(57)【要約】【課題】生産性を低下させることなく、製造不良を減じ、かつ、精度良く製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供する。【解決手段】台タイヤ３にクッションゴム５を介してプレキュアトレッド４を貼付けて、更生タイヤ７を製造する更生タイヤ７の製造装置であって、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０を検出する端部位置検出手段６、及び、貼付け前のプレキュアトレッド４をタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤ７の製造装置である。また、かかる製造装置を用いた更生タイヤ７の製造方法である。更に、かかる製造方法により製造された更生タイヤ７である。【選択図】図３
2011194615.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、
前記クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部を検出する端部位置検出手段、及び、貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤの製造装置。
【請求項２】
前記端部位置検出手段によりクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部位置の情報を検出し、該検出された情報に基づき、前記移動手段により貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させ、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させてなる、請求項１に記載の更生タイヤの製造装置。
【請求項３】
前記端部位置検出手段は、二次元レーザー変位センサである、請求項１又は２に記載の更生タイヤの製造装置。
【請求項４】
前記端部位置検出手段は、色彩検出センサである、請求項１又は２に記載の更生タイヤの製造装置。
【請求項５】
台タイヤにクッションゴムを貼付け、該クッションゴム上にプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法において、該方法は、
台タイヤへのクッションゴムの貼付け後、端部位置検出手段を用いて、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出するステップと、
該検出されたクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前の該プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させて、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させるステップと、
該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、該プレキュアトレッドを該クッションゴム上に貼付けるステップとを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項６】
前記端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項５に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項７】
前記タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化が３０°を超えた位置を該クッションゴムにおける角度の変化位置として特定する、請求項６に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項８】
前記端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め設けられた凸部又は凹部の位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項５に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項９】
前記端部位置検出手段は、色彩検出センサであり、該色彩検出センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め貼付けられた該クッションゴムとは色彩の異なるゴムの位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出する、請求項５に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項１０】
請求項５〜９のいずれか一項に記載の更生タイヤの製造方法により、製造してなることを特徴とする更生タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて更生タイヤを製造する製造装置に関するものであり、特には、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することが可能である、更生タイヤの製造装置に関するものである。また、かかる更生タイヤの製造装置を用いた製造方法、及び該製造方法を用いて製造された更生タイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤのリサイクルとして更生タイヤが広く知られている。更生タイヤは使用済みのタイヤからトレッド又はトレッドと一部のベルト層を削除したものを台タイヤとしたもので、トレッド部を新しい素材で貼り替えたものをいう。しかし、更生タイヤの製造方法には、台タイヤに未加硫トレッドゴムを貼り合わせて金型内で加硫する方法と、トレッドゴムを予め長尺のモールドでパターン付け及び加硫を行って、プレキュアトレッドを形成し、かかるプレキュアトレッドを台タイヤに比較的低温かつ接着面において低圧状態で加硫接着する方法とがある（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
また、特許文献２には、摩耗したタイヤ１０２（図１（a）参照）のトレッド部１０１にバフ処理を施してトレッド部１０１を取り除いて、図１（ｂ）に示す台タイヤ１０３を準備し、次いで、図１（ｃ）に示すように、台タイヤ１０３のバフ処理を施した面に、プレキュアトレッド１０４の接着性を向上させるためのクッションゴム１０５を配置し、最後に、図１（ｄ）に示すように、かかるクッションゴム１０５上にプレキュアトレッド１０４を貼合わせて、更生タイヤ１０７を製造する旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１１９０５４号公報
【特許文献２】特開平９−５７８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記した従来技術を採用し、クッションゴム１０５上にプレキュアトレッド１０４を貼り付ける（巻きつける）際に、作業員の手作業により貼り付ける場合、常にクッションゴム１０５のタイヤ幅方向端部位置１５０を目視にて確認しながら、プレキュアトレッド１０４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム１０５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとを一致させてプレキュアトレッド１０４を貼り付けなければならないことから、時間及び労力を要し、更生タイヤ１０７の生産性が低下することとなる。
一方、プレキュアトレッド１０４の貼付け時間及び労力を減ずるために、プレキュアトレッド１０４の自動巻き付け装置を使用した場合には、図２（a）〜（ｄ）に示すように、プレキュアトレッド１０４を巻きつける際に、その巻きつけ直後から、プレキュアトレッド１０４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム１０５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとがずれてしまい、図２（ｄ）に示すように、プレキュアトレッド１０４がクッションゴム１０５に対し正確に貼り付けられずに、製造不良となる虞がある。製造不良となった場合には、手作業による貼り直しをしなければならず、結果として、時間及び労力を要し、生産性が低下することとなる。なお、その巻きつけ直後からの、プレキュアトレッド１０４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム１０５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとのずれは、バフ処理後のタイヤの状態が夫々異なることと、クッションゴムの貼り付け位置のずれに起因して起こる。なぜなら、プレキュアトレッド１０４の自動巻き付け装置を使用して、プレキュアトレッド１０４を貼り付ける際には、リムのタイヤ幅方向中心位置と、プレキュアトレッド１０４のタイヤ幅方向中心位置Ａとを一致させてクッションゴム１０５に貼り付けるため、クッションゴム１０５がずれて貼り付けられてしまうと、クッションゴム１０５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとプレキュアトレッド１０４のタイヤ幅方向中心位置Ａとがずれたまま貼り付けられてしまうからである。勿論、バフ処理やクッションゴム１０５の配置の精度を向上させることも考えられるが、その場合、精密な制御装置を準備しなければならなくなり、更生タイヤ１０７の製造装置の高コスト化が問題となる。
【０００６】
したがって、この発明の目的は、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することを可能とする、安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することにある。また、上記更生タイヤの製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、第一発明は、台タイヤにクッションゴムを介してプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造装置であって、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部を検出する端部位置検出手段、及び、貼付け前のプレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させる移動手段を具えることを特徴とする更生タイヤの製造装置である。
【０００８】
また、第一発明において、端部位置検出手段によりクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部位置の情報を検出し、該検出された情報に基づき、前記移動手段により貼付け前の前記プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させ、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させてなることが好ましい。
【０００９】
更に、第一発明において、端部位置検出手段は、二次元レーザー変位センサであることが好ましい。或いは、第一端部位置検出手段は、色彩検出センサであることが好ましい。
【００１０】
また、上記の目的を達成するために、第二発明は、台タイヤにクッションゴムを貼付け、該クッションゴム上にプレキュアトレッドを貼付けて、更生タイヤを製造する更生タイヤの製造方法において、該方法は、台タイヤへのクッションゴムの貼付け後、端部位置検出手段を用いて、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出するステップと、該検出されたクッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前の該プレキュアトレッドをタイヤ幅方向に移動させて、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させるステップと、該プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、該プレキュアトレッドを該クッションゴム上に貼付けるステップとを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法である。
【００１１】
更に、第二発明において、端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。このとき、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度の変化が３０°を超えた位置を該クッションゴムにおける角度の変化位置として特定することが好ましい。
【００１２】
或いは、第二発明において、端部位置検出手段は二次元レーザー変位センサであり、該二次元レーザー変位センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め設けられた凸部又は凹部の位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。
【００１３】
或いは、第二発明において、端部位置検出手段は、色彩検出センサであり、該色彩検出センサを用いて、該クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部に予め貼付けられた該クッションゴムとは色彩の異なるゴムの位置を特定し、クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部の位置を検出することが好ましい。
【００１４】
また、上記の目的を達成するために、第三発明は、上述に記載の更生タイヤの製造方法により、製造してなることを特徴とする更生タイヤである。
【発明の効果】
【００１５】
この発明によれば、更生タイヤの製造装置及び製造方法の適性化を図ることにより、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することが可能となった。また、上記製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（a）〜（ｄ）は、従来技術の更生タイヤの製造方法を示した図である。
【図２】（a）〜（ｄ）は、従来技術の更生タイヤの製造方法を示した図である。
【図３】（a）〜（ｅ）は、この発明に従う更生タイヤの製造方法を示した図である。
【図４】（a）〜（ｃ）は、この発明に従う製造装置の端部位置検出手段を示した図である。
【図５】従来技術のプレキュアトレッドのタイヤ幅方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照しつつこの発明の実施の形態を説明する。図３（a）〜（ｅ）は、この発明に従う更生タイヤの製造方法を示した図である。図４（a）〜（ｃ）は、この発明に従う製造装置の端部位置検出手段を示した図である。図５は、従来技術のプレキュアトレッドのタイヤ幅方向断面図である。
【００１８】
この発明に従う更生タイヤの製造方法について、以下に詳細に説明する。まず、図３（a）に示すように、更生対象となるトレッド部１が摩耗したタイヤ２を準備する。次いで、図３（ｂ）に示すように、かかるタイヤ２のトレッド部１にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部１を剥ぎ取り、台タイヤ３とする。そして、図３（ｃ）に示すように、上記台タイヤ３のバフ処理を施した面に対するプレキュアトレッド４の接着性を向上させるために、バフ処理を施した面にクッションゴム５を貼り付ける。その後、二次元レーザー変位センサ６（端部位置検出手段）を用いて、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の位置を検出する。かかる検出されたクッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の位置の情報に基づき、移動手段により貼付け前のプレキュアトレッド４をタイヤ幅方向に移動させて、プレキュアトレッド４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとを一致させる。そして、プレキュアトレッド４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとを一致させた状態にて、プレキュアトレッド４をクッションゴム５上に貼付けて、更生タイヤ７が得られる（図３（ｅ）参照）。なお、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の位置は、図４（ａ）に示すように、二次元レーザー変位センサ６を用いて、タイヤ幅方向断面でみたときの該クッションゴムにおける角度ｘの変化位置を特定して検出することが好ましい。具体的には、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０を確実に検出し得る観点から、タイヤ幅方向断面でみたときのクッションゴム５における角度ｘの変化が３０°を超えた位置をクッションゴム５における角度ｘの変化位置として特定することが好ましい。
【００１９】
上記の製造工程を経ることにより、プレキュアトレッド４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとを一致させてプレキュアトレッドを貼り付けることができるので、プレキュアトレッド４の貼り付けの際に、プレキュアトレッド４がクッションゴム５に対しずれる可能性が顕著に低下することとなる。これにより、更生タイヤ８の製造不良を減じ、拠って、不良品の再更生（再加工）する率が減ずることから、更生タイヤの生産性が向上することとなる。また、常にプレキュアトレッド４のタイヤ幅方向中心位置Ａと、クッションゴム５のタイヤ幅方向中心位置Ｂとを一致させてプレキュアトレッド４を貼り付けることから、精度良く更生タイヤ７を製造することが可能となる。更に、この発明に従う更生タイヤの製造方法を採用するには、現行の製造装置に二次元レーザー変位センサ６及び移動手段を追加するだけで済むことから、製造コストにおいても好適であることは明らかである。
【００２０】
クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の検出方法としては、端部位置検出手段を上記の二次元レーザー変位センサ６に替えて、図４（ｂ）に示すような色彩検出センサ９に変更し、かかる色彩検出センサ９を用いて、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０に予め貼付けられたクッションゴム５とは色彩の異なるゴム等の貼り付け部材８の位置を特定し、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の位置を検出する方法もある。或いは、図４（ｃ）に示すように、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０に予め突起１０を設け、かかる突起１０の位置を二次元レーザー変位センサ６により特定し、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０の位置を検出する方法がある。図示例では、突起１０を設けているが、図示は省略するが凹部を設けることにより、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０を検出することも可能である。また、例えば、図５に示すように、プレキュアトレッド４は、そのタイヤ幅方向外側端部１１をタイヤ幅方向外側に延在させたような構成とすることも可能であり、このような構成を採用した場合には、プレキュアトレッド４のタイヤ幅方向における全幅が大きくなることから、クッションゴム５への貼り付けの難易度が高くなるが、この発明に従う更生タイヤの製造方法にあるように、二次元レーザー変位センサ６により、クッションゴム５のタイヤ幅方向外側端部５０を常時モニタリングすることにより、貼り付け時のずれや不具合が発生する率が低減することとなる。
【００２１】
なお、上述したところはこの発明の実施形態の一部を示したに過ぎず、この発明の趣旨を逸脱しない限り、これらの構成を交互に組み合わせたり、種々の変更を加えたりすることができる。
【実施例】
【００２２】
次に、従来の製造方法により製造された更生タイヤ（従来例タイヤ）及びこの発明に従う製造方法により製造されたタイヤ（実施例タイヤ）を夫々３０個試作し、不良率を評価したので、以下に説明する。なお、従来例タイヤ及び実施例タイヤは、タイヤサイズ  １１Ｒ２２．５のタイヤである。
【００２３】
従来例タイヤは、図１に示す製造工程により製造される。まず、タイヤのトレッド部にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部を剥ぎ取り、台タイヤとする。そして、台タイヤのバフ処理を施した面にクッションゴムを貼り付ける。その後、プレキュアトレッドをクッションゴム上に貼付けて、更生タイヤを得る。
実施例タイヤは、図３に示す製造工程により製造される。まず、タイヤのトレッド部にバフ処理を施し、摩耗したトレッド部を剥ぎ取り、台タイヤとする。そして、台タイヤのバフ処理を施した面にクッションゴムを貼り付ける。次いで、二次元レーザー変位センサを用いて、プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置と、クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置とを一致させた状態にて、プレキュアトレッドをクッションゴム上に貼付けて、更生タイヤを得る。
【００２４】
その結果、従来例タイヤは不良品が発生したのに対し、この発明に従う製造方法により製造された実施例タイヤは不良品が発生しなかった。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
以上の発明から明らかになったように、生タイヤの製造装置及び製造方法の適性化を図ることにより、更生タイヤの生産性を低下させることなく、更生タイヤの製造不良を減じ、かつ、精度良く更生タイヤを製造することができる安価な更生タイヤの製造装置及び更生タイヤの製造方法を提供することが可能となった。また、上記製造装置及び製造方法を用いて製造された更生タイヤを提供することが可能となった。
【符号の説明】
【００２６】
１、１０１  トレッド部
２、１０２  タイヤ
３、１０３  台タイヤ
４  、１０４  プレキュアトレッド
５、１０５  クッションゴム
５０、１５０  クッションゴムのタイヤ幅方向外側端部
６  二次元レーザー変位センサ
７、１０７  更生タイヤ
８  貼り付け部材
９  色彩検出センサ
１０  突起
１１  プレキュアトレッドのタイヤ幅方向外側端部
Ａ  プレキュアトレッドのタイヤ幅方向中心位置
Ｂ  クッションゴムのタイヤ幅方向中心位置
【図１】
2011194615.tif 000003
【図２】
2011194615.tif 000004
【図３】
2011194615.tif 000005
【図４】
2011194615.tif 000006
【図５】
2011194615.tif 000007