(57)【要約】      （修正有）【課題】タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いて高速かつ高精度に評価値を取得することができるシミュレーション方法及びシミュレーション装置を提供する。【解決手段】シミュレーション方法において、タイヤモデル及びホイールモデルを用いてタイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するステップＳ１０３は、タイヤモデルのビード部の幅をホイールモデルのリム部の幅よりも小さく変形させて、タイヤモデルをホイールモデルに装着するステップと、タイヤモデル及びホイールモデルの境界面において、タイヤモデルの周方向の節点とホイールモデルの周方向の節点とが異なる位置に設定されるように位置調整を行うステップと、ホイールモデルに装着されたタイヤモデルに内圧の条件を設定し、タイヤモデルを変形させてホイールモデルに接触させるステップとを有する。【選択図】図１
2011173573.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを有限個の要素に分割したタイヤモデルを設定するタイヤモデル設定ステップと、
ホイールを有限個の要素に分割したホイールモデルを設定するホイールモデル設定ステップと、
前記タイヤモデル及び前記ホイールモデルの境界面において、該タイヤモデルの周方向の節点と該ホイールモデルの周方向の節点とが異なる位置に設定されるように位置調整を行う位置調整ステップと、
前記タイヤモデル及び前記ホイールモデルを用いて、タイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップと、
前記タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いたシミュレーションによって、評価値を算出する評価値算出ステップとを有し、
前記タイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップは、
前記タイヤモデルのビード部の幅を前記ホイールモデルのリム部の幅よりも小さく変形させて、該タイヤモデルを該ホイールモデルに装着する装着ステップと、
前記ホイールモデルに装着された前記タイヤモデルに内圧の条件を設定し、該タイヤモデルを変形させて該ホイールモデルに接触させる接触ステップとを有することを特徴とするシミュレーション方法。
【請求項２】
前記位置調整ステップにおいて、前記タイヤモデルの周方向の節点が、前記ホイールモデルの周方向の２つの節点の中間に設定されるように位置調整を行うことを特徴とする請求項１に記載のシミュレーション方法。
【請求項３】
前記タイヤモデル設定ステップにおいて、前記タイヤの製造金型の形状データに基づいて、前記タイヤモデルのビード部を設定することを特徴とする請求項１又は２に記載のシミュレーション方法。
【請求項４】
前記ホイールモデル設定ステップにおいて、前記ホイールモデルのリム部の幅を、前記ホイールのリム部の幅よりも広く設定し、
前記接触ステップにおいて、前記ホイールモデルのリム部の幅を縮めていくことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシミュレーション方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項に記載のシミュレーション方法を実行することを特徴とするシミュレーション装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シミュレーション方法及びシミュレーション装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いたシミュレーション方法として、特許文献１に記載されている技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３６５０３４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のシミュレーション方法では、タイヤモデルの周方向の節点及びホイールモデルの周方向の節点の位置関係が規定されていない。
【０００５】
ここで、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示すように、タイヤモデル１及びホイールモデル２の境界面３において、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘ及びホイールモデル２の周方向の節点Ｙが一致している場合、タイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するステップにおいて、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘが、ホイールモデル２の周方向の複数の面に対して接触する可能性があり、数値誤差によって計算が収束しない可能性があるという問題点があった。
【０００６】
以下、かかる問題点について、図１７及び図１８を用いて具体的に説明する。
【０００７】
一般的に、タイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するステップでは、図１７（ａ）に示すように、スレーブ面上の節点がマスター面上に接触した場合に、タイヤモデル１とホイールモデル２とが接触したと判定し、図１７（ｂ）に示すように、マスター面上の節点がスレーブ面上の節点に接触したか否かについて判定しないこととすることで、タイヤモデル１とホイールモデル２とが接触したか否かについての判定に係る計算時間を低減することが想定されている。
【０００８】
したがって、変形の大きい（すなわち、剛性の低い）タイヤモデル１側をスレーブに設定し、変形の小さい（すなわち、剛性の高い）ホイールモデル２側をマスターに設定することで、高速かつ高精度のシミュレーションを行うことができる。
【０００９】
マスター・スレーブモデルを使った例では、かかるタイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するステップの初期状態として、図１８（ａ）に示すように、タイヤモデル１及びホイールモデル２の境界面３において、タイヤモデル１の周方向の節点（すなわち、スレーブ面上の節点）Ｘ及びホイールモデル２の周方向の節点（すなわち、マスター面上の節点）Ｙが一致するように設定されていると、タイヤモデル１に内圧の条件が設定されてリムに接触した際に、図１８（ｂ）に示すように、スレーブ面上の節点Ｘが、マスター面上の節点Ｙの左側のマスター面に接触する位置に移動する可能性もあり、図１８（ｃ）に示すように、スレーブ面上の節点Ｘが、マスター面上の節点Ｙの右側のマスター面に接触する位置に移動する可能性もある。
【００１０】
かかる移動が発生すると、タイヤモデル１とホイールモデル２とが接触したか否かについて判定する際に、スレーブ面上の節点Ｘの位置を決めることができず、かかる判定に係る計算が収束し難くなり、また、かかる計算の精度が劣化するという問題点があった。
【００１１】
なお、かかる移動は、数値解析のために連続体を離散化したことにより発生しており、また、マスター・スレーブモデルは、説明を容易にするために使用したものである。したがって、かかる移動は、一般的な接触で発生することは明らかである。
【００１２】
そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いて高速かつ高精度に評価値を取得することができるシミュレーション方法及びシミュレーション装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の第１の特徴は、シミュレーション方法であって、タイヤを有限個の要素に分割したタイヤモデルを設定するタイヤモデル設定ステップと、ホイールを有限個の要素に分割したホイールモデルを設定するホイールモデル設定ステップと、前記タイヤモデル及び前記ホイールモデルの境界面において、該タイヤモデルの周方向の節点と該ホイールモデルの周方向の節点とが異なる位置に設定されるように位置調整を行う位置調整ステップと、前記タイヤモデル及び前記ホイールモデルを用いて、タイヤ及びホイール組み付けモデルを設定するタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップと、前記タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いたシミュレーションによって、評価値を算出する評価値算出ステップとを有し、前記タイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップは、前記タイヤモデルのビード部の幅を前記ホイールモデルのリム部の幅よりも小さく変形させて、該タイヤモデルを該ホイールモデルに装着する装着ステップと、前記ホイールモデルに装着された前記タイヤモデルに内圧の条件を設定し、該タイヤモデルを変形させて該ホイールモデルに接触させる接触ステップとを有することを要旨とする。
【００１４】
本発明の第１の特徴の前記位置調整ステップにおいて、前記タイヤモデルの周方向の節点が、前記ホイールモデルの周方向の２つの節点の中間に設定されるように位置調整を行ってもよい。
【００１５】
本発明の第１の特徴の前記タイヤモデル設定ステップにおいて、前記タイヤの製造金型の形状データに基づいて、前記タイヤモデルのビード部を設定してもよい。
【００１６】
本発明の第１の特徴の前記ホイールモデル設定ステップにおいて、前記ホイールモデルのリム部の幅を、前記ホイールのリム部の幅よりも広く設定し、本発明の第１の特徴の前記接触ステップにおいて、前記ホイールモデルのリム部の幅を縮めていってもよい。
【００１７】
本発明の第２の特徴は、シミュレーション装置であって、上述のシミュレーション方法を実行することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように、本発明によれば、タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いて高速かつ高精度に評価値を取得することができるシミュレーション方法及びシミュレーション装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法について示すフローチャートである。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるタイヤモデルの一例を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるタイヤモデルの一例を示す断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるホイールモデルの一例を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるホイールモデルの一例を示す断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるホイールモデルの一例を示す断面図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法で用いられるホイールモデルの一例を示す断面図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップについて示すフローチャートである。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップについて説明するための図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップについて説明するための図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップ内の位置調整ステップについて説明するための図である。
【図１２】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップ内の位置調整ステップについて説明するための図である。
【図１３】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップ内の位置調整ステップについて説明するための図である。
【図１４】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法におけるタイヤ及びホイール組み付けモデル設定ステップについて説明するための図である。
【図１５】本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法を実行するためのコンピュータ装置の概略図である。
【図１６】従来のシミュレーション方法について説明するための図である。
【図１７】従来のシミュレーション方法について説明するための図である。
【図１８】従来のシミュレーション方法について説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法）
図１乃至図１５を参照して、本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法について説明する。
【００２１】
図１に示すように、ステップＳ１０１において、タイヤを有限個の要素に分割したタイヤモデル１を設定する。図２に、タイヤモデル１の斜視図を示し、図３に、タイヤモデル１の断面図を示す。
【００２２】
例えば、タイヤモデル１は、有限要素法（ＦＥＭ：Ｆｅｎｉｔｅ  Ｅｌｅｍｅｎｔ  Ｍｅｔｈｏｄ）に対応した要素分割、すなわち、メッシュ分割によってタイヤを複数の要素に分割することによって、コンピュータ装置によって取り扱い可能な形式に数値化されたものである。
【００２３】
具体的には、タイヤモデル１を構成する要素の各々に対して、節点座標値や形状や材料定数（例えば、密度や弾性率や減衰係数等）が定義される。
【００２４】
例えば、タイヤモデル１において、トレッド部１Ａやサイド部１Ｂや内部ゴム部等のゴム部材やビードワイヤ１Ｃ等は、ソリッド要素としてモデル化されてもよいし、ベルト部１Ｄやプライ部１Ｅ等の補強部材は、シェル要素や膜要素やリバー要素としてモデル化されてもよい。
【００２５】
ゴム部材の材料モデルは、Ｍｏｏｎｅｙ-Ｒｉｖｌｉｎｚ材料やＯｇｄｅｎ材料等の超弾性体や粘性を考慮した粘弾性体としてモデル化されてもよい。ここで、  粘性としては、線形粘弾性やＰｒｏｎｙ級数を使ったモデルが利用可能である。
【００２６】
補強部材は、異方性を持った材料モデルとしてモデル化されてもよいし、線形弾性体としてモデル化されてもよい。また、補強部材は、引張側と圧縮側とで剛性が異なる場合、非線形弾性体としてモデル化されてもよい。
【００２７】
また、ビードワイヤ１Ｃの全体について、まとめてモデル化してもよいし、ビードワイヤ１Ｃのそれぞれについて、モデル化してもよい。また、ビードワイヤ１Ｃは、予め解析されたビードワイヤ１Ｃ単体の剛性に基づいて、異方性弾性体としてモデル化されてもよい。さらに、ビードワイヤ１Ｃは、弾塑性体としてモデル化されてもよい。
【００２８】
タイヤモデル１は、周方向に沿って均一の要素が並ぶようにモデル化されてもよいし、実物のタイヤのように、各部材の小さな重なりや厚みの変化や剛性の変化を考慮して、周方向に不均一な要素が並ぶようにモデル化されてもよい。
【００２９】
また、タイヤモデル１の形状は、ＣＡＤの図面データや製造金型の形状データや実際のタイヤの形状データ等に基づいて設定されてもよい。ここで、製造金型の形状データに基づいてタイヤモデル１の形状を設定する場合は、熱収縮や残留応力による形状変化を考慮することが望ましい。
【００３０】
ステップＳ１０２において、ホイールを有限個の要素に分割したホイールモデル２を設定する。図４に、ホイールモデル２の斜視図を示し、図５に、ホイールモデル２の断面図を示す。
【００３１】
例えば、ホイールモデル２は、有限要素法に対応した要素分割、すなわち、メッシュ分割によってホイールを複数の要素に分割することによって、コンピュータ装置によって取り扱い可能な形式に数値化されたものである。
【００３２】
図５の例では、ホイールモデル２全体が、ソリッド要素としてモデル化されている。なお、図６に示すように、ホイールモデル２において、リム部２Ａが、シェル要素としてモデル化され、ディスク部２Ｂが、ソリッド要素としてモデル化されてもよい。また、図７に示すように、ホイールモデル２全体が、シェル要素としてモデル化されてもよい。
【００３３】
ホイールモデル２の形状は、ＣＡＤの図面データや製造金型の形状データや実際のホイールの形状データ等に基づいて設定されてもよい。ここで、製造金型の形状データに基づいてホイールモデル２の形状を設定する場合は、熱収縮や残留応力による形状変化を考慮することが望ましい。
【００３４】
また、ホイールモデル２の材料物性としては、ホイールの原材料の物性や製品ホイールから試験片を切り出して測定した物性や製品仕様の物性を用いることができる。ホイールモデル２は、線形弾性体や弾塑性体としてモデル化されてもよい。
【００３５】
ステップＳ１０３において、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、タイヤモデル１及びホイールモデル２の境界面３において、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘとホイールモデル２の周方向の節点Ｙとが異なる位置に設定されるように位置調整を行う。
【００３６】
具体的には、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）の例では、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘが、ホイールモデル２の周方向の２つの節点Ｙの中間に設定されるように位置調整が行われている。
【００３７】
すなわち、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）の例では、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「４°」ごとに均等に分割されているため、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘの位置及びホイールモデル２の周方向の節点Ｙの位置は「２°」だけずれている。
【００３８】
かかる場合、図１２に示すように、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘは、ホイールモデル２の周方向の２つの節点Ｙの中央に接触するため、タイヤモデル１に内圧の条件が設定された際に、すなわち、タイヤモデル１への内圧充填のようなタイヤも出る１の周方向に均一な変形や小さな数値誤差では、節点Ｘは、ホイールの同一要素面上から外れることなく、計算が収束しやすく、かつ、繰り返し誤差が小さくなる。
【００３９】
なお、図１３に示すように、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘは、ホイールモデル２の周方向の２つの節点Ｙの中間ではなく、ホイールモデル２の周方向の節点Ｙから少しだけずれた位置に設定されるように位置調整が行われていてもよい。
【００４０】
図１３の例では、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「４°」ごとに均等に分割されているため、タイヤモデル１の周方向の節点Ｘの位置及びホイールモデル２の周方向の節点Ｙの位置は「１°」だけずれている。
【００４１】
なお、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、図１１（ａ）や図１１（ｂ）や図１３に示すように、周方向に均等に分割されていなくてもよい。
【００４２】
ステップＳ１０４において、タイヤモデル１及びホイールモデル２を用いて、タイヤ及びホイール組み付けモデルを設定する。ステップＳ１０４は、図８に示すステップＳ２０１及びＳ２０２を含む。
【００４３】
図８に示すように、ステップＳ２０１において、タイヤモデル１をホイールモデル２に装着する。
【００４４】
ここで、ステップＳ１０１で生成されたタイヤモデル１を、ステップＳ１０２で生成されたホイールモデル２に、そのまま装着すると、図９に示すように、タイヤモデル１とホイールモデル２とが重なってしまう。かかる状態では、上述したタイヤモデル１とホイールモデル２とが接触したか否かについての判定を行うことができない。
【００４５】
そこで、図１０に示すように、タイヤモデル１のビード部の幅Ｗ１をホイールモデル２のリム部２Ａの幅Ｗ２よりも小さく変形させて、タイヤモデル１をホイールモデル２に装着する。
【００４６】
具体的には、タイヤモデル１のビード部に対して、力や変位や速度や加速度等の境界条件を付与して、図１０に示すように、タイヤモデルのビード部１を、フランジの内側でホイールモデル２に接触しない位置まで移動させる。かかる境界条件は、ビード部の表面やビード部全体やビードワイヤに対して付与されてもよい。
【００４７】
図１０の例では、タイヤモデル１のビード部及びホイールモデル２が、完全に接触している状態から、かかるビード部の表面を構成する１要素程度の距離だけ離れている状態であれば、かかるタイヤ及びホイール組み付けモデルに対する解析を行うことができる。以下、かかる状態についても、タイヤモデル１とホイールモデル２とが接触している状態であるとする。
【００４８】
ステップＳ２０２において、ホイールモデル２に装着されたタイヤモデル１に内圧の条件を設定し、タイヤモデル１を変形させてホイールモデル２に接触させる。
【００４９】
具体的には、タイヤモデル１のビード部に対して、力や変位や速度や加速度等の境界条件を付与して、タイヤモデルのビード部１を、フランジの内側でホイールモデル２に接触する位置（所定のリム幅）まで移動させる。かかる境界条件は、ビード部の表面やビード部全体やビードワイヤに対して付与されてもよい。ここで、ホイールモデル２のリム部２Ａは、剛体モデルであってもよい。
【００５０】
ステップＳ１０５において、タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いたシミュレーションによって、例えば、有限要素法によって、評価値（例えば、タイヤモデル１の各部の応力や歪やずれ量等）を算出する。
【００５１】
かかるシミュレーションは、荷重を負荷する、転動させる、非平坦路上を転動させる、スリップ角をつけて転動させる等、タイヤの様々な使用条件を含む。
【００５２】
なお、実験から、タイヤとホイールとを組み付けた場合、両者の間には、接触圧力が２ＭＰａ以上の高い圧力になる領域が存在することが分かった。すなわち、剛性の高いビードワイヤ及びホイールに挟まれたゴム部材が押しつぶされて逃げ場がなくなった結果、かかるゴム部材の非圧縮性によって、上述の領域が発生していることが分かった。
【００５３】
シミュレーションによって、このような高い圧力を精度良く求めるには、タイヤ及びホイールの形状を精度良くモデル化する必要があるが、ゴム部材の体積が実際と異なるため、ゴム部材の非圧縮性を精度良く表現できず、接触圧力を精度良く表現できない。
【００５４】
ここで、製造金型の形状データは、ＣＡＤの図面データと精度良く合っており、ビード部では、熱収縮が小さいビードワイヤの体積が多く、熱収縮の大きいゴム部材や補強材の体積が小さいため、タイヤモデル１のビード部は、近似的にタイヤの製造金型の形状データに基づいて生成されてもよい。
【００５５】
タイヤモデル１及びホイールモデル２が実物と異なることを考慮すれば、ホイールモデル２のリム部２Ａの幅を、実物のホイールのリム部の幅よりも広く設定し、図１４に示すように、タイヤモデル１に対して内圧の条件を付与することによって、タイヤモデル１とホイールモデル２とが接触する状態になるまで、タイヤモデル１のビード部の幅Ｗ１を広げていくとともに、ホイールモデル２のリム部２Ａの幅Ｗ２を縮めていってもよい。
【００５６】
かかる場合、タイヤモデル１及びホイールモデル２が完全に接触した状態にならなくても、タイヤモデル１のビード部の表面の１要素だけがホイールモデル２に重なり合う状態、或いは、タイヤモデル以内の距離だけ離れている状態となればよい。
【００５７】
ここで、タイヤモデル１とホイールモデル２とが離れすぎていると、ホイールモデル２の移動距離が大きくなり、計算時間が長くなる。また、タイヤモデル１とホイールモデル２とが離れすぎていると、タイヤモデル１に内圧の条件を付与した場合に、かかるビード部がホイールモデル２に強く当たった場合の変形が発生し、実際の現象とは異なる接触圧を得ることになってしまう。
【００５８】
なお、図１５に示すように、本実施形態に係るシミュレーション方法を実行するシミュレーション装置は、コンピュータ装置によって実現されてもよいし、かかるコンピュータ装置のプロセッサによって実行されるソフトウェアモジュールによって実施されてもよいし、両者の組み合わせによって実施されてもよい。
【００５９】
ソフトウェアモジュールは、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）や、フラッシュメモリや、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）や、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ  Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  ＲＯＭ）や、ＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃａｌｌｙ  Ｅｒａｓａｂｌｅ  ａｎｄ  Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  ＲＯＭ）や、レジスタや、ハードディスクや、リムーバブルディスクや、ＣＤ-ＲＯＭといった任意形式の記憶媒体内に設けられていてもよい。
【００６０】
本発明の第１の実施形態に係るシミュレーション方法によれば、タイヤ及びホイール組み付けモデルを用いて高速かつ高精度に評価値を取得することができる。
【００６１】
（比較評価）
次に、本発明の効果を更に明確にするために、従来モデル及び本発明に係る新モデル１乃至３を用いて行った比較評価について説明する。なお、本発明は、これらの例によって何ら限定されるものではない。
【００６２】
本比較評価では、リムサイズ７ＪＪ×１７のホイールモデル２に乗用車用のタイヤサイズ２１５/４５Ｒ１７のタイヤモデル１を組み付けて、内圧２１０ｋＰａを充填後、転動させずに、荷重４.５ｋＮの負荷をかけた場合に、解析時間、予備、ビードワイヤ１Ｃから半径方向内側のビード部の表面における接触圧のばらつきを評価した。なお、本比較評価では、同じ解析を３回行っている。
【００６３】
なお、従来モデルでは、タイヤモデル１は、実際のタイヤ（製品）の形状データに基づいてモデル化され、ホイールモデル２は、ＣＡＤの図面データに基づいてモデル化されている。
【００６４】
また、従来モデルにおいて、ホイールモデル２では、フランジ表面部は、シェル要素としてモデル化され、ディスク部は、ソリッド要素としてモデル化されており、両者の摩擦係数は、「０.０」に設定されている。
【００６５】
さらに、従来モデルにおいて、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「３°」ごとに均等に分割されており、タイヤモデル１の周方向の節点位置及びホイールモデル２の周方向の節点位置は一致している。
【００６６】
新モデル１では、タイヤモデル１は、実際のタイヤ（製品）の形状データに基づいてモデル化され、ホイールモデル２は、ＣＡＤの図面データに基づいてモデル化されている。
【００６７】
また、新モデル１では、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「３°」ごとに均等に分割されており、タイヤモデル１の周方向の節点位置及びホイールモデル２の周方向の節点位置は「１°」だけずれている。
【００６８】
新モデル２では、タイヤモデル１は、実際のタイヤ（製品）の形状データに基づいてモデル化され、ホイールモデル２は、ＣＡＤの図面データに基づいてモデル化されている。
【００６９】
また、新モデル２では、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「３°」ごとに均等に分割されており、タイヤモデル１の周方向の節点位置及びホイールモデル２の周方向の節点位置は「１.５°」だけずれている。
【００７０】
新モデル３では、タイヤモデル１は、実際のタイヤ（製品）の形状データに基づいてモデル化され、ホイールモデル２は、ＣＡＤの図面データに基づいてモデル化されている。なお、タイヤモデル１のビード部の表面は、製造金型の形状データに基づいてモデル化されている。
【００７１】
また、新モデル３では、タイヤモデル１及びホイールモデル２は、周方向に「３°」ごとに均等に分割されており、タイヤモデル１の周方向の節点位置及びホイールモデル２の周方向の節点位置は「１.５°」だけずれている。
【００７２】
かかる比較評価の結果について、以下の「表１」に示す。
【表１】
2011173573.tif 000003
【００７３】
かかる比較評価の結果から分かるように、本発明に係る新モデル１乃至３を用いたシミュレーション方法によれば、従来モデルを用いたシミュレーション方法と比べて、解析時間が短縮され、接触圧の解析精度が向上している。
【００７４】
以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。
【符号の説明】
【００７５】
１…タイヤモデル、２…ホイールモデル、２Ａ…リム部、２Ｂ…ディスク部、３…境界面、Ｘ…タイヤモデルの周方向の節点、Ｙ…ホイールモデルの周方向の節点
【図１】
2011173573.tif 000004
【図２】
2011173573.tif 000005
【図３】
2011173573.tif 000006
【図４】
2011173573.tif 000007
【図５】
2011173573.tif 000008
【図６】
2011173573.tif 000009
【図７】
2011173573.tif 000010
【図８】
2011173573.tif 000011
【図９】
2011173573.tif 000012
【図１０】
2011173573.tif 000013
【図１１】
2011173573.tif 000014
【図１２】
2011173573.tif 000015
【図１３】
2011173573.tif 000016
【図１４】
2011173573.tif 000017
【図１５】
2011173573.tif 000018
【図１６】
2011173573.tif 000019
【図１７】
2011173573.tif 000020
【図１８】
2011173573.tif 000021