(57)【要約】【課題】トリミング精度の劣化が少ない位置決め治具を提供することを目的とする。【解決手段】被加工品１０の載置面５を有し、該被加工品１０を切断加工する際に、被加工品１０を前記載置面５に載置して該被加工品１０の位置決めをするために用いられる位置決め治具１であって、前記被加工品１０を切断する部位にはスリット８が形成され、該スリット８の両側に位置する前記載置面５における少なくとも一方のスリット８側端部で、かつ、切断加工するラインＡ全体に亘る部位７を金属で成形し、それ以外の載置面の一部を樹脂で成形した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工品の載置面を有し、該被加工品を切断加工する際に、被加工品を前記載置面に載置して該被加工品の位置決めをするために用いられる位置決め治具であって、
前記被加工品を切断する部位にはスリットが形成され、該スリットの両側に位置する前記載置面における少なくとも一方のスリット側端部で、かつ、切断加工するライン全体に亘る部位を金属で形成し、それ以外の載置面の一部を樹脂で形成したことを特徴とする位置決め治具。
【請求項２】
前記金属で形成した面を電鋳殻で構成したことを特徴とする請求項１記載の位置決め治具。
【請求項３】
前記載置面とで、前記被加工品を挟持する覆いを設け、該覆いの少ないとも一部を金属で形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の位置決め治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、位置決め治具、より詳しくは、被加工品を切断加工する際に、被加工品を位置決めするために用いられる位置決め治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネル等は、射出成形等により成形した被加工品を、ウオータージェットにより、外縁や空調部等を切断除去して製造される。このウオータージェットによる切断加工（トリミング）は、ロボットアームによる自動制御で行われることが多い。
【０００３】
自動制御で、被加工品を切断加工する際には、切断加工を行う工作機械に対して、被加工品が所定位置に位置決めされていなければ、正確な切断加工を行うことが出来ない。
【０００４】
従来、この被加工品を位置決めするための位置決め治具として、被加工品の載置面（例えば、被加工品の裏面）側の形状と略同様の形状に形成された載置面を、樹脂で形成したもの知られている。
【０００５】
位置決め治具の載置面の形状が、被加工品の載置面側の形状と略同様の形状に形成されていることで、被加工品を位置決め治具に載置する際には、被加工品が位置決め治具に対して所定の位置にしか載置できず、被加工品を工作機械に対して所定の位置に正確に位置決めすることができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記位置決め治具の載置面は、全て樹脂で形成されていたため、ウオータージェットの水しぶき等により、載置面が磨耗すると、位置決め治具に対する被加工品の位置決めが不正確となり加工精度が劣化する虞がある。
【０００７】
また、ウオータージェットが位置決め治具に当たり、樹脂で形成された載置面の一部が切断された場合には、位置決め治具に対して、被加工品の位置決めが不正確となり加工精度（トリミング精度）が劣化する虞がある。
【０００８】
このように、加工精度が劣化すると、加工品の歩留まりが悪くなるという問題が生じる。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題に鑑み、トリミング精度の劣化が少ない位置決め治具を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、被加工品の載置面を有し、該被加工品を切断加工する際に、被加工品を前記載置面に載置して該被加工品の位置決めをするために用いられる位置決め治具であって、
前記被加工品を切断する部位にはスリットが形成され、該スリットの両側に位置する前記載置面における少なくとも一方のスリット側端部で、かつ、切断加工するライン全体に亘る部位を金属で形成し、それ以外の載置面の一部を樹脂で形成したことを特徴とする位置決め治具である。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記金属で形成した面を電鋳殻で構成するものである。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明において、前記載置面とで、前記被加工品を挟持する覆いを設け、該覆いの少ないとも一部を金属で形成したことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の位置決め治具は、被加工品を切断する部位にスリットが形成され、該スリットの両側に位置する載置面における少なくとも一方のスリット側端部で、かつ、切断加工するライン全体に亘る部位を金属で形成したことにより、ウオータージェットによる切断加工の際に、載置面が磨耗したり切断したりすることを、前記従来技術と比較して低減することができるため、加工精度が向上し、前記従来技術よりも加工品の歩留まりを高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例１における位置決め治具と、被加工品を示す縦断面図。
【図２】図１における金属面の製造方法を説明するための工程図。
【図３】図２（ｂ）の縦断面図。
【図４】図１における位置決め治具の樹脂面の製造方法を説明するための縦断面図。
【図５】本発明の実施例３における位置決め治具の縦断面図。
【図６】図５における覆いの製造方法を説明するための工程図。
【図７】図６における基本モデルと、モデルと、被加工品との関係を示した縦断面図。
【図８】本発明の実施例４における位置決め治具の縦断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施するための形態を図に示す実施例に基づいて説明する。
本発明の位置決め治具は、樹脂、FRP、金属等の素材から、圧縮成形、ブロー成形、熱成形、回転成形、ＲＩＭウレタン成形、ＣＦＲＰ成形、射出、熱プレス成形等により成形した被加工品を、ウオータージェット等により切断加工（トリミング加工）する際に、被加工品を載置して、被加工品の加工機械（ロボット）に対する位置決めをするために用いられる治具である。
【実施例１】
【００１６】
図１乃至図４は本発明の実施例１を示す。
本発明の実施例１における位置決め治具１は、図１に示すように、板状のベース２を有し、該ベース２の上部に該ベース２から上方に向かって起立する複数の取付部３を固設し、該取付部３の上部に載置部４が設けられている。
【００１７】
該載置部４の上面は、被加工品１０を載置する載置面５が形成されている。該載置面５は、樹脂で形成された樹脂面６と、金属で形成された金属面７で構成されている。
【００１８】
前記載置部４における、被加工品１０をウオータージェット１１等により切断（トリミング）する線（ライン）Ａが位置する部位には、表裏を貫通するスリット８が、トリミングライン全体に亘って形成されている。
【００１９】
前記金属面７は、前記スリット８の両側に位置する載置面５ａ，５ｂのうち、被加工品１０を切断加工した後に加工品として使用する側（主体側）の載置面５ａのスリット８側の少なくとも端部における、その全周に亘って形成されている。すなわち、トリミングラインＡ全体に亘って、金属面７が配設されている。
【００２０】
また、前記スリット８を挟んで、主体側とは反対側に位置する載置面５ｂは、本実施例においては、樹脂面６で構成したが、金属面７で形成しても良い。
【００２１】
前記載置面５において、金属面７以外の部位は、樹脂面６で構成されている。
前記金属面７を有する載置部４ａと、樹脂面６を有する載置部４ｂとは、ボルト等（図示しない）により、相互に着脱可能に連結されている。
【００２２】
前記載置面５は、前記被加工品１０の載置側面１０ａ（例えば、裏面）の形状と略同一形状となるように形成されている。
【００２３】
次に、前記金属面７を有する載置部４ａの製造方法について説明する。
先ず、図２（ａ）、図３に示すように、被加工品１０の載置側（裏面側）面１０ａのうち少なくとも、前記載置部４ａの金属面７を含む面の形状と同一形状の型面１１ａを有する三次元形状の基本モデル１１を金属等により作成する。
【００２４】
次に、図２（ｂ）、図３に示すように、前記基本モデル１１において前記金属面７を作成しようとする部分に樹脂を積層して反転したモデル１２を作成する。該モデル１２として、例えば、ガラスクロスを型面１１ａに沿って積層するとともに、これにエポキシ樹脂を含浸して硬化させて作成する。これにより、該モデル１２の型面１１ａ側の面１２ａの形状は、前記基本モデル１１において前記金属面７を作成しようとする部分の型面１１ａの形状と略同じとなる。
【００２５】
次に、図２（ｃ）に示すように、前記モデル１２を基本モデル１１より脱型し、脱型したモデル１２における前記型面１１ａ側の面１２ａに、図２（ｃ）に示すように、導電処理を施して導電層１２ｂを形成する。該導電処理としては、例えば、スプレー１４等により銀を吹き付けて所定の厚み、例えば２μｍの厚みの銀の薄膜を形成する。
【００２６】
次に、模式図的に示した図２（ｄ）に示すように、液槽１５に貯留した電鋳液１６に、前記モデル１２に施した導電層１２ｂを陰極とするとともに、電鋳金属１９を陽極（本実施例においては、電鋳金属としてニッケルを用いた）として、直流電源装置から両極間に直流電圧を通電して電鋳を行い、所定の厚み、本実施例においては約３ｍｍの厚みの載置部４ａである電鋳殻を作成する。この電鋳殻（載置部）４ａの導電層側面の形状は、前記基本モデル１１において金属面７を作成しようとする部分の型面１１ａと略同一の形状となる。すなわち、載置部４ａの金属面７は、被加工品１０の載置側（裏面側）面１０ａの形状と略同一の形状に形成される。
【００２７】
次に、モデル１２から電鋳殻（載置部）４ａを取外すことにより、図２（ｅ）に示すような金属面７を有する載置部（電鋳殻）４ａを得ることができる。
【００２８】
次に、前記載置部４ｂの製造方法について説明する。
先ず、図４に示すように、被加工品１０の載置側（裏面側）面１０ａのうち少なくとも樹脂面６を含む面の形状と同一形状の型面２０ａを有する三次元形状の基本モデル２０を金属等により作成する。
【００２９】
次に、前記基本モデル２０において樹脂面６を作成しようとする部分に、前記従来技術と同様に、樹脂を積層して載置部４ｂを作成する。
【００３０】
前記実施例における位置決め治具１は、前記のような構造を有することにより次のような作用、効果を奏する。
【００３１】
本実施例の位置決め治具１によれば、被加工品１０を切断する部位にスリット８が形成され、該スリット８の両側に位置する載置面５ａ，５ｂにおける少なくとも一方のスリット８側端部で、かつ、切断加工するライン全体に亘る部位を金属面７で形成したことにより、ウオータージェットによる切断加工の際に、載置面５ａが磨耗損傷することを、前記従来技術と比較して低減することができるため、被加工品１０の位置決めがより正確となり、その加工精度が向上し、前記従来技術よりも加工品の歩留まりを高くすることができる。
【００３２】
また、前記金属面７を有する載置部４ａを、電鋳殻で構成したことにより、前記載置部４ａを安価に製造することができる。
【実施例２】
【００３３】
前記実施例１においては、金属面７を電鋳殻で構成したが、アルミニウムやステンレス、鉄等の金属を用いてＮＣ加工等の機械加工により製造してもよい。
【００３４】
その他の構造は、前記実施例１と同様であるため、説明を省略する。
本実施例２においても、前記実施例１と同様の作用、効果を発揮することができる。
【実施例３】
【００３５】
図５〜図７は実施例３を示す。
本実施例３の位置決め治具３１は、前記実施例１，２の位置決め治具１に加えて、覆い３２を設けたものである。すなわち、図５に示すように、載置部４の上部に被加工品１０を載置した状態で、その被加工品１０の上部に覆い３２を載置し、該覆い３２と前記載置部４の載置面５とで被加工品１０を挟持して、被加工品の位置決めを行うものである。
【００３６】
前記覆い３２は、金属で形成し、被加工品１０をウオータージェット等により切断（トリミング）する線（ライン）より主体（加工後加工品として使用する）側に位置し、かつ、トリミングライン全体にわたって設けられている。該覆い３２の一方の端部（スリット８側端部）は、トリミングラインの近傍に位置するように構成されている。また、該覆い３２は、被加工品１０の全体に亘って設けるのではなく、ウオータージェットにより被加工品１０を切断加工する際に、被加工品１０がウオータージェットの飛沫が接触する部位に設けられており、図においては、前記載置部４ａの位置に略対応した位置に設けられている。
【００３７】
前記覆い３２における被加工品１０側面３２ａは、前記被加工品１０の覆い側面（例えば、表面）１０ｂの形状と略同一形状となるように形成されている。
【００３８】
次に、前記覆い３２の製造方法について説明する。
先ず、図６（ａ）、図７に示すように、被加工品１０の載置側面１０ａと反対側の（表面側）面１０ｂのうち覆い３２が位置する部分の面の形状と同一形状の型面３３ａを有する三次元形状の基本モデル３３を金属等により作成する。
【００３９】
次に、図６（ｂ）に示すように、前記基本モデル３３において覆い３２を作成しようとする部分に樹脂を積層して反転したモデル３４を、前記モデル１２と同様に作成する。
【００４０】
次に、図６（ｃ）に示すように、前記基本モデル３３からモデル３４を脱型し、該モデル３４の型面３３ａ側の面３４ａに、前記載置部４ｂの製造工程と同様な導電処理を施して導電層３４ｂを形成する。
【００４１】
次に、図６（ｄ）に示すように、前記載置部４ｂと同様に、電鋳により電鋳殻（覆い）３２を作成する。該電鋳殻３２をモデル３４から取外して、図６（ｅ）に示すような覆い３２を得ることができる。該覆い３２の被加工品１０側の面３２ａの形状は、前記被加工品１０の載置側１０ａと反対側の面（例えば、表面）１０ｂの形状と略同一形状となる。
【００４２】
なお、覆い３２を、アルミニウムやステンレス、鉄等の金属を用いてＮＣ加工等の機械加工により製造してもよい。
【００４３】
本実施例３においても、前記実施例１、２と同様の作用、効果を発揮することができる。
【００４４】
更に、本実施例３においては、前記覆い３２と載置部４とで被加工品１０を挟持して、被加工品の位置決めしたことにより、更に、被加工品１０の位置決めが正確となり、加工精度を向上することができる。
【実施例４】
【００４５】
図８は実施例４を示す。
前記実施例３においては、覆い３２を、ウオータージェットにより被加工品１０を切断加工する際に、ウオータージェットの飛沫が接触する部位に設けたが、図８に示すように、被加工品１０の主体側の略全体にわたる覆い４０としても良い。
【００４６】
前記覆い４０における前記実施例３の覆い３２以外の部分４０ａは、金属で形成しても良いし、樹脂で形成しても良く、本実施例においては樹脂で形成した。
【００４７】
その他の構造は、前記実施例１乃至３と同様であるため、説明を省略する。
本実施例４においても、前記実施例１乃至３と同様の作用、効果を発揮することができる。
【符号の説明】
【００４８】
１  位置決め治具
５  載置面
６  樹脂面
７  金属面
８  スリット
１０  被加工品
３２，４０  覆い
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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