(57)【要約】【課題】冷陰極管を封止するための封止部材をインナーリード上の決められた位置に高い精度で接合させることが可能な冷陰極管用電極の製造治具及び冷陰極管用電極の製造方法を提供する。【解決手段】電極１、電極１に接続されたインナーリード２及びインナーリード２に接続されたアウターリード３を備える冷陰極管用電極のインナーリード２上に、冷陰極管２２を封止するための封止部材４を接合させる、冷陰極管用電極の製造治具１５であって、（ａ）基材１０と、（ｂ）基材１０の内部に設けられインナーリード２及びインナーリード２の外周に配置される封止部材４を収容するとともに封止部材４を底面１１ａ上で支える第１の溝１１と、（ｃ）第１の溝１１の底面１１ａに接続されインナーリード２の端部を底面１２ａ上で支える第２の溝１２と、（ｄ）第２の溝１２の底面１２ａに接続されアウターリード３を収容する第３の溝１３とを備える。【選択図】図１
2011204560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極、前記電極に接続されたインナーリード及び前記インナーリードに接続されたアウターリードを備える冷陰極管用電極の前記インナーリード上に、冷陰極管を封止するための封止部材を接合させる、冷陰極管用電極の製造治具であって、
基材と、
前記基材の内部に設けられ、前記インナーリード及び前記インナーリードの外周に配置される前記封止部材を収容するとともに、前記封止部材を底面上で支える第１の溝と、
前記第１の溝の底面に接続され、前記インナーリードの端部を底面上で支える第２の溝と、
前記第２の溝の底面に接続され、前記アウターリードを収容する第３の溝と
を備えることを特徴とする冷陰極管用電極の製造治具。
【請求項２】
前記第１の溝は、前記封止部材の最大直径よりも大きい第１寸法を有し、
前記第２の溝は、前記インナーリードの直径よりも大きく前記封止部材の最大直径よりも小さい第２寸法を有し、
前記第３の溝は、前記インナーリードの直径よりも小さく前記アウターリードの直径よりも大きい第３寸法を有する請求項１に記載の冷陰極管用電極の製造治具。
【請求項３】
前記基材の耐熱温度が８００℃以上である請求項１又は２に記載の冷陰極管用電極の製造治具。
【請求項４】
前記第３の溝が、前記基材の厚み方向に貫通して設けられている請求項１〜３のいずれか１項に記載の冷陰極管用電極の製造治具。
【請求項５】
前記第２の溝の底面上に配置され、前記アウターリードを前記第３の溝内へ通すための開口部を有するスペーサを更に備える請求項１〜４のいずれか１項に記載の冷陰極管用電極の製造治具。
【請求項６】
インナーリードとアウターリードとを接合する工程と、
前記インナーリードの表面を酸化処理する工程と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の冷陰極管用電極の治具内に前記インナーリード及び前記アウターリードを配置する工程と、
前記インナーリードの外周上に筒状の封止部材を通し、前記治具の第１の溝の底面により前記封止部材を保持させる工程と、
前記治具内で前記封止部材を加熱及び溶融させ、前記インナーリード上の定められた位置に前記封止部材を接合させる工程と、
前記インナーリードの端部に電極を配置する工程と
を含む冷陰極管用電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷陰極管用電極の製造治具及びこれを用いた冷陰極管用電極の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイや液晶テレビを始めとする液晶表示装置（ＬＣＤ）には、表示画面を照明するためのバックライトが組み込まれており、このバックライトの光源として冷陰極蛍光ランプが一般的に用いられている。
【０００３】
冷陰極蛍光ランプは、例えば、蛍光体が内面に塗布されたガラス管内に、水銀及び希ガスを充填し、ガラス管の両端部に電極及びリード線を装着する。リード線は電極の端部に接続されたインナーリードとインナーリードに接続されたアウターリードとを備える。ガラス管との密着性を向上させるため、インナーリードの外周にはガラス製等の封止部材が接合される。リード線と封止部材とを予め一体となるように接合させておき、この一体物をガラス管の両端にそれぞれ配置することで、冷陰極蛍光ランプが製造できる。
【０００４】
リード線と封止部材を接合させる方法として、例えば特開２００８−１３０３９６号公報では、バーナーや電気炉を用いて２段階加熱法によりインナーリードの外周上に封止部材を接合させる方法が記載されている。更に特開２００８−１３０３９６号公報では、接合の際に、インナーリードとアウターリードとの間の溶接コブを、封止部材のあたり止めとして利用することで、封止部材の位置決めを行うことも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１３０３９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、溶接工程の性質上、溶接コブの形状が必ずしも同一形状にはならないため、大体の位置を決定することは可能であるが、インナーリード上の決められた位置に高い精度で封止部材を接合させることは困難である。
【０００７】
そこで、本発明は、冷陰極管を封止するための封止部材を、インナーリード上の決められた位置に高い精度で容易に接合させることが可能な冷陰極管用電極の製造治具及び冷陰極管用電極の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討の結果、封止部材をインナーリード上の特定の位置に保持させるための溝を有する適正形状の耐熱性の製造治具を利用することにより、封止部材をインナーリード上の所定の位置に容易且つ高精度に位置決めできることを見出した。
【０００９】
以上の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、電極、電極に接続されたインナーリード及びインナーリードに接続されたアウターリードを備える冷陰極管用電極のインナーリード上に、冷陰極管を封止するための封止部材を接合させる、冷陰極管用電極の製造治具であって、基材と、基材の内部に設けられインナーリード及びインナーリードの外周に配置される封止部材を収容するとともに封止部材を底面上で支える第１の溝と、第１の溝の底面に接続されインナーリードの端部を底面上で支える第２の溝と、第２の溝の底面に接続されアウターリードを収容する第３の溝と、を備える冷陰極管用電極の製造治具である。
【００１０】
本発明の冷陰極管用電極の製造治具は、第１の溝は、封止部材の最大直径よりも大きい第１寸法を有し、第２の溝は、インナーリードの直径よりも大きく封止部材の最大直径よりも小さい第２寸法を有し、第３の溝は、インナーリードの直径よりも小さくアウターリードの直径よりも大きい第３寸法を有する。
【００１１】
本発明の冷陰極管用電極の製造治具は、基材の耐熱温度が８００℃以上である。
【００１２】
本発明の冷陰極管用電極の製造治具は、第３の溝が、基材の厚み方向に貫通して設けられている。
【００１３】
本発明の冷陰極管用電極の製造治具は、第２の溝の底面上に配置され、アウターリードを第３の溝内へ通すための開口部を有するスペーサを更に備える。
【００１４】
本発明は他の一側面において、インナーリードとアウターリードとを接合する工程と、インナーリードの表面を酸化処理する工程と、冷陰極管用電極の治具内にインナーリード及びアウターリードを配置する工程と、インナーリードの外周上に筒状の封止部材を通し、治具の第１の溝の底面により封止部材を保持させる工程と、治具内で封止部材を加熱及び溶融させ、インナーリード上の定められた位置に封止部材を接合させる工程と、インナーリードの端部に電極を配置する工程とを含む冷陰極管用電極の製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、本発明は、冷陰極管を封止するための封止部材をインナーリード上の決められた位置に高い精度で容易に接合させることが可能な冷陰極管用電極の製造治具及び冷陰極管用電極の製造方法が提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極の一例を示す概略図である。
【図２】図２（ａ）は、本発明の実施の形態に係る製造治具内に設けられた複数の溝を表す上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面からみた場合の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造治具の一例を示す上面図である。
【図４】図４（ａ）〜図４（ｄ）は、本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造方法の一例を示す概略図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造方法の一例であり、図４（ｄ）の後の工程を示す工程断面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係る冷陰極管の一例を示す概略図である。
【図７】図７（ａ）は、本発明の実施の形態の変形例に係る冷陰極管用電極の製造治具に用いられるスペーサを示す斜視図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のスペーサを装着した状態の製造治具を表す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極の外観を示す写真である。
【図９】比較例１の冷陰極管用電極の外観を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。以下の図面は模式的なものであり、厚みと平均寸法の関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。以下に示す実施の形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、この発明の技術的思想は構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものではない。
【００１８】
（冷陰極管用電極）
本発明の実施の形態に係る冷陰極管用電極は、図１に示すように、電極１と、電極１の端部に接続されたインナーリード２と、インナーリード２の端部に接続されたアウターリード３と、インナーリード２の外周面上に配置された封止部材４とを備える。
【００１９】
電極１は筒状又は有底筒（カップ）形状を有している。インナーリード２及びアウターリード３は、電極１に電圧を印加するためのリード線である。インナーリード２及びアウターリード３は、抵抗溶接等により互いに接合されており、インナーリード２の直径はアウターリード３の直径よりも大きい。インナーリード２及びアウターリード３の直径は同一としてもよい。その場合、インナーリード２とアウターリード３との間の接合部分に凸部を設けておくのが好ましい。
【００２０】
電極１としては、ニッケル（Ｎｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、ニッケル合金（ＮｉにＡｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｗなどを添加した合金）等の金属材料を用いることができる。電極１の耐熱性を向上させるために、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）等の高融点金属で形成されていてもよい。電極１の内部には必要に応じて放電特性を改良するための放電特性改良剤等を封着させても構わない。
【００２１】
インナーリード２、アウターリード３の材料に特に制限はないが、例えば、インナーリード２として、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏからなる合金であるコバール、Ｗ、Ｍｏ等が利用できる。アウターリード３としてはニッケル（Ｎｉ）、Ｎｉとマンガン（Ｍｎ）との合金、ジュメット（鉄（Ｆｅ）とニッケル（Ｎｉ）合金線に銅（Ｃｕ）をクラッドした）線等が利用できる。封止部材４としては、ガラス管バルブ（図６のガラス管２２）と同等の熱膨張係数を有するほう珪酸ガラスが利用できる。
【００２２】
（冷陰極管用電極の製造治具）
図２（ａ）の上面図及び図２（ｂ）の断面図に示すように、実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造治具は、基材１０と、基材１０中に同心円状に設けられた第１の溝１１、第２の溝１２及び第３の溝１３を備えている。
【００２３】
第１の溝１１は、基材１０の表面から厚み方向に延びる円柱状の溝であり、図２（ｂ）に示すように、基材１０の表面に平行な第１方向（図２（ａ）参照）に、第１寸法（＝直径）ｄ1を有する。第１寸法ｄ1は、インナーリード２の直径Ｄ1（図５参照）及びインナーリード２の外周上に配置される封止部材４の最大直径Ｄ2よりも大きい。例えば、第１寸法ｄ1＝Ｄ2＋（０．２〜０．６ｍｍ）とすることができる。第１寸法ｄ1は、製造対象とする電極の大きさにより異なるが、例えば２．２〜２．６ｍｍとすることができる。
【００２４】
第１の溝１１は、図５に示すように、インナーリード２及びインナーリード２の外周に配置される封止部材４を収容する。この際、封止部材４は、第１の溝１１の底面１１ａにより、第１の溝１１内の定められた位置で保持される。
【００２５】
第２の溝１２は、図２（ａ）に示すように、第１の溝１１の中に設けられた円柱状の溝であり、図２（ｂ）に示すように、基材１０の表面に平行な第１方向に第２寸法（＝直径）ｄ2を有する。第２寸法ｄ2は、インナーリード２の直径Ｄ1（図５参照）よりも大きく封止部材４の最大直径Ｄ2よりも小さい。例えば、ｄ2＝Ｄ1＋（０．０５〜１．０ｍｍ）、但しｄ2＜Ｄ2、とすることができる。第２寸法ｄ2は、製造対象とする電極の大きさにより異なるが、例えば１．６〜１．８ｍｍとすることができる。
【００２６】
第２の溝１２は、図５に示すように、インナーリード２の一部を収容する。インナーリード２のアウターリード３と接続される側の端部（インナーリード２とアウターリード３との接合部分）は、第２の溝１２の底面１２ａにより支持されており、第２の溝１２内に保持される。
【００２７】
第３の溝１３は、図２（ａ）に示すように、第２の溝１２の中に更に設けられた円柱状の溝であり、図２（ｂ）に示すように、基材１０の表面に平行な第１方向に第３寸法ｄ3を有する。第３寸法ｄ3は、インナーリード２の直径Ｄ1（図５参照）よりも小さくアウターリード３の直径Ｄ3よりも大きい。例えば、ｄ3＋０．０５≦Ｄ1とすることができる。第３寸法ｄ3は、製造対象とする電極の大きさにより異なるが、例えば０．６５〜０．７０ｍｍとすることができる。第３の溝１３は、基材１０の厚み方向に貫通して設けられている。これによりアウターリード３の長さに関わらず、インナーリード２、封止部材４及びアウターリード３のインナーリード２との接続部分を基材１０の内部に保持できる。
【００２８】
第１の溝１１、第２の溝１２及び第３の溝１３の深さ（基材１０の表面に垂直な方向の溝の長さ：図２（ｂ）参照）ｍ1、ｍ2、ｍ3は、それぞれ製造対象とする冷陰極管用電極の特性に応じて変更が可能である。例えば、封止部材４をアウターリード３側に近接させる場合は、第２の溝１２の深さｍ2の大きさを小さく形成すればよいし、封止部材４をアウターリード３から離間させる場合は、第２の溝１２の深さｍ2を大きく形成すればよい。
【００２９】
図３に示すように、第１の溝１１、第２の溝１２及び第３の溝１３により構成されるユニット２０は、基材１０の表面に対してマトリクス状に複数個配置することができる。これにより１台の治具１５で、多量の電極を同時に形成することができる。複数のユニット２０の配置例は図３に示す構成に限られず、他にも様々な態様を含むことは勿論である。
【００３０】
後述する製造方法により明らかとなるが、ガラス等の封止部材４の加熱、溶融及び接合を基材１０内で行うために、基材１０としては８００℃以上の耐熱性を持つ材料を用いるのが好ましい。そのため、基材１０としては加工が容易で、溶融したガラスと反応しにくく、濡れにくい窒化硼素とアルミナの焼結体、グラファイト(黒鉛)、銅および銅合金が好ましい。
【００３１】
実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造治具によれば、治具１５を利用することにより、図５に示すように、インナーリード２の端部（インナーリード２とアウターリード３との接続部分）が、第２の溝１２の底面１２ａで支持され、第１の溝１１の底面１１ａ上に封止部材４が支持される。このため、封止部材４を加熱してインナーリード２の外周に接合する際に、封止部材４をインナーリード２上の決められた位置に高い精度で接合させることが可能となる。更に、図３に示す治具１５を用いることにより、複数の冷陰極管用電極間でほぼ同一形状のものを製造することができるため、冷陰極管用電極の製造歩留まり及び品質を向上させることができる。
【００３２】
（冷陰極管用電極の製造方法）
図２（ａ）、図２（ｂ）及び図３に示す治具を用いた冷陰極管用電極の製造方法を、図４（ａ）〜図４（ｄ）及び図５の断面図を用いて説明する。なお、以下に示す製造方法は一例であり、各工程の順番は下記に限定されるものではない。
【００３３】
図４（ａ）に示すように、平板状の金属板１００を、絞り加工又はプレス加工すること等によりカップ状又は筒状の電極１を製造する。金属板１００としてはＣｕ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｗ、Ｍｏ等の金属材料を用いることができる。次いで図４（ｂ）に示すように、例えばコバール製のインナーリード２とＮｉ合金製のアウターリード３とを、抵抗溶接等により接合する。
【００３４】
図４（ｃ）に示すように、インナーリード２と封止部材４との濡れ性を向上させるために、インナーリード２の表面を、電気炉により８００〜１０００℃に加熱し、インナーリード２の表面に酸化膜（Ｆｅ3Ｏ4、ＦｅＯ）を形成する。酸化膜の厚さは、厚すぎると封止部材４内に酸化膜が残存する、或いは封止部材４内に気泡が発生するなどの不具合が発生し、逆に薄すぎると封止部材４とインナーリード２との接合強度が弱くなり、封止部材４とインナーリード２の接合部から空気や水分が浸入して冷陰極蛍光管の性能が劣化するため、０．２〜１．５μｍ、更に好ましくは０．３〜１．０μｍの酸化膜を形成させることが好ましい。更に、酸化膜と母材のインナーリード２との密着性低下、空隙の生成を回避するため、Ｆｅ2Ｏ3を形成させるよりも、Ｆｅ3Ｏ4、ＦｅＯを形成させる方が好ましい。本実施形態においては、処理条件として、例えば、酸素分圧１×１０-3Ｐａ以下、加熱温度８００〜１０００℃、加熱時間５〜１５分、露点−５〜＋３０℃、好ましくは０〜２５℃とすることにより、厚さ０．２〜１．５μｍのＦｅ3Ｏ4、ＦｅＯ酸化膜を形成させることができる。また、バーナー等により加熱する場合は、バーナー等の酸化炎、還元炎のガス量や酸素量を調整し黒色の酸化層（Ｆｅ3Ｏ4、ＦｅＯ）を生成させる。
【００３５】
図４（ｄ）に示すように、表面が酸化処理されたインナーリード２の端部から、筒状の封止部材（ビードガラス）４を通し、インナーリード２、アウターリード３、封止部材４を治具１５の中に配置する。なお封止部材４は、インナーリード２及びアウターリード３を治具１５の中にセットした後に配置しても構わないことは勿論である。図５に示すように、第１の溝１１内には、インナーリード２及び封止部材４が収容され、第２の溝１２内には、インナーリード２の端部が保持され、第３の溝１３内には、アウターリード３が収容される。
【００３６】
引き続き、図５に示す治具１５を電気炉（図示せず）に入れ、非酸化性ガス雰囲気、例えば窒素ガス雰囲気で封止部材４を８５０〜１０００℃で５〜１５分間、露点−６０℃〜−１０℃、好ましくは−２０〜−６０℃で加熱して封止部材４を溶融させる。筒状の封止部材４は、加熱により変形し、封止部材４内周面がインナーリード２上の酸化膜に付着する。この際、封止部材４は、治具１５により第１の溝１１内に保持されたまま溶融するため、インナーリード２上の決められた位置への接合が可能となり、酸化膜が封止部材４内へ拡散する。これにより、インナーリード２と封止部材４とを密着させる。
【００３７】
電気炉中に水素ガスを入れ、還元性雰囲気中で加熱温度６００〜７００℃、加熱時間５〜２０分程度加熱して、インナーリード２上の封止部材４との接合に寄与しないインナーリード２上の酸化膜を、還元させ除去する。その後、インナーリード２の端部に溶接等により電極１を接合させれば、図１に示す冷陰極管用電極が製造される。
【００３８】
得られた冷陰極管用電極から、図６に示すような冷陰極管を製造する場合は、まず内部に蛍光体２１を配置したガラス管２２を用意する。そして、ガラス管２２の内部に水銀及び希ガスを充填した状態でガラス管２２の両端にそれぞれ電極１を対向させて挿入し、封止部材４でガラス管２２の両端を封止する。
【００３９】
実施の形態に係る冷陰極管用電極の製造方法によれば、第１〜第３の溝１１、１２、１３を有する治具１５内に、インナーリード２及びアウターリード３及び封止部材４をセットして加熱することにより、インナーリード２上の決められた位置に高い精度で接合させることが可能となる。なお、インナーリード２とアウターリード３との接合部分は、インナーリード２の中間部分に比べて酸化膜の厚さが薄くなりやすい。このため、封止部材４の固定位置をインナーリード２とアウターリード３との接合部分からずらした位置に封止部材４を位置決めすることにより、封止部材４内へ酸化膜を十分に拡散させることができる。その結果、封止部材４とインナーリード２との密着性を向上させることができる。
【００４０】
なお上記では、電気炉又はバーナーによる酸化処理の例を説明した。しかしながら、図４（ｃ）及び図４（ｄ）に示す工程を、連続炉を用いて、治具１５にインナーリード２をセットした状態で連続的に行うことも好ましい。治具１５を用いて連続的に製造することにより、従来に比べて製造工程が簡略化され、量産が容易になる。
【００４１】
（変形例）
実施の形態の変形例に係る冷陰極管用電極の製造治具は、図７（ａ）に示すように、略中心にアウターリード３を第３の溝１３内に通すための開口部３１を有するスペーサ３０を更に備えていてもよい。開口部３１は、図７（ｂ）に示すように、第３の溝１３の底面１２ａ上に配置される。スペーサ３０を配置することにより、第２の溝１２の深さｍ2を深さｍ4に形式上変更することができる。そのため、第２の溝１２の深さにかかわらず、対象電極の大きさに応じて、封止部材４の接合位置を自在に変更できる。なお、スペーサ３０としては、基材１０と同一の材料を用いることにより、封止部材４を加熱する際の熱による基材１０とスペーサ３０間の熱膨張を同一に揃えることができるため、別材質を用いる場合に比べて位置合わせの精度を向上できる。
【００４２】
（その他の実施の形態）
上記のように、本発明の実施の形態を記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの考案を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態及び運用技術が明らかとなろう。本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論であり、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によって定められる。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００４４】
（実施例）
平板状の金属板から絞り加工によりカップ状の電極を製造した。次いで、コバール製のインナーリードとＮｉ合金製のアウターリードとを抵抗溶接等により接合した。電気炉を用いてインナーリードの表面に酸化膜（Ｆｅ3Ｏ4、ＦｅＯ）を０．５０μｍ形成させた。電気炉による加熱条件は、酸素分圧１×１０-3Ｐａ以下、加熱温度９００℃、加熱時間６分、露点２０℃とした。表面が酸化処理されたインナーリードの端部から、筒状のビードガラスを通し、インナーリード、アウターリード、ビードガラスを図２（ｂ）に示す治具の中に配置した。引き続き、治具を電気炉に入れ、窒素ガス雰囲気でビードガラスを９３０℃で７分間、露点−４５℃以下で加熱してビードガラスを溶融させ、インナーリードとビードガラスとを密着させた。電気炉中に水素ガスを入れ、還元性雰囲気中で加熱温度６５０℃、加熱時間１５分程度加熱した。その後、インナーリードの端部に溶接等により電極を接合させて、冷陰極管用電極を１０００本作製した。
【００４５】
（比較例１）
インナーリードとビードガラスとの密着作業を、別の治具、即ち、図２（ｂ）に示す第２の溝１２を配置せずに、第１の溝１１及び第３の溝１３の２つの溝のみで構成した治具を用いて行った他は、実施例と同様に冷陰極管用電極を１０００本作製した。
（比較例２）
また、ガスバーナー法でインナーリードとビードガラスとの密着作業を行い、冷陰極管用電極を１０本作製した。
【００４６】
（製品ばらつき）
実施例と比較例１及び２に関し、１０本の冷陰極管用電極を抜き取り、拡大投影機で寸法測定を行った。図８及び図９に示すように、電極の底からビードガラスまでの距離をＬ（ｍｍ）、ビードガラスの最大直径をＤ（ｍｍ）として１／１００ｍｍまで測定した。
測定値の平均と標準偏差を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2011204560.tif 000003
【００４８】
距離Ｌは０．６５±０．１０ｍｍ、直径Ｄは１．９０±０．０５ｍｍが要求される製品である。発明例は、Ｌ値、Ｄ値ともに平均値が要求値を満足し、標準偏差（ばらつき）が小さい。一方、比較例１は距離Ｌの平均値が要求値から外れ、標準偏差が大きく、直径Ｄの平均値は満足するが、標準偏差が大きい。比較例２はＬ値、Ｄ値ともに平均値は要求値を満足するが、標準偏差がＬ、Ｄとも大きい。
【符号の説明】
【００４９】
１…電極
２…インナーリード
３…アウターリード
４…封止部材
１０…基材
１１…第１の溝
１２…第２の溝
１３…第３の溝
１５…治具
２０…ユニット
３０…スペーサ
３１…開口部
【図１】
2011204560.tif 000004
【図２】
2011204560.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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