(57)【要約】【課題】流体吐出装置における種々の流体吐出不良を同時に検出する。【解決手段】複数のノズルＮのそれぞれから吐出した流体Ｄを媒体Ｓに着弾させることで、媒体上に微細なドットから構成される画像を形成する流体吐出装置１について、ノズルの流体吐出不良を検査する方法であって、各ノズルに対応する媒体上の所定の各位置を各測定点ｏ１として、各ノズルから対応する各測定点に向けて流体を吐出する流体吐出ステップと、媒体の上方に設定した基準位置ｏ２から各測定点上の流体の液滴までの距離（Ｌ２〜Ｌ４）を測定する距離測定ステップと、基準位置から媒体表面までの距離Ｌ１を基準値として、当該基準値と距離測定ステップにより測定した距離とを比較するとともに、その比較結果に基づいて各ノズルにおける流体吐出不良の状態を判定する吐出不良判定ステップとを含んでいる。【選択図】図１
2011148131.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルのそれぞれから吐出した流体を媒体に着弾させることで、前記媒体上に微
細なドットから構成される画像を形成する流体吐出装置について、前記ノズルの流体吐出
不良を検査する方法であって、
各ノズルに対応する前記媒体上の所定の各位置を各測定点として、前記各ノズルから対
応する各測定点に向けて前記流体を吐出する流体吐出ステップと、
前記媒体の上方に設定した基準位置から前記各測定点上の流体の液滴までの距離を測定
する距離測定ステップと、
前記基準位置から前記媒体表面までの距離を基準値として、当該基準値と前記距離測定
ステップにより測定した距離とを比較するとともに、その比較結果に基づいて各ノズルに
おける流体吐出不良の状態を判定する吐出不良判定ステップと
を含んでいることを特徴とする流体吐出装置における流体吐出不良検査方法。
【請求項２】
請求項１において、前記流体は、光硬化型の流体であり、前記流体吐出ステップにより
媒体上に着弾した前記流体の液滴に光を照射して当該液滴を硬化させる光硬化ステップを
含むことを特徴とする流体吐出装置における流体吐出不良検査方法。
【請求項３】
請求項２において、前記距離測定ステップでは、基準位置から前記測定点上の流体の液
滴までの距離を光学的に測定するとともに、当該光学的な測定において前記物体に照射す
る光の光源と前記液滴を硬化させる光の光源とを兼用することを特徴とする流体吐出装置
における流体吐出不良検査方法。
【請求項４】
前記１〜３のいずれかにおいて、前記距離測定ステップでは、前記測定点と、当該測定
点の周囲の所定の複数箇所を副測定点として、前記基準位置から前記流体の液滴までの距
離を前記測定点と前記副測定点とで測定し、前記吐出不良判定ステップでは、前記測定点
で測定した距離と前記副測定点で測定した距離とに基づいて、前記液滴の着弾位置がずれ
ているか否かを判定することを特徴とする流体吐出装置における流体吐出不良検査方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、前記流体吐出ステップを複数回行って、前記流体を
媒体上の同じ位置に複数回着弾させて前記流体の液滴を積層することを特徴とする流体吐
出装置における流体吐出不良検査方法。
【請求項６】
複数のノズルのそれぞれから吐出した流体を媒体に着弾させることで、前記媒体上に微
細なドットから構成される画像を形成する流体吐出装置に付帯する流体吐出不良検査装置
であって、
距離測定部と、制御部とを備え、
距離測定部は、前記媒体の上方の所定の高さ位置を基準位置として、当該基準位置から
前記媒体上にある前記流体の液滴までの距離を測定し、
制御部は、するとともに、流体吐出制御ステップと、距離測定制御ステップと、不良判
定ステップとを実行し、
前記流体吐出制御ステップでは、前記流体吐出制御装置を制御して、前記複数のノズル
ルのそれぞれに対応する前記媒体上の所定の各位置を、それぞれ前記測定点として、前記
各ノズルから対応する各測定点に向けて前記流体を吐出させ、
距離測定制御ステップでは、前記距離測定部を制御し、前記各測定点にある前記流体の
液滴までの距離を測定させ、
前記不良判定ステップでは、前記基準位置から前記測定点までの距離を基準値として、
前記距離測定部が測定した各測定点についての距離と当該基準値とを比較するとともに、
その比較結果に基づいて特定のノズルにおける流体吐出不良の状態を判定し、その判定を
示すデータを出力する
ことを特徴とする流体吐出不良検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
インクジェットプリンターなど、媒体にインクなどの流体をノズルから断続的に吐出し
て当該流体を媒体上の目的の位置に着弾させる流体吐出装置における流体の吐出不良を検
査する方法に関する。また、流体の吐出不良を検査する装置にも関する。
【背景技術】
【０００２】
流体吐出装置は、紙、布、フィルム、基板等の各種の媒体にインクやレジストなどの流
体を断続的に吐出し、その媒体上に画像（静止画、回路など）を形成する。この流体吐出
装置には、周知のインクジェットプリンターも含まれており、インクジェットプリンター
は、インク滴からなる微細なドットを媒体上に配置することで画像を媒体上に形成してい
る。
【０００３】
ここで、このインクジェットプリンターを例に挙げて、流体吐出装置における画像形成
に関わる構成や動作を簡単に説明すると、インクジェットプリンターは、媒体を特定の搬
送方向に移動させるとともに、媒体の幅に亘ってインクが吐出されるノズルをライン状、
あるいは千鳥状に固定したインク吐出ヘッドを備え、媒体を搬送方向に移動させながらイ
ンクを吐出して画像を形成する。インクは、インクタンクに充填されており、このタンク
からポンプによってヘッド内のリザーバと呼ばれる空間に導かれたのち、そのリザーバか
らノズルと連通する圧力室に案内される。そして、この圧力室を膨張・収縮させるなどし
て、インクをノズルから吐出させている。それによって、ノズルから吐出されたインク滴
が、媒体の表面の目的とする位置に着弾する。
【０００４】
なお、上述した構成のインクジェットプリンターは、いわゆるラインプリンターと呼ば
れるタイプであり、インクジェットプリンターには、このタイプの他に、媒体より狭い幅
にノズルを配置したヘッドを搬送方向と交差する走査方向に往復移動させて、ノズルから
吐出したインク滴を媒体の表面の目的とする位置に着弾させる、いわゆるシリアルプリン
ターと呼ばれるタイプもある。
【０００５】
ところで、インクジェットプリンターを含めた流体吐出装置では、吐出対象となる流体
が固着してノズルに目詰まりが生じ、流体が適正に吐出されない、という場合がある。ま
た、流体を吐出させるための機構自体に不具合が生じて流体が適正に吐出されない場合も
ある。このような場合、媒体上に流体の液滴が着弾せず、いわゆる「ドット抜け不良」が
発生する。また、正しい位置に着弾しなかった場合も、本来ならドットがあるべき位置に
無いことになり、この場合も「ドット抜け不良」といえる。そのため、流体吐出装置では
、このようなドット抜け不良の有無を検査する必要がある。
【０００６】
例えば、インクジェットプリンターでは、媒体上のドットが所定のパターン（テストパ
ターン）を描くように画像を形成し、その画像を光学的に解析している。この解析は、光
学センサーと画像認識技術とを用いて行われる場合もあるし、印刷したテストパターンを
人の目によって確認することで行われる場合もある。そして、以下の特許文献１には、プ
リンターにイメージセンサーを搭載し、このイメージセンサーにより印刷状態を検出して
ドットの抜けの有無をチェックする、という技術について記載されている。そして、当該
技術によれば、ドットの抜けがあった場合には、そのドットが抜けた位置を記憶し、印刷
時に他のノズル等により補完する仕組みになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３５０４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
インクジェットプリンターなどの流体吐出装置では、インク滴などの流体の液滴を媒体
上に着弾させて画像を形成するタイプのプリンターにおいて、本来あるべき位置にドット
が有るか無いか、すなわちドット抜けの有無については、上述した光学的な検出方法など
を用いて検査することができた。しかしながら、上述した光学的な検出方法を含め、従来
の検査方法では、インクを吐出して正しい位置に着弾させた場合であっても、その吐出量
の過不足など、他の不良状態（不良モード）については、その検出が難しかった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みなされたもので、その主たる発明は、複数のノズルのそれぞ
れから吐出した流体を媒体に着弾させることで、前記媒体上に微細なドットから構成され
る画像を形成する流体吐出装置について、前記ノズルの流体吐出不良を検査する方法であ
って、
各ノズルに対応する前記媒体上の所定の各位置を各測定点として、前記各ノズルから対
応する各測定点に向けて前記流体を吐出する流体吐出ステップと、
前記媒体の上方に設定した基準位置から前記各測定点上の流体の液滴までの距離を測定
する距離測定ステップと、
前記基準位置から前記媒体表面までの距離を基準値として、当該基準値と前記距離測定
ステップにより測定した距離とを比較するとともに、その比較結果に基づいて各ノズルに
おける流体吐出不良の状態を判定する吐出不良判定ステップと
を含んでいることを特徴とする流体吐出装置における流体吐出不良検査方法としている
。なお、本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする
。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の流体吐出不良検査方法の原理を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る流体吐出不良検査装置を内蔵した第１のプリンターの全体構成を示すブロック図である。
【図３】上記第１のプリンターの概略構造図であり、（Ａ）はその全体構造の一部破断斜視図であり、（Ｂ）はプリンターの全体構造の横断面図である。
【図４】上記第１のプリンターを構成するノズルの配列を示す説明図である。
【図５】上記第１のプリンターを構成する検査ユニットの概略構成図である。
【図６】本発明の第１の実施例に係る流体吐出不良検査方法の概略図である。
【図７】光学的に流体吐出不良を検査する方法の一例を示す概略図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る流体吐出不良検査装置を内蔵した第２のプリンターの全体構成を示すブロック図である。
【図９】上記第２のプリンターの概略構造図であり、（Ａ）はその全体構造の一部破断斜視図であり、（Ｂ）はプリンターの全体構造の横断面図である。
【図１０】上記第２のプリンターによる印刷動作を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施例に係る流体吐出不良検査方法の概略図である。
【図１２】本発明のその他の実施例ａに係る流体吐出不良検査方法の概略図である。
【図１３】上記その他の実施例ａにおける測定点と副測定点とに関わる説明図ある。
【図１４】本発明のその他の実施例ｂに係る流体吐出不良検査方法の原理を示す図である。
【図１５】本発明のその他の実施例ｂの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＝＝＝流体の吐出不良について＝＝＝
上述したように、インクジェットプリンターなど、流体を媒体上に吐出して画像を形成
する流体吐出装置では、ドット抜けなどの単純な不良モードについては検出可能であった
が、流体の吐出量など、複雑な流体吐出不良については検出が難しかった。確かに、ドッ
ト抜けと流体の吐出量の過不足などを個別に検出することは、可能であるかもしれないが
、各不良モードについて、異なる検査方法や測定機器を用いることになり、検査に多大な
時間とコストが掛かる。結果的に、製品である流体吐出装置自体の製造コストを増大させ
ることになる。
【００１２】
＝＝＝本発明の実施形態・実施例について＝＝＝
上述したように、インクジェットプリンターなどの流体吐出装置に採用されている流体
吐出方式では、様々な不良モードについて、一括して検査することが難しい。しかし、本
発明の実施例に係る流体吐出不良検査方法では、上記流体吐出方式を逆に上手く活用する
ことで、上述した問題を解決している。
【００１３】
図１（Ａ）〜（Ｅ）に、流体を媒体に向けて吐出することで画像を媒体上に形成する方
式（以下、インクジェット方式）において、様々な不良モードを一括して検査するための
原理を示した。なお、図１（Ａ）〜（Ｄ）は、その流体の液滴Ｄの有無やその吐出量の違
いなどの流体吐出状態を示しており、図１（Ｅ）は、その各種流体吐出状態に応じて各種
不良モードを検出するための原理図を示している。
【００１４】
例えば、（Ａ）に示したように、流体が着弾されるべき媒体Ｓ上の位置（測定点）ｏ１
と、その上方の所定の高さ位置（基準位置）ｏ２との距離を基準の距離Ｌ１として、あら
かじめ測定しておく。あるいは、所定の距離Ｌ１となるように配置しておく。そして、（
Ｂ）〜（Ｄ）に示したように、媒体Ｓ上の測定点ｏ１に向けて液滴Ｄを着弾させる。ここ
で、（Ｂ）は、正しい量の流体が吐出されたときの液滴Ｄの状態を示しており、（Ｃ）と
（Ｄ）は、それぞれ吐出量が多い場合と吐出量が少ない場合とにおける液滴Ｄの状態を示
している。
【００１５】
つぎに、基準位置ｏ２から測定点ｏ１上に存在する（と思われる）流体の液滴Ｄまでの
距離を測定する。もし、ドット抜けが発生していれば、測定した距離が基準の距離Ｌ１の
ままとなる。測定点ｏ１に正しい量で吐出された液滴Ｄが着弾されれば、基準位置ｏ１か
らその液滴Ｄまでの距離Ｌ２は、基準の距離Ｌ１より短い所定の数値を示す。しかし、（
Ｃ）に示したように、吐出量が正しい量より多ければ、基準位置ｏ２から測定点ｏ１上の
液滴Ｄまでの距離Ｌ３は、Ｌ２＞Ｌ３となり、その逆に吐出量が不足すれば、液滴Ｄまで
の距離Ｌ４は、Ｌ４＞Ｌ２となる。図１（Ｅ）は、上述した各距離Ｌ１〜Ｌ４の関係を示
しており、ドット抜けの有無、および流体の吐出量の過不足に応じて、測定される距離が
Ｌ１＞Ｌ４＞Ｌ２＞Ｌ３となる（符号１０１，１０４，１０２，１０３）。
【００１６】
以上の原理より、本発明の実施形態は、流体をノズルから吐出して媒体上に画像を形成
する流体吐出装置に付帯する流体吐出不良検査装置である。すなわち、流体吐出装置に内
蔵される形態や流体吐出装置と連係動作する別装置としての形態などである。また、その
流体吐出不良検査装置により、流体吐出装置における種々の流体吐出不良を同時にかつ確
実に行える方法が本発明の実施例となる。そして、その実施例は、上記主たる発明におけ
る特徴の他に、以下の特徴も備えている。
【００１７】
前記流体は、光硬化型の流体であり、前記流体吐出ステップにより媒体上に着弾した前
記流体の液滴に光を照射して当該液滴を硬化させる光硬化ステップを含むこと。さらに、
前記距離測定ステップでは、基準位置から前記測定点上の流体の液滴までの距離を光学的
に測定するとともに、当該光学的な測定において前記物体に照射する光の光源と前記液滴
を硬化させる光の光源とを兼用すること。
【００１８】
前記距離測定ステップでは、前記測定点と、当該測定点の周囲の所定の複数箇所を副測
定点として、前記基準位置から前記流体の液滴までの距離を前記測定点と前記副測定点と
で測定し、前記吐出不良判定ステップでは、前記測定点で測定した距離と前記副測定点で
測定した距離とに基づいて、前記液滴の着弾位置がずれているか否かを判定すること。
【００１９】
前記流体吐出ステップを複数回行って、前記流体を媒体上の同じ位置に複数回着弾させ
て前記流体の液滴を積層すること。
【００２０】
また、本発明の実施形態である流体吐出不良検査装置は、複数のノズルのそれぞれから
吐出した流体を媒体に着弾させることで、前記媒体上に微細なドットから構成される画像
を形成する流体吐出装置に付帯する流体吐出不良検査装置であって、
距離測定部と、制御部とを備え、
距離測定部は、前記媒体の上方の所定の高さ位置を基準位置として、当該基準位置から
前記媒体上にある前記流体の液滴までの距離を測定し、
制御部は、するとともに、流体吐出制御ステップと、距離測定制御ステップと、不良判
定ステップとを実行し、
前記流体吐出制御ステップでは、前記流体吐出制御装置を制御して、前記複数のノズル
ルのそれぞれに対応する前記媒体上の所定の各位置を、それぞれ前記測定点として、前記
各ノズルから対応する各測定点に向けて前記流体を吐出させ、
距離測定制御ステップでは、前記距離測定部を制御し、前記各測定点にある前記流体の
液滴までの距離を測定させ、
前記不良判定ステップでは、前記基準位置から前記測定点までの距離を基準値として、
前記距離測定部が測定した各測定点についての距離と当該基準値とを比較するとともに、
その比較結果に基づいて特定のノズルにおける流体吐出不良の状態を判定し、その判定を
示すデータを出力する
ことを特徴としている。
【００２１】
＝＝＝第１の実施形態・第１の実施例＝＝＝
本発明の実施形態として、インクジェットプリンター（以下、プリンター）に内蔵され
た流体吐出不良検査装置を挙げる。図２は、そのプリンター１の全体構成のブロック図で
あり、図３は、プリンター１の概略構造図である。なお、図３（Ａ）は、プリンター１の
破断斜視図であり、図３（Ｂ）はプリンター１の横断面図である。ここに示したプリンタ
ー１は、ヘッド３１が媒体Ｓの幅方向（以下、ライン方向）に亘って延長するように配置
されたラインプリンターであり、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、検出器群５０
、コントローラー６０、基本構成として含んでいる。また、流体吐出不良検査装置として
機能する吐出不良検査ユニット（以下、検査ユニット）１０を含んでいる。
【００２２】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットであり、演算処
理装置であるＣＰＵ６２、ＲＡＭやＥＥＰＲＯＭなどの記憶素子を含んで構成されて、Ｃ
ＰＵ６２により実行されるプログラムの格納領域やそのプログラムの作業領域、プログラ
ムの処理対象となる各種データが確保されるメモリー６３、各ユニット（１０，２０，３
０）とＣＰＵ６２とのデータ通信を仲介するとともに、これらユニット（１０，２０，３
０）を駆動するためのユニット制御回路６４、パーソナルコンピューターなどの外部装置
（以下、ＰＣ）１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのインターフェ
イス部（ＩＦ）６１などを含んで構成されている。
【００２３】
検出器群５０はプリンター１内の様々な状態を検出するための各種センサーを含み、検
出器群５０に含まれる各センサーは、その検出結果（検出データ）をコントローラー６０
に出力する。なお、検出器群５０には、例えば、搬送ローラー２３の回転量を検出するた
めのロータリー式エンコーダ５１などが含まれている。
【００２４】
搬送ユニット２０は、紙などの媒体Ｓを所定の方向（以下、搬送方向）に搬送させるた
めのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１、搬送モーター２２、搬送
ローラー２３、プラテン２４、排紙ローラー２５などを主要な構成要素としている。給紙
ローラー２１は、媒体Ｓの挿入口に挿入された媒体Ｓをプリンター１内に給紙するための
ローラーである。そして、上述した搬送ローラー２３は媒体Ｓを従動ローラー２６ととも
に挟み込み、給紙ローラー２１によって給紙された媒体Ｓを印刷可能な領域まで搬送する
ローラーであり、搬送モーター２２によって駆動され、コントローラー６０は、この搬送
ローラー２３の回転量に基づいて媒体Ｓの移動量を検出することができる。
【００２５】
プラテン２４は、印刷中の媒体Ｓを支持するためのものである。排紙ローラー２５は、
印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられ、媒体Ｓを従動ローラー２７とともに
挟み込んで媒体Ｓをプリンター１の外部に排出するローラーである。この排紙ローラー２
５は、搬送ローラー２３と同期して回転する。なお、搬送ローラー２３と排紙ローラー２
５は、ともに１回転あたりの搬送量が１インチとなるように、周長が１インチとなるよう
に設計されている。
【００２６】
ヘッドユニット３０は、インクを媒体Ｓに向けて吐出するための構成であり、ノズルを
備えたヘッド３１の他に、インクタンク、インクタンクからヘッド３１にインクを供給す
るためのポンプなどを含んで構成されている。なお、本実施例では、多色印刷をするため
の複数の色のインクが個別のインクタンクに充填されている。
【００２７】
検査ユニット１０は、実質的に本発明の実施形態である流体吐出不良検査装置であり、
ここでは、上記の構成を備えたプリンター１に内蔵されている検査ユニット１０を本発明
の第１の実施形態とする。当該検査ユニット１０は、ノズルからインクの液滴（インク滴
）が正しく吐出されたか否かを検査するための機構であり、この検査ユニット１０を用い
て媒体Ｓに着弾したインク滴についての様々な吐出不良を図１に示した原理に基づいて検
出する動作や情報処理などの手順を第１の実施例とする。また、以下では、プリンター１
を第１のプリンターとする。
【００２８】
第１の実施形態において、検査ユニット１０は、超音波振動子１１と、その振動子１１
を駆動して特定周波数で所定の信号波形を有する超音波を送波させたり、超音波振動子１
１が受波した超音波を電気信号に変換したりするための超音波信号処理回路１２などを含
んでいる。検査ユニット１０は、超音波振動子１１からパルス状の超音波を送波させると
ともに、その超音波からの反射波を受波する。そして、コントローラー６０は、その送波
から受波までに要した時間に基づいて媒体Sの上方に設定した基準位置から媒体Ｓ上の物
体までの距離を計算する。それによって距離が測定される。なお、この超音波を用いた距
離測定方式は、周知の「ソナー」などに採用されている。
【００２９】
＝＝＝第１のプリンターの基本的な動作＝＝＝
コントローラー６０におけるＣＰＵ６２は、メモリー６３に記憶されているプログラム
を実行することで、コンピューター１１０からＩＦ６１を介して受信した印刷データや検
出器群５０からの検出データなどを処理し、その処理結果に基づいてユニット制御回路６
４により搬送ユニット２０とヘッドユニット３０を制御させる。それによって、印刷画像
が媒体Ｓに形成される。
【００３０】
第１のプリンター１は、印刷画像を色インクの液滴によって形成し、ヘッドユニット３
０は、そのインク滴を媒体Ｓに向けて吐出するための構成である。ヘッドユニット３０の
下面３２には、複数のノズルが開口している。図４に、そのノズルＮの配列を例示した。
ヘッド３１の下面３２には、複数のノズルＮがライン方向に一定間隔で並んで開口し、こ
の例では、四つのノズル列（３３Ｋ，３３Ｃ，３３Ｍ，３３Ｙ）が形成されている。各ノ
ズル列（３３Ｋ，３３Ｃ，３３Ｍ，３３Ｙ）は、搬送方向に沿って一定間隔で並んでおり
、それぞれのノズル列（３３Ｋ，３３Ｃ，３３Ｍ，３３Ｙ）が、それぞれ異なる色のイン
クに対応している。この例では、ブラックインクノズル列３３Ｋ、シアンインクノズル列
３３Ｃ、マゼンタインクノズル列３３Ｍ、およびイエローインクノズル列３３Ｙが形成さ
れている。
【００３１】
各ノズルＮには、それぞれインクチャンバー（図示せず）と、ピエゾ素子が設けられて
いる。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張すると、ノズルＮからイ
ンク滴が吐出されるようになっている。そして、このような構成を備えたヘッド３１は、
媒体Ｓの搬送中にインク滴を断続的に吐出することで、媒体Ｓにインク滴からなるドット
が媒体Ｓ上に２次元的に配置されて画像が形成される。
【００３２】
＝＝＝検査ユニットの構成と動作＝＝＝
第１の実施形態に係る流体吐出不良検査装置は、上記第１のプリンター１を構成する検
査ユニット１０であり、媒体Ｓ上の基準位置から媒体Ｓに着弾したインクの液滴までの距
離を測定することで、液滴の吐出事実の有無（ドット抜け）や、吐出量の過不足などを検
査する。図５に検査ユニット１０の概略構成を示した。超音波の送波用と受波用のそれぞ
れについて、圧電素子によって構成された二つの超音波振動子（１１ａ，１１ｂ）を備え
ている。これら超音波振動子（１１ａ，１１ｂ）における機械的振動と電気信号とを相互
変換するための超音波信号処理回路１２は、送波用の超音波振動子（送波用振動子）１１
ａの駆動信号を発生して当該振動子１１ａに超音波信号を送波させるための送波部１２ａ
と、受波用の超音波振動子（受波用振動子）１１ｂによって受波された超音波信号を復調
し、その復調信号をＡ／Ｄ変換してデジタルデータとして出力する受波部１２ｂと、送波
部１２ａおよび受波部１２ｂと、ユニット制御回路６４との通信インターフェイスとなる
通信制御部１２ｃとを含んでいる。
【００３３】
そして、ＣＰＵ６２が、ユニット制御回路６４を介して上記構成の検査ユニット１０に
制御信号を送信すると、通信制御部１２ｃが、その制御信号を送波部１２ａおよび受波部
１２ｂに送信したり、受波部１２ｂからのデジタルデータをユニット制御回路６４を介し
てＣＰＵ６２に転送したりする。それによって、送波部１２ｂは、送波用振動子１１ａに
パルス状の超音波を送波させる。受波部１２ｂは、受波用振動子１１ｂが受波した超音波
信号に相当するデータ（受波データ）を通信制御部１２ｃとユニット制御回路とを介して
ＣＰＵ６２に送信する。
【００３４】
ＣＰＵ６２は、送波から受波までの時間を測定し、その時間に基づいて媒体Ｓ上のイン
ク滴までの距離を計算する。なお、第１の実施形態では、一組の送波用振動子１１ａと受
波用振動子１１ｂは、図４における各ノズルＮの行毎に設けられている。すなわち、四つ
のノズル列（３３Ｋ，３３Ｃ，３３Ｍ，３３Ｙ）を搬送方向に横断する方向に並んでいる
四つのノズルＮ毎に送波用振動子１１ａと受波用振動子１１ｂが一つずつ設けられて、そ
の送波用振動子１１ａと受波用振動子１１ｂの組が各ノズル列（３３Ｋ，３３Ｃ，３３Ｍ
，３３Ｙ）に含まれているノズルＮの数だけ設けられている。そして、送波部１２ａは、
各組の送波用振動子１１ａを順次走査しながら駆動し、受波部１２ｂが各組の受波用振動
子１１ｃが受波した超音波を順次受波データに変換してその受波データを通信制御部１２
ｃを介してユニット制御回路６４に順次出力していく。
【００３５】
＝＝＝インク吐出不良検査＝＝＝
次に、第１のプリンター１において、インクの吐出不良検査を行う際の動作を本発明の
実施例として挙げる。本実施例において、コントローラー６０は、周辺各部（１０，２０
，３０）を制御し、第１のプリンター１を、ＰＣ１１０のディスプレイに表示している文
書や静止画像など、任意の画像を印刷する動作モード（通常印刷モード）と、各色のドッ
トを線状あるいは、行列状に並べるなどしたインク吐出不良検査を行うための検査用画像
を印刷しながらインク吐出不良検査を行う動作モード（検査モード）とを選択的に切り替
えて動作させる。
【００３６】
図６に、上記二つの動作モードについて、その動作の概略を示した。なお、以下では、
ライン方向を左右、搬送方向における媒体Ｓの排出方向を前方、あるいは下流とし、さら
に図３に示したように、第１のプリンター１の前面から見てライン方向における左と右を
規定することとする。そして、図６では、媒体Ｓは、上流から下流に向けて搬送されてい
るものとする。また、ヘッド３１の下流には検査ユニット１０が配置されており、送波お
よび受波用の超音波振動子（１１ａ，１１ｂ）は、上流から下流に向けてこの順に近接し
て配置されているものとし、図示した例では、送波用と受波用の二つの超音波振動子（１
１ａ，１１ｂ）は、媒体Ｓの表面から同じ高さ位置にあり、その高さは、ヘッド下面３２
と同じ高さの位置にあり、距離を測定する際の基準位置ｏ２は、この二つの超音波振動子
（１１ａ，１１ｂ）における媒体Ｓとの対向面（１４ａ，１４ｂ）の高さ位置となる。
【００３７】
図６（Ａ）〜（Ｄ）に従って、通常印刷モードと検査モードのそれぞれの動作について
説明すると、まず、通常印刷モードでは、媒体Ｓを搬送しつつ、ノズルＮからインク滴Ｄ
を吐出してドットによる画像を形成していき（Ａ）、そのまま検査ユニット１０の下方を
通過させ（Ｂ）、最終的に媒体を排出する（Ｃ）。一方、検査モードでは、通常印刷モー
ドと同様に、まず、媒体上にインク滴を正しい着弾点に向けて吐出する（Ａ）。すなわち
、このインク滴が着弾すべき媒体Ｓ上の位置が測定点ｏ１となる。つぎに、媒体Ｓの搬送
に伴ってその測定点が所定の位置まで移動してきた時点で、検査ユニット１０における送
波用振動子１１ａにより、媒体Ｓ上のインク滴Ｄに超音波１５を照射し、その反射波１６
を受波用振動子１１ｂにて受波することで基準位置ｏ２とインク滴Ｄまでの距離を測定す
る（Ｄ）。本実施例では、搬送方向に向かって近接は位置されている二つの超音波振動子
の中間位置の直下に測定点が移動してきたときに距離を測定することとしている。そして
、このインク滴Ｄの吐出動作（Ａ）と超音波の送受動作（Ｃ）とを繰り返しながら、媒体
Ｓを排出する（Ｄ）。
【００３８】
また、上述したように、ＣＰＵ６２は、検査ユニット１０における超音波の送波と受波
との時間差を随時取得し、その時間差に基づいて距離を順次計算し、その距離に応じてイ
ンク吐出不良の有無、および吐出不良のモードを特定する。このＣＰＵ６２によるインク
吐出不良の検査処理に関わるアルゴリズムとしては、例えば、媒体Ｓ上にインク滴Ｄが無
い状態での距離を初期値としてメモリー６３に記憶させておき、ユニット制御回路６４を
介して、インク滴Ｄの吐出タイミングと、その吐出したインク滴Ｄに対する超音波の送波
タイミングとを制御するとともに、その送波タイミングと、受信した受波データの取得タ
イミングとに基づいて距離を計算する。
【００３９】
そして、上記初期値と、検査モード時に随時計算している距離とを比較し、その比較結
果に基づいて、インク吐出不良の有無や吐出不良のモードの種別（ドット抜け、吐出量の
過不足など）の不良判定の結果を示すデータ（不良判定結果）を出力する。また、ＣＰＵ
６２は、インク滴Ｄと、そのインク滴Ｄを吐出したノズルＮとの対応関係と、各インク滴
Ｄに対する不良判定の結果とを随時記憶していく。それによって、インク吐出不良と判定
した際には、インク滴Ｄを正しく吐出できなかった異常ノズルＮを特定することができる
。なお、インク吐出不良の有無やその不良モード、および異常ノズルＮを特定するための
情報（ノズルの位置など）は、検査結果として、別途印刷出力したり、ＰＣ１１０のディ
スプレイ画面上に表示させたりして、利用者が確認できるようにすればよい。
【００４０】
＝＝＝距離測定方式について＝＝＝
上記実施例では、超音波を用いて距離を測定していた。もちろん、距離の測定方式や原
理は種々存在し、例えば、超音波に代えてレーザー光線を使って距離を測定することもで
きる。このレーザー光線を用いた距離測定方式では、送波用振動子１１ａを半導体レーザ
ー発振器などに置換し、受波用振動子１１ｂをフォトダイオードなどの受光素子に置換す
ればよい。そして、極めて短い光パルスを媒体Ｓに向けて照射し、その反射光を受光素子
で受光し、照射と受光に要した時間差に基づいて距離を測定すればよい。あるいは、周知
の干渉計の原理を用いれば、極めて精度良く距離を測定することも可能である。
【００４１】
ところで、距離測定用の光をレーザーに代えてＬＥＤの光とすることも考えられるが、
周知のごとく、ＬＥＤの応答速度は、半導体を含めた種々のレーザー発振器と比較すると
極めて遅く、約１００ｎｓｅｃ程度である。そのため、光の出射と受光との時間差に基づ
いて距離を測定する場合、液滴の高さ程度（１０〜２０μｍ程度）の距離の差を精度良く
測定することが極めて難しい。
【００４２】
そこで、図７に示したように、周知の光位置センサー（ＰＳＤ：Position Sensitive D
etector）と三角測量の原理とを用いた距離測定方式が考えられる。例えば、光源である
ＬＥＤ１１ｃとＰＳＤ１１ｄを、それぞれ、この順に上流側と下流側とに配置する。そし
て、ＬＥＤ１１ｃからの照射光１５ｂを媒体Ｓに対して斜め下流側に向かって入射させる
とともに、その照射光１５ｂが媒体Ｓによって反射するときのその反射光１６ｂの光路上
にＰＳＤ１１ｄを配置しておく。ここでは搬送方向に１次元の位置を検出するＰＳＤ１１
ｄを配置しておく。なお、照射光１５ｂや反射光１６ｂがＰＳＤ１１ｄの受光面１４ｃに
スポット照射されるように、その反射光１６ｂの光路上にレンズなどの光学系を配置して
おいてもよい。
【００４３】
このような配置では、図７（Ａ）に示したように、媒体Ｓに流体の液滴Ｄがなければ、
ＰＳＤ１１ｄの受光面１４ｃにおける受光強度は、ＬＥＤ１１ｃより遠い下流側の所定の
位置（以下、媒体位置）Ｐ０で最大となる。そして、媒体Ｓ上に液滴Ｄがあれば、照射光
１５ｂは、液滴Ｄの曲面状表面にて反射し、その反射光がＰＳＤ１１ｄの受光面１４ｃに
入射される。このとき、液滴Ｄの曲面状表面において、照射光の入射位置の接面１７にて
正反射する光１６ｂが最も強度の高い光としてＰＳＤ１１ｄの受光面１４ｃに入射される
。
【００４４】
（Ｂ）に示したように、適正に吐出された液滴Ｄが媒体Ｓ上にあれば、ＰＳＤ１１ｄの
受光面１４ｃの所定位置（適正位置）Ｐ１で受光強度が最大となる。（Ｃ）に示したよう
に、吐出量が不足して液滴Ｄの大きさが小さければ、先の媒体位置Ｐ０と適正位置Ｐ１と
の間の位置Ｐ２で受光強度が最大となる。一方、（Ｄ）に示したように、吐出量が多すぎ
て液滴Ｄの大きさが大きければ、先の適正位置Ｐ１より上流側の位置Ｐ３で受光強度が最
大となる。
【００４５】
ＰＳＤ１１ｄは、一次元センサーであれば、信号出力用の二つの電極を備え、受光位置
に応じてその二つの電極から出力する電圧の比が変化していく。そこで、適宜に設定した
基準位置ｏ２と液滴Ｄの表面までの距離と、所定の電圧比とを対応づけして記憶させてお
く。また、距離と各種不良モードの種別（ドット抜けの有無、吐出量の過不足など）との
対応付けについても記憶させておく。コントローラー６０では、ＰＳＤ１１ｄからの電圧
比による信号を入力し、対応する距離を求め、その距離に応じて、ドット抜けの有無や、
吐出量の過不足を判定する。あるいは、電圧比の値にこれらの各不良モードを直接対応付
けしておいてもよい。
【００４６】
＝＝＝第２の実施形態・第２の実施例＝＝＝
流体吐出装置には、光硬化型インクなど、所定の波長成分の光を吸収して硬化する流体
を用いるものがあり、このような流体吐出装置では、液滴を媒体に着弾させて後、短時間
の内に光を照射して硬化させるため、液滴の形状が素早く安定し、距離測定の精度が向上
することが期待できる。また、検査ユニットに上述したように光を用いた距離測定方式を
採用する場合では、この流体を硬化させるための光と、距離を測定するための光とを兼用
することが可能となる。それによって、流体吐出装置自体に当初から搭載されていた構成
の一部を検査ユニットの構成に含めることができ、大きなコストアップを招くことなく、
流体吐出装置に検査ユニットを内蔵することができる。
【００４７】
図８に、紫外線を吸収して硬化する光硬化型インク（以下、ＵＶインク）を用いたプリ
ンター１ｂの概略構成を示した。先に図に示した第１のプリンター１と比較すると、ＵＶ
インクを硬化させるための光源やその光源を駆動するための回路などを含んだＵＶ照射ユ
ニット４０が追加されている。そして、上述したプリンター１ｂに内蔵されている検査ユ
ニット１０ｂを第２の実施形態とした。また、当該プリンター１ｂを第２のプリンター１
ｂとする。
【００４８】
第２の実施形態に係る検査ユニット１０ｂは、ＰＳＤ１１ｄを用いた光学的な距離測定
方式を採用しており、検査ユニット１０ｂには、このＰＳＤ１１ｄと、ＰＳＤ１１ｄの電
極から出力される電圧値を示すデジタルデータをコントローラー６０に向けて出力するた
めの受光信号処理回路１８などを含んで構成されている。
【００４９】
図９は、第２のプリンター１ｂの概略構造図であり、図９（Ａ）は、その破断斜視図で
あり、図９（Ｂ）は側断面図である。この第２のプリンター１ｂの基本的な動作は、媒体
ＳにＵＶインクを着弾させるとともに、そのＵＶインクの液滴に紫外線の波長領域を含む
光を照射して硬化させてドットを形成するものであるが、図８と図９に示した第２のプリ
ンター１ｂは、着弾直後のＵＶインクの液滴に対し、主に、その液滴の流動を防止するこ
とを目的として、定着を目的とした光の照射と比較して低エネルギーの光を照射してイン
クの液滴の表面を硬化する、いわゆる「仮硬化」を行っている。そのため、第２のプリン
ター１ｂは、インク滴に対し、その仮硬化を行うための光（仮硬化光）を照射する仮硬化
用照射部４１と、ＵＶインク滴を完全に硬化させるための光（本硬化光）を照射する本硬
化用照射部４２とを備えている。
【００５０】
そして、第２の実施形態に係る流体吐出不良検査装置は、第２のプリンター１ｂに内蔵
された検査ユニットであり、第２のプリンター１ｂを構成する仮硬化用照射部４１の光源
４３を距離測定用の光源にも利用している。以下では、第２の実施例として、この第２の
プリンター１ｂが検査ユニット１０ｂを用いてインクの吐出不良を検査する際の動作や情
報処理の手順を挙げる。
【００５１】
第２のプリンター１ｂも、第１のプリンター１と同様に、通常印刷モードと検査モード
の二つの動作モードを備えているものとし、図１０（Ａ）〜（Ｅ）に、第２のプリンター
１ｂにおける通常印刷モードでの画像の形成手順を示した。また、図１１（Ａ）〜（Ｅ）
に、第２のプリンター１ｂにおける検査モードでの動作の概略を示した。ここに例示した
第２のプリンター１ｂは、仮硬化用照射部４１の光源は紫外線ＬＥＤ１１ｃであり、その
ＬＥＤ１１ｃからの光ＵＶａを距離測定用としても利用している。そして、検査ユニット
１０は、先に図７に示したＰＳＤ１１ｃを用いた原理により距離を測定するものとしてい
る。
【００５２】
まず、図１０に示した通常印刷モードでは、搬送中の媒体Ｓに、ある色のインクの液滴
Ｄａをヘッド３１により吐出し、その液滴Ｄａを媒体Ｓに着弾させる（Ａ）。つぎに、仮
硬化用照射部４１の光源１１ｃからＵＶインクを硬化させるための所定の波長領域を含む
仮硬化光ＵＶａをそのインクの液滴Ｄａに向けて照射し、当該液滴Ｄａを仮硬化させる（
Ｂ）。そして、メタルハライドランプなどで構成される本硬化用照射部４２の光源４３に
よって、この仮硬化されているインクの液滴Ｄｂに本硬化光ＵＶｂを照射する（Ｃ）。そ
れによって、当該液滴Ｄｂが画像を形成するドットＤｃとして媒体Ｓ上に定着する（Ｄ）
。
【００５３】
一方、図１１に示した検査モードでは、まず、インクの液滴Ｄａを吐出し、媒体Ｓに着
弾させる（Ａ）。そして、そのインクの液滴Ｄａに対し仮硬化光ＵＶａを仮硬化用照射部
４１の光源１１ｃから照射する（Ｂ）。この仮硬化光ＵＶａは、インク滴Ｄａに吸収され
て当該インク滴Ｄａを仮硬化させる。次いで、同じ光源１１ｃを用いて仮硬化したインク
滴Ｄｂに光を当てる。その反射光ＲがＰＳＤ１１ｄの受光面１４ｃにて受光される。
【００５４】
受光信号処理回路１８は、ＰＳＤ１１ｄの各電極から出力される電圧の値に相当する電
圧値データを出力し、コントローラー６０では、ＣＰＵ６２がその各電極に対応する電圧
値データから電圧比を計算し、その電圧比より基準位置ｏ２からインク滴Ｄｂまでの距離
を求め、その距離に応じた不良判定結果を出力する。もちろん、仮硬化のプロセスと距離
測定のプロセスとを個別に行わず、仮硬化のために照射した光ＵＶａの反射光ＲをＰＳＤ
１１ｄにて受光し、上述した距離測定や不良判定結果の出力などの処理を遂行することで
、仮硬化のプロセスと同時に、距離測定や判定結果出力などのプロセスを実行してもよい
。そして、最後に、本硬化用照射部４２により、媒体Ｓ上に仮硬化されているインク滴Ｄ
ｂに本硬化光ＵＶｂを照射し（Ｄ）、当該インク滴ＤｂをドットＤｃとして定着させる（
Ｅ）。
【００５５】
＝＝＝その他の実施例＝＝＝
＜その他の実施例ａ＞
上記実施例では、基準位置ｏ２と正しいインク滴Ｄの着弾点である測定点ｏ１との距離
を測定し、ドット抜けの有無、および吐出量の過不足を判定することができた。この実施
例に限らず、正しい着弾点である測定点ｏ１の周囲についてもその他の測定点（副測定点
）として距離の測定対象としてもよい。例えば、図１２（Ａ）に示したように、測定点ｏ
１から所定の距離だけ離れた媒体Ｓ上の２点に副測定点（ｏ１ｂ，ｏ１ｃ）を設定した場
合、測定点ｏ１を中心として正しい吐出量でインク滴Ｄが着弾しているときには、測定点
ｏ１での測定距離がインク滴Ｄの頂点の高さに応じた所定の距離Ｌｂとして測定され、二
つの副測定点（ｏ１ｂ，ｏ１ｃ）では液滴Ｄの表面までの距離が同じＬｂとして測定され
る。
【００５６】
一方、図１２（Ｂ）に示したように、インク滴Ｄが測定点ｏ１に対してドット抜けを起
こさない程度に僅かにずれている場合では、測定点ｏ１と二つの副測定点（ｏ１ｂ，ｏ１
ｃ）とで、それぞれ異なる距離が測定される。基準位置ｏ２から、この３点（ｏ１，ｏ１
ｂ，ｏ１ｃ）上にある流体の液滴Ｄまでの距離（Ｌｃ，Ｌｄ，Ｌｅ）に基づいて、液滴Ｄ
がどちらにずれているのかを判定することができる。また、流体の吐出量に過不足がある
場合でも、基準位置ｏ２から上記３点（ｏ１，ｏ１ｂ，ｏ１ｃ）上の液滴Ｄまで距離が、
正常に流体が吐出された場合と比較して差が生じる。したがって、着弾位置ずれと同時に
吐出量の過不足についても同時に検査することができる。
【００５７】
なお、測定点ｏ１と副測定点（ｏ１ｂ，ｏ１ｃ）を直線上に１次元配置すると、流体吐
出不良の検出や、不良モードの特定が難しくなる場合がある。図１３に、そのような場合
における媒体Ｓ上の液滴（Ｄ１，Ｄ２）の状態を示した。図中、上が平面図であり、下が
側面図である。図示したように、正常な吐出量で位置ずれを起こしている液滴Ｄ１と、測
定点ｏ１に吐出量不足で小さい液滴Ｄ２のいずれかが、測定点ｏ１を中心にして対称とな
るように前記直線ｏ３の直交方向に並んで着弾した場合、測定点ｏ１、および副測定点（
ｏ１ｂ，ｏ１ｃ）でのそれぞれの測定距離（Ｌｆ〜Ｌｇ）が同じとなる可能性がある。こ
のような場合、いずれの不良モードであるのかを判定することが難しい。
【００５８】
したがって、副測定点は、二次元上に３点以上設ける必要がある。そのために、例えば
、２次元タイプのＰＳＤを用いることが考えられる。周知のごとく、２次元タイプのＰＳ
Ｄは、平面上の位置を検出でき、測定点ｏ１に正しく液滴Ｄがあるときは、液滴Ｄからの
反射光が２次元の受光面の所定の位置に入射し、インク滴Ｄが着弾点からずれているとき
には、液滴Ｄからの反射光がその２次元の受光面の異なる位置に入射する。それによって
、ドット抜けを起こさない程度に僅かにずれていることも検出可能となる。
【００５９】
もちろん、測定点ｏ１に対してその周囲の距離を個別に測定する構成を設けてもよい。
例えば、先に示したように、超音波振動子（１１ａ，１１ｂ）を用いて距離を測定する検
査ユニット１０であれば、測定点ｏ１に対して左右前後の４箇所の距離を測定するように
送波用と受波用の振動子（１１ａ，１１ｂ）を４組配置し、一回の距離測定機会に合計５
組の振動子の組で距離を測定すれば、正しい着弾点に対して実際の着弾点がどの方向にず
れているのかを検出することができる。あるいは、測定点ｏ１に対して左右２組の送波用
と受波用の振動子（１１ｃ，１１ｄ）を配置して３点でのみ距離を測定する構成であって
も、媒体Ｓを僅かに搬送させながら距離を測定すれば、実質的に測定点ｏ１に対して前後
の副測定点を設けたことになる。
【００６０】
＜その他の実施例ｂ＞
インクジェットプリンターなどの流体吐出装置では、一つのドットを形成するための流
体の量が極微量であり、上記実施例では、その微量の流体（インク）の液滴の高さの差を
検出することとしていた。そのため、流体の吐出量の過不足を極めて高い精度で判定しよ
うとすれば、自ずと、より高い距離測定精度が要求され、検査ユニットなど、流体吐出不
良検査装置に関わる構成が複雑で高価なものとなる。そこで、同じノズルからの液滴を同
じ場所に複数回着弾させて液滴を積層し、液滴の高さを高くすることが考えられる。図１
４は、液滴の高さについての説明図であり、同図（Ａ）に示したように、正常な吐出量の
一つの液滴Ｄ１の高さに対し、吐出量の過不足に伴う一つの液滴（Ｄ２，Ｄ３）の高さの
差ΔＬ１が僅かであっても、同図（Ｂ）に示したように、各液滴（Ｄ１〜Ｄ３）を積層す
ることで、一つの液滴（Ｄ１〜Ｄ３）についての吐出量の過不足分が累積され、結果的に
、吐出量の過不足に伴う距離の差ΔＬ２がより大きくなり、流体吐出不良検査装置に関わ
る構成を簡素化したり、精度を低減させたりすることができる。流体吐出不良検査装置に
関わる構成を流体吐出装置に内蔵するのであれば、その流体吐出装置自体の製造コストを
低減させることができる。また、流体吐出不良検査装置に関わる構成が別体であれば、検
査コストを低減させ、結果的に、その検査対象である流体吐出装置の製造コストを低減さ
せることが期待できる。
【００６１】
＜その他の実施例ｂの変形例＞
また、異なるノズルからのインク滴を複数回ずつ同じ位置に着弾させるようにしてイン
ク滴を積層してもよい。図１５に異なるノズルからの液滴を積層させる流体吐出不良検査
方法についての概略を示した。同図（Ａ）に示したように、三つのノズル（Ｎｍ，Ｎｙ，
Ｎｃ）からそれぞれ液滴（Ｄｍ，Ｄｙ，Ｄｃ）が吐出される場合、液滴が一つであれば、
正常な量で吐出されたか否かを検査することが難しい。そこで、同図（Ｂ）（Ｃ）に示し
たように、三つのノズル（Ｎｍ，Ｎｙ，Ｎｃ）のうちの二つのノズル（Ｎｍ−Ｎｙ，Ｎｙ
−Ｎｃ，Ｎｃ−Ｎｍ）により、同じ回数ずつ同じ位置に液滴を着弾させて、積層状態にあ
る液滴（以下、液滴柱と称する）を形成する。このとき各液滴柱ノズルの組み合わせは、
３通り（Ｎｍ−Ｎｙ，Ｎｙ−Ｎｃ，Ｎｃ−Ｎｍ）である。例えば、（Ｂ）に示したように
、あるノズルＮｃが吐出量不足であれば、Ｎｍ−Ｎｙの組み合わせで形成した液滴柱Ｄｍ
ｙのみが正常な距離を測定し、その他の組み合わせ（Ｎｙ−Ｎｃ，Ｎｃ−Ｎｍ）による液
滴柱（Ｄｙｃ，Ｄｃｍ）の高さは、正常な液滴柱Ｄｍｙより低くなり、測定される距離は
正常時よりも大きくなる。この組み合わせ（Ｎｍ−Ｎｙ）に含まれていないノズルＮｃに
流体の吐出不良があり、その不良モードは、吐出不足である、と判定できる。
【００６２】
また、（Ｃ）に示したように、あるノズルＮｃが吐出量過多であれば、Ｎｍ−Ｎｙの組
み合わせで形成した液滴柱Ｄｍｙのみが正常な距離を測定し、その他の組み合わせ（Ｎｙ
−Ｎｃ，Ｎｃ−Ｎｍ）による液滴柱（Ｄｙｃ，Ｄｃｍ）の高さは、正常な液滴柱Ｄｍｙよ
り高くなり、測定される距離は正常時よりも小さくなる。そして、この組み合わせ（Ｎｍ
−Ｎｙ）に含まれていないノズルＮｃに吐出不良があり、その不良モードは、吐出量過多
である、と判定できる。
【００６３】
なお、流体が光硬化型である場合には、液滴柱の状態にある複数の液滴を光硬化させる
ことで、大量の流体を含む液滴柱が自重によって形状が変化するのを防止することができ
る。また、上述した仮硬化を行うタイプの流体吐出装置であれば、一つの液滴を吐出する
機会ごとに仮硬化を行えば、個々の液滴の形状も安定し、液滴柱の高さを精度良く維持す
ることができる。
【００６４】
＝＝＝その他の実施形態について＝＝＝
上記第１、および第２の実施形態に係る流体吐出不良検査装置は、第１、または第２の
プリンター（１，１ｂ）を流体吐出装置として、その流体吐出装置に検査ユニット（１０
，１０ｂ）として内蔵されていた。流体吐出不良検査装置は、このような形態ではなく、
流体吐出装置における流体吐出動作と連動する別体の装置であってもよい。例えば、流体
吐出装置の製造ラインにおける検査工程に採用することができる。すなわち、プリンター
などの商品としての流体吐出装置ではなく、例えば、プリンターのヘッド部分を流体吐出
装置とするとともに、そのプリンターの製造工程の途上にあるヘッドの検査工程で、ヘッ
ドを制御してインクを吐出させつつ上述した各種距離測定方式や原理を用いてインク吐出
不良の有無を検出したり、その不良モードを判定したりするようにしてもよい。それによ
って、レーザー干渉計など、極めて精密に距離を測定できる反面、複雑で高価な機構を要
する距離測定方式を容易に採用することができる。もちろん、流体吐出装置には検査ユニ
ットを設ける必要がないので、流体吐出装置自体の製造コストには大きく影響しない。
【００６５】
なお、流体吐出不良検査装置が検査の対象とする流体吐出装置は、上記第１および第２
のプリンター（１，１ｂ）のように、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室
を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式のインクジェットプリンターに
限らず、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させ
るサーマル方式のインクジェットプリンターでもよい。
【００６６】
また、媒体は、紙に限らず、布、光学デイスク（ＣＤ−Ｒなど）のレーベル面、基板な
ど、インクによって印刷されるものであれば如何なる形態であってもよい。もちろん、媒
体は、ロール紙のような連続的に搬送される形態であってもよいし、単票紙のように個別
に搬送される形態であってもよい。取り扱う流体についても、レジストなど、インクに限
るものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
この発明は、例えば、インクジェットプリンターなど、吐出したインクの液滴を媒体上
に着弾させて画像を形成する流体吐出装置の品質検査などに適用可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１，１ｂ  プリンター、１０，１０ｂ  吐出不良検査ユニット、
１１，１１ａ，１１ｂ  超音波振動子、１１ｃ  ＬＥＤ、１１ｄ  ＰＳＤ、
１２  超音波信号処理回路、１２ａ  送波部、１２ｂ  受波部、
１２ｃ  通信制御部、１８  受光信号処理回路、２０  搬送ユニット、
２１  給紙ローラー、２２  搬送モーター、２３  搬送ローラー、
２４  プラテン、２５  排紙ローラー、２６  従動ローラー、
３０  ヘッドユニット、３１  ヘッド、４０  ＵＶ照射ユニット、
４１  仮硬化用照射部、４２  本硬化用照射部、４３  本硬化光の光源、
５０  検出器群、６０  コントローラー、６１  インターフェイス、
６２  ＣＰＵ、６３  メモリー、６４  ユニット制御回路、
１１０  外部装置（ＰＣ）、Ｄ，Ｄａ，Ｄｂ  流体あるいはインクの液滴、
Ｄｃ  本硬化後に形成されるドット、Ｄｍｙ，Ｄｙｃ，Ｄｃｍ  液滴柱、
Ｎ，Ｎｍ，Ｎｙ，Ｎｃ  ノズル、ｏ１  測定点、ｏ２  基準位置、
ｏ１ｂ，ｏ１ｃ  副測定点、Ｓ  媒体
【図１】
2011148131.tif 000003
【図２】
2011148131.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2011148131.tif 000012
【図１１】
2011148131.tif 000013
【図１２】
2011148131.tif 000014
【図１３】
2011148131.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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