(57)【要約】【課題】仕分部の作業効率を向上させ全体としての液晶パネルの製造効率を向上させ、且つ仕分部の周囲の省スペース化を実現する液晶パネル製造装置を提供する。【解決手段】本発明の液晶パネル製造装置１００は、液晶パネルを構成する基板の表面に所定のパターンでシール材を塗布するシール材塗布部１０と、シール材のパターンを検査するシール材検査部３０と、シール材が塗布された基板をシール材検査部へ搬出し、且つ、該検査部で検査されて戻ってきた基板を次工程部５０に搬出する仕分部２０とを備えている。ここで、シール材検査部は、基板に塗布されたシール材のパターンを検査して、パターンが所定の条件を満たす場合には、基板を良品と判定して該良品基板を仕分部に返送し、且つパターンが所定の条件を満たさない場合には、基板を不良品と判定して該不良品基板を前分部には返送せずに収納部４０へと送出する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶パネルを製造する装置であって、
前記液晶パネルを構成する基板の表面に所定のパターンでシール材を塗布するシール材塗布部と、
前記基板に塗布された前記シール材のパターンを検査するシール材検査部と、
前記シール材塗布部において前記シール材が塗布された基板を前記シール材検査部へ搬出し、且つ、該シール材検査部で検査されて戻ってきた基板を次工程部に搬出する仕分部と、
を備えており、
ここで、前記シール材検査部は、前記基板に塗布されたシール材のパターンを検査して、該シール材のパターンが所定の条件を満たす場合には、該シール材が塗布された基板を良品と判定して該良品基板を前記仕分部に返送するように構成されており、且つ該シール材のパターンが所定の条件を満たさない場合には、該シール材が塗布された基板を不良品と判定して該不良品基板を前記仕分部には返送せずに該不良品基板を収納する収納部へと送出するように構成されていることを特徴とする液晶パネル製造装置。
【請求項２】
前記シール材検査部は、前記仕分部から搬出される前記基板を順方向及び逆方向に移送可能なコンベアを備えており、前記基板を良品と判定した場合には、該コンベアが逆方向に作動して前記仕分部に該良品基板を返送するように構成されており、且つ前記基板を不良品と判定した場合には、該コンベアが順方向に作動して該不良品基板を前記仕分部には返送せずに前記収納部へと送出するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネル製造装置。
【請求項３】
前記収納部は、前記コンベアにより送出されてきた前記不良品基板を収納する棚部を複数備えており、
前記複数の棚部のそれぞれが順次、前記コンベア上の前記基板を載置する面と前記棚部の前記基板を載置する面とが面一となる位置に移動するように構成されていることを特徴とする請求項２に記載の液晶パネル製造装置。
【請求項４】
前記複数の棚部は上下方向に積層されており、前記収納部には前記積層された複数の棚部を上下方向に移動可能とする昇降機構が設けられており、
前記昇降機構を作動させることにより、前記積層された複数の棚部のそれぞれが順次、前記コンベア上の前記基板を載置する面と前記棚部の前記基板を載置する面とが面一となる位置に移動するように構成されていることを特徴とする請求項３に記載の液晶パネル製造装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の液晶パネル製造装置を使用することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置における液晶ディスプレイパネル等として用いられる液晶パネルの製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
テレビ、パソコン等の画像表示装置（ディスプレイ）として、液晶表示パネル（液晶パネル）を備えた液晶表示装置が広く用いられている。
かかる液晶パネルは、一対の基板（典型的にはアレイ基板及び該アレイ基板に対向するように配置されるカラーフィルタ基板）が、シール材を介して所定の間隙（ギャップ）を確保した状態で対向する構造を有している。該一対の基板間には、液晶材料が封じ込められて液晶層として保持されるように構成されている。
【０００３】
液晶パネルを構成する一対の基板において、液晶材料が充填される領域（即ち表示領域）と充填されない領域（即ち表示領域外）を区分するためにシール材（パネルシール材）が該表示領域を包囲するように所定のパターン（例えば環状）に配置（塗布）される。基板に塗布されたシール材において、シール材が途切れている等のシール材（即ちシールパターン）に不良がある場合には次工程において液晶材料を封じ込めることが困難となる。このため、予め所定のパターンに塗布されたシール材の状態を検査して、シールパターン（塗布の状態）が不良と判定された基板が次の工程に進まないようにする必要がある。かかる工程に関する従来技術として、特許文献１が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−９０３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、かかるシール材が基板に塗布された液晶パネルを製造する装置の一態様として、各工程作業部に目的の部材を送り出したり、一の作業部から他の作業部に目的の部材を移したりするためのハブとなるセクション（以下、仕分部）を設けたものが挙げられる。例えば図６に示す液晶パネル製造装置３００のように、中央部分の仕分部２２０をハブとして配置して、その周りには、種々の作業部、ここでは基板に所定パターンのシール材を塗布するシール材塗布部２１０と、シール材の状態を検査するシール材検査部２３０とが設けられている。この種の態様では、シール材塗布部２１０において基板上に所定パターンのシール材が塗布され、仕分部２２０によって該シール材が塗布された基板がシール材検査部２３０に搬出される。そして、シール材検査部２３０において良品と判定された基板は仕分部２２０によって所定の次工程部２５０（例えば、液晶材料注入部、基板貼り合せ部等）に搬出される。
ところが、シール材検査部２３０ではシール材が塗布された基板が不良品と判定される場合があり、この場合該基板は、仕分部２２０によって該不良品基板を収納する収納部２４０へと搬出される。このように不良品が発生した場合には、仕分部２２０が収納部２４０へ不良品基板を搬出するため、液晶パネルの製造効率が低下してしまう虞がある。また、仕分部２２０の周囲に収納部２４０を別途設けなければならないのでスペース上の問題もある。
【０００６】
そこで、本発明は、上述した課題を解決すべく創出された発明であり、その目的は、上述したようなハブとしての仕分部を備える製造装置において該仕分部の作業効率を向上させ全体としての液晶パネルの製造効率を向上させ、且つ仕分部の周囲の省スペース化を実現する液晶パネル製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を実現するべく、本発明により、液晶パネルを製造する装置が提供される。即ち、本発明の製造装置は、上記液晶パネルを構成する基板（例えばアレイ基板）の表面に所定のパターンでシール材を塗布するシール材塗布部と、上記基板に塗布された上記シール材のパターンを検査するシール材検査部と、上記シール材塗布部において上記シール材が塗布された基板を上記シール材検査部へ搬出し、且つ、該シール材検査部で検査されて戻ってきた基板を次工程部（液晶パネルの組み立て部であって典型的には複数の工程部を含んでおり、例えば、液晶材料を注入する液晶注入部、シール材が塗布されたアレイ基板にカラーフィルタ基板を貼り合わせる基板貼り合せ部等である。）に搬出する仕分部（例えばロボットアームを備える）と、を備えている。ここで、上記シール材検査部は、上記基板に塗布されたシール材のパターンを検査して、該シール材のパターンが所定の条件を満たす場合には、該シール材が塗布された基板を良品と判定して該良品基板を上記仕分部に返送するように構成されており、且つ該シール材のパターンが所定の条件を満たさない場合には、該シール材が塗布された基板を不良品と判定して該不良品基板を上記仕分部には返送せずに該不良品基板を収納する収納部へと送出するように構成されている。
【０００８】
かかる構成の本発明の製造装置では、シール材塗布部において基板上にシール材が塗布され、該基板は仕分部によってシール材検査部へと搬出される。そして、シール材検査部において上記基板のシール材のパターン（塗布の状態）を検査して、良品と判定された場合には該良品基板を仕分部に返送するように構成されており、不良品と判定された場合には該不良品基板を収納部へと送出するように構成されている。
このことにより、本発明の液晶パネル製造装置によると、シール材検査部において不良品と判定された不良品基板は仕分部に返送されることなくシール材検査部から直接収納部へと送出されるため、仕分部が不良品基板を受け取って収納部へと搬出する工程が不要となり仕分部の作業効率が向上する。これにより液晶パネル全体の製造工程をより効率化させることができる。また、収納部をシール材検査部の近傍（例えばシール材検査部のほぼ真横であってシール材塗布部側の位置）に設けることにより液晶パネル製造装置の全体として省スペース化が実現され得る。
【０００９】
ここで開示される製造装置の好ましい一態様では、上記シール材検査部は、上記仕分部から搬出される上記基板を順方向（収納部へと向かう方向）及び逆方向（収納部から離れる方向）に移送可能なコンベア（例えば、ローラーコンベアやベルトコンベア）を備えており、上記基板を良品と判定した場合には、該コンベアが逆方向に作動して上記仕分部に該良品基板を返送するように構成されており、且つ上記基板を不良品と判定した場合には、該コンベアが順方向に作動して該不良品基板を上記仕分部には返送せずに上記収納部へと送出するように構成されている。
かかる構成の製造装置では、従来公知のコンベアを用いることによりシール材検査部において検査された基板が良品の場合には仕分部に返送し、不良品の場合には収納部に送出することが実現される。
【００１０】
ここで開示される製造装置の好ましい一態様では、上記収納部は、上記コンベアにより送出されてきた上記不良品基板を収納する棚部を複数備えている。そして、複数の棚部のそれぞれが順次（典型的には空の棚部に上記不良品基板が収容される毎に一棚部ずつ）、前記コンベア上の前記基板を載置する面と前記棚部の前記基板を載置する面とが面一となる位置に移動するように構成されている。
かかる構成の製造装置では、収納部が複数の棚部を備えているため、不良品基板を連続的に収納することができる。
【００１１】
ここで開示される製造装置の好ましい一態様では、上記複数の棚部は上下方向に積層されており、上記収納部には上記積層された複数の棚部を上下方向に移動可能とする昇降機構が設けられている。上記昇降機構を作動させる（典型的には積層された棚部を上昇移動する方向、或いは下降移動する方向に移動させる。）ことにより、前記積層された複数の棚部のそれぞれが順次（典型的には空の棚部に上記不良品基板が収容される毎に一つずつ）、前記コンベア上の前記基板を載置する面と前記棚部の前記基板を載置する面とが面一となる位置に移動するように構成されている。
かかる構成の製造装置では、複数の棚部が上下方向に積層されているため収納部の省スペース化を実現することができる。これにより液晶パネル製造装置の全体としてレイアウト上、より省スペース化を図ることができる。
【００１２】
本発明は、他の側面として、液晶パネルを製造する方法を提供する。すなわち、本発明の製造方法は、請求項１から４のいずれかに記載の液晶パネル製造装置を使用することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一つの実施形態に係る液晶パネル製造装置を模式的に示すブロック図である。
【図２】本発明の一つの実施形態に係るシール材塗布部においてシール材が塗布された基板を模式的に示す平面図である。
【図３】本発明の一つの実施形態に係るシール材検査部および収納部の構造を示す模式図である。
【図４】本発明の一つの実施形態に係るシール材検査部において基板が所定の検査位置に載置している状態を示す模式図である。
【図５】本発明の一つの実施形態に係る収納部に不良品基板が収納される状態を示す模式図である。
【図６】従来の液晶パネル製造装置を模式的に示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事項は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００１５】
本発明に係る液晶パネル製造装置１００は、テレビ、パソコン等の液晶表示装置に用いられる液晶パネルを製造するための装置であって、液晶パネルの構成は特に制限されない。特に限定することを意図したものではないが、以下では互いに対向する一対の基板（典型的にはアレイ基板及び該アレイ基板に対向するように配置されるカラーフィルタ基板）と、該一対の基板間に形成される液晶層と、該液晶層を一対の基板間に保持するために該液晶層を包囲するように一対の基板間の液晶層の周縁部に配置されたシール材（パネルシール材）とを備える液晶パネルを製造するのに適用する場合を例として、本発明をより詳細に説明する。
【００１６】
以下、図１〜図３を参照しながら、本発明の好ましい一実施形態に係る液晶パネル製造装置１００について説明する。図１は、本発明の一つの実施形態に係る液晶パネル製造装置１００を模式的に示すブロック図である。なお、図１において、シール材塗布部１０の前工程である作業部（例えば、アレイ基板製造部、カラーフィルタ基板（ＣＦ基板）製造部）及び次工程部５０の後工程である作業部（例えば、偏光板張り付け部、点灯検査部）は従来の液晶パネルの製造装置と同様の構成であるため図示を省略している。図２は、本発明の一つの実施形態に係るシール材塗布部１０においてシール材８５が塗布された基板９０を模式的に示す平面図である。図３は、本発明の一つの実施形態に係るシール材検査部３０および収納部４０の構造を示す模式図である。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に係る液晶パネル製造装置１００（以下、「製造装置１００」とする。）は、大まかに言って、液晶パネルを構成する基板８０（例えばアレイ基板、図２参照）の表面に所定のパターンでシール材８５（図２参照）を塗布するシール材塗布部１０と、基板８０に塗布されたシール材８５のパターンを検査するシール材検査部３０と、シール材塗布部１０においてシール材８５が塗布された基板９０（図２参照。以下、「シール材付基板９０」とする。）をシール材検査部３０へ搬出し且つ該シール材検査部３０で検査されて戻ってきたシール材付基板９０を次工程部５０に搬出する仕分部２０と、シール材検査部３０において不良品と判定されたシール材付基板（不良品基板）９０ａ（図５参照）を収納する収納部４０とを備えている。ここで、基板８０は、シール材塗布部１０の前工程の作業部（例えばアレイ基板製造部）からシール材塗布部１０に供給される。なお、液晶パネル製造装置１００の外部において別途製造した基板をシール材塗布部１０に供給してもよい。
【００１８】
製造装置１００のシール材塗布部１０は、従来公知の液晶パネルの製造装置に採用されるものと同様の構成をしている。シール材８５の塗布は、スクリーン印刷方式或いはディスペンサ方式によって行われる。例えば、ディスペンサ方式では、図示しないディスペンサ（ノズル）からシール材８５を基板８０上に所定のパターンで塗布（付与）して、シール材付基板９０を得る。
シール材としては、基板（ＣＦ基板及びアレイ基板）に好ましく接着して、長期にわたり液晶層からの液晶材料の流出を阻止することが可能な材料が好ましく用いられる。このような材料として、一般的な液晶パネルに用いられるシール材を特に制限なく用いることができ、例えば熱硬化性樹脂材料や光硬化性樹脂材料が挙げられる。
【００１９】
本実施形態に係るシール材８５は、図２に示すように、基板８０の周縁部の全周に亘るようなパターンに塗布されている（即ち、画素が形成される領域であって視聴者に対して画像を表示する表示領域を囲むように枠状に形成されている。）。かかるパターンで塗布されたシール材８５を備えるシール材付基板９０は、後述する液晶注入工程部においてディスペンサ方式で液晶材料を注入する場合に適している。なお、液晶注入工程部において真空注入方式によって液晶材料を注入する場合（即ち一対の基板を貼り合せた後に毛細管現象を用いて液晶材料を注入する）には、シール材の一部に液晶材料を注入するための注入口を設けておく必要がある。
【００２０】
製造装置１００の仕分部２０は、図示しないロボットアーム（搬送機構）を備えている。ロボットアームは、液晶パネルを構成する基板（典型的にはガラス基板であるＣＦ基板或いはアレイ基板）を移送可能なものであれば特に制限なく使用することができる。本実施形態に係るロボットアームは、シール材塗布部１０上のシール材付基板９０をシール材検査部３０へと搬出する。また、後述するシール材検査部３０において良品と判断されたシール材付基板９０（良品基板）をシール材検査部３０から受け取り、該基板９０を次工程部５０へと搬出する。
【００２１】
製造装置１００のシール材検査部３０は、図３に示すように、架台３２と、該架台３２の上方に設けられた複数のローラーコンベア３４であってシール材付基板９０を移送可能なローラーコンベア３４と、シール材付基板９０のシール材８５のパターンを検査する検査用カメラ３６とを備えている。ローラーコンベア３４は、該コンベア３４上に載置されたシール材付基板９０を順方向（収納部４０に向かう方向であって、図３の矢印Ａ１の方向）及び逆方向（収納部４０から離れる方向であって、図３の矢印Ａ２の方向）に移送可能なように構成されている。具体的には、図示しない制御装置（典型的にはＣＰＵ等を備えて成るマイコン部）によってコンベア３４の作動を制御することができる。即ち、コンベア３４を図３の矢印ａ１の方向に回転させることによりシール材付基板９０を図３の矢印Ａ１の方向に移送させて、コンベア３４を図３の矢印ａ２の方向に回転させることによりシール材付基板９０を図３の矢印Ａ２の方向に移送させることができる。
【００２２】
また、シール材検査部３０は、ローラーコンベア３４上の所定の検査位置（検査用カメラ３６の下方）に位置決めして停止させる手段である位置決めセンサ（図示せず）を備えており、該センサから発信される信号を上記制御装置が受信してローラーコンベア３４の作動を制御している。位置決めセンサとしては光センサなどの簡単な公知技術が利用可能であり、これにより簡単な構成で確実に所定の検査位置にシール材付基板９０を位置決めすることができる。
【００２３】
検査用カメラ３６がシール材付基板９０のシール材８５のパターンを撮像する。そして、図示しない画像処理部が該撮像された画像を取り込み、この画像に所定の解析処理を施すことで基板９０の外観検査を行う。外観検査を行う方法は、従来のシール材の検査方法と同様でよく、本発明を特徴づけるものではないため、これ以上の詳細な説明は省略する。
上記シール材の外観検査において、シール材付基板９０のシール材のパターンが所定の条件（例えば、予め登録しておいた良品と判定されるシール材のパターンと同一である）を満たす場合には上記画像処理部が良品であると判定し、上記制御装置によってローラーコンベア３４を作動してシール材付基材９０を逆方向へと移送する。これにより、良品と判定されたシール材付基板９０（良品基板）は、仕分部２０に返送される。一方、シール材付基板９０のシール材のパターンが所定の条件を満たさない場合には上記画像処理部が不良品であると判定し、上記制御装置によってローラーコンベア３４を作動してシール材付基材９０を順方向へと移送する。これにより、不良品と判定されたシール材付基板（不良品基板）９０ａ（図５参照）は、収納部４０へと送出される。
【００２４】
図３に示すように、本実施形態に係る収納部４０は、不良品基板９０ａ（図５参照）を収納可能な複数の棚部４２が上下方向に積層された構成の不良品基板収納カセット４４を備えている。棚部４２の不良品基板９０ａを載置する面４２ａと、ローラーコンベア３４の基板９０（不良品基板９０ａ）を載置する面３４ａとが面一となる位置に棚部４２が配置されるようにカセット４４が配置されている。
また、カセット４４の底部には、カセット４４を上下方向に昇降移動可能な昇降機構４６が設けられている。昇降機構４６は図示しない制御部によって（典型的にはＣＰＵ等を備えて成るマイコン部）制御されており、昇降機構４６を上昇方向（図３の矢印Ｘ１の方向）或いは下降方向（図３の矢印Ｙ１の方向）に移動させることにより、棚部４２の載置面４２ａとローラーコンベア３４の載置面３４ａとが面一となる位置にカセット４４を（一棚分）移動させることができる。
各棚部４２には、不良品基板９０ａが収納されたことを検知する検出センサが取り付けられている。不良品基板９０ａが棚部４２に収納される毎に、制御部は検出センサから信号を受信して、昇降機構４６に対して指令信号を出力して昇降機構４６を上昇移動或いは下降移動させてカセット４４を一棚分移動させる。
そして、カセット４４の複数の棚部４２の全てに不良品基板９０ａが収容されると、ＡＧＶ（無人搬送車）等が該カセット４４を製造装置１００（製造ライン）から（例えば基板廃棄装置に）搬出して、新しいカセットを収納部４０に設置して、新たな不良品基板の収納に備える。
なお、収納部４０は、シール材検査部３０の近傍に設けられるが、図１に示すように、シール材検査部３０の近傍であって、シール材塗布部１０側の位置に設けることが好ましい。このような位置に収納部４０を配置することにより、限られたスペースを有効活用することができ、製造装置１００の省スペース化が実現される。
【００２５】
次工程部５０は、液晶パネルの組み立て部であって複数の工程部を含み得る。例えば、仕分部２０から搬出されてきたシール材付基板９０（良品基板）に予めディスペンサ方式で液晶材料を注入する液晶材料注入部と、該液晶材料が注入された基板９０（アレイ基板）とＣＦ基板とを貼り合せる基板貼り合せ部が挙げられる。或いは、仕分部２０から搬出されてきたシール材付基板９０とＣＦ基板とを予め貼り合わせる基板貼り合せ部と、該貼り合せた一対の基板間に真空注入方式で液晶材料を注入する液晶材料注入部が挙げられる。次工程部において、基板間の間隙を一定に維持するためにスペーサを散布する工程部を含めるのが好ましい。なお、液晶材料の注入、一対の基板の貼り合せ、スペーサの散布については、従来の液晶パネルを製造する場合と同様でよく、本発明を特徴付けるものではないため、これ以上の詳細な説明は省略する。
上記複数の工程部を経て、一対の基板間にシール材によって保持された液晶層が形成される。
【００２６】
次に、上記液晶層が形成された一対の基板は、図示しない後工程作業部へと搬出されて液晶パネルが完成する。なお、後工程作業部は、偏光板張り付け部、点灯検査部等が挙げられるが、従来の液晶パネルを製造する場合と同様でよく、本発明を特徴付けるものではないため、これ以上の詳細な説明は省略する。
【００２７】
次に、図１から図５を参照しつつ液晶パネルの製造工程の一例を説明する。
まず、図示しない前工程部からシール材塗布部１０に基板（アレイ基板）が供給される。シール材塗布部１０において、基板８０の表面に所定パターンのシール材８５が塗布されて図２に示すようなシール材付基板９０が得られる。該シール材付基板９０は、仕分部２０のロボットアームによってシール材塗布部１０からシール材検査部３０へと搬出される（即ち、図１の矢印ｚ１及び矢印ｚ２の方向に基板９０が流れる。）。シール材検査部３０へと搬出されたシール材付基板９０は、図３に示すように、ローラーコンベア３４上に載置される。シール材付基板９０がローラーコンベア３４に載置されると、図示しない制御装置がコンベア３４を作動させて（図３の矢印ａ１の方向にコンベア３４を回転させて）該基板９０を順方向（図３の矢印Ａ１の方向）に移送させて検査用カメラ３６の下方にある検査位置に停止させる。
シール材付基板９０が検査位置に停止すると、検査用カメラ３６が該基板９０のシール材８５のパターンを撮像して、画像処理部がシール材のパターンが所定の条件を満たしているか否かを判定する。
【００２８】
画像処理部においてシール材８５のパターンが所定の条件を満たしていると判定された場合（シール材付基板９０を良品と判定した場合）には、図４に示すように、制御装置がコンベア３４を作動させて（図４の矢印ａ２の方向にコンベア３４を回転させて）シール材付基板９０（良品基板９０）を逆方向（図４の矢印Ａ２の方向）に移送する（即ち仕分部２０に返送する。）。そして、仕分部２０のロボットアームが良品基板９０を受け取り、該基板９０を次工程部５０へと搬出する（即ち、図１の矢印ｚ３及び矢印ｚ４の方向に良品基板９０が流れる。）。次工程部５０において一対の基板間にシール材によって保持された液晶層が形成され、図示しない後工程作業部において液晶パネルが完成する。
【００２９】
一方、画像処理部においてシール材８５のパターンが所定の条件を満たさないと判定された場合（シール材付基板９０を不良品と判定した場合）には、図４に示すように、制御装置がコンベア３４を作動させて（図４の矢印ａ１の方向にコンベア３４を回転させて）不良品基板９０ａを順方向（図４の矢印Ａ１の方向）に送出する（即ち仕分部２０に返送せずに収納部４０へと送出する。図１の一点鎖線で示す矢印ｚ５の方向に不良品基板９０ａが流れる。）。収納部４０に搬送される不良品基板９０ａは、収納部４０が備えている不良品基板収納カセット４４の棚部４２の一つに収納される。本実施形態では、棚部４２に不良品基板９０ａが収納されると昇降機構４６が図５の矢印Ｘ１の方向に上昇移動し、図５に示すように、コンベアの載置面４２ａと空の棚部４２の載置面４２ａとが面一となる位置にカセット４４が移動し、新たな不良品基板９０ａの収納に備える。
【００３０】
かかる構成の液晶パネル製造装置１００では、シール材検査部３０においてシール材付基板９０が不良品と判定された際に、該不良品基板９０ａが仕分部２０に返送されずに収納部４０へと送出されるため、仕分部２０が不良品基板９０ａを受け取るという工程が不要となり仕分部の作業効率が向上する。
【００３１】
上記のようにして完成した液晶パネルの表側（すなわちＣＦ基板側）および裏側（アレイ基板側）に、それぞれベゼルおよびフレームを配置することにより該液晶パネルを支持し、フレームの裏側に光学部材およびケースに収容されたバックライト装置を装着する。このようにして液晶表示装置を構築することができる。
以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。
例えば、上記実施形態では、予めカットされた基板（アレイ基板或いはＣＦ基板）を用いる場合について説明したが、基板をカットする前のマザー基板を用いてもよい。
【符号の説明】
【００３２】
１０  シール材塗布部
２０  仕分部
３０  シール材検査部
３２  架台
３４  ローラーコンベア
３４ａ  載置面
３６  検査用カメラ
４０  収納部
４２  棚部
４２ａ  載置面
４４  不良品基板収納カセット
４６  昇降機構
５０  次工程部
８０  基板（アレイ基板）
８５  シール材
９０  シール材付基板
９０ａ  不良品基板
１００  液晶パネル製造装置
２１０  シール材塗布部
２２０  仕分部
２３０  シール材検査部
２４０  収納部
２５０  次工程部
【図１】
2011242640.tif 000003
【図２】
2011242640.tif 000004
【図３】
2011242640.tif 000005
【図４】
2011242640.tif 000006
【図５】
2011242640.tif 000007
【図６】
2011242640.tif 000008