(57)【要約】【課題】  本発明は、加工対象物を十分に且つ略均一に加工できるブラスト用噴射ノズルを提供する。【解決手段】  ブラスト用噴射ノズル１は、加工用流体チャンバー２１と、加工用流体チャンバー２１の下部に連通した加工用流体導入路２２と、加工用流体導入路２２の下部に連通し且つ一方向に延びる細長状の加工用流体噴射口２３と、を有するノズル本体２と；エアーチャンバー３１と、エアーチャンバー３１の下部に連通したエアー導入路３２と、エアー導入路３２の下部に連通し且つ加工用流体噴射口２３と同じ方向に延びる細長状のエアー噴射口３３と、を有し、加工用流体チャンバー２１内に配置されたエアーノズル３と；を有し、エアー導入路３２が、エアー噴射口３３と同じ方向に延びる細長状で且つエアー噴射口３３側に向かうに従って次第に幅狭とされている。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工用流体チャンバーと、前記加工用流体チャンバーの下部に連通した加工用流体導入路と、前記加工用流体導入路の下部に連通し且つ一方向に延びる細長状の加工用流体噴射口と、を有するノズル本体と；
エアーチャンバーと、前記エアーチャンバーの下部に連通したエアー導入路と、前記エアー導入路の下部に連通し且つ前記加工用流体噴射口と同じ方向に延びる細長状のエアー噴射口と、を有し、前記加工用流体導入路に前記エアー噴射口が位置するようにして前記加工用流体チャンバー内に配置されたエアーノズルと；を有し、
前記エアー導入路が、前記エアー噴射口と同じ方向に延びる細長状で且つ前記エアー噴射口側に向かうに従って次第に幅狭とされていることを特徴とするブラスト用噴射ノズル。
【請求項２】
前記エアーチャンバーとエアー導入路の間に、エアー整流部材が設けられている、請求項１に記載のブラスト用噴射ノズル。
【請求項３】
前記エアー整流部材が、前記エアーチャンバーとエアー導入路の間に設けられる仕切板と、前記仕切板の厚み方向に貫通された複数の貫通孔と、を有し、前記仕切板の中央部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積が、前記仕切板の一方向両端部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積よりも小さい、請求項２に記載のブラスト用噴射ノズル。
【請求項４】
前記エアーチャンバーの下部内面と前記エアー導入路の上部内面が鈍角状に曲がって連続している、請求項１に記載のブラスト用噴射ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工対象物に加工用流体を噴射するブラスト用噴射ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スラリーチャンバー、前記スラリーチャンバーの下部に連通したスラリー導入路、及び前記スラリー導入路の下部に連通し且つ細長状のスラリー噴射口を有するノズル本体と、エアーチャンバー、前記エアーチャンバーの下部に連通し且つ細長状のエアー導入路、及び前記エアー導入路の下部に連通し且つ細長状のエアー噴射口を有するエアーノズルと、を有し、前記スラリー導入路の上部に前記エアー噴射口が位置するように、前記エアーノズルが前記スラリーチャンバー内に配置されている湿式ブラスト用噴射ノズルが知られている（特許文献１及び２）。
【０００３】
しかしながら、上記従来の湿式ブラスト用噴射ノズルにおいては、エアー噴射口から出るエアーの流速が遅くなる虞がある。エアーの流速が遅くなると、ノズル本体のスラリー噴射口から出るスラリーの勢いが小さくなるので、加工対象物を十分に研磨できない。
【０００４】
さらに、従来の湿式ブラスト用噴射ノズルにおいては、エアー噴射口を長くすると、エアー噴射口から略均一にエアーが出ない虞がある。エアーがエアー噴射口から略均一に出ないと、ノズル本体のスラリー噴射口全体から略均一にスラリーが出ないので、加工対象物に加工ムラが生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３３１５６７２号公報
【特許文献２】実公平２−５８９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の第１の目的は、加工対象物を十分に加工できるブラスト用噴射ノズルを提供することである。
さらに、本発明の第２の目的は、加工対象物を十分に且つ略均一に加工できるブラスト用噴射ノズルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のブラスト用噴射ノズルは、加工用流体チャンバーと、前記加工用流体チャンバーの下部に連通した加工用流体導入路と、前記加工用流体導入路の下部に連通し且つ一方向に延びる細長状の加工用流体噴射口と、を有するノズル本体と、エアーチャンバーと、前記エアーチャンバーの下部に連通したエアー導入路と、前記エアー導入路の下部に連通し且つ前記加工用流体噴射口と同じ方向に延びる細長状のエアー噴射口と、を有し、前記加工用流体導入路に前記エアー噴射口が位置するようにして前記加工用流体チャンバー内に配置されたエアーノズルと、を有し、前記エアー導入路が、前記エアー噴射口と同じ方向に延びる細長状で且つ前記エアー噴射口側に向かうに従って次第に幅狭とされている。
【０００８】
本発明の好ましいブラスト用噴射ノズルは、前記エアーチャンバーとエアー導入路の間に、エアー整流部材が設けられている。
【０００９】
本発明の他の好ましいブラスト用噴射ノズルは、前記エアー整流部材が、前記エアーチャンバーとエアー導入路の間に設けられた仕切板と、前記仕切板の厚み方向に貫通された複数の貫通孔と、を有し、前記仕切板の中央部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積が、前記仕切板の一方向両端部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積よりも小さい。
【００１０】
本発明の他の好ましいブラスト用噴射ノズルは、前記エアーチャンバーの下部内面と前記エアー導入路の上部内面が鈍角状に曲がって連続している。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のブラスト用噴射ノズルは、細長状の加工用流体噴射口から加工用流体を勢いよく噴射させることができる。かかるブラスト用噴射ノズルを用いれば、加工用流体によって加工対象物を十分に加工できる。
さらに、本発明の好ましいブラスト用噴射ノズルは、細長状の加工用流体噴射口から加工用流体を略均一に噴射させることができるので、加工ムラが生じ難い。かかるブラスト用噴射ノズルを用いれば、加工用流体によって加工対象物を十分に且つ略均一に加工できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】１つの実施形態に係るブラスト用噴射ノズルの正面図。
【図２】同底面図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線断面図。
【図５】図３のＶ−Ｖ線断面図。
【図６】図４のブラスト用噴射ノズルの中からエアー整流部材を取り除いた状態の断面図。
【図７】各種のエアー整流部材の平面図。
【図８】変形例に係るブラスト用噴射ノズルの正面図。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線断面図。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
ただし、便宜上、ブラスト用噴射ノズルの加工用流体噴射口を下に向けた状態を基準にして、「上」及び「下」という方向を示す用語を使用する。
また、図４の破線矢印は、エアーの流れを示し、実線矢印は、加工用流体の流れを示す。
【００１４】
図１〜図５において、１は、本発明のブラスト用噴射ノズルを示す。
ブラスト用噴射ノズル１は、ノズル本体２と、エアーノズル３と、を有する。
前記ノズル本体２は、加工用流体チャンバー２１と、前記加工用流体チャンバー２１の下部に連通した加工用流体導入路２２と、前記加工用流体導入路２２の下部に連通し且つ一方向に延びる細長状の加工用流体噴射口２３と、を有する。
なお、前記一方向は、噴射ノズル１の上下方向に直交する方向であって、細長状の加工用流体噴射口２３の長手方向である（以下、一方向を「長手方向」という場合がある）。
【００１５】
前記エアーノズル３は、エアーチャンバー３１と、前記エアーチャンバー３１の下部に連通し且つ加工用流体噴射口２３と同じ方向に延びる細長状のエアー導入路３２と、前記エアー導入路３２の下部に連通し且つ前記加工用流体噴射口２３と同じ方向に延びる細長状のエアー噴射口３３と、を有する。
前記エアーノズル３は、前記加工用流体導入路２２に前記エアー噴射口３３が位置するように、前記ノズル本体２の加工用流体チャンバー２１内に配置されている。
【００１６】
具体的には、ノズル本体２は、耐圧性のある複数の板材（例えば金属板や硬質合成樹脂板など）を適宜接合することにより中空状に形成されたケース体からなる。前記複数の板材は、ボルト（図示せず）を介して気密状態で固定されているが、接着剤や溶着などで気密状態で固定されていてもよい。
【００１７】
ノズル本体２の加工用流体チャンバー２１は、長手方向に延びる細長い略直方体状の空間である。この加工用流体チャンバー２１には、これに加工用流体を供給するための加工用流体供給管２４が連通されている。本実施形態では、前記加工用流体供給管２４は、加工用流体チャンバー２１を形成する前板の上方に取り付けられている。この加工用流体供給管２４を通じて、タンク（図示せず）に貯留された加工用流体が加工用流体チャンバー２１内に流入される。
加工用流体は、流動体であれば特に限定されず、例えば、研磨材を含む液状体（例えば、水と研磨材を含む液状体）などのスラリー；エッチング液などの液体；研磨材又はその他の微粒子などの粉体；などが用いられる。
【００１８】
加工用流体導入路２２は、加工用流体チャンバー２１の下部に設けられている。加工用流体導入路２２は、加工用流体チャンバー２１を形成する底板２１ｃとエアーノズル３のエアー導入路３２を形成する一対の側板３２ａ，３２ｂの外面の間に確保された通路である。従って、図４に示すように、エアーノズル３を基準にして、その左右側に加工用流体導入路２２，２２がそれぞれ形成されている。前記左右一対の加工用流体導入路２２，２２は、加工用流体チャンバー２１と略同じ長さで長手方向に延び且つ上下方向において略均等な幅を有する細長状の通路であり、その上部は加工用流体チャンバー２１に連通している。前記一対の加工用流体導入路２２，２２は、下方に向かうに従って互いに近づくように傾斜しており、一対の加工用流体導入路２２，２２の下部は、エアーノズル３のエアー噴射口３３の下部において繋がっている。
なお、本明細書おいて、幅とは、噴射ノズル１の上下方向及び一方向にそれぞれ直交する方向（以下、この方向を「幅方向」という場合がある）における長さを言う。
【００１９】
この加工用流体導入路２２の下部には、加工用流体導入路２２と略同じ長さで長手方向に延び且つ上下方向において略均等な幅を有する細長状の流路２５が設けられている。この流路２５の下部における開口が、加工用流体噴射口２３である。
加工用流体噴射口２３の長手方向における長さは、特に限定されないが、本実施形態の加工用流体噴射口２３は、比較的長く形成されている。加工用流体噴射口２３の長さが余りに長いと、それに応じてブラスト用噴射ノズル１が大型化するので取扱い性が悪くなる。この点を考慮すると、加工用流体噴射口２３の長さは、例えば、４０ｍｍ〜３００ｍｍ程度が好ましく、８０ｍｍ〜３００ｍｍがより好ましい。
加工用流体チャンバー２１内の加工用流体は、一対の加工用流体導入路２２に導入され、加工用流体導入路２２の下部においてエアーノズル３から出るエアーによって加速された後、流路２５を通じて加工用流体噴射口２３から噴射される。
【００２０】
次に、エアーノズル３は、図４に示すように、前記加工用流体チャンバー２１内の中央部に配置されている。
エアーノズル３は、耐圧性のある複数の板材（例えば金属板や硬質合成樹脂板など）を適宜接合することにより中空状に形成されたケース体からなる。前記複数の板材は、ボルト（図示せず）を介して気密状態で固定されているが、接着剤や溶着などで気密状態で固定されていてもよい。
エアーノズル３のエアーチャンバー３１は、長手方向に延びる細長い略直方体状の空間である。エアーチャンバー３１を形成する一対の側板３１ａ，３１ｂの各内面はそれぞれ平坦状であり、両内面間の長さ（幅）は、上下方向において略均等である。
【００２１】
このエアーチャンバー３１には、これにエアーを供給するためのエアー供給管３４が連通されている。本実施形態では、加工用流体チャンバー２１を形成する一方の側板２１ａの外面に、エアー供給用のケース体が気密状態で取り付けられている。このケース体の内部には、長手方向に延びる分岐路３５が形成され、且つこのケース体の中央上方部に前記分岐路３５に連通するエアー供給管３４が取り付けられている。さらに、前記分岐路３５の長手方向両側には、前記側板２１ａ及び加工用流体チャンバー２１を貫通し且つエアーチャンバー３１に連通する左右一対の連通管３６，３６が設けられている。
前記一対の連通管３６，３６は、エアーチャンバー３１の長手方向長さの約３等分の位置に設けられている。
ポンプによって加圧されたエアーは、エアー供給管３４から分岐路３５に入り、この分岐路３５から連通管３６，３６を通じて、エアーチャンバー３１内に流入される。
エアーは、特に限定されず、一般的には、空気（大気）が用いられるが、特定のガス（窒素ガスなど）を用いてもよい。
【００２２】
エアー導入路３２は、エアーチャンバー３１の下部に連通して設けられ、エアーチャンバー３１と略同じ長さで長手方向に延びる細長状である。このエアー導入路３２の下部には、長手方向に延びる細長状のエアー噴射口３３が連通している。エアー噴射口３３の直下には、加工用流体導入路２２を介在して、流路２５が位置している。
エアー導入路３２は、エアーチャンバー３１を形成する一対の側板３１ａ，３１ｂに一体的に連設された一対の側板３２ａ，３２ｂの間に確保された空間である。
エアー導入路３２を形成する一対の側板３２ａ，３２ｂの各内面は、それぞれ平坦状であり、その両内面は下方に向かうに互いに近づくように傾斜している。従って、前記エアー導入路３２は、エアー噴射口３３側に向かうに従って次第に幅狭とされている。
【００２３】
さらに、エアーチャンバー３１の下部内面とエアー導入路３２の上部内面とは鈍角状に曲がって連続している。
具体的には、エアーチャンバー３１を形成する一対の側板３１ａ，３１ｂの内面とエアー導入路３２を形成する一対の側板３２ａ，３２ｂの内面とは、その境界において鈍角状に曲がった状態で連続している。すなわち、エアーチャンバー３１を形成する側板３１ａ，３１ｂの内面とエアー導入路３２を形成する側板３２ａ，３２ｂの内面との境界には実質的に段差がなく、両側板の内面は連続面を形成している（ただし、側板３１ａ，３１ｂの内面と側板３２ａ，３２ｂの内面の境界部分には、エアー整流部材５が介在している）。
なお、エアー導入路３２を形成する一対の側板３２ａ，３２ｂの各内面は、上述のように傾斜しているので、エアー導入路３２を形成する側板３２ａ，３２ｂの内面は、エアーチャンバー３１を形成する側板の内面３１ａ，３１ｂに対して鈍角状に曲がって連続している。
【００２４】
なお、図６は、エアーチャンバー３１を形成する一対の側板３１ａ，３１ｂの内面とエアー導入路３２を形成する一対の側板３２ａ，３２ｂの内面とが鈍角状に曲がって連続していることを判りやすく示すため、図４からエアー整流部材を省略した断面図である。図６において、前記側板３１ａ，３１ｂと側板３２ａ，３２ｂの境界部分には、凹状部が形成されているが、これは、エアー整流部材の側部を嵌め入れるための嵌合溝９である。エアー整流部材の側面とこれら側板３１ａ，…の内面を面接合してもよいので、この嵌合溝９は形成されていなくてもよい。
【００２５】
エアー導入路３２の下部に連通されたエアー噴射口３３は、エアー導入路３２と略同じ長さで長手方向に延びる細長状であり、エアー噴射口３３の幅は、エアー導入路３２の下部の幅（エアー導入路３２の最小幅）に略等しい。
エアー噴射口３３及び加工用流体噴射口２３の幅は、従来の噴射ノズルと同程度に設定でき、例えば、エアー噴射口３３の幅は、０．２ｍｍ〜２ｍｍ程度であり、加工用流体噴射口２３の幅は、１ｍｍ〜５ｍｍ程度である。
エアー噴射口３３、一方の加工用流体導入路２２及び加工用流体噴射口２３の各幅の大小関係も適宜設定できる。本実施形態では、エアー噴射口３３の幅＜加工用流体導入路２２の幅＜加工用流体噴射口２３の幅、に設定されている。
【００２６】
さらに、前記エアーチャンバー３１とエアー導入路３２の間には、エアー整流部材５が設けられている。エアー整流部材５は、例えば、エアーチャンバー３１とエアー導入路３２の境界部分に設けられている。
このエアー整流部材５は、エアーチャンバー３１及びエアー導入路３２を通じてエアー噴射口３３から出るエアーを、エアー噴射口３３の長手方向全体において略均一に噴射させる作用を有する。
上記エアーチャンバー３１は細長状であるため、このエアーチャンバー３１に供給されたエアーは、エアー噴射口３３の長手方向中央部においては強く噴射されるが、長手方向両端部においてはこれよりも弱くなる。従って、エアー整流部材５は、エアーチャンバー３１からエアー導入路３２に流れるエアーを、その長手方向中央部において通過し難く且つ長手方向両端部側に向かうに従って通過し易くなるように構成されている。
【００２７】
具体的には、エアー整流部材５は、エアーチャンバー３１とエアー導入路３２の間に気密状態で取り付けられ且つ両者３１，３２の空間を仕切るための仕切板５１と、前記仕切板５１の厚み方向（取り付けられた状態では上下方向）に貫通する複数の貫通孔５２と、を有する。仕切板５１は、長手方向に延びる帯状体である。貫通孔５２は、エアーを通過させるための開口であり、その平面視形状は特に限定されず、略円形状、略矩形状などが挙げられる。
【００２８】
各貫通孔５２は、前記仕切板５１の中央部における単位面積当たりの開口面積が、仕切板５１の長手方向両端部における単位面積当たりの開口面積よりも小さくなるように形成され、好ましくは、単位面積当たりの貫通孔５２の開口面積が、長手方向中央部から両端部に向かうに従って小さくなるように形成されている。
単位面積当たりの貫通孔の開口面積とは、単位面積（例えば、１ｃｍ×１ｃｍ）の中に含まれる貫通孔の開口面積であり、その単位面積中に複数の貫通孔が含まれている場合には、その単位面積で囲われる範囲内の貫通孔の開口面積の総和である。
このように仕切板５１の中央部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積が、その長手方向両端部における単位面積当たりの貫通孔の開口面積よりも小さい、エアー整流部材５としては、例えば、図７（ａ）〜（ｄ）に示すようなものが挙げられる。
【００２９】
図７（ａ）に示すエアー整流部材５は、仕切板５１に形成された各貫通孔５２について、仕切板５１の長手方向中央部の貫通孔５２の大きさ（開口面積）が最も小さく且つ両端部側に向かうに従ってその大きさ（開口面積）が大きい。
なお、この図示例において、各貫通孔５２の形成間隔（長手方向において隣接する貫通孔５２の中心間の距離）は、同じであるが、この例においても、後述するものと同様に、各貫通孔５２の形成間隔が両端部に向かうに従って短くなっていてもよい。
この図示例において、貫通孔５２は、幅方向に２列形成されているが、１列でもよいし、或いは３列以上でもよい。また、貫通孔５２は、円形状であるが、これ以外の形状でもよい。
【００３０】
同図（ｂ）に示すエアー整流部材５は、仕切板５１に形成された各貫通孔５２の大きさは同じであるが、各貫通孔５２の形成間隔（長手方向において隣接する貫通孔５２の中心間の距離）が両端部に向かうに従って短くなっている。
この図示例において、貫通孔５２は、幅方向に２列形成されているが、１列でもよいし、或いは３列以上でもよい。また、貫通孔５２は、円形状であるが、これ以外の形状でもよい。
【００３１】
同図（ｃ）に示すエアー整流部材５は、各貫通孔５２の形状が長方形状であること及び貫通孔５２が幅方向に１列で形成されていることを除いて、上記（ｂ）に示すエアー整流部材５と同様である。
なお、この図示例において、貫通孔５２は、幅方向に２列以上形成することもできる。
【００３２】
同図（ｄ）に示すエアー整流部材５は、貫通孔５２が仕切板５１の長手方向に延びる細長状であって、その貫通孔５２の幅が中央部において最も狭く且つ両端部に向かうに従って次第に広くなっている。
この図示例において、細長状の貫通孔５２は、幅方向に２列形成されているが、１列でもよいし、或いは３列以上でもよい。
【００３３】
上記ブラスト用噴射ノズル１は、次にようにして使用される。
加工用流体供給管２４から加工用流体が加工用流体チャンバー２１に入れられ、同時に、エアーがエアー供給管３４からエアーチャンバー３１に圧入される。
加工用流体チャンバー２１に入った加工用流体は、加工用流体チャンバー２１を形成する両側板２１ａ，２１ｂの内面とエアーチャンバー３１を形成する両側板３１ａ，３１ｂの外面の間を通り、加工用流体導入路２２に流れる。
【００３４】
一方、エアーチャンバー３１に入ったエアーは、エアー整流部材５の各貫通孔５２を通過して、エアー導入路３２に流れる。このエアー整流部材５により、エアーは、エアー導入路３２の長手方向全体に略均一に流入される。
エアー導入路３２に流れたエアーは、エアー導入路３２内で乱れることなく下方に流れてエアー噴射口３３から出て、加工用流体導入路２２の加工用流体を加速させる。エアーによって加速された加工用流体は、流路２５を通じて加工用流体噴射口２３から噴射される。
【００３５】
このエアー導入路３２はエアー噴射口３３側に向かうに従って次第に幅狭とされているので、エアー導入路３２を通過している間にエアーの速度が低下し難い。従って、エアー供給管３４から入れられたエアーの流速と殆ど同程度の速度で、エアー噴射口３３からエアーが噴射され得るので、加工用流体噴射口２３の長手方向全体から均一に且つ勢いよく加工用流体を噴射することができる。よって、上記ブラスト用噴射ノズル１を用いれば、加工対象物を略均一に且つ十分に加工することができる。
【００３６】
本発明のブラスト用噴射ノズルは、上記実施形態に限られず、本発明の意図する範囲で様々に設計変更できる。
例えば、上記実施形態においては、加工用流体噴射口２３が比較的長いブラスト用噴射ノズルを例示したが、これよりも加工用流体噴射口２３が短いブラスト用噴射ノズルに適用することも可能である。
【００３７】
図８〜１０は、加工用流体噴射口２３の長手方向長さが比較的短い（例えば、４０ｍｍ〜８０ｍｍ）、変形例に係るブラスト用噴射ノズル１０を示している。
この変形例のブラスト用噴射ノズル１０においては、エアーチャンバー３１内にエアーを入れる連通管３６が、エアーチャンバー３１の長手方向中央部に１箇所設けられている。
また、このブラスト用噴射ノズル１０においては、エアー整流部材５は設けられていない。加工用流体噴射口２３が比較的短い（それに対応してエアー噴射口３３が比較的短い）ので、エアー整流部材５を設けなくても、エアーが、上記実施形態と同様に、エアーチャンバー３１からエアー導入路３２の長手方向全体に略均一に流入した後、エアー噴射口３３の長手方向全体から略均一に噴射される。
また、上記実施形態と同様に、エアーチャンバー３１及びエアー導入路３２を形成する一対の側板３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂの各内面は、それぞれ平坦状であり、エアーチャンバー３１の下部内面とエアー導入路３２の上部内面は鈍角状に曲がって連続している。
なお、変形例のブラスト用噴射ノズル１０は、エアー整流部材を設けないので、上記実施形態のように、側板３１ａ，３１ｂと側板３２ａ，３２ｂの境界部分にエアー整流部材の側部を嵌め入れるための嵌合溝が形成されていない。従って、エアーチャンバー３１を形成する側板３１ａ，３１ｂの内面とエアー導入路３２を形成する側板３２ａ，３２ｂの内面との境界には段差がなく、両側板の内面は円滑な連続面を形成している。
このように、エアーチャンバー３１の下部内面とエアー導入路３２の上部内面は、何れも平坦状で且つ両内面間には段差がなく連続しているので、エアーの圧力損失も小さく、エアーが円滑に流れる。従って、エアー噴射口３３から出るエアーの圧力も低下し難いので、より強く加工対象物を加工できる。
【００３８】
変形例のブラスト用噴射ノズル１０のその他の構成は、上記実施形態のブラスト用噴射ノズル１と同様である。以下、それらの構成の説明を省略し、図８〜１０において、上記実施形態と同様の構成を示す部分に同一符号を付す。
この変形例のブラスト用噴射ノズル１０を用いても、上記実施形態のブラスト用噴射ノズル１と同様に、加工対象物を略均一に且つより強い勢いを以て加工することができる。
なお、変形例に係るブラスト用噴射ノズル１０においては、エアー整流部材５が設けられていないが、これを設けてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明のブラスト用噴射ノズルは、スラリーなどの加工用流体を加工対象物に噴射するために利用できる。ブラスト用噴射ノズルを用いて噴射する加工用流体がスラリーである場合には、加工対象物を十分に研磨できる。
【符号の説明】
【００４０】
１，１０…ブラスト用噴射ノズル
２…ノズル本体
２１…加工用流体チャンバー
２２…加工用流体導入路
２３…加工用流体噴射口
３…エアーノズル
３１…エアーチャンバー
３２…エアー導入路
３３…エアー噴射口
５…エアー整流部材
５１…仕切板
５２…貫通孔
【図１】
2011245597.tif 000003
【図２】
2011245597.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2011245597.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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