(57)【要約】【課題】材料コスト及び製造コストを低減し、永久磁石の取付孔の取付面の面積を広くして、永久磁石の接着性を向上することができる永久磁石同期型モータのロータを提供する。【解決手段】ロータ本体３６を構成する底板３７の外周縁に多数の孔区画形成板４２を、該底板３７と直交するように屈曲形成する。各孔区画形成板４２に成形された第１孔形成板４３、第２孔形成板４４及び第３孔形成板４５によって永久磁石３２の取付孔３９を形成する。前記孔区画形成板４２が屈曲される以前に、前記第１孔形成板４３を冷間鍛造によって塑性変形させて、取付孔３９の取付面を成形する。前記各孔区画形成板４２の先端部に形成されたカシメピン４６を連結リング４７に形成された貫通孔４７ｃに挿入して、カシメピン４６を連結リング４７の上板に湾曲して押圧することにより、各孔区画形成板４２の先端部を連結リング４７によって連結する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータの回転軸に同期回転可能に取り付けられる軸孔を有する板状の底板と、
上記底板の環状の外周縁に対し、該底板と直交するように一体に屈曲形成された複数本の第１孔形成板と、
各第１孔形成板の基端部の両側又は片側に一体に成形された第２孔形成板と、
前記各第１孔形成板の先端部の両側又は片側に一体に形成された第３孔形成板と、
前記第１〜第３孔形成板によって構成された複数の孔区画形成板の先端部を互いに連結した連結手段と、
前記各孔区画形成板によって区画形成された複数の取付孔にそれぞれ取り付けられた複数の永久磁石とを備え、
前記底板及び各孔区画形成板が平板状態において、前記各第１孔形成板に対し、鍛造によって横断面が凹状の湾曲部を成形し、各湾曲部の頂部を、前記第２孔形成板及び第３形成板の表面よりも高くなる隆起部とし、前記各湾曲部の両側の鍛造面を、前記永久磁石の取付孔の取付面としたことを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。
【請求項２】
請求項１において、前記第１孔形成板の両側面に形成された前記取付面は、ロータの回転方向に対して傾斜する傾斜面であることを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。      
【請求項３】
請求項１又は２において、前記連結手段は、各孔区画形成板の先端部にそれぞれ形成されたカシメピンと、前記各カシメピンをそれぞれ貫通する複数の貫通孔を有する連結リングとによって構成され、前記貫通孔から貫通されたカシメピンを湾曲させて、連結リングの表面にカシメピンをカシメ付けることにより各孔区画形成板の先端部を互いに連結したことを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。
【請求項４】
請求項１又は２において、前記連結手段は、各孔区画形成板の先端部の両側縁を互いに連結する溶接部であることを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、前記第１孔形成板に設けられた隆起部は、前記底板の表面又は裏面に延長成形されていることを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、前記軸孔の周縁部寄りの底板には環状の第１段差部が成形され、該第１段差部の外側の底板には、複数の凸部が所定のピッチで、前記軸孔の中心を中心とする同一円周上に位置するように成形され、各凸部の外周側の底板には環状の第２段差部が成形されていることを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータ。
【請求項７】
平板状の板材をプレス装置により円形状又は多角形状に打ち抜いて、その中心にモータの回転軸が貫通される軸孔を成形するとともに、外周側に複数の永久磁石の取付孔となる複数の透孔を、前記軸孔の中心を中心とする同一円周上に位置するように、かつ所定のピッチで打ち抜き成形して、ロータ本体の原形を成形する第１の工程と、
前記原形に対し、各透孔の前記軸孔側の縁部から該軸孔に向かって第１スリットを所定の深さに打ち抜き成形し、前記原形の外周縁から前記各透孔の外側の縁部に連なる第２スリットを打ち抜き成形することにより、前記原形に第１孔形成板、第２孔形成板及び第３孔形成板よりなる複数の孔区画形成板を成形する第２の工程と、
前記原形が平板状の状態で、各第１孔形成板に対し鍛造により横断面が凹状の湾曲部を成形し、該湾曲部の頂部を原形の表面から隆起させて隆起部を成形する第３の工程と、
前記各孔区画形成板の基端部を屈曲点として底板に直交するように各孔区画形成板を屈曲することにより、各孔区画形成板の間に永久磁石の取付孔を形成する第４の工程と、
上記第４の工程の後に、各孔区画形成板の先端部を連結手段により連結してロータ本体を構成する第５の工程と、
前記各取付孔に永久磁石を取り付ける第６の工程と
を含むことを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータの製造方法。
【請求項８】
請求項７において、前記第１の工程又は第２の工程において、前記原形の外周縁には、前記各孔区画形成板の先端縁に位置するようにカシメピンが成形され、前記第５の工程において、前記カシメピンを貫通する複数の貫通孔を形成した連結リングを、前記各孔区画形成板の先端部に接触させ、前記貫通孔に貫通されたカシメピンを前記連結リングの表面に押圧することにより各孔区画形成板の先端部を互いに連結するようにしたことを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータの製造方法。
【請求項９】
請求項７において、前記第５の工程は、各孔区画形成板の先端部の両側縁を突合せた状態で溶接して溶接部を形成するものであることを特徴とする永久磁石同期型モータに用いるロータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ダブルステータ型モータ等の永久磁石同期型モータに用いられるロータ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のダブルステータ型モータは、例えば、車両のホイールの内部に取り付けられて、駆動輪を直接回転するホイールインモータとして用いられている。このホイールインモータとして、特許文献１に開示されたものが提案されている。このモータを図１６〜図１８に基づいて説明する。
【０００３】
図１６に示すように、モータ１１のモータハウジング１２の中心穴には、ベアリング１３を介してホイールシャフト１４が回転可能に支持されている。該ホイールシャフト１４の先端部には、ハブ１５が一体形成され、該ハブ１５にホイール１６がハブスタンドボルト１７によって連結されている。
【０００４】
前記モータハウジング１２は、アウターハウジング２１とインナーハウジング２２のそれぞれの開口端縁を突き合わせた状態で、図示しないボルトにより固着されている。前記インナーハウジング２２が車両の図示しない懸架装置のダブルウィッシュボーン型サスペンションのアッパーアームとロアアームに連結されている。
【０００５】
前記ホイールシャフト１４の外周面には、ロータ取付用のスリーブ２３が嵌合固定され、前記ベアリング１３によって回転可能に支持されている。前記スリーブ２３のフランジ部２３ａには、ボルト２４によって、前記モータハウジング１２の内部に位置するようにロータ２５が連結されている。前記インナーハウジング２２の中心部に一体形成された円筒部２２ａの外周面には、ティース２６ａとコイル２６ｂよりなるインナーステータ２６が嵌合固定されている。前記アウターハウジング２１の内周面には、ティース２７ａとコイル２７ｂよりなるアウターステータ２７が嵌合固定されている。
【０００６】
図１７に示す前記ロータ２５を構成する有底短尺円筒型のロータ本体２８は、図１６に示すように前記スリーブ２３のフランジ部２３ａに前記ボルト２４によって連結された底板２９と、該底板２９の外周縁に一体に湾曲形成された円筒部３０とによって構成されている。前記底板２９の中心部には、前記ホイールシャフト１４及びスリーブ２３が貫通する軸孔２９ａが形成されている。軸孔２９ａの外周には前記ボルト２４を貫通するための複数の透孔２９ｂが等角度間隔で形成されている。前記円筒部３０に形成された多数の取付孔３１には、永久磁石３２がそれぞれ嵌入され、接着剤によって接着されている。図１８に示すように、前記円筒部３０に形成された前記取付孔３１の取付面３１ａは、ロータ２５の回転方向Ｐに対し傾斜する傾斜面となっている。
【０００７】
ホイールインモータ１１は、高トルクを発生させるために、図１８に示すように、前記永久磁石３２の外周面とアウターステータ２７のティース２７ａの内周面との隙間ｇ１及び永久磁石３２の内周面とインナーステータ２６のティース２６ａの外周面との隙間ｇ２が、それぞれ例えば０．５ｍｍというように小さく設定されている。このため、永久磁石３２の取付孔３１の取付面３１ａは、高い加工精度が要求されるので、ステンレススチールの円柱状のブロックから前記ロータ本体２８の底板２９及び円筒部３０が機械加工により切削形成される。次に、前記底板２９に軸孔２９ａ及び透孔２９ｂが機械加工により切削形成されるとともに、円筒部３０に前記取付孔３１が機械加工により切削形成されるようになっていた。
【０００８】
一方、平板状の板材からロータ本体２８の原形となる中間部品を絞り成形装置により絞り成形した後、図１９（ａ）に示すように、中間部品の円筒部３０に取付孔３１をプレス装置により打ち抜き形成し、その後、図１９（ｂ）に示すように、機械加工により前記取付孔３１の取付面３１ａの取付面積を広くするため、該取付面３１ａを傾斜面とする切削加工を行うことも考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−１８４６５６号公報（明細書の段落００２５〜００３６、図１及び図２参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところが、上述したロータ２５の機械加工方法は、円柱状のブロックから底板２９、円筒部３０及び取付孔３１等を切削形成するので、材料の使用量が非常に多くなって、材料コストを低減することができないばかりでなく、加工時間が長くなるので、製造コストを低減することができないという問題があった。
【００１１】
一方、図１９（ａ）（ｂ）に示すロータの製造方法は、平板状の板材を材料とするので、ロータの材料コストを低減することができる。しかし、前記円筒部３０を絞り成形する大型の成形装置が必要となるばかりでなく、ロータ本体の原形となる短円筒状の中間部品に前記取付孔３１をプレス装置により打ち抜き成形する工程及び取付面３１ａを傾斜面とする切削加工は、非常に面倒で製造コストを低減することができない。その上、円筒状の中間部品に取付孔３１及び取付面３１ａを加工するので、加工時に中間部品が弾性変形して、取付面３１ａの加工精度が低下するという問題もあった。
【００１２】
本発明は、上記従来の技術に存する問題点を解消して、材料コストを低減することができるとともに、製造コストを低減することができ、さらに永久磁石の取付孔の取付面の加工精度を向上し、その面積を広くして、永久磁石の接着性を向上することができる永久磁石同期型モータのロータ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、モータの回転軸に同期回転可能に取り付けられる軸孔を有する板状の底板と、上記底板の環状の外周縁に対し、該底板と直交するように一体に屈曲形成された複数本の第１孔形成板と、各第１孔形成板の基端部の両側又は片側に一体に成形された第２孔形成板と、前記各第１孔形成板の先端部の両側又は片側に一体に形成された第３孔形成板と、前記第１〜第３孔形成板によって構成された複数の孔区画形成板の先端部を互いに連結した連結手段と、前記各孔区画形成板によって区画形成された複数の取付孔にそれぞれ取り付けられた複数の永久磁石とを備え、前記底板及び各孔区画形成板が平板状態において、前記各第１孔形成板に対し、鍛造によって横断面が凹状の湾曲部を成形し、各湾曲部の頂部を、前記第２孔形成板及び第３形成板の表面よりも高くなる隆起部とし、前記各湾曲部の両側の鍛造面を、前記永久磁石の取付孔の取付面としたことを要旨とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記第１孔形成板の両側面に形成された前記取付面は、ロータの回転方向に対して傾斜する傾斜面であることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、前記連結手段は、各孔区画形成板の先端部にそれぞれ形成されたカシメピンと、前記各カシメピンをそれぞれ貫通する複数の貫通孔を有する連結リングとによって構成され、前記貫通孔から貫通されたカシメピンを湾曲させて、連結リングの表面にカシメピンをカシメ付けることにより各孔区画形成板の先端部を互いに連結したことを要旨とする。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１又は２において、前記連結手段は、各孔区画形成板の先端部の両側縁を互いに連結する溶接部であることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１項において、前記第１孔形成板に設けられた隆起部は、前記底板の表面又は裏面に延長成形されていることを要旨とする。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項において、前記軸孔の周縁部寄りの底板には環状の第１段差部が成形され、該第１段差部の外側の底板には、複数の凸部が所定のピッチで、前記軸孔の中心を中心とする同一円周上に位置するように成形され、各凸部の外周側の底板には環状の第２段差部が成形されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、平板状の板材をプレス装置により円形状又は多角形状に打ち抜いて、その中心にモータの回転軸が貫通される軸孔を成形するとともに、外周側に複数の永久磁石の取付孔となる複数の透孔を、前記軸孔の中心を中心とする同一円周上に位置するように、かつ所定のピッチで打ち抜き成形して、ロータ本体の原形を成形する第１の工程と、前記原形に対し、各透孔の前記軸孔側の縁部から該軸孔に向かって第１スリットを所定の深さに打ち抜き成形し、前記原形の外周縁から前記各透孔の外側の縁部に連なる第２スリットを打ち抜き成形することにより、前記原形に第１孔形成板、第２孔形成板及び第３孔形成板よりなる複数の孔区画形成板を成形する第２の工程と、前記原形が平板状の状態で、各第１孔形成板に対し鍛造により横断面が凹状の湾曲部を成形し、該湾曲部の頂部を原形の表面から隆起させて隆起部を成形する第３の工程と、前記各孔区画形成板の基端部を屈曲点として底板に直交するように各孔区画形成板を屈曲することにより、各孔区画形成板の間に永久磁石の取付孔を形成する第４の工程と、上記第４の工程の後に、各孔区画形成板の先端部を連結手段により連結してロータ本体を構成する第５の工程と、前記各取付孔に永久磁石を取り付ける第６の工程とを含むことを要旨とする。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、請求項７において、前記第１の工程又は第２の工程において、前記原形の外周縁には、前記各孔区画形成板の先端縁に位置するようにカシメピンが成形され、前記第５の工程において、前記カシメピンを貫通する複数の貫通孔を形成した連結リングを、前記各孔区画形成板の先端部に接触させ、前記貫通孔に貫通されたカシメピンを前記連結リングの表面に押圧することにより各孔区画形成板の先端部を互いに連結するようにしたことを要旨とする。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、請求項７において、前記第５の工程は、各孔区画形成板の先端部の両側縁を突合せた状態で溶接して溶接部を形成するものであることを要旨とする。
（作用）
本発明は、底板の外周縁に対し、第１〜第３孔形成板よりなる複数の孔区画形成板が該底板と直交するようら屈曲形成されているので、板材によりロータ本体を成形することができ、材料コストを低減することができる。
【００２０】
又、本発明は、底板及び各孔区画形成板が平板状態において、各第１孔形成板に対し、鍛造によって横断面が凹状の湾曲部を成形して、各湾曲部の頂部を、前記第２孔形成板及び第３形成板の表面よりも高くなる隆起部とし、前記各湾曲部の両側の鍛造面を、前記永久磁石の取付孔の取付面とした。このため、永久磁石の取付孔の加工を容易に行うことができるとともに、切削加工をしなくても前記取付面の加工精度を向上することができ、第１孔形成板の鍛造時に湾曲部の隆起部の高さを調整することによって、取付孔の取付面の面積を広くすることができ、永久磁石の接着強度を向上することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、材料コストを低減することができるとともに、製造コストを低減することができ、さらに永久磁石の取付孔の取付面の加工精度を向上でき、取付面の面積を広くして、永久磁石の接着性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】この発明の永久磁石同期型モータのロータを具体化したロータ本体と連結リングを分離した状態の斜視図。
【図２】ロータの斜視図。
【図３】ロータの部分拡大断面図。
【図４】ホイールインモータの縦断面図。
【図５】第１の製造工程によって、軸孔及び永久磁石の取付孔となる複数の透孔を成形したロータ本体の原形を示す斜視図。
【図６】第２の製造工程によって、ボルトの挿通孔、第１スリット、第２スリット及びカシメピンを成形したロータ本体の原形を示す斜視図。
【図７】第３の製造工程によって、湾曲部及び隆起部を冷間鍛造により成形したロータ本体の原形を示す斜視図。
【図８】図７の１−１線拡大断面図。
【図９】（ａ）は、図７の２−２線拡大断面図、（ｂ）は３−３線拡大断面図。
【図１０】第４の製造工程によって得られたロータ本体及び連結リングを示す斜視図。
【図１１】連結リングの製造工程を示す平面図。
【図１２】連結リングの製造工程を示す平面図。
【図１３】この発明のロータの別の実施形態を示す斜視図。
【図１４】（ａ）及び（ｂ）は、ロータの別の実施形態を示す部分拡大断面図。
【図１５】ロータの別の実施形態を示す部分斜視図。
【図１６】従来のホイールインモータの中央部縦断面図。
【図１７】従来のホイールインモータのロータの斜視図。
【図１８】従来のホイールインモータのロータの部分拡大断面図。
【図１９】（ａ）及び（ｂ）は、従来のロータの製造工程を示す部分拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明を自動車の駆動輪に用いられるホイールインモータのロータに具体化した一実施形態を図１〜図１２にしたがって説明する。
図４に示すモータ１１の構成は、ロータ３５を除いて、背景の技術の項で述べたホイールインモータ１１の構成と同様であるため、関連する部材については同一の符号を付して説明を簡略する。
【００２４】
図２に示すように、本実施形態のロータ３５のロータ本体３６は、円板状の底板３７と、その外周縁に該底板３７と直交するように一体に屈曲成形された円筒部３８とによって構成されている。前記円筒部３８に円周方向に所定のピッチで形成された多数の取付孔３９には、永久磁石３２が嵌合され、図示しない接着剤により接着されている。
【００２５】
図１に示すように、前記底板３７には前記ホイールシャフト１４及びスリーブ２３を貫通する軸孔３７ａが形成されると共に、軸孔３７ａの外周には前記ボルト２４の挿通孔３７ｂが複数箇所に形成されている。前記底板３７の外周部には、多数（この実施形態では２９）箇所に第１スリットＳ１が所定のピッチで等間隔に形成されている。前記底板３７の外周縁には各第１スリットＳ１の間に位置するように、前記各取付孔３９を区画形成するための孔区画形成板４２が該底板３７と直交するように多数（この実施形態では２８）箇所に屈曲形成されている。各孔区画形成板４２は、同様に構成されているので、図１に基づいて、隣接する二つの孔区画形成板４２について以下に説明する。
【００２６】
前記孔区画形成板４２は、前記底板３７の外周縁に該底板３７と直交するように屈曲形成された第１孔形成板４３と、該第１孔形成板４３の基端部両側に一体に形成された一対の第２孔形成板４４と、前記第１孔形成板４３の先端部両側に一体に成形された一対の第３孔形成板４５とにより構成されている。相隣なる二つの第１孔形成板４３に形成された近接する第２孔形成板４４の間にも、前記第１スリットＳ１が延長するように形成されている。前記第１スリットＳ１を挟んで近接する第２孔形成板４４の上端面は、前記永久磁石３２の下辺の端面を位置規制する位置規制面４４ａとなっている。
【００２７】
前記第１孔形成板４３は、横断面が図３に示すように後述する冷間鍛造によって凹状（山形状でもある）に成形されて湾曲部４３ａとなっている。その湾曲部４３ａの頂部が前記第２孔形成板４４及び第３孔形成板４５の外表面よりも外方に所定高さだけ隆起する隆起部４３ｂに成形されている。図３に示すように、この第１孔形成板４３の湾曲部４３ａの両側の鍛造面は、前記永久磁石３２の２つの側端面を接着剤によって接着するための前記取付孔３９を形成する一対の取付面４３ｃとなっている。この取付面４３ｃは、前記ロータ３５の回転方向Ｐに対し所定角度（この実施形態では４５°）傾斜する傾斜面となっている。図１に示すように、近接する二つの第３孔形成板４５の下側縁は、永久磁石３２の上辺の端面を位置規制する位置規制面４５ａとなっている。前記近接する二つの第３孔形成板４５の対向する端面の間には、所定の第２スリットＳ２が形成されている。
【００２８】
次に、前記各第１孔形成板４３の先端部を互いに連結する連結手段について説明する。
前記孔区画形成板４２の先端縁には、図１に示すように、前記一対の第３孔形成板４５の間に位置するように、二本のカシメピン４６が上方に突出するように一体成形されている。前記各孔区画形成板４２の先端部は、連結手段を構成する連結リング４７を用いて図２に示すように連結されている。該連結リング４７は図１に示すように、多角（この実施形態では２８角）リング状に形成され、該連結リング４７には横断面がＵ字状の環状溝４７ａが形成されている。前記連結リング４７の環状溝４７ａの上板４７ｂには、前記一対のカシメピン４６を挿入する貫通孔４７ｃが多数（２８）箇所に形成されている。そして、図１において、前記各孔区画形成板４２の先端部を前記連結リング４７の環状溝４７ａに嵌入するとともに、カシメピン４６を貫通孔４７ｃから上方向に突出する。この状態で、図２に示すようにカシメピン４６を図示しない工具によって、互いに離隔する方向にほぼ９０度折り曲げて、連結リング４７の上板４７ｂの上面にカシメピン４６を押圧する。この動作により、前記各孔区画形成板４２の先端部に連結リング４７が連結される。前記各取付孔３９には、それぞれ永久磁石３２が嵌合され、図示しない接着剤によって接着されている。
【００２９】
図４に示すように、前記底板３７の前記軸孔３７ａ寄り位置には、該軸孔３７ａと同心状に円環状の第１段差部３７ｃが冷間鍛造により成形され、底板３７の剛性を向上するようにしている。この段差部３７ｃの外周側には、平面視ほぼ４角形状の多数の凸部３７ｄが円周方向に所定のピッチで冷間鍛造により前記円筒部３８の内側に押し出し成形され、底板３７の剛性を高めるようにしている。前記底板３７には、前記凸部３７ｄと前記第１スリットＳ１との間に位置するように、冷間鍛造により円環状の第２段差部３７ｅが形成され、底板３７の剛性を高めるようにしている。前記第１孔形成板４３に形成された湾曲部４３ａの隆起部４３ｂは、図１及び図４に示すように、前記両第２孔形成板４４の間及び底板３７の前記第２段差部３７ｅまで延長成形されている。
【００３０】
次に、前記のように構成されたロータ３５を構成するロータ本体３６の製造方法について説明する。
第１の工程では、図５に示すように、例えば非磁性のステンレススチール（ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）よりなる平板状の板材５１を、図示しないプレス装置により多角形（又は円形でもよい）に打ち抜いて、その中心にモータ１１のホイールシャフト１４が貫通される軸孔３７ａを成形する。これと同時に、外周側に後工程で複数の永久磁石３２の前記取付孔３９となる平面視縦長台形状の複数（この実施形態では２８）の透孔３９Ａを円周方向に等ピッチで成形することにより、ロータ本体３６の平板状の原形５２を成形する。
【００３１】
第２の工程では、図６に示すように、平板状態の前記原形５２に対し前記複数の透孔３９Ａの前記軸孔３７ａ側の縁部に前記第１スリットＳ１をプレス装置により打ち抜き成形し、前記原形５２の外周縁から前記各透孔３９Ａの外側の縁部に連なる第２スリットＳ２を打ち抜き成形する。この動作により、原形５２に孔区画形成板４２（第１孔形成板４３、第２孔形成板４４及び第３孔形成板４５）を成形する。この第２の工程においては、前記第２スリットＳ２の成形と同時に、原形５２の外周縁に前記カシメピン４６を一体に成形するとともに、前記軸孔３７ａの外周近傍に複数の前記挿通孔３７ｂを打ち抜き成形する。
【００３２】
第３の工程においては、図７に示すように、図示しない冷間鍛造装置によって、平板状態の前記原形５２の各孔区画形成板４２を上下方向から鍛造して、第１孔形成板４３に横断面が凹状の湾曲部４３ａを成形し、該湾曲部４３ａの頂部を原形５２の表面から隆起させて図７及び図８に示すように前記第２孔形成板４４及び第３孔形成板４５の表面から隆起する隆起部４３ｂを成形する。この第３の工程と同時に、図７及び図９（ａ），（ｂ）に示すように前記第１段差部３７ｃ、凸部３７ｄ及び第２段差部３７ｅが冷間鍛造により同時に成形される。第１孔形成板４３の隆起部４３ｂは、図７及び図９（ｂ）に示すように、前記第２孔形成板４４の間を通って第２段差部３７ｅまで形成されている。
【００３３】
第４の工程においては、図示しないプレス装置を用いて、前記第２及び第３の工程によって成形された孔区画形成板４２の基端部、つまり第２孔形成板４４及び第１スリットＳ１の中間部を屈曲部（図７の二点鎖線で示す円環状のラインＬ参照）とし、該屈曲部を中心に、前記各孔区画形成板４２を、底板３７に直交するように、かつ前記隆起部４３ｂが円筒部３８の外周側に位置するように屈曲する。この工程により、図１に示すように、永久磁石３２の取付孔３９を有するロータ本体３６が成形される。
【００３４】
第５の工程においては、図１０に示すロータ本体３６（底板３７及び円筒部３８）を図示しない保持用冶具に収容した状態で、各孔区画形成板４２の先端部に対し、図１に示す前記連結リング４７（製造方法は後述する）を嵌合して、各カシメピン４６を、前記連結リング４７の貫通孔４７ｃから突出させる。その後、一対のカシメピン４６の間に図示しないカシメ用の工具を進入させて、図２に示すように、カシメピン４６を折り曲げて連結リング４７の上板４７ｂの上面に押圧することによって、連結リング４７を各孔区画形成板４２の先端部に連結する。
【００３５】
最後の第６の工程においては、前記ロータ本体３６の複数の取付孔３９を形成する取付面４３ｃに永久磁石３２を接着剤によってそれぞれ接着することによって、ロータ３５の製造が完了する。なお、前記取付孔３９を形成する第２孔形成板４４の位置規制面４４ａ及び第３孔形成板４５の位置規制面４５ａと、永久磁石３２の端面との間には、取付孔３９に永久磁石３２を容易に嵌合するため、若干の隙間が形成されるようになっている。
【００３６】
ここで、図１１及び図１２を用いて、前記連結リング４７の製造方法について説明する。
図１１に示すように、ステンレススチール（ＳＵＳ３０４）製の平板状の板材６１を、図示しないプレス装置を用いて多角形（この実施形態では２８角形）に打ち抜き成形して、連結リング４７の原形６２を成形する。この原形６２を円形に打ち抜き成形してもよい。この成形時に前記原形６２の外周縁寄りに連結リング４７の多数の貫通孔４７ｃを打ち抜き成形する。
【００３７】
次に、図１１に二点鎖線で示すように、図示しないプレス装置により原形６２を多角環状に打ち抜き成形し、図１２に示すように平板状のリング６３を成形する。
次に、前記リング６３を図示しない絞り成形装置によって、上下方向から絞り成形し、図１に示す多角形状の連結リング４７を成形する。
【００３８】
上記実施形態のモータ１１のロータ３５によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、図５に示すように板材５１よりなる軸孔３７ａ及び取付孔３９となる透孔３９Ａを有する平板状の原形５２を成形し、該原形５２の透孔３９Ａに図５に示すように第１スリットＳ１及び第２スリットＳ２を成形し、図６に示すように、平板状の原形５２の状態において、前記第１孔形成板４３に冷間鍛造によって、湾曲部４３ａ及び隆起部４３ｂを成形した。そして、前記各孔区画形成板４２を底板３７と直交するように屈曲し、永久磁石３２の取付孔３９を有する円筒部３８を成形し、各孔区画形成板４２の先端部を連結リング４７によって連結することによりロータ本体３６を製造するようにした。このため、ステンレススチールのブロックからロータ本体３６を機械加工により切削形成する方法と比較して、材料費を節減することができる。又、加工精度が要求される永久磁石３２の取付孔３９を形成する前記第１孔形成板４３に形成された取付面４３ｃの成形作業を冷間鍛造により高精度に容易に行うことができ、製造コストを低減することができる。
【００３９】
（２）上記実施形態では、各孔区画形成板４２の先端部をカシメピン４６及び連結リング４７によって連結するようにしたので、連結作業を容易に行うことができる。
（３）上記実施形態では、平板状の原形５２の状態において、前記底板３７に段差部３７ｃ、凸部３７ｄ及び段差部３７ｅを成形し、前記第１孔形成板４３の隆起部４３ｂを、第２孔形成板４４及び前記底板３７の段差部３７ｅまで延長成形した。このため、底板３７及び第２孔形成板４４の剛性を高めることができる。
【００４０】
（４）上記実施形態では、図５に示すように、原形５２に対し前記透孔３９Ａに近づくに伴って間隔が大きくなる平面視テーパ状の第１スリットＳ１を形成し、該第１スリットＳ１の長手方向の中間部を各第２孔形成板４４の屈曲部とした。このため、前記各孔区画形成板４２を底板３７と直交するように屈曲する際に、絞り成形装置を用いる必要がないので、屈曲作業を容易に行い、製造コストを低減することができる。
【００４１】
（５）上記実施形態では、図３に示すように、第１孔形成板４３の湾曲部４３ａの頂部を隆起部４３ｂとしたので、湾曲部４３ａの両側に形成された取付面４３ｃの幅寸法を大きくして永久磁石３２の接着面積を広くすることができ、接着剤による永久磁石３２の接着強度を向上することができる。この取付面４３ｃの幅寸法は、冷間鍛造による前記湾曲部４３ａの変形量を調節することによって適宜に設定することができる。
【００４２】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・  図１３に示すように、前記各第１孔形成板４３の先端部に形成された隣接する第３孔形成板４５を突き合わせ、該突合せ端面を、図示しない例えばレーザービーム溶接装置によって溶接することにより連結手段としての溶接部７１を形成するようにしてもよい。この実施形態においては、前述した連結リング４７が不要になるとともに、図６に示す製造工程において、前記カシメピン４６を成形する必要がないので、部品点数を低減することができるとともに、図５に示す原形５２の直径寸法を小さくして、材料費を低減することができる。
【００４３】
・  前記段差部３７ｃ、凸部３７ｄ及び段差部３７ｅの少なくともいずれか１つを省略してもよい。
・  前記実施形態では図３に示すように、前記第１孔形成板４３の隆起部４３ｂが円筒部３８の外側に位置するように成形したが、これを図１４（ａ）に示すように、内側に位置するように成形してもよい。この実施形態においては、第１孔形成板４３の取付面４３ｃがロータ３５の半径方向外側ほど幅寸法が狭くなるように形成されている。このため、ロータ３５が回転されたとき、永久磁石３２が半径方向に受ける遠心力を受け止める形となり、取付孔３９から永久磁石３２が分離しにくくなるという利点がある。
【００４４】
・  図１４（ｂ）に示すように、前記第１孔形成板４３の湾曲部４３ａの取付面４３ｃがほぼ平行となるように成形してもよい。この実施形態においても、取付面４３ｃの面積を広くすることができるので、永久磁石３２の接着強度を向上することができる。
【００４５】
・  図１５に示すように、前記第１孔形成板４３の基端部の片側に位置するように前記第２孔形成板４４を形成してもよい。同様に第１孔形成板４３の先端部の片側に位置するように前記第３孔形成板４５を形成してもよい。又、この実施形態において、前記カシメピン４６を省略するとともに、第２スリットＳ２を零とし、第１孔形成板４３の側面と第３孔形成板４５との接触面を溶接して連結してもよい。
【００４６】
・  図示しないが、前記第１孔形成板４３の先端部に形成された第３孔形成板４５を、図７に示す製造工程において、円弧状に成形するようにしてもよい。この場合には、連結リング４７を多角環状ではなく、シンプルな円環状に成形することができ、連結リング４７の絞り成型装置の成形型の形状を簡素化することができる。
【００４７】
・  図示しないが、第１スリットＳ１の内端部を中心に第２孔形成板４４の基端部を屈曲するようにしてもよい。
・  図示しないが、第１孔形成板４３の湾曲部４３ａ及び隆起部４３ｂを温間鍛造又は熱間鍛造により成形するようにしてもよい。
【００４８】
・  図示しないが、前記第１孔形成板４３の隆起部４３ｂを円筒部３８の内周側に形成し、該隆起部４３ｂを底板３７の裏面に延長してもよい。
【符号の説明】
【００４９】
Ｐ…回転方向、Ｓ１…第１スリット、Ｓ２…第２スリット、１１…モータ、３２…永久磁石、３５…ロータ、３６…ロータ本体、３７…底板、３７ａ…軸孔、３７ｃ…第１段差部、３７ｄ…凸部、３７ｅ…第２段差部、３９…取付孔、３９Ａ…透孔、４２…孔区画形成板、４３…第１孔形成板、４３ａ…湾曲部、４３ｂ…隆起部、４３ｃ…取付面、４４…第２孔形成板、４５…第３孔形成板、４６…カシメピン、４７…連結リング、４７ｃ…貫通孔、５１，６１…板材、５２，６２…原形、７１…溶接部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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