(57)【要約】【課題】リード線カバーの利用に伴う不具合の可能性を低減できる技術を提供する。【解決手段】ガスセンサのコネクタ部材は第１嵌合部を有し、ガスセンサのリード線カバーは第２嵌合部を有する。コネクタ部材に対するリード線カバーの、パイプ部材の周方向の位置は、第２嵌合部が第１嵌合部に嵌合することによって制限される。【選択図】図７
2011038946.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関用の圧力センサであって、
内燃機関のスパークプラグ取付穴に挿入されるパイプ部材と、
前記パイプ部材の先端部に設けられた圧力検出部と、
前記パイプ部材の後端部に設けられ、端子金具を備えるコネクタ部材と、
前記端子金具と前記圧力検出部とを電気的に接続するリード線と、
前記パイプ部材の外側に固定されたリード線カバーであって、前記リード線カバーと前記パイプ部材とで前記リード線を覆うリード線カバーと、
を備え、
前記コネクタ部材は、第１嵌合部を有し、
前記リード線カバーは、第２嵌合部を有し、
前記第２嵌合部が前記第１嵌合部に嵌合することによって、前記パイプ部材の周方向における前記コネクタ部材に対する前記リード線カバーの位置が制限されることを特徴とする、
圧力センサ。
【請求項２】
請求項１に記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記コネクタ部材の前記圧力検出部側の端部に形成されており、
前記第２嵌合部は、前記リード線カバーの前記コネクタ部材側の端部に形成されており、
前記リード線カバーが前記コネクタ部材に向けて押しつけられることによって前記第２嵌合部が前記第１嵌合部に嵌合するように、構成されている、
圧力センサ。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の圧力センサであって、
前記リード線は、前記パイプ部材から離れる方向に曲がった部分を含み、
前記リード線カバーの前記リード線を覆う部分の前記コネクタ部材側の端は、前記リード線の前記曲がった部分よりも、前記圧力検出部側に配置されている、
圧力センサ。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第２嵌合部は、１つ以上の角を含み、
前記角の少なくとも１つは丸められている、
圧力センサ。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記パイプ部材の中心軸と平行な方向と交差する第１面を含み、
前記第２嵌合部は、前記第１面と、前記第１面の端との少なくとも一方と接する部分を含む、
圧力センサ。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記パイプ部材の前記周方向と交差する第２面を含み、
前記第２嵌合部は、前記第２面と、前記第２面の端との少なくとも一方と接する部分を含む、
圧力センサ。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記リード線カバーは、前記リード線を囲む空間を形成するカバー部分を含み、
前記第１嵌合部と前記第２嵌合部との嵌合による、前記リード線カバーの前記周方向の位置の許容範囲は、前記空間内の前記リード線の前記周方向の面が前記リード線カバーと接触しない範囲に設定されている、
圧力センサ。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の圧力センサであって、さらに、
前記リード線カバーと前記パイプ部材とによって形成される前記リード線を囲む空間に充填された充填材を含み、
前記リード線カバーには、前記充填材の注入口が設けられている、
圧力センサ。
【請求項９】
内燃機関用の圧力センサの製造方法であって、
内燃機関のスパークプラグ取付穴に挿入されるパイプ部材の先端部に設けられた圧力検出部と、前記パイプ部材の後端部に設けられたコネクタ部材の端子金具とを、リード線で接続する工程と、
前記パイプ部材の外側に、前記リード線を覆うようにリード線カバーを固定する工程と、
を備え、
前記リード線カバーを固定する工程は、
前記コネクタ部材の第１嵌合部に前記リード線カバーの第２嵌合部を嵌合させる工程と、
前記第１嵌合部に前記第２嵌合部が嵌合した状態で、前記リード線カバーを前記パイプ部材の外側に固定する工程と、
を含む、
圧力センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力センサとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダ内の圧力を検出する圧力センサが知られている。例えば、プラグホール内にスパークプラグと共に挿入されるプラグチューブの下端にセンサを収容したセンサ収容部を設け、センサ収容部からリード線を引き出す構成が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１６８７２１号公報
【特許文献２】特開２００６−３０７８３５号公報
【特許文献３】特開２００８−１８５４１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
リード線を覆うリード線カバーを利用すれば、種々の状態（例えば、圧力センサの製造時や、エンジンへの圧力センサの装着時や、エンジンの運転時）において、リード線の損傷の可能性を低減することができる。ところが、リード線カバーの利用に伴って種々の不具合が生じる場合がある。例えば、リード線カバーの位置ずれが大きい場合には、リード線の保護の効果を十分に発揮できない場合がある。このような問題は、様々な内燃機関において生じうる。
【０００５】
本発明の主な利点は、リード線カバーの利用に伴う不具合の可能性を低減できる技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
内燃機関用の圧力センサであって、
内燃機関のスパークプラグ取付穴に挿入されるパイプ部材と、
前記パイプ部材の先端部に設けられた圧力検出部と、
前記パイプ部材の後端部に設けられ、端子金具を備えるコネクタ部材と、
前記端子金具と前記圧力検出部とを電気的に接続するリード線と、
前記パイプ部材の外側に固定されたリード線カバーであって、前記リード線カバーと前記パイプ部材とで前記リード線を覆うリード線カバーと、
を備え、
前記コネクタ部材は、第１嵌合部を有し、
前記リード線カバーは、第２嵌合部を有し、
前記第２嵌合部が前記第１嵌合部に嵌合することによって、前記パイプ部材の周方向における前記コネクタ部材に対する前記リード線カバーの位置が制限されることを特徴とする、
圧力センサ。
【０００８】
この構成によれば、第２嵌合部を第１嵌合部に嵌合することによって、リード線カバーの位置ずれの可能性を低減できる。その結果、リード線カバーの位置ずれに起因する不具合（例えば、リード線の損傷）の可能性を低減できる。
【０００９】
［適用例２］
適用例１に記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記コネクタ部材の前記圧力検出部側の端部に形成されており、
前記第２嵌合部は、前記リード線カバーの前記コネクタ部材側の端部に形成されており、
前記リード線カバーが前記コネクタ部材に向けて押しつけられることによって前記第２嵌合部が前記第１嵌合部に嵌合するように、構成されている、
圧力センサ。
【００１０】
この構成によれば、リード線カバーをコネクタ部材に押しつけることによって、容易に、リード線カバーの位置ずれの可能性を低減できる。
【００１１】
［適用例３］
適用例１または適用例２に記載の圧力センサであって、
前記リード線は、前記パイプ部材から離れる方向に曲がった部分を含み、
前記リード線カバーの前記リード線を覆う部分の前記コネクタ部材側の端は、前記リード線の前記曲がった部分よりも、前記圧力検出部側に配置されている、
圧力センサ。
【００１２】
この構成によれば、リード線カバーの端部とリード線との接触（ショート）の可能性を低減できる。
【００１３】
［適用例４］
適用例１ないし適用例３のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第２嵌合部は、１つ以上の角を含み、
前記角の少なくとも１つは丸められている、
圧力センサ。
【００１４】
この構成によれば、第２嵌合部の角とコネクタ部材との接触によるコネクタ部材の損傷の可能性を低減できる。
【００１５】
［適用例５］
適用例１ないし適用例４のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記パイプ部材の中心軸と平行な方向と交差する第１面を含み、
前記第２嵌合部は、前記第１面と、前記第１面の端との少なくとも一方と接する部分を含む、
圧力センサ。
【００１６】
この構成によれば、第２嵌合部が第１面と接することによって、リード線カバーの位置ずれを抑制できる。
【００１７】
［適用例６］
適用例１ないし適用例５のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記第１嵌合部は、前記パイプ部材の前記周方向と交差する第２面を含み、
前記第２嵌合部は、前記第２面と、前記第２面の端との少なくとも一方と接する部分を含む、
圧力センサ。
【００１８】
この構成によれば、第２嵌合部が第２面と第２面の端との少なくとも一方と接することによって、リード線カバーの位置ずれを抑制できる。
【００１９】
［適用例７］
適用例１ないし適用例６のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記リード線カバーは、前記リード線を囲む空間を形成するカバー部分を含み、
前記第１嵌合部と前記第２嵌合部との嵌合による、前記リード線カバーの前記周方向の位置の許容範囲は、前記空間内の前記リード線の前記周方向の面が前記リード線カバーと接触しない範囲に設定されている、
圧力センサ。
【００２０】
この構成によれば、リード線カバーがリード線と接触することが抑制されるので、リード線の損傷の可能性を低減できる。
【００２１】
［適用例８］
適用例１ないし適用例７のいずれかに記載の圧力センサであって、さらに、
前記リード線カバーと前記パイプ部材とによって形成される前記リード線を囲む空間に充填された充填材を含み、
前記リード線カバーには、前記充填材の注入口が設けられている、
圧力センサ。
【００２２】
この構成によれば、リード線カバーの注入口から充填材を注入することによって、リード線を囲む空間に充填材を容易に充填することができる。その結果、充填材によって、リード線を保護することができる。
【００２３】
［適用例９］
内燃機関用の圧力センサの製造方法であって、
内燃機関のスパークプラグ取付穴に挿入されるパイプ部材の先端部に設けられた圧力検出部と、前記パイプ部材の後端部に設けられたコネクタ部材の端子金具とを、リード線で接続する工程と、
前記パイプ部材の外側に、前記リード線を覆うようにリード線カバーを固定する工程と、
を備え、
前記リード線カバーを固定する工程は、
前記コネクタ部材の第１嵌合部に前記リード線カバーの第２嵌合部を嵌合させる工程と、
前記第１嵌合部に前記第２嵌合部が嵌合した状態で、前記リード線カバーを前記パイプ部材の外側に固定する工程と、
を含む、
圧力センサの製造方法。
【００２４】
この構成によれば、第２嵌合部を第１嵌合部に嵌合することによって、リード線カバーの位置ずれの可能性を低減できる。その結果、リード線カバーの位置ずれに起因する不具合（例えば、リード線の損傷）の可能性を低減できる。
【００２５】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、圧力センサ、圧力センサの製造方法、圧力センサと点火プラグとを有する圧力センサユニット、その圧力センサユニットを搭載する内燃機関等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１実施例としてのエンジン用の圧力センサ１を示す縦断面図である。
【図２】センサ部２とキャップ部材５との拡大断面図である。
【図３】図１におけるＸ−Ｘ断面図である。
【図４】キャップ部材５を中央で分断した状態を示す圧力センサ１の上部の斜視図である。
【図５】エンジンへの圧力センサ１の取付状態を示す図である。
【図６】前方向ＦＤから後方向ＢＤに向かって見た圧力センサ１の正面図である。
【図７】前方向ＦＤから後方向ＢＤに向かって見た圧力センサ１の正面図である。
【図８】リード線カバー１１とキャップ部材５との接触部分の斜視図である。
【図９】図７におけるＹ−Ｙ断面図である。
【図１０】側端１１ａｖが側面５ｗａｖに接触するまでリード線カバー１１を右方向ＲＤに移動させた状態を示す断面図である。
【図１１】側端１１ｂｖが側面５ｗｂｖに接触するまでリード線カバー１１を左方向ＬＤに移動させた状態を示す断面図である。
【図１２】圧力センサ１の製造の手順を示すフローチャートである。
【図１３】ゴム型１００と圧力センサ１とを示す説明図である。
【図１４】リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。
【図１５】リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。
【図１６】リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。
【図１７】キャップ部材とリード線カバーとの別の実施例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
次に、この発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ｂ．第２実施例：
Ｃ．第３実施例：
Ｄ．第４実施例：
Ｅ．第５実施例：
Ｆ．変形例：
【００２８】
Ａ．第１実施例：
図１は、本発明の第１実施例としてのエンジン用の圧力センサ１を示す縦断面図である。図中、圧力センサ１の中心軸ＣＡに沿った方向を図面における「上下方向」とし、下側を「先端側」、上側を「後端側」として説明する。図１に示すように、圧力センサ１は、円筒状のパイプ部材４と、パイプ部材４の先端部に固定されたセンサ部２と、パイプ部材４の後端部に固定された環状のキャップ部材５とを備えている。キャップ部材５には、パイプ部材４の中心軸ＣＡとは垂直な方向に突出するコネクタ５ｄが設けられている。このコネクタ５ｄの内部には、端子金具１０が固定されている。この端子金具１０とセンサ部２とは、リード線３によって電気的に接続されている。なお、以下では、コネクタ５ｄの突出する方向を「前方向ＦＤ」と呼び、中心軸ＣＡから見て前方向ＦＤとは逆の方向を「後方向ＢＤ」と呼ぶ。また、中心軸ＣＡと平行にキャップ部材５からセンサ部２へ向かう方向を「下方向ＤＤ」と呼び、下方向ＤＤとは逆の方向を「上方向ＵＤ」と呼ぶ。なお、キャップ部材５は、「コネクタ部材」に相当する。
【００２９】
図２は、センサ部２とキャップ部材５との拡大断面図である。センサ部２は、中心に貫通孔２ａを有するカップ状の部材である。センサ部２は、内側に配置された金属製の内カップ２ｂと、外側に配置された金属製の外カップ２ｃと、これらのカップ２ｂ，２ｃの間の空間内の貫通孔２ａの周りに配置された環状の圧力検出部材２ｄとを有している。圧力検出部材２ｄは、加えられた力を電気信号に変換する部材である。本実施例では、圧力検出部材２ｄとして、圧電素子が利用されている。圧力検出部材２ｄには、リード線３の芯線３ａが接続されている（リード線３は、芯線３ａと、芯線３ａを覆う絶縁被覆とを有している）。カップ２ｂ，２ｃの間の空間には、ゴム等の充填材８が充填されている。充填材８は、圧力検出部材２ｄを封入した状態で固まっている。
【００３０】
パイプ部材４は、導電性の金属管（例えば、ステンレス管）を加工したものである。図１、図２に示すように、パイプ部材４の上側の端部には、フランジ４ａが設けられている。パイプ部材４の下側の端部には、センサ部２が溶接されている。センサ部２は、内カップ２ｂがパイプ部材４の内側に挿入された状態で固定されている。
【００３１】
また、リード線３は、凹部５ｒにおいて、パイプ部材４から離れる方向に曲がった部分３ｅを有している。カバー部分１１ｃのキャップ部材５側の端１１ｅは、曲がった部分３ｅよりも、センサ部２側（下方向ＤＤ側）に配置されている。従って、カバー部分１１ｃの端１１ｅとリード線３との接触（ショート）の可能性を低減できる。
【００３２】
図３は、図１におけるＸ−Ｘ断面図である。この断面図は、中心軸ＣＡとは垂直な断面を示している。パイプ部材４の外周面４ｇの前方向ＦＤ側には、リード線３を保護するためのリード線カバー１１が固定されている。リード線カバー１１は、中心軸ＣＡに沿って延びるカバーであり、Ｕ字形の断面を有するカバー部分１１ｃと、カバー部分１１ｃの両脇に設けられた取付板１１ａ、１１ｂとを有している。カバー部分１１ｃの内面１１ｆは、パイプ部材４の外周面４ｇと向かい合っている。取付板１１ａ、１１ｂは、スポット溶接によって、パイプ部材４の外周面４ｇに固定されている。図１に示すスポットＷａ、Ｗｂ、Ｗｃ、Ｗｄ、Ｗｅは、このスポット溶接の位置を示している。
【００３３】
リード線カバー１１の内面１１ｆとパイプ部材４の外周面４ｇとの間には、空間Ｓが形成される。この空間Ｓは、センサ部２からコネクタ５ｄの近傍まで、中心軸ＣＡと平行に延びている。圧力検出部材２ｄと端子金具１０とを電気的に接続するリード線３は、この空間Ｓを通る。空間Ｓには、ゴム等の充填材８が充填される。この充填材８によって、リード線３は空間Ｓ内に固定される。この結果、リード線３が意図しない部材と接触する可能性が低減するので、リード線３の損傷の可能性を低減できる。なお、カバー部分１１ｃには、複数の注入口１１ｄが設けられており、この注入口１１ｄから充填材８が空間Ｓ内に充填される。
【００３４】
図４は、キャップ部材５を中央で分断した状態を示す圧力センサ１の上部の斜視図である。図５は、エンジンへの圧力センサ１の取付状態を示す図である。図４に示すように、キャップ部材５内において、パイプ部材４の後端に形成されたフランジ４ａの上面には、導電性の金属板（例えば、ステンレス板）を加工して形成されたノイズ遮蔽板４ｃが溶接されている。ノイズ遮蔽板４ｃは、リング状の板状部材であり、パイプ部材４の外周に向かってフランジ４ａを延長するように構成されている。ノイズ遮蔽板４ｃは、特に、前方向ＦＤ側が、端子金具１０の上部まで延びることによって、端子金具１０に電磁ノイズの影響が及ぶことを抑制する。このような電磁ノイズの発生源としては、例えば、エンジン取付時に、キャップ部材５の上部に配置される点火コイル１６（図５）がある。図４に示すように、ノイズ遮蔽板４ｃの前方向ＦＤの部分４ｄには、上方向ＵＤに凸状に盛り上がる湾曲部４ｈが形成されている。この湾曲部４ｈを設けることにより、端子金具１０とノイズ遮蔽板４ｃ（湾曲部４ｈ）との間のすき間が過剰に狭くなることが抑制される。
【００３５】
図４には、キャップ部材５を中央で分断した状態を示しているが、このキャップ部材５は、実際には、パイプ部材４の後端と、ノイズ遮蔽板４ｃと、ノイズ遮蔽板４ｃの下に配置された端子金具１０の中間部分１０ｍと、を内包するように、インサート成形によって形成されている。このキャップ部材５は、パイプ部材４の後端の周囲を囲む第１部分５ａと、ノイズ遮蔽板４ｃを囲む第２部分５ｂと、第２部分５ｂの上側に設けられた第３部分５ｃと、第２部分５ｂから前方向ＦＤへ突出する筒状のコネクタ５ｄと、を有している。第３部分５ｃの形状は、パイプ部材４の中心軸ＣＡを中心とする円筒形状である。コネクタ５ｄは、端子金具１０の先端部分（ピン１０ａ）の周囲を囲んでいる。なお、端子金具１０の下端は、充填材８（例えば、ゴム）によって覆われている。コネクタ５ｄに設けられた突起５ｅは、コネクタ５ｄに差し込まれる他のコネクタ１４（図５）の係合部１４ａと係合して、コネクタ１４がコネクタ５ｄから外れることを抑制する。
【００３６】
キャップ部材５の第１部分５ａの周囲には、シール環１３が装着される。図５に示すように、圧力センサ１がエンジンに装着された状態において、シール環１３は、シリンダヘッド６とキャップ部材５との間をシールし、プラグ取付穴７への水の浸入を行う。また、このシール環１３がプラグ取付穴７の上端の開口部に嵌ることによって、プラグ取付穴７に対する圧力センサ１の位置決めが行われる。
【００３７】
図５に示すように、エンジンのシリンダヘッド６には、スパークプラグ１５を装着するためのプラグ取付穴７が設けられている。プラグ取付穴７の底部７ａには、燃焼室９に通じるネジ孔６ａが設けられている。プラグ取付穴７には圧力センサ１が挿入され、圧力センサ１のセンサ部２がプラグ取付穴７の底部７ａに配置される。圧力センサ１のパイプ部材４の先端には、スパークプラグ１５が収納される。スパークプラグ１５は、シール部１５ｂと、シール部１５ｂから延びる取付ねじ部１５ａとを有している。シール部１５ｂの外径は、取付ねじ部１５ａの外径よりも大きい。圧力センサ１のセンサ部２の貫通孔２ａには、パイプ部材４の内からスパークプラグ１５の取付ねじ部１５ａが挿入される。また、スパークプラグ１５の取付ねじ部１５ａは、シリンダヘッド６のネジ孔６ａに螺合される。その結果、圧力センサ１のセンサ部２（特に、圧力検出部材２ｄ）は、座金のように、スパークプラグ１５のシール部１５ｂとプラグ取付穴７の底部７ａとの間に挟まれる。
【００３８】
圧力検出部材２ｄは、シール部１５ｂとプラグ座７ａとの間の締め付け力に従った信号を出力する。スパークプラグ１５が燃焼室９内の圧力変化を受けることによって、この締め付け力は変化する。この締め付け力の変化に従って、圧力検出部材２ｄからの出力信号も変化する。この結果、圧力検出部材２ｄからの出力信号に応じて、燃焼室９内の圧力変動を特定することができる。
【００３９】
圧力センサ１をエンジンに装着して利用する場合には、図５に示すように、第３部分５ｃの上に点火コイル１６が設置される。点火コイル１６の下側には、プラグキャップ１６ａが設けられている。プラグキャップ１６ａは、パイプ部材４の中を通ってスパークプラグ１５の頂部の端子１５ｃに嵌る。プラグキャップ１６ａによって、点火コイル１６とスパークプラグ１５（端子１５ｃ）とは、電気的に接続される。また、コネクタ５ｄには、エンジンの制御装置（図示せず）に接続されているケーブルのコネクタ１４が接続される。これにより、制御装置とセンサ部２とは電気的に接続される。エンジンの動作中には、制御装置は、センサ部２からの信号を利用して、燃焼室９の内部の圧力変動を特定する。そして、制御装置は、特定された圧力変動に従って、燃焼室９での燃焼状態が適切な状態となるように、エンジンを制御する。
【００４０】
図６は、前方向ＦＤから後方向ＢＤに向かって見た圧力センサ１の正面図である。図６では、シール環１３がキャップ部材５に装着され、そして、充填材８が充填された状態を示している。キャップ部材５のリード線カバー１１と対向する部分には、凹部５ｒが形成されている。リード線カバー１１の注入口１１ｄから充填された充填材８は、空間Ｓ（図３）を通って、凹部５ｒに到達する。これにより、凹部５ｒは、充填材８によって充填される。また、中心軸ＣＡと平行な方向に沿って並ぶリード線カバー１１とセンサ部２との間には、ギャップ１２ｇが設けられている。充填材８は、空間Ｓを通って、ギャップ１２ｇに到達する。これにより、ギャップ１２ｇは、充填材８によって充填される。これらの結果、リード線カバー１１の両端において、リード線３は、充填材８によって保護される。なお、図６では、外カップ２ｃの外側に部品が装着されている。
【００４１】
図７は、前方向ＦＤから後方向ＢＤに向かって見た圧力センサ１の正面図である。図６とは異なり、図７では、シール環１３と充填材８とが省略されている。キャップ部材５からセンサ部２まで、リード線カバー１１が延びている。また、図７には、リード線カバー１１とキャップ部材５との接触部分の拡大図も、示されている。図８は、その接触部分の斜視図である。なお、図中には、右方向ＲＤと左方向ＬＤとが示されている。右方向ＲＤは、パイプ部材４の周方向ＣＤのうちの右に向かう方向を示し、左方向ＬＤは、パイプ部材４の周方向ＣＤのうちの左に向かう方向を示している。換言すれば、右方向ＲＤは、キャップ部材５からセンサ部２に向かって中心軸ＣＡと平行に圧力センサ１を見た場合の、反時計回りの方向を示し、左方向ＬＤは、時計回りの方向を示している。周方向ＣＤは、パイプ部材４の中心軸ＣＡを中心とする円周に沿った方向である。
【００４２】
キャップ部材５は、下方向ＤＤに向かって突出する第１壁５ｗａと第２壁５ｗｂとを有している。これらの壁５ｗａ、５ｗｂは、パイプ部材４の外周面４ｇ上に配置されている。凹部５ｒは、これらの壁５ｗａ、５ｗｂに挟まれた空間である。以下、これらの壁５ｗａ、５ｗｂの全体を「第１嵌合部５ｆ」と呼ぶ。第１壁５ｗａは、下方向ＤＤの端面５ｗａｈと、第２壁５ｗｂと対向する側面５ｗａｖとを有している。第２壁５ｗｂは、下方向ＤＤの端面５ｗｂｈと、第１壁５ｗａと対向する側面５ｗｂｖとを有している。端面５ｗａｈ、５ｗｂｈは、中心軸ＣＡと垂直である。これらの面５ｗａｈ、５ｗｂｈは、中心軸ＣＡと平行な方向と交差する面（第１面）に相当する。側面５ｗａｖ、５ｗｂｖは、中心軸ＣＡと平行である。これらの面５ｗａｖ、５ｗｂｖは、周方向ＣＤと交差する面（第２面）に相当する。凹部５ｒは、側面５ｗａｖ、５ｗｂｖに挟まれている。
【００４３】
リード線カバー１１の上方向ＵＤの端部には、上方向ＵＤに向かって突出する突出部１１ｐが形成されている。突出部１１ｐは、カバー部分１１ｃと、取付板１１ａのカバー部分１１ｃ側の一部と、取付板１１ｂのカバー部分１１ｃ側の一部と、を含んでいる。突出部１１ｐの一方の側端１１ａｖは、取付板１１ａの上端１１ａｈの内側の端から、カバー部分１１ｃ側に傾斜した斜め上方向に向かって延びている。突出部１１ｐの他方の側端１１ｂｖは、取付板１１ｂの上端１１ｂｈの内側の端から、カバー部分１１ｃ側に傾斜した斜め上方向に向かって延びている。このように、突出部１１ｐの幅は、上方向ＵＤに向かって徐々に狭くなる。なお、取付板１１ａ、１１ｂの上端１１ａｈ、１１ｂｈは、中心軸ＣＡと垂直である。また、突出部１１ｐと上端１１ａｈ、１１ｂｈとの全体を、「第２嵌合部１１ｇ」と呼ぶ。
【００４４】
リード線カバー１１は、上端１１ａｈ、１１ｂｈが、キャップ部材５の端面５ｗａｈ、５ｗｂｈと、それぞれ接触するように、キャップ部材５に向かって押しつけられる。これにより、第２嵌合部１１ｇの突出部１１ｐが、第１嵌合部５ｆの凹部５ｒに挿入される（第２嵌合部１１ｇが第１嵌合部５ｆに嵌合される）。この状態で、リード線カバー１１はパイプ部材４に固定される。突出部１１ｐの側端１１ａｖ、１１ｂｎは、第１嵌合部５ｆの側面５ｗａｖ、５ｗｂｖと、それぞれ対向する。キャップ部材５に対するリード線カバー１１の周方向ＣＤの位置は、第２嵌合部１１ｇが第１嵌合部５ｆに嵌合することによって、制限される。例えば、突出部１１ｐの側端１１ａｖが、第１壁５ｗａの側面５ｗａｖの端５ｗａｃ（側面５ｗａｖと端面５ｗａｈとが交差する角）と接触することによって、リード線カバー１１の右方向ＲＤへの移動（位置ずれ）が制限される。また、突出部１１ｐの側端１１ｂｖが、第２壁５ｗｂの側面５ｗｂｖの端５ｗｂｃ（側面５ｗｂｖと端面５ｗｂｈとが交差する角）と接触することによって、リード線カバー１１の左方向ＬＤへの移動（位置ずれ）が制限される。このように、第２嵌合部１１ｇが第１嵌合部５ｆに嵌合することによって、キャップ部材５に対するリード線カバー１１の周方向ＣＤの位置を、精度良く所定の位置に設定することができる。
【００４５】
また、第２嵌合部１１ｇが第１嵌合部５ｆに嵌合された状態では、リード線カバー１１の上端１１ａｈ、１１ｂｈが、第１嵌合部５ｆの端面５ｗａｈ、５ｗｂｈと接触している。この結果、キャップ部材５に対するリード線カバー１１の中心軸ＣＡと平行な方向の位置も、精度よく所定の位置に設定することができる。
【００４６】
なお、図７に示すように、突出部１１ｐの角（かど）１１ａｃ、１１ｂｃは、丸められている。従って、突出部１１ｐの角がキャップ部材５に接触することによるキャップ部材５の損傷（例えば、傷や破損）の可能性を低減できる。なお、丸められた角の構成としては、種々の構成を採用可能である。例えば、所定の曲率半径を有する円弧によって角の形状が描かれていてもよい。このような丸められた角の構成は、後述の他の実施例についても、同様である。
【００４７】
図９は、図７におけるＹ−Ｙ断面図である。この断面図は、中心軸ＣＡとは垂直な断面を示している。図中には、パイプ部材４の一部と、壁５ｗａ、５ｗｂと、リード線カバー１１と、リード線３とが示されている。図中の角度Ｗ１、Ｗ２ａ、Ｗ２ｂ、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５、ＴＬａ、ＴＬｂ、は、いずれも、中心軸ＣＡを中心とする角度を示している。角度Ｗ１は、空間Ｓの幅に相当し、角度Ｗ３は、リード線３の幅に相当する。角度Ｗ２ａは、リード線３の右方向ＲＤ側の面３Ｒと、カバー部分１１ｃ（内面１１ｆ）の部分１１ｃＲ（リード線３から見て右方向ＲＤに配置された部分）との間の距離に相当する。角度Ｗ２ｂは、リード線３の左方向ＬＤ側の面３Ｌと、カバー部分１１ｃ（内面１１ｆ）の部分１１ｃＬ（リード線３から見て左方向ＬＤに配置された部分）との間の距離に相当する。角度Ｗ４は、突出部１１ｐの幅（すなわち、突出部１１ｐの側端１１ａｖから側端１１ｂｖまでの長さ）に相当し、角度Ｗ５は、第１壁５ｗａの側面５ｗａｖと、第２壁５ｗｂの側面５ｗｂｖとの間の距離に相当する。本実施例では、角度Ｗ５は角度Ｗ４よりも大きい。従って、突出部１１ｐ（ひいては、リード線カバー１１）は、突出部１１ｐが角度Ｗ５内にある範囲において、周方向ＣＤに沿って移動し得る。
【００４８】
図９は、突出部１１ｐの側端１１ａｖ、１１ｂｖが、いずれも、壁５ｗａ、５ｗｂの側面５ｗａｖ、５ｗｂｖから離れている状態を示している。突出部１１ｐの側端１１ａｖと、第１壁５ｗａの側面５ｗａｖとの間の角度ＴＬａは、ゼロよりも大きく、突出部１１ｐの側端１１ｂｖと、第２壁５ｗｂの側面５ｗｂｖとの間の角度ＴＬｂも、ゼロよりも大きい。
【００４９】
図１０と図１１とは、図９と同様の断面図を示している。図１０は、突出部１１ｐの側端１１ａｖが第１壁５ｗａの側面５ｗａｖに接触するまで、リード線カバー１１を右方向ＲＤに移動させた状態を示している。図１１は、突出部１１ｐの側端１１ｂｖが第２壁５ｗｂの側面５ｗｂｖに接触するまで、リード線カバー１１を左方向ＬＤに移動させた状態を示している。第１嵌合部５ｆと第２嵌合部１１ｇとの嵌合による、リード線カバー１１の周方向ＣＤの位置の許容範囲は、図１０の位置から図１１の位置までの範囲である。
【００５０】
本実施例では、図９、図１０、図１１のいずれの状態においても、リード線３は、内面１１ｆとは接触していない。このように、リード線カバー１１の周方向ＣＤの位置の許容範囲は、リード線３の周方向ＣＤの面（左方向ＬＤの面３Ｌと、右方向ＲＤの面３Ｒ）がリード線カバー１１と接触しない範囲に設定されている。この結果、リード線カバー１１（カバー部分１１ｃ）が、意図せずにリード線３に接触して、リード線３が損傷を受ける可能性を低減できる。
【００５１】
図９に示す実施例では、周方向ＣＤの位置に関して、リード線カバー１１の位置の遊びが、リード線３と内面１１ｆとの間の距離よりも小さいことが好ましい。例えば、角度ＴＬａが角度Ｗ２ｂよりも小さいことが好ましく、そして、角度ＴＬｂが角度Ｗ２ａよりも小さいことが好ましい。こうすれば、リード線カバー１１が、意図せずにリード線３に接触することを防止できる。
【００５２】
一般的には、周方向ＣＤ（右方向ＲＤと左方向ＬＤ）のそれぞれに関して、リード線カバー１１の位置の遊びが、リード線３の反対方向側の面と、カバー部分１１ｃの部分（リード線３から見て反対方向に配置された部分）との間のギャップの大きさよりも、小さいことが好ましい。例えば、周方向ＣＤの右方向ＲＤに関しては、以下の通りである。リード線カバー１１の遊びは、角度ＴＬａである。リード線３の反対方向側の面は、面３Ｌである。カバー部分１１ｃの、リード線３から見て反対方向（左方向ＬＤ）に配置された部分は、部分１１ｃＬである。そして、面３Ｌと部分１１ｃＬとの間のギャップの大きさは、角度Ｗ２ｂである。これらから、角度ＴＬａが角度Ｗ２ｂよりも小さいことが好ましい。左方向ＬＤについても同様である。
【００５３】
図１２は、圧力センサ１の製造の手順を示すフローチャートである。最初のステップＳ１００では、パイプ部材４にキャップ部材５をインサート成形する。具体的には、ノイズ遮蔽板４ｃを有するパイプ部材４と、端子金具１０とを、成形型のキャビティ内に挿入し、キャビティに溶融樹脂を注入する。これにより、キャップ部材５が形成される。
【００５４】
次のステップＳ１１０では、端子金具１０と圧力検出部材２ｄとをリード線３で電気的に接続する。溶接やハンダ付け等の種々の接続方法を採用可能である。このステップＳ１１０よりも前に、パイプ部材４にはセンサ部２が固定される。センサ部２の固定は、ステップＳ１００よりも後でもよく、ステップＳ１００よりも前でもよい。
【００５５】
次のステップＳ１２０では、パイプ部材４の外周面４ｇ上において、リード線カバー１１をキャップ部材５に嵌合させる。具体的には、図７、図８で説明したように、リード線カバー１１をパイプ部材４（外周面４ｇ）に押しつけた状態で、リード線カバー１１をキャップ部材５に向かって押しつけることによって、第２嵌合部１１ｇを第１嵌合部５ｆに嵌合させる。その結果、キャップ部材５に対するリード線カバー１１の周方向ＣＤの位置が精度良く決まる。また、キャップ部材５に対するリード線カバー１１の中心軸ＣＡと平行な方向の位置も精度良く決まる。そして、次のステップＳ１３０では、第２嵌合部１１ｇが第１嵌合部５ｆに嵌合した状態で、リード線カバー１１をパイプ部材４に溶接（固定）する。
【００５６】
次のステップＳ１４０では、圧力センサ１をゴム型に嵌める。図１３は、ゴム型１００と圧力センサ１とを示す説明図である。図１３には、図１と同じ面における断面図が示されている。
【００５７】
ゴム型１００は、キャップ部材５の前方向ＦＤ側の形状と、リード線カバー１１と、パイプ部材４とにフィットするように形成されている。ゴム型１００には、圧力センサ１の前方向ＦＤ側の半分が嵌め込まれる。
【００５８】
ゴム型１００は、２つのキャビティＳＰａ、ＳＰｂを有している。第１キャビティＳＰａは、キャップ部材５の凹部５ｒを囲む空間である。第２キャビティＳＰｂは、リード線カバー１１とセンサ部２との間のギャップ１２ｇを囲む空間である。
【００５９】
ゴム型１００には、ゴム流路１１０ａ、１１０ｂが形成されている。ゴム流路１１０ａ、１１０ｂの流出口は、ゴム型１００に圧力センサ１が装着された状態で注入口１１ｄと重なるように、形成されている。
【００６０】
次のステップＳ１５０では、圧力センサ１にゴムを充填する。ゴム流路１１０ａ、１１０ｂを介して溶融ゴムを注入口１１ｄに注入する。注入された溶融ゴムは、リード線カバー１１とパイプ部材４との間の空間Ｓを通って、キャビティＳＰａ、ＳＰｂに到達する。これにより、凹部５ｒと、ギャップ１２ｇと、空間Ｓとが、ゴムによって充填される。
【００６１】
なお、図７、図８で説明したように、キャップ部材５に対するリード線カバー１１の位置は、精度良く決定されている。すなわち、キャップ部材５とリード線カバー１１とパイプ部材４との間の相対的な位置関係は、精度よく決定されている。従って、ゴム型１００に対する圧力センサ１の各部材の位置のずれは、抑制される。この結果、過剰なバリが生じることを抑制できる。また、ゴム型１００に圧力センサ１を嵌め込むことによる圧力センサ１の損傷（例えば、傷や変形）の可能性を低減できる。また、ゴム型１００に対するリード線カバー１１の位置ずれが抑制されるので、ゴム流路１１０ａ、１１０ｂと注入口１１ｄとの間の位置ずれが抑制される。その結果、ゴムの充填を適切に行うことができる。
【００６２】
以上のように、圧力センサ１を製造することができる。なお、ゴム型１００は、複数のパーツを組み合わせることによって、形成されてもよい。
【００６３】
Ｂ．第２実施例：
図１４は、リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。図７に示す実施例との差違は、本実施例のリード線カバー１１０の突出部１１０ｐの側面１１０ａｖ、１１０ｂｖが、中心軸ＣＡと平行である点だけである。リード線カバー１１０の他の構成は、図７のリード線カバー１１の構成と同じである。例えば、リード線カバー１１０の上方向ＵＤの端は、リード線３の曲がった部分３ｅよりも下方向ＤＤに配置されている。このように、第２嵌合部の突出部の形状は、図７の突出部１１ｐの形状と異なっていてもよい（突出部の形状としては、種々の形状を採用可能である）。なお、図１４には、リード線カバー１１０とキャップ部材５との一部分が拡大して示されている。突出部１１０ｐの側面１１０ａｖは、図７の側端１１ａｖに相当し、突出部１１０ｐの角（かど）１１０ａｃは、図７の角１１ａｃに相当し、リード線カバー１１０の端面１１０ａｈは、図７の上端１１ａｈに相当する。そして、突出部１１０ｐの側面１１０ａｖは、第１壁５ｗａの側面５ｗａｖと接触し得る。ここで、角１１０ａｃは、丸められていることが好ましい。左方向ＬＤ側の構成も、上述の右方向ＲＤ側の構成と、同様である。また、図９〜図１１の実施例と同様に、リード線カバー１１０の周方向ＣＤの位置の許容範囲が、リード線３の周方向ＣＤの面がリード線カバー１１０と接触しない範囲に設定されていることが好ましい。
【００６４】
Ｃ．第３実施例：
図１５は、リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。図７に示す実施例との差違は、リード線カバー１１１において、カバー部分１１１ｃが、右方向ＲＤに偏った位置に配置されている点だけである。リード線カバー１１１の他の構成は、図７のリード線カバー１１の構成と同じである。例えば、リード線カバー１１１の上方向ＵＤの端は、リード線３の曲がった部分３ｅよりも下方向ＤＤに配置されている。本実施例では、右方向ＲＤ側の取付板１１１ａの幅は、左方向ＬＤ側の取付板１１１ｂの幅よりも、細い。そして、リード線３は、取付板１１１ａ側に偏った位置に配置されている。このように、リード線３（カバー部分１１１ｃ）は、リード線カバー１１１における中央から離れた位置に配置されてもよい。また、図９〜図１１の実施例と同様に、リード線カバー１１１の周方向ＣＤの位置の許容範囲が、リード線３の周方向ＣＤの面がリード線カバー１１１と接触しない範囲に設定されていることが好ましい。
【００６５】
Ｄ．第４実施例：
図１６は、リード線カバーの別の実施例を示す説明図である。図７に示す実施例とは異なり、リード線カバー１１２の上方向ＵＤの端部に、２つの突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂが形成されている。第１突出部１１２ｐａは、リード線カバー１１２の端部の右方向ＲＤの角（かど）に配置され、第２突出部１１２ｐｂは、リード線カバー１１２の端部の左方向ＬＤの角に配置されている。リード線カバー１１２における、突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂの間には、上端１１２ｅが形成されている。上端１１２ｅは、中心軸ＣＡと垂直な方向に延びている。突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂの間には、突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂと上端１１２ｅとで囲まれる凹部１１２ｒが形成されている。
【００６６】
また、キャップ部材１１５は、図７のキャップ部材５と同様に、下方向ＤＤに向かって突出する第１壁１１５ｗａと第２壁１１５ｗｂとを有している。右方向ＲＤ側に配置された第１壁１１５ｗａは、中心軸ＣＡと垂直な端面１１５ｗａｈと、端面１１５ｗａｈの右方向ＲＤ側の端から上方向ＵＤに向かって延びる側面１１５ｗａｊとを有している。左方向ＬＤ側に配置された第２壁１１５ｗｂは、中心軸ＣＡと垂直な端面１１５ｗｂｈと、端面１１５ｗｂｈの左方向ＬＤ側の端から上方向ＵＤに向かって延びる側面１１５ｗｂｊとを有している。キャップ部材１１５の他の構成は、図７のキャップ部材５の構成と同様である。なお、端面１１５ｗａｈ、１１５ｗｂｈは、中心軸ＣＡと平行な方向と交差する面（第１面）に相当する。また、側面１１５ｗａｊ、１１５ｗｂｊは、周方向ＣＤと交差する面（第２面）に相当する。
【００６７】
リード線カバー１１２は、上端１１２ｅが、キャップ部材１１５の端面１１５ｗａｈ、１１５ｗｂｈと接触するように、キャップ部材１１５に向かって押しつけられる。これにより、リード線カバー１１２の凹部１１２ｒが、キャップ部材１１５の第１嵌合部１１５ｆに嵌合される（以下、突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂと上端１１２ｅとの全体を、「第２嵌合部１１２ｇ」とも呼ぶ）。この状態で、第１壁１１５ｗａの右方向ＲＤ側の側面１１５ｗａｊは、第１突出部１１２ｐａの左方向ＬＤ側の側端１１２ａｖと対向する。また、第２壁１１５ｗｂの左方向ＬＤ側の側面１１５ｗｂｊは、第２突出部１１２ｐｂの右方向ＲＤ側の側端１１２ｂｖと対向する。リード線カバー１１２の右方向ＲＤへの移動（位置ずれ）は、第２突出部１１２ｐｂの側端１１２ｂｖが第２壁１１５ｗｂの側面１１５ｗｂｊに接触することによって、制限される。また、リード線カバー１１２の左方向ＬＤへの移動（位置ずれ）は、第１突出部１１２ｐａの側端１１２ａｖが第１壁１１５ｗａの側面１１５ｗａｊに接触することによって、制限される。このように、リード線カバー１１２の周方向ＣＤの位置を、精度良く所定の位置に設定することができる。また、リード線カバー１１２の上端１１２ｅが、第１嵌合部１１５ｆの端面１１５ｗａｈ、１１５ｗｂｈと接触することによって、リード線カバー１１２の中心軸ＣＡと平行な方向の位置も、精度良く所定の位置に設定することができる。
【００６８】
なお、本実施例では、リード線カバー１１２の上方向ＵＤの端は、リード線３の曲がった部分３ｅよりも下方向ＤＤに配置されている。また、本実施例においても、突出部１１２ｐａ、１１２ｐｂの角１１２ａｃ１、１１２ａｃ２、１１２ｂｃ１、１１２ｂｃ２の少なくとも１つが丸められていることが好ましい。こうすれば、キャップ部材１１５の損傷の可能性を低減できる。また、図９〜図１１の実施例と同様に、リード線カバー１１２の周方向ＣＤの位置の許容範囲が、リード線３の周方向ＣＤの面がリード線カバー１１２と接触しない範囲に設定されていることが好ましい。
【００６９】
Ｅ．第５実施例：
図１７は、キャップ部材とリード線カバーとの別の実施例を示す説明図である。図７に示す実施例とは異なり、リード線カバー１１３の上方向ＵＤの端部から突出部が省略されている。リード線カバー１１３の上端１１３ｅは、中心軸ＣＡと垂直な方向に延びており、リード線カバー１１３の端部の全体に及ぶ。また、キャップ部材１０５は、図７のキャップ部材５と同様に、下方向ＤＤに向かって突出する第１壁１０５ｗａと第２壁１０５ｗｂとを有している。右方向ＲＤ側に配置された第１壁１０５ｗａは、中心軸ＣＡと垂直な端面１０５ｗａｈと、端面１０５ｗａｈの右方向ＲＤ側の端から下方向ＤＤに向かって延びる側面１０５ｗａｖとを有している。左方向ＬＤ側に配置された第２壁１０５ｗｂは、中心軸ＣＡと垂直な端面１０５ｗｂｈと、端面１０５ｗｂｈの左方向ＬＤ側の端から下方向ＤＤに向かって延びる側面１０５ｗｂｖとを有している。キャップ部材１０５の他の構成は、図７のキャップ部材５の構成と同様である。なお、端面１０５ｗａｈ、１０５ｗｂｈは、中心軸ＣＡと平行な方向と交差する面（第１面）に相当する。また、側面１０５ｗａｖ、１０５ｗｂｖは、周方向ＣＤと交差する面（第２面）に相当する。
【００７０】
リード線カバー１１３は、上端１１３ｅが、キャップ部材１０５の端面１０５ｗａｈ、１０５ｗｂｈと接触するように、キャップ部材１０５に向かって押しつけられる。これにより、リード線カバー１１３の端部が、キャップ部材１０５の側面１０５ｗａｖと側面１０５ｗｂｖとの間に嵌合される。以下、第１壁１０５ｗａと第２壁１０５ｗｂとの全体を「第１嵌合部１０５ｆ」とも呼ぶ。また、リード線カバー１１３の上方向ＵＤの端部を「第２嵌合部１１３ｇ」とも呼ぶ。
【００７１】
第２嵌合部１１３ｇが第１嵌合部１０５ｆに嵌合した状態では、リード線カバー１１３の右方向ＲＤ側の側端１１３ａｖが、第１壁１０５ｗａの側面１０５ｗａｖと対向する。また、リード線カバー１１３の左方向ＬＤ側の側端１１３ｂｖが、第２壁１０５ｗｂの側面１０５ｗｂｖと対向する。リード線カバー１１３の右方向ＲＤへの移動（位置ずれ）は、リード線カバー１１３の側端１１３ａｖが、第１壁１０５ｗａの側面１０５ｗａｖと接触することによって、制限される。また、リード線カバー１１３の左方向ＬＤへの移動（位置ずれ）は、リード線カバー１１３の側端１１３ｂｖが、第２壁１０５ｗｂの側面１０５ｗｂｖと接触することによって、制限される。このように、リード線カバー１１３の周方向ＣＤの位置を、精度良く所定の位置に設定することができる。また、リード線カバー１１３の上端１１３ｅが、第１嵌合部１０５ｆの端面１０５ｗａｈ、１０５ｗｂｈと接触することによって、リード線カバー１１３の中心軸ＣＡと平行な方向の位置も、精度良く所定の位置に設定することができる。
【００７２】
なお、リード線カバー１１３の上方向ＵＤの端は、リード線３の曲がった部分３ｅよりも下方向ＤＤに配置されている。また、本実施例においても、リード線カバー１１３（第２嵌合部１１３ｇ）の角（かど）１１３ａｃ、１１３ｂｃの少なくとも１つが丸められていることが好ましい。こうすれば、キャップ部材１０５の損傷の可能性を低減できる。また、図９〜図１１の実施例と同様に、リード線カバー１１３の周方向ＣＤの位置の許容範囲が、リード線３の周方向ＣＤの面がリード線カバー１１３と接触しない範囲に設定されていることが好ましい。
【００７３】
Ｆ．変形例：
なお、上記各実施例における構成要素の中の、独立クレームでクレームされた要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００７４】
変形例１：
キャップ部材（コネクタ部材）の第１嵌合部の構成と、リード線カバーの第２嵌合部の構成としては、上述の各実施例の構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、図７に示す実施例において、第１壁５ｗａの側面５ｗａｖが、周方向ＣＤと斜めに交差してもよい。また、第１壁５ｗａの端面５ｗａｈが、中心軸ＣＡと平行な方向と斜めに交差してもよい。この場合には、第２嵌合部１１ｇの上端１１ａｈは、第１壁５ｗａの端面５ｗａｈの端と接触してよい。また、図１６に示す実施例において、第１嵌合部１１５ｆの側面１１５ｗａｊ、１１５ｗｂｊが、周方向ＣＤと斜めに交差してもよい。また、第１嵌合部１１５ｆの端面１１５ｗａｈ、１１５ｗｂｈが、中心軸ＣＡと平行な方向と斜めに交差してもよい。この場合には、第２嵌合部１１２ｇの上端１１２ｅは、第１嵌合部１１５ｆの端面１１５ｗａｈ、１１５ｗｂｈの端と接触してよい。
【００７５】
いずれの場合も、第１嵌合部は、パイプ部材の中心軸と平行な方向と交差する第１面を含み、第２嵌合部は、第１面と第１面の端との少なくとも一方と接する部分を含んでよい。この構成によれば、第２嵌合部を第１面と第１面の端との少なくとも一方に接触させることによって、中心軸と平行な方向のリード線カバーの位置ずれを抑制できる。ここで、第２嵌合部の第１面と接触する部分は、点であってもよく、面であってもよい。
【００７６】
また、第１嵌合部は、パイプ部材の周方向と交差する第２面を含み、第２嵌合部は、第２面と第２面の端との少なくとも一方と接する部分を含んでよい。この構成によれば、第２嵌合部を第２面と第２面の端との少なくとも一方に接触させることによって、パイプ部材の周方向のリード線カバーの位置ずれを抑制できる。ここで、第２嵌合部の第２面と接触する部分は、点であってもよく、面であってもよい。
【００７７】
また、第１嵌合部と第２嵌合部とのそれぞれのサイズとしては、種々のサイズを採用可能である。例えば、図９に示す角度を図７のように正面から見た場合の長さに換算した場合に、角度Ｗ５に相当する長さが１２ｍｍで、角度Ｗ４に相当する長さが１１．８ｍｍであってもよい。ここで、リード線カバー１１の位置の遊びの合計（図９：ＴＬａ＋ＴＬｂ）に相当する長さは、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲内であることが好ましい。遊びがこの範囲よりも小さい場合には、リード線カバー１１をキャップ部材５に嵌合させる際に、キャップ部材５に傷が付く可能性が高くなる。遊びがこの範囲よりも大きい場合には、ゴム流路１１０ａ、１１０ｂ（図１３）と注入口１１ｄとの間の位置ずれが大きくなり、ゴムが注入口１１ｄに入りにくくなる可能性が高くなる。図９に示す実施例に限らず、他の実施例に関しても、パイプ部材の周方向のリード線カバーの位置の遊びは、上述の範囲内であることが好ましい。例えば、図１６に示す実施例においては、図１６のように正面から見た場合の長さに関して、第１嵌合部１１５ｆの側面１１５ｗａｊから側面１１５ｗｂｊまでの長さが１７ｍｍであってよく、上端１１２ｅの長さが１７．２ｍｍであってよい。
【００７８】
いずれの場合も、図９〜図１１に示す実施例と同様に、周方向のリード線カバーの位置の許容範囲が、リード線の周方向の面がリード線カバーと接触しない範囲であるように、第１嵌合部と第２嵌合部とが構成されてよい。
【００７９】
変形例２：
上述の各実施例において、充填材８の材料としては、ゴムに限らず、種々の材料を採用可能である。例えば、樹脂を採用してもよい。
【００８０】
変形例３：
上述の各実施例において、コネクタ部材としてキャップ部材が利用されているが、コネクタ部材は、キャップとしての機能を有していなくてもよい。また、コネクタ部材の材料としては、樹脂に限らず、種々の材料（例えば、セラミック）を採用可能である。
【００８１】
変形例４：
上述の各実施例において、圧力センサの製造方法としては、図１２に示す方法を採用してよい。
【００８２】
変形例５：
上述の各実施例において、構成の一部を省略してもよい。例えば、注入口１１ｄ（図１）を省略して、凹部５ｒから充填材８を充填してもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１…圧力センサ
２…センサ部
２ａ…貫通孔
２ｂ…内カップ
２ｃ…外カップ
２ｄ…圧力検出部材
３…リード線
３ａ…芯線
３ｅ…曲がった部分
４…パイプ部材
４ａ…フランジ
４ｃ…ノイズ遮蔽板
４ｇ…外周面
４ｈ…湾曲部
５ｗａｈ…端面
５ｗｂｈ…端面
５ｗａｊ…側面
５ｗｂｊ…側面
５…キャップ部材
５ｗａｖ…側面
５ｗｂｖ…側面
５ａ…第１部分
５ｂ…第２部分
５ｃ…第３部分
５ｄ…コネクタ
５ｅ…突起
５ｆ…第１嵌合部
５ｒ…凹部
５ｗａ…第１壁
５ｗｂ…第２壁
６…シリンダヘッド
６ａ…ネジ孔
７…プラグ取付穴
７ａ…プラグ座
８…充填材
９…燃焼室
１０…端子金具
１０ａ…ピン
１１…リード線カバー
１１ａ…取付板
１１ｂ…取付板
１１ｃ…カバー部分
１１ｄ…注入口
１１ｅ…端
１１ｆ…内面
１１ｇ…第２嵌合部
１１ｐ…突出部
１１ａｈ…端面
１１ｂｈ…端面
１１ａｖ…側面
１１ｂｖ…側面
１２ｇ…ギャップ
１３…シール環
１４…コネクタ
１４ａ…係合部
１５…スパークプラグ
１５ａ…取付ねじ部
１５ｂ…シール部
１５ｃ…端子
１６…点火コイル
１６ａ…プラグキャップ
１００…ゴム型
１０５ｗｂｈ…端面
１０５ｗａｈ…端面
１０５…キャップ部材
１０５ｗｂｖ…側面
１０５ｗａｖ…側面
１０５ｆ…第１嵌合部
１０５ｗａ…第１壁
１０５ｗｂ…第２壁
１１０…リード線カバー
１１０ａ…ゴム流路
１１０ｐ…突出部
１１０ａｃ…角
１１０ａｈ…端面
１１０ａｖ…側面
１１１…リード線カバー
１１１ａ…取付板
１１１ｂ…取付板
１１１ｃ…カバー部分
１１２…リード線カバー
１１２ｅ…端面
１１２ｇ…第２嵌合部
１１２ｒ…凹部
１１２ｐａ…第１突出部
１１２ｐｂ…第２突出部
１１２ａｖ…側面
１１２ｂｖ…側面
１１３…リード線カバー
１１３ｅ…端面
１１３ｇ…第２嵌合部
１１３ａｖ…側面
１１３ｂｖ…側面
Ｓ…空間
ＣＡ…中心軸
ＦＤ…前方向
ＢＤ…後方向
ＲＤ…右方向
ＬＤ…左方向
ＵＤ…上方向
ＤＤ…下方向
ＣＤ…周方向
ＳＰａ…第１キャビティ
ＳＰｂ…第２キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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