(57)【要約】【課題】従来の樹脂成形品においては、ＰＡ６は融雪塩性に劣り、またＰＡ１１、ＰＡ１２は融雪塩性は良好であるが耐熱温度が低い欠点がある等、融雪剤や熱に対する耐性が不充分であった。【解決手段】ポリアミド樹脂を１００重量部、及び耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、上記ポリアミド樹脂は、４０〜９９重量％のポリアミド６６と、１〜６０重量％の芳香族ポリアミド樹脂とからなることを特徴とする耐融雪塩性に優れたチューブ材である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（A-1）ポリアミド６６が４０〜９９重量％と、（A-2）芳香族ポリアミド樹脂が１〜６０重量％とからなる（A）ポリアミド樹脂を１００重量部、及び（B）耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、（C）無機充填剤を含まないことを特徴とするポリアミド樹脂組成物を成形してなる耐融雪塩性に優れたエアー系チューブ材。
【請求項２】
（A-1）ポリアミド６６が４０〜９８．５重量％、（A-2）芳香族ポリアミド樹脂が１〜５９．５重量％、及び（A-3）ポリアミド１２が０．５〜２０重量％とからなる（A）ポリアミド樹脂を１００重量部、及び（B）耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、（C）無機充填剤を含まないことを特徴とするポリアミド樹脂組成物を成形してなる耐融雪塩性に優れたエアー系チューブ材。
【請求項３】
耐融雪塩性に優れたエアー系樹脂成形品であって、
該樹脂成形品は、単層体、又は複数の樹脂層が積層された積層体からなり、
上記樹脂成形品の最外層は、（A-1）ポリアミド６６が４０〜９９重量％と、（A-2）芳香族ポリアミド樹脂が１〜６０重量％とからなる（A）ポリアミド樹脂を１００重量部、及び（B）耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、（C）無機充填剤を含まないポリアミド樹脂組成物からなることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項４】
耐融雪塩性に優れたエアー系樹脂成形品であって、
該樹脂成形品は、単層体、又は複数の樹脂層が積層された積層体からなり、
上記樹脂成形品の最外層は、（A-1）ポリアミド６６が４０〜９８．５重量％、（A-2）芳香族ポリアミド樹脂が１〜５９．５重量％、及び（A-3）ポリアミド１２が０．５〜２０重量％とからなる（A）ポリアミド樹脂を１００重量部、及び（B）耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、（C）無機充填剤を含まないポリアミド樹脂組成物からなることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項５】
請求項１又は２において、上記耐衝撃材は、酸変性されたエチレン・ブテン共重合体（ＥＢＲ）、酸変性されたエチレン・プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、酸変性されたエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）または酸変性されたスチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）であることを特徴とするエアー系チューブ材。
【請求項６】
請求項３又は４において、上記耐衝撃材は、酸変性されたエチレン・ブテン共重合体（ＥＢＲ）、酸変性されたエチレン・プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、酸変性されたエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）または酸変性されたスチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）であることを特徴とするエアー系樹脂成形品。
【請求項７】
請求項３、４、又は６のいずれか１項において、上記樹脂成形品は、コルゲートチューブであり、気体と接する内層樹脂と該内層樹脂の外側に、接着用の中間層を介して配された上記外層樹脂を組み合わせてなることを特徴とするエアー系樹脂成形品。
【請求項８】
請求項７において、上記樹脂成形品は、押出成形品であることを特徴とするエアー系樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本発明は、耐融雪塩性及び成形性に優れたチューブ材、コルゲートチューブなどの積層体に用いる樹脂成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、一般産業用チューブに、金属、ゴム、樹脂等の素材が使用されているが、最近軽量化、作業性（組付け性）、成形加工性の良好な樹脂製のチューブの使用が増大している。樹脂製チューブ用材料として、油・水・有機溶媒などの耐薬品性や、ガス・燃料バリア性、耐圧性、靭性の必要な分野にナイロン６や１１や１２またはこれらを主成分とする共重合体等が広く用いられてきた。近年、曲げ加工性と強度・バリア性を両立するため、凹凸部を有するコルゲート（蛇腹）形状等のチューブが使用されるようになった。
【０００３】
ポリアミド樹脂と化学的に異なる樹脂を共押出成形により全層密着した多層コルゲートチューブにより、バリア性能を改良する技術が提案されている。（例えば、特許文献１などを参照）実質的に平坦な内側壁を形成する変形可能な物質から形成された密封表面により、少なくともその内側に覆われた硬い外部波形を有する外側パイプからなるプラスチックパイプであり、該密封表面が弾性を有する物質からなるプラスチックパイプが開示されている（例えば、特許文献２などを参照）。
【０００４】
また、これまで、自動車部品等の用途の樹脂成形品としては、例えばポリアミド６やポリアミド６６からなる樹脂成形品が用いられてきた。このような樹脂成形品としては、具体的には、例えば樹脂製パイプがある（特許文献３及び４参照）。さらに具体的には、特許文献１には、外層がポリアミド６１２樹脂と変性ポリオレフィン樹脂とからなり、中間層が酸変性ポリオレフィン系ホットメルト、内層が架橋ポリエチレンからなる三層構造の樹脂製パイプが示されている。また、特許文献４には、外層がポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２からなり、中間層がＰＰＳ及びポリアミド６からなり、内層がＰＰＳからなる樹脂製パイプが示されている。
【０００５】
しかしながら、このような従来の樹脂成形品においては、ＰＡ６は融雪塩性に劣り、またＰＡ１１、ＰＡ１２は融雪塩性は良好であるが耐熱温度が低い欠点がある等、融雪剤や熱に対する耐性が不充分であった。したがって、従来のチューブ材及び樹脂成形品は、自動車部品等の用途には必ずしも適したものではなかった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、成形性に優れると共に、耐融雪塩性に優れたチューブ材及び樹脂成形品を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、ポリアミド樹脂を１００重量部、及び耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、
上記ポリアミド樹脂は、４０〜９９重量％のポリアミド６６と、１〜６０重量％の芳香族ポリアミド樹脂とからななり、無機充填剤を含まないことを特徴とする耐融雪塩性に優れたチューブ材にある（請求項１）。
【０００８】
第２の発明は、ポリアミド樹脂を１００重量部、及び耐衝撃材を３〜４０重量部含有し、
上記ポリアミド樹脂は、４０〜９８．５重量％のポリアミド６６、１〜５９．５重量％の芳香族ポリアミド樹脂、及び０．５〜２０重量％のポリアミド１２からなり、無機充填剤を含まないことを特徴とする耐融雪塩性に優れたチューブ材にある（請求項２）。
【０００９】
第３の発明は、耐融雪塩性及び成形性に優れた樹脂成形品であって、
該樹脂成形品は、単層体、又は複数の樹脂層が積層された積層体からなり、
上記樹脂成形品の最外層は、ポリアミド樹脂を１００重量部、及び耐衝撃材を３〜４０重量部含有する外層樹脂からなり、
上記ポリアミド樹脂は、４０〜９９重量％のポリアミド６６と、１〜６０重量％の芳香族ポリアミド樹脂とからなり、無機充填剤を含まないことを特徴とする樹脂成形品にある（請求項３）。
【００１０】
第４の発明は、耐融雪塩性及び成形性に優れた樹脂成形品であって、
該樹脂成形品は、単層体、又は複数の樹脂層が積層された積層体からなり、
上記樹脂成形品の最外層は、ポリアミド樹脂を１００重量部、及び耐衝撃材を３〜４０重量部含有する外層樹脂からなり、
上記ポリアミド樹脂は、４０〜９８．５重量％のポリアミド６６、１〜５９．５重量％の芳香族ポリアミド樹脂、及び０．５〜２０重量％のポリアミド１２からなり、無機充填剤を含まないことを特徴とする樹脂成形品にある（請求項４）。
【００１１】
上記第１及び第２発明のチューブ材においては、ポリアミド６６と芳香族ポリアミド樹脂とを、それぞれ上記特定量含有するポリアミド樹脂からなり、上記第３及び第４発明の樹脂成形品においては、上記外層樹脂が、ポリアミド６６と芳香族ポリアミド樹脂とを、それぞれ上記特定量含有するポリアミド樹脂からなる。そのため、ポリアミド６６と芳香族ポリアミド樹脂との相乗効果により、上記樹脂は、例えば塩化カルシウム等の融雪剤に対して優れた耐性を発揮することができる。したがって、上記樹脂に、塩化カルシウムなどの融雪剤が付着しても、上記樹脂成形品に亀裂等が発生することはほとんどない。即ち、上記樹脂成形品は耐融雪塩性に優れたものとなる。
【００１２】
また、本発明のチューブ材及び樹脂成形品は、上記樹脂が上記特定組成のポリアミド樹脂からなるため、高温剛性や成形性に優れている。そのため、上記樹脂成形品は、高温環境下においても充分に優れた強度や弾性を発揮することができ、また多様な形状の製品に対応することができる。それ故、例えば自動車部品等に好適に用いることができる。
また、上記樹脂は、上記特定量の耐衝撃材を含有している。これにより、上記樹脂成形品の耐衝撃性及び成形性を向上させることができる。
【００１３】
また、上記第２発明のチューブ材及び上記第４の発明の樹脂成形品においては、上記樹脂を構成する上記ポリアミド樹脂に、上記特定量のポリアミド１２をも含有している。これにより、例えば、上記樹脂成形品がウェルドを有する場合のウェルド強度の向上等を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
上記第１及び第２発明のチューブ材並びに上記第３及び第４発明の樹脂成形品において、上記樹脂を構成する上記ポリアミド樹脂は、上記のごとく、４０〜９９重量％のポリアミド６６と、１〜６０重量％の芳香族ポリアミド樹脂とからなる。好ましくは、ポリアミド６６が５０〜８５重量％、芳香族ポリアミド樹脂が１５〜５０重量％の範囲がよい。
また、上記第２のチューブ材及び上記第４発明の樹脂成形品において、上記樹脂を構成する上記ポリアミド樹脂は、４０〜９８．５重量％のポリアミド６６と１〜５９．５重量％の芳香族ポリアミド樹脂と、０．５〜２０重量％のポリアミド１２とからなる。好ましくは、ポリアミド６６が５０〜８３重量％、芳香族ポリアミド樹脂が１５〜４８重量％、ポリアミド１２が２〜１５重量％の範囲がよい。
【００１５】
上記第１、第２、第３、第４の発明のいずれにおいても、上記ポリアミド６６の含有量が上記の下限値未満の場合には、上記樹脂成形品を製造する際に、材料の流動性が悪くなり、成形性が損なわれ、上記樹脂成形品の外観が悪化するおそれがある。一方、ポリアミド６６の含有量が上記の上限値を超える場合には、芳香族ポリアミド樹脂の含有量が上記の下限値未満となって、芳香族ポリアミド樹脂を含有させることによる耐融雪塩性の効果が十分に得られないおそれがある。
【００１６】
また、芳香族ポリアミド樹脂の含有量が上記の上限値を超える場合には、成形時における材料の流動性が悪くなり、成形性が損なわれ、上記樹脂成形品の外観が悪くなるおそれがある。一方、芳香族ポリアミド樹脂の含有量が上記の下限値未満の場合には、上記樹脂成形品の耐融雪塩性が低下するおそれがある。さらにこの場合には、溶着性やウェルド強度も低下するおそれがある。
【００１７】
また、上記第２、第４の発明におけるポリアミド１２の含有量が上記の上限値を超える場合には、上記樹脂成形品のウェルド強度が低下するおそれがある。一方、ポリアミド１２の含有量が上記の下限値未満の場合には、成形性、低吸水性、外観性の改良効果が得られないという問題がある。
【００１８】
本発明において使用されるポリアミド６６の重合度には特に制限はないが、ポリマー１ｇを９６％濃硫酸１００ｍｌに溶解し、２５℃で測定した相対粘度が２．０〜５．０のものを用いることが好ましい。相対粘度は、さらに好ましくは２．１〜４．５、特に好ましくは２．２〜３．５である。相対粘度が上記数値の上限より高い場合、加工性を著しく損ない、上記下限より低い場合、機械的強度が低下するため好ましくない。また、ここでいうポリアミド６６には少量（例えば１０重量％以下）の他のポリアミド構造単位を含有した共重合体も含まれる。
【００１９】
本発明において使用される芳香族ポリアミド樹脂とは、芳香族系モノマー成分を少なくとも１成分含む芳香族ポリアミド樹脂であり、例えば、脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸の等モル塩、またはこれと、脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸の等モル塩、および／または脂肪族ポリアミド形成モノマーからなる共重合ポリアミドが挙げられる。
【００２０】
脂肪族ジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン等の炭素数４〜１２の脂肪族ジアミンやメタキシリレンジアミン等の芳香族・環状構造を有するジアミンが挙げられる。
芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。
【００２１】
脂肪族ジカルボン酸としては、炭素数が６〜１２の脂肪族ジカルボン酸であり、アジピン酸、ヘプタンジカルボン酸、オクタンジカルボン酸、ノナンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸等が挙げられる。
【００２２】
脂肪族ポリアミド形成モノマーとしては、炭素数６〜１２のアミノカルボン酸および炭素数６〜１２のラクタム類であり、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、α−ピロリドン、ε−カプロラクタム、ラウロラクタム、ε−エナントラクタム等が挙げられるが、６−アミノカプロン酸、１２−アミノドデカン酸、ε−カプロラクタム、ラウロラクタムが好ましい。脂肪族ポリアミド形成モノマ−は、１成分単独だけでなく２成分以上を混合して使用することもできる。
【００２３】
上記芳香族ポリアミド樹脂としては、芳香族系モノマ− 成分を少なくとも２成分含む非晶性部分芳香族共重合ポリアミド樹脂が好ましい。非晶性部分芳香族共重合ポリアミド樹脂としては、動的粘弾性の測定によって得られた絶乾時の損失弾性率のピーク温度によって求められたガラス転移温度が１００℃以上の非晶性ポリアミドが好ましい。
ここで、非晶性とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した結晶融解熱量が１ｃａｌ／ｇ以下であることをいう。
【００２４】
前記非晶性部分芳香族共重合ポリアミド樹脂としては、テレフタル酸成分単位４０〜９５モル％およびイソフタル酸成分単位５〜６０モル％ および脂肪族ジアミンとからなるものが好ましい。好ましい組み合わせとしては、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸の等モル塩とヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の等モル塩が挙げられる。
また、脂肪族ジアミンとイソフタル酸およびテレフタル酸からなるポリアミド形成性成分９９〜６０重量％と脂肪族ポリアミド成分１〜４０重量％であるものが好ましい。
【００２５】
本発明（第２、第４の発明）において使用される上記ポリアミド１２の重合度には特に制限はないが、相対粘度が１．８〜５．０のものを用いることが好ましい。また、ここでいうポリアミド１２には少量（例えば１０重量％以下）の他のポリアミド構造単位を含有した共重合体も含まれる。
【００２６】
本発明で使用される上記耐衝撃材としては、一般的にゴムやエラストマーと呼ばれるものを挙げることができ、その具体例としては、ＥＰＲ（エチレン・プロピレン共重合体）、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体）、ＥＢＲ（エチレン・ブテン共重合体）、ＥＯＲ（エチレン・オクテン共重合体）等のオレフィン系エラストマー、ＳＢＳ（スチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレン・イソプレン・スチレン共重合体）等のスチレン系エラストマー、ＥＥＡ（エチレン・アクリル酸エチル共重合体）、ＥＭＡ（エチレン・アクリル酸メチル共重合体）、ＥＡＡ（エチレン・アクリル酸共重合体）、ＥＭＡＡ（エチレン・メタクリル酸共重合体）、ＥＭＭＡ（エチレン・メタクリル酸メチル共重合体）等のα−オレフィン・（不飽和カルボン酸及び／又は不飽和カルボン酸エステル）系エラストマー、アイオノマー等の耐衝撃材が挙げられ、これら耐衝撃材を２種類以上併用することも可能である。また、これらの耐衝撃材をマレイン酸、イタコン酸等のジカルボン酸やその無水物で、酸変性処理して使用することは、よりすぐれた機械的強度を得る意味において好ましい。
これら耐衝撃材の中でも本発明においてとりわけ好ましく用いられるのは、酸変性されたＥＢＲ、酸変性されたＥＰＲ、酸変性されたＥＰＤＭ、または酸変性されたＳＥＢＳであり（請求項５、６）、より好ましくは酸変性ＥＢＲである。
【００２７】
上記耐衝撃材の使用量は、得られるポリアミド樹脂１００重量部に対し、３〜４０重量部、好ましくは１５〜３０重量部である。３重量部より少ないと成形性、耐衝撃性が充分満足されない。４０重量部より多くなると、機械的強度、特に高温下での強度が悪くなり好ましくない。
【００２８】
上記樹脂成形品は、例えば、自動車部品、電気・電子部品等に用いることができる。
また、上記樹脂成形品においては、最外表面に露出する外層樹脂は、上記ポリアミド樹脂からなる。上記樹脂成形品としては、上記外層樹脂のみからなるものや、上記外層樹脂とその他の樹脂とを組み合わせてなるものや、積層してなるもの等がある。
【００２９】
上記樹脂成形品は、基本にはエアーの通るチューブ又はパイプに用い、接着用の中間層を介して配された上記外層樹脂を組み合わせてなることが好ましい（請求項７）。
この場合、エアーとは冷却エアー及び又は暖気エアーのどちらでもよく、単層若しくは積層が好ましい。そのため、例えば自動車用エンジンのエアチューブ等に好適に用いることができる（請求項７）。
【００３０】
上記エアー系部品は、例えば加圧エアチューブ、常圧エアチューブ、減圧エアチューブ、吸気エアチューブ、排気エアチューブ、吸気補助チューブ、排気補助チューブなどの吸気系、排気系のチューブ又はパイプ等がある。他燃料系、ブレーキ系、水冷系のチューブ又はパイプ等がある。
【００３１】
また、上記樹脂成形品は、同一材を単層又は積層の内外層材に用いることができる。内側も同一材を用いると積層部の接合が良好となり、エアーの流れが乱れにくくなることがある。
【００３２】
本発明の無機充填剤とは、タルク、クレーなどの無機フィラー類や脂肪酸金属塩等の有機結晶核剤などが挙げられ、単独またはこれらを組み合わせたもの等をいう。
【００３３】
本発明の上記外層樹脂には、その目的を損なわない範囲で耐熱剤、耐候剤、結晶化促進剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、着色剤等の機能性付与剤を用いることができる。
【００３４】
より具体的には、耐熱剤としては、ヒンダードフェノール類、ホスファイト類、チオエーテル類、ハロケン化銅などが挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
耐候剤としては、ヒンダードアミン類やサリシレート類が挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
結晶化促進剤としては、低分子量ポリアミド、高級脂肪酸類、高級脂肪酸エステル類や高級脂肪族アルコール類が挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
離型剤としては、脂肪酸金属塩類、脂肪酸アミド類や各種ワックス類が挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
帯電防止剤としては、脂肪族アルコール類、脂肪族アルコールエステル類や高級脂肪酸エステル類が挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
難燃剤としては、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、リン、リン酸アンモニウム、ポリリン酸アンモニウム、メラミンシアヌレート、エチレンジメラミンジシアヌレート、硝酸カリウム、臭素化エポキシ化合物、臭素化ポリカーボネート化合物、臭素化ポリスチレン化合物、テトラブロモベンジルポリアクリレート、トリブロモフェノール重縮合物、ポリブロモビフェニルエーテル類や塩素系難燃剤が挙げられ、単独またはこれらを組み合わせて使用できる。
【００３５】
本発明の上記外層樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で他の熱可塑性樹脂を加えることができる。併用される熱可塑性樹脂の例としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂等の汎用樹脂材料、ポリアミド６、ポリアミド１１等の脂肪族ポリアミド樹脂、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、その他高耐熱樹脂が挙げられる。これらに無水マレイン酸やグリシジル基含有モノマー等で変性したものを使用することが望ましく、特にポリエチレンやポリプロピレン等の官能基を有さないものを併用する場合には無水マレイン酸やグリシジル基含有モノマー等で変性したものを使用することがより望ましい。
【００３６】
本発明の上記外層樹脂は、それぞれの樹脂ペレットをブレンドして、最終製品を得る段階で溶融混合して形成しても良いし、一軸あるいは二軸押出機、バンバリーミキサー等であらかじめ溶融混合した上で成形に供することもできる。このように押出成形用、ブロー成形用あるいは射出成形用として使用することができる。特に、上記樹脂成形品は、押出成形品であることが好ましい（請求項８）。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
次に、本発明の樹脂成形品の実施例につき説明する。
本例においては、ポリアミド樹脂からなる樹脂成形品を実施例として４種類（試料Ｅ１〜Ｅ４）と比較例として５種類（試料Ｃ１〜Ｃ５）を作製し、その特性を評価する。
【００３８】
（試料Ｅ１）
ポリアミド６６（宇部興産(株)製２０２０Ｂ）６５重量％、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ（エムス社製グリボリーＧ２１）３１重量％、及びポリアミド１２（宇部興産(株)製３０１４Ｕ）４重量％のポリアミド樹脂１００重量部に対し、エチレン・ブテン共重合物（三井化学(株)製タフマーＭＨ５０２０）２５重量部をあらかじめ均一混合したのち、バレル温度２８５℃に設定した４４ｍｍφベント付２軸押出機で混練し、目的とするポリアミド樹脂組成物ペレットを作製した。次に、得られたペレットを１１０℃の温度、１０ｔｏｒｒの減圧下で２４時間乾燥した後、シリンダー温度２８５℃、金型温度８０℃で射出成形し、各種試験片を製造し、これらを試料Ｅ１とした。
【００３９】
（試料Ｅ２〜Ｅ５）
ポリアミド６６、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ、ポリアミド１２及びエチレン・ブテン共重合物の仕込割合を表１に示したように変更した以外は試料Ｅ１の場合と同様にしてポリアミド樹脂組成物よりなる各種試験片を製造し、これらを試料Ｅ２〜Ｅ５とした。
【００４０】
次に、上記試料Ｅ１〜Ｅ４について、耐融雪塩性（耐塩化カルシウム性）、１２０℃における曲げ強さ及び曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度、成形性の指標となる粘度を調べた。各特性（物性）の試験方法は、次のとおりである。試験結果は後述の表１に示す。
【００４１】
（物性評価）
（機械的特性評価）
次の項目条件にて評価を行った。評価はすべて乾燥状態で行った。
（１）曲げ強さ及び曲げ弾性率：ＡＳＴＭＤ７９０に従い、１２０℃の高温槽中で厚み６．４ｍｍの短冊状試験片を用いて３点曲げ試験を行った。
（２）衝撃強さ：ＡＳＴＭＤ２５６に従い、厚み１２．７ｍｍの短冊状試験片を用いて後加工でノッチをつけて常温（２３℃）でアイゾット衝撃試験装置にて評価した。
【００４２】
（耐塩化カルシウム性評価）
ＡＳＴＭ１号試験片を用い、前処理として８０℃の水中に８時間浸漬した。次に、８０℃８５％ＲＨ恒温恒湿漕中に１時間調湿処理した後、飽和塩化カルシウム水溶液を試験片に塗布し、１００℃オーブン中にて１時間熱処理した。調湿処理と熱処理を１サイクルとして１００サイクルまで繰り返し、試験片にクラックが入るサイクル数を指標とした。なお、１００サイクル目においても、クラックが発生しなかった場合には、「＞１００」として表１に示した。
【００４３】
（押出し成形性評価）
評価するポリアミド樹脂組成物ペレットを用い、長さ（Ｌ：）３５０ｍｍ、内径（Ｄ：）９．５ｍｍのバレル、長さ（Ｌ：）１０ｍｍ、内径（φ：）１ｍｍのキャピラリを持つ東洋精機のキャピログラフ１Ｂで温度２８０℃、速度１〜５００ｍｍ／ｓの粘度を測定し、押出し成形をするのに適した速度である３０ｍｍ／ｓの粘度を指標とした。
【００４４】
次に得られたペレットを、幅約１５ｃｍのシートが成形可能な単軸シート押出機を用いて、シリンダー温度及びダイ温度を２８０℃に設定し、ダイ厚みを０．６ｍｍに調整し、吐出量が３５ｋｇ／ｈとなるようスクリュー回転数を調節し、シート押出を実施した。この時に、ダイ付近への目ヤニの生成状況を確認した。
尚、目ヤニの発生状況は以下の評価基準に基づき評価した。
ＡＡＡ：シート押出開始後３０分を経過しても、目ヤニの発生が確認されない。
ＡＡ  ：シート押出開始後２０分〜３０分経過後に目ヤニの発生が認められる。
Ａ    ：シート押出開始後１０分〜２０分経過後に目ヤニの発生が認められる。
Ｂ    ：シート押出開始後、すぐに目ヤニの発生が認められる。
【００４５】
【表１】
2011202069.tif 000002
【００４６】
上記表１より知られるごとく、試料Ｅ１〜試料Ｅ４は、すべて、耐塩化カルシウム性（耐融雪塩性）に非常に優れていたが、目脂発生において、試料Ｅ１及び試料Ｅ２は、試料Ｅ３〜試料Ｅ５に比べて、目脂が発生しにくい。そのため、試料Ｅ１及び試料Ｅ２は、生産性が向上し、また、例えば自動車部品等としても実用上に耐えうる充分な曲げ弾性率を有し、押出成形も充分に可能な成形性を有していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４７】
【特許文献１】特表平９−５０５５３１号公報
【特許文献２】特開昭６２−９３５８５号公報
【特許文献３】特開２００３−２８９９０２号公報
【特許文献４】特開２００５−３６１４７号公報