(57)【要約】      （修正有）【課題】Ｓｉを比較的多量に含有する鋼板をめっき基材として溶融亜鉛めっきや合金化溶融亜鉛めっきが施される溶融亜鉛系めっき鋼板において、めっきの濡れ性、ミクロ凹凸を改善することができ、かつ、低コストで製造する製造方法および該溶融亜鉛系めっき鋼板を提供する。【解決手段】Ｃ：０．０１〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．０％、Ｍｎ：０．０３０〜３．０％、Ｐ：０．０５０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．００６０％以下、及び、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下を含有する化学組成を有する鋼板母材の表面に、質量％で、Ｆｅ：８．０〜１５％、及び、Ａｌ：０．１５〜０．５０％を含有するめっき層を備える合金化溶融亜鉛めっき鋼板であって、めっき層と鋼板母材との界面での母材側脱炭層の厚さを２０μｍ以下とする。【選択図】図２
2011153349.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材である鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき層を備える合金化溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記表面に形成された、厚さが２０μｍ以下の脱炭層を有することを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
この合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、ミクロ凹凸が小さい。
【請求項２】
前記鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０１〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．０％、Ｍｎ：０．０３０〜３．０％、Ｐ：０．０５０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．００６０％以下、及び、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下、かつ、残部Ｆｅ及び不純物からなる化学組成を有するとともに、前記合金化溶融亜鉛めっき層は、質量％で、Ｆｅ：８．０〜１５％、及び、Ａｌ：０．１５〜０．５０％を含有する請求項１に記載された合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項３】
前記化学組成は、質量％で、Ｔｉ：０．５０％以下、Ｎｂ：０．５０％以下、およびＢ：０．００５０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上を有する請求項２に記載された合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項４】
前記化学組成は、質量％で、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｃｒ：１．０％以下およびＭｏ：１．０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上を有する請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載された合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項５】
前記化学組成は、質量％で、Ｂｉ：０．００５％以下、及びＣａ：０．０１％以下の一種または二種を有する請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項６】
質量％で、Ｃ：０．０１〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．０％、Ｍｎ：０．０３０〜３．０％、Ｐ：０．０５０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．００６０％以下、及び、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下を有する化学組成の鋼スラブに熱間圧延を行い、得られた熱延鋼板を６５０℃以下の巻き取り温度で巻き取る熱間圧延工程と、
該熱延鋼板を酸洗する酸洗工程と、
該酸洗工程で酸洗された熱延鋼板を圧下率５０％以上で冷間圧延する冷間圧延工程と、
該冷間圧延工程を経た冷延鋼板を連続溶融亜鉛めっきラインでの還元焼鈍炉で鋼板表面を還元する際に７００℃以上の温度域では水素濃度：１〜３０体積％および露点：−３０℃〜１０℃の窒素―水素雰囲気で焼鈍を行ってから、溶融亜鉛めっきを行い、ついで合金化処理を行う合金化溶融亜鉛めっき工程と
を備えることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関し、より具体的には、Ｓｉを比較的多量に含有する鋼板に合金化溶融亜鉛めっきを施して製造される合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、自動車には燃費性能および衝突安全性の向上が求められている。このため、自動車用鋼板として、高い機械的特性および優れた耐食性を有するとともに、原料価格、設備投資さらには原単位を抑制するために、母材の合金元素が少なく、現行の設備により少ない工程で、かつ少ないエネルギー消費で製造可能であって、良好な外観特性、具体的にはミクロ凹凸の小さいめっき鋼板が求められている。
【０００３】
高い機械的特性、つまり高い引張強度と全伸びの両立は、母材におけるＣ、Ｓｉ、Ｍｎ等の強化元素の含有量を最適化することで達成される。これらの元素のうち特にＳｉは易酸化性である。このため、Ｓｉ含有量が０．３％以上（本明細書では特に断りがない限り組成に関する「％」は「質量％」を意味する）といった、Ｓｉを比較的多量に含有する鋼板を、連続溶融亜鉛めっきライン（ＣＧＬ）において普通鋼のめっき条件でめっきすると、めっき直前のめっき母材である鋼板の表層に形成されるＳｉの酸化物がめっきとの濡れ性を阻害するため、不めっき欠陥が発生し易い。そこで、これまでにも、この問題を解決するために様々な提案が行われている。
【０００４】
特許文献１には、ＣＧＬにおける焼鈍工程の前で鋼板にプレめっきを行う技術が開示され、また、特許文献２には、ＣＧＬにおける焼鈍工程の前で鋼板の表面を研削する技術が開示されている。しかし、これらの技術を実施するには、プレめっき工程や研削工程を設けるための新たな設備投資が必要となり、さらに工程も増える。
【０００５】
特許文献３には、鋼中の合金元素としてＳｉに加えてＮｉおよびＣｕを０．００１〜０．４％含有する鋼板を用いる技術が開示されている。しかし、この技術では、合金元素の添加量の増加によりコストの上昇が避けられない。
【０００６】
特許文献４には、ＣＧＬにおける酸化帯で鋼板の表面に火炎を照射して酸化することによって鋼板の表面に厚い酸化膜を形成してから、還元焼鈍してめっきする技術が開示されている。しかし、この技術では、酸化帯で生成した酸化膜がＣＧＬ内の搬送ロールに巻き付き、鋼板の表面欠陥の原因になる。
【０００７】
特許文献５には、熱間圧延後または冷間圧延後に、鋼板を焼鈍設備で加熱及び冷却し、さらにＣＧＬにおいて焼鈍及びめっきを行う際に、焼鈍設備やＣＧＬでの加熱冷却時の温度や雰囲気等を制御する技術が開示されており、好ましい形態として、巻取温度を６００〜８５０℃で巻き取り後の冷却速度を３℃／分以下とすることが開示されている。しかし、この技術は、焼鈍設備による熱処理を必須とするものであるため、工程が煩雑化する。
【０００８】
さらに、特許文献６には、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒを合計で０．７％以上含有する鋼板に溶融亜鉛めっきする場合に、この鋼板の製造工程における熱間圧延後の鋼板の巻き取り温度を、７８０×（Ｓｉ［％］＋Ｍｎ［％］／１０＋Ｃｒ［％］／１０）0.148（℃）以上と高く設定する技術が開示されている。しかし、高温で巻き取った場合や還元焼鈍時に、酸化物直下の鋼板母材に脱炭層が生じることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−２７９４０９号公報
【特許文献２】特許第２５５５８２１号明細書
【特許文献３】特開２００４−２１１１５７号公報
【特許文献４】特開２００６−１７６８０６号公報
【特許文献５】特開２０００−２９０７３０号公報
【特許文献６】特開平１０−０１７９３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
Ｓｉを比較的多量に含有する鋼板のめっきの濡れ性を改善するためには、めっき直前の鋼板の表面に形成されるＳｉ主体の酸化物の量が少ないこと、すなわち、ＣＧＬでの還元焼鈍を経て清浄な表面の鋼板を得られることが重要であると考えられてきた。めっき直前の時点で鋼板の表面にＳｉ主体の酸化物を形成させないためには、それまでの工程でＳｉ主体の酸化物を、鋼板の表面ではなく鋼板の内部に形成することがこれまでにも検討されてきた。
【００１１】
これらの内部酸化物を形成しためっき鋼板は、めっき表面の凹凸が大きく、プレス加工中の割れおよびめっきの剥離など、好ましくない特性を示すことがある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上述した課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、熱間圧延の巻き取り時または還元焼鈍時に、母材である鋼板の表面に生成する脱炭層の厚さを限定することによって、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のミクロ凹凸を改善できることを知見し、さらに検討を重ねて、本発明を完成した。
【００１３】
本発明は、母材である鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき層を備える合金化溶融亜鉛めっき鋼板であって、この鋼板の表面に形成された、厚さが２０μｍ以下の脱炭層を有することを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板である。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき表面の凹凸が小さく、優れた外観特性を有する。
【００１４】
この本発明では、母材である鋼板は、Ｃ：０．０１〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．０％、Ｍｎ：０．０３０〜３．０％、Ｐ：０．０５０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．００６０％以下、及び、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下、かつ、残部Ｆｅ及び不純物からなる化学組成を有するとともに、合金化溶融亜鉛めっき層は、Ｆｅ：８．０〜１５％、及び、Ａｌ：０．１５〜０．５０％を含有することが好ましい。
【００１５】
この本発明では、化学組成は、Ｔｉ：０．５０％以下、Ｎｂ：０．５０％以下、およびＢ：０．００５０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上を有することが好ましい。
【００１６】
これらの本発明では、化学組成は、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｃｒ：１．０％以下およびＭｏ：１．０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上を有することが好ましい。
【００１７】
これらの本発明では、化学組成は、Ｂｉ：０．００５％以下、及びＣａ：０．０１％以下の一種または二種を有することが好ましい。
別の観点からは、本発明は、Ｃ：０．０１〜０．２５％、Ｓｉ：０．３〜２．０％、Ｍｎ：０．０３０〜３．０％、Ｐ：０．０５０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．００６０％以下、及び、ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下を有する化学組成の鋼スラブに熱間圧延を行い、得られた熱延鋼板を６５０℃以下の巻き取り温度で巻き取る熱間圧延工程と、この熱延鋼板を酸洗する酸洗工程と、この酸洗工程で酸洗された熱延鋼板を圧下率５０％以上で冷間圧延する冷間圧延工程と、この冷間圧延工程を経た冷延鋼板を連続溶融亜鉛めっきラインでの還元焼鈍炉で鋼板表面を還元する際に７００℃以上の温度域では水素濃度：１〜３０体積％および露点：−３０℃〜１０℃の窒素―水素雰囲気で焼鈍を行ってから、溶融亜鉛めっきを行い、ついで合金化処理を行う合金化溶融亜鉛めっき工程とを備えることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、Ｓｉを比較的多量に含有する鋼板に合金化溶融亜鉛めっきを施すことによって、ミクロ凹凸が小さい溶融亜鉛系めっき鋼板を、めっきの濡れ性を改善しながら低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、表２のＮｏ．１７めっき鋼板断面のＳＥＭ像である。
【図２】図２は、図１をＥＰＭＡによってＣのＫα線の線分析を行った結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
本発明では、熱間圧延工程と、この熱間圧延工程で形成される鋼板の表面のスケールを除去する酸洗工程と、この酸洗工程を経た鋼板を冷間圧延する冷間圧延工程と、この冷間圧延された鋼板に連続溶融めっき設備で還元焼鈍及び溶融めっきをこの順で行う連続溶融亜鉛めっき工程とを経て、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する。
【００２１】
熱間圧延に供される鋼スラブの化学組成、すなわちこの鋼板の化学組成を限定する理由を説明する。
［Ｃ：０．０１〜０．２５％］
本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、Ｃを多く含むことにより強度および延性のバランスを向上させる。Ｃ含有量は、狙いとする強度により適宜変更すればよいが、延性を向上させるために０．０１％以上とする。しかし、Ｃ含有量が０．２５％を超えると局部延性の劣化が著しくなるために０．２５％以下とする。Ｃ含有量は０．０３％以上０．２％以下であることが好ましい。
【００２２】
［Ｓｉ：０．３〜２．０％］
Ｓｉは、低コストで固溶強化により鋼板を高強度化する有用な元素であるので、強度向上を目的として、０．３％以上含有する。しかし、Ｓｉ含有量が２．０％を超えるとスケール疵が生じやすくなるので２．０％以下とする。Ｓｉ含有量は０．３５％以上１．８％以下であることが好ましい。
【００２３】
［Ｍｎ：０．０３０〜３．０％］
Ｍｎは、固溶強化により鋼板を高強度化する作用を有する。Ｍｎ含有量が３．０％超では降伏強度が上昇して伸びが劣化し、加工時にしわや割れが生じやすくなるので３．０％以下とする。しかし、Ｍｎ含有量が０．０３０％を下回ると強度を確保することが難しいので、０．０３０％以上とする。Ｍｎ含有量は０．０５％以上２．８％以下であることが好ましい。
【００２４】
［Ｐ：０．０５０％以下］
Ｐは、不純物として不可避的に含有する元素であるが、積極的に含有することにより鋼板の強度を上昇させる元素でもある。しかし、Ｐを過剰に含有すると、合金化溶融亜鉛めっき製造の際に合金化処理性が低下するため、Ｐ含有量は０．０５０％以下とする。
【００２５】
［Ｓ：０．０１０％以下］
Ｓ含有量は、不純物として鋼中に含有されるため、低濃度であるほうが好ましい。Ｓ含有量が０．０１０％を越えると、ＭｎＳの析出が目立つようになり、鋼板の延性を阻害するのみならず、オーステナイト安定元素のＭｎを析出物として消費してしまう。そこで、Ｓ含有量は０．０１０％以下とする。
【００２６】
［Ｎ：０．００６０％以下］
Ｎは、伸びフランジ性を劣化させる不純物である。そこで、本発明では、Ｎ含有量は０．００６０％以下とする。
【００２７】
［ｓｏｌ．Ａｌ：０．５％以下］
Ａｌは、鋼を脱酸させるために含有する元素であり、Ｔｉ等の炭窒化物形成元素の歩留まりを向上させるのに有効に作用する元素でもある。一方で、めっき性の改善にあたって鋼中Ｓｉを十分に内部酸化させるためには、Ｓｉ同様に易酸化元素であるＡｌは極力少ないのが好ましい。この観点からｓｏｌ．Ａｌ含有量は０．５％以下とする。
【００２８】
なお、Ｓｉが０．５％以上含有される場合は、機械特性改善目的でＡｌを多量に含有する必要が薄れるので、めっき性の観点でＡｌ含有量を０．０１％以下にさらに低減することが好ましい。
【００２９】
次に、任意元素について説明する。
［Ｔｉ：０．５０％以下、Ｎｂ：０．５０％以下、およびＢ：０．００５０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上］
Ｔｉ、Ｎｂ、またはＢを、単独で、または２種以上複合して含有することにより、強度、穴広げ性および伸びが向上する。しかし、Ｔｉ、Ｎｂは０．５０％超、Ｂにあっては０．００５０％超含有しても特性の向上効果が飽和するだけで、コスト高となる。そこで、これらの元素を含有する場合には、Ｔｉ、Ｎｂは０．５０％以下含有し、Ｂにあっては０．００５０％以下含有することが好ましい。さらに、強度、穴広げ性及び伸びの向上効果を確実に得るには、Ｔｉ、Ｎｂは０．００１％以上含有するとともにＢは０．０００１％以上含有することが好ましく、Ｔｉ、Ｎｂは０．００４％以上含有することがさらに好ましい。
【００３０】
［Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｃｒ：１．０％以下およびＭｏ：１．０％以下からなる群から選ばれた一種または二種以上］
Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏは、いずれも、強度向上に寄与する元素であり、必要に応じて含有する任意元素である。９８０ＭＰａ以上の引張強度を確保するには、Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏの１種または２種以上含有することが有効である。上記効果をより確実に得るには、いずれかの元素を０．０１％以上含有することが好ましい。ただし、それぞれ１％を超えてＣｒ、Ｍｏ、ＣｕおよびＮｉを含有しても上記効果が飽和し、経済的に無駄であるだけでなく、熱延鋼板が硬質となって冷間圧延を行うことが困難となる。このため、Ｃｒ、Ｍｏ、ＣｕおよびＮｉの１種または２種以上を上記の量で含有する。
【００３１】
［Ｂｉ：０．００５％以下、及びＣａ：０．０１％以下の一種または二種］
Ｍｎを多量に含む鋼板では、Ｍｎ偏析により鋼板の機械特性が劣化することがあるが、ＢｉまたはＣａを単独でまたは複合して含有することによりこれを防止することができる。しかし、Ｂｉ含有量が０．００５％を超えると熱間加工性が低下し熱間圧延が困難になる。また、Ｃａ含有量が０．０１％を超えると、表面性状が劣化する。このため、Ｂｉ含有量は０．００５％以下とし、Ｃａ含有量は０．０１％以下とする。このような効果を確実に得るためには、Ｂｉ含有量は０．０００１％以上であることが好ましく、Ｃａ含有量は０．０００１％以上であることが好ましい。
【００３２】
上記以外の残部は、Ｆｅおよび不純物である。
次に、本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層の化学組成の限定理由を説明する。
【００３３】
［Ｆｅ：８．０〜１５％］
合金化溶融亜鉛めっき層中のＦｅ量を８．０〜１５％とすることにより、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の溶接性および塗装後耐食性が向上する。しかし、Ｆｅ量が過少であると、プレス成形時にプレス金型とめっきとが凝着し、鋼板の割れやめっき層の剥離（フレーキング）の原因となるので、Ｆｅ含有量は８．０以下とする。また、Ｆｅ含有量が過多であると、プレス成形時のめっき層が粉状に剥離しプレス疵の原因となるため、上限を１５％とする。
【００３４】
［Ａｌ：０．１５〜０．５０％］
合金化溶融亜鉛めっき層中のＡｌ量が０．１５％未満であると、ＦｅとＺｎの合金化が過剰となり、０．５０％を超えると合金化処理の際の反応速度が劣る。そこで、めっき層中のＡｌ含有量は０．１５％以上０．５０％以下とする。
【００３５】
［めっき下の母材鋼板に形成された脱炭層の厚さ］
めっき下の母材鋼板には、熱間圧延時もしくは還元焼鈍時に脱炭層が形成される場合がある。しかし、この厚さが２０μｍを越えると、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のミクロ凹凸が著しく悪化し、外観特性が低下するので、この脱炭層の厚さは２０μｍ以下とする。
【００３６】
ここで、「脱炭層」とは、母材表層から、ＥＰＭＡによるＣＫα線の線分析を行った場合に母材Ｃ強度と鋼板中の最小Ｃ強度との差の９８％となる深さ位置までの範囲を意味する。
【００３７】
本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、以上のように構成される。次に、本発明にかかる合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を説明する。
本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、必ずしも限定されないが、特徴とする鋼板内脱炭層の厚さには、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、およびめっき（含む焼鈍）のいずれの工程も影響を及ぼすので、以下に最適な製造条件を説明する。
【００３８】
本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき鋼板の製造の常法のとおり、スラブ作成、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、連続溶融亜鉛めっき設備での脱脂、焼鈍、亜鉛めっきおよび合金化という製造工程により、製造される。
【００３９】
スラブ作成は、常法にしたがって行えばよい。
熱間圧延では、巻取温度を６５０℃以下とすることが好ましい。巻取温度が高すぎると、厚い脱炭層が形成されることがある。また、結晶粒界での酸化が進行してパウダリングの問題も生じ得る。
【００４０】
酸洗では、熱間圧延での巻取温度が高い場合はもちろん、低めとしてもなお形成される脱炭層について、これをなるべく除去するために、常法よりも強めの酸洗条件とするのが好ましい。具体的には酸洗液の温度を８５℃以上とし、塩酸濃度を１２％以上とすることが好ましい。塩酸濃度を２０％以上にするのがより好ましい。過酸洗を抑制するようなインヒビターを酸洗液に添加してもよい。
【００４１】
冷間圧延では、圧下率を５０％以上とすることが好ましく、より好ましくは６５％以上である。もちろん、圧下率は、所定の機械特性が得られるように設定される必要があるが、冷間圧延率を高く設定するほうが、酸洗までで除去されなかった脱炭層が機械的に延ばされて薄くなる。
【００４２】
次に、連続溶融亜鉛めっきライン（ＣＧＬ）での各段階について説明する。
ＣＧＬの入側では、鋼板の汚れを除去するアルカリ洗浄や必要に応じ酸洗が行われ、また洗浄に先だって鋼板表面の研削が行われてもよい。
【００４３】
さらに、無酸化炉（ＮＯＦ）等の設備を備えるＣＧＬにおいては、空燃比を１以下程度とし５００〜６００℃程度に加熱することが好ましい。前酸化では、鋼板表面を十分に酸化させるほうがめっきの濡れ性のためには有利であり、そのためには、逆に空燃比が高いほうが有利であるが、還元炉内での酸化膜の脱落による問題が生じやすくなる。なお、近年のＣＧＬでは、無酸化炉等が無い（焼鈍前の前酸化も還元雰囲気で行われる）ことも多く、このＣＧＬでは特に限定されない。
【００４４】
還元焼鈍の条件は、鋼にとって還元雰囲気である限り、還元性が小さい（典型的には水素濃度が低い、露点が高い）ほうが、鋼板表面（めっき後はめっき界面）の脱炭層も生じ易くなる。好適な条件は、７００℃以上の範囲（最高温度は鋼成分や要求される機械特性によって異なる）において窒素−水素混合雰囲気を用いる場合は水素濃度を１体積％以上３０体積％以下とし、露点を−３０℃超±１０℃未満とすることが脱炭層の生成を抑制できるため、好ましい。
【００４５】
このようにして還元焼鈍を行った後に合金化溶融亜鉛めっきを行う。例えば、めっき浴温は４４０℃以上４７０℃以下とし、浴中Ａｌ濃度は０．１０％以上０．５０％以下とし、さらに、侵入材温の下限は浴温安定の観点から浴温と同等温度とすることが、例示される。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造における合金化処理の条件も、所定の合金化度やめっきの組織が得られるように適宜決定すればよい。
【実施例】
【００４６】
本発明を、実施例を参照しながら詳細に説明する。
表１に示す化学成分(単位：質量％、残部Ｆｅおよび不純物)を有するスラブを数本ずつ準備した。
【００４７】
【表１】
2011153349.tif 000003
【００４８】
これらを、熱間圧延ラインで２．８ｍｍ厚にまで熱間圧延した後、コイルに巻き取った。続いて、この熱間圧延された鋼帯を、酸洗ラインに通板して表面のスケールを除去した。酸洗条件は２種類行い、液温８５℃および塩酸濃度１３％の酸洗を「１」とし、液温８５℃および塩酸濃度２０％の酸洗を「２」とした。
【００４９】
さらに酸洗された鋼帯を冷間圧延ラインで０．８ｍｍ厚（冷間圧延率７０％）、１．４ｍｍ厚（冷間圧延率５０％）、２．０ｍｍ（冷間圧延率３０％）に冷間圧延した。
さらに連続溶融亜鉛めっき設備により、還元焼鈍、亜鉛めっきおよび合金化処理を行い、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を作成した。
【００５０】
還元時の雰囲気（窒素−２０％水素）の水蒸気濃度の実績は露点に換算し、本発明の製造の際には−３０℃〜＋５℃の範囲、比較例の製造の際には−５０〜−２０℃とした。露点範囲は成分と巻取温度との条件の組み合わせの相違のため一部重複する。
【００５１】
作成した亜鉛めっき板を、５００℃塩浴中で２０秒間から１２０秒間保持し、めっき中のＦｅ％が８〜１５％となるよう合金化した。
作成した合金化溶融亜鉛めっき鋼板の機械特性は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２０１により評価し、引張強さ（ＭＰａ）と伸び（％）の値の積（ＭＰａ×％）が１７５００以上を○と判定し、それ未満を×と判定した。
【００５２】
この合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき濡れ性は、不めっき欠陥（めっきが存在せず母材が露出している部分）で評価した。不めっき欠陥が全く存在しなければ○とし、不めっき欠陥が存在し最大サイズが５ｍｍ以下ならば△とし、不めっき欠陥が存在し最大サイズが５ｍｍを超えるものを×とした。
【００５３】
めっき厚さの凹凸の大小は、めっき表面の粗さＲａにより評価した。Ｒａは東京精密製表面粗さ・輪郭形状測定器ＳＵＲＦＣＯＭ１９００ＤＸを用いて測定した。Ｒａが１．５μｍ以下であるものを○とし、１．５μｍ超２．０μｍ以下であるものを△とし、２．５μｍ超のものを×とした。
【００５４】
この合金化溶融亜鉛めっき鋼板から試験片を採取し、断面を機械研磨し、鏡面研磨まで仕上げ、Ｃ蒸着は行わず導電ペーストのみで導通を取り、電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ，日本電子製ＪＸＡ−８１００型）で測定し、脱炭層の厚さを評価した。
【００５５】
図１に、本発明に係る合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき／母材の断面像を示し、図２にＥＰＭＡによるＣＫα線の線分析の例を示す。電子線加速電圧は１５ｋＶで行った。
図２に示すように、脱炭層の厚さは、検出されるＣＫα線のＸ線強度変動の幅から求めた。図２は後述する表２のＮｏ．１７を例示した。
【００５６】
【表２】
2011153349.tif 000004
【００５７】
表２に作成した合金化溶融亜鉛めっき鋼板のミクロ凹凸と母材脱炭層厚さを示す。めっき下の脱酸層厚さが２０μｍ以下である場合にミクロ凹凸は小さくなった。ただし、Ｎｏ．１９，２１，２２，２８は脱炭層の厚さが２０μｍ以上であるにも関わらず、ややミクロ凹凸が低減傾向にある。これは別の理由と考えられるが、現状では不明である。
【図２】
2011153349.tif 000005
【図１】
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