(57)【要約】【課題】油圧出力の性能低下診断の省力化および効率化を図れる作業機械の遠隔診断システムを提供する。【解決手段】作業機械Ｍは、搭載された油圧ポンプから、負荷を上下動する油圧シリンダに供給されるポンプ圧力をポンプ圧力センサで計測し、ポンプ圧力の変化から、負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムと、平均ポンプ圧力を算出し、サイクルタイム、平均ポンプ圧力、負荷上げでの油圧シリンダ体積変化量より、１サイクルでの平均的な油圧出力計測データを算出する演算機能および無線通信機能を有するコントローラ36，38を備えている。管理部46のサーバ46ｓは、作業機械Ｍのコントローラ36，38から送信した複数の油圧出力計測データを取得して時系列に蓄積する。サービスマンは、端末機器48から管理部46のサーバ46sにアクセスして、蓄積された油圧出力計測データを取得する。【選択図】図１
2011038273.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体と、機体に対して油圧シリンダにより上下動される作業装置と、機体に搭載された油圧ポンプから油圧シリンダに供給されるポンプ圧力を計測するポンプ圧力センサと、油圧シリンダが作業装置を上げる負荷上げ動作の開始と終了を検知して負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測し、ポンプ圧力センサにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力を算出し、サイクルタイム、平均ポンプ圧力、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでの油圧シリンダの体積変化量の３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出する演算動作を、時間を置いて繰返す演算機能および無線通信機能を有するコントローラとを備えた作業機械と、
作業機械のコントローラから送信された複数の油圧出力計測データを取得して時系列に蓄積する管理部のサーバと、
管理部のサーバにアクセスして時系列に蓄積された油圧出力計測データを取得する端末機器と
を具備したことを特徴とする作業機械の遠隔診断システム。
【請求項２】
管理部のサーバは、性能判定の基準となる油圧出力性能基準データを備え、この油圧出力性能基準データと油圧出力計測データとを比較して、性能判定結果を出力する
ことを特徴とする請求項１記載の作業機械の遠隔診断システム。
【請求項３】
端末機器は、管理部のサーバを通じて作業機械のコントローラから油圧出力計測データを取得する故障診断ソフトウェアを備えた
ことを特徴とする請求項１または２記載の作業機械の遠隔診断システム。
【請求項４】
作業機械は、
油圧シリンダを制御するコントロール弁をリモコン操作するリモコン圧力を検出するリモコン圧検出スイッチを備え、
コントローラは、
ポンプ圧力センサによりポンプ圧力を監視するとともに、リモコン圧検出スイッチから出力されたリモコン圧検出スイッチ信号を監視し、このリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、ポンプ圧力が立上がる圧力変化から負荷上げ動作の開始と終了とを検知して、負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測する機能を備えた
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の作業機械の遠隔診断システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、遠隔地の作業機械を端末機器上で性能低下診断をする作業機械の遠隔診断システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
図９に示されるように、油圧ショベルなどの作業機械Ｍには、この作業機械Ｍの機体１の動作を制御する機体コントローラ２と、作業機械Ｍに搭載されたエンジンの燃料噴射を制御するエンジンコントローラ３と、機体キャブ内オペレータによる入力装置を兼ねた出力装置であるモニタ４を制御するモニタコントローラと、動態管理用コントローラ５とが、データリンクライン６により接続され、このデータリンクライン６の一端はサービスツール用車両側コネクタ７に接続されている。
【０００３】
作業機械Ｍの例えばエンジン出力などの性能が適正であるかどうかを判定するために、サービスマンが作業機械Ｍのある現場に赴き、作業機械Ｍのサービスツール用車両側コネクタ７にコミュニケーションアダプタ８を介して計測機器またはノート型パーソナルコンピュータ（以下、「パソコン」という）９などを接続し、このパソコン９上で動作する故障診断ソフトウェアSof1を用いて、機体コントローラ２、エンジンコントローラ３またはモニタ４のコントローラおよび動態管理用コントローラ５からセンサ情報や故障診断結果を取得し、パソコン９上にデータ表示を行うサービスマン用の故障診断支援ツールがある（例えば、特許文献１または２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１７９９２９号公報（第１頁、図２）
【特許文献２】特開２００６−３５０４９９号公報（第１頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この故障診断ソフトウェアSof1を利用するには、パソコン９およびパソコン・機体間のインターフェイス機器であるコミュニケーションアダプタ８を持ってサービスマンが機械稼働現場に行く必要があり、容易でない。
【０００６】
また、パソコン９の操作や故障診断ソフトウェアSof1の操作が難しいため、この故障診断ソフトウェアSof1を活用するためには、サービスマンの教育が必要であり、通常は、図１０に示されるように、故障診断ソフトウェアの活用について教育を受けたサービスマンまたはエンジニアA1，A2，A3，A4が、故障診断ソフトウェアの活用について習熟度の低いサービスマンまたはエンジニアB1，B2，B3，B4を伴なって、各作業機械M1，M2，M3，M4ごとの稼働現場にそれぞれ出向き、習熟度の低いサービスマンまたはエンジニアB1，B2，B3，B4を補助しながら、故障診断を実施することが一般的であるが、このような故障診断作業はコスト高であるとともに非効率である。
【０００７】
油圧出力性能の性能低下診断作業を行なう場合も、同様に、サービスマンが作業機械Ｍの稼働現場に行き、サービスツール用車両側コネクタ７にコミュニケーションアダプタ８を介し計測機器またはパソコン９などを接続して、機体コントローラ２や動態管理用コントローラ５から計測データを採取する必要があり、サービスマンが機械稼働現場に行く必要があるので性能低下診断作業が容易でないとともに、このような性能低下診断作業はコスト高であるとともに非効率である。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、油圧出力性能の性能低下診断作業の省力化および効率化を図れる作業機械の遠隔診断システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載された発明は、機体と、機体に対して油圧シリンダにより上下動される作業装置と、機体に搭載された油圧ポンプから油圧シリンダに供給されるポンプ圧力を計測するポンプ圧力センサと、油圧シリンダが作業装置を上げる負荷上げ動作の開始と終了を検知して負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測し、ポンプ圧力センサにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力を算出し、サイクルタイム、平均ポンプ圧力、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでの油圧シリンダの体積変化量の３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出する演算動作を、時間を置いて繰返す演算機能および無線通信機能を有するコントローラとを備えた作業機械と、作業機械のコントローラから送信された複数の油圧出力計測データを取得して時系列に蓄積する管理部のサーバと、管理部のサーバにアクセスして時系列に蓄積された油圧出力計測データを取得する端末機器とを具備した作業機械の遠隔診断システムである。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の作業機械の遠隔診断システムにおける管理部のサーバが、性能判定の基準となる油圧出力性能基準データを備え、この油圧出力性能基準データと油圧出力計測データとを比較して、性能判定結果を出力するものである。
【００１１】
請求項３に記載された発明は、請求項１または２記載の作業機械の遠隔診断システムにおける端末機器が、管理部のサーバを通じて作業機械のコントローラから油圧出力計測データを取得する故障診断ソフトウェアを備えたものである。
【００１２】
請求項４に記載された発明は、請求項１乃至３のいずれか記載の作業機械の遠隔診断システムにおける作業機械が、油圧シリンダを制御するコントロール弁をリモコン操作するリモコン圧力を検出するリモコン圧検出スイッチを備え、コントローラは、ポンプ圧力センサによりポンプ圧力を監視するとともに、リモコン圧検出スイッチから出力されたリモコン圧検出スイッチ信号を監視し、このリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、ポンプ圧力が立上がる圧力変化から油圧シリンダが作業装置を上げる負荷上げ動作の開始と終了とを検知して、負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測する機能を備えたものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載された発明によれば、作業機械のコントローラにより、油圧シリンダが作業装置を上げる負荷上げ動作の開始と終了を検知して負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測し、ポンプ圧力センサにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力を算出し、サイクルタイム、平均ポンプ圧力、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでの油圧シリンダの体積変化量の３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出する演算動作を、時間を置いて繰返し、得られた複数の油圧出力計測データをコントローラから無線通信により管理部のサーバに時系列に蓄積し、端末機器からサーバにアクセスして、サーバに蓄積された時系列の油圧出力計測データを取得するので、端末機器を操作して、作業機械のコントローラでは処理しきれない大量の油圧出力計測データにより、作業機械の油圧出力性能を正確かつ容易に遠隔診断することが可能であるとともに、稼働現場に派遣される作業者の人員を最低限に抑えることができ、油圧出力性能診断作業の省力化および効率化を図れる。
【００１４】
請求項２に記載された発明によれば、管理部のサーバは、性能判定の基準となる油圧出力性能基準データを備え、この油圧出力性能基準データと油圧出力計測データとを比較して、性能判定結果を出力するので、油圧出力の適否を容易に判断できる。
【００１５】
請求項３に記載された発明によれば、端末機器の故障診断ソフトウェアによって、管理部のサーバを通じて、遠隔地にある作業機械にアクセスして、油圧出力計測データを直接収集できるので、最新の油圧出力計測データを得ることができる。
【００１６】
請求項４に記載された発明によれば、油圧シリンダリモコン操作用のリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、ポンプ圧力が立上がる圧力変化から負荷上げ動作の開始と終了とを検知して、負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムを計測するので、限られた条件下でのポンプ圧力の圧力変化のみを検知してサイクルタイムを正確に計測できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る作業機械の遠隔診断システムの一実施の形態を示す作業機械遠隔稼働管理システム概要図である。
【図２】同上診断システムを搭載した作業機械の油圧回路および制御回路を示す回路図である。
【図３】同上診断システムを搭載した作業機械の計測時側面図である。
【図４】同上診断システムの遠隔診断方法の制御手順を示すフローチャートである。
【図５】同上診断システムのトラブルシュート例を示すフローチャートである。
【図６】同上診断システムの油圧出力計測データ処理フローを示すフローチャートである。
【図７】同上診断システムの油圧出力計測手順を示すフローチャートである。
【図８】同上診断システムにおけるポンプ圧力およびリモコン圧力の変化を示す特性図である。
【図９】従来の機体診断システムを示す構成図である。
【図１０】従来の機体診断システムの問題点を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を、図１乃至図８に示された一実施の形態を参照しながら詳細に説明する。
【００１９】
図３は、油圧ショベルなどの作業機械Ｍを示し、その機体11として下部走行体12に上部旋回体13が旋回可能に設けられ、上部旋回体13上には動力装置14、キャブ15、および機体11に対して上下方向回動自在に軸支された作業装置16が搭載されている。
【００２０】
下部走行体12は、左右の走行用の油圧モータ（走行モータという）17trを備え、上部旋回体13は、旋回用の油圧モータ（旋回モータという）17swを備えている。
【００２１】
作業装置16は、機体11に対しブーム18bmが回動自在に軸支され、このブーム18bmの先端にスティック18stが回動自在に軸支され、このスティック18stの先端にバケット18bkが回動自在に軸支され、そして、ブーム18bmを上下方向に回動する油圧シリンダ（ブームシリンダという）18bmcyと、スティック18stを前後方向に作動する油圧シリンダ（スティックシリンダという）18stcyと、バケット18bkを内外方向に作動する油圧シリンダ（バケットシリンダという）18bkcyとを備えている。
【００２２】
図２に示されるように、上部旋回体13上に設置された動力装置14は、搭載エンジン21に２つの油圧ポンプとしてのメインポンプ22およびパイロットポンプ23が接続され、メインポンプ22の吸込口は作動油タンク24に接続され、吐出口はコントロール弁25内の複数のアクチュエータ制御スプール26を経て、走行モータ17trおよび旋回モータ17swなどの油圧モータ17と、ブームシリンダ18bmcy、スティックシリンダ18stcyおよびバケットシリンダ18bkcyなどの油圧シリンダ18とに接続されている。
【００２３】
少なくともブームシリンダ18bmcyは、流量を必要とするので、２つのメインポンプ22から２つのアクチュエータ制御スプール26を経て作動油の供給を受けることができる回路構成となっている。なお、片方のポンプ吐出側回路は省略する。
【００２４】
コントロール弁25の各アクチュエータ制御スプール26は、操作レバー27により操作されるパイロット弁（いわゆるリモコン弁）28からパイロット通路29を経て供給されるパイロット圧力（リモコン圧力）によりレバー操作量に応じて変位される。
【００２５】
コントロール弁25は、全てのアクチュエータ制御スプール26が中立位置にあるとき最も開度大となるセンタバイパス通路30を備え、このセンタバイパス通路30の最後部からネガティブフローコントロール圧力（ネガコン圧力という）を取出すネガコン通路30ncが引出され、このネガコン通路30ncは、メインポンプ22の容量可変制御手段（ポンプ斜板の傾転角を制御するレギュレータなど）22cに接続されている。
【００２６】
そして、全てのアクチュエータ制御スプール26が中立位置にあるとき、ネガコン通路30ncのネガコン圧力が最も高圧となり、メインポンプ22の容量は、最低または０に制御され、メインポンプ22の吐出流量は、最少または０に調節される。また、アクチュエータ制御スプール26がパイロット圧力により変位すると、ネガコン通路30ncのネガコン圧力は低下し、ネガコン圧力の低下に応じて、メインポンプ22の容量は増大し、ポンプ吐出流量が増大するとともに、メインポンプ22から吐出されるポンプ圧力も増加する。
【００２７】
２つのメインポンプ22の吐出管路には、これらのメインポンプ22から吐出されるポンプ圧力を検出するポンプ圧力センサ31a，31bが設けられ、パイロット弁28には、少なくともブームシリンダ18bmcyを制御するコントロール弁25のアクチュエータ制御スプール26をリモコン操作するパイロット圧力（リモコン圧力）を検出するリモコン圧検出スイッチ33が設けられ、キャブ内オペレータによる入力装置を兼ねた出力装置であるモニタ34には、通常表示モードを油圧出力計測モードに切替えるためのモード切替用ボタンスイッチ35が設けられている。
【００２８】
ポンプ圧力センサ31a，31bは、メインポンプ22から吐出されて油圧シリンダ18などに供給される作動油のポンプ圧力を検出するアナログセンサであり、これらのポンプ圧力センサ31a，31b、リモコン圧検出スイッチ33およびモニタ34は、機体11の動作を制御するコントローラとしての機体コントローラ（マシンＥＣＭ）36に接続されている。
【００２９】
この機体コントローラ36は、油圧シリンダとしてのブームシリンダ18bmcyが負荷としての作業装置16を上げる負荷上げ動作の開始と終了を検知して負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムＴを計測し、ポンプ圧力センサ31a，31bにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力Ｐを算出し、サイクルタイムＴ、平均ポンプ圧力Ｐ、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでのブームシリンダ18bmcyの体積変化量Ｖの３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出して蓄積する機能を備えている。
【００３０】
その際、機体コントローラ36は、ポンプ圧力センサ31a，31bによりポンプ圧力を監視するとともに、リモコン圧検出スイッチ33から出力されたリモコン圧検出スイッチ信号を監視し、このリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、ポンプ圧力センサ31a，31bにより計測したポンプ圧力が立上がる圧力変化から負荷上げ動作の開始と終了とを検知して、負荷上げ動作のサイクルタイムＴを計測する機能を備えている。
【００３１】
さらに、この機体コントローラ36は、機体11に搭載された搭載エンジン21の燃料噴射を制御するエンジンコントローラ37と、外部の管理部サーバと無線通信をするためのコントローラとしての動態管理用コントローラ38とも、機体内で通信できるように接続されている。
【００３２】
機体コントローラ36および動態管理用コントローラ38は、一体的に構成することも可能である。以下、単にコントローラ36，38というときは、機体コントローラ36および動態管理用コントローラ38を一体的に構成したものである。
【００３３】
次に、図１は、作業機械遠隔稼働管理システム41の概要を示し、この作業機械遠隔稼働管理システム41は、動態管理データ保存機能および無線通信機能を有する作業機械Ｍの機体11の動態管理を無線通信を利用して遠隔地で行なうものである。
【００３４】
作業機械Ｍ内では、機体11の種々の機器を制御する機体コントローラ（マシンＥＣＭ）36と、搭載エンジン21の燃料噴射（噴射量、圧力、タイミング）を電子ガバナを介し制御するエンジンコントローラ（エンジンＥＣＭ）37と、入力機能を備えた表示器であるモニタ34を制御するモニタコントローラ（モニタＥＣＭ）と、動態管理用コントローラ38とが、データリンクライン42により接続され、このデータリンクライン42の一端はサービスツール用車両側コネクタ43に接続されている。
【００３５】
このサービスツール用車両側コネクタ43には、コミュニケーションアダプタを介してノート型パーソナルコンピュータ（ノートパソコン）などが接続可能となっているので、このノートパソコンによりデータリンクライン42を介してコントローラ36，38などと通信を行ない、ノートパソコン上に機械情報などをリアルタイムで表示させることも可能である。
【００３６】
この作業機械遠隔稼働管理システム41は、複数の油圧出力計測データを時系列に蓄積、分析および追跡する場合に適したシステムであり、サービスツール用車両側コネクタ43を用いることなく、作業機械Ｍの機体11の動態管理を無線通信を利用して遠隔地で行なうものである。
【００３７】
そのため、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38は、動態管理データ保存機能および無線通信機能を有するとともに、グローバル・ポジショニング・システム衛星（いわゆるＧＰＳ）により作業機械Ｍの位置を測位する機能を有し、この動態管理用コントローラ38は、中継局44および無線通信網としての無線キャリアネットワーク（携帯電話回路網）45を介して、管理部46のサーバ46sと無線通信可能に構成されている。
【００３８】
管理部46は、作業機械Ｍを生産するメーカ内などに設置されたサーバ46sを中心に構成され、この管理部46のサーバ46sには、インターネットまたはイントラネットの通信回線網47を介して顧客パソコンまたはメーカ系列社内パソコンなどの端末機器48および携帯電話が通信可能に構成されている。
【００３９】
管理部46のサーバ46sは、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から無線通信で送信された作業機械Ｍの動態管理データを受信して保存するとともに、この動態管理データを加工して、ウェブサイト（会員サイト）に反映させ、顧客および作業機械Ｍのメーカまたは販売店のエンジニアまたはサービスマンに対して、通信回線網47を通じて、ウェブ（Ｗｅｂ）またはメーラにて情報提供を行なう。
【００４０】
作業機械Ｍの動態管理データとは、車両情報（車両名称（号機情報）、機種、建機本体シリアル番号など）、位置情報（ＧＰＳによる地図表示）、稼働情報（稼働時間、燃料残量など）、機械情報（エンジン回転数、温度、圧力、油圧出力計測データなどの油圧機器状態など）、警告情報（未承認キー挿入、油圧出力低下異常など）、メンテナンス情報（オイル交換時期、フィルタ交換時期など）などである。
【００４１】
端末機器48は、顧客、サービスマンまたはエンジニアが、通信回線網47を通じて管理部46にアクセスして、ウェブブラウザまたはメーラにより自分の所有または担当する作業機械Ｍの動態管理データを閲覧するパーソナルコンピュータ（以下、単に「パソコン」という）である。この端末機器48上で動作する故障診断ソフトウェアSof1により、端末機器48は管理部46のサーバ46sを介して作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38からデータを取得することが可能である。故障診断ソフトウェアSof1は、作業機械Ｍに対する故障診断用のデータ取得機能およびトラブルシュート機能を有する。
【００４２】
次に、図１に基いて、作業機械の遠隔診断システムの概要を説明すると、この遠隔診断システムは、機体コントローラ36・エンジンコントローラ37・モニタ34のコントローラ間を結ぶ機体内ネットワーク（データリンク）と外部の無線キャリアネットワーク45とのデータ中継機能を有する動態管理用コントローラ38と、管理部46のサーバ46s上で動作してデータを中継するサーバ中継ソフトウェアSof2と、端末機器48上で動作して故障診断ソフトウェアSof1が送受信するデータをサーバ46sに中継するパソコン中継ソフトウェアSof3との間で、概念記述言語(CDL)送信データおよび制御データを送信するとともに、概念記述言語(CDL)受信データおよび制御データを受信する。
【００４３】
そして、サービスマンまたはエンジンニアなどの端末機器48を通信回線網47を介し管理部46のサーバ46sに接続し、このサーバ46sを、無線キャリアネットワーク45を介して、端末機器48で指定した作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38に接続するが、これらの端末機器48から端末機器48で指定された作業機械Ｍまでの接続が正しくなされていることを確認し、この確認作業が完了した場合のみ、端末機器48上で故障診断ソフトウェアSof1を起動して、端末機器48から通信回線網47、サーバ46sおよび無線キャリアネットワーク45を介し、指定した作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38を通じて行なう作業機械Ｍのトラブルシュートを許可し実行する。
【００４４】
その際、端末機器48のディスプレイに表示される指示操作にしたがって、作業機械Ｍを操作するオペレータ、サービスマンまたはエンジニアに一定時間内に指示通りの操作をすることを携帯電話などを用いて伝達し、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から無線キャリアネットワーク45、サーバ46sおよび通信回線網47を経て端末機器48に送信された一定時間内の実際操作が指示操作と合致するか否かを判定し、一定時間内の実際操作と指示操作とが合致していることを確認することで、端末機器48とこの端末機器48で指定した作業機械Ｍとが通信回線網47、サーバ46sおよび無線キャリアネットワーク45を介して正しく接続されていることを確認する。
【００４５】
指示操作には、作業機械Ｍの搭載エンジン21のキースイッチをオフ位置からオン位置にする操作が含まれる。また、指示操作の伝達と実際操作の確認は、複数行なわれる。
【００４６】
トラブルシュートは、作業機械Ｍの搭載エンジン21を始動するキースイッチがオン位置にあることを条件として許可される。また、トラブルシュートは、故障診断に加えて、性能診断、設定の変更およびテスト出力を伴なう。
【００４７】
管理部46のサーバ46sは、作業機械Ｍの搭載エンジン21を始動するキースイッチがオフ位置のときでも、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から定期的に発信された動態管理データを無線キャリアネットワーク45を介して受信し時系列に蓄積するので、作業機械Ｍの稼働停止中でもトラブルシュートを行なうことができる。
【００４８】
次に、図４に示されたフローチャートを参照しながら、遠隔診断方法の制御手順を説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、制御手順を示すステップ番号である。
【００４９】
（ステップ１）
事業所の端末機器48上においてパソコン中継ソフトウェアSof3を起動させる。
【００５０】
（ステップ２）
パソコン中継ソフトウェアSof3の起動が完了したか否かを判定する。
【００５１】
（ステップ３）
パソコン中継ソフトウェアSof3の起動が完了したら、端末機器48にユーザＩＤとパスワードを入力して、管理部46のサーバ46s上のサーバ中継ソフトウェアSof2との接続を試みる。
【００５２】
（ステップ４）
管理部46のサーバ中継ソフトウェアSof2と接続したか否か、すなわちユーザを認証したか否かを判定する。
【００５３】
（ステップ５）
ユーザ認証が完了したら、端末機器48のパソコン中継ソフトウェアSof3を通して、接続先の作業機械Ｍを指定し、すなわち端末機器48よりプロダクトＩＤを入力し、サーバ中継ソフトウェアSof2と作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38との接続を試みる。
【００５４】
（ステップ６）
サーバ中継ソフトウェアSof2と作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38とが接続したか否か、すなわち端末機器48より入力したプロダクトＩＤを作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38が認証したか否かを判定する。
【００５５】
（ステップ７）
プロダクトＩＤを認証したら、端末機器48はサーバ46sなどを通して作業機械Ｍとの接続を完了する。
【００５６】
（ステップ８）
故障診断ソフトウェアSof1が持つ機能のうち車両からのデータ取得機能以外のトラブルシュート機能を利用するか否かを選択する。
【００５７】
（ステップ９）
ステップ８において単なるデータ取得機能のみを選択した場合（ＮＯの場合）は、接続先の作業機械Ｍを確認する確認ステップを省略して、作業機械Ｍが有するデータを、管理部46のサーバ46sまたは作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から取得する。
【００５８】
例えば、管理部46のサーバ46sに蓄積された油圧出力計測データや、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38に蓄積された油圧出力計測データを、故障診断ソフトウェアSof1が持つデータ取得機能によって端末機器48に取出すことができる。
【００５９】
（ステップ１０）
故障診断ソフトウェアSof1が持つトラブルシュート機能を利用する場合は、端末機器48により指定された作業機械Ｍと、通信回路により接続された作業機械Ｍとが合致していることの確認が必須となるので、端末機器48の表示装置上に表示された指示内容（例えばキースイッチ・オン）にしたがい、端末機器48側のサービスマンまたはエンジニアから、作業機械Ｍの稼働現場にいるサービスマンまたはエンジニアに対して、携帯電話などを用いて、一定時間内に指示内容通りの操作を実施してもらうように伝達する。
【００６０】
（ステップ１１）
端末機器48のパソコン中継ソフトウェアSof3は、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から得られる情報を元に、指示操作が実行されたか否かを確認する。
【００６１】
（ステップ１２）
１つの指示操作の実行が確認されたら、パソコン中継ソフトウェアSof3上に表示される同一または異なる他の指示内容にしたがい、稼働現場にいるサービスマンまたはエンジニアに携帯電話などを用いて、再度、一定時間内に指示内容通りの同一または異なる他の操作を実施してもらうように伝達し、この異なる指示操作が実行されたか否かを確認する。
【００６２】
（ステップ１３）
所定の複数の指示操作の実行が確認されたら、端末機器48と通信回路により接続された作業機械Ｍが、サービスマンまたはエンジニアが操作中の作業機械Ｍであることを確認する確認作業が完了する。
【００６３】
（ステップ１４）
端末機器48は、動態管理用コントローラ38からの信号により、作業機械Ｍの搭載エンジン21を始動するキースイッチがオフ位置にあるか、他の位置（オン位置またはスタート位置）にあるかを判定して表示する。
【００６４】
（ステップ１５）
キースイッチがオフ位置にある場合は、端末機器48側のサービスマンまたはエンジニアから携帯電話などにより作業機械Ｍの作業者に対しキースイッチをオン位置またはスタート位置にするよう指示を出す。
【００６５】
（ステップ１６）
キースイッチがオン位置またはスタート位置にあるとともに接続が確認された作業機械Ｍに対して、端末機器48上のパソコン中継ソフトウェアSof3を起動したままの状態で、故障診断ソフトウェアSof1を起動する。
【００６６】
（ステップ１７）
故障診断ソフトウェアSof1により故障診断、油圧出力性能診断、設定の変更、テスト出力を行い、稼働現場にいるサービスマンまたはエンジニアと連携してトラブルシュートを実施する。
【００６７】
例えば、油圧出力性能診断のための最新の油圧出力計測データが十分蓄積されていない場合は、故障診断ソフトウェアSof1によって、端末機器48側のサービスマンまたはエンジニアから、管理部46のサーバ46sを通じて、作業機械Ｍのオペレータまたはサービスマンに対し、油圧出力計測のための計測方法を指示しつつ、作業機械Ｍのオペレータまたはサービスマンと連携して油圧出力計測データの収集を実施する。
【００６８】
次に、図５に示されたフローチャートを参照して、遠隔地から作業機械Ｍの不具合発生箇所または故障箇所をトラブルシュートする場合の作業フローを説明する。なお、このフローチャート中の丸数字は、作業手順を示すステップ番号である。
【００６９】
（ステップ２１）
作業機械Ｍの各種機器のセンサ類で検出された警告情報すなわちエラーログ（エラーコード）および作業機械Ｍのコントローラ36，38で演算された油圧出力計測データは、コントローラ36，38から管理部46に定期的に送信されるか、または管理部46からの取得要求により、管理部46のサーバ46s内のデータベースに時系列に蓄積される。
【００７０】
サービスマンまたはエンジニアは、端末機器48から故障診断ソフトウェアSof1により管理部46のサーバ46sにアクセスして、作業機械Ｍから発生したエラーログ（エラーコード）および油圧出力計測データを読取り、作業機械Ｍの不具合発生箇所および不具合内容を特定する。
【００７１】
（ステップ２２）
不具合発生箇所のデータ（圧力、温度、油圧出力など）を取得して、それらの性能判定の基準となる基準データ（圧力基準データ、温度基準データ、油圧出力性能基準データなど）と比較する。例えば、油圧出力計測データと油圧出力性能基準データとを比較する。
【００７２】
（ステップ２３）
不具合発生箇所のデータと基準データとの誤差が許容値の範囲外か否かを判定する。
【００７３】
（ステップ２４）
ステップ２３の判定で、ある不具合発生箇所のデータと基準データとの誤差が許容値の範囲内にある場合は（ステップ２３NO）、全ての不具合発生箇所のデータと基準データとの誤差が許容値の範囲内か否かを判定し、許容値の範囲内でない誤差がある場合（NO）はステップ２１に戻って、その不具合状況をチェックし、また、全ての誤差が許容値の範囲内にある場合は、トラブルシュートを終了する。
【００７４】
（ステップ２５）
ステップ２３の判定で不具合発生箇所のデータと基準データとの誤差が許容値の範囲外である場合は、その許容値範囲外の不具合発生状況のリストを作成し、各不具合発生状況に対して故障診断ソフトウェアSof1による遠隔調整が可能か否かを判定する。
【００７５】
（ステップ２６）
故障診断ソフトウェアSof1により作業機械Ｍの機体制御プログラムを変更する機能で不具合状態を解消できる場合は、端末機器48から入力されたデータを管理部46のサーバ46sなどを経て作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から機体コントローラ（マシンＥＣＭ）36またはエンジンコントローラ（エンジンＥＣＭ）37に送信して、機体制御プログラムまたはエンジン制御プログラム中の設定値を変更することで、作業機械Ｍの不具合発生箇所の設定値を変更するなどの遠隔調整を行なう。
【００７６】
例えば、機体コントローラ36の設定値を変更してメインポンプ22のポンプ斜板の角度を制御するレギュレータの設定値を変更してポンプ容量を可変調整したり、エンジンコントローラ37の設定値を変更してエンジン回転数、燃料噴射制御を可変調整したり、他の制御系のゲインまたは時定数などを可変調整する。さらに、これらのメインポンプ22および搭載エンジン21に関する可変調整により、油圧出力を可変調整することも可能である。
【００７７】
（ステップ２７）
故障診断ソフトウェアSof1による遠隔調整が不可能な場合は、作業機械Ｍのサービスマンまたはエンジニアに携帯電話17phまたはモニタ34を通じて指示を出す。
【００７８】
（ステップ２８）
作業機械Ｍの消耗部品、破損部品の交換、ステップ26では調整不能な部品の調整などをする。
【００７９】
次に、図６は、この作業機械遠隔稼働管理システム41を用いて油圧出力計測データを収集活用する処理フローのフローチャートである。なお、このフローチャート中の丸数字は、処理手順を示すステップ番号である。
【００８０】
（ステップ３１）
作業機械Ｍの最新の油圧出力計測データが必要な場合は、その作業機械Ｍが稼働現場にあるときでも、エンジニアまたはサービスマンなどの管理者は、端末機器48から、作業機械遠隔稼働管理システム41を通じて、作業機械Ｍのオペレータまたはサービスマンに対し油圧出力計測のための計測方法（操作方法、回数等）を指示しつつ、油圧出力計測データを採取する。
【００８１】
例えば、作業機械Ｍの作業装置16を、図３に２点鎖線で示されるようにスティックシリンダ18stcyおよびバケットシリンダ18bkcyを最短に縮小させて腕を最も伸ばした状態で、バケット18bkをグランドレベルに接地させた休車姿勢に操作させた上で、モード切替用ボタンスイッチ35により油圧出力計測モードを立上げ、油圧出力計測操作を開始するよう、オペレータまたはサービスマンに指示を出し、油圧出力計測データを採取する。
【００８２】
（ステップ３２）
この油圧出力計測データの採取は、時間を置いて繰返しなされ、いったん作業機械Ｍの機体コントローラ36のメモリ内に記憶され、さらに動態管理用コントローラ38のメモリ内に蓄積される。
【００８３】
（ステップ３３）
管理部46のサーバ46sは、作業機械Ｍの搭載エンジン21を始動するキースイッチがオフ位置にあり、機体コントローラ36がオフ状態のときでも、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38は起動しているので、この動態管理用コントローラ38のメモリ内に蓄積されている油圧出力計測データを無線キャリアネットワーク45を介して取得し、サーバ46s内のメモリに時系列に蓄積する。
【００８４】
（ステップ３４）
管理部46のサーバ46s内には、性能判定の基準値または基準範囲となる油圧出力性能基準データを設定しておく。サーバ46sは、この油圧出力性能基準データと、蓄積された油圧出力計測データとを比較して、油圧出力に関する性能判定をする。
【００８５】
（ステップ３５）
管理部46のサーバ46sに通信回線網47を介しアクセスしたメーカまたは販売店のエンジニアまたはサービスマンの端末機器48に対して、管理部46のサーバ46sは、サーバ46s内のメモリに時系列に蓄積された油圧出力計測データと共に、油圧出力に関する性能判定結果を出力し、これらを端末機器48のディスプレイに表示する。
【００８６】
（ステップ３６）
端末機器48のディスプレイに表示された油圧出力計測データの変化および性能判定結果を監視することで、エンジニアまたはサービスマンは、作業機械Ｍの性能低下状況を監視し、使用燃料を監視する。
【００８７】
例えば、油圧出力計測データの実測値と、油圧出力の性能低下速度から、不具合に至ると判断される時期、オーバーホールの時期を予測して警告することが可能であり、また、使用燃料を替えたことにより油圧出力の性能低下が見られる場合は、その旨を警告することが可能である。
【００８８】
次に、図７および図８を参照しながら、油圧出力計測データの採取方法を説明する。なお、図７に示されたフローチャート中の丸数字は、制御手順を示すステップ番号である。
【００８９】
（ステップ４１）
図３に２点鎖線で示されるようにスティックシリンダ18stcyおよびバケットシリンダ18bkcyを最短に縮小させて腕を伸ばした状態で、バケット18bkをグランドレベルに接地させた休車姿勢から、ブームシリンダ18bmcyの伸びエンドまでブーム18bmを上げるのに必要な油量（体積変化量Ｖ）は、作業機械Ｍの機種および作業装置別に決まっているので、このブームシリンダ18bmcyの伸びエンドまでの体積変化量Ｖを、予め機体コントローラ（マシンECM）36のソフトウェアに設定しておく。
【００９０】
また、油圧出力計測モードをモニタ34で起動できるように予め機体コントローラ36にプログラミングしておく。そして、油圧出力計測データを採取するときは、事前に機体11の設定を行ない、作業装置16を上記接地させた休車姿勢でモード切替用ボタンスイッチ35により油圧出力計測モードを立上げる。
【００９１】
（ステップ４２）
ブームシリンダ操作用のリモコン圧力を検出するリモコン圧検出スイッチ33から出力されるリモコン圧検出スイッチ信号を監視し、このリモコン圧検出スイッチ信号の立上がりが有るか否かを判定する。
【００９２】
（ステップ４３）
オペレータが、ブーム用の操作レバー27をブーム上げ側に操作して、ブーム用のパイロット弁28からアクチュエータ制御スプール26にブーム上げ用のパイロット圧力（リモコン圧力）を供給すると、先ずリモコン圧力が立上がり、リモコン圧検出スイッチ33が作動して、図８に示されるようにリモコン圧検出スイッチ信号が出力される。次にアクチュエータ制御スプール26がリモコン圧力により変位すると、ネガコン通路30ncのネガコン圧力は低下し、ネガコン圧力の低下に応じて、メインポンプ22の容量は増大し、ポンプ吐出流量が増大するとともに、メインポンプ22から吐出されるポンプ圧力も増加する。
【００９３】
そして、図８に示されるように、搭載エンジン21に直結された第１のメインポンプ22から吐出された第１のポンプ圧力と、もう一方の第２のメインポンプ22から吐出された第２のポンプ圧力とが立上がり、ブームシリンダ18bmcyにより作業装置16を上げる負荷上げ動作（すなわちブーム上げ動作）が開始した瞬間は、このブームシリンダ18bmcyに供給される作動油のポンプ圧力の立上がり状態が高圧で維持されるので、機体コントローラ36は、リモコン圧検出スイッチ33から出力されたリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、先ず第１回目のポンプ圧力の立上がりと高圧維持状態があるか否かを判定する。
【００９４】
（ステップ４４）
第１回目のポンプ圧力の立上がりが高圧維持状態に変化した時点は、ブームシリンダ18bmcyが負荷持上げ動作に入った瞬間であり、機体コントローラ36は、第１回目のポンプ圧力の立上がりが高圧維持状態に変化した時点を計測開始のトリガとして、ブームシリンダ18bmcyによる負荷上げ動作が開始したことを自動的に検知できる。
【００９５】
（ステップ４５）
図８に示されるように、ブーム上げ用のパイロット圧力（リモコン圧力）があるにもかかわらず、ブームシリンダ18bmcyのピストンがシリンダ本体の伸びエンドまで移動して衝突し強制的に停止されると、第１および第２のポンプ圧力が立上がり、ブームシリンダ18bmcyによる負荷上げ動作が停止した後は、これらのポンプ圧力の立上がりが高圧で維持されるので、機体コントローラ36は、リモコン圧検出スイッチ33から出力されたリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、第２回目のポンプ圧力の立上がりと高圧維持状態があるか否かを判定する。
【００９６】
（ステップ４６）
ブーム18bmが決められた所定作動量を作動した後の、ブームシリンダ18bmcyのシリンダエンド衝突動作で発生する第２回目のポンプ圧力の立上りをポンプ圧力センサ31a，31bにより検出したら、機体コントローラ36は、第２回目のポンプ圧力の立上がりが高圧維持状態に変化した時点を計測終了のトリガとして、ブームシリンダ18bmcyによる負荷上げ動作が終了したことを自動的に検知できる。
【００９７】
（ステップ４７）
このようにして、機体コントローラ36は、ポンプ圧力センサ31a，31bによりポンプ圧力を監視するとともに、リモコン圧検出スイッチ33によりリモコン圧力を監視し、負荷上げ動作（すなわちブーム上げ動作）の開始と終了を自動的に検知することで、機体コントローラ36内の時計を用いて負荷上げ動作の開始から終了までの所要時間であるサイクルタイムＴを計測する。
【００９８】
（ステップ４８）
機体コントローラ36は、ポンプ圧力センサ31a，31bにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングし（例えばサンプリング数：４回／秒）、サイクルタイム内の負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力Ｐを算出する。
【００９９】
（ステップ４９）
機体コントローラ36は、自動的に検知したサイクルタイムＴ、ポンプ圧力センサ31a，31bより取得した平均ポンプ圧力Ｐ、機種によって決まる予め設定された負荷上げ動作１サイクルでのブームシリンダ18bmcyの体積変化量Ｖ（すなわちブーム上げに必要な油量）の３つのデータより、負荷上げ動作の１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出する。
【０１００】
要するに、油圧出力は流量×圧力で計算が可能であり、図３に２点鎖線で示されるようなグランドレベル状態から、一気にフロント作業装置16を、ブームシリンダ18bmcyが最伸長状態になるまで持ち上げる際のサイクルタイムＴと、ブームシリンダの１サイクルでの体積変化量Ｖとから、平均流量Ｖ／Ｔを計算し、１サイクルの平均ポンプ圧力Ｐを用いて、次のように油圧出力を算出する。
【０１０１】
油圧出力(ＰＳ)＝（（Ｖ（ｍ３）／Ｔ（ｓ））×Ｐ（ＫＰa）×１０３）／７３５
【０１０２】
（ステップ５０）
算出された油圧出力を、機体コントローラ36のメモリさらには動態管理用コントローラ38のメモリに記憶するとともに、機体コントローラ36に接続されたモニタ34に表示する。
【０１０３】
次に、上記の実施の形態により得られる効果を説明する。
【０１０４】
作業機械遠隔稼働管理システム41を用いて油圧出力計測データの変化および性能判定結果を監視すると、サービスマンは、作業機械Ｍまで出向くことなく、その油圧出力計測データを端末機器48で手軽に得られるので、必要なときにいつでも油圧出力性能を把握することができる。
【０１０５】
また、動態管理用コントローラ38に記憶された油圧出力計測データは、管理部46のサーバ46s側からの要求に応じてこのサーバ46s内に時系列に蓄積できるので、この管理部46のサーバ46sに端末機器48からアクセスしたエンジニアまたはサービスマンは、蓄積された時系列の油圧出力計測データを分析および追跡することにより、車両の性能低下状況の監視（適切なオーバーホール時期の把握、不具合の有無の判断など）、使用燃料の監視などを容易に行なうことができ、不具合の早期発見、性能低下の客観的判断などが容易になる。
【０１０６】
さらに進んで、作業機械遠隔稼働管理システム41を通じて、エンジニアまたはサービスマンなどの管理者から作業機械Ｍのオペレータまたはサービスマンに油圧出力計測のための計測方法を指示したり、トラブルシュートと同様に端末機器48からの遠隔操作により油圧出力計測を実施することも可能であり、例えば、作業機械Ｍが稼働現場にあっても、最新の油圧出力計測データを採取して機体コントローラ36さらには動態管理用コントローラ38に記憶させ、さらに管理部46のサーバ46sに蓄積させることができる。
【０１０７】
ポンプ圧力センサ31a，31bによりメインポンプ22からブームシリンダ18bmcyに供給されるポンプ圧力を計測し、機体コントローラ36により、ブームシリンダ18bmcyによる負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムＴと、負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして算出した負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力Ｐと、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでのブームシリンダ18bmcyの体積変化量Ｖの３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出するので、適切な油圧出力を容易に得ることができる油圧出力計測装置を提供できるとともに、この油圧出力計測装置を搭載した作業機械Ｍを提供できる。
【０１０８】
機体コントローラ36は、ポンプ圧力センサ31a，31bにより計測したポンプ圧力が立上がる圧力変化から負荷上げ動作の開始と終了とを検知して負荷上げ動作のサイクルタイムＴを計測するので、ポンプ圧力の計測データより、サイクルタイムＴと平均ポンプ圧力Ｐとを共に効率よく算出できる。
【０１０９】
その際、ブームシリンダ制御用のリモコン圧力を検出するリモコン圧検出スイッチ33からのリモコン圧検出スイッチ信号が立上がった状態の下で、ポンプ圧力が立上がる圧力変化から負荷上げ動作の開始と終了とを検知して、負荷上げ動作のサイクルタイムＴを計測するので、限られた条件下でのポンプ圧力の圧力変化のみを検知してサイクルタイムＴを正確に計測できる。
【０１１０】
次に、図８に示されるように、機体コントローラ36の時計を用いてサイクルタイムＴの計測を行なう際に、油圧シリンダ18が作動する際の計測開始時は、負荷持上げ動作で発生するポンプ圧力の立上りを計測開始のトリガとして機体コントローラ36に入力し、また、油圧シリンダ18の計測終了時は、シリンダエンド衝突動作で発生するポンプ圧力の立上りを、計測終了のトリガとして機体コントローラ36に入力しているが、これらの計測開始・終了トリガは、他の手段を用いても良い。
【０１１１】
例えば、図３に示されるように、作業装置16のブーム18bmの基端は、機体11に対して回動自在に軸支され、このブーム18bmの基端には、機体11に対する作業装置16の回動角を検出する回動型ポテンショメータなどの角度センサ39が設けられているので、この角度センサ39により角速度０から有を検知して負荷上げ動作の開始トリガとし、角速度有から０を検知して負荷上げ動作の終了トリガとすることで、機体コントローラ36内の時計で負荷上げ動作のサイクルタイムＴを計測する方法を採用しても良い。
【０１１２】
このように、機体11に対する作業装置16の回動角を検出する角度センサ39により、ブームシリンダ18bmcyが作業装置16を上げる負荷上げ動作の開始と終了とを検知して負荷上げ動作のサイクルタイムＴを計測する場合は、作業装置16の実際の動きを把握してサイクルタイムＴを正確に計測できる。
【０１１３】
以上のように、作業機械遠隔稼働管理システム41によって、サービスマンは、作業機械Ｍの稼働現場に出向くことなく、遠隔地から手軽に油圧出力計測データを得られるので、定期点検などの際に限られることなく手軽に油圧出力性能を把握することができる。
【０１１４】
また、作業機械Ｍのオペレータまたはサービスマンが必要に応じて油圧出力計測データを採取することで、コントローラ36，38内に最新の油圧出力計測データを時系列に蓄積することができ、その最新の油圧出力計測データを分析および追跡することにより、車両の性能低下状況の監視（適切なオーバーホール時期の把握、不具合の有無の判断）、使用燃料の監視などを適切かつ容易に行なうことができ、不具合の早期発見、性能低下の客観的判断などが容易になる。
【０１１５】
例えば、油圧出力計測データの現在値および油圧出力性能の低下速度から、不具合が有ると判断される時期、すなわちオーバーホールの時期を予測して警告することが可能であり、また、使用燃料を替えたことにより油圧出力の性能低下が見られる場合は、その旨を警告することが可能である。
【０１１６】
次に、この実施の形態の作用効果をまとめて説明する。
【０１１７】
図１に示されるように、故障診断ソフトウェアSof1についての教育を受けたサービスマンまたはエンジニアが、端末機器48上の故障診断ソフトウェアSof1を利用して、複数の作業機械稼働現場にいるサービスマンまたはエンジニアと協力しながら、遠隔地よりトラブルシュートを実施する。
【０１１８】
その際、複数の作業機械Ｍに搭載されている車載無線機器を中継装置として使うことで、遠隔地から故障診断ソフトウェアSof1を利用でき、稼働現場にパソコンなどを持込む必要がなくなり、メンテナンスの省力化が図れる。
【０１１９】
また、故障診断ソフトウェアSof1の操作は事業所で行うことができるため、各作業機械Ｍの稼働現場ごとにスキルの高いサービスマンまたはエンジニアが赴く必要がなく、サービスマンまたはエンジニアの教育などにかけるコストも低減できる。
【０１２０】
すなわち、１つの端末機器48上で故障診断ソフトウェアSof1を起動して、この端末機器48からサーバ46sなどを介し複数の作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38を通じて作業機械Ｍのトラブルシュートを実行するので、作業機械Ｍの稼働現場に派遣されて作業機械Ｍを操作する作業者すなわちサービスマンまたはエンジニアの人員を最低限に抑えることができ、故障診断作業の省力化および効率化を図れる。
【０１２１】
このとき、端末機器48とこの端末機器48に接続された作業機械Ｍとがサーバ46sなどを介して正しく接続されていることを確認した場合のみ、作業機械Ｍのトラブルシュートを許可するので、作業機械Ｍの接続ミスによるトラブルシュート中の誤動作を防止でき、省力化および効率化を確実なものにできる。
【０１２２】
トラブルシュートは、故障診断および性能診断に加えて、設定の変更およびテスト出力を伴なうので、単に故障診断および性能診断をするだけでなく、作業機械Ｍの遠隔調整も可能である。
【０１２３】
作業機械Ｍのキースイッチがオフ位置のときでも、管理部46のサーバ46sは、作業機械Ｍの動態管理用コントローラ38から定期的に発信された作業機械Ｍの動態管理データ（稼働情報（稼働時間など）、機械情報（油圧出力計測データなど）、警告情報（油圧出力低下異常など）など）を蓄積しているので、端末機器48から管理部46のサーバ46sにアクセスして、このサーバ46sに蓄積された作業機械Ｍの動態管理データを簡単に取得できる。
【０１２４】
そして、上記のようなトラブルシューティングや遠隔調整により、故障に至る前の作業機械Ｍのメンテナンスを適時実施でき、作業機械Ｍに対する信頼性の向上、故障による休車時間の低減、これによる生産性の向上などを図れる。
【０１２５】
また、作業機械Ｍのコントローラ36，38により、油圧シリンダ18が作業装置16を上げる負荷上げ動作の開始と終了を検知して負荷上げ動作の開始から終了までのサイクルタイムＴを計測し、ポンプ圧力センサ31a，31bにより検出した負荷上げ動作中のポンプ圧力をロギングして負荷上げ動作１サイクルの平均ポンプ圧力Ｐを算出し、サイクルタイムＴ、平均ポンプ圧力Ｐ、予め設定された負荷上げ動作１サイクルでの油圧シリンダ18の体積変化量Ｖの３つのデータより、負荷上げ動作１サイクルで発生した平均的な油圧出力を算出する演算動作を、時間を置いて繰返し、得られた複数の油圧出力計測データをコントローラ36，38から無線通信により管理部46のサーバ46sに時系列に蓄積し、端末機器48からサーバ46sにアクセスして、サーバ46sに蓄積された時系列の油圧出力計測データを取得するので、端末機器48を操作して、作業機械Ｍのコントローラ36，38では処理しきれない大量の油圧出力計測データにより、作業機械の油圧出力性能を正確かつ容易に遠隔診断することが可能であるとともに、稼働現場に派遣される作業者の人員を最低限に抑えることができ、油圧出力性能診断作業の省力化および効率化を図れる。
【０１２６】
管理部46のサーバ46sは、性能判定の基準となる油圧出力性能基準データを備え、この油圧出力性能基準データと油圧出力計測データとを比較して、性能判定結果を出力するので、油圧出力の適否を容易に判断できる。
【０１２７】
端末機器48の故障診断ソフトウェアSof1によって、管理部46のサーバ46sを通じて、遠隔地にある作業機械Ｍのコントローラ36，38にアクセスして、油圧出力計測データを直接収集できるので、最新の油圧出力計測データを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１２８】
本発明は、油圧ショベルや、油圧ショベルをベースマシンとする作業装置を備えた作業機械に利用可能である。
【符号の説明】
【０１２９】
Ｍ    作業機械
11    機体
16    作業装置
18    油圧シリンダ
22    油圧ポンプとしてのメインポンプ
31a，31b    ポンプ圧力センサ
33    リモコン圧検出スイッチ
36，38    コントローラ
46    管理部
46s   サーバ
48    端末機器
Sof1  故障診断ソフトウェア
【図１】
2011038273.tif 000003
【図２】
2011038273.tif 000004
【図３】
2011038273.tif 000005
【図４】
2011038273.tif 000006
【図５】
2011038273.tif 000007
【図６】
2011038273.tif 000008
【図７】
2011038273.tif 000009
【図８】
2011038273.tif 000010
【図９】
2011038273.tif 000011
【図１０】
2011038273.tif 000012