(57)【要約】【課題】熱可塑性の光学素子素材の成形温度を安定に確保し、粘度を一定に保つことにより、高い歩留りで成形する。【解決手段】成形室９の内部に設けられた成形軸１１を構成し、型セット６の内包された光学素子素材５の加熱、加圧、冷却を行う上軸７および下軸８の各々に、温度測定手段１を設けるとともに、制御装置１２に種別特定手段４を設け、種別特定手段４から指示された光学素子素材５の種別や動作種別に応じて、上軸７および下軸８が光学素子素材５の種別に適した成形温度になったことを確認し、型セット６の成形室９に対する投入を行う成形装置Ｍ０である。【選択図】図１
2011140419.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配置された上軸および下軸で構成された成形軸を成形室の内部に少なくも１つ以上備え、前記上軸と前記下軸の間に位置する光学素子素材の加熱および押圧により、前記光学素子素材を光学素子に成形する成形装置において、
前記上軸および前記下軸の少なくとも一方の温度を測定する温度測定手段と、
前記温度が所定の成形温度に達しているか否かを判断する成形温度判断手段と、
前記温度が前記所定の成形温度に達していると判断された場合に前記成形室に前記光学素子素材を投入する投入手段と、
を備えたことを特徴とする成形装置。
【請求項２】
前記光学素子素材の種別を特定する種別特定手段と、
前記種別から、前記温度測定手段による前記温度の測定および前記成形温度判断手段による前記温度の判断を実行するか否かを判断する種別判断手段と、をさらに備え、
前記種別判断手段により、
前記光学素子素材が所定の種別であると判断された場合には、前記温度測定手段による前記温度の測定および前記成形温度判断手段による前記温度の判断を実行し、前記温度が所定の成形温度に達していると判断された場合に、前記成形室に前記光学素子素材を投入し、
前記光学素子素材が前記所定の種別でないと判断された場合には、前記温度測定手段による前記温度の測定および前記成形温度判断手段による前記温度の判断を実行せずに、前記成形室への前記光学素子素材の投入を実行する
ことを特徴とする請求項１に記載の成形装置。
【請求項３】
対向して配置された上軸および下軸で構成された成形軸を少なくも１つ備えた成形室で、前記上軸と前記下軸の間に位置する光学素子素材を加熱および押圧して光学素子に成形する成形方法であって、
前記上軸および前記下軸の少なくとも一方の温度を測定する温度測定ステップと、
前記温度が所定の成形温度に達しているか否かを判断する成形温度判断ステップと、
前記温度が前記所定の成形温度に達していると判断された場合は、前記光学素子素材を前記成形室に投入する投入ステップと、
を備えていることを特徴とする成形方法。
【請求項４】
前記光学素子素材の種別を特定する種別特定ステップと、
前記種別により、前記温度測定ステップおよび前記成形温度判断ステップを実行するか否かを判断する種別判断ステップと、をさらに備え、
前記種別判断ステップにより、
前記光学素子素材が所定の種別であると特定された場合は、前記温度測定ステップおよび前記成形温度判断ステップを実行し、
前記光学素子素材が前記所定の種別でないと特定された場合は、前記温度測定ステップおよび前記成形温度判断ステップを実行せずに前記投入ステップを実行する
ことを特徴とする請求項３に記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形装置および成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、レンズ等の高精度な光学素子を量産する方法として、熱可塑性の光学素子素材を型成形する技術が知られている。
【０００３】
従来における光学素子素材の型成形は、特許文献１に開示されているように、各々がヒータを内蔵し、上下に対向する温度制御ブロックから成る複数の成形軸を備えた成形室に、サイクルタイムに同期して、光学素子素材を内包した型ブロックを順次投入し、温度制御ブロックの間で型ブロックを加熱および挟圧することで成形が行われていた。
【０００４】
この特許文献１の場合、投入側から順に加熱、成形、冷却の各役割を持つ複数の温度制御ブロックが配列され、投入後、型ブロックは、加熱、成形、冷却の各温度制御ブロックによる加熱工程、押圧工程、冷工程を経て連続して成形されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１２６３２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述の従来技術によれば、一連の成形工程の最初に位置する加熱工程の温度制御ブロックでは、室温の光学素子素材が供給され、所望の成形温度まで昇温するが、光学素子製品の品種、すなわち光学素子素材の材質が変更されると、成形工程の１サイクルの所要時間であるサイクルタイムと、加熱工程における成形温度までの昇温時間とにおいて、（サイクルタイム）＜（昇温時間）という関係で成形工程が進行する場合がある。
【０００７】
このように、昇温時間よりもサイクルタイムが短い場合、加熱工程の温度制御ブロックが最適成形温度に達する前に、次々に光学素子素材（成形ブロック）が供給されることとなり、光学素子素材の成形温度は、昇温過渡期のため、個々の成形ブロック毎の成形温度に再現性はなく、バラツキが大きい。
【０００８】
よって成形温度によって変化する光学素子素材の粘度の安定的な確保は難しかった。このため光学素子の面精度や中肉精度の品質確保が難しく、多くの不良品を作り、大幅な歩留まりの低下を招いていた。
特に多種少量の生産設備の場合、大幅な歩留まりの低下は装置稼働率の低下よりも深刻な技術的課題であった。
【０００９】
本発明の目的は、熱可塑性の光学素子素材の成形温度を安定に確保し、粘度を一定に保つことにより、高い歩留りで光学素子を成形することが可能な成形技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の観点は、対向して配置された上軸および下軸で構成された成形軸を成形室の内部に少なくも１つ以上備え、前記上軸と前記下軸の間に位置する光学素子素材の加熱および押圧により、前記光学素子素材を光学素子に成形する成形装置において、
前記上軸および前記下軸の少なくとも一方の温度を測定する温度測定手段と、
前記温度が所定の成形温度に達しているか否かを判断する成形温度判断手段と、
前記温度が前記所定の成形温度に達していると判断された場合に前記成形室に前記光学素子素材を投入する投入手段と、
を備えた成形装置を提供する。
【００１１】
本発明の第２の観点は、対向して配置された上軸および下軸で構成された成形軸を少なくも１つ備えた成形室で、前記上軸と前記下軸の間に位置する光学素子素材を加熱および押圧して光学素子に成形する成形方法であって、
前記上軸および前記下軸の少なくとも一方の温度を測定する温度測定ステップと、
前記温度が所定の成形温度に達しているか否かを判断する成形温度判断ステップと、
前記温度が前記所定の成形温度に達していると判断された場合は、前記光学素子素材を前記成形室に投入する投入ステップと、
を備えている成形方法を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、熱可塑性の光学素子素材の成形温度を安定に確保し、粘度を一定に保つことにより、高い歩留りで光学素子を成形することが可能な成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態である成形装置の概要の一例を示す略断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態である成形装置の作用の概要を示すフローチャートである。
【図３】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す縦断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平断面図である。
【図５】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置に備えられた電装盤の構成例を示す概念図である。
【図６】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置に供される型セットの構成例を示す略断面図である。
【図７】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置における成形軸の構成例を示す概念図である。
【図８】本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の作用の一例を示すフローチャートである。
【図９】本発明の他の実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平断面図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態である成形方法を実施する成形装置に備えられた成形軸の構成例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本実施の形態では、一態様として、光学素子素材を、同軸上に配置した上軸および下軸で構成された複数の成形軸の間を順次移送し、加熱および押圧して成形する成形装置において、光学素子素材が室温に近い状態から成形軸の加熱により成形温度付近まで昇温する間に、上軸および下軸の成形温度を測定し、最適な成形温度に達したことを確認してから成形室に次の光学素子素材を供給することにより、光学素子素材の最適成形温度および最適粘度を確保して成形することにより、成形不良の少ない、歩留まりの高い成形技術を実現する。
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
なお、以下の本実施の形態の説明では、各図において、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向は図示の通りとし、一例として、Ｚ方向は鉛直方向、Ｘ−Ｙ平面は水平面とする。
【００１６】
最初に図１および図２を参照して、本発明の実施の形態の概要とその作用を説明し、その後、さらに詳細に具体例を説明する。
【００１７】
図１に示すように、本概要の成形装置Ｍ０は、成形室９と、この成形室９の内部に配列された複数の成形軸１１を備えている。
成形室９には、両端の壁面に型投入口９ａおよび型排出口９ｂが設けられ、複数の成形軸１１は、この型投入口９ａと型排出口９ｂを結ぶ方向（この場合、Ｘ方向）に沿って一列に配列されている。
【００１８】
型投入口９ａに面する成形室９の外部には、投入手段３が設けられ、光学素子素材５を内包した型セット６を、型投入口９ａを通じて成形室９の内部に送り込む構成となっている。
個々の成形軸１１は、上下方向（Ｚ方向）に対向する上軸７と下軸８で構成されている。
【００１９】
上軸７には、当該上軸７の温度を測定するための温度測定手段１が設けられている。下軸８にも、上軸７と同様に、温度測定手段１が設けられている。
成形装置Ｍ０には、制御装置１２が設けられ、この制御装置１２は図示しない信号線および電力線で成形軸１１、温度測定手段１、投入手段３、の各々に接続されている。
【００２０】
また、制御装置１２には、種別特定手段４と、種別特定判断手段１０と成形温度判断手段２が備えられている。
種別特定手段４により種別が特定されると、種別特定判断手段１０により所定の種別か否かの判断を行う。
【００２１】
成形軸１１に設けられた温度測定手段１からもたらされる成形温度測定結果から成形温度判断手段２により所定の成形温度に達したか否かを判断する。
これにより、制御装置１２は上軸７、下軸８、投入手段３の動作を制御する。
【００２２】
以下、本概要の成形装置Ｍ０の作用について、図２のフローチャートを参照して説明する。
図２に示すように、光学素子素材５の種別毎に、温度測定ステップ１５と成形温度判断ステップ１６を実行するか否か予め決められている。
すなわち、種別特定手段４を操作して光学素子素材５の種別を特定する種別特定ステップ１３の後に、当該光学素子素材５が特定の種別であるかを判断する種別判断ステップ１４を実行する。
【００２３】
そして、所定の種別でないと判断した場合は、温度測定ステップ１５および成形温度判断ステップ１６を実行せず、投入ステップ１７を行う。
【００２４】
一方、種別判断ステップ１４で、光学素子素材５が所定の種別であると判断した場合は、成形軸１１を構成する上軸７および下軸８の温度を温度測定手段１によって測定する温度測定ステップ１５を実行し、測定結果を基に成形温度判断ステップ１６を実行する。
【００２５】
そして、成形温度判断ステップ１６において、成形軸１１が所望の成形温度に達していると判断された場合は、光学素子素材５を内包した型セット６を投入手段３により成形室９へ投入する投入ステップ１７を実行する。
その結果、型セット６は投入方向３ａへ移動し、成形室９の内部の最初の成形軸１１に投入される。
【００２６】
成形温度判断ステップ１６において、成形軸１１が所望の成形温度に達していないと判断された場合は、投入ステップ１７を実行しない。
【００２７】
その場合、温度測定ステップ１５に戻り、成形軸１１の温度測定の結果を基に成形温度判断ステップ１６を実行するという工程を、成形軸１１が所望の成形温度になるまで繰り返した後、投入ステップ１７を実行する。
【００２８】
本概要の成形装置Ｍ０によれば、成形軸１１を構成する上軸７および下軸８を安定的に、光学素子素材５に最適な成形温度に昇温することが可能であるため、光学素子素材５を最適成形温度に昇温することができ、よって最適粘度にして成形することが可能であるため、光学素子素材５から成形される光学素子において、面精度や中肉精度等が低い不良品を作ることがなくなり、歩留まりが大幅に向上する。
【００２９】
上述の概要の説明を踏まえて、以下、本発明の各実施の形態についてさらに詳細に説明する。
図３は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す縦断面図である。
図４は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平断面図である。
【００３０】
図５は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置に備えられた電装盤の構成例を示す概念図である。
図６は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置に供される型セットの構成例を示す略断面図である。
【００３１】
図７は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置における成形軸の構成例を示す概念図である。
図８は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の作用の一例を示すフローチャートである。
【００３２】
なお、図３は、本実施の形態の成形装置Ｍ１の正面の全断面図を示し、成形室９における成形軸１１と型セット６の内部構成および配置を例示している。
また、図４は本実施の形態の成形装置Ｍ１の平面の全断面図で成形装置Ｍ１の内部構成および配置の他に型セット６の流れを示している。
【００３３】
図３に例示されるように、本実施の形態の成形装置Ｍ１は、両端部の壁面に、型投入口９ａおよび型排出口９ｂが設けられた成形室９を備えている。
【００３４】
この成形室９の内部には、上軸７と下軸８から成る成形軸１１が少なくも１つ配置されている。図３の例では、５つの成形軸１１が、型投入口９ａと型排出口９ｂを結ぶ方向（Ｘ方向）に一列に配列されている。
【００３５】
この場合、一例として、型投入口９ａに近い側の二つの成形軸１１を、型セット６の成形温度までの加熱工程に割り当て、中央の一つの成形軸１１を加圧成形工程に割り当て、型排出口９ｂに近い側の二つの成形軸１１を徐冷等の冷却工程に割り当てることができる。
【００３６】
これにより、成形室９の内部で、複数の型セット６に対する、加熱、加圧、冷却の各操作を並行して実施できる。
【００３７】
型投入口９ａの外側には、待機ステージ９ｃが設けられ、この待機ステージ９ｃを挟んで型投入口９ａに対向する位置には投入シリンダ２３によってＸ方向に往復するように駆動されるシリンダヘッド２４（投入手段）が設けられている。
【００３８】
すなわち、投入シリンダ２３は、型セット６を成形室９へ投入する手段として機能するように、図示しない圧縮空気用配管から供給される圧縮空気によりシリンダヘッド２４を型投入方向２３ａへ移動させ、型セット６を成形室９へ投入する。
【００３９】
成形室９の一部である待機ステージ９ｃは、光学素子素材５が組み込まれた成形前の型セット６が成形室９へ投入される直前の待機位置となっている。
本実施の形態の成形装置Ｍ１の場合、成形室９の内部には、複数の成形軸１１の間で型セット６を型投入口９ａから型排出口９ｂの方向に順次移動させるための送り竿２０が設けられている。
【００４０】
本実施の形態の送り竿２０は、図４に例示されるように、成形軸１１と同じ数の送り爪２１を持つくし形を呈しており、図示しない駆動部により、型セット６を次工程へ移送しうるよう配置されている。
【００４１】
すなわち、送り竿２０は、水平面（Ｘ−Ｙ平面）内において、送り動作２０ａ、後退動作２０ｂ、戻り動作２０ｃ、前進動作２０ｄが可能になっている。
前進動作２０ｄでは、Ｙ方向に成形軸１１に接近する方向に移動し、送り爪２１を個々の型セット６の送り方向の背後に差し入れる。
【００４２】
送り動作２０ａでは、成形軸１１の配列ピッチ分だけ、型セット６を型投入口９ａから型排出口９ｂに向かう型送り方向２３ｂに一斉に移動させる。
後退動作２０ｂでは、送り爪２１を型セット６の間から引き抜く。
戻り動作２０ｃでは、送り動作２０ａの開始位置まで送り爪２１を戻す。
【００４３】
図６に例示されるように、本実施の形態の成形装置Ｍ１で使用される型セット６は、上型６ａ、下型６ｂ、スリーブ６ｃを備えている。
【００４４】
下型６ｂの一端面は、光学素子素材５に対し、球面或いは非球面を転写するための成形面６ａ１を持ち、他端面は搬送・押圧に適する平滑面６ａ２が設けてある。また、下型６ｂにおいてスリーブ６ｃと嵌合するための嵌め合い部分は精度良く外径を確保しており、外径の中心軸は前記平滑面６ａ２に対して精度良く垂直となっている。
【００４５】
また、上型６ａも、下型６ｂと同様に、成形面６ｂ１および平滑面６ｂ２を備えた形状を呈している。
【００４６】
スリーブ６ｃは円筒形状をしており、精度良く内径が確保されている。スリーブ６ｃの一方は下型６ｂの嵌め合い部分と嵌合しており、他方は上型６ａが嵌合している。さらには、上型６ａと下型６ｂとは光学素子素材５を介して成形面６ａ１と成形面６ｂ１が対向するようにスリーブ６ｃに嵌合している。
【００４７】
図７を参照して、本実施の形態の成形装置Ｍ１に備えられた成形軸１１の一例を説明する。成形軸１１は上軸７と下軸８からなる。
上軸７は、駆動シャフト３０と、上軸ヒータブロック３３と上軸ヒータ３２と上軸熱制御用熱電対３１（温度測定手段）とから成る。
【００４８】
駆動シャフト３０の下端には上軸ヒータ３２のハウジングとなる上軸ヒータブロック３３が固定されている。駆動シャフト３０は図示しない軸駆動部により垂直方向（Ｚ方向）に直進可能なように図示しない装置筐体に固定されている。上軸ヒータブロック３３には上軸ヒータ３２と上軸熱制御用熱電対３１の感熱部が埋め込まれている。
【００４９】
下軸８は、下軸ヒータブロック３６と下軸ヒータ３５と下軸熱制御用熱電対３４（温度測定手段）とから成る。
下軸ヒータブロック３６は、上軸ヒータブロック３３同様、下軸ヒータ３５と下軸熱制御用熱電対３４の感熱部が埋め込まれている。
【００５０】
なお、本実施の形態の場合、上軸熱制御用熱電対３１と下軸熱制御用熱電対３４を、上軸７、下軸８の双方に配置しているが、上軸７または下軸８のどちらか一方のみに、上軸熱制御用熱電対３１或いは下軸熱制御用熱電対３４を配置しても構わない。この場合、熱電対が備わっている軸と他の軸との温度相関が取れていると判断して制御を行う。
【００５１】
図５を参照して、本実施の形態の成形装置Ｍ１の制御を司る電装盤２７の構成例を説明する。
電装盤２７と成形装置Ｍ１の成形室９とは、図示しない信号線および動力線のハーネスによりつながっている。
【００５２】
電装盤２７には、上軸熱制御用熱電対３１や下軸熱制御用熱電対３４からの測定温度の情報を取込み、成形装置Ｍ１の全般の駆動系の動作制御を行う制御装置２６（種別判断手段）（成形温度判断手段）と、成形すべき硝材種別を制御装置２６に認識させる硝材種別切替装置２５（種別特定手段）と、が設けられている。
【００５３】
この成形装置Ｍ１に備えられた制御装置２６は、例えば、コンピュータで構成され、上述の成形温度判断手段２と、種別特定判断手段１０の機能を実現する図示しない制御プログラムを備えている。
【００５４】
当該硝材種別切替装置２５は、例えば、光学ガラスからなる光学素子素材５の硝種番号の入力を受け付けることで成形すべき硝材を認識したり、当該硝材種別切替装置２５の操作以降は直接的に成形をするという情報の入力を受け付けることで動作種別を認識する。
【００５５】
以下、本実施の形態の成形装置Ｍ１の作用を説明する。
作業者は、硝材種別切替装置２５を操作し、光学素子素材５の硝種番号を入力するか、あるいは「温度測定を行わずに直接的に成形をすること」を指示する指示情報を入力する（種別特定ステップ１３）。
【００５６】
制御装置２６は、硝材種別切替装置２５にて入力された硝種番号や、前記指示情報に基づいて、上軸７と下軸８の成形温度が所望の温度に達するのを待って型セット６を投入するという所定の制御を行う必要がある光学素子素材５なのか否かを判断する（種別判断ステップ１４）。
【００５７】
判断の結果、温度測定を必要とする前記所定の光学素子素材５であると判断された場合は、型セット６を成形室９へ投入する直前、制御装置２６は上軸ヒータブロック３３と下軸ヒータブロック３６の温度をそれぞれ上軸熱制御用熱電対３１と下軸熱制御用熱電対３４にて測定を開始せしめ、測定結果を取り込む（温度測定ステップ１５）。
【００５８】
測定が完了すると、測定結果が、光学素子素材５の成形に足る所定の成形温度に達しているか否かを判断する（成形温度判断ステップ１６）。
【００５９】
そして、所定の成形温度に達したと判断された場合は、投入シリンダ２３によりシリンダヘッド２４はシリンダによる型投入方向２３ａに移動せられ、待機ステージ９ｃに位置する型セット６を型投入口９ａを通じて成形室９へ投入する。さらにシリンダヘッド２４が移動前の位置に戻る（投入ステップ１７）。
【００６０】
前記投入ステップ１７の実行後、成形室９の内部では、上軸７は上軸上下方向７ａを下降し上型６ａに当て付く。この時、個々の成形軸１１に位置する型セット６は押圧と加熱或いは冷却が行われる。成形時間が経過すると上軸７は上軸上下方向７ａを上昇移動し初期位置に戻る（成形ステップ５０）。
【００６１】
成形ステップ５０が完了すると同時に、送り竿２０が順に、上述のような前進動作２０ｄ，送り動作２０ａ，後退動作２０ｂ，戻り動作２０ｃの動きを行うことにより、個々の型セット６を隣接する成形軸１１に移動させる（移送ステップ５１）。
【００６２】
移送ステップ５１が終了すると、制御装置２６が停止スイッチ２９のＯＦＦ／ＯＮの状態を判別し、停止スイッチ２９がＯＦＦであると判断した場合は、再び、上述の温度測定ステップ１５を行い、停止スイッチ２９がＯＮのであると判断した場合は、成形装置Ｍ１は停止する（停止確認ステップ５２）。
【００６３】
さらに前記成形温度判断ステップ１６により所定の成形温度に達していないと判断された場合は、前記投入ステップ１７を実行せず、再び温度測定ステップ１５へ戻り、以後同様に作用する。
【００６４】
また、上述の種別判断ステップ１４による判断の結果、前記所定の光学素子素材５ではないと判断された場合は、温度測定ステップ１５および成形温度判断ステップ１６を省略して、直ちに投入ステップ１７へ移行し、以後、上述と同様に作用する。
【００６５】
このように、本実施の形態の成形装置Ｍ１によれば、光学素子素材５が室温に近い状態から成形軸１１の加熱により成形温度付近まで昇温する間、上軸７および下軸８の温度を測定し、上軸７および下軸８の温度が、光学素子素材５に最適な成形温度に達したことを確認してから光学素子素材５を内包した型セット６を成形室９に供給する。
【００６６】
これにより、光学素子素材５の最適成形温度および最適粘度を確保して成形することが可能なため、光学素子素材５を成形して得られる光学素子等の成形品の歩留まりの高い成形装置Ｍ１を提供することができる。
【００６７】
また、光学素子素材５の種別を判別し、個々の成形軸１１の温度測定が不要な場合には、温度測定ステップ１５および成形温度判断ステップ１６を省略して直ちに投入ステップ１７を実行するので、一律に温度測定を行う場合に比較して、全体のサイクルタイムの平均を短縮でき、成形装置Ｍ１の稼働率や生産性を向上させることができる。
【００６８】
図９は、本発明の他の実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平断面図である。
図１０は、本発明の他の実施の形態である成形方法を実施する成形装置に備えられた成形軸の構成例を示す側面図である。
【００６９】
本実施の形態の成形装置Ｍ２は、成形軸１１の温度測定に、上軸熱制御用熱電対３１および下軸熱制御用熱電対３４の代わりに放射温度計４１（温度測定手段）を用いる点が、上述の成形装置Ｍ１と異なっている。
従って、成形装置Ｍ１と共通する構成要素には同一の参照符号を付して重複した説明は割愛する。
【００７０】
本実施の形態の成形装置Ｍ２の場合、成形室９の内部には、放射温度計４１が設けられている。
【００７１】
すなわち、この放射温度計４１は、成形室９にある全ての成形軸１１の上軸７および下軸８に設けられた上軸ヒータブロック３３と下軸ヒータブロック３６の温度を計測できる指向性を持っており、成形室９内の上軸ヒータブロック３３と下軸ヒータブロック３６を同時に計測可能な位置に設けられている。
【００７２】
この成形装置Ｍ２の場合、上述の種別特定ステップ１３の後、放射温度計４１により温度測定を行い、温度測定ステップ１５を実行する。
【００７３】
この場合、放射温度計４１による成形軸１１の温度測定は、上述の上軸熱制御用熱電対３１や下軸熱制御用熱電対３４に比較して、測定所要時間が非常に短い。よって、温度測定ステップ１５および成形温度判断ステップ１６を反復する判断時間が短くなり、成形装置Ｍ２における全体の成形時間（サイクルタイム）を短縮することができる。
【００７４】
また、個々の成形軸１１に上軸熱制御用熱電対３１や下軸熱制御用熱電対３４を配置する場合よりも、ケーブルの引き回し等の構造が簡素化され、製造や保守管理が容易になる利点もある。
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００７５】
１  温度測定手段
２  成形温度判断手段
３  投入手段
３ａ  投入方向
４  種別特定手段
５  光学素子素材
６  型セット
６ａ  上型
６ａ１  成形面
６ａ２  平滑面
６ｂ  下型
６ｂ１  成形面
６ｂ２  平滑面
６ｃ  スリーブ
７  上軸
７ａ  上軸上下方向
８  下軸
９  成形室
９ａ  型投入口
９ｂ  型排出口
９ｃ  待機ステージ
１０  種別特定判断手段
１１  成形軸
１２  制御装置
１３  種別特定ステップ
１４  種別判断ステップ
１５  温度測定ステップ
１６  成形温度判断ステップ
１７  投入ステップ
２０  送り竿
２０ａ  送り動作
２０ｂ  後退動作
２０ｃ  戻り動作
２０ｄ  前進動作
２１  送り爪
２３  投入シリンダ
２３ａ  型投入方向
２３ｂ  型送り方向
２４  シリンダヘッド
２５  硝材種別切替装置
２６  制御装置
２７  電装盤
２９  停止スイッチ
３０  駆動シャフト
３１  上軸熱制御用熱電対
３２  上軸ヒータ
３３  上軸ヒータブロック
３４  下軸熱制御用熱電対
３５  下軸ヒータ
３６  下軸ヒータブロック
４１  放射温度計
５０  成形ステップ
５１  移送ステップ
５２  停止確認ステップ
Ｍ０  成形装置
Ｍ１  成形装置
Ｍ２  成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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