(57)【要約】【課題】プレス成形性、レーザ溶接性が優れ、かつレーザ溶接による強度低下を回復できる二次電池ケース用アルミニウム合金板を提供する。【解決手段】Ｍｎを０．７〜１．４％、Ｃｕを０．６〜１．３％、Ｍｇを０．２〜０．６％、Ｆｅを０．４超〜１．０％含有し、残部不可避的不純物とＡｌからなり、引張強さσｓが２２０〜３１０ＭＰａ、引張強さσｓと耐力ｙｓとの差｜σｓ−ｙｓ｜が２０ＭＰａ以下であり、レーザ溶接部の溶接直後の引張強さをσｉ、回復後の引張強さをσｒとすると、σｒ／σｉ≧１．２を満足する。この合金板は、下記条件で作製される。  中間焼鈍：昇温速度  １０〜２５０℃／秒、保持温度  ４５０〜５６０℃、保持時間  ５〜６０秒            冷却速度  ２０〜２５０℃／秒  安定化焼鈍：保持温度  ６０〜２２０℃、保持時間  ２〜８時間  最終冷間圧延：圧下率  １０〜５０％【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｎを０．７〜１．４質量％、Ｃｕを０．６〜１．３質量％、Ｍｇを０．２〜０．６質量％、Ｆｅを０．４超〜１．０質量％それぞれ含有し、残部不可避的不純物とＡｌからなるアルミニウム合金板からなり、
引張強さσｓが２２０〜３１０ＭＰａ、前記引張強さσｓと耐力ｙｓとの差｜σｓ−ｙｓ｜が２０ＭＰａ以下であり、
レーザ溶接部の溶接直後の引張強さをσｉ（ＭＰａ）、回復後の引張強さをσｒ（ＭＰａ）とすると、σｒ／σｉ≧１．２を満足することを特徴とする二次電池ケース用アルミニウム合金板。
【請求項２】
Ｍｎを０．７〜１．４質量％、Ｃｕを０．６〜１．３質量％、Ｍｇを０．２〜０．６質量％、Ｆｅを０．４超〜１．０質量％それぞれ含有し、残部が不可避的不純物及びＡｌからなる合金を鋳造し、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、安定化焼鈍及び最終冷間圧延を経て二次電池ケース用アルミニウム合金板を製造する方法であって、
中間焼鈍の昇温速度を１０〜２５０℃／秒、保持温度を４５０〜５６０℃、保持時間を５〜６０秒、冷却速度を２０〜２５０℃／秒とし、
安定化焼鈍の保持温度を６０〜２２０℃、保持時間を２〜８時間とし、
最終冷間圧延の圧下率を１０〜５０％とすることを特徴とする二次電池ケース用アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二次電池ケース用アルミニウム合金板に関し、特にリチウムイオン二次電池ケース用アルミニウム合金板に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池（以下二次電池と略称）は、ノート型パーソナルコンピュータや携帯電話などの携帯機器の電源として広く使用されているが、その優れた特性により、電気自動車やハイブリッド車の電源としても採用し始めている。
二次電池は通常、角型または円筒型金属ケースに電極体と電解質液を入れた後に、金属製蓋を付けてレーザ溶接により密封することで製造される。携帯電話等のモバイル電子機器の場合、前記の金属ケースには、アルミニウム合金板を多段プレスして製造したアルミニウム合金角型ケースが採用されていることが多い。従って、アルミニウム合金板には良好なプレス成形性が求められる。また、前述のように、蓋とケースはレーザ溶接によって接合するので、良好なレーザ溶接性も求められる。さらにモバイル電子機器に装着して使用しているときに、再充電により温度と内部圧力が上昇し、電池が膨らんで充電効率が著しく落ちる問題があるために、この内部圧力に耐える高強度アルミニウム合金板材が好ましくなる。
一方、車載二次電池の場合、モバイル電子機器よりはるかに大容量が必須のために、数十個の大型電池を組んだモジュール電池が使用される。安全性を重視する観点から、単体電池のケースには強度の高いステンレス鋼板を多段プレスして製造した角型ケースが採用されていることが多い。
近年、車体の軽量化やコストダウンのニーズが高まり、車載二次電池でもアルミニウム合金ケースを採用するニーズは高くなってきている。
【０００３】
車載用モジュール電池の場合、モバイル電子機器と同様に単体電池ケースの材料にはプレス成形性とレーザ溶接性が求められるが、各々単体電池が外部より強力に拘束されるために、ケース自身には耐膨れへの要求はそれほど厳しくない。
ところが、蓋側では各種制御部品を装着する必要があるために外部より拘束することが難しい。一方、モバイル電子機器用二次電池よりも単体電池が大型化となり、電池内部の圧力が非常に大きくなるために、蓋とケースとの溶接部に対する高強度の要求ははるかに厳しくなる。一般には、ケース用アルミニウム合金板材は、加工硬化により高強度化されている。この場合、アルミニウム合金板自身の強度が高くても、蓋とのレーザ溶接時の入熱により局部的に軟化され、溶接後の溶接部または入熱の影響を受けたその近辺の熱影響部の強度が大幅に低下する。その結果、レーザ溶接部とその熱影響部は電池内部の高い圧力に耐えない恐れがある。
また、電池内部の圧力が大きく増大するために、レーザ溶接時の溶け込み深さを大きくし、接合強度を、モバイル電子機器用二次電池より高める必要がある。このためにレーザ溶接時の速度を下げざるを得ずに生産性が落ちる問題がある。
【０００４】
本発明者は、特許文献１において、高強度でプレス成形性、レーザ溶接性、耐膨れ性に優れた二次電池ケース用アルミニウム合金板を提案している。
この合金板は、Ｃｕ：１．０超〜１．８％、Ｍｎ：１．０超〜１．７％、Ｍｇ：０．１〜０．６％を含有し、残部がＡｌと不可避的不純物からなる組成を有し、引張強度２６０〜３５０ＭＰａ、導電率ＩＡＣＳ３９％以上、円相当直径０．５μｍ〜１０μｍの金属間化合物粒子が平均で１１０００〜３００００個／ｍｍ２分散する、というものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２２３０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献１で言うところのレーザ溶接性とは、レーザによって溶接ができるかどうかを判定しているに過ぎず、レーザ溶接の熱影響による強度低下までは考慮がなされていないという問題点が見出された。
本発明は、上記の問題点に鑑みて成し遂げられたものであり、その目的は、プレス成形性、レーザ溶接性が優れ、かつレーザ溶接による強度低下を回復できるアルミニウム合金板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、合金組成、製造条件、特に焼鈍条件について検討を加えたところ、レーザ溶接による強度低下を、自然に又は低温熱処理を施すことにより、回復できることを知見した。
すなわち本発明の二次電池ケース用アルミニウム合金板は、Ｍｎを０．７〜１．４質量％、Ｃｕを０．６〜１．３質量％、Ｍｇを０．２〜０．６質量％、Ｆｅを０．４超〜１．０質量％それぞれ含有し、残部が不可避的不純物及びＡｌからなる組成を有する。そして本発明の二次電池ケース用アルミニウム合金板は、引張強さσｓが２２０〜３１０ＭＰａ、引張強さσｓと耐力ｙｓとの差｜σｓ−ｙｓ｜が２０ＭＰａ以下であり、レーザ溶接部の溶接直後の引張強さをσｉ（ＭＰａ）、回復後の引張強さをσｒ（ＭＰａ）とすると、σｒ／σｉ≧１．２を満足することを特徴とする。なお、本願発明における引張強さσｓ及び耐力ｙｓは、レーザ溶接部を除く素材としての引張強さ及び耐力を意味する。また、本願発明におけるσｉ、σｒは、後述する実施例に記載のレーザ溶接条件、引張強さの測定条件に基づいて特定される値である。また、回復後とは、レーザ溶接後に、格別な処理を行うことなく放置することを意味する。ただし、現実に本発明の二次電池ケース用アルミニウム合金板を製造する場合に、熱処理を加えることを否定するものではない。
【０００８】
本発明のアルミニウム合金板は、引張強さが２２０〜３１０ＭＰａ、引張強さと耐力との差（｜σｓ−ｙｓ｜）が２０ＭＰａ以下であることが好ましい。二次電池ケースに要求される機械的強度とプレス成形性を確保するためである。
【０００９】
以上の本発明による二次電池ケース用アルミニウム合金板は、以下の製造方法により製造される。すなわち本発明による二次電池ケース用アルミニウム合金板は、Ｍｎを０．７〜１．４質量％、Ｃｕを０．６〜１．３質量％、Ｍｇを０．２〜０．６質量％、Ｆｅを０．４超〜１．０質量％それぞれ含有し、残部が不可避的不純物及びＡｌからなる合金を鋳造し、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、安定化焼鈍及び最終冷間圧延の各工程を経て製造される。本発明の製造方法は、中間焼鈍の昇温速度を１０〜２５０℃／秒、保持温度を４５０〜５６０℃、保持時間を５〜６０秒、冷却速度を２０〜２５０℃／秒とし、安定化焼鈍の保持温度を６０〜２２０℃、保持時間を２〜８時間とし、さらに最終冷間圧延の圧下率を１０〜５０％になるように制御することを特徴とする。
上記組成を有し、かつ以上の中間焼鈍、安定化焼鈍及び最終冷間圧延の条件を満足することにより、プレス成形性、レーザ溶接性が優れ、かつレーザ溶接による強度低下が回復できる二次電池ケース用アルミニウム合金板が提供される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、プレス成形性、レーザ溶接性が優れ、かつレーザ溶接による強度低下が回復できる二次電池ケース用アルミニウム合金板が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
＜合金組成＞
まず、二次電池ケース用アルミニウム合金板の合金組成について説明する。
＜Ｍｎ：０．７〜１．４質量％＞
Ｍｎは、Ａｌと結合して、鋳造時に晶出物粒子を形成する。この粒子らはプレス成形時の金型への焼きつきを防止し、成形性を高める効果がある。また、Ｍｎは、アルミニウム合金板の強度を高める効果がある。さらに、中間焼鈍時の再結晶粒の成長を抑制し、結晶粒微細化に寄与することによってプレス成形時の成形性を高める効果がある。
Ｍｎ含有量が０．７質量％未満では、上記効果が不十分となり、また、Ｍｎ含有量が１．４質量％を超えると、鋳造時に粗大な晶出物が生成しやすくなり、マトリックス中に分散してプレス成形性が低下する。そこで、本発明は、Ｍｎ含有量を０．７〜１．４質量％とする。好ましいＭｎ含有量は、０．８〜１．３質量％、より好ましいＭｎ含有量は、０．９〜１．２質量％である。
【００１２】
＜Ｃｕ：０．６〜１．３質量％＞
Ｃｕは、レーザ溶接後の溶接部強度の自然回復または低温熱処理による強度回復に寄与する主要元素であり、合金板の強度を高める効果がある。また、Ｃｕは高温クリープ特性を高め、耐膨れ性の向上に寄与する効果もある。
Ｃｕ含有量が０．６質量％未満では、それらの効果は不十分となり、Ｃｕ含有量が１．３質量％を超えると、プレス成形性が顕著に低下し、レーザ溶接時の熱間割れ感受性が増加する。そこで、本発明は、Ｃｕ含有量を０．６〜１．３質量％とする。好ましいＣｕ含有量は、０．８〜１．３質量％、より好ましいＣｕ含有量は、１．０〜１．２質量％である。
【００１３】
＜Ｍｇ：０．２〜０．６質量％＞
Ｍｇは、Ｃｕと一緒に複合添加すると、レーザ溶接後の溶接部強度の自然回復または低温熱処理による強度回復を高める効果がある。また、アルミニウム合金板自身の強度とクリープ性を高め、耐膨れ性の向上に寄与する効果もある。
Ｍｇ含有量が０．２質量％未満では、それらの効果は不十分となり、Ｍｇ含有量が０．６質量％を超えると、レーザ溶接性とプレス成形性が低下する。好ましいＭｇ含有量は、０．２〜０．５質量％、より好ましいＭｇ含有量は、０．３〜０．５質量％である。
【００１４】
＜Ｆｅ：０．４超〜１．０質量％＞
Ｆｅは、レーザ溶接時のレーザ吸収率を上げる効果があるために、同じ溶接速度でもより大きな溶け込み深さが得られる。
Ｆｅ含有量は０．４質量％以下では、この効果は不十分となり、１．０質量％を超えると、鋳造時に粗大なＦｅ系化合物粒子が発生しやすくなり、プレス成形性が劣化する恐れがある。好ましいＦｅ含有量は、０．５〜０．８質量％、より好ましいＦｅ含有量は、０．５５〜０．７５質量％である。
【００１５】
＜Ｓｉ：０．１質量％以下＞
Ｓｉは、不可避不純物として存在し、強度を若干高める効果がある。一方、Ｓｉは、レーザ溶接性を若干劣化させる。レーザ溶接性を満足できるのであれば、Ｓｉ含有量を制限する必要はないが、高いレーザ溶接性を要求される場合には、Ｓｉ含有量を０．１％以下に制限することが好ましい。
【００１６】
引張強さが２２０〜３１０ＭＰａという制限理由は、引張強さが２２０ＭＰａより低いと、ケース自体の耐圧能力が低下し、３１０ＭＰａを超えると、プレス成形性が落ちるためである。
引張強さと耐力との差が２０ＭＰａ以下という制限理由は、この差が２０ＭＰａを超えると、加工硬化が高くなりすぎて、多段プレス時の成形性が劣るためである。
【００１７】
次に、本発明の製造方法について説明する。
本発明のアルミニウム合金板は、鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延、中間焼鈍、安定化焼鈍、及び最終冷間圧延の各工程を経て製造される。
中間焼鈍は、昇温速度が１０〜２５０℃／秒、保持（焼鈍）温度が４５０〜５６０℃、保持時間が５〜６０秒、冷却速度が２０〜２５０℃／秒になるように制御される。また、安定化焼鈍は、保持（焼鈍）温度が６０〜２２０℃、保持時間が２〜８時間になるように制御される。また、最終冷間圧延工程は、圧下率が１０〜５０％になるように制御される。
【００１８】
＜中間焼鈍＞
中間焼鈍の昇温速度が１０℃／秒より遅いと、その前の冷間圧延時に導入された蓄積エネルギーが解放されるために、再結晶核生成率が低下して、焼鈍後の結晶粒径が大きくなり、プレス成形性が劣る恐れがある。工業的生産規模で昇温速度が２５０℃／秒を超えるためには、高価な設備投入が必要となり、生産コストが増加する。したがって、中間焼鈍の昇温速度は１０〜２５０℃／秒とし、好ましくは５０〜２００℃／秒とし、より好ましくは７０〜１５０℃／秒とする。
中間焼鈍における保持温度が４５０℃より低いと、ＣｕやＭｇの固溶量が減り、アルミニウム合金板自身の引張強さが低下する。また、レーザ溶接部の引張強さの回復度合いも低下し、σｒ／σｉ≧１．２を満足できなくなる恐れがある。保持温度が５６０℃より高くなると、アルミニウム合金板に局部溶融が発生し、プレス成形性が大幅に劣化する可能性がある。したがって、中間焼鈍の保持温度は４５０〜５６０℃とし、好ましくは４８０〜５５０℃とし、より好ましくは５００〜５５０℃とする。
【００１９】
中間焼鈍の保持時間が５秒より短くなると、ＣｕやＭｇの固溶が不十分となり、アルミニウム合金板自身の引張強さの低下、および蓋とのレーザ溶接部の引張強さの回復度合いの低下が生じる。保持時間が６０秒より長くなると、結晶粒が大きくなりすぎで、プレス成形性が劣化する恐れがある。したがって、中間焼鈍の保持時間は５〜６０秒とし、好ましくは１０〜５０秒とし、より好ましくは１５〜３５秒とする。
中間焼鈍時の冷却速度が２０℃／秒より遅いと、冷却中にＣｕとＭｇが析出してしまい、アルミニウム合金板自身の引張強さの低下、および蓋とのレーザ溶接部の引張強さの回復度合いの低下をもたらすために好ましくない。冷却速度が２５０℃／秒を超えると、冷却用の設備投資が増し、生産コストが増加する。したがって、中間焼鈍の降温速度は２０〜２５０℃／秒とし、好ましくは５０〜２００℃／秒とし、より好ましくは７０〜１５０℃／秒とする。
【００２０】
＜安定化焼鈍＞
中間焼鈍に続いて安定化焼鈍を行う。安定化焼鈍は、保持温度を６０〜２２０℃、保持時間を２〜８時間とする。この安定化焼鈍を施さないと、最終圧延後の室温保管時に板の引張強さが緩やかに上昇し、プレス成形時の生産管理が難しくなる恐れがある。さらに、最終圧延後の室温保管時の時間が長くなると、引張強さが上昇すると同時に耐力の低下も生じて、プレス成形性が顕著に劣化することがある。安定化焼鈍は、一般には最終冷間圧延後に実施することになるが、本発明の場合、中間焼鈍後、最終冷間圧延前に行うことにする。これは、最終冷間圧延後に行うと、引張強さが高すぎるか又は耐力が低すぎてしまい、引張強さと耐力との差が大きくなりすぎてプレス成形性が劣化するためである。
保持温度が６０℃未満、保持時間が２時間未満では、緩やかな引張強さの上昇と耐力の低下を充分に抑制できない恐れがある。一方、保持温度が２２０℃超、保持時間が８時間超では、引張強さの低下幅が大きすぎる。安定化焼鈍の保持温度、保持時間は、保持温度を１００〜２００℃、保持時間を３〜５時間に制御することが好ましく、保持温度を１２０〜１８０℃、保持時間を３．５〜４．５時間に制御することがより好ましい。
【００２１】
＜最終冷間圧延＞
最終冷間圧延工程の圧下率は１０〜５０％になるように制御することが好ましい。圧下率が１０％未満では、引張強さと耐力との差が大きくなりすぎるために、多段絞りするプレス成形性が劣る。圧下率が５０％を超えると、引張強さが高くなりすぎて、プレス成形ができない恐れがある。最終冷間圧延における圧下率は、１５〜４０％に制御することが好ましく、２０〜３０％に制御することがより好ましい。
【実施例】
【００２２】
以下に実施例及び比較例によって本発明を説明する。
（第１実施例）
表１の試料Ｎｏ.１〜５に示す成分（質量％）のアルミニウム合金を、鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延の各工程によって０．６６ｍｍの板材にした後に、以下の条件の中間焼鈍、安定化焼鈍を行い、その後、厚さ０．５５ｍｍまで最終冷間圧延した。最終冷間圧延の際の圧下率は１６．６％である。
中間焼鈍
昇温速度：１００℃／秒、保持温度：５２０℃、保持時間：２５秒、冷却速度：１５０℃／秒
安定化焼鈍
保持温度：１６０℃、保持時間：４時間
【００２３】
（第１比較例）
表１の試料Ｎｏ.１〜５に示す成分組成となるようにした他は、上記第１実施例と同様の方法により、アルミニウム合金板を製造した。最終冷間圧延の際の圧下率は１６．６％であった。
【００２４】
以上のアルミニウム合金板（試料）について、下記の評価方法により特性評価を行った。その結果を表２に示す。
＜各特性の評価方法＞
引張強さ，耐力：ＪＩＳ５号試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に定めた方法による引張試験を行って測定し、引張強さσｓと耐力ｙｓとの差（｜σｓ−ｙｓ｜）を求めた。
σｒ／σｉ（レーザ溶接部の溶接直後と回復後の引張強さ）：アルミニウム合金板（試料）上に直線状溶接ビードを作り出した後に、長手方向がこの溶接ビードに垂直、且つ溶接ビードが平行部の長手方向の中央になるようにＪＩＳ５号試験片を作製して引張試験を行って測定した。また、溶接部の強度回復は、レーザ溶接後の約１０日間でほぼ飽和状態になるために、引張試験はレーザ溶接直後と溶接後の１２日目で行うようにした。このレーザ溶接にはＬＤ励起のベースレーザにランプ励起パルスレーザを付加したハイブリッド形の溶接機を用いた。ＬＤ励起レーザの最大平均出力が約２５Ｗ、ランプ励起レーザの最大平均出力が約２５０Ｗである。溶接速度が２５ｍｍ／ｓｅｃ、パルスＨｚが１４０ｐｐｓ、パルス波形が（１．０＋２．０５＋２．００＋１．９５＋１．９０＋１．８５＋１．８０＋１．７５＋１．７０＋１．６５＋１．６０＋１．５０＋１．４０＋１．３０＋１．２０＋１．１０＋１．０５＋１．００＋０．９５＋０．９０）ｋｗ×０．０５ｍｓという溶接条件を用いた。
プレス成形性：径６９．３ｍｍのブランク、径４０ｍｍ、３３ｍｍの２種類のポンチを使用して２段絞りを行って、割れの発生がなく成形できたものを○、割れが発生したものを×として評価した。
レーザ溶接性：上記と同様なレーザ溶接機と溶接条件を用いて、突合せ法によって本発明のアルミニウム合金板を溶接して、割れ、ポロシティ、溶け込み不良などの溶接欠陥がないものを○、あるものを×として評価した。
【００２５】
（第２実施例）
表１の第１実施例の試料Ｎｏ．２と同じ成分、同じ鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延の工程で、厚さ０．６６ｍｍ（試料ａ）と厚さ０．７８ｍｍ（試料ｂ）の２種類のアルミニウム合金板を作製した。
試料ａについては、表３の試料Ｎｏ.６〜９に示す条件で中間焼鈍、および安定化焼鈍を行い、その後、厚さ０．４５ｍｍまで最終圧延した。また、試料ｂについては、表３の試料Ｎｏ.１０に示す条件で中間焼鈍、および安定化焼鈍を行い、その後、厚さ０．４５ｍｍまで最終圧延した。この時の最終冷間圧延の圧下率は、試料Ｎｏ.６〜９が３１．８％、試料Ｎｏ.１０が４２．３％である。
【００２６】
（第２比較例）
また、表１に示した比較例１と同じ成分、同じ鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延の工程で０．６５ｍｍ板を作製した後に、表３の試料Ｎｏ．６，７に示す条件で中間焼鈍を行い、厚さ０．４５ｍｍまで最終圧延してアルミニウム合金板を作製した。この時の最終冷間圧延の際の圧下率は３０．８％であった。
【００２７】
第２実施例、第２比較例についても、第１実施例等と同様にアルミニウム合金板の各特性評価を行った。その結果を表４に示す。
【００２８】
以上の表１〜４で示すように、本発明に従って製造したアルミニウム合金板（第１実施例  試料Ｎｏ．１〜５，第２実施例  試料Ｎｏ．６〜１０）は全て、適切な引張強さを有しており、良好なプレス成形性およびレーザ溶接性を示し、溶接後の溶接部強度の回復が大きくなっている。これにより、第１実施例  試料Ｎｏ．１〜５，第２実施例  試料Ｎｏ．６〜１０は、二次電池ケース用アルミニウム合金板として適切なものと判断される。
一方、本発明の合金組成範囲、または製造条件範囲からはずれた第１比較例  試料Ｎｏ．１〜５，第２比較例  試料Ｎｏ６、７のアルミニウム合金板では、引張強さが低すぎるか、成形性またはレーザ溶接性が劣って、溶接部の強度回復が不十分となっている。これより、第１比較例  試料Ｎｏ．１〜５，第２比較例  試料Ｎｏ６、７のアルミニウム合金板は、二次電池ケース用アルミニウム合金板としては、本発明に比べ、劣ったものと判断される。
【００２９】
（第３比較例）
さらに比較例８として、一般的な製造工程のように安定化焼鈍を最終冷間圧延後に行ってアルミニウム合金板を作製した。具体的には、表１の第１実施例の試料Ｎｏ．２と同じ成分、同じ鋳造、均質化処理、熱間圧延、冷間圧延の工程で、厚さ０．６６ｍｍのアルミニウム合金板を作製した後に、昇温速度１００℃／秒、保持温度５００℃、保持時間２５秒、冷却速度１５０℃／秒の条件で中間焼鈍を行い、０．４５ｍｍまで最終冷間圧延して焼鈍温度１６０℃、保持時間４時間の条件で安定化焼鈍を施した。
第３比較例についても、第１実施例等と同様にアルミニウム合金板の各特性評価を行った。その結果を表５に示す。
【００３０】
【表１】
2011038122.tif 000002
【００３１】
【表２】
2011038122.tif 000003
【００３２】
【表３】
2011038122.tif 000004
【００３３】
【表４】
2011038122.tif 000005
【００３４】
【表５】
2011038122.tif 000006