(57)【要約】【課題】熱風の吹き付けなどの嵩回復のための後加工に付したときに、表面側が毛羽立ち難く、かつ嵩回復性が良好な不織布を提供すること。【解決手段】不織布１０は、加熱によって伸長する熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部１９及び凹部１８を有する。凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、その熱伸長率が、凸部１９の上部１９ａよりも下部１９ｂの方が高くなっている。熱伸長性繊維の原料繊維として、熱伸長を開始する温度が異なる２種以上の熱伸長性原料繊維を用い、凸部１９の上部１９ａが、相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を用いて形成され、凸部１９の下部１９ｂが、相対的に高温で熱伸長を開始する高温熱伸長性原料繊維を用いて形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有する不織布であって、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、その熱伸長率が、凸部の上部よりも下部の方が高くなっており、
熱伸長性繊維の原料繊維として、熱伸長を開始する温度が異なる２種以上の熱伸長性原料繊維を用い、
凸部の上部側が、相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を用いて形成され、凸部の下部側が、相対的に高温で熱伸長を開始する高温熱伸長性原料繊維を用いて形成されている不織布。
【請求項２】
熱伸長性繊維が、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、該第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維である請求項１記載の不織布。
【請求項３】
凸部の上部に位置する熱伸長性繊維を構成する低融点樹脂の融点＋２０℃において、凸部の上部に位置する熱伸長性繊維の熱伸長率が０．１％以上、３．０％未満であり、凸部の下部に位置する熱伸長性繊維の熱伸長率が３．０％以上、２０％未満である請求項１又は２記載の不織布。
【請求項４】
凸部の上部側が、第１樹脂成分がポリプロピレンで、第２樹脂成分がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の不織布。
【請求項５】
凸部の下部側が、第１樹脂成分がポリエチレンテレフタレートで、第２樹脂成分がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の不織布。
【請求項６】
凸部の上部側が、第１樹脂成分がポリプロピレンで、第２樹脂成分がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含み、凸部の下部側が、第１樹脂成分がポリエチレンテレフタレートで、第２樹脂成分がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の不織布。
【請求項７】
表面シートが請求項１記載の不織布からなり、該不織布が、該不織布における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように配されている吸収性物品。
【請求項８】
相対的に高温で熱伸長を開始する高温熱伸長性原料繊維を含む層の上に相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を含む層を有するウエブに対して、熱を伴うか又は伴わない圧密化を行い多数の接合部を形成し、
次いで、相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を含む層の側から熱風を吹き付け、接合部間の両熱伸長性原料繊維を熱伸長させて、多数の凸部及び凹部を形成する不織布の製造方法であって、
熱風の吹き付けを、両熱伸長性原料繊維が完全に熱伸長しきらないうちに終了させる不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含む不織布に関する。本発明の不織布は、例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつを始めとする各種の吸収性物品の構成材料として特に好適に用いられる。
【背景技術】
【０００２】
加熱によってその長さが延びる繊維である熱伸長性繊維を原料とする不織布に関し、本出願人は先に、構成繊維が圧着又は接着されている多数の圧接着部を有するとともに、圧接着部以外の部分において構成繊維どうしの交点が圧接着以外の手段によって接合しており、圧接着部が凹部となっているとともに該凹部間が凸部となっている凹凸形状を少なくとも一方の面に有する立体賦形不織布を提案した（特許文献１参照）。この不織布は、熱伸長性繊維を原料とすることで、特殊な製造方法を用いなくても、三次元的な凹凸形状を有し、また柔軟であり、低坪量でもあるという利点を有する。
【０００３】
熱伸長性繊維を原料とする不織布について本発明者らが更に検討を重ねたところ、不織布を製造する工程又は該不織布を吸収性物品へ組み込む際の後加工工程において、前記熱伸長性繊維が加熱されて伸長することで毛羽立ちが起こりやすいことが判明した。また熱伸長性繊維はヤング率が、通常の熱融着性繊維のそれよりも低く、そのことによって、不織布をその厚み方向に荷重を加えると嵩が減じてしまう傾向にあることも判明した。
【０００４】
不織布の毛羽立ちに関しては、特許文献２に、使い捨ておむつにおけるトップシートとして、肌に触れる面の繊維先端が毛羽立たないように加工された不織布で形成されているものを用いることが記載されている。肌に触れる面の繊維先端が毛羽立たないようにする手段としては、不織布における肌と接触する面に、ローラーで圧力をかける方法が用いられる。この手段によれば、不織布に対して、ローラーにより圧力を加えると、不織布の表面の毛羽立った状態の繊維を不織布表面に押さえつけて、ねかせた状態にすることができ、不織布表面が滑らかとなるとされている。しかし、ローラーの圧力によって不織布の嵩が減じられてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−３５０８３６号公報
【特許文献２】特開２００３−２６５５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、熱伸長性繊維を含む不織布の改良にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有する不織布であって、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、その熱伸長率が、凸部の上部よりも下部の方が高くなっており、
熱伸長性繊維の原料繊維として、熱伸長を開始する温度が異なる２種以上の熱伸長性原料繊維を用い、
凸部の上部側が、相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を用いて形成され、凸部の下部側が、相対的に高温で熱伸長を開始する高温熱伸長性原料繊維を用いて形成されている不織布を提供するものである。
【０００８】
また本発明は、前記の不織布の好ましい製造方法として、
相対的に高温で熱伸長を開始する高温熱伸長性原料繊維を含む層の上に相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を含む層を有するウエブに対して、熱を伴うか又は伴わない圧密化を行い多数の接合部を形成し、
次いで、相対的に低温で熱伸長を開始する低温熱伸長性原料繊維を含む層の側から熱風を吹き付け、接合部間の両熱伸長性原料繊維を熱伸長させて、多数の凸部及び凹部を形成する不織布の製造方法であって、
熱風の吹き付けを、両熱伸長性原料繊維が完全に熱伸長しきらないうちに終了させる不織布の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の不織布においては、表面側に位置する繊維が熱伸長し難いので、該不織布を熱風の吹き付けなどの嵩回復のための後加工に付したときに、表面側が毛羽立ち難くなる。また、裏面側に位置する繊維は熱伸長しやすいので、該不織布を熱風の吹き付けなどの嵩回復のための後加工に付したときに、裏面側の繊維が熱伸長し、嵩回復性が良好になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１（ａ）は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す不織布の縦断面の要部拡大図である。
【図２】図２は、図１に示す不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）には、本発明の不織布の一実施形態の斜視図が示されている。また図１（ｂ）には、図１（ａ）に示す不織布の縦断面の要部拡大図が示されている。本実施形態の不織布１０は、多層構造をしている。不織布１０はその一面（図１（ｂ）における裏面１０ｂ）がほぼ平坦となっており、他面（図１（ｂ）における表面１０ａ）が多数の凸部１９及び凹部１８を有する凹凸形状となっている。つまり立体賦形されたものである。凹部１８は、不織布１０の構成繊維が圧密化され接合されて形成された接合部を含んでいる。接合部の形成手段としては、例えば熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などが挙げられる。一方、凸部１９は非接合部となっている。凹部１８の厚みは凸部１９の厚みよりも小さくなっている。凸部１９は、不織布１０の表面側（図１（ｂ）における上面側）に向けて隆起した形状になっている。凸部１９内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。凸部１９においては、不織布１０の構成繊維である熱伸長性繊維どうしが、それらの交点において融着している。凸部１９において熱伸長性繊維どうしが熱融着していることで、不織布１０の表面における毛羽立ちが起こりにくくなる。繊維どうしが熱融着しているか否かは、不織布１０を走査型電子顕微鏡観察することで判断する。
【００１２】
凹部１８は、互いに平行に一方向へ延びる第１の線状部１８ａを有している。また凹部１８は、第１の線状部と交差するように、互いに平行に一方向へ延びる第２の線状部１８ｂを有している。両線状部１８ａ，１８ｂが交差することで、閉じた形状の菱形部が形成される。この菱形部が凸部１９となっている。つまり凸部１９は、連続した閉じた形状の凹部１８によって取り囲まれて形成されている。
【００１３】
不織布１０における凹部１８と凸部１９との面積比は、エンボス化率（エンボス面積率、すなわち不織布１０全体に対する凹部１８の面積の合計の比率）で表され、不織布１０の嵩高感や強度に影響を与える。これらの観点から、不織布１０におけるエンボス化率は、５〜３５％、特に１０〜２５％であることが好ましい。エンボス化率は、以下の方法によって測定される。まず、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）を用いて不織布１０の表面拡大写真を得、この表面拡大写真にスケールを合わせ、凹部１８（すなわちエンボス部分）の寸法を測定し、測定部位の全体面積Ｑにおける、凹部１８の面積の合計Ｐを算出する。
エンボス化率は、計算式（Ｐ／Ｑ）×１００、によって算出することができる。
【００１４】
不織布１０は、その構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる繊維である熱伸長性繊維を含んでいる。熱伸長性繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びたりする繊維が挙げられる。熱伸長性繊維は、不織布１０中において、加熱によって伸長可能な状態で存在している。したがって、不織布１０を加熱することで、それに含まれている熱伸長性繊維が伸長し、不織布１０は加熱前に比べて嵩高感が高まる。
【００１５】
不織布１０において特に好ましく用いられる熱伸長性繊維は、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点（後述する融点を持たない樹脂の場合には、軟化点で代用する）を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を「熱伸長性複合繊維」という）である。熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。熱伸長性複合繊維の詳細については後述する。
【００１６】
不織布１０の各凸部１９においては、凸部１９の上部１９ａに位置する熱伸長性繊維と、下部１９ｂに位置する熱伸長繊維とで、熱伸長率に違いがある。本発明は、この点に特徴の一つを有する。詳細には、同じ加熱温度で比較した場合、凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、凸部１９の上部１９ａに位置するものよりも、下部１９ｂに位置するものの方が、熱伸長率が相対的に高くなっている。つまり、ある温度の熱を加えたときに、凸部１０の下部１９ｂに位置する繊維の方が、上部１９ａに位置する繊維よりも熱伸長の程度が大きい。逆に言えば、凸部１０の上部１９ａに位置する繊維の方が、下部１９ｂに位置する繊維よりも熱伸長の程度が小さい。凸部１９に含まれる熱伸長性繊維の熱伸長の程度がこのようになっていることで、不織布１０は、上部１９ａに位置する繊維が熱伸長し難いので、不織布１０を熱風の吹き付けなどの嵩回復のための後加工に付したときに、上部１９ａの表面が毛羽立ち難くなるという有利な効果が奏される。また、下部１９ｂに位置する繊維は熱伸長しやすいので、不織布１０を熱風の吹き付けなどの嵩回復のための後加工に付したときに、下部１９ｂ側の繊維が熱伸長し、嵩回復性が良好になるという有利な効果も奏される。不織布１０への熱風の吹き付けによる嵩回復については後述する。
【００１７】
凸部１９に含まれる熱伸長性繊維の熱伸長率は、上部１９ａから下部１９ｂに向けて徐々に高くなっていてもよく、あるいはステップ状に高くなっていてもよい。本発明において、凸部１９の上部１９ａと下部１９ｂとの間には明確な境界があるわけではなく、不織布１０の厚さ方向に関する「上部１９ａ」及び「下部１９ｂ」は、凸部１９における相対的な位置関係を示すものである。
【００１８】
上述の効果を一層顕著なものとする観点から、凸部の上部に位置する熱伸長性繊維を構成する低融点樹脂の融点＋２０℃の温度において（融点を持たない樹脂の場合は軟化点＋２０℃の温度において）、凸部１９の上部１９ａに位置する熱伸長性繊維の熱伸長率は０．１％以上、３．０％未満、特に０．１％以上、２．５％未満、とりわけ０．５％以上、２．５％未満であることが好ましい。一方、凸部１９の下部１９ｂに位置する熱伸長性繊維の熱伸長率は、前記の温度において、３．０％以上、２０％未満、特に３．５％以上、１０．５％未満、とりわけ４．０％以上、１０％未満であることが好ましい。この熱伸長率は、凸部１９に含まれている熱伸長性繊維を対象として測定されたものである。熱伸長率の測定方法は後述する。
【００１９】
第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定する。細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定する。融点は、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、この樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。
【００２０】
不織布１０の原料となる繊維としては、熱伸長性繊維を用いる。以下の説明においては、不織布１０に含まれる熱伸長性繊維と、不織布１０の原料となる熱伸長性繊維とを区別することを目的として、不織布１０の原料となる熱伸長性繊維のことを「熱伸長性原料繊維」と呼ぶ。単に「熱伸長性繊維」と言うときには、不織布１０に含まれる熱伸長性繊維を指す。熱伸長性原料繊維としては、熱伸長を開始する温度が異なる２種の繊維を用いる。つまり、相対的に低温で熱伸長を開始する熱伸長性原料繊維（以下、「低温熱伸長性原料繊維」と言う）と、相対的に高温で熱伸長を開始する熱伸長性原料繊維（以下、「高温熱伸長性原料繊維」と言う）とを用いる。かかる２種の繊維を用いて製造された不織布１０においては、凸部１９の上部１９ａ側が、低温熱伸長性原料繊維を用いて形成され、凸部１９の下部１９ｂ側が、高温熱伸長性原料繊維を用いて形成されている。熱伸長性原料繊維を用いた不織布１０の好ましい製造方法については後述する。
【００２１】
上述の２種類の熱伸長性原料繊維を用いる場合、両者の配合比率（重量）は、低温熱伸長性原料繊維：高温熱伸長性原料繊維＝９５：５〜５：９５、特に８０：２０〜２０：８０、更に６０：４０〜４０：６０、特に更に５５：４５〜４５：５５であることが好ましい。
【００２２】
不織布１０において特に好ましく用いられる熱伸長性原料繊維（低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維）は、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を「熱伸長性複合原料繊維」という）である。熱伸長性複合原料繊維における第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。
【００２３】
熱伸長性複合原料繊維は、第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている。そして熱伸長性複合原料繊維は、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点を持たない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での熱伸長率が０．５〜２０％、特に３〜２０％、とりわけ５〜２０％であることが好ましい。このような熱伸長率の繊維を原料として製造された不織布１０は、不織布１０の製造過程における該繊維の熱伸長によって嵩高くなり、あるいは立体的な外観を呈する。例えば不織布１０の表面の凹凸形状が顕著なものになる。
【００２４】
原料繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。試料としては、長さが１０ｍｍ以上の繊維を、繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装置に装着する。測定開始温度を２５℃とし、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で５℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸び量を測定し、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点を持たない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での伸び量Ｘｍｍを読み取る。
原料繊維の熱伸長率は、（Ｘ／１０）×１００［％］から算出する。
また、原料繊維の熱伸長を開始する温度は、上式で算出された原料繊維の熱伸長率が１％になった温度とする。
【００２５】
第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が２０℃以上、特に２５℃以上であることが、熱融着による不織布１０の製造を容易に行い得る点から好ましい。熱伸長性複合原料繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。特にポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯とし、これらよりも融点の低い樹脂を鞘とする芯鞘型の熱伸長性複合原料繊維を用いることが好ましい。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をＰＰとした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン（ＰＥ）、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２樹脂成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ＰＰ、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。
【００２６】
特に、不織布１０の凸部１９の上部１９ａ側が、第１樹脂成分がポリプロピレンで、第２樹脂成分がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含むことが、不織布１０に熱風を吹き付けたときの表面１０ａにおける毛羽立ちを効果的に防止でき、かつ不織布１０の嵩回復を一層顕著にできる点から好ましい。同様の理由によって、凸部１９の下部１９ｂ側が、芯がポリエチレンテレフタレートで、鞘がポリエチレンである芯鞘型の熱伸長性複合繊維を含むことが好ましい。
【００２７】
熱伸長性原料繊維の繊維長は、不織布１０の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布１０を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００２８】
熱伸長性原料繊維は、熱伸長によってその繊維径が小さくなる。したがって、不織布１０に含まれる熱伸長性繊維は、一般に、その原料である熱伸長性原料繊維の繊維径よりも小さい繊維径を有している。不織布１０に含まれる熱伸長性繊維の繊維径は、不織布１０の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布１０を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合、不織布１０に含まれる熱伸長性繊維の繊維径は、１０〜３５μｍ、特に１５〜３０μｍ、とりわけ１５〜２５μｍであることが好ましい。熱伸長性原料繊維の繊維径は、不織布１０に含まれる熱伸長性繊維の繊維径を考慮して決定される。
【００２９】
熱伸長性原料繊維は、通常の繊維形成性樹脂からなる繊維（熱伸長しないか、あるいは熱収縮する繊維）に比べ、ヤング率が低いことが本発明者らの検討の結果判明した。したがって、不織布１０の製造過程において、熱風処理等で加熱された場合、熱伸長とともに、繊維が起立しないため、不織布１０に毛羽立ちが起こりづらい。更に、ヤング率が低いことは、繊維自体が柔らかいことを意味する。繊維が柔らかいことも不織布１０の肌触りの向上に寄与し、不織布１０に良好な風合いをもたらす。不織布１０において、不織布１０の凸部１９の上部１９ａ側の方が凸部１９の下部１９ｂ側よりもヤング率が低いことが、毛羽立ちや風合いの点でより好ましい。
【００３０】
以上の観点から、不織布１０に用いられる熱伸長性原料繊維は、そのヤング率が０．２〜１ＧＰａ、特に０．４〜０．８ＧＰａであることが好ましい。ヤング率をこの範囲に設定するためには、熱伸長性繊維を製造するときの延伸条件（延伸倍率を低くする）、熱伸長性繊維を構成する樹脂の種類、樹脂の配合量（二成分系繊維の場合）等を適切に調整すればよい。ヤング率は次の方法で測定される。
【００３１】
［ヤング率測定方法］
セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。測定環境温度は２５℃とする。試料としては、長さが１０ｍｍ以上の繊維を、繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装着し、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷する。その後、２４０ｍＮ／ｍｉｎの条件下で応力−歪み曲線を得た後、歪みが０．１％時における曲線の接線の傾きをヤング率とする。
【００３２】
熱伸長性原料繊維としては、例えば特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報、特開２００８−１０１２８５号公報等に記載の繊維を用いることができる。
【００３３】
不織布１０は、熱伸長性繊維のみから構成されていてもよく、あるいは熱伸長性繊維に加えて他の繊維、例えば融点の異なる２成分を含み、かつ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維を含んで構成されていてもよい。また、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）を付加的に含んでいてもよい。不織布１０が熱伸長性繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１０における熱伸長性繊維の割合は３０重量％以上、特に５０重量％以上であることが好ましく、他の繊維の割合は７０重量％以下、特に５０重量％以下であることが好ましい。
【００３４】
不織布１０は、これを例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、その坪量が１０〜８０ｇ／ｍ2、特に１５〜６０ｇ／ｍ2、とりわけ２０〜４０ｇ／ｍ2であることが好ましい。同様の用途に用いる場合、不織布１０の厚みは、熱風回復後の状態において０．５〜３、特に０．７〜３ｍｍであることが好ましい。なお不織布の厚みは、後述する方法で測定した。
【００３５】
次に、不織布１０の好適な製造方法について図２を参照しながら説明する。図２に示す装置２０は、ウエブ製造部３０、エンボス加工部４０、熱風吹き付け部５０を備えている。ウエブ製造部３０においては、熱伸長性原料繊維を用いてウエブ１０ａが製造される。熱伸長性原料繊維としては、上述した第１樹脂成分及び第２樹脂成分を含む複合繊維が用いられる。
【００３６】
ウエブ製造部３０としては例えば、図示するような２台のカード機３１ａ，３１ｂを用いることができる。不織布１０の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。カード機３１ａには、低温熱伸長性原料繊維が供給される。カード機３１ｂには、高温熱伸長性原料繊維が供給される。各カード機によって形成されたウエブは積層されてウエブ１０ａとなる。ウエブ１０ａにおいては、低温熱伸長性原料繊維が上層に位置し、高温熱伸長性原料繊維が下層に位置している。以下の説明においては、ウエブ１０ａにおいて、低温熱伸長性原料繊維が存在する側の表面を第１の面１０１と呼び、高温熱伸長性原料繊維が存在する側の表面を第２の面１０２と呼ぶこととする。第１の面１０１は、後述するエンボス加工部４０において、パターンロール４１と当接する面であり、かつ熱風吹き付け部５０において、熱風が吹き付けられる面である。第２の面１０２は、エンボス加工部４０において、フラットロール４２と当接する面であり、かつ後述する熱風吹き付け部５０において、通気性ネットからなるコンベアベルト５２に対向する面である。
【００３７】
ウエブ製造部３０において製造されたウエブ１０ａは、エンボス加工部４０に送られ、エンボスウエブ１０ｂとなる。エンボス加工部４０は、一対のロール４１，４２を備えている。ロール４１はその周面に多数の凹凸が形成された金属製のパターンロールからなる。このパターンロールにおける凹凸のパターンは、不織布１０の具体的な用途に応じ適切に選択することができる。例えば図１に示す菱形格子状のエンボスパターンを形成する場合には、その菱形格子に対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。また、ドット状のエンボスパターン（図示せず）を不織布１０に形成したい場合には、そのドットに対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。一方、ロール４２はその周面が平滑なフラットロールからなる。ロール４２は金属製、ゴム製、紙製等である。
【００３８】
エンボス加工部４０においては、ウエブ１０ａを両ロール４１，４２で挟圧してエンボス加工を行う。具体的には、熱を伴うか又は伴わない圧密化によって、ウエブ１０ａの構成繊維である熱伸長性繊維を圧密化して、該ウエブ１０ａに多数のエンボス部からなる接合部を形成し、エンボスウエブ１０ｂを製造する。本製造方法においてはロール４１及びロール４２は加熱可能な構造になっている。エンボス加工部４０の動作時には、パターンロール４１及び／又はフラットロール４２が所定温度に加熱されていることが好ましい。
【００３９】
エンボス加工部４０において、パターンロール４１及びフラットロール４２の少なくともいずれか一方を加熱する場合、その加熱温度は、低温熱伸長性原料繊維の第２樹脂成分の融点−２０℃以上かつ第１樹脂成分の融点未満の温度とすることが好ましい。
【００４０】
エンボス加工部４０により処理されたエンボスウエブ１０ｂは、次いで熱風吹き付け部５０に搬送される。熱風吹き付け部５０は、フード５１を備えている。エンボスウエブ１０ｂは、このフード５１内を通過する。また、熱風吹き付け部５０は、通気性ネットからなるコンベアベルト５２を備えている。コンベアベルト５２は、フード５１内を周回している。エンボスウエブ１０ｂはコンベアベルト５２上に載置されて熱風吹き付け部５０内を搬送される。コンベアベルト５２は、金属や、ポリアミド及びポリエステル等の樹脂から形成されている。
【００４１】
熱風吹き付け部５０においてはエンボスウエブ１０ｂに対して熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。すなわち熱風吹き付け部５０は、所定温度に加熱された熱風が、エンボスウエブ１０ｂを貫通するように構成されている。エアスルー加工は、エンボスウエブ１０ｂ中の熱伸長性原料繊維が加熱によって伸長する温度で行われる。かつ、エンボスウエブ１０ｂにおけるエンボス部以外の部分に存するフリーな状態の熱伸長性原料繊維どうしの交点が熱融着する温度で行われる。
【００４２】
熱風の温度は、低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維の双方が熱伸長する温度とする。また、低温熱伸長性原料繊維どうしが融着し、かつ高温熱伸長性原料繊維どうしが融着する温度とする。具体的には、熱風の温度は、低温熱伸長性原料繊維の第２樹脂成分の融点＋５℃以上、かつ第１樹脂成分の融点以下であることが好ましい。特に、第２樹脂成分の融点＋１０℃以上かつ、第１樹脂成分の融点−１０℃以下であることが、強度と風合いの観点から好ましい。この温度の熱風を吹き付けることで、低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維が熱伸長する。低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維はその一部がエンボス部によって固定されているので、熱伸長するのはエンボス部間の部分である。そして、低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維はその一部がエンボス部によって固定されていることによって、熱伸長した繊維の伸び分は、エンボスウエブ１０ｂの平面方向への行き場を失い、該エンボスウエブ１０ｂの厚み方向へ移動する。これによって、エンボス部間に凸部１９が形成され、不織布１０が嵩高になる。また、多数の凸部１９が形成された立体的な外観を有するようになる。更に、低温熱伸長性原料繊維と高温熱伸長性原料繊維がそれぞれ、又はお互いにその交点で融着によって接合する。
【００４３】
本製造方法における熱風の吹き付けは、熱伸長性原料繊維が完全に熱伸長しきらないうちに終了させる。これによって、以後の熱処理工程で伸長可能な熱伸長性繊維を含む不織布が得られる。この不織布が、本発明で目的とするところの不織布１０である。したがって不織布１０は、熱伸長性原料繊維を用いて製造されたものであり、かつ熱伸長性繊維を含むものである。
【００４４】
熱風の吹き付けにおいては、低温熱伸長性原料繊維の方が、熱伸長を開始する温度が低い分だけ、高温熱伸長性原料繊維よりも熱伸長の程度が大きくなる。その結果、更に熱処理を行うときには、低温熱伸長性原料繊維の方が、熱伸長の伸びしろが小さいので、熱伸長率が相対的に低くなる。逆に言えば、高温熱伸長性原料繊維の方が、熱処理による熱伸長の程度が相対的に小さくなる。その結果、更に熱処理を行うときには、高温熱伸長性原料繊維の方が、熱伸長の伸びしろが大きいので、熱伸長率が相対的に高くなる。しかも高温熱伸長性原料繊維は、熱風の吹き付け面である第１の面１０１から離れた位置に存在しているので、熱風の吹き付けによる熱伸長の程度が低温熱伸長性原料繊維よりも小さく、このことによっても、熱伸長した後の更なる熱伸長の程度が大きくなる。このような理由によって、得られた不織布１０においては、凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、同温度で測定された熱伸長率が、凸部１９の上部１９ａよりも下部１９ｂの方が高くなる。
【００４５】
このようにして得られた不織布１０は、その凹凸形状、嵩高さ及び高強度を生かした種々の分野に適用できる。例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの使い捨て衛生物品の分野における表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シート、あるいは対人用清拭シート、スキンケア用シート、更には対物用のワイパーなどとして好適に用いられる。不織布１０を例えば生理用ナプキン等の吸収性物品に用いる場合には、該不織布１０における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように吸収体の上に配することができる。
【００４６】
これらの用途に使用される前の状態の不織布１０は一般にロール状に巻回された状態で保存されている。このことに起因して不織布１０は、その嵩高さが減じられている場合が多い、そこで不織布１０の使用時には、該不織布１０にエアスルー方式で熱風を吹き付けて、減じられた嵩を回復させることが好ましい。嵩の回復においては、不織布１０に吹き付ける熱風として、低温熱伸長性原料繊維における第２樹脂成分の融点未満で、かつ該融点−５０℃以上の温度の熱風を用いることが好ましい。このような不織布の嵩回復方法としては、例えば本出願人の先の出願に係る特開２００４−１３７６５５号公報、特開２００７−１７７３６４号公報及び特開２００８−２３１６０９号公報等に記載の技術を用いることができる。
【００４７】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づいて説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態における不織布１０の凹部は、菱形格子状をなす形状をしていたが、これに代えて散点状に分散配置されたドット状の凹部を採用してもよい。また正方形若しくは長方形の格子状や、亀甲模様をなす形状を採用してもよい。
【００４８】
また前記実施形態においては、接合部（凹部１８）の形成に熱エンボス加工を用いたが、これに代えて超音波エンボス加工によって接合部を形成することもできる。また、不織布１０は多層の構造のものに限られず、単層構造であってもよい。更に、不織布１０の裏面１０ｂ側に他の不織布を更に積層してもよい。
【００４９】
また前記実施形態の不織布１０は、その２つの面のうちの一方の面が、凹凸になっており、他方の面が平坦になっていたが、これに代えて、各面とも凹凸になっていてもよい。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。
【００５１】
〔実施例１並びに比較例１及び２〕
図２に示す装置を用い、図１に示す多層の不織布１０を製造した。図２に示す装置におけるパターンロール４１は、線の幅が０．５ｍｍである菱形格子状の凸部を有するものであった。このエンボスロール１４における凸部の面積率は１４％であった。低温熱伸長性原料繊維及び高温熱伸長性原料繊維として、表１に示すものを用いた。実施例１においては、低温熱伸長性原料繊維として、芯がポリプロピレン（融点１６１℃）で、鞘がポリエチレン（融点１２６℃）からなる４ｄｔｅｘのステープルファイバを用いた。１３６℃における低温熱伸長性原料繊維の熱伸長率は７．９％であった。高温熱伸長性原料繊維として、芯がポリエチレンテレフタレート（融点２５０℃）で、鞘がポリエチレン（融点１２６℃）からなる４ｄｔｅｘのステープルファイバを用いた。１３６℃における高温熱伸長性原料繊維の熱伸長率は８．３％であった。以下の表１に示す条件で製造を行い、不織布を得た。得られた不織布においては、熱伸長性繊維どうしの交点が融着していた。得られた不織布について、以下の方法で各種の評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５２】
〔不織布の凸部における繊維の熱伸長率〕
不織布の凸部における繊維の熱伸長率は下記の１〜５の順番で測定・算出した。
１．不織布からの繊維の採取
不織布の凸部の上部及び下部から繊維をそれぞれ５本採取する。採取する繊維の長さは１ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。
２。不織布から採取した繊維の全長測定
採取した繊維をプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０〜１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。この測定で得られた長さを「不織布から採取した繊維の全長」とする。
３．不織布から採取した繊維の加熱処理
全長を測定した不織布から採取した繊維を、エスアイアイナノテクノロジー株式会社製のＤＳＣ６２００用の試料容器（品名：ロボット用容器５２−０２３Ｐ、１５μＬ、アルミ製）に入れる。前記繊維の入った容器を、予め１４５℃にセットされたＤＳＣ６２００の加熱炉中の試料置き場に置く。ＤＳＣ６２００の試料置き場直下に設置された熱電対で測定された温度（計測ソフトウェア中の表示名：試料温度）が１４５℃±１℃の範囲になってから、６０ｓｅｃ間加熱し、その後素早く取り出す。
４．加熱処理後の繊維の全長測定
加熱処理後の繊維をＤＳＣの試料容器から取り出しプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０〜１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。この測定で得られた長さを「加熱処理後の繊維の全長」とする。
５．熱伸長率（％）の算出
熱伸長率（％）は以下の式から算出する。
熱伸長率（％）＝｛（加熱処理後の繊維の全長−不織布から採取した繊維の全長）÷（不織布から採取した繊維の全長）｝×１００  ［％］
【００５３】
〔不織布の厚み〕
測定台上に円形プレートを載置し、この状態でのプレートの上面の位置を測定の基準点Ａとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定対象となる不織布を載置し、その上に前記プレートを載置する。この状態でのプレート上面の位置をＢとする。ＡとＢの差から測定対象となる不織布の厚みを求める。プレートの大きさと重さを測定目的により種々変更可能であるが、ここではプレートが不織布に及ぼす圧力が４９Ｐａになるように重さ１２．５ｇ、直径５６．４ｍｍとした円形プレートを用いて測定した。測定機器にはレーザー変位計（（株）キーエンス製、ＣＣＤレーザー変位センサーＫＬ−０８０）を用いた。これに代えてダイヤルゲージ式の厚み計を用いてもよい。
【００５４】
〔不織布の表面１０ａにおける毛羽立ち防止性〕
熱風による嵩回復後の状態において不織布１０の表面１０ａを下記の方法で評価し、毛羽立ち防止性とした。嵩回復の処理温度は１１０℃、風速２．５ｍ／ｓｅｃ、処理時間３ｓｅｃとした。
不織布を凸部が外側になるようにＭＤ方向に沿って二つ折にする。このとき凸部の中心が、曲げた不織布の頂点となるようにする。頂点を上に向けた状態で水平方向から不織布を目視した状態を、以下の基準により判定した。
○：毛羽立ちは明確に無い。○△：僅かに有るが明確ではない。△：毛羽立ちが有る。×：毛羽立ちが多い。
【００５５】
〔不織布の嵩回復性〕
以下の手順で嵩回復性を評価した。
１．サンプル作製
不織布１０を４．９ｋＰａの圧力になるように錘などを載せ加圧し、５０℃環境の中に１０日間（２４０時間）静置したものをサンプルとし嵩回復を評価した。サンプルの大きさに特に制約はない。前記１０日間静置したサンプルを、保存後の不織布１０と呼ぶ。
２．初期厚み測定
保存前の不織布１０の厚みを、前記の〔不織布の厚み〕の項に記載した方法で測定する。この厚みを初期厚みと呼ぶ。
３．嵩回復処理
保存後の不織布１０に熱風を吹き付けることにより、不織布の厚みを回復させた。前記処理を嵩回復処理と呼び、嵩回復処理を施した保存後の不織布１０を嵩回復処理後の不織布１０と呼ぶ。ここで、嵩回復の処理温度は１１０℃、風速２．５ｍ／ｓｅｃ、処理時間３ｓｅｃである。
４．嵩回復処理後の厚み測定
嵩回復処理後の不織布１０の厚みを、前記の〔不織布の厚み〕の項に記載した方法で測定する。この厚みを嵩回復後厚みと呼ぶ。
５．嵩回復性（％）の算出
以下の式により嵩回復性を算出する。
嵩回復性（％）＝（嵩回復後厚み÷初期厚み）×１００
なお、嵩回復性（％）は不織布５枚に対する平均値とする。
前記嵩回復性が６５％未満の場合を×、６５以上〜７５％未満の場合を△、７５％以上の場合を○と評価する。嵩回復性の値が高いほど高評価となる。
【００５６】
【表１】
2011137246.tif 000003
【００５７】
表１に示す結果から明らかなように、各実施例で得られた不織布（本発明品）は、毛羽立ちが少なく、また嵩回復性に優れていることが判る。
【符号の説明】
【００５８】
１０  不織布
１８  凹部
１９  凸部
２０  製造装置
３０  ウエブ製造部
４０  エンボス加工部
５０  熱風吹き付け部
【図１】
2011137246.tif 000004
【図２】
2011137246.tif 000005