(57)【要約】【課題】生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択することで、生産ロットの生産時間のばらつきが抑制され、生産ロットの切換え時に発生する段取り替え時間を確保する生産計画を立案する。【解決手段】生産する各ロットの納期の早い順に生産順序の並び替えを行うステップと、納期遅れが発生している場合において、納期遅れが発生しているロット以前の全ロットに対し、所定の分割数でロットを等分割できる全てのパターン候補を生成するステップと、前記全てのパターン候補の中から、各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択するステップと、分割した生産ロットについて納期を再度算出するステップと、生産ロットの生産順序を前記算出した納期の早い順に並び替えを行うステップからなり、生産ロットの生産時間のばらつきが抑制され生産ロットの切換え時に発生する段取り替え時間を確保する生産計画を立案する。【選択図】図６
2011013880.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生産ロットをロット単位で生産し、ロットの生産順序や生産数を決定する生産計画立案方法において、
生産する各ロットの納期の早い順に生産順序を並び替えるステップと、
納期遅れが発生している場合は、
（ａ）納期遅れが発生しているロット以前の全ロットに対し、所定の分割数でロットのサイズを等分割する全てのパターン候補を生成するステップと、
（ｂ）前記全てのパターン候補の中から、各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択するステップと、
（ｃ）分割した生産ロットについて納期を再度算出するステップと、
（ｄ）生産ロットの生産順序を前記算出した納期の早い順に並び替えを行うステップと、
を順次実行することを特徴とする生産計画立案方法。
【請求項２】
各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択する方法として、分割パターンごとに生産時間の分散値を算出し、分散値が最も小さい分割パターンを選択することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案方法。
【請求項３】
複数の生産ロットをロット単位で生産し、ロットの生産順序や生産数を決定する生産計画立案方法において、
生産する各ロットの納期の早い順に生産順序を並び替えるステップと、
納期遅れが発生している場合は、
（ａ）納期遅れが発生しているロット以前の全ロットに対し、生産時間が最も長いロットである最長ロットを特定するステップと、
（ｂ）前記最長ロットが分割されていない場合は、分割数１で等分割し、前記最長ロットが既に分割数ｎで分割されている場合は、分割前のロットを分割数（ｎ＋１）で等分割するステップと、
（ｃ）分割した生産ロットについて納期を再度算出するステップと、
（ｄ）生産ロットの生産順序を前記算出した納期の早い順に並び替えを行うステップと、
を順次実行することを特徴とする生産計画立案方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインで製造する製品の生産計画立案方法において、納期遅れを解消するため生産ロットを分割して最適なロットサイズを算出する生産計画立案方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数の生産ロットを順次生産ラインで製造する場合の生産計画立案方法であって、それぞれの生産ロットのサイズ（生産数量）や生産ロットを生産ラインへ投入する順序を、各生産ロットの納期情報に基づいて生産計画を立案していた。
【０００３】
従来の生産計画立案方法を図１９に示す。まず複数の生産ロットは、それぞれが持っている納期情報に基づいて納期順に並び替えられる（ステップＳ１９１）。
【０００４】
次に、あらかじめ与えられた生産開始時刻より生産を開始したとすると、各ロットの生産に要する時間経過の後、次の生産ロットの生産が開始されることになる。これを順次繰り返し全生産ロットについて生産開始時刻を算出する。そして、各生産ロットの生産開始時刻と納期情報を比較することで、ロット毎の納期遅れをチェックする（ステップＳ１９２）。
【０００５】
納期遅れが発生していない場合は、自動修正を終了するが（ステップＳ１９３）、ある生産ロットで納期遅れが発生した場合は、その納期に相当する時刻（以降、最遅開始時刻）に生産されている別の生産ロットに対して最遅開始時刻で２つに分割する（ステップＳ１９４）。
【０００６】
次に、納期遅れが発生した生産ロットを前記分割した２つの生産ロットの間に割り込ませ生産順序を入れ替える（ステップＳ１９５）。
【０００７】
これらのステップを納期遅れが解消されるまで繰り返し実行する。最小ロットサイズになると（ステップＳ１９６）、これ以上分割できなくなるので異常終了となる（ステップＳ１９７）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平０５−２９８３２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、従来の構成では、ロット切替時に発生する段取り替え時間が考慮されておらず、分割したロット生産時間がその次に生産するロットへ機種切替するための段取り替え時間と比較して短くなってしまった場合に、段取替えが完了するまでの時間、次ロットの生産を開始することができないため、稼動ロスが発生する。これは、最遅開始時刻で生産ロットを分割していたため、分割した生産ロットのサイズが小さくなる場合が発生していたためである。
【００１０】
図２０（ａ）は、生産ロットａを８：００、生産ロットｂを１３：００、生産ロットｃを１７：３０、生産ロットｄを２０：００に生産する場合の事例である。同図の（）内の時刻はそれぞれの生産ロットの納期を表している。
【００１１】
この場合、生産ロットｂの生産開始時刻が１３：００で、納期が１２：５５であるため生産ロットｂに納期遅れが発生している。
【００１２】
次に、図２０（ｂ）は、従来の方法で分割した場合を表している。生産ロットｂの最遅開始時刻に相当する生産ロットａを最遅開始時刻で分割し、分割された生産ロット（ａ１、ａ２）の生産時間は、ａ１が２９５分、ａ２が５分となる。次に、生産ロットｂを生産ロットａ１とａ２の間に割り込ませることで生産順序は、ａ１→ｂ→ａ２→ｃ→ｄとなり、生産ロットｂの納期遅れを解消することができる。しかしながら、段取り替え時間を考慮していないので、生産ロットを分割するタイミングによっては稼動ロスが発生する。例えば、全ての段取り替え時間を１５分とした場合、生産ロットａ１からｂへの切替は、生産ロットａ１の生産時間が４時間５５分であるため、生産ロットａ１の生産中に段取り替えを完了することができる。同様に、生産ロットｂからａ２への切替も、生産ロットｂの生産時間がａ２への段取り替え時間より長いので完了することができ稼動ロスは発生しないが、生産ロットａ２からｃへの切り替えは、生産ロットａ２の生産時間は５分に対し、生産ロットａ２からｃへの段取り替え時間が１５のため、生産ロットａ２を生産後、生産時間より多い段取り替え時間分（事例では１０分）、生産ロットｃの生産を開始することができない。
【００１３】
すなわち、生産ラインにおいて１０分間の稼動ロスが発生するという課題を有している。
【００１４】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、段取り替え時間より短い生産ロットが発生しないよう生産ロットの分割を最適化する生産計画立案方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明の生産計画立案方法は、複数の生産ロットをロット単位で生産し、各ロットが納期に遅れないようにロットの生産順序や生産数量を決定する生産計画立案方法において、
生産する各ロットの納期の早い順に生産順序の並び替えを行うステップと、
納期遅れが発生している場合において、納期遅れが発生しているロット以前の全ロットに対し、所定の分割数でロットを等分割できる全てのパターン候補を生成するステップと、
前記全てのパターン候補の中から、各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択するステップと、
分割した生産ロットについて納期を再度算出するステップと、
生産ロットの生産順序を前記算出した納期の早い順に並び替えを行うステップと、
を含むことを特徴とする生産計画立案方法。
【００１６】
ロット分割対象を、納期遅れが発生して入るロット以前のロットに絞り込む方法と、ロット分割パターンの候補を生成する方法と、各候補の分散を評価し、最も小さいものを選定する方法と、分割したロットサイズそれぞれについて納期を再度算出し、割り付ける方法を有し、生産計画の自動立案を行う。
【００１７】
本発明の生産計画立案方法における、分散を用いた評価は、標準偏差など、ロット生産時間の均一性を評価する方法でも実現することができ、生産計画の自動立案を行うことができる。
【００１８】
また、ロットを等分割する方法については、分散などの評価指標を用いる代わりに、ロット生産時間の長いものから順に分割数を増やすなど、直接均一なロット生産時間を生成する方法でも実現することができ、生産計画の自動立案を行うことができる。
【００１９】
本構成によって、後工程への納期遅れが発生した場合、ロット生産時間を等分割して割り込ませることができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上のように、本発明の生産計画立案方法によれば、各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さい分割パターンを選択して段取り替え時間を確保できるため、生産工程の稼動ロスが少ない生産計画を立案することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態１における生産計画立案システムのブロック図
【図２】本発明の実施の形態１における後工程生産計画データの内容を説明した概念図
【図３】本発明の実施の形態１における設備能力マスタデータの内容を説明した概念図
【図４】本発明の実施の形態１における製品マスタデータの内容を説明した概念図
【図５】本発明の実施の形態１における自工程生産計画データの内容を説明した概念図
【図６】本発明の実施の形態１における自工程の生産計画立案方法のフローチャート
【図７】（ａ）本発明の実施の形態１における後工程生産計画データの具体データを表した概念図、（ｂ）本発明の実施の形態１における設備能力マスタデータの具体データを表した概念図、（ｃ）本発明の実施の形態１における製品マスタデータの具体データを表した概念図、（ｄ）本発明の実施の形態１における自工程生産開始時刻の具体データを表した概念図
【図８】本発明の実施の形態１における後工程生産計画の例をガントチャートで表した概念図
【図９】本発明の実施の形態１における自工程生産計画の例をガントチャートで表した概念図
【図１０】本発明の実施の形態１において分割数Ｗ＝３のパターン候補生成を説明する概念図
【図１１】本発明の実施の形態１において納期再計算を説明する概念図
【図１２】本発明の実施の形態１において分割した自工程の生産ロットを説明する概念図
【図１３】本発明の実施の形態１において自工程の生産計画を立案した結果を示す概念図
【図１４】本発明の実施の形態２における複数の後工程に対する納期算定を説明する概念図
【図１５】本発明の実施の形態２における部品ａと製品Ａに関する具体条件を説明する概念図
【図１６】本発明の実施の形態２において生産が重なっている場合のサイクルタイムを説明する概念図
【図１７】本発明の実施の形態３における生産計画立案方法のフローチャート
【図１８】本発明の実施の形態３における生産計画立案方法の分割処理を複数回繰り返す場合の具体事例を説明する概念図
【図１９】背景技術における生産計画立案方法のフローチャート
【図２０】背景技術における生産計画事例をガントチャートで示す概念図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２３】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における生産計画立案システムのブロック図である。キーボードなどの入力装置１０１と、記憶装置１０２と、生産計画を立案する中央処理装置１０３と、ディスプレイなどの表示装置１０４と、プリンターなどの印字装置１０５から構成される。また、記憶装置１０２は、生産計画を立案する工程に対する後工程の生産計画データ１０６と、設備能力マスタデータ１０７と、製品マスタデータ１０８が記憶されている。中央処理装置１０３は、この３種類のデータを用いて生産計画を立案し、その結果を自工程生産計画データ１０９として記憶装置１０２に記憶する。すなわち、生産計画を立案する中央処理装置１０３は、後工程生産計画データ１０６などの情報を利用して自工程の生産計画データ１０９を立案し、表示装置１０４を通じて担当者に通知したり、印字装置１０５により紙媒体として出力したりする。
【００２４】
図２から図５は、本発明の実施の形態１における記憶装置１０２に記憶した４種類のデータを詳細に説明する概念図である。
【００２５】
図２は、後工程生産計画データ１０６のデータ内容を説明する概念図である。後工程生産計画データ１０６は、後工程で生産する製品の条件が定義されており、製品、生産数、納期時刻、生産セルから構成される。後工程の例として図２では、ＰセルとＱセルの２つの生産セルが存在し、Ｐセルでは製品Ａを納期時刻ｄ１よりＰ１個生産し、製品Ｃを納期時刻ｄ３よりＰ３個生産し、製品Ｄを納期時刻ｄ４よりＰ４個生産する。また、Ｑセルでは製品Ｂを納期時刻ｄ２よりＰ２個生産するという計画を示している。なお、後工程生産計画データ１０６における納期時刻は、後工程における各製品（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）の生産開始時刻に相当し、後述する自工程生産計画データ１０９を立案する時の納期として使用する。
【００２６】
図３は、設備能力マスタデータ１０７のデータ内容を説明する概念図である。設備能力マスタデータ１０７は、製品／部品、生産セル、サイクルタイムから構成される。これは、製品や部品を１個生産するのに要する時間（サイクルタイム）と生産するセルを示したものである。
【００２７】
図４は、製品マスタデータ１０８のデータ内容を説明する概念図である。製品マスタデータ１０８は、後工程の製品に使用される部品の種類や員数を定義したもので、製品、部品、員数から構成される。図４では、部品ａが製品Ａに１個使用されることを示している事例である。
【００２８】
図５は、自工程生産計画データ１０９のデータ内容を説明する概念図である。自工程生産計画データ１０９は、後工程生産計画データ１０６と設備能力マスタデータ１０７と製品マスタデータ１０８を利用して生産計画の立案を中央処理装置１０３で処理した結果生成されるデータで、生産ロット、生産数、納期、生産開始時刻から構成される。すなわち、各生産ロットは、部品（ａ、ｂ、ｃ、ｄ）の生産順序や生産数、生産開始時刻を算出している。生産ロットの英字に付与した数字は部品を分割した後の状態を示している。部品ａに関しては、生産ロットａ１とａ２とａ３の３つに分割した事例で、生産数は、Ｐ１＊員数＝Ｍ１＋Ｍ２＋Ｍ３となる。同様に部品ｂについては生産ロットｂ１とｂ２の２つに分割して生産することを示している。部品ｃと部品ｄは分割せずに最初のロットサイズのまま生産することを示している。また、納期は製品マスタデータ１０８より対応する製品（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）の納期時刻に基づいて決定する。但し、分割が発生した生産ロットは、後述する分割後の納期として再計算する。また、生産ロットａ１の生産開始時刻ｔ１は、自工程の生産開始時刻としてあらかじめ設定される。生産ロットｂ１生産開始時刻ｔ２は、生産ロットａ１の生産開始時刻に生産時間（Ｍ１＊ｓ５）を加算した値となる。以降、同様にして生産開始時刻を求めることができる。
【００２９】
図６は、本発明の実施の形態１における自工程の生産計画立案方法のフローチャートである。図２から図５のデータとともに説明する。
【００３０】
ステップＳ６０１は、自工程で生産する生産ロットの納期を後工程生産計画データ１０６に基づいて算出し、納期の早い順に生産ロットを並び替える。各生産ロットの納期は、製品マスタデータ１０８より使用される製品を特定し、次に後工程生産計画データ１０６より前記特定した製品の納期時刻となる。同図を例に説明すると、後工程で生産する製品は、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄであることが分かる。そして、製品マスタデータ１０８より自工程で生産すべき生産ロットの種類は、ａ、ｂ、ｃ、ｄの４種類となる。そして関連する製品の納期時刻の順に生産ロット（ａ、ｂ、ｄ、ｄ）を並び替える。
【００３１】
次に、ステップＳ６０２は、生産ロットごとの生産開始時刻と納期を比較して、納期遅れの有無を判定する。生産ロットａの生産開始時刻は、あらかじめ設定した時刻（自工程生産開始時刻）を用いる。生産ロットｂの生産開始時刻は、生産ロットａの生産時間（＝ａの生産数×ａのサイクルタイム）を加算した時刻となる。ａの生産数は、製品Ａの生産数に員数を乗算することで求めることができる。同様にして、生産ロットｃやｄの生産開始時刻を求めることができる。そして、以上のような納期判定の結果、納期遅れがない場合はステップＳ６１２に進み生産計画立案を正常終了する。納期遅れがある場合はステップＳ６０３へ進む。
【００３２】
次に、ステップＳ６０３は、後述するステップＳ６０４で使用する分割数をＷ＝１で初期化する。
【００３３】
次に、ステップＳ６０４は、生産ロットを分割数Ｗで等分割するパターン候補を生成するステップである。納期遅れが発生した生産ロットとそれ以前の生産ロットを対象に、該当する部品が分割対象となる。部品を等分割するパターン候補として、１つの部品を分割数Ｗ回で等分割する場合や、複数の部品に対して分割数Ｗ回を割り振って等分割する場合がある。分割対象である複数の部品（ｍ個）に対して、部品ごとの分割数をＷ１、Ｗ２、Ｗ３・・・Ｗｍとすると、次式の関係がある。
Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３・・・・Ｗｍ＝Ｗ                    ・・・（１）
【００３４】
また、部品ごとの分割数は分割しない場合もあることから、次式の範囲となる。
０≦Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・・Ｗｍ≦Ｗ                  ・・・（２）
【００３５】
式（１）と式（２）を満たす全ての条件が等分割のパターン候補となる。等分割処理は部品ごとに行い、部品の生産数を（分割数Ｗｍ＋１）で除算することで求めることができる。例えば生産数が３００個の部品ａを分割数２回で等分割する場合は、ａ１（生産数＝１００個）、ａ２（同１００個）、ａ３（同１００個）となる。
【００３６】
次に、ステップＳ６０５は、パターン候補生成の可否を判定する。ステップＳ６０４において、分割パターン候補の生成可否を判定するものである。最小ロットまで分割した場合などが該当し、ステップＳ６１３へ進み異常終了する。
【００３７】
次に、ステップＳ６０６は、生産ロットごとの生産時間の分散を評価するステップであり、ステップＳ６０４で算出した全てのパターン候補ごとの生産時間の分散値を算出する。生産時間は、生産数とその部品のサイクルタイムより算出することができる。各生産ロットｉの生産時間をｘi（１≦ｉ≦ｎ、ｎ：生産ロットの数で分割数に比例する）とすると、分散値Ｓ2は次式で求められる。
2011013880.tif 000003
【００３８】
但し、各生産ロットの生産時間の平均は、次式で求められる。
2011013880.tif 000004
【００３９】
なお、生産時間は分散を用いて説明したが、標準偏差など他のバラツキを評価する指標を用いてもよい。
【００４０】
次に、ステップＳ６０７は、分散評価が最小候補を選択するステップであり、ステップＳ６０６で算出した全てのパターン候補ごとの生産時間の分散値の中から、最も分散値が小さいパターン候補を選択する。ここで選択した分割パターンは、各生産ロットの生産時間のばらつきが最も小さくなる。
【００４１】
次に、ステップＳ６０８は、生産ロットの納期を再計算するステップである。生産ロットの納期は、対応する後工程の製品の納期時刻より算出していたが、生産ロットを分割することによって、新たに発生した生産ロットの納期時刻を遅らせることが可能となる。納期の再計算を、図２と図４と図５の条件を例に説明する。自工程生産計画データ１０９の部品ａから分割して発生した生産ロットａ１の納期はｄ１である。これは分割前の部品ａの納期と同じで、製品Ａの納期時刻に相当する。次に、生産ロットａ２やａ３の納期はｄ１よりもある所定の時刻遅くしても後工程の生産計画に影響を与えない。すなわち、部品ａの生産数（＝Ｍ１＋Ｍ３＋Ｍ５）全てを納期時刻ｄ１に間に合わせなくてもよいからである。ａ２とａ３の納期の再計算は、部品を供給する後工程の製品Ａを自工程の部品ａと同様に分割数２回で等分割する。これにより製品Ａの納期時刻も３種類になる。そして、製品Ａの生産数Ｐ１を３等分割した数量にサイクルタイムを乗算することで分割した製品Ａの生産時間を算出できる。この時間をｄ１に加算した時刻がａ２の納期ｄ１２となる。同様にａ３の納期はｄ１３となる。このように納期の再計算を分割した部品ごとに実行し、また、全ての分割した生産ロットについても算出する。
【００４２】
次に、ステップＳ６０９は、生産ロットを納期の早い順に並び替えるステップである。
【００４３】
次に、ステップＳ６１０は、生産ロットごとの生産開始時刻と納期を比較して、納期遅れの有無を判定するステップで、ステップＳ６０２と同様の処理である。ステップＳ６０２は、分割処理が発生していない条件での納期判定であるが、ステップＳ６１０は分割処理が発生した状態での納期判定という点が異なっている。図５の条件を例に説明すると、最初に生産する生産ロットａ１の生産開始時刻は、あらかじめ設定された自工程Ｘセルの生産開始時刻ｔ１を用いる。２番目の生産ロットｂ１の生産開始時刻ｔ２は、生産ロットａ１の生産時間をｔ１に加算した時刻となる。生産ロットの生産時間は、自工程生産計画データ１０９の生産数と設備能力マスタデータ１０７のサイクルタイムを乗算した値となる。例として、ａ１の生産時間は、（Ｍ１×ｓ５）で求めることができる。これらを順次計算することにより、各生産ロットの生産開始時刻を算出することができる。また、各生産ロットの納期は、ステップＳ６０８で再計算した値を用いる。以上のような納期判定の結果、納期遅れがない場合はステップＳ６１２に進み生産計画立案を正常終了する。納期遅れがある場合はステップＳ６１１へ進む。
【００４４】
ステップＳ６１１は分割数Ｗの更新である。次の分割処理に備え分割数をインクリメントするステップである。そして、ステップＳ６０４からステップＳ６０９を繰り返すことで、生産ロットの分割数を増やして納期遅れを解消する生産計画を立案する。なお、納期遅れが解消できない場合は、分割数を増やしながら等分割を繰り返す処理であるが、分割対象は常に部品（ａ、ｂ、ｃ、ｄ）であって、１回前の分割済みの生産ロットに対して実施するものではない。
【００４５】
次に、本発明の実施の形態１における具体事例を図７から図１３を用いて説明する。
【００４６】
図７は、図２から図４で説明した概念図に具体数値を入力した事例で、図７（ａ）は後工程生産計画データ１０６で、図７（ｂ）は設備能力マスタデータ１０７で、図７（ｃ）は製品マスタデータ１０８で、図７（ｄ）は自工程生産開始時刻である。自工程生産開始時刻は８：００と設定した。
【００４７】
以上の条件より、後工程生産計画をガントチャートで表すと図８のようになる。縦軸は後工程の２つのセル（Ｐセル、Ｑセル）を表し、横軸は時間を表している。生産ロット８０１は長方形で表し、Ａは製品名／部品名で５４０分の生産時間を要する。生産時間は、製品Ａの生産数とサイクルタイムを乗算することによって求めることができる。９：５０は、生産ロットＡの生産開始時刻で、図７（ａ）の納期時刻に相当する。Ｐセルでは製品Ａ、Ｃ、Ｄの順に生産し、Ｑセルでは製品Ｂを生産することを時間軸で表している。
【００４８】
次に、図９から図１３について図６のフローチャートに基づいて説明する。
【００４９】
図９は、自工程生産計画のガントチャートで、ステップＳ６０１を実行後の概念図を表している。自工程で生産すべき部品は生産ロット９０１で表したａ、ｂ、ｃ、ｄの４種類である。生産ロットａの生産開始時刻は８：００、生産時間は３００分、納期は９：５０である。また、生産ロットは納期順に並べている。
【００５０】
次に、ステップＳ６０２の納期遅れの判定を実行する。各生産ロットで生産開始時刻と納期を比較すると、生産ロットｂの納期遅れが発生していることが分かる。
【００５１】
次に、ステップＳ６０４からＳ６１０の処理について、図１０から図１３を用いて説明する。
【００５２】
図１０は、分割数Ｗ＝３におけるパターン候補生成を説明する概念図である。納期遅れが発生したのは生産ロットｂなので、生産ロットｂとそれ以前の生産ロットａに対して分割のパターン候補を生成する。２つの生産ロットに対して分割数３回で等分割するパターンは、図１０（ａ）から（ｄ）の４種類となる。図１０（ａ）は、部品ａを分割数３回で分割した例である。部品ａを分割した後の生産ロットは、ａ１、ａ２、ａ３、ａ４として表し、それぞれの生産時間は７５分となっている。
【００５３】
図１０（ｂ）は、部品ａを分割数２回で分割し、部品ｂを分割数１回で分割した例である。図１０（ｃ）は、部品ａを分割数１回で分割し、部品ｂを分割数２回で分割した例である。図１０（ｄ）は、部品ｂを分割数３回で分割した例である。
【００５４】
次に、４つのパターン候補に対して生産時間の分散を式３と式４を用いて算出する（ステップＳ６０６）。そしてその計算結果より、分散値が最も小さい分割パターン候補を選択する（ステップＳ６０７）。図１０の例では、（ｂ）となる。
【００５５】
次に、分割した生産ロットの納期を再計算する（ステップＳ６０８）。図１１は、納期再計算を説明する概念図である。分割した生産ロット（ａ、ｂ）が関係する製品を製品マスタデータ１０８より特定すると、製品（Ａ、Ｂ）が関係する。この製品Ａ、Ｂについて部品ａ、ｂと同様に分割した様子で、分割ロットＡ２の生産開始時刻が１２：５０、分割ロットＢ２の生産開始時刻が１４：２０など、新たな分割ロットの生産開始時刻を算出している。そしてこの時刻が、自工程で部品を分割した生産ロットａ２やｂ２などの納期とする。
【００５６】
図１２は、分割した自工程の生産ロットを説明する概念図である。分割前の状態である図９に対して、部品ａと部品ｂを分割しており、分割後の状態が図１２（ａ）となる。例えば、分割した生産ロットａ２は、生産時間が１００分で、納期が１２：５０となっている。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に対し生産ロットを納期順に並べなおした結果である。また、生産開始時刻も算出し、表示している。
【００５７】
次に、納期判定を行う。図１２（ｂ）のガントチャートにおいて、各生産ロットの生産開始時刻と納期を比較する。その結果全ての生産ロットで納期遅れが発生していないことが分かる。
【００５８】
以上の処理で、納期遅れが解消された自工程の生産計画が立案できる。図１３は、自工程の生産計画を立案した結果である。
【００５９】
かかる構成によれば、生産ロットの生産時間の分散値を最小にするような分割パターンを選択することで、生産ロットの生産時間のばらつきが抑制される。これにより、生産ロットの切換え時に発生する段取り替え時間を確保する生産計画を立案することができる。
【００６０】
なお、本実施の形態において、自工程のセルは１つで説明したが、複数のセルが存在してもそれぞれのセルごとに処理をすることができる。
【００６１】
（実施の形態２）
自工程Ｘセルの部品ａを、後工程のＰセルとＱセルで同時に生産している製品Ａが納期の対象となる場合において、部品ａを分割した時の納期を再計算（図６のステップＳ６０８）する処理について、図１４から図１６を用いて説明する。
【００６２】
図１４は、本発明の実施の形態２における生産計画立案方法の納期算定を説明する概念図である。図１５は、部品ａと製品Ａに関する、サイクルタイム、生産時間、生産数を表した概念図である。
【００６３】
自工程の部品ａを２等分割する事例で、生産ロットａ１とａ２に分割する。部品ａの生産数６００より、ａ１とａ２の生産数はそれぞれ３００となる。一方、後工程の製品Ａは、ＰセルとＱセルでサイクルタイムや生産数が異なっている。また、２つのセルで生産時刻が一部で重なっている。
【００６４】
このような場合、製品Ａを１つのセルで生産すると仮定すると、Ｐセルのみで生産している時間（１０：００〜１１：４０）と、ＰセルとＱセルの両方で生産している時間（１１：４０〜１３：００）と、Ｑセルのみで生産している時間（１３：００〜１５：４０）の３つの時間帯に区分する。そしてそれぞれの時間でのサイクルタイムと、生産時間と、生産数は、図１６のようになる。２つのセルで生産が重なっている時間帯でのサイクルタイムは、次式で求められる。
ｓ＝１／（１／ｓ１＋１／ｓ２）                        ・・・（５）
【００６５】
但し、ｓ１はＰセルでの製品Ａのサイクルタイム、ｓ２はＱセルでの製品Ａのサイクルタイム生産数は、次式で求められる。
生産数  ＝  生産時間／サイクルタイム                  ・・・（６）
【００６６】
次に、図１６において、製品Ａの生産数の合計値に対して、部品ａを分割した分割数と同じ分割を実施する。部品ａの分割数は１より、製品Ａの生産数を分割数１で分割する。その結果製品Ａは３００個ずつに分割され、生産ロットａ２の納期は、製品Ａの後半のロットである３０１個目の生産開始時刻が納期となる。
【００６７】
このように複数のセルで同時に生産する場合や、複数セルでのサイクルタイムが異なった場合など、仮想的に１つのセルで生産しているものとしてサイクルタイムを計算する。そして、部品で分割した分割数を生産数に対して行った後、求めたいロットの生産開始時刻を算出することで納期を求めることができる。
【００６８】
以上のように、実施の形態２の発明は、複数セルの生産ロットへ供給する場合にも適用することができる。
【００６９】
（実施の形態３）
生産ロットの分割パターン候補の生成を、生産時間の分散値評価以外で行う方法について説明する。
【００７０】
図１７は、本発明の実施の形態３における生産計画立案方法のフローチャートである。図６と同じステップについては同じ符号を用い、説明を省略する。また、説明を容易にするため生産ロットの分割に際し、最初の元となっている部品を親ロットとし、この部品（親ロット）を分割した結果生まれる複数の生産ロットを子ロットと呼ぶこととする。
【００７１】
ステップＳ１７０４は、納期遅れが発生した生産ロットとそれ以前の生産ロットを分割対象の生産ロット（親ロット、子ロット）とし、この中から生産時間が最大のものを検索し特定するステップである。このステップは、ステップＳ６１０の納期遅れ判定により、ループ処理として複数回目を処理する場合は、前回分割した生産ロット（子ロット）を含め、前回の状態の中から特定するものである。
【００７２】
次に、ステップＳ１７０５は、特定した生産ロット（親ロット、子ロット）の分割可否を判定する。生産ロットの分割を繰り返すなどして、これ以上分割できない最小生産ロットの場合、異常終了へ進む。
【００７３】
次に、ステップＳ１７０６は、親ロットを特定するステップである。ステップＳ１７０４で特定した生産ロットが、既に分割されている子ロットの場合は、その元となっている親ロットである。
【００７４】
次に、ステップＳ１７０７は、特定した親ロットに対して分割処理するステップである。分割数は、順次インクリメントする。特定した親ロットが初めて分割する場合は、分割数１で等分割する。既に分割処理されている場合は、その分割数ｎをインクリメントした分割数（ｎ＋１）で親ロットを等分割する。
【００７５】
以上の処理を、具体事例を用いて説明する。
【００７６】
図１８は、本発明の実施の形態３における生産計画立案方法の分割処理を複数回繰り返す場合の具体事例を説明する概念図である。分割対象の生産ロットはａとｂの２つとし、これが親ロットａ、親ロットｂとなる。また、親ロットａを分割した生産ロットは、子ロット（ａ１、ａ２、・・・）となる。また、図１８は、生産ロットの分割を初期状態から分割を繰り返す様子を、（ａ）→（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の順で表している。
【００７７】
図１８（ａ）は、ステップＳ６０１を実行した初期状態を表している。２つの生産ロット（ａ、ｂ）の生産時間を比較して分割対象の親ロットを特定する。そして分割処理を実行する。図１８（ｂ）は、１回目の分割処理の状態を表している。これは、親ロットａを分割数１で等分割した結果である。
【００７８】
次に、２回目の分割処理を実行する場合について説明する。図１８（ｂ）の３つの生産ロット（ａ１、ａ２、ｂ）の生産時間を比較して分割対象の親ロットを特定する。そして分割処理を実行する。図１８（ｃ）は、２回目の分割処理の状態を表している。これは、親ロットｂを分割数１で等分割した結果である。また、子ロット（ａ１、ａ２）は、分割対象でないため分割状態は変化しない。
【００７９】
次に、３回目の分割処理を実行する場合について説明する。図１８（ｃ）の４つの生産ロット（ａ１、ａ２、ｂ１、ｂ２）の生産時間を比較して分割対象の親ロットを特定する。そして分割処理を実行する。図１８（ｄ）は、３回目の分割処理の状態を表している。これは、親ロットａを分割数２で等分割した結果である。親ロットａは既に分割数１で分割されているため、今回は分割数をインクリメントしている。また、子ロット（ｂ１、ｂ２）は、分割対象でないため分割状態は変化しない。
【００８０】
以上の処理で、納期遅れが解消された自工程の生産計画が立案でき、実施の形態１で説明した図１３と同じ自工程の生産計画を立案することができる。
【００８１】
かかる構成によれば、生産ロットの生産時間が最も大きい生産ロットの親ロットに対して等分割することで、生産ロットの生産時間のばらつきが抑制される。これにより、生産ロットの切換え時に発生する段取り替え時間を確保する生産計画を立案することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明の生産計画立案方法は、稼動ロスの無い生産計画を立案することができる効果を有し、電機・鉄鋼・機械などの製造業全般の分野に加え、医療・食品・流通などの分野における自工程と後工程の同期にも応用できる。
【符号の説明】
【００８３】
１０１  入力装置
１０２  記憶装置
１０３  中央処理装置
１０４  表示装置
１０５  印字装置
１０６  後工程生産計画データ
１０７  設備能力マスタデータ
１０８  製品マスタデータ
１０９  自工程生産計画データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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