(57)【要約】【課題】射出圧力に対して十分な強度を有し、製造コストが安価な射出機用シリンダを提供する。【解決手段】射出機用シリンダ（１）を、筒状のシリンダ本体（２）と、非調質鋼からなるスリーブ（３）とから構成する。スリーブ（３）を加熱し、シリンダ本体（２）の後方から挿入して焼き嵌めによってシリンダ本体（２）に嵌合する。シリンダ本体の先端部近傍のつば部（１３）に、スリーブ（３）を係止させ、位置決めする。シリンダ本体（２）の後方部の縮径部（１５）にホッパフランジ（４）を焼き嵌めする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状を呈し、その内部に回転方向と軸方向とに駆動可能にスクリュが設けられるようになっている射出機用シリンダであって、
前記シリンダは、筒状を呈するシリンダ本体と、該シリンダ本体の前方の所定の外周部分に焼き嵌めされている筒状のスリーブとから構成され、
前記シリンダ本体の先端部近傍の外周面には拡径したつば部が形成されており、  前記スリーブは、その先端部が前記つば部に係止されていることを特徴とする射出機用シリンダ。
【請求項２】
請求項１に記載のシリンダにおいて、前記スリーブの先端部の内周面には前記つば部に対応する溝部が形成され、前記スリーブの溝部が前記つば部に嵌合されていることを特徴とする射出機用シリンダ。
【請求項３】
請求項１または２に記載のシリンダにおいて、前記スリーブは非調質鋼から形成されていることを特徴とする射出機用シリンダ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかの項に記載のシリンダにおいて、前記シリンダ本体の後方の所定の部分には縮径部が形成され、該縮径部に射出材料を投入するためのホッパーフランジが嵌められていることを特徴とする射出機用シリンダ。
【請求項５】
筒状を呈するシリンダ本体と、該シリンダ本体の前方の所定の外周部分に嵌められている筒状のスリーブとから構成され、前記シリンダ本体の内部に回転方向と軸方向とに駆動可能にスクリュが設けられるようになっている、射出機用シリンダを製造する方法であって、
前記シリンダ本体の内周面に遠心鋳造法によってコーティングを施すと共に、先端部近傍の外周面に拡径したつば部を形成し、
前記シリンダ本体の外径よりわずかに小さな内径の所定長さのスリーブを、所定の温度に加熱して膨張させ、前記シリンダ本体の後方から前記シリンダ本体に挿入して、その先端部を前記つば部に係止させ、該係止位置で冷却して焼き嵌めすることを特徴とする射出機用シリンダの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の製造方法において、前記シリンダ本体の後方の所定の部分の外周面を切削して所定長さの縮径部を形成すると共に、前記スリーブを前記シリンダ本体に焼き嵌めした後に、射出材料を投入するためのホッパーフランジを前記縮径部に焼き嵌めすることを特徴とする射出機用シリンダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状を呈し、その内部に回転方向と軸方向とに駆動可能にスクリュが設けられるようになっている射出機用シリンダおよびシリンダの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
射出装置は、所定の肉厚の筒状を呈するシリンダ、このシリンダ内に回転方向と軸方向とに駆動可能に設けられているスクリュ、該スクリュを回転方向と軸方向とに駆動するスクリュ駆動装置等から構成されている。そして、シリンダの先端部には射出ノズルが設けられている。したがって、射出材料をシリンダに供給すると共にスクリュを回転駆動すると、射出材料はシリンダの外周部に巻かれたバンドヒーターから加えられる熱、スクリュを回転駆動するときに生じる摩擦熱、せん断熱等により溶融され、そしてシリンダの先端部に送られて計量・蓄積される。このとき、スクリュは蓄積される樹脂圧により後退するが、スクリュの後退量が所定の距離に達したら、計量を停止する。そこで、スクリュを軸方向に駆動して計量された溶融材料を型締めされた金型に所定圧力で射出・充填する。所定の保圧をかけた状態で冷却固化を待って金型を開くと、所定の成形品を得ることができる。このような射出シリンダには、射出時に高圧の溶融材料がシリンダ内壁面に作用して、円周方向に大きなたが応力が発生する。先端から所定の長さの部分、具体的にはスクリュの軸方向の駆動長さであるストロークに対応する、所定の部分においては、特に大きなたが応力が作用するので、射出機用シリンダには割れが生じないような十分な強度が要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−０８３５３１号公報
【０００４】
本発明の直接的な文献ではないが、特許文献１には、このような射出機用シリンダとスクリュとからなる射出装置が記載されている。特許文献１にも記載されているようにシリンダは円筒状を呈し、内径が一定の貫通孔になっている。そして、その内部にスクリュが挿入されるようになっている。シリンダの先端には、テーパ状に縮径している樹脂流路が明けられた所定のアダプタが設けられ、このアダプタの先端に小径の孔が明けられた射出ノズルが取り付けられている。
【０００５】
このような射出機用シリンダは、例えば、ＳＣＭ４４０等の鋼鉄材から円筒状に形成され、スクリュが挿入される貫通孔の内周面には所定の耐摩耗性材料がコーティングされている。コーティングは、いわゆる遠心鋳造法によって形成されているが、具体的には次のようにしてコーティングされている。円筒状に形成されている鋼鉄製の素管の内部に、コーティング材料すなわち地金を所定量だけ装入する。素管の両端面に、いわゆるメクラ蓋を被せて溶接し、素管の円筒内部を密閉する。真空引き装置によって円筒内部の空気を抜く。所定の間隔を明けて平行に設けられている２本の駆動ロールの上に素管を水平に寝かせて、素管全体を所定の温度、例えば１，０５０℃に加熱する。そして、２本の駆動ロールを回転して素管を軸周りに高速に回転させる。そうすると、地金が溶融して溶融した地金に遠心力が作用して円筒の内周面に均一に広がる。すなわち、内周面が均一にコーティングされる。コーティングされた管を徐冷して常温に戻す。管に曲がりが生じている場合には、所定の部分を加熱して力を加えて曲がりを矯正する、いわゆる曲がり直しを実施して、再び徐冷する。曲がり検査を実施して、管の曲がりが許容寸法内になっていることを確認後、管のメクラ蓋の近傍を鋸で切断してメクラ蓋を切り落とす。
【０００６】
射出機用シリンダは、このようにコーティングの際に加熱され徐冷されるので、焼き鈍しと同様の現象が生じてしまい、ＳＣＭ４４０等の強度の高い材料から形成されていても、材料強度が例えば３５０Ｎ／ｍｍ２程度に低下してしまう。シリンダが射出時の射出圧力に耐えることができるように、シリンダ全体の肉厚を厚く形成すると、材料強度が十分に高くなくてもシリンダの破損を防ぐことはできる。しかしながら、肉厚を厚くすると、シリンダの外周部に巻かれるバンドヒータには巨大なものが必要になってしまうし、シリンダの熱容量が大きくなって加熱効率が低下してしまう。従って、シリンダ全体の肉厚を厚くするのは好ましくない。そこで、シリンダの各部の肉厚を変えて、強度が必要とされる部分だけを厚くする方法が考えられる。
【０００７】
図３の（ア）には、各部の肉厚が異なり、内壁面５９にコーティング層５２が施されている射出機用シリンダ５０が示されている。すなわち、シリンダ５０のうち、アダプタ５５や射出ノズル５６が取り付けられる前方部分５１は厚く形成され、中央部分５３と、ホッパーフランジ５８が取り付けられる後方部分５４とは、薄く形成されている。このようにシリンダ５０が形成されていると、コーティング工程によって材料強度が低下しても、最も強度を必要とする前方部分５１の肉厚が厚く形成されているので、シリンダ５０が破損することはない。しかしながら、問題点も見受けられる。例えば、材料強度が低下してしまった材料で、前方部分５１の強度を十分に得ようとしているので、肉厚を格別に厚く形成する必要があり材料は無駄になり、シリンダ５０は大型化してしまう。また、コーティング工程においては、素管を２本の駆動ロールの上に載せて回転させるので、素管の径が一定でないと安定して回転させることができない。素管の外径は均一に形成されている必要がある。そうすると、前方部分５１の外径と同じ径の円筒状の素管を用意して、コーティング工程を実施し、コーティング工程後に、シリンダ５０の中央部分５３と後方部分５４を切削して肉厚を薄くする必要がある。つまり、材料費は嵩むし、機械加工費は大きくなるという問題がある。
【０００８】
このような問題点を解消した射出機用シリンダとして、前方部分に材料強度の高いスリーブが設けられているシリンダは周知である。図３の（イ）には、前方部分にスリーブ６２が設けられ、内壁面６３にコーティング層６４が施されているシリンダ６１が示されている。シリンダ６１は具体的には、以下のように製造されている。外径が均一の円筒状を呈する素管に対して、前記したように内周面にコーティングを施す。コーティングされた管の前方の所定の長さの部分について、外周面を切削して肉厚を薄くする。そうすると、段部６６を備えたシリンダ本体６７が得られる。ＳＣＭ４４０等の鋼鉄製からなり円筒状を呈するスリーブ６２を焼き嵌めによって段部６６に嵌める。段部６６によって形成されている肩６８とスリーブ６２の端面を溶接６９する。スリーブ６２の外径はシリンダ本体６７の外径と等しいので、外径が均一のシリンダ６１が得られる。シリンダ６１に材料投入孔７１を明ける。ホッパーフランジ７２を焼き嵌めによってシリンダ６１の後方部に取り付ける。なお、シリンダ本体６７の後端部には、わずかに外径が大きいつば部７３が形成されているので、ホッパーフランジ７２は、焼き嵌めのとき矢印７０の方向から挿入することになるが、シリンダ６１はホッパーフランジ７２に対して、前方に抜けないことが保障されている。このようなシリンダ６１の前方の端部にアダプタ７５が取り付けられ、アダプタ７５の先端に射出ノズル７６が取り付けられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
図３の（イ）に示されているシリンダ６１においては、加工時に高温に加熱されておらず、また材料強度が高く十分な強度を備えたスリーブ６２が前方部分に設けられているので、シリンダ６１は射出時の射出圧力に十分に耐えることができる。また、シリンダ６１の肉厚は比較的薄く形成されているので、バンドヒータは比較的小さくて済むし、シリンダ６１の熱容量が比較的小さく効率よく加熱することができる。しかしながら、問題点も見受けられる。例えば、シリンダ６１の製造方法に問題が認められる。シリンダ６１は、射出時にシリンダ本体６７からスリーブ６２が前方に抜けないように、シリンダ本体６７とスリーブ６２とは格別に溶接加工を施す必要がある。また、このような溶接を実施する前に、シリンダ本体６７の外周面を切削して段部６６を形成して、スリーブ６２の端面と突合する肩６８を格別に形成する必要がある。従って、機械加工と溶接加工が必要になり、加工費用が嵩むという欠点がある。構造についても問題が認められる。シリンダ本体６７とスリーブ６２の溶接の強度を十分に得るためには、肩６８の面積を十分にとる必要があり、肩６８の面積を確保するためにシリンダ本外６７の肉厚はある程度厚くする必要がある。そうすると、強度が要求されない中央部部分や後方部分においてもシリンダ６１の肉厚が厚くなってしまう。従って、このようなシリンダ６１においては肉厚を十分に薄くすることが出来ないので、外周面に巻くバンドヒータは大きなものになり、熱容量も大きくなり、加熱効率は悪くなる。スリーブ６２の材料にも問題が認められる。射出成形工程においてはバンドヒータによってスリーブ６２も所定の温度に加熱される。この温度は一般的に高くないので、スリーブ６２の劣化を心配する必要はない。しかしながら、スリーブを高温に加熱するような厳しい条件の運転が実施される場合には、スリーブ６２はＳＣＭ４４０等の鋼鉄材料、いわゆる調質鋼から形成されているので、長期間運転が実施されると焼き鈍しに似た効果が生じる恐れがあり、材料強度が低下する可能性がある。
【００１０】
本発明は、上記したような問題点を解決した射出機用シリンダおよびシリンダの製造方法を提供することを目的としており、具体的には、先端部分は十分な強度を有しながら、強度を必要としない他の部分の肉厚は十分に薄く、必要な機械加工は少なくて済むと共に溶接も不要であり、従って安価に製造でき、長期間高温に晒されても強度が低下することのない射出機用シリンダおよびこのようなシリンダを製造する製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記目的を達成するために、射出装置のシリンダを、筒状を呈するシリンダ本体と、シリンダ本体の前方の所定の外周部分に嵌められている筒状のスリーブとから構成する。そして、シリンダ本体の先端部近傍の外周面には、スリーブが係止するつば部を形成して、スリーブが前方にずれないように構成する。あるいは、スリーブを位置決めする。また、このようなスリーブを高温強度の高い材料、例えば、非調質鋼から形成する。
このようなシリンダを製造する方法においては、シリンダ本体の内周面に遠心鋳造法によってコーティングを施し、先端部近傍の外周面に拡径したつば部を形成する。そして、シリンダ本体の外径よりわずかに小さな内径を有するスリーブを、加熱して膨張させ、シリンダ本体の後方からシリンダ本体に挿入してつば部に係止させ、冷却して焼き嵌めするように構成する。
【００１２】
かくして、請求項１記載の発明は、上記目的を達成するために、筒状を呈し、その内部に回転方向と軸方向とに駆動可能にスクリュが設けられるようになっている射出機用シリンダであって、前記シリンダは、筒状を呈するシリンダ本体と、該シリンダ本体の前方の所定の外周部分に焼き嵌めされている筒状のスリーブとから構成され、前記シリンダ本体の先端部近傍の外周面には拡径したつば部が形成されており、前記スリーブは、その先端部が前記つば部に係止されている。請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のシリンダにおいて、前記スリーブの先端部の内周面には前記つば部に対応する溝部が形成され、前記スリーブの溝部が前記つば部に嵌合されている。請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のシリンダにおいて、前記スリーブは非調質鋼から形成されている。請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかの項に記載のシリンダにおいて、前記シリンダ本体の後方の所定の部分には縮径部が形成され、該縮径部に射出材料を投入するためのホッパーフランジが嵌められている。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、筒状を呈するシリンダ本体と、該シリンダ本体の前方の所定の外周部分に嵌められている筒状のスリーブとから構成され、前記シリンダ本体の内部に回転方向と軸方向とに駆動可能にスクリュが設けられるようになっている、射出機用シリンダを製造する方法であって、前記シリンダ本体の内周面に遠心鋳造法によってコーティングを施すと共に、先端部近傍の外周面に拡径したつば部を形成し、前記シリンダ本体の外径よりわずかに小さな内径の所定長さのスリーブを、所定の温度に加熱して膨張させ、前記シリンダ本体の後方から前記シリンダ本体に挿入して、その先端部を前記つば部に係止させ、該係止位置で冷却して焼き嵌めするように構成される。請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の製造方法において、前記シリンダ本体の後方の所定の部分の外周面を切削して所定長さの縮径部を形成すると共に、前記スリーブを前記シリンダ本体に焼き嵌めした後に、射出材料を投入するためのホッパーフランジを前記縮径部に焼き嵌めするように構成される。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本発明によると、射出装置のシリンダは、筒状を呈するシリンダ本体と、該シリンダ本体の前方の所定の外周部分に嵌められている筒状のスリーブとから構成されているので、射出圧力が作用するシリンダの前方部分が補強されて十分な強度を有することになる。そして、スリーブは、コーティング工程によって材料強度が低下してしまうシリンダ本体とは異なる別の部材として構成されているので、材料強度が高く維持されている。このようなスリーブは強度が高いので、格別に厚く形成する必要もない。また、シリンダ本体の先端部近傍の外周面には拡径したつば部が形成されており、前記スリーブが前記つば部に係止されて前方にずれないように構成されているので、スリーブが外れてしまうのを確実に防止することができる。従って、シリンダ本体とスリーブとは、溶接によって固着する必要が無いので、溶接を実施するときに必要となる肩あるいは当接部をシリンダ本体に形成する必要がない。これにより、シリンダ本体の肉厚を薄くすることができる。薄くすることができるので、シリンダ本体の材料費は安価になるし、外周面に巻かれるバンドヒータは小さくなる。さらには、熱容量も小さくなるので加熱効率が高くなって射出成形のランニングコストが低下することになる。また、スリーブの先端部の内周面につば部に対応する溝部が形成され、つば部に溝部が嵌合されるように構成されている発明によると、つば部に溝部が嵌るので、シリンダ本体の端面とスリーブの端面が同一平面になる。さらには、スリーブが非調質鋼から形成されている発明によると、スリーブの温度を通常よりも高温にして射出成形するような条件の厳しい運転を長期間実施しても、スリーブの材料強度が低下することがない。
射出装置のシリンダを製造する方法の発明によると、シリンダ本体には、遠心鋳造法によって内周面にコーティングを施すと共に、先端部近傍の外周面に拡径したつば部を形成し、所定の長さの円筒状を呈し、前記シリンダ本体の外径よりわずかに小さな内径のスリーブを、所定の温度に加熱して膨張させ、前記シリンダ本体の後方から前記シリンダ本体に挿入して前記つば部に係止させ、該係止位置で冷却して焼き嵌めするように構成されているので、シンプルにシリンダを製造することができる。つまり、シリンダ本体を切削加工してスリーブを嵌めるための段部を形成する必要も無いし、シリンダ本体とスリーブを固着するために溶接を実施する必要も無く、必要な工程は焼き嵌めだけで済む。これにより、製造コストが安価になるという本願発明に特有の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態に係るシリンダを示す側面断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る射出機用シリンダの製造段階を模式的に示す図であり、その（ア）〜（エ）は、各製造工程におけるシリンダを示す側面断面図である。
【図３】従来のシリンダを示す図であり、その（ア）は前方部分の肉厚が厚く形成されているシリンダの、その（イ）はスリーブが設けられたシリンダの、それぞれの側面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について説明する。本実施の形態に係る射出機用シリンダ１は、図１に示されているように、軸方向に長い筒状を呈するシリンダ本体２と、シリンダ本体２の前方部分の外周面に所定の長さに渡って嵌合されている筒状のスリーブ３と、シリンダ本体２の後方部分に嵌合されているホッパーフランジ４とから構成されている。本実施の形態に係るシリンダ１においても、従来周知のシリンダと同様に、前方の端部にはボルトによってアダプタ６が取り付けられ、アダプタ６の先端には射出ノズル７が取り付けられる。そして、図１には示されていないが、シリンダ１の外周面には複数枚のバンドヒータが設けられ、シリンダ本体２の内部には軸方向と回転方向に駆動可能なスクリュが挿入されるようになっている。
【００１７】
シリンダ本体２は鋼鉄系の材料から構成されており、本実施の形態においてはＳＣＭ４４０から肉厚の薄い筒状に形成されている。シリンダ本体２の、スクリュが挿入される筒内の壁面すなわち内周面９には耐摩耗性材料からなるコーティング層１０が、いわゆる遠心鋳造法によって形成されている。従って、射出装置を長期間運転しても内周面９は摩耗しにくい。シリンダ本体２の外周面１２は、全体的に外径が一定に形成されているが、前方の端部近傍と、後方部分においては外径が異なっている。すなわち、前方の端部近傍にはわずかに拡径されたつば部１３が形成され、スリーブ３が係止されるようになっている。また、後方部分は、外周面が浅く切削され、それによって肩部１４とわずかに縮径された縮径部１５が形成されている。このような肩部１４に突き当たるようにしてホッパーフランジ４が縮径部１５に挿入されている。縮径部１５の所定の箇所には、外周面から内周面９に達する材料投入口１６が明けられている。
【００１８】
スリーブ３はシリンダ本体２と同じ材料から構成することもできるが、本実施の形態においては、ＮＨ４８ＭＶ等の非調質鋼から構成されている。スリーブ３は筒状を呈し、その内径はシリンダ本体２の外径よりもわずかに小さい。従って、後で説明するようにスリーブ３は、いわゆる焼き嵌めによってシリンダ本体２に嵌合されている。スリーブ３の端部近傍の内周面には、シリンダ本体２のつば部１３に対応する溝部１７が形成され、つば部１３に溝部１７が入るようにして、スリーブ３が係止されている。従って、スリーブ３はシリンダ本体２に対して位置決めされ、シリンダ本体２とスリーブ３の前方の端面は実質的に同一平面を構成して、滑らかに結合されている。スリーブ３の軸方向の長さは、スクリュのストローク長よりも少しだけ長い。シリンダとスクリュとからなる射出装置において、射出時に溶融された射出材料は高圧でシリンダの内周面に作用することになるが、高圧が作用する部分はちょうどスクリュのストロークの長さに対応する部分である。本実施の形態に係るシリンダ１においては、シリンダ本体２がスリーブ３によって補強されているので、十分な強度を有し、シリンダ１が破損することはない。また、スリーブ３は非調質鋼から構成されているので、射出装置を長期間運転してスリーブ３が高温に晒されても材料強度が劣化することがなく、強度は維持されることになる。
【００１９】
ホッパーフランジ４は鋼鉄から形成され、シリンダ本体２に嵌められる貫通孔１９が明けられている。貫通孔１９の内径は、シリンダ本体２の縮径部１５の外径よりもわずかに小さく形成されており、ホッパーフランジ４は焼き嵌めによって縮径部１５に嵌合されている。ホッパーフランジ４には、外周面から貫通孔１９に貫通する材料投入孔２０が明けられており、ホッパーフランジ４はシリンダ本体２の材料投入口１６と材料投入孔２０が整合するようにシリンダ本体２に嵌合されている。シリンダ本体２の縮径部１５の後方には雄ネジが設けられており、雄ネジに螺合するナット２２によって、ホッパーフランジ４が後方に抜け落ちないように固定されている。
【００２０】
次に、図２によって本実施の形態に係る射出機用シリンダ１の製造方法を説明する。ＳＣＭ４４０からなる材料を機械加工して、外径が一様な筒状の素管２４を得る。次のようにして、遠心鋳造法によって素管２４の内周面９に耐摩耗性材料からなるコーティング層１０を形成する。素管２４の内部に、コーティング材料、すなわち地金を所定量だけ装入する。素管２４の両端面に、いわゆるメクラ蓋を被せて溶接し、素管２４の内部を密閉する。真空引き装置によって素管２４の内部の空気を抜く。所定の間隔を明けて平行に設けられている２本の駆動ロールの上に素管２４を水平に寝かせる。素管２４全体を所定の温度、例えば１，０５０℃に加熱し、２本の駆動ロールを回転して素管２４を軸周りに高速に回転させる。そうすると、地金が溶融して溶融した地金に遠心力が作用して素管２４の内周面９に均一に広がる。すなわち、内周面９が均一にコーティングされる。コーティング層１０が形成された素管２４を徐冷して常温に戻す。素管２４に曲がりが生じている場合には、所定の部分を加熱して力を加えて曲がりを矯正する、いわゆる曲がり直しを実施して、再び徐冷する。曲がり検査を実施して、素管２４の曲がりが許容寸法内になっていることを確認後、素管２４の端部近傍を鋸で切断してメクラ蓋を切り落とす。図２の（ア）には、このようにしてコーティング層１０が形成された素管２４が示されている。なお、素管２４の前方の端部にはつば部１３が形成されているが、つば部１３は、遠心鋳造法を実施する前に形成されていても良いし、遠心鋳造法によりコーティング層１０を形成した後に、素管２４の外周面を機械加工によって切削して形成してもよい。
【００２１】
素管２４の後方部分の外周面を所定の深さ切削して縮径部１５を形成する。縮径部１５の所定の位置に材料投入口１６を明ける。そうすると、図２の（イ）に示されている、シリンダ本体２が得られる。
【００２２】
ＮＨ４８ＭＶからなるスリーブ３を加熱して熱膨張させる。内径が広がったスリーブ３を図２の（ウ）に示されているように、矢印２６の方向からシリンダ本体２に挿入する。シリンダ本体２のつば部１３にスリーブ３の溝部１７が嵌まる。それによってスリーブ３がシリンダ本体２に係止される。この係止位置でスリーブ３を冷却する。そうすると、焼き嵌めによってスリーブ３はシリンダ本体２に強固に嵌合される。なお、焼き嵌めはシリンダ本体２を垂直に立てて実施すると容易に実施することができる。
【００２３】
ホッパーフランジ４を加熱して熱膨張させる。熱膨張したホッパーフランジ４を矢印２７方向からシリンダ本体２の縮径部１５に挿入し、肩部１４に突き当てる。このとき、シリンダ本体２の材料投入口１６とホッパーフランジ４の材料投入孔２０が整合するようにして挿入する。ホッパーフランジ４を冷却すると、焼き嵌めによってホッパーフランジ４はシリンダ本体２に強固に嵌合される。ナット２２によってホッパーフランジ４が後方に抜けないように固定する。これにより、本実施の形態に係る射出機用シリンダ１が得られる。このようにして製造されたシリンダ１に、従来周知のアダプタ６と射出ノズル７を取付けて、外周面に複数枚のバンドヒータを巻き付ける。そして、シリンダ１の内部にスクリュを挿入すると射出装置が得られる。
【符号の説明】
【００２４】
１      シリンダ                ２      シリンダ本体
３      スリーブ                ４      ホッパーフランジ
９      内周面                １０      コーティング層
１２      外周面                １３      つば部
１４      肩部                  １５      縮径部
１６      材料投入口            １７      溝部
２０      材料投入孔
【図１】
2011000732.tif 000003
【図２】
2011000732.tif 000004
【図３】
2011000732.tif 000005