(57)【要約】【課題】鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高める。【解決手段】本発明の実施例に係る積層鉄心（２１）は、連結部により相互に連結された複数の鉄心片（８１１）を螺旋状に積層して形成された環状の積層鉄心であって、各鉄心片は、積層鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された主鉄心部と、主鉄心部の外周側に設けられた副鉄心部と、を有し、主鉄心部と副鉄心部との境界に設けられた連結部により相互に連結され、連結部が積層鉄心の積層方向に直線状に並ぶことにより、積層鉄心の外周面であって連結部が設けられた位置に、積層鉄心の積層方向に伸びる溝（８１５）が形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連結部により相互に連結された複数の鉄心片を螺旋状に積層して形成された環状の積層鉄心であって、
各前記鉄心片は、前記積層鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された主鉄心部と、前記主鉄心部の外周側に設けられた副鉄心部と、を有し、前記主鉄心部と前記副鉄心部との境界に設けられた前記連結部により相互に連結され、
前記連結部が前記積層鉄心の積層方向に並ぶことにより、前記積層鉄心の外周面であって前記連結部が設けられた位置に、前記積層鉄心の積層方向に伸びる溝が形成される、積層鉄心。
【請求項２】
各前記溝の形状は、同一である、請求項１に記載の積層鉄心。
【請求項３】
前記積層鉄心の外周面であって前記連結部が設けられた位置とは異なる位置に、前記積層鉄心の積層方向に伸びた溝がさらに形成され、
各前記溝は、前記積層鉄心の周方向に同一間隔で並ぶ、請求項１に記載の積層鉄心。
【請求項４】
各前記溝の形状は、同一である、請求項３に記載の積層鉄心。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層鉄心に関し、より特定的には、帯状鉄心を螺旋状に積層してなる積層鉄心に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来において、積層鉄心を、帯状鉄心を螺旋状に積層することにより製造する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。図５は、従来の積層鉄心の構成を示す図である。図５には、積層鉄心の正面図（ａ）と側面図（ｂ）が示されている。図５の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。図５に示すように、積層鉄心５１は、連絡部５１２により相互に連結された複数の鉄心片５１１からなる帯状鉄心を螺旋状に積層することにより製造されている。連結部５１２は、鉄心片５１１の外周部５１３間に設けられている。これにより、鋼板から打ち抜いた円環状の鉄心を積層して積層鉄心を製造する場合と比べて、鋼板の使用量を削減できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２６４５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、積層鉄心の用途によっては、積層鉄心の冷却効率を高めることが望まれていた。しかしながら、上記従来の技術では、鋼板の使用量を削減できるが、積層鉄心の冷却効率を高めるための工夫は何らなされていなかった。
【０００５】
そこで、本発明は、鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされた発明であり、本発明に係る積層鉄心は、連結部により相互に連結された複数の鉄心片を螺旋状に積層して形成された環状の積層鉄心であって、各鉄心片は、積層鉄心の内周側に設けられ、当該内周側にティース部が形成された主鉄心部と、主鉄心部の外周側に設けられた副鉄心部と、を有し、主鉄心部と副鉄心部との境界に設けられた連結部により相互に連結され、連結部が積層鉄心の積層方向に並ぶことにより、積層鉄心の外周面であって連結部が設けられた位置に、積層鉄心の積層方向に伸びる溝が形成される。
【０００７】
好ましくは、各溝の形状は、同一であるとよい。
【０００８】
または、積層鉄心の外周面であって連結部が設けられた位置とは異なる位置に、積層鉄心の積層方向に伸びた溝がさらに形成され、各溝は、積層鉄心の周方向に同一間隔で並んでもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、鋼板の使用量を削減し、積層鉄心の冷却効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例に係る積層鉄心の構成例を示す図
【図２】積層鉄心の構成部材の一例を示す図
【図３】鉄心片の他の構成例を示す図
【図４】鉄心片の他の構成例を示す図
【図５】従来の積層鉄心の構成を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
【実施例】
【００１２】
図１および図２を参照して、本実施例に係る積層鉄心の構成を説明する。図１は、本実施例に係る積層鉄心の構成例を示す図である。図１には、積層鉄心の正面図（ａ）と、積層鉄心の側面図（ｂ）とが示されている。図１の２点鎖線Ｏは、積層鉄心の積層方向と平行な直線である。図２は、積層鉄心の構成部材の一例を示す図である。
【００１３】
図１および図２に示すように、積層鉄心２１は、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれた帯状鉄心８１を、主鉄心部８１１２を内側に向けてティース部８１１３を一致させながら螺旋状に積層することにより、製造される。帯状鉄心８１は、連結部８１４により相互に連結された複数の鉄心片８１１により構成される。各鉄心片８１１は、略円弧状である。各鉄心片８１１は、軸方向フィンを形成するための副鉄心部８１１１と、複数のティース部８１１３が形成された主鉄心部８１１２とにより構成される。主鉄心部８１１２は、上記従来技術の鉄心片５１１に相当するものである。各鉄心片８１１の周方向の幅は、３６０を倍数に持つ角度で表わされる幅に設定されている。換言すれば、各鉄心片８１１には、積層鉄心２１のティース部８１１３の総数を倍数に持つ数だけ、ティース部８１１３が形成される。これにより、積層鉄心２１の積層方向において連結部８１４が直線状に並ぶことになる。主鉄心部８１１２は、積層時、積層鉄心２１の内周側に配置され、ティース部８１１３は積層鉄心２１の内周側を向く。副鉄心部８１１１は、積層時、積層鉄心２１の外周側に配置される。
【００１４】
隣り合う副鉄心部８１１１間には、第１切り欠き８１２が形成され、隣り合う主鉄心部８１１２間には、第２切り欠き８１３が形成される。これにより、副鉄心部８１１１と主鉄心部８１１２との境界に、径方向の幅が狭い連結部８１４が形成される。ここでは、一例として、帯状鉄心８１に形成される第１切り欠き８１２は全て同一形状となっており、帯状鉄心８１に形成される第１切り欠き８１３も全て同一形状となっている。上述のように、積層方向において連結部８１４が直線状に並ぶため、第１切り欠き８１２は、積層時に広がって、図１に示すように、積層方向に伸びた溝８１５を形成する。溝８１５は、積層鉄心２１の外周面であって連結部８１４が設けられた位置に形成される。また、副鉄心部８１１１は、積層方向に伸びた軸方向フィンを形成する。なお、図２において、８１１４は副鉄心部８１１１の外周部である。
【００１５】
以上のように、本実施例によれば、積層鉄心２１が帯状鉄心８１を螺旋状に積層することにより製造される。これにより、鋼板から打ち抜いた円環状の鉄心を積層して積層鉄心を製造する場合と比べて、鋼板の使用量を削減できる。また、積層鉄心２１の外周面に溝８１５が形成される。これにより、積層鉄心２１の冷却効率を従来よりも高めることができる。
【００１６】
また、本実施例によれば、第１切り欠き８１２は、積層時に広がり、溝８１５を形成する。このため、積層鉄心２１の周方向における溝８１５の幅を所望の冷却効率が得られる所定幅に設計する上で、第１切り欠き８１２の開口幅を所定幅よりも小さい幅に設定することができる。このため、第１切り欠き８１２を形成するプレス金型の小型化・簡易化を図ることができるというメリットもある。
【００１７】
また、本実施例によれば、各鉄心片８１１は同一構成であり、各鉄心片８１１に連結部８１４が設けられている。このため、隣り合う切り欠き８１２の間隔も同一となり、溝８１５は、同一間隔で積層鉄心２１の周方向に並ぶことになる。これにより、積層鉄心２１の冷却効率が局所的に悪化するのを抑えることができる。さらに、本実施例では、第１切り欠き８１２の形状は、帯状鉄心８１において全て同一である。このため、全ての溝８１５が同一形状となり、積層鉄心２１をムラなく冷却することができる。
【００１８】
なお、上述では、主鉄心部８１１２に複数のティース部８１１３が形成されていたが、これに限定されない。図３に示すように、主鉄心部８１１２に形成されるティース部８１１３の数を１つにしてもよい。図３は、鉄心片の他の構成例を示す図である。図３において、帯状鉄心８１ａは、帯状鋼板１００からプレス加工によって打ち抜かれ、連結部８１４ａにより相互に連結された複数の鉄心片８１１ａにより構成される。各鉄心片８１１ａは、略円弧状である。各鉄心片８１１ａは、軸方向フィンを形成するための副鉄心部８１１１ａと、１つのティース部８１１３が形成された主鉄心部８１１２ａとにより構成される。各鉄心片８１１ａには、積層鉄心２１のティース部８１１３の総数を倍数に持つ数だけティース部８１１３が形成されることになる。このため、積層鉄心２１の積層方向において連結部８１４ａが直線状に並ぶことになる。主鉄心部８１１２ａは、積層時、積層鉄心２１の内周側に配置され、ティース部８１１３は積層鉄心２１の内周側を向く。副鉄心部８１１１ａは、積層時、積層鉄心２１の外周側に配置される。隣り合う副鉄心部８１１１ａ間には、第１切り欠き８１２ａが形成され、隣り合う主鉄心部８１１２ａ間には、第２切り欠き８１３ａが形成される。これにより、副鉄心部８１１１ａと主鉄心部８１１２ａとの境界に、径方向の幅が狭い連結部８１４ａが形成される。上述のように、積層方向において連結部８１４ａが直線状に並ぶため、第１切り欠き８１２ａは、積層時に広がって、積層方向に伸びた溝を形成する。当該溝は、積層鉄心２１の外周面であって連結部８１４ａが設けられた位置に形成される。また、副鉄心部８１１１ａは、積層方向に伸びた軸方向フィンを形成する。
【００１９】
また、上述では、副鉄心部８１１１の外周部８１１４には特に何も形成されていなかったが、図４に示すように、これに溝となる第３切り欠き８１６をさらに形成してもよい。図４は、鉄心片の他の構成例を示す図である。図４は、図２に対し、帯状鉄心８１が帯状鉄心８１ｂに入れ代わり、副鉄心部８１１１が副鉄心部８１１１ｂに入れ代わり、連結部８１４が連結部８１４ｂに入れ代わり、第３切り欠き８１６がさらに形成された点で異なる。第３切り欠き８１６は、各副鉄心部８１１１ｂに対し、同じ位置に形成される。これにより、積層方向において連結部８１４ｂが直線状に並ぶため、第３切り欠き８１６は、積層時、積層方向に伸びた溝を形成する。その結果、積層鉄心２１の表面積がさらに大きくなり、冷却効率がさらに高まる。また、図４において、例えば、第３切り欠き８１６を第１切り欠き８１２間の中心に配置する。これにより、第１切り欠き８１２による溝８１５と第３切り欠き８１６による溝とが、同一間隔で積層鉄心２１の周方向に並ぶことになる。その結果、積層鉄心２１の冷却効率が局所的に悪化するのを抑えることができる。さらに、第３切り欠き８１６の形状を第１切り欠き８１２の形状に対し開き角度だけ異なるようにし、第３切り欠き８１６の開き角度を積層後における第１切り欠き８１２の開き角度に設定する。これにより、全ての溝が同一形状となり、その結果、積層鉄心２１をムラなく冷却することができる。なお、第３切り欠き８１６は、１つの副鉄心部８１１１ｂに対し、複数形成されてもよい。
【符号の説明】
【００２０】
２１、５１  積層鉄心
１００  帯状鋼板
８１、８１ａ、８１ｂ  帯状鉄心
５１１、８１１、８１１ａ、８１１ｂ  鉄心片
８１１１、８１１１ａ、８１１１ｂ  副鉄心部
８１１２、８１１２ａ  主鉄心部
８１１３  ティース部
８１１４、５１３  外周部
８１２、８１２ａ  第１切り欠き
８１３、８１３ａ  第２切り欠き
５１２、８１４、８１４ａ  連結部
８１５  溝
８１６  第３切り欠き
【図１】
2011147241.tif 000003
【図２】
2011147241.tif 000004
【図３】
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【図４】
2011147241.tif 000006
【図５】
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