(57)【要約】【課題】樹脂組成物が外部に溢れ出る問題を防止し、確実に樹脂組成物を外装ケース内に充填することにより、優れた電池性能を発揮することが期待できるパック電池の製造方法を提供する。【解決手段】直方体状のリアケース２の一端面に充填口２２及び排気口２３を設ける。ホルダー６に素電池７ａ、７ｂ及びＰＣＢＡ５を配設してなるコア部品４をリアケース２及びフロントケース３の間に収納する。そして充填口２２、排気口２３のそれぞれに漏斗８ａ、８ｂを挿入し、漏斗８ａ側より流動性の樹脂組成物を充填するとともに、漏斗８ｂより排気させてポッティング工程を実施する。【選択図】図６
2011113721.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素電池が配設されてなる発電要素を、外装ケースに収納する収納工程と、外装ケースと発電要素の間隙に流動性の樹脂組成物を充填し、硬化させてポッティングを行うポッティング工程とを経るパック電池の製造方法であって、
ポッティング工程では、
充填口及び排気口が設けられた外装ケースを用い、前記充填口に第一管体、前記排気口に第二管体をそれぞれ外部から挿入し、
第一管体を通じて充填口から樹脂組成物を充填するとともに、第二管体を通じて排気口よりケース内部の排気を実施する樹脂充填サブ工程と、
充填後の樹脂組成物を硬化させるとともに、外装ケースに挿入した第一管体及び第二管体を除去して前記充填口及び前記排気口を封止する樹脂硬化サブ工程と
を経ることを特徴とするパック電池の製造方法。
【請求項２】
ポッティング工程で用いる外装ケースは直方体状であり、充填口及び排気口は、前記外装ケースの同一の端面上に設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のパック電池の製造方法。
【請求項３】
前記発電要素として、ホルダーを備える発電要素を用いる
ことを特徴とする請求項１または２に記載のパック電池の製造方法。
【請求項４】
前記発電要素として、回路基板を備える発電要素を用いる
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のパック電池の製造方法。
【請求項５】
充填サブ工程では、外装ケースの内部側から第二管体の内部にまで上昇した樹脂組成物を、前記間隙に落下させる
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のパック電池の製造方法。
【請求項６】
ポッティング工程では、前記樹脂組成物としてシリコーン系、変性シリコーン系、エポキシ系の少なくともいずれかの樹脂組成物を用いる
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のパック電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の素電池を内包するパック電池の製造方法に関し、特に高い外観品質を保持して外装ケース内部に良好に樹脂を充填する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、繰り返し充電して使用が可能な二次電池をパッケージングしてなるパック電池が広く普及している。パック電池はノートブック型パーソナルコンピュータや携帯電話、ＰＤＡ、その他各種電子機器の主電源またはバックアップ電源等として広く用いられている。
代表的なパック電池は、薄型で角型のリチウムイオン電池を素電池とし、素電池に保護回路基板を電気的に接続し、これをホルダーに組み付けてなる発電要素（コア部品）を外装ケースに収納し、内部封止して構成されている。
【０００３】
なお、外装ケースの内部には、発電要素を収納した後に外部より所定の充填口を介し、反応硬化型樹脂材料等を用いた流動性の樹脂組成物をポッティング剤として密に流し込み、後にこれを硬化させるポッティング工程が実施される場合がある。当該工程により配されたポッティング剤によって、発電要素の部品同士の絶縁を確実に図るとともに、駆動時に素電池周辺で生じた発熱をポッティング剤に吸熱させ、効果的に電池パック外部へと放熱させることが期待できる。また、ポッティング剤で外装ケース内部を密な構造とすることで、異常発生時にパック電池内部の火花が外部に飛び散り、外部の引火性の物質に引火しないように、いわゆる防爆仕様のパック電池としても好適な構成が実現される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２４３３６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながらポッティング工程では、樹脂組成物を外装ケース内に充填する際にうまく充填できず、樹脂組成物が外部に溢れ出るという問題がある。
このように溢れ出た樹脂組成物は、ポッティング工程直後の未硬化状態であれば拭き取ることもできるが、液体であるため完全に拭き取ることは困難であり、外装ケース表面に少なからず残留する。一方、樹脂組成物が一旦硬化してしまうと、削り取るなどの方法で除去する必要が生じる。この場合、硬化した樹脂には接着力があるため、除去には時間と労力を要する。そして、いずれの場合もパック電池の外観品質が損なわれるという問題が生じる。
【０００６】
このような問題は、比較的高粘度の樹脂組成物を用いた場合には、充填された樹脂組成物が外装ケースの底から順に溜まる前に早期に溢れ出る可能性が高いため、一層顕著になる傾向がみられる。
以上のように、パック電池においてポッティング工程を実施する場合には未だ解決する余地が存在する。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、樹脂組成物が外部に溢れ出る問題を防止し、確実に樹脂組成物を外装ケース内に充填することにより、優れた電池性能を発揮することが期待できるパック電池の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、素電池が配設されてなる発電要素を、外装ケースに収納する収納工程と、外装ケースと発電要素の間隙に流動性の樹脂組成物を充填し、硬化させてポッティングを行うポッティング工程とを経るパック電池の製造方法であって、ポッティング工程では、充填口及び排気口が設けられた外装ケースを用い、前記充填口に第一管体、前記排気口に第二管体をそれぞれ外部から挿入し、第一管体を通じて充填口から樹脂組成物を充填するとともに、第二管体を通じて排気口よりケース内部の排気を実施する樹脂充填サブ工程と、充填後の樹脂組成物を硬化させるとともに、外装ケースに挿入した第一管体及び第二管体を除去して前記充填口及び前記排気口を封止する樹脂硬化サブ工程とを経るものとした。
【０００９】
ここで、ポッティング工程で用いる外装ケースは直方体状であり、充填口及び排気口は、前記外装ケースの同一の端面上に設けられているものとすることもできる。
また、前記発電要素として、ホルダーを備える発電要素を用いることもできる。
また、前記発電要素として、回路基板を備える発電要素を用いることもできる。
さらに充填サブ工程では、外装ケースの内部側から第二管体の内部にまで上昇した樹脂組成物を、前記間隙に落下させることもできる。
【００１０】
さらに、ポッティング工程では、前記樹脂組成物としてシリコーン系、変性シリコーン系、エポキシ系の少なくともいずれかの樹脂組成物を用いることも可能である。
【発明の効果】
【００１１】
以上の特徴を有する本発明のパック電池の製造方法によれば、ポッティング工程において、外装ケースの充填口に第一管体を挿入し、第一管体を通じて外部より流動性の樹脂組成物を供給するとともに、排気口に第二管体を挿入し、当該第二管体を通じて排気を行うことで、当該樹脂組成物を正しく外装ケース内部の間隙に充填でき、外装ケースの外部に樹脂組成物が付着して外装ケースの外観品質が低下する問題を効果的に防止できる。
【００１２】
なお第一及び第二管体としては、それぞれ漏斗を用いることができる。
また従来、ポッティング工程で用いる樹脂組成物の粘度が高い場合等には、外装ケースの底部から順に樹脂組成物が充填される前に、樹脂組成物が排気口より溢れ出すという問題がみられるが、本発明では排気口に第二管体を挿入することにより、このような漏れ出しによる外観品質の低下も防止できる。本発明ではこのように樹脂組成物による外観品質の低下を防止できるとともに、付着した樹脂組成物を拭き取ったり、硬化後に除去するといった工程が不要となるため、製造効率を向上させうる効果も非常に大きい。
【００１３】
さらに本発明では、外装ケースの排気口を樹脂液面の上昇方向よりも上位に設けることにより、仮に樹脂組成物がある程度、排気口から第二管体内に溢れたとしても、第二管体内の樹脂組成物を再度外装ケース内に落下させ、樹脂充填に供することができる。従って、上記した外観品質の保持効果とともに、材料の無駄を省いて効率のよいポッティング工程が実施できる利点もある。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施の形態のパック電池の外観図である。
【図２】実施の形態のパック電池の組立図である。
【図３】ホルダーの構成を示す図である。
【図４】実施の形態のパック電池の断面図である。
【図５】リアケースの構成と漏斗の差し込み方向を説明するための図である。
【図６】ポッティング工程を説明するための図である。
【図７】気泡が発生した従来の課題を説明するための電池の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜実施の形態＞
以下に、本発明の実施の形態を説明する。当然ながら本発明は以下の構成に限定されず、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。
（パック電池１の構成）
図１は、実施の形態１に係るパック電池１の構成を示す外観図（（ａ）は背面側、（ｂ）は正面側を示す）である。
【００１６】
パック電池１は、ここではトランシーバーを給電対象機器を想定しており、リアケース２の開口部に平板状主面を持つフロントケース３が嵌合されてなる外装ケースを有する。リアケース２、フロントケース３は、いずれも耐熱性及び絶縁性、並びに機械的強度に優れるエンジニアリングプラスチック（ＡＢＳやＰＣ等）で形成されたものである。
リアケース２は、直方体状（ここで言う「直方体状」とは数学的に厳密な形状のみを指すものではなく、一定の厚みのある箱型形状を含むものとする。）の外観形状を有する。その外表面は、給電対象機器のデザイン及びユーザーのハンドリングを考慮した形状に形成され、主面部分に警告ラベル２１が貼着されている。主面部分の下方には、複数の端子窓２７を介して正負各極性の充電端子２０がそれぞれ露出して配設されている。パック電池１を充電する際には、当該充電端子２０が充電器側と当接することで電気的に接続される。一方、リアケース２（パック電池１）の長手方向（Ｚ方向）の一端面（ここでは上面）には、注液口２２及び排気口２３が互いに離間して形成されている。
【００１７】
注液口２２及び排気口２３は、それぞれリアケース２内部に連通する孔であって、いずれもポッティング工程で使用する孔であり、パック電池１では外部よりＰＥＴからなる封止シール２８で封止されている。注液口２２は、ポッティング工程において樹脂組成物を充填する口として用いられる。排気口２３は、当該ポッティング工程でパック電池１の内部に樹脂組成物を充填する際、効率よく内部の空気を排気し、樹脂組成物の液面を水平にさせた状態で樹脂硬化させるために用いられる。
【００１８】
なお、リアケース２の下部には、パック電池１を給電対象機器に装着した後、装着状態をロックするラッチ（係合部）３３が配設される。
リアケース２の内壁２４には、コア部品４と当接してこれを位置決めするためのリブ群２５、２６が形成される。各リブ群２５、２６は、それぞれ複数の板状のリブ２５ａ〜２５ｃ、２６ａ〜２６ｃで構成されている（図２、４を参照）。また、リアケース２の上下方向（Ｚ方向）両端部には、ホルダー６を固定するための係止爪２４１、２４２が形成されている（図４参照）。
【００１９】
フロントケース３は、当該パック電池の給電対象機器に対向して装着される部位に相当する。その一方の主面には放電端子３０及び定格ラベル３１が設けられる。他方の主面には、図２（パック電池１の内部構成を示す組図）に示すように、各放電端子３０とコア部品４を電気的に接続するための放電端子リード９が配設されている。
図２のように、リアケース２及びフロントケース３で構成される外装ケースの内部には、主要な発電要素であるコア部品４が収納される。
【００２０】
コア部品４は、ＰＣＢＡ（組立済保護回路基板）５及び素電池７ａ、７ｂを板状のホルダー６に配設して構成される。そしてパック電池１では、図４の断面図のように、外装ケースとコア部品４との空隙に、コア部品４を埋設するように樹脂（ポッティング剤）７０が密に充填されている。
なお、ここではコア部品４の構成要素としてホルダー６を用いているが、これは必須ではなく、パック電池１の設計に合わせて適宜省略してもよい。この場合、素電池７ａ、７ｂはリアケース２またはフロントケース３に対して直接組み付けることができる。
【００２１】
素電池７ａ、７ｂは二次電池であり、ここでは角型のリチウムイオン電池を使用しているが、素電池は当然ながらこれに限定されない。その他ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池、リチウムイオンポリマー電池等、各種二次電池を挙げることができる。また、素電池７ａ、７ｂの形状も円筒型に限定せず、角型等であってもよい。また、素電池の個数も任意に設定することができる。
【００２２】
コア部品４において、各々の素電池７ａ、７ｂはリード部材１０〜１２を用いて直列に配されるとともに、ＰＣＢＡ５に電気的に接続されている。
リード部材１０〜１２はいずれもリン酸ニッケル（ＮｉＰ）等の導電性材料で構成され、素電池７ａ、７ｂに対してはダイレクトスポット溶接（抵抗溶接）、ＰＣＢＡ５に対してはハンダ溶接により、それぞれ電気的に接続されている。
【００２３】
ＰＣＢＡ５はガラスエポキシ材料からなる基板に所定の電気素子を実装した組立済保護回路基板であり、適切に素電池７ａ、７ｂの充放電を行うため、当該素電池７ａ、７ｂを温度管理し、出力制御を行う目的で使用される。このためＰＣＢＡ５には、サーミスタ素子、および熱暴走時に通電を遮断するＰＣＴ素子、残容量を演算して異常を検出する機能を有するマイコン等が基板に実装されている。
【００２４】
なお、ＰＣＢＡ５の回路にＬＥＤ素子を接続し、パック電池１の外面にＬＥＤ素子の発光窓を開口して、当該ＬＥＤ素子を電池残量を示すためのＬＥＤインジケータを設けることもできる。また、ＰＣＢＡ５は、素電池７ａ、７ｂにリチウムイオン電池を用いる場合等には、当該素電池７ａ、７ｂを管理するために使用であるが、これ以外の二次電池を素電池に利用する場合等には、ＰＣＢＡ５を用いなくてもよい場合がある。
【００２５】
図３は、ホルダー６の構成を示す図（（ａ）は正面側、（ｂ）は背面側）である。ホルダー６はリアケース２及びフロントケース３と同じ樹脂材料を用いて板状体として構成される。
第一面６０はＰＣＢＡ５が保持される面であり、外装ケース内部ではリアケース２の内壁２４と対向して配される。その幅方向両側には、ＰＣＢＡ５を係合して保持する複数の爪６９が形成されている。第二面６１は、２つの素電池７ａ、７ｂが配設される面であり、その中央にＹ方向に沿って、素電池７ａ、７ｂ同士を一定間隔をおいて区画するためのリブ（区画リブ６８）が形成されている。
【００２６】
さらにホルダー６の第一面６０及び第二面６１には、コア部品４及びＰＣＢＡ５をそれぞれ側面から取り囲んで位置決めできるように、リブ群６３〜６５、６７及びリブ６６が形成されている。リブ群６３、６４、６５、６７は、さらにＹ方向に沿って、それぞれ複数の板状のリブ（６３ａ〜６３ｅ、６４ａ〜６４ｄ、６５ａ、６５ｂ、６７ａ〜６７ｅ、６９ａ〜６９ｅ）が所定間隔毎に配列されてなる。
【００２７】
ここで図４は、パック電池１の長手方向に沿った断面図である。当図では便宜上、コア部品４の外観を示している。当図に示すように、リブ群６３〜６５、６７及びリブ６６は、いずれも主として外装ケース（ここではリアケース２）側と当接して、コア部品４の位置決めを図るとともに、ホルダー６上の素電池７ａ、７ｂ及びＰＣＢＡ５の位置決めを行う手段として設けられたものである。
【００２８】
一方、パック電池１の内部に配された樹脂７０は、所定の樹脂組成物を充填後、硬化してなるポッティング剤であって、外装ケース内部においてコア部品４等の発電要素を確実に固定するとともに、部品同士の絶縁を図るために用いられる。また、駆動時にパック電池１で発生した駆動熱を吸熱し、外装ケース外面に熱伝導させて、効率よく放熱させる熱伝導手段としても用いられる。さらに樹脂材料に難燃性樹脂を用いることで、パック電池１を防爆仕様とすることもできる。ここで、樹脂７０には反応硬化型樹脂を用いている。この反応硬化型樹脂としては、シリコーン樹脂系、変性シリコーン系、エポキシ系等のいずれかの樹脂が適切である。なお、樹脂７０は反応硬化型樹脂に限定されないが、絶縁性、熱伝導性、及び難燃性のバランスが取れた樹脂であることが望ましい。この観点より、反応硬化型樹脂材料、低温成形樹脂材料等の樹脂材料を用いることが好適である。
（パック電池１の効果について）
ここでパック電池１では、前述したリアケース２内壁２４のリブ群２５、２６をなす各リブ２５ａ〜２５ｃ、２６ａ〜２６ｃ、及びホルダー６のリブ群６３〜６５、６７中の各リブ６３ａ〜６３ｅ、６４ａ〜６４ｄ、６５ａ、６５ｂ、６７ａ〜６７ｅ、６９ａ〜６９ｅ、及びリブ６６（以下、これらを単に「垂直リブ」と称する。）が、いずれもＺ方向に沿って主面が平行に伸長されている特徴を有する。これはポッティング工程において、パック電池１の内部に樹脂組成物を充填した際に、樹脂液面方向（ＸＹ方向）に対して、垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・の各主面が垂直に接するように調整されたものである。このような垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・を用いることで、樹脂液面と各リブとが最初に接触する際、その接触面積を極力低減し、接触時に生じうる気泡の発生を効果的に低減させている。
【００２９】
このためパック電池１では、リアケース２及びフロントケース３からなる外装ケースとコア部品４の間隙に対し、ポッティング工程において気泡の発生を高度に防止することにより密に樹脂組成物が充填され、樹脂７０が形成されている。これによりパック電池１では、コア部品４における部品の絶縁性を効果的に発揮でき、高い安全性が実現されている。
【００３０】
また、このように素電池７ａ、７ｂと外装ケースの間に密な樹脂７０が存在するため、駆動時に素電池７ａ、７ｂで発生した熱が樹脂７０側に速やかに吸熱されるとともに、吸熱された熱が外装ケースの外部から放熱される。この良好な熱伝導効果により、パック電池１では過熱を防いで安定した駆動が可能となっており、長期にわたり優れた電池性能の発揮が期待できる。
【００３１】
またパック電池１では、以下に示すようにポッティング工程において、樹脂組成物を外部に溢れ出さず、且つ、過不足なく良好に外装ケース内に注入している。このためパック電池１は外観品質が極めて高く、高い充填効率でポッティング工程が行われており、上記した樹脂７０による諸効果が良好に得られるようになっている。
なお、区画リブ６８はＹ方向に延伸したリブとしているが、これは気泡の発生を抑制することを意図した構成である。すなわち、仮に区画リブ６８の代わりに、複数の垂直リブを一定間隔毎に配設したとすると、隣接する素電池７ａ、７ｂの各対向側面、ホルダー６の第二面６１、及び各垂直リブの両主面の５面に臨む表面が樹脂組成物と接触するので、その分、気泡の発生確率が高くなる。そこで区画リブ６８では、このような樹脂組成物との接触面積を減らし、樹脂組成物中での気泡の発生を低減させている。
（パック電池１の製造方法）
以下、パック電池１の製造方法について、本発明の主たる特徴部分であるポッティング工程を中心に説明する。
【００３２】
（ａ）リアケース２及びフロントケース３の作製工程
放電端子３０をフロントケース３の本体に配設するとともに、充電端子２０をリアケース２の本体に配設する。各々のケース２、３の内部に各端子２０、３０について、所定の配線を行う。これによりフロントケース３、リアケース２を作製する。
リアケース２には、さらにラッチ３３を配設する。
【００３３】
（ｂ）コア部品４の作製工程
次に、ＰＣＢＡ５に対し、フロントケース３に配した充電端子リード９をダイレクト溶接で接続する。
ホルダー６の第一面６０に対し、爪６９にＰＣＢＡ５を係合させて配設する。続いて、素電池７ａ、７ｂにリード部材１０〜１２をダイレクト溶接で接続するとともに、素電池素電池７ａ、７ｂをホルダー６の第二面６１に組み付けつつ、リード部材１０〜１２をＰＣＢＡ５にはんだ溶接する。これによりコア部品４を作製する。
【００３４】
充電端子リード９をフロントケースの充電端子とダイレクト溶接で接続する。
（ｃ）コア部品４の収納工程
次に、図２に示すように、コア部品４をリアケース２の内部に収納する。そしてリアケース２の内部に配されている充電端子リードをＰＣＢＡ５の接続端子１３とはんだ溶接で接続する。リアケース２の内部には、ホルダー６及びリアケース２の垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・によって、コア部品４が確実に位置決めされるように留意する。その後、フロントケース３の周囲をリアケース２の開口部周辺に嵌合させ、両者の周縁を超音波溶着等で溶着する。
【００３５】
（ｄ）ポッティング工程
当該工程では、以下のように２つのサブ工程（樹脂充填サブ工程と樹脂硬化サブ工程）に分け、工程を順次実施する。
（ｄ−１）樹脂充填サブ工程
まず、リアケース２を充填口２２及び排気口２３が配された端面が上方になるように立てて保持する。図５及び図６（ａ）に示すように、リアケース２の充填口２２及び排気口２３に対し、Ｚ方向に沿って、それぞれ管体（漏斗）８ａ、８ｂの先端を挿入する。
【００３６】
この状態で、漏斗８ａに外部より樹脂供給パイプを差し込み、所定の加熱処理により流動性とした、２液の材料からなる樹脂組成物（例えばシリコーン系、変性シリコーン系、エポキシ系の少なくともいずれかの反応硬化型の樹脂組成物）を混合させながら外装ケースとコア部品４の間隙に流し込む。このとき樹脂組成物の充填量に応じて、排気口２３の漏斗８ｂから適切に排気がなされるよう、流し込み速度に注意する。また、排気の勢いで漏斗８ｂが排気口２３から脱落しないようにも注意する。このような操作により、樹脂組成物は外装ケースの底部からＺ方向を液面移動方向として、ＸＹ平面にほぼ平行に樹脂液面を上昇させながら充填される（図６（ａ））。
【００３７】
ここでパック電池１では、直方体状の外装ケース（リアケース２）の上方の一端面に充填口２２と排気口２３をともに設けているため、樹脂充填と排気の各操作を前記一端面上で効率よく行え、ポッティング工程の全体的な作業効率の向上も期待することができる。また、これにより垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・の主面は前記一端面の平面方向に対して垂直に配されるので、各垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・間における樹脂組成物の流れも迅速且つスムーズにすることができる。
【００３８】
尚、樹脂組成物の粘度が比較的高い場合、外装ケースに充填される樹脂の液面は充填口２２直下を頂点として排気口２３側へ滑らかに傾斜することがある。このような場合でも、排気口２３がリアケース２（パック電池１）の上方一端面に設けられているため、充填途中で排気口２３が樹脂組成物で塞がれることなく、外装ケース内部の空気を充填完了直前まで効率よく排気しながら良好にポッティング工程を実施できる効果が奏される。
【００３９】
そして、この樹脂充填サブ工程において、樹脂組成物と接触するリアケース内壁２４、ホルダー６の各々に対して設けられた垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・の各々が、Ｚ方向（液面移動方向）に沿って上昇する樹脂液面に対して最初に接触する際、前記液面は垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・の薄い厚み方向側部と接する。このため、リブの主面と樹脂液面が最初に接触する従来に比べ、気泡の発生が効果的に低減される。また、樹脂組成物はリブ群２５、２６、６３〜６５、６７をなす各垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・の間をスムーズに流れることができ、迅速且つムラなく充填される（図６（ｂ））。
【００４０】
ここで従来、樹脂液面に平行な部品の凹凸形状が多く存在すると、上昇する樹脂液面に対して一度に接触する部品面積が比較的広くなり、気泡が残り易くなる。
ここで図７は、従来のパック電池において、ポッティング工程実施後に樹脂（ポッティング剤）中に気泡が発生した様子を示す、パック電池の部分断面図である。当図に示すように、コア部品の位置決め用リブの形状が樹脂液面と平行な主面を有する形状であれば、当該リブの根元部分（立ち上がり部分）等で空気が溜まりやすく、当該部分で気泡発生がしばしば発生する。
【００４１】
そこでパック電池１では上記のように垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・を用いることで、空気が溜まる部品面積（言い換えれば樹脂液面と平行に接する面積））を低減することで、気泡の発生を防止して高度な緻密性でポッティングできるように工夫されている。さらに、垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・を複数にわたり配設し、リブ群２５、２６、６３〜６５、６７を構成することによって、流動性の樹脂組成物の整流効果も期待でき、充填時の樹脂組成物の乱流を防いで比較的迅速にポッティング工程を実施することが期待できる。本発明では、特にコア部品４において凹凸形状が比較的激しい、素電池及びＰＣＢＡ５の配設領域を取り囲む位置に複数の垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・を配設することで、一層、気泡の発生を効果的に防止でき、良好に樹脂７０を配設できると思われる。
【００４２】
一方、本発明の製造工程では、漏斗８ａを用いることで、樹脂供給パイプから供給される樹脂組成物を正しく外装ケース内部に充填でき、樹脂組成物が外装ケース外部に付着して外観品質を低下させる問題を適切に防止できる。
また従来、樹脂組成物の粘度が高い場合等には、外装ケースの底部に十分に樹脂組成物が充填される前に排気口より溢れ出す問題があったが、漏斗８ｂを用いれば、仮に排気口２３から樹脂組成物がある程度溢れたとしても、これを漏斗８ｂの内部に保持でき、外装ケースの表面に付着して外観を損なう問題が防止される。これにより、溢れた樹脂組成物を拭き取ったり、硬化後に除去する工程が不要になる。
【００４３】
また、漏斗８ｂ内部に保持された樹脂組成物を再び外装ケース内に落下させ、充填に用いることも可能であり、材料の無駄を省いた効率的な工程が実現できる。
ここで、排気口２３に管体として漏斗８ｂを挿入することで、その円錐状の内側部分が樹脂受部として有効に利用できる。このため、排気口２３から溢れ出た樹脂組成物がこぼれ落ちるのを防止し、樹脂組成物を漏斗８ｂの円錐状の内側部分で良好に保持できる。また、漏斗８ｂの代わりに、長さが比較的長い管体を用いても、その内側部分で比較的大量の樹脂組成物を保持できるため、漏斗８ｂを用いたときと同様の効果が期待できる。
【００４４】
このように本発明では、漏斗８（８ａ、８ｂ）を用いることで、樹脂組成物が外装ケースの外部に付着するのを防止し、パック電池の高い外観品質を維持できるとともに、外部に樹脂組成物が溢れ出すのを防止して確実な樹脂充填性の向上も図れるため、優れた製造効率でパック電池を製造できるものである。
（ｄ−２）樹脂硬化サブ工程
常温（室温）にて、上記のように２液の材料を混合して、必要量の樹脂組成物を充填した後は、これを所定温度まで昇温させ、一定時間温度維持することにより、樹脂組成物を硬化させる（シリコーン系の樹脂組成物を用いた場合は、例えば６５℃で３時間保持）。漏斗８（８ａ、８ｂ）は樹脂充填後に除去し、充填口２２及び排気口２３にそれぞれ封止シール２８を配設する。完全に樹脂組成物が硬化し、樹脂７０が形成されればポッティング工程は完了する。
【００４５】
なお、上記製造工程では漏斗８を用いてポッティング工程を実施する方法を例示したが、樹脂を充填する手段としては漏斗に限定されず、内径が一定の管体、或いは柔軟なチューブを用いてもよい。また、充填口に漏斗を挿入し、排気口に前記管体、或いは前記チューブを挿入してポッティング工程を実施してもよい。
（ｅ）ラベル貼着工程
上記工程を経た電池について、所定の規格認証試験を行い、フロントケース３に定格ラベル３１を貼着する。
【００４６】
以上でパック電池１が完成する。
＜その他の事項＞
パック電池１では、コア部品４を外装ケース内で位置決めするためのリブを、垂直リブ２５ａ〜２５ｃ、・・・として構成したが、これ以外に外装ケース内に設けられる各リブ（例えば外装ケース内部で各リード部材の位置決めに用いるリブ等）についても、垂直リブとして構成することができる。外装ケース内において、樹脂組成物に接触するできるだけ多くのリブを垂直リブとして構成すれば、その分、ポッティング工程時において気泡の発生を良好に防止できるので望ましい。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、例えばノート型コンピュータ、ＰＤＡのほか、ポータブルＤＶＤプレーヤー、携帯型ＧＰＳ、トランシーバー等の小型電子機器の主電源に用いるパック電池の製造方法として幅広く利用できる。或いはパワーアシスト自転車や電動工具等、比較的大きな機器に用いるパック電池の製造方法にも適用できる。当該製造方法で得られるパック電池は適切にポッティング処理を施しているため、不具合時の発火の恐れが極めて小さく、非常に安全性が高いので、幅広い利用が可能である。またパック電池のサイズも自由に設定でき、その利用可能性は極めて大きい。
【符号の説明】
【００４８】
１    パック電池
２    リアケース
３    フロントケース
４    コア部品
５    ＰＣＢＡ（組立済保護回路基板）
６    ホルダー
７ａ、７ｂ    素電池
８（８ａ、８ｂ）    漏斗（ファンネル）
９    放電端子リード
２２    充填口
２３    排気口
２４    リアケース内壁
２５、２６、６３〜６５、６７    リブ群
２８    封止シール（ＰＥＴシール）
２５ａ〜２５ｃ、２６ａ〜２６ｃ、６３ａ〜６３ｅ、６４ａ〜６４ｄ、６５ａ、６５ｂ、６６、６７ａ〜６７ｅ、６９ａ〜６９ｅ  垂直リブ
７０    樹脂（ポッティング剤）
【図１】
2011113721.tif 000003
【図２】
2011113721.tif 000004
【図３】
2011113721.tif 000005
【図４】
2011113721.tif 000006
【図５】
2011113721.tif 000007
【図６】
2011113721.tif 000008
【図７】
2011113721.tif 000009