(57)【要約】【課題】艤装品の取付構造において、クランプ部材の締結の回転力（摩擦力）が加わる締結側を堅固に保持するとともに、クランプ部材の固定状態と仮組み状態との違いを目視によって確認させることにある。【解決手段】ハウジング（４）及びクランプ部材（１９）のうちいずれか一方に締結部（１３）のボルト（１４）の軸方向に沿うガイド支柱（２７）を設け、ハウジング（４）及びクランプ部材（１９）のうちいずれか他方にはガイド支柱（２７）に規制される突起片（２８）を設け、ガイド支柱（２７）には突起片（２８）と係合する凹凸部（２９）を設け、この凹凸部（２９）がクランプ部材（１９）の仮固定位置ないし締結過程の規制を行う。【選択図】図１
2011038589.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
艤装品のハウジングの一部に面して台座を突出して形成し、この台座の先端部に締結部を設け、この締結部に嵌合するクランプ部材を設け、このクランプ部材に前記台座の突出高さ寸法に相応する延出部を設け、前記クランプ部材を前記締結部の締結によって前記台座に一体的に固定することにより前記クランプ部材の延出部の先端部と前記ハウジングの面との間の間隙が短縮することでこの間隙に母材を介在させて固定する艤装品の取付構造において、前記ハウジング及び前記クランプ部材のうちいずれか一方に前記締結部のボルトの軸方向に沿うガイド支柱を設け、前記ハウジング及び前記クランプ部材のうちいずれか他方には前記ガイド支柱に規制される突起片を設け、前記ガイド支柱には前記突起片と係合する凹凸部を設け、この凹凸部が前記クランプ部材の仮固定位置ないし締結過程の規制を行うことを特徴とする艤装品の取付構造。
【請求項２】
前記ハウジングにガイド面を設け、このガイド面によって前記クランプ部材の延出部の先端部を締結過程が進むに連れて拡開荷重を増加しながら規制することを特徴とする請求項１に記載の艤装品の取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、艤装品の取付構造に係り、特に車両外装信号灯火（制動灯、方向指示灯火、コンビネーションランプ等のランプ類）等に代表される艤装品を車体等の母材に取り付けるための艤装品の取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両としての四輪自動車や自動二輪車等においては、艤装品としてのランプ類を、クランプ部材を用いて車体等の母材に取り付けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３５３２９３６号公報  特許文献１に係る車体外装部品の取付構造は、艤装品としての外装部品の基部の車体パネル外側部となる部位に形成され取付孔の外周部に係合するフランジ部と、外装部品の基部の車体パネル内側部となる部位に車体上下方向に揺動可能に軸支されたボルトと、このボルトにボルト軸方向に移動可能に取り付けられ変形可能な保持部材と、この保持部材の基部に回転可能に取り付けられたナットとを備え、さらに、取付孔の外周部のフランジにはシール材を密着している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記の特許文献１に係る車体外装部品の取付構造においては、艤装品であるランプの樹脂製のハウジングのうち、取付後に露出しない部分に面して、締結部としてのボルト（スタッドボルト）を設けている。そして、このボルトには、別体で金属製のクランプ部材を嵌合するとともに、ナットを取り付けている。このクランプ部材は、延出部を有し、ランプのハウジングに相応するように、Ｃ字状に形成されている。
このクランプ構造では、クランプ部材を締結部としてのボルト・ナットの締結によってランプのハウジングに一体化させるように固定することに伴って、クランプ部材の延出部の先端部とハウジングの面とが当接するように徐々に近接することによって間隙が短縮し、その間隙に車体パネルや樹脂成型品等の母材を介在させて挟み込むことによって母材にランプを固定して、ランプの取付位置に構造上の制約があっても、省スペースで取り付けができる。
しかしながら、クランプ部材をランプのハウジングに仮組みした状態で車体パネルの取付孔へ外部から嵌め込むことを可能にするために、クランプ部材をハウジングから少し外した状態とする必要があり、よって、ボルト長を長くした上で、クランプ部材をハウジングから少し外した状態としている。
このため、母材に対して、ランプの位置精度を高く維持して仮組付けすることができず、締め込み長さも長くなってしまい、作業性も悪化し、しかも、金属製のクランプ部材と樹脂製のハウジングとの材質の違いによって膨張率が異なることもあって、耐久性において、ガタツキが生じたり、熱サイクルの負荷がかかったりする不都合があった。
【０００５】
また、図７〜図９に示すように、クランプ構造には、上記の特許文献１に係るクランプ構造と基本的に挟み込み構造が似ているものがある。
図７に示すように、母材としての車体パネル１０１へ艤装品としてのランプ１０２を組み付ける場合には、先ず、第一の作業として、車体パネル１０１の外側より、ランプ１０２を仮固定しつつ、車体パネル１０１の取付孔１０３ヘランプ１０２を嵌め込み（図７に矢印Ｘで示す）、次に、第二の作業として、車体パネル１０１の内側より、ランプ１０２のハウジング（背面側ハウジング）１０４の取付後に露出しない部分に面して形成した台座１０５の先端部（端面上）１０６に設けた締結部１０７のボルト（スタッドボルト）１０８にナット１０９を締め込むことで、クランプ部材１１０の延出部１１１の先端部１１２が移動して車体パネル１０１を押え、そして、第三の作業として、クランプ部材１１０の延出部１１１の先端部１１２とランプ１０２のハウジング１０４とで車体パネル１０１を挟み込み、車体パネル１０１にランプ１０２を組み付けている。
この作業方法においては、上記の第一の作業を行った後、作業者は、一度、ランプ１０２から手を離し、車体パネル１０１の内側へ移動した後、上記の第二の作業を行う。そして、作業者が移動する際、ランプ１０２が適度に車体パネル１０１に仮固定や引っ掛けされている必要があるが、ランプ１０２の仮固定ができていないと、作業者の移動時に、ランプ１０２が動いてしまったり、車体パネル１０１からランプ１０２の脱落等が生ずるおそれがある。その場合、上記の第一の作業をやり直さなければならなくなり、作業効率が悪化するおそれがあった。
また、従来のクランプ部材１１０による締め込み構造では、図８に示すように、納入時、クランプ部材１１０の基部１１３の位置の精度が高くないため、このようなランプ１０２の位置では、車体パネル１０１への仮固定精度が不足し、上記の第一の作業から上記の第二の作業の途中で、ランプ１０２が動いてしまう可能性がある。そのため、納入時には、クランプ部材１１０の基部１１３の位置の管理をしなければならないが、目印がなく、図８の矢印Ｙで示すように、納入時の仮固定位置を、長さＬで寸法管理しなければならなかった。
更に、ランプ１０２の取付位置では、ランプ１０２の取付座面を十分確保できないため、クランプ部材１１０が車体パネル１０１を押す位置の精度を上げる必要があるが、従来の構造の場合、図９の矢印Ｚで示すように、クランプ部材１１０の延出部１１１の先端部１１２の位置を管理できず、このため、組付時に、バラツキによっては、クランプ部材１１０が適正な位置で車体パネル１０１を押えることができないという不都合があった。
【０００６】
即ち、この図７〜図９のクランプ構造においては、上記の特許文献１に係るクランプ構造と同様に、ランプのハウジングにて、取付後に露出しない部分に面して台座を形成し、その台座の先端部（端面上）に締結部であるボルト（スタッドボルト）・ナットを設けている。このボルトに嵌合するクランプ部材を別体に設け、このクランプ部材に台座の突出高さ寸法に相応する延出部を設けて、クランプ部材をＣ字状に形成している。クランプ部材をボルト・ナットの締結によって台座に一体化させるように固定することに伴って、クランプ部材の延出部の先端部とハウジングの面とが当接するように徐々に近接することによって間隙が短縮し、その間隙に車体パネルや樹脂成型品等の母材を介在させて挟み込むことで、車体パネルにランプを固定している。
このクランプ構造では、台座がハウジングから突出する形状を備えていることによって、一見、大型化する不具合があるように思われるが、元々台座のみ（クランプ部材なし）の締結構造は、意匠面と締結部が離れた構造、例えば、ランプのレンズを車体のアウタパネルに嵌め且つ車体のインナパネルに固定する構造等に利用されている。
クランプ構造は、そのようなインナパネルを締結部に一致させて配設することなく、むしろ、開口部としながら、ランプのハウジングとボルト・ナットからなる締結部との間の距離を大きく採る、つまり、奥行きを採ることによって、ランプの取付位置に構造上の制約があっても、奥行きを活かして、作業スペースを確保するとともに、締め込み長さを短くできる。
また、特に、ランプのハウジングが樹脂成型品である場合、締結部のボルト・ナットと機械的な強度が全く異なるため、ハウジングに台座を突出して形成することによって、クランプ部材の延出部も長くなり、締結や外力に伴う応力荷重が全体的に分散して、相対的に強度の低い樹脂部分のハウジングに応力が集中して破損する可能性を低めることができ、また、この間隙にシール部材を介在させている場合には、高いシール性を確保している。
【０００７】
そこで、この発明の目的は、艤装品の取付作業中の姿勢や位置管理精度を向上し、取付後の見栄えが良い取付精度を確保すること、取付作業を容易にすること、取付位置の自由度を高めることができる艤装品の取付構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、艤装品のハウジングの一部に面して台座を突出して形成し、この台座の先端部に締結部を設け、この締結部に嵌合するクランプ部材を設け、このクランプ部材に前記台座の突出高さ寸法に相応する延出部を設け、前記クランプ部材を前記締結部の締結によって前記台座に一体的に固定することにより前記クランプ部材の延出部の先端部と前記ハウジングの面との間の間隙が短縮することでこの間隙に母材を介在させて固定する艤装品の取付構造において、前記ハウジング及び前記クランプ部材のうちいずれか一方に前記締結部のボルトの軸方向に沿うガイド支柱を設け、前記ハウジング及び前記クランプ部材のうちいずれか他方には前記ガイド支柱に規制される突起片を設け、前記ガイド支柱には前記突起片と係合する凹凸部を設け、この凹凸部が前記クランプ部材の仮固定位置ないし締結過程の規制を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
この発明の艤装品の取付構造は、艤装品の取付作業中の姿勢や位置管理精度を向上し、取付後の見栄えが良い取付精度を確保すること、取付作業を容易にすること、取付位置の自由度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は艤装品の仮固定時の断面図である。（実施例）
【図２】図２は艤装品の納入・仮固定時の断面図である。（実施例）
【図３】図３は艤装品の納入・仮固定時の斜視図である。（実施例）
【図４】図４は艤装品の車両組付終了時の断面図である。（実施例）
【図５】図５は艤装品の車両組付終了時の斜視図である。（実施例）
【図６】図６は艤装品を車両へ組み付ける際の斜視図である。（実施例）
【図７】図７は艤装品の仮固定時の断面図である。（従来例）
【図８】図８は艤装品の納入時の断面図である。（従来例）
【図９】図９は艤装品の組付時の断面図である。（従来例）
【発明を実施するための形態】
【００１１】
この発明は、クランプ部材をガイドするガイド支柱とこのガイド支柱に規制される突起片とこの突起片に係合する凹凸部とを設けることにより、艤装品の取付作業中の姿勢や位置管理精度を向上し、取付後の見栄えが良い取付精度を確保すること、取付作業を容易にすること、取付位置の自由度を高めるという目的を実現するものである。
【実施例】
【００１２】
図１〜図６は、この発明の実施例を示すものである。
図６において、１は母材としての車両パネル（トランクリッドパネル）、２は艤装品（例えば、センタハイマウントストップランプ）である。車両パネル１には、艤装品２を取り付けるための取付孔３が形成されている。
図１〜図３に示すように、艤装品２は、ハウジング４を備えている。このハウジング４は、例えば、樹脂成型品からなり、光源となる基盤を収容するレンズ面側のレンズ側ハウジング５と背面側ハウジング６とを互いに突き合わせて、その外周部分を溶着等によって一体化して構成されている。
そして、このハウジング４は、背面側ハウジング６の背面であるハウジング面７の外周縁部位８に弾性変形可能なシール材９を介在し、車両パネル１の取付孔３に水密に取り付けられる。
【００１３】
背面側ハウジング６においては、背面側のハウジング面７で、取付後に露出しない一部に面して、外周縁部位８の内側を突出（膨出）させた台座（環状壁部）１０が形成される。この台座１０には、内側に凹むように、両側の狭窄部１１Ａ・１１Ｂが形成される。
台座１０の先端部（端面上）１２には、締結部１３を設ける。この締結部１３は、ボルト（スタッドボルト）１４とナット１５とからなる。ボルト１４は、一端の一端側ねじ部１６Ａが台座１０に形成したねじ穴１７にねじ込まれ、他端の他端側ねじ部１６Ｂには押え材１８と共にナット１５がねじ込んで取り付けられる。
【００１４】
締結部１３のボルト１４には、別体で、例えば、金属製品からなるクランプ部材１９が嵌合される。
このクランプ部材１９には、ボルト１４に嵌合されるボルト用孔２０を形成した基部２１と、この基部２１の両側に連設して台座１０の突出高さ寸法に相応する延出部２２として、一対の一側延出部２２Ａ・他側延出部２２Ｂとが設けられる。よって、このクランプ部材１９は、基部２１と一側延出部２２Ａ・他側延出部２２Ｂとにより、Ｃ字状に形成される。この一側延出部２２Ａ・他側延出部２２Ｂは、締結部１３のボルト１４の両側で、且つ、両隣の台座１０と略面一になるように対応して配置される。
この一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂは、背面側ハウジング６のハウジング面７に沿う方向の幅が広くなるように形成され、クランプ部材１９の送り込み方向から見てダブルクランク状（バスストップ状）の先端面を有している。
【００１５】
そして、クランプ部材１９をボルト１４・ナット１５の締結によって台座１０に一体的に固定することにより、クランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂと背面側ハウジング６のハウジング面７との間の間隙２４が短縮することによって、その間隙２４に母材としての車体パネル１の取付孔３周辺の孔縁部２５及びシール材９を介在させて固定する。
【００１６】
背面側ハウジング６には、台座１０の凹み空間であって両隣の台座１０と繋がる部分且つ外周縁部位８と繋がる部分に、ガイド面２６として、クランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂに接触する一側ガイド面（傾斜面）２６Ａ・他側ガイド面（傾斜面）２６Ｂを形成する。
この一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂは、クランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂを締結過程が進むに連れて拡開荷重を増加しながら規制するものである。
これにより、台座１０の先端部１２におけるクランプ部材１９の締結の回転力（摩擦力）等が加わる締結側だけでなく、クランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂでも車両パネル１の孔縁部２５を堅固に支持することができ、極めて安定した姿勢で、組み付けを行うことができる。
【００１７】
即ち、クランプ部材１９が押え材１８を介してボルト１４・ナット１５の締め込みによって送り込まれて締結過程が進むと、それ伴ってクランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂが送り込まれ、この一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂが背面側ハウジング６の一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂに接触し、さらに送り込みが進むにつれて、一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂによって、一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂが、図２に示すように、幅（Ｗ１）から押し広げられて、締結完了時には、図４に示すように、押し広げた最大幅（Ｗ２）に変位する。ここで、Ｗ１＜Ｗ２の関係がある。
この一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂの各先端面の両端は、背面側ハウジング６の一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂに接触して先端部の押し広げ作用を伝え、その先端面の中央が、伝えられた押し広げ作用によって台座１０寄りの位置から外周縁部位８寄りの位置に向かって、高い精度を有しながら変位する。
そして、締結完了時（組付終了時）以後も、図４、図５に示すように、一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂは、一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂによって拡開状態に保持されるので、自己の形状維持剛性と締結部１３のボルト締結力との働きによって、ガタツキが少なって堅固な状態となり、長期的な固定を可能としている。
【００１８】
逆に、納入時・仮固定時では、図１〜図３に示すように、一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂは、一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂによって内側から支持されていないので、撓むことができる。よって、車体パネル１の取付孔３に嵌め込みする際等でも、クランク部材１９の移動をスムーズに行うことができ、艤装品２の組付性を損ねるおそれがない。
また、一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂのダブルクランク状（バスストップ状）の先端面によって、この一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂの肉厚（板圧）、一側ガイド面２６Ａ・他側ガイド面２６Ｂによる拡開量を小さく押さえることができる。
図２、図４は、ボルト１４・ナット１５の中心軸に沿った断面であり、また、クランプ部材１９の一側延出部２１Ａの先端部２２Ａ・他側延出部２１Ｂの先端部２２Ｂの中央位置での断面でもある。
このようにクランプ部材１９の一側延出部２２Ａの先端部２３Ａ・他側延出部２２Ｂの先端部２３Ｂは、ベル状に拡開し、その中央位置に、先端に向かって滑らかに傾斜（緩やかに湾曲）する面を有する。これにより、背面側ハウジング６を車体パネル１に取り付ける際に、最初の嵌め込みから仮固定までの過程では、この中央位置の傾斜する面とクランプ部材１９の弾性力によって引っ掛かることなく、嵌め込むことができる。
【００１９】
また、背面側ハウジング６及びクランプ部材１９のうちいずれか一方にボルト１４の軸方向に沿うガイド支柱２７を設け、また、背面側ハウジング６及びクランプ部材１９のうちいずれか他方にはガイド支柱２７に規制される突起片２８を設け、ガイド支柱２７には突起片２８と係合する凹凸部（突起部）２９を設け、この凹凸部２９がクランプ部材１９の仮固定位置ないし締結過程の規制を行う構造とする。
具体的に説明すると、台座１０には、該台座１０の突出方向（ボルト軸方向）に沿うガイド支柱２７として、例えば４本で、一対の一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び一対の他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂを突出して設ける。
これら一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂは、樹脂製からなって弾性変形可能であり、ボルト１４を挟んで２本組（ペア）を一対とするように分散して配設される。
【００２０】
一方、クランプ部材１９には、一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂに規制される突起片２８として、クランプ部材１９の中央に位置するボルト１４を挟んで両側に、基部２１に連設した一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂが振り分けるように配設される。この一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂは、薄い板状に形成され、弾性変形可能なものである。
そして、一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂと、背面側ハウジング６の一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂとが、相互に弾性を有して係合し、そして、一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂが、一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂの姿勢（動き）を規制する。
このように、複数のガイド支柱２７や突起片２８を設けているので、万一それらの一つが破損しても、残りによって保持機能を発揮できる。そして、締結固定が正しく完了すれば、それらが折れて脱離しても、艤装品２の固定という主目的は達成できるものである。
【００２１】
なお、台座１０の突出方向（ボルト軸方向）に沿うガイド支柱２７を４本設け、それらを２本組（ペア）を一対とするように分散して設ける態様としたが、ガイド支柱２７を２本設け、それらを２本組（ペア）とするように設ける態様としたり、あるいは、ガイド支柱２７を２本設け、それらを１本ずつ（ペアにせず）を一対とするように分散して設ける態様としたりしても良く、必要な精度や荷重のかかり方を考慮して、最適な数および配置を選択すれば良い。
また、ガイド支柱２７に規制される突起片２８を一対に設け、それをクランプ部材１９の中央に位置するボルト１４を挟んで両側に一片ずつ振り分けるように設ける態様としたが、それぞれに突起片２８を２片組（ペア）とするように設ける態様としたり、片側のみに２片組（ペア）とするように設ける態様としたりすることも可能である。
あるいは、そのように様々な改変を含めて、台座１０の突出方向に沿うガイド支柱２７をクランプ部材１９に設けた上で、ガイド支柱２７に規制される突起片２８を他側ハウジング６に設ける態様とすることも可能である。この場合、樹脂の弾性に注意を払って設ければ良い。
【００２２】
一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂの側面のうち、台座１０の突出方向に沿う面（ボルト軸方向に沿う面）のうち一つの面には、凹凸部２９として、一対の一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び一対の他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂを形成する。この一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂの面にはクランプ部材１９の一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂの端面が接するように寸法設定して設けてあり、一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂと一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂとの相対位置によって、仮固定位置・固定完了位置の確認位置（高さ）を与えている。この一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂの面は、締結過程の規制面として機能し、一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂの弾性力によってガタツキをゼロ（０）となるようになくすことができる。
これにより、クランク部材１９の締結の回転力（摩擦力）が加わる締結側を堅固に保持することができ、また、仮固定状態では、ナット１５が締め付けられておらずボルト１４の他端に位置しているが（図２、図３参照）、固定状態では、ナット１５が締め付けられてボルト１４の他端から距離Ｄだけ移動し（図４、図５参照）、これにより、クランク部材１９の固定状態と仮組付状態との違いを、目視によって確認できる。
なお、台座１０の突出方向（ボルト軸方向）に沿う一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂの一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂは、仮固定の位置決めや締結過程での接触の規制機能を果たせばよく、凹凸形状を様々に変更してもよい。
【００２３】
一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂにおいて、側面のうち、台座１０の突出方向に沿う面（ボルト軸方向に沿う面）のうち一つの面に、仮固定位置（高さ）、締結過程の規制面、固定完了確認位置を備える一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂを形成したが、台座１０の突出方向に沿う面（ボルト軸方向に沿う面）のうち別な面にも凹凸部を形成しても良く、ガイド支柱の数や配置を変更するよう組み合わせて、別な態様としても同様の効果を得ることができる。
また、一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂが台座１０から離間した位置に設けていることによって、一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂの一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂとクランプ部材１９の一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂとの接触位置が遠くなり、その距離に基づくレバー比によって支持剛性を高めつつ、個々の一側ガイド支柱２７Ａ・２７Ａ及び他側ガイド支柱２７Ｂ・２７Ｂの剛性を必要以上に高める必要が無く、弾性力を確保し、それらのバランスを最適なものとすることができる。
更に、一側突起片２８Ａ及び他側突起片２８Ｂと一側凹凸部２９Ａ・２９Ａ及び他側凹凸部２９Ｂ・２９Ｂとの係合状態を、クランプ部材１９の仮組付時の保持位置から取付完了の保持位置までに亘って少しずつ変化しながら維持し、これにより、クランプ部材１９のガタツキ（揺動・振動）を抑制し、また、クランプ部材１９の回動を防止する。
また、クランプ部材１９を仮組付時の状態のまま、車体パネル１の取付孔３に嵌め込みした時から、ボルト１４・ナット１５を締め込んで締結固定する際のねじ送り中、及び、その締結固定が完了する際までに亘り、ボルト１４・ナット１５や治具（工具）との接触部分の摩擦によるガタツキや回動をも防止できる。作業者の両手が工具を持ったり艤装品２や車体パネル１の支持をしたりすることによって塞がっていても、その取り付け状態が安定し作業性を高めることができる。
更に、クランプ部材１９の仮組付状態や締付完了状態での位置の違いを、ナット１５及びクランプ部材１９が移動することで、目視によって容易に確認でき、よって、製品品質が安定し、しかも、管理も容易となる。
クランプ部材１９の仮組付状態の位置管理ができるため、締め付けまでの寸法が一定になり、工場のライン上で作業者が工具（エアインパクトレンチ等）を使って繰り返し取り付ける際のリズムが一定になり、例えば、作動音の長さが一律になるので、取付者自身が耳で確認でき、さらに、目視でも確認できるので、極めて品質が安定する。
【００２４】
即ち、この実施例において、従来、クランプ部材１９とナット１５とを結合し、そのナット１５の位置を管理することで、納入時に、クランプ部材１９の位置を設定していたが、目印がないため、寸法で管理するしかなく、目で見る管理ができなかった。
これに対し、この実施例では、クランプ部材１９の両側にこのクランプ部材１９を仮保持するガイド支柱２７を立てることで、形状的に納入時の位置ヘクランプ部材１９を設定できるようにし、よって、艤装品２の仮固定精度が向上し、艤装品２の車体パネル１への仮固定精度を向上できる（図４、図５参照）。
また、車体パネル１の外側より、艤装品２を仮固定しつつ、車体パネル１の取付孔３ヘ艤装品２を嵌め込みの作業時（第一の作業時）には、クランプ部材１９が滑らかに撓まないと、車体パネル１の取付孔３にクランプ部材１９が引っ掛かり作業効率が悪化する一方、クランプ部材１９と艤装品２の背面側ハウジング６とで車体パネル１を挟み込み、車体パネル１に艤装品２を組み付ける作業時（第三の作業時）には、クランプ部材１９を精度よく且つ撓むことなく、車体パネル１を押さえる必要があり、状態によって相反する機能を果たす必要がある。
しかし、従来では、クランプ部材１９の締め付け時のガイド形状の精度が高くなく、この相反する機能と艤装品２の仮固定機能の精度を高めることが困難だった。
これに対し、この実施例では、図４、図５に示すように、クランプ部材１９の台座１０の先端部１２への締付時の軌跡のガイド形状の精度を高め、上記の機能を満たすことができ、更に、組付作業後は、クランプ部材１９がガイド支柱２７の仮固定位置より明らかに、下がった位置になるため（図５の二点鎖線Ｐで示す）、組付作業後の確認がしやすくなった。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
この発明に係る艤装品の取付構造を、各種クランプ構造に適用可能である。
【符号の説明】
【００２６】
１  車両パネル（母材）
２  艤装品
３  取付孔
４  ハウジング
５  レンズ側ハウジング
６  背面側ハウジング
７  背面側ハウジングのハウジング面
８  背面側ハウジングの外周縁部位
９  シール材
１０  台座
１２  台座の先端部
１３  締結部
１４  ボルト
１５  ナット
１９  クランプ部材
２２  延出部
２３  延出部の先端部
２４  間隙
２６  ガイド面
２７  ガイド支柱
２８  突起片
２９  凹凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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