(57)【要約】【課題】煩雑な作業をしないで、刃厚が薄く、かつ、耐久性が高いバンドソーを提供する。【解決手段】バンドソー１０はエンドレス状のベルト１２を含む。ベルト１２の幅方向の一端側には、間隔を隔てて、複数のＵ字状の切込部１４が形成されている。これらのＵ字状の切込部１４の間には、切削刃１８が固着されている。切削刃１８は、たとえば平面形状が矩形の切削刃用シート材を略コ字形に折り曲げることによって形成されている。切削刃用シート材は、基材の上面に薄い金属層によって砥粒子を多層ないしは重層に結着したものである。切削刃用シート材は、その下面中央部をベルト１２の幅方向の一端側（上側）端面に当てられた後、ベルト１２の端部形状に沿って折り曲げられながら、ロウ付けなどによってベルト１２に固着される。【選択図】図１
2011031351.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のベルトと、前記ベルトの幅方向の一端側に間隔を隔てて固着される複数の切削刃とを含むバンドソーであって、
前記切削刃は、切削刃用シート材の表面側に砥粒子を有し、前記切削刃用シート材を裏面側に折り曲げて前記ベルトの幅方向の一端を両面から挟み、前記切削刃用シート材の裏面側を前記ベルトの両面に固着することによって形成されていることを特徴とする、バンドソー。
【請求項２】
前記ベルトは、幅方向の一端側に間隔を隔てて形成された刃部を備え、前記切削刃用シート材は、裏面側に折り曲げられて前記刃部の前面、背面及び端面に沿って刃部を挟み、横断面が略コ字形に形成されたことを特徴とする、請求項１に記載のバンドソー。
【請求項３】
前記刃部は、前面と背面とが略平行であり、前面と端面とが直交し且つ背面と端面とが直交していることを特徴とする、請求項２に記載のバンドソー。
【請求項４】
前記刃部及び前記切削刃は、前記ベルトの幅方向の一端に設けた切込部を挟んで間欠的に形成され、複数の前記刃部及び前記切削刃は、その端面が略同一の高さに形成され、その前面が略同一面上に形成され、その背面が略同一面上に形成されたことを特徴とする、請求項２または請求項３に記載のバンドソー。
【請求項５】
前記切削刃用シート材は、基材の表面上に砥粒子を含む金属層を設けたものであることを特徴とする、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のバンドソー。
【請求項６】
前記砥粒子が重層を構成していることを特徴とする、請求項５に記載のバンドソー。
【請求項７】
前記砥粒子が前記基材上に間隙によって区切られた領域に局所的に配設されていることを特徴とする、請求項５または請求項６に記載のバンドソー。
【請求項８】
前記砥粒子が、立方晶窒化ホウ素粒子、ダイヤモンド粒子、およびアルミナ研削粒子の少なくともいずれか一つであることを特徴とする、請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のバンドソー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削装置などに用いられるバンドソーに関し、特にたとえば、帯状のベルトに複数の切削刃が固着されたダイヤモンドバンドソーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、硬質脆性材料の代表的なものであるガラス、セラミック、各種結晶材料（シリコン結晶、水晶、サファイアなど）を切断するための切削装置に用いられるバンドソーに対して、切り代を少なくするために、肉厚の薄い刃を有するバンドソーが要求されるようになってきた。
【０００３】
バンドソーは、例えば、特許文献１に記載されているチップ式バンドソーのように、帯状のベルトと、このベルトの幅方向の一端側に間隔を隔てて固着される複数の切削刃用チップとを備えている。切削刃用チップは、ダイヤモンド粉子などの砥粒と金属粉末などの材料とを混合して矩形状に焼結したものである。この切削刃用チップは、帯状のベルトの幅方向の一端側にロウ付けなどによって固着される。その後、切削刃用チップの両側を研磨して刃厚を薄くする。このようなバンドソーは、結晶材料などを切断する際、ベルトを回転させながら切削刃用チップを被切削体に当接して、切削刃用チップに含まれる砥粒によって被切削体を切断する。
【０００４】
また、電着式バンドソーも知られている。電着式バンドソーは、ダイヤモンド粉子などの砥粒を電気めっき法で帯状のベルトの幅方向の一端側に電着させて切削刃を形成するもので、刃厚の薄いバンドソーを得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−９６０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のチップ式バンドソーの場合、刃厚を薄くするために、切削刃用チップの両側を研磨しなければならず、煩雑な研磨作業を必要とするという問題があった。
【０００７】
また、従来の電着式バンドソーの場合、帯状のベルト全体を電気めっき槽に入れて、ベルトの幅方向の一端側に同時にダイヤモンド粉子などの砥粒を電着させることは大変手間がかかる作業である。しかも、電着法でベルト上に形成される砥粒は１層（単層）であるため、電着式バンドソーの耐久性が著しく低かった。特に、バンドソーは帯状の鋼板をリング状に繋いでベルトを作成するため、繋ぎ目で位置ずれが生じやすい。従って、ベルトを回転させると、ベルトが上下に振れるので、耐久性の問題は重要である。また、肉厚の薄いベルト外周端面に砥粒が電着し難くいという問題もあった。
【０００８】
それゆえに、本発明の主たる目的は、煩雑な作業をしないで、刃厚が薄く、かつ、耐久性が高いバンドソーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、帯状のベルトと、ベルトの幅方向の一端側に間隔を隔てて固着される複数の切削刃とを含むバンドソーであって、切削刃は、切削刃用シート材の表面側に砥粒子を有し、切削刃用シート材を裏面側に折り曲げてベルトの幅方向の一端を両面から挟み、切削刃用シート材の裏面側をベルトの両面に固着することによって形成されていることを特徴とする、バンドソーである。
【００１０】
請求項１の発明では、切削刃用シート材を用いることによって、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材が容易に形成される。そして、この切削刃用シート材を用いて切削刃を形成するため、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃が得られる。
【００１１】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明に従属する発明であって、ベルトは、幅方向の一端側に間隔を隔てて形成された刃部を備え、切削刃用シート材は、裏面側に折り曲げられて刃部の前面、背面及び端面に沿って刃部を挟み、横断面が略コ字形に形成されたことを特徴とする、バンドソーである。
【００１２】
請求項２の発明では、切削刃用シート材を略コ字形に折り曲げて切削刃を形成するため、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃が得られる。
【００１３】
請求項３に係る発明は、請求項２に係る発明に従属する発明であって、刃部は、前面と背面とが略平行であり、前面と端面とが直交し且つ背面と端面とが直交していることを特徴とする、バンドソーである。
請求項３の発明では、刃部の形状が、前面と背面とが略平行であり、前面と端面とが直交し且つ背面と端面とが直交しているため、切削刃用シート材の刃部への固着が容易となる。
【００１４】
請求項４に係る発明は、請求項２または請求項３に係る発明に従属する発明であって、刃部及び切削刃は、ベルトの幅方向の一端に設けた切込部を挟んで間欠的に形成され、複数の刃部及び切削刃は、その端面が略同一の高さに形成され、その前面が略同一面上に形成され、その背面が略同一面上に形成されたことを特徴とする、バンドソーである。
請求項４の発明では、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃が得られる。
【００１５】
請求項５に係る発明は、請求項１ないし請求項４のいずれかに係る発明に従属する発明であって、切削刃用シート材は、基材の表面上に砥粒子を含む金属層を設けたものであることを特徴とする、バンドソーである。
請求項５の発明では、切削刃用シート材が、基材の表面上に砥粒子を含む金属層を設けたものであるため、基材として折り曲げ加工のし易い材料を選択することができるとともに、金属層として砥粒子をベルトに固着し易い材料を選択することができる。
【００１６】
請求項６に係る発明は、請求項５に係る発明に従属する発明であって、砥粒子が重層を構成していることを特徴とする、バンドソーである。
請求項６の発明では、砥粒子は重層（２層以上）を構成しているため、単層で多層化の困難な直接電着型バンドソーと比較して、バンドソーの耐久性が著しく高くなる。
【００１７】
請求項７に係る発明は、請求項５または請求項６に係る発明に従属する発明であって、砥粒子が基材上に間隙によって区切られた領域に局所的に配設されていることを特徴とする、バンドソーである。
請求項７の発明では、砥粒子が基材上に間隙によって区切られた領域に局所的に配設されているため、バンドソーで被切削体を切断する時に発生する切粉が、間隙を通って容易に排出される。
【００１８】
請求項８に係る発明は、請求項１ないし請求項７のいずれかに係る発明に従属する発明であって、砥粒子が、立方晶窒化ホウ素粒子、ダイヤモンド粒子、およびアルミナ研削粒子の少なくともいずれか一つであることを特徴とする、バンドソーである。
請求項８の発明では、砥粒子が、立方晶窒化ホウ素粒子、ダイヤモンド粒子、およびアルミナ研削粒子の少なくともいずれか一つであるため、硬質脆性材料の代表的なものであるガラス、セラミック、各種結晶材料（シリコン結晶、水晶、サファイアなど）の切断に最適なバンドソーが得られる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、切削刃用シート材を用いることによって、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材が容易に形成される。そして、この切削刃用シート材を用いて切削刃を形成するため、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃が得られる。
【００２０】
本発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための形態の説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るバンドソーの第１実施形態を示す外観斜視図である。
【図２】図１に示したバンドソーの切削刃の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
【図３】図１に示したベルトを示す外観斜視図である。
【図４】図３に示したベルトの刃部を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
【図５】切削刃用シート材を示す平面図である。
【図６】図５に示した切削刃用シート材をバンドソーに取り付ける方法の一例を説明示するための概略断面図である。
【図７】本発明に係るバンドソーの第２実施形態を示す外観斜視図である。
【図８】図７に示したバンドソーの切削刃の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
【図９】切削刃用シート材を示す平面図である。
【図１０】本発明に係るバンドソーの第３実施形態を示す外観斜視図である。
【図１１】図１０に示したバンドソーの切削刃の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
【図１２】切削刃用シート材を示す平面図である。
【図１３】切削刃用シート材の変形例を示す横断面図である。
【図１４】切削刃用シート材の形成方法を示す平面図解図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
（第１実施形態、図１〜図６）
図１は、本発明に係るバンドソーの第１実施形態を示す外観斜視図である。図２は、バンドソー１０の切削刃１８の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。バンドソー１０はエンドレス状のベルト１２を含む。図３は、ベルト１２を示す外観斜視図である。図４は、ベルト１２の刃部１６を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
ベルト１２は、その幅方向の一端側（図３において上側）には、間隔を隔てて、複数の前面視Ｕ字状の切込部１４が形成されている。切込部１４の間にはそれぞれ、刃部１６が形成されている。
【００２３】
図４に示すように、刃部１６は、前面１６ａ、背面１６ｂ、端面１６ｃおよび二つの側面１６ｄを有している。図４（ａ）に示すように、前面１６ａは、刃部１６の先端側の部分が略矩形で、根元側の部分が裾広がりの形状をしている。同様に、図４（ｃ）に示すように、背面１６ｂも、先端側の部分が略矩形で、根元側の部分が裾広がりの形状をしている。図４（ｂ）に示すように、端面１６ｃは、矩形の平面である。刃部１６は、前面１６ａと背面１６ｂとが略平行であり、前面１６ａと端面１６ｃとが直交し且つ背面１６ｂと端面１６ｃとが直交している。また、側面１６ｄは、刃部１６の先端側の部分が平面で、根元側の部分が曲面である。刃部１６の高さ（端面１６ｃから根元までの距離）Ｈ１、幅Ｗ１および厚さＴ１は、被切削体に合わせて種々選択される。なお、厚さＴ１はベルト１２の厚みと同じ寸法である。複数の刃部１６は、その端面１６ｃがそれぞれ略同一の高さに形成され、その前面１６ａがそれぞれ略同一面上に形成され、その背面１６ｂがそれぞれ略同一面上に形成されている。ベルト１２の材料としては、例えば長さが３７００ｍｍ、幅が８０ｍｍ、厚みが０．４ｍｍの焼入れした帯鋼、鋼板などが用いられる。このベルト１２を構成する帯鋼ないしは鋼板をリング状に繋いでベルト１２を作成する。刃部１６には、図２に示すように、切削刃１８が固着されている。切削刃１８のピッチ寸法Ｐおよび幅寸法Ｗは、被切削体に合わせて種々選択される。例えば、ピッチ寸法Ｐを１０ｍｍ、および幅寸法Ｗを５ｍｍに設計したり、ピッチ寸法Ｐを２０ｍｍ、および幅寸法Ｗを１０ｍｍに設計したりする。
【００２４】
切削刃１８は、図５に示すように、たとえば平面視が矩形の切削刃用シート材１１８を、横断面が略コ字形になるように裏面側に折り曲げることによって形成されている。図２に示すように、切削刃１８は、表面側に前面１８ａ、背面１８ｂおよび端面１８ｃを有し、裏面側に刃部１６との固着面を有している。図２（ａ）に示すように、前面１８ａは矩形状をしている。同様に、図２（ｃ）に示すように、背面１８ｂも矩形状をしている。切削刃１８の前面１８ａおよび背面１８ｂはそれぞれ、刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂ上に配設されている。切削刃１８の前面１８ａは、刃部１６の前面１６ａのうち上側ほぼ半分を覆うために、その高さＨ２は刃部１６の高さＨ１のほぼ１／２に設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。同様に、切削刃１８の背面１８ｂも、刃部１６の背面１６ｂのうち上側ほぼ半分を覆うために、その高さＨ２は刃部１６の高さＨ１のほぼ１／２に設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。図２（ｂ）に示すように、切削刃１８の端面１８ｃは矩形状をしている。端面１８ｃは、刃部１６の端面１６ｃの全面を覆うために、端面１６ｃ上に配設されている。端面１８ｃの幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく、その厚みＤは刃部１６の厚みＴ１と切削刃用シート材１１８の厚みの２倍とを合計した寸法である。複数の切削刃１８は、その端面１８ｃが略同一の高さに形成され、その前面１８ａが略同一面上に形成され、その背面１８ｂが略同一面上に形成されている。なお、切削刃１８は、刃部１６の二つの側面１６ｄには配設されていない。
【００２５】
切削刃用シート材１１８は、薄い銅、真ちゅう、鋼などの板状の基材２０の上面に、砥粒子２２を含む第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを設けたものである。第１砥粒層２４ａを構成するメッキ層は、薄い金属層、例えばその厚みが０．１ｍｍ（代表値）であり、砥粒子２２を基材２０に固着させる接着材としての機能を有する。
第２砥粒層２４ｂを構成するメッキ層は、薄い金属層、例えばその厚みが０．１ｍｍ（代表値）であり、砥粒子２２を第１砥粒層２４ａに固着させる接着材としての機能を有する。
さらに、本第１実施形態では、図６に示すように、砥粒子２２は重層（２層以上）に構成されている。基材２０の材料としては、例えば厚さが０．０５ｍｍ（代表値）の銅板などが用いられる。第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂの砥粒子２２を固着するメッキ層ないし金属層の材料としては、例えばニッケル、銅、錫、あるいはこれらの合金などが用いられる。
【００２６】
砥粒子２２の材料としては、例えば粒度が１２０＃（約１０５μｍ）のダイヤモンド粒子、立方晶窒化ホウ素粒子、あるいはアルミナ研削粒子などが用いられる。これらの砥粒子を用いることによって、硬質脆性材料の代表的なものであるガラス、セラミック、各種結晶材料（シリコン結晶、水晶、サファイアなど）の切断に最適なバンドソー１０が得られる。
【００２７】
さらに、このバンドソー１０についてその製造方法の一例とともに詳説する。
まず、帯状の鋼板を準備し、その幅方向の一端側に、間隔を隔てて、複数の前面視Ｕ字状の切込部１４をプレス加工によって形成する。これにより、切込部１４の間にはそれぞれ、前面視で、先端側の部分は略矩形で、根元側の部分が裾広がりになった刃部１６が形成されることになる。次に、この鋼板をリング状に繋いでベルト１２を作成する。
【００２８】
図５に示す切削刃用シート材１１８は、例えば以下に記載する方法によって作成される。
すなわち、電着法によって砥粒子２２を固着するための台金となる、平面視が帯状の銅板ないしシート状物などの基材２０を準備する。
台金を形成する基材２０の表面に、砥粒子２２が電着工程により薄いメッキ金属層で結着された第１砥粒層２４ａを形成し、更に、砥粒子２２が電着工程により薄いメッキ金属層で結着された第２砥粒層２４ｂを形成する。
更に、第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを補強するために、図１３で示すように、前記第２砥粒層２４ｂ上に、合金をメッキまたはコーティングして、補強層２６を形成してもよい。補強層２６を形成する合金は、６００℃以上で溶けるものを用いるとよい。
また、砥粒子２２が固まって電着された砥粒子２２の群が、図１４に示すように、直線上に適宜な間隔をあけて、並んで形成され、複数列、適宜な間隔をあけて並置されるようにしてもよい。そのようにすれば、表面に並ぶ砥粒子２２の分布密度を均一化できる。
切削刃用シート材１１８は、大きな切削刃用シート材１１８を適宜な大きさに切断して用いられるが（図１４図示二点鎖線上を切断）、例えば、砥粒子２２の群が直線状に並ぶ線上（図１４図示一点鎖線上）において、ベルト１２の端部形状に沿って折り曲げてもよい。これは、砥粒子群の密度等を均一化できるように、するためである。
こうして、厚みが０．２５ｍｍ（代表値）の切削刃用シート材１１８が得られる。すなわち、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材１１８が容易に形成される。
【００２９】
基材２０は、幅Ｗ２を刃部１６の幅Ｗ１と等しい寸法に形成され、基材２０の長さＬを、切削刃１８の前面１８ａおよび背面１８ｂのそれぞれの高さＨ２と端面１８ｃの長さＤとを合計した寸法に調整する。
次に、図６（ａ）に示すように、切削刃用シート材１１８の下面（裏面）中央部を、ベルト１２の幅方向の一端側（上側）の、刃部１６の平面視矩形状の端面１６ｃに、ロウ付け、半田付け、合成樹脂製接着剤などによって固着する。この後、ベルト１２の端部形状に沿って裏面側（基材２０側）に折り曲げる。すなわち、刃部１６の端面１６ｃに固着された中央部を残して、切削刃用シート材１１８の両側がそれぞれ、刃部１６の先端部のエッジを支点にして直角に矢印Ｒに示すように、裏面側（基材２０側）に折り曲げて刃部１６を両面から挟む。そして、切削刃用シート材１１８の両側がそれぞれ、ロウ付けなどによって刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂに固着される。切削刃用シート材１１８を折り曲げる際には、折り曲げ部分の砥粒子２２が第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを構成するメッキ金属層から剥がれ落ちないようにするため、合金で補強をするなどの工夫がなされている。また、ベルト１２にＵ字状の切込部１４が形成されていることにより、ロウ付け時の熱が放散され、熱によるベルト１２の変形を防止することができる。
【００３０】
こうして、図６（ｂ）に示すように、切削刃用シート材１１８は横断面がコ字形とされ、刃部１６の前面１６ａ、背面１６ｂおよび端面１６ｃのそれぞれに、前面１８ａ、背面１８ｂおよび端面１８ｃを配設した切削刃１８とされる。刃部１６は、前面１６ａと背面１６ｂとが略平行であり、前面１６ａと端面１６ｃとが直交し且つ背面１６ｂと端面１６ｃとが直交しているので、切削刃用シート材１１８を刃部１６へ容易に固着できる。切削刃１８は、ベルト１２の長短に関係なく、刃部１６に順次、切削刃用シート材１１８を当てて折り曲げ加工しながら固着するという作業により容易に形成することができる。
【００３１】
このバンドソー１０は、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材１１８を略コ字形に折り曲げて切削刃１８を形成することができるので、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃１８が得られる。その厚みＤは、ベルト１２の厚さ（０．４ｍｍ）と、切削刃用シート材１１８の厚さ（０．２５ｍｍ）の２倍とを合算した厚さであり、０．９ｍｍ（代表値）と薄い。
【００３２】
また、このバンドソー１０を用いた切削装置は、環状のベルト１２を掛けて緊張させてベルト１２を回転させながら、切削刃１８を被切削体に当接する。それによって、切削刃１８の砥粒子２２によって被切削体が切断される。なお、被切削体の切断時には、水や油などの切削液が用いられる。このような切削液を用いることにより、バンドソー１０が冷却され、熱によるバンドソー１０の破損を防止することができる。また、切削液により、切り屑が除去される。
【００３３】
このとき、砥粒子２２が基材２０上に間隙Ｇによって区切られた領域に局所的に配設されているため、バンドソー１０で被切削体を切断する時に切削刃１８が被切削体に接触する部分（切削刃１８と被切削体との間）に発生する切粉が、間隙Ｇを通って容易に排出される。この結果、バンドソー１０の切断能率が向上する。
【００３４】
以上の構成からなるシート式バンドソー１０は、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材１１８を略コ字形に折り曲げて切削刃１８を形成するので、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業や、電気めっき槽に入れて砥粒子を電着させる煩雑な作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃１８を精度良くかつ容易に得ることができる。具体的には、切削刃１８の厚み精度を５０μｍ以内に抑えることができる。一方、切削刃用チップを研磨して薄刃を形成する従来のチップ式バンドソーの場合、切削刃の厚み精度を５０μｍ以内に抑えることは困難である。
【００３５】
また、従来の電着式バンドソーでは困難であった、肉厚の薄いベルト１２の一端側（上側）に設けられた刃部１６の端面１６ｃにも砥粒子２２を容易に形成させることができる。しかも、砥粒子２２を重層（２層以上）にすることができるので、従来の１層の砥粒子しか形成できない電着式バンドソーと比較して、耐久性が高いバンドソー１０が得られる。
【００３６】
さらに、切削刃用シート材１１８が、基材２０上に砥粒子２２を含む第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを設けたものであるため、基材２０として折り曲げ加工のし易い材料を選択することができるとともに、第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを形成するメッキ金属層を形成する金属等の固着材として砥粒子２２を固定し易い材料を選択することができる。
【００３７】
（第２実施形態、図７〜図９）
図７は、本発明に係るバンドソーの第２実施形態を示す外観斜視図である。図８は、バンドソー１０Ａの切削刃２８の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。
バンドソー１０Ａはエンドレス状のベルト１２を含む。
ベルト１２は、その幅方向の一端側（図７において上側）には、間隔を隔てて、複数のＵ字状の切込部１４が形成されている。切込部１４の間にはそれぞれ、前面視で、先端側の部分は略矩形で、根元側の部分が裾広がりになった刃部１６が形成されている。
刃部１６には、図８に示すように、切削刃２８が固着されている。
なお、第２実施形態のバンドソー１０Ａにおいて、切削刃用シート材１２８および切削刃２８以外は、前述の第１実施形態のバンドソー１０と同一の部品および部分を有しているので、その詳細な説明は省略する。
【００３８】
切削刃２８は、図９に示すように、たとえば平面視が矩形の切削刃用シート材１２８を、横断面が略コ字形になるように裏面側に折り曲げることによって形成されている。切削刃用シート材１２８は、基材２０の上面に砥粒子２２を含む第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを設けたものである。第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを構成するメッキ層ないし金属層は、砥粒子２２を基材２０に固着させる接着材としての機能を有する。砥粒子２２は、格子状に形成された間隙Ｇによって区切られた領域に局所的に配設されている。さらに、本第２実施形態では、砥粒子２２は重層（２層以上）に構成されている。
【００３９】
図８に示すように、切削刃２８は、表面側に前面２８ａ、背面２８ｂおよび端面２８ｃを有し、裏面側に刃部１６との固着面を有している。図８（ａ）に示すように、前面２８ａは矩形状をしている。同様に、図８（ｃ）に示すように、背面２８ｂも矩形状をしている。切削刃２８の前面２８ａおよび背面２８ｂはそれぞれ、刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂ上に配設されている。切削刃２８の前面２８ａは、刃部１６の先端側から根元側に向かって刃部１６の前面１６ａのほぼ全部を覆うために、その高さＨ３は刃部１６の高さＨ１のほぼ９０％に設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。同様に、切削刃２８の背面２８ｂも、刃部１６の背面１６ｂのほぼ全部を覆うために、その高さＨ３は刃部１６の高さＨ１のほぼ９０％に設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。図８（ｂ）に示すように、切削刃２８の端面２８ｃは矩形状をしている。端面２８ｃは、刃部１６の端面１６ｃの全面を覆うために、端面１６ｃ上に配設されている。端面２８ｃの幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく、その厚みＤは刃部１６の厚みＴ１と切削刃用シート材１２８の厚みの２倍とを合計した寸法である。このように、切削刃２８の前面２８ａおよび背面２８ｂが、刃部１６の先端側から根元側に向かって刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂのほぼ全部を覆うことによって、切削刃２８と刃部１６とを広い面積で固着することができ、強い固着力を得ることができる。複数の切削刃２８は、その端面２８ｃが略同一の高さに形成され、その前面２８ａが略同一面上に形成され、その背面２８ｂが略同一面上に形成されている。なお、切削刃２８は、刃部１６の二つの側面１６ｄには配設されていない。
【００４０】
さらに、このバンドソー１０Ａについてその製造方法の一例とともに詳説する。
まず、帯状の鋼板を準備し、その幅方向の一端側に、間隔を隔てて、複数のＵ字状の切込部１４をプレス加工によって形成する。これにより、切込部１４の間にはそれぞれ、前面視で、先端側の部分は略矩形で、根元側の部分が裾広がりになった刃部１６が形成されることになる。次に、この鋼板をリング状に繋いでベルト１２を作成する。
【００４１】
図９に示す平面視が矩形の所定サイズの切削刃用シート材１２８は、前記第１実施形態で説明した切削刃用シート材１１８と同様の製造方法で作成される。従って、その詳細な説明は省略する。切削刃用シート材１２８の幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１と等しい寸法に設計され、切削刃用シート材１２８の長さＬは、切削刃２８の前面２８ａおよび背面２８ｂのそれぞれの高さＨ３と端面２８ｃの長さＤとを合計した寸法に設計されている。
【００４２】
次に、切削刃用シート材１２８の下面（裏面）中央部を、ベルト１２の幅方向の一端側（上側）の、刃部１６の平面視矩形状の端面１６ｃに、ロウ付けなどによって固着する。この後、ベルト１２の端部形状に沿って裏面側（基材２０側）に折り曲げる。すなわち、刃部１６の端面１６ｃに固着された中央部を残して、切削刃用シート材１２８の両側がそれぞれ、刃部１６の先端部のエッジを支点にして直角に矢印Ｒに示すように、裏面側（基材２０側）に折り曲げて刃部１６を両面から挟む。そして、切削刃用シート材１２８の両側がそれぞれ、ロウ付けなどによって刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂに固着される。
【００４３】
ロウ付けは、比較的温度を高くして接着しなければならないので、狭い面積の接着に適し、合成樹脂製接着剤は常温でも接着できるので、比較的広い面積の接着に適する。例えば、第１実施の形態においては、ロウ付けを選択し、第２の実施の形態においては、接着剤を選択するといったように、接着条件によって選択する。
【００４４】
こうして、切削刃用シート材１２８は横断面がコ字形とされ、刃部１６の前面１６ａ、背面１６ｂおよび端面１６ｃのそれぞれに、前面２８ａ、背面２８ｂおよび端面２８ｃを配設した切削刃２８とされる。以上の構成からなるシート式バンドソー１０Ａも、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材１２８を略コ字形に折り曲げて切削刃２８を形成するので、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業や、電気めっき槽に入れて砥粒子を電着させる煩雑な作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃２８を精度良くかつ容易に得ることができ、前記第１実施形態のバンドソー１０と同様の作用効果を奏することができる。
【００４５】
（第３実施形態、図１０〜図１２）
図１０は、本発明に係るバンドソーの第３実施形態を示す外観斜視図である。図１１は、バンドソー１０Ｂの切削刃３８の部分を拡大した図であり、（ａ）は前面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は背面図である。バンドソー１０Ｂはエンドレス状のベルト１２を含む。ベルト１２の幅方向の一端側（図１０において上側）には、間隔を隔てて、複数のＵ字状の切込部１４が形成されている。切込部１４の間にはそれぞれ、前面視で、先端側の部分は略矩形で、根元側の部分が裾広がりになった刃部１６が形成されている。刃部１６には、図１１に示すように、切削刃３８が固着されている。なお、第３実施形態のバンドソー１０Ｂにおいて、切削刃用シート材１３８および切削刃３８以外は、前述の第１実施形態のバンドソー１０と同一の部品および部分を有しているので、その詳細な説明は省略する。
【００４６】
切削刃３８は、図１２に示すように、平面形状が略正方形の切削刃用シート材１３８を、横断面が略コ字形になるように裏面側に折り曲げることによって形成されている。切削刃用シート材１３８は、基材２０の上面に砥粒子２２を含む第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを設けたものである。第１砥粒層２４ａ及び第２砥粒層２４ｂを構成するメッキ層ないし金属層は、砥粒子２２を基材２０に固着させる接着材としての機能を有する。砥粒子２２は、格子状に形成された間隙Ｇによって区切られた領域に局所的に配設されている。さらに、本第３実施形態では、砥粒子２２は重層（２層以上）に構成されている。
【００４７】
図１１に示すように、切削刃３８は、表面側に前面３８ａ、背面３８ｂおよび端面３８ｃを有し、裏面側に刃部１６との固着面を有している。図１１（ａ）に示すように、前面３８ａは逆直角三角形状をしている。同様に、図１１（ｃ）に示すように、背面３８ｂも逆直角三角形状をしている。切削刃３８の前面３８ａおよび背面３８ｂはそれぞれ、刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂ上に配設されている。切削刃３８の前面３８ａは、刃部１６の前面１６ａの面積のうちほぼ半分を覆うために、刃部１６の先端側から根元側に向かって、その高さＨ４は刃部１６の高さＨ１とほぼ等しく設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。同様に、切削刃３８の背面３８ｂも、刃部１６の前面１６ａの面積のうちほぼ半分を覆うために、その高さＨ４は刃部１６の高さＨ１とほぼ等しく設計され、その幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく設計されている。図１１（ｂ）に示すように、切削刃３８の端面３８ｃは矩形状をしている。端面３８ｃは、刃部１６の端面１６ｃの全面を覆うために、端面１６ｃ上に配設されている。端面３８ｃの幅Ｗ２は刃部１６の幅Ｗ１に等しく、その厚みＤは刃部１６の厚みＴ１と切削刃用シート材１３８の厚みの２倍とを合計した寸法である。このように、切削刃３８の前面３８ａおよび背面３８ｂの形状を逆直角三角形状にすることによって、製作し易くかつ切削性能が優れた切削刃３８を得ることができる。複数の切削刃３８は、その端面３８ｃが略同一の高さに形成され、その前面３８ａが略同一面上に形成され、その背面３８ｂが略同一面上に形成されている。なお、切削刃３８は、刃部１６の二つの側面１６ｄには配設されていない。
【００４８】
さらに、このバンドソー１０Ｂについてその製造方法の一例とともに詳説する。
まず、帯状の鋼板を準備し、その幅方向の一端側に、間隔を隔てて、複数のＵ字状の切込部１４をプレス加工によって形成する。これにより、切込部１４の間にはそれぞれ、前面視で、先端側の部分は略矩形で、根元側の部分が裾広がりになった刃部１６が形成されることになる。次に、この鋼板をリング状に繋いでベルト１２を作成する。
【００４９】
図１２に示す平面視が略正方形の所定サイズの切削刃用シート材１３８は、前記第１実施形態で説明した切削刃用シート材１１８と同様の製造方法で作成される。従って、その詳細な説明は省略する。切削刃用シート材１２８は、対向する二つの角部を結ぶ方向において、その幅Ｗ２が刃部１６の幅Ｗ１と等しい寸法になるように、対向する二つの角部が切り欠かれている。切削刃用シート材１３８の長さＬは、切削刃３８の前面３８ａおよび背面３８ｂのそれぞれの高さＨ４と端面３８ｃの長さＤとを合計した寸法に設計されている。
【００５０】
次に、切削刃用シート材１３８は、対向する二つの角部を切り欠いた対向線に合わせて、その下面（裏面）中央部を、ベルト１２の幅方向の一端側（上側）の、刃部１６の平面視矩形状の端面１６ｃに、ロウ付けなどによって固着する。この後、ベルト１２の端部形状に沿って裏面側（基材２０側）に折り曲げる。すなわち、刃部１６の端面１６ｃに固着された中央部を残して、切削刃用シート材１３８の両側がそれぞれ、刃部１６の先端部のエッジを支点にして直角に、裏面側（基材２０側）に折り曲げて刃部１６を両面から挟む。そして、切削刃用シート材１３８の両側がそれぞれ、ロウ付けなどによって刃部１６の前面１６ａおよび背面１６ｂに固着される。
【００５１】
こうして、切削刃用シート材１３８は横断面がコ字形とされ、刃部１６の前面１６ａ、背面１６ｂおよび端面１６ｃのそれぞれに、前面３８ａ、背面３８ｂおよび端面３８ｃを配設した切削刃３８とされる。以上の構成からなるシート式バンドソー１０Ｂも、薄くて均一の厚さの切削刃用シート材１３８を略コ字形に折り曲げて切削刃３８を形成するので、刃厚を薄くするための煩雑な研磨作業や、電気めっき槽に入れて砥粒子を電着させる煩雑な作業を必要としないで、刃厚の薄い切削刃３８を精度良くかつ容易に得ることができ、前記第１実施形態のバンドソー１０と同様の作用効果を奏することができる。
【００５２】
（他の実施形態）
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々に変形される。例えば、前記実施形態では、砥粒子２２が基材２０の上面に局所的に配設されているが、必ずしもこれに限定されるものではなく、基材２０の上面全面に均一に配設されていてもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１０,１０Ａ，１０Ｂ  バンドソー
１２  ベルト
１４  Ｕ字状の切込部
１６  刃部
１６ａ  前面
１６ｂ  背面
１６ｃ  端面
１６ｄ  側面
１８，２８，３８  切削刃
１８ａ，２８ａ，３８ａ  前面
１８ｂ，２８ｂ，３８ｂ  背面
１８ｃ，２８ｃ，３８ｃ  端面
１１８，１２８、１３８  切削刃用シート材
２０  基材
２２  砥粒子
２４ａ  第１砥粒層
２４ｂ  第２砥粒層
Ｇ  間隙
【図１】
2011031351.tif 000003
【図２】
2011031351.tif 000004
【図３】
2011031351.tif 000005
【図４】
2011031351.tif 000006
【図５】
2011031351.tif 000007
【図６】
2011031351.tif 000008
【図７】
2011031351.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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