(57)【要約】      （修正有）【課題】低コストである直接添加法でも、成型品の物性に影響を及ぼさないよう使用量を低減でき、かつ良好な顔料分散性を得ることができる顔料分散剤、着色熱可塑性樹脂組成物、及び着色熱可塑性樹脂の製造方法を提供する。【解決手段】下記式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる、顔料分散剤、該顔料分散剤と顔料と熱可塑性樹脂とを含む着色熱可塑性樹脂組成物、及び着色熱可塑性樹脂の製造方法。2011161328.tif 000026【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記式［１］又は下記式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる、顔料分散剤。
【化１】
2011161328.tif 000024
（式［１］中、Ｒは末端に置換基を有していてもよい直鎖若しくは分岐鎖状の炭素数２〜２２のアルキル基、炭素数３〜２２のアルケニル基、炭素数６〜２２のアリール基又は炭素数７〜２２アリールアルキル基、あるいはこれらの基のいずれかが繰り返し数２〜３０のポリオキシアルキレン基の末端に結合した基を表す。）
【化２】
2011161328.tif 000025
【請求項２】
請求項１に記載の顔料分散剤、顔料、及び熱可塑性樹脂を含む着色熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記顔料分散剤の配合量が、顔料１００質量部に対して０．０１〜１００質量部である請求項２記載の着色熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項３に記載の着色熱可塑性樹脂組成物を、溶融混練することを特徴とする着色熱可塑性樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顔料分散剤、着色熱可塑性樹脂組成物、及び着色熱可塑性樹脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂の着色方法には、（１）マスターバッチ法と、（２）直接添加法がある。（１）マスターバッチ法とは、顔料及び顔料の凝集防止や樹脂劣化防止等の用途の添加剤を含む熱可塑性樹脂をあらかじめ調製したマスターバッチを作製し、次にそのマスターバッチと未着色の熱可塑性樹脂とを溶融混練して着色熱可塑性樹脂を得る方法である。
（２）直接添加法とは、顔料、上記添加剤及び未着色の熱可塑性樹脂を直接混合、溶融混練して着色熱可塑性樹脂を得る方法である。直接添加法は、その製造方法の容易さから非常に経済性に優れるといった特徴がある。
【０００３】
熱可塑性樹脂の着色は、顔料を樹脂に練り込むことによって行われるが、その顔料には有機物、無機物から構成される様々な種類が存在し、樹脂中の顔料の分散性に違いがあるため、顔料の種類や熱可塑性樹脂の着色方法により適切な分散剤が必要とされる。元来からの一般的な顔料分散剤としては、特許文献１及び特許文献２に挙げられている通り、金属石鹸や低分子ポリエチレン等が使用され、コスト面を重視して、金属石鹸が通常使用されていた。金属石鹸としては、通常ステアリン酸の金属塩（アルミニウム塩、マグネシウム塩、亜鉛塩、カルシウム塩等）が用いられていた。
【０００４】
また、特許文献３では、マスターバッチの製造に使用する二酸化チタン又は酸化亜鉛の表面を被覆する表面処理剤としてアルキルホスホン酸又はアルキルホスホン酸のエステルが好適であることが報告されている。さらに、特許文献３において、顔料を表面処理する方法として、顔料を粉砕する際に、表面処理剤のアルコール等の溶液を顔料に噴霧したり、加熱した顔料に噴霧乾燥する方法が採られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５２−１５２４４４号公報
【特許文献２】特開２００５−１５６６１号公報
【特許文献３】特開平８−１７６４６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
マスターバッチ法は、直接添加法と比べて工程数が多く、熱可塑性樹脂へ顔料分散するためのコストが大きいことが問題であった。さらに特許文献３に記載される方法では、液体噴霧・乾燥・混合が同時にできる特殊な機器を使用しなければならないため、当該機器を有しない樹脂コンパウンドメーカーにおいては、製造は困難であり、例えば外部委託加工等の方法を採った場合、製造コストが高くなる問題があった。
【０００７】
しかし、上記従来の顔料分散剤を使用して、直接添加法により熱可塑性樹脂の着色を行った場合、色再現性が乏しく、射出成型品に色むらが出やすくなり、その着色性を改善するために顔料分散剤の使用量を増やす、混練時間を伸ばすといった対策をとらざるを得なかった。また、顔料分散剤の使用量が多いと、成型品の物性に影響を及ぼすおそれがあるため、直接添加法でかつ少ない使用量で顔料分散性、着色性を付与できる顔料分散剤が求められていた。さらに、着色熱可塑性樹脂の用途の一つである自動車分野においては、燃費向上を目的として成型品の厚さを小さくする要望が依然として強く、成型品が薄くなると顔料の凝集がより目立つことになり、こうした分野では特により高い顔料分散性の向上が求められていた。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、低コストである直接添加法でも、成型品の物性に影響を及ぼさないよう顔料分散剤の使用量を低減でき、かつ良好な顔料分散性を得ることができる顔料分散剤、着色熱可塑性樹脂組成物、及び着色熱可塑性樹脂の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題に鑑み、直接添加法においても良好な着色性、顔料分散性を発現することができる新規な顔料分散剤について鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明では、下記式［１］又は下記式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる顔料分散剤が提供される。
【化１】
2011161328.tif 000002
式［１］中、Ｒは末端に置換基を有していてもよい直鎖若しくは分岐鎖状の炭素数２〜２２のアルキル基、炭素数３〜２２のアルケニル基、炭素数６〜２２のアリール基又は炭素数７〜２２アリールアルキル基、あるいはこれらの基のいずれかが繰り返し数２〜３０のポリオキシアルキレン基の末端に結合した基を表す。
【００１０】
【化２】
2011161328.tif 000003
【００１１】
本発明の顔料分散剤によれば、複雑な工程を経ずとも高い顔料分散性を有する着色熱可塑性樹脂を得ることができる。また、本発明の顔料分散剤は、金属石鹸や低分子ポリエチレン等の顔料分散剤と比較して、その高い顔料分散性により、熱可塑性樹脂の着色に要する顔料分散剤の使用量を低減でき、成型品の物性向上に寄与できる。
【００１２】
また本発明では、式［１］又は式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる顔料分散剤、顔料、及び熱可塑性樹脂を含む着色熱可塑性樹脂組成物が提供される。
【００１３】
上記着色熱可塑性樹脂組成物において、顔料分散剤の配合量は、顔料１００質量部に対して０．０１〜１００質量部であることが好ましい。
【００１４】
本発明では、上記着色熱可塑性樹脂組成物を、溶融混練することを特徴とする着色熱可塑性樹脂の製造方法が提供される。本発明の製造方法によれば、ホスホン酸化合物の塩からなる顔料分散剤、顔料、及び熱可塑性樹脂を、原料のまま又は混合物として直接溶融混練した（直接添加法）場合であっても、着色熱可塑性樹脂の顔料分散性を高く維持できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の顔料分散剤によれば、金属石鹸や低分子ポリエチレン等の顔料分散剤と比較して優れた顔料分散性が得られ、熱可塑性樹脂を着色する際の顔料分散剤の使用量を減少させることができる。そして、顔料分散剤の使用量を少なくできることによって、成型品の物性低下を防ぐことが可能となる。これによって、成型品の厚さを小さくし、成型品ごとの色再現性の向上、不良率の低減をすることができるだけでなく、着色熱可塑性樹脂を構成する様々な顔料やその他の配合物の分散が容易になるため、成型品の意匠の多様化が可能となる。
本発明の着色熱可塑性樹脂の製造方法によれば、直接添加法を採用した場合であっても、高い顔料分散性と着色力を有する着色熱可塑性樹脂を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の顔料分散剤、着色熱可塑性樹脂組成物及び着色熱可塑性樹脂の製造方法に関してその好適な実施形態に即して詳細に説明する。
【００１７】
（顔料分散剤）
本発明における顔料分散剤は、下記式［１］又は下記式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる。
【化３】
2011161328.tif 000004
式［１］中、Ｒは末端に置換基を有していてもよい直鎖若しくは分岐鎖状の炭素数２〜２２のアルキル基、炭素数３〜２２のアルケニル基、炭素数６〜２２のアリール基又は炭素数７〜２２アリールアルキル基、あるいはこれらの基のいずれかが繰り返し数２〜３０のポリオキシアルキレン基の末端に結合した基を表す。
【００１８】
【化４】
2011161328.tif 000005
【００１９】
式［１］において、アルキル基及びアルケニル基は、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれであってもよく、またアリール基及びアリールアルキル基は、芳香環上に適当な置換基、例えばアルキル基やアルケニル基等が導入されていてもよい。
【００２０】
アルキル基の炭素数は、通常２〜２２であるが、２〜１８が好ましく、２〜１２がより好ましい。こうしたアルキル基としては、例えば、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、イソオクチル基、２−エチルヘキシル基、ノニル基、デシル基、ラウリル基、ミリスチル基、ヘキサデシル基、ステアリル基、エイコシル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等を挙げることができ、好ましくはオクチル基、ラウリル基である。
アルケニル基の炭素数は、通常３〜２２であるが、３〜１８が好ましく、３〜１２がより好ましい。こうしたアルケニル基としては、例えば、アリル基、ブテニル基、ヘキセニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ドデセニル基、テトラデセニル基、ヘキサデセニル基、オクタデセニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基、リノレイル基、ベヘニル基が挙げられる。
アリール基の炭素数は６〜２２であり、アリール基としては、例えば、フェニル基、ナフチル基、４−メチルフェニル基等のアルキル若しくはアルケニルフェニル基、又はアルキル若しくはアルケニルナフチル基等が挙げられる。
アリールアルキル基の炭素数は７〜２２であり、アリールアルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、アルキル若しくはアルケニルベンジル基、又はアルキル若しくはアルケニルフェネチル基等が挙げられる。
式［１］のＲの末端の置換基としては、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、ニトロ基、エステル基、アミド基等が挙げられ、好ましくはカルボキシル基である。なお、カルボキシル基は、後述する金属イオン又は置換基を有していてもよいアンモニウムイオンとの塩であってもよい。
【００２１】
上記「これらの基のいずれかが繰り返し数２〜３０のポリオキシアルキレン基の末端に結合した基」は、換言すると一般式Ｒ’Ｏ（ＡＯ）ｎ−で表される基である。式中Ｒ’は末端に置換基を有していてもよい直鎖若しくは分岐鎖状の炭素数２〜２２のアルキル基、炭素数３〜２２のアルケニル基、炭素数６〜２２のアリール基又は炭素数７〜２２アリールアルキル基であり、Ａは炭素数２〜４の直鎖状又は分岐鎖状のアルキレン基であり、ｎは２〜３０の整数であり、繰り返し数を示す。ポリオキシアルキレン基としては、例えば、ポリオキシエチレン基、ポリオキシプロピレン基、ポリオキシブチレン基等が挙げられる。
顔料及び熱可塑性樹脂を溶融混練する際に、上記顔料分散剤を加えることにより、直接添加法においても均一着色が可能となる。
【００２２】
本発明のホスホン酸化合物の塩は、上述の式［１］又は式［２］で表されるホスホン酸化合物と金属イオン又は置換基を有していてもよいアンモニウムイオンとの塩である。金属イオンとしては、例えばリチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、亜鉛、鉄、コバルト、ニッケル、銅、錫、カドミウム、バリウム又はアルミニウム等の金属イオンが挙げられる。
【００２３】
置換基を有していてもよいアンモニウムイオンは、ＮＨ４＋イオン、Ｎ原子上に置換基として有機基を１つ有するアンモニウムイオン、有機基を２つ有するアンモニウムイオン又は有機基を３つ有するアンモニウムイオンである。有機基は、炭素数２〜３０の脂肪族基、炭素数６〜３０の芳香族基又は炭素数２〜３０のヒドロキシアルキル基を表す。有機基を２個以上有する場合は、複数の有機基は互いに同一であっても、異なっていてもよく、さらに互いに結合して環を形成していてもよい。このようなアンモニウムイオンを形成するアミンとしては、例えば、メチルアミン、エチルアミン、ブチルアミン、オクチルアミン、ドデシルアミン、オクタデシルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジオクチルアミン、ジオクタデシルアミン、メチルドデシルアミン、ブチルオクチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、トリ（２−エチルヘキシル）アミン等の脂肪族アミン類；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ポリアミン類；アニリン、メチルアニリン、エチルアニリン、ドデシルアニリン、メチルベンジルアミン等の芳香族アミン類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミノアルコール類；ピリジン、モルホリン、ピロリジン、ピペリジン等の複素環式アミン類等が挙げられる。
本発明における顔料分散剤には、上述の式［１］又は式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩を単独で若しくは２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００２４】
ホスホン酸化合物の塩は公知の製造方法により得ることができる。また、ホスホン酸化合物の塩は粉体であることが好ましく、周知の技術に従って粉末化することができる。本発明におけるホスホン酸化合物の塩を粉末化した場合の嵩密度は、０．０１〜１ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．１〜０．６ｇ／ｃｍ３である。
ホスホン酸化合物の塩の粉体の嵩密度は、以下の方法により算出した。１００ｍｌ（ｃｍ３）のメスシリンダーにホスホン酸化合物の塩の粉体を、振動を与えずに徐々に加えて、メスシリンダーをホスホン酸化合物の塩の粉体で満たした。ホスホン酸化合物の塩の粉体を入れる前後のメスシリンダーの質量の差を測定し、以下の式より嵩密度を算出した。
（嵩密度（ｇ／ｃｍ３））＝（質量差（ｇ））÷１００（ｃｍ３）
【００２５】
粉末化されたホスホン酸化合物の塩の嵩密度が０．０１ｇ／ｃｍ３より小さい場合、直接添加法にて添加、混合・溶融混練の際に飛散する等、作業性を悪化させる傾向がある。一方、嵩密度が１ｇ／ｃｍ３より大きい場合、混合・溶融混練の際、顔料分散剤の凝集が起こり、着色熱可塑性樹脂中の顔料分散性が上記範囲内にある場合と比べて低下する傾向がある。
【００２６】
（着色熱可塑性樹脂組成物）
着色熱可塑性樹脂組成物は、式［１］又は式［２］で表されるホスホン酸化合物の塩からなる顔料分散剤、顔料及び熱可塑性樹脂を含有する。以下に、着色熱可塑性樹脂組成物を構成する材料について説明する。
【００２７】
（顔料）
顔料は、熱可塑性樹脂の着色に使用される顔料であれば特に限定されず、対象とすることができる。顔料としては、例えば酸化チタン系、酸化鉄系、複合酸化物系等の金属酸化物；それ以外であるクロム酸塩系、硫化物系、ケイ酸塩系、炭酸塩系、フェロシアン化物、カーボンブラック等の金属酸化物以外の無機顔料；溶性アゾ系、不溶性アゾ系（モノアゾ、ジスアゾ）等のアゾ化合物；縮合アゾ系金属錯塩アゾ系、ベンズイミダゾロン系、多環系であるフタロシアニン系、アントラキノン系、インジゴ系、ペリノン系、ペリレン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、金属錯塩系、メチン・アゾメチン系、ジケトピロロピロール系からなる有機顔料が挙げられる。また水溶性である塩基性、酸性系染料や油溶性であるアゾ系、アントラキノン系、ペリレン系染料を用いることもできる。これらの中でも特に、キナクリドン系、アンスラキノン系、ペリレン系、イソインドリノン系、ジケトピロロピロール系、キノフタロン系、スレン系あるいは銅フタロシアニン系等の有機顔料；赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、チタンブラック、チタンイエロー、群青、コバルトブルー、カーボンブラック等の無機顔料；タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の体質顔料等が好ましい。
【００２８】
（熱可塑性樹脂）
熱可塑性樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン、オクテン等の重合体やＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）、ＥＥＡ（エチレンエチルアクリレート）等の共重合体を含むオレフィン系樹脂、スチレン、アクリル酸エステルの重合体やその共重合体、スチレンアクリロニトリル、スチレンアクリロニトリルブタジエン等の共重合体を含むスチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリアミド６や６６等のエンジニアリング樹脂等が挙げられる。
【００２９】
着色熱可塑性樹脂組成物には、上記成分以外に酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム等のアルカリ土類金属の酸化物；水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム等のアルカリ土類金属の水酸化物からなるフォギング防止剤；脂肪酸エステル、脂肪酸アマイド、低分子量ポリオレフィン、スチレン系オリゴマー等の分散剤や滑剤；フタル酸エステル、エポキシエステル、ポリエステル系等の可塑剤、さらに紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤等の添加剤を適宜加えることができる。
また、着色熱可塑性樹脂組成物は、顔料以外のタルク、炭酸カルシウム、マイカ、ガラス繊維等で改質複合化されていてもよい。
【００３０】
本発明の着色熱可塑性樹脂組成物における顔料に対するホスホン酸化合物の塩の配合量は、顔料１００質量部に対して０．０１〜１００質量部であることが好ましく、さらに好ましくは０．０５〜７５質量部であり、特に好ましくは０．１〜５０質量部である。顔料分散剤の配合量が、顔料１００質量部に対して１００質量部より多い場合、それ以上の顔料分散性の向上は認められない傾向があり、成型体の物性低下が起こる可能性がある。一方、顔料分散剤の配合量が、顔料１００質量部に対して０．０１質量部より少ない場合、十分な顔料分散性が得られない傾向ある。
【００３１】
（着色熱可塑性樹脂の製造方法）
本発明の着色熱可塑性樹脂の製造方法は、上述の着色熱可塑性樹脂組成物を、溶融混練することを特徴とする着色熱可塑性樹脂の製造方法である。本発明の製造方法は、直接添加法であっても、マスターバッチ法であってもよい。
【００３２】
本発明の製造方法では、原料を混合せずに直接混練機へ投入して溶融混練してもよいし、原料を混合する種々の工程を経た後に混練機へ投入してもよい。着色熱可塑性樹脂の製造方法としては、例えば、既存の混合機で熱可塑性樹脂、顔料及び顔料分散剤を混合し、顔料及び顔料分散剤を樹脂ペレット上に付着させた熱可塑性樹脂を溶融混練する方法、又は顔料及び顔料分散剤をあらかじめ既存の混合機で混合して着色剤組成物を得た後、該着色剤組成物と熱可塑性樹脂とを混合し、溶融混練する方法等が挙げられる。
【００３３】
熱可塑性樹脂及び／又は、顔料及び／又は、顔料分散剤を混合する場合に使用される既存の混合機としては従来公知の機器でよく、例えば、水平円筒型、Ｖ型（攪拌羽根付）、二重円錐型、揺動回転型、単軸リボン型、複軸パドル型、回転鋤型、二軸遊星攪拌型、円錐スクリュー型、高速攪拌型、回転円盤形型、ローラー付回転容器型（マラー型）、攪拌付回転容器型、高速楕円ロータ型、気流攪拌型、無攪拌型（重量型）が挙げられるが、なんらこれらに限定されるものではない。混合時間、混合温度は特に限定されず、既存の混合機に適した公知の方法を採用することができる。
【００３４】
着色熱可塑性樹脂は、着色熱可塑性樹脂組成物を原材料として又は上記のようにして得られた混合物として、直接溶融混練して製造される。すなわち、一軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロール、ニーダー等の通常の混練機を用いて製造することができる。
【００３５】
成型品は、通常の方法に従って製造される。すなわち、押出成型、中空成型、射出成型、シート成型、熱成型、回転成型、積層成型等成型法の違いを問わず製造することができる。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲での種々の変更が可能である。本発明の製造方法に従って製造された着色熱可塑性樹脂の性能は、その顔料分散性によって以下のように評価される。表中の数値は特に断りのない限り質量部である。
【００３７】
（顔料分散性の評価）
実施例及び比較例で得られた着色熱可塑性樹脂を熱プレス機によって２００℃で２分間溶融させ、その後同じ温度で１分間１００ｋｇ／ｍ２の圧力でプレスを行い、０．１ｍｍの厚さの着色熱可塑性樹脂の薄膜試料を得た。厚さの調整には、０．１ｍｍの金属型を使用した。次にマイクロスコープで薄膜の拡大画像を撮影し、凝集している顔料を目視にて観察した。マイクロスコープにより倍率４０倍で撮影を行い、１つの試料につき６カ所撮影した。その後、以下の評価基準に従って顔料分散性の評価を行った。
Ａ：凝集物がない
Ｂ：わずかに凝集物がある
Ｃ：部分的に凝集物がある
Ｄ：全体的に凝集物がある
【００３８】
（実施例１）
熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン（ＰＰ）（メルトフローレート：３０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃））のペレット１００質量部、顔料としてのカーボンブラック（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ７）０．６７質量部、及び顔料分散剤としてのオクチルホスホン酸カルシウム（嵩密度０．５ｇ／ｃｍ３）０．３３質量部を、２軸ニーダーに直接投入し、２００℃で２分間溶融させ、その後同じ温度で１分間混練を行い、着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１に示した。
【００３９】
（実施例２〜４１）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表１〜５のように変えた以外は、実施例１と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。なお、下記の表中、カーボンブラックとしてはＰｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ７、鉄黒としてはＰｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  １１を、フタロシアニングリーンとしてはＰｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７を、それぞれ使用している。顔料分散性の評価結果を表１〜５に示した。
【００４０】
【表１】
2011161328.tif 000006
【００４１】
【表２】
2011161328.tif 000007
【００４２】
【表３】
2011161328.tif 000008
【００４３】
【表４】
2011161328.tif 000009
【００４４】
【表５】
2011161328.tif 000010
【００４５】
（実施例４２）
熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン（ＰＰ）（メルトフローレート：３０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃））のペレット１００質量部、顔料としてのカーボンブラック（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ７）０．６７質量部、及び顔料分散剤としてのオクチルホスホン酸カルシウム（嵩密度０．５ｇ／ｃｍ３）０．３３質量部を、ヘンシェルミキサーにて混合して、表面に顔料及び顔料分散剤が付着したポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。得られたポリプロピレン樹脂ペレットを２軸ニーダーに投入し、２００℃で２分間溶融させ、その後同じ温度で１分間混練を行い、着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表６に示す。
【００４６】
（実施例４３〜７９）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表６〜１０のように変えた以外は、実施例４２と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表６〜１０に示した。
【００４７】
【表６】
2011161328.tif 000011
【００４８】
【表７】
2011161328.tif 000012
【００４９】
【表８】
2011161328.tif 000013
【００５０】
【表９】
2011161328.tif 000014
【００５１】
【表１０】
2011161328.tif 000015
【００５２】
（実施例８０）
顔料としてのカーボンブラック（Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌａｃｋ  ７）９１質量部、及び顔料分散剤としてのオクチルホスホン酸カルシウム（嵩密度０．５ｇ／ｃｍ３）９質量部を、水平円筒型混合機で混合し、着色剤組成物を得た。
熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン（ＰＰ）（メルトフローレート：３０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃））のペレット１００質量部と、得られた着色剤組成物とをヘンシェルミキサーにて混合し、表面に顔料及び顔料分散剤が付着したポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。得られたポリプロピレン樹脂ペレットを２軸ニーダーに投入し、２００℃で２分間溶融させ、その後同じ温度で１分間混練を行い、着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１１に示す。
【００５３】
（実施例８１〜１１２）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表１１〜１５のように変えた以外は、実施例８０と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１１〜１５に示した。
【００５４】
【表１１】
2011161328.tif 000016
【００５５】
【表１２】
2011161328.tif 000017
【００５６】
【表１３】
2011161328.tif 000018
【００５７】
【表１４】
2011161328.tif 000019
【００５８】
【表１５】
2011161328.tif 000020
【００５９】
（比較例１〜９）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表１６のように変えた以外は、実施例１と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１６に示した。
【００６０】
【表１６】
2011161328.tif 000021
【００６１】
（比較例１０〜１５）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表１７のように変えた以外は、実施例４２と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１７に示した。
【００６２】
【表１７】
2011161328.tif 000022
【００６３】
（比較例１６〜２１）
顔料及び顔料分散剤の種類、量及び嵩密度を表１８のように変えた以外は、実施例８０と同様にして着色熱可塑性樹脂を得た。顔料分散性の評価結果を表１８に示した。
【００６４】
【表１８】
2011161328.tif 000023