(57)【要約】【課題】  本発明は、平滑な内周面を有する熱可塑性樹脂発泡管を製造することができる熱可塑性樹脂発泡管の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の熱可塑性樹脂発泡管の製造方法は、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練して上記押出機の先端に取り付けたサーキュラダイから押出発泡させる熱可塑性樹脂発泡管の製造方法であって、サーキュラダイの内ダイの先端に冷却マンドレルが接続されており、上記冷却マンドレルの外周面には、所定間隔を存して環状の冷却媒体排出用溝部及び冷却媒体供給用溝部が形成されていると共に、冷却媒体供給用溝部と冷却媒体排出用溝部とが連結溝部を介して連結、連通しており、冷却媒体供給用溝部から冷却媒体を供給して冷却媒体排出用溝部から吸引し排出することによって熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却することを特徴する。【選択図】  図２
2011042121.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練して上記押出機の先端に取り付けたサーキュラダイから押出発泡させる熱可塑性樹脂発泡管の製造方法であって、上記サーキュラダイの内ダイの先端に冷却マンドレルが接続されており、上記冷却マンドレルの外周面には、環状の冷却媒体排出用溝部が形成され且つ上記冷却媒体排出用溝部から押出方向に所定間隔を存して環状の冷却媒体供給用溝部が形成されていると共に、上記冷却媒体供給用溝部と上記冷却媒体排出用溝部とが連結溝部を介して連結、連通しており、上記冷却媒体供給用溝部から冷却媒体を供給して上記連結溝部を通じて上記冷却媒体排出用溝部から吸引し排出することによって上記冷却マンドレルの外周面に摺動させている上記熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却することを特徴する熱可塑性樹脂発泡管の製造方法。
【請求項２】
冷却媒体供給用溝部及び冷却媒体排出用溝部は冷却マンドレルの先端部外周面に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から合成樹脂管は、合成樹脂管同士の接続が容易であり且つ耐蝕性があるため、上水道、下水道などのパイプラインや管路系で広く用いられている。近年、合成樹脂管の軽量化が望まれており、合成樹脂管の軽量化を図るために、管壁を波形にする方法、管壁にリブを設ける方法、合成樹脂管を構成している熱可塑性樹脂を発泡させる方法などが提案されている。
【０００３】
又、熱可塑性樹脂発泡管は、断熱性能を有していることから、結露防止、凍結防止、消音、遮音を要する用途に用いられている。そして、熱可塑性樹脂発泡管内には一般的に流体が流通することから、熱可塑性樹脂発泡管内を流通する流体が、熱可塑性樹脂発泡管の管壁に浸透して外部に漏出しないことや、熱可塑性樹脂発泡管内に滞留しないことが必要である。従って、熱可塑性樹脂発泡管の内周面は、平滑性が必要であると共に寸法精度に優れていることが必要である。
【０００４】
一般的に、熱可塑性樹脂管は、熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混練し押出機の先端に取り付けたサーキュラダイから熱可塑性樹脂管を押出し、この熱可塑性樹脂管をフォーミングチューブにより所定の外径及び形状に冷却固化した上で水槽にて略常温にまで冷却した後、熱可塑性樹脂管を切断機で所定長さに切断して製造されている。
【０００５】
熱可塑性樹脂発泡管の内周面を平滑面に形成する方法としては、複数の押出機を用いてダイ内にて熱可塑性樹脂発泡管の内周面に非発泡の熱可塑性樹脂層を合流させて一体化し、非発泡の熱可塑性樹脂層によって内周面を形成する方法、押出機から押出発泡させ直後の熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却し、熱可塑性樹脂発泡管の内周面にスキン層を形成する方法などが挙げられる。
【０００６】
上述した熱可塑性樹脂発泡管の内周面の冷却方法としては、熱可塑性樹脂発泡管を冷却マンドレルに供給する方法や、熱可塑性樹脂発泡管の内周面に冷却媒体を吹き付ける方法、熱可塑性樹脂発泡管を冷却マンドレルに供給して熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却した後、熱可塑性樹脂発泡管の内周面に冷却媒体を吹き付ける方法が挙げられる。
【０００７】
具体的には、特許文献１には、補助マンドレルの表面に環状の凹溝を押出方向に所定間隔を存して形成し、上流側の凹溝内に冷却媒体を供給し、下流側の凹溝から冷却媒体を吸引して熱可塑性樹脂管の内周面を補助マンドレルの表面に密着させて冷却する熱可塑性樹脂管の製造方法が提案されている。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂管の製造方法では、熱可塑性樹脂管の内周面の平滑性を向上させるために、押出金型の押出口の近傍にマンドレルの加熱装置を配設し、この加熱装置で熱可塑性樹脂管の内周面を加熱することで熱可塑性樹脂管の内周面を溶融した後、熱可塑性樹脂管の内周面を補助マンドレルの外周面に摺動させながら冷却することによって熱可塑性樹脂管の内周面の平滑にしている。
【０００９】
しかしながら、上記熱可塑性樹脂管の製造方法を熱可塑性樹脂発泡管の製造に適用した場合、熱可塑性樹脂発泡管の内周面を加熱装置で加熱しているために熱可塑性樹脂発泡管の内周面にスキン層が形成されないばかりか、熱可塑性樹脂発泡管を構成している発泡層の気泡が破れる虞があるという問題点を有する。
【００１０】
更に、熱可塑性樹脂発泡管は、非発泡の熱可塑性樹脂管よりも柔軟性を有していることから、冷却媒体の供給圧力によって熱可塑性樹脂発泡管が外方に向かって変形し、その結果、熱可塑性樹脂発泡管の内周面とこれに対向する冷却マンドレルの外周面との密着が不十分となり、熱可塑性樹脂発泡管の内周面の平滑化が不十分となるという問題が発生する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開昭６１−２５２４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、平滑な内周面を有する熱可塑性樹脂発泡管を製造することができる熱可塑性樹脂発泡管の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の熱可塑性樹脂発泡管の製造方法は、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練して上記押出機の先端に取り付けたサーキュラダイから押出発泡させる熱可塑性樹脂発泡管の製造方法であって、上記サーキュラダイの内ダイの先端に冷却マンドレルが接続されており、上記冷却マンドレルの外周面には、環状の冷却媒体排出用溝部が形成され且つ上記冷却媒体排出用溝部から押出方向に所定間隔を存して環状の冷却媒体供給用溝部が形成されていると共に、上記冷却媒体供給用溝部と上記冷却媒体排出用溝部とが連結溝部を介して連結、連通しており、上記冷却媒体供給用溝部から冷却媒体を供給して上記連結溝部を通じて上記冷却媒体排出用溝部から吸引し排出することによって上記冷却マンドレルの外周面に摺動させている上記熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却することを特徴する。
【００１４】
又、上記熱可塑性樹脂発泡管の製造方法において、冷却媒体供給用溝部及び冷却媒体排出用溝部は冷却マンドレルの先端部外周面に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、上述の如き構成を有しているので、サーキュラダイから押出発泡させた熱可塑性樹脂発泡管の内周面をサーキュラダイの冷却媒体排出用溝部にて吸引しながら冷却媒体供給用溝部から連結溝部を介して供給された冷却媒体によって効率良く冷却することができる。
【００１６】
従って、熱可塑性樹脂発泡管の内周面に冷却媒体を過度な圧力を回避しつつ接触させることができ、熱可塑性樹脂発泡管の内周面を確実に冷却媒体で冷却して表面平滑性に優れたスキン層を形成することができる。
【００１７】
そして、冷却媒体を冷却媒体排出用溝部から吸引するときの吸引力によって熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却マンドレルの外周面に吸引、密着させながら熱可塑性樹脂発泡管の内周面を冷却しているので、熱可塑性樹脂発泡管の内周面を寸法精度良く優れた平滑性を有する平滑面に形成することができる。
【００１８】
又、冷却媒体供給用溝部から供給される冷却媒体が熱可塑性樹脂発泡管の内周面に吹き付けられるが、冷却マンドレルの冷却媒体供給用溝部は、冷却媒体排出用溝部の押出方向の下流側に形成されており、冷却媒体排出用溝部に供給された冷却媒体によって熱可塑性樹脂発泡管の内周面は既に充分に冷却されており、冷却媒体の圧力によって熱可塑性樹脂発泡管の内周面は変形することはなく平滑な状態を維持する。
【００１９】
そして、冷却媒体供給用溝部から供給される冷却媒体の供給圧力によって熱可塑性樹脂発泡管が外方に向かって押圧され、熱可塑性樹脂発泡管が冷却マンドレルの外周面から離脱するのを促進し、よって、熱可塑性樹脂発泡管を抵抗が少ない状態で引き取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】熱可塑性樹脂発泡管の製造装置を示した模式側面図である。
【図２】冷却マンドレルを示した縦断面図である。
【図３】冷却媒体排出用溝部又は冷却媒体供給用溝部における冷却マンドレルの縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の熱可塑性樹脂発泡管の製造方法を図面を参照しながら説明する。先ず、熱可塑性樹脂発泡管の製造方法で用いられる製造装置について説明する。図１において、１は、押出機であり、押出機１の先端にはサーキュラダイ２が取り付けられている。なお、押出機１には発泡剤を押出機１のシリンダ内に圧入するためのベント部11が設けられている。
【００２２】
そして、図２に示したように、上記サーキュラダイ２は、外ダイ21と、この外ダイ21の内方に配設された内ダイ22とからなり、外ダイ21と内ダイ22との間に形成されたランド（樹脂流路）から円筒状に熱可塑性樹脂発泡管が押出発泡されるように構成されている。なお、内ダイ22は、スパイダ（ブリッジ）23を介して外ダイ21内に配設、固定されている。
【００２３】
サーキュラダイ２の内ダイ22の先端には、断熱材３を介して冷却マンドレル４が固定されている。冷却マンドレル４の先端部外周面には、環状の冷却媒体排出用溝部41と、この冷却媒体排出用溝部41の押出方向の下流側に所定間隔を存して環状の冷却媒体供給用溝部42とが互いに平行に且つ冷却マンドレル４の周方向の全周に亘って凹設されている。なお、図２では、冷却媒体排出用溝部41及び冷却媒体供給用溝部42は断面矩形状に形成されているが、断面半円形状などの形状であってもよい。
【００２４】
具体的には、図２及び図３に示したように、冷却マンドレル４内には、冷却媒体を冷却媒体供給用溝部42内に供給するための冷却媒体供給路43が押出方向に延びた状態で形成されており、冷却媒体供給路43の先端部は直角に屈曲された上で冷却マンドレル４の先端部内に形成された冷却媒体供給環路44に連結、連通していると共に、冷却媒体供給路43の基端部は、断熱材３、内ダイ22及びスパイダ23を貫通してサーキュラダイ２外の冷却媒体供給管（図示せず）に連結、連通している。
【００２５】
そして、冷却媒体供給環路44の外周面には、冷却マンドレル４の外周面に向かって放射状に複数の供給枝路44aがその内端を冷却媒体供給環路44内に連結、連通した状態に冷却媒体供給管路44の周方向に一定間隔毎に形成されており、この供給枝路44aの外端は、冷却マンドレル４の外周面に形成された冷却媒体供給用溝部42の内底面に開口した状態に構成されている。
【００２６】
又、冷却マンドレル４内には、冷却媒体を冷却媒体排出用溝部41内から排出するための冷却媒体排出路45が押出方向に延びた状態で形成されており、冷却媒体排出路45の先端部は直角に屈曲された上で冷却マンドレル４の先端部内に形成された冷却媒体排出環路46に連結、連通していると共に、冷却媒体排出路45の基端部は、断熱材３、内ダイ22及びスパイダ23を貫通してサーキュラダイ２外の冷却媒体排出管（図示せず）に連結、連通している。
【００２７】
そして、冷却媒体排出環路46の外周面には、冷却マンドレル４の外周面に向かって放射状に複数の排出枝路46aがその内端を冷却媒体排出環路46内に連結、連通した状態に冷却媒体排出管路46の周方向に一定間隔毎に形成されており、この排出枝路46aの外端は、冷却マンドレル４の外周面に形成された冷却媒体排出用溝部41の内底面に開口した状態に構成されている。
【００２８】
更に、冷却マンドレル４の冷却媒体排出用溝部41と冷却媒体供給用溝部42とは、冷却マンドレル４の周方向に一定間隔毎に形成され且つ長さ方向が押出方向に対して斜行した方向に指向する複数個の互いに平行な連結溝部47を介して連結、連通している。
【００２９】
又、冷却マンドレル４の押出方向の下流側に水槽５が配設されており、この水槽５の押出方向の下流側には、上下方向に所定間隔を存して配設された一対の無端ベルトからなる引き取り機６が配設されている。
【００３０】
次に、上記製造装置を用いて熱可塑性樹脂発泡管を製造する要領を説明する。先ず、押出機１内に熱可塑性樹脂を供給して溶融混練する。この熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、塩化ビニルの単独重合体（塩化ビニル樹脂）、塩化ビニルとそれ以外の重合性単量体との共重合体、塩化ビニル系樹脂以外の重合体に塩化ビニル単量体をグラフト重合させた共重合体、塩素化塩化ビニル樹脂などの塩化ビニル系樹脂、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、プロピレンとそれ以外の重合性単量体との共重合体などのオレフィン系樹脂などが挙げられ、塩化ビニル系樹脂が好ましい。なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００３１】
なお、押出機には、熱可塑性樹脂以外に必要に応じて、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、充填剤、顔料、可塑剤などの添加剤が供給されてもよい。
【００３２】
更に、押出機１のシリンダ内にベント部11から発泡剤が圧入されて溶融状態の熱可塑性樹脂と均一に混合されて発泡性熱可塑性樹脂組成物とされる。なお、押出機１のベント部11から発泡剤を圧入する代わりに、発泡剤をホッパーから押出機１内に供給してもよい。そして、発泡性熱可塑性樹脂組成物を押出機１の先端に取り付けられたサーキュラダイ２から押出発泡させて熱可塑性樹脂発泡管Ａを連続的に製造し、この熱可塑性樹脂発泡管Ａを連続的に冷却マンドレル４に供給する。
【００３３】
上記発泡剤は、従来から押出発泡に用いられている発泡剤が用いられる。このような発布剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルなどの熱分解型発泡剤、プロパン、ペンタン、ヘキサン、トリクロロフルオロメタン、二酸化炭素、窒素などの物理型発泡剤などが挙げられる。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、発泡剤は、押出機に熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜３重量部供給されることが好ましい。
【００３４】
一方、冷却媒体供給管に介在させているポンプ（図示せず）を作動させて、冷却媒体供給管から冷却媒体供給路43内に冷却媒体を供給し、冷却媒体供給路43から冷却媒体供給環路44及び供給枝路44aを通じて、冷却マンドレル４の冷却媒体供給用溝部42内に冷却媒体を加圧状態にて供給し、冷却媒体を熱可塑性樹脂発泡管の内周面に吹き付ける。
【００３５】
同時に、冷却媒体排出管に介在させている吸引ポンプ（図示せず）を作動させて冷却媒体排出路45内を冷却媒体排出管側に向かって吸引する。
【００３６】
すると、冷却媒体排出路45は、上述のように、冷却媒体排出環路46及び排出枝路46aを介して冷却マンドレル４の冷却媒体排出用溝部41に連結、連通していると共に、冷却媒体排出用溝部41は冷却媒体供給用溝部42に連結溝部47を介して連結、連通している。
【００３７】
従って、冷却媒体排出用溝部41内は冷却媒体排出路45側に向かって吸引され、冷却媒体供給用溝部42から連結溝部47を介して冷却媒体排出用溝部42内に冷却媒体が流入し、この冷却媒体排出用溝部41内に流入した冷却媒体は、排出枝路46a、冷却媒体排出環路46及び冷却媒体排出路45を通じて吸引されて冷却マンドレル４外に排出される。
【００３８】
なお、冷却媒体としては、特に限定されず、例えば、水、メチルアルコール、エチルアルコールなどのアルコールなどの液体状の冷却媒体が挙げられ、水が好ましい。又、冷却媒体の温度は、低いと、熱可塑性樹脂発泡管の発泡が不充分となることがあり、高いと、熱可塑性樹脂発泡管の内周面の冷却が不十分となり、熱可塑性樹脂発泡管の内周面の平滑性が低下することがあるので、１０〜１５０℃が好ましい。
【００３９】
上述のように、冷却マンドレル４に供給された熱可塑性樹脂発泡管Ａは、その内周面を冷却マンドレル４の外周面に摺動させながら押出方向に引き取り機６によって引き取られる。
【００４０】
冷却マンドレル４は冷却媒体供給路43を流通する冷却媒体によって冷却されており、熱可塑性樹脂発泡管Ａは冷却マンドレル４によって冷却され、特に、熱可塑性樹脂発泡管Ａが冷却媒体排出用溝部41近傍部の冷却マンドレル４の外周面上を通過する際、冷却媒体排出用溝部41近傍部の冷却マンドレル４の外周面は冷却媒体排出用溝部41内の冷却媒体によって十分に冷却されていると共に冷却媒体排出用溝部41内を流通する冷却媒体が熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に直接、接触するので、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面は十分に冷却されてスキン層が形成される。
【００４１】
この際、冷却媒体排出用溝部41は吸引されていることから、熱可塑性樹脂発泡管Ａはその内周面が冷却マンドレル４の外周面に押し付けられた状態で冷却され、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に形成されるスキン層表面は優れた平滑面に形成されている。
【００４２】
そして、冷却媒体排出用溝部41内の冷却媒体は、冷却媒体排出用溝部41の内底面に開口している排出枝路46ａの外側開口部から吸引されるので、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に冷却媒体が大きな圧力でもって衝突することはなく、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に過度な圧力を加えることなく熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を確実に冷却することができ、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に表面平滑性に優れたスキン層を形成することができる。なお、スキン層とは、実質的に発泡していない非発泡層であり、非発泡の熱可塑性樹脂の密度の９３〜１００％の密度を有する層をいう。スキン層の厚みは、０．０５〜０．６ｍｍが好ましい。
【００４３】
上記冷却媒体排出用溝部41からの冷却媒体の吸引圧力（負圧）は、小さいと、熱可塑性樹脂発泡管を冷却マンドレルの外周面に押し付ける効果が小さくなり、熱可塑性樹脂発泡管の内周面に形成されるスキン層の平滑性が低下することがあり、大きいと、熱可塑性樹脂発泡管が冷却マンドレルの外周面を円滑に摺動することができず、熱可塑性樹脂発泡管の内周面に形成されたスキン層の表面平滑性が却って低下することがあるので、０．０１〜０．１ＭＰａが好ましい。
【００４４】
このように、内周面が冷却媒体によって冷却された熱可塑性樹脂発泡管Ａはその内周面を冷却マンドレル４の外周面に摺接させながら押出方向に引き取られる。熱可塑性樹脂発泡管Ａは、冷却媒体排出用溝部41上を通過した後、連結溝部47上を通過し、熱可塑性樹脂発泡管Ａは、その内周面が連結溝部47内を流通している冷却媒体によっても引き続いて冷却される。
【００４５】
この際、連結溝部47内を流通している冷却媒体の流動方向と、熱可塑性樹脂発泡管Ａの進行方向とが互いに衝突する方向にあるので、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に連結溝部47内を流通している冷却媒体を効率良く衝突させて熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を効率良く冷却することができる。この時点においては、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面は冷却媒体排出用溝部41近傍部上を通過する際に十分に冷却されているので冷却媒体の衝突による圧力によって変形するようなことはなく、熱可塑性樹脂発泡管Ａのスキン層表面は優れた平滑性を維持する。
【００４６】
そして、熱可塑性樹脂発泡管Ａが冷却マンドレル４の冷却媒体供給用溝部42上を通過すると、冷却媒体供給用溝部42から冷却媒体が熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に向かって加圧状態で供給されているので、熱可塑性樹脂発泡管Ａは、その内周面が冷却媒体によって更に確実に冷却される。なお、上述したように、この時点においても、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面は冷却媒体排出用溝部41近傍部上を通過する際に十分に冷却されているので冷却媒体の衝突による圧力によって変形するようなことはなく、熱可塑性樹脂発泡管Ａのスキン層表面は優れた平滑性を維持する。
【００４７】
しかも、熱可塑性樹脂発泡管Ａは、その内周面が冷却媒体供給用溝部42から供給される冷却媒体の供給圧力によって外方、即ち、冷却マンドレル４の外周面から離脱する方向に押圧され、熱可塑性樹脂発泡管Ａはその後の冷却マンドレル４からの離脱を円滑に行うことができ、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に形成されたスキン層表面の平滑性が損なわれることはない。
【００４８】
なお、熱可塑性樹脂発泡管Ａの外周面も冷却マンドレル４を通過中に外気に接触し、又は、冷却エアーが吹きつけられることによって冷却されてスキン層が形成されている。
【００４９】
上記のようにして、冷却マンドレル４にて内周面が冷却された熱可塑性樹脂発泡管Ａは水槽５に供給されて熱可塑性樹脂発泡管Ａの外周面が冷却され、内外周面の双方にスキン層が形成された熱可塑性樹脂発泡管Ａを製造することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００５１】
（実施例１）
重合度が１０５０の塩化ビニル樹脂（徳山積水工業製  商品名「ＴＳ１０００Ｒ」）１００重量部、鉛系熱安定剤であるステアリン酸鉛（品川化工社製  商品名「ＳＡＫ−ＮＳ」）２．０重量部、ポリエチレン系ワックス（三井化学社製  商品名「Ｈｉｗａｘ２２０ＭＰ」）０．５重量部、アクリル系加工助剤（三菱レイヨン社製  商品名「メタブレンＰ−５３０Ａ」）５．０重量部、エステル系ワックス（コグニスオレオケミカルズ社製  商品名「ＶＰＮ９６３」）０．７重量部及び炭酸カルシウム（白石工業社製  商品名「白艶華ＣＣＲ」）５重量部及び顔料０．５重量部をヘンシェルミキサーに供給して均一に混合して樹脂組成物を製造した。
【００５２】
図１〜３に示した製造装置を用意した。なお、冷却マンドレル４の冷却媒体排出用溝部41は、サーキュラダイ２の内ダイ22の先端から押出方向に８５ｍｍ離れた位置に形成されていると共に、冷却媒体供給用溝部42は、サーキュラダイ２の内ダイ22の先端から押出方向に９５ｍｍ離れた位置に形成されていた。
【００５３】
上述のようにして製造した樹脂組成物を直径５０ｍｍの二軸異方向回転押出機１（プラスチック工学社製  商品名「ＢＴ−５０」）に供給して１９０℃にて溶融混練すると共に、上記押出機１のベント部11からシリンダ内に発泡剤として二酸化炭素を塩化ビニル樹脂１００重量部に対して０．５重量部圧入して樹脂組成物中に均一に混合させて発泡性熱可塑性樹脂組成物とし、この発泡性熱可塑性樹脂組成物を押出機１の先端に取り付けられたサーキュラダイ２から押出発泡させて熱可塑性樹脂発泡管Ａを連続的に製造した。なお、押出条件は、押出量２０ｋｇ／時間、スクリュー回転数２５ｒｐｍであった。
【００５４】
一方、冷却媒体供給管に介在させているポンプを作動させて冷却媒体供給管から冷却媒体供給路43内に４０℃の冷却水を供給し、冷却媒体供給路43から冷却媒体供給環路44及び供給枝路44aを通じて、冷却マンドレル４の冷却媒体供給用溝部42内に冷却水を０．２ＭＰａの圧力にて供給すると同時に、冷却媒体排出管に介在させたポンプ（図示せず）を作動させて冷却媒体排出路45内を冷却媒体排出管側に向かって０．１ＭＰａの吸引圧力(負圧)にて吸引することによって、冷却媒体排出用溝部41内を冷却媒体排出路45側に向かって吸引する。すると、冷却媒体供給用溝部42内に供給された冷却水は連結溝部47を介して冷却媒体排出用溝部41内に流入し、この冷却媒体排出用溝部41内に流入した冷却水は、排出枝路46a、冷却媒体排出環路46及び冷却媒体排出路45を通じて冷却マンドレル４外に吸引、排出された。
【００５５】
そして、上記熱可塑性樹脂発泡管Ａを冷却マンドレル４に連続的に供給して冷却し、特に、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を冷却媒体排出用溝部41近傍部の冷却マンドレル４の外周面上にて十分に冷却すると共に、冷却媒体排出用溝部41内を流通する冷却水を熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に直接、接触させて冷却した。
【００５６】
次に、内周面が上述のように冷却された熱可塑性樹脂発泡管Ａはその内周面を冷却マンドレル４の外周面に摺接させながら押出方向に引き取られ、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面は、連結溝部47上を通過時に、連結溝部47内を流通している冷却水によっても引き続き冷却された。
【００５７】
更に、熱可塑性樹脂発泡管Ａを引き取り機６によって引き取り、熱可塑性樹脂発泡管Ａが冷却マンドレル４の冷却媒体供給用溝部42上を通過する時に、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に冷却媒体供給用溝部42から冷却水を吹き付けて、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を更に冷却した。熱可塑性樹脂発泡管Ａの外周面も冷却マンドレル４を通過中に外気に接触して冷却されてスキン層が形成されていた。
【００５８】
そして、冷却マンドレル４にて内周面が冷却された熱可塑性樹脂発泡管Ａを水槽５に供給して熱可塑性樹脂発泡管Ａの外周面を冷却し、内外周面の双方にスキン層が形成された熱可塑性樹脂発泡管Ａを製造した。
【００５９】
得られた熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を目視観察したところ、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面は平滑面に形成されており、凹凸やムラは発生していなかった。
【００６０】
（実施例２）
押出機に二酸化炭素を圧入しなかったこと、樹脂組成物中にアゾジカルボンアミドを塩化ビニル樹脂１００重量部に対して３重量部含有させたこと以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡管Ａを製造した。
【００６１】
(比較例１)
冷却媒体供給管を冷却媒体排出路45の基端に連結、連通させると共に、冷却媒体排出管を冷却媒体供給路43の基端に連結、連通させて、冷却媒体排出用溝部41に冷却水を供給し、この冷却水を連結溝部47を介して冷却媒体供給用溝部42に供給して冷却媒体供給用溝部42から冷却水を排出するようにしたこと以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡管Ａを製造した。
【００６２】
得られた熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面を目視観察したところ、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面には、著しい凹凸が形成されていた。
【００６３】
得られた熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面に形成されたスキン層表面の表面粗さＲmaxを下記の要領で測定した。
【００６４】
（表面粗さＲmax）
得られた熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面の表面粗さＲmaxを周方向に４５°毎に下記条件にて測定し、各測定点の表面粗さＲmaxの相加平均値を、熱可塑性樹脂発泡管Ａの内周面の表面粗さＲmaxとした。実施例１の熱可塑性樹脂発泡管Ａは１．２μｍ、実施例２の熱可塑性樹脂発泡管Ａは１．８μｍ、比較例１の熱可塑性樹脂発泡管Ａは３８．６μｍであった。
【００６５】
測定機器：東京精密社製  商品名「ＳＵＲＦＣＯＭ４００」
測定速度：０．０３ｍｍ／秒
評価長さ：２０ｍｍ
カットオフ値：０．０８ｍｍ
傾斜補正：直線
フィルタ種別：ガウシアン
λｓフィルタ：なし
予備駆動長さ：カットオフ比／３
算出規格：ＪＩＳ−０６０１−１９９４
【符号の説明】
【００６６】
１     押出機
２     サーキュラダイ
21     外ダイ
22     内ダイ
23     スパイダ
３     断熱材
４     冷却マンドレル
41     冷却媒体排出用溝部
42     冷却媒体供給用溝部
43     冷却媒体供給路
44     冷却媒体供給環路
44a    供給枝路
45     冷却媒体排出路
46     冷却媒体排出環路
46a    排出枝路
47     連結溝部
【図１】
2011042121.tif 000003
【図２】
2011042121.tif 000004
【図３】
2011042121.tif 000005