(57)【要約】【課題】型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法の提供。【解決手段】本型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法は、天然或いは化学繊維の材料を選択し、第１熱可塑性樹脂を用いて溶剤式或いはホットメルト式プリプレグ処理を行ない、プリプレグ薄膜を形成し、離型膜で該プリプレグ薄膜の上表面と下表面をそれぞれ被覆し、裁断して樹脂フィルムとなし、さらに加熱加圧熟成処理して熟成樹脂フィルムを形成し、続いて樹脂成形用型内で、加熱加圧処理し、樹脂フィルム発泡ケースを形成し、該樹脂フィルム発泡ケースを射出成形用型内に置き、第２熱可塑性樹脂を利用して型内射出処理し、該第２熱可塑性樹脂により該射出成形用型内で射出部品を形成し、並びに樹脂フィルム発泡ケースと完全に接合させ、天然或いは化学繊維の紋様、色の外観を有する射出製品を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、
ステップＳ１００で、開始し、
ステップＳ２００で、プリプレグ処理を行う材料を選択し、該材料は天然或いは化学繊維とし、
ステップＳ３００で、第１熱可塑性樹脂を利用し、選択した該材料に対してプリプレグ処理し、該第１熱可塑性樹脂を溶剤式或いはホットメルト式で該材料中に含浸させ、該第１熱可塑性樹脂に該材料を被覆させ、プリプレグ薄膜を形成し、並びに離型膜で該プリプレグ薄膜の上表面と下表面をそれぞれ被覆し、更に裁断して一定寸法の片状の天然或いは化学繊維含有の樹脂フィルムとなし、
ステップＳ４００で、該樹脂フィルムを加熱加圧熟成処理し、熟成樹脂フィルムを形成し、
ステップＳ５００で、該熟成樹脂フィルムを成形用型内で加熱加圧処理し、樹脂フィルム発泡ケースを形成し、
ステップＳ６００で、該樹脂フィルム発泡ケースを射出成形用型内に置き、第２熱可塑性樹脂を利用して型内射出処理を行ない、該第２熱可塑性樹脂に該射出成形用型内で射出部材を形成させ、該射出部材は必要形状を具え、並びに該樹脂フィルム発泡ケースと完全に接合し、射出製品を形成し、
ステップＳ７００で、終了し、
以上のステップを包含したことを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ２００でさらに、選択した該材料に対して定型処理を行なって、該材料を定型し、変形しにくい特性を具備させ、後続のプリプレグ処理に有利として生産速度をアップすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、該定型処理をカレンダー処理とすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ３００の該第１熱可塑性樹脂を、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチルイミド（ＰＥＩ）、ポリウレタン（ＰＵ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリエチルサルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）のいずれかとすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項５】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ４００の該加熱加圧熟成処理は、摂氏５０度から１８０度の温度で、圧力は１平方センチメートル当たり２から２０ｋｇで、１０分から４０分間維持して行うことを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項６】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ５００の該加熱加圧処理では、摂氏１２０度から２００度に加熱し、成形用型内圧力を１平方センチメートル当たり２ｋｇから２０ｋｇに増し、成形用型内の真空度を５０％から８５％とすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項７】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ５００中、該成形用型内で加熱加圧処理する前に、該熟成樹脂フィルムを裁断し、該射出成形用型よりやや大きなサイズとなし、且つ予熱処理して温度を該成形用型の温度より摂氏１０度から３０度低い温度とすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項８】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ６００の該第２熱可塑性樹脂は、アクリロニトリル・ブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエンスチレン共重合体（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）のいずれかとすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【請求項９】
請求項１記載の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法において、ステップＳ６００中、射出成形用型内で射出処理する前に、該樹脂フィルム発泡ケースにトリミングとパンチホール加工の少なくともいずれかを行うことで、後続射出製品に毛羽或いはバリが発生しないようにすることを特徴とする、型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一種の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法に係り、特に、任意の天然或いは化学繊維に対して、第１熱可塑性樹脂で溶剤式或いはホットメルト式プリプレグ処理を行ない、プリプレグ薄膜を形成し、続いて加熱加圧処理して可塑性と天然或いは化学繊維の紋様、色を具えた精美な樹脂フィルムを形成し、さらに、成形用型内で加熱加圧成形し、さらに、射出成形用型内に置いて第２熱可塑性樹脂を射出成形し、天然或いは化学繊維の紋様、色が被覆された外観を有すると共に必要な構造を具えた射出成形製品を得る方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
家電用品、情報テクノロジー製品或いは交通工具は、いずれもプラスチック製外殻を有し、プラスチック製外殻に対する高い要求は一般的である。精美で、多様化及びカスタマイズされたプラスチック製外殻に対する市場の要求の高まりに応え、型内加飾（ＩＭＤ）、型内転写（ＩＭＲ）等の外殻パターン化技術が発展した。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
外殻の外観、質感に更に多くの変化を求める市場の要求に対し、現行のフィルム上へのインク印刷では既に市場の要求を満足させられなくなっている。本発明は、一種の、多種類の質感変化と異なるパターンを提供でき、並びに、異なるプラスチック部品を結合させられる製造方法を提供し、現在周知の技術の問題を解決する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は一種の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法を提供し、それは、天然或いは化学繊維の材料を選択し、第１熱可塑性樹脂を用いて溶剤式或いはホットメルト式プリプレグ処理を行ない、プリプレグ薄膜を形成し、離型膜で該プリプレグ薄膜の上表面と下表面をそれぞれ被覆し、裁断して樹脂フィルムとなし、さらに加熱加圧熟成処理して熟成樹脂フィルムを形成し、続いて樹脂成形用型内で、加熱加圧処理し、樹脂フィルム発泡ケースを形成する。該樹脂フィルム発泡ケースを射出成形用型内に置き、第２熱可塑性樹脂を利用して型内射出処理し、該第２熱可塑性樹脂により該射出成形用型内で射出部材を形成し、並びに樹脂フィルム発泡ケースと完全に接合させ、射出製品を形成する。
【発明の効果】
【０００５】
本発明により、天然或いは化学繊維の紋様、模様や色の外観を有する射出製品を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法のフローチャートである。
【図２】本発明の射出製品の表示図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
図１の本発明の型内射出を結合させたプリプレグ薄膜の製造方法のフローチャートを参照されたい。本発明の製造方法は、まず、ステップＳ１００で開始し、続いてステップＳ２００に進み、プリプレグ処理を行う材料を選択する。該材料は天然或いは化学繊維、例えば各種の色や模様を有する、なせん布、素生地、不織布、薄木皮、薄竹皮、皮革等の連続性を有する天然或いは化学繊維とされる。
【０００８】
続いて、ステップＳ３００に進み、第１熱可塑性樹脂を利用し、ステップＳ２００で選択した材料に対して、溶剤式或いはホットメルト式プリプレグ処理を行ない、プリプレグ薄膜を形成し、すなわち、第１熱可塑性樹脂を均一に該材料にコーティングし、第１熱可塑性樹脂で該材料を被覆し、表面加熱乾燥後に離型膜でプリプレグ薄膜の上表面と下表面をそれぞれ被覆し、さらに裁断して一定面積寸法の片状の天然或いは化学繊維を有する樹脂フィルムを形成する。
【０００９】
該第１熱可塑性樹脂はポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチルイミド（ＰＥＩ）、ポリウレタン（ＰＵ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリエチルサルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、或いは、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）とされ得る。
【００１０】
続いて、ステップＳ４００に進み、樹脂フィルムを加熱加圧熟成処理し、熟成樹脂フィルムを形成し、該熟成樹脂フィルムの含有する樹脂分布は均一で、厚さは一致し、表面は滑らかで樹脂に覆われ、且つ高い光沢を有して透明であり、天然或いは化学繊維の紋様或いは模様或いは色を有する。該加熱加圧熟成処理の温度は摂氏５０度から１８０度とし、圧力は１平方センチメートル当たり２ｋｇから２０ｋｇとし、１０分から４０分間維持し、続いてステップＳ５００に進む。
【００１１】
ステップＳ５００で、熟成樹脂フィルムを成形用型内に入れて加熱加圧処理し、摂氏１２０度から２００度に加熱し、成形用型内圧力を１平方センチメートル当たり２ｋｇから２０ｋｇとし、成形用型内の真空度を５０％から８５％とし、樹脂フィルム発泡ケースを形成する。
【００１２】
続いてステップＳ６００に進み、樹脂フィルム発泡ケースを射出成形用型内に置き、第２熱可塑性樹脂を利用して型内射出処理を行ない、第２熱可塑性樹脂に射出成形用型内で射出部材を形成させ、該射出部材は、必要な突起、溝、リブ及び必要な肉厚を有し、且つ該射出部材と樹脂フィルム発泡ケースは完全に接合され、射出製品が形成され、ステップＳ７００で本発明の製造方法のフローを終了する。
【００１３】
第２熱可塑性樹脂はアクリロニトリル・ブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエンスチレン共重合体（ＰＣ／ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）のいずれかとされる。
【００１４】
ステップＳ２００において、更に選択した材料に対して定型処理を行なってもよく、例えば、カレンダー処理を行ない、該材料を定型し、変形しにくい特性を具備させて、後続のプリプレグ処理に有利として、生産速度をアップする。
【００１５】
このほか、ステップＳ５００で、成形用型内での加熱加圧処理の前に、熟成樹脂フィルムに対して裁断し、射出成形用型よりやや大きいサイズとし、且つ予熱処理し、例えば該成形用型の温度より摂氏１０度から３０度低い温度に加熱する。
【００１６】
ステップＳ６００において、型内射出処理の前に、先に樹脂フィルム発泡ケースに対してトリミングとパンチホール加工の少なくともいずれかを行ってもよい。そのうち、加工設備としてウォーターナイフ、ＣＮＣ或いはパンチプレスを使用でき、これにより後続射出製品の外観品質を高め、毛羽或いはバリの発生をなくす。
【００１７】
更に本発明の特徴をご理解いただくため、図２の本発明の射出製品表示図をご参照されたい。図２に示されるように、射出製品１０は樹脂フィルム発泡ケース２０と射出部材３０を形成する。そのうち、樹脂フィルム発泡ケース２０は外框状を呈し、射出部材３０は内張状を呈し、且つ樹脂フィルム発泡ケース２０と射出部材３０は完全に接合されて射出製品１０を形成している。注意すべきことは、上述の実施例は本発明の特徴を説明しやすくするために例示されたものに過ぎず、異なる形状及び組合せ設計の樹脂フィルム発泡ケース２０と射出部材３０はいずれも本発明の範囲内に属するということである。
【００１８】
以上の記述は本発明の好ましい実施例を説明するためのものであり、本発明に対して如何なる形式上の制限を意図したものではなく、ゆえに、同じ発明の精神の下で、本発明に関して行う任意の修飾、変更は、いずれも本発明の保護を意図する範疇に属する。
【符号の説明】
【００１９】
１０  射出製品        ２０  樹脂フィルム発泡ケース      ３０  射出部材
【図１】
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【図２】
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