(57)【要約】【課題】取り付け場所の制限を受けず、また識別性を損なうことなく強い取り付け力を有する表示シートを提供する。【解決手段】 シート基材１０１と、シート基材１０１に印刷される任意の画像が形成された印刷層１０３と、シート基材１０１又は印刷層１０３に積層された透明吸着層１０５と、を備え、透明吸着層１０５は、シート基材１０１又は印刷層１０３に対向する面に設けられた透明粘着層２０１と、透明粘着層２０１を支持する支持層２０３と、支持層２０３の透明粘着層２０１と反対の面にシリコーンゲル材料で形成されたシリコーンゲル層２０５とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート基材と、前記シート基材に印刷される任意の画像が形成された印刷層と、前記シート基材又は前記印刷層に積層された透明吸着層と、を備え、
前記透明吸着層は、前記シート基材又は前記印刷層に対向する面に設けられた透明粘着層と、前記透明粘着層を支持する支持層と、前記支持層の前記透明粘着層と反対の面にシリコーンゲル材料で形成されたシリコーンゲル層とを有する表示シート。
【請求項２】
前記シート基材は可視光に対して透明であり、前記受像層は前記シート基材の何れか一方に形成されている請求項１記載の表示シート。
【請求項３】
前記シート基材は可視光に対して不透明であり、前記受像層は前記シート基材の少なくとも一方に形成されている請求項１記載の表示シート。
【請求項４】
前記シリコーンゲル層は、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゲル材料と、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゴム材料とを配合して成る配合原料を、前記支持層に塗布し硬化させて形成した請求項１から３の何れか一項に記載の表示シート。
【請求項５】
前記印刷層に印刷された画像の形状に調整した請求項１から４の何れか一項に記載の表示シート。
【請求項６】
前記印刷層に交通標識を印刷した請求項１から５の何れか一項に記載の表示シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、画像を形成したシートをガラス面などに取り付けて使用する表示シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆる若葉マークなどの交通標識が付された表示シートは、車内のガラス面もしくは車外のボディーに取り付けられている。取り付け方法としては、ガラス面であれば吸着盤を用い、ボディーであればマグネットを用いたものが知られている（特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１-０２２３０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
吸着盤を用いた取り付け方法において、取り付け強度は、吸着盤の面積に比例するため、取り付け力を強くするためには吸着盤を大きくしなければならない。しかし、視認方向に対して吸着盤が表示部を覆ってしい識別性が損なわれることから、吸着盤の大きさにも限度がある。また、マグネットを用いた取り付け方法は、取り付け場所として磁性体を選択しなければならず、取り付け場所が制限される。
【０００５】
なお、表示シートに粘着層を形成し、粘着力により取り付ける方法も考えられるが、表示シートを剥がしたときに、粘着剤が取り付け面に残ってしまう場合が残るある。また取り付け面が高温になるボディーのような場所では、高温により粘着力が低下するという問題もある。
【０００６】
この発明は、取り付け場所の制限を受けず、また識別性を損なうことなく強い取り付け力を有する表示シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に係る表示シートは、シート基材と、前記シート基材に印刷される任意の画像が形成された印刷層と、前記シート基材又は前記印刷層に積層された透明吸着層と、を備え、前記透明吸着層は、前記シート基材又は前記印刷層に対向する面に設けられた透明粘着層と、前記透明粘着層を支持する支持層と、前記支持層の前記透明粘着層と反対の面にシリコーンゲル材料で形成されたシリコーンゲル層とを有する。
【０００８】
上記構成によれば、ゲル材料が有する吸着力により表示シートを取り付けことができるため、取り付け面の自由度が増し、また印刷層に形成した画像を直接若しくは薄肉の透明吸着層を介して識別することができるため、識別性を損なうこともない。
【０００９】
この発明において、前記シート基材は可視光に対して透明であり、前記受像層は前記シート基材の何れか一方に形成することができる。この構成によれば、シート基材が可視光に対して透明であるため、シート基材の一方に設けた受像層の画像を他方からの識別することができる。このため、表示シートの表裏面に同一の画像を形成する場合は、シート基材の一方に対してのみの印刷工程でよいため、製造工程を簡素化することができる。
【００１０】
また、この発明において、前記シート基材は可視光に対して不透明であり、前記受像層は前記シート基材の少なくとも一方に形成することができる。この構成によれば、シート基材が可視光に対して不透明であるため、シート基材の一方に設けた受像層を他方から識別することはできないが、表示シートの表裏面に異なる画像を形成したい場合には、シート基材の両面にそれぞれ異なる画像を印刷することにより、表示シートの表裏面に異なる画像を形成することができる。
【００１１】
なお、前記シリコーンゲル層を、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゲル材料と、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゴム材料とを配合して成る配合原料を、前記支持層に塗布し硬化させて形成することができる。このようにシリコーンゲル層を形成することにより、シリコーンゲル層の強度を向上させることができる。
【００１２】
なお、表示シートの形状を前記印刷層に印刷された画像の形状に合わせて調整してもよい。これにより表示シート自体の形状と画像とが一致しているため、画像の識別性が向上するとともに、意匠的効果も得ることができる。また、前記印刷層に印刷する画像として交通標識を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、 ゲル材料が有する吸着力により表示シートを取り付けことができるため、取り付け面の自由度が増し、また印刷層に形成した画像を直接若しくは薄肉の透明吸着層を介して識別することができるため、識別性を損なうこともない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】この発明の一実施の形態に係る表示シートの分解斜視構成を示す図である。
【図２】この発明の他の実施の形態に係る表示シートの分解斜視構成を示す図である。
【図３】この発明のさらに他の実施の形態に係る表示シートの構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１はこの発明の実施の形態に係る表示シートの構成を示す分解斜視図である。表示シート１００は、透明シート基材１０１と、透明シート基材１０１の一方に面に印刷により積層される印刷層１０３と、印刷層１０３の上に積層される透明吸着層１０５と、を備える。
【００１６】
印刷層１０３は任意の画像の形状に調整させており、図示例では若葉マークの交通標識の形状に調整した場合を示している。透明シート基材１０１に直接印刷層１０３を積層させてもよいが、透明フィルム上に任意の形状の印刷層を形成した状態で、透明フィルムを透明シート基材１０１に積層するようにしてもよい。
【００１７】
透明吸着層１０５は、透明シート基材１０１に積層した印刷層１０３が外部から識別できるように可視光に対して透明であり、また、表示シート１００を吸着させるための吸着機能を有する。
【００１８】
透明吸着層１０５は、透明粘着層２０１と、透明粘着層２０１を支持する支持層２０３と、支持層２０３の透明粘着層２０１とは反対の面で支持するシリコーンゲル材料で形成されたシリコーンゲル層２０５とを有する。
【００１９】
透明吸着層１０５は、透明粘着層２０１を介して透明基材シート１０１及び印刷層１０３に対して積層される。透明吸着層１０５を積層した状態の表示シート１００を、外部に露出するシリコーンゲル層２０５の吸着作用を利用して取り付け面に取り付けることができる。
【００２０】
図示例では、透明吸着層１０５を印刷層１０３が積層されている面の透明シート基材１０１に設けた場合を示しているが、印刷層１０３が積層されていない面に設けることもできる。
【００２１】
なお、透明シート基材１０１の一方の面に印刷した画像は、他方の面からも識別することができるため、表示シート１００の表裏方向から同じ画像を観察する場合には表示シート１００の何れか一方の面に画像を印刷すればよい。しかし、表示シートの表裏方向から異なる画像を観察したい場合も考えらる。
【００２２】
図２は表示シートの他の実施形態を示している。表示シート３００は、可視光に対して不透明なシート基材３０１と、シート基材３１０の一方の面に積層される第一の画像を含む印刷層３０３aと、シート基材３１０の他方の面に積層される第2の画像を含む印刷層３０３bと、印刷層３０３aに積層される透明吸着層３０５aと、 印刷層３０３ｂに積層される透明吸着層３０５ｂと、を備える。
【００２３】
図１に示した表示シート１００と異なる点は、表示シート３００の表裏面にそれぞれ異なる画像の印刷層３０３a、３０３bを積層させた点、表示シート３００の表裏面にそれぞれ透明吸着層３０５a、３０５bを積層させた点、印刷層３０３a、３０３b及び透明吸着層３０５a、３０５ｂを支持するシート基材３０１が不透明である点にある。
【００２４】
シート基材３０１は、材料自体を不透明材料で形成してもよいが、透明シート基材に遮光機能を有するフィルム又はシートを設けたものでもよい。
【００２５】
表示シート３００の表裏面にそれぞれ透明吸着層３０５a、３０５bを積層させることにより、表示シート３００の表裏面の各画像を選択的に識別させることができる。例えば、一方の面に若葉マークの交通標識の画像を印刷し、他方の面にもみじマークの交通標識の画像を印刷した表示シート３００をボディに取り付けて使用するような場合において、一方の面に印刷された若葉マークを識別させたい場合は、他方の面に積層された透明吸着層をボディに吸着させ、また、他方に印刷されたもみじマークを識別させたい場合は、一方の面に積層された透明吸着層をボディに吸着させて使用することができる。
【００２６】
透明吸着層に吸着機能を与えるゲル層は、シリコーンゲル材料で構成されており、それ自体が吸着性を有するが、強度が不足することから、表示シートの吸着及び剥離を繰り返すと、透明吸着層に亀裂が生じるおそれがある。ゲル層を圧肉にして強度を強くすることもできるが、ゲルの弾性力が大きくなり曲面への吸着追従性が低下してしまう。
【００２７】
そこで透明吸着層の強度を向上させて、表示シートの薄肉化を可能にするために、以下の構成により形成した透明吸着層を使用した（特開2008-291232号公報参照）。まず、シリコーンゲルシートの作成において、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゲル材料と、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゴム材料とを配合して成る配合原料を支持層に塗布し硬化させたところ、適当な引っ張り強度を確保することが確認された。
【００２８】
次に、上記シリコーンゲルシートを支持する透明基材（ＰＥＴフィルム）に透明タイプのアクリル系の粘着剤を塗工し、粘着剤を乾燥させた後、上記シリコーンゲルシートを貼り合わせて透明吸着層を得た。
【００２９】
透明基材上に接着されたシリコーンゲルシートについて説明する。シリコーンゲル材料としてCY52-276（東レ・ダウコーニング株式会社製）を94重量部と、シリコーンゴム材料としてLR6200（株式会社旭化成ワッカーシリコーン社製）を6重量部と、白金触媒0. 5重量部とを混合して調整した配合原料をコーティング装置に供給する。ロールに巻き付けられて連続的に供給される予めプライマが塗布されたPETフィルム（厚さ50μm）をコーティング装置に供給し、フィルム表面に配合原料を塗布して全体の厚みを300μmとする。配合原料が塗布されたフィルムを、１５０℃の乾燥炉に5分間通して硬化する。これにより、片面はPETフィルムと一体化し 、反対面は表面強度を保持しつつ、ゲル特有のクッション性を有するシリコーンゲルシートが得られる。さらに、シリコーンゲルシートのシリコーン材側に保護フィルムを貼り合わせた。
【００３０】
上記シリコーンゲルシートの強度について説明する。シリコーンゲル材料とシリコーンゴム材料とを上記の割り合いで混合することで、シリコーンゲル材料で調整した場合に比べて強度を向上させることができた。
【００３１】
強度試験の内容は、シリコーンゲル材料（CY52-276（東レ・ダウコーニング株式会社製））94重量部及びシリコーンゴム材料（LR6200（株式会社旭化成ワッカーシリコーン社製））6重量部を含む実施品、シリコーンゲル材料（CY52?276（東レ・ダウコーニング株式会社製））94重量部のみを含む比較品を、JIS  K６２５１に基づき、ダンベル状試験片３号を規定速度で破断するまで引っぱり、破断に至まので時間を測定し引張り強度を測定した。結果は、実施品が０．００７９MPa、比較品が０．００２３MPaとなった。
【００３２】
このことから、シリコーンゲル材料のみに比べて、シリコーンゴム材料を混合することにより、引張り強度が大きくなることが確認できた。なお、シリコーンゴムの混合割合を高くすることにより、引張り強度も大きくなることが推測されるが、シリコーンゴムの混合割合が高くなると、弾力性能が低くなることが推測される。
【００３３】
次に表示シートを構成する印刷層について説明する。受像層はシート基材に対してシルク印刷を行うことにより形成する。シルク印刷は耐候性に優れているため、表示シートを屋外で使用する場合に適している。シート基材は耐候性に優れたポリカーボネート樹脂であるパンライト（登録商標）２１５１（帝人化成株式会社製）を用いた。帝国インキ製造株式会社製のVGインク（白色以外）及びHASインク（白色）を用い、帝国インキ製造株式会社製のDー００２溶剤を添加剤として用いてインクを調整した。シート基材（３００μm）に株式会社桜井グラフィックシステムズ社製のスクリーン印刷機MS?７２Aでシルク印刷を行った。その後、株式会社桜井グラフィックシステムズ社製のリーフ式乾燥機MS?９０LHに３０分から４０分間通してインクを乾燥させた。
【００３４】
受像層に印刷する画像は、交通標識などの図形に限らず文字や色彩のみであってもよい。さらに、図３に示すように表示シートの形状を図形の輪郭や文字の輪郭に合わせて裁断し調整するようにしてもよい。また、印刷層の厚さは、シルク印刷によれば適宜調整可能であるが、インクを厚盛りにして立体形状の受像層を形成するようにしてもよい。このとき耐水性等に優れた蛍光性を有するインクを選択することにより、立体形状を強調され、識別性をとともに意匠的効果も得ることができる。
【００３５】
上記構成によれば、表示シートを、シート基材と、前記シート基材に任意の画像を印刷した印刷層と、前記シート基材又は前記印刷層に積層された透明吸着層と、を備え、前記透明吸着層は、前記シート基材又は前記印刷層に対向する面に設けられた透明粘着層と、前記透明粘着層を支持する支持層と、前記支持層の前記透明粘着層と反対の面にシリコーンゲル材料で形成されたシリコーンゲル層とを有して構成することにより、ゲル材料が有する吸着力により表示シートを取り付けことができるため、取り付け面の自由度が増し、また印刷層に形成した画像を直接若しくは薄肉の透明吸着層を介して識別することができるため、識別性を損なうこともない。
【００３６】
また、前記シリコーンゲル層を、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゲル材料と、オルガノポリシロキサンを主成分とする付加反応硬化タイプのシリコーンゴム材料とを配合して成る配合原料を、前記支持層に塗布し硬化させて形成することにより、シリコーンゲル層の強度を向上させることができる。
【符号の説明】
【００３７】
１００、３００  表示シート
１０１  透明シート基材
１０３、３０３a、３０３b  印刷層
１０５、３０５a、３０５b  吸着層
２０１  透明粘着層
２０３  支持層
２０５  シリコーンゲル層
３０１  シート基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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