(57)【要約】【課題】緩衝性に優れ、しかもワイヤーハーネスの配索作業性も改善できるワイヤーハーネス保護材及びその製造方法を提供する。【解決手段】電線束の外周に巻き付けるワイヤーハーネス保護材１０であって、合成樹脂製の平坦な第１シート層１２と、第１シート層１２に重畳し、平坦な頂部１６Ａを有する凸部１６が間欠的に形成された合成樹脂製の第２シート層１３と、第２シート層１３の第１シート層１２側とは反対側の面に配される粘着層１４と、を備え、第２シート層１２の凸部１６の頂部１６Ａは、第１シート層１２と接合されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電線束の外周に巻き付けるワイヤーハーネス保護材であって、
合成樹脂製の平坦な第１シート層と、
前記第１シート層に重畳し、平坦な頂部を有する膨出部が間欠的に形成された合成樹脂製の第２シート層と、
前記第２シート層の前記第１シート層側とは反対側の面に配される粘着層と、を備え、
前記第２シート層の前記膨出部の前記頂部は、前記第１シート層と接合されていることを特徴とするワイヤーハーネス保護材。
【請求項２】
前記膨出部は、少なくとも幅方向に並列して設けられているのであって、
前記第１シート層及び前記第２シート層において、前記頂部と接合された部位の少なくともどちらか一方には、挿通可能な貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネス保護材。
【請求項３】
前記膨出部は、略裁頭四角錐であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のワイヤーハーネス保護材。
【請求項４】
前記合成樹脂は、オレフィン系の樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス保護材。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス保護材の製造方法であって、
それぞれ所定の形状を有する第１成形金型と第２成形金型との間に平坦な第１シート部材及び第２シート部材を挟んだ状態で前記各成形金型側から両成形金型の間の空気を吸引することで前記第１シート部材及び前記第２シート部材を前記各成形金型の表面形状に合致させた形状の前記第１シート層及び前記第２シート層として成形する成形工程と、
前記成形工程により成形されかつ前記膨出部の前記頂部と前記第１シート層とが接合した状態で前記第２シート層の前記第１シート層とは反対側の面に前記粘着層を形成する粘着層形成工程とを実行するワイヤーハーネス保護材の製造方法。
【請求項６】
前記第２成形金型のうち前記第２シート層の前記膨出部を形成するための膨出部成形突部には前記膨出部の頂部に対応する位置に吸引口が設けられ、前記第２シート部材は前記第２成形金型の前記吸引口に対応する位置に前記貫通孔を一致させて前記第１シート部材及び前記第２シート部材を前記両成形金型の間に挟み付け、その状態で前記吸引口から空気を吸引することで前記第１シート部材のうち前記第２シート部材の前記貫通孔との対応部分を前記貫通孔内に引き込むように成形して前記膨出部の前記頂部と前記第１シート層とを接合することを特徴とする請求項５記載のワイヤーハーネス保護材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤーハーネスの保護材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に配索されるワイヤーハーネスを保護するための保護材は、従来、電線束の外周に巻き付けて結束する下巻きテープ材と、その下巻きテープ材で結束した電線束をバリやエッジから保護するための外装用のコルゲートチューブと、コルゲートチューブが口開きするのを防止するための上巻きテープ材と、から構成されている。
【０００３】
このような構成の保護材は、下巻きテープ材を巻いた状態の電線束をコルゲートチューブに通し、その上からコルゲートチューブのスリットが開かないように上巻きテープ材を巻く必要があり、加工に手間がかかる上に、部品点数が多いため、コスト高であった。
【０００４】
また、コルゲートチューブを備える上記保護材においては、電線が屈曲した際に発生する内部応力によってコルゲートチューブが口開きするのを抑制するために、コルゲートチューブの電線収容率を８０％程度としている。これにより下巻きテープ材を巻いた状態の電線束とコルゲートチューブとの間に空間が生じ、車載機器の省スペース化の障害となっていた。
【０００５】
このような問題点を解決した保護材として、例えば特許文献１に記載のものが知られている。この保護テープは、テープ材にエンボス加工によって凹凸部を形成し、その凹凸部形成面とは反対側の面に両面粘着テープを貼り付けたものである。当該保護テープの凹凸部が電線保護機能を果たすから、コルゲートチューブが不要となり、電線束に直接巻き付けることができる。このような構成によれば、部品点数を削減し、作業効率を向上させることができる。また、コルゲートチューブを用いる従来の保護材で必要であった電線束とコルゲートチューブとの間のスペースや、電線束周りのコルゲートチューブ分の厚みが不要であってテープを電線束に直接に巻き付けるだけであるから、ワイヤーハーネスの外径を細くすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−１２０４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、この類の保護テープは凹凸部が直接外周に露出しているから、バリやエッジ等の周辺部材に接触した場合には、個々の凸部が各々その衝撃を受けることとなり、この衝撃を一平面で受ける場合と比較して、凸部一つ当たりが受ける力が偏り、緩衝効率が悪い。また、この保護テープを巻いた状態のワイヤーハーネスは、取り付け作業時などに、外周がフラットな場合と比較して、周辺部材に引っ掛かりやすいために作業効率が悪くなるという問題がある。
【０００８】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、緩衝性に優れ、しかもワイヤーハーネスの配索作業性も改善できるワイヤーハーネス保護材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、電線束の外周に巻き付けるワイヤーハーネス保護材であって、合成樹脂製の平坦な第１シート層と、前記第１シート層に重畳し、平坦な頂部を有する膨出部が間欠的に形成された合成樹脂製の第２シート層と、前記第２シート層の前記第１シート層側とは反対側の面に配される粘着層と、を備え、前記第２シート層の前記膨出部の前記頂部は、前記第１シート層と接合されていることに特徴を有する。
【００１０】
このような構造によれば、膨出部が形成された第２シート層を第１シート層が覆うことで、当該保護材の外部に露出する側の面部を略平坦状とすることができる。これにより、周辺部材と本発明の保護材によって覆ったワイヤーハーネスとが接触した場合には、その周辺部材からの衝撃をまず第１シート層の面で受け、その面から各々の膨出部に力が分散される。よって、個々の膨出部で衝撃を受ける場合と比較して、局所的に膨出部に力がかかることがないから、緩衝作用を向上させることができる。
【００１１】
前記膨出部は、少なくとも幅方向に並列して設けられているのであって、前記第１シート層及び前記第２シート層において、前記頂部と接合された部位の少なくともどちらか一方には、挿通可能な貫通孔が形成されていることが望ましい。このような構造によれば、第１シート層と第２シート層との接合部位である膨出部の頂部に貫通孔が形成されることで、その部位の引き裂き強さが他部位と比較して弱くなるため、あたかもミシン目を形成した場合のように貫通孔に沿って手で切ることができるようになる。
【００１２】
前記膨出部は、略裁頭四角錐であることが望ましい。膨出部を成形する際に、側面がテーパ状であることから、成形金型に抜き勾配を設けることができ、型持ちをよくすることができる。また、膨出部を錐状とすることで、第２シート層に対して垂直方向にかかる力に対する緩衝作用を向上させることができる。
【００１３】
前記合成樹脂は、オレフィン系の樹脂であることが望ましい。
【００１４】
請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス保護材を製造する本発明方法では、それぞれ所定の形状を有する第１成形金型と第２成形金型との間に平坦な第１シート部材及び第２シート部材を挟んだ状態で前記各成形金型側から両成形金型の間の空気を吸引することで前記第１シート部材及び前記第２シート部材を前記各成形金型の表面形状に合致させた形状の前記第１シート層及び前記第２シート層として成形する成形工程と、前記成形工程により成形されかつ前記膨出部の前記頂部と前記第１シート層とが接合した状態で前記第２シート層の前記第１シート層とは反対側の面に前記粘着層を形成する粘着層形成工程とを実行することに特徴を有する。
【００１５】
このような製造方法によれば、ワイヤーハーネス保護材の外部に露出する面を平坦状に保ちつつ、第１シート層と粘着層との間に膨出部を容易に成形することができる。
【００１６】
前記第２成形金型のうち前記第２シート層の前記膨出部を形成するための膨出部成形突部には前記膨出部の頂部に対応する位置に吸引口が設けられ、前記第２シート部材は前記第２成形金型の前記吸引口に対応する位置に前記貫通孔を一致させて前記第１シート部材及び前記第２シート部材を前記両成形金型の間に挟み付け、その状態で前記吸引口から空気を吸引することで前記第１シート部材のうち前記第２シート部材の前記貫通孔との対応部分を前記貫通孔内に引き込むように成形して前記膨出部の前記頂部と前記第１シート層とを接合することが望ましい。
【００１７】
このような構造によれば、膨出部を成形するのと同時に、第２シート部材の貫通孔に第１シート部材の貫通孔に対応する部分を引き込むことで両部材を接合させることができる。なお、この接合された貫通孔はミシン目としての役割を果たすことができるから、別工程でミシン目を形成しなくても、その貫通孔をきっかけにして保護材を手で切断することができる。また、第１シート部材と第２シート部材を吸引により接合させることで、両部材の間に接着剤等の接着部材を塗布する必要がないという利点もある。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、緩衝性に優れ、しかもワイヤーハーネスの配索作業性も改善できるワイヤーハーネス保護材及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態１に係るワイヤーハーネス保護材で被覆したワイヤーハーネスの断面図
【図２】実施形態１に係るワイヤーハーネス保護材の断面図
【図３】実施形態１に係るワイヤーハーネス保護材の部分斜視図
【図４】実施形態１に係るハイヤーハーネス保護材で被覆したワイヤーハーネスの斜視図
【図５】実施形態１に係る成形工程の吸引前の状態を示した断面図
【図６】実施形態１に係る成形工程の吸引状態における断面図
【図７】実施形態１に係る成形工程の吸引状態における膨出部成形部位の拡大断面図
【図８】実施形態２に係る成形工程の吸引前の状態における膨出部成形部位の拡大断面図
【図９】実施形態２に係る成形工程の吸引状態における膨出部形成部位の拡大断面図
【図１０】他の実施形態に係る成形工程の吸引状態における断面図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７によって説明する。なお、各図面は本実施形態のワイヤーハーネス保護材１０等の構造及び製造方法を概念的に示すもので、正確な寸法関係を表したものではない。
本実施形態により製造されるワイヤーハーネス保護材１０（以下、単に「保護材１０」ともいう）は、図１及び図４に示すように、ワイヤーハーネス１１を外側から被覆して保護するものである。なお、ワイヤーハーネス１１としては、説明の便宜上、芯線１１Ａを絶縁被覆１１Ｂにて被覆した１本の電線からなる場合を例示したが、多数本（複数本）の電線を束ねた電線束を外側から被覆して保護する場合に適用することもできる。また、保護材１０はワイヤーハーネス１１の周りに螺旋状に巻回してあるから、以下の説明においては、図１のワイヤーハーネス１１側（内側）を下、外部側を上として説明する。
【００２１】
この保護材１０は、図２に示すように上側から順に、ポリプロピレン樹脂からなる第１シート層１２、その下に同樹脂からなる第２シート層１３、その次に粘着層１４とされた、一体化した積層構造となっている。第１シート層１２及び第２シート層１３の厚さは、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度であることが好ましく、本実施形態では最も好ましい値である約０．１５ｍｍとした。０．１ｍｍを下回るとワイヤーハーネス保護材としての十分な強度が得られず、０．２ｍｍ以上では柔軟性が不足してワイヤーハーネス１１への巻回作業に支障をきすことがあるからである。また、粘着層１４の厚さは、粘着剤の種類や必要な粘着強度によって決定すればよいが、本実施形態では約０．２ｍｍとした。なお、後述するように本実施形態では第２シート層１２に膨出部に相当する凸部１６を形成しているので、保護材１０の肉厚（総厚）は約１．０ｍｍとなった。また、保護材１０の幅寸法は、適用するワイヤーハーネスの大きさや巻き方等に応じて決定すれば良く、本実施形態では現行の下巻きテープ材と同等の作業性を確保するために１００ｍｍ未満とした。
【００２２】
第１シート層１２の上面は略平坦状であって、図３及び図４に示すように全面にわたって微小径の凹部１５が所定のピッチで散点状に存在している。そのピッチは、長辺方向及び短辺方向に沿って例えば３ｍｍであり、直径は例えば２ｍｍである。
【００２３】
第２シート層１３は、図２及び図３に示すように、真空成形により膨出させた膨出部に相当する凸部１６を設けており、その形状は平坦な正方形状をなす頂部１６Ａを有する略裁頭四角錐をなしている。頂部１６Ａの一辺の長さは例えば約２ｍｍであり、突部１６の下面部１６Ｂも同様に略正方形であって、一辺の長さは例えば約２．５ｍｍである。また、凸部１６の突出高さ（頂部１６Ａと下面部１６Ｂの距離）は本実施例では例えば０．５ｍｍであり、頂部１６Ａの略中央には、貫通孔１７が形成されている。なお、前記第１シート層１２の凹部１５は、後述する製造方法から明らかにされるように、第２シート層１３の貫通孔１７に第１シート層１２の対応部分が引き込まれることで形成されたもので、このように貫通孔１７に第１シート層１２の一部が引き込まれることによって両シート層１２，１３が頂部１６Ａ部分において互いに接合された状態にある。
【００２４】
次に、上記ワイヤーハーネス保護材１０の製造方法について説明する。
本実施形態のワイヤーハーネス保護材１０は、第１シート層１２と第２シート層１３を成形する成形工程と、粘着層１４を形成するための粘着層成形工程と、から構成される。
なお、第１シート層１２の材料となる第１シート部材２０には、予め下孔２２が形成されており、第２シート層１３の材料となる後述する第２シート部材２１には、予め貫通孔１７が形成されている。下孔２２及び貫通孔１７は、両シート部材２０，２１を重ね合わせた際に位置が一致するように長辺方向及び短辺方向に沿って等間隔に形成されている。なお、下孔２２の内径は、貫通孔１７の内径よりも小さいものとする。まず、成形工程における金型構造について説明する。
【００２５】
本実施形態における金型は、図５に示すように、第１シート層１２に宛がわれる上型である第１成形金型３０と、第２シート層１３を成形する下型である第２成形金型４０との上下２型により構成されている。
【００２６】
第１成形金型３０は、第１シート部材２０に面する第１成形面３０Ａが略平坦となっている。この第１成形面３０Ａには、第２成形金型４０の後述する第２成形金型４０の第３吸引口４３と対向する位置に第１吸引口３１が形成されている。
【００２７】
第２成形金型４０の第１成形金型３０に対向する面である第２成形面４０Ａには、第２シート層１３の凸部１６を形成するための膨出部成形突部に相当する成形凸部４１が設けられている。加えて、成形凸部４１の上面部４１Ａの略中央には各々第２吸引口４２が形成されている。この第２吸引口４２は、第２シート部材２１を第２成形金型４０上にセットした際に、すべての貫通孔１７と一致するように配置されている。なお、第２吸引口４２の内径は、第２シート部材２１の貫通孔１７の内径よりも大きい。この第２吸引口４２とは別に、第２成形面４０Ａの成形凸部４１以外の部位には、所定の間隔で、第３吸引口４３が開口している。
【００２８】
次に、成形工程を説明する。
まず、図５に示すように、第１シート層１２及び第２シート層１３を形成する平坦な第１シート部材２０及び第２シート部材２１を第１成形金型３０側に第１シート部材２０、第２成形金型４０側に第２シート部材２１がくるようにしてセットする。この際、第２シート部材２１の貫通孔１７と、第２吸引口４２及び第１シート部材２０の下孔２２が積層方向について同軸上にあるように載置する。
【００２９】
第１シート部材２０及び第２シート部材２１は、予め互いが溶着しない程度に加熱軟化させておく。この状態から第１シート部材２０を、図６に示すように第１成形金型３０の第１吸引口３１から真空ポンプ等で吸引して、第１成形金型３０の第１成形面３０Ａに密着させる。同様に、第２シート部材２１を第２成形金型４０の第３吸引口４３から真空引きし、第２成形金型４０の第２成形面４０Ａに密着させる。これにより、第２シート部材２１に凸部１６が成形される。これと同時に、第２シート部材２１の貫通孔１７と、第１シート部材２０の下孔２２とが、第２成形金型４０の第２吸引口４２から真空引きされることで、貫通孔１７内に下孔２２の内周縁部が引き込まれて引っ掛かることで頂部１６Ａが第１シート層に接合される。この後、各吸引口３１，４２，４３から金型内に空気を送る等して型及び成形した第１シート層１２と第２シート層１３とを冷却し、離型する。
【００３０】
次に、粘着層成形工程を説明する。
上記成形工程により成形された第１シート層１２及び第２シート層１３に、粘着層１４となる両面粘着シート１８を貼り付ける。第２シート層１３の第１シート層１２とは反対側の面に両面粘着シート１８を貼り付けることで粘着層１４を成形する。なお、粘着剤の種類としては、ゴム系又はアクリル系のものが好適に使用でき、特に車内に配置されるワイヤーハーネス１１については低ＶＯＣ材料が好ましい。この後、用途に合わせて幅寸法となるようにカットすることで、本実施形態のワイヤーハーネス保護材１０が得られる。
【００３１】
このワイヤーハーネス保護材１０の粘着層１４がワイヤーハーネス１１の絶縁被覆１１Ｂ側となるようにして、巻き付けることで、ワイヤーハーネス１１は、本実施形態のワイヤーハーネス保護材１０により被覆される。巻き付ける形態としては、テープ状にした保護材１０の幅寸法の１／２ないし１／４程度の幅で重ねながら螺旋状に巻回するいわゆるハーフラップ巻き、比較的幅広のシート状にした保護材１０をその左右両側縁を揃えながらワイヤーハーネス１１に複数回巻き付けるいわゆる寿司巻き、あるいは、ワイヤーハーネス１１を一巻きして終端を１／４程度の長さで粘着層１４を互いに粘着させるいわゆる拝み張りが可能である。
【００３２】
以上説明したように本実施形態のワイヤーハーネス保護材１０を用いると、まず、粘着層１４によりワイヤーハーネス１１を結束することができる。また、第２シート層１３の凸部１６によって、車両のバリやエッジ等の周辺部材の緩衝からワイヤーハーネスを保護して磨耗を防ぐことができる。これにより、ワイヤーハーネス１１の保護部材と結束部材を一部品で兼ねることができ、作業工数及び部品点数を削減することができる他、軽量化を行うことができる。なお、保護部材としてのコルゲートチューブが必要ないから、ワイヤーハーネス１１に対して密着性を向上させることができ、省スペース化が期待できる。
【００３３】
また、第２シート層１３の凸部１６に第１シート層１２が覆いかぶさるような構造となっているから、周辺部材からの衝撃をまず第１シート層１２の面で受け、その面から各々の凸部１６に力を分散させることができる。即ち、従来の凹凸部が直接外周に露出している保護材では、周辺部材が接触した場合には、個々の凸部１６が各々その衝撃を受けることとなるから、凸部１６の１つ当たりが受ける力に偏りが生じ、緩衝効率が悪い。しかしながら、本発明では、外部からの衝撃を第１シート層１２で受けた上で接合された第２シート層１３の凸部１６に力を分散させることができるから、効率よく外力を緩衝することができる。
【００３４】
加えて、保護機能としての凹凸部が外部に露出しない構造としたことで、凹凸部の間にバリ等の異物が入り込む虞がなく、周辺部材によってワイヤーハーネス１１を直接傷つける可能性を従来よりも低減させることができる。なお、凸部１６を略裁頭四角錐とすることで、テーパ状の側面とすることによって型の抜き勾配を確保できる等、成形金型の型持ちをよくすることができる。この成形上の利点に加えて、この凸部１６の形状は緩衝作用においても優れた効果を発揮する。まず、第１シート層１２を介して凸部１６の頂部１６Ａに対して垂直方向に力を受けることができる。即ち、頂部１６Ａは略正方形状であり、外力を面で受けることができる。さらに錐状は緩衝特性に優れていることが知られている。これにより、緩衝性に優れたワイヤーハーネス保護材１０を提供することができる。
【００３５】
なお、本発明のワイヤーハーネス保護材１０の製造方法によると、凸部１６を成形するのと同時に、第２シート部材２１の貫通孔１７に第１シート部材２０の下孔２２の周縁部を引き込むことで両部材を接合させることができる。なお、この接合部位には貫通孔１７及び下孔２２が存在するため、それらの孔１７，２２がミシン目としての役割を果たすことができるから、別途ミシン目を形成しなくても、所望の箇所で保護材１０を手で切断することができる。また、第１シート部材２０と第２シート部材２１とを成形と同時に接合させることができるので、両部材２０，２１の間に接着剤等の接着部材を塗布する必要がなく、材料費を低減させることができる。
【００３６】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図８及び図９によって説明する。
本実施形態は、実施形態１とは、第１シート部材２０に下孔２２が予め形成されていないところが相違する。他の構成については実施形態１と同様であるため、重複する説明を省略する。
【００３７】
図８に示すように、第１シート部材２０には、下孔２２が予め形成されていない、略平坦状のシートをなしている。この第１シート部材２０と、貫通孔１７が形成された第２シート部材２１を各々第１成形金型３０及び第２成形金型４０にセットする。実施形態１と同様の手順で真空引きを行うと、第２吸引口４２では、図９に示すように、第２シート部材２１の貫通孔１７内に第１シート部材２０が部分的に引き込まれて引っ掛かるようになって両シート部材２０，２１が接合状態となる。これにより、予め下孔２２を第１シート部材２０に形成しておかなくても、真空成形により、凹部１５を第１シート層１２上に形成することができ、且つ第１シート層１２及び第２シート層１３を接合することができる。なお、凹部１５及び貫通孔１７をミシン目として機能させる場合には、成形工程において第２吸引口４２の吸引圧力を実施形態１のそれよりも高く設定することが望ましい。これは、実施形態１の場合と比較して予め下孔２２を形成しなかった分、その接合部位の引き裂き強さが強いため、手切れ性が悪くなるからである。
【００３８】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００３９】
（１）上記実施形態では、第２成形金型４０に第１シート層１２と第２シート層１３を接合させるための第２吸引口４２が形成されていたが、これに限らず、例えば図１０に示すように、第２吸引口４２の代わりに同等の役割を果たす第４吸引口３２が第１成形金型３０に形成されていてもよい。この場合、第２シート部材２１に貫通孔１７が必ずしも形成されている必要はないが、上記実施形態における貫通孔１７と同等の役割を果たす開口部が第１シート部材２０に予め形成されていることが望ましい。
【００４０】
（２）上記実施形態では、第１シート層１２と第２シート層１３とは、第２シート層１３の貫通孔１７に第１シート層１２の下孔２２が真空成形により引き込まれることで接合されていたが、これに限られず、例えば第１シート層１２及び第２シート層１３を夫々真空成形した後に、凸部１６の上面部１６Ａに接着剤を塗布し、第１シート層１２に貼り付けて成形してもよい。この場合、予め第１シート部材２０に下孔２２の代わりに凹部１５を設けることで、ミシン目としてもよい。
【００４１】
（３）上記実施形態では、第１シート層１２と第２シート層１３とは、第２シート層１３の貫通孔１７に第１シート層１２の下孔２２が真空成形により引き込まれることで接合されていたが、これに限られず、例えば第１シート部材２０と第２シート部材２１を予め接着剤等で張り合わせた状態で、真空成形を行って、第１シート層１２及び第２シート層１３を成形してもよい。この場合、予め第１シート部材２０に下孔２２の代わりに凹部１５を設けることでミシン目としてもよい。
【００４２】
（４）上記実施形態では凸部１６を略裁頭四角錐としたが、これに限られず、例えば裁頭円錐や、その他裁頭多角錐であってもよい。
（５）上記実施形態では、第１シート層１２及び第２シート層１３を真空成形により成形したが、これに限られず、例えば圧空成形によって成形されていてもよい。
（６）上記実施形態では、１本の電線を被覆したワイヤーハーネス保護材１０を示したが、これに限られず、２本以上の電線を１つにまとめて被覆するものであってもよい。
（７）本実施形態では、第１及び第２のシート部材としてポリプロピレン製のものを使用した。これは例えば８０℃あるいは１２０℃程度の耐熱性を有する保護材１０を安価に構成できるからである。しかし、これに限らず、例えばポリエチレン製のシートであってもよく、また、必要とされる強度や耐熱性等を考慮してオレフィン系樹脂以外でポリエチレンテレフタレートや他の高機能樹脂を使用してもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１０…ワイヤーハーネス保護材
１１…ワイヤーハーネス
１２…第１シート層
１３…第２シート層
１４…粘着層
１６…凸部
１６Ａ…頂部
１７…貫通孔
２０…第１シート部材
２１…第２シート部材
２２…下孔
３０…第１成形金型
３１…第１吸引口
４０…第２成形金型
４１…成形凸部
４２…第２吸引口
４３…第３吸引口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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