(57)【要約】【課題】  精確に動作する圧胴または圧胴スリーブを製作する方法を提案することである。【解決手段】  シリンダディスク（１）をコア（４０６）の周囲に設置する前に、以下のステップ、すなわち、少なくとも１つの接触面（１１４、１２２、１３０）を形成するために前記シリンダディスク（１）の少なくとも１つを切削し、その際、この少なくとも１つの接触面が、コア（４０６）の周囲に当該のシリンダディスク（１０１）を設置するときに、圧胴または圧胴スリーブ（４００）の、相補的に形成された表面（１１４、１２２、４０７）に平行に当接するように、この少なくとも１つの接触面が精確に切削されるステップが実施されることにより解決される。【選択図】  図１６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法であって、
それぞれ中央開口部（２）とほぼ円筒状の外面（１０）とを有する複数のシリンダディスク（１）を準備すること、
前記シリンダディスク（１０１、２０１、３０１）をコア（４０６）の周囲に設置すること、
前記シリンダディスク（１０１、２０１、３０１）を相互に結合すること、および、
圧胴表面（４１４）を形成するために前記ほぼ円筒状の外面（１０）を加工することを含む方法において、
前記シリンダディスク（１）をコア（４０６）の周囲に設置する前に、以下のステップが実施されること、すなわち、
少なくとも１つの接触面（１１４、１２２、１３０）を形成するために前記シリンダディスク（１）の少なくとも１つを切削し、その際、この少なくとも１つの接触面が、コア（４０６）の周囲に当該のシリンダディスク（１０１）を設置するときに、圧胴または圧胴スリーブ（４００）の、相補的に形成された表面（１１４、１２２、４０７）に平行に当接するように、この少なくとも１つの接触面が精確に切削されるステップが実施されることを特徴とする方法。
【請求項２】
少なくとも１つの接触面を形成するために前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、この少なくとも１つのシリンダディスクの第１の軸方向終端において第１の接着面を切削することを含むことを特徴とする請求項１に記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項３】
少なくとも１つの接触面を形成するために前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、後続のシリンダディスクの軸方向終端において次の接触面を切削することを含み、
その際、これらのシリンダディスクを相互に結合する間に、前記第１の接着面および／または前記次の接着面に接着剤が付着され、かつ、
前記第１の接着面および前記次の接着面が、相互に平行に、かつ、相互に向き合って当接することを特徴とする請求項２に記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項４】
少なくとも１つの接触面を形成するために前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、この少なくとも１つのシリンダディスクの第２の軸方向終端において第２の接触面を切削することを含むことを特徴とする請求項２または３に記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項５】
少なくとも１つの接触面を形成するために前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、少なくとも１つのシリンダディスクのただ１つの軸方向終端にのみ接着面を形成するために、かつ、この少なくとも１つのシリンダディスクを、圧胴または圧胴スリーブ（４００）の１つの軸方向終端に設けるために、複数のシリンダディスクのうちの少なくとも１つを切削することを含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項６】
少なくとも１つのシリンダディスクが、前記中央開口部に設けられたストッパ端部を有し、
前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、少なくとも１つの接触面を形成する前に、前記ストッパ端部の半径方向内側において中央面を切削することを含み、かつ、
前記シリンダディスクをコアの周囲に設置する前記ステップの間に、前記中央面が遊びなく前記コアに当接することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項７】
前記少なくとも１つのシリンダディスクがコア接着面を有し、この接着面が、前記中央開口部に設けられていて、第１の軸方向終端において、例えばストッパ端部によって画定されており、その際、前記コア接着面が、前記中央面に対して半径方向に外向きに設けられていることを特徴とする請求項６に記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項８】
前記コア接着面が、前記第１の軸方向終端とは反対側の第２の軸方向終端に接着剤流入面を有し、この接着剤流入面が、半径方向に外向きに、かつ、軸方向に円筒状の前記コア接着面から外に延び、その際、
充填接着剤が前記コアに塗布され、かつ、
少なくとも１つのシリンダディスクが、前記コアに塗布された充填接着剤の上を摺動され、これにより、充填接着剤を収容して、これを、前記コア接着面、前記ストッパ端部および前記コアによって画成されたスペース内に収めることができることを特徴とする請求項７に記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項９】
前記シリンダディスクの少なくとも１つを切削する前記ステップが、少なくとも１つの接触面を形成する前に、前記中央面においてコア接着面を切削することを含み、その際、このコア接着面が、前記シリンダディスクを前記コアの周囲に設置するとき、前記コアの半径方向外面に対して平行であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１０】
切削する前記ステップが、以下の作業の少なくとも１つを含むこと、すなわち、回転加工、フライス加工、穿孔および／または切断を含むことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１１】
複数のシリンダディスクを準備する前記工程が、
流動性の材料、特に溶融金属、例えば溶融アルミニウムを鋳型に流し込むこと、
前記流動性の材料を凝固させること、および、
凝固した材料を鋳型から取り出すことを含むことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１２】
複数のシリンダディスクを準備する前記工程が、複数のディスクを１つの標準金属管から準備することを含むことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１３】
圧胴表面を形成するために前記ほぼ円筒状の外面を加工する前記工程が、前記シリンダディスクをコアの周囲に設置した後、前記ほぼ円筒状の外面を全体的に回転切削すること、および、前記シリンダディスクを相互に結合することを含むことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１４】
圧胴表面を形成するために前記ほぼ円筒状の外面を加工する前記工程が、前記圧胴表面に軸方向に間隙を設けることを含み、その際、この間隙が、印刷版またはゴム印刷版の端部を収容するように意図されていることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１つに記載の、圧胴または圧胴スリーブ（４００）を製造するための方法。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１つに記載の方法のいずれか１つに従って製造された圧胴または圧胴スリーブ（４００）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の上位概念に従って圧胴または圧胴スリーブを製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１は、圧胴を形成するために印刷機械においてマンドレル上に設けられる圧胴スリーブを製造するための方法を開示している。円形のアルミニウムディスクが、一連の作業を通じてシャーレ状に形成される。このディスクに中央開口部が設けられ、この中央開口部から半径方向に切り欠き部が設けられる。これらの半径方向の切り欠き部の間に位置するディスク縁部は、軸方向に舌状に折り曲げられる。ディスクの外縁が、軸方向に作用する力によって円筒状の面に変形される。これにより、開いたシャーレ体が生じる。これらのシャーレ体のうちの複数個が、中空の円筒状コアの上へ次々と配置され、その際、舌部は、中空の円筒状コアから張り出している。このとき、これらのシャーレ体は、相互に当接するように、および、部分的に相互に中に入り込むように摺動され、エポキシ合成樹脂で接着される。
【０００３】
この公知の方法の短所として、そこで提示されている圧胴のスリーブでは、精度が不十分な印刷結果しか得られない場合があるという点がある。このことに加えて、以下の作用のうちの１つまたは複数がさらに伴う恐れがある。製作中、舌部の折曲を十分精確に行うことが困難であり、これにより、シャーレ体が中空の円筒状コア上に偏心して配置される。また、舌部が、使用時、不十分に設定されたマンドレルに対して圧胴スリーブのスプリング作用を引き起こし、さらにその際、（自らの設定を改善するために）中空の円筒状コア自体のスプリング作用が加わる。不精確となるさらに別の原因は、相互の押圧力が比較的大きい場合、例えば、オフセット印刷および凹版印刷の場合、シャーレ体の壁厚が比較的薄いために、シャーレ体が変形しにくいことである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】欧州特許第１２７９５３号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、上記の問題点の少なくとも１つを解決するための方法を提案すること、あるいは、少なくとも１つの代替案を提示することである。特に、本発明は、精確に動作する圧胴または圧胴スリーブを製作する方法を提案することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、請求項１に記載の方法によってこの目的を実現する。
【発明の効果】
【０００７】
シリンダディスクをコアの周囲に設置することに先だって、少なくとも１つの接触面を形成するためにシリンダディスクの少なくとも１つが切削されることにより、この少なくとも１つの接触面が、当該のシリンダディスクをコアの周囲に設置する際、圧胴または圧胴スリーブの、隣接して配置された要素が有する相補的に形成された表面に平行に当接するように、この少なくとも１つの接触面を精確に切削することが可能である。これによって、特許文献１のプレスされるディスクの材料に比べて厚い材料を用いることが可能である。また、上記切削を行うことによって、特許文献１とは異なる形状を有するシリンダディスク、および／または、プレス以外の方式で製作されるシリンダディスクを選択することができる。これらの各効果は、それぞれ単独で、または相互に組み合わせることで、精度のより高い圧胴または圧胴スリーブを製造することを可能にする。
【０００８】
有利な実施形態が、従属請求項に記載されている。
【０００９】
本方法の１つの実施形態は、少なくとも１つの接触面を形成するためにシリンダディスクの少なくとも１つを切削するこのステップが、少なくとも１つのシリンダディスクの第１の軸方向終端において第１の接着面を切削することを含むことを特徴とする。第１の軸方向終端における接触面によって、この少なくとも１つのシリンダディスクを精確に後続のシリンダディスクと接着することが可能となる。
【００１０】
特に、少なくとも１つの接触面を形成するためにシリンダディスクの少なくとも１つを切削するステップは、次のシリンダディスクの軸方向終端において次の接触面を切削することを含む。さらに、シリンダディスクを相互に結合する間に、第１の接着面および／または次の接着面に接着剤が塗布され、第１の接着面および／または次の接着面が、相互に平行に、かつ、相互に向き合って当接する。両接着面を切削することにより、両接着面の形状を相互に精確に適合させることが容易であり、その結果、良好な接着結合が生じる。
【００１１】
さらに好ましくは、少なくとも１つの接触面を形成するためにシリンダディスクの少なくとも１つを切削するこのステップが、この少なくとも１つのシリンダディスクの第２の軸方向終端において第２の接触面を切削することを含む。このようにすることで、両終端を精確に次のシリンダディスクに接続可能なシリンダディスクが形成される。
【００１２】
１つの実施形態では、少なくとも１つの接触面を形成するためにシリンダディスクの少なくとも１つを切削するこのステップが、シリンダディスクのただ１つの軸方向終端にのみ接着面を形成するために複数のシリンダディスクのうちの少なくとも１つを切削することを含む。その際、この少なくとも１つのシリンダディスクは、圧胴または圧胴スリーブの１つの軸方向終端に設けられる。このようにして、１つの原型から、このシリンダディスクおよびその間に位置するシリンダディスクを、最終的な圧胴または圧胴スリーブのために形成することができ、しかも、最終的な圧胴または圧胴スリーブの軸方向終端に終端ディスクの１つまたは２つを形成することもできる。これにより、公知の方法に比べて時間およびコストの点で節約が可能となる。その際、終端ディスクは、間に位置するディスクとは別の基型から製造される。
【００１３】
１つの有利な形態では、本方法は、少なくとも１つのシリンダディスクが、中央開口部に設けられたストッパ端部を有することを特徴とし、その際、シリンダディスクの少なくとも１つを切削するステップが、少なくとも１つの接触面を形成する前に、ストッパ端部の半径方向内側において中央面を切削することを含んでおり、また、シリンダディスクをコアの周囲に設置するステップの間に、中央面が遊びなくコアに当接する。精確に切削された中央面を有するストッパ端部によって、少なくとも１つのシリンダディスクが、コアに対して精確に中心合わせされる。これにより、シリンダディスクが、接合中および／または使用中にコアに対して偏心して当接することが回避される。例えば、コア自体を、十分に精確に成形された半径方向の外面を有して供給することができる。あるいは、切削するステップの間に、コアに、中央面の半径方向外面と精確に一致する半径方向外面が設けられる。
【００１４】
特に、少なくとも１つのシリンダディスクが、コア接着面を有し、この接着面が、中央開口部に設けられていて、第１の軸方向終端において、好ましくはストッパ端部によって画定される。その際、コア接着面は、中央面に対して半径方向に外向きに配置されている。このようにすることで、充填接着剤を用いることができる。ストッパ端部を中央面およびコア接着面と組み合わせることにより、接着剤を均一にコア接着面上に分散させることが可能となる。
【００１５】
さらに好ましくは、コア接着面は、第１の軸方向終端とは反対側の、接着剤流動面の第２の軸方向終端に設けられ、接着剤流動面は、半径方向に外向きに、かつ、軸方向に円筒状のコア接着面から外向きに延びる。その際、充填接着剤がコアに塗布されて、少なくとも１つのシリンダディスクが、コアに付着された充填接着剤の上を摺動され、これにより、充填接着剤を収容して、この接着剤を、コア接着面、ストッパ端部およびコアによって画成されたスペース内に収めることができる。これにより、コア接着面が比較的大きい場合にも、充填接着剤をコア接着面全体に十分に分散することが実現される。
【００１６】
ほぼ円筒状の外面は、中心軸に対して偏心していること、非円形であること、および／または鉤状に形成されていることも可能である。圧胴表面を形成するためにほぼ円筒状の外面を加工するステップによって、十分精確に円筒形である円筒状外面が形成されて、圧胴表面として用いられる。例えば、この加工ステップは、シリンダディスクをコアの周囲に設置した後、ほぼ円筒状の外面を全体的に回転切削すること、および、シリンダディスクを相互に結合することを含む。この回転切削の代わりに、またはこれに加えて、ほぼ円筒状の外面に、円筒状の被覆層を備えることもできる。
【００１７】
１つの実施形態では、圧胴表面を形成するための、ほぼ円筒状の外面の加工には、圧胴表面に軸方向に間隙を設けることが含まれ、その際、間隙は、印刷版またはゴム印刷版の端部を収容するように意図されている。本発明に係る方法によって、シリンダディスクは、プレスされたディスクを用いる公知の方法の場合よりも壁部の厚い材料から形成することができる。これにより、圧胴表面に間隙を設けること、例えば圧胴表面をフライス加工で切削することが、より容易になり、しかも、その際、圧胴または圧胴スリーブの内部スペースが、開いたまま外界とつながることがない。
【００１８】
本発明は、さらに、独立請求項の１つで規定されているように、本発明に係る方法を用いて製造された圧胴または圧胴スリーブに関する。
【００１９】
次に、本発明について、添付した図面を参照しながら詳述する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】シリンダディスクの斜視図を示す。
【図２】図１のシリンダディスクを示す軸方向の図である。
【図３】図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った断面図を示す。
【図４】中間ディスクの斜視図である。
【図５】図４の中間ディスクを示す軸方向の図である。
【図６】図５の線ＶＩ−ＶＩに沿った断面図を示す。
【図７】図６の細部ＶＩＩを示す。
【図８】始端ディスクの斜視図を示す。
【図９】図８の始端ディスクを示す軸方向の図である。
【図１０】図９の線Ｘ−Ｘに沿った断面図を示す。
【図１１】図１０の細部ＸＩを示す。
【図１２】終端ディスクの斜視図を示す。
【図１３】図１２の終端ディスクを示す軸方向の図である。
【図１４】図１３の線ＸＩＶ−ＸＩＶに沿った断面図を示す。
【図１５】図１４の細部ＸＶを示す。
【図１６】圧胴スリーブを示す。
【図１７】図１６の圧胴スリーブの操作側を示す軸方向の図である。
【図１８】図１６の圧胴スリーブの側面図を示す。
【図１９】図１６の圧胴スリーブの駆動側を示す軸方向の図である。
【図２０】代替形態のディスクを有する圧胴スリーブの断面を示す。
【図２１】接着脚部を有するシリンダディスクの断面図を示す。
【図２２】シリンダディスクを設置するための補助ツールを示す。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２１】
図１は、本発明に係るシリンダディスクを示し、その全体に対して符号１が付されている。シリンダディスク１は、この実施形態では、一致した形状の鋳型で鋳造することによってアルミニウムから形成されている。シリンダディスク１は、中央開口部２、本例では円形の開口部を有し、この開口部は、中心軸に対して、すなわちここではシリンダディスクの対称線に対して同軸状に整向されている。シリンダディスク１は、さらに、円筒状の脚部４を有し、この脚部は中断なしに環状の壁部６に結合されている。一方、この壁部は、円筒状の外壁８に結合されている。円筒状の外壁８は、ほぼ円筒状の外面１０を有する。ここで、「ほぼ円筒状」とは、外面が、シリンダディスク１の対称軸または中心軸の周りに完全に円筒形に形成されている必要はない、ということを意味するものとする。この実施例では、ほぼ円筒状の外面１０はやや円錐状に形成されている。この形状によって、鋳型からの分離が容易になる。環状の壁部６には、通気口１２が備えられている。
【００２２】
シリンダディスク１は、中間ディスク、始端ディスクまたは終端ディスクを形成するために、様々な箇所が切削可能である。図４から図７には中間ディスク１０１が示されており、シリンダディスクから、すなわち本実施例ではシリンダディスク１から形成されている。中間ディスク１０１は、中央開口部１０２、円筒状の脚部１０４、環状の壁部１０６および外壁１０８を有する。環状の壁部１０６には通気口１１２が備えられている。中間ディスク１０１は、シリンダディスク１から、切削によって、本例では３つの接触面を回転切削することによって形成されている。第１の接触面は、第１の接着面１１４であり、中間ディスク１０１の第１の軸方向終端１１６に設けられている。この第１の接着面１１４は、円錐状の平面部１１８と環状の平面部１２０とを有する。第２の接触面は、第２の接着面１２２であり、中間ディスク１０１の第２の軸方向終端１２４に設けられている。この第２の接着面１２２は、円錐状の壁部１２６と環状の壁部１２８とを有する。接着面１１４および１２２は、互いに対して相補的に形成されている。
【００２３】
第３の接触面は、コア接着面１３０によって形成される。このコア接着面１３０は、中間ディスク１０１の中心軸１３２の周囲に円筒状に形成されていて、中央開口部１０２内に存在する。コア接着面１３０は、また同時に、円筒状の脚部１０４の下端を形成する。さらに、シリンダディスク１のほぼ円筒状の外面１０は、切削によって円筒状の外面１１０に成形されている。図６は、切削されていないシリンダディスク１の輪郭を破線１３４で示すことで、切削によって取り除かれたアルミニウム部分を模式的に示す。
【００２４】
始端ディスク２０１（図８から図１１）は、中央開口部２０２、円筒状の脚部２０４、環状の壁部２０６および外壁２０８を有する。外壁２０８は円筒状の外面２１０を有し、この外面は、切削によって、この例では回転切削によって形成されている。環状の壁部２０６には、通気口２１２が備えられている。
【００２５】
始端ディスク２０１は、シリンダディスク１から、切削によって、本例では２つの接触面を回転切削することによって形成されている。始端ディスク２０１には、第１の接着面が備えられていないが、やはり、第２の接着面２２２が、始端ディスクの軸方向終端２２４に備えられている。第２の接着面２２２は、円錐状の壁部２２６と環状の壁部２２８とを有する。第２の接着面２２２は、中間ディスク１０１の第１の接着面１１４と相補的に形成されている。
【００２６】
円筒状の脚部２０４には、コア接着面２３０が備えられている。この脚部の第１の軸方向終端２０６において、円筒状の外壁２０８および円筒状の脚部２０４が平坦に、本例では、中心軸２３２上に垂直に位置する同一の平面に回転切削されており、これにより、終端面を形成することができる。第２の接着面２２２およびコア接着面２３０は、本実施例では２つの接触面である。図１０は、とりわけ、シリンダディスク１の本来の輪郭線２３４を利用してこれらの接触面を形成するために回転切削された材料を模式的に示す。
【００２７】
終端ディスク３０１は、切削によって、この場合、回転切削によってシリンダディスク１から形成されている。その際、２つの接触面が形成される。終端ディスク３０１は、中央開口部３０２、円筒状の脚部３０４、環状の壁部３０６および円筒状の外壁３０８を有する。円筒状の外壁３０８は、円筒状の外面３１０を有し、この外面は、回転切削によってシリンダディスク１の円筒状の外壁から形成されている。環状の壁部３０６には通気口３１２が備えられている。終端ディスク３０１には、第１の接触面が、第１の接着面３１４の形態で第１の軸方向終端３１６に備えられている。第１の接着面３１４は、円錐状部分３１８と環状部分３２０とを有する。第１の接着面３１４は、中間ディスク１０１の第２の接着面１２２と相補的に形成されている。終端ディスク３０１の第２の軸方向終端３２４には、第２の接着面が備えられていないが、円筒状の脚部３０４には、やはり、第２の接触面が、円筒状のコア接着面３３０の形態で備えられている。
【００２８】
円筒状の外壁３０８は、その第２の軸方向終端３２４が平坦に回転切削されており、これにより、中心軸３３２上に垂直である終端面を形成できる。図１４は、シリンダディスク１の輪郭線３３４によって、この終端ディスク３０１を形成するためにこのシリンダディスク１がどの程度回転切削されたかを示す。
【００２９】
図１６から図１９に示されている圧胴スリーブ４００は、複数の、本例では１８個の中間ディスク１０１を有し、また、第１の軸方向終端４０２に始端ディスク２０１を有し、さらに、第２の軸方向終端４０４に終端ディスク３０１を有する。圧胴スリーブ４００は、さらに、コアを有し、このコアは、本実施例では、円筒状の外面４０７、第１の軸方向終端４０２におけるプルリング４０８、および第２の軸方向終端４０４におけるレジスタリング４１０を具備する円筒状の内管４０６の形態のコアである。プルリング４０８およびレジスタリング４１０は、好ましくは、ディスクよりも強い材料、本実施例ではステンレス鋼から製造される。プルリング４０８には、半径方向に外向きに位置するリングが備えられており、これにより、圧胴スリーブ４００を印刷機械から、より容易に引き出すことができる。レジスタリング４１０には、印刷機械のダウエルピンを操作できるように、切り欠き部が備えられている。内管４０６は、本実施例では、ガラス繊維強化されたプラスチック中間層と圧縮可能なプラスチック外層とから形成されている。プラスチック外層は、本実施例ではポリウレタンから製作されている。
【００３０】
中間ディスク１０１、始端ディスク２０１および終端ディスク３０１を回転切削した後、圧胴スリーブ４００はさらに続いて加工される。（図示されていない）一時的なマンドレルの周りを、最初にレジスタリング４１０が摺動される。次に、同じ一時的なマンドレルの周りを、内管４０６が、その軸方向終端がレジスタリング４１０に当接して図１６に示された位置で停止するまで摺動される。
【００３１】
多めの接着剤が、レジスタリング４１０の半径方向外側の一部に供給され、かつ、内管４０６の円筒状の外面４０７の一部において内管の軸方向終端の近傍に供給される。次に、終端ディスク３０１は、内管４０６の円筒状の外面４０７の上を摺動され、これにより、終端ディスクの脚部３０４がレジスタリング４１０に当接する。内管４０６上の摺動運動によって、レジスタリング４１０と内管４０６とに付着された接着剤が、これらの表面と終端ディスク３０１のコア接着面３３０との間に分散される。この位置で、コア接着面３３０は、内管４０６の円筒状の外面４０７に平行に当接している。これにより、接着剤の厚さが一定となること、および、終端ディスク３０１が、圧胴スリーブの中心軸４１２と同軸状に整向されることが可能となる。
【００３２】
それに続いて、次の芋虫状の接着剤が、内管４０６の円筒状の外面４０７に、終端ディスク３０１から多少離間して塗布される。同時にまた、芋虫状の接着剤が、終端ディスク３０１の第１の接着面３１４に付着される。その後、中間リング１０１の第１のリングが、内管４０６上を摺動され、これにより、このリングの第２の接着面１２２が、終端ディスク３０１の第１の接着面３１４と接触する。中間リング１０１は、有利には、この後の図２２に詳細に示されている方式で固定される。中間リング１０１は、最終状態において、内管４０６の周囲に同軸状に存在し、これにより、コア接着面１３０は、内管４０６の円筒状の外面４０７に対して平行に存在し、かつ、コア接着面１３０と内管４０６の円筒状の外面４０７とが相互に向き合っている。中間層１０１の第２の接着面１２２は、終端ディスク３０１の第１の接着面３１４に対して平行に配置されている。中間ディスク１０１の第２の接着面１２２は、終端ディスク３０１の第１の接着面３１４の方を向いている。この平行位置のおかげで、一方ではコア接着面３３０と内管４０６との間において、もう一方では第１と第２の接着面１２２、３１４の間において、均一な厚さを有する接着状態となる。
【００３３】
次に、新たな芋虫状の接着剤が、内管４０６と第１の接着面１１４、すなわち本例では中間ディスク１０１とに付着され、別の中間ディスク１０１が、内管４０６の周りに前述の方式で設置される。この工程が、全ての中間ディスク１０１について繰り返される。この設置および接合の間、通気口１１２、２１２、３１２によって、始端、中間および終端の各ディスク１０１、２０１および３０１の間にあるスペースに過圧が生じないようにされる。これにより、まだ硬化していない接着結合部を、相互に摺動することが可能となる。また、使用中にも、通気口１１２、２１２、３１２によって、始端、中間および終端の各ディスク１０１、２０１および３０１の間にあるスペースに圧力差が生じないようにされる。
【００３４】
圧胴スリーブ４０１の組み立てにおける最後から２番目のステップとして、芋虫状の接着剤の付着後、始端ディスク２０１は、内管４０６の上に摺動される。最後の組み立てステップとして、プルリング４０８が始端ディスク２０１内に接着される。接着剤の硬化後、円筒状の外面１１０、２１０および３１０が後加工される。この後加工は、本実施では、引き続いての精密な後回転加工（Ｎａｃｈｄｒｅｈｅｎ）によって行われる。これにより、圧胴スリーブ４００全体にわたって同じ直径となる。このようにして圧胴表面４１４が生じる。これの補完として、あるいは後回転加工の代わりに、例えば、円筒状の外面１１０、２１０および３１０の周りにプラスチック層を設けることで、圧胴スリーブ４００に外部ケーシング（図示されていない）を備えることもできる。これの利点として、当該の外部ケーシング全体を交換することにより、圧胴表面の損傷を比較的容易に修復することができるという点がある。また、プラスチック外部ケーシングを用いて、直径のばらつきを、従ってまた印刷長さのばらつきを小さくすることができる。これは、より小さな厚さまたはより大きな厚さの外部ケーシングを設置することによって可能である。さらに別の後加工ステップとして、軸方向に外面１１０、２１０および３１０を介して外壁１０８、２０８および３０８内へ至るスロットをフライス加工で設けることもできる。このスロットは、印刷版および／またはゴム印刷版の端部を収容するために用いられる。
【実施例２】
【００３５】
図２０は、代替形態の圧胴スリーブ５００のそれぞれ抜粋された断面の細部を示す。圧胴スリーブ５００は、複数の中間ディスク５０２を有する。単純化されたこの例では、２つの中間ディスク５０２が示されている。実際には、ここには一般的に２０個を越える中間ディスクがあるはずである。圧胴スリーブ５００は、さらに、始端ディスク５０４、終端ディスク５０６、レジスタリング５０８および内管５１０の形態のコアを有する。中間ディスク５０２は、それぞれ、第１の接着面５１２と第２の接着面５１４とを有する。終端ディスク５０６は第１の接着面５１６を有し、この接着面は、中間ディスク５０２の第１の接着面５１２と同一である。始端ディスク５０４は第２の接着面５１８を有し、この接着面は、中間ディスク５０２の第２の接着面５１４と同一である。第１の接着面５１２、５１６および第２の接着面５１４、５１８は、相互に相補的である。組み立てられた状態では、第１の接着面５１２、５１６および第２の接着面５１４、５１８は、相互に平行に設けられており、これにより、等しい厚さを有する接着剤層が、それらの間に生じている。中間ディスク５０２は、さらに、コア接着面５２０とストッパ端部５２２とを有し、ストッパ端部の半径方向内側に中央面５２４が備えられている。ストッパ端部５２２の機能については、後に図２１および図２２の実施例を参照しながら詳述する。
【００３６】
始端ディスク５０４は、コア接着面５２６と、中央面５３０を具備するストッパ端部５２８とを有する。終端ディスク５０６は、コア接着面５３２と、中央面５３６を具備するストッパ端部５３４とを有する。中間ディスク５０２は、円筒状の脚部５３８と円筒状の外壁５４０とを有する。円筒状の外壁５４０は、円筒状の外面５４２を持つ。
【００３７】
中間ディスク５０２と始端ディスク５０４および終端ディスク５０６とは、切削によって、本例では回転加工によって、壁の厚い管セグメントから製造される。これは、シリンダディスクの鋳造を一度に行う必要がないので、比較的有利な出発材料となる。この実施形態の制限条件は、標準管の最大コーティング可能な壁厚によって決まる。これにより、実現すべき圧胴スリーブの直径および圧胴スリーブの壁厚についてのばらつきの可能性は、従来の実施例のそれよりも小さい。第１および第２の接着面５１２、５１４およびコア接着面５２０の形態および機能は、第１の実施例の第１の中間ディスク１０１の場合と一致する。また、外壁にスロットをフライス加工で設けることが可能であることを含む、外壁の機能、および脚部の機能についても、第１の実施例の場合と同等である。この第２の実施例は、厚さが小さいので、別個の環状の壁部がなくてもかまわない。
【実施例３】
【００３８】
図２１は、組み立て時の圧胴スリーブ６００に関する円筒状、中間、始端または終端のディスクの一部を示す。さらに、当該のディスクは、諸部分が異なっているけれども、前述のいずれかの実施例におけるディスク１０１、２０１、３０１、５０２、５０４、５０６の１つと同等であるとみなすことができる。図示されたこの部分は、円筒状の脚部６０２を有し、この脚部は、コアの周りに内管６０４の形態で設けられている。内管６０４は、本実施例では、ガラス繊維強化プラスチックから成る中間層と圧縮可能なプラスチックの外層とで構成されている。
【００３９】
円筒状の脚部６０２は、コア接着面６０６とストッパ端部６０８とを有し、ストッパ端部には中央面６１０が備えられている。コア接着面６０６は、ストッパ端部６０８の中央面６１０よりも半径方向に０．１ｍｍ外側に存在する。内管６０４、ストッパ端部６０８およびコア接着面６０６は、芋虫状の接着剤６１４を収容するためのスペース６１２を画成する。円筒状の脚部６０２には、さらに、接着剤流入面６１６が備えられており、この接着剤流入面は、外向きに、かつ、コア接着面６０６から延びている。本実施例では、接着剤流入面は、その形状が丸みを帯びて形成されている。
【００４０】
圧胴スリーブ６００の組み立て中、ストッパ端部６０８の中央面６１０によって、当該のシリンダディスクを内管６０４の周囲に同軸状に設けることができる。このために、中央面６１０は、内管６０４の外面に遊びなく結合される。プラスチック流入面６１６のおかげで、芋虫状の接着剤６１４は、シリンダ脚部６０２が軸方向に芋虫状の接着剤６１４の上を（図２１において右向きに）摺動されるとき、接着剤収容スペース６１２内に収容される。接着剤流入面６１６によって、比較的多くの量の接着剤を収容すること、かつ、接着剤が均一に分散されることが可能となる。これにより、軸方向の寸法が比較的大きな円筒状の脚部６０２を、従ってコア接着面６０６が比較的大きな脚部を提供することが可能である。この円筒状の脚部の機能は、他の実施例にも示されているように、力をシリンダディスクから内管へ伝えることにある。従って、有利には、接着面が比較的大きな円筒状の脚部を提供できる。
【００４１】
図２２は、シリンダディスクを設置するためのツール７００を示し、この図の実施例の場合、始端ディスク５０４（図２０を参照）を内管５１０の周りに設置するツールである。ツール７００は、上述の始端、終端および中間のディスクの全てを含む他のタイプのシリンダディスクを設置するようにも意図されており、またこれに適している。ツール７００は、案内７０２、この案内の長手方向に移動可能なキャリッジ７０４およびこのキャリッジ７０４に結合された滑動ディスク７０６を有する。内管５１０は、図示されていない補助マンドレル上に配置されている。補助マンドレルとツール７００とは、使用時に相互に固定的に結合されている。ツール７００を用いて、始端ディスク５０４は、完全に直線状に内管５１０上を摺動される。これによって、芋虫状の接着剤７０８は、均一にコア接着面５２６上に分散されて収容される。
【００４２】
図示され、また、上述されたこれらの実施例の他に、多様な別態様が可能である。例えば、シリンダディスクを他の比較的軽量な材料から形成することも可能である。また、シリンダディスクを他のタイプのコアまたは他の材料のコアの周囲に設けることも可能である。さらに、中実のコアを提供するために、圧胴スリーブの代わりに圧胴を形成することも可能である。本発明の様々な特徴は、相互に組み合わせても、それぞれ個別であっても有利であり得る。例えば、図示された、接着剤流入面を有するシリンダ脚部は、圧胴用の他の種類のシリンダディスクの場合にも有利である。本発明において、圧胴用または圧胴スリーブ用のシリンダディスクに、ただ接着面のみを備えておくことも、１つの接着面のみ、あるいは１つの中央面のみを備えておくことも可能である。
【００４３】
好ましくは、シリンダディスクは、結合ステップを通じて相互に結合され、その際、熱エネルギーがシリンダディスクに供給されることはない。従って、シリンダディスクが、熱作用によって変形することが避けられる。特に、シリンダディスクは相互に接着剤によって結合される。接着結合の１つまたは複数について、充填接着剤の代わりに非充填コンタクト接着剤を供給することもできる。あるいは、接合するために、シリンダディスクを例えば螺着などの機械式結合によって相互に結合することも可能である。上記事項は、必要な変更を加えることで、シリンダディスクとコアとの間の結合にも当てはまる。
【００４４】
さらに、（精密でない）基本シリンダディスクを、肉厚の材料からプレスすることによって製作することも可能である。切削のおかげで、プレスで精密な接着面を製造する必要がない。このような製造は、例えば壁厚がかなり大きい場合に面倒であることがある。また、切削によって、環状の壁部を配置するために、強度の観点から不必要な材料および重量の観点から軽量化が望ましい材料を当該箇所から取り除くことが可能となる。これの代わりに、環状の壁部の、同様に薄い壁厚を直接プレスによって準備するためには、円筒状の外壁も薄くなければならず、従って、この場合、スロットをフライス加工で設けることが不可能となる。
【００４５】
各シリンダディスクにつき１つの通気口を設ける代わりに、複数の通気口を設けることも可能であり、また、そのこと自体有利なことである。これらの複数の通気口は、シリンダディスクの中心軸の周りに対称に欠設することで、バランスが良くなる。この少なくとも１つの通気口は、環状の壁部以外の部分に設けることもできる。重要なことは、シリンダディスクの軸方向側と同じシリンダディスクのもう一方の軸方向側との間における気体の連通が開放されていることである。レジスタリングの機能は、状況に応じて、終端ディスクに組み入れることも可能である。従って、終端ディスクは、印刷機械のダウエルピンを操作できるように開口部を有し、また、圧胴または圧胴スリーブには、個別のレジスタリングは備えられていない。
【００４６】
本発明によって、多様な効果が実現される。切削ステップによって、シリンダディスクの重要な面の、例えば接触面および接着面やコア接着面の高い成形精度を実現することができる。この高い成形精度は、円筒状の基本ディスクを基に実現されるが、基本ディスク自体が、大きな成形精度を有していてもよい。例えば、溶融金属から一度に鋳造を通じて形成された基本材料、あるいは、上述のように、標準管から中間セグメントを通じて得られた基本材料を用いることができる。比較的精度の低い基本ディスクでも可能であることによって、基本ディスクの調達コストは比較的低い。この切削ステップのおかげで、必要な箇所に比較的大きな壁厚を提供すること、例えば所望の剛性で結合される圧胴の外壁のために提供することが可能であり、また、スロットを設けること、および、より薄い壁厚、例えば、図示された環状の壁部を用いることも可能である。本発明に係るディスクが、プレスされたディスクよりも大きな壁厚を有することによるもう１つの効果は、熱処理によってディスクの硬化をより容易に実現できることにある。
【００４７】
さらに、本発明の有利な点は、始端および終端のディスクならびに中間ディスクを同じ基本シリンダディスクから切削加工によって形成できることである。回転加工の他に、および／または回転加工の代わりに、この種の切削加工が、例えば環状の壁部をフライス加工することを含んでいてもよく、これにより、壁部の厚さを小さくすることができる。また、この種の切削加工は、切断、例えば非円形の中央開口部を製作するための切断、あるいは、中央開口部におけるコア接着面および／または中央面の穿孔を含んでもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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