(57)【要約】      （修正有）【課題】液晶注入に対し、装置が簡単で且つ液晶使用量が少なくて済む液晶素子の製造方法を提供する。【解決手段】短冊の張出部４３を下方に向け、張出部４３の一部に液晶材料５１を付着させる。すると液晶材料５１が、張出部４３の根元に相当する角部を伝わって短冊の一辺全体に広がる。角部で露出している液晶注入口２０に達した液晶材料５１は、この液晶注入口２０を通り毛管現象で空セル内全体に広がる。【選択図】図６
2011112759.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板とシールにより液晶層を挟持し、前記シールが液晶注入口を備える液晶素子の製造方法において、
前記液晶素子の液晶注入前の状態である空セルが前記液晶注入口を同一方向に向けて一列に複数配列された空セル列と、該空セル列の一方の基板が前記液晶注入口側で他方の基板より張り出してなる張出部とを有する短冊を準備し、
前記張出部の一部に液晶材料を付着させることで、該液晶材料を前記一方の基板表面と前記他方の基板端面で形成される角部を伝わらせて複数の前記液晶注入口に順次到達させ、前記複数の空セル内に順次前記液晶材料を浸入させることを特徴とする液晶素子の製造方法。
【請求項２】
第１〜第３基板が、対向する基板のいずれか一方に他方の基板より外方に張り出した張出部が形成された状態で積層され、前記第１及び第２基板間と前記第２及び第３基板間とにそれぞれ異なる種類の第１及び第２の液晶材料からなる第１及び第２液晶層をこの順に挟持する２層型の液晶素子の製造方法において、
前記第１及び第２液晶層を有する２層型の素子に個片化された際にそれぞれ前記第１〜第３基板となる第１〜第３マザー基板を用意する基板準備工程と、
前記第１液晶層を封止するための第１シールが前記第１液晶層用の第１液晶注入口を同一方向にして一列に複数並んで構成された第１シール列を形成する第１シール形成工程と、
前記第２液晶層を封止するための第２シールが前記第２液晶層用の第２液晶注入口を前記第１液晶注入口と同一方向にして一列に複数並んで構成された第２シール列を形成する第２シール形成工程と、
前記第１〜第３マザー基板をこの順に重ね合わせ、前記第１及び第２のシール列を有する短冊を得る短冊作製工程と、
前記短冊の一方の端部に前記第１の基板が前記第２の基板よりも短くなるように切り欠いてなる第１の切欠部を形成し、前記短冊の他方の端部に前記第３の基板が前記第２の基板よりも短くなるように切り欠いてなる第２の切欠部を形成する切欠部形成工程と、
前記第１の切欠部における前記張出部に前記第１の液晶材料を付着させることで、該第１の液晶材料を前記第１の基板端面と前記第２の基板表面で形成される角部を伝わらせて複数の前記第１液晶注入口に順次到達させ、前記第１シールに囲まれた領域内に順次前記液晶材料を浸入させる第１液晶注入工程と、
前記第２の切欠部における前記張出部に前記第２の液晶材料を付着させることで、該第２の液晶材料を前記第３の基板端面と前記第２の基板表面で形成される角部を伝わらせて複数の前記第２液晶注入口に順次到達させ、前記第２シールに囲まれた領域内に順次前記液晶材料を浸入させる第２液晶注入工程と、
を有することを特徴とする液晶素子の製造方法。
【請求項３】
前記第１及び第２液晶注入工程を同時に行うことを特徴とする請求項２に記載の液晶素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶素子の製造方法に関し、特に、液晶セル内に液晶を注入する注入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶素子の２枚の基板は、一般に基板上に形成された液晶駆動電極を取り囲み一部が開口したシールを介して接着されている（以下この開口を液晶注入口と呼ぶ）。そして、これらの基板とシールによって形成される空間に、液晶注入口を通して液晶が注入される（以下液晶注入前の液晶素子を空セルと呼ぶ）。ここで、注入工程の生産性を上げるため、複数の空セルが一列に配列した空セル列（以下短冊と呼ぶ）に液晶を注入する方法が知られている。この方法では、短冊をチャンバー内に収容して減圧してから複数の液晶注入口が配列する短冊の一辺を液晶溜めに漬け、この状態でチャンバーの圧力を常圧に戻すと空セルの内外圧力差により液晶が複数の空セルに同時に注入される。そして液晶の注入が終了したら注入口を封止し液晶素子を個片にする。
【０００３】
液晶素子は、基板間隙がわずか（数μｍ）であるため注入される液晶も僅かである。一方、短冊の一辺をチャンバー内に配置した液晶溜めに浸漬させると基板の外面に液晶が付着したりして、注入される液晶量の何倍もの量の液晶を使用することとなる。このため高価な液晶を大量に使用することとなり、製造コストの上昇を招くという問題が指摘されている。また液晶溜めに保持されている液晶は何回か注入工程で使用すると汚れたり劣化したりするため定期的に交換しなくてはならない。このため交換毎に、より大量の液晶が廃棄される。
【０００４】
液晶使用量を減らすため、液晶注入口近傍にだけ液晶を配置し、液晶注入口近傍以外は液晶に触れさせない手法がある。例えばピン注入方式は、ピンと呼ばれる小型の液晶溜めを空セルの液晶注入口付近に触れさせ、液晶注入口近傍に液晶を付着し空セル内に液晶を浸潤させるものである。しかしながら多数の液晶注入口を有する短冊に対しては多数のピンを液晶注入口に合わせて配列させるか、またはピンを移動して各液晶注入口に液晶を付着させる必要があるので効率的ではない。
【０００５】
別の手法として、ピンの代わりにノズルを使う方式も知られている。例えば特許文献１の請求項１には「張出部を残した状態で切断して、複数の前記液晶表示領域を含む短冊型セルを形成し、前記張出部上における前記液晶注入口の外側に前記液晶を個別に供給して前記シール材の内側に前記液晶を注入する」という記載がある。これはこの文献の図２に示されるように、張出部の根元、すなわち張出部において二枚の基板により形成される角部、に存在する液晶注入口に液晶を滴下するものである（なお文献中には明記されていないが、普通滴下にはノズルを使う）。しかしながらこの方式も短冊に対しては、複数のノズルを準備するか、またはノズルの移動機構が必要となり効率的ではない。
【０００６】
ピン注入方式にしてもノズルを使う方式にしても、液晶注入口近傍にだけ液晶を配置させる手法は、チャンバー内に複雑な装置を備えなければならいので、真空容器の大型化や真空排気の長時間化など様々な問題が生じる。そこでノズルに係わる機構を簡単化するため、例えば特許文献２の図６には、短冊を斜めにして配置し、液晶注入口が配列した短冊の一辺（角部３０）の端から液晶を流下させ、各液晶注入口近傍に液晶を供給する手法が示されている。なお、光ディスク装置のピックアップに使われる液晶光学素子など外形が数ｍｍ角であるような小型液晶素子の場合、一本の短冊に数十個の空セルが配列しているので、隣接する液晶注入口の間に付着する液晶は相対的に少なくなるから、流下させる方
式でも液晶の無駄は小さい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−５２３９８号公報（請求項１、段落（００２７）、図２）
【特許文献２】特開２００８−１１１９９２号公報（段落（００６３）〜段落（００６７）、図６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献２に示されるような固定したノズルを使う方式であっても、チャンバー内に液晶を滴下する機構を設けなければならないため、真空容器の大型化や真空排気の長時間化など滴下機構を備えることにまつわる様々な課題が解消されない。
【０００９】
本発明は、液晶注入に際し装置が簡単で且つ液晶使用量が少なくて済む液晶素子の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、２枚の基板とシールにより液晶層を挟持し、シールが液晶注入口を備える液晶素子の製造方法において、液晶素子の液晶注入前の状態である空セルが液晶注入口を同一方向に向けて一列に複数配列された空セル列と、該空セル列の一方の基板が液晶注入口側で他方の基板より張り出してなる張出部とを有する短冊を準備し、張出部の一部に液晶材料を付着させることで、該液晶材料を一方の基板表面と他方の基板端面で形成される角部を伝わらせて複数の液晶注入口に順次到達させ、複数の空セル内に順次液晶材料を浸入させることを特徴とするものである。
【００１１】
また本発明は、第１〜第３基板が、対向する基板のいずれか一方に他方の基板より外方に張り出した張出部が形成された状態で積層され、第１及び第２基板間と第２及び第３基板間とにそれぞれ異なる種類の第１及び第２の液晶材料からなる第１及び第２液晶層をこの順に挟持する２層型の液晶素子の製造方法において、第１及び第２液晶層を有する２層型の素子に個片化された際にそれぞれ第１〜第３基板となる第１〜第３マザー基板を用意する基板準備工程と、第１液晶層を封止するための第１シールが第１液晶層用の第１液晶注入口を同一方向にして一列に複数並んで構成された第１シール列を形成する第１シール形成工程と、第２液晶層を封止するための第２シールが第２液晶層用の第２液晶注入口を第１液晶注入口と同一方向にして一列に複数並んで構成された第２シール列を形成する第２シール形成工程と、第１〜第３マザー基板をこの順に重ね合わせ、第１及び第２のシール列を有する短冊を得る短冊作製工程と、短冊の一方の端部に第１の基板が第２の基板よりも短くなるように切り欠いてなる第１の切欠部を形成し、短冊の他方の端部に第３の基板が第２の基板よりも短くなるように切り欠いてなる第２の切欠部を形成する切欠部形成工程と、第１の切欠部における張出部に第１の液晶材料を付着させることで、該第１の液晶材料を第１の基板端面と第２の基板表面で形成される角部を伝わらせて複数の第１液晶注入口に順次到達させ、第１シールに囲まれた領域内に順次液晶材料を浸入させる第１液晶注入工程と、第２の切欠部における張出部に第２の液晶材料を付着させることで、該第２の液晶材料を第３の基板端面と第２の基板表面で形成される角部を伝わらせて複数の第２液晶注入口に順次到達させ、第２シールに囲まれた領域内に順次液晶材料を浸入させる第２液晶注入工程と、を有することを特徴とするものである。
【００１２】
この場合、第１及び第２液晶注入工程を同時に行うのが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、張出部に液晶を付着させるだけなので、従来から広く使われている小型容器を準備するだけで済むため、液晶注入が簡単な装置と少ない液晶使用量で行える。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態１に係る液晶素子の説明図である。
【図２】図１に示す光学素子の液晶層の断面図である。
【図３】本発明の実施形態１のマザー基板の平面図である。
【図４】本発明の実施形態１に係る短冊を示す図である。
【図５】本発明の実施形態１に係る注入工程を示す図である。
【図６】本発明の実施形態１に係る製造工程を示す図である。
【図７】本発明の実施形態２に係る液晶素子の説明図である。
【図８】図７に示す光学素子の各液晶層の断面図である。
【図９】本発明の実施形態２のマザー基板の平面図である。
【図１０】本発明の実施形態２に係る短冊を示す図である。
【図１１】本発明の実施形態２に係る注入工程を示す図である。
【図１２】本発明の実施形態２に係る製造工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、添付図面１〜１２を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において、同一または相当要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
（実施形態１）
【００１６】
図１と図２により本実施形態１の製造方法で作製する液晶素子を説明する。図１，２はこの液晶素子の説明図で、図１（ａ）が斜視図、図１（ｂ）が垂直方向の断面図、図２が図１の水平方向のＡ−Ａ線断面図である。
【００１７】
図１（ａ）において部材の積層構造を説明する。液晶素子１０は、セル基板１２上にセル基板１１が積層した構造となっている。セル基板１２は、セル基板１１よりも前方に延びる延出部と後方に延びる張出部を有している。この延出部の幅は２〜３ｍｍであるのに対し、張出部の幅は０．５ｍｍ程度である。なお延出部の上面には、外部回路（図示せず）との接続用電極(図示せず)が形成されている。
【００１８】
図１（ｂ）において積層構造をさらに詳しく説明する。セル基板１２の上面には透明電極１３と配向膜１４が形成されている。同様にセル基板１１の下面にも透明電極１３と配向膜１４が形成されている。セル基板１１とセル基板１２の間には、配向膜１４を介して液晶層１５が挟持され、周辺部にはシール１６が存在する。
【００１９】
図２は、図１（ｂ）のＡ−Ａ線に沿った水平断面図である。シール１６には液晶注入口２０があり、この液晶注入口２０は封口材２１で封止されている。
【００２０】
以下、本実施形態の製造方法に係る事項を説明する。最初に、図３と図４により短冊を準備する工程を説明し、次いで図５と図６により液晶材料を注入する工程を説明する。
（短冊を準備する工程）
【００２１】
短冊は、液晶素子となる複数の空セル領域がマトリクス状に配列したマザー基板（積層済み）から一列の空セル列を切り出して得られる。このマザー基板は、複数のセル基板１１を含む第１のマザー基板と、複数のセル基板１２を含む第２のマザー基板とを積層したものである。そこで先ず図３においてマザー基板を説明する。図３は本実施形態における第２のマザー基板３０の上面に形成したシールパターンを示す平面図である。なお第１
のマザー基板はシールパターンを形成しないので図示していない。
【００２２】
図３に示すとおり、第２のマザー基板３０の上面にはシール１６がマトリクス状に配列している。ここで、図の水平方向（行方向）がシール列３２となる。シール列３２に属するシール１６の間には液晶材料の浸潤を防止するための浸潤防止部３１が設けられており、シール列３２の下辺にシール１６の液晶注入口２０が配列している。
【００２３】
なお、図中、シール１６の配列を５行８列としたが、例えば光ピックアップ装置に装填するような液晶素子の場合、液晶素子の外形が数ｍｍ角であるため、マトリクスの各行及び列においてシール１６が数十から百数十個ずつ並ぶことになる。
【００２４】
まずシールパターン形成前のマザー基板を準備する。第１のマザー基板は、セル基板１１が備える透明電極１３の形成、透明電極１３を覆う配向膜１４の印刷、配向膜１４の焼結、ラビング、及びスペーサ散布を含む処理を経て準備される。同様に第２のマザー基板３０も、セル基板１２が備える透明電極１３の形成、透明電極１３を覆う配向膜１４の印刷、配向膜１４の焼結、ラビングを含む処理を経て準備される。なお第２のマザー基板３０にはスペーサを散布しない。
【００２５】
マザー基板が準備できたら、第２のマザー基板３０にシールを印刷し、第１のマザー基板と第２のマザー基板３０とを重ね合わせ、シール１６を含むシールパターンを加圧焼成し積層済みのマザー基板を完成させる。最後に積層済みのマザー基板から、シール列３２を含む長方形の領域（短冊）を切り出す。
【００２６】
図４において短冊をさらに詳しく説明する。図４は、本実施形態の短冊の説明図であり、（ａ）がマザー基板から切り出された直後の短冊の斜視図、（ｂ）が不要部を取り去った短冊の斜視図、（ｃ）、（ｄ）がそれぞれ（ｂ）の正面図、側面図である。
【００２７】
図４（ａ）に示すように、積層されたマザー基板からシール列３２を含むように切り出された短冊は、長方形の平面を有し、短冊基板４２（一方の基板）上に短冊基板４１（他方の基板）が積層している。なお短冊基板４１は、第１のマザー基板の一部であり、複数のセル基板１１を含む。同様に短冊基板４２は、第２のマザー基板３０の一部であり、複数のセル基板１２を含む。
【００２８】
図４（ｂ）に示すように、長方形の短冊から不要部を取り去って短冊を完成させる。ここでは紙面奥及び手前に示した短冊基板４２の延出部及び張り出し部４３を形成するため短冊基板４１を切り欠いている（又は、「一部を取り去っている」）。
【００２９】
この短冊は、短冊基板４１側を正面とすると、図４（ｃ），（ｅ）に示すように張出部４３は短冊の下方に位置しており、張出部４３において短冊基板４１の端面と短冊基板４２の平面の接触するところに角部４４が形成される。
（液晶を注入する工程）
【００３０】
図５において注入時における液晶材料供給方法を説明する。図５は本実施形態の短冊と液晶溜めとの関係を示す説明図であり、図５（ａ）が斜視図、図５（ｂ）が図５（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【００３１】
図５に示すように、液晶溜め５２は、この液晶溜め５２の上部に保持されている液晶材料５１が張出部４３に接するように配置されている。この液晶溜め５２の液晶保持領域は、液晶使用量を少なくするために細長くなっていることからピンと呼ばれることがある。保持されている液晶材料５２は、表面張力で盛り上がり角部４４（図４（ｄ）参照）に付
着する。この液晶材料５１は角部４４を伝わって図の右側に浸潤して広がる。
【００３２】
図６において液晶を注入する工程をさらに詳しく説明する。図６は本実施形態の短冊において液晶注入に係わる工程の説明図である。なお、説明のためシール列３２に含まれるシール１６を３個とした。
【００３３】
図６（ａ）に示すとおり、初期の状態では、真空チャンバー内で短冊と液晶溜め５２に保持されている液晶材料５１とが離れている。ここで短冊の外形は短冊基板４２によって表されており、点線が短冊基板４１の占める領域に相当する。また液晶注入口２０は張出部４３の角部４４（図４（ｄ）参照）で露出している。
【００３４】
図６（ｂ）に示すとおり、張出部４３に液晶材料５１を付着させると、液晶材料５１が角部４４を伝わり、液晶注入口２０に達する。この液晶材料５１は液晶注入口２０を通って空セル内に浸入し毛管現象で空セル内全体に広がる。
【００３５】
図６（ｃ）のように空セル内に液晶材料５１が充填されたら、液晶溜５２を短冊から離し、短冊の周囲を大気中に戻す。次に角部４４に付着した液晶材料５１を拭き取り、図６（ｄ）のように液晶注入口２０を封口材２１で封止する。その後、短冊を個片化し液晶素子を得る。
（実施形態２）
【００３６】
図７と図８により、本発明の実施形態２に係る製造方法で作成する液晶素子を説明する。図７，８はこの液晶素子の説明図で、図７（ａ）が斜視図、図７（ｂ）が垂直方向の断面図、図８（ａ）と図８（ｂ）が水平方向の断面図である。
【００３７】
図７（ａ）において部材の積層構造を説明する。液晶素子７０は、セル基板７３上に中央のセル基板７２と最上部のセル基板７１が積層した構造となっている。中央のセル基板７２は、上下のセル基板７１，７３よりも前方に延びる延出部と後方に延びる張出部を有している。この延出部の幅は２〜３ｍｍであるのに対し、張出部の幅は０．５ｍｍ程度である。なお延出部の両面には、外部回路（図示せず）との接続用電極(図示せず)が形成されている。
【００３８】
図７（ｂ）において積層構造をさらに詳しく説明する。中央のセル基板７２の上面には透明電極７４と配向膜７５が形成されている。同様に対向配置する最上部のセル基板７１の下面にも透明電極７４と配向膜７５が形成されている。セル基板７１とセル基板７２の間には、配向膜７５を介して第１の液晶層７６が挟持され、周辺部にはシール７７が存在する。セル基板７２の下面及び対向配置するセル基板７３の上面にも透明電極７４と配向膜７５が形成されている。セル基板７２とセル基板７３の間には、配向膜７５を介して第２の液晶層７９が挟持され、周辺部にはシール７８が存在する。なお液晶層７６，７９にはそれぞれ異なった液晶材料（第１の液晶材料、第２の液晶材料）が充填されている。
【００３９】
図８（ａ）は、図７（ｂ）のD−D線に沿った水平断面図である。シール７７には液晶注入口８０（第１の液晶注入口）があり、この液晶注入口８０は封口材８１で封止されている。図８（ｂ）は図７（ｂ）のE−E線に沿った水平断面図である。シール７８にも液晶注入口８２（第２の液晶注入口）があり、この液晶注入口８２も封口材８３で封止されている。シール７７とシール７８は同じ形をしており平面的にも重なっている。
【００４０】
以下、本実施形態の製造方法に係る事項を説明する。最初に、図９と図１０により短冊を準備する工程を説明し、次いで図１１と図１２により液晶材料を注入する工程を説明する。
（短冊を準備する工程）
【００４１】
短冊は、液晶素子となる複数の空セル領域がマトリクス状に配列したマザー基板（積層済み）から一列の空セル列を切り出して得られる。このマザー基板は、複数の上側のセル基板７１を含む第１のマザー基板と、複数の中間のセル基板７２を含む第２のマザー基板と、複数の下側のセル基板７３を含む第３のマザー基板とを積層したものである。そこで先ず図９においてマザー基板を説明する。図９は本実施形態のマザー基板の平面図であり、図９（ａ）が第２のマザー基板９０の上面に形成したシールパターン、図９（ｂ）が第３のマザー基板９１の上面に形成したシールパターンを示している。なお第１のマザー基板はシールパターンを形成しないので図示していない。
【００４２】
図９（ａ）に示すとおり、第２のマザー基板９０の上面には外周部に通気口９６を備えた洗浄用外周シール９５がある。洗浄用外周シール９５の内側には上側のシール７７がマトリクス状に配列している。ここで、図の水平方向（行方向）が第１のシール列９７となる。シール列９７に属するシール７７の間には、液晶材料の浸潤を防止するための浸潤防止部９２が設けられており、シール列９７の下辺にシール７７の液晶注入口８０が配列している。
【００４３】
同様に図９（ｂ）に示すとおり、第３のマザー基板９１の上面には下側のシール７８がマトリクス状に配列している。ここで、図の水平方向（行方向）が第２のシール列９９となる。シール列９９に属するシール７８の間にも液晶材料の浸潤を防止するための浸潤防止部９８が設けられており、シール列９９の下辺にシール７８の液晶注入口８２が配列している。
【００４４】
なお、図中、シール７７，７８の配列を５行８列としたが、例えば光ピックアップ装置に装填するような液晶素子の場合、液晶素子の外形が数ｍｍ角であるため、マトリクスの各行及び列においてシール７７，７８が数十から百数十個ずつ並ぶことになる。
【００４５】
まずシールパターン形成前のマザー基板を準備する。第１のマザー基板は、セル基板７１が備える透明電極７４の形成、透明電極７４を覆う配向膜７５の印刷、配向膜７５の焼結、ラビング、及びスペーサ散布を含む処理を経て準備される。同様に第３のマザー基板９１も、セル基板７３が備える透明電極７４の形成、透明電極７４を覆う配向膜７５の印刷、配向膜７５の焼結、ラビング、及び洗浄乾燥を含む処理を経て準備される。なお第３のマザー基板９１にはスペーサを散布しない。第２のマザー基板９０は、上下の面の領域への透明電極７４の形成、上面に対する透明電極７４を覆う配向膜７５の印刷と焼結、ラビング、洗浄乾燥を含む処理、下面に対する透明電極７４を覆う配向膜７５の印刷と焼結、を含む処理を経て準備される。なお第２のマザー基板９０を準備する段階では下面のラビング処理は実施しない。
【００４６】
マザー基板が準備できたら、第２と第３のマザー基板９０，９１にシールを印刷しシールパターンを成形する。その後、第１のマザー基板と、第２のマザー基板９０とを重ね合わせ、洗浄用外周シール９５の通気口９６を封口材で封止する。ガラス割り取り（ブレークともいう）用のスクライブパターンを刻み込んだのち、第２のマザー基板９０の裏面にラビング処理を行い、洗浄乾燥してからスペーサを散布する。第２のマザー基板９０と第３のマザー基板９１とを重ね合わせ、シール７７，７８を含むシールパターンを加圧焼成し積層済みのマザー基板を完成させる。なお加圧焼成の前にガスの膨張によるシール破壊を防ぐため洗浄用外周シール９５の通気口９６を塞いでいた封口材を除去しておく。最後に積層済みのマザー基板から、シール列９７，９９を含む長方形の領域（短冊）を切り出す。
【００４７】
図１０において短冊をさらに詳しく説明する。図１０は、本実施形態の短冊の説明図であり、（ａ）がマザー基板から切り出された直後の短冊の斜視図、（ｂ）が不要部を取り去った短冊の斜視図、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）がそれぞれ（ｂ）の上面図、正面図、側面図である。
【００４８】
図１０（ａ）に示すように、積層済みのマザー基板からシール列９７，９９を含むように切り出された短冊は、長方形の平面を有し、短冊基板１０３（第３の基板）上に短冊基板１０２，１０１（第２の基板，第１の基板）が積層している。なお短冊基板１０１は、第１のマザー基板の一部であり、複数のセル基板７１を含む。同様に短冊基板１０２，１０３は、それぞれ第２及び第３のマザー基板９０，９１の一部であり、複数のセル基板７２，７３を含む。
【００４９】
図１０（ｂ）に示すように、長方形の短冊から不要部を取り去り短冊を完成させる。ここでは紙面奥及び手前に示した短冊基板１０２の延出部及び張り出し部１１０を形成するため、短冊基板１０１，１０３を切り欠いている（又は、「一部を取り去っている」）。さらに紙面左側に第１の切欠部９３を形成するため短冊基板１０３も切り欠いている（又は、「一部を取り去っている」）。同様に紙面右側に第２の切欠部９４を形成するため短冊基板１０１を切り欠いている（又は、「一部を取り去っている」）。
【００５０】
この短冊は、短冊基板１０１側を正面とすると、図１０（ｃ）に示されるように、第１と第２の切欠部９３，９４ではそれぞれ互い違いに短冊基板１０３，１０１が切り欠かれている。図１０（ｄ），（ｅ）に示すように張出部１１０は短冊の下方に位置しており、張出部１１０において短冊基板１０１の端面と短冊基板１０２の平面の接触するところに第１の角部１０８、短冊基板１０３の端面と短冊基板１０２の平面の接触するところに第２の角部１０９が形成される。
（液晶を注入する工程）
【００５１】
図１１において注入時における液晶材料供給方法を説明する。図１１は本実施形態の短冊と液晶溜めとの関係を示す説明図であり、図１１（ａ）が斜視図、図１１（ｂ）が図１１（ａ）のＦ−Ｆ線に沿った断面図である。
【００５２】
図１１に示すように、液晶溜め１０６は、この液晶溜め１０６の上部に保持されている第１の液晶材料１０４が、短冊の第１の切欠部９３に含まれる張出部１１０に接するように図の左側に配置されている。同様に液晶溜め１０７は、この液晶溜め１０７の上部に保持される第２の液晶材料１０５が、短冊の第２の切欠部９４に含まれる張出部１１０に接するように図の右側に配置されている。この液晶溜め１０６，１０７の液晶保持領域は、液晶使用量を少なくするため細長くなっているためピンと呼ばれることがある。保持される第１及び第２の液晶材料１０４，１０５は、表面張力で盛り上がりそれぞれ第１と第２の角部１０８，１０９（図示せず）に付着する。なお、第１の液晶材料１０４は第１の角部１０８を伝わって図の右側に浸潤して広がる一方、第２の液晶材料１０５は第２の角部１０９を伝わって図の左側に浸潤して広がるので、第１と第２の液晶材料１０４，１０５が混じり合うことはない。
【００５３】
図１２において液晶を注入する工程をさらに詳しく説明する。図１２は本実施形態の短冊において液晶注入に係わる工程の説明図である。なお、説明のため第１及び第２シール列９７，９９に含まれるシール７７，７８を３個とした。図１２（ａ）〜（ｄ）において、左が第１の液晶層７６側、右が第２の液晶層７９側に対応する。
【００５４】
図１２（ａ）に示すとおり、初期の状態では、真空チャンバー内で短冊と液晶溜め１０６，１０７に保持されている第１と第２の液晶材料１０４，１０５とが離れている。ここ
で短冊の外形は短冊基板１０２によって表されており、左側の列の点線が短冊基板１０１の占める領域、右側の列の点線が短冊基板１０３の占める領域に相当する。また短冊基板１０２の左端が第１の切欠部９３、右端が第２の切欠部９４となる。液晶注入口８０，８２は張出部１１０の角部１０８，１０９（図示せず）で露出している。
【００５５】
図１２（ｂ）に示すとおり、第１の切欠部９３に含まれる張出部１１０に第１の液晶材料１０４を付着させると、第１の液晶材料１０４が第１の角部１０８を伝わり、液晶注入口８０に達する。この第１の液晶材料１０４は液晶注入口８０を通って空セル内に浸入し毛管現象で空セル内全体に広がる。同様に第２の切欠部９４に含まれる張出部１１０に第２の液晶材料１０５を付着させると、第２の液晶材料１０５が第２の角部１０９を伝わり、液晶注入口８２に達する。この第２の液晶材料１０５は液晶注入口８２を通って空セル内に浸入し毛管現象で空セル内全体に広がる。
【００５６】
図１２（ｃ）のように空セル内に液晶材料１０４，１０５が充填されたら、第１と第２の液晶溜１０５，１０６を短冊から離し、短冊の周囲を大気中に戻す。次に角部１０８，１０９に付着した第１と第２の液晶材料１０４，１０５を拭き取り、図１２（ｄ）のように液晶注入口８０，８２を封口材８１，８３で封止する。その後、短冊を個片化し液晶素子を得る。
【００５７】
なお、本発明は上記実施形態に限られるものではない。実施形態１，２では空セル間に浸潤防止部３１，９２，９８を設けていたが、隣接する空セル同士を接触させ浸潤防止部３１，９２，９８を省き、液晶素子の取り個数を上げても良い。実施形態２では異なる液晶材料をそれぞれの空セルに注入していたが、上下の液晶層を同じ液晶材料で形成する場合には、液晶材料の混合に配慮しなくて良いので短冊の左右に切欠部を設ける必要がなくなる。
【００５８】
また、角部への滴下方式と本発明の作用（角部における浸潤による液晶材料の伝搬と毛細管現象による液晶材料の浸入）とを組み合わせても液晶注入できるが、発明が解決しようとする課題のなかで述べたようにチャンバー内に滴下装置が必要になるので好ましくない。実験など長期信頼性を必要としない場合であって、液晶材料中へのガス混入を気にしないのであれば、本発明の注入方法は大気中でも実施できる。
【符号の説明】
【００５９】
１０，７０…液晶素子、１１，１２，７１，７２，７３…セル基板、１３，７４…透明電極、１４，７５…配向膜、１５、７６，７９…液晶層、１６，７７，７８…シール、２０，８０，８２…液晶注入口、２１，８１，８３…封口材、３０，９０，９１…マザー基板、３１，９２，９８…浸潤防止部、３２，９７，９９…シール列、４１，４２，１０１，１０２，１０３…短冊基板、４３，１１０…張出部、４４，１０８，１０９…角部、５１，１０４，１０５…液晶材料、５２，１０６，１０７…液晶溜め、９３，９４…切欠部、９５…洗浄用外周シール、９６…通気口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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