(57)【要約】【課題】溶剤を吸収する能力に優れ、前記溶剤を効率よく速やかにしかも多量に吸収できるため溶剤吸収の時間を短縮でき、しかも交換や溶剤除去の操作を頻繁に行う必要がない溶剤吸収体を用いることにより、シリコーンブランケットを用いた印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上できる新規な印刷方法と、前記印刷方法に用いる、前記各特性に優れた新規な溶剤吸収体とを提供する。【解決手段】印刷方法は、前記溶剤吸収体として、シリコーンブランケットの表面に接触させる面を、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物によって形成したものを用いて溶剤を吸収する工程を含む。溶剤吸収体は、基材の少なくとも片面に、前記組成物からなる吸収層を備える。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表面をシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットの前記表面に担持させたインキを被印刷体の表面に転写して、前記被印刷体の表面に前記インキからなるパターンを印刷する印刷方法であって前記シリコーンブランケットの表面に溶剤吸収体を接触させることにより、前記インキ中に含まれ、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤を前記溶剤吸収体によって吸収して除去する工程を含み、かつ前記溶剤吸収体として、少なくとも前記シリコーンブランケットの表面に接触させる面を、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物によって形成したものを用いることを特徴とする印刷方法。
【請求項２】
フィルム状またはシート状の基材と、前記基材の少なくとも片面に形成した、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物からなる吸収層とを備えることを特徴とする溶剤吸収体。
【請求項３】
ベルト状に形成されている請求項２に記載の溶剤吸収体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリコーンブランケットの表面に担持させたインキを被印刷体の表面に転写して前記表面に前記インキからなる所定のパターンを印刷するための印刷方法と、前記印刷方法において、前記インキ中に含まれ、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤を吸収して除去するために用いる溶剤吸収体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷方法は、インキパターンを簡易に、かつ少ない工程数で効率よく多量に、しかも安価に形成できる利点を有しており、また近年に至って印刷精度の向上が図られていることから、特にエレクトロニクス分野において利用が広まりつつある。
例えば電気配線のパターンや蛍光体のパターン、あるいはプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ）の構成部品等における各種のパターンといった、微細でかつ高精度のパターンの形成が求められる分野において前記オフセット印刷方法が普及してきている。
【０００３】
オフセット印刷方法では、版の表面にパターン形成したインキをブランケットの表面に転写させたのち、被印刷体としての基板の表面に再転写させることで、前記基板の表面に所定のパターンが印刷される。
ブランケットとしては、少なくともその表面を、インキに対する離型性に優れたシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットが広く用いられる。
【０００４】
シリコーンブランケットはインキと繰り返し接触することから、印刷を繰り返すうちに前記インキ中に含まれる溶剤が含浸されて徐々に膨潤し、それに伴ってインキに対するシリコーンブランケットの表面の濡れ性が徐々に上昇する。そのため、印刷初期から長期間に亘って印刷の精度を高いレベルに維持し続けることは困難である。
シリコーンゴムを殆ど膨潤しない濡れ性の低い溶剤を含むインキを使用すれば、印刷を繰り返しても前記濡れ性は殆ど変化しないため、安定した印刷を行うことができるように思われる。しかし濡れ性の低い溶剤を含むインキは、版の表面からシリコーンブランケットの表面への転写性が低いことから、特に細線のパターンにおいて断線を生じやすい。
【０００５】
断線は最も回避すべき不良であり、それを防止するためには、シリコーンブランケットをある程度は膨潤しうる溶剤を使用しなければならない。ところが前記溶剤を含むインキを使用して印刷を繰り返すとシリコーンブランケットが徐々に膨潤して、インキに対する濡れ性が徐々に上昇する。そしてそれに伴ってインキが滲みやすくなって、特に細線のパターンの線幅が徐々に広くなったり、版表面の微小な汚れを転写するようになったり、シリコーンブランケットから基板へのインキの転写性が徐々に低下したりするようになって印刷の精度が徐々に低下する。
【０００６】
例えば、シリコーンブランケットを加熱して膨潤した溶剤を除去することが考えられている。しかし、そのためにはシリコーンブランケットをおよそ４０〜２００℃程度まで加熱する必要があり、加熱直後の表面温度の高いシリコーンブランケットを版に接触させると、前記版が熱膨張して印刷の精度が低下するという問題がある。
シリコーンブランケットの表面に、溶剤を吸収する機能を有する溶剤吸収体を接触させて膨潤した溶剤を除去することが提案されている（特許文献１等参照）。前記溶剤吸収体を使用すれば、シリコーンブランケットを加熱せずに溶剤を除去できるため、印刷の精度を高いレベルに維持することができる。
【０００７】
前記溶剤吸収体としては、少なくともシリコーンブランケットの表面に接触させる面をシリコーンゴムによって形成したもの等が用いられる。具体的には、例えばフィルム状またはシート状の基材と、前記基材の少なくとも片面に形成した、シリコーンゴムからなる吸収層とを備えたベルト状のもの等が挙げられる。溶剤吸収体による溶剤の除去は、１回ないし数回の印刷ごとに実施される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−３５７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記溶剤吸収体は、シリコーンブランケットの表面に接触させて溶剤を吸収する操作を繰り返し行ううちに、吸収した溶剤によって、吸収層を形成するシリコーンゴムそれ自体が徐々に膨潤して溶剤を吸収する能力が徐々に低下する傾向がある。
そのため、例えば溶剤吸収体の使用回数をあらかじめ設定しておき、所定の使用回数に達した時点で新たな溶剤吸収体に交換すること等が考えられる。
【００１０】
具体的には、例えば溶剤吸収体を長尺のベルト状に形成してロール状に捲回しておき、前記ロールから繰り出した溶剤吸収体の所定長の領域をシリコーンブランケットの表面に接触させて溶剤を吸収させる操作を、同じ領域を用いて１回ないし数回行うとともに、前記所定回の操作を行なうごとに、前記ロールから溶剤吸収体の新たな領域を繰り出して、同様に溶剤吸収に使用すること等が検討されている。
【００１１】
また、前記特許文献１には溶剤吸収体を無端ベルト状に形成し、前記溶剤吸収体を回転させながらシリコーンブランケットの表面に接触させて溶剤を吸収させる操作を１回ないし数回行なうごとに、溶剤吸収体を加熱する等して吸収した溶剤を除去しながら、前記溶剤吸収体を溶剤吸収に繰り返し使用することが記載されている。
しかし、そもそも従来の溶剤吸収体の吸収層は、シリコーンブランケットとほぼ同等のシリコーンゴムによって形成されており、溶剤を吸収する能力についてもシリコーンブランケットとほぼ同等であって、単に含浸している溶剤の濃度差に基づいて溶剤を吸収しているに過ぎない。
【００１２】
そのため、従来の溶剤吸収体を用いた溶剤吸収には時間がかかる。その上、前記のように印刷の途中で溶剤吸収体を交換したり、ベルト状の溶剤吸収体を繰り出したり、あるいは溶剤吸収体を加熱して溶剤を除去したりする操作を頻繁に行う必要もある。
したがって、これらのことがオフセット印刷方法のタクトタイム、つまりオフセット印刷機に基板をセットし、先に説明した手順にしたがって前記基板の表面にインキを印刷してパターンを形成したのちオフセット印刷機に新たな基板をセットするまでに要する平均の時間を長くする原因となって、オフセット印刷方法によって製造される製品の生産性を低下させるという問題がある。
【００１３】
また、前記のように溶剤吸収体を交換したり、加熱して溶剤を除去したりする操作を頻繁に行うことは省資源、省エネルギーの観点からも決して望ましいことではない。
本発明の目的は、従来に比べて溶剤を吸収する能力に優れ、前記溶剤を効率よく速やかにしかも多量に吸収できるため溶剤吸収の時間を短縮でき、しかも交換や溶剤除去の操作を頻繁に行う必要がない溶剤吸収体を用いることにより、前記印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上できる新規な印刷方法と、前記印刷方法に用いる、前記各特性に優れた新規な溶剤吸収体とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、少なくとも表面をシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットの前記表面に担持させたインキを被印刷体の表面に転写して、前記被印刷体の表面に前記インキからなるパターンを印刷する印刷方法であって前記シリコーンブランケットの表面に溶剤吸収体を接触させることにより、前記インキ中に含まれ、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤を前記溶剤吸収体によって吸収して除去する工程を含み、かつ前記溶剤吸収体として、少なくとも前記シリコーンブランケットの表面に接触させる面を、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物によって形成したものを用いることを特徴とする印刷方法である。
【００１５】
前記シリコーンゲルは、溶剤吸収体やシリコーンブランケットを構成するシリコーンゴムに比べて架橋度が低いことから溶剤を吸収する能力に優れており、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤をこれまでより効率よく速やかにしかも多量に吸収できる。
したがって本発明によれば、前記シリコーンゲルを含む溶剤吸収体を用いることにより、前記溶剤吸収体を交換したり、加熱等によって溶剤を除去したりする操作をする頻度をこれまでよりも少なくできる上、１回の溶剤吸収に要する時間をも短縮でき、その結果として印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上することが可能となる。
【００１６】
しかも、前記溶剤吸収体の少なくとも表面を構成するシリコーンゴムおよびシリコーンゲルは、いずれもシリコーンブランケットと同じシリコーン系の材料であるため、前記シリコーンブランケットの表面に存在するシロキサン等に影響を及ぼして前記表面の濡れ性等を変動させたりするおそれもない。
本発明は、フィルム状またはシート状の基材と、前記基材の少なくとも片面に形成した、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物からなる吸収層とを備えることを特徴とする溶剤吸収体である。
【００１７】
本発明によれば、前記フィルム状またはシート状の基材によって溶剤吸収体全体の強度を維持し、かつ良好な取扱性を確保しながら、前記基材の少なくとも片面に形成した、前記のように溶剤を吸収する能力に優れたシリコーンゲルを含む吸収層をシリコーンブランケットの表面に接触させることによって、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤をこれまでより効率よく速やかにしかも多量に吸収できる。
【００１８】
前記溶剤吸収体はベルト状（無端ベルト状を含む）に形成することにより、従来の、前記ベルト状等の溶剤吸収体を用いるオフセット印刷機にそのまま適用することができる。しかも前記溶剤吸収体の吸収層が、前記のように溶剤を吸収する能力に優れているため、前記従来のオフセット印刷機を用いて本発明の印刷方法を実施することができ、印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上することが可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、従来に比べて溶剤を吸収する能力に優れ、前記溶剤を効率よく速やかにしかも多量に吸収できるため溶剤吸収の時間を短縮でき、しかも交換や溶剤除去の操作を頻繁に行う必要がない溶剤吸収体を用いることにより、前記印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上できる新規な印刷方法と、前記印刷方法に用いる、前記各特性に優れた新規な溶剤吸収体とを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、少なくとも表面をシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットの前記表面に担持させたインキを被印刷体の表面に転写して、前記被印刷体の表面に前記インキからなるパターンを印刷する印刷方法であって前記シリコーンブランケットの表面に溶剤吸収体を接触させることにより、前記インキ中に含まれ、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤を前記溶剤吸収体によって吸収して除去する工程を含み、かつ前記溶剤吸収体として、少なくとも前記シリコーンブランケットの表面に接触させる面を、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物によって形成したものを用いることを特徴とする。
【００２１】
また、前記本発明の印刷方法に用いる本発明の溶剤吸収体は、フィルム状またはシート状の基材と、前記基材の少なくとも片面に形成した、シリコーンゴムと、前記シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下のシリコーンゲルとを含む組成物からなる吸収層とを備えることを特徴とする。
前記吸収層を構成するシリコーンゴムとしては、特にジメチルシリコーンゴムが好ましい。ジメチルシリコーンゴムは、シリコーンブランケットの表面を汚染したりするおそれがない上、前記ジメチルシリコーンゴムからなる吸収層は、前記シリコーンブランケットの表面に対して良好な密着性を有しており、前記表面にできるだけ隙間なく密着して、溶剤を効率よく吸収することができる。
【００２２】
また前記シリコーンゴムとしては、未硬化時に液状ないしペースト状を呈する液状のシリコーンゴムが好ましい。前記液状のシリコーンゴムは、基材上に塗布し、硬化させて吸収層を形成する際に、前記吸収層の表面を、いわゆるセルフレベリング効果によって平滑化できる。そのためシリコーンブランケットの表面に隙間なく密着させて溶剤を吸収できる表面粗さの小さい吸収層を備えた溶剤吸収体を、研磨等の工程を経ることなく生産性よく製造できる。なお必要に応じて吸収層の表面を研磨してもよいことはいうまでもない。
【００２３】
また前記シリコーンゴムとしては、室温硬化型（ＲＴＶ）のシリコーンゴムが好ましい。前記室温硬化型のシリコーンゴムは、その名のとおり加熱しなくても室温（５〜３５℃）で硬化させることが可能であるため、溶剤吸収体の製造工程および製造のための設備を簡略化できる上、加熱による膨張と冷却時の収縮を経ないため、吸収層の厚みの精度を向上できる。
【００２４】
また前記シリコーンゴムとしては、主剤と硬化剤の２成分からなり、前記両者を付加反応によって硬化させることができる二液付加反応型のシリコーンゴムが好ましい。
前記二液付加反応型のシリコーンゴムは、硬化反応に際して低分子量の成分（副生成物）を生じないため、吸収層の寸法精度を向上し、かつ前記副生成物に基づく気泡等を含まない均一な吸収層を形成できる。
【００２５】
前記室温硬化型でかつ二液付加型の液状ジメチルシリコーンゴムとしては、例えば信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１６００、ＫＥ１６０３、ＫＥ１６０６、ＫＥ１３１０ＳＴ、ＫＥ１３００Ｔ、ＫＥ１３１４、ＫＥ１２４１、ＫＥ１０６、ＫＥ１０３、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の品番ＴＳＥ３４０２、ＴＳＥ３４５３、ＴＳＥ３４５５Ｔ、ＴＳＥ３４５７、ＴＳＥ３４６６等が挙げられる。
【００２６】
吸収層に含有させるシリコーンゲルとは、基本的にシリコーンゴムと同様のポリシロキサン構造を有するものの、架橋反応後の架橋密度がシリコーンゴムよりも小さく、通常のゴム硬度計で測定できない程度の軟らかいゲル状に硬化するものをいう。
前記シリコーンゲルとしては、主鎖を構成するポリシロキサンの種類によって分類されるジメチルシリコーンゲル、メチルフェニルシリコーンゲル等の種々のシリコーンゲルが使用可能であり、中でも前記シリコーンゲルとともに吸収層を構成するシリコーンゴムとの相溶性、親和性に優れたシリコーンゲル、特にシリコーンゴムと同系のシリコーンゲルを選択して用いるのが好ましい。例えば吸収層を構成するシリコーンゴムがジメチルシリコーンゴムである場合には、ジメチルシリコーンゲルを組み合わせて使用するのが好ましい。
【００２７】
また前記シリコーンゲルとしては、先に説明したセルフレベリング効果によって平滑な吸収層を形成することを考慮すると液状のシリコーンゲルが好ましい。
また前記シリコーンゲルとしては、一液型、二液型の種々のシリコーンゲルがいずれも使用可能であるが、シリコーンゴムとして先に説明した二液付加反応型のものを使用する場合、組み合わせるシリコーンゲルとしては、前記シリコーンゴムの硬化反応を阻害するのを防止するために、やはり主剤と硬化剤の２成分からなり、前記両者を付加反応によって硬化させることができる二液付加反応型のシリコーンゲルを用いるのが好ましい。
【００２８】
また前記シリコーンゲルとして、例えば室温硬化型でかつ二液付加反応型のシリコーンゲルを使用する場合には、前記塗布液を基材上に塗布して吸収層を形成する際の作業性を向上することを考慮すると、そのポットライフ、すなわちシリコーンゲルの主剤と硬化剤とを配合してから粘度が上昇を開始するまでの時間が３０分間以上であるものを用いるのが好ましい。
【００２９】
前記ポットライフの時間を満足する、室温硬化型でかつ二液付加型の液状ジメチルシリコーンゲルとしては、例えば信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１０５２、ＫＥ１０５１Ｊ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の品番ＴＳＥ３０６２、ＴＳＥ３０７０、ＹＥ５８１８、ＴＳＥ３０８０、ＴＳＥ３０８１等が挙げられる。
またシリコーンゲルとしては加熱硬化型のものを用い、前記加熱硬化型のシリコーンゲルを室温硬化型のシリコーンゴムと併用して、シリコーンゴムの硬化後に、適正な物性を得るために加熱してシリコーンゲルを硬化させるようにしてもよい。
【００３０】
前記加熱硬化型でかつ二液付加型の液状ジメチルシリコーンゲルとしては、例えば信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１０４、ＫＥ１１０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の品番ＴＳＪ３１７５等が挙げられる。
前記シリコーンゲルの含有割合は、先に説明したようにシリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下に限定される。
【００３１】
含有割合が前記範囲未満では、前記シリコーンゲルを含有させることによる、吸収層の、溶剤を吸収する能力を向上させる効果が得られない。そのため、シリコーンブランケット中に含浸された溶剤を十分に吸収させて除去するためには１回の溶剤吸収に要する時間を長くする必要がある上、溶剤吸収体に吸収できる溶剤の量も限られるため、前記溶剤吸収体を交換したり、加熱等によって溶剤を除去したりする操作を頻繁に行なわなければならず、印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上することができない。
【００３２】
一方、含有割合が前記範囲を超える場合には、吸収層が軟らかくなりすぎて強度が低下したり、前記吸収層の表面のべたつきが強くなったりする。
そのため、例えば溶剤吸収体をシリコーンブランケットの表面に接触させた後に引き離しにくくなったり、ベルト状とし、ロール状に捲回した溶剤吸収体を繰り出すのが難しくなったり、前記接触後の引き離し時や繰り出し時に吸収層が部分的に剥離したり、あるいは剥離した吸収層がシリコーンブランケット等の表面に付着したりしやすくなる。
【００３３】
さらには部分的に剥離した吸収層がシリコーンブランケットの表面に付着することで、被印刷体の表面に印刷されるパターンの状態が悪化するといった問題も生じる。
なおシリコーンゲルの含有割合は、吸収層の、溶剤を吸収する能力をさらに向上させること等を考慮すると、前記範囲内でも３０質量部以上であるのが好ましい。また吸収層の強度の低下やべたつきを抑制すること等を考慮すると、前記範囲内でも１５０質量部以下であるのが好ましい。
【００３４】
前記吸収層には、前記シリコーンゴムおよびシリコーンゲルに加えて、さらにシリカ、炭酸カルシウム等の充填剤や、硬化促進剤、硬化遅延剤等の種々の添加剤を含有させてもよい。
前記吸収層の厚みは０．０５ｍｍ以上、２ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みが前記範囲未満の薄い吸収層には十分な量の溶剤を吸収させることができないため、溶剤吸収体を交換したり、加熱等によって溶剤を除去したりする操作をする頻度を少なくして印刷のタクトタイムを短くする効果が不十分になるおそれがある。
【００３５】
また厚みが前記範囲を超える場合には、溶剤吸収体全体としての柔軟性と、それに伴うシリコーンブランケットの表面への追従性が低下して、例えばブランケット胴の外周に捲回する等した状態で使用されるシリコーンブランケットの表面に、前記吸収層をできるだけ隙間なく接触させた状態で溶剤を吸収させることができないおそれがある。
吸収層の硬さは、シリコーンブランケットの表面に良好に追従させて隙間なく接触させることを考慮すると、前記シリコーンブランケットの表面の硬さと同等かまたはそれ以下であるのが好ましい。
【００３６】
吸収層の硬さを、シリコーンブランケットの表面の硬さ以下にするためには、例えば吸収層を構成するシリコーンゴムとして、硬化後の硬さがシリコーンブランケットの表面の硬さと同等またはそれ以下であるものを選択して用いるとともに、前記シリコーンゴムよりも柔軟で、吸収層を軟らかくする働きをするシリコーンゲルの含有割合を前記範囲内で調整すればよい。これにより吸収層の硬さを、シリコーンゴムの表面よりも柔らかくすることができる。
【００３７】
吸収層の硬さの具体的な範囲は、前記のようにシリコーンブランケットの表面の硬さ以下であればよく、特に限定されないが、例えば日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方」において規定されたタイプＡデュロメータ硬さで表してＡ５／Ｓ以上、Ａ５０／Ｓ以下、特にＡ１０／Ｓ以上、Ａ３０／Ｓ以下程度であるのが好ましい。
【００３８】
また吸収層の表面は、シリコーンブランケットの表面に隙間なく密着させるためにできるだけ平滑であるのが好ましい。ただし吸収層は上記のように柔軟であるため、シリコーンブランケットの表面ほど平坦でなくても、前記表面に十分に隙間なく密着させることは可能である。
前記吸収層の表面粗さの具体的な範囲は、特に限定されないが、日本工業規格ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」の付属書１で規定された十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４で表して０．０１μｍ以上、５μｍ以下、特に０．０５μｍ以上、１μｍ以下程度であるのが好ましい。
【００３９】
基材としては、種々の樹脂のフィルムまたはシートや、金属の薄板等が挙げられる。このうち樹脂のフィルムまたはシートとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびその共重合物、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、フッ素樹脂、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリアミド、ポリイミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ＴＰＸポリマ、およびポリパラキシレン等の樹脂からなるフィルムまたはシートが挙げられる。
【００４０】
また金属の薄板としては銅またはその合金、アルミニウムまたはその合金、ステンレス鋼、ニッケル等の金属からなる薄板が好ましい。
特に任意の厚み、および表面粗さを有するフィルム状またはシート状に加工しやすい上、寸法安定性に優れたＰＥＴのフィルムまたはシートを基材として用いるのが好ましい。
基材の厚みは０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００４１】
基材の厚みが前記範囲未満では、前記基材による、吸収層の支持体として溶剤吸収体全体の強度を維持し、かつ良好な取扱性を確保する効果が十分に得られないおそれがある。
また厚みが前記範囲を超える場合には、溶剤吸収体全体としての柔軟性と、それに伴うシリコーンブランケットの表面への追従性が低下して、例えばブランケット胴の外周に捲回される等した状態で使用されるシリコーンブランケットの表面に、前記吸収層をできるだけ隙間なく接触させた状態で溶剤を吸収させることができないおそれがある。
【００４２】
吸収層を形成する前の基材の表面には、前記吸収層の密着性を高めるために、例えばプラズマ処理、フレーム処理等の前処理を施したり、任意の下地層を形成したりしてもよい。
本発明の溶剤吸収体は、例えば先に説明した液状の塗布液を、基材の少なくとも片面に、ドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等を用いて所定の厚みとなるように塗布したのち、前記塗布液をセルフレベリングさせながら、塗布液中に含まれるシリコーンゴムとシリコーンゲルとを硬化させて吸収層を形成することによって製造できる。
【００４３】
吸収層は、基材の片面に形成してもよいし、両面に形成してもよい。両面に吸収層を形成した溶剤吸収体は、片面の吸収層を溶剤の吸収に使用した後、裏返して反対面の吸収層を溶剤の吸収に使用できる。
前記溶剤吸収体は、印刷方法を実施する印刷機の構造等に応じて任意の形状に形成でき、特にベルト状（無端ベルト状を含む）に形成するのが好ましい。これにより、従来の、前記ベルト状等の溶剤吸収体を用いるオフセット印刷機にそのまま適用することができる。
【００４４】
例えば溶剤吸収体を長尺のベルト状に形成してロール状に捲回しておき、前記ロールから繰り出した溶剤吸収体の所定長の領域をシリコーンブランケットの表面に接触させて溶剤を吸収させる操作を、同じ領域を用いて１回ないし数回行うとともに、前記所定回の操作を行なうごとに、前記ロールから溶剤吸収体の新たな領域を繰り出して、同様に溶剤吸収に使用することができる。
【００４５】
また溶剤吸収体を無端ベルト状に形成し、前記溶剤吸収体を回転させながらシリコーンブランケットの表面に接触させて溶剤を吸収させる操作を１回ないし数回行なうごとに、溶剤吸収体を加熱する等して吸収した溶剤を除去しながら、前記溶剤吸収体を溶剤吸収に繰り返し使用することができる。
しかもこのいずれの場合においても、溶剤吸収体の吸収層が前記のように溶剤を吸収する能力に優れているため、前記従来のオフセット印刷機を用いて本発明の印刷方法を実施した際にも印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上することが可能となる。
【００４６】
本発明の印刷方法は、例えば
(1)  凹版、平版等の版の表面にパターン形成したインキをシリコーンブランケットの表面に転写したのち、被印刷体としての基板の表面に再転写させるオフセット印刷方法、
(2)  シリコーンブランケットの表面の全面にインキを塗布したのち凹版と接触させることで、前記凹版の凹部以外の領域と接触したインキを選択的にシリコーンブランケットの表面から除去して前記表面のインキ層をパターン形成したのち、前記基板の表面に転写する反転印刷方法、
(3)  シリコーンブランケットの表面に直接にインキパターンを描画したのち、前記基板の表面に転写する印刷方法、
等の、シリコーンブランケットを用いる種々の印刷方法に適用できる。
【００４７】
前記各種の印刷方法において、印刷の合間に、シリコーンブランケットの表面に溶剤吸収体を接触させることで、前記シリコーンブランケットに含浸される溶剤を前記溶剤吸収体によって吸収して除去する工程を、前記溶剤吸収体としてシリコーンゲルを前記所定の割合で含むものを用いて実施できる。これにより、印刷のタクトタイムを短くして製品の生産性を向上できる。
【００４８】
シリコーンブランケットとしては、少なくともその表面がシリコーンゴムによって形成された種々のシリコーンブランケットがいずれも使用可能である。具体的には、例えばフィルム状またはシート状の基材と、前記基材の片面に形成した、少なくともシリコーンゴムを含む組成物からなる表面ゴム層とを備えたシリコーンブランケットが好ましい。
前記表面ゴム層を構成するシリコーンゴムとしては、未硬化時に液状ないしペースト状を呈する液状のシリコーンゴムが好ましい。前記液状のシリコーンゴムは、基材上に塗布し、硬化させて表面ゴム層を形成する際に、前記表面ゴム層の表面を前記セルフレベリング効果によって平滑化できる。そのため被印刷体としての基板の表面に、微細でかつ高精度のパターンを形成するのに適した表面平滑性に優れた表面ゴム層を有するシリコーンブランケットを、研磨等の工程を経ることなく生産性よく製造できる。なお必要に応じて表面ゴム層の表面を研磨してもよいことはいうまでもない。
【００４９】
また前記シリコーンゴムとしては、やはり室温硬化型（ＲＴＶ）のシリコーンゴムが好ましい。前記室温硬化型のシリコーンゴムは加熱しなくても室温で硬化させることが可能であるため、シリコーンブランケットの製造工程および製造のための設備を簡略化できる上、加熱による膨張と冷却時の収縮を経ないため、表面ゴム層の厚みの精度を向上できる。
【００５０】
また前記シリコーンゴムとしては、主剤と硬化剤の２成分からなり、前記両者を付加反応によって硬化させることができる二液付加反応型のシリコーンゴムが好ましい。
前記二液付加反応型のシリコーンゴムは、硬化反応に際して低分子量の成分（副生成物）を生じないため、表面ゴム層の寸法精度を向上し、かつ前記副生成物に基づく気泡等を含まない均一な表面ゴム層を形成できる。
【００５１】
前記室温硬化型でかつ二液付加型の液状シリコーンゴムとしては、例えば前出の、信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１６００、ＫＥ１６０３、ＫＥ１６０６、ＫＥ１３１０ＳＴ、ＫＥ１３００Ｔ、ＫＥ１３１４、ＫＥ１２４１、ＫＥ１０６、ＫＥ１０３、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の品番ＴＳＥ３４０２、ＴＳＥ３４５３、ＴＳＥ３４５５Ｔ、ＴＳＥ３４５７、ＴＳＥ３４６６等が挙げられる。
【００５２】
表面ゴム層の厚みは、特に先に説明したＰＤＰやＬＣＤのパターン等の高い印刷精度が要求される精密印刷用のシリコーンブランケットの場合は０．０１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下程度であるのが好ましい。
基材としては、先に説明した溶剤吸収体において使用したのと同様の種々の樹脂のフィルムまたはシートまた、金属の薄板等が挙げられ、特に任意の厚み、および表面粗さを有するフィルム状またはシート状に加工しやすい上、寸法安定性に優れたＰＥＴのフィルムまたはシートが好ましい。
【００５３】
基材の厚みは、前記精密印刷用のシリコーンブランケットの場合は０．０１ｍｍ以上、０．４ｍｍ以下程度であるのが好ましい。
表面ゴム層を形成する前の基材の表面には、前記表面ゴム層の密着性を高めるために、例えばプラズマ処理、フレーム処理等の前処理を施したり、任意の下地層を形成したりしてもよい。
【００５４】
シリコーンブランケットは、例えば前記液状のシリコーンゴムを少なくとも含む塗布液を、基材の少なくとも片面に、ドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等を用いて所定の厚みとなるように塗布したのち、前記塗布液をセルフレベリングさせながら、塗布液中に含まれるシリコーンゴムとシリコーンゲルとを硬化させて表面ゴム層を形成することによって製造できる。
【００５５】
また前記塗布液を、基材をセットした金型内に注入し、表面ゴム層の形状に成形しながら硬化させてシリコーンブランケットを製造してもよい。
表面ゴム層の硬さは、前記ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６において規定されたタイプＡデュロメータ硬さで表してＡ１０／Ｓ以上、Ａ７０／Ｓ以下、特にＡ３０／Ｓ以上、Ａ６０／Ｓ以下程度であるのが好ましい。
【００５６】
またシリコーンブランケットの表面状態は、インキパターンが微細になるほどその精度に影響を及ぼすため、できるだけ平坦であることが好ましい。例えば前記精密印刷用のシリコーンブランケットの表面粗さは、前記ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」の付属書１で規定された十点平均粗さＲｚＪＩＳ９４で表して０．０１μｍ以上、１μｍ以下程度であるのが好ましい。
【実施例】
【００５７】
以下の実施例、比較例の溶剤吸収体の製造、測定、および試験を、特記した以外は温度２３±１℃、相対湿度５５±１％の環境下で実施した。
〈実施例１〉
室温硬化型で、かつ二液付加反応型の液状ジメチルシリコーンゴム〔信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１６０３、硬化後のタイプＡデュロメータ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６準拠）がＡ３０／Ｓであるもの〕の主剤と硬化剤、および同じく室温硬化型で、かつ二液付加反応型の液状ジメチルシリコーンゲル〔信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１０５２〕の主剤と硬化剤とを用意し、前記液状ジメチルシリコーンゴムの主剤５０質量部と、液状ジメチルシリコーンゲルの主剤および硬化剤計２０質量部（主剤と硬化剤との質量比１：１）とを混合した。
【００５８】
次いで前記混合物に、前記液状ジメチルシリコーンゴムの硬化剤５０質量部を加えて混合したのち脱泡して吸収層用の塗布液を調製し、前記塗布液を、基材としての厚み０．２５ｍｍのＰＥＴフィルムの片面にバーコータを用いて塗布したのち室温で２４時間静置して硬化させて、厚み０．７０ｍｍ、ＰＥＴフィルムの面方向の寸法が縦５０ｃｍ×横５０ｃｍである吸収層を形成して溶剤吸収体を製造した。
【００５９】
前記溶剤吸収体の吸収層における、ジメチルシリコーンゴムの主剤と硬化剤計１００質量部あたりのジメチルシリコーンゲルの主剤と硬化剤の合計の含有割合は、前記配合割合から明らかなように２０質量部であった。
〈実施例２、３、比較例１〜３〉
塗布液に配合する液状ジメチルシリコーンゲルの主剤および硬化剤の合計量を０質量部（比較例１）、５質量部（比較例２）、５０質量部（実施例２）、１５０質量部（実施例３）、および２５０質量部（比較例３）としたこと以外は実施例１と同様にして溶剤吸収体を製造した。前記液状ジメチルシリコーンゲルの主剤と硬化剤との質量比は、いずれも１：１とした。
【００６０】
前記各溶剤吸収体の吸収層における、ジメチルシリコーンゴムの主剤と硬化剤計１００質量部あたりのジメチルシリコーンゲルの主剤と硬化剤の合計の含有割合は、それぞれ前記配合割合から明らかなように０質量部（比較例１）、５質量部（比較例２）、５０質量部（実施例２）、１５０質量部（実施例３）、および２５０質量部（比較例３）であった。
【００６１】
〈溶剤吸収能力の評価〉
前記各実施例、比較例で製造した溶剤吸収体を、液温を２３±１℃に保持した、インキ用の溶剤であるブチルカルビトールアセテート（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）中に浸漬して２時間静置した後、取り出して浸漬前後の質量変化率ΔＷ[質量％]を求めた。質量変化率が大きいほど、吸収層は溶剤を吸収する能力に優れていると評価した。
【００６２】
〈印刷適正試験〉
（シリコーンブランケットの作製）
室温硬化型で、かつ二液付加反応型の液状シリコーンゴム〔信越化学工業(株)製の品番ＫＥ１６０３、硬化後のタイプＡデュロメータ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６２５３：２００６準拠）がＡ３０／Ｓであるもの〕の主剤５０質量部と硬化剤５０質量部とを混合したのち脱泡して表面ゴム層用の塗布液を調製し、前記塗布液を、基材としての厚み０．２５ｍｍのＰＥＴフィルムの片面にバーコータを用いて塗布したのち室温で２４時間静置して硬化させて、厚み０．５５ｍｍの表面ゴム層を形成してシリコーンブランケットを作製した。
【００６３】
（印刷工程）
前記シリコーンブランケットを、凹版オフセット印刷機のブランケット胴の外周に捲回して固定した。また凹版としては、ガラス板の表面に線幅２０μｍ、ピッチ３００μｍ、深さ８μｍの凹部を格子状にパターン形成したものを用いた。
インキとしては、ポリエステル樹脂と、溶剤としてのブチルカルビトールアセテートと、銀粉末とを３本ロールを用いて混練して調製したものを用いた。
【００６４】
印刷の条件は、凹版からシリコーンブランケットへのインキの転写速度を１００ｍｍ／ｓ、シリコーンブランケットから、被印刷体としてのガラス基板の表面へのインキの転写速度を１００ｍｍ／ｓに設定して、前記ガラス基板を交換しながら５０回の連続印刷をした。
また印刷を１回行うごとに、前記各実施例、比較例で製造した溶剤吸収体をシリコーンブランケットの表面の全面に５秒間接触させて、前記シリコーンブランケットに含浸された溶剤を除去する操作を行った。
【００６５】
そして印刷５０回目のガラス基板の表面に印刷されたパターンを観察して、下記の基準で印刷適正を評価した。
○：パターンの状態は印刷１回目と殆ど変わらず良好であった。
△：パターンの状態は印刷１回目と比べて僅かに劣化したが許容できる範囲内であった。
【００６６】
×：パターンの状態が悪すぎて、製品として使用できるレベルではなかった。
以上の結果を表１に示す。
【００６７】
【表１】
2011037071.tif 000002
【００６８】
表１より、溶剤吸収体の吸収層に含有させるシリコーンゲルの量がシリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部未満では、前記吸収層の溶剤を吸収する能力が、シリコーンゲルを含有させない場合と同様に十分でないため、印刷を繰り返すうちシリコーンブランケットが膨潤して、ガラス基板の表面に印刷されるパターンの状態が悪化することが判った。またこれを解消するためには、１回の溶剤吸収に要する時間を、現状よりも長くする必要があることも判った。
【００６９】
また前記シリコーンゲルの量が２００質量部を超える場合には、吸収層の、溶剤を吸収する能力は向上するものの、前記吸収層の強度が低下するとともにべたつきが強くなり、その一部が剥離してシリコーンブランケットの表面に付着して、ガラス基板の表面に印刷されるパターンの状態が悪化することが判った。
これに対し、前記吸収層に含有させるシリコーンゲルの量を、シリコーンゴム１００質量部あたり１０質量部以上、２００質量部以下とすることで、吸収層の強度を維持し、かつべたつきを抑えながら、溶剤を吸収する能力を向上して、長期間に亘って、ガラス基板の表面に良好なパターンを形成できることが確認された。