(57)【要約】【課題】インク間の滲みを抑制しつつ搬送速度の最適化を図る。【解決手段】媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、複数のヘッドによって媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、或るヘッドよりも搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの画像の読み取り結果と、基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの画像の読み取り結果とを比較する比較部と、を備え、比較部の比較結果が許容値を超えた場合、第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で次の印刷を行う。【選択図】図４
2011156795.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ前記媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、
前記複数のヘッドによって前記媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、
或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、前記或るヘッドよりも前記搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果と、前記基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果とを比較する比較部と、
を備え、
前記比較部の比較結果が許容値を超えた場合、前記第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で次の印刷を行うことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ前記媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、
前記複数のヘッドによって前記媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、
或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、前記或るヘッドよりも前記搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果と、前記基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果とを比較する比較部と、
を備え、
前記比較部の比較結果が許容値を超えない場合、前記第１搬送速度よりも速い第２搬送速度で次の印刷を行うことを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の印刷装置であって、
前記比較部の比較結果に応じて、前記第２搬送速度の大きさが定められる、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の印刷装置であって、
前記読取部は、媒体に印刷された画像の一部を読み取り、
前記比較部は、前記基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の一部の読み取り結果と、前記第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の一部の読み取り結果を比較する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の印刷装置であって、
前記画像を印刷する際に各ヘッドから吐出されるインクの吐出量をそれぞれ求める演算部を備え、
前記媒体に印刷を行う前に、前記演算部で求められた吐出量に基づいて、各ヘッドのインクを吐出する前記搬送方向の位置を変更することを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項５に記載の印刷装置であって、
前記演算部で求められた吐出量に基づいて、前記複数のヘッドをそれぞれ前記搬送方向に移動させる、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項５に記載の印刷装置であって、
各ヘッドは、前記搬送方向と交差する方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向に複数並んだ複数のノズル列を有し、
前記演算部で求められた吐出量に基づいて、各ヘッドで使用するノズル列をそれぞれ変更する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項８】
請求項５〜７の何れかに記載の印刷装置であって、
前記演算部は、前記媒体の複数の領域毎に各ヘッドのインクの吐出量を算出し、
前記複数の領域毎のインクの吐出量に応じて、各ヘッドのインクを吐出する前記搬送方向の位置を変更する、
ことを特徴とする印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクを用いて画像を印刷するインクジェットプリンターとして、紙幅方向に並ぶ複数のノズルが配設されたヘッドを搬送方向に複数備えて、媒体（例えば用紙）を搬送しつつ複数のヘッドからそれぞれインク滴を吐出することで画像を印刷するプリンター（いわゆるラインプリンター）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−６８２０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようなプリンターでは、搬送速度を上げることで印刷速度の高速化を図ることができる。しかし、搬送速度を上げすぎると、搬送方向に並ぶ各ヘッドから吐出されたインク間で滲み（以下、ブリードともいう）が生じるおそれがあるという問題があった。  
そこで本発明は、インク間の滲みを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための主たる発明は、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ前記媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、前記複数のヘッドによって前記媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、前記或るヘッドよりも前記搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果と、前記基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果とを比較する比較部と、を備え、前記比較部の比較結果が許容値を超えた場合、前記第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で次の印刷を行うことを特徴とする印刷装置である。  
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】印刷システムの構成を示すブロック図である。
【図２】プリンターの印刷領域周辺の概略図である。
【図３】プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【図４】第１実施形態の搬送速度の最適化についてのフロー図である。
【図５】スキャン画像の比較についての説明図である。
【図６】搬送速度の変化を示す図である。
【図７】第１実施形態の変形例１における搬送速度と差分との関係を示す図である。
【図８】第１実施形態の変形例２における差分の大きさと刻み幅との対応関係を示す図である。
【図９】第１実施形態の変形例３の印刷画像を示す図である
【図１０】ブリード評価パターンを示す図である。
【図１１】第２実施形態のプリンターの印刷領域周辺の概略図である。
【図１２】ヘッドを移動させた後の印刷領域周辺の概略図である。
【図１３】第２実施形態の変形例の説明図である。
【図１４】図１４Ａは、第３実施形態で紙Ｓに印刷される画像を示す図である。図１４Ｂは、図１４Ａの各領域と、プリンター１の各ヘッドからのインクの吐出デューティとの対応関係を示す図である。
【図１５】図１５Ａ〜図１５Ｄは、プリンター１の各ヘッドの配置と、インクを吐出するヘッドとの位置関係を示す図である。
【図１６】第３実施形態の変形例１の説明図である。
【図１７】第３実施形態の変形例２で印刷する画像の各領域の説明図である。
【図１８】第３実施形態の変形例２における各インクの吐出のデューティと定着時間との関係を示す図である。
【図１９】図１９Ａ〜図１９Ｅは、第３実施形態の変形例２の搬送速度の算出方法の説明図である。
【図２０】第３実施形態の変形例４のプリンター（シリアルプリンター）の斜視図である。
【図２１】第３実施形態の変形例４の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【０００８】
媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ前記媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、前記複数のヘッドによって前記媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、前記或るヘッドよりも前記搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果と、前記基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果とを比較する比較部と、を備え、前記比較部の比較結果が許容値を超えた場合、前記第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で次の印刷を行うことを特徴とする印刷装置が明らかとなる。  
このような印刷装置によれば、インク間の滲みを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【０００９】
また、媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、前記搬送方向に並んで設けられた複数のヘッドであって、それぞれ前記媒体に各色のインクを吐出する複数のヘッドと、前記複数のヘッドによって前記媒体に印刷された画像を読み取る読取部と、或るヘッドから吐出されるインクが媒体に着弾するまでに、前記或るヘッドよりも前記搬送方向の上流側の別のヘッドから吐出されたインクが乾燥する基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果と、前記基準速度よりも速い第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の読み取り結果とを比較する比較部と、を備え、前記比較部の比較結果が許容値を超えない場合、前記第１搬送速度よりも速い第２搬送速度で次の印刷を行うことを特徴とする印刷装置が明らかとなる。  
このような印刷装置によれば、インク間の滲みを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００１０】
かかる印刷装置であって、前記比較部の比較結果に応じて、前記第２搬送速度の大きさが定められることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、遅い搬送速度で印刷する回数を減らすことができ、より早く最適な搬送速度を定めることができる。
【００１１】
かかる印刷装置であって、前記読取部は、媒体に印刷された画像の一部を読み取り、前記比較部は、前記基準速度で媒体を搬送させたときの前記画像の一部の読み取り結果と、前記第１搬送速度で媒体を搬送させたときの前記画像の一部の読み取り結果を比較することが望ましい。  
このような印刷装置によれば、読み取りに要する時間を短縮させることができる。
【００１２】
かかる印刷装置であって、前記画像を印刷する際に各ヘッドから吐出されるインクの吐出量をそれぞれ求める演算部を備え、前記媒体に印刷を行う前に、前記演算部で求められた吐出量に基づいて、各ヘッドのインクを吐出する前記搬送方向の位置を変更することが望ましい。  
このような印刷装置によれば、インク間の滲みを抑制しつつ搬送速度をさらに速くすることができる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、前記演算部で求められた吐出量に基づいて、前記複数のヘッドをそれぞれ前記搬送方向に移動させてもよい。  
このような印刷装置によれば、各ヘッドからのインクの吐出位置を確実に変更できる。
【００１４】
かかる印刷装置であって、各ヘッドは、前記搬送方向と交差する方向に並ぶ複数のノズルから構成されるノズル列が、前記搬送方向に複数並んだ複数のノズル列を有し、前記演算部で求められた吐出量に基づいて、各ヘッドで使用するノズル列をそれぞれ変更するようにしてもよい。  
このような印刷装置によれば、ヘッドを搬送方向に移動させる機構を設けることなく、インクの吐出位置（搬送方向の位置）を変更することができる。
【００１５】
かかる印刷装置であって、記演算部は、前記媒体の複数の領域毎に各ヘッドのインクの吐出量を算出し、前記複数の領域毎のインクの吐出量に応じて、各ヘッドのインクを吐出する前記搬送方向の位置を変更することが望ましい。  
このような印刷装置によれば、搬送速度をより速くすることができ、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００１６】
以下の実施形態では、インクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１７】
＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
図１は、印刷システム１００の構成を示すブロック図である。  
本実施形態の印刷システム１００は、図１に示すように、プリンター１と、コンピューター１１０と、スキャナー１２０とを有するシステムである。
【００１８】
プリンター１は、液体としてのインクを媒体に吐出して該媒体に画像を形成する液体吐出装置であり、本実施形態ではカラーインクジェットプリンタである。プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の複数種の媒体に画像を印刷することが可能である。本実施形態では媒体として紙Ｓに印刷を行うこととする。
【００１９】
コンピューター１１０は、インターフェイス１１１を介してプリンター１と通信可能に接続されており、プリンター１に画像を印刷させるために、その画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。このコンピューター１１０には、該コンピューター１１０にインストールされた各種プログラムを実行するためのＣＰＵ１１２と、当該各種プログラムを記憶するメモリー１１３と、が備えられている。コンピューター１１０にインストールされたプログラムの中には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプリンタードライバーや、該コンピューター１１０にインターフェイス１１１を介して通信可能に接続されたスキャナー１２０を制御するためのスキャナードライバーがある。なお、本実施形態において、コンピューター１１０は比較部に相当する。
【００２０】
スキャナー１２０は、不図示の原稿台に搬送された紙Ｓに光を照射し、その反射光を読取キャリッジ１２１に備えられた不図示のセンサー（例えばＣＣＤセンサー）により検出し、前記紙Ｓの画像を読み取って、当該画像の色の情報を取得するための装置である。
【００２１】
スキャナー１２０は、例えば主走査方向に沿ったラインセンサー（例えばＣＣＤセンサー）を副走査方向に移動させて画像を読み取る。このラインセンサーは、例えばレッド（Ｒ）の光を検出するセンサーと、グリーン（Ｇ）の光を検出するセンサーと、ブルー（Ｂ）の光を検出するセンサーを有している。そして、スキャナー１２０は、紙Ｓに光を照射し、その反射光を各センサーで検出（色分解）することにより、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）の３つの色情報（読取階調値）を得る。
【００２２】
このスキャナー１２０は、インターフェイス１２２、ＣＰＵ１２３、及びメモリー１２４を有するコントローラー１２５を備えており、インターフェイス１２２を介してコンピューター１１０のスキャナードライバーに向けて画像の色情報を示すデータを送信する。
【００２３】
なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンター１を意味するが、広義にはプリンター１とコンピューター１１０とスキャナー１２０とのシステムを意味する。
【００２４】
＜プリンター１の構成＞
次に、図１及び図２を参照しながら、プリンター１の構成について説明する。図２は、プリンター１の印刷領域周辺の概略図である。
【００２５】
プリンター１は、図１に示すように、ヘッドユニット２０、搬送ユニット３０、検出器群４０、及びコントローラー５０を有する。プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー５０が印刷データに基づいて各ユニット（ヘッドユニット２０、搬送ユニット３０）を制御して印刷媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群４０によって監視されており、検出器群４０は検出結果に応じた信号をコントローラー５０に向けて出力する。
【００２６】
ヘッドユニット２０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット２０は、搬送中の紙Ｓに対してインクを吐出することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット２０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。
【００２７】
図２に示すように、本実施形態のヘッドユニット２０は、ブラックインクを吐出するブラックインクヘッドＫ、シアンインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンダインクを吐出するマゼンダインクヘッドＭ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹを有している。
【００２８】
これらの各ヘッドは、搬送方向の上流側から、ブラックインクヘッドＫ、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹの順に等間隔（例えば１０ｉｎｃｈ間隔）に並んで配置されている。
【００２９】
各ヘッドには各インクを吐出する複数のノズルが紙幅方向に並んだノズル列が設けられている。また、ヘッドと紙とが相対移動する方向に並ぶドットの列のことを「ラスタライン」と呼ぶ。本実施形態のようなラインプリンターの場合、「ラスタライン」は、紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。一方、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンターの場合、「ラスタライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。そして、移動方向と垂直な方向に多数のラスタラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。
【００３０】
搬送ユニット３０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を搬送方向に搬送させるためのものである。この搬送ユニット３０は、上流側ローラー３２Ａ及び下流側ローラー３２Ｂと、ベルト３４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラー３２Ａ及び下流側ローラー３２Ｂが回転し、ベルト３４が回転する。給紙された紙Ｓは、ベルト３４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト３４が紙Ｓを搬送することによって、紙Ｓがヘッドユニット２０に対して搬送方向に移動する。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト３４に静電吸着又はバキューム吸着されている。印刷可能な領域を通過した紙Ｓは、ベルト３４によって排紙され、その後、不図示のベルトでスキャナー１２０へと搬送される。
【００３１】
コントローラー５０は、プリンターの制御を行うための制御ユニットである。図１に示すように、コントローラー５０は、インターフェイス部５１と、ＣＰＵ５２と、メモリー５３と、ユニット制御回路５４とを有する。インターフェイス部５１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ５２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー５３は、ＣＰＵ５２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ５２は、メモリー５３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路５４を介して各ユニットを制御する。
【００３２】
＜印刷処理について＞
このようなプリンター１では、コントローラー５０が印刷データを受信すると、コントローラー５０は、まず、搬送ユニット３０によって給紙ローラ（不図示）を回転させ、印刷すべき紙Ｓをベルト３４上に送る。紙Ｓはベルト３４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット２０の各ヘッドの下を通る。そしてヘッドユニット２０の下を紙Ｓが通る間に、各ヘッドのノズルからインクが断続的に吐出される。つまり、ドットの形成処理と紙Ｓの搬送処理が同時に行われる。その結果、紙Ｓ上には搬送方向及び紙幅方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成され、画像が印刷される。
【００３３】
＜プリンタードライバーによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンター１に接続されたコンピューター１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタードライバーによる処理により生成される。以下、プリンタードライバーによる処理について、図３を参照しながら説明する。図３は、プリンタードライバーによる処理の説明図である。
【００３４】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。 
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。
【００３５】
色変換処理は、ＲＧＢデータを、ＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。言い換えると、プリンタードライバーは、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ平面の画像データを生成する。
【００３６】
この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。
【００３７】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンター１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。
【００３８】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。
【００３９】
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。
【００４０】
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。
【００４１】
＜インク間の滲みについて＞
上述したようなプリンター１では、紙Ｓの搬送速度を上げることによって印刷の高速化を図ることができる。しかし、搬送速度を上げすぎると、搬送方向に並ぶヘッドから吐出されたインク間で滲み（以下、ブリードともいう）が生じ、画質劣化の要因となるおそれがある。
【００４２】
例えば、紙Ｓにブルーの画像を印刷する場合、シアンインクとマゼンダインクが使用される。まず、搬送方向に搬送中の紙ＳがシアンインクヘッドＣの下を通る際にシアンインクヘッドＣからシアンインクが吐出される。そして、シアンインクの着弾した紙ＳがマゼンダインクヘッドＭの下を通る際にマゼンダインクヘッドＭからマゼンダインクが吐出される。このとき、搬送速度が速すぎると、シアンインクが乾燥する前にマゼンダインクが紙Ｓに着弾し、シアンインクとマゼンダインクとの間でブリードが生じることなる。
【００４３】
なお、紙Ｓの種類によって各インクの吐出量と乾燥時間との関係が異なる。このため、紙Ｓやインクの種類にかかわらずにブリードが生じないようにするには、最悪条件（インクが乾燥しにくい紙を使用する場合、及び、インクの吐出量が多い場合）においても、各ヘッド間でインクが乾燥するような速度にまで搬送速度を下げる必要があり、最適な速度まで搬送速度を上げることができなかった。あるいは、別途テストパターンを印刷して評価を行う必要があり、手間がかかった。
【００４４】
そこで、本実施形態では、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図っている。なお、以下の実施形態では、同じ画像（あるいは一部が同じ画像）を複数枚の紙Ｓに印刷することとしている。
【００４５】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
図４は、第１実施形態の搬送速度の最適化についてのフロー図である。  
まず、最初の紙Ｓに対しては、各ヘッドから吐出されるインクが紙Ｓに着弾する際に、それよりも搬送方向上流側のヘッドから吐出されたインクが確実に乾燥するような、遅い搬送速度（以下、基準速度ともいう。例えば２５ｃｐｓ）で印刷を行う（Ｓ１０１）。そして、コンピューター１１０は、この基準速度で印刷された画像をスキャナー１２０によってスキャンし、そのスキャン画像（以下、基準画像ともいう）をメモリー１１３に記憶させる（Ｓ１０２）。  
次の紙Ｓには、基準速度よりも搬送速度を上げて（例えば５０ｃｐｓで）印刷を行う（Ｓ１０３）。そして、その印刷後、最初の紙Ｓと同様に印刷された画像をスキャナー１２０によってスキャンする（Ｓ１０４）。  
そして、コンピューター１１０は、このスキャンによって得られたスキャン画像と、メモリー１１３に記憶された基準画像とを比較する（Ｓ１０５）。
【００４６】
図５はスキャン画像の比較についての説明図である。  
図の画像１は、基準速度で印刷された画像のスキャン画像（基準画像）である。この場合、搬送速度が遅いことにより乾燥時間を十分とれるので異なるインク色間で滲みは生じていない。また画像２は、搬送速度を基準速度よりも上げて印刷した画像のスキャン画像である。なお、ここでは、画像は異なる２色（図では、白色と黒色）で印刷されている。  
この画像１と画像２について、それぞれの画素毎に差分（階調値の差）を求めると図の右側の画像（差分画像）が得られる。仮に、画像２にブリードが生じていなければ、差分画像の各画素において階調値の差が現れない（ほぼ同一の階調値になる）。しかし、図５の差分画像では、画像１、２における色の境界部分における色（階調値）が他の部分と異なっている。すなわち、この部分で画像２にブリードが生じていることがわかる。
【００４７】
このようにして、コンピューター１１０は、異なる搬送速度で印刷した２つの画像についてのスキャナー１２０による読み取り結果の差分を画素毎に求める。そして、その差分のピーク値（最大値）を算出する。  
続いて、コンピューター１１０は、算出した差分のピーク値が閾値を超えるか否かを判断する（Ｓ１０６）。差分のピーク値が閾値を超えない場合（Ｓ１０６でＹＥＳ）は、ステップＳ１０３に戻り、さらに搬送速度を上げて次の印刷を行なう。  
以下、同様の動作を繰り返していき、ステップＳ１０６でピーク値が閾値を超えた場合（Ｓ１０６でＮＯ）は、そのときの搬送速度よりも、搬送速度を下げて次の印刷を行ない（Ｓ１０７）ステップＳ１０４に戻る。
【００４８】
図６は、搬送速度の変化の一例を示す図である。本実施形態では、搬送速度を一定の変化量（以下、刻み幅ともいう）で変化させている。なお、図の横軸は搬送速度であり、縦軸は差分のピーク値である。また、図の点線は閾値である。  
図に示すように、搬送速度が５０ｃｐｓの場合の差分のピーク値は、閾値を超えていないので、次の紙Ｓには、搬送速度をさらに２５ｃｐｓ上げ、７５ｃｐｓの搬送速度で印刷を行う。この場合も差分のピーク値は、閾値を超えていない。よって、次の紙Ｓには、搬送速度をさらに２５ｃｐｓ上げ、１００ｃｐｓの搬送速度で印刷を行う。  
１００ｃｐｓの搬送速度で印刷を行った場合、図のように差分のピーク値が閾値を超えている。つまり、印刷された画像にブリードが発生している可能性が高い。よって、次の紙Ｓには、一つ前の搬送速度（７５ｃｐｓ）に下げて印刷を行う。
【００４９】
なお、印刷する紙Ｓの種類によって異なる閾値を用意しておくことが好ましい。例えば、普通紙は紙毎のバラツキが大きいので、閾値を大きくし、インクジェット専用紙は、インク吸収層があり紙毎のバラツキが小さいので閾値を小さくするようにすればよい。
【００５０】
また、本実施形態では、２つの画像の画素毎の差分の最大値が閾値を超えるか否かを評価していたが、これ以外の方法で評価を行ってもよい。例えば２つの画像の差分の大きさが一定値以上となる画素の数で評価してもよい。すなわち、２つの画像の比較結果が許容範囲内（許容値内）であるか否かを評価できればよい。
【００５１】
このように、本実施形態では、紙Ｓの種類とインクとの組み合わせにかかわらずに、また、テストパターンを用いた評価を行うことなく、ブリードを抑制しつつ搬送速度を最適化することができる。また、本実施形態によると、搬送速度の最適化を自動で行うことができる。
【００５２】
（第１実施形態の変形例１）
図７は、第１実施形態の変形例１における搬送速度と差分との関係の一例を示す図である。なお、図において横軸は搬送速度であり、縦軸は差分のピーク値である。また、図の点線は閾値である。  
第１実施形態では、搬送速度の刻み幅が一定（２５ｃｐｓ）であったのに対し、この変形例１では、最初は刻み幅が大きく、次第に刻み幅が小さくなるようにしている。つまり、段階的に搬送速度を変化させている。
【００５３】
具体的には、まず、確実にブリードが発生しないような遅い搬送速度（基準速度２５ｃｐｓ）で印刷し、そのスキャン画像（基準画像）をコンピューター１１０のメモリー１１３に記憶させておく。  
次の紙Ｓには、搬送速度を（４５ｃｐｓ上げて）７０ｃｐｓとして印刷する。図７より、この場合も差分のピーク値は閾値を超えていない。そこで、次の紙Ｓには搬送速度を（３０ｃｐｓ上げて）１００ｃｐｓとして印刷する。  
しかし、１００ｃｐｓで印刷すると、図７のように差分のピーク値が閾値を超える。  
そこで、次の紙Ｓには搬送速度を（１５ｃｐｓ下げて）８５ｃｐｓとして印刷する。すると、差分のピーク値が閾値よりも小さくなる。よって、次の紙Ｓには搬送速度を（８ｃｐｓ上げて）９３ｃｐｓとして印刷する。  
搬送速度を多段階に変更できる場合、本実施形態のように搬送速度を段階的に変えていくことによって、より早く最適な印刷速度に到達するができる。
【００５４】
（第１実施形態の変形例２）
前述した変形例１では、次第に刻み幅が小さくなるようにしていたが、この変形例２では差分の大きさと刻み幅との関係を予め定めておき、差分の大きさに応じて刻み幅を変更するようにしている。  
図８は、第１実施形態の変形例２における差分の大きさと刻み幅との対応関係の一例を示す図である。図の横軸は差分の大きさ（図６、図７の縦軸に相当）を示しており、縦軸は刻み幅を示している。また、図の点線は閾値（図６、図７の閾値に相当）を示している。この変形例２では、図８の関係を示すデータが、例えばコンピューター１１０のメモリー１１３に予め記憶されている。
【００５５】
この変形例２では、コンピューター１１０は、前述した実施形態と同様に画像の差分を求めた後、この図８のデータを参照して次の搬送速度を定める。  
例えば、差分の値が閾値よりもかなり小さいときには搬送速度の刻み幅を大きくする。すなわち搬送速度を大きく上げて（刻み幅を大きくして）次の印刷を行う。また、差分の値が閾値に近い場合は、搬送速度を少し上げて（刻み幅を小さくして）次の印刷を行う。なお、差分の値と閾値とが等しい場合には刻み幅をゼロとする。すなわち、搬送速度を変化させずに次の印刷を行う。  
また、差分が閾値を超えると、刻み幅が負の値になる。この場合、搬送速度を下げて次の印刷を行う。  
これにより、遅い搬送速度で印刷する回数を減らすことができ、より早く最適な搬送速度を定めることができる。
【００５６】
（第１実施形態の変形例３）
前述した実施形態では、紙Ｓに印刷した画像全体をスキャナー１２０でスキャンしていた。しかし、この場合、スキャン時間が長くなり、また、スキャンした画像のデータが大きくなる。  
そこで、この変形例３では、画像全体ではなく画像の一部の領域をスキャンしてブリードの有無の判定を行う。
【００５７】
図９は、第１実施形態の変形例３の印刷画像の一例を示す図である。図９において、領域１はシアンで印刷を行い、領域２はブルー（シアンとマゼンダの混色）で印刷を行い、領域３はグリーン（シアンとイエローの混色）で印刷を行う。  
この場合、画像全体をスキャンするより、滲みの生じやすい一部分（例えば図の点線で囲んだ部分）をスキャンしたほうが、スキャンの時間を短縮することができる。また、このとき、画像のうちブリードの生じやすい部分を選択することで効果的にブリードを抑制することができる。  
このように画像全体をスキャンするのではなく、画像の一部分を選択してスキャンを行うようにすることで、スキャン時間を短縮させることができる。よって、次の印刷をより早く行うことができ、最適な搬送速度をより早く定めることができる。また、コンピューター１１０のメモリー１１３において、スキャン画像を記憶させるための容量を小さくできる。
【００５８】
また、図１０のようなブリードの評価パターンを、例えば紙Ｓの端部に印刷するようにして、この評価パターンのみをスキャナー１２０でスキャンするようにしてもよい。なお、図１０はブリード評価パターンの一例を示す図である。  
図１０に示すブリード評価パターンには、縦方向、横方向及び斜め方向に、太さの異なる罫線が複数印刷されている。この罫線と罫線以外の部分は異なる色で印刷されている。例えば、罫線はグリーン（シアンとイエローの混色）で印刷され、罫線以外はイエローで印刷（べた印刷）される。紙Ｓの一部にこのようなパターンを印刷することにより、イエローとシアンとのブリードを効率的に評価することができる。同様にして、他の色（例えば、シアンとマゼンダ、マゼンダとイエロー）のパターンを作成してもよい。  
このように、変形例３では、画像全体をスキャンするのではなく、画像の一部をスキャンするようにしている。こうすることにより、最適な搬送速度をより早く定めることができる。
【００５９】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
前述した実施形態では、各ヘッドの搬送方向の間隔が同じであった。本実施形態では、印刷する画像に応じて、各ヘッドの搬送方向の位置を変更する。
【００６０】
図１１は第２実施形態のプリンター１の印刷領域周辺の概略図である。なお、第２実施形態では、カラーの各色のインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹが、それぞれ独立して搬送方向の上流側又は下流側に移動できるようになっている。そして、プリンター１は、コンピューター１１０から受信した印刷データに応じて、各ヘッドの搬送方向の位置を変更する。言い換えると、各ヘッドからインクを吐出する位置（搬送方向の位置）を変更する。
【００６１】
第２実施形態のプリンター１のコントローラー５０（演算部に相当する）は、コンピューター１１０から受信した印刷データから、ハーフトーン処理後の各色のインクの吐出デューティを算出する。なお、デューティとは、紙Ｓの全ての画素に大ドットを形成する場合を１００％としたときの、インクの吐出量の割合である。
【００６２】
例えば、紙Ｓに赤色（マゼンダとイエローの混色）が使用されない画像を印刷する場合、マゼンダインクヘッドＭとイエローインクヘッドＹとの間隔が近くてもよいことになる。  
そこで、この場合、プリンター１のコントローラー５０は、画像の印刷データに基づいて、図１２のようにシアンインクを吐出するシアンインクヘッドＣを搬送方向の上流側に移動させ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹを搬送方向の上流側に移動させる。こうすることにより、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭと間隔、及び、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹとの間隔を図１１よりも大きくすることができ、シアンインクとマゼンダインク間のブリード、及びシアンインクとイエローインク間のブリードを起こりにくくすることができる。また、イエローインクヘッドＹと排紙との間隔も図１１よりも大きくすることができる。これにより排紙された紙Ｓが重なってもインクの付着を防止できる。
【００６３】
このように、印刷データに応じて各ヘッドからのインクの吐出位置を変更することにより、ブリードを起こりにくくすることができる。これにより、ヘッド間が等間隔の場合（図１１）での最速の搬送速度よりも、さらに搬送速度を上げることが可能になる。なお、本実施形態では、印刷データに応じて各ヘッドを搬送方向に移動させているので、確実にインクの吐出位置を変更することができる。  
そして、実際に複数の紙Ｓに画像を印刷する際には、このように各ヘッドの位置を変更した後、第１実施形態と同様の処理を行う。すなわち、最初は確実にブリードの生じない遅い搬送速度で紙Ｓに印刷を行ない、そのスキャン画像（基準画像）を記憶しておく。そして、搬送速度を上げて次の印刷を行い、そのスキャン画像（搬送速度を上げて印刷した画像のスキャン画像）と基準画像との差分を求める。この差分の値と閾値との比較に応じて、搬送速度を変更していく。  
これにより、搬送速度をさらに速くすることができ、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００６４】
（第２実施形態の変形例）
前述の第２実施形態では、ヘッドを搬送方向に移動させていたが、この変形例では各ヘッドに搬送方向に並ぶノズル列を複数備えており、画像のデューティに応じて、各ヘッドで使用するノズル列を変更する。
【００６５】
図１３は、第２実施形態の変形例の説明図である。この変形例では、図のように、シアンインクヘッドＣには、インクを吐出する複数のノズルが紙幅方向に並んだノズル列が、搬送方向に６つ（上流側から順にｃ１〜ｃ６）並んで設けられている。  
また、同様に、マゼンダインクヘッドＭにも、ノズル列が搬送方向に６つ（ｍ１〜ｍ６）並んで設けられ、イエローインクヘッドＹにも、ノズル列が搬送方向に６つ（ｙ１〜ｙ６）並んで設けられている。  
そして、プリンター１のコントローラー５０は、印刷データに基づくデューティに応じて、各ヘッドの複数のノズル列のうち、インクを噴射するノズル列をそれぞれ選択する。
【００６６】
例えば、紙Ｓに赤色（マゼンダとイエローの混色）が使用されない画像を印刷する場合、コントローラー５０は、シアンインクヘッドＣでは、搬送方向の上流側のノズル列（例えば、ノズル列ｃ１）を選択し、マゼンダインクヘッドＭでは搬送方向の下流側のノズル列（例えば、ノズル列ｍ６）を選択し、イエローインクヘッドＹでは搬送方向の上流側のノズル列（例えば、ノズル列ｙ１）を選択する。こうすることにより、各ヘッドを搬送方向に移動させることなく、各ヘッドからインクを吐出する位置（搬送方向の位置）を変更することができる。  
そして、実際に複数の紙Ｓに画像を印刷する際には、各ヘッドで用いるノズル列を変更した後、第１実施形態と同様の処理を行う。すなわち、最初は確実にブリードの生じない遅い搬送速度で紙Ｓに印刷を行ない、そのスキャン画像（基準画像）を記憶しておく。そして、搬送速度を上げて次の印刷を行い、そのスキャン画像（搬送速度を上げて印刷した画像のスキャン画像）と基準画像との差分を求める。この差分の値と閾値との比較に応じて、搬送速度を変化させていく。  
これにより、搬送速度をさらに速くすることができるので、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００６７】
この変形例では、ヘッドを搬送方向に移動させる機構を設けることなく、インクの吐出位置（搬送方向の位置）を変更することができる。また、この場合においても、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００６８】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態では、紙Ｓの領域毎のインクの吐出デューティに応じて搬送速度の最適化を図っている。  
図１４Ａは、第３実施形態で紙Ｓに印刷される画像の一例を示す図である。また、図１４Ｂは、図１４Ａの各領域と、プリンター１の各ヘッドからのインクの吐出デューティとの対応関係を示す図である。
【００６９】
例えば領域１はシアンで印刷される。図１４Ｂに示すように、この領域１ではシアンのインクのみがデューティ６０％で吐出される。また、領域２はブルーで印刷される。この領域２では、図１４Ｂに示すように、シアンインクとマゼンダインクが、それぞれデューティ６０％で吐出される。また、領域３はグリーンで印刷される。この領域３では、図１４Ｂに示すように、シアンインクとイエローインクがそれぞれデューティ６０％で吐出される。
【００７０】
また、図１５Ａ〜図１５Ｄは、プリンター１の各ヘッドの配置と、インクを吐出するヘッドとの位置関係を示す図である。なお、図においてインクを吐出するヘッドを斜線で示している。  
図１５Ａに示すように、本実施形態ではブラックインクヘッドＫ、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹがそれぞれ１０ｉｎｃｈ間隔で配置されている。仮に、１００ｃｐｓの搬送速度で紙Ｓを搬送すると、紙Ｓが隣接するヘッド間を通過するのに要する時間は、１０（ｉｎｃｈ）／１００（ｃｐｓ）＝１（ｓｅｃ）となる。
【００７１】
ここで、図１４Ａの領域１ではシアンインクで画像が形成される。仮に、この領域１のみを印刷するとした場合、図１５Ｂに示すように、シアンインクヘッドＣからインクがデューティ６０％で吐出される。そして、シアンインクヘッドＣからインクが吐出された後、紙Ｓは、排紙まで３０ｉｎｃｈ分搬送方向に搬送される。  
この場合、デューティ６０％のインクの定着（乾燥）に必要な時間が３秒であるとすると、３０ｉｎｃｈを３秒で搬送すればよいことになる。すなわち、３０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝１００（ｃｐｓ）で搬送できる。
【００７２】
また、図１４Ａの領域２ではシアンインクとマゼンダインクで画像が形成される。仮に、この領域２のみを印刷するとした場合、図１５Ｃに示すように、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭから、それぞれデューティ６０％でインクが吐出される。この場合、マゼンダインクが紙Ｓに着弾するまでにシアンインクが定着（乾燥）している必要がある。すなわち、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭ間の１０ｉｎｃｈを少なくとも３秒（デューティ６０％のインクの定着に必要な時間）かけて搬送しなくてはならない。よって、この間の最速の搬送速度は、１０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝３３．３（ｃｐｓ）となる。また、マゼンダインクを吐出してから排紙までの２０ｉｎｃｈを少なくとも３秒かけて搬送する必要がある。よって、この間の最速の搬送速度は２０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝６６．６（ｃｐｓ）となる。
【００７３】
また、図１４Ａの領域３ではシアンインクとイエローインクで画像が形成される。仮に、この領域３のみを印刷するとした場合、図１５Ｄに示すように、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹから、それぞれデューティ６０％でインクが吐出される。この場合、イエローインクが紙Ｓに着弾するまでにシアンインクが定着（乾燥）している必要がある。すなわち、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹ間の２０ｉｎｃｈを少なくとも３秒かけて搬送しなくてはならない。よって、この間の最速の搬送速度は、２０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝６６．６（ｃｐｓ）となる。また、イエローインクを吐出してから排紙までの１０ｉｎｃｈを少なくとも３秒かけて搬送する必要がある。よって、この間の最速の搬送速度は１０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝３３．３（ｃｐｓ）となる。  
領域１〜領域３の３つの領域をブリードが生じないように印刷するには、上記で求めた搬送速度のうちの最低の搬送速度（３３．３ｃｐｓ）で搬送するようにすればよい。
【００７４】
なお、仮に、搬送方向に隣接するヘッド（例えばシアンインクヘッドＣとマゼンダインクへヘッドＭ）から紙Ｓの同じ領域にインクを吐出することとし、且つ、上流側のヘッド（この場合シアンインクへッドＣ）からのインクの吐出デューティが１００％で、その定着に６秒かかるとする。この場合、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭの間の１０ｉｎｃｈを６秒で搬送する必要がある。この場合、搬送速度は、１０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝１６．６（ｃｐｓ）になる。  
本実施形態では、印刷画像の各領域へのインクの吐出デューティに応じて、搬送速度を定めているので、例えば、各インクの吐出デューティが６０％で印刷を行うような場合、上述した搬送速度（１６．６ｃｐｓ）よりも適した搬送速度（３３.３ｃｐｓ）にすることができる。
【００７５】
また、本実施形態においても、実際に複数の紙Ｓに画像を印刷する際には、第１実施形態と同様の処理を行う。すなわち、最初は遅い搬送速度で紙Ｓに印刷を行ないそのスキャン画像（基準画像）を記憶しておき、次の紙Ｓには搬送速度を上げて印刷を行いそのスキャン画像と基準画像との差分を求めて、閾値との比較に応じて、搬送速度を上げていく。  
これにより、搬送速度をより速くすることができ、ブリードを抑制しつつ搬送速度の最適化を図ることができる。
【００７６】
（第３実施形態の変形例１）
第３実施形態の変形例１では、第２実施形態と同様にヘッドの位置（搬送方向の位置）を変更している。なお、この変形例１では図１４Ａと同じ画像を印刷するとし、各領域へのインクの吐出デューティは図１４Ｂと同じであるとする。また、デューティ６０％のインクの定着時間は第３実施形態と同じ３秒であるとする。
【００７７】
図１６は、第３実施形態の変形例１の説明図である。このように、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹを搬送方向の上流側に移動させることにより、シアンを吐出してから排紙までは３７．５ｉｎｃｈになっている。よって、図１４Ａの領域１のようにシアンのみで印刷する場合、排紙までの搬送速度は３７．５（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝１２５（ｃｐｓ）となる。
【００７８】
また、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭとの間隔は１７．５ｉｎｃｈであり、マゼンダインクヘッドＭと排紙までは２０ｉｎｃｈである。よって、図１４Ａの領域２のようにブルーで印刷する場合、シアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭ間の１７．５ｉｎｃｈを少なくとも３秒かけて搬送しなくてはならない。よって、この領域での最速の搬送速度は、１７．５（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝５８．３（ｃｐｓ）となる。また、マゼンダインクを吐出してから排紙までの２０ｉｎｃｈを３秒かけて搬送する必要がある。よって、この間での最速の搬送速度は２０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝６６．６（ｃｐｓ）となる。
【００７９】
また、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹとの間隔は２０ｉｎｃｈであり、イエローインクヘッドＹと排紙までは１７．５ｉｎｃｈである。よって、図１４Ａの領域３のようにグリーンで印刷する場合、シアンインクヘッドＣとイエローインクヘッドＹ間の２０ｉｎｃｈを３秒かけて搬送しなくてはならない。よって、この領域での最速の搬送速度は、２０（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝６６．６（ｃｐｓ）となる。また、イエローインクを吐出してから排紙までの１７．５ｉｎｃｈも３秒かけて搬送する必要がある。よって、この間の最速の搬送速度は１７．５（ｉｎｃｈ）／３（ｓｅｃ）＝５８．３（ｃｐｓ）となる。
【００８０】
よって、図１４Ａの画像を印刷する場合、コントローラー５０は、上記のような演算を行い、求めた搬送速度の中から最低の搬送速度を選ぶ。この場合、５８．３（ｃｐｓ）となる。これは、第３実施形態で求めた３３．３（ｃｐｓ）よりも速い。このように、ヘッドを移動させることでより搬送速度を上げることが可能になる。なお、ヘッドを移動させるのではなく、第２実施形態の変形例のように、各ヘッドに搬送方向に複数のノズル列を設けておき、印刷する際に各ヘッドで使用するノズル列を選択するようにしてもよい。
【００８１】
（第３実施形態の変形例２）
第３実施形態の変形例２では、各インクのデューティから搬送速度を求める際の算出方法が前述の実施形態と異なる。図１７は、第３実施形態の変形例２で印刷する画像の各領域の説明図であり、図１８は、第３実施形態の変形例２における各インクの吐出のデューティと定着時間との関係を示す図である。また、図１９Ａ〜図１９Ｅは、第３実施形態の変形例２の搬送速度の算出方法の説明図である。なお、図１８において、横軸はインクの吐出デューティを示し、縦軸は紙Ｓへの各インクの定着（乾燥）時間を示している。図に示すように、同じデューティであってもインク色によって定着に要する時間が異なる。
【００８２】
この、第３実施形態の変形例２では、図１７に示すように、紙Ｓが格子状に複数の領域に分けられている。本実施形態では、これらの複数の領域のうち搬送方向に沿った領域１〜領域５の５つの領域から最適な搬送速度を求める。
【００８３】
まず、コントローラー５０は、画像の印刷データ（ハーフトーン処理後のデータ）から各領域へのインクの吐出デューティを算出する（図１９Ａ）。例えば、領域１では、シアンインクのみがデューティ６０％で吐出される。また、領域４では、シアンインクがデューティ６０％、マゼンダインクがデューティ４０％、イエローインクがデューティ２０％でそれぞれ吐出される。
【００８４】
次に、図１８に示すインクのデューティと定着時間との関係から各領域での各インクの定着時間を算出する（図１９Ｂ）。例えば、領域１では、シアンインクがデューティ６０％で吐出されるので、次のヘッド（マゼンダインクヘッドＭ）までに図１８より３秒の定着時間が必要である。また、領域２では、シアンインクとマゼンダインクがそれぞれデューティ６０％で吐出されるので、シアンインクヘッドＣからマゼンダインクヘッドＭまでに３秒の定着時間、および、マゼンダインクヘッドＭからイエローインクヘッドＹまでに４秒の定着時間が必要である。
【００８５】
そして、図１９Ｂの各領域において、インクを吐出しないヘッドがある場合は、そのヘッドよりも搬送方向上流側のヘッドによる定着時間を均等分割する（図１９Ｃ）。例えば、領域１では、図１９ＡよりマゼンダインクヘッドＭ及びイエローインクヘッドＹのデューティが０％である。この場合、搬送方向上流側のシアンインクヘッドＣから吐出されるシアンインク（デューティ６０％）の定着に必要な時間（３秒）を各ヘッド間で均等（それぞれ１秒）に分割する。また、領域２では、イエローインクヘッドＹのデューティが０％である。この場合、図１９Ｃに示すように、イエローインクヘッドＹの搬送方向上流側のマゼンダインクヘッドＹから吐出されるマゼンダインク（デューティ６０％）の定着に必要な時間（４秒）を均等に分割（２分割）する。
【００８６】
このような定着時間の均等分割の処理を行った後、全領域において、ヘッド間毎に算出された定着時間のうちの最大時間を求める（図１９Ｄ）。
【００８７】
そして、各ヘッドの間隔と定着の最大時間との関係から各ヘッド間で最低限必要な搬送速度を求め（図１９Ｅ）、求めた搬送速度のうち最低の搬送速度を求める。図１９Ｅでは、シアンインクヘッドＣからマゼンダインクヘッドＭまでは３３．３ｃｐｓで搬送可能であることになる。またイエローインクヘッドＹから排紙までは２５ｃｐｓで搬送可能である。このうちの最低速度は２５ｃｐｓとなる。なお、図のＭＡＸとは、ある色のインクの吐出デューティが１００％のとき、その定着に６秒かかる場合の搬送速度である。この場合、搬送速度の最大値は１０（ｉｎｃｈ）／６（ｓｅｃ）＝１６．６６・・（ｃｐｓ）となる。このように、本実施形態ではこの搬送速度よりも搬送速度を大きく（２５ｃｐｓ）することができ、ブリードを抑制しつつ搬送速度の向上を図ることができる。
【００８８】
（第３実施形態の変形例３）
この変形例３では、各領域の印刷データに応じてヘッドの位置を移動させる。なお、各インクの最大時間を求めるまでは前述の変形例２（図１９Ｄ）と同じである。この場合、最大時間の合計が１１秒（＝１＋３＋３＋４）となり、全長４０ｉｎｃｈを１１秒で搬送することになる。よって、搬送速度は、４０（ｉｎｃｈ）／１１（ｓｅｃ）＝３６．４（ｃｐｓ）となる。各ヘッド間に必要な時間が判っているので、この搬送速度から各ヘッド間隔が求まる。
【００８９】
例えば、ブラックインクヘッドＫとシアンインクヘッドＣ間は最大時間が１秒であるので、ヘッド間隔を３６．４（ｃｐｓ）×１（ｓｅｃ）＝３．６（ｉｎｃｈ）にすればよい。また、例えばシアンインクヘッドＣとマゼンダインクヘッドＭ間は最大時間が３秒であるので、ヘッド間隔を３６．４（ｃｐｓ）×３（ｓｅｃ）＝１０．９（ｉｎｃｈ）にすればよい。このように、各領域の印刷データから、最適なヘッド間隔に設定することができる。
【００９０】
なお、本実施形態では、ヘッドの位置を移動させていたが、第２実施形態の変形例のように、各ヘッドに搬送方向に並ぶ複数のノズル列を設けておき、印刷データに基づいて各各ヘッドで使用するノズル列を変更するようにしてもよい。
【００９１】
（第３実施形態の変形例４）
前述した実施形態では、ラインプリンターが用いられていたが、第３実施形態の変形例４では、媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、ヘッドを搬送方向と交差する方向（移動方向）に移動させつつインクを吐出してドットを形成するドット形成動作（以下パスともいう）を繰り返し行なうことにより媒体に画像を印刷するプリンター（いわゆるシリアルプリンター）を用いている。
【００９２】
図２０は、第３実施形態の変形例４のプリンター（シリアルプリンター）の斜視図である。  
キャリッジ１１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ（不図示）によって駆動される。また、キャリッジ１１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。  
ヘッドユニット２０´は、インクを吐出する複数のヘッドを有しており、キャリッジ１１に設けられている。なお、この変形例４のヘッドユニット２０´は、インク色毎に移動方向に並んで配置された複数のヘッドを備えており、各ヘッドは搬送方向に複数のノズルが並ぶノズル列を有している。  
このため、キャリッジ１１が移動方向に移動すると、ヘッドユニット２０´も移動方向に移動する。そして、ヘッドユニット２０´が移動方向に移動中に各ヘッドのノズル列からインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体に形成される。
【００９３】
図２１は、第３実施形態の変形例４での動作を説明するための図である。  
この変形例４では、まず、各パスにおいて、ヘッドユニット２０´による移動方向に沿った各領域（領域１〜領域５）への各インクの吐出デューティを求める。そして、前述の実施形態と同様に、各色のヘッドからのインクの吐出デューティに応じて、パスの速度を変更する。前述の実施形態では搬送時間を最適化していいたが、この変形例４では、ヘッドユニット２０´の移動方向への移動時間を最適化する。なお、最適化の方法はラインプリンターの場合（搬送時間を最適化する場合）と同様である。これにより、パスの時間を短くすることができ、印刷速度の向上を図ることができる。  
また、前述の実施形態と同様に、インクの吐出デューティに応じて各色のヘッドの位置（この場合移動方向の位置）やインクを吐出するノズル列の位置（移動方向の位置）を変更するようにしてもよい。
【００９４】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００９５】
＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置の一例としてインクジェットプリンターが説明されている。但し、液体吐出装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、インク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を吐出したりする液体吐出装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルター製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
【００９６】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンターの実施形態だったので、インクをノズルから吐出しているが、このインクは水性でも良いし、油性でも良い。また、ノズルから吐出する液体は、インクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。
【００９７】
＜インクの吐出方式について＞
プリンター１が有するノズルからインクを吐出させるためのインク吐出方式としては、ピエゾ素子の駆動によりインク室を膨張・収縮させるピエゾ方式であってもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ該気泡によってインクを吐出させるサーマル方式であってもよい。
【００９８】
<スキャナーについて>
上記実施形態では、スキャナー１２０は、Ｒ、Ｇ、Ｂの各センサー（例えばＣＣＤ）を有し、原稿に照射された光の反射光を各センサーで読取ることによりＲ、Ｇ、Ｂの色情報を取得するセンサー方式のものを用いていたがこれには限定されない。例えば、Ｒ、Ｇ、Ｂの各色の蛍光ランプを順次点滅し、モノクロイメージセンサーで反射光を読み取り、Ｒ、Ｇ、Ｂの色情報を取得する光源切り替え方式や、あるいは、光源とセンサーの間にＲ、Ｇ、Ｂのカラーフィルターを設け、このカラーフィルターを順次切り替えることによりＲ、Ｇ、Ｂの色情報を取得するフィルター切り替え方式のものを用いてもよい。  
また、ヘッドよりも搬送方向下流側にセンサーを備えるようにして、印刷後の紙Ｓを搬送方向に搬送させつつセンサーによって画像の読取りを行うようにしてもよい。
【符号の説明】
【００９９】
１  プリンター、２０  ヘッドユニット、
３０  搬送ユニット、３２Ａ  上流側ローラー、
３２Ｂ  下流側ローラー、３４  ベルト、
４０  検出器群、５０  コントローラー、
５１  インターフェイス、５２  ＣＰＵ、
５３  メモリー、５４  ユニット制御回路、
１００  印刷システム、１１０  コンピューター、
１１１  インターフェイス、１１２  ＣＰＵ、１１３  メモリー、
１２０  スキャナー、１２１  読取キャリッジ、
１２２  インターフェイス、１２３  ＣＰＵ、
１２４  メモリー、１２５  コントローラー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図５】
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