(57)【要約】【課題】靱性の向上が図れて耐熱衝撃性の更なる向上が図れ、その結果、鋳型の長寿命化が図れる連続鋳造用鋳型及びその製造方法を提供する。【解決手段】溶鋼接触面側に、粗面化処理が行われた下地めっき層１２と溶射皮膜１３が順次形成された連続鋳造用鋳型及びその製造方法において、溶射皮膜１３が、Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機１４で溶射し、サーメット材料Ａの粒界に材料Ｂを存在させて形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼接触面側に、粗面化処理が行われた下地めっき層と溶射皮膜が順次形成された連続鋳造用鋳型において、
前記溶射皮膜は、Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を前記材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機で溶射し、前記サーメット材料Ａの粒界に前記材料Ｂを存在させて形成されたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項２】
請求項１記載の連続鋳造用鋳型において、前記下地めっき層は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなって、該下地めっき層の表面は、前記粗面化処理により粗度が５０μｍ以上１５０μｍ以下となっていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項３】
請求項１又は２記載の連続鋳造用鋳型において、前記溶射皮膜の厚みは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記火炎溶射機は、前記溶射粒子の速度を６００ｍ／秒以上にする高速火炎溶射機であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項５】
溶鋼接触面側に、粗面化処理が行われた下地めっき層と溶射皮膜を順次形成する連続鋳造用鋳型の製造方法において、
Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を前記材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機で溶射し、前記サーメット材料Ａの粒界に前記材料Ｂを存在させた前記溶射皮膜を形成することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の連続鋳造用鋳型の製造方法において、前記下地めっき層は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなって、該下地めっき層に前記粗面化処理を行って、表面の粗度を５０μｍ以上１５０μｍ以下とした後、前記溶射皮膜を形成することを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。
【請求項７】
請求項５又は６記載の連続鋳造用鋳型の製造方法において、前記火炎溶射機に高速火炎溶射機を使用し、前記溶射粒子の速度を６００ｍ／秒以上にすることを特徴とする連続鋳造用鋳型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼等の製造に使用する連続鋳造用鋳型及びその製造方法に係り、更に詳細には、耐熱、耐食、及び耐摩耗性に優れる連続鋳造用鋳型及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内面を溶射処理して耐摩耗性を高めた連続鋳造用鋳型としては、例えば、特許文献１に開示された鋳型がある。この鋳型の製造に際しては、析出硬化型銅合金からなる母材（以下、母材銅板ともいう）表面に、Ｎｉ等の下地めっきを施し、その上にＮｉ−Ｃｒ系の自溶性合金を溶射した後、これを約１０００℃に加熱している。これにより、母材銅板と下地Ｎｉめっき層との間、及び下地Ｎｉめっき層と溶射皮膜との間に、それぞれ拡散層を形成して冶金的に結合させ、母材銅板の上に強固な耐摩耗性を有する溶射皮膜を形成させている。
【０００３】
しかし、上記したように、溶射後の母材銅板を１０００℃程度に加熱する場合、母材銅板が変形する。このため、母材銅板の歪取り作業を行う必要があるが、歪取りを行っても連続鋳造用鋳型のバックフレームに組込めないことがあり、また仮にバックフレームに組込めても、母材銅板の平坦精度が劣るという問題がある。
更に、母材銅板の強度回復のため時効硬化熱処理を行う必要があり、その製造工程が極めて複雑多岐にわたるという問題がある。ここで、Ｎｉ−Ｃｒ系の自溶性合金を溶射した後、熱処理をしないことも考えられるが、この場合、母材銅板との密着力が０．２０〜０．２９ＭＰａ（２〜３ｋｇ／ｍｍ２）と小さく、長期の使用が困難であるという問題がある。
【０００４】
そこで、本発明者は、特許文献２に示すような、熱処理を行うことなく製造可能な連続鋳造用鋳型を、先に出願した。具体的には、溶射皮膜を、１０〜９０質量％のニッケル系合金材料と、耐摩耗性セラミックスを含み、ニッケル系合金材料の割合に対応して９０〜１０質量％のサーメット材料からなり、しかも、ニッケル系合金材料とサーメット材料とを、それぞれ独立の火炎溶射機を用いて、同時に同一箇所に溶射して形成した鋳型である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公昭６１−１５７８２号公報
【特許文献２】特開平１０−７１４５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来の鋳型では、現在のニーズに見合った耐熱衝撃性を備えることができない。
引用文献２には、種々の耐摩耗性セラミックスを使用したサーメット材料の記載があり、特に、耐摩耗性セラミックスにＷＣ／Ｃｏを使用した場合に、Ｎｉ−Ｃｒ系自溶性合金単体と比較して、鋳型の耐摩耗性を向上でき、鋳型の寿命を最も伸ばせることが記載されている。このＷＣ／Ｃｏは耐熱衝撃性が優れた材料であるが、これを用いた溶射皮膜を使用しても、靱性の更なる向上が望めず、耐熱衝撃性の向上が図れないため、溶射皮膜が剥離し易く、鋳型の更なる長寿命化が図れなかった。
【０００７】
また、引用文献２において、溶射皮膜の形成に際しては、ニッケル系合金材料とサーメット材料とをそれぞれ溶射する２つの火炎溶射機を用いるため、ニッケル系合金材料とサーメット材料とを均一に分散させた溶射皮膜を形成できない恐れがあった。このため、サーメット材料の密度が高い部分は、靱性が低く、耐熱衝撃性が低下する恐れがあった。
なお、２つの火炎溶射機を用いるため、溶射皮膜を形成する際の作業性が悪く、また、火炎溶射機の設備コストの増大を招き、不経済であるという問題もあった。
【０００８】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、靱性の向上が図れて耐熱衝撃性の更なる向上が図れ、その結果、鋳型の長寿命化が図れる連続鋳造用鋳型及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的に沿う第１の発明に係る連続鋳造用鋳型は、溶鋼接触面側に、粗面化処理が行われた下地めっき層と溶射皮膜が順次形成された連続鋳造用鋳型において、
前記溶射皮膜は、Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を前記材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機で溶射し、前記サーメット材料Ａの粒界に前記材料Ｂを存在させて形成された。
【００１０】
第１の発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記下地めっき層は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなって、該下地めっき層の表面は、前記粗面化処理により粗度が５０μｍ以上１５０μｍ以下となっているのがよい。
第１の発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記溶射皮膜の厚みは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であるのがよい。
第１の発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記火炎溶射機は、前記溶射粒子の速度を６００ｍ／秒以上にする高速火炎溶射機であるのがよい。
【００１１】
前記目的に沿う第２の発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法は、溶鋼接触面側に、粗面化処理が行われた下地めっき層と溶射皮膜を順次形成する連続鋳造用鋳型の製造方法において、
Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を前記材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機で溶射し、前記サーメット材料Ａの粒界に前記材料Ｂを存在させた前記溶射皮膜を形成する。
【００１２】
第２の発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法において、前記下地めっき層は、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなって、該下地めっき層に前記粗面化処理を行って、表面の粗度を５０μｍ以上１５０μｍ以下とした後、前記溶射皮膜を形成するのがよい。
第２の発明に係る連続鋳造用鋳型の製造方法において、前記火炎溶射機に高速火炎溶射機を使用し、前記溶射粒子の速度を６００ｍ／秒以上にするのがよい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る連続鋳造用鋳型及びその製造方法は、溶射皮膜を、所定の割合に調整したＣｒ３Ｃ２、Ｎｉ、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を材料Ｂとした溶射粒子を火炎溶射機で溶射し、サーメット材料Ａの粒界に材料Ｂを存在させて形成するので、従来よりも靱性を向上でき、耐熱衝撃性の向上が図れる。従って、形成する溶射皮膜の剥離を抑制でき、鋳型の更なる長寿命化が図れる。
【００１４】
また、下地めっき層が、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなる場合、火炎溶射機で溶射される溶射粒子の一部が、下地めっき層の表層に入り込み、溶射粒子の噛み込みの保持力を確保できる。ここで、更に、粗面化処理を行っているので、溶射皮膜の付着強度を向上できる。なお、この粗面化処理は、粗度が５０μｍ以上１５０μｍ以下であるため、溶射皮膜の厚みのばらつきを抑制しながら、溶射皮膜の密着力を高めることができる。
【００１５】
そして、溶射皮膜の厚みを０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下とする場合、溶射皮膜の厚みを、溶射皮膜の剥離を抑制して、鋳型の更なる長寿命化が図れる最適な厚みとすることができる。
更に、火炎溶射機が、溶射粒子の速度を６００ｍ／秒以上にする高速火炎溶射機である場合、溶射皮膜の下地めっき層への密着力を更に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の溶射状況を示す説明図である。
【図２】同連続鋳造用鋳型の部分拡大断面図である。
【図３】（Ａ）は同連続鋳造用鋳型の溶射皮膜の部分拡大模式図、（Ｂ）はサーメット材料Ａのみで形成した溶射皮膜の部分拡大模式図である。
【図４】耐熱衝撃性の評価方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１、図２、図３（Ａ）に示すように、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型は、上下方向に貫通する空間部が形成された冷却部材１０を有し、この空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造するものである。なお、冷却部材１０は、銅又は銅合金（例えば、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒ等）からなる母材１１を有し、その溶鋼接触面側に、下地めっき層１２と溶射皮膜１３が、順次形成されている。以下、詳しく説明する。
【００１８】
図１、図２に示すように、母材１１の溶鋼接触面側には、粗面化処理が行われた下地めっき層１２が形成されている。下地めっき層１２は、溶射の密着の原理であるアンカー効果が、銅又は銅合金からなる柔らかい母材よりも得られるものであり、特に、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はこれらのいずれか１又は２以上を基材とする合金からなることが好ましい。
この下地めっき層１２に行われる粗面化処理は、下地めっき層１２の表面の粗度（Ｒｚ）を、５０μｍ以上１５０μｍ以下（好ましくは、下限を７０μｍ、上限を１２０μｍ、更には１００μｍ）とするのが好ましい。ここで、粗度が５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲を外れると、下地めっき層への溶射皮膜の密着力が９８ＭＰａ（１０ｋｇ／ｍｍ２）未満となって小さくなり過ぎる。
【００１９】
下地めっき層１２上には、溶射皮膜１３が形成されている。
溶射皮膜１３は、Ｃｒ３Ｃ２、Ｎｉ、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成した溶射粒子を、火炎溶射機１４で溶射して形成している。
ここで、材料Ｂに使用するＮｉ系合金には、例えば、ハステロイ、インコネル、Ｎｉ−Ｃｒ、又はＭＣｒＡｌＹ（ただし、Ｍ：Ｎｉ又はＮｉ−Ｃｏ）のいずれか一種を使用できるが、材料ＢとしてはＮｉが特に好ましい。なお、材料Ｂには、不可避的不純物が含まれていてもよい。
【００２０】
この溶射皮膜１３の厚みは、特に限定しないが、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下の範囲で密に（充填率が９０％以上、更には９５％以上で）形成されていることが好ましい。
ここで、溶射皮膜の厚みが０．１ｍｍ未満の場合、溶射皮膜の厚みが薄過ぎて、鋳型の耐用年数が短くなり過ぎる。一方、溶射皮膜の厚みが１ｍｍを超える場合、溶射皮膜が厚過ぎて、溶射皮膜が冷却部材から剥がれ易くなる。
以上のことから、形成する溶射皮膜１３の厚みは、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることが好ましいが、下限を０．２ｍｍ、更には０．３ｍｍ、上限を０．７ｍｍとするのが更に好ましい。
【００２１】
溶射粒子は、粒状のサーメット材料Ａと粒状の材料Ｂ（溶射粒子全体の５質量％以上３０質量％以下を粒状の材料Ｂとしている）を混合して形成されている。この溶射粒子を溶射して形成される溶射皮膜の拡大模式図を図３（Ａ）に、また、粒状のサーメット材料Ａのみを溶射して形成した溶射皮膜の拡大模式図を図３（Ｂ）に示す。なお、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す各溶射皮膜は、下地めっき層上に形成されている。
図３（Ａ）に示すように、粒状のサーメット材料Ａと材料Ｂとを混合した溶射粒子により、溶射皮膜を形成することで、サーメット材料Ａの粒界に材料Ｂが存在する。このため、図３（Ｂ）に示すサーメット材料Ａのみで溶射皮膜を形成した場合と比較して、溶射皮膜の脆さを低減でき、靱性の向上が図れる。
【００２２】
即ち、溶射粒子中の材料Ｂの量が５質量％未満の場合、サーメット材料Ａの粒界に存在する材料Ｂの量が少な過ぎて、靱性の改善効果が得られなくなる。一方、溶射粒子中の材料Ｂの量が３０質量％を超える場合、溶射皮膜中に含まれるサーメット材料Ａの量が少な過ぎ、溶射皮膜の硬度の低下や、体積摩耗率の上昇を招く。なお、材料Ｂは、サーメット材料Ａの全ての粒界に存在することが好ましいが、部分的であってもよい。
以上のことから、溶射粒子中の材料Ｂの量を５質量％以上３０質量％以下としたが、下限を８質量％、更には１０質量％、上限を２５質量％、更には２０質量％とすることが好ましい。
【００２３】
サーメット材料Ａは、Ｃｒ３Ｃ２：１０質量％以上３０質量％以下（好ましくは、下限を１３質量％、更には１５質量％、上限を２７質量％、更には２５質量％）、Ｎｉ：５質量％以上１５質量％（好ましくは、下限を７質量％、上限を１２質量％、更には１０質量％）、残部ＷＣで構成されている。なお、サーメット材料Ａには、不可避的不純物として、例えば、Ｆｅ等が含まれていてもよい。
サーメット材料Ａを、上記した構成にすることで、耐摩耗用材料として一般的に使用されているＷＣ／１２％Ｃｏと比較して、硬度を同程度に、高温での耐熱衝撃性を３〜５倍程度に向上できる。従って、溶射皮膜１３の耐クラック性の向上も図れる。
【００２４】
以上に示した溶射皮膜１３は、火炎溶射機１４で溶射粒子を溶射して形成される。
この火炎溶射機１４は、溶射粒子の速度を６００ｍ／秒（好ましくは、７００ｍ／秒）以上にする高速火炎溶射機であるが、通常使用されている火炎溶射機を使用することもできる。なお、高速火炎溶射機を用いた場合には、溶射皮膜１３の下地めっき層１２への密着力を更に高めることができる。
上記した理由により、溶射粒子の速度の上限については規定していないが、現実的には、例えば、１０００ｍ／秒程度である。
【００２５】
次に、本発明の一実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の製造方法について説明する。
まず、図１、図２に示すように、連続鋳造用鋳型を構成する母材１１の溶鋼接触面側内面に、厚みが１００μｍ程度の下地めっきを行って、下地めっき層１２を形成する。
この場合の電解液としては、１リットル中に、Ｓ−Ｎｉ（スルファミン酸ニッケル）を３５０ｇ、塩化ニッケルを５ｇ、硼酸を３０ｇ溶かした溶液を使用し、めっき液の温度を４５〜６０℃、電流密度を３Ａ／ｄｍ２とする。ここでは、下地めっき層をＮｉで形成したが、例えば、Ｃｏ又はＦｅで形成してもよく、また、Ｎｉ、Ｃｏ、及びＦｅのいずれか１又は２以上を基材とする合金で形成してもよい。
【００２６】
この下地めっき層１２には、粗面化処理が行われ、下地めっき層１２の表面の粗度を５０μｍ以上１５０μｍ以下としている。
ここで、粗面化処理は、アルミナを使用したブラスト処理により行う。なお、使用するアルミナとしては、例えば、粒度＃２４のグリッドのアルミナを使用でき、ブラスト処理の際の空気圧を約０．４９ＭＰａ（５ｋｇ／ｃｍ２）にする。
そして、粗面化処理された下地めっき層１２上に、Ｃｒ３Ｃ２、Ｎｉ、及び残部ＷＣからなる粒状のサーメット材料Ａと、Ｎｉ又はＮｉ系合金からなる粒状の材料Ｂとを混合して形成され、しかも全体の５質量％以上３０質量％以下を材料Ｂとした溶射粒子を、火炎溶射機１４で溶射する。
【００２７】
ここで、サーメット材料Ａと材料Ｂの各粒径分布は、形成する溶射皮膜の強度を考慮すれば、例えば、５μｍ以上６０μｍ以下（好ましくは、下限を１０μｍ、上限を５５μｍ）程度である。なお、溶射前のサーメット材料Ａと材料Ｂの各粒径分布は、同じでもよく、異なってもよい。
この溶射粒子は、サーメット材料Ａと材料Ｂを個別に購入し、これを上記した割合に混合して使用できるが、予め混合されたものを購入して使用することもできる。
【００２８】
そして、溶射粒子を溶射する火炎溶射機１４には、溶射粒子の速度を６００ｍ／秒（好ましくは、７００ｍ／秒）以上にする高速火炎溶射機を使用するが、従来公知の火炎溶射機を使用することもできる。
これにより、図３（Ａ）に示すように、サーメット材料Ａの粒界に、材料Ｂを存在させた溶射皮膜１３を形成することができる。この溶射皮膜１３の厚みは、特に限定しないが、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下の範囲で密に形成されていることが好ましい。
このように形成した溶射皮膜１３の表面側を、必要に応じて仕上げ加工した後、連続鋳造用鋳型として使用する。
【実施例】
【００２９】
次に、本発明の作用効果を確認するために行った実施例について説明する。
まず、前記実施の形態で示した方法により、Ｃｕ−Ｃｒ−Ｚｒからなる母材の表面に、Ｎｉからなる下地めっき層を形成した。ここで、粗面化処理は、粒度＃２４のアルミナのグリッドを使用し、そのときの空気圧を約０．４９ＭＰａとした。
そして、この下地めっき層上に、高速火炎溶射機を用いて、厚みが０．８ｍｍ程度の溶射皮膜を形成した。この溶射皮膜を構成する材料の種類とその割合を、表１に示す。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
なお、表１中の耐熱衝撃性は、図４に示すように、形成した溶射皮膜の表面側に、プラズマ溶射機を一定速度で移動させ、溶射皮膜にクラックが発生する回数で評価した。この表１では、比較例１のクラックの発生回数を１．０として、比較例２〜５と実施例１〜４の比率を求めた。
また、表１中の鋳型寿命の延長の度合いは、実際に使用した鋳型の使用時間を測定し、比較例１の時間を１．０として、比較例２〜５と実施例１〜４の比率を求めた。
【００３２】
表１から明らかなように、実施例１〜４の耐熱衝撃性は、比較例１の耐熱衝撃性の３倍以上（最大で５倍程度）に上昇させることができ、また、比較例１〜５の中では耐熱衝撃性が高い比較例４、５と比較しても、２倍以上に上昇させることができた。従って、従来よりも鋳型寿命を延長できることを確認できた。
以上のことから、本発明の連続鋳造用鋳型及びその製造方法を使用することで、靱性の向上が図れて耐熱衝撃性の更なる向上が図れ、その結果、鋳型の長寿命化が図れることを確認できた。
【００３３】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の連続鋳造用鋳型及びその製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
本発明を適用する溶射皮膜を形成する冷却部材には、一対の短辺と一対の長辺とで構成される４つ組みしたものがあるが、これに限定されるものではなく、例えば、ビレット（例えば、幅及び厚みが１００〜２００ｍｍ程度）又はブルーム（例えば、幅及び厚みが２００〜４００ｍｍ程度）を製造するチューブ状のものでもよい。従って、鋳型の構成についても、例えば、スラブ、ビレット、ブルーム、又はビームブランク（Ｈ型鋼用に使用）を製造する鋳型、更には、鍛造又は鍛造した銅ブロックに導水孔を穿孔したブロック鋳型に、本願発明を適用することも勿論可能である。
【符号の説明】
【００３４】
１０：冷却部材、１１：母材、１２：下地めっき層、１３：溶射皮膜、１４：火炎溶射機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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