(57)【要約】【課題】  軽量であり、接合が容易な軸力補強層に用いられる補強条、およびこれを用いた流体輸送用可撓管等を提供する。【解決手段】  補強条１５の端部には、厚み方向の略中央に、剥離部材１７が設けられる。剥離部材１７は、補強条端部１９から全幅方向にわたって設けられる。剥離部材１７の長手方向Ｌは、補強条１５の厚さＴの５０倍以上とすることが望ましい。なお、剥離部材１７は、樹脂成形時に樹脂同士が融着等せず、剥離可能であればよく、例えばアルミニウム等の金属フィルムが用いられる。剥離部材１７が設けられる範囲では、補強条１５を構成する樹脂が一体化されておらず、このため、剥離部材１７の設置範囲では、補強条１５を厚み方向に容易に剥離することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体輸送用可撓管の軸力補強層に用いられる補強条であって、
前記補強条は、繊維強化プラスチック製の帯状部材であり、
前記補強条の端部近傍の内部には剥離部材が設けられ、前記補強条の端部は厚さ方向に剥離可能であることを特徴とする補強条。
【請求項２】
前記剥離部材は、前記補強条の端部から長手方向に対し、前記補強条の厚みの５０倍以上の長さの範囲に設けられることを特徴とする請求項１記載の補強条。
【請求項３】
前記補強条は、ポリオレフィン系樹脂で被覆されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の補強条。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の補強条を用いた流体輸送用可撓管であって、
可撓性を有する管体と、
前記管体の外周部に設けられた遮蔽層と、
前記遮蔽層の外周部に設けられた耐内圧補強層と、
前記耐内圧補強層の外周部に設けられた軸力補強層と、
前記軸力補強層の外周部に設けられたシース層と、
を具備し、
前記軸力補強層は、前記補強条が前記耐内圧補強層の周方向に複数配置され、前記耐内圧補強層の外周部に螺旋状に巻き付けられ、さらに前記補強条が長手方向に複数接合されることで形成され、
前記補強条の端部の前記剥離部材の設けられる範囲が、厚さ方向に剥離され、剥離された部位が切除されることで前記補強条の端部には段差が形成されており、
前記補強条の長手方向に対向するそれぞれの前記段差が重ね合わされ、前記補強条の長手方向に略垂直な方向の面同士が接着されることで、前記補強条が長手方向に複数接合されることを特徴とする流体輸送用可撓管。
【請求項５】
流体輸送用可撓管の軸力補強層に用いられる補強条の製造方法であって、
複数の繊維部材を複数のグループに分けて集合して複数の繊維部材集合体を形成し、複数の前記繊維部材集合体の先端部および後端部において、複数の前記繊維部材集合体の間に剥離部材を挿入し、複数の前記繊維部材集合体を一体化するように樹脂を供給して帯状の繊維強化ブラスチックを形成することを特徴とする補強条の製造方法。
【請求項６】
前記帯状の繊維強化プラスチックの外周に、さらにポリオレフィン系樹脂を被覆することを特徴とする請求項５記載の補強条の製造方法。
【請求項７】
流体輸送用可撓管の製造方法であって、
先端および後端における内部に、厚さ方向に剥離可能な剥離部材が設けられた繊維強化プラスチック製の補強条を用い、
可撓性を有する管体の周囲に樹脂を押し出し被覆して遮蔽層を形成する工程と、
前記遮蔽層の外周に耐内圧用補強条を短ピッチで巻き付けて耐内圧補強層を形成する工程と、
前記耐内圧補強層の外周に、複数の前記補強条を周方向に並列した状態から長ピッチで巻き付けて軸力補強層を形成する工程と、
前記軸力補強層の外周にシースを押出し被覆してシース層を形成する工程と、
を具備し、
前記補強条の巻き付けの際、長手方向に接合される１対の補強条の対向するそれぞれの先端部および後端部において、前記剥離部材によって前記補強条を厚さ方向に剥離し、剥離された部位を切除することでそれぞれ段差を形成し、
一対の前記補強条の前記段差同士を重ね合わせ、前記補強条の長手方向に略垂直な方向の面同士を接着して接合することを特徴とする流体輸送用可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記補強条は熱硬化性樹脂をマトリックスとする繊維強化プラスチックであり、
前記補強条を前記耐内圧補強層の外周に巻きつける際、前記補強条を加熱して軟化させ、前記補強条が巻きつけられる円弧状の面に沿って前記補強条を変形させることを特徴とする請求項７記載の流体輸送用可撓管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、海底油ガス田等から産出した油やガスを輸送するための流体輸送用可撓管およびこれに用いられる補強条等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、海底油ガス田から算出する高圧の油やガスは、流体輸送用可撓管によって浮遊式石油生産設備まで輸送される。可撓管には、耐内圧特性や液密性、防水性等が要求されている。
【０００３】
このような流体輸送用可撓管としては、例えば、最内層に、可撓性に優れ、耐外圧および敷設時の耐側圧補強に優れるステンレス製のインターロック管を用い、その外周部に、耐油ガス性に優れ、液密性に優れるプラスチック内管が設けられ、さらにその外周に耐内圧補強としての金属製内圧補強層および軸方向補強としての金属製軸力補強層が設けられ、最外層に防水層としてのプラスチックシースが設けられ、軸力補強層には等価比重１．０以下の軽量平型材を介在させ、平型補強層の炭素含有率を規定した可撓性流体輸送管がある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１５６２８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１のような可撓性流体輸送管は、軸方向補強として金属製軸力補強層が設けられるが、より深い海底から油ガスを汲み上げる場合には、より長さの長い可撓性流体輸送管を用いる必要がある。このため、輸送管全体の重量が増加する。したがって、この重量にも耐えうるような軸力補強が必要となる。このようなより高い軸力補強を得るためには、より強度の高い金属を用いるか、軸力補強層の厚みを厚くする必要がある。
【０００６】
しかし、高強度の金属を用いることはコスト増につながり、軸力補強層の厚みを厚くしたのでは、ますます輸送管の重量増につながる。このため、より軽量かつ高強度な軸力補強手段が望まれている。
【０００７】
一方、汲み上げる原油成分中に硫化水素等の腐食ガス成分が多い場合には、原油の輸送中に流化水素ガスが樹脂層を浸透し、金属性の補強層が腐食する恐れがある。このため、補強層の耐食性の向上が必要である。たとえば、耐内圧補強層としては、通常引張強度１００ｋｇｆ／ｍｍ２程度の低炭素鋼が使用されるが、鋼材の耐食性の向上のため熱処理が施される。熱処理法により、耐内圧補強層の強度と耐食性とを両立させることができる。
【０００８】
しかし、軸力補強層（補強条）は、懸架荷重や高内圧の軸方向伸び荷重に対抗するため、引張強度２００ｋｇｆ／ｍｍ２程度まで高張力化する必要があり、このため、通常、高炭素鋼が用いられる。しかし、高炭素鋼を低炭素鋼と同様に熱処理を行うと、著しく引張強度が低下するため、耐食性と強度との両立が困難であるという問題がある。
【０００９】
そこで、このような輸送管の構成部材として樹脂化が進められている。樹脂化により、軽量かつ耐食性に優れる輸送管を得ることができる。しかし、軸力補強は補強条をロングピッチで螺旋巻きして形成され、通常は、複数本の補強条が長手方向に接合されて用いられる。金属製の補強条を用いる場合には、補強条の端部同士を突き合わせ溶接により接合すれば、十分な接合強度を確保することができるが、樹脂製の補強条は溶接することができない。
【００１０】
図７は、樹脂製の補強条６０同士を接合した状態を示す図である。図７（ａ）に示す従来のように、補強条６０の端部同士を突き合わせ、互いの端部を接着面６１として接着するのでは、十分な強度を得ることはできない。
【００１１】
また、図７（ｂ）に示すように、補強条６０同士の端部を突き合わせ、かしめ部材６３などを用いた機械接合を行うと、接合部の厚みが厚くなり管径を一定に保つことができず、また、強度ばらつきが大きいという問題ある。特に、過度の力を付与すると、補強条６０自体が破損する恐れがある。
【００１２】
このような補強条６０同士の接着としては、例えば図７（ｃ）に示すように、互いの接触部にテーパ部６５を形成し、より広い接着面６７を設ける方法がある。接着面６７を広く取ることができれば、より高い接着強度を高めることができる。しかし、このような端部加工は極めて困難であり、接着強度自体にもばらつきが生じる恐れがある。このため、補強条６０同士をより簡単にかつ確実に接合可能な方法が望まれている。
【００１３】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、軽量であり、接合が容易な軸力補強層に用いられる補強条、およびこれを用いた流体輸送用可撓管等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前述した目的を達成するため、第１の発明は、流体輸送用可撓管の軸力補強層に用いられる補強条であって、前記補強条は、繊維強化プラスチック製の帯状部材であり、前記補強条の端部近傍の内部には剥離部材が設けられ、前記補強条の端部は厚さ方向に剥離可能であることを特徴とする補強条である。
【００１５】
前記剥離部材は、前記補強条の端部から長手方向に対し、前記補強条の厚みの５０倍以上の長さの範囲に設けられることが望ましい。前記補強条は、ポリオレフィン系樹脂で被覆されることが望ましい。
【００１６】
第１の発明によれば、補強条が繊維強化プラスチック製であるため軽量・高強度であり、かつ、端部が剥離可能であるため、剥離部を接着部に使用することができる。補強条の端部を厚さ方向に剥離すれば、広い接着面積を得ることができ、高い接着強度を得ることができる。なお、剥離部の長さが、厚さの５０倍以上であれば、十分な接着強度（接着面積）を得ることができる。
【００１７】
また、補強条がポリオレフィン系樹脂で被覆されれば、補強条同士の摩擦や、他の層との接触による摩耗等よる破損の恐れがない。
【００１８】
第２の発明は、第１の発明に係る補強条を用いた流体輸送用可撓管であって、可撓性を有する管体と、前記管体の外周部に設けられた遮蔽層と、前記遮蔽層の外周部に設けられた耐内圧補強層と、前記耐内圧補強層の外周部に設けられた軸力補強層と、前記軸力補強層の外周部に設けられたシース層と、を具備し、前記軸力補強層は、前記補強条が前記耐内圧補強層の周方向に複数配置され、前記耐内圧補強層の外周部に螺旋状に巻き付けられ、さらに前記補強条が長手方向に複数接合されることで形成され、前記補強条の端部の前記剥離部材の設けられる範囲が、厚さ方向に剥離され、剥離された部位が切除されることで前記補強条の端部には段差が形成されており、前記補強条の長手方向に対向するそれぞれの前記段差が重ね合わされ、前記補強条の長手方向に略垂直な方向の面同士が接着されることで、前記補強条が長手方向に複数接合されることを特徴とする流体輸送用可撓管である。
【００１９】
第２の発明によれば、軽量な繊維強化ブラスチック製の補強条を用いて軸力補強層が形成されるため、軽量であり、かつ、補強条の端部同士が剥離部で接着されるため、ひろい接着面積を確保できるため、接着強度に優れる。したがって、確実に軸力補強層を形成でき、軽量かつ高強度であり、同一外径を有する可撓管を得ることができる。
【００２０】
第３の発明は、流体輸送用可撓管の軸力補強層に用いられる補強条の製造方法であって、複数の繊維部材を複数のグループに分けて集合して複数の繊維部材集合体を形成し、複数の前記繊維部材集合体の先端部および後端部において、複数の前記繊維部材集合体の間に剥離部材を挿入し、複数の前記繊維部材集合体を一体化するように樹脂を供給して帯状の繊維強化ブラスチックを形成することを特徴とする補強条の製造方法である。
【００２１】
前記帯状の繊維強化プラスチックの外周に、さらにポリオレフィン系樹脂を被覆してもよい。
【００２２】
第３の発明によれば、補強条の製造方法において、複数の繊維部材集合体を形成し、繊維部材集合体の間に剥離部材を挿入した状態で、樹脂を供給するため、剥離部材が確実に埋設される。また、剥離部材が設けられていない部位には、確実に繊維部材が設けられるため、高い強度を得ることができる。したがって、簡易にかつ確実に、軽量かつ高強度であり接合性に優れる補強条を得ることができる。また、外周にポリオレフィン件樹脂を設ければ、表面の耐摩耗性に優れる補強条を得ることができる。
【００２３】
第４の発明は、流体輸送用可撓管の製造方法であって、先端および後端における内部に、厚さ方向に剥離可能な剥離部材が設けられた繊維強化プラスチック製の補強条を用い、可撓性を有する管体の周囲に樹脂を押し出し被覆して遮蔽層を形成する工程と、前記遮蔽層の外周に耐内圧用補強条を短ピッチで巻き付けて耐内圧補強層を形成する工程と、前記耐内圧補強層の外周に、複数の前記補強条を周方向に並列した状態から長ピッチで巻き付けて軸力補強層を形成する工程と、前記軸力補強層の外周にシースを押出し被覆してシース層を形成する工程と、を具備し、前記補強条の巻き付けの際、長手方向に接合される１対の補強条の対向するそれぞれの先端部および後端部において、前記剥離部材によって前記補強条を厚さ方向に剥離し、剥離された部位を切除することでそれぞれ段差を形成し、一対の前記補強条の前記段差同士を重ね合わせ、前記補強条の長手方向に略垂直な方向の面同士を接着して接合することを特徴とする流体輸送用可撓管の製造方法である。
【００２４】
前記補強条は熱硬化性樹脂をマトリックスとする繊維強化プラスチックであり、
前記補強条を前記耐内圧補強層の外周に巻きつける際、前記補強条を加熱して軟化させ、前記補強条が巻きつけられる円弧状の面に沿って前記補強条を変形させてもよい。
【００２５】
第４の発明によれば、補強条の端部に設けられた剥離部材によって、補強条端部を厚さ方向に剥離するとこで、容易に広い接着面を得ることができ、高い接着性を得ることができる。また、補強条の素材として熱硬化性樹脂を用い、補強条の巻き付け時に加熱することで、補強条が巻きつけ面の円弧上面に沿って変形し、確実に補強条を巻きつけることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、軽量であり、接合が容易な軸力補強層に用いられる補強条、およびこれを用いた流体輸送用可撓管等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】可撓管１を示す図であり、（ａ）は断面斜視図、（ｂ）は断面図。
【図２】補強条１５を示す斜視図。
【図３】補強条１５を示す図で、（ａ）は側面図、（ｂ）は剥離部材によって補強条端部を剥離した状態を示す図。
【図４】補強条１５を製造する補強条製造装置２１を示す概略図。
【図５】補強条１５の製造工程を示す図。
【図６】補強条１５ａ、１５ｂの端部同士を接合する工程を示す図。
【図７】補強条１５を巻きつけた状態で加熱し、補強条１５を巻きつけ面の円弧上に沿って変形させた状態を示す図。
【図８】補強条６０同士の接合方法を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態にかかる可撓管１について説明する。図１は、可撓管１を示す図で、図１（ａ）は可撓管１の斜視断面図、図１（ｂ）は断面図である。可撓管１は、主に管体であるインターロック管３、遮蔽層５、耐内圧補強層７、軸力補強層９、シース層１１等から構成される。
【００２９】
インターロック管３は、可撓管１の最内層に位置し、外圧に対する座屈強度に優れ、耐食性も良好なステンレス製である。インターロック管３はテープを断面Ｓ字形状に成形させてＳ字部分で互いに噛み合わせて連結されて構成され、可撓性を有する。なお、インターロック管３に代えて、同様の可撓性を有し、座屈強度等に優れる管体であれば、他の態様の管体を使用することも可能である。
【００３０】
インターロック管３の外周部には、遮蔽層５が設けられる。遮蔽層５は、インターロック管３内を流れる流体を遮蔽する。遮蔽層５は、例えばナイロン等の樹脂製である。なお、インターロック管３と遮蔽層５との間に座床層１３ａを設けてもよい。座床層１３ａは、必要に応じて設けられ、インターロック管３の外周の凹凸形状を略平らにならすための層であり、インターロック管３の可撓性に追従して変形可能である。すなわち、座床層１３ａは、例えば不織布等のようにある程度の厚みを有し、インターロック管３外周の凹凸のクッションとしての役割を有する。
【００３１】
なお、インターロック管３の外周部に遮蔽層５が設けられるとは、必ずしもインターロック管３と遮蔽層５とが接触していることを要せず、例えば、座床層１３ａのような他層が間に挟まれて設けられたとしても、遮蔽層５は、インターロック管３の「外周部に」設けられていると称する。以下の説明においては、同様にして「外周部」（または単に「外周」）なる用語を用いる。
【００３２】
遮蔽層５の外周部には、耐内圧補強層７が設けられる。耐内圧補強層７は、主にインターロック管３内を流れる流体の内圧等に対する補強層である。耐内圧補強層７は、例えば断面Ｃ形状または断面Ｚ形状等の金属製のテープ等を互いに向かい合うように、かつ、互いに軸方向に重なり合うように短ピッチ（金属製のテープの幅と巻きつけピッチが略同じ）で巻きつけられて形成される。なお、耐内圧補強層７は、上述のように金属テープが所定ピッチで巻きつけられた構成であり、インターロック管３の曲げ変形等に追従可能である。
【００３３】
耐内圧補強層７の外周には、軸力補強層９が設けられる。軸力補強層９は、主にインターロック管３が可撓管１の軸方向へ変形する（伸びる）ことを抑えるための補強層である。軸力補強層９は、平型断面形状の補強条１５をロングピッチで（補強条の幅に対して巻きつけピッチが十分に長くなるように）２層交互巻きして形成される。補強条１５は耐内圧補強層の外周において、周方向に複数配置され、ロングピッチで巻きつけられる。軸力補強層９は、インターロック管３の可撓性に追従して変形可能である。
【００３４】
なお、必要に応じて、耐内圧補強層７と軸力補強層９の間にポリエチレン製等の樹脂テープである座床層１３ｂを設けてもよく、また、逆向きに螺旋状に巻きつけられる２層の補強条１５の間に、座床層１３ｃを設けてもよい。座床層１３ｂ、１３ｃは、補強部材同士が可撓管１の変形に追従する際に擦れて、摩耗することを防止するためである。この場合でも、座床層の有無を問わず、耐内圧補強層７の外周部に軸力補強層９が設けられると称する。なお、補強条１５は、長手方向に複数接合して巻きつけられる。補強条１５の詳細は後述する。
【００３５】
軸力補強層９の外周部には、シース層１１が設けられる。シース層１１は、例えば海水等が補強層へ浸入することを防止するための層である。シース層１１は、例えばポリエチレン製やポリアミド系合成樹脂製等が使用できる。なお、軸力補強層９の外周には、必要に応じて座床層１３ｄが設けられる。座床層１３ｄは、軸力補強層９の外周の凹凸形状を略平らにならすための層であり、インターロック管３の可撓性に追従して変形可能である。以上のように、可撓管１を構成する各層は、それぞれ可撓管１の曲げ変形等に追従し、可撓性を有する。
【００３６】
次に、補強条１５について説明する。図２は補強条１５の端部近傍の斜視図であり、図３は補強条１５の側面図である。補強条１５は、断面平板状の帯状部材であり、繊維強化プラスチック製である。補強条１５としては、例えば、幅１０ｍｍ程度、厚み４〜５ｍｍ程度でよい。
【００３７】
補強条１５を構成する高強度繊維としては、たとえば、太さ０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度のアラミド繊維やカーボン繊維等が用いられる。また、補強条１５を構成するマトリックス樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が用いられる。なお、図示は省略するが、表面には、ポリエチレン等の被覆層が形成される。
【００３８】
図２および図３（ａ）に示すように、補強条１５の端部には、厚み方向の略中央に、剥離部材１７が設けられる。剥離部材１７は、補強条端部１９から全幅方向にわたって設けられる。剥離部材１７の長手方向Ｌは、補強条１５の厚さＴの５０倍以上とすることが望ましい（図３（ａ））。たとえば、補強条端部１９から２００〜２５０ｍｍ程度の範囲に剥離部材１７が設けられれば良い。なお、剥離部材１７の長手方向の設置範囲については、必要な接着面積を確保するためである。また、剥離部材１７は、樹脂成形時に樹脂同士が融着等せず、剥離可能であればよく、例えばアルミニウム等の金属フィルムが用いられる。
【００３９】
図３（ｂ）に示すように、剥離部材１７が設けられる範囲では、補強条１５を構成するマトリックス樹脂が一体化されておらず、このため、剥離部材１７の設置範囲では、補強条１５を厚み方向に容易に剥離することができる。
【００４０】
次に、補強条１５の製造方法について説明する。図４は、補強条製造装置２１を示す概略図である。補強条製造装置２１は、主に、補強繊維コイル２３、補強繊維集合体整形機２５ａ、２５ｂ、剥離部材供給機２９、引取機２７、樹脂供給・硬化装置３１、冷却機３３、被覆装置３５、整形装置３７、補強条巻き取り機３９等から構成される。
【００４１】
補強繊維コイル２３は、繊維部材である補強繊維４１が巻きつけられた複数のコイルである。補強繊維コイル２３から送られた補強繊維４１は、補強繊維集合体整形機２５ａ、２５ｂに送られる。補強繊維集合体整形機２５ａ、２５ｂは、送られてきた複数の補強繊維を、補強条の断面形状に合わせて、例えば矩形等の断面形状に配列して整形し、補強繊維集合体４３を形成する。なお、補強繊維コイル２３の個数や補強繊維集合体整形機２５ａ、２５ｂの台数は図４の例には限られない。実際には、より多数の補強繊維コイルが用いられ、また、補強繊維集合体が３つ以上形成される場合には、これに見合った台数の補強繊維集合体整形機を用いればよい。以下の説明では、二つの補強繊維集合体４３を形成する場合について説明する。
【００４２】
二つのグループに分けられた補強繊維集合体４３は、引取機２７により引き取られる。この際、製造される補強条の先端部および後端部においては、剥離部材供給機２９より供給される剥離部材が挟み込まれる。
【００４３】
図５（ａ）は、補強繊維集合体４３および剥離部材１７を示す側方図であり、図５（ｂ）は正面図である。図に示すように、複数の補強繊維が整列して形成される二つのグループの補強繊維集合体４３の間に、剥離部材１７が挿入される。剥離部材１７は、金属フィルムを折り返して形成された部材であり、製造される補強条の幅と略同じ幅で、所定の長さ範囲に設けられる。なお、さらに複数のグループの補強繊維集合体４３を用いる場合には、それぞれの補強繊維集合体間に剥離部材１７を設ければよい。
【００４４】
次に、剥離部材１７が補強繊維集合体４３で挟まれた状態で、樹脂供給・硬化装置３１により、樹脂が供給される。図５（ｃ）は、樹脂が供給された状態の側方図であり、図５（ｄ）は正面図である。図に示すように、補強繊維４１および剥離部材１７が樹脂４５により包みこまれ、繊維強化ブラスチックとなる。この際、樹脂４５の幅と剥離部材１７の幅が略一致する。また、樹脂４５は、補強繊維と一体化されるが、剥離部材１７の設置範囲は、樹脂同士が融着せず、一体化されていない。
【００４５】
次に、冷却機３３で冷却され、被覆装置３５で外部に被覆層が形成される。図５（ｅ）は、被覆層４７が形成された状態の側方図であり、図５（ｆ）は正面図である。被覆層４７は、補強条１５のエッジの保護や、耐摩耗性を高めるために形成され、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂の薄い層である。
【００４６】
形成された補強条は、整形装置３７で表面の仕上げおよび補強条の断面寸法が整えられ、補強条巻き取り機３９で巻き取られる。以上により、補強条１５が製造される。
【００４７】
次に、可撓管１の製造方法について概略を説明する。まず、あらかじめ製造されたインターロック管３の周囲に、必要に応じて座床テープが巻きつけられ、座床層１３ａ（図１）が形成される。座床層１３ａが形成されたインターロック管３に対し、押出機によって、外周部に樹脂を押し出し被覆し、遮蔽層５が形成される。
【００４８】
以上のようにして遮蔽層５が形成されたインターロック管３は、さらに補強テープ巻き機等により耐内圧用補強条である金属条が短ピッチで巻きつけられ、耐内圧補強層７が形成される。金属条は、互いの断面Ｃ型の凹部が向かい合うように２重に形成される。その外周には、必要に応じて座床テープ等が巻きつけられ、その外周に補強条１５がロングピッチで巻きつけられる。補強条１５は、巻きつけ面（耐内圧補強条７または座床層）の周方向に複数並列した状態から、螺旋状に巻きつけられる。さらに最外周部に押出機によってシース層１１が形成され、所定長さに巻き取られる。以上により、可撓管１が製造される
【００４９】
ここで、耐内圧補強層７を形成する金属条は、従来通り突き合わせ溶接により継ぎ足されて巻きつけられる。突き合わせ溶接によれば、十分な接合強度が得られる。一方、強化繊維プラスチック製の補強条１５は溶接をすることができない。接合部における十分な接合強度とは、例えば母材強度の１／２以上の強度を言う。強化繊維プラスチックの接着強度を十分に高めるためには、補強条１５の厚さの５０倍以上の長さｘ全幅の接着面積が必要となる。
【００５０】
本発明では、この接着面積を容易に確保するため、以下のようにして補強条１５同士を接合する。図６は、補強条１５の接合工程を示す図である。まず、図６（ａ）に示すように、接合したい補強条１５の補強条端部１９同士を対向させる。この際、剥離部材１７が設けられる範囲の被覆層４７は事前に剥離しておく。
【００５１】
次に、図６（ｂ）に示すように、剥離部材１７設置範囲において、それぞれの補強条１５を厚さ方向に剥離する。剥離部材１７は、補強条１５の全幅に渡って形成されており、この部分ではマトリックス樹脂が一体化されていないため、容易に剥離することができる。
【００５２】
次に、図６（ｃ）に示すように、補強条１５の剥離された部位（の一部）を切除する。この際、一方の側（例えば巻きつけられた補強条の後端）は、表面側の剥離部を切除し、他方の側（例えば新たに巻きつける補強条の先端）は、裏面側の剥離部を切除する。補強条を厚さ方向に剥離し、剥離部を切除することで、補強条１５には、厚さ方向に段差４９が形成される。すなわち、接合する補強条同士の一方の側は表面側に段差４９が形成され、他方の側は裏面側に段差４９が形成される。なお、この際、剥離部材１７は撤去される。また、それぞれの補強条１５の段差が形成される側における剥離部（補強条の長手方向に垂直な方向の面）が接着面５１となる。
【００５３】
次に、図６（ｄ）に示すように、それぞれの接着面５１に接着剤（例えばエポキシ系接着剤）を塗布し、接着面同士を対向させて接着する。すなわち、それぞれの段差４９同士が重ね合わされて接着面５１で接着される。接着面５１は、補強条１５の厚さの略中央に設けられるため、接着部における補強条の厚さは、接着部以外の部位の補強条１５と略同等である。
【００５４】
以上により、補強条１５が長手方向に接合されて巻きつけられ、可撓管１が製造される。なお、前述の通り、複数の補強条１５が同一外周面に巻きつけられるが、補強条同士の接合部が、可撓管の長手方向で同一場所とならないようにすることが望ましい。すなわち、補強条同士の接合部は、可撓管１の長手方向に分散されることが望ましい。
【００５５】
また、補強条１５を巻きつける際、補強条１５の端部が内周面に密着せずに浮き上がる恐れがある。図７（ａ）は、補強条１５を耐内圧補強層７の外周に巻き付けた際の断面模式図である。補強条１５は繊維強化ブラスチック製であり、剛性が高いため、巻きつける内周面（耐内圧補強層の外周面）の円弧状の面に沿って巻きつけることが困難である。
【００５６】
補強条１５を構成する繊維強化プラスチックのマトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用い、巻きつけ時に補強条を熱風等で加熱し、軟化した状態で巻き付けることで、図７（ｂ）に示すように、巻きつけ面の円弧状に沿って補強条１５を変形させて巻きつけることができる。なお、補強条１５はその後の冷却時により硬化して所定強度を発現することができる。また、前述した補強条同士の接合時においても、剥離作業等において加熱すれば、接合作業がより容易となる。
【００５７】
以上、本実施の形態によれば、軸力補強層９を構成する補強条１５として、繊維強化プラスチック製の補強条を用いるため、軽量であり耐食性に優れる。また、補強条１５同士の接合部においては、剥離部材１７が設けられるため、必要な接合強度を確保できるだけの接着面積を容易に形成することができ、補強条１５の断面形状が変化することもない。
【００５８】
また、補強条１５の製造は、複数の補強繊維集合体４３に分けてその間に剥離部材１７を挿入すればよいため、製造が容易である。また、補強条１５の周囲に被覆層４７が設けられるため、補強条１５の摩耗や破損等を防止することができる。
【００５９】
また、剥離部材１７が厚さの５０倍以上の範囲に設けられることで、接着面積として幅ｘ厚さの５０倍以上を確保することができ、十分な接合強度を得ることができる。
【００６０】
また、補強条１５のマトリックス樹脂が熱可塑性樹脂であるため、補強条１５を巻きつける際に、補強条１５を巻きつけ面の円弧状に変形させ、巻きつけ面に密着させることができる。
【００６１】
以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００６２】
１………可撓管
３………インターロック管
５………遮蔽層
７………耐内圧補強層
９………軸力補強層
１１………シース層
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ………座床層
１５、６０………補強条
１７………剥離部材
１９………補強条端部
２１………補強条製造装置
２３………補強繊維コイル
２５ａ、２５ｂ………補強繊維集合体整形機
２７………引取機
２９………剥離部材供給機
３１ｅ………樹脂供給・硬化装置
３３………冷却機
３５………被覆装置
３７………整形装置
３９………補強条巻き取り機
４１………補強繊維
４３………補強繊維集合体
４５………樹脂
４７………被覆層
４９………段差
５１、６１、６７………接着面
６３………かしめ部材
６５………テーパ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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