(57)【要約】【課題】溶解釜１ａの加熱方式として誘導加熱方式を採用した、路面標示用塗料の溶解装置であって、機能面に関する有利な効果を十分に得られる構造を実現する。【解決手段】前記溶解釜１ａの底壁部８ａを誘導加熱する為の底壁部用コイル１４ａ、１４ｂと、同じく周壁部９ａを誘導加熱する為の周壁部用コイル１５ａ、１５ｂとを設ける。これと共に、これら各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂへの通電を、互いに独立して行える機能を設ける。更に、必要に応じて、塗料吐出用パイプ６ａを加熱する為の面状ヒータ２９を設ける。【選択図】図５
2011190633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶解釜と、加熱機と、撹拌機とを備え、
このうちの溶解釜は、円筒状の周壁部の下端部を底壁部で塞いだ有底円筒状に造られたもので、下端部に塗料を吐出する為の塗料吐出用パイプを接続固定しており、
前記加熱機は、前記溶解釜を加熱する機能を有するものであり、
前記撹拌機は、前記溶解釜の内部で塗料を撹拌する機能を有するものである、
路面標示用塗料の溶解装置に於いて、
前記加熱機は、前記底壁部の下面に対向する位置に配置された、この底壁部を誘導加熱する為の誘導加熱コイルである、底壁部用コイルと、前記周壁部の外周面に対向する位置に配置された、この周壁部を加熱する為の誘導加熱コイルである、周壁部用コイルとを有し、且つ、これら両コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有する事を特徴とする、
路面標示用塗料の溶解装置。
【請求項２】
加熱機が、水平方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の底壁部用コイルを有すると共に、これら各底壁部用コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有している、請求項１に記載した路面標示用塗料の溶解装置。
【請求項３】
加熱機が、高さ方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の周壁部用コイルを有すると共に、これら各周壁部用コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有している、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した路面標示用塗料の溶解装置。
【請求項４】
加熱機が、塗料吐出用パイプを加熱する為のパイプ用電気加熱手段を有している、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した路面標示用塗料の溶解装置。
【請求項５】
温度センサと、制御器とを備え、
このうちの温度センサは、溶解釜の内部に存在する塗料の温度を検出する機能を有するものであり、
前記制御器は、前記温度センサにより検出した、前記溶解釜の内部に存在する塗料の温度に基づき、当該温度が予め設定した温度になる様に、加熱機を構成する底壁部用、周壁部用各コイルへの通電を制御する機能を有するものである、
請求項１〜４のうちの何れか１項に記載した路面標示用塗料の溶解装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、区画線等の路面標示の施工に用いられる路面標示用塗料を加熱溶解する為の溶解装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
路面標示用塗料（以下、単に「塗料」と言う場合がある。）は、初めは粉体状であり、区画線等の路面標示の施工を行う際には、加熱溶解された状態で用いられる。即ち、当該施工を行う際には、搬送車両（トラック）の荷台に載せて施工現場まで搬送した溶解装置の溶解釜内で粉体状の塗料を加熱溶解した後、これを線引き用の施工装置の容器内に移し替える。そして、この施工装置を路上で走行させながら、当該塗料を用いて路面に区画線等を描く。
【０００３】
又、上述の様な路面標示用塗料の溶解装置として従来から、図８に略示する様な構成を有するものが広く使用されている。この図８に示した溶解装置は、有底円筒状の溶解釜１と、この溶解釜１の下方に設置された、加熱機であるガスバーナー２と、この溶解釜１の内部に配置された撹拌羽根３を有する撹拌機４とを備える。この様な溶解装置を使用する場合には、前記溶解釜１の上部に設けた、塗料投入用の開閉蓋５を開放して、この溶解釜１の内部に粉体状の塗料を投入する。そして、当該塗料を前記撹拌羽根３により撹拌しながら、前記ガスバーナー２により前記溶解釜１の底面を加熱する事で、当該塗料を溶解する。その後、この溶解釜１の下端部に存在する塗料吐出用パイプ６の開閉ゲート７を開放する事により、この塗料吐出用パイプ６を通じて、前記加熱溶解された塗料を吐出し、上述した線引き用の施工装置の容器内に注ぎ込む。
【０００４】
上述した様な従来の溶解装置には、以下に述べる様な幾つかの問題点がある。
先ず、搬送車両の荷台に、前記ガスバーナー２に燃料を供給する為のＬＰガスボンベを載せる必要がある為、搬送時に注意を要する。又、使用時に、前記溶解釜１以外の部分への伝熱や周囲への放熱が多く、この溶解釜１以外の部分や周囲が高温になる為、作業環境が良いとは言えない。又、前記ガスバーナー２の使用に伴い、二酸化炭素が多く排出される為、二酸化炭素の排出抑制を推進する観点から、好ましくない。
【０００５】
又、前記ガスバーナー２による前記溶解釜１の加熱効率は余り高くない為、この溶解釜１の内部に投入した塗料の溶解速度を十分に高める事が難しく、必要量の塗料を加熱溶解するのに長時間を要する場合がある（例えば、３００ｋｇの塗料を加熱溶解するのに、優に１．５時間以上は掛かる）。更に、安全面に関する規制によって、搬送車両の走行中は前記ガスバーナー２を使用する事ができない為、塗料の溶解作業は、搬送車両が施工現場に到着してから開始する必要がある。従って、施工現場での塗料の溶解待ち時間が長くなり、施工作業の段取りが悪くなる。
【０００６】
又、前記溶解釜１の内部に投入した塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を行う際には、当該塗料の変質、変色、更には焦げ付きが生じる事を防止すべく、当該塗料の温度を最適温度に維持する為の温度管理を行う必要がある。ところが、当該温度管理を、メインバーナーのＯＮ／ＯＦＦの切り換え制御によって自動で行う場合には、大まかな（２０℃程度の幅を持った）温度調整しか行えない為、当該温度管理を適切に行う事が難しい。これに対して、当該温度管理を、作業者が前記ガスバーナー２の火力を調節する事によって手動で行う場合には、細かい温度調整を行える為、当該温度管理を適切に行える。但し、この様に当該温度管理を手動で行う場合には、熟練を要する上に、作業者が付きっきりで温度調整を行わなければならない為、作業負担が大きくなる。
又、前記ガスバーナー２の火力によって、前記溶解釜１の底壁部８だけでなく、周壁部９までも加熱される為、特にこの溶解釜１の内部に存在する塗料の量が少ない場合には、前記周壁部９の内面で塗料の焦げ付きが生じ易い。
【０００７】
一方、特許文献１には、溶解装置を構成する溶解釜の加熱方式として、誘導加熱方式を採用できる点が記載されている。この誘導加熱方式を採用した溶解装置の場合には、上述したガスバーナーによる加熱方式を採用した溶解装置に比べて、安全面や機能面に関して有利な効果を得られると考えられるが、かかる効果の数や度合いは、具体的な構成の選び方によって異なってくると考えられる。しかしながら、前記特許文献１には、誘導加熱方式を採用した溶解装置の具体的な構成が記載されていない為、上述した有利な効果を、より多く、より十分に得られる構成を実現する事が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−３３６６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、誘導加熱方式を採用した溶解装置に関して、ガスバーナーによる加熱方式を採用した溶解装置に比べて、安全面や機能面に関して有利な効果を、より多く、より十分に得られる構成を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の路面標示用塗料の溶解装置は、溶解釜と、加熱機と、撹拌機とを備える。
このうちの溶解釜は、円筒状の周壁部の下端部を底壁部で塞いだ有底円筒状に造られたもので、下端部に塗料を吐出する為の塗料吐出用パイプを接続固定している。
又、前記加熱機は、前記溶解釜を加熱する機能を有するものである。
又、前記撹拌機は、前記溶解釜の内部で塗料を撹拌する機能を有するものである。
特に、本発明の路面標示用塗料の溶解装置に於いては、前記加熱機は、前記底壁部の下面に対向する位置に配置された、この底壁部を誘導加熱する為の誘導加熱コイルである、底壁部用コイルと、前記周壁部の外周面に対向する位置に配置された、この周壁部を加熱する為の誘導加熱コイルである、周壁部用コイルとを有し、且つ、これら両コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有する。
【００１１】
本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項２に記載した発明の構成を採用する。即ち、加熱機が、水平方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の底壁部用コイルを有すると共に、これら各底壁部用コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有する、と言った構成を採用する。
【００１２】
又、本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項３に記載した発明の構成を採用する。即ち、加熱機が、高さ方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の周壁部用コイルを有すると共に、これら各周壁部用コイルへの通電を互いに独立して行える機能を有する、と言った構成を採用する。
【００１３】
又、本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項４に記載した発明の構成を採用する。即ち、加熱機が、底壁部用、周壁部用各コイルに加えて、塗料吐出用パイプを加熱する為のパイプ用電気加熱手段を有する、と言った構成を採用する。
ここで、電気加熱手段とは、電気エネルギを熱エネルギに変換して加熱を行う方式の加熱手段を言い、前記パイプ用電気加熱手段としては、誘導加熱コイル、抵抗発熱体等を採用する事ができる。
尚、前記パイプ用電気加熱手段への通電は、前記底壁部用、周壁部用各コイルへの通電と独立して行える様にする事もできるし、或いは連動して行える様にする事もできる。
【００１４】
又、本発明を実施する場合に、好ましくは、請求項５に記載された発明の様に、温度センサと、制御器とを付加する。そして、このうちの温度センサを、溶解釜の内部に存在する塗料の温度を検出する機能を有するものとする。又、前記制御器を、前記温度センサにより検出した、前記溶解釜の内部に存在する塗料の温度（より好ましくは、当該塗料の温度に加えて、測量センサにより検出した、又は、作業者が前記制御器に入力した、当該塗料の量や、外気温センサにより検出した外気温）に基づき、当該温度が予め設定した温度になる様に、加熱機を構成する底壁部用、周壁部用各コイルへの通電（より好ましくは、これら底壁部用、周壁部用各コイルへの通電に加えて、パイプ用電気加熱手段への通電や、撹拌機の運転状態）を制御（プログラミング制御）する機能を有するものとする。
【発明の効果】
【００１５】
上述の様に構成する本発明の路面標示用塗料の溶解装置の場合には、溶解釜の加熱方式が誘導加熱方式であり、ＬＰガス（燃料）を使用しない為、搬送車両（トラック）の荷台にＬＰガスボンベを載せる必要がない。従って、搬送時の安全性を向上させる事ができる。又、使用時には、溶解釜を集中して加熱できると共に、周囲への放熱が少ない為、溶解釜以外の部分や周囲の温度が殆ど上昇しない。従って、作業環境が良好になり、使用時の安全性を向上させる事ができる。又、ガスバーナーによる加熱方式に比べて、溶解釜の加熱時の二酸化炭素の排出量を少なくできる為、二酸化炭素の排出抑制を推進する観点から、好ましい。
【００１６】
又、溶解釜を直接加熱する誘導加熱方式である為、この溶解釜の加熱効率を高くできる。従って、粉体状の塗料の溶解速度を十分に高める事ができ、この粉体状の塗料の溶解時間を十分に短縮できる。更に、溶解釜の誘導加熱は、搬送車両の走行中でも規制される事なく安全に行える為、粉体状の塗料の溶解作業は、搬送車両が施工現場に到着する以前から開始できる。従って、施工現場での塗料の溶解待ち時間を短縮若しくは完全になくして、施工作業の段取りを良くする事ができる。
【００１７】
又、底壁部用コイルへの通電（溶解釜の底壁部の誘導加熱）と、周壁部用コイルへの通電（溶解釜の周壁部の誘導加熱）とを、互いに独立して行える為、溶解釜の内部に投入した塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、消費電力の無駄を少なく効率的に行える。即ち、これら各作業は、当該塗料の量が少ない場合には底壁部のみを加熱する事によって、当該塗料の量が多い場合には底壁部と同時に周壁部を加熱する事によって、それぞれ消費電力の無駄を少なく効率的に行える。又、当該塗料の量が少ない場合に周壁部の加熱を抑制若しくは停止する事で、この周壁部の内面で当該塗料の焦げ付きが生じる事を防止できる。
【００１８】
又、底壁部用コイルへの通電（溶解釜の底壁部の誘導加熱）と、周壁部用コイルへの通電（溶解釜の周壁部の誘導加熱）とを、互いに独立して行える為、例えば請求項５に記載した発明の様に、当該塗料の温度管理を自動で行う場合でも、細かい温度調整（例えば１℃単位の温度調整）を行う事が可能となり、当該温度管理を適切に行う事が容易となる。
【００１９】
又、請求項２に記載した発明の構成を採用すれば、水平方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の底壁部用コイルへの通電（溶解釜の底壁部のうち、これら各底壁部用コイルが対向する部分の誘導加熱）を、互いに独立して行える為、溶解釜の内部に投入した塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、より効率的に行える。又、これら各作業を行う際の温度管理を自動で適切に行う事が、より容易になる。
【００２０】
又、請求項３に記載した発明の構成を採用すれば、高さ方向に関して互いに異なる位置に配置された複数個の周壁部用コイルへの通電（溶解釜の周壁部のうち、これら各周壁部用コイルが対向する部分の誘導加熱）を、互いに独立して行える為、溶解釜の内部に投入した塗料の量が少ない場合に、この溶解釜の周壁部のうち、その内面に当該塗料が接していない上部の加熱を行わない様にする事ができる。従って、当該塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、更に効率的に行える。又、これら各作業を行う際の温度管理を自動で適切に行う事が、更に容易になる。又、周壁部の内面で当該塗料の焦げ付きが生じる事を、より防止し易くできる。
【００２１】
又、請求項４に記載した発明の構成を採用すれば、塗料吐出用パイプの内部に存在する塗料を確実に溶解する事ができる。
即ち、前述した従来構造の様に、溶解釜の底面をガスバーナーによって加熱する方式の溶解装置の場合には、この溶解釜を構成する底壁部から周壁部及び塗料吐出用パイプへの伝熱が良好になる為、この塗料吐出用パイプの内部に存在する塗料を確実に溶解する事ができる。
これに対して、本発明の溶解装置の場合には、溶解釜を構成する底壁部及び周壁部のうち、底壁部用コイル及び周壁部用コイルが対向する部分及びその近傍部分を効率良く加熱する事ができる一方で、これら各部分から外れた部分への伝熱が良好に行われない。この為、塗料吐出用パイプの近傍に、前記底壁部用コイルや前記周壁部用コイルの一部が配置されていない場合には、この塗料吐出用パイプを十分に加熱する事ができない。従って、この塗料吐出用パイプの内部に存在する塗料を、何時までも溶解する事ができないか、或いは、前記溶解釜の内部で溶解された塗料からの伝熱によって溶解する事ができるとしても、相当に長い時間を要する可能性がある。
何れにしても、前記塗料吐出用パイプの内部に存在する塗料が溶解されないでいると、当該塗料がこの塗料吐出用パイプを塞ぐ栓となって、前記溶解釜の内部で溶解された塗料を、前記塗料吐出用パイプを通じて外部に吐出する事ができなくなる可能性がある。
これに対して、請求項４に記載した発明の構成を採用すれば、前記パイプ用電気加熱手段によって前記塗料吐出用パイプを十分に加熱する事ができる為、この塗料吐出用パイプの内部に存在する塗料を確実に溶解する事ができる。従って、上述の様な不具合が発生する事を回避できる。
尚、前記パイプ用電気加熱手段による前記塗料吐出用パイプの加熱も、搬送車両の走行中に、規制される事なく安全に行える。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態の１例を示す斜視図。
【図２】側板等を取り外した状態で示す、図１と同様の図。
【図３】図２の上方から見た図。
【図４】図２のＡ矢視図。
【図５】図４のＢ−Ｂ断面図。
【図６】２つの底壁部用コイルの形状及び配置状態を略示した平面図。
【図７】２つの底壁部用コイルの形状及び配置状態の別例を示す、図６と同様の図。
【図８】従来から広く使用されている、ガスバーナーによる加熱方式を採用した路面標示用塗料の溶解装置を略示した断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１〜６は、本発明の実施の形態の１例を示している。本例の路面標示用塗料の溶解装置は、複数の枠材を互いに組み合わせて成る枠体１０と、この枠体１０に支持固定された溶解釜１ａと、この溶解釜１ａを加熱する為の加熱機１１と、この溶解釜１ａの内部に存在する塗料を撹拌する為の撹拌機４ａと、図示しない制御器と、図示しない操作盤と、図示しない発電機とを備える。尚、前記枠体１０の上面には天板２７が、この枠体１０の四周側面には側板２８ａ、２８ｂ（図１にのみ図示）が、それぞれ固定されている。
【００２４】
前記溶解釜１ａは、一般構造用圧延鋼材（ＳＳ材、ＪＩＳ  Ｇ  ３１０１）等の導電材製で、図５に詳示する様に、円筒状の周壁部９ａの下端部を底壁部８ａで塞いだ有底円筒状に造られている。この溶解釜１ａの下端部には、この溶解釜１ａの内部から塗料を吐出する為の塗料吐出用パイプ６ａが接続固定されている。本例の場合、この塗料吐出用パイプ６ａも、前記溶解釜１ａと同じ材質である。この様な溶解釜１ａを構成する周壁部９ａの上端部は、蓋体１２により塞がれている。この蓋体１２は、塗料投入用の開閉蓋５ａと、塗料の加熱時に前記溶解釜１ａの内部で発生したガスを外部に排出する為の排気管１３とを備えている。又、前記塗料吐出用パイプ６ａの下流端は、図示しない開閉ゲート等の開閉手段により開閉可能な状態になっている。  
【００２５】
又、前記加熱機１１は、図５〜６に詳示する様に、前記底壁部８ａの下面に対向する位置に配置された、それぞれがこの底壁部８ａを誘導加熱する為の誘導加熱コイルである、２個の底壁部用コイル１４ａ、１４ｂと、前記周壁部９ａの外周面に対向する位置に配置された、それぞれがこの周壁部９ａを誘導加熱する為の誘導加熱コイルである、２個の周壁部用コイル１５ａ、１５ｂと、前記塗料吐出用パイプ６ａの外周面に添設された、この塗料吐出用パイプ６ａを加熱する為の電気加熱手段である、面状ヒータ２９とを備える。このうちの２個の底壁部用コイル１４ａ、１４ｂは、それぞれが図６に示す様な渦巻状コイルで、前記塗料吐出用パイプ６ａの軸方向に対して直角方向に並べて配置されている。この様な両底壁部用コイル１４ａ、１４ｂは、前記枠体１０に対し、１対の支持ブラケット１６、１６を介して支持固定された、アルミ材やシリコンガラス繊維等の非磁性材製で直方体状の中空ケース１７内に保持固定されている。又、前記２個の周壁部用コイル１５ａ、１５ｂは、それぞれが前記周壁部９ａの周囲を囲む、この周壁部９ａと同心の巻回コイルで、上下方向に関して互いに間隔をあけて配置されている。この様な両周壁部用コイル１５ａ、１５ｂは、それぞれが前記周壁部９ａの外周面に対し、複数の支持ブラケット１８、１８を介して支持固定された、ＳＵＳ３０４材（ＪＩＳ  Ｇ  ４３０３）やシリコンガラス繊維等の非磁性材製で円筒状の２個の中空ケース１９ａ、１９ｂ内に、別々に保持固定されている。又、前記面状ヒータ２９は、抵抗発熱体を面状の保持材により保持して成るもので、前記塗料吐出用パイプ６ａの外周面のほぼ全体を覆う状態で添設されている。又、前記加熱機１１は、前記底壁部用、周壁部用各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂ及び前記面状ヒータ２９への通電を、それぞれ独立して行える構成を有している。
【００２６】
又、前記撹拌機４ａは、前記溶解釜１ａの内部の中心軸上に回転自在に支持された撹拌軸２０と、この溶解釜１ａの内部の下部に寄った部分でこの撹拌軸２０に結合固定された撹拌羽根２１と、この撹拌軸２０の上端部で前記溶解釜１ａの外部に突出した部分に接続された、この撹拌軸２０を回転駆動する為の撹拌用モータ２２とを備える。
【００２７】
又、前記溶解釜１ａを構成する周壁部９ａの外周面の一部で、上下方向に関して前記２個の中空ケース１９ａ、１９ｂ同士の間に挟まれた部分に、前記溶解釜１ａの内部に通じる段付円筒状の取付用パイプ２３を突設している。そして、この取付用パイプ２３の内側を通じて、前記溶解釜１ａの内部に存在する塗料の温度を測定する為の温度センサ２４の検出部である先端部を、この溶解釜１ａの内部に（前記撹拌羽根２１の回転時に、この撹拌羽根２１と干渉しない位置まで）挿入している。又、この状態で、前記取付用パイプ２３の小径側円筒部２５の内周面と前記温度センサ２４の外周面との間は、気密及び液密が図られた状態になっている。尚、この温度センサ２４の先端部は、前記周壁部９ａの内周面と面一な位置や、この内周面よりも径方向外側の位置（前記取付用パイプ２３の大径側円筒部２６の内径側）に配置して、当該先端部に前記撹拌羽根２１が万が一にもぶつからない様にする事もできる。
【００２８】
又、前記図示しない制御器は、前記温度センサ２４により検出した、前記溶解釜１ａの内部の塗料の温度（必要に応じて、当該塗料の温度に加え、図示しない測量センサにより検出した、又は、作業者が次述する操作盤から入力した、当該塗料の量や、図示しない外気温センサにより検出した外気温）に基づき、当該温度が予め設定した温度になる様に、前記底壁部用、周壁部用各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂ、及び、前記面状ヒータ２９への通電｛必要に応じて、この通電に加え、前記撹拌機４ａの運転状態（前記撹拌羽根２１の回転方向及び回転速度）｝を制御（プログラミング制御）する機能を有するものである。
【００２９】
又、前記図示しない操作盤は、前記加熱機１１の操作（前記底壁部用、周壁部用各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂ、及び、前記面状ヒータ２９への通電量の調整）及び前記撹拌機４ａの操作（前記撹拌羽根２１の回転方向の選択及び回転速度の調整）を、手動で行う場合や、前記制御器に自動で行わせる為の設定を行う場合に、それぞれ使用するものである。
【００３０】
又、前記図示しない発電機は、本例の溶解装置を構成する他の機器（前記加熱機１１、前記撹拌機４ａ、前記図示しない制御器、前記図示しない操作盤等）に、それぞれ必要な電力を供給する為のものである。
【００３１】
尚、図示は省略するが、前記枠体１０に固定した天板２７及び側板２８ａ、２８ｂ（図１）の内側に、前記溶解釜１ａと、前記各中空ケース１７、１９ａ、１９ｂと、前記塗料吐出用パイプ６ａと、前記面状ヒータ２９との周囲を取り囲む状態で断熱材を設ける事により、前記溶解釜１ａ及び塗料吐出用パイプ６ａの保温と、作業者の火傷の防止とを図れる様にする事が好ましい。更には、当該断熱材の周囲を取り囲む状態で、シート状等の磁気シールド材を設ける事により、前記底壁部用、周壁部用各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂが発生する磁界によって、前記枠体１０、前記天板２７、前記側板２８ａ、２８ｂ等の周囲の部材が、多少なりとも誘導加熱される事を防止できる様にする事が好ましい。
【００３２】
上述の様な構成を有する本例の路面標示用塗料の溶解装置を使用する場合には、前記開閉手段により、前記塗料吐出用パイプ６ａの下流端を閉じた状態で、前記開閉蓋５ａを開き、前記溶解釜１ａの内部に粉体状の塗料を投入する。そして、当該塗料を前記撹拌機４ａを構成する撹拌羽根２１により撹拌しながら、前記加熱機１１を構成する底壁部用、周壁部用各コイル１４ａ、１４ｂ、１５ａ、１５ｂにより前記溶解釜１ａを加熱する事で、当該塗料を溶解する。これと共に、前記加熱機１１を構成する面状ヒータ２９により前記塗料吐出用パイプ６ａを加熱する事で、この塗料吐出用パイプ６ａの内部に入り込んだ塗料を溶解する。その後、前記開閉手段により、前記塗料吐出用パイプ６ａの下流端を開く事により、この塗料吐出用パイプ６ａを通じて、前記加熱溶解された塗料を吐出し、線引き用の施工装置の容器内に注ぎ込む。
【００３３】
上述の様に構成し作用する本例の路面標示用塗料の溶解装置の場合には、溶解釜１ａの加熱方式が誘導加熱方式であると共に、塗料吐出用パイプ６ａの加熱方式が面状ヒータ２９による加熱方式であり、ＬＰガス（燃料）を使用しない為、搬送車両（トラック）の荷台にＬＰガスボンベを載せる必要がない。従って、搬送時の安全性を向上させる事ができる。又、使用時には、前記溶解釜１ａ及び塗料吐出用パイプ６ａを集中して加熱できると共に、周囲への放熱が少ない為、これら溶解釜１ａ及び塗料吐出用パイプ６ａ以外の部分や周囲の温度が殆ど上昇しない。従って、作業環境が良好になり、使用時の安全性を向上させる事ができる。又、ガスバーナーによる加熱方式に比べて、前記溶解釜１ａ及び塗料吐出用パイプ６ａの加熱時の二酸化炭素の排出量を少なくできる為、二酸化炭素の排出抑制を推進する観点から、好ましい。
【００３４】
又、前記溶解釜１ａを直接加熱する誘導加熱方式である為、この溶解釜１ａの加熱効率を高くできる。一方、前記面状ヒータ２９による前記塗料吐出用パイプ６ａの加熱効率は、誘導加熱の場合ほどは高くできないが、前記塗料吐出用パイプ６ａの熱容量は、前記溶解釜１ａの熱容量に比べて十分に小さい為、前記面状ヒータ２９によって前記塗料吐出用パイプ６ａを十分に加熱する事ができる。従って、前記粉体状の塗料の溶解速度を十分に高める事ができ、この粉体状の塗料の溶解時間を十分に短縮できる（本発明者が実機を作製して確かめたところ、外気温によって多少の違いはあったが、３００ｋｇの塗料を１時間程度で完全に加熱溶融する事ができた）。更に、前記溶解釜１ａの誘導加熱及び前記塗料吐出用パイプ６ａの加熱は、搬送車両の走行中でも規制される事なく安全に行える為、粉体状の塗料の溶解作業は、搬送車両が施工現場に到着する以前から開始できる。従って、施工現場での塗料の溶解待ち時間を短縮若しくは完全になくして、施工作業の段取りを良くする事ができる。
【００３５】
又、底壁部用コイル１４ａ、１４ｂへの通電（前記溶解釜１ａの底壁部８ａの誘導加熱）と、周壁部用コイル１５ａ、１５ｂへの通電（前記溶解釜１ａの周壁部９ａの誘導加熱）とを、互いに独立して行える為、前記溶解釜１ａの内部に投入した塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、消費電力の無駄を少なく効率的に行える。即ち、これら各作業は、当該塗料の量が少ない場合には前記底壁部８ａのみを加熱する事によって、当該塗料の量が多い場合には前記底壁部８ａと同時に前記周壁部９ａを加熱する事によって、それぞれ消費電力の無駄を少なく効率的に行える。又、当該塗料の量が少ない場合に前記周壁部９ａの加熱を抑制若しくは停止する事で、この周壁部９ａの内面で当該塗料の焦げ付きが生じる事を防止できる。
【００３６】
又、前記底壁部用コイル１４ａ、１４ｂへの通電（前記溶解釜１ａの底壁部８ａの誘導加熱）と、前記周壁部用コイル１５ａ、１５ｂへの通電（前記溶解釜１ａの周壁部９ａの誘導加熱）とを、互いに独立して行える為、例えば前記図示しない制御器によって、当該塗料の温度管理を自動で行う場合でも、細かい温度調整（例えば１℃単位の温度調整）を行う事が可能となり、当該温度管理を適切に行う事が容易となる。
【００３７】
特に、本例の場合には、前記両底壁部用コイル１４ａ、１４ｂへの通電（前記底壁部８ａのうち、これら両底壁部用コイル１４ａ、１４ｂが対向する部分の誘導加熱）を、互いに独立して行える為、前記溶解釜１ａの内部に投入した塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、より効率的に行える。又、これら各作業を行う際の温度管理を自動で適切に行う事が、より容易になる。
【００３８】
更に、本例の場合には、前記両周壁部用コイル１５ａ、１５ｂへの通電（前記周壁部９ａのうち、これら各周壁部用コイル１５ａ、１５ｂが対向する部分の誘導加熱）を、互いに独立して行える為、前記溶解釜１ａの内部に投入した塗料の量が少ない場合に、前記周壁部９ａのうち、その内面に当該塗料が接していない上部の加熱（上側の周壁部用コイル１５ａへの通電）を行わない様にする事ができる。従って、当該塗料の溶解作業及び溶解後の保温作業を、当該塗料の量に合わせて、更に効率的に行える。又、これら各作業を行う際の温度管理を自動で適切に行う事が、更に容易になる。又、前記周壁部９ａの内面で当該塗料の焦げ付きが生じる事を、より防止し易くできる。
【００３９】
又、本例の場合には、前記面状ヒータ２９によって前記塗料吐出用パイプ６ａを十分に加熱する事ができる為、この塗料吐出用パイプ６ａの内部に存在する塗料を確実に溶解する事ができる。従って、この塗料吐出用パイプ６ａの内部に存在する塗料が溶解されずに、この塗料吐出用パイプ６ａを塞ぐ栓となって、前記溶解釜１ａの内部で溶解された塗料を、この塗料吐出用パイプ６ａを通じて外部に吐出する事ができなくなると言った不具合が発生する事を回避できる。
【００４０】
尚、本発明の溶解装置を実施する場合、加熱機を構成する底壁部用、周壁部用各コイルの形状、個数、配置構成等は、それぞれ適宜決定する事ができる。例えば、底壁部用コイルに関しては、図７に示す様な、それぞれが渦巻形であり、互いに同心に配置された、２個の底壁部用コイル１４ｃ、１４ｄを採用する事もできる。又、周壁部用コイルに関しては、高さ方向に関して互いに異なる位置に配置された周壁部用コイルの個数を、３個以上とする事もできる。又、加熱機を構成する底壁部用コイル（周壁部用コイル）の個数を複数とする場合、この加熱機には、必ずしもこれら各底壁部用コイル（各周壁部用コイル）への通電を互いに独立して行える機能を付加する必要はない。
【００４１】
又、本発明を実施する場合、加熱機を構成する底壁部用、周壁部用各コイルによる誘導加熱方式は、低周波方式と高周波方式との、何れの方式を採用する事もできる。この場合に、底壁部用コイルと周壁部用コイルとで、同じ方式を採用しても良いし、異なる方式を採用しても良い。更には、底壁部用コイル（周壁部用コイル）の個数を複数とする場合に、これら各底壁部用コイル（各周壁部用コイル）同士で、同じ方式を採用しても良いし、異なる方式を採用しても良い。又、パイプ用電気加熱手段として誘導加熱コイルを使用する場合、当該誘導加熱コイルによる誘導加熱方式に就いても、低周波方式と高周波方式との、何れの方式を採用する事もできる。
【００４２】
又、溶解釜の内部に存在する塗料の温度を測定する為の温度センサの設置位置や個数等に就いても、この温度センサが撹拌羽根にぶつかる等の不具合が生じない限り、自由に選択できる。例えば、温度センサを取り付ける為の取付用パイプを溶解釜の下端部に設ければ、この溶解釜の内部に存在する塗料の量が少なくなった場合でも、当該塗料の温度測定を引き続き行える。又、温度センサを溶解釜の上部から挿入する方式にすれば、取付用パイプの設置を省略できる。又、温度センサを異なる箇所に複数個設ければ、これら各箇所での塗料温度のばらつきを確認できたり、これらの各箇所での塗料温度の平均値を運転制御に使用できたりする為、より適切な運転制御を行える。
【符号の説明】
【００４３】
１、１ａ  溶解釜
２  ガスバーナー
３  撹拌羽根
４、４ａ  撹拌機
５、５ａ  開閉蓋
６、６ａ  塗料吐出用パイプ
７  開閉ゲート
８、８ａ  底壁部
９、９ａ  周壁部
１０  枠体
１１  加熱機
１２  蓋体
１３  排気管
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ  底壁部用コイル
１５ａ、１５ｂ  周壁部用コイル
１６  支持ブラケット
１７  中空ケース
１８  支持ブラケット
１９ａ、１９ｂ  中空ケース
２０  撹拌軸
２１  撹拌羽根
２２  撹拌用モータ
２３  取付用パイプ
２４  温度センサ
２５  小径側円筒部
２６  大径側円筒部
２７  天板
２８ａ、２８ｂ  側板
２９  面状ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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