(57)【要約】【課題】内容物に含まれる風味成分の容器外への透過、及び容器外部からの酸素侵入による内容物の酸化劣化、更には容器外部から内容物への臭気成分の移行について抑制が可能なバリア性断熱紙容器を提供する。【解決手段】紙容器の側壁部分をなす胴部材が、容器の外側より、断熱層（１）／原紙（２）／高融点ポリエチレン層（３）／バリア層（４）／シーラント層（５）の順に積層された構成からなり、断熱層（１）が高融点ポリエチレン層（３）よりも低融点のポリエチレン樹脂であり、かつ容器成型後に熱により発泡させて形成されたバリア性断熱紙容器において、胴部材を構成する複合シートが、原紙（２）の裏面に予め形成された高融点ポリエチレン層（３）の上に、少なくともバリア層（４）を含む樹脂層を押し出しラミネート法により積層する。【選択図】図１
2011037478.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
紙容器の側壁部分をなす胴部材が、容器の外側より、断熱層（１）／原紙（２）／高融点ポリエチレン層（３）／バリア層（４）／シーラント層（５）の順に積層した複合シートであって、前記断熱層（１）が高融点ポリエチレン層（３）よりも低融点のポリエチレン樹脂からなっており、紙容器成型後に熱により前記断熱層を発泡させて形成するバリア性断熱紙容器において、
胴部材を構成する複合シートが、原紙（２）に予め積層された高融点ポリエチレン層（３）の上に、少なくともバリア層（４）を含む樹脂層を押し出しラミネート法により積層してなるものであることを特徴とするバリア性断熱紙容器。
【請求項２】
バリア層（４）に用いるバリア性樹脂がエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物である請求項１に記載のバリア性断熱紙容器。
【請求項３】
バリア層（４）の押し出しラミネート加工時の押し出し温度が２３０℃〜２８０℃、クーリングロールの冷却水入水温度が１５℃〜２５℃、引取速度が８０ｍ／ｍｉｎ以上であり、
かつ、断熱層（１）を形成する発泡工程にて１１０℃〜１３０℃で１分以上加熱処理されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のバリア性断熱紙容器。
【請求項４】
バリア層（４）を含む樹脂層を押し出しラミネートした直後のバリア層（４）の結晶化度を２０％〜３５％とし、
かつ、容器成型後に熱により発泡させて断熱層（１）を形成した後のバリア層（４）の結晶化度を３５％〜７０％とすることで、
容器成型工程での成型適性が良好で、発泡工程後のバリア性が向上することを特徴とした請求項３に記載のバリア性断熱紙容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はバリア性に優れる断熱紙容器に関し、特には容器成型適性に優れる複合シートを成型してなり、容器内に収納された内容物に含まれる風味成分の容器外への透過抑制、及び容器外部からの酸素侵入による内容物の酸化劣化の抑制、更には容器外部から内容物への臭気成分の移行抑制に効果的なバリア性断熱紙容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、即席麺やスープなどを収容し、熱湯を注いで飲食する紙容器として、容器の外面に発泡断熱層を配し、内面側にはポリエチレン層を設けたカップ型の断熱紙容器が広く用いられている。
このような形態の断熱紙容器では、容器自体のバリア性能はあまり考慮されておらず、粉末状のスープの素や薬味などの具材に含まれる風味成分の散逸抑制や、容器外からの酸素による酸化劣化を抑制するためには、それらをアルミ箔が積層されるなどした軟包装材に充填し、その充填した軟包装材を副梱包体として紙容器内部に同梱するなどして販売されていた。
しかしながら、上記の副梱包体である軟包装材の廃棄物減量や内容物充填工程の簡素化、飲食時の利便性などの観点から、粉末スープなどを乾燥麺とともに直接紙容器内に封入した梱包形態の紙容器商品が販売されるようになってきている。そのため、紙容器自体のバリア性能の向上が要望されていた。
更には、上記即席麺等の賞味期限は一般的に数ヶ月以上と長期であることから、流通、販売、その後の消費者の保管環境からの影響についても考慮される必要性が出てきており、外部環境から内容物への臭気成分の移行を抑制する方策が重要視されるようになってきた。
そこで、後述のように、バリア性樹脂のフィルムをラミネートした紙容器の構成がいくつか提案されている。
一方で、表面に発泡した断熱層を有する断熱紙容器は以下のような工程で製造されている。
（１）複合シートの加工：原紙への表面、裏面のラミネート加工
（２）所定形状への打ち抜き加工：ブランクシートの作成
（３）必用に応じスカイブ加工：胴部材端部の折り返し
（４）紙容器成型：胴シール，底部材接合，トップカールの形成
（５）発泡工程：表面ポリエチレン層の加熱発泡
また、必要に応じ、前記（１）の複合シートの加工前後の工程において、原紙表面又は表面ポリエチレン層の上に印刷が施される。
【０００３】
そこで、この種のバリア性を有する断熱紙容器においては、前記（１）の複合シートの加工工程において、紙容器の内面となる面にバリア層が積層される。
例えば、特開２００３−２００９８０号公報（特許文献１）では、アルミ箔やバリア性プラスチックフィルムをバリア層とし、ＰＥＴフィルムと複合して原紙に積層する構成が記載されている。
また、特開２００４−２３１１９７号公報（特許文献２）では、バリアフィルム層を原紙に接着剤を用いて貼合する構成が提示されている。
バリア性の観点からはアルミ箔を用いる方法が最も好適であるが、アルミ箔を用いた紙容器では、リサイクル適性の点で環境的に最も望ましい構成とは言い難く、バリア性の高いプラスチックの積層が望ましい。
また、これら公報には、バリアフィルム層としてナイロンフィルムやエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、ＰＥＴフィルムやその蒸着フィルムなどが例示されており、バリアフィルムの積層によって、確かに紙容器のバリア性能は向上する。
しかしながら、バリア性プラスチックフィルムは一般的に延伸処理や熱処理が施されており結晶化が進行しているために剛性が強い。
そのため、これらフィルムを構成中に用いた場合、そのカップ成型工程において胴シール部にスカイブ加工があると、その折返し部分がフィルムの反発力により浮き上がってしまい、成型不良を起こすことがある。
尚、ここでスカイブ加工とは、胴部材を成型する際に、その貼合せ部分となる内側の端部の表面を紙層部分から削りとり、削り取った部分を紙層側に反転して接着する加工工程をいう。
また、バリア性プラスチックフィルムを構成中に含む複合シートでは、シート自体の反発強度も強くなり、カップの成型工程におけるトップカール部の形成工程において、カール部分を十分に巻き込むことができないことがあり、これも成型不良の原因の一つとなっていた。更に、シート自体の反発強度の問題から、胴シール部分がずれて成型されてしまったり、底部の折返し部分が開いてしまったりすることがあるという成型不良要因も含まれていた（図２参照）。
【０００４】
次に考えられる手段としては、バリア性プラスチックフィルムの剛性を低くするために、無延伸かつ未熱処理の状態のバリア性プラスチックフィルムを製膜した後、該フィルムを基材へラミネートする方法が考えられる。
無延伸かつ未延伸のバリア性プラスチックフィルムでは、延伸したフィルムに比べて単位厚みあたりのフィルムの剛性は低下する。
しかしながら、バリア性プラスチックフィルムを製膜する際に、フィルムの厚みを十分に薄くすることができず、結果として複合シートの厚みが増し、通常の成型機では容器成型が困難となった。
また、複合シートの加工工程においては、フィルム貼合時の熱によるフィルム収縮や引取テンションによるフィルム伸びにより、フィルム貼合後の複合シートに歪が生じ、複合シートを所定の形状に打ち抜きした際にねじれカールが発生するなどして、紙容器成型に困難をきたす場合があった。
他にも、フィルムの厚みが厚いために、内容物に対するバリア性の要求性能に対し過剰品質となり、最適な構成設計が困難で、コストアップにもつながる要因であった。
更には、延伸処理及び熱処理したバリア性プラスチックフィルムを用いた場合にも共通するが、フィルムと原紙、あるいはその他の層との積層工程であるドライラミネートや押し出しラミネート加工において、接着剤やアンカーコート剤などの接着剤が必要であり、作業環境の負荷が大きいとともに、乾燥不良時の残留溶剤による紙容器自体の臭気が問題視される場合もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２００９８０号公報
【特許文献２】特開２００４−２３１１９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、好適な断熱性能とバリア性能を有する断熱紙容器を提供することである。
すなわち、内容物に含まれる風味成分の容器外への透過抑制と、容器外部からの酸素侵入による内容物の酸化劣化の抑制や、容器外部から内容物への臭気成分の移行を抑制しうるバリア性断熱紙容器を提供することを課題とする。
更に、使用する複合シートの加工工程から紙容器成型工程における工程不良及び諸問題を低減しうる上記バリア性断熱紙容器を提供することを別の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意研究した結果、紙容器の側壁部分をなす胴部材が、容器の外側より、断熱層（１）／原紙（２）／高融点ポリエチレン層（３）／バリア層（４）／シーラント層（５）の順に積層した複合シートであって、前記断熱層（１）が高融点ポリエチレン層（３）よりも低融点のポリエチレン樹脂からなっており、紙容器成型後に熱により前記断熱層を発泡させて形成するバリア性断熱紙容器において、
胴部材を構成する複合シートを作成する際、原紙（２）に予め積層された高融点ポリエチレン層（３）の上に、少なくともバリア層（４）を含む樹脂層を押し出しラミネート法により積層することにより、上述の課題を解決し得ることを見出した。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、紙容器成型時の複合シートの柔軟性を保持することで容器成型適性を向上させつつ、紙容器成型後の高バリア性を両立させ、更には副梱包体である軟包装材の廃棄物減量や容器包装材料のリサイクル適性といった環境負荷にも配慮したバリア性断熱紙容器を適正なコストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は実施例の胴部材を構成する複合シートの説明図である。
【図２】図２は従来のバリア性断熱紙容器を示す図で（ａ）は中央で２分し一方を断面とした全体の説明図、（ｂ）は胴シール部分の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
まず、本発明のバリア層の形成方法について説明する。
本発明においては、従来の技術で説明した紙容器成型までの諸問題を解決する方法として、バリア層を押し出しラミネート法で積層する方法を用いる。
バリア層の押し出しラミネートの手段としては単層で押し出してもよいが、周辺の層との接着性を考慮すると、共押し出しラミネート方式が最も好適に用いられる。
【００１１】
押し出しラミネート法を用いることにより、バリア層を薄膜化でき、また、後述する所定条件にて押し出しラミネート加工を行うこと  により、ラミネート加工直後におけるバリア層の結晶化の進行を少なくし、バリア層の剛性を小さくすることができる。
このことにより、バリア層自体及び複合シートの剛性を抑制することが可能となるため、反発力が小さくなり、カップ成型工程におけるスカイブ部分の浮き上がりやトップカール部の巻き込み不良、胴シール部分のズレ、底部の折返し部分の開きといった成型不良を防止することができる。
【００１２】
また、複合シートの加工工程においては、フィルム貼合の場合と異なり、加工時の熱によるフィルム収縮や引取テンションによるフィルム伸びがないため、複合シートを所定の形状に打ち抜きした際にねじれカールが発生するなどの問題もない。
更には、本発明のバリア性断熱紙容器におけるバリア層の押し出しラミネート加工工程では、接着剤やアンカーコート剤などの接着剤が不要であり、作業環境の負荷が低減できるとともに、乾燥不良時の残留溶剤による紙容器自体の臭気の懸念もない。
また更に、内容物に対するバリア性の要求性能に応じてバリア層の厚みをコントロールすることができ、適正な原材料コストでバリア性断熱紙容器を提供することが可能となる。
【００１３】
本発明において、該バリア層の樹脂は、所定条件で押し出しラミ加工を行うために、紙容器成型の前段階における結晶化進行は抑制されている。
従って、そのバリア性能も完全には発現していない状態にある。
しかし、紙容器成型後の表面断熱層に用いた低融点のポリエチレン樹脂を発泡させ断熱層１を形成する発泡工程において、後述する所定の条件の熱量を加えることにより、バリア層の樹脂の結晶化が進行し、高いバリア性能を発揮する。また、同時にバリア層の剛性が増し、紙容器全体の強度も向上する。
【００１４】
ところで、バリア性樹脂の押し出しラミネートに関してはこれまでにも数多くの製造方法が提案されている。
例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物を用いた多層構造体についてみると、特公平５−７２８６８号公報、特開平７−１６９９３号公報、特公平６−５５４８５号公報、特開２００４−１８１７５２号公報などが挙げられる。
しかしながら、これらに提示された製法方法においては、ベース原紙との接着性やバリア性能の保持を目的としたものであり、発泡工程を含む断熱カップの構成設計に関しては考慮されていない。
【００１５】
従って、単純にこれらバリア層を積層した原紙の反対側に断熱層を形成する低融点のポリエチレン樹脂を配したとしても、バリア性断熱紙容器の必要特性及び加工適性を満足させることはできない。
つまり、容器成型後の発泡工程における低融点ポリエチレン樹脂の発泡不良やそれ以外の樹脂層の熱収縮による容器変形、複合シートの加工工程におけるバリア層の結晶化の進み過ぎによる容器成型不良が発生することがある。また、発泡工程中の熱処理でのバリア層の結晶化進行に不具合が生じて、バリア性能の不足を起こすことがある。
【００１６】
次に、本発明のバリア性断熱紙容器に使用する各構成材について説明する（図１参照）。
まず、表面の断熱層（１）は低融点ポリエチレン樹脂を原紙（２）の表面側に押し出しラミネート方により積層して設けられる。
表面の断熱層（１）をなす低融点ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、メタロセン触媒を用いて重合したメタロセンＬＬＤＰＥなどを用いることができ、これらを適宜ブレンドして用いてもよい。
【００１７】
この低融点ポリエチレンの特性としては、後述する高融点ポリエチレン層（３）よりも低融点のものであればよいが、その融点としては１００℃〜１１５℃のものが好適に用いられる。
融点が１１５℃を超える場合は、発泡工程において樹脂が溶融しにくくなり、発泡性が悪くなることがある。
融点が１００℃を下回ると、複合シートのラミネート加工工程において、該低融点ポリエチレンがクーリングロールに貼りつき、及びその後の紙容器成型までの工程において、複合シートの表裏面がブロッキングを起こすことがあるとともに、紙容器を飲食に使用する際に熱湯を注ぐと、発泡した断熱層が軟化して潰れてしまい、断熱性を低下させることがある。
【００１８】
また、該低融点ポリエチレンのＭＦＲは３ｇ／１０ｍｉｎ〜２０ｇ／１０ｍｉｎの範囲であることが望ましい。
ＭＦＲが３ｇ／１０ｍｉｎより低いと発泡工程における加熱時に気泡が弾けてしまうことがあり、良好な発泡状態が得られにくい。
ＭＦＲが２０ｇ／１０ｍｉｎを上回る場合は発泡工程における加熱時に発泡した気泡が余熱で再凝集を起こすことがあり、発泡層の厚みが減少してしまうことがある。
より好ましい範囲は５ｇ／１０ｍｉｎ〜１５ｇ／１０ｍｉｎの範囲である。
【００１９】
この断熱層（１）を形成する低融点ポリエチレン層の厚みは、発泡前に３０μ〜１００μであることが好ましい。
より好ましくは４０μ〜８０μの範囲である。
低融点ポリエチレンの層の厚みが３０μを下回ると、発泡後の断熱層（１）の厚み不足により、紙容器として十分な断熱効果が得られなくなることがある。
低融点ポリエチレンの層の厚みが１００μを超えると、発泡工程での加熱の際に、低融点ポリエチレン層自らの強度が原紙水分の揮発蒸気圧に勝り、発泡が抑制されてしまうことがある。
【００２０】
また、この断熱層（１）を形成する低融点ポリエチレン層の上に後工程で印刷を施す場合においては、低融点ポリエチレン層の表面にはコロナ処理や火炎処理を施し、濡れ性を高めておくことが好ましい。
その場合、濡れ指数としては、加工直後の段階で３６ダイン〜４３ダインとすることが望ましい。
濡れ指数が３６ダインを下回ると印刷時のインキ密着不良が発生することがあり、４３ダインを上回ると複合シートにピンホールや焦げが発生することがある。
【００２１】
原紙（２）としては、針葉樹パルプや広葉樹パルプなどの木材パルプ、ケナフや竹，バガスなどの非木材パルプ等のパルプ成分を主原料として抄造したものであり、サイズ剤や湿潤紙力増強剤などの添加剤を適宜配合して用いることができるが、その坪量は１００〜５００ｇ／ｍ２、より好ましくは１５０〜４００ｇ／ｍ２のものであることが望ましい。
【００２２】
坪量が１００ｇ／ｍ２に満たない場合は、原紙中に含まれる水分の絶対量が不足し、表面の断熱層（１）となる低融点ポリエチレンの発泡が不足することがある。坪量が５００ｇ／ｍ２を超えると原紙の剛直性が強くなり、紙容器の成型適性に支障をきたすことがある。
【００２３】
また、原紙の水分としては６．０〜８．５％の範囲であることが好ましい。
原紙水分が６．０％を下回ると、紙容器成型工程におけるトップカール巻き込みで紙層の割れが発生することがあるとともに、発泡工程で原紙中の水分が十分に揮発できずに発泡不良となることがある。
水分が８．５％を超えると、原紙の強度が低下し、紙容器の凹みや座屈が発生することがあり、また、断熱層（１）を形成する発泡工程において低融点ポリエチレンの発泡したセルが弾けたり、部分的に大きく発泡して過発泡状態となる場合がある。
【００２４】
この原紙（２）の表面側には必要に応じて断熱層（１）を形成する低融点ポリエチレンを積層する前に印刷を施すこともできる。
高融点ポリエチレン層（３）は発泡工程における加熱処理の際に原紙（２）と内面側の樹脂層との間の剥れ防止や樹脂収縮による容器変形を緩和する層である。高融点ポリエチレン層（３）に使用する樹脂については、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン触媒を用いて重合したメタロセンＬＬＤＰＥなどから適宜選択して用いることができ、必要に応じてこれらをブレンドして用いてもよいが、断熱層（１）をなす低融点ポリエチレンよりも高融点である必要がある。
【００２５】
この融点差は５℃以上、より好ましくは１０℃以上あることが望ましい。
低融点ポリエチレンと同等、又は近似した融点のものであると、発泡工程における加熱処理の際に原紙と高融点ポリエチレン層（３）の間に膨れが発生したり、樹脂収縮によるシワ状の歪みが発生することがある。
【００２６】
一方、高融点ポリエチレン樹脂の融点が１４０℃を超えるものであると、複合シートの加工工程において、高融点ポリエチレン樹脂を押し出しラミネート法で形成する場合に、加工安定性の低下を招くくことがあるとともに、原紙（２）と高融点ポリエチレン層（３）の接着不良を起こすことがある。
これらのことから、高融点ポリエチレン層（３）に使用する樹脂の融点は１０５℃〜１４０℃のものであることが好ましい。より望ましくは１１０℃〜１３５℃である。
【００２７】
この高融点ポリエチレン層（３）は後述する理由により、複合シートの加工工程におけるバリア層（４）を押し出しラミネートする前に、押し出しラミネート法などにより原紙（２）の裏面に予め形成しておく必要がある。
また、その厚みは１０μ〜４０μとすることが好ましい。
１０μ未満の場合は高融点ポリエチレン層（３）を形成する押し出しラミネート加工時に膜切れを起こしたり、原紙との接着不良を発生させることがある。
４０μを超えると、複合シートの厚みが厚くなり剛性が強まるため、紙容器成型工程で成型不良を起こすことがある。
【００２８】
バリア層（４）に用いるバリア性樹脂としては、押し出しラミネート加工適性のある樹脂を適宜選択して用いることができる。
押し出しラミ適性の点からは、ナイロン６，ナイロン６−６，メタキシレンジアミンとアジピン酸の共重合体，非晶性ナイロン樹脂などのポリアミド樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物（以降ＥＶＯＨと記す場合がある）などの樹脂が挙げられるが、非晶性ナイロン樹脂は発泡工程における熱処理で軟化しやすく、本発明の用途では不向きといえる。バリア性能の観点からエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物が最も好適に用いられる。
【００２９】
バリア層としては、これらの樹脂の混合物や無機フィラーを混合しハイブリッド化したものであってもよい。
エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物としては、押し出しラミネーション適性の観点から、１９０℃におけるメルトインデックスが１ｇ／１０ｍｉｎ〜３０ｇ／１０ｍｉｎ、より好ましくは３ｇ／１０ｍｉｎ〜２０ｇ／１０ｍｉｎであることが望ましい。
メルトインデックスがこの範囲外であると、バリア層（４）の押し出しラミネート加工において製膜安定性を低下させることがある。
【００３０】
また、バリア性の観点から、エチレン含量が２０〜５０モル％であることが好ましい。
エチレン含量が５０モル％以上であると、バリア性能の不足から、バリア層を厚くしなければならず、結果として紙容器成型適性の低下を招くおそれがある。
エチレン含量が２０モル％以下の場合にはバリア性能は十分であるが、熱安定性が不良となるため、バリア層（４）の押し出しラミネート加工において製膜安定性の低下や熱劣化物の発生を起こし易い傾向がある。
【００３１】
このバリア層（４）の厚みは内容物に対する必要特性から任意の厚みとすることができるが、１μ未満の厚みであると、複合シートの加工工程におけるバリア層（４）の押し出しラミネート加工において膜切れを発生するおそれがあるため、１μ以上とすることが好ましい。
一方、２０μを越える厚みとなると複合シートの厚みが厚くなり、剛性が強まるため、紙容器成型工程で成型不良を起こすことがある。
【００３２】
また、特にエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物をバリア層（４）として用いた場合、２０μを超えると内容物に対するバリア性能が過剰品質となり、原材料費のコストアップにもなるため、適正な価格での紙容器提供が困難になる。従って、バリア層（４）の厚みの範囲は１μ〜２０μの範囲が好ましい。
また、前述したように、このバリア層（４）の形成方法は押し出しラミネート法で積層する方法を用いる必要がある。バリア層（４）の押し出しラミネートの手段としては単層で押し出してもよいが、バリア層（４）を内容物に対して必要とされるバリア性能に合せて極力薄くすること、周辺の層との接着性を考慮すると、共押し出しラミネート方式が最も好適に用いられる。
【００３３】
共押し出しラミネート方法としては、予め原紙（２）の裏面に設けられた高融点ポリエチレン層（４）の上に、接着性樹脂／バリア性樹脂／接着性樹脂の３層構成で押出す方法、接着性樹脂／バリア性樹脂／接着性樹脂／シーラント層（５）の４層構成で押出す方法、熱可塑性樹脂層／接着性樹脂／バリア性樹脂／接着性樹脂／熱可塑性樹脂層の５層構成で押出す方法、熱可塑性樹脂層／接着性樹脂／バリア性樹脂／接着性樹脂／シーラント層（５）の５層構成で押出す方法などが挙げられる。
【００３４】
ここで接着性樹脂とは、バリア性樹脂と高融点ポリエチレン層（３）及び、バリア性樹脂とシーラント層（５）又は熱可塑性樹脂層の双方に接着可能な樹脂であり、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂を無水マレイン酸などの酸無水物で変性させたものや、酢酸ビニルやアクリル酸，アクリル酸エステル類とオレフィンを共重合させたものなどを主体とするものである。
これらの接着性樹脂は上記した樹脂を単独で接着性樹脂層として用いても、任意のものをブレンドして用いてもよく、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレンなどとブレンドして用いてもよい。
【００３５】
接着性樹脂層の厚みはラミネート加工特性や接着強度に応じて任意に決定できるが、１μから１５μの範囲とすることが望ましい。
接着性樹脂層の厚みが１μ未満であると、複合シートの加工工程におけるバリア層（４）の共押し出しラミネート加工において接着性樹脂層の膜切れを発生させたり、接着不良を起こすおそれがある。
一方、１５μを越える厚みとなると複合シートの厚みが厚くなり、剛性が強まるため、紙容器成型工程で成型不良を起こすことがある。
【００３６】
熱可塑性樹脂層は以下に記すシーラント層（５）と同種の樹脂を用いることができ、シーラント層（５）と同一の樹脂を分配して設けたものであってもよい。
シーラント層（５）は紙容器の成型工程において、胴部材どうし、又は胴部材と底部材との貼合せに必要とされる層であり、内容物と直接接触する層である。
シーラント層（５）に使用する樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン触媒を用いて重合したメタロセンＬＬＤＰＥなどから適宜選択して用いることができ、必要に応じてこれらをブレンドして用いてもよい。
【００３７】
シーラント層（５）の厚みは、紙容器の形状や大きさ、使用する原紙の坪量や紙容器成型機の要求特性に応じて任意に決定できる。
また、その積層方法としては、シーラント層（５）単独で押し出しラミネートする方法や、バリア層（４）と同時に共押し出しラミネートする方法、フィルム製膜したシーラント層（５）を熱可塑性樹脂でサンドラミする方法、バリア層を共押し出しラミネートする際にフィルム製膜したシーラント層（５）を同時にサンドラミネートする方法などを用いることができる。
【００３８】
次に、本発明のバリア性断熱紙容器に使用する複合シートの加工工程及び加工条件について記す。
まず、本発明のバリア性断熱紙容器に使用する複合シートを加工するに際しては、原紙（２）の裏面に、高融点ポリエチレン層（３）、バリア層（４）を含む樹脂層を順次積層する必要がある。
【００３９】
原紙（２）へバリア層（４）を含む樹脂層を押し出しラミネート加工するにあたり、原紙（２）面に高融点ポリエチレン層（３）を予め形成しておくことにより、直接原紙（２）へラミネートする場合に比べて、ラミネート強度を良好に保つために必要な押し出し温度を低くすることが可能となる。
その結果、後述のする加工条件のもと、バリア層の結晶化を抑制することができる。
【００４０】
シーラント層（５）の積層はバリア層（４）のラミネート加工と同時に共押し出しラミネート法によって行っても、バリア層（４）の積層後に行ってもよい。  断熱層（１）をなす低融点ポリエチレン層の積層は上記工程の前後も含め、任意の加工順をとることができる。
【００４１】
次に本発明のバリア性断熱紙容器に使用する複合シートを加工する工程中のバリア層（４）の加工条件について述べる。
前述したように、このバリア層（４）の形成方法は押し出しラミネート法で積層する方法を用いる必要がある。
【００４２】
バリア層（４）の押し出しラミネートの手段としては単層で押し出してもよいが、上述のように、バリア層（４）を含む複数の樹脂層を共押し出しラミネートする方式が最も好適に用いられる。
但し、この際、スカイブ加工時等の容器成形性の観点から、バリア層（４）の剛性を低くするため、バリア層（４）の結晶化の進行を抑制しなければならず、且つ、ベースとなる高融点ポリエチレン層（３）とバリア層（４）との接着も保持する加工条件をとらなければならない。
【００４３】
このためには、バリア層（４）を含む樹脂層を、押し出しラミネーターから極力低温で押し出し、短時間でベースとなる高融点ポリエチレン層（３）に接触させ、急速にクーリングロールにてバリア性樹脂のガラス転移温度以下に冷却する必要がある。
上記命題を満たすのに好適な加工条件としては、押し出しラミネート時の加工温度が２８０℃以下、クーリングロールの冷却水入水温度が２５℃以下、引取速度が８０ｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。
尚、加工温度とは、Ｔダイから樹脂が流れ出る際の溶融した樹脂層の温度を差す。
【００４４】
加工温度については、２８０℃を超える高温であると、樹脂の冷却が十分にできずにラミネーション直後のバリア層の結晶化度が高くなる他、熱劣化物生成抑制の観点からも好ましくない。
一方、２３０℃を下回ると、ベースとなる高融点ポリエチレン層（３）との接着が不十分となりやすい。このため、望ましい加工温度の範囲は２３０℃〜２８０℃の範囲である。
【００４５】
クーリングールの冷却水入水温度については、一般には高い温度である方がベースとの接着は良好になるとされている。
しかしながら、本発明では、バリア層（４）を含む樹脂層を急速にバリア性樹脂のガラス転移温度以下に冷却し、バリア性樹脂の結晶化の進行を抑制する必要があるため、クーリングールの冷却水入水温度を２５℃以下とすることが望ましい。
一方、クーリングールの冷却水入水温度が低すぎると、ベースとなる高融点ポリエチレン層（３）との接着が不十分となることがある。
このため、望ましい冷却水入水温度の範囲は１５℃〜２５℃の範囲であり、より好ましくは１７℃〜２３℃である。
【００４６】
押し出しラミネーターの引取速度については、引取速度が遅くなると、溶融したバリア層（４）を含む樹脂層がＴダイから出てベースとなる高融点ポリエチレン層（３）と接触するまでの時間（すなわち、エアギャップ通過時間）が長くなる。
【００４７】
本発明においては、上記したようにバリア層（４）を含む樹脂層の押し出しラミネート時の加工温度を２３０℃〜２８０℃という低温の温度領域で行うため、エアギャップ通過時間が長すぎると溶融膜が空気中で冷却されてしまい、ベースとなる高融点ポリエチレン層（３）との十分な接着強度が得られないことがある。
このため、引取速度は８０ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１００ｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。
また、溶融したバリア層（４）を含む樹脂層がベースとなる高融点ポリエチレン層（３）と接触してから冷却されるまでの時間を短くし、極力結晶化進行を進ませないようにするためにも、高速で加工した方が好ましい。
【００４８】
一方、引取速度が速すぎる場合、クーリングロールでの冷却効果が不十分となり、バリア性樹脂のガラス転移温度より高い温度を保持したままとなってしまう場合がある。
例えば、３００ｍ／ｍｉｎを超えるような引取速度とする場合は、冷却効率を考慮する必要があり、このような場合はロール径の大きなクーリングロールを有する設備を使用するなどの措置をとる。
【００４９】
前述した各構成材を使用し、上記のような加工工程及び加工条件により、本発明に使用する複合シートが製造される。
上記したバリア層（４）を含む樹脂層の押し出しラミネート加工条件をとることで、バリア層（４）の結晶化の進行が抑制され、その結晶化度は、ラミネート加工した直後で２０％〜３５％と、低い水準を維持することができる。
【００５０】
尚、ここで、前述した特公平６−５５４８５において、本発明に類似した構成のものが提示されている。
特公平６−５５４８５号公報に提示された構成は、ＬＤＰＥ／原紙／ＬＤＰＥ／ＬＤＰＥ／接着性樹脂／ＥＶＯＨ／接着性樹脂／ＬＤＰＥなる構成で、予め原紙面に設けられたＬＤＰＥ層の上にＬＤＰＥ／接着性樹脂／ＥＶＯＨ／接着性樹脂／ＬＤＰＥの３種５層構成で、共押し出しラミネートを行うことが記載されている。
【００５１】
しかしながら、前述したように、ここに提示された製法方法はベース原紙との接着性やバリア性能の保持を目的としたバリアボードの製造方法に関するものであり、本発明のような発泡工程を含む断熱カップの構成設計に関しては考慮されていない。
【００５２】
第一に、原紙に予めＬＤＰＥの層を設けることは記載されているが、発泡工程における加熱処理の際に原紙と内面側の樹脂層との間の剥れや樹脂収縮による容器変形を緩和する高融点ポリエチレン層（３）については何ら考慮されていない。
第二に、ＬＤＰＥ層の上にＬＤＰＥ／接着性樹脂／ＥＶＯＨ／接着性樹脂／ＬＤＰＥの３種５層構成で、共押し出しラミネートを行うことが記載されているが、その加工条件において、紙容器成型工程での加工適性の向上のためにＥＶＯＨ層の結晶化を抑制する必要性と条件についても考慮されていない。
【００５３】
前記特許明細書の本文中には「６００°Fよりも低い加工温度」との記載はあるが、実質的に６００°F＝３１５．６℃に近いような高温加工ではＥＶＯＨ樹脂の結晶化が進行しやすい傾向がある。
従って、単純に該特許のようにバリア層を積層した原紙の反対側に断熱層を形成する低融点のポリエチレン樹脂を配したとしても、バリア性断熱紙容器に必要な容器成型適性を満足させることは困難となる。
【００５４】
以上のようにして得られた本発明の複合シートは、印刷加工を行った後に、所定の寸法、形状に打ち抜き加工され、必要に応じ胴部材端部の折返しスカイブ加工を行い、紙容器成型工程に入る。
紙容器成型工程では、カップ型容器の場合、本発明の複合シートから作成された胴部材の端部どうしの貼合せと、底部材との接合、トップカール部の巻き込みが行われる。
【００５５】
本発明の複合シートを用いることで、これらの紙容器製造工程における前記した諸問題を解消して良好な成型適性を得ることができる。
このようにして成型された紙容器は、断熱層（１）を形成するため、その後、表面低融点ポリエチレンの発泡工程に入る。
【００５６】
発泡工程では、一般的に原紙表面に配された断熱層（１）に使用した低融点ポリエチレンの融点よりも高い温度で、且つ、内面側に配された樹脂層のうち、最も高い融点を持つ樹脂の融点よりも低い温度で加熱処理が施される。
その加熱処理条件については、発泡工程に使用されるトンネル式などのオーブン加熱装置の形態と装置仕様により決定される。
【００５７】
つまり、オーブン炉が短い場合やライン速度が速くて加熱時間が短くなる場合は、高温側で短時間の加熱処理となり、オーブン炉が長い場合やライン速度が遅く加熱時間が長くとれる場合は、低温側で長時間の加熱処理条件をとる場合が多い。
本発明においては、この紙容器成形後の発泡工程にて、断熱層（１）の発泡を行うと同時に、バリア層（４）の結晶化を十分に進行させ、紙容器製品のバリア性を高めることが特徴である。そのため、この発泡工程の加熱処理条件は、バリア層（４）に使用したバリア性樹脂の結晶化速度が最も早くなる温度条件の近傍で行うことが望ましい。
【００５８】
すなわち、バリア層（４）として、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物とした場合には、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物の結晶化速度の最も早くなるピーク温度は、１２０℃前後であり、その前後１０℃の温度範囲で発泡工程の熱処理を行うことが望ましい。従って、発泡工程の加熱温度は１１０℃〜１３０℃が好ましく、１１５℃〜１２５℃がより好ましい。
また、加熱時間は１分以上、より好ましくは２分以上となる。
【００５９】
このような加熱処理条件にて発泡工程を経た本発明のバリア性断熱紙容器では、そのバリア層（４）の結晶化度は３５％〜７０％と発泡工程前に比べ向上し、優れたバリア性能を発揮するものとなる。
また、この際、本発明においては断熱層（１）に使用した低融点ポリエチレンの融点よりも高い融点を持つ高融点ポリエチレン層（３）を配しているのが特徴である。
【００６０】
高融点ポリエチレン層（３）は加熱処理の際に軟化することがあるが、この層が存在することにより、加熱処理の際に原紙（２）と内面側の樹脂層との間の剥れを防止するとともに、バリア層（４）の結晶化進行に伴う樹脂収縮による容器変形を緩和することができる。
従って、発泡工程における加熱処理条件は高融点ポリエチレン層（３）の融点を超える温度であっても構わない。
【００６１】
以上のようにして、本発明のバリア性断熱紙容器を得ることができる。本発明のバリア性断熱紙容器においては、上記したように良好な容器成型適性のもと成型加工を行うことができ、好適な断熱性能を有し、且つ優れたバリア性能を持つものとなる。
尚、カップ型紙容器の場合においては、胴部材と接合される底部材についても、胴部材の表面断熱層（１）の低融点ポリエチレンを配さない構成をとることで、更に良好な成型適性とバリア性能を有した紙容器を提供することも可能である。
【００６２】
［実施の形態］
以下に実施例に基づき、本発明のバリア性断熱紙容器について、より具体的に説明するが、本発明はこれらの事例に限定されるものではない。
尚、以下の実施例及び比較例についてその評価を行うに際しては、各評価項目について以下の評価、測定方法に基づき実施した。
【００６３】
＜成型不良率＞
以下の実施例及び比較例において作成した複合シートを所定形状に打ち抜き加工した紙容器成型用の胴部材用ブランクシートの後工程への投入数量を基準とし、その後のスカイブ工程及び紙容器成型工程で発生した不良品の合計数量の比率を成型不良率とした。
【００６４】
スカイブ工程においては、スカイブ折返し部分の剥れや浮き、１ｍｍ以上の貼り曲がりの発生したものを不良とした。
紙容器成型工程では、各部材の接合部の変形、トップカール部の巻き込みが一周に満たない部分があるもの、胴部分のシワや座屈の発生したものを不良とした。
【００６５】
＜酸素透過度＞
以下の実施例及び比較例において作成した紙容器に発泡工程を経て断熱層を設け、断熱  紙容器を作成した後、紙／ＬＤＰＥ／アルミ箔／ＬＤＰＥなる構成の蓋材を、紙面が容器外側になるようにして、紙容器の開口部にヒートシールにて接着して密封容器を作成した。
【００６６】
また、未発泡状態で酸素透過度を測定したものについては、発泡工程を経ず、断熱層を形成させずに紙容器に同様の蓋材を接着して密封容器を作成した。
該密封容器を２０℃６５％ＲＨで１週間調湿し、モダンコントロール社製ＭＯＣＯＮ−ＯＸＴＲＡＮ２／２０型を用いて、２０℃−６５％ＲＨの条件下でＪＩＳ  Ｋ７１２６（等圧法）に記載の方法に準じて測定した。
【００６７】
＜ｐ−キシレン透過度＞
酸素透過度測定用と同様に作成した発泡工程後の容器にｐ−キシレンを１００ｇ仕込み、紙／ＬＤＰＥ／アルミ箔／ＬＤＰＥなる構成の蓋材を、紙面が容器外側になるようにして、紙容器の開口部にヒートシールにて接着して密封容器を作成した。
２０℃６５％ＲＨ環境下で保管し、重量法により透過量を測定した。
【００６８】
＜エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物層の結晶化度＞
以下の実施例及び比較例中の、複合シートを作成する際にバリア層を共押し出しラミネート法で積層したものにおいて、バリア樹脂層の両側に配して押し出した接着性樹脂の代わりにＬＬＤＰＥ樹脂０８Ｌ５１Ａ（商品名，東ソー株式会社製）を用いる以外は各実施例、比較例と同条件にて加工を行い、結晶化度測定用複合シートを作成した。
【００６９】
該複合シートのＬＬＤＰＥ層とバリア樹脂層間を剥離してバリア樹脂単体を取り出し、ラミネート加工直後のバリア層の結晶化度測定用サンプルとした。
また、上記結晶化度測定用複合シートを用いて紙容器成型及び発泡工程の熱処理まで行い、結晶化度測定用紙容器を作成した。作成した紙容器の胴部材のＬＬＤＰＥ層とバリア樹脂層間を剥離してバリア樹脂単体を取り出し、断熱層発泡後のバリア層の結晶化度測定用サンプルとした。
【００７０】
上述のようにして得られた単層サンプルを用いて、回転対陰極Ｘ線発生装置ＲＵ−３００（Ｄ０２０１型、理学電気社製）を使用し、Ｘ線回折法により結晶化度を求めた。
尚、実施例、比較例に用いた各種樹脂とその物性値は表１の通りである。
【００７１】
【表１】
2011037478.tif 000003
【実施例１】
【００７２】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の裏面に高融点ポリエチレン層としてペトロセンＬＷ−０４（１５μ）を押し出しラミネートし、ＬＷ−０４面の上に接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）の３層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートした。
【００７３】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：ＳＦ７４１、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂを使用した。また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は２５０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は２３℃、引取速度は１００ｍ／ｍｉｎとした。
【００７４】
上記ラミネート加工品の原紙面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂Ｐ２１３（７０μ）、接着性樹脂面にシーラント層となる樹脂ＬＷ−０４（３０μ）を押し出しラミネートにより積層し、複合シートを作成した。
【００７５】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレンＰ２１３をラミネートしないものを用いた。
【００７６】
このカップ型紙容器を、１２０℃で２００秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【実施例２】
【００７７】
坪量２５０ｇ／ｍ２コップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の裏面に高融点ポリエチレン層としてペトロセンＬＷ−０４（１５μ）を押し出しラミネートし、ＬＷ−０４面の上に接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）／シーラント層（１０μ）の４層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートした。
【００７８】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：ＳＦ７４１、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂ、シーラント層樹脂としてはＬ２３４０を使用した。
また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は２４０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は１８℃、引取速度は１２０ｍ／ｍｉｎとした。
【００７９】
上記ラミネート加工品の原紙面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂０７C０３Ａ（４０μ）を押し出しラミネートにより積層し、複合シートを作成した。
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレン０７C０３Ａをラミネートしないものを用いた。
【００８０】
このカップ型紙容器を、１２０℃で８０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【実施例３】
【００８１】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂ＬＣ７０１（５０μ）を、裏面に高融点ポリエチレン層としてペトロセンＬＷ−０１（１５μ）を押し出しラミネートし、ＬＷ−０１面の上に熱可塑性樹脂（１５μ）／接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）／シーラント層（１５μ）の５層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートした。
【００８２】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：ＳＦ７４１、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂ、熱可塑性樹脂及びシーラント層には共にＬＷ−０１を分配して使用した。また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は２７０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は２０℃、引取速度は８０ｍ／ｍｉｎとした。
【００８３】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。尚、この際、底部材としては上記複合シートの原紙を２２０g／ｍ２とし、表面側低融点ポリエチレンＬＣ７０１をラミネートしない以外は同様の構成のものを用いた。
【００８４】
このカップ型紙容器を、１２５℃で１８０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【実施例４】
【００８５】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の裏面に高融点ポリエチレン層としてペトロセンＬＷ−０４（１５μ）を押し出しラミネートし、ＬＷ−０４面の上に熱可塑性樹脂（１０μ）／接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）／熱可塑性樹脂層（１０μ）の５層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートした。
【００８６】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：NＦ８４７、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂ、熱可塑性樹脂としてはＰ２０４を使用した。また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は２５０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は２５℃、引取速度は１００ｍ／ｍｉｎとした。
上記ラミネート加工品の原紙面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂Ｐ２１３（６０μ）、熱可塑性樹脂面にシーラント層となる樹脂ＬＷ−０４（３０μ）を押し出しラミネートにより積層し、複合シートを作成した。
【００８７】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレンＰ２１３をラミネートしないものを用いた。
【００８８】
このカップ型紙容器を、１１５℃で２４０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【実施例５】
【００８９】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂ＬＣ７０１（５０μ）を、裏面に高融点ポリエチレン層としてＬ２３４０（１５μ）を押し出しラミネートした。
上記ラミネート加工品のＬ２３４０面の上に、接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）の３層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートすると同時にシーラント層となるポリエチレンフィルム「スズロンＬ  N２８０」（商品名，アイセロ化学株式会社製，厚み３０μ）をサンドイッチラミネート法にて積層し、複合シートを作成した。
【００９０】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：ＳＦ７４１、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂを使用した。
また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は２５０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は２０℃、引取速度は１２０ｍ／ｍｉｎとした。
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、底部材としては上記複合シートの原紙を２２０g／ｍ２とし、表面側低融点ポリエチレンＬＣ７０１をラミネートしない以外は同様の構成のものを用いた。
【００９１】
このカップ型紙容器を、１２５℃で１５０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【００９２】
［比較例１］
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂Ｐ２１３（７０μ）を、裏面に高融点ポリエチレン層としてペトロセンＬＷ−０４（３０μ）を押し出しラミネートし複合シートを作成した。
【００９３】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレンＰ２１３をラミネートしないものを用いた。
【００９４】
このカップ型紙容器を、１２０℃で２００秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成して断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度を測定した結果を表２に示す。
【００９５】
［比較例２］
ＰＥＴフィルム「エスペットフィルムＥ５２００」（商品名，東洋紡績株式会社性，１２μ）の片面に、２液硬化型イソシアネート系アンカーコート剤を用いＬＷ−０４（３０μ）を押し出しラミネートし、反対側に２液硬化型イソシアネート系アンカーコート剤を用いＬＷ−０４（１５μ）を押し出しラミネートし複合フィルムを作成した。
【００９６】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂Ｐ２１３（７０μ）を押し出しラミネートし、裏面に上記複合フィルムのＬＷ−０４（１５μ）面が原紙側になるようにして、ＬＷ−０４（１５μ）にてサンドイッチラミネートし、複合シートを作成した。
【００９７】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレンＰ２１３をラミネートしないものを用いた。
【００９８】
このカップ型紙容器を、１２０℃で２００秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度を測定した結果を表２に示す。
【００９９】
［比較例３］
ＥＶＯＨフィルム「エバールＥＦ−ＸＬ」（商品名，株式会社クラレ製，１２μ）の片面に、２液硬化型イソシアネート系ドラミラミネート接着剤を用いポリエチレンフィルム「スズロンＬ  N２８０」（商品名，アイセロ化学株式会社製，厚み３０μ）をドライラミネートし、反対側に２液硬化型イソシアネート系アンカーコート剤を用いＬＷ−０４（１５μ）を押し出しラミネートし複合フィルムを作成した。
【０１００】
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂Ｐ２１３（７０μ）を押し出しラミネートし、裏面に上記複合フィルムのＬＷ−０４（１５μ）面が原紙側になるようにして、ＬＷ−０４（１５μ）にてサンドイッチラミネートし、複合シートを作成した。
【０１０１】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレンＰ２１３をラミネートしないものを用いた。
【０１０２】
このカップ型紙容器を、１２０℃で２００秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度を測定した結果を表２に示す。
【０１０３】
［比較例４］
坪量３２０ｇ／ｍ２のコップ原紙（東京製紙株式会社製，商品名）の表面に断熱層を形成する低融点ポリエチレン樹脂ＬＣ７０１（５０μ）を、裏面に熱可塑性樹脂（１５μ）／接着性樹脂（５μ）／バリア樹脂（５μ）／接着性樹脂（５μ）／シーラント層（１５μ）の５層構成でバリア層を含む樹脂層を共押し出しラミネートし、複合シートを作成した。
【０１０４】
この際、接着性樹脂としてはＡＤＭＥＲ：ＳＦ７４１、バリア樹脂としてはＥＶＯＨ：Ｃ１０９Ｂ、熱可塑性樹脂及びシーラント層には共にＬＷ−０４を分配して使用した。また、共押し出しラミネート加工時の押し出し加工温度は３３０℃とし、クーリングロールの冷却水入水温度は２３℃、引取速度は８０ｍ／ｍｉｎとした。
【０１０５】
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの原紙を２２０g／ｍ２とし、表面側低融点ポリエチレンＬＣ７０１をラミネートしない以外は同様の構成のものを用いた。
【０１０６】
このカップ型紙容器を、１２５℃で１８０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【０１０７】
［比較例５］
バリア層を含む樹脂層の共押し出しラミネートの際に、押し出し加工温度を３１５℃、クーリングロール冷却水の入水温度を３０℃、引取速度を５０m／ｍｉｎとする以外は実施例２と同様にして複合シートを作成した。
上記複合シートを扇形のカップ成型用ブランクシートの形状に打ち抜き、その端部の片方の部分に巾５ｍｍのスカイブ加工を施し、カップ成型機により容量２４０ｍｌのトップカール付のカップ型紙容器を成型した。
尚、この際、底部材としては上記複合シートの表面側低融点ポリエチレン０７C０３Ａをラミネートしないものを用いた。
【０１０８】
このカップ型紙容器を、１２０℃で８０秒間加熱処理するトンネル型オーブン炉を通し、表面低融点ポリエチレンを発泡させ、断熱層を形成してバリア性断熱紙容器を作成した。
この断熱紙容器を成型する過程における成型不良率、断熱紙容器作成後の酸素透過度及び有機物透過度、複合シート加工直後及び断熱紙容器作成後のＥＶＯＨ樹脂の結晶化度を測定した結果を表２に示す。
【０１０９】
【表２】
2011037478.tif 000004
【０１１０】
表２に示したように、本発明の実施例１〜５では、成型不良率がいずれも低く、良好な紙容器成型適性を有していた。
また、発泡工程前でも酸素バリア性能は保持しているが、発泡工程での熱処理によりバリア層の結晶化度が進行し、酸素透過度が低下して更に良好な酸素バリア性を発現しているのがわかる。有機物透過度も低い値であり、良好な有機物バリア性能を有している。
【０１１１】
一方、比較例１では、容器成型適性は良好であるが、バリア層を積層していないため、酸素バリア性能、有機物バリア性能ともに大きく劣る結果となった。
比較例２では、酸素バリア性能及び有機物バリア性能は比較例１よりも良好であるが、成型不良率が高く、スカイブ工程及び紙容器成型工程において成型不良が多数あった。
【０１１２】
比較例３では、酸素バリア性能及び有機物バリア性能は比較例２よりも更に良好であるが、同様に成型不良率が高く、スカイブ工程及び紙容器成型工程において成型不良が多数あった。
【０１１３】
比較例４では、酸素バリア性能及び有機物バリア性能は良好であったが、複合シートの加工工程でのバリア層の結晶化進行が速いため、スカイブ工程及び紙容器成型工程において成型不良が発生しやすかった。
また、複合シートの加工段階で共押し出しラミ加工時の加工温度を高くしなければ十分な原紙との接着が得られず、３３０℃の加工温度では加工時にバリア層に使用したＥＶＯＨ層に熱劣化物による膜切れが発生した。
【０１１４】
比較例５では、比較例４と同様の容器成型適性及びバリア性の評価結果であった。
以上のように、本発明のバリア性断熱紙容器では、内容物に含まれる風味成分の容器外への透過抑制、及び容器外部からの酸素侵入による内容物の酸化劣化の抑制、更には容器外部から内容物への臭気成分の移行抑制に効果的である。
また、紙容器に用いる複合シートの加工工程から紙容器成型工程における工程不良を低減して、上記バリア性断熱容器を提供することができる。
【符号の説明】
【０１１５】
１    断熱層
２    原紙
３    高融点ポリエチレン層
４    バリア層
５    シーラント層
【図１】
2011037478.tif 000005
【図２】
2011037478.tif 000006