(57)【要約】【課題】液晶表示装置、電子装置及び液晶表示装置の製造方法において、比較的簡単な方法で温度変化に対する液晶注入口での不具合を確実に抑制可能とすることを目的とする。【解決手段】シール材を介して貼り合わされた一対の対向するフィルム基板と、フィルム基板間とシール材で区画された空間に封止された液晶と、フィルム基板間に形成された空間に液晶を注入するための、対向した前記シール材の間に形成された液晶注入口と、液晶注入口を塞ぐ封止用接着剤を備え、フィルム基板の表面の、液晶注入口を形成する対向したシール材が位置する箇所の一部に、他の部分とはシール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域を形成するように構成する。【選択図】図４
2011112855.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材を介して貼り合わされた一対の対向するフィルム基板と、
前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に封止された液晶と、
前記フィルム基板間に形成された前記空間に前記液晶を注入するための、対向した前記シール材の間に形成された液晶注入口と、
前記液晶注入口を塞ぐ封止用接着剤を備え、
前記フィルム基板の表面の、前記液晶注入口を形成する前記対向したシール材が位置する箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域を形成した、液晶表示装置。
【請求項２】
前記フィルム基板の表面に形成された電極パターンを更に備え、
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記電極のパターンと同じ材料で形成されている、請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記他の部分には施されていない表面改質処理を施されている、請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記他の部分より前記シール材に対する濡れ性が良い、請求項１乃至３のいずれか１項記載の液晶表示装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項記載の液晶表示装置を備えた、電子装置。
【請求項６】
シール材を介して一対のフィルム基板を貼り合わせ、
前記フィルム基板間の、対向したシール材の間に形成された液晶注入口を介して、前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に液晶を注入し、
前記液晶注入口を封止用接着剤で塞ぐ液晶表示装置の製造方法であって、
前記フィルム基板の表面は、前記対向したシール材により前記液晶注入口が形成される箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域が形成され、前記液晶注入口の部分では、前記貼り合わせの際に前記対向したシール材は幅の増減が繰り返される凹凸パターンを形成する、液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対向するフィルム基板間に液晶を封止した構造を有する液晶表示装置、電子装置、及びそのような構造の液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は、従来のフィルム液晶表示装置の一例を示す図であり、図２は、図１に示すフィルム液晶表示装置の液晶注入口の部分を拡大して示す図である。
【０００３】
フィルム液晶表示装置（又は、フィルム液晶表示パネル）１は、対向するフィルム基板（以下、単に「対向フィルム基板」と言う）２間に液晶１４１を封止した構造を有する。対向フィルム基板２には電極パターン（図示せず）が形成されており、対向フィルム基板２は、例えばアクリル系の接着剤を塗布して形成されたシール材３を介して貼り合わされている。シール材３は、対向フィルム基板２間を接着固定すると同時に、対向フィルム基板２間の空間４に液晶１４１を密閉するために設けられている。対向フィルム基板２間には、液晶１４１を空間４内に注入するための液晶注入口５が設けられている。液晶注入口５から液晶１４１を空間４内に注入した後、封止用接着剤６で液晶注入口５を塞ぐことで液晶１４１を空間４内に密閉する。対向フィルム基板２の端部に設けられた電極（図示せず）を回路基板（図示せず）と接続することで、フィルム液晶表示装置１の表示機能が使用可能となる。
【０００４】
フィルム液晶表示装置１は、対向フィルム基板２にプラスチックフィルムを用いているために、ガラス基板を用いた液晶表示装置とは異なり、フィルム液晶表示装置１を曲げても表示を行うことができる。
【０００５】
しかし、フィルム基板２は、ガラス基板と比較すると熱膨張が比較的大きいために、フィルム液晶表示装置１の環境温度が変化すると、フィルム液晶表示装置１内部の圧力変化が比較的大きくなり、液晶注入口５内の封止用接着剤６が破損したり、シール材３と封止用接着剤６との間に間隙７が生じたりする可能性がある。図２（ａ）は、例えば室温での液晶注入口部分の状態を示し、図２（ｂ）は、フィルム液晶表示装置１の環境温度の変化（即ち、温度上昇）によりフィルム液晶表示装置１内部の圧力変化が比較的大きくなり、シール材３と封止用接着剤６との間に間隙７が生じた状態を示す。このような封止用接着剤６の破損やシール材３と封止用接着剤６との間の間隙７が発生すると、液晶１４１がフィルム液晶表示装置１の外部に漏れたり、フィルム液晶表示装置１の外部から対向フィルム基板２間の空間４内に空気が入り込んだりする可能性がある。
【０００６】
このため、シール材３と封止用接着剤６の接着面積が比較的大きくなるようにシール材３の描画パターンを形成して、封止用接着剤６の破損やシール材３と封止用接着剤６との間の間隙７の発生といった液晶注入口５での不具合を抑制することが望ましい。シール材３と封止用接着剤６との接着面積を拡大するために、封止用接着剤６と接触する部分のシール材３の長さを延ばして塗布したり、曲げ部分を設けたりすることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。ところが、シール材３と封止用接着剤６との接着面積を更に拡大するためには、液晶注入口５においてシール材３を複雑な描画パターンで形成する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−２６７５５９号公報
【特許文献２】特開２００８−２４１７５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来のフィルム液晶表示装置では、シール材と封止用接着剤との接着面積を更に拡大して温度変化に対する液晶注入口での不具合を抑制するためには、液晶注入口においてシール材を複雑な描画パターンで形成する必要があり、簡単な方法で温度変化に対する液晶注入口での不具合を確実に抑制することは難しいという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、比較的簡単な方法で温度変化に対する液晶注入口での不具合を確実に抑制可能な液晶表示装置、電子装置及び液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一観点によれば、シール材を介して貼り合わされた一対の対向するフィルム基板と、前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に封止された液晶と、前記フィルム基板間に形成された前記空間に前記液晶を注入するための、対向した前記シール材の間に形成された液晶注入口と、前記液晶注入口を塞ぐ封止用接着剤を備え、前記フィルム基板の表面の、前記液晶注入口を形成する前記対向したシール材が位置する箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域を形成した液晶表示装置が提供される。
【００１１】
本発明の一観点によれば、上記の如き液晶表示装置を備えた電子装置が提供される。
【００１２】
本発明の一観点によれば、シール材を介して一対のフィルム基板を貼り合わせ、前記フィルム基板間の、対向したシール材の間に形成された液晶注入口を介して、前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に液晶を注入し、前記液晶注入口を封止用接着剤で塞ぐ液晶表示装置の製造方法であって、前記フィルム基板の表面は、前記対向したシール材により前記液晶注入口が形成される箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域が形成され、前記液晶注入口の部分では、前記貼り合わせの際に前記対向したシール材は幅の増減が繰り返される凹凸パターンを形成する液晶表示装置の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１３】
開示の液晶表示装置、電子装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、比較的簡単な方法で温度変化に対する液晶注入口での不具合を確実に抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】従来のフィルム液晶表示装置の一例を示す図である。
【図２】図１に示すフィルム液晶表示装置の液晶注入口の部分を拡大して示す図である。
【図３】本発明の一実施例における液晶表示装置の一例を示す図である。
【図４】図３に示す液晶表示装置の液晶注入口の部分を拡大して示す図である。
【図５】フィルム液晶表示装置の製造方法の一例を説明するフローチャートである。
【図６】図５に示す製造方法の工程を説明する断面図である。
【図７】図５に示す製造方法の工程を説明する断面図である。
【図８】図５に示す露光処理に用いるフォトマスクの一例を示す平面図である。
【図９】フィルム液晶表示装置の製造方法の他の例を説明するフローチャートである。
【図１０】図９に示す製造方法の工程を説明する断面図である。
【図１１】図９に示す製造方法の工程を説明する断面図である。
【図１２】図９に示す表面改質処理に用いるマスクの一例を示す平面図である。
【図１３】本発明の一実施例における電子装置を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
開示の液晶表示装置は、シール材を介して対向するフィルム基板を貼り合わせ、液晶がフィルム基板間とシール材で区画された空間に封止された構造を有し、シール材が形成されるフィルム基板の表面のうち、液晶注入口の部分では少なくとも一部が他の部分よりシール材に対する濡れ性が異なるように形成されており、液晶注入口は封止用接着剤で塞がれている。
【００１６】
以下に、開示の液晶表示装置、電子装置及び液晶表示装置の製造方法の各実施例を図面と共に説明する。
【実施例】
【００１７】
図３は、本発明の一実施例における液晶表示装置の一例を示す図であり、図４は、図３に示す液晶表示装置の液晶注入口の部分を拡大して示す図である。
【００１８】
フィルム液晶表示装置（又は、フィルム液晶表示パネル）１１は、対向するフィルム基板（以下、単に「対向フィルム基板」と言う）１２間に液晶１４１を封止した構造を有する。フィルム基板１２の表面には電極パターン（図示せず）及びパターン（又は、表面処理領域）１８が形成されており、対向フィルム基板１２は、例えばアクリル系の接着剤を塗布して形成されたシール材１３を介して貼り合わされている。パターン１８は、後述する液晶注入口１５を形成する対向したシール材１３の位置する箇所において、フィルム基板１２上に部分的に形成されており、フィルム基板１２上の他の部分とは異なる濡れ性を有する。本実施例では、パターン１８の濡れ性は、フィルム基板１２上の他の部分より良い。パターン１８は、電極パターンの一部であっても良い。
【００１９】
シール材１３は、対向フィルム基板１２間を接着固定すると同時に、対向フィルム基板１２間の空間１４に液晶１４１を密閉するために設けられている。対向フィルム基板１２間には、液晶１４１を空間１４内に注入するための液晶注入口１５が設けられている。液晶注入口１５から液晶１４１を空間１４内に注入した後、封止用接着剤１６で液晶注入口１５を塞ぐことで液晶１４１を空間１４内に密閉する。対向フィルム基板１２の端部に設けられた電極（図示せず）を回路基板（図示せず）と接続することで、フィルム液晶表示装置１１の表示機能が使用可能となる。シール材１３及び封止用接着剤１５の材質は、特に限定されない。
【００２０】
対向フィルム基板１２を貼り合わせる際には、図４（ａ）に破線で示すように、濡れ性が良いパターン１８の部分では、シール材１３の濡れ広がり量がフィルム基板１２上の他の部分とは異なり多くなるので、図４（ｂ）に示すように液晶注入口１５の部分におけるシール材１３の接着幅を変化させることができる。つまり、液晶注入口１５の部分では、シール材１３の幅が狭い部分と広い部分、即ち、幅の増減が繰り返される凹凸パターンが形成される。これにより、液晶注入口１５の部分に封止用接着剤１６を挿入すると、シール材１３に上記凹凸パターンがない場合と比較すると、封止用接着剤１６とシール材１３との接着面積が広がる。又、シール材１３に上記凹凸パターンが形成されることによるアンカー効果が得られるため、シール材１３に上記凹凸パターンがない場合と比較すると、液晶注入口１５の部分での封止用接着剤１６とシール材１３間の接着力が向上する。このため、フィルム液晶表示装置１１内部の圧力変化が比較的大きくなっても、液晶注入口１５内の封止用接着剤１６の破損や、シール材１３と封止用接着剤１６との間の間隙の発生といった、液晶注入口１５での不具合を確実に抑制することができる。
【００２１】
パターン１８は、対向フィルム基板１２を貼り合わせる際に、液晶注入口１５の部分において適切な量（即ち、適切な幅）のシール材１３を形成しておくことで上記凹凸パターンを発現させるものであれば、パターン１８の形状は特に限定されず、且つ、フィルム基板１２上の他の部分と異なる濡れ性を有するものであれば良い。従って、パターン１８の濡れ性は、本実施例のようにフィルム基板１２上の他の部分より良い場合に限定されず、フィルム基板１２上の他の部分より悪い場合であっても良い。
【００２２】
尚、パターン１８は、例えば上記電極パターンの一部としてフィルム基板１２の表面に形成しても、フィルム基板１２の表面に表面改質処理を施すことで形成しても良い。
【００２３】
フィルム液晶表示装置１１は、対向フィルム基板１２にプラスチックフィルム等の柔軟性を有するフィルムを用いているために、実質的に柔軟性を有さないガラス基板を用いた液晶表示装置とは異なり、フィルム液晶表示装置１１を曲げても表示を行うことができる。
【００２４】
図５は、フィルム液晶表示装置１１の製造方法の一例を説明するフローチャートである。図６及び図７は、図５に示す製造方法の工程を説明する断面図であり、図８は、図５に示す露光処理に用いるフォトマスクの一例を示す平面図である。図６及び図７は、図３のフィルム液晶表示装置１１の線Ａ−Ａ’に沿った断面を示す。
【００２５】
図５に示す各ステップＳ１〜Ｓ１１を、図６〜図８と共に説明する。ステップＳ１では、図６（ａ）に示すように透明電極２０が形成されたフィルム基板１２に対して、レジスト２１を図６（ｂ）に示すように塗布する。ステップＳ２では、図６（ｃ）に示すように図８に示すフォトマスク３１を用いた紫外線（ＵＶ）による露光処理を行うことで、パターン１８を含む電極パターンを形成するためのパターンをレジスト２１に露光する。
【００２６】
図８に示すように、フォトマスク３１は、例えばガラス基板３１１上に縞状のＣｒマスク部３１−１，３１−２が形成された構造を有する。Ｃｒマスク部３１−１は電極パターン２０Ａを形成するためのものであり、マスク部３１−２はパターン１８を形成するためのものである。尚、図８において、破線３１２はフィルム基板１２の外形を示す。
【００２７】
ステップＳ３では、図６（ｄ）に示すようにスプレーノズル４１から現像液４２を供給することで、露光されたレジスト２１を現像する現像処理を行ってパターニングする。ステップＳ４では、図６（ｅ）に示すようにスプレーノズル４３からエッチング液４４を供給することで、レジスト２１のパターンをマスクとして用いて透明電極２０を電極パターン２０Ａ及びパターン１８に同時にエッチングするエッチング処理を行う。これにより、電極パターン２０Ａとパターン１８が同じ材料により同時に形成される。ステップＳ５では、図６（ｆ）に示すようにスプレーノズル４５から剥離液４６を供給することで、レジスト２１のパターンを剥離する剥離処理を行う。
【００２８】
ステップＳ６では、図７（ａ）に示すように電極パターン２０Ａ間の露出したフィルム基板１２の表面にスペーサ４７を形成するスペーサ形成処理を行う。ステップＳ７では、図３及び図７（ｂ）に示すようにシール材１３をフィルム基板１２の表面に塗布するシール塗布処理を行う。ステップＳ８では、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）のフィルム基板１２と、図６（ａ）〜図６（ｆ）と同様の処理により形成したフィルム基板１２とをシール材１３を介して貼り合わせる貼り合わせ処理を行う。
【００２９】
液晶注入口１５付近に縞状のパターン１８を配置したフィルム基板１２にシール材１３を描画してフィルム基板１２同士を貼り合わせると、縞状のパターン１８上と透明電極２０が除去されたフィルム基板１２上では、シール材１３の濡れ広がりが異なるので、液晶注入口１５付近のシール材１３に図４（ｂ）に示すような凹凸パターンが形成される。
【００３０】
ステップＳ９では、図７（ｄ）に示すように紫外線（ＵＶ）照射により貼り合わせた対向フィルム基板１２間のシール材１３を硬化させるシール硬化処理を行う。ステップＳ１０では、図７（ｅ）に示すように図３の液晶注入口１５から液晶１４１を空間１４内に注入する液晶注入処理を行う。ステップＳ１１では、液晶注入口１５を封止用接着剤１６で塞ぐことで液晶１４１を空間１４内に密閉する封止処理を行い、図３のフィルム液晶表示装置１１が形成される。その後、電極パターン２０Ａのうち対向フィルム基板１２の端部に設けられた電極を回路基板（図示せず）と接続することで、フィルム液晶表示装置１１の表示機能が使用可能となる。
【００３１】
尚、パターン１８は、電極パターン２０Ａとは別の処理で形成するようにしても良いことは言うまでもない。
【００３２】
図９は、フィルム液晶表示装置１の製造方法の他の例を説明するフローチャートである。図９中、図５と同一ステップには同一符号を付し、その説明は省略する。図１０及び図１１は、図９に示す製造方法の工程を説明する断面図であり、図１２は、図９に示す表面改質処理に用いるマスクの一例を示す平面図である。図１０及び図１１は、図３のフィルム液晶表示装置１１の線Ａ−Ａ’に沿った断面を示し、図６及び図７と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００３３】
この例では、ステップＳ２で用いるフォトマスク３１Ａには、Ｃｒマスク部３１−１が形成されているが、マスク部３１−２は形成されていない。又、ステップＳ６とステップＳ７の間にステップＳ２１が設けられている。
【００３４】
ステップＳ２１では、表面改質装置（この例ではプラズマ処理装置）５１から図１２に示すマスク５２を介してプラズマを液晶注入口１５付近の電極パターン２０Ａが形成されていないフィルム基板１２の表面を照射する。
【００３５】
マスク５２には図１２に示すようなパターン１８を形成するための開口部５２−１が設けられている。このため、上記プラズマの照射によりフィルム基板１２上のパターン１８の部分が表面改質処理を施され、パターン１８の濡れ性がフィルム基板１２上の他の部分と異なる濡れ性に改質される。開口部５２−１が設けられていないマスク５２の部分ではプラズマが遮蔽されるので、開口部５２−１以外のマスク５２の部分に対応するフィルム基板１２上の部分に対して、表面改質処理は施されない。例えば、パターン１８の濡れ性は、フィルム基板１２上の他の部分より良くなるように改質される。尚、図１２において、破線５２２はフィルム基板１２の外形を示す。
【００３６】
この例においても、ステップＳ８において液晶注入口１５付近に例えば縞状のパターン１８を配置したフィルム基板１２にシール材１３を描画してフィルム基板１２同士を貼り合わせると、縞状のパターン１８上とフィルム基板１２上では、シール材１３の濡れ広がりが異なるので、液晶注入口１５付近のシール材１３に図４（ｂ）に示すような凹凸パターンが形成される。
【００３７】
図１３は、本発明の一実施例における電子装置を示す斜視図である。図１３に示す電子装置６１は、フィルム液晶表示装置１１を有するものであれば特に限定されず、パーソナルコンピュータ、携帯電話、テレビジョン、リモートコントローラ（リモコン）等であっても良い。
【００３８】
図１３に示す電子装置６１は、蓋（又は、カバー）６２、本体部６３、キーボード等の入力部６４を有する。蓋６２の部分に設けられたフィルム液晶表示装置１１は、図３〜図５と共に説明した上記実施例の構造を有し、例えば図５〜図１２と共に説明した製造方法で製造可能である。
【００３９】
尚、電子装置は、蓋を有さない構造を有しても良く、その場合、フィルム液晶表示装置は電子装置の筐体等の、電子装置の一部に設けられる。
【００４０】
以上の実施例を含む実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）
シール材を介して貼り合わされた一対の対向するフィルム基板と、
前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に封止された液晶と、
前記フィルム基板間に形成された前記空間に前記液晶を注入するための、対向した前記シール材の間に形成された液晶注入口と、
前記液晶注入口を塞ぐ封止用接着剤を備え、
前記フィルム基板の表面の、前記液晶注入口を形成する前記対向したシール材が位置する箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域を形成した、液晶表示装置。
（付記２）
前記フィルム基板の表面に形成された電極パターンを更に備え、
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記電極のパターンと同じ材料で形成されている、付記１記載の液晶表示装置。
（付記３）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記他の部分には施されていない表面改質処理を施されている、付記１記載の液晶表示装置。
（付記４）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記他の部分より前記シール材に対する濡れ性が良い、付記１乃至３のいずれか１項記載の液晶表示装置。
（付記５）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、縞状パターンで形成されている、付記１乃至４のいずれか１項記載の液晶表示装置。
（付記６）
前記フィルム基板は柔軟性を有するフィルムで形成されている、付記１乃至５のいずれか１項記載の液晶表示装置。
（付記７）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域では、前記シール材は幅の増減が繰り返される凹凸パターンを有する、付記１乃至６のいずれか１項記載の液晶表示装置。
（付記８）
付記１乃至７のいずれか１項記載の液晶表示装置を備えた、電子装置。
（付記９）
シール材を介して一対のフィルム基板を貼り合わせ、
前記フィルム基板間の、対向したシール材の間に形成された液晶注入口を介して、前記フィルム基板間とシール材で区画された空間に液晶を注入し、
前記液晶注入口を封止用接着剤で塞ぐ液晶表示装置の製造方法であって、
前記フィルム基板の表面は、前記対向したシール材により前記液晶注入口が形成される箇所の一部に、他の部分とは前記シール材に対する濡れ性が異なる表面処理領域が形成され、前記液晶注入口の部分では、前記貼り合わせの際に前記対向したシール材は幅の増減が繰り返される凹凸パターンを形成する、液晶表示装置の製造方法。
（付記１０）
前記貼り合わせの前に、前記フィルム基板の表面に電極パターンを形成し、
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記電極のパターンと同じ材料で前記電極パターンと同時に形成される、付記９記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１１）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域を、前記他の部分には施されていない表面改質処理を施すことで形成する、付記９記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１２）
前記表面改質処理は、前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域にマスクを介してプラズマを照射するプラズマ処理である、付記１１記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１３）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、前記他の部分より前記シール材に対する濡れ性が良い、付記９乃至１２のいずれか１項記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１４）
前記フィルム基板の表面の前記表面処理領域は、縞状パターンに形成される、付記９乃至１３のいずれか１項記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１５）
前記フィルム基板に柔軟性を有するフィルムを用いる、付記９乃至１４のいずれか１項記載の液晶表示装置の製造方法。
【００４１】
以上、開示の液晶表示装置、電子装置及び液晶表示装置の製造方法を実施例により説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形及び改良が可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４２】
１１      液晶表示装置
１２      フィルム基板
１３      シール材
１４      空間
１５      液晶注入口
１６      封止用接着剤
１８      パターン
６１      電子装置
１４１      液晶
【図１】
2011112855.tif 000003
【図２】
2011112855.tif 000004
【図３】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011112855.tif 000008
【図８】
2011112855.tif 000009
【図９】
2011112855.tif 000010
【図１０】
2011112855.tif 000011
【図１１】
2011112855.tif 000012
【図１２】
2011112855.tif 000013
【図１３】
2011112855.tif 000014
【図４】
2011112855.tif 000015