(57)【要約】【課題】積層するコア部材間のずれが発生するのを防止して、高精度な積層コアを得ること。【解決手段】片梁部５ａが形成された第１のコア部材１ａに、穴部６ａが形成された第２のコア部材１ｂを重ねて形成され、片梁部５ａが第１のコア部材１ａの面外に折り曲げられて穴部６ａに嵌合して構成される連結部８ａを備えている。  さらに前記連結部８ａにおいて、片梁部５ａ外周縁辺か穴部６ａ内周縁辺かの少なくとも一方に形成された低剛性部１０を備えていることを特徴とする。【選択図】図２
2011015518.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
片梁部が形成された第１のコア部材に、穴部が形成された第２のコア部材を重ねて形成された積層コアであって、
前記片梁部が前記第１のコア部材の面外に折り曲げられて前記穴部に嵌合して構成される連結部と、
前記連結部において、前記片梁部外周縁辺か前記穴部内周縁辺かの少なくとも一方に形成された低剛性部とを備えた
積層コア。
【請求項２】
第１の片梁部と第２の穴部が形成された第１のコア部材と、第２の片梁部と第１の穴部が形成された第２のコア部材とが、交互に積層して形成される積層コアであって、
前記第１の片梁部が前記第１のコア部材の面外に折り曲げられて前記第１の穴部に嵌合して構成される第１の連結部と、
前記第２の片梁部が前記第１の片梁部と同じ方向に折り曲げられて前記第２の穴部に嵌合して構成される第２の連結部と、
前記第１の連結部において、前記第１の片梁部外周縁辺か前記第１の穴部内周縁辺かの少なくとも一方に形成された第１の低剛性部と、
前記第２の連結部において、前記第２の片梁部外周縁辺か前記第２の穴部内周縁辺かの少なくとも一方に形成された第２の低剛性部とを備えた
積層コア。
【請求項３】
第１の低剛性部又は第２の低剛性部は、スリット状の切り欠き部を設けることにより形成されたことを特徴とする
請求項１又は２に記載の積層コア。
【請求項４】
第１の低剛性部又は第２の低剛性部は、薄肉部を設けることにより形成されたことを特徴とする
請求項１又は２に記載の積層コア。
【請求項５】
第１のコア部材又は第２のコア部材は、エッチング加工により形成されたことを特徴とする
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の積層コア。
【請求項６】
第１のコア部材又は第２のコア部材は、片梁部と穴部を形成後に絶縁処理が施こされたものであることを特徴とする
請求項１ないし５のいずれか１項に記載の積層コア。
【請求項７】
第１のコア部材及び第２のコア部材は、外周部に磁石穴が、中心部にシャフト穴が各々形成された円板形状であり、
第１の片梁部、第２の穴部、第２の片梁部、第１の穴部が前記シャフト穴部近傍に形成されたことを特徴とする
請求項２に記載の積層コア。
【請求項８】
第１のコア部材及び第２のコア部材は、外周が円弧状であるバックヨーク部とこのバックヨーク部から内径側に突出したティース部を有しており、
第１の片梁部、第２の穴部、第２の片梁部、第１の穴部が前記ヨーク部外周近傍に形成されたことを特徴とする
請求項２に記載の積層コア。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、モータ、発電機、トランス等に使用され、磁性板材であるコア部材を積層した積層コアに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の積層コアの製造方法においては、まず電磁鋼板等の磁性板材は、鋼鈑メーカで圧延後、表面に薄い絶縁処理コーティングを施され、帯状のコイル材として巻き取られ、モータ等の積層コアメーカへ供給される。その後積層コアメーカではこの磁性板材はコイル材から引き出されて高速プレス機へ供給され、パンチ（オス型）とダイ（メス型）で構成される順送金型内の工程へ送られ、所望形状のコア部材として打ち抜かれる。
【０００３】
コア部材の積層方法としては、図１３に示すようなコア部材５１をかしめて積層する抜きかしめ工法が主に用いられている。順送金型の工程の中で、あらかじめ板厚方向に凹凸部、例えば表側に凹部５２を、裏側に凸部５３を形成しておき、最後に外形形状を打ち抜く。この打ち抜き工程後に、ダイ内を下降中にコア部材外形に側圧がかかるような拘束状態にした上で積層方向に加圧することにより、複数個のコア部材において、積層方向に隣接するコア部材のダボの凸部５３を凹部５２に圧入しコア部材同士が固定されて、積層コア５４が形成される（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１６５４４７（３−６頁、図５−６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、モータ機器への省エネ・高効率化のニーズが高まり、これを背景として、上記従来の積層コアの製造方法の課題が指摘されている。すなわち、積層コアの積層精度が劣化するとロータとステータ間のギャップが不均一となり、騒音・振動を引き起こすことによりモータの効率低下を招来することとなるため、積層コアの積層精度については従来にも増して高精度が要求されるようになってきている。
【０００６】
上記に示した従来の抜きかしめ方式では、図１４に示すとおりダボの凹部５２と凸部５３の偏心により積層コアに倒れ（ｔａｎ−１（ｙ／ｔ））が生じる。例えばダボの凹凸の偏心（ｙ）が１μｍであっても２００枚積層すれば０．２ｍｍずれることになり、ロータとステータ間のギャップに比して無視し得ない大きな量となる。
従って従来の抜きかしめ方式では、規定精度を満たす積層コアを得ることが困難であるという問題があった。
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、積層するコア部材間のずれが発生するのを防止して、高精度な積層コアを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係る積層コアは、片梁部が形成された第１のコア部材に、穴部が形成された第２のコア部材を重ねて形成され、片梁部が第１のコア部材の面外に折り曲げられて穴部に嵌合して構成される連結部を備えている。
さらに前記連結部において、片梁部外周縁辺か穴部内周縁辺かの少なくとも一方に形成された低剛性部を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
この発明に係る積層コアによると、連結部において片梁部外周縁辺か穴部内周縁辺かの少なくとも一方に形成された低剛性部を備えているため、片梁部と穴部の形成される位置にずれがあったとしても低剛性部においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１による第１のコア部材（ａ）と第２のコア部材（ｂ）の平面図である。
【図２】本発明の実施の形態１による第１のコア部材と第２のコア部材の連結部の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１による第１のコア部材と第２のコア部材の連結部の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態１によるコア部材の片梁部及び穴部の構造を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態１によるコアシートを示す図である。
【図６】本発明の実施の形態１による積層コアの積層方法及び積層装置を示す図である。
【図７】本発明の実施の形態１による積層コア及び積層装置の部分拡大図である。
【図８】本発明の実施の形態２によるコア部材の片梁部及び穴部の構造を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態３による第１のコア部材と第２のコア部材の連結部の断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態３による第１のコア部材と第２のコア部材の連結部の断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態４による第１のコア部材（ａ）と第２のコア部材（ｂ）の平面図である。
【図１２】本発明の実施の形態４による第１のコア部材（ａ）と第２のコア部材（ｂ）の平面図である。
【図１３】従来の抜きかしめ工法による積層方法を示す図である。
【図１４】従来の抜きかしめ工法による積層方法におけるコアの倒れを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施の形態１．
図１から図７は本発明の実施の形態１による積層コア及びコア部材の構造、並びに製造方法及び製造装置を示す図であり、この積層コアはモータ等の回転電機において永久磁石内蔵型のロータ（回転子）として用いられるものである。
図１は、積層コアを構成するコア部材の平面図であり、第１のコア部材１ａ（図１ａ）と第２のコア部材１ｂ（図１ｂ）とからなる。両コア部材は円板形状を有しているが、この外周部近傍には永久磁石を配置するための磁石穴２が、また中心部には積層したコア部材１ａ、１ｂを軸支するシャフト（図示せず）を貫通させるためのシャフト穴３が設けられている。更に各コア部材１ａ、１ｂを積層した後で一体固定するためのリベット（図示せず）を貫通させるためのリベット穴４も設けられている。
【００１２】
第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂは交互に積層されるが、リベットを用いて積層コアを一体化する前に両コア部材１ａ、１ｂ間の仮固定を行うために、第１のコア部材１ａには第１の片梁部５ａと第２の穴部６ｂが、第２のコア部材１ｂには第２の片梁部５ｂと第１の穴部６ａが、各々シャフト穴３の近傍にこれを取り囲むように形成されている。シャフト穴３の近傍に配置するのは、この付近がコア中の磁束密度が比較的低く、穴部を形成してもモータの回転トルク低下に与える影響が比較的小さくて済むためである。
【００１３】
第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂを交互に積層して積層コア７ａを形成し、片梁部５ａ、６ａ、穴部５ｂ、６ｂ周辺の断面を模式的に表したものを図２に示す。第１の片梁部５ａと第１の穴部６ａはそれぞれ対応する位置に配置されており、第１の片梁部５ａが第１のコア部材１ａの面外に折り曲げられて第１の穴部６ａに嵌合することにより第１の連結部８ａを構成する。同様に、第２の片梁部５ｂと第２の穴部６ｂはそれぞれ対応する位置に配置されており、第２の片梁部５ｂが第１の片梁部５ａと同じ方向に折り曲げられて第２の穴部６ｂに嵌合することにより第２の連結部８ｂを形成する。
図３は第１の連結部８ａについて第１の片梁部５ａの先端側から投影した断面図であり、上図が第１の片梁部５ａを折り曲げ加工する前、下図が折り曲げ加工を行い第１の穴部６ａに嵌合した様子を示している。
【００１４】
図４ａには第１の連結部８ａにおいて、第１の片梁部５ａが第１の穴部６ａに嵌合した様子、図４ｂには第１の穴部６ａだけの状態についての部分拡大図をしめす。第１の片梁部５ａの幅（Ｗ１）が第１の穴部６ａの幅（Ｗ２）よりもわずかに小さくなるように設定されており、このことにより第１の片梁部５ａを第１の穴部６ａに嵌合させることができる。この第１の穴部６ａの内周縁辺は複数箇所の切り欠き部９が形成されており、残留した櫛歯状の１０は切り欠き９により欠損した分だけ剛性が低減した低剛性部となっており、ばね性を有している。このばね性のために第１の片梁部５ａが第１の穴部６ａに嵌合した状態であっても、第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂは積層面に平行な方向に互いに移動することが可能となる。以上は第２の連結部８ｂにおいても同様である。
【００１５】
次に上記に示した積層コア７ａの製造方法について説明する。
図５には大きなコアシート１１からエッチングによって第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂを複数枚形成した様子を示す。第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂは、通常のパンチングの方法によってももちろん形成できるが、エッチングによる方法によるとパンチングによる加工歪が発生しないためこれによる磁気特性の劣化、及び鉄損の増加も引き起こさず、高効率なモータ機器を得るためには好適である。第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂの外周側には薄肉連結部１２を設けておき、この部分のみ切断することによりシート外枠部１３との分離が行えるようにする。
コアシート１１に第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂをエッチングにより所定枚数形成した後、絶縁コーティングを施しエッチングにより露出したコア部材の断面を被覆しておく。
【００１６】
図５のようにエッチングにより第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂが形成されたコアシートを図６に示すようなコア積層装置に搭載する。このコア積層装置においては、ＸＹ直交テーブル１４にＸＹ方向に移動自在に設けられたホルダー１５によってコアシート１１が保持され、シート外枠部１３と分離すべき所定のコア部材（１ａ又は１ｂ）がパンチ１６とダイ１７に挟まれた空間にセットされるようにホルダー１５が移動する。
【００１７】
図７にコア積層装置のパンチ１６とダイ１７に挟まれた空間の拡大図を示す。ホルダー１５によってコアシート１１が所定位置にセットされたことを確認すると、円筒状のパンチ１６が降下してくると同時に、このパンチ１６先端部の周囲に配置され、パンチ１６の移動方向にばね圧が加えられた円環状の板押え１８も一緒に降下してくる。ここでパンチ１６、板押さえ１８ともコアシート１１の面位置まで降下すると、シート外枠部１３は板押え１８とダイ１７の上面との間に挟まれて保持されるが、コア部材（１ａ又は１ｂ；図７においては１ａ）は尚も降下する１６とともに降下するため、薄肉連結部１２にはせん断力が働いてコア部材１ａとシート外枠部１３とは分離される。
その後、コア部材１ａは下方に積層している他のコア部材上に載置されるが、このときプレス１８によって加圧され、プレス先端部に形成された面外変形用突起１９によって、第１の片梁部５ａが第１の穴部６ａに嵌合するように折り曲げられて第１の連結部８ａが、第１の片梁部５ｂが第１の穴部６ｂに嵌合するように折り曲げられて第１の連結部８ｂが、各々形成される。
【００１８】
以上のプロセスを第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂとについて交互に繰り返すことにより積層コア７ａを得ることができるが、このときダイ１７は外形側方を拘束し積層コアを高精度に整列することに寄与している。できあがった積層コア７ａはダイ１７の下方に設けられた排出コンベア２０によって、ダイ１７の内部から図７の紙面手前方向に排出される。
【００１９】
以上のとおり本実施の形態に係る積層コア７ａによると、第１の連結部８ａにおいて第１の穴部６ａ内周縁辺に形成された第１の低剛性部１０と、第２の連結部８ｂにおいて第２の穴部６ｂ内周縁辺に形成された第２の低剛性部１０とを備えているため、片梁部と穴部の形成される位置にずれがあったとしても低剛性部１０においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
【００２０】
また、図１３に示す従来の積層コアにおいては凹部５２の隅Ｒが凸部５３の角Ｒよりも大きい場合にはこのＲ部同士が干渉し凸部５３が凹部５２内に収まりきることができず、コア部材間に隙間が生じることため積層方向の寸法精度の確保も困難であった。
本実施の形態に係る積層コア７ａによると、片梁部が穴部に嵌合することによりコア部材間を連結して行くため、従来例のようにダボの凹部と凸部におけるＲ部同士が干渉しないため積層されるコア部材間において隙間が発生することもなく、積層方向にも寸法精度のよい積層コアを得ることができる。
【００２１】
また、上記で得られた積層コア７ａは高精度に仕上がっているため、この後工程に行うロータシャフト圧入、リベット固定、接着、含浸、樹脂モールドなどの固定作業においては、コアの微調整作業等の煩雑な作業を省略することができるため、生産性よく組立作業を行うことができる。
【００２２】
更に、本実施の形態によると、コアシート１１からエッチングによって第１のコア部材１ａと第２のコア部材１ｂを形成する。パンチングによって形成する場合には加工歪により磁気特性の劣化を引き起こすが、エッチングによるとこのような磁気特性の劣化に伴って鉄損が増加することもなく、高効率なモータ機器を得ることができる。
更に、エッチングで加工した部位はエッチング後に絶縁コーティングが施されるため、積層されるコア部材間における短絡がほとんどない。したがって、積層コア部材間を流れる電流、及びこれによる電力損失を極めて小さくすることができるため、更に高効率なモータ機器を得ることができる。
実施の形態２．
【００２３】
実施の形態１においては、低剛性部を穴部の内周縁辺に形成したものを示してきたが、これを片梁部の外周縁辺に形成してもよい。
図８ａには第１の連結部において、第１の片梁部５ｃが第１の穴部６ｃに嵌合した様子、図８ｂには第１の片梁部５ｃだけの状態についての部分拡大図をしめす。この第１の片梁部５ｃの外周縁辺は複数箇所の切り欠き部２０が形成されており、残留した櫛歯状の２１は切り欠き部２０により欠損した分だけ剛性が低減した低剛性部となっており、ばね性を有している。このばね性のために第１の片梁部５ｃが第１の穴部６ｃに嵌合した状態であっても、第１のコア部材１ｃと第２のコア部材１ｄは積層面に平行な方向に互いに移動することが可能となる。以上は第２の片梁部と第２の穴部により構成される第２の連結部においても同様である。
【００２４】
また図８ｂにおいては、穴部２２の形成と同時に、第１の片梁部５ｃの先端部に面取り２３を設け、更に第１の片梁部５ｃの付根部に切り欠き２４を設けている。これは、面取り２３を設けることにより第１の片梁部５ｃを第１の穴部６ｃに挿入しやすくなるためであり、切り欠き２４を設けることにより第１の片梁部５ｃの折り曲げ加工が容易になるためである。
【００２５】
以上のとおり、本実施の形態によると、第１の連結部において第１の片梁部５ｃ外周縁辺に形成された低剛性部２１を備えているため、第１の片梁部５ｃと第１の穴部６ｃの形成される位置にずれがあったとしても低剛性部２１においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
また、第１の片梁部５ｃが第１の穴部６ｃに嵌合することによりコア部材間を連結して行くため、従来例のようにダボの凹部と凸部におけるＲ部同士が干渉しないため積層されるコア部材間において隙間が発生することもなく、積層方向にも寸法精度のよい積層コアを得ることができる。
実施の形態３．
【００２６】
実施の形態１、２においては、片梁部の外周縁辺又は穴部の内周縁辺に複数箇所の切り欠き部９、２０を形成し、残留した櫛歯状部１０、２１が低剛性部となっていたが、本実施の形態においては、片梁部の外周縁辺又は穴部の内周縁辺部についてコア部材の厚みを薄くすることによって低剛性部の形成を行ったものである。
【００２７】
第１のコア部材１ｅと第２のコア部材１ｆを交互に積層して構成される積層コア７ｂについて、片梁部５ｅ、５ｆ、穴部６ｅ、６ｆ周辺の断面を模式的に表したものを図９に示す。第１の片梁部５ｅと第１の穴部６ｅはそれぞれ対応する位置に配置されており、第１の片梁部５ｅが第１のコア部材１ｅの面外に折り曲げられて第１の穴部６ｅに嵌合することにより第１の連結部８ｅを構成する。同様に、第２の片梁部５ｆと第２の穴部６ｆはそれぞれ対応する位置に配置されており、第２の片梁部５ｆが第１の片梁部５ｅと同じ方向に折り曲げられて第２の穴部６ｆに嵌合することにより第２の連結部８ｆを形成する。
【００２８】
ここで第１の片梁部５ｅ及び第２の片梁部５ｆは板厚が薄く形成されている。薄く形成された片梁部５ｅ及び５ｆは元の板厚のものよりも剛性が低減した低剛性部２５、２６となっており、ばね性を有している。このばね性のために第１の片梁部５ｃが第１の穴部６ｃに嵌合した状態であっても、第１のコア部材１ｅと第２のコア部材１ｆは積層面に平行な方向に互いに移動することが可能となる。尚、図９においては、片梁部５ｅ、５ｆのほぼ全面が薄くなるように、すなわち低剛性部２５、２６が片梁部のほぼ全面に渡って形成されているように描かれているが、少なくとも片梁部５ｅ、５ｆの外周縁辺のみが薄く形成されていれば上記効果を奏することは言うまでもない。
【００２９】
片梁部５ｅ及び５ｆの板厚を薄くするには、機械加工によって行うこともできるが、加工の手間、費用がかかるのと同時に、前述のパンチングの場合と同様にコア部材に加工歪が発生するため磁気特性が劣化するため好ましくない。この場合もエッチング技術、特に素材の厚みの途中までエッチングするハーフエッチング技術を用いて薄肉部の形成を行えば容易に加工厚みの制御が行え、しかも加工歪が発生しないため好適である。
【００３０】
また、図１０には、第１のコア部材１ｇと第２のコア部材１ｈを交互に積層して構成される積層コア７ｃの第１の連結部８ｇについて、第１の片梁部５ｇの先端側から投影した断面図であり、上図が第１の片梁部５ｇを折り曲げ加工する前、下図が折り曲げ加工を行い第１の穴部６ｇに嵌合した様子を示している。
この図においては、第１の穴部６ｇの内周縁辺について板厚が薄く形成されており、この部分は元の板厚ものよりも剛性が低減した低剛性部２７となっており、ばね性を有している。このばね性のために第１の片梁部５ｇが第１の穴部６ｇに嵌合した状態であっても、第１のコア部材１ｇと第２のコア部材１ｈは積層面に平行な方向に互いに移動することが可能となる。なお、この図には第１の連結部において代表的に示しているが、第２の連結部においても同様である。
【００３１】
以上のとおり、図９に示す本実施の形態に係る接着コア７ｂによると、第１の連結部８ｅにおいて第１の片梁部５ｅ外周縁辺に形成された低剛性部２５と、第１の連結部８ｆにおいて第１の片梁部５ｆ外周縁辺に形成された低剛性部２６とを備えているため、片梁部５ｅ、５ｆと穴部６ｅ、６ｆの形成される位置にずれがあったとしても低剛性部２５、２６においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
【００３２】
同様に、図１０に示す本実施の形態に係る接着コア７ｃによると、第１の連結部８ｇにおいて第１の穴部６ｇ内周縁辺に形成された低剛性部２７を備えているため、片梁部５ｇと穴部６ｇの形成される位置にずれがあったとしても低剛性部２７においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
【００３３】
また、片梁部５ｅ、５ｆ、５ｇが第１の穴部６ｅ、６ｆ、６ｇに嵌合することによりコア部材間を連結して行くため、従来例のようにダボの凹部と凸部におけるＲ部同士が干渉しないため積層されるコア部材間において隙間が発生することなく、積層方向にも寸法精度のよい積層コアを得ることができる。
実施の形態４．
【００３４】
実施の形態１においては、ロータ（回転子）用のコア部材（１ａ、１ｂ）について説明してきたが、モータ等の回転電機においてステータ（固定子）として用いられ、図１１に示すような外周が円弧状であるバックヨーク部２８とこのバックヨーク部２８から内径側に突出したティース部２９を有するコア部材（１ｉ、１ｊ）についても同様に適用できる。
第１のコア部材１ｉには第１の片梁部５ｉと第２の穴部６ｊが、第２のコア部材１ｊには第２の片梁部５ｊと第１の穴部６ｉが、各々バックヨーク部２８の外周近傍に形成されている。バックヨーク部２８の外周近傍に配置するのは、この付近がコア中の磁束密度が比較的低く、穴部を形成してもモータの回転トルク低下に与える影響が比較的小さくて済むためである。
【００３５】
上記のようなステータ用のコア部材の場合についても図２において示したのと同様に、第１の片梁部５ｉと第１の穴部６ｉはそれぞれ対応する位置に配置されており、第１の片梁部５ｉが第１のコア部材１ｉの面外に折り曲げられて第１の穴部６ｉに嵌合することにより第１の連結部を構成する。また、第２の片梁部５ｊと第２の穴部６ｊはそれぞれ対応する位置に配置されており、第２の片梁部５ｊが第１の片梁部５ｉと同じ方向に折り曲げられて第２の穴部６ｉに嵌合することにより第２の連結部を形成する。
【００３６】
前記第１の連結部において、前記第１の片梁部５ｉ外周縁辺か前記第１の穴部６ｉ内周縁辺かの少なくとも一方に低剛性部が形成されており、前記第２の連結部において、前記第２の片梁部５ｊ外周縁辺か前記第２の穴部６ｊ内周縁辺かの少なくとも一方に低剛性部が形成されている。ここで低剛性部とは、例えば実施の形態１、２に示した櫛歯状部１０、２１のことか、実施の形態３に示した薄肉部２５、２６、２７のことを意味する。低剛性部はばね性を有しているため、片梁部５ｉ、５ｊが穴部６ｉ、６ｊに嵌合した状態であっても、第１のコア部材１ｉと第２のコア部材１ｊは積層面に平行な方向に互いに移動することが可能となる。
【００３７】
また、図１２には第１のコア部材１ｋ（図１２ａ）と第２のコア部材１ｌ（図１２ｂ）を、大きなコアシートからエッチングによって形成した様子を示す。この第１のコア部材１ｋ、第２のコア部材１ｌは図１１に示す第１のコア部材１ｉ、第２のコア部材１ｋを折り曲げ部３０を介して複数枚連ねた形状を有する。
【００３８】
この第１のコア部材１ｋと第２のコア部材１ｌを用いたステータは以下の手順にて製作される。
まず、図７に示すようにダイ１７中にこの第１のコア部材１ｋと第２のコア部材１ｌを交互に積層し、先端に面外変形用突起１９を備えたプレス１６にて積層方向について加圧することにより第１の片梁部５ｉと第２の片梁部５ｊを折り曲げて、第１の連結部と第２の連結部を有する積層コアを形成する。
その後ダイ１７からこの積層コアを取外して、ティース部２９にコイル巻線を行い、最後にバックヨーク部２８が円環状になるように折り曲げ部３０を折り曲げて、ステータとして仕上がることとなる。
単極形状を有するコア部材１ｉ、１ｊを積層し、この積層コアにコイル巻線を行ってももちろんステータを製作できるが、全極が連なったコア部材１ｋ、１ｌを用いる方が、部品点数を削減できると同時に各極のコイル間接続の工数を削減できるという利点を有する。
【００３９】
以上のとおり本実施の形態に係る積層コアによると、実施の形態１に係る積層コアと同じく、第１の連結部において、第１の片梁部５ｉ外周縁辺か第１の穴部６ｉ内周縁辺かの少なくとも一方に形成された第１の低剛性部と、第２の連結部において、前記第２の片梁部５ｊ外周縁辺か第２の穴部６ｊ内周縁辺かの少なくとも一方に形成された第２の低剛性部とを備えているため、片梁部と穴部の形成される位置にずれがあったとしても低剛性部においてこのずれを吸収することができ、外形側方を拘束することにより倒れのない高精度に整列された積層コアを得ることができる。
また、片梁部が穴部に嵌合することによりコア部材間を連結して行くため、従来例のようにダボの凹部と凸部におけるＲ部同士が干渉しないため積層されるコア部材間において隙間が発生することもなく、積層方向にも寸法精度のよい積層コアを得ることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１ａ、１ｃ、１ｅ、１ｇ、１ｉ    第１のコア部材
１ｂ、１ｄ、１ｆ、１ｈ、１ｊ    第２のコア部材
２    磁石穴
３    シャフト穴
５ａ、５ｃ、５ｅ、５ｇ、５ｉ    第１の片梁部
５ｂ、５ｆ、５ｊ    第２の片梁部
６ａ、６ｃ、６ｅ、６ｇ、６ｉ    第１の穴部
６ｂ、６ｆ、６ｊ    第２の穴部
７ａ、７ｂ、７ｃ    積層コア
８ａ、８ｅ、８ｇ    第１の連結部
８ｂ、８ｆ    第２の連結部
９、２０  切り欠き部
１０、２１  櫛歯状部
２５、２６、２７    薄肉部
２８    バックヨーク部
２９    ティース部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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