(57)【要約】【課題】糸の加工性能が高い糸処理装置を提供すること。【解決手段】糸処理装置１は、糸導入部１１及び糸排出部１２を備えた糸通路と、糸通路に流体を噴射する流体噴射孔１４とを有するノズル２と、糸排出部１２の先端に位置する排出口１２ａと対向する球状の衝突体４を備えている。糸排出部１２は排出口１２ａに向けてその内径が拡大する末広がり状に形成されており、衝突体４は、ノズル２の、糸排出部１２の排出口１２ａが形成された端面から離れている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
糸導入部及び糸排出部を備えた糸通路と、前記糸通路に流体を噴射する流体噴射孔とを有するノズルと、
前記糸排出部の先端に位置する排出口と対向する球状の衝突体を備え、
前記糸排出部は前記排出口に向けてその内径が拡大する末広がり状に形成されており、
前記衝突体が、前記ノズルの、前記糸排出部の前記排出口が形成された端面から離れていることを特徴とする糸処理装置。
【請求項２】
前記衝突体の径が、前記糸排出部の排出口の径とほぼ同じであることを特徴とする請求項１に記載の糸処理装置。
【請求項３】
前記ノズルは筒状に形成されるとともにその一端部にフランジ部が設けられ、
前記ノズルの前記フランジ部には前記糸導入部の導入口が形成され、前記フランジ部と反対側の他端部には前記糸排出部の排出口が形成され、
前記ノズルを保持するノズルホルダをさらに備え、
前記ノズルホルダは筒状の前記ノズルが挿入される貫通状の装着孔を有し、この装着孔の一方の開口に前記衝突体が対向するように配置され、
前記ノズルは、前記排出口が形成された前記他端部が、前記装着孔の前記衝突体とは反対側の開口から挿入され、前記フランジ部は前記ノズルホルダの側面に当接していることを特徴とする請求項１又は２に記載の糸処理装置。
【請求項４】
前記衝突体は、前記ノズルホルダに固定的に設けられていることを特徴とする請求項３に記載の糸処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸に流体を噴射して交絡やループ等を生じさせて、糸に嵩高性を付与する糸処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、合成樹脂等のフィラメントからなる糸に流体を噴射し、フィラメントに交絡やループ等を生じさせることにより、糸に嵩高性を付与する糸処理装置が知られている。
【０００３】
特許文献１，２には、糸導入部及び糸排出部を有する糸通路と、この糸通路内に圧縮空気を噴射するエア噴射孔を備えたノズルと、このノズルの糸排出部と対向するように配置された球状の衝突体とを備えた、糸処理装置がそれぞれ開示されている。尚、これら特許文献１，２の糸処理装置においては、糸排出部が、先端の排出口側ほど径が拡大する末広がり状に形成された上で、球状の衝突体が、糸排出部の排出口（糸排出部の先端面）から内側に入り込んでいる。
【０００４】
糸導入部から導入された糸は、エアが噴射される糸通路内を通過して糸排出部から排出される。ここで、糸通路から出たエアは球状の衝突体に衝突してその表面に沿って流れ、このエアの流れに乗って、糸は糸排出部と衝突体との間の隙間を通って排出される。その際に、糸排出部内のエアの流れによってフィラメントにループや交絡等が発生するため、糸に嵩高性が付与される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２０００−５１４５０９号公報（特に、図５、図６、及び、図８）
【特許文献２】特開２０００−３０３２８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、本願発明者の検討により、前述した従来の糸処理装置においては、嵩高加工が不十分になる場合があり、特に、糸が細い場合にその傾向が顕著になることがわかった。
【０００７】
本願発明者は、上記原因を解明すべく鋭意検討を行った結果、従来の糸処理装置において加工が不十分になるのは、ノズルの糸排出部に球状の衝突体が一部入り込んでいるために、糸排出部が窮屈になるために不安定な空気の流れとなり、フィラメントが十分に絡まないことが主な原因であるということを知見した。
【０００８】
本発明の目的は、糸の加工性能が高い糸処理装置を提供することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００９】
第１の発明の糸処理装置は、糸導入部及び糸排出部を備えた糸通路と、前記糸通路に流体を噴射する流体噴射孔とを有するノズルと、前記糸排出部の先端に位置する排出口と対向する球状の衝突体を備え、前記糸排出部は前記排出口に向けてその内径が拡大する末広がり状に形成されており、前記衝突体が、前記ノズルの、前記糸排出部の前記排出口が形成された端面から離れていることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明によれば、糸排出部の排出口と対向する球状の衝突体が排出口から離れており、糸排出部内に入り込んでいないため、糸排出部の容積が大きくなってフィラメントが安定して絡みやすくなり、従来装置と比べて嵩高加工の性能が上がる。
【００１１】
また、球状の衝突体が糸排出部内に入り込んでいないと、加工開始時、あるいは、糸切れ後の加工再開時にノズルへの糸通しを行う際に、糸排出部と衝突体との間に糸を通しやすくなり、糸通し作業が容易になる。
【００１２】
第２の発明の糸処理装置は、前記第１の発明において、前記衝突体の径が、前記糸排出部の排出口の径とほぼ同じであることを特徴とするものである。
【００１３】
衝突体の径が小さ過ぎると、多くの流体が衝突体に衝突せずにそのまま排出されてしまう。また、衝突体の径が大き過ぎると、衝突体と糸排出部との隙間から排出される流体の流れが窮屈になり不安定となる。従って、安定して糸の加工を行うためには、衝突体の径は、排出口の径とほぼ同じであることが好ましい。
【００１４】
第３の発明の糸処理装置は、前記第１又は第２の発明において、前記ノズルは筒状に形成されるとともにその一端部にフランジ部が設けられ、前記ノズルの前記フランジ部には前記糸導入部の導入口が形成され、前記フランジ部と反対側の他端部には前記糸排出部の排出口が形成され、前記ノズルを保持するノズルホルダをさらに備え、前記ノズルホルダは筒状の前記ノズルが挿入される貫通状の装着孔を有し、この装着孔の一方の開口に前記衝突体が対向するように配置され、前記ノズルは、前記排出口が形成された前記他端部が、前記装着孔の前記衝突体とは反対側の開口から挿入され、前記フランジ部は前記ノズルホルダの側面に当接していることを特徴とするものである。
【００１５】
ノズルを保持するノズルホルダには貫通状の装着孔が形成され、この装着孔の一方の開口に衝突体が対向して配置されている。そして、ノズルは、その排出口が、衝突体と対向する前記一方の開口に位置するように、ノズルホルダの装着孔に挿入される。
【００１６】
ところで、本発明においては、筒状のノズルの一端部にはフランジ部が設けられており、このフランジ部とは反対側のノズルの端部がノズルホルダの装着孔に挿入される一方、フランジ部がノズルホルダの側面に当接することで、ノズルのノズルホルダに対する位置決めがなされる。ここで、本発明では、ノズルのフランジ部に糸導入部の導入口が形成され、フランジ部と反対側に位置するノズルの端部に糸排出部の排出口が形成されている。従って、このノズルは、装着孔の衝突体とは反対側の開口から、排出口が形成された端部（フランジ部と反対側の端部）が装着孔に挿入されて、排出口が衝突体と対向する一方で、フランジ部は装着孔に挿入されずにノズルホルダの側面に当接する。このように、本発明においては、ノズルは、衝突体と反対側からノズルホルダに対して着脱されるため、着脱時にノズルが衝突体と干渉することがなく、メンテナンス（清掃）やノズル交換の際におけるノズルの着脱作業が非常に容易になる。
【００１７】
第４の発明の糸処理装置は、前記第３の発明において、前記衝突体は、前記ノズルホルダに固定的に設けられていることを特徴とするものである。
【００１８】
前述したように、ノズルは、ノズルホルダの装着孔に対して、衝突体の反対側の開口から挿入されることから、ノズルをノズルホルダに着脱する際に衝突体とノズルとが干渉しないため、ノズルの着脱のために衝突体を動かす必要がない。また、ノズルがノズルホルダに装着された状態において、衝突体がノズルの排出口よりも内側に入り込んでいないため、衝突体と糸排出部との間に一定以上の隙間が確保されることから、衝突体を動かすことなくノズルへの糸通しを行うことが可能である。従って、衝突体をノズルホルダに対して可動に構成する必要がなくなり、衝突体がノズルホルダに固定された構成を採用することで、構造が簡単になり部品点数も少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態に係る糸処理装置の断面図である。
【図２】図１のII-II線断面図である。
【図３】図１のノズルを中心とする部分の拡大図である。
【図４】実施例１〜３と比較例１〜６の諸条件、及び、試験結果をまとめた図表である。
【図５】（ａ）は比較例１〜３で使用したノズルを示す図、（ｂ）は比較例４〜６で使用したノズルを示す図である。
【図６】実施例４〜１０及び比較例７，８と、実施例１１〜１７及び比較例９，１０の諸条件、及び、試験結果をまとめた図表である。
【図７】実施例１８〜３６の諸条件、及び、試験結果をまとめた図表である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態の糸処理装置の断面図、図２は図１のII-II線断面図、図３は図１のノズルを中心とする部分の拡大図である。尚、以下では、図１における上下左右の方向を上下左右と定義して説明する。図１〜図３に示すように、糸処理装置１は、ノズル２と、このノズル２を保持するノズルホルダ３と、ノズルホルダ３に固定的に設けられた球状の衝突体４とを備えている。
【００２１】
まず、ノズル２について説明する。図１〜図３に示すように、ノズル２は金属やセラミックス等の硬質材料により筒状に形成され、このノズル２の一端部には径方向に張り出したフランジ部２ａが設けられている。また、ノズル２の内部にはノズル２の筒軸方向に延びる糸通路１０が形成されている。糸通路１０は、ノズル２のフランジ部２ａ側（右側部分）に形成された糸導入部１１と、ノズル２のフランジ部２ａと反対側（左側部分）に形成された糸排出部１２と、糸導入部１１と糸排出部１２を繋ぐエア導入部１３とを有する。
【００２２】
ノズル２の右端部に位置するフランジ部２ａの端面には糸が導入される導入口１１ａが開口しており、糸導入部１１は、前記導入口１１ａから先端側（図中左側）に向かうほど内径が縮小する先細り状に形成されている。一方、フランジ部２ａと反対側の、ノズル２の左端面には糸通路１０内に導入された糸が排出される排出口１２ａが開口しており、糸排出部１２は、排出口１２ａに向かうほど内径が拡大する末広がり形状に形成されている。先細りの糸導入部１１や末広がりの糸排出部１２の形状としては、例えば、テーパー状や、テーパー状よりも開口端における広がりの程度（曲率）が大きいラッパ状などを採用することができる。一例として、図では、糸導入部１１がラッパ状、糸排出部１２がテーパー状となっている。
【００２３】
ノズル２の筒軸方向中央部には、糸通路１０のエア導入部１３へ開口したエア噴射孔１４（流体噴射孔）が設けられている。尚、図ではエア噴射孔１４が１つしか示されていないが、実際は、複数（例えば、３つ）のエア噴射孔１４がノズル２の周方向等間隔位置にそれぞれ配置されている。また、エア噴射孔１４は、ノズル２の半径方向（糸通路１０と直交する方向）に対して、糸通路１０の先端側（左側）へ傾斜して延びており、糸通路１０へエアを噴射したときに左方へ向かう強いエア流を発生させることができるようになっている。
【００２４】
次に、ノズルホルダ３について説明する。図１、図２に示すように、ノズルホルダ３は、上下に長い直方体形状に形成されている。このノズルホルダ３の上側部分には、ノズルホルダ３を水平に貫通する装着孔２０が形成されている。尚、この装着孔２０には上述したノズル２が挿入されるが、装着孔２０の径はノズル２のフランジ部２ａの外径よりは小さくなっている。そのため、装着孔２０にノズル２の左端部が右側の開口から挿入装着される一方で、ノズル２の右端部に設けられたフランジ部２ａは装着孔２０に挿入されずにノズルホルダ３の右側面に当接し、これにより、ノズル２はノズルホルダ３に対して位置決めされる。また、図１に示すように、ノズルホルダ３には、装着孔２０に挿入されたノズル２が右方へ飛び出るのを防止する規制部材２２が取り付けられる。
【００２５】
ノズルホルダ３の内部には上下に延びるエア供給孔２１が形成されており、このエア供給孔２１はチューブ３０を介して図示しないエア供給源に接続される。また、ノズル２がノズルホルダ３の装着孔２０に装着されたときには、ノズル２に形成されたエア噴射孔１４がエア供給孔２１と連通し、エア供給孔２１から供給されたエアが、エア噴射孔１４から糸通路１０へ噴射されることになる。
【００２６】
次に、衝突体４について説明する。球状の衝突体４は、金属やセラミックス等の硬質材料で形成されている。この衝突体４は、ノズルホルダ３の装着孔２０の左側開口と対向するように配置されている。別の言い方をすれば、装着孔２０に挿入されたノズル２の左端面に形成された、糸排出部１２の排出口１２ａと対向している。但し、衝突体４は、ノズル２の、糸排出部１２の排出口１２ａが形成された端面（ノズル２の左端面）から、ノズル２の軸方向に関して、距離Ｌをあけて離間しており、糸排出部１２内に衝突体４が入り込んでいない。衝突体４がこのようにノズル２の端面から離れて配置されている理由については後ほど説明する。
【００２７】
また、衝突体４をノズル２の排出口１２ａと対向する位置に保持する構成は特に限定されるものではないが、本実施形態では一例として以下のような構成を採用している。まず、図１に示すように、ノズルホルダ３の側面に取付部材２３が設けられ、この取付部材２３にブロック状のホルダ２４の下部がボルト２５で固定されている。ホルダ２４の上部には柱状の支持部材２６が水平姿勢で保持されており、この支持部材２６の先端に衝突体４が取り付けられている。つまり、衝突体４は、支持部材２６、ホルダ２４、及び、取付部材２３を介して、ノズルホルダ３に固定的に取り付けられている。尚、図１では、支持部材２６の基端部はホルダ２４に形成されたネジ孔に螺合されて、支持部材２６はホルダ２４に対して進退自在に構成されており、この支持部材２６のホルダ２４に対する進出量を変更することで、衝突体４の位置（即ち、衝突体４とノズル２の排出口１２ａとの離間距離Ｌ）を調整可能になっている。
【００２８】
次に、本実施形態の糸処理装置１の、嵩高加工時における作用について説明する。まず、ノズル２に設けられた糸導入部１１の導入口１１ａから、合成樹脂等のフィラメントからなる糸３１が導入され、エア導入部１３へ導かれる。また、図３に矢印で示すように、エア導入部１３には、図示しないエア供給源から供給されたエアがエア噴射孔１４から噴射される。
【００２９】
エア導入部１３に噴射されたエアは糸排出部１２から排出され、さらに、排出口１２ａに対向して配置されている衝突体４に衝突し、図３に矢印で示すように衝突体４の表面に沿って流れる。このエアの流れに乗って、糸３１は衝突体４と糸排出部１２との間の隙間から排出される。このとき、糸排出部１２内の激しいエアの流れによって糸３１の構成フィラメントがほぐされ、さらに、個々のフィラメントが激しく運動することによってループや交絡等が発生することで、糸３１に嵩高性が付与される。
【００３０】
ここで、前述したように、本実施形態の糸処理装置１においては、衝突体４は、ノズル２の左端面（糸排出部１２の排出口１２ａが形成された端面）から離れている。そのため、糸排出部１２の内容積が大きくなって、開繊されたフィラメントが絡みやすくなる。従って、嵩高加工の性能が上がり、細い糸の加工も可能となる。
【００３１】
また、球状の衝突体４が糸排出部１２内に入り込んでいないため、加工開始あるいは糸切れ後の加工再開のためにノズル２へ糸通しを行う際に、糸排出部１２と衝突体４との間に糸を通しやすくなり、作業が容易になる。
【００３２】
尚、球状の衝突体４は特定の大きさのものに限定されるものではない。但し、排出口１２ａの径に対して衝突体４の径が小さ過ぎると多くのエアが衝突体４に衝突せずにそのまま真っ直ぐに排出されてしまう。また、衝突体４の径が大き過ぎると衝突体４と糸排出部１２との間でエアの流れが窮屈になる。従って、安定して糸の加工を行うためには、衝突体４の径は、排出口１２ａの径とほぼ同じであることが好ましい。
【００３３】
また、本実施形態のノズル２はその一端部にフランジ部２ａを有するものであるが、そのフランジ部２ａ側に糸導入部１１の導入口１１ａが形成され、フランジ部２ａと反対側の端部に糸排出部１２の排出口１２ａが形成されている。そのため、ノズルホルダ３の装着孔２０の、衝突体４と反対側の開口（図１右側の開口）から、ノズル２の排出口１２ａが形成された左端部を挿入して装着を行うことになる。このように、ノズル２は、衝突体４と反対側からノズルホルダ３に対して着脱されるため、メンテナンス（清掃）やノズル２の交換の際におけるノズル２の着脱作業が非常に容易になる。
【００３４】
また、ノズル２が、衝突体４の反対側の開口から装着孔２０に挿入されることから、ノズル２をノズルホルダ３に着脱する際に衝突体４とノズル２とが干渉しないため、衝突体４を動かす必要がない（これに対して、先に挙げた特許文献１（特表２０００−５１４５０９号公報）の構成（図８参照）では、ノズルのフランジ部に排出口が形成されているために、衝突体とノズルのフランジ部とが対向することになり、衝突体側からノズルを着脱（抜き差し）する必要があるため、衝突体を動かさずにノズルを着脱することは不可能である）。また、ノズル２がノズルホルダ３に装着された状態で、衝突体４がノズル２の排出口１２ａよりも内側に入り込んでいないため、衝突体４と糸排出部１２との間に一定以上の隙間が存在することから、衝突体４を動かすことなくノズル２への糸通しを行うことが可能になる。従って、衝突体４をノズルホルダ３に対して可動に構成する必要がなくなり、衝突体４がノズルホルダ３に固定された構成を採用することで、構造が簡単になり部品点数も少なくなる。
【００３５】
尚、本発明は前述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜変更を加えることができる。
【００３６】
例えば、前記実施形態では衝突体４がノズルホルダ３に対して固定的に設けられるとしたが、衝突体４がノズルホルダ３に対して可動であってもよい。この形態では、ノズル２内に糸を通す際に衝突体４を排出口１２ａと対向する位置から移動させることで、糸通しが容易になるという効果が得られる。
【００３７】
また、糸導入部１１については、テーパー状やラッパ状といった、先端に向けて内径が縮小する形状に形成される必要は特になく、例えば、上述した特許文献１の図５のノズル２と同様に、糸導入部１１が、径の変化しないストレート形状に形成されてもよい。
【実施例】
【００３８】
次に、本発明の具体的な実施例について説明する。
【００３９】
（１）本発明の実施例と従来構成のノズルを使用した比較例との比較検討（図４：実施例１〜３、比較例１〜６）
ここでは、本発明を適用した実施例１〜３を、衝突体がノズルの排出口から内側に入り込んでいる比較例（比較例１〜６）と比較することにより、その効果を検討した。図４に、実施例１〜３と比較例１〜６の諸条件を示す。
【００４０】
実施例１〜３は、先に挙げた図１や図３に示される、糸導入部１１がラッパ状、糸排出部１２がテーパー状のノズル２を使用している。比較例１〜３は、図５（ａ）に示される、糸導入部１１１が内径の変化しないストレート状、糸排出部１１２がラッパ状のノズル１０２を使用している。比較例４〜６は、図５（ｂ）に示される、糸導入部２１１がテーパー状、糸排出部２１２がラッパ状のノズル２０２を使用している。また、図４に示されるように、実施例１〜３、比較例１〜３、及び、比較例４〜６のそれぞれにおいて、球状の衝突体の径は、ノズルの糸排出部の排出口径と等しくなっている。また、図４における、「衝突体−排出口間距離」は図３に示される距離Ｌのことであり、比較例１〜６においてマイナスの値となっているのは、図５に示されるように、排出口１１２ａ，２１２ａよりも内側に衝突体１０４，２０４が入り込んでいることを示す。尚、「糸種」の欄における「ＰＥＴ」は加工対象の糸繊維がポリエステル、「ＰＡ６」はナイロン６であることを示している。
【００４１】
また、嵩高加工の方法としては、１）コア＆エフェクト加工、２）合糸加工、３）シングル加工の３つの方法が一般的に知られている。１）コア＆エフェクト加工は、２本の糸を異なる速度でそれぞれ供給し、速度が小さい糸（コア糸）の周りに速度の大きい糸を巻き付けるようにして、１本の太い嵩高な糸を形成する。２）合糸加工は２本の糸を同じ速度で供給して互いに交絡させて１本の太い嵩高な糸を形成する。３）シングル加工は、１本の太い糸のみを供給し、その構成フィラメントを開繊して互いに交絡させることにより１本の嵩高な糸を形成する。
【００４２】
上記３つの方法のうち、１）と２）は２本の細い糸を使用して１本の太い糸を形成するため、原料として細い糸が必要になるが、一般的に細い糸ほど高価になるため、製品コストが高くなる。それに対して、３）は原料に１本の太い糸を使用することから、製品コストを低く抑えることができる。しかし、その反面、供給原糸の構成フィラメントを十分に開繊した上でフィラメント同士を交絡させる必要があるため、加工が難しいとされている。ここでは、実施例及び比較例のそれぞれについて、上記３）のシングル加工で加工を行った場合に、十分な嵩高加工が可能か否かを検討した。
【００４３】
また、フィラメントにループや交絡等が多数形成されて十分な嵩高加工がなされた場合には、ノズルに供給された糸量（供給糸速）に対して、ノズルから排出される糸量（排出糸速）がかなり小さくなる。そこで、図４においては、十分な嵩高加工がなされているか否かの判断には、ノズルへの供給糸量の、排出糸量に対する過剰率（オーバーフィード）という指標を用いた。例えば、供給糸速が３００ｍ／ｍｉｎで、排出糸速が２００ｍ／ｍｉｎであれば、オーバーフィード（％）＝（（３００−２００）／２００）×１００＝５０（％）となる。このオーバーフィードの値が高いほどフィラメントに交絡やループ等が多く発生していることになる。一般的に、加工が正常である場合のオーバーフィードの値は、３０％以上である。
【００４４】
図４に、実施例１〜３及び比較例１〜６のそれぞれについてのオーバーフィードを示す。この結果から分かるように、本発明を適用した実施例１〜３では、糸種にかかわらずオーバーフィードが高く、十分な加工が行われているのに対して、衝突体が糸排出部に入り込んでいる比較例１〜６では、オーバーフィードが極端に低く、加工が十分に行われないことが分かる。
【００４５】
（２）衝突体−排出口の最適距離の検討（図６：実施例４〜１０及び比較例７，８、実施例１１〜１７及び比較例９，１０）
次に、図３のノズル２を使用したときの、衝突体−排出口間の距離と糸の加工性との関係について検討した。図６に実施例４〜１０及び比較例７，８、実施例１１〜１７及び比較例９，１０の諸条件を示す。
【００４６】
実施例４〜１０及び比較例７，８と、実施例１１〜１７及び比較例９，１０とでは、糸種が異なっている。また、嵩高加工としては上記（１）の検討で述べたシングル加工を採用している。尚、ここでは、先の（１）の検討とは異なり、一定のオーバーフィードで糸をノズル内に導入したときの、糸排出部から排出された糸の張力を測定した。ここで、排出側の糸張力が高くなるほど、糸の交絡が強くなることが一般に知られている。従って、測定された排出側の糸張力から、糸に施された嵩高加工の程度を判断することができる。
【００４７】
図７に、実施例４〜１０及び比較例７，８と、実施例１１〜１７及び比較例９，１０のそれぞれについての排出側の糸張力を示す。この結果から分かるように、衝突体−排出口距離が０以下である比較例７，８及び比較例９，１０は、糸切れが発生するか、あるいは、排出側の糸張力が低くなっており、十分な加工ができないことがわかる。また、実施例のうち、衝突体−排出口距離が０．２〜０．４ｍｍである、実施例５〜７、及び、実施例１２〜１５が、同種の糸を扱う他の実施例と比べて糸張力が高くなっている。以上の結果から、図６の諸条件下で良好な加工を行うためには、衝突体−排出口距離を０．２〜０．４ｍｍにすることが好ましい。
【００４８】
（３）球状の衝突体の大きさに関する検討（図７：実施例１８〜３６）
次に、図３のノズル２を使用したときの、衝突体の大きさと糸の加工性との関係について検討した。図７に実施例１８〜３６の諸条件を示す。
【００４９】
実施例１８〜３０と、実施例３１〜３６とでは、糸種が異なっている。また、嵩高加工としては上記（１）の検討で述べたシングル加工を採用している。また、上の（２）の検討と同じように、オーバーフィードを一定にした上で、排出側の糸張力を測定し、これによって糸に施された嵩高加工の程度を判断した。
【００５０】
図７に、実施例１８〜３６のそれぞれについての排出側の糸張力を示す。この結果から分かるように、同種の糸（ＰＡ６  ４０ｄ／７２ｆ）を加工した実施例１８〜３０の中では、球状の衝突体の径が排出口径と同じである、実施例２１〜２３の糸張力が高くなっている。そして、衝突体の径が排出口の径に対して、小さくなる、あるいは、大きくなるにつれて、実施例２１〜２３よりも糸張力は小さくなる傾向にある（実施例１８〜２０、実施例２４〜２６、実施例２７〜３０）。また、ＰＥＴ１５０ｄ／７２ｆの糸を加工した実施例３１〜３６でも、球状の衝突体の径が排出口径と同じである、実施例３１〜３３の排出側の糸張力が高めになっている。以上の結果から、衝突体の径は、排出口の径とほぼ同じであることが好ましい。
【符号の説明】
【００５１】
１  糸処理装置
２  ノズル
２ａ  フランジ部
３  ノズルホルダ
４  衝突体
１０  糸通路
１１  糸導入部
１１ａ  導入口
１２  糸排出部
１２ａ  排出口
１３  エア導入部
１４  エア噴射孔
２０  装着孔
３１  糸
【図１】
2011157653.tif 000003
【図２】
2011157653.tif 000004
【図３】
2011157653.tif 000005
【図４】
2011157653.tif 000006
【図５】
2011157653.tif 000007
【図６】
2011157653.tif 000008
【図７】
2011157653.tif 000009