(57)【要約】【課題】接合強度を強化することができる接合機能を有する金属板を提供する。【解決手段】金属板１の表面に複数の接合部１１を設け、接合部１１には金属板１の表面から斜め方向に側板１１１を延設し、側板１１１と金属板１１の表面に収容溝１１２をそれぞれ形成し、各側板１１１と金属板１とを一体化成形してなる。金属板１はインサートインジェクション成形により、プラスチック部３と結合した後に、プラスチック部材が接合部１１の収容溝１１２にしみ込み、プラスチック部３は成形された後に抜け出せないため、プラスチック部３と金属板１を安定に結合させることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板とプラスチック部をインサートインジェクション成形により形成し、結合強度を増強可能な接合機能を有する金属板であって、
前記金属板の表面に複数の接合部を設け、前記接合部はプレス工具により、前記金属板の表面を切削加工することにより形成し、前記接合部には前記金属板の表面から斜め方向に側板を延設し、前記側板と前記金属板の表面に収容溝を形成することを特徴とする、接合機能を有する金属板。
【請求項２】
前記プレス工具にシャンク部を設け、前記シャンク部の末端部に、間隔を置いて配列するか、または間隔を置いて輪状に配列する複数の刃部を斜設し、前記各刃部の両側端部に、裁断部を上向きに屈設することを特徴とする、請求項１記載の接合機能を有する金属板。
【請求項３】
金属板とプラスチック部をインサートインジェクション成形により形成し結合強度を増強可能な接合機能を有する金属板であって、
前記金属板の表面に複数の接合部を設け、前記接合部はプレス工具により、前記金属板の表面を切削加工により形成し、前記接合部には前記金属板の表面から斜め方向に側板を延設し、前記側板と前記金属板の表面に収容溝を形成し、前記側板の両端部と金属板の表面は翼板とそれぞれ接続することを特徴とする、接合機能を有する金属板。
【請求項４】
前記プレス工具にシャンク部を設け、前記刃部の末端部は、間隔を置いて配列するか、または間隔を置いて輪状に配列する複数の刃部を斜設することを特徴とする、請求項３記載の接合機能を有する金属板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一種の接合機能を有する金属板に係り、特に金属板とプラスチック部をインサートインジェクション成形し結合するときに、接合強度を増強する金属板に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子製品の発展が日進月歩する中、軽薄短小が設計方向となっている。多くの電子製品（携帯電話機、ノートパソコン、携帯型情報端末）はすでに、使用者に携帯の便利が提供されている。一方、使用者への携帯便利を提供するため、この種の電子製品は重量の軽量化に力を入れている。良く見かけるやり方は、金属板金部材をプラスチック部で覆って製品のハウジングとして、全体重量の軽減を図る。さらに、金属板金部材は製品を保護できるほか、電気メッキ加工、焼付け塗装などの外観処理が容易にできる。よって、多くの電子製品のハウジングは金属板金部材が使用されている。また、金属板金部材にプラスチック部を被せる手段は、両者の間に粘着剤を塗布し、金属板金部材とプラスチック部とを緊密に接着させる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、この種の加工手段は以下のような欠点と不便性がある。
（イ）接着剤が硬化した後に、（一部の液体の揮発により）体積が減縮し、金属板金部材とプラスチック部との間に隙間ができてしまい、良品率を低下させている。
【０００４】
（ロ）金属板金部材とプラスチック部との膨張係数が異なるため、金属板金部材とプラスチック部は熱膨張と冷収縮によって分離し、ハウジングを破損してしまう。その上、電子製品は世界のいたるところに販売されているのが現状で、各地の気温がまちまちである。この種の問題は次から次へと発生しており、使用者に不便をもたらしている。
【０００５】
（ハ）金属板金部材とプラスチック部とを結合するときには、接着剤の硬化が先決条件であるため、加工時間が長く、生産に不便を与えている。さらに、接着剤使用のコストが高く、電子製品の売価に転嫁されるため、製品全体価格のアップにより、消費者の購買意欲を低下させている。
【０００６】
そこで、本発明の主な目的は、金属板の表面を接合部として、金属板はインサートインジェクション成形手段により、プラスチック部と接合した後に、プラスチック部は接合部にしみ込むため、成形後も金属板金部材とプラスチック部を安定に接合することができる、接合機能を有する金属板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の目的を達成するため、本発明に係る金属板の表面には複数の接合部を設け、接合部の金属板表面は斜め方向に側板を延設し、かつ側板と金属板表面の表面に収容溝をそれぞれ形成し、各側板と金属板を一体化成形してなる。
【発明の効果】
【０００８】
（イ）本発明によれば、金属板１の表面に接合部１１を設け、金属板１はインサートインジェクション成形によりプラスチック部３と結合し、プラスチック部３のプラスチック部材が接合部１１にしみ込んで抜け出せないため、プラスチック部３は金属板１と確実に結合し、プラスチック部３と金属板１との分離を防止し、利用者の不便または製品の破損を避けられる。
（ロ）本発明によれば、プレス工具２は金属板１の表面に接合部１１を形成できる。新たな材料が不要なため、製品コストを低減し、製造が便利である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施例１の立体外観図である。
【図２】図１のＡ部分拡大図である。
【図３】本発明の実施例１において成形される前の立体外観図である。
【図４】本発明の実施例１において成形するときの側視断面の動作態様図その一である。
【図５】本発明の実施例１において成形するときの側視断面の動作態様図その二である。
【図６】本発明の実施例１におけるプラスチック部と結合したときの側視断面図である。
【図７】本発明の実施例１におけるもう一つのプレス工具の立体外観図である。
【図８】本発明の実施例１におけるまた一つのプレス工具の立体外観図である。
【図９】本発明の実施例１におけるまた一つのプレス工具が表面切削加工成形後の立体外観図である。
【図１０】本発明の実施例２の立体外観図である。
【図１１】図１０に係るＢ部分の拡大図である。
【図１２】本発明の実施例２において成形される前の立体外観図である。
【図１３】本発明の実施例２において成形するときの側視断面の動作態様図その一である。
【図１４】本発明の実施例２において成形するときの側視断面の動作態様図その二である。
【図１５】本発明の実施例２におけるプラスチック部と結合したときの側視断面図である。
【図１６】本発明の実施例２におけるもう一つのプレス工具の立体外観図である。
【図１７】本発明の実施例３におけるプレス工具の立体外観図である。
【図１８】本発明の実施例３におけるプレス工具が表面切削加工成形後の立体外観図である。
【図１９】本発明の実施例３におけるプラスチック部と結合したときの側視断面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００１０】
図１と図２を参照ください。本発明の実施例に係る金属板１の表面には、接合部１１が設けられており、接合部１１は金属板１表面の斜め方向に側板１１１が延設され、かつ側板１１１と金属板１との表面に収容溝１１２が成形され、各側板１１１と金属板１と一体化成形してなることは、図から理解を得ることが可能である。
【００１１】
さらに、図１ないし５を参照する。金属板１の表面に接合部１１を成形するときは、金属板１の上方にプレス工具２を取付け、プレス工具２には機械工具（図示しない）に挟持させるシャンク部２１を設け、シャンク部２１の末端部の斜め方向に刃部２２を設け、刃部２２の両側端部は上向きに裁断部２２１を設ける。プレス工具２により金属板１の表面を切削するときに、プレス工具２はいったん金属板１表面までに引き下げて、プレス工具２の刃部２２の末端部を金属板１の表面に押し当て、刃部２２の末端における下方への圧力を金属板１表面に加える。引き続き、プレス工具２を横方向に所定距離を移動させて置き、刃部２２の末端において下方への圧力が金属板１表面に加えられていたため、プレス工具２を横方向に移動されると、刃部２２は金属板１表面をえぐり取り、斜め方向に延設された側板１１１を形成する。裁断部２２１によって側板１１１の両端部を裁断して、側板１１１を形成した後、プレス工具２は元の位置に戻ると共に、上方へ上がり、側板１１１の一端のみが金属板１の表面に接続し、側板１１１と金属板１の表面に収容溝１１２を設ける。以上のステップを繰り返すことにより、金属板１の表面に複数の接合部１１が形成される。このような手段を金属板１表面に実施すれば、プレス工具２の圧下力量は少なくて済む。さらに、横方向より金属板１の表面を切削するため、金属板１の底面に加工跡が残らないことは、図から理解を得ることが可能である。
【００１２】
図６を参照する。本発明に係る実施例１によれば、金属板１とプラスチック部３とをインサートインジェクション成形した後、プラスチック部３は金属板１の表面に形成すると共に、プラスチック部材は接合部１１の収容溝１１２にしみ込んで側板１１１を覆う。プラスチック部材によって、プラスチック部３を形成した後に、側板１１１は金属板１の表面の斜め方向に延設し、側板１１１の一端は金属板１の表面に接続される。一方、プラスチック部３はプラスチック部材によって側板１１１を覆われているため、抜け出せない状態となり、プラスチック部３と金属板１とが安定に結合されることは、図から理解を得ることが可能である。
【００１３】
さらに図１と図７を合わせて参照ください。本発明に係る実施例１におけるもう一つのプレス工具２のシャンク部２１末端の刃部２２は、複数に間隔を置いて配置し、各刃部２２両側端部は上向きに裁断部２２１を屈設することにより、プレス工具２は、一回の動作で金属板１の表面に複数の接合部１１を形成できることは、図から理解を得ることが可能である。
【００１４】
引き続き、図８と図９を合わせて参照ください。本発明に係る実施例１におけるまた一つのプレス工具２のシャンク部２１末端は、複数の刃部２２を輪状に間隔を置いて設け、各刃部２２の両側端部は上向きに裁断部２２１を屈設し、プレス工具２により金属板１の表面切削加工するときに、プレス工具２はいったん金属板１の表面に引き下げ、プレス工具２の刃部２２の末端を金属板１の表面に押し当て、刃部２２の末端部は下方への圧力を金属板１の表面に加える。このときに、プレス工具２を所定距離に回転させ、各刃部２２により金属板１の表面を抉り取って、斜め方向に伸ばす側板１１１を形成する。側板１１１を形成した後、プレス工具２は再び回転し元の方向に戻ると共に、上方へ上がり、側板１１１の一端のみが金属板１の表面に接続し、側板１１１と金属板１の表面に収容溝１１２を設けることは、図から理解を得ることが可能である。
【実施例２】
【００１５】
図１０と図１１を合わせて参照する。本発明に係る金属板１の表面に接合部１１を設け、前記接合部１１は金属板１の表面から斜め方向に側板１１１を延設し、かつ側板１１１と金属板１の表面に収容溝１１２を形成する。側板１１１の両端部は金属板１の表面は翼板１１３にそれぞれ接続し、各接合部１１の側板１１１と翼板１１３は、金属板１と一体化成形してなることは、図から理解を得ることが可能である。
【００１６】
さらに、図１２ないし１４を参照する。金属板１の表面に接合部１１を成形するときは、金属板１の上方にプレス工具２を取付け、プレス工具２は機械工具（図示せず）に挟持させるシャンク部２１を設け、シャンク部２１の末端部の斜め方向に刃部２２を設け、刃部２２の両側端部は上向きに裁断部２２１を設ける。プレス工具２により金属板１の表面を切削するときに、プレス工具２はいったん金属板１表面までに引き下げて、プレス工具２の刃部２２の末端部を金属板１の表面に押し当て、刃部２２の末端に下方への圧力を金属板１表面に加える。引き続き、プレス工具２を横方向に所定距離を移動させて置き、刃部２２の末端に下方への圧力を金属板１表面に加えられていたため、プレス工具２を横方向に移動されると、刃部２２は金属板１表面をえぐり取り、斜め方向に延設された側板１１１を形成する。裁断部２２１によって側板１１１の両端部を裁断して、側板１１１を形成した後、プレス工具２は元の位置に戻ると共に、上方へ上がり、側板１１１の一端のみが金属板１の表面に接続し、側板１１１と金属板１の表面に収容溝１１２を設ける。以上のステップを繰り返すことにより、金属板１の表面に複数の接合部１１が形成される。このような手段を金属板１表面に実施すれば、プレス工具２の圧下力量は少なくて済む。さらに、横方向より金属板１の表面を切削するため、金属板１の底面に加工跡が残らないことは、図から理解を得ることが可能である。
【００１７】
図１５を参照する。本発明に係る実施例２によれば、金属板１とプラスチック部３とをインサートインジェクション成形した後、プラスチック部３は金属板１の表面に形成すると共に、プラスチック部材は接合部１１の収容溝１１２にしみ込んで側板１１１と翼板１１３を覆う。プラスチック部材によって、プラスチック部３を形成した後に、側板１１１は金属板１の表面の斜め方向に延設し、側板１１１の両端部は翼板１１３を介して、金属板１の表面に接続される。一方、プラスチック部３はプラスチック部材によって側板１１１と翼板１１３を覆われているため、抜け出せない状態となり、プラスチック部３と金属板１とが安定に結合されることは、図から理解を得ることが可能である。
【００１８】
さらに図１０と図１６を合わせて参照ください。本発明に係る実施例２のさらにもう一つのプレス工具２のシャンク部２１末端の刃部２２は、複数に間隔を置いて配置し、プレス工具２は、一回の動作で金属板１の表面に複数の接合部１１を形成できることは、図から理解を得ることが可能である。
【実施例３】
【００１９】
引き続き、図１７と図１８を合わせて参照ください。本発明に係る実施例３のプレス工具２のシャンク部２１末端は、複数の刃部２２を輪状に間隔を置いて設け、プレス工具２により金属板１の表面切削加工するときに、プレス工具２はいったん金属板１の表面に引き下げ、プレス工具２の刃部２２の末端を金属板１の表面に押し当て、刃部２２の末端部は下方への圧力を金属板１の表面に加える。このときに、プレス工具２を所定距離に回転させ、各刃部２２により金属板１の表面を抉り取って、斜め方向に伸ばす側板１１１を形成する。側板１１１の両端により、金属板１の表面に翼板１１３を引き延ばし、側板１１１の両端部と金属板１とを介して、翼板１１３に接続して、側板１１１を形成した後、プレス工具２は再び回転し元の方向に戻ると共に上方へ上がり、側板１１１と金属板１の表面に収容溝１１２を設けることは、図から理解を得ることが可能である。
【００２０】
図１９を参照する。本発明の実施例３において、金属板１の表面に複数の接合部１１を形成し、各側板１１１はそれぞれ異なる方向に延設することにより、金属板１とプラスチック部３とがインサートインジェクション成形により結合された後、プラスチック部３が温度変化により体積が改変されても、各側板１１１はそれぞれ異なる方向に延設されているため、プラスチック部３の体積の改変によって、プラスチック部３の移動方向に係わらず、側板１１１は確実にプラスチック部３に固定されて、プラスチック部３が温度変化により体積が改変した結果、プラスチック部３が接合部１１より抜け出すことが起きないことは、図から理解を得ることが可能である。
【符号の説明】
【００２１】
１         金属板
１１       接合部
１１１     側板
１１２     収容溝
１１３     翼板
２         プレス工具
２１       シャンク部
２２       刃部
２２１     裁断部
３         プラスチック部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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