(57)【要約】【課題】ＴＤ方向への収縮が小さく、製袋した際に袋にたわみが発生しにくいラミネート用フィルムを提供する。【解決手段】成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体および成分（Ｂ）のエチレン−α−オレフィン共重合体を含有する層を有する単層または多層のフィルムであって、該層に含まれる成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％であって（ただし成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）、ＴＤ方向の収縮率が１．２％以下であるラミネート用フィルム。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の成分（Ａ）および成分（Ｂ）を含有する層を有する単層または多層のフィルムであって、該層に含まれる成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％であって（ただし成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）、ＴＤ方向の収縮率が１．２％以下であるラミネート用フィルム。
成分（Ａ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ以上であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が７〜２５であるエチレン−α−オレフィン共重合体
成分（Ｂ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ未満であるエチレン−α−オレフィン共重合体
【請求項２】
多層フィルムであって、各層における成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％である（ただし各層に含まれる成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）請求項１に記載のラミネート用フィルム。
【請求項３】
請求項１または２に記載のラミネート用フィルムと基材とが積層されている包装用積層フィルム。
【請求項４】
請求項３に記載の包装用積層フィルムを用いて得られるスタンディングパウチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラミネート用フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、食品包装や液体物包装などの各種包装に用いられるフィルムとしては、ポリエチレン系樹脂からなるフィルムが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１２７３３３号公報
【０００４】
例えば特許文献１には、エチレン−α−オレフィン共重合体４０〜９５重量％と高圧法ポリエチレン６０〜５重量％とを含む組成物からなる層と、エチレン−α−オレフィン共重合体を含む層とが直接積層された多層フィルムが記載されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のフィルムは、フィルム同士を貼り合わせて袋にしたとき、袋にたわみが発生することがあった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、袋にたわみが発生する原因が、使用するフィルムのＴＤ方向への収縮にあることを見出し、特定の組成のフィルムが上記問題を解決できることを見出した。すなわち本発明は、以下の成分（Ａ）および成分（Ｂ）を含有する層を有する単層または多層のフィルムであって、該層に含まれる成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％であって（ただし成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）、ＴＤ方向の収縮率が１．２％以下であるラミネート用フィルムである。
成分（Ａ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ以上であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が７〜２５であるエチレン−α−オレフィン共重合体
成分（Ｂ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ未満であるエチレン−α−オレフィン共重合体
【発明の効果】
【０００７】
本発明のラミネート用フィルムは、ＴＤ方向への収縮が小さく、製袋した際に袋にたわみが発生しにくい。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】スタンディングパウチの模式図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明は、以下の成分（Ａ）および成分（Ｂ）を含有する層を有する単層または多層のフィルムであって、該層に含まれる成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％であって（ただし成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）、ＴＤ方向の収縮率が１．２％以下であるラミネート用フィルムである。
成分（Ａ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ以上であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が７〜２５であるエチレン−α−オレフィン共重合体
成分（Ｂ）：エチレンに基づく単量体単位と炭素数３〜２０のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有し、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ未満であるエチレン−α−オレフィン共重合体
【００１０】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体は、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体である。炭素数３〜２０のα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等が挙げられ、好ましくは１−ヘキセン、１−オクテンである。また、上記の炭素数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１１】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体等が挙げられ、好ましくはエチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体である。エチレン−１−ブテン−１−ヘキセン共重合体やエチレン−１−ブテン−１−オクテン共重合体もまた好ましく使用される。
【００１２】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体の全重量（１００重量％）に対して、通常５０〜９９重量％である。α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体の全重量（１００重量％）に対して、通常１〜５０重量％である。
【００１３】
ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０−１９９５に規定された、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定される成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常０．０１〜１００ｇ／１０分である。加工性を高める観点から、好ま０．０７ｇ／１０ｍｉｎ以上であり、好ましくは０．２ｇ／１０ｍｉｎである。
また、ヒートシール強度や耐衝撃性を高める観点から、好ましくは１０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは４ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは２ｇ／１０分以下である。
【００１４】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体の密度は、通常、８９０〜９５０ｋｇ／ｍ3である。密度が高すぎると耐衝撃性に劣ることがある。好ましくは９４０ｋｇ／ｍ3以下であり、より好ましくは９３０ｋｇ／ｍ3以下であり、更に好ましくは９２５ｋｇ／ｍ3以下である。また、該値は、剛性を高める観点から好ましくは９００ｋｇ／ｍ3以上であり、より好ましくは９０５ｋｇ／ｍ3以上である。なお、該密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６０−１９９５に記載のアニーリングを行った試料を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２−１９８０に規定された水中置換法に従って測定される。
【００１５】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体は、長鎖分岐を有するような溶融張力に優れたエチレン−α−オレフィン共重合体であり、このようなエチレン−α−オレフィン共重合体は従来知られた通常のエチレン−α−オレフィン共重合体に比して、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が高い。
【００１６】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体のＥａは４０ｋJ／ｍｏｌ以上であり、熱収縮性をより小さくする観点から、好ましくは４５ｋJ／ｍｏｌ以上であり、より好ましくは５０ｋＪ／ｍｏｌ以上であり、さらに好ましくは６０ｋＪ／ｍｏｌ以上である。また、耐衝撃性をより高める観点から、Ｅａは、好ましくは１００ｋＪ／ｍｏｌ以下であり、より好ましくは９０ｋＪ／ｍｏｌ以下である。
【００１７】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、７〜２５であり、好ましくは８以上である。
【００１８】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体の製造方法としては、例えば、シクロペンタジエニル骨格を有する配位子を２つ有し、該２つの配位子がアルキレン基やシリレン基等の架橋基で結合した構造を有するメタロセン錯体、具体的には、２つのインデニル基が、エチレン基、ジメチルメチレン基またはジメチルシリレン基で結合したジルコノセン錯体、２つのメチルシクロペンタジエニル基が、エチレン基、ジメチルメチレン基またはジメチルシリレン基で結合したジルコノセン錯体、２つのジメチルシクロペンタジエニル基が、エチレン基、ジメチルメチレン基またはジメチルシリレン基で結合したジルコノセン錯体などをあげることができる。エチレンとα−オレフィンとの共重合において、上記のメタロセン錯体を触媒成分として用いることにより、流動活性化エネルギー（Ｅａ）がより高いエチレン−α−オレフィン共重合体を得ることができる。
【００１９】
エチレンとα−オレフィンとの共重合において、上記メタロセン錯体からなる触媒成分は、有機アルミニウム化合物、有機アルミニウムオキシ化合物、ホウ素化合物、有機亜鉛化合物などの助触媒成分を粒子状担体に担持させてなる固体粒子状の助触媒成分と併用して用いられることが、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広いエチレン−α−オレフィン共重合体を得る観点で好ましい。該固体粒子状の助触媒成分としては、具体的には、メチルアルモキサンを多孔質シリカと混合させた成分、ジエチル亜鉛と水とフッ化フェノールを多孔質シリカと混合させた成分等と併用して用いられることが、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が広いエチレン−α−オレフィン共重合体を得る観点で好ましい。
【００２０】
重合方法として、好ましくは、エチレン−α−オレフィン共重合体の粒子の形成を伴う連続重合方法であり、例えば、連続気相重合、連続スラリー重合、連続バルク重合であり、好ましくは、連続気相重合である。気相重合反応装置としては、通常、流動層型反応槽を有する装置であり、好ましくは、拡大部を有する流動層型反応槽を有する装置である。反応槽内に攪拌翼が設置されていてもよい。
【００２１】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体の製造に用いられるメタロセン系オレフィン重合用触媒の各成分を反応槽に供給する方法としては、通常、窒素、アルゴン等の不活性ガス、水素、エチレン等を用いて、水分のない状態で供給する方法、各成分を溶媒に溶解または稀釈して、溶液またはスラリー状態で供給する方法が用いられる。触媒の各成分は個別に供給してもよく、任意の成分を任意の順序にあらかじめ接触させて供給してもよい。
また、本重合を実施する前に、予備重合を実施し、予備重合された予備重合触媒成分を本重合の触媒成分または触媒として使用することが好ましい。
【００２２】
重合温度としては、通常、エチレン−α−オレフィン共重合体が溶融する温度未満であり、好ましくは０〜１５０℃であり、より好ましくは３０〜１００℃である。また、エチレン−α−オレフィン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を広げる観点からは、重合温度は高い方が好ましい。
【００２３】
重合時間としては（連続重合反応である場合は平均滞留時間として）、通常１〜２０時間である。エチレン−α−オレフィン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を広げる観点からは、重合時間（平均滞留時間）は長い方が好ましい。
【００２４】
また、共重合体の溶融流動性を調節する目的で、水素を分子量調節剤として添加してもよく、混合ガス中に不活性ガスを共存させてもよい。重合反応ガス中のエチレンのモル濃度に対する重合反応ガス中の水素のモル濃度は、重合反応ガス中のエチレンのモル濃度１００モル％として、通常、０．１〜３モル％である。また、エチレン−α−オレフィン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を広げる観点からは、該重合反応ガス中の水素のモル濃度は、高い方が好ましい。
【００２５】
成分（Ａ）のエチレン−α−オレフィン共重合体の製造方法の具体例としては、下記助触媒担体（Ａ）、架橋型ビスインデニルジルコニウム錯体（Ｂ）および有機アルミニウム化合物（Ｃ）を接触させて得られる触媒の存在下、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとを共重合する方法があげられる。
【００２６】
助触媒担体（Ａ）は、（ａ）ジエチル亜鉛、（ｂ）フッ素化フェノール、（ｃ）水、（ｄ）シリカおよび（ｅ）トリメチルジシラザン（（（ＣＨ3）3Ｓｉ）2ＮＨ）を接触させて得られる担体である。
【００２７】
上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）各成分の使用量は特に制限はないが、各成分の使用量のモル比率を成分（ａ）：成分（ｂ）：成分（ｃ）＝１：ｙ：ｚとすると、ｙおよびｚが下記の式を満足することが好ましい。
｜２−ｙ−２ｚ｜≦１
上記の式におけるｙとして、好ましくは０．０１〜１．９９の数であり、より好ましくは０．１０〜１．８０の数であり、さらに好ましくは０．２０〜１．５０の数であり、最も好ましくは０．３０〜１．００の数である。
【００２８】
また、成分（ａ）に対して使用する成分（ｄ）の量としては、成分（ａ）と成分（ｄ）との接触により得られる粒子に含まれる亜鉛原子のモル数が、該粒子１ｇあたり０．１ｍｍｏｌ以上となる量であることが好ましく、０．５〜２０ｍｍｏｌとなる量であることがより好ましい。成分（ｄ）に対して使用する成分（ｅ）の量としては、成分（ｄ）１ｇあたり成分（ｅ）０．１ｍｍｏｌ以上となる量であることが好ましく、０．５〜２０ｍｍｏｌとなる量であることがより好ましい。
【００２９】
架橋型ビスインデニルジルコニウム錯体（Ｂ）として、好ましくはラセミ−エチレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロライド、ラセミ−エチレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジフェノキシドである。
【００３０】
また、有機アルミニウム化合物（Ｃ）として、好ましくはトリイソブチルアルミニウム、トリノルマルオクチルアルミニウムである。
【００３１】
架橋型ビスインデニルジルコニウム錯体（Ｂ）の使用量は、助触媒担体（Ａ）１ｇあたり、好ましくは５×１０-6〜５×１０-4ｍｏｌである。また有機アルミニウム化合物（Ｃ）の使用量として、好ましくは、架橋型ビスインデニルジルコニウム錯体（Ｂ）のジルコニウム原子１モルあたり、有機アルミニウム化合物（Ｃ）のアルミニウム原子が１〜２０００モルとなる量である。
【００３２】
成分（Ｂ）は、流動の活性化エネルギー（Ｅａ）が４０ｋＪ／ｍｏｌ未満であるエチレン−α−オレフィン共重合体であり、該エチレン−α−オレフィン共重合体として、好ましくは、炭素数３〜２０のα-オレフィンであり、さらに好ましくはエチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−４−メチル−１−ペンテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体である。
【００３３】
成分（Ｂ）のエチレン−α−オレフィン共重合体はエチレンに基づく単量体単位を有する重合体であり、該エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、当該重合体の全重量（１００重量％）に対して、通常５０重量％以上である。α−オレフィンに基く単量体単位の含有量は、当該重合体の全重量（１００重量％）に対して、通常５０重量％以下である。
【００３４】
成分（Ｂ）のＪＩＳ  Ｋ  ７２１０−１９９５に規定された、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定されるメルトフローレートは、耐衝撃性を高める観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上であり、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上である。該値は、加工性を高める観点から、好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは８ｇ／１０ 分以下であり、さらに好ましくは５ｇ／１０分以下である。
【００３５】
成分（Ｂ）のＭＦＲＲは、加工性を高める観点から、好ましくは１５以上であり、より好ましくは１７以上である。また、耐衝撃性を高める観点から、該値は、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３５以下であり、更に好ましくは２５以下である。
【００３６】
成分（Ｂ）の密度は、剛性を高める観点から、好ましくは８９８ｋｇ／ｍ3以上であり、より好ましくは９０５ｋｇ／ｍ3以上である。耐衝撃性を高める観点から、好ましくは９４０ｋｇ／ｍ3以下であり、より好ましくは９３５ｋｇ／ｍ3以下であり、更に好ましくは９３０ｋｇ／ｍ3以下である。
【００３７】
本発明のラミネート用フィルムは、上記成分（Ａ）および成分（Ｂ）を含有する層を有する単層または多層のフィルムである。成分（Ａ）および成分（Ｂ）を含有する層に含まれる成分（Ａ）および成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とするとき、該層に含まれる成分（Ａ）は２０〜５０重量％であり、好ましくは２５〜４５重量％である。該層に含まれる成分（Ｂ）は８０〜５０重量％であり、好ましくは７５〜５５重量％である。
【００３８】
通常、スタンディングパウチを製造する際には、ラミネート用フィルムと基材とが積層されている包装用積層フィルムを用い、図１に示すように、フィルムのＴＤ方向がパウチの長手方向となるようにする。そのため、フィルムのＴＤ方向の収縮が、スタンディングパウチのたわみに大きく影響する。本発明のラミネート用フィルムは、ＴＤ方向の収縮率が１．２％以下であり、好ましくは１．０％以下である。このようにＴＤ方向の収縮率の小さいラミネート用フィルムを用いることにより、たわみの小さいスタンディングパウチを得ることができる。
【００３９】
本発明のラミネート用フィルムが多層フィルムである場合、各層における成分（Ａ）の含有量が２０〜５０重量％であり、成分（Ｂ）の含有量が８０〜５０重量％である（ただし各層に含まれる成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計量を１００重量％とする）ことが好ましい。ただし、全ての層が全く同じ組成である必要はない。
【００４０】
本発明のラミネート用フィルムは、酸化防止剤、抗ブロッキング剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、加工性改良剤等の添加剤や他の樹脂などを含んでいてもよく、該添加剤や他の樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
上記の酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤やリン系酸化防止剤等が挙げられる。それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
該フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（商品名Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６、チバ・ジャパン社製）、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕（商品名Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、チバ・ジャパン社製）、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート（商品名Ｉｒｇａｎｏｘ３１１４、チバ・ジャパン社製）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、３，９−ビス〔２−｛３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝−１，１−ジメチルエチル〕−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ〔５・５〕ウンデカン（商品名スミライザー  ＧＡ８０、住友化学社製）等が挙げられる。
【００４３】
該リン系酸化防止剤としては、例えば、ジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト（商品名アデカスタブＰＥＰ８）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（商品名Ｉｒｇａｆｏｓ１６８、チバスペシャルティケミカルズ社製）、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）４，４’−ビフェニレンジフォスフォナイト（商品名Ｓａｎｄｏｓｔａｂ  Ｐ−ＥＰＱ、クラリアントシャパン社製）、ビス（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト、２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−[３−（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）プロポキシ]ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン（商品名：スミライザーＧＰ、住友化学社製）等が挙げられる
【００４４】
上記の抗ブロッキング剤としては、無機系抗ブロッキング剤、有機系抗ブロッキング剤が挙げられる。無機系抗ブロッキング剤としては、例えば、シリカ、珪藻土、タルク、アルミノ珪酸塩、カオリン、炭酸カルシウム等が挙げられる。有機系抗ブロッキング剤としては、例えば、エポスターＭＡ(株式会社日本触媒製)が挙げられる。
【００４５】
上記の滑剤としては、例えば、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステル等が挙げられる。
【００４６】
上記の帯電防止剤としては、例えば、炭素数８〜２２の脂肪酸のグリセリンエステルやソルビタン酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸のアルキルジアルカノールアミド、ポリエチレングリコールエステル、アルキルジエタノールアミン等が挙げられる。
【００４７】
上記の顔料としては、例えば、白色顔料、カーボンブラック等が挙げられる。
【００４８】
本発明のラミネート用フィルムの膜厚に制限はないが、通常１０〜２００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。
また、ラミネート用フィルムが多層である場合、各層の厚みはシール層：中間層：ラミネート層の比が、１：１〜５：０．５〜２とすることが好ましい。
【００４９】
本発明のラミネート用フィルムは、公知の方法で製造することができ、例えば、インフレーションフィルム成形法、Ｔダイキャストフィルム成形法等が挙げられる。成形温度は、通常、１１０〜２５０℃である。
【００５０】
本発明のラミネート用フィルムは、通常、基材と積層して使用する。基材としては、例えば、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、高密度ポリエチレンからなるフィルムや、セロハン、紙、板紙、織物、アルミニウム箔等が挙げられ、好ましくは、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂またはポリプロピレン樹脂からなるフィルムあるいはアルミニウム箔であり、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂またはポリプロピレン樹脂からなるフィルムについては、延伸フィルムであることが好ましい。また、該積層フィルムには、ラミネート用フィルムおよび基材に加え、更に他のフィルムが積層されていてもよい。
【００５１】
ラミネート用フィルムと基材とを積層する方法としては、公知の方法、例えば、ドライ
ラミネート法、ウェットラミネート法、サンドラミネート法、ホットメルトラミネート法
等が用いられる。
【００５２】
本発明のラミネート用フィルムは、ＴＤ方向の収縮が小さいため、該ラミネート用フィルムと基材とを積層した包装用積層フィルムは、スタンディングパウチ用として好適である。特に、液体洗剤、シャンプーといった界面活性剤を含む内容物を充填し収納するスタンディングパウチとして利用することができる。
【実施例】
【００５３】
以下、実施例および比較例により本発明を説明する。
実施例および比較例の物性は、次の方法に従って測定した。
【００５４】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ、単位：ｇ／１０分）
ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１９９５に規定された方法に従い、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定した。
【００５５】
（２）メルトフローレートレシオ（ＭＦＲＲ）
ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１９９５に規定された方法に従い、温度１９０℃、荷重２１１．８Ｎの条件で測定したメルトフローレートを温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎのメルトフローレートで除した値をＭＦＲＲとした。
【００５６】
（３）密度（単位：Ｋｇ／ｍ3）
ＪＩＳ Ｋ ７１１２−１９９５のうち、Ａ法に規定された方法に従って、測定した。なお、試料には、ＪＩＳ Ｋ ６７６０−１９９５に記載のアニーリングを行った。
【００５７】
（４）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、単位：−）
ゲル・パーミエイション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）法を用いて、下記の条件(1)〜(9)により、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）を測定し、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。
測定条件
(1)装置：Ｗａｔｅｒｓ社製 １５０ＣＶ ＡＬＣ／ＧＰＣ
(2)分離カラム：昭和電工社製Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＡＴ−８０６ＭＳ
(3)温度 ：１４０℃
(4)溶媒 ：ｏ−ジクロロベンゼン
(5)溶出溶媒流速：１．０ｍｌ／分
(6)試料濃度：１ｍｇ／ｍｌ
(7)測定注入量：４００μｌ
(8)分子量標準物質：標準ポリスチレン（東ソー社製；分子量＝６００００００〜５００）
(9)検出器：示差屈折
【００５８】
（５）流動の活性化エネルギー（Ｅａ、単位：ｋＪ／ｍｏｌ）
粘弾性測定装置（Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ ＲＭＳ−８００）を用いて、下記測定条件で１３０℃、１５０℃、１７０℃および１９０℃での溶融複素粘度−角周波数曲線を測定し、次に、得られた溶融複素粘度−角周波数曲線から、Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃｓ社製計算ソフトウェア Ｒｈｉｏｓ Ｖ．４．４．４を用いて、活性化エネルギー（Ｅａ）を求めた。
＜測定条件＞
ジオメトリー：パラレルプレート
プレート直径：２５ｍｍ
プレート間隔：１．５〜２ｍｍ
ストレイン：５％
角周波数：０．１〜１００ｒａｄ／秒
測定雰囲気：窒素下
【００５９】
（６）収縮率
実施例で得られたフィルムの未処理面側同士を重ね合わせた後、フィルムのＴＤ方向に長さ２００ｍｍの直線を引き、ノギスで０．０１ｍｍ単位まで測定した。該直線の上を、以下に示す条件でヒートシールし、シール後の直線の長さをノギスで０．０１ｍｍ単位まで測定し、収縮率を求めた。収縮率が小さいほうが、該フィルムを用いて得られるスタンディングパウチのたわみが小さくなる。
収縮率（％）＝（シール前の長さ−シール後の長さ）／シール前の長さ×１００
装置：インパルスシーラOPL-3005（富士インパルス株式会社）
シール巾  ：５ｍｍ
シール温度：１８０℃
シール時間：１秒
冷却時間：８秒
【００６０】
（７）１％正割弾性率（１％  Secant  Modulus：１％ＳＭ）
フィルムの加工方向（ＭＤ）、またはその直角方向（ＴＤ）に巾２ｃｍの試験片を切り出し、引張試験機にチャック間距離６ｃｍで取り付け、５ｍｍ／分の速度で引張、１％伸びたときの応力から１００×（応力）／（断面積）［ＭＰａ］の式で計算した。
【００６１】
（８）引張試験
フィルムからＪＩＳ  Ｋ６７８１  に準ずる大きさのダンベル型試験片を打ち抜き、チャック間距離８６ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分で引張試験を行い引張速度５００ｍｍ／分で引っ張り、破断したときの応力と伸びを求めた。
【００６２】
（９）振子インパクト
フィルムの衝撃強度
恒温槽付フィルムインパクトテスター（東洋精機製）を用い、振り子先端の貫通部形状を１５ｍｍφの半円球とし、有効試験片面積を５０ｍｍφの円形にして、５℃および２３℃でのフィルムの衝撃穴開け強さを測定した。
【００６３】
[実施例１]
（１）助触媒担体の調製
窒素置換した撹拌機を備えた反応器に、窒素流通下で３００℃において加熱処理したシリカ（デビソン社製  Ｓｙｌｏｐｏｌ９４８；５０％体積平均粒子径＝５５μｍ；細孔容量＝１.６７ｍｌ／ｇ；比表面積＝３２５ｍ2／ｇ）２．８ｋｇとトルエン２４ｋｇとを入れて、撹拌した。その後、５℃に冷却した後、１，１，１，３，３，３−ヘキサメチルジシラザン０．９ｋｇとトルエン１．４ｋｇとの混合溶液を反応器の温度を５℃に保ちながら３０分間で滴下した。滴下終了後、５℃で１時間撹拌し、次に９５℃に昇温し、９５℃で３時間撹拌し、ろ過した。得られた固体生成物をトルエン２０.８ｋｇで６回、洗浄を行った。その後、トルエン７．１ｋｇを加えスラリーとし、一晩静置した。
【００６４】
上記で得られたスラリーに、ジエチル亜鉛のヘキサン溶液（ジエチル亜鉛濃度：５０重量％）３．４６ｋｇとヘキサン２．０５ｋｇとを投入し、撹拌した。その後、５℃に冷却した後、３，４，５−トリフルオロフェノール１．５５ｋｇとトルエン２．８８ｋｇとの混合溶液を、反応器の温度を５℃に保ちながら６０分間で滴下した。滴下終了後、５℃で１時間撹拌し、次に４０℃に昇温し、４０℃で１時間撹拌した。その後、５℃に冷却し、Ｈ2Ｏ０．２２１ｋｇを反応器の温度を５℃に保ちながら１．５時間で滴下した。滴下終了後、５℃で１．５時間撹拌し、次に４０℃に昇温し、４０℃で２時間撹拌し、更に８０℃に昇温し、８０℃で２時間撹拌した。撹拌後、室温にて、残量１６Ｌまで上澄み液を抜き出し、トルエン１１．６ｋｇを投入し、次に、９５℃に昇温し、４時間撹拌した。撹拌後、室温にて、上澄み液を抜き出し、固体生成物を得た。得られた固体生成物をトルエン２０．８ｋｇで４回、ヘキサン２４リットルで３回、洗浄を行った。その後、乾燥することにより、固体成分（以下、助触媒担体（ａ）と称する。）を得た。
【００６５】
（２）予備重合触媒成分（１）の調製
予め窒素置換した内容積２１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに、ブタン８０リットルを投入した後、ラセミ−エチレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジフェノキシド３５ｍｍｏｌを投入し、オートクレーブを５０℃まで昇温して撹拌を２時間行った。次に上記助触媒担体（ａ）０．７ｋｇを投入し、オートクレーブを３０℃まで降温して系内が安定した後、エチレンを０．１ｋｇ、水素を０．１リットル（常温常圧体積）仕込み、続いてトリイソブチルアルミニウム１４０ｍｍｏｌを投入して重合を開始した。エチレンと水素をそれぞれ０．７ｋｇ／Ｈｒと０．７リットル（常温常圧体積）で連続供給しながら３０分経過した後、５０℃へ昇温するとともに、エチレンと水素をそれぞれ３．２ｋｇ／Ｈｒと９．６リットル（常温常圧体積）／Ｈｒで連続供給することによって合計６時間の予備重合を実施した。重合終了後、エチレン、ブタン、水素などをパージして残った固体を室温にて真空乾燥し、助触媒担体（ａ）１ｇ当り２３ｇのポリエチレンを含有する予備重合触媒成分（１）を得た。
【００６６】
（３）エチレン−１−ヘキセン共重合体の製造
上記の予備重合触媒成分（１）を用い、連続式流動床気相重合装置でエチレンと１−ヘキセンとの共重合を実施した。重合条件は、温度８６℃、全圧２ＭＰａ、エチレンに対する水素のモル比は１．１２％、エチレンに対する１−ヘキセンのモル比は１．３１％で、重合中はガス組成を一定に維持するためにエチレン、１−ヘキセン、水素を連続的に供給した。さらに、流動床の総パウダー重量を８０ｋｇに維持し、平均重合時間４ｈｒとなるように、上記予備重合触媒成分と、トリイソブチルアルミニウムとを一定の割合で連続的に供給した。重合により、２０．５ｋｇ／ｈｒの重合効率でエチレン−１−ヘキセン共重合体（以下、ＰＥ−１と称する。）のパウダーを得た。
【００６７】
（４）エチレン−１−ヘキセン共重合体パウダーの造粒
上記で得たＰＥ−１のパウダーにスミライザーＧＰを７５０ｐｐｍ配合し、押出機（神戸製鋼所社製  ＬＣＭ５０）により、フィード速度５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数４５０ｒｐｍ、ゲート開度４．２ｍｍ、サクション圧力０．２ＭＰａ、樹脂温度２００〜２３０℃条件で造粒することにより、ＰＥ−１のペレットを得た。ＰＥ−１のペレットの評価結果を表１に示す。
【００６８】
シール層として、ＰＥ−１のペレット３０重量％、ＰＥ−２のペレット５９重量％、ＰＥ−４ペレット１１重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）、ＡＢ剤（アンチブロッキング剤：アルミナシリケート）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部、０．６重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
中間層として、ＰＥ−１のペレット３０重量％、ＰＥ−２のペレット６５重量％、ＰＥ−４ペレット５重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
ラミ層はシール層と同じ混合物を用いた。
ＰＥ−２、ＰＥ−４のペレット評価結果を表１に示す。
【００６９】
上記混合物を用いて、以下に示す３層Ｔダイ成形装置および成形条件でフィルム成形を行った。３層Ｔダイ装置はモダンマシナリー製、ダイ幅６００ｍｍ、リップ０．９ｍｍおよびフィードブロック方式の押出機３台（Ｌ／Ｄ＝３２、シール層およびラミ層には４０ｍｍφスクリュー、中間層に５０ｍｍφスクリュー）、冷却ロール４５０ｍｍφ（セミマトロール）、エアチャンバー使用の装置を用いた。成形条件としてダイ温度２４０℃、冷却ロール温度７５℃、引き取り速度１３ｍ／ｍｉｎ、表面コロナ処理レベル：初期４５ｍＮ／ｍ、３層（シール層／中間層／ラミ層の層構成比率が１／３／１）の厚み１２０μｍで行った。得られたフィルムの物性結果を表３に示す。
【００７０】
［実施例２］
シール層として、ＰＥ−１のペレット３０重量％、ＰＥ−３のペレット５９重量％、ＰＥ−４ペレット１１重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）、ＡＢ剤（アンチブロッキング剤：アルミナシリケート）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部、０．６重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
中間層として、ＰＥ−１のペレット３０重量％、ＰＥ−３のペレット６５重量％、ＰＥ−４ペレット５重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
ＰＥ−３のペレット評価結果を表１に示す。
ラミ層はシール層と同じ混合物を用いた。
上記混合物を用いて、実施例１と同様にフィルム加工した。得られたフィルムの物性結果を表３に示す。
【００７１】
［比較例１］
シール層として、ＰＥ−３のペレット２０重量％、ＰＥ−４のペレット１１重量％、ＰＥ−５ペレット６９重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）、ＡＢ剤（アンチブロッキング剤：アルミナシリケート）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部、０．６重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
中間層として、ＰＥ−３のペレット２０重量％、ＰＥ−４のペレット５重量％、ＰＥ−５ペレット７５重量％を加え、滑剤（エルカ酸アミド）の最終濃度がそれぞれ０．０４重量部となるように調整したマスターバッチを配合し、タンブルミキサーで混合した混合物を用いた。
ＰＥ−５のペレット評価結果を表１に示す。
ラミ層はシール層と同じ混合物を用いた。
上記混合物を用いて、実施例１と同様にフィルム加工した。得られたフィルムの物性結果を表３に示す。
【００７２】
【表１】
2011098544.tif 000002
PE-2：日本エボリュー(株)製、住友化学(株)販売、スミカセンE FV101（エチレン−ヘキセン共重合体）
PE-3：日本エボリュー(株)製、住友化学(株)販売、スミカセンE FV102（エチレン−ヘキセン共重合体）
PE-4：日本エボリュー(株)製、住友化学(株)販売、スミカセンE FV402（エチレン−ヘキセン共重合体）
PE-5：日本エボリュー(株)製、住友化学(株)販売、スミカセンE FV205（エチレン−ヘキセン共重合体）
【００７３】
【表２】
2011098544.tif 000003
【００７４】
【表３】
2011098544.tif 000004
【符号の説明】
【００７５】
１：サイドシール部
２：ボトムシール部
【図１】
2011098544.tif 000005