(57)【要約】      （修正有）【課題】拡管時に曲がったり拡管後の金型が離型しずらくなく、拡管寸法の安定性が良好な樹脂チューブの拡管部形成方法を提供する。【解決手段】樹脂チューブ１の拡管部形成方法において、長手方向に流路２ａを有し一端が密閉されると共に一対の周溝３ａ，３ａが形成され、これら周溝３ａ，３ａ間に前記流路２ａと通じる開孔４が設けられた流体ノズル２を形成した後、この流体ノズル２の周溝３ａ，３ａにシールリング３，３を装着し、次いで、この流体ノズル２を前記樹脂チューブ１に挿入して加圧空間５を形成する一方、内側の拡管空間７を形成する周面が拡管外側形状に一致して形成された割り型６ａ，６ｂを、前記樹脂チューブ１の加圧空間５外周に装着し、前記樹脂チューブ１を加熱する一方、前記割り型６ａ，６ｂに密着力を負荷し、前記流体ノズル２の開孔４を介して前記加圧空間５に加圧流体を導入して、前記樹脂チューブ１に拡管部１ａを形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂チューブの拡管部形成方法において、
長手方向内部に流路を有し一端が密閉されると共に、長手方向の所定位置に所定間隔を有して一対の周溝が形成され、これら一対の周溝間に前記流路と通じる少なくとも１個の開孔が設けられた流体ノズルを形成した後、
この流体ノズルに形成された一対の周溝に夫々シールリングを装着し、
次いで、この流体ノズルを前記樹脂チューブに挿入して、前記流体ノズル外周と前記樹脂チューブ内周と前記一対のシールリングとにより加圧空間を形成する一方、
内側の拡管空間を形成する周面が拡管外側形状に一致して形成された割り型を、前記樹脂チューブの加圧空間外周に装着し、
前記樹脂チューブを加熱する一方、前記割り型を相互に密着させる密着力を負荷し、
流体ノズルの流路から前記開孔を介して前記加圧空間に加圧流体を導入して、前記樹脂チューブに拡管部を形成することを特徴とする樹脂チューブの拡管部形成方法。
【請求項２】
前記割り型を離型した後、前記樹脂チューブの拡管部を切断し、この樹脂チューブ端末に拡管部を形成することを特徴とする請求項１に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法。
【請求項３】
前記樹脂チューブの加熱が、樹脂チューブそのものを予め加熱するか、もしくは前記割り型、前記流体ノズルまたは加圧流体の何れか一つ以上の加熱を介してなされることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法
【請求項４】
前記割り型に冷却流体流路を設け、前記樹脂チューブの拡管後、即座にこの冷却流体流路に冷却流体を通して冷却することを特徴とする請求項１乃至３のうちの何れか一つの項に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂チューブの拡管部形成方法に関し、更に詳しくは燃料用樹脂ホース等に用いられる樹脂チューブの拡管部形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輌用の燃料配管では、燃料輸送用の樹脂チューブは、コネクタを介して燃料ポンプユニットや燃料フィルター等に取り付けられた相手パイプに接続される。この様な従来例に係る樹脂チューブ付クイックコネクタにつき、以下添付図５，６を参照しながら説明する。図５は従来例に係る樹脂チューブ付クイックコネクタを相手パイプとの接続状態で示す図、図６は図５の樹脂チューブにおける被圧入部の形成方法を示す図である。
【０００３】
この従来例に係る樹脂チューブ付クイックコネクタ１６は、コネクタ本体１８、リテーナ２０及びシール部材としてのＯリング２２、ブッシュ２４を有し、且つ前記樹脂チューブ１０は、圧入部２８の圧入される被圧入部１０Ａが、圧入前において予め拡管されており、拡管された該被圧入部１０Ａに対して前記圧入部２８が抜止状態に圧入され一体化されている。
【０００４】
そして、この従来例によれば、樹脂チューブ１０の端部に、被圧入部１０Ａの内面形状に対応した形状を有する、予め加熱した拡管ピン４８を軸方向に挿入する。即ち、拡管ピン４８の持つ熱によって樹脂チューブ１０の端部を軟化させ且つこれを拡管させながら、拡管ピン４８を樹脂チューブ１０内部に挿入する。その後、拡管ピン４８を樹脂チューブ１０から抜き取ることで、樹脂チューブ１０の端部に拡管形状の被圧入部１０Ａを形成するのである（特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、この従来例に係る樹脂チューブ１０の拡管方法は、拡管ピン４８が熱いため樹脂チューブ１０への挿入作業が難しい上、作業中に拡管ピン４８の温度が低下して樹脂チューブ１０の拡管部寸法が不安定になったり、挿入が固くなることで樹脂チューブ端末が曲がったり、拡管後の拡管ピン４８が抜き取りずらく樹脂チューブ拡管部が変形し易いという問題点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１８０６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の目的は、拡管時に樹脂チューブが曲がったり、拡管後の金型が離型しずらくなく、拡管寸法の安定性が良好な樹脂チューブの拡管部形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に係る樹脂チューブの拡管部形成方法は、樹脂チューブの拡管部形成方法において、長手方向内部に流路を有し一端が密閉されると共に、長手方向の所定位置に所定間隔を有して一対の周溝が形成され、これら一対の周溝間に前記流路と通じる少なくとも１個の開孔が設けられた流体ノズルを形成した後、この流体ノズルに形成された一対の周溝に夫々シールリングを装着し、次いで、この流体ノズルを前記樹脂チューブに挿入して、前記流体ノズル外周と前記樹脂チューブ内周と前記一対のシールリングとにより加圧空間を形成する。
【０００９】
その一方、内側の拡管空間を形成する周面が拡管外側形状に一致して形成された割り型を、前記樹脂チューブの加圧空間外周に装着し、前記樹脂チューブを加熱する一方、前記割り型を相互に密着させる密着力を負荷し、流体ノズルの流路から前記開孔を介して前記加圧空間に加圧流体を導入して、前記樹脂チューブに拡管部を形成することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の請求項２に係る樹脂チューブの拡管部形成方法は、請求項１に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法において、前記割り型を離型した後、前記樹脂チューブの拡管部を切断することを特徴とするものである。
【００１１】
本発明の請求項３に係る樹脂チューブの拡管部形成方法は、請求項１または２に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法において、前記樹脂チューブの加熱が、樹脂チューブそのものを予め加熱するか、もしくは前記割り型、前記流体ノズルまたは加圧流体の何れか一つ以上の加熱を介してなされることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項４に係る樹脂チューブの拡管部形成方法は、請求項１乃至３のうちの何れか一つの項に記載の樹脂チューブの拡管部形成方法において、前記割り型に冷却流体流路を設け、前記樹脂チューブの拡管後、即座にこの冷却流体流路に冷却流体を通して冷却することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１に係る樹脂チューブの拡管部形成方法によれば、長手方向内部に流路を有し一端が密閉されると共に、長手方向の所定位置に所定間隔を有して一対の周溝が形成され、これら一対の周溝間に前記流路と通じる少なくとも１個の開孔が設けられた流体ノズルを形成した後、この流体ノズルに形成された一対の周溝に夫々シールリングを装着し、次いで、この流体ノズルを樹脂チューブに挿入して、前記流体ノズル外周と前記樹脂チューブ内周と前記一対のシールリングとにより加圧空間を形成する。
【００１４】
その一方、内側の拡管空間を形成する周面が拡管外側形状に一致して形成された割り型を、前記樹脂チューブの加圧空間外周に装着し、前記樹脂チューブを加熱する一方、前記割り型を相互に密着させる密着力を負荷し、流体ノズルの流路から前記開孔を介して前記加圧空間に加圧流体を導入して、前記樹脂チューブに拡管部を形成するので、樹脂チューブの長手方向中間部における拡管作業が容易な上、作業中に割り型の温度変化が少ないので拡管部寸法が安定し、拡管作業中に挿入が固くなり樹脂チューブが曲がるといったことはなく、且つ拡管後の割り型の離型も簡単にでき、樹脂チューブ拡管部の変形を抑えることができる。
【００１５】
また、本発明の請求項２に係る樹脂チューブの拡管部形成方法によれば、前記割り型を離型した後、前記樹脂チューブの拡管部を切断するので、樹脂チューブ端末の拡管部形成が確実にできる上、作業中に割り型の温度変化が少ないので拡管部寸法が安定し、拡管作業中に樹脂チューブが曲がるといったことはなく、且つ拡管後の割り型の離型も容易で、樹脂チューブ拡管部の変形を抑えることができる。
【００１６】
更に、本発明の請求項３に係る樹脂チューブの拡管部形成方法によれば、前記樹脂チューブの加熱が、樹脂チューブそのものを予め加熱するか、もしくは前記割り型、前記流体ノズルまたは加圧流体の何れか一つ以上の加熱を介してなされるので、樹脂チューブの拡管部を確実に加熱できる。
【００１７】
また更に、本発明の請求項４に係る樹脂チューブの拡管部形成方法によれば、前記割り型に冷却流体流路を設け、前記樹脂チューブの拡管後、即座にこの冷却流体流路に冷却流体を通して冷却するので、加熱、拡管した後の樹脂チューブの型崩れを防止し、早期の離型を可能とするものです。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態に係る樹脂ホースの拡管部形成方法を説明するための工程図であって、図（ａ）は流体ノズルの先端を樹脂ホース端末に挿入する工程を示す図、図（ｂ）は割り型を樹脂ホースの加圧空間部外周に装着する工程を示す図、図（ｃ）は加圧空間に加圧流体を導入して樹脂ホースに拡管部を形成する工程を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る樹脂ホースの拡管部形成方法を説明するための図１に続く工程図であって、図２（ｄ）は離型後、樹脂ホース端末に拡管部を形成する工程を示す図、図２（ｅ）は得られた樹脂ホース端末の拡管部をコネクタへ圧入する工程を示す図である。
【図３】樹脂ホ―スの中間部に拡管部を形成する適用例に係り、クランプの位置決め用の拡管部を説明するための模式図であって、図（ａ）は正断面図、図（ｂ）は図（ａ）の矢視Ａ−Ａを示す断面図である。
【図４】樹脂ホ―スの中間部にクランプの位置決め用拡管部を形成する拡管部形成方法を説明するための工程図の一部であって、図１（ｂ）相当図である。
【図５】従来例に係る樹脂チューブ付クイックコネクタを相手パイプとの接続状態で示す図である。
【図６】図５の樹脂チューブにおける被圧入部の形成方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、本発明の実施の形態について、燃料用樹脂ホース（以下、単に樹脂ホースとも言う。）とコネクタの接続を例に、以下添付図１，２を参照しながら説明する。
【００２０】
図１，２は本発明の実施の形態に係る樹脂ホースの拡管部形成方法を説明するための工程図であって、図１（ａ）は流体ノズルの先端を樹脂ホース端末に挿入する工程を示す図、図１（ｂ）は割り型を樹脂ホースの加圧空間部外周に装着する工程を示す図、図１（ｃ）は加圧空間に加圧流体を導入して樹脂ホースに拡管部を形成する工程を示す図、図２（ｄ）は離型後、樹脂ホース端末に拡管部を形成する工程を示す図、図２（ｅ）は得られた樹脂ホース端末の拡管部をコネクタへ圧入する工程を示す図である。
【００２１】
本発明の実施の形態に係る燃料用樹脂ホース１は、通常ポリアミド樹脂ホースの外周にＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）からなる保護カバーを被覆して構成され、今その樹脂ホース内径がｄ０、樹脂ホース外径がｄ１であるとする。また、この燃料用樹脂ホース１を圧入して接続するコネクタ８（図２（ｅ）参照）は、図３を用いて説明した従来例に係るコネクタ本体１８と同様の継手である。
【００２２】
先ず、図１（ａ）に示す如く、長手方向内部に流路２ａを有し先端が密閉されると共に、先端近傍の長手方向に所定間隔Ｌ２を有して一対の周溝３ａ，３ａが形成され、これら一対の周溝３ａ，３ａ間に、前記流路２ａに連通する少なくとも１個の開孔４が設けられた流体ノズル２を準備する。流体ノズルの材質としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４等）が好適である。また、真鍮や機械構造用炭素鋼鋼材（Ｓ４５Ｃ等）等も使用可能である。
【００２３】
そして、前記一対の周溝３ａ，３ａに夫々Ｏリング３，３を装着した後、この流体ノズル２の先端を，燃料用樹脂ホース１の端末に挿入する。すると、図１（ｂ）に示す如く、前記流体ノズル２外周と樹脂ホース１内周と一対のＯリング３，３とによって、密閉された加圧空間５が形成される。ここで、前記Ｏリング３，３は、前記樹脂ホース１が環状以外の断面、例えば多角形断面等を有する場合は、その断面の周形状に合致したシールリングを用いるのが好ましい。
【００２４】
ここで、前記周溝３ａ，３ａが形成される所定間隔Ｌ２とは、後述の樹脂ホース１を拡管して形成される拡管部１ａの長手方向の長さ、即ち拡管長さＬ１（図１（ｃ），図２（ｄ）参照）に対して、Ｌ２＞Ｌ１となる長さである。そして、所定間隔Ｌ２をこの様な寸法とすることが、後述の加圧流体導入時に前記加圧空間５から漏れを生じることのない様に構成する上で肝要である。また、周溝３ａ，３ａに装着後の前記Ｏリング３，３の外径ｄ２が樹脂ホース内径ｄ０に対して、ｄ２≧ｄ０となる様に構成することも、上記同一の理由から肝要である。
【００２５】
その後、両者の合わせ面を密着させたとき、内側に拡管空間７を形成する周面の内径が拡管外径Ｄ１に一致する寸法に形成された割り型６ａ，６ｂを、前記樹脂ホース１の加圧空間５外周に装着する（図１（ｂ）参照）。
【００２６】
ここで、前記拡管外径Ｄ１は、樹脂ホース１が相手方のコネクタ８先端外径を越えて拡管される拡管部１ａの拡管内径Ｄ０（図２（ｅ）参照）から定まる寸法である。また、前記割り型６ａ，６ｂの合わせ面を密着させたとき、拡管空間７を形成する周面以外の内周面の径、即ち割り型シール内径Ｄ２は、樹脂ホース１の外周に密着して、次に述べる加圧流体導入時に漏れを生じない様にするため、樹脂ホース外径ｄ１に対して、Ｄ２＜ｄ１とすることが肝要である。
【００２７】
次いで、図１（ｃ）に示す様に、割り型６ａ，６ｂの合わせ面を相互に密着させるため、矢印で示す密着力を負荷すると共に、樹脂ホース１を温度２００〜２５０℃に加熱しつつ、流体ノズル２の流路２ａから開孔４を介して前記加圧空間５に、圧力１．５〜２．５ＭＰａに加圧された加圧流体を導入する。すると、前記樹脂ホース１は加熱されて軟化しているので、拡管空間７内に膨張され、その外周が、割り型６ａ，６ｂの内周に形成された拡管外径Ｄ１にまで拡径される。
【００２８】
前記樹脂ホース１の加熱は、前記割り型６ａ，６ｂ、流体ノズル２または前記加圧流体の何れか一つ以上の加熱を介してなされるが好ましい。前記割り型６ａ，６ａを埋設されたシーズヒータによって加熱する場合は、樹脂ホース１の拡管部１ａを確実に加熱でき、予め加熱した前記加圧流体を介して加熱される場合は、前記樹脂ホース１への加圧と加熱が一つの媒体である加圧流体のみでなされるので効率的である。また、前記樹脂ホース１の加熱は、樹脂ホース１そのものを予めシーズヒータやエアヒータで加熱することもできる。
【００２９】
また、前記加圧流体としては、加圧された気体や液体を用いることができるが、圧縮空気を用いるのが、加圧後に樹脂ホース１内を乾燥する必要もなく取り扱いも簡単なため、効率の良い加圧操作が可能である。
【００３０】
そして、前記樹脂ホース１が拡径された後、前記割り型６ａ，６ｂを離型すると、図２（ａ）に示す如く、前記樹脂ホース１の中間部に拡管部１ａが形成される。次いで、前記拡管部１ａの端末側近傍を切断部Ｃとして切断すると、ホース端末に拡管部１ｂが形成される。この切断されたホース端末の拡管部１ｂを、コネクタ８の圧入部８ａに圧入すれば、前記樹脂ホース１とコネクタ８を接続可能である。
【００３１】
尚、前記樹脂ホース１の中間部に拡管部１ａを形成する拡管部形成方法の適用例を、以下添付図３，４を参照しながら簡単に説明する。図３は樹脂ホ―スの中間部に拡管部を形成する適用例に係り、クランプの位置決め用の拡管部を説明するための模式図であって、図（ａ）は正断面図、図（ｂ）は図（ａ）の矢視Ａ−Ａを示す断面図、図４は樹脂ホ―スの中間部にクランプの位置決め用拡管部を形成する拡管部形成方法を説明するための一部の工程図であって、図１（ｂ）相当図である。
【００３２】
即ち、この樹脂ホース１の中間部において、クランプ９の固定箇所を規制する拡管部１ａ−１，１ａ−２のうち、先ずホースの端末から遠い方の拡管部１ａ−１まで、上記本発明の実施の形態で説明した様に流体ノズル２を挿入し、所定の工程操作を経て拡管部１ａ−１を形成する。次いで、ホースの端末から近い方の拡管部１ａ−２まで、上記本発明の実施の形態で説明した様に流体ノズル２を挿入し、所定の工程操作を経て他の拡管部１ａ−２を形成する。
【００３３】
或いはまた、前記拡管部１ａ−１，１ａ−２の形成は、図４に示す如く、Ｏリング３、３を一つの流体ノズル２に対して２対設け、前記拡管部１ａ−１,１ａ−２を同時に拡管しても良い。
【００３４】
その後、前記拡管部１ａ−１，１ａ−２間に、予め用意したクランプを巻き付け、貫通孔９ａに通したボルト等の締結具を図示しない固定箇所に締結して、前記樹脂ホース１の移動を防止し位置決めを行う。ここで、前記クランプ９は、予め樹脂ホース１に巻き付けておき、クランプ９の両側に前記拡管部１ａ−１，１ａ−２を形成しても良い。
【００３５】
以上説明した通り、本発明の実施の形態に係る樹脂ホース１の拡管部形成方法によれば、長手方向内部に流路２ａを有し一端が密閉されると共に、先端近傍の長手方向に所定間隔Ｌ２を有して一対の周溝３ａ，３ａが形成され、これら一対の周溝３ａ，３ａ間に、前記流路２ａと連通する少なくとも１個の開孔４が設けられた流体ノズル２の、前記一対の周溝３ａ，３ａに夫々Ｏリング３，３を装着した後、この流体ノズル２の先端を前記樹脂ホース１端末に挿入して、前記流体ノズル２外周と前記樹脂ホース１内周と前記一対のＯリング３，３とにより加圧空間５を形成する。
【００３６】
その一方、内側の拡管空間７を形成する周面が拡管外径寸法Ｄ１に形成された割り型６ａ，６ｂを、前記樹脂ホース１の加圧空間５外周に装着し、前記割り型６ａ，６ｂを相互に密着させる密着力を負荷すると共に、前記樹脂ホース１を加熱しつつ、流体ノズル２の流路２ａから前記開孔４を介して前記加圧空間５に加圧流体を導入して、前記樹脂ホース１を拡管し、前記割り型６ａ，６ｂを離型した後、前記樹脂ホース１の拡管部１ａを形成する。更には、この拡管部１ａを切断してホース端末の拡管部１ｂを形成する。
【００３７】
その結果、樹脂ホースの拡管作業が容易な上、作業中に割り型の温度変化が少ないので、拡管部寸法が安定し、拡管作業中に挿入が固くなり樹脂ホースを曲げることなく、且つ拡管後の割り型の離型も簡単にでき、樹脂ホース端末部の変形を抑えることができる。
【実施例】
【００３８】
次に、本発明に係る樹脂ホースの拡管部形成方法に関し、燃料樹脂ホースの実施例を、以下添付図１，２を参照しながら工程を追って説明する。燃料樹脂ホースとコネクタの諸元は下記の通りである。
【００３９】
（１）燃料樹脂ホース
・材質構成  ：ポリアミド製樹脂ホース／ＥＰＤＭ製保護カバー
・ホース寸法：外径ｄ１＝６ｍｍ，内径ｄ０＝２．５ｍｍ
（２）コネクタ
・圧入部先端外径：３．０ｍｍ
・圧入部最大外径：４．９ｍｍ
【００４０】
先ず、図１（ａ）に示す如く、長手方向に直径０．８ｍｍの流路２ａが設けられ密閉された先端近傍に、幅０．５ｍｍ、深さ０．３ｍｍの一対の周溝３ａ，３ａを、間隔Ｌ２＝２５ｍｍを設けて形成すると共に、これら一対の周溝３ａ，３ａ間に、２個の開孔４を設けたＳＵＳ３０４製の流体ノズル２を削り出しと穿孔によって作製した。
【００４１】
次いで、この流体ノズル２の一対の周溝３ａ，３ａに、内径１．６ｍｍ，線径０．４ｍｍのふっ素ゴム製Ｏリングを夫々装着し、装着後のＯリング外径ｄ２が２．６ｍｍとなる様にした。
【００４２】
そして、この流体ノズル２の先端を，燃料用樹脂ホース１の端末に挿入し、図１（ｂ）に示す如く、流体ノズル２外周と樹脂ホース１内周と一対のＯリング３，３とによって、密閉された加圧空間５を形成した。その後、内部にシーズヒータが埋設され、両者の合わせ面を密着させたとき、内周側に拡管空間７を形成する内面の直径が拡管外径Ｄ１＝６．５ｍｍに一致し、長さが拡管長さＬ１＝２０ｍｍに形成された割り型６ａ，６ｂを、図１（ｃ）に示す様に、前記樹脂ホース１の加圧空間５外周に装着する。
【００４３】
そして、クランプを用いて割り型６ａ，６ｂの合わせ面を相互に密着させると共に、シーズヒータを温度２００℃に加熱しつつ、流体ノズル２の流路２ａから開孔４を介して前記加圧空間５に、２．０ＭＰａの圧縮空気を導入する。すると、前記樹脂ホース１は加熱されて軟化しており、拡管空間７内に膨張して、その外周が、割り型６ａ，６ｂの内周の拡管外径Ｄ１＝６．５ｍｍにまで拡径される。
【００４４】
そして、前記樹脂ホース１が拡径され、割り型を介して拡管部を冷却した後、前記割り型６ａ，６ｂを離型すると、図２（ａ）に示す如く、前記樹脂ホース１の先端近傍に、外径Ｄ１＝６．５ｍｍ、内径Ｄ０＝３．５ｍｍ、長さＬ１＝２０ｍｍの拡管部１ａが形成されていた。そこで、前記拡管部１ａの先端から１６ｍｍの箇所を切断部Ｃとして切断してホース端末の拡管部１ｂを形成した。
【００４５】
以上の通り、本発明に係る樹脂ホースの拡管部形成方法によれば、樹脂ホースの拡管作業が容易になる上、作業中に割り型の温度変化が少ないので、拡管部寸法が安定し、拡管作業中に挿入が固くなり樹脂ホースが曲がることなく、拡管後の割り型の離型も容易になし得、更に樹脂ホース拡管部の変形を抑えることができる様になった。
【００４６】
尚、上記実施の形態においては、燃料用樹脂ホースの端末に拡管部を形成する拡管部形成方法を例に説明したが、本発明に係る樹脂チューブの拡管部形成方法は、樹脂チューブは燃料用樹脂ホースに限定することなく、熱可塑性樹脂を用いた樹脂チューブであれば用途に関係なく適用可能である。
【符号の説明】
【００４７】
Ｃ：切断部，
ｄ０：樹脂ホース内径，        ｄ１：樹脂ホース外径，
ｄ２：周溝装着後のＯリング外径，
Ｄ０：拡管内径，              Ｄ１：拡管外径，
Ｄ２：割り型シール内径，
Ｌ１：拡管長さ，              Ｌ２：周溝が形成される所定間隔，
１：（燃料用）樹脂ホース，    １ａ，１ｂ，１ａ−１，１ａ−２：拡管部，
２：流体ノズル，              ２ａ：流路，
３：Ｏリング，                ３ａ：周溝，
４：開孔，
５：加圧空間，
６ａ，６ｂ：割り型，
７：拡管空間，
８：コネクタ，                ８ａ：圧入部，
９：クランプ，                ９ａ：貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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