(57)【要約】【課題】本発明は、ノックセンサ取付位置およびフィルタとウィンドウの適合値の最適化により、複雑な制御装置を用いず、高いノック検出性の実現を目的としている。【解決手段】このため、筒内圧センサとノックセンサと処理装置を備え、取付位置から候補の選定を行うノックセンサ取付位置の適合方法において、各センサ波形を同時測定するステップ、波形に対して時系列の周波数特性を算出するステップ、周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数の取付位置について行うステップ、最適な取付位置を選択するステップを有する。適合装置において、処理装置は、波形測定手段と周波数分析手段と適合値設定手段と取付位置適合手段を有する。処理装置は、フィルタとクランク角ウィンドウを用いてノックセンサの波形からノック検出と点火時期制御を行う。処理装置は、シリンダブロックの最適な取付位置にノックセンサを取り付ける。【選択図】図１
2011179323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理する処理装置とを備え、その処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定を行うノックセンサ取付位置の適合方法において、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時測定するステップと、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出するステップと、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行うステップと、最終的にそれらの取付位置の中から最適な取付位置を選択するステップとを有することを特徴とするノックセンサ取付位置の適合方法。
【請求項２】
同時測定された複数のノックセンサ波形におけるそれぞれの取付位置および適合値の候補に対する振動強度を算出するステップと、筒内圧センサ波形に対し可聴域および広帯域のフィルタまたはその他の通過帯域を持つフィルタを用いてそれぞれの波形領域に応じた複数の圧力変動強度を算出するステップと、この複数の圧力変動強度と複数の振動強度との相関係数を算出するステップとを最終的に選択するステップの前に行うことを特徴とする請求項１に記載のノックセンサ取付位置の適合方法。
【請求項３】
最終的に選択するステップの前に、相関係数を用いて式４によりノック検出性評価指標を算出するステップと、このノック検出性評価指標を用いて適合値の候補の中から最良適合値を選定するステップとを有することを特徴とする請求項２に記載のノックセンサ取付位置の適合方法。
【請求項４】
最終的に選択するステップでは、夫々の取付位置における最良適合値どうしを比較して最適な取付位置を決定することを特徴とする請求項３に記載のノックセンサ取付位置の適合方法。
【請求項５】
エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理し、その波形信号の処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定が可能な処理装置とを備えるノックセンサ取付位置の適合装置において、前記処理装置は、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時に測定する波形測定手段と、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出する周波数分析手段と、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行う適合値設定手段と、この適合値設定手段からの出力に基づき最終的に適合条件の候補の中から最良な適合値を選定する取付位置適合手段とを有することを特徴とするノックセンサ取付位置の適合装置。
【請求項６】
前記処理装置は、同時測定された複数のノックセンサ波形におけるそれぞれの取付位置および適合値の候補に対応する振動強度を算出する振動強度算出手段と、筒内圧センサ波形に対し可聴域と広帯域とを含むノック定義を用いてそれぞれの波形領域に応じた複数の圧力変動強度を算出する圧力変動強度算出手段と、この複数の圧力変動強度と複数の振動強度との相関係数を算出する相関係数算出手段とを有することを特徴とする請求項５に記載のノックセンサ取付位置の適合装置。
【請求項７】
前記取付位置適合手段は、ノック検出性評価指標の算出と、このノック検出性評価指標を用いて適合値の候補の中から最良適合値の選定とを行うことを特徴とする請求項５に記載のノックセンサ取付位置の適合装置。
【請求項８】
前記取付位置適合手段は、夫々の取付位置における最良適合値どうしを比較して最適な取付位置を決定することを特徴とする請求項７に記載のノックセンサ取付位置の適合装置。
【請求項９】
請求項５ないし８に記載された前記処理装置によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサを取り付けて設け、前記処理装置によって最適な取付位置における適合条件の最良適合値として求められたフィルタとクランク角ウィンドウを用いて前記ノックセンサによって検出される波形からノック検出するとともに点火時期制御することを特徴とする制御装置。
【請求項１０】
請求項５ないし８に記載された前記処理装置によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサを取り付けて設けたことを特徴とするシリンダブロック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はノックセンサ取付位置の適合方法、適合装置、制御装置、及びシリンダブロックに係り、特にエンジンのシリンダブロック表面に設置されるノックセンサの取付位置を適合させる技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンにノックが発生すると、エンジン特有の複数の共鳴周波数を持った振動が発生する。
このノックを検出するために、エンジンのシリンダブロック表面にノックセンサを設置している。
このとき、精度の高いノック検出を行うためには、ノックセンサの取付位置が重要となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３０１１０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の一般的なノック制御では、シリンダブロック表面に設置されたノックセンサで振動を検出し、これにノック特有の周波数のみを取り出すためのバンドパスフィルタ、およびノックの発生時間帯の振動波形のみを取り出すためのウインドウ処理を行い、得られた波形の最大値や積分値をノック強度の指標として、ノックの発生が認められた場合には点火時期をリタードさせることによりノックを抑制する。
このとき、様々な機械的振動が混在する振動波形からノックに起因する振動を精度良く抽出し、ノックの発生を正確に検知するには、ノックセンサの取付位置が重要となる。
また、その取付位置に対して最適なバンドパスフィルタの通過周波数およびウィンドウの抽出時間帯を設定することが重要となる。
【０００５】
従来、ノックセンサで検出されるシリンダブロック表面の振動特性のみを評価して、ノックセンサ取付位置の最適化が行われることが多いが、その場合はノックに起因する振動あるいは機械的振動のどちらを検出したのかを特定する術が無いという不都合がある。
結果として、ノックセンサ取付位置が最適とはならず、ノックを精度良く検知できないことによりノックを十分に抑制できず、エンジンの耐久性の低下や運転者にノック音が聞こえることによる製品品質の低下、または機械的振動を誤検知して点火時期をリタードさせてしまうことによる出力および燃費性能の低下や排気温度の過度の上昇を招いていた。
【０００６】
このような問題に対し、ノックセンサを補機類やタイミングチェーン等の振動源から遠ざけた位置に取り付けて、機械的振動による影響を低減する方法が上記の特許文献１に開示されている。
しかし、この特許文献１に示されているものは、機械的振動の影響を低減する方法のみであり、燃焼室内で発生したノックによる圧力変動の検出性を向上させる具体的な方法は開示されていない。
【０００７】
この発明は、上述した問題点を解決し、ノックセンサ取付位置の最適化およびその位置におけるフィルタとウィンドウの適合値の最適化により、複雑なノック制御装置を用いることなく、高いノック検出性を実現することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、この発明は、上述不都合を除去するために、エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理する処理装置とを備え、その処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定を行うノックセンサ取付位置の適合方法において、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時測定するステップと、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出するステップと、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行うステップと、最終的にそれらの取付位置の中から最適な取付位置を選択するステップとを有することを特徴とする。
また、エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理し、その波形信号の処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定が可能な処理装置とを備えるノックセンサ取付位置の適合装置において、前記処理装置は、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時に測定する波形測定手段と、（筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を記録可能な記録装置と、）これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出する周波数分析手段と、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行う適合値設定手段と、この適合値設定手段からの出力に基づき最終的に適合条件の候補の中から最良な適合値を選定するノック検出性評価指標算出手段とを有することを特徴とする。
更に、請求項５ないし８に記載された前記処理装置によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサを取り付けて設け、前記処理装置によって最適な取付位置における適合条件の最良適合値として求められたフィルタとクランク角ウィンドウを用いて前記ノックセンサによって検出される波形からノック検出するとともに点火時期制御することを特徴とする。
更にまた、請求項５ないし８に記載された前記処理装置によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサを取り付けて設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
以上詳細に説明した如くこの発明によれば、エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理する処理装置とを備え、その処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定を行うノックセンサ取付位置の適合方法において、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時測定するステップと、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出するステップと、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行うステップと、最終的にそれらの取付位置の中から最適な取付位置を選択するステップとを有する。
また、エンジンの気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサと、前記エンジンの側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサと、これら筒内圧センサと複数のノックセンサとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理し、その波形信号の処理に基づいて複数のノックセンサの取付位置から候補の選定が可能な処理装置とを備えるノックセンサ取付位置の適合装置において、前記処理装置は、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時に測定する波形測定手段と、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出する周波数分析手段と、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサのそれぞれの取付位置について行う適合値設定手段と、この適合値設定手段からの出力に基づき最終的に適合条件の候補の中から最良な適合値を選定するノック検出性評価指標算出手段とを有する。
従って、ノック周波数とノック発生時間の全体の傾向を把握し、詳細にノック検出性の評価を行う適合値の候補を絞り込むことで適合工数の削減が可能となる。
更に、前記処理装置によって最適な取付位置における適合条件の最良適合値として求められたフィルタとクランク角ウィンドウを用いて前記ノックセンサによって検出される波形からノック検出するとともに点火時期制御する。
更にまた、前記処理装置によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサを取り付けて設けたことを特徴とする。
従って、エンジンのシリンダブロックの最適な位置にノックセンサを取り付け、その位置における最適なフィルタおよびウィンドウ条件を用いることにより高いノック制御性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１はこの発明の第１実施例を示すノックセンサ取付位置の適合方法の処理内容のフローチャートである。（実施例１）
【図２】図２はノックセンサ取付位置の適合装置の構成図である。（実施例１）
【図３】図３はエンジンに取り付けられたセンサと検出される信号を示す図である。（実施例１）
【図４】図４は適合手段の構成を示す図である。（実施例１）
【図５】図５はノック発生波形とノック非発生波形とを示し、（ａ）はノック発生波形を示す図、（ｂ）はノック非発生波形を示す図である。（実施例１）
【図６】図６は周波数分析手段による時系列の周波数分析のウィンドウの設定を示す図である。（実施例１）
【図７】図７は周波数分析手段による一波形に対するウィンドウ別の周波数特性を示す図である。（実施例１）
【図８】図８は各ウィンドウで平均した周波数特性を示す図である。（実施例１）
【図９】図９は周波数分析手段による周波数分析用フローチャートである。（実施例１）
【図１０】図１０は適合値設定手段におけるノック共鳴モードと共鳴周波数の例を示す図である。（実施例１）
【図１１】図１１は適合値設定手段におけるノック周波数の判断用フローチャートである。（実施例１）
【図１２】図１２は適合値設定手段における適合値の候補選定の判断用フローチャートである。（実施例１）
【図１３】図１３は適合値設定手段における３箇所のノックセンサ（１）〜（３）に関する適合値の候補の選定例を示す図である。（実施例１）
【図１４】図１４は振動強度算出手段における適合値の候補に対応する振動強度算出の例を示すタイムチャートである。（実施例１）
【図１５】図１５は振動強度算出手段における振動強度算出処理用のフローチャートである。（実施例１）
【図１６】図１６は圧力変動強度算出手段における可聴域と広帯域のフィルタの特性を示し、（ａ）は可聴域フィルタを示す図、（ｂ）は広帯域フィルタを示す図である。（実施例１）
【図１７】図１７は圧力変動強度算出手段における圧力変動強度算出の例を示すタイムチャートである。（実施例１）
【図１８】図１８は筒内圧センサ波形のノック周波数特性と圧力変動強度を示す図である。（実施例１）
【図１９】図１９は圧力変動強度算出手段における圧力変動強度算出処理用のフローチャートである。（実施例１）
【図２０】図２０は相関係数算出手段における圧力変動強度と振動強度との相関図を示し、（ａ）は可聴域ノックに関する相関図、（ｂ）は広帯域ノックに関する相関図である。（実施例１）
【図２１】図２１は相関係数算出手段における処理用のフローチャートである。（実施例１）
【図２２】図２２はノック検出性評価指標算出手段における処理を示す図である。（実施例１）
【図２３】図２３はノック検出性評価指標算出手段における処理用のフローチャートである。（実施例１）
【図２４】図２４はエンジンのシリンダブロックの気筒を示す概略図である。（実施例１）
【図２５】図２５はノックセンサ（１）の取付位置の候補、適合値の候補に関する相関図を示し、（ａ）は可聴域ノックにおけるノックセンサ（１）の取付位置の候補、適合値の候補（１）−１に関する相関図、（ｂ）は広帯域ノックにおけるノックセンサ（１）の取付位置の候補、適合値の候補（１）−１に関する相関図、（ｃ）は可聴域ノックにおけるノックセンサ（１）の取付位置の候補、適合値の候補（１）−２に関する相関図、（ｄ）は広帯域ノックにおけるノックセンサ（１）の取付位置の候補、適合値の候補（１）−２に関する相関図である。（実施例１）
【図２６】図２６は実施例で得られる相関係数を示す図である。（実施例１）
【図２７】図２７は実施例で得られるノック検出性評価指標値を示す図である。（実施例１）
【図２８】図２８はこの発明の第２実施例を示すノックセンサ取付位置の適合装置の構成図である。（実施例２）
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１〜図２７はこの発明の第１実施例を示すものである。
図２において、１はノックセンサ取付位置の適合装置である。
この適合装置１は、エンジン２の気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサ３と、前記エンジン２の側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサ４、例えば３個のノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚと、これら筒内圧センサ３と複数のノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚとから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理し、その波形信号の処理に基づいて複数のノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚの取付位置から候補の選定が可能な処理装置５とを備えている。
このとき、前記筒内圧センサ３は、この説明において多気筒の４気筒＃１、＃２、＃３、＃４を想定しているため、各気筒＃１、＃２、＃３、＃４の圧力を検知する第１〜第４筒内圧センサ３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄからなる。
また、前記適合装置１は、図２に示す如く、前記エンジン２に連絡される一方、マッチングツールとしてのＥＣＵデータ書込装置６が接続される制御装置（「ＥＣＵ」ともいう。）７を備えている。
前記処理装置５は、図２に示す如く、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時に測定する波形測定手段８と、記録装置９と、適合手段１０とを有している。
このとき、波形測定手段８は、図示しないパーソナルコンピュータ（「ＰＣ」ともいう。）に接続可能なデータレコーダ（図示せず）を使用する。
更に、前記記録装置９は、ＰＣの図示しないハードディスク（「ＨＤＤ」ともいう。）やデータレコーダのメモリ（図示せず）などからなる。
つまり、前記エンジン２に各気筒の燃焼室（図示せず）内の圧力変動を検出する前記第１〜第４筒内圧センサ３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄを取り付けられている。
前記エンジン２のシリンダブロック２ａには、このシリンダブロック２ａ表面の振動を検出する複数の前記ノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚが取り付けられている。
また、前記エンジン２にはクランクシャフトおよびカムシャフトの回転角を夫々検出するクランク角センサ１１およびカム角センサ１２が取り付けられている。
つまり、図２に示す如く、前記筒内圧センサ３は各気筒＃１、＃２、＃３、＃４の燃焼室内の圧力変動を検出し、前記ノックセンサ４はシリンダブロック２ａ表面の振動を検出し、前記クランク角センサ１１はクランクシャフト（図示せず）の回転角を検出するとともに、前記カム角センサ１２はカムシャフト（図示せず）の回転角を検出する。
そして、前記エンジン２を、適合を行いたい所定の条件で（例えば回転数、負荷を調整して）運転し、これらの４種のセンサで検出した波形を前記波形測定手段８で同時測定し、前記記録装置９に記録し保存するものである。
また、前記適合手段１０は、記録波形に複数の処理を行い、ノックセンサ取付位置の最適化を行う。
この適合手段１０では、各ノックセンサ取付位置の候補に対し、各測定条件で適合値の最適化を行うため、同時測定した波形の測定条件（エンジン回転数と気筒）を測定波形から判定する必要がある。
エンジン回転数は前記クランク角センサ１１により判定可能であり、気筒はクランク角センサ１１と前記カム角センサ１２とにより判定可能である。
各測定条件に対し、ノック発生状態とノック非発生状態とのそれぞれについて、後述する相関係数が問題なく算出できる測定波形の数を設定して、ノックが発生するタイミングで各センサの波形を同時測定する。
ノック発生状態とノック非発生状態との切り替えは、前記ＥＣＵデータ書込装置６を用いて前記制御装置７のデータを変更し、点火時期や空燃比を変化させて行う。
追記すれば、「ノック発生状態」とは、図５において（ａ）ノック発生波形と（ｂ）ノック非発生波形とが混在する状態である。
つまり、ノックが発生するタイミングの複数サイクルのうち、ある確率でノックが発生する状態のことである。このとき、発生するノック強度は一定ではない。
また、「ノック非発生状態」とは、ノックが発生するタイミングの複数サイクルでノックが発生せず、図５（ｂ）のノック非発生波形が継続して出現する状態のことである。
【００１３】
そして、前記記録装置９は、図４に示す如く、ノック発生時及びノック非発生時における前記筒内圧センサ３からの検知信号を記録する第１記録部１３と、ノック発生時及びノック非発生時における複数の前記ノックセンサ４からの検知信号を記録する第２記録部１４とを備えている。
【００１４】
また、前記処理装置５は、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時に測定する前記波形測定手段８と、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形とを記録可能な前記記録装置９と、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出する周波数分析手段１５と、この算出された周波数特性に基づく適合値（「適合条件」とも換言できる。）の候補の選定を複数のノックセンサ４のそれぞれの取付位置について行う適合値設定手段（「適合条件設定手段」とも換言できる。）１６と、この適合値設定手段１６からの出力に基づき最終的に適合条件の候補の中から最良な適合値を選定する取付位置適合手段１７（ノック検出性評価指標算出手段としても良い）とを有する。
従って、ノック周波数とノック発生時間の全体の傾向を把握し、詳細にノック検出性の評価を行う適合条件の候補を絞り込むことで適合工数の削減が可能となる。
詳述すれば、図４から明らかなように、前記適合手段１０は、６つの前記周波数分析手段１５と、前記適合値設定手段１６と、振動強度算出手段１８と、圧力変動強度算出手段１９と、相関係数算出手段２０と、前記取付位置適合手段１７とを備えている。
そして、前記周波数分析手段１５は、前記記録装置９の第１記録部１３からノック発生時及びノック非発生時における前記筒内圧センサ３からの検知信号と、第２記録部１４から複数のノック発生時及びノック非発生時における複数の前記ノックセンサ４からの検知信号とを入力する。
前記適合値設定手段１６は、周波数分析手段１５に接続されている。
前記振動強度算出手段１８は、前記記録装置９と適合値設定手段１６とに接続されている。
前記圧力変動強度算出手段１９は、前記記録装置９に接続されている。
前記相関係数算出手段２０は、前記振動強度算出手段１８と圧力変動強度算出手段１９とに接続されている。
前記取付位置適合手段１７は、前記相関係数算出手段２０に接続されている。
つまり、前記記録装置９内の筒内圧センサ波形とｍ箇所の前記ノックセンサ４で検出されたノックセンサ波形を用いて、図４に示す如く、ノックセンサ取付位置の最適化を行う前記適合手段１０を構成する。
【００１５】
前記処理装置５は、同時測定された複数のノックセンサ波形におけるそれぞれの取付位置および適合値の候補に対応する振動強度を算出する前記振動強度算出手段１８と、筒内圧センサ波形に対し可聴域あるいは広帯域のフィルタまたはその他の通過帯域を持つフィルタを用いてそれぞれの波形領域に応じた複数の圧力変動強度を算出する前記圧力変動強度算出手段１９と、この複数の圧力変動強度と複数の振動強度との相関係数を算出する前記相関係数算出手段２０とを有する。
従って、圧力変動強度算出時に前記筒内圧センサ３では検出が不完全なノック共鳴モードを考慮することで、相関係数算出の精度が向上する。
また、可聴域と広帯域ノック、その他のノックを定義することで、可聴ノック音による品質の問題や広帯域ノックによる耐久性の問題、その他のノックによる問題に、それぞれ個別に対処することが可能である。
【００１６】
前記処理装置５によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサ４を取り付けて設け、前記処理装置５によって最適な取付位置における適合条件の最良適合値として求められたフィルタとクランク角ウィンドウを用いて前記ノックセンサ４によって検出される波形からノック検出するとともに点火時期制御する前記制御装置７とする。
従って、最適な位置にノックセンサ４を取り付け、その位置における最適なフィルタおよびウィンドウ条件を用いることにより高いノック制御性を得ることができる。
【００１７】
前記処理装置５によって選定された最適な取付位置に前記ノックセンサ５を取り付けて設けたシリンダブロック２ａとする。
従って、前記エンジン２のシリンダブロック２ａの最適な位置にノックセンサ５を取り付け、その位置における最適なフィルタおよびウィンドウ条件を用いることにより高いノック制御性を得ることができる。
【００１８】
追記すれば、この発明は、ノックセンサ取付位置の最適化およびその位置におけるフィルタ・ウィンドウ（「適合値」とも換言できる。）の最適化により、高いノック検出性を実現するものである。
適合値の最適化は、ノックセンサ取付位置の各候補に対し、エンジン回転数別・気筒別に実施する。
ここで、説明の理解を容易とするために、以下の（Ａ）〜（Ｃ）までの３つの前提を設ける。
（Ａ）エンジン回転数・気筒の組合せ（以下、「測定条件」という。）の数をｋ個とし、測定条件の識別番号をｉ（ｉ＝１〜ｋ）とする。
例えば、４気筒エンジンで回転数を５段階に分けて適合値の最適化を行う場合、測定条件の数は２０個（ｋ＝２０）となる。
（Ｂ）ノックセンサ取付位置の候補数をｍとし、取付位置の候補の識別番号をｊ（ｊ＝１〜ｍ）とする。
（Ｃ）適合値の候補数をｎとし、適合値の候補の識別番号をｒ（ｒ＝１〜ｎ）とする。
また、図１に示すノックセンサ取付位置の最適化方法を処理フローチャート順に説明する。
（１）図１の処理（１０１）において、
Ｋ個の各測定条件について、前記筒内圧センサ３で検出される燃焼室内の圧力変動とｍ箇所に設置されたノックセンサ４で検出されるシリンダブロック２ａ表面の各振動を同時に測定する。
これにより、後述する相関係数の算出が可能となる。
（２）図１の処理（１０２）において、
Ｋ個の各測定条件について、筒内圧センサ波形とｍ箇所に設置されたノックセンサ４で検出された各ノックセンサ波形について時系列の周波数分析を行う。
（３）図１の処理（１０３）において、
ｉ番目の測定条件、ｊ番目の取付位置の候補に関する前記筒内圧センサ３およびノックセンサ４の時系列の周波数分析より、その組合せ（ｉ、ｊ）に対応する複数の適合値の候補を選定する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ）。
選定する複数の適合値の候補は全ての各組合せで異なっても良いが、以下の本文では簡略な説明とするために、全ての各組合せに共通のｎ個の適合値の候補を選定したとして説明を進める。
（４）図１の処理（１０４）において、
ｉ番目の測定条件、ｊ番目の取付位置の候補に設置されたノックセンサ４で検出されたノックセンサ波形、ｒ番目の候補から、それらの組合せに対応するノックセンサ５で検出される振動の大きさである振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）は、振動強度の指標を表す複数の値の集合である。
（５）図１の処理（１０５）において、
耳に聞こえるノックと定義される可聴域ノックと圧力変動そのものが大きいノックと定義される広帯域ノックとを定義して、ｉ番目の測定条件の筒内圧センサ波形から２つのノックの定義に対応する前記筒内圧センサ３で検出される圧力変動の大きさである圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出する（ｉ＝１〜ｋ）。
圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）は、それぞれ圧力変動強度を表す複数の値の集合である。
前記筒内圧センサ３で検出が不完全なノック共鳴モードが存在する場合には、その影響を考慮する。
また、可聴域、広帯域ノック以外にノックの定義が複数あっても構わない。
（６）図１の処理（１０６）において、
振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と可聴域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）から相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）を、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と広帯域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）から相関係数Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）をそれぞれ算出する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
（７）図１の処理（１０７）において、
相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）から、ｉ番目の測定条件、ｊ番目の取付位置の候補、ｒ番目の適合値の候補に関するノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
（８）図１の処理（１０８）において、
（ｋ  ｘ  ｍ  ｘ  ｎ）個の全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を総合的に比較し、ノックセンサ取付位置およびその位置での適合値を最適化する。
【００１９】
ここで、前記周波数分析手段１５について追記する。
この周波数分析手段１５では、測定条件を選択した後、ノック発生状態の筒内圧センサ波形とｍ箇所に関するノックセンサ波形、ノック非発生状態の筒内圧センサ波形とｍ箇所に関するノックセンサ波形に対して、時系列の周波数分析を行う。
前記周波数分析手段１５による時系列の周波数分析用処理のフローチャートを図９に開示する。
この図９の時系列の周波数分析用処理のフローチャートにおいては、図６に示す如く、測定波形１つ１つに対して時系列にウィンドウ（この例では、クランク角１０度おきに（ａ）〜（ｆ）までの６つのウィンドウを設定、ウィンドウ幅はクランク角３０度）を設定し、ＦＦＴやＤＦＴを用いて図７のようにウィンドウ別に周波数特性を求める。
次に、一例として図８に示すように、ｉ番目の測定条件に関する前記筒内圧センサ３と３つの前記ノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚ（この例では、（１）〜（３）までの３箇所）の全サイクルの波形、つまり相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形数の全波形の周波数分析結果を各ウィンドウで平均し、それぞれの結果についてノック発生状態とノック非発生状態とで比較する形とする。
この処理を前記ｋ個の測定条件で行うことで、ノック周波数とノック発生時間の全体の傾向を把握することができ、後述する前記適合値設定手段１６で詳細に適合値の候補を絞り込むことができる。
【００２０】
前記適合値設定手段１６について追記する。
この適合値設定手段１６では、前記周波数分析手段１５で得られた結果をもとに、基本的にノックセンサ波形においてノック発生状態とノック非発生状態との差が明確に現れている周波数とクランク角範囲から適合値（フィルタとウィンドウ）の候補を設定する。
まず、ｉ番目の測定条件、３箇所の前記ノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚ（この例では、（１）〜（３）までの３つ）から得られた図８の周波数分析結果から、適合値の候補を設定する例を示す。
図８の筒内圧センサ波形の周波数分析結果と図１０のノック共鳴モードからノック周波数は、
約８［ｋＨｚ］（ρ１０モード）
約１３［ｋＨｚ］（ρ２０モード）
約１５［ｋＨｚ］（ρ０１モード）
約１７［ｋＨｚ］（ρ３０モード）
の４つと判断できる。
この判断の一例を図１１のフローチャートにて開示する。
但し、約１３［ｋＨｚ］と約１７［ｋＨｚ］とのモードは、前記筒内圧センサ３で検出が不完全なノック共鳴モードであるため、図８のスケールでは見えない。
図８のノックセンサ（１）の周波数分析結果からノック発生状態で現れる周波数ピークは、
約７〜８［ｋＨｚ］；１０〜８０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
約１３［ｋＨｚ］  ；１０〜４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
約１７［ｋＨｚ］  ；１０〜４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
の３つであり、これらが前記筒内圧センサ３の周波数分析結果からノックを入力源とする応答であると判断できる。
一方、
約１３［ｋＨｚ］  ；４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］以降、
約１７［ｋＨｚ］  ；４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］以降
は、ノック発生状態とノック非発生状態との周波数ピークの強度の差が小さいので、ノイズの影響が大きいことが判る。
この判断のフローチャートの一例を図１２に開示する。
同様にして、ノックセンサ（２）におけるノック発生状態の周波数ピークは、図８より、
約７〜８［ｋＨｚ］    ；１０〜６０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
約１２〜１３［ｋＨｚ］；１０〜６０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
約１６〜１７［ｋＨｚ］；１０〜６０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
の３つ、ノックセンサ（３）におけるノック発生状態の周波数ピークは、
約８［ｋＨｚ］  ；１０〜６０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
約１７［ｋＨｚ］；１０〜５０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
の２つと判断できる。
これらのノック周波数とノック発生期間の傾向から、ｉ番目の測定条件における３箇所のノックセンサ（１）〜（３）に関する適合値の候補は、一例として図１３のように設定することができる。
以上のように、ｉ番目の測定条件と同様に、ｋ個の各測定条件についても適合値の候補を設定する。
前記適合値設定手段１６では、各測定条件で別個に図１３に示すような適合値の候補の設定が可能であるが、ノック制御仕様によっては、適合値の設定自由度に制限があるので、適合値の候補を設定する際はその点を考慮する。
上述の「適合値の設定自由度に制限」とは、ノック制御仕様によっては、全エンジン回転数で共通の適合値、全気筒で共通の適合値などの制限が設けられている、ことを指している。
なお、この発明においては、理解を容易とするために、測定条件、ノックセンサ取付位置の候補の全ての各組合せについて共通のｎ個の適合値の候補を設定した、として説明を進める。
【００２１】
前記振動強度算出手段１８について追記する。
この振動強度算出手段１８では、ｉ番目の測定条件において、ｊ番目のノックセンサ取付位置の候補で検出されたノックセンサ波形を用いて、ｒ番目の適合値の候補に対応する振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
この振動強度算出手段１８による処理のフローチャートを図１５に開示する。
この図１５のフローチャートの補足説明に示すように、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）は振動強度の指標を表す複数の値の集合である。
そして、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）の指標は、使用するノック制御に合わせて選択する。
一般的には、図１４に示すように、最大値や積分値が用いられる。
【００２２】
前記圧力変動強度算出手段１９について追記する。
この圧力変動強度算出手段１９では、ノック発生状態の筒内圧センサ波形に、図１６（ａ）に示す可聴域ノックの周波数帯域と図１６（ｂ）に示す広帯域ノックの周波数帯域をそれぞれ抽出できるフィルタを用いたフィルタ処理、および適切なウィンドウ処理を行い、例として図１７に示すような最大値や積分値を用いたｉ番目の測定条件における可聴域ノックおよび広帯域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）（以下、単に「圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）」という。）を求める。
この圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）は、ｋ個の各測定条件について算出する（ｉ＝１〜ｋ）。
前記圧力変動強度算出手段１９による処理のフローチャートを図１９に開示する。
この図１９のフローチャートの補足説明に示すように、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）は、圧力変動強度を表す複数の値の集合である。
圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出する際のフィルタ（可聴域・広帯域のフィルタ）およびウィンドウは、各測定条件により変更しても良いが、圧力変動として検出されるノック周波数とノック発生タイミングが各測定条件によりほとんど変化しない場合は、フィルタとウィンドウとは各測定条件で同じ設定とすれば良い。
可聴域ノックを抽出するフィルタは、実験時のノック強度評価方法として一般的な聴感評価との整合性確保、および製品段階において窓を開けた状態での走行時などにノック音がドライバーに聞こえることによる品質の問題への対応性を評価する。
広帯域ノックを抽出するフィルタは、圧力波形そのものが大きいノックによる耐久性の問題への対応性を評価する。
前記筒内圧センサ３では、検出が不完全なノック共鳴モードが存在する場合について、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）の算出方法を図１８に開示する。
この図１８は図８の筒内圧センサ３の時系列周波数分析のウィンドウ（ｂ）を拡大したものである。
各ノック周波数８、１３、１５、１７［ｋＨｚ］に対応する圧力変動強度をＳｎ（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、図１８ではｎ＝１〜４）とする。
圧力変動強度Ｓｎは、各ノック周波数を抽出できるフィルタ処理および適切なウィンドウ処理後、最大値や積分値などとして算出する。
この圧力変動強度Ｓｎに掛かる重み係数αｎ（図１８ではｎ＝１〜４）とし、可聴域ノックに関連する圧力変動強度をＳ１、Ｓ２とし、広帯域ノックに関連する圧力変動強度をＳ１〜Ｓ４とすると、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）はそれぞれ以下の式１と式２とで表すことができる。
【数１】
2011179323.tif 000003
【数２】
2011179323.tif 000004
重み係数αｎは、前記筒内圧センサ３での検出度合いに応じて適切な値とする。
例えば、ノック周波数１３、１７［ｋＨｚ］は、前記適合値設定手段１６で述べたように筒内圧センサ３で検出が不完全なノック共鳴モードであるので、それぞれの検出度合いに応じてα２Ｓ２とα４Ｓ４との重み係数α２とα４とをα１とα３より小さい値とすれば、検出が不完全なノック共鳴モードの存在を考慮して圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出することができる。
【００２３】
前記相関係数算出手段２０について追記する。
この相関係数算出手段２０では、図２０に示すように、ｉ番目の測定条件、ｊ番目のノックセンサ取付位置、ｒ番目の適合値の候補に対応する振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と、ｉ番目の測定条件に対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）に関する２つの相関図より、可聴域ノックおよび広帯域ノックに関する２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）が得られる（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
なお、上述の「相関図」とは、同時に計測した筒内圧センサ波形とノックセンサ波形より算出した圧力変動強度と振動強度から作成された、相関図である。そして、相関図のプロット数は、相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形の数に一致する。
前記相関係数算出手段２０による処理のフローチャートを図２１に開示する。
例えば、図２０に示す如く、相関係数のＣｗ（ｉ、ｊ、ｒ）よりＣｈ（ｉ、ｊ、ｒ）が大きな値であれば、ｉ番目の測定条件、ｊ番目のノックセンサ取付位置に対しては設定したｒ番目の適合値の候補（フィルタ・ウィンドウ）は、可聴域ノックの方が広帯域ノックより検出性が良いことを示している。
【００２４】
前記取付位置適合手段１７について追記する。
この取付位置適合手段１７では、２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）からｉ番目の測定条件、ｊ番目のノックセンサ取付位置、ｒ番目の適合値の候補に対応するノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
以下の図２２の式３のように、２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）の和をノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）としても良いが、低回転では品質に関わる可聴域ノック、高回転では耐久性に関わる広帯域ノックが問題となるケースが多く、品質と耐久性とのどちらを重視するべきかを回転数に応じて対しすることが望ましい。
【数３】
2011179323.tif 000005
このような場合、以下の図２２の式４のように、２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）に回転数依存の重み係数βｈ、βｗをそれぞれ掛けて算出したものをノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）とする。
【数４】
2011179323.tif 000006
回転数依存の重み係数βｈ、βｗは、例えば以下の図２２の式５、式６のように、適合回転数により可変とすれば良い。
【数５】
2011179323.tif 000007
【数６】
2011179323.tif 000008
算出した全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を総合的に比較し、ノックセンサ取付位置の最適化およびその位置における適合値の最適化を行う。
実際には、制御仕様により適合値の設定自由度に差があり、全測定条件において最もノック検出性評価指標の高い取付位置が選定できるとは限らず、測定条件により取付位置の優劣の傾向が異なる場合も考えられる。
そのような場合は、全測定条件において平均的にノック検出性評価指標の高い適合値を選定するか、あるいは実際の運転状況で重要な条件（例えば、ＣＶＴ車であれば、エンジン回転数を低く保ち、それにより負荷は高くなるため、低回転域のノック制御性が重要）において、ノック検出性評価指標が高い適合値を選定すれば良い。
前記取付位置適合手段１７による処理のフローチャートを図２３に開示する。
【００２５】
また、前記取付位置適合手段１７は、ノック検出性評価指標の算出と、このノック検出性評価指標を用いて適合値（適合条件）の候補の中から最良適合値の選定とを行う。
従って、２つまたはそれ以上の相関係数に重み係数を掛けてノック検出性評価指標を算出することで、可聴域（品質）および広帯域（耐久性）ノック、またはその他の問題の原因となるノックのいずれかを重視することが可能となる。
更に、前記取付位置適合手段１７は、夫々の取付位置における最良適合値どうしを比較して最適な取付位置を決定する。
従って、最良適合値（フィルタおよびウィンドウ）を選定した上でのノックセンサ取付位置の最適化が可能となる。
【００２６】
以上、説明したノックセンサ取付位置の前記適合装置１により、この適合装置１は、前記エンジン２の気筒内部の圧力を検知する筒内圧センサ３と、前記エンジン２の側壁の任意の位置に取り付けて振動を検知する複数のノックセンサ４と、これら筒内圧センサ３と複数のノックセンサ４とから出力させる検知信号を波形信号として測定し処理する処理装置５とを備え、その処理に基づいて複数のノックセンサ４の取付位置から候補の選定を行うノックセンサ取付位置の適合方法において、筒内圧センサ波形と複数のノックセンサ波形を同時測定するステップと、これら測定された波形それぞれに対して時系列の周波数特性を算出するステップと、この算出された周波数特性に基づく適合値の候補の選定を複数のノックセンサ４のそれぞれの取付位置について行うステップと、最終的にそれらの取付位置の中から最適な取付位置を選択するステップとを有する。
従って、ノック周波数とノック発生時間の全体の傾向を把握し、詳細にノック検出性の評価を行う適合値の候補を絞り込むことで適合工数の削減が可能となる。
詳述すれば、上述のノックセンサ取付位置の適合方法においては、ノックセンサ取付位置の最適化およびその位置におけるフィルタとウィンドウの適合値の最適化により、複雑なノック制御装置を用いることなく、高いノック検出性を実現するための方法として、図１に示す適合方法とした。
【００２７】
この適合方法においては、同時測定された複数のノックセンサ波形におけるそれぞれの取付位置および適合値の候補に対する振動強度を算出するステップと、筒内圧センサ波形に対し可聴域フィルタや広帯域フィルタ（あるいは類似の通過帯域を持つフィルタでもよい）を用いてそれぞれの波形領域に応じた複数の圧力変動強度を算出するステップと、この複数の圧力変動強度と複数の振動強度との相関係数を算出するステップとを最終的に選択するステップの前に行う。
従って、圧力変動強度算出時に、前記筒内圧センサ３では検出が不完全なノック共鳴モードを考慮することで、相関係数算出の精度を向上させることができる。
また、可聴域と広帯域ノック、その他のノックを定義することで、可聴ノック音による品質の問題や広帯域ノックによる耐久性の問題、その他のノックによる問題に、それぞれ個別に対処することが可能である。
【００２８】
次に、最終的に選択するステップの前に、相関係数を用いて式４によりノック検出性評価指標を算出するステップと、このノック検出性評価指標を用いて適合値（適合条件）の候補の中から最良適合値を選定するステップとを有する。
従って、２つまたはそれ以上の相関係数に重み係数を掛けてノック検出性評価指標を算出することで、可聴域（品質）および広帯域（耐久性）ノック、またはその他の問題の原因となるノックのいずれかを重視することが可能となる。
【００２９】
そして、最終的に選択するステップでは、夫々の取付位置における最良適合値どうしを比較して最適な取付位置を決定する。
従って、最良適合値（フィルタおよびウィンドウ）を選定した上でのノックセンサ取付位置の最適化が可能となる。
【００３０】
ここで、筒内圧センサ波形とノックセンサ波形とを同時計測したデータから、ノックセンサ取付位置の最適化およびその位置における適合値の最適化を行うまでの実施例を説明する。
一例として、エンジン回転数２４００ｒｐｍ、２番気筒＃２の１つの測定条件、２つの適合値の候補を用いて、図２４に示す３箇所のノックセンサ取付位置の候補から最良取付位置を選定する。
このとき、それぞれの識別番号について以下のように定める。
測定条件（２４００ｒｐｍ、２番気筒＃２）の識別番号：ｉ＝６
ノックセンサ（１）、（２）、（３）の取付位置の候補の識別番号：ｊ＝１、２、３
適合値の候補（１）−１、（１）−２、（２）−１、（２）−２、（３）−１、（３）−２の識別番号：ｒ＝１、２
【００３１】
前記周波数分析手段１５により、図８に示す筒内圧センサ波形とノックセンサ波形に関する周波数分析結果が得られる。
【００３２】
前記適合値設定手段１６では、図１０のノック共鳴モードと図８の筒内圧センサ波形とノックセンサ波形の周波数分析結果より、図１３に示すノックセンサ（１）〜（３）に関する適合値の候補が選定される。
但し、この発明の実施例では、図１３の適合値の候補を更に絞り、以下のように２つの適合値の候補（３）−１、（３）−２を設定した。
適合値の候補（３）−１：フィルタ中心周波数８．０［ｋＨｚ］、
ウィンドウ１０〜４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
適合値の候補（３）−２：フィルタ中心周波数１７．０［ｋＨｚ］、
ウィンドウ１０〜４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］
【００３３】
前記振動強度算出手段１８では、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する。
この発明の実施例では、具体的に、全６個の振動強度Ｉｋ（６、１、１）、Ｉｋ（６、１、２）、Ｉｋ（６、２、１）、Ｉｋ（６、２、２）、Ｉｋ（６、３、１）、Ｉｋ（６、３、２）を算出する。
【００３４】
前記圧力変動強度算出手段１９により、可聴域ノックおよび広帯域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（６）、Ｉｃｗ（６）を算出する。
図１８は図８の前記筒内圧センサ３の周波数分析結果（クランク角４０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］）を拡大したものである。
図１８において、約８、１３、１５、１７［ｋＨｚ］の各ノック周波数に対する圧力変動強度をＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４とする。
、図１８中の約１３、１７［ｋＨｚ］の周波数ピークのゲインは非常に小さく、前記筒内圧センサ３では検出な不可能なノック共鳴モードと見なせる。
従って、圧力変動強度Ｓ２、Ｓ４に対する重み係数α２、α４を０とし、可聴域ノックおよび広帯域ノックに対応する周波数帯域を考慮すると、圧力変動強度Ｉｃｈ（６）、Ｉｃｗ（６）を算出する式は、以下の図１８中の式１’と式２’となる。
【数７】
2011179323.tif 000009
【数８】
2011179323.tif 000010
【００３５】
前記相関係数算出手段２０では、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）と振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）との各々の相関図から、可聴域ノックおよび広帯域ノックに関する２種類の相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）が得られる。
この発明の実施例では、一例として、ノックセンサ（１）の取付位置の候補に関する以下の４項目の相関図を図２５に示す。
また、この発明の実施例で得られる全１２個の相関係数Ｃｈ（６、１、１）、ＣＷ（６、１、１）、………、Ｃｈ（６、３、２）、ＣＷ（６、３、２）を図２６の項目「圧力変動強度」に示す。
図２５（ａ）：圧力変動強度Ｉｃｈ（６）と振動強度Ｉｋ（６、１、１）の相関図（相関係数：Ｃｈ（６、１、１））
図２５（ｂ）：圧力変動強度Ｉｃｗ（６）と振動強度Ｉｋ（６、１、１）の相関図（相関係数：Ｃｗ（６、１、１））
図２５（ｃ）：圧力変動強度Ｉｃｈ（６）と振動強度Ｉｋ（６、１、２）の相関図（相関係数：Ｃｈ（６、１、２））
図２５（ｄ）：圧力変動強度Ｉｃｗ（６）と振動強度Ｉｋ（６、１、２）の相関図（相関係数：Ｃｗ（６、１、２））
【００３６】
前記取付位置適合手段１７では、２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）からノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する。
この発明の実施例では、図２２の式４により１２個の相関係数Ｃｈ（６、１、１）、Ｃｗ（６、１、１）、………、Ｃｈ（６、３、２）、ＣＷ（６、３、２）から６個のノック検出性評価指標Ｉｎ（６、１、１）、………、Ｉｎ（６、３、２）を算出する。
ここで、使用したエンジンの最大回転数（Ｒｍａｘ）と最小回転数（Ｒｍｉｎ）とをそれぞれ以下のようにする。
Ｒｍａｘ＝６０００（ｒｐｍ）
Ｒｍｉｎ＝６００（ｒｐｍ）
また、適合回転数（Ｒａ）は、
Ｒａ＝２４００（ｒｐｍ）
なので、回転数依存の重み係数βｈ、βｗは、図２２の式５及び式６より、以下のようになる。
βｈ＝４２００／６０００
βｗ＝２４００／６０００
このとき、上記の重み係数βｈ、βｗの値と図２６の項目「圧力変動強度」に示した相関係数Ｃｈ（６、１、１）、ＣＷ（６、１、１）、………、Ｃｈ（６、３、２）、ＣＷ（６、３、２）の値をそれぞれ図２２の式４に代入すると、図２７に示すノック検出性評価指標Ｉｎ（６、１、１）、………、Ｉｎ（６、３、２）の値が求まる。
この図２７よりノック検出性評価指標は、
Ｉｎ（６、３、１）＝０．８９
が最も高い値であるので、エンジン回転数２４００（ｒｐｍ）、２番気筒＃２で発生するノックを検出ためのノックセンサ最良取付位置および最良適合値として、ノックセンサ（３）の取付位置および適合値の候補（３）−１を採用すれば良い。
【００３７】
次に、作用を説明する。
【００３８】
先ず、図１のノックセンサ取付位置の適合方法の処理内容のフローチャートに沿って説明する。
このノックセンサ取付位置の適合方法の処理内容用のプログラムがスタートすると、前記波形測定手段８で各測定条件について筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形を同時測定する処理（１０１）を行う。
そして、この処理（１０１）によって、ノックに起因する振動の特定が可能となる。
また、前記波形測定手段８で各測定条件について筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形を同時測定する処理（１０１）の後には、前記周波数分析手段１５により各測定条件について筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形の時系列の周波数分析を行う処理（１０２）に移行する。
この処理（１０２）によって、周波数分析手段１５は、ノック発生状態で測定した筒内圧センサ波形、ノック非発生状態で測定した筒内圧センサ波形、ノック発生状態で測定した各取付位置候補のノックセンサ波形、ノック非発生状態で測定した各取付位置候補のノックセンサ波形に対して時系列の周波数分析を行う。
図９に開示した前記周波数分析手段１５による時系列の周波数分析用処理のフローチャートは後述する。
なお、この図９の時系列の周波数分析用処理のフローチャートにおいては、図６に示す如く、同時測定したクランク角センサ波形を用いて測定波形１つ１つに対して時系列にウィンドウ（この例では、クランク角１０度おきに６つのウィンドウを設定、ウィンドウ幅はクランク角３０度）を設定し、ＦＦＴやＤＦＴを用いて図７のように周波数特性を求める。
このとき、ウィンドウ幅や間隔、および隣り合うウィンドウを重ね合わせるどうかについては限定しない。
最後に、全サイクルの測定波形の周波数分析結果をウィンドウ毎に平均し、図８のように前記筒内圧センサ３と各取付位置候補の前記ノックセンサ４ｘ、４ｙ、４ｚ（この例では、（１）〜（３）までの３箇所）のそれぞれについてノック発生状態と非発生状態との結果を比較する形とする。
そして、前記周波数分析手段１５により各測定条件について筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形の時系列の周波数分析を行う処理（１０２）の後には、前記適合値設定手段１６で周波数分析の結果から測定条件、ノックセンサ取付位置候補の全ての各組合せに対応する適合値の選定を行う処理（１０３）に移行する。
つまり、前記周波数分析手段１５による処理（１０２）の結果からノック周波数とノック発生時間の全体の傾向を把握することができるため、この処理（１０３）において、前記適合値設定手段１６で詳細にノック検出性の評価を行う適合条件の候補を絞り込むことができる。
この周波数分析手段１５による時系列の周波数分析の処理を全ての測定条件について行う。
結果として、図８のような周波数分析結果は測定条件毎に求める。
このとき、上述の処理（１０２）及び処理（１０３）においては、適合工数の削減が可能となる。
前記適合値設定手段１６で周波数分析の結果から測定条件、ノックセンサ取付位置候補の全ての各組合せに対応する適合値の選定を行う処理（１０３）の後には、前記振動強度算出手段１８で測定条件、ノックセンサ取付位置候補、適合値の候補の全ての各組合せに対応する振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｋ）を算出する処理（１０４）に移行する。
この処理（１０４）において、振動強度算出手段１８は、前の適合値設定手段１６にて選定した適合条件の候補それぞれについて、ノック発生状態で測定した各取付位置候補のノックセンサ波形から振動強度を算出する。
適合条件の候補を４つ選定した場合は、１つの波形に対して振動強度も４つの値が算出される。
図１５に開示した振動強度算出手段１８による処理のフローチャートは後述する。
図１４に、図１３のノックセンサ（１）の適合候補（１）−１を用いた振動強度算出の例を示す。
ノック発生状態で測定したノックセンサ波形に通過帯の中心周波数が７．５［ｋＨｚ］のフィルタ処理、続いて抽出範囲が１０〜８０［°ＣＡ  ＡＴＤＣ］のウィンドウ処理を行い、その結果得られた波形から振動強度を算出する。
前記振動強度算出手段１８で測定条件、ノックセンサ取付位置候補、適合値の候補の全ての各組合せに対応する振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（１０４）の後には、前記圧力変動強度算出手段１９により各測定条件で筒内圧センサ波形から可聴域ノックおよび広帯域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出する処理（１０５）に移行する。
この処理（１０５）において、圧力変動強度算出手段１９は、ノック発生状態およびノック非発生状態で測定した筒内圧センサ波形に、図１６（ａ）に示す可聴域フィルタおよび図１６（ｂ）に示す広帯域フィルタを用いてそれぞれの圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出する。
図１９に開示した前記圧力変動強度算出手段１９による処理のフローチャートは後述する。
前記圧力変動強度算出手段１９により各測定条件で筒内圧センサ波形から可聴域ノックおよび広帯域ノックに対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）を算出する処理（１０５）の後には、前記相関係数算出手段２０で、処理（１０４）からの前記振動強度算出手段１８による振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と処理（１０５）からの前記圧力変動強度算出手段１９による圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）とから各々の相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（１０６）に移行する。
この処理（１０６）において、相関係数算出手段２０は、図２０に示すように、ｉ番目の測定条件、ｊ番目のノックセンサ取付位置、ｒ番目の適合値の候補に対応する振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と、ｉ番目の測定条件に対応する圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）に関する２つの相関図より、可聴域ノックおよび広帯域ノックに関する２つの相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）が得られる（ｉ＝１〜ｋ、ｊ＝１〜ｍ、ｒ＝１〜ｎ）。
図２１に開示した前記相関係数算出手段２０による処理のフローチャートは後述する。
前記相関係数算出手段２０で、処理（１０４）からの前記振動強度算出手段１８による振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と処理（１０５）からの前記圧力変動強度算出手段１９による圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）、Ｉｃｗ（ｉ）とから各々の相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（１０６）の後には、前記取付位置適合手段１７で、前記相関係数算出手段２０による相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）から各々のノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（１０７）に移行する。
この処理（１０７）において、前記取付位置適合手段１７は、図２２の式４により１２個の相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）、………、Ｃｈ（６、３、２）、ＣＷ（６、３、２）から６個のノック検出性評価指標Ｉｎ（６、１、１）、………、Ｉｎ（６、３、２）を算出する。
図２３に開示した前記取付位置適合手段１７による処理のフローチャートは後述する。
前記取付位置適合手段１７で、前記相関係数算出手段２０による相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）から各々のノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（１０７）の後には、前記適合装置１で、全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を比較してノックセンサ取付位置を最適化する処理（１０８）に移行する。
この処理（１０８）において、前記適合装置１は、（ｋ  ｘ  ｍ  ｘ  ｎ）個の全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を総合的に比較し、ノックセンサ取付位置およびその位置での適合値を最適化する。
【００３９】
図９に開示した前記周波数分析手段１５による周波数分析用フローチャートを説明する。
この周波数分析手段１５による周波数分析用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（２０１）すると、測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（２０２）に移行する。
そして、この処理（２０２）においては、回転数、気筒によって測定条件を選択する。
このとき、測定条件として負荷を追加しても良い。
この測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（２０２）の後には、波形の種類を選択する処理（２０３）に移行する。
つまり、この処理（２０３）においては、「筒内圧センサと各ノックセンサ、各々ノック発生／非発生」、追記すれば、ノック発生状態の筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形、およびノック非発生状態の筒内圧センサ波形と各ノックセンサ波形の４種類を選択する。
上述の波形の種類を選択する処理（２０３）の後には、一波形に対して時系列にウィンドウを設定し周波数分析を行う処理（２０４）に移行する。
この処理（２０４）においては、前記周波数分析手段１５で、ノック発生状態の筒内圧センサ波形、ノック非発生状態の筒内圧センサ波形、ノック発生状態の各ノックセンサ波形、ノック非発生状態の各ノックセンサ波形に対して時系列の周波数分析を行う。
一波形に対して時系列にウィンドウを設定し周波数分析を行う処理（２０４）の後には、全サイクルの波形の周波数分析が完了したか否かの判断（２０５）に移行する。
このとき、全サイクルの波形は、相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形数の全波形を指す。
そして、判断（２０５）がＮＯの場合には、上述の一波形に対して時系列にウィンドウを設定し周波数分析を行う処理（２０４）に戻る。
判断（２０５）がＹＥＳの場合には、各ウィンドウについて、全サイクルの波形の周波数分析結果を平均する処理（２０６）に移行する。
この各ウィンドウについて、全サイクルの波形の周波数分析結果を平均する処理（２０６）の後には、全種類の波形の（筒内圧、ノックセンサ、各々ノック発生／非発生）周波数分析が完了したか否かの判断（２０７）に移行する。
このとき、選択する波形は、
２＋取付位置候補Ｘ２種類
であり、ノック発生状態の筒内圧センサと取付位置候補の数のノックセンサ波形およびノック非発生状態の筒内圧センサ波形と取付位置候補の数のノックセンサ波形、図８の例であれば、
２＋３Ｘ２＝８
となる。
そして、全種類の波形の（筒内圧、ノックセンサ、各々ノック発生／非発生）周波数分析が完了したか否かの判断（２０７）において、この判断（２０７）がＮＯの場合には、上述の波形の種類を選択する処理（２０３）に戻る。
判断（２０７）がＹＥＳの場合には、全測定条件（回転数、気筒）の周波数分析が完了したか否かの判断（２０８）に移行する。
このとき、回転数６段階、４気筒エンジンならば、測定条件の数は、
６Ｘ４＝２４
となる。
また、全測定条件の（回転数、気筒）周波数分析が完了したか否かの判断（２０８）において、この判断（２０８）がＮＯの場合には、上述の測定条件を選択する処理（２０２）に戻る。
判断（２０８）がＹＥＳの場合には、前記周波数分析手段１５による周波数分析用プログラムのエンド（「処理終了」ともいう。）（２０９）に移行する。
【００４０】
図１１の前記適合値設定手段１６におけるノック周波数の判断用フローチャートに沿って説明する。
この適合条件設定手段１６におけるノック周波数の判断用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（３０１）すると、前記筒内圧センサ３の周波数分析結果から周波数ピークを抽出する処理（３０２）に移行する。
そして、この筒内圧センサ３の周波数分析結果から周波数ピークを抽出する処理（３０２）の後には、周波数ピークの強度について、ノック発生状態とノック非発生状態との差を算出する処理（３０３）に移行する。
処理（３０３）において、周波数ピークの強度について、ノック発生状態とノック非発生状態との差を算出した後には、ノック発生状態とノック非発生状態との差が規定値より大きいか否かの判断（３０４）に移行する。
そして、このノック発生状態とノック非発生状態との差が規定値より大きいか否かの判断（３０４）において、判断（３０４）がＮＯの場合には、後述するノックではないと判断する処理（３０８）に移行する。
判断（３０４）がＹＥＳの場合には、ピーク周波数を算出する処理（３０５）を経て、ピーク周波数がノック共振モードに相当するか否かの判断（３０６）に移行する。
このピーク周波数がノック共振モードに相当するか否かの判断（３０６）において、判断（３０６）がＮＯの場合には、このノックでないと判断する処理（３０８）に移行する。
判断（３０６）がＹＥＳの場合には、ノックであると判断する処理（３０７）に移行する。
【００４１】
図１２の前記適合値設定手段１６における適合値の候補選定の判断用フローチャートに沿って説明する。
この適合値設定手段１６における適合値の候補選定の判断用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（４０１）すると、前記ノックセンサ４の周波数分析結果から周波数ピークを抽出する処理（４０２）に移行する。
そして、このノックセンサ４の周波数分析結果から周波数ピークを抽出する処理（４０２）の後には、周波数ピークの強度について、ノック発生状態とノック非発生状態との差を算出する処理（４０３）に移行する。
処理（４０３）において、周波数ピークの強度について、ノック発生状態とノック非発生状態との差を算出した後には、ノック発生状態とノック非発生状態との差が規定値より大きいか否かの判断（４０４）に移行する。
そして、このノック発生状態とノック非発生状態との差が規定値より大きいか否かの判断（４０４）において、判断（４０４）がＮＯの場合には、後述する適合値の候補から除外（ノイズの影響大）する処理（４０８）に移行する。
判断（４０４）がＹＥＳの場合には、ピーク周波数を算出する処理（４０５）を経て、ピーク周波数が筒内圧センサ３のピーク周波数に対応しているか否かの判断（４０６）に移行する。
このピーク周波数が筒内圧センサ３のピーク周波数に対応しているか否かの判断（４０６）において、判断（４０６）がＮＯの場合には、適合値の候補から除外（ノイズの影響大）する処理（４０８）に移行する。
判断（４０６）がＹＥＳの場合には、適合値の候補に設定する処理（４０７）に移行する。
【００４２】
図１５の前記振動強度算出手段１８における振動強度算出処理用のフローチャートに沿って説明する。
この振動強度算出手段１８における振動強度算出処理用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（５０１）すると、測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（５０２）に移行する。
そして、この処理（５０２）においては、回転数、気筒によって測定条件を選択する。
なお、この処理（５０２）において、測定条件として負荷を追加しても良い。
この測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（５０２）の後には、前記ノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（５０３）に移行し、このノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（５０３）の後に、適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（５０４）に移行する。
そして、この適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（５０４）の後には、ノック発生状態の振動１波形に対してフィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（５０５）に移行する。
このノック発生状態の振動１波形に対してフィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（５０５）の後には、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出（最大値、積分値など）する処理（５０６）に移行する。
上述の処理（５０５）及び処理（５０６）は、図１４に示すように行われ、振動１波形に対して１つの振動強度（積分値など）が算出される。
そして、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出（最大値、積分値など）する処理（５０６）の後には、全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（５０７）に移行する。
この全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（５０７）おいて、全サイクルの波形の処理が完了すると、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）は全サイクル数分の振動強度の集合となる。
なお、「全サイクルの波形」とは、相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形数の全波形を指す。
上述の全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（５０７）おいて、判断（５０７）がＮＯの場合には、上述のノック発生状態の振動１波形に対してフィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（５０５）に戻る。
判断（５０７）がＹＥＳの場合には、適合値の全候補の処理が完了したか否かの判断（５０８）に移行する。
そして、この適合値の全候補の処理が完了したか否かの判断（５０８）において、判断（５０８）がＮＯの場合には、上述の適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（５０４）に戻る。
判断（５０８）がＹＥＳの場合には、ノックセンサ取付位置の全候補の処理が完了したか否かの判断（５０９）に移行する。
このノックセンサ取付位置の全候補の処理が完了したか否かの判断（５０９）において、判断（５０９）がＮＯの場合には、上述のノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（５０３）に戻る。
判断（５０９）がＹＥＳの場合には、全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（５１０）に移行する。
この全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（５１０）において、判断（５１０）がＮＯの場合には、上述の測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（５０２）に戻る。
判断（５１０）がＹＥＳの場合には、前記振動強度算出手段１８における振動強度算出処理用プログラムのエンド（「処理終了」ともいう。）（５１１）に移行する。
【００４３】
図１９の前記圧力変動強度算出手段１９における圧力変動強度算出処理用のフローチャートに沿って説明する。
この圧力変動強度算出手段１９における圧力変動強度算出処理用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（６０１）すると、測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（６０２）に移行する。
そして、この処理（６０２）においては、回転数、気筒によって測定条件を選択する。
なお、この処理（６０２）において、測定条件として負荷を追加しても良い。
この測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（６０２）の後には、ノック発生状態の筒内圧１波形に対して可聴域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０３）に移行する。
このノック発生状態の筒内圧１波形に対して可聴域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０３）において、可聴域フィルタを図１６（ａ）に開示している。
また、ノック発生状態の筒内圧１波形に対して可聴域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０３）の後には、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０４）に移行する。
この圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０４）は、最大値、積分値などに関して、図１７に示すように処理される。
更に、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０４）の後には、同じ筒内圧１波形に対して広帯域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０５）に移行する。
この同じ筒内圧１波形に対して広帯域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０５）において、広帯域フィルタを図１６（ｂ）に開示している。
更にまた、同じ筒内圧１波形に対して広帯域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０５）の後には、圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０６）に移行する。
この圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０６）は、最大値、積分値などに関して、図１７に示すように処理される。
そして、筒内圧１波形に対して２つの圧力変動強度（積分値など）が算出される。
上述の圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）を算出（最大値、積分値など）する処理（６０６）の後には、全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（６０７）に移行する。
この全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（６０７）おいて、全サイクルの波形の処理が完了すると、圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）およびＩｃｗ（ｉ）はそれぞれ全サイクル数分の圧力変動強度の集合となる。
なお、「全サイクルの波形」とは、相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形数の全波形を指す。
そして、全サイクルの波形の処理が完了したか否かの判断（６０７）において、判断（６０７）がＮＯの場合には、上述のノック発生状態の筒内圧１波形に対して可聴域フィルタおよびウィンドウ処理を行う処理（６０３）に戻る。
判断（６０７）がＹＥＳの場合には、全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（６０８）に移行する。
この全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（６０８）において、判断（６０８）がＮＯの場合には、上述の測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（６０２）に戻る。
判断（６０８）がＹＥＳの場合には、前記圧力変動強度算出手段１９における圧力変動強度算出処理用プログラムのエンド（「処理終了」ともいう。）（６０９）に移行する。
【００４４】
図２１の前記相関係数算出手段２０における処理用のフローチャートに沿って説明する。
この相関係数算出手段２０における処理用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（７０１）すると、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）の（ｉ、ｊ、ｒ）の組合せを選択する処理（７０２）に移行する。
そして、この処理（７０２）においては、振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）について、（ｉ、ｊ、ｒ）の組合せを選択する。
このとき、ｉ、ｊ、ｒは以下のように設定する。
ｉ：測定条件（ｉ＝１〜ｋ）
ｊ：ノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）
ｒ：適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）
この振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）の（ｉ、ｊ、ｒ）の組合せを選択する処理（７０２）の後には、全サイクルの波形の振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）より相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（７０３）に移行する。
このとき、「全サイクルの波形」とは、相関係数が問題なく算出できるように設定した測定波形数の全波形を指す。
また、全サイクルの波形の振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と圧力変動強度Ｉｃｈ（ｉ）より相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（７０３）の後には、全サイクルの波形の振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）より相関係数Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（７０４）に移行する。
そして、全サイクルの波形の振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）と圧力変動強度Ｉｃｗ（ｉ）より相関係数Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（７０４）の後には、（ｉ、ｊ、ｒ）の全ての組合せの処理が完了したか否かの判断（７０５）に移行する。
この（ｉ、ｊ、ｒ）の全ての組合せの処理が完了したか否かの判断（７０５）において、判断（７０５）がＮＯの場合には、上述の振動強度Ｉｋ（ｉ、ｊ、ｒ）の（ｉ、ｊ、ｒ）の組合せを選択する処理（７０２）に戻る。
判断（７０５）がＹＥＳの場合には、前記相関係数算出手段２０における処理用プログラムのエンド（「処理終了」ともいう。）（７０６）に移行する。
【００４５】
図２３の前記取付位置適合手段１７における処理用のフローチャートに沿って説明する。
この取付位置適合手段１７における処理用プログラムがスタート（「処理開始」ともいう。）（８０１）すると、測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（８０２）に移行する。
そして、この処理（８０２）においては、回転数、気筒によって測定条件を選択する。
なお、この処理（８０２）において、測定条件として負荷を追加しても良い。
この測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（８０２）の後には、前記ノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（８０３）に移行し、このノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（８０３）の後に、適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（８０４）に移行する。
そして、この適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（８０４）の後には、相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）よりノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（８０５）に移行する。
この相関係数Ｃｈ（ｉ、ｊ、ｒ）、Ｃｗ（ｉ、ｊ、ｒ）よりノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を算出する処理（８０５）の後には、適合値の全候補の処理が完了したか否かの判断（８０６）に移行する。
そして、この適合値の全候補の処理が完了したか否かの判断（８０６）において、判断（８０６）がＮＯの場合には、上述の適合値の候補（ｒ＝１〜ｎ）を選択する処理（８０４）に戻る。
判断（８０６）がＹＥＳの場合には、ノックセンサ取付位置の全候補の処理が完了したか否かの判断（８０７）に移行する。
このノックセンサ取付位置の全候補の処理が完了したか否かの判断（８０７）において、判断（８０７）がＮＯの場合には、上述のノックセンサ取付位置の候補（ｊ＝１〜ｍ）を選択する処理（８０３）に戻る。
判断（８０７）がＹＥＳの場合には、全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（８０８）に移行する。
この全測定条件の（回転数、気筒）処理が完了したか否かの判断（８０８）において、判断（８０８）がＮＯの場合には、上述の測定条件（ｉ＝１〜ｋ）を選択する処理（８０２）に戻る。
判断（８０８）がＹＥＳの場合には、全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を比較する処理（８０９）に移行する。
そして、この全てのノック検出性評価指標Ｉｎ（ｉ、ｊ、ｒ）を比較する処理（８０９）の後には、最良のノックセンサ取付位置を選定する処理（８１０）に移行し、その後に、前記取付位置適合手段１７における処理用プログラムのエンド（「処理終了」ともいう。）（８１１）に移行する。
【実施例２】
【００４６】
図２８はこの発明の第２実施例を示すものである。
この第２実施例において、上述第１実施例のものと同一機能を果たす箇所には、同一符号を付して説明する。
【００４７】
第２実施例の特徴とするところは、可聴域ノックの定義のみでノックセンサ取付位置の最適化を行う場合に、エンジン２の近くにマイク２１を設置し、筒内圧センサの波形の代わりに、マイク２１の波形を計測して処理を行う点にある。
すなわち、図２８に示す如く、前記エンジン２の近傍にマイク２１を配設し、このマイク２１を前記処理装置５の波形測定手段８に接続して設けるとともに、ノックセンサ４やクランク角センサ１１、カム角センサ１２をも前記波形測定手段８に接続して設けるものである。
また、可聴域ノックと広帯域ノックとの２種類のノックの定義以外に、他の複数のノックを定義しても構わない。
例えば、新たに「耳に聞こえないノック」を定義すると、図１８に示す各ノック周波数に対する圧力変動強度Ｓ１〜Ｓ４のうちＳ３、Ｓ４を考慮すればよく、そのノックの定義に対する圧力変動強度は、式２（「２式」とも記載する。）においてα１、α２を０とすれば良い。
また、新たに導入したノックの定義の数だけ算出される相関係数の数も増えるので、増えた分の相関係数とそれらに対する重み係数を考慮した項を、ノック検出性評価指標を求める図２２の式４の右辺に第３項以降として追加すれば良い（図２２の式４’参照。）。
さすれば、可聴ノック音による品質の問題や広帯域ノックによる耐久性の他にも、ノックが生じることによる問題点への対応性を評価することが可能となる。
【符号の説明】
【００４８】
１  ノックセンサ取付位置の適合装置
２  エンジン
２ａ  シリンダブロック
３  筒内圧センサ
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ  第１〜第４筒内圧センサ
４  ノックセンサ
４ｘ、４ｙ、４ｚ  ３個のノックセンサ
＃１、＃２、＃３、＃４  気筒
５  処理装置
６  ＥＣＵデータ書込装置
７  制御装置（「ＥＣＵ」ともいう。）
８  波形測定手段
９  記録装置
１０  適合手段
１１  クランク角センサ
１２  カム角センサ
１３  第１記録部
１４  第２記録部
１５  周波数分析手段
１６  適合値設定手段
１７  取付位置適合手段
１８  振動強度算出手段
１９  圧力変動強度算出手段
２０  相関係数算出手段
【図１】
2011179323.tif 000011
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2011179323.tif 000021
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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