(57)【要約】【課題】本発明は、原料ホッパー内の原料溶液をギアポンプを用いることなく脱気を行って排出口から下方へ排出することを目的とする。【解決手段】本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置は、原料ホッパー(44)内の原料溶液(65)をゲートバルブ(66)を介して自重落下で第１シリンダ(21)内に供給し、第１スクリュ(28)の順送りフライト(28A)でダム部(60)を介して排出口(67)に搬送すると共に、逆送りフライト(28B)により戻すことによって排出口(67)から下方へ脱気済みの原料溶液(65)を排出する方法と構成である。【選択図】図１
2011042094.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の互いに異方向回転する第１スクリュ(28)を内設した第１シリンダ(21)の上流側に設けられた第１上流ベント(23)と、前記第１シリンダ(21)の前記第１上流ベント(23)の下流側に設けられ原料ホッパー(44)に接続された第１原料供給口(22)と、前記原料ホッパー(44)と前記第１シリンダ(21)との間に設けられ開閉自在なゲートバルブ(66)と、前記第１シリンダ(21)の下流側に下向きに設けられた排出口(67)と、前記排出口(67)と前記第１原料供給口(22)との間で前記第１シリンダ(21)の内壁(21a)に形成されたダム部(60)と、前記第１シリンダ(21)の前記排出口(67)の下流側に設けられると共に前記排出口(67)の排出口穴下流端(69)から所定距離(L)離間して設けられた第１下流ベント(26)と、前記第１スクリュ(28)に形成され前記排出口(67)よりも上流側又は前記排出口穴下流端(69)まで位置する順送りフライト(28A)と、前記第１スクリュ(28)に設けられ前記順送りフライト(28A)の下流側に位置する逆送りフライト(28B)と、前記排出口穴下流端(69)と前記第１下流ベント(26)の下流ベント穴上流端(68)の各位置は前記第１シリンダ(21)の軸方向(A)において互いに重ならないように配設され、
前記原料ホッパー(44)内の原料溶液(65)は、前記ゲートバルブ(66)を経て前記第１シリンダ(21)内へ供給され、前記順送りフライト(28A)、ダム部(60)及び逆送りフライト(28B)を介して前記排出口(67)より減容された状態で排出されることを特徴とする揮発成分を含む原料溶液の減容方法。
【請求項２】
前記第１シリンダ(21)の前記排出口(67)に設けられた接続管(70)が第２原料供給口(72)に接続され第２スクリュ(73)を内設した第２シリンダ(71)と、前記第２シリンダ(71)の前記第２原料供給口(72)の上流側に設けられた第２上流ベント(74)と、前記第２シリンダ(71)の第２原料供給口(72)の下流側に設けられた１個又は複数の第２下流ベント(75,76)と、を備え、
前記第１シリンダ(21)で減容された前記原料溶液(65)は、前記排出口(67)、接続管(70)及び第２原料供給口(72)を経て前記第２シリンダ(71)内に供給されて減容されることを特徴とする請求項１記載の揮発成分を含む原料溶液の減容方法。
【請求項３】
一対の互いに異方向回転する第１スクリュ(28)を内設した第１シリンダ(21)の上流側に設けられた第１上流ベント(23)と、前記第１シリンダ(21)の前記第１上流ベント(23)の下流側に設けられ原料ホッパー(44)に接続された第１原料供給口(22)と、前記原料ホッパー(44)と前記第１シリンダ(21)との間に設けられ開閉自在なゲートバルブ(66)と、前記第１シリンダ(21)の下流側に下向きに設けられた排出口(67)と、前記排出口(67)と前記第１原料供給口(22)との間で前記第１シリンダ(21)の内壁(21a)に形成されたダム部(60)と、前記第１シリンダ(21)の前記排出口(67)の下流側に設けられると共に前記排出口(67)の排出口穴下流端(69)から所定距離(L)離間して設けられた第１下流ベント(26)と、前記第１スクリュ(28)に形成され前記排出口(67)よりも上流側又は前記排出口穴下流端(69)まで位置する順送りフライト(28A)と、前記第１スクリュ(28)に設けられ前記順送りフライト(28A)の下流側に位置する逆送りフライト(28B)と、前記排出口穴下流端(69)と前記第１下流ベント(26)の下流ベント穴上流端(68)の各位置は前記第１シリンダ(21)の軸方向(A)において互いに重ならないように配設され、
前記原料ホッパー(44)内の原料溶液(65)は、前記ゲートバルブ(66)を経て前記第１シリンダ(21)内へ供給され、前記順送りフライト(28A)、ダム部(60)及び逆送りフライト(28B)を介して前記排出口(67)より減容された状態で排出されることを特徴とする揮発成分を含む原料溶液の減容装置。
【請求項４】
前記第１シリンダ(21)の前記排出口(67)に設けられた接続管(70)が第２原料供給口(72)に接続され第２スクリュ(73)を内設した第２シリンダ(71)と、前記第２シリンダ(71)の前記第２原料供給口(72)の上流側に設けられた第２上流ベント(74)と、前記第２シリンダ(71)の第２原料供給口(72)の下流側に設けられた１個又は複数の第２下流ベント(75,76)と、を備え、
前記第１シリンダ(21)で減容された前記原料溶液(65)は、前記排出口(67)、接続管(70)及び第２原料供給口(72)を経て前記第２シリンダ(71)内に供給されて減容されることを特徴とする請求項３記載の揮発成分を含む原料溶液の減容装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置に関し、特に、原料ホッパー内の原料溶液をギアポンプを用いることなく排出し、かつ揮発成分を含む原料溶液を減容するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、用いられいたこの種の脱揮装置としては、例えば、特許文献１に開示された構成を図８に示すことができる。
図８において、符号１０で示されるものは脱揮装置であり、この脱揮装置１０は、従来から周知の構成機器であるスクリュ式多段ベント押出機２０及びこのスクリュ式多段ベント押出機２０の下流に設けられる造粒装置３０に対してその上流側に原料供給用ギアポンプ４０、造粒用ギアポンプ５０及びスクリーンチェンジャ６０が加えて構成されている。
【０００３】
すなわち、前記スクリュ式多段ベント押出機２０の上流にホッパー４４を有する前記原料供給用ギアポンプ４０が設けられ、前記スクリュ式多段ベント押出機２０と前記造粒装置３０との間に、造粒用ギアポンプ５０及びスクリーンチェンジャ６０が設けられている。前記スクリュ式多段ベント押出機２０は、下流端を突出口２７とする貫通内孔が形成されたシリンダ２１及びこのシリンダ２１に回転駆動可能に挿入されたスクリュ２８により構成され、前記シリンダ２１には、上流部に原料供給口２２、この原料供給口２２のさらに上流側に１箇所及び下流側に３箇所のベント部２３，２４，２５，２６がシリンダ２１を貫通して各々形成されている。尚、前記スクリュ２８の上流端は、回転駆動装置２８Ａへ連結され、各ベント部２３，２４，２５，２６は、それぞれ図示しない吸引装置へ連結されている。
【０００４】
前記スクリュ式多段ベント押出機２０の原料供給口２２には、前記原料供給用ギアポンプ４０が連結され、この原料供給用ギアポンプ４０は、ポンプ本体４１及びホッパー４４により構成されている。前記原料供給用ギアポンプ４０は、ギアポンプ本体４１の吐出口４２が前記スクリュ式多段ベント押出機２０の原料供給口２２へ連結されている。前記ホッパー４４は、一端が前記ギアポンプ本体４１の吸入口４３へ、他端が図示しないポリマー重合装置と接続する原料供給管へ連結されている。尚、前記ギアポンプ４０とスクリュ式多段ベント押出機２０との連結管には多種原料の対応及び供給原料条件の変動を緩和するために管内圧力を調整することができるバルブを設置することもある。
【０００５】
前記造粒用ギアポンプ５０は、吸入口５１が前記スクリュ式多段ベント押出機２０の吐出口２７へ、その吐出口５２が前記スクリーンチェンジャ６０の上流口６１へ、それぞれ連結されている。前記スクリーンチェンジャ６０の下流口６２は前記造粒装置３０のダイス３１へ連結されている。前記造粒装置３０は、このダイス３１及びカッタ装置３２により構成されており、前記造粒用ギアポンプ５０及び前記造粒装置３０のカッタ装置３２は、図示しない駆動装置により回転駆動され、前記スクリーンチェンジャ６０は、図示しない周知の駆動装置により往復駆動される。
【０００６】
以上のように構成された脱揮装置１０において、合成樹脂原料は以下のように脱揮処理され、ペレット状の合成樹脂材料が生産される。すなわち、ポリマー重合装置から原料供給管を経て供給される高温溶融状態の合成樹脂原料は、まず、原料供給用ギアポンプ４０において、ホッパー４４で受け入れられ、ギアポンプ本体４１から原料供給口２２を経てスクリュ式多段ベント押出機３０へ供給される。
【０００７】
次に、スクリュ式多段ベント押出機２０において、すでに高温溶融状態の合成樹脂原料は、回転駆動されるスクリュ２８により、混練攪拌されながら順次下流方向へ輸送される。また、輸送中に各ベント部２３，２４，２５，２６から合成樹脂原料に含まれる揮発物質が脱揮され、吸引排気される。その後、下流端の吐出口２７から造粒用ギアポンプ５０へ排出される。
【０００８】
次に、造粒用ギアポンプ５０において、吸入口５１から供給される脱揮処理を終了した合成樹脂原料は、吐出口５２から高圧力でスクリーンチェンジャ６０へ押出される。その後、スクリーンチェンジャ６０において、合成樹脂原料は、高圧力により上流口６１から下流口６２へ流動する間に、固形不純物を除去される。その後、下流口６２から造粒装置３０のダイス３１へ排出され、造粒装置３０において、合成樹脂原料はダイス３１から多数のストランド状に押出され、カッタ装置３２によりペレット状に造粒され、合成樹脂材料として生産される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−２９６５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従来の脱揮装置は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、前述の従来装置においては、揮発成分を含んだプラスチックや合成ゴム等の原料溶液を安定してシリンダの下流側へ搬送するためには、原料供給用ギアポンプが必要であり、この原料供給用ギアポンプを導入するには、多額の投資金額が高くなり、現在のような設備投資の低コスト化に対応することは困難であった。
また、脱揮装置を加熱したまま長時間停止した場合は、原料ホッパー内の原料溶液がギアポンプの内部隙間を経てシリンダ内に流入し、原料溶液がベントを閉塞させ、次回の運転時にトラブル発生となることもあった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容方法は、一対の互いに異方向回転する第１スクリュを内設した第１シリンダの上流側に設けられた第１上流ベントと、前記第１シリンダの前記第１上流ベントの下流側に設けられ原料ホッパーに接続された第１原料供給口と、前記原料ホッパーと前記第１シリンダとの間に設けられ開閉自在なゲートバルブと、前記第１シリンダの下流側に下向きに設けられた排出口と、前記排出口と前記第１原料供給口との間で前記第１シリンダの内壁に形成されたダム部と、前記第１シリンダの前記排出口の下流側に設けられると共に前記排出口の排出口穴下流端から所定距離離間して設けられた第１下流ベントと、前記第１スクリュに形成され前記排出口よりも上流側又は前記排出口穴下流端まで位置する順送りフライトと、前記第１スクリュに設けられ前記順送りフライトの下流側に位置する逆送りフライトと、前記排出口穴下流端と前記第１下流ベントの下流ベント穴上流端の各位置は前記第１シリンダの軸方向において互いに重ならないように配設され、前記原料ホッパー内の原料溶液は、前記ゲートバルブを経て前記第１シリンダ内へ供給され、前記順送りフライト、ダム部及び逆送りフライトを介して前記排出口より減容された状態で排出される方法であり、また、前記第１シリンダの前記排出口に設けられた接続管が第２原料供給口に接続され第２スクリュを内設した第２シリンダと、前記第２シリンダの前記第２原料供給口の上流側に設けられた第２上流ベントと、前記第２シリンダの第２原料供給口の下流側に設けられた１個又は複数の第２下流ベントと、を備え、前記第１シリンダで減容された前記原料溶液は、前記排出口、接続管及び第２原料供給口を経て前記第２シリンダ内に供給されて減容される方法であり、また、本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容装置は、一対の互いに異方向回転する第１スクリュを内設した第１シリンダの上流側に設けられた第１上流ベントと、前記第１シリンダの前記第１上流ベントの下流側に設けられ原料ホッパーに接続された第１原料供給口と、前記原料ホッパーと前記第１シリンダとの間に設けられ開閉自在なゲートバルブと、前記第１シリンダの下流側に下向きに設けられた排出口と、前記排出口と前記第１原料供給口との間で前記第１シリンダの内壁に形成されたダム部と、前記第１シリンダの前記排出口の下流側に設けられると共に前記排出口の排出口穴下流端から所定距離離間して設けられた第１下流ベントと、前記第１スクリュに形成され前記排出口よりも上流側又は前記排出口の穴下流端まで位置する順送りフライトと、前記第１スクリュに設けられ前記順送りフライトの下流側に位置する逆送りフライトと、前記排出口穴下流端と前記第１下流ベントの下流ベント穴上流端の各位置は前記第１シリンダの軸方向において互いに重ならないように配設され、前記原料ホッパー内の原料溶液は、前記ゲートバルブを経て前記第１シリンダ内へ供給され、前記順送りフライト、ダム部及び逆送りフライトを介して前記排出口より減容された状態で排出される構成であり、また、前記第１シリンダの前記排出口に設けられた接続管が第２原料供給口に接続され第２スクリュを内設した第２シリンダと、前記第２シリンダの前記第２原料供給口の上流側に設けられた第２上流ベントと、前記第２シリンダの第２原料供給口の下流側に設けられた１個又は複数の第２下流ベントと、を備え、前記第１シリンダで減容された前記原料溶液は、前記排出口、接続管及び第２原料供給口を経て前記第２シリンダ内に供給されて減容される構成である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、一対の互いに異方向回転する第１スクリュを内設した第１シリンダの上流側に設けられた第１上流ベントと、前記第１シリンダの前記第１上流ベントの下流側に設けられ原料ホッパーに接続された第１原料供給口と、前記原料ホッパーと前記第１シリンダとの間に設けられ開閉自在なゲートバルブと、前記第１シリンダの下流側に下向きに設けられた排出口と、前記排出口と前記第１原料供給口との間で前記第１シリンダの内壁に形成されたダム部と、前記第１シリンダの前記排出口の下流側に設けられると共に前記排出口の排出口穴下流端から所定距離離間して設けられた第１下流ベントと、前記第１スクリュに形成され前記排出口よりも上流側又は前記排出口穴下流端まで位置する順送りフライトと、前記第１スクリュに設けられ前記順送りフライトの下流側に位置する逆送りフライトと、前記排出口穴下流端と前記第１下流ベントの下流ベント穴上流端の各位置は前記第１シリンダの軸方向において互いに重ならないように配設され、前記原料ホッパー内の原料溶液は、前記ゲートバルブを経て前記第１シリンダ内へ供給され、前記順送りフライト、ダム部及び逆送りフライトを介して前記排出口より減容された状態で排出されることにより、押出機上部の原料ホッパーに溜っている原料溶液を二本のスクリュが異方向回転することにより、原料ホッパーから落下する原料溶液を、異方向内回りの場合２本のスクリュ間の空隙に引き込むことができ、異方向外回りの場合、各スクリュとシリンダ間の２箇所の空隙に引き込むことができるため、供給ギアポンプが不要となる。また、原料溶液の引き込みと同時に、揮発成分が分離し、上流ベントで除去できるため、濃縮された原料溶液を安定して装置下流に輸送することができる。
また、押出機内の空隙を狭めることができるダム部を配備することにより、押出機内部の原料溶液の流路に圧損を発生させ、スクリュ溝部の漏洩流を増加させることで、スクリュの輸送能力を低下させ、押出量を調整することができる。また、原料溶液を排出しながら下流ベントで揮発成分を分離除去できるため、原料溶液の発泡や、揮発成分の蒸気圧による圧力ムラによる不安定な排出を抑制し、安定して排出することができる。また、排出口穴と下流ベント穴を重ならないように配備することにより、排出口で発生する圧力に対して、下流ベントから原料溶液が溢れ出ることなく排出することができる。
【００１３】
また、押出機を加熱したまま長時間停止した場合は、従来の装置では、原料ホッパーに溜った揮発成分を含んだ原料溶液が、ギアポンプ内部隙間を通って、シリンダ内に流入し、原料溶液がベントを閉塞させ、次回運転時にベントを機能させないトラブルを発生させる恐れがあったが、本発明では、原料ホッパーと原料溶液の減容化装置間の流路にゲートバルブを配備し、不使用時には、閉塞されることで防止できる。
また、排出口をシリンダの略下側に配備することにより、減容化された原料溶液の更なる揮発分を除去するためのタンデム型装置とした場合の取り合いが容易であり、揮発成分を含むプラスチック及び合成ゴムなどの原料溶液の高能力脱気システムを構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置を示す構成図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】図１のスクリュを示す説明図である。
【図４】図３の他の形態を示す説明図である。
【図５】図３の他の形態を示す説明図である。
【図６】図１の他の形態を示す構成図である。
【図７】図１の他の形態を示す構成図である。
【図８】従来の押出機の脱気装置を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は、一対の異方向回転するスクリュ、ゲートバルブ、ダム部、順送りフライト及び逆送りフライトを用いることにより、従来のギアポンプを用いることなく、高効率の脱気を行うようにした揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置を提供することを目的とする。
【実施例】
【００１６】
以下、図面と共に本発明による揮発成分を含む原料溶液の減容方法及び装置の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分には、同一符号を付して説明する。
図１において、符号１０で示されるものは、二軸押出機よりなる脱気装置であり、この脱気装置１０の第１シリンダ２１内には、第１スクリュ２８が一対の第１、第２軸シール・軸受け６１，６２を介して回転自在に内設されている。
【００１７】
前記第１スクリュ２８は、この第１シリンダ２１の外部に設けられたモータ６３及び減速機６４により回転駆動されるように構成されると共に、その上流側には順送りフライト２８Ａ、その下流側には逆送りフライト２８Ｂが設けられている。
前記第１シリンダ２１の前記第１出力ベント２３の下流側には、第１原料供給口２２に接続された原料ホッパー４４が設けられ、この原料ホッパー４４内の原料溶液６５は、この原料ホッパー４４の下部に設けられたゲートバルブ６６の開閉弁によって第１シリンダ２１内への供給が制御できるように構成されている。従って、装置１０を加熱したまま長時間停止した場合でも、ゲートバルブ６６を閉弁しておくことにより、原料溶液６５の第１シリンダ２１内への垂れを防止できる。
【００１８】
前記第１シリンダ２１の前記第１原料供給口２２の下流側における内壁２１ａには、その内方へ向けて突出すると共に、その突出状態が図示しないアクチュエータによって可変となるように構成されたダム部６０が設けられ、前記第１シリンダ２１内を上流側から下流側へ流れる原料溶液６５に圧損を発生させ、押出量の調整を行うことができるように構成されている。
【００１９】
前記第１シリンダ２１の前記ダム部６０の下流には第１下流ベント２６が設けられており、前記ダム部６０と第１下流ベント２６との間の第１シリンダ２１の底面２１ｂには下方に向けて開口する排出口６７が形成されている。
【００２０】
前記第１下流ベント２６は、前記排出口の排出口穴上流端６８から所定距離Ｌだけ離間して設けられ、前記順送りフライト２８Ａは、前記排出口６７よりも上流側又は前記排出口６７の排出口穴下流端６９まで位置するように構成されている。
前記逆送りフライト２８Ｂは前記順送りフライト２８Ａの下流側でかつ前記第１下流ベント２６に対応し、前記排出口穴下流端６９と前記第１下流ベント２６の下流ベント穴上流端６８の各位置は第１シリンダ２１の軸方向Ａにおいて、前記所定距離Ｌにより、互いに重ならないように配設されている。
【００２１】
前記第１スクリュ２８は、図３から図５で示されるように、二軸の異方向回転型で構成され、図３のように異方向噛み合い型（内回り、外回り）、図４のように異方向非噛み合い型（内回り、外回り）、さらに、図５のように異方向非噛み合い型（内回り、外回り）の何れかによって構成されている。
【００２２】
次に、本発明による原料溶液の減容方法及び装置の動作について述べる。まず、押出機上部の原料ホッパー４４に溜っている原料溶液６５は自重で落下し、異方向回転する第１スクリュ２８が引き込み、順送りフライト２８Ａにより押出機の下流へ引き込んだ原料溶液６５を輸送する。
その際、原料溶液６５の揮発成分が分離するため、原料ホッパー４４より上流側に配備された第１上流ベント２３から分離した揮発成分が除去され、原料溶液６５は濃縮される。原料ホッパー４４から排出口６７の間に、押出機内の空隙を狭めることができるダム部６０が配備されており、原料溶液６５が狭い流路を流れることで圧損を発生させ、第１スクリュ２８の搬送能力を低下させることで、押出量を低下させることができる。また、ダム部６０での流路を広げたり、狭めたりすることで、押出量を調整することができる。
【００２３】
前述の状態で、前記排出口６７から下流には逆送りフライトが配備されているため、排出口６７より下流に原料溶液６５がいくことなく、第１シリンダ２１下側に配備された排出口６７から原料溶液６５が押し出される。その際、原料溶液６５から分離した揮発成分は、排出口６７より下流に配備している第１下流ベント２６から除去され、さらに原料溶液６５は濃縮される。この場合、前記排出口穴下流端６９と下流ベント穴上流端６８が重なっていないため、排出口６７で圧力が発生しても、第１スクリュ２８の戻し側輸送能力で第１下流ベント２６から原料溶液６５が溢れ出すことはない。
【００２４】
また、前記第１シリンダ２１上流端及び下流端に、第１スクリュ２８のスクリュ軸シールと軸受けをするための一対の第１、第２軸シール・軸受け６１，６２が設けられているため、第１上流ベント２３、第１下流ベント２６での揮発成分の排気圧力を６００−１２００ｍｍＨｇで調整し除去することで、原料溶液６５の濃縮を促進することができる。
さらに、下流端にスクリュ軸のシールと軸受けするための第２軸シール・軸受け６２がない場合、第２軸シール・軸受け６２第１下流ベント２６の圧力は、１−１２００ｍｍＨｇで調整し除去することで、原料溶液６５の濃縮を促進することができる（すなわち、図６に示す他の形態）。
【００２５】
また、図７の他の形態においては、前述の図１の構成の脱気装置（押出機）１０の排出口６７に接続管７０を介して他の押出機である第２シリンダ７１の第２原料供給口７２が接続されている。
尚、前述の図１と同じ構成の脱気装置１０については、図１と同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００２６】
前記第２シリンダ７１の第２スクリュ７３は、第１シリンダ２１と同様にモータ６３及び減速機６４によって回転駆動するように構成され、第２シリンダ７１には、第２上流ベント７４、一対の第２下流ベント７５，７６、一対の混練部７７，７８及び原料吐出部７９が設けられている。
【００２７】
従って、前述の図７の他の構成においては、第１シリンダ２１と第２シリンダ７１との組合わせにより、周知のタンデム型の高能力脱揮システムであるタンデム型脱気システム８０が構成されている。
前記第１シリンダ２１を用いた脱気装置１０で脱気されて減容された原料溶液６５は、接続管７０を経て第２原料供給口７２から第２シリンダ７１内に送られ、第２スクリュ７３の各混練部７７，７８を経て混練・脱気が行われ、高度に揮発成分が除去された原料溶液６５が原料吐出部７９から外部に吐出される。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、揮発成分を含むプラスチック及び合成ゴム等の原料溶液の脱気に限ることなく、例えば、不要な不純物又は混合物等を含む原料の不要物除去等にも適用可能である。
【符号の説明】
【００２９】
１０    脱気装置（押出機）
２１    第１シリンダ
２１ａ    内壁
２１ｂ    底面
２２    第１原料供給口
２３    第１上流ベント
２６    第１下流ベント
２８    第１スクリュ
２８Ａ    順送りフライト
２８Ｂ    逆送りフライト
４４    原料ホッパー
６０    ダム部
６１    第１軸シール・軸受け
６２    第２軸シール・軸受け
６３    モータ
６４    減速機
６５    原料溶液
６６    ゲートバルブ
６７    排出口
６８    下流ベント穴上流端
６９    排出口穴下流端
Ａ    軸方向
Ｌ    所定距離
７０    接続管
７１    第２シリンダ
７２    第２原料供給口
７３    第２スクリュ
７４    第２上流ベント
７５,７６    第２下流ベント
７７,７８    混練部
７９    原料吐出部
８０    タンデム型脱気システム
【図１】
2011042094.tif 000003
【図２】
2011042094.tif 000004
【図３】
2011042094.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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