(57)【要約】【課題】プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を確実に検知することができるように、ブランク材破損検知センサの設置位置を評価することができる方法を提供する。【解決手段】ブランク材要素ごとに算出された、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの成形下死点到達時接触面圧Ｐ０のうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ０を示したブランク材要素とその周辺のブランク材要素を抽出し、その抽出したブランク材要素のうち、相互に隣接するブランク材要素の結合を分離して、再度、有限要素法を適用して、ブランク材要素ごとに、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐｉを算出し、Ｐ０とＰｉの差の絶対値｜Ｐ０−Ｐｉ｜であるΔＰｉを、ブランク材要素に対応するプレス成形用工具要素ごとに検討・評価する。【選択図】図１
2011218389.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを特徴とする、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【請求項２】
プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する有限要素法用の第１次解析モデルを作成する、第１次解析モデル作成ステップと、
前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第１次解析モデルを用いる有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfと、前記プレス成形用工具の成形下死点到達時に、前記ブランク材と前記プレス成形用工具との間で発生する成形下死点到達時接触面圧Ｐ0とを、前記プレス成形用工具要素ごと及び前記ブランク材要素ごとに算出する、第１次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が算出された前記ブランク材要素のうち、所定の閾値以上の前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が算出された前記ブランク材要素を、高Ｐ0ブランク材要素として抽出する、高Ｐ0ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ0ブランク材要素から所定の範囲内に存在する前記ブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出する、周辺ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ0ブランク材要素及び前記周辺ブランク材要素からなる抽出ブランク材要素を、相互に隣接する２つの前記抽出ブランク材要素で構成されるｉ組（ただし、ｉは１〜ｎの整数）のブランク材要素組Ａiとする、ブランク材要素組Ａi生成ステップと、
前記ブランク材要素組Ａiを構成する抽出ブランク材要素ＳAi,1と抽出ブランク材要素ＳAi,2とが共有する節点Ｎi,1及びＮi,2について、Ｎi,1をＮi,1aとＮi,1bとに、Ｎi,2をＮi,2aとＮi,2bとに分離し、前記ブランク材要素組Ａiを、抽出ブランク材要素ＳBi,1と抽出ブランク材要素ＳBi,2とで構成されるブランク材要素組Ｂiに変換する、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップと、
前記第１次解析用モデルの前記ブランク材要素組Ａiを、前記ブランク材要素組Ｂiに置換して第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する、第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップと、
前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfに基づき、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いる有限要素法を適用し、前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0に対する、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiを、前記プレス成形用工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａiを前記ブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、第（ｉ＋１）次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0と前記参照用成形下死点接触面圧Ｐiとの差の絶対値｜Ｐ0−Ｐi｜であるΔＰiを、前記プレス用成形工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａiを前記ブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、ΔＰi算出ステップと、
１〜ｎの整数ｉについて、前記ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析ステップ、及び前記ΔＰi算出ステップを繰り返し実行し、前記プレス成形用工具要素ごとに、ΔＰiを下記（１）式に基づき合計する、ΔＰi合計値算出ステップと、
前記ΔＰi合計値のうち、前記プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰi合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する、プレス成形用工具成形面ひずみ指数出力ステップと、
プレス成形時の前記ブランク材の破損を検知するセンサの設置位置は、前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数が所定数値以上である前記プレス成形用工具要素から、所定深さ以内であると判定する、ブランク材破損検知センサ設置位置判定ステップと、
を有することを特徴とする、請求項１に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【数１】
2011218389.tif 000006
【請求項３】
前記成形下死点手前所定位置が、成形下死点手前５ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【請求項４】
前記プレス成形用工具要素がリジット要素、前記ブランク材要素が弾塑性変形可能なシェル要素であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【請求項５】
前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、前記プレス成形用工具成形面の等高線図（コンタ図）として出力することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のブランク材破損センサ設置位置評価方法。
【請求項６】
前記ブランク材破損検知センサが、圧電センサであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【請求項７】
前記所定深さが、１５ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形中のブランク材に破損が生じたことを検知するセンサの設位置を評価する方法に関する。詳しくは、有限要素法を用いた、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポンチやダイス、しわ押さえ金型などで構成されるプレス成形用工具を用いて、ブランク材をプレス成形する場合、プレス成形用工具の表面（成形面）に造型された湾曲凸形状、特に、小さな曲率半径を有するビードや突起などをブランク材に転写する際、割れやしわ、ブランク材の特定断面に塑性変形が集中してくびれを生じるネッキングなどが発生し、ブランク材が破損してしまう成形異常が問題になる。
【０００３】
このような、割れやしわ、ネッキングなどは、その大きさが微小で、発生頻度もそれ程高くないため、製造工程でこれらの成形異常を発見することは難しい。
【０００４】
ブランク材の破損は、プレス成形時における、ブランク材とプレス成形用工具との間の摩擦力によって発生する接触面圧が増大することが原因である。
【０００５】
本発明者らの一部は、特許文献１及び非特許文献１で、このような接触面圧の増大を、プレス成形用工具の内部に設置した圧電センサで検知することを提案した。
【０００６】
これは、接触面圧の増大により、プレス成形用工具が、僅かに弾性変形することを、圧電センサで検知することを原理とするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１２０４３号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】「高張力鋼板の成形一貫技術開発（金型摩擦センサーの開発）」、第５７回塑性加工連合講演会講演論文集（平成１８年１０月３１日〜１１月２日、高岡商工会議所商工ビル）、社団法人日本塑性加工学会発行（平成１８年１０月１７日）ｐｐ．１６５−１６６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１及び非特許文献１に記載された、プレス成形用工具の内部に圧電センサを設置する方法は、プレス成形中のブランク材に、割れやしわ、ネッキングなど、ブランク材が破損してしまう成形異常が発生した際、圧電センサの設置箇所が適切であれば、ブランク材の僅かな破損であっても、成形異常を検知することができる。
【００１０】
したがって、プレス成形用工具の内部に設置した圧電センサは、プレス成形時のブランク材破損検知センサとして使用することができる。
【００１１】
しかしながら、ブランク材破損検知センサの設置場所の決定は、プレス成形品や、プレス成形用工具の設計者の経験や知見に依存していることが多かった。
【００１２】
また、近年では、特に自動車用を中心として、プレス成形品の形状が複雑化する傾向にあり、ブランク材破損検知センサの設置位置を、設計者の経験や知見だけで的確に決定することが難しくなってきている。
【００１３】
本発明は、上記の実情に鑑み、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するためのブランク材破損検知センサを、プレス成形用工具の内部に設置するに際し、成形異常を確実に検知することができるように、ブランク材破損検知センサの設置位置を検討・評価することができる、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の目的を達成するため、本発明者らは、プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する解析用モデルに有限要素法を適用し、種々の解析を行い、検討を重ねた。
【００１５】
その結果、着プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを着想した。
【００１６】
そして、ブランク材要素ごとに算出された、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの成形下死点到達時接触面圧Ｐ0のうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ0を示したブランク材要素とその周辺のブランク材要素を抽出し、その抽出したブランク材要素のうち、相互に隣接するブランク材要素の結合を分離して、再度、有限要素法を適用して、ブランク材要素ごとに、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiを算出し、Ｐ0とＰiの差の絶対値｜Ｐ0−Ｐi｜であるΔＰiを、ブランク材要素に対応するプレス成形用工具要素ごとに検討することで、ブランク材の破損を検知するセンサの最適設置位置を選定することができることを見出した。
【００１７】
本発明は、上記の知見に基づき、さらに改良を加えて完成されたもので、その要旨は次の通りである。
【００１８】
（１）プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを特徴とする、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【００１９】
（２）プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する有限要素法用の第１次解析モデルを作成する、第１次解析モデル作成ステップと、
前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第１次解析モデルを用いる有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfと、前記プレス成形用工具の成形下死点到達時に、前記ブランク材と前記プレス成形用工具との間で発生する成形下死点到達時接触面圧Ｐ0とを、前記プレス成形用工具要素ごと及び前記ブランク材要素ごとに算出する、第１次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が算出された前記ブランク材要素のうち、所定の閾値以上の前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が算出された前記ブランク材要素を、高Ｐ0ブランク材要素として抽出する、高Ｐ0ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ0ブランク材要素から所定の範囲内に存在する前記ブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出する、周辺ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ0ブランク材要素及び前記周辺ブランク材要素からなる抽出ブランク材要素を、相互に隣接する２つの前記抽出ブランク材要素で構成されるｉ組（ただし、ｉは１〜ｎの整数）のブランク材要素組Ａiとする、ブランク材要素組Ａi生成ステップと、
前記ブランク材要素組Ａiを構成する抽出ブランク材要素ＳAi,1と抽出ブランク材要素ＳAi,2とが共有する節点Ｎi,1及びＮi,2について、Ｎi,1をＮi,1aとＮi,1bとに、Ｎi,2をＮi,2aとＮi,2bとに分離し、前記ブランク材要素組Ａiを、抽出ブランク材要素ＳBi,1と抽出ブランク材要素ＳBi,2とで構成されるブランク材要素組Ｂiに変換する、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップと、
前記第１次解析用モデルの前記ブランク材要素組Ａiを、前記ブランク材要素組Ｂiに置換して第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する、第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップと、
前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfに基づき、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いる有限要素法を適用し、前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0に対する、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiを、前記プレス成形用工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａiを前記ブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、第（ｉ＋１）次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ0と前記参照用成形下死点接触面圧Ｐiとの差の絶対値｜Ｐ0−Ｐi｜であるΔＰiを、前記プレス用成形工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａiを前記ブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、ΔＰi算出ステップと、
１〜ｎの整数ｉについて、前記ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析ステップ、及び前記ΔＰi算出ステップを繰り返し実行し、前記プレス成形用工具要素ごとに、ΔＰiを下記（１）式に基づき合計する、ΔＰi合計値算出ステップと、
前記ΔＰi合計値のうち、前記プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰi合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する、プレス成形用工具成形面ひずみ指数出力ステップと、
プレス成形時の前記ブランク材の破損を検知するセンサの設置位置は、前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数が所定数値以上である前記プレス成形用工具要素から、所定深さ以内であると判定する、ブランク材破損検知センサ設置位置判定ステップと、
を有することを特徴とする、上記（１）に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【００２０】
【数１】
2011218389.tif 000003
【００２１】
（３）前記成形下死点手前所定位置が、成形下死点手前５ｍｍであることを特徴とする、上記（１）又は（２）に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【００２２】
（４）前記プレス成形用工具要素がリジット要素、前記ブランク材要素が弾塑性変形可能なシェル要素であることを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【００２３】
（５）前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、前記プレス成形用工具成形面の等高線図（コンタ図）として出力することを特徴とする、上記（１）〜（４）のいずれかに記載のブランク材破損センサ設置位置評価方法。
【００２４】
（６）前記ブランク材破損検知センサが、圧電センサであることを特徴とする、上記（１）〜（５）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【００２５】
（７）前記所定深さが、１５ｍｍであることを特徴とする、上記（１）〜（６）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するセンサの設置位置を、３次元的に複雑な形状を有するプレス成形用工具であっても、プレス成形用工具の製作前の設計段階で、数値解析により事前に検討・評価し、決定することができ、そして、成形異常が発生したプレス成形品を、容易に発見することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を説明するフローチャートである。
【図２】ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａiの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂi変換の節点構成を示す。
【図３】相互に隣接する２つの抽出ブランク材のうちの一方が、３つの節点からなる場合における、ブランク材要素組Ａiをブランク材要素組Ｂiに変換する、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａiの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂiの節点構成を示す。
【図４】本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を適用する、自動車用車体部材の外観を示す図である。
【図５】抽出された高Ｐ0ブランク材要素及び周辺ブランク材要素の分布を示す図である。
【図６】プレス成形用工具成形面ひずみ指数が、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の５％以上１０％未満である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す図である。
【図７】プレス成形用工具成形面ひずみ指数が、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態の一例について説明する。図１は、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を説明するフローチャートである。以下、図１に示したステップごとに説明する。
【００２９】
（ステップＳ１）
まず、有限要素法を適用するためのモデルを作成する。作成された有限要素法用モデルは、ポンチ、ダイス及びしわ押さえ金型などのプレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素を有し、後述する次のステップＳ２で実行する第１次解析に供されるもので、第１次解析モデルと呼ぶことにする。
【００３０】
実際のプレス成形中には、プレス成形用工具も僅かに弾性変形するが、ブランク材の弾塑性変形量と比較すると、プレス成形用工具の弾性変形量は遥かに小さいため、第１次解析モデルにおいて、プレス成形用工具は、弾性変形を考慮しないリジット要素で定義することが好ましい。
【００３１】
プレス成形中は、作用・反作用の法則により、プレス成形用工具とブランク材の双方に同一の力が作用するが、プレス成形用工具をリジット要素で定義することにより、有限要素法で算出される、プレス成形用工具に作用する力の、プレス成形用工具の部位による差異が明確になり都合がよい。
【００３２】
ブランク材は、通常、１．５〜５．０ｍｍの薄板であることから、ブランク材要素はシェル要素で定義することが好ましい。また、プレス成形により、ブランク材は、弾性変形することはもちろんのこと、大きく塑性変形するため、ブランク材要素を弾塑性変形可能なシェル要素で定義することが好ましい。
【００３３】
（ステップＳ２）
第１次解析では、プレス成形用工具がブランク材に接触したときを解析開始とし、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときを解析終了とする。なお、解析には、市販の弾塑性解析ソルバーを使用することができる。
【００３４】
第１次解析の結果として算出されるデータは、ブランク材とプレス成形用工具との間で発生する接触面圧で、プレス成形用工具要素ごと、及びブランク材要素ごとに出力される。なお、以下の説明で、単に「接触面圧」と表記した場合には、特に断りのない限り、「ブランク材とプレス成形用工具との間で発生する接触面圧」を意味するものとする。
【００３５】
接触面圧は、第１次解析を開始する前に設定したタイムステップごとに出力されるが、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達したときの接触面圧を、成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfとして有限要素法の出力ファイルに保存する。同様に、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの接触面圧を、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0として有限要素法の出力ファイルに保存する。
【００３６】
（ステップＳ３）
成形下死点到達時接触面圧Ｐ0は、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、それらのうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が出力されたブランク材要素を抽出する。抽出されたブランク材要素は、高Ｐ0ブランク材要素と呼ぶことにする。
【００３７】
所定の閾値は、解析開始前に、有限要素法の入力ファイルに記述しておくか、あるいは、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0を、プレス成形用工具の成形面上でコンタ図（等高線図）などで出力し、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の分布を確認してから閾値を決めてもよい。
【００３８】
成形下死点到達時接触面圧Ｐ0とブランク材に作用する張力には相関があり、一般に成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が高くなると、ブランク材に作用する張力も高くなり、ブランク材が破損することを意味する。
【００３９】
成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が所定の閾値を超えたことにより、ブランク材に作用する張力が引張強さを大きく超える場合には、プレス成形時に大きな破損が生じ、その発生頻度も非常に高い。
【００４０】
本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法は、プレス成形時に発生するブランク材の微小な破損による成形異常であって、その発生頻度がそれ程高くないものを検知することを対象としている。
【００４１】
したがって、所定の閾値を大きく超える成形下死点到達時接触面圧Ｐ0を示すブランク材要素が認められる場合には、プレス成形品の形状（プレス成形用工具の形状）や成形条件を変更し、再度、第１次解析を行ってから閾値を決定する。
【００４２】
閾値は、ブランク材の引張強さを基準に、プレス成形品の形状や、成形圧力、成形速度、潤滑剤（潤滑油）の種類などの成形条件等を考慮して決定され、具体的には下記の（２）式より算出される接触面圧Ｐの１０％とすることが好ましい。
【００４３】
【数２】
2011218389.tif 000004
ここで、ｔ：ブランク材の板厚、ＴB：ブランク材の引張強さ、ｒ：ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径である。
【００４４】
例えば、ｔ＝０．７ｍｍ、ＴB＝２８０ＭＰａ、ｒ＝１０ｍｍのとき、接触面圧Ｐ＝１７．６ＭＰａと算出されるので、その１０％である１．７６ＭＰａを閾値とする。
【００４５】
なお、プレス成形品に複数のｒ（ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径）が存在する場合は、それらのうち、最も小さい値を、ｒとして採用する。
【００４６】
ｒが小さいほど接触面圧Ｐが高くなり、ブランク材は破損し易くなるため、複数のｒのうち、最も小さい値をｒとして採用することで、ブランク材全体で最も破損しやすい部位で閾値を決定したことになる。
【００４７】
（ステップＳ４）
ブランク材の高Ｐ0ブランク材要素に相当する部位の周辺は、実際のプレス成形においては、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0が閾値未満であっても、成形条件のばらつき等で、破損することが少なくない。したがって、高Ｐ0ブランク材要素から所定の範囲内に存在するブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出し、高Ｐ0ブランク材要素と同様の取り扱いをする。
【００４８】
ここで、所定の範囲としては、例えば、「高Ｐ0ブランク材要素から周囲１０ブランク材要素以内、又は、高Ｐ0ブランク材要素から周囲２０ブランク材要素以内に、プレス成形品の形状で隅Ｒ５以下又は角Ｒ５以下（プレス成形用工具の形状で角Ｒ５以下又は隅Ｒ５以下）の深絞り形状が存在する場合には、高Ｐ0ブランク材要素から深絞り形状が存在する部位に相当するブランク材要素までのブランク材要素のうち、高Ｐ0ブランク材要素を除いたブランク材要素を、周辺ブランク材要素とする。」と設定することができる。
【００４９】
所定の範囲は、解析開始前に、有限要素法の入力ファイルに記述しておくか、あるいは、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0を、プレス成形用工具の成形面上でのコンタ図などで出力し、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の分布を確認してから所定の範囲を決めてもよい。
【００５０】
（ステップＳ５）
ステップＳ３で抽出した高Ｐ0ブランク材要素と、ステップＳ４で抽出した周辺ブランク材要素を便宜上、抽出ブランク材要素と呼ぶことにする。抽出ブランク材要素のうち、相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素を組み合わせ、ブランク材要素組Ａiを生成する。
【００５１】
ブランク材要素組Ａiの数は、ステップＳ３での閾値の設定や、高Ｐ0ブランク材要素の分布により異なる。例えば、相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素の組合せが、１００組できる場合（相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素が１００組存在する場合）、ブランク材要素組Ａ1、Ａ2、・・・・Ａ100を生成する。この場合、ブランク材要素組Ａi（ｉ＝１〜１００）と記述するものとする。
【００５２】
（ステップＳ６）
ステップＳ５で、相互に隣接する２つのブランク材要素を組み合わせたブランク材要素組Ａiは、以下に説明するようにブランク材要素組Ｂiに変換される。
【００５３】
図２は、ブランク材要素組Ａiをブランク材要素組Ｂiに変換する、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａiの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂiの節点構成を示す。
【００５４】
ブランク材要素組Ａiは、２つの隣接するブランク材要素ＳAi,1、ＳAi,2で構成される。ブランク材要素ＳAi,1は、節点Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,3、Ｎi,4からなる。ブランク材要素ＳAi,2は、節点Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,5、Ｎi,6からなる。
【００５５】
節点Ｎi,1、Ｎi,2は、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2とで共有されており、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2とが拘束されている。
【００５６】
ステップＳ６では、共有節点であるＮi,1及びＮi,2について、Ｎi,1をＮi,1aとＮi,1bに、Ｎi,2をＮi,2aとＮi,2bに分離し、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2との拘束を解除する。
【００５７】
そして、ブランク材要素ＳAi,1は、節点Ｎi,1a、Ｎi,2a、Ｎi,3、Ｎi,4からなるブランク材要素ＳBi,1に変換され、ブランク材要素ＳAi,2は、節点Ｎi,1b、Ｎi,2b、Ｎi,5、Ｎi,6からなるブランク材要素ＳBi,2に変換される。
【００５８】
このように、２つの拘束されたブランク材要素ＳAi,1、ＳAi,2で構成されるブランク材要素組Ａiは、２つの拘束を解除されたブランク材要素ＳBi,1、ＳBi,2で構成されるブランク材要素組Ｂiに変換される。
【００５９】
２つのブランク材要素の拘束が解除されると、２つのブランク材要素間では応力が伝達されなくなり、拘束が解除される以前に２つのブランク材要素が分担していた応力を、２つのブランク材要素の周辺に存在するブランク材要素が代わりに分担することになるため、ブランク材に微小な破損が生じた状態を数値解析で表現することが可能となる。
【００６０】
なお、ブランク材要素組Ａiを構成する、２つのブランク材要素ＳAi,1、ＳAi,2のうち、一方又は両方のブランク材要素が、３つの節点からなる場合も同様に変換される。
【００６１】
例えば、図３は、ブランク材要素ＳAi,2が３つの節点からなる場合における、ブランク材要素組Ａiをブランク材要素組Ｂiに変換する、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａiの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂiの節点構成を示す。
【００６２】
図３に示すように、ブランク材要素ＳAi,1は、節点Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,3、Ｎi,4からなる。ブランク材要素ＳAi,2は、節点Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,5からなる。節点Ｎi,1、Ｎi,2は、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2とで共有されており、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2とが拘束されている。
【００６３】
ステップＳ６では、共有節点であるＮi,1及びＮi,2について、Ｎi,1をＮi,1aとＮi,1bに、Ｎi,2をＮi,2aとＮi,2bに分離し、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2との拘束を解除する。
【００６４】
そして、ブランク材要素ＳAi,1は、節点Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,3a、Ｎi,4aからなるブランク材要素ＳBi,1に変換され、ブランク材要素ＳAi,2は、節点Ｎi,1b、Ｎi,2b、Ｎi,5からなるブランク材要素ＳBi,2に変換される。
【００６５】
なお、図３では、ブランク材要素ＳAi,2が３つの節点からなる場合を示したが、ブランク材要素ＳAi,1が３つの節点からなる場合、ブランク材要素ＳAi,1とブランク材要素ＳAi,2の両方が３つの節点からなる場合も同様に変換される。
【００６６】
（ステップＳ７）
ステップＳ１で作成した第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａiの部分のみをブランク材要素Ｂiに置換して、第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する。
【００６７】
例えば、ｉ＝１のとき、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ1の部分のみをブランク材要素Ｂ1に置換して、第２次解析用モデルを作成する。後述するように、次のステップＳ８で、第（ｉ＋１）次解析を実行するが、ステップＳ１で、既に１回解析を実行（第１次解析）しているので、ステップＳ８では、第（ｉ＋１）次解析の実行となり、その第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成するのが、このステップＳ７である。
【００６８】
なお、すべての第（ｉ＋１）次解析用モデル（ただし、ｉ＝１〜ｎ（ｎは１以上の整数））も、置換前のモデルは第１次解析用モデルである。例えば、第５次解析用モデルは、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ4の部分のみをブランク材要素Ｂ4に置換したモデルであり、第１３次解析用モデルは、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ12の部分のみをブランク材要素Ｂ12に置換したモデルである。
【００６９】
（ステップＳ８）
ステップＳ７で作成した第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いて、第（ｉ＋１）次解析を実行する。第（ｉ＋１）次解析でも、プレス成形用工具がブランク材に接触したときを解析開始とし、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときを解析終了とするが、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでは、ステップＳ２で有限要素法の出力ファイルに保存された成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfのデータを使用して数値解析する。
【００７０】
つまり、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでについては、第１次解析用モデルを使用して数値解析していることになる。
【００７１】
これは、プレス成形中に発生するブランク材の破損、特に、微小な破損については、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達した後の接触面圧が重要であるため、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでについては、第１次解析で１度解析すれば十分で、繰り返し解析する必要がないからである。
【００７２】
このように、成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐfを使用することで、第（ｉ＋１）次解析の解析時間を大幅に短縮することができる。
【００７３】
算出された接触面圧は、第（ｉ＋１）次解析を開始する前に設定したタイムステップごとに出力されるが、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの接触面圧を、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiとして有限要素法の出力ファイルに保存する。このステップＳ８で算出された参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiは、次のステップＳ９で、ステップＳ２で算出された成形下死点到達時接触面圧Ｐ0と比較する演算を実行するので、「参照用」とした。
【００７４】
なお、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiは、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、ブランク材要素については、ステップＳ６でブランク材要素組Ａiをブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素すべてに対して出力される。
【００７５】
また、成形下死点手前所定位置、即ち、ブランク材の微小破損を数値解析で再現するために繰り返し解析を開始する位置は、プレス成形品の形状により異なるが、成形下死点手前５ｍｍとすることが好ましい。
【００７６】
成形下死点手前５ｍｍよりも離れた位置、例えば、成形下死点手前８ｍｍから繰り返し解析を行うと、ブランク材の微小破損とは関係ないタイムステップの解析時間が多くなる。
【００７７】
一方、成形下死点手前５ｍｍよりも成形下死点に近い位置、例えば、成形下死点手前３ｍｍから繰り返し解析を行うと、ブランク材の微小破損が発生し易いタイムステップ、例えば、成形下死点手前５〜３ｍｍの間について、精密な解析、即ち、繰り返し解析を行わないことにより、ブランク材の微小破損を数値解析で再現することが難しくなる。
【００７８】
したがって、実際のプレス成形において経験的に知られている、ブランク材の微小破損が発生し易い、成形下死点手前５ｍｍから成形下死点までについて繰り返し解析する、即ち、成形下死点手前５ｍｍを成形下死点手前所定位置とすることが好ましい。
【００７９】
（ステップＳ９）
ステップＳ２で算出した成形下死点到達時接触面圧Ｐ0と、ステップＳ８で算出した参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiとの差の絶対値｜Ｐ0−Ｐi｜であるΔＰiを算出する。
【００８０】
なお、ΔＰiは、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、ブランク材要素については、ステップＳ６でブランク材要素組Ａiをブランク材要素組Ｂiに変換した後のブランク材要素すべてに対して出力する。
【００８１】
ここで、ΔＰiが大きいことは、ブランク材要素組Ａi（拘束された相互に隣接する２つのブランク材要素）でモデル化された第１次解析モデルで得られた成形下死点到達時接触面圧Ｐ0と、ブランク材要素組Ｂi（拘束が解除された相互に隣接する２つのブランク材要素）でモデル化された第（ｉ＋１）次解析モデルで得られた参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐiとの差が大きいことを表している。
【００８２】
ブランク材の微小破損発生を数値解析で表現した前後で、成形下死点到達時接触面圧の差が大きく異なることは、ブランク材の微小破損発生を数値解析で表現する際には、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束の影響が大きいことを意味する。
【００８３】
相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されると、２つのブランク材要素間では応力が伝達されなくなる。そして、拘束が解除される以前に、２つのブランク材要素が分担していた応力は、２つのブランク材要素の周辺に存在する要素に分散されることにより応力の分布が変化する。したがって、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されたとき、接触面圧の増減する箇所（すなわち、ΔＰiが大きい箇所）が発生する。
【００８４】
大きいΔＰiを示す部位は、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されることによる影響が大きい。このことは実際のプレス成形では、ブランク材の微小破損が発生したときに、その現象を接触面圧の変化により検知しやすいことを意味する。したがって、大きいΔＰiを示す部位にブランク材破損検知センサを設置すればよい。
【００８５】
（ステップＳ１０）
ΔＰiの分布を求めるために、ステップＳ６〜ステップＳ９を、１〜ｎの整数ｉについて繰り返し実行し、プレス成形用工具要素ごとに、下記の（１）式に基づいて合計し、ΔＰi合計値を算出する。
【００８６】
【数３】
2011218389.tif 000005
【００８７】
つまり、ブランク材要素組Ａi→Ｂi変換（ステップＳ６）が、すべてのブランク材要素組Ａiについて実行される。例えば、ブランク材要素組Ａi（ｉ＝１〜１００）の場合、１００組のＡiについて実行される。
【００８８】
ブランク材要素組Ａi（ｉ＝１〜１００）のうち、例えば、ブランク材要素組Ａ43の場合、節点Ｎ43,1、Ｎ43,2、Ｎ43,3、Ｎ43,4からなるブランク材要素ＳA43,1と、節点Ｎ43,1、Ｎ43,2、Ｎ43,5、Ｎ43,6からなるブランク材要素ＳA43,2とを、Ｎ43,1a、Ｎ43,2a、Ｎ43,3、Ｎ43,4からなるブランク材要素ＳB43,1と、節点Ｎ43,1b、Ｎ43,2b、Ｎ43,5、Ｎ43,6からなるブランク材要素ＳB43,2とで構成されるブランク材要素組Ｂ43に変換される。
【００８９】
そして、すべてのｉ（ｉ＝１〜１００）について、ブランク材要素組の変換が行われた第（ｉ＋１）次解析用モデルについて第（ｉ＋１）次解析とΔＰi算出が実行される（ステップＳ６〜ステップＳ９を、１〜ｎの整数ｉについて繰り返し実行する）ことで、ステップＳ５で生成された、すべてのブランク材要素組で作成された第（ｉ＋１）次解析モデルについて、プレス成形工具が成形下死点手前所定位置から成形下死点に到達するまでの解析を行ったことになる。
【００９０】
（ステップＳ１１）
ステップＳ１０で、プレス成形用工具要素ごとに合計されたΔＰi合計値のうち、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰi合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する。
【００９１】
ΔＰi合計値は、接触面圧の変化量であることから、ΔＰi合計値の大小は、接触面圧によって発生する、プレス成形用工具に発生するひずみの大小を表す指数とすることができる。
【００９２】
そして、プレス成形用工具要素それぞれのΔＰi合計値のうち、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰi合計値は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として、プレス成形用工具の成形面に発生した、ひずみの大小の分布を示す指数とすることができる。
【００９３】
（ステップＳ１２）
ステップＳ１１で出力したプレス成形用工具成形面ひずみ指数が、所定数値以上である場合には、その所定数値以上を示すプレス成形用工具要素から、所定深さ以内に、ブランク材破損検知センサを設置することがよいと判断する。
【００９４】
プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、プレス成形工具の成形面での等高線図（コンタ図）として出力すると、プレス成形用工具成形面ひずみ指数の、プレス成形用工具の成形面での分布が明確に分かるため、プレス成形用工具のどこにブランク材破損検知センサを設置するかを簡単に評価することができる。
【００９５】
ブランク材破損検知センサは、プレス成形用工具の成形面から深い場所（成形面から離れた場所）に設置するほど、検知感度が低下する。したがって、プレス成形用工具成形面ひずみ指数の所定数値は、ブランク材破損検知センサを設置する、プレス成形用工具の成形面からの深さを勘案して決定すればよい。
【００９６】
ただし、ブランク材破損検知センサの設置深さが、成形面からの深さで１５ｍｍを超えると、極端に検知感度が低下する。したがって、ブランク材破損検知センサのプレス成形用工具の成形面からの設置深さは、１５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００９７】
また、プレス成形用工具成形面ひずみ指数は、プレス成形時に、プレス成形用工具とブランク材との間の摩擦力に起因する接触面圧によって発生するひずみの、プレス成形用工具成形面における相対的分布を示すものであることから、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上とすることが好ましい。
【００９８】
これは、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上である場合、成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上を示す部位、もしくはその周辺部位において、ブランク材に過度の引張応力が作用してブランク材が破損したときに、その現象を成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上を示す部位に設置されたブランク材破損検知センサによって検出することができるからである。
【００９９】
また、ブランク材破損検知センサとしては、プレス成形用工具のひずみを検知できるものであれば、いずれも使用することができ、例えば、ひずみゲージや圧電センサがある。ひずみの検知感度がよいことから、ブランク材破損検知センサとしては、圧電センサが好ましい。
【実施例】
【０１００】
次に、本発明を実施例でさらに説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【０１０１】
図４は、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を適用する、自動車用車体部材の外観を示す。図４中、符号１０は、自動車用車体部材を示す。
【０１０２】
自動車用車体部材１０に有限要素法を適用して、図１に示したステップＳ１〜ステップＳ１２を実行した。なお、プレス成形工具はリジット要素で定義し、ブランク材は弾塑性変形可能なシェル要素で定義した。また、成形下死点手前所定位置は、成形下死点手前５ｍｍとした。
【０１０３】
図５は、ステップＳ３及びステップＳ４終了時における、抽出された高Ｐ0ブランク材要素及び周辺ブランク材要素の分布を示す。図５中、符号２０（斜線部）は高Ｐ0ブランク材要素を、符号３０（縦線部）は周辺ブランク材要素を示す。
【０１０４】
なお、高Ｐ0ブランク材は、前述の式１より算出される接触面圧Ｐの１０％以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ0を示すブランク材要素である。
【０１０５】
自動車用車体部材１０のブランク材の板厚及び材質は、次の通りである。
ｔ（ブランク材の板厚）：２．０ｍｍ
ＳB（ブランク材の引張強さ）：７８０ＭＰａ
【０１０６】
また、自動車用車体部材１０をプレス成形する際に使用するポンチ及びダイにおいて、ポンチ肩Ｒ＝８ｍｍ、ダイ肩Ｒ＝１０ｍｍ、軸長方向の曲率半径＝１００ｍｍであることから、最も小さいポンチ肩Ｒ＝８ｍｍを、ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径ｒとして採用した。このとき、前述の式１より接触面圧Ｐ＝１７５．６ＭＰａと算出されるので、その１０％である１７．５６ＭＰａを閾値とした。
【０１０７】
また、周辺ブランク材要素は、「高Ｐ0ブランク材要素から周囲１０ブランク材要素以内、又は、高Ｐ0ブランク材要素から周囲２０ブランク材要素以内に、プレス成形品の形状で隅Ｒ５以下又は角Ｒ５以下（プレス成形用工具の形状で角Ｒ５以下又は隅Ｒ５以下）の深絞り形状が存在する場合には、高Ｐ0ブランク材要素から深絞り形状が存在する部位に相当するブランク材要素までのブランク材要素のうち、高Ｐ0ブランク材要素を除いたブランク材要素を、周辺ブランク材要素とする。」という条件を設定して抽出した。
【０１０８】
図６は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の５％以上１０％未満である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す。
【０１０９】
図７は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す。
【０１１０】
図７に示した、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ0の１０％以上を示す部位の成形面から、１２ｍｍの深さ位置に圧電センサを設置し、実際にプレス成形したところ、割れやしわ、ネッキングなどでブランク材が破損してしまう成形異常を、確実に検知することができることを確認した。
【０１１１】
図７により決定した圧電センサの設置位置は、図５の符号２０及び符号３０で示した部位をさらに絞り込むものであることから、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法は、圧電センサ（ブランク材破損検知センサ）の設置位置を正確に決定するものであることを確認した。
【０１１２】
なお、上述したところは、本発明の実施形態を例示したものにすぎず、本発明は、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１１３】
前述したように、本発明によれば、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するセンサの設置位置を、３次元的に複雑な形状を有するプレス成形用工具であっても、プレス成形用工具の製作前の設計段階で、数値解析により事前に検討・評価し、決定することができ、そして、成形異常が発生したプレス成形品を、容易に発見することができる。本発明は、工業上、利用価値の高いものである。
【符号の説明】
【０１１４】
１０    自動車用車体部材
２０    高Ｐ0ブランク材要素
３０    周辺ブランク材要素
Ａi    変換前のブランク材要素組
Ｂi    変換後のブランク材要素組
ＳAi,1、ＳAi,2    相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素（変換前）
ＳBi,1、ＳBi,2    相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素（変換後）
Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,3、Ｎi,4    ＳAi,1を構成する節点
Ｎi,1、Ｎi,2、Ｎi,5、（Ｎi,6）    ＳAi,2を構成する節点
Ｎi,1、Ｎi,2    ＳAi,1とＳAi,2とが共有する節点
Ｎi,1a、Ｎi,1b    Ｎi,1を分離した節点
Ｎi,2a、Ｎi,2b    Ｎi,2を分離した節点
【図１】
2011218389.tif 000007
【図２】
2011218389.tif 000008
【図３】
2011218389.tif 000009
【図４】
2011218389.tif 000010
【図５】
2011218389.tif 000011
【図６】
2011218389.tif 000012
【図７】
2011218389.tif 000013