(57)【要約】【課題】パンチプレスにおいて、パンチの破損をパンチとワークの接触を直接検出できない場合でも、パンチの破損を検出できるようにする。【解決手段】所定の加工位置に位置決めされたワークＷを上部タレット５Ｕに装着されたパンチＰｄ及び下部タレット５Ｌに装着されたダイＤとの協働により加工を行うタレットパンチプレス１である。そして、ワークＷをパンチＰｄとダイＤとの間に位置に位置決めした後に、パンチＰｄを駆動させるトルクを所定トルクまで出力させる出力手段と、トルクが所定トルクに達した場合に、パンチＰｄの駆動軸が移動した位置に応じてパンチＰｄの破損を判断する判断手段とを備える。【選択図】 図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工位置に位置決めされたワークを上部金型保持部に装着されたパンチ及び下部金型保持部に装着されたダイとの協働により加工を行うパンチプレスにおいて、
前記パンチを駆動させるトルクを所定トルクまで出力させる出力手段と、
前記トルクが前記所定トルクに達した場合に、移動部が移動した位置に応じて前記パンチの破損を判断する判断手段と、を備えたことを特徴とするパンチプレス。
【請求項２】
前記所定トルクは、前記ワークが無い状態で前記パンチの先端が仮想のワークの上面より僅かに下方の位置へ到達するに必要な最小トルクであることを特徴とする請求項１に記載のパンチプレス。
【請求項３】
前記移動部はストライカであり、当該ストライカが最終位置へ到達することを条件に前記パンチは破損状態であると判断することを特徴とする請求項２に記載のパンチプレス。
【請求項４】
加工位置に位置決めされたワークを上部金型保持部に装着されたパンチ及び下部金型保持部に装着されたダイとの協働により加工を行うパンチプレスの工具破損検出方法において、
前記パンチを駆動させるトルクを所定トルクまで出力させる出力工程と、
前記トルクが前記所定トルクに達した場合に、移動部が移動した位置に応じて前記パンチの破損を判断する判断工程と、を含むことを特徴とするパンチプレスの工具破損検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンチプレス及びパンチプレスの工具破損検出方法に関し、特にタレットに備えたパンチの工具破損検出を行えるタレットパンチプレス及びタレットパンチプレスの工具破損検出方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パンチプレスシステムにおいて、パンチの刃先が折損しているかどうかをチェックするためには、オペレータ等が実際にワーク（シート）にパンチをパンチングして、ワークに穴が空いたかどうかを確認していた。
【０００３】
また、特許文献１参照。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７３７５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のオペレータ等による確認方法では、当該オペレータによる目視作業が必要であり時間が掛かるものであった、このため、確認作業の効率を上げるための工夫が必要であった。
【０００６】
一方、特許文献１の場合は、電気的な通電を利用する。しかし、通常のパンチ工具を使用した場合、工具の構造上、パンチ刃先より先にパンチガイドがワーク材料に接触するためパンチ刃先が折れていてもパンチガイドが材料と接触して、ストライカ〜パンチガイド〜ワーク材料間で通電してしまい、電気抵抗では、パンチ刃の破損を検出できなかった。
【０００７】
また、モータ出力トルクによりパンチ刃先とワーク材料が接触したことを検出しようとしても、出力されているトルクがパンチ工具のスプリングによるものなのか、パンチ刃先とワーク材料が接触したことによるものなのかの判断が難しい場合があり適用にスプリングの作用を考慮する等の制限があるという問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、加工位置に位置決めされたワークを上部金型保持部に装着されたパンチ及び下部金型保持部に装着されたダイとの協働により加工を行うパンチプレスにおいて、前記パンチを駆動させるトルクを所定トルクまで出力させる出力手段と、前記トルクが前記所定トルクに達した場合に、移動部が移動した位置に応じて前記パンチの破損を判断する判断手段と、を備えたパンチプレスである。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記所定トルクは、前記ワークが無い状態で前記パンチの先端が仮想のワークの上面より僅かに下方の位置へ到達するに必要な最小トルクである請求項１に記載のパンチプレスである。
【００１０】
請求項３に係る発明は、前記移動部はストライカであり、当該ストライカが最終位置へ到達することを条件に前記パンチは破損状態であると判断する請求項２に記載のパンチプレスである。
【００１１】
請求項４に係る発明は、加工位置に位置決めされたワークを上部金型保持部に装着されたパンチ及び下部金型保持部に装着されたダイとの協働により加工を行うパンチプレスの工具破損検出方法において、前記パンチを駆動させるトルクを所定トルクまで出力させる出力工程と、前記トルクが前記所定トルクに達した場合に、移動部が移動した位置に応じて前記パンチの破損を判断する判断工程と、を含むパンチプレスの工具破損検出方法である。
【発明の効果】
【００１２】
上記のとおり、本発明によれば、パンチＰｄとワーク（シート）Ｗの接触を直接検出できない場合であってもパンチＰの破損を検出できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】タレットパンチプレスの概略を示す概略図である。
【図２】図１のタレットパンチプレスを側面方向から見た側面図である。
【図３】パンチの構成を示す構成図である。
【図４】ＮＣ装置を説明する説明図である。
【図５】工具破損検出の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】工具破損検出の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】工具破損検出の動作を説明するための動作図である。
【図８】工具破損検出の動作を説明するための動作図である。
【図９】工具破損検出の動作を説明するための動作図である。
【図１０】設定値を決める動作を示すフローチャートである。
【図１１】設定値を決める動作を説明するための説明図である。
【図１２】設定値を決める動作を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１、図２を参照する。この発明に係る加工機の例としてのタレットパンチプレス１の一実施の形態を示す。本例では、パンチプレスの一例としてタレットパンチプレス１を想定し説明するが、例えば、上下タレットを有さずに、ラックから所定の金型を取り出し当該金型を上下金型保持部に装着して加工を行うシングルパンチプレス（特開２００２−１４３９４９号参照）のような加工機にも適用される。
【００１５】
図１では、紙面に対し上（垂直）方向から見た場合に左右方向をＸ軸とし、前記Ｘ軸に対し直角に交わる上下方向をＹ軸方向とし、前記紙面に対し垂直な方向をＺ軸方向とする。図２では、図１においてＸ軸方向から見たタレットパンチプレス１を示している。
【００１６】
タレットパンチプレス１は公知のものであるが概略を説明する。図１に示すようにタレットパンチプレス１は、フレーム３と、タレット５と、テーブル７と、キャリッジベース９と、キャリッジ１１と、複数のクランパ１３と、コンピュータ等により構成されるＮＣ装置１５とを備えている。
【００１７】
前記フレーム３は上部フレーム３Ｕ、下部フレーム３Ｌ、センタフレーム３Ｍより構成され下部フレーム３Ｌが床面に固定されいる、そして、当該フレーム３は、タレット５等を支持するものである。前記テーブル７は、前記フレーム３に対しＹ軸方向に駆動手段（サーボモータ等）により移動位置決め自在に構成されている。前記キャリッジベース９は、前記テーブル７の一端部にＸ軸方向に延伸して備えられている。そして、前記キャリッジ１１は、該キャリッジベース９上を駆動手段（サーボモータ等）によりＸ軸方向に移動位置決め自在に設けられている。前記キャリッジ１１にはワークＷを把持するクランパ１３が複数備えられている。
【００１８】
図２に示すように前記タレット５は、上部金型保持部（以下、上部タレット５Ｕを例に説明する）、下部金型保持部（以下、下部タレット５Ｌを例に説明する）より構成され、上部タレット５Ｕが上部タレット駆動モータ１７Ｕにより回転割出し自在に支持されている。また、この上部タレット５Ｕに対向して、下部フレーム３Ｌに下部タレット５Ｌが下部タレット駆動モータ１７Ｌにより回転割出し自在に支持されている。なお、上部フレーム３Ｕの加工位置に対応する場所には、ストライカ駆動モータ１９が設けられており、ストライカ２１を下降させて上部タレット５ＵのパンチＰｄと下部タレット５ＬのダイＤの協働によりワークＷに対し加工を行う。この際に、クランパ１３に把持されたワークＷは、テーブル７のＹ軸方向への移動、キャレッジ１１のＸ軸方向への移動に伴うクランパ１３のＸ軸方向の移動及びＹ軸方向の移動により加工位置を位置決め可能に構成されている。
【００１９】
図３を参照する。前記パンチセットＰｓｅｔは、パンチヘッドＰａ、ストリッパスプリングＰｂ、リフトスプリングＰｃ、パンチ（パンチボディに相当する）Ｐｄ、パンチガイドＰｅとを含んでいる。
【００２０】
パンチヘッドＰａは、パンチＰｄとの接触が適正に行われるように平板に形成されている。ストリッパスプリングＰｂは、各端部がそれぞれ前記パンチヘッドＰａと前記パンチガイドＰｅに接続している弾性体である。
【００２１】
前記リフトスプリングＰｃは、各端部がそれぞれ前記パンチガイドＰｅと前記上部タレット５Ｕに接続している弾性体である。
【００２２】
パンチＰｄは、ワークＷを加工する金型工具である。前記パンチガイドＰｅは、パンチＰｄの先端をガイドするものである。
【００２３】
そして、パンチＰｄが矢印ＡＲ１に移動し、パンチＰｄとダイＤとの協働によりワークＷに対し加工を行う。この際、パンチＰｄを矢印ＡＲ１方向に移動させるには、ストリッパスプリングＰｂ及びリフトスプリングＰｃを圧縮させるに必要なストライカ駆動モータ１９のトルクが必要になる。
【００２４】
一方、ストライカ駆動モータ１９には、位置検出器１９ａが備えられ、ストライカ２１のＺ軸移動距離をストライカ駆動モータ１９が実際に回転した回転数等から算出可能に構成され、当該移動距離よりストライカ２１の位置を算出できる（換言すれば、例えばエンコーダ機能を備える）。なお、ストライカ駆動モータの回転に伴いクランク（図示しない）が上下運動し当該クランクに接続したストライカが上下運動する。
【００２５】
このように移動部の１例としてストライカ２１を想定できるが、移動部はパンチＰｄとパンチＰｄに関連した部位を含むもので移動位置を特定できるものであればよい。また、パンチ刃先、工具駆動部としてのストライカ２１等の位置はモータフィードバック情報から取得しているが、直接的にパンチ刃先や工具駆動部としてのストライカ２１の位置を検出する装置から位置を検出するものでよい。また、ストライカ２１あるいはパンチＰｄの直線状の位置は、リニアスケール（図示しない）で検出できるため、当該リニアスケールをストライカ２１あるいはパンチＰｄ付近に設置して移動位置を特定してもよい。
【００２６】
前記ストライカ駆動モータ１９は、ケーブル２３に接続しモータアンプ２７からの出力により駆動する。一方、現在のストライカ駆動モータ１９の回転数等はフィードバックケーブル２５を介しモータアンプ２７にフィードバックされる。
【００２７】
前記モータアンプ２７は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２９に接続される。また、ＣＰＵ２９は、ＲＯＭ（Read Only Memory）３１、ＲＡＭ（Random access memory）３３、記憶装置３５を備えＮＣ（Numerical Control）装置１５として機能する。これにより、ストライカ２１の現在の位置等をＮＣ装置１５が算出できる。
【００２８】
図４を参照する。ＮＣ装置１５は加工プログラムに基づき加工の制御を行う。ここで、ＣＡＭソフトはＣＡＤソフトで作成した加工材料の形状データ等から、どのような工具を使いどのような順番でワークＷを加工すればよいか等を判断し、加工プログラムを作成する。そして、ＣＡＭソフトで作成された加工プログラムデータをＮＣ装置１５へ読み込ませ実行すると、ＮＣ装置１５は、加工プログラムを規定の順番に従って実行する。
【００２９】
ＮＣ装置１５は、状態管理部１５ａと、加工プログラム読込・解析部１５ｂと、モータ駆動実行部１５ｃと、モータ動作パターン計算部１５ｄと、工具破損判断部１５ｅとを備えている。
【００３０】
前記状態管理部１５ａは、加工プログラムのシーケンシャルな制御と各機能への指令を行い、他の機能がアラームを発生した場合には加工プログラムの実行を停止する。前記加工プログラム読込・解析部１５ｂは、ＮＣ装置１５内に記憶されたＣＡＭソフトの生成した加工プログラムを読みとり、指令内容を解析し判断する。
【００３１】
前記モータ駆動実行部１５ｃは、モータ動作パターン計算部１５ｄで計算された各軸の駆動パターンに従って各軸のモータアンプに駆動指令を出す。
【００３２】
前記モータ動作パターン計算部１５ｄは、各軸のモータ駆動指令のパターンを計算する。前記工具破損判断部１５ｅは、上述したようにエンコーダ、又はリニアスケールに基づく情報などからパンチＰｄの工具が破損しているか否かの判断を行う。
【００３３】
加工プログラムは、例えば［Ｇ０６Ａ１．０Ｂ０］、［Ｔ１７７］、［Ｍ５００］、［Ｘ６００．０Ｙ８００．０］等の命令を実行順に並べたものである。
【００３４】
［Ｇ０６Ａ１．０Ｂ０］では、Ａ１．０により、これから加工するワーク（シート）Ｗの板厚が１．０（ｍｍ）、Ｂ０により、材質が鉄であることを設定しており、加工プログラム読込・解析部１５ｂがこの加工プログラムを実行すると、内部のメモリのＲＡＭ３３に板厚と材質を記憶する。
【００３５】
［Ｔ１７７］では、これからワークＷに加工を施すための工具（パンチＰｄ、ダイＤ）を選択しており、加工プログラム読込・解析部１５ｂがこの加工プログラムを理解・実行すると上部タレット５Ｕ、下部タレット５Ｌ回転させて工具番号１１７を工具駆動部としてのストライカ２１の直下に移動させる。
【００３６】
［Ｍ５００］では、これから行う加工動作のパターンを設定しており、加工プログラム読込・解析部１５ｂがこの加工プログラムを理解・実行すると、板厚や材質なども考慮に入れて、加工のための工具駆動部としてのストライカ２１の位置・速度の動作パターンを決定する。
【００３７】
［Ｘ６００．０Ｙ８００．０］では、ワークＷの端に対してＸ方向６００（ｍｍ）、Ｙ方向８００（ｍｍ）の位置に、現在選択している工具により加工することを意味しており、加工プログラム読込・解析部１５ｂがこの加工プログラムを理解・実行すると、工具駆動部としてのストライカ２１直下の位置がワークＷの端からＸ方向６００（ｍｍ）、Ｙ方向８００（ｍｍ）の位置になるように、テーブル７、キャリッジ１１を作動させた後、［Ｍ５００］で既に決定されている工具駆動部としてのストライカ２１の動作パターンに従ってストライカ２１を動作させ、現在選択されているパンチＰｄ、ダイＤでワークＷを加工する。
【００３８】
上記のような動作を行っていくことで、ＣＡＤソフトで作成された加工材料の図面通りのワークＷを加工することができる。ここで、工具番号１１７の工具（パンチＰｄ）が破損していると、意図した加工を行うことができず、不良品の材料を作成してしまうことになる。
【００３９】
図５を参照し、タレットパンチプレス１の動作を説明する。本例で工具とはパンチＰｄ、ダイＤを想定している。
【００４０】
また、以下の説明で使用される「加工動作パターン」、「工具破損チェック動作パターン」は、どちらもストライカ２１の動作パターンを意味する。ここで、”動作パターン”とは、時間とストライカ位置（あるいはストライカ速度）との関係を意味する。例えば、減速点、下降端、上昇端である。
【００４１】
「加工動作パターン」は、打ち抜く材料の板厚等の条件により、減速点を持つ場合と、減速点を持たない場合がある。すなわち、「加工動作パターン」は、実際に材料を打ち抜くときのストライカ２１の動作である。
【００４２】
「工具破損チェック動作パターン」は、単純に目標位置に到達するかどうかをチェックするための指令であり、目標位置に到達するまでの速度は特にこだわりが無いので、特に減速点を持つ必要が無い。そして、「工具破損チェック動作パターン」の目標位置は加工端は、材料表面より若干下方の位置である。
【００４３】
ステップＳ５０１では、加工プログラム読込・解析部１５ｂが加工プログラムの指令読み取りを行う。読みとった加工プログラムはＲＡＭ３３等に一時的に記憶され指令毎に何の指令か解析される。
【００４４】
ステップＳ５０３では、加工プログラム読込・解析部１５ｂが読み込んだ指定が工具選択指令か否かを判断する。工具選択指令の場合に処理はステップＳ５０５に進む。工具選択指令でない場合に処理はステップＳ５１５に進む。
【００４５】
ステップＳ５０５では、加工プログラム読込・解析部１５ｂが、現在選択されている工具（パンチＰｄ、ダイＤ）と異なるか否かを判断する。異なる場合に処理はステップＳ５０７に進む。異ならない場合に処理はステップＳ５１５に進む。
【００４６】
ステップＳ５０７では、モータ駆動実行部１５ｃが上部タレット５Ｕ、下部タレット５Ｌを回転し指定された工具の工具選択動作が実行される。
【００４７】
続いて、ステップＳ５０９では、状態管理部１５ａからの指令によってモータ動作パターン計算部１５ｄにより選択工具の加工動作パターン計算が行われる。そして、このパターンに従ってモータ駆動実行部１５ｃが指定された工具（パンチＰｄ、ダイＤ）の上下の動作パターンを計算する。
【００４８】
続いて、ステップＳ５１１では、選択工具の加工動作パターン工具破損チェック動作を行うことを意味する工具破損フラグチェックを「オン（ＯＮ）」にする。
【００４９】
ステップＳ５１３では、モータ動作パターン計算部１５ｄにより工具破損チェック動作パターン計算を実行する。ここで、工具破損チェック動作パターンの最終指令位置は、パンチＰの先端がワークＷの表面より下側（Ｚ軸の下側）に移動する位置である。
【００５０】
また、パンチＰｄの破損判断時に、工具駆動部としてのストライカ２１が最終位置に達したか否かで判断する以外に、完全に最終位置に達しなくとも、ワークＷの上面との位置関係で、工具駆動部としてのストライカ２１が到達する位置を閾値をもって定義し、閾値との比較で工具破損か否かを判断することもできる。
【００５１】
ステップＳ５１５では、加工プログラム読込・解析部１５ｂが、加工設定指令か否かを判断する。加工設定指令であると判断された場合に処理はステップＳ５１７に進む。加工設定指令でないと判断した場合に処理はステップＳ５１９に進む。
【００５２】
ステップＳ５１７では、指定された加工パターン番号に付随する情報から、状態管理部１５ａの指令によって、モータ動作パターン計算部１５ｄにより加工動作パターンの計算が行われる。
【００５３】
ステップＳ５１９では、加工プログラム読込・解析部１５ｂがシート移動命令か否かを判断する。シート移動命令と判断した場合に処理はステップＳ５２１に進む。シート移動命令でないと判断した場合に処理はステップＳ５２３に進む。
【００５４】
ステップＳ５２１では、状態管理部１５ａの指令によって、モータ動作パターン計算部１５ｄがワークＷの移動パターンを計算し、モータ駆動実行部１５ｃが各軸を駆動して、指定された位置へワークＷを移動させる。
【００５５】
ステップＳ５２３では、加工プログラム読込・解析部１５ｂが選択工具による加工指令か否かを判断する。選択工具による加工指令と判断した場合に処理はステップＳ５２５に進む。選択工具による加工指令でないと判断した場合に処理はステップＳ５３７に進む。
【００５６】
ステップＳ５２５では、状態管理部１５ａが工具破損チェックフラグが「オン（ＯＮ）」か否かを判断する。工具破損チェックフラグが「オン（ＯＮ）」と判断した場合に処理はステップＳ５２７に進む。工具破損チェックフラグが「オフ（ＯＦＦ）」の場合に処理はステップＳ５３５に進む。
【００５７】
ステップＳ５２７では、状態管理部１５ａが工具破損チェックフラグを「オフ（ＯＦＦ）」にする。
【００５８】
続いて、ステップＳ５２９では、工具破損チェック動作が実行される。すなわち、既にモータ動作パターン計算部１５ｄによって計算されている工具破損チェック動作パターンに従ってモータ駆動実行部がストライカ２１の駆動を行い、状態管理部１５ａからの指令により工具破損判断部１５ｅが工具破損か否かを判断する。
【００５９】
図６に示すステップＳ６０１〜ステップＳ６０９に、上記工具破損チェック動作を詳しく示す。初めに、工具破損動作が開始される。
【００６０】
ステップＳ６０１では、工具破損チェック動作パターンに従って、工具駆動部としてのストライカ２１のモータに駆動命令を出力する。
【００６１】
図７はパンチＰｄとワークＷが接触していない初期状態を示す。そして、モータの駆動によりストライカ２１が矢印ＡＲ２の方向へ移動する。
【００６２】
ステップＳ６０３では、モータ駆動指令を出力し終わった後、工具破損判断部１５ｅが工具駆動部としてのストライカ２１が停止したか否かを判断する。工具駆動部としてのストライカ２１が停止したと判断した場合に処理はステップＳ６０５に進む。工具駆動部としてにストライカ２１が停止していないと判断した場合に、当該ステップＳ６０３の処理を繰り返し実行する。
【００６３】
ステップＳ６０５では、モータ駆動軸が動作を停止した後、工具破損判断部１５ｅは工具駆動部としてのストライカ２１が最終指令位置に到達したか否かを判断する。工具駆動部としてのストライカ２１が最終指令位置に到達したと判断した場合に処理はステップＳ６０９に進む。工具駆動部としてのストライカ２１が最終指令位置に到達していないと判断した場合に処理はステップＳ６０７に進む。
【００６４】
ステップＳ６０７では、工具破損判断部１５ｅが工具破損でないと判断する。ステップＳ６０９では、工具破損判断部１５ｅが工具破損と判断する。
【００６５】
図８に工具破損チェック動作パターンに含まれる動作を示す。パンチＰｄと最小トルクを出力したときにパンチＰｄとワークＷが接触し、パンチＰｄは破損していないと判断された場合を示す。すなわち、パンチＰｄの刃先は破損していないので、最小トルクを出力した場合に設定値に従いパンチＰｄの刃先はワークＷの上面よりＺ軸下方向に移動しようとする、しかしトルクが小さいので、ワークＷの上面でパンチＰｄが停止する。この結果、パンチＰｄは破損していないと判断される。
【００６６】
なお、パンチＰｄの破損判断時に、刃先の移動に対して抵抗になる物は、ワークＷ以外でもよい。
【００６７】
図９に工具破損チェック動作パターンに含まれる動作を示す。最小トルクを出力した場合の所定の位置に到達したか否かを判断した結果破損である場合を示す。すなわち、パンチＰｄの刃先が破損しているので、パンチＰｄの刃先がワークＷの上面へ到達しない（寸法値Ｄｉｍ１＞寸法値Ｄｉｍ２であるため）。この結果、パンチＰｄは駆動軸であるストライカ２１を最小トルクにて最終位置まで到達すると計算上見なされる。
【００６８】
図５の動作に説明を戻す。ステップＳ５３１では、工具破損である場合に処理をステップＳ５３３に進める。工具破損でない場合に処理をステップＳ５３５に進める。
【００６９】
ステップＳ５３３では、状態管理部１５ａにより加工プログラムの実行を停止する。なお、その後はアラーム解除処理を行うことで再び加工プログラムを動作させることができる。
【００７０】
ステップＳ５３５では、モータ動作パターン計算部が既に計算している加工動作パターンに従って、モータ駆動実行部１５ｃが工具の駆動を行うことによって加工を実行する。
【００７１】
ステップＳ５３７では、加工プログラム読込・解析部１５ｂがその他の指令か否かを判断する。その他の指令であると判断された場合に処理はステップＳ５３９に進む。その他の指令でないと判断した場合に処理はステップＳ５０１に戻り上記の処理を繰りかえす。
【００７２】
ステップＳ５３９では、モータ駆動実行部１５ｃによりその他の動作を実行する。
【００７３】
図１０に最小トルクを求める動作を示す。当該動作を求めるタイミングは、上記の「工具破損チェックパターン」の計算より前段階で求めるもので、求めた最小トルクはメモリに記憶し必要に応じて呼び出され使用される。
【００７４】
初めに、ステップＳ１００１では、トルク制限をモータアンプ２７に対して非常に低く設定する。
【００７５】
図１１に「状態０」のときを示す。すなわち、パンチＰｄがフリーの状態である。
【００７６】
図１２に「状態１」の場合を示す。すなわち、パンチＰｄの刃先がワークＷが有る場合を想定しワークＷより僅か（寸法値Ｄｉｍ３、例えば、板厚の５０％）に下がった位置である。
【００７７】
ステップＳ１００３では、状態１への位置指令が出力される。
【００７８】
ステップＳ１００５では、状態１の位置へ達したか否かを判断する。状態１の位置へ達したと判断した場合に処理は終了し、現在のトルク制限値が状態１へ到達可能な必要最小トルクとして設定される。一方、状態１の位置へ達していないと判断した場合に処理はステップＳ１００７に進む。
【００７９】
ステップＳ１００７では、トルク制限値を少し上げる。続いて、処理をステップＳ１００５に戻し処理を繰りかえし実行させる。求めた最小トルクは記憶装置３５に記憶され実際のパンチＰｄの破損検査の際に自動で呼び出される。これにより、正確な最小トルクを簡単に利用することができる。
【００８０】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【符号の説明】
【００８１】
１  タレットパンチプレス
３  フレーム
３Ｕ  上部フレーム
３Ｌ  下部フレーム
３Ｍ  本体フレーム
５  タレット
５Ｕ  上部タレット
５Ｌ  下部タレット
７  テーブル
９  キャレッジベース
１１  キャレッジ
１３  クランパ
１５  ＮＣ装置
１７Ｕ  上部タレット駆動モータ
１７Ｌ  下部タレット駆動モータ
１９  ストライカ駆動モータ
１９ａ  位置検出器
２１  ストライカ
Ｐｓｅｔ  パンチセット
Ｄ  ダイ
Ｗ  ワーク（シート）
【図１】
2011147954.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011147954.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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