(57)【要約】【課題】製造工程を短縮し、且つ不良品の発生率を抑制することで、製造に掛かる手間やコストを抑えることのできるレドームの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明は、車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に設けられるレドーム１０の製造方法であって、一面１１ａに凹部１１ｂを備えた透明部材１１を成形する成形工程と、凹部１１ｂ内の空間を満たす形状を備え凹部１１ｂの内面に接する接触面Ｓが光輝性を備えた光輝部材１２を凹部１１ｂ内に設置する設置工程と、上記一面１１ａを覆い透明部材１１及び光輝部材１２を一体的に保持するベース部材１６を設置する第２設置工程とを有するという方法を採用する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に設けられるレドームの製造方法であって、
一面に凹部を備えた透明部材を成形する成形工程と、
前記凹部内の空間を満たす形状を備え、前記凹部の内面に接する接触面が光輝性を備えた光輝部材を前記凹部内に設置する設置工程と、
前記一面を覆い、前記透明部材及び前記光輝部材を一体的に保持するベース部材を設置する第２設置工程とを有することを特徴とするレドームの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のレドームの製造方法において、
前記凹部内の空間を満たす形状を備えた光輝部材本体を成形する工程と、前記凹部の内面に対応する前記光輝部材本体の表面に金属蒸着処理を施す工程とを備え、前記設置工程より前に前記光輝部材を成形する第２成形工程を有することを特徴とするレドームの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のレドームの製造方法において、
前記第２設置工程は、前記凹部内に前記光輝部材が設置された前記透明部材を金型内に配置し、前記ベース部材を射出成形により成形する工程を有することを特徴とするレドームの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のレドームの製造方法において、
前記ベース部材は、有色であり、
前記第２設置工程では、前記一面において前記透明部材と前記ベース部材とを互いに溶着させることを特徴とするレドームの製造方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のレドームの製造方法において、
前記第２設置工程では、前記透明部材及び前記光輝部材と、前記ベース部材とを接着剤を介して接着することを特徴とするレドームの製造方法。
【請求項６】
請求項３又は５に記載のレドームの製造方法において、
前記成形工程後且つ前記配置工程より前に、前記一面に有色層を形成する工程を有することを特徴とするレドームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知することで車両と障害物との距離や相対速度を計測するミリ波レーダが使用されている。レーダの検知側には、合成樹脂製のラジエータグリルが設けられ、その中央部にはエンブレム等の識別マークが設けられているが、一般的なラジエータグリルやエンブレム等には、高級感・質感を付与するためにクロムめっき等の金属光輝面が形成されていることが多い。しかしながら、クロムめっきは電波の透過を妨げることが知られているので、ラジエータグリルの中央部に電波が透過する開口部を設け、金属光輝性を有し電波透過可能に形成されたレドームを上記開口部に設けることが提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００３】
ここで、特許文献１及び２には、透明樹脂層の裏側（レーダと対向する側）に凹部を設け、金属光輝性を呈する金属層としてインジウムの蒸着層又はスパッタリング層を凹部に形成し、その裏側に、凹部に対応した凸部を有する樹脂層を形成することにより肉厚が略一定となるレドームが開示されている。このようなレドームは、ラジエータグリルと並んで配置されても違和感のない金属光輝性と、レーダが障害物を検知するに十分な電波透過性能とを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−４９５２２号公報
【特許文献２】特開２０００−１５９０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような課題が存在する。
上述したレドームの透明樹脂層には、蒸着・スパッタリングによって形成される金属層を保護するための塗装膜（いわゆるベースコート及びトップコート）や、凹部のみを金属光輝面とするためのマスクとしての有色層が塗装・印刷工程等により形成されている。また、レドームの肉厚を略一定とするための樹脂層は、透明樹脂層における金属層や有色層が形成されている側に射出成形を用いて成形される。
【０００６】
このように、レドームを成形するためには、蒸着やスパッタリングの工程の他に、塗装工程や射出成形工程等の多数の工程を必要としており、製造工程が煩雑で各工程において一定の不良品が発生するため製造全体の歩留まりが低下し、不良率を低く抑えることが困難であるという課題があった。  
特に、射出成形工程では、射出圧力及び溶融した樹脂の熱により、金属層や塗装膜等が損傷を受け、金属層・塗装膜の剥離や圧痕等の不良が多く発生していた。
【０００７】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、製造工程を短縮し、且つ不良品の発生率を抑制することで、製造に掛かる手間やコストを抑えることのできるレドームの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に設けられるレドームの製造方法であって、一面に凹部を備えた透明部材を成形する成形工程と、凹部内の空間を満たす形状を備え凹部の内面に接する接触面が光輝性を備えた光輝部材を凹部内に設置する設置工程と、上記一面を覆い透明部材及び光輝部材を一体的に保持するベース部材を設置する第２設置工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、光輝部材が光輝性を備えており、透明部材に光輝性を呈する金属層及びそれを保護する保護層等を形成する必要がないことから、レドームの製造工程が短縮される。そして、製造工程が短縮されることで、製造全体の歩留まりが向上し、不良品の発生率が抑制される。
また、光輝部材は上記凹部内の空間を満たす厚みのある形状となっており、且つ第２設置工程では光輝部材の上記接触面と逆側の面にベース部材が設置されるので、光輝性を備えた上記接触面が損傷を受ける可能性が少ない。
【０００９】
また、本発明は、凹部内の空間を満たす形状を備えた光輝部材本体を成形する工程と、凹部の内面に対応する光輝部材本体の表面に金属蒸着処理を施す工程とを備え、上記設置工程より前に光輝部材を成形する第２成形工程を有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、光輝部材本体の上記表面に金属蒸着処理により金属層を形成するが、光輝部材を成形する第２成形工程は透明部材の成形と平行して実施することができるため、レドームの製造に掛かる時間を短縮することが可能となる。
【００１０】
また、本発明は、第２設置工程が、凹部内に光輝部材が設置された透明部材を金型内に配置し、ベース部材を射出成形により成形する工程を有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、射出成形時に光輝部材に対して射出圧力及び溶融した樹脂の熱が加えられるが、光輝部材は上記凹部内の空間を満たす厚みのある形状となっており、且つ光輝部材の上記接触面と逆側の面に溶融した樹脂が射出されるので、光輝部材における光輝性を備えた上記接触面が損傷を受ける可能性が少ない。
【００１１】
また、本発明は、ベース部材が有色であり、第２設置工程では、上記一面において透明部材とベース部材とを互いに溶着させるという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、上記一面において透明部材とベース部材とが互いに溶着するため、透明部材とベース部材との間に接着剤等を設ける必要がない。また、ベース部材が有色であることから、透明部材を上記一面の逆側から見たときに、上記凹部以外の部分はベース部材の色となっているため、有色層を設ける必要がない。
【００１２】
また、本発明は、第２設置工程では、透明部材及び光輝部材とベース部材とを接着剤を介して接着するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、予め成形されたベース部材を、接着剤を介して透明部材及び光輝部材に接着するため、透明部材や光輝部材に損傷が生じない。また、ベース部材を射出成形によって成形する場合に比べ、製造の手間やコストが抑制される。
【００１３】
また、本発明は、上記成形工程後且つ上記配置工程より前に、上記一面に有色層を形成する工程を有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、例えベース部材が有色であったとしても、上記一面に有色層を形成することで、透明部材を上記一面の逆側から見たときの、上記凹部以外の部分の色味を調整することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、レドームの製造工程を短縮でき、且つ不良品の発生率を抑制できることから、レドームの製造に掛かる手間やコストを抑えることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】レドーム１０が設けられたラジエータグリル１の正面図である。
【図２】レドーム１０の正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線視断面図である。
【図４】レドーム１０の製造方法を示す概略図である。
【図５】レドーム１０Ａの断面図である。
【図６】レドーム１０Ａの製造方法を示す概略図である。
【図７】レドーム１０の変形例を示す概略図である。
【図８】レドーム１０Ａの変形例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明のレドームの製造方法に係る実施の形態を、図１から図８を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。また、各図面における矢印Ｆは前方向を示している。
【００１７】
〔第１実施形態〕
本発明の第１の実施形態におけるレドーム１０の構成を、図１から図３を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるレドーム１０が設けられたラジエータグリル１の正面図である。
図２は、本実施形態におけるレドーム１０の正面図である。
図３は、図２のＡ−Ａ線視断面図であって、（ａ）はレドーム１０の断面図、（ｂ）は（ａ）における光輝部材１２の拡大図である。
【００１８】
図３に示すように、本実施形態におけるレドーム１０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するレーダ２０の検知側に配置されるものである。なお、以下の説明において、レドーム１０のレーダ２０に対向する面を背面、その反対側で車両前方に対向する面を前面と称する。
【００１９】
まず、レドーム１０が設けられているラジエータグリル１の構成を、図１を参照して説明する。
ラジエータグリル１は、車両の前面に設けられる車両構成体であり、水平方向に延びる複数の部材及び垂直方向に延びる複数の部材が一体となって構成されている。また、ラジエータグリル１は、その前面中央部にレドーム１０を備えている。なお、レドーム１０の背面側にはレーダ２０（図３参照）が設置されている。
【００２０】
レーダ２０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するものであり、より具体的には、車両と車両前方の障害物との距離や相対速度等を計測するものである。
また、レーダ２０は、車間距離検知用レーダの適用周波数である７６ＧＨｚ〜７７ＧＨｚの電波（ミリ波）を出射する発信部と、障害物からの反射電波を受信する受信部とを有している。なお、レーダ２０が出射した電波がレドーム１０を透過すると電波の減衰が生じるが、レーダ２０が安定して動作し車両と障害物との距離等を正しく計測するために、上記減衰はできるだけ低く抑える必要がある。
【００２１】
次に、レドーム１０の構成を、図２及び図３を参照して説明する。
図２に示すように、レドーム１０は、レーダ２０（図３参照）の検知側に設けられ略矩形板状に成形された部材であって、前面側から見た場合に金属光輝性を備える金属部１０Ｍと、黒色等の色を呈する有色部１０Ｐとを有している。金属部１０Ｍは、レドーム１０内に２箇所設けられ、互いに水平方向で平行して延在している。また、金属部１０Ｍによって、車両のエンブレム等が構成されている。有色部１０Ｐは、レドーム１０の金属部１０Ｍ以外の領域に設けられている。
【００２２】
図３に示すように、レドーム１０は、透明部材１１と、光輝部材１２と、ベース部材１６とを有している。
透明部材１１は、前面側から見て略矩形を呈する板状の部材であり、例えばＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂から射出成形等を用いて成形され、その部材厚みは１．５ｍｍから１０ｍｍ程度となっている。透明部材１１の前面には、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤーコート処理が施されている。なお、耐傷付き性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。透明部材１１の背面（一面）１１ａには、金属部１０Ｍに対応する箇所に凹部１１ｂが形成されている。この凹部１１ｂは、後述する光輝部材１２をその内部に設置すると共に、レドーム１０を前面側から見た場合に金属部１０Ｍを立体的に視認させるためのものである。
【００２３】
光輝部材１２は、凹部１１ｂを満たす形状に成形されると共に凹部１１ｂ内に設置され、凹部１１ｂの内面と接する接触面Ｓが金属光輝性を備えた部材であって、光輝部材本体１２ａと、光輝層１３とを有している。
【００２４】
光輝部材本体１２ａは、凹部１１ｂを満たす形状に成形され、例えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＰＣ又はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂から射出成形等を用いて成形されている。光輝部材本体１２ａは、凹部１１ｂ内に設置されたときに、透明部材１１の背面１１ａと略面一となる形状となっている。
【００２５】
光輝層１３は、光輝部材１２の接触面Ｓに金属光輝性を備えさせるための層であって、金属蒸着処理を用いて形成された金属層と、該金属層を保護するためのベースコート層及びトップコート層（いずれも図示せず）とを有している。蒸着処理としては真空蒸着法やスパッタリングが用いられ、蒸着される金属としてはインジウム、アルミ又は錫等が使用される。ベースコート層及びトップコート層は、蒸着処理によって形成され薄く脆い金属層を保護するためのものである。ベースコート層及びトップコート層は、透明（着色透明を含む）な合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成されている。光輝層１３の金属層は非常に薄く、レーダ２０が障害物を検知するに十分な電波透過性能を備えている。
なお、本実施形態の光輝層１３は金属蒸着処理を用いて形成されているが、これに限定されるものではなく、十分な電波透過性能を持ち、且つ金属光輝性を備えることのできる塗装その他の方法によって形成してもよい。
【００２６】
ベース部材１６は、透明部材１１の背面１１ａを覆い、透明部材１１と光輝部材１２とを一体的に保持すると共に、レドーム１０のラジエータグリル１への取り付けに用いられるものである。ベース部材１６は、例えばＡＢＳ、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＣ、ＰＥＴ等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、その部材厚みは０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。また、ベース部材１６は有色（黒色等）であり、ベース部材１６の色がレドーム１０における有色部１０Ｐの色となっている。なお、ベース部材１６の背面側には、ラジエータグリル１と接続するための複数の取付片１６ａが設けられている。
【００２７】
ベース部材１６は、射出成形を用いて成形される。より詳細には、凹部１１ｂ内に光輝部材１２が設置された透明部材１１を射出成形用の金型内に配置した状態で射出成形を行う、いわゆるインサート成形を用いて成形される。なお、ベース部材１６の成形時に、透明部材１１の背面１１ａには溶融した高温の樹脂が接触するため、透明部材１１は背面１１ａにおいて僅かに溶解する。そのため、ベース部材１６の成形後には、背面１１ａにおいて透明部材１１とベース部材１６とは互いに溶着しており、接着剤等を用いずとも透明部材１１とベース部材１６とを接合することができる。
【００２８】
続いて、本実施形態におけるレドーム１０の製造方法を、図４を参照して説明する。
図４は、本実施形態におけるレドーム１０の製造方法を示す概略図である。
レドーム１０の製造方法は、透明部材１１を成形する成形工程と、光輝部材１２を成形する第２成形工程と、光輝部材１２を凹部１１ｂ内に設置する設置工程と、ベース部材１６を成形しつつ透明部材１１の背面１１ａ側に設置する第２設置工程とを有する。
以下、各工程について説明する。
【００２９】
まず、図４（ａ）に示すように、透明部材１１を成形する。
透明部材１１を射出成形によって成形し、その背面１１ａには凹部１１ｂを形成する。なお、背面１１ａ及び凹部１１ｂの内面は、平滑面となっている。また、透明部材１１の前面には擦過等に対する耐久性を向上させ傷の発生を防止するハードコート処理が施される。
【００３０】
次に、図４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、光輝部材１２を成形する。
最初に、光輝部材本体１２ａを、射出成形等によって成形する。次に、凹部１１ｂの内面に対応する光輝部材本体１２ａの表面１２ｓに、光輝層１３を形成する。光輝層１３は、ベースコート層、金属層及びトップコート層を光輝部材本体１２ａ側から順に積層することによって形成され、ベースコート層及びトップコート層は透明合成樹脂を用いたクリヤー塗装によって形成され、金属層は金属蒸着処理により形成される。
本実施形態において、レドーム１０の金属部１０Ｍに金属光輝性を付与するための光輝層１３は、光輝部材本体１２ａに形成される。そのため、光輝部材１２及び透明部材１１の成形を、それぞれ平行して実施することができるため、レドーム１０の製造に掛かる時間を短縮することができる。
【００３１】
次に、図４（ｄ）に示すように、光輝部材１２を凹部１１ｂ内に設置する。なお、図４（ｄ）及び後述する図４（ｅ）では、光輝層１３を省略している。
透明部材１１の凹部１１ｂ内に光輝部材１２を設置する。このとき、光輝部材１２の接触面Ｓを、凹部１１ｂの内面に隙間なく接触させておく。
【００３２】
最後に、図４（ｅ）に示すように、ベース部材１６を成形する。
凹部１１ｂ内に光輝部材１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型内に配置し、透明部材１１の背面１１ａ側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１６を成形する。ベース部材１６は、背面１１ａを覆うため、透明部材１１と光輝部材１２とを一体的に保持することができる。なお、溶融した樹脂の熱により、透明部材１１は背面１１ａにおいて僅かに溶解する。そのため、ベース部材１６の成形後には、背面１１ａにおいて透明部材１１とベース部材１６とが互いに溶着しており、接着剤等を用いずとも透明部材１１とベース部材１６とを接合することができる。
【００３３】
また、ベース部材１６を成形するための樹脂には有色（黒色等）の樹脂を用いており、成形後にはベース部材１６の色がレドーム１０における有色部１０Ｐの色となっている。そのため、有色部１０Ｐの色を形成するための有色層等を背面１１ａに形成する必要がない。
さらに、ベース部材１６の射出成形時には、光輝部材１２に対して射出圧力及び溶融した樹脂の熱が加えられるが、光輝部材１２は凹部１１ｂ内の空間を満たす厚みのある形状となっており、且つ光輝部材１２の接触面Ｓ（光輝層１３）と逆側の面に溶融した樹脂が射出されるので、光輝部材１２における光輝層１３が損傷を受ける可能性が少ない。
【００３４】
以上で、本実施形態におけるレドーム１０の製造が完了する。
上述した製造方法によってレドーム１０を製造した場合、光輝部材１２が光輝層１３を有することで光輝性を備えており、透明部材１１に光輝性を呈する金属層及びそれを保護するベースコート層及びトップコート層等を形成する必要がないことから、レドーム１０の製造工程が短縮される。そして、製造工程が短縮されることで、製造全体の歩留まりが向上し、不良品の発生率が抑制される。
【００３５】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、レドーム１０の製造工程を短縮でき、且つ不良品の発生率を抑制できることから、レドーム１０の製造に掛かる手間やコストを抑えることができるという効果がある。
【００３６】
〔第２実施形態〕
本発明の第２の実施形態におけるレドーム１０Ａの構成を、図５を参照して説明する。なお、図５において、図３に示す第１の実施形態における構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。
図５は、本実施形態におけるレドーム１０Ａの断面図である。
【００３７】
透明部材１１の背面１１ａには、レドーム１０Ａの有色部１０Ｐの色味を調整する、黒色等の有色層１４が形成されている。有色層１４は、シルク印刷、ホットスタンプ又はタンポ印刷等を用いて形成される。
【００３８】
透明部材１１及び光輝部材１２と、ベース部材１６との間には、接着剤１５が配置されている。すなわち、透明部材１１及び光輝部材１２と、ベース部材１６とは、接着剤１５を介して接着されている。接着剤１５には、液状・ゲル状から硬化して接着する接着剤若しくは粘着剤、又は両面テープ等が用いられる。
【００３９】
続いて、本実施形態におけるレドーム１０Ａの製造方法を、図６を参照して説明する。なお、以下の説明において、第１の実施形態と同一の工程についてはその説明を省略する。
図６は、本実施形態におけるレドーム１０Ａの製造方法を示す概略図である。
レドーム１０Ａの製造方法は、透明部材１１を成形する成形工程と、有色層１４を透明部材１１に形成する工程と、光輝部材１２を成形する第２成形工程と、光輝部材１２を凹部１１ｂ内に設置する設置工程と、ベース部材１６を成形し接着剤１５を塗布する工程と、接着剤１５を介してベース部材１６を透明部材１１の背面１１ａ側に設置する第２設置工程とを有する。
【００４０】
まず、図６（ａ）に示すように、透明部材１１を成形する。
次に、図６（ｂ）に示すように、有色層１４を形成する。
有色層１４を、透明部材１１の背面１１ａに形成する。このとき、有色層１４は、凹部１１ｂの内面には形成されない。有色層１４は、シルク印刷、ホットスタンプ又はタンポ印刷等を用いて形成される。有色層１４を形成することで、レドーム１０Ａの有色部１０Ｐの色味を調整することができる。
【００４１】
次に、図６（ｃ）及び（ｄ）に示すように、光輝部材１２を形成する。
次に、図６（ｅ）に示すように、光輝部材１２を凹部１１ｂ内に設置する。なお、図６（ｅ）及び後述する図６（ｇ）では、光輝層１３を省略している。
【００４２】
次に、図６（ｆ）に示すように、ベース部材１６を成形し接着剤１５を塗布する。
最初に、射出成形等を用いてベース部材１６を成形する。次に、ベース部材１６の透明部材１１と接着される面に接着剤１５を塗布する。本実施形態における接着剤１５には、液状・ゲル状から硬化して接着する接着剤若しくは粘着剤、又は両面テープ等を使用する。
【００４３】
最後に、図６（ｇ）に示すように、接着剤１５を介してベース部材１６を透明部材１１の背面１１ａ側に接着して設置する。
ベース部材１６は、背面１１ａを覆うため、透明部材１１と光輝部材１２とを一体的に保持することができる。また、本実施形態では、予め成形されたベース部材１６を、接着剤１５を介して透明部材１１及び光輝部材１２に接着するため、透明部材１１や光輝部材１２、特に光輝層１３に損傷が生じない。また、ベース部材１６を射出成形によって成形する場合に比べ、製造の手間やコストが抑制される。
以上で、本実施形態におけるレドーム１０Ａの製造が完了する。
【００４４】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、レドーム１０Ａの有色部１０Ｐの色味を有色層１４によって調整できると共に、ベース部材１６を射出成形によって成形する場合に比べ製造の手間やコストを抑制することができるという効果がある。
【００４５】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００４６】
例えば、第１の実施形態では、ベース部材１６はインサート成形によって成形されているが、これに限定されるものではなく、成形した透明部材１１を金型内に配置したまま、凹部１１ｂ内に光輝部材１２を設置すると共に、ベース部材１６用の金型のみを交換して連続してベース部材１６を成形する、いわゆる二色成形（ダブルモールド）又はＤＳＩ（Ｄｉｅ  Ｓｌｉｄｅ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）を用いて成形してもよい。このような製造方法によれば、製造工程を更に短縮することができる。
【００４７】
また、第１の実施形態では、背面１１ａにおいて透明部材１１とベース部材１６とが直接に接し且つ溶着しているが、これに限定されるものではなく、図７に示すレドーム１０の変形例を採用してもよい。
図７に示すように、レドーム１０の有色部１０Ｐの色味を調整するため、透明部材１１の背面１１ａには有色層１４が形成されている。なお、有色層１４を設けることで透明部材１１とベース部材１６との十分な接合力が確保できない場合には、接着剤（図７では不図示）を透明部材１１とベース部材１６との間に設けてもよい。
【００４８】
また、第２の実施形態では、ベース部材１６にはラジエータグリル１と接続するための複数の取付片１６ａが設けられているが、これに限定されるものではなく、図８に示すレドーム１０Ａの変形例を採用してもよい。
図８に示すように、取付片１６ａの替わりに第２接着剤１７が設けられ、この第２接着剤１７を介してレドーム１０がラジエータグリル１に接続される。なお、第２接着剤１７を、第１の実施形態におけるレドーム１０に適用してもよい。
【００４９】
また、上記実施形態では、レドーム１０（１０Ａ）はラジエータグリル１に設けられているが、これに限定されるものではなく、レーダ２０の検知側に設けられればよく、例えば車両のバンパー等に設けてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
１０（１０Ａ）…レドーム、１０ａ…背面（一面）、１０ｂ…凹部、１１…透明部材、１２…光輝部材、１２ａ…光輝部材本体、１２ｓ…表面、１４…有色層、１５…接着剤、１６…ベース部材、２０…レーダ、Ｓ…接触面
【図１】
2011046183.tif 000003
【図２】
2011046183.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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