(57)【要約】【課題】  液晶表示素子の連続製造における精度及びスピードを高め、歩留向上を抜本的に解決する。【解決手段】  連続ウェブ形態の光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する方法である。本方法は、光学フィルムを連続的に繰り出し、光学フィルムの繰出量に基づいて測長データを算出し、事前に検出され光学フィルムに予め付与された欠点の情報を表すマークを検出し、検出されたマークの情報に基づいて、光学フィルムの送り方向に対して横方向に切込線を順次形成し、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、不良シート片であるか正常シート片であるかを判定し、正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法であって、  前記光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出するステップと、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の情報を表すマーキングマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出するステップと、
検出された前記マークの情報に基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記光学フィルムの送り方向に対して横方向に切込線を順次形成するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記判定ステップで正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離するステップと、
貼合位置に供給される前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを前記貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せるステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
検出された前記マークの前記情報と前記測長データとに基づいて前記切込線を前記光学フィルムに形成すべき位置を演算するステップをさらに含み、
切込線を順次形成する前記ステップにおいて形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記キャリアフィルム上に区画される前記正常シート片の送り方向の長さが前記液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に横方向に形成されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記マークを検出するステップは、光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別するステップを含むことを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、前記対称軸のうち長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記光学フィルムに順次形成された前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が排除位置に到達したときに、前記光学フィルムの前記不良シート片を含む部分をダミーフィルム搬送路に向けて移動させ、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が貼合位置に到達したときに、ダミーフィルム搬送路を前記貼合位置に送り、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項１０】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置であって、
ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出する、計測装置と、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の情報を表すマーキングマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、
検出された前記マークの情報に基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記光学フィルムの送り方向に対して横方向に切込線を順次形成する、切込線形成装置と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記制御手段によって正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、
前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、
を含むことを特徴とする装置。
【請求項１１】
検出された前記マークの前記情報と前記測長データとに基づいて前記切込線を前記光学フィルムに形成すべき位置を演算する切込線形成位置演算手段をさらに含み、
前記切込線形成装置によって形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記キャリアフィルム上に区画される前記正常シート片の送り方向の長さが前記液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定されることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に横方向に形成されることを特徴とする、請求項１１に記載の装置。
【請求項１３】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項１０から請求項１２までのいずれか１項に記載の装置。
【請求項１４】
前記マーク検出装置は、光源と、前記光学フィルムの前記光源と同一の側又は前記光源と反対の側に配置された光検出装置と、前記光検出装置からの情報を受信する制御装置とを含み、
前記制御装置は、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別することを特徴とする、請求項１０から請求項１２までのいずれか１項に記載の装置。
【請求項１５】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定寸法に形成された液晶パネルに対して、該液晶パネル幅に対応する寸法に形成された偏光フィルムのシート片を貼り合わせて液晶表示素子にする、液晶表示素子の連続製造方法及び装置に関する。より具体的には、本発明は、偏光フィルムの欠点の情報をマークとして予め付与した連続ウェブ形態の光学フィルムから欠点のないシート片を形成し、該シート片を液晶パネルに貼り合わせて液晶表示素子を連続製造する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルＷは、図２に示されるように、画面サイズが対角４２インチの大型テレビ用の液晶パネルを例にとると、縦（５４０〜５６０）ｍｍ×横（９５０〜９７０）ｍｍ×厚み０．７ｍｍ（７００μｍ）程度の矩形のガラス基板で挟持され、透明電極やカラーフィルタ等が配備された５μｍ程度の液晶層から構成される、層状のパネルである。液晶パネルＷ自体の厚みは、１．４ｍｍ（１４００μｍ）程度である。液晶表示素子は、通常、その液晶パネルＷの表側（視認側）と裏側（バックライト側）のそれぞれに偏光子と保護フィルムとを含む偏光フィルムのシート片１１’を貼り合わせることによって、生成される。シート片１１’は、図１の（使用前）に示されるように、積層構造を有する可撓性光学フィルム１０に含まれる偏光フィルム１１から、例えば図２に示されるような寸法となるように成形される。
【０００３】
液晶表示素子の機能において、液晶分子の配向方向と偏光子の偏光方向とは、密接に関連する。液晶表示素子技術は、まずＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）型液晶を用いたＬＣＤ（液晶表示装置）が実用化され、その後、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ  Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）型液晶、ＩＰＳ（Ｉｎｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）型液晶などを用いたＬＣＤが実用化されるに至った。詳細な技術的説明は省略するが、ＴＮ型液晶パネルを用いたＬＣＤにおいては、液晶分子は、液晶パネルのガラス基板の内面に配されるそれぞれのラビング方向を有する上下２枚の配向膜によって光軸方向に９０°ねじれた状態で配列されており、電圧がかけられると配向膜に垂直に並ぶ。ところが、表示画面の左右からみた像を同じように形成しようとすると、例えば視認側の配向膜のラビング方向を４５°とし、他方の配向膜のラビング方向を１３５°としなければならない。したがって、それに合わせて、液晶パネルの表側と裏側のそれぞれに貼り合わされる偏光フィルムのシート片に含まれる偏光子の偏光方向も、表示画面の縦又は横方向に対して４５°方向に傾けて配置されなければならない。
【０００４】
そのため、ＴＮ型液晶パネルの液晶表示素子に貼り合わされる偏光フィルムのシート片は、上述のような４５°方向の偏光方向を有する偏光子を含む光学フィルムから、ＴＮ型液晶パネルの大きさに合わせて矩形に打ち抜き又は切断加工される必要がある。このことは、例えば、特開２００３−１６１９３５号公報（特許文献１）又は特許第３６１６８６６号公報（特許文献２）に示されている。矩形に加工されるシート片の幅、すなわち、シート片の短辺は光学フィルムの幅より小さいことはいうまでもない。このようにして光学フィルムから矩形に打ち抜き又は切断加工されたシート片を「枚葉型シート片」という。
【０００５】
枚葉型シート片を用いた液晶表示素子の製造においては、枚葉型シート片は、光学フィルムから予め打ち抜き又は切断され、粘着層にセパレータが貼付された状態で矩形状に成形されている。成形された枚葉型シート片は、液晶表示素子製造工程において、マガジンに収容される。マガジンに収容された枚葉型シート片は、液晶パネルＷに貼り合わされるときに、例えば吸着搬送装置によって、液晶パネルとの貼合位置に一枚毎に搬送される。枚葉型シート片は、形成された粘着層に剥離自在に積層されたセパレータが貼り合わせ前に剥離され、露出された粘着層を介して液晶パネルＷに貼り合わされる。枚葉型シート片は可撓性であるため、貼り合わせの際には周縁に生じる撓みや反りが問題になる。したがって、枚葉型シート片が用いられる液晶表示素子の製造工程においては、一枚毎のセパレータの剥離動作を容易にし、液晶パネルとの位置合わせと貼り合わせとを精度よく迅速に行うようにするために、撓みや反りが少なく、搬送や貼り合わせがしやすく、ある程度の剛性を有する、四辺が整形された枚葉型シート片を採用せざるをえない。例えば、枚葉型シート片に、偏光子の片面ではなく両面に４０〜８０μｍ厚程度の保護フィルムを積層して厚みによる剛性を持たせるようにしているのは、そのためである。液晶表示素子製造技術の初期段階においては、この光学フィルムのシート片又は該シート片に含まれる偏光フィルムのシート片が、一般的に「偏光板」と呼ばれ、これは今も通称名である。
【０００６】
こうしたＴＮ型の液晶表示素子製造技術においては、打ち抜き又は切断加工工程の後に、成形されたシート片をそのまま液晶パネルに連続的に貼り合わせて一連の工程として液晶表示素子を製造することはできない。それは、用いられるシート片は、上述のように偏光子の縦又は横方向への延伸による配向方向（すなわち、成形される前の光学フィルムの送り方向又はそれと交わる方向）に対して長辺又は短辺の向きが４５°方向になるように成形されなければならず、そのように成形されたシート片は、そのままの同じ姿勢で液晶パネルに連続的に貼り合わせることができないためである。特許文献１又は２にみられるように、偏光フィルムのシート片を液晶パネルに貼り合わせるためには、一枚一枚のシート片を、液晶パネルの長辺より幅広の光学フィルムから金型などで光学フィルムの長手方向に対して４５°方向に打ち抜き、液晶パネルとの貼合工程に供給しなければならない。あるいは、用いられる光学フィルムは、相当に広幅の光学フィルムからその長手方向に対して４５°方向に予め打ち抜き又は切断された長尺の光学フィルム、又は、成形された一枚一枚のシート片がフィルム状につなぎ合わされた長尺の光学フィルムでなければならない。これらの方法は、いずれにしても枚葉型シート片製造技術の域を出るものではない。
【０００７】
特許文献３は、ＶＡ型液晶やＩＰＳ型液晶などが実用化される以前に適用された技術であり、偏光フィルムを含む光学フィルムを連続的に供給しながら、必要な長さに成形されたシート片を液晶パネルに順次貼り合わせて液晶パネルを生成する装置を開示している。この装置は、ＴＮ型液晶を用いたＬＣＤを製造するラベラー装置である。この装置に用いられる光学フィルムは、相当に幅広の光学フィルムから液晶パネル幅に合わせて偏光フィルムの延伸方向に対して４５°方向に切断加工された一枚の長尺の光学フィルム、又は、そのような一枚一枚の光学フィルムのシート片がフィルム状につなぎ合わされた長尺の光学フィルムでなければならない。したがって、この装置は、偏光フィルムのシート片を積層構造の光学フィルムから連続的に成形し、ＶＡ型液晶やＩＰＳ型液晶を用いた液晶パネルに貼り合わせて液晶表示素子にする製造装置に、直接適用できるものではない。
【０００８】
枚葉型シート片を用いた液晶表示素子の製造の自動化技術については、例えば、特開２００２−２３１５１号公報（特許文献４）に開示されている。可撓性の枚葉型シート片は、端部が湾曲したり垂れたりすることなどによって、撓みや反りが生じやすく、液晶パネルとの位置合わせや貼り合わせにおける精度やスピードにとって大きな技術的障害となっている。そのため、枚葉型シート片には、吸着搬送や液晶パネルへの位置合わせや貼り合わせを容易にすべく、ある程度の厚みと剛性が求められる。例えば、特開２００４−１４４９１３号公報（特許文献５）、特開２００５−２９８２０８号公報（特許文献６）又は特開２００６−５８４１１号公報（特許文献７）に開示されたものは、こうした技術的課題に着目して工夫がなされたものとみることができる。
【０００９】
ＴＮ型液晶パネルに対して、ＶＡ型液晶パネルやＩＰＳ型液晶パネルは、液晶分子がねじれた状態で配列されるものでない。そのため、これらの液晶パネルを用いた液晶表示素子においては、液晶配向状態から得られる視野角特性から、ＴＮ型液晶パネルを用いた場合のように、シート片の偏光方向を液晶表示素子の長辺又は短辺の向きに対して４５°方向にする必要はない。これらの液晶パネルを用いた液晶表示素子は、偏光軸の方向が液晶パネルの長辺又は短辺と並行で、互いに９０°異なる向きになったシート片が、液晶パネルの表側と裏側のそれぞれに貼り合わされたものである。ＶＡ型液晶パネルやＩＰＳ型液晶パネルにおいて視角特性の対称性及び視認性を考えた場合には、シート片の偏光軸の方向が最大のコントラストの方向を示すため、シート片の光学軸は液晶パネルの長辺又は短辺の方向に対して平行である方が好ましい。したがって、これらの液晶パネルに貼り合わされるシート片は、縦又は横方向に延伸処理された偏光フィルムを含む光学フィルムを連続的に繰り出し、該光学フィルムの送り方向に対して横方向に切断することによって、光学フィルム幅と同じ幅を有する矩形のシート片として連続的に成形することができるという利点がある。
【００１０】
大型テレビ用の表示素子に用いられる液晶は、視野角特性を高める観点から、ＴＮ型液晶からＶＡ型液晶やＩＰＳ型液晶へとシフトしている。こうした技術開発環境の変化に伴って、特開２００４−３６１７４１号公報（特許文献８）に示されるように、これらの液晶パネルを前提として生産効率を高めるための提案もなされるようになってきた。特許文献８に開示される技術は、光学フィルムを連続的に繰り出して液晶パネルの大きさに合わせるように切断し、切断された偏光フィルムのシート片を含む矩形のシート片を液晶パネルに連続的に貼り合わせる技術である。
【００１１】
しかしながら、以下に示すような技術的課題があるため、液晶表示素子の製造は依然として枚葉型シート片製造が主流のままである。液晶表示素子の製造における重要な技術的課題とは、製造される表示素子における欠陥を事前に確認し、不良品を出さないようにすることである。欠陥の多くは、主に光学フィルムに含まれる偏光フィルムに内在する欠点に起因している。ところが、現状では、欠点ゼロの光学フィルムを製造することは極めて困難であるため、積層される個々のフィルムに含まれる欠点を完全に取り除いた状態で光学フィルムを提供することは必ずしも現実的ではない。その一方で、視認できるような傷や欠点は僅かであってもこのような傷や欠点を含む光学フィルムのシート片をテレビ用のシート片として用いることは、液晶表示素子自体の品質維持の観点から許されない。例えば、偏光フィルムから成形されたシート片の長辺を約１ｍ程度とすると、事前に欠点部位を取り除くことができない場合には、単純計算で、製造される液晶表示素子１，０００個当たり、２０〜２００個にも及ぶ欠点を含む不良品が発生することになる。
【００１２】
そのため、現状においては、矩形状に区分された欠点が存在しない正常領域が、同じく矩形状に区分された欠点が内在する不良領域を適宜回避するように、正常品のシート片（以下、「正常シート片」という。）として偏光フィルムから打ち抜かれるか又は切断されることになる。あるいは、正常領域と不良領域との区別をすることなくシート片を矩形に打ち抜くか又は切断し、そのうちの不良品のシート片（以下、「不良シート片」という。）は、その後の工程で選別され、排除されるように処置するしかない。したがって、製品精度及び製造スピードの両面の限界から、枚葉型シート片製造方法による生産効率を現時点での効率以上に高めることは難しい状況にある。
【００１３】
本出願人は、枚葉型シート片製造の生産効率を少しでも高めることを目的として、例えば、特許第３９７４４００号公報（特許文献９）、特開２００５−６２１６５号公報（特許文献１０）又は特開２００７−６４９８９号公報（特許文献１１）に示されるように、偏光フィルムの事前検査装置を提案してきた。これらの提案は、主に以下の２つの工程を含む。第１の工程では、まず、連続的に供給される光学フィルムの偏光フィルムに内在する欠点を検査し、検出された欠点の位置を画像処理し、画像処理された情報をコード化する。次に、光学フィルムから枚葉型シート片が打ち抜かれたときに切りカスとして残ることになる端部に、コード化された情報を記録装置によって直接印字した後に、光学フィルムを巻き取り、ロール体を生成する。第２の工程では、生成されたロール体から繰り出された光学フィルムに印字されたコード化情報を読取装置によって読み取り、良否を判定した結果に基づいて欠点箇所にマークを付与する。その後、光学フィルムから枚葉型シート片を打ち抜き、予め付与されたマークに基づいて枚葉型シート片を正常シート片と不良シート片とに選別する。これらの工程は、枚葉型シート片製造における歩留向上には欠かせない技術的手段であった。
【００１４】
さらに、本出願人は、特開２００７−１４００４６号公報（特許文献１２）において、光学フィルムの積層体ロールから連続的に繰り出される光学フィルム（同文献では「偏光板原反」という。）に含まれるキャリアフィルム（同文献では「離型フィルム」という。）を剥離して粘着層を含む偏光フィルム（同文献では「偏光板」という。）を露出させ、偏光フィルムに内在する欠点を検出した後に、偏光フィルムの欠点箇所を避けて正常領域のみを矩形に打ち抜き、打ち抜かれた正常シート片（同文献では「シート状製品」という。）を他の搬送媒体を用いて液晶パネルとの貼合位置に移送するようにした製造方法を提案している。しかしながら、これは、連続ウェブ形態の光学フィルムから成形された偏光フィルムの正常シート片をキャリアフィルムによって液晶パネルとの貼合位置まで送ることを実現させたものではない。この技術は、一旦切断された枚葉型シート片を他の搬送媒体に貼り合わせて液晶パネルとの貼合位置に移送するようにしたものであり、枚葉型シート片製造の域を出ない液晶表示素子の製造方法と言わざるを得ない。
【００１５】
本出願人は、特許文献１３に示されるように、偏光フィルムのシート片を液晶パネルに貼り合わせる方法及び装置に関する発明を提案している。この発明は、事前に成形された枚葉型シート片を液晶表示素子の製造工程に持ち込んで液晶パネルに貼り合わせる液晶表示素子の製造技術から、液晶表示素子の製造工程において偏光フィルムのシート片を連続成形して直接液晶パネルに貼り合わせる液晶表示素子の連続製造技術への切換えを可能にした画期的な提案である。
【００１６】
この発明は、液晶表示素子の一連の製造工程に、偏光フィルムの不良領域及び正常領域を定める検査のために連続ウェブ形態の光学フィルムからキャリアフィルムや表面保護フィルムを一旦剥離する工程と、検査後に代替キャリアフィルムや代替表面保護フィルムを該光学フィルムに再び積層する工程とを含むことを特徴とする。これらの工程は、液晶表示素子の連続製造工程において、偏光フィルムの粘着層のない面及び粘着層の露出面を保護しながら欠点検査を行うための必須工程である。しかしながら、これらの工程は、成形された正常シート片を液晶パネルに貼り合わせる方法又は装置全体を相当複雑にするのみならず、工程数を増やし、工程毎の制御を困難にするものである。したがって、特許文献１３に記載の発明は、製造スピードを犠牲にせざるを得ないという欠点を有する。
【００１７】
本発明は、こうした関連発明を基礎に、液晶表示素子の製造における製品精度及び製造スピードを飛躍的に高め、製品歩留を抜本的に改善すべく鋭意検討され、構想されたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】特開２００３−１６１９３５号公報
【特許文献２】特許第３６１６８６６号公報
【特許文献３】特公昭６２−１４８１０号公報
【特許文献４】特開２００２−２３１５１号公報
【特許文献５】特開２００４−１４４９１３号公報
【特許文献６】特開２００５−２９８２０８号公報
【特許文献７】特開２００６−５８４１１号公報
【特許文献８】特開２００４−３６１７４１号公報
【特許文献９】特許第３９７４４００号公報
【特許文献１０】特開２００５−６２１６５号公報
【特許文献１１】特開２００７−６４９８９号公報
【特許文献１２】特開２００７−１４００４６号公報
【特許文献１３】特開２００９−０６１４９８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
ＶＡ型液晶パネルやＩＰＳ型液晶パネルには、液晶配向状態から得られる視野角特性から、ＴＮ型液晶パネル特有の技術的制約、すなわち、液晶パネルの長辺又は短辺の向きに対して偏光フィルムの偏光方向が４５°方向になるように液晶パネルの表側と裏側の面に偏光フィルムのシート片を貼り合わせなければならないという技術的制約がない。そのため、ＶＡ型液晶パネルやＩＰＳ型液晶パネルを用いる液晶表示素子は、光学フィルムの供給中に送り方向に対して横方向に該光学フィルムを切断することによって形成されたシート片を連続的に液晶パネルに貼り合わせることにより、連続的に製造することが可能である。また、光学フィルムの供給中に、該光学フィルムの供給を途切れさせることなく、含まれる偏光フィルムの事前検査によって検出された欠点を含む不良シート片と欠点を含まない正常シート片の各々が形成され、そのうちの正常シート片のみが液晶パネルとの貼合位置に供給されるようにすることによって、液晶表示素子の連続製造における製品精度及び製造スピードを飛躍的に高め、製品の歩留を大幅に改善することが可能になる。
【００２０】
したがって、本発明の目的は、連続ウェブ形態の光学フィルムを貼合位置に供給しながら、偏光フィルムの事前検査によって検出された欠点を含む不良シート片と欠点を含まない正常シート片の各々を連続的に形成するとともに、形成された不良シート片を液晶パネルに貼り合せないようにする手段を提供することによって、光学フィルムの供給を途切れさせることなく、形成された正常シート片のみを液晶パネルに連続的に貼り合わせる手段を実現し、もって液晶表示素子の連続製造における製品精度及び製造スピードを飛躍的に高め、製品の歩留を大幅に改善することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上述した目的は、偏光フィルムの事前検査によって検出された欠点の情報に基づいてマークが付与された連続ウェブ形態の光学フィルムを予め準備し、この光学フィルムを液晶表示素子の連続製造装置において連続的に繰り出しながら、該光学フィルム上に付与されたマークを読み取り、該マークに基づいて該光学フィルムに順次形成された切込線の間に形成される偏光フィルムのシート片のうち、正常シート片と判定されたシート片のみを液晶パネルに貼り合わせる構成を提供することによって、達成することができる。
【００２２】
本発明の第１の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法を提供するものである。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本方法は、連続ウェブ形態の光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、記光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出するステップと、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出するステップと、検出された情報に基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、光学フィルムの送り方向に対して横方向に切込線を順次形成するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離するステップと、貼合位置に供給される正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せるステップとを含む。
【００２３】
本発明の一実施形態においては、本方法は、検出されたマークの情報と測長データとに基づいて切込線を光学フィルムに形成すべき位置を演算するステップをさらに含む。切込線を順次形成するステップにおいて形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき位置に基づいて、キャリアフィルム上に区画される正常シート片の送り方向の長さが液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定される。
【００２４】
本発明の一実施形態においては、不良シート片の送り方向の長さが液晶パネルの長さと等しいか又はその長さより大きくなる場合には、不良シート片の長さが液晶パネルの長さより小さくなるように、複数の切込線が不良シート片に横方向に形成される。
【００２５】
本発明の一実施形態においては、光学フィルム上に付与されたマークの送り方向の位置座標は、欠点の送り方向の位置座標と略同一である。
【００２６】
本発明の一実施形態においては、マークを検出するステップは、光源から光学フィルムに向けられた光のうちマークから反射して光検出装置に入る反射光又はマークを透過して光検出装置に入る透過光と、光源から光学フィルムに向けられた光のうちマーク以外の部分から反射して光検出装置に入る反射光又はマーク以外の部分を透過して光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、マークの有無を識別するステップを含む。付与されるマークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、前記対称軸のうち長い方の軸と光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることが好ましい。
【００２７】
本発明の一実施形態においては、光学フィルムに順次形成された切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップをさらに含む。不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、光学フィルム上に区画された不良シート片が排除位置に到達したときに、光学フィルムの不良シート片を含む部分をダミーフィルム搬送路に向けて移動させ、不良シート片をダミーフィルムに貼り合わせて光学フィルムの搬送経路から排除することを含む。本発明の別の実施形態においては、不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、光学フィルム上に区画された不良シート片が貼合位置に到達したときに、ダミーフィルムを貼合位置に送り、不良シート片をダミーフィルムに貼り合わせて光学フィルムの搬送経路から排除することを含む。
【００２８】
本発明の第２の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置を提供する。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本装置は、ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出する計測装置と、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、検出されたマークの情報に基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、光学フィルムの送り方向に対して横方向に切込線を順次形成する、切込線形成装置と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、制御手段によって正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、
を含む。
【００２９】
本発明の一実施形態においては、本装置は、検出されたマークの情報と測長データとに基づいて切込線を光学フィルムに形成すべき位置を演算する切込線形成位置演算手段をさらに含み、切込線形成装置によって形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき位置に基づいて、キャリアフィルム上に区画される正常シート片の送り方向の長さが液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定される。
【００３０】
本発明の一実施形態においては、不良シート片の送り方向の長さが液晶パネルの長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、該不良シート片の長さが該液晶パネルの長さより小さくなるように、複数の切込線が該不良シート片に横方向に形成される。
【００３１】
本発明の一実施形態においては、光学フィルム上に付与されたマークの送り方向の位置座標が、欠点の送り方向の位置座標と略同一である。
【００３２】
マーク検出装置は、光源と、光学フィルムの光源と同一の側又は光源と反対の側に配置された光検出装置と、光検出装置からの情報を受信する制御装置とを含む。制御装置は、光源から光学フィルムに向けられた光のうちマークから反射して光検出装置に入る反射光又はマークを透過して光検出装置に入る透過光と、光源から光学フィルムに向けられた光のうちマーク以外の部分から反射して光検出装置に入る反射光又はマーク以外の部分を透過して光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、マークの有無を識別する。付与されるマークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、長い方の軸と光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】液晶表示素子の連続製造に用いられる連続ウェブ形態の光学フィルム積層体の構成を表す模式図である。
【図２】画面サイズが対角４２インチの大型テレビに用いられる液晶表示素子の例である。
【図３】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置を示す概略図である。
【図４】図３に示される装置における製造ステップを表すフロー図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置に用いられるマーク付与済み光学フィルムの積層体ロールを製造する装置を示す概略図である。
【図６】図５に示される装置における製造ステップを表すフロー図である。
【図７】欠点検査装置、欠点種類及び欠点検出方法を示す表である。
【図８】供給される光学フィルムに不良領域と正常領域とを区分する切込線を形成すべき位置を算出する方法を示す模式図である。
【図９】供給される光学フィルムに切込線を形成すべき位置を算出するための方法を表すフロー図である。
【図１０】供給される光学フィルムに切込線を形成すべき位置を算出するための別の方法を表すフロー図である。
【図１１】供給される光学フィルムに切込線を形成すべき位置を算出するためのさらに別の方法を表すフロー図である。
【図１２】図９に示される方法によって演算された結果として切込線形成位置情報がどのように決定されるかを表す図である。
【図１３】図１０に示される方法によって演算された結果として切込線形成位置情報がどのように決定されるかを表す図である。
【図１４】図１１に示される方法によって演算された結果として切込線形成位置情報がどのように決定されるかを表す図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置における切込線形成位置確認装置の動作を表す模式図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置における、不良シート片を識別又は選別して動作する不良シート片排除装置を示す模式図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置におけるプリアライメント装置、アライメント装置、貼合位置への搬送装置、及び液晶パネルエッジ検出装置の各装置によって、姿勢が制御された液晶パネルが貼合位置に搬送されることを表す模式図である。
【図１８】本発明の一実施形態に係る液晶表示素子の連続製造装置における、正常シート片と液晶パネルとの貼合装置を表す図である。
【図１９】光学フィルムに付与されたマークの検出率の測定に用いたマーク検出試験装置を示す模式図である。
【図２０】光学フィルムに付与されたマークの形状別の検出率を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
本明細書においては、片面又は両面に保護フィルムが積層された偏光子（ｐｏｌａｒｉｚｅｒ）の液晶パネルＷに貼り合される一面に粘着層が形成されたフィルムを偏光フィルムといい、「偏光板」と通称される偏光フィルムから矩形に成形されたシート片を「偏光フィルムのシート片」又は単に「シート片」という。また、表面保護フィルム及びキャリアフィルムと一体の偏光フィルムからシート片が成形される場合であって、該シート片を「偏光フィルムのシート片」と区別する必要があると場合には、それを「光学フィルムのシート片」といい、そこに含まれる表面保護フィルム又はキャリアフィルムから成形されたシート片は、「表面保護フィルムのシート片」又は「キャリアフィルムのシート片」という。
【００３５】
以下に、図面を参照しながら本発明の実施態様を詳細に説明する。
１．液晶表示素子の連続製造装置の構成
図３は、液晶表示素子の連続製造装置１を示す概略図である。連続製造装置１は、欠点の情報に基づいて予めマークが付与された光学フィルム（以下、「マーク付与済み光学フィルム」という）の積層体ロールが装着された光学フィルム供給装置１００と、供給された連続ウェブ形態のマーク付与済み光学フィルムから生成された偏光フィルムの正常シート片を貼り合わせる液晶パネルの搬送装置３００と、光学フィルム供給装置１００及び液晶パネルの搬送装置３００の全体の動作を制御する制御装置４００とを含む。連続製造装置１は、マーク付与済み光学フィルムから偏光フィルムのシート片を成形する切断ステーションＡと、偏光フィルムの不良シート片を排除する排除ステーションＣと、偏光フィルムの正常シート片を液晶パネルに貼り合わせる貼合ステーションＢとを含む。連続製造装置１は、後述するように、貼合ステーションＢと排除ステーションＣとを重複して配置することもできる。
【００３６】
光学フィルム供給装置１００は、マーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０を回転自在に装着するための支架装置１１０、マークを読み取るための読取装置１２０、フィードローラを含むフィルム供給装置１３０、一定速度のフィルム供給のためのアキュームローラを含む速度調整装置１４０、切断ステーションＡにおいて光学フィルムに切り込みを入れて切込線を形成するための切断装置１５０、同じ切断ステーションＡにおいて形成された切込線の位置を確認するための切込線形成位置確認装置１６０、フィードローラを含むフィルム供給装置１７０、一定速度のフィルム供給のためのアキュームローラを含む速度調整装置１８０、排除ステーションＣにおいて、切断された不良シート片をキャリアフィルムから排除するための不良シート片排除装置１９０、貼合ステーションＢにおいて、切断された正常シート片をキャリアフィルムから剥離して液晶パネルに貼り合わせるための一対の貼合ローラを含む貼合装置２００、キャリアフィルムを巻き取るためのキャリアフィルム巻取駆動装置２１０、貼合ステーションＢにおいて偏光フィルムの正常シート片の先端を確認するためのエッジ検出装置２２０、及び、正常シート片の直進位置を検出するための直進位置検出装置２３０を含む。図４は、これらの装置によって行われる、液晶表示素子製造１における各工程すなわち製造ステップを表すフロー図である。
【００３７】
２．マーク付与済み光学フィルムの積層体ロールの製造
＜光学フィルムの構成＞
光学フィルム供給装置１００に装着されたマーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０は、図１に示されるように、保護フィルムが積層された偏光子の液晶パネルに貼り合わされる面に粘着層１２が形成された偏光フィルム１１と、該偏光フィルム１１の粘着層１２のない面に剥離自在に積層された、粘着面を有する表面保護フィルム１３と、偏光フィルム１１の粘着層１２に剥離自在に積層されたキャリアフィルム１４とからなる可撓性の光学フィルムが巻き取られた積層体ロールである。積層体ロール１０は、好ましくは、貼り合わされる液晶パネルの長辺又は短辺とほぼ同じ幅を有する。また、偏光子の片面又は両面に積層される保護フィルムは、透明保護フィルムが好ましい。キャリアフィルム１４は、液晶表示素子の製造工程中に偏光フィルム１１の粘着層１２を保護し、液晶パネルとの貼り合わせ前又は貼り合わせ時に光学フィルムから偏光フィルムのシート片が剥離されるときに巻き取り除去される離型フィルムである。キャリアフィルム１４は、偏光フィルム１１の正常シート片を貼合ステーションＢまで搬送するキャリアとしての機能を有しているので、ここでは「キャリアフィルム」という。
【００３８】
偏光フィルム１１は、例えば、以下の工程を経て生成される。まず、５０〜８０μｍ厚程度のＰＶＡ（ポリビニルアルコール系）フィルムをヨウ素で染色し、架橋処理し、該ＰＶＡフィルムに縦又は横方向への延伸による配向処理を施す。この結果として、ＰＶＡフィルムの延伸方向に平行な方向にヨウ素錯体が配列されることによって、この方向の振動を有する偏光が吸収され、その結果、延伸方向と平行な方向に吸収軸を持つ偏光子の連続層が形成される。優れた均一性及び精度に加え、優れた光学特性を有する偏光子の連続層を作製するためには、ＰＶＡフィルムの延伸方向はフィルムの縦方向又は横方向に一致することが望ましい。一般に、偏光子の連続層又は偏光子の連続層を含む光学フィルムの吸収軸は光学フィルムの長手方向と平行であり、偏光軸はそれと垂直な横方向となる。偏光子の連続層の厚さは、２０〜３０μｍである。次に、生成された偏光子の連続層両面に、接着剤を介して、偏光子の連続層を保護する保護フィルムが積層される。保護フィルムは、一般に４０〜８０μｍ厚程度の透明ＴＡＣ（トリアセチルセルロース系）フィルムが多く用いられる。液晶表示素子の薄型化の観点から、偏光子の連続層の一面にのみ保護フィルムが貼り合わされる場合もある。最後に、保護フィルムが積層された偏光子の連続層の一面に、液晶パネルＷに貼り合わされるアクリル系の粘着層１２が形成される。粘着層の厚さは、１０〜３０μｍである。なお、偏光子の連続層は、以下、略して「偏光子」ともいう。偏光フィルム１１の厚みは、通常、１１０〜２２０μｍ程度である。
【００３９】
偏光フィルム１１の保護フィルムの一方は、シクロオレフィン系ポリマーやＴＡＣ系ポリマーなどを用いた光学補償機能を有する位相差フィルムに置き換えることが可能である。また、偏光フィルム１１は、ＴＡＣ系などの透明基材上にポリエステル系やポリイミド系などのポリマー材料を塗布／配向し、固定化した層を付与することも可能である。また液晶表示素子のバックライト側に貼り合わされる偏光フィルムの場合には、偏光子のバックライト側の保護フィルムに輝度向上フィルムを貼り合わせて機能を付加することもできる。その他、偏光フィルム１１の構造について、偏光子の一面にＴＡＣフィルムを貼り合わせ、他面にＰＥＴフィルムを貼り合わせるなど、様々なバリエーションが提案されている。
【００４０】
表面保護フィルム１３及びキャリアフィルム１４は、通常、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート系）フィルムが用いられる。表面保護フィルム１３及びキャリアフィルム１４は、いずれも液晶表示素子製造の最終工程までに剥離除去される、いわゆる製造工程材料であって、液晶表示素子の製造工程中に、偏光フィルム１１の粘着層のない面が汚れたり傷ついたりすることがないように保護するため、あるいは粘着層の露出された面を保護するために用いられるフィルムである。
【００４１】
偏光子の片面又は両面に保護フィルムが積層された、液晶パネルＷに貼り合わせるための粘着層が形成されていない偏光フィルムに該粘着層を形成する方法の一つは、偏光フィルムの液晶パネルＷに貼り合わされる面に、粘着層を転写可能に形成したキャリアフィルム１４を積層する方法である。具体的な転写方法は以下のとおりである。まず、キャリアフィルム１４の製造工程において、偏光フィルムの液晶パネルに貼り合わされる面に積層されるキャリアフィルム１４の一面に離型処理を施し、その面に粘着剤を含む溶剤を塗布し、該溶剤を乾燥させることによってキャリアフィルム１４に粘着層を生成する。次に、例えば、生成された粘着層を含むキャリアフィルム１４を連続的に繰り出し、それを同じように繰り出された偏光フィルムに積層することによって、キャリアフィルム１４の粘着層を偏光フィルムに転写して粘着層１２を形成する。このように形成された粘着層の代わりに、偏光フィルムの液晶パネルに貼り合わされる面に粘着剤を含む溶剤を直接塗布乾燥して粘着層１２を形成することもできる。
【００４２】
表面保護フィルム１３は、通常、粘着面を有する。この粘着面は、偏光フィルム１１の粘着層１２と異なり、液晶表示素子の製造工程中に、偏光フィルムのシート片１１’から表面保護フィルムのシート片（図示せず）が剥離除去されるときに、表面保護フィルムのシート片と一体に剥離されなければならない。図１（製品）の図は、表面保護フィルムのシート片が剥離され除去された状態を示している。偏光フィルム１１に表面保護フィルム１３が積層されるかどうかに関わりなく、偏光フィルム１１の視認側の保護フィルムの表面に、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理を施すこともできる。
【００４３】
＜マーク付与済み積層体ロールの製造＞
マーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０の製造方法及び装置について、図５及び図６を用いて説明する。
図５は、マーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０を製造する装置５００の模式図である。装置５００は、偏光子の連続層を製造する偏光子製造ライン５１０と、偏光子に積層される保護フィルムの製造ライン５２０と、保護フィルムが積層された偏光子を含む偏光フィルム（これは、粘着層が形成されていない偏光フィルムであり、粘着層が形成された偏光フィルム１１と区別するため、「偏光フィルム１１０」という。）に、キャリアフィルム１４と表面保護フィルム１３とを積層することによって光学フィルムの積層体ロール１０を製造する製造ライン５３０とを含む、図６は、本装置５００の各製造工程すなわち製造ステップを表すフロー図である。
【００４４】
偏光フィルムの製造ライン５３０は、検査装置５６０によって偏光フィルム１１０に内在する欠点を検査する検査工程と、偏光フィルム１１０に転写可能な粘着層１２が形成されたキャリアフィルム１４を積層するためのキャリアフィルム供給工程と、キャリアフィルム１４が積層された偏光フィルム１１０の反対側の面に粘着面を介して表面保護フィルム１３を積層するための表面保護フィルム供給工程と、欠点の情報を表すマークを偏光フィルム１１０、表面保護フィルム１３又はキャリアフィルム１４の表面に付与するマーク工程と、マークが付与された光学フィルムを巻き取って積層体ロールにする巻取工程と、を含む。
【００４５】
偏光子の製造ライン５１０は、偏光子の基材となるＰＶＡフィルムのロール体が回転自在に装着され、貼合駆動装置５４０又は図示しない他の駆動装置によってロール体から繰り出されるＰＶＡフィルムを染色、架橋・延伸処理後に乾燥する工程を含む。保護フィルムの製造ライン５２０は、保護フィルムの基材となる通常は透明ＴＡＣフィルムのロール体が回転自在に装着され、貼合駆動装置５４０又は図示しない他の駆動装置によってロール体から繰り出される透明ＴＡＣフィルムをケン化処理後に乾燥する工程を含む。保護フィルムの製造ライン５２０と、偏光フィルム１１０の製造ライン５３０は、偏光子と保護フィルムとの界面にポリビニルアルコール系樹脂を主剤とする接着剤を塗布し、両フィルムを接着層で乾燥接着する工程を含む。
【００４６】
偏光フィルム１１０の製造ライン５３０は、一対の貼合ローラを含む貼合駆動装置５４０を含む。貼合駆動装置５４０は、生成される偏光フィルム１１０の先端からの繰出量を算出するためのエンコーダが貼合ローラのいずれかに組み込まれた測長装置５５０を含む。貼合ローラは、偏光子と保護フィルムとを圧着しながら積層して偏光フィルム１１０を生成する。
【００４７】
検査装置５６０は、例えばＣＣＤカメラを含む画像読取装置５９０を含む。検査装置５６０は、図７に示されるように、例えば、反射検査、透過検査、斜め透過検査、クロスニコル透過検査を行い、検査によって得られた欠点の画像データを情報処理装置６１０に送信する。欠点の画像データは、情報処理装置６１０に接続された測長装置５５０によって計測された測長データと関連付けられる。情報処理装置６１０は、画像読取装置５９０による画像データと測長装置５５０による偏光フィルム１１０の先端からの繰出量に基づく測長データとを関連付けることによって、偏光フィルム１１０に内在する欠点の位置又は座標に関する欠点情報を生成し、記憶装置６２０に記憶する。情報処理装置６１０は、欠点情報に基づいてマークの位置を定める。マーク付与装置６３０は、これらの欠点画像データから生成された欠点情報に基づいて、光学フィルム上にマークを付与する。マーク付与装置６３０を含むマーク付与の詳細については後述する。
【００４８】
本装置５００においては、偏光フィルム１１０の表面及び内面の欠点を検出した後に、偏光フィルム１１０に粘着層１２を形成して偏光フィルム１１を完成しなければならない。そこで、本装置５００にはさらに、粘着層１２を有するキャリアフィルム１４のロール体が装着されたキャリアフィルム供給装置５７０が含まれる。キャリアフィルム１４は、事前に、キャリアフィルムの製造ライン（図示せず）において、２０〜５０μｍ厚程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート系）フィルムを基材として生成される。キャリアフィルム１４の一面には、一般に、ＰＥＴフィルムの一面に離型処理が施された後にその面にアクリル系粘着剤を含む溶剤が塗布され乾燥されることによって、１０〜３０μｍ厚程度の転写可能な粘着層が生成される。キャリアフィルム１４が偏光フィルム１１０に剥離自在に積層されることによって、生成された粘着層が転写され、粘着層１２が形成された偏光フィルム１１を含む光学フィルムが生成される。
【００４９】
本装置５００は、偏光フィルム１１０のキャリアフィルム１４が積層された面と反対側の面に粘着面を介して表面保護フィルム１３を積層する表面保護フィルム供給装置６４０を含むこともできる。本装置５００は、通常は表面保護フィルム１３及び／又はキャリアフィルム１４が積層された後にこれらのフィルムの表面にマークを付与するためのマーク付与装置６３０を含む。本装置５００は、マーク付与装置６３０によってマークが付与された後に光学フィルムを巻き取る、光学フィルム巻取駆動装置５８０をさらに含む。
【００５０】
なお、偏光子の両面に保護フィルムを積層する場合には、本装置５００は保護フィルムの２つの製造ライン５２０、５２０’を含むことになる（図５においては、製造ライン５２０’は省略されている）。また偏光子に保護フィルムが積層される前に、保護フィルム表面（非積層面）にハードコート処理、防眩処理、又はアンチグレア処理を施す加工処理ラインを保護フィルムの製造ライン５２０に付加するようにしてもよい。
【００５１】
図６のフロー図によると、ステップ１において、貼合駆動装置５４０によって、偏光子の片面に保護フィルムが積層され、偏光フィルム１１０が生成される。ステップ２において、生成された偏光フィルム１１０を移動させながら、検査装置５６０によって内在する欠点が検出される。ステップ３においては、支架装置５７１にキャリアフィルム１４のロール体が回転自在に装着され、ステップ４において、離型フィルム巻取駆動装置５７２と光学フィルム巻取駆動装置５８０とによって、キャリアフィルム１４が、キャリアフィルム１４に転写可能に生成された粘着層を露出させてロール体から繰り出される。ステップ５において、キャリアフィルム１４は、粘着層を介して偏光フィルム１１０に剥離自在に積層され、粘着層１２が形成された偏光フィルム１１が生成される。
【００５２】
情報処理装置６１０は、ステップ２において検出された欠点画像に基づき、欠点情報を生成する。生成された欠点情報は、ステップ６において、マーク付与装置６３０によって表面保護フィルム１３又はキャリアフィルム１４の表面に記録される。最後に、ステップ７において、生成された光学フィルムが光学フィルム巻取駆動装置５８０によって巻き取られ、マーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０が完成する。
【００５３】
ここでは、偏光フィルム１１に粘着層１２を形成することと該粘着層１２にキャリアフィルム１４を剥離自在に積層することを同時に行うようにした構成を示したが、事前に偏光フィルム１１に粘着層１２を形成しておくことも可能である。また、特に保護フィルムが偏光子に積層される前に保護フィルムの表面にハードコート処理、防眩処理、又はアンチグレア処理が施されているか否かに関係なく、ステップ７に先立ち、別途に設けられた貼合装置６４０によって、粘着面を有する表面保護フィルム１３を偏光フィルム１１のキャリアフィルム１４が積層された面の反対側の面に積層されるようにしてもよい。そのことによって、完成された光学フィルムは、偏光フィルム１１の両面にキャリアフィルム１４と表面保護フィルム１３とが積層された構造体になる。
【００５４】
図５及び図６に示される、マーク付与済み光学フィルムの積層体ロールの製造方法においては、偏光子及び保護フィルムの製造を出発点とし、偏光子と保護フィルムを貼り合わせた偏光フィルムの欠点検査を行った後に、偏光フィルムにキャリアフィルム及び／又は表面保護フィルムを貼り合わせて光学フィルムとし、該光学フィルムの表面にマークを付与し、それを巻き取る。しかしながら、マーク付与済み光学フィルムの積層体ロールの製造方法はこれに限定されるものではない。マーク付与済み光学フィルムの積層体ロールの別の製造方法においては、偏光フィルムの欠点検査を行った後に該偏光フィルムの表面（すなわち、保護フィルムの表面）にマークを付与し、次いで、キャリアフィルム及び／又は表面保護フィルムを貼り合わせてマーク付与済み光学フィルムを作製し、これを巻き取るようにしてもよい。マーク付与済み光学フィルムの積層体ロールのさらに別の製造方法においては、例えば、偏光フィルムにキャリアフィルムが剥離自在に積層された積層体ロール、又は、キャリアフィルム及び表面保護フィルムが剥離自在に積層された積層体ロールを予め準備し、これを製造の出発点としても良い。この場合には、キャリアフィルム、又は、キャリアフィルム及び表面保護フィルムを一旦剥離し、偏光フィルムを露出させて欠点検査を行った後、剥離されたものと同一の若しくは別のキャリアフィルム、又は、剥離されたものと同一の若しくは別のキャリアフィルム及び表面保護フィルムを偏光フィルムに剥離自在に再び積層させることになる。
【００５５】
＜マークの付与＞
本装置５００は、図５に示されるように、欠点検査装置５６０によって検出され情報処理装置６１０によって情報処理された欠点の位置、種類などの欠点情報を表すマークを、例えばキャリアフィルム１４の表面に付与する、マーク付与装置６３０を含む。マークが付与される位置は、光学フィルムの幅方向及び長さ方向の座標が欠点と同一の位置若しくは概ね同一の位置とするか、又は、光学フィルムの長さ方向の座標が欠点と同一の位置若しくは概ね同一の位置（すなわち、光学フィルムの横方向にみて、欠点の位置と光学フィルムの端部との間のいずれかの位置）とすることができる。なお、「概ね同一」とは、光学フィルムの長さ方向にみて、マークが付与される位置（マークの中央部）の座標と欠点の位置の座標との差が、好ましくは±２００ｍｍ以内、より好ましくは±１００ｍｍ以内、さらに好ましくは±５０ｍｍ以内、最も好ましくは±１０ｍｍ以内である場合をいう。マークは、光学フィルムに含まれるキャリアフィルム１４に付与されることが好ましいが、表面保護フィルム１３に付与されるようにしてもよい。
【００５６】
マークが付与された光学フィルムの積層体ロール１０は、本発明に係る液晶表示素子の連続製造方法及び装置に用いられる。本発明が解決すべき課題、すなわち、液晶表示素子の連続製造における製品精度及び製造スピードの飛躍的な向上と、製品の歩留の大幅な改善のためには、積層体ロールに付与されたマークが連続製造装置のマーク読取装置１２０によっていかに正確且つ短時間で検出されるかということが極めて重要である。したがって、マーク読取装置１２０においてマーク検出精度を高めることが可能となる適切な特徴を有するマークが、光学フィルムに付与されなければならない。マーク検出精度を高めるのに重要なマークの特徴として、マークの形状、厚み、光学濃度、表面粗さなどが挙げられる。
【００５７】
本発明においては、付与されたマークの検出が液晶表示素子の連続製造装置において確実に行われるものである限り、マークの形状は特に限定されない。マークは、例えば、円形、楕円形、正方形、長方形、長円形（角丸長方形ともいう）、三角形などといった単純な幾何学形状を有するマークとすることが好ましい。あるいは、マークは、必要に応じて他の形状、例えば星形やドットの集合体などといった複雑な形状を有するマークとすることもできる。後述するように光源からマーク及びその周辺部に照射された光強度の差によってマークを検出するマーク読取装置１２０が用いられる場合に、マークの検出精度を高めるためには、マークは、インクで塗りつぶされた円形、楕円形、正方形、長方形、長円形、三角形などの形状とすることが好ましい。特に、マークの検出率を高めるためには、マークの形状は、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、前記対称軸のうち長い方の軸と光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状、例えば長方形、長円形、楕円形などの形状が好ましく、中でも長方形、長円形の形状が最も好ましい。例えば、長方形及び長円形の縦の長さ（すなわち、対称軸のうち長い方の軸と平行な向きの長さ）と横の長さ（すなわち、対称軸のうち短い方の軸と平行な向きの長さ）との割合（アスペクト比）を適切に調整することによって、マークの検出率を高めることが可能になる。アスペクト比は、１．０：１より大きいことが好ましく、１．５：１より大きいことがより好ましい。また、マークの対称軸のうち長い方の軸と光学フィルムの送り方向との成す角度は、約１０°より小さいことが好ましく、約５°より小さいことがさらに好ましく、約０°であることが最も好ましい。
【００５８】
マークが付与された後の積層体は、一旦巻き取られてロール体にされる場合がある。マークの厚みが大きいときには、積層体が巻き取られたときに、マークの厚みに起因する変形が光学フィルムに発生し、それが新たな欠点となる可能性がある。したがって、マークの厚みは、こうした変形が発生しないように、１．５μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以下であることがより好ましい。なお、ここでいうマークの厚みは、例えば光干渉式表粗さ計によって測定することができ、マーク全体のうち最も厚みが大きい部分の値を指す。
【００５９】
本発明において用いられるマークは、光学濃度が２．０以上であることが好ましい。光学濃度は、マークの領域における種々の波長の吸光度のうちピーク値となる波長の吸光度であり、微小分光光度計を用いて測定することができる。マークの光学濃度を２．０以上にすることによって、液晶表示素子の連続製造装置１に設けられた、光強度の差によってマークを検出するマーク読取装置１２０を用いたマーク検出精度を高めることができる。
【００６０】
マークは、例えば、マーカーによって付与する方法、インクジェット方式によって付与する方法などといった、公知の方法を用いて付与することができる。マークの厚みは、マーカー又はインクジェットによって用いられるインクの種類、マーカーと光学フィルムとの接触圧、インクジェットの噴射圧やインクの液滴のサイズなどによって調整することができる。
【００６１】
マークの光学濃度を高くするためには、マークを付与するのに用いられるインクの種類を適切に選択することが必要であり、特に吸光係数が高いインクを用いることが好ましい。マークの吸収ピーク波長は、液晶表示素子の連続製造装置１に設けられたマーク読取装置１２０によって検出することができる波長であれば限定されるものではなく、可視光領域、紫外線領域、又は赤外線領域のいずれであってもよい。マークの検出精度を高めるために、偏光フィルム又は光学フィルムの吸光係数が小さい波長領域にマークの吸収ピーク波長が存在することが好ましい。
【００６２】
光学フィルムに付与されるマークには、欠点の位置又は座標を表す情報だけではなく、欠点の種類又は大きさに応じて、例えば、マークの形状を変えること、マークの色を変えること、又は、吸収する波長が異なる複数の種類のインクをマークのインクとして用いることによって、欠点の種類や欠点の大きさなどといった欠点に関連する種々の情報を持たせることもできる。
【００６３】
３．液晶表示素子の連続製造
＜積層体ロールの装着及び繰り出し＞
上述のようにして製造されたマーク付与済み光学フィルムの積層体ロール１０は、本発明に係る液晶表示素子の連続製造装置１の光学フィルム供給装置１００に装着され、連続ウェブ形態の光学フィルムとして繰り出される。光学フィルム供給装置１００の支架装置１１０には、好ましくは、光学フィルムの繰出量から測長データを算出するためのエンコーダ（図示せず）が設けられ、該エンコーダによって算出された測長データは、制御装置４００の記憶装置４２０に記憶される。光学フィルムの測長データの算出は、光学フィルム供給装置１００に別途設けられた計測装置によって行うようにしてもよい。
【００６４】
＜マークの検出＞
支架装置１１０から繰り出された光学フィルムに付与されたマークは、マーク読取装置１２０によって検出される。本発明の一実施形態においては、マーク読取装置１２０は、図３に示されるように、光学フィルムの上面又は下面のいずれかの側に設けられた光源１２１と、光学フィルムを挟んで光源１２１とは反対側に設けられたカメラ１２２と、コントローラ１２３とを含む。光源１２１は、可視光を放射する光源とすることも、可視光以外の紫外光又は赤外光を放射する光源とすることもできる。カメラ１２２は、レンズと、ＣＣＤ又はＣＭＯＳなどの撮像素子とを備えるものとすることができ、光源１２１の種類に応じて可視光又は可視光以外の光のいずれか又は両方を捉えることができるものである。
【００６５】
光源１２１から放射された光は、光学フィルムに付与されたマーク上及びマーク周辺部の光学フィルム上に照射される。照射された光は、その一部がマークの光学濃度に応じて吸収され、残りの一部はマークによって吸収されずに光学フィルムを透過し、カメラ１２２に入射する。カメラ１２２に入射した光は、撮像素子によって光強度に応じた電気信号に変換され、その情報、すなわちマーク及びマーク周辺部の画像が、コントローラ１２３に送られる。コントローラ１２３は、マーク及びその周辺部の光強度に応じた情報を、例えば白黒２５６階調に変換する。
【００６６】
コントローラ１２３は、マークが付与された部分の階調と、マーク周辺部、すなわちマークが付与されていない光学フィルムの部分の階調との差を演算する。光学フィルム上のマークが付与された部分については、光源１２１からの光がマークによって吸収されるため、マーク部分を透過してカメラ１２２に入射する光は弱くなる。一方、マークの周辺部、すなわちマークが付与されていない部分については、光源１２１からの光の大部分が光学フィルムを透過するため、当該部分を透過してカメラ１２２に入射する光は、マーク部分を透過する光と比較して強くなる。マークが付与された部分を透過する光の強度とマーク周辺部を透過する光の強度との差によって、マーク部分とその周辺部との階調の差が生じ、その差の大小により光学フィルム上のマークの有無が判定されることになる。コントローラ１２３は、演算された階調の差と予め設定された閾値とを比較し、階調の差が閾値より大きい場合には、透過光の強度が小さい部分をマークが付与された部分であると判定する。演算された階調の差が閾値より小さい場合には、コントローラ１２３は、カメラ１２２によって取得された画像の部分に対応する光学フィルム上にはマークが付与されていないと判定する。閾値は、マークの特性並びに光源１２１及びカメラ１２２特性に応じて適宜設定することができる。閾値の値を大きく設定しすぎるとマークの検出率が低くなり、閾値の値を小さく設定しすぎると、光学濃度の低いマークの検出率は高くなるものの、ノイズによる誤検出の可能性が高くなる。
【００６７】
図３においては、マーク検出装置１２０の光源１２１は光学フィルムの下側に位置し、カメラ１２２は光学フィルムの上側に位置するように示されている。しかしながら、光源１２１及びカメラ１２２は、いずれも光学フィルムの上面又は下面の同じ側に位置するように配置することもできる。この場合には、カメラ１２２に入射する光の強度の差は、光源１２１からの光がマークの付与された部分によって反射される光の強度と、マークの付与されていない部分によって反射される光の強度との差となり、これが所定の閾値と比較されることになる。コントローラ１２３は、カメラ１２２と一体的に構成することもできるし、制御装置４００に含むように構成することもできる。
【００６８】
＜切込線形成位置の演算＞
コントローラ１２３によって、カメラ１２２によって取得された画像に対応する光学フィルムの部分にマークが付与されていると判定された場合には、検出されたマークの情報に基づいて、図３に示される切断装置１５０によって光学フィルムに入れられる切込線を形成すべき位置が求められる。切込線形成位置は、例えば制御装置４００の情報処理装置４１０内に組み込まれた切込線形成位置演算手段４１５によって演算される。切込線形成位置演算手段４１５は、検出されたマークの位置又は座標と光学フィルムの測長データとに基づいて、光学フィルムに形成される切込線の形成位置情報を以下のように演算する。なお、切込線形成位置情報は、光学フィルムに切込線を形成すべき位置を指定する情報であり、切込線は、液晶表示素子を製造する際に、切断装置１５０が、供給される光学フィルムの送り方向に対して横方向に、キャリアフィルムの反対側からキャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、該光学フィルムに切り込みを入れることによって、形成される。このような切込線形成方法は、ハーフカットと呼ばれることもある。生成された切込線形成位置情報は、記憶装置４２０に記憶される。
【００６９】
光学フィルムの上流側の切込線とその切込線から所定の距離だけ下流側に離れた切込線との２箇所の切込線によって形成される領域には、貼り合わされる液晶パネルの辺の長さによって決まる定尺長さを有する欠点を含まない偏光フィルムの正常領域と、通常は定尺長さより短くされた欠点を含む偏光フィルムの不良領域とがある。切断装置１５０により２箇所の切込線によって形成された偏光フィルム１１の不良領域は、不良シート片排除装置１９０によって光学フィルム（具体的にはキャリアフィルム１４）から排除される不良シート片Ｘβになる。同様に、正常領域は、光学フィルム（具体的にはキャリアフィルム１４）から剥離され、貼合装置２００によって液晶パネルの一方の側に貼り合わされる正常シート片Ｘαになる。
【００７０】
図８は、供給される光学フィルムに、不良領域と正常領域とを区分する切込線を形成すべき位置を算出する方法を示す模式図である。図９〜図１１は、供給される光学フィルムに切込線を形成すべき位置を算出するための異なる方法を表したフロー図である。また、図１２〜図１４は、これらの異なる方法によって演算された結果としての切込線形成位置情報がどのように決定されるかを表す図である。
【００７１】
以下、図８〜図１４を用いて、切込線形成位置情報の演算方法を説明する。まず、図９のステップ１において、光学フィルムが繰り出される。この際、光学フィルムの繰り出し量から測長データが得られる。ステップ２において、光学フィルムに付与されたマークが、マーク読取装置１２０によって検出される。情報処理装置４１０は、検出されたマークと光学フィルムの測長データとに基づいて、マークの位置又は座標を算出する。マークの位置又は座標の情報は、記憶装置４２０に格納される。なお、本発明の別の実施形態においては、光学フィルムに付与されるマークの種類、色などを変えることによって、マーク自体に欠点の位置又は座標以外の情報、例えば、欠点の種類、欠点の大きさなどの情報を持たせることもできる。この場合には、情報処理装置４１０は、マーク読取装置１２０によって検出されたマークの情報から、欠点の位置又は座標だけではなく、欠点の種類や大きさなどの情報を取得し、記憶装置４２０に格納する。
【００７２】
次いで、ステップ３及びステップ４において、切込線形成位置演算手段４１５は、検出されたマークの位置又は座標に基づいて、光学フィルムのシート片の長さと正常領域に相当する長さｘαとを比較する。まず、ステップ３において、切込線形成位置演算手段４１５は、光学フィルムのある位置（例えば、図９においてＡとして示される位置である。この位置は、第１の切込線形成位置とする）からマーク位置までの距離Ｘを演算する。次にステップ４において、切込線形成位置演算手段４１５は、距離Ｘから正常領域に相当する長さｘαを差し引いた距離（Ｘ−ｘα）＝Ｘ’を演算する。光学フィルムの正常領域に相当する長さｘαは、液晶パネルの大きさに基づいてシステム管理者が設定し、予め記憶装置４２０に記憶させておく。次に切込線形成位置演算手段４１５は、演算された距離Ｘ’が、予め記憶装置４２０に記憶させた光学フィルムの正常領域に相当する長さｘαよりも大きいか又は小さいかを判定する。
【００７３】
図８に示されるＸ’＞ｘαのときには、光学フィルムの正常領Ｘαを確保することができる。したがって、切込線形成位置演算手段４１５は、位置Ａ（第１の切込線形成位置）から光学フィルムの上流側にｘαだけ離れた位置Ｂを、光学フィルムの正常領域に相当する正常シート片Ｘαを形成するための次の切込線形成位置（第２の切込線形成位置）として決定する（ステップ６）。同様に、切込線形成位置演算手段４１５は、第２の切込線形成位置Ｂから正常領域に相当する長さｘαを差し引いた長さを計算し、その長さがｘαより大きい場合には、第２の切込線形成位置Ｂから光学フィルムの上流側にｘαだけ離れた位置Ｃを第３の切込線形成位置として決定し、さらに次の位置Ｄを同様に第４の切込線形成位置として決定する。
【００７４】
一方、Ｘ’≦ｘαのとき、すなわち図８に示されるＸ’’’≦ｘαのときには、光学フィルムの正常領域Ｘαを確保することができない。この場合には、切込線形成位置演算手段４１５は、Ｘ’’’に所定の寸法ｘ０を加算して不良領域Ｘβに相当する長さ（Ｘ´´´＋Ｘ０）＝ｘβを算出する。すなわち、位置Ｄから光学フィルムの上流側にｘβだけ離れた位置Ｅが、光学フィルムの不良領域に相当する不良シート片Ｘβを形成するための切込線形成位置である（ステップ６）。
【００７５】
以上をまとめると、切込線形成位置演算手段４１５は、マーク読取装置１２０によって読み取られたマークの情報と光学フィルムの繰り出し量から算出された測長データとから、以下の（ａ）及び（ｂ）、すなわち、
（ａ）Ｘ’＞ｘαのとき、次の切込線を形成すべき位置までの距離＝ｘα
（ｂ）Ｘ’≦ｘαのとき、次の切込線を形成すべき位置までの距離＝（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘβ
を演算し、この位置を次の切込線を形成すべき位置として決定する（図１０のステップ６）。
【００７６】
ところで、切込線形成位置演算手段４１５によって演算が行われた結果、不良領域に相当する長さ（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘβが正常領域に相当する長さｘαに等しい値、すなわち（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘαのときには、情報処理装置４１０は、正常領域Ｘαと不良領域Ｘβとを識別又は選別することができない。すなわち、不良領域が不良領域Ｘβとして認識されないため、情報処理装置４１０は、その領域が正常領域Ｘα又は不良領域Ｘβのいずれであるかを判定することができないことが考えられる。このような事態は、光学フィルムの内在する欠点の位置又は座標が、光学フィルムの次の切込線を形成すべき位置に限りなく近い場合、又は、正常領域に相当する長さｘαにわたって欠点が連続的に分布する場合に想定される。したがって、（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘαとなったときに、情報処理装置４１０が、少なくとも下記のいずれかの方法に基づいて、正常領域Ｘαと不良領域Ｘβとを識別又は選別できるような情報処理を行うようにすることが好ましい。
【００７７】
上述の（ｂ）の場合において、切込線形成位置演算手段４１５によって演算された次の切込線を形成すべき位置までの距離（Ｘ’＋ｘ０）が正常領域に相当する長さｘαになっても、その領域は正常領域Ｘαではない。このことを認識するために、本発明の一実施形態においては、図９のステップ５に示されるように、正常領域と不良領域とをそれぞれ表すデータを切込線形成位置情報と関連付ける。例えば、切込線形成位置演算手段４１５による演算の結果（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘαとなった場合には（すなわち、２つの切込線の間にマークが存在する場合である）、情報処理装置４１０は、図１２に示されるように、当該切込線形成位置又はその１つ前の切込線形成位置のいずれかに、不良領域を表す値ｘγ＝１を関連付ける。一方、それ以外の場合、すなわちＸ´＞ｘαの場合には、情報処理装置４１０は、当該切込線形成位置又はその１つ前の切込線形成位置のいずれかに、正常領域を表す値ｘγ＝０を関連付ける。なお、ｘβ＜ｘαの場合にも、切込線形成位置には不良領域を表す値ｘγ＝１が関連付けられる。
【００７８】
本発明の別の実施形態において、演算された次の切込線を形成すべき位置までの距離（Ｘ’＋ｘ０）が正常領域に相当する長さｘαになった場合には、切込線形成位置演算手段４１５は、図１０のステップ５に示されるように、次の切込線を形成すべき位置が（Ｘ’＋ｘ０’）（ｘ０’＞ｘ０）となるように演算結果を修正する。この方法は、図１３に示されるように、ｘαとは異なるｘβ＝（Ｘ’＋ｘ０’）を計算することによって、（Ｘ’＋ｘ０’）の長さの領域すなわち不良領域Ｘβと正常領域Ｘαとを識別又は選別することができるようにするものである。
【００７９】
本発明のさらに別の実施形態において、演算された次の切込線を形成すべき位置までの距離（Ｘ’＋ｘ０）が正常領域に相当する長さｘαになった場合には、切込線形成位置演算手段４１５は、図１１のステップ５に示されるように、次の切込線を形成すべき位置が（Ｘ’＋ｘ０）／ｍ（ｍは２以上、好ましくは２又は３）となるように演算結果を修正する。この方法は、図１４に示されるように、ｘαとは異なるｘβ＝（Ｘ’＋ｘ０）／ｍを計算することによって、（Ｘ’＋ｘ０）／ｍの長さの領域すなわち不良領域Ｘβと正常領域Ｘαとを識別又は選別することができるようにするものである。
【００８０】
以上をまとめると、本発明においては、不良領域と正常領域とを識別又は選別するための情報を生成する方法として、例えば以下のいずれかの方法を用いることができる。
（１）（Ｘ’＋ｘ０）の長さの不良領域Ｘβと正常領域Ｘαとを識別又は選別するための情報としてｘγを生成する方法
（２）ｘαとは異なる次の切込線を形成すべき位置までの距離＝Ｘ’＋ｘ０’（ｘ０’＞ｘ０）を生成する方法
（３）ｘαとは異なる次の切込線を形成すべき位置までの距離＝（Ｘ’＋ｘ０）／ｍ（ｍは２以上）を生成する方法
【００８１】
特に、（２）又は（３）の方法が採用された場合には、（Ｘ’＋ｘ０）＝ｘαが、切込線形成位置演算手段４１５による修正の結果、（Ｘ’＋ｘ０’）≠ｘα又は（Ｘ’＋ｘ０）／ｍ≠ｘαとなるため、これらの切込線を形成すべき切込線形成位置情報自体が、正常領域Ｘαと識別又は選別される不良領域Ｘβを表す情報（（１）の方法におけるｘγに相当する情報）として機能することになる。
【００８２】
切込線形成位置が決定されると、次に、ステップ７において、情報処理装置４１０は、（１）の場合には、決定された次の切込線形成位置までの長さを情報ｘγと関連付けて記憶装置４２０に記憶する。上記（２）又は（３）の場合には、情報処理装置４１０は、ステップ６において決定された次の切込線形成位置までの長さを記憶装置４２０に記憶させる。
【００８３】
＜切込線の形成＞
マーク読取装置１２０によってマークが検出された後、光学フィルムは切断ステーションＡに送られる。切断ステーションＡの切断装置１５０は、切込線形成位置演算手段４１５によって決定された切込線形成位置情報と光学フィルムの測長データとに基づいて、光学フィルムに切込線を順次形成する（すなわち、切断装置１５０は、光学フィルムをハーフカットする）。切断装置１５０として、例えば、レーザ切断装置、カッター装置などといった公知の装置を用いることができる。
【００８４】
＜切込線の形成位置の確認＞
切断ステーションＡにおいては、切込線を形成すべき位置の情報に基づいて切断装置１５０が光学フィルムに、その送り方向に対して横方向に順次切込線を形成する。しかしながら、順次形成される切込線の位置が正確でなければ、液晶表示素子の製品精度を高めることは難しい。したがって、液晶表示素子の連続製造装置及び方法においては、切込線を光学フィルム上に正確に形成することが重要である。
【００８５】
図１５は、切込線形成位置確認装置１６０の動作を表す模式図である。切込線形成位置確認装置１６０は、光学フィルムに、その送り方向に対して横方向に形成された切込線の実際の位置と、マークに基づいて切込線形成位置演算手段４１５によって演算された切込線を形成すべき位置との間のズレを確認することを含む。切込線形成位置確認装置１６０は、光学フィルムの送り方向にみて切断装置１５０を挟んで上流側と下流側とに設けられる。下流側の切込線形成位置確認装置１６０のさらに下流側にはフィードローラを含むフィルム供給装置１７０が設けられ、それによって、切込線が形成される際にごく一時的に停止される光学フィルムの供給が再開される。一方、上流側の切込線形成位置確認装置１６０のさらに上流側にはアキュームローラを含む速度調整装置１４０が設けられ、それによって、切込線が形成される際に光学フィルムの搬送が一時的に停止されても、フィードローラを含むフィルム供給装置１３０による光学フィルムの供給が維持される。
【００８６】
光学フィルムの送り方向に対して横方向に形成された切込線の位置が、切込線形成位置演算手段４１５によって算出された切込線を形成すべき位置と一致しているかどうかの確認は、光学フィルムの流れ方向（Ｘ方向）及び横断方向（Ｙ方向）の正確な位置を求めることによって行うことができる。好ましくは、確認は、切込線の形成位置を前後に挟む２箇所で、実際の切込線の形成位置及び光学フィルムのエッジ（側端部）位置とそれぞれの位置における基準線との間のＸ方向及びＹ方向のズレを計測することによって行われる。例えば、ＣＣＤカメラを含む切込線形成位置確認装置１６０によって、光学フィルムの切込線の形成位置及び光学フィルムのエッジ位置を撮影し、画像化する。撮影範囲内には、予めそれぞれの基準線が設けられている。基準線は、切込線形成位置演算手段４１５によって算出された切込線を形成すべき位置を示す線である。光学フィルムの切込線の形成位置及び光学フィルムのエッジ位置は、撮影された画像内のコントラスト差によって判定される。次に、予め設定されている基準線と切込線の形成位置及び光学フィルムのエッジ位置との距離（ズレ）が算出され、算出された距離（ズレ）に基づき、切断装置１５０の位置及び角度が補正される。
【００８７】
具体的には、形成された切込線の位置と切込線形成位置演算手段４１５によって決定された切込線を形成すべき位置との間のズレを確認する検査は、一例として以下に示す手順によって行われる。
（１）切込線の形成位置と、２箇所のエッジ位置とをＣＣＤカメラを含む切込線形成位置確認装置１６０によって撮影し、画像内のコントラスト差によって切込線の位置Ｘ及びエッジ位置Ｙ１、Ｙ２を取得する。
（２）Ｘ方向にみて上流側における切込線形成位置確認装置１６０の撮影範囲内に予め設定されたＹ方向に延びる基準線と、Ｘ方向にみて下流側における切込線形成位置確認装置１６０の撮影範囲内に予め設定されたＹ方向に延びる基準線との中間位置に、Ｙ方向に延びる切込線形成基準位置１６５が予め設定されており、上流側の基準線と下流側の基準線との間の距離γが、予め記憶装置４２０に記憶されている。また、Ｘ方向にみて下流側におおける切込線形成位置確認装置１６０の撮影範囲内に、Ｘ方向に延びる基準線が予め設定されている。
（３）取得された切込線の形成位置Ｘ及びエッジ位置Ｙ１、Ｙ２と、上記基準線とに基づいて、切込線の形成位置の補正量αと切込線の形成角度の補正量δとが算出される。切込線の形成位置の補正量αは、計測されたズレ量α、すなわち、切込線の形成位置Ｘと下流側のＹ方向に延びる基準線との間のズレ量αである。切込線の形成角度の補正量δは、光学フィルムのエッジ位置からの距離によって計測されたＹ方向の２箇所のズレ量である、Ｘ方向に延びる下流側の基準線及び上流側の基準線からのズレ量β１、β２と、両基準線間の距離γとに基づき、以下の式によって算出することができる。
【数１】
2011085628.tif 000003
（４）算出されたデータに基づき、Ｙ方向に延びる切込線の形成位置の基準線に合うようにδ分の角度補正とＸ方向のα分の位置補正とを切断装置１５０に指示する補正量α及びδが、記憶装置４２０に記憶される。
（５）切断装置１５０は、記憶された補正量α及びδに基づいて、次の切込線を形成するときに切込線と基準線とが一致するように、送り方向の補正と送り方向に対して横方向の角度補正とを補正する。
（６）最後に、切断装置１５０は、光学フィルムに次の切込線を形成するように動作する。
【００８８】
＜不良シート片の排除＞
切断装置１５０によって切込線が形成された後、光学フィルムは排除ステーションＣに送られる。排除ステーションＣに送られてくる光学フィルムのキャリアフィルム１４上には、切込線によって切断された偏光フィルム１１の正常シート片Ｘαと不良シート片Ｘβとが剥離自在に積層されている。排除ステーションＣの不良シート片排除装置１９０は、光学フィルムに含まれる不良シート片Ｘβを識別又は選別して、キャリアフィルム１４から剥離し排除する。不良シート片排除装置１９０は、図９及び図１２に示されるような不良シート片の識別情報に基づいて、不良シート片Ｘβのみを正常シート片と識別又は選別するか、又は、図１０、図１１、図１３、及び図１４に示されるように正常シート片Ｘαと不良シート片Ｘβとの長さに基づいて、不良シート片Ｘβを識別又は選別することもできる。図１６（１）及び図１６（２）は、不良シート片Ｘβを識別又は選別して動作する不良シート片排除装置１９０を示す。
【００８９】
図１６（１）の不良シート片排除装置１９０は、キャリアフィルム１４に剥離自在に積層された不良シート片Ｘβを貼り付けて、キャリアフィルム１４から剥離する機能を有するダミーフィルム駆動装置１９１と、不良シート片Ｘβが光学フィルムの搬送経路における排除始点に到達した際に作動する移動装置１９２とを含む。移動装置１９２は、光学フィルムを移動させて、ダミーフィルム駆動装置１９１のダミーフィルム搬送経路に接離可能にする装置である。
【００９０】
図１６（２）の不良シート片排除装置１９０は、貼合ステーションＢにおいて、一対の貼合ローラを含む貼合装置２００と連動して動作する装置であり、不良シート片Ｘβを貼り付けてキャリアフィルム１４から剥離する機能を有するダミーフィルム駆動装置１９１と、該ダミーフィルム駆動装置１９１のダミーフィルム搬送経路を構成する移動ローラ１９２とを含む。図１６（２）の装置が図１６（１）の装置と異なる点は、図１６（２）の装置は、貼合ステーションＢにおいて、貼合装置２００に含まれる一対の貼合ローラに近接して配置されたダミーフィルム搬送経路を構成する移動ローラ１９２を貼合装置２００の貼合ローラと連動させるようにしたことである。具体的には、貼合ステーションＢにおいて、制御装置４００は、不良シート片Ｘβが光学フィルムの搬送経路の終点（すなわち排除始点）に到達した際に一対の貼合ローラを離間させ、さらにダミーフィルム搬送経路を構成する移動ローラ１９２を離間された貼合ローラ間の間隙に移動させ、移動ローラ１９２を貼合ローラの一方のローラと置換することによって、移動ローラ１９２と貼合ローラの他方のローラとを連動させる。そのときに、キャリアフィルム巻取駆動装置２１０によってキャリアフィルム１４が巻き取られているので、キャリアフィルム１４上から不良シート片Ｘβが剥離され、剥離された不良シート片Ｘβが貼合ローラの他方のローラと連動する移動ローラ１９２によってダミーフィルム搬送経路に貼り付られ、排除される。
【００９１】
＜液晶パネルの搬送及び正常シート片との貼り合わせ＞
図１６（１）に示されるように排除ステーションＣにおいて不良シート片Ｘβが除去され、キャリアフィルム１４上に正常シート片Ｘαのみが存在する光学フィルムは、次に、貼合ステーションＢに送られる。図１６（２）の排除装置を採用する別の実施形態においては、キャリアフィルム１４上に正常シート片Ｘαと不良シート片Ｘβが形成された光学フィルムが、貼合ステーションＢに送られる。ここでは、前者の実施形態について液晶パネルと正常シート片Ｘαとの貼り合わせを説明するが、後者の実施形態についても、貼合ステーションＢにおいて不良シート片Ｘβが排除されることを除いて、前者の実施形態と同様である。図１７は、液晶パネル搬送装置３００に含まれるプリアライメント装置３１０、アライメント装置３２０、貼合位置への搬送装置３３０、及び液晶パネルエッジ検出装置３４０の各装置によって、姿勢が制御された液晶パネルＷが貼合位置に搬送されることを表す図である。また、図１８は、正常シート片Ｘαの先端のエッジ部分を検知するエッジ検出装置２２０と、正常シート片Ｘαからキャリアフィルム１４を鋭角に剥離する剥離板２１１とを含む、正常シート片Ｘαと液晶パネルＷとの貼合装置２００を表す。
【００９２】
液晶パネルＷは、供給装置によって多数の液晶パネルを収容するマガジンから一枚毎に取出され、例えば、洗浄／研磨を経て、図１７に示されるように、搬送装置３００によって一定間隔及び一定速度に調整されて、貼合ステーションＢの貼合装置２００まで搬送される。搬送装置３００は、図１７に示されるように、プリアライメント装置３１０、アライント装置３２０、貼合装置への搬送装置３３０及び液晶パネルＷの先端のエッジ部分を検出するエッジ検出装置３４０とからなる液晶パネル姿勢制御装置を含む。搬送装置３００は、正常シート片Ｘαが貼合ステーションＢに送り込まれるときに、正常シート片Ｘαの送り込みに同期して液晶パネルＷの姿勢を制御する。
【００９３】
キャリアフィルム１４上の正常シート片Ｘαは、好ましくは、搬送速度が一定に調整されて貼合ステーションＢの貼合装置２００まで供給される。貼合ステーションＢにおいては、図１７又は図１８に示されるように、キャリアフィルム１４を剥離板２１１によって鋭角に折り返すことによって、正常シート片Ｘαが剥離される。キャリアフィルム１４を鋭角に折り返すによって、正常シート片Ｘαの粘着層を徐々に露出させることができる。この結果、正常シート片Ｘαの先端のエッジ部分が僅かに露出され、先端のエッジ部分と液晶パネルＷの先端のエッジ部分との位置合わせが容易になる。
【００９４】
正常シート片Ｘαの先端のエッジ部分は、貼合装置２００の一対の貼合ローラが上下方向に離間したときの間隙に現れる。正常シート片Ｘαは、キャリアフィルム１４に積層された状態で送られてくるが、キャリアフィルム１４の長手方向に対する送り方向の角度θが０になるように正確に送られてくることは少ない。そこで、例えばエッジ検査装置２２０及び直進位置検出装置２３０のＣＣＤカメラで正常シート片Ｘαを撮影し画像化することによって、正常シート片Ｘαの送り方向及び横方向のズレが、長手方向の距離ｘ、長手方向と直交する方向の距離ｙ、及び長手方向に対する角度θを用いて算出される。
【００９５】
一方、液晶パネルＷは、搬出装置から一定間隔及び一定速度で順次供給され、一枚毎に送られてくる液晶パネルＷは、図１７に示される液晶パネル搬送装置３００によって姿勢制御される。この姿勢制御について、図１７を参照しながら説明する。
【００９６】
液晶パネルＷは、プリアライメント装置３１０によって、順次、その縦及び横が搬送経路の送り方向及びそれに直交する方向に揃うように、大まかに位置決めされる。次いで、液晶パネルＷは、回動するアライメント台３２１を含むアライメント装置３２０に搬送される。アライメント台３２１に搭載された液晶パネルＷの先端のエッジ部分が、エッジ検出装置３４０によって検出される。先端のエッジ部分の位置が、記憶装置４２０に記憶されている基準貼合位置、具体的には正常シート片Ｘαの姿勢を表すｘ、ｙ、θを用いて算出されたデータと、照合される。例えば、図２に示される液晶パネルＷのアライメントマークを用いて、その位置と基準貼合位置との間の位置ズレ量が測定され、ズレ角θが演算されて、アライメント台３２１が角度θだけ回動される。次に、アライメント台３２１は、貼合ステーションＢへの搬送装置３３０に接続される。液晶パネルＷは、貼合ステーションＢへの搬送装置３３０によってそのままの姿勢で貼合装置２００に送られ、液晶パネルＷの先端のエッジ部分と偏光フィルムの正常シート片Ｘαの先端のエッジ部分とが位置合わせされて、重ねられる。最後に、位置合わせされた正常シート片Ｘαと液晶パネルＷとが一対の貼合ローラによって圧接されて、液晶表示素子が完成する。
【００９７】
本発明に係る方法及び装置においては、正常シート片ｘαは、テンション状態で供給される光学フィルムによってキャリアフィルム１４と一体で液晶パネルＷとの貼合装置２００まで供給されるので、正常シート片ｘαの周縁が湾曲したり垂れたりしにくく、したがって正常シート片ｘαに撓みや反りが生じない。そのため、このことによって、液晶パネルＷの姿勢を貼合ステーションＢに送り込まれる正常シート片ｘαに合わせせることが容易になり、液晶表示素子製造の高速化及び液晶表示素子の高精度化が可能になる。こうした方法及び装置は、枚葉型シート片製造方法及び装置のように、枚葉型シート片一枚毎にセパレータを剥離した後に粘着層を露出させ、液晶パネルＷとの貼合位置まで吸着搬送し、液晶パネルＷに位置合わせし、重合わせ、貼り合わせて液晶表示素子を完成させる場合には、到底、採用することができない。
【実施例】
【００９８】
４．実施例
以下に、光学フィルムに付与されたマークの検出率についての実施例を説明する。
＜光学フィルム＞
本実施例において用いた光学フィルムは、ヨウ素染色されたポリビニルアルコール系フィルムからなる偏光子の両面に透明な保護フィルムを積層することによって偏光フィルムを生成し、その偏光フィルムの一方の面にアクリル系の粘着層を設け、粘着層にシリコーン系剥離剤がコートされたポリエチレンテレフタレートフィルムからなるキャリアフィルム（セパレータ）を積層したもの（日東電工株式会社製  ＶＥＧ１７２４ＤＵ）を用いた。
【００９９】
＜マークの付与＞
上記の光学フィルムを巻回したロール原反からニップ駆動ロールを用いて１０ｍ／ｍｉｎ又は２０ｍ／ｍｉｎの搬送速度で繰り出した光学フィルムを、２００ｍｍ間隔で設置されたサポート・ロール上に導いた。このとき、光学フィルムは、そのキャリアフィルム側がサポート・ロール上を通過するように搬送された。このようにして搬送される光学フィルムの粘着層のない面、すなわち保護フィルム上に、マーカーによってマークを付与した。マーカーは、サーボモータにより駆動するアクチュエータ先端のホルダーに設置し、アクチュエータの動作によって上下動するようにした。マーカーの先端は、マークの付与の際に保護フィルム表面より−５ｍｍの高さになるように（すなわち、マーカーの先端が保護フィルムと接することによって保護フィルムの表面が凹んだ点の高さと、サポート・ロールの外周を通っている保護フィルムの高さとの差が−５ｍｍとなるように）調整した。マーカーと保護フィルム表面との成す角度は６０°となるように調整した。マーキングは、その縦の長さ（光学フィルムの搬送方向と平行な方向の長さ）及び幅の長さ（光学フィルムの搬送方向に対して横方向の長さ）の比（アスペクト比）を様々に変えて、光学フィルム上に付与した。付与したマークの縦の長さ、横の長さ、及びアスペクト比は、図２０に示されるとおりである。
実施例及び比較例に用いたマーカーは、以下の３種類であり、各々のマーカーによって付与されたマークのアスペクト比及び印字速度が図２０に示される。
Ａ：ステッドラー製マーカー（商品面「ルモカラー（黒）」）
Ｂ：シャチハタ製マーカー（商品名「潤芯（黒）」）
Ｃ： パイロット社製マーカー（商品名「Ｖスーパーカラー（黒）」）
【０１００】
＜マークの厚みの測定＞
上述のＡ〜Ｃのマーカーによってマークが付与された光学フィルムからセパレータを剥離し、それを５０ｍｍ×１００ｍｍのスライドガラス（ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製）に粘着剤層を介してハンドロールによって貼り付け、光干渉式表面粗さ計（Ｖｅｅｃｏ社製  ＷＹＫＯ  ＮＴ９８００）を用いて、マークの表面形状を測定した。測定条件は、以下のとおりであった。
・基準線：光学フィルムのマーク側表面に設定
・Ｂａｃｋ  Ｓｃａｎ（基準線から測定高さまでの上限値）：３０μｍ
・Ｓｃａｎ  Ｌｅｎｇｔｈ（最大高さから下限までの距離）：４０μｍ
・Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ  Ｔｈｒｅｓｈｏｌｄ（反射光の受光感度）：０．１％
・Ｓｔｉｔｃｈｉｎｇ（測定範囲）：Ｘ＝２５ｍｍ、Ｙ＝８ｍｍ
得られた表面形状のデータから、マークの長軸方向の中点を通り、かつ、長軸方向と直交する断面の面積を求め、その断面積をマークの断面の底辺長で割った値を、マーク中央部の厚みとした。各々のマークの厚みは図２０に示されるとおりであった。
【０１０１】
＜光学濃度の測定＞
上述のＡ〜Ｃのマーカーによってマークが付与された光学フィルムを５０ｍｍ×１００ｍｍのスライドガラス（ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製）にマスキングテープ（日東電工社製  Ｎｏ．７２５３）によって貼り付け、微小分光光度計（Ｌａｍｂｄａ  Ｖｉｓｉｏｎ社製  ＬＶｍｉｃｒｏ）を用いて、マークの微小領域における吸収スペクトルを測定し、吸光度のピーク値を光学濃度とした。測定条件は、以下のとおりであった。
・光源：ハロゲン重水素光源
・ピンホールサイズ：φ１００μｍ
・センサー：Ｍｕｌｔｉｄｅｔｅｃｔｏｒ
・計測モード：透過率測定モード
各々のマークの光学濃度は図２０に示されるとおりであった。
【０１０２】
＜マークの検出率の測定＞
マークの検出率の測定に用いたマーク検出試験装置を図１９に概略的に示す。マーク検出試験装置は、マークが付与された光学フィルムＦの積層体ロール２１０１を装着するローラ架台２１０２と、繰り出された光学フィルムＦを巻き取るためのローラ架台２１０３と、付与されたマークを検出するためのマーク検出装置２１０４と、光学フィルムを支持する複数のローラ２１０５とから構成されたものである。マーク検出装置２１０４は、光源（電通産業製  ＦＬ４８／８００Ｗ８５−ＤＦ）２１０４ａと、カメラ（キーエンス製  ＣＶ−２００Ｍ）２１０４ｂと、コントローラ（キーエンス製  ＣＶ−２０００）２１０４ｃとを含む。
【０１０３】
マークの検出試験は、以下のように行った。まず、幅４００ｍｍ、長さ２００ｍの上述の光学フィルムを準備し、その露出された保護フィルムの表面（すなわち、粘着層のない面）に、上述のＡ〜Ｃのマーカーによってマークを付与した。マークの数は、図２０に示されるマークのそれぞれについて１００個とした。マークが付与された光学フィルムＦは、積層体ロール２１０１として巻回し、マーク検出試験装置に装着した。マークが付与された積層体ロール２１０１を、ローラ架台２１０２と２１０３との間にテンションをかけてセットし、搬送速度が５．０ｍ／分となるように光学フィルムＦをローラ架台２１０２から２１０３に向けて巻き取った。光学フィルムＦに付与されたマークは、マーク検出装置２１０４によって検出した。光源２１０４ａから放射された光の透過光はカメラ２１０４ｂによって検出され、カメラに入射した光の強度の情報は、コントローラ２１０４ｃによって白黒２５６階調に変換される。コントローラ２１０４ｃは、マークが付与された部分を透過する光の強度とマーク周辺部を透過する光の強度との差によって生じる階調の差を所定の閾値と比較し、差が閾値より大きい場合にはマークが付与されていると判断する。本実施例においては、閾値は１５０とした。
【０１０４】
図２０には、光学フィルムに付与されたマークの形状別の検出率を示す。なお、図２０には、マーク付与に起因する光学フィルムの打痕不良発生数も示した。打痕不良発生数は、以下のとおり測定した。まず、上述の光学フィルム（幅４００ｍｍ×長さ１１００ｍ）に図２０に示されるマークの各々を２ｍ毎に付与し、マークが付与された光学フィルムを、張力１００Ｎをかけながら巻き取ってロールとした。そのロールを温度２３℃、相対湿度４０％で１ヶ月保管した後、７００ｍｍの長さで定尺に切断し、マークの付与されていないサンプル１０００枚を採取し、目視にて打痕不良発生数を確認した。
【０１０５】
（１）比較例１及び比較例２は、実施例１〜実施例４に対してマークのアスペクト比を変えた場合の結果である。実施例１〜実施例４のマークは、縦が横より長い長方形の形状であるのに対して、比較例１及び比較例２のマークは、形状がほぼ正方形である。正方形のマークは、長方形のマークと比較してマークの検出率が低下することが分かる。
（２）比較例３及び比較例４は、実施例１〜実施例４に対してマークの光学濃度を変えた場合の結果である。この結果から、形状が長方形であっても光学濃度が低いマークは検出率が低下することが分かる。
（３）比較例５〜比較例１０は、実施例１〜実施例４に対してマーカーを変えた場合の結果である。比較例５及び比較例６のマークは、実施例１〜実施例４のマークと同様に長方形の形状を有し、光学濃度も高い。したがって、検出率は１００％である。しかしながら、マークの厚みが大きいため打痕不良発生数が極めて多く、これらのマークを用いた場合には製品の歩留が大きく低下することになる。
（４）比較例７〜比較例１０のマークは、実施例１〜実施例４のマークと同様に長方形の形状を有するが、光学濃度が低い。したがって、これらのマークは、検出率が低下することが分かる。
【０１０６】
図２０の結果から、マークの形状を適切に選択するとともに、光学濃度が適切な値以上となるマーク手段を用いることによって、液晶表示素子の連続製造における製品精度及び製造スピードを飛躍的に高め、製品の歩留を大幅に改善することが可能になる。
【０１０７】
本発明は、好ましい実施形態に関連して記載されたが、当業者であれば、本発明の範囲から逸脱することなく、様々な変更がなされ、均等物がそれについての要素に代替され得ることが理解されるであろう。したがって、本発明は、本発明を実施するために考慮された最良の実施態様として開示された特定の実施態様に限定されるものではなく、特許請求の範囲に属する全ての実施形態を含むものであることが意図される。
【図１】
2011085628.tif 000004
【図２】
2011085628.tif 000005
【図３】
2011085628.tif 000006
【図４】
2011085628.tif 000007
【図５】
2011085628.tif 000008
【図６】
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【図７】
2011085628.tif 000010
【図８】
2011085628.tif 000011
【図９】
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【図１０】
2011085628.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2011085628.tif 000016
【図１４】
2011085628.tif 000017
【図１５】
2011085628.tif 000018
【図１６】
2011085628.tif 000019
【図１７】
2011085628.tif 000020
【図１８】
2011085628.tif 000021
【図１９】
2011085628.tif 000022
【図２０】
2011085628.tif 000023
【手続補正書】
【提出日】平成21年11月12日(2009.11.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
本発明の第１の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法を提供するものである。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本方法は、連続ウェブ形態の光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、記光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出するステップと、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出するステップと、検出された情報と測長データとに基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、光学フィルムの送り方向に対して直角方向に切込線を順次形成するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離するステップと、貼合位置に供給される正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せるステップとを含む。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２４】
本発明の一実施形態においては、不良シート片の送り方向の長さが液晶パネルの長さと等しいか又はその長さより大きくなる場合には、不良シート片の長さが液晶パネルの長さより小さくなるように、複数の切込線が不良シート片に直角方向に形成される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２８】
本発明の第２の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置を提供する。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本装置は、ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出する計測装置と、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、検出されたマークの情報と測長データとに基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、光学フィルムの送り方向に対して直角方向に切込線を順次形成する、切込線形成装置と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、制御手段によって正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、を含む。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
本発明の一実施形態においては、不良シート片の送り方向の長さが液晶パネルの長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、該不良シート片の長さが該液晶パネルの長さより小さくなるように、複数の切込線が該不良シート片に直角方向に形成される。
【手続補正５】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法であって、  前記光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出するステップと、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出するステップと、
検出された前記マークの情報と前記側長データとに基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記光学フィルムの送り方向に対して直角方向に切込線を順次形成するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記判定ステップで正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離するステップと、
貼合位置に供給される前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを前記貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せるステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
検出された前記マークの前記情報と前記測長データとに基づいて前記切込線を前記光学フィルムに形成すべき位置を演算するステップをさらに含み、
切込線を順次形成する前記ステップにおいて形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記キャリアフィルム上に区画される前記正常シート片の送り方向の長さが前記液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に直角方向に形成されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記マークを検出するステップは、光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別するステップを含むことを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、前記対称軸のうち長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記光学フィルムに順次形成された前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が排除位置に到達したときに、前記光学フィルムの前記不良シート片を含む部分をダミーフィルム搬送路に向けて移動させ、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が貼合位置に到達したときに、ダミーフィルム搬送路を前記貼合位置に送り、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項１０】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置であって、
ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出する、計測装置と、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の情報を表すマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、
検出された前記マークの情報と前記側長データとに基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記光学フィルムの送り方向に対して直角方向に切込線を順次形成する、切込線形成装置と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記制御手段によって正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、
前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、
を含むことを特徴とする装置。
【請求項１１】
検出された前記マークの前記情報と前記測長データとに基づいて前記切込線を前記光学フィルムに形成すべき位置を演算する切込線形成位置演算手段をさらに含み、
前記切込線形成装置によって形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記キャリアフィルム上に区画される前記正常シート片の送り方向の長さが前記液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定されることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に直角方向に形成されることを特徴とする、請求項１１に記載の装置。
【請求項１３】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項１０から請求項１２までのいずれか１項に記載の装置。
【請求項１４】
前記マーク検出装置は、光源と、前記光学フィルムの前記光源と同一の側又は前記光源と反対の側に配置された光検出装置と、前記光検出装置からの情報を受信する制御装置とを含み、
前記制御装置は、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別することを特徴とする、請求項１０から請求項１２までのいずれか１項に記載の装置。
【請求項１５】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【手続補正書】
【提出日】平成22年3月10日(2010.3.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２２】
本発明の第１の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法を提供するものである。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本方法は、連続ウェブ形態の光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、記光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出するステップと、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の位置を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出するステップと、検出されたマークと測長データとに基づいて、光学フィルムの送り方向に対して直角方向に光学フィルムを横切る切込線を形成すべき位置を決定するステップと、切込線を形成すべき位置に基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、切込線を順次形成するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離するステップと、貼合位置に供給される正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せるステップとを含む。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
本発明の一実施形態においては、切込線を順次形成するステップにおいて形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき位置に基づいて、キャリアフィルム上に区画される正常シート片の送り方向の長さが液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２８】
本発明の第２の態様は、粘着層を含む偏光フィルムと該粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む連続ウェブ形態の光学フィルムを使用し、該光学フィルムから所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置を提供する。連続ウェブ形態の光学フィルムは、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する。本装置は、ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、光学フィルムの繰出量を計測し、該繰出量に基づく測長データを算出する計測装置と、事前検査によって検出され光学フィルムに予め付与された偏光フィルムの欠点の位置を表すマークを、光学フィルムを移動させながら切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、検出されたマークと測長データとに基づいて、光学フィルムの送り方向に対して直角方向に光学フィルムを横切る切込線を形成すべき位置を決定する切込線形成位置演算手段と、切込線を形成すべき位置に基づいて、切断位置において、キャリアフィルムとは反対の側から、キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、切込線を順次形成する、切込線形成装置と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片が、マークが付与された不良シート片であるかマークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、切込線によって区画された偏光フィルムのシート片のうち、制御手段によって正常シート片と判定されたシート片をキャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、正常シート片と液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、を含む。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
本発明の一実施形態においては、切込線形成装置によって形成される切込線の間隔は、切込線を形成すべき位置に基づいて、キャリアフィルム上に区画される正常シート片の送り方向の長さが液晶表示パネルの長辺又は短辺の長さと略同一となるように設定される。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７２】
次いで、ステップ３及びステップ４において、切込線形成位置演算手段４１５は、検出されたマークの位置又は座標に基づいて、光学フィルムのシート片の長さと正常領域に相当する長さｘαとを比較する。まず、ステップ３において、切込線形成位置演算手段４１５は、光学フィルムのある位置（例えば、図８においてＡとして示される位置である。この位置は、第１の切込線形成位置とする）からマーク位置までの距離Ｘを演算する。次にステップ４において、切込線形成位置演算手段４１５は、距離Ｘから正常領域に相当する長さｘαを差し引いた距離（Ｘ−ｘα）＝Ｘ’を演算する。光学フィルムの正常領域に相当する長さｘαは、液晶パネルの大きさに基づいてシステム管理者が設定し、予め記憶装置４２０に記憶させておく。次に切込線形成位置演算手段４１５は、演算された距離Ｘ’が、予め記憶装置４２０に記憶させた光学フィルムの正常領域に相当する長さｘαよりも大きいか又は小さいかを判定する。
【手続補正６】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造方法であって、
前記光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出すステップと、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出するステップと、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の位置を表すマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出するステップと、
検出された前記マークと前記測長データとに基づいて、前記光学フィルムの送り方向に対して直角方向に前記光学フィルムを横切る切込線を形成すべき位置を決定するステップと、
前記切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記切込線を順次形成するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定するステップと、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記判定ステップで正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離するステップと、
貼合位置に供給される前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを前記貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せるステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に直角方向に形成されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記マークを検出するステップは、光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別するステップを含むことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項５】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、前記対称軸のうち長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記光学フィルムに順次形成された前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項７】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が排除位置に到達したときに、前記光学フィルムの前記不良シート片を含む部分をダミーフィルム搬送路に向けて移動させ、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
不良シート片と判定されたシート片を液晶パネルに貼り合せないようにするステップは、前記光学フィルム上に区画された不良シート片が貼合位置に到達したときに、ダミーフィルム搬送路を前記貼合位置に送り、前記不良シート片を前記ダミーフィルム搬送路に貼り合わせて前記光学フィルムの搬送経路から排除することを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項９】
粘着層を含む偏光フィルムと前記粘着層に剥離自在に積層されたキャリアフィルムとを含む、液晶パネルの長辺又は短辺に対応する幅を有する連続ウェブ形態の光学フィルムから、所定長さのシート片として切り出して形成した偏光フィルムのシート片を、液晶パネルと貼り合せて液晶表示素子を連続的に製造する、液晶表示素子の連続製造装置であって、
ロールに巻かれた光学フィルムを切断位置に向けて連続的に繰り出す光学フィルム繰出装置と、
前記光学フィルムの繰出量を計測し、前記繰出量に基づく測長データを算出する、計測装置と、
事前検査によって検出され前記光学フィルムに予め付与された前記偏光フィルムの欠点の位置を表すマークを、前記光学フィルムを移動させながら前記切断位置に達する前の位置において検出する、マーク検出装置と、
検出された前記マークと前記測長データとに基づいて、前記光学フィルムの送り方向に対して直角方向に前記光学フィルムを横切る切込線を形成すべき位置を決定する、切込線形成位置演算手段と、
前記切込線を形成すべき前記位置に基づいて、前記切断位置において、前記キャリアフィルムとは反対の側から、前記キャリアフィルムの粘着層側の面に達する深さまで、前記切込線を順次形成する、切込線形成装置と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片が、前記マークが付与された不良シート片であるか前記マークが付与されていない正常シート片であるかを判定する、制御手段と、
前記切込線によって区画された前記偏光フィルムのシート片のうち、前記制御手段によって正常シート片と判定されたシート片を前記キャリアフィルムから剥離する、剥離装置と、
前記正常シート片と位置合わせされるように液晶パネルを貼合位置に供給し、前記正常シート片と前記液晶パネルとを貼り合せる、貼合装置と、
を含むことを特徴とする装置。
【請求項１０】
前記不良シート片の送り方向の長さが前記液晶パネルの前記長さと等しいか又は前記長さより大きくなる場合には、前記不良シート片の前記長さが前記液晶パネルの前記長さより小さくなるように、複数の切込線が前記不良シート片に直角方向に形成されることを特徴とする、請求項９に記載の装置。
【請求項１１】
前記光学フィルム上に付与された前記マークの送り方向の位置が、前記欠点の送り方向の位置と略同一であることを特徴とする、請求項９又は請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
前記マーク検出装置は、光源と、前記光学フィルムの前記光源と同一の側又は前記光源と反対の側に配置された光検出装置と、前記光検出装置からの情報を受信する制御装置とを含み、
前記制御装置は、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マークから反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マークを透過して前記光検出装置に入る透過光と、前記光源から前記光学フィルムに向けられた光のうち前記マーク以外の部分から反射して前記光検出装置に入る反射光又は前記マーク以外の部分を透過して前記光検出装置に入る透過光との光強度の差を求めることによって、前記マークの有無を識別することを特徴とする、請求項９又は請求項１０に記載の装置。
【請求項１３】
前記マークは、直交する２つの対称軸の長さが異なり、かつ、長い方の軸と前記光学フィルムの送り方向との成す角度が４５°より小さい、線対称性を有する形状であることを特徴とする、請求項１２に記載の装置。
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図８】
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