(57)【要約】【課題】アライメントテスタの校正作業に要するコストを低減できるとともに、アライメントテスタの校正作業を効率的に行うことができるアライメントテスタ校正装置を提供する。【解決手段】校正ブロック５１・５２・５３と、校正ブロック５１・５２・５３を支持する支持部材４０と、左右方向における支持部材４０の傾斜を調整する傾斜調整機構２０と、第一レーザー６１および第二レーザー６２を照射するレーザー墨出し器６０と、校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めされたときに第一レーザー６１を受光する第一受光器７１と、校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めされたときに第二レーザー６２を受光する第二受光器７２と、左右方向に沿って支持部材４０を移動させる左右方向スライド機構３２と、上下方向を回動中心の軸方向として支持部材４０を回動させる回動機構３３と、を具備した。【選択図】図１
2011112574.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
載置された車両の車輪を測定するセンサを備えるアライメントテスタを校正するアライメントテスタ校正装置であって、
前記センサの基準となる位置である基準位置に位置決めされる基準部材と、
前記基準部材を支持し、前記センサの測定対象である車輪が載置される位置に載置される支持部材と、
前記支持部材に連結されて、前記車両の幅方向における前記支持部材の傾斜を調整する幅方向傾斜調整手段と、
前記支持部材に支持されて、前記車両の進行方向前側および進行方向後側のいずれか一方に向けて第一レーザーを照射する第一照射手段と、
前記基準部材が前記基準位置に位置決めされたときに前記第一レーザーを受光する第一受光手段と、
前記支持部材に支持されて、前記車両の進行方向前側および進行方向後側のいずれか他方に向けて第二レーザーを照射する第二照射手段と、
前記基準部材が前記基準位置に位置決めされたときに前記第二レーザーを受光する第二受光手段と、
前記支持部材に連結されて、前記幅方向に沿って前記支持部材を移動させる幅方向移動手段と、
前記支持部材に連結されて、前記車両の高さ方向を回動中心の軸方向として前記支持部材を回動させる回動手段と、
を具備し、
前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光するとともに、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光するまで、前記幅方向移動手段によって前記幅方向に沿って前記支持部材を移動させるとともに前記回動手段によって前記高さ方向を中心に前記支持部材を回動させることにより、前記基準部材を位置決めし、
該位置決めされる基準部材を前記センサが測定することで、前記センサの基準位置を校正し、
該基準位置の校正は、校正対象となる前記センサに対して行う、
アライメントテスタ校正装置。
【請求項２】
前記支持部材に連結されて、前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させる進行方向移動手段と、
前記支持部材に支持されて、前記幅方向外側および幅方向内側のいずれか一方に向けて第三レーザーを照射する第三照射手段と、
前記基準部材が前記基準位置に配置されたときに前記第三レーザーを受光する第三受光手段と、
をさらに具備し、
前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光し、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光している状態で、
前記第三レーザーを前記第三受光手段が受光するまで、前記進行方向移動手段によって前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させることにより、
前記基準部材を前記基準位置に位置決めする、
請求項１に記載のアライメントテスタ校正装置。
【請求項３】
前記支持部材に支持されて、前記幅方向外側および幅方向内側のいずれか他方に向けて第四レーザーを照射する第四照射手段と、
前記基準部材が前記基準位置に配置されたときに前記第四レーザーを受光する第四受光手段と、
をさらに具備し、
前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光し、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光し、前記第三レーザーを前記第三受光手段が受光している状態で、
前記第四レーザーを前記第四受光手段が受光するまで、前記進行方向移動手段によって前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させることにより、
前記基準部材を前記基準位置に位置決めする、
請求項２に記載のアライメントテスタ校正装置。
【請求項４】
前記支持部材に連結されて、前記進行方向における前記支持部材の傾斜を調整する進行方向傾斜調整手段をさらに具備する、
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のアライメントテスタ校正装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アライメントテスタを校正するアライメントテスタ校正装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の製造工程等において、アライメントテスタを用いて車両のアライメント（ホイールアライメント）を測定している。このとき、アライメントテスタは、センサの測定基準となる位置（以下、「基準位置」とする）より、車輪がどれだけずれているかを測定する。そして、当該測定結果に基づいてアライメントを算出する。
【０００３】
このようなセンサの基準位置が本来の基準位置よりずれている場合、車輪を測定したときにも当該ずれが影響し、アライメントを正確に算出できない。このため、アライメントテスタでは、基準位置のずれ等を校正する校正作業を定期的に行う必要がある。
【０００４】
アライメントテスタの校正作業では、例えば、図１５および図１６に示すようなアライメントテスタ校正装置２０１を用いる。
アライメントテスタ校正装置２０１は、本体フレーム２１０を具備する。また、本体フレーム２１０には、校正ブロック２５１・２５２・２５３・２５４が取り付けられるホイール部２１１・２１２・２１３・２１４が形成される。
【０００５】
アライメントテスタの校正作業では、アライメントテスタ校正装置２０１をホイスト２２０によって持ち上げて、ホイール部２１１・２１２・２１３・２１４をアライメントテスタ１００のローラー１０１・１０１上に載置する。そして、所定のピン孔にピンを挿し込んでアライメントテスタ校正装置２０１を位置決めする。これにより、校正ブロック２５１・２５２・２５３・２５４は、それぞれアライメントテスタ１００の各センサ１１０・１１０・１１０・１１０の基準位置に配置される。
そして、各センサ１１０・１１０・１１０・１１０が校正ブロック２５１・２５２・２５３・２５４を測定し、当該測定結果に基づいて基準位置を校正する。これにより、アライメントテスタ１００は校正される。
【０００６】
このようなアライメントテスタ１００の校正作業では、ホイスト２２０を用いた作業となるため、作業工数が多くかかってしまい、ひいては、校正作業に要するコストが増加してしまうという問題があった。
また、アライメントテスタ校正装置２０１自体を定期的に測定する必要があった。つまり、アライメントテスタ校正装置２０１を所定の測定装置まで運ぶ等、アライメントテスタ校正装置２０１自体の測定にコストがかかるという問題があった。
【０００７】
以上の問題を解決するアライメントテスタ校正装置として、例えば、特許文献１に記載されるアライメントテスタ校正装置が開示されている。
特許文献１に開示されるアライメントテスタ校正装置は、本体フレーム、回転軸、マスタホイール、ジャイロ機構、ダイヤルゲージ、搬入搬出台車、および検定基準面を具備する。
回転軸は、本体フレームに回動可能に支持される。マスタホイールは、回転軸の両端部にジャイロ機構を介して連結される。ジャイロ機構は、マスタホイールのキャンバ角およびトー角を調整可能に構成され、当該調整されるキャンバ角およびトー角がダイヤルゲージに表示される。搬入搬出台車は、アライメントテスタ校正装置を移動させる。検定基準面は、各マスタホイールと同一の形状に形成され、本体フレームに支持される。
【０００８】
このように構成される特許文献１に記載のアライメントテスタ校正装置は、搬入搬出台車によって、アライメントテスタ上まで移動させる。そして、アライメントテスタ校正装置のキャンバ角およびトー角をアライメントテスタで測定し、当該測定結果とダイヤルゲージに表示される値とを比較する。そして、比較結果に基づいてセンサを校正することで、アライメントテスタの校正を行う。
また、アライメントテスタ校正装置自体を測定するときには、マスタホイールと検定基準面との寸法を比較することにより、マスタホイール自体の測定を行う。
【０００９】
これによれば、ホイストを用いることなく校正作業を行うことができる。また、アライメントテスタ校正装置自体を容易に測定できる。
【００１０】
しかし、このようなアライメントテスタ校正装置では、前輪および後輪のセンサ全てを同時に校正するため、アライメントテスタ校正装置の形状が大きくなる。このため、アライメントテスタ校正装置を保管するために広いスペースが必要となる。
この場合、例えば、設備の上方に架台を設け、アライメントテスタ校正装置をホイストによって架台まで吊り上げて保管することが考えられる。しかし、架台を設けるためのコストが必要となるとともにホイストを用いた作業となるため、校正作業に要するコストが増加してしまう。
【００１１】
また、全てのセンサを校正する必要がない場合、例えば、アライメントテスタのセンサのうち一つだけを交換した場合等においても、大きな形状のアライメントテスタ校正装置をアライメントテスタに載置する必要があるため、校正作業の効率が悪いという点で不利であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平２−９８６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、アライメントテスタの校正作業に要するコストを低減できるとともに、アライメントテスタの校正作業を効率的に行うことができるアライメントテスタ校正装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１においては、車両の車輪を測定するセンサを備えるアライメントテスタを校正するアライメントテスタ校正装置であって、前記センサの基準となる位置である基準位置に位置決めされる基準部材と、前記基準部材を支持し、前記センサの測定対象である車輪が載置される位置に載置される支持部材と、前記支持部材に連結されて、前記車両の幅方向における前記支持部材の傾斜を調整する幅方向傾斜調整手段と、前記支持部材に支持されて、前記車両の進行方向前側および進行方向後側のいずれか一方に向けて第一レーザーを照射する第一照射手段と、前記基準部材が前記基準位置に位置決めされたときに前記第一レーザーを受光する第一受光手段と、前記支持部材に支持されて、前記車両の進行方向前側および進行方向後側のいずれか他方に向けて第二レーザーを照射する第二照射手段と、前記基準部材が前記基準位置に位置決めされたときに前記第二レーザーを受光する第二受光手段と、前記支持部材に連結されて、前記幅方向に沿って前記支持部材を移動させる幅方向移動手段と、前記支持部材に連結されて、前記車両の高さ方向を回動中心の軸方向として前記支持部材を回動させる回動手段と、を具備し、前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光するとともに、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光するまで、前記幅方向移動手段によって前記幅方向に沿って前記支持部材を移動させるとともに前記回動手段によって前記高さ方向を中心に前記支持部材を回動させることにより、前記基準部材を位置決めし、該位置決めされる基準部材を前記センサが測定することで、前記センサの基準位置を校正し、該基準位置の校正は、校正対象となる前記センサに対して行うものである。
【００１５】
請求項２においては、前記支持部材に連結されて、前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させる進行方向移動手段と、前記支持部材に支持されて、前記幅方向外側および幅方向内側のいずれか一方に向けて第三レーザーを照射する第三照射手段と、前記基準部材が前記基準位置に配置されたときに前記第三レーザーを受光する第三受光手段と、をさらに具備し、前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光し、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光している状態で、前記第三レーザーを前記第三受光手段が受光するまで、前記進行方向移動手段によって前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させることにより、前記基準部材を前記基準位置に位置決めするものである。
【００１６】
請求項３においては、前記支持部材に支持されて、前記幅方向外側および幅方向内側のいずれか他方に向けて第四レーザーを照射する第四照射手段と、前記基準部材が前記基準位置に配置されたときに前記第四レーザーを受光する第四受光手段と、をさらに具備し、前記第一レーザーを前記第一受光手段が受光し、前記第二レーザーを前記第二受光手段が受光し、前記第三レーザーを前記第三受光手段が受光している状態で、前記第四レーザーを前記第四受光手段が受光するまで、前記進行方向移動手段によって前記進行方向に沿って前記支持部材を移動させることにより、前記基準部材を前記基準位置に位置決めするものである。
【００１７】
請求項４においては、前記支持部材に連結されて、前記進行方向における前記支持部材の傾斜を調整する進行方向傾斜調整手段をさらに具備するものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、ホイスト等を用いることなく搬送できるためアライメントテスタの校正作業に要するコストを低減できるとともに、アライメントテスタのセンサを一箇所ずつ校正するためアライメントテスタの校正作業を効率的に行うことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】アライメントテスタ校正装置をアライメントテスタに設置した状態を示す平面図。
【図２】アライメントテスタ校正装置の全体的な構成を示す右側面図。
【図３】同じく平面図。
【図４】同じく左側面図。
【図５】同じく正面図。
【図６】第一受光器および第二受光器にレーザーを照射する状態を示す背面図。
【図７】第一受光プレートを示す図。（ａ）第一受光プレートの左側面図。（ｂ）第一受光プレートに向けてレーザーを照射する状態を示す正面図。
【図８】アライメントテスタの校正作業を示すフロー図。
【図９】水平板の左右方向の傾斜を調整する状態を示す正面図。（ａ）水平板を調整する前の状態示す図。（ｂ）水平板を調整した後の状態を示す図。
【図１０】水平板の前後方向の傾斜を調整する状態を示す左側面図。（ａ）水平板を調整する前の状態示す図。（ｂ）水平板を調整した後の状態を示す図。
【図１１】支持部材がθ方向にずれた状態を示す平面図。
【図１２】支持部材を移動させる状態を示す平面図。（ａ）支持部材が前後方向および左右方向にずれた状態を示す図。（ｂ）支持部材を左右方向に移動させた状態を示す図。
【図１３】アライメントテスタを示す図。（ａ）アライメントテスタの平面図。（ｂ）ローラーの斜視図。（ｃ）センサの左側面図。
【図１４】基準位置を示す図。（ａ）基準位置の正面図。（ｂ）基準位置の右側面図。
【図１５】従来のアライメントテスタ校正装置をアライメントテスタに設置する状態を示す正面図。
【図１６】従来のアライメントテスタ校正装置をアライメントテスタに設置した状態を示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、本発明に係るアライメントテスタ校正装置の実施の一形態であるアライメントテスタ校正装置１について、図面を参照して説明する。
【００２１】
なお、以下では、説明の便宜上、図１における矢印Ｌ方向を「前方」として前後方向を規定する。また、図１における矢印Ｗ方向を「右方」として左右方向を規定する。そして、図２における矢印Ｈ方向を「上方」として上下方向を規定する。
【００２２】
まず、アライメントテスタ１００について説明する。
図１３および図１４に示すように、アライメントテスタ１００は、車両のアライメント（ホイールアライメント）を算出するものである。アライメントテスタ１００のローラーテーブルＴ１〜Ｔ４には、後方より車両が進行して、車輪Ａが載置される。すなわち、本実施形態では、前後方向が車両の進行方向となる。また、左右方向が車両の幅方向となる。そして、上下方向が車両の高さ方向となる。
ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４にはローラー１０１・１０１が設けられ、ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４の近傍にはセンサ１１１・１１２・１１３が設けられる。
【００２３】
図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、ローラー１０１・１０１は、前後方向に所定の間隔を空けた状態で配置され、所定のアクチュエータによって回動可能に構成される。また、ローラー１０１・１０１は、車両の進行方向を変更可能となるように、その軸心方向を図１３（ａ）における時計回りの方向および反時計回りの方向に回動可能に構成される。
【００２４】
センサ１１１・１１２・１１３は、アライメントテスタ１００におけるローラーテーブルＴ１〜Ｔ４よりも外側の位置に所定の間隔を空けた状態で配置される。図１３（ｃ）に示すように、センサ１１１・１１２・１１３は、略十字状に形成される取付部材１１４に所定の間隔を空けた状態で取り付けられる。
【００２５】
このようなセンサ１１１・１１２・１１３は、図１４に示すように、ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４に載置される車輪Ａに向けてレーザーを照射して、各センサ１１１・１１２・１１３と車輪Ａとの距離を測定する。このとき、各センサ１１１・１１２・１１３は、基準となる位置より車輪Ａがどれだけ離れているかを測定することで、車輪Ａのキャンバ角およびトー角等を算出する。
本実施形態では、ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４が、センサ１１１・１１２・１１３が車輪Ａを測定する位置となる。つまり、センサ１１１・１１２・１１３の測定対象である車輪Ａが載置される位置が、ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４である。
【００２６】
なお、以下において、センサ１１１の基準となる位置を「基準位置Ｐ１」とし、センサ１１２の基準となる位置を「基準位置Ｐ２」とし、センサ１１３の基準となる位置を「基準位置Ｐ３」とする（図１４（ｂ）参照）。
本実施形態の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３は、センサ１１１・１１２・１１３が車輪Ａを測定したときに、キャンバ角およびトー角が０°となる位置である。
【００２７】
例えば、センサ１１２の基準位置Ｐ２が右側に所定の間隔だけずれてる状態で車輪Ａを測定した場合、アライメントテスタ１００は、当該ずれている間隔に基づいて車両のアライメントを算出する（図１４（ａ）に二点鎖線で示す車輪Ａ参照）。
この場合、車輪Ａのキャンバ角が所定の範囲内であるにも関わらず、測定結果においてキャンバ角が所定の範囲外となる場合がある。つまり、アライメントテスタ１００の測定結果に差異が生じるため、正確に車両のアライメントを測定できない場合がある。
【００２８】
次にアライメントテスタ校正装置１について説明する。
アライメントテスタ校正装置１は、センサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３を校正するものである。図１および図２に示すように、アライメントテスタ校正装置１は、載置板１０、傾斜調整機構２０、調整ステージ３０、支持部材４０、校正ブロック５１・５２・５３、レーザー墨出し器６０、およびターゲット７０を具備する。
【００２９】
図２に示すように、載置板１０は、略板状の部材によって構成される。
【００３０】
傾斜調整機構２０は、支持部材４０の傾斜を調整するものである。傾斜調整機構２０は、水平板２１と三つのボルト２２・２３・２４とを備え、調整ステージ３０を介して支持部材４０に連結される。
図３および図４に示すように、傾斜調整機構２０は、平面視において載置板１０の上面に水平板２１を重ねた状態で、ボルト２２・２３・２４を水平板２１より螺合する。ボルト２２・２３は、水平板２１の右側の前後両端部より螺合する。また、ボルト２４は、水平板２１の左側の前後中央部より螺合する。つまり、ボルト２２・２３・２４は、平面視において、三角形状に配置される。
【００３１】
このような傾斜調整機構２０は、ボルト２４だけを回動させることにより、水平板２１の左側がボルト２４の軸心に沿って移動する。つまり、水平板２１の左側は、水平板２１の右側に対して相対的に上下方向に移動する。
また、ボルト２２・２３を回動させることにより、水平板２１の右側がボルト２２・２３の軸心に沿って移動する。つまり、水平板２１の右側は、水平板２１の左側に対して相対的に上下方向に移動する。
【００３２】
そして、ボルト２２だけを回動することにより、水平板２１の前側は、水平板２１の後側に対して相対的に上下方向に移動する。また、ボルト２３だけを回動させることにより、水平板２１の後側は、水平板２１の前側に対して相対的に上下方向に移動する。
このように、傾斜調整機構２０は、水平板２１の傾斜を調整できる。
【００３３】
なお、以下において、上下方向を中心とする回転方向（図１における時計回りの方向および反時計回りの方向）を「θ方向」とする。また、左右方向を中心とする回転方向（図２における時計回りの方向および反時計回りの方向）を「α方向」とする。そして、前後方向を中心とする回転方向（図５における時計回りの方向および反時計回りの方向）を「β方向」とする。
【００３４】
調整ステージ３０は、支持部材４０の位置を調整するものである。図２および図４に示すように、調整ステージ３０は、前後方向スライド機構３１、左右方向スライド機構３２、回動機構３３、および調整板３４を備え、支持部材４０に連結される。
【００３５】
前後方向スライド機構３１は、所定の連結部材を介して傾斜調整機構２０の水平板２１の上面に取り付けられる。前後方向スライド機構３１は、スライド板３１ａにステー等を介してマイクロメータ３１ｂが取り付けられる。マイクロメータ３１ｂを回動させることにより、スライド板３１ａは、水平板２１に対して相対的に、前後方向に沿って所定の間隔で移動する。
【００３６】
左右方向スライド機構３２は、所定の連結部材を介して前後方向スライド機構３１のスライド板３１ａの上面に取り付けられる。左右方向スライド機構３２は、スライド板３２ａにステー等を介してマイクロメータ３２ｂが取り付けられる。マイクロメータ３２ｂを回動させることにより、スライド板３２ａは、前後方向スライド機構３１のスライド板３１ａに対して相対的に、左右方向に沿って所定の間隔で移動する。
【００３７】
回動機構３３は、所定の連結部材を介して左右方向スライド機構３２のスライド板３２ａの上面に取り付けられる。回動機構３３は、調整板３４にステー等を介してマイクロメータ３３ｂが取り付けられる。図３に示すように、回動機構３３のマイクロメータ３３ｂを回動させることにより、調整板３４はその中央部を中心にθ方向に回動する。
【００３８】
調整板３４は、略円状に形成され、支持部材４０が相対移動不能に載置固定される。
【００３９】
このように構成される調整ステージ３０では、前後方向スライド機構３１のマイクロメータ３１ｂを回動させることにより、調整板３４を前後方向に移動できる。
また、左右方向スライド機構３２のマイクロメータ３２ｂを回動させることにより、調整板３４を左右方向に移動できる。
【００４０】
図２および図５に示すように、支持部材４０は、校正ブロック５１・５２・５３を支持するものである。支持部材４０は、前後方向および上下方向に延出するような略十字状に形成される。また、支持部材４０は、その下部に連通孔４０ａが形成されるとともに、その下端部に図５において略Ｌ字状に形成される支持部４０ｂが形成される。支持部４０ｂには、α方向水準器４１およびβ方向水準器４２が取り付けられる。
【００４１】
α方向水準器４１は、容器に所定の液体と気泡とを入れることによって構成される。α方向水準器４１は、気泡が前後方向に沿って移動するように支持部材４０の支持部４０ｂに取り付けられる。つまり、α方向水準器４１は、支持部材４０がα方向に傾斜しているときに気泡が前後方向に移動する。
【００４２】
β方向水準器４２は、α方向水準器４１と同様に構成される。β方向水準器４２は、気泡が左右方向に沿って移動するように支持部材４０の支持部４０ｂに取り付けられる。つまり、β方向水準器４２は、支持部材４０がβ方向に傾斜しているときに気泡が左右方向に移動する。
【００４３】
これによれば、アライメントテスタ校正装置１は、支持部材４０がα方向およびβ方向に対して水平であるかを、換言すれば、支持部材４０が水平な面に対して傾斜しているかを確認できる。
【００４４】
このような支持部材４０の前後両端部には、校正ブロック５１・５３が取り付けられる。また、支持部材４０の上端部には、校正ブロック５２が取り付けられる。このような支持部材４０は、複数の板状の部材を連結することで構成される。
【００４５】
校正ブロック５１・５２・５３は、センサ１１１・１１２・１１３に測定されるものである。図３に示すように、校正ブロック５１・５２・５３には、右方向に突出する頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが形成される。校正ブロック５１・５２・５３は、センサ１１１・１１２・１１３の配置と同一となるように支持部材４０に取り付けられる。
つまり、支持部材４０が取付部材１１４の左方に配置されたとき、側面視において校正ブロック５１とセンサ１１１とは重なる。同様に、校正ブロック５２とセンサ１１２とが重なるとともに、校正ブロック５３とセンサ１１３とが重なる。このとき、各校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａは、各センサ１１１・１１２・１１３のレーザーが照射される位置に配置される。
【００４６】
レーザー墨出し器６０は、支持部材４０の支持部４０ｂに相対移動不能に載置固定される。図１に示すように、レーザー墨出し器６０は、前後方向および左右方向にレーザーを照射する。ここで、右方に照射されるレーザーは、支持部材４０の連通孔４０ａを通過する。このようなレーザー墨出し器６０には、公知のレーザー墨出し器が用いられる。
【００４７】
なお、以下において、レーザー墨出し器６０より照射されるレーザーのうち、前方に向けて照射されるレーザーを「第一レーザー６１」とし、後方に向けて照射されるレーザーを「第二レーザー６２」とし、右方に向けて照射されるレーザーを「第三レーザー６３」とし、左方に向けて照射されるレーザーを「第四レーザー６４」とする。
【００４８】
図６および図７（ｂ）に示すように、各レーザー６１〜６４は、照射方向に沿って放射状に照射される。つまり、本実施形態では、各レーザー６１〜６４の照射方向上に受光器を配置することで、各レーザー６１〜６４を受光可能としている。
【００４９】
ここで、支持部材４０は、調整ステージ３０の調整板３４に対して相対移動不能に載置固定されている。また、レーザー墨出し器６０は、支持部材４０の支持部４０ｂに相対移動不能に載置固定される。
このため、支持部材４０は、調整板３４の移動に伴って一体的に移動する。つまり、校正ブロック５１・５２・５３およびレーザー墨出し器６０は、前後方向スライド機構３１によって前後方向に移動する。また、左右方向スライド機構３２によって左右方向に移動する。そして、回動機構３３によってθ方向に回動する。
【００５０】
ターゲット７０は、レーザー墨出し器６０より照射される各レーザー６１〜６４を受光するものである。ターゲット７０は、第一受光器７１・８１、第二受光器７２・８２、第一受光プレート７３・８３、および第二受光プレート７４・８４を備える。
【００５１】
図１および図６に示すように、第一受光器７１は、ローラーテーブルＴ１より前方に設けられる。第一受光器８１は、ローラーテーブルＴ２より前方に設けられる。
従って、第一受光器７１は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ１あるいはローラーテーブルＴ３に載置されたとき、第一レーザー６１を受光する。第一受光器８１は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ２あるいはローラーテーブルＴ４に載置されたとき、第一レーザー６１を受光する。
【００５２】
第二受光器７２は、ローラーテーブルＴ３より後方に設けられる。第二受光器７２は、ローラーテーブルＴ４より後方に設けられる。
従って、第二受光器７２は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ１あるいはローラーテーブルＴ３に載置されたとき、第二レーザー６２を受光する。また、第二受光器８２は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ２あるいはローラーテーブルＴ４に載置されたとき、第二レーザー６２を受光する。
【００５３】
第一受光器７１および第二受光器７２は、互いに前後方向に沿って平行に配置される。また、第一受光器８１および第二受光器８２は、互いに前後方向に沿って平行に配置される。
このような第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２は、アライメントテスタ１００に形成される切欠部に設けられる。また、第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２は、各レーザー６１〜６４を受光可能な所定の受光器によって構成される。
【００５４】
また、本実施形態の第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２は、校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａからレーザー墨出し器６０の第一レーザー６１および第二レーザー６２が照射される部分までの距離だけ左右方向にずらした位置に配置される。
【００５５】
図１および図７に示すように、第一受光プレート７３は、取付部材１１４に、より詳細には、ローラーテーブルＴ１に対応するセンサ１１２の下方に取り付けられる。つまり、第一受光プレート７３は、ローラーテーブルＴ１より右方に配置される。第一受光プレート７３には、マーク７３ａが形成され、当該マーク７３ａにレーザーが受光することで、レーザーの受光を確認可能に構成される。
第一受光プレート７３は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ１あるいはローラーテーブルＴ２に載置されたとき、第三レーザー６３を受光する。
【００５６】
第一受光プレート８３は、ローラーテーブルＴ３に対応するセンサ１１２の下方に取り付けられる点を除いて第一受光プレート７３と同様に構成される。
第一受光プレート８３は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ３あるいはローラーテーブルＴ４に載置されたとき、第三レーザー６３を受光する。
【００５７】
第二受光プレート７４は、ローラーテーブルＴ２に対応するセンサ１１２の下方に取り付けられる点を除いて第一受光プレート７３と同様に構成される。
第二受光プレート７４は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ１あるいはローラーテーブルＴ２に載置されたとき、第四レーザー６４を受光する。
【００５８】
また、第二受光プレート８４は、ローラーテーブルＴ４に対応するセンサ１１２の下方に取り付けられる点を除いて第一受光プレート７３と同様に構成される。
第二受光プレート８４は、アライメントテスタ校正装置１がローラーテーブルＴ３あるいはローラーテーブルＴ４に載置されたとき、第四レーザー６４を受光する。
【００５９】
第一受光プレート７３および第二受光プレート７４は、互いに左右方向に沿って平行に配置される。また、第一受光プレート８３および第二受光プレート８４は、互いに左右方向に沿って平行に配置される。
【００６０】
このように構成されるターゲット７０は、第一受光器７１、第二受光器７２、第一受光プレート７３、および第二受光プレート７４に各レーザー６１〜６４が受光することで、ローラーテーブルＴ１に対応するセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが配置される。
【００６１】
また、第一受光器８１、第二受光器８２、第一受光プレート７３、および第二受光プレート７４に各レーザー６１〜６４が受光することで、ローラーテーブルＴ２に対応するセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが配置される。
【００６２】
また、第一受光器７１、第二受光器７２、第一受光プレート８３、および第二受光プレート８４に各レーザー６１〜６４が受光することで、ローラーテーブルＴ３に対応するセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが配置される。
【００６３】
また、第一受光器８１、第二受光器８２、第一受光プレート８３、および第二受光プレート８４に各レーザー６１〜６４が受光することで、ローラーテーブルＴ４に対応するセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが配置される。
【００６４】
次に、アライメントテスタ校正装置１を用いたアライメントテスタ１００の校正作業ついて説明する。
【００６５】
まず、図８に示すように、アライメントテスタ１００を操作して、センサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３を校正可能な状態（以下、「校正モード」とする）に起動する（Ｓ１１０）。このとき、ローラー１０１・１０１は、回動不能にロックされる。
【００６６】
アライメントテスタ１００を校正モードにした後で、図１に示すように、ローラーテーブル（本実施形態ではローラーテーブルＴ１）上にアライメントテスタ校正装置１を設置（載置）する（Ｓ１２０）。つまり、支持部材４０は、センサ１１１・１１２・１１３の測定対象である車輪Ａが載置される部分であり、センサ１１１・１１２・１１３が車輪Ａを測定する位置となるローラーテーブルＴ１に載置される。
【００６７】
ローラーテーブルＴ１にアライメントテスタ校正装置１を設置した後で、傾斜調整機構２０によって支持部材４０の傾斜を調整する（Ｓ１３０）。
ここで、ローラー１０１・１０１は、車両のアライメントを行うことにより、その軸心方向が左右方向からずれる、換言すれば、ローラー１０１・１０１の軸心方向と左右方向とが平行でない場合がある（図９（ａ）参照）。また、ローラー１０１・１０１の位置が上下方向にずれる場合がある（図１０（ａ）参照）。
【００６８】
まず、ローラー１０１・１０１の軸心方向と左右方向とが平行でない場合の支持部材４０の傾斜の調整について説明する。
図９（ａ）に示すように、ローラー１０１・１０１の軸心方向と左右方向とが平行でない状態（例えば、ローラー１０１・１０１の軸心方向一端が他端よりも高位置に位置していて、ローラー１０１・１０１の軸心が水平方向に対して上下方向に傾斜している状態）でアライメントテスタ校正装置１をローラー１０１・１０１上に載置すると、支持部材４０は左右方向に傾斜する。従って、β方向水準器４２の気泡は左右方向に移動する。つまり、校正ブロック５１・５２・５３は、β方向に対して傾斜している状態、換言すれば、キャンバ角が０°ではない状態である。
【００６９】
この場合、図９（ｂ）に示すように、傾斜調整機構２０のボルト２４を回動させて、β方向水準器４２の気泡が水平となるまで水平板２１の左端部を上方向に移動させる。これにより、ローラー１０１・１０１の軸心方向と左右方向とが平行でない場合においても、左右方向における支持部材４０の傾斜を調整できる。
【００７０】
このように、傾斜調整機構２０は、支持部材４０に連結されて、左右方向（車両の幅方向）における支持部材４０の傾斜を調整する幅方向傾斜調整手段として機能する。
【００７１】
次に、ローラー１０１・１０１が上下方向にずれた場合の調整について説明する。
図１０（ａ）に示すように、前後に配置されるローラー１０１・１０１の高さ位置が上下方向にずれた状態でアライメントテスタ校正装置１をローラー１０１・１０１上に載置すると、支持部材４０は、前後方向に傾斜する。従って、α方向水準器４１の気泡は前後方向に移動する。このとき、校正ブロック５１・５２・５３はα方向に対して傾斜している状態である。
【００７２】
この場合、図１０（ｂ）に示すように、傾斜調整機構２０のボルト２２を回動させて、α方向水準器４１の気泡が水平となるまで水平板２１の前端部を上方向に移動させる。これにより、ローラー１０１・１０１が上下方向にずれた場合においても、前後方向における支持部材４０の傾斜を調整できる。
【００７３】
このように、傾斜調整機構２０は、支持部材４０に連結されて、前後方向（車両の進行方向）における支持部材４０の傾斜を調整する進行方向傾斜調整手段として機能する。
【００７４】
図８に示すように、傾斜調整機構２０によって支持部材４０の傾斜を調整した後で、第一受光器７１に第一レーザー６１を受光させるとともに第二受光器７２に第二レーザー６２を受光させる（Ｓ１４０）。
【００７５】
ここで、図１１に示すように、ローラー１０１・１０１の軸心方向は、平面視において左右方向に対して平行でない（例えば、ローラー１０１・１０１の軸心方向一端が他端よりも前方に位置していて、ローラー１０１・１０１の軸心が左右方向に対して前後方向に傾斜した状態にある）場合がある。この場合、校正ブロック５１・５２・５３は、θ方向に対して傾斜している、換言すれば、トー角が０°ではない状態である。
また、図１２（ａ）に示すように、ローラーテーブルＴ１に載置したときに、アライメントテスタ校正装置１は、第一受光器７１と第二受光器７２とに対して左右方向にずれるとともに、第一受光プレート７３と第二受光プレート７４とに対して前後方向にずれる場合がある。
【００７６】
このような場合において、図１２（ｂ）に示すように、第一受光器７１および第二受光器７２に各レーザー６１・６２を受光させるまで、左右方向スライド機構３２によって支持部材４０を左右方向に沿って移動させるとともに、回動機構３３によって支持部材４０を回動させる。
【００７７】
これにより、アライメントテスタ校正装置１は、θ方向に対する傾斜、および第一受光器７１と第二受光器７２とに対する左右方向のずれを調整できる。このため、キャンバ角およびトー角がずれることなく、校正ブロック５１・５２・５３の位置をセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めできる。
このとき、傾斜調整機構２０によって、左右方向における支持部材４０の傾斜を調整しているため、キャンバ角がずれることなく、校正ブロック５１・５２・５３の位置をセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めできる。
そして、傾斜調整機構２０によって、前後方向における支持部材４０の傾斜を調整しているため、より高精度に校正ブロック５１・５２・５３の位置をセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めできる。
【００７８】
このように、校正ブロック５１・５２・５３は、センサ１１１・１１２・１１３の基準となる位置である基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めされる基準部材として機能する。
【００７９】
また、左右方向スライド機構３２は、支持部材４０に連結されて、左右方向に沿って支持部材４０を移動させる幅方向移動手段として機能する。
【００８０】
そして、回動機構３３は、支持部材４０に連結されて、上下方向（車両の高さ方向）を回動中心の軸方向として支持部材４０を回動させる回動手段として機能する。
【００８１】
図８および図１２（ｂ）に示すように、第一受光器７１および第二受光器７２に各レーザー６１・６２を受光させた後で、第一受光プレート７３に第三レーザー６３を受光させる（Ｓ１５０）。つまり、第一受光プレート７３のマーク７３ａに第三レーザー６３を照射させるまで、前後方向スライド機構３１によって支持部材４０を前後方向に沿って移動させる。
【００８２】
このように、前後方向スライド機構３１は、支持部材４０に連結されて、前後方向に沿って支持部材４０を移動させる進行方向移動手段として機能する。
【００８３】
これにより、アライメントテスタ校正装置１は、第一受光プレート７３に対する前後方向のずれを調整できる。このため、校正ブロック５１・５２・５３の位置をセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３により精度よく位置決めできる。
【００８４】
第一受光プレート７３に第三レーザー６３を受光させた後で、第二受光プレート７４に第四レーザー６４を受光させる（Ｓ１６０）。つまり、第二受光プレート７４のマークに第四レーザー６４を照射させるまで、前後方向スライド機構３１によって支持部材４０を前後方向に沿って移動させる。
【００８５】
これにより、アライメントテスタ校正装置１は、第二受光プレート７４に対する前後方向のずれを調整できる。つまり、より精度よく校正ブロック５１・５２・５３の位置をセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めできる。
【００８６】
このように、アライメントテスタ校正装置１は、校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａとセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３とのずれを調整する。
【００８７】
第二受光プレート７４に第四レーザー６４を受光させた後で、センサ１１１・１１２・１１３を校正する（Ｓ１７０）。すなわち、ローラーテーブルＴ１に対応するセンサ１１１・１１２・１１３で校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａを測定し、当該測定結果がセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３となるようにセンサ１１１・１１２・１１３を校正する。
【００８８】
センサ１１１・１１２・１１３を校正した後で、アライメントテスタ校正装置１をローラー１０１・１０１から取り外す（Ｓ１８０）。
【００８９】
Ｓ１８０においてアライメントテスタ校正装置１をローラーテーブルＴ１に対応するローラー１０１・１０１から取り外した後で、校正していないセンサ１１１・１１２・１１３があるかを確認する。
【００９０】
校正していないセンサ１１１・１１２・１１３がある場合、当該センサ１１１・１１２・１１３に対応するローラーテーブルＴ２〜Ｔ４のいずれかにアライメントテスタ校正装置１を設置する（Ｓ１９０：Ｙｅｓ、Ｓ２００）。
本実施形態では、ローラーテーブルＴ２〜Ｔ４に対応するセンサ１１１・１１２・１１３に対して、上述したようなＳ１３０〜Ｓ１９０までの動作を行う。つまり、アライメントテスタ校正装置１は、校正対象となるセンサ１１１・１１２・１１３に対して校正を行う。
【００９１】
つまり、ローラーテーブルＴ２においては、第一受光器８１、第二受光器８２、第一受光プレート７３、および第二受光プレート７４に各レーザー６１〜６４を受光させる。また、ローラーテーブルＴ３においては、第一受光器７１、第二受光器７２、第一受光プレート８３、および第二受光プレート８４に各レーザー６１〜６４を受光させる。そして、ローラーテーブルＴ４においては、第一受光器８１、第二受光器８２、第一受光プレート８３、および第二受光プレート８４に各レーザー６１〜６４を受光させる。
そして、校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａを測定することで、各ローラーテーブルＴ２〜Ｔ４に対応するセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３を校正する。
【００９２】
Ｓ１８０〜Ｓ２００において、ローラーテーブルＴ１より他のローラーテーブルＴ２〜Ｔ４にアライメントテスタ校正装置１を移動させるとき、作業者等が図示せぬ取っ手を把持して搬送する。ここで、ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４ごとに一箇所ずつセンサ１１１・１１２・１１３を校正するため、アライメントテスタ校正装置１の形状は小さい。
つまり、作業者等が容易に搬送できるため、従来技術にあるようなホイストを用いることなくアライメントテスタ１００の校正作業を行うことができる（図１５参照）。つまり、アライメントテスタ１００の校正作業に要する時間を短縮でき、ひいては、アライメントテスタ１００の校正作業に要するコスト低減できる。
【００９３】
また、アライメントテスタ校正装置１を保管するスペースを小さくできる。このため、架台を設置することなくアライメントテスタ１００の校正作業を行う設備にアライメントテスタ校正装置１を保管できる。つまり、架台を設置するために要するコストを削減できる。
【００９４】
校正していないセンサ１１１・１１２・１１３がない場合、アライメントテスタ１００の校正モードを終了する。これにより、アライメントテスタ１００の校正作業を終了する（Ｓ１９０：Ｎｏ、Ｓ２１０）。
【００９５】
これによれば、各ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４のセンサ１１１・１１２・１１３の校正を行う必要がない場合、例えば、ローラーテーブルＴ１に対応するセンサ１１１・１１２・１１３を交換した場合等において、ローラーテーブルＴ１のセンサ１１１・１１２・１１３だけを校正できる。
つまり、従来技術にあるような、大きな形状のアライメントテスタ校正装置１を用いて各ローラーテーブルＴ１〜Ｔ４のセンサ１１１・１１２・１１３を校正する場合と比較して、アライメントテスタ１００の校正作業を効率的に行うことができる。
【００９６】
なお、本実施形態の第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２は、ローラーテーブルＴ１・Ｔ２より前方およびローラーテーブルＴ３・Ｔ４より後方に設けたが、これに限定されるものでない。すなわち、第一受光器７１・８１をローラーテーブルＴ３・Ｔ４より後方に設けるとともに、第二受光器７２・８２をローラーテーブルＴ１・Ｔ２より前方に設けても構わない。
この場合、後方に照射されるレーザーが第一レーザーとなるとともに、前方に照射されるレーザーが第二レーザーとなる。
【００９７】
このように、レーザー墨出し器６０は、支持部材４０に支持されて、前方（進行方向前側）および後方（進行方向後側）のいずれか一方に向けて第一レーザー６１を照射する第一照射手段として機能する。
また、第一受光器７１は校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めされたときに第一レーザー６１を受光する第一受光手段として機能する。
【００９８】
そして、レーザー墨出し器６０は、支持部材４０に支持されて、前方および後方のいずれか他方に向けて第二レーザー６２を照射する第二照射手段として機能する。
また、第二受光器７２は、校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に位置決めされたときに第二レーザー６２を受光する第二受光手段として機能する。
【００９９】
なお、本実施形態の第一受光プレート７３・８３および第二受光プレート７４・８４は、ローラーテーブルＴ１・Ｔ３およびローラーテーブルＴ２・Ｔ４に対応するセンサ１１２の下方に取り付けたが、これに限定されるものでない。すなわち、第一受光プレート７３・８３をローラーテーブルＴ２・Ｔ４に対応するセンサ１１２の下方に取り付けるとともに、第二受光プレート７４・８４をローラーテーブルＴ１・Ｔ３に対応するセンサ１１２の下方に取り付けても構わない。
この場合、左方に照射されるレーザーが第三レーザーとなるとともに、右方に照射されるレーザーが第四レーザーとなる。
【０１００】
このように、レーザー墨出し器６０は、支持部材４０に支持されて、右方（幅方向外側）および左方（幅方向内側）のいずれか一方に向けて第三レーザー６３を照射する第三照射手段として機能する。
また、第一受光プレート７３は、校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に配置されたときに第三レーザー６３を受光する第三受光手段として機能する。
【０１０１】
そして、レーザー墨出し器６０は、支持部材４０に支持されて、右方および左方のいずれか他方に向けて第四レーザー６４を照射する第四照射手段として機能する。
また、第二受光プレート７４は、校正ブロック５１・５２・５３が基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に配置されたときに第四レーザー６４を受光する第四受光手段として機能する。
【０１０２】
なお、本実施形態では、レーザー墨出し器６０より前後方向および左右方向にレーザーを照射したが、これに限定されるものでない。すなわち、四つのレーザー装置を支持部材４０に載置固定し、それぞれ前後方向および左右方向にレーザーを照射しても構わない。
また、レーザー墨出し器６０は、各レーザー６１〜６４を照射する構成としたが、これに限定されるものでない。すなわち、レーザー墨出し器６０は、例えば、前後方向および左方向の三方向に向けて照射する構成であっても構わない。言い換えれば、第三レーザー６３を照射しないような構成であっても構わない。この場合、レーザー墨出し器６０の照射するレーザーを減らすことができるため、より安価なレーザー墨出し器を用いることができる。つまり、アライメントテスタ校正装置１のコストを低減できる。
【０１０３】
また、本実施形態では、支持部材４０の前後方向および左右方向の移動と、支持部材４０のθ方向の回動とは、調整ステージ３０によって一体的に行ったが、これに限定されるものでない。すなわち、所定のガイド部材等によって支持部材４０の前後方向および左右方向の移動と、支持部材４０のθ方向の回動とを別々に行っても構わない。
【０１０４】
また、第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２は、車両の進行方向上に配置されるため、校正作業を行うときだけ設置することが好ましい。これにより、第一受光器７１・８１および第二受光器７２・８２が車輪Ａと接触することを防止できる。
【０１０５】
また、第一受光プレート７３・８３および第二受光プレート７４・８４の構成は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、第一受光プレート７３・８３および第二受光プレート７４・８４は、第一受光器７１のような受光器によって構成しても構わない。この場合、より高精度に第一受光プレート７３・８３および第二受光プレート７４・８４に対する前後方向のずれを調整できる。
【０１０６】
また、アライメントテスタ校正装置１とアライメントテスタ１００とを電気的に接続し、ターゲット７０が各レーザー６１〜６４を受光しているときだけ、センサ１１１・１１２・１１３の校正を許容するような構成であっても構わない。この場合、校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａがセンサ１１１・１１２・１１３の基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３よりずれている状態で、センサ１１１・１１２・１１３を校正することを防止できる。つまり、より確実にアライメントテスタ１００の校正作業を行うことができる。
【０１０７】
また、本実施形態では、キャンバ角およびトー角が０°となる位置を基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３としたが、これに限定されるものでない。すなわち、キャンバ角およびトー角が所定の角度となる位置を基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３とし、当該基準位置Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３に校正ブロック５１・５２・５３の頂点部５１ａ・５２ａ・５３ａが配置されるように構成しても構わない。
【符号の説明】
【０１０８】
１      アライメントテスタ校正装置
２０    傾斜調整機構（幅方向傾斜調整手段）
３２    左右方向スライド機構（幅方向移動手段）
３３    回動機構（回動手段）
４０    支持部材
５１・５１・５１  校正ブロック（基準部材）
６０    レーザー墨出し器（第一照射手段、第二照射手段）
６１    第一レーザー
６２    第二レーザー
７１    第一受光器（第一受光手段）
７２    第二受光器（第二受光手段）
１００  アライメントテスタ
１１１・１１２・１１３  センサ
Ａ      車輪
Ｔ１・Ｔ２・Ｔ３・Ｔ４  ローラーテーブル（車両が載置される位置）
Ｐ１・Ｐ２・Ｐ３  基準位置
【図１】
2011112574.tif 000003
【図２】
2011112574.tif 000004
【図３】
2011112574.tif 000005
【図４】
2011112574.tif 000006
【図５】
2011112574.tif 000007
【図６】
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【図７】
2011112574.tif 000009
【図８】
2011112574.tif 000010
【図９】
2011112574.tif 000011
【図１０】
2011112574.tif 000012
【図１１】
2011112574.tif 000013
【図１２】
2011112574.tif 000014
【図１３】
2011112574.tif 000015
【図１４】
2011112574.tif 000016
【図１５】
2011112574.tif 000017
【図１６】
2011112574.tif 000018