(57)【要約】【課題】軸受の方向性をなくすことで、組込みが容易で、且つ、潤滑油の流れる方向に関わらず貫通油量を略等しく制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法を提供する。【解決手段】シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に一対の内向きフランジ部３１ｂ，３１ｂを、それぞれ有するシェル３１と、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有する保持器３２と、軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、各ポケット３２ａ内に保持される複数のニードル３３と、シェル３１の内側で、保持器３２の軸方向両端面３２ｂ，３２ｂと一対の内向きフランジ部３１ｂ，３１ｂとの間に設けられる円筒形状の一対のシールリング３４，３４と、を備える。【選択図】図１
2011117606.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面或は外周面に軌道面を、両端部に一対のフランジ部を、それぞれ有するシェルと、円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の軸方向両端面と前記一対のフランジ部との間に設けられる円筒形状の一対のシールリングと、を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法であって、
長尺な金属板に円孔を形成するピアス加工工程と、
前記素材の前記円孔の周囲を全周に亘って折り曲げて、円筒状部を形成するバーリング加工工程と、
前記円筒状部の外周面を拘束した状態で、前記円筒状部を軸方向に圧縮し、前記円筒状部の外径及び軸方向寸法を規制した、第一中間円筒状素材とする寸法規制工程と、
前記第１中間円筒状素材の外周面を拘束した状態で、内径側に前記シールリングの内径寸法と一致する外径寸法を有する扱きパンチを押し込むことで、内向フランジ状の余肉鍔部を有する第二中間円筒状素材とする扱き工程と、
前記シールリングの内径寸法と一致する外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入することにより、前記余肉鍔部を除去して前記シールリングを得る余肉除去工程と、
前記バーリング加工工程後のいずれかの工程の前に行われ、前記第一または第二中間円筒状素材若しくは前記シールリングを前記金属板から切り離す工程と、
前記いずれかの工程の後に行われ、前記切り離された前記第一または第二中間円筒状素材若しくは前記シールリングを前記金属板に嵌め戻して、次の加工工程に送る嵌め戻し工程と、
を有することを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
【請求項２】
前記シールリングの軸受断面高さが１〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
【請求項３】
前記シールリングは、前記ピアス加工工程、バーリング加工工程、寸法規制工程、扱き工程、余肉除去工程、切り離し工程、嵌め戻し工程によって、熱処理を行わずに成形されることを特徴とする請求項１または２に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オートマチックトランスミッションには、すべり軸受（ブッシュ）が多数使用されているが、ブッシュの焼き付き対策や低トルク化のため、シェル型ニードル軸受が代用されつつある。
【０００３】
ブッシュからシェル型ニードル軸受に置き換えるに際しては、ブッシュと同レベルの潤滑剤の貫通油量となるようにシェル型ニードル軸受にシールリングを組み込んだものが知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００４】
具体的に、図１０に示すように、シェル型ニードル軸受１００では、シェル１０１内に保持器１０２に案内された複数のニードル１０３が配置されると共に、シェル１０１のフランジ部１０１ａと保持器１０２の端面との間に貫通油量を制御するシールリング１０４が設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−２９４４１８号公報
【特許文献２】特開２０００−２９１６６９号公報
【特許文献３】実公平６−２３７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図１０に記載のシェル型ニードル軸受１００では、シールリング１０４が軸受１００の片側にのみ組み込まれているため、軸受に方向性が生じてしまう。このため、シェル型ニードル軸受１００をハウジングに組込む際に軸受の方向を確認する必要がある。また、図１１に示すように、図１０の矢印Ａ方向から潤滑油が流れた場合と、矢印Ｂ方向から潤滑油が流れた場合とでは、貫通油量に大きな差が生じてしまうという課題がある。
【０００７】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて為されたものであり、その目的は、軸受の方向性をなくすことで、組込みが容易で、且つ、潤滑油の流れる方向に関わらず貫通油量を略等しく制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）  内周面或は外周面に軌道面を、両端部に一対のフランジ部を、それぞれ有するシェルと、円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の軸方向両端面と前記一対のフランジ部との間に設けられる円筒形状の一対のシールリングと、を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法であって、
長尺な金属板に円孔を形成するピアス加工工程と、
前記素材の前記円孔の周囲を全周に亘って折り曲げて、円筒状部を形成するバーリング加工工程と、
前記円筒状部の外周面を拘束した状態で、前記円筒状部を軸方向に圧縮し、前記円筒状部の外径及び軸方向寸法を規制した、第一中間円筒状素材とする寸法規制工程と、
前記第１中間円筒状素材の外周面を拘束した状態で、内径側に前記シールリングの内径寸法と一致する外径寸法を有する扱きパンチを押し込むことで、内向フランジ状の余肉鍔部を有する第二中間円筒状素材とする扱き工程と、
前記シールリングの内径寸法と一致する外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入することにより、前記余肉鍔部を除去して前記シールリングを得る余肉除去工程と、
前記バーリング加工工程後のいずれかの工程の前に行われ、前記第一または第二中間円筒状素材若しくは前記シールリングを前記金属板から切り離す工程と、
前記いずれかの工程の後に行われ、前記切り離された前記第一または第二中間円筒状素材若しくは前記シールリングを前記金属板に嵌め戻して、次の加工工程に送る嵌め戻し工程と、
を有することを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
（２）  前記シールリングの軸受断面高さが１〜２．５ｍｍであることを特徴とする（１）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
（３）  前記シールリングは、前記ピアス加工工程、バーリング加工工程、寸法規制工程、扱き工程、余肉除去工程、切り離し工程、嵌め戻し工程によって、熱処理を行わずに成形されることを特徴とする（１）または（２）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受のシールリングの製造方法によれば、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったシールリングを成形することができると共に、工業的に大量生産が可能で、しかも運搬経費が嵩む事もない連続加工装置により造れる。また、得られたシールリング付シェル型ニードル軸受は、保持器の軸方向両端面とシェルの一対のフランジ部との間に一対のシールリングを設けたので、軸受の方向性がなくなり、ハウジング等への組込みが容易になるとともに、潤滑油の流れる方向に関わらず貫通油量を略等しく制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受の断面図である。
【図２】シールリングの第１例の加工工程を示す断面図である。
【図３】シールリングの第２例の加工工程を示す断面図である。
【図４】第２例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図５】切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図である。
【図６】第２例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図７】扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図である。
【図８】シールリングの第３例の加工工程を示す断面図である。
【図９】シールリングの第４例の加工工程を示す断面図である。
【図１０】従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。
【図１１】従来のシェル型ニードル軸受の油の流れの向きと貫通油量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受について図面を参照して詳細に説明する。
【００１２】
シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、オートマチックトランスミッション内のギアトレイン間、ギア軸とハウジングとの間、或は、オイルポンプギアの側方等に配置される。このシェル型ニードル軸受３０は、図１に示すように、シェル（鍔付外輪）３１と、保持器３２と、複数のニードル３３と、円筒形状の一対のシールリング３４，３４と、を備え、図示しない軸（或は内輪部材）を回転自在に支持している。
【００１３】
シェル３１は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に一対の内向きフランジ部３１ｂ，３１ｂを、それぞれ有する。
【００１４】
保持器３２は、ＳＰＣＣ、Ｓ１０Ｃ、ＡＩＳＩ−１０１０、ＳＣＭ４１５、ＳＫ５、ＳＵＪ２等の鋼製、或はポリアミド４６、ポリアミド６６、ＰＰＳ等の樹脂製であり、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有する。ここで、鋼製の保持器３２は、溶接保持器かプレス保持器、或は削り出しによって加工される。また、鋼製の保持器３２は、従来のような浸炭窒化や塩浴軟窒化処理（タフトライド）の熱処理が施されてもよいが、４０ｍｍ以上の軸径のニードル軸受に適用される板厚の薄い保持器の場合、保持器３２の熱処理変形によりニードル３３が軌道面３１ａと保持器３２の外径面との間に潜り込む可能性がある。このため、このような熱処理変形を抑えるため、保持器３２は、タフトライドＳＱ（ｓｉｎｇｌｅ  ｑｕｅｎｃｈ）処理、ＮＶ窒化処理等が採用されている。
【００１５】
ニードル３３は、シェル３１の軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、保持器３２の各ポケット３２ａ内に転動自在に保持され、また、その両端部にはクラウニング加工が施されている。
【００１６】
一対のシールリング３４，３４は、シェル３１の内側で、潤滑油の流れの下流側となる保持器３２の軸方向両端面３２ｂ，３２ｂと内向きフランジ部３１ｂ，３１ｂとの間に、軸に案内された状態で配置され、潤滑油の流れる方向に関わらずこのニードル軸受３０を貫通する潤滑油の量を略等しく規制する。一対のシールリング３４，３４は、Ｓ１０Ｃ，Ｓ３５Ｃ等の炭素鋼、ＳＰＣＣ、ＳＰＣＥ、ＳＵＪ２等の鋼製であってもよいし、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ＰＰＳ等の樹脂製であってもよい。また、一対のシールリング３４は、同一構成のものを使用したほうがより方向性がなくなり好ましい。
【００１７】
また、シールリング３４は、軸の外径よりも僅かに大きく、シェル３１の内径よりも僅かに小さな外径を有するフローティングシールである。例えば、軸の外径が４５ｍｍで寸法公差を＋０．００３〜＋０．０１９とするのに対して、シールリング３４の内径は４５ｍｍで寸法公差を＋０．０４９〜＋０．０６５としている。従って、軸の外径とシールリング３４の内径との間には、シールリング３４と軸間で摩耗を防止し、且つ、貫通油量を規制するように、互いに同心に配置された場合、０．０３〜０．０６ｍｍ程度の隙間が設けられている。
【００１８】
本実施形態のシェル型ニードル軸受３０は、１０〜１００ｍｍ以下の軸径、１０〜３０ｍｍの幅、１〜５ｍｍの軸受断面高さ、を有するものが使用されるが、薄肉化したシェル型ニードル軸受３０（例えば、軸受断面高さ１〜２．５ｍｍ）では、シールリング３４も薄肉化される。このため、上述した鋼製からなるシールリング３４では、プレス加工（本実施形態では、後述する寸法規制工程、抜き工程、再抜き工程）が施されて、加工硬化により表面硬さが向上することから、後工程で熱処理を行わずに成形することができ、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったものとなる。
【００１９】
具体的に、鋼製のシールリング３４は、例えば、以下の４つの例の加工方法によって形成される。
【００２０】
［第１例の加工方法］
この加工方法の場合には、先ず、図２の（Ａ）に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板１にピアス加工を施して、図２の（Ｂ）に示す様な、円孔２を有する第一予備中間素材３を得る。次いで、この第一予備中間素材３に、この円孔２の周囲を上記金属板１に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図２の（Ｃ）に示す様な、円筒状部４を有する第二予備中間素材５とする。この円筒状部４の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
【００２１】
上記第二予備中間素材５の円筒状部４には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、この円筒状部４を、図２の（Ｄ）に示した、第一中間円筒状素材６とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記円筒状部４の外周面を拘束すると共に、この円筒状部４の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する１対の平坦面同士の間（例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間）で、上記円筒状部４を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべきシールリングの軸方向寸法にまで押圧（塑性変形しつつ軸方向に圧縮）する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記円筒状部４の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材６となる。この第一中間円筒状素材６の内径寸法は、得るべきシールリングの内径寸法よりも小さい。
【００２２】
図２に示した実施の形態の場合には、図２の（Ｅ）に示す様に、上記第一中間円筒状素材６を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材６を上記金属板１から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。
この様にして、上記金属板１から切り離した、上記第一中間円筒状素材６には、続いて、内径寸法を適正値（得るべきシールリングの内径寸法）にまで拡げる、扱き加工を施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材６の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材６の内径側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側｛図２の（Ｆ）の上側｝から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材６の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側｛図２の（Ｆ）の下側｝に集めて、図２の（Ｆ）に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部７を有する、第二中間円筒状素材８とする。
【００２３】
この第二中間円筒状素材８は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部７を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材８の内側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部７を除去して、図２の（Ｇ）に示す様なシールリング３４とする。
尚、このシールリング３４の加工作業は、上記図２の（Ｇ）の段階で終了する事もできるが、この図２の（Ｇ）の段階で、上記シールリング３４の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図２の（Ｈ）に示す様に、上記シールリング３４の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。
【００２４】
何れにしても、得られたシールリング３４は、このシールリング３４に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、このシールリング３４は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、押し出し加工のような大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がなく、上記シールリング３４の製造コストを低く抑えられる。
【００２５】
このような第１例の加工方法は、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制したシールリング３４を、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。即ち、得られるシールリング３４は、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なく、これら各寸法を何れも適正値とした、高精度な円筒状のシールリング３４を得られる。
【００２６】
［第２例の加工方法］
図３〜７は、第２例の加工方法を示している。本例の場合、図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう事で、金属板１をシールリング３４に加工する。この工程に就いては、第１例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図２の（Ｈ）に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板１として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板１を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで（間隔／ピッチ＝整数）間欠的に送りつつ、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう様にしている。
【００２７】
この為に本例の場合には、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板１を、全幅に亙って切断する事なく、シールリング３４の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板１に、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程で、図３の（Ｂ）に示した円孔２よりも大きな第二の円孔１０を形成した状態でも、この金属板１の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板１の幅寸法を確保する（「幅寸法＞第二の円孔１０の直径」とする）。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔１０の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材６（及び以下の工程で造られる第二中間円筒状素材８）を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔１０の内側に嵌め戻してから、上記金属板１の送りに伴って、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図２の（Ａ）→（Ｇ）に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順送により行なえる様にすべく、上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。
【００２８】
図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図４に示した加工装置により行なう。この図４に示した加工装置では、円筒状のダイス１４の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型１２の下面との間で上記金属板１を抑えつつ、パンチ１３により上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４内に押し込み、この第一中間円筒状素材６を、上記金属板１から切り離す様に構成している。又、上記ダイス１４の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型１５を設けて、上記第一中間円筒状素材６に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型１５は、上面中央部に設けた衝合ブロック１６と上記パンチ１３の下端面との衝合に基づき、このパンチ１３の下降時には、下方に退避する様にしている。
【００２９】
上述の図４に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図５の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図５の（Ａ）に示す様に、未だ上記金属板１に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を下降させて、図５の（Ｂ）に示す様に、この抑え型１２の下面と上記ダイス１４の上面との間で上記金属板１を抑えつつ、上記パンチ１３により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス１４内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材６が上記金属板１から切り離されると同時に、上記金属板１に第二の円孔１０が形成される。この切り離し後、上記ラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を上昇させると、図５の（Ｃ）に示す様に、このパンチ１３に押されて下降していた、上記押し戻し型１５が上昇する。この結果、この押し戻し型１５により、上記第一中間円筒状素材６が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材６を、図３の（Ｆ）に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。
【００３０】
この図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図６に示した加工装置により行なう。この図６に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型１８の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス２０の下面との間で上記金属板１を抑えると共に、リングパンチ１９により上記第一中間円筒状素材６を、上記扱きダイス２０内に押し込む。上記リングパンチ１９は、上記受型１８の内径側に、この受型１８とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ１９の内径側には、上記第一中間円筒状素材６の内周面を扱いて第二中間円筒状素材８とする為の、扱きパンチ２１を固定している。上記リングパンチ１９は、この扱きパンチ２１の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ２１の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図６及び図７の（Ａ）に示した様に、上記受型１８が最も上昇している状態で、上記リングパンチ１９の上端縁がこの受型１８の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス２０の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型２２を設置している。
【００３１】
上述の図６に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図７の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図７の（Ａ）に示す様に、前記第二の円孔１０の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材６を上記受型１８の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ１９の上端縁に突き当てる。次いで、図７の（Ｂ）に示す様に、上記加工機を構成するラム２３と共に、上記扱きダイス２０と、上記押し戻し型２２とを下降させて、この扱きダイス２０の下面で上記金属板１を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材６を上記第二の円孔１０から上方に抜き出し、上記リングパンチ１９により、上記扱きダイス２０の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス２０の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材６の内径側には、上記ラム２３と共にこの扱きダイス２０が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ２１が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材６の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部７｛図３（Ｆ）｝を形成した、上記第二中間円筒状素材８とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材８を形成した後、上記ラム２３と共に上記扱きダイス２０を上昇させると、この扱きダイス２０に押されて下降していた上記金属板１が、上記受型１８と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型２２が上記扱きダイス２０に対して下降する。この際にこの押し戻し型２２は、上記第二中間円筒状素材８の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部７｛図３の（Ｆ）参照｝を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材８が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。
【００３２】
そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材８を、図３の（Ｇ）に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図３の（Ｇ）に示した余肉除去工程の後に、前述の図２の（Ｈ）に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られたシールリング３４を金属板１の第二の円孔１０内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られたシールリング３４を、そのまま、本発明とは別の、このシールリング３４に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する｛図３の（Ｇ）で金属板から分離したシールリング３４を、そのまま取り出す｝事もできる。
【００３３】
上述の様に構成する本例の場合には、第１例により得られる作用・効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、しかも運転経費が嵩む事もない連続加工装置によりに造れると言った、作用・効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板１として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板１を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板１から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材６、８を再びこの金属板１の第二の円孔１０の内側に押し込むので、これら各中間素材６、８を、この金属板１と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い（加工サイクルが短い）、順送加工を行なえる。この為、上記シールリング３４の加工コストを、より一層低減できる。
【００３４】
［第３例の加工方法］
図８は、第３例の加工方法を示している。本例の場合には、図８の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材８を金属板１の第二の円孔１０から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板１に対して、上述した第２例の加工方法の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図６〜７に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００３５】
［第４例の加工方法］
図９は、第４例の加工方法を示している。本例の場合には、図９の（Ｃ）に示したバーリング加工工程の次に、図９の（Ｄ）に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
【００３６】
上述した様に、本実施形態のシールリング付シェル型ニードル軸受３０は、保持器３２の軸方向両端面３２ｂ，３２ｂとシェル３１の一対のフランジ部３１ｂ，３１ｂとの間に一対のシールリング３４，３４を設けたので、軸受の方向性がなくなり、ハウジング等への組込みが容易になるとともに、潤滑油の流れる方向に関わらず貫通油量を略等しく制御することができる。従って、本実施形態では、いずれの方向から潤滑油が流れた場合でも、上流側のシールリング３４は潤滑油をほとんど堰き止めることはなく、図１１のＡ方向から潤滑油が流れた場合とほぼ同等の貫通油量となる。
【００３７】
また、鋼製のシールリング３４は、熱処理を行わずプレス加工によって成形できるので、薄肉化が図られると共に、シールリング３４には良好な寸法精度が得られ、加工硬化により所定の硬度を有することができる。また、シールリング３４は相手部材である軸や内輪部材と同心に配置した状態で微小隙間を有するフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。
【００３８】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものでなく、適宜、変形、改良等が可能である。
本実施形態は、内周面に軌道面３１ａ、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃをそれぞれ有する外輪シェル３１を使用しているが、外周面に軌道面、両端部に外向きフランジ部をそれぞれ有する内輪シェルを使用してもよく、この場合、一対のシールリングはシェルの外側で、保持器の軸方向両端面と一対の外向きフランジ部との間に設けられる。
【符号の説明】
【００３９】
３０  シールリング付シェル型ニードル軸受
３１  シェル
３１ａ  軌道面
３１ｂ  内向きフランジ部(フランジ部)
３２  保持器
３３  ニードル
３４  シールリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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