(57)【要約】【課題】金型に特別な加工を要することなく、且つ、特別に厳密な成形条件を要することなく、糸引き或いはシルバストリーク等の成形品の不良要因となる現象を生じさせることのないホットスプルブッシュを提供することにある。【解決手段】ホットスプルブッシュ１０の一部にヒータ１３を設け、一部にホットスプルブッシュ１０を取り付ける、冷却水路６を設けた固定側型板２による冷却部１７を設け、溶融樹脂の通路となるスプル穴１２をその全長に亘って溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が溶融樹脂の流動方向に沿って同一に、及び、増大するように、及び、同一の部分と増大する部分の組み合わせ、のうちいずれかによって形成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却手段が設けられた射出成形金型に取り付けられるホットスプルブッシュであって、
前記ホットスプルブッシュは一部に加熱手段が設けられると共に一部が前記射出成形金型による冷却部が設けられ、
前記ホットスプルブッシュに設けられて溶融樹脂の通路となるスプル穴は、その全長に亘って前記溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が前記溶融樹脂の流動方向に沿って同一に、及び、増大するように、及び、同一の部分と増大する部分の組み合わせ、のうちいずれかによって形成されていることを特徴とするホットスプルブッシュ。
【請求項２】
前記加熱手段は前記溶融樹脂の流動方向の上流側に位置し、前記冷却部は下流側に位置することを特徴とする請求項１に記載のホットスプルブッシュ。
【請求項３】
前記ホットスプルブッシュには温度センサが取り付けられており、前記温度センサで検知された温度に基づいて前記加熱手段による加熱温度が制御されることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載のホットスプルブッシュ。
【請求項４】
前記請求項１から請求項３のいずれかに記載のホットスプルブッシュを有し、前記スプル穴がランナを経てキャビティ内に溶融樹脂が充填される溶融樹脂通路を有する射出成形金型であって、
前記ランナがスプル穴と同一もしくはスプル穴よりも大きな内径を有することを特徴とする射出成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂材料による射出成形の金型に取り付けるホットスプルブッシュ及び射出成形金型に関するものであり、詳しくは、型開きの際の糸引きの発生を防止することが可能な糸引き防止ホットスプルブッシュ及び射出成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料による射出成形において、射出成形機の射出ノズルから射出された溶融樹脂は例えば、スプル、ランナ及びゲートを経てキャビティ内に充填され、充填された溶融樹脂は冷却されて固化し、型開き後に金型から取り外される。
【０００３】
ところで、一連の成形工程のうち型開き工程において、射出ノズルのノズル穴内にある溶融樹脂部とスプルブッシュのスプル穴内にある固化樹脂部とがその境界部の温度勾配を有する部分で分離される際に、溶融樹脂部側の分離部分が引き延ばされて糸状化される所謂「糸引き」現象が生じることがある。
【０００４】
糸状化した成形樹脂は、キャビティ内に付着すると次の成形サイクルにおいて成形品の表面に筋状の痕跡を生じ、製品の外観を損なうことになる。
【０００５】
また、金型のパーティング面に糸状化した成形樹脂が付着すると、型締め時に金型のパーティング面に傷を付けたり或いは角部を損傷したりすることがある。更に、パーティング面に隙間が生じて溶融樹脂が流れ込み、成形品のバリとなって上記同様製品の外観を損なうものとなる。それと共に、キャビティの寸法が大きくなって、成形品の寸法精度が低下する恐れもある。
【０００６】
そこで、このような成形品の不良要因となる糸引き現象の発生を防止する方法として、下記のような射出成形の提案がなされている。
【０００７】
それは、図８に示すように、射出成形機の射出ノズル６０の先端部とスプルブッシュ６１の先端部との当接部の近傍の射出ノズル６０側に向けてエア吹出口６２が設けられ、スプルブッシュ６１側には冷却水路６３が設けられている。
【０００８】
そして、冷却水路６３に冷却水を供給してスプルブッシュ６１を適度な温度に冷却した状態を維持しつつ、金型６４、６５に溶融樹脂を充填後、冷却エアをエア吹出口６２から射出ノズル６０の先端部近傍の外表面に吹きつけて冷却する。
【０００９】
これにより、射出ノズル６０の先端部が急冷されてノズル穴内にある高温の溶融樹脂が冷却固化温度まで冷却され、型開きの際にノズル穴内にある溶融樹脂部とスプル穴６６内にある固化樹脂部６７との境界部が可動側型板６５の移動に伴って引き延ばされて糸状化される糸引き現象が防止される、というものである（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平１１−４８２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、金型６４、６５及びスプルブッシュ６１を上記構成とする糸引き防止方法は、金型６４、６５及びスプルブッシュ６１を加工して夫々にエア流路６８と冷却水路６３を設ける必要があり、加工工数の増加に伴って製造期間の長期化及び製造コストの高騰化を招くことになる。
【００１２】
また、金型６４、６５及びスプルブッシュ６１とは別個に、夫々冷却器を含む冷却エア循環路及び冷却水循環路を設ける必要があり、それらに対する温度制御管理も必要となる。その結果、冷却循環機構及びその温度制御機構を配設することによる更なるコストアップに繋がることになる。
【００１３】
更に、射出ノズル６１の先端部を冷却することによってその部分の溶融樹脂が固化してノズル穴を塞ぐことになり、次の成形サイクルにおいてノズル穴を塞いだ固化樹脂がノズルの加熱によって溶融するまでは金型への成形樹脂の注入ができなくなる。そのため、成形サイクルが長くなって生産効率が低下し、製造コストを上昇させることになる。
【００１４】
上記以外の射出成形方法として、スプルを形成する樹脂材料は成形品としては寄与しないことに注目し、スプルの長さを極力短くして樹脂材料のロスを少なくするような成形方法がある。それは図９に示すような、ホットスプルブッシュを使用した金型による射出成形として知られている（公知技術）。
【００１５】
この射出成形においてはホットスプルブッシュ８０は、一方の端部が成形機の射出ノズルのノズル穴（図示せず）に繋がり他方の端部が金型８１、８２のランナ８３に連通するスプル穴８４、スプル穴８４内を流通する溶融樹脂の温度を一定に保つための加熱用ヒータ８５及びヒータ８５の温度制御を行うための温度検知用の温度センサ８６、スプル穴８４内のランナ８３側の端部にある溶融樹脂を冷却固化するための冷却部８７で構成されている。
【００１６】
本発明者は糸引き現象について鋭意検討を行った。その結果、糸引き現象は射出成形機の射出ノズルとスプルブッシュが当接したときに、ノズル穴とスプルブッシュ穴との連接部に穴の断面積が溶融樹脂の流動方向に沿って小さくなる狭窄部を有しており、溶融樹脂がこの狭窄部を通過するときに起きる剪断発熱に起因して発生するものと推定するに至った。
【００１７】
ホットスプルブッシュは種々の構造のものが実用化されているが、その殆どが上記先行文献で記述したと同様に、スプル穴８４が該スプル穴８４の断面積が溶融樹脂の流動方向に沿って小さくなる狭窄部８８を有しており、冷却工程においてこの狭窄部８８を境界にスプル穴８４内の射出ノズル側に成形樹脂の溶融樹脂部が形成され、ランナ８３側に冷却固化部が形成される。
【００１８】
このような構成からなるホットスプルブッシュ８０を使用した射出成形においても、スプル穴８４の狭窄部８８を溶融樹脂が通過する際に剪断発熱が生じてその部分の樹脂温度が設定温度よりも上昇し、冷却後の型開きの時点では固化温度まで冷却したつもりであっても、発熱による温度上昇により固化温度まで下がり切れずに可動側型板８２の移動と共に引っ張られて細長く糸状に引き延ばされ、「糸引き」と言われる不具合な現象を生じることになる。また、狭窄部による発熱はシルバストリークの発生要因となって成形品の外観不良となる可能性もある。
【００１９】
このような不具合の発生を防止するためには厳密な成形条件が必要となり、ヒータの取付位置や温度設定に時間や技術を有すると共に温度制御や温度管理に多大な労力を必要とする。
【００２０】
そこで、本発明は上記問題に鑑みて創案なされたもので、その目的とするところは、金型に特別な加工を要することなく、且つ、特別に厳密な成形条件を要することなく、糸引き或いはシルバストリーク等の成形品の不良要因となる現象を生じさせることのないホットスプルブッシュ及び射出成形金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載された発明は、冷却手段が設けられた射出成形金型に取り付けられるホットスプルブッシュであって、前記ホットスプルブッシュは一部に加熱手段が設けられると共に一部が前記射出成形金型による冷却部が設けられ、前記ホットスプルブッシュに設けられて溶融樹脂の通路となるスプル穴は、その全長に亘って前記溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が前記溶融樹脂の流動方向に沿って同一に、及び、増大するように、及び、同一の部分と増大する部分の組み合わせ、のうちいずれかによって形成されていることを特徴とするものである。
【００２２】
また、本発明の請求項２に記載された発明は、請求項１において、前記加熱手段は前記溶融樹脂の流動方向の上流側に位置し、前記冷却部は下流側に位置することを特徴とするものである。
【００２３】
また、本発明の請求項３に記載された発明は、請求項１又は２のいずれか１項において、前記ホットスプルブッシュには温度センサが取り付けられており、前記温度センサで検知された温度に基づいて前記加熱手段による加熱温度が制御されることを特徴とするものである。
【００２４】
また、本発明の請求項４に記載された発明は、前記請求項１から請求項３のいずれかに記載のホットスプルブッシュを有し、前記スプル穴がランナを経てキャビティ内に溶融樹脂が充填される溶融樹脂通路を有する射出成形金型であって、前記ランナがスプル穴と同一もしくはスプル穴よりも大きな内径を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２５】
本発明のホットスプルブッシュは、加熱部と冷却部を備えると共に溶融樹脂の通路となるスプル穴を、溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が全長に亘って溶融樹脂の流動方向に沿って同一となるように、及び、増大するように、及び、同一の部分と増大する部分の組み合わせ、のうちいずれかによって形成した。
【００２６】
その結果、成形樹脂の射出工程においてスプル穴内を溶融樹脂が流通する際に剪断加熱の発生がなく、冷却工程後の型開き工程においてスプル穴内の成形樹脂が加熱溶融部と冷却固化部の境界部で糸引き現象を生じることなく分離される。
【００２７】
つまり、金型に特別な加工を要することなく、且つ、特別に厳密な成形条件を要することなく、スプル穴の形状を限定するだけで型開きの際のスプルの糸引きの発生を防止することができ、それによって糸引きに起因する種々の不具合を回避することが可能となった。
【００２８】
また、スプル穴に狭窄部を有していないので圧力損失が低減される。これらにより、本発明のホットスプルブッシュを用いた射出成形において、射出圧力を低減することができ、射出成形条件の設定組み合わせの範囲を大きくとることができる。また、成形サイクルを速めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る実施形態の断面図である。
【図２】本発明に係る実施形態の工程説明図である。
【図３】実施例及び比較例の要部の温度分布についての説明図である。
【図４】比較例の工程説明図である。
【図５】他の実施形態の説明図である。
【図６】同じく、他の実施形態の説明図である。
【図７】本発明の応用例に係る説明図である。
【図８】従来例に係る説明図である。
【図９】同じく、従来例に係る説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、この発明の好適な実施形態を図１〜図７を参照しながら、詳細に説明する（同一部分については同じ符号を付す）。尚、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの実施形態に限られるものではない。
【００３１】
図１は本発明に係る実施形態の断面図、図２は実施形態の工程説明図、図３は実施例及び比較例の要部の温度分布についての説明図、図４は比較例の工程説明図、図５及び図６は他の実施形態の説明図、図７は本発明の応用例に係る説明図である。
【００３２】
図１に示す実施形態は、射出成形用金型に本発明のホットスプルブッシュを取り付けた状態を示している。金型はパーティングライン１によって固定側型板（キャビティプレート）２と可動側型板（コアプレート）３に分割される２枚構成金型（２プレート金型）の構成を採用している。
【００３３】
その他、符号４はロケートリングを示し、以下、５は固定側取付け板、６は冷却水路、７はランナ、１０はホットスプルブッシュである。
【００３４】
また、ホットスプルブッシュ１０は、射出成形機の射出ノズル（図示せず）が当接するノズルタッチ部１１、ノズルタッチ部１１からランナ７まで延びて射出ノズルから射出された溶融樹脂のランナ７までの流路となるスプル穴１２、スプル穴１２を内包するホットスプルブッシュ１０の外周面に配置されてスプル穴１２内を通過する成形樹脂を加熱するヒータ１３、ヒータ１３の温度制御を行うための温度検知用の温度センサ１４を備えている。
【００３５】
固定側型板２には上記ホットスプルブッシュ１０を取り付けるためのスプルブッシュ嵌合孔１５が設けられている。このスプルブッシュ嵌合孔１５の内面はホットスプルブッシュ１０を取り付けた状態においてホットスプルブッシュ１０のノズルタッチ部１１側の端部１６とランナ７側の端部１７とが接触しており、この２箇所の接触部によってホットスプルブッシュ１０が固定側型板２に支持されている。
【００３６】
従って、スプルブッシュ嵌合孔１５の、ホットスプルブッシュ１０との２箇所の接触部を除く部分にはホットスプルブッシュ１０との間に間隙１８が形成されており、この間隙１８内に上記ヒータ１３及び温度センサ１４が配置されている。
【００３７】
また、ホットスプルブッシュ１０のスプル穴１２は、ノズルタッチ部１１からランナ７に連接するまでの全長に亘って同一の断面積を有している。
【００３８】
次に、上記構成の、ホットスプルブッシュ１０を取り付けた金型を用いた射出成形工程について図２を参照して説明する。図２は、本発明の要部を構成する固定側型板２、可動側型板３及びホットスプルブッシュ１０を示している。
【００３９】
まず、（ａ）の型締め工程において、ホットスプルブッシュ１０が取り付けられた固定側型板２と可動側型板３がパーティングライン１を挟んで所定の圧力で締め付けられると共に、ホットスプルブッシュ１０のスプル穴１２とランナ７が連通状態となる。なお、ホットスプルブッシュ１０は予めヒータ１３及び温度センサ１４等によって所定の加熱温度に設定されている。それと同時に、固定側型板２に設けられた冷却水路（図示せず）に予め冷却水が循環されて固定側型板２が所定の冷却温度に設定されていると共に可動側型板３についても予め冷却手段（図示せず）が作動して可動側型板３も所定の冷却温度に設定されている。なお、スプル穴１２の内径はφ６、ランナ７の内径をφ８とした。
【００４０】
次の、（ｂ）の射出工程において、成形機の射出ノズル（図示せず）がホットスプルブッシュ１０のノズルタッチ部（図示せず）に当接してノズル穴（図示せず）とスプル穴１２が連接状態となり、射出ノズルから射出された溶融樹脂（成形樹脂）３０がホットスプルブッシュ１０のスプル穴１２内を流通してランナ７、ゲートを経てキャビティ（いずれも図示せず）に充填される。このとき、温度センサ１４の検知温度に基づいて温度制御されたヒータ１３からの熱がホットスプルブッシュ１０を伝導されてスプル穴１２内を流通する溶融樹脂３０に移動し、流通する溶融樹脂３０を所定の温度に維持している。
【００４１】
次の、（ｃ）の冷却工程において、ホットスプルブッシュ１０のランナ７側の、固定側型板２と接触する端部１７、ランナ７、ゲート及びキャビティは固定側型板２及び可動側型板３の冷却手段によって冷却されてそのうち端部１７はホットスプルブッシュ１０の冷却部となり、ホットスプルブッシ１０の、固定側型板２のスプルブッシュ嵌合孔１５とで間隙１８を形成する部分はヒータ１３によって加熱状態が保持されている。
【００４２】
そのため、所定時間の金型冷却後の型開き工程直前のスプル穴１２内における成形樹脂の温度分布は、図３の実施例に示すように、ホットスプルブッシュ１０のランナ７側と固定側型板２とが接触する端部（冷却部）１７の領域Ｃと、ホットスプルブッシュ１０と固定側型板２とで間隙１８が形成される加熱部の領域Ｈとの境界部で温度勾配を有することになる。つまり、領域Ｃと領域Ｈの境界部を挟んで成形樹脂の状態が異なり、間隙１８側のＨ領域は加熱溶融状態となりランナ７側のＣ領域は冷却固化状態となっている。
【００４３】
ところで、図３の比較例の温度分布は、上術した（公知技術）の射出成形における、狭窄部を有するスプル穴内の成形樹脂の型開き工程直前の温度分布を示すものであり、この温度勾配部分の温度分布は実施例とは大きく異なる。この温度勾配部分の温度分布の違いの原因及びその違いに起因する現象については詳細に後述する。
【００４４】
次の（ｄ）の型開き工程において、可動側型板３を移動して固定側型板２から分離すると、スプル穴１２内の成形樹脂は加熱溶融状態と冷却固化状態の境界部で分離されて冷却固化したスプル３１が成形品と共に可動側型板３に保持されて固定側型板２から分離される。
【００４５】
次の、（ｅ）の離型工程において、成形品が可動側型板３から取り外される。このときの成形品は、スプル３１、ランナ３２、ゲート及び製品が一体化された状態で形成されている。
【００４６】
ここで、図３に示す型開き工程直前のスプル穴１２内の成形樹脂の温度分布と型開き工程におけるスプル穴１２内の成形樹脂の分離状態について説明する。図３の比較例の温度分布は図９に示す従来の公知技術のホットスプルブッシュを使用した射出成形における冷却工程後の型開き工程直前の温度分布であり、実施例は本発明のホットスプルブッシュを使用した射出成形における型開き工程直前の温度分布である。なお、比較例と実施例とではスプル穴１２及びランナ７の内径とも実施例と同一とし比較例では狭窄部を備えている。
【００４７】
図３から分かるように、実施例と比較例の温度分布にはスプル穴１２内の成形樹脂の加熱溶融状態の部分と冷却固化状態の部分の境界部の温度勾配に顕著な差異が認められ、実施例においては約２５０℃の加熱溶融部と約１２０℃の冷却固化部の境界部の温度分布が略一定の変化率で推移しているのに対し、比較例においては約２５０℃の加熱溶融部と約１２０℃の冷却固化部の境界部に加熱溶融部の２５０℃の温度よりも高温の約２８０℃の部分を有する温度分布を示している。また、スプル穴８４の長さ方向の温度分布において、例えば２００℃となる位置が、実施例の場合には、比較例に比べてパーティングライン１から離れた位置となっている。
【００４８】
これは、実施例のホットスプルブッシュ１０のスプル穴１２が、成形機の射出ノズルが当接するノズルタッチ部１１から金型のランナに至る全長に亘って溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が同一となるように形成されており、スプル穴内の成形樹脂の冷却工程後の温度分布が、ヒータによる加熱と固定側型板による冷却のみによって形成されるのに対し、比較例のホットスプルブッシュ８０のスプル穴８４が、ノズルタッチ部８９から溶融樹脂の流動方向に沿って断面積が小さくなる狭窄部８８を有しておりスプル穴８４内の成形樹脂の冷却工程後の温度分布が、ヒータ８５による加熱と固定側型板８１による冷却と共に、溶融樹脂がこの狭窄部８８を通過するときの剪断発熱による異常高温によって形成されるためと考えられる。
【００４９】
つまり、比較例のスプル穴８４内の成形樹脂の温度分布における、加熱溶融部（約２５０℃）よりも高温（約２８０℃）の部分はこのスプル穴８４の狭窄部８８を溶融樹脂が通過するときの剪断発熱によるものである。
【００５０】
その結果、比較例においては冷却工程後の型開き工程において図４（ａ）、（ｂ）のように、スプル穴８４内の成形樹脂の狭窄部８８の温度が固化温度まで下がり切っていないために型開き時の可動側型板８１の移動に伴って分離部分に糸引き９０を生じ（ａ）、離型後の成形品のスプル９１にも糸引き９０がそのまま残る（図４（ｂ）図参照）。一方、実施例においては冷却工程後の型開き工程において、可動側型板の移動に伴う、スプル穴内の成形樹脂の分離部分が冷却工程時の温度降下速度が速いために十分固化温度まで達しており、分離部分に糸引き現象が生じることはない。
【００５１】
なお、型開き工程においてスプル穴内の成形樹脂の分離部分に糸引きが発生しないようにするためには、上述したようにスプル穴に溶融樹脂の流動方向に沿って断面積の小さくなる部分を有しないことが条件となる。従って、本実施例のようにスプル穴が全長に亘って同一の断面積を有する場合の他に、図５のようにスプル穴１２を該スプル穴１２の断面積がノズルタッチ部から途中までは同一でその先のランナ７に連接するまでが溶融樹脂の流動方向に沿って徐々に大きくなるように形成した場合、或いは図６のようにスプル穴１２を該スプル穴１２の断面積がノズルタッチ部１１からランナ７に連接するまでの全長に亘って徐々に大きくなるように形成した場合でも糸引きを防止することが可能となる。
【００５２】
つまり、スプル穴に溶融樹脂の流動方向に沿って断面積の小さくなる部分を設けないことにより、型開きの際のスプルの糸引きを防止することが可能となる。
【００５３】
このような、型開きの際の糸引き防止は、図７のランナレス金型においても該ランナレス金型に取り付けられるホットチップブッシングに上記ホットスプルブッシュの構成を適用することにより可能となる。
【００５４】
この場合、ホットチップブッシング４０には加熱手段（ヒータ）４１が設けられていると共にホットチップブッシング４０を取り付ける、冷却手段（冷却水路）４２が設けられた金型（固定側型板）４３による冷却部４４が設けられ、ホットチップブッシング４０の溶融樹脂の通路４５は狭窄部を有しないような形状に形成されて溶融樹脂の流通時に剪断発熱が生じないように構成される。
【００５５】
以上説明したように、本発明のホットスプルブッシュは、加熱部と冷却部を備えると共に溶融樹脂の通路となるスプル穴を、溶融樹脂の流動方向に垂直な断面の面積が全長に亘って溶融樹脂の流動方向に沿って同一となるように、又は、増大するように、又は、同一の部分と増大する部分の組み合わせとなるように形成した。
【００５６】
また、上記した実施形態は、スプル穴１２の内径はφ６、ランナ７の内径をφ８とした場合の実施例にて説明したが、ランナの内径及びスプル穴の内径を同じφ８とした場合、及びランナの内径をφ１０としスプル穴の内径をφ６としたいずれの場合においても、糸引きを防止することが可能であった。
【００５７】
その結果、射出工程においてスプル穴内を溶融樹脂が流通する際に剪断加熱の発生がなく、冷却工程後の型開き工程においてスプル穴内の成形樹脂が加熱溶融部と冷却固化部の境界部で糸引き現象を生じることなく分離される。
【００５８】
つまり、金型に特別な加工を要することなく、且つ、特別に厳密な成形条件を要することなく、スプル穴の形状を限定するだけで型開きの際のスプルの糸引きの発生を防止することができ、それによって糸引きに起因する種々の不具合を回避することが可能となった。
【符号の説明】
【００５９】
１  パーティングライン
２  固定側型板（キャビティプレート）
３  可動側型板（コアプレート）
４  ロケートリング
５  固定側取付け板
６  冷却水路
７  ランナ
１０  ホットスプルブッシュ
１１  ノズルタッチ部
１２  スプル穴
１３  ヒータ
１４  温度センサ
１５  スプルブッシュ嵌合孔
１６  端部
１７  端部（冷却部）
１８  間隙
３０  溶融樹脂（成形樹脂）
３１  スプル
３２  ランナ
４０  ホットチップブッシング
４１  加熱手段（ヒータ）
４２  冷却手段（冷却水路）
４３  金型（固定側型板）
４４  冷却部
４５  通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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