(57)【要約】【課題】過給機のコンプレッサハウジング４の吸気路内面においてコンプレッサインペラ２のブレード２ａと対向する丸角領域にアブレーダブルシール２０を固定した構造において、アブレーダブルシール２０の組み付けを比較的容易にするとともに、使用初期におけるコンプレッサインペラ２の回転抵抗を軽減可能とする。【解決手段】前記丸角領域には、アブレーダブルシール２０に倣った形状の窪み１０が設けられる。アブレーダブルシール２０は、円筒部２１の軸方向一端側にフレア部２２を一体に設けた形状とされ、かつ、円筒部２１の軸方向他端を、窪み１０の軸方向に沿う領域の奥側に圧入嵌合するとともに、フレア部２２の最大外径側を、止め輪３０により窪み１０の径方向に沿う領域の外径側内周面１３に圧入嵌合することにより、固定されている。【選択図】図２
2011153570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
過給機のコンプレッサハウジングの吸気路内面においてコンプレッサインペラのブレードと対向する丸角領域に、当該丸角領域に倣った形状のアブレーダブルシールが嵌合される窪みが設けられ、
前記アブレーダブルシールは、円筒部の軸方向一端側にフレア部を一体に設けた形状とされ、
このアブレーダブルシールは、前記円筒部の軸方向他端を、前記窪みの軸方向に沿う領域の奥側に圧入嵌合するとともに、前記フレア部の最大外径側を、止め輪により前記窪みの径方向に沿う領域の外径側内周面に圧入嵌合することにより、前記窪みに固定されている、ことを特徴とする過給機のアブレーダブルシール固定構造。
【請求項２】
請求項１に記載の過給機のアブレーダブルシール固定構造において、
前記窪みの軸方向に沿う領域の奥端の外径側には、軸方向に凹む凹部が設けられ、前記アブレーダブルシールの円筒部の軸方向他端には、前記凹部に軸方向から圧入嵌合される凸部が設けられている、ことを特徴とする過給機のアブレーダブルシール固定構造。
【請求項３】
請求項１または２に記載の過給機のアブレーダブルシール固定構造において、
前記アブレーダブルシールのフレア部の最大外径部分における外側角部には、段部が設けられ、
前記止め輪は、前記アブレーダブルシールの段部に外嵌装着された状態で前記窪みの径方向に沿う領域の外径側内周面に圧入嵌合されることにより、前記フレア部の段部の奥に存在する薄肉の環状板部を前記窪みの底面において径方向に沿う領域に押し付ける、ことを特徴とする過給機のアブレーダブルシール固定構造。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１つに記載の過給機のアブレーダブルシール固定構造において、
前記窪みの底面において径方向に沿う領域の外端側には、軸方向に凹む周溝が設けられ、この周溝内に弾性リングが圧縮された状態で嵌入される、ことを特徴とする過給機のアブレーダブルシール固定構造。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１つに記載の過給機のアブレーダブルシール固定構造において、
前記アブレーダブルシールの円筒部の端部内周面と前記吸気路内面の軸方向に沿う領域とが面一にされ、
また、前記アブレーダブルシールのフレア部の径方向外向き部分と止め輪と前記吸気路内面の径方向に沿う領域とがそれぞれ面一にされる、ことを特徴とする過給機のアブレーダブルシール固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車等の車両に搭載される内燃機関（エンジン）に用いられる過給機（ターボチャージャやスーパーチャージャ等）のアブレーダブルシールを固定する構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばターボチャージャは、内燃機関の排気で回転駆動されるタービンホイールと共にコンプレッサインペラを回転駆動し、このコンプレッサインペラにより圧縮された空気によって吸気過給動作を行う。
【０００３】
このようなターボチャージャにおいて、空気の圧縮効率を向上させるには、コンプレッサインペラに備える複数のブレードと、コンプレッサハウジングの吸気路内面との間のクリアランスを可及的に小さくするのが好ましい。
【０００４】
従来、前記ブレードと吸気路内面との間のクリアランスをゼロに近くするために、前記吸気路内面にアブレーダブル溶射膜を形成することや、あるいはコンプレッサインペラのブレードによって削られる被削性部材を取り付けることが知られている（例えば特許文献１参照。）。
【０００５】
この特許文献１に係る従来例では、被削性部材としてのシュラウド部材１２を、円筒形の入口側部分１５の軸方向一端に径方向外向きに延出する出口側部分１６を一体に設けた形状にしている。このシュラウド部材１２は、その円筒形の入口側部分１５をハウジング本体１３の取り付け穴１４に圧入することにより、取り付けられている。
【０００６】
ところで、特許文献２に係る従来例には、コンプレッサハウジング９のシュラウド部１６に、前記したような被削性部材とは異なる滑り部材１５を装着することが開示されている。なお、滑り部材１５は、コンプレッサインペラのブレードにより削られるものではない。
【０００７】
この滑り部材１５の外周に形成した環状の凹部１５ａと、コンプレッサハウジング９のシュラウド部１６に形成した環状の溝１４ａとの両方にまたがって、Ｃ型リング２２を嵌着することにより、滑り部材１５をコンプレッサハウジング９に取り付けるようにしている。さらに、このような取り付け状態において、滑り部材１５とコンプレッサインペラ８のブレード１３Ａとの間のクリアランスを、シュラウド部１６とブレード１３Ａとの間のクリアランスよりも狭くするように設定することにより、滑り部材１５の内面をシュラウド部１６よりも若干突出させるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−３３１６５３号公報
【特許文献２】特開平１１−１７３１５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記特許文献１に係る従来例では、被削性部材としてのシュラウド部材１２における円筒形の入口側部分１５を取り付け穴１４に圧入することによって、コンプレッサハウジングのハウジング本体１３にシュラウド部材１２を取り付けるようにしているが、前記円筒形の入口側部分１５の全域を圧入部分にしていて圧入幅が大きくなっているので、シュラウド部材１２を組み付けにくくなっている。
【００１０】
さらに、例えばコンプレッサインペラ２によってシュラウド部材１２が削られるときに、ハウジング本体１３に対してシュラウド部材１２が連れ周りすることを防止するには、シュラウド部材１２の圧入締め代を大きく設定する必要があるが、そのようにすると、シュラウド部材１２をさらに組み付けにくくなる。
【００１１】
上記特許文献２に係る従来例は、被削性部材とは異なる滑り部材１５を用いているので、本発明の前提となる技術と異なるが、この特許文献２に係る従来例に示している滑り部材１５の取り付け構造で用いるＣ型リング２２は、公知のようにＣ型リング２２の取り付け時の動きを許容してＣ型リング２２の組み付けを確実とするために、Ｃ型リング２２を環状の凹部１５ａと環状の溝１４ａとに対してそれぞれ軸方向ならびに径方向の遊びを持つ状態で嵌着する必要がある。
【００１２】
そのことから、滑り部材１５が軸方向ならびに径方向にがたつきやすくなるために、滑り部材１５とコンプレッサインペラ８のブレード１３Ａとの間のクリアランスが変化しやすくなることが懸念される。さらに、滑り部材１５が軸方向ならびに径方向に動きうる状態で取り付けられるために、滑り部材１５がクリープ変形（例えば一定の応力のもとで時間とともに軸方向に塑性変形が増加する現象）すると、滑り部材１５の特に軸方向のがたつきがさらに大きくなるおそれがある。
【００１３】
このような事情に鑑み、本発明は、過給機のコンプレッサハウジングの吸気路内面においてコンプレッサインペラのブレードと対向する丸角領域にアブレーダブルシールを固定した構造において、アブレーダブルシールの組み付けを比較的容易にするとともに、アブレーダブルシールのクリープ変形を抑制または防止可能とすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、過給機のコンプレッサハウジングの吸気路内面においてコンプレッサインペラのブレードと対向する丸角領域に、当該丸角領域に倣った形状のアブレーダブルシールが嵌合される窪みが設けられ、前記アブレーダブルシールは、円筒部の軸方向一端側にフレア部を一体に設けた形状とされ、このアブレーダブルシールは、前記円筒部の軸方向他端を、前記窪みの軸方向に沿う領域の奥側に圧入嵌合するとともに、前記フレア部の最大外径側を、止め輪により前記窪みの径方向に沿う領域の外径側内周面に圧入嵌合することにより、前記窪みに固定されている、ことを特徴としている。
【００１５】
この構成では、アブレーダブルシールの軸方向両端の２箇所を吸気路内面の窪みに圧入することにより、アブレーダブルシールを窪みに固定する形態にしている。
【００１６】
これにより、窪みに対するアブレーダブルシールの軸方向ならびに径方向の遊びを無くすことが可能になる。しかも、前記両方の圧入部分の圧入幅が特許文献１に係る従来例に比べて小さくて済むようになるから、その圧入締め代を特許文献１に係る従来例に比べて大きく設定したとしても、アブレーダブルシールを比較的容易に組み付けることが可能になって、過給機の生産効率を高めるうえで有利になる。
【００１７】
さらに、アブレーダブルシールの軸方向ならびに径方向の遊びを無くすことが可能になるから、アブレーダブルシールがクリープ変形することを抑制または防止することが可能になる。これにより、コンプレッサインペラによるアブレーダブルシールの初期削り量を設計管理しやすくなるので、アブレーダブルシールとコンプレッサインペラのブレードとの間のクリアランスを正確に設定することが可能になる。なお、クリープ変形とは、例えば一定の応力のもとで時間とともに軸方向に塑性変形が増加する現象のことである。
【００１８】
好ましくは、前記窪みの軸方向に沿う領域の奥端の外径側には、軸方向に凹む凹部が設けられ、前記アブレーダブルシールの円筒部の軸方向他端には、前記凹部に軸方向から圧入嵌合される凸部が設けられている。
【００１９】
ここでは、アブレーダブルシールの２箇所の圧入部分のうち、片方の圧入形態を特定しており、この特定により、前記片方の圧入部分の圧入幅が特許文献１に係る従来例に比べて小さくなることが明確になる。
【００２０】
好ましくは、前記アブレーダブルシールのフレア部の最大外径部分における外側角部には、段部が設けられ、前記止め輪は、前記アブレーダブルシールの段部に外嵌装着された状態で前記窪みの径方向に沿う領域の外径側内周面に圧入嵌合されることにより、前記フレア部の段部の奥に存在する薄肉の環状板部を前記窪みの底面において径方向に沿う領域に押し付ける。
【００２１】
ここでは、アブレーダブルシールの２箇所の圧入部分のうち、残り片方の圧入形態を特定しており、この特定により、前記残り片方の圧入部分の圧入幅が可及的に小さくなることが明確になる。
【００２２】
好ましくは、前記窪みの底面において径方向に沿う領域の外端側には、軸方向に凹む周溝が設けられ、この周溝内に弾性リングが圧縮された状態で嵌入される。
【００２３】
この構成では、弾性リングの圧縮量を調整することが可能であるから、例えばアブレーダブルシールのフレア部における径方向外向き部分の厚みと窪みの径方向に沿う領域の深さとの寸法誤差を前記弾性リングで吸収させることが可能になる。
【００２４】
仮に、アブレーダブルシールのフレア部における径方向外向き部分の厚み寸法が窪みの深さ寸法よりも小さい場合に、前記弾性リングを用いていなければ、次のような状況が発生しうる。つまり、止め輪の外側面と吸気路の内面とをほぼ面一にするように止め輪を窪みに取り付けたときに、窪みの底面において径方向に沿う領域とアブレーダブルシールのフレア部の径方向外向き部分との間に隙間ができてしまうおそれがある。それに対して前記のような弾性リングを用いていれば、前記隙間を無くすことが可能になる。
【００２５】
好ましくは、前記アブレーダブルシールの円筒部の端部内周面と前記吸気路内面の軸方向に沿う領域において窪みを除く部位とが面一にされ、また、前記アブレーダブルシールのフレア部の径方向外向き部分と止め輪と前記吸気路内面の径方向に沿う領域において窪みを除く部位とがそれぞれ面一にされる。
【００２６】
この構成では、アブレーダブルシールの軸方向両端と吸気路内面とが面一になって段差が発生しなくなるから、吸気路内における空気の流通抵抗が軽減されることになって、空気吸入効率を高めるうえで有利となる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明では、過給機のコンプレッサハウジングの吸気路内面においてコンプレッサインペラのブレードと対向する丸角領域にアブレーダブルシールを固定した構造において、アブレーダブルシールの組み付けを比較的容易にすることが可能になるとともに、アブレーダブルシールのクリープ変形を抑制または防止可能とすることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係る過給機のアブレーダブルシール固定構造の一実施形態を示す断面図である。
【図２】図１の一部を拡大して示す図である。
【図３】図２においてアブレーダブルシールを分離した状態を示す図である。
【図４】本発明に係る過給機のアブレーダブルシール固定構造の他実施形態を示す断面図である。
【図５】図４の一部を拡大して示す図である。
【図６】図５においてアブレーダブルシールを分離した状態を示す図である。
【図７】図２においてアブレーダブルシールのフレア部の外径側が好ましくない状態で取り付けられる形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。図１から図３に、本発明の一実施形態を示している。この実施形態では、自動車等の車両に搭載される内燃機関に用いられる過給機に、本発明を適用した場合を例に挙げている。
【００３０】
図１において、１は過給機のタービン軸である。このタービン軸１の軸方向一端側には、図示していないタービンホイールが一体に設けられており、タービン軸１の軸方向他端側には、タービン軸１と別体のコンプレッサインペラ２が回転一体となるように取り付けられている。
【００３１】
タービン軸１は、略水平姿勢とされた状態で、ベアリングハウジング３の横孔３ａ内に適宜のすべり軸受または転がり軸受等のベアリング（図示省略）を介して回転自在に支持される。このベアリングハウジング３には、前記タービンホイールが配置されるタービンハウジング（図示省略）と、コンプレッサインペラ２が配置されるコンプレッサハウジング４とが取り付けられている。
【００３２】
なお、図１において、符号５はシールプレート、６は前記ベアリングに供給されるオイルを回収するためのオイルデフレクタである。
【００３３】
ところで、コンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面においてコンプレッサインペラ２のブレード２ａと対向する丸角領域には、窪み１０が設けられている。この窪み１０には、アブレーダブルシール２０が取り付けられている。
【００３４】
アブレーダブルシール２０は、円筒部２１の軸方向一端側にフレア部２２を一体に設けた形状とされており、このアブレーダブルシール２０は前記丸角領域に倣った形状とされている。一方、窪み１０は、アブレーダブルシール２０に倣った形状とされ、この窪み１０にアブレーダブルシール２０が合致した状態で嵌合装着されるようになっている。
【００３５】
また、アブレーダブルシール２０は、公知のように、コンプレッサインペラ２のブレード２ａとコンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面との間に設置されて、コンプレッサインペラ２の回転に伴い削られることによって、ブレード２ａと吸気路４ａの内面との間のクリアランスをゼロに近くするために、用いられる。
【００３６】
アブレーダブルシール２０の素材としては、コンプレッサハウジング４やコンプレッサインペラ２を例えばアルミニウム合金等の軽合金で製作する場合、コンプレッサインペラ２のブレード２ａを攻撃して損傷することなく、比較的容易に削られるとともに、耐熱性に優れた性質の被削性材料、例えばポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等とするのが好ましい。
【００３７】
このアブレーダブルシール２０の固定構造について、図２および図３を参照して詳しく説明する。
【００３８】
この実施形態では、窪み１０にアブレーダブルシール２０を固定するために、アブレーダブルシール２０の円筒部２１の軸方向他端（空気入口側）を、窪み１０の軸方向に沿う領域の奥側に圧入嵌合するとともに、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の最大外径側を、止め輪３０により窪み１０の径方向に沿う領域の外径側内周面１３に圧入嵌合する形態にしている。
【００３９】
言い換えると、アブレーダブルシール２０の軸方向両端の２箇所をコンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面における窪み１０に圧入することにより、アブレーダブルシール２０を窪み１０に固定する形態にしている。
【００４０】
具体的に、窪み１０の軸方向に沿う領域の奥端の外径側には、軸方向に凹む環状凹部１１が設けられている。この環状凹部１１を設けることによって、当該環状凹部１１の内径側には、鍔１２が存在するようになっている。
【００４１】
このアブレーダブルシール２０の円筒部２１の軸方向他端には、環状凹部１１に軸方向から圧入嵌合される薄肉の輪状凸部２３が設けられている。この輪状凸部２３は、言い換えれば、円筒部２１の軸方向他端の内径側を拡径することにより、円筒部２１において厚みが半分になった薄肉円筒部分とされる。なお、環状凹部１１の径方向に沿う幅寸法は、輪状凸部２３の径方向に沿う厚み寸法よりも適宜大きく設定され、これによって、前記したような圧入嵌合が可能になるとともに、圧入による輪状凸部２３の径方向での圧縮率が管理される。
【００４２】
アブレーダブルシール２０のフレア部２２の最大外径部分において外側（吸気路４ａ側）の角部には、段部２４が設けられている。この段部２４を設けることによって、フレア部２２の最大外径部分の内側（窪み１０の底面側）の角部には、薄肉の環状板部２５が存在するようになっている。この環状板部２５は、言い換えれば、フレア部２２の最大外径部分の外側角部を除去することにより、前記最大外径部分の厚みが半分になった部分とされる。
【００４３】
止め輪３０は、アブレーダブルシール２０の段部２４に外嵌装着された状態で窪み１０の径方向に沿う領域の外径側内周面１３に圧入により嵌合されることにより、アブレーダブルシール２０の環状板部２５を窪み１０の底面において径方向に沿う領域に押し付けるとともに、アブレーダブルシール２０を抜け止めするという役割を果たすものである。
【００４４】
この止め輪３０は、例えば環状板等とされる。また、止め輪３０の素材としては、金属材料とするのが好ましいが、熱膨張率を考慮するとコンプレッサハウジング４と同一材料にするのが好ましい。
【００４５】
次に、アブレーダブルシール２０を窪み１０に取り付ける形態や手順について、図３を参照して説明する。
【００４６】
まず、窪み１０の環状凹部１１に、アブレーダブルシール２０の円筒部２１の輪状凸部２３を、図３の矢印５１で示すように軸方向から差し入れて、圧入嵌合する。なお、この状態では、アブレーダブルシール２０の円筒部２１において輪状凸部２３を除く領域と、窪み１０の底面において軸方向に沿う領域との嵌め合い状態は、ジャストフィットするように設定される。
【００４７】
そして、前記圧入嵌合の最終過程では、図３の矢印５２で示すようにアブレーダブルシール２０のフレア部２２の段部２４に止め輪３０を嵌め込んだ状態で、フレア部２２の径方向外向き部分を窪み１０の底面において径方向に沿う領域に押し付けつつ、フレア部２２の環状板部２５の外周面と止め輪３０の外周面とを窪み１０の径方向に沿う領域の外径側内周面１３に嵌め込む。
【００４８】
この止め輪３０は窪み１０の外径側内周面１３に圧入により嵌め込むので、この止め輪３０によって、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の径方向外向き部分が抜け止めされることになる。
【００４９】
ところで、この実施形態では、アブレーダブルシール２０の軸方向両端とコンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面とを面一にして継ぎ目に段差を作らないようにしている。
【００５０】
そこで、まず、アブレーダブルシール２０を窪み１０に嵌合した状態において、アブレーダブルシール２０の円筒部２１の端部内周面（吸気路４ａに露呈する面）と、コンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面において軸方向に沿う面とを面一にするように、円筒部２１の厚み寸法（径方向に沿う寸法）を適宜設定している。
【００５１】
また、アブレーダブルシール２０を窪み１０に嵌合した状態において、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の径方向外向き部分において環状板部２５を除く部位の外側面（吸気路４ａに露呈する面）と、止め輪３０の外側面（吸気路４ａに露呈する面）と、コンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面において径方向に沿う面とを面一にするように、止め輪３０の厚み寸法（軸方向に沿う寸法）、環状板部２５の厚み寸法（軸方向に沿う寸法）ならびにフレア部２２の径方向外向き部分において環状板部２５を除く部位の厚み寸法（軸方向に沿う寸法）を適宜設定している。あるいは、止め輪３０の外側面（吸気路４ａに露呈する面）と、コンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面において径方向に沿う面とを面一にする位置まで、止め輪３０を圧入により嵌合させるようにする。その場合、例えば前記した環状板部２５の厚み寸法（軸方向に沿う寸法）を若干大きめに設定しても、止め輪３０を前記の面一状態に圧入により嵌合させることによって、止め輪３０で環状板部２５を厚み方向に弾性圧縮させることが可能になる。
【００５２】
以上説明したように、本発明を適用した実施形態では、要するに、アブレーダブルシール２０の軸方向両端の２箇所をコンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面における窪み１０に圧入することにより、アブレーダブルシール２０を窪み１０に固定する形態にしている。
【００５３】
これにより、窪み１０に対するアブレーダブルシール２０の軸方向ならびに径方向の遊びを無くすことが可能になる。しかも、前記両方の圧入部分の圧入幅が特許文献１に係る従来例に比べて小さくて済むようになるから、その圧入締め代を特許文献１に係る従来例に比べて大きく設定したとしても、アブレーダブルシール２０を比較的容易に組み付けることが可能になって、過給機の生産効率を高めるうえで有利になる。
【００５４】
さらに、アブレーダブルシール２０の軸方向ならびに径方向の遊びを無くすことが可能になるから、アブレーダブルシール２０がクリープ変形することを抑制または防止することが可能になる。これにより、コンプレッサインペラ２によるアブレーダブルシール２０の初期削り量を設計管理しやすくなるので、アブレーダブルシール２０とコンプレッサインペラ２のブレード２ａとの間のクリアランスを正確に設定することが可能になる。特に、この実施形態では、環状凹部１１と輪状凸部２３とを圧入させるようにしていて、当該圧入部分が周方向に連続しているから、圧入による圧力を周方向に分散することが可能であり、アブレーダブルシール２０のクリープ変形を抑制する効果が高いと言える。
【００５５】
しかも、この実施形態では、アブレーダブルシール２０の円筒部２１の内周面とコンプレッサハウジング４の吸気路４ａ内面とを面一にして段差を作らないようにするとともに、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の径方向外向き部分において環状板部２５を除く部位の外側面（吸気路４ａに露呈する面）と止め輪３０の外側面（吸気路４ａに露呈する面）とコンプレッサハウジング４の吸気路４ａの内面において径方向に沿う面とを面一にして段差を作らないようにしているから、コンプレッサハウジング４の吸気路４ａ内における空気の流通抵抗が軽減されることになって、空気吸入効率を高めるうえで有利となる。
【００５６】
なお、本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、特許請求の範囲内および当該範囲と均等の範囲で包含されるすべての変形や応用が可能である。以下で例を挙げる。
【００５７】
（１）図４から図６を参照して本発明の他の実施形態を説明する。この実施形態では、窪み１０の底面において径方向に沿う領域の最大外径側に、軸方向に凹む周溝１５を設け、この周溝１５内に弾性リング４０を圧縮した状態で嵌入している。この弾性リング４０としては、例えばＯリングとすることができる。
【００５８】
このような構成では、弾性リング４０がアブレーダブルシール２０と窪み１０との嵌め合い面を密封することになるので、この吸気路の入口側に吸入される空気が嵌め合い面から吸気路の出口側へ漏れる現象を防止することが可能になって、例えば吸気圧縮作用を高めるうえで有利となる。
【００５９】
この他、弾性リング４０の軸方向での圧縮量を調整することが可能になるから、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の最大外径側と窪み１０との嵌め合い状態を適宜に調整することが可能になる。このことを具体的に説明する。
【００６０】
万一、アブレーダブルシール２０のフレア部２２の径方向外向き部分における厚み寸法の製造公差が最小となって、窪み１０において径方向に沿う領域の深さ寸法の製造公差が最大になった場合に、前記した弾性リング４０を用いていないと、次のような状況が発生しうる。
【００６１】
例えば図７に示すように、止め輪３０は、当該止め輪３０の外側面と吸気路４ａの内面とをほぼ面一にするように窪み１０に取り付けられるが、それによって、窪み１０の底面において径方向に沿う領域とアブレーダブルシール２０のフレア部２２の径方向外向き部分との間に隙間ができてしまう場合が起こりうると考えられる。
【００６２】
このような状況において前記した弾性リング４０を用いた場合には、弾性リング４０の軸方向の圧縮量が小さくなって前記隙間を埋めることが可能になるので、嵌め合い面のシール性を高めることが可能になる。
【００６３】
このように、弾性リング４０を用いる場合には、前記のような寸法誤差を吸収して好ましい取り付け状態を確保するうえで有利になる。
【００６４】
（２）上記実施形態に例示している過給機において、本発明の特徴構成に直接的に関係しない部分については特に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００６５】
１      タービン軸
２      コンプレッサインペラ
３      ベアリングハウジング
３ａ    ベアリングハウジングの横孔
４      コンプレッサハウジング
４ａ    コンプレッサハウジングの吸気路
１０      窪み
１１      窪みの環状凹部
１２      窪みの鍔
１３      窪みの径方向に沿う領域の外径側内周面
２０      アブレーダブルシール
２１      アブレーダブルシールの円筒部
２２      アブレーダブルシールのフレア部
２３      アブレーダブルシールの輪状凸部
２４      アブレーダブルシールの段部
２５      アブレーダブルシールの環状板部
３０      止め輪
【図１】
2011153570.tif 000003
【図２】
2011153570.tif 000004
【図３】
2011153570.tif 000005
【図４】
2011153570.tif 000006
【図５】
2011153570.tif 000007
【図６】
2011153570.tif 000008
【図７】
2011153570.tif 000009