(57)【要約】【課題】様々なろう材厚さのブレージングシートを組み合わせて構成される熱交換器を、短時間のろう付加熱時間で生産効率よく提供する。【解決手段】Ｍｇ：０．１５〜２．０ｍａｓｓ％を含有するアルミニウム合金の心材と、その片面又は両面にクラッドされ、Ｓｉ：Ａｍａｓｓ％、Ｍｇ：Ｂｍａｓｓ％を含有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材とを備えたアルミニウム合金製ブレージングシートであって、フラックスを用いないで不活性ガス中においてろう付され、ろう材の片面クラッド率が１．５〜２５％であり、ＡとＢが下記式（１）〜（３）、又は、式（４）〜（５）の関係を満たすことを特徴とするアルミニウム合金製ブレージングシート。６≦Ａ≦１３  （１）、Ｂ≧０．０１５×Ａ−０．０４  （２）、Ｂ≦０．０５×Ａ−０．１５  （３）、４≦Ａ≦６  （４）、０．０５≦Ｂ≦０．１５  （５）【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：０．１５〜２．０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の心材と、その片面又は両面にクラッドされ、Ｓｉ：Ａｍａｓｓ％、Ｍｇ：Ｂｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材とを備えたアルミニウム合金製ブレージングシートであって、フラックスを用いないで不活性ガス中においてろう付され、前記ろう材の片面クラッド率が１．５〜２５％であり、前記ＡとＢが下記式（１）〜（３）、又は、式（４）〜（５）の関係を満たすことを特徴とするアルミニウム合金製ブレージングシート。
６≦Ａ≦１３                      （１）
Ｂ≧０．０１５×Ａ−０．０４      （２）
Ｂ≦０．０５×Ａ−０．１５        （３）
４≦Ａ≦６                        （４）
０．０５≦Ｂ≦０．１５            （５）
【請求項２】
０．２〜３．０ｍｍの厚さを有する、請求項１に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
【請求項３】
前記ろう材が５０〜２００μｍの厚さを有する、請求項２に記載のアルミニウム合金製ブレージングシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラックスを用いないアルミニウム合金のろう付に使用するブレージングシートに関し、特に、所定の合金組成とクラッド率を有し、良好なろう付性が得られるブレージングシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム材料は熱伝導性が高く軽量であるため、自動車用をはじめとする多くの熱交換器に使用されている。内部に水やオイル等を循環して熱交換させる熱交換器は、タンク、チューブ、フィン等の部材から構成され、各部材はろう付により金属的に接合されている。ろう付により製造される熱交換器を構成するアルミニウム材料としては、心材となるアルミニウム合金板の片面又は両面にろう材等をクラッドしたブレージングシートが用いられる。
【０００３】
一般的には、ブレージングシートの心材合金としては、溶融温度が６００℃以上のアルミニウム合金が用いられ、クラッドされるろう材合金としては、溶融温度が６００℃以下のＡｌ−Ｓｉ系合金が用いられる。このブレージングシートにより熱交換器の部材を作製して組み合わせて６００℃前後の温度に加熱することにより、ブレージングシートのろう材部のみ溶融させて他部材とろう付することで熱交換器を作製することができる。このようなブレージンシートを使用することにより、熱交換器を構成する多数の部材を一度にろう付することができるため、ブレージングシートは熱交換器用の材料として広く利用されている。
【０００４】
主に実用化されているろう付方法としては、真空ろう付法とノコロックろう付法が挙げられる。真空ろう付法では、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう材が用いられる。真空中で加熱することによりろう材中のＭｇが材料から蒸発し、その際に材料表面の酸化皮膜を破壊してろう付を可能にするものである。しかしながら、真空ろう付法は高価な真空加熱装置を必要とする欠点がある。一方、ノコロックろう付法では、Ａｌ−Ｓｉ系合金からなるろう材が用いられる。フラックスを塗布した後に不活性ガス中で加熱し、フラックスにより材料表面の酸化皮膜を破壊してろう付を可能にするものである。しかしながら、フラックス塗布において塗りムラがあるとろう付不良の原因となるため、フラックスを必要箇所に均一に塗布することが必要であった。
【０００５】
これらに対して、高価な真空加熱装置やフラックスを用いずに不活性ガス中で加熱することによりろう付を可能にするろう付方法が提案されている。特許文献１には、Ｍｇを含有するろう付品を炭素質カバーで覆って加熱し、フラックスを用いずにろう付する方法が記載されている。この方法では、Ｍｇにより炭素質カバー内の酸素濃度を低減し、酸化を防止することでろう付を可能にする。また、特許文献２には、ろう材にＭｇを含有したクラッド材を使用して熱交換器を構成し、フラックスを用いずにろう付する方法が記載されている。この方法では、ろう材中のＭｇにより表面の酸化皮膜を除去することで、ろう付を可能にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−０４４７１３号公報
【特許文献２】特開２００７−１９０５７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、フラックスを使用しない不活性ガス中でのろう付に使用するブレージングシートであって、所定の合金組成とクラッド率を有することで、短時間のろう付加熱時間で良好なろう付が可能なブレージングシートの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、所定のクラッド率を有するブレージングシートにおいて、ろう材中のＳｉとＭｇの含有量を制御することにより、短時間のろう付加熱で良好なろう付が可能となることを見出した。
【０００９】
すなわち本発明は請求項１において、Ｍｇ：０．１５〜２．０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の心材と、その片面又は両面にクラッドされ、Ｓｉ：Ａｍａｓｓ％、Ｍｇ：Ｂｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材とを備えたアルミニウム合金製ブレージングシートであって、フラックスを用いないで不活性ガス中においてろう付され、前記ろう材の片面クラッド率が１．５〜２５％であり、前記ＡとＢが下記式（１）〜（３）、又は、式（４）〜（５）の関係を満たすことを特徴とするアルミニウム合金製ブレージングシートとした。
６≦Ａ≦１３                      （１）
Ｂ≧０．０１５×Ａ−０．０４      （２）
Ｂ≦０．０５×Ａ−０．１５        （３）
４≦Ａ≦６                        （４）
０．０５≦Ｂ≦０．１５            （５）
【００１０】
本発明は請求項２において、アルミニウム合金製ブレージングシートの厚さを０．２〜
３．０ｍｍとした。更に、本発明は請求項３において、ろう材の厚さを５０〜２００μｍとした。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のブレージングシートを使用することにより、例えば様々なろう材厚さのブレージングシートを組み合わせて構成される熱交換器を、短時間のろう付加熱時間で生産効率よく良好に接合することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】ろう付性評価のための隙間充填試験片であって、ろう付前の状態を示す正面図である。
【図２】ろう付性評価のための隙間充填試験片であって、ろう付後の状態を示す正面図である。
【図３】アルミニウム合金製ブレージングシートのろう材中におけるＳｉ含有量とＭｇ含有量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートを用いたろう付方法は、心材にＭｇを含有したブレージングシートを用いて、フラックスを使用せず不活性ガス中でろう付加熱される。その際、心材からろう材表面に拡散したＭｇがろう材表面の酸化皮膜を還元、破壊して、溶融したろう材の金属表面を露出させることで、相手材料とのろう付を可能にする。ところで、ろう材が溶融する以前の加熱昇温中においては、ろう材中にＭｇが存在すると、不活性ガス中においても表面に酸化マグネシウムが形成されろう付性が阻害されると考えられていた。しかしながら、様々なクラッド率、板厚及びろう材の合金成分のブレージングシートについてろう付を試みた結果、ろう材の厚さが薄い場合と厚い場合では、ろう付に適したブレージングシートのろう材の合金成分が異なることが判明した。
【００１４】
Ａ．ろう材厚さとろう付性の関係
ろう材の厚さが薄いブレージングシートの場合は、ろう材が溶融する時点で心材からろう材へＭｇが拡散するが、ろう材が薄いために（ろう材量が少ないために）拡散してきたＭｇ量によってろう材中のＭｇ含有量（濃度）が増加する。このようなＭｇ含有量の増加によって、ろう材溶融後の短時間のうちにろう材表面の酸化皮膜は還元、破壊されてろう付が可能になる。しかしながら、ろう材の厚さが厚いブレージングシートの場合は、ろう材が溶融する時点で心材からろう材へＭｇが拡散してきても、ろう材が厚いために（ろう材量が多いために）拡散してきたＭｇ量によってろう材中のＭｇ含有量（濃度）の増加は僅かであり、ろう材表面の酸化皮膜を還元、破壊するのに十分なＭｇ含有量とはならない。そのため、ろう材が溶融しても酸化皮膜下の金属表面が直ちに現れず、ろう付が完了しない。この場合、加熱時間を更に長くすることにより心材からろう材へのＭｇの拡散が進み、ろう材のＭｇ含有量が増加することで酸化皮膜が還元、破壊され、ろう付が可能になる。しかしながら、加熱時間を長くすることはコスト面などの観点から工業上は好ましくない。また、熱交換器のろう付においては、ろう材の厚さが薄いブレージングシートでろう付する部位は短時間のうちにろう付が完了しているため、長時間の加熱によりこの部位でのろう材の拡散が進み、ろう付不良の原因ともなる。
【００１５】
Ｂ．Ｍｇ含有ろう材
そこで、ろう材の厚さが厚いブレージングシートの場合は、ろう材に適量のＭｇを予め含有するブレージングシートを使用することで、ろう材溶融後の短時間のうちに酸化皮膜の一部を破壊して、ろう付の起点となる溶融金属の非酸化面を露出させることによって相手材とのろう付が可能となることを、本発明者らは見出した。このように予めろう材に含有させたＭｇに加えて、心材から拡散してくるＭｇによってろう材中のＭｇ含有量が増加することにより、ろう材表面の酸化皮膜は完全に還元、破壊される。その結果、流動可能となった多量のろう材がろう付部に供給されることで、良好なろう付部が得られるのである。
【００１６】
ここで、予めろう材に必要なＭｇ量は、ろう材のＳｉ量によっても異なることが判明した。Ａｌ−Ｓｉ系合金の共晶組成はＳｉ含有量で約１２ｍａｓｓ％であるが、共晶組成近傍のＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材を用いる場合には、共晶温度まで昇温すると溶融したろう材の比率が高いため、ろう材溶融開始直後にろう材は流動し始める。しかしながら、ろう材表面の酸化皮膜が破壊されていないと、溶融ろう材は接合部に留まらずに酸化皮膜の下を移動し、重力により下部に溜まってしまう。従って、ろう材溶融後に確実にろう付部にフィレットを形成させるためには、ろう材に予め含有するＭｇ量を増やして、ろう材溶融直後に酸化皮膜を還元、破壊させる必要がある。
【００１７】
一方、ろう材のＳｉ量が少ない場合は、ろう材溶融開始後に温度上昇に伴い徐々にろう材の液相率が増加して流動するろう材量が増えてくるため、ろう材溶融直後に酸化皮膜を破壊する必要はない。むしろ、予めろう材に添加したＭｇ量が多過ぎると、溶融開始後のろう材の少ない液相中にＭｇが濃化するため、溶融ろう材がＭｇ過剰になり酸化し易くなる。そのため、ろう材のＳｉ量が少ない場合は、ろう材のＳｉ量が多い場合よりもろう材に予め含有させるＭｇ量を少なくする。
【００１８】
Ｃ．アルミニウム合金製ブレージングシートの厚さ
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートの厚さは、０．２〜３．０ｍｍとするのか好ましい。本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートの用途として、熱交換器に用いられるろう付用部材が挙げられ、これら部材の厚さがこの範囲内にある。
【００１９】
心材のＭｇ含有量、ろう材のＳｉ含有量とＭｇ含有量の限定理由を以下に述べる。
【００２０】
Ｄ．心材のＭｇ含有量
心材のＭｇ含有量は０．１５〜２．０ｍａｓｓ％（以下、単に「％」と記す）とする必要がある。Ｍｇ含有量が０．１５％未満では、ろう付加熱中に心材からろう材に拡散するＭｇ量が少ないためろう材中のＭｇ含有量が増加せず、ろう材表面の酸化皮膜を還元、破壊することが出来ず、良好なろう付性が得られない。一方、Ｍｇ含有量が２．０％を超えると、必要以上にＭｇが拡散してＭｇ濃化により溶融ろう材がＭｇ過剰になり、酸化し易くなるためにろう付性に悪影響を及ぼす。
【００２１】
心材には、Ｍｇの他に、０．２〜１．２％のＳｉ、０．１〜１．２％のＣｕ、０．０５〜２．０％のＭｎ、０．０５〜２．０％のＦｅ等の選択的添加元素が含有されていてもよい。Ｓｉ，Ｃｕ，Ｍｎは心材中に固溶または金属間化合物を分布させ、心材の強度向上に寄与する。Ｆｅは心材の結晶粒を微細にし、成型加工性の向上に寄与する。更に、０．０５〜０．２％のＴｉ、０．０５〜０．２％のＺｒ等の不可避的不純物が含有されていてもよい。
【００２２】
Ｅ．ろう材のＳｉ含有量とＭｇ含有量
ろう材のＳｉ含有量は、４〜１３％とする必要がある。ろう材のＳｉ含有量が４％未満の場合には、ろう付温度において生成する溶融ろう材の量が少なくなりろう付性が低下する。一方、ろう材のＳｉ含有量が１３％を超える場合には、ろう材の液相温度が上昇するとともに心材へのろう拡散が顕著になりろう付性が低下する。
【００２３】
ろう材のＭｇ含有量は、Ｓｉ含有量によりその適正量が変動する。ろう材のＳｉ含有量Ａ（％）が６≦Ａ≦１３（式１）の場合には、Ｍｇ含有量Ｂ（％）との関係で、Ｂ≧０．０１５×Ａ−０．０４（式２）及びＢ≦０．０５×Ａ−０．１５（式３）の関係を満たす必要がある。式２に代えて、Ｂ≧０．０２５×Ａ−０．０８（式６）とするのが好ましい。また、４≦Ａ≦６（式４）の場合には、０．０５≦Ｂ≦０．１５（式５）の関係を満たす必要がある。式５に代えて、０．０７≦Ｂ≦０．１５（式７）とするのが好ましい。
【００２４】
ろう材のＭｇ含有量が、式（１）〜（３）又は式（４）〜（５）で示される範囲よりも少ないと、ろう材が溶融した時のろう材中のＭｇ含有量が少な過ぎるため、心材からの更なるＭｇの拡散がなければ酸化皮膜が還元、破壊されない。この場合には、ろう付加熱に長時間を要することになり、ろう付性が低下する。一方、ろう材のＭｇ含有量が、式（１）〜（３）又は式（４）〜（５）で示される範囲よりも多いと、ろう材が溶融した時にはろう材表面に厚い酸化マグネシウムの皮膜が形成される。この場合には、このような酸化マグネシウム皮膜を還元、破壊することが出来ず、ろう付性が低下する。
【００２５】
ろう材には、Ｍｇ、Ｓｉの他に、０．５〜８％のＣｕ、０．５〜６％のＺｎ等の選択的添加元素が含有されていてもよい。Ｃｕ、Ｚｎはろう材の融点を下げ、低温でのろう付を可能にする。更に、０．１〜１．５％のＦｅ、０．０５〜０．２％のＴｉ等の不可避的不純物が含有されていてもよい。
【００２６】
Ｆ．ろう材のクラッド率と厚さ
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートに適用されるろう材のクラッド率は、片面で１．５〜２５％である。
ろう付の昇温中からろう材が溶融する際には、Ｍｇ濃度差に基づいて心材からろう材へＭｇが拡散する。クラッド率が１．５％未満では、心材厚さに比べてろう材厚さが薄過ぎる。心材及びろう材のＭｇ濃度がほぼ同じになるまで、濃度差に基づいてＭｇが拡散する。心材厚さに比べてろう材厚さが薄いので、拡散が終了する時点におけるろう材のＭｇ濃度は心材における当初のＭｇ濃度より僅かに低下した高濃度となる。その結果、ろう材におけるＭｇ高濃度により酸化皮膜を破壊することができ、ろう材に予めＭｇを含有させる必要は無い。むしろ、ろう材にＭｇを含有させることによってろう材のＭｇ濃度が過剰になり、ろう材表面に酸化マグネシウムが生成してろう付性を低下させることになる。
一方、クラッド率が２５％を超えると、心材厚さに比べてろう材厚さが厚過ぎる。心材及びろう材のＭｇ濃度がほぼ同じになるまで、濃度差に基づいてＭｇが拡散する。心材厚さに比べてろう材厚さが厚いので、拡散が終了する時点におけるろう材のＭｇ濃度は心材における当初のＭｇ濃度より大きく低下した低濃度となる。その結果、ろう材におけるＭｇ濃度が低いのでろう材表面の酸化皮膜を還元、破壊することが出来ず、良好なろう付性が得られない。
【００２７】
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートに適用されるろう材の厚さは、上述のようなろう材のクラッド率のもとに、好ましくは５０〜２００μｍであり、更に好ましくは７５〜１５０μｍである。
【００２８】
Ｇ．ろう付条件
ろう付は、ろう材の溶融温度以上の温度に加熱すればよく、本発明においては５９０〜６１０℃に加熱することによりろう付けが可能となる。保持時間は３〜１０分が適当である。
【００２９】
ろう付加熱する雰囲気に用いる不活性ガスとしては、工業的に使用される窒素ガスやアルゴンガスが挙げられる。ろう付を可能にするためには、Ｍｇの酸化を出来るだけ抑制するために、雰囲気中の酸素濃度は低い方が安定したろう付を可能とする。雰囲気中の酸素濃度は２５ｐｐｍ以下とするのが好ましく、１０ｐｐｍ以下のとするのがより好ましい。低酸素の雰囲気を得るためには、ろう付炉内部の不活性ガスと接触する炉の構成部材の一部に炭素材を用いた加熱炉を使用するのが好ましい。炉の構成部材としては、炉内壁、バッフル、被ろう付物搬送用のメッシュベルト等が挙げられる。炭素材は、不活性ガス中に微量に存在する酸素と反応してＣＯを生成するため、炉内の酸素濃度を低下することができる。既存のろう付炉でろう付する場合は、炉内に炭素材を別途設置する方法も可能である。
【００３０】
また、炉内への微量な酸素の混入は、主に被ろう付物より取り込まれることが多い。特に熱交換器のように被ろう付物内部に中空構造を有する場合は、内部に存在する酸素は十分に置換されないために炉内雰囲気中の酸素濃度低減の妨げとなる。そのため、予熱室、ろう付加熱室からなる複数の炉室を備えたろう付炉を使用し、予熱中に十分に酸素濃度を低減することで、より低酸素濃度雰囲気中でろう付加熱することが出来る。また、被ろう付物を炉内に挿入後、炉内を真空脱気し、その後に不活性ガスを吹き込むことにより炉内の雰囲気ガスを置換することで、炉内の酸素濃度上昇を防ぐことができる。雰囲気ガスを置換する装置を備えたろう付炉を使用することにより、短時間のうちに安定したろう付性が得られるので工業的に好ましい。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明を本発明例及び比較例に基づき説明する。
本発明例１〜３０及び比較例３１〜４９
表１に示す組成の合金を鋳造し、６００℃で均質化処理を行った後、両面を面削して厚さ４５ｍｍとし、ブレージングシートの心材とした。表２に示す組成の合金を鋳造し、５００℃で均質化処理を行った後、熱間圧延に所定の厚さとしブレージングシートのろう材とした。表３に示すように心材とろう材を各クラッド率になるように組み合わせて、５００℃でクラッド圧延を行い、さらに冷間圧延により所定の厚さとした後に焼鈍を施し、片面にろう材をクラッドしたブレージングシート試料を作製した。本発明例３０と比較例４９は、ろう材／心材／ろう材の３層ブレージングシートであり、それ以外はろう材／心材の２層ブレージングシートである。
【００３２】
【表１】
2011252196.tif 000003
【００３３】
【表２】
2011252196.tif 000004
【００３４】
【表３】
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【００３５】
上記のようにして作製したブレージングシート試料のろう付性を、図１に示す隙間充填試験により評価した。ブレージングシート試料を７０×２０ｍｍに切断して、ろう材側を上面として水平板（２）とした。板厚１．０ｍｍのＪＩＳＡ３００３のベア材を６０×２０ｍｍに切断したものを、垂直板（１）とした。垂直板（１）は、厚さ辺と長辺とから成る側面が水平板（２）のろう材面に対向するように、水平板（２）に対して垂直に立てられる。φ２．０ｍｍのステンレス線を隙間形成用のスペーサー（３）とし、水平版（２）と垂直板（１）の接触部（６）の位置から水平板（２）の長辺方向に沿って５０ｍｍ離間した位置に、水平板（２）の短辺方向に沿って設置した。このようにして、隙間充填試験片を作製した。
【００３６】
フラックスを塗布せずに、隙間充填試験片をろう付した。炉内に不活性ガスとして窒素ガスを流し炉内の酸素濃度を１０ｐｐｍ以下に調整した雰囲気中で、加熱してろう付を実施した。隙間充填試験片の温度を測定し、温度が６００℃となるまでの到達時間が１０分程度となるような昇温条件で加熱した後、隙間充填試験片を６００℃で３分間保持し、その後冷却して炉外に取り出した。
【００３７】
図２に示すように、ろう付後の隙間充填試験片について、水平板（２）と垂直板（１）の接点からフィレット（４）が形成された長さを測定し、隙間充填長さ（５）とした。なお、極めて小さいフィレットしか形成しなかった試験片については、隙間充填長さを０ｍｍとした。測定した隙間充填長さを表３に示す。隙間充填長さを下記の基準で評価した。
◎：隙間充填長さが３０ｍｍ以上
○：隙間充填長さが２０以上３０ｍｍ未満
△：隙間充填長さが１６以上２０ｍｍ未満
×：隙間充填長さが１６ｍｍ未満
◎と○と△を合格とし、×を不合格とした。
【００３８】
また、図３に示すように、式（１）〜（３）又は式（４）〜（５）で示される範囲との関係で、各本発明例及び比較例のろう材中のＳｉ含有量（Ａ）とＭｇ含有量（Ｂ）を、グラフ中にプロットした。図中の番号は、本発明例及び比較例の番号を示す。なお、Ｎｏ．２０、２１のプロット位置は、Ｎｏ．９と同じであり、Ｎｏ．２２〜３０のプロット位置は、Ｎｏ．１４と同じである。また、Ｎｏ．４９のプロット位置は、Ｎｏ．３９と同じである。図中に示す◎、○、△、×はその本発明例又は比較例の隙間充填長さの評価を示す。
【００３９】
本発明例１〜３０では、ＡとＢのプロットが図３の式（１）〜（３）又は式（４）〜（５）で示される範囲内にあり、隙間充填長さが１６ｍｍ以上となって良好なろう付性を示した。
【００４０】
比較例３１〜４４、４９では、ろう材のＭｇ含有量（Ａ）とＳｉ含有量（Ｂ）の関係が、式（１）〜（３）又は式（４）〜（５）で示される範囲内にないので、ろう付性が不合格であった。
比較例４５では、ろう材のクラッド率が小さ過ぎたのでろう付性が不合格であった。
比較例４６では、ろう材のクラッド率が大き過ぎたのでろう付性が不合格であった。
比較例４７では、心材のＭｇ含有量が少な過ぎたのでろう付性が不合格であった。
比較例４８では、心材のＭｇ含有量が多過ぎたのでろう付性が不合格であった。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明に係るアルミニウム合金製ブレージングシートを使用することにより、フラックスを用いずに不活性ガス中で加熱することで優れたろう付け性を得ることが出来る。その結果、特に、様々なろう材厚さのブレージングシートを組み合わせて構成される熱交換器を短時間のろう付加熱時間で生産効率よく良好に製造することができる。
【符号の説明】
【００４２】
１  垂直材
２  水平材
３  スペーサー
４  フィレット
５  隙間充填長さ
６  接触部
【図１】
2011252196.tif 000006
【図２】
2011252196.tif 000007
【図３】
2011252196.tif 000008