(57)【要約】【課題】コンパクトな装置によって、ワークをブレージングする前の位置決めを精度よく行い、ブレージング治具の動きの自由度も大きい板金部品製造装置を提供する。【解決手段】トランクリッド製造装置１００は、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０（ワーク）の一方の側１８０、１９０をそれぞれ加圧するハンド治具１４０と、ワークの他方の側２００、２１０をそれぞれ支持してワークの動きを規制する、ハンド治具１４０と別体の２つのロケータ１９２、１９４と、加圧の方向と直交する方向へロケータを移動させてワークを溶接位置に位置決めする位置決め手段２２０と、ハンド治具１４０を、２つのロケータに対向する加圧用ポジションと、加圧用ポジションを外れた退避ポジションとに搬送する搬送ロボット２２５と、を備えることを特徴とする。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の板金部品を構成するアッパパネルおよびロアパネルを所定の溶接位置に位置決めして溶接する板金部品製造装置において、
前記アッパパネルおよびロアパネルの一方の側をそれぞれ加圧する加圧手段と、
前記アッパパネルおよびロアパネルの他方の側をそれぞれ支持して該アッパパネルおよびロアパネルの動きを規制する、前記加圧手段と別体の２つのロケータと、
前記加圧の方向と直交する方向へ前記２つのロケータの少なくとも一方を移動させて前記アッパパネルおよびロアパネルを前記溶接位置に位置決めする位置決め手段と、
前記加圧手段を、前記２つのロケータに対向する加圧用ポジションと、該加圧用ポジションを外れた退避ポジションとに搬送する搬送手段と、
を備えることを特徴とする板金部品製造装置。
【請求項２】
前記加圧手段は、前記アッパパネルおよびロアパネルを把持・解放可能な把持部を有することを特徴とする請求項１に記載の板金部品製造装置。
【請求項３】
前記把持部は、前記退避ポジションにて溶接前の前記アッパパネルおよびロアパネルを把持することを特徴とする請求項２に記載の板金部品製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のトランクリッドやバックドアなどの板金部品を、そのアッパパネルとロアパネルとを溶接して製造する板金部品製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両のトランクリッドやバックドアなどの板金部品を構成するアッパパネルとロアパネルとは、レーザブレージングによって溶接される（例えば特許文献１）。ブレージングを品質良く行うには、両者の溶接ラインの位置決めを精度よく行うことが重要である。位置決めの際には、アッパパネルとロアパネル（これらを以下「ワーク」とも称する）を挟持して両方の高さを合わせ、位置決めを行う。
【０００３】
これを行う従来技術として、例えば、ワークの側面および下面からそれぞれスイング式のクランプを用いてワークをクランプする方法と、ブレージング治具上にブリッジ状に渡したフレームを設けてフレームに設置したワークを押さえつける機構により溶接高さ方向に規制する方式とがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−８１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のいずれの方式においても、スイング式クランプやブリッジ状のフレームなどの溶接位置決め用治具は、ワークの溶接ラインの近傍をクランプする必要がある。特に溶接ラインの中央をクランプすることは、溶接の精度を高めるために重要である。しかしかかる部位はワークの周縁から最も遠く、位置決め用治具を到達させてクランプすることが困難である。とりわけアッパパネル中央の溶接ライン近傍は、ここを押さえないと、ワーク合わせ面がずれて位置決めされ、ブレージングの精度が損なわれるおそれがある。そこで位置決め用治具を大型化して溶接ラインの中央をクランプする必要がある。
【０００６】
一方、クランプなどの位置決め用治具は、ブレージング冶具がアプローチするのと同じ側からワークにアプローチする。したがって位置決め完了後にはワークをアンクランプして退避し、その後にワークにアプローチするブレージング治具との干渉を避けなければならない。
【０００７】
しかし、位置決め用治具が上述の理由で大型化していると、同治具が退避するための大きなスペースを必要としてしまう。位置決め用治具が大きいほど、ブレージングヘッドやロボットの動きの邪魔にならないよう、アンクランプ時に十分に退避することが必要だからである。
【０００８】
また位置決め用治具が大型化すると、ワークを取り替える段取替えが困難になることや、ロボットや人によるワークへのアプローチが困難になるという問題点も生じる。
【０００９】
さらに、従来技術では、ワークセットとワーク取り出しのタイミングが限定的であるため、機械の作業者待ち時間や、作業者の機械街時間が発生し効率的な運用が難しい。
【００１０】
本発明は、このような課題に鑑み、位置決めのための装置を大型化することなく、車両のトランクリッドやバックドアなどの板金部品のアッパパネルとロアパネルとをブレージングする前の位置決めを精度よく行い、ブレージング治具の動きの自由度も大きい板金部品製造装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明の代表的な構成は、車両の板金部品を構成するアッパパネルおよびロアパネルを所定の溶接位置に位置決めして溶接する板金部品製造装置において、アッパパネルおよびロアパネルの一方の側をそれぞれ加圧する加圧手段と、アッパパネルおよびロアパネルの他方の側をそれぞれ支持してアッパパネルおよびロアパネルの動きを規制する、加圧手段と別体の２つのロケータと、加圧の方向と直交する方向へ２つのロケータの少なくとも一方を移動させてアッパパネルおよびロアパネルを溶接位置に位置決めする位置決め手段と、加圧手段を、２つのロケータに対向する加圧用ポジションと、加圧用ポジションを外れた退避ポジションとに搬送する搬送手段と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
ワークを位置決めするには、ワークを両側から挟持するように押さえることが必要である。本発明の特徴は、上記のように、ワークの一方の側を加圧する加圧手段と、ワークの他方の側を支持するロケータとを別体としたことである。すなわち別々の独立した要素でワークを両側から挟持している。従来はクランプのような一体の治具がワークの両側をまたいで存在し、同一の治具から延びた把持要素によってワークを挟持していた。したがって、挟みたい場所までクランプを到達させるため、クランプを大型化せざるを得なかった。
【００１３】
しかし本発明によれば、従来のクランプのように装置を大型化しなくとも、搬送手段によって加圧手段をロケータからいくらでも遠くまで離脱させることができ、溶接治具と干渉しない位置まで容易に退避させることが可能である。
【００１４】
また、加圧手段とロケータとが別体であるため、ワークのいかなる場所でも加圧・支持可能である。したがって、一体のクランプを用いていた場合には押さえるのが困難あるいは不可能であったアッパパネル中央の溶接ライン近傍などの部位を押さえ、ブレージング精度を向上させることも可能である。
【００１５】
加圧手段は、アッパパネルおよびロアパネルを把持・解放可能な把持部を有するとよい。
【００１６】
上記の構成によれば、把持部にてワークを把持した加圧手段は、加圧用ポジションまでワークごと搬送されることとなる。ワークだけでなくワークを加圧して位置決めする加圧手段も一緒に加圧ポジションまで運ばれるため、搬送とワークの位置決めとを１台の搬送ロボットによって行うことができる。また、作業者はワークを交換する段取替えの際に、ブレージングが行われる加圧用ポジションまで行く必要がなく、作業者の安全性が向上する。
【００１７】
上記把持部は、退避ポジションにて溶接前のアッパパネルおよびロアパネルを把持するとよい。
【００１８】
従来のようにブレージングの終了だけを待って加圧用ポジションに直接ワーク投入する方式の場合、作業者が油断すればムダな時間が発生してしまう。一方、本発明の上記の構成によれば、退避ポジション（ワーク投入治具（第１のバッファ））が仮に空っぽになっても、加圧手段（第２のバッファ）が把持部によってワークを把持して待機していれば、ムダ時間にはならず、ムダ時間が発生しにくい。換言すれば、機械の作業者待ち時間や、作業者の機械待ち時間の発生が防止される。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、位置決めのための装置を大型化することなく、車両のトランクリッドやバックドアなどの板金部品のアッパパネルとロアパネルとをブレージングする前の位置決めを精度よく行い、ブレージング治具の動きの自由度も大きい板金部品製造装置を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明による板金部品製造装置の実施形態であるトランクリッド製造装置を示す斜視図である。
【図２】図１のトランクリッド製造装置を中央で切断した断面を簡略化して示す図である。
【図３】図１のハンド治具を単体で示す斜視図である。
【図４】図３のハンド治具の平面図および正面図である。
【図５】図３のハンド治具の底面図および背面図である。
【図６】図１のトランクリッド製造装置の段取替え（ワーク交換）のプロセスを示す概略図である。
【図７】本実施形態と比較対象とする第１の比較例を例示する図である。
【図８】本実施形態と比較対象とする第２の比較例を例示する図である。
【図９】図７・図８の各比較例を用いたワークの搬送・段取替えを例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。
【００２２】
（トランクリッド製造装置１００）
図１は、本発明によるトランクリッド製造装置の実施形態を示す斜視図である。トランクリッド製造装置１００は、車両のトランクリッド１１０を構成するアッパパネル１２０およびロアパネル１３０を所定の溶接位置に位置決めして溶接する装置である。以下本文では溶接をブレージング（Blazing）またはろう付けと称することもある。また接合対象であるアッパパネル１２０およびロアパネル１３０は、ワークと称することもある。
【００２３】
図１（ａ）（ｂ）は、上方に位置するハンド治具１４０と下方に位置するブレージング冶具１５０とが合体したトランクリッド製造装置１００全体を各方向から見た斜視図である。図１（ｃ）はトランクリッド製造装置１００からハンド治具１４０を取り外したブレージング冶具１５０単体を示す斜視図である。
【００２４】
トランクリッド製造装置１００は上方のハンド治具１４０と下方のブレージング冶具１５０とを含む。これら治具１４０、１５０はそれぞれ別体であり、合体することによってトランクリッド製造装置１００となる。
【００２５】
（ハンド治具１４０）
図２は図１のトランクリッド製造装置１００を中央で切断した断面を簡略化して示す図であり、図２（ａ）〜（ｄ）にわたってブレージングの手順を示す。図２（ａ）に示すように、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０は、接合すべき面１６０、１７０が対面するように並べられている。ハンド治具１４０は２つのパッド１５２、１５４を有する加圧手段である。ハンド治具１４０はこれらパッド１５２、１５４を介して、図２（ｂ）に示すように、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０の一方の側１８０、１９０を、それぞれ矢印１５６、１５８に示すように上方から加圧する。
【００２６】
本実施形態では、図１（ａ）に示すように、パッド１５２と同様のパッド１５１、１５３がハンド治具１４０の長手方向に直線状に配列されている。パッド１５４についても同様であるため、ハンド治具１４０は計６個のパッドを有する。パッドの数は自由に変更してよい。ただし説明の便宜上、本文では、パッド１５２、１５４を代表として説明する。ハンド治具１４０は、例えば油圧や水圧などの液圧シリンダ、あるいは空圧シリンダを用いて、パッド１５２、１５４を加圧してよい。
【００２７】
図２に示すように、ハンド治具１４０がパッド１５２、１５４を介してアッパパネル１２０およびロアパネル１３０にアプローチする一方の側１８０、１９０は、両パネル１２０、１３０の位置決め後に溶接ロボット１９１（図６）が接近するのと同じ側である。
【００２８】
図３は図１のハンド治具１４０を単体で示す斜視図であり、図４は図３のハンド治具１４０の平面図（図４（ａ））および正面図（図４（ｂ））であり、図５は図３のハンド治具１４０の底面図（図５（ａ））および背面図（図５（ｂ））である。
【００２９】
ハンド治具１４０は、図３〜図５に示すように、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０を把持・解放可能な把持部として、アッパパネルクランプ１７１、１７３と、ロアパネルクランプ１７５、１７７とを有する。これらのクランプ１７１、１７３、１７５、１７７は、伸縮回転自在のアームを介してハンド治具１４０に取り付けられている。これにより、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０などのワークの大きさに応じて間隔や姿勢を決定し、先端の治具でワークを把持・解放する。
【００３０】
（ブレージング冶具１５０）
図１に示すように、ブレージング冶具１５０はハンド治具１４０と別体であり、図２に示す２つのロケータ１９２、１９４を有する。本実施形態ではブレージング冶具１５０も、パッド１５２等に対応する位置に計６個のロケータを有するが、各ロケータの構成は同様であるため、ロケータ１９２、１９４を代表として説明する。
【００３１】
互いに接合されるアッパパネル１２０およびロアパネル１３０はそれぞれ、図２（ａ）に示すように、まずロケータ１９２、１９４の上にセットされる。次に図２（ｂ）に示すように、アッパパネル１２０、ロアパネル１３０がハンド治具１４０のパッド１５２、１５４によって下方向に加圧される。ロケータ１９２、１９４は、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０の他方の側２００、２１０（下側）をそれぞれ支持し、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０の動きを規制する。これによって上下方向の位置決めがなされる。
【００３２】
ブレージング冶具１５０はまた、図１に示す３つの位置決め手段２１９、２２０、２２１を備えている（図２では図示省略）。各位置決め手段２１９、２２０、２２１の構成は同様であるため、本文では位置決め手段２２０を代表として説明する。図２（ｂ）に示した加圧の後、図２（ｃ）に示すように、位置決め手段２２０はロケータ１９４を矢印２２２の方向へ加圧して移動させる。
【００３３】
位置決め手段２２０は本実施形態のように一方のロケータ１９４のみを移動させてもよいし、ロケータ１９２、１９４の両方を移動させて位置決めを行ってもよい。移動方向２２２は、パッド１５２、１５４による加圧の方向１５６、１５８と直交する方向である。かかる方向への移動であるため、ワークを加圧しているパッド１５２、１５４も、アッパパネル１２０およびロアパネル１３０の位置決めに追従して移動可能である。これによってアッパパネル１２０、ロアパネル１３０は互いに接近し、図２（ｃ）に示す溶接位置に位置決めされ、図２（ｄ）に示すようにブレージングヘッド２３０によってブレージングされる。
【００３４】
本実施形態ではハンド治具１４０とブレージング冶具１５０とが互いに分離独立した別体であるため、図２（ａ）に示すように、ワーク（アッパパネル１２０およびロアパネル１３０）の一方の側１８０、１９０（上側）を押さえるパッド１５２、１５４と、他方の側２００、２１０（下側）を押さえるロケータ１９２、１９４とは、何ら連結していない。
【００３５】
このように相互に独立して移動可能なパッド１５２、１５４とロケータ１９２、１９４とでワークを押さえるため、ワークのいかなる場所も加圧・支持が可能である。一体のクランプでは押さえるのが困難あるいは不可能であった、アッパパネル１２０中央の溶接ライン近傍も、本実施形態では中央のパッド１５２、ロケータ１９２で加圧・支持可能であり、ブレージング精度を向上させることが可能である。
【００３６】
（搬送ロボット２２５）
図６は図１のトランクリッド製造装置１００の段取替え（ワーク交換）のプロセスを示す概略図である。図６（ａ）〜（ｄ）にわたって段取替えが進行する。トランクリッド製造装置１００は搬送ロボット２２５を備え、搬送ロボット２２５は、ハンド治具１４０を、２つのロケータ１９２、１９４に対向する加圧用ポジション（図１（ａ）（ｂ）、図２（ａ）〜（ｃ））と、加圧用ポジションを外れた退避ポジションとに搬送する。加圧用ポジションとは、ハンド治具１４０が２つのパッド１５２、１５４を介してロケータ１９２、１９４に向かって加圧可能なポジションを意味する。一方、退避ポジションとは、加圧ポジション以外のポジションであって、溶接ロボット１９１とハンド治具１４０とが干渉しないポジションを広く意味する。
【００３７】
図６に示すように、ブレージングが行われる溶接ブース２２３内に常駐しているのは溶接ロボット１９１とブレージング冶具１５０だけである。溶接ロボット１９１は本実施形態ではレーザブレージングによって溶接を行うが、他の形式で溶接を行ってもよい。
【００３８】
搬送ロボット２２５は、クレーン式の搬送手段であり、台座２２６において回動するアーム２２７の先端にハンド治具１４０が回動可能に取り付けられている。
【００３９】
アッパパネルクランプ１７１、１７３、ロアパネルクランプ１７５、１７７にてワークを把持したハンド治具１４０は、加圧用ポジション（図１（ａ）（ｂ）、図２（ａ）〜（ｃ））、すなわち図６のブレージング治具１５０までワークごと搬送されることとなる。そのため、搬送とワークの位置決めとを１台の搬送ロボット２２５によって行うことができる。また、作業者２２８はワークを交換する段取替えの際に、ブレージングが行われるブレージング治具１５０まで行く必要がなく、作業者２２８の安全性が向上する。
【００４０】
そもそも位置決めのための加圧を行うハンド治具１４０は、位置決めのときだけ溶接ブース２２３内に存在すればよく、ブレージング時には、溶接ロボット１９１の邪魔にならないよう、十分に退避することが望まれるものである。本実施形態では、ハンド治具１４０をブレージング冶具１５０と別体にすることで十分な退避を可能とし、位置決めが必要なときだけ、１台の搬送ロボット２２５によってワークごと加圧ポジションまで運べるようにした。
【００４１】
以上のように本実施形態によれば、ハンド治具１４０はブレージング冶具１５０と別体であるため、搬送ロボット２２５によってブレージング冶具１５０（ロケータ１９２、１９４）からいくらでも遠くまで離脱させることができる。したがって、従来のクランプのように位置決めのための装置を大型化することなく、容易に溶接ロボット１９１との干渉を回避することができる。
【００４２】
なお、本実施形態では搬送手段として上記のような搬送ロボット２２５を用いているが、ハンド治具１４０は他のいかなる手段で搬送してもよい。例えば垂直多関節ロボットを用いてハンド治具１４０を搬送してよい。
【００４３】
トランクリッド製造装置１００はさらに、ブレージングが完了したワークをブレージング冶具１５０から次の工程へ搬送する搬出ロボット２３８も有する。搬出ロボット２３８による搬送の仕組みはハンド治具１４０と同様にバキューム式としてよい。
【００４４】
（ワークの搬送・段取替え）
本実施形態によれば、ワークのブレージング冶具１５０までの搬送と段取替え（ワーク交換）は、次のように行われる。まず図６（ａ）に示すように、作業者２２８はワーク（アッパパネル１２０、ロアパネル１３０）をワーク投入治具２４０（仮置き台）に載せる。このワークを搬送ロボット２２５がハンド治具１４０のアッパパネルクランプ１７１、１７３およびロアパネルクランプ１７５、１７７を用いて把持し、図６（ｂ）に示すようにブレージング冶具１５０（加圧ポジション）まで運ぶ。一方、作業者２２８は次のワークであるアッパパネル１２０Ａ、ロアパネル１３０Ａをワーク投入治具２４０に載せる。
【００４５】
搬送ロボット２２５がブレージング冶具１５０のロケータ１９２、１９４上にワークをセットすると、ハンド治具１４０はパッド１５２、１５４等を用いて加圧による位置決めを行う。
【００４６】
ブレージング冶具１５０へのワークのセットを搬送ロボット２２５が行うため、ワークセットの不良を減らすことも可能である。また、作業者２２８がブレージングブース２２３に近付く必要がないため、レーザによる被爆の危険も防止可能である。
【００４７】
位置決め完了後、ワークを解放した搬送ロボット２２５が退避ポジションまで退避すると、図６（ｃ）に示すように、溶接ロボット１９１がブレージングを開始する。搬送ロボット２２５に取り付けられたハンド治具１４０のアッパパネルクランプ１７１、１７３およびロアパネルクランプ１７５、１７７は、退避ポジションに属するワーク投入治具２４０に仮置きされていた、溶接前の次のワーク（アッパパネル１２０Ａ、ロアパネル１３０Ａ）を把持する。そして搬送ロボット２２５は図６（ｃ）のようにワーク投入治具２４０とブレージング冶具１５０との間の位置（これも退避ポジションに属する）でワークを吊り上げたまま待機する。このとき作業者２２８はさらに次のワーク（アッパパネル１２０Ｂ、ロアパネル１３０Ｂ）をワーク投入治具２４０に載せることができる。
【００４８】
仮にブレージング（４０秒程度）の終了だけを待って加圧用ポジション（ブレージング治具１５０）に直接ワーク投入する方式の場合、作業者２２８が油断すればムダな時間が発生してしまう。一方、本実施形態の構成によれば、退避ポジション（ワーク投入治具２４０（第１のバッファ））が仮に空っぽになっても、ハンド治具１４０（第２のバッファ）がアッパパネルクランプ１７１、１７３およびロアパネルクランプ１７５、１７７によってワークを把持して待機していれば、ムダ時間にはならず、ムダ時間が発生しにくい。このようにバッファが２つあることで、機械の作業者待ち時間や、作業者の機械待ち時間の発生が防止される。
【００４９】
（第１の比較例：スイング式クランプ）
図７は本実施形態と比較対象とする第１の比較例を例示する図である。図７の比較例では、スイング式のクランプ１０によってワークを把持している。図７（ａ）はクランプ１０によってクランプされたアッパパネル１２０・ロアパネル１３０の平面図（右図）および側面図（左図）である。図７（ｂ）は図７（ａ）を左側から見た概略側面図である。
【００５０】
図７（ａ）に示す通り、溶接ライン１２のロアパネル１３０側は、クランプ１０等の一列に配された複数のクランプによって一様に押さえられている。しかし溶接ライン１２のアッパパネル１２０側は、クランプ１４、１６によって端部の領域が押さえられているものの、溶接ライン１２の中央の領域１３は押さえられていない。本実施形態ではこの領域１３が確実に押さえられているため、ブレージング精度は明らかに改善される。
【００５１】
これは、図７（ｂ）に示すように、ワークを挟持するスイング式のクランプ１０等が、ワークの下側を支持する支持台１８に設けられたヒンジ２０によってスイングする構成となっているからである。言い換えれば、クランプ１０等が一体の治具としてワークの両側をまたいで存在しているからである。
【００５２】
ワークを挟持するクランプ１０は支持台１８から自由に移動できるものでなく、その可動範囲が制限されている。したがって仮に、クランプ１０と同様の構造のクランプで溶接ライン１２のアッパパネル１２０側中央を押さえようとすれば、ロアパネル１３０よりかさばる形状のアッパパネル１２０の形状を包囲できるだけの大型化したクランプを用意する必要がある。かかるクランプを図７（ｂ）のアッパパネル１２０側（左側）に配置し、アッパパネル１２０にアプローチさせざるを得ない。
【００５３】
図７（ｂ）のクランプ１０と同様に、ロアパネル１３０側に配置したクランプでアッパパネル１２０を押さえることも考えられるが、やはり大型化は避けられない。
【００５４】
また図７（ｂ）に示すように、ブレージング時にはクランプ１０はワークをアンクランプ（解放）してヒンジ２０により時計回り方向にスイングし、ブレージングヘッド２３０との干渉を避けて退避する必要がある。しかし上記のように仮に大型化したクランプを設ければ、その退避スペースも大幅に必要となる。
【００５５】
なお、図示は省略するものの、従来治具には、図７に示すものと異なり、ブレージングトーチとの干渉を避けるために先端部分を小型化する等の工夫により、ワークをクランプしたまま溶接するものも存在する。しかし、クランプしたまま溶接するため、ワーク合わせ面（溶接ライン）直近をクランプできないことや、クランプがブレージングトーチと干渉しないようにトーチ形状・姿勢に制約が加わることが、欠点となってしまう。また、新たなワークのセットや溶接後のワークの搬出の際には、当然にアンクランプする必要があるため、図７のアンクランプする方式と同様に、クランプの大型化、クランプの退避場所の確保が問題になる。
【００５６】
図７（ｃ）は比較例における、ブレージング時のクランプ退避方法の他の例を示す図である。図７（ｃ）ではワーク２２の位置決めが完了した後、スイング式のクランプ２４をヒンジ２６によってスイングさせるだけでなく、台座２８ごとスライドさせて大幅に退避させる構成である。これは、図７（ｃ）のように、ブレージングヘッド３０だけでなくろう材供給装置３２をもワーク２２にアプローチさせる場合など、クランプ２４のスイングだけではろう材供給装置３２との干渉が避けられない場合に必要となる。クランプ２４が大型化すれば、かかる退避に必要な退避スペースも、やはり大幅に必要となる。
【００５７】
（第２の比較例：ブリッジ状フレーム）
図８は本実施形態と比較対象とする第２の比較例を例示する図である。図８の比較例では、ブリッジ状のフレーム４０、４１によってワーク（アッパパネル１２０、ロアパネル１３０）を把持している。図８（ａ）は本比較例の全体構成を例示する正面図（右図）および左側面図（左図）である。フレーム４０、４１はその共通の台座４２（左側面図では図示省略）に沿って上下方向に移動可能である。フレーム４０、４１の下端にはパッド４４、４６がそれぞれ取り付けられていて、これらを介して、図８（ｂ）に示すように、ワークが矢印４７方向に加圧される。ワークはそれぞれロケータ４８、５０にセットされて支持され、上下方向の位置決めがなされる。
【００５８】
図８（ｃ）に示すように、上下方向の加圧がなされた状態で、所定の他の加圧手段によって水平方向の加圧が矢印５１方向になされ、ワークは溶接位置に位置決めされる。さらに図８（ｄ）に示すように、ブレージング動作に干渉しないよう、フレーム４１はスイングし、フレーム４０は上方へ退避する。
【００５９】
図８（ｅ）に示すように、スイングした状態でワークはブレージングヘッド２３０によってブレージングされる。最後に図８（ｆ）に示すように、フレーム４１を逆方向５３にスイングさせ、ワークを押さえつける機構（フレーム４０、４１）との干渉を避けてワークを取り出す。
【００６０】
上記のような構成では、ワークを押さえつけるフレーム４０、４１が５（ｄ）に示すように別々の方向５２、５４へ退避するため、退避のための機構が大掛かりで複雑なものになってしまう。また図８（ｅ）に示すようにワークごとスイングした状態でブレージングを行うこととなるため、ブレージングの精度にも影響が出てしまうおそれがある。さらに、図８（ｅ）（ｆ）に示したように、スイングの可動域が広範囲にわたるため、大きな退避スペースが必要となってしまう。
【００６１】
図９は図７・図８の各比較例を用いたワークの搬送・段取替えを例示する図であり、図９（ａ）は図７の第１の比較例、図９（ｂ）は図８の第２の比較例を用いたものである。いずれの比較例においても、ワーク（アッパパネル１２０、ロアパネル１３０）をセットして起動させるとワークの位置決めが行われ、シャッタ６０が閉まり、溶接ブース内のロボットによってブレージングが行われる。溶接終了後、シャッタ６０が開き、ワークを取り出す。ワークのセットとワークの取り出しのタイミングが本実施形態に比較して限定的であるため、作業者２２８が油断すればムダな時間が発生してしまう欠点がある。
【００６２】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。本文ではトランクリッド製造装置を実施形態として本発明による板金部品製造装置を説明したが、その他、車両のバックドアのアッパパネルとロアパネルとを溶接するバックドア製造装置にも本発明を適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、車両のトランクリッドやバックドアなどの板金部品を、そのアッパパネルとロアパネルとを溶接して製造する板金部品製造装置に利用することができる。
【符号の説明】
【００６４】
１０、１４、１６   …クランプ
４０   …フレーム
１００  …トランクリッド製造装置
１１０  …トランクリッド
１２０  …アッパパネル
１３０  …ロアパネル
１４０  …ハンド治具
１５０  …ブレージング冶具
１５２、１５４  …パッド
１７１、１７３  …アッパパネルクランプ
１７５、１７７  …ロアパネルクランプ
１８０、１９０  …一方の側
１９１  …溶接ロボット
１９２、１９４  …ロケータ
２００、２１０  …他方の側
２２０  …位置決め手段
２２３  …溶接ブース
２２５  …搬送ロボット
２２８  …作業者
２３０  …ブレージングヘッド
２３８  …搬出ロボット
２４０  …ワーク投入治具
【図２】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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