(57)【要約】【課題】耐チッピング性及び耐磨耗性に優れたプレス加工用金型を提供する。【解決手段】金型材２３のミクロ組織の硬度を従来通り６０ＨＲＣ以下に維持したまま、第２相粒子の化合物をＭｏＶ化合物とし、その粒径を５μｍ以下とし、この金型材２３により、コーナーＲ部２８をＲ＝０．２ｍｍに形成されたプレス加工用金型２７を作成し、更にコーナーＲ部２８の先端の打抜き部の付近の表面に１．７μｍ以上、好ましくは２μｍ以上のＴｉＣＮ表面被膜処理を施して打抜き寿命１００，０００回以上の金型を得る。【選択図】図６
2011005509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型の金型材のミクロ組織に含まれる第２相粒子の最大サイズが６μｍ以下であり、
前記金型の先端側表面に、金属チタン、炭素、窒素からなる被膜層が１．７μｍ〜５μｍの範囲の厚さで形成されている、
ことを特徴とするプレス加工用金型。
【請求項２】
前記第２相粒子の最大サイズは、加圧焼結法によって決定される、ことを特徴とする請求項１記載のプレス加工用金型。
【請求項３】
第１相粒子はＦｅであり、前記第２相粒子は、ＭｏＶ化合物である、ことを特徴とする請求項１又は２記載のプレス加工用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工用金型に係わり、特に耐チッピング性及び耐磨耗性に優れたプレス加工用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、素材高騰の対策として、制御機器や監視機器をはじめ、電子機器等の構成部材や筐体をプレス加工する現場では、例えば被加工材板の厚さが１ｍｍ以上で、引張強さ５０ｋｇｆ／ｍｍ^2以上の高張力鋼板やステンレス板などの難加工性金属板を用いるところが多くなっている。
【０００３】
そして、このような難加工性金属板の使用に伴い金型の損傷が頻発している。例えば、従来、金型材（ＳＫＤ１１材）のコーナーＲ部の形状をＲ≦０．２ｍｍにすると、応力集中に起因したコーナーＲ部のチッピング損傷が、打抜き回数１０，０００回以下という短時間で発生している。
【０００４】
図７(a) は、そのような従来の０．２ｍｍのコーナーＲ部の形状を有するプレス加工用金型の一例を示す刃先の底面図であり、図７(b) は、そのプレス加工用金型が用いられて打抜かれる部品の製造工程を示す図である。
【０００５】
図７(a) に示すプレス加工用金型１は、Ｒ＝０．２ｍｍのコーナーＲ部２が形成されている。図７(b) は、難加工性の金属板３を第１段階の工程４で最初のプレス加工用金型（不図示）で打抜かれた打抜き捨て部分５に続いて、第２段階の工程６において、図７(a) に示す２番目のプレス加工用金型１で打抜かれた打抜き捨て部分７を示している。
【０００６】
この金属板３は、図７(b) の右から左へ打抜き工程が順次続いて、最終の打抜き工程が終了した打抜き最終状態８の後、例えば部分９と部分１１は図の紙面奥行き方向手前側に直角に折り込まれ、部分１２は図の紙面奥行き方向向う側に直角に折り込まれて最終形状の部品となって隣接部分から切り離される。
【０００７】
このように複数の金型を使いながら手順を追って打抜き進めるのは、打抜き最終状態８を、一つの金型で一気に打抜いたのでは、打抜き最終状態８の形状を保てず、折り込み工程に進む前に破損してしまい、良品を作り出すことができないからである。
【０００８】
図８(a) は、図７(a) に示すプレス加工用金型１のコーナーＲ部２の部分を矢印ａ方向に見た顕微鏡拡大図であり、図８(b) は、その側面部を矢印ｂ方向に見た顕微鏡拡大図である。
【０００９】
図８(a),(b) は、打抜きの被加工材として、厚さ１ｍｍの、オーステナイト系ステンレスの代表的な鋼種であるＳＵＳ３０４を用い、打抜き回数１０，０００回のプレス加工をした後の、プレス加工用金型１の刃先の状態を模式的に示したものである。
【００１０】
図８(a),(b) に示すように、刃先には多数のチッピング損傷１３が発生している。このようなチッピング損傷１３は、クラックの発生とその成長によって形成されることが知られている。また刃先の上方は長さ２５μｍにわたって磨耗１４が進んでいる。
【００１１】
図９(a),(b) は、プレス加工用金型１の金型材を作成する従来の方式を模式的に示し、図９(c) は作成された金型材から形成されたプレス加工用金型１の表面の状態を示す顕微
鏡拡大図である。
【００１２】
図９(a) に示す坩堝１５の中には、母材であるＦｅ（鉄）１６の粉末にＣｒ（クローム）１７を混入したものが、高温加熱により溶融体１８となっている。この溶融体１８を簡単な鋳型に入れて冷却して図９(b) に示すＳＫＤ１１の従来の金型材１９が得られる。
【００１３】
金型材１９の中には、母材Ｆｅ中に熔かし込んだＣｒ元素が冷却によって析出されて形成された無数のＣｒＣ化合物２１が含まれている。この方法は、第２相粒子としてのＣｒＣ化合物２１の形成を冷却時の析出に依存しているため、そのサイズの制御は難しい。
【００１４】
この金型材１９を切削加工して、図７(a) に示したようなプレス加工用金型１が得られる。このプレス加工用金型１の表面を、図９(c) に示すように、ミクロ組織２２として観察すると、第２相粒子としてのＣｒＣ化合物２１が散在して表面に露出している。このミクロ組織２２の硬度Ｈは、Ｈ≦６０ＨＲＣであり、表面（中部にも在る）に散在するＣｒＣ化合物２１の最大粒径（最大長さ）Ｇは、Ｇ≧２０μｍであった。
【００１５】
そして、図８(a),(b) に示したチッピング損傷１３を良く観察すると、第２相粒子としてのＣｒＣ化合物２１の在る部分に、先ず、微細な亀裂が生じ、この亀裂が成長して、チッピング損傷１３を発生さることが判明した。
【００１６】
ところで、このようなチッピング損傷１３に基づくプレス加工用金型の寿命については、その予測方法が提案されている。このような予測方法を用いてプレス加工用金型の寿命つまり使用可能なショット数を予測し、プレス加工用金型の交換時期を予測して、予め交換用プレス加工用金型を用意するようにすれば、保守作業が円滑に進んで、プレス加工の作業工程が停滞することなく、部品の製造作業の能率が向上するとしている（例えば、特許文献１参照）。
【００１７】
また、図８(a),(b) に示した磨耗１４もプレス加工用金型の寿命を短くする要因となっている。この磨耗に対する耐摩耗性に関しては、冷間工具鋼を加工後、耐焼付性、耐かじり性および耐摩耗性を高めるため、溶融塩浴に浸漬する浸透拡散処理による焼入後、焼戻により６２〜６４ＨＲＣの高硬度が得られる表面処理工具が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】特開２００６−３２６６０６号公報
【特許文献２】特開２００３−３２１７４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
ところで、特許文献１の従来技術は、チッピング損傷の進行状態を算出することによってプレス加工用金型の寿命を予測することができる点は便利であるとはいえ、チッピング損傷そのものの発生を抑止したりチッピング損傷そのものの進行を遅らせるものではない点では不満が残るという課題がある。
【００２０】
また、特許文献２の従来技術は、［００１８］の［表３］を見ると、部品に対するプレスショット数が、比較例に対して飛躍的に伸びているが、それでも、２０，０００回に満たないショット数で寿命が尽きることを示しており、更なる耐摩耗性の向上という課題が残されている。
【００２１】
一般に、金型用材の強度を高くすると、材料靭性が低下して、折れなどの損傷の原因となる場合が多い。また、従来金型材のまま表面硬化処理を施すと、耐摩耗性や焼入れ性のために、金型材（ＳＫＤ１１材）のミクロ組織中に含まれている大きな炭化物を起点としたクラックの発生とその成長によるチッピング損傷が発生する場合が多い。いずれの場合でも特許文献２の従来技術には問題が多い。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記の課題を解決するために、本発明のプレス加工用金型は、金型の金型材のミクロ組織に含まれる第２相粒子の最大サイズが６μｍ以下であり、上記金型の先端側表面に、金属チタン、炭素、窒素からなる被膜層が１．７μｍ〜５μｍの範囲の厚さで形成されているように構成される。
【００２３】
このプレス加工用金型において、例えば、上記第２相粒子の最大サイズは、加圧焼結法によって決定される。また、例えば、第１相粒子はＦｅであり、上記第２相粒子は、ＭｏＶ化合物である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、金型材料のミクロ組織中のチッピングの発生原因である第２相粒子（化合物）の大きさを６μｍ以下とするので、難加工性金属板と小さな金型コーナーＲ部による応力集中に起因する金型ミクロ組織の第２相粒子からのクラックによるチッピングの発生を可及的に低減させることができるという効果を奏する。
【００２５】
また、金型の先端側表面に、金属チタン、炭素、窒素からなる被膜層を１．７μｍ〜５μｍの範囲の厚さで形成するので、被加工材の金属との直接接触による凝着物の発生を抑えて、凝着物が起因となるクラックの発生を可及的に低減させて、金型を長寿命化させるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施例１に係るプレス加工用金型に到達するまでの第１段階の調査の結果として判明したコーナーＲ部の大きさとそのコーナーＲ部に発生するクラックの長さとの関係を示すグラフである。
【図２】本発明の実施例１に係るプレス加工用金型に到達するまでの第２段階の調査の結果として判明した第２相粒子の大きさ（μｍ）とＲ＝０．２ｍｍの形状のコーナーＲ部における負荷応力（ＭＰａ）の関係を示す図である。
【図３】(a) は本発明の実施例１に係るプレス加工用金型の金型材を示す図、(b) はその金型材の組成を参考のため比較例の金型材の組成と共に示す図である。
【図４】(a) は実施例１の金型材によって作成したプレス加工用金型を示す図、(b) はそのプレス加工と使用後の外観評価を参考のため比較例の金型のプレス加工と使用後の外観評価と共に示す図、(c),(d) は本例の評価対象の顕微鏡観察の外観を模式的に転写した図である。
【図５】(a) は実施例１のプレス加工用金型のコーナーＲ部と平滑部それぞれのショット回数と磨耗量の関係を示す図、(b) は磨耗が大きく発生する原因を示す図である。
【図６】本発明の実施例２に係るプレス加工用金型の被膜厚さと打抜き寿命との関係を比較例と共に示す図である。
【図７】(a) は従来の０．２ｍｍのコーナー形状Ｒを有するプレス加工用金型の一例を示す刃先の底面図、(b) はそのプレス加工用金型が用いられて打抜かれる部品の製造工程を示す図である。
【図８】(a) は図７(a) に示すプレス加工用金型のコーナーＲ部を矢印ａ方向に見た顕微鏡拡大図、(b) はその側面部を矢印ｂ方向に見た顕微鏡拡大図である。
【図９】(a),(b) は従来のプレス加工用金型の金型材を作成する方式を模式的に示す図、(c) は作成された金型材から形成されたプレス加工用金型の表面の状態を示す顕微鏡拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
先ず、本発明の目的は、図７(a) に示したようなコーナーＲ部２の形状がＲ＝０．２ｍｍ又はそれ未満のプレス加工用金型のコーナーＲ部分に発生するクラックに起因するチッピング損傷を防止又は抑止することにある。
【００２８】
そこで、金型材としてＳＫＤ１１鋼を取り上げ、これで作成するプレス加工用金型のコーナーＲ部の大きさを種々に変えて、コーナーＲ部の大きさと、そのコーナーＲ部に発生するクラックの長さとの関係を調査することにした。
【００２９】
図１は、調査の結果として判明したコーナーＲ部の大きさと、そのコーナーＲ部に発生するクラックの長さとの関係を示すグラフである。同図は横軸にコーナーＲ部の大きさ（ｍｍ）を表し、縦軸にクラックの長さ（μｍ）を表している。
【００３０】
尚、図１の曲線は、方程式「Ｌ＝９０×Ｒ^-1.2 」で表わすことができる。Ｌはクラックの長さ（μｍ）、ＲはコーナーＲ部の大きさ、つまりＲ部の直径（ｍｍ）である。また、このクラックの調査では、厚さ１ｍｍのプレス加工相手材の１／３の厚さに対応する長さ部分のコーナーＲ部の先端付近のクラックの長さを調べた。
【００３１】
図１に示すように、プレス加工用金型のコーナーＲ部の大きさが、右から左へ小さくなるにつれて、クラックの長さ（μｍ）が急激に大きくなる。コーナーＲ部の大きさが、破線で示すＲ＝０．２ｍｍのところでは、これに対応するクラック長は６００μｍとなっている。
【００３２】
また、コーナーＲ部の大きさがＲ＝０．５ｍｍでは、クラック長は２００μｍと非常に小さくなっている。これで、コーナーＲ部の大きさが大きいほど、発生するクラック長は小さく、コーナーＲ部の大きさが小さいほど、発生するクラック長は大きくなることが分かる。
【００３３】
したがって、チッピング損傷の起因となる大きなクラックの発生を抑制するには、コーナーＲ部の大きさを、Ｒ≧０．５ｍｍとすればよいことは明らかであるが、小型の部品を製作するためのプレス加工用金型には、どうしてもＲ≦０．２のコーナーＲ部を有する金型が必要となる。
【００３４】
図８(a),(b) に示したチッピング損傷１３において、刃先のみならず近傍の側面に発生しているチッピング損傷が、図９(c) に示したミクロ組織２２で観察された第２相粒子のＣｒＣ化合物２１と第１相の溶融Ｆｅとの界面から発生するクラックの成長によるものであることが推定されている。
【００３５】
クラックの成長とチッピングの発生は、ミクロ組織２２の内部でプレス加工のパンチングごとに発生する繰り返しの負荷応力によるものであるから、ここで、第２相粒子の大きさ（μｍ）と、Ｒ＝０．２ｍｍの形状のコーナーＲ部における負荷応力（ＭＰａ）の関係を調べてみることにした。
【００３６】
図２は、上記の調査の結果として判明した第２相粒子の大きさ（μｍ）と、Ｒ＝０．２ｍｍの形状のコーナーＲ部における負荷応力（ＭＰａ）の関係を示す図である。同図は横軸に第２相粒子の大きさ（μｍ）を、０から１０刻みに５０まで示し、縦軸に負荷応力（
ＭＰａ）を２００から２００刻みに１０００まで示している。
【００３７】
また同図の曲線より上は、疲労破損する負荷応力の範囲を示し、曲線より下は、疲労破損しない負荷応力の範囲を示している。つまり曲線そのものは、プレス加工用金型のコーナーＲ部が疲労破損しないための、金型材のＦｅに混入される第２相粒子の大きさの許容サイズを示している。
【００３８】
図２のグラフを見ると、第２相粒子の大きさが２０μｍ以上では、４００ＭＰａ未満の負荷応力で容易に疲労破損することが判明する。これに対して、第２相粒子の大きさが５μｍ以下では、８００ＭＰａ以上の負荷応力に対しても容易には疲労破損しないことが判明する。
【００３９】
この図２に示すグラフは、方程式「ａｌ＝（△Ｋth／σ）^2／４」で表すことができる。ａｌは第２相粒子の許容大きさ。△Ｋthは下限界応力拡大係数（ちなみに、ＳＫＤｌｌは、△Ｋth＝３．４ＭＰａ√ｍ）。σは負荷応力である。
【００４０】
そして、このグラフより、金型材のミクロ組織中の第２相粒子の許容サイズの大きさを求めることができる。計算例として、金型ＳＫＤｌｌのコーナーＲ部の形状がＲ＝０．２ｍｍの場合では、金型材のミクロ組織中の第２相粒子の許容サイズは５μｍとなる。
【実施例１】
【００４１】
そこで、ミクロ組織中の第２相粒子のサイズが５μｍ以下となるような金型材を作成して試験を行ってみることにした。
図３(a) は、本発明の実施例１に係るプレス加工用金型の金型材を模式的に示す図であり、図３(b) は、その金型材の組成を、参考のため比較例の金型材の組成と共に示す図である。尚、比較例の金型材は、図９(b) に示した従来の金型材１９である。
【００４２】
図３(a) に示すように、本例の金型材２３には、図９(b) に示した従来の金型材１９のような大きなサイズの第２相粒子２１は含まれていない。この金型材２３の組成は、図３(b) の組成表２４に示す通りである。
【００４３】
すなわち、実施例のミクロ組織２５に示すように、本例では第２相粒子の化合物としてはＭｏ−Ｖ化合物が用いられ、その粒子サイズは５μｍ以下である。比較例のミクロ組織２６に示す第２相粒子の粒子サイズ２０μｍ以上との体積比では１／８以下となるため極めて小さく、図３(a) に示すように顕微鏡的に見ても目立たない。
【００４４】
また、本例の金型材２３の硬度は、組成表２４に示す通り、比較例と変わらない６０ＨＲＣ以下であって、靭性は十分に保たれており、これでプレス加工用金型を作成した場合に、硬過ぎて使用中に折損するという虞はない。
【００４５】
図４(a) は、上記本例の金型材２３によって作成したプレス加工用金型を示す図であり、図４(b) は、そのプレス加工用金型によるプレス加工と加工使用後の外観評価を、参考のため比較例のプレス加工と加工使用後の外観評価と共に示す図、図４(c),(d) は本例の評価対象の顕微鏡観察の外観を模式的に転写した図である。
【００４６】
図４(a) に示す本例のプレス加工用金型２７は、比較例の従来金型と同様に図７(b) に示した第２段階の工程６で打抜き捨て部分７を打ち抜き（プレス加工）するための金型である。本例のプレス加工用金型２７にも、先端にはコーナーＲ部２８が形成されている。このコーナーＲ部２８はＲ＝０．２ｍｍに形成されている。
【００４７】
このプレス加工用金型２７によって、図４(b) のプレス加工評価表２９の実施例のプレス加工欄３１に示すように、１０，０００回の打抜きを実行した。被加工材にはＳＵＳ３０４を用いた。この被加工材の厚さは１ｍｍである。比較例のプレス加工欄３２に示すように、比較例のプレス加工も同様の条件で行った。
【００４８】
その結果、本例のプレス加工用金型２７のコーナーＲ部２８を図４(a) の矢印ｃ及び矢印ｄの方向から見た表面の状態を観察すると、図４(c),(d) に示すように、コーナーＲ部の打抜き面３３ａ、コーナーＲ部の打抜き刃先３３ｂ、平滑部の打抜き面３４ａ、平滑部の打抜き刃先３４ｂの全てに損傷が全く見られなかった。
【００４９】
すなわち、図４(b) のプレス加工評価表２９の加工後金型外観に対応する欄に示すように、本例のプレス加工用金型２７による１０，０００回のプレス加工後の金型外観の評価は「○」であった。
【００５０】
これに対して、比較例による１０，０００回のプレス加工後の金型外観は、図８(a),(b) に示したと同様の損傷状態であり、図４(b) に示すように、評価は「×」となった。
図２〜図４に示す工程を総合すると、Ｒ＝０．２ｍｍのコーナーＲ部を有するプレス加工用金型において、厚さ１ｍｍのＳＵＳ３０４鋼に対し、１０，０００回のプレス加工後においても、コーナーＲ部にチッピング損傷が全く見られない金型を作成するには、金型材の硬度を６０ＨＲＣ以下に維持した上で、第２相化合物としてＭｏＶ化合物を用い、その第２相化合物の粒径を５μｍ以下とすれば、十分に目的が達成されることが判明する。
【００５１】
尚、第２相化合物の粒径を５μｍ以下とすれば、第２相化合物としてＣｒＣ化合物を用いてもよく、また、図２のグラフをみれば、第２相化合物の粒径が６μｍ近傍であっても従来例に比較して十分満足できる耐チッピング性が得られることは言うまでも無い。
【００５２】
このように実施例１では、従来金型材（ＳＫＤ１１）と同程度以上の硬度ＨＲＣ６０以下の靭性を保ちながら、Ｒ＝０・２ｍｍ以下のコーナーＲ部の形状を有するプレス加工用金型のチッピングの発生原因である金型材のミクロ組織中の第２相粒子（化合物）のサイズを５μｍ以下にしたので、１０，０００回のプレス加工後においても、コーナーＲ部にチッピング損傷が全く見られない金型を提供することが可能となった。
【００５３】
また、金型材のミクロ組織中の第２相粒子（化合物）のサイズを５μｍ以下にしたので、クラックの発生が殆どなく、クラックに起因するチッピングの発生が抑えられ、Ｒ＝０・２ｍｍ以下のコーナーＲ部の形状を有する金型における突発破損の抑制にも有効な金型を提供することができる。
【実施例２】
【００５４】
ところで、上記のように１０，０００回のプレス加工後においてチッピング損傷が全く見られない耐チッピング性のある本例のプレス加工用金型２７を用いて更なるプレス加工を実行してみたところ、図４(c) に示すコーナーＲ部の打抜き面３３ａと、図４(d) に示す平滑部の打抜き面３４ａでは、磨耗量の異なることが判明した。
【００５５】
図５(a) は、コーナーＲ部と平滑部それぞれのショット回数（プレス加工回数、抜き打ち回数）と磨耗量の関係を示す図であり、図５(b) は、磨耗が大きく発生する原因を示す図である。
【００５６】
図５(a) は、横軸に、試験対象ごとのショット回数を示し、縦軸に磨耗量（μｍ）を示している。図５(a) に示す最初の棒グラフ３５ａと次の棒グラフ３５ｂは、共にコーナーＲ部のショット回数に対応する磨耗量を示し、３番目の棒ともいえないような平らな棒グ
ラフ３６は平滑部のショット回数に対応する磨耗量を示している。
【００５７】
図５(a) に示すように、コーナーＲ部の場合は、２１，０００回のショット数では約２７．５μｍの磨耗量３３ｂを示し、５０，０００回のショット数では約５０μｍの磨耗量３３ａを示している。これに対して、平滑部では７５，０００回ものショット数に対して僅か０．９６μｍの磨耗量３４しか示していない。
【００５８】
この不可解な現象を調べるため、５０，０００回のショット数で約５０μｍの磨耗量３３ａを示しているコーナーＲ部の表面の状態を仔細に調べてみると、図５(b) に示すように、コーナーＲ部の打抜き面３３ａに、凝着物によるクラックの発生が観察された。
【００５９】
コーナーＲ部において磨耗量が大きいのは、この凝着物によって摩擦計数が増大し、増大した摩擦によってクラックが発生し、このクラックの成長によってチッピングが生じて磨耗量が増大するからであると推定された。
【００６０】
また、凝着物は被加工材の組成と同一のものであり、金型による被加工材に対する剪断過程で、金型の打抜き面と被加工材との金属同士の直接接触により形成されたものであることが判明した。
【００６１】
そこで、発明者は、金型の打抜き面と被加工材との金属同士の直接接触を阻止するために、金型の打抜き面に、金型材とは素材の異なる被膜層を施すことにした。種々の試行錯誤の末に、被膜層はチタン、炭層、窒素からなる被膜層とした。
【００６２】
図６は、打抜き面にＴｉＣＮ表面処理によって形成された被膜層の厚さと、その被膜層を施されたプレス加工用金型の打抜き寿命との関係を、参考のため比較例の被膜層の厚さと打抜き寿命と共に示す図表である。尚、同図表には右端欄に、判定基準を１００、０００回とした場合の評価を「◎」と「×」で示している。
【００６３】
図６に示すように、この実施例２として試料Ａと試料Ｂの２類を用意し、比較例として試料１〜３の３種類を用意した。これら試料の被膜の厚さは、試料Ａでは２．０μｍ、試料Ｂでは５．０μｍ、試料１では０．５μｍ、試料２では１．０μｍ、試料３では１．７μｍとした。
【００６４】
試料Ａと試料Ｂでは、いずれも摩擦計数は０．２１、打抜き寿命は１００，０００回以上、したがって、評価はいずれも「◎」となった。これに対して試料１、試料２、試料３では、摩擦計数はそれぞれ０．４、０．３５、０．３であり、打抜き寿命はそれぞれ５０，０００回、５０，０００回、７５，０００回であった。
【００６５】
比較例といえども、実施例１の金型材におけるミクロ組織の第２相粒子に対する微細化が施されているので従来金型よりも５倍以上の打抜き寿命があるが、実施例２の被膜の厚さになると、問題なく１００，０００回以上の打抜き寿命が保証されている。
【００６６】
また、試料３では、被膜厚さ１．７μｍで、７５，００００回の打抜き寿命があるので、従来金型の１０，０００回以下の打抜き寿命に比較した場合は、被膜厚さ１．７μｍの試料３でも実用的な面では十分有効であると考えられる。
【００６７】
このように、実施例２によれば、金型と被加工材の金属同士の直接接触を避けるために、金型の打抜き先端部付近の表面に、１．７μｍ以上、好ましくは２μｍ以上のＴｉＣＮ表面被膜処理を施すので、実施例１の第２相粒子の微細化とあいまって、寿命が従来金型に比較して１０倍以上に長く延びた金型を提供することが可能となった。また、これによ
り、金型の長寿命化と加工部品の計画的な生産管理・効率的な金型運用に寄与することができる。
【００６８】
以上総合して、本発明によれば、難加工性金属板や小さな金型コーナーＲ部を有する形状の金型による応力集中に起因する金型のミクロ組織の第２相粒子を起点とした微小クラックの発生・成長によるチッピング損傷と、剪断過程において金型材と被加工材との金属同士の直接接触に起因する凝着磨耗損傷を防ぐことができるプレス加工用金型を提供することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は、耐チッピング性及び耐磨耗性に優れたプレス加工用金型に利用することができる。
【符号の説明】
【００７０】
１  プレス加工用金型
２  コーナーＲ部
３  金属板
４  第１段階の工程
５  打抜き捨て部分
６  第２段階の工程
７  打抜き捨て部分
８  打抜き最終状態
９、１１、１２  部分
１３  チッピング損傷
１４  磨耗
１５  坩堝
１６  Ｆｅ（鉄）
１７  Ｃｒ（クローム）
１８  溶融体
１９  金型材
２１  無数のＣｒＣ化合物
２２  ミクロ組織
２３  金型材
２４  組成表
２５  実施例のミクロ組織
２６  比較例のミクロ組織
２７  プレス加工用金型
２８  コーナーＲ部
２９  プレス加工評価表
３１  実施例のプレス加工欄
３２  比較例のプレス加工欄
３３ａ  コーナーＲ部の打抜き面
３３ｂ  コーナーＲ部の打抜き刃先
３４ａ  平滑部の打抜き面
３４ｂ  平滑部の打抜き刃先
３５ａ、３５ｂ  コーナーＲ部の磨耗量を示す棒グラフ
３６  平滑部の磨耗量を示す棒グラフ
【図３】
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【図６】
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【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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