(57)【要約】【課題】本発明は、優れた規則性を有し、かつその構造を微細に制御した熱可塑性樹脂組成物に中空状充填材を配合することにより、軽量でかつ強度、剛性等に優れた機械特性を有する熱可塑性樹脂組成物およびその成形品が得られ、一般的な成形材料として実用性の高い熱可塑性樹脂組成物を提供する。【解決手段】（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、（Ｂ）中空充填材０．１〜５０重量部を配合してなる樹脂組成物であって、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、構造周期０．００１〜１μｍ未満の両相連続構造、または粒子間距離０．００１〜１μｍ未満の分散構造を形成していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物を提供する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、（Ｂ）中空充填材０．１〜５０重量部を配合してなる樹脂組成物であって、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、構造周期０．００１〜１μｍ未満の両相連続構造、または粒子間距離０．００１〜１μｍ未満の分散構造を形成していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
（Ｂ）中空充填材がガラスバルーンであることを特徴とする請求項１〜２いずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
（Ｂ）中空充填材の耐圧強度が１００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか１項に記載の熱可塑性樹脂組成物を成形してなる成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れた機械特性を活かして構造材料や、優れた規則性を活かして機能材料として有用に用いることができる、ナノメーターオーダーからミクロンオーダーに構造制御可能な熱可塑性樹脂組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、二種以上の材料を組合せることにより、個々の素材の長所を生かし、短所を補って単独の材料では得られない優れた性質と機能とを有する複合材料の開発が盛んに行なわれ、種々の分野においてかかる複合材料が用いられている。これらの中でも、熱可塑性樹脂に各種の無機強化材、無機フィラー等を充填して得られる熱可塑性複合樹脂は、成形加工性、剛性、強度、耐熱性、寸法安定性等に優れるので、自動車産業等を初めとする幅広い分野で用いられている。
【０００３】
しかしながら、従来の熱可塑性複合樹脂においては、充填する無機材料、無機フィラー等の強化材の比重が大きいので、これらを熱可塑性樹脂に充填すると、得られる熱可塑性複合樹脂の剛性、強度等の機械的特性を向上させることができるものの、その重量までもが大幅に増加するという問題がある。このように重量の増加した熱可塑性複合樹脂を例えば自動車等における各種の成形品に使用した場合には、燃費の向上が十分でない。
【０００４】
そこで、軽量化を主目的に、熱可塑性樹脂に充填する無機材料、無機フィラー等として、比重の小さな中空無機粒子を使用することが考えられる。例えば特許文献１、特許文献２には、ポリカーボネート樹脂に特定の中空ガラスを添加した樹脂組成物が開示されている。ところが、かかる場合、熱可塑性樹脂はその粘度が著しく高いため流動性が十分でなく、成形品サイズが大きいときには成形することが困難であり、また得られる成形品は、その衝撃強度が著しく低く、実用的でないものになるという問題がある。
【０００５】
一方、衝撃性、機械特性等の種々の特性を両立させる方法として、２種以上の樹脂を用いるポリマーアロイ技術は広く用いられている。中でも、２種以上の樹脂を一旦、１相状態に相溶後、相分離させることによって得られるポリマーアロイとしては、核生成と成長からなるもの、およびスピノーダル分解からなるものが知られており、優れた機械特性を活かして構造材料や、優れた規則性を活かして機能材料として有用に用いることができる。
【０００６】
例えば特許文献３には、スピノーダル分解によって相分離せしめた、少なくとも２成分のポリマーアロイが開示され、特許文献４には、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリカーボネート樹脂を配合してなるポリマーアロイに、充填材を添加した樹脂組成物が示されている。上記公報はいずれも、樹脂構造周期を０．０１〜１μｍの両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜１μｍの分散構造に制御することにより、優れた強度、剛性を発現することが示されているが、軽量化のための方法は開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−３４５９５３号公報
【特許文献２】特開平７−２５８５２８号公報
【特許文献３】特開２００３−２８６４１４号公報
【特許文献４】特開２００５−３３６４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決し、軽量でかつ強度、剛性等の機械特性に優れた熱可塑性樹脂組成物を提供することをその課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、軽量でかつ強度、剛性等の機械特性に優れた熱可塑性樹脂組成物を提供すべく鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂組成物中、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物に対し（Ｂ）中空充填材を配合し、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、構造周期０．００１〜１μｍ未満の両相連続構造、または粒子間距離０．００１〜１μｍ未満の分散構造を形成することにより、軽量でかつ強度、剛性に優れた熱可塑性樹脂組成物が得られることを見出し、本発明を完成させるにいたった。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、（Ｂ）中空充填材０．１〜３０重量部を配合してなる樹脂組成物であって、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、構造周期０．００１〜１μｍ未満の両相連続構造、または粒子間距離０．００１〜１μｍ未満の分散構造を形成していることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物、
（２）（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物が、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリカーボネート樹脂を含むことを特徴とする（１）に記載の熱可塑性樹脂組成物、
（３）（Ｂ）中空充填材がガラスバルーンであることを特徴とする（１）〜（２）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物、
（４）（Ｂ）中空充填材の耐圧強度が１００ＭＰａ以上であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物、
（５）（１）〜（４）いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物を成形してなる成形品、
を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、軽量でかつ強度、剛性に優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。加えて、上記の熱可塑性組成物は、各種成形品として好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
本発明の少なくとも２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物は、特定の構造周期を有する両相連続構造または特定の粒子間距離を有する分散構造を有するものである。
【００１４】
かかる構造を有する熱可塑性樹脂組成物は、特定のスピノーダル分解による相分離、具体的には、スピノーダル分解の初期過程において構造周期０．００１〜０．１μｍの両相連続構造を形成後、さらに構造周期０．００１〜１μｍの両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜１μｍの分散構造まで発展せしめることにより得ることができる。
【００１５】
一般に、２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物には、これらの組成に対して、ガラス転移温度以上、熱分解温度以下の実用的な全領域において相溶する相溶系や、逆に全領域で非相溶となる非相溶系や、ある領域で相溶し、別の領域で相分離状態となる、部分相溶系があり、さらにこの部分相溶系には、その相分離状態の条件によってスピノーダル分解によって相分離するものと、核生成と成長によって相分離するものがある。
【００１６】
さらに３成分以上からなる熱可塑性樹脂組成物の場合は、３成分以上のいずれもが相溶する系、３成分以上のいずれもが非相溶である系、２成分以上のある相溶した相と、残りの１成分以上の相が非相溶な系、２成分が部分相溶系で、残りの成分がこの２成分からなる部分相溶系に分配される系などがある。本発明で好ましい３成分以上からなる熱可塑性樹脂組成物は、２成分が部分相溶系で、残りの成分がこの２成分からなる部分相溶系に分配される系であり、この場合熱可塑性樹脂組成物の構造は、２成分からなる部分相溶系の構造で代替できることから、以下２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物で代表して説明する。
【００１７】
スピノーダル分解による相分離とは、異なる２成分の樹脂組成および温度に対する相図においてスピノーダル曲線の内側の不安定状態で生じる相分離のことを指し、また核生成と成長による相分離とは、該相図においてバイノーダル曲線の内側であり、かつスピノーダル曲線の外側の準安定状態で生じる相分離のことを指す。
【００１８】
かかるスピノーダル曲線とは、組成および温度に対して、異なる２成分の樹脂を混合した場合、相溶した場合の自由エネルギーと相溶しない２相における自由エネルギーの合計との差（ΔＧｍｉｘ）を濃度（φ）で二回偏微分したもの（∂２ΔＧｍｉｘ／∂φ２）が０となる曲線のことであり、またスピノーダル曲線の内側では、∂２ΔＧｍｉｘ／∂φ２＜０の不安定状態であり、外側では∂２ΔＧｍｉｘ／∂φ２＞０である。
【００１９】
またかかるバイノーダル曲線とは、組成および温度に対して、系が相溶する領域と相分離する領域の境界の曲線のことである。
【００２０】
ここで本発明における相溶する場合とは、分子レベルで均一に混合している状態のことであり、具体的には異なる２成分の樹脂を主成分とする相がいずれも０．００１μｍ以上の相構造を形成していない場合を指し、また、非相溶の場合とは、相溶状態でない場合のことであり、すなわち異なる２成分の樹脂を主成分とする相が互いに０．００１μｍ以上の相構造を形成している状態のことを指す。相溶するか否かは、例えばPolymer Alloys andBlends, Leszek A Utracki, hanser Publishers,Munich Viema New York,P64,に記載の様に、電子顕微鏡、示差走査熱量計（ＤＳＣ）、その他種々の方法によって判断することができる。
【００２１】
詳細な理論によると、スピノーダル分解では、一旦相溶領域の温度で均一に相溶した混合系の温度を、不安定領域の温度まで急速にした場合、系は共存組成に向けて急速に相分離を開始する。その際濃度は一定の波長に単色化され、構造周期（Λｍ）で両分離相が共に連続して規則正しく絡み合った両相連続構造を形成する。この両相連続構造形成後、その構造周期を一定に保ったまま、両相の濃度差のみが増大する過程をスピノーダル分解の初期過程と呼ぶ。
【００２２】
さらに上述のスピノーダル分解の初期過程における構造周期（Λｍ）は熱力学的に下式のような関係がある。
Λｍ〜［│Ｔｓ−Ｔ│／Ｔｓ］−１／２
（ここでＴｓはスピノーダル曲線上の温度）。
【００２３】
ここで本発明でいうところの両相連続構造とは、混合する樹脂の両成分がそれぞれ連続相を形成し、互いに三次元的に絡み合った構造を指す。この両相連続構造の模式図は、例えば「ポリマーアロイ基礎と応用（第２版）（第１０．１章）」（高分子学会編：東京化学同人）に記載されている。
【００２４】
スピノーダル分解では、この様な初期過程を経た後、波長の増大と濃度差の増大が同時に生じる中期過程、濃度差が共存組成に達した後、波長の増大が自己相似的に生じる後期過程を経て、最終的には巨視的な２相に分離するまで進行するが、本発明においては、最終的に巨視的な２相に分離する前の所望の構造周期に到達した段階で構造を固定すればよい。また中期過程から後期過程にかける波長の増大過程において、組成や界面張力の影響によっては、片方の相の連続性が途切れ、上述の両相連続構造から分散構造に変化する場合もある。この場合には所望の粒子間距離に到達した段階で構造を固定すればよい。
【００２５】
ここで本発明にいうところの分散構造とは、片方の樹脂成分が主成分であるマトリックスの中に、もう片方の樹脂成分が主成分である粒子が点在している、いわゆる海島構造のことをさす。
【００２６】
本発明では、スピノーダル分解の初期過程の構造周期を０．００１〜０．１μｍの範囲に制御することで、上述の中期過程以降で波長および濃度差が増大しても、構造周期０．０１〜１μｍの範囲の両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜１μｍの範囲の分散構造に構造制御することができる。より優れた機械特性を得るためには、構造発展させた後、構造周期０．０１〜０．５μｍの範囲の両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜０．５μｍの範囲の分散構造に制御することが好ましく、さらには、構造周期０．０１〜０．３μｍの範囲の両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜０．３μｍの範囲の分散構造に制御することがより好ましい。
【００２７】
一方、上述の準安定領域での相分離である核生成と成長では、その初期から海島構造である分散構造が形成されてしまい、それが成長するため、本発明の様な規則正しく並んだ構造周期０．０１〜１μｍの範囲の両相連続構造、または粒子間距離０．０１〜１μｍの範囲の分散構造を形成させることは困難である。
【００２８】
またこれらのスピノーダル分解による両相連続構造、もしくは分散構造を確認するためには、規則的な周期構造が確認されることが重要である。これは例えば、光学顕微鏡観察や透過型電子顕微鏡観察により、両相連続構造が形成されることの確認に加えて、光散乱装置や小角Ｘ線散乱装置を用いて行う散乱測定において、散乱極大が現れることの確認が必要である。なお、光散乱装置、小角Ｘ線散乱装置は最適測定領域が異なるため、構造周期の大きさに応じて適宜選択して用いられる。この散乱測定における散乱極大の存在は、ある周期を持った規則正しい相分離構造を持つ証明であり、その周期Λｍは、両相連続構造の場合構造周期に対応し、分散構造の場合粒子間距離に対応する。またその値は、散乱光の散乱体内での波長λ、散乱極大を与える散乱角θｍ  を用いて次式
Λｍ  ＝（λ／２）／ｓｉｎ（θｍ／２）
により計算することができる。
【００２９】
スピノーダル分解を実現させるためには、２成分以上からなる樹脂を相溶状態とした後、スピノーダル曲線の内側の不安定状態とすることが必要である。
【００３０】
この２成分以上からなる樹脂で相溶状態を実現する方法としては、共通溶媒に溶解後、この溶液から噴霧乾燥、凍結乾燥、非溶媒物質中の凝固、溶媒蒸発によるフィルム生成等の方法により得られる溶媒キャスト法や、部分相溶系を、相溶条件下で溶融混練することによる溶融混練法が挙げられる。中でも溶媒を用いないドライプロセスである溶融混練による相溶化が、実用上好ましく用いられる。
【００３１】
溶融混練により相溶化させるには、通常の押出機が用いられるが、２軸押出機を用いることが好ましい。また、樹脂の組み合わせによっては射出成形機の可塑化工程で相溶化できる場合もある。相溶化のための温度は、部分相溶系の樹脂が相溶する条件である必要がある。
【００３２】
次に溶融混練により相溶状態とした熱可塑性樹脂組成物をスピノーダル曲線の内側の不安定状態として、スピノーダル分解せしめるに際し、不安定状態とするための温度、その他の条件は樹脂の組み合わせによっても異なり、一概にはいえないが、相図に基づき、簡単な予備実験をすることにより設定することができる。本発明においては前記の如く、初期過程の構造周期を特定の範囲に制御した後、中期過程以降でさらに構造発展させて本発明で規定する特定の両相連続構造もしくは、分散構造とすることが好ましい。
【００３３】
この初期過程で本発明で規定する特定の構造周期に制御する方法に関しては、特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分のガラス転移温度のうち最も低い温度以上で、かつ上述の熱力学的に規定される構造周期を小さくなるような温度で熱処理することが好ましい。ここでガラス転移温度とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて、室温から２０℃／分の昇温速度で昇温時に生じる変曲点から求めることができる。
【００３４】
またこの初期過程から構造発展させる方法に関しては、特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分のガラス転移温度のうち最も低い温度以上で熱処理する方法が通常好ましく用いられる。さらには熱可塑性樹脂組成物が相溶化状態で単一のガラス転移温度を有する場合や、相分解が進行しつつある状態で熱可塑性樹脂組成物中でのガラス転移温度が熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分のガラス転移温度間にある場合には、その熱可塑性樹脂組成物中のガラス転移温度のうち最も低い温度以上で熱処理することがより好ましい。また熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分として結晶性樹脂を用いる場合、該熱処理温度を結晶性樹脂の結晶融解温度以上とすることは、熱処理による構造発展が効果的に得られるため好ましく、また該熱処理温度を結晶性樹脂の結晶融解温度±２０℃以内とすることは上記構造発展の制御を容易にするために好ましく、さらには結晶融解温度±１０℃以内とすることがより好ましい。ここで樹脂成分として２種以上の結晶性樹脂を用いる場合、該熱処理温度は、結晶性樹脂の結晶融解温度のうち最も高い温度を基準として、かかる結晶融解温度±２０℃以内とすることが好ましく、さらにはかかる結晶融解温度±１０℃以内とすることがより好ましい。但し、後述のフィルムおよび／またはシートの延伸時に熱処理する際には、該熱処理温度を結晶性樹脂の昇温結晶化温度以下とすることが好ましい。ここで結晶性樹脂の結晶融解温度とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて、室温から２０℃／分の昇温速度で昇温時に生じる融解曲線のピーク温度から求めることができ、また結晶化樹脂の昇温結晶化温度とは、結晶融解温度以上で融解したサンプルを急冷し得られたサンプルを用いて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて、室温から２０℃／分の昇温速度で昇温時に生じる結晶化曲線のピーク温度から求めることができる。
【００３５】
またスピノーダル分解による構造生成物を固定化する方法としては、急冷等による短時間での相分離相の一方または両方の成分の構造固定や、一方が熱硬化する成分である場合、熱硬化性成分の相が反応によって自由に運動できなくなることを利用した構造固定や、さらに一方が結晶性樹脂である場合、結晶性樹脂相を結晶化によって自由に運動できなくなることを利用した構造固定が挙げられるが、中でも結晶性樹脂を用いた場合、結晶化による構造固定が好ましく用いられる。
【００３６】
また本発明で用いられる樹脂については、スピノーダル分解により相分離せしめられる少なくとも２成分を組み合わせて用いる限り特に制限はないが、かかる２成分の系は、一般的に、２成分を構成する樹脂の溶解度パラメーターの差が小さくなる様選択することや、いずれか一方の樹脂として分子量の低いものを用いることによって実現される。
【００３７】
スピノーダル分解により相分離せしめられる少なくとも２成分を組み合わせとしては、例えば部分相溶系の組み合わせが挙げられる。
【００３８】
部分相溶系には、同一組成において低温側で相溶しやすくなる低温相溶型相図を有するものや、逆に高温側で相溶しやすくなる高温相溶型相図を有するものが知られている。この低温相溶型相図における相溶と非相溶の分岐温度で最も低い温度を、下限臨界共溶温度（lower critical solution temperature  略してＬＣＳＴ）と呼び、高温相溶型相図における相溶と非相溶の分岐温度で最も高い温度を、上限臨界共溶温度（upper critical solution temperature  略してＵＣＳＴ）と呼ぶ。部分相溶系を用いて相溶状態となった２成分以上の樹脂は、低温相溶型相図の場合、ＬＣＳＴ以上の温度かつスピノーダル曲線の内側の温度にすることで、また高温相溶型相図の場合、ＵＣＳＴ以下の温度かつスピノーダル曲線の内側の温度にすることでスピノーダル分解を行わせることができる。
【００３９】
上記高温相溶型相図を有する樹脂の組み合わせとしては、例えばポリカーボネートとスチレン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンナフタレート共重合体とポリエーテルイミド、ポリエチレンテレフタレート／ポリ−ｐ−ヒドロキシ安息香酸コポリエステルとポリエーテルイミド、ポリエチレンテレフタレート−ポリエチレンナフタレート共重合体と塩素化ポリエチレン、ポリスチレンとポリ−ε−カプロラクトン、ポリフッ化ビニリデンとポリメタクリル酸メチル、塩素化ポリブタジエンと塩素化ポリエチレン、ポリフェニレンエーテルとオルトクロロスチレン−パラクロロスチレン共重合体、ポリフェニレンエーテルとオルトフロロスチレン−パラフロロスチレン共重合体などが挙げられ、また上記低温相溶型相図を有する樹脂の組み合わせとしては、ポリ塩化ビニルとポリメタクリル酸ｎ−アルキル、ポリ塩化ビニルとポリアクリル酸ｎ−アルキル、ポリビニルフェノールとポリメタクリル酸ｎ−アルキル、ポリジメチルシロキサンとポリスチレン、ポリフッ化ビニリデンとポリメタクリル酸メチル、ポリフッ化ビニリデンとポリ酢酸ビニル、ポリフッ化ビニリデンとポリアクリル酸メチル、ポリフッ化ビニリデンとポリアクリル酸エチル、ポリ酢酸ビニルとポリアクリル酸メチル、ポリスチレンとポリビニルメチルエーテル、ポリメタクリル酸メチルとスチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリメタクリル酸メチルとビニルフェノール−スチレン共重合体、ポリ酢酸ビニルとフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロアセトン共重合体、テトラメチルポリカーボネートとスチレン−メタクリル酸メチル共重合体、テトラメチルポリカーボネートとスチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルフェノールとエチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリビニルフェノールとエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ−ε−カプロラクトンとスチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリイソプレンとブタジエン−ビニルエチレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体とスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体とスチレン−Ｎ−フェニルマレイミド、エチレン−酢酸ビニル共重合体とフッ化ビニリデン−ヘキサフロロアセトン共重合体などが挙げられる。
【００４０】
またこの部分相溶系によるスピノーダル分解の他に、非相溶系においても溶融混練によってスピノーダル分解を誘発すること、例えば溶融混練時等の剪断下で一旦相溶し、非剪断下で再度不安定状態となり相分解するいわゆる剪断場依存型相溶解・相分解によってもスピノーダル分解による相分離が可能であり、この場合においても、部分相溶系の場合と同じくスピノーダル分解様式で分解が進行し規則的な両相連続構造を有する。さらにこの剪断場依存型相溶解・相分解は、スピノーダル曲線が剪断場により変化し、不安定状態領域が拡大するため、スピノーダル曲線が変化しない部分相溶系の温度変化による方法に比べて、その同じ温度変化幅においても実質的な過冷却度（│Ｔｓ−Ｔ│）が大きくなり、その結果、上述の関係式におけるスピノーダル分解の初期過程における構造周期を小さくすることが容易となるためより好ましく用いられる。
【００４１】
かかる溶融混練時の剪断下により相溶化させるには、通常の押出機が用いられるが、２軸押出機を用いることが好ましい。また、樹脂の組み合わせによっては射出成形機の可塑化工程で相溶化できる場合もある。相溶化のための温度、初期過程を形成させるための熱処理温度、および初期過程から構造発展させる熱処理温度や、その他の条件は、樹脂の組み合わせによっても異なり一概にはいえないが、種々の剪断条件下での相図に基づき、簡単な予備実験をすることにより条件を設定することができる。また上記射出成形機の可塑化工程での相溶化を確実に実現させる方法として、予め２軸押出機で溶融混練し相溶化させ、吐出後氷水中などで急冷し相溶化状態で構造を固定させた材料を用いて射出成形する方法などが好ましい例として挙げられる。
【００４２】
上記剪断場依存型相溶解・相分解する樹脂の組み合わせとしては、通常非相溶系であっても剪断下で相溶し、非剪断下でスピノーダル分解するような組み合わせであり、例えばポリカーボネートとスチレン・アクリロニトリル共重合体、ポリカーボネートとポリブチレンテレフタレート、ポリスチレンとポリビニルメチルエーテル、ポリスチレンとポリイソプレン、ポリスチレンとポリフェニルメチルシロキサン、エチレン・酢酸ビニル共重合体と塩素化ポリエチレン、ポリアクリル酸ブチルと塩素化ポリエチレン、ポリメタクリル酸メチルとスチレン・アクリロニトリル共重合体、ポリプロピレンと高密度ポリエチレン、ポリプロピレンとエチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレンとエチレン・ポリプロピレン共重合体、ポリプロピレンとスチレン・ブタジエン共重合体、ポリプロピレンとスチレン・ブタジエン共重合体の水添物、ポリカーボネートとスチレン・ブタジエン共重合体、ポリカーボネートとスチレン・ブタジエン共重合体の水添物、ポリブチレンテレフタレートとスチレン・ブタジエン共重合体、ポリブチレンテレフタレートとスチレン・ブタジエン共重合体の水添物などが挙げられ、なかでもポリカーボネートとスチレン・アクリロニトリル共重合体、ポリカーボネートとポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンと高密度ポリエチレン、ポリプロピレンとエチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレンとエチレン・ポリプロピレン共重合体が優れた機械特性を有する点で好ましく挙げられる。特にポリブチレンテレフタレート樹脂とポリカーボネート樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物であり、かつ該熱可塑性樹脂組成物が構造周期０．０１〜１μｍの両相連続構造を有する熱可塑性樹脂組成物は優れた強度および靱性を有する点で好ましい。
【００４３】
さらに相溶系においても化学反応に伴う分子量変化等によって不安定状態となり相分解するいわゆる反応誘発型相分解によってもスピノーダル分解による相分離が可能である。例えば熱可塑性樹脂組成物を構成する樹脂成分の原料、オリゴマー或いは低分子量物など（樹脂成分の前駆体）が残りの樹脂成分と相溶系であって、上記モノマー、オリゴマー或いは低分子量物を高重合度化し、アロイ化すべき樹脂とした場合に他の樹脂成分と相分離を生じるような場合、熱可塑性樹脂組成物を構成する樹脂成分のうち少なくとも１成分の前駆体を、残りの樹脂成分の共存下で、化学反応せしめることによりスピノーダル分解を誘発せしめることが可能である。この場合においても、部分相溶系の場合と同じくスピノーダル分解様式で分解が進行し規則的な両相連続構造を有する。さらにこの反応誘発型相分解は、スピノーダル曲線が分子量変化により変化し、不安定状態領域が拡大するため、スピノーダル曲線が変化しない部分相溶系の温度変化による方法に比べて、その同じ温度変化幅においても実質的な過冷却度（│Ｔｓ−Ｔ│）が大きくなり、その結果上述の関係式におけるスピノーダル分解の初期過程における構造周期を小さくすることが容易となるためより好ましく用いられる。またこの場合、重合や架橋による分子量変化に伴い、ガラス転移温度や、結晶性樹脂の場合における結晶融解温度が変化し、さらに分子量変化による相溶解から相分解への変化は系によって各々異なるため、相溶化のための温度、初期過程を形成させるための熱処理温度、および初期過程から構造発展させる熱処理温度や、その他の条件は、一概にはいえないが、種々の分子量との組み合わせでの相図に基づき、簡単な予備実験をすることにより条件を設定することができる。
【００４４】
また上記反応誘発型相分解する樹脂の組み合わせは、化学反応前には前記前駆体と残りの樹脂成分が一旦相溶状態となり、かかる前駆体を化学反応により樹脂とすることによりスピノーダル分解が誘発されるような樹脂の組み合わせであり、またこの化学反応としては、分子量増加をもたらすものであれば特に限定はなく、重縮合や、ラジカル重合、カチオン重合、アニオン重合、イオン共重合等の付加重合や、重付加、付加縮合、開環重合等の重合反応の他に、架橋反応やカップリング反応が好ましい例として挙げることができる。通常、係る化学反応をアロイ化する残りの樹脂の存在下で行うことにより、反応誘発型相分解が生じる。反応誘発型相分解の具体例としては、例えばビスフェノール型エポキシ樹脂、４官能型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂モノマーおよび／またはオリゴマーに、ポリエーテルスルホンやフェノキシ樹脂等の樹脂を相溶させエポキシ樹脂を硬化させることにより相分解させる方法や、熱硬化性ポリアリルエーテルオリゴマーに、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトンから選ばれた１種以上の熱可塑性樹脂を相溶化し、熱硬化性ポリアリルエーテルオリゴマーを重合させて相分解させる方法、アクリルゴムをポリエステル樹脂に一旦相溶解させ、その後、架橋剤を添加し該アクリルゴムを架橋することによる分子量増加に伴い相分解させる方法、ポリエステルオリゴマーとゴム質重合体を一旦相溶解させ、その後、鎖延長剤を添加しポリエステルオリゴマーを架橋することによる分子量増加に伴い相分解させる方法等が挙げられる。
【００４５】
また、本発明を構成する２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物に、さらに熱可塑性樹脂組成物を構成する成分を含むブロックコポリマーやグラフトコポリマーやランダムコポリマーなどのコポリマーである第３成分を添加することは、相分解した相間における界面の自由エネルギーを低下させ、両相連続構造における構造周期や、分散構造における分散粒子間距離の制御を容易にするため好ましく用いられる。この場合通常、かかるコポリマーなどの第３成分は、それを除く２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物の各相に分配されるため、２成分の樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物同様に取り扱うことができる。
【００４６】
本発明での（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物を構成する樹脂成分の組成については特に制限はないが、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、２成分の場合、通常９５重量部／５重量部〜５重量部／９５重量部の範囲が好ましく用いられ、さらには９０重量部／１０重量部〜１０重量部／９０重量部の範囲がより好ましく、特に７５重量部／２５重量部〜２５重量部／７５重量部の範囲であれば両相連続構造が比較的得られやすいので好ましく用いられる。
【００４７】
本発明で用いる（Ｂ）中空充填材は、無機系及び有機系のいずれを用いてもよい。無機系の中空充填材としては、シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、シリカバルーン、フライアッシュバルーン、アルミナバルーン、ジルコニアバルーン、カーボンバルーン等がある。有機系の中空充填材としては、フェノール樹脂バルーン、エポキシ樹脂バルーン、尿素樹脂バルーン、サランバルーン、ポリスチレンバルーン、ポリメタクリレートバルーン、ポリビニルアルコールバルーン、スチレン・アクリル系バルーン等がある。
【００４８】
本発明で用いる（Ｂ）中空充填材は、剛性と耐衝撃性の観点から、無機系中空充填材が好ましく、ガラスバルーンがより好ましい。
【００４９】
本発明に用いる（Ｂ）中空充填材は、その平均粒子径が１〜１００μｍであることが好ましく、５〜８０μｍであることがより好ましく、１０〜５０μｍが最も好ましい。平均粒子径が１μｍ未満の場合、空球の肉厚が薄く耐圧強度が低下することで、軽量化の効果が得られないことがあり。１００μｍを超える場合、成形品の表面外観が低下することがある。なお、中空充填材の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置を使用し、乾式測定法により測定したＤ５０値を平均粒子径とする。
【００５０】
本発明に用いる（Ｂ）中空充填材は、比重が０．１〜１．０が好ましく、より好ましくは０．３〜０．８である。比重が０．１より小さいと中空球の肉厚が薄く耐圧強度が低下することで成形加工中に軽量化の効果が得られないことがあり、１．０よりも大きいと軽量化の効果が少なく大量に添加する必要がある場合があり、成形品の耐衝撃性が損なわれることがある。なお、比重はＡＳＴＭ−Ｄ２８４０（エアーコンパリソンピクノメーター使用）に準拠して測定する。
【００５１】
本発明に用いる（Ｂ）中空充填材は、その耐圧強度（体積減少率が１０重量％以下となる静水圧）が５ＭＰａ以上であることが好ましく、１００ＭＰａ以上がより好ましく、１５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。耐圧強度が５ＭＰａ未満の場合、一般的な押出機による押出成形中に、中空充填材が樹脂の圧力により破壊されないようにするのが難しくなることがある。なお、耐圧強度はＡＳＴＭ−Ｄ３１０２（グリセロール使用）に準拠して測定された平均耐圧強度の値である。
【００５２】
本発明における（Ｂ）中空充填材はシランカップリング剤を用いて表面処理を行ったものを用いることができる。
【００５３】
シランカップリング剤としては、アミノ基を有するシランカップリング剤、エポキシ基を有するシランカップリング剤、メルカプト基を有するシランカップリング剤、イソシアネート基を有するシランカップリング剤等が挙げられる。
【００５４】
アミノ基を有するシランカップリング剤には、例えば、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１、３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシランなどを用いることができる。
【００５５】
エポキシ基を有するシランカップリング剤には、２−（３、４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシランを用いることができる。
【００５６】
メルカプト基を有するシランカップリング剤には、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシランなどを用いることができる。
【００５７】
イソシアネート基を有するシランカップリング剤には３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどを用いることができる。
【００５８】
本発明に用いる（Ｂ）中空充填材の添加方法としては、特に制限はないが、溶融状態の樹脂へ、サイドフィーダー等を用いて配合する方法が、微小中空球体の破砕を最小限に抑えると言う点で好ましい方法である。
【００５９】
本発明に用いる（Ｂ）中空充填材の配合量は、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、０．１〜５０重量部であり、１〜３０重量部であることが好ましく、３〜２０重量部がより好ましい。
【００６０】
（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して０．１重量部未満であると熱可塑性樹脂組成物の密度に対する影響度が低く、中空ガラス球を重量軽減のために用いる意味が薄れることがある。３０重量部％超であると熱可塑性樹脂組成物の全体の体積に占める中空ガラス球の体積が過大になり、混練性、成形性が著しく低下し、中空ガラス球及び強化繊維が破損することがある。
【００６１】
本発明において、樹脂組成物の機械強度等、その他の特性を付与するために、（Ｃ）中空状充填材以外の充填剤を配合することができる。
【００６２】
（Ｃ）中空充填材以外の充填剤の種類としては、繊維状、針状、板状、粒状などのいずれの充填剤も使用することができる。具体的には、ガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維等の繊維状の充填剤、ワラステナイト、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカーなどの針状の充填剤、タルク、マイカ、ガラスフレーク、合成ハイドロタルサイト、グラファイト、カオリン、クレー等の板状の充填剤、二硫化モリブデン、モンモリロナイト、酸化チタン、硫酸バリウムなどの粒状の充填剤が例示される。
【００６３】
本発明の（Ｃ）中空充填材以外の充填材でタルクを用いる場合、タルクの嵩密度は、０.１〜２．０が好ましく、０.３〜１．５がより好ましく、０．５〜１．０であることが最も好ましい。嵩比重が０.１以上であることで樹脂組成物の剛性、耐衝撃性、熱安定性がより向上する傾向にあり、嵩比重が２．０以下であることで樹脂組成物の成形品外観や耐衝撃性がより向上する傾向にある。
【００６４】
ここで嵩密度とは、以下の方法により求めた値である。
（１）タルクを目開きが１．４ｍｍの篩上に乗せ、ハケで均等に軽く掃きながら篩を通す。
（２）篩に通したタルクをＪＩＳＫ５１０１に規定された嵩密度測定装置に付属する受器に山盛りになるまで投入する。
（３）受器の投入口から上部の山盛りになったタルクをヘラで削り取り、受器内のタルクの重量を測定し、下式にて嵩密度を算出する。
嵩密度＝ 受器内のタルクの重量（ｇ）／受器の容量（ｍｌ）。
【００６５】
原料タルクを用いて嵩密度を高くする方法としては従来公知の任意の造粒方法を使用でき、バインダーを使用しない場合とバインダーを使用する方法とがある。
【００６６】
バインダーを使用しない方法の例として、通常脱気圧縮の方法が挙げられる。かかる方法は、脱気しながらブリケッティングマシーンなどでローラー圧縮する方法を代表例として挙げることができる。
【００６７】
バインダーを使用する方法の例として、バインダーとなる樹脂などが溶解または分散した液体とタルクをスーパーミキサーなどの混合機で均一に混合し、造粒機を通して造粒する方法がある。更にその後かかるタルクを乾燥処理をして十分に水などの成分をそこから取り除くことが好ましい。
【００６８】
前記タルクは、予め表面処理をすることもできる。表面処理としては例えば、シランカップリング剤、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、およびポリアルキレングリコールなどの各種処理剤での化学的処理のほか、メカノフュージョン法、高速気流中衝撃法などの物理的な表面処理も可能である。好適なタルクの具体的な事例としては、ハリマ化成（株）製ＨＴ−７０００、松村産業（株）製Ｂ−１０、Ｒ−１０が挙げられる。
【００６９】
本発明の（Ｃ）中空充填材以外の充填材で炭素繊維を用いる場合、特に制限がなく、公知の各種炭素繊維、例えばポリアクリロニトリル、ピッチ、レーヨン、リグニン、炭化水素ガス等を用いて製造される炭素質繊維や黒鉛質繊維であり、また、これらの繊維を金属でコートした繊維でもよい。炭素繊維は通常チョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状であり、直径１５μｍ以下、好ましくは５〜１０μｍである。
【００７０】
本発明に用いる炭素繊維はチョップドストランドを用いることが好ましく、チョップド炭素繊維の前駆体である炭素繊維ストランドのフィラメント数は１，０００〜１５０，０００本が好ましい。フィラメント数が１，０００本未満であると、製造コストが上昇し、１５０，０００本を越えると製造コストが上昇するとともに、生産工程における安定性が大きく損なわれることがある。
【００７１】
本発明に用いる炭素繊維は各種のサイジング剤で集束されたものが好適に使用できる。サイジング剤としてはエポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、エポキシ変性ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリアクリル樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種の樹脂成分からなるものである。本発明では、かかる樹脂成分の中でも、エポキシ樹脂とポリウレタン樹脂を含むものが、熱可塑性樹脂との相溶性の観点から好適に用いられる。
【００７２】
本発明の（Ｃ）中空充填材以外の充填材でガラス繊維を用いる場合、特に制限はないが、チョップドストランドタイプやロービングタイプのガラス繊維を用いることができ、アミノシラン化合物やエポキシシラン化合物などのシランカップリング剤および／またはウレタン、酢酸ビニル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラック系エポキシ化合物などの一種以上のエポキシ化合物などを含有した集束剤で処理されたガラス繊維が好ましく用いられ、シランカップリング剤および／または集束剤はエマルジョン液に混合されて使用されていても良い。また、繊維径は１〜３０μｍ、好ましくは５〜１５μｍである。また、前記の繊維断面は円形状であるが任意の縦と横比の楕円形ガラス繊維、扁平ガラス繊維およびまゆ型形状ガラス繊維など任意な断面を持つ繊維強化材を用いることもでき、射出成形時の流動性向上と、ソリの少ない成形品が得られる特徴がある。
【００７３】
これら（Ｃ）中空充填材以外の充填剤のうち、得られる熱可塑性樹脂組成物において、良好な表面外観、優れた面衝撃強度および低線膨張率が必要である場合は、板状または粒状の充填材が好ましく、板状の充填材がより好ましく、タルクが特に好ましい。また、高剛性および低線膨張率が必要な場合は、繊維状の充填材が好ましく、ガラス繊維が特に好ましい。更には高剛性、低比重および低線膨張率が必要な場合は、繊維状の充填材が好ましく、炭素繊維が特に好ましい。
【００７４】
上記の（Ｃ）中空充填材以外の充填剤は、２種以上を併用して使用することもでき、タルク／ガラス繊維、タルク／炭素繊維の２種を併用することにより、良好な表面外観と高剛性とを高度に両立することが可能になる。
【００７５】
上記の（Ｃ）中空充填材以外の充填剤の配合量は、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、０．１〜２００重量部の範囲で配合することが機械物性の点で好ましく、１〜１５０重量部の範囲で配合することがより好ましく、５〜１００重量部の範囲で配合することがさらに好ましい。
【００７６】
本発明において、熱可塑性樹脂組成物の熱安定性、耐衝撃性等を向上する目的で、（Ｄ）有機酸を用いることができる。
【００７７】
（Ｄ）有機酸には種々のタイプのものを使用することができ、例えば、炭素数６〜３０の脂肪酸が挙げられ、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、無水マレイン酸、酸変性のシロキサンなどが代表的な化合物として例示される。とりわけ無水マレイン酸、カプリン酸が好適に用いられる。
【００７８】
（Ｄ）有機酸の配合量は、熱安定性の向上効果と流動性の点から、（Ａ）少なくとも２成分の熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対し、０．００１〜〜５重量部であることが好ましく、０．０１〜１重量部であることがより好ましい。（Ｄ）有機酸の配合量が０．００１重量部未満であると溶融安定性の向上効果が発現せず、５重量部を超えると流動性、耐衝撃性が低下する。
【００７９】
なお、本発明の熱可塑性樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲でさらに他の各種の添加剤を含有せしめることもできる。これら他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤（リン系、硫黄系など）、紫外線吸収剤、熱安定剤（ヒンダードフェノール系など）、滑剤、離型剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、染料および顔料を含む着色剤、難燃剤（ハロゲン系、リン系など）、難燃助剤（三酸化アンチモンに代表されるアンチモン化合物、酸化ジルコニウム、酸化モリブデンなど）、発泡剤、カップリング剤（エポキシ基、アミノ基メルカプト基、ビニル基、イソシアネート基を一種以上含むシランカップリング剤やチタンカップリング剤）、抗菌剤等が挙げられる。
【００８０】
これらの添加剤は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する任意の段階で配合することが可能であり、例えば、少なくとも２成分の樹脂を配合する際に同時に添加する方法や、予め２成分の樹脂を溶融混練した後に添加する方法や、始めに片方の樹脂に添加し溶融混練後、残りの樹脂を配合する方法等が挙げられる。
【００８１】
本発明から得られる熱可塑性樹脂組成物の成形方法は、任意の方法が可能であり、成形形状は、任意の形状が可能である。成形方法としては、例えば、射出成形、押出成形、インフレーション成形、ブロー成形などを挙げることができるが、中でも射出成形は射出時の可塑化工程で相溶解させ、射出後、スピノーダル分解し金型内で熱処理と構造固定化が同時にできることから好ましく、またフィルムおよび／またはシート押出成形であれば、押出時に相溶解させ、吐出後、スピノーダル分解しフィルムおよび／またはシート延伸時に熱処理し、その後の巻き取り前の自然冷却時に構造固定ができることから好ましい。もちろん上記成形品を別途熱処理し構造形成させることも可能である。またかかるフィルムおよび／またはシート化の製造方法としては、単軸あるいは２軸押出機を用いてＴダイから溶融押出し、キャストドラムで冷却固化してシート化する方法、溶融押出シートを２つのロール間で成形するポリッシング方法やカレンダーリング方法などがあるが、ここでは特に限定されるものではない。またキャストドラムにキャストする際、溶融樹脂をキャストドラムに密着させるには、静電印加を与える方法、エアーナイフを用いる方法、キャストドラムに対向する押さえのドラムを用いる方法等を用いることもできる。さらにはフィルムおよび／またはシート化用の押出機に供給する前に、予め２軸押出機を用いて相溶化させその構造を凍結させたペレットを用いることがより好ましい。また延伸してフィルム化する方法は、特に制限はなく、逐次２軸延伸、同時２軸延伸でも構わなく、また通常延伸倍率は２〜８倍の間、延伸速度は５００〜５０００％／分の間が多く用いられる。さらに延伸時の熱処理温度は、熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分のガラス転移温度のうち最も低い温度以上で熱処理する方法が通常好ましく用いられるが、熱可塑性樹脂組成物が相溶化状態で単一のガラス転移温度を有する場合や、相分解が進行しつつある状態で熱可塑性樹脂組成物中でのガラス転移温度が、熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分のガラス転移温度間にある場合には、その熱可塑性樹脂組成物中のガラス転移温度のうち最も低い温度以上で熱処理することがより好ましい。また熱可塑性樹脂組成物を構成する個々の樹脂成分として結晶性樹脂を用いる場合、該熱処理温度を結晶性樹脂の昇温結晶化温度以下とすることは、結晶性樹脂の結晶化による延伸の阻害を受けにくくする観点から好ましい。
【００８２】
本発明における熱可塑性樹脂組成物は、一般にその構成成分の特徴によって様々な利用方法があるが、中でも片方の樹脂として、耐衝撃性に優れる樹脂を用いて耐衝撃性を高めた構造材料や、片方の樹脂として、耐熱性に優れる樹脂を用いて耐熱性を高めた耐熱樹脂材料や、片方の樹脂に磁性体や触媒等を坦時させ機能性成分を微細分散化させた機能性樹脂材料に好適に用いることができる。
【００８３】
かかる耐衝撃性を高めた構造材料は、例えば自動車部品や電機部品などに好適に使用することができる。
【００８４】
自動車部品の例としては、オルタネーターターミナル、オルタネーターコネクター、ＩＣレギュレーター、ライトディヤー用ポテンシオメーターベース、エアーインテークノズルスノーケル、インテークマニホールド、エアフローメーター、エアポンプ、燃料ポンプ、エンジン冷却水ジョイント、サーモスタットハウジング、キャブレターメインボディー、キャブレタースペーサー、エンジンマウント、イグニッションホビン、イグニッションケース、クラッチボビン、センサーハウジング、アイドルスピードコントロールバルブ、バキュームスイッチングバルブ、ＥＣＵハウジング、バキュームポンプケース、インヒビタースイッチ、回転センサー、加速度センサー、ディストリビューターキャップ、コイルベース、ＡＢＳ用アクチュエーターケース、ラジエータタンクのトップ及びボトム、クーリングファン、ファンシュラウド、エンジンカバー、シリンダーヘッドカバー、オイルキャップ、オイルパン、オイルフィルター、フューエルキャップ、フューエルストレーナー、ディストリビューターキャップ、ベーパーキャニスターハウジング、エアクリーナーハウジング、タイミングベルトカバー、ブレーキブ−スター部品、各種ケース、燃料関係・排気系・吸気系等の各種チューブ、各種タンク、燃料関係・排気系・吸気系等の各種ホース、各種クリップ、排気ガスバルブ等の各種バルブ、各種パイプ、排気ガスセンサー、冷却水センサー、油温センサー、ブレーキパットウェアーセンサー、ブレーキパッド摩耗センサー、スロットルポジションセンサー、クランクシャフトポジションセンサー、エアコン用サーモスタットベース、エアコンパネルスイッチ基板、暖房温風フローコントロールバルブ、ラジエーターモーター用ブラッシュホルダー、ウォーターポンプインペラー、タービンベイン、ワイパーモーター関係部品、ステップモーターローター、ブレーキピストン、ソレノイドボビン、エンジンオイルフィルター、点火装置ケース、トルクコントロールレバー、スタータースイッチ、スターターリレー、安全ベルト部品、レジスターブレード、ウオッシャーレバー、ウインドレギュレーターハンドル、ウインドレギュレーターハンドルのノブ、パッシングライトレバー、デュストリビューター、サンバイザーブラケット、各種モーターハウジング、ルーフレール、フェンダー、ガーニッシュ、バンパー、ドアミラーステー、ホーンターミナル、ウィンドウォッシャーノズル、スポイラー、フードルーバー、ホイールカバー、ホイールキャップ、グリルエプロンカバーフレーム、ランプリフレクター、ランプソケット、ランプハウジング、ランプベゼル、ドアハンドル、ワイヤーハーネスコネクター、ＳＭＪコネクター、ＰＣＢコネクター、ドアグロメットコネクター、ヒューズ用コネクターなどの各種コネクターなどが挙げられる。
【００８５】
また電気部品の例としては、コネクター、コイル、各種センサー、ＬＥＤランプ、ソケット、抵抗器、リレーケース、小型スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品、発電機、電動機、変圧器、変流器、電圧調整器、整流器、インバーター、継電器、電力用接点、開閉器、遮断機、ナイフスイッチ、他極ロッド、電気部品キャビネット、ＶＴＲ部品、テレビ部品、アイロン、ヘアードライヤー、炊飯器部品、電子レンジ部品、音響部品、オーディオ・レーザーディスク・コンパクトディスク・ＤＶＤ等の音声機器部品、照明部品、冷蔵庫部品、エアコン部品、タイプライター部品、ワードプロセッサー部品、オフィスコンピューター関連部品、電話器関連部品、携帯電話関連部品、ファクシミリ関連部品、複写機関連部品、洗浄用治具、モーター部品、ライター、タイプライター関連部品、顕微鏡、双眼鏡、カメラ、時計等の光学機器／精密機械関連部品などが挙げられる。
【実施例】
【００８６】
以下に実施例を挙げて更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００８７】
実施例および比較例の評価方法を次に示す。なお特に断りがない限り、「部」は「重量部」を示し、「％」は「重量％」を示す。
【００８８】
（１）落球衝撃強度
上記で作製した厚み３ｍｍの角板を、（縦）８５ｍｍ×（横）８５ｍｍ×（高さ）５０ｍｍの受け台上に置き、その中心に１００ｃｍの高さより５００ｇの剛球を落下し、割れや亀裂発生の有無を確認した。−３０℃に調製したサンプル１０枚について試験を行った後、高さを変更して同様の試験を行い、５枚以上の試験片が破壊した高さを求めた。
【００８９】
（２）成形収縮率
上記で作製した成形品の流れ方向（ＭＤ方向）と流れに直角な方向（ＴＤ方向）の寸法を測定し、金型原寸に対する比として求めた。また、この試験片から、反りの状態も鴫察した。
【００９０】
（３）成形外観
上記で作製した厚み３ｍｍの角板について、表面粗さ測定装置（ＡＣＣＲＴＥＣＨ社製）を用いてＲａ（中心線平均粗さ、μｍ）を測定することにより表面外観の評価を行った。
【００９１】
（４）密度
引張試験片を用いてＡＳＴＭ  Ｄ−７９２に準拠して測定した。なお、計算で求めた理論値と比較し、ガラスバル−ンの破壊状態を考察した。
【００９２】
（５）構造周期または粒子間距離の測定
上記で作成した厚み３ｍｍの角板から、厚み１００μｍの切片を切り出し、ヨウ素染色法によりポリカーボネートを染色後、超薄切片を切り出したサンプルについて、透過型電子顕微鏡にて１万倍に拡大して観察を行い、構造の観察が可能な箇所を任意で１００箇所選び出し、それぞれの構造周期を測定した上で、平均値を計算した。
【００９３】
以下に実施例および比較例に使用した配合組成物を示す。
（Ａ）熱可塑性樹脂組成物
Ａ−１：芳香族ポリカーボネート樹脂；商品名「“タフロン”Ａ１９００」、出光興産（株）製、粘度均分子量１９、０００
Ａ−２：ポリブチレンテレフタレート樹脂；商品名「“トレコン”１１００Ｍ」、東レ（株）製、融点２２５℃
Ａ−３：スチレン−アクリロニトリル共重合体；商品名「“トヨラック”１０５０Ｂ」、東レ（株）製、ガラス転移温度１０２℃
（Ｂ）中空充填材
Ｂ−１：ガラスバルーン；商品名「グラスバブルズＳ６０ＨＳ」（真比重０．６０、平均粒子径３０μｍ、耐圧強度１２４ＭＰａ）
Ｂ−２：ガラスバルーン；商品名「グラスバブルズｉＭ３０Ｋ」真比重０．６０、平均粒子径１８μｍ、耐圧強度１９０ＭＰａ）
（Ｃ）中空充填材以外の充填剤
Ｃ−１：タルク；商品名「ＨＴ−７０００」、ハリマ化成（株）製
Ｃ−２：タルク；商品名「ＬＭＳ２００」、富士タルク工業（株）製
Ｃ−３：ガラス繊維；商品名「ＣＳ３Ｊ９４８」、日東紡績（株）製、繊維径約１０μｍのチョップドストランド状
Ｃ−４：炭素繊維；商品名「ＴＳ−１５」、東レ（株）製
Ｄ−１：無水マレイン酸；商品名「ＣＲＹＳＴＡＬ  ＭＡＮ  ＡＢ」、日油（株）製。
【００９４】
実施例１〜１８、比較例１、比較例３、比較例５〜７
表１〜２に示す組成になるように（Ｂ）中空充填材以外の原料を配合し、ドライブレンドした後、シリンダー温度を２４０℃、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍに設定した、３ヶ所のニーディングブロック部を有するＴＥＸ３０α二軸押出機（日本製鋼所製）でダイ部の樹脂圧力が２〜５ＭＰａとなるよう溶融混練したところへ、サイドフィーダーより（Ｂ）中空充填材をフィードし、ダイスから吐出されたストランドを冷却バス内で冷却した後、ストランドカッターにてペレット化した。得られた各ペレットは、１１０℃の熱風乾燥機で８時間乾燥した後、前記の評価方法で成形し、評価を行った。
【００９５】
比較例２、比較例４、比較例６
表１〜２に示す組成になるように原料を配合し、シリンダー温度を２８０℃、スクリュー回転数を１００ｒｐｍに設定したニーディングブロック部を有しないＰＣＭ３０押出機を用いた以外は、実施例１と同様の方法により溶融混練し、ペレットを作製した。この時の樹脂圧力は０．２ＭＰａであった。得られた各ペレットを用い、実施例１と同様の方法で評価を行った。
【００９６】
【表１】
2011127061.tif 000002
【００９７】
【表２】
2011127061.tif 000003
【００９８】
表１、２に示すように、実施例１〜１８の熱可塑性樹脂組成物は軽量でかつ、低温耐衝撃性、表面外観、寸法安定性に優れている。一方比較例１〜８の熱可塑性樹脂組成物は上記特性のいずれかが劣っていることが分かる。