(57)【要約】【課題】表皮を真空貼着してなる積層成形品における発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型であって、発泡樹脂基材に開設するバキューム孔周縁部に形状垂れが生じることがなく、精度の良い成形を可能にする。【解決手段】発泡樹脂基材２１は、キャビティ型５０とコア型６０で画成されるキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを射出充填し、その後、キャビティ型５０を後退操作して、型クリアランスを拡げて発泡反応を行なわせて成形するが、コア型６０に突設するバキューム孔形成用突起６３は、型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定され、更に、バキューム孔形成用突起６３に対応するキャビティ型５０の型面には、リング状突起５２、リブ５３、絞模様５４等の凹凸部を形成し、キャビティ型５０の後退操作時における半成形品Ｐの追従性を高めることで、バキューム孔２３周縁部の形状垂れを抑え、積層成形品２０の外観性能並びに手触り感を高める。【選択図】図４
2011031536.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂基材（２１）の表面に表皮（２２）を真空成形により一体貼着してなる積層成形品（２０）における発泡樹脂基材（２１）の成形方法であって、この発泡樹脂基材（２１）は、キャビティ型（５０）とコア型（６０）とを型締めして画成されるキャビティ（Ｃ）内に発泡樹脂材料（Ｍ）を射出充填した後、キャビティ型（５０）を後退操作して、キャビティ内圧を低下させた状態で半成形品（Ｐ）を発泡反応させて所要形状に成形するとともに、表皮（２２）を真空成形するためのバキューム孔（２３）を成形と同時に開設する発泡樹脂基材（２１）の成形方法において、
前記コア型（６０）には、発泡樹脂基材（２１）にバキューム孔（２３）を開設するためのバキューム孔形成用突起（６３）が型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定されているとともに、該バキューム孔形成用突起（６３）に対応するキャビティ型（５０）の型面には、半成形品（Ｐ）を嵌合保持する凹凸部（５２〜５７）が形成されていることにより、発泡樹脂材料（Ｍ）をキャビティ（Ｃ）内に射出充填した後、キャビティ型（５０）を後退操作する際、バキューム孔形成用突起（６３）に対する拘束力を緩めるとともに、キャビティ型（５０）の型面に設けた凹凸部（５２〜５７）により半成形品（Ｐ）をキャビティ型（５０）に追従させることで発泡樹脂基材（２１）のバキューム孔（２３）周縁の形状出しを精度良く行なうようにしたことを特徴とする発泡樹脂基材の成形方法。
【請求項２】
所要形状に成形された発泡樹脂基材（２１）の表面に表皮（２２）を真空成形により一体貼着してなる積層成形品（２０）における発泡樹脂基材（２１）を成形する成形金型（４０）であって、この成形金型（４０）は、相互に型締め、型開き可能なキャビティ型（５０）とコア型（６０）とから構成されており、発泡樹脂基材（２１）にバキューム孔（２３）を開設するために、コア型（６０）に突設されるバキューム孔形成用突起（６３）は、型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定がなされているとともに、キャビティ型（５０）を型開方向に後退操作する際、キャビティ型（５０）と追従するようにキャビティ型（５０）の型面には半成形品（Ｐ）との凹凸嵌合による保持が期待できる凹凸部（５２〜５７）が設けられていることを特徴とする発泡樹脂基材の成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表皮を真空貼着してなる積層成形品における発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型に関するもので、特に、発泡樹脂基材に開設されるバキューム孔周縁部分の形状出しを精度良く行なうことで、積層成形品における製品外観を美麗に維持できるようにした発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１は、ドアパネル（図示せず）の室内面側に装着される自動車用ドアトリム１を示すもので、このドアトリム１は、機能性を高めるために表面中央に乗員が肘を掛けて休めるアームレスト１ａが室内側に膨出するように形成されている。また、その下方には、備品を収容できるドアポケット１ｂが開設されており、更にそのフロント側には、スピーカグリル１ｃがドアトリム１と一体、あるいは別体に設けられている。そして、このドアトリム１は、図１２に示すように、発泡樹脂基材２の表面に表皮３を一体貼着した積層成形品から構成されており、特に最近では、芯部構成として、軽量で耐衝撃性に優れ、かつコストも廉価なことからポリプロピレン（ＰＰ）樹脂内部に発泡剤を混入した発泡樹脂材料を所要形状に成形してなる発泡樹脂基材２が多用される傾向にある。尚、図１２中符号２ａは、発泡樹脂基材２に多数開設されるバキューム孔を示す。
【０００３】
次に、発泡樹脂基材２の従来の成形方法について図１３を基に以下説明する。従来方法に使用する成形金型４は、相互に型締め、型開き可能なキャビティ型５とコア型６とから構成されており、キャビティ型５とコア型６とを型締めして画成されるキャビティＣ内に樹脂通路６ａを通じて発泡樹脂材料Ｍを射出充填することにより発泡樹脂基材２が所要形状に成形される。そして、従来では、キャビティＣを高圧に保つために外部のエア機構からエア注入管７を通してエアをキャビティＣ内に注入して発泡反応を抑えた状態で発泡樹脂材料Ｍを射出充填するようにしており、発泡樹脂材料Ｍの射出充填後、キャビティ型５を所定ストローク後退操作してキャビティ型５とコア型６のクリアランスを拡げることでキャビティ内圧を低め、発泡樹脂材料Ｍの発泡反応を誘起させて発泡樹脂基材２を所要形状に成形するようにしている。尚、図中符号８は、キャビティＣの外周をシールするシールリングを示している。また、発泡樹脂基材２にバキューム孔２ａを成形と同時に開設するために、コア型６には、バキューム孔形成用突起９が突設形成されている。従来の発泡樹脂基材２の成形方法並びにそれに使用する成形金型については、特許文献１に詳細に示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−７８１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、従来のドアトリム１における発泡樹脂基材２の成形方法においては、キャビティ型５とコア型６とを型締めすることにより、キャビティＣを画成し、図１４に示すように、このキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを射出充填して、発泡樹脂基材２を成形する際、コア型６に突設したバキューム孔形成用突起９により成形と同時にバキューム孔２ａを開設している。更に、発泡樹脂材料Ｍの射出充填後、図１５に示すように、キャビティ型５を後退操作する際、バキューム孔２ａの周縁に形状垂れ（図１５中符号ａで示す）が生じ、図１６に示すように、発泡樹脂基材２の表面に表皮３を貼着した時、発泡樹脂基材２のバキューム孔２ａの表面側に形状垂れａが原因となる窪み（図１６中符号ｂで示す）が生じ、外観性能や手触り感を悪化させるという問題点が指摘されている。
【０００６】
この形状垂れａの要因は、図１５に示すキャビティ型５の後退操作時、バキューム孔形成用突起９が半成形品Ｐを拘束するため、半成形品Ｐのキャビティ型５に対する追従性が低下するものと推察される。
【０００７】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、表皮を真空貼着により一体化した積層成形品における発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型において、発泡樹脂基材の成形と同時にバキューム孔を開設する際、バキューム孔周縁部に形状垂れが発生することを可及的に防止でき、積層成形品の外観性能並びに手触り感を良好に維持できるようにした発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために本発明者等は、鋭意研究の結果、コア型に設けられるバキューム孔形成用突起の形状に工夫を加え、キャビティ型の後退操作時、バキューム孔形成用突起から半成形品の型抜けを円滑に行なえるようにするとともに、キャビティ型の型面と半成形品との間で保持機能をもたせることで従来不具合を有効に解決できることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、発泡樹脂基材の表面に表皮を真空成形により一体貼着してなる積層成形品における発泡樹脂基材の成形方法であって、この発泡樹脂基材は、キャビティ型とコア型とを型締めして画成されるキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填した後、キャビティ型を後退操作して、キャビティ内圧を低下させた状態で半成形品を発泡反応させて所要形状に成形するとともに、表皮を真空成形するためのバキューム孔を成形と同時に開設する発泡樹脂基材の成形方法において、前記コア型には、発泡樹脂基材にバキューム孔を開設するためのバキューム孔形成用突起が型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定されているとともに、該バキューム孔形成用突起に対応するキャビティ型の型面には、半成形品を嵌合保持する凹凸部が形成されていることにより、発泡樹脂材料をキャビティ内に射出充填した後、キャビティ型を後退操作する際、バキューム孔形成用突起に対する拘束力を緩めるとともに、キャビティ型の型面に設けた凹凸部により半成形品をキャビティ型に追従させることで発泡樹脂基材のバキューム孔周縁の形状出しを精度良く行なうようにしたことを特徴とする。
【００１０】
更に、本発明方法に使用する成形金型は、所要形状に成形された発泡樹脂基材の表面に表皮を真空成形により一体貼着してなる積層成形品における発泡樹脂基材を成形する成形金型であって、この成形金型は、相互に型締め、型開き可能なキャビティ型とコア型とから構成されており、発泡樹脂基材にバキューム孔を開設するために、コア型に突設されるバキューム孔形成用突起は、型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定がなされているとともに、キャビティ型を型開方向に後退操作する際、キャビティ型と追従するようにキャビティ型の型面には半成形品との凹凸嵌合による保持が期待できる凹凸部が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
ここで、積層成形品としては、発泡樹脂基材の表面に真空成形により表皮を貼着する構成であれば、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージサイドトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等、自動車用内装部品全般に適用できる。また、発泡樹脂基材の素材としては、合成樹脂中に発泡剤が混入された発泡樹脂材料が使用されており、使用できる合成樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等があり、合成樹脂に対して混入する発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。
【００１２】
そして、本発明方法は、キャビティ型とコア型とを型締めした後、相互の金型間で画成されるキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填する発泡樹脂材料の射出充填工程と、発泡樹脂材料の射出充填が完了した後、キャビティ型を所定ストローク後退操作して、キャビティ内圧を低下させて発泡反応を誘起させ、所要形状の発泡樹脂基材を成形する発泡工程とからなる。そして、発泡樹脂材料の射出充填前には、コア型に設けたエア注入管を通じて外部のエア供給機構からエアをキャビティ内に導入し、発泡樹脂材料の発泡反応を抑えた状態で迅速にキャビティの隅々にまで発泡樹脂材料を射出充填するようにしており、発泡反応時には、キャビティ型を所定ストローク後退操作して発泡スペースを確保しつつ、キャビティ内を低圧に維持し、発泡反応が開始され易いようにして発泡反応を誘起し、発泡樹脂基材を所要形状に成形する。この時、コア型に設けたバキューム孔形成用突起により、発泡樹脂基材には、所定箇所に複数のバキューム孔が開設されることになる。更に、本発明においては、発泡樹脂基材にバキューム孔を開設する際、コア型に突設するバキューム孔形成用突起は型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定がなされているとともに、バキューム孔形成用突起に対応するキャビティ型の型面には、半成形品と凹凸嵌合により半成形品を保持できる凹凸部、例えば、リング状突起、リブ、絞模様、穴等が設けられている。尚、キャビティ型に設けられる凹凸部としては、後工程で表皮を被覆する際、製品表面に平滑面を確保できる凸部が望ましいが、凸部に限定されるものではない。
【００１３】
以上の構成から明らかなように、本発明方法においては、キャビティ型とコア型とを型締めして、キャビティを画成した後、このキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填し、その後、キャビティ型を所定ストローク後退操作して、発泡反応を行なわせる際、コア型に突設されているバキューム孔形成用突起は、テーパー状に形状設定されているため、半成形品は、バキューム孔形成用突起からの拘束力が弱く、突起から抜け易く、かつキャビティ型の型面に設けた凹凸部と半成形品とが嵌合した状態であるため、キャビティ型の後退操作時において半成形品が追従し易いことから、従来のように、バキューム孔周縁部に形状垂れが生じることがなく、シャープな形状出しが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明した通り、本発明に係る発泡樹脂基材の成形方法は、バキューム孔を成形と同時に開設する際、バキューム孔形成用突起の形状をテーパー状に形状設定するとともに、バキューム孔形成用突起と対応するキャビティ型の型面には、半成形品との間で凹凸嵌合を期待できる凹凸部が設けられているため、キャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填した後、キャビティ型を所定ストローク後退操作して発泡反応を行なわせる発泡工程において、バキューム孔形成用突起から半成形品に加わる拘束力を和らげ、かつキャビティ型の凹凸部と半成形品とが凹凸嵌合することにより、キャビティ型の後退操作時、キャビティ型に半成形品が追従するため、バキューム孔周縁部に従来のような形状垂れが生じることがなく、精度の良い形状出しが可能となる。従って、発泡樹脂成形品の表面に表皮を真空成形した際、バキューム孔に対応する製品表面に窪みが生じることがなく、製品表面の平滑感を強調でき、外観性能並びに手触り感を高めることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明方法を適用して成形したドアトリムアッパーを備えた自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】本発明方法を適用して成形したドアトリムアッパーの構成を示す断面図である。
【図３】本発明方法に使用する成形金型の一実施例の構成を示す全体図である。
【図４】図３に示す成形金型における要部拡大断面図である。
【図５】本発明方法における発泡樹脂材料の射出充填工程前の状態を示す説明図である。
【図６】本発明方法における発泡樹脂材料の射出充填工程を示す説明図である。
【図７】本発明方法における発泡樹脂材料の射出充填工程後においてキャビティ型を後退操作する状態を示す説明図である。
【図８】図７に示すキャビティ型の後退操作時におけるバキューム孔付近の構成を示す説明図である。
【図９】本発明に係る成形金型の変形例を示す説明図である。
【図１０】本発明に係る成形金型の更に変形例を示す断面図である。
【図１１】従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１２】従来のドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１３】従来のドアトリムの成形に使用する成形金型を示す全体図である。
【図１４】従来のドアトリムの成形方法における発泡樹脂材料の射出充填工程を示す説明図である。
【図１５】従来のドアトリムの成形方法における発泡工程を示す説明図である。
【図１６】従来のドアトリムの成形方法の不具合を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る発泡樹脂基材の成形方法並びに成形金型の具体的な実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００１７】
図１乃至図１０は、本発明の一実施例を示すもので、図１，図２は本発明方法により成形したドアトリムアッパーを示す正面図並びに断面図、図３は本発明方法に使用する成形金型の概略構成を示す全体図、図４は同成形金型の要部拡大断面図、図５乃至図８は本発明方法の各工程を示す説明図、図９，図１０は本発明に使用する成形金型の変形例を示す各説明図である。
【００１８】
図１，図２において、自動車用ドアトリム１０は、ドアトリムアッパー（積層成形品）２０と、ドアトリムロア（単体成形品）３０の上下二分割体から構成されている。上記ドアトリムアッパー２０には、インサイドハンドルユニット１１が、また、乗員が肘を乗せるアームレスト部には、プルハンドル１２やパワーウインドウスイッチフィニッシャー１３が取り付けられている。一方、ドアトリムロア３０には、備品を収容できるポケット開口１４が開設されているとともに、そのフロント側にスピーカグリル１５がドアトリムロア３０と一体、または別体に設けられている。
【００１９】
ところで、本発明は、ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０を対象としている。すなわち、図２に示すように、ドアトリムアッパー２０は、軽量で耐衝撃性に優れた発泡樹脂基材２１の表面に真空成形により表皮２２を一体貼着して構成されているが、特に、発泡樹脂基材２１に多数開設されているバキューム孔２３周りの形状垂れ（図１５中符号ａで示す）が原因となる製品表面の窪み（図１６中符号ｂで示す）が解消され、平滑な製品外観が得られ、外観性能並びに手触り感の向上が期待できる。更に、バキューム孔２３は、表面から裏面にかけて孔径が大きくなる、いわゆるテーパー状に形状設定されているとともに、このバキューム孔２３を中心として、発泡樹脂基材２１の表面側にはリング状溝部２４が形成されている。このリング状溝部２４は、後述するが、成形金型との嵌合作用によりバキューム孔２３周りにおいて精度の良い形状出しを達成するために必要である。
【００２０】
次に、上記発泡樹脂基材２１の素材としては、合成樹脂中に発泡剤が混入された発泡樹脂材料が使用されており、使用できる合成樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等があり、この合成樹脂に対して、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤を混入したものを使用している。
【００２１】
そして、この発泡樹脂基材２１の表面に真空成形により貼着される表皮２２は、トップ層２２ａの裏面にクッション層２２ｂを裏打ちした積層シート材料が使用されており、トップ層２２ａとしては、非通気性を備えていれば材質は問わないが、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シートやＰＶＣシートを使用することができ、クッション層２２ｂとしては、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂シートを使用することができる。
【００２２】
次に、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１の成形方法について説明する。図３に示すように、この成形方法に使用する成形金型４０は、相互に型締め、型開き可能なキャビティ型５０とコア型６０と、発泡樹脂材料Ｍの射出充填時におけるキャビティＣの内圧を高める一方、発泡樹脂材料Ｍの発泡反応時には、キャビティＣの内圧を低めるためにエアを供給、排出するエア供給・排出機構７０と、キャビティＣの外周に配置され、エアが外部に漏れることを防止するシール機構部８０とから大略構成されている。尚、エア供給・排出機構７０において使用するガスは、Ｎ2 ガス、ＣＯ2 ガスの他、工場エア等を使用することもできる。
【００２３】
次いで、成形金型４０の構成を更に具体的に説明する。キャビティ型５０は、昇降シリンダ５１により所定ストローク上下動可能であるとともに、コア型６０には、図示しない射出機から発泡樹脂材料Ｍの樹脂通路であるホットランナ６１、ゲート６２が配設されている。更に、エア供給・排出機構７０は、共用配管７１がコア型６０に配設されており、この共用配管７１は、外部のブロワ７２とバキュームポンプ７３にそれぞれ分岐接続し、切替弁７４を介して共用配管７１は、エア供給管、あるいはエア排出管として機能する。次に、キャビティＣの外周に設けられている外周シール機構部８０の構成について説明する。キャビティ型５０には、収容溝８１が形成され、この収容溝８１内にシールリング８２が収容されている。一方、コア型６０には、上記シールリング８２と対応する箇所にシール用突起８３が突設形成されており、キャビティ型５０とコア型６０を型締めした際、キャビティ型５０側のシールリング８２と、コア型６０側のシール用突起８３とが当接シールすることで外部へのエア漏れを回避するようにしている。
【００２４】
ところで、本発明方法に大きく寄与する金型構造は、発泡樹脂基材２１に開設するバキューム孔２３形成箇所の構造に特徴がある。すなわち、図４に示すように、発泡樹脂基材２１にバキューム孔２３を開設するためのバキューム孔形成用突起６３は、型抜き勾配を考慮したテーパー状に形状設定がなされており、この形状を採用することで、キャビティ型５０が後退した際、バキューム孔形成用突起６３は半成形品Ｐに対する拘束力が低減されている。更に、キャビティ型５０は、コア型６０との型締め時、バキューム孔形成用突起６３と当接する部分を中点として、リング状突起５２が突設形成されている。このリング状突起５２は、半成形品Ｐとの嵌合力を高める機能をもつ。
【００２５】
次に、本発明方法について、図５乃至図８を参照しながら説明する。まず、図５に示すように、キャビティ型５０が昇降シリンダ５１の駆動により下死点まで下降して、キャビティ型５０とコア型６０によりキャビティＣが形成され、このキャビティＣ内にエア供給・排出機構７０のブロワ７２から共用配管７１を通じてエアが供給される。その後、図６に示すように、コア型６０のホットランナ６１、ゲート６２を通じて発泡樹脂材料ＭがキャビティＣ内に射出充填される。この時、キャビティＣ内は、エア供給・排出機構７０から供給されるエアにより高圧に維持されているため、発泡樹脂材料Ｍは発泡反応を誘起することなく、未発泡状態で迅速にキャビティＣの隅々にまでゆきわたる。以下、発泡樹脂材料Ｍの発泡工程前の状態を半成形品Ｐという。
【００２６】
次いで、図７に示すように、未発泡状態の半成形品Ｐを発泡反応させるために、図示するように、キャビティ型５０を上方に所定ストローク後退操作し、キャビティ内圧を低下させるが、この時には、エア供給・排出機構７０については、切替弁７４が切り替わり、バキュームポンプ７３と共用配管７１とが接続し、共用配管７１を通してキャビティＣ内の余ったエアが外部に排出されてエア溜まりが生じることなく、発泡樹脂基材２１が所要形状に迅速に発泡成形される。この時、図８に示すように、バキューム孔２３の近辺部分においては、キャビティ型５０の後退操作時、バキューム孔形成用突起６３は、テーパー状に形状設定されているため、半成形品Ｐに対する拘束力が低減しており、また、キャビティ型５０の型面に形成したリング状突起５２がリング状溝部２４と嵌合しているため、キャビティ型５０の後退操作時に半成形品Ｐがバキューム孔２３形成箇所においてキャビティ型５０に対して確実に追従することになる。従って、バキューム孔２３近傍部分において、従来のように形状垂れが形成されることなく、精度の良い形状出しが可能となる。
【００２７】
次に、図９は、キャビティ型５０の変形例を示すもので、上述したリング状突起５２に代えて、図９（ａ），（ｂ）に示すようにバキューム孔形成用突起６３に当接する部分を中心としてキャビティ型５０の型面に四方に伸びるリブ５３を突設する構成、あるいは図９（ｃ）に示すように絞模様５４を付設する構成、また、図９（ｄ）に示すように穴５５を設定する構成や、図９（ｅ）に示すようにリング状溝５６を形成する構成に適宜変更することもできる。尚、穴５５、リング状溝５６を採用する場合は、後工程で表皮２２を真空貼着した時、製品表面に平滑性が確保されるように、穴５５の穴径やリング状溝５６の幅を狭く設定する必要がある。
【００２８】
このように、キャビティ型５０の型面でコア型６０のバキューム孔形成用突起６３と対応する箇所を中心として図９（ａ）〜（ｅ）に示すパターン形状に代表されるような凹凸構造を採用することができ、半成形品Ｐと凹凸嵌合により保持効果が期待できるものであれば、そのパターン形状は特に限定しない。
【００２９】
次いで、図１０に示すように、コア型６０のバキューム孔形成用突起６３に対応するキャビティ型５０の型面に円筒状突起５７を形成しても良く、このことにより、発泡樹脂基材２１には、円筒状突起５７とバキューム孔形成用突起６３との当接部分で段差を備えた段付きテーパー孔２３ａが形成され、この孔形状により、キャビティ型５０の後退操作時、半成形品Ｐのキャビティ型５０への追従性が高まり、バキューム孔２３周囲の形状垂れを有効に解消することができる。
【００３０】
このように、本発明方法によれば、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１を成形する際、コア型６０に突設するバキューム孔形成用突起６３の形状をテーパー状に設定するとともに、対応するキャビティ型５０の型面には、キャビティ型５０の後退操作時に半成形品Ｐを追従させる機能をもつ凹凸部５２〜５７を設けることで、発泡樹脂基材２１の成形時、バキューム孔２３周囲の形状垂れを防止でき、結果的に発泡樹脂基材２１の表面に表皮２２を真空貼着してなるドアトリムアッパー２０は、多数のバキューム孔２３に相当する製品表面には窪みが形成されず、平滑性を強調でき、外観性能並びに手触り感を良好に維持することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
以上説明した実施例は、上下二分割構造のドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０の成形に本発明方法を適用したが、適用対象はドアトリムアッパー２０に限定されることなく、表皮を真空貼着する発泡樹脂基材全般に適用できる。また、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１を成形する工法として、カウンタープレッシャー工法を採用したが、カウンタープレッシャー工法に限定するものではない。更に、本発明方法では、キャビティ型５０を可動側としたが、コア型６０を可動側としても良い。
【符号の説明】
【００３２】
１０  自動車用ドアトリム
２０  ドアトリムアッパー（積層成形品）
２１  発泡樹脂基材
２２  表皮
２３  バキューム孔
２４  リング状溝部
３０  ドアトリムロア（単体成形品）
４０  成形金型
５０  キャビティ型
５１  昇降シリンダ
５２  リング状突起
５３  リブ
５４  絞模様
５５  穴
５６  リング状溝
５７  円筒状突起
６０  コア型
６１  ホットランナ
６２  ゲート
６３  バキューム孔形成用突起
７０  エア供給・排出機構
７１  共用配管
７２  ブロワ
７３  バキュームポンプ
７４  切替弁
８０  シール機構部
８１  収容溝
８２  シールリング
８３  シール用突起
Ｃ  キャビティ
Ｍ  発泡樹脂材料
Ｐ  半成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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