(57)【要約】【課題】占積率の高いトロイダル巻のコイルを同一形状に効率よく形成することができるステータの製造方法およびステータの提供を課題とする。【解決手段】各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部３５ａと、２相隔てた各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの−θ側の巻き終わり端部３５ｂとに、θ方向に沿って順に各相バスリング（母線）６７ａ，６７ｂ，６７ｃを接続する各相バスリング接続工程と、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃが接続されていない＋θ側の巻き始め端部３５ａおよび−θ側の巻き終わり端部３５ｂに中性点バスリング（中性点）６８を接続する中性点接続工程と、を有することを特徴とする。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の分割コアを円環状に連結して形成され、複数のティースと、隣り合う前記ティース間に形成されるヨークと、を有するステータコアに、複数のコイルをトロイダル状に配置したステータの製造方法であって、
前記ステータコアの周方向の一方側に巻き始め端部が、前記周方向の他方側に巻き終わり端部が配置されるように前記各コイルを形成するコイル形成工程と、
前記各コイルを前記各分割コアの前記ヨークに挿入するコイル挿入工程と、
前記各コイルが挿入された６の倍数個の前記各分割コアを円環状に連結して、前記ステータコアを形成するステータコア形成工程と、
前記周方向に沿って順に、前記各コイルを、第１相コイルと第２相コイルと第３相コイルとに割り当て、
前記第１相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第１相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第１相母線を接続し、
前記第２相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第２相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第２相母線を接続し、
前記第３相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第３相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第３相母線を接続する母線接続工程と、
前記各相母線が接続されていない前記一方側の巻き始め端部および前記他方側の巻き終わり端部に中性点を接続する中性点接続工程と、
を有することを特徴とするステータの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のステータの製造方法であって、
前記各コイルの前記一方側の巻き始め端部と前記他方側の巻き終わり端部とが、それぞれ隣り合う前記各コイルの間に設けられており、
前記母線接続工程および前記中性点接続工程は、前記各コイル間で、前記各相母線および前記中性点を前記コイルに接続することを特徴とするステータの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のステータの製造方法であって、
前記コイル形成工程は、筒状のインシュレータに導線を巻きつけて前記コイルを形成し、
前記コイル挿入工程は、前記コイルを前記インシュレータごと前記ヨークに挿入することを特徴とするステータの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のステータの製造方法であって、
前記各相母線の相対移動を規制する規制クリップを前記各相母線に接続する母線規制工程を有することを特徴とするステータの製造方法。
【請求項５】
複数の分割コアを円環状に連結して形成され、複数のティースと、隣り合う前記ティース間に形成されるヨークと、を有するステータコアに、複数のコイルをトロイダル状に配置したステータであって、
前記各コイルは、前記ステータコアの周方向の一方側に巻き始め端部が、前記周方向の他方側に巻き終わり端部が配置されて形成され、  
前記ステータコアは、前記各コイルが挿入された６の倍数個の前記各分割コアを円環状に連結して形成され、
前記各コイルは、前記周方向に沿って順に、第１相コイルと第２相コイルと第３相コイルとに割り当てられ、
前記第１相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第１相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第１相バスリングと、
前記第２相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第２相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第２相バスリングと、
前記第３相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第３相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第３相バスリングと、
前記各相バスリングが接続されていない前記一方側の巻き始め端部と、前記他方側の巻き終わり端部とに接続される中性点バスリングと、
を有しており、
前記各相バスリングは、前記ステータの内周および前記ステータの外周のいずれか一方に沿って設けられ、前記中性点バスリングは、前記ステータの前記内周および前記外周のいずれか他方に沿って設けられていることを特徴とするステータ。
【請求項６】
請求項５に記載のステータであって、
前記コイルは、筒状のインシュレータに導線を巻きつけて形成されており、
前記インシュレータには、前記導線の前記一方側の巻き始め端部および前記他方側の巻き終わり端部を固定する位置決め部が形成されていることを特徴とするステータ。
【請求項７】
請求項６に記載のステータであって、
前記インシュレータには、前記各相バスリングおよび前記中性点バスリングのうち少なくとも一方を固定する固定溝が形成されていることを特徴とするステータ。
【請求項８】
請求項７に記載のステータであって、
前記固定溝には前記中性点バスリングが固定されており、
前記各相バスリングは、前記各相バスリングの相対移動を規制する規制クリップを備え、
前記規制クリップは、前記周方向の前記各コイル間であって、前記各相バスリングおよび前記中性点バスリングと前記導線との接続部より、前記ステータコアの径方向の外側に固定されていることを特徴とするステータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ステータの製造方法およびステータに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、燃料電池自動車やハイブリッド自動車、電気自動車など、車両駆動用の電動機を搭載した車両が次々と開発されている。電動機としては、軸線周りに回転自在に支持されるとともに、永久磁石が配設されたロータと、ロータの周囲に配置されるとともに、コイルが配されたステータとを備えたものが一般的である。ここで、コイルの巻き回し方法の一つとして、トロイダル巻が知られている。
【０００３】
例えば、特許文献１の電動機の固定子（本願のステータに相当）は、環状のヨークと、ヨークの内径側および外径側の少なくとも一方にティースを有する固定子コア（本願のステータコアに相当）と、ステータコアを覆う絶縁カバー（本願のインシュレータに相当）と、固定子コアに絶縁カバーを介してトロイダル巻で巻き回された３相巻線とを有している。３相巻線の第１相、第２相および第３相のそれぞれは、複数のトロイダルコイル（本願のコイルに相当）とコイル間を接続する渡り線とを有しており、各相のコイルは直列に巻き回されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００７／１３８９２３号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、トロイダル巻のステータでは、同相のコイル間に配置されたティースを通過する磁束の方向を同一にするため、ステータの周方向に沿って配置される同相のコイルを、正相と逆相とに交互に割り当てている。一般には、隣接する各相コイルの巻き回し方向を変えることで、各相コイルを正相と逆相とに割り当てる。しかし、この場合、隣接する各相のコイルの巻き回し方向が異なるため、各相のコイルを同一形状で形成することができない。したがって、各相のコイルを作り分ける必要があるため、同一形状に効率よくコイルを形成することができない。
また、特許文献１のようにコイルを直列に接続すると、導線長が長くなりコイルの電気抵抗値が増加する。そのため、一般に直列接続の場合、コイルの抵抗値の増加を抑制するために、断面積の大きい導線を使用する。しかし、断面積の大きい導線を使用すると、導線を巻き回す際に導線の曲げＲが大きくなる、いわゆる巻太りが発生する。したがって、コイルの占積率が低下する。
【０００６】
そこで本発明は、占積率の高いトロイダル巻のコイルを同一形状に効率よく形成することができるステータの製造方法およびステータの提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、本発明のステータ（例えば、実施形態におけるステータ２１）の製造方法は、複数の分割コア（例えば、実施形態における分割コア４５）を円環状に連結して形成され、複数のティース（例えば、実施形態におけるティース３２）と、隣り合う前記ティース間に形成されるヨーク（例えば、実施形態におけるヨーク３３）と、を有するステータコア（例えば、実施形態におけるステータコア４１）に、複数のコイル（例えば、実施形態におけるコイル２０）をトロイダル状に配置したステータの製造方法であって、前記ステータコアの周方向（例えば、実施形態におけるθ方向）の一方側に巻き始め端部（例えば、実施形態における巻き始め端部３５ａ）が、前記周方向の他方側に巻き終わり端部（例えば、実施形態における巻き終わり端部３５ｂ）が配置されるように前記各コイルを形成するコイル形成工程（例えば、実施形態におけるコイル形成工程Ｓ１０）と、前記各コイルを前記各分割コアの前記ヨークに挿入するコイル挿入工程（例えば、実施形態におけるコイル挿入工程Ｓ２０）と、前記各コイルが挿入された６の倍数個の前記各分割コアを円環状に連結して、前記ステータコアを形成するステータコア形成工程（例えば、実施形態におけるステータコア形成工程Ｓ３０）と、前記周方向に沿って順に、第１相コイル（例えば、実施形態におけるＵ相コイル２０ａ）と第２相コイル（例えば、実施形態におけるＶ相コイル２０ｂ）と第３相コイル（例えば、実施形態におけるＷ相コイル２０ｃ）とに割り当て、前記第１相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第１相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第１相母線（例えば、実施形態におけるＵ相バスリング６７ａ）を接続し、前記第２相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第２相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第２相母線（例えば、実施形態におけるＶ相バスリング６７ｂ）を接続し、前記第３相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第３相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に第３相母線（例えば、実施形態におけるＷ相バスリング６７ｃ）を接続する母線接続工程（例えば、実施形態における各相バスリング接続工程Ｓ５０）と、前記各相母線が接続されていない前記一方側の巻き始め端部および前記他方側の巻き終わり端部に中性点（例えば、実施形態における中性点バスリング６８）を接続する中性点接続工程（例えば、実施形態における中性点バスリング接続工程Ｓ６０）と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた各相コイルの他方側の巻き終わり端部とに各相母線を接続している。これにより、一方側の巻き始め端部から他方側の巻き終わり端部へかけて励磁電流が流れるコイルと、他方側の巻き終わり端部から一方側の巻き始め端部へかけて励磁電流が流れるコイルと、を形成することができる。すなわち、各相コイルに流す励磁電流の方向を変えて、各相コイルを正相と逆相とに割り当てている。このように、各相コイルの巻き回し方向が同一のまま、各相コイルを正相と逆相とに割り当てることができるので、各相コイルを作り分ける必要がなく、同一形状に効率よくコイルを形成することができる。また、本発明では、ステータの周方向にそって各相コイルの正相と逆相とが交互に配置されるので、滑らかな回転磁界が得られる。さらに、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた同相コイルの他方側の巻き終わり端部とに、各相母線を接続することで、各相コイルを並列接続できる。ここで、各相コイルを並列接続することで各相コイルの励磁電流を分配できるため、各相コイルを直列接続した場合と比較して、各相コイルを流れる電流は小さくなる。これにより、各相コイルを直列接続した場合と比較して、断面積の小さい導線を使用してコイルを形成することができる。したがって、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイルを形成することができる。
【０００８】
また、前記各コイルの前記一方側の巻き始め端部と前記他方側の巻き終わり端部とが、それぞれ隣り合う前記各コイルの間に設けられており、前記母線接続工程および前記中性点接続工程は、前記各コイル間で、前記各相母線および前記中性点を前記コイルに接続することが望ましい。
本発明によれば、各コイル間のティースが配置されたスペースを有効に利用して、各コイルと各相母線および中性点とを接続する。したがって、軸方向にスペースを有することなく、コンパクトなステータを製造することができる。また、各コイル間で各コイルと各相母線および中性点とを接続するので、例えばヒュージングで接続する場合には、ヒュージング電極の挿入スペースを確保でき、ヒュージングを容易に行うことができる。
【０００９】
また、前記コイル形成工程は、筒状のインシュレータ（例えば、実施形態におけるインシュレータ５０）に導線（例えば、実施形態における導線３５）を巻きつけて前記コイルを形成し、前記コイル挿入工程は、前記コイルを前記インシュレータごと前記ヨークに挿入することが望ましい。
本発明によれば、インシュレータをヨークに挿入する前に、インシュレータに導線を巻き回してコイルを形成している。これにより、インシュレータをステータコアに組み付けた後に導線を巻き回す場合と比較して、簡単に導線を巻き回すことができる。したがって、ステータの生産性を向上することができる。また、筒状のインシュレータを用いることにより、コイルをインシュレータごとヨークに挿入するだけで、簡単にコイルとステータコアとの電気絶縁を確保することができる。
【００１０】
また、前記各相母線の相対移動を規制する規制クリップを前記各相母線に接続する母線規制工程（例えば、実施形態における各相バスリング規制工程Ｓ４０）を有することが望ましい。
本発明によれば、母線規制工程後の母線接続工程で、各相母線の位置決めを一度に容易に行うことができる。したがって、ステータの生産性が向上する。
【００１１】
また、本発明のステータは、複数の分割コアを円環状に連結して形成され、複数のティースと、隣り合う前記ティース間に形成されるヨークと、を有するステータコアに、複数のコイルをトロイダル状に配置したステータであって、前記各コイルは、前記ステータコアの周方向の一方側に巻き始め端部が、前記周方向の他方側に巻き終わり端部が配置されて形成され、前記ステータコアは、前記各コイルが挿入された６の倍数個の前記各分割コアを円環状に連結して形成され、前記各コイルは、前記周方向に沿って順に、第１相コイルと第２相コイルと第３相コイルとに割り当てられ、前記第１相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第１相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第１相バスリングと、前記第２相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第２相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第２相バスリングと、前記第３相コイルの前記一方側の巻き始め端部と、２相隔てた前記第３相コイルの前記他方側の巻き終わり端部とに、前記周方向に沿って順に接続される第３相バスリングと、前記各相バスリングが接続されていない前記一方側の巻き始め端部と、前記他方側の巻き終わり端部とに接続される中性点バスリングと、を有しており、前記各相バスリングは、前記ステータの内周および前記ステータの外周のいずれか一方に沿って設けられ、前記中性点バスリングは、前記ステータの前記内周および前記外周のいずれか他方に沿って設けられていることを特徴とする。
本発明によれば、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた各相コイルの他方側の巻き終わり端部とに各相母線を接続しているので、各相コイルに流れる励磁電流の方向を変えて、各相コイルを正相と逆相とに割り当てることができる。したがって、各相コイルで巻き回し方向が同一のまま、各相コイルを正相と逆相とに割り当てることができるので、各相のコイルを作り分ける必要がなく、同一形状に効率よくコイルを形成することができる。また、ステータの周方向にそって各相コイルの正相と逆相とが交互に配置されるので、滑らかな回転磁界が得られる。さらに、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた同相コイルの他方側の巻き終わり端部とに各相バスリングを接続することで、各相コイルを簡単に並列接続できる。これにより、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイルを形成することができる。
【００１２】
また、前記コイルは、筒状のインシュレータに導線を巻きつけて形成されており、前記インシュレータには、前記導線の前記一方側の巻き始め端部および前記他方側の巻き終わり端部を固定する位置決め部（例えば、実施形態における係止溝６３，６４）が形成されていることが望ましい。
本発明によれば、一方側の巻き始め端部および他方側の巻き終わり端部を固定する位置決め部が形成されているので、一方側の巻き始め端部および他方側の巻き終わり端部の位置を精度よく決めることができる。したがって、各相バスリングおよび中性点バスリングをコイルに精度良く接続することができる。
【００１３】
また、前記インシュレータには、前記各相バスリングおよび前記中性点バスリングのうち少なくとも一方を固定する固定溝が形成されていることが望ましい。
本発明によれば、固定溝に各相バスリングおよび中性点バスリングのうち少なくとも一方を挿入して固定することにより、各相バスリングおよび中性点バスリングのうち少なくとも一方をステータに対して強固に固定し、コイルとの電気絶縁を確保することができる。
【００１４】
また、前記固定溝には前記中性点バスリングが固定されており、前記各相バスリングは、前記各相バスリングの相対移動を規制する規制クリップ（例えば、実施形態における規制クリップ８０）を備え、前記規制クリップは、前記周方向の前記各コイル間であって、前記各相バスリングおよび前記中性点バスリングと前記導線との接続部より、前記ステータコアの径方向（例えば、実施形態におけるＲ方向）の外側に固定されていることが望ましい。
本発明によれば、規制クリップは、各コイル間における、各相バスリングおよび中性点バスリングとコイルとの接続部の前記径方向の外側に配置されている。これにより、各コイルのインシュレータと規制クリップとで囲まれた領域が形成されるので、その領域に絶縁部材をポッティングすることで、接続部を覆うことができる。したがって、接続部の絶縁を確実に確保できる。また、絶縁部材を注入することで、固定溝に固定されていない各相バスリングもステータに固定されるので、ステータの耐振動性が向上する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた各相コイルの他方側の巻き終わり端部とに各相母線を接続している。これにより、一方側の巻き始め端部から他方側の巻き終わり端部へかけて励磁電流が流れるコイルと、他方側の巻き終わり端部から一方側の巻き始め端部へかけて励磁電流が流れるコイルと、を形成することができる。すなわち、各相コイルに流す励磁電流の方向を変えて、各相コイルを正相と逆相とに割り当てている。このように、各相コイルの巻き回し方向が同一のまま、各相コイルを正相と逆相とに割り当てることができるので、各相コイルを作り分ける必要がなく、同一形状に効率よくコイルを形成することができる。また、本発明では、ステータの周方向にそって各相コイルの正相と逆相とが交互に配置されるので、滑らかな回転磁界が得られる。さらに、各相コイルの一方側の巻き始め端部と、２相隔てた同相コイルの他方側の巻き終わり端部とに、各相母線を接続することで、各相コイルを並列接続できる。ここで、各相コイルを並列接続することで各相コイルの励磁電流を分配できるため、各相コイルを直列接続した場合と比較して、各相コイルを流れる電流は小さくなる。これにより、各相コイルを直列接続した場合と比較して、断面積の小さい導線を使用してコイルを形成することができる。したがって、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイルを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】車両用電動機の概略構成断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】本実施形態の分割コアの斜視図である。
【図４】本実施形態のインシュレータの斜視図である。
【図５】コイルの斜視図である。
【図６】給配電構造の概略説明図である。
【図７】各相バスリングの斜視図である。
【図８】中性点バスリングの斜視図である。
【図９】ステータの製造方法のフローチャートである。
【図１０】コイル挿入工程の説明図である。
【図１１】各相バスリング規制工程の説明図である。
【図１２】各相バスリング規制工程の説明図であり、図１２（ａ）は各相バスリング配置時の説明図であり、図１２（ｂ）は各相バスリング位置決め時の説明図である。
【図１３】各相バスリング接続工程の説明図である。
【図１４】ポッティングの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（モータ）
以下に、本実施形態の電動機（以下「モータ」という。）につき図面を参照して説明する。本実施形態では車両に搭載される車両用電動機（以下「モータユニット」という。）を用いて説明する。
以下の説明では、モータの径方向をＲ方向、モータの軸方向をＺ方向、モータの周方向をθ方向とし、必要に応じて、これらＲ、Ｚおよびθの円筒座標系を使用して説明する。なお、Ｚ方向の一方側を＋Ｚ側とし、他方側を−Ｚ側とする。Ｒ方向の外周側を＋Ｒ側とし、内周側を−Ｒ側とする。また、＋Ｚ側から見て時計回り方向を＋θ側とし、反時計周り方向を−θ側とする。
【００１８】
図１はモータユニット１０の概略構成断面図である。
図２は図１のＡ−Ａ線における断面図である。なお、図２では図面の簡略のため、インシュレータ、各相バスリングおよび中性点バスリングの図示を省略している。
図１および図２に示すように本実施形態のモータユニット１０は、ステータ２１およびロータ２２を備えたモータ２３がモータハウジング１１内に収容されている。モータハウジング１１の＋Ｚ側には、モータ２３の出力軸２４の回転数を検出する回転センサ（不図示）を収容するセンサハウジング１３が締結されている。また、モータハウジング１１の−Ｚ側には、モータ２３の出力軸２４からの動力を伝達するギヤなどの動力伝達部（不図示）を収容するミッションハウジング１２が締結されている。なお、モータ２３の出力軸２４は、モータユニット１０の動力伝達部を介して車両の駆動軸に連結されている。この駆動軸が回転することにより、駆動軸に連結された車輪が回転して、車両を移動させることができる。
【００１９】
（モータハウジング）
モータハウジング１１は、アルミ等からなる部材であり、ダイキャスト等により成型される。モータハウジング１１は、モータ２３を収容可能な略有底筒状に形成されている。モータハウジング１１におけるセンサハウジング１３が締結される＋Ｚ側は、出力軸２４が挿通される貫通孔１６を除いて壁部１７で閉塞されている。一方、モータハウジング１１におけるミッションハウジング１２が締結される−Ｚ側には、モータ２３を挿入するための略円形の開口１５が形成されている。また、モータハウジング１１の内周面１８には、−Ｚ側から＋Ｚ側に向けて縮径する段差部１９が形成されている。この段差部１９には、ステータ２１を支持固定するためのステータホルダ３０が締結されるように構成されている。
【００２０】
（ステータホルダ）
図１および図２に示すように、ステータホルダ３０は、鉄等からなる円筒状の部材であり、例えばプレスにより成型される。ステータホルダ３０の円筒部３０ａには、後述するように、分割コア４５が所定個数（本実施形態では、２４個）円環状に連結された状態で固定される。また、ステータホルダ３０の−Ｚ側には、＋Ｒ側へ突出したフランジ部３４が形成されている。また、フランジ部３４にはボルト孔が複数（本実施形態では、４個）形成されている。これにより、ボルト４８を用いてモータハウジングにステータホルダ３０を締結固定することができる。
【００２１】
また、モータハウジング１１とミッションハウジング１２との境界部における−Ｚ側には、モータ２３の出力軸２４の一端を回転自在に支持するベアリング２６が設けられ、モータハウジング１１とセンサハウジング１３との境界部におけるモータハウジング１１の貫通孔１６には、モータ２３の出力軸２４の＋Ｚ側を回転自在に支持するベアリング２７が設けられている。
【００２２】
（ロータ）
出力軸２４の外周面にはロータ２２が取り付けられている。ロータ２２は、出力軸２４を挿通させるための貫通孔３１を備え、例えば圧入により出力軸２４に固定される。ロータ２２が軸中心に回転することにより、出力軸２４も同時に軸中心に回転可能に構成されている。なお、出力軸２４は、中空形状に形成されている。これにより、出力軸２４を軽量化できるとともに、モータ２３を冷却する冷媒の通路としても利用することができる。
ロータ２２の外周縁近傍には、ステータ２１と対向するように永久磁石２９が周方向に沿って複数（本実施形態では、８個）設けられている。なお、ロータ２２の外周側にＮ極が着磁された永久磁石２９Ｎと、ロータ２２の外周側にＳ極が着磁された永久磁石２９Ｓとが、ロータ２２の周方向に交互に配されている。
【００２３】
ロータ２２は、略円盤状の電磁鋼板等の磁性板からなる部材であり、プレスにより成型された磁性板を複数積層することにより形成される。このとき、各磁性板を重ねてカシメることにより、各磁性板には凸部（ダボ）が形成される。このダボにより各磁性板を連結して積層固定することができる。なお、各磁性板を接着することにより積層してもよい。
【００２４】
（ステータ）
図２に示すように、本実施形態のステータ２１は、円環状に形成されたステータコア４１と、トロイダル状に配置された複数のコイル２０と、を備えている。
本実施形態のステータコア４１は、分割コア４５を円環状に複数個（本実施形態では２４個）連結することにより形成されている。
図３は、本実施形態の分割コア４５の斜視図である。
図３に示すように、分割コア４５には、ティース３２およびヨーク３３がＺ方向から見て略Ｌ字状になるように直交して配置されている。分割コア４５は、電磁鋼板等の磁性板により形成された分割コア片４３からなる部材である。分割コア４５とすることにより、磁性板から分割コア片４３を形成することで、良好な材料歩留まりとすることができる。前述のロータと同様に、各分割コア片４３をカシメて積層固定することにより形成される。本実施形態では、ダボ４４は、ティース３２とヨーク３３との境界部における外周縁近傍と、ヨーク３３における隣接する分割コア４５との境界部の外周縁近傍と、の２箇所に形成されている。２箇所のダボ４４でカシメることにより、分割コア片４３が位置ずれするのを防止している。
【００２５】
さらに、分割コア４５は膨出部３６を備えている。
図２に示すように本実施形態の膨出部３６は、分割コア４５のＺ方向から見て略矩形状に、ティース３２から＋Ｒ側に突出して形成されている。膨出部３６には、Ｚ方向に貫通する肉抜き部３７が形成されている。本実施形態の肉抜き部３７は、Ｚ方向から見て、ティース３２のθ方向を長軸方向としＲ方向を短軸方向とした略長円形状に形成されている。この肉抜き部３７によってフラックスバリアが形成される。このように形成された分割コア４５を所定数（本実施形態では、２４個）円環状に連結し、ステータホルダ３０に固定することにより、図２に示す円環状のステータ２１が形成される。
【００２６】
（インシュレータ）
図４はインシュレータ５０の斜視図である。
インシュレータ５０は、ステータコアに挿入され、ヨークおよびティースの周面を覆う略筒状の部材である。インシュレータ５０は、例えば樹脂などの絶縁部材からなり、インジェクション成型により形成される。インシュレータ５０は略筒状に形成されているので、インシュレータ５０をステータコアに挿入するだけで簡単に装着することができる。
【００２７】
図４に示すように、インシュレータ５０は、分割コアのヨークが挿入される挿入部５１が形成された導線巻付部５２と、導線巻付部５２のθ方向における両端の開口縁部からフランジ状にＺ方向およびＲ方向に立設された一対の壁部５３，５４とを備えている。導線巻付部５２の−Ｒ側周面５７および＋Ｒ側周面５８にはガイド溝５９が形成されており、導線がガイド溝に案内されて隙間なく巻き回される。壁部５３の−Ｚ側には、後述するコイルの導線の巻き始め端部を係止するための係止溝６３が、壁部５４の＋Ｒ側には、導線の巻き終わり端部を係止するための係止溝６４がそれぞれ形成されている。
また、インシュレータ５０の−θ側には、ティースの−Ｚ側を覆うティースカバー部５５が形成されている。導線巻付部５２へ巻き回された導線の他端は、係止溝６４に係止されてティースカバー部５５上に配される。これにより、後述する給電端子および中点端子とコイルとのヒュージング部とティースとの電気絶縁を確保している。
【００２８】
図４に示すように、インシュレータ５０の−Ｚ側における内周側には、後述する中性点バスリングを挿入するための固定溝６９が形成されている。固定溝６９の幅は、中性点バスリングの導線の直径と略同一かそれよりも若干広く形成されている。固定溝６９の深さは、中性点バスリングの導線の直径よりも深く形成されている。固定溝６９は、Ｚ方向から見て略円弧状に形成されており、インシュレータ５０を分割コアに装着して分割コアを連結した際に、ステータコア４１のティースの内周面に沿った略円環形状となる。この複数の固定溝６９で形成された略円環形状の直径は、中性点バスリングの直径と略同一である。中性点バスリングを固定溝６９に挿入することにより、中性点バスリングをステータコアのティースの内周面に沿って、インシュレータ５０の−Ｚ側に配置することができる。
【００２９】
（コイル）
図５はコイルの斜視図である。
図５に示すように、本実施形態のコイル２０は、インシュレータ５０に導線３５を巻き回すことで形成される。コイル２０が巻き回されたインシュレータ５０を、コイル２０ごと分割コア４５のヨークに挿入して、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相を構成する各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを形成している。なお、詳細は後述するが、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃは同一の巻き回し方向で同一に形成される。したがって、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを作り分ける必要がなく、同一形状に効率よく各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを形成することができる。また、インシュレータ５０に先に導線３５を巻き回して各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを形成し、その後ステータコアにインシュレータごと各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを挿入する。したがって、容易にステータに各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを形成することができる。
【００３０】
（各相バスリング）
図６は給配電構造の概略説明図である。
図７は各相バスリングの斜視図である。
図６および図７に示すように、本実施形態のステータは、Ｕ相コイル２０ａを接続するＵ相バスリング６７ａと、Ｖ相コイル２０ｂを接続するＶ相バスリング６７ｂと、Ｗ相コイル２０ｃを接続するＷ相バスリング６７ｃと、を有している。各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃは、ステータコアの外周に沿って配置されている。これにより、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃと外部との電気的接続が容易となる。なお、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃは同様の構造であるため、以下ではＵ相バスリング６７ａを中心に説明する。
Ｕ相バスリング６７ａは、銅等の導電部材からなる円環状の部材である。Ｕ相バスリング６７ａの表面には樹脂等の絶縁被覆が形成されている。また、Ｕ相バスリング６７ａには、Ｕ相コイル２０ａとＵ相バスリング６７ａとの接続部となる、絶縁被膜が剥がされた露出部７０ａが形成されている。露出部７０ａは、Ｕ相コイル２０ａの巻き始め端部３５ａおよび２相隔てたＵ相コイル２０ａの巻き終わり端部３５ｂに対応した位置に、Ｚ方向から見て−Ｒ方向に突出するように略Ｕ字形状に湾曲形成されている。
【００３１】
また、露出部７０ａには、＋Ｚ側に延びる給電端子８５が設けられている。給電端子８５の両端には、＋Ｚ側および−Ｚ側に開口部を有する略Ｕ字形状の一対の把持部８５ａが形成されている。一方側の把持部８５ａは、例えばヒュージングにより、予めＵ相バスリング６７ａに接続されている。また、他方側の把持部８５ａは、例えばヒュージングによりコイル２０の巻き始め端部３５ａまたは巻き終わり端部３５ｂに接続される。ここで、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃはＺ方向に積層されている。したがって、コイル２０の巻き始め端部３５ａおよび巻き終わり端部３５ｂまでのＺ方向における距離が、各相バスリング毎に異なる。しかし、各相バスリングの露出部７０ａ，７０ｂ，７０ｃをＺ方向に湾曲させることにより、各相バスリングの露出部７０ａ，７０ｂ，７０ｃと、コイル２０の巻き始め端部３５ａまたは巻き終わり端部３５ｂとのＺ方向における距離を同一としている。したがって、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃに設けられる給電端子８５を共用化することができる。さらに、各相におけるコイル２０の巻き始め端部３５ａおよび巻き終わり端部３５ｂと給電端子８５とのヒュージング部が、Ｒ方向およびＺ方向で同じ位置となる。したがって、各相におけるヒュージング端子を共用化することができる。
【００３２】
このように形成された各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃは、複数の規制クリップ８０で各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの相対移動を規制しつつ、Ｚ方向に沿って同軸に積層して配置される。
規制クリップ８０は、底面部８０ａと、底面部８０ａのθ方向の両端から底面部８０ａに対して−Ｒ側に立設された一対の側面部８０ｂと、を有する樹脂等からなる部材である。一対の側面部８０ｂの先端には、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの直径と略同一の幅を有する切り欠き部８０ｃが、所定のピッチで３箇所形成されている。そして、Ｒ方向から、規制クリップ８０の切り欠き部８０ｃに各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを挿入することにより、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの相対移動を規制しつつ、Ｚ方向に同軸に積層して各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを配置することができる。
また、規制クリップ８０の＋Ｚ側には、＋Ｚ方向に突出して先端が開口し、θ方向から見て略Ｕ字形状をした位置決め部８１が形成されている。位置決め部８１で、ステータコア４１の膨出部３６の外周面と、肉抜き部３７の＋Ｒ側内周面（図３参照）とを挟み込むことにより、規制クリップ８０をステータコアに固定することができる。
【００３３】
（中性点バスリング）
図８は中性点バスリングの斜視図である。
図６および図８に示すように、本実施形態のステータは、Ｕ相コイル２０ａ、Ｖ相コイル２０ｂおよびＷ相コイル２０ｃの中点を接続する中性点バスリング６８を有している。中性点バスリング６８は、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃと同様、銅等の導電部材からなる円環状の部材である。また、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの中点に対応した位置には、＋Ｒ側に延びる中点端子８６が設けられている。中点端子８６は、＋Ｚ側に開口部を有する略Ｕ字形状の把持部８６ａが２箇所形成されている。中点端子８６は、例えばヒュージングにより、予め中性点バスリング６８に接続されている。また、把持部８６ａは、例えばヒュージングによりコイル２０の巻き始め端部３５ａおよび巻き終わり端部３５ｂに接続される。ここで、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃは同一形状に形成されている。したがって、コイル２０の巻き始め端部３５ａおよび巻き終わり端部３５ｂに対する中性点バスリング６８の中点端子８６のヒュージング部は、前述の各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの給電端子８５のヒュージング部と、Ｒ方向およびＺ方向で同じ座標となる。したがって、中性点バスリング６８のヒュージング時に使用するヒュージング端子は、前述の各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃのヒュージング時の使用したヒュージング端子と共用化することができる。
【００３４】
なお、後述するように、本実施形態の中性点バスリング６８は、インシュレータの固定溝６９（図４参照）に挿入されてステータに配置されるため、固定溝６９により中性点バスリング６８とコイルとの絶縁が確保できる。したがって、中性点バスリング６８の表面には、絶縁被覆を形成しなくてもよい。
【００３５】
（給配電構造）
図６に示すように、上述した各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃおよび中性点バスリング６８は、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに接続される。
具体的には、Ｕ相コイル２０ａ（Ｕ１＋）の＋θ側の巻き始め端部３５ａにＵ相バスリング６７ａの給電端子８５が接続されている。また、＋θ方向に２相隔てたＵ相コイル２０ａ（Ｕ２−）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、Ｕ相バスリング６７ａの給電端子８５が接続されている。以降、Ｕ相バスリング６７ａは同様の順序で接続され、Ｕ相コイル２０ａ（Ｕ８−）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、Ｕ相バスリング６７ａの給電端子８５が接続されている。
【００３６】
また、Ｖ相コイル２０ｂ（Ｖ１−）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂにＶ相バスリング６７ｂの給電端子８５が接続されている。また、＋θ方向に２相隔てたＶ相コイル２０ｂ（Ｖ２）の＋θ側の巻き始め端部３５ａに、Ｖ相バスリング６７ｂの給電端子８５が接続されている。以降、Ｖ相バスリング６７ｂは同様の順序で接続され、Ｖ相コイル２０ｂ（Ｕ８＋）の＋θ側の巻き始め端部３５ａに、Ｖ相バスリング６７ｂの給電端子８５が接続されている。
【００３７】
また、Ｗ相コイル２０ｃ（Ｗ１＋）の＋θ側の巻き始め端部３５ａにＷ相バスリング６７ｃの給電端子８５が接続されている。また、＋θ方向に２相隔てたＷ相コイル２０ｃ（Ｗ２−）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、Ｗ相バスリング６７ｃの給電端子８５が接続されている。以降、Ｗ相バスリング６７ｃは同様の順序で接続され、Ｗ相コイル２０ｃ（Ｕ８−）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、Ｗ相バスリング６７ｃの給電端子８５が接続されている。
【００３８】
また、図６に示すように、上述した中性点バスリング６８は、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの中点に接続される。
具体的には、Ｕ相コイル２０ａ（Ｕ１＋）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂと、Ｖ相コイル２０ｂ（Ｖ１−）の＋θ側の巻き始め端部３５ａとに中性点バスリング６８の中点端子８６が接続されている。また、Ｕ相コイル２０ａ（Ｕ１＋）とＶ相コイル２０ａ（Ｖ１−）との中点から＋θ方向に２相隔てた、Ｖ相コイル２０ｂ（Ｖ２＋）の−θ側の巻き終わり端部３５ｂと、Ｗ相コイル２０ｃ（Ｗ２−）の＋θ側の巻き始め端部３５ａとに、中性点バスリング６８の中点端子８６が接続されている。以降、中性点バスリング６８は、各相バスリングが接続されていない各相の＋θ側の巻き始め端部３５ａと−θ側の巻き終わり端部３５ｂとに、同様に接続されている。
【００３９】
上述のように各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃおよび中性点バスリング６８を各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに接続することにより、θ方向に沿って各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの正相と逆相とが交互に配置される。したがって、滑らかな回転磁界が得られる。さらに、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部と、２相隔てた同相コイルの−θ側の巻き終わり端部とに、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを接続することで、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを並列接続できる。これにより、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを直列接続した場合と比較して、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを流れる電流は小さくなる。したがって、断面積の小さい導線３５を使用してコイル２０を形成することができ、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイル２０を形成することができる。
【００４０】
上述した各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃおよび中性点バスリング６８と、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃとの接続部の周辺には絶縁部材が充填される。具体的には、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃをステータコアに配置すると、インシュレータと、規制クリップ８０とで囲まれた領域が形成され、この領域の内側に、例えばシリコン樹脂等の絶縁部材をポッティングする。これにより、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃおよび中性点バスリング６８と、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃとの接続部を確実に絶縁することができる。
【００４１】
（ステータの製造方法）
次に、本実施形態のステータの製造方法について説明する。
図９は本実施形態のステータの製造方法のフローチャートである。
図９に示すように、本実施形態のステータの製造方法は、主に、コイル形成工程Ｓ１０と、コイル挿入工程Ｓ２０と、ステータコア形成工程Ｓ３０と、各相バスリング（母線）規制工程Ｓ４０と、各相バスリング（母線）接続工程Ｓ５０と、中性点バスリング（中性点）接続工程Ｓ６０と、を有している。
【００４２】
（コイル形成工程）
図１０はコイル形成工程Ｓ１０およびコイル挿入工程Ｓ２０の説明図である。
まず、インシュレータ５０の導線巻付部５２（図４参照）に導線３５を巻き回してコイル２０を形成するコイル形成工程Ｓ１０を行う。
具体的には、インシュレータ５０の＋θ側に配置された係止溝６３に導線３５を係止して巻き始め端部３５ａを形成する。次に、導線巻付部の周面に沿うように所定回数かつ所定の方向に導線３５を巻き回す。最後に、インシュレータ５０の−θ側に配置された係止溝６４に導線３５を係止して巻き終わり端部３５ｂを形成する。
【００４３】
前述のとおり、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの巻き回し方向が同一のまま、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを正相と逆相とに割り当てることができるので、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃで巻き回し方向を変える必要がない。したがって、同一形状に効率よくコイル２０を形成することができる。また、インシュレータ５０をヨークに挿入する前に、導線３５を巻き回してコイル２０を形成するので、簡単に導線３５を巻き回すことができる。
また、前述のとおり、各相コイルは２０ａ，２０ｂ，２０ｃ並列接続されるため、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを直列接続した場合と比較して、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを流れる電流は小さくなる。したがって、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを直列接続した場合と比較して、断面積の小さい導線３５を使用してコイル２０を形成している。これにより、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイル２０を形成することができる。さらに、導線３５の断面積が小さいので、インシュレータに導線３５を低いテンションで巻きまわすことができる。したがって、導線３５表面の絶縁被膜にかかる負担を軽くできるので、廉価な導線３５を使用することができる。
【００４４】
（コイル挿入工程）
次に、コイル２０を分割コア４５に挿入するコイル挿入工程Ｓ２０を行う。コイル挿入工程Ｓ２０では、インシュレータ５０に導線３５を巻き回して形成したコイル２０を、インシュレータ５０ごと分割コア４５のヨーク３３に挿入する。インシュレータ５０は略筒状に形成されているので、インシュレータ５０を分割コア４５に挿入するだけで、簡単にコイル２０と分割コア４５とを絶縁することができる。
【００４５】
（ステータコア形成工程）
次に、分割コア４５を円環状に連結して、ステータコア４１（図２参照）を形成するステータコア形成工程Ｓ３０を行う。
具体的には、コイル２０およびインシュレータ５０が挿入された分割コア４５を、所定個数（本実施形態では、２４個）円環状に連結する。その後、ステータホルダ３０の円筒部３０ａに、ステータコア４１の膨出部３６を圧入して円環状のステータ２１を形成する（図２参照）。膨出部３６の肉抜き部３７によりフラックスバリアが形成されるので、ステータコア４１からステータホルダ３０への磁束漏れを抑制することができる。また、ステータコア４１およびステータホルダ３０は、同じ鉄系の材料で形成されるため、略同一の線膨張係数を有している。したがって、高温および低温環境下でもステータコア４１およびステータホルダ３０の固定状態が緩むことはない。なお、ステータコア４１とステータホルダ３０との固定方法は圧入に限らず、例えば焼き嵌めでもよい。
【００４６】
（各相バスリング規制工程）
図１１は各相バスリング規制工程Ｓ４０の説明図である。
次に、図１１に示すように、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの相対移動を規制する各相バスリング規制工程Ｓ４０を行う。
具体的には、−Ｚ側から＋Ｚ側に向かって、同軸にＵ相バスリング６７ａ，Ｖ相バスリング６７ｂ，Ｗ相バスリング６７ｃの順に各相バスリングを積層して配置する。その後、＋Ｒ側から−Ｒ側に向かって規制クリップ８０を移動させ、規制クリップ８０の切り欠き部８０ｃに各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを挿入して固定する。これにより、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの相対移動を規制することができるので、後述のように、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの位置決めを一度に容易に行うことができる。したがって、ステータの生産性が向上する。
【００４７】
図１２は各相バスリング規制工程Ｓ４０の説明図であり、図１２（ａ）は各相バスリング配置時の説明図であり、図１２（ｂ）は各相バスリング位置決め時の説明図である。
各相バスリング規制工程Ｓ４０では、続いて、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに接続できるように、所定位置に各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを配置する。具体的には、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部３５ａおよび−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃの給電端子８５の把持部８５ａを挿入して配置する。なお、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃと各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃとの接続箇所については、給配電構造の説明の際に詳述しているので省略する。
【００４８】
ここで、規制クリップ８０の＋Ｚ側には、＋Ｚ方向に突出して先端が開口し、θ方向から見て略Ｕ字形状をした位置決め部８１が形成されている。図１２（ｂ）に示すように、位置決め部８１でステータコア４１の膨出部３６の外周面３６ａと、肉抜き部３７の＋Ｒ側内周面３７ａとを挟み込んで各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを配置する。これにより、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを精度良く位置決めすることができる。規制クリップ８０は、各コイル２０間における、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃとコイル２０との接続部の＋Ｒ側に配置される。
【００４９】
（各相バスリング接続工程）
図１３は各相バスリング接続工程Ｓ５０の説明図である。
続いて、ヒュージングにより各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに接続する各相バスリング接続工程Ｓ５０を行う。具体的には、図１３に示すように、給電端子８５の把持部８５ａのＲ方向からヒュージング電極７７で把持部８５ａを挟んで加圧しつつ、ヒュージング電極７７に電流を流してヒュージングする。本実施形態では、各コイル２０間のティース３２が配置されたスペースに各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃとコイル２０との接続部が設けられている。したがって、ヒュージングの際に、ヒュージング電極７７を挿入するスペースを確保できるので、ヒュージングを容易に行うことができる。また、前述のとおり、給電端子８５を各相で共用化しており、各相におけるコイル２０の巻き始め端部３５ａおよび巻き終わり端部３５ｂと給電端子８５とのヒュージング部が、Ｒ方向およびＺ方向で同じ位置となる。したがって、各相におけるヒュージング端子を共用化することができる。
【００５０】
（中性点バスリング接続工程）
次に、中性点バスリング６８を各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに接続する中性点バスリング接続工程Ｓ６０を行う。図１３に示すように、インシュレータ５０の−Ｒ側に形成された固定溝６９に中性点バスリング６８を挿入する。このように、インシュレータ５０の固定溝６９に中性点バスリング６８を挿入して固定することにより、中性点バスリング６８をステータに対して強固に固定することができる。
【００５１】
このとき、前述の各相バスリングと同様に、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部３５ａおよび−θ側の巻き終わり端部３５ｂに、中性点バスリング６８の中点端子８６の把持部８６ａ（図８参照）を挿入して配置する。さらに、インシュレータ５０の固定溝６９はＺ方向に十分な深さを有しているので、中性点バスリング６８とコイル２０との間には、固定溝６９の深さと略同等の沿面距離が形成される。したがって、中性点バスリング６８とコイル２０との間で絶縁距離を確保できるので、中性点バスリング６８とコイル２０とで電気絶縁を確保することができる。
【００５２】
その後、中性点バスリング６８をコイル２０にヒュージング接続する。ヒュージングの方法は、前述した各相バスリングのヒュージングと同様であるため、説明は省略する。ここで、前述のとおり、中性点バスリング６８のヒュージング部は、前述の各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃのヒュージング部と、Ｒ方向およびＺ方向で同じ座標となる。したがって、中性点バスリング６８のヒュージング時に使用するヒュージング端子は、前述の各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃのヒュージング時の使用したヒュージング端子と共用化することができる。
【００５３】
図１４はポッティングの説明図である。
図１４に示すように、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを所定位置に配置して、規制クリップ８０を固定すると、インシュレータ５０の壁部５３と、＋θ方向に隣接するインシュレータ５０の壁部５４と、固定溝６９と、規制クリップ８０とで囲まれた領域Ｓが形成される。この領域Ｓの内側に、例えばシリコン樹脂等の絶縁部材９０をポッティングすることで、給電端子８５および中点端子８６を絶縁部材９０で覆うことができる。したがって、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃおよび中性点バスリング６８と、コイル２０との接続部の電気絶縁を確実に確保できる。さらに、絶縁部材９０を領域Ｓにポッティングすることで、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃがステータ２１に固定されるので、ステータ２１の耐振動性を向上することができる。
【００５４】
本実施形態によれば、図６に示すように、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部３５ａと、２相隔てた各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの−θ側の巻き終わり端部３５ｂとに各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを接続している。これにより、＋θ側の巻き始め端部３５ａから−θ側の巻き終わり端部３５ｂへかけて励磁電流が流れる正相のコイルと、−θ側の巻き終わり端部３５ｂから＋θ側の巻き始め端部３５ａへかけて励磁電流が流れる逆相のコイルと、を形成することができる。すなわち、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃに流す励磁電流の方向を変えて、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを正相と逆相とに割り当てている。このように、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの巻き回し方向が同一のまま、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを正相と逆相とに割り当てることができるので、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを作り分ける必要がなく、同一形状に効率よくコイルを形成することができる。また、θ方向に沿って各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの正相と逆相とが交互に配置されるので、滑らかな回転磁界が得られる。さらに、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの＋θ側の巻き始め端部と、２相隔てた同相コイルの−θ側の巻き終わり端部とに、各相バスリング６７ａ，６７ｂ，６７ｃを接続することで、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを並列接続できる。ここで、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを並列接続することで、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃの励磁電流を分配できるため、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを直列接続した場合と比較して、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを流れる電流は小さくなる。これにより、各相コイル２０ａ，２０ｂ，２０ｃを直列接続した場合と比較して、断面積の小さい導線３５を使用してコイル２０を形成することができる。したがって、巻太りがなく、占積率の高いトロイダル巻のコイル２０を形成することができる。さらに、導線３５の断面積が小さいので、インシュレータに導線３５を低いテンションで巻きまわすことができる。したがって、インシュレータの肉厚を薄くすることができる。
【００５５】
なお、この発明は上述した実施の形態に限られるものではない。
本実施形態では、ヒュージングにより各相バスリングおよび中性点バスリングをコイルに接続しているが、接続方法はヒュージングに限られない。例えば、各相バスリングの給電端子および中性点バスリングの給電端子をコイルの導線に圧着して接続することができる。ただし、強固に接続できる点で本実施形態に優位性がある。
【００５６】
本実施形態では、インシュレータの固定溝に中性点バスリングが挿入されて配置されているが、固定溝に各相バスリングを挿入して固定してもよい。この場合には、規制クリップで中性点バスリングをステータコアに固定してもよい。また、固定溝はステータの内径側に形成されているが、ステータの外径側に形成してもよいし、前記内径側および外径側の双方に形成してもよい。
【００５７】
本実施形態では、規制クリップを用いて各相バスリングの相対位置を規制しているが、例えば、アウトサート成型により規制部材を形成して、各相バスリングの相対位置を規制してもよい。ただし、部品の成型のしやすさという点で、本実施形態の規制クリップに優位性がある。
【符号の説明】
【００５８】
２０・・・コイル  ２０ａ・・・Ｕ相（第１相）コイル  ２０ｂ・・・Ｖ相（第２相）コイル  ２０ｃ・・・Ｗ相（第３相）コイル  ２１・・・ステータ  ２２・・・ロータ  ３０・・・ステータホルダ  ３２・・・ティース  ３３・・・ヨーク  ３５・・・導線  ３５ａ・・・巻き始め端部  ３５ｂ・・・巻き終わり端部  ４１・・・ステータコア  ４５・・・分割コア  ５０・・・インシュレータ  ６３・・・係止溝  ６４・・・係止溝  ６７ａ・・・Ｕ相バスリング（第１相母線）  ６７ｂ・・・Ｖ相バスリング（第２相母線）  ６７ｃ・・・Ｗ相バスリング（第３相母線）  ６８・・・中性点バスリング  ６９・・・固定溝  ７６・・・吐出孔  ８０・・・規制クリップ  Ｓ１０・・・コイル形成工程  Ｓ２０・・・コイル挿入工程  Ｓ３０・・・ステータコア形成工程  Ｓ４０・・・各相バスリング（母線）規制工程    Ｓ５０・・・各相バスリング（母線）接続工程  Ｓ６０・・・中性点バスリング（中性点）接続工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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