(57)【要約】      （修正有）【課題】工具交換装置の位置ズレを簡単に調整することができる数値制御式工作機械を提供。【解決手段】主軸ヘッド３が上昇したとき（Ｓ２；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１はマガジンモータ５５の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する（Ｓ３）。主軸ヘッド３が上昇を完了した場合は（Ｓ４；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は電流値Ｉが所定範囲内に有るか否かを判定する（Ｓ５）。電流値Ｉが所定範囲外の場合（Ｓ５；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した補正式と、ＲＡＭ３３に格納された複数の電流値Ｉのうちの最大電流値Ｉｍに基づいて、マガジンモータ５５の回動量を補正する補正量αを演算する（Ｓ８）。ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと演算した補正量αに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動角（θ＋α）だけ回動させた後（Ｓ９）、ＣＰＵ３１は処理をＳ７へ移行する。【選択図】図６
2011173197.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸に装着可能な工具を複数収納し且つ回動可能な工具マガジンと、該工具マガジンと該主軸との間で工具を交換する工具交換手段とで構成した工具交換装置と、該工具交換装置を駆動する駆動手段とを備えた数値制御式工作機械において、
前記駆動手段の駆動状態を検出する検出手段と、
前記検出手段が検出した駆動状態に基づいて、前記工具交換装置の位置ズレを判定する判定手段と、
前記判定手段により前記工具交換装置が位置ズレしていると判定した場合に、該位置ズレを補正する補正手段と、
を備えたことを特徴とする数値制御式工作機械。
【請求項２】
前記駆動手段は、サーボモータで構成し、
前記検出手段は、前記サーボモータの負荷を検出し、
前記負荷の基準値を記憶する基準値記憶手段と、
前記基準値からのズレ量に対応する補正量を記憶する補正量記憶手段とを更に備え、
前記判定手段は、前記検出手段が検出した前記サーボモータの負荷が前記基準値記憶手段に記憶した前記基準値を超えた場合に、前記工具交換装置の位置がズレていると判定し、
前記補正手段は、前記検出手段が検出した前記サーボモータの負荷に基づいて、前記補正量記憶手段に記憶した補正量を決定し、該補正量に基づいて補正することを特徴とする請求項１に記載の数値制御式工作機械。
【請求項３】
前記工具交換装置の位置ズレは、前記工具マガジンの回動位置のズレであることを特徴とする請求項１又は２に記載の数値制御式工作機械。
【請求項４】
前記主軸を回転可能に支持する主軸ヘッドと、この主軸ヘッドを昇降可能に支持するコラムとを備え、前記検出手段は、前記主軸から工具を引き抜く時又は前記主軸に工具を装着する時に、前記サーボモータの負荷を検出することを特徴とする請求項３に記載の数値制御式工作機械。
【請求項５】
前記工具マガジンの複数の工具と、それら工具の工具交換用の回動位置情報とを含むマガジンテーブルを備え、前記補正手段は、前記マガジンテーブルの回動位置情報を補正することを特徴とする請求項３又は４に記載の数値制御式工作機械。
【請求項６】
前記工具交換手段は、一端に前記主軸の工具を把持するグリップと、他端に前記工具マガジンの工具を把持するグリップとを備えたアームと、
該アームを回転駆動する回転駆動手段と、
該アームを昇降駆動する昇降駆動手段とを備え、
前記検出手段は、前記回転駆動手段の負荷を検出することを特徴とする請求項１又は２に記載の数値制御式工作機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具交換手段と工具マガジンとを備えた工具交換装置を有する数値制御式工作機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、数値制御式工作機械は、複数の工具を収容した工具マガジンを有する工具交換装置を備え、主軸に対して工具を自動で交換できるようになっている。工具交換装置は、サーボモータの駆動により工具マガジンを回動させる構成のものが実用化されている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載の工具交換装置の工具マガジンは、円筒状のマガジンベースと、マガジンベースの周面に所定の中心角で配設された複数の支持台と、これらの支持台に回動可能に夫々取付けられた複数のグリップアームとを有する。
【０００４】
工具を交換する際、Ｚ軸モータの駆動により主軸ヘッドが昇降駆動される。主軸ヘッドが上昇すると、グリップアームが主軸の下端へ回動しグリップアームのグリップが工具ホルダを把持する。このとき、主軸内のドローバー機構は工具ホルダの把持を解除する。グリップが工具ホルダを把持した状態で主軸ヘッドがさらに上昇することで主軸から工具ホルダを引き抜く。
【０００５】
次に、マガジンモータの駆動によりマガジンベースが回動し、工具交換指令により指令された工具ホルダが最下位置に移動する。Ｚ軸モータの駆動により主軸ヘッドが下降する。主軸ヘッドが下降すると、主軸の下側（工具交換位置）に位置したグリップアームが把持した工具ホルダが主軸の下端部分のテーパ係合穴に挿入される。同時に、ドローバー機構は工具ホルダを把持して、主軸に工具ホルダが固定される。
更に、主軸ヘッドが下降すると、グリップアームは、主軸から離れる方向に回動し、グリップアームから工具ホルダが離れる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２３３７９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載の工具交換装置においては、工具交換を円滑に行う為に、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心と主軸の軸心とが一致することが望ましい。しかし、主軸ヘッドに対する工具マガジンの組付け誤差等により、工具マガジンの回動位置に誤差が生じてズレる場合がある。この場合、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心が主軸の軸心に対して位置ズレするため、主軸に対する工具の装着時又は工具の引き抜き時にマガジンモータに定格以上の負荷がかかる場合がある。
【０００８】
そこで、本願出願人は、特許文献１に記載の工具交換装置を備えた数値制御式工作機械において、種々の大きさの前記の位置ズレが生じた場合の工具交換時にマガジンモータに発生する負荷の測定を行った。負荷は、マガジンモータに流れる駆動電流値で代用できるため、該電流値を測定した。
図１８に示すように、数値制御式工作機械１０１は、工具マガジン１０３と、工具交換手段としてのグリップアーム（図示略）とで構成した工具交換装置１０２と、工具マガジン１０３を駆動するマガジンモータ（図示略）と、減速機構（図示略）等を有している。ここで、工具マガジン１０３の回動位置が図１８において時計回り方向に位置ズレした場合を正の位置ズレ、反時計回り方向に位置ズレした場合を負の位置ズレとする。
【０００９】
図１９〜図２２は正方向に位置ズレした場合の負荷を示す線図であり、図２３〜図２６は負方向に位置ズレした場合の負荷を示す線図である。図１９〜図２６において、縦軸が負荷の大きさ（駆動電流値）、横軸が主軸ヘッドの位置（Ｚ座標）である。
【００１０】
図１９〜図２２に示すように、ズレ角が正の場合、主軸ヘッド上昇時（工具の引き抜き時）ではＺ座標が５３０ｍｍ付近で負荷の大きさは負の最大値となり、主軸ヘッド下降時（主軸に対する工具の装着時）ではＺ座標が５２０ｍｍ付近で負荷の大きさは負の最大値となる。これは、主軸に対する工具の装着時又は工具の引き抜き時に、工具ホルダの軸心と主軸の軸心とが一致するように強制的に工具マガジン１０３が負方向に回動され、マガジンモータは、元の位置に戻す指令を出力する為である。
【００１１】
図２３〜図２６に示すように、ズレ角が負の場合は、主軸ヘッド上昇時ではＺ座標が５３０ｍｍ付近で正の負荷が発生し、主軸ヘッド下降時ではＺ座標が５２０ｍｍ付近で正の負荷が発生することを確認した。これは、前述と同様に工具マガジン１０３が強制的に正方向に回動されたことによるものである。
【００１２】
このように、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心と主軸の軸心との間に位置ズレが生じた場合、主軸に対する工具の装着時又は工具の引き抜き時に工具マガジンに負荷がかかってしまう。そのため、異音が発生したり、工具交換装置の耐久性が低下するという問題がある。また、前記位置ズレが解消するように工具マガジンの回動位置を調整するのにノウハウが必要であるため、この調整をユーザサイドで行うことは難しい。
【００１３】
本発明の目的は、工具交換装置の耐久性を高めることができる数値制御式工作機械を提供すること、工具交換装置の位置ズレを簡単に調整することができる数値制御式工作機械を提供すること、等である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１の数値制御式工作機械は、主軸に装着可能な工具を複数収納し且つ回動可能な工具マガジンと、該工具マガジンと該主軸との間で工具を交換する工具交換手段とで構成した工具交換装置と、該工具交換装置を駆動する駆動手段とを備えた数値制御式工作機械において、前記駆動手段の駆動状態を検出する検出手段と、前記検出手段が検出した駆動状態に基づいて、前記工具交換装置の位置ズレを判定する判定手段と、前記判定手段により前記工具交換装置が位置ズレしていると判定した場合に、該位置ズレを補正する補正手段とを備えたことを特徴としている。
【００１５】
この数値制御式工作機械では、検出手段が駆動手段の駆動状態を検出し検出手段が検出した駆動状態に基づいて、判定手段が工具交換装置の位置ズレを判定する。判定手段により工具交換装置が位置ズレしていると判定した場合に補正手段が位置ズレを補正する。
これにより、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心と主軸の軸心との間で位置ズレが発生した場合にも、位置ズレを解消することができる。
【００１６】
請求項２の数値制御式工作機械は、請求項１の発明において、前記駆動手段は、サーボモータで構成し、前記検出手段は、前記サーボモータの負荷を検出し、前記負荷の基準値を記憶する基準値記憶手段と、前記基準値からのズレ量に対応する補正量を記憶する補正量記憶手段とを更に備え、前記判定手段は、前記検出手段が検出した前記サーボモータの負荷が前記基準値記憶手段に記憶した前記基準値を超えた場合に、前記工具交換装置の位置がズレていると判定し、前記補正手段は、前記検出手段が検出した前記サーボモータの負荷に基づいて、前記補正量記憶手段に記憶した補正量を決定し、該補正量に基づいて補正することを特徴としている。
【００１７】
請求項３の数値制御式工作機械は、請求項１又は２の発明において、前記工具交換装置の位置ズレは、前記工具マガジンの回動位置のズレであることを特徴としている。
【００１８】
請求項４の数値制御式工作機械は、請求項３の発明において、前記主軸を回転可能に支持する主軸ヘッドと、この主軸ヘッドを昇降可能に支持するコラムとを備え、前記検出手段は、前記主軸から工具を引き抜く時又は前記主軸に工具を装着する時に、前記サーボモータの負荷を検出することを特徴としている。
【００１９】
請求項５の数値制御式工作機械は、請求項３又は４の発明において、前記工具マガジンの複数の工具と、それら工具の工具交換用の回動位置情報とを含むマガジンテーブルを備え、前記補正手段は、前記マガジンテーブルの回動位置情報を補正することを特徴としている。
【００２０】
請求項６の数値制御式工作機械は、請求項１又は２の発明において、前記工具交換手段は、一端に前記主軸の工具を把持するグリップと、他端に前記工具マガジンの工具を把持するグリップとを備えたアームと、該アームを回転駆動する回転駆動手段と、該アームを昇降駆動する昇降駆動手段とを備え、前記検出手段は、前記回転駆動手段の負荷を検出することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１の発明によれば、検出手段と、判定手段と、補正手段とを備えたので、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心と主軸の軸心との間で位置ズレが発生した場合にも、位置ズレを解消することができる。これにより、工具交換時に工具交換装置に負荷がかかるのを防止できるので、工具交換装置の耐久性を高めることができる。工具交換装置の位置ズレを調整する為の補正を自動で行うことができるので、ユーザサイドで簡単に行うことができるうえ、調整時間の短縮化を図ることができる。
【００２２】
請求項２の発明によれば、判定手段は、検出手段が検出したサーボモータの負荷が基準値記憶手段に記憶した基準値を超えた場合に、工具交換装置の位置がズレていると判定し、補正手段は、検出手段が検出したサーボモータの負荷に基づいて、補正量記憶手段に記憶した補正量を決定し、該補正量に基づいて補正するので、工具交換装置の位置ズレの補正を高精度に行うことができる。
【００２３】
請求項３の発明によれば、工具交換装置の位置ズレは、工具マガジンの回動位置のズレであるので、タレット式工具マガジンを備えた工具交換装置を有する数値制御式工作機械において、工具交換装置の耐久性を高めることができ、且つ工具マガジンの回動位置を簡単に調整することができる。
【００２４】
請求項４の発明によれば、主軸を回転可能に支持する主軸ヘッドと、この主軸ヘッドを昇降可能に支持するコラムとを備え、検出手段は、主軸から工具を引き抜く時又は主軸に工具を装着する時に、サーボモータの負荷を検出するので、主軸から工具を引き抜く時又は主軸に工具を装着する時に発生するサーボモータの負荷を使用して高精度な補正を実現できる。
【００２５】
請求項５の発明によれば、工具マガジンの複数の工具と、それら工具の工具交換用の回動位置情報とを含むマガジンテーブルを備え、補正手段は、マガジンテーブルの回動位置情報を補正するので、工具毎に回動位置を精度良く調整することができる。
【００２６】
請求項６の発明によれば、工具交換手段は、アームと、該アームを回転駆動する回転駆動手段と、該アームを昇降駆動する昇降駆動手段とを備え、検出手段は、回転駆動手段の負荷を検出するので、ダブルアーム式の工具交換装置を有する数値制御式工作機械において、工具交換装置の耐久性を高めることができ、且つアームの回動位置を簡単に調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施例１に係る数値制御式工作機械の主軸ヘッドと工具交換装置の斜視図である。
【図２】工作機械の主軸ヘッドと工具交換装置（縦断面図にて図示）の側面図である。
【図３】工作機械の制御系のブロック図である。
【図４】マガジンテーブルを示す説明図である。
【図５】主軸ヘッド上昇時及び下降時において負荷の測定値と、測定値から求めた補正式を示す線図である。
【図６】主軸ヘッド上昇時のマガジンモータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図７】主軸ヘッド下降時のマガジンモータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図８】マガジンモータの回動量補正後の主軸ヘッド上昇時の負荷を示す線図である。
【図９】実施例２に係る主軸ヘッド上昇時のマガジンモータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図１０】実施例２に係る主軸ヘッド下降時のマガジンモータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図１１】実施例３に係る主軸ヘッド上昇時の回動位置情報補正制御を示すフローチャートである。
【図１２】実施例３に係る補正後のマガジンテーブルを示す説明図である。
【図１３】実施例４に係る数値制御式工作機械の全体斜視図である。
【図１４】実施例４に係る工作機械の主軸ヘッドと自動工具交換装置等の側面図である。た図である。
【図１５】実施例４に係る工作機械の制御系のブロック図である。
【図１６】実施例４に係るアーム回動モータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図１７】実施例５に係るアーム回動モータ回動量補正制御を示すフローチャートである。
【図１８】従来技術の数値制御式工作機械の主軸ヘッドと工具交換装置の正面図である。
【図１９】従来技術のズレ角＋０．１°の場合における主軸ヘッド上昇時の負荷を示す線図である。
【図２０】従来技術のズレ角＋０．１°の場合における主軸ヘッド下降時の負荷を示す線図である。
【図２１】従来技術のズレ角＋０．５°の場合における主軸ヘッド上昇時の負荷を示す線図である。
【図２２】従来技術のズレ角＋０．５°の場合における主軸ヘッド下降時の負荷を示す線図である。
【図２３】従来技術のズレ角−０．１°の場合における主軸ヘッド上昇時の負荷を示す線図である。
【図２４】従来技術のズレ角−０．１°の場合における主軸ヘッド下降時の負荷を示す線図である。
【図２５】従来技術のズレ角−０．５°の場合における主軸ヘッド上昇時の負荷を示す線図である。
【図２６】従来技術のズレ角−０．５°の場合における主軸ヘッド下降時の負荷を示す線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明を実施するための形態について説明する。
【実施例１】
【００２９】
図１、図２に示すように、数値制御式工作機械１は、数値制御装置３０（図３参照）からの指令に基づいて、ワークと工具とをＸＹＺ直交座標系における各軸方向へ独立に相対移動させる。ワークと工具とを移動させることにより、ワークに所望の機械加工（例えば、「中ぐり」、「フライス削り」、「穴空け」、「切削」等）を施すことができる。
図２において、左側、右側、紙面手前側、裏面側をそれぞれ、数値制御式工作機械１の前側、後側、右側、後側とする。
【００３０】
数値制御式工作機械１は、主軸３Ａを回転可能に支持する主軸ヘッド３と、この主軸ヘッド３を昇降可能に支持するコラム（図示略）と、コラムの前側に配置されたテーブルを左右方向（Ｘ軸方向）と前後方向（Ｙ軸方向）とに独立に移動駆動可能なＸ，Ｙ移動機構と、後述する工具交換装置２（ＡＴＣ）と、工具交換装置２を駆動する駆動手段としてのマガジンモータ５５と、減速機１５等を有する。鉛直に延びるコラムの前面側で上下方向に延びるガイドレールは、リニアガイド（図示略）を介して主軸ヘッド３を昇降自在に案内している。主軸ヘッド３の上端には主軸モータ５４を複数のボルト７で固定している。Ｚ軸モータ５３（図３参照）は、Ｚ軸方向（図１において上下方向）に主軸ヘッド３を昇降駆動する。主軸ヘッド３は、その内部に主軸３Ａを回転可能に支持している。主軸ヘッド３の前側には、工具交換装置２を設けている。主軸ヘッド３の内部には、工具を装着した工具ホルダの上端を把持して固定するドローバー機構（図示略）を収納している。
【００３１】
次に、工具交換装置２について説明する。
図１、図２に示すように、工具交換装置２は、複数の工具ホルダを収容したタレット式工具マガジン１０と、工具マガジン１０と主軸３Ａとの間で工具を交換する複数のグリップアーム２０（工具交換手段）とを有する。
工具マガジン１０は、鍔付き円筒状のマガジンベース１１と、マガジンベース１１の外周に放射状に支持した複数のグリップアーム２０を主体に構成してある。１対のフレーム６の前端部にマガジン支持台（図示略）を固定し、この１対のフレーム６にマガジン支持台を介してマガジンベース１１を回動自在に支持している。
【００３２】
図１、図２に示すように、マガジンベース１１は、マガジン軸１４を挿通させて固定した筒状のボス部１３と、ボス部１３の前端側に鍔状に設けた鍔部１２とを主体に構成してある。１対のフレーム６の前面にマガジンモータ５５（サーボモータ）を配設し、このマガジンモータ５５の出力軸の小径傘歯車と、マガジン軸１４基端部の大径傘歯車とで減速機１５を構成している。このマガジンモータ５５は、主軸３Ａに対して工具を交換する為に減速機１５を介して工具マガジン１０を回動駆動する。マガジンベース１１の外周側には、夫々所定中心角をなす１４枚のカバー２１を周方向に配列し、１４本のグリップアーム２０を覆い隠すことができるように構成している。
【００３３】
次に、数値制御式工作機械１の制御系の電気的構成について説明する。
図３に示すように、数値制御装置３０は、入出力インタフェース３４と、ＣＰＵ３１とＲＯＭ３２とＲＡＭ３３とを含むマイクロコンピュータと、軸制御部４１ａ〜４５ａと、サーボアンプ４１〜４５と、微分器５１ｂ〜５５ｂなどを備えている。サーボアンプ４１〜４５は、夫々Ｘ軸モータ５１、Ｙ軸モータ５２、Ｚ軸モータ５３、主軸モータ５４、マガジンモータ５５に接続している。
【００３４】
Ｘ軸モータ５１、Ｙ軸モータ５２は、テーブル（図示略）をＸ軸方向、Ｙ軸方向に移動させる為のものである。マガジンモータ５５は工具マガジン１０を回動させるものである。主軸モータ５４は、主軸３Ａを回転駆動するものである。尚、Ｘ軸モータ５１、Ｙ軸モータ５２、Ｚ軸モータ５３、主軸モータ５４、マガジンモータ５５は、夫々エンコーダ５１ａ〜５５ａを備えている。
【００３５】
軸制御部４１ａ〜４５ａは、ＣＰＵ３１からの移動指令量を受けて、電流指令量をサーボアンプ４１〜４５に出力する。サーボアンプ４１〜４５は、この指令を受けてモータ５１〜５５に駆動電流を出力する。軸制御部４１ａ〜４５ａは、エンコーダ５１ａ〜５５ａから位置フィードバック信号を受けて、位置のフィードバック制御を行う。微分器５１ｂ〜５５ｂは、エンコーダ５１ａ〜５５ａから受けた位置フィードバック信号を微分して速度フィードバック信号に変換する。微分器５１ｂ〜５５ｂは、速度フィードバック信号を軸制御部４１ａ〜４５ａに出力する。
【００３６】
軸制御部４１ａ〜４５ａは、微分器５１ｂ〜５５ｂから速度フィードバック信号を受けて、速度フィードバックの制御を行う。電流検出器４１ｂ〜４５ｂは、サーボアンプ４１〜４５からモータ５１〜５５に出力される駆動電流を検出する。電流検出器４１ｂ〜４５ｂは、検出した駆動電流を軸制御部４１ａ〜４５ａにフィードバックする。軸制御部４１ａ〜４５ａは、フィードバックされた駆動電流によって、電流（トルク）制御を行う。
【００３７】
モータ５１〜５５に流れる駆動電流とモータ５１〜５５にかかる負荷（トルク）は比例関係にあるので、モータ５１〜５５に流れる駆動電流を検出する電流検出器４１ｂ〜４５ｂによって、モータ５１〜５５にかかる負荷（トルク）を検出することができる。それ故、電流検出器４５ｂ（検出手段）は、工具マガジン１０により工具交換する際にマガジンモータ５５の負荷（駆動状態）を検出する。尚、数値制御装置３０には、表示器６２と、操作キー等を備えた操作入力部６１を接続している。
【００３８】
ＲＯＭ３２は、数値制御式工作機械１のワークの種類別の加工プログラムを機能させるメインの数値制御プログラム、図６、図７に示すマガジンモータ回動量補正制御の制御プログラム等を記憶している。ＲＡＭ３３は、図４に示す工具マガジン１０の複数の工具とそれら工具の工具交換用の回動位置情報とを含むマガジンテーブルＴと、図５に示す工具交換時のマガジンモータ５５の回動量を補正する為の２つの補正式と、後述する負荷トルクの基準電流値などを記憶している。ＲＡＭ３３は、工具交換時に電流検出器４５ｂにより検出された電流値Ｉなどを格納するワークメモリを含む種々のワークメモリを有する。尚、ＲＡＭ３３は、基準値記憶手段と補正量記憶手段に相当する。
【００３９】
次に、工具交換装置２による工具交換動作について説明する。
工具を交換する際、Ｚ軸モータ５３を駆動し主軸ヘッド３をガイドレールに沿って所定の準備位置まで上昇させると、グリップアーム２０が主軸３Ａの下端へ回動し、グリップアーム２０のグリップ２０ａが主軸３Ａに装着した工具ホルダを把持する。このとき、ドローバー機構は工具ホルダの把持を解除する。グリップ２０ａが工具ホルダを把持した状態で、主軸ヘッド３がさらに所定の工具交換位置まで上昇させることで主軸３Ａから工具ホルダを引き抜く。
【００４０】
次に、マガジンモータ５５を駆動して工具マガジン１０を回動させると、マガジンベース１１が回動し、工具交換指令により指令された工具ホルダが最下位置に移動する。次に、Ｚ軸モータ５３を逆回転駆動して主軸ヘッド３がガイドレールに沿って所定距離下降すると、グリップアーム２０が主軸３Ａの下側（工具交換位置）へ回動し、主軸ヘッド３がさらに前記準備位置まで下降すると、工具ホルダが主軸３Ａのテーパ係合穴に挿入される。同時に、ドローバー機構は工具ホルダを把持して、主軸３Ａに工具ホルダが固定される。この状態で主軸ヘッド３がさらに下降すると、グリップアーム２０が図２において時計回りに回動し、工具ホルダの把持を解除する。
【００４１】
次に、マガジンテーブルＴについて説明する。
図４に示すように、マガジンテーブルＴは、工具マガジン１０の工具番号、原点に対する回動位置（回動位置情報）の情報を記憶している。工具番号は、グリップアーム２０のグリップ２０ａが把持する工具ホルダの番号を示している。回動位置情報は、マガジンモータ５５において、原点位置に対して例えば正回転方向（又は逆回転方向）への回動位置を示すものである。
【００４２】
次に、補正式について説明する。
図５は、主軸ヘッド上昇時及び下降時の負荷（トルク）の測定値（最大値）と、これらの測定値から求めた補正式を示す線図である。縦軸（ｙ軸）は負荷（トルク）の最大値（電流値）、横軸（ｘ軸）はマガジンモータ５５の回動量のズレ角である。これらの測定値は、図１９〜図２６においてＺ座標が５２０ｍｍ又は５３０ｍｍ付近の値となる。
【００４３】
次に、数値制御装置３０が実行するマガジンモータ回動量補正制御について、図６、図７のフローチャートに基づいて説明する。尚、図中Ｓｉ（ｉ＝１，２・・・）は各ステップを示す。ワーク加工を開始する際、作業者が、マガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷トルクの検出を主軸ヘッド上昇時に行うか又は主軸ヘッド下降時に行うかを、操作入力部６１により択一的に選択する。作業者が主軸ヘッド上昇時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出することを選択した場合について説明する。ＣＰＵ３１は、加工プログラムを１ブロック毎解釈し実行するが、図６のフローチャートは、ＣＰＵ３１が解釈したブロックの指令が工具交換である場合に開始する。
【００４４】
ＣＰＵ３１は、図４に示すマガジンテーブルＴに基づき、次の工具に交換する為のマガジンモータ５５の回動角θを演算し、演算結果をＲＡＭ３３に格納する（Ｓ１）。ＣＰＵ３１は、主軸ヘッド３を上昇する（Ｓ２）。ＣＰＵ３１はマガジンモータ５５の電流値Ｉを電流検出器４５ｂにより検出し、その検出電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する（Ｓ３）。次に、ＣＰＵ３１は、エンコーダ５３ａのエンコーダ信号に基づき主軸ヘッド３が上昇を完了したか否かを判定する（Ｓ４）。主軸ヘッド３が上昇を完了していない場合（Ｓ４；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は処理をＳ３へ移行する。つまり、主軸ヘッド３が上昇を完了するまでの間、ＣＰＵ３１はマガジンモータ５５の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する。
【００４５】
主軸ヘッド３が上昇を完了した場合は（Ｓ４；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は電流値Ｉが基準電流値に対して所定範囲（例えば、±３０％以内の範囲）内に有るか否かを判定する（Ｓ５）。マガジンモータ５５に流れる駆動電流Ｉとマガジンモータ５５にかかる負荷トルクは比例関係にある。それ故、駆動電流（電流値Ｉ）が基準電流値に対して所定範囲内に有るか否かを判定することでサーボモータ（駆動手段）の負荷が基準となる負荷を超えたか否かを判定することができる。電流値Ｉが所定範囲内に有る場合（Ｓ５；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動角θだけ回動させる（Ｓ６）。主軸ヘッド３を下降させて次の工具に交換した後（Ｓ７）、ＣＰＵ３１は処理を終了する。
【００４６】
電流値Ｉが所定範囲外の場合（Ｓ５；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した主軸ヘッド上昇時の補正式と、ＲＡＭ３３に格納された複数の検出電流値Ｉのうちの最大電流値Ｉｍに基づいて、マガジンモータ５５の回動量を補正する補正量αを演算する（Ｓ８）。ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと演算した補正量αに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動角（θ＋α）だけ回動させた後（Ｓ９）、ＣＰＵ３１は処理をＳ７へ移行する。
【００４７】
図７は、作業者が主軸ヘッド下降時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出することを選択した場合である。図７のＳ２１、Ｓ２２は図６のＳ１、Ｓ２と、同様の処理のため説明を省略する。Ｓ２３において、ＣＰＵ３１は、エンコーダ５３ａのエンコーダ信号に基づき主軸ヘッド３が上昇を完了したか否かを判定する。主軸ヘッド３が上昇を完了した場合（Ｓ２３；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３を参照して補正フラグＦが０か否かを判定する（Ｓ２４）。
【００４８】
補正フラグＦが０である場合（Ｓ２４；Ｙｅｓ），ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動角θだけ回動させる（Ｓ２５）。その後、ＣＰＵ３１は、補正フラグＦを０に設定し、且つ主軸ヘッド３を下降させる（Ｓ２６）。
【００４９】
その後、ＣＰＵ３１はマガジンモータ５５の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する（Ｓ２７）。ＣＰＵ３１は、エンコーダ５３ａのエンコーダ信号に基づき主軸ヘッド３が下降を完了したか否か、つまり、工具交換が完了したか否かを判定する（Ｓ２８）。工具交換が完了していない場合（Ｓ２８；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は処理をＳ２７へ移行し、工具交換が完了するまで、ＣＰＵ３１はマガジンモータ５５の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する。
【００５０】
工具交換が完了した場合（Ｓ２８；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は電流値Ｉが基準電流に対して所定範囲（例えば、±３０％以内の範囲）内か否かを判定する（Ｓ２９）。電流値Ｉが所定範囲内の場合（Ｓ２９；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は処理を終了する。電流値Ｉが所定範囲外の場合（Ｓ２９；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した主軸ヘッド下降時の補正式と、ＲＡＭ３３に格納された複数の電流値Ｉのうちの最大電流値Ｉｍに基づいて、マガジンモータ５５の回動量を補正する補正量αを演算し、補正量αをＲＡＭ３３に格納すると共に補正フラグＦに１を設定する（Ｓ３０）。その後、ＣＰＵ３１は処理を終了する。
【００５１】
Ｓ２４において、補正フラグＦが０ではない場合（Ｓ２４；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと補正量αに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動角（θ＋α）だけ回動させ（Ｓ３１）、処理をＳ２６に移行する。尚、Ｓ５，Ｓ２９を実行するＣＰＵ３１が判定手段に相当し、Ｓ９，Ｓ３１を実行するＣＰＵ３１が補正手段に相当する。
【００５２】
以上説明した数値制御式工作機械１の作用、効果について説明する。
この数値制御式工作機械１では、電流検出器４５ｂが、工具交換する際にマガジンモータ５５の電流値Ｉを検出し、検出された電流値Ｉが所定範囲内にあるか否かを判定する。電流値Ｉが所定範囲外にあると判定された場合、工具交換時のマガジンモータ５５の回動量を補正する。これにより、図８に示すように、マガジンモータ５５の回動量のズレ角が０°になり、基準負荷に対する検出した負荷のズレ量が、図８の場合は−１０％以内になる。
【００５３】
このように、工具交換位置に移動した工具ホルダの軸心と主軸３Ａの軸心との間で位置ズレが発生した場合にも、工具交換時のマガジンモータ５５の回動量を補正することで前記位置ズレを解消することができる。工具交換時に工具マガジン１０に負荷がかかるのを抑制できるので、工具交換装置２の耐久性を高めることができる。工具マガジン１０の回動位置を調整する為の補正を工具交換時に自動で行うことができるので、ユーザサイドで簡単に行うことができるうえ、調整時間の短縮化を図ることができる。
【００５４】
基準負荷に対する検出した負荷のズレ量とマガジンモータ５５の回動量のズレ角とをパラメータとして予め設定した補正式を有し、電流検出器４５ｂとサーボアンプ４５で検出された負荷と補正式とに基づいて補正量を決定するので、工具交換時のマガジンモータ５５の回動量の補正を高精度に行うことができる。
【００５５】
電流検出器４５ｂは、主軸３Ａから工具を引き抜く時又は主軸３Ａに工具を装着する時に、マガジンモータ５５の電流値Ｉにより負荷を検出するので、主軸３Ａから工具を引き抜く時又は主軸３Ａに工具を装着する時に発生するマガジンモータ５５の負荷を利用して高精度な補正を実現できる。電流検出器４５ｂとして、数値制御の為のサーボ系に組み込まれている電流検出器を有効利用できるため、製作費を節減できる。
【実施例２】
【００５６】
次に、本発明の実施例２について、図９、図１０に基づいて説明する。但し、前記実施例と同一の構成には同一の符号を付し、異なる構成についてのみ説明する。この実施例２においては、補正式と検出された最大電流値Ｉｍとに基づいて演算した補正量αに基づいて工具交換時のマガジンモータ５５の回動量を補正する代わりに、所定補正量βに基づいて補正するものである。
【００５７】
図９は、作業者が主軸ヘッド上昇時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出することを選択し、ＣＰＵ３１が解釈したブロックの指令が工具交換である場合に実行する。図６のフローチャートのＳ１〜Ｓ７と同様の処理は、同一符号を付し説明を省略し、異なる箇所のみ説明する。
【００５８】
Ｓ５において、電流値Ｉが基準電流に対して所定範囲（例えば、±３０％以内の範囲）外の場合（Ｓ５；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレか否かを判定する（Ｓ４０）。電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレの場合（Ｓ４０；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと補正量βに基づいて、マガジンモータ５５を駆動して工具マガジン１０を回動量（θ＋β）だけ回動させた後（Ｓ４１）、処理をＳ７へ移行する。
【００５９】
電流値Ｉが所定範囲に対して負方向のズレの場合（Ｓ４０；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと前記の補正量βに基づいて、マガジンモータ５５を駆動して工具マガジン１０を回動角（θ−β）だけ回動させた後（Ｓ４２）、ＣＰＵ３１は処理をＳ７へ移行する。
【００６０】
図１０は、主軸ヘッド下降時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出することを選択した場合についてのフローチャートである。図１０のＳ２１〜Ｓ２９は、図７のフローチャートのＳ２１〜Ｓ２９と同じため説明を省略する。
補正フラグＦが１の場合（Ｓ２４；Ｎｏ、Ｓ５０；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと補正量βに基づいて、マガジンモータ５５を駆動し工具マガジン１０を回動量（θ−β）だけ回動させた後（Ｓ５１）、処理をＳ２６へ移行する。補正フラグが０，１以外の場合（Ｓ２４；Ｎｏ，Ｓ５０；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角θと補正量βに基づいて、マガジンモータ５５を駆動して工具マガジン１０を回動量（θ＋β）だけ回動させた後（Ｓ５２）、処理をＳ２６へ移行する。
【００６１】
補正フラグの設定は、Ｓ２９において電流値Ｉが所定範囲外の場合（Ｓ２９；Ｎｏ）に行う。ＣＰＵ３１は、電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレか否かを判定する（Ｓ５３）。電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレの場合（Ｓ５３；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、補正フラグＦに２を設定し（Ｓ５４）、処理を終える。
【００６２】
電流値Ｉが所定範囲に対して負方向のズレの場合（Ｓ５３；Ｎｏ）、補正フラグＦに１を設定し（Ｓ５５）、処理を終える。尚、Ｓ４１，Ｓ４２，Ｓ５１，Ｓ５２を実行するＣＰＵ３１が補正手段に相当する。このように、本実施例２においては補正式を設定する必要がないので、補正式作成にかかるメーカーサイドの負担を軽減できる。
【実施例３】
【００６３】
次に、本発明の実施例３について、図１１、図１２に基づいて説明する。但し、前記実施例と同一の構成には同一の符号を付し、異なる構成についてのみ説明する。この実施例３においては、工具交換時のマガジンモータ５５の回動量を補正すると共に、マガジンテーブルＴの回動位置情報を補正するものである。
【００６４】
図１１のフローチャートは、マガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷の検出を主軸ヘッド上昇時に行う場合である。図６と異なるのは、Ｓ８とＳ９の処理の間に、以下の処理を追加したのみである。
ＣＰＵ３１は、補正量αを回動位置情報に変換し、変換した回転位置情報を現在の工具番号の回動位置情報に加算（補正）する（Ｓ６０）。尚、Ｓ６０を実行するＣＰＵ３１が補正手段に相当する。
【００６５】
このように、工具マガジン１０の複数の工具と、それら工具の工具交換用の回動位置情報とを含むマガジンテーブルＴを有し、マガジンテーブルＴの回動位置情報を補正するので、工具毎に回動位置を精度良く調整することができる。交換対象の工具別にマガジンテーブルＴの回動位置情報を逐次補正するため、工具マガジン１０における製作誤差に起因する位置ズレも含めて工具別に補正することができる。尚、各回の補正においてマガジンテーブルＴの全部の回動位置情報を補正するように構成してもよい。
【実施例４】
【００６６】
次に、本発明の実施例４について、図１３〜図１６に基づいて説明する。但し、前記実施例と同一の構成には同一の符号を付し、異なる構成についてのみ説明する。この実施例４においては、ダブルアーム式の工具交換アーム８０を有する工具交換装置７８を備えた数値制御式工作機械７０に本発明を適用したものである。
【００６７】
最初に、数値制御式工作機械７０について説明する。
図１３、図１４に示すように、数値制御式工作機械７０の機械本体７２は、ベース７１の後部上のコラム座部７３の上面に固定され且つ鉛直上方に延びるコラム７４と、このコラム７４の前面に沿って昇降可能な主軸ヘッド７５と、この主軸ヘッド７５の内部に回転可能に支持された主軸７５Ａと、主軸ヘッド７５の右側に設けて、主軸７５Ａの先端に工具８１の工具ホルダ８２を取り付けて交換する工具交換装置７８と、ベース７１の上部に設けられ、ワークを着脱可能に固定するテーブル７６とを主体に構成している。コラム７４の背面側には箱状の制御ボックス７７を設け、この制御ボックス７７の内側には、数値制御式工作機械７０の動作を制御する数値制御装置３０Ａ（図１５参照）を設けている。
【００６８】
図１３に示すように、工具交換装置７８は、工具８１を支持する工具ホルダ８２を複数格納する工具マガジン７９と、主軸７５Ａに取り付けた工具ホルダ８２と他の工具ホルダ８２とを把持して搬送するための工具交換アーム８０と、アーム回動モータ５６（回転駆動手段）と、アーム上下動モータ５７（昇降駆動手段）等で構成している。工具マガジン７９の内側には、工具ホルダ８２を支持する複数の工具ポットと、それら工具ポットを工具マガジン７９内で搬送する搬送機構とを設けている。工具交換アーム８０は、一端に主軸７５Ａの工具８１を把持する把持部８０ａ（グリップ）と、他端に工具マガジン７９の工具８１を把持する把持部８０ｂ（グリップ）とを備えている。尚、工具交換アーム８０とアーム回動モータ５６とアーム上下動モータ５７は工具交換手段に相当する。
【００６９】
次に、数値制御式工作機械７０の制御系の電気的構成について説明する。
図１５に示すように、数値制御装置３０Ａは、実施例１の数値制御装置３０に、サーボアンプ４６，４７と軸制御部４６ａ，４７ａと微分器５６ｂ，５７ｂとを追加した構成である。サーボアンプ４６，４７は、夫々アーム回動モータ５６、アーム上下動モータ５７に接続している。アーム回動モータ５６は工具交換アーム８０を回転駆動する為のものである。アーム上下動モータ５７は、工具交換アーム８０を昇降駆動する為のものである。尚、アーム回動モータ５６、アーム上下動モータ５７は、夫々エンコーダ５６ａ，５７ａを備えている。
【００７０】
軸制御部４６ａ，４７ａ、サーボアンプ４６，４７、微分器５６ｂ，５７ｂ、電流検出器４６ｂ、４７ｂは、実施例１と同様の動作をするため、その説明を省略する。電流検出器４６ｂは、検出手段に相当する。
【００７１】
次に、工具交換装置７８による工具交換動作について説明する。
工具交換アーム８０が上昇して原点に位置している状態において、先ず、アーム回動モータ５６を駆動して工具交換アーム８０を待機位置から工具交換位置へ旋回（回動）させる。工具交換アーム８０が工具交換位置に到達すると、工具交換アーム８０の２つの把持部８０ａ，８０ｂは、主軸７５Ａに装着された工具ホルダ８２と、工具マガジン７９側の工具ホルダ８２とを夫々把持する。この状態でアーム上下動モータ５７を駆動して工具交換アーム８０を下降させることにより、工具ホルダ８２の引き抜き動作を行う。
【００７２】
次に、アーム回動モータ５６を駆動して工具交換アーム８０を１８０°回動させることにより、主軸７５Ａ側の工具ホルダ８２と、工具マガジン７９側の工具ホルダ８２とが入れ替わる。アーム上下動モータ５７を駆動して工具交換アーム８０を上昇させて、２つの把持部８０ａ，８０ｂが把持する工具ホルダ８２のうちの一方を、工具マガジン７９側の工具ポットに装着し、他方を主軸７５Ａに装着する。アーム回動モータ５６を駆動して工具交換アーム８０を工具交換位置から待機位置へ回動させることで、工具交換装置７８による工具交換動作が終了する。
【００７３】
次に、数値制御装置３０Ａが実行するアーム回動モータ回動量補正制御について、図１６のフローチャートに基づいて説明する。尚、図中Ｓｉ（ｉ＝１０１，１０２・・・）は各ステップを示す。ＣＰＵ３１は、加工プログラムを１ブロック毎解釈し実行するが、図１６のフローチャートは、ＣＰＵ３１が解釈したブロックの指令が工具交換である場合に実行する。
【００７４】
ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した待機位置から工具交換位置までの所定の設定回動角θｋに基づいて、工具交換アーム８０を待機位置から工具交換位置へ回動させる（Ｓ１０１）。ＣＰＵ３１はアーム回動モータ５６の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する（Ｓ１０２）。
【００７５】
次に、ＣＰＵ３１は、エンコーダ５６ａのエンコーダ信号に基づき工具交換アーム８０が工具交換位置に到達したか否かを判定する（Ｓ１０３）。工具交換アーム８０が工具交換位置に到達していない場合（Ｓ１０３；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、処理をＳ１０２へ移行する。つまり、工具交換アーム８０が工具交換位置に到達するまでの間、ＣＰＵ３１はアーム回動モータ５６の電流値Ｉを検出し、検出した電流値ＩをＲＡＭ３３に格納する。
【００７６】
工具交換アーム８０が工具交換位置に到達した場合は（Ｓ１０３；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は電流値Ｉが基準電流に対して所定範囲（例えば、±３０％以内の範囲）内か否かを判定する（Ｓ１０４）。これと同時に、ＣＰＵ３１は、アーム上下動モータ５７を駆動し工具交換アーム８０を下降させて工具の引き抜き動作を行う。電流値Ｉが所定範囲内に有る場合（Ｓ１０４；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角１８０°に基づいて、アーム回動モータ５６を駆動し工具交換アーム８０を回動角１８０°だけ回動させる（Ｓ１０５）。
【００７７】
次に、ＣＰＵ３１は、アーム上下動モータ５７を駆動し工具交換アーム８０を上昇させて次の工具ホルダ８２を主軸７５Ａに装着する。ＣＰＵ３１は、アーム回動モータ５６を駆動し工具交換アーム８０を工具交換位置から待機位置へ回動させて工具交換を完了した後（Ｓ１０６）、処理を終える。
【００７８】
電流値Ｉが所定範囲外の場合（Ｓ１０４；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した補正式と、ＲＡＭ３３に格納された複数の電流値Ｉのうちの最大電流値Ｉｍに基づいて、アーム回動モータ５６の回動量を補正する補正量αを演算する（Ｓ１０７）。尚、補正式は、実施例１の場合と同様に、基準負荷に対する検出負荷のズレ量とアーム回動モータ５６の回動量のズレ角とをパラメータとして予め設定したものである。ＣＰＵ３１は、ＲＡＭ３３から読み出した回動角１８０°と演算した補正量αに基づいて、アーム回動モータ５６を駆動し工具交換アーム８０を回動角（１８０°＋α）だけ回動させた後（Ｓ１０８）、処理をＳ１０６へ移行する。
【００７９】
このように、工具交換手段は、ダブルアーム式の工具交換アーム８０と、アーム回動モータ５６と、アーム上下動モータ５７とを備え、電流検出器４６ｂは、アーム回動モータ５６の電流値Ｉにより負荷を検出するので、ダブルアーム式の工具交換アーム８０を備えた工具交換装置７８を有する数値制御式工作機械７０において、工具交換装置７８の耐久性を高めることができ、且つ工具交換アーム８０の回動位置を簡単に調整することができる。
【実施例５】
【００８０】
次に、本発明の実施例５について、図１７に基づいて説明する。但し、前記実施例４と同一の構成には同一の符号を付し、異なる構成についてのみ説明する。この実施例５においては、所定補正量βに基づいてアーム回動モータ５６の回動量を補正するものである。
【００８１】
図１７のフローチャートは、図１６のフローチャートのＳ１０７，Ｓ１０８を以下に説明するＳ１１０〜Ｓ１１２に変更したものであるため、変更部分のみについて説明する。
Ｓ１１０において、ＣＰＵ３１は、電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレか否かを判定する。電流値Ｉが所定範囲に対して正方向のズレの場合（Ｓ１１０；Ｙｅｓ）、ＣＰＵ３１は、アーム回動モータ５６の回動量を補正する所定の補正量βと、回動角１８０°とＲＡＭ３３から読み出し、アーム回動モータ５６を駆動し工具交換アーム８０を回動角（１８０°＋β）だけ回動させた後（Ｓ１１１）、処理をＳ１０６へ移行する。
【００８２】
電流値Ｉが所定範囲に対して負方向のズレの場合（Ｓ１１０；Ｎｏ）、ＣＰＵ３１は、アーム回動モータ５６の回動量を補正する所定の補正量βと、回動角１８０°とＲＡＭ３３から読み出し、アーム回動モータ５６を駆動し工具交換アーム８０を回動角（１８０°−β）だけ回動させた後（Ｓ１１２）、処理をＳ１０６へ移行する。
このように、本実施例５においては補正式を予め設定する必要がないので、補正式作成にかかるメーカーサイドの負担を軽減できる。
【００８３】
次に、前記実施例を部分的に変更した変更例について説明する。
１］前記実施例においては、ワーク加工時に工具交換を行う毎にマガジンモータ５５又はアーム回動モータ５６の回動量を補正したが、ワーク加工時にマガジンモータ５５又はアーム回動モータ５６の原点位置を補正してもよい。また、これらの補正については１日に行うワーク加工のうちの最初のワーク加工時に１回だけ行ってもよいし、所定期間（例えば、１週間）毎に１回だけ行ってもよい。
【００８４】
２］前記実施例１においては、主軸ヘッド上昇時に使用する補正式と主軸ヘッド下降時に使用する補正式とを予め設定したが、１つの補正式を主軸ヘッド上昇時と主軸ヘッド下降時に適用してもよい。
３］前記実施例３においては、主軸ヘッド上昇時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出したが、前記実施例１の場合と同様に、主軸ヘッド上昇時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出するか又は主軸ヘッド下降時にマガジンモータ５５の電流値Ｉによる負荷を検出するかを、操作入力部６１により択一的に選択してもよい。
【符号の説明】
【００８５】
Ｔ          マガジンテーブル
１，７０    数値制御式工作機械
２，７８    工具交換装置
３，７５    主軸ヘッド
３Ａ，７５Ａ  主軸
１０，７９    工具マガジン
３１          ＣＰＵ
３３          ＲＡＭ
４５ｂ，４６ｂ  電流検出器
５５        マガジンモータ
５６        アーム回動モータ
５７        アーム上下動モータ
８０        工具交換アーム
８０ａ，８０ｂ  把持部
８１        工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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