(57)【要約】【課題】本発明は、耐磨耗性に優れ、薄膜化してもピンホール等の欠陥を生じにくい表面層を形成することによって、優れたラフ紙転写性と耐摩耗性を有し、かつ、フィルミング現象等の問題のない画像形成装置用中間転写ベルトを提供すること、ならびに、該中間転写ベルトの製造方法を提供することを主な目的とする。【解決手段】以下の少なくとも３層を含む画像形成装置用中間転写ベルト：（ａ）樹脂製の基材層；（ｂ）ゴム弾性樹脂を含む弾性層、及び（ｃ）フッ素樹脂を含む表面層であり、該表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定して得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下となり、該表面層の厚みが０．５〜４μｍであるである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下の少なくとも３層を含む画像形成装置用中間転写ベルト：
（ａ）樹脂製の基材層；
（ｂ）ゴム弾性樹脂を含む弾性層、及び
（ｃ）フッ素樹脂を含む表面層であり、該表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定して得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下となり、該表面層の厚みが０．５〜４μｍである。
【請求項２】
前記フッ素樹脂が、ポリビニリデンフロライド（ＰＶＤＦ）、ビニリデンフロライド（ＶＤＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体樹脂、又はこれらの混合物である請求項１に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項３】
前記表面層が、層状粘土鉱物を０．１〜５重量％含有する請求項１又は２に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項４】
前記層状粘土鉱物が、有機変性された層状粘土鉱物である請求項３に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項５】
前記表面層が、フッ素樹脂と層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られる混合溶液を、塗布乾燥して得られる、請求項３又は４に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項６】
前記有機溶媒が、非プロトン性極性溶媒、又は非プロトン性有機溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒である、請求項５に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項７】
前記非プロトン性極性溶媒が、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド及びＮメチル−２−ピロリドンからなる群より選択される少なくとも１種である、請求項６に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項８】
前記表面層が、製膜後、フッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度で２５時間以上保持して得られる請求項１又は２に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項９】
前記表面層の体積抵抗率が、１０１２Ω・ｃｍ以上であり、静摩擦係数が０．１〜１である請求項１〜８のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項１０】
前記ゴム弾性層のタイプＡ硬度が３０〜８０°であり、その厚みが１００〜３００μｍである請求項１〜９のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【請求項１１】
前記表面層が、遠心成型法によって製膜されてなる請求項１〜１０のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置の中間転写ベルト及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置によって得られる画像の高画質化を目的として、ゴム弾性樹脂等によって形成されるゴム弾性層を有する２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなゴム弾性層を有する中間転写ベルトは柔軟性に優れることから、中間転写ベルトと接する感光体等との転写領域が安定的に形成できると共に、感光体等との間でトナーに加えられる応力が軽減される。従って、ゴム弾性層を有する中間転写ベルトを採用することによって、画像の中抜け防止、細線印字の鮮明度向上等を達成できる。また、表面が粗い用紙（ラフ紙）を使用した場合、紙の凹凸への追従性が向上することから、画像低下を防止できることが知られている。
【０００４】
また、こういった高画質対応の中間転写ベルトは、ベルトの厚み方向にゴム弾性を付与する一方、転写ベルトに必要なトナー離型性も重要な要素として要求される。すなわち、中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナーに対する離型性が必要となる。従って、トナーに対して粘着性をもつゴム弾性層が中間転写ベルトの表面に露出することは好ましくない。そのため、通常はゴム弾性層上に摩擦係数が低く、トナー離型性に優れた樹脂製の表面層を設ける（例えば、図１を参照）。
【０００５】
また、さらに高画質の画像を得るためには、樹脂製の表面層をできるだけ薄くすることが有効である。しかしながら、その一方で、表面層を薄くすると表面層の磨耗が激しく、耐久性の低下が著しいという問題があった。すなわち、薄層化された表面層は、使用に伴って紙やトナーとの摩擦によってピンホール（中間転写ベルト表面にゴム弾性層がむき出しになっている部分）等を生じ、フィルミング現象（トナーが転写ベルトに固着する現象であり転写不良の原因となる）を引き起こす等の問題があった。
【０００６】
このように、ゴム弾性層を有する多層構造の中間転写ベルトにおいて、表面層を薄膜化し、優れたラフ紙転写性能と耐摩耗性（耐久性）の両方を実現することは非常に困難であった。従って、表面層を薄膜化しても長期に亘って高画質を維持でき、かつ、耐摩耗性に優れる中間転写ベルトが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３２４８４５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、耐磨耗性に優れ、薄膜化してもピンホール等の欠陥を生じにくい表面層を形成することによって、優れたラフ紙転写性と耐摩耗性を有し、かつ、フィルミング現象等の問題のない画像形成装置用中間転写ベルトを提供すること、ならびに、該中間転写ベルトの製造方法を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、中間転写ベルトの表面層におけるフッ素樹脂の結晶構造をα型結晶構造から、β型又はγ型結晶構造に相転移させることで、耐磨耗性に優れ、薄膜化してもピンホール発生が抑制される表面層が得られることを見出した。また、このような表面層を有する中間転写ベルトは、耐磨耗性に優れ、中間転写ベルトのフィルミング現象をも抑制し得ることを見出した。さらに、中間転写ベルトの表面層を薄膜化できるため、紙の凹凸への追従性が更に向上することができるものである。本発明は、これらの知見に基づいてさらに研究を重ねた結果完成されたものである。
【００１０】
本発明は、以下の画像成形装置用中間転写ベルトを提供する。
【００１１】
項１．以下の少なくとも３層を含む画像形成装置用中間転写ベルト：
（ａ）樹脂製の基材層；
（ｂ）ゴム弾性樹脂を含む弾性層、及び
（ｃ）フッ素樹脂を含む表面層であり、該表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定して得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下となり、該表面層の厚みが０．５〜４μｍである。
【００１２】
項２．前記フッ素樹脂が、ポリビニリデンフロライド（ＰＶＤＦ）、ビニリデンフロライド（ＶＤＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体樹脂、又はこれらの混合物である上記項１に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１３】
項３．前記表面層が、層状粘土鉱物を０．１〜５重量％含有する上記項１又は２に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１４】
項４．前記層状粘土鉱物が、有機変性された層状粘土鉱物である上記項３に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１５】
項５．前記表面層が、フッ素樹脂と層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られる混合溶液を、塗布乾燥して得られる、上記項３又は４に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１６】
項６．前記有機溶媒が、非プロトン性極性溶媒、又は非プロトン性有機溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒である、上記項５に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１７】
項７．前記非プロトン性極性溶媒が、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド及びＮメチル−２−ピロリドンからなる群より選択される少なくとも１種である、上記項６に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１８】
項８．前記表面層が、製膜後、フッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度で２５時間以上保持して得られる上記項１又は２に記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００１９】
項９．前記表面層の体積抵抗率が、１０１２Ω・ｃｍ以上であり、静摩擦係数が０．１〜１である上記項１〜８のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００２０】
項１０．前記ゴム弾性層のタイプＡ硬度が３０〜８０°であり、その厚みが１００〜３００μｍである上記項１〜９のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【００２１】
項１１．前記表面層が、遠心成型法によって製膜されてなる上記項１〜１０のいずれかに記載の画像形成装置用中間転写ベルト。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は、耐磨耗性に優れ、薄膜化してもピンホール等の欠陥を生じにくい表面層を形成することによって、優れたラフ紙転写性と耐摩耗性（耐久性）を有し、かつ、フィルミング現象等の問題のない画像形成装置用中間転写ベルトを提供することができる。また、薄膜化された表面層によって弾性層のゴム弾性を効果的に発現できるため、紙への追従性が向上し、それによって優れた画質を実現することができる。
【００２３】
このような本発明の画像形成装置用中間転写ベルトは、優れた画質を長期に亘って提供することができ、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の中間転写ベルトの断面模式図である。
【図２】本発明において、製膜に用いた装置の模式図である。
【図３】補正前及び補正後のＩＲスペクトルである。
【図４】実施例１及び比較例１における表面層のＩＲスペクトルである。
【図５】実施例７、比較例１、４、５における表面層のＩＲスペクトルである。
【図６】７６０ｃｍ−１付近のピーク高さを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
１．画像形成装置用中間転写ベルト
本発明の中間転写ベルトは、（ａ）樹脂製の基材層、（ｂ）ゴム弾性樹脂を含む弾性層、及び（ｃ）フッ素樹脂を含む表面層を有する少なくとも３層からなり（例えば、図１参照）、前記表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定し得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下となるものであり、表面層の厚みが０．５〜４μｍであることを特徴とするものである。
【００２６】
以下に、それぞれの層について説明をする。
【００２７】
１．１  （ａ）基材層
本発明の中間転写ベルトにおける基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、機械物性に優れた材料で構成される。基材層は、樹脂に導電剤が分散された層であり、樹脂、導電剤を含む基材層形成用組成物によって形成される。
【００２８】
前記樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド及びこれらの混合物等を挙げることができる。
【００２９】
前記ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰという）等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、さらに、後述する導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層形成用組成物とすることができる。
【００３０】
この際に用いる溶媒としては、例えば、ＮＭＰ、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒を挙げることができ、これら１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中でもＮＭＰが好ましい。
【００３１】
テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３’，４，４’−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の酸二無水物が挙げられる。
【００３２】
ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２,４’−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３,３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３,４’−ジアミノジフェニルエーテル、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４,４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３,３’−ジアミノベンゾフェノン、４,４’−ジアミノジフェニルスルホン、４,４’−ジアミノアゾベンゼン、４,４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。
【００３３】
ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。
【００３４】
また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。また、縮重合の際に用いられる溶媒としては、ポリイミドの場合と同様のものを挙げることができる。
【００３５】
基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質；アルミニウム、銅合金等の金属又は合金；更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。本発明の基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。
【００３６】
導電剤の含有量は、通常、基材層中５〜３０重量％程度（前記基材層形成用組成物の固形分のうち５〜３０重量％程度）であればよい。これにより基材層に、中間転写ベルトに適した導電性が付与される。
【００３７】
前記基材層形成用組成物の固形分濃度は、１０〜４０重量％であることが好ましい。
【００３８】
前記基材層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。
【００３９】
基材層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、３０〜１２０μｍであり、５０〜１００μｍが好ましい。
【００４０】
１．２  （ｂ）弾性層
本発明の中間転写ベルトにおける弾性層は、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン中抜けを回避する目的で設けられる。ゴム弾性層は、ゴム弾性樹脂中に導電剤が分散している層であり、ゴム弾性樹脂（液状）、導電剤を含む弾性層形成用組成物によって形成される。
【００４１】
ゴム弾性樹脂としては、ゴム弾性をもつ樹脂であれば特に限定はないが、例えば、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム(ＳＢＲ)、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ウレタンゴム等が例示される。これらの中でも、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが好ましい。
【００４２】
シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学（株）製の、ＫＥ−１０６、ＫＥ１３００等が例示される。
【００４３】
フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴム（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等が挙げられ、具体的には、ダイキン工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＧＬＳ−２１３Ｆ、ＧＬＳ−２２３Ｆ等、太平化成工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＦＦＸ−４０１１６１等が例示される。
【００４４】
ブチルゴムとしては、イソブチレン−イソプレン共重合体が挙げられる。
【００４５】
アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、又はそれを主体とする共重合により得ることのできるゴム状弾性体である。
【００４６】
ウレタンゴムは、ポリオールとジイソシアネートの重付加反応により得ることができる。原料であるポリオールとジイソシアネートの混合比は、ポリオールの活性水素１当量に対しジイソシアネートのＮＣＯ基が１〜１．２当量程度となるように混合すればよい。また、ポリオールとジイソシアネートの重合を進めたプレポリマーを用いることもでき、この場合、さらに硬化剤としてジイソシアネート又はポリオールをプレポリマーに添加しても良い。またポットライフを長くするためジイソシアネートプレポリマーのＮＣＯ末端をブロック剤でブロックしたものを用いても良い。
【００４７】
ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム(ＡＵ)、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム(ＥＵ)などが挙げられ、具体的には、大日本インキ（株）製のウレハイパーＲＵＰ１６２７（ポリウレタンエラストマー）等を挙げることができる。
【００４８】
ゴム弾性樹脂を溶媒に溶解させて液状とする場合の溶媒としては、特に限定されるものではないが、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；酢酸ブチル、酢酸イソプロピル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、アセトン等のケトン系溶媒；Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルアセトアミド等のアミド系溶媒；或いはこれらの混合溶媒などが用いられる。これらのうちの１種又は２種以上の混合溶媒であってもよい。これらの中でも、トルエン、キシレン、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルが好ましい。
【００４９】
弾性層にも、上記（ａ）基材層において例示される導電剤が配合される。導電剤の含有量は、通常、弾性層中５〜３０重量％程度（前記弾性層形成用組成物の固形分中、５〜３０重量％程度）であればよい。これにより弾性層に、中間転写ベルトに適した導電性が付与される。
【００５０】
また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。
【００５１】
例えば、ゴム弾性樹脂がシリコーンゴムの場合、ビニル基含有オルガノポリシロキサンを主剤とし、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等を用いることができる。これら主剤と硬化剤を、白金触媒下でヒドロシリル化反応により硬化させることによってシリコーンゴムを得ることができる。硬化（架橋）反応は通常２液型で行われ、一方に主剤と硬化剤、もう一方に主剤と触媒が配合されており、製膜直前に両液を混合して使用する。この場合の硬化剤の添加量は、主剤１００重量部に対して５〜２０重量部程度であればよい。
【００５２】
また、ゴム弾性樹脂がウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネート又はポリオールを用いることができる。
【００５３】
前記弾性層形成用組成物の固形分濃度は、製造方法によって適宜設定することができるが、通常、導電剤や硬化剤等を含めて２０〜７０重量％程度が好ましい。
【００５４】
前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。
【００５５】
弾性層の厚さは、ニップ圧の応力集中防止を考慮して、通常５０μｍ以上であり、５０〜３００μｍが好ましく、１００〜３００μｍがより好ましく、１５０〜３００μｍがさらに好ましい。
【００５６】
弾性層のタイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）は、８０°以下であることが好ましく、３０〜８０°がより好ましく、３０〜７０°がさらに好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が８０°を超える場合は弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して中抜け現象を起こしやすくなる傾向がある。一方、タイプＡ硬度が３０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層に集中しやすくなり十分な耐久性が得られない傾向がある。
【００５７】
本発明の弾性層の好ましい態様としては、タイプＡ硬度が３０〜８０°であって、厚みが１００〜３００μｍの弾性層；タイプＡ硬度が３０〜７０°であって、厚みが１５０〜３００μｍの弾性層が例示される。
【００５８】
１．３  （ｃ）表面層
本発明の中間転写ベルトにおける表面層は、直接トナーを乗せ、トナーを紙へ転写、離型するための層であり、表面精度に優れていることが求められる。
【００５９】
通常、フッ素樹脂を含む組成物を溶融製膜した場合、α型の結晶構造を有することが知られている。しかしながら、表面層に含まれるフッ素樹脂がα型結晶構造である場合、該表面層を含む中間転写ベルトは、表面精度が劣る。しかしながら、このα型結晶構造を、β型やγ型結晶構造に相転移させることによって、表面層を薄膜化しても、耐久性（特に耐磨耗性）に優れ、ピンホール発生を抑制できることを見出した。このような表面層を有する本発明の中間転写ベルトは、耐久性に優れ、フィルミング等の問題も発生しないものである。
【００６０】
フッ素樹脂の結晶構造がα型の場合、赤外分光法（ＩＲ）スペクトルにおいて、７６０ｃｍ−１付近（約７５５〜７６５ｃｍ−１）と７９０ｃｍ−１付近（約７８５〜８００ｃｍ−１）にα型の結晶構造由来のピークが確認できる。一方、フッ素樹脂の結晶構造がβ型又はγ型の場合、ＩＲスペクトルにおいて、α型結晶構構造由来の７６０ｃｍ−１付近と７９０ｃｍ−１付近には、明確なピークが確認できず、８１０ｃｍ−１付近（約８０５〜８１５ｃｍ−１）（γ型）、８３０ｃｍ−１付近（約８２５〜８３５ｃｍ−１）（βとγ型）にβ型又はγ型結晶構造由来のピークが確認できる。
【００６１】
それぞれの結晶構造に由来する上記ＩＲピーク比から、表面層のフッ素樹脂の構造を決定することができる。具体的には、表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定して得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下となるものである。ＩＲ測定方法は、実施例に記載の方法により測定する。  この８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークとは、フッ素樹脂のＣ−Ｆ結合に由来するピークであり、フッ素樹脂としてポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）、ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体（ＶｄＦ−ＨＦＰ共重合体）、又はこれらの混合物を用いた場合に、必ず出現するピークである。
【００６２】
また、通常ＩＲスペクトルデータは、試料の光散乱の影響や装置ノイズ等の影響でベースラインに傾きやうねりが生じる。本発明においては、この傾きやうねりを市販のソフトを用いて矯正して、ピーク高さを測定する。このような補正を行うことができる装置としては、Ｓｐｅｃｔｒｕｍ（パーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ）製）等を挙げることができる。ベースライン補正は、上記ソフトの自動ベースライン補正（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎ  コマンド）を用いて行った。このコマンドを使用することでスペクトルデータ範囲全体を自動的にベースライン補正することが可能である。
【００６３】
例えば、図３に、補正前のスペクトル（細線）、該スペクトルを補正した補正後のスペクトル（太線）を示す。図３に示すように、補正することにより、補正前のスペクトルの傾きを矯正して、平行なスペクトルとすることができる。また、図３の場合ではピークのベースラインが透過率１００％の横軸にほぼ一致する。
【００６４】
本発明においては、上記補正後の表面層を赤外分光法（ＩＲ）で測定して得られたスペクトルにおいて、８７０ｃｍ−１付近に確認できるピークのベースラインからの高さを１とした場合に７６０ｃｍ−１付近に確認できるピーク高さが０．２以下となるものであり、０．１５以下となることがさらに好ましく、０．１以下となるものが特に好ましい。
【００６５】
ピーク高さが０．２以下であれば、表面層に含まれるフッ素樹脂の結晶構造がα型から、β型又はγ型に十分に相転移しているものである。従って、７６０ｃｍ−１付近のピーク高さの比の値が小さければ小さいほど好ましく、０に近づく程良いものである。本発明においては、７６０ｃｍ−１付近のピーク高さの比が前記範囲内にあることで、表面層を薄膜化しても、ピンホール発生を抑制でき、その結果得られた中間転写ベルトは、耐久性に優れ、フィルミング等の問題も発生しないものである。
【００６６】
本発明においては、表面層に含まれるフッ素樹脂の結晶構造をα型から、β型又はγ型に相転移させることができればよく、その方法は限定されるものではないが、例えば、表面層に層状粘土鉱物を配合する方法（以下、方法（ｉ）という）や、製膜後にフッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度で２５時間以上保持する方法（以下、方法（ｉｉ）という）等の方法を挙げることができる。
【００６７】
以下に、それぞれの方法について、説明する。
【００６８】
（１）  方法（ｉ）
方法（ｉ）では、フッ素樹脂及び層状粘土鉱物を含む表面層形成用組成物（ｉ）を用いて表面層を形成する。
【００６９】
本発明で用いる層状粘土鉱物とは、溶液中で表面電荷を持つ層状化合物であり、Ｓｉ四面体やＡｌ八面体等の多面体が平面上に連なったシート構造を層状に重ねた結晶構造を有する、層間にイオン吸着サイトを有する化合物である。
【００７０】
層状粘土鉱物としては、例えば、スメクタイト、ハイドロタルサイト等が挙げられ、本発明においてはスメクタイト（特に有機変性した合成スメクタイト）を使用することが好ましい。スメクタイトの層間にはイオン吸着サイトが存在し、溶液中で種々の化合物を吸着する特徴を持つ。また、層間に水又は有機溶媒が入り込むことにより、体積が十数倍に膨れあがる特徴（膨潤性）を有している。
【００７１】
層状粘土鉱物に分類される化合物としては、例えば、モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、バイデライト、スティブンサイト、ノントロナイト、マイカ等が挙げられる。これらの中でも、モンモリロナイトが好ましい。
【００７２】
また、これら層状粘土鉱物は、天然物でも合成品でもよい。例えば、合成モンモリロナイトとして、クニミネ工業（株）製のクニピアＦ等；合成ヘクトライトとして、ラポート社製のラポナイトＸＬＧ、ラポナイトＲＤ、コープケミカル（株）製のルーセンタイトＳＷＮ等；合成サポナイトとして、クニミネ工業（株）製のスメクトンＳＡ等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。
【００７３】
例えば、モンモリロナイトは、厚さが約１ｎｍ、一片の長さが約１００ｎｍのシート状シリケート層が重なって構成され、層間の距離は約１０Åである。このシリケート層間に水や有機溶媒が入り込むと、層間距離が５０Å程度に膨潤するとされている。
【００７４】
本発明においては、上記層状粘土鉱物を有機変性させて用いることもできる。有機変性処理を行うことによって、水中でのみ膨潤する層状粘土鉱物が有機溶媒中においても膨潤して層間距離が広がる、有機溶媒に溶解したポリマー鎖が層状粘土鉱物の層間に入りやすくなり分散性が向上する等の効果が知られている。有機変性の処理としては、ジメチルステアリルアンモニウム塩やトリメチルステアリルアンモニウム塩などの第４級アンモニウム塩やアニオン系ポリマーによる層表面修飾による変性処理や、アルキルトリアルコキシシランによる端面修飾処理や、カルボキシビニルポリマーや極性有機溶剤を複合処理したものが挙げられる。アンモニウム塩以外に、フォスフォニウム塩やイミダゾリウム塩を用いることもできる。
【００７５】
このような有機変性された層状粘土鉱物は、有機変性モンモリロナイトとして（株）ホージュン製エスベン及びオルガナイト、Ｎａｎｏｃｏｒ社製Ｎａｎｏｍｅｒ、ＳｏｕｔｈｅｒｎＣｌａｙ Ｐｒｏｄｕｃｔ社製Ｃｌｏｉｓｉｔｅ等；有機変性ヘクトライトとして、コープケミカル（株）製ルーセンタイトＳＰＮ、ルーセンタイトＳＥＮ及びルーセンタイトＳＴＮ等；有機変性合成雲母として、コープケミカル（株）製ソマシフＭＰＥ等が挙げられ、これらは商業的に入手することが可能である。
【００７６】
上記層状粘土鉱物を１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７７】
層状粘土鉱物の配合割合は、表面層の総重量に対して０．１〜５重量％であることが好ましく、０．５〜５重量％であることがより好ましく、１〜５重量％であることがさらに好ましく、１〜３重量％であることが特に好ましい。このような割合で層状粘土鉱物を配合することによって、表面層に含まれるフッ素樹脂の結晶構造をα型から、β型又はγ型に相転移させることができ、中間転写ベルトの表面層を薄膜化してもピンホールが発生が少なく優れたラフ紙転写性能と耐久性を実現することができる。
【００７８】
ここで、優れたラフ紙転写性能とは、ボンド紙等の凹凸の激しい紙を用いてマゼンタ単色のベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した場合に、白抜け等がなく、ムラなく転写されていることを指す。
【００７９】
表面層に用いるフッ素樹脂としては、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）、ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体（ＶｄＦ−ＨＦＰ共重合体）、又はこれらの混合物が挙げられる。なお、ＶｄＦ−ＨＦＰ共重合体を用いる場合、ＨＦＰの割合が１〜１５モル％程度が好ましく、３〜１２モル％程度がより好ましい。
【００８０】
上記のようなフッ素樹脂を用いて形成された表面層は、環境（温度、湿度等）の変化により導電性が左右されにくいため、安定したトナーの一次転写及び二次転写が可能となり、高画質化が実現できるため、好ましい。
【００８１】
上記フッ素樹脂の中でも、ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体であるＶｄＦ−ＨＦＰ共重合樹脂を用いることが好ましく、そのモル比としては、ＶｄＦ／ＨＦＰ＝２０／８０〜８０／２０が好ましく、ＶｄＦ／ＨＦＰ＝５０／５０〜８０／２０が好ましい。
【００８２】
フッ素樹脂の配合割合は、上記層状粘土鉱物の配合割合に基づいて適宜設定することができ、例えば、表面層の総重量に対して９５〜９９．９重量％程度が好ましく、９５〜９９．５重量％程度がより好ましく、９７〜９９重量％程度がさらに好ましい。
【００８３】
表面層形成用組成物（ｉ）は、前記フッ素樹脂と層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて調製することができる。
【００８４】
フッ素樹脂と層状粘土鉱物が溶解又は膨潤される有機溶媒としては、フッ素系樹脂を溶解することができ、且つ層状粘土鉱物を溶解、膨潤させることができるものであれば特に限定されないが、例えば、非プロトン性極性溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒が使用される。
【００８５】
非プロトン性極性溶媒としては、Ｎ,Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等が挙げられ、これらの中から１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８６】
他の有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒；或いはこれらの混合溶媒を挙げることができる。
【００８７】
表面層形成用組成物（ｉ）の固形分濃度は、０．５〜１０重量％であることが好ましい。
【００８８】
（２）方法（ｉｉ）
フッ素樹脂を含む表面層形成用組成物（ｉｉ）を製膜後、表面層に含むフッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度で２５時間以上保持することによって、α型結晶構造から、β型又はγ型結晶構造に相転移させることができる。この際、製膜された表面層を、円筒状金型等の金型に固定した状態で、上記条件にて保持することが好ましい。
【００８９】
表面層形成用組成物（ｉｉ）に含まれるフッ素樹脂、溶媒としては、前記表面層形成用組成物（ｉ）と同様のものを挙げることができる。また、表面層形成用組成物（ｉｉ）の固形分濃度としても、前記表面層形成用組成物（ｉ）の場合と同程度を挙げることができる。また、前記表面層形成用組成物（ｉ）も好適に用いることができる。
【００９０】
保持温度は、表面層に含むフッ素樹脂のガラス転移温度以上、融点以下であればよく、表面層に含むフッ素樹脂融点より２〜１０℃低い温度であることが好ましく、融点より２〜５℃低い温度であることがより好ましい。具体的な温度は、フッ素樹脂の組成によるため、一概には決定できないが、例えば、フッ素樹脂として、ＰＶｄＦを用いた場合は、１６０〜１６８℃が好ましく、ＶｄＦとＨＦＰの共重合体（ＶｄＦ／ＨＦＰ＝８５／１５〜９９／１（モル比））を用いた場合は、１３２〜１４０℃が好ましい。
【００９１】
また、保持時間は２５時間以上が好ましい。保持時間が２５時間未満であると、α型結晶構造を、十分にβ型又はγ型結晶構造に相転移させることができない傾向がある。また、保持時間が２５時間以上であれば十分なβ型又はγ型結晶構造の比率の表面層を得る事ができ、優れたラフ紙転写性と耐久性を実現することができる。また、保持時間の上限値は、特に限定されるものではなく長ければ長いほどβ型又はγ型結晶構造の比率が増えるため好ましい。しかしながら、３０時間以上保持しても２５時間保持した場合と同程度の表面物性が得られるため、生産性の点から５０時間程度（好ましくは、３０時間程度）を上限値とすることが好ましい。
【００９２】
以上、２つの具体的方法により作製した表面層のＩＲスペクトルではβ型又はγ型の結晶構造由来のピークが確認でき、結晶構造が変化したことがＩＲから確認できる。しかしながら、本発明においては、これらに限定されるものではなく、表面層に含まれるフッ素樹脂の結晶構造をα型から、β型又はγ型に相転移させることができる方法であれば、如何なる方法も採用することができる。
【００９３】
表面層の厚みは、０．５〜４μｍであり、０．５〜３μｍであることが好ましく、１〜３μｍであることがより好ましい。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なう傾向があり、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、表面層の静電容量は高くなるが穴があきやすい等の耐久性に問題が生じる傾向がある。
【００９４】
表面層の表面粗さ（Ｒｚ）は、特に限定されるものではないが、０．１〜１．５μｍであることが好ましく、０．２５〜１．２μｍであることがより好ましく、０．４〜１μｍであることがさらに好ましい。表面粗さが０．１μｍ未満の場合は、ロール等の摺動する部材と張り付いてしまいやすくなるため駆動時のトルクオーバーの原因となる傾向があり、１．５μｍを超える場合は、トナーの固着（フィルミング）の原因や中抜け等の画像欠陥となる傾向があり、好ましくない。
【００９５】
表面層の静摩擦係数は、特に限定されるものではないが、ブレード鳴きを防ぐ観点から０．１〜１であることが好ましく、０．２〜０．８であることがより好ましく、０．２〜０．６であることがさらに好ましい。
【００９６】
表面層の体積抵抗率は、通常１０１２Ω・ｃｍ以上であり、１０１２〜１０１５Ω・ｃｍが好ましい。
【００９７】
１．４  中間転写ベルト
上述の（ａ）樹脂製の基材層、（ｂ）ゴム弾性樹脂を含む弾性層、及び（ｃ）フッ素樹脂を含む表面層を有する少なくとも３層からなる本発明の中間転写ベルトの平均総厚みは、通常、１５０〜４２０μｍ程度、２００〜４００μｍ程度であることが好ましい。各層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して上記各層の厚みの範囲内から適宜設定され得るが、各層の厚みの割合は、通常、基材層を１とした場合、弾性層１．５〜５．０程度（好ましくは２〜４程度）；表面層０．００５〜０．０５程度である。
【００９８】
本発明の中間転写ベルトの表面摩擦係数は、０．１〜１であることが好ましく、０．２〜０．８程度であるのがより好ましい。
【００９９】
また、本発明の中間転写ベルトの表面抵抗率は、１×１０１０〜１×１０１５Ω／□程度であることが好ましく、体積抵抗率は、１×１０８〜１×１０１４Ω・ｃｍ程度であることが好ましく、弾性層及び／又は基材層に添加する導電剤の添加量に応じてこの範囲で可変である。
【０１００】
本発明の中間転写ベルトは、優れた画質を長期に亘って提供することができ、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の中間転写ベルトとして好適に使用され得る。
【０１０１】
２．本発明の画像形成装置用中間転写ベルトの製造方法
本発明の画像形成装置用中間転写ベルトの各層の製造方法は、特に限定されるものではないが、前述のように、方法（ｉ）を含む方法（以下、製造方法（ｉ）という）、方法（ｉｉ）を含む方法（以下、製造方法（ｉｉ）という）によって、製造することができる。以下に本発明の製造方法について説明する。
【０１０２】
２．１  製造方法（ｉ）
製造方法（ｉ）は、以下の工程を含む。
（１）樹脂を遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、
（２ａ）フッ素樹脂と層状粘土鉱物を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られた混合溶液を、表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍの円筒状金型を用いて遠心成型を行い、厚みが０．５〜４μｍの表面層を製膜する工程、
（３）上記（２ａ）で得られた表面層の内面に、弾性層材料を、遠心成型によって厚みが５０μｍ以上の弾性層を製膜して２層膜とする工程、及び
（４）上記（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。
【０１０３】
以下、各工程について説明する。なお、本発明の製造方法において使用する原料やその含有量等は、前述の通りである。
【０１０４】
工程（１）（基材層の形成）
基材層は次のようにして製膜することができる。まず、基材層の典型材料であるポリイミドを用いる場合について説明する。
【０１０５】
前述のように、ポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとをＮＭＰ等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、基材層に所望の半導電性を付与するために、カーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加し、カーボンブラックが分散されたポリアミック酸（基材層形成用組成物）を調製する。
【０１０６】
得られた基材層形成用組成物を用い、回転ドラム（円筒状金型）等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１９０℃程度、好ましくは１１０〜１３０℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、１〜２℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。
【０１０７】
また、第１加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度であることが好ましい。一般に、重力加速度（ｇ）は９．８（ｍ/ｓ２）である。
【０１０８】
遠心加速度（Ｇ）は、下記式から導かれる。
【０１０９】
Ｇ（ｍ/ｓ２）＝ｒ・ω２＝ｒ・（２・π・ｎ）２    （Ｉ）
（式（Ｉ）中、ｒは円筒金型の半径（ｍ）、ωは角速度（ｒａｄ／ｓ）、ｎは１秒間での回転数（６０秒間の回転数がｒｐｍ）を示す）
【０１１０】
前記式（Ｉ）より、円筒状金型の回転条件を適宜設定することができる。
【０１１１】
次に、第２段階加熱として、温度２８０〜４００℃程度、好ましくは３００〜３８０℃程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第２段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、２８０〜４００℃になるように加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約２０分〜３時間程度である。
【０１１２】
基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。
【０１１３】
また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶｄＦ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。
【０１１４】
このようにして、継目のない基材層を製膜できる。
【０１１５】
工程（２ａ）（表面層の形成（１））
表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。
【０１１６】
前記表面層形成用組成物を表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍを有する円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが０．５〜４μｍ程度となるように調製する。
【０１１７】
表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度に回転した回転ドラム（円筒状金型）内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層形成用組成物を注入した後、徐々に回転速度あげ重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。
【０１１８】
回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の中間転写ベルトの表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を、０．１〜１．５μｍの範囲で設定すると、ほぼそれに対応した表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍを有する表面層を形成できる。但し、中間転写ベルトの表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）に比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さ（Ｒｚ）を有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。
【０１１９】
回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する中間転写ベルトの大きさに応じて適宜選択できる。
【０１２０】
加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Ｔｍとした場合に、（Ｔｍ±４０）℃程度、好ましくは（Ｔｍ−４０）℃〜Ｔｍ℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で１０〜６０分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。
【０１２１】
工程（３）（２層化）
上記工程（２ａ）で得られた表面層の内面に、弾性層材料を遠心成型して得られる弾性層を製膜して２層膜とする。
【０１２２】
前述の弾性層形成用組成物を、表面層が形成された回転ドラム（円筒状金型）の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを回転させながら加熱処理を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し９０〜１８０℃程度、好ましくは９０〜１１０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜３℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する２層膜を成形する。
【０１２３】
工程（４）（３層化）
上記工程（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜（表面層と弾性層）の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。
【０１２４】
具体的には、回転ドラム内に製膜した２層膜の弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し４０〜１２０℃程度、好ましくは５０〜９０℃程度に到達せしめる。
【０１２５】
昇温速度は、例えば、１〜１０℃／分程度であればよい。上記の温度で２〜３０分維持し、円筒状金型内に表面層、弾性層及び基材層を有する３層ベルトを成形する。
【０１２６】
張り合わせた３層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして３層の中間転写ベルトを製造する。
【０１２７】
また、上記製造方法（ｉ）において、上記工程（３）及び（４）に代えて、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層材料を注入し、加熱処理することによって、弾性層の製膜と３層化を同時に行うことによっても製造することができる（工程（３’））。
【０１２８】
工程（３’）（弾性層の製膜と３層化）
上記工程（１）及び（２ａ）に従って別々に製膜した表面層と基材層とを、該表面層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせて、両層の間に弾性層材料をインジェクションにて注入する。このとき、弾性層の均一化のため、基材層内面の片側端部からもう片側端部へしごきを行うことが好ましい。得られた積層体を加熱処理することにより、中間転写ベルトを得ることができる。なお、両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。
【０１２９】
例えば、ゴム弾性樹脂としてシリコーンゴムを用いる場合、インジェクションにて得られた積層体を、１１０〜２２０℃程度に熱処理することにより、弾性層材料が加硫（架橋・硬化）するとともに、表面層と基材層が同時に強固に接着される。
【０１３０】
また、ゴム弾性樹脂がウレタンゴムの場合、製膜直前に両液を混合して使用することが好ましい。
【０１３１】
上記３層化工程の具体例を挙げる。
【０１３２】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からＯリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、前述の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層形成用組成物を周方向に均一になるように流延する。
【０１３３】
或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。
【０１３４】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層材料の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。
【０１３５】
３層化した後の加熱処理は、１１０〜２２０℃まで徐々に加熱して（例えば、昇温速度１〜３℃／分程度）、その温度で０．５〜４時間処理する。これにより、ベルトの架橋・硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、３層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の中間転写ベルトを得ることができる。
【０１３６】
なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーＤＹ３９−０６７等が例示される。
【０１３７】
２．２  製造方法（ｉｉ）
製造方法（ｉｉ）は、以下の工程を含む。
（１）樹脂を遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、
（２ｂ）フッ素樹脂を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られた混合溶液を、表面粗さ（Ｒｚ）０．１〜１．５μｍの円筒状金型を用いて遠心成型を行い、厚みが０．５〜４μｍの表面層を製膜する工程、
（２ｃ）上記（２ｂ）で得られた表面層をフッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度で２５時間以上保持する工程、
（３）上記（２ｃ）で得られた表面層の内面に、弾性層材料を、遠心成型によって厚みが５０μｍ以上の弾性層を製膜して２層膜とする工程、及び
（４）上記（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。
【０１３８】
以下、各工程について説明するが、前述の製造方法（ｉ）の場合と同様に、使用する原料やその含有量等は、前述の通りである。
【０１３９】
工程（１）（基材層の形成）
製造方法（ｉ）と同様である。
【０１４０】
工程（２ｂ）および（２ｃ）（表面層の形成（２））
フッ素樹脂を、有機溶媒中に溶解又は膨潤して得られた混合溶液（表面層形成用組成物（ｉ）又は（ｉｉ））を工程（２ａ）と同様の方法で回転ドラムを用いて、その内面に表面層を製膜する。その後、内面に表面層が製膜された回転ドラムを電気オーブンへ投入し、フッ素樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度（好ましくはフッ素樹脂の融点より２〜３℃低い温度）で２５時間以上保持する。これより、工程（２ａ）と同様の結晶構造のフッ素樹脂表面層を作製することができる。保持温度条件等としては、前述の条件等を用いることができる。
【０１４１】
（２ｂ）および（２ｃ）の工程を経て表面層を作製した場合、フッ素樹脂表面層の融点に近い温度で遠心成型を行うと、結晶構造がβ又はγ型から再びα型へ戻ってしまう。そのため弾性層を遠心成型する時の温度はフッ素樹脂の融点よりも低い温度（１００℃付近）で行うことが好ましい。
【０１４２】
工程（３）（４）（２層化）
工程（２ｂ）、（２ｃ）で得た表面層を用いる以外は、製造方法（ｉ）の工程（３）、（４）と同様である。
【０１４３】
さらに、製造方法（ｉ）と同様に、上記（１）及び（２ｃ）により表面層及び基材層をそれぞれ製膜した後、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせ、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによっても製造することができる（工程（３’））。この方法については、前述の製造方法（ｉ）と同様の方法を挙げることができる。
【実施例】
【０１４４】
以下、試験例等を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【０１４５】
それぞれの層の評価については、次のようにして行った。
【０１４６】
＜基材層固形分濃度＞
試料を金属カップ等の耐熱性容器で精秤し、この時の試料の重量をＡｇとする。試料を入れた耐熱性容器を電気オーブンに入れて、１２０℃×１２分、１８０℃×１２分、２６０℃×３０分、及び３００℃×３０分で順次昇温しながら加熱、乾燥し、得られる固形分の重量（固形分重量）をＢｇとする。同一試料について５個のサンプルのＡ及びＢの値を測定し（ｎ＝５）、次式（ＩＩ）にあてはめて固形分濃度を求めた。その５個のサンプルの平均値を、固形分濃度として採用した。
【数１】
2011022271.tif 000002
【０１４７】
＜弾性層固形分濃度＞
試料を金属カップ等の耐熱性容器で精秤し、この時の試料の重量をＡ’ｇとする。試料を入れた耐熱性容器を電気オーブンに入れて、６０℃×１２分、９０℃×１２分、１２０℃×３０分、及び１５０℃×３０分で順次昇温しながら加熱、乾燥し、得られる固形分の重量（固形分重量）をＢ’ｇとする。同一試料について５個のサンプルのＡ’及びＢ’の値を測定し（ｎ＝５）、次式（ＩＩＩ）にあてはめて固形分濃度を求めた。その５個のサンプルの平均値を、固形分濃度として採用した。
【数２】
2011022271.tif 000003
【０１４８】
＜厚み＞
各層の厚みおよび総厚みは、（株）ミツヨト製デジマチックインジケータの平面型測定子を用いて幅方向３点、周方向８点の合計２４点測定し、その平均値として示した。
【０１４９】
また多層ベルトとした後の各層の厚みは、製品部幅にカットした後の両端部切れ端を周方向に等ピッチで８点、計１６点採取し、これらをエポキシ樹脂にて包埋した後、ミクロトームを用いて作製した断面を電子顕微鏡にて観察し各層の厚みを測定した。各層界面の判別はフーリエ変換赤外分光分析法のＡＴＲイメージによるトータル吸光度イメージにより行った。
【０１５０】
＜表面粗さ＞
表面粗さ（μｍ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９８２に準拠して測定した。測定機は、東京精密（株）製のサーフコム５７５Ａを用いた。測定条件は、ＣＵＴＯＦＦ  ０．２５、測定長２．５ｍｍ、Ｔ−ＳＰＥＥＤ  ０．０６ｍｍ／ｓで行った。同一ベルト内で異なる表面部位を５箇所測定し、その十点平均粗さ（Ｒｚ）の平均値を表面粗さとした。
【０１５１】
＜静摩擦係数＞
静摩擦係数は、新東科学（株）製のＨｅｉｄｏｎ  ９４ｉを用いて、同一ベルト内で異なる表面部位を１０箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。
【０１５２】
＜表面抵抗率、体積抵抗率＞
表面抵抗率（Ω／□）及び体積抵抗率（Ω・ｃｍ）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＩＰ・ＨＲブロ−ブ”を用いて測定した。幅方向の長さ３６０ｍｍにカットしたベルトをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで３ヶ所、縦（周）方向に４カ所の合計１２ヶ所について、印加電圧１００Ｖ、１０秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１５３】
＜ゴム硬度＞
ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従い、デュロメーターＡを用いて、弾性層を構成する材料で厚み１０ｍｍのバルク（塊）を作製して評価した。
【０１５４】
＜ＸＲＤ分析＞
装置はＲｉｇａｋｕ製ＲＩＮＴ２５００ＶＨＦ（Ｃｕ、２００ｍＡ、４５ｋＶ）を用いて、下記条件で測定した。
サンプリングステップ：０．０２°
スキャン速度：１°／４．０ｓ
【０１５５】
＜ＩＲ分析＞
装置はフーリエ変換赤外分光分析装置（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ１００、パーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ）製）を用いてＡＴＲ法（全反射測定法）により表面層を測定した。プリズムにはダイヤモンドプリズムを使用し、スペクトルの積算回数は１０とした。また、測定範囲は６５０〜４０００ｃｍ-１とした。
【０１５６】
得られた、ＩＲスペクトルについて、（ソフト名  Ｓｐｅｃｔｒｕｍ（バージョン  ６．１．０．００３８）、製造元  パーキンエルマー（Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ）製）のベースライン補正コマンド（自動スムージング）を用いて補正した。フッ素樹脂表面層のＩＲスペクトルで確認できる８７０ｃｍ−１付近（Ｃ−Ｆ結合由来）ピークのべースラインからの高さを１．０とした時の７６０ｃｍ−１付近のピーク高さ（α型結晶由来）を求めた。
【０１５７】
実施例１
（１）基材層の製膜
窒素流通下、Ｎ−メチル−２−ピロリドン４８８ｇに、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）４７．６ｇを加え、５０℃に保温、撹拌して完全に溶解させた。この溶液に、３,３’,４,４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）７０ｇを除々に添加し、ポリアミック酸溶液６０５．６ｇを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は１８，０００、粘度は３７ポイズ、固形分濃度は１８．２重量％であった。
【０１５８】
次に、このポリアミック酸溶液４５０ｇに、酸性カーボンブラック（ｐＨ３．０）２１ｇとＮ−メチル−２−ピロリドン８０ｇを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（ＣＢ）の均一分散を行い、基材層形成用組成物を得た。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度１８．７重量％、該固形分中のＣＢ濃度は２０．４重量％であった。
【０１５９】
得られた基材層形成用組成物から２７３ｇを採取し、回転ドラム内に注入し、次の条件で成形した。
【０１６０】
回転ドラム：内径３０１．５ｍｍ、幅５４０ｍｍの内面鏡面仕上げの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。
【０１６１】
加熱温度：該ドラムの外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該ドラムの内面温度が１２０℃に制御されるようにした。
【０１６２】
まず、回転ドラムを回転した状態で２７３ｇの該基材層形成用組成物をドラム内面に均一に塗布し、加熱を開始した。加熱は１℃／分で１２０℃まで昇温して、その温度で６０分間その回転を維持しつつ加熱した。
【０１６３】
回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま回転ドラムを離脱して熱風滞留式オーブン中に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ３２０℃に達した。そして、この温度で３０分間加熱した後常温に冷却して、該ドラム内面に形成された半導電性管状ポリイミドベルトを剥離し取り出した。なお、該ベルトは厚さ８０μｍ外周長９４４．３ｍｍ、表面抵抗率２×１０１１〜５×１０１１Ω／□、体積抵抗率２×１０９〜４×１０９Ω・ｃｍであった。
【０１６４】
（２）表面層の製膜
表面層としてビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体であるＶｄＦ−ＨＦＰ共重合樹脂（カイナー＃２８０１、アルケマ製：ＨＦＰ  １１モル％）１００ｇをＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）９００ｇに溶解させた固形分濃度１０重量％の溶液Ａを作製した。
【０１６５】
有機変性モンモリロナイト（ルーセンタイトＳＥＮ、コープケミカル（株）製：表１中ＳＥＮと表記する）１００ｇを、ジメチルアセトアミド９００ｇに加え、ボールミルにて均一分散を行って固形分濃度１０重量％の溶液Ｂを調製した。
【０１６６】
溶液Ａと溶液ＢをＡ：Ｂ＝９９.８：０．２（重量比）としペイントシェイカーで混合し、固形分濃度１０重量％、該固形分中の有機変性モンモリロナイト濃度０．２重量％の溶液を得た。これをＤＭＡｃ：酢酸ブチル＝１：２の混合溶媒で希釈し、固形分濃度２．５重量％、該固形分中有機変性モンモリロナイト濃度０．２重量％（表面層の総重量に対するモンモリロナイトの配合割合に相当する）の溶液（表面層形成用組成物）を調製した。この溶液１１９ｇを次の条件で製膜した。
【０１６７】
回転ドラム：内径３０１．０ｍｍ、幅５４０ｍｍ、内面十点平均粗さ（Ｒｚ）＝０．３μｍの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。
【０１６８】
回転ドラムを回転した状態でドラム内面に、表面層形成用組成物を均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１３０℃まで昇温して、その温度で２０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面に表面層を形成した後ドラムを常温まで冷却した。ドラム内面に形成された表面層の厚みを渦電流式厚み計（（株）ケット科学研究所製）にて測定したところ３μｍであった。
【０１６９】
なお、上述の表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、４×１０１２〜６×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１７０】
（３）弾性層の製膜
トルエン１３００ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、大日本インキ（株）製）１０００ｇを溶解させた溶液に、酸性カーボンブラック（ｐＨ３．５）３００ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行った。このようにして得られたマスターバッチ溶液の固形分濃度は５０重量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２３重量％であった。このマスターバッチ２５７ｇに硬化剤ＣＬＨ−５を１１．０４ｇ（大日本インキ（株）製）添加し撹拌を行って、カーボンブラック分散樹脂溶液（弾性層形成用組成物）を得た。
【０１７１】
前記弾性層形成用組成物を、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１５０℃まで昇温して、その温度で３０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面にゴム弾性層を形成した。ゴム弾性層の厚みは２５３μｍであった。
【０１７２】
予備試験としてこの弾性層形成用組成物にて作製したウレタンゴム単膜のゴム硬度を測定したところタイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）は４０°であった。
【０１７３】
（４）ゴム弾性層内面とポリイミド外面の張り合わせ
上記（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レダウコーニング（株）製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルトを挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着し、加熱（８０〜１００℃）を行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅３６０ｍｍの多層ベルトを採取した。
【０１７４】
該多層ベルトは厚さ３３４μｍ、静摩擦係数０．６０、外周長９４５．０ｍｍ、表面抵抗率２×１０１１〜４×１０１１Ω／□、体積抵抗率４×１０１０〜７×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１７５】
実施例２
層状粘土鉱物の配合割合を３．０重量％にした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３３μｍ、静摩擦係数０．５３、表面抵抗率２×１０１１〜６×１０１１Ω／□、体積抵抗率５×１０１０〜９×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１７６】
なお、実施例２で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、１×１０１２〜２×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１７７】
実施例３
層状粘土鉱物の配合割合を１．０重量％とし、表面層の厚みを１μｍとした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３５μｍ、静摩擦係数０．５７、表面抵抗率４×１０１１〜７×１０１１Ω／□、体積抵抗率７×１０１０〜９×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１７８】
なお、実施例３で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、３×１０１２〜５×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１７９】
実施例４
表面層の厚みを４μｍとした以外は、実施例３と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３６μｍ、静摩擦係数０．５５、表面抵抗率１×１０１１〜４×１０１１Ω／□、体積抵抗率２×１０１０〜５×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１８０】
なお、実施例４で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、４×１０１２〜５×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１８１】
実施例５
層状粘土鉱物の配合割合を１．０重量％とし、ゴム硬度をタイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）５５°とした以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３２μｍ、静摩擦係数０．５３、表面抵抗1×１０１１〜２×１０１１Ω／□、体積抵抗率２×１０１０〜４×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１８２】
なお、実施例５で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、２×１０１２〜５×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１８３】
実施例６
（１）基材層の製膜
実施例１と同様の基材層を製膜した。
【０１８４】
（２）表面層の製膜
表面層としてビニリデンフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）の共重合体であるＶｄＦ−ＨＦＰ共重合樹脂（カイナー＃２８０１、アルケマ製：ＨＦＰ  １１モル％）１００ｇをＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）９００ｇに溶解させた固形分濃度１０重量％の溶液Ｂを作製した。
【０１８５】
溶液ＢをＤＭＡｃ：酢酸ブチル＝１：２の混合溶媒で希釈し、固形分濃度２．５重量％の溶液（表面層形成用組成物）を調製した。この溶液１１９ｇを次の条件で製膜した。
【０１８６】
回転ドラム：内径３０１．０ｍｍ、幅５４０ｍｍ、内面十点平均粗さ（Ｒｚ）＝０．３μｍの金属ドラムが２本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した（例えば、図２参照）。
【０１８７】
回転ドラムを回転した状態でドラム内面に、表面層形成用組成物を均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１３０℃まで昇温して、その温度で２０分間その回転を維持しつつ加熱し製膜した。その後、金型に固定された状態の表面層を１５０℃に設定したオーブン内に２５時間保持し、ドラム内面に表面層を形成した（カイナー＃２８０１の融点は１４０〜１４５℃であるため、回転ドラムの温度が１４０℃になるようにオーブンの温度設定を１５０℃とした）。その後ドラムを常温まで冷却した。ドラム内面に形成された表面層の厚みを渦電流式厚み計（（株）ケット科学研究所製）にて測定したところ３μｍであった。
【０１８８】
なお、上述の表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、９×１０１２〜２×１０１３Ω・ｃｍであった。
【０１８９】
（３）弾性層の製膜
トルエン１３００ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーＲＵＰ１６２７、大日本インキ（株）製）１０００ｇを溶解させた溶液に、酸性カーボンブラック（ｐＨ３．５）３００ｇを加え、ボールミルにて均一分散を行った。このようにして得られたマスターバッチ溶液の固形分濃度は５０重量％、該固形分中のカーボンブラック（ＣＢ）濃度は２３重量％であった。このマスターバッチ２５７ｇに硬化剤ＣＬＨ−５を１１．０４ｇ（大日本インキ（株）製）添加し撹拌を行って、カーボンブラック分散樹脂溶液（弾性層形成用組成物）を得た。
【０１９０】
前記弾性層形成用組成物を、先に製膜した表面層内面に回転した状態で均一に塗布し加熱を開始した。加熱は２℃／分で１００℃まで昇温して、その温度で３０分間その回転を維持しつつ加熱し、ドラム内面にゴム弾性層を形成した。ゴム弾性層の厚みは２５３μｍであった。
【０１９１】
予備試験としてこの弾性層形成用組成物にて作製したウレタンゴム単膜のゴム硬度を測定したところタイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）は４０°であった。
【０１９２】
（４）ゴム弾性層内面とポリイミド外面の張り合わせ
上記（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーＤＹ３９−０６７（東レダウコーニング（株）製）を塗布、風乾した後に、ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルトを挿入し重ね合わせた。基材層内面から圧着し、加熱（８０〜１００℃）を行い、張り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両端部をカットし幅３６０ｍｍの多層ベルトを採取した。該多層ベルトは厚さ３２９μｍ、静摩擦係数０．５５、表面抵抗率５×１０１１〜６×１０１１Ω／□、体積抵抗率５×１０１０〜７×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１９３】
実施例７
オーブン内での保持時間を３０時間とし、それ以外は実施例６と同様の方法にしたがって多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３０μｍ、静摩擦係数０．５６、表面抵抗率６×１０１１〜８×１０１１Ω／□、体積抵抗率５×１０１０〜８×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１９４】
なお、実施例７で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、８×１０１２〜１×１０１３Ω・ｃｍであった。
【０１９５】
実施例８
オーブン内での保持時間を４８時間とし、それ以外は実施例６と同様の方法にしたがって多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３２μｍ、静摩擦係数０．５８、表面抵抗率３×１０１１〜４×１０１１Ω／□、体積抵抗率４×１０１０〜６×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１９６】
なお、実施例８で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、８×１０１２〜９×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０１９７】
比較例１
表面層に層状粘土鉱物を配合せずに、実施例１と同様の方法に従って多層ベルトを作製
した。該多層ベルトは厚さ３３０μｍ、静摩擦係数０．７５、表面抵抗率６×１０１１〜９×１０１１Ω／□、体積抵抗率５×１０１０〜８×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０１９８】
なお、比較例１で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、１×１０１３〜４×１０１３Ω・ｃｍであった。
【０１９９】
比較例２
表面層の厚みを６．０μｍとした以外は、実施例３と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３２μｍ、静摩擦係数０．５６、表面抵抗率４×１０１１〜５×１０１１Ω／□、体積抵抗率３×１０１０〜５×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０２００】
なお、比較例２で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、３×１０１２〜６×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０２０１】
比較例３
表面層の厚みを０．２μｍとした以外は、実施例３と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３５μｍ、静摩擦係数０．６５、表面抵抗率３×１０１１〜７×１０１１Ω／□、体積抵抗率６×１０１０〜８×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０２０２】
なお、比較例３で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、４×１０１２〜６×１０１２Ω・ｃｍであった。
【０２０３】
比較例４
オーブン内での保持時間を１２時間とした以外は実施例６と同様に多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３３μｍ、静摩擦係数０．７２、表面抵抗率６×１０１１〜９×１０１１Ω／□、体積抵抗率７×１０１０〜９×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０２０４】
なお、比較例４で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、２×１０１３〜４×１０１３Ω・ｃｍであった。
【０２０５】
比較例５
オーブン内での保持時間を２４時間とし、それ以外は実施例７と同様の方法にしたがって多層ベルトを作製した。該多層ベルトは厚さ３３４μｍ、静摩擦係数０．６５、表面抵抗率１×１０１１〜５×１０１１Ω／□、体積抵抗率２×１０１０〜５×１０１０Ω・ｃｍ、表面粗さ(Ｒｚ)は０．５であった。
【０２０６】
なお、比較例５で作製した表面層形成用組成物を用いて、同一製膜条件で別途１０μｍの表面層を作製した。その１０μｍの表面層の体積抵抗値は、２×１０１３〜５×１０１３Ω・ｃｍであった。
【０２０７】
上記実施例及び比較例で得られた中間転写ベルトについて、以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０２０８】
＜一次及び二次転写効率＞
一次転写効率は、転写前及び転写後の感光体上のトナー重量を測定し下記式から求めた。また、二次転写効率は、転写前及び転写後の転写ベルト上のトナー重量を測定し下記式から求めた。
【数３】
2011022271.tif 000004
【０２０９】
各転写効率は次の基準で評価した。
（一次転写効率）
○：９７％より高い
△：９５〜９７％
×：９５％未満
（二次転写効率）
○：９７％より高い
△：９５〜９７％
×：９５％未満  
【０２１０】
＜ライン中抜け＞
ライン中抜け（一次転写効率）は、ライン画像のみの画像にて転写前及び転写後の感光体上のトナー重量を測定し上記の転写効率の式から求めた。ライン中抜けは次の基準で評価した。
○：９０％より高い
△：８５〜９０％
×：８５％未満
【０２１１】
＜ラフ紙転写性＞
凹凸が５０μｍ程度のストラスモア社製  ストラスモアライティングレイドを用い、マゼンタでベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した。評価基準は以下の通りである。
◎：完全にムラなく転写できている
○：やや色が薄い
△：僅かに白抜けしている
×：トナーの乗りがなく白抜けしている
【０２１２】
＜フィルミング＞
フィルミングは、１０００枚プリント後の中間転写ベルトへのトナーの固着の程度を目視にて評価した。評価基準は以下の通りである。
○：固着なし
△：僅かに固着が認められる
×：明らかに固着がある
【０２１３】
＜テーバー磨耗量＞
テーバー磨耗量は、ＪＩＳ Ｋ−７２０４に従って評価した。テーバー磨耗試験機の磨耗輪はＣＳ−１７、荷重２５０ｇにて３００回行った（サンプル数＝各８）。テーバー磨耗量の値が小さいほど、中間転写ベルトの耐久性（耐摩耗性）が高いことが示される。
【０２１４】
＜ミット試験＞
装置は東洋精機（株）のＭＩＴ−ＳＡを用いた。条件は荷重：０．２５ｋｇｆ、繰り返し速度：９０ｃｐｍ、折り曲げ角度：４５°、チャック先端半径：０．３８ｍｍ、折り曲げ回数は２０００回とした。試験時においてベルトの周方向に対して折り曲げるようにサンプル片を作製し、それを用いて評価した。この試験はゴム弾性ベルトの屈曲性（曲げに対してどれだけ強いか）を検討するための試験である。試験後のサンプルを目視にて観察し、以下の評価基準により評価した。
○：僅かに傷が入った
△：明らかに傷が入った
×：大きな割れが確認できた
【０２１５】
＜通紙耐久後の表面層の剥離＞
複写機の二次転写ロール外面にコピー用紙を巻きつけ、擬似的に連続通紙した状態とし、Ａ４用紙１０万枚相当の駆動試験を行った後、転写ベルト表面層の剥離の有無を目視で確認した。    
【０２１６】
【表１】
2011022271.tif 000005
【０２１７】
表１に示される結果より、層状粘土鉱物を添加していない比較例１は層状粘土鉱物を添加した実施例１と比較しテーバー磨耗量が増加し、表面層の剥離が認められた。さらに実施例６〜８と比較例４、５との比較からも明らかなように、本発明ではテーバー磨耗量が減少し、表面層の剥離がないことが分かる。
【０２１８】
また、比較例２（表面層の厚さ：６．０μｍ）と比較例３（表面層の厚さ：０．２μｍ）から明らかなように、表面層の厚さが０．５〜４μｍの範囲を外れると、テーバー磨耗量が多くなる。また、比較例２では、ミット試験結果からベルト屈曲性が悪く、比較例３では、ピンホール等の欠陥が生じやすくなりフィルミングが起こった。
【０２１９】
実施例２と比較例１の表面層のＩＲ測定結果を図４に示す。比較例１のフッ素樹脂表面層では７６０ｃｍ−１付近と７９０ｃｍ−１付近にα型の結晶構造由来のピークが確認できる。一方で実施例２の層状粘土鉱物を添加したフッ素樹脂ではこれらのピークが消え、７７０ｃｍ−１（γ型）、８１０ｃｍ−１（γ型）、８３０ｃｍ−１（βとγ型）付近にβ、γ型由来のピークが確認でき、層状粘土鉱物を添加することでフッ素樹脂表面層の結晶構造がα型からβ又はγ型へ相転移したことが示唆される。
【０２２０】
実施例８と比較例１、４、５の表面層のＩＲ測定結果を図５に示す。時間の経過と共にα型由来のピーク（７６０ｃｍ−１付近と７９０ｃｍ−１付近）が徐々に減少し、β型又はγ型由来のピーク（７７０ｃｍ−１（γ型）、８１０ｃｍ−１（γ型）、８３０ｃｍ−１（βとγ型））が確認できるようになった。この結果から保持時間が長くなるにつれてフッ素樹脂表面層のα型の結晶構造の割合が徐々に減少し、β型又はγ型の結晶構造の割合が増加することが確認できた。また、４８時間保持のスペクトルでは図４の層状粘土鉱物を添加した時のスペクトルと同様であり、β又はγ型の結晶構造を示していることが確認できる。
【０２２１】
また、実施例１〜３、６〜８、比較例１、４、５の表面層の７６０ｃｍ−１付近のピーク高さ（α型結晶由来）を図６に示す。比較例１（保持時間：０時間）、比較例４（保持時間：１２時間）、比較例５（保持時間：２４時間）、実施例６（保持時間：２５時間）、実施例７（保持時間：３０時間）、実施例８（保持時間：４８時間）の順番、つまり、時間の経過とともにα型結晶由来のピークの高さが低くなっていくことがわかる。また、２５時間保持品や３０時間保持品は、層状粘土鉱物添加品（実施例１〜３）と、物性試験結果（耐磨耗性、ミット試験等）においてほぼ同等の値を示した。この結果から７６０ｃｍ−１付近のピーク高さが０．２以下であれば、ほぼβ型又はγ型の結晶構造に相転移していることがわかる。
【０２２２】
以上の結果から層状粘土鉱物を表面層に所定量添加又は、フッ素樹脂をガラス転移点以上融点以下の温度において２５時間以上保持することにより表面層の結晶構造がβ型又はγ型へ相転移したことが確認できた。さらに実施例７と８、比較例４と５のテーバー磨耗量とミット試験結果からフッ素樹脂表面層の結晶構造の相転移が、ゴム弾性ベルトの耐磨耗性（耐久性）を向上させたことが示唆される。  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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