(57)【要約】【課題】多気筒エンジン１の、空燃比の気筒間ずれの診断精度を高める。【解決手段】例示的診断方法は、多気筒エンジン１と、多気筒エンジン１の排気通路９５に設置したセンサ４７とを有するエンジンシステムにおいて、センサ４７が出力する、各気筒内の空燃比に関連したセンシング値を用いて多気筒エンジン１の診断を行う。この診断方法は、プロセッサ２１１が、前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内で、センサ４７が出力するセンシング値の内、最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する工程、プロセッサ２１１が、最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分を演算する工程、及び、プロセッサ２１１が、前記差分値である診断パラメータに基づいて多気筒エンジン１の診断を行う工程、を含む。【選択図】図３
2011202599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多気筒エンジンと、当該多気筒エンジンの排気通路に設置したセンサと、を有するエンジンシステムにおいて、前記センサが出力する、各気筒内の空燃比に関連したセンシング値を用いて前記多気筒エンジンの診断を行う方法であって、
プロセッサが、前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内で、前記センサが出力するセンシング値の内、最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する工程、
前記プロセッサが、前記最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分を演算する工程、及び、
前記プロセッサが、前記差分値である診断パラメータに基づいて前記多気筒エンジンの診断を行う工程、を含む診断方法。
【請求項２】
請求項１に記載の診断方法において、
前記プロセッサは、前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの期間内の最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する診断方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の診断方法において、
前記プロセッサが、前記差分値を、所定回数分、積算する工程をさらに含み、
前記多気筒エンジンの診断は、前記積算値を診断パラメータとして行う診断方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の診断方法において、
前記プロセッサが、前記診断パラメータと予め設定したしきい値とを比較する工程、及び、
前記プロセッサが、前記診断パラメータが前記しきい値を超えているときに、前記多気筒エンジンが異常であると判定する工程をさらに含む診断方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の診断方法において、
前記プロセッサが、前記診断パラメータと予め設定したしきい値との比較を、複数回分、行う工程、
前記プロセッサが、前記診断パラメータが前記しきい値を超えた回数をカウントする工程、及び、
前記プロセッサが、前記比較した回数に対する前記カウントした回数の割合が予め設定した所定値を超えているときに、前記多気筒エンジンが異常であると判定する工程をさらに含む診断方法。
【請求項６】
多気筒エンジンと、当該多気筒エンジンの排気通路に設置されたセンサと、を有するエンジンシステムの診断を行うシステムであって、  
前記センサが出力する、各気筒内の空燃比に関連したセンシング値を用いて前記多気筒エンジンの診断を行うテスターを備え、
前記テスターは、
前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内で、前記センサが出力するセンシング値の内、最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する工程、
前記最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分を演算する工程、及び、
前記差分値に基づいて前記多気筒エンジンの診断を行う工程、を実行するように構成されている診断システム。  
【請求項７】
請求項６に記載の診断システムにおいて、
前記テスターは、前記エンジンシステムのコントローラに組み込まれている診断システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ここに開示する技術は、多気筒エンジンの診断方法及び診断システムに関し、特に多気筒エンジンにおける空燃比の気筒間ずれの発生を診断するための方法及びシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１には、空燃比フィードバック制御を行うエンジンにおいて、混合気の空燃比が複数の気筒間で互いにずれているか否かを判定するシステムが記載されている。この文献に記載されたシステムは、空燃比の気筒間ずれを、各気筒からの排出ガスが合流して流れる排気管に設置した一つの空燃比センサが出力する信号値に基づいて判定する。具体的にこのシステムは、前記空燃比センサが所定周期で出力する空燃比信号値の差分の絶対値を所定期間内で積算し、その積算値が予め設定した判定しきい値以上であるときに、いずれかの気筒の空燃比が、他の気筒の空燃比に対しずれていると判定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１２１５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本願発明者らは、前記のシステムのようにセンサ出力値の１階後退差分の積算値と、判定しきい値との大小比較に基づく判定は、判定精度が悪くなり得ることに気づいた。つまり、気筒間の空燃比のずれ量が、リッチ側及びリーン側に拘わらず、大きくなればなるほど、センサ出力値の差分の積算値は大きくなる。しかしながら、気筒間の空燃比のずれ量が大きくなればなるほど、センサ出力値の変動が大きくなるため、センサ出力値がばらつくことに伴い前記積算値のばらつきが大きくなってしまうことを、本願発明者らは見出した。積算値のばらつきが大きくなることは、演算した積算値が実際よりも小さくなって判定しきい値よりも小さくなり、実際は異常と判定すべきであるのに正常と判定したり、積算値が実際よりも大きくなって判定しきい値以上となり、実際は正常と判定すべきであるのに異常と判定したりすることになってしまうのである。
【０００５】
ここに開示する技術は、多気筒エンジンにおける空燃比の気筒間ずれの診断精度を高める上で有利な技術である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願発明者らは、エンジンの診断に係る診断パラメータを、従来とは異なり、センシング値のばらつきに対してロバストなパラメータとすべく検討を重ねた結果、センサが出力するセンシング値の変動パターンが、エンジンの１燃焼サイクルで１周期となることを見出し、その変動パターンに関係する診断パラメータを採用することにした。
【０００７】
具体的に、ここに開示する診断方法は、多気筒エンジンと、当該多気筒エンジンの排気通路に設置したセンサと、を有するエンジンシステムにおいて、前記センサが出力する、各気筒内の空燃比に関連したセンシング値を用いて前記多気筒エンジンの診断を行う方法である。この診断方法は、プロセッサが、前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内で、前記センサが出力するセンシング値の内、最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する工程、前記プロセッサが、前記最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分を演算する工程、及び、前記プロセッサが、前記差分値である診断パラメータに基づいて前記多気筒エンジンの診断を行う工程、を含む。
【０００８】
センシング値は、各気筒内の空燃比に関連し、気筒間の空燃比のずれが生じておらず、ほとんど同じ場合には実質的に変動せず、気筒間の空燃比のずれが生じた場合に変動をする。また、そのセンシング値の変動パターンは、多気筒エンジンの１燃焼サイクル、つまり４ストローク機関ではクランク角７２０°を１周期とする点に、本願発明者らは気づいた。つまり、少なくとも一つ分の変動パターンを含み得る、１燃焼サイクルの整数倍の期間内におけるセンシング値の最大値と最小値との差分の大きさ、換言すればセンシング値の変動振幅は、空燃比の気筒間ずれ量の大きさを表すことに、本願発明者らは気づいたのである。より詳細には、差分値が大きいことは、センシング値の変動が大きいことであるため、気筒間の空燃比のずれが大きいことを示し、差分値が小さいことは、センシング値の変動が小さいことであるため、気筒間の空燃比のずれが小さいことを示す。ここで、センシング値の最大値と最小値との差分は、センシング値の１階後退差分と比較して、値が大きくなるため、センサ出力のばらつきの影響は相対的小さくなる。つまり、センシング値の最大値と最小値との差分は、ばらつきに対してロバストな診断パラメータとなり得るため、エンジンの診断、例えば空燃比の気筒間ずれの診断の精度を向上させる上で有利になり得る。
【０００９】
前記診断方法は、前記プロセッサが、前記差分値を、所定回数分、積算する工程をさらに含み、前記多気筒エンジンの診断は、前記積算値を診断パラメータとして行う、としてもよい。
【００１０】
差分値を積算することは、各回の差分値がばらついたとしても、その差分値を実質的に平均化し、ばらつきの影響を小さくする。従って、差分値の積算値からなる診断パラメータに基づいてエンジンの診断、例えば空燃比の気筒間ずれの診断を行うことは、その診断精度を高め得る。
【００１１】
前記診断方法は、前記プロセッサが、前記診断パラメータと予め設定したしきい値とを比較する工程、及び、前記プロセッサが、前記診断パラメータが前記しきい値を超えているときに、前記多気筒エンジンが異常であると判定する工程をさらに含む、としてもよい。
【００１２】
空燃比の気筒間ずれ量が大きくなればなるほど、診断パラメータは大きくなる特性を有しているため、診断パラメータとしきい値との比較は、許容することができない空燃比の気筒間ずれの発生を、精度よく判定し得る。
【００１３】
前記診断方法は、前記プロセッサが、前記診断パラメータと予め設定したしきい値との比較を、複数回分、行う工程、前記プロセッサが、前記診断パラメータが前記しきい値を超えた回数をカウントする工程、及び、前記プロセッサが、前記比較した回数に対する前記カウントした回数の割合が予め設定した所定値を超えているときに、前記多気筒エンジンが異常であると判定する工程をさらに含む、としてもよい。
【００１４】
診断パラメータは、センシング値のばらつきを含むため、診断パラメータとしきい値との１回の比較だけに基づいて診断を行うことは、誤診断を招く虞がある。これに対し、診断パラメータとしきい値との比較を複数回行うと共に、診断パラメータがしきい値を超えた割合に基づいて、多気筒エンジンの診断を行うことは、誤診断を回避して、診断精度をさらに向上し得る。
【００１５】
ここに開示する診断システムは、多気筒エンジンと、当該多気筒エンジンの排気通路に設置されたセンサと、を有するエンジンシステムの診断を行うシステムであって、前記センサが出力する、各気筒内の空燃比に関連したセンシング値を用いて前記多気筒エンジンの診断を行うテスターを備える。そして、前記テスターは、前記多気筒エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内で、前記センサが出力するセンシング値の内、最大のセンシング値と最小のセンシング値とを決定する工程、  前記最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分を演算する工程、及び、前記差分値に基づいて前記多気筒エンジンの診断を行う工程、を実行するように構成されている。
【００１６】
前記テスターは、前記エンジンシステムのコントローラに組み込まれている、としてもよい。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、前記の診断方法及び診断システムは、診断パラメータが、エンジンの１燃焼サイクルの整数倍の期間内での最大のセンシング値と最小のセンシング値との差分に基づくパラメータであることで、多気筒エンジンの診断精度、例えば多気筒エンジンにおける空燃比の気筒間ずれの診断精度を高め得る。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】例示的診断システムが適用されたエンジンシステムの一例を示す概略構成図である。
【図２】エンジンシステムにおける排気系の構成の一例を示す概略構成図である。
【図３】ＰＣＭが実行する空燃比の気筒間ずれ診断に係るフローチャートの一例である。
【図４】センサ出力値の一例を示す図である。
【図５】差分値を積算した積算値の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、エンジンシステムの診断方法及び診断システムについて、図面を参照しながらより具体的に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。図１は、エンジンシステムの概略構成図である。当該システムが備えるエンジン１は、図例では一つのシリンダのみを図示しているが、直列４気筒の火花点火式の直墳エンジンである。但し、エンジン１はこれに限定されるものではない。例えば気筒数は、これとは異なってもよい。また、Ｖ型エンジンや、水平対向エンジンであってもよい。さらに、燃料は、燃焼室内でなく、吸気ポートに噴射してもよい。エンジン１は、シリンダブロック３と、当該シリンダブロック３の上部に固定されたシリンダヘッド５とを備えている。シリンダブロック３のシリンダ１３内には、往復動可能なピストン７が嵌挿されており、このピストン７の上方に、当該ピストン７の頂面とシリンダ１３の内壁面とシリンダヘッド５のペントルーフ型の底面とに囲まれた燃焼室１１が形成されている。ピストン７の下方のクランクケース内には、クランク軸（図示せず）が配設されており、コネクティングロッド１７が、クランク軸とピストン７とを互いに連結している。クランクケース内には、クランク軸の回転角（クランク角）を検出するためのクランク角センサ３７が配設されている。このクランク角センサ３７は、クランク軸と一体回転するように当該クランク軸の端部に取り付けられたロータ２７の回転に伴い、当該ロータ２７の外周部に設けられた凸部の通過に対応して、信号をＰＣＭ（Power-train Control Module）２１に出力する電磁ピックアップコイルを有している。シリンダブロック３には、ウォータジャケット（図示せず）内を流れる冷却水の温度を検出するためのエンジン水温センサ２３と、エンジンオイルの温度を検出するためのエンジンオイル温度センサ３３とが取り付けられている。
【００２０】
シリンダヘッド５には、シリンダ１３の一つ一つに対応するように、複数個の点火プラグ９が取り付けられている。各点火プラグ９の先端電極は、各燃焼室１１内に臨んでいるとともに、各点火プラグ９は、シリンダヘッド５の上部に配置された点火回路１９に接続されている。点火回路１９は、この例では、各点火プラグ９に対応する数だけ設けているが、これに限らず、複数個の点火プラグ９に共通する、一つ又は複数個の点火回路を設けてもよい。またシリンダヘッド５には、各燃焼室１１内に燃料を直接噴射するためのインジェクタ３９が取り付けられている。インジェクタ３９は、図外の燃料供給源に供給管を介して接続されかつ、この燃料供給源から燃料の供給を受ける。
【００２１】
シリンダヘッド５にはまた、各燃焼室１１に連通する吸気ポート１５及び排気ポート２５が２つずつ（図例ではそれぞれ一つのみ図示する）形成されており、これら吸気ポート１５及び排気ポート２５のポート開口部には、ＶＶＴ（Variable Valve Timing）機構３５１，４５１を通じて、所定タイミングで独立に開閉動作する吸排気バルブ（吸気弁３５及び排気弁４５）が配設されている。ＶＶＴ機構３５１，４５１は、吸気弁３５及び排気弁４５の開閉タイミングを、進角側及び遅角側のそれぞれに変更する機構であり、吸気弁３５及び排気弁４５の開閉のオーバーラップ期間を変化させることによって、燃焼室１１に残留する既燃ガスの量を変化させることが可能である。ＶＶＴ機構の構成については特に制限はなく、機械式のＶＶＴや電磁式のＶＶＴを採用し得る。
【００２２】
吸気通路５５は、各シリンダ１３の吸気ポート１５に連通しており、排気通路６５は、排気ポート２５に連通している。ＥＧＲ通路８５は、吸気通路５５と排気通路６５とを互いに接続している。ＥＧＲ通路８５の途中に配置したＥＧＲ弁５１の開度を調整することより、排気通路６５の排気ガスの一部が吸気通路５５に還流する。吸気通路５５には、その上流側から下流側に向かって、エアクリーナ７５、吸気温度センサ４３、吸気流量を検出するエアフローセンサ２９、電動モータ４１１により駆動されて吸気通路５５を絞るスロットル弁４１、燃焼室１１内の吸気流動の強さを調整するＴＳＣＶ（タンブルスワールコントロール弁）３１、が順に配設されている。図１，２に示すように、４つの気筒♯１，♯２，♯３，♯４それぞれからの排気通路６５１，６５２，６５３，６５４が集合する排気集合部９５に、排気ガス中の酸素濃度に対して線形な信号を出力するリニアＯ２センサ４７と、排気ガスを浄化するための触媒コンバータ４９とが配設されている。尚、触媒コンバータ４９としては、例えば、ＨＣ，ＣＯ，ＮＯｘの３成分を同時に浄化し得る三元触媒を採用してもよい。リニアＯ２センサ４７が出力するセンシング値は、ＰＣＭ２１に取り込まれて、混合気の空燃比の検出に利用される。ＰＣＭ２１は、このセンシング値に基づいて、エンジン１の空燃比フィードバック制御、例えば、所望の空燃比となるようにインジェクタ３９の燃料噴射量の調整を行うと共に、後述するように、空燃比の気筒間ずれの発生有無を診断する。
【００２３】
ＰＣＭ２１は、例えば通常のマイクロコンピュータであり、図１に示すように、少なくともＣＰＵ２１１、ＲＯＭ２１２、ＲＡＭ２１３、Ｉ／Ｏインターフェース回路２１４、及びデータバスを備えて構成される。このＰＣＭ２１には、この例では、前記クランク角センサ３７、前記エンジン水温センサ２３、前記エアフローセンサ２９、前記リニアＯ２センサ４７、前記吸気温度センサ４３、及び前記エンジンオイル温度センサ３３の各出力信号に加え、スロットル開度を検出するスロットル開度センサ５３、エンジン回転数を検出するエンジン回転数センサ５７の各出力信号がそれぞれ、Ｉ／Ｏインターフェース回路２１４を介して入力される。ＰＣＭ２１は、これらのセンサの出力信号等に基づいて、点火回路１９、ＶＶＴ機構３５１，４５１、インジェクタ３９、スロットル弁４１、及び、ＥＧＲ弁５１のそれぞれに対して、制御信号を出力することで、エンジン１の制御（空燃比フィードバック制御を含む）を行う。ＰＣＭ２１はまた、詳しくは後述するが、前記リニアＯ２センサ４７のセンシング値に基づいて、空燃比の気筒間ずれ診断を行う。さらにＰＣＭ２１には、警報ランプ５９が電気的に接続されており、ＰＣＭ２１は、警報ランプ５９の点灯を制御する。警報ランプ５９は、例えばインストルメントパネルに配置されて、乗員に対する警報を行うランプであり、この例では具体的には、ＰＣＭ２１が空燃比の気筒間ずれが発生したと判定したときに、警報ランプ５９が点灯する。
【００２４】
図３は、ＰＣＭ２１が実行する、空燃比の気筒間ずれ診断に係るフローチャートの一例である。このフローでは、例えば図４に示すように、１燃焼サイクル中でのリニアＯ２センサ４７のセンシング値の内、最大のセンシング値λｍａｘと、最小のセンシング値λｍｉｎとの差分値を演算し、その差分値に基づいて空燃比の気筒間ずれを診断する。これは、空燃比の気筒間ずれに関係するリニアＯ２センサ４７のセンシング値の変動パターンが、１燃焼サイクルで１周期であることに着目した診断手法である。つまり、センシング値の最大値λｍａｘと最小値λｍｉｎとの差分、換言すれば、１燃焼サイクル中のセンシング値の変動振幅は、空燃比の気筒間ずれの状態に対応し、当該差分が大きければ大きいほど、気筒間ずれが大きいことを示す。
【００２５】
図３のフローのステップＳ３１で、ＰＣＭ２１は、各種のセンサの出力信号値を読み込み、ステップＳ３２で、ＰＣＭ２１は、読み込んだ信号値に基づいて、気筒間ずれ診断の実行条件が成立したか否かを判定する。ＰＣＭ２１は、暖機運転が終了した状態、すなわち水温が所定温度以上になっている状態でかつ、エンジン回転数、吸気充填効率、スロットル開度の各変動量が小さく安定している（それぞれ所定値以下である）状態であるときに、診断条件が成立していると判定する。但し、診断条件は、これに限定されるものではない。ステップＳ３２の判定でＹＥＳのときにはステップＳ３３に移行する一方、ＮＯのときにはステップＳ３２を繰り返す。
【００２６】
ステップＳ３３でＰＣＭ２１は、リニアＯ２センサ４７のセンシング値λ（ｉ）を読み込み、続くステップＳ３４でＰＣＭ２１は、１燃焼サイクル分（クランク角７２０°分）の、センシング値を読み込んだか否かを判定する。ステップＳ３４の判定でＹＥＳのときにはステップＳ３６に移行する一方、ＮＯのときにはステップＳ３５に移行する。フローは、ステップＳ３５でクランク角９０°が経過するのを待って、ステップＳ３３に戻り、ＰＣＭ２１は、新たなセンシング値λ（ｉ）を読み込む。
【００２７】
ステップＳ３６でＰＣＭ２１は、読み込んだ１燃焼サイクル分のセンシング値の内、最大値λｍａｘ及び最小値λｍｉｎを決定し、その差分Ｓを演算する（図４参照）。つまり、センシング値の変動振幅Ｓを、
Ｓ＝λｍａｘ−λｍｉｎ
によって演算する。
【００２８】
続くステップＳ３７及びＳ３８で、ＰＣＭ２１は、図５に示すように、差分値Ｓを、エンジン１の１００燃焼サイクル分、積算する。つまり、ステップＳ３７で、
積算値Ｒ＝Ｒ（前回値）＋Ｓ
を演算し、ステップＳ３８で、１００サイクル分の積算が終了したか否かを判定する。ステップＳ３８の判定でＮＯのときにはステップＳ３２に戻り、診断条件が成立したか否かを判定する。従って、ステップＳ３７の１００サイクル分の積算は必ずしも連続的に行われない。つまり、ステップＳ３６で差分値の演算が完了した後、診断条件が再成立するまで所定時間が経過した後、次の差分値の演算が行われて、積算される場合がある。ステップＳ３８の判定でＹＥＳのときにはステップＳ３９に移行し、ＰＣＭ２１は、演算した積算値Ｒが、予め設定されかつ、ＰＣＭ２１に記憶されているしきい値を超えているか否かを判定する。例えば図６の例は、積算値Ｒが、一点鎖線で示すしきい値を超えていることを示している。ステップＳ３９の判定でＹＥＳのときには、ステップＳ３１０に移行して、ＰＣＭ２１は異常検出回数をインクリメントすると共に、ステップＳ３１１で診断回数をインクリメントする。ステップＳ３９の判定でＮＯのときには、ステップＳ３１０に移行せず、従って異常検出回数はインクリメントせずに、ＰＣＭ２１は、ステップＳ３１１で診断回数のみをインクリメントする。
【００２９】
ステップＳ３１２では、予め設定した所定の診断回数が終了したか否かを判定する。診断回数は、例えば１５回としてもよい。但し、診断回数は、これに限定されるものではない。ステップＳ３１２の判定でＮＯのときにはステップＳ３２に戻り、診断を継続する一方、ＹＥＳのときにはステップＳ３１３に移行する。ステップＳ３１３でＰＣＭ２１は、所定回数の診断を行った内で、異常を検出した割合（異常検出回数／診断回数）を算出し、それが予め設定した異常判定値を超えたか否かを判定する。ステップＳ３１３の判定でＮＯのときには、ステップＳ３１４に移行して正常と判断する。一方、ステップＳ３１３の判定でＹＥＳのときにはステップＳ３１５に移行して、エンジン１の異常、具体的には空燃比の気筒間ずれが生じていると判断し、ＰＣＭ２１は、警報ランプ５９を点灯する。
【００３０】
このエンジン１の診断方法では、リニアＯ２センサ４７のセンシング値における変動波形の振幅を演算している。前述したように、変動波形の振幅は、空燃比の気筒間ずれ量に対応すると共に、例えばセンシング値の後退差分と比較したときに、差分値が相対的に大きい分だけ、センシング値のばらつきの影響は相対的に小さくなる。従って、センシング値の変動が大きくなってばらつきが大きくなったとしてもその影響をあまり受けることなく、空燃比の気筒間ずれの発生を、精度よく診断することが可能になる。
【００３１】
また、前記の診断方法では、差分値を、１００サイクル分積算している。この積算は、差分値を平均化していることと等価であり、リニアＯ２センサ４７の出力信号のばらつき等に起因して差分値がばらつく影響を抑制して、診断精度を高める上で有利である。但し、差分値の積算は、１００サイクル分に限定されるものではなく、適宜の数に設定することが可能である。勿論、１サイクル分であってもよい。
【００３２】
さらに、前記の診断方法では、１００サイクル分の積算値Ｒとしきい値との比較によって異常を検出すると共に、所定の診断回数において異常を検出した割合が、所定の異常判定値を超えたか否かに基づいて、最終的に、異常の発生を判定している。従って、高い診断精度を確保し得る。尚、ステップＳ３１０〜Ｓ３１３を省略して、ステップＳ３９の判定でＹＥＳのときには、ステップＳ３１５に移行して、エンジン１が異常であると判定し、ステップＳ３９の判定でＮＯのときには、ステップＳ３１４に移行して、エンジン１が正常であると判定してもよい。
【００３３】
尚、前記のフローでは、エンジン１の１燃焼サイクル中における、リニアＯ２センサ４７の最大のセンシング値及び最小のセンシング値の差分を演算している。これとは異なり、例えば１燃焼サイクルの、１よりも大きい整数倍の期間中における最大のセンシング値及び最小のセンシング値の差分を演算してもよい。但し、リニアＯ２センサ４７のセンシング値は、１燃焼サイクルよりも周期の長い変動を含んでいる場合があるため、１燃焼サイクルよりも長い期間中での最大のセンシング値及び最小のセンシング値は、その長周期の変動成分を含み得る。診断精度の向上の観点からは、エンジン１の１燃焼サイクル中における、リニアＯ２センサ４７の最大のセンシング値及び最小のセンシング値の差分を演算することが好ましい。
【００３４】
尚、図３のフローに示す各ステップ中の処理、及び、ステップの順番等は、例示であり、処理内容を変更したり、処理の順番を入れ替えたり、処理の一部を省略することは当然に可能である。必要に応じて、複数の処理を並行して実行することもまた可能である。
【符号の説明】
【００３５】
１    多気筒エンジン
２１  ＰＣＭ（コントローラ、テスター）
２１１  ＣＰＵ（プロセッサ）
４７  リニアＯ２センサ
９５  排気集合部（排気通路）
【図１】
2011202599.tif 000003
【図２】
2011202599.tif 000004
【図３】
2011202599.tif 000005
【図４】
2011202599.tif 000006
【図５】
2011202599.tif 000007