(57)【要約】【課題】継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードを備え、破断が生じにくく、かつ、製造が容易な伝動ベルト及びその製造方法を提供する。【解決手段】伝動ベルトＢ１は、抗張力体となる環状金属コードＣ１と、環状金属コードＣ１を覆う被覆部７０とを備え、環状金属コードＣ１は、少なくとも５本のストランド材１が撚り合わされた原コード２０が解撚され、１本のストランド材１が、環状にされつつ他のストランド材１の抜けた螺旋状の空隙部５に、余長部１ｅが嵌め入れられて巻き付けられて環状とされ、その両端末１ａ，１ｂが交差されて互いに巻き付けられた箇所１ｃがストランド材１の巻き付け中心に形成される中空部Ｃ１ａに入れられて、さらに両端末１ａ，１ｂの余長部が中空部Ｃ１ａに収容されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされ、その両端末が交差されて互いに巻き付けられた箇所が前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れられて、さらに前記両端末の余長部が前記中空部に収容されていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項２】
請求項１に記載の伝動ベルトであって、
前記ストランド材の両端末が交差されて互いに巻き付けられた箇所の巻き付け回数が、２回以上であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項３】
請求項１または２に記載の伝動ベルトであって、
前記ストランド材の両端末が直線化され、中心に形成される中空部に挿し入れられていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の両端末の合計長さが、環状の略周長とされていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記ストランド材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であり、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられているストランド材の巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項６】
請求項５に記載の伝動ベルトであって、
前記金属素線の直径が０．０３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項７】
請求項１から６の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
互いに巻き付けられた前記ストランド材の環状部分における中心軸に対する前記ストランド材の巻き付け角度が４．５度以上１７．０度以下の範囲内であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項８】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状として、その両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所を前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れて、さらに前記両端末の余長部を前記中空部に収容して、前記環状金属コードを形成することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記ストランド材の両端末を交差して互いに巻き付ける巻き付け回数が、２回以上であることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１０】
請求項８または９に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記ストランド材の両端末を直線化し、中心に形成される中空部に挿し入れることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１１】
請求項８から１０の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の両端末の合計長さを、環状の略周長とすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１２】
請求項８から１１の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記ストランド材として複数の金属素線同士を撚り合わせた構造のストランド材を用い、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れるストランド材の巻き付けの螺旋方向とを逆方向とすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１３】
請求項８から１２の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記原コードにおける残りのストランド材の１本を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状として、その両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所を前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れて、さらに前記両端末の余長部を前記中空部に収容して、前記環状金属コードを形成することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝動ベルト及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、伝動ベルトの一種として、例えば特許文献１に記載されているように、芯材に金属コードを用いたものが知られている。芯材となる金属コードは、中心コアとなる少なくとも１本のフィラメントと、中心コアを取り巻く複数本のフィラメントとを備えている。
また、特許文献２に記載されているように、芯材に撚糸コードを用いた伝動ベルトも知られている。この伝動ベルトでは、一対の撚糸コードの端部を一旦解撚して結合し、結合後に再び撚り合わせたものを芯材としている。
【０００３】
また、環状金属コードを製造する方法として、例えば特許文献３，４に記載されているように、ワイヤーロープを構成する線材の半分を解撚または切除して取り除いた後に、残った線材を一部環状にしつつその周囲に巻き付けてエンドレス加工することが知られている。
【０００４】
特許文献３に記載されたワイヤーロープの簡易エンドレス加工法は、まず、設計寸法リングの内周長の２倍強の長さをもった６本の素線が撚り合されて構成されたワイヤーロープを用意する。これを３本の素線の撚り合せ線２本に解き別けて内周長と当該内周長より少し長いより代とを有する基糸を形成する。次に、当該３本素線撚り合せ線からなる基糸の一方を用いて、まず設計寸法の基本となるリング部とその組み合わせ部から延出するストランド部を形成する。そのうえ、当該延出するストランド部をリング部に撚り合せながら巻き付けて２本の基糸（６本の素線）が撚り合された状態のエンドレス加工を行う。その後、基糸の撚り合せ端部をロック止めもしくは半かご差しまたは半かご差しとロック止めの組み合わせ処理のいずれかの端部処理をする。
【０００５】
特許文献４に記載されたエンドレススリングは、次のようにして製造されている。まず、所定長さのワイヤーロープの全長にわたって、全本数の１／２のストランドを切除し、ワイヤーロープの全長の１／２の心綱を切除する。残った心綱の両端部を同心に突き合わせたうえ、心綱を切除した側のストランドを、心綱を切除しない側のストランドの切除部に巻き付けて同心状のエンドレスとする。その後、心綱及びストランドの両端部にまたがってスリーブを圧縮加工する。
【０００６】
特許文献５に記載されたエンドレスリングは、ワイヤーロープの一部を輪状に交差させて輪状部を形成し、ワイヤーロープを前記輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させた後、ワイヤーロープの残り部分を撚り合わせた部分の内部にロープ心として入れ込んで形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３０７１４６号公報
【特許文献２】特開２０００−２１３６０１号公報
【特許文献３】特許第３０６９７９６号公報
【特許文献４】特開平５−１３２８８１号公報
【特許文献５】特開２００７−６３６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の伝動ベルトでは、金属コードの両端部を結合して環状にする作業が必要である。金属コードの両端部を結合する際には、特許文献２に記載の撚糸コードの結合方法を金属コードに適用することができる。しかしながら、特許文献２に記載の結合方法を適用した場合には、フィラメントの解撚作業、結合作業、及び撚合作業が発生する。そのため、結合にかかる工程が煩雑となり、伝動ベルトの製造が困難となる。また、フィラメントの端部を再び撚り合わせる際に、結合部分と他の部分とで撚りの状態が異なってしまい、結合部分の機械的強度が低下するおそれがある。結合部分の機械的強度が低下すると、金属コードの破断が生じ、その結果、伝動ベルトも破断しやすくなる。
【０００９】
金属コードの両端部を結合する方法としては、金属コードの両端部を突き合わせて結合する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、周方向の一箇所に結合部分が集中することとなるため、金属コードの完全破断が生じやすくなる。
【００１０】
特許文献３，４に記載の環状金属コードは、何れも玉掛け用吊り具であり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。これらの環状金属コードは、ワイヤーロープを横断面でみて円周上の線材の本数を一旦半分にして、残った線材の余長を空いている残り半分のスペースに再巻き付けしているものであるため、隣り合う線材同士の接触抵抗が弱い。そのため、前記のような繰り返し負荷が加わると撚り緩みが生じやすく、そのまま使用を続けていると最後には破断してしまう。
【００１１】
さらに、環状に巻き付けた後の端末処理は、特許文献３では端末を撚り合わせた箇所に差し込むかご差しやロック止めであるため、前記のような繰り返し負荷が加わるとこれらの箇所に応力集中が起こり、早期に破断してしまう。また、特許文献２ではスリーブにより両端末を固定するため、その部分だけコード径が太くなり、荷重が環状方向で不均一になる。このように、特許文献１，２に記載の環状金属コードは、継続的な繰り返し負荷に対して耐え得る構造ではない。
【００１２】
特許文献５に記載の環状金属コードであるエンドレスリングは、ワイヤーロープを輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させることにより、ワイヤーロープ全体を使用して巻き付けることになるが、この場合巻き付けピッチが一巻き毎にばらついてしまい、コード径が太くなり、環状方向で均一な強度が得られない。また、このエンドレスリングも、荷吊り作業に用いられるものであり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。
【００１３】
これらのような環状金属コードを伝動ベルトに用いると、撚り緩みや端末の結合部などの影響で回転負荷が変動し、比較的短期間で破損してしまうおそれがある。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードを備え、破断が生じにくく、かつ、製造が容易な伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトは、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードが解撚され、１本の前記ストランド材が、環状にされつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされ、その両端末が交差されて互いに巻き付けられた箇所が前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れられて、さらに前記両端末の余長部が前記中空部に収容されていることを特徴とする。
【００１６】
このように、抗張力体となる環状金属コードが、少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードから取り出したストランド材を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けたものであると、隣り合うストランド材同士の接触抵抗が得られ、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材を撚り合わせた原コードが解撚されて環状とされているので、中心に中空部が形成される。ストランド材の両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所がストランド材同士の間から中空部に入り込み、ストランド材の両端末を巻き付けた箇所が環状金属コードの外周に凸状に残ることがない。両端末の巻き付け箇所が凸状に残っていると、繰り返し曲げのかかる使用状態ではそこに負荷が集中して耐久性が低下するなどの不具合が生じるおそれがあるが、この環状金属コードでは外周に凸部が存在しないので、そのような不具合は発生せず、環状方向に均一な特性を有し耐久性が良好である。
したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトは、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードの撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００１７】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記ストランド材の両端末が交差されて互いに巻き付けられた箇所の巻き付け回数が、２回以上であることが好ましい。
これにより、両端末を交差して互いに巻き付けた箇所が急角度で中空部に入り込み、周囲に螺旋状に巻かれたストランド材との接触抵抗を大きくすることができ、ストランド材同士を強く拘束することができる。したがって、伝動ベルトを破断強度及び耐疲労性に優れたものとすることができる。
【００１８】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記ストランド材の両端末が直線化され、中心に形成される中空部に挿し入れられていることが好ましい。
これにより、ストランド材の両端末を容易に固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分では、中空部が残るので、伝動ベルト内で断面が自然に扁平化し易く、環状金属コード自体の自転しようとする力がなくされて、疲労を抑制することができる。しかも、断面の扁平化により、中空部に挿し入れた両端末が周囲のストランド材によって強力に保持され、両端末の抜けを確実に防止することができる。
【００１９】
また、本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記中空部に挿し入れられる前記ストランド材の両端末の合計長さが、環状の略周長とされていることが好ましい。
つまり、可能な撚り構造であれば環状の全周にわたって中空部にストランド材の端末が挿し入れられた状態とされているので、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードとなり、伝動ベルトとしても安定した強度が得られる。
【００２０】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記ストランド材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であり、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられているストランド材の巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることが好ましい。
ストランド材内の金属素線同士の撚り方向とストランド材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、伝動ベルトの回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００２１】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記金属素線の直径が０．０３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であることが好ましい。
これにより、ストランド材に適度な剛性をもたせることができ、ストランド材を良好な耐疲労性を有するものとすることができる。その結果、環状金属コード及び伝動ベルトをより耐久性に優れたものにできる。
【００２２】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、互いに巻き付けられた前記ストランド材の環状部分における中心軸に対する前記ストランド材の巻き付け角度が４．５度以上１７．０度以下の範囲内であることが好ましい。
これにより、ストランド材の巻き付け作業が容易となるため、環状金属コードをより容易に製造できる。また、適度な伸度を有し、かつストランド材の巻き緩みがない環状金属コードを得ることができ、伝動ベルトを破断強度及び耐疲労性に優れたものとできる。
【００２３】
また、上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトの製造方法は、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードを解撚し、１本の前記ストランド材を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状として、その両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所を前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れて、さらに前記両端末の余長部を前記中空部に収容して、前記環状金属コードを形成することを特徴とする。
【００２４】
このように、抗張力体となる環状金属コードを、少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードから取り出したストランド材を環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れて巻き付けたものとすると、隣り合うストランド材同士の接触抵抗が得られ、ストランド材の全長に亘ってストランド材同士が拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
また、コア材の周りにまたはコア材のない中心を囲むように少なくとも５本のストランド材を撚り合わせた原コードを解撚して環状とするので、中心に中空部が形成される。ストランド材の両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所がストランド材同士の間から中空部に入り込み、ストランド材の両端末を巻き付けた箇所が環状金属コードの外周に凸状に残ることがない。両端末の巻き付け箇所が凸状に残っていると、繰り返し曲げのかかる使用状態ではそこに負荷が集中して耐久性が低下するなどの不具合が生じるおそれがあるが、この環状金属コードでは外周に凸部が存在しないので、そのような不具合は発生せず、環状方向に均一な特性を有し耐久性が良好である。
したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトは、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードの撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００２５】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記ストランド材の両端末を交差して互いに巻き付ける巻き付け回数が、２回以上であることが好ましい。
これにより、両端末を交差して互いに巻き付けた箇所を急角度で中空部に入れることができ、周囲に螺旋状に巻かれたストランド材との接触抵抗を大きくすることができ、ストランド材同士を強く拘束することができる。したがって、伝動ベルトを破断強度及び耐疲労性に優れたものとすることができる。
【００２６】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記ストランド材の両端末を直線化し、中心に形成される中空部に挿し入れることが好ましい。
これにより、ストランド材の両端末を容易に固定することができる。また、両端末が挿し入れられていない部分では、中空部が残るので、伝動ベルト内で断面が自然に扁平化し易く、環状金属コード自体の自転しようとする力がなくされて、疲労を抑制することができる。しかも、断面の扁平化により、中空部に挿し入れた両端末が周囲のストランド材によって強力に保持され、両端末の抜けを確実に防止することができる。
【００２７】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記中空部に挿し入れる前記ストランド材の両端末の合計長さを、環状の略周長とすることが好ましい。
つまり、可能な撚り構造であれば環状の全周にわたって中空部にストランド材の端末が挿し入れられた状態とされているので、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードとなり、伝動ベルトとしても安定した強度が得られる。
【００２８】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記ストランド材として複数の金属素線同士を撚り合わせた構造のストランド材を用い、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れるストランド材の巻き付けの螺旋方向とを逆方向とすることが好ましい。
ストランド材内の金属素線同士の撚り方向とストランド材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、伝動ベルトの回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００２９】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記原コードにおける残りのストランド材の１本を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状として、その両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所を前記ストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れて、さらに前記両端末の余長部を前記中空部に収容して、前記環状金属コードを形成することが好ましい。
原コードの内の残りのストランド材によって環状金属コードを製造することができ、経済的である。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる伝動ベルト及びその製造方法を提供することができる。したがって、本発明の伝動ベルトを産業機械に用いれば、当該産業機械を耐久性に優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。
【図２】本実施形態に係る環状金属コードの斜視図である。
【図３】環状金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図４】（ａ）は環状金属コードを示す径方向の断面図であり、（ｂ）は環状金属コードの側面図である。
【図５】環状金属コードの一部を透視して示す拡大斜視図である。
【図６】環状金属コードの製造に用いられる金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図７】図６の金属コードから取り出したストランド材を示す斜視図である。
【図８】図７のストランド材から環状金属コードを形成していく一過程を示す概略図である。
【図９】ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す拡大斜視図である。
【図１０】ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す拡大斜視図である。
【図１１】伝動ベルトの他の形態例を示す断面斜視図である。
【図１２】ストランド材の始端部と終端部との固定の仕方を示す環状金属コードの正面図である。
【図１３】他の環状金属コードの例を示す径方向の断面図である。
【図１４】環状金属コードの耐久試験装置を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００３３】
図１は、本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。本実施形態に係る伝動ベルトＢ１は、一般産業用のＶベルトである。伝動ベルトＢ１は、抗張力体である環状金属コードＣ１と、被覆部７０とを備えている。被覆部７０は環状金属コードＣ１を覆っており、この被覆部７０の上面及び下面には、布層７２が設けられている。被覆部７０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。
【００３４】
伝動ベルトＢ１は、５本の環状金属コードＣ１を有している。図２は、本実施形態に用いられる環状金属コードの斜視図であり、図３は環状金属コードを示す径方向の断面斜視図であり、図４（ａ）は環状金属コードＣ１を示す径方向の断面図であり、同図（ｂ）は、環状金属コードＣ１の側面図である。
図２から図４に示すように、環状金属コードＣ１は、ストランド材を複数本用いて環状に撚り合わせてなるものであって、ストランド材として予め複数の金属素線が撚り合わされたストランド材１を用いている。
【００３５】
本実施形態の環状金属コードＣ１は、予め螺旋状にくせ付けされた１本のストランド材１を用意し、端末を除いた略１／６分の長さを環状にした状態で、残りの余長部をその環状部分に複数周回（５周）巻き付けて形成されている。巻き付けの撚り方向は、例えばＺ撚である。この環状金属コードＣ１をストランド材１の径方向の断面で見ると、６本のストランド材１が円周に配置された構造を有している。
【００３６】
各ストランド材１は、３本の金属素線１０がＳ撚方向で撚り合わされた（下撚りされた）４本のストランド材１０ａが、さらに、Ｓ撚方向で撚り合わされて（下撚りされて）構成されている。
金属素線１０は、例えば、炭素（Ｃ）を０．７質量％以上含む高炭素鋼ワイヤからなるものである。０．７０質量％以上のＣを含む材料を選定することで、金属素線１０をより破断強度に優れた鋼線とすることができる。また、金属素線１０の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。なお、金属素線１０の材質は、前記のものに限られず、例えば、ピアノ線でもよい。
【００３７】
また、金属素線１０の直径は０．０３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である。
金属素線１０の直径が０．０３ｍｍ以上０．１４ｍｍ以下である場合、可能な限り線径を細くして、ストランド材をしなやかなものとすることができる。その場合にはストランド材１の剛性が低くなるので、ストランド材１の直径型付け率を大きくすることができるが、その反面、撚り合わせの際などに張力がかかると型付けが元に戻りやすい。型付けは、例えば千鳥配列された円筒ピンの間を通過させることにより行うので、型付けが戻りやすいことを見越して無理に直径型付け率を大きくすると、円筒ピンとストランド材１との摩擦力が大きくなり、型付けされた状態のストランド材１の真直性が維持できなくなる。そのようなストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を作製してもストランド材１同士の撚り合わせが安定せず、好ましくない。金属素線１０の直径が０．１４ｍｍ以下である場合には、ストランド材１の直径型付け率を９１％以下とすることで、真直性を維持しやすくし、型付けが戻りにくくしている。また、直径型付け率を７０％以上とすることで、ストランド材１の一部を環状にして螺旋状の空隙部に余長部を嵌め入れる際に、嵌め入れにくくならない程度の螺旋形状を確保している。
このようなことから、金属素線１０の直径が０．０３ｍｍ以上０．１４ｍｍ以下である場合では、原コード時に付与するストランド材１の直径型付け率を８０％前後に設定することが好ましい。
【００３８】
金属素線１０の直径が０．１５ｍｍ以上である場合、ストランド材１の剛性を良好に維持することができ、環状金属コードＣ１を変形に耐え得るものとすることができる。また、金属素線１０の直径が０．３０ｍｍ以下であるので、ストランド材１の剛性が過度に大きくならずにすむ。したがって、環状金属コードＣ１は、繰り返し曲げ応力による疲労破断を生じにくくすることができる。
【００３９】
金属素線１０の直径が０．１５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である場合、直径型付率が８６％以上１００％以下であるとよい。ストランド材１の直径型付率が８６％未満であると原コードを解撚してストランド材１を取り出したとき、螺旋波の高さが縮んで空隙部が小さくなり、所定周回の巻き付けが困難となる。
また、ストランド材１の直径型付率が１００％を超えると螺旋波の高さが高くなり空隙部が大きくなり、嵌め入れなくても簡単に巻き付けることができてストランド材１間の接触抵抗が減る。これにより、撚り緩みが生じやすくなり耐久性が低下してしまう。
このようなことから、金属素線１０の直径が０．１５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下である場合では、原コード時に付与するストランド材１の直径型付け率を９７％前後に設定することが好ましい。
本実施形態の構造において、例えば、金属素線１０の直径が０．１５ｍｍである場合、ストランド材１の直径型付け率を９７％程度とする。
【００４０】
なお、直径型付率は、環状金属コードＣ１の断面直径（１本のストランド材１が複数周回空隙部に嵌め入れられて６本のストランド材１が円周状に配置された断面の直径）をＤとし、型付けされたストランド材１の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。
【００４１】
直径が０．０３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の金属素線１０でストランド材１を形成し、ストランド材１の直径型付け率を金属素線１０の直径に適した程度に調整することで、しなやかで適度な螺旋形状を有するストランド材１を得ることができる。よって、ストランド材１の巻き付けが容易となり、かつ巻き付け後の巻き緩みが生じにくくなる。
【００４２】
ストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向とは逆方向に巻き付けられる。一方、ストランド材１自身は、金属素線１０をＳ撚したストランド材１０ａをさらにＳ撚した構成であるため、環状金属コードＣ１はＳ／Ｓ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であると、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。
【００４３】
また、ストランド材１は、６本の撚り合わせ中心軸に対して所定の巻き付け角度で巻き付けられている。このため、ストランド材１が乱れなく巻かれ、表面状態が略均一な環状金属コードＣ１を得ることができる。本実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、Ｘ方向、すなわち環状金属コードＣ１の中心軸が延びる方向に対するストランド材１の巻き付け角度θは、４．５度以上１７．０度以下となっている。巻き付け角度θを４．５度以上とすることで、ストランド材１の巻き緩みが生じにくくなる。巻き付け角度θを１７．０度以下とすることで、ストランド材１の伸度が過度に大きくなることを防ぐことができる。つまり、ストランド材１の巻き付け角度θを４．５度以上１７．０度以下とすることで、適度な伸度を有し、かつしなやかな環状金属コードＣ１を得ることができる。
【００４４】
図５に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部（端末）１ａと巻き付けの終端部（端末）１ｂとは、環状金属コードＣ１の環状の円弧の外周側で、同一周回部分で交差されて互いに巻き付けるように結ばれた後（巻き付け箇所１ｃ）、両端末を引っ張ることで、巻き付け箇所１ｃがその両側の周回のストランド材１同士の間から、環状金属コードＣ１の中心に形成されている中空部Ｃ１ａ（図４（ａ）参照）内へ落とし込まれて固定されている。巻き付け箇所１ｃは、周回されているストランド材１の間から急角度で中空部Ｃ１ａに入り込み、周囲に螺旋状に巻かれたストランド材１との接触抵抗が大きくなって強力に保持され、抜けが確実に防止されている。
これら始端部１ａ及び終端部１ｂは、その長さがストランド材１の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとされている。巻き付け箇所１ｃからさらに端末側の余長部は、周囲に螺旋状に巻かれたストランド材１同士の間から環状の中空部Ｃ１ａ内に差し込まれて収容されている。
【００４５】
なお、環状金属コードＣ１は、例えば、減圧環境下にて、約２８０℃で１０分間、焼鈍処理を施しても良い。
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目には接着系樹脂が塗布されていてもよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。接着系樹脂は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。
【００４６】
続いて、環状金属コードＣ１の製造方法について説明する。
図６は、環状金属コードＣ１を製造するために用意された金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
図６に示すように、金属コード（原コード）２０は、Ｓ撚した金属素線１０からなるストランド材１０ａをＳ撚にて撚り合わせて（下撚りして）なる６本のストランド材（側ストランド材）１を、コアのない中心を囲むように撚り合せた（上撚りした）撚線構造を有している。上撚り方向はＺ撚である。６本のストランド材（側ストランド材）１を、コア材の周囲に撚り合せてもよい。
【００４７】
金属コード２０の側線としてのストランド材１は、環状金属コードＣ１を構成するために用いられる。これら６本のストランド材１は、撚り合わせて金属コード２０とすることにより、金属素線１０の径に適した上記の直径型付け率にてそれぞれ螺旋状の型付けを施しておく。
【００４８】
なお、金属コード２０におけるストランド材１の本数は、環状金属コードＣ１の用途に応じて金属素線径を含めたストランド材１の撚り構造と環状金属コードＣ１に必要なストランド材１の本数を決定し、環状金属コードＣ１に供されるストランド材１の直径型付け率から決められる。金属素線径が比較的細く、直径型付け率を小さくする場合には、金属コード２０の側線のストランド材１の本数を、環状金属コードＣ１に必要なストランド材１の周回数より多くする。金属素線径が比較的太く、直径型付け率を大きくできる場合には、金属コード２０の側線のストランド材１の本数を、環状金属コードＣ１に必要なストランド材１の周回数と同数か、または周回数より少なくする。
【００４９】
このような金属コード２０を解撚して、各ストランド材１に分け、これらストランド材１の１本を用いて１つの環状金属コードＣ１を製造する。
なお、金属コード２０のコア材は環状金属コードＣ１の製造に使用しない。そのため、コア材として、コアストランド２の代わりに同じ径の軟鋼材のモノフィラメントを１本用いてもよい。
【００５０】
そして、上記のように金属コード２０から取り出した１本のストランド材１は、図７に示すように、他のストランド材１が存在していた箇所に螺旋状の空隙部５が形成されている。この空隙部５は、金属コード２０の中心の中空部（コア材を有する場合はコア材の部分）及び他の５本のストランド材１の断面積の合計の断面積を有している。
【００５１】
次いで、図８に示すように、ストランド材１の長さの略１／６分の長さを環状にして、その環状部分１ｄにおける螺旋状の空隙部５にストランド材１の余長部１ｅを嵌め入れて、複数周回（５周）環状に巻き付けていく。ストランド材１における空隙部５は、その断面積が金属コード２０の中心の中空部（コア材を有する場合はコア材の部分）及び５本のストランド材１の断面積の合計であり、５周環状に巻き付けられるストランド材１の余長部１ｅが空隙部５に嵌め入れられ、巻き付けられたストランド材１の隣り合う余長部１ｅ同士が径方向に密着された状態となる。これにより、ストランド材１の全長に亘ってストランド材１同士が強く拘束されるため、繰り返し荷重が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材１同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、ストランド材１の始端部１ａと終端部１ｂの端末処理を簡素なものにすることができる。このように本実施形態によれば、継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードＣ１を容易に製造することができる。
【００５２】
また、ストランド材１が単線ではなく、複数の金属素線１０同士を撚り合わせた線材であるため、ストランド材１表面の凹凸によりストランド材１同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードＣ１の柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制できる。
【００５３】
また、ストランド材１は、金属コード２０の状態でＺ撚方向の螺旋状の型付けが施されている。そのためストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向（Ｓ／Ｓ撚構造）とは逆方向に巻き付けられる。すなわち、環状金属コードＣ１はＳ／Ｓ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であるため、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を環状方向に沿って回転させて使用する場合でも蛇行しにくくなる。
【００５４】
環状に巻き付けを行った後、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを、図９に示すように、同一周回上で環状の円弧の外周側に引き出す。この引き出す始端部１ａ及び終端部１ｂのそれぞれの長さは、ストランド材１の径の２５倍以上１２０倍以下の長さとすることが好ましい。そして、この引き出した始端部１ａ及び終端部１ｂを直線化して伸ばし、これら始端部１ａ及び終端部１ｂの端部を電気溶断する。このようにすると、これら始端部１ａ及び終端部１ｂにおいて金属素線１０がばらけるのを防止することができる。
【００５５】
そして、図１０に示すように、この引き出した始端部１ａ及び終端部１ｂを交差させて互いに巻き付けて結び、その余長同士を引っ張る。このようにすると、巻き付けた箇所を直線化させる力が作用し、図５に示したように、その巻き付け箇所１ｃがストランド材１同士の間から中空部Ｃ１ａに入り込む。これにより、巻き付け箇所１ｃが周囲のストランド材１との接触抵抗により固定される。また、巻き付け箇所がストランド材１同士の間から中空部Ｃ１ａに入り込むので、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを巻き付けた箇所が環状金属コードＣ１の外周に凸状に残ることがない。両端末の巻き付け箇所が凸状に残っていると、繰り返し曲げのかかる使用状態ではそこに負荷が集中して耐久性が低下するなどの不具合が生じるおそれがあるが、この環状金属コードＣ１では外周に凸部が存在しないので、そのような不具合は発生せず、環状方向に均一な特性を有し耐久性が良好である。
【００５６】
また、巻き付け箇所１ｃの巻き付け回数は、１回でも構わないが、２回以上であると周回されているストランド材１の間から巻き付け箇所１ｃが急角度で中空部Ｃ１ａに入り込み、周囲に螺旋状に巻かれたストランド材１との接触抵抗が大きくなって強力に保持され、抜けが確実に防止される。
【００５７】
巻き付け箇所１ｃを中空部Ｃ１ａに落とし込んだ後、ストランド材１同士の間から外に出ている両端末の余長を、そのストランド材１同士の隙間に沿って巻き付けつつ環状に沿って移動させながら、中空部Ｃ１ａに押し込んでいく。このとき、始端部１ａ及び終端部１ｂは、引き伸ばして略直線化されているので、隙間への挿し込みを容易に行うことができる。そして、このようにストランド材１同士の隙間へ始端部１ａ及び終端部１ｂを挿し込むと、始端部１ａ及び終端部１ｂが６本のストランド材１の中心に形成されている中空部Ｃ１ａ内に挿し入れられて固定される。このようにすると、中空部Ｃ１ａに挿し入れられたストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂが周囲のストランド材１によって強力に保持され、両端末の抜けが確実に防止される。
【００５８】
その後、この環状金属コードＣ１を、例えば、減圧環境下にて、約２８０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。このようにすると、環状金属コードＣ１の撚り合わせ時（下撚、上撚）に発生する歪を除去することができ、これにより、環状金属コードＣ１の一層の耐疲労性の向上が期待できる。
【００５９】
以上のように、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、抗張力体として環状金属コードＣ１を有している。環状金属コードＣ１は、上記のように継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる。このような環状金属コードＣ１を被覆部７０で覆った伝動ベルトＢ１は、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードＣ１の撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易なものとなる。
【００６０】
また、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、環状金属コードＣ１を５本有するとしたが、環状金属コードＣ１の本数はこれに限られない。求められる耐屈曲性及び耐久性に応じて、環状金属コードＣ１の本数を調整することが可能である。
【００６１】
また、伝動ベルトの種類は一般産業用Ｖベルトに限られない。図１１は、伝動ベルトの他の変形例を示す断面斜視図である。図１１に示される伝動ベルトＢ２は、歯付タイミングベルトであって、環状金属コードＣ１を抗張力体とし被覆部８０で覆ったものである。被覆部８０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。このような伝動ベルトＢ２もまた、破断強度及び耐疲労性に優れたものとなる。
【００６２】
また、上記実施形態では、金属コード２０を構成する６本のストランド材１の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造したが、残りの５本のそれぞれのストランド材１についても同様に、前述したように、環状にしつつ空隙部５に、余長部１ｅを嵌め入れて巻き付けて環状金属コードＣ１を製造することができ、経済性を高めることができる。
【００６３】
なお、上記実施形態では、断面におけるストランド材１の本数が６本の場合を例示して説明したが、断面におけるストランド材１は、６本に限定されない。
【００６４】
また、上記実施形態では、始端部１ａ及び終端部１ｂのそれぞれの長さを、ストランド材１の直径の２５倍以上１２０倍以下の長さとして中空部Ｃ１ａに挿し入れたが、図１２に示すように、例えば、中空部Ｃ１ａに挿し入れる始端部１ａ及び終端部１ｂを環状の周長の略半分ずつとし、これら始端部１ａ及び終端部１ｂの合計長さを、環状の略周長としても良い。
このようにすると、環状金属コードＣ１では、可能な撚り構造であればその環状の全周にわたって中空部Ｃ１ａに始端部１ａ及び終端部１ｂが挿し入れられた状態とされ、よって、例え自転が発生し易い撚り構造であっても全周にわたって断面積の均一化が図られる効果が大きく、全体として均一な環状金属コードＣ１となる。このような環状金属コードＣ１によれば、全周にわたって安定した強度を得ることができる。
【００６５】
また、ストランド材の撚り構造を変更した別の環状金属コードの形態例を、図１３に示す。
この環状金属コードＣ２は、断面におけるストランド材３の本数が６本であり、ストランド材３は、７本の金属素線１３をＳ撚した構造のストランド材１３ａを７本用いてＳ撚にて撚り合わせて形成されている。金属素線１３の直径は０．０８ｍｍである。
【００６６】
この環状金属コードＣ２の場合、ストランド材３の実現可能な直径型付け率は最大で８９％程度であり、原コード（金属コード）として７本のストランド材３が必要となる。原コードにおいてコア材に対するストランド材３の撚り合わせを均一にするために、コア材の径はストランド材３より大きくする。本例では、コアストランドの撚り構造はストランド材３と同じでよいが金属素線径をストランド材３の金属素線１３より大きい０．１０ｍｍにする。このコアストランドの周囲に７本のストランド材３をＺ撚にて撚り合わせて、金属コードとする。このように７本のストランド材３を撚り合わせて金属コードとすることにより、直径型付け率８９％以下にてそれぞれ螺旋状の型付けを施す。
【００６７】
金属コードを解撚してストランド材３を取り出し、１本のストランド材３の長さの端末を除いた略１／６分の長さを環状にして、その環状部分における螺旋状の空隙部にストランド材３の余長部を５周嵌め入れ、金属コードのストランド材３の撚り合わせの本数よりも１周少ない周回（６周）環状にする。ストランド材３の直径型付け率は８９％以下であるため、金属コードを解撚してストランド材３を取り出した後は螺旋径が収縮して、螺旋状の空隙部がストランド材３の１本分狭くなる。すなわち、ストランド材３を、金属コードより１周少ない周回で巻き付けるとストランド材３の隣り合う余長部同士が互いに接触した状態となって空隙部が埋まり、ストランド材３同士の巻き付けが安定する。その後、ストランド材３の端末の処理等は上記環状金属コードＣ１と同様に行う。
また、金属コードのコア材は環状金属コードＣ１と同様に、軟鋼材のモノフィラメントを１本用いてもよい。
そして、この環状金属コードＣ２においても、破断強度が非常に大きく、繰り返し負荷に対しても緩みが生じない。
【実施例】
【００６８】
次に、本発明に係る伝動ベルトの実施例について説明する。
まず、伝動ベルトの抗張力体となる環状金属コードの実施例を説明する。
ストランド材の金属素線径や撚り構造の異なる複数種類の環状金属コードについて、ストランド材の両端末を交差させて巻き付ける回数の違いによる耐久性の変化を調べた。
【００６９】
（１−１）６×４×３×０．１５０の環状金属コード
（ストランド材の作製）
スチールコード用途の直径０．９０ｍｍのブラスめっき鋼線を直径０．１５０ｍｍまで伸線加工した金属素線を３リールに巻き取り、バンチャー型撚線機を用いて７．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて撚り合わせる。この線材を４リールに所定量巻き取り、再度サプライしてバンチャー型撚線機を用いて６．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて撚り合わせる。なお、バンチ撚りの場合、プレフォーム装置を使用しなくても９３％前後の直径型付け率になるように調整できる。このストランド材を所定量巻き取ったリールを７リール用意する。
（原コードの作製）
上記のストランド材を、７本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて１３．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして、（１＋６）×４×３×０．１５０の原コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（金属コードの解撚）
上撚りした原コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６＋α）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
（環状金属コード化）
分離した６本の側ストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで環状コード化する。その後、ストランド材の始端部及び余長終端部を必要な長さ（環状の周長の略半分ずつ）だけ残して再切断し、始端部及び余長終端部のオーバーラップする螺旋形状を出来るだけ真直化して、端部同士が交差した箇所でどちらか一方を他方に巻き付けて引っ張り、巻き付け箇所をストランド材同士の間から中空部に入れ込む。その後、始端部及び余長終端部を環状の周長の略半分ずつ中空部に挿し入れて、それを端末処理とした。
【００７０】
このようにして作製した６×４×３×０．１５０の環状金属コードを、実施例１〜５とする。なお、実施例１〜５では始端部及び余長終端部の交差箇所の巻き付け回数を変更している。この他に、巻き付け回数を１回としたがその巻き付け箇所を中空部に入れなかったもの（比較例１）、巻き付け回数を０回としたもの（比較例２）を作製した。
【００７１】
（１−２）６×７×７×０．０８０の環状金属コード
（金属素線の作製）
スチールコード用途の直径３．８ｍｍの線材を酸洗皮膜処理した後、乾式伸線機により直径１．８ｍｍまで伸線加工し、加熱、パテンチング、酸洗皮膜処理を行った後、再度乾式伸線機により直径０．５５ｍｍまで伸線加工する。これを再加熱、パテンチング、酸洗、水洗した後、ブラスめっき（銅めっき、亜鉛めっき後、加熱拡散により合金化）して直径０．５５ｍｍのブラスめっき鋼線とする。これを湿式伸線機により直径０．０８ｍｍまで伸線加工して金属素線（側ストランド材用）とする。また、直径０．５５ｍｍのブラスめっき鋼線を湿式伸線機により直径０．１０ｍｍまで伸線加工して金属素線（コアストランド材用）とする。
（側ストランド材の作製）
直径０．０８ｍｍの金属素線を、７本撚り（１＋６の構成）ができるチューブラー型撚線機を用いて３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚り（子撚り）する。このとき、プレフォーム装置により事前に８７％前後の直径型付け率になるように調整する。このストランド材を所定量巻き取ったリールを７リール用意する。
子撚りした７本撚りのストランド材を用いて、７本撚り（１＋６の構成）ができるチューブラー型撚線機を用いて９．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚り（親撚り）する。このとき、プレフォーム装置により事前に８７％前後の直径型付け率になるように調整する。このストランド材を所定量巻き取ったリールを７リール用意する。
（コアストランド材の作製）
環状金属コードには使用されないので、直径０．１０ｍｍの金属素線を、７本撚り（１＋６の構成）ができるチューブラー型撚線機を用いて３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚り（子撚り）する。このとき、プレフォーム装置により事前に８７％前後の直径型付け率になるように調整する。このストランド材を所定量巻き取ったリールを７リール用意する。
子撚りした７本撚りのストランド材を用いて、７本撚り（１＋６の構成）ができるチューブラー型撚線機を用いて９．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚り（親撚り）する。このとき、プレフォーム装置により事前に８７％前後の直径型付け率になるように調整する。このストランド材を所定量巻き取ったリールを１リール用意する。
（原コードの作製）
上記のコアストランド材（親撚り）１リールと側ストランド材（親撚り）７リールを用いて８本撚り（１＋７の構成）ができるチューブラー型撚線機を用いて２２．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして、１×７×７×０．１０＋７×７×７×０．０８の原コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に８７％前後の直径型付け率に調整する。
（原コードの解撚）
上撚りした金属コードを、余長分も含めて必要な環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６＋α）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
（環状金属コードの作製）
原コードから分離した７本の側ストランド材の内の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回巻回移動させて他の６本の側ストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで断面にて６本のストランド材を有する環状金属コードとする。
その後、ストランド材の始端部及び余長終端部を必要な長さ（環状の周長の略半分ずつ）だけ残して再切断し、始端部及び余長終端部のオーバーラップする螺旋形状を出来るだけ真直化して、端部同士が交差した箇所でどちらか一方を他方に巻き付けて引っ張り、巻き付け箇所をストランド材同士の間から中空部に入れ込む。その後、始端部及び余長終端部を環状の周長の略半分ずつ中空部に挿し入れて、それを端末処理とした。
【００７２】
このようにして作製した６×７×７×０．０８０の環状金属コードを、実施例６〜１０とする。なお、実施例６〜１０では始端部及び余長終端部の交差箇所の巻き付け回数を変更している。この他に、巻き付け回数を１回としたがその巻き付け箇所を中空部に入れなかったもの（比較例３）、巻き付け回数を０回としたもの（比較例４）を作製した。
【００７３】
（２）耐久試験
（２−１）耐久試験装置
図１４に耐久試験装置を示す。図１４に示すように、耐久性試験装置は、駆動モータ５１によって回転される駆動プーリ５２と、この駆動プーリ５２に対して水平方向へ接離可能に支持された従動プーリ５３と、従動プーリ５３を駆動プーリ５２から離間させる方向へ荷重を付与する張力付加部５４とを備える。上記（１−１）の環状金属コードを試験する際の駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、４４．２ｍｍ（架けた環状金属コードの中心で直径４５．０ｍｍ）とした。上記（１−２）の環状金属コードを試験する際の駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、２３．９ｍｍ（架けた環状金属コードの中心で直径２５．０ｍｍ）とした。
【００７４】
張力付加部５４は、従動プーリ５３にロープ５５を介して取り付けられた重り５６と、ロープ５５が掛けられた滑車５７とを有し、重り５６の荷重によって従動プーリ５３が駆動プーリ５２から離間される。そして、この張力付加部５４では、重り５６の重さを調整し、付加張力は、上記（１−１）の環状金属コードでは１８．５ｋｇ（コードの強度の５％前後）として、上記（１−２）の環状金属コードでは１９．５ｋｇ（コードの強度の５％前後）とした。
【００７５】
（２−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
【００７６】
（３−３）耐久試験結果
（１−１）の環状金属コードにおける耐久試験結果を、表１に示す。
【００７７】
【表１】
2011132989.tif 000003
【００７８】
表１に示すように、実施例１〜５では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、ストランド材の始端部及び終端部の抜けもなかった。
これに対して、比較例１，２では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なく、ストランド材の始端部及び終端部の抜けが生じた。
【００７９】
次いで、（１−２）の環状金属コードにおける耐久試験結果を、表２に示す。
【００８０】
【表２】
2011132989.tif 000004
【００８１】
表２に示すように、実施例６〜１０では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、ストランド材の始端部及び終端部の抜けもなかった。
これに対して、比較例３，４では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なく、ストランド材の始端部及び終端部の抜けが生じた。
【００８２】
以上のことから、少なくとも５本のストランド材が撚り合わされた原コードを解撚し、１本のストランド材を、環状にしつつ他のストランド材の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状として、その両端末を交差させて互いに巻き付けて引っ張ることにより、その巻き付け箇所をストランド材の巻き付け中心に形成される中空部に入れて、さらに両端末の余長部を中空部に収容すること、ストランド材の両端末の抜けが生じず巻き付けた形状を維持することが可能な強固な環状金属コードとすることができることが分かった。
【００８３】
さらに、実施例１〜１０において製造された環状金属コードは、何れも、上記の伝動ベルトＢ１に用いて継続的な繰り返し負荷を掛けても、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが確認できた。
【符号の説明】
【００８４】
１…ストランド材、１ａ…始端部（端末）、１ｂ…終端部（端末）、１ｅ…余長部、５…空隙部、１０…金属素線、２０…金属コード（原コード）、Ｂ１…無端金属ベルト、Ｂ１，Ｂ２…伝動ベルト、Ｃ１，Ｃ２…環状金属コード、Ｃ１ａ…中空部
【図１】
2011132989.tif 000005
【図２】
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【図３】
2011132989.tif 000007
【図４】
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【図５】
2011132989.tif 000009
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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