(57)【要約】【課題】接着シール材の量を減らし、軽量で、収納性に優れ、かつ、ガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供する。【解決手段】２枚のパネルを、室温硬化型の接着シール材で接合してなるエアバッグにおいて、該接着シール材が、２５℃の条件下で円形ノズルから吐出し、基材に付与された直後の接着シール材厚さをＨ０、付与後１０分間放置したときの接着シール材厚さをＨ１０としたときに、以下の式１を満たし、さらに、他の基布を重ねて所定の厚さＨＢＨまで圧着し、硬化した後の接着シール材の厚さをＨＡＨとしたときに、以下の式２を満たすものであり、    Ｈ１０／Ｈ０≧０．８  （式１）    ＨＡＨ／ＨＢＨ≧０．８（式２）該２枚のパネルに挟まれて硬化した後の接着シール材の幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式３および４を満たすエアバッグ。    ＨＡＨ≧１．０（ｍｍ）（式３）    ＷＡＨ／ＨＡＨ≦７    （式４）【選択図】  図４
2011005879.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のパネルを、室温硬化型の接着シール材で接合してなるエアバッグにおいて、該接着シール材が、２５℃の条件下で円形ノズルから吐出し、基布に付与された直後の接着シール材厚さをＨ０、付与後１０分間放置したときの接着シール材厚さをＨ１０としたときに、以下の式１を満たし、さらに、他の基布を重ねて所定の厚さＨＢＨまで圧着し、硬化した後の接着シール材の厚さをＨＡＨとしたときに、以下の式２を満たすものであり、
Ｈ１０／Ｈ０≧０．８                    （式１）
ＨＡＨ／ＨＢＨ≧０．８                  （式２）
該２枚のパネルに挟まれて硬化した後の接着シール材の幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式３および４を満たすエアバッグ。
ＨＡＨ≧１．０（ｍｍ）                  （式３）
ＷＡＨ／ＨＡＨ≦７                      （式４）
【請求項２】
前記幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式５を満たす請求項１記載のエアバッグ。
ＷＡＨ×ＨＡＨ≦９（ｍｍ２）            （式５）
【請求項３】
前記幅ＷＡＨが、以下の式６を満たす請求項１または２記載のエアバッグ。
ＷＡＨ≦７（ｍｍ）                      （式６）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグに関する。さらに詳しくは、長期にわたって優れた気密性を有するとともに、軽量で、コストおよび生産性に優れたエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンエアバッグの装着が増加している。これらのなかでも特に、車両の横転に対応するカーテンエアバッグが注目されており、これには、車両が横転している数秒間にわたって、乗員の頭部への衝撃を吸収するための内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するため、気密性を高めて膨張持続時間を長くすることができるエアバッグが開発されている。
【０００３】
縫合によって形成されるカーテンエアバッグは、その縫い目部からガスが漏れる為、通常、弾性の接着シール材が併用されている。
このような、ガスリークを防止するために用いられる弾性接着シール材は、理想的には縫合部の周りのみにあればよく、量および塗布幅を極力少なくすることが望まれる。塗布幅が多くなると、使用する接着シール材量が増えるため、材料コストがかかる上、バッグの収納性や展開容量に影響する。さらに、塗布幅を考慮して織物の裁断形状を大きくすると、織物の材料コストも高くなり望ましくない。
しかしながら、接着シール剤の量を少なくすると、塗布幅を少なくすることができるものの、同時に接着シール材の厚さも少なくなる。この場合、エアバッグの膨張時にインフレータから発生するガスの圧力に耐えきれず、織布から剥離して縫製部を保護できなくなり、当初のガスリーク防止の目的を達成できなくなる。長時間の内圧保持が求められるカーテンエアバッグにとって、ガスリークは極めて深刻な問題である。
接着シール材の厚さを大きくしようとすると、それに伴ってシール幅も広くせざるを得ず、塗布量を減らすことが出来ない。そのため、接着シール材の使用量やシール幅を減らし、且つ性能を満足する厚みを確保することは困難であった。
【０００４】
特許文献１には、２５℃におけるチクソトロピー指数が１．５〜６である室温硬化型接着シール材を使用することで、接着シール材の変形が少なく、寸法精度の高いエアバッグを得ることが記載されている。しかし、チクソトロピー指数を特定の範囲としても、接着シール材にある程度の厚さをもたせる場合には、やはり硬化反応中におけるダレを抑制することはできず、バラツキが生じてしまう。
【０００５】
特許文献２には、シリコーン系目止め用コーティングを施した織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。しかし、前記接着剤を、幅５〜１５ｍｍ、塗布量０．０１〜０．０５ｇ／ｃｍ２程度で塗布することが記載されているのみであり、厚さについては開示されていない。さらに、硬化反応中における接着剤のダレについて考慮されておらず、もちろんダレを抑制することについて開示も示唆もない。
【０００６】
さらに、特許文献３および４にも、接着剤の塗布厚さ、幅および塗布量などが記載されているが、硬化反応中における接着剤のダレについて考慮されておらず、もちろんダレを抑制することについて開示も示唆もない。
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−３８６９４号公報
【特許文献２】特開２００１−１８５４号公報
【特許文献３】特開２００２−１６６８０６号公報
【特許文献４】特開２００６−３２７５２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、接着シール材の量を減らし、軽量で、収納性に優れ、かつ、ガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、接着シール材として、形状安定性を有するものを使用し、かつ、その塗布厚さおよび幅を特定の範囲にすることで、軽量で、収納性に優れ、且つガスリークを発生させない、性能的に安定した極めて優れたエアバッグを提供することができることを見出して、本発明に至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、２枚のパネルを、室温硬化型の接着シール材で接合してなるエアバッグにおいて、該接着シール材が、２５℃の条件下で円形ノズルから吐出し、基布に付与された直後の接着シール材厚さをＨ０、付与後１０分間放置したときの接着シール材厚さをＨ１０としたときに、以下の式１を満たし、さらに、他の基布を重ねて所定の厚さＨＢＨまで圧着し、硬化した後の接着シール材の厚さをＨＡＨとしたときに、以下の式２を満たすものであり、
Ｈ１０／Ｈ０≧０．８                    （式１）
ＨＡＨ／ＨＢＨ≧０．８                  （式２）
該２枚のパネルに挟まれて硬化した後の接着シール材の幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式３および４を満たすエアバッグに関する。
ＨＡＨ≧１．０（ｍｍ）                  （式３）
ＷＡＨ／ＨＡＨ≦７                      （式４）
【００１１】
前記幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式５を満たすことが好ましい。
ＷＡＨ×ＨＡＨ≦９（ｍｍ２）            （式５）
【００１２】
前記幅ＷＡＨが、以下の式６を満たすことが好ましい。
ＷＡＨ≦７（ｍｍ）                      （式６）
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、接着シール材として形状安定性を有するものを使用することにより、塗布幅を広げることなく、少ない塗布量であっても、接着シール材を十分な厚さで均一に硬化させることができ、さらに、その厚さおよび幅を特定の範囲とすることにより、軽量性、収納性、ガスリーク抑制が向上したエアバッグを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。
図１は、所望のエアバッグ形状に裁断されたパネル１上に、ノズル３から吐出された接着シール材２を塗工している概略平面図である。
【００１５】
＜パネル＞
本発明で使用されるパネルは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布などの布帛（以下、基布と称する場合もある）をエアバッグの形状に裁断したものである。
【００１６】
用いられる繊維としては、例えば、ナイロン６、６６および４６などのポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体などに代表される芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、超高分子量ポリエチレンなどのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポリサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテルイミド繊維およびポリイミド繊維などの有機繊維、および、ガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維などがあげられ、これらを単独または併用して使用しても良い。なかでも、製造が容易で、かつ耐熱性に優れるという理由により、ポリアミド繊維およびポリエステル繊維が好ましく、耐衝撃性に優れ、熱容量が大きいという理由によりポリアミド繊維がより好ましい。
【００１７】
これら繊維には、耐熱向上剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤などを含有させてもよい。
【００１８】
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００１９】
その他、糸条の形態、繊度、布帛の密度、目付なども特に限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。
【００２０】
たとえば、前記繊維布帛の組織が織物の場合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織および袋織などがあげられ、編物の場合は、経編および丸編などがあげられる。なかでも、布帛の伸度および強度の点から織物が好ましい。なかでも、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で織物が好ましく、平織組織であることがより好ましい。
【００２１】
また、使用される繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために５．４ｃＮ／デシテックス以上であることが好ましい。
【００２２】
これら繊維の総繊度は、１５５〜５００デシテックスであることが好ましい。１５５デシテックス未満では布帛の強度を維持することができないおそれがあり、５００デシテックスより大きくなると、基布の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。
【００２３】
また、これら合成繊維の単繊維の断面形状は、丸、扁平、三角、長方形、平行四辺形、中空、星型など特に限定されるものではないが、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、基布の厚みを薄くでき、バッグの収納性がよくなるという点では、扁平断面のものが好ましい。
【００２４】
前記布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ１（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ１（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ２（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ２（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ１×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ２で表される。
【００２５】
これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、少なくとも片面が樹脂などによりコーティングされていてもよい。コーティング面はエアバッグの内側、外側のいずれであっても構わないが、エアバッグ基布に外力が加わっても、コーティング膜の損傷が抑えられるという理由により、被覆面を内側にすることが好ましい。
【００２６】
コーティングに用いられる樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
【００２７】
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記コーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理を行なっても良い。前記処理としては、具体的には、コーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、コーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、および、コーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。
【００２８】
コーティング方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティング、ラミネートなどの方式が挙げられる。
【００２９】
また、コーティング樹脂の塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ２が好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２より少ないと織物の通気性が高くなりバッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また、コーティング層から基布繊維が一部出ることにより、接着シール材との接着性が悪くなるおそれもある。塗布量が６０ｇ／ｍ２より多いと、織物の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。
【００３０】
さらに本発明においては、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理については、具体的には、シリコーンコーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、シリコーンコーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、またはシリコーンコーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などが挙げられる。
【００３１】
＜裁断＞
前記布帛を所定のエアバッグ形状に裁断して、パネル１が作製される。裁断方法は、ナイフ、レーザー溶融、ウォータージェットなどから適宜選択される。また、裁断されたパネル１は、裁断くずを完全に取り除き、シワがつかないように平面置きしておくことが好ましい。
【００３２】
＜接着シール材の付与＞
接着シール材２は、ポンプで送液され、ノズル３を介してパネル１上に吐出される。ノズル３の口形は特に限定されないが、なかでも、X軸およびY軸の全方向に塗工する際、ノズルの向きを移動方向に合わせて回転させる必要がないことなどから、円形が好ましい。ノズル３の口径は、塗布したい接着シール材の径と同じかそれより大きい物を選定する。また、接着シール材２が、２液以上の液を混合して硬化させるタイプの場合、ノズル３には、内部に混合するためのミキサーを取り付けたタイプを使用する。
【００３３】
図２に、図１のＣ−Ｃ線における、吐出直後の接着シール材２の模式断面図を示す。ノズル３としては、円形のものを用いている。符号Ｈ０（＝W０）は、接着シール材２の断面直径である。
【００３４】
なお、図１では、ノズルを介して接着シール材を付与しているが、これに限定されるものではなく、スクリーンで印写する方法、彫刻ロールで転写する方法、ダイキャストで付与する方法などを採用することもできる。
【００３５】
＜接着シール材＞
本発明で使用される接着シール材２は、パネルとの接着性を考慮して、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものが挙げられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利であるため、本発明においては、室温硬化型接着剤を用いる。
【００３６】
なかでも、パネルがシリコーン樹脂で被覆されている場合は、シリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、ウレタン系であることが好ましい。
【００３７】
また、室温硬化型シリコーン系接着シール材としては、縮合反応型および付加反応型などがあるが、硬化が均一に進む点で、付加反応型が好ましい。なお、縮合反応型は、外気と接触している部分に対して、内部の硬化に時間がかかる。
【００３８】
前記接着シール材の形態としては、１液硬化タイプ、２液混合硬化タイプ、３液以上の混合タイプがあるが、保存安定性および保管管理の点で、１液よりも２液混合硬化タイプであることが好ましい。
【００３９】
また、前記接着シール材の硬化前の粘度は、２５℃において３００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、４００Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましい。粘度が３００Ｐａ・ｓより小さいと、吐出がしやすくなるが、吐出始めや、吐出終わりの液量のコントロールが難しくなる傾向がある。また、上限は、９００Ｐａ・ｓである。
【００４０】
本発明では、以下の方法で評価したときに、式１を満たす接着シール材を使用することを特徴としている。
【００４１】
すなわち、接着シール材を２５℃の条件下で円形ノズルから前記基布に吐出し、その基布に付与された直後の接着シール材厚さをＨ０、付与後１０分間放置したときの接着シール材厚さをＨ１０としたときに、以下の式１を満たす。
Ｈ１０／Ｈ０≧０．８                    （式１）
【００４２】
ここで、図３に示すように、円形ノズルから基材に付与された直後、図１におけるＡ−Ａ線での接着シール材２の断面は、その厚さＨ０と幅Ｗ０とがほぼ同じ円形である。
【００４３】
時間の経過に伴い、室温硬化型の接着シール材は硬化し始めるが、液状であるため、その間にも円形の断面は徐々につぶれて楕円形状を示すようになる。
【００４４】
そして、付与後１０分間放置したときの接着シール材の形状は、たとえば図４に示すように、厚さＨ１０に対して幅Ｗ１０の大きい楕円形状となる。
【００４５】
このとき、本発明で使用する接着シール材は、基布に付与された直後の接着シール材厚さＨ０と、付与後１０分間放置したときの接着シール材厚さＨ１０とが、
Ｈ１０／Ｈ０≧０．８                    （式１）
の関係を満たすものである。Ｈ１０／Ｈ０は、０．８５以上であることが好ましい。また、この上限は１である。
【００４６】
Ｈ１０／Ｈ０が０．８以上であるということは、付与後１０分間放置した場合であっても、接着シール材は付与直後の形状をよく保持していることを示しており、形状安定性に優れているといえる。
【００４７】
なお、本発明では、通常、接着シール材がエアバッグ用のパネルに付与されてから、次の圧着工程に入るまでにかかる時間を想定して、付与後１０分間放置したときの接着シール材の形状を考慮しているが、圧着工程に入るまでに、必ず１０分の放置をしなければならないわけではない。
【００４８】
さらに、付与後１０分間放置したときの接着シール材の厚さＨ１０と幅Ｗ１０とが、
Ｗ１０／（Ｗ１０−Ｈ１０）≧３．５        （式７）
を満たしていることが好ましい。
【００４９】
Ｗ１０／（Ｗ１０−Ｈ１０）が３．５以下であるということは、付与後１０分間放置した場合であっても、つぶれが少なく、接着シール材は付与直後の形状をよく保持していることを示しており、形状安定性に優れているといえる。Ｗ１０／（Ｗ１０−Ｈ１０）は、４．０以上であることが好ましい。
【００５０】
なお、前記Ｈ０は、使用した円形ノズルの直径とみなすことができ、前記Ｗ１０および厚さＨ１０は、付与１０分後の接着シール材について、５箇所測定したときの平均値である。
【００５１】
つまり、式１を満たす接着シール材は、ダレにくく、均一な厚さを保持することができるのである。式１を満たさないということは、吐出後、極めて短時間のうちに接着シール材がダレてしまっているということであり、これに続く圧着工程の間にも、硬化するまで接着シール材の厚さはどんどん小さくなる。その結果、所望の接着シール材厚さより低くなってしまう。また、パネルの重みやシワの影響を受けやすいため、厚さがばらつき、厚さの小さい部分からのガスリークが生じることになる。さらには、この厚さのバラツキにより、２枚のパネルが凹凸形状に波打ち、折りたたみ性にも支障が生じる。
【００５２】
＜圧着＞
本発明のエアバッグは、図５に示すように、式１を満たす接着シール材２を使用して、２枚のパネル１（図示せず）および４を接合してなる。具体的には、たとえば、スペーサーにより所定の間隔に制御される２枚の天板で挟み込むことにより圧着するか、または、天板に対して所定の高さに制御されている圧着ローラーにより圧着して、接合される。なお、パネル４は、パネル１と略同一の形状をしている。
【００５３】
＜圧着後の接着シール材形状＞
しかし、前記圧着工程の時点では、もちろん接着シール材の硬化は完了しておらず、通常、２４時間の養生が行われる。そして、この養生の間にも、接着シール材のダレが生じるため、所定の厚さに圧着されたにもかかわらず、実際の厚さはそれよりも小さくなり、エアリークが生じる原因となっていた。
【００５４】
図６に、２枚のパネル１および４を圧着した直後の、図５におけるＢ−Ｂ線での断面図を示す。硬化前の接着シール材２は、それ自身のダレおよびパネルの重みなどにより、側部表面が撓んでいる。また、図７に、硬化後のＢ−Ｂ線での断面図を示す。なお、接着シール材の硬化は、指でつぶれないことにより判断することができる。硬化後の幅WＡＨは、ダレやパネルの重みなどにより、さらに広がる。
【００５５】
本発明で使用される接着シール材は、前記式１に加えて、圧着時に設定される厚さＨＢＨと硬化後の実際の厚さＨＡＨとが、下記式２を満たすものである。
ＨＡＨ／ＨＢＨ≧０．８                  （式２）
【００５６】
式２を満たすことにより、設定した厚さと硬化後の実際の厚さがほぼ等しいため、均一な所望の厚さで２枚のパネルを接合することができ、ガスリークを防ぐことができる。さらに、ダレによる厚さの減少を考慮して、過剰の接着シール材を付与することを必要としないため、エアバッグの軽量化、収納性アップにも寄与する。なお、ＨＡＨ／ＨＢＨは、０．９以上であることが好ましい。
【００５７】
ここで、軽量性、収納性を向上させ、且つガスリークを抑制するには、接着シール材の形状安定性と同時に、硬化した後の接着シール材そのものの形状も重要な因子である。すなわち、硬化した後の接着シール材の幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式３および４を満たすものである。
ＨＡＨ≧１．０（ｍｍ）                  （式３）
ＷＡＨ／ＨＡＨ≦７                      （式４）
【００５８】
なお、接着シール材の幅ＷＡＨおよび厚さＨＡＨは、硬化後の接着シール材について、５箇所測定したときの平均値である。
【００５９】
前記接着シール材の厚さＨＡＨは１ｍｍ以上である。好ましくは、１．２ｍｍ以上である。前記厚さＨＡＨが１ｍｍより小さいと、エアバッグの膨張時、インフレータからの発生ガス圧に耐えきれず、接着シール材がパネルから剥離して縫製部を保護できなくなり、ガスリークを引き起こす。また、その上限は、とくに限定されないが、収納性を考慮すると、３mm以下であることが好ましい。
【００６０】
本発明で使用する接着シール材は、前記の通り、形状安定性に優れるものであるので、硬化後の厚さのバラツキが少ない。エアバッグの製造に関わる場合、一般に厚さのバラツキ、すなわち、最大の厚さと最小の厚さとの差が±０．６ｍｍ以内であれば許容であるが、前記式を満たす接着シール材を使用する場合は、バラツキをそれより小さくすることができる。
【００６１】
また、硬化後の接着シール材の幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとの比（ＷＡＨ／ＨＡＨ）は、７以下とする。好ましくは、６以下である。前記比が７より大きいと、厚みに対して幅が広すぎるため、接着シール材の使用量が増え、材料コストが高くなる。前記比が７以下であると、厚さＨＡＨが１．５ｍｍを超えた場合であっても、収納性を損なわない。また、その下限はとくに限定されないが、１に近い方が好ましい。
【００６２】
さらに、前記幅ＷＡＨと厚さＨＡＨとが、以下の式５を満たすことが好ましい。
ＷＡＨ×ＨＡＨ≦９（ｍｍ２）            （式５）
これにより、接着シール材の量が減少し、収納性およびコスト性に優位なバックになる。前記ＷＡＨ×ＨＡＨ（接着シール材の断面積）が９ｍｍ２をこえると、接着シール材が、ガスリーク抑制の目的に対して過剰に付与されている可能性があり、軽量性、収納性、コスト性に劣る傾向にある。前記接着シール材の断面積は、７ｍｍ２以下であることがより好ましい。
【００６３】
さらにまた、前記幅ＷＡＨが、以下の式６を満たすことが好ましい。
ＷＡＨ≦７（ｍｍ）                      （式６）
幅ＷＡＨが７ｍmより大きいと、折りたたみ性が低下する傾向にある。前記幅ＷＡＨは、６ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００６４】
＜縫製＞
圧着の後、前記接着シール材の硬化が完了すると、２枚のパネルは接合するが、エアバッグとしてのより強固な接合を求める場合には、接合部（すなわち、接着シール材上）を縫製糸により縫合してもよい。接合部の縫製については、公知の条件で行えばよく、とくに限定されるものではない。なお、接着シール材による前記接合の工程後、直ちに縫製を行うことは、工程時間短縮の点で好ましい。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、評価方法は次の通りである。
【００６６】
＜接着シール材厚さ＞
定圧厚さ測定器（ＴＥＣＬＯＫ社製  荷重４４ｇｆ  測定子径Φ５）にて測定した。
【００６７】
＜厚さバラツキ＞
前記の方法で測定した接着シール材の最大厚さと最小厚さとの差から求めた。
【００６８】
＜リーク防止性能＞
窒素ガスを、エアバッグ内圧が７０ＫＰａになるまで充填した後、６秒後にバッグ内圧が１０ＫＰａ以上をキープしているものを○、１０ＫＰａ以下のものを×とした。
【００６９】
実施例１
総繊度４７０デシテックス（ｄｔｅｘ）、７２フィラメント、断面形状丸形、単糸強度８．８ｇ／デシテックスのナイロン６６繊維を経糸および緯糸に使用し、織密度がともに４６本／２．５４ｃｍになるようにウォータージェットルームで製織して、カバーファクターが１８８５の平織物を得た。なお、得られた織物を精練し、１８５℃×３０秒間で熱セットした後、シリコーンコーティングエラストマーとして、無溶剤型液状シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、加熱硬化型）を用いて、ナイフコーターにより、塗布量が２５ｇ／ｍ２になるようにコーティングを行った。その後、１８０℃×２分間で熱処理を行い、コーティング基布を得た。
【００７０】
次いで、前記コーティング基布を図１に示す形状の２枚のパネルに裁断し、一方のコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．８９、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝１である室温硬化型２液混合接着シール材（ 東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度４００Ｐａ・ｓ）を、Φ３．２ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝３．２ｍｍ）。続いて、他方のパネルを重ね合せ、スペーサーで高さ（ＨＢＨ）を１．５ｍｍに調整した天板間で前記パネル同士を圧着した。これを、室温で２４時間放置して硬化させた。最後に、接着シール材の幅方向中央部を貫通するように、１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を用いて、運針数３．５針／ｃｍの本縫いで縫製して、本発明のエアバッグを得た。
【００７１】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．８ｍｍ、幅（Ｗ１０）は３．５ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は１．５ｍｍ（バラツキ±０．２ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は５．５ｍｍであった。
【００７２】
得られたエアバッグは、接着シール材の塗布量が少なく、かつ、リーク防止性能に優れていた。
【００７３】
実施例２
実施例１と同様にして得られたパネルのコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．９１、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝１である室温硬化型２液混合接着シール材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度４００Ｐａ・ｓ）を、Φ２．７ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝２．７ｍｍ）。続いて、他方のパネルを重ね合せ、スペーサーで高さ（ＨＢＨ）を１．２ｍｍに調整した天板間で前記パネル同士を圧着した。これを、室温で２４時間放置して硬化させた。最後に、接着シール材の幅方向中央部を貫通するように、１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を用いて、運針数３．５針／ｃｍの本縫いで縫製して、本発明のエアバッグを得た。
【００７４】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．５ｍｍ、幅（Ｗ１０）は３．０ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は１．２ｍｍ（バラツキ±０．２ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は５．０ｍｍであった。
【００７５】
得られたエアバッグは、実施例１よりもさらに接着シール材の塗布量が少ないものの、リーク防止性能に優れていた。
【００７６】
比較例１
接着シール材として、Ｈ１０／Ｈ０＝０．７９、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝０．６である室温硬化型接着シール材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度２００Ｐａ・ｓ、チクソトロピー指数１．７２）を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、パネル上に接着シール材を塗布、圧着および縫製し、エアバッグを得た。
【００７７】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．３ｍｍ、幅（Ｗ１０）は３．５ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は０．９５ｍｍ（バラツキ±０．５ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は８．５ｍｍであった。
【００７８】
使用した接着シール材は、とくに、硬化中におけるダレが大きく、硬化後の厚さが不十分になったため、リーク防止性能に劣っていた。
【００７９】
比較例２
実施例１と同様にして得られたパネルのコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．７２、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝１である室温硬化型接着シール材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度２００Ｐａ・ｓ、チクソトロピー指数１．７２）を、Φ３．９ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝３．９ｍｍ）。続いて、他方のパネルを重ね合せ、スペーサーで高さ（ＨＢＨ）を０．８ｍｍに調整した天板間で前記パネル同士を圧着した。ついで、実施例１と同様に硬化および縫製を行ってエアバッグを得た。
【００８０】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．９ｍｍ、幅（Ｗ１０）は５．２ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は０．８ｍｍ（バラツキ±０．２ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は１５．０ｍｍであった。
【００８１】
比較例1で生じた硬化中のダレを考慮して、圧着時の厚さを小さく設定したため、硬化前後の厚さの変化は小さかった。しかし、厚さが０．８ｍｍであるため、比較例１同様にリーク防止性能に劣っていた。また、圧着前の接着シール材の厚さをある程度に維持するために、ダレによる厚さの減少を考慮して、大きなノズル径を選定したため、塗布量が過剰となった。
【００８２】
比較例３
実施例１と同様にして得られたパネルのコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．７５、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝０．５である室温硬化型接着シール材（主成分シリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度５００Ｐａ・ｓ）を、Φ３．２ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝３．２ｍｍ）。ついで、実施例１と同様に圧着、硬化および縫製を行ってエアバッグを得た。
【００８３】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．２ｍｍ、幅（Ｗ１０）は３．５ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は０．７ｍｍ（バラツキ±０．３ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は１２．０ｍｍであった。
【００８４】
使用した接着シール材は、とくに、硬化中におけるダレが大きく、硬化後の厚さが不十分になったため、リーク防止性能に劣っていた。
【００８５】
比較例４
実施例１と同様にして得られたパネルのコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．９２、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝１である室温硬化型接着シール材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度４００Ｐａ・ｓ）を、Φ２．５ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝２．５ｍｍ）。続いて、他方のパネルを重ね合せ、スペーサーで高さ（ＨＢＨ）を０．５ｍｍに調整した天板間で前記パネル同士を圧着した。最後に、実施例１と同様に硬化および縫製を行ってエアバッグを得た。
【００８６】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は２．３ｍｍ、幅（Ｗ１０）は２．７ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は０．５ｍｍ（バラツキ±０．１ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は１０．０ｍｍであった。
【００８７】
ダレやバラツキは見られなかったものの、硬化後の厚さが０．５ｍｍであるため、リーク防止性能に劣っていた。
【００８８】
比較例５
実施例１と同様にして得られたパネルのコーティング面に、Ｈ１０／Ｈ０＝０．８５、ＨＡＨ／ＨＢＨ＝１である室温硬化型接着シール材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、２５℃における粘度４００Ｐａ・ｓ）を、Φ３．５ｍｍの円形ノズルを通して所定の位置に塗布した。塗布直後の接着シール材の断面は、ほぼ円形状であった（Ｈ０＝３．５ｍｍ）。続いて、他方のパネルを重ね合せ、スペーサーで高さ（ＨＢＨ）を１．０ｍｍに調整した天板間で前記パネル同士を圧着した。最後に、実施例１と同様に硬化および縫製を行ってエアバッグを得た。
【００８９】
なお、使用した接着シール材について、塗布後１０分間放置した後の厚さ（Ｈ１０）は３．０ｍｍ、幅（Ｗ１０）は３．８ｍｍであり、硬化後の厚さ（ＨＡＨ）は１．０ｍｍ（バラツキ±０．１ｍｍ）、幅（ＷＡＨ）は１０．０ｍｍであった。
【００９０】
ダレやバラツキは見られなかったものの、接着シール材の塗布量が過剰であるため、硬化後の厚さに対して幅が過大であり、軽量性に劣っていた。
【００９１】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】エアバッグ形状に裁断されたパネル上に、ノズルから吐出された接着シール材を塗工している概略平面図である。
【図２】図１のＣ−Ｃ線における、吐出直後の接着シール材の模式断面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線における、接着シール材２の模式断面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線における、付与後１０分間放置したときの接着シール材の形状を示す模式断面図である。
【図５】２枚のパネルを重ね合わせてなるエアバッグを示す模式平面図である。
【図６】２枚のパネルを圧着した直後の、図５のＢ−Ｂ線における模式断面図である。
【図７】接着シール材硬化後の、図５のＢ−Ｂ線における模式断面図である。
【符号の説明】
【００９３】
１  パネル
２  接着シール材
３  ノズル
４  パネル
Ｈ  吐出直後の接着シール材の断面直径
Ｈ０  基材付与直後の接着シール材の断面直径
Ｈ１０  基材付与１０分後の接着シール材の厚さ
Ｗ１０  基材付与１０分後の接着シール材の幅
ＨＢＨ  圧着時に設定される厚さ
ＨＡＨ  硬化後の接着シール材の厚さ
ＷＡＨ  硬化後の接着シール材の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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