(57)【要約】【課題】  ガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断してしまうこと）を抑制することができるガスセンサの製造方法、及び、ガス検出素子の破損が抑制されたガスセンサを提供する。【解決手段】  セラミックスリーブ１０６（押圧部材）により、滑石リング１０５（充填部材）を軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向に押圧して、滑石リング１０５を圧縮変形させる圧縮工程を備えるガスセンサの製造方法において、セラミックスリーブ１０６は、軸線ＡＸ方向を向く平坦な押圧面１０６ｆであって、滑石リング１０５に接触して滑石リング１０５を押圧方向に押圧する押圧面１０６ｆと、押圧面１０６ｆに囲まれて位置し、押圧面１０６ｆから押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部１０６ｂ，１０６ｃとを有する。【選択図】  図１８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延びるガス検出素子と、
上記軸線方向に延びる筒状部材であって、上記ガス検出素子が挿通する挿通孔を有する筒状部材と、
上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に充填された充填部材であって、滑石粉末からなる充填部材と、
上記充填部材に接触する押圧部材と、
を備える
ガスセンサの製造方法であって、
上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に、上記充填部材を配置する配置工程と、
上記押圧部材により、上記充填部材を上記軸線方向に沿った押圧方向に押圧して、上記充填部材を圧縮変形させる圧縮工程と、を備える
ガスセンサの製造方法において、
上記押圧部材は、
上記軸線方向を向く平坦な押圧面であって、上記充填部材に接触して上記充填部材を上記押圧方向に押圧する押圧面と、
上記押圧面に囲まれて位置し、上記押圧面から上記押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部と、を有する
ガスセンサの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のガスセンサの製造方法であって、
前記押圧部材は、前記ガス検出素子が挿入される挿入孔を有し、
前記凹部は、上記挿入孔の開口の周囲に配置されてなる
ガスセンサの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のガスセンサの製造方法であって、
前記凹部は、前記挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部である
ガスセンサの製造方法。
【請求項４】
軸線方向に延びるガス検出素子と、
上記軸線方向に延びる筒状部材であって、上記ガス検出素子が挿通する挿通孔を有する筒状部材と、
上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に充填された充填部材であって、滑石粉末からなる充填部材と、
上記充填部材に接触する押圧部材と、を備える
ガスセンサであって、
上記ガスセンサの製造時に、上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に上記充填部材を配置した状態で、上記押圧部材により、上記充填部材を上記軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮変形させてなる
ガスセンサにおいて、
上記押圧部材は、
上記軸線方向を向く平坦な押圧面であって、上記充填部材に接触して上記充填部材を上記押圧方向に押圧して圧縮変形させる押圧面と、
上記押圧面に囲まれて位置し、上記押圧面から上記押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部と、を有する
ガスセンサ。
【請求項５】
請求項４に記載のガスセンサであって、
前記押圧部材は、前記ガス検出素子が挿入される挿入孔を有し、
前記凹部は、上記挿入孔の開口の周囲に配置されてなる
ガスセンサ。
【請求項６】
請求項５に記載のガスセンサであって、
前記凹部は、前記挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部である
ガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスセンサの製造方法及びガスセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
ガスセンサとしては、例えば、自動車の排気管に取り付けられて、排気ガス中のＮＯｘ濃度や酸素濃度を検出するガスセンサが知られている。このガスセンサの製造方法として、様々な手法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３７３７２号公報
【特許文献２】特開２００８−１４５３３９号公報
【０００４】
特許文献１では、次のような製造方法が開示されている。第１ステップにおいて、基台部の素子配置部に対してピン部材を配置する作業を行い、次の第２ステップでは、ピン部材に対して滑石リングおよびセラミックホルダをこの順に挿通したあと、滑石リングおよびセラミックホルダを覆うように、筒状の保護カバーを配置する。続く第３ステップでは、ピン部材を引き抜く作業を行う。この結果、保護カバー，セラミックホルダ，滑石リングが、基台部の上側において、積層された状態で配置される。
【０００５】
次いで、第４ステップでは、後端側（電極端子部が形成されている側）を先頭とする状態で、検出素子を、保護カバーの開口部、セラミックホルダの開口挿通部、滑石リングの素子挿通孔および素子配置部の内部に対して挿入する。これにより、保護カバー（筒状部材に相当する）の貫通孔内におけるガス検出素子の外周面と保護カバー（筒状部材）の内周面との間に、滑石リング（充填部材に相当する）が配置される。その後、圧力印加部材により保護カバーを介してセラミックホルダに対して基台部に向かう圧力を印加することで、セラミックホルダ（押圧部材に相当する）によって、滑石リング（充填部材）を軸線方向に押圧して圧縮変形させる。その後、第５ステップにおいて、滑石リング、セラミックホルダ、保護カバー、及び検出素子が一体に組み付けられて構成される素子ユニットを基台部から取り外すことで、素子ユニットが完成する。
【０００６】
また、特許文献２では、次のような製造方法が開示されている。まず、主体金具の貫通孔内に素子ユニットを挿入する。そして、フランジ部を構成する金属カップの先端周縁部を貫通孔内の段部に係止させて、主体金具内に検出素子を保持させる。さらに検出素子に、その後端部側より滑石リング、スリーブ、及び加締めパッキンを挿通させ、それぞれ主体金具の貫通孔内に収容する。これにより、主体金具（筒状部材に相当する）の貫通孔内におけるガス検出素子の外周面と主体金具（筒状部材）の内周面との間に、滑石リング（充填部材に相当する）が配置される。
【０００７】
次いで、上記のように組み立てた中間組立体を、素子台座に位置決め支持させた後、圧縮治具の当接部の先端が中間組立体の加締めパッキンに当接する位置まで、圧縮治具を移動させる。その後、昇降装置の駆動により圧縮治具に下方向の圧力が加えられ、当接部の先端面により、中間組立体の加締めパッキンを介しスリーブが下方に向けて押圧される。このとき、スリーブ（押圧部材に相当する）によって、滑石リング（充填部材）を下方（軸線方向先端側）に押圧して圧縮変形させる。これにより、検出素子は主体金具の貫通孔内で位置決めされ、主体金具と一体化される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、押圧部材（セラミックホルダやスリーブ）によって、充填部材（滑石リング）を軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮したとき、充填部材のうち押圧部材の押圧面（充填部材に接触して押圧する面）に近接する部分（近接充填部ともいう）が、これよりも押圧面から押圧方向に離れて位置する部分（離間充填部ともいう）に比べて、強固に圧縮される傾向にある。これにより、充填部材を押圧して圧縮する圧縮工程において、近接充填部の密度と離間充填部の密度との密度差が大きくなってゆき、これに起因して、充填部材の近接充填部と離間充填部との境界付近においてガス検出素子に剪断応力が作用する。この剪断応力によって、ガス検出素子が破損してしまうこと（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）があった。
【０００９】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、ガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断してしまうこと）を抑制することができるガスセンサの製造方法、及び、ガス検出素子の破損が抑制されたガスセンサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様は、軸線方向に延びるガス検出素子と、上記軸線方向に延びる筒状部材であって、上記ガス検出素子が挿通する挿通孔を有する筒状部材と、上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に充填された充填部材であって、滑石粉末からなる充填部材と、上記充填部材に接触する押圧部材と、を備えるガスセンサの製造方法であって、上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に、上記充填部材を配置する配置工程と、上記押圧部材により、上記充填部材を上記軸線方向に沿った押圧方向に押圧して、上記充填部材を圧縮変形させる圧縮工程と、を備えるガスセンサの製造方法において、上記押圧部材は、上記軸線方向を向く平坦な押圧面であって、上記充填部材に接触して上記充填部材を上記押圧方向に押圧する押圧面と、上記押圧面に囲まれて位置し、上記押圧面から上記押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部と、を有するガスセンサの製造方法である。
【００１１】
上述のガスセンサの製造方法では、圧縮工程において、押圧部材により、充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮変形させる。特に、押圧部材は、押圧面と凹部とを有している。このうち、押圧面は、軸線方向を向く平坦な押圧面であって、充填部材に接触して充填部材を押圧方向（軸線方向に沿った方向）に押圧する平坦面である。このような押圧面で充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧することで、充填部材を軸線方向に適切に圧縮変形させることができる。また、凹部は、押圧面に囲まれて位置し、押圧面から押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部である。
【００１２】
このような形態の押圧部材によって、充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧したとき、押圧面に近接する充填部材（滑石粉末）の一部を、凹部内に取り込むことができる。これにより、凹部が存在しない押圧部材（例えば、特許文献１のセラミックホルダや特許文献２のスリーブ）を用いて充填部材を押圧する場合に比べて、押圧面に近接する部分（近接充填部）の密度上昇を低減することができる。従って、充填部材のうち、押圧面に近接する部分（近接充填部）の密度と、これよりも押圧面から押圧方向に離れて位置する部分（離間充填部）の密度との密度差を小さくすることができる。これにより、圧縮工程において、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力を緩和することができるので、圧縮工程におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）を抑制することができる。
【００１３】
なお、押圧部材としては、例えば、充填部材より軸線方向先端側に配置されるセラミックホルダや、充填部材より軸線方向後端側に配置されるセラミックスリーブなどが挙げられる。
また、筒状部材としては、例えば、主体金具や金属カップ（主体金具の内部に配置される部材）などが挙げられる。
【００１４】
さらに、上記のガスセンサの製造方法であって、前記押圧部材は、前記ガス検出素子が挿入される挿入孔を有し、前記凹部は、上記挿入孔の開口の周囲に配置されてなるガスセンサの製造方法とすると良い。
【００１５】
上述のガスセンサの製造方法では、ガス検出素子が挿入される挿入孔を有する押圧部材において、凹部を、挿入孔の開口の周囲に配置している。これにより、圧縮工程において、押圧部材によって充填部材を押圧方向に押圧したとき、近接充填部のうち特にガス検出素子の周囲の密度上昇を低減することができるので、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力を効果的に緩和することができる。従って、圧縮工程におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）を効果的に抑制することができる。
【００１６】
さらに、上記のガスセンサの製造方法であって、前記凹部は、前記挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部であるガスセンサの製造方法とすると良い。
【００１７】
上述のガスセンサの製造方法では、凹部を、押圧部材の挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部としている。これにより、圧縮工程において、押圧部材によって充填部材を押圧方向に押圧したとき、近接充填部のうちガス検出素子の周囲の全周にわたって密度上昇を低減することができるので、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力をより一層緩和することができる。従って、圧縮工程におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）をより一層抑制することができる。
【００１８】
さらに、上記いずれかのガスセンサの製造方法であって、前記配置工程は、前記滑石粉末を押し固めた環状の前記充填部材を、前記筒状部材の前記挿通孔内における前記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に配置し、前記圧縮工程は、前記押圧部材により、上記環状の充填部材を押し潰して、上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面と間の隙間を埋めるように変形させると共に、上記充填部材を圧縮して押し固めるガスセンサの製造方法とするのが好ましい。
【００１９】
上述のガスセンサの製造方法では、配置工程において、滑石粉末を押し固めた環状の充填部材を、筒状部材の挿通孔内におけるガス検出素子の外周面と筒状部材の内周面との間に配置する。このような配置工程によれば、充填部材の配置を容易に行うことができる。
さらに、圧縮工程において、押圧部材により、環状の充填部材を押し潰して、ガス検出素子の外周面と筒状部材の内周面と間の隙間を埋めるように変形させると共に、充填部材を圧縮して押し固める。これにより、充填部材によって、ガス検出素子を筒状部材内に固定することができる。
【００２０】
本発明の他の態様は、軸線方向に延びるガス検出素子と、上記軸線方向に延びる筒状部材であって、上記ガス検出素子が挿通する挿通孔を有する筒状部材と、上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に充填された充填部材であって、滑石粉末からなる充填部材と、上記充填部材に接触する押圧部材と、を備えるガスセンサであって、上記ガスセンサの製造時に、上記筒状部材の上記挿通孔内における上記ガス検出素子の外周面と上記筒状部材の内周面との間に上記充填部材を配置した状態で、上記押圧部材により、上記充填部材を上記軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮変形させてなるガスセンサにおいて、上記押圧部材は、上記軸線方向を向く平坦な押圧面であって、上記充填部材に接触して上記充填部材を上記押圧方向に押圧して圧縮変形させる押圧面と、上記押圧面に囲まれて位置し、上記押圧面から上記押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部と、を有するガスセンサである。
【００２１】
上述のガスセンサは、充填部材を押圧する押圧部材を備えている。詳細には、上述のガスセンサの製造時（前述の圧縮工程）に、筒状部材の挿通孔内におけるガス検出素子の外周面と筒状部材の内周面との間に充填部材を配置した状態で、この押圧部材によって、充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮変形させている。
特に、押圧部材は、押圧面と凹部とを有している。このうち、押圧面は、軸線方向を向く平坦な押圧面であって、充填部材に接触して充填部材を押圧方向（軸線方向に沿った方向）に押圧する平坦面である。このような押圧面で充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧することで、充填部材を軸線方向に適切に圧縮変形させることができる。また、凹部は、押圧面に囲まれて位置し、押圧面から押圧方向とは反対方向に窪んだ凹部である。
【００２２】
上述のガスセンサの製造時に、このような形態の押圧部材によって、充填部材を軸線方向に沿った押圧方向に押圧したとき、押圧面に近接する充填部材（滑石粉末）の一部を、凹部内に取り込むことができる。これにより、凹部が存在しない押圧部材を用いて充填部材を押圧する場合に比べて、押圧面に近接する部分（近接充填部ともいう）の密度上昇を低減することができる。従って、充填部材のうち、押圧面に近接する部分（近接充填部ともいう）の密度と、これよりも押圧面から押圧方向に離れて位置する部分（離間充填部ともいう）の密度との密度差を小さくすることができる。これにより、上述のガスセンサの製造時に、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力を緩和することができるので、ガスセンサの製造時（詳細には、前述の圧縮工程）におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断してしまうこと）を抑制することができる。
【００２３】
なお、押圧部材としては、例えば、充填部材より軸線方向先端側に配置されるセラミックホルダや、充填部材より軸線方向後端側に配置されるセラミックスリーブなどが挙げられる。
また、筒状部材としては、例えば、主体金具や金属カップ（主体金具の内部に配置される部材）などが挙げられる。
【００２４】
さらに、上記のガスセンサであって、前記押圧部材は、前記ガス検出素子が挿入される挿入孔を有し、前記凹部は、上記挿入孔の開口の周囲に配置されてなるガスセンサとすると良い。
【００２５】
上述のガスセンサでは、ガス検出素子が挿入される挿入孔を有する押圧部材において、凹部を、挿入孔の開口の周囲に配置している。これにより、上述のガスセンサの製造時（圧縮工程）に、押圧部材によって充填部材を押圧方向に押圧したとき、近接充填部のうち特にガス検出素子の周囲の密度上昇を低減することができるので、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力を効果的に緩和することができる。従って、上述のガスセンサの製造時（圧縮工程）におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）を効果的に抑制することができる。
【００２６】
さらに、上記のガスセンサであって、前記凹部は、前記挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部であるガスセンサとすると良い。
【００２７】
上述のガスセンサは、凹部を、押圧部材の挿入孔の開口を取り囲む環状の溝部としている。これにより、上述のガスセンサの製造時（圧縮工程）に、押圧部材によって充填部材を押圧方向に押圧したとき、近接充填部のうちガス検出素子の周囲の全周にわたって密度上昇を低減することができるので、充填部材の密度差によってガス検出素子に作用する剪断応力をより一層緩和することができる。従って、上述のガスセンサの製造時（圧縮工程）におけるガス検出素子の破損（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）をより一層抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施形態にかかるガスセンサの縦断面図である。
【図２】ガス検出素子の斜視図である。
【図３】セラミックホルダ（押圧部材）の上面図である。
【図４】セラミックホルダ（押圧部材）の側面図である。
【図５】セラミックホルダ（押圧部材）の縦断面図であり、図３のＤ−Ｄ矢視断面図に相当する。
【図６】セラミックスリーブ（押圧部材）の側面図である。
【図７】セラミックスリーブ（押圧部材）の底面図である。
【図８】セラミックスリーブ（押圧部材）の縦断面図であり、図７のＥ−Ｅ矢視断面図に相当する。
【図９】素子ユニットの組立工程を説明する図である。
【図１０】素子ユニットの組立工程（配置工程）を説明する図である。
【図１１】素子ユニットの組立工程（配置工程）を説明する図である。
【図１２】素子ユニットの組立工程（配置工程及び圧縮工程）を説明する図である。
【図１３】素子ユニットの組立工程を説明する図である。
【図１４】図１２のＢ部拡大図である。
【図１５】中間組立体の組立工程（配置工程）を説明する図である。
【図１６】中間組立体の組立工程（配置工程及び圧縮工程）を説明する図である。
【図１７】中間組立体の組立工程（圧縮工程）を説明する図である。
【図１８】図１７のＣ部拡大図である。
【図１９】中間組立体の組立工程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
（実施形態）
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、実施形態にかかるガスセンサ１００の縦断面図（軸線ＡＸ方向に切断した断面図）である。ガスセンサ１００は、測定対象となる排ガス中の特定ガス（ＮＯｘ）を検出可能なガス検出素子１２０を内部に組み付けたものであり、内燃機関の排気管に装着されて使用される。なお、軸線ＡＸは、ガスセンサ１００の軸線であって、ガス検出素子１２０、主体金具１０１、セラミックホルダ１０３、及びセラミックスリーブ１０６に共通の軸線である。
【００３０】
ガスセンサ１００は、排気管に固定するためのネジ部１０１ｎが外表面の所定位置に形成された筒状の主体金具１０１と、この主体金具１０１の内側に保持され、軸線ＡＸ方向に延びる板状をなすガス検出素子１２０とを備える。さらに、ガスセンサ１００は、ガス検出素子１２０の後端部１２０ｋ（図１において上端の部位）が挿入される挿入孔１４０ｃを有する保持部材１４０と、この保持部材１４０の内側に保持された６個の端子部材とを備える。なお、図１では、６個の端子部材のうち２個の端子部材（具体的には、第１端子部材１７０ｂと第２端子部材１８０ｂ）のみを図示している。
【００３１】
ガス検出素子１２０は、図２に示すように、軸線ＡＸ方向（図２において左右方向）に延びる板状に形成された素子部１２１と、軸線ＡＸ方向に延びる板状に形成されたヒータ部１２２とが積層されて一体的に形成されている。このガス検出素子１２０は、その先端部１２０ｓ（図２において左端部）が特定ガス（被測定ガス）を検出する検出部であり、後端部１２０ｋ（図２において右端部）の所定位置には、平面視矩形状の電極端子部が合計６個形成されている。詳細には、ガス検出素子１２０の第１板面１２０ａの所定位置に、第１電極端子部１２３，１２４，１２５が形成され、第２板面１２０ｂの所定位置に、第２電極端子部１２７，１２８，１２９が形成されている。
【００３２】
ガス検出素子１２０の内部は、公知の構造をなす。即ち、素子部１２１は、固体電解質基板の両側に多孔質電極を形成した酸素濃淡電池セルと、同じく固体電解質基板の両側に多孔質電極を形成した酸素ポンプセルと、固体電解質板の上に多孔質電極を形成したＮＯｘ検知セルと、測定ガス室を形成するためのスペーサとから構成されている。固体電解質基板は、イットリアを安定化剤として固溶させたジルコニアから形成され、多孔質電極は、Ｐｔを主体に形成され、スペーサは、アルミナを主体に形成されている。測定ガス室の内側には、酸素濃淡電池セルの一方の多孔質電極、酸素ポンプセルの一方の多孔質電極、ＮＯｘ検知セルの一方の多孔質電極が露出するようにして配置されている。この測定ガス室は、素子部１２１の先端部１２０ｓの所定位置に形成されており、この部分が検出部に相当する。また、ヒータ部１２２は、アルミナを主体とする絶縁基板の間に、Ｐｔを主体とする発熱抵抗体パターンが挟み込まれて形成されている。
【００３３】
前述の第１電極端子部１２３，１２４，１２５及び第２電極端子部１２７，１２８，１２９のうち、４つは、素子部１２１に設けられた多孔質電極（酸素濃淡電池セル、酸素ポンプセル、ＮＯｘ検知セルの多孔質電極）に電気的に接続されており、残り２つは、ヒータ部１２２に設けられた発熱抵抗体パターンの両端に各々電気的に接続されている。
【００３４】
第１電極端子部１２３，１２４，１２５及び第２電極端子部１２７，１２８，１２９には、それぞれ、前述の端子部材が弾性的に当接して電気的に接続している（図１参照）。具体的には、各々の端子部材の先端側に位置する素子当接部が、第１電極端子部１２３，１２４，１２５及び第２電極端子部１２７，１２８，１２９のいずれかに弾性的に当接する。例えば、第１電極端子部１２４には、第１端子部材１７０ｂの第１素子当接部１７３ｂが弾性的に当接して電気的に接続している。また、第２電極端子部１２８には、第２端子部材１８０ｂの第２素子当接部１８３ｂが弾性的に当接して電気的に接続している（図１参照）。
【００３５】
さらに、６個の端子部材（第１端子部材１７０ｂ、第２端子部材１８０ｂなど）には、それぞれ、異なるリード線１１６が電気的に接続されている。具体的には、端子部材の後端部に位置するリード線把持部によって、リード線１１６の芯線が把持されることで、端子部材にリード線１１６が電気的に接続される。例えば、図１に示すように、第１端子部材１７０ｂの第１リード線把持部１７７ｂによって、リード線１１６の芯線が把持されることで、第１端子部材１７０ｂにリード線１１６が電気的に接続される。また、第２端子部材１８０ｂの第２リード線把持部１８７ｂによって、他のリード線１１６の芯線が把持されることで、第２端子部材１８０ｂに他のリード線１１６が電気的に接続される。
【００３６】
主体金具１０１は、筒状をなし、ガス検出素子１２０が挿通する挿通孔１０１ｃであって、軸線ＡＸ方向に自身を貫通する形態の挿通孔１０１ｃを有する。この挿通孔１０１ｃを構成する内周面１０１ｂには、径方向内側に突出する棚部１０１ｔが形成されている。この主体金具１０１は、ガス検出素子１２０の先端部１２０ｓを先端側外部（図１において下方）に突出させると共に、ガス検出素子１２０の後端部１２０ｋを後端側外部（図１において上方）に突出させた状態で、ガス検出素子１２０を挿通孔１０１ｃ内に保持している。
【００３７】
また、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃの内部には、セラミックホルダ１０３、滑石粉末を圧縮して押し固めてなる環状の滑石リング１０４，１０５、及びセラミックスリーブ１０６が配置されている。詳細には、ガス検出素子１２０の外周面を取り囲むように、セラミックホルダ１０３、滑石リング１０４，１０５、及びセラミックスリーブ１０６が、この順に、主体金具１０１の軸線方向先端側（図１において下端側）から軸線方向後端側（図１において上端側）にわたって重ねて配置されている。
【００３８】
また、セラミックホルダ１０３と主体金具１０１の棚部１０１ｔとの間には、金属カップ１０７が配置されている。この金属カップ１０７は、ガス検出素子１２０が挿通する挿通孔１０７ｃを有している。また、セラミックスリーブ１０６と主体金具１０１の後端部１０１ｋとの間には、加締リング１０８が配置されている。なお、主体金具１０１の後端部１０１ｋは、加締リング１０８を介してセラミックスリーブ１０６を先端側に押し付けるように、加締められている。
【００３９】
滑石リング１０４は、金属カップ１０７の挿通孔１０７ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと金属カップ１０７の内周面１０７ｂとの間に充填されて、ガス検出素子１２０を金属カップ１０７内に固定している。
また、滑石リング１０５は、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと主体金具１０１の内周面１０１ｂとの間に充填されて、ガス検出素子１２０を主体金具１０１内に固定している。
【００４０】
なお、本実施形態では、主体金具１０１及び金属カップ１０７が、それぞれ、筒状部材に相当する。また、滑石リング１０４及び滑石リング１０５が、それぞれ、充填部材に相当する。また、セラミックホルダ１０３及びセラミックスリーブ１０６が、それぞれ、押圧部材に相当する。
【００４１】
セラミックホルダ１０３は、ガスセンサ１００の製造時に、滑石リング１０４を押圧して圧縮変形させる押圧部材である。詳細には、後述する第１圧縮工程において、金属カップ１０７の挿通孔１０７ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと金属カップ１０７の内周面１０７ｂとの間に滑石リング１０４を配置した状態で、セラミックホルダ１０３により、滑石リング１０４を軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１において下方から上方に向かう方向）に押圧して圧縮変形させている。
【００４２】
このセラミックホルダ１０３は、図３〜図５に示すように、略円柱状をなし、その中心部に、ガス検出素子１２０が挿入される挿入孔１０３ｇが形成されている。セラミックホルダ１０３は、滑石リング１０４に接触して滑石リング１０４を押圧する押圧面１０３ｆ（図１４参照）と、凹部１０３ｂ，１０３ｃとを有する。このうち、押圧面１０３ｆは、軸線ＡＸ方向（軸線ＡＸに沿った方向）を向く平坦面である。
【００４３】
凹部１０３ｂ，１０３ｃは、断面Ｖ字形状（図５参照）をなす平面視円環状（図３参照）の溝部である。凹部１０３ｂ，１０３ｃは、押圧面１０３ｆに囲まれて位置し、押圧面１０３ｆから押圧方向（図１４において上方から下方に向かう方向）とは反対方向に窪んでいる。このうち、凹部１０３ｂは、図３に示すように、挿入孔１０３ｇの開口１０３ｈの周囲に配置され、挿入孔１０３ｇの開口１０３ｈを取り囲んでいる。
【００４４】
また、セラミックスリーブ１０６は、ガスセンサ１００の製造時に、滑石リング１０５を押圧して圧縮変形させる押圧部材である。詳細には、後述する第２圧縮工程において、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと主体金具１０１の内周面１０１ｂとの間に滑石リング１０５を配置した状態で、セラミックスリーブ１０６により、滑石リング１０５を軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１において上方から下方に向かう方向）に押圧して圧縮変形させている。
【００４５】
このセラミックスリーブ１０６は、図６〜図８に示すように、略円柱状をなし、その中心部に、ガス検出素子１２０が挿入される挿入孔１０６ｇが形成されている。セラミックスリーブ１０６は、滑石リング１０５に接触して滑石リング１０５を押圧する押圧面１０６ｆ（図１８参照）と、凹部１０６ｂ，１０６ｃとを有する。このうち、押圧面１０６ｆは、軸線ＡＸ方向を向く平坦面である。
【００４６】
凹部１０６ｂ，１０６ｃは、断面Ｖ字形状（図８参照）をなす平面視円環状（図７参照）の溝部である。凹部１０６ｂ，１０６ｃは、押圧面１０６ｆに囲まれて位置し、押圧面１０６ｆから押圧方向（図１８において上方から下方に向かう方向）とは反対方向に窪んでいる。このうち、凹部１０６ｂは、図７に示すように、挿入孔１０６ｇの開口１０６ｈの周囲に配置され、挿入孔１０６ｇの開口１０６ｈを取り囲んでいる。
【００４７】
また、図１に示すように、主体金具１０１の先端部には、ガス検出素子１２０の先端部１２０ｓを覆うように、複数の孔部を有する金属製（具体的にはステンレス）の外部プロテクタ１１１及び内部プロテクタ１１２が、溶接によって取り付けられている。
一方、主体金具１０３の後端部には、外筒１１４が溶接によって取り付けられている。外筒１１４は、軸線ＡＸ方向に延びる筒状をなし、ガス検出素子１２０を包囲している。
【００４８】
保持部材１４０は、絶縁性材料（具体的にはアルミナ）からなり、軸線ＡＸ方向に貫通する挿入孔１４０ｃを有する筒状部材である。挿入孔１４０ｃ内には、前述した６個の端子部材（第１端子部材１７０ｂ、第２端子部材１８０ｂなど）が配置されている（図１参照）。保持部材１４０の後端部には、径方向外側に突出する鍔部１４０ｋが形成されている。この鍔部１４０ｋが内部支持部材１１８に当接することで、保持部材１４０は内部支持部材１１８に保持されている。なお、内部支持部材１１８は、外筒１１４のうち径方向内側に向けて加締められた加締部１１４ｇにより外筒１１４に保持されている。
【００４９】
保持部材１４０の後端面１４０ｂ上には、絶縁部材１９０が配置されている。絶縁部材１９０は、電気絶縁性材料（具体的にはアルミナ）からなり、円筒状をなす。この絶縁部材１９０には、軸線ＡＸ方向に貫通する貫通孔１９１が合計６個形成されている。各々の貫通孔１９１は、貫通孔面１９２（略円筒状の内壁面）によって構成されている。貫通孔１９１には、前述した端子部材のリード線把持部（第１リード線把持部１７７ｂ、第２リード線把持部１８７ｂなど）が配置されている。
【００５０】
また、外筒１１４のうち軸線方向後端（図１において上端）に位置する後端開口部１１４ｃの径方向内側には、フッ素ゴムからなる弾性シール部材１１５が配置されている（図１参照）。この弾性シール部材１１５には、軸線ＡＸ方向に延びる円筒状の挿通孔１１５ｃが、合計６個形成されている。各々の挿通孔１１５ｃは、弾性シール部材１１５の挿通孔面１１５ｂ（円筒状の内壁面）によって構成されている。各々の挿通孔１１５ｃには、リード線１１６が１本ずつ挿通されている。各々のリード線１１６は、弾性シール部材１１５の挿通孔１１５ｃを通じて、ガスセンサ１００の外部に延出している。
【００５１】
弾性シール部材１１５は、外筒１１４の後端開口部１１４ｃを径方向内側に加締めた加締め部１１４ｂに押圧されて、挿通孔１１５ｃが縮径するように弾性変形している。これにより、弾性シール部材１１５は、加締め部１１４ｂの径方向内側の位置で、挿通孔面１１５ｂとリード線１１６の外周面１１６ｂとを密着させて、挿通孔面１１５ｂとリード線１１６の外周面１１６ｂとの間を水密にしている。さらに、弾性シール部材１１５は、自身より軸線ＡＸ方向先端側（図１において下側）に位置する絶縁部材１９０を、軸線ＡＸ方向先端側に押圧している。これにより、絶縁部材１９０及び保持部材１４０が、弾性シール部材１１５と内部支持部材１１８との間で押圧固定される。
【００５２】
次に、本実施形態にかかるガスセンサ１００の製造方法について説明する。
まず、滑石リング１０４、セラミックホルダ１０３、金属カップ１０７、及びガス検出素子１２０を一体に組み付けた素子ユニット７（図１３参照）を製造する。
初めに、素子ユニット製造用治具１５０（図９参照）を用意する。素子ユニット製造用治具１５０は、基台部１５１と、ガス検出素子１２０と略同形状に形成された長尺状のピン部材１５３と、滑石リング１０４を軸線ＡＸ方向に圧縮変形させるための圧力を印加する圧力印加部材１５５（図１２参照）を備える。基台部１５１には、ガス検出素子１２０が挿入される挿入孔１５２が形成されている（図１３参照）。
【００５３】
まず、図９に示すように、基台部１５１の挿入孔１５２にピン部材１５３を挿入する。次いで、図１０に示すように、ピン部材１５３に対して滑石リング１０４及びセラミックホルダ１０３をこの順に挿通した後、滑石リング１０４及びセラミックホルダ１０３を覆うように、金属カップ１０７を配置する。その後、図１１に示すように、基台部１５１からピン部材１５３を引き抜く。これにより、金属カップ１０７、セラミックホルダ１０３、及び滑石リング１０４が、基台部１５１の上側において、積層された状態で配置される。
【００５４】
次いで、ガス検出素子１２０を、後端部１２０ｋ側から、金属カップ１０７の挿通孔１０７ｃ、セラミックホルダ１０３の挿入孔１０３ｇ、及び滑石リング１０４の貫通孔１０４ｇ、及び基台部１５１の挿入孔１５２の内部に挿入する（図１２及び図１４参照）。これにより、金属カップ１０７（筒状部材に相当する）の挿通孔１０７ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと金属カップ１０７の内周面１０７ｂとの間に、滑石リング１０４が配置される。本実施形態では、上述した工程が、第１の配置工程に相当する。
【００５５】
この状態で、圧力印加部材１５５により、金属カップ１０７を介してセラミックホルダ１０３に対し、基台部１５１に向かう圧力を印加する。これにより、セラミックホルダ１０３（押圧部材に相当する）によって、滑石リング１０４（充填部材に相当する）を、軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１２及び図１４において下方）押圧して、滑石リング１０４を圧縮変形させる。詳細には、セラミックホルダ１０３により、環状の滑石リング１０４を押し潰して、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと金属カップ１０７の内周面１０７ｂと間の隙間を埋めるように変形させると共に、滑石リング１０４を圧縮して押し固める。これにより、滑石リング１０４によって、ガス検出素子１２０を金属カップ１０７内に固定することができる。本実施形態では、この工程が、第１の圧縮工程に相当する。このとき、滑石リング１０４、セラミックホルダ１０３、金属カップ１０７、及びガス検出素子１２０が一体に組み付けられて、素子ユニット７となる（図１３参照）。その後、図１３に示すように、素子ユニット７を基台部１５１から取り外すことで、素子ユニット７が完成する。
【００５６】
ところで、セラミックホルダ等の押圧部材によって、滑石リング（充填部材）を軸線方向に沿った押圧方向に押圧して圧縮したとき、滑石リングのうちセラミックホルダの押圧面（滑石リングに接触して押圧する面）に近接する部分（近接充填部）が、これよりも押圧面から押圧方向に離れて位置する部分（離間充填部）に比べて、強固に圧縮される傾向にある。これにより、滑石リングを押圧して圧縮する圧縮工程において、近接充填部の密度と離間充填部の密度との密度差が大きくなってゆき、これに起因して、滑石リングの近接充填部と離間充填部との境界付近においてガス検出素子に剪断応力が作用する。この剪断応力によって、ガス検出素子が破損してしまうこと（ガス検出素子に亀裂が発生したり、ガス検出素子が切断されてしまうこと）があった。
【００５７】
これに対し、本実施形態では、セラミックホルダ１０３が、第１圧縮工程において滑石リング１０４に接触して滑石リング１０４を押圧する押圧面１０３ｆと、凹部１０３ｂ，１０３ｃとを有している（図１４参照）。このうち、押圧面１０３ｆは、軸線ＡＸ方向を向く平坦面である。このような押圧面１０３ｆで、滑石リング１０４を、軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１４において下方）に押圧することで、滑石リング１０４を軸線ＡＸ方向に適切に圧縮変形させることができる。また、凹部１０３ｂ，１０３ｃは、断面Ｖ字形状（図５参照）をなす平面視円環状（図３参照）の溝部である。凹部１０３ｂ，１０３ｃは、押圧面１０３ｆに囲まれて位置し、押圧面１０３ｆから押圧方向（図１４において上方から下方に向かう方向）とは反対方向に窪んでいる。
【００５８】
このような形態のセラミックホルダ１０３によって、滑石リング１０４を軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１４において矢印で示す方向）に押圧したとき、押圧面１０３ｆに近接する滑石リング１０４の一部を、凹部１０３ｂ，１０３ｃ内に取り込むことができる。これにより、凹部が存在しない押圧部材（例えば、特許文献１のセラミックホルダや特許文献２のスリーブ）を用いて滑石リングを押圧する場合に比べて、押圧面に近接する部分（近接充填部）の密度上昇を低減することができる。
【００５９】
従って、滑石リング１０４（充填部材）のうち、押圧面１０３ｆに近接する部分（近接充填部１０４ｂ）の密度と、これよりも押圧面１０３ｆから押圧方向（図１４において下方）に離れて位置する部分（離間充填部１０４ｃ）の密度との密度差を小さくすることができる。これにより、上述の第１圧縮工程において、滑石リング１０４の密度差に起因して、近接充填部１０４ｂと離間充填部１０４ｃとの境界１０４ｋ付近においてガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、緩和することができる。従って、第１圧縮工程におけるガス検出素子１２０の破損（ガス検出素子１０２に亀裂が発生したり、ガス検出素子１２０が切断されてしまうこと）を抑制することができる。
【００６０】
特に、本実施形態では、凹部１０３ｂを、挿入孔１０３ｇの開口１０３ｈの周囲に配置している（図３参照）。これにより、第１圧縮工程において、セラミックホルダ１０３によって滑石リング１０４を押圧方向に押圧したとき、近接充填部１０４ｂのうち特にガス検出素子１２０の周囲に位置する部分の密度上昇を低減することができる。これにより、滑石リング１０４の密度差によってガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、効果的に緩和することができる。
【００６１】
さらに、本実施形態では、凹部１０３ｂを、挿入孔１０３ｇの開口１０３ｈの周囲全体を取り囲む形態としている（図３参照）。これにより、第１圧縮工程において、セラミックホルダ１０３によって滑石リング１０４を押圧方向に押圧したとき、近接充填部１０４ｂのうちガス検出素子１２０の周囲に位置する部分の全周にわたって密度上昇を低減することができる。これにより、滑石リング１０４の密度差によってガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、より一層緩和することができる。従って、第１圧縮工程におけるガス検出素子１２０の破損を、より一層抑制することができる。
【００６２】
次に、図１５に示すように、主体金具１０１の先端部に、外部プロテクタ１１１及び内部プロテクタ１１２を溶接した金具組立体２５０を用意する。次いで、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内に、素子ユニット７を挿入する。そして、金属カップ１０７の底部を、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内に位置する棚部１０１ｔに当接させて、主体金具１０１内にガス検出素子１２０を保持する（図１６参照）。さらに、ガス検出素子１２０に、その後端部１２０ｋ側から、滑石リング１０５、セラミックスリーブ１０６、及び、加締リング１０８を挿通させて、これらを主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内に収容する。これにより、主体金具１０１（筒状部材に相当する）の挿通孔１０１ｃ内において、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと主体金具１０１（筒状部材）の内周面１０１ｂとの間に、滑石リング１０５（充填部材に相当する）が配置される（図１６参照）。本実施形態では、上述の工程が、第２の配置工程に相当する。なお、この第２配置工程において組み立てられたものを、中間組立体３００とする。
【００６３】
次いで、上記のように組み立てた中間組立体３００を、素子台座３５０に支持させる。詳細には、中間組立体３００を、その先端側（外部プロテクタ１１１側）から素子台座３５０の支持孔３６０内に挿入し、主体金具１０１の工具係合部１０１ｄを、素子台座３５０の上面３５０ｂに当接させる（図１６及び図１７参照）。
【００６４】
なお、素子台座３５０の上方には、軸線ＡＸ方向（図１６及び図１７において上下方向）に移動可能な昇降装置４００が設けられている。この昇降装置４００は、加締リング１０８を介してセラミックスリーブ１０６を軸線ＡＸ方向に押圧する押圧治具４１０が固定されている。押圧治具４１０は、軸線ＡＸ方向に貫通する貫通孔４１１を有する筒状の押圧部４１５と、この押圧部４１５を昇降装置４００に取り付けるための取付部４１６とを備えている。押圧部４１５の先端側には、加締リング１０８に当接する当接部４１２が形成されている。
【００６５】
次に、昇降装置４００の駆動により、押圧治具４１０の当接部４１２が、中間組立体３００の加締リング１０８に当接する位置まで、押圧治具４１０を下方に移動させる（図１７参照）。さらに、昇降装置４００の駆動により、押圧治具４１０に下方向の圧力を加え、当接部４１２により加締リング１０８を軸線ＡＸ方向先端側（図１７において下方）に押圧する。これにより、加締リング１０８を介してセラミックスリーブ１０６が、軸線ＡＸ方向先端側に押圧される。
【００６６】
このとき、セラミックスリーブ１０６（押圧部材に相当する）によって、滑石リング１０５（充填部材に相当する）を、軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１７及び図１８において下方）に押圧して、滑石リング１０５を圧縮変形させる。詳細には、セラミックスリーブ１０６により、環状の滑石リング１０５を押し潰して、ガス検出素子１２０の外周面１２０ｃと主体金具１０１の内周面１０１ｂと間の隙間を埋めるように変形させると共に、滑石リング１０５を圧縮して押し固める（図１８参照）。これにより、ガス検出素子１２０が、主体金具１０１の挿通孔１０１ｃ内で滑石リング１０５によって固定され、主体金具１０１と一体化する。本実施形態では、この工程が、第２の圧縮工程に相当する。
【００６７】
ところで、本実施形態では、セラミックスリーブ１０６は、第２圧縮工程において滑石リング１０５に接触して滑石リング１０５を押圧する押圧面１０６ｆと、凹部１０６ｂ，１０６ｃとを有している（図１８参照）。このうち、押圧面１０６ｆは、軸線ＡＸ方向を向く平坦面である。このような押圧面１０６ｆで、滑石リング１０５を、軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１８において下方）に押圧することで、滑石リング１０５を軸線ＡＸ方向に適切に圧縮変形させることができる。また、凹部１０６ｂ，１０６ｃは、断面Ｖ字形状（図８参照）をなす平面視円環状（図７参照）の溝部である。凹部１０６ｂ，１０６ｃは、押圧面１０６ｆに囲まれて位置し、押圧面１０６ｆから押圧方向（図１８において上方から下方に向かう方向）とは反対方向に窪んでいる。
【００６８】
このような形態のセラミックスリーブ１０６によって、滑石リング１０５を軸線ＡＸ方向に沿った押圧方向（図１８において矢印で示す方向）に押圧したとき、押圧面１０６ｆに近接する滑石リング１０５の一部を、凹部１０６ｂ，１０６ｃ内に取り込むことができる。これにより、凹部が存在しない押圧部材（例えば、特許文献１のセラミックホルダや特許文献２のスリーブ）を用いて滑石リングを押圧する場合に比べて、押圧面に近接する部分（近接充填部）の密度上昇を低減することができる。
【００６９】
従って、滑石リング１０５（充填部材）のうち、押圧面１０６ｆに近接する部分（近接充填部１０５ｂ）の密度と、これよりも押圧面１０６ｆから押圧方向（図１８において下方）に離れて位置する部分（離間充填部１０５ｃ）の密度との密度差を小さくすることができる。これにより、上述の第２圧縮工程において、滑石リング１０５の密度差に起因して、近接充填部１０５ｂと離間充填部１０５ｃとの境界１０５ｋ付近においてガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、緩和することができる。従って、第２圧縮工程におけるガス検出素子１２０の破損（ガス検出素子１０２に亀裂が発生したり、ガス検出素子１２０が切断されてしまうこと）を抑制することができる。
【００７０】
特に、本実施形態では、凹部１０６ｂを、挿入孔１０６ｇの開口１０６ｈの周囲に配置している（図７参照）。これにより、第２圧縮工程において、セラミックスリーブ１０６によって滑石リング１０５を押圧方向に押圧したとき、近接充填部１０５ｂのうち特にガス検出素子１２０の周囲に位置する部分の密度上昇を低減することができる。これにより、滑石リング１０５の密度差によってガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、効果的に緩和することができる。
【００７１】
さらに、本実施形態では、凹部１０６ｂを、挿入孔１０６ｇの開口１０６ｈの周囲全体を取り囲む形態としている（図７参照）。これにより、第２圧縮工程において、セラミックスリーブ１０６によって滑石リング１０５を押圧方向に押圧したとき、近接充填部１０５ｂのうちガス検出素子１２０の周囲に位置する部分の全周にわたって密度上昇を低減することができる。これにより、滑石リング１０５の密度差によってガス検出素子１２０に作用する剪断応力を、より一層緩和することができる。従って、第２圧縮工程におけるガス検出素子１２０の破損を、より一層抑制することができる。
【００７２】
次に、押圧治具４１０に代えて、中間組立体３００の上方に加締治具４５０を配置する（図１９参照）。加締治具４５０は、ガス検出素子１２０が挿入される挿入孔４５２を有し、その先端側には、凹曲面状の加工面４５１が形成されている。図１９に示すように、この加締治具４５０を下方に移動させることで、主体金具１０１の後端部１０１ｋを、加工面４５１に沿って内側に曲げる。これにより、主体金具１０１の後端部１０１ｋが、加締リング１０８を介してセラミックスリーブ１０６を軸線ＡＸ方向先端側（図１９において下方）に押し付けるように加締められ、中間組立体３００が完成する。
【００７３】
その後、この中間組立体３００に、外筒１１４、内部支持部材１１８、保持部材１４０、絶縁部材１９０、端子部材（第１端子部材１７０ｂ、第２端子部材１８０ｂなど）、リード線１１６、弾性シール部材１１５などを組み付ける。このようにして、本実施形態のガスセンサ１００が完成する。
【００７４】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００７５】
１００  ガスセンサ
１２０  ガス検出素子
１０１  主体金具（筒状部材）
１０１ｂ  主体金具の内周面
１０１ｃ  主体金具の挿通孔
１０７  金属カップ（筒状部材）
１０７ｂ  金属カップの内周面
１０７ｃ  金属カップの挿通孔
１２０ｃ  ガス検出素子の外周面
１０４，１０５  滑石リング（充填部材）
１０３  セラミックホルダ（押圧部材）
１０３ｂ，１０３ｃ，１０６ｂ，１０６ｃ  凹部
１０３ｆ，１０６ｆ  押圧面
１０３ｇ，１０６ｇ  挿入孔
１０３ｈ，１０６ｈ  挿入孔の開口
１０６  セラミックスリーブ（押圧部材）
ＡＸ  軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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