(57)【要約】 【課題】界面活性剤の含有率が十分に低減されており、それゆえ、セメントの石膏成分中に高い割合で置換して使用することのできる再資源化された石膏を、容易にかつ大量の水を使用しなくても得ることのできる石膏ボード廃材の処理方法を提供する。【解決手段】石膏ボード廃材の破砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して、石膏ボード廃材破砕物を水洗した後、固液分離して石膏を回収する工程（Ｂ）と、前記固液分離して得られる液分を工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）、を含む石膏ボード廃材の処理方法。  工程（Ｃ）においては、液分にオゾン含有ガスを供給することが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏ボード廃材の破砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して、石膏ボード廃材破砕物を水洗した後、固液分離して石膏を回収する工程（Ｂ）と、前記固液分離して得られる液分を工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）、を含むことを特徴とする石膏ボード廃材の処理方法。
【請求項２】
工程（Ｃ）において、上記液分にオゾン含有ガスを供給した後に、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる請求項１に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
【請求項３】
上記石膏ボード廃材破砕物は、最大粒径が５mm以下である請求項１又は２に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の石膏ボード廃材の処理方法により得られた石膏を含むセメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、石膏ボード廃材の処理方法、特に、石膏ボード廃材から、セメント原料として再利用することのできる石膏を回収するための処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物の改装・解体や新築内装工事等に伴って大量に排出される石膏ボード廃材は、その大部分が再利用されることなく廃棄され、埋立て処分されているのが現状である。
近年、石膏ボード廃材の発生量は年々増加する傾向にあり、石膏ボード廃材を廃棄処分するための埋立地の確保が困難になりつつあることや、環境保全の観点等から、石膏ボード廃材を再利用することが求められている。
【０００３】
石膏ボード廃材の再利用方法としては、石膏ボード廃材中の石膏を、セメントの石膏成分として利用することが検討されている。例えば、石膏ボード廃材から乾式破砕により紙を除去して得られる回収石膏を石膏成分の少なくとも一部として含有することを特徴とするコンクリート用ポルトランドセメントが提案されている（特許文献１）。
また、廃石膏ボードを粒子径５mm以上の粒子が10重量％以下となるように粉砕後、水洗して得られた回収石膏を石膏成分の少なくとも一部として含有することを特徴とするポルトランドセメントが提案されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１９２４０３号公報
【特許文献２】特開２００２−２５５５９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、石膏ボード廃材から回収された石膏には、石膏ボードを製造する過程で添加される界面活性剤も残存しているため、そのままの状態でセメント原料として使用すると、界面活性剤の気泡作用によりモルタルやコンクリートの機械的強度（例えば、圧縮強さ）が低下することが確認されている。そのため、特許文献１の技術によると、ポルトランドセメントの石膏成分中の、石膏ボード廃材からの回収石膏の使用割合（置換率）を、低く抑えることが必要であり、それゆえ、石膏ボード廃材を大量に処理することが困難であるという問題があった。
一方、特許文献２の方法によると、粒度を調整した廃石膏を水洗するという簡易な作業によって、廃石膏中に残存する界面活性剤を低減できるが、水洗するために大量の水が必要になるうえ、排水処理量も多くなるという問題がある。
そこで、本発明は、界面活性剤の含有率が十分に低減されており、それゆえ、セメントの石膏成分中に高い割合で置換して使用することのできる再資源化された石膏を、容易にかつ大量の水を使用しなくても得ることのできる石膏ボード廃材の処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、紙を除去した石膏ボード廃材破砕物を水洗後、固液分離して、石膏を回収するとともに、固液分離して得られる液分を水洗水として循環再利用すれば、回収した石膏をセメント原料用の石膏として好適に用い得ることができるとともに、水洗水量を少なくできることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
［１］石膏ボード廃材の破砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して、石膏ボード廃材破砕物を水洗した後、固液分離して石膏を回収する工程（Ｂ）と、前記固液分離して得られる液分を工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）、を含むことを特徴とする石膏ボード廃材の処理方法。
［２］工程（Ｃ）において、上記液分にオゾン含有ガスを供給した後に、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる上記［１］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［３］上記石膏ボード廃材破砕物は、最大粒径が５mm以下である上記［１］又は［２］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［４］上記［１］〜［３］のいずれかに記載の石膏ボード廃材の処理方法により得られた石膏を含むセメント。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の石膏ボード廃材の処理方法によると、紙を除去した石膏ボード廃材破砕物を水洗するという簡易な方法によって、石膏ボード廃材から回収される石膏中の界面活性剤の含有率を大きく低減させることができる。また、本発明の石膏ボード廃材の処理方法では、固液分離して得られる液分を水洗水として循環再利用するので、水洗水量を少なくすることができる。
本発明の処理方法により得られた石膏は、界面活性剤の含有率が小さいため、セメントの石膏成分中に大きな割合（置換率）で使用することができる。よって、石膏ボード廃材から紙や界面活性剤を除去せずに、石膏を再資源化した場合と比べて、石膏ボード廃材の処理量、及び再資源化した石膏の使用量を増大させることができる。その結果、廃棄処分される石膏ボード廃材の量を削減することができ、石膏ボード廃材の埋立処分地の確保の問題なども軽減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
まず、本発明の石膏ボード廃材の処理方法について詳細に説明する。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法は、石膏ボード廃材の破砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して、石膏ボード廃材破砕物を水洗した後、固液分離して石膏を回収する工程（Ｂ）と、前記固液分離して得られる液分を工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）、を含む。
【００１０】
［工程（Ａ）］
本工程は、石膏ボード廃材の破砕物を準備する工程である。
本発明の処理方法の対象となる石膏ボード廃材としては、廃棄物として扱われる石膏ボードであればよく、例えば、石膏ボードの生産時や新築内装工事等で発生する石膏ボードの端材や、建築物の改装・解体工事等で発生する石膏ボード等が挙げられる。
石膏ボードは、石膏を主体とする芯材を、石膏ボード用原紙で被覆した板状の構造を有するものである。
石膏ボードにおける石膏と紙の割合は、厚さ12mmの石膏ボードの場合、石膏が93質量％程度、紙が７質量％程度である。
セメント原料として用いる石膏成分中に紙が含まれていると、セメント組成物のフロー値の低下などの弊害が起こることがある。そのため、本発明において、石膏ボード廃材破砕物は、紙を除去したものであることが必要である。なお、本発明において、「紙を除去する」とは、紙を完全に除去する場合に限らず、紙を部分的に除去する場合も含む。
石膏ボード廃材破砕物中の紙の含有率は、前記の紙による弊害（例えば、セメント組成物のフロー値の低下）を避ける観点から、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１質量％以下である。
紙の除去方法としては、（ａ）石膏ボード廃材をジョークラッシャで解砕した後、篩を用いて紙と石膏とを分離する方法、（ｂ）石膏ボード廃材をロール間で圧縮し、石膏分を粉状にして紙と石膏を分離する方法、（ｃ）市販の石膏ボード粉砕分別機を用いる方法、などを挙げることができる。
なお、除去した紙には、若干の石膏分が付着している。この紙は、カルシウムサルホアルミネートクリンカーや特殊セメントクリンカー用の原料として使用することができる。
【００１１】
石膏ボード廃材破砕物の最大粒径は、好ましくは５mm以下、より好ましくは2.5mm以下である。該最大粒径が５mmを超えると、界面活性剤の含有率の小さい石膏を製造するのが困難になるため、好ましくない。
石膏ボード廃材の破砕方法としては、上述の（ａ）〜（ｃ）の紙の除去方法における破砕・粉砕方法等が挙げられる。
石膏ボード廃材における紙の除去と石膏の破砕の順序は、紙を除去した後に石膏を破砕してもよいし、あるいは、石膏ボード廃材を破砕して、所望の粒度の石膏ボード破砕物を得た後に、紙を除去してもよい。
【００１２】
［工程（Ｂ）］
本工程は、工程（Ａ）で準備した石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して、石膏ボード廃材破砕物を水洗した後、固液分離して石膏を回収する工程である。
石膏ボード廃材破砕物と水とを混合して石膏ボード廃材破砕物を水洗する方法としては、容器に仕込んだ水中で廃石膏ボード破砕物を撹拌しながら洗浄を行うバッチ式洗浄方法、フィルタープレスに廃石膏ボード破砕物を充填し、該充填層に一定方向より洗浄水を連続的、或いは断続的に通過せしめる機内洗浄により行う連続的洗浄方法などが挙げられるが、水洗水の節約や洗浄時間の短縮等から、容器に仕込んだ水中で廃石膏ボード破砕物を撹拌しながら洗浄を行うバッチ式洗浄方法が好ましい。
【００１３】
上記バッチ式洗浄方法を採用する場合、水洗時間は、好ましくは５〜90分間、より好ましくは10〜30分間である。水洗時間が５分間未満では、界面活性剤の含有率が小さい石膏を製造するのが困難となる。一方、撹拌時間が90分間を越えても、界面活性剤の含有率はそれほど変化せず、水洗時間が長くなるので好ましくない。
また、上記バッチ式洗浄方法を採用する場合、石膏ボード廃材破砕物濃度は５〜30質量％であることが好ましく、７〜25質量％がより好ましく、10〜20質量％がさらに好ましい。石膏ボード廃材破砕物濃度が30質量％を超えると、長時間の水洗処理を行う必要があるうえ、界面活性剤の含有率が小さい石膏を製造するのも困難となる。一方、石膏ボード廃材破砕物濃度が５質量％未満では、石膏ボード廃材破砕物の単位質量当たりの水量が大きくなり、処理の効率が低下する。
【００１４】
固液分離の方法としては、例えば、ろ過、フィルタープレス、ベルトフィルター、ロールプレス等が挙げられる。固液分離によって、界面活性剤の含有率が低減した石膏を得ることができる。
得られた石膏は、適宜乾燥処理等を行った後、セメント原料として使用することができる。
【００１５】
［工程（Ｃ）］
本工程は、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程である。
工程（Ｃ）を含むことによつて、水洗水の総使用量の低減、及び、排水の処理負担の軽減を図ることができる。
石膏ボード廃材破砕物を水洗及び固液分離して得られる液分には、一般に、フッ素の溶出によるフッ素濃度の増大、および、界面活性剤やその他の水溶性有機化合物の溶出によるＣＯＤ値の増大が見られる。そのため、本工程においては、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分にオゾン含有ガスを供給した後に、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いることが好ましい。それによって、液分中のＣＯＤ値の増大を抑制することができ、液分の循環再利用の回数が増え、水洗水の総使用量のさらなる低減、及び、排水の処理負担のさらなる軽減を図ることができる。この場合、固液分離して得られる液分のすべてにオゾン含有ガスを供給してもよいが、固液分離して得られる液分の一部にオゾン含有ガスを供給することも可能である。例えば、一般に、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が200mg/リットルを超えると、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する傾向がある。そこで、本発明においては、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が200mg/リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給することができる。なお、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分中のフッ素濃度は、液分の循環再利用の回数が増えても、12mg/リットル程度で飽和するので、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する可能性もほとんどない。
オゾン含有ガスの供給によって、循環再利用の回数を10回以上にすることが可能であり、最終的には排水をなくすことも可能と考えられる。
【００１６】
上記液分にオゾン含有ガスを供給する方法としては、例えば、液中にオゾン含有ガスを吹き込んだ後、もしくは吹き込みつつ、撹拌する方法が挙げられる。撹拌時間は、好ましくは5〜 90分間、より好ましくは10〜 70分間である。
オゾン含有ガスとしては、オゾン化空気、オゾン含有酸素等が挙げられる。このうち、オゾン化空気は、空気を原料として、オゾンを発生させるオゾン発生機によって得ることができる。
オゾン含有ガス中のオゾン濃度は、0.1〜 300g/m3(Ｎ)であることが好ましく、1〜 250g/m3(Ｎ)であることがより好ましい。前記オゾン濃度が0.lg/m3(Ｎ)未満では、処理の効率が低下することがある。前記オゾン濃度が300g/m3(Ｎ)を超えると、オゾンが過剰となり、排ガス中の濃度が高くなることがある。
オゾン含有ガスは、一度に全量を添加してもよいが、継続的あるいは断続的に添加しながら撹拌することが好ましい。
オゾン含有ガスの添加量(吹き込み量)は、水1リットル当たり、0.1〜 20リットル/分であることが好ましく、0.3〜 15リットル/分であることがより好ましく、0.5〜 10リットル/分であることが特に好ましい。該添加量(吹き込み量)が0.1リットル/分未満では、処理の効率が低下することがある。該添加量(吹き込み量)が20リットル/分を超えると、コスト高になり好ましくない。
【００１７】
本発明において、固液分離して得られる液分のフッ素濃度またはＣＯＤ値が、排水基準値(フッ素濃度:8mg/リットル以下、ＣＯＤ値:160mg/リットル以下)を超えた場合、該液分の全部または一部を排水処理してもよい。この場合、フッ素に関しては、アルミニウム塩やマグネシウム塩による凝集沈殿処理や、キレート処理や、吸着剤処理をすることによって、排水中のフッ素量を低減させることができる。ＣＯＤ値に関しては、オゾン含有ガスを供給することによって、排水のＣＯＤ値を低減させることができる。なお、この場合のオゾン含有ガスの供給方法、供給時間、オゾン濃度及び添加量については、工程（Ｃ）で説明したものと同様である。
【００１８】
本発明の処理方法によって得られる石膏は、紙や界面活性剤の含有率が低減されたものである。なお、石膏は、少なくとも回収時においては二水石膏の形態を有する。
本発明の処理方法により得られた石膏は、ほぼ全量が二水石膏であるので、そのまま／あるいは粉砕してセメント原料（石膏成分）として用いることができる。なお、セメント原料（石膏成分）として用いる場合のブレーン比表面積は、2000〜10000cm2/gであることが好ましく、3000〜8000cm2/gであることがより好ましい。
【００１９】
次に、本発明の処理方法によって得られた石膏を含むセメントについて説明する。
本発明の処理方法によって得られた石膏を、石膏成分として使用することのできるセメントとしては、二水石膏を用いるセメントであれば特に限定されないが、例えば普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント等の混合セメントや、エコセメントや、ジェットセメント、白色セメント等の特殊セメントや、セメント系土壌改良材等が挙げられる。中でも、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントは、その生産量が多く、石膏ボード廃材の処理量を増大させることができるので、好ましい。
【００２０】
セメント（例えば、ポルトランドセメント）は、常法に従って、本発明の処理方法により得られた石膏と、セメントクリンカーとを混合することにより製造することができる。  セメント中の石膏の質量割合は、従来使用されている石膏（排脱石膏等）と同等である。
セメントの原料である石膏成分中の、本発明の処理方法により得られた石膏の使用割合は、特に限定されることがなく任意であるが、好ましくは30〜100質量％、より好ましくは35〜100質量％、さらに好ましくは40〜100質量％である。該使用割合を前記の好ましい数値範囲内とすれば、石膏ボード廃材の処理量の増大を図ることができ、また、従来セメント原料として使用されている排脱石膏等の使用量を削減することができる。なお、得られるセメントを用いて調製されるモルタル・コンクリート等は、紙や界面活性剤の含有率が小さいため、排脱石膏を用いた場合とほぼ同等の物性（例えば、機械的強度、流動性等）を有するものである。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［１．石膏ボード廃材からの紙の除去］
石膏ボード廃材をクラッシャーで破砕し、10mmメッシュ及び2.5mmメッシュの篩かけを行い、紙の合計量が1.2質量％である石膏ボード廃材破砕物(A-0)(最大粒径：2.5mm以下)を得た。
【００２２】
[試験例１]
（Ａ）石膏ボード廃材破砕物(A-0)と水を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-0)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-0)を得た。
（Ｂ）上記液分(L-0)に、オゾン含有ガス(オゾン装置:SS-700(オーニット社製)、オゾン濃度:2.6g/m3(Ｎ)、吹き込み量:水1リットル当たり10リットル/分)を吹き込みながら撹拌した。オゾン処理後の液分と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-1)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-1)を得た。
（Ｃ）上記液分(L-0)と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-2)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-2)を得た。
（Ｄ）普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏(B-0、B-1、B-2)を、普通ポルトランドセメント中のSO3量が2.0質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値3250±50cm2/gの普通ポルトランドセメント(C-0、C-1、C-2)を製造した。
なお、液分(L-0)のＣＯＤ値は49(mg/リットル)、液分(L-1)のＣＯＤ値は53(mg/リットル)、液分(L-2)のＣＯＤ値は97(mg/リットル)であった。
【００２３】
[参考例１]
石膏ボード廃材粉砕物(A-0)に対して目開き105μmの箭による乾式振動ふるい処理を行って得たふるい通過分を、普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、普通ポルトランドセメント中のSO3量が2.0質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値3270cm2/gの普通ポルトランドセメント(C-10)を製造した。
【００２４】
[参考例２]
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、排脱二水石膏(市販の普通ポルトランドセメントの製造に使用されるもの)を、普通ポルトランドセメント中のSO3量が2.0質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値3270cm2/gの普通ポルトランドセメント(C-11)を製造した。
【００２５】
[普通ポルトランドセメントの物性の評価]
上記普通ポルトランドセメント(C-0)〜 (C-2)、(C-10)、(C-11)について、下記に示す方法により、圧縮強さ及び空気量を測定した。結果を表１に示す。
(1)モルタルの圧縮強さ
JIS R 5201(セメントの物理試験方法)に準じて、モルタルの圧縮強さを測定した。
(2)モルタルの空気量
前記(1)の圧縮強さの試験に用いた混練物の空気量を、モルタルエアメーター(丸東製作所社製;商品名:C13-S)を用いて測定した
【００２６】
【表１】
2011005351.tif 000002
【００２７】
[試験例２]
（Ａ）石膏ボード廃材破砕物(A-0)と水を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分を回収した。
（Ｂ）上記液分と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分を回収した。同じ操作を１回繰り返し、石膏と液分(L-3)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-3)を得た。
（Ｃ）上記液分(L-3)に、オゾン含有ガス(オゾン装置:SS-700(オーニット社製)、オゾン濃度:2.6g/m3(Ｎ)、吹き込み量:水1リットル当たり10リットル/分)を吹き込みながら撹拌した。オゾン処理後の液分と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-4)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-4)を得た。
（Ｄ）上記液分(L-3)と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で30分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-5)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-5)を得た。
（Ｅ）普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏(B-3、B-4、B-5)を、普通ポルトランドセメント中のSO3量が2.0質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値3250±50cm2/gの普通ポルトランドセメント(C-3、C-4、C-5)を製造した。該普通ポルトランドセメント(C-3)〜 (C-5)の圧縮強さ及び空気量の測定結果を表２に示す。
なお、液分(L-3)のＣＯＤ値は136(mg/リットル)、液分(L-4)のＣＯＤ値は62(mg/リットル)、液分(L-5)のＣＯＤ値は173(mg/リットル)であった。
【００２８】
【表２】
2011005351.tif 000003
【００２９】
[試験例３]
（Ａ）石膏ボード廃材破砕物(A-0)と水を容器内で90分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分を回収した。
（Ｂ）上記液分と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で90分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分を回収した。同じ操作を４回繰り返し、石膏と液分(L-6)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-6)を得た。
（Ｃ）上記液分(L-6)に、オゾン含有ガス(オゾン装置:SS-700(オーニット社製)、オゾン濃度:2.6g/m3(Ｎ)、吹き込み量:水1リットル当たり10リットル/分)を吹き込みながら撹拌した。オゾン処理後の液分と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で90分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-7)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-7)を得た。
（Ｄ）上記液分(L-6)と石膏ボード廃材破砕物(A-0)を容器内で90分間混合撹拌し、均一なスラリー(石膏ボード廃材粉砕物の濃度:10質量％)を得た(なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が10質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては水道水を使用した)。次いで、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏と液分(L-8)を回収した。回収石膏はこれを60℃で24時間乾燥することにより石膏(B-8)を得た。
（Ｅ）普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏(B-6、B-7、B-8)を、普通ポルトランドセメント中のSO3量が2.0質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値3250±50cm2/gの普通ポルトランドセメント(C-6、C-7、C-8)を製造した。該普通ポルトランドセメント(C-6)〜 (C-8)の圧縮強さ及び空気量の測定結果を表３に示す。
なお、液分(L-6)のＣＯＤ値は214(mg/リットル)、液分(L-7)のＣＯＤ値は65(mg/リットル)、液分(L-8)のＣＯＤ値は231(mg/リットル)であった。
【００３０】
【表３】
2011005351.tif 000004
【００３１】
表１〜３より、固液分離して得られる液分を水洗水として循環再利用した場合でも、循環再利用回数が少ないうちは、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性の低下を低減できることが分かる。また、固液分離して得られる液分にオゾン含有ガスを供給することにより、液分の循環再利用回数を増やせることが分かる。