(57)【要約】【目的】  湿潤ゲルを内包させた後でも不織布のようにばらばらとほぐれることがなく、その上、ナノ構造を有する多孔質体を均一に内包でき、均一な断熱性能を有する複合体を提供することを目的とする。【構成】  本発明の請求項１記載の複合体は、連続気泡を有するプラスチック系発泡体からなる基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、該発泡体の空孔率は、２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)であることを特徴とする。【選択図】        図１
2011005676.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡を有するプラスチック系発泡体からなる基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、
該発泡体の空孔率は、２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)であることを特徴とする複合体。
【請求項２】
織布又はメッシュ構造を有する基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、
該織布又はメッシュ構造を有する基材の目開きが、０．１〜０．５ｍｍ(メッシュ：＃３５〜＃１５０)であることを特徴とする複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ナノ構造を有する多孔質体を均一に内包する複合体に関するもので、防寒衣料、防寒靴、防寒寝具、電気機器断熱、車両断熱材、建築用断熱材など広く応用できるものである。
【背景技術】
【０００２】
ナノ構造を有する多孔質体は、一般的に無機系材料ではシリカ、アルミナ、チタニア、カーボンなどの多孔質体が知られている。一方、有機系ではイソシアネート系化合物、レゾールホルムアルデヒド、フェノールフルフラール、メラミンホルムアルデヒド、ポリイミドなどが知られている。
【０００３】
これらの多孔質体は、ゾルーゲル法による加水分解、縮重合によって得られた湿潤ゲル体を超臨界流体で乾燥させて得られる。そして、得られたナノ構造を有する多孔質体は、平均粒子径が２０ｎｍの粒子が集合したもので、固形分が５％以下で残りの９５％が空気層で囲まれている。
【０００４】
また、ナノ構造を有する多孔質体は、固形部分の熱伝導度が小さい上、空気の対流や輻射を抑制する機能に優れるので、断熱材として使用されている硬質ポリウレタンフォームよりも断熱性に優れる。因みに、ナノ構造を有する多孔質体は、０．０１２〜０．０１５Ｗ／ｍＫ付近の断熱性能を示し、経年変化もほとんどないと言われている。
【０００５】
ナノ構造を有する多孔質体としては、例えば特許文献１に記載されているようなナノ構造を有するシリカ多孔質体が知られている。このシリカ多孔質体を製造する方法としては、例えばアルコキシシランのメタノール溶液をアルカリ触媒中で加水分解、縮重合させて湿潤ゲルを得て(ゾルーゲル法)、その後、超臨界炭酸ガスで乾燥させて得られている。そして、このシリカ多孔質体は、透明性が高いために断熱窓用として多くの研究がなされている。しかしながら、このシリカ多孔質体の比重は０．０５〜０．３ｇ／ｃｃと非常に小さく、しかも固形分が５％以下であるために強度が弱く、指に触れただけで壊れてしまう欠点があった。
【０００６】
そこで、特許文献２や３に記載されているように、ナノ構造を有する多孔質体を不織布に内包させた複合体が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】米国特許４４０２９２７号公報
【特許文献２】特表平１０−５０４７９２号公報
【特許文献３】特表平２００８−５１１５３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、これら不織布はいずれも綿状にふわふわしたもの（フェルト状、ウエッブ状、マット状）であったため、該基材に湿潤ゲルを内包させようとするとその段階で溶媒の影響を受け、不織布からなる基材がばらばらとほぐれてくるので、厚味が均一である含浸基材を得ることが出来なかった。仮にほぐれることなく湿潤ゲルを基材に含浸させられたとしても、局部的に湿潤ゲルが固まってしまい、超臨界炭酸ガス乾燥した場合には、ナノ構造を有する多孔質体が不均一に内包された複合体となり、断熱性能にばらつきが生じていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、上記課題を解決するために本発明は、基材として不織布ではなく、連続気泡を有するプラスチック系発泡体で特定の空孔率を有するもの、或いは、織布又はメッシュ構造で特定の目開き（メッシュ）を有するものを採用することによって、湿潤ゲルを内包させた後でも不織布のようにばらばらとほぐれることがなく、その上、ナノ構造を有する多孔質体を均一に内包でき、均一な断熱性能を有する複合体を得ることが出来ることを見出した。
【００１０】
本発明の請求項１記載の複合体は、連続気泡を有するプラスチック系発泡体からなる基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、該発泡体の空孔率は、２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)であることを特徴とする。また、請求項２記載の発明は、織布又はメッシュ構造を有する基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、該織布又はメッシュ構造を有する基材の目開きが０．１〜０．５ｍｍ(メッシュ：＃３５〜＃１５０)であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の複合体は、湿潤ゲルを内包させた後でも不織布のようにばらばらとほぐれることがなく、その上、ナノ構造を有する多孔質体を均一に内包保持でき、均一な断熱性能を有する複合体を得ることが出来た。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】軟質ウレタンフォームにナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体を説明する図。
【図２】ガラスクロスにナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体を説明する図。
【図３】不織布にナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の請求項１記載の複合体は、連続気泡を有するプラスチック系発泡体からなる基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、該発泡体の空孔率は、２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)であることを特徴とする。
【００１４】
本発明の連続気泡を有するプラスチック系発泡体は、３次元構造のセル（孔）を有するものである。そして、該発泡体の空孔率は、２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)であるので湿潤ゲルを含浸させた際、セル（孔）全体に湿潤ゲルが均一に内包される。尚、ここでいう「空孔率」とは、プラスチック系発泡体を例えば切断し、その切断面において一辺が１インチの正方形部分を仮に見た際、その正方形中にセル（孔）数がいくつあるのかを表しているものであり、これをppi（pores per inch）と表した。そして、本発明で使用できる連続気泡のプラスチック系発泡体は、一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個存在するものであり、２０〜６０ｐｐｉと表した。
【００１５】
また、上記２０〜６０ｐｐｉ(一辺が１インチの正方形中にセル（孔）が２０〜６０ 個)の空孔率を有することにより、連続気泡を有するプラスチック系発泡体からなる基材のセル全体にナノ構造を有する多孔質体が均一に内包される。その結果、０．０１５〜０．０１８Ｗ／ｍＫの優れた断熱性能を示すことができる。空孔率が２０ｐｐｉ未満であると、湿潤ゲルを含浸する際、湿潤ゲルが発泡体のセルを通過してしまい、発泡体のセル全体へ均一に内包された含浸体が得られない。一方、空孔率が６０ｐｐｉを超えると、微細なセル構造をもつために湿潤ゲルが発泡体のセルへ浸透し難く、発泡体のセル全体へ均一に内包された含浸体が得られない。
【００１６】
本発明で使用できる基材としては、連続気泡を有するプラスチック系発泡体であり、例えば軟質ウレタンフォーム、軟質塩ビフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、メラミンフォーム、ポリイミドフォームなどが挙げられる。また、製造上の観点からロール状に巻けるような柔軟性に富むものがよく、軟質ウレタンフォームやポリエチレンフォームが特に好ましい。そして、これら発泡体に化学繊維、フィルム、シート等をラミネートさせた複合品も使用可能である。
【００１７】
本発明のナノ構造を有する多孔質体は、無機系材料ではシリカ、アルミナ、チタニア、カーボンなどの多孔質体が使用できる。そして、ナノゲル含浸合成時にシランカップリング剤添加して、有機材料との相溶性を向上させることも出来る。そうすることで、ナノ粒子の集合体が基材の空孔から剥離し難くなる。更に、得られた複合体同志との積層接着やつなぎ目接着、更に他素材との貼り合わせ加工などを可能に出来る。
【００１８】
また、本発明のナノ構造を有する多孔質体は、有機系ではイソシアネート系化合物、レゾールホルムアルデヒド、フェノールフルフラール、メラミンホルムアルデヒド、ポリイミドなどの多孔質体も使用できる。
【００１９】
本発明の請求項２記載の複合体は、織布又はメッシュ構造を有する基材に、ナノ構造を有する多孔質体を内包する複合体であって、該織布又はメッシュ構造を有する基材は、目開きが０．１〜０．５ｍｍ(メッシュ：＃３５〜＃１５０)であることを特徴とする。
【００２０】
尚、織布又はメッシュ構造を有する基材の目開きは、繊維径（ｍｍ）とメッシュの関係で示され、数１のような規定がある。
【数１】
2011005676.tif 000003
そして、本発明に必要な目開きは０．１〜０．５ｍｍであり、これをメッシュで表すと＃３５〜＃１５０であり、その結果、湿潤ゲルを含浸させた際、これらの目開きに湿潤ゲルが均一に内包される。メッシュが＃３５未満の場合、目開きが０．６ｍｍを超えるので湿潤ゲルが内包されず、複合体の均一な断熱性能が得られない。一方、メッシュが＃１５０を超えると、目開きが０．１ｍｍ未満の微細な空壁となって含浸加工が出来難くなる。尚、目開きを測定するためには、糸の太さや織り数などが必要になるために、簡易的にメッシュで目開きを想定している。
【００２１】
また、上記織布とは、平織、綾織り、朱子織り等の織の間に一定の目開きを有する構造の基材であり、例えば平織のように縦糸と横糸を交互に組み合わせたもので目崩れしない基材であればよい。また、上記メッシュ構造を有する基材とは、クロスやメッシュと呼ばれるもので一定間隔に空壁を形成し、糸と糸の交点で接着しているもので目崩れしない基材であればよい。
【００２２】
また、織布又はメッシュ構造を有する基材の材質は、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポロプロピレンなどの有機系繊維やテフロン（登録商標）繊維、ガラス繊維、セラミック繊維などの無機系繊維も使用可能である。この他、これらの素材の3 次元化学繊維でも使用可能である。また、製造上の観点からロール状に巻けるような柔軟性に富むものがよい。
【００２３】
本発明の複合体の製造方法は、Ａ）先ず、含浸液としてのゾルを基材に強制的に含浸させて一定厚さに絞り込む方法や基材表面にゾルをスプレーする方法など基材の空孔(或いは目開き)内へ含浸液を内包出来ればいずれの方法であってもよい。Ｂ）続いて、触媒を添加してゲル化させ、湿潤ゲルとする。Ｃ）続いて、湿潤ゲルを内包する基材をロール状に巻いて、高圧容器に収納して、超臨界炭酸ガスによって乾燥させ、収縮の少ない複合体を得る。尚、Ａ）のゾルにＢ）の触媒を添加してから、ゲル化前のゾルを基材の空孔（或いは目開き）内へ内包させてもよい。
【００２４】
上述の含浸液とは、例えば金属アルコキシドや水ガラスを溶媒中で加水分解させ、ゾルを形成させた液である。そして、この含浸液に触媒を添加し、重縮合反応でゾルをゲル化させる、所謂ゾルーゲル法という合成方法で湿潤ゲルが得られる。
【実施例】
【００２５】
次に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるもの
ではない。
【００２６】
（実施例１）
テトラメトキシシラン（ＫＢＭ−０４、信越化学社製）１モル、メタノール２０ モル、２５％アンモニア水０．０１モルを配合(表１における「シリカ化合物」)した後、攪拌して含浸液を得た。その後、得られた含浸液中に、軟質ウレタンフォーム（厚味８ｍｍ、密度４５ｋｇ／ｍ３、空孔率４０ｐｐｉ、商品名：ＺＶ アキレス社製）を室温で含浸させ、３５分間放置し、軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、この軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、５時間）を行い、厚味７．５ｍｍ、比重０．０５０の軟質ウレタンフォームのセル全体にナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００２７】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性についてそれぞれ評価を行った。各評価方法を以下に示す。
【００２８】
(断熱性能)
熱流計（Ｍ−１８０ 英弘精機社製）で計測する。実施例１の複合体は、０．０１６Ｗ／ｍＫの断熱性能であった。
【００２９】
(柔軟性)
ＪＩＳ Ｐ８１１５に準拠した折り曲げ試験で基材を荷重１．５ｋｇで１３５度に折り曲げたときに、基材に折れ皺が発生するかどうかを目視で確認する。実施例１の複合体は、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。
【００３０】
(テープ剥離強度)
複合体を２枚並べて繋ぎ目に２５ｍｍ幅のブチルゴムテープ（ＷＦ−４５０、コニシ社製）を貼ってテープを１８０°で剥離した際の剥離強度を測定した。その結果、実施例１の複合体は、テープ剥離強度が６０ｇ／２５ｍｍであり、軟質ウレタンフォームに対してナノ構造を有する多孔質体が接着している事を確認出来た。
【００３１】
（実施例２）
テトラメトキシシラン縮合物（メチルシリケート５１、コルコート社製）０．３モル、フッ素系シランカップリング剤（ＫＢＥ−２２ 信越化学社製）０．７モル、メタノール溶媒２０モル、炭酸ナトリウム０．００８モル、水１０モルを配合(表１における「シリカ化合物＋シランカップリング剤」)した後、攪拌して含浸液を得た。その後、得られた含浸液中に、軟質ウレタンフォーム（厚味８ｍｍ、密度４５ｋｇ／ｍ３、空孔率４０ｐｐｉ、商品名：ＺＶ アキレス社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、この軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、５時間）を行い、厚味８．０ｍｍ、比重０．０５０の軟質ウレタンフォームのセル全体にナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。尚、この複合体を走査型電子顕微鏡(日立ハイテック社製、Ｓ−３４００Ｎ：倍率１，０００倍)で撮影したものを図１に示す。
【００３２】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０１６Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例２の複合体は、テープ剥離強度が１５０ｇ／２５ｍｍであり、軟質ウレタンフォームに対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００３３】
（実施例３）
ジフェニルメタン-4,4’-ジイソシアネート（ミリオネートＭＲ−１００、日本ポリウレタン工業社製）１０重量部、ジクロロメタン９０重量部、触媒（ポリキャット４１、エアプロダクツ社製）０．２重量部を配合(表１における「イソシアネート化合物」)した後、攪拌して含浸液を得た。その後、得られた含浸液中に、軟質ウレタンフォーム（厚味８ｍｍ、密度４５ｋｇ／ｍ３、空孔率４０ｐｐｉ、商品名：ＺＶ アキレス社製）を室温で含浸させ、３０分間放置し、軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、この軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（１０Ｍｐａ、５０℃、３時間））を行い、厚味７．５ｍｍ、比重０．０５０の軟質ウレタンフォームのセル全体にナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００３４】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０１７Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例３の複合体は、テープ剥離強度が２１０ｇ／２５ｍｍであり、軟質ウレタンフォームに対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００３５】
（実施例４）
実施例３の含浸液中に、ポリエチレン発泡体（厚味１０ｍｍ、密度５０ｋｇ／ｍ３、空孔率５０ｐｐｉ、商品名：ＬＣ−１５０ 三和化工社製）を室温で含浸させ、３０分間放置し、ポリエチレン発泡体のセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このポリエチレン発泡体のセル全体に湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（10Mpa、50℃、3時間）を行い、厚味９．５ｍｍ、比重０．０５０のポリエチレン発泡体のセル全体にナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００３６】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０１８Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例４の複合体は、テープ剥離強度が１６０ｇ／２５ｍｍであり、ポリエチレン発泡体に対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００３７】
（実施例５）
実施例２の含浸液中に、ガラスクロス基材（厚味3ｍｍ、メッシュ：＃１５０、商品名：ＮＧＣ−２０００日本グラスファイバー工業社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ガラスクロス基材のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このガラスクロス基材のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、１時間）を行い、厚味３ｍｍ、比重０．０５０のガラスクロス基材のメッシュにナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。尚、この複合体を実施例２同様の顕微鏡で撮影したものを図２に示す。
【００３８】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０１８Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例５の複合体は、テープ剥離強度が１１０ｇ／２５ｍｍであり、ガラスクロス基材に対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００３９】
（実施例６）
ガラスクロス基材の代わりに、セラミッククロス基材（厚味３ｍｍ、メッシュ：＃１００、商品名：ＴＳＣ−１３２０ 橘工業社製）を用いた以外は、実施例５と同様の方法にて、厚味３ｍｍ、比重０．０６０のセラミッククロス基材のメッシュにナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００４０】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０１８Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例６の複合体は、テープ剥離強度が１００ｇ／２５ｍｍであり、セラミッククロス基材に対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００４１】
（実施例７）
実施例２の含浸液中に、ポリエステルメッシュ繊維基材（厚味７００μｍ、メッシュ＃６０、商品名：ＰＥＴ３９０−ＨＤ セミテック社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ポリエステルメッシュ繊維基材のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このガラスクロス基材のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、０．５時間）を行い、厚味０．６０ｍｍ、比重０．０４０のポリエステルメッシュ繊維基材のメッシュにナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００４２】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０２２Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、実施例７の複合体は、テープ剥離強度が８０ｇ／２５ｍｍであり、ポリエステルメッシュ繊維基材に対してナノ構造を有する多孔質体が良好に接着している事を確認出来た。
【００４３】
（比較例１）
実施例１の含浸液中に、軟質ウレタンフォーム(厚味８ｍｍ、密度１５ｋｇ／ｍ３、空孔率１４ｐｐｉ、商品名：ムマックＴＢ−ＱＡ アキレス社製)を室温で含浸させ、４０分間放置したが、軟質ウレタンフォームのセル全体に湿潤ゲル体を均一に内包保持させることが出来なかったため、超臨界炭酸ガス乾燥までに至らなかった。
【００４４】
（比較例２）
実施例１の含浸液中に、メラミン発泡体(厚味８ｍｍ、密度１５ｋｇ／ｍ３、空孔率８０ｐｐｉ、商品名：Ｂａｓｏｔｅｃｔ Ｇ ＢＡＳＦ社製)を室温で含浸させ、４０分間放置したが、メラミン発泡体のセル全体に湿潤ゲル体を均一に内包保持させることが出来なかったため、超臨界炭酸ガス乾燥までに至らなかった。
【００４５】
（比較例３）
実施例２の含浸液中に、基材としてポリエステル不織布（厚味８ｍｍ、目付量６００ｇ／ｍ２、ニードルパンチ  高安社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ポリエステル不織布に湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このポリエステル不織布に湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、５時間）を行い、厚味８ｍｍ、比重０．０８０のポリエステル不織布にナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。尚、この複合体を実施例２同様の顕微鏡で撮影したものを図３に示す。
【００４６】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０２１〜０．０３１Ｗ／ｍＫというように測定箇所によってかなりばらつきがあり、均一な断熱性能は得られなかった。また、柔軟性は折れ皺が発生したので表１に示すように×とした。一方、テープ剥離強度は、テープを剥離する際に不織布の糸がほぐれ、形が崩れてしまったので測定不能とした。
【００４７】
（比較例４）
実施例２の含浸液中に、基材としてガラス繊維不織布（厚味１２ｍｍ、密度８０ｋｇ／ｍ３、商品名：マグボード マグ社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ガラス繊維不織布に湿潤ゲル体を内包保持させたが、ガラス繊維が層状に一部分離して均一なものが得られなかったため、超臨界炭酸ガス乾燥までに至らなかった。
【００４８】
（比較例５）
実施例１の含浸液中に、基材としてポリエステルメッシュ繊維（厚味７４５μｍ、メッシュ：＃２０、くればあ社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ポリエステルメッシュ繊維のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このポリエステルメッシュ繊維のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、０．５時間）を行い、厚味０．６５ｍｍ、比重０．０４０のポリエステルメッシュ繊維基材のメッシュにナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００４９】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０３０Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、比較例５の複合体は、テープ剥離強度が０ｇ／２５ｍｍであり、軟質ウレタンフォームに対してナノ構造を有する多孔質体がほとんど接着していない事を確認出来た。
【００５０】
（比較例６）
実施例１の含浸液中に、基材としてポリエステルメッシュ繊維（厚味３３００μｍ、メッシュ：＃１６０ くればあ社製）を室温で含浸させ、４０分間放置し、ポリエステルメッシュ繊維のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させた。次に、このポリエステルメッシュ繊維のメッシュに湿潤ゲル体を内包保持させたものを、２０ｍｍφの金属メッシュ巻芯（４００ｍｍ幅×１ｍ長）に巻きつけて４Ｌ高圧容器に収納後、超臨界炭酸ガス乾燥（２０Ｍｐａ、８０℃、０．５時間）を行い、厚味３．２ｍｍ、比重０．０６０のポリエステルメッシュ繊維基材のメッシュにナノ構造を有する多孔質体が内包保持されている複合体を得た。
【００５１】
そして、得られた複合体の断熱性能、柔軟性、接着加工性について、実施例１と同様の方法にて評価を行った。その結果、断熱性能は０．０４０Ｗ／ｍＫであり、折れ皺が発生しなかったので表１に示すように○とした。一方、比較例６の複合体は、テープ剥離強度が０ｇ／２５ｍｍであり、軟質ウレタンフォームに対してナノ構造を有する多孔質体がほとんど接着していない事を確認出来た。
【００５２】
【表１】
2011005676.tif 000004
【図１】
2011005676.tif 000005
【図２】
2011005676.tif 000006
【図３】
2011005676.tif 000007