(57)【要約】【課題】伸縮式穀粒排出オーガによる穀粒排出作業を中断してこのオーガを短縮させる際に、オーガ内に残留した穀粒の圧縮を防止して該オーガの螺旋の破損を防止する。【解決手段】伸縮式穀粒排出オーガにおいて、伸縮搬送螺旋（１）の基部側を、固定搬送螺旋（３）の先端側にワンウェイクラッチ（８）を介して伝動可能に連結し、伸縮搬送螺旋（１）は、排出クラッチ（９）の入り操作によって固定搬送螺旋（３）を介して伝動され、切り操作に伴って、伸縮用搬送筒（２）の制御モータ（１０）から伝動される構成とし、伸縮搬送螺旋（１）は、伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒がほとんど無くなるまで伝動される構成とする。【選択図】  図１
2011109989.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮搬送螺旋（１）を内装した伸縮用搬送筒（２）を、固定搬送螺旋（３）を内装した固定搬送筒（４）の先端側から摺動自由に重ね合わせて伸縮式穀粒排出オーガ（５）を構成し、該伸縮式穀粒排出オーガ（５）の基部をグレンタンク（６）に接続した揚穀筒（７）の上端部に横方向と上下方向とに回動自由に接続し、前記伸縮搬送螺旋（１）の基部側を固定搬送螺旋（３）の先端部にワンウェイクラッチ（８）を介して伝動可能に連結し、排出クラッチ（９）の入り操作によって前記固定搬送螺旋（３）側からワンウェイクラッチ（８）を介して伸縮搬送螺旋（１）が駆動され、前記排出クラッチ（９）の切り操作によって固定搬送螺旋（３）が停止した後、前記伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒がほとんど無くなるまで該伸縮用搬送筒（２）に装備した制御モータ（１０）から伸縮搬送螺旋（１）が駆動される構成としたことを特徴とする伸縮式穀粒排出オーガ。
【請求項２】
前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動は、前記伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒を検出する穀粒センサ（１１）の残留穀粒非検出情報に基づいて終了する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガ。
【請求項３】
前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動時間は、前記排出クラッチ（９）の切り操作時における伸縮用搬送筒（２）の摺動位置に基づいて設定する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガ。
【請求項４】
前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動時間を、伸縮用搬送筒（２）の傾斜姿勢に基づいて設定する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、伸縮式穀粒排出オーガに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からコンバインのグレンタンクには、貯留した穀粒を、運搬車両のタンク等に搬出するために、穀粒排出オーガが装備されている。そして、穀粒排出オーガは、運搬車両の位置やタンク内の排出位置を、先端の排出口を遠近方向に移動調節しながら選択する範囲を拡大するために、伸縮螺旋を内装・軸架した伸縮式の移送筒が開発され、実用化されている。
【０００３】
そして、この種の伸縮式穀粒排出オーガは、伸縮用搬送筒を伸長した位置から短縮するときに、筒内に穀粒が残留すると問題が生じる。
以下、伸縮式穀粒排出オーガではないが、オーガの先端部分の穀粒を「副排出螺旋」を設けて排出する技術が公開されている。
【０００４】
特開２０００−３３３５２７号公開特許公報の明細書と図面の記載を要約すると、つぎの通りである。
「穀粒排出作業において、作業の途中でベルトテンションクラッチ５９を切り操作すると、コントローラ６４は、スイッチ６５がクラッチ５９の切り操作を検出して入力し、制御信号を出して電動モータ６２を一定時間駆動して、副排出螺旋６１を一定時間駆動し、排出筒内先端部付近に残留する穀粒を全て穀粒排出口から排出する。」
そのため、穀粒排出口６３から穀粒がこぼれる不具合がなくなる、と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３３５２７号公開特許公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、コンバインに搭載されているグレンタンクから穀粒を機外、例えば、農道に待機している穀粒運搬車両の穀粒タンク（コンテナ）に搬出する場合、伸縮式穀粒排出オーガは、伸縮用搬送筒を最長の位置まで伸長して穀粒の搬出作業を行っている作業中に、この穀粒運搬車両の穀粒タンクが満杯になって全部の搬送螺旋を停止して作業を中断すると、搬送筒内には搬送途中の穀粒が残留した状態となる。そのような状態で、伸縮式穀粒排出オーガは、伸縮制御モータを駆動しながら伸縮用搬送筒を短縮方向へ短縮移動操作すると、筒内に残留している穀粒が、筒の短縮移動に伴って、伸縮螺旋の間に挟まれて破損したり、残留穀粒のために、逆に、螺旋側の伸縮部分が破損される等の障害が発生すると共に、伸縮機構を構成する伸縮制御モータが過負荷の状態になって無理をし、故障する等、多くの課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、上記課題を解決するために、つぎの如き技術手段を講じている。
請求項１記載の発明は、伸縮搬送螺旋（１）を内装した伸縮用搬送筒（２）を、固定搬送螺旋（３）を内装した固定搬送筒（４）の先端側から摺動自由に重ね合わせて伸縮式穀粒排出オーガ（５）を構成し、該伸縮式穀粒排出オーガ（５）の基部をグレンタンク（６）に接続した揚穀筒（７）の上端部に横方向と上下方向とに回動自由に接続し、前記伸縮搬送螺旋（１）の基部側を固定搬送螺旋（３）の先端部にワンウェイクラッチ（８）を介して伝動可能に連結し、排出クラッチ（９）の入り操作によって前記固定搬送螺旋（３）側からワンウェイクラッチ（８）を介して伸縮搬送螺旋（１）が駆動され、前記排出クラッチ（９）の切り操作によって固定搬送螺旋（３）が停止した後、前記伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒がほとんど無くなるまで該伸縮用搬送筒（２）に装備した制御モータ（１０）から伸縮搬送螺旋（１）が駆動される構成としたことを特徴とする伸縮式穀粒排出オーガとしたものである。
【０００８】
先端側にある伸縮用搬送筒（２）は、伸長した状態で穀粒の排出作業をしているとき、排出クラッチ（９）を切り操作して排出作業を中断すると、伸縮用搬送筒（２）に装備している制御モータ（１０）が起動され、伸縮搬送螺旋（１）が駆動し、伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒がほとんど無くなるまで伝動される。したがって、その後、制御モータ（１０）を駆動しながら伸縮用搬送筒（２）を短縮作動させても、伸縮搬送螺旋（１）のピッチ間に残留した穀粒を圧縮して伸縮搬送螺旋（１）が破損するような事態を招かず、従来の課題を解消して、伸縮式穀粒排出オーガ（５）を安全に収納することができる。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動は、前記伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒を検出する穀粒センサ（１１）の残留穀粒非検出情報に基づいて終了する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガとしたものである。
【００１０】
制御モータ（１０）は、伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒を検出する穀粒センサ（１１）が残留穀粒が無くなったことを検出すると自動的に停止する。このように、穀粒排出作業が途中で中断しても、伸縮用搬送筒（２）内部のほとんどの穀粒が排出されるまで作業が続けられるから、従来の課題を解消でき、伸縮式穀粒排出オーガ（５）を安全に短縮して収納できる。
【００１１】
請求項３の発明は、前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動時間は、前記排出クラッチ（９）の切り操作時における伸縮用搬送筒（２）の摺動位置に基づいて設定する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガとしたものである。
【００１２】
伸縮搬送螺旋（１）の駆動時間を、穀粒排出作業時に伸長していた長さ（寸法）に基づいて設定するから、長く延びていれば駆動時間をそれに応じて長くし、伸縮用搬送筒（２）内の穀粒が残らず排出される。即ち、伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒量は、伸長した伸縮用搬送筒（２）の長さに比例するものと推定している。
【００１３】
請求項４の発明は、前記排出クラッチ（９）の切り操作に起因した制御モータ（１０）の駆動時間を、伸縮用搬送筒（２）の傾斜姿勢に基づいて設定する構成としたことを特徴とする請求項１記載の伸縮式穀粒排出オーガとしたものである。
【００１４】
穀粒排出作業においては、伸縮用搬送筒（２）の傾斜姿勢によって、穀粒排出に要する搬送力に差が生じるため、急勾配になると排出時間が長く必要になる。
したがって、伸縮搬送筒（２）の傾斜姿勢が急勾配になれば時間を長くし、緩くなれば短く設定する構成にして排出作業の実態に合わせている。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１記載の発明によると、従来の課題を解消して、穀粒排出作業の中断時に、伸縮搬送螺旋（１）のみを駆動して伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒を排出するから、伸縮式穀粒排出オーガ（５）の短縮時において、残留穀粒の破砕もなく、伸縮搬送螺旋（１）の破損等が起こらず、伸縮用搬送筒（２）を安全に短縮して収納することができる。更には、穀粒排出作業の中断後において、伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒がほとんど排出されることによって、制御モータ（１０）を駆動しながら伸縮用搬送筒（２）を短縮させても、従来の如く、過負荷状態の発生もなく、故障を未然に防止できる。
【００１６】
請求項２記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加え、制御モータ（１０）を、伸縮用搬送筒（２）内の残留穀粒を検出する穀粒センサ（１１）の残留穀粒非検出情報に基づいて制御するので、穀粒を伸縮用搬送筒（２）内に残すことなく排出でき、従来の課題を解消して、伸縮式穀粒排出オーガ（５）を安全に短縮して収納できる。
【００１７】
請求項３記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加え、穀粒排出作業の中断時に、伸縮用搬送筒（２）内に残留する穀粒量を、伸長した伸縮用搬送筒（２）の長さ（伸長した寸法）に比例すると推定し、その伸長した長さ（位置センサで検出）に基づいて制御モータ（１０）の駆動時間を設定するから、伸縮用搬送筒（２）内にある穀粒を排出できる。
【００１８】
請求項４記載の発明によると、上記請求項１記載の発明の効果に加え、作業中断後の制御モータ（１０）による穀粒の排出時間を、伸縮用搬送筒（２）の排出作業時の傾斜姿勢によって穀粒排出に要する力に差が生じることを考慮して設定することにより、如何なる排出作業状態であっても、残留穀粒のほとんどを排出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】グレンタンクに装備した伸縮式穀粒排出オーガの一部破断側面図
【図２】制御機構のブロック図
【図３】伸縮搬送螺旋と固定搬送螺旋との接続部の軸受構成の破断側面図
【図４】前図３のＳ−Ｓ線における断面図
【図５】伸縮式穀粒排出オーガの先端部分の側断面図
【図６】伸縮式穀粒排出オーガの正面図
【図７】伸長状態にある伸縮式穀粒排出オーガの側断面図
【図８】短縮状態にある伸縮式穀粒排出オーガの側断面図
【図９】別実施例の制御機構のブロック図
【図１０】別実施例のフローチャート図
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面に基づいて、この発明の実施例を具体的に説明する。
まず、コンバインの走行フレーム上に搭載したグレンタンク６は、図１に示すように、排出螺旋軸１５を、タンク６の底面に前後方向へ向けて軸装し、前側から伝動する構成としている。１６は入力軸、９は排出クラッチを示している。そして、揚穀筒７は、揚穀螺旋軸１７を内装し、前記グレンタンク６の後部に装備し、下部を前記グレンタンク６の後部側の下部に接続し、前記排出螺旋軸１５の後部に、前記揚穀螺旋軸１７の下端部を連結して伝動可能にすると共に、排出穀粒の受継ぎができるように接続した構成としている。
【００２１】
そして、伸縮式穀粒排出オーガ５は、図１に示すように、前記揚穀筒７の上部に、基部を連結し、先端部を前方へ長く延長して先端側の伸縮用移送筒２の先端部には穀粒排出口１８を開口して設け、前記グレンタンク６内の穀粒を搬送し、排出できる構成としている。
【００２２】
つぎに、伸縮式穀粒排出オーガ５について説明する。
まず、固定搬送筒４は、基部を前記揚穀筒７の上部に連結し、先端部を外方に延長して設け、その筒内には伸縮しない固定搬送螺旋３を内装して構成している。そして、伸縮用搬送筒２は、基部を前記固定搬送筒４の先端から外側に嵌合して摺動自在に重ね合わせて連結している。また、伸縮搬送螺旋１は、伸縮用搬送筒２内において、六角軸１９に軸装し、その六角軸１９の先端部を前記穀粒排出口１８の上方位置に軸受けして後部を固定搬送筒４側に延長して前記固定搬送螺旋３のパイプ軸２０内に摺動自在に挿入して構成している。
【００２３】
そして、実施例の伸縮搬送螺旋１は、図３、乃至図８に示すように、前記六角軸１９に多数の螺旋単体１ａ，１ｂ，１ｃを軸方向に摺動自在に嵌合し、相互間では間隔が調節できるように、前後に係止具を備えた構成としている。その具体構成を述べると、各螺旋単体１ａ，１ｂ，１ｃは、前部に前側係合部が、後部に後側係合部がそれぞれ設けられ、相互に、前側の螺旋単体１ａの後側係合部に、つぎの螺旋単体１ｂの前側係合部が係合し、該螺旋単体１ｂの後側係合部に、つぎの螺旋単体１ｃの前側係合部が係合して連結し、伸びきった状態でも離脱せず、常時、鎖状の連結状態を保つ構成となっている。
【００２４】
そして、前記六角軸１９は、実施例の場合、各螺旋単体１ａ，１ｂ，１ｃを取り付けている挿通ボス筒２２の内側孔を六角筒にして摺動自在に挿通しており、挿通ボス筒２２が軸１９の回転方向へは固定状態で伝動可能とし、軸方向には摺動自在で伸縮可能になる構成としている。
【００２５】
つぎに、伸縮駆動装置２５は、図１に示すように、前記揚穀筒７の上部に装備した伸縮制御モータ２６に減速装置を介して移動螺旋軸２８の基部を連結して強制駆動する構成としている。そして、移動装置３０は、前記移動螺旋軸２８の螺旋溝に係合している伝動ピンを介して強制的に軸方向に移動するように設け、前記伸縮用搬送筒２の基部側に一体に連結して構成している。
【００２６】
そして、前記伸縮駆動装置２５は、図１に示すように、伸縮式穀粒排出オーガ５の最短縮位置と最伸長位置とにそれぞれリミットセンサ３１，３２を設け、前記移動装置３０が、リミットセンサ３１、又は３２に達すると、前記伸縮制御モータ２６が自動停止する構成としている。
【００２７】
そして、位置センサ３３は、移動装置３０の全移動工程においてその位置が検出できるように伸縮駆動装置２５の内部に配置し、伸縮用搬送筒２の伸長位置が間接的に検出できる構成としている。
【００２８】
そして、伸縮制御モータ２６は、図示は省略したが、運転席の操作パネルに設けた伸縮スイッチ３４のＯＮ操作によって正転、又は逆転方向に駆動されて、移動螺旋軸２８を正転、又は逆転方向に駆動する構成としている。そして、伸縮用搬送筒２は、移動螺旋軸２８が正転すれば、移動装置３０を介して伸長し、逆転すれば短縮方向に強制的に移動する構成としている。
【００２９】
このように、伸縮用搬送筒２は、固定搬送筒４に嵌合した状態で固定搬送筒４に沿って伸び縮みして、先端部の穀粒排出口１８の位置を基部側の揚穀筒１１に対して遠ざけたり、近づけたり調節して穀粒の落下位置を任意に選択できる構成としている。
【００３０】
そして、伸縮式穀粒排出オーガ５は、図１に示すように、油圧伸縮シリンダー３５を伸縮すると基部の横軸を支点にして先端部（穀粒排出口１８側）が上下方向に昇降して穀粒の排出角度の調節が可能となっている。なお、この穀粒排出角度は、排出角度設定ダイヤル３６で設定できる構成としている。
【００３１】
そして、穀粒排出オーガ５は、図１に示すように、下部の旋回モータ３７を操作すれば、駆動ギヤ３８から旋回ギヤ３９を介して揚穀筒７と共に旋回させる事ができる構成となっている。そして、旋回スイッチ４０は、運転席の操作パネルに設けている。
【００３２】
このように、伸縮式穀粒排出オーガ５は、コンバインの上方で旋回させたり、上下排出角度を調節したり、伸縮調節して穀粒の排出位置を選択することができるものとなっている。
【００３３】
つぎに、伸縮搬送螺旋１の伝動構成と、固定搬送螺旋３との接続、及び支持の構成について、図３、乃至図５に基づき説明する。
まず、伸縮搬送螺旋１は、挿入ボス筒２２を介して六角軸１９に摺動可能に支持され、その六角軸１９が、固定搬送螺旋３のパイプ軸２０内に挿入されて支持されている。そして、伝動パイプ軸４５は、固定搬送筒４の先端部に軸受装置４６によって軸受け支持されており、内部には六角軸１９を貫通させ、パイプ軸２０と一体に連結して伝動可能に構成している。
【００３４】
そして、ワンウェイクラッチ８は、図３、及び図４に示すように、前記伝動パイプ軸４５の外側と、伸縮搬送螺旋１を固着し、挿入ボス筒２２にも固着した伝動輪４７の内側との間に介装して設け、固定搬送螺旋３側からの回転動力のみを伝達し、逆方向の回転動力は伝動できない構成となっている。そして、伸縮搬送螺旋１は、図５に示すように、伸縮用搬送筒２の先端で外側に設けた制御モータ１０によって伝動される構成としている。
【００３５】
この場合、制御モータ１０は、具体的な図示は省略しているが、コンバインの車体に搭載しているバッテリーを電源として駆動する構成としている。なお、制御モータ１０は、専用のバッテリーを一体に構成しても良い。
【００３６】
つぎに、制御機構について、図２に基づき説明する。
まず、コントローラ５０は、入力側に、排出クラッチ・スイッテ５１、伸縮スイッチ３４、最短リミットスイッチ３１、最長リミットスイッチ３２、旋回スイッチ４０、排出角度設定ダイヤル３６、穀粒センサ１１、位置センサ３３、自動張出スイッチ５２、自動収納スイッチ５３、制御モータ・スイッチ５４、安全スイッチ５５、緊急停止スイッチ５６をそれぞれ接続し、操作情報、検出情報を入力できる構成としている。
【００３７】
そして、コントローラ５０は、出力側に、排出クラッチ９、伸縮制御モータ２６、旋回モータ３７、油圧伸縮シリンダー３５、制御モータ１０を接続して設け、出力する制御信号に基づいて制御できる構成としている。
【００３８】
以上のように構成した実施例の作用について述べる。
コンバインは、グレンタンク６が満タンになると、農道に待機している穀粒運搬車両のタンクに、グレンタンク６に貯留した穀粒の搬出作業を行う。その場合、伸縮式穀粒排出オーガ５は、自動張出スイッチ５２をＯＮ操作して収納した状態から排出位置に張り出し作業を行う。そして、伸縮式穀粒排出オーガ５は、伸縮スイッチ３４を操作して伸縮用搬送筒２を伸長しながら、穀粒運搬車両のタンクまで届かせて排出位置に穀粒排出口１８を臨ませて排出作業の準備をする。
【００３９】
続いて、伸縮式穀粒排出オーガ５は、排出クラッチ９を入り操作して、グレンタンク６内の排出螺旋軸１５、揚穀螺旋軸１７、固定搬送螺旋３、ワンウェイクラッチ８、伸縮搬送螺旋１の順に、一連の搬送螺旋を伝動してグレンタンク６内に貯留した穀粒の排出作業を行う。
【００４０】
このような排出作業の途中において、例えば、穀粒運搬車両のタンクが満杯近くになって作業を中断する場合、排出クラッチ・スイッチ５１をＯＦＦにして排出クラッチ９を切り操作すると、一連の搬送螺旋は、全て一度停止する。そのとき、伸縮式穀粒排出オーガ５は、伸長した状態で筒内に搬送途中の穀粒が溜まったまま停止する。そして、コントローラ５０は、上記のように排出クラッチ９が切りになると、制御モータ１０に始動の制御信号を出力して始動し、その制御モータ１０によって伸縮搬送螺旋１が伝動され、伸縮用搬送筒２内に残留している穀粒の排出作業を行う。
【００４１】
そして、コントローラ５０は、伸縮用搬送筒２内の残留穀粒がなくなると、穀粒センサ１１の検出情報に基づいて制御モータ１０に制御信号を出力し、停止させ、伸縮搬送螺旋１の搬送を終了する。
【００４２】
以上のように、この発明の実施例は、排出作業の中断後に制御モータ１０が駆動されて伸縮搬送螺旋１を駆動して伸縮用搬送筒２内の残留穀粒をほとんど排出するものである。したがって、実施例に係る伸縮式穀粒排出オーガ５は、その後、短縮作動させても、残留穀粒の破砕もなく、伸縮搬送螺旋１の破損等も起こらず、伸縮用搬送筒２を安全に短縮して収納することができる。更に、実施例は、作業中断直後において、伸縮用搬送筒２内に残留する穀粒がほとんど排出されるから、伸縮制御モータ２６を駆動しながら筒２を短縮しても、従来の如く、過負荷状態になって無理をする場面の発生もなく、故障等を未然に防止できる利点がある。なお、制御モータ１０は、排出クラッチ９が切りのときのみ駆動され、伝動中には始動できないものとし、更に、伸縮用搬送筒２が縮んでいるときも始動できないものとしている。逆に、制御モータ１０の駆動中には、排出クラッチ９の入り操作ができないように、牽制装置を設けておけば、より安全に作業ができる。
【００４３】
そして、この発明の一つの実施例として、穀粒センサ１１に代えて、位置センサ３３を設けた構成例も説明している。これは、伸縮用搬送筒２内に残留する穀粒量は、伸長した筒２の長さ（伸長した寸法）に比例するものと推定し、伸縮用搬送排出クラッチ９が切られた後、制御モータ１０が延長駆動される時間を、伸縮用搬送筒２の伸長した寸法に応じて決めている。したがって、制御モータ１０の延長駆動時間は、前記位置センサ３３の検出情報に基づいて制御されるから、ほぼ実態に合っており、筒内の穀粒を残らず排出できるものとなった。    
【００４４】
そして、更に、他の実施例では、作業中断後、制御モータ１０による延長駆動時間を、排出角度設定ダイヤル３６によって設定している伸縮用搬送筒２の排出角度に基づいて、排出穀粒を持上げ搬送する場合に働く重力を考慮して設定している。この実施例の場合も、作業の実態にあっており、残留穀粒のほとんどを排出できるものとなった。
【００４５】
そして、実施例では、延長駆動時間中の制御モータ１０は、フル回転時の半分程度の回転速度に保ち、穀粒運搬車両のタンク（コンテナ）からの籾あふれを防止するものとしている。なお、制御モータ１０は、その回転速度を伸縮用搬送筒２の伸長寸法に対応して自動変速させ、伸び量が長い場合、高速にして搬出時間を短縮すると、延長駆動時間を常に同程度にすることができる。
【００４６】
なお、他の実施例として、制御モータ１０は、上述の通り、伸縮搬送螺旋１を伝動するときには、低回転として安全を図る構成としているが、変速スイッチを設けて回転数を変速できる構成にすれば、排出速度が選択できて便利である。その場合、変速スイッチは、ダイヤル式、押しボタン式（押す回数によって変速する）等が考えられる。
【００４７】
そして、図４に示した貯留空間６０は、伸縮用搬送筒２の内空に形成した残留穀粒の貯留部である。
つぎに、伸縮式穀粒排出オーガ５について、伸縮搬送螺旋１等の破損防止や穀粒排出口１８からの籾こぼれの防止、更には、装置を安全に保つために必要な実施例を説明する。
【００４８】
まず、伸縮式穀粒排出オーガ５は、排出クラッチ９を切り操作して、伸縮用搬送筒２内に残留穀粒がある場合には、短縮、及び伸長作動、旋回等を含めて自動収納作動ができないように牽制する機構を設けている。そして、運転席に装備しているモニタは、これを利用して伸縮用搬送筒２内に穀粒が残留している旨の表示をして、オペレーターに警告をし、安全を図る構成としている。なお、モニタには、制御モータ１０による穀粒の排出中であること、更に、伸縮用搬送筒２内の残留穀粒の排出が完了すれば、その旨、表示してオペレーターに告知する構成にすると、安全で便利である。
【００４９】
なお、制御モータ１０は、上記実施例の中ではコントローラー５０による制御信号によって始動する構成を説明したが、図２に示すように、制御モータ・スイッチ５４、安全スイッチ５５、緊急停止スイッチ５６等と併設する構成にする事も勿論可能（実施例も装備している）である。
【００５０】
そして、これらのスイッチ５４、５５、５６は、当然、運転席に設けてオペレータが操作できる構成にするが、コンバインの場合、補助作業者が伸縮式穀粒排出オーガ５の先端部分に近い位置に居ても容易に操作ができるように、穀粒排出口１８の上部左右にも配置して取り付けた構成としている。このように、制御モータ・スイッチ５４、安全スイッチ５５、緊急停止スイッチ５６等は、運転席のオペレーターと圃場の補助作業者の両方から自由に操作ができるようにしてとおくと、安全で便利であると共に作業能率を高めることができ、緊急時にも有効である。
【００５１】
そして、制御モータ・スイッチ５４と安全スイッチ５５とは、図６に示すように、伸縮用搬送筒２の先端部分の両側に配置して構成すると、２つのスイッチを操作しながら袋取作業（排出される穀粒を支持杆に受けた穀粒袋に詰める作業）が容易にできる利点がある。なお、これらのスイッチ５４，５５，５６は、押しボタン式スイッチにしたり、スイッチカバーを装備すると、誤操作を少なくすることができる。
【００５２】
つぎに、エンジン制御機構を装備しているコンバインにおいて、穀粒排出オーガが、張出し状態（正規の収納位置に収納していない状態）にあるときのエンジン制御に関する実施例を説明する。
【００５３】
実施例は、エンジン制御装置を装備しているコンバインにおいて、
１．穀粒排出オーガが正規の収納位置に収納されていない場合
２．穀粒排出オーガが自動旋回中（自動張出し中、又は自動収納中）の状態にある場合
３．穀粒排出オーガが、上記１の状態にあって、更に、穀粒排出クラッチが切りの状態にある場合
において、ＨＳＴレバーを操作すると、エンジン回転数が低速回転となる構成としている。
【００５４】
既に、周知の通り、穀粒排出オーガは、長尺物であるから、これが正規の収納位置にない場合、コンバインは、そのまま走行すると周囲の障害物に衝突する虞があって、きわめて危険である。これを防止するために、実施例は、図９の制御機構のブロック図に示すように、コントローラ６１の入力側に、ＨＳＴレバーポジションセンサ６２、エンジン回転センサ６３、オーガポジションセンサ６４、オーガ自動張出しスイッチ６５、オーガ自動収納スイッチ６６、オーガ（停止）スイッチ６７、排出クラッチ・スイッチ６８をそれぞれ接続して構成している。そして、コントローラ６１は、図面に示すように、出力側に、燃料噴射ポンプ７０等のアクチュエーターが接続して設けられている。
【００５５】
以上の構成において、ＨＳＴレバーを操作して走行変速を行うと、コントローラ６１は、穀粒排出オーガが上記３つに該当する状態のときには、燃料噴射ポンプ７０に制御信号を出力して、燃料の供給量を自動制御によって制限し、コンバインの走行を停止し、安全を図ることができるのである。
【符号の説明】
【００５６】
１  伸縮搬送螺旋
２  伸縮用搬送筒
３  固定搬送螺旋
４  固定搬送筒
５  伸縮式穀粒排出オーガ
６  グレンタンク
７  揚穀筒
８  ワンウェイクラッチ
９  排出クラッチ
１０  制御モータ
１１  穀粒センサ
【図１】
2011109989.tif 000003
【図２】
2011109989.tif 000004
【図３】
2011109989.tif 000005
【図４】
2011109989.tif 000006
【図５】
2011109989.tif 000007
【図６】
2011109989.tif 000008
【図７】
2011109989.tif 000009
【図８】
2011109989.tif 000010
【図９】
2011109989.tif 000011
【図１０】
2011109989.tif 000012