(57)【要約】【課題】鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高める。【解決手段】本発明の実施例に係る積層鉄心（２１）は、第１連結部により相互に連結された複数の第１鉄心片を螺旋状に積層して形成された環状の第１鉄心（８）と、第２連結部により相互に連結された複数の第２鉄心片（９１１）を螺旋状に積層して形成され、かつ外形が第１鉄心の外形よりも大きい環状の第２鉄心（９）と、を有し、第１鉄心および第２鉄心が積層方向に交互に並ぶことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１連結部により相互に連結された複数の第１鉄心片を螺旋状に積層して形成された環状の第１鉄心と、
第２連結部により相互に連結された複数の第２鉄心片を螺旋状に積層して形成され、かつ外形が前記第１鉄心の外形よりも大きい環状の第２鉄心と、を備え、
前記第１鉄心および前記第２鉄心が積層方向に交互に並ぶことを特徴とする、積層鉄心。
【請求項２】
各前記第１鉄心片は、前記第１鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された第１主鉄心部と、当該第１主鉄心部の外周側に設けられた第１副鉄心部と、を有し、当該第１主鉄心部と当該第１副鉄心部との境界に設けられた前記第１連結部により相互に連結され、
前記第１鉄心の外周面であって前記第１連結部が設けられた位置に、第１窪みが形成される、請求項１に記載の積層鉄心。
【請求項３】
各前記第１窪みの形状は、同一である、請求項２に記載の積層鉄心。
【請求項４】
各前記第１窪みは、前記第１鉄心の積層方向に並ぶ、請求項２に記載の積層鉄心。
【請求項５】
前記積層方向において隣り合う前記第１窪みは、周方向にずれて設けられる、請求項２に記載の積層鉄心。
【請求項６】
前記隣り合う第１窪みは、前記積層方向において重なり合わない位置に設けられる、請求項５に記載の積層鉄心。
【請求項７】
各前記第２鉄心片は、前記第２鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された第２主鉄心部と、当該第２主鉄心部の外周側に設けられた第２副鉄心部と、を有し、当該第２主鉄心部と当該第２副鉄心部との境界に設けられた前記第２連結部により相互に連結され、
前記第２鉄心の外周面であって前記第２連結部が設けられた位置に、第２窪みが形成される、請求項２に記載の積層鉄心。
【請求項８】
各前記第１窪みは、前記第１鉄心の積層方向に並び、
各前記第２窪みは、前記第２鉄心の積層方向に並ぶ、請求項７に記載の積層鉄心。
【請求項９】
各前記第１窪みの形状は、同一であり、
各前記第２窪みの形状は、同一である、請求項７に記載の積層鉄心。
【請求項１０】
前記積層方向において隣り合う前記第１窪みは、周方向にずれて設けられ、
前記積層方向において隣り合う前記第２窪みは、周方向にずれて設けられる、請求項７に記載の積層鉄心。
【請求項１１】
前記隣り合う第１窪みは、前記積層方向において重なり合わない位置に設けられ、
前記隣り合う第２窪みは、前記積層方向において重なり合わない位置に設けられる、請求項１０に記載の積層鉄心。
【請求項１２】
各前記第２鉄心片は、前記第２鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された主鉄心部と、当該主鉄心部の外周側に設けられた副鉄心部と、を有し、当該主鉄心部と当該副鉄心部との境界に設けられた前記第２連結部により相互に連結され、
前記第２鉄心の外周面であって前記第２連結部が設けられた位置に、窪みが形成される、請求項１に記載の積層鉄心。
【請求項１３】
各前記第２窪みは、前記第２鉄心の積層方向に並ぶ、請求項１２に記載の積層鉄心。
【請求項１４】
各前記窪みの形状は、同一である、請求項１２に記載の積層鉄心。
【請求項１５】
前記積層方向において隣り合う前記窪みは、周方向にずれて設けられる、請求項１２に記載の積層鉄心。
【請求項１６】
前記隣り合う窪みは、前記積層方向において重なり合わない位置に設けられる、請求項１５に記載の積層鉄心。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層鉄心に関し、より特定的には、帯状鉄心を螺旋状に積層してなる積層鉄心に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来において、積層鉄心を、帯状鉄心を螺旋状に積層することにより製造する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。図９は、従来の積層鉄心の構成を示す図である。図９には、積層鉄心の正面図（ａ）と側面図（ｂ）が示されている。図９の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。図９に示すように、積層鉄心５１は、連絡部５１２により相互に連結された複数の鉄心片５１１からなる帯状鉄心を螺旋状に積層することにより製造されている。連結部５１２は、鉄心片５１１の外周部５１３間に設けられている。これにより、鋼板から打ち抜いた円環状の鉄心を積層して積層鉄心を製造する場合と比べて、鋼板の使用量を削減できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２６４５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、積層鉄心の用途によっては、積層鉄心の冷却効率を高めることが望まれていた。しかしながら、上記従来の技術では、鋼板の使用量を削減できるが、積層鉄心の冷却効率を高めるための工夫は何らなされていなかった。
【０００５】
そこで、本発明は、鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされた発明であり、本発明に係る積層鉄心は、第１連結部により相互に連結された複数の第１鉄心片を螺旋状に積層して形成された環状の第１鉄心と、第２連結部により相互に連結された複数の第２鉄心片を螺旋状に積層して形成され、かつ外形が第１鉄心の外形よりも大きい円環状の第２鉄心と、を有し、第１鉄心および第２鉄心が積層方向に交互に並ぶことを特徴とする。
【０００７】
好ましくは、各第１鉄心片は、第１鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された第１主鉄心部と、当該第１主鉄心部の外周側に設けられた第１副鉄心部と、を有し、当該第１主鉄心部と当該第１副鉄心部との境界に設けられた第１連結部により相互に連結され、第１鉄心の外周面であって第１連結部が設けられた位置に、第１窪みが形成されるとよい。
【０００８】
この場合において、各第１窪みの形状は、同一であってもよい。または、各第１窪みは、第１鉄心の積層方向に並んでもよい。または、積層方向において隣り合う第１窪みは、周方向にずれて設けられていてもよい。さらに、隣り合う第１窪みは、積層方向において重なり合わない位置に設けられていてもよい。
【０００９】
または、各第２鉄心片は、第２鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された第２主鉄心部と、当該第２主鉄心部の外周側に設けられた第２副鉄心部と、を有し、当該第２主鉄心部と当該第２副鉄心部との境界に設けられた第２連結部により相互に連結され、第２鉄心の外周面であって第２連結部が設けられた位置に、第２窪みが形成されていてもよい。この場合において、各第１窪みの形状は、同一であり、各第２窪みの形状は、同一であってもよい。または、各第２窪みは、第２鉄心の積層方向に並んでもよい。または、積層方向において隣り合う第１窪みは、周方向にずれて設けられ、積層方向において隣り合う第２窪みは、周方向にずれて設けられていてもよい。さらに、隣り合う第１窪みは、積層方向において重なり合わない位置に設けられ、隣り合う第２窪みは、積層方向において重なり合わない位置に設けられていてもよい。
【００１０】
また好ましくは、各第２鉄心片は、第２鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された主鉄心部と、当該主鉄心部の外周側に設けられた副鉄心部と、を有し、当該主鉄心部と当該副鉄心部との境界に設けられた第２連結部により相互に連結され、第２鉄心の外周面であって第２連結部が設けられた位置に、窪みが形成されるとよい。この場合において、各窪みの形状は、同一であってもよい。または、積層方向において隣り合う窪みは、周方向にずれて設けられていてもよい。さらに、隣り合う窪みは、積層方向において重なり合わない位置に設けられていてもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施例１に係る積層鉄心の構成例を示す図
【図２】積層鉄心の構成部材の一例を示す図
【図３】積層鉄心の構成部材の一例を示す図
【図４】第１鉄心片の他の構成例を示す図
【図５】本発明の実施例２に係る積層鉄心の構成例を示す図
【図６】積層鉄心の構成部材の一例を示す図
【図７】本発明の実施例３に係る積層鉄心の構成例を示す図
【図８】積層鉄心の構成部材の一例を示す図
【図９】従来の積層鉄心の構成を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１〜図３を参照して、本実施例に係る積層鉄心の構成を説明する。図１は、本実施例に係る積層鉄心の構成例を示す図である。図１では、積層鉄心の正面図（ａ）と、積層鉄心の側面図（ｂ）とが示されている。図１の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。図２および図３は、積層鉄心の構成部材の一例を示す図である。
【００１５】
図１において、積層鉄心２１は、同数のティース部を有する円環状の第１鉄心８および円環状の第２鉄心９を備える。積層鉄心２１は、第１鉄心８および第２鉄心９を積層方向に交互に並べることによって製造される。第２鉄心９の外径は、第１鉄心８の外径よりも大きくなっている。これにより、積層鉄心２１自身に径方向フィン２１ｆが形成される。
【００１６】
第１鉄心８は、図２に示すように、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれた第１帯状鉄心８１を、第１主鉄心部８１１２を内側に向けてティース部８１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。図１では、一例として積層数を３としているが、これに限定されず、積層数は任意の数に設定される。第１帯状鉄心８１は、第１連結部８１４により相互に連結された複数の第１鉄心片８１１により構成される。各第１鉄心片８１１は、略円弧状である。各第１鉄心片８１１は、径方向フィン２１ｆを形成するための第１副鉄心部８１１１と、複数のティース部８１１３が形成された第１主鉄心部８１１２とにより構成される。第１主鉄心部８１１２は、上記従来技術の鉄心片５１１に相当するものである。各第１鉄心片８１１の周方向の幅は、ここでは一例として、３６０を倍数に持たない角度で表わされる幅に設定されている。換言すれば、各第１鉄心片８１１には、積層鉄心２１のティース部８１１３の総数を倍数に持たない数だけ、ティース部８１１３が形成される。これにより、第１鉄心８の積層方向において、第１連結部８１４が直線状に並ばないことになる。さらに、ここでは一例として、各第１鉄心片８１１の周方向の幅は、積層方向において隣り合う第１連結部８１４が互いに重なり合わないように設定されている。第１主鉄心部８１１２は、積層時、第１鉄心８の内周側に配置され、ティース部８１１３は、第１鉄心８の内周側を向く。第１副鉄心部８１１１は、積層時、第１鉄心８の外周側に配置される。なお、図２において、Ｈ１は第１副鉄心部８１１１の径方向の幅であり、８１１４は第１副鉄心部８１１１の外周部である。
【００１７】
隣り合う第１副鉄心部８１１１間には、第１切り欠き８１２が形成され、隣り合う第１主鉄心部８１１２間には、第２切り欠き８１３が形成される。これにより、第１副鉄心部８１１１と第１主鉄心部８１１２との境界に、径方向の幅が狭い第１連結部８１４が形成される。ここでは、一例として、第１帯状鉄心８１に形成される第１切り欠き８１２は全て同一形状となっており、第１帯状鉄心８１に形成される第２切り欠き８１３も全て同一形状となっている。第１切り欠き８１２は、積層時に広がって、図１に示すように、第１鉄心８の外周面であって第１連結部８１４が設けられた位置に第１窪み８１５を形成する。また、上述のように、積層方向において隣り合う第１連結部８１４が互いに重なり合わないため、図１に示すように、積層方向において隣り合う第１窪み８１５も互いに重なり合わない。
【００１８】
第２鉄心９は、図３に示すように、帯状鋼板１０１からプレス加工によって打ち抜かれた第２帯状鉄心９１を、第２主鉄心部９１１２を内側に向けてティース部９１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。図１では、一例として積層数を３としているが、これに限定されず、積層数は任意の数に設定される。第２帯状鉄心９１は、第２連結部９１４により相互に連結された複数の第２鉄心片９１１により構成される。各第２鉄心片９１１は、略円弧状である。各第２鉄心片９１１は、径方向フィン２１ｆを形成するための第２副鉄心部９１１１と、複数のティース部９１１３が形成された第２主鉄心部９１１２とにより構成される。第２主鉄心部９１１２は、上記従来技術の鉄心片５１１に相当するものである。各第２鉄心片９１１の周方向の幅は、ここでは一例として、各第１鉄心片８１１の周方向の幅と同じ幅に設定されている。これにより、積層方向において隣り合う第２連結部９１４は、互いに重なり合わないようになる。第２主鉄心部９１１２は、積層時、第２鉄心９の内周側に配置され、ティース部９１１３は、第２鉄心９の内周側を向く。第２副鉄心部９１１１は、第２鉄心９の外周側に配置される。第２副鉄心部９１１ａの径方向の幅をＨ２とすると、Ｈ２は図２に示したＨ１よりも大きくなっている。また、第２主鉄心部９１１２の径方向の幅は、図２に示した第１主鉄心部８１１２の径方向の幅と同じ幅に設定されている。これにより、第２鉄心９の外径は、第１鉄心８の外径よりも大きくなる。なお、図３において、９１１４は第２副鉄心部９１１１の外周部である。
【００１９】
隣り合う第２副鉄心部９１１１間には、第１切り欠き９１２が形成され、隣り合う第２主鉄心部９１１ｂ間には、第２切り欠き９１３が形成される。これにより、第２副鉄心部９１１１と第２主鉄心部９１１２との境界に、径方向の幅が狭い第２連結部９１４が形成される。ここでは、一例として、第２帯状鉄心９１に形成される第１切り欠き９１２は全て同一形状となっており、第２帯状鉄心９１に形成される第２切り欠き９１３も全て同一形状となっている。第１切り欠き９１２は、積層時に広がって、図１に示すように、第２鉄心９の外周面であって第２連結部９１４が設けられた位置に第２窪み９１５を形成する。また、上述のように、積層方向において隣り合う第２連結部９１４は、第１連結部８１４と同様、互いに重なり合わないため、図１に示すように、積層方向において隣り合う第２窪み９１５も互いに重なり合わない。
【００２０】
以上のように、本実施例によれば、積層鉄心２１が、第１帯状鉄心８１を螺旋状に積層することにより形成された第１鉄心８と、第２帯状鉄心９１を螺旋状に積層することにより形成された第２鉄心９とによって製造される。これにより、鋼板から打ち抜いた円環状の鉄心を積層して積層鉄心を製造する場合と比べて、鋼板の使用量を削減できる。また、積層鉄心２１自身に径方向フィン２１ｆが形成される。これにより、積層鉄心２１の冷却効率を従来よりも高めることができる。
【００２１】
また、本実施例によれば、第１鉄心８の外周面に第１窪み８１５が形成され、第２鉄心９の外周面に第２窪み９１５が形成される。これにより、積層鉄心２１の外周の表面積は、積層鉄心自身に単に径方向フィン２１ｆを形成した場合よりも大きくなる。その結果、積層鉄心２１の冷却効率をさらに高めることができる。
【００２２】
また、本実施例によれば、積層方向において隣り合う第１窪み８１５が互いに重なり合ってはいない。第２窪み９１５についても同様である。このため、積層鉄心２１の表面積を、隣り合う窪みが重なっている場合よりも大きくすることができる。その結果、冷却効率をさらに高めることができる。
【００２３】
また、本実施例によれば、第１切り欠き８１２は、積層時に広がり、第１窪み８１５を形成する。このため、第１鉄心８の周方向における第１窪み８１５の幅を所望の冷却効率が得られる所定幅に設計する上で、第１切り欠き８１２の開口幅を所定幅よりも小さい幅に設定することができる。このため、第１切り欠き８１２を形成するプレス金型の小型化・簡易化を図ることができるというメリットもある。なお、第１鉄心８の周方向における第１窪み８１５の幅が広いほど、自然対流による冷却の効率が高まる。また、以上のことは、第１切り欠き９１２についても同様である。
【００２４】
また、本実施例によれば、第１鉄心８において、各鉄心片８１１は同一構成であり、各鉄心片間に第１連結部８１４が設けられている。このため、隣り合う第１切り欠き８１２の間隔も同一となり、第１窪み８１５は、同一間隔で第１鉄心８の周方向に並ぶことになる。これにより、第１鉄心８の冷却効率が局所的に悪化するのを抑えることができる。このことは、第２鉄心９においても同様である。さらに、本実施例では、第１切り欠き８１２の形状は、第１帯状鉄心８１において全て同一である。このため、全ての第１窪み８１５が同一形状となり、第１鉄心８を、ムラを抑えて冷却することができる。このことは、第２切り欠き９１２においても同様である。
【００２５】
また、上述では、積層方向において隣り合う第１窪み８１５および隣り合う第２窪み９１５がそれぞれ重なり合わない構成としたが、これに限定されない。
【００２６】
例えば、隣り合う第１窪み８１５が一部重なり合った状態で周方向ずれていてもよい。これは、各第１鉄心片８１１の周方向の幅を適宜設定することで実現される。このことは、隣り合う第２窪み９１５についても同様である。この場合であっても、積層鉄心２１の外周の表面積が、積層鉄心自身に単に径方向フィンを形成した場合よりも大きくなるので、冷却効率を高めることができる。
【００２７】
また例えば、隣り合う第１窪み８１５が完全に重なり合った状態であってもよい。つまり、各第１窪み８１５は、第１鉄心８の積層方向に並ぶ構成であってもよい。これは、各第１鉄心片８１１の周方向の幅を、３６０を倍数に持つ角度で表わされる幅に設定することにより実現される。このことは、隣り合う第２窪み９１５についても同様である。この場合であっても、積層鉄心２１の外周の表面積が、積層鉄心自身に単に径方向フィンを形成した場合よりも大きくなるので、冷却効率を高めることができる。さらにこの場合において、図４に示すように、第１主鉄心部８１１２に形成されるティース部８１１３の数を１つにしてもよい。このことは第２鉄心片９１１についても同様である。図４は、第１鉄心片の他の構成例を示す図である。図４において、第１帯状鉄心８１ａは、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれ、第１連結部８１４ａにより相互に連結された複数の第１鉄心片８１１ａにより構成される。各第１鉄心片８１１ａは、略円弧状である。各第１鉄心片８１１ａは、径方向フィン２１ｆを形成するための第１副鉄心部８１１１ａと、１つのティース部８１１３が形成された第１主鉄心部８１１２ａとにより構成される。第１主鉄心部８１１２ａは、積層時、第１鉄心８の内周側に配置され、ティース部８１１３は、第１鉄心８の内周側を向く。第１副鉄心部８１１１ａは、積層時、第１鉄心８の外周側に配置される。なお、図４において、Ｈ１は第１副鉄心部８１１１ａの径方向の幅である。隣り合う第１副鉄心部８１１１ａ間には、第１切り欠き８１２ａが形成され、隣り合う第１主鉄心部８１１２ａ間には、第２切り欠き８１３ａが形成される。これにより、第１副鉄心部８１１１ａと第１主鉄心部８１１２ａとの境界に、径方向の幅が狭い第１連結部８１４ａが形成される。第１切り欠き８１２ａは、積層時に広がって、第１鉄心８の外周面であって第１連結部８１４ａが設けられた位置に第１窪みを形成する。
【００２８】
また例えば、隣り合う窪みを、重なり合わない状態に設定するか、一部重なり合った状態に設定するか、または、完全に重なり合った状態に設定するかについて、第１窪み８１５および第２窪み９１５別々に任意に設定してもよい。
【００２９】
また、上述では、図２に示した第１副鉄心部８１１１の外周部８１１４および図３に示した第２副鉄心部９１１１の外周部９１１４それぞれには特に何も形成されていなかったが、これらに窪みとなる切り欠きをさらに形成してもよい。これにより、積層鉄心２１の表面積がさらに大きくなる。
【実施例２】
【００３０】
次に、本発明の実施例２に係る積層鉄心の構成を説明する。本実施例に係る積層鉄心は、図１に示した積層鉄心に対し、第１鉄心に第１窪みが形成されない点のみ異なるものである。以下、図５および図６を参照して、異なる点を中心に説明する。図５は、本発明の実施例２に係る積層鉄心の構成例を示す図である。図５では、積層鉄心の正面図（ａ）と、積層鉄心の側面図（ｂ）とが示されている。図５の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。なお、図５において、図１に示した構成部品と同じ構成部品については同一の符号を付している。図６は、積層鉄心の構成部材の一例を示す図である。
【００３１】
図５において、積層鉄心２１ａは、同数のティース部を有する円環状の第１鉄心８ａおよび円環状の第２鉄心９を備える。積層鉄心２１ａは、第１鉄心８ａおよび第２鉄心９を積層方向に交互に並べることによって製造される。第２鉄心９の外径は、第１鉄心８ａの外径よりも大きくなっている。これにより、積層鉄心２１ａ自身に径方向フィン２１ｆが形成される。
【００３２】
第１鉄心８ａは、図６に示すように、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれた第１帯状鉄心８１ｂを、第１主鉄心部８１１２ｂを内側に向けてティース部８１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。図５では、一例として積層数を３としているが、これに限定されず、積層数は任意の数に設定される。第１帯状鉄心８１ｂは、第１連結部８１４ｂにより相互に連結された複数の第１鉄心片８１１ｂにより構成される。各第１鉄心片８１１ｂは、略円弧状である。各第１鉄心片８１１ｂは、径方向フィン２１ｆを形成するための第１副鉄心部８１１１ｂと、複数のティース部８１１３が形成された第１主鉄心部８１１２ｂとにより構成される。第１主鉄心部８１１２ｂは、積層時、第１鉄心８ａの内周側に配置され、ティース部８１１３は、第１鉄心８ａの内周側を向く。第１副鉄心部８１１１ｂは、積層時、第１鉄心８ａの外周側に配置される。なお、図６において、Ｈ１は第１副鉄心部８１１１ｂの径方向の幅であり、８１１４ｂは第１副鉄心部８１１１ｂの外周部である。隣り合う第１主鉄心部８１１２ｂ間には、第２切り欠き８１３ｂが形成される。これにより、隣り合う外周部８１１４ｂ間に、径方向の幅が狭い第１連結部８１４が形成される。
【００３３】
第２鉄心９は、図３に示すように、帯状鋼板１０１からプレス加工によって打ち抜かれた第２帯状鉄心９１を、第２主鉄心部９１１２を内側に向けてティース部９１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。以降、実施例１と同様であるので説明を省略する。なお、図３に示した第２副鉄心部９１１１の径方向の幅Ｈ２は図６のＨ１よりも大きくなっている。また、図３に示した第２主鉄心部９１１２の径方向の幅は、第１主鉄心部８１１２ｂの径方向の幅と同じ幅に設定されている。これにより、第２鉄心９の外径は、第１鉄心８ａの外径よりも大きくなる。
【００３４】
以上のように、本実施例によれば、第２鉄心９の外周面に第２窪み９１５が形成される。これにより、積層鉄心２１ａの外周の表面積は、積層鉄心自身に単に径方向フィンを形成した場合よりも大きくなる。その結果、積層鉄心２１ａの冷却効率を高めることができる。
【実施例３】
【００３５】
次に、本発明の実施例３に係る積層鉄心の構成を説明する。本実施例に係る積層鉄心は、図１に示した積層鉄心に対し、第２鉄心に第２窪みが形成されない点のみ異なるものである。以下、図７および図８を参照して、異なる点を中心に説明する。図７は、本発明の実施例３に係る積層鉄心の構成例を示す図である。図７では、積層鉄心の正面図（ａ）と、積層鉄心の側面図（ｂ）とが示されている。図７の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。なお、図７において、図１に示した構成部品と同じ構成部品については同一の符号を付している。図８は、積層鉄心の構成部材の一例を示す図である。
【００３６】
図７において、積層鉄心２１ｂは、同数のティース部を有する円環状の第１鉄心８および円環状の第２鉄心９ａを備える。積層鉄心２１ｂは、第１鉄心８および第２鉄心９ａを積層方向に交互に並べることによって製造される。第２鉄心９ａの外径は、第１鉄心８の外径よりも大きくなっている。これにより、積層鉄心２１ｂ自身に径方向フィン２１ｆが形成される。
【００３７】
第１鉄心８は、図２に示すように、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれた第１帯状鉄心８１を、第１主鉄心部８１１２を内側に向けてティース部８１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。以降、実施例１と同様であるので説明を省略する。
【００３８】
第２鉄心９ａは、図８に示すように、帯状鋼板１０１からプレス加工によって打ち抜かれた第２帯状鉄心９１ａを、第２主鉄心部９１１２ａを内側に向けてティース部９１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。図７では、一例として積層数を３としているが、これに限定されず、積層数は任意の数に設定される。第２帯状鉄心９１ａは、第２連結部９１４ａにより相互に連結された複数の第２鉄心片９１１ａにより構成される。各第２鉄心片９１１ａは、略円弧状である。各第２鉄心片９１１ａは、径方向フィン２１ｆを形成するための第２副鉄心部９１１１ａと、複数のティース部９１１３が形成された第２主鉄心部９１１２ａとにより構成される。第２主鉄心部９１１２ａは、積層時、第２鉄心９ａの内周側に配置され、ティース部９１１３は、第２鉄心９ａの内周側を向く。第２副鉄心部９１１１ａは、積層時、第２鉄心９ａの外周側に配置される。なお、図９において、Ｈ２は第２副鉄心部９１１１ａの径方向の幅であり、９１１４ａは第２副鉄心部９１１１ａの外周部である。隣り合う第２主鉄心部９１１２ａ間には、第２切り欠き９１３ａが形成される。これにより、隣り合う外周部９１１４ａ間に、径方向の幅が狭い第２連結部９１４ａが形成される。なお、図８に示した第２副鉄心部９１１１ａの径方向の幅Ｈ２は図２のＨ１よりも大きくなっている。また、図２に示した第１主鉄心部８１１２の径方向の幅は、第２主鉄心部９１１２ａの径方向の幅と同じ幅に設定されている。これにより、第２鉄心９ａの外径は、第１鉄心８の外径よりも大きくなる。
【００３９】
以上のように、本実施例によれば、第１鉄心８の外周面に第１窪み８１５が形成される。これにより、積層鉄心２１ｂの外周の表面積は、積層鉄心自身に単に径方向フィンを形成した場合よりも大きくなる。その結果、積層鉄心２１ｂの冷却効率を高めることができる。
【符号の説明】
【００４０】
８、８ａ  第１鉄心
９、９ａ  第２鉄心
２１、２１ａ、２２ｂ、５１  積層鉄心
２１ｆ  径方向フィン
１００、１０１  帯状鋼板
８１、８１ａ、８１ｂ  第１帯状鉄心
８１１、８１１ａ、８１１ｂ  第１鉄心片
８１１１、８１１１ａ、８１１１ｂ  第１副鉄心部
８１１２、８１１２ａ、８１１２ｂ  第１主鉄心部
８１１３、９１１３  ティース部
８１１４、８１１４ｂ、９１１４、９１１４ａ  外周部
８１２、８１２ａ、９１２  第１切り欠き
８１３、８１３ａ、８１３ｂ、９１３、９１３ａ  第２切り欠き
８１４、８１４ａ、８１４ｂ  第１連結部
８１５  第１窪み
９１、９１ａ  第２帯状鉄心
９１１、９１１ａ  第２鉄心片
９１１１、９１１１ａ  第２副鉄心部
９１１２、９１１２ｂ  第２主鉄心部
９１４、９１４ａ  第２連結部
９１５  第２窪み
５１１  鉄心片
５１２  連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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