(57)【要約】【課題】防音性能の要求は益々高まっており、本発明では耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーを提供する。【解決手段】吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。
【請求項２】
前記多孔質膜が、膜厚０．０５〜０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の防音カバー。
【請求項３】
前記吸音材と前記多孔質膜とが、接着剤により点状に接着されていることを特徴とする請求項１または２記載の防音カバー。
【請求項４】
前記吸音材の音源とは反対側の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０１８で測定した通気率が１０ｃｃ／ｃｍ・ｓｅｃ以下である軟質遮音層が接合されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の防音カバー。
【請求項５】
吸音材の一方の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであるフッ素樹脂製の多孔質膜を接合する工程と、
前記吸音材の他方の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０１８で測定した通気率が１０ｃｃ／ｃｍ・ｓｅｃ以下である軟質遮音層を接合する工程と、
を有することを特徴とする防音カバーの製造方法。
【請求項６】
自動車のエンジンルーム内において、請求項１〜４の何れか１項に記載の防音カバーを、前記多孔質膜をエンジンに対向して配置することを特徴とする防音方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防音性能及び水や薬液の止水性能に優れ、軽量の防音カバーに関する。特に、エンジンルーム等の水や薬液との接触する箇所での使用に好適な防音カバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題として騒音対策が求められている。しかし、軽量を要する各種移動体の騒音対策は有効な方法が少なく、特に自動車における低騒音化部品の要求は、車外騒音レベル規制の強化及び車内騒音の静粛化が自動車の価値（高級感）に直結する点も相まって非常に高く、特に２０１３年頃に欧州連合で導入予定の車外騒音規制では従来規制値より−３ｄB（音圧エネルギーとして１／２に低減が必要）と厳しい。これには、エンジンルーム内の主騒音発生源としてのエンジン本体の騒音低減対策が必要であり、従来からエンジン上面側のエンジントップカバー等の様々な防音部品が使用されているが、燃焼音等が顕著に放出されるシリンダーブロック壁面等のエンジン下部への防音（吸・遮音）対策は実施が困難であった。
【０００３】
その理由は、従来からエンジンルーム内の防音部品に使用されている、ポリウレタンフォーム、ポリエステル短繊維フェルト、ポリアミド等の有機素材は何れも加水分解性であり、しかもエンジントップカバーと異なり低い位置にあることから、ＬＬＣやウォッシャー液、バッテリー液等が掛る恐れがあり、これら液体に対する耐久性（耐加水分解性）が十分ではなく、経時劣化を起こすためである。また、エンジンルーム内ではエンジンオイルやＡＴフルード、パワステアリングオイル等の付着やミストの暴露がするため、それらに対する耐久性、更には１３０℃程度の温度にも耐えるような耐熱性も要求される。このような耐薬品性や耐熱性等の耐環境性を満足するために、吸音材を耐薬品性及び耐熱性に優れるフッ素系樹脂からなる多孔性フィルムで被覆した防音材が使用されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６２−３７５５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した欧州連合の規制のように、防音性能の要求は益々高まっており、本発明では耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために本発明は、下記の防音カバー及びその製造方法を提供する。
（１）吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。
（２）前記多孔質膜が、膜厚０．０５〜０．２５ｍｍであることを特徴とする上記（１）記載の防音カバー。
（３）前記吸音材と前記多孔質膜とが、接着剤により点状に接着されていることを特徴とする上記（１）または（２）記載の防音カバー。
（４）前記吸音材の音源とは反対側の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０１８で測定した通気率が１０ｃｃ／ｃｍ・ｓｅｃ以下である軟質遮音層が接合されていることを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１項に記載の防音カバー。
（５）吸音材の一方の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであるフッ素樹脂製の多孔質膜を接合する工程と、
前記吸音材の他方の面に、ＪＩＳ  Ｌ１０１８で測定した通気率が１０ｃｃ／ｃｍ・ｓｅｃ以下である軟質遮音層を接合する工程と、
を有することを特徴とする防音カバーの製造方法。
（６）自動車のエンジンルーム内において、上記（１）〜（４）の何れか１項に記載の防音カバーを、前記多孔質膜をエンジンに対向して配置することを特徴とする防音方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーが提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の防音カバーの一例を示す断面図である。
【図２】一軸延伸多孔質膜の表面のＳＥＭ写真である。
【図３】本発明の防音カバーの他の例を示す断面図である。
【図４】耐ＬＬＣ性試験の方法を説明するための概略図である。
【図５】実施例１〜３及び比較例１の防音カバーの防音特性を示すグラフである。
【図６】吸音材への多孔質膜の接着様式と防音特性との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明の防音カバーの一例を示す断面図である。図示されるように、吸音材の音源側（図中下側）の面には、フッ素樹脂からなる多孔質膜が接合されている。この多孔質膜は、吸音材による防音特性に影響を与えることなく、十分な止水性能を確保するために、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法（フラジール形法）で測定した通気抵抗が２〜３０ｋＰａ・ｓ／ｍであることが必要であり、より好ましくは３〜１５ｋＰａ・ｓ／ｍである。
【００１１】
多孔質膜を形成するフッ素樹脂の種類には制限はないが、撥水性が高いことからポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が好ましい。また、多孔質膜とするには、フッ素樹脂を適当な溶媒に溶解して押し出し、延伸した未焼成のシートまたはフィルムを、一軸延伸して延伸方向に微細な亀裂を多数形成することが好ましい。図２に一軸延伸して得られた多孔質膜の表面の拡大写真（５００倍）を示すが、延伸方向（図の上下方向）に沿って数μｍ程度の細い繊維状物が多数形成されており、繊維状物の間に線状の開口が形成されているのがわかる。この開口の大きさは延伸倍率による制御でき、上記の通気抵抗となるようにする。また、多孔質膜は、膜厚が薄すぎると延伸時に破断するおそれがあり、厚すぎると線状の開口が形成され難くなる。具体的には、膜厚は０．０５〜０．２５ｍｍが好ましく、より好ましくは０．０８〜０．２mmである。
【００１２】
尚、多孔質膜とするには、２軸延伸する方法も知られているが、２方向への延伸であるため開口制御が難しく、また、ある方向に延伸した後に他の方向に延伸するといった２回の延伸を行う場合も多く、工程増によるコスト増を招く。これに対し、一軸延伸では、開口制御が容易で、１回の延伸だけであるため低コストでもある。
【００１３】
また、多孔質膜は、自動車のエンジンルームを想定すると耐薬品性及び耐熱性を備えることが好ましく、例えば５０％ＬＬＣ水溶液の静的な圧力下での透液性が０．３ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３５ＭＰａ以上であることがより好ましく、更には温度１３０℃の水蒸気圧でも止水可能なものが好ましい。
【００１４】
吸音材には制限はなく、目付量１００〜５０００ｇ／ｍ２である多孔質材料を使用できる。こうした多孔質材料としては、例えば、グラスウール、ロックウール、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「パサルトファイバー」等）、ボリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム、ニトリルブタジエンラバー、クロログレンラパー、スチレンラバー、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ等の連通気泡状に発泡させたもの、あるいはこれらを発泡後にクラッシング加工等を施しフォ−ムセルに孔を明けて連通気泡化したもの、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維フェルト、ナイロン繊維フェルト、ポリエチレン繊維フェルト、ポリプロピレン繊細フェルト、アクリル繊維フェルト、シリカ−アルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、綿、羊毛、木毛、クズ繊維等を熱硬化性樹脂でフェルト状に加エしたもの（一般名：レジンフェルト）等の一般的な多孔質吸音材等を使用できる。
【００１５】
また、繊維類の飛散防止や製品外観向上の目的で、ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ピニリデン長繊維、ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熟可塑性樹脂長繊維単体及びこれらを混抄したものをスバンボンドエ法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ２の薄く、柔軟性を持った不織布を吸音材の音源側の面（図中下面）に貼りつけることもできる。
【００１６】
多孔質膜と吸音材との接合方法は、防音性能を考慮すると、接着剤を用いて点状に接着する方法が好ましい。尚、接着剤は多孔質膜を形成するフッ素樹脂と、吸音材を形成する材料との組み合わせにより適宜選択される。例えば、クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、反応性ウレタンホットメルト系接着剤などが挙げられる。また、接着位置の間隔は、３〜５ｍｍが好ましく、各接着点は直径で１０〜２０ｍｍが好ましい。このような接着を考慮すると、繊維製の吸音材の方が、繊維間に接着剤が入り込むアンカー効果が期待できるため好ましい。
【００１７】
また、本発明の防音カバーでは、防音特性を更に向上させるために、吸音材の多孔質膜とは反対側の面に、軟質遮音層を接合することが好ましい。軟質遮音層は、自身が変形して吸音材を透過した音の振動を減衰させて防音性能を向上させる。そのため、より柔軟であることが好ましく、具体的にはヤング率（ＪＩＳ  Ｋ７１２７）として０．０１〜０．５ＧＰａ、好ましくは０．０２〜０．１５ＧＰａ、より好ましくは０．０２〜０．１２GＰａであればよい。また、軟質遮音層は、通気率（ＪＩＳ  Ｌ１０１８）が１０ｃｃ／ｃｍ・ｓｅｃ以下、０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃといったように非通気性であることがより好ましい。
【００１８】
軟質遮音層としては、上記の通気率、ヤング率を満足する限り、その材質には制限はなく、例えば不織布、クロス、ラミネートフィルム、ゴムシート、樹脂フィルム、制振樹脂、制振ゴム、またはこれらを適宜組み合わせた積層体や、制振樹脂をコーティングした不織布またはクロスを使用することができ、具体的には、下記Ａ〜Ｈに記載の材料を使用することができる。軟質遮音層の厚さは、上述した効果が得られれば特に制限はないが、例えば２５〜１００μｍに設定すればよい。
【００１９】
Ａ．ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ２の薄く、柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２０】
Ｂ．ポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維，ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で０．５〜５ｍｍ程度の薄いシート状に成型した目付量５０〜６００ｇ／ｍ２の柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２１】
Ｃ．ガラス繊維、ロックウール繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比１０％以下バインダー（例えば尿素変性フェノール樹脂等）でケミカルボンドして作製した０．５〜５ｍｍ程度の柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２２】
Ｄ．上記Ａのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量１５〜１５０ｇ／ｍ２の薄く、柔軟性を持った不織布又は、上記Ｃのガラス繊維、ロックウール繊維、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナセラミックファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比１０％以下バインダー（例えば尿素変性フェノール樹脂等）でケミカルボンドして作製した０．５〜５ｍｍ程度の柔軟性を持った不織布と、上記Ｂのポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維、ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で０．５〜５ｍｍ程度の薄いシート状に成型した目付量５０〜６００ｇ／ｍ２の柔軟性を持った不織布を積層し、その不織布積層体の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布積層体表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２３】
Ｅ．ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維（日本カイノール株式会社製「Ｋｙｎｏｌ」等）等の熱硬化性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２４】
Ｆ．ガラス長繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２５】
Ｇ．上記Ｅのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維，ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした２層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維（日本カイノール株式会社製「Ｋｙｎｏｌ」等）等の熱硬化性樹脂長繊維といった有機系長繊維と、上記Ｆのガラス長繊維、岩綿長繊維（中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等）、シリカ繊維（ニチアス株式会社製「シルテックス」等）、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバーといった無機系長繊維とを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温（２０℃）〜１５０℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃとしたもの。
【００２６】
Ｈ．ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２等のポリアミド樹脂、アクリル樹脂、レーヨン樹脂、ビニロン樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂，ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、セルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂といった樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴムといったゴム等を厚さ５〜１００μｍ好ましくは１０〜５０μｍに成形した通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃで薄く柔軟性のあるフィルム、もしくはこれらを厚さ１００〜５００μｍに成形したフィルムに１軸又は２軸せん断加工を施し規則的に裂け目を入れ、あるいはニードルパンチ等の穴明けを施して通気量を０．００１〜１０ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃ、好ましくは０．０１〜１ｃｃ／ｃｍ２×ｓｅｃで、且つ柔軟性を有するように加工したもの。
【００２７】
軟質遮音層と吸音材との接合方法は、両者を積層し、熱プレスして一体化してもよく、接着剤を用いて点状に接着してもよい。尚、接着剤は軟質遮音層の形成材料と、吸音材を形成する材料との組み合わせにより適宜選択される。また、接着位置の間隔は、多孔質膜と同様に３〜５ｍｍが好ましく、各接着点は直径で１０〜２０ｍｍが好ましい。また、図３に示すように、更に周端を閉じるように成形してもよい。
【００２８】
本発明の防音カバーは、上述した構成により、８００〜２０００ｇ／ｍ２、好ましくは１０００〜１５００ｇ／ｍ２といった具合に軽量化を図ることができる。ちなみに、従来の剛体カバーを備える防音カバーの質量は５０００ｇ／ｍ２を超えることを考えると、従来品に比べてその質量を１／２以下とすることができる。こうした軽量化は燃費向上に寄与する。
【００２９】
また、本発明の防音カバーは、多孔質膜をエンジン等の音源に向けて配置される。その際、多孔質膜が音源と接していてもよい。例えば、エンジンの防音では、エンジン下面、もしくは下部側面と接して配置することができ、これらの部位の防音が可能になる。エンジン下面や下部側面にはＬＬＣ等が流下することがあるが、多孔質膜はＬＬＣ等と接触しても劣化し難いことから、長期にわたる防音が可能になる。
【実施例】
【００３０】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。
【００３１】
（実施例１）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．１１ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗が４．５３ｋＰａ・ｓ／ｍであった。また、耐ＬＬＣ性評価として、静圧下での透液性（５０％ＬＬＣ水溶液）を評価したところ、０．３５ＭＰａ以上であった。尚、耐ＬＬＣ性の評価方法は、図４に示すように、透明のアクリルパイプ１の下端を一軸延伸多孔質膜２で塞ぎ、ゴムパッキン３を介してホルダ４に装着し、内径１３ｍｍのアクリルパイプ１の上端から５０％ＬＬＣ水溶液５を注ぎ入れ、多孔質膜２の下面から５０％ＬＬＣ水溶液５が滲み出した時の液面高Ｈ（ｃｍ）から以下の式（Ｉ）により透液圧（ＭＰａ）を求めた。なお、測定は室温２０℃で行った。
透液圧＝（Ｈ／７６０）＋０．１  ・・・（Ｉ）
【００３２】
吸音材として、低融点繊維成分と混抄し成形したＰＥＴ短繊維フェルト（帝人ファイバー製Ｆ５００−２０Ｔ；目付量５００ｇ／ｍ２、厚さ２０ｍｍ）を用意し、上記の多孔質膜をクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【００３３】
（実施例２）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．１８ｍｍの一軸延伸多孔質膜を得た。この一軸延伸多孔質膜は、通気抵抗が１３．６ｋＰａ・ｓ／ｍで、静圧下での透液性（５０％ＬＬＣ水溶液）は０．３５ＭＰａ以上であった。そして、この一軸延伸多孔質膜と実施例１と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【００３４】
（実施例３）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．０８ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗４．２ｋＰａ・ｓ／ｍで、静圧下での透液性（５０％ＬＬＣ水溶液）は０．３５ＭＰａ以上であった。そして、この多孔質膜と、実施例１と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【００３５】
（比較例１）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．２２ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗３１．３ｋＰａ・ｓ／ｍで、静圧下での透液性（５０％ＬＬＣ水溶液）は０．３５ＭＰａ以上であった。そして、この多孔質膜と、実施例１と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【００３６】
（比較例２）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．１４ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗１．６ｋＰａ・ｓ／ｍであったが。静圧下での透液性（５０％ＬＬＣ水溶液）は０．１９ＭＰａで１３０℃時の水蒸気圧では止水性が不十分なことが判った。
【００３７】
（防音特性の評価）
小型残響箱（拡散音場）・無響室（自由音場）・音響インテンシティー法で、実施例１〜３及び比較例１の各防音カバーの音響透過損失を測定した。尚、比較例２では止水性におとることが判明したため測定はしていない。また、参考のために、吸音材のみについても測定した。結果を図５に示すが、実施例１〜３の防音カバーは、エンジンの防音性に要求される５００〜２５００Ｈｚでの防音特性に優れることがわかる。
【００３８】
また、表１に、実施例１〜３及び比較例１〜２の各防音カバーの特性値を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2011156897.tif 000003
【００４０】
（実施例４）
実施例１の伸多孔質膜とＰＥＴ短繊維フェルトとを、クロロプレン系接着剤（３Ｍ製Ｔｙｐｅ１１１）を用いて、接着様式を変えて接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。接着様式は、（１）未接着、（２）全面接着、（３）間隔１０ｍｍで、５ｍｍ幅で線状に接着、（４）１点当たり直径５ｍｍで、１０ｍｍ間隔で点状に接着、（５）１点当たり直径５ｍｍで、２０ｍｍ間隔で点状に接着、（６）１点当たり直径３ｍｍで、２０ｍｍ間隔で点状に接着とした。そして、上記と同様にして防音性能を評価した。また、比較のために、（７）ＰＥＴ短繊維フェルト単体についても防音性能を評価した。
【００４１】
結果を図６に示すが、多孔質膜とＰＥＴ短繊維フェルトとを点状に接着することにより、全面接着した場合に比べて防音性能が向上することが分かる。特に、接着点の間隔が大きくなるほど、また１点当たりの接着面積が少なくほど防音性能が高まっている。
【００４２】
（実施例５）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．０４ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗２．１ｋＰａ・ｓ／ｍであったが、この延伸多孔質膜とＰＥＴ短繊維フェルトとを、クロロプレン系接着剤（３Ｍ製Ｔｙｐｅ１１１）を用いて、接着様式を変えて接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製したところ、プレス成形時に延伸多孔質膜に皺が発生して成形性に難があった。尚、防音性能は実施例１〜３よりも若干劣っていたが、実用上問題の無いレベルであった。
【００４３】
（比較例３）
ＰＴＦＥファインパウダーを溶剤（アイソパーＭ）に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ０．２７ｍｍの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗３２．１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。そして、この多孔質膜と、実施例１と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化（積層）し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量１５０ｇ／ｍ２のＰＥＴ短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分３０ｇ／ｍ２）でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量２２０ｇ／ｍ２の不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂２５０ｇ／ｍ２をローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。上記と同様にしてこの防音カバーの防音特性を調べたところ、比較例１と同様の防音性能であった。
【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図２】
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