(57)【要約】【課題】車載用の電気接続箱に好適な機能、特に小型化や搭載効率の向上を図れるとともに、耐久性を向上できるようなメタルコア基板の提供。【解決手段】車載電気接続箱に搭載される車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板３１構造であって、複数のスリット部３２と、これらスリット部３２の間に介在する分離用接続３３とで囲まれた島部３４が形成され、前記スリット部３２の幅を狭い狭隘幅Ｗに設定する。また、前記スリット部３２に、該スリット部３２の延びる方向を変更する屈曲部３８を形成して、反りや応力の発生を抑制する。【選択図】図５
2011159777.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車載電気接続箱に搭載される車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造であって、
複数のスリット部と、これらスリット部の間に介在する分離用接続部とで囲まれた島部が形成され、
前記スリット部の幅が、狭隘幅に設定された
車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造。
【請求項２】
前記スリット部の幅が、スリット部を挟む対向部間の伝熱を可能にする幅である
請求項１に記載の車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造。
【請求項３】
前記スリット部に、該スリット部の延びる方向を変更する屈曲部が形成された
請求項１または請求項２に記載の車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造。
【請求項４】
前記屈曲部が鈍角で曲がるものである
請求項３に記載の車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造。
【請求項５】
前記請求項１から請求項４のうちのいずれか一項に記載のコア板構造を有するコア板を用い、
該コア板の両面に積層される絶縁層で前記島部を挟んだ状態で、前記分離用接続部が除去されて、前記島部が前記絶縁層内でその他の部分から電気的に独立された
車載電気接続箱用メタルコア基板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車載用の電気接続箱（ジャンクションボックス）に搭載されるメタルコア基板に関し、より詳しくは、放熱効果を有し、複数の回路が形成可能で、小型化や搭載効率の向上などを図れるような車載電気接続箱用メタルコア基板に関する。
【０００２】
なお、この発明において前記「メタルコア基板」とは、配線パターンが形成される前の絶縁基板（積層板）、積層板に配線パターンが形成されたメタルコアプリント配線板、メタルコアプリント配線板に電子部品が搭載されたメタルコアプリント回路板などの、中間層に金属製のコア板を有する基板の意味である。
【背景技術】
【０００３】
これまで、車載用の電気接続箱には、内部配線をバスバーで構成したバスバー方式のものと、プリント基板で構成したプリント基板方式のものなどがある。プリント基板方式のものでは、バスバー方式のものに比べて、車種やグレード、仕向けに応じた回路パターンの設計変更等が比較的容易であり、回路パターンの形成も短期間で行えるなどの利点がある。
【０００４】
ところが、プリント基板であっても、一般的なガラスエポキシ材を基材としたプリント基板では、搭載された電子部品や回路パターンからの熱が絶縁層によって絶縁されるため、熱が回路パターンに集中して温度上昇しやすい問題があった。また、発生する個々の熱はプリント基板上で分離されているため、熱を集約して一括で放熱するということはできない。
【０００５】
そこで、メタルコア基板を用いて、電子部品や回路パターンの熱をコア板で均熱化して、基板全体で放熱するように促すことが知られている。
【０００６】
しかし、単に基材の材質を変えてメタルコア基板を採用しても、そのことのみでは小型化や搭載効率の向上には限界があった。
【０００７】
一方、車載用の電気接続箱のためのものではないが、複数の回路を形成できるようにするメタルコア基板として、下記特許文献１に開示されたものがある。
【０００８】
このメタルコア基板は、金属コア（コア板）に四角い島状の分離箇所を形成すべく、連結部を２箇所残してコ字形の抜き部分を形成し、この金属コアの両面に絶縁板を積層して、このあと前記連結部に外側から孔をあけて連結部を除去した構成である。連結部が除去されることにより、前記分離箇所が周囲から独立する、つまり金属コアが複数に分割される。
【０００９】
また、前記抜き部分の幅は、分離箇所の周囲から分離箇所への伝熱を遮断する幅である。
【００１０】
このため、複数の回路が形成できるとともに、金属コアの前記抜き部分の存在によって熱の伝導も遮断するという作用効果を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平８−２８８６０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかし、金属コアに形成される前記抜き部分は、熱の伝導を遮断するものであり、幅が広い。
【００１３】
このため、回路ごとに発生する熱は分離されることになる。つまり、全体に分散・均熱化して放熱をするというものではなく、局所的な温度上昇を抑制することはできない。したがって、特許文献１に開示された技術を単に車載用の電気接続箱のためのメタルコア基板に採用しても、必要な放熱効果は得られない。
【００１４】
また、前記抜き部分の幅は広いので、小型化や搭載効率の向上は到底望めない。
【００１５】
しかし、抜き部分の幅を狭くすればするほど、また抜き部分の直線状をなす部分が長いほど、抜き部分が折り曲げ線のような作用をするため、金属コアに反りや応力が発生しやすい。反りや応力があると、長期間の使用により歪が生じ、メタルコア基板の耐久性に支障をきたすことになる。
【００１６】
そこで、この発明は、小型化や積載効率の向上などを図れ、特に良好な放熱効果や耐久性を得られるような、車載用の電気接続箱のためのメタルコア基板を提供できるようにすることを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
そのための手段は、車載電気接続箱に搭載される車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造であって、複数のスリット部と、これらスリット部の間に介在する分離用接続部とで囲まれた島部が形成され、前記スリット部の幅が、狭隘幅に設定された車載電気接続箱用メタルコア基板のコア板構造である。
【００１８】
具体的には、前記スリット部の幅が、スリット部を挟む対向部間の伝熱を可能にする幅であるとよい。
【００１９】
また、前記コア板に反りや応力が発生するのを更に抑制して耐久性を得るためには、前記スリット部に、該スリット部の延びる方向を変更する屈曲部を形成するとよい。この屈曲部は鈍角で曲がるものであるのが好ましい。
【００２０】
別の手段は、前記コア板構造を有するコア板を用い、該コア板の両面に積層される絶縁層で前記島部を挟んだ状態で、前記分離用接続部が除去されて、前記島部が前記絶縁層内でその他の部分から電気的に独立された車載電気接続箱用メタルコア基板である。
【発明の効果】
【００２１】
この発明によれば、コア板が電気的に独立する島部を有するので、小型化や搭載効率の向上などが可能な、車載用の電気接続箱に最適なメタルコア基板を得られる。しかも、スリット部は狭いので一層の小型化を図れる。
【００２２】
また、均熱化による放熱効果を発揮できるようにすることが可能であるとともに、加工時やその後の取り扱い時に生じ得る反りや応力に起因する歪の発生をスリット部の形状によって抑制できて耐久性を得られるので、高温のエンジンルームに搭載されることがある車載電気接続箱に好適なメタルコア基板を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】メタルコア基板の概略構造を示す平面図と断面図。
【図２】車載電気接続箱の分解斜視図。
【図３】メタルコア基板の製造工程の概略説明図。
【図４】コア板の一例を示す平面図。
【図５】図４の一部拡大図。
【図６】コア板の分離用接続部近傍の製造工程中の変遷を示す平面図。
【図７】コア板の分離用接続部近傍の平面図。
【図８】他の例に係るコア板の分離用接続部近傍の平面図。
【図９】他の例に係るコア板の分離用接続部近傍の平面図。
【図１０】スリット部の拡大平面図。
【図１１】スリット部を打ち抜く金型の断面図。
【図１２】コア板分割のための貫通孔の形成順序を示す説明図。
【図１３】メタルコア基板と接触部を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１は、車載電気接続箱用メタルコア基板１１の概略構造を示し、（ａ）はメタルコア基板１１の一部を示す平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。図１（ａ）においては便宜上回路パターンを省略している。
【００２５】
このメタルコア基板１１は、例えば図２に例示したような車載電気接続箱２１に搭載されるものであって、当該メタルコア基板１１の中間層を構成するコア板３１に、複数のスリット部３２と、これらスリット部３２の間に介在する分離用接続部３３で囲まれた島部３４が形成されている（図４参照)。そして、前記コア板３１の両面に積層される絶縁層４１によって前記島部３４を挟んだ状態で、前記分離用接続部３３が除去され、前記島部３４が前記絶縁層４１内でその他の部分から電気的に独立されている。
【００２６】
つまり、前記島部３４が独立する前のコア板３１は、複数のスリット部３２と、これらスリット部３２の間に介在する分離用接続部３３で囲まれた島部３４が形成されたコア板３１構造を有する。
【００２７】
なお、図２中、１２は電子部品１２ａが搭載されたメタルコア基板（メタルコアプリント回路板）であり、１３は電子部品１２ａを除いたメタルコア基板（メタルコアプリント配線板）である。また、２２はロアケース、２３はアッパケースである。
【００２８】
前記メタルコアプリント配線板１３としてのメタルコア基板１１は、図３に示したような工程を経て製造される。先にこの工程の概略を説明してから、コア板３１等の詳細を説明する。
【００２９】
まず、コア板３１となる所定厚の金属板（例えば銅板、アルミ板。）を裁断して素材３１ａを得る（図３（ａ）参照)。
【００３０】
続いて、この素材３１ａの所定位置に、所望の穴３５と前記スリット部３２を形成する穴あけ加工を行って、コア板３１を形成する（図３（ｂ）参照)。このコア板３１の一例を図４の平面図に示す。
【００３１】
次に、コア板３１の表面に、樹脂の密着性をよくするための粗化処理を施す。
【００３２】
この後、粗化処理済みのコア板３１の両面にプリプレグ４１と銅箔４２を順に重ね（図３（ｃ）参照)、ステンレス板（図示せず。）で挟んで、これらを加熱プレスによって積層一体化させる（図３（ｄ）参照)。この一体化のときに、プリプレグ４１の樹脂が前記穴３５とスリット部３２の中に充填される。
【００３３】
この積層一体化により、コア板３１の両面に前記プリプレグ４１で構成される絶縁層４１ａを介して銅箔４２が存在する構造となる。一体にしたものが銅張積層板１４である。
【００３４】
つづいて、スルーホールを形成する所定位置には貫通孔４５、４７を形成し、前記スリット部３２間の分離用接続部３３位置には貫通孔４６を形成する（図３（ｅ）参照)。前記分離用接続部３３位置に形成した貫通孔４６によって、コア板３１の島部３４が、その周囲から分離されて電気的に独立となり、コア分割のメタルコア基板１１が得られる。
【００３５】
なお、前記コア分割のための貫通孔４６の形成は、積層一体化後のどの段階で行ってもよい。
【００３６】
次に、前記スルーホールのための貫通孔４５，４７には、デスミア等の必要な処理をしてからメッキを施し、それぞれの貫通孔４５，４７の内周面とその近傍に通電部を形成する（図３（ｆ）参照)。貫通孔４５のメッキは周知のスルーホールメッキ４５ａであり、スルーホールメッキ４５ａと前記コア板３１は接触しない。一方、貫通孔４７ではメッキ層４７ａがコア板３１と電気的に接続する。このメッキ層４７ａは、コア板３１を回路の一部として使うための通電部であり、図示しない端子が貫通孔４７に挿入されハンダ接続される。
【００３７】
この後、回路パターン４８の形成、ソルダレジスト４９の形成などの必要な処理を行うと、メタルコアプリント配線板１３としてのメタルコア基板１１が得られる（図３（ｇ）参照)。
【００３８】
このようなメタルコア基板１１を得るためのコア板３１の構造について、つぎに説明する。このコア板３１は、小型化や搭載効率の向上と、均熱化による放熱効果の向上が図れるとともに、コア板３１に反りや応力が発生しないように構成されている。
【００３９】
図４に例示したように、コア板３１の面方向に内側には、閉ループ状に複数の前記スリット部３２が形成され、これらスリット部３２が形成されることによって分離用接続部３３と前記島部３４が形成されることになる。換言すれば、スリット部３２を閉ループ状に間欠的に形成することで、分離用接続部３３と島部３４を形成する。
【００４０】
スリット部３２の形成は、周知のルータやエッチング、ドリル加工、金型による打ち抜き等で行える。なかでも、ワンアクションでできることから金型による打ち抜きが生産効率、寸法精度の点で優れている。
【００４１】
前記分離用接続部３３は、この位置に形成される前記貫通孔４６を１個形成することによってスリット部３２を挟む部分を分離できる大きさに形成される。図４に示した複数の島部３４のうちの一つを拡大して示す図５に見られるように、スリット部３２間、つまり分離用接続部３３に仮想線で示す貫通孔４６があけられれば、コア板３１の前記島部３４はその周囲から分割されることになる。
【００４２】
図６は、前記分離用接続部３３とスリット部３２の端部を製造工程の順に示した平面図で、図６（ａ）に示したようなコア板３１の両面にプリプレグ４１と銅箔４２が積層されて銅張積層板１４になると（図３（ｄ）参照) 、図６（ｂ）に示したようにスリット部３２が樹脂４１ｂで埋まる。そして、図６（ｃ）に示したように、前記貫通孔４６をあけると、コア板３１におけるスリット部３２を挟む対向部分は分割される。
【００４３】
また、前記スリット部３２の幅は、小型化や搭載効率の向上と、均熱化による放熱効果の向上、さらには前記積層工程（図３（ｃ）、（ｄ）参照)における樹脂の流入性を確保するため、狭隘幅Ｗに設定されている。狭隘幅Ｗとは、コア板３１の厚さやスリット部３２の長さ等の条件からみて狭い幅であり、具体的には、前記樹脂４１ｂが充填されている状態でもスリット部３２を挟む対向部間の伝熱を可能にする幅に設定される。
【００４４】
狭隘幅Ｗは、前記樹脂の流入性を考慮して決定され、できるだけ狭いほうが良い。一例を示せば、コア板３１の厚さが０．４ｍｍである場合に、狭隘幅Ｗは１ｍｍ〜２ｍｍ程度、好ましくは１．５ｍｍほどである。
【００４５】
また、分割のための前記貫通孔４６が大きいと、メタルコア基板１１における回路形成できる部分が減少するため、小型化や搭載効率の向上が図れないので、前記分離用接続部３３の大きさ（幅）も、例えば１ｍｍ〜２ｍｍ程度と、小さく設定される。
【００４６】
このように前記スリット部３２の幅を狭くし、前記分離用接続部３３の大きさを小さくするため、前記スリット部３２の形成や貫通孔４６の形成時や形成後に、コア板３１に反りや応力が発生しやすい状態となり得る。このため、図５に一部を拡大して示すように、分離用接続部３３の形成のための前記スリット部３２の端部に、角アール部３６が形成されている。
【００４７】
角アール部３６はスリット部３２の端部の一部に形成してもよいが、図示例のように全体で一つの角アール部３６となるような平面視半円形に形成するとよい。
【００４８】
このような角アール部３６を有すると、図６（ｃ）に示したような貫通孔４６をドリルであけたときに、スリット部３２の端部が直角になっている場合に比して、一部に応力が集中することを防げる。つまり、応力集中を軽減して、コア板３１や絶縁層４１ａに歪が発生するのを抑制できる。
【００４９】
さらに、金型等で打ち抜きを行なうとき、直角になっている場合に比して、金型の寿命が長くなり、結果として低コスト化に繋がる。
【００５０】
また、スリット部３２の端部に角アール部３６があると、分離用接続部３３を小さくしても、スリット部３２の端部が直角になっている場合に比して応力集中を軽減できるぶん、コア板３１の強度を得られるので、前記積層工程（図３（ｃ）、（ｄ）参照)等の製造作業における取り扱い性が良好である。
【００５１】
つまり、図７（ｂ）、（ｃ）に示したようにスリット部３２の端部が直角になっている場合には、図７（ｂ）のように分離用接続部３３が小さいと分離用接続部３３とその近傍に過負荷がかかってしまい、コア板３１の形態が安定せず取り扱い性が悪い。このため、図７（ｃ）に示したように、分離用接続部３３を大きくしなければならない。これに対し、スリット部３２が前記のように角アール部３６を備えると、図７（ａ）に示したように、スリット部３２間の距離Ｌを短くできる。すなわち、分離用接続部３３を小さくできる。
【００５２】
この結果、形成する貫通孔４６の大きさを極力小さくできる。この貫通孔４６が小さいと、メタルコア基板１１を広く使えて小型化や搭載効率の向上に資することになる。また、電子部品１２ａ（図２参照)を搭載してからハンダ付けする場合にフロー方式を採用したときには、貫通孔４６が小さいので、ハンダが貫通孔４６から噴きあがるのを極力避けることができる。
【００５３】
なお、貫通孔４６が小さくても、後の製造工程において貫通孔４６内に露出するコア板３１は、エッチングされることによりその端面がえぐれるので、絶縁距離（沿面距離）を長く取ることができる。
【００５４】
スリット部３２の端部の角アール部３６は、例えば図８（ａ）に示したように、スリット部３２の幅よりも大径の円形であってもよい。すなわち、略円形をなす前記角アール部３６の直径が、スリット部３２の幅よりも大きく設定されている。また図８（ｂ）に示すように、分離用接続部３３を形成するスリット部３２が一直線上に並ぶのではなく、適宜の角度を持って隣接していてもよい。
【００５５】
また、コア板３１の分割のための前記貫通孔４６が図８（ｃ）に示したように長孔形状であると、貫通孔４６の形成位置にたとえズレが生じても、確実にコア板３１の分割が行えるのでよい。
【００５６】
コア板３１の分割のための貫通孔４６形成位置にずれが生じた場合でも必要な沿面距離を確保できるようにするためには、分離用接続部３３が、スリット部３２の幅よりも長い長孔状部３７で挟まれて形成されたものであると良い。すなわち、図９（ａ）に示したように、スリット部３２の端部を平面視Ｔ字形に形成することができる。つまりこのスリット部３２は、スリット部３２の長手方向と直交する方向に延びる長孔状部３７を端部に有する。この長孔状部３７の両端は角アール部３６である。
【００５７】
このような形状のスリット部３２で挟まれた分離用接続部３３であると、ドリルによる前記貫通孔４６の形成位置が長孔状部３７の長手方向(図面左右方向)にずれた場合でも、分離用接続部３３に対して確実に所定大の貫通孔４６を形成可能であるため、必要な沿面距離を確保できる。
【００５８】
また、図９（ｂ）に示したように、同一方向に直線状に延びるスリット部３２の端部同士を平行に並べて分離用接続部３３を形成してもよい。このような構成の分離用接続部３３でも同様で、前記貫通孔４６の形成位置が長孔状部３７の長手方向(図面上下方向)にずれた場合でも、分離用接続部３３に対して確実に所定大の貫通孔４６を形成可能であるため、必要な沿面距離を確保できる。
【００５９】
そのうえ、前記スリット部３２と分離用接続部３３の構成では、長孔状部３７が分離用接続部３３とその近傍の変形を容易にして応力を逃がす働きをするので、ドリルによる貫通孔４６形成時に、応力の発生を緩和できる。
【００６０】
一方、狭隘幅Ｗに形成される前記スリット部３２の端部間（長手方向における中間）においては、図５、図１０（ａ）に示したように、スリット部３２の延びる方向を変更する屈曲部３８が形成されている。換言すれば、スリット部３２の平面視形状は、金型による打ち抜き時に前記コア板３１の拘束を強める非直線状をなす屈曲部３８を有する形状である。屈曲部３８は、円弧状や波形に屈曲するものであっても、図示例のごとく、適宜の角度で曲がるものであってもよい。この場合には、屈曲部３８が鈍角で曲がるもの(屈曲部３８におけるスリット部３２の接線方向が鈍角で交差する)であるとよい。
【００６１】
スリット部３２が直線状に延びるものであると、スリット部３２が長いほど金型によるスリット部３２の形成時に、スリット部３２を境にして断面略Ｖ状に反ってしまうことがある。長いスリット部３２が折り曲げ線のような作用をするからである。また、直線状部分で材料の拘束が弱まって材料たるコア板３１のすべりが助長され、これによっても反りが発生しやすい。これに対して、図１０（ａ）等に示したようにスリット部３２が屈曲部３８を有する構造であると、スリット部３２を挟む対向部分における面剛性が高まるので、反りを抑制できる。換言すれば、金型によるスリット部３２の打ち抜きによって方向が異なる複数の反りが発生しようとして、力が分散するため、全体して大きな反りの発生を抑制できる。
【００６２】
また、スリット部３２が直線状に長い場合には、スリット部３２の形成後においても、スリット部３２においてコア板３１が断面略Ｖ状に曲がり易く、反りが発生しやすい。このため、コア板３１の取り扱いも困難となるが、スリット部３２が屈曲部３８を有する場合には、前記の如く反りを抑制でき面剛性が高まるので、取り扱い性を良好にできる。屈曲部３８は、１本のスリット部３２について複数形成することによって、面剛性をさらに高められるほか、スリット部における直線状の部分の長さを短くできて、反りや応力の発生を抑制できる。複数の屈曲部３８の屈曲方向を様々にして例えばジグザグ形状に形成をすることによって、更に一層、反りや応力の発生を抑制できる。
【００６３】
前記のようにスリット部３２は金型による打ち抜きで形成するのがよいが、スリット部３２が例えば図１０（ｂ）に示したように幅広（図１０（ａ）に示したスリット部３２との対比において幅広であることの意味。）である場合には、比較的容易に打ち抜きできるものの、前記の狭隘幅Ｗに設定されたスリット部３２の場合には、一般に、打ち抜き時に反りが生じやすくなるとともに、直線状に長く延びる部分において材料たるコア板３１のすべりが発生しやすい。ところが、前記スリット部３２のように屈曲部３８を有する構成であると、前記のように反りやすべりの発生を抑制できるのでよい。
【００６４】
そしてまた、スリット部３２を形成するための金型５１（図１１参照)について付言すれば、スリット部３２が狭いほど打ち抜きのための刃５２が薄くなり、刃５２などが損傷し易く、耐久性が悪いという難点があった。しかし、スリット部３２が屈曲部３８を有する構成であると、図１１（図１１（ａ）は刃５２の横断面図、図１１（ｂ）は金型５１の縦断面図である。）に示したように、刃５２は薄いものの、スリット部３２の屈曲部３８に対応する屈曲部５２ａを有するので、刃５２の剛性は高い。また、ストリッパ５４によるコア板３１の拘束力も高めることができる。このため、打ち抜き加工時に刃５２がダイス５３とストリッパ５４の間から抜けなくなったり、倒れたり曲がったりすることを抑制し、金型５１の摩耗や損傷を抑えて作業性を確保できる。このため、打ち抜きの金型５１にとっても良好な効果が得られる。
【００６５】
なお、このようなスリット部３２および分離用接続部３３とスリット部３２の屈曲部３８については、所望する島部３４の位置、大きさ等に応じて適宜形成されるが、このとき、粗化処理のことを考慮して、電流密度が良くなるように形成する。
【００６６】
また、スリット部３２および分離用接続部３３とスリット部３２の屈曲部３８を、コア板３１の取り扱い性を確保できる強度を得られるように、特に分離用接続部３３の数や配置、大きさ等を設定する。さらに、少しでも応力を緩和できるような配置にする。
【００６７】
このように構成されたコア板３１は、前記のように樹脂が積層一体化され、その後、コア板３１の分離用接続部３３位置に前記貫通孔４６が形成され、コア板３１の分割がなされる。
【００６８】
このコア板３１の分割のための貫通孔４６の形成による分離用接続部３３の除去は、前記スリット部３２及び分離用接続部３３の形状と分離用接続部３３の配置に応じて順番になされる。例を示すと、変形し易い箇所を先にあけ、その次に、先にあけた箇所から遠く変形し易い箇所をあけるという順番をあげることができる。図１２に示したようなスリット部３２と分離用接続部３３を有するコア板３１を備えたメタルコア基板１１の場合には、例えばａ〜ｎの順番で貫通孔４６を形成して分離用接続部３３を除去するとよい。
【００６９】
このようにすると、分割のための貫通孔４６形成に際して発生する応力を極力抑えることができる。この結果、歪の発生を抑制し、長期間の使用にも耐える耐久性を得ることができる。
【００７０】
また、分割のための貫通孔４６の形成は、必ずしもすべての分離用接続部３３位置に行う必要はない。すなわち、車種やグレード、仕向けに応じて貫通孔４６形成の要否を判断し、この判断のもとに行えばよい。この結果、貫通孔４６形成の仕方によって、回路パターンの変更が可能である。また、メタルコア基板１１の外観、すなわちあけられた貫通孔４６から、車種やグレード等の判別も可能となる。
【００７１】
コア板３１の分割のために形成された貫通孔４６は、メタルコア基板１１の製造工程や組み付け工程において、図１３に示したように、必要に応じて適宜使用される。すなわち、貫通孔４６に、貫通孔４６の内周面に露出するコア板３１の端面に接する接触部６１が保持される。
【００７２】
前記接触部６１は、被覆形成されるものでも、貫通孔４６に嵌る部材であってもよい。後者の場合には特に、接触部６１が前記車載電気接続箱２１又その構成要素の一部であるとよい。
【００７３】
貫通孔４６の内周面には、貫通孔４６の成形によって切断されたコア板３１の端面が露出しているので、内周面が樹脂のみである場合に比して、挿入された部材を掴む力（グリップ力）がある。このため、強固な保持状態が得られる。
【００７４】
図１３は、前記貫通孔４６に嵌る部材の例を示す。図１３（ａ）は、貫通孔４６に嵌る部材としてピン状をなすピン部材６２の例である。このピン部材６２は、適宜の形状に形成され、製造工程や組み付け工程における位置決めや固定のために使用される。
【００７５】
図１３（ｂ）は、貫通孔４６内に露出するコア板３１の端面を被覆する保護キャップ６３であり、筒状に形成され、一端部には鍔部６３ａが形成されている。
【００７６】
図１３（ｃ）は、同様にコア板３１の端面を被覆して保護するとともに、貫通孔４６を積極的に完全に塞ぐ閉塞キャップ６４である。中空に形成され、一端に鍔部６４ａが形成されている。このようにして貫通孔４６を塞ぐと、フロー方式でハンダ付けする場合でも、ハンダの噴きあがりを阻止できる。
【００７７】
また、保護キャップ６３や閉塞キャップ６４により、貫通孔４６内で露出しているコア板３１端面間の絶縁性能を向上させることができ、仮に結露などで付近に水分が発生した場合においても、水滴が貫通孔４６に侵入する懸念を低減することができ、リークの発生を防止できる。
【００７８】
これら保護キャップ６３や閉塞キャップ６４は、中実構造であってもよいが、中の空間を貫通孔４６に対する差込に利用できる上、たとえ貫通孔４６や保護キャップ６３等に寸法誤差があっても、中空構造ゆえに変形が可能で、コア板３１に対する負荷を低減できるという利点がある。
【００７９】
図１３（ｄ）は、前記車載電気接続箱２１に形成された固定突起６５である。この固定突起６５は、例えば図2におけるアッパケース２３やロアケース２２の一部として形成した固定突起６５の場合もあり、それ以外でも車載電気接続箱２１の構成要素の一部となっている外部との電気的接続を担う端子を保持する端子ホルダの一部として固定突起６５の場合などもある。このように車載電気接続箱２１の固定突起６５を用いてメタルコア基板１１を組み付ければ、組み付け時における前記ピン部材６２と同様の位置決めや固定の効果、または絶縁性能向上における保護キャップ６３や閉塞キャップ６４と同様の効果が得られ、部品点数を低減でき、小型化にも資する。
【００８０】
これらピン部材６２や保護キャップ６３、閉塞キャップ６４、固定突起６５には、絶縁材料が使用されるが、例えば、高熱伝導性材料を含有するゴム等で構成すると、高熱伝導性を有する絶縁部材となり、貫通孔４６部分での熱伝導を確保でき、均熱化による放熱効果を向上できる。
【００８１】
また、メタルコア基板１１には、前記のように内周面にメッキ層４７ａを有する貫通孔４７が形成されている（図３（ｅ）、（ｆ）参照)。つまり、コア板３１を貫くように厚み方向に貫通する貫通孔４７が形成され、この貫通孔４７の内周面に、コア板３１と電気的に接続する通電部としてのメッキ層４７ａが形成される。このメッキ層４７ａは、スルーホールメッキ４５ａと同様に、無電解メッキと電解メッキで形成される。
【００８２】
このメッキ層４７ａは、コア板３１と一体となるので、密着強度が高く、構造的に優れたメッキ層４７ａとなる。このため、貫通孔４７に接続端子（図示せず。）を挿入した時に良好な接続状態を確保できる。
【００８３】
また、前記貫通孔４７に前記メッキ層４７ａを形成したので、厚さの厚いコア板３１を有効に利用して、メタルコア基板１１の使用の自由度を高めることが可能となり、新規な使い方の道も拓け、積載効率の向上などの高い要求にも応えることができる。
【００８４】
以上のように、前記のコア板３１を用いたメタルコア基板１１では、電気的に独立する島部３４を有するので、小型化や搭載効率の向上などが可能となる。このため、機能増加や車室空間確保という要求の高い車載電気接続箱２１に最適なメタルコア基板１１が得られる。
【００８５】
また、前記島部３４に対応する部位に形成した貫通孔４７に前記メッキ層４７ａを形成したので、厚さの厚いコア板３１を有効に利用して、メタルコア基板１１の使用の自由度を高めることが可能となり、新規な使い方の道も拓け、積載効率の向上などの高い要求にも応えることができる。
【００８６】
前記小型化は、スリット部３２の幅が狭いこと、コア板３１分割のための貫通孔４６の大きさが小さくてすむことによって、格段に向上できる。
【００８７】
しかも、スリット部３２を幅狭にしたりしても、前記角アール部３６や長孔状部３７、屈曲部３８の存在によって、反りや応力の発生を抑制できる。このため、長期間の使用による歪の発生を抑えられ、耐久性を向上できる。この効果は、コア分割のための貫通孔４６形成に際して応力の発生を少なくするようにしたことによって、更に高まる。
【００８８】
また、スリット部３２の角アール部３６や屈曲部３８によって面強度が高くなるので、プリプレグ４１等と積層一体化をするときなどの作業性を確保できる。
【００８９】
その上、スリット部３２の角アール部３６や屈曲部３８によって、スリット部３２形成に際しての金型５１の摩耗や損傷を抑えて作業性を確保できるので、加工コストの低減も図れる。
【００９０】
さらに、スリット部３２の幅は狭いので、メタルコア基板１１の一部がコア板３１分割された他の部位よりも高温に発熱したときには、発熱直後は、スリット部３２が周囲への熱の伝導を遮断するものの、次第に熱を伝導し、熱の分散・均熱化が図れる。このようにしてメタルコア基板１１全体での温度差をなくし、コア板３１で熱を集約して一括放熱するので、良好な放熱効果が得られる。自動車においては、機能増加や車室空間確保という要求が高く、特に後者の車室空間確保の点から、車載電気接続箱２１は高温のエンジンルームに搭載されることがあり、放熱性が良いことが必要となるところ、このような要求に応えるものとなる。
【００９１】
加えて、島部３４を分割するための貫通孔４６に接触部６１を保持すれば、結合力の高い接触部６１の挿入等ができ、貫通孔４６内に露出するコア板３１の端面を接触部６１で保護することにより、分割されたコア回路間のリークを防いだり、ハンダの余分な付着を防止したりすることができる。また、製造工程における位置決めや組み付け工程での固定等に使うことで、貫通孔４６を有効利用でき、位置決めに用いると、その工程の加工精度を容易に高めることが可能で、精度の高い製品が得られる。固定に用いれば、部品点数の低減を図れ、小型化と搭載効率の向上に資し、組み付け作業の効率化にも貢献する。
【００９２】
前記接触部６１は、モールドやコーティングでも形成できるが、前記のようなピン部材６２や保護キャップ６３、閉塞キャップ６４、固定突起６５を利用すれば、コスト低減も可能である。
【００９３】
前記一形態の構成はこの発明を実施するための一形態であって、この発明は、前記の構成のみに限定されるものではなく、その他の形態を採用することができる。
【符号の説明】
【００９４】
１１…メタルコア基板
２１…車載電気接続箱
３１…コア板
３２…スリット部
３３…分離用接続部
３４…島部
３８…屈曲部
Ｗ…狭隘幅
【図１】
2011159777.tif 000003
【図２】
2011159777.tif 000004
【図３】
2011159777.tif 000005
【図４】
2011159777.tif 000006
【図５】
2011159777.tif 000007
【図６】
2011159777.tif 000008
【図７】
2011159777.tif 000009
【図８】
2011159777.tif 000010
【図９】
2011159777.tif 000011
【図１０】
2011159777.tif 000012
【図１１】
2011159777.tif 000013
【図１２】
2011159777.tif 000014
【図１３】
2011159777.tif 000015