(57)【要約】【課題】材種の余剰生産量が最小となるように、各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきかを割り当てる。【解決手段】第１の算出部１２は、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する。第２の算出部１３は、第１の算出部１２により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から各割当案の余剰生産量の合計値を算出する。選択部１４は、割当案生成部１１により生成された割当案のうち、第２の算出部１３により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種を決定する。【選択図】図２
2011013906.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当プログラムであって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、
少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にどの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成手段と、
各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出手段と、
前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出手段と、
前記割当案生成手段により生成された割当案のうち、前記第２の算出手段により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段としてコンピュータを機能させることを特徴とする生産拠点割当プログラム。
【請求項２】
前記１生産単位に含ませることが可能な材種の組み合わせを示す材種情報を予め記憶する材種情報記憶手段としてコンピュータを更に機能させ、
前記第１の算出手段は、ある割当案において、ある生産拠点に複数の材種の生産が割り当てられている場合、前記材種情報を参照することで、これら複数の材種の中から、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在するか否かを判定し、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在すると判定した場合、これらの材種が前記１生産単位に含まれるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出することを特徴とする請求項１記載の生産拠点割当プログラム。
【請求項３】
前記第１の算出手段は、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在しないと判定した場合、前記１生産単位に１つの材種が生産されるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出することを特徴とする請求項２記載の生産拠点割当プログラム。
【請求項４】
各生産拠点は、それぞれ、生産量の上限値と下限値とが予め定められ、
前記選択手段は、前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量が、前記上限値を超える、又は前記下限値を下回る割当案を選択対象から除外することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の生産拠点割当プログラム。
【請求項５】
複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当プログラムであって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、
前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成手段と、
各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出手段と、
ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出手段と、
前記工程案生成手段により生成された工程案のうち、前記第２の算出手段により算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段としてコンピュータを機能させることを特徴とする生産拠点割当プログラム。
【請求項６】
複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当装置であって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、
少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にいずれの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成手段と、
各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出手段と、
前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出手段と、
前記割当案生成手段により生成された割当案のうち、前記第２の算出手段により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段とを備えることを特徴とする生産拠点割当装置。
【請求項７】
コンピュータが、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当方法であって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
前記コンピュータは、
各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段とを備え、
前記コンピュータが、少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にいずれの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成ステップと、
前記コンピュータが、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出ステップと、
前記コンピュータが、前記第１の算出ステップにより算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出ステップと、
前記コンピュータが、前記割当案生成ステップにより生成された割当案のうち、前記第２の算出ステップにより算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択ステップとを備えることを特徴とする生産拠点割当方法。
【請求項８】
複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当装置であって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、
前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成手段と、
各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出手段と、
ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出手段と、
前記工程案生成手段により生成された工程案のうち、前記第２の算出手段により算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段とを備えることを特徴とする生産拠点割当装置。
【請求項９】
コンピュータが、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当方法であって、
各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、
前記コンピュータは、
各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、
各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段とを備え、
前記コンピュータが、前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成ステップと、
前記コンピュータが、各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出ステップと、
前記コンピュータが、ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出ステップと、
前記コンピュータが、前記工程案生成ステップにより生成された工程案のうち、前記第２の算出ステップにより算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択ステップとを備えることを特徴とする生産拠点割当方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属素材系産業においては、ある会社が複数の生産拠点を擁する場合が少なくない。しかしながら、生産拠点が複数存在する場合であっても、各生産拠点において製品の互換性がとれない、ユーザへの輸送距離が短い生産拠点で生産することが好ましい等の理由から、受注した製品の中間生産物の全てが１つの生産拠点に割り当てられるケースが多い。そのため、受注した製品の中間生産物を複数の生産拠点に割り当てるというような議論は従来なされてこなかった。
【０００３】
これに対して、近年、生産の効率化等の観点から、各生産拠点で中間生産物の余剰生産量を削減する要望が高まってきている。この要望に応えるために、中間生産物を複数の生産拠点に割り当てることが議論され始めている。以下、金属素材系産業において、中間生産物の余剰生産が発生する原因について説明する。
【０００４】
金属素材系産業では、スラブ、ビレットと呼ばれる中間生産物が鋳造され、その後、この中間生産物が圧延及び熱処理され、最終的に製品が生産される。ここで、中間生産物は主に含有する成分によって区別される。以後これを材種と呼ぶ。材種は、鉄鋼生産現場においては、鋼種とも呼ばれている。
【０００５】
材種を生産する段階においては、納期達成、余剰生産物の削減が評価指標とされ、生産計画が作成されている。
【０００６】
一般に、金属素材系産業では、設備上の制約で、スラブ、ビレット等の材種は最小生産単位でしか生産できないという大きな特徴がある。この最小生産単位はチャージと呼ばれる。
【０００７】
例えば、ある生産拠点では、チャージは３００ｔであるにも関わらず、受注した製品によっては、１０ｔ程度の材種の生産しか要求されないケースも発生している。この製品を作るのに必要な材種を材種Ａとすると、他に材種Ａを必要とする受注がなければ、３００ｔの材種Ａを生産し、生産された３００ｔのうち１０ｔは使用されるが、残りの２９０ｔは余剰生産量になってしまう。
【０００８】
このような余剰生産量を減少させるために、複数の材種を同一のチャージで生産することが考えられる。例えば、１０ｔの材種Ａと５０ｔの材種Ｂと２００ｔの材種Ｃとがあれば、それらの合計は２６０ｔになり、これら材種Ａ〜Ｃを１チャージあたり３００ｔの生産拠点で生産すると、１チャージにおいて、まず、１０ｔの材種Ａを生産し、次に、５０ｔの材種Ｂを生産し、次に、２４０ｔの材種Ｃを生産すれば、余剰生産量は材種Ｃの４０ｔのみとなる。
【０００９】
このように１チャージに複数の材種が含まれるように１チャージにおける各材種の生産量を作成する作業をチャージ編成作業と呼ぶ。
【００１０】
ここで、材種によっては同一チャージで生産できるものとそうでないものとが存在するため、チャージ編成作業を行う際、所定の材種同士のみが同一チャージで生産されるという制約の下、１チャージにおける各材種の生産量を定める必要がある。この制約のことを合わせ制約と呼ぶ。
【００１１】
したがって、材種の余剰生産量を最小にし、かつ、短い納期で全ての材種を生産するためには、各生産拠点は、合わせ制約があればそれを考慮して、生産対象となる各材種を最小のチャージ数で生産する必要がある。
【００１２】
なお、本出願に関連する技術として、特許文献１には、複数生産拠点への最適な生産配分パターンを作成する生産配分シミュレーションに関する技術が開示されている。
【００１３】
また、特許文献２には、生産計画が予定通り達成できない状況が発生した場合に、他の工場に負荷を分散させることで、生産計画を予定通り達成させる技術が開示されている。
【００１４】
また、特許文献３には、同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して生産する生産系のために、各生産拠点で生産する仕様別の生産台数を決定する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開２００６−１７８９２０号公報
【特許文献２】特開２００２−１６９６０５号公報
【特許文献３】特開２００３−６７０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
しかしながら、従来、各生産拠点における材種の余剰生産量が最小となるように、各生産拠点がどの材種をどれだけの生産量で生産すべきかを割り当てる技術は確立されていなかった。
【００１７】
例えば、特許文献１では、生産シミュレーションのおける生産拠点の生産量が、生産拠点の生産能力を超える場合、生産量が生産能力以下になるように、生産配分データを調整することが記載されているが、各生産拠点における材種の余剰生産量を最小にすることは行われていない。
【００１８】
また、特許文献２、３はいずれも、特許文献１と同様、各生産拠点における材種の余剰生産量を最小にすることは行われていない。
【００１９】
本発明の目的は、材種の余剰生産量が最小となるように、各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきかを割り当てる技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
（１）本発明の一局面による生産拠点割当プログラムは、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当プログラムであって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にどの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成手段と、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出手段と、前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出手段と、前記割当案生成手段により生成された割当案のうち、前記第２の算出手段により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段としてコンピュータを機能させることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の別の一局面により生産拠点割当装置は、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当装置であって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にいずれの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成手段と、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出手段と、前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出手段と、前記割当案生成手段により生成された割当案のうち、前記第２の算出手段により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段とを備えることを特徴とする。
【００２２】
また、本発明の更に別の一局面により生産拠点割当装置は、コンピュータが、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当方法であって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、前記コンピュータは、各材種のそれぞれの生産するべき目標生産量を予め記憶する目標生産量記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段とを備え、前記コンピュータが、少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にいずれの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する割当案生成ステップと、前記コンピュータが、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する第１の算出ステップと、前記コンピュータが、前記第１の算出ステップにより算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から割当案毎の合計値を算出する第２の算出ステップと、前記コンピュータが、前記割当案生成ステップにより生成された割当案のうち、前記第２の算出ステップにより算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する選択ステップとを備えることを特徴とする。
【００２３】
これらの構成によれば、余剰生産量の合計値が最小となる割当案が選択され、選択された割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種が決定されるため、各生産拠点における余剰生産量の合計値が最小となるように、各生産拠点に材種を割り当てることができる。
【００２４】
（２）前記１生産単位に含ませることが可能な材種の組み合わせを示す材種情報を予め記憶する材種情報記憶手段としてコンピュータを更に機能させ、前記第１の算出手段は、ある割当案において、ある生産拠点に複数の材種の生産が割り当てられている場合、前記材種情報を参照することで、これら複数の材種の中から、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在するか否かを判定し、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在すると判定した場合、これらの材種が前記１生産単位に含まれるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出することが好ましい。
【００２５】
この構成によれば、１生産単位に含ませることが可能な材種同士は、１生産単位に含められて、材種別生産量が算出されるため、いわゆる合わせ制約を考慮して、材種別余剰生産量を算出することができ、材種の余剰生産量が最小となるように、各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきかを割り当てることができる。
【００２６】
（３）前記第１の算出手段は、前記１生産単位に含ませることが可能な材種が存在しないと判定した場合、前記１生産単位に１つの材種が生産されるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出することが好ましい。
【００２７】
この構成によれば、（２）と同様、合わせ制約を考慮して、材種の余剰生産量が最小となるように各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきか割り当てることができる。
【００２８】
（４）各生産拠点は、それぞれ、生産量の上限値と下限値とが予め定められ、前記選択手段は、前記第１の算出手段により算出された各生産拠点の総生産量が、前記上限値を超える、又は前記下限値を下回る割当案を選択対象から除外することが好ましい。
【００２９】
この構成によれば、各生産拠点の総生産量が、上限値と下限値とで規定される範囲外である割当案は選択対象から除外されるため、１つの生産拠点に対して材種の生産量が集中するような割当案、或いは１つの生産拠点に対して材種の生産量が極端に少なくなるような割当案が選択対象から除外され、各生産拠点にバランスよく材種を生産させることができる。
【００３０】
（５）本発明の更に別の一局面による生産拠点割当プログラムは、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当プログラムであって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成手段と、各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出手段と、ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出手段と、前記工程案生成手段により生成された工程案のうち、前記第２の算出手段により算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段としてコンピュータを機能させることを特徴とする。
【００３１】
また、本発明の更に別の一局面による生産拠点割当装置は、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当装置であって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段と、前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成手段と、各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出手段と、ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出手段と、前記工程案生成手段により生成された工程案のうち、前記第２の算出手段により算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択手段とを備えることを特徴とする。
【００３２】
また、本発明の更に別の一局面による生産拠点割当方法は、コンピュータが、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てる生産拠点割当方法であって、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産し、前記コンピュータは、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示す工程情報を予め記憶する工程情報記憶手段と、各生産拠点のそれぞれの１生産単位の材種の生産量である単位生産量を予め記憶する単位生産量記憶手段とを備え、前記コンピュータが、前記工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する工程案生成ステップと、前記コンピュータが、各工程案と前記工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する第１の算出ステップと、前記コンピュータが、ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する第２の算出ステップと、前記コンピュータが、前記工程案生成ステップにより生成された工程案のうち、前記第２の算出ステップにより算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点の各生産時期に割り当てる材種の生産量を決定する選択ステップとを備えることを特徴とする。
【００３３】
これらの構成によれば、各節において各材種の目標生産量が定められている場合であっても、余剰生産量が最小となるように、各生産拠点の各節に割り当てる材種の生産量を決定することができる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、材種の余剰生産量が最小となるように各生産拠点にどの材種をどれだけの生産量で生産するべきかを割り当てることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態１によるデータ変換装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図２】図１に示す生産拠点割当装置の機能ブロック図を示している。
【図３】図２に示す生産拠点割当装置の動作を示すフローチャートである。
【図４】割当案生成部が生成した割当案を示した表である。
【図５】図４に示す各割当案における各生産拠点での各材種のそれぞれの生産量を示した表である。
【図６】各割当案のそれぞれにおける各生産拠点の総生産量等を示した表である。
【図７】材種情報の一例を示した図である。
【図８】各生産拠点における各材種の生産量を示した表である。
【図９】本発明の実施の形態２における各割当案の各生産拠点での総生産量等を示した表である。
【図１０】本発明の実施の形態３における割当案の選択処理を説明するための表である。
【図１１】本発明の実施の形態４における生産拠点割当装置の機能ブロック図を示している。
【図１２】工程情報の一例を示した表である。
【図１３】本発明の実施の形態４における生産拠点割当装置の動作を示すフローチャートである。
【図１４】工程案の生成処理を示したフローチャートである。
【図１５】材種Ｍ１における各生産拠点へのチャージ数の振り分け案の一例を示した表である。
【図１６】材種Ｍ２における各生産拠点へのチャージ数の振り分け案の一例を示した表である。
【図１７】図１５に示すＡ案を細分化したときの表を示している。
【図１８】図１５に示すＢ案を細分化したときの表を示している。
【図１９】図１６に示すβ案を細分化したときの表を示している。
【図２０】（ａ）〜（ｃ）は、図１３のステップＳ２１により生成された３つの工程案を示した表である。
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は、図２０（ａ）〜（ｃ）の工程案に対して余剰生産量と不足生産量とを算出したときの表を示している。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は、図２１（ａ）〜（ｃ）における不足生産量を他の生産拠点から補ったときの余剰生産量及び不足生産量を示した表である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１による生産拠点割当装置について説明する。図１は、本発明の実施の形態１による生産拠点割当装置のハードウェア構成を示すブロック図である。本生産拠点割当装置は、通常のコンピュータ等から構成され、入力装置１、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）２、ＣＰＵ（中央演算処理装置）３、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）４、外部記憶装置５、表示装置６、及び記録媒体駆動装置７を備える。入力装置１、ＲＯＭ２、ＣＰＵ３、ＲＡＭ４、外部記憶装置５、表示装置６、及び記録媒体駆動装置７は内部のバスに接続され、このバスを介して種々のデータ等が入出され、ＣＰＵ３の制御の下、種々の処理が実行される。
【００３７】
入力装置１は、キーボード、マウス等から構成され、ユーザが種々のデータを入力するために使用される。ＲＯＭ２には、ＢＩＯＳ（Basic Input/Output System）等のシステムプログラムが記憶される。外部記憶装置５は、ハードディスクドライブ等から構成され、所定のＯＳ（Operating System）及び生産拠点割当プログラムが記憶される。ＣＰＵ３は、外部記憶装置５からＯＳ等を読み出し、各ブロックの動作を制御する。ＲＡＭ４は、ＣＰＵ３の作業領域等として用いられる。
【００３８】
表示装置６は、液晶表示装置等から構成され、ＣＰＵ３の制御の下に種々の画像を表示する。記録媒体駆動装置７は、ＣＤ−ＲＯＭドライブ、フレキシブルディスクドライブ等から構成される。
【００３９】
なお、本生産拠点割当プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体８に格納されて市場に流通される。ユーザはこの記録媒体８を記録媒体駆動装置７に読み込ませることで、生産拠点割当プログラムをコンピュータにインストールする。また、生産拠点割当プログラムをインターネット上のサーバに格納し、このサーバからダウンロードすることで、生産拠点割当プログラムをコンピュータにインストールしてもよい。
【００４０】
図２は、図１に示す生産拠点割当装置の機能ブロック図を示している。図１に示す生産拠点割当装置は、複数の生産拠点に複数の材種の生産を割り当てるものであり、処理部１０及び記憶部２０を備えている。処理部１０は、図１に示すＣＰＵ３により構成され、割当案生成部１１、第１の算出部１２、第２の算出部１３、及び選択部１４の機能を備えている。これらの機能はＣＰＵ３が生産拠点割当プログラムを実行することで実現される。
【００４１】
割当案生成部１１は、少なくともいずれか１つの生産拠点と各材種とを任意に組み合わせることで、各生産拠点にどの材種を割り当てるかを示す複数の割当案を生成する。ここで、生産拠点とは、例えば、日本国内又は世界各国に点在する工場が該当し、特に、本実施の形態では、金属素材系産業の工場が該当する。
【００４２】
また、材種とは、受注した製品の中間生産物のことを指し、主に含有する成分によって区別され、例えば、金属素材系産業では、スラブ、ビレットが該当する。
【００４３】
本実施の形態では、各生産拠点は、生産対象となる材種の目標生産量に応じて、１回の生産を示す１生産単位を１又は複数サイクル繰り返すことで生産対象となる１又は複数の材種を順次に生産する。以下、１生産単位のことを１チャージと呼ぶ。
【００４４】
第１の算出部１２は、各割当案において、各材種の目標生産量と、各生産拠点の単位生産量とを基に、各生産拠点における各材種の生産量を算出し、算出した各材種の生産量から各生産拠点の総生産量を算出する。ここで、目標生産量とは、受注した製品を生産するために必要となる各材種の生産量のことを指し、受注した製品の生産量等に応じて予め定められた値が採用される。
【００４５】
また、第１の算出部１２は、ある割当案において、ある生産拠点に複数の材種の生産が割り当てられている場合、材種情報記憶部２３に記憶された材種情報を参照することで、これら複数の材種の中から、１チャージに含ませることが可能な材種が存在するか否かを判定し、１チャージに含ませることが可能な材種が存在すると判定した場合、これらの材種が１チャージに含まれるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出する。
【００４６】
また、第１の算出部１２は、１チャージに含ませることが可能な材種が存在しないと判定した場合、１チャージに１つの材種が生産されるようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出する。
【００４７】
第２の算出部１３は、第１の算出部１２により算出された各生産拠点の総生産量と各生産拠点に割り当てられた材種の目標生産量とを基に、各生産拠点の余剰生産量を算出し、算出した余剰生産量から各割当案の余剰生産量の合計値を算出する。
【００４８】
選択部１４は、割当案生成部１１により生成された割当案のうち、第２の算出部１３により算出された合計値が最小となる割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種を決定する。
【００４９】
記憶部２０は、図１に示す外部記憶装置５等から構成され、目標生産量記憶部２１、単位生産量記憶部２２、及び材種情報記憶部２３を備えている。目標生産量記憶部２１は、上述した目標生産量を記憶する。
【００５０】
単位生産量記憶部２２は、１チャージでの各生産拠点の材種の生産量である単位生産量を記憶する。つまり、本実施の形態では、各生産拠点のそれぞれにおける単位生産量が予め定められている。
【００５１】
材種情報記憶部２３は、１チャージに含ませることが可能な材種の組み合わせを示す材種情報を記憶する。
【００５２】
次に、図２に示す生産拠点割当装置の動作について説明する。図３は、図２に示す生産拠点割当装置の動作を示すフローチャートである。以下のフローチャートでは、生産拠点として、生産拠点Ｋ１，Ｋ２の２つが存在するものとし、材種として材種Ｍ１，Ｍ２の２つが存在するものとして説明する。
【００５３】
また、材種Ｍ１，Ｍ２の目標生産量は例えば下記の通りとする。
【００５４】
材種Ｍ１      ２４０ｔ
材種Ｍ２      ６０ｔ
また、生産拠点Ｋ１，Ｋ２の単位生産量は例えば下記の通りとする。
【００５５】
生産拠点Ｋ１      ２５０ｔ
生産拠点Ｋ２      １００ｔ
まず、割当案生成部１１は、材種Ｍ１，Ｍ２に対して、生産拠点Ｋ１，Ｋ２を割り振ることで割当案を生成する（ステップＳ１）。
【００５６】
図４は、割当案生成部１１が生成した割当案を示した表である。例えば、図４に示す割当案２は、材種Ｍ１は生産拠点Ｋ１で生産し、材種Ｍ２は生産拠点Ｋ２で生産する案である。この例では、材種の数が２つ、生産拠点の数が２つであるため、割当案は、２２＝４通り存在することになる。したがって、材種の数がｍ個、生産拠点の数がｎ個であるとすると、割当案はｎｍ通り存在することになる。例えば、材種の数が４個（ｍ＝４）、生産拠点の数が３個であるとすると、割当案は３４＝８１通り存在することになる。
【００５７】
つまり、生産拠点の数が増大し、かつ、材種の数が増大するにつれて、割当案の数は増大することになる。よって、割当案の数が過大となって、全ての割当案に対して、下記の演算を行うことが困難な場合は、割当案生成部１１は、割当案の数を適当な数で打ち切っても良い。この場合、割当案生成部１１は、ｎｍ個の割当案の中からランダムに所定個数の割当案を抽出するようにしてもよいし、割当案の生成を開始してから、所定個数の割当案が生成されたときに割当案の生成を終了するようにしてもよい。
【００５８】
次に、第１の算出部１２は、各生産拠点における各材種の生産量を算出する（ステップＳ２）。例えば、図４の割当案３を用いて各生産拠点における各材種の生産量の算出処理を説明すると、割当案３では、生産拠点Ｋ１で材種Ｍ２が生産されている。ここで、生産拠点Ｋ１の単位生産量は２５０ｔである。また、材種Ｍ２の目標生産量は６０ｔである。
【００５９】
したがって、第１の算出部１２は、生産拠点Ｋ１の単位生産量である２５０ｔで材種Ｍ２の目標生産量である６０ｔを割る。このとき、商は０、余りは６０ｔである。そのため、第１の算出部１２は、商である０に１を加えた値（＝１）を、生産拠点Ｋ１が材種Ｍ２を生産するために必要なチャージ数として算出する。
【００６０】
この場合、生産拠点Ｋ１は、材種Ｍ２を２５０ｔ×１チャージ＝２５０ｔ生産することになる。よって、割当案３において、生産拠点Ｋ１における材種Ｍ２の生産量は２５０ｔとなる。
【００６１】
同様に、図４の表に示す割当案３の生産拠点Ｋ２を考えると、生産拠点Ｋ２の単位生産量は１００ｔであり、材種Ｍ１の目標生産量は２４０ｔである。したがって、第１の算出部１２は、生産拠点Ｋ２の単位生産量である１００ｔで材種Ｍ１の目標生産量である２４０ｔを割る。
【００６２】
このとき、２４０÷１００の商は２、余りは４０ｔである。そのため、第１の算出部１２は、商である２に１を加えた値（＝３）を、生産拠点Ｋ２が材種Ｍ１を生産するのに必要なチャージ数として算出する。
【００６３】
この場合、生産拠点Ｋ２は、材種Ｍ１を１００ｔ×３チャージ＝３００ｔ生産することになる。よって、割当案３において、材種Ｍ１の生産量は３００ｔとなる。
【００６４】
このように、第１の算出部１２は、単位生産量で目標生産量を割ったときの余りが０の場合、商の値を必要なチャージ数として算出し、単位生産量で目標生産量を割ったときの余りが０でない場合、商に１を加えた値を必要なチャージ数として算出する。
【００６５】
第１の算出部１２は、割当案１、２、４に対しても、割当案３と同様にして、生産拠点Ｋ１，Ｋ２のそれぞれに対して材種Ｍ１，Ｍ２の生産量を算出する。
【００６６】
図５は、図４に示す割当案１〜４における生産拠点Ｋ１，Ｋ２での材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれの生産量を示した表である。
【００６７】
割当案１では生産拠点Ｋ１が材種Ｍ１，Ｍ２を共に生産している。この例では、材種Ｍ１，Ｍ２は１つのチャージに含ませることが可能であるとする。したがって、割当案１において、生産拠点Ｋ１は、材種Ｍ１を２４０ｔ生産した１チャージ目の途中から材種Ｍ２の生産を開始することが可能である。そのため、図５の割当案１では、生産拠点Ｋ１は、材種Ｍ１を２４０ｔ生産し、材種Ｍ２を２６０ｔ生産している。
【００６８】
また、割当案４では、生産拠点Ｋ２が材種Ｍ１，Ｍ２を共に生産している。したがって、割当案４において、生産拠点Ｋ２は、材種Ｍ１を２４０ｔ生産した３チャージ目の途中から材種Ｍ２の生産を開始し、６０ｔの材種Ｍ２を生産している。よって、割当案４において、生産拠点Ｋ２は、３チャージで材種Ｍ１，Ｍ２を生産することができる。
【００６９】
次に、第１の算出部１２は、割当案１〜４における生産拠点Ｋ１，Ｋ２のそれぞれの材種Ｍ１，Ｍ２の総生産量を算出する（ステップＳ３）。
【００７０】
図６は、割当案１〜４のそれぞれにおける生産拠点Ｋ１，Ｋ２の総生産量等を示した表である。図５に示すように割当案１において、生産拠点Ｋ１は、材種Ｍ１を２４０ｔ、材種Ｍ２を２６０ｔ生産している。よって、図６に示すように割当案１における生産拠点Ｋ１の総生産量は５００ｔ（＝２４０＋２６０）となる。
【００７１】
また、図５に示すように割当案１において、生産拠点Ｋ２は、材種Ｍ１，Ｍ２を共に生産していない。よって、図６に示すように割当案１における生産拠点Ｋ２の総生産量は０ｔとなる。
【００７２】
同様にして、図６に示すように割当案２〜４において、生産拠点Ｋ１の総生産量はそれぞれ、２５０ｔ、２５０ｔ、０ｔとなり、生産拠点Ｋ２の総生産量はそれぞれ１００ｔ、３００ｔ、３００ｔとなる。
【００７３】
次に、第２の算出部１３は、各生産拠点の余剰生産量を算出する（ステップＳ４）。図６に示すように割当案１では生産拠点Ｋ１の総生産量は、５００ｔである。また、割当案１において、生産拠点Ｋ１には材種Ｍ１，Ｍ２が割り当てられているため、生産拠点Ｋ１の目標生産量は、材種Ｍ１の目標生産量（＝２４０ｔ）と材種Ｍ２の目標生産量（＝６０ｔ）との和である３００ｔとなる。
【００７４】
よって、割当案１における生産拠点Ｋ１の余剰生産量は、図６に示すように総生産量である５００ｔから目標生産量である３００ｔを減じた２００ｔとなる。
【００７５】
また、割当案１において、生産拠点Ｋ２には材種Ｍ１，Ｍ２が割り当てられていないため、生産拠点Ｋ２の余剰生産量は０となる。
【００７６】
同様にして、図６に示すように、割当案２〜４における生産拠点Ｋ１の余剰生産量は１０ｔ、１９０ｔ、０ｔととなり、生産拠点Ｋ２の余剰生産量は０ｔ、４０ｔ、６０ｔ、０ｔとなる。
【００７７】
次に、第２の算出部１３は、割当案１〜４のそれぞれにおける余剰生産量の合計値を算出する（ステップＳ５）。図６に示すように、割当案１において、生産拠点Ｋ１の余剰生産量は２００ｔであり、生産拠点Ｋ２の余剰生産量は０ｔである。そのため、割当案１における余剰生産量の合計値は２００ｔとなる。
【００７８】
また、割当案２において、生産拠点Ｋ１の余剰生産量は１０ｔであり、生産拠点Ｋ２の余剰生産量は４０ｔである。よって、割当案２における余剰生産量の合計値は５０ｔとなる。同様にして割当案３，４の余剰生産量の合計値はそれぞれ２５０ｔ、０ｔとなる。
【００７９】
次に、選択部１４は、余剰生産量の合計値が最小である割当案を選択し、選択した割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する（ステップＳ６）。
【００８０】
図６の例では、割当案１〜４の合計値は、それぞれ、２００ｔ、５０ｔ、２５０ｔ、０ｔと算出されている。従って、割当案４の合計値が最小であるため、割当案４に基づいて生産拠点Ｋ１，Ｋ２への材種Ｍ１，Ｍ２の生産量が決定される。
【００８１】
割当案４は、生産拠点Ｋ２に材種Ｍ１，Ｍ２を生産させる案であるため、生産拠点Ｋ２が材種Ｍ１を２４０ｔ、材種Ｍ２を６０ｔ生産し、３チャージで生産が終了されることになる。
【００８２】
このように、本生産拠点割当装置によれば、余剰生産量の合計値が最小となる割当案が選択され、選択された割当案に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種が決定されるため、各生産拠点における余剰生産量の合計値が最小となるように、各生産拠点に材種を割り当てることができる。
【００８３】
（実施の形態２）
実施の形態２による生産拠点割当装置は、１チャージに含ませることが可能な材種が存在していないことを特徴とする。
【００８４】
なお、本実施の形態において、実施の形態１と同一のものは同一の符号を付して、説明を省略する。図７は、材種情報記憶部２３が記憶する材種情報の一例を示した図である。図７に示す○は同一チャージで生産可能な材種の組み合わせを示し、×は同一チャージで生産不可能な材種の組み合わせを示している。
【００８５】
例えば、図７では、材種Ｍ１と材種Ｍ２とは同一チャージで生産することはできないが、材種Ｍ２と材種Ｍ３とは同一チャージで生産することができる。図７において、同一の材種は同一チャージで生産可能なので、対角要素は全て○になっている。なお、材種情報は、図７に示すように、対角要素を挟んで上三角行列又は下三角行列で表すことが可能である。図７では、冗長であるが両三角行列を表しているが、実際にはいずれかの三角行列を材種情報として採用すればよい。これにより、記憶部２０の記憶容量を節約することができる。
【００８６】
次に、図３のフローチャートを用いて実施の形態２による生産拠点割当装置の動作について説明する。
【００８７】
なお、図７では、材種を５種類としたが、以下の説明では、説明の便宜上、材種を材種Ｍ１、材種Ｍ２の２種類とし、両材種は同一チャージで生産することができないものとする。
【００８８】
実施の形態１との相違点は、ステップＳ２，Ｓ３の処理にあるため、ステップＳ２，Ｓ３の処理について説明する。
【００８９】
ステップＳ２において、第１の算出部１２は、各生産拠点における各材種の生産量を図８のように算出する。図８は、各生産拠点における各材種の生産量を示した表である。図８に示す割当案２，３では、各生産拠点に１つの材種が割り当てられているため、図５に示す割当案２，３と同じ値が算出されている。
【００９０】
一方、割当案１は、生産拠点Ｋ１が材種Ｍ１，Ｍ２を共に生産する案である。そして、材種Ｍ１，Ｍ２は同一チャージで生産することができない。そのため、図８の割当案１では、生産拠点Ｋ１は材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれに１つのチャージを割り当て、材種Ｍ１，Ｍ２を生産している。よって、割当案１では、材種Ｍ１，Ｍ２がそれぞれ２５０ｔ生産されている。
【００９１】
また、割当案４は、生産拠点Ｋ２が材種Ｍ１，Ｍ２を共に生産する案である。そして、材種Ｍ１，Ｍ２は同一チャージで生産することができない。そのため、図８の割当案４では、生産拠点Ｋ２は材種Ｍ１に３つチャージを割り当て、材種Ｍ２に１つのチャージを割り当て、材種Ｍ１，Ｍ２を生産している。よって、図８に示すように、割当案４では、材種Ｍ１は３００ｔ生産され、材種Ｍ２は１００ｔ生産されている。
【００９２】
次に、第１の算出部１２は、図８に示す演算結果を用いて、生産拠点Ｋ１，Ｋ２の総生産量を算出する。図９は、本発明の実施の形態２における割当案１〜４の生産拠点Ｋ１，Ｋ２での総生産量等を示した表である。
【００９３】
図８に示す割当案４では、生産拠点Ｋ２が材種Ｍ１を３００ｔ、材種Ｍ２を１００ｔ生産しているため、生産拠点Ｋ２の総生産量は、図９に示すように、３００ｔ＋１００ｔ＝４００ｔとなる。また、材種Ｍ１の目標生産量は２４０ｔ、材種Ｍ２の目標生産量は６０ｔであるため、図９に示すように、割当案４における生産拠点Ｋ２の余剰生産量は、４００ｔ−３００ｔ＝１００ｔとなる。また、割当案４における生産拠点Ｋ１の余剰生産量は、０ｔである。よって、図９に示すように割当案４における余剰生産量の合計値は、１００ｔ＋０ｔ＝１００ｔとなる。
【００９４】
一方、図９と図６とを対比すれば分かるように、割当案１〜３における余剰生産量の合計値は図９，図６において変化はないが、割当案４の図９においては図６の例に比べて１００ｔ増大している。
【００９５】
よって、図９に示すように、割当案１〜４のそれぞれにおける余剰生産量の合計値は、２００ｔ、５０ｔ、２５０ｔ、１００ｔとなり、図６とは異なって割当案２が最小となる。
【００９６】
したがって、図９の例では、選択部１４は、割当案２を選択して、割当案２に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する。
【００９７】
このように、実施の形態２における生産拠点割当装置によれば、１チャージに含ませることができない材種については、１チャージに複数の材種が含まれないようにして、各生産拠点における各材種の生産量を算出することができる。
【００９８】
（実施の形態３）
実施の形態３による生産拠点割当装置は、総生産量の合計値が所定の上限値を超える、又は所定の下限値を下回る割当案を選択対象から除外することを特徴とする。
【００９９】
なお、本実施の形態において、実施の形態１，２と同一のものは説明を省略する。また、本実施の形態において、機能ブロック図及びフローチャートは実施の形態１，２と同一であるため、図２及び図３を用いる。
【０１００】
本実施の形態において、図２に示す選択部１４は、第１の算出部１２により算出された各生産拠点の総生産量が、所定の下限値以上、所定の上限値以下の範囲内に存在しない割当案は選択対象から除外する。
【０１０１】
次に、図３のフローチャートを用いて、実施の形態３による生産拠点割当装置の動作を説明する。ステップＳ１〜Ｓ５の処理は、実施の形態１と同一であるため、説明を省略する。
【０１０２】
ステップＳ６において、選択部１４は、割当案を選択する。図１０は、本発明の実施の形態３における割当案の選択処理を説明するための表である。図１０の表の内容は図６と同一であるため、詳細な説明は省略する。
【０１０３】
この例では、生産拠点Ｋ１，Ｋ２は共に上限値が３００ｔ、下限値が１００ｔであるものとする。つまり、生産拠点Ｋ１又は生産拠点Ｋ２の総生産量が１００ｔ以上、３００ｔ以下の範囲内にない割当案は、選択対象から除外される。
【０１０４】
図１０の例では、割当案１における、生産拠点Ｋ１の総生産量は５００ｔであり、下限値（＝１００ｔ）以上、上限値（＝３００ｔ）以下の範囲内に存在しないし、また、生産拠点Ｋ２の総生産量は０ｔであり下限値（＝１００ｔ）以上、上限値（＝３００ｔ）以下の範囲内に存在しないため、割当案１は、選択対象から除外される。
【０１０５】
また、割当案４における生産拠点Ｋ１の総生産量は０ｔであり、下限値（＝２００ｔ）以上、上限値（＝３００ｔ）以下の範囲内に存在しないため、割当案４は選択対象から除外される。
【０１０６】
一方、割当案２の生産拠点Ｋ１，Ｋ２の総生産量は、それぞれ２５０ｔ、１００ｔであり、共に、下限値（＝１００ｔ）以上、上限値（＝３００ｔ）以下の範囲内に存在するため、割当案２は選択対象から除外されない。
【０１０７】
また、割当案３の生産拠点Ｋ１，Ｋ２の総生産量は、それぞれ２５０ｔ、３００ｔであり、共に、下限値（＝１００ｔ）以上、上限値（＝３００ｔ）以下の範囲内に存在するため、割当案３は選択対象から除外されない。
【０１０８】
そして、割当案２の総生産量の合計値は５０ｔであり、割当案３の総生産量の合計値は２５０ｔであり、割当案２の総生産量の合計値の方が、割当案３の総生産量の合計値よりも小さいため、選択部１４は、割当案２を選択し、割当案２に基づいて、各生産拠点に割り当てる材種の生産量を決定する。
【０１０９】
このように、実施の形態３による生産拠点割当装置によれば、各生産拠点の総生産量が、上限値と下限値とで規定される範囲外である割当案は選択対象から除外されるため、１つの生産拠点に総生産量が集中するような割当案が排除され、各生産拠点にバランスよく材種を生産させることができる。
【０１１０】
（実施の形態４）
次に、本発明の実施の形態４による生産拠点割当装置について説明する。なお、本実施の形態において、ハードウェア構成図は図１と同一である。なお、本実施の形態において、実施の形態１〜３と同一のものは説明を省略する。
【０１１１】
図１１は、本発明の実施の形態４における生産拠点割当装置の機能ブロック図を示している。図１１に示すように、本生産拠点割当装置は、処理部３０及び記憶部４０を備えている。処理部３０は、工程案生成部３１、第１の算出部３２、第２の算出部３３、及び選択部３４を備えている。
【０１１２】
工程案生成部３１は、工程情報記憶部４１に記憶された工程情報を参照することで、各材種の総目標生産量を算出し、少なくとも各材種の総目標生産量が生産されるように、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの生産量で生産させるかを規定する複数の工程案を生成する。
【０１１３】
ここで、工程情報は、各生産拠点に、各材種をどの生産時期にどれだけの目標生産量で生産させるかを示すデータであり、受注した製品に応じて予め作成され、工程情報記憶部４１に予め記憶されている。
【０１１４】
また、生産時期は、受注した製品が完成するまでに要する工程の順序を規定するものであり、日時や日数を規定されるものではない。本実施の形態では、生産時期のことを節と呼ぶことにする。また、１番目の生産時期を第１節、２番目の生産時期を第２節というようにして、数値によって生産時期の順序を表すことにする。また、輸送時間等を考慮して、ある生産拠点で生産された材種は１節経過しなければ、別の生産拠点で使用することができないものとする。また、本実施の形態では、異なる材種を１つのチャージに含ませることはできないものとする。
【０１１５】
図１２は、工程情報の一例を示した表である。図１２の例では、生産拠点Ｋ１における材種Ｍ１の第１節の目標生産量が１５０ｔとされ、第２節の目標生産量が１００ｔとされている。また、生産拠点Ｋ１における材種Ｍ２の第１節の目標生産量が２０ｔとされ、第２節の目標生産量が５０ｔとされている。
【０１１６】
また、生産拠点Ｋ２における材種Ｍ１の第１節の目標生産量が１００ｔとされ、第２節の目標生産量が２０ｔとされている。また、生産拠点Ｋ２における材種Ｍ２の第１節の目標生産量が１００ｔとされ、第２節の目標生産量が１００ｔとされている。
【０１１７】
したがって、工程案生成部３１は、図１２の表の各欄に示す目標生産量が少なくとも生産されるように、複数の工程案を生成する。
【０１１８】
図１１に示す第１の算出部３２は、各工程案と工程情報とを対比することで、各工程案において、各生産拠点の各材種の各生産時期の余剰生産量及び不足生産量を算出する。
【０１１９】
第２の算出部３３は、ある生産拠点においてある生産時期に不足生産量が算出された材種を、当該生産時期よりも１つ前の生産時期に別の生産拠点で生産された余剰生産物から補うことで、各工程案において、各生産時期での全材種の総余剰生産量を算出する。
【０１２０】
選択部３４は、工程案生成部３１により生成された工程案のうち、第２の算出部３３により算出された各生産時期での全材種の総余剰生産量の合計値が最小となる工程案を選択し、選択した工程案に基づいて、各生産拠点に割り当てる各材種の生産量を決定する。
【０１２１】
記憶部４０は、工程情報記憶部４１、単位生産量記憶部４２、及び材種情報記憶部４３を備えている。工程情報記憶部４１は、上述した工程情報を記憶する。単位生産量記憶部４２及び材種情報記憶部４３は、図２に示す単位生産量記憶部２２及び材種情報記憶部２３と同一であるため、説明を省略する。
【０１２２】
次に、本生産拠点割当装置の動作について説明する。図１３は、本発明の実施の形態４における生産拠点割当装置の動作を示すフローチャートである。以下のフローチャートでは、生産拠点として、生産拠点Ｋ１，Ｋ２の２つが存在するものとし、材種として材種Ｍ１，Ｍ２の２つが存在するものとして説明する。
【０１２３】
また、生産拠点Ｋ１，Ｋ２の単位生産量は例えば下記の通りとする。
【０１２４】
生産拠点Ｋ１      ２５０ｔ
生産拠点Ｋ２      １００ｔ
まず、工程案生成部３１は、工程情報に基づいて工程案を生成する（ステップＳ２１）。以下、工程案の生成処理の詳細について説明する。図１４は、工程案の生成処理を示したフローチャートである。まず、工程案生成部３１は、図１２に示す工程情報から、各材種の総目標生産量を算出する（ステップＳ３１）。
【０１２５】
図１２の例では、材種Ｍ１の目標生産量は、生産拠点Ｋ１の第１節で１５０ｔ、第２節で１００ｔであり、生産拠点Ｋ２の第１節で１００ｔ、第２節で２０ｔであるため、１５０ｔ＋１００ｔ＋１００ｔ＋２０ｔ＝３７０ｔとなる。
【０１２６】
また、材種Ｍ２の生産量は、生産拠点Ｋ１の第１節で２０ｔ、第２節で５０ｔであり、生産拠点Ｋ２の第１節で１００ｔ、第２節で１００ｔであるため、材種Ｍ２の総目標生産量は、２０ｔ＋５０ｔ＋１００ｔ＋１００ｔ＝２７０ｔとなる。
【０１２７】
次に、工程案生成部３１は、材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれに対して、生産拠点Ｋ１，Ｋ２へのチャージ数の振り分け案を複数生成する（ステップＳ３２）。
【０１２８】
具体的には、工程案生成部３１は、単位生産量が最大である生産拠点Ｋ１の単位生産量（＝２５０ｔ）で、材種Ｍ１の総目標生産量（＝３７０ｔ）を割り、余りが０の場合は商を生産拠点Ｋ１に振り分ける最大チャージ数として設定し、余りが０でない場合は商に１を加えた値を生産拠点Ｋ１に振り分ける最大チャージ数として設定し、少なくとも、材種Ｍ１の総目標生産量（＝３７０ｔ）が生産されるように、材種Ｍ１における各生産拠点へのチャージ数の振り分け案を複数生成する。
【０１２９】
生産拠点Ｋ１は、単位生産量は２５０ｔであるため、材種Ｍ１を３チャージ以上生産すると、材種Ｍ１の生産量が７５０ｔとなり、材種Ｍ１の総目標生産量が３７０ｔであるため、単位生産量以上の膨大な余剰生産物が発生してしまう。
【０１３０】
そこで、工程案生成部３１は、生産拠点Ｋ１における材種Ｍ１の最大チャージ数を２チャージに設定する。
【０１３１】
図１５は、材種Ｍ１における生産拠点Ｋ１，Ｋ２へのチャージ数の振り分け案の一例を示した表である。図１５の例ではＡ案〜Ｃ案の３つの案が生成されている。
【０１３２】
これは、生産拠点Ｋ１の最大チャージ数が２であるため、工程案生成部３１は、材種Ｍ１について、生産拠点Ｋ１に振り分けるチャージ数を０，１，２のいずれかにすることができる。
【０１３３】
生産拠点Ｋ１に振り分けるチャージ数を０とすると、材種Ｍ１を総目標生産量（＝３７０ｔ）生産するためには、生産拠点Ｋ２の単位生産量が１００ｔであるため、生産拠点Ｋ２に振り分けるチャージ数を４にしなければならない。
【０１３４】
そこで、Ａ案では、材種Ｍ１について、生産拠点Ｋ１，Ｋ２に振り分けるチャージ数が０，４とされている。また、Ｂ案では、生産拠点Ｋ１のチャージ数が１であり、生産拠点Ｋ１で材種Ｍ１が２５０ｔ生産されるため、残りの１２０ｔが生産拠点Ｋ２で生産されるように、生産拠点Ｋ２のチャージ数が２とされている。また、Ｃ案では、生産拠点Ｋ１のチャージ数が２であり、生産拠点Ｋ１で材種Ｍ１が５００ｔ生産され、総目標生産量（＝３７０ｔ）を超えおり、これ以上、材種Ｍ１を生産する必要がないため、生産拠点Ｋ２のチャージ数が０とされている。
【０１３５】
図１６は、材種Ｍ２における生産拠点Ｋ１，Ｋ２へのチャージ数の振り分け案の一例を示した表である。この場合も生産拠点Ｋ１の最大チャージ数が２であるため、工程案生成部３１は、材種Ｍ１と同様、生産拠点Ｋ１に振り分けるチャージ数を０，１，２のいずれかにすることができる。そのため、工程案生成部３１は、材種Ｍ２が少なくとも総目標生産量である２７０ｔ生産されるように、生産拠点Ｋ１，Ｋ２にチャージ数を振り分け、材種Ｍ２についての３つの振り分け案（α案〜γ案）を生成する。
【０１３６】
次に、工程案生成部３１は、材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれについて生成した振り分け案で示されるチャージ数を更に各節に振り分けることで、振り分け案を細分化する（ステップＳ３３）。
【０１３７】
図１７は、図１５に示すＡ案を細分化したときの表を示している。Ａ案では、生産拠点Ｋ２のチャージ数が４とされている。この４チャージを第１節及び第２節に振り分けたときのパターンは、第１節のチャージ数が０及び第２節のチャージ数が４のパターンと、第１節のチャージ数が１及び第２節のチャージ数が３のパターンと、第１節のチャージ数が２及び第２節のチャージ数が２のパターンと、第１節のチャージ数が３及び第２節のチャージ数が１のパターンと、第１節のチャージ数が４及び第２節のチャージ数が０のパターンとの４つのパターンが存在する。
【０１３８】
一方、図１５に示すＡ案では、生産拠点Ｋ１のチャージ数は０であるため、第１節のチャージ数が０及び第２節のチャージ数が０の１つのパターンしか存在しない。
【０１３９】
そのため、Ａ案を細分化したときのパターンは、図１７に示すようにＡ案−１〜Ａ案−５の５パターンとなる。
【０１４０】
図１８は、図１５に示すＢ案を細分化したときの表を示している。Ｂ案では、生産拠点Ｋ１と生産拠点Ｋ２との両方にチャージが振り分けられているため、Ｂ案の各チャージを更に各節に振り分ける処理は少し複雑になる。
【０１４１】
すなわち、Ｂ案では生産拠点Ｋ１には１チャージが振り分けられているため、これを第１節、第２節に更に振り分けたときのパターンは、「第１節：１チャージ、第２節：０チャージ」と、「第１節：０チャージ、第２節：１チャージ」の２つになる。
【０１４２】
また、図１５に示すＢ案では生産拠点Ｋ１に１チャージ、生産拠点Ｋ２に２チャージが振り分けられているため、これを第１節及び第２節に更に振り分けたときのパターンは、「第１節：２チャージ、第２節：０チャージ」と、「第１節：１チャージ、第２節：１チャージ」と、「第１節：０チャージ、第２節：２チャージ」との３つになる。
【０１４３】
したがって、Ｂ案の各チャージを更に各節に振り分けたときのパターンは、生産拠点Ｋ１のパターンが２つ存在し、生産拠点Ｋ２のパターンが３つ存在するため、図１８のＢ案−１〜Ｂ案−６で示される６つ（＝２×３）となる。
【０１４４】
また、図１５に示すＣ案では生産拠点Ｋ１に２チャージ、生産拠点Ｋ２に０チャージが振り分けられているため、生産拠点Ｋ１の２チャージを各節に振り分けるだけの処理になる。そのため、図１５に示すＣ案を各節に振り分けたときの振り分けパターンは、具体例の記載は省略するが３つとなる。
【０１４５】
したがって、材種Ｍ１についての各生産拠点の各節へのチャージの振り分けは、Ａ案の各チャージを各節に振り分けたときの５つのパターンと（図１７）、Ｂ案の各チャージを各節に振り分けたときの６つのパターンと（図１８）、Ｃ案の各チャージを各節に振り分けた３つのパターンとの合計１４個のパターンが存在することになる。
【０１４６】
そして、工程案生成部３１は、材種Ｍ２についても、材種Ｍ１に対して行った処理と同じ処理を行う。図１６に示すα案を細分化する場合、生産拠点Ｋ２の３チャージを第１節及び第２節に振り分けるだけなので、α案を細分化したときのパターンは４つとなる。
【０１４７】
図１９は、図１６に示すβ案を細分化したときの表を示している。β案では、生産拠点Ｋ１が１チャージであるため、この１チャージを各節に振り分けたときのパターンは２つとなる。また、β案では、生産拠点Ｋ２が１チャージであるため、この１チャージを各節に振り分けたときのパターンは２つとなる。よって、β案を細分化したときのパターンは図１９に示すようにβ案−１〜β案−４の４つ（＝２×２）となる。
【０１４８】
図１６に示すγ案では、生産拠点Ｋ１のみが２チャージであるため、γ案を細分化したときのパターンは３つとなる。
【０１４９】
よって、材種Ｍ２についての各生産拠点の各節へのチャージの振り分けは、α案の各チャージを各節に振り分けたときの４つのパターンと、β案の各チャージを各節に振り分けたときの４つのパターンと、γ案の各チャージを各節に振り分けたときの３つとの合計１１個のパターンが存在することになる。
【０１５０】
次に、工程案生成部３１は、各材種について生成したパターンを組み合わせることで、複数の工程案を生成する（ステップＳ３４）。
【０１５１】
図１２の例では、材種Ｍ１についての１４個のパターンと材種Ｍ２についての１１個のパターンとを組み合わせた１４×１１個のパターンによる工程案が生成されることになる。
【０１５２】
但し、全パターンの工程案に対して下記の処理を行うとすると、処理が膨大になってしまうため、以下の説明では、全ての工程案の中から図２０に示す３つの工程案を抽出した場合を例に挙げて説明する。この場合、工程案生成部３１は、生成した全ての工程案の中から所定個数の工程案を例えばランダムに抽出することで、工程案を絞り込めば良い。
【０１５３】
図２０（ａ）〜（ｃ）は、図１３のステップＳ２１により生成された３つの工程案１〜３を示した表である。図１３に示すステップＳ２２において、第１の算出部３２は、工程案生成部３１により生成された工程案１〜３のそれぞれに対して、余剰生産量と不足生産量とを算出する。
【０１５４】
なお、２０（ａ）〜（ｃ）の各欄の数値はチャージ数ではなく、生産量が記載されているが、これは、ステップＳ２１で生成された工程案の各チャージ数に、単位生産量（生産拠点Ｋ１の場合は２５０ｔ、生産拠点Ｋ２の場合は１００ｔ）を乗じることで容易に生成することができる。この処理は、例えば工程案生成部３１が行えばよい。
【０１５５】
図２１（ａ）〜（ｃ）は、図２０（ａ）〜（ｃ）の工程案に対して余剰生産量と不足生産量とを算出したときの表を示している。
【０１５６】
図２１において、余剰生産量は正の数で表され、不足生産量は負の数で表されている。例えば、図２０（ａ）の工程案において、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ１の第１節の生産量は２５０ｔである。一方、図１２の工程情報において、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ１の第１節の目標生産量は１５０ｔである。よって、図２１（ａ）の生産拠点Ｋ１の材種Ｍ１の第１節の生産量は、２５０ｔ−１５０ｔ＝１００ｔと算出されている。
【０１５７】
また、図２０（ａ）の生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の生産量は０ｔである。一方、これに対応する図１２の工程情報の目標生産量は５０ｔである。したがって、第２節だけに注目すると、図２１（ａ）における生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の生産量は、０−５０ｔ＝−５０ｔと算出されるはずである。
【０１５８】
しかしながら、図２１（ａ）に示すように生産拠点Ｋ１による第１節の材種Ｍ２の余剰生産量は２３０ｔである。そのため、図２１（ａ）における生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の余剰生産量は、図２１（ａ）に示す第１節の生産拠点Ｋ１の余剰生産量（＝２３０ｔ）＋図２０（ａ）に示す生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の生産量（＝０ｔ）−図１２に示す生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の目標生産量（＝５０ｔ）＝１８０ｔと算出される。
【０１５９】
次に、第２の算出部３３は、ステップＳ２２の処理において、第２節に不足生産量が発生した材種が存在する場合は、この材種を別の生産拠点から補う処理を行う（ステップＳ２３）。
【０１６０】
例えば、図２０（ａ）の工程案において、生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の生産量は０ｔである。一方、図１２の工程情報において、生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の目標生産量は、１００ｔである。また、図２１（ａ）に示す同生産拠点の同材種の第１節の余剰生産量は０ｔである。
【０１６１】
よって、図２１（ａ）の同生産拠点の同材種の第２節の生産量は、０ｔ＋０ｔ−１００ｔ＝−１００ｔと算出されている。つまり、この工程案に従うと材種Ｍ２に１００ｔの不足生産量が発生する。
【０１６２】
しかしながら、本実施の形態では、ある生産拠点においてある材種に不足生産量が発生した場合、この不足生産量を１つ前の節において別の生産拠点で生産された同一材種の余剰生産量から補うことができる。
【０１６３】
図２１（ａ）の生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第１節では、２３０ｔの余剰生産量が発生しているため、生産拠点Ｋ２は、材種Ｍ２の第２節の１００ｔの不足生産量を、この２３０ｔの余剰生産量から補うことができる。つまり、生産拠点Ｋ２による材種Ｍ２の１００ｔの不足生産量は、生産拠点Ｋ１から材種Ｍ２を１００ｔ輸送することで、補うことが可能となる。
【０１６４】
図２２（ａ）〜（ｃ）は、図２１（ａ）〜（ｃ）における不足生産量を他の生産拠点から補ったときの余剰生産量及び不足生産量を示した表である。
【０１６５】
図２１（ａ）の生産拠点Ｋ２における材種Ｍ２の第２節の１００ｔの不足生産量が、生産拠点Ｋ１から補われたため、図２２（ａ）に示すように生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の不足生産量は０となっている。これにより、図２２（ａ）に示すように、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の余剰生産量は、図２１（ａ）に示す１８０ｔから８０ｔに減少している。
【０１６６】
また、図２１（ｂ）に示す生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の１００ｔの不足生産量も生産拠点Ｋ１の第１節の余剰生産量から補われる。これにより、図２２（ｂ）に示すように、生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の不足生産量は０ｔとなり、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の余剰生産量は、図２１（ｂ）に示す１８０ｔから８０ｔに減少している。
【０１６７】
また、図２１（ｃ）に示す生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の２００ｔの不足生産量も生産拠点Ｋ１の第１節の余剰生産量から補われる。これにより、図２２（ｃ）に示すように、生産拠点Ｋ２の材種Ｍ２の第２節の不足生産量は０ｔとなり、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ２の第２節の余剰生産量は、図２１（ｂ）に示す４３０ｔから２３０ｔに減少している。
【０１６８】
なお、生産拠点が３つ以上存在する場合において、不足生産量を複数の生産拠点から補うことができる場合は、例えば、余剰生産量が大きい生産拠点から補うようにすればよい。
【０１６９】
次に、第２の算出部３３は、第１節及び第２節のそれぞれについて材種Ｍ１と材種Ｍ２との総生産量を算出する（ステップＳ２４）。
【０１７０】
図２２（ａ）の場合、第１節において、生産拠点Ｋ１の材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれの余剰生産量が１００ｔ，２３０ｔであり、生産拠点Ｋ２の材種Ｍ１，Ｍ２のそれぞれの余剰生産量が０ｔ，０ｔであるため、第２の算出部３３は、第１節の総余剰生産量を３３０ｔ（＝１００ｔ＋２３０ｔ＋０ｔ＋０ｔ）と算出する。
【０１７１】
同様に、第２の算出部３３は、図２２（ａ）の第２節の総余剰生産量を１６０ｔ（＝０ｔ＋８０ｔ＋８０ｔ＋０ｔ）と算出する。
【０１７２】
図２２（ｃ）の第１節では、１００ｔの不足生産量が存在しているが、第２の算出部３３は、各節の総余剰生産量を算出するにあたり、この不足生産量を無視すればよい。
【０１７３】
このようにして、第２の算出部３３は、図２２（ａ）〜（ｃ）に示すように、各工程案について、各節の総余剰生産量を算出する。
【０１７４】
次に、選択部３４は、各工程案において各節の総余剰生産量の合計値を算出する（ステップＳ２５）。図２２の例では、工程案１の合計値は、３３０ｔ＋１６０ｔ＝４９０ｔと算出され、工程案２の合計値は、４３０ｔ＋１６０ｔ＝５９０ｔと算出され、工程案３の合計値は、６８０ｔ＋３１０ｔ＝９９０ｔと算出される。但し、工程案３は、不足生産量が発生しているため、選択対象から除外される。
【０１７５】
次に、選択部３４は、合計値が最小となる工程案を選択し、選択した工程案に基づいて、各生産拠点の各節に割り当てる材種の生産量を決定する（ステップＳ２６）。
【０１７６】
図２２の例では、（ａ）に示すように、工程案１の合計値が最小であるため、図２０（ａ）に示す工程案１が最終的に選択される。
【０１７７】
したがって、図２０（ａ）に示す工程案に基づいて、各生産拠点の各節に割り当てる材種の生産量が決定される。
【０１７８】
このように、本生産拠点割当装置によれば、各節において各材種の目標生産量が定められている場合であっても、余剰生産量が最小となるように、各生産拠点の各節に割り当てる材種の生産量を決定することができる。
【符号の説明】
【０１７９】
１０  処理部
１１  割当案生成部
１２  第１の算出部
１３  第２の算出部
１４  選択部
２０  記憶部
２１  目標生産量記憶部
２２  単位生産量記憶部
２３  材種情報記憶部
３０  処理部
３１  工程案生成部
３２  第１の算出部
３３  第２の算出部
３４  選択部
４０  記憶部
４１  工程情報記憶部
４２  単位生産量記憶部
４３  材種情報記憶部
Ｋ１，Ｋ２  生産拠点
Ｍ１，Ｍ２  材種
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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