(57)【要約】【課題】台タイヤとなる生タイヤを加硫，成型するときの厚肉部分の加硫不足を抑制しつつ加硫時間を短縮するタイヤビード部の補強材及び台タイヤの製造方法を提供する。【解決手段】  リング状ビード部Ｂ３，Ｂ３内に補強材６を収容した生タイヤＢ′の加硫工程を含み、トレッド部が薄肉に成型された台タイヤの製造方法において、生タイヤＢ′の加硫工程の前に、台タイヤの補強材６としてのビードコード４とビードフィラー５とをあらかじめ加硫済み又は半加硫済みとして一体化して形成するとともに、この一体化したビードコード４とビードフィラー５を被うゴム部材を設け、薄肉のトレッド部Ｗを基準にして生タイヤＢ′を加硫して台タイヤを製造するようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状ビード部内に補強材を収容した生タイヤの加硫工程を含み、トレッド部が薄肉に成型された台タイヤの製造方法において、
前記補強材が、前記加硫工程の前にあらかじめ加硫済み又は半加硫済みの素材を含むことを特徴とする台タイヤの製造方法。
【請求項２】
前記加硫済み又は半加硫済みの素材はビードフィラーであって、
前記補強材が当該ビードフィラーとビードコードとを一体化して形成したものであることを特徴とする請求項１に記載の台タイヤの製造方法。
【請求項３】
前記補強材の全体を未加硫ゴム部材で被うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の台タイヤの製造方法。
【請求項４】
前記台タイヤのカーカスを折返して前記補強材を挟み込んで台タイヤビード部を形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載の台タイヤの製造方法。
【請求項５】
台タイヤのリング状ビード部内に収容される補強材であって、
前記補強材は、加硫済み又は半加硫済みのビードフィラーを有することを特徴とする台タイヤビード部の補強材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱手段，加熱金型により加熱処理されるタイヤビード部の補強材と、この補強材を用いた台タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、トラック，バス等の車両に使用されるタイヤは、タイヤに作用する荷重が大きいため、路面と接地するトレッド部表面側のゴムの摩耗が激しい。このためトレッドゴムの寿命に比べて、タイヤの台（本体）となる部分はまだ十分に継続使用ができるにもかかわらずタイヤとしての寿命が終わることになってしまう。そこで、トラック，バス等では、使用済みのタイヤから摩耗したトレッドゴム部分を切削する等して取り除き、新品のトレッドゴムを貼り付ける貼り付け面を形成して、この上に新品のトレッドゴム（タイヤ接地部）を貼り付けたり、溶着したりしてタイヤとしての機能が回復された更生タイヤとして使用されている。
【０００３】
上記のように更生タイヤとして使用されることを前提とした新品タイヤの製造方法の一つに特許文献１に示すように、タイヤの構造的に基本部分となる台タイヤと、タイヤとしての摩擦を受けるトレッドゴムとを個別に製造して製品となし、台タイヤとトレッドゴムとを組み合わせて新品タイヤを製造する製造方法が提案されている。
【０００４】
従来、図１１に示すようにトレッド部Ｗの表面側にトレッドゴムＡを付加しないで、トレッド部Ｗを薄肉部Ｂ１として形成したタイプの台タイヤＢが製造される。
この台タイヤＢは、普通タイヤと同様に、タイヤ内の気密を保持するためのインナーライナー２と、その外周にはタイヤの骨材をなすカーカス３と、タイヤとホイールリムとを固定し、タイヤのビード部Ｂ３を補強する補強材としてのビードコード４とビードフィラー５がカーカス３の両端部に組み付けられる。さらに台タイヤＢは、タイヤの側面を補強，保護するサイドウォールＢａ，Ｂｂと、タイヤの周方向に層状に配置される複数のベルト７ａ〜７ｄと、ベルト７ａ〜７ｄを保護するカバーゴム８によって構成される。この台タイヤＢは、カーカス３，ベルト７ａ〜７ｄ，カバーゴム８が積層された薄肉部Ｂ１を有しており、タイヤとして使用する場合には、この台タイヤＢの薄肉部Ｂ１にトレッドゴムＡを接着貼り付け又は溶着により一体化して使用するものである。
【０００５】
この台タイヤＢを用いたタイヤによれば、台タイヤＢのクッション性能と、トレッドゴムＡの路面への摩擦性能との両方をユーザーの好みに応じて選択できるメリットがある。
上記台タイヤＢを成型する場合には、トレッド部Ｗを薄肉部Ｂ１とした台タイヤＢとしての生タイヤＢ′（グリーンタイヤ）を加硫，成型する方法が用いられ、必要に応じて加硫，成型後の台タイヤＢをバフがけ（切削加工）して薄肉部Ｂ１を後成型する方法が採用されている。
この台タイヤＢの加硫，成型は、例えば、特許文献２に示すような従来の普通タイヤの製造に用いられる加硫装置が採用される。
【０００６】
この加硫装置は、図１２に示すように、台タイヤＢとなる横向きに載置された生タイヤＢ′のタイヤサイド部Ｂａ，Ｂｂの両側をそれぞれ加熱，成型するリング盤状の上，下金型５１，５２と、上金型５１の上面側を支持，固定する上プラテン５３と、下金型５２の下面側を支持，固定する下プラテン５４と、タイヤのトレッド部Ｗを成型するために周方向に複数に分割されたトレッド金型５５と、トレッド金型５５の外周を保持して下プラテン５４の上を放射状に摺動する複数のトレッドセグメント５６と、トレッドセグメント５６がリング状の成型空間を維持するように固定するアウターリング５７と、アウターリング５７と上プラテン５３を上方に移動させる移動機構７２と、金型５１，５２，５５内に位置され、外方に膨出されて生タイヤＢ′を内側から押圧成型するブラダー１１により構成される。このように上金型５１，下金型５２，トレッド金型５５外側の全体は、加熱手段を構成する上プラテン（上加熱部）５３，下プラテン（下加熱部）５４，アウターリング（トレッド加熱部）５７によって外側から加熱される。
【０００７】
加熱手段としての上，下プラテン５３，５４とアウターリング５７にはそれぞれ加熱媒体としての蒸気の通路５８Ａ，５９Ａ，６０が形成されて、蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０は、共通の熱源供給装置８０と耐圧断熱ホースやパイプ等によりそれぞれ接続される。すなわち、蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０に加熱媒体としての高温の蒸気Ｋ１〜Ｋ３を還流させて、上，下プラテン５３，５４を加熱して上金型５１，下金型５２それぞれを介して生タイヤＢ′の両タイヤサイド部Ｂａ，Ｂｂを外側から加熱し、アウターリング５７を加熱してトレッドセグメント５６，トレッド金型５５を介して生タイヤＢ′のトレッド部Ｗを外側から加熱して、加硫，成型が行われる。蒸気Ｋ４は、熱源供給装置８０に帰環する。
上記構成の上，下プラテン５３，５４とアウターリング５７等による加硫は、台タイヤＢの薄肉部Ｂ１の厚さを基準にして加硫時間や加硫温度が最適化された設定となっている。この場合、トレッド金型５５は、台タイヤＢの薄肉部Ｂ１の成型のために厚肉となっているが、普通タイヤ成型時のようなトレッドパターンは形成されていない。
【０００８】
上記構成の加硫装置により横向きに載置された生タイヤＢ′は、次のように加硫，成型される。生タイヤＢ′を下金型５２の所定の位置に配置したのち、アウターリング５７と上プラテン５３をともに下降させて、アウターリング５７の逆斜面とトレッドセグメント５６の傾斜面を係合させ、複数のトレッド金型５５を環状に配置した後に、上金型５１を嵌合させることで上，下金型５１，５２と複数のトレッド金型５５により生タイヤＢ′の外側を成型する成型空間が形成される。
さらに、生タイヤＢ′の内側にブラダー１１を配置して、ブラダー１１に加熱媒体を注入して膨張させて生タイヤＢ′を内側から金型方向に押圧させつつ加熱させ、さらに上記アウターリング５７と上，下プラテン５３，５４に形成されている蒸気通路５８Ａ，５９Ａに加熱媒体としての例えば、蒸気Ｋ１〜Ｋ３を循環させて生タイヤＢ′を内外から加熱する。このように加熱することで加硫が行われ、新品の台タイヤＢとして成型されている。
【０００９】
しかしながら、特許文献２に示すような従来の加硫装置は、普通タイヤを加熱するときに金型の表面全体に伝達する熱量が最適になるように設計されているので、台タイヤＢとなる生タイヤＢ′を加熱するときには、肉厚の薄いトレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１の過加硫を防止するために、薄肉部Ｂ１を基準に加熱する必要がある。しかし、この場合、薄肉部Ｂ１は最適に加硫されるが、肉厚の厚いビード部Ｂ３，Ｂ３では加硫不足が生じるおそれがある。
【００１０】
また、特許文献３では、未加硫の射出成型により成型されたビードフィラー５を用いてタイヤを成型するようにしているが、これによれば、上記同様、生タイヤＢ′に組み付けた場合にはビード部Ｂ３，Ｂ３の厚さ分だけ加硫する必要があるため、ビードフィラー５が加硫温度に到達するまでビード部Ｂ３，Ｂ３において熱が奪われるため、ビード部Ｂ３，Ｂ３の加硫不足を招集してしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平８−２５８１７９号公報
【特許文献２】特開平５−２００７５４号公報
【特許文献３】特開２００８−２１３３６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決するため、台タイヤとなる生タイヤを加硫，成型するときの厚肉部分の加硫不足を抑制しつつ加硫時間を短縮するタイヤビード部の補強材及び台タイヤの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の第１の形態として、リング状ビード部内に補強材を収容した生タイヤの加硫工程を含み、トレッド部が薄肉に成型された台タイヤの製造方法において、補強材が、加硫工程の前にあらかじめ加硫済み又は半加硫済みの素材を含むようにした。
本発明によれば、台タイヤとなる生タイヤを加硫するときに、生タイヤの最も厚さがあるタイヤビード部内側に位置する補強材としてのビードコードやビードフィラーが加硫済み又は半加硫済みとなっているので、生タイヤのトレッド部の薄肉部を基準に加硫をしても、ビード部において加硫不足が生じることがない。また、補強材が加硫済み又は半加硫済みとなっているので加硫時に台タイヤのビード部のゴム部材が熱を奪うことがないので、加硫不足が生じない。また、生タイヤの実際に加硫する厚さが薄くなったことで加硫時間が短縮され、台タイヤの生産性が向上する。
【００１４】
本発明の第２の形態として、加硫済み又は半加硫済みの素材はビードフィラーであって、補強材が当該ビードフィラーとビードコードとを一体化して形成するようにした。
本発明によれば、ビードフィラーをビードコードに対して、例えば射出成型により一体に成型すれば、ビードフィラーがビードコードから剥離することなく密着するので、タイヤビード部の故障や不良の発生を抑制することができる。また、ビードコードを環状に形成させてビードフィラーを射出成型することで、ビードフィラーやビードコードに残留応力をほとんど生じさせずに成型できるので成型された形状を維持したまま部材として組み込むことができ、生タイヤの加硫時にも不要に変形せずに加硫できるので、生タイヤの加硫時の成型不良を抑制することができる。
【００１５】
本発明の第３の形態として、補強材をビードコードとビードフィラーとを一体化して形成し、この全体を未加硫ゴム部材で被うようにした。
本発明によれば、生タイヤを加硫するときにビードコードとビードフィラーが加硫済み又は半加硫済みのために、カーカスとの接着に不良が生じるおそれがあるが、一体化したビードフィラーとビードコードの全体が未加硫ゴム部材で被われたので、ビードフィラーとビードコードとカーカスとの接触部分が未加硫ゴムを介して接触するので、この状態で生タイヤを加硫することで、未加硫ゴムがビードフィラー及びビードコードとカーカスの接合役を果たすので、生タイヤが加硫されることでビードフィラー及びビードコードとカーカスがしっかりと接着されるので、加硫後の台タイヤのビードコードとビードフィラーとがカーカスと接着不良を起こすことがない。
【００１６】
本発明の第４の形態として、台タイヤのカーカスを折返して補強材を挟み込んで台台タイヤビード部を形成するようにした。
本発明によれば、生タイヤの加硫において、補強材としての加硫済み又は半加硫済みのビードコードとビードフィラーがカーカスを折返して挟み込むことで、最も厚肉のビード部を形成するので、この生タイヤのトレッド部の薄肉部を基準に加硫をしたときに、ビード部のビードコードとビードフィラーがあらかじめ加硫済み又は半加硫済みのため、ビード部において加硫不足となることがない。また、ビード部において、実際に加硫する厚さが薄くなったことで、生タイヤのビード部よりも薄肉の部位を基準として加硫できるので、加硫時間が短縮され、台タイヤの生産性が向上する。
【００１７】
本発明の第５の形態として、タイヤのリング状ビード部内に収容される補強材において、補強材が加硫済み又は半加硫済みのビードフィラーを有するように構成した。
本発明によれば、タイヤのビード部内に収容されるリング状の補強材が、加硫済み又は半加硫済みのビードフィラーを有するので、ビード部以外の厚肉部分を基準として加硫することができるので、効率良く新品の台タイヤを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態１に係る台タイヤとなる生タイヤの構造断面図。
【図２】本発明の実施形態１に係る台タイヤの製造工程図。
【図３】本発明の実施形態１に係る生タイヤの成型工程図。
【図４】本発明に係るビードフィラー射出成型装置の概略図。
【図５】本発明に係るビードフィラー射出成型装置の部分拡大図。
【図６】本発明に係る一体に成型された補強材の外観図。
【図７】本発明の実施形態２に係る台タイヤとなる生タイヤの構造断面図。
【図８】本発明の実施形態２に係る生タイヤビード部の拡大図。
【図９】本発明の実施形態２に係る台タイヤの製造工程図。
【図１０】本発明の実施形態２に係る生タイヤの成型工程図。
【図１１】台タイヤの概略構成断面図。
【図１２】従来の加硫装置の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
実施形態１
図１は、本発明により台タイヤＢに成型される生タイヤＢ′の構成の一実施形態を示す断面図である。
生タイヤＢ′は、図１に示すようなラジアル構造を有しており、かつ、外周に保護層を有するものである。この生タイヤＢ′の素材は、タイヤ内の気密を保持するためのインナーライナー２と、その外周に設けられタイヤの骨材をなすカーカス３と、ホイールのリムを保持するビードコード４と、このビードコード４に半加硫済みのビードフィラー５が一体に成型され、補強材６となる。この補強材６は、カーカス３の幅方向の両端部をそれぞれ折り返して挟み込まれ、タイヤとタイヤホイールとの密着及びタイヤビード部の補強をしている。ビードフィラー５は、断面三角形状となっている。
さらに、タイヤの側面を補強，保護するためのサイドウォールＢａ，Ｂｂと、タイヤの周方向に層状に配置された複数のベルト７ａ〜７ｄと、ベルト７ａ〜７ｄを保護するカバーゴム８とが巻き付けられて台タイヤＢの生タイヤＢ′として成型される。つまり、普通タイヤの構造のうち、トレッドゴムＡ（図１１参照）以外の構成を備え、トレッド部Ｗが、薄肉部Ｂ１となった構造で製造される。
なお、ベルト７ａ〜７ｄは上記４層構造に限らず、タイヤの用途やサイズによりベルトの数量，形状及び構造形態が異なり、また、カーカス３の構造についても本例に限らない。
【００２０】
以下、生タイヤＢ′を成型して台タイヤＢを製造する方法の一例として、図２の台タイヤの製造工程図を用いて説明する。なお、適宜図３乃至図６を用いて説明する。
まず、台タイヤＢとなる生タイヤＢ′の成型工程Ｓ１では、図３（ａ）に示すように、生タイヤＢ′の最下層に位置するインナーライナー２がドラムの中央に位置するブラダー３１を跨ぐように成型ドラム３０の外周幅方向の中央に巻き付けられ、このインナーライナー２の上に各部材の幅方向中心が一致するように、カーカス３と、複数のベルト７ａ〜７ｄが順次積層するように巻き付けられる。
【００２１】
次に、図３（ｂ）に示すように、半加硫済みのビードフィラー５を有する補強材６がカーカス３上の両端部に組み付けられたのち、この補強材６を包むようにカーカス３が折り返される。
次に、折り返されたカーカス３の端部と上記ベルト７ａ〜７ｄの端部との間に、サイドウォールＢａ，Ｂｂが巻き付けられる。このサイドウォールＢａ，Ｂｂの一部と上記ベルト７ａ〜７ｄ全体を覆うように保護層としてのカバーゴム８が巻き付けられる。
次に、図３（ｃ）に示すように、成型ドラム３０のブラダー３１を膨張させることで、台タイヤＢとなる加硫前の生タイヤＢ′として成型される。
上記のように成型ドラム３０により成型される生タイヤＢ′は、後述する図１２に示すような加硫装置により加硫されて台タイヤＢとなる。
【００２２】
本実施形態で用いる補強材６は、図４に示すような、ビードフィラー射出成型装置４０により、あらかじめ所定寸法，形状に成型されたビードコード４に未加硫のゴムを射出成型してビードフィラー５となり、ビードコード４とビードフィラー５とが一体に成型された補強材６として形成される。
ビードフィラー射出成型装置４０は、図４，図５に示すように、概略、フィラー下金型４１とフィラー上金型４２によって構成される。
フィラー下金型４１は、ビードコード４を環状の所定の大きさに位置決めする位置決め溝４３と、位置決め溝４３と一体に成型空間を形成し、射出された未加硫ゴムを所定のビードフィラー形状に成型する環状のキャビティ４４からなる。
フィラー上金型４２は、上記キャビティ４４に未加硫ゴムを射出するための射出口４５と、ビードコード４の一部を上方から支持する押さえ部４６と、キャビティ４４に突出する成型部４７と、射出した未加硫ゴムを加熱して加硫するキャビティ４４に対応する位置に環状に形成された２つの加熱部４８Ａ，４８Ｂが設けられる。なお、射出口４５と連通する注入孔４９は、上記２つの加熱部４８Ａ，４８Ｂの間に形成され、この注入孔４９と図外の混錬機と一体の射出手段が接続して、キャビティ４４内に所定量の未加硫ゴムを注入して、ビードコード４を補強材６に成型する。
【００２３】
上記構成のビードフィラー射出成型装置４０によれば、フィラー下金型４１の位置決め溝４３に沿ってビードコード４を環状に配置したのちに、上方からフィラー上金型４２を被せて、射出口４５から未加硫ゴムをキャビティ４４内に射出する。そして、未加硫ゴムがフィラー下金型４１のキャビティ４４に充填された後、加熱部４８Ａ，４８Ｂによりフィラー上金型４２を加熱して、ビードフィラー５としてキャビティ４４に充填された未加硫ゴムとビードコード４とを完全に加硫が進行しないように加熱して、図６に示すように、ビードコード４とビードフィラー５とを一体とした半加硫済みの補強材６が成型される。なお、ビードフィラー５を半加硫済みとするには、射出成型後に補強材６を金型から離型させて、図示しない電子線照射装置等により、電子線を照射することでビードフィラー５を半加硫しても良い。
このように補強材６を成型して半加硫にすることで、ビードコード４とビードフィラー５が一体に接着され、例えば、生タイヤＢ′のカーカス３に組み付けられた状態で、加硫，成型されるときでも、不要に変形することなく加硫，成型されてカーカス３と接着するので、加硫時の成型不良の発生やタイヤの使用時のビードコード４とビードフィラー５の剥離や、ビードフィラー５とカーカス３との剥離等、タイヤの故障発生を抑制することができる。
【００２４】
次に、加硫工程Ｓ２では、樽状に膨出された生タイヤＢ′が、図１２に示す加硫装置により加硫，成型される。
加硫装置は、概略、成型空間に位置される生タイヤＢ′を押圧するブラダー１１と、このブラダー１１の押圧により生タイヤＢ′の表面が押し付けられる金型５１，５２，５５とを有し、生タイヤＢ′の内面に配置されたブラダー１１を膨張させて生タイヤＢ′の表面の金型５１，５２，５５に押圧して加硫，成型する。
【００２５】
具体的に加硫装置は、図１２に示すように、台タイヤＢとなる横向きに載置された生タイヤＢ′のタイヤサイド部Ｂａ，Ｂｂの両側をそれぞれ加熱，成型するリング盤状の上，下金型５１，５２と、上金型５１の上面側を支持，固定する上プラテン５３と、下金型５２の下面側を支持，固定する下プラテン５４と、タイヤのトレッド部Ｗを成型するために周方向に複数に分割されたトレッド金型５５と、トレッド金型５５の外周を保持して下プラテン５４の上を放射状に摺動する複数のトレッドセグメント５６と、トレッドセグメント５６がリング状の成型空間を維持するように固定するアウターリング５７と、アウターリング５７と上プラテン５３を上方に移動させる移動機構７２と、金型５１，５２，５５内に位置され、外方に膨出されて生タイヤＢ′を内側から押圧成型するブラダー１１により構成される。このように上金型５１，下金型５２，トレッド金型５５は、加熱手段を構成する上プラテン（上加熱部）５３，下プラテン（下加熱部）５４，アウターリング（トレッド加熱部）５７によって外側から加熱される。
【００２６】
加熱手段としての上，下プラテン５３，５４とアウターリング５７には、それぞれ加熱媒体としての蒸気の通路５８Ａ，５９Ａ，６０が形成され、この蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０は、共通の熱源供給装置８０と耐圧断熱ホースやパイプ等によりそれぞれ接続される。すなわち、蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０に加熱媒体としての高温の蒸気を還流させて、上，下プラテン５３，５４を加熱して上金型５１，下金型５２それぞれを介して生タイヤＢ′の両タイヤサイド部Ｂａ，Ｂｂを外側から加熱し、アウターリング５７を加熱してトレッドセグメント５６，トレッド金型５５を介して生タイヤＢ′のトレッド部Ｗを外側から加熱して、加硫，成型が行われる。上記構成の上，下プラテン５３，５４とアウターリング５７等は、普通タイヤを成型するときの加硫装置が流用され、一般にゴム厚の厚いビード部Ｂ３近傍やトレッドゴムＡやトレッドゴム端部付近のタイヤショルダー部Ｂ４近傍の厚さを考慮して最適化された設定となっているが、本例では、トレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１を基準として生タイヤＢ′を加熱，加硫するように最適化されている。
なお、この場合、トレッド金型５５は、台タイヤＢの薄肉部Ｂ１の成型のために厚肉となっているが、普通タイヤ成型時のようなトレッドパターンは形成されていない。
【００２７】
この状態から加熱手段に加熱媒体である蒸気を供給する熱源供給装置８０から、例えば蒸気タンクから所定温度１５０〜２００℃の蒸気を蒸気管を通して、上，下プラテン５３，５４及びアウターリング５７内の蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０に高温の蒸気を還流させることにより、上，下金型５１，５２及びセグメント５６とトレッド金型５５を介して生タイヤＢ′が外側から加熱されるとともに、生タイヤＢ′の内側に配置されたブラダー１１に加熱媒体を流入させて、ブラダー１１を膨張させ、生タイヤＢ′を内面側から加熱するとともに金型５１，５２，５５に押圧させて加硫，成型を行い、新品の台タイヤＢが製造される。
【００２８】
上記構成の加硫装置により、生タイヤＢ′は、次のように加硫，成型される。
台タイヤＢとなる生タイヤＢ′を下金型５２の所定の位置に配置したのち、アウターリング５７と上プラテン５３をともに下降させて、アウターリング５７の逆斜面とトレッドセグメント５６の傾斜面を係合させ、複数のトレッド金型５５を環状に配置した後に、上金型５１をトレッド金型５５に嵌合させて、上，下金型５１，５２及び複数のトレッド金型５５により生タイヤＢ′の外側を成型する成型空間が形成される。
さらに、生タイヤＢ′の内側には、ブラダー１１が配置され、ブラダー１１に加熱媒体を注入して膨張させて生タイヤＢ′を内側から金型方向に押圧させつつ加熱させるとともに、アウターリング５７と上，下プラテン５３，５４の蒸気通路５８Ａ，５９Ａ，６０に加熱媒体としての例えば、蒸気Ｋ１〜Ｋ３を蒸気Ｋ４へと循環させて生タイヤＢ′を内外から加熱する。このように加熱することで生タイヤＢ′の加硫が進行するとともに表面が成型されて、新品の台タイヤＢとなる。
【００２９】
上記のような加硫工程Ｓ２においては、従来、生タイヤＢ′の厚肉のビード部Ｂ３，Ｂ３に加硫不足が生じるおそれがあったが、ビード部Ｂ３，Ｂ３の補強材６を半加硫済みのものとしたことにより、ビード部Ｂ３，Ｂ３の実際のゴム厚さに対して加硫するゴム厚さが薄くなったことで、例えば、トレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１の厚さを生タイヤＢ′を加硫するときの加硫時間や加硫温度の基準としても、ビード部Ｂ３，Ｂ３の加硫不足を防ぐことができる。本例では、トレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１の厚さ、すなわち、ベルト７ａ〜７ｄ部分を基準としたが、生タイヤＢ′を構成する各部位において、薄肉部Ｂ１よりも肉厚の部位があれば、その部位を基準にして加硫するようにしても良い。さらに、従来、加硫時間や加硫温度の基準とされていた厚肉のビード部Ｂ３，Ｂ３よりも、薄肉の薄肉部Ｂ１を加硫時間や加硫温度の基準にできるので、生タイヤＢ′を加硫するときの加硫時間が短縮されるので、新品の台タイヤＢの生産効率が向上するようになる。
【００３０】
次に、バフ工程では、図１１に示すように、生タイヤＢ′が加硫された台タイヤ素材のトレッド部Ｗを切削して、トレッドゴムＡを貼り付けるための仮想の貼り付け面２４ａが表面に露出するように図外のバフがけ装置により切削して形成され、製品としての台タイヤＢが成型される。
この切削では、台タイヤ素材のカバーゴム８の表面をほぼ均等に切削して、カバーゴム８を徐々に薄くしていき、トレッドゴムＡを貼り付ける貼り付け面２４ａを表面に露出させて作業が完了する。
図示しないが、例えばバフがけ装置は、バフがけする台タイヤ素材の内径部分を保持する複数のリムピースからなり、この台タイヤ素材を回転可能に保持するタイヤ保持手段と、タイヤ保持手段によって保持された台タイヤ素材の表面に押圧され、台タイヤ素材の幅方向周面に沿って移動可能な切削手段と、タイヤ保持手段と研削手段の動作を制御する制御手段とを備える構成である。
制御手段には、あらかじめ切削される台タイヤ素材毎の情報が記憶されており、例えば、制御手段と接続されている作業メニューを表示するタッチパネル式のモニタ等の表示入力手段から入力される台タイヤ素材についての情報に基づいて、タイヤ保持手段と切削手段の動作メニューを自動で選択し、タイヤ毎に異なる切削形状すなわちバフラインとなるように切削手段を台タイヤ素材に押圧しつつ移動させることによりカバーゴム８が切削される。この貼り付け面２４ａ上に、加硫済みトレッドゴムや未加硫のトレッドゴムが貼り付けられてユーザーの要求に応じた新品タイヤが製造される。
【００３１】
実施形態２
実施形態１では、補強材６をビードコード４と半加硫されたビードフィラー５とを一体化して形成したが、図７に示すように補強材６が完全に加硫されたものであっても良い。
また、図８に示すように、ビードコード４及びビードフィラー５とカーカス３との間にビードコード４とビードフィラー５の一体物を外側から被う未加硫の密着ゴム９を配置して、補強材６′としても良い。
【００３２】
生タイヤＢ′は、実施形態１と同様のラジアル構造を有し、補強材としてのビードコード４と、このビードコード４とビードフィラー５を一体に成型して十分に加硫したのちに、この一体となったビードコード４とビードフィラー５が密着ゴム９によって全体が被われた補強材６′がカーカス３上に組み付けられる構成である。つまり、本構成の生タイヤＢ′は、実施形態１の構成に加えて、密着ゴム９が加えられる形態である。このように成型される生タイヤＢ′は、実施形態１と同様の加硫装置により加硫される。
【００３３】
以下、本実施形態２の生タイヤＢ′の成型方法について、図９に示す台タイヤの製造工程図を用いて説明する。なお、適宜図１０の生タイヤの成型工程図も合わせて用いて説明する。
まず、台タイヤＢとなる生タイヤＢ′の成型工程Ｓ１では、図１０（ａ）に示すように、生タイヤＢ′の最下層に位置するインナーライナー２がドラムの中央に位置するブラダー３１を跨ぐように成型ドラム３０の外周幅方向の中央に巻き付けられ、このインナーライナー２の上に各部材の幅方向中心が一致するように、カーカス３と、複数のベルト７ａ〜７ｄが順次積層するように巻き付けられる。
次に、カーカス３の幅方向の両端部に、薄い一定幅で形成された帯状の未加硫の密着ゴム９が巻き付けられる。この密着ゴム９は、加硫済みのビードコード４と加硫済みビードフィラー５とをカーカス３に密着させるためのもので、ビードコード４とビードフィラー５の全体を被って補強材６′としてカーカス３に組み付けられる。
なお、一体となったビードコード４とビードフィラー５を成型ドラム３０の密着ゴム９上に組み付けて、ビードコード４とビードフィラー５を密着ゴム９で被うとして説明したが、一体となったビードコード４とビードフィラー５をあらかじめ密着ゴム９で被った後で、成型ドラム３０上のカーカス３の両端部に組み付けても良い。
【００３４】
次に、図１０（ｂ）に示すように、ビードコード４とビードフィラー５と密着ゴム９からなる補強材６′が組み付けられたのちに、カーカス３の端部を折り返して補強材６′が挟み込まれる。
これにより、後の工程で生タイヤＢ′を加硫するときに、補強材６′の密着ゴム９によって加硫済みのビードコード４やビードフィラー５がカーカス３と接着される。
次に、折り返されたカーカス３の端部と上記ベルト７ａ〜７ｄの端部との間に、サイドウォールＢａ，Ｂｂが巻き付けられる。このサイドウォールＢａ，Ｂｂの一部と上記ベルト７ａ〜７ｄ全体を覆うように保護層のカバーゴム８が巻き付けられる。
次に、図１０（ｃ）に示すように、成型ドラム３０のブラダー３１を膨張させて、台タイヤＢとなる加硫前の樽状の生タイヤＢ′として成型される。
【００３５】
本実施形態で用いる補強材６′は、実施形態１で説明したビードフィラー射出成型装置４０により、所定形状に成型されたフィラー下金型４１にビードコード４を配置して、フィラー上金型４２を被せてビードフィラー５となる未加硫のゴムを射出成型して、ビードコード４とビードフィラー５を一体に成型して形成し、これをフィラー上金型４２に設けられた加熱部４８Ａ，４８Ｂにより、十分に加熱して加硫して成型される。この一体に成型され加硫されたビードコード４とビードフィラー５を成型ドラム３０上にあらかじめ巻き付けられた密着ゴム９上に組み付けて、密着ゴム９で被うことにより補強材６′として形成される。
このように補強材６′を形成することで、ビードコード４とビードフィラー５が加硫されて互いに接着され、かつ、ビードコード４とビードフィラー５が密着ゴム９により覆われているので、補強材６′が生タイヤの構成部材として組み付けられたのちに加硫，成型により加熱，加圧されたときにビードコード４とビードフィラー５が剥離する等の不良の発生や、タイヤの使用時でのビードコード４やビードフィラー５の剥離や、ビードコード４やビードフィラー５がカーカス３から剥離する等のビード部Ｂ３における故障の発生を抑制することができる。
【００３６】
また、実施形態１と同様に、この生タイヤを台タイヤとして加硫するときには、インナーライナー２やカーカス３と密着ゴム９の厚さが加硫されればよいので、本例のようにトレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１を基準に加硫しても、従来のようにビード部Ｂ３，Ｂ３の加硫不足を防ぐことができる。さらに、タイヤの各部位の内、最も厚みのあったビード部Ｂ３，Ｂ３よりもゴム厚が薄い部位を基準に加硫して加硫時間を短縮できるので、台タイヤＢの生産性を向上させることができるようになる。
【００３７】
次に、加硫工程Ｓ２では、生タイヤＢ′が実施形態１で示した加硫装置により、加硫，成型される。なお、実施形態１と同じ加硫装置のため、加硫装置の構成については説明を省略する。また、本実施形態の加硫，成型においてもトレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１を基準として最適化されている。
【００３８】
本例の加硫工程Ｓ２によれば、ビード部Ｂ３，Ｂ３の補強材６′にビードコード４とビードフィラー５を十分に加硫して、これを未加硫の密着ゴム９で被い、生タイヤＢ′に組み付けて加硫したことにより、補強材６′とカーカス３とが密着ゴム９の加硫の進行とともに密着して互いに接着でき、さらに、ビード部Ｂ３，Ｂ３で実際に加硫する生タイヤＢ′の厚さが薄くなったことで、薄肉のベルト７ａ〜７ｄを加硫時間や加硫温度の基準として加硫してもビード部Ｂ３，Ｂ３の加硫不足を防ぐことができるようになる。
本例では、薄肉部Ｂ１を加硫の基準としたが、生タイヤＢ′を構成する各部位において、ベルト７ａ〜７ｄを有する薄肉部Ｂ１よりも厚い部位があれば、その部位を基準にして加硫してもビード部Ｂ３，Ｂ３における加硫不足を防止することができる。さらに、肉厚の薄い薄肉部Ｂ１を基準に加硫することができるので、生タイヤＢ′の加硫時間が短縮されるので新品の台タイヤＢの生産効率を向上させることができる。
【００３９】
以上説明したように、台タイヤの製造において、生タイヤを加硫するときに加硫不足となるおそれがあったビード部Ｂ３，Ｂ３の補強材としてのビードコード４にビードフィラー５を射出成型により一体に補強材６として成型し、この補強材６をさらに加硫して生タイヤの構成部材として適用したことにより、ビード部Ｂ３，Ｂ３において実際に加硫する厚さが薄くなったことで、トレッド部Ｗの薄肉部Ｂ１を基準に生タイヤ全体を加硫しても、ビード部Ｂ３，Ｂ３に加硫不足が発生することがなくなった。さらに、加硫する生タイヤ全体の各部位の加硫厚さが薄くなったことで、生タイヤの加硫に要する時間が短くて済むので、台タイヤの生産性を向上させることが可能となった。
【００４０】
なお、上記実施形態１及び２では、台タイヤに用いる補強材６，６′として説明したが、普通タイヤを製造するときにも本発明を適用しても良い。
また、ビードコード４に対してビードフィラー５を射出成型により成型して補強材６を形成するとしたが、他の方法で、一体に成型されても良く、要は、ビードフィラー５が、あらかじめ加硫又は半加硫された状態であれば良い。好ましくは、ビードコード４とともにビードフィラー５が一体となり、あらかじめ加硫されることで、ビードコード４とビードフィラー５の剥離を防止し、また、ビードコード４やビードフィラー５の成型時に生じる残留応力を防止することができる。
なお、ビードフィラー５が半加硫の場合には、密着ゴム９をカーカス３とビードコード４及びビードフィラー５の間に配置しなくても良いが、好ましくは配置した方が良い。
また、密着ゴム９は、ビードコード４及びビードフィラー５の全てを被うとしたが、少なくともビードフィラー５の全てを被って補強材６′として形成されることが好ましい。
【符号の説明】
【００４１】
２  インナーライナー、３  カーカス、４  ビードコード、５  ビードフィラー、
６，６′  補強材、７ａ〜７ｄ  ベルト、８  カバーゴム、９  密着ゴム、
Ａ  トレッドゴム、Ｂ  台タイヤ、Ｂ′  生タイヤ、Ｂａ；Ｂｂ  タイヤサイド部、
Ｂ１  薄肉部、Ｗ  トレッド部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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