(57)【要約】【課題】フィルムの片面に微粘着性を有し、ブロッキングし難く、およびフィッシュアイを低減することができる表面保護フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂溶融膜を、要件（１）、（２）を満足する金属製冷却ロールと、要件（３）〜（５）を満足する弾性ロールとで挟圧する際に、挟圧される部分の該熱可塑性樹脂溶融膜の幅を、該冷却ロールの面長より小さく、該弾性ロールの面長より大きくなるように調整して挟圧する工程を有する表面保護フィルムの製造方法。要件（１）：表面粗さが、２．０μｍ以上である要件（２）：表面温度が、水蒸気が結露する温度＋１℃以上熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である要件（３）：表面が金属製であり、かつ鏡面である要件（４）：表面温度が、水蒸気が結露する温度＋１℃以上熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である要件（５）：面長が金属製冷却ロールの面長より小さい【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１種以上の、結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂をＴダイから溶融押出しすることによって、１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を得る工程（工程１）、該熱可塑性樹脂溶融膜を、下記要件（１）および下記要件（２）を満足する金属製冷却ロールと、下記要件（３）、下記要件（４）および下記要件（５）を満足する弾性ロールとで挟圧する際に、挟圧される部分の該熱可塑性樹脂溶融膜の幅を、該金属製冷却ロールの面長より小さく、該弾性ロールの面長より大きくなるように調整して挟圧することによって、１層以上のフィルムを得る工程（工程２）、および該フィルムを巻き取る工程（工程３）を有する、フィルム厚みが３０μｍ以上３００μｍ以下である表面保護フィルムの製造方法。
要件（１）：金属製冷却ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である
要件（２）：金属製冷却ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が金属製冷却ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である
要件（３）：弾性ロールの表面が金属製であり、かつ鏡面である
要件（４）：弾性ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が弾性ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である
要件（５）：弾性ロールの面長が金属製冷却ロールの面長より小さい
【請求項２】
工程２において、該熱可塑性樹脂溶融膜を最初に該弾性ロールに接触させた直後に、該金属製冷却ロールと、該弾性ロールとで該熱可塑性樹脂溶融膜を挟圧する、請求項１に記載の表面保護フィルムの製造方法。
【請求項３】
結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂がポリエチレン系樹脂である請求項１または２に記載の表面保護フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフィルムの片面に微粘着性を有し、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができる表面保護フィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フィルムにいわゆるフィッシュアイと呼ばれる欠陥が多いと、外観の悪化、印刷時の印刷抜け等の問題が生じることがあり、特に樹脂フィルム、樹脂板、金属板（以下、「被着物」と記載することがある。）の表面を保護するために、これらの表面に貼り合わされる表面保護フィルムにおいては、被着物に凹み傷がついたり、被着物の異物検査時に誤検知されたりすることからフィッシュアイの低減が求められていた。
【０００３】
このようなフィッシュアイを低減させる方法として、例えば特許文献１には、押出機に取り付けられたダイスからシート状に押し出された非晶性熱可塑性樹脂フィルムを冷却ロールに密着させる際に、表面粗さＲｙが０．５μｍ以下である弾性変形可能なタッチロールと剛体の冷却ロールで挟圧する、光学フィルムの製造方法が記載されている。また特許文献２には、溶融した透明樹脂をゴムロールまたは金属弾性ロールからなる第１冷却ロールと外周面に凹凸形状が形成された金属ロールからなる第２冷却ロールとの間に挟みこみ、凹凸形状が形成された樹脂フィルムを製造する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３３０６５１号公報
【特許文献２】特開２００９−２０２３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１および特許文献２に記載された方法は、光学用途に適したフィルムの製造方法であり、表面保護フィルムとして必要な粘着性や抗ブロッキング性については開示されていない。
かかる状況の下、本発明の課題は、フィルムの片面に微粘着性を有し、フィルムをロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィルムのフィッシュアイを低減することができる表面保護フィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、鋭意検討の結果、本発明が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、１種以上の、結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂をＴダイから溶融押出しすることによって、１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を得る工程（工程１）、該熱可塑性樹脂溶融膜を、下記要件（１）および下記要件（２）を満足する金属製冷却ロールと、下記要件（３）、下記要件（４）および下記要件（５）を満足する弾性ロールとで挟圧する際に、挟圧される部分の該熱可塑性樹脂溶融膜の幅を、該金属製冷却ロールの面長より小さく、該弾性ロールの面長より大きくなるように調整して挟圧することによって、１層以上のフィルムを得る工程（工程２）、および該フィルムを巻き取る工程（工程３）を有する、フィルム厚みが３０μｍ以上３００μｍ以下である表面保護フィルムの製造方法に係るものである。
要件（１）：金属製冷却ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である
要件（２）：金属製冷却ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が金属製冷却ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である
要件（３）：弾性ロールの表面が金属製であり、かつ鏡面である
要件（４）：弾性ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が弾性ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である
要件（５）：弾性ロールの面長が金属製冷却ロールの面長より小さい
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、片面に微粘着性を有し、ロール状に巻き取ったり、又は積み重ねたりする際にブロッキングし難く、およびフィッシュアイが低減された表面保護フィルムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に関わる装置の一部を示す概略図の一例である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
【００１０】
本発明の表面保護フィルムの製造方法は、１種以上の、結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂をＴダイから溶融押出しすることによって、１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を得る工程（以下、「工程１」と記載することがある。）、該熱可塑性樹脂溶融膜を、下記要件（１）および下記要件（２）を満足する金属製冷却ロールと、下記要件（３）、下記要件（４）および下記要件（５）を満足する弾性ロールとで挟圧する際に、挟圧される部分の該熱可塑性樹脂溶融膜の幅を、該金属製冷却ロールの面長より小さく、該弾性ロールの面長より大きくなるように調整して挟圧することによって、１層以上のフィルムを得る工程（以下、「工程２」と記載することがある。）、および該フィルムを巻き取る工程（以下、「工程３」と記載することがある。）を有する。
要件（１）：金属製冷却ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である
要件（２）：金属製冷却ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が金属製冷却ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である
要件（３）：弾性ロールの表面が金属製であり、かつ鏡面である
要件（４）：弾性ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が弾性ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である
要件（５）：弾性ロールの面長が金属製冷却ロールの面長より小さい
【００１１】
工程１は、１種または２種以上の結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂をＴダイから溶融押出しすることによって、１層または２層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を得る工程である。
【００１２】
工程１で用いる結晶性または半結晶性である熱可塑性樹脂とは、溶融した熱可塑性樹脂を冷却することによって１００％または部分的に結晶化させ得るものである。このような樹脂として、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂であり、より好ましくは、ポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂であり、更に好ましくは、ポリエチレン系樹脂である。
【００１３】
ポリエチレン系樹脂とは、エチレンに由来する構成単位の含有量（重量％）が５０重量％以上含まれる樹脂を意味し、例えば、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、エチレンの単独重合体、エチレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体、エチレンとビニルシクロヘキサンとの共重合体等が挙げられる。α−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチルペンテン−１等が挙げられ、不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられ、不飽和カルボン酸エステルとしては、例えば、エチルアクリレート、メチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ステアリルアクリレート、グリシジルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。エチレンと炭素数４〜１２のα−オレフィンとの共重合体として、例えば、エチレンと１−ブテンとの共重合体、エチレンと１−ヘキセンとの共重合体、エチレンと１−オクテンとの共重合体等が挙げられる。エチレンに由来する構成単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である。
【００１４】
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと、エチレンおよび炭素数４〜１２のα−オレフィンの１種以上との共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、プロピレンとエチレンおよび／または炭素数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーを共重合して得られる共重合体成分を、少なくとも２段以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂に含まれるプロピレンに由来する構造単位の含有量（重量％）として、好ましくは、６０重量％以上であり、より好ましくは、７０重量％以上であり、更に好ましくは、８０重量％以上である（ただし、ポリプロピレン系樹脂の全重量を１００重量％とする。）。
【００１５】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂は結晶性または半結晶性である。結晶性または半結晶性であると、工程２で、金属製冷却ロールと弾性ロールとで熱可塑性樹脂溶融膜が挟圧される際に、金属製冷却ロールと弾性ロールの表面温度が熱可塑性樹脂の結晶化温度より低いと、熱可塑性樹脂の結晶化により熱可塑性樹脂の粘度が高まり、フィルム切れが生じにくい。
【００１６】
結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は０℃以下であることが好ましく、より好ましくは−１０℃以下である。工程２で、通常、ロールの温度はロール表面に水分が結露する温度よりも高い温度、すなわち１５℃以上に設定されるため、金属製冷却ロールと弾性ロールとで熱可塑性樹脂溶融膜が挟圧されることによって熱可塑性樹脂溶融膜が冷却される際に、結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂のＴｇが０℃以下であると、熱可塑性樹脂が脆くなりにくいためフィルム切れ等のトラブルが生じにくく好ましい。
【００１７】
結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上であってもよい。ひとつの層を構成する樹脂は１種単独でもよく、また２種以上の混合物でもよい。２種以上の混合物とする方法は、通常の混合操作、例えば、タンブラーブレンダー法、ヘンシェルミキサー法、バンバリーミキサー法、押出造粒法、または計量混合機を用いてペレットを所定の配合比に混合する方法等が挙げられ、これらの方法によって得られた混合物を押出機に投入すればよい。
【００１８】
また、本発明のフィルムは単層であってもよく、または複数の層が積層されたものであってもよい。複数の層を積層とする場合は、例えば、共押出法によって、２層以上の結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂の溶融膜を得ることができる。
【００１９】
工程１で用いる結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂は、本発明の効果を損なわない限り、必要に応じて、添加剤を混合して用いてもよい。添加剤としては、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、金属不活性剤等が挙げられる。被着物への残存付着物を少なくするという観点から、結晶性または半結晶性の熱可塑性樹脂に対する添加剤の濃度として好ましくは、５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは２５０ｐｐｍ以下である。また滑剤や抗ブロッキング剤は添加してもよいが、表面保護フィルムを被着物に貼り合わせた場合、被着物を汚染したり、傷をつけたりするおそれがあるため、可能であれば添加しない方が好ましい。
【００２０】
これらの添加剤は、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂に予め練り込まれたマスターバッチの形態であってもよく、本発明の効果を損なわない限りマスターバッチのベース樹脂の種類に特に制限はない。
【００２１】
工程１において、Ｔダイのリップ内の溶融樹脂温度またはＴダイから押し出された直後の溶融樹脂温度が２００℃以上となるようにＴダイから溶融押出しすると、工程２で用いる弾性ロールの表面の平滑性が熱可塑性樹脂溶融膜に転写されやすく、得られるフィルム表面が平滑になりやすいため、得られたフィルムを被着物に貼り合わせた際の密着性が高まり好ましく、より好ましくは、２４０℃以上であり、さらに好ましくは、２７０℃以上である。温度の上限については、高温過ぎると金属製の表面をもつ鏡面の弾性ロールや、抱き角が大きい金属製冷却ロールに熱可塑性樹脂の溶融膜が巻きつきやすくなったり熱可塑性樹脂の熱劣化が激しくなったりするため、３００℃以下であることが好ましく、より好ましくは２９０℃以下である。
【００２２】
またブレーカープレートに金網フィルター、金属繊維焼結フィルター等のフィルターをセットしておき、予めある程度フィッシュアイや異物を除いておくと挟圧時にフィッシュアイを押し潰しやすく、好ましい。特に大きめのフィッシュアイはなるべく除いておくのが望ましい。さらにはリーフディスクフィルターを押出機とダイの間に配置し、予めフィッシュアイや異物をある程度除去しておくことが好ましい。
【００２３】
工程２は、工程１によって得られた１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を、下記要件（１）および下記要件（２）を満足する金属製冷却ロールと、下記要件（３）、下記要件（４）および下記要件（５）を満足する弾性ロールとで挟圧する際に、挟圧される部分の該熱可塑性樹脂溶融膜の幅を、該金属製冷却ロールの面長より小さく、該弾性ロールの面長より大きくなるように調整して挟圧することによって、１層以上のフィルムを得る工程である。工程２によって、工程１によって得られた少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜が冷却固化され、１層以上のフィルムが得られる。
要件（１）：金属製冷却ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である
要件（２）：金属製冷却ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が金属製冷却ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である
要件（３）：弾性ロールの表面が金属製であり、かつ鏡面である
要件（４）：弾性ロールの表面温度が、空気中の水蒸気が弾性ロールの表面に結露する温度＋１℃以上該熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である
要件（５）：弾性ロールの面長が金属製冷却ロールの面長より小さい
【００２４】
また、工程２は、工程１を行った後、連続して工程２を行うことが好ましい。
【００２５】
工程２で用いる金属製冷却ロールは、その表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上であり、好ましくは、２．５μｍ以上であり、より好ましくは４．５μｍ以上である。表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で２．０μｍ以上である金属製冷却ロールを用いると、該金属製冷却ロールの表面あれが熱可塑性樹脂溶融膜の片面に転写され、該金属製冷却ロールに接触した側の熱可塑性樹脂溶融膜の表面が適度にあれることにより、製造するフィルムが、ブロッキングし難くなる。このような金属製冷却ロールは、一般に梨地ロール、セミマットロール、マットロールと呼ばれているものが含まれる。得られたフィルムが工程３で巻き取られる際にはフィルムが重なり合うが、金属製冷却ロールの表面あれが転写されたフィルム表面のあれが大きすぎると、フィルムの反対側表面に傷がつきやすくなったり、光学フィルムなどのフィルム状物の表面を保護するために用いられる表面保護フィルムとして用いられる場合には、光学フィルム等に貼り合わされた後に巻き取ったり、重ね合わせたりすると、金属製冷却ロールの表面あれが転写されたフィルム表面が、被着物である光学フィルム等の、表面保護フィルムが貼り合わされていない方の面に接触するため、光学フィルム等の表面に傷をつけやすくなったりするおそれがあるため、金属製冷却ロール表面の表面粗さは、最大高さ（Ｒｍａｘ）として好ましくは、１０μｍ以下であり、より好ましくは、８μｍ以下であり、更に好ましくは、６μｍ以下である。なお、最大高さ（Ｒｍａｘ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に規定されている。
【００２６】
工程２で用いる金属製冷却ロールの金属の材質は一般的にフィルム加工機の冷却ロールに用いられているものであれば特に制限はなく、例えば、炭素鋼やステンレス鋼などが挙げられ、さらにこれらに硬質クロムメッキ処理を施したものが好ましい。冷却効率の点から冷却ロールの表面材質は金属製が好ましい。
【００２７】
工程２で用いる金属製冷却ロールの表面温度は、空気中の水蒸気が金属製冷却ロールの表面に結露する温度（以下、「露点温度」と記載することがある。）＋１℃以上熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下である。金属製冷却ロールの表面温度が、露点温度＋１℃以上であれば、金属製冷却ロールの表面が結露することがないため、得られるフィルムに水分付着による汚れや外観不良を招くことがない。また、金属製冷却ロールの表面温度を熱可塑性樹脂の結晶化温度−４０℃以下とすることによって、熱可塑性樹脂溶融膜が金属製冷却ロールと弾性ロールで挟圧される際に、熱可塑性樹脂の弾性が十分な大きさをもつほどに冷却されるため、フィルムが切れにくくなる。
【００２８】
露点温度とは、水蒸気を含む空気を冷却したときに凝結が始まる温度であり、露点温度計で直接測定するか、気温と相対湿度から水蒸気圧を求め、その水蒸気圧を飽和水蒸気圧とする温度を求めることから得られる。
【００２９】
結晶化温度は、例えば、示差走査熱量計を用いて、樹脂の融点以上まで昇温させた後、降温させた際の発熱ピークを示す温度から得ることができる。
【００３０】
工程２で用いる弾性ロールは、その表面が金属製であり、かつその表面が鏡面である。ここで、「弾性ロールの表面が、鏡面である」とは、弾性ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍ以下であることを意味し、好ましくは、０．３μｍ以下であり、より好ましくは０．２μｍ以下である。表面が鏡面である弾性ロールを用いると、弾性ロールの表面が平滑であり、これが熱可塑性樹脂溶融膜の片面に転写されることにより、製造するフィルムの表面の平滑性が高まり、フィルムとして被着物に貼り合わせる際に密着しやすくなり、すなわち微粘着性の効果が得られる。
弾性ロールの表面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｍａｘ）で０．５μｍを超えると、被着物を貼り合わす面の平滑性が悪く、粘着性が低下するため、被着物への貼り合わせが不十分となりやすくなる。最大高さ（Ｒｍａｘ）として好ましくは、０．０１〜０．５μｍである。
【００３１】
工程２で用いる弾性ロールは、その表面が、金属製の材質である。内面は、弾性体の材質が貼りあわされていてもよいし、または金属製の表面である薄いスリーブの中に、スリーブの内面の全周で接触するのではなく、挟圧部付近のみで接触している状態でゴムロールが存在し、金属製の薄いスリーブとゴムロールの隙間には冷却水等が存在しているものでもよい。金属製の材質としては、例えば、ニッケルに硬質クロムメッキされたもの等が挙げられる。弾性体の材質としては、例えば、ゴム等が挙げられる。また、金属製の表面と、弾性ロールの軸部との間の空間に冷却や加熱用の水や油を存在させていてもよい。工程２で用いる弾性ロールとしては、例えば、フレックスロール（商品名：住友重機械モダン株式会社製）、ＴＥＳロール（商品名：東芝機械株式会社製）、ＵＦロール（商品名：日立造船株式会社製）等が挙げられる。特に、弾性ロールの樹脂を挟圧するための構造体部分が両端を含め全て弾性変形可能なものであれば、ロールの幅方向の全てにおいて弾性変形させることができるため、線状に挟圧するのではなく面状で挟圧することができるため、よりフィッシュアイを押し潰しやすく、好ましい。
【００３２】
表面が、金属製でなく、表面が、ゴム等の弾性体であるロールを用いた場合、弾性体の弾性力は用いる材質によって固有であるため、熱可塑性樹脂溶融膜への面圧力を変化させるときには、面圧力の異なる他材質の弾性体にその都度交換が必要となり手間がかかる。一方、表面が、金属製の材質であるロールを用いた場合、ロール表面の金属外筒の内部に存在する、水等の冷却用流体の供給圧力を変化させるだけで熱可塑性樹脂溶融膜への面圧力を変更することができる場合がある。また表面がゴムより金属の方がフィッシュアイを押し潰しやすい。
【００３３】
工程２で用いる金属製冷却ロールと、弾性ロールの表面粗さを所定のあらさに加工する方法としては、例えば、バフ研磨等の公知の表面仕上げ方法を用いることができる。
【００３４】
工程２で用いる弾性ロールの表面温度は、ロール内に水や油等の冷却媒体を流すことによって調整できる。弾性ロールの表面温度は空気中の水蒸気が弾性ロールの表面に結露する温度＋１℃以上熱可塑性樹脂の結晶化温度−５０℃以下である。温度が低すぎると結露が生じ、高すぎると溶融樹脂がロールに巻きつきやすくなったり、微粘着性が発現しにくくなったりする。上限温度は、より好ましくは結晶化温度−６０℃以下であり、さらに好ましくは結晶化温度−７０℃以下である。
【００３５】
工程２で用いる金属製冷却ロールの面長は、熱可塑性溶融樹脂の幅よりも大きくないと溶融樹脂膜が金属製冷却ロールの側面に回りこんだりするため製膜が困難となる。また弾性ロールの面長は熱可塑性溶融樹脂膜の幅よりも広いと、弾性ロールの両端が直接金属製冷却ロールに接触し、ロールが傷む。従って熱可塑性樹脂溶融膜の幅が弾性ロールの幅よりも大きくなるように、熱可塑性樹脂溶融膜のネックイン幅を調整する必要がある。ネックインの調整は、溶融樹脂の温度、溶融膜の引取速度、エアギャップ等を適切に選択することにより行えばよい。これらのことから弾性ロールの面長は金属製冷却ロールの面長より小さいことが必要である。ここで面長とはロールの構造のうち、ダイから押し出された溶融樹脂が接触する部分として設計されたロール面の幅の長さのことである。また安定して製膜を行うためには、熱可塑性樹脂溶融膜の幅方向や流れ方向の厚み分布を可能な限り小さくすることが好ましい。また弾性ロールは、熱可塑性樹脂溶融膜の両端の、厚みが大きくなっているエッジビード部とは可能な限り接触しないことが望ましい。
【００３６】
工程２における挟圧とは、金属製冷却ロールに、前記弾性ロールを押し付けることによって、これらのロールの間を通過する、Ｔダイから押出された熱可塑性樹脂溶融膜を挟むことである。
【００３７】
前記金属製冷却ロールと、前記弾性ロールとで、工程１によって得られる少なくとも１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を挟圧する方法としては、例えば、前記金属製冷却ロールの位置を固定し、前記弾性ロールを移動させて押し付ける方法、前記弾性ロールの位置を固定し、前記金属製冷却ロールを押し付ける方法等が挙げられ、好ましくは、前記金属製冷却ロールの位置を固定し、前記弾性ロールを移動させて押し付ける方法である。押し付ける際の圧力は、熱可塑性樹脂溶融膜が、前記金属製冷却ロールに完全に密着する圧力以上であればよく、熱可塑性樹脂溶融膜の溶融粘度や熱可塑性樹脂溶融膜の厚みなどによって適宜調整すればよい。
【００３８】
工程２で前記金属製冷却ロールと、前記弾性ロールとで、工程１によって得られる１層以上の熱可塑性樹脂溶融膜を挟圧することによって、該熱可塑性樹脂溶融膜が冷却固化され、１層以上のフィルムが得られる。この際に、前記弾性ロールと接触した熱可塑性樹脂溶融膜の片面が平滑となり、得られるフィルムの片面が微粘着性を発現する。また、前記金属製冷却ロールと接触した熱可塑性樹脂溶融膜の片面は、表面あれが転写され、得られるフィルムの片面がブロッキングを起こしにくくなるとともに、フィルムの加工時においてもフィルムが滑りやすくなるためにきれいに巻き取りやすくなる。さらにフィルムを繰り出す際にフィルム同士のブロッキングも軽減されているため繰り出しやすくなる。さらに挟圧によってフィッシュアイが押し潰され、フィッシュアイ存在部のフィルム表面が盛り上がることがなく平滑になるため、被着物に貼り合わせてもフィッシュアイ部の盛り上がり部による押し傷が被着物に転写することがない。
【００３９】
工程３は、工程２で得られる１層以上のフィルムを巻き取る工程である。巻き取る方法としては、巻取機で巻き取る等、通常の方法で巻き取ればよい。
【００４０】
本発明の製造方法によって得られるフィルムは、表面保護フィルムとして用いられる。表面保護フィルムとしては、例えば、樹脂板、金属板；液晶ディスプレイ用基盤ガラス、液晶表示用偏光フィルム、位相差フィルム、光拡散シート等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用部材；ブルーレイディスク、ＤＶＤ等の光ディスクを構成するフィルム；等の表面を保護するためのフィルムとして好適に用いられる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明を実施例に基づき説明する。
【００４２】
［実施例１］
［樹脂］
住友化学社製低密度ポリエチレンであるＦ７２３−Ｐを用いた。結晶化温度は９３．５℃であった。結晶化温度は、示差走査熱量計（パーキンエルマー製  ＰＹＲＩＳ  Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ）を用いて、２４℃でサンプルをセット後、２００℃／分で１５０℃まで昇温し、１５０℃で５分間保持した後、２０℃まで５℃／分で降温したときの発熱ピークを示す温度とした。結晶化温度−４０℃は５３．５℃、結晶化温度−５０℃は４３．５℃である。
【００４３】
［フィルムの作成］
住友重機械モダン社製のφ４０ｍｍ押出機を用いて、住友化学社製低密度ポリエチレンであるスミカセンＦ７２３−Ｐを有効幅６００ｍｍのＴダイからダイ温度２４０℃、スクリュー回転数が１分間あたり１３４回転で押し出し、押し出された溶融樹脂を、面長が６５０ｍｍであり、表面粗さがＲｍａｘで４．５μｍである梨地状の、表面が硬質クロムメッキ処理されたスチール製の冷却ロールと、面長が４３０ｍｍであり、ロール内部にゴム部を備えた、表面粗さが０．２Ｓである鏡面状の、表面が硬質クロムメッキ処理されたニッケル製である弾性ロールとで、溶融膜の幅が冷却ロールより小さく、弾性ロールより大きくなるようにして挟圧し、そのまま冷却ロールに巻き掛けることによって溶融樹脂が冷却され、得られたフィルムを引取り機で引取速度１７ｍ／分で引取り、巻取り機で巻き取ることによって、厚さ５０μｍの単層のフィルムを得た。弾性ロールは両端含め、全面長において弾性変形可能なものを用いた。冷却ロールの表面温度は３０℃、弾性ロールの表面温度は３０℃であった。ダイはクリーンルーム内にあり、溶融樹脂はクリーンルーム内で押し出され、巻き取られた。押出機はクリーンルームの外に設置され、押出機とダイをつなぐフィードパイプがクリーンルームの壁を貫通している。クリーンルーム内の気温は２２℃、相対湿度は５０％であり、露天温度は１１℃であった。ブレーカープレートには上流側から下流側に向かって、８０メッシュ、１２０メッシュ、８０メッシュの順で金網フィルターを配置した。
【００４４】
［物性測定法］
実施例における物性は、以下の方法によって測定した。
【００４５】
（１）ブロッキング強度
上下ブロッキング法により次のように行った。前記の方法で得られたフィルムを２２５ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、弾性ロール面同士、および弾性ロール面と金属製冷却ロール面が接触するように重ねたものを用意し、２３℃で、３ｋｇの荷重をかけた状態で３０分保持した後、東洋精機製作所製試験機上下ブロッキング計に、フィルム面に垂直な方向に剥離するよう（上下方向）、また重ね合わせた２枚のフィルムが１００ｃｍ２接触するように取り付け、密着状態から２０ｇ／分の一定剥離速度で剥離していき、上下の冶具が開いたときの荷重を読み取り、ブロッキング強度とした。結果を表１および２に示す。
【００４６】
（２）摩擦係数
摩擦係数の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５−１９８７に従い次のように実施した。冷却ロール面同士間の摩擦係数の測定は、アクリルの台板上に縦２５０ｍｍ、横１００ｍｍのフィルムを、弾性ロール面側が接触するように貼り、６３ｍｍ四方の、重さ２００ｇのすべり片に、１００ｍｍ×７０ｍｍのフィルムを弾性ロール面が接触するように貼り、前記台板上に貼ったフィルムの上に載せた。テスター産業製引張試験機ＡＢ−４０１を用いてすべり片を１００ｍｍ／分の速度で引張り、ロードセルで静摩擦力を測定し、静摩擦係数をそれぞれ計算した。また弾性ロール面と冷却ロール面間の摩擦係数については、台板上に冷却ロール面が接触するように貼り、測定を行った。結果を表１および２に示す。
【００４７】
実施例におけるフィルム中のフィッシュアイ形状は次のようにして確認した。
キーエンス製超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５００を用いて、フィッシュアイ部の形状観察およびフィッシュアイ部フィルム表面の盛り上がりの高さを測定した。結果を表１および２に示す。
【００４８】
［実施例２］
冷却ロールの表面温度を４０℃、弾性ロールの表面温度を１５℃とした以外は実施例１と同様に実施した。
【００４９】
［実施例３］
スクリュー回転数を１分間あたり１９０回転とし、引取速度を３８ｍ／分にし、フィルム厚さを３０μｍとした以外は実施例２と同様に実施した。
【００５０】
［実施例４］
ダイの温度を２１０℃とした以外は実施例１と同様に実施した。
【００５１】
［実施例５］
冷却ロールの表面温度を５０℃とした以外は実施例４と同様に実施した。
【００５２】
［比較例１］
冷却ロールを、表面粗さが０．１μｍの鏡面のものとした以外は実施例２と同様に実施した。
【００５３】
［比較例２］
弾性ロールを使用せず、エアチャンバーを使用し、引取速度を１４．５ｍ／分とした以外は実施例２と同様に実施した。フィルム厚さは５０μｍであった。
【００５４】
［比較例３］
冷却ロールの表面温度を６０℃とした以外は実施例４と同様に実施した。フィルムが冷却ロールに貼り付きやすく、冷却ロールからフィルムがやや離れにくい現象が見られた。
【００５５】
［比較例４］
冷却ロールの表面温度を１０℃とした以外は実施例１と同様に実施した。冷却ロールの表面温度が露点温度より低く、冷却ロールに結露が見られたためテストを中止した。
【００５６】
［比較例５］
弾性ロールの表面温度を５０℃とした以外は実施例１と同様に実施した。
【００５７】
［比較例６］
弾性ロールの表面温度を１０℃とした以外は実施例１と同様に実施した。弾性ロールの表面温度が露点温度より低く、冷却ロールに結露が見られたため、テストを中止した。
【００５８】
［比較例７］
溶融膜の幅が冷却ロールより小さく、弾性ロールより小さくなるようにした以外は実施例１と同様に実施したところ、弾性ロールの両端が冷却ロールに直接接触してしまい、弾性ロールが破損するおそれがあったため、直ちにテストを中止した。
【００５９】
【表１】
2011173415.tif 000003
【００６０】
【表２】
2011173415.tif 000004
【符号の説明】
【００６１】
１  ダイ
２  金属製冷却ロール
３  弾性ロール
４  フィルム
【図１】
2011173415.tif 000005