(57)【要約】【課題】取付部の折り曲げが容易で、しかも、折り曲げ工数が増大したり、折り曲げ後の折り曲げ位置にバラツキが出たりしない自動車用樹脂成形品を提供する。【解決手段】長尺状のシルカバー本体１１と、シルカバー本体１１の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部２１と、各ヒンジ部２１に連結され、ヒンジ部２１の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部３０Ａ〜３０Ｆと、３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの間を連結する連結部３２とを備えた。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の成形品本体と、前記成形品本体の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部と、前記各ヒンジ部に連結され、前記ヒンジ部の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部と、２以上の前記取付部の間を連結する連結部とを備えたことを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項２】
請求項１記載の自動車用樹脂成形品であって、
前記連結部は、車体取付位置で前記成形品本体の一部を構成することを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の自動車用樹脂成形品であって、
前記連結部には、車体取付位置で前記成形品本体に係止する係止部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自動車用樹脂成形品であって、
前記連結部は、前記取付部の先端箇所同士を連結することを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれかに記載の自動車用樹脂成形品であって、
前記連結部には、連結方向に沿ってリブ部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項６】
請求項１記載の自動車用樹脂成形品であって、
前記取付部には、車体取付位置で前記成形品本体に係止する係止部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品。
【請求項７】
長尺状の成形品本体と、前記成形品本体の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部と、前記各ヒンジ部に連結され、前記各ヒンジ部の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部と、２以上の前記取付部の間を連結する連結部とを備えた自動車用樹脂成形品を射出成形し、
前記連結部で連結された複数の前記取付部のいずれか一つに対応するキャビティ部に、樹脂を充填するゲートを設けて前記射出成形を行うことを特徴とする自動車用樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車に外装部品として取り付けられる自動車用樹脂成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のドアの下側には、長尺状の自動車用樹脂成形品であるシルカバーが車体保護のために取り付けられる。この従来のシルカバーとしては、シルカバー本体と、このシルカバー本体の下端にヒンジ部を介して連結された取付部とを備え、これらが射出成形によって一体に形成されたものが提案されている。
【０００３】
このシルカバーは、ヒンジ部の折り曲げによってシルカバー本体に対し取付部を射出成形位置から車体取付位置に位置変更することにより車体に取り付けるものである。これにより、シルカバー本体と取付部を一体に射出成形し、構成部品の削減、組み付け工数の削減等を図るものである。
【０００４】
しかし、長尺状のシルカバー本体の長手方向に長寸法のヒンジ部と取付部を設けると、ヒンジ部の曲げ剛性が大きくなるため、折り曲げが困難となる。これにより、車体取付性が悪くなったり、ヒンジ部以外の箇所で曲がって本来の取付位置からずれてしまったり、最悪の場合にはシルカバー自体に変形が発生したりする恐れがある。このような問題を解決するため、シルカバー本体に対しヒンジ部と取付部を複数箇所に分割配置したものが提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
このような構造であれば、各ヒンジ部の曲げ剛性が小さいために、各ヒンジ部を容易に折り曲げできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１２７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記従来例では、複数の取付部をそれぞれ折り曲げる必要があるため、折り曲げ工数が増大したり、折り曲げ後の折り曲げ位置にバラツキが出る等の問題が発生する。
【０００８】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、取付部の折り曲げが容易で、しかも、折り曲げ工数が増大したり、折り曲げ後の折り曲げ位置にバラツキが出たりしない自動車用樹脂成形品、及び、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、長尺状の成形品本体と、前記成形品本体の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部と、前記各ヒンジ部に連結され、前記ヒンジ部の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部と、２以上の前記取付部の間を連結する連結部とを備えたことを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１記載の自動車用樹脂成形品であって、前記連結部は、車体取付位置で前記成形品本体の一部を構成することを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載の自動車用樹脂成形品であって、前記連結部には、車体取付位置で前記成形品本体に係止する係止部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自動車用樹脂成形品であって、前記連結部は、前記取付部の先端箇所同士を連結することを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１〜請求項４のいずれかに記載の自動車用樹脂成形品であって、前記連結部には、連結方向に沿ってリブ部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項１記載の自動車用樹脂成形品であって、前記取付部には、車体取付位置で前記成形品本体に係止する係止部が設けられていることを特徴とする自動車用樹脂成形品である。
【００１５】
請求項７の発明は、長尺状の成形品本体と、前記成形品本体の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部と、前記各ヒンジ部に連結され、前記各ヒンジ部の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部と、２以上の前記取付部の間を連結する連結部とを備えた自動車用樹脂成形品を射出成形し、前記連結部で連結された複数の前記取付部のいずれか一つに対応するキャビティ部に、樹脂を充填するゲートを設けて前記射出成形を行うことを特徴とする自動車用樹脂成形品の製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明によれば、連結部で連結された複数の取付部は、これらを単一の取付部として設けた場合に比べてヒンジ部のトータル幅寸法が小さくなるため、ヒンジ部の曲げ剛性が小さく、連結部で連結された複数の取付部の折り曲げが容易である。又、連結部で連結された複数の取付部は、一体として折り曲げできるため、折り曲げ工数が増大せず、折り曲げ後の折り曲げ位置もバラ付くことがない。以上より、取付部の折り曲げが容易で、しかも、折り曲げ工数が増大したり、折り曲げ後の折り曲げ位置にバラツキが出たりしない。
【００１７】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、連結部は取付部の折り曲げ工程後にはシルカバー本体と共に車体保護機能を有するとともに、シルカバー本体の剛性が高まる。
【００１８】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、各ヒンジ部の弾性復帰力に抗して各取付部が車体取付位置に位置保持されるため、車体取付作業が向上する。
【００１９】
請求項４の発明によれば、請求項１〜請求項３の発明の効果に加え、取付部を成形するキャビティ部より樹脂が充填された場合に、樹脂がヒンジ部を通るルートと取付部の先端より連結部を通るルートに分散されるため、射出成形時における樹脂の回りが向上し、ショートの発生を極力防止できる。
【００２０】
請求項５の発明によれば、請求項１〜請求項４の発明の効果に加え、連結部の強度が向上するため、連結部で連結された複数の取付部の一体感が増し、折り曲げ作業性の向上に寄与する。又、リブ部の箇所は厚肉となるため、射出成形時における樹脂の回りが向上し、ショートの発生の防止に寄与する。
【００２１】
請求項６の発明によれば、請求項１〜請求項５の発明の効果に加え、各ヒンジ部の弾性復帰力に抗して各取付部が車体取付位置に位置保持されるため、車体取付作業が向上する。
【００２２】
請求項７の発明によれば、ゲートに対応する取付部から他の取付部には、連結部を通しても樹脂が流れるため、ショートの発生を防止できる。又、連結部で連結された複数の取付部の全体を多点ゲートに見立てることができるため、ゲートからの充填距離と一点辺りの充填圧の分散による金型への負荷（撓み、開き）が軽減され、圧力集中によるバリの発生を軽減できる。更に、樹脂成形品に残るゲート跡は、車体取付後に目立ち難い取付部に残るため、樹脂成形品の品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態を示し、自動車の概略斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、取付部が射出成形位置であるシルカバーの側面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、取付部が車体取付位置であるシルカバーを内面側から見た斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、取付部が射出成形位置であるシルカバーを内面側から見た斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、取付部が車体取付状態であるシルカバーを外面側から見た斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、取付部が射出成形位置であるシルカバーを外面側から見た斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態を示し、図３のＰ部拡大図である。
【図８】本発明の一実施形態を示し、図７のＡ−Ａ線断面図である。
【図９】本発明の一実施形態を示し、図７のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１０】（ａ）は本実施形態における射出成形時の樹脂流れを示す図、（ｂ）は比較例における射出成形時の樹脂流れを示す図である。
【図１１】本発明の一実施形態を示し、シルカバー本体側の車体取付状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の一実施形態を示し、取付部側の車体取付状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
図１は自動車１の概略斜視図、図２は取付部３０Ａ〜３０Ｆが射出成形位置であるシルカバー１０の側面図、図３は取付部３０Ａ〜３０Ｆが車体取付位置であるシルカバー１０を内面側から見た斜視図、図４は取付部３０Ａ〜３０Ｆが射出成形位置であるシルカバー１０を内面側から見た斜視図、図５は取付部３０Ａ〜３０Ｆが車体取付状態であるシルカバー１０を外面側から見た斜視図、図６は取付部３０Ａ〜３０Ｆが射出成形位置であるシルカバー１０を外面側から見た斜視図、図７は図３のＰ部拡大図、図８は図７のＡ−Ａ線断面図、図９は図７のＢ−Ｂ線断面図、図１０（ａ）は本実施形態における射出成形時の樹脂流れを示す図、図１０（ｂ）は比較例における射出成形時の樹脂流れを示す図、図１１はシルカバー本体側の車体取付状態を示す断面図、図１２は取付部側の車体取付状態を示す断面図である。
【００２６】
図１に示すように、自動車１のドアの下側には、長尺状の自動車用樹脂成形品であるシルカバー１０が車体保護のために取り付けられている。
【００２７】
図２〜図７に示すように、シルカバー１０は、長尺状の成形品本体であるシルカバー本体１１と、このシルカバー本体１１に設けられた段差部２０と、この段差部２０にヒンジ部２１を介して連結された６つの取付部３０Ａ〜３０Ｆとを備えている。シルカバー１０は、その各取付部３０Ａ〜３０Ｆが射出成形位置（図４、図６の位置）の状態で、ポリプロピレン等の合成樹脂材より射出成形によって一体で作製される。
【００２８】
シルカバー本体１１は、長手方向に延びる側面部１２と、この側面部１２の下端より車内方向に突設された底面部１３とを備えている。側面部１２の内面側には、適所にクリップ部１４が設けられている。
【００２９】
底面部１３は、空気抵抗の軽減、外観デザイン等の要求から車体取付状態においてシルカバー１０の中央が細く見えるように曲面に形成されている。具体的には、車体側方から見て中央が最も上方に位置し、中央から両端に向かって徐々に緩く下方に位置する円弧状の曲面に形成されている。底面部１３の先端側には、長手方向に間隔を置いて６箇所に切欠部１５が設けられている。
【００３０】
段差部２０は、各切欠部１５の長手方向に延びる端部に沿って、底面部１３の長手方向の全域に亘って設けられている。これにより、底面部１３の段差部２０より先端側には、長手方向に沿って切欠部１５と延長底面部１３Ａが交互に配置されている。
【００３１】
段差部２０は、各切欠部１５の領域では、ヒンジ部２１を支持するヒンジ支持端の長手方向が直線状になるように高さが長手方向の位置によって可変されている。これにより、各ヒンジ部２１は、段差部２０によって底面部１３よりも一段低い位置で、且つ、ヒンジセンターが長手方向に沿って直線状に配置されている。段差部２０は、延長底面部１３Ａの領域では、段差としての連続性を維持するために、その高さｈが長手方向の位置によって可変されている。これにより、各延長底面部１３Ａは、底面部１３より一段低い位置に配置されている。
【００３２】
段差部２０の肉厚ｔ１は、シルカバー本体１１の肉厚ｔ２（ｔ２＜ｔ１）よりも厚肉に設けられている（図１１、図１２参照）。
【００３３】
各延長底面部１３Ａには、段差部２０からその直交方向に延びるリブ部１６が間隔を置いて複数設けられている。複数の延長底面部１３Ａの内で、取付部３０Ａと取付部３０Ｂの間と、取付部３０Ｄと取付部３０Ｅの間に位置するものには、係止孔３５が設けられている。
【００３４】
６箇所の取付部３０Ａ〜３０Ｆは、６箇所の切欠部１５の端部に位置する段差部２０のヒンジ支持端よりヒンジ部２１を介してそれぞれ連結されている。各取付部３０Ａ〜３０Ｆには、取付穴３１がそれぞれ設けられている。
【００３５】
６箇所の取付部３０Ａ〜３０Ｆの内で、中央の３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄは、その両外側の２箇所の取付部３０Ａ，３０Ｅよりも幅寸法が短く設定されている。この幅寸法が短く設定された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄは、その隣り合うもの同士が連結部３２によって互いに連結されている。
【００３６】
各取付部３０Ａ〜３０Ｆには、車体取付位置で延長底面部１３Ａの端縁に係止する係止部３３がそれぞれ設けられている。係止部３３には、係止爪３３Ａ及び係止孔３３Ｂが設けられている。各連結部３２には、車体取付位置で延長底面部１３Ａの端縁に係止する係止部３４がそれぞれ設けられている。各連結部３２は、車体取付位置でシルカバー本体１１の底面部１３の一部を構成する（図３、図７参照）。各連結部３２は、取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの先端箇所同士を連結している。各連結部３２には、連結方向に沿ってリブ部３２ａが設けられている。
【００３７】
次に、シルカバー１０の製造方法を簡単に説明する。シルカバー１０は、金型を用いた射出成形によって作製される。金型は、固定金型部と可動金型部を有し、これらが合わさった状態でシルカバーの外形に対応するキャビティが構成される。固定金型部側には、キャビティに樹脂を注入するゲートＧが設けられている。このゲートＧの位置は、図２にて仮想線で示すように、両端の各取付部３０Ａ，３０Ｅに対応するキャビティ部と、中央の３箇所の取付部の一つ（取付部３０Ｃ）に対応するキャビティ部とに設置されている。このような金型を用いてシルカバー１０は作製される。
【００３８】
次に、上記構成のシルカバー１０の車体取り付け手順を説明する。各取付部３０Ａ〜３０Ｆが図４及び図６の射出成形位置で射出成形さたたシルカバー１０を、そのシルカバー本体１１に対し各ヒンジ部２１の位置でそれぞれ折り曲げ、各取付部３０Ａ〜３０Ｆを図４及び図６の射出成形位置より図３及び図５の車体取付位置に変移する。ここで、中央の３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄは、連結部３２で連結されているため、一体として変移させることができる。
【００３９】
各取付部３０Ａ〜３０Ｆを車体取付位置まで変移させると、各係止部３３，３４を延長底面部１３Ａの端縁に係止する。これにより、各取付部３０Ａ〜３０Ｆは、各ヒンジ部２１の弾性復帰力に抗して図３及び図５の車体取付位置に位置保持される。このように位置保持された各取付部３０Ａ〜３０Ｆを各延長底面部１３Ａに双方の係止孔３３Ｂ，３５を利用してビス３６によってそれぞれ取り付ける。
【００４０】
各取付部３０Ａ〜３０Ｆが図３及び図５の車体取付位置とされたシルカバー１０を、車体２のドアの下側の取付位置に合わせる。そして、図１１に示すように、シルカバー本体１１の内面の各クリップ部１４を車体２の各クリップ係止穴３に取り付ける。又、図１２に示すように、各取付部３０Ａ〜３０Ｆの取付穴３１にタッピングスクリュー４０をそれぞれ挿入し、各タッピングスクリュー４０を車体２側のグロメット４に取り付ける。これで、シルカバー１０の車体２への取り付けが完了する。
【００４１】
以上説明したように、長尺状のシルカバー本体１１と、シルカバー本体１１の長手方向に沿って折り曲げ可能に設けられた複数のヒンジ部２１と、各ヒンジ部２１に連結され、ヒンジ部２１の折り曲げによって車体取付位置に位置を変更できる複数の取付部３０Ａ〜３０Ｆと、３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの間を連結する連結部３２とを備えている。従って、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄは、これらを単一の取付部として設けた場合に比べてヒンジ部２１のトータル幅寸法が短くなるため、ヒンジ部２１の曲げ剛性が小さく、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの折り曲げが容易である。又、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄは、一体として折り曲げできるため、折り曲げ工数が増大せず、折り曲げ後の折り曲げ位置もバラ付くことがない。以上より、取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの折り曲げが容易で、しかも、折り曲げ工数が増大したり、折り曲げ後の折り曲げ位置にバラツキが出たりしない。
【００４２】
シルカバー１０は、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄのいずれか一つ（この実施形態では中央の取付部３０Ｃ）に対応するキャビティ部に、樹脂を充填するゲートを設けて射出成形を行った。従って、ゲートＧ（図１０（ａ）に図示）に対応する取付部３０Ｃから他の取付部３０Ｂ，３０Ｄには、連結部３２を通しても樹脂が流れるため、ショートの発生を防止できる。
【００４３】
詳細には、図１０（ｂ）に示すように、取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ間が連結部で連結されていない場合には、取付部３０Ｃに対応するキャビティ部より注入された樹脂は、ヒンジ部２１を介してシルカバー本体１１側に流れ込み、この一部が更にヒンジ部２１を介して他の取付部３０Ｂ，３０Ｄに流れ込む必要があり、他の取付部３０Ｂ，３０Ｄに確実に適量の樹脂が回らない恐れがあり、ショートが発生し易い。これに対し、図１０（ａ）に示すように、取付部３０Ｃに対応するキャビティ部より注入された樹脂は、ヒンジ部２１を介してシルカバー本体１１側に流れ込むと共に、連結部３２を介して他の取付部３０Ｂ，３０Ｄに流れ込むため、他の取付部３０Ｂ，３０Ｄに確実に適量の樹脂が回る。従って、ショートの発生を防止できる。尚、図１０（ａ）、（ｂ）では、樹脂の流入ルートを矢印で表示すると共に、樹脂の流入領域をハッチング表示して、その相違を明確化した。
【００４４】
連結部３２は、車体取付位置でシルカバー本体１１の延長底面部１３Ａの一部を構成するので、連結部３２は取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの折り曲げ工程後にはシルカバー本体１１と共に車体保護機能を有するとともに、シルカバー本体１１の剛性が高まる。
【００４５】
連結部３２には、車体取付位置でシルカバー本体１１に係止する係止部３４が設けられているので、各ヒンジ部２１の弾性復帰力に抗して取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄが車体取付位置に位置保持されるため、車体取付作業が向上する。
【００４６】
連結部３２は、３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの先端箇所同士を連結するので、３箇所の内の任意の取付部（例えば３０Ｃ）を成形するキャビティ部より樹脂が充填された場合に、樹脂がヒンジ部２１を通るルートと取付部３０Ｃの先端より連結部３２を通るルートに分散されるため、射出成形時における樹脂の回りが向上し、ショートの発生を極力防止できる。
【００４７】
連結部３２には、連結方向に沿ってリブ部３２ａが設けられているので、連結部３２の強度が向上するため、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの一体感が増し、折り曲げ作業性の向上に寄与する。又、リブ部３２ａの箇所は厚肉となるため、射出成形時における樹脂の回りが向上し、ショートの発生の防止に寄与する。
【００４８】
取付部３０Ａ〜３０Ｅには、車体取付位置でシルカバー本体１１に係止する係止部３３が設けられているので、各ヒンジ部２１の弾性復帰力に抗して取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄが車体取付位置に位置保持されるため、車体取付作業が向上する。
【００４９】
また、係止部３３と延長底面部１３Ａ間を、双方の係止孔３３Ｂ，係止孔３５を利用してビス３６にて係止するため、車体取付後においても外れることがない。
【００５０】
この実施形態では、連結部３２によって３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄが連結されているが、取付部の連結個数は２箇所でも、４箇所以上でも良い。
【００５１】
又、上記したように、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄには樹脂が回ることから、連結部３２で連結された３箇所の取付部３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄの全体を多点ゲートに見立てることができるため、ゲートＧからの充填距離と一点辺りの充填圧の分散による金型への負荷（撓み、開き）が軽減され、圧力集中によるバリの発生を軽減できる。更に、樹脂成形品に残るゲート跡は、車体取付後に目立ち難い取付部３０Ｃに残るため、樹脂成形品の品質が向上する。
【００５２】
各延長底面部１３Ａには、ヒンジ部２１を支持する厚肉の段差部２０が連続して設けられ、且つ、この段差部２０に連続するリブ部１６が設けられている。従って、射出成形時には、樹脂が流れやすい段差部２０及びリブ部１６の箇所を通って各延長底面部１３Ａに回り易い。これにより、ゲートＧからの充填距離が遠い延長底面部１３Ａでのショートの発生を極力防止できる。
【００５３】
この実施形態では、自動車用樹脂成形品は、シルカバー１０であるが、これ以外の自動車用樹脂成形品に本発明を適用できることはもちろんである。
【００５４】
尚、前記実施形態では、シルカバー本体１１側をクリップ部１４で車体２に取り付けるよう構成したが、取付手段はこれに限定されず、適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００５５】
１０  自動車用樹脂成形品（シルカバー）
１１  シルカバー本体（成形品本体）
２１  ヒンジ部
３０Ａ〜３０Ｆ  取付部
３２  連結部
３２ａ  リブ部
３３，３４  係止部
３３Ａ  係止爪
３３Ｂ  係止孔
３５  係止孔
３６  ビス
Ｇ  ゲート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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