(57)【要約】【課題】透明エラストマーを接着する際に、接着面に空気が残留しない透明エラストマーを実現する。【解決手段】本発明に係るセパレータフィルム９は、光学ガラスと該光学ガラスを保護する透明プラスチック前面板との間に配置される透明エラストマー７に貼付されるセパレータフィルム９であって、透明エラストマー７との貼付面に、該貼付面の端部に延びる筋状突起３７を有する。このため、透明エラストマーには、筋状突起の形状が転写されて溝が形成される。これにより、透明エラストマーを液晶表示面および透明板に接着する際に残留空気が発生しても、溝から残留空気を排出することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーに貼付されるセパレータフィルムであって、
上記透明エラストマーとの貼付面に、該貼付面の端部に延びる筋状突起を有することを特徴とするセパレータフィルム。
【請求項２】
上記筋状突起の高さが１〜３０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のセパレータフィルム。
【請求項３】
上記筋状突起の断面の形状が概四角、概三角、または、概半円状であることを特徴とする請求項１または２に記載のセパレータフィルム。
【請求項４】
上記筋状突起を複数有し、
各筋状突起の間隔は、３０μｍ以上かつ３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のセパレータフィルム。
【請求項５】
液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーであって、
上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、請求項１〜４の何れか一項に記載のセパレータフィルムが貼付されていることを特徴とする透明エラストマー。
【請求項６】
液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーの製造方法であって、
上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、請求項１〜４の何れか一項に記載のセパレータフィルムを貼付する工程を有することを特徴とする透明エラストマーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶画面に用いられる透明エラストマー等に用いられるセパレータフィルムに関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯電話機や携帯電子機器等に用いられる液晶表示部には、液晶パネルを保護する目的で、液晶モジュールの前面板としてポリカーボネート等の透明プラスチックが用いられている。その従来の液晶表示部２００の構成例を図１２に示す。図１２に示すように、液晶表示部２００は、液晶モジュール１および透明プラスチック前面板３を備える。液晶モジュール１は、液晶パネル６および光学ガラス２を備える。透明プラスチック前面板３は、外部の衝撃などから液晶モジュール１を保護するものである。液晶モジュール１と透明プラスチック前面板３との間には、空気層（エアギャップ）４が存在する。
【０００３】
液晶表示部２００に太陽光等（光線５）が入射すると、図示のように、光線５は透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間で反射を繰り返すことにより、フレネル反射現象が発生する。そのため、太陽光等の下では、液晶表示部２００に表示された画像（映像）が白ボケして見え、太陽光等の強い光の直下では液晶表示部２００のコントラストが低下してしまう。それゆえ、従来では、透明プラスチック前面板３や光学ガラス２等に反射防止コーティング（ＡＲコート：Anti-Reflection coat）を施すことにより、このフレネル反射によるコントラスト低下を緩和させていた。
【０００４】
ＡＲコートの方法として、ドライ法やウエット法等あるが、一般的に光学ガラス２に施す場合はドライ法の多層膜による反射防止膜形成が用いられる。光学ガラス２は一般的に４〜８％の光を反射するため、光のロスが生じる。そこで、反射防止膜を光学ガラス２の面上に形成することにより、このロスを防いで高い透過率を得ることができる。しかしながら、ドライ法は、真空蒸着によって金属多層膜の反射防止膜を形成する方式のため、コストが高くなる。そのため、携帯電話機や携帯電子機器の中で、ＡＲコートが施されている機器は、価格の高いものに限られている。
【０００５】
このため、近年では、この透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間のエアギャップ４において生じるフレネル反射を防止するため、透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間に透明なエラストマーを挟みこむ方法が主流となってきている。この透明エラストマーは、アクリル変性ウレタン等の材料から成るものである。
【０００６】
図１３は、透明エラストマー７を備える液晶表示部１００の構成を示す図である。図示のように、液晶表示部１００は、透明エラストマー７を光学ガラス２と透明プラスチック前面板３との間に挟みこんだ構成となっている。液晶表示部１００では、図１２に示すエアギャップ４が透明エラストマー７に置き替わるため、フレネル反射が防止できる。
【０００７】
透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間に透明エラストマーを挿入する方法として、硬化前の液状状態の透明エラストマーを透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間に流し込み、その後硬化させる方法がある。しかしながら、この方法では、液晶表示部において、液もれ防止等の対策が必要となる。そのため、液晶表示部の形状、製品形態等に制約が生じる。
【０００８】
別の方法として、透明プラスチック前面板３と光学ガラス２との間に透明エラストマー
を貼付し、透明プラスチック前面板３および光学ガラス２に透明エラストマーを粘着固定させる方法がある。この場合、透明エラストマーの両面は、相手物と粘着するように加工されている。この方法は、ＡＲコートのドライ法による金属多層膜形成よりも低コストであり、液状の透明エラストマーを流し込むより比較的簡便に行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−９００５３号公報（２００８年４月１７日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、上述の従来技術では、透明プラスチック前面板３および光学ガラス２に対して、透明エラストマーを貼り付ける際に、透明プラスチック前面板３および光学ガラス２と透明エラストマーとの接着面に空気が残留するという問題がある。図１４に基づいて具体的に説明する。
【００１１】
図１４は、透明エラストマー７を貼付する手順を示す図である。ここでは、一例として、透明エラストマー７を透明プラスチック前面板３、光学ガラス２の順番で貼り付ける手順を示す。図１４（ａ）は、透明プラスチック前面板３に透明エラストマー７を貼付する手順を示す図である。図示のように、透明エラストマー７を湾曲させて透明プラスチック前面板３に接着していく。そのため、図１４（ｂ）に示すように、透明プラスチック前面板３と透明エラストマー７の接着面に空気を残留させないように貼付することができる。
【００１２】
次に、図１４（ｃ）に示すように、透明プラスチック前面板３に貼付した透明エラストマー７をそのまま光学ガラス２に圧着して貼付する。このとき、透明エラストマー７を湾曲させることができないため、図１４（ｄ）に示すように、透明エラストマー７と光学ガラスとの接着面において約５〜１０ｍｍ程度の残留空気８が発生してしまう。
【００１３】
残留空気８は、液晶表示画面に重なって視認されてしまうため、表示品質を著しく低下させる。また、残留空気８を除去するために、貼付した透明エラストマー７を光学ガラス２から剥がすと、透明エラストマー７の付着片が光学ガラス２に残ってしまう。このため、残留空気８が発生すると、製品として出荷できなくなるため、歩留まりの低下を招いてしまう。
【００１４】
なお、この作業を真空中で行うことにより、残留空気８の発生する確率をある程度低下させることは可能である。しかしながら、残留空気８の発生を完全に防止することは困難であり、また、真空を生成するため、作業時間が長くなるという問題がある。
【００１５】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、透明エラストマーを接着する際に、接着面に空気が残留しない透明エラストマーを実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明に係るセパレータフィルムは、上記課題を解決するために、液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーに貼付されるセパレータフィルムであって、上記透明エラストマーとの貼付面に、該貼付面の端部に延びる筋状突起を有することを特徴としている。
【００１７】
上記の構成によれば、セパレータフィルムは、透明エラストマーとの貼付面に、該貼付面の端部に延びる筋状突起を有している。そのため、上記セパレータフィルムが貼付された透明エラストマーは、上記筋状突起の形状が転写されて形成された溝を有する。従って
、透明エラストマーを液晶表示面および透明板に接着する際に残留空気が発生しても、上記溝から残留空気を排出することができるので、透明エラストマーを接着する際に、接着面に空気が残留しないという効果を奏する。
【００１８】
本発明に係るセパレータフィルムは、上記筋状突起の高さが１〜３０μｍであることが好ましい。
【００１９】
上記の構成によれば、上記筋状突起の形状が転写された透明エラストマーの溝の深さが１〜３０μｍとなる。よって、上記溝を目視では確認できないため、上記透明エラストマーを液晶表示面と透明版との間に配置した場合であっても、液晶表示面の見え方に影響しない。
【００２０】
本発明に係るセパレータフィルムは、上記筋状突起の断面の形状が概四角、概三角、または、概半円状であることが好ましい。
【００２１】
本発明に係るセパレータフィルムは、上記筋状突起を複数有し、各筋状突起の間隔は、３０μｍ以上かつ３００μｍ以下であることが好ましい。
【００２２】
上記の構成によれば、上記筋状突起の形状が転写された透明エラストマーの溝の間隔も３０μｍ以上かつ３００μｍ以下となる。よって、上記透明エラストマーを液晶表示面と透明版との間に配置した場合、液晶のドットと溝とが干渉せず、液晶表示面を目視した際にモアレが発生しない。それに加えて、上記透明エラストマーを液晶表示面と透明版に貼付する際に、残留空気を誘導除去する効果をさらに高めることができる。
【００２３】
本発明に係る透明エラストマーは、上記課題を解決するために、液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーであって、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムが貼付されていることを特徴としている。
【００２４】
上記の構成によれば、透明エラストマーは、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムが貼付されている。そのため、上記透明エラストマーは、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムの上記筋状突起の形状が転写された溝を有する。従って、上記透明エラストマーを液晶表示面と透明版に貼付する際に、上記溝から残留空気を排出することができるという効果を奏する。
【００２５】
本発明に係る透明エラストマーの製造方法は、上記課題を解決するために、液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーの製造方法であって、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムを貼付する工程を有することを特徴としている。
【００２６】
上記の構成によれば、透明エラストマーの製造方法は、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムを貼付する工程を有する。そのため、上記液晶表示面に接着される面と上記透明板に接着される面との少なくとも一方に、上記セパレータフィルムの上記筋状突起の形状が転写された溝を有する透明エラストマーを製造することができるという効果を奏する。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように、本発明に係るセパレータフィルムは、液晶表示面と該液晶表示面を保護する透明板との間に配置される透明エラストマーに貼付されるセパレータフィルムであっ
て、上記透明エラストマーとの貼付面に、該接着面の端部に延びる筋状突起を有するので、透明エラストマーを接着する際に、接着面に空気が残留しないという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のセパレータフィルムの構造を示す図であり、（ａ）は、セパレータフィルムを示す断面図であり、（ｂ）は、セパレータフィルムの平面図である。
【図２】セパレータフィルム製造装置の概要を示す図である。
【図３】（ａ）は、ロール型の斜視図であり、（ｂ）は、当該ロール型のＡ−Ａ’断面図であり、（ｃ）は、当該ロール型の拡大断面図である。
【図４】ロール型を成型するために使用する精密旋盤加工機の概要を示す図であり、（ａ）は、ダイヤモンドバイトとして先端がＵ字形状のダイヤモンドバイトを用いている例であり、（ｂ）は、ダイヤモンドバイトとして先端が概三角形のダイヤモンドバイトを用いている例である。
【図５】ロール型の表面を切削するダイヤモンドバイトの切削軌跡例を示す図であり、（ａ）はスパイラル加工、（ｂ）は帯状加工、（ｃ）はクロス加工、（ｄ）はランダム加工の切削軌跡例をそれぞれ示す図である。
【図６】２枚のセパレータフィルムを用いて透明エラストマーを成型した状態を示す図である。
【図７】平面加工処理におけるロール型の断面を模式的に示す図である。
【図８】溝加工処理におけるロール型の断面を模式的に示す図である。
【図９】表面加工処理後のロール型の構造を示す図であり、（ａ）はロール型の正面図であり、（ｂ）は、ロール型の斜視図であり、（ｃ）は、ロール型の拡大断面図である。
【図１０】透明エラストマー製造装置の概要を示す図である。
【図１１】本発明に係る透明エラストマーを光学ガラス、透明プラスチック前面板の順番で貼り付ける手順を示す図である。
【図１２】従来技術を示すものであり、携帯電話機等の液晶表示部で発生するフレネル反射の状況を示す図である。
【図１３】透明エラストマーを備える液晶表示部の構成を示す図である。
【図１４】透明エラストマーを透明プラスチック前面板、光学ガラスの順番で貼り付ける手順を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究の結果、透明エラストマーを貼付した接着面に残留空気が発生しない透明エラストマーの構造を発明した。具体的には、本発明者らは、接着面に溝を有する透明エラストマーを用いることによって、透明エラストマーを貼付する際に接着面の空気がその溝から逃げて行き、接着面に残留空気が発生しないことを見出した。そこで、本発明者らは、透明エラストマーのセパレータフィルム（剥離紙）に筋状突起を形成し、その筋状突起の形状を透明エラストマーに転写することによって、透明エラストマーの接着面に溝を形成する方法を開発した。
【００３０】
以下、本発明のセパレータフィルムおよび透明エラストマーの構造および製造方法について、図１から図１１に基づいて説明する。
【００３１】
〔セパレータフィルムの構造〕
まず、本発明のセパレータフィルム９の構造について説明する。図１（ａ）は、セパレータフィルム９を示す断面図であり、図１（ｂ）は、セパレータフィルム９の平面図である。図１ａに示すように、セパレータフィルム９は、被転写フィルム１６の上にＵＶ（ultraviolet）硬化樹脂層１９が積層されたものである。
【００３２】
被転写フィルム１６は、透明エラストマーに形状を転写するための基板となる透明なプラスチックフィルムである。被転写フィルム１６に用いられる材料は、変形可能であり、化学的・熱的に安定しているものが好ましい。材料例としては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニルや２軸延伸ポリエチレンテレフタレート等がある。これらの中で、寸法安定性に優れた２軸延伸ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
【００３３】
ＵＶ硬化樹脂層１９は、透明エラストマーに自身の形状を転写するものである。ＵＶ硬化樹脂層１９には、透明エラストマーとの貼付面（図１（ａ）では、ＵＶ硬化樹脂層１９の上側）に筋状突起３７が形成されている。この筋状突起３７の形成方法については、後述する。
【００３４】
筋状突起３７の大きさは、目視で確認できない程度の大きさが好ましい。具体的には、筋状突起３７の高さが１〜３０μｍ程度であることが好ましい。図１（ａ）では、筋状突起３７の断面の形状が概三角の例を示しているが、概四角、概半円状等であってもよい。筋状突起３７の形は、後に詳細に説明する成型方法で透明エラストマーに溝ができる形であればよい。
【００３５】
図１（ｂ）に示すように、筋状突起３７は、ＵＶ硬化樹脂層１９の端部に延びている。セパレータフィルム９を透明エラストマーに貼付することにより、透明エラストマーには、筋状突起３７による溝が形成される。隣り合う筋状突起３７の間隔は、３０μｍ以上であることが好ましい。各筋状突起３７の間隔が３０μｍ以上であれば、つまり、透明エラストマーに形成される各溝の間隔が３０μｍ以上となるので、透明エラストマーが液晶表示部の透明プラスチック前面板（透明板）と光学ガラス（液晶表示面）との間に挿入された場合に、液晶パネルのドットと溝とが干渉せず、液晶表示部を目視した際にモアレが発生しない。また、各筋状突起３７の間隔は、３００μｍ以下であることが好ましい。各筋状突起３７の間隔が３００μｍ以下であれば、残留空気を誘導除去する効果がより顕著に表れる。
【００３６】
さらに、各筋状突起３７の間隔は、一定であってもよい。換言すると、各筋状突起３７は、等間隔に配置されていてもよい。この場合、効率的に残留空気を除去することができる。効率的とは、少ない（または小さい）筋状突起３７でより多くの残留空気を満遍なく除去できることを意味する。一方、各筋状突起３７の間隔は、ランダムであってもよい。つまり、各筋状突起３７は、不規則に配置されていてもよい。この場合、モアレの発生を抑えることができる。
【００３７】
その他、透明エラストマーを挿入した際に発生する残留空気８の許容体積レベルが小さい場合、筋状突起３７の間隔は狭い方がよく、筋状突起３７の断面は大きい方がよい。一方、残留空気８の許容体積レベルが大きい場合、筋状突起３７の間隔は比較的広くてもよく、筋状突起３７の断面は小さくてもよい。ここで、許容体積レベルとは、液晶表示部の出力画像の見え方などに対する残留空気の影響度合を示すものである。つまり、許容体積レベルが小さい場合、少しの残留空気によって出力画像の見え方に影響し、許容体積レベルが大きい場合、多少の残留空気があっても出力画像の見え方が変わらない。
【００３８】
また、効率的に残留空気を除去するために、筋状突起３７の間隔が広い場合は、筋状突起３７の断面を大きくすることが好ましく、筋状突起３７の間隔が狭い場合は、筋状突起３７の断面を小さくすることが好ましい。換言すると、筋状突起３７の断面が大きい場合は、各筋状突起３７の間隔は広い方が好ましく、筋状突起３７の断面が小さい場合は、各筋状突起３７の間隔は狭い方が好ましい。その他、透明エラストマーの貼り付け面積や透明エラストマーの曲げモジュラスト等を考慮し、筋状突起３７の断面および間隔を設定することが望ましい。
【００３９】
ＵＶ硬化樹脂層１９としては、変形可能な有機重合体、それを含む組成物等を用いることができるが、好ましくはフィルム状に巻き取ることが可能な有機重合体又はその組成物を用いる。また、ＵＶ硬化樹脂層１９の硬度、屈折率、分光透過率は、特に制限されない。さらに、ＵＶ硬化樹脂層１９は、市販の感光タイプの、ネガ型材又はポジ型材のどちらでもよい。例えば、ＵＶ硬化樹脂層１９として、シリーコーンカチオン重合型ＵＶ硬化樹脂などの成分を用いることができる。
【００４０】
〔セパレータフィルムの製造方法〕
次に、本発明のセパレータフィルム９の製造方法、特に突起３７の形成方法について説明する。図２は、セパレータフィルム９を製造するためのセパレータフィルム製造装置１５の概要を示す図である。図示のように、セパレータフィルム製造装置１５は、送り速度制御ロール２２、ＵＶ硬化樹脂供給装置２６、ＵＶ硬化樹脂タンク２３、ロール型１０、ＵＶランプ１８、ギャップ制御ロール２１ａ、２１ｂ、巻き取り速度制御ロール２４および巻き取り装置２５を備える。
【００４１】
図示のように、被転写フィルム１６をセットし、送り速度制御ロール２２によって、ＵＶ硬化樹脂供給装置２６へ被転写フィルム１６が送られる。ＵＶ硬化樹脂供給装置２６は、ＵＶ硬化樹脂タンク２３にあるＵＶ硬化樹脂１７を取り出し、被転写フィルムの片側に一様に塗布する。ＵＶ硬化樹脂１７が塗布された被転写フィルム１６を、ロール型１０とギャップ制御ロール２１ａまたは２１ｂとで挟み込み、ＵＶ硬化樹脂１７の塗布厚みを均一にする。
【００４２】
このとき、被転写フィルム１６のＵＶ硬化樹脂１７が塗布されている面をロール型１０に接触させ、ＵＶランプ１８によって、被転写フィルム１６の外側からＵＶを照射する。後述するように、ロール型１０の表面には溝が形成されている（図３参照）。これによって、ロール型１０の表面の形状が被転写フィルム１６上のＵＶ硬化樹脂１７に転写された状態でＵＶ硬化樹脂１７が硬化する。この工程で、図１に示すような表面に筋状突起３７を有するＵＶ硬化樹脂層１９を積層する被転写フィルム１６、つまり、セパレータフィルム９が製造される。製造されたセパレータフィルム９は、巻き取り速度制御ロール２４を通って、巻き取り装置２５に巻き取られる。このとき、被転写フィルム１６は、送り速度制御ロール２２、巻き取り速度制御ロール２４によって速度制御されて、セパレータフィルム製造装置１５内を搬送される。
【００４３】
なお、上記ＵＶ硬化樹脂１７は、光開始剤やエチレン性二重結合を有するモノマー等を予め添加することができる。ＵＶ硬化樹脂１７の感光タイプとしては、ネガ型材又はポジ型材のどちらでもよい。また、ＵＶ硬化樹脂１７の塗布方法としては、ロールコータ塗布、スピンコータ塗布、スプレー塗布、ディップコータ塗布、ワイヤバーコータ塗布、グラビアコータ塗布、エアナイフコータ塗布等がある。
【００４４】
ここで、ロール型１０の表面の形状について、図３に基づいて説明する。図３は、ロール型１０の構造を示す図である。図３（ａ）は、ロール型１０の斜視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すロール型１０のＡ−Ａ’断面図である。図３（ｃ）は、ロール型１０の領域Ｂを拡大断面図である。
【００４５】
図３（ｃ）に示すように、ロール型１０の表面には、ＵＶ硬化樹脂１７に形状を転写するための溝１４が形成されている。図３（ｃ）では、溝１４の断面が概三角の形状をしているがこれに限るものではない。ロール型１０の溝は、セパレータフィルムに形成する筋状突起３７の形状に応じて、断面形状、大きさ（高さ）、間隔などを任意に成型可能である。
【００４６】
次に、ロール型１０の表面の形状の成型方法について、図４および図５に基づいて説明する。図４は、ロール型１０を成型するために使用する精密旋盤加工機１２の概要を示す図である。図５は、ロール型１０の表面を切削するダイヤモンドバイトの切削軌跡例を示す図である。
【００４７】
まず、ロール型１０の表面（金属ロール面）に無電解めっき法でＮｉＰ（ニッケル−リン）層１１を約１５０〜２００μｍ形成させる。そして、図４（ａ）に示すように、ロール型１０を精密旋盤加工機１２にセットし、先端Ｒが５μｍのダイヤモンドバイト１３ａでスパイラル状または帯状に移動させて、Ｎｉｐ層１１を平面加工する。このとき、ＮｉＰ層１１の平面度はＲｍａｘで０．１μｍ以下になることが望ましい。なお、一般的に、平面加工する場合には、先端が概Ｕ字形のダイヤモンドバイトが用いられる。
ダイヤモンドバイト１３ａの送り速度および送りピッチは、所望の表面平滑性レベルにより異なるが、一般的には送りピッチが１０μｍで加工される。
【００４８】
次に、図４（ｂ）に示すように、ダイヤモンドバイト１３ａに代えて、溝加工用のダイヤモンドバイト１３ｂを用いて、表面のＮｉＰ層１１をスパイラル状または帯状に切削し、溝加工する。なお、ここでは、先端角度が９０度の概三角形のダイヤモンドバイト１３ｂを用いているが、ダイヤモンドバイトの形状はこれに限るものではなく、先端が概四角や概半円状などであってもよい。また、加工方法もスパイラル加工、帯状加工に限らず、クロス加工、ランダム加工などであってもよい。つまり、製造するセパレータフィルムの筋状突起３７の形状に応じて、ダイヤモンドバイトの先端形状、送り速度、送りピッチ、切削深さ等を選定することが可能である。
【００４９】
ここで、「スパイラル状（帯状）に切削する」とは、図５（ａ）の実線および破線、並びに図５（ｂ）の実線で示す切削軌跡になるように、ロール型１０を回転させながらダイヤモンドバイト１３ｂを動かすことを意味する。なお、その他、ダイヤモンドバイト１３ｂの送り速度および送りピッチを変更して、図５（ｃ）および（ｄ）に示す、クロス加工、ランダム加工など加工方法は自由に選定可能である。
【００５０】
以上のように成型されたロール型１０を、図２に示すセパレータフィルム製造装置１５のロール型１０として用いることにより、ロール型１０の表面の形状が被転写フィルム１６のＵＶ硬化樹脂１７に転写され、筋状突起３７を有するセパレータフィルム９が製造される。
【００５１】
〔透明エラストマーの製造方法〕
次に、製造したセパレータフィルム９を用いて、図６に示す透明エラストマー７を製造する。図６は、２枚のセパレータフィルム９を用いて透明エラストマー７を成型した状態を示す図である。図示のように、筋状突起３７を有するＵＶ硬化樹脂層１９を内側にして、２枚のセパレータフィルム９の間に透明エラストマー７を塗布する。そして、セパレータフィルム９の外部からＵＶランプでＵＶを照射し、透明エラストマー７を硬化させる。なお、セパレータフィルム９は、透明の２軸延伸ポリエチレンテレフタレートおよび透明のＵＶ硬化樹脂層１９で層形成されているため、ＵＶはセパレータフィルム９を透過する。透明エラストマー７をセパレータフィルム９で挟んで成型することにより、セパレータフィルム９の筋状突起３７の形状が転写され、エアー除去溝（凹部）３４を有する透明エラストマーが製造できる。
【００５２】
透明エラストマー７の材質は、ＵＶ硬化型のウレタン変性アクリル等の可とう性および粘着性を保有する材質が好ましい。透明エラストマー７の材質は、セパレータフィルム９の筋状突起３７の形状が転写できるものであればよい。
【００５３】
図６では、２枚のセパレータフィルム９を用いて透明エラストマー７の両面にエアー除去溝３４を成型したが、１枚のセパレータフィルム９を用いて、片面だけにエアー除去溝３４を成型してもよい。片面のみにエアー除去溝３４を成型する場合は、溝加工の無い面には塵付着や擦り傷防止のために、ポリエチレンフィル等の保護フィルム（不図示）を被覆することが好ましい。
【００５４】
また、２枚のセパレータフィルム９を用いて透明エラストマー７の成型する場合、どちらか一方のセパレータフィルム９の剥離力（剥離強度）を弱くすることが好ましい。透明エラストマー７の両面にあるセパレータフィルム９の剥離強度が同じ場合、一方のセパレータフィルム９を透明エラストマー７から剥がす際に、他方のセパレータフィルム９も透明エラストマー７から剥がれてしまう可能性がある。そのため、一方のセパレータフィルム９のＵＶ硬化樹脂層１９の組成を調整して、ＵＶ硬化樹脂層１９の剥離強度を弱くすることが好ましい。剥離強度が異なる２種のセパレータフィルムを用いて透明エラストマーを成型することによって、透明エラストマーから剥離強度が弱い方のセパレータフィルムを剥がす際に、他方のセパレータフィルムが透明エラストマーから剥がれてしまうことを防ぐことができる。
【００５５】
以上のように、筋状突起３７を有するセパレータフィルム９を用いて透明エラストマー７を形成することによって、微細なエアー除去溝３４を有する透明エラストマーを製造することができる。この透明エラストマー７は、相手物に粘着する際に発生する残留空気８をエアー除去溝３４から粘着面外に空気を排出できるため、残留空気８を発生させずに容易に相手物に粘着させることができる。また、エアー除去溝３４を有する透明エラストマーを用いることによって、相手物に貼付する際に真空下で行わなくても残留空気８を発生することを防ぐことができる。
【実施例】
【００５６】
以下に実施例をあげて、本発明をさらに詳細に説明する。
【００５７】
本実施例では、ロール型１０の材質は、ＳＵＳ３０４製を用いた。ロール型１０のロール長さは４００ｍｍのものを用いた。ロール型１０表面には、無電解めっき法でＮｉＰ層１１を約１５０−２００μｍ形成した。
【００５８】
ロール型１０を精密旋盤加工機１２にセットし、ロール型平面加工用のダイヤモンドバイト１３ａを用い、ロール型１０の表面に形成されたＮｉＰ層１１を切削し、平面加工した。図７は、平面加工処理におけるロール型１０の断面を模式的に示す図である。図示のように、先端Ｒが５μｍのダイヤモンドバイト１３ａを用いて、送りピッチ１０μｍでスパイラル状になるようにダイヤモンドバイト１３ａを動かして、ロール型１０の表面のＮｉＰ層１１を平面加工した。
【００５９】
次に、ダイヤモンドバイト１３ｂを用いて、ＮｉＰ層１１に溝加工を施した。図８は、溝加工処理におけるロール型１０の断面を模式的に示す図である。図示のように、先端が頂角９０度の概三角形であるダイヤモンドバイト１３ｂを用いて、送りピッチ２４０μｍ、切削深さ２．５μｍでスパイラル状に加工した。
【００６０】
加工後のロール型１０の表面の形状を図９に示す。図９（ａ）は、ロール型１０の正面図であり、図９（ａ）に描かれた実線および破線は、切削された溝を示す。図９（ｂ）は、ロール型１０の斜視図である。図９（ｃ）は、図９（ｂ）に示す円内の拡大断面図である。図９（ｃ）に示すように、ロール型の表面のＮｉＰ層１１に、深さ２．５μｍの溝を２４０μｍの間隔で形成した。
【００６１】
本実施例では、透明エラストマーの両面における残留空気の発生を防ぐため、２枚のセパレータフィルムを用いて透明エラストマーを成型した。また、透明エラストマーからセパレータフィルムを剥がす際に、他方のセパレータフィルムが透明エラストマーから剥がれてしまうことを防ぐために、通常の剥離強度を有するセパレータフィルム９ｂ、および、剥離強度が弱いセパレータフィルム９ａの２種類のセパレータフィルムを製造した。まず、通常の剥離強度を有するセパレータフィルム９ｂを製造した。
【００６２】
このロール型１０を図２に示すセパレータフィルム製造装置１５に取り付けた。被転写フィルム１６には、ＰＥＴフィルム（東洋紡製  Ａ４３００  厚み：５０μｍ）を用いた。
【００６３】
また、ＵＶ硬化樹脂１７は、シリコリース（登録商標、荒川化学工業製  ＵＶ  ＰＯＬＹ２１５）１００ｇｒと、光カチオン開始剤（荒川化学工業製  ＣＡＴＡ２１１）５０ｇｒ、また無酸素下の光硬化の助剤とし（荒川化学工業性  光硬化助剤Ａ）３ｇｒを計量し、全体が均一に混合されるよう約１０分間混合したものを使用した。このときに使用した攪拌器は、新東科学株式会社製のスリーワンモータＢＬｈ１２００であり、攪拌羽根は、同社製の４０ｍｍΦである。
【００６４】
この配合溶液（ＵＶ硬化樹脂１７）をＵＶ硬化樹脂タンク２３に投入した。ＵＶ硬化樹脂タンク２３に投入されたＵＶ硬化樹脂１７を、ＵＶ硬化樹脂供給装置２６により、精密に計量し、被転写フィルム１６面に５μｍの膜厚になるよう塗布した。本実施例では、ＵＶ硬化樹脂１７の塗布方法として、ロールコータ塗布を用いた。さらに、塗布されたＵＶ硬化樹脂１７は、ギャップ制御ロール２１ａまたはギャップ制御ロール２１ｂとロール型１０とで挟み込み、ＵＶ硬化樹脂１７の塗布厚みを均質にした。
【００６５】
この状態でＵＶ硬化樹脂１７の塗布されている面とは反対面の被転写フィルム１６側からＵＶランプ１８でＵＶ照射し、ＵＶ硬化樹脂１７を硬化させ、ＵＶ硬化樹脂層１９を形成した。これにより、ロール型１０の表面に形成された溝（図９（ｃ）に示す深さ２．５μｍ、ピッチ２４０μｍの溝）と反対形状の凸形状（筋状突起３７）を連続的に転写させることができる。
【００６６】
ＵＶランプ１８として、メタルハライドランプ（アイグラフィック株式会社製  Ｍ０８−１４１）を用いた。ランプ出力は、１６０Ｗ／ｃｍ、ランプ発光長は、５００ｍｍである。ＵＶランプ１８と被転写フィルム１６との距離は、１００ｍｍである。また、反射板として、ＵＶランプ１８から５０ｍｍの距離に配置したコールドミラーを使用した。
【００６７】
また、本実施例では、ＵＶ硬化樹脂供給装置２６を搬送させる際の被転写フィルム１６の送り速度は、３ｍ／ｍｉｎとした。もちろん、ＵＶランプ１８の出力、ＵＶランプ１８と被転写フィルム１６との距離、ＵＶ硬化樹脂１７に含まれる光開始剤の種類および添加量、または、ＵＶ硬化樹脂１７の塗布厚み等を調整することによって、送り速度を速めることは可能である。なお、ロール型１０の凹形状（溝）を正確に転写させるため、送り速度制御ロール２２および巻き取り速度制御ロール２４の送り速度と、ロール型１０における被転写フィルム１６の送り速度とは、同調した速度となっている。
【００６８】
このようにして、剥離強度が通常であり、部分的に凸形状（筋状突起３７）を有するＵＶ硬化樹脂層１９が被転写フィルム１６に積層されたセパレータフィルム９ｂをフィルム上に巻き取って連続的に製造した。
【００６９】
次に、剥離強度がセパレータフィルム９ｂに比べて弱いセパレータフィルム９ａを製造
した。セパレータフィルム９ａの製造方法は、ＵＶ硬化樹脂１７の配合がセパレータフィルム９ｂを製造する場合と異なるだけで、その他はセパレータフィルム９ｂの製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７０】
まず、シリコリース（荒川化学工業製  ＵＶ  ＰＯＬＹ２１５）８５ｇｒと、シリコリース（荒川化学工業製  ＵＶ  ＲＣＡ２００）１５ｇｒ、光カチオン開始剤（荒川化学工業製  ＣＡＴＡ２１１）５０ｇｒ、また無酸素下の光硬化の助剤とし（荒川化学工業性  光硬化助剤Ａ）３ｇｒを計量し、全体が均一に混合されるよう約１０分間混合した。このときに使用した攪拌器は、新東科学株式会社製のスリーワンモータＢＬｈ１２００であり、攪拌羽根は、同社製であり、そのサイズは４０ｍｍΦである。次に、この混合溶液に光カチオン開始剤（荒川化学工業製  ＣＡＴＡ２１１）５０ｇｒを加えて、同様の攪拌器、攪拌羽根で約１０分間混合した。この最終混合溶液をＵＶ硬化樹脂１７として用いて、セパレータフィルム９ａを製造した。なお、セパレータフィルム９ａのＵＶ硬化樹脂層１９も同様に、フィルム状に巻き取ることが可能な組成物となっている。
【００７１】
このようにして、剥離強度がセパレータフィルム９ｂより弱く、部分的に凸形状（筋状突起３７）を有するＵＶ硬化樹脂層が被転写フィルム１６に積層されたセパレータフィルム９ａをフィルム上に巻き取って連続的に製造した。
【００７２】
製造した２種類のセパレータフィルム９ａおよび９ｂを、図１０に示すように、透明エラストマー製造装置２７にセットした。図１０は、透明エラストマー製造装置２７の概要を示す図である。図示のように、透明エラストマー製造装置２７は、テンションロール２８、透明エラストマー液供給装置３０、ギャップ制御ロール３２ａおよび３２ｂ、ギャップ制御ロール３３ａ〜ｄを備える。透明エラストマー液供給装置３０は、透明エラストマー液２９および透明エラストマー液供給部３１を備える。
【００７３】
セットしたセパレータフィルム９ａおよび９ｂをテンションロール２８で張力コントロールしながら、透明エラストマー液供給装置３０に搬送した。透明エラストマー液２９を透明エラストマー液供給部３１により精密に計量し、セパレータフィルム９ｂ上に塗布した。その後、まず、セパレータフィルム９ｂ、透明エラストマー液２９およびセパレータフィルム９ａを、ギャップ制御ロール３２ａおよび３２ｂの間を通過させて、セパレータフィルム９ａおよび９ｂ間に塗布した透明エラストマー液２９の厚みを調整した。そして、ＵＶランプ１８で塗布した透明エラストマー液にＵＶを照射し硬化させながら、ギャップ制御ロール３３ａ〜ｄを用いて、ＵＶ硬化時の厚みを調整した。最終的に、透明エラストマー７の厚みが２５０μｍになるように調整した。
【００７４】
本実施例では、透明エラストマーの両側にＵＶランプ１８を２組配置し、ＵＶランプ１８に隣接するギャップ制御ロールをキャップ制御ロール３３ａ、３３ｂとキャップ制御ロール３３ｃ、３３ｄとの２組配置した。また、このときのＵＶランプ１８のＵＶ照射量は、片側で３０００ｍｍＪ／ｃｍ２とし、両面合計で６０００ｍｍｊ／ｃｍ２とした。透明エラストマー７およびセパレータフィルム９ａ，９ｂの送り速度は１０ｍ／ｍｉｎとした。
【００７５】
本実施例で用いた透明エラストマー液２９は、ポリマーＡ（アクリルポリマー（分子量２０−３５）＋モノマー（２エチルキシルアクリレート））を８５部と、架橋剤である２官能ウレタン（分子量３５，０００）を１５部と、粘着付与剤であるアクリル酸モノマーを２部と、光開始剤である１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバスペシャリティケミカル社製、商品名；「イルガキュア（登録商標）184」）を０．５部とを配合
したものである。
【００７６】
また、ＵＶランプ１８として、メタルハライドランプ（アイグラフィック株式会社製  Ｍ０８−１４１）を用いた。ランプ出力は、１６０Ｗ／ｃｍ、ランプ発光長は、５００ｍｍである。ＵＶランプ１８と被転写フィルム１６との距離は、１００ｍｍであった。また、反射板として、ＵＶランプ１８から５０ｍｍの距離に配置したコールドミラーを使用した。
【００７７】
最後に、本発明に係る透明エラストマーを液晶表示部に貼付する手順を、図１１に基づいて説明する。図１１は、透明エラストマー７を、光学ガラス２、透明プラスチック前面板３の順番で貼り付ける手順を示す図である。ここでは、剥離強度の異なるセパレータフィルム９ａおよび９ｂで成型された透明エラストマーを貼付する。ここで、光学ガラス２は、特許請求の範囲に記載の液晶表示面に相当する。
【００７８】
まず、図１１（ａ）に示すように、剥離強度の弱いセパレータフィルム９ａを透明エラストマー７から剥がす。図示のように、セパレータフィルム９ａを先に剥がすことによって、剥離強度の強いセパレータフィルム９ｂが透明エラストマーから剥がれることを防止することができる。そして、図１１（ｂ）に示すように、光学ガラス２に透明エラストマー７のセパレータフィルム９ａを剥がした面を接着して、セパレータフィルム９ｂの上からローラー３６などで圧着する。
【００７９】
次に、図１１（ｃ）に示すように、透明エラストマー７からセパレータフィルム９ｂを剥がし、図１１（ｄ）に示すように、セパレータフィルム９ｂを剥がした面に透明プラスチック前面板３を載せる。その後、透明プラスチック前面板３の外面をローラー３６などで圧着する。このようにして、図１１（ｅ）に示すように、透明エラストマー７が液晶表示部に貼付される。
【００８０】
図１１（ｂ）および（ｅ）において、透明エラストマー７の接着面には、セパレータフィルム９ａ、９ｂによってエアー除去溝３４が形成されているため、残留空気がエアー除去溝３４から排出される。その結果、従来課題であった透明エラストマー７の接着面における残留空気の発生を防ぐことができた。また、液晶表示部全体を真空下において、透明エラストマー７を貼り付ける必要の無いことも確認できた。
【００８１】
また、エアー除去溝３４は微細であるため、残留空気の排出後は、ローラー３６の圧着によって、エアー除去溝３４が解消される。したがって、液晶表示の表示品位が低下することはない。なお、当然ながら、透明エラストマー７の接着順序は、透明プラスチック前面板３、光学ガラス２の順番でも同様の効果が得られた。
【００８２】
〔変形例〕
なお、本発明は、以下のようにも表現できる。
【００８３】
すなわち、本発明に係るセパレータフィルムは、セパレータフィルムの相手物とラミネートする面に１−３０μｍの筋状突起が間隔をおいて形成されている構造を有することを特徴としている。
【００８４】
また、本発明に係るセパレータフィルムの製造方法は、セパレータフィルムの筋状突起を以下の工程で形成する製造方法である。
【００８５】
ａ：少なくとも高さが１−３０μｎｍであって、ピッチが３０μｍ以上となる概四角、または概三角または、概半円状の直線状または帯状に溝加工されたロール転写型を用い、
ｂ：上記ロール転写型面に概四角、または概三角または、概半円状の直線状または帯状に筋状突起加工された凸形状をプラスチックフィルムに転写させるため、被転写フィルム
上にＵＶ硬化樹脂を塗工させ、上記ａで記載したロール転写型に被転写フィルム上に塗工されたＵＶ硬化樹脂面を接触させた状態で、ロール型と接触している被転写フィルム面の反対面からＵＶ照射し被転写フィルム面に上記ａで記載した概四角、または概三角または、概半円状の直線状に筋状突起加工された形状の反対形状を連続的に転写してなる被凹凸転写フィルムを作る工程。
【００８６】
また、本発明に係るセパレータフィルムの構造は、当該工程により得ることができる。
【００８７】
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明は、携帯電話機や携帯電子機器等の液晶表示部に利用することができる。
【符号の説明】
【００８９】
１      液晶モジュール
２      光学ガラス（液晶表示面）
３      透明プラスチック前面板（透明板）
４      エアギャップ
５      光線
６      液晶パネル
７      透明エラストマー
８      残留空気
９      セパレータフィルム
９ａ    セパレータフィルム
９ｂ    セパレータフィルム
１０    ロール型
１１    ＮｉＰ層
１２    精密旋盤加工機
１３ａ  ダイヤモンドバイト
１３ｂ  ダイヤモンドバイト
１４    溝
１５    セパレータフィルム製造装置
１６    被転写フィルム
１７    ＵＶ硬化樹脂
１８    ＵＶランプ
１９    ＵＶ硬化樹脂層
２１ａ  ギャップ制御ロール
２１ｂ  ギャップ制御ロール
２２    送り速度制御ロール
２３    ＵＶ硬化樹脂タンク
２４    巻き取り速度制御ロール
２５    巻き取り装置
２６    ＵＶ硬化樹脂供給装置
２７    透明エラストマー層製造装置
２８    テンションロール
２９    透明エラストマー液
３０    透明エラストマー液供給部
３１    透明エラストマー液供給装置
３２ａ  ギャップ制御ロール
３２ｂ  ギャップ制御ロール
３３ａ  ギャップ制御ロール
３３ｂ  ギャップ制御ロール
３３ｃ  ギャップ制御ロール
３３ｄ  ギャップ制御ロール
３４    エアー除去溝
３５    ＵＶ硬化樹脂層
３６    ローラー
３７    筋状突起
【図１】
2011013347.tif 000003
【図２】
2011013347.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2011013347.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2011013347.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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