(57)【要約】【課題】加工効率の向上を図る。【解決手段】ボデー１１と、ボデー１１の周面に形成するブローチ歯形の多段の刃部１２、１２…とを備え、刃部１２、１２…を含む全体直径を、ウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと同歯形で、同ギヤより歯数が多い仮想ギヤの歯底円直径Ｄf から歯先円直径Ｄk にまで漸増させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボデーと、該ボデーの周面に形成するブローチ歯形の多段の刃部とを備えてなり、前記各刃部は、ウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと同歯形で、しかも前記ギヤより歯数が多い仮想ギヤの歯面と、前記仮想ギヤの歯面と直角の逆ねじれの切れ刃ねじ面との交線上に切れ刃を有し、前記刃部を含む全体直径を前記ボデーの軸方向に前記仮想ギヤの歯底円直径から歯先円直径にまで漸増させることを特徴とする鼓形ウォームの歯面創成工具。
【請求項２】
前記切れ刃ねじ面は、２条以上の多条ねじに形成することを特徴とする請求項１記載の鼓形ウォームの歯面創成工具。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の鼓形ウォームの歯面創成工具によりウォーム素材を切削加工してウォーム歯面を創成する前工程と、前記仮想ギヤと実質的に同歯形で同歯数のベースギヤの歯面に砥粒を電着して作る電着砥石により前記ウォーム歯面を研削加工する後工程と、前記仮想ギヤと同歯形で同歯数のベースギヤの歯面を硬化処理して作るロールダイスにより前記ウォーム歯面を塑性加工する仕上げ工程とを含むことを特徴とする鼓形ウォームの製造方法。
【請求項４】
前記後工程を省略することを特徴とする請求項３記載の鼓形ウォームの製造方法。
【請求項５】
ウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと実質的に同歯形の切れ刃を有し、前記ギヤより多くの歯数を有するピニオンカッタによりウォーム素材を切削加工してウォーム歯面を創成する前工程と、前記ピニオンカッタと同歯形、同歯数のベースギヤの歯面を硬化処理して作るロールダイスにより前記ウォーム歯面を塑性加工する仕上げ工程とを含むことを特徴とする鼓形ウォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、量産性に優れた鼓形ウォームの歯面創成工具と、それを使用する鼓形ウォームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鼓形ウォームギヤ（鼓形ウォームとウォームホイールとの組合せをいう、以下同じ）は、鼓形のウォームとウォームホイールとの同時噛合い歯数を多くすることができ、負荷容量が大きく、小形化が可能であり、動力伝達効率が高いという特長がある。しかし、ウォームの歯面が円筒ウォームのような単純な定リードのねじ面とならず、ウォームホイールの歯形も、ウォームと同形のホブによって切削される特殊な形状であるため、その製造は、必ずしも容易ではない。
【０００３】
そこで、出願人は、ウォームホイールとして使用するギヤと実質的に同形の歯形のベースギヤを使用して電着砥石やピニオンカッタなどの加工工具を作り、鼓形ウォームを簡便に量産する方法を先きに提案した（特許文献１）。また、ベースギヤの歯数をギヤの歯数より多くすることにより、ウォーム歯面の両端でウォームホイールとの端当りを避けることができる（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１９８７５９号公報
【特許文献２】特開２００８−２６４８８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
かかる従来技術によるときは、鼓形ウォームは、電着砥石やピニオンカッタなどの加工工具によってウォーム歯面を創成するので、加工効率が必ずしも十分でなく、加工時間も過大になりがちであるという問題があった。
【０００６】
そこで、この発明の目的は、かかる従来技術の問題に鑑み、量産性に優れたはすば歯車のギヤをそのままウォームホイールとして使用する鼓形ウォームを製造するために、加工効率の向上を図ることができる鼓形ウォームの歯面創成工具と、それを使用する鼓形ウォームの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる目的を達成するためのこの出願に係る第１発明（請求項１に係る発明をいう、以下同じ）の構成は、ボデーと、ボデーの周面に形成するブローチ歯形の多段の刃部とを備えてなり、各刃部は、ウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと同歯形で、しかもギヤより歯数が多い仮想ギヤの歯面と、仮想ギヤの歯面と直角の逆ねじれの切れ刃ねじ面との交線上に切れ刃を有し、刃部を含む全体直径をボデーの軸方向に仮想ギヤの歯底円直径から歯先円直径にまで漸増させることをその要旨とする。ただし、ここでいう直角とは、９０°±２０°程度の角度範囲を許容するものとする。
【０００８】
なお、切れ刃ねじ面は、２条以上の多条ねじに形成することができる。
【０００９】
第２発明（請求項３に係る発明をいう、以下同じ）の構成は、第１発明に係る鼓形ウォームの歯面創成工具によりウォーム素材を切削加工してウォーム歯面を創成する前工程と、仮想ギヤと実質的に同歯形で同歯数のベースギヤの歯面に砥粒を電着して作る電着砥石によりウォーム歯面を研削加工する後工程と、仮想ギヤと同歯形で同歯数のベースギヤの歯面を硬化処理して作るロールダイスによりウォーム歯面を塑性加工する仕上げ工程とを含むことをその要旨とする。ただし、ベースギヤの歯面とは、ベースギヤの各歯の歯面、両側面、歯先面、歯底面を含む全表面をいう。
【００１０】
なお、第２発明において、後工程を省略することができる。
【００１１】
第３発明（請求項５に係る発明をいう、以下同じ）の構成は、ウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと実質的に同歯形の切れ刃を有し、ギヤより多くの歯数を有するピニオンカッタによりウォーム素材を切削加工してウォーム歯面を創成する前工程と、ピニオンカッタと同歯形、同歯数のベースギヤの歯面を硬化処理して作るロールダイスによりウォーム歯面を塑性加工する仕上げ工程とを含むことをその要旨とする。
【発明の効果】
【００１２】
かかる第１発明の構成によるときは、歯面創成工具の刃部は、ボデーの周面上において、仮想ギヤの歯面に沿って多段に形成されている。ただし、仮想ギヤは、ボデーと同軸に想定するものとする。そこで、このような歯面創成工具をホブ盤のワーク軸に装着し、ウォーム素材をホブ軸に装着した上、両者を所定の回転比により所定方向に回転させ、ウォーム素材を歯面創成工具の軸方向に相対移動させると、歯面創成工具を介してウォーム素材を鼓形ウォームの歯形に切削加工することができる。ただし、切削加工中のウォーム素材と歯面創成工具との軸間距離は、鼓形ウォームとウォームホイールとの軸間距離に基づく所定距離に維持するものとする。なお、仮想ギヤの軸モジュール、ねじれ角は、それぞれギヤの軸モジュール、ねじれ角に一致させるものとする。
【００１３】
仮想ギヤの歯数Ｚb は、ウォームホイールとして使用するギヤの歯数Ｚa より多いから、歯面創成工具のピッチ円径ｄ2b＝ｍＺb は、ギヤのピッチ円径ｄ2 ＝ｍＺa より大きく、したがって、研削加工中におけるウォーム素材と歯面創成工具との軸間距離は、鼓形ウォームとウォームホイールとの軸間距離に比して、（Ｚb −Ｚa ）ｍ／２だけ大きく設定すればよい。ここで、ｍは、仮想ギヤ、ギヤの共通の軸モジュールである。また、研削加工中の歯面創成工具とウォーム素材との回転比は、鼓形ウォームとウォームホイールとの減速比ｇとして、減速比（Ｚb ／Ｚa ）ｇ＞ｇ相当に設定する。歯面創成工具の歯数をギヤの歯数より多くし、前者のピッチ円径を後者のそれより大きくすることにより、鼓形ウォームの歯溝が中央部から両端部にかけて外側に拡げられ、歯形の創成と同時に実質的なリリーフ取りを実現し、ウォーム歯面の両端部においてウォームホイールとの端当りを避けることができる。
【００１４】
以上のようにして作られる鼓形ウォームをギヤと組み合わせれば、量産性のギヤをそのままウォームホイールとして使用する鼓形ウォームギヤを構成することができる。なお、ギヤは、たとえば鉄合金製、銅合金製は元より、プラスチック製または強化プラスチック製などとすることができる。また、歯面創成工具は、ウォーム素材の相対位置に拘らず、各刃部の切れ刃による切削深さが一定であるから、切れ味がよく、仕上げ面が良好である上、従来の電着砥石やピニオンカッタに比して、切削時間が短く、加工効率を向上させることができる。
【００１５】
切れ刃ねじ面を２条以上の多条ねじとすれば、歯面創成工具の１周当りの切れ刃の数を増加させて切れ刃１個当りの切込深さを小さくし、同じ切込深さであれば、切削時間を短くすることができる。
【００１６】
第２発明の構成によるときは、第１発明に係る歯面創成工具による切削加工の前工程、電着砥石による研削加工の後工程、ロールダイスによる塑性加工の仕上げ工程をこの順に実施することにより、量産性のギヤをそのままウォームホイールとして使用する鼓形ウォームギヤ用の高精度の鼓形ウォームを効率よく製造することができる。前工程用の歯面創成工具、後工程用の電着砥石、仕上げ工程用のロールダイスは、それぞれウォームホイールとして使用するはすば歯車のギヤと同歯形の仮想ギヤに基づいて作られているからである。なお、電着砥石は、砥粒を含む歯形が仮想ギヤと同歯形になるようにベースギヤの歯形を定めるものとし、ロールダイスの歯形は、仮想ギヤと同歯形になるようにベースギヤの歯形を定めるものとする。また、電着砥石の歯数、ロールダイスの歯数は、それぞれ歯面創成工具の歯数に合致させるものとする。
【００１７】
なお、前工程後のウォーム素材は、焼入れなどの歯面硬化処理を経て後工程の研削加工に移行するものとする。一方、電着砥石による後工程は、歯面が粗く、それを細かくするには、砥粒を細かくする必要があり、それでは加工能率が低下する。そこで、ロールダイスによる仕上げ工程により、歯面の粗さを修正することができる。ただし、ロールダイスを作る際のベースギヤの歯面は、たとえば浸炭、窒化、ボロン化、浸硫、拡散被覆、焼入れ、吹付加工などの他、蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング、ＰＶＤ、ＣＶＤなどの表面硬化処理を施すものとする。
【００１８】
電着砥石による後工程を省略すれば、歯面創成工具による切削加工の前工程、ロールダイスによる塑性加工の仕上げ工程の２工程により、鼓形ウォームを一層効率よく製造することができる。
【００１９】
第３発明の構成によるときは、ピニオンカッタは、ウォームホイールとして使用するギヤと同歯形の切れ刃を有し、その歯数がギヤの歯数より多い。そこで、このようなピニオンカッタを使用して作られる鼓形ウォームは、量産性のギヤと組み合わせてギヤをそのままウォームホイールとして使用する鼓形ウォームギヤを構成することができる上、切削加工と同時に実質的なリリーフ取りを実現することができる。
【００２０】
第２発明、第３発明において、ロールダイスによる仕上げ工程により、鼓形ウォームの歯面の粗さを向上させることができる。また、第１発明、第２発明において、仮想ギヤの歯数Ｚb は、ギヤの歯数Ｚa に対し、Ｚa ＜Ｚb ≦２Ｚa にすることが好ましい。第３発明のピニオンカッタの歯数Ｚb についても同様である。Ｚb ＞２Ｚa では、両端部の歯溝が広くなり過ぎ、鼓形ウォームの利点が失われるおそれがある。ただし、ウォーム素材の材質がエンジニアリングプラスチック材、青銅材、鋼材のいずれであるかにより、それぞれＺb ≦２Ｚa 、Ｚb ≦１．５Ｚa 、Ｚb ≦１．３Ｚa 程度にすることが一層好ましい。エンジニアリングプラスチック材、青銅材、鋼材は、この順に許容弾性歪みが小さくなるからである。
【００２１】
第１発明において、仮想ギヤの歯幅、すなわち歯面創成工具の軸方向の長さを歯直角モジュールの４０〜４００倍に大きく設定すれば、ウォーム素材の切削加工中にウォーム素材を歯面創成工具の軸方向に相対的に平行移動させることにより、鼓形ウォームの歯面を一挙に創成することができる。ただし、ウォーム素材を送るに代えて、歯面創成工具を軸方向に移動させてもよい。なお、仮想ギヤの歯幅を歯直角モジュールの４００倍超にすると、歯面創成工具としての機械的強度が不足したり、ホブ盤に対する装着が困難になったりするおそれがある。また、第２発明において、電着砥石やロールダイスの歯幅を大きくすることにより、電着砥石やロールダイスを永持ちさせることができる。
【００２２】
なお、第１発明、第２発明の「仮想ギヤの歯数」、第３発明の「ピニオンカッタの歯数」とは、軸モジュールｍ、ピッチ円径ｄ2bに対する理論上の最大歯数Ｚb ＝ｄ2b／ｍを表わす。よって、軸モジュールｍ、ピッチ円径ｄ2bである限り、第１発明、第２発明は、歯数１〜Ｚb の仮想ギヤを含み、第３発明は、同様のピニオンカッタを含むものとする。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】全体構成説明図
【図２】図１（Ａ）の上面相当図
【図３】仮想ギヤの構成説明図
【図４】刃部の構成説明図
【図５】使用状態説明図
【図６】切削状況説明図
【図７】製造手順を示す工程系統図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、図面を以って発明の実施の形態を説明する。
【００２５】
鼓形ウォームの歯面創成工具１０は、ボデー１１の周面にブローチ歯形の多段の刃部１２、１２…を形成してなる（図１、図２）。ただし、図１、図２には、歯面創成工具１０により切削加工中のウォーム素材２０が併せて図示されている。また、図１（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ全体模式正面図、同図（Ａ）のＸ−Ｘ線矢視相当要部詳細図である。
【００２６】
ウォーム素材２０は、所定の歯形成形部Ａの両端に軸２２、２３を突設して形成されている。ただし、歯形成形部Ａには、歯面創成工具１０により、１条の鼓形のウォーム歯面２１を切削加工するものとする。
【００２７】
歯面創成工具１０の刃部１２、１２…は、仮想ギヤ３０に基づいて形成されている（図３）。ただし、図３（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ全体正面図、上面図である。
【００２８】
仮想ギヤ３０は、ウォームホイールとして使用する図示しない量産性のはすば歯車のギヤと同歯形で、しかも、同ギヤの歯数Ｚa より多い歯数Ｚb （ただし、Ｚa ＜Ｚb ≦２Ｚa ）の歯３２、３２…を有する。また、仮想ギヤ３０の軸モジュールｍ、ねじれ角γは、同ギヤの軸モジュールｍ、ねじれ角γと合致しており、仮想ギヤ３０の歯幅Ｌは、たとえばＬ＝（４０〜４００）ｍn ＞Ｌa に設定されている。ただし、ｍn 、Ｌa は、それぞれ同ギヤの歯直角モジュール、歯幅である。なお、仮想ギヤ３０の歯先円直径Ｄk 、歯底円直径Ｄf とする。
【００２９】
歯面創成工具１０の刃部１２、１２…は、ボデー１１の周面において、仮想ギヤ３０の歯３２、３２…に沿って配列されている（図１、図３）。ただし、仮想ギヤ３０は、ボデー１１と同軸に想定するものとする。歯面創成工具１０の刃部１２、１２…を含む全体直径は、ボデー１１の軸方向に、仮想ギヤ３０の歯底円直径Ｄf から歯先円直径Ｄk にまで漸増されている。なお、歯面創成工具１０は、軸方向の長さ（Ｌ＋Ｌ1 ）に設定され、歯先円直径Ｄk 側には、長さＬ1 の平行部分が付設されている。
【００３０】
各刃部１２は、仮想ギヤ３０の歯面に直角の逆ねじれの切れ刃ねじ面Ｋi （ｉ＝１、２…４）を想定するとき、仮想ギヤ３０の歯面と切れ刃ねじ面Ｋi との交線上に切れ刃１２ａを有する（図４（Ａ）、（Ｂ））。ただし、図４（Ａ）は、仮想ギヤ３０の歯３２の歯丈相当の高さの刃部１２の拡大側面図、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）のＹ矢視相当図である。なお、図１（Ａ）において、切れ刃ねじ面Ｋi は、均一間隔の４条ねじとして図示されている。また、ここでいう直角とは、９０°±２０°程度の角度範囲を含むものとする。
【００３１】
刃部１２は、すくい面１２ｂの周縁の稜線上に切れ刃１２ａを有するブローチ歯形となっている（図４（Ａ）、（Ｂ））。また、刃部１２は、切れ刃１２ａの先端部後方に逃げ面１２ｃを有し、左右の側面１２ｄ、１２ｄ、背面１２ｅを有する。各刃部１２は、歯面創成工具１０の歯底円直径Ｄf 側において高さｈが低く（図１（Ｂ）、図４（Ｃ））、歯先円直径Ｄk 側において高さｈが高く形成されている（図１（Ｂ）、図４（Ｄ））。ただし、図４（Ｃ）、（Ｄ）は、それぞれ高さｈが異なる刃部１２の模式図である。なお、歯面創成工具１０のボデー１１は、図１（Ｂ）のように円柱状に形成してもよいが、刃部１２、１２…を含む全体直径を所定寸法に設定し得る限り、たとえば円錐台形状などに形成してもよい。
【００３２】
歯面創成工具１０、ウォーム素材２０をホブ盤５０に装着し（図５）、歯面創成工具１０によりウォーム素材２０を切削加工して鼓形ウォームのウォーム歯面２１を創成することができる。ただし、図５（Ｂ）は、同図（Ａ）のＺ矢視相当図である。
【００３３】
ホブ盤５０は、ベッド５１の一端部にコラム５２を立設し、コラム５２の前面には、昇降自在のホブサドル５３、回転自在のホブヘッド５４、横行自在のホブ軸５５を介し、ウォーム素材２０が水平に保持されている。ウォーム素材２０は、ホブ軸５５を介して回転駆動することができる。ベッド５１上には、コラム５２に対向するようにして前後動するワークスタンド５６が搭載されており、歯面創成工具１０は、ワークスタンド５６上のワークテーブル５７、ワーク軸５８、ワーク支え５９を介して上向きに保持されている。なお、歯面創成工具１０は、ワークテーブル５７上のワーク軸５８を介して回転駆動することができる。
【００３４】
ホブ盤５０上において、ホブ軸５５に装着するウォーム素材２０、ワーク軸５８に装着する歯面創成工具１０は、それぞれの軸心Ｃ2 、Ｃ1 が互いに直角であり、軸心Ｃ2 、Ｃ1 の共通垂線Ｍがウォーム素材２０の歯形成形部Ａの中央に位置するようにセットする（図２）。歯面創成工具１０、ウォーム素材２０は、それぞれ所定方向に所定の回転数Ｒ1 、Ｒ2 で回転させるとともに（図２の矢印Ｒ1 、Ｒ2 方向）、軸心Ｃ1 、Ｃ2 の軸間距離ＣＤを一定に維持しながら、ウォーム素材２０を歯面創成工具１０の軸心Ｃ1 方向に平行移動させることにより、歯面創成工具１０を介してウォーム素材２０の歯形成形部Ａを切削加工し、所定の鼓形ウォームを創成することができる。
【００３５】
ただし、このとき、歯面創成工具１０の歯数Ｚb ＞Ｚa 、完成後の鼓形ウォームギヤの減速比ｇとして、回転数Ｒ1 ＝Ｒ2 ／（（Ｚb ／Ｚa ）ｇ）＝Ｒ2 ／（ｇＺb ／Ｚa ）に設定し、切削加工中の軸間距離ＣＤは、ＣＤ＝ＣＤa ＋（Ｚb −Ｚa ）ｍ／２とすればよい。ここで、ＣＤa ＝Ｚa ・ｍ／２＋ｄ1 ／２は、完成後の鼓形ウォームギヤの軸間距離であり、ｍは、歯面創成工具１０、仮想ギヤ３０、ウォームホイールとして使用するギヤの共通の軸モジュール、ｄ1 は、鼓形ウォームののど部の基準ピッチ円径である。
【００３６】
ウォーム素材２０を歯面創成工具１０の軸心Ｃ1 方向に下降させるとき、歯面創成工具１０の上端からのウォーム素材２０の下降距離Ｌd が大きくなるに従って、各刃部１２によるウォーム素材２０の切削状況の変化を模式的に示すと、図６（Ａ1 ）、（Ａ2 ）〜（Ｃ1 ）、（Ｃ2 ）のとおりである。ただし、図６（Ａ2 ）〜（Ｃ2 ）は、それぞれ同図（Ａ1 ）〜（Ｃ1 ）に対応する要部拡大図である。
【００３７】
一般に、各刃部１２の切れ刃１２ａによる切削深さｑは、下降距離Ｌd に拘らず、ｑ＝Ｆ・Ｌv ／（Ｂ・Ｌ）となる。ただし、Ｆ＝（Ｄk −Ｄf ）／２であり、Ｌv は、歯面創成工具１０の１回転当りのウォーム素材２０の下向きの送り量である。また、Ｂは、歯面創成工具１０を形成する際の切れ刃ねじ面Ｋi の条数であり、２以上の任意の整数である。すなわち、切削深さｑは、ウォーム素材２０の送り量Ｌv が一定である限り一定に維持することができ、各刃部１２の刃先の幅が徐々に狭くなることから（図６（Ａ2 ）〜（Ｃ2 ））、切削加工の進行に伴って切削条件が向上する傾向にある。また、ウォーム素材２０の切削加工時間Ｔ＝Ｌ／（Ｌv ・Ｒ1 ）である。たとえば、Ｌ＝１００mm、Ｌv ＝１０mm／rev 、Ｒ1 ＝１０rpm とすれば、Ｔ＝１分であり、同時に、Ｄk ＝１６７mm、Ｄf ＝１５２mm、Ｂ＝１０とすれば、Ｆ＝７．５mmとなり、ｑ＝０．０７５mmを実現することができる。
【００３８】
なお、図６（Ａ1 ）〜（Ｃ1 ）において、ウォーム素材２０を下向きに平行移動させるに代えて、歯面創成工具１０を軸心Ｃ1 方向に上向きに移動させてもよい。また、歯面創成工具１０を形成する際の切れ刃ねじ面Ｋi は、２条以上の任意の多条ねじとしてもよい。
【００３９】
このようにして作成した鼓形ウォームを歯数Ｚa のはすば歯車のギヤと組み合わせて組み立て、ギヤをウォームホイールとして目的とする鼓形ウォームギヤを完成させる。ギヤは、たとえば量産性の鉄合金製、銅合金製、プラスチック製、強化プラスチック製などとすることができる。
【他の実施の形態】
【００４０】
鼓形ウォームは、図７の手順によって製造することができる。ただし、図７には、ウォームホイールとして使用する量産性のギヤとしてのはすば歯車を加工済みの鼓形ウォームと組み合わせ、鼓形ウォームギヤとして完成させる組立工程を含んで図示されている。
【００４１】
前述のとおり、ホブ盤５０上において、歯面創成工具１０によりウォーム素材２０を切削加工してウォーム歯面２１を創成すると（図７のステップ（１）、以下、単に（１）のように記す）、加工後のウォーム素材２０のウォーム歯面２１を硬化処理し（２）、別に用意する電着砥石を使用してウォーム歯面２１を研削加工することができる（３）。その後、さらに別に用意するロールダイスを使用してウォーム歯面２１の歯面を塑性加工して歯面の粗さを修正し（４）、鼓形ウォームとして完成させることができる。すなわち、図７のステップ（１）、（３）、（４）は、それぞれ鼓形ウォームを製造するための前工程、後工程、仕上げ工程に相当する。つづいて、鼓形ウォームは、歯面創成工具１０を作成する際の仮想ギヤ３０の基礎となった量産性のはすば歯車のギヤと組み合わせ（５）、鼓形ウォームギヤとして完成させる。
【００４２】
図７のステップ（３）の研削加工用の電着砥石は、図３の仮想ギヤ３０と実質的に同歯形で同歯数のベースギヤの歯面に砥粒を電着して作る（図７のステップ（６））。このような電着砥石は、砥粒を含む歯形が仮想ギヤ３０と同歯形であるから、ホブ盤５０上において、ウォーム歯面２１を創成、硬化処理済みのウォーム素材２０と組み合わせ、ウォーム歯面２１を正しく研削加工することができる（３）。
【００４３】
一方、図７のステップ（４）の塑性加工用のロールダイスは、図３の仮想ギヤ３０と同歯形で同歯数の別のベースギヤの歯面を硬化処理して作ることができる（図７のステップ（７））。このようなロールダイスも、ホブ盤５０上において、ウォーム歯面２１を研削加工済みのウォーム素材２０と組み合わせ、ウォーム歯面２１の歯面を塑性加工して面粗さを修正することができる（４）。なお、このとき、ウォーム歯面２１に対するロールダイスの食い込み量δは、ホブ盤５０の差動装置を介し、研削加工後のウォーム歯面２１の最大面粗さに合わせて、たとえばδ＝０．０１mm（ロールダイスの１歯当り１μｍ未満）程度に適切に調節設定することができる。
【００４４】
なお、図７において、ステップ（３）の電着砥石による研削加工の後工程を省略してもよい。また、ステップ（１）の歯面創成工具１０による切削加工の前工程は、ピニオンカッタによる切削加工に代えてもよい。ただし、このときのピニオンカッタは、ウォームホイールとして使用する量産性のはすば歯車のギヤと実質的に同歯形の切れ刃を有し、同ギヤより多くの歯数を有するものとし、研削加工の後工程用の電着砥石、塑性加工の仕上げ工程用のロールダイスは、それぞれピニオンカッタと実質的に同歯形、同歯数のベースギヤの歯面に砥粒を電着し、ピニオンカッタと同歯形、同歯数のベースギヤの歯面を硬化処理して作ればよい。
【００４５】
以上の説明において、歯面創成工具１０は、図１のように、全体直径を仮想ギヤ３０の歯底円直径Ｄf から歯先円直径Ｄk にまで直線的に変化させるに代えて、曲線的に変化させてもよい。さらに、歯面創成工具１０は、歯底円直径Ｄf 側、歯先円直径Ｄk 側の任意の一方または双方に平行部分を付設してもよく、平行部分を全く設けなくてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
この発明に係る歯面創成工具は、はすば歯車包絡鼓形ウォームに限らず、他の鼓形ウォームのウォーム歯面の創成にも広く一般的に適用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
Ｄf …歯底円直径
Ｄk …歯先円直径
Ｋi （ｉ＝１、２…）…切れ刃ねじ面
１０…歯面創成工具
１１…ボデー
１２…刃部
１２ａ…切れ刃
２０…ウォーム素材
２１…ウォーム歯面
３０…仮想ギヤ
特許出願人          株式会社  シンヱーテック
代理人  弁理士                松  田  忠  秋
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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