(57)【要約】【課題】アウターマストレールへの加工工数を削減することができる荷役車両のアウターマスト構造を提供する。【解決手段】アウターマストユニット１は、上下方向に延びる１対のアウターマストレール２と、各アウターマストレール２の側壁部２ａに結合された１対のアッパープレート３とを備えている。アッパープレート３の内側面にはストリッププレート４が溶接接合され、アッパープレート３の内側面におけるストリッププレート４の前側部分には、マストローラ６が取り付けられている。アッパープレート３は、ストリッププレート４がアウターマストレール２の後壁部２ｃの上端面に当接した状態で、側壁部２ａの外側面の上部に溶接接合されている。各アッパープレート３同士はアッパービーム８で連結され、このアッパービーム８の左右両側にはチェーンアンカーブラケット９が取り付けられている。【選択図】図１
2011195214.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下方向に延びる１対のアウターマストレールと、
前記各アウターマストレールの外側面の上部にそれぞれ結合される１対のアッパープレートと、
前記各アッパープレートの内側面にそれぞれ結合され、マストストリップを取り付けるための取付穴を有する１対のストリッププレートと、
前記各アッパープレートの内側面における前記ストリッププレートの前側にそれぞれ取り付けられ、前記アウターマストレールに対するインナーマストレールの上下動をガイドする１対のマストローラと、
前記ストリッププレートの後側において前記各アッパープレート同士を連結するアッパービームとを備え、
前記アッパープレートは、前記ストリッププレートを前記アウターマストレールの上端面に当接させた状態で、前記アウターマストレールの外側面の上部に結合されていることを特徴とする荷役車両のアウターマスト構造。
【請求項２】
前記アッパービームは円筒状をなしており、
前記アッパービームの下部には１対の差込穴が形成されており、
前記アッパービームには、１対のチェーンアンカーブラケットが前記各差込穴から差し込まれた状態で固定されていることを特徴とする請求項１記載の荷役車両のアウターマスト構造。
【請求項３】
前記アッパービームの内壁面には、前記チェーンアンカーブラケットの先端が突き当てられていることを特徴とする請求項２記載の荷役車両のアウターマスト構造。
【請求項４】
前記アッパープレートは、前記アッパープレートの前端面と前記アウターマストレールの前端面とを面一とした状態で、前記アウターマストレールの外側面の上部に結合されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載の荷役車両のアウターマスト構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フォークリフト等の荷役車両のアウターマスト構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来における荷役車両のアウターマスト構造としては、例えば特許文献１に記載されているものが知られている。特許文献１に記載のアウターマスト構造は、左右１対の断面コ字状のアウターマストレールと、各アウターマストレールの側壁の上端側部分にそれぞれ結合された左右１対のサポートプレートと、各サポートプレート同士を連結するクロスビームと、各サポートプレート及びクロスビームにそれぞれ結合された左右１対のチェーンアンカプレートとを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２１０５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、アウターマストレールの側壁内面の上部には、アウターマストレールに対するインナーマストレールの上下動をガイドするマストローラが設けられている。このため、アウターマストレールの前壁の上部には、マストローラを逃がすための切り欠きが形成されている。また、インナーマストレールを円滑に上下動させるために、アウターマストレールとインナーマストレールとの間には樹脂製のマストストリップが設けられている。このため、アウターマストレールの後壁の上部には、マストストリップを取り付けるための取付穴が形成されている。従って、従来のアウターマスト構造では、アウターマストレールに対して、切り欠きを形成するための切削加工と取付穴を形成するための穴加工とを施す必要がある。その結果、マスト製作にかかるトータルの工数が増大してしまう。
【０００５】
本発明の目的は、アウターマストレールへの加工工数を削減することができる荷役車両のアウターマスト構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係わる荷役車両のアウターマスト構造は、上下方向に延びる１対のアウターマストレールと、各アウターマストレールの外側面の上部にそれぞれ結合される１対のアッパープレートと、各アッパープレートの内側面にそれぞれ結合され、マストストリップを取り付けるための取付穴を有する１対のストリッププレートと、各アッパープレートの内側面におけるストリッププレートの前側にそれぞれ取り付けられ、アウターマストレールに対するインナーマストレールの上下動をガイドする１対のマストローラと、ストリッププレートの後側において各アッパープレート同士を連結するアッパービームとを備え、アッパープレートは、ストリッププレートをアウターマストレールの上端面に当接させた状態で、アウターマストレールの外側面の上部に結合されていることを特徴とするものである。
【０００７】
このように本発明のアウターマスト構造においては、マストストリップを取り付けるための取付穴を有するストリッププレートをアッパープレートの内側面に結合し、そのストリッププレートをアウターマストレールの上端面に当接させた状態で、アッパープレートをアウターマストレールの外側面の上部に結合することにより、アウターマストレールに取付穴を形成しなくて済む。また、アッパープレートの内側面におけるストリッププレートの前側にマストローラを取り付けることにより、ストリッププレートをアウターマストレールの上端面に当接させた状態では、マストローラがアウターマストレールの上方に位置するようになるため、マストローラを逃がすための切り欠きをアウターマストレールに形成しなくて済む。従って、アウターマストレールに対して、切り欠きを形成するための切削加工と取付穴を形成するための穴加工とを施す必要が無くなる。これにより、アウターマストレールへの加工工数を削減することができる。
【０００８】
さらに、ストリッププレートをアウターマストレールの上端面に当接させることで、アウターマストレールに対するアッパープレートの上下方向の位置が決まることになる。これにより、アウターマストレールに対するアッパープレートの上下方向の位置合わせを容易に行うことができる。
【０００９】
好ましくは、アッパービームは円筒状をなしており、アッパービームの下部には１対の差込穴が形成されており、アッパービームには、１対のチェーンアンカーブラケットが各差込穴から差し込まれた状態で固定されている。
【００１０】
アッパービームの形状を円筒状とすることにより、強度及び運転者の前方視界に対して有利となる。また、チェーンアンカーブラケットを下方からアッパービームの差込穴を通してアッパービーム内に差し込むことにより、アッパービームに対するチェーンアンカーブラケットの前後方向及び左右方向の位置合わせを容易に行うことができる。
【００１１】
このとき、アッパービームの内壁面には、チェーンアンカーブラケットの先端が突き当てられていることが好ましい。
【００１２】
チェーンアンカーブラケットの先端をアッパービームの内壁面に突き当てることにより、アッパービームに対するチェーンアンカーブラケットの上下方向の位置合わせを容易に行うことができる。また、アッパービームにチェーンアンカーブラケットを溶接で固定する場合に、溶接にかかる応力を分散することができる。
【００１３】
また、好ましくは、アッパープレートは、アッパープレートの前端面とアウターマストレールの前端面とを面一とした状態で、アウターマストレールの外側面の上部に結合されている。
【００１４】
この場合には、例えばアッパープレートの前端面及びアウターマストレールの前端面を一緒に地面や壁に突き当てて、両者の前端面を面一にすることにより、アウターマストレールに対するアッパープレートの前後方向の位置が決まることになる。これにより、アウターマストレールに対するアッパープレートの前後方向の位置合わせを容易に行うことができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、アウターマストレールへの加工工数を削減することができる。これにより、マスト製作にかかるトータルの工数を削減し、コストダウン化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係わる荷役車両のアウターマスト構造の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示したストリッププレートがアウターマストレールの上端面に当接した状態を示す斜視図である。
【図３】図１に示したアウターマスト構造の上部側面図である。
【図４】図１に示したアッパービームとチェーンアンカーブラケットとを組み付ける様子及び両者を組み付けた状態を示す分解斜視図及び断面図である。
【図５】従来一般のアウターマスト構造を示す斜視図である。
【図６】図５に示したアウターマスト構造の分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係わる荷役車両のアウターマスト構造の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係わる荷役車両のアウターマスト構造の一実施形態を示す斜視図である。同図において、本実施形態のアウターマスト構造を有するアウターマストユニット１は、荷役車両の一つであるフォークリフトの荷役装置に具備されている。
【００１９】
アウターマストユニット１は、上下方向に延びる左右１対のアウターマストレール２を備えている。アウターマストレール２は、側壁部２ａ、前壁部２ｂ及び後壁部２ｃからなる断面コ字状をなしている。側壁部２ａ、前壁部２ｂ及び後壁部２ｃの上端面は、全て同じ高さ位置となっている。
【００２０】
各アウターマストレール２における側壁部２ａの外側面の上部には、略台形状のアッパープレート３がそれぞれ溶接接合されている。
【００２１】
各アッパープレート３の内側面の中央部分には、上下方向に延びるストリッププレート４がそれぞれ溶接接合されている。ストリッププレート４には、図２に示すように、図示しないマストストリップを取り付けるための２つの取付穴４ａが上下に形成されている。マストストリップは、アウターマストレール２に対してインナーマストレール５（図５参照）が上下動（昇降）する際に、インナーマストレール５の移動をスムーズにするための樹脂製部材である。なお、特に図示はしないが、インナーマストレール５には、リフトブラケットを介してフォークが取り付けられている。
【００２２】
ストリッププレート４は、図２に示すように、アウターマストレール２の後壁部２ｃの上端面に当接している。
【００２３】
各アッパープレート３の内側面におけるストリッププレート４の前側部分には、マストローラ６がそれぞれ取り付けられている。マストローラ６は、インナーマストレール５（図５参照）がアウターマストレール２に対して上下動する際に、インナーマストレール５をガイドするためのローラである。マストローラ６は、アウターマストレール２の上方に位置している。マストローラ６は、アッパープレート３の内側面に溶接接合された取付ピン７に装着されている。なお、取付ピン７の裏面に突起を設け、アッパープレート３の内側面に突起と嵌合する凹みを形成しても良い。
【００２４】
アッパープレート３の下部には、長穴状の溶接用貫通穴３ａが形成されている。アッパープレート３は、図３に示すように、溶接用貫通穴３ａの縁部に沿って側壁部２ａの外側面に溶接されている。このとき、アウターマストレール２の前端面とアッパープレート３の前端面とは面一となっている。
【００２５】
左右１対のアッパープレート３同士は、左右方向に延びるアッパービーム８により連結されている。アッパービーム８の形状としては、アッパープレート３の開きに対する強さや運転者の前方視界等を考慮すると、断面円形状、特に円筒状であることが望ましい。アッパービーム８の両端面は、アッパープレート３の内側面におけるストリッププレート４の後側部分に溶接接合されている。なお、各アッパープレート３の内側面に穴部を設け、その穴部にアッパービーム８の端部を嵌入させても良い。
【００２６】
アッパービーム８の左右両側には、チェーンアンカーブラケット９がそれぞれ取り付けられている。チェーンアンカーブラケット９は、断面矩形状のＬ字型ブラケットである。チェーンアンカーブラケット９には、図示しないチェーンの一端部がアンカーボルトで取り付けられる。なお、チェーンの他端部は、図示しないチェーンホイールを介してリフトブラケット（前述）と繋がっている。
【００２７】
アッパービーム８の下部には、図４に示すように、各チェーンアンカーブラケット９を下方から差し込むための１対の矩形状の差込穴８ａが形成されている。差込穴８ａからアッパービーム８内に差し込まれたチェーンアンカーブラケット９の先端は、アッパービーム８の内周面（内壁面）に突き当たっている。その状態で、チェーンアンカーブラケット９は、差込穴８ａの縁部に沿ってアッパービーム８の外面に溶接されている。
【００２８】
このようにチェーンアンカーブラケット９をアッパービーム８の内周面に突き当てることで、溶接による強度だけでなく、アッパービーム８の突き当てによる強度が発生するため、溶接にかかる応力が分散されるようになり、チェーンアンカーブラケット９とアッパービーム８との接合強度が高くなる。
【００２９】
以上に構成したアウターマストユニット１を製作する場合は、例えば各アッパープレート３、各ストリッププレート４、各マストローラ６、アッパービーム８及び各チェーンアンカーブラケット９が予め組み付けられたサブアッシーを用意する。そして、そのサブアッシーを各アウターマストレール２に溶接により接合する。
【００３０】
具体的には、まず図２に示すように、各ストリッププレート４が各アウターマストレール２の後壁部２ｃの上端面に突き当たるようにサブアッシーを配置する。これにより、サブアッシーがアウターマストレール２に対して左右方向及び上下方向に位置決めされることとなる。そして、その状態で各アウターマストレール２を寝かせ、各アウターマストレール２の前端面及び各アッパープレート３の前端面を例えば平坦な地面に突き当てることで、図３に示すように、各アウターマストレール２の前端面と各アッパープレート３の前端面とを面一になるようにする。これにより、サブアッシーがアウターマストレール２に対して前後方向に位置決めされることとなる。
【００３１】
そして、その状態で各アッパープレート３を各アウターマストレール２に仮溶接した後、各アッパープレート３に形成された溶接用貫通穴３ａの縁部に沿って各アッパープレート３を各アウターマストレール２の外側面に溶接する。以上により、上記のアウターマストユニット１が得られる。
【００３２】
図５は、比較例として、従来一般のアウターマスト構造を示す斜視図である。図６は、図５に示したアウターマスト構造の分解斜視図である。各図において、アウターマストユニット５０は、上下方向に延びる左右１対のアウターマストレール５１を備えている。アウターマストレール５１は、側壁部５１ａ、前壁部５１ｂ及び後壁部５１ｃからなる断面コ字状をなしている。
【００３３】
側壁部５１ａの内側面の上部には取付ピン５２が設けられ、この取付ピン５２にはマストローラ５３が装着されている。後壁部５１ｃの上部には、図示しないマストストリップを取り付けるための２つの取付穴５４が上下に形成されている。前壁部５１ｂの上部には、マストローラ５３を逃がすための切り欠き５５が形成されている。
【００３４】
各アウターマストレール５１同士は、Ｕ字型のアッパービーム５６で連結されている。アッパービーム５６の左右両側には、リブ５７を介して略Ｌ字型のチェーンアンカーブラケット５８がそれぞれ取り付けられている。リブ５７の上端面はアッパービーム５６に溶接接合され、リブ５７の下端面はチェーンアンカーブラケット５８に溶接接合されている。アッパービーム５６及び各チェーンアンカーブラケット５８は、各アウターマストレール５１にそれぞれ溶接接合されている。
【００３５】
このようなアウターマストユニット５０では、後壁部５１ｃに取付穴５４を形成するための穴加工と、前壁部５１ｂに切り欠き５５を形成するためのフライス加工（切削加工）とを実施する必要がある。このため、アウターマストレール５１に対する加工工数が増大し、手間がかかってしまう。また、リブ５７をアッパービーム５６及びチェーンアンカーブラケット５８に対して前後方向及び左右方向に位置決めする必要があり、アッパービーム５６及びチェーンアンカーブラケット５８をアウターマストレール５１に対して上下方向に位置決めする必要がある。このため、使用する位置決め用治具の数が多くなる。さらに、リブ５７をアッパービーム５６及びチェーンアンカーブラケット５８に溶接し、アッパービーム５６及びチェーンアンカーブラケット５８をアウターマストレール５１に溶接するので、溶接本数が増えると共に、溶接姿勢を変える回数が多くなる。以上により、マストの製作にかかるトータル工数が増大し、コストアップにつながってしまう。
【００３６】
これに対し本実施形態では、複数の取付穴４ａを有するストリッププレート４をアッパープレート３の内側面に接合し、そのストリッププレート４をアウターマストレール２の後壁部２ｃの上端面に突き当てた状態で、アッパープレート３をアウターマストレール２の外側面に接合するようにしたので、後壁部２ｃの上部に取付穴を形成するための穴加工を施す必要が無い。また、アッパープレート３の内側面におけるストリッププレート４の前側部分にマストローラ６を取り付けたので、マストローラ６を逃がすための切り欠きを前壁部２ｂの上部に形成しなくて済む。このため、前壁部２ｂの上部に切り欠きを形成するためのフライス加工を施す必要も無い。従って、アウターマストレール２に対する加工工数を削減することができる。
【００３７】
また、ストリッププレート４をアウターマストレール２の後壁部２ｃの上端面に突き当てた状態で、アッパープレート３をアウターマストレール２に接合するので、特に位置決め用治具を使用しなくても、アウターマストレール２に対するストリッププレート３の上下方向の位置決めを容易に行うことができる。また、アウターマストレール２の前端面とアッパープレート３の前端面とを面一にした状態で、アッパープレート３をアウターマストレール２に接合するので、特に位置決め用治具を使用しなくても、アウターマストレール２に対するストリッププレート３の前後方向の位置決めを容易に行うことができる。
【００３８】
さらに、チェーンアンカーブラケット９をアッパービーム８の差込穴８ａからアッパービーム８内に差し込んでアッパービーム８の内周面に突き当てることにより、特に位置決め用治具を使用しなくても、チェーンアンカーブラケット９をアッパービーム８に対して前後、左右及び上下方向に容易に位置決めすることができる。
【００３９】
また、アッパープレート３をアウターマストレール２に溶接し、チェーンアンカーブラケット９をアッパービーム８に溶接すれば良いので、図５に示すアウターマスト構造に比べて溶接の本数が少なくなる。このため、溶接姿勢を変える回数が減ることになるので、溶接工数を削減することができる。
【００４０】
以上により、マストの製作にかかるトータル工数を削減することができる。また、位置決め用治具を簡素化することができる。その結果、コストダウン化を図ることが可能となる。
【００４１】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、アッパープレート３とストリッププレート４とが溶接され、アウターマストレール２とアッパープレート３とが溶接され、アッパービーム８とチェーンアンカーブラケット９とが溶接されているが、それらの部材同士の結合方法としては、特に溶接接合には限られず、ボルト止め等であっても良い。
【００４２】
また、上記実施形態のアウターマスト構造は、フォークリフトに具備されたものであるが、本発明は、フォーク以外のアタッチメントを装備した荷役車両にも適用可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１…アウターマストユニット（アウターマスト構造）、２…アウターマストレール、３…アッパープレート、４…ストリッププレート、４ａ…取付穴、５…インナーマストレール、６…マストローラ、８…アッパービーム、９…チェーンアンカーブラケット。
【図１】
2011195214.tif 000003
【図２】
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【図３】
2011195214.tif 000005
【図４】
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【図５】
2011195214.tif 000007
【図６】
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