチューブ４０および２本のロッド部材４７の右端を、もう一つの管板４４の複数のチューブ用孔４５および２つのロッド部材用孔４６へ差し込んでいく。そして、前記管板４４はシェル本体２１の図４において右端の段付き部３１へ嵌め込まれる。
【００３４】
シェル本体２１の両端縁と各管板４４が、図１に示すように、全周溶接６１で一体的に固定される。次いで、複数の各チューブ４０の両端縁が各管板４４へ溶接される。  また、２本のロッド部材４７の右端と管板４４が点付け溶接６２で固定される。  このとき、複数のチューブ４０は、その両端の管板４４を介してシェル本体２１の両端に位置決めされた状態であるので、複数の各チューブ４０の端縁と管板４４を溶接しても、複数のチューブ４０に対する溶接の影響を最小限に抑えられる。つまり、溶接時の熱が管板４４およびシェル本体２１へ伝達して逃げるので、各チューブ４０への熱影響を少なくすることができる。
【００３５】
次に、第一流入口２２を有する管体２３が、図１に示すように、シェル本体２１の右端へ全周溶接６１で一体的に取り付けられる。一方、第一流出口２４を有する管体２５が、図１に示すように、シェル本体２１の左端へ全周溶接６１で一体的に取り付けられる。
【００３６】
以上のことから、シェルアンドチューブ型の熱交換器１０は、複数のチューブ４０が、両端の管板４４に形成したチューブ用孔４５と複数のバッフル４１に形成したチューブ用孔４２へ挿入して保持される構成とし、複数のバッフル４１へ溶接しないで組み立てる組立構造である。  しかも、複数のチューブ４０を保持する両端の管板４４と複数のバッフル４１を、複数のロッド部材４７へ点付け溶接６２で固定しているので、溶接による歪みの影響を最小限に抑えることができる。  つまり、前記点付け溶接６２によるチューブ４０へ与える歪みなどの影響を少なくすることができる。
その結果、複数のチューブ４０と、複数の管板４４と、複数のバッフル４１の寸法精度を向上させることができるので、薄肉で小径のチューブ４０を数多く組み付けることが可能となった。
【００３７】
例えば、シェル本体２１の外径寸法が２０〜６０ｍｍである、シェルアンドチューブ型の熱交換器１０を例にとって説明する。なお、チューブ４０は内径が２ｍｍで、肉厚が０．３ｍｍである。
シェル本体２１の内径Ｄｃが１８．７ｍｍの場合、チューブ４０の本数Ｎｔは２０本である。以下、Ｄｃが２４．２ｍｍの場合、Ｎｔは３５本である。Ｄｃが３０．０ｍｍの場合、Ｎｔは５５本である。Ｄｃが３８．７ｍｍの場合、Ｎｔは１０５本である。Ｄｃが４４．６ｍｍの場合、Ｎｔは１３７本である。Ｄｃが５６．５ｍｍの場合、Ｎｔは２２３本である。
【００３８】
上記の場合、シェル本体２１内に配置された、１平方センチメートルの単位面積当たりのチューブ４０の本数は、７．２９〜８・８９となっている。
また、シェル本体２１の内径断面積、つまりシェル内断面積をＳｃとし、複数のチューブ４０の合計内断面積、つまり複数チューブ全体の内断面積をＳｔとすると、Ｓｔ/Ｓｃは、０．２３〜０．２８の範囲にあるというデータが得られた。
したがって、チューブ４０の内径寸法に関係なく、Ｓｔ/Ｓｃが０．２〜０．３であり、かつ１平方センチメートルの単位面積当たりのチューブ本数が７〜９本であるシェルアンドチューブ型の熱交換器１０を製作することができた。
【００３９】
上述したように、シェル２０内に単位面積当たりのチューブ４０の本数を多くすることができるので、熱交換効率を向上させる熱交換器を、小型のまま製作することができる。
【００４０】
また、上記のシェル２０とチューブ４０と管板４４とバッフル４１とロッド部材４７がチタン材料であっても、上記の理由で溶接にて組立可能である。なお、本実施形態では、チタン材料とは、純チタンとチタン合金を含むものをいう。例えば、純チタンは、ＪＩＳ１種、ＪＩＳ２種などである。一方、チタン合金は、高力合金系のＪＩＳ６０種やＪＩＳ６１種、また１５−３−３−３合金などがある。さらに、耐食系合金としては、ＪＩＳ１１種、ＪＩＳ１２種などがある。
【００４１】
しかも、チタン材料で製作された熱交換器１０は、熱交換第一流体５１と熱交換第二流体５２が純水または超純水であっても不純物が溶出しにくい。
ここで、超純水とは、電気抵抗率が１８ＭΩｃｍ、または電気伝導度が０．０５５μＳ/ｃｍである。超純水は、ステンレスをイオン化して溶出してしまう。したがって、超純水が熱交換第一流体５１または熱交換第二流体５２である場合には、純チタン製であることが求められる。
【００４２】
なお、純水（高レベル）とは、電気抵抗率が２〜１０ＭΩｃｍ、または電気伝導度が０．１μＳ/ｃｍである。銅やニッケルロウ材を溶出させる力をもつ。純水（低レベル）とは、電気抵抗率が１〜２ＭΩｃｍ、または電気伝導度が０．５μＳ/ｃｍであり、蒸留水とも称する。
以上のように、チタン製の熱交換器１０を製作することで、ステンレス製では不可能であった腐食防止と、排熱環境の向上を図ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、熱交換機の製造や改良、メンテナンスなどを行う分野において、利用可能性を有する。
【符号の説明】
【００４４】
１０  シェルアンドチューブ型の熱交換器
２０  シェル              ２１  シェル本体
２２  第一流入口          ２３  管体
２４  第一流出口          ２５  管体
２６  第二流入口            ２７  管体
２８  第二流出口          ２９  管体
３１  段付き部
４０  チューブ            ４１  バッフル
４２  チューブ用孔        ４３  ロッド部材用孔
４４  管板                ４５  チューブ用孔
４６  ロッド部材用孔      ４７  ロッド部材
５１  熱交換第一流体      ５２  熱交換第二流体
６０  溶接                  ６１  溶接
６２  点付け溶接
【図１】
2011117656.tif 000003
【図２】
2011117656.tif 000004
【図３】
2011117656.tif 000005
【図４】
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