(57)【要約】【課題】本発明は、インクの品質を実描画に即して厳密に評価することができインクの評価方法およびインクの評価装置を提供する。【解決手段】インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させて、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程（Ｓ０１）と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程（Ｓ０２）と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程（Ｓ０３）と、生成した各検査ドット画像から真円度をそれぞれ算出する真円度算出工程（Ｓ０４）と、算出した各真円度が所定の閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程（Ｓ０５，Ｓ０６）と、を備えたことインクの評価方法およびインクの評価装置を提供する。【選択図】図４
2011133333.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、
生成した各前記検査ドット画像から真円度をそれぞれ算出する真円度算出工程と、
算出した前記各真円度が所定の閾値を越えるか否かを判定し、前記閾値を越える前記検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、
を備えたことを特徴とするインクの評価方法。
【請求項２】
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、
生成した各前記検査ドット画像を囲む最小矩形の短辺および長辺の比をそれぞれ算出する最小矩形辺比算出工程と、
算出した前記各最小矩形辺比が所定の閾値を越えるか否かを判定し、前記閾値を越える前記検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、
を備えたことを特徴とするインクの評価方法。
【請求項３】
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、
生成した各前記検査ドット画像に、独立した２つのドットが近接して存在するか否かを検出する検出工程と、
前記２つのドットが近接して存在する前記検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、
を備えたことを特徴とするインクの評価方法。
【請求項４】
前記検出工程と前記判定工程との間に、
前記２つのドットの面積を算出する面積算出工程と、
基準着弾位置に近い一方のドットＳ１が、正常ドットの最小面積＜Ｓ１＜正常ドットの最大面積となる第１面積範囲にあるか否か、および前記基準着弾位置から離れた他方のドットＳ２が、塵埃の想定最大面積＜Ｓ２＜正常ドットの最小面積となる第２面積範囲にあるか否か、を判定するプレ判定工程と、を更に備え、
前記判定工程では、前記２つのドットが近接して存在し、且つ前記各ドットが前記第１面積範囲および前記第２面積範囲内にある前記検査ドット画像が、所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定することを特徴とする請求項３に記載のインクの評価方法。
【請求項５】
インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、
生成した各前記検査ドット画像から真円度をそれぞれ算出する真円度算出手段と、
算出した前記各真円度が所定の閾値を越えるか否かを判定し、前記閾値を越える前記検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、
を備えたことを特徴とするインクの評価装置。
【請求項６】
インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、
生成した各前記検査ドット画像を囲む最小矩形の短辺および長辺の比をそれぞれ算出する最小矩形辺比算出手段と、
算出した前記各最小矩形辺比が所定の閾値を越えるか否かを判定し、前記閾値を越える前記検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、
を備えたことを特徴とするインクの評価装置。
【請求項７】
インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、
インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、前記インクジェットヘッドから複数のインク液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、
前記検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、
前記画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、
生成した各前記検査ドット画像に、独立した２つのドットが近接して存在するか否かを検出する検出手段と、
前記２つのドットが近接して存在する前記検査ドット画像が、所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、
を備えたことを特徴とするインクの評価装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェットヘッドから検査ターゲットに液滴を吐出・着弾させて、インクの品質を評価するインクの評価方法およびインクの評価装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のインクの評価方法として、特許文献１に記載のものが知られている。この評価方法では、乾燥し易いインク組成物（インク）を予め排除すべく、温度１５℃、湿度２０％環境下で、インク組成物を用いて一行印字を行った後、複数パターンの休止時間（６０秒以上、１０秒以上６０秒未満、１０秒未満）を設けて印刷を休止し、各パターンについて印刷再開時の最初の１ドット目のドット抜けまたは飛行曲がりの有無を観察する。これにより、特定のパターンにおいてドット抜けまたは飛行曲がりが観察される場合には、間欠吐出安定性の低い（乾燥し易い）インク組成物であると評価される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−４１１６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、実際の描画においてインクジェットヘッドの吐出ノズルから吐出された液滴（インク）は、尾を引くように紡錘形になってノズル面から離れ、飛行中に球形になって着弾する。しかし、インク組成物の成分割合の不良は元より、製造時の環境条件や製造後の保管条件によって発生したインクの品質不良（粘性、乾燥し易さ等）により、液滴は、球形になる前に着弾することがある。かかる場合には、インクジェットヘッドとワークの相対移動、およびペーパーギャップ等により、液滴の本体から飛行方向と逆方向に伸びたインク尾の先端に形成されたインク玉が、本体の着弾ドットの外端からはみ出て着弾する場合がある。このはみ出した部分を、以下「サテライト」と称呼するが、サテライトは、液滴の着弾精度を損なうだけでなく混色の原因ともなる。
上記の従来の評価方法では、着弾位置レベルでしか着弾ドットを検査しておらず、このようなサテライトの発生を検出することができない。すなわち、上記の評価方法は、精度よく着弾ドットの不良を検出していないことから、インクの評価方法として精度が不十分であるといえる。
【０００５】
本発明は、インクの品質を実描画に即して厳密に評価することができるインクの評価方法およびインクの評価装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のインクの評価方法は、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、生成した各検査ドット画像から真円度をそれぞれ算出する真円度算出工程と、算出した各真円度が所定の閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、を備えたことを特徴とする。
【０００７】
本発明のインクの評価装置は、インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、生成した各検査ドット画像から真円度をそれぞれ算出する真円度算出手段と、算出した各真円度が所定の閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
上記の構成によれば、真円度算出工程および真円度算出手段において、検査ドット画像（着弾ドット）の真円度を算出するため、インクジェットヘッドから吐出・着弾した着弾ドットの形状の異常、主にサテライトの発生を厳密に判定することができる。よって、インクの品質不良による着弾ドットの位置ずれやドット抜け等の重大な吐出不良が発生する前に、サテライトの発生を検出することで、精度の良いインクの評価を行うことができる。
【０００９】
本発明の他のインクの評価方法は、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、生成した各検査ドット画像を囲む最小矩形の短辺および長辺の比をそれぞれ算出する最小矩形辺比算出工程と、算出した各最小矩形辺比が所定の閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
本発明の他のインクの評価装置は、インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、生成した各検査ドット画像を囲む最小矩形の短辺および長辺の比をそれぞれ算出する最小矩形辺比算出手段と、算出した各最小矩形辺比が所定の閾値を越えるか否かを判定し、閾値を越える検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
上記の構成によれば、最小矩形辺比算出工程および最小矩形辺比算出手段において、検査ドット画像（着弾ドット）の最小矩形辺比を算出するため、インクジェットヘッドから吐出・着弾した着弾ドットの形状の異常、主にサテライトの発生を厳密に判定することができる。よって、インクの品質不良による着弾ドットの位置ずれやドット抜け等の重大な吐出不良が発生する前に、サテライトの発生を検出することで、精度の良いインクの評価を行うことができる。
【００１２】
本発明のさらに他のインクの評価方法は、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドの複数の吐出ノズルから液滴を吐出・着弾させる検査吐出工程と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識工程と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成工程と、生成した各検査ドット画像に、独立した２つのドットが近接して存在するか否かを検出する検出工程と、２つのドットが近接して存在する検査ドット画像が所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１３】
本発明のさらに他のインクの評価工程は、インクジェットヘッドの検査吐出を受ける検査ターゲットと、インクジェットヘッドに対し検査ターゲットを相対的に移動させながら、インクジェットヘッドから複数のインク液滴を吐出・着弾させる検査吐出手段と、検査ターゲットに吐出・着弾した複数の着弾ドットを画像認識するドット認識手段と、画像認識した各着弾ドットを画像処理して複数の検査ドット画像を生成する検査ドット画像生成手段と、生成した各検査ドット画像に、独立した２つのドットが近接して存在するか否かを検出する検出手段と、２つのドットが近接して存在する検査ドット画像が、所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１４】
上記の構成によれば、検出工程および検出手段において、着弾ドットを基にした検査ドット画像に、独立した２つのドットが近接して存在するか否かを検出するため、同ノズルから吐出されたと推定される２つのドットを検出することができる。すなわち、形状・位置が不良と判定されない着弾ドットであっても、近接した他のドットを検出することで、サテライトの発生を検出する。これにより、精度の良いインクの評価を行うことができる。
【００１５】
この場合、検出工程と判定工程との間に、２つのドットの面積を算出する面積算出工程と、基準着弾位置に近い一方のドットＳ１が、正常ドットの最小面積＜Ｓ１＜正常ドットの最大面積となる第１面積範囲にあるか否か、および基準着弾位置から離れた他方のドットＳ２が、塵埃の想定最大面積＜Ｓ２＜正常ドットの最小面積となる第２面積範囲にあるか否か、を判定するプレ判定工程と、を更に備え、判定工程では、２つのドットが近接して存在し、且つ各ドットが第１面積範囲および第２面積範囲内にある検査ドット画像が、所定数を越えたときに、インクの品質不良と判定することが好ましい。
【００１６】
上記の構成によれば、面積算出工程およびプレ判定工程において、検出工程で検出された独立且つ近接した２つのドットが存在する検査ドット画像のうち、検査ターゲットに付着した塵埃が画像認識されたものを排除することができる。このため、サテライトの発生を確実に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】インクの評価装置の構成を示す模式図である。
【図２】検査吐出された着弾ドット列の一部を模式的に表した図である。
【図３】サテライトを有した着弾ドットの一例を模式的に表した図である。
【図４】第１および第２のインク評価方法のフローチャートである。
【図５】第３のインク評価方法のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付の図面を参照して、本発明の一実施形態に係るインクの評価方法およびインクの評価装置について説明する。このインクの評価方法および評価装置は、インクジェット記録装置において、ワークの描画に際しインクジェット方式でノズル吐出されるインクの品質（粘性、乾燥し易さ等）を、評価するものである。具体的には、インクジェットヘッドから評価対象のインクを検査吐出させ、着弾した複数の着弾ドットの「良」・「不良」を判定し、インクの品質を評価する。
【００１９】
本実施形態において評価の対象となるインクは、インクを構成する成分の一部が水に溶解せずに分散しているものである。この水に不溶な成分は、色材であることが一般的である。色材は、水に分散可能な顔料または染料である。顔料としては、無機顔料、有機顔料等を使用することができ、染料としては、油溶性染料等を使用することができる。これらの色材は、分散剤によって水溶媒体中に分散させたものであり、分散剤としては一般に顔料を分散するのに用いられる分散剤、例えば高分子散剤、界面活性剤等を使用することができる。インクは、このような分散剤等により分散された顔料分散液と、水と、少なくとも２種類以上の水溶性有機溶媒（ＢＣＡ、ＥＥＰ等）と、その他の成分と、から構成されている。
【００２０】
図１に示すように、インクの評価装置１は、インクジェットヘッド１０から検査対象となるインクを吐出・着弾させて着弾ドットＤの検査を行うドット検査装置２と、インクジェットヘッド１０の機能維持および回復を行うメンテナンス装置３と、を有しており、これらはチャンバ４内に収容されている。また、チャンバ４外には、制御装置５が備えられており、インクジェットヘッド１０、ドット検査装置２、およびメンテナンス装置３を統括的に制御する。この評価装置１は、インクの品質不良（粘性、乾燥し易さ等）を、着弾ドットＤの不良から検査するものであり、適正な吐出性能を有するインクジェットヘッド１０を用いると共に、メンテナンス装置３により機能維持・回復を行いながら、ドット検査装置２により検査を実施する。
【００２１】
メンテナンス装置３は、インクジェットヘッド１０の吐出ノズルにおけるインクの増粘や目詰まりによる吐出不良を解消する吸引ユニット６と、吸引ユニット６と並ぶように配設され、インクジェットヘッド１０のノズル面を払拭するワイピングユニット７と、を備えている。
【００２２】
吸引ユニット６は、インクジェットヘッド１０のノズル面に密接する吸引キャップ１１と、これに接続した吸引チューブ１２と、吸引チューブ１２に介設した吸引ポンプ（図示省略）と、吸引チューブ１２の下流端に接続した排液タンク１３と、を有している。吸引ユニット６は、吸引キャップ１１をインクジェットヘッド１０のノズル面に密接させ、インクの吸引を行って吐出ノズルを良好な状態に維持する。また、吸引ユニット６は、装置の稼働停止時にインクジェットヘッド１０に密接して、吐出ノズルを保護（乾燥防止）し、さらに、インクジェットヘッド１０からの検査前のインク吐出を受容する。
【００２３】
ワイピングユニット７は、ノズル面に接触するワイピングシート１４と、ワイピングシート１４を繰り出す繰り出しローラ１５と、ワイピングシート１４を巻き取る巻取りローラ１６と、ワイピングシート１４をノズル面に押し当てる押圧ローラ１７と、を有している。ワイピングユニット７は、吸引ユニット６による吸引後のインクジェットヘッド１０のノズル面にワイピングシート１４を押し当てこれを払拭する。
【００２４】
ドット検査装置２は、単一のインクジェットヘッド１０（検査吐出手段）を備えたヘッドユニット１８と、インクジェットヘッド１０にインクを供給するインク供給ユニット１９と、インクジェットヘッド１０からの検査吐出を受けるシートユニット２０と、を備え、また上記のチャンバ４外において、検査吐出を受けた検査シート２５を画像認識し、着弾ドットＤを評価する画像評価装置４０を備えている。さらに、ドット検査装置２は、ヘッドユニット１８を水平方向に移動させる水平移動機構２１と、ヘッドユニット１８を昇降させる昇降機構２２と、を備えている。
【００２５】
ヘッドユニット１８に備えられたインクジェットヘッド１０は、インクジェット記録装置において実際のワークの描画に際して評価対象のインクを吐出するインクジェットヘッドと同種のものであり、制御装置５から出力された駆動電圧が内蔵の電圧素子（ピエゾ素子）に印加されることで、インク供給ユニット１９から供給されたインクを複数の吐出ノズルから吐出する。
【００２６】
インク供給ユニット１９は、インクを貯留するインクタンク２３と、インクをインクジェットヘッド１０に供給するインクチューブ２４と、有している。インクタンク２３は、インクジェットヘッド１０より上方に配設され、インクは、インクジェットヘッド１０の駆動に応じて、インクチューブを介して自然水頭でインクジェットヘッド１０へ供給される。
【００２７】
シートユニット２０は、インクジェットヘッド１０から検査吐出を受ける検査シート２５（検査ターゲット）と、検査シート２５が載置される検査ステージ２６と、検査シート２５の検査済み部分を検査ステージ２６から送り出し、且つ未使用部分を検査ステージ２６に送り込む検査シート送り機構２７と、検査シート２５の使用済み部分をカットするカット機構（図示省略）と、を備えている。検査シート２５は、ロール状に巻回され、インクジェットヘッド１０からの検査吐出に際して、未使用部分が検査シート送り機構２７により送り出され、検査ステージ２６にセットされる。インクジェットヘッド１０からの検査吐出が終了すると、検査シート送り機構２７により検査吐出を受けた検査シート２５（使用済み部分）が検査ステージ２６上から送り出され、同時に検査シート２５の未使用部分が検査ステージ２６に新たに送り込まれる。送り出された検査シート２５（使用済み部分）は、カット機構によってカットされて画像評価装置４０に持ち込まれる。
【００２８】
画像評価装置４０は、チャンバ４外に備えられ、検査シート２５に検査吐出されたインクの着弾ドットＤを画像認識するドット認識手段と、認識した着弾ドットＤを画像処理する検査ドット画像生成手段と、画像処理された検査ドット画像の不良を判定する判定手段（いずれも図示省略）と、を備えている。画像評価装置４０は、検査吐出された検査シート２５が送り込まれると、複数の着弾ドットＤを画像認識および画像処理し、着弾ドットＤの「良」・「不良」を判定する（詳しくは後述する）。
【００２９】
水平移動機構２１は、リニアモーター駆動でヘッドユニット１８を水平方向に移動させ、ヘッドユニット１８（インクジェットヘッド１０）を、吸引ユニット６、ワイピングユニット７およびシートユニット２０の直上部に、適宜臨ませませる。昇降機構２２は、モーター駆動でヘッドユニット１８を昇降させ、ヘッドユニット１８（インクジェットヘッド１０）を、吸引ユニット６、ワイピングユニット７およびシートユニット２０の直上部に臨んだ、直上位置と各ユニットの作業位置との間で昇降させる。
【００３０】
ドット検査装置２は、インクジェットヘッド１０の検査吐出に際して、インク供給ユニット１９からインクジェットヘッド１０にインクを供給しつつ、インクジェットヘッド１０を検査シート２５に臨ませ、且つ水平方向に移動させながら、検査吐出を実施する。そして、検査吐出を受けた検査シート２５が画像評価装置４０に持ち込まれ、後述するインク評価が行われる。
【００３１】
本実施形態のインクの評価方法は、検査吐出に与えるインクジェットヘッド１０の影響を最小限に抑えるため、検査吐出の前に、インクジェットヘッド１０の吸引キャップ１１へのインク吐出（これは省略してもよい）、その直後のインク吸引およびワイピングからなるクリーニング処理を行う。このクリーニング処理後、インクジェットヘッド１０を走査しながら、検査シート２５に連続して所定のショット数検査吐出させる。
【００３２】
以下、画像認識された各着弾ドットＤの「良」・「不良」を判定する方法を中心にインクの評価方法について詳細に説明する。先ず、インクの評価方法の説明に先立って、図２および図３を参照し、画像評価装置４０により「不良」と判定される着弾ドットＤの一例について説明する。
【００３３】
図２は、検査シート２５にインクジェットヘッド１０の吐出ノズルから検査吐出が行われた着弾ドットＤのドット列ＤＬの一部を模式的に表している。実際描画と同様、インクジェットヘッド１０と検査シート２５とを相対的に移動させながら（本実施形態ではインクジェットヘッド１０を水平方向に移動）検査吐出を行うことにより、着弾ドットＤ１，Ｄ２に示すような不良ドットが発生したものとする。
図３（ａ）は、吐出ノズルから吐出され飛行中の液滴３０の拡大縦断面図であり、図３（ｂ），（ｃ）は、図２の着弾ドットＤ１，Ｄ２のそれぞれの拡大正面図である。
【００３４】
図３（ａ）に示すように、吐出ノズルから吐出された液滴３０は、インクの品質不良（粘性、乾燥し易さ等）により、液滴本体３１から吐出方向と逆方向にインク尾３２を引き、インク尾３２の先端には、液滴本体３１よりも小型のインク玉３３が形成される。この液滴３０が球形になる前に検査シート２５に着弾すると、検査シート２５に対するインクジェットヘッド１０の水平方向の移動およびペーパーギャップ等により、インク玉３３が、液滴本体３１が着弾した本体着弾ドット３４の外端から、移動方向にはみ出て着弾し、サテライトドット３５が形成される（同図（ｂ）参照）。さらに、このサテライトドット３５が、本体着弾ドット３４の外端から離れて着弾する場合もある（同図（ｃ）参照）。このようなサテライトドット３５は、液滴３０の着弾精度を損なうだけでなく、その他の着弾ドットＤとの混色の原因ともなる。本インク評価方法は、このようなサテライトドット３５の発生を想定して、３種の判定方法により、着弾ドットＤの「良」・「不良」を判定し、インクの評価を行うものである。
【００３５】
図４のフローチャートを参照し、第１のインク評価方法について説明する。先ず、インクジェットヘッド１０にインクが充填されている状態で、吸引ユニット６およびワイピングユニット７により、インクジェットヘッド１０のクリーニング処理を行った後、検査シート２５に対し、インクジェットヘッド１０を水平走査させながら、インクを所定のショット数吐出・着弾させる（Ｓ０１：検査吐出工程）。そして、検査吐出された検査シート２５が画像評価装置４０に送られ、画像評価装置４０のドット認識手段により検査シート２５に吐出・着弾した複数の着弾ドットＤを画像認識する（Ｓ０２：ドット認識工程）。画像認識された各着弾ドットＤは、画像評価装置４０の検査ドット画像生成手段にて画像処理され、検査ドット画像が生成される（Ｓ０３：検査ドット画像生成工程）。
【００３６】
そして、画像評価装置４０（真円度算出手段）により検査ドット画像における各着弾ドットＤの真円度Ａがそれぞれ算出される（Ｓ０４：真円度算出工程）。真円度Ａは、具体的に、Ａ＝Ｌ2／４ｘ2πＳ（Ｌ：境界線長、Ｓ：面積）により算出される。真円の着弾ドットＤは真円度Ａ＝１であり、図４（ｂ）および（ｃ）に示すようなサテライトドット３５を有する着弾ドットＤは、真円度Ａ＞１となる。真円度算出工程の算出結果において、真円度Ａが所定の閾値内であった着弾ドットＤは「良」、真円度Ａが所定の閾値を超えた着弾ドットＤは「不良」と判定される（Ｓ０５：不良ドット判定工程）。
【００３７】
全ての着弾ドットＤについて「良」・「不良」の判定が終了した後、画像評価装置４０は、今回の検査吐出で吐出・着弾された着弾ドットＤにおいて、「不良」と判定された着弾ドットＤの数が所定数を超えるか否かを判定する（Ｓ０６：本判定工程）。「不良」と判定された着弾ドットＤの数が所定数を超えた場合、検査吐出されたインクは品質「不良」であると評価され（Ｓ０６；ＹＥＳ）、「不良」と判定された着弾ドットＤの数が所定数を超えなかった場合、検査吐出されたインクは品質「良」であると評価される（Ｓ０６；ＮＯ）。なお、この「不良」と判定された着弾ドットＤの所定数は、インクジェットヘッド１０の吐出ノズルの一部に、経時的に不良が発生する場合や、インクジェットヘッド１０の吐出性能を考慮したものであり、経験的に定められるものである。
【００３８】
続いて、第２のインク評価方法について説明する。本インク評価方法では、第１のインク評価方法のＳ０４において真円度算出工程に替わって、各着弾ドットＤを囲む最小矩形の短辺の長さａと長辺の長さｂとの比（最小矩形辺比Ｂ＝ｂ／ａ）を算出する（最小矩形辺比算出工程）。真円の着弾ドットＤは最小矩形辺比Ｂ＝１であり、図３（ｂ）および（ｃ）に示すようなサテライトドット３５を有する着弾ドットＤは、最小矩形辺比Ｂ＞１となる。そして、不良ドット判定工程においては、最小矩形辺比Ｂが所定の閾値を超えた着弾ドットＤが「不良」と判定され、本判定工程において、全着弾ドットＤのうち「不良」と判定された着弾ドットＤが所定数を超えると、インクは品質「不良」と判定される（Ｓ０６；ＢＥＳ）。
【００３９】
上記の第１および第２のインク評価方法によれば、画像処理された着弾ドットＤの真円度Ａ或いは最小矩形辺比Ｂを算出するため、インクジェットヘッド１０から検査シート２５に吐出・着弾した着弾ドットＤの形状の異常、主にサテライトドット３５の発生を厳密に判定することができる。よって、精度のよい着弾ドットＤの不良判定から、精度の良いインク評価を行うことができる。
【００４０】
最後に、図５のフローチャートを参照し、第３のインク評価方法について説明する。本インク評価方法は、図３（ｃ）に示すような、サテライトドット３５が本体着弾ドット３４の外端から離れて着弾した着弾ドットＤの検出に有効である。
第１および第２のインク評価方法と同様に、検査吐出工程（Ｓ０１）、ドット認識工程（Ｓ０２）および検査ドット画像生成工程（Ｓ０３）を経た後、検査ドット画像における複数の着弾ドットＤのうち、例えば、画像評価装置４０に記憶された、各着弾ドットＤが着弾すべき基準着弾領域を示す基準着弾データと、検査ドット画像と、を照らし合わせることにより、１の基準着弾領域内に２つの独立した着弾ドットＤが存在するか否かを検出する（Ｓ０７：検出工程）。
【００４１】
検出工程において１の基準着弾領域内に２つの独立した着弾ドットｄ１，ｄ２が検出された場合（Ｓ０７；ＹＥＳ）、これらの面積Ｓをそれぞれ算出する（Ｓ０８：面積算出工程）。この算出結果から、基準着弾位置（基準着弾領域の中心）に近い一方の着弾ドットｄ１（本体着弾ドット３４と想定される）の面積Ｓ１が、正常ドットの最小面積＜Ｓ１＜正常ドットの最大面積となる第１面積範囲にあるか否か、基準着弾位置から離れた他方の着弾ドットｄ２（サテライトドット３５と想定される）の面積Ｓ２が、塵埃の想定最大面積＜Ｓ２＜正常ドットの最小面積となる第２面積範囲にあるか否か、を判定する（Ｓ０９：プレ判定工程）。
【００４２】
プレ判定工において、１の基準着弾領域内に存在した着弾ドットｄ１，ｄ２が、それぞれ第１面積範囲および第２面積範囲の範囲内にあると判定されると（Ｓ０９；ＹＥＳ）、２つの着弾ドットｄ１，ｄ２の外端の最短距離を測定し、最短距離が所定の閾値を越えない場合、２つの着弾ドットｄ１，ｄ２は「不良」と判定される（Ｓ１０：不良ドット判定工程）。その後、本判定工程（Ｓ１１）において、第１および第２のインク評価方法と同様、全着弾ドットＤのうち「不良」と判定された着弾ドットＤが所定数を超えると、インクは品質「不良」と判定され（Ｓ１１；ＹＥＳ）、所定数を超えない場合は、インクは品質「良」と判定される（Ｓ１１；ＮＯ）。
【００４３】
なお、検出工程において、１の基準着弾領域内に２つの独立した着弾ドットｄ１，ｄ２が検出されなかった場合（Ｓ０７；ＮＯ）、プレ判定工程において、着弾ドットｄ１，ｄ２が全て第１面積範囲および第２面積範囲の範囲外にあると判定された場合（Ｓ０９；ＮＯ）、および不良ドット判定工程において、着弾ドットｄ１，ｄ２の外端の最短距離が全て所定の閾値を越えた場合（Ｓ１０；ＮＯ）は、「不良」と判定される着弾ドットＤは存在しないため、インクの品質は「良」と評価される。
【００４４】
上記の第３のインク評価法によれば、同一の吐出ノズルから吐出されたと推定される２つの着弾ドットｄ１，ｄ２を検出することができる。すなわち、形状・位置が不良と判定されない着弾ドットＤであっても、近接した他の着弾ドットＤを検出することで、サテライトドット３５の発生を検出することができ、精度の良い着弾ドットＤの不良検査を行うことができる。これは同時に、サテライトドット３５の発生の原因となるインクの品質不良について精度よく検査できることを意味する。また、特にサテライトドット３５と推定される着弾ドットｄ２の面積を算出することにより、検査シート２５に付着した塵埃が画像認識されたものを排除することができ、確実にサテライトドット３５を検出することができる。
【００４５】
なお、上記の３種のインク評価方法をそれぞれ組み合わせる、或いは、上記のインクの評価方法に、着弾ドットＤの位置ずれ・ドット抜け等を検査する公知のインク評価方法を組み合わせることで、より精度の良いインク評価を実施することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１：評価装置  ２：ドット検査装置  １０：インクジェットヘッド  ２５：検査シート  ３５：サテライトドット  ４０：画像評価装置  Ｄ：着弾ドット  Ａ：真円度  Ｂ：最小矩形辺比
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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