(57)【要約】  【課題】  より優れた透明性と耐衝撃性を有する樹脂組成物を提供する。  【解決手段】  本発明の樹脂組成物は、ポリ乳酸系樹脂５〜１００重量％及びメタクリル樹脂０〜９５重量％からなる母相樹脂と、弾性重合体部を有する重合体粒子とを含有する樹脂組成物であって、下記（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を全て満たすことを特徴とする樹脂組成物。  （ｉ）前記母相樹脂と前記重合体粒子との前記樹脂組成物における含有割合が、母相樹脂：重合体粒子（重量比）＝４０：６０〜９９：１であること  （ｉｉ）前記重合体粒子が、重量平均粒子径が異なる２種類以上の重合体粒子を含有する混合物からなること  （ｉｉｉ）前記（ｉｉ）の２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、３０〜１０００ｎｍであること  （ｉｖ）前記（ｉｉ）の混合物に含まれる２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、それぞれ１００ｎｍ以上の差を有すること【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ乳酸系樹脂５〜１００重量％及びメタクリル樹脂０〜９５重量％からなる母相樹脂と、弾性重合体部を有する重合体粒子とを含有する樹脂組成物であって、下記（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を全て満たすことを特徴とする樹脂組成物。
（ｉ）前記母相樹脂と前記重合体粒子との前記樹脂組成物における含有割合が、母相樹脂：重合体粒子（重量比）＝４０：６０〜９９：１であること
（ｉｉ）前記重合体粒子が、重量平均粒子径が異なる２種類以上の重合体粒子を含有する混合物からなること
（ｉｉｉ）前記（ｉｉ）の２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、３０〜１０００ｎｍであること
（ｉｖ）前記（ｉｉ）の混合物に含まれる２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、それぞれ１００ｎｍ以上の差を有すること
【請求項２】
前記重合体粒子が多層重合体である請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記多層重合体が、弾性重合体層（ア）の外側に弾性重合体層（イ）を備え、該弾性重合体層（イ）の外側に硬質グラフト層（ウ）を備え、前記弾性重合体層（ア）は、アクリル酸アルキルおよび多官能単量体を含有する単量体成分を重合させて得られ、前記弾性重合体層（イ）は、前記単量体成分とはアクリル酸アルキルおよび多官能単量体の含有比率が異なる単量体成分を重合させて得られる請求項２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記（ｉｉ）における混合物が、重合体粒子（Ａ）と、この重合体粒子（Ａ）よりも重量平均粒子径が大きい重合体粒子（Ｂ）との２種類の重合体粒子を含有し、重合体粒子（Ａ）と重合体粒子（Ｂ）との含有割合が、重合体粒子（Ａ）：重合体粒子（Ｂ）（重量比）＝４０：６０〜９９：１である請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂組成物からなる成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強度、耐衝撃性、透明性、成形加工性に優れ、低環境負荷である樹脂組成物およびそれからなる成形品に関する。かかる成形品は、例えば、種々の保形材や容器、電気・電子部品、建築部材、土木部材、農業資材、自動車部品、食品包装材料、日用品などの成形材料として利用される。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化防止のために温室効果ガス削減を目的とし、製品に用いる材料の立場から考え、提案されるエコマテリアルを用いた製品開発が求められている。
ポリ乳酸系樹脂は、いわゆるカーボンニュートラルに対応しうる植物由来樹脂であり環境負荷低減に寄与するとともに、透明性も備えたエコマテリアルとして、注目されている。しかも、一般に、植物由来樹脂は、力学特性、耐熱性およびコストの点で劣ることが知られているが、ポリ乳酸系樹脂は、植物由来樹脂の中で、力学特性、耐熱性およびコストのバランスに最も優れている。
他方、メタクリル樹脂は、透明性に優れ、しかも耐熱性も良好であるという利点を有している。
また、ポリ乳酸系樹脂とメタクリル樹脂は、互いに相溶性が高いので、例えば両者の特性を組合せて所望の物性を発現させるべく両方の樹脂を任意に混合することが可能である、という利点もある。
以上のような利点を活かし、ポリ乳酸系樹脂やメタクリル樹脂は、単独もしくは併用して、透明性や耐熱性が求められる成形材料等の用途に利用されている。
【０００３】
しかしながら、ポリ乳酸系樹脂、メタクリル樹脂またはこれらの混合した樹脂組成物は、いずれも耐衝撃性が低いため、保形材や容器などの成形品に要求されるだけの充分な耐衝撃性を発現させることができなかった。
【０００４】
そこで、高い耐衝撃性を有する樹脂組成物として、特許文献１には、ポリ乳酸系重合体にゴム質重合体を添加させた熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
また、特許文献２には、スチレン系樹脂、グラフト重合体、脂肪族ポリエステル及び耐衝撃改良剤（グラフト重合体以外のゴム）からなる優れた強度、耐衝撃性、耐熱性、および成形加工性を有する樹脂組成物が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２８５２５８号公報
【特許文献２】特開２００７−１９１６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記樹脂組成物でも、耐衝撃性や透明性の点で必ずしも充分満足できるものではなかった。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、より優れた透明性と耐衝撃性を有する樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行なった。その結果、ポリ乳酸系樹脂単独またはこれにメタクリル樹脂をブレンドした樹脂組成物に対して配合する重合体粒子において、平均粒子径が異なる少なくとも二種類の重合体粒子を所定の条件を満たすように配合して用いることで、それぞれ一種類のゴム粒子を同量用いるよりも高い透明性および耐衝撃性を確保できることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は以下の構成からなる。
（１）ポリ乳酸系樹脂５〜１００重量％及びメタクリル樹脂０〜９５重量％からなる母相樹脂と、弾性重合体部を有する重合体粒子とを含有する樹脂組成物であって、下記（ｉ）〜（ｉｖ）の条件を全て満たすことを特徴とする樹脂組成物。
（ｉ）前記母相樹脂と前記重合体粒子との前記樹脂組成物における含有割合が、母相樹脂：重合体粒子（重量比）＝４０：６０〜９９：１であること
（ｉｉ）前記重合体粒子が、重量平均粒子径が異なる２種類以上の重合体粒子を含有する混合物からなること
（ｉｉｉ）前記（ｉｉ）の２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、３０〜１０００ｎｍであること
（ｉｖ）前記（ｉｉ）の混合物に含まれる２種類以上のそれぞれの重合体粒子における重量平均粒子径が、それぞれ１００ｎｍ以上の差を有すること
（２）前記重合体粒子が多層重合体である前記（１）に記載の樹脂組成物。
（３）前記多層重合体が、弾性重合体層（ア）の外側に弾性重合体層（イ）を備え、該弾性重合体層（イ）の外側に硬質グラフト層（ウ）を備え、前記弾性重合体層（ア）は、アクリル酸アルキルおよび多官能単量体を含有する単量体成分を重合させて得られ、前記弾性重合体層（イ）は、前記単量体成分とはアクリル酸アルキルおよび多官能単量体の含有比率が異なる単量体成分を重合させて得られる前記（２）に記載の樹脂組成物。
（３）前記（ｉｉ）における混合物が、重合体粒子（Ａ）と、この重合体粒子（Ａ）よりも重量平均粒子径が大きい重合体粒子（Ｂ）との２種類の重合体粒子を含有し、重合体粒子（Ａ）と重合体粒子（Ｂ）との含有割合が、重合体粒子（Ａ）：重合体粒子（Ｂ）（重量比）＝４０：６０〜９９：１である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂組成物。
（４）前記（１）〜（４）のいずれかに記載の樹脂組成物からなる成形品。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、充分な耐衝撃性を発現するとともに、より優れた透明性を有する樹脂組成物を提供することができる。このような樹脂組成物からなる成形品は、充分な耐衝撃性を有し、例えば、種々の保形材や容器、電気・電子部品、建築部材、土木部材、農業資材、自動車部品、食品包装材料、日用品などとして好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の樹脂組成物は、ポリ乳酸系樹脂単独の母性樹脂、またはポリ乳酸系樹脂に必要に応じてメタクリル樹脂を混合した母相樹脂を含有し、弾性重合体部を有する重合体粒子を含有する。
【００１２】
（ポリ乳酸系樹脂）
ポリ乳酸系樹脂は、例えばＬ−乳酸およびＤ−乳酸の少なくとも一方（以下、纏めて「乳酸」という）を主体とし、これと共重合可能な単量体を必要に応じて含む単量体成分を重合させた重合体等を用いることが好ましい。
乳酸を主体とする単量体成分とは、全単量体成分における乳酸の含有比率が、８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上であることを意味する。乳酸の含有比率が８０モル％以上であることで、得られるポリ乳酸系樹脂は優れた耐衝撃性および耐熱性を有する。
乳酸と共重合可能な単量体としては、例えば、多価カルボン酸、多価アルコール、ヒドロキシカルボン酸、ラクトン等が挙げられる。
単量体成分を重合する重合方法としては、特に制限はなく、例えば、乳酸からの直接重合法、ラクチドを介する開環重合法などの公知の重合方法を採用することができ、その際、固相重合法を併用することもできる。
なお、ポリ乳酸系樹脂は、１種のみであってもよいし、例えば、乳酸の含有比率が異なる単量体成分から得られるポリ乳酸系樹脂などを２種以上混合したものであってもよい。
【００１３】
本発明におけるポリ乳酸系樹脂の分子量や分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）については、成形加工が可能な範囲で適宜設定すればよく、特に制限されないが、例えば、重量平均分子量は、５万〜５０万であるのが好ましく、より好ましくは１０万〜５０万であるのがよい。また、分子量分布は、１．５〜２０であるのが好ましく、より好ましくは２〜１０であるのがよい。
【００１４】
（メタクリル樹脂）
本発明におけるメタクリル樹脂は、例えばメタクリル酸アルキルを主体とし、これと共重合可能な単量体を必要に応じて含む単量体成分を重合させた重合体等を用いることが好ましい。
メタクリル酸アルキルを主体とする単量体成分とは、全単量体成分におけるメタクリル酸アルキルの含有比率が、７０重量％以上、好ましくは９０重量％以上であることを意味する。
メタクリル酸アルキルとしては、炭素数が１〜８程度のアルキル基を有するものが好ましく、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル等が挙げられる。
また、メタクリル酸アルキルと共重合可能な単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシルのようなアクリル酸エステル；スチレンのような芳香族ビニル化合物；アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物；等が挙げられる。中でも、アクリル酸エステルが好ましい。
メタクリル酸アルキルを主体とする単量体成分を重合する重合方法としては、特に制限はなく、例えば、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法などの公知の重合方法を採用することができる。なお、メタクリル樹脂は、例えば、メタクリル酸アルキルの含有比率が異なる単量体成分から得られるメタクリル樹脂などを２種以上混合した重合体であってもよい。
【００１５】
本発明におけるメタクリル樹脂の分子量や分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）については、成形加工が可能な範囲で適宜設定すればよく、特に制限されないが、例えば、重量平均分子量は、５万〜１００万であるのが好ましく、より好ましくは７万〜５０万であるのがよい。また、分子量分布は、２〜１０であるのが好ましい。
【００１６】
（母相樹脂）
本発明における母相樹脂のポリ乳酸系樹脂とメタクリル樹脂との比率については、重量比率において１００／０〜５／９５の範囲であれば、得ようとする樹脂組成物の所望する特性に応じて適宜設定すればよい。例えば、環境負荷の低減を重視する場合には、カーボンニュートラルなポリ乳酸系樹脂の比率を高くすればよく、耐熱性を重視する場合には、メタクリル樹脂の比率を高くすればよい。しかしながら、この範囲を超える場合には、本発明の高い耐衝撃性の効果が発現しにくく適当でない。ポリ乳酸系樹脂とメタクリル樹脂との混合比は、通常、重量比率において１００／０〜５／９５であり、好ましくは１００／０〜４０／６０であり、さらに好ましくは１００／０〜６０／４０である。
【００１７】
（弾性重合体部を有する重合体粒子）
本発明における弾性重合体部を有する重合体粒子（以下、ゴム粒子ということがある）は、少なくとも弾性重合体からなる弾性重合体層を有するゴム粒子であり、弾性重合体のみからなる単層構造の単層重合体であってもよいし、弾性重合体層と硬質重合体からなる硬質グラフト層とから構成される多層構造の多層重合体であってもよい。ゴム粒子が弾性重合体層を有することで、該ゴム粒子を混練して得られる樹脂組成物に、優れた耐衝撃性能を付与することができる。また、ゴム粒子が弾性重合体層とともに硬質グラフト層を有することで、さらに優れた耐衝撃性や透明性などの性能を付与することができる。
【００１８】
ゴム粒子が多層重合体である場合には、その層構成は、特に限定されず、例えば、内層（弾性重合体層）／外層（硬質グラフト層）からなる２層構造、内層（硬質グラフト層）／外層（弾性重合体層）からなる２層構造、内層（硬質グラフト層）／中間層（弾性重合体層）／外層（硬質グラフト層）からなる３層構造、内層（弾性重合体層）／中間層（硬質グラフト層）／外層（弾性重合体層）からなる３層構造、内層の弾性層と中間層の弾性層の組成が異なる内層（弾性重合体層）／中間層（弾性重合体層）／外層（弾性重合体層）からなる３層構造、内層（弾性重合体層）／内層側中間層（硬質グラフト層）／外層側中間層（弾性重合体層）／外層（硬質グラフト層）からなる４層構造等が挙げられる。
また、これら層構造のうち最も外側が硬質グラフト層である構造において、さらにその外側が異なる組成の硬質グラフト層で覆われた構造、具体的には、例えば、内層（弾性重合体層）／中間層（硬質グラフト層）／外層（硬質グラフト層）からなる３層構造、内層（硬質グラフト層）／内層側中間層（弾性重合体層）／外層側中間層（硬質グラフト層）／外層（硬質グラフト層）からなる４層構造等であってもよい。
【００１９】
本発明における弾性重合体部とは、ゴム粒子が弾性重合体のみからなる単層構造の単層重合体である場合には、当該ゴム粒子の全てを意味し、他方、ゴム粒子が多層構造を有する多層重合体である場合には、ゴム粒子を構成する層のうち最も外側に積層された弾性重合体層と該弾性重合体層に覆われる内部とを意味するものとする。
例えば、ゴム粒子が内層（弾性重合体層）／外層（硬質グラフト層）からなる２層構造である場合には、内層のみが弾性重合体部に該当し、ゴム粒子が内層（硬質グラフト層）／中間層（弾性重合体層）／外層（硬質グラフト層）からなる３層構造である場合には、内層および中間層が弾性重合体部に該当し、ゴム粒子が内層（弾性重合体層）／中間層（硬質グラフト層）／外層（硬質グラフト層）からなる３層構造である場合には、内層のみが弾性重合体部に該当する。
【００２０】
本発明における平均粒子径は、動的光散乱法により、ゴム粒子のブラウン運動に依存した散乱強度の揺らぎを解析して求めた重量平均粒子径を採用している。
散乱強度の揺らぎの解析方法としては、例えば、タイムインターバル法、タイムドメイン法およびＭＡＲＱＵＡＲＤＴ法などが挙げられ、なかでもＭＡＲＱＵＡＲＤＴ法が好ましい。
【００２１】
本発明におけるゴム粒子は、重量平均粒子径が異なる２種類以上のゴム粒子を含有する混合物からなるものである。
ゴム粒子の重量平均粒子径は、いずれも通常３０〜１０００ｎｍであり、好ましくは５０〜８００ｎｍである。ゴム粒子の重量平均粒子径が３０ｎｍ未満であると、得られる樹脂組成物の耐衝撃性が不充分となり、一方、１０００ｎｍを超えると、得られる樹脂組成物の透明性が不充分となる。ゴム粒子の重量平均粒子径は、例えば、後述する乳化重合によりゴム粒子を得る際に、乳化剤の添加量や単量体成分の使用量等を調節することによって調整することができる。
【００２２】
本発明における混合物に含まれる２種類以上のゴム粒子の重量平均粒子径の差は、それぞれ通常１００ｎｍ以上、好ましくは２００ｎｍ以上である。２種類以上のゴム粒子の重量平均粒子径の差が１００ｎｍ未満であると、得られる樹脂組成物は十分な耐衝撃性が発現しない場合があり好ましくない。
【００２３】
本発明におけるゴム粒子は、製造の容易さの観点からは重量平均粒子径が異なる２種類の重合体粒子の混合物からなるゴム粒子が好ましい。ゴム粒子が、重合体粒子（Ａ）と重合体粒子（Ａ）よりも重量平均粒子径が大きい重合体粒子（Ｂ）との２種類のゴム粒子の混合物からなる場合、ゴム粒子（Ａ）とゴム粒子（Ｂ）との含有割合が、ゴム粒子（Ａ）：ゴム粒子（Ｂ）（重量比）＝４０：６０〜９９：１であるのが好ましい。
【００２４】
ゴム粒子における弾性重合体層は、アクリル酸アルキルと多官能単量体とを含み、必要に応じて他に、単官能単量体をも含む単量体成分を重合させて形成される弾性重合体である。
【００２５】
弾性重合体層を形成する際のアクリル酸アルキルとしては、炭素数が１〜８であるアルキル基を有するものが好ましく、中でも、アクリル酸ブチルやアクリル酸２−エチルヘキシルのように炭素数が４〜８であるアルキル基を有するものがより好ましい。なお、アクリル酸アルキルは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００２６】
弾性重合体層を形成する際の多官能単量体は、１分子中に少なくとも２個の重合性炭素−炭素二重結合を有する化合物であり、いわゆる架橋剤やグラフト剤としての機能を示すものであればよい。
具体的には、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレートのようなグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステル；アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルのような不飽和カルボン酸のアルケニルエステル；フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートのような多塩基酸のポリアルケニルエステル；トリメチロールプロパントリアクリレートのような多価アルコールの不飽和カルボン酸エステル；ジビニルベンゼン；等が挙げられ、中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステルや多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましい。なお、多官能単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００２７】
弾性重合体層を形成する際に任意に用いられる単官能単量体は、１分子中に１個の重合性炭素−炭素二重結合を有する化合物であり、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシルのようなメタクリル酸エステル；スチレンのような芳香族ビニル化合物；アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物；等が挙げられる。なお、単官能単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００２８】
弾性重合体層を形成する際の単量体成分に占めるアクリル酸アルキル、多官能単量体および単官能単量体の含有比率は、いずれも特に制限されない。例えば、通常は、アクリル酸アルキルの含有比率は、５０〜９９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは６０〜９９．９重量％であり、多官能単量体の含有比率は、０．１〜１０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．１〜５重量％であり、単官能単量体の含有比率は、０〜４９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは０〜３９．９重量％であるのがよい。
ゴム粒子が、弾性重合体層（ア）の外側に弾性重合体層（イ）を備え、該弾性重合体層（イ）の外側に硬質グラフト層（ウ）を備えた３層構造である場合には、弾性重合体層（ア）を形成する際の単量体成分に占めるアクリル酸アルキルの含有比率は、５０〜９９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは６０〜９９．９重量％であり、多官能単量体の含有比率は、０．１〜１０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．１〜５重量％であり、単官能単量体の含有比率は、０〜４９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは０〜３９．９重量％であり、および弾性重合体層（イ）を形成する際の単量体成分に占めるアクリル酸アルキルの含有比率は、５０〜９９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは６０〜９９．９重量％であり、多官能単量体の含有比率は、０．１〜１０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．１〜５重量％であり、単官能単量体の含有比率は、０〜４９．９重量％であることが好ましく、より好ましくは０〜３９．９重量％であり、弾性重合体層（ア）および弾性重合体層（イ）においては、弾性重合体層（イ）は、弾性重合体層（ア）を形成する際の単量体成分とはアクリル酸アルキル、多官能単量体および単官能単量体の含有比率が異なる単量体成分を重合させて得られる。
【００２９】
弾性重合体層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、通常２５℃以下、好ましくは０℃以下であるのがよい。なお、弾性重合体層のガラス転移温度を求めるには、弾性重合体層を形成している単量体成分と同じ単量体成分を用いて重合を行い、得られる単層構造の重合体のガラス転移温度を測定すればよい。
【００３０】
硬質グラフト層は、通常、メタクリル酸アルキルを含み、必要に応じてラジカル重合可能な単量体をも含む単量体成分を重合させて形成される硬質重合体である。
硬質グラフト層を形成する際のメタクリル酸アルキルとしては、炭素数が１〜８であるアルキル基を有するものが好ましく、具体的には、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル等が挙げられる。また、なお、メタクリル酸アルキルは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
硬質グラフト層を形成する際に任意に用いられるラジカル重合可能な単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシルのようなアクリル酸エステル；スチレンのような芳香族ビニル化合物；アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物；、グリシジル（メタ）アクリレート、ビニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ジグリシジルイタコネート等のエポキシ基を有する化合物等が挙げられる。なお、ラジカル重合可能な単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００３１】
硬質グラフト層を形成する際の単量体成分に占めるメタクリル酸アルキルの含有比率およびラジカル重合可能な単量体の含有比率は、いずれも特に制限されない。例えば、通常は、硬質グラフト層を形成する際の単量体成分に占めるメタクリル酸アルキルの含有比率は、５０〜１００重量％であることが好ましく、より好ましくは６０〜９８重量％であり、ラジカル重合可能な単量体の含有比率は、０〜５０重量％であることが好ましく、より好ましくは２〜４０重量％であるのがよい。また、ゴム粒子が、その弾性重合体部上にさらに２層の硬質グラフト層が積層された多層構造である場合には、２層に積層された硬質グラフト層のうちの内側の硬質グラフト層では、硬質グラフト層を形成する際の単量体成分に占めるメタクリル酸アルキルおよびラジカル重合可能な単量体の含有比率は、それぞれ上述した範囲であるのがよく、一方、２層に積層された硬質グラフト層のうち外側の硬質グラフト層では、硬質グラフト層を形成する際の単量体成分に占めるメタクリル酸アルキルの含有比率は、７０〜１００重量％であり、硬質グラフト層を形成する際の単量体成分に占めるラジカル重合可能な単量体の含有比率は、０〜３０重量％であることが好ましい。なお、かかる硬質グラフト層は、架橋されていないものであってもよく、架橋されているものであってもよいが、架橋されていないものが好ましい。
【００３２】
硬質グラフト層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されないが、通常１２０℃以下、好ましくは１１０℃以下であるのがよい。なお、硬質グラフト層のガラス転移温度を求めるには、当該硬質グラフト層を形成している単量体成分と同じ単量体成分を用いて重合を行い、得られる単層構造の重合体のガラス転移温度を測定すればよい。
【００３３】
弾性重合体層と硬質グラフト層とのゴム粒子における重量割合は、特に制限されないが、ゴム粒子の重量（すなわち、弾性重合体層の総重量と硬質グラフト層の総重量との合計）１００重量部に対して、弾性重合体層の総重量が５０〜９０重量部であり、硬質グラフト層の総重量が１０〜５０重量部であるのが好ましい。弾性重合体層の重量割合が前記範囲よりも少ないと、耐衝撃性が不充分となる場合があり、一方、弾性重合体層の重量割合が前記範囲よりも多いと、ゴム粒子の母相樹脂への分散性が低下してゴム粒子同士が凝集しやすくなる場合があり、得られる樹脂組成物の表面の平滑性を損なうおそれがある。
【００３４】
ゴム粒子は、例えば、公知の乳化重合法によりラテックス中で合成することができ、その後、適当な回収操作を行なうことにより粉体として単離する方法で得ることができる。
【００３５】
以下、弾性重合体層（ア）の外側に弾性重合体層（イ）を備え、該弾性重合体層（イ）の外側に硬質グラフト層（ウ）を備え、弾性重合体層（イ）は、弾性重合体層（ア）を形成する際の単量体成分とはアクリル酸アルキルおよび多官能単量体の含有比率が異なる単量体成分を重合させて得られる、内層〔弾性重合体層（ア）〕／中間層〔弾性重合体層（イ）〕／外層〔硬質グラフト層（ウ）〕からなる３層構造のゴム粒子を例に挙げて、その製造方法を説明するが、本発明におけるゴム粒子の製造方法はこれに限られるものではない。
【００３６】
内層〔弾性重合体層（ア）〕／中間層〔弾性重合体層（イ）〕／外層〔硬質グラフト層（ウ）〕からなる３層構造のゴム粒子を製造するには、窒素等の不活性ガス雰囲気下に、乳化剤や重合開始剤等を含む水系媒体中で、弾性重合体層（ア）（内層）を構成する単量体成分を乳化重合させる。このとき、単量体成分は２段階に分けて重合させるのが好ましい。すなわち、まず、単量体成分全量のうち、少なくともアクリル酸アルキルおよび多官能単量体を所定量ずつ混合した単量体成分を重合させてシード粒子を得、その後、このシード粒子の存在下に残りの単量体成分を重合させて弾性重合体層（ア）（内層）となる単層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスを得るのが好ましい。このように２段階に分けて重合させることにより、最終的に得られるゴム粒子の粒子径や粒子個数を所望の範囲に調整することができる。
次いで、得られた単層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスに、弾性重合体層（ア）（内層）を構成する単量体成分とはアクリル酸アルキルおよび多官能単量体の含有比率が異なる弾性重合体層（イ）（中間層）を構成する単量体成分を添加して、これらを乳化重合させることにより、弾性重合体層（ア）（内層）の外側に弾性重合体層（イ）（中間層）を形成させ、内層〔弾性重合体層（ア）〕／中間層〔弾性重合体層（イ）〕からなる２層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスを得ることができる。
続いて、得られた内層／中間層からなる２層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスに、硬質グラフト層（ウ）（外層）を構成する単量体成分を添加して、これらを乳化重合させることにより、内層〔弾性重合体層（ア）〕／中間層〔弾性重合体層（イ）〕の外側に硬質グラフト層（ウ）を形成させ、上述した３層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスを得ることができる。
なお、例えば、得られた３層構造のゴム粒子に、さらに別組成の硬質グラフト層または弾性重合体層を形成させた４層構造のゴム粒子を製造する場合には、前述のようにして得られた３層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスに、さらに４層目の層を形成する単量体成分を添加して乳化重合させて、４層構造のゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスを得ることができる。
得られたゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスからゴム粒子を回収して、ゴム粒子を得ることができる。
【００３７】
ゴム粒子の製造における乳化重合において用いることのできる水系媒体としては、特に限定されないが、例えば、水や、水と水混和性溶剤との混合溶媒等が挙げられる。水系媒体は、用いる単量体成分の総量１００重量部に対して５０〜３００重量部程度の割合となるように、一括、分割または連続して添加するのが好ましい。
【００３８】
ゴム粒子の製造における乳化重合において用いることのできる乳化剤としては、特に限定されないが、例えば、アニオン系の乳化剤等が挙げられる。
アニオン系の乳化剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の直鎖または分岐したアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。乳化剤は、層を形成する単量体成分の総量１００重量部に対して０．０１〜１５重量部程度の割合となるように、一括、分割または連続して添加するのが好ましい。
【００３９】
ゴム粒子の製造における乳化重合において用いることのできる重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸化合物等が挙げられる。重合開始剤は、用いる単量体成分の総量１００重量部に対して０．０１〜１重量部程度の割合となるように、一括、分割または連続して添加するのが好ましい。
【００４０】
ゴム粒子の製造における乳化重合において、弾性重合体層や硬質グラフト層の分子量を制御する目的で、連鎖移動剤、ｐＨ調整剤等を使用することができる。
連鎖移動剤としては、例えば、メチルメルカプタン、エチルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｓｅｃ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ブチルメルカプタンなどのアルキル基または置換アルキル基を有する第一級、第二級および第三級メルカプタン、フェニルメルカプタンなどの芳香族メルカプタン、チオグリコール酸やそのエステル、エチレングリコール等が挙げられる。
ｐＨ調整剤としては、例えば炭酸ナトリウム等が挙げられる。
【００４１】
ゴム粒子の製造における乳化重合の重合温度は、特に限定されないが、通常、６０〜９０℃程度である。
【００４２】
ゴム粒子を含む弾性重合体ラテックスからゴム粒子を回収する方法は、従来公知の方法を採用すればよく、例えば、塩析、酸析、凍結などで凝固させた後、遠心分離などの手法を用いてろ過、洗浄する方法や、スプレー乾燥処理により回収する方法等を用いることができる。
【００４３】
（樹脂組成物）
本発明の樹脂組成物は、少なくとも母相樹脂およびゴム粒子を混合して調整される。この際、本発明の効果を損なわない範囲で、母相樹脂以外の樹脂成分や各種添加剤を含有させることができる。
樹脂組成物を調製する方法としては、例えば、単軸押出機や二軸押出機で溶融混練する方法など、従来公知の方法を採用することができる。
【００４４】
本発明の樹脂組成物における母相樹脂とゴム粒子との含有割合は、母相樹脂：ゴム粒子（重量比）＝４０：６０〜９９：１、好ましくは５０：５０〜９５：５であるのがよい。ゴム粒子の重量が、樹脂組成物におけて１重量部未満であると、充分な耐衝撃性が得られない場合があり、一方、ゴム粒子の重量が、樹脂組成物におけて６０重量部を超えると、溶融粘度が高まり加工が難しくなる場合がある。
【００４５】
添加剤としては、特に制限はないが、例えば、酸化防止剤、耐候性改良剤、造核剤、難燃剤、可塑剤、滑剤、帯電防止剤、各種着色剤、フィラー等が挙げられる。
本発明におけるポリ乳酸系樹脂の加水分解を抑制することで耐熱性、耐久性が向上するという観点から、さらにカルボキシル基反応性末端封鎖剤を含有させてもよい。
【００４６】
カルボキシル基反応性末端封鎖剤としては、ポリマーのカルボキシル末端基の電子供与性を不活性にすることのできる化合物であれば特に制限はなく、例えば、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物、カルボジイミド化合物、イソシアネート化合物などが挙げられ、これらを単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよいが、なかでもエポキシ化合物および／またはカルボジイミド化合物を用いることが好ましい。
【００４７】
各種添加剤の含有量は、その含有量（複数の添加剤を添加する場合にはそれらの合計量）は、当該樹脂組成物中の１００重量部に対して３０重量部以下となる量であることが好ましい。
【００４８】
母相樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリ乳酸以外のポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。
母相樹脂以外の樹脂成分の含有量は、樹脂組成物中の母相樹脂１００重量部に対して３０重量部以下となる量であることが好ましい。
【００４９】
（成形品）
本発明の成形品は、このようにして得られた樹脂組成物を成形して得られる。
得られた樹脂組成物を成形する方法としては、射出成形、押出成形、インフレーション成形、ブロー成形などの従来公知の方法を採用することができる。
本発明の成形品は、例えば、フィルム、種々の保形材や容器、電気・電子部品、建築部材、土木部材、農業資材、自動車部品（内装材など）、食品包装材料、日用品などが挙げられる。
【００５０】
本発明の樹脂組成物を射出成形品として加工する際には、射出成形時の金型温度は、透明性の観点から４０℃以下が好ましく、より好ましくは３０℃以下であるのが良い。４０℃を超える金型温度で射出成形品を冷却すると、ポリ乳酸の結晶化が促進され、透明性が低下してしまうおそれがある。
本発明の樹脂組成物をシート加工する手法としては、溶融流延法が挙げられ、例えばＴダイ法、カレンダー法等、一般に知られる種々の方法が挙げられる。中でも、押出機で溶融された材料をＴダイからシート状に吐出させ、このシート状物の少なくとも片面をロール又はベルトに接触させて製膜する方法は、表面性状の良好な無配向シートが得られる点で好ましい。シートの表面平滑性及び表面光沢性を向上させる観点からは、多層溶融押出成形して得られる積層シート状物の両面をロール表面又はベルト表面に接触させて製膜する方法が好ましい。またこれらのロール表面又はベルト表面は、シート表面への平滑性付与の為に、その表面が鏡面となっているものが好ましい。冷却ロールの表面温度としては、０〜３０℃が好ましい。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、以下においては、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を意味するものとする。
以下の実施例および比較例における各物性の測定および得られた樹脂組成物の評価は、以下の方法により行った。
【００５２】
＜弾性重合体部を有するゴム粒子の重量平均粒子径＞
弾性重合体部を有する重合体粒子の製造過程において、弾性重合体部を有する重合体粒子を含む弾性重合体ラテックスを分取し、この弾性重合体ラテックスについて、濃厚系粒径アナライザー（大塚電子（株）製の「ＦＰＡＲ−１０００」）を用いた動的光散乱測定を行った。ＭＡＲＱＵＡＲＤＴ解析法により弾性重合体部を有する重合体粒子の重量平均粒子径を求めた。
【００５３】
＜耐衝撃性＞ 
得られた樹脂組成物の射出成形プレート（シリンダー温度２００℃、金型温度３０℃）を、ＪＩＳ  Ｋ７１１０に準拠してＡノッチ加工試片に加工し、「アイゾット衝撃試験器」（（株）東洋精機製作所製）を使用して、ノッチ付アイゾット衝撃値を測定した。
＜透明性（ヘイズ）＞
得られた樹脂組成物の射出成形プレート（シリンダー温度２００℃、金型温度３０℃、厚み３．０ｍｍ）について、ＪＩＳ  Ｋ７１３６に準拠して、ヘイズを測定した。
【００５４】
（製造例１−弾性重合体部を有するゴム粒子Ａの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ１）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ１）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成し内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体Ａ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、得られた弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ１）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｄ１）を同温度で８０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ａ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｅ１）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｆ１）を８５℃で２０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ａ−１）がアクリル酸２エチルヘキシル／メタクリル酸アリル弾性重合体、中間層（弾性重合体Ａ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ａ−３）がメタクリル酸メチルの硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ａ−１）：中間層（弾性重合体Ａ−２）：外層（硬質重合体Ａ−３）＝２０／７０／１０である球形３層構造のゴム粒子Ａを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ａ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は、１６８ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４０％であった。
【００５５】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ１）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．０５９部
過硫酸ナトリウム                          ０．００８部
［内層弾性重合体原料（ｂ１）］
アクリル酸２エチルヘキシル                ７．９６０部
メタクリル酸アリル                        ０．０４０部
［追加開始剤原料（ｃ１）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．１４０部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［中間層弾性重合体原料（ｄ１）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｅ１）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００４部
［外層硬質重合体原料（ｆ１）］
メタクリル酸メチル                        ４．０００部
【００５６】
（製造例２−弾性重合体を有するゴム粒子Ｂの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ２）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ２）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成し、その後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ２）を添加して攪拌し、次いで下記内層弾性重合体原料（ｄ２）を同温度で４０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体部Ｂ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｅ２）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｆ２）を同温度で８０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ｂ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。この弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｇ２）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｈ２）を８５℃で２０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ｂ−１）がアクリル酸２エチルヘキシル／メタクリル酸アリル弾性重合体、中間層（弾性重合体Ｂ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ｂ−３）がメタクリル酸メチルの硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ｂ−１）：中間層（弾性重合体Ｂ−２）：外層（硬質重合体Ｂ−３）＝２０／７０／１０である球形３層構造のゴム粒子Ｂを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ｂ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は３６８ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４０％であった。
【００５７】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ２）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．００１部
過硫酸ナトリウム                          ０．００１部
［内層弾性重合体原料（ｂ２）］
アクリル酸２エチルヘキシル                １．１９４部
メタクリル酸アリル                        ０．００６部
［追加開始剤原料（ｃ２）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．００３部
過硫酸ナトリウム                          ０．００７部
［内層弾性重合体原料（ｄ２）］
アクリル酸２エチルヘキシル                ６．７６６部
メタクリル酸アリル                        ０．０３４部
［追加開始剤原料（ｅ２）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．１４０部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［中間層弾性重合体原料（ｆ２）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｇ２）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００４部
［外層硬質重合体原料（ｈ２）］
メタクリル酸メチル                        ４．０００部
【００５８】
（製造例３−弾性重合体部を有するゴム粒子Ｃの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ３）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ３）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成し内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体Ｃ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、得られた弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ３）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｄ３）を同温度で８０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ｃ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｅ３）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｆ３）を８５℃で４５分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ｃ−１）及び中間層（弾性重合体Ｃ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ｃ−３）がメタクリル酸メチル／メタクリル酸の硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ｃ−１）：中間層（弾性重合体Ｃ−２）：外層（硬質重合体Ｃ−３）＝１８／６２／２０である球形３層構造のゴム粒子Ｃを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ｃ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は、８２ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４３％であった。
【００５９】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ３）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      １．１１５部
過硫酸ナトリウム                          ０．００８部
［内層弾性重合体原料（ｂ３）］
アクリル酸ブチル                          ７．９６０部
メタクリル酸アリル                        ０．０４０部
［追加開始剤原料（ｃ３）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．１４０部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［中間層弾性重合体原料（ｄ３）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｅ３）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００９部
［外層硬質重合体原料（ｆ３）］
メタクリル酸メチル                        ８．５０４部
メタクリル酸                              ０．４９５部
【００６０】
（製造例４−弾性重合体を有するゴム粒子Ｄの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ４）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ４）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成し、その後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ４）を添加して攪拌し、次いで下記内層弾性重合体原料（ｄ４）を同温度で４０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体部Ｄ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｅ４）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｆ４）を同温度で１８０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ｄ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。この弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｇ４）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｈ４）を８５℃で６０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ｄ−１）及び中間層（弾性重合体Ｄ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ｄ−３）がメタクリル酸メチル／メタクリル酸の硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ｄ−１）：中間層（弾性重合体Ｄ−２）：外層（硬質重合体Ｄ−３）＝１８／６２／２０である球形３層構造のゴム粒子Ｄを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ｄ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は４１７ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４５％であった。
【００６１】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ４）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム    ０．０００５部
過硫酸ナトリウム                          ０．００１部
［内層弾性重合体原料（ｂ４）］
アクリル酸ブチル                          １．２０９部
メタクリル酸アリル                        ０．００６部
［追加開始剤原料（ｃ４）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム    ０．００１６部
過硫酸ナトリウム                          ０．００７部
［内層弾性重合体原料（ｄ４）］
アクリル酸ブチル                          ６．８５１部
メタクリル酸アリル                        ０．０３４部
［追加開始剤原料（ｅ４）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．０２８部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［中間層弾性重合体原料（ｆ４）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｇ４）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００９部
［外層硬質重合体原料（ｈ４）］
メタクリル酸メチル                        ８．５０６部
メタクリル酸                              ０．４９６部
【００６２】
（製造例５−弾性重合体部を有するゴム粒子Ｅの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ５）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ５）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成し内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体Ｅ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、得られた弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ５）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｄ５）を同温度で８０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ｅ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｅ５）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｆ５）を８５℃で４５分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ｅ−１）及び中間層（弾性重合体Ｅ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ｅ−３）がメタクリル酸メチル／メタクリル酸の硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ｅ−１）：中間層（弾性重合体Ｅ−２）：外層（硬質重合体Ｅ−３）＝１８／６２／２０である球形３層構造のゴム粒子Ｅを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ｅ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は、１６０ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４３％であった。
【００６３】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ５）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．０５９部
過硫酸ナトリウム                          ０．００８部
［内層弾性重合体原料（ｂ５）］
アクリル酸ブチル                          ７．９６０部
メタクリル酸アリル                        ０．０４０部
［追加開始剤原料（ｃ５）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．１４０部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［内層弾性重合体原料（ｄ５）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｅ５）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００９部
［外層硬質重合体原料（ｆ５）］
メタクリル酸メチル                        ８．５０４部
メタクリル酸                              ０．４９５部
【００６４】
（製造例６−弾性重合体部を有するゴム粒子Ｆの製造）
５Ｌのガラス製反応容器に、下記開始剤含有水系媒体原料（ａ６）の全量を仕込み、窒素雰囲気下、攪拌しながら７５℃に昇温した後、下記内層弾性重合体原料（ｂ６）を添加して、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成し、その後、さらに下記追加開始剤原料（ｃ６）を添加して攪拌し、次いで下記内層弾性重合体原料（ｄ６）を同温度で６０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子（弾性重合体部Ｆ−１）を含む弾性重合体ラテックスを得た。
その後、弾性重合体ラテックスを８５℃に昇温した後、さらに下記追加開始剤原料（ｅ６）を添加して攪拌し、次いで下記中間層弾性重合体原料（ｆ６）を同温度で１２０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で９０分間熟成して、内層となる弾性重合体粒子の外側に中間層となる弾性重合体（弾性重合体Ｆ−２）が覆った構造の粒子を含む弾性重合体ラテックスを得た。この弾性重合体ラテックスに、下記追加開始剤原料（ｇ６）を添加して攪拌した後、下記外層硬質重合体原料（ｈ６）を８５℃で４０分間にわたって連続的に添加し、引き続き攪拌しながら同温度で６０分間熟成して、内層（弾性重合体Ｆ−１）及び中間層（弾性重合体Ｆ−２）がアクリル酸ブチル／メタクリル酸アリル弾性重合体、外層（硬質重合体Ｆ−３）がメタクリル酸メチル／メタクリル酸の硬質重合体からなり、各層の重量比率が内層（弾性重合体Ｆ−１）：中間層（弾性重合体Ｆ−２）：外層（硬質重合体Ｆ−３）＝１８／６２／２０である球形３層構造のゴム粒子Ｆを含む弾性重合体ラテックスを得た。得られた弾性重合体ラテックス中に含まれるゴム粒子Ｆ（内層＋中間層＋外層）の重量平均粒子径は２５０ｎｍであった。また、この弾性重合体ラテックス中の固形分濃度は４５％であった。
【００６５】
［開始剤含有水系媒体原料（ａ６）］
イオン交換水                                ６０．０部
炭酸ナトリウム                              ０．０２部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．０１６部
過硫酸ナトリウム                          ０．００１部
［内層弾性重合体原料（ｂ６）］
アクリル酸ブチル                          １．２０９部
メタクリル酸アリル                        ０．００６部
［追加開始剤原料（ｃ６）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．０５２部
過硫酸ナトリウム                          ０．００７部
［内層弾性重合体原料（ｄ６）］
アクリル酸ブチル                          ６．８５１部
メタクリル酸アリル                        ０．０３４部
［追加開始剤原料（ｅ６）］
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム      ０．１４０部
過硫酸ナトリウム                          ０．０２８部
［内層弾性重合体原料（ｆ６）］
アクリル酸ブチル                        ２７．４４０部
メタクリル酸アリル                        ０．５６０部
［追加開始剤原料（ｇ６）］
過硫酸ナトリウム                          ０．００９部
［外層硬質重合体原料（ｈ６）］
メタクリル酸メチル                        ８．５０６部
メタクリル酸                              ０．４９６部
【００６６】
（ゴム粒子ラテックスの混合）
上記で得られたゴム粒子Ａを含む弾性重合体ラテックスとゴム粒子Ｂを含む弾性重合体ラテックスは、表１の通りの比率で混合した。
【００６７】
【表１】
2011195752.tif 000002
【００６８】
上記で得られたゴム粒子Ｃを含む弾性重合体ラテックスとゴム粒子Ｄを含む弾性重合体ラテックスは、表２の通りの比率で混合した。
【００６９】
【表２】
2011195752.tif 000003
【００７０】
上記で得られたゴム粒子Ｅを含む弾性重合体ラテックスとゴム粒子Ｆを含む弾性重合体ラテックスは、表３の通りの比率で混合した。
【００７１】
【表３】
2011195752.tif 000004
【００７２】
＜実施例１＞
（塩析）
上記で得られた混合ラテックス（１）を、次の手順で塩析を行った。
５Ｌガラスフラスコ内に、純水１１５０ｇと硫酸アルミニウム（塩析剤）３４ｇを仕込み、３０℃に昇温した。この塩析剤水溶液を攪拌すると共に、該水溶液中に、前記で得られた混合ラテックス（１）２８５０ｇを、ロータリーチューブポンプを用いて３０分間にわたって連続的に添加し、ゴム粒子を塩析させて塩析スラリーを得た。なお、塩析中の塩析剤水溶液の温度（塩析温度）は、３０℃を維持した。また、塩析剤の濃度は、最終スラリー（塩析終了後の塩析スラリー）中のゴム粒子の全重量に対して３％であり、塩析スラリー中の最終固形分濃度は２８％であった。
【００７３】
（脱水乾燥）
得られた塩析スラリーを、遠心分離機にてゴム粒子の全重量に対して２０倍量の純水で洗浄した後、１５００ｒｐｍで１０分間脱水して、脱水ケーキを得た。その後、脱水ケーキを６０℃の棚段式真空乾燥機にて乾燥し、パウダー状のゴム粒子（１）を得た。
【００７４】
（樹脂組成物の調製）
上記で得たパウダー状のゴム粒子（１）２０部と、ポリ乳酸系樹脂（ユニチカ（株）製の「テラマック  ＴＥ−２０００」）６４部と、メタクリル酸メチル９５％およびアクリル酸メチル５％からなる単量体成分をバルク重合することにより得られたペレット状のメタクリル樹脂１６部とをスーパーミキサーで混合した後、得られた混合物を二軸押出機（（株）日本製鋼所製の「ＴＥＸ−３０」：かみ合い型同方向回転式、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２、逆方向の溝形状を有する逆フィライトエレメントを３箇所に配したスクリューエレメント構成）を用いて、シリンダーの設定温度を２００℃とし、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍとして溶融混練し、直径約３ｍｍ、長さ約３ｍｍのペレット状の樹脂組成物（１）を得た。得られた樹脂組成物（１）について、射出成形機（東芝機械（株）製の「ＩＳ−１３０Ｆ」）を用いて、シリンダー温度２００℃、金型温度３０℃の条件で射出成形し、射出成形プレート（１）を得た。得られた射出成形プレート（１）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表４に示す。
【００７５】
＜実施例２＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（２）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（２）を得た。得られた射出成形プレート（２）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表４に示す。
【００７６】
＜実施例３＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（３）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（３）を得た。得られた射出成形プレート（３）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表４に示す。
【００７７】
＜比較例１＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（１）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（４）を得た。得られた射出成形プレート（４）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表４に示す。
【００７８】
＜比較例２＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（２）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（５）を得た。得られた射出成形プレート（５）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表４に示す。
【００７９】
＜実施例４＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（４）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（６）を得た。得られた射出成形プレート（６）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表５に示す。
【００８０】
＜比較例３＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（３）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（７）を得た。得られた射出成形プレート（７）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表５に示す。
【００８１】
＜比較例４＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（４）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（８）を得た。得られた射出成形プレート（８）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表５に示す。
【００８２】
＜比較例５＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（５）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（９）を得た。得られた射出成形プレート（９）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表６に示す。
【００８３】
＜比較例６＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（６）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（１０）を得た。得られた射出成形プレート（１０）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表６に示す。
【００８４】
＜比較例７＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、混合ラテックス（７）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（１１）を得た。得られた射出成形プレート（１１）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表６に示す。
【００８５】
＜比較例８＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（５）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（１２）を得た。得られた射出成形プレート（１２）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表６に示す。
【００８６】
＜比較例９＞
実施例１で用いた混合ラテックス（１）を、単独ラテックス（６）に変更したこと以外は、実施例１と同様の操作を行い、射出成形プレート（１３）を得た。得られた射出成形プレート（１３）について、耐衝撃性および透明性（ヘイズ）の測定を行った。結果を表６に示す。
【００８７】
【表４】
2011195752.tif 000005
【００８８】
【表５】
2011195752.tif 000006
【００８９】
【表６】
2011195752.tif 000007
【００９０】
表４〜６より、本発明の条件を満たさない比較例１〜９は、いずれも、耐衝撃性が劣るのに対し、本発明の実施例１〜４の樹脂組成物は、充分に高い耐衝撃性と良好な透明性とを兼ね備えていることが分かった。