(57)【要約】【課題】樹脂製インシュレータのコーナ部におけるクラックの発生を抑えること。【解決手段】分割ステータ２は、分割コア１１のティース部１１ａに樹脂製インシュレータ１２を介してエッジワイズコイル１３がセットされ、インシュレータ１２及びコイル１３の周りがモールド樹脂１４により覆われる。コイル１３には、インシュレータ１２のコーナ部近傍におけるモールド樹脂１４の収縮を抑えるために、コイル１３の線材１３ａが、ターン毎に離れて巻かれる。コイル１３がターン毎に離れて巻かれることで、ターン毎の線材１３ａの間に隙間１５が形成され、その隙間１５にモールド樹脂１４の一部が充填される。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
分割コアのティース部に樹脂からなるインシュレータを介してコイルがセットされ、前記インシュレータ及び前記コイルの周りがモールド樹脂により覆われた分割ステータであって、
前記コイルに、前記インシュレータのコーナ部の近傍における前記モールド樹脂の収縮を抑える収縮抑制手段を設けたことを特徴とする分割ステータ。
【請求項２】
前記収縮抑制手段は、前記コイルの線材が、ターン毎に離れて巻かれたことである請求項１に記載の分割ステータ。
【請求項３】
前記収縮抑制手段は、前記インシュレータのコーナ部の近傍において、前記コイルの線材の厚み方向に凹むように形成された溝である請求項１に記載の分割ステータ。
【請求項４】
前記収縮抑制手段は、前記コイルが前記インシュレータから離れた部分であって前記コイルと前記インシュレータとの間に前記モールド樹脂が介在する部分において、前記コイルの線材の長手方向の中間部が前記長手方向の両端部よりも前記インシュレータに近付いて形成されたことである請求項１に記載の分割ステータ。
【請求項５】
前記収縮抑制手段は、前記コイルが前記インシュレータから離れた部分であって前記コイルと前記インシュレータとの間に前記モールド樹脂が介在する部分において、前記コイルの線材の幅方向に凹むように形成された溝である請求項１に記載の分割ステータ。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか一つに記載の分割コアを複数円環状に組み合わせ、その外側に外筒を焼き嵌めしたことを特徴とするステータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数個組み合わせることにより一つのステータを構成する分割ステータに係り、詳しくは、コイルの周りがモールド樹脂により覆われた分割ステータ及びステータに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術として、例えば、下記の特許文献１及び２に記載されるステータが知られている。このステータは、複数の分割ステータを円環状に組み合わせることで構成される。分割ステータは、分割コアと、分割コアのティース部等を覆う樹脂からなるインシュレータと、そのインシュレータを介してティース部に組み付けられたコイル（エッジワイズコイル）とを備え、インシュレータ及びコイルの外周がモールド樹脂により覆われる。
【０００３】
上記した分割ステータにつき、熱サイクル（−４０℃⇔＋１６０℃）の発生時には、樹脂からなるインシュレータ及びモールド樹脂のそれぞれで大きな収縮、膨張が繰り返される。その結果、図１６に示すように、エッジワイズコイル４１のコーナ部の内側にてインシュレータ４２のコーナ部４２ａに応力が集中し、その部分にクラックが発生するおそれがあった。このクラックが発生した場合、エッジワイズコイル４１と分割コア４３との間の絶縁が確保できなくなる。このように応力集中によりクラックが発生するのは、分割コア４３、エッジワイズコイル４１、インシュレータ４２及びモールド樹脂４４の間で線膨張係数の違いが大きいからである。特に、エッジワイズコイル４１とモールド樹脂４４は材料が異なることから、モールド樹脂４４を設けた後も、エッジワイズコイル４１とモールド樹脂４４が固着することなく、両者４１，４４の間にすべりが発生するおそれがある。
【０００４】
そこで、樹脂からなるインシュレータ及びモールド樹脂の線膨張係数を、金属部材である分割コアやコイルの線膨張係数に近付けることが考えられる。下記の特許文献３には、樹脂部材を、線膨張係数が金属部材の線膨張係数に近い材料により構成することが記載される。この技術を分割ステータに採用することも考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−０７２０５５号公報
【特許文献２】特開２００８−１６０９３８号公報
【特許文献３】特開平１０−１４９９３４号公報
【特許文献４】特開平１１−０９８７４４号公報
【特許文献５】特開平４−１０１６４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献３に記載の技術を分割ステータに採用した場合、熱サイクルの発生時には、やはり、樹脂からなるインシュレータやモールド樹脂に大きな収縮、膨張が繰り返し発生する。このため、コイルのコーナ部内側に応力が集中し、インシュレータのコーナ部にクラックが発生し、コイルと分割コアとの間の絶縁性が低下する懸念があった。
【０００７】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、樹脂からなるインシュレータのコーナ部におけるクラックの発生を抑えることを可能とした分割ステータ及びステータを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、分割コアのティース部に樹脂からなるインシュレータを介してコイルがセットされ、インシュレータ及びコイルの周りがモールド樹脂により覆われた分割ステータであって、コイルに、インシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮を抑える収縮抑制手段を設けたことを趣旨とする。
【０００９】
上記発明の構成によれば、収縮抑制手段により、インシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂の応力集中が緩和される。
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、収縮抑制手段は、コイルの線材が、ターン毎に離れて巻かれたことであることを趣旨とする。
【００１１】
上記発明の構成によれば、コイルがターン毎に離れて巻かれることで、ターン毎の線材の間に隙間が形成され、その隙間にモールド樹脂の一部が充填される。従って、隙間に充填されたモールド樹脂の一部が楔として機能してインシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂の応力集中が緩和される。また、コイルの巻き方を変えるだけの対策で済む。
【００１２】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、収縮抑制手段は、インシュレータのコーナ部の近傍において、コイルの線材の厚み方向に凹むように形成された溝であることを趣旨とする。
【００１３】
上記発明の構成によれば、インシュレータのコーナ部の近傍において、コイルの隣り合う線材の間に溝が配置され、その溝にモールド樹脂の一部が充填される。従って、溝に充填されたモールド樹脂の一部が楔として機能してインシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂の応力集中が緩和される。
【００１４】
上記目的を達成するために、請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、収縮抑制手段は、コイルがインシュレータから離れた部分であってコイルとインシュレータとの間にモールド樹脂が介在する部分において、コイルの線材の長手方向の中間部が長手方向の両端部よりもインシュレータに近付いて形成されたことであることを趣旨とする。
【００１５】
上記発明の構成によれば、コイルの線材の長手方向の中間部が長手方向の両端部よりもインシュレータに近付いて形成されるので、その線材の中間部とインシュレータとの間よりも、その線材の両端部とインシュレータとの間の方が、すなわちインシュレータのコーナ部の近傍の方が、充填されるモールド樹脂の容積が大きくなる。従って、インシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮がこの容積の大きい部分により抑えられ、その部分のモールド樹脂の応力集中が緩和される。
【００１６】
上記目的を達成するために、請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、収縮抑制手段は、コイルがインシュレータから離れた部分であってコイルとインシュレータとの間にモールド樹脂が介在する部分において、コイルの線材の幅方向に凹むように形成された溝であることを趣旨とする。
【００１７】
上記発明の構成によれば、コイルがインシュレータから離れた部分であってコイルとインシュレータとの間にモールド樹脂が介在する部分において、コイルの線材の幅方向に凹むように形成された溝にモールド樹脂の一部が充填される。従って、溝に充填されたモールド樹脂の一部が楔として機能してインシュレータのコーナ部の近傍におけるモールド樹脂の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂の応力集中が緩和される。
【００１８】
上記目的を達成するために、請求項６に記載の発明のステータは、請求項１乃至５の何れか一つに記載の分割コアを複数円環状に組み合わせ、その外側に外筒を焼き嵌めしたことを趣旨とする。
【００１９】
上記発明の構成によれば、円環状をなす一つのステータを構成する複数の分割コアにつき、請求項１乃至５の何れか一つに記載の発明と同じ作用が得られる。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載の発明によれば、樹脂からなるインシュレータのコーナ部におけるクラックの発生を抑えることができる。
【００２１】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、樹脂のモールド形状の変更を不要とし、モールド金型の形状変更を不要とすることができる。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、線材をターン毎に接して巻くことで、コイルとしての占積率を確保することができる。
【００２３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、線材をターン毎に接して巻くことで、コイルとしての占積率を確保することができる。また、線材の一部を肉薄にしないことで、コイルの局所的な発熱の増大を防止できる。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、コイルの発熱をモールド樹脂を介して分割コア側へ効率良く伝えることができ、コイルの熱損失を低減することができる。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、円環状をなす一つのステータを構成する複数の分割コアにつき、請求項１乃至５の何れか一つに記載の発明と同じ効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】第１実施形態に係り、ステータを示す斜視図。
【図２】同実施形態に係り、ステータを構成する一つの分割ステータを示す断面図。
【図３】同実施形態に係り、分割ステータを示す斜視図。
【図４】同実施形態に係り、（ａ）〜（ｄ）は、分割ステータの製造手順を示す斜視図。
【図５】同実施形態に係り、図３に示す分割ステータの右下コーナ部を平面Ｐｚで切断して示す断面図。
【図６】同実施形態に係り、図３に示す分割ステータの右下コーナ部を平面Ｐｙで切断して示す断面図。
【図７】同実施形態に係り、図３に示す右下コーナ部を平面Ｐｘで切断して示す断面図。
【図８】同実施形態等に係り、簡易解析による応力低減効果を示すグラフ。
【図９】第２実施形態に係り、コイルの線材の一部を示す正面図。
【図１０】同実施形態に係り、コイルの一部を示す側面図。
【図１１】同実施形態に係り、分割ステータの右下コーナ部を示す図５に準ずる断面図。
【図１２】同実施形態に係り、分割ステータの右下コーナ部を示す図６に準ずる断面図。
【図１３】同実施形態に係り、分割ステータの右下コーナ部を示す図７に準ずる断面図。
【図１４】第３実施形態に係り、分割ステータの右下コーナ部を示す図５に準ずる断面図。
【図１５】第４実施形態に係り、分割ステータの右下コーナ部を示す図５に準ずる断面図。
【図１６】従来例に係り、分割ステータの一部を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
＜第１実施形態＞
以下、本発明の分割ステータ及びステータを具体化した第１実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００２８】
図１に、この実施形態のステータ１を斜視図により示す。図２に、このステータ１を構成する一つの分割ステータ２を断面図により示す。このステータ１は、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車に使用されるモータの一構成要素であって、複数（この場合「１８個」）の分割ステータ２を円環状に組み合わせ、その外側に外筒３を焼き嵌めすることにより製造される。
【００２９】
このステータ１を製造するには、先ず、予め製造された複数の分割ステータ２を円環状に組み合わせる。次に、それら分割ステータ２の外周に外筒３を焼き嵌めする。すなわち、複数の分割ステータ２の外側に、加熱され、膨張して内径が大きくなった外筒３を嵌め込む。その後、外筒３が常温に冷却されることで、外筒３の内径が縮小して複数の分割ステータ２が外筒３により締まり嵌めされる。このようにして複数の分割ステータ３が一体化して一つのステータ１の基本構成が得られる。その後、円環状のステータ１において、図２に示すように、分割ステータ２を構成する分割コア１１の外寄り上面にバスバーホルダ４（４Ａ，４Ｂ，４Ｃ）を取り付ける。次いで、各分割ステータ２の一対の端末５Ａ，５Ｂを、バスバーホルダ４（４Ａ〜４Ｃ）に設けられたバスバー６Ａ，６Ｂ，６Ｃに接続する。これにより一つのステータ１が完成する。
【００３０】
次に、分割ステータ２について説明する。図３に、一つの分割ステータ２を斜視図により示す。図２及び図３に示すように、分割ステータ２は、分割コア１１のティース部１１ａに樹脂からなるインシュレータ１２を介してエッジワイズコイル１３がセットされ、そのコイル１３の周りがモールド樹脂１４により覆われて構成される。分割ステータ２のモールド樹脂１４の上部からは、一対の端末５Ａ，５Ｂが突出する。
【００３１】
この分割ステータ２の製造手順について説明する。図４（ａ）〜（ｄ）に、分割ステータ２の製造手順を斜視図により示す。分割ステータ２を製造するには、先ず、図４（ａ）に示すように、分割コア１１を用意する。この分割コア１１は、略円弧状をなすヨーク部１１ｂと、そのヨーク部１１ｂから突出するティース部１１ａとを含む。分割コア１１は、プレス打ち抜きされた鋼板を複数積層することにより形成される。
【００３２】
次に、図４（ｂ）に示すように、分割コア１１のティース部１１ａに、樹脂からなるインシュレータ１２を装着する。このインシュレータ１２は、ティース部１１ａの外周を覆う角筒部１２ａと、ティース部１１ａの根元にてヨーク部１１ｂを覆うフランジ部１２ｂと、角筒部１２ａの上下に突き出した突起部１２ｃとを含む。この実施形態で、インシュレータ１２の厚みは「０．２〜０．３  ｍｍ」となっている。
【００３３】
次に、図４（ｃ）に示すように、予め巻かれたエッジワイズコイル１３をインシュレータ１２の角筒部１２ａの外周に装着する。すなわち、インシュレータ１２の角筒部１２ａを介して分割コア１１のティース部１１ａにエッジワイズコイル１３を装着する。エッジワイズコイル１３は、断面が平角（矩形状）の線材をティース部１１ａの外周形状に合わせて巻き回して成形したものである。図４（ｃ）において、エッジワイズコイル１３の軸方向後端は、インシュレータ１２のフランジ部１２ｂに接して位置決めされる。エッジワイズコイル１３の幅方向内側は、インシュレータ１２の角筒部１２ａに接して位置決めされる。エッジワイズコイル１３の上下方向内側は、インシュレータ１２の突起部１２ｃに接して位置決めされる。エッジワイズコイル１３の両端部は、上方へ突出することで上記した端末５Ａ，５Ｂとなっている。
【００３４】
その後、図４（ｄ）に示すように、インシュレータ１２及びエッジワイズコイル１３の周りをモールド樹脂１４により覆う。この工程は、エッジワイズコイル１３を装着した分割コア１１を金型に入れて樹脂をモールドすることにより行う。図４（ｄ）において、分割コア１１のティース部１１ａ及びインシュレータ１２の先端は、モールド樹脂１４から前方へ露出する。また、エッジワイズコイル１３の端末５Ａ，５Ｂは、モールド樹脂１４から上方へ突き出る。このようにして図３に示す分割ステータ２が完成する。
【００３５】
次に、モールド樹脂１４及びエッジワイズコイル１３等の結合構造について以下に説明する。図５〜図７に、図３の分割ステータ２の右下コーナ部（実線と２点鎖線で示すブロック形状部分）２１を異なる平面Ｐｘ，Ｐｙ，Ｐｚで切断して断面図により示す。図５に、図３の右下コーナ部２１を平面Ｐｚで切断して断面図により示す。図６に、図３の右下コーナ部２１を平面Ｐｙで切断して断面図により示す。図７に、図３の右下コーナ部２１を平面Ｐｘで切断して断面図により示す。
【００３６】
この実施形態では、図５に鎖線円で囲むインシュレータ１２のコーナ部２２に、熱サイクルによりクラックが発生することを防止するために、以下のように構成される。図５に示すように、分割ステータ２は、分割コア１１のティース部１１ａに樹脂からなるインシュレータ１２を介してエッジワイズコイル１３がセットされ、インシュレータ１２及びエッジワイズコイル１３の周りがモールド樹脂１４により覆われる。ここで、エッジワイズコイル１３には、インシュレータ１２のコーナ部２２の近傍におけるモールド樹脂１４の収縮を抑える収縮抑制手段として、図６，７に示すように、エッジワイズコイル１３の線材１３ａが、ターン毎に離れて巻かれている。
【００３７】
以上説明したこの実施形態の分割ステータ２によれば、エッジワイズコイル１３がターン毎に離れて巻かれることで、図６，７に示すように、ターン毎の線材１３ａの間に隙間１５が形成され、その隙間１５にモールド樹脂１４の一部が充填される。従って、隙間１５に充填されたモールド樹脂１４の一部が楔として機能してインシュレータ１２のコーナ部２２の近傍におけるモールド樹脂１４の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂１４の応力集中が緩和される。このため、インシュレータ１２のコーナ部２２における応力集中を緩和することができ、そのコーナ部２２におけるクラックの発生を抑えることができる。この結果、エッジワイズコイル１３と分割コア１１との間の絶縁性の低下を防止することができる。
【００３８】
図８に、簡易解析による応力低減効果をグラフにより示す。このグラフは、インシュレータ１２のコーナ部２２における応力値分布を、従来例に係る曲線（太線）と比較して示す。このグラフは、第１実施形態の曲線（実線）をはじめ、後述する第２〜第４の実施形態に係る曲線を示す。このグラフにおいて、横軸は「コーナ位置」を示し、縦軸は最大主応力を示す。「コーナ位置」は、インシュレータ１２のコーナ部２２上における原点Ｐ０からの距離（図６に示す原点Ｐ０から矢印方向へ進んだ距離を意味する。）により示される。このグラフから明らかなように、第１実施形態では、従来例に比べ、コーナ位置のほぼ全範囲において最大主応力が小さくなり、応力低減効果があることが分かる。
【００３９】
この実施形態では、エッジワイズコイル１３の巻き方を変えるだけで、インシュレータ１２のクラック対策を済ませることができる。このため、樹脂のモールド形状の変更を不要とし、モールド金型の形状変更を不要にできる。また、クラック対策に伴い、分割コア１１に、例えばコーナ部を湾曲させるような追加の加工が不要となり、モールド樹脂１４の材料変更が不要となる。また、モールド樹脂１４の流路面積の減少がなく、そのコーナ部における応力低減を図ることができ、樹脂の流動性に有利となる。このため、クラック対策に関する開発リードタイムを短縮させることができ、開発コストを削減することができる。
【００４０】
この実施形態では、円環状をなす一つのステータ１を構成する複数の分割コア２につき、上記のような作用効果が得られることから、ステータ１としての耐久性と信頼性を向上させることができる。
【００４１】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の分割ステータ及びステータを具体化した第２実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００４２】
なお、以下の説明において、第１実施形態と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に説明する。
【００４３】
この実施形態では、モールド樹脂１４の収縮を抑える収縮抑制手段の構成の点で、第１実施形態と異なる。図９に、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの一部を正面図により示す。図１０に、エッジワイズコイル１３の一部を側面図により示す。図１１〜図１３は、図３に示す分割ステータ２の右下コーナ部２１を異なる平面Ｐｘ，Ｐｙ，Ｐｚで切断した断面図により示す。図１１は、図５に準ずる断面図である。図１２は、図６に準ずる断面図である。図１３は、図７に準ずる断面図である。
【００４４】
この実施形態で、収縮抑制手段は、インシュレータ１２のコーナ部２２の近傍において、図９，１０に示すように、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの厚み方向に凹むように形成された溝１６である。すなわち、エッジワイズコイル１３のコーナ部（図９に鎖線円で囲んで示す部分）２３の近傍において、線材１３ａの厚み方向の両面には、線材１３ａの厚み方向に凹むように溝１６がそれぞれ形成される。この溝１６は、線材１３ａを塑性変形させたり、機械加工したりすることで行う。図１０に示すように、各溝１６は、隣り合う線材１３ａの間で互いに整合する位置に設けられることから、隣り合う線材１３ａが接することで隣り合う２つの溝１６によって孔１７が形成される。
【００４５】
この実施形態の構成によれば、図１１〜図１３に示すように、インシュレータ１２のコーナ部２２の近傍において、エッジワイズコイル１３の隣り合う線材１３ａの間に配置された溝１６及び孔１７に、モールド樹脂１４の一部が充填される。従って、それら溝１６及び孔１７に充填されたモールド樹脂１４の一部が楔として機能してインシュレータ１２のコーナ部２２の近傍におけるモールド樹脂１４の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂１４の応力集中が緩和される。このため、インシュレータ１２のコーナ部２２における応力集中を緩和することができ、そのコーナ部２２におけるクラックの発生を抑えることができる。この結果、エッジワイズコイル１３と分割コア１１との間の絶縁性の低下を防止することができる。
【００４６】
図８のグラフから明らかなように、第２実施形態では、従来例に比べ、コーナ位置のほぼ全範囲において最大主応力が小さくなり、応力低減効果があることが分かる。
【００４７】
この実施形態では、第１実施形態とは異なり、エッジワイズコイル１３の線材１３ａを、ターン毎に接して巻くようにしていることから、エッジワイズコイル１３として占積率を確保することができる。
【００４８】
＜第３実施形態＞
次に、本発明の分割ステータ及びステータを具体化した第３実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００４９】
この実施形態では、モールド樹脂１４の収縮を抑える収縮抑制手段の構成の点で、前記各実施形態と異なる。図１４に、分割ステータ２の一部を、図５に準ずる断面図により示す。この実施形態では、収縮抑制手段として、図１４に示すように、エッジワイズコイル１３がインシュレータ１２から離れた部分であってエッジワイズコイル１３とインシュレータ１２との間にモールド樹脂１４が介在する部分において、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの長手方向の中間部（図１４に一方の鎖線円で示す部分）２４が長手方向の両端部（図１４に他方の鎖線円で示す部分）２５よりもインシュレータ１２に近付いて形成される。すなわち、図１４に示すように、エッジワイズコイル１３の下側一辺において、線材１３ａが長手方向に波形に曲げられており、その線材１３ａの長手方向の中間部２４が長手方向の両端部２５よりもインシュレータ１２に近付いている。
【００５０】
この実施形態の構成によれば、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの長手方向の中間部２４が長手方向の両端部２５よりもインシュレータ１２に近付いて形成されるので、その線材１３ａの中間部２４とインシュレータ１２との間よりも、線材１３ａの両端部２５とインシュレータ１２との間の方が、充填されるモールド樹脂１４の容積が大きくなる。従って、そのモールド樹脂１４の容積の大きい部分により、インシュレータ１２のコーナ部２２の近傍におけるモールド樹脂１４の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂１４の応力集中が緩和される。このため、インシュレータ１２のコーナ部２２における応力集中を緩和することができ、そのコーナ部２２におけるクラックの発生を抑えることができる。この効果は、特に、フィラー等を配合した異方性を示す樹脂を使用した場合に大きい。この結果、エッジワイズコイル１３と分割コア１１との間の絶縁性の低下を防止することができる。
【００５１】
図８のグラフから明らかなように、第３実施形態では、従来例に比べ、コーナ位置の全範囲において最大主応力が小さくなり、応力低減効果があることが分かる。
【００５２】
この実施形態では、第１実施形態とは異なり、エッジワイズコイル１３の線材１３ａを、ターン毎に接して巻くようにしているので、エッジワイズコイル１３として占積率を確保することができる。また、この実施形態では、第２実施形態とは異なり、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの一部を肉薄にしないので、同コイル１３の局所的な発熱の増大を防止できる。
【００５３】
＜第４実施形態＞
次に、本発明の分割ステータ及びステータを具体化した第４実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００５４】
この実施形態では、モールド樹脂１４の収縮を抑える収縮抑制手段の構成の点で、前記各実施形態と異なる。図１５に、分割ステータ２の一部を、図５に準ずる断面図により示す。この実施形態では、収縮抑制手段として、図１５に示すように、エッジワイズコイル１３がインシュレータ１２から離れた部分であってそのコイル１３とインシュレータ１２との間にモールド樹脂１４が介在する部分において、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの幅方向に凹むように形成された複数の溝１８が設けられる。すなわち、図１５に示すように、エッジワイズコイル１３の下側一辺において、線材１３ａが幅方向に凹む複数の溝１８が形成される。
【００５５】
この実施形態の構成によれば、エッジワイズコイル１３がインシュレータ１２から離れた部分であって同コイル１３とインシュレータ１２との間にモールド樹脂１４が介在する部分において、エッジワイズコイル１３の線材１３ａの幅方向に凹む複数の溝１８が配置され、それら溝１８にモールド樹脂１４の一部が充填される。従って、各溝１８に充填されたモールド樹脂１４の一部が楔として機能してインシュレータ１２のコーナ部２２の近傍におけるモールド樹脂１４の収縮が抑えられ、その部分のモールド樹脂１４の応力集中が緩和される。このため、インシュレータ１２のコーナ部２２における応力集中を緩和することができ、そのコーナ部２２におけるクラックの発生を抑えることができる。この結果、エッジワイズコイル１３と分割コア１１との間の絶縁性低下を防止することができる。
【００５６】
図８のグラフから明らかなように、第４実施形態では、従来例に比べ、コーナ位置のほぼ全範囲において最大主応力が小さくなり、応力低減効果があることが分かる。
【００５７】
この実施形態では、線材１３ａに設けた複数の溝１８によりエッジワイズコイル１３とモールド樹脂１４との間の熱伝達面積が増えるので、エッジワイズコイル１３の発熱をモールド樹脂１４を介して分割コア１１の側へ効率良く伝えることができる。これにより、エッジワイズコイル１３の熱損失を低減することができる。
【００５８】
なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
【００５９】
例えば、前記各実施形態では、コイルとしてエッジワイズコイル１３を使用したが、それ以外のコイル、例えば、丸線を巻き回したコイルであってもよい。
【００６０】
また、前記各実施形態では、それぞれクラック対策として分割ステータ２に対して一つの収縮抑制手段を設けたが、各実施形態で説明した収縮抑制手段を複数組み合わせることもできる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
この発明は、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車に使用されるモータに利用可能である。
【符号の説明】
【００６２】
１  ステータ
２  分割ステータ
３  外筒
１１  分割コア
１２  インシュレータ
１３  エッジワイズコイル
１３ａ  線材
１４  モールド樹脂
１６  溝
１８  溝
２２  コーナ部
２４  中間部
２５  端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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