(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂シートの白化を生じさせることなく、シワの無い熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置を提供する。【解決手段】製造装置１０は、熱可塑性樹脂材２０を連続的に供給する供給ダイ１１と、供給ダイ１１下方に設けられた冷却ロール１２と、冷却ロール１２との間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧部１４において挟圧するタッチロール１３と、熱可塑性樹脂材２０またはタッチロール１３に対してエアＦをタッチロール側から吹き付けるエア噴射装置１５とを備えている。このうちタッチロール１３は弾性体からなる表面層１３ａを有しており、またエア噴射装置１５は、エアＦを噴射するエア噴射口１５ａを有している。そして、エア噴射口１５ａからのエアＦは、熱可塑性樹脂材２０上の一端１６ａから、タッチロール１３の表面層１３ａ上の他端１６ｂまでのエア噴射領域１６に向って吹き付けられる。【選択図】図１
2011037010.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂材を連続的に供給する供給ダイと、
供給ダイ下方に設けられた冷却ロールと、
弾性体からなる表面層を有し、冷却ロールとの間で熱可塑性樹脂材を挟圧部において挟圧するタッチロールと、
エアを噴射するエア噴射口を有し、冷却ロールとタッチロールとの間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材またはタッチロールに対してエアをタッチロール側から吹き付けて、タッチロールの表面層を冷却するエア噴射装置と、を備え、
エア噴射装置のエア噴射口からのエアは、挟圧部を含む熱可塑性樹脂材側の熱可塑性樹脂材上の一端から、タッチロール側のタッチロールの表面層上の他端までのエア噴射領域に向って吹き付けられ、
エア噴射領域の一端は、冷却ロールの円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められ、
エア噴射領域の他端は、タッチロールの円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の他端までのタッチロールの表面層上における長さが０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項２】
エア噴射領域の一端は、冷却ロールの周速度をｖ１〔ｍｍ／ｓ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さくなるよう定められることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項３】
エア噴射領域の一端が、エア噴射口を通る直線であって、エア噴射口から冷却ロールの回転軸に向う方向に対して少なくとも５度以上挟圧部側に傾斜した直線と、冷却ロールとタッチロールとの間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材との交点よりも挟圧部側になるよう定められることを特徴とする請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項４】
溶融状態の熱可塑性樹脂材を収納する供給ダイを準備する工程と、
供給ダイ下方に設けられた冷却ロールとタッチロールとの間に形成される挟圧部の近傍に向けて供給ダイから熱可塑性樹脂材を押し出す工程と、
挟圧部で挟圧される前の熱可塑性樹脂材またはタッチロールに対してエア噴射装置によりエアをタッチロール側から吹き付けて、タッチロールの弾性体からなる表面層を冷却する工程と、
挟圧部において冷却ロールとタッチロールとにより熱可塑性樹脂材を挟圧する工程と、を備え、
エア噴射装置からのエアは、挟圧部を含む熱可塑性樹脂材側の熱可塑性樹脂材上の一端から、タッチロール側のタッチロールの表面層上の他端までのエア噴射領域に向って吹き付けられ、
エア噴射領域の一端は、冷却ロールの円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められ、
エア噴射領域の他端は、タッチロールの円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の他端までのタッチロールの表面層上における長さが０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置に係り、とりわけ、熱可塑性樹脂シートの白化を生じさせることなく、シワの無い熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂シートを製造する方法として、従来から、溶融状態の熱可塑性樹脂材をダイから押し出す押出成形法が知られている。この場合、ダイから押し出された熱可塑性樹脂材は、冷却ロールに巻きつけられて冷却され、これによって熱可塑性樹脂シートが形成される。
【０００３】
また、得られる熱可塑性樹脂シートの平滑性および透明性を向上させるため、冷却ロールとの間で熱可塑性樹脂材を挟圧するタッチロールを設けることが知られている。この場合、冷却ロールとタッチロールとの間で熱可塑性樹脂材を挟圧することにより、得られる熱可塑性樹脂シートの厚みを均一にすることができ、これによって、熱可塑性樹脂シートの平滑性および光学的均一性を向上させることができる。また、タッチロールによって熱可塑性樹脂材を冷却ロールにさらに密着させることができるので、熱可塑性樹脂材をより効率的に冷却することができ、このことにより、熱可塑性樹脂材の結晶化が防がれ、これによって、透明性の高い熱可塑性樹脂シートを得ることが可能となる。さらに、熱可塑性樹脂材に冷却ロールに向うエアを吹き付け、これによって熱可塑性樹脂材を冷却ロールにより強く密着させる方法が提案されている（例えば、特許文献１乃至３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６２−２１６７１７号公報
【特許文献２】特開平１０−１００２３１号公報
【特許文献３】特開２００８−２２９９０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１乃至３に記載の方法においては、熱可塑性樹脂材にエアを吹き付ける位置と、熱可塑性樹脂材を冷却ロールとタッチロールとにより挟圧する位置が離れているため、エアにより熱可塑性樹脂材が冷却ロールに密着させられてから、冷却ロールとタッチロールとにより熱可塑性樹脂材が挟圧されるまでの時間が長くなっていると考えられる。このため、挟圧される前の熱可塑性樹脂材が冷却ロールにより冷却され固まって、これによって熱可塑性樹脂材が冷却ロールから浮き上がり、この結果、得られる熱可塑性樹脂シートにシワが発生することが考えられる。
【０００６】
また特許文献１においては、タッチロールとしてゴムロールなどの弾性ロールを用いる旨の記載がある。一般に、ゴムなどの弾性体の熱伝導度は金属に比べて小さく、このため、ゴムなどの弾性体からなるタッチロールの表面をタッチロールの内側から冷却するのは容易ではない。一方、タッチロールの表面の温度が高い場合、冷却ロールとタッチロールとの間で熱可塑性樹脂材を挟圧するときに熱可塑性樹脂材を十分に冷却することができず、このため得られる熱可塑性樹脂シートに白化が生じることが考えられる。
特許文献１においては、タッチロールの表面を冷却する手段について何も記載されておらず、このため特許文献１に記載の樹脂シート製造方法においては、得られる樹脂シートに白化が生じていることが考えられる。
【０００７】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、熱可塑性樹脂シートの白化を生じさせることなく、シワの無い熱可塑性樹脂シートを製造する製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、熱可塑性樹脂材を連続的に供給する供給ダイと、供給ダイ下方に設けられた冷却ロールと、弾性体からなる表面層を有し、冷却ロールとの間で熱可塑性樹脂材を挟圧部において挟圧するタッチロールと、エアを噴射するエア噴射口を有し、冷却ロールとタッチロールとの間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材またはタッチロールに対してエアをタッチロール側から吹き付けて、タッチロールの表面層を冷却するエア噴射装置とを備え、エア噴射装置のエア噴射口からのエアは、挟圧部を含む熱可塑性樹脂材側の熱可塑性樹脂材上の一端から、タッチロール側のタッチロールの表面層上の他端までのエア噴射領域に向って吹き付けられ、エア噴射領域の一端は、冷却ロールの円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められ、エア噴射領域の他端は、タッチロールの円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の他端までのタッチロールの表面層上における長さが０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造装置を提供する。
【０００９】
本発明において、好ましくは、エア噴射領域の一端は、冷却ロールの周速度をｖ１〔ｍｍ／ｓ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さくなるよう定められている。
【００１０】
本発明において、好ましくは、エア噴射領域の一端が、エア噴射口を通る直線であって、エア噴射口から冷却ロールの回転軸に向う方向に対して少なくとも５度以上挟圧部側に傾斜した直線と、冷却ロールとタッチロールとの間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材との交点よりも挟圧部側になるよう定められている。
【００１１】
本発明は、溶融状態の熱可塑性樹脂材を収納する供給ダイを準備する工程と、供給ダイ下方に設けられた冷却ロールとタッチロールとの間に形成される挟圧部近傍に向けて供給ダイから熱可塑性樹脂材を押し出す工程と、挟圧部で挟圧される前の熱可塑性樹脂材またはタッチロールに対してエア噴射装置によりエアをタッチロール側から吹き付けて、タッチロールの弾性体からなる表面層を冷却する工程と、挟圧部において冷却ロールとタッチロールとにより熱可塑性樹脂材を挟圧する工程と、を備え、エア噴射装置からのエアは、挟圧部を含む熱可塑性樹脂材側の熱可塑性樹脂材上の一端から、タッチロール側のタッチロールの表面層上の他端までのエア噴射領域に向って吹き付けられ、エア噴射領域の一端は、冷却ロールの円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められ、エア噴射領域の他端は、タッチロールの円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の他端までのタッチロールの表面層上における長さが０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る熱可塑性樹脂シートの製造装置によれば、エア噴射装置のエア噴射口からのエアは、挟圧部を含む熱可塑性樹脂材側の熱可塑性樹脂材上の一端から、タッチロール側のタッチロールの表面層上の他端までのエア噴射領域に向って吹き付けられている。このため、エア噴射口からのエアによりタッチロールの表面層を冷却することができ、このことにより、得られる熱可塑性樹脂シートが白化するのを防ぐことができる。また、エア噴射領域の一端は、冷却ロールの円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められ、エア噴射領域の他端は、タッチロールの円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の他端までのタッチロールの表面層上における長さが０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められている。このため、エアにより熱可塑性樹脂材が冷却ロールに密着させられてから、冷却ロールとタッチロールとにより熱可塑性樹脂材が挟圧されるまでの時間が十分に短くなっている。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材が冷却ロールにより冷却され固まって冷却ロールから浮き上がるのを防ぐことができ、これによって、シワの無い熱可塑性樹脂シートを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態における熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す側面図。
【図２】図２は、本発明の第１の実施の形態におけるエア噴射装置を示す斜視図。
【図３】図３（ａ）は、本発明の第１の実施の形態において、エア噴射口からエアが噴射される様子を示す図、図３（ｂ）は、エア噴射口から噴射されたエアの風速分布を示す図。
【図４】図４は、本発明の第１の実施の形態において、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａから噴射されるエアＦの角度を示す図。
【図５】図５は、第１の比較例における熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す側面図。
【図６】図６は、本発明の第１の実施の形態の変形例における熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す側面図。
【図７】図７（ａ）（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態のその他の変形例における熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す側面図。
【図８】図８は、本発明の第２の実施の形態において、エア噴射口からのエアが吹き付けられるエア噴射領域を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
第１の実施の形態
以下、図１乃至図７を参照して、本発明の第１の実施の形態について説明する。はじめに、本実施の形態において用いられる熱可塑性樹脂材２０、および熱可塑性樹脂材２０を成形して得られる熱可塑性樹脂シート２１について説明する。
【００１５】
熱可塑性樹脂材
熱可塑性樹脂材２０は、後述する供給ダイ１１を用いた溶融押出成形法により熱可塑性樹脂シート２１を形成することができるものであれば特に限定されるものではない。熱可塑性樹脂材２０として、例えば、ポリエチレンテレフタレート及びポリプチレンンテレフタレート等のポリエステル、トリアセチルセルロース等のセルロース、ナイロン６及びナイロン６６等のポリアミド、並びにポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフインなどを挙げることができる。これらの樹脂に、適宜各種の添加剤や添加樹脂を混合して用いてもよい。
【００１６】
上述の熱可塑性樹脂材２０の材料のうち、得られる熱可塑性樹脂シート２１の透明性および光学的均一性が極めて良好になるという点で、ポリプロピレンが特に好ましい。ポリプロピレンとしては、例えば、プロピレンの単独重合体、又はプロピレンと１種若しくは２種以上のコモノマーとの共重合体が挙げられる。ポリプロピレンの製造に用いられる重合用触媒としては、例えば、チーグラー・ナッタ触媒やメタロセン触媒などが挙げられる。このうちメタロセン触媒を用いて重合されたポリプロピレンは、分子量と結晶性が均一であって、かつ低分子量・低結晶性成分が少ないという一般的特徴を有するので好ましい。この場合、メタロセン触媒を用いて重合されたポリプロピレンは、プロピレンとα−オレフィンのランダム共重合体であることが好ましい。
【００１７】
α−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ヘプテン、４−メチル−ペンテン−１、４−メチル−ヘキセン−１、４，４−ジメチルペンテン−１等を挙げることができる。共重合体中のプロピレンおよびコモノマーの好ましい割合は、プロピレンが８０モル％以上であり、コモノマーが２０モル％以下である。
【００１８】
熱可塑性樹脂シート
熱可塑性樹脂材２０から形成される熱可塑性樹脂シート２１の成膜幅は特に限定されず、例えば４００ｍｍとなっている。熱可塑性樹脂シート２１の厚さは、好ましくは１０〜２００μｍの範囲内となっており、さらに好ましくは３０〜１５０μｍの範囲内となっている。上述の熱可塑性樹脂材２０をこのような厚さの熱可塑性樹脂シート２１に成形することにより、極めて良好な透明性および光学的均一性を有する熱可塑性樹脂シート２１を得ることができる。
【００１９】
上述のように、熱可塑性樹脂シート２１は、良好な透明性および光学的均一性を得るため比較的薄くなるよう熱可塑性樹脂材２０から成形されている。このため、後述する熱可塑性樹脂シート２１の製造装置１０において熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２とタッチロール１３とにより挟圧される際、冷却ロール１２とタッチロール１３とが共に金属から形成されていると、挟圧時にロール同士に傷が発生しやすく、さらにロールに発生した傷が熱可塑性樹脂シート２１に転写され、この結果、得られる熱可塑性シート２１が不良となってしまうことが考えられる。このような傷が形成されるのを防ぐため、後述するように、タッチロール１３は弾性体からなる表面層１３ａを有している。
【００２０】
熱可塑性樹脂シートの製造装置
次に図１乃至図４を参照して、熱可塑性樹脂シート２１の製造装置１０について説明する。図１に示すように、製造装置１０は、熱可塑性樹脂材２０を連続的に供給する供給ダイ１１と、供給ダイ１１下方に設けられた冷却ロール１２と、冷却ロール１２との間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧部１４において挟圧するタッチロール１３と、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０またはタッチロール１３に対してエアＦをタッチロール側から吹き付けるエア噴射装置１５とを備えている。このうちタッチロール１３は弾性体からなる表面層１３ａを有しており、またエア噴射装置１５は、エアＦを噴射するエア噴射口１５ａを有している。なお挟圧部１４とは、熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２とタッチロール１３とにより挟圧される部分であって、図１に示すように、冷却ロール１２の回転軸Ｃ１とタッチロール１３の回転軸Ｃ２とを結ぶ中心線ｋ３と、熱可塑性樹脂材２０とが交わる位置にある。
【００２１】
後述するように、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦは、挟圧部１４を含む熱可塑性樹脂材２０側の熱可塑性樹脂材２０上の一端１６ａから、タッチロール１３側のタッチロール１３の表面層１３ａ上の他端１６ｂまでのエア噴射領域１６に向って吹き付けられる。このエア噴射口１５ａからのエアＦにより、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０、およびタッチロール１３の表面層１３ａが冷却される。なお図１乃至図７に示す本実施の形態において、エア噴射領域１６が斜線により示されている。
【００２２】
次に、製造装置１０を構成する各要素について詳述する。
【００２３】
（供給ダイ）
はじめに供給ダイ１１について詳述する。図１に示すように、供給ダイ１１は開口１１ａを有しており、この開口１１ａから溶融状態の熱可塑性樹脂材２０が押し出される。供給ダイ１１として例えばＴダイを用いることができる。開口１１ａの幅および高さは、形成される熱可塑性樹脂シート２１の成膜幅および厚さに応じて適宜選択される。また溶融状態の熱可塑性樹脂材２０の温度は、熱可塑性樹脂材２０の材料に応じて適宜決定される。
【００２４】
（冷却ロール）
次に冷却ロール１２について詳述する。冷却ロール１２は、熱可塑性樹脂材２０を冷却するとともに、タッチロール１３との間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧するものである。冷却ロール１２には冷却機構（図示せず）が設けられており、この冷却機構により冷却ロール１２の表面の温度が低温に保たれている。冷却機構は例えば、冷却ロール１２の内部に設けられ、内側に冷媒を循環させる複数のパイプを有している。
【００２５】
冷却ロール１２は、少なくともその表面が金属製となっていることが好ましい。冷却ロール１２が金属製の表面を有することにより、表面の硬度を高くし、かつ表面を平滑に加工することが容易となり、これによって、挟圧される熱可塑性樹脂材２０が異常変形するのを防ぐことができる。また表面を金属から形成することにより、表面温度の制御が容易となる。また冷却ロール１２が、全体として金属製となっていてもよい。冷却ロール１２の直径は、得られる熱可塑性シート２１の寸法、供給ダイ１１からの熱可塑性樹脂材２０の押出速度などに応じて適宜選択されるが、好ましくは５０〜１１００ｍｍの範囲内となっている。
【００２６】
冷却ロール１２の表面を形成する金属としては、例えば、炭素鋼、ステンレス、チタン、あるいは電鋳法で製造されたニッケルなどを挙げることができる。また冷却ロール１２の表面の硬度を向上させ、若しくは表面と熱可塑性樹脂材２０との剥離性を向上させるため、冷却ロール１２の表面にクロムメッキ、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキ、あるいはセラミック溶射などの処理を施してもよい。
【００２７】
さらに冷却ロール１２の表面に、鏡面仕上げを施すことが好ましい。冷却ロール１２の表面に鏡面仕上げを施すことにより、冷却ロール１２の表面をより平滑にすることができ、これによって、冷却ロール１２から熱可塑性樹脂材２０に印加される圧力をより均等にすることができる。このことにより、得られる熱可塑性樹脂シート２１の表面の平滑性を向上させることができる。
【００２８】
鏡面仕上げを冷却ロール１２の表面に施すことにより、冷却ロール１２の表面における中心線平均粗さを、０．３μｍ以上１．２μｍ以下の範囲内とすることができる。ここで、冷却ロール１２の表面における中心線平均粗さが０．３μｍより小さいと、熱可塑性樹脂材２０と冷却ロール１２の間の密着性が高くなり過ぎ、これによって不具合が生じることが考えられる。また、冷却ロール１２の表面における中心線平均粗さを０．３μｍ以下にするためには、高度な鏡面仕上げ技術が必要となり、この結果冷却ロール１２の製造コストが高くなることも考えられる。一方、冷却ロール１２の表面における中心線平均粗さが１．２μｍより大きいと、得られる熱可塑性樹脂シート２１の透明性が低くなることが考えられる。従って、冷却ロール１２の表面における中心線平均粗さは、０．３μｍ以上１．２μｍ以下の範囲内となっていることが好ましい。
なお本実施の形態において、中心線平均粗さは、比較用表面粗さ標準片（ＪＩＳ  Ｂ０６５９−１）を用いることにより画定されている。
【００２９】
（タッチロール）
次にタッチロール１３について詳述する。タッチロール１３は上述のように、冷却ロール１２との間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧部１４において挟圧するものであり、またタッチロール１３は、弾性体からなる表面層１３ａを有している。ここで弾性体とは、金属に比べて高い弾性を有するものを意味している。このようにタッチロール１３が弾性体からなる表面層１３ａを有しているため、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で熱可塑性樹脂材２０が挟圧される際、タッチロール１３の表面層１３ａが容易に弾性変形することができ、このため、熱可塑性樹脂材２０に印加される圧力が安定化される。このことにより、得られる熱可塑性シート２１に傷が形成されるのを防ぐことができる。
【００３０】
表面層１３ａだけでなくタッチロール１３全体を弾性体から形成してもよい。この場合、弾性体の材料として、例えば、シリコン樹脂又はゴム、フッ素樹脂又はゴム、及びこれらの混合物などが挙げられる。また弾性体として、これらの材料を積層して使用してもよい。
【００３１】
金属製ロールの表面に弾性体の材料を積層させることにより、弾性体からなる表面層１３ａを有するタッチロール１３を形成してもよい。例えば、金属製ロール表面にベースゴムとしてシリコンゴムを巻き、さらにシリコンゴム表面にフッ素樹脂をコーティングし、このようにして弾性体からなる表面層１３ａを有するタッチロール１３を形成することができる。
【００３２】
タッチロール１３の直径Ｒ２は、供給ダイ１１からの熱可塑性樹脂材２０の押出速度、冷却ロール１２の直径などに応じて適宜選択されるが、好ましくは、５０〜５００ｍｍの範囲内であって、かつ冷却ロール１２の直径Ｒ１に対して０．０５〜１倍の範囲内となっている。タッチロール１３の直径Ｒ２を冷却ロール１２の直径Ｒ１に対して０．０５倍よりも大きくすることにより、タッチロール１３と冷却ロール１２とにより熱可塑性樹脂材２０にもたらされる挟圧の効果を十分に得ることができる。また、タッチロール１３の直径Ｒ２を冷却ロール１２の直径Ｒ１に対して１倍よりも小さくすることにより、低コストでタッチロール１３を形成することができる。
【００３３】
図１に示すように、タッチロール１３は、タッチロール１３の回転軸Ｃ２と冷却ロール１２の回転軸Ｃ１とが略平行になるように設置されている。挟圧部１４における冷却ロール１２とタッチロール１３の間の間隔は、熱可塑性樹脂材２０および熱可塑性樹脂シート２１の材料および厚さに応じて適宜設定されるが、好ましくは、当該間隔は、挟圧部１４において熱可塑性樹脂材２０に印加される挟圧力が０．５〜２０Ｎ／ｍ２となるよう設定される。またタッチロール１３および前述の冷却ロール１２は、それぞれ電動モーター（図示せず）などにより、熱可塑性樹脂材２０が供給ダイ１１から押し出される速度に同期するよう回転駆動される。供給ダイ１１からの熱可塑性樹脂材２０の押出速度、冷却ロール１２の周速度（＝π×冷却ロール１２の直径Ｒ１×冷却ロール１２の単位時間あたりの回転数）、およびタッチロール１３の周速度（π×タッチロール１３の直径Ｒ２×タッチロール１３の単位時間あたりの回転数）は、供給ダイ１１から押し出される熱可塑性樹脂材２０の厚さなどに応じて適宜選択されるが、好ましくはそれぞれ１５〜５００ｍｍ／ｓの範囲内となっている。
【００３４】
好ましくは、タッチロール１３の表面層１３ａには鏡面仕上げが施されている。表面層１３ａに鏡面仕上げが施されたタッチロール１３を用いることにより、熱可塑性樹脂材２０に印加される圧力をより均等にすることができ、このことにより、得られる熱可塑性樹脂シート２１の表面の平滑性および透明性をより向上させることができる。また、鏡面仕上げが施された表面層１３ａに、さらにフッ素樹脂コーティングを施してもよい。以下、タッチロール１３の表面層１３ａに施される鏡面仕上げについて詳述する。
【００３５】
（タッチロールの鏡面仕上げ）
タッチロール１３の表面層１３ａの鏡面仕上げは研磨剤により行われる。用いられる研磨剤は、表面層１３ａにおいて所望の中心線平均粗さを実現することができる限り特に限定されないが、例えば、平均粒子径０．０１〜０．１μｍの研磨粒子とシリコン樹脂及び／又はシリコンオイルとを含む研磨剤を用いることができる。
この場合、研磨粒子によってタッチロール１３の表面層１３ａを平滑化するとともに、シリコン樹脂及び／又はシリコンオイルにより表面層１３ａをコーティングすることができる。このようにしてタッチロール１３の表面層１３ａを平滑化することにより、得られる熱可塑性樹脂シート２１の透明性を向上させることができる。さらに表面層１３ａをシリコン樹脂及び／又はシリコンオイルによりコーティングすることにより、タッチロール１３の表面層１３ａの離型性を向上させることができ、これによって、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２よりも先にタッチロール１３に密着するのを防ぐことができるとともに、挟圧により得られた熱可塑性樹脂シート２１をタッチロール１３から容易に剥離させることができる。このことにより、得られる熱可塑性樹脂シート２１にシワが発生するのを防ぐことができる。
【００３６】
研磨粒子としては、アルミナ、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ジルコニウム、ダイヤモンド、立方昌窒化ほう素（ＣＢＮ）、シリカ、ケイソウ土などを挙げることができる。研磨剤は、溶剤成分に研磨粒子とシリコン樹脂及び／又はシリコン油を分散又は溶解させて液体状にして用いることが好ましく、溶剤成分としては、キシレンやトルエン等の芳香族系の炭化水素、ベンジンや石油エーテル等の石油系炭化水素、ジエチルエーテルやＴＨＦ等のエーテル類などを用いることができる。
【００３７】
上述の鏡面仕上げをタッチロール１３の表面層１３ａに施すことにより、表面層１３ａにおける中心線平均粗さを、０．３μｍ以上１．２μｍ以下の範囲内とすることができる。ここで、タッチロール１３の表面層１３ａにおける中心線平均粗さが０．３μｍより小さいと、熱可塑性樹脂材２０とタッチロール１３の表面層１３ａの間の密着性が高くなり過ぎ、これによって不具合が生じることが考えられる。また、タッチロール１３の表面層１３ａにおける中心線平均粗さを０．３μｍ以下にするためには、高度な鏡面仕上げ技術が必要となり、このためタッチロール１３の製造コストが高くなることも考えられる。一方、タッチロール１３の表面層１３ａにおける中心線平均粗さが１．２μｍより大きいと、得られる熱可塑性樹脂シート２１の透明性が低くなることが考えられる。従って、表面層１３ａにおける中心線平均粗さは、０．３μｍ以上１．２μｍ以下の範囲内となっていることが好ましく、これによって、製造コストを抑制するとともに、得られる熱可塑性樹脂シート２１の平滑性、透明性および光学的均一性を向上させることができる。
【００３８】
ところで、上述のように、タッチロール１３は、ゴムなどの弾性体からなる表面層１３ａを有している。ゴムなどの弾性体の熱伝導度は一般に金属に比べて小さく、このため、ゴムなどの弾性体からなる表面層１３ａをタッチロール１３の内側から冷却するのは容易ではない。一方、タッチロール１３の表面層１３ａの温度が高い場合、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧するときに熱可塑性樹脂材２０を十分に冷却することができず、このため得られる熱可塑性樹脂シート２１に白化が生じることが考えられる。従って、白化を生じさせることなく熱可塑性樹脂シート２１を製造するためには、タッチロール１３の表面層１３ａを外方から適切に冷却するための手段を設けることが重要になる。
【００３９】
（エア噴射装置）
次にエア噴射装置１５について詳述する。上述のように、エア噴射装置１５は、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０、およびタッチロール１３の表面層１３ａを冷却するためのものであり、エアを噴射するエア噴射口１５ａを有している。
【００４０】
図２に示すように、エア噴射装置１５の形状はいわゆる線状開放型となっており、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａは熱可塑性樹脂材２０の成膜幅に対応する開口幅ｔ２を有している。好ましくは、エア噴射口１５ａの開口幅ｔ２は、熱可塑性樹脂材２０の成膜幅よりも大きくなるよう設定されている。エア噴射口１５ａの開口高さｔ１は、エア噴射口１５ａからのエアＦの所要噴射量に応じて適宜設定されるが、開口高さｔ１が５０μｍよりも小さいとエアＦの噴射量が不足することが考えられ、開口高さｔ１が１０００μｍよりも大きいとエアＦにより熱可塑性樹脂材２０にムラやシワが形成されることが考えられるため、開口高さｔ１は好ましくは５０〜１０００μｍの範囲内となっている。さらに好ましくは、開口高さｔ１は５０〜５００μｍの範囲内となっている。なお図２において、一点鎖線ｋ４は、エア噴射口１５ａの高さ方向（開口高さｔ１の方向）における中心１５ｂを示している。また、エアＦの圧力は、０．０５ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下とすることが好ましい。
【００４１】
またエア噴射装置１５は、エア噴射口１５ａの幅方向（開口幅ｔ２の方向）が熱可塑性樹脂材２０の幅方向およびタッチロール１３の回転軸Ｃ２方向と略平行になるよう設置されている。このため、エア噴射口１５ａからのエアＦを熱可塑性樹脂材２０およびタッチロール１３に均一に吹き付けることができる。
【００４２】
上述のように、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦは、挟圧部１４を含む熱可塑性樹脂材２０側の熱可塑性樹脂材２０上の一端１６ａから、タッチロール１３側のタッチロール１３の表面層１３ａ上の他端１６ｂまでのエア噴射領域１６に向って噴射される。この場合、エア噴射装置１５の配置位置は、エア噴射口１５ａからのエアＦを当該エア噴射領域１６に向って噴射することができる位置であれば特に限定されないが、好ましくは、エア噴射装置１５は、エア噴射口１５ａから熱可塑性樹脂材２０までの距離が１０〜１００ｍｍの範囲内になるよう配置される。エア噴射口１５ａから熱可塑性樹脂材２０までの距離を１０ｍｍ以上とすることにより、熱可塑性樹脂材２０に吹き付けられるエアＦが強くなりすぎ、これによって熱可塑性樹脂材２０にムラが形成されるのを防ぐことができる。また、エア噴射口１５ａから熱可塑性樹脂材２０までの距離を１０ｍｍ以上とすることにより、エア噴射口１５ａが熱可塑性樹脂材２０に接触するのを確実に防ぐことができる。さらに、エア噴射口１５ａから熱可塑性樹脂材２０までの距離を１００ｍｍ以下とすることにより、熱可塑性樹脂材２０に吹き付けられるエアＦの強さを十分確保することができ、これによって、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０を冷却ロール１２に確実に密着させることができる。なおエア噴射口１５ａから噴射されるエアＦの温度は特に限定されず、例えば常温のエアＦが噴射される。またエアＦとして用いるガスも特に限定されず、例えば空気、窒素ガス、ハロゲンガスなどを用いることができる。
【００４３】
（エア噴射領域）
次に図３および図４を参照して、エアＦが吹き付けられるエア噴射領域１６について詳述する。はじめに図３（ａ）（ｂ）を参照して、エアＦの向きおよびエア噴射領域１６の大きさについて詳述する。
【００４４】
まずエアＦの向きの定義について詳述する。図３（ａ）において、符号Ｅは、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａの高さ方向における中心１５ｂを中心とする円（球）を示している。また図３（ｂ）は、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａから様々な方向に噴射されたエアＦ１、Ｆ２，Ｆ３の円Ｅ上における風速分布を示す図である。図３（ｂ）に示すように、エア噴射口１５ａから様々な方向に噴射されたエアＦ１、Ｆ２，Ｆ３のうちエアＦ１が最大の風速を有している。なおこれらのエアＦ１、Ｆ２、Ｆ３は、エア噴射口１５ａから直接に円Ｅ上に到達するエアに限られず、例えば、エア噴射口１５ａから噴射された後に整風板（図示せず）などにより整風されて円Ｅ上に到達するエアも含まれる。
【００４５】
上述のように、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦは、エア噴射領域１６に向って吹き付けられる。ここで、エアＦがエア噴射領域１６に向って吹き付けられるとは、図３（ａ）に示すように、エア噴射口１５ａから様々な向きに噴射されたエアＦ１、Ｆ２、Ｆ３のうち最大の風速を有するＦ１が、エア噴射領域１６内の位置（例えば図３（ａ）に示す位置Ｐ１）に向って吹き付けられていることを意味する。
【００４６】
次にエア噴射領域１６の大きさについて詳述する。図３（ａ）において、Ｌ１は、挟圧部１４からエア噴射領域１６の一端１６ａまでの熱可塑性樹脂材２０上における長さを示しており、Ｌ２は、挟圧部１４からエア噴射領域１６の他端１６ｂまでのタッチロール１３の表面層１３ａ上における長さを示している。この場合、エア噴射領域１６の一端１６ａは、冷却ロール１２の円周長さをＳ１（＝π×冷却ロール１２の直径Ｒ１）〔ｍｍ〕とするとき、長さＬ１が０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められている。また、エア噴射領域１６の他端１６ｂは、タッチロール１３の円周長さをＳ２（＝π×タッチロール１３の直径Ｒ２）〔ｍｍ〕とするとき、長さＬ２が０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められている。すなわち、エアＦが吹き付けられるエア噴射領域１６は挟圧部１４の近傍に限定されており、このため、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２に密着させられてから、冷却ロール１２とタッチロール１３とにより熱可塑性樹脂材２０が挟圧されるまでの時間が十分に短くなっている。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができ、これによって、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を得ることができる。なお長さＬ１の上限が０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕に限られることはなく、長さＬ１の上限を、冷却ロール１２の寸法、供給ダイ１１から押し出される熱可塑性樹脂材２０の厚さ、熱可塑性樹脂材２０の物性（比熱、固化温度、またはその他の物性）などに応じて適宜選択してもよい。例えば、長さＬ１が０．０３×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められていてもよい。
【００４７】
なお図４に示すように、エアＦが吹き付けられるエア噴射領域１６の一端１６ａを、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａと冷却ロール１２の回転軸Ｃ１との位置関係に基づいて定めてもよい。図４において、ｋ１が、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａの中心１５ｂから冷却ロール１２の回転軸Ｃ１に向って引いた直線となっており、ｋ２が、エア噴射口１５ａの中心１５ｂを通る直線であって、直線ｋ１に対して角度θだけ挟圧部１４側に傾斜した直線となっている。
【００４８】
図４に示すように、エア噴射領域１６の一端１６ａは、前述の直線ｋ２と、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０との交点により定められている。このため、エア噴射領域１６に向って吹き付けられたエアＦは、熱可塑性樹脂材２０またはタッチロール１３の表面層１３ａに沿って挟圧部１４近傍に到達することができ、これによって、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０とタッチロール１３の表面層１３ａをともに冷却することができる。このことにより、得られる熱可塑性樹脂シート２１が白化するのを防ぐことができる。角度θはエア噴射装置１５の配置などに応じて適宜設定されるが、好ましくは、角度θは５度以上となっている。
【００４９】
より好ましくは、エア噴射領域１６は、挟圧部１４から一端１６ａまでの熱可塑性樹脂材２０上における長さＬ１が０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるとともに、一端１６ａが直線ｋ２と熱可塑性樹脂材２０との交点よりも挟圧部１４側になるよう定められる。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができるとともに、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０とタッチロール１３の表面層１３ａをともに冷却することができる。これによって、熱可塑性樹脂シート２１の白化を生じさせることなく、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を製造することができる。
【００５０】
次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。ここでは、熱可塑性樹脂シート２１の製造方法について説明する。
【００５１】
まず図１に示すように、溶融状態の熱可塑性樹脂材２０を収納する供給ダイ１１を準備し、次に、供給ダイ１１の開口１１ａから溶融状態の熱可塑性樹脂材２０を下方の冷却ロール１２とタッチロール１３との間に形成される挟圧部１４に向けて押し出す。
【００５２】
その後、図１に示すように、挟圧部１４近傍において熱可塑性樹脂材２０に対してエアＦが吹き付けられるよう、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからエアＦを噴射する。この場合、エア噴射口１５ａからのエアＦはエア噴射領域１６に向って吹き付けられており、このため、エアＦによりタッチロール１３の表面層１３ａを冷却することができる。また、熱可塑性樹脂材２０に対して吹き付けられるエアＦにより、熱可塑性樹脂材２０が挟圧部１４近傍において冷却ロール１２に密着する。この際、熱可塑性樹脂材２０に吹き付けられるエアＦによって熱可塑性樹脂材２０を冷却することもできる。
【００５３】
冷却ロール１２に密着した熱可塑性樹脂材２０は、冷却ロール１２により冷却される。その直後、熱可塑性樹脂材２０は、挟圧部１４において冷却ロール１２とタッチロール１３とにより挟圧される。これによって、熱可塑性樹脂材２０をさらに冷却して熱可塑性樹脂シート２１を形成するとともに、形成される熱可塑性樹脂シート２１にシワが生じるのを防ぐことができる。
【００５４】
このように本実施の形態によれば、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦは、挟圧部１４を含む熱可塑性樹脂材２０側の熱可塑性樹脂材２０上の一端１６ａから、タッチロール１３側のタッチロール１３の表面層１３ａ上の他端１６ｂまでのエア噴射領域１６に向って吹き付けられている。このうちエア噴射領域１６の一端１６ａは、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａの中心１５ｂから冷却ロール１２の回転軸Ｃ１に向って引いた直線ｋ１に対して少なくとも５度以上挟圧部１４側に傾斜した直線であって、エア噴射口１５ａの中心１５ｂを通る直線ｋ２と、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０との交点よりも挟圧部１４側になるよう定められている。このため、エア噴射口１５ａからのエアＦにより熱可塑性樹脂材２０およびタッチロール１３の表面層１３ａを冷却することができ、このことにより、熱可塑性樹脂シート２１が白化するのを防ぐことができる。
【００５５】
また本実施の形態によれば、エア噴射領域１６の一端１６ａは、冷却ロール１２の円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、熱可塑性樹脂材２０のうち挟圧部１４からエア噴射領域１６の一端１６ａまでの長さＬ１が０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められており、またエア噴射領域１６の他端１６ｂは、タッチロール１３の円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、タッチロール１３の表面層１３ａのうち挟圧部１４からエア噴射領域１６の他端１６ｂまでの長さＬ２が０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められている。このため、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２に密着させられてから、冷却ロール１２とタッチロール１３とにより熱可塑性樹脂材２０が挟圧されるまでの時間が十分に短くなっている。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができ、これによって、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を得ることが可能となる。
【００５６】
比較例
次に、本願発明の効果を比較例と比較して説明する。図５に示すように、比較例としての熱可塑性樹脂シート２１の製造装置３０において、エア噴射装置３５のエア噴射口３５ａからのエアＦは、熱可塑性樹脂材２０上の位置Ｐ１０に向って吹き付けられている。この場合、図５に示すように、挟圧部１４から熱可塑性樹脂材２０上の位置Ｐ１０までの長さＬ１０は、０．０５×Ｓ１（冷却ロール１２の円周長さ）〔ｍｍ〕よりも大きくなっている。このため、エア噴射口３５ａからのエアＦにより熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２に密着させられてから、冷却ロール１２とタッチロール１３とにより熱可塑性樹脂材２０が挟圧されるまでの時間が長くなっている。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がると考えられ、この結果、得られる熱可塑性樹脂シート２１にシワが生じることになる。
【００５７】
また図５に示す比較例において、エア噴射装置３５のエア噴射口３５ａから噴射されるエアＦの方向は、エア噴射口３５ａから冷却ロール１２の回転軸Ｃ１に向って引いた直線ｋ６に略平行となっている。このため、エア噴射口３５ａから位置Ｐ１０に到達したエアＦが、その後に挟圧部１４に向うことはほとんどなく、従って、エアＦによりタッチロール１３の表面層１３ａが冷却されることはほとんどないと考えられる。このため、冷却ロール１２とタッチロール１３の間で熱可塑性樹脂材２０を挟圧するときに熱可塑性樹脂材２０を十分に冷却することができず、この結果、得られる熱可塑性樹脂シート２１に白化が生じると考えられる。
【００５８】
これに対して本願発明によればエア噴射領域１６の一端１６ａは、冷却ロール１２の円周長さをＳ１〔ｍｍ〕とするとき、熱可塑性樹脂材２０のうち挟圧部１４からエア噴射領域１６の一端１６ａまでの長さＬ１が０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められており、またエア噴射領域１６の他端１６ｂは、タッチロール１３の円周長さをＳ２〔ｍｍ〕とするとき、タッチロール１３の表面層１３ａのうち挟圧部１４からエア噴射領域１６の他端１６ｂまでの長さＬ２が０．２５×Ｓ２〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められている。このため、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２に密着させられてから、冷却ロール１２とタッチロール１３とにより熱可塑性樹脂材２０が挟圧されるまでの時間が十分に短くなっている。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができ、これによって、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を得ることが可能となる。
【００５９】
また本願発明によれば、エア噴射領域１６の一端１６ａは、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａの中心１５ｂから冷却ロール１２の回転軸Ｃ１に向って引いた直線ｋ１に対して少なくとも５度以上挟圧部１４側に傾斜した直線であって、エア噴射口１５ａの中心１５ｂを通る直線ｋ２と、冷却ロール１２とタッチロール１３との間で挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０との交点よりも挟圧部１４側になるよう定められている。このため、エア噴射口１５ａからのエアＦによりタッチロール１３の表面層１３ａを冷却することができ、このことにより、熱可塑性樹脂シート２１が白化するのを防ぐことができる。
【００６０】
なお本実施の形態において、エア噴射装置１５に、熱可塑性樹脂材２０の成膜幅に対応する開口幅ｔ２を有するエア噴射口１５ａが形成されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、エア噴射装置１５は、熱可塑性樹脂材２０の成膜幅に対応する方向に沿って並べられた複数の点状ノズル（図示せず）を有していてもよい。
【００６１】
本実施の形態の変形例
また本実施の形態において、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦが、エア噴射領域１６のうち熱可塑性樹脂材２０上の位置Ｐ１に向って吹き付けられる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図６に示すように、エア噴射口１５ａからのエアＦを、エア噴射領域１６のうちタッチロール１３の表面層１３ａ上の位置Ｐ２に向って吹き付けてもよい。この場合、位置Ｐ２に向って吹き付けられたエアＦは、位置Ｐ２に到達した後、図６に示すように、タッチロール１３の表面層１３ａに沿って挟圧部１４近傍に向って吹き付けられるエアＦ’となる。このため、エアＦによりタッチロール１３の表面層１３ａを冷却することができるとともに、エアＦ’により挟圧部１４近傍において熱可塑性樹脂材２０を冷却することができる。さらにエアＦ’により、挟圧部１４近傍において熱可塑性樹脂材２０を冷却ロール１２に密着させることができる。
【００６２】
本実施の形態のその他の変形例
また本実施の形態において、供給ダイ１１の開口１１ａが挟圧部１４に対して略鉛直方向上方に位置するよう供給ダイ１１が設けられている例を示した（図１参照）。しかしながら、これに限られることはなく、図７（ａ）（ｂ）に示すように、供給ダイ１１を挟圧部１４に対して水平方向にずらして配置してもよい。この場合であっても、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａからのエアＦにより、タッチロール１３の表面層１３ａおよび熱可塑性樹脂材２０を冷却することができるとともに、挟圧部１４近傍において熱可塑性樹脂材２０を冷却ロール１２に密着させることができる。
【００６３】
第２の実施の形態
次に図８を参照して、本発明の第２の実施の形態について説明する。ここで図８は、本発明の第２の実施の形態において、エア噴射口からのエアが吹き付けられるエア噴射領域を示す図である。
【００６４】
図８に示す第２の実施の形態は、エア噴射領域の一端が、冷却ロールの周速度をｖ１〔ｍｍ／ｓ〕とするとき、挟圧部からエア噴射領域の一端までの熱可塑性樹脂材上における長さが所定時間〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さくなるよう定められる点が異なるのみであり、他の構成は、図１乃至図７に示す第１の実施の形態と略同一である。図８に示す第２の実施の形態において、図１乃至図７に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００６５】
図８において、Ｌ３は、挟圧部１４からエア噴射領域１６の一端１６ａまでの熱可塑性樹脂材２０上における長さを示している。この場合、エア噴射領域１６の一端１６ａは、冷却ロール１２の周速度をｖ１（＝π×冷却ロール１２の直径Ｒ１×冷却ロール１２の単位時間あたりの回転数）〔ｍｍ／ｓ〕とするとき、長さＬ３が例えば０．５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さくなるよう定められている。このように長さＬ３の上限を冷却ロール１２の周速度ｖ１に応じて決定することにより、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２に密着させられてから、冷却ロール１２とタッチロール１３とにより熱可塑性樹脂材２０が挟圧されるまでの時間を、常に０．５〔ｓ〕よりも短くすることができる。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができ、これによって、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を得ることができる。なお長さＬ３の上限が０．５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕に限られることはなく、長さＬ３の上限を、供給ダイ１１から押し出される熱可塑性樹脂材２０の厚さ、熱可塑性樹脂材２０の物性（比熱、固化温度、またはその他の物性）などに応じて適宜選択してもよい。例えば、長さＬ３が０．２５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さくなるよう定められていてもよい。
【００６６】
より好ましくは、エア噴射領域１６は、挟圧部１４から一端１６ａまでの熱可塑性樹脂材２０上における長さＬ３が所定時間〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さく、例えば０．５〔ｓ〕×ｖ１〔ｍｍ／ｓ〕よりも小さく、かつ０．０５×Ｓ１〔ｍｍ〕よりも小さくなるよう定められる。さらに好ましくは、前述の第１の実施の形態において図４を参照して説明したように、一端１６ａが直線ｋ２と熱可塑性樹脂材２０との交点よりも挟圧部１４側になるよう定められる。このことにより、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却ロール１２により冷却され固まって冷却ロール１２から浮き上がるのを防ぐことができるとともに、エアＦにより熱可塑性樹脂材２０とタッチロール１３の表面層１３ａをともに冷却することができる。これによって、熱可塑性樹脂シート２１の白化を生じさせることなく、シワの無い熱可塑性樹脂シート２１を製造することができる。
【実施例】
【００６７】
次に、上述した実施の形態の具体的実施例を、比較例とともに説明する。
【００６８】
（実施例１）
溶融状態の熱可塑性樹脂材２０を収納する供給ダイ１１を、挟圧部１４までの距離が１１０ｍｍとなるよう挟圧部１４の略鉛直方向上方に配置した。熱可塑性樹脂材２０としては、ポリプロピレン（日本ポリプロ（株）製、ウィンテック（登録商標）、メタロセン触媒を用いて重合されたポリプロピレン、融点１４２℃、曲げ弾性率９００ＭＰａ）を用いた。
【００６９】
溶融状態の熱可塑性樹脂材２０を収納する供給ダイ１１と、供給ダイ１１からの熱可塑性樹脂材２０を挟圧部１４において挟圧する冷却ロール１２およびタッチロール１３とを準備した。この場合、冷却ロール１２として、その表面が鏡面仕上げされたステンレスからなり、その直径Ｒ１が５００ｍｍとなっているロールを用いた。またタッチロール１３として、ステンレス製のロールの表面にベースゴムとしてシリコンゴムを巻きつけ、さらに当該シリコンゴムにフッ素樹脂によるコーティングを施すことにより弾性体からなる表面層１３ａが形成されたロールを用いた。タッチロール１３の直径Ｒ２は１００ｍｍとした。なお、タッチロール１３の表面層１３ａの鏡面仕上げは行わなかった。
【００７０】
次に、供給ダイ１１から挟圧部１４に向う間の熱可塑性樹脂材２０に対してエアＦを吹き付けるエア噴射装置１５を準備した。エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａの開口高さｔ１は１５０μｍ、開口幅ｔ２は４５０μｍとした。またエア噴射装置１５を、エア噴射口１５ａの幅方向（開口幅ｔ２の方向）が熱可塑性樹脂材２０の幅方向と略平行になるよう設置した。この場合、エア噴射装置１５のエア噴射口１５ａから熱可塑性樹脂材２０までの最短距離ｄ１（図４参照）が３０ｍｍとなっていた。
【００７１】
その後、熱可塑性樹脂材２０を２００℃で加熱して溶融させた後、供給ダイ１１の開口１１ａから熱可塑性樹脂材２０を押出速度７ｍ／ｍｉｎ、厚さ１００μｍ、成膜幅４００ｍｍで下方の挟圧部１４に向けて単層押出により押し出した。次に、図１に示すように、供給ダイ１１から挟圧部１４に向う間の熱可塑性樹脂材２０に対して、エア噴射装置１５によりエアＦを吹き付け、これによって熱可塑性樹脂材２０を冷却ロール１２に密着させた。このとき、エアＦがエア噴射口１５ａからエア噴射領域１６内の挟圧部１４に向うとともに、エアＦの方向と中心線ｋ３とがなす角度が６０度となるようエア噴射口１５ａからエアＦを噴射した。
【００７２】
冷却ロール１２に密着した熱可塑性樹脂材２０を、冷却ロール１２により冷却した。その直後、熱可塑性樹脂材２０を、挟圧部１４において冷却ロール１２とタッチロール１３とにより挟圧し、このようにして熱可塑性樹脂シート２１を製造した。このとき、挟圧部１４において熱可塑性樹脂材２０に印加される挟圧力（＝タッチロール１３の冷却ロール１２に対する線圧）は１０Ｎ／ｍ２となっていた。
【００７３】
（実施例２）
鏡面仕上げが施されている表面層１３ａを有するタッチロール１３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂シート２１を製造した。ここで、表面層１３ａの鏡面仕上げを行うための研磨剤として、液体研磨ワックス（株式会社リンレイ製、品名ミラックス、研磨粒子の平均粒子径０．０２μｍ、シリコン含有）を用いた。
【００７４】
（比較例１）
エア噴射装置１５からのエアを止めたこと以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂シート２１を製造した。
【００７５】
（比較例２）
エア噴射装置１５からのエアを止めたこと以外は、実施例２と同様にして、熱可塑性樹脂シート２１を製造した。
【００７６】
（比較例３）
図５に示す製造装置３０を用いて、熱可塑性樹脂シート２１を製造した。この場合、エア噴射装置３５のエア噴射口３５ａから噴射されるエアＦを、冷却ロール１２の回転軸Ｃ１に向うよう噴射した。その他の条件は実施例２と略同一とした。
【００７７】
（評価）
上記で得られた熱可塑性樹脂シート２１に対して、以下の（１）〜（３）の評価を行った。
（１）ヘーズ；ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠し、光源光を熱可塑性樹脂シート２１の一面（挟圧部１４において挟圧されるときにタッチロール１３側となっている面）から入射させ、熱可塑性樹脂シート２１のヘーズを測定した。ヘーズの値が小さい熱可塑性樹脂シート２１は、透明性が良好といえる。
（２）面内位相差；位相差測定機（王子計測機器株式会社製、ＫＯＢＲＡ（登録商標）−ＷＲ）を用いて、波長５８９．３ｎｍ、入射角０度の条件で、光源光を熱可塑性樹脂シート２１の他面（挟圧部１４において挟圧されるときに冷却ロール１２側となっている面）入射させ、熱可塑性樹脂シート２１の面内位相差を測定した。面内位相差の値が小さい熱可塑性樹脂シート２１は、光学的均一性が良好といえる。
（３）良品率；熱可塑性樹脂シート２１の製造を行った際に、白化やシワの発生がほとんど無い熱可塑性樹脂シート２１の得られる面積の比率がシート２１全体の５０%以上であるとき◎、３０%以上であるとき○、１０％以下であるとき×とした。
評価結果を表１に示す。
【表１】
2011037010.tif 000003
【００７８】
実施例１と比較例１、実施例２と比較例２をそれぞれ比較すると、本発明に係る製造装置１０により、ヘーズが低くかつ面内位相差が低い熱可塑性樹脂シート２１が安定して得られることがわかる。また比較例３では、挟圧される前の熱可塑性樹脂材２０が冷却され固まって熱可塑性樹脂材２０にシワが発生する現象、および、タッチロール１３の表面層１３ａが徐々に熱くなり、得られる熱可塑性樹脂シート２１が白化する現象が見られた。このことから、エア噴射装置１５からのエアＦを狭圧部１４近傍に向って吹き付けることが重要であることがわかる。
【００７９】
鏡面仕上げが施された表面層１３ａを有するタッチロール１３を用いた実施例２では、ヘーズや面内位相差が極めて低い熱可塑性樹脂シート２１を得ることができた。また、実施例２において得られた熱可塑性樹脂シート２１は、鏡面仕上げが施されていない表面層１３ａを有するタッチロール１３を用いた実施例１において得られた熱可塑性樹脂シート２１よりも、シワの発生が少なく、良品率が高かった。
【符号の説明】
【００８０】
１０    熱可塑性樹脂シートの製造装置
１１    供給ダイ
１１ａ  供給ダイの開口
１２    冷却ロール
１３    タッチロール
１３ａ  タッチロールの表面層
１４    挟圧部
１５    エア噴射装置
１５ａ  エア噴射口
１５ｂ  エア噴射口の高さ方向における中心
１６    エア噴射領域
１６ａ  熱可塑性樹脂材上のエア噴射領域の一端
１６ｂ  表面層上のエア噴射領域の他端
２０    熱可塑性樹脂材
２１    熱可塑性樹脂シート
Ｃ１     冷却ロールの回転軸
Ｃ２     タッチロールの回転軸
Ｆ      エア噴射装置のエア噴射口からのエア
３０    熱可塑性樹脂シートの製造装置
３５    エア噴射装置
３５ａ  エア噴射口
３５ｂ  エア噴射口の高さ方向における中心
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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