(57)【要約】【課題】軽量化・低コスト化を容易かつ確実に図ることができる印刷装置を提供する。【解決手段】印刷装置は、流体噴射ヘッド１２を媒体４に対して平行に配置されたガイド軸１０，２０に対して走査させるキャリッジユニット２ａを備え、キャリッジユニット２ａは、金属板をプレス加工して一対の端部を対向させて円筒状に形成され、一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を用いたガイド軸１０，２０と、ガイド軸１０，２０に対して摺動可能に支持される摺動部１１と、摺動部１１をガイド軸１０，２０に対して相対移動させる駆動部と、を有する。【選択図】図３
2011088314.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルから媒体に対して流体を噴射する流体噴射ヘッドと、
前記流体噴射ヘッドを前記媒体に対して平行に配置されたガイド軸に対して走査させるキャリッジユニットと、
前記媒体を前記流体噴射ヘッドに対して搬送する搬送部と、
を備え、
前記キャリッジユニットは、
金属板をプレス加工して一対の端部を対向させて円筒状に形成され、前記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を用いたガイド軸と、
前記ガイド軸に対して摺動可能に支持される摺動部と、
前記摺動部を前記ガイド軸に対して相対移動させる駆動部と、
を有する印刷装置。
【請求項２】
前記繋ぎ目は、前記摺動部材に供給される潤滑油を保持する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記繋ぎ目の一部に、前記繋ぎ目に沿って伝わり流れる潤滑油の流れ止め用の開口を有する請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記開口は、軸両端側にそれぞれ設けられる請求項３に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記繋ぎ目は、円筒中心軸に対して非平行な線形状を有する請求項１から３のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記摺動部は、前記ガイド軸に嵌合する部材として自己潤滑性軸受を有する請求項１から５のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
請求項６に記載の直線運動部。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、印刷用紙に対して走査させつつ印刷ヘッドからインクを噴射等することで、印刷処理を行っている。
【０００３】
プリンターでは、印刷ヘッドを印刷用紙に対して高精度に走査するために、印刷ヘッドを保持するキャリッジをガイド軸に対して円滑に摺動させるキャリッジユニット（直線案内機構）が用いられている。ガイド軸としては、特に走査精度が求められる機種では、剛性・加工精度の観点から、円形中実軸が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２７２１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したように、プリンターのキャリッジユニット（直線案内機構）では、ガイド軸としては、円形中実軸が用いられている。特に、大判の印刷用紙に印刷を行うラージフォーマットプリンターでは、ガイド軸が長尺化しその重量も増大する。
しかし、ガイド軸は両端支持のため、長尺化・重量化に伴って撓みや歪みが発生しやすいという問題がある。また、ガイド軸のコストも長尺化に伴って上昇するという問題がある。
このため、ガイド軸の軽量化・低コスト化が要請されている。
【０００６】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、軽量化・低コスト化を容易かつ確実に図ることができる印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る印刷装置は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
本発明に係る印刷装置は、複数のノズルから媒体に対して流体を噴射する流体噴射ヘッドと、前記流体噴射ヘッドを前記媒体に対して平行に配置されたガイド軸に対して走査させるキャリッジユニットと、前記媒体を前記流体噴射ヘッドに対して搬送する搬送部と、を備え、前記キャリッジユニットは、金属板をプレス加工して一対の端部を対向させて円筒状に形成され、前記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を用いたガイド軸と、前記ガイド軸に対して摺動可能に支持される摺動部と、前記摺動部を前記ガイド軸に対して相対移動させる駆動部と、を有することを特徴とする。
【０００８】
これにより、摺動部材を外嵌合して案内するガイド軸の軽量化、低コスト化を図ることができる。そして、軽量化と低コスト化を実現した印刷処理を維持できる。
【０００９】
また、前記繋ぎ目は、前記摺動部材に供給される潤滑油を保持することを特徴とする。
また、前記繋ぎ目の一部に、前記繋ぎ目に沿って伝わり流れる潤滑油の流れ止め用の開口を有することを特徴とする。
また、前記開口は、軸両端側にそれぞれ設けられることを特徴とする。
これにより、摺動部材とガイド軸との摩擦低減を長期間に亘って安定かつ確実に実現することができる。また、ガイド軸、特に繋ぎ目を防錆することができる。
【００１０】
また、前記繋ぎ目は、円筒中心軸に対して非平行な線形状を有することを特徴とする。繋ぎ目が円筒中心軸に対して平行な線形状のみであると、摺動部材のうち繋ぎ目に当接する部位のみが偏って磨耗してしまうが、円筒中心軸に対して非平行な線形状を有することで、偏った磨耗を回避することができる。
また、前記摺動部は、前記ガイド軸に嵌合する部材として自己潤滑性軸受を有することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェット式記録装置の構成を概略的に示す斜視図である。
【図２】記録装置の内部の構成を示す図である。
【図３】記録部の側面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。
【図７】（ａ）ローラー本体の斜視図は、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図８】（ａ）は金属板の側面図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図９】繋ぎ目の側断形状の変形例を示す図である。
【図１０】金属板の抜き工程を説明するための工程図である。
【図１１】繋ぎ目に設けられた開口を説明するための図である。
【図１２】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１３】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図１５】（ａ）はローラー本体の要部平面図、（ｂ）は要部斜視図である。
【図１６】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図１７】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図１８】（ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図１９】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２０】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２２】（ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。
【図２３】繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２４】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について図を参照して説明する。
〔インクジェット式記録装置〕
図１は、本実施形態に係るインクジェット式記録装置の構成を概略的に示す斜視図である。
図２は、記録装置ＩＪの内部の構成を示す図である。
図３は、記録部２の側面図である。
【００１３】
インクジェット式記録装置（以下、「記録装置ＩＪ」と表記する。）は、給紙部１と記録部２と排紙部３とを備えている。この記録装置ＩＪは、例えばＪＩＳ規格のＡ１判やＪＩＳ規格のＢ１判といった比較的大型のサイズの記録用紙４（ロール紙４）に記録するラージフォーマットプリンター（ＬＦＰ）である。
記録装置ＩＪは、給紙部１から記録部２を経て排紙部３に向かう方向に記録用紙４が搬送されるように構成されている。記録装置ＩＪの給紙部１、記録部２及び排紙部３は、これら各部を支持する一対のフレーム９間に形成されている。
【００１４】
給紙部１は、開閉可能に設けられたカバー５によって覆われている。ユーザがカバー５の下部を持って持ち上げることで当該カバー５を開状態とすることが可能になっており、また、押し下げることにより閉状態とすることが可能になっている。
【００１５】
給紙部１の内部には、一対のスピンドル受け７ａ，７ｂと、その下方に更にもう一対のスピンドル受け８ａ，８ｂが配置されている。スピンドル受け７ａ，７ｂ、スピンドル受け８ａ，８ｂはそれぞれ一対のフレーム９に取り付けられている。スピンドル受け７ａ，７ｂ間、スピンドル受け８ａ，８ｂ間には、２本のスピンドル７，８の両端が架設されるようになっている。
【００１６】
２本のスピンドル７，８は、相対的に上側のスピンドル７が装置正面に立つ作業者に対して若干後方となるように、斜め上下に配置されている。２本のスピンドル７，８には、ロール紙４が着脱可能に設けられている。
図１及び図２には、スピンドル７，８にロール紙４が装着された状態が示されている。ロール紙４は、例えば４０インチ以上の紙幅を有する記録媒体の一例である。
【００１７】
記録部２は、キャリッジユニット２ａと記録ヘッド１２を備えている。
キャリッジユニット２ａには、左右のフレーム９間に水平かつ平行に取り付けられた一対のガイドロッド（ガイド軸）１０，２０が配置されている。なお、このガイドロッド１０，２０は、キャリッジ軸とも呼ばれており、ガイドロッド１０，２０が一つの場合や３本以上の場合であってもよい。
【００１８】
ガイドロッド１０，２０には、キャリッジ１１がガイドロッド１０，２０に沿って移動可能装着されている。具体的には、図３に示すように、キャリッジ１１は、一対のガイドロッド１０，２０の外周面に嵌合（外嵌合）して、このガイドロッド１０，２０に沿って摺動可能な軸受１０ａ，２０ａを有しており、この軸受１０ａ，２０ａを介してガイドロッド１０，２０に支持されている。
軸受１０ａ，２０ａとしては、例えば自己潤滑性のすべり軸受を用いることができる。また、ころがり摩擦ボールブッシュ等を用いてもよい。
【００１９】
また、ガイドロッド１０，２０は、平行かつ上下に配置されており、図３に示すように、ガイドロッド１０に対してガイドロッド２０を後方側に位置させ、キャリッジ１１を傾斜させている。そして、キャリッジ１１には、記録ヘッド１２が傾斜するように搭載されている。
【００２０】
ガイドロッド１０の一端側には、キャリッジ１１を往復運動させるキャリッジ駆動部（不図示）が取り付けられる。このキャリッジ駆動部は、一方のフレーム９側にモータと駆動プーリを、他方のフレーム９側に従動プーリとベルト張り調整機構をそれぞれ備えており、更にキャリッジ１１に連係されたベルトが駆動プーリと従動プーリとの間に掛け渡されている。
【００２１】
記録ヘッド１２は、インクを噴射する複数のノズル１２ａを有する噴射ヘッドである。
この記録ヘッド１２は、キャリッジ１１の移動に伴って主走査方向（図中左右方向）に移動するようになっている。複数のノズル１２ａは、所定方向（例えば主走査方向）に配列されている。記録ヘッド１２のうちノズル１２ａの形成されている面がノズル形成面１２ｂである。
【００２２】
ノズル１２ａは、記録ヘッド１２の内部に設けられた不図示の圧力発生室に接続されている。圧力発生室にはインクが貯留されるようになっている。インクが貯留された状態で当該圧力発生室内を所定圧で加圧することにより、ノズル１２ａからインク滴が噴射されるようになっている。
【００２３】
記録ヘッド１２は、ノズル形成面１２ｂが鉛直方向に対して傾斜した状態となるようにキャリッジ１１上に搭載されている。記録ヘッド１２の構成として、例えばブラックインクを吐出するブラックインク用記録ヘッド、ライトイエロー、イエロー、ライトシアン、シアン、ライトマゼンタ、マゼンタ等の各色のインクを吐出する複数のカラーインク用記録ヘッドとを有する構成であっても構わない。
【００２４】
記録部２には、上記のほかに例えば不図示のインクカートリッジホルダやインクチューブなどが設けられている。
インクカートリッジホルダは、内部に不図示のインクカートリッジを有している。インクカートリッジは、上記記録ヘッド１２から噴射される各色（ブラック、ライトイエロー、イエロー、ライトシアン、シアン、ライトマゼンタ、マゼンタ等）のインクを保持するカートリッジである。
インクチューブは、記録ヘッド１２と上記のインクカートリッジとをつなぐチューブ部材である。当該インクチューブには図示しないインク加圧供給機構が接続されており、当該インク加圧供給機構によって加圧された各色のインクが各色のインクカートリッジから記録ヘッド１２へと送出されるようになっている。
【００２５】
排紙部３は、記録された用紙４を排出する部分である。排紙部３には、記録された用紙４を受け取るスタック布１３が設けられている。スタック布１３は、記録用紙４を受け取る受け取り面が折り畳み可能になっている。
排紙部３においては、例えば切り替えレバー１４によって印刷された用紙４を記録部２のほぼ真下に移動させることが可能になっている。
【００２６】
〔ガイドロッド〕
また、前述のガイドロッド１０，２０の一方又は両方は、金属板６０をプレス加工して、対向する一対の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである（図７参照）。したがって、このガイドロッド１０，２０は、一対の端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成されている。この繋ぎ目８０には、一対の端面６１ａ，６１ｂ間が僅かながら離間することにより、隙間が形成されている場合もある。
【００２７】
以下、ガイドロッド１０，２０の製造方法の実施形態を詳細に説明する。なお、ガイドロッド１０，２０の製造方法は同一であるため、以下では、ガイドロッド１０についてのみ説明する。
ガイドロッド１０を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することで切断処理し、図４（ｂ）に示すようにガイドロッド１０に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちガイドロッド１０の基材となる金属板６０を形成する。
ただし、ここでは説明を省略するものの、後述するようにこの大型金属板６５をプレス加工するに際しては、切断処理と同時に、係合部を形成するための展開係合部（図示せず）を形成する（第１プレス工程）。
【００２８】
次いで、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ，６１ｂを近接させる（第２プレス工程）。
すなわち、まず、図５（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）においても同様である。
【００２９】
続いて、図５（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図５（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図５（ｃ）に示すように、図５（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図５（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図６（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００３０】
ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００３１】
すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図６（ｂ）に示すように、割型１０６ａを少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００３２】
その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６（割型１０６ａ、１０６ｂ）をともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ガイドロッド１０）を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ，６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ，６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ，６１ｂが離間していることによって隙間を有したものとなっている。
【００３３】
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ガイドロッド１０）の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、中空パイプ（ガイドロッド１０）の外周面を研磨する。
すると、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいガイドロッド１０となる。また、このガイドロッド１０にあっては、両端面６１ａ，６１ｂ間がより狭まることで、図７（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ，６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００３４】
なお、前述のプレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端面６１ａ，６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ，６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ガイドロッド１０）の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは必ずしも容易ではなく、したがって、通常ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００３５】
この繋ぎ目８０は、金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ，６１ｂ間の距離が、ガイドロッド１０の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。すなわち、これら一対の端面６１ａ，６１ｂ間の、ガイドロッド１０の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。具体的には、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は３０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍとなっている。
【００３６】
なお、前述したように繋ぎ目８０に隙間が全く形成されないようにするのは難しいものの、図７（ｂ）に示したような、一対の端面６１ａ，６１ｂ間の距離が、ガイドロッド１０の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなるのを防止し、一対の端面６１ａ，６１ｂ間の距離をほぼ均一にすることで大きな隙間が形成されるのを抑えることはできる。
すなわち、前述のプレス工程で金属板（第２金属板）６０を形成する際に、この金属板６０として、図８（ａ）に示すように、円筒状に曲げられた際に内周面側となる端縁間の距離（長さｌ１）が、外周面側となる端縁間の距離（長さｌ２）より狭く（短く）なるように、端面６１ａ，６１ｂをそれぞれ斜めに切断加工する。
これにより、この金属板６０をプレス加工することで、図８（ｂ）に示すように繋ぎ目８０に隙間が生じるのを抑え、結果として形成される隙間を十分に狭くすることができる。
【００３７】
なお、ガイドロッド１０に形成される繋ぎ目８０の形状を、図９（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、繋ぎ目８０は、第１端面６１ａと第２端面６１ｂとが、ガイドロッド１０の外周面Ｃ２側で互いに接している。第１端面６１ａと第２端面６１ｂとの間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂの形状は、ガイドロッド１０の全長に亘り同一の形状となっている。
また、第１端面６１ａと外周面Ｃ２とで形成される第１角度α、及び第２端面６１ｂと外周面Ｃ２とで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【００３８】
繋ぎ目８０の第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂは外周面Ｃ２側で互いに接しており、繋ぎ目８０において外周面Ｃ２側の平滑度が向上している。
繋ぎ目８０の形状は、図９（ｂ）に示すように、繋ぎ目８０の第１端面６１ａと外周面Ｃ２とで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面６１ｂと外周面Ｃ２とで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、繋ぎ目８０における第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂが、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【００３９】
このような繋ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板６０を形成した後に、金属板６０の第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂに対して、端面調整加工を実施し、第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂの、外周面Ｃ２に対する傾きを調整する。
図９（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面６１ａ及び第２端面６１ｂの外周面Ｃ２に対する傾きを調整する。この調整により、第１端面６１ａと外周面Ｃ２とで形成される第１角度α、及び第２端面６１ｂと外周面Ｃ２とで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
したがって、金属板６０を曲げ加工して円筒状のガイドロッド１０を成形したときに、第１端面６１ａと第２端面６１ｂとは少なくとも外周面Ｃ２側で互いに接することになる。
【００４０】
また、ガイドロッド１０は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板６０を用いて形成されるので、コイルの内周側であった面がガイドロッド１０の内周面となるように形成することが好ましい。
すなわち、鋼板コイルによる金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ガイドロッド１０を形成する金属板６０には、ガイドロッド１０の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００４１】
そのため、少なくともガイドロッド１０の繋ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ガイドロッド１０の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ガイドロッド１０の繋ぎ目８０を開き難くするができる。これにより、ガイドロッド１０の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができる。
【００４２】
また、ガイドロッド１０の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ガイドロッド１０を形成する金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ガイドロッド１０を形成する金属板６０の巻きぐせが、ガイドロッド１０の繋ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ガイドロッド１０の繋ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。
【００４３】
なお、ガイドロッド１０の抜き工程において金属板６０の切断面に形成されるダレ、バリ等がガイドロッド１０の内周側に配置されるようにすることが好ましい。
すなわち、ガイドロッド１０（ガイドロッド１０）は、例えば図１０（ａ），（ｂ）に示すように、雄型１３１及び雌型１３２を用いた抜き加工によって型抜きされた金属板６０を母材として形成される。そして、ガイドロッド１０の母材である金属板６０は、図１０（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となり、下面Ｃ１が内周面となる円筒状に曲げ加工されている。そして、一対の端面６１ａ，６１ｂが対向して突き合わされた継ぎ目８０が形成される。
そのため、抜き工程において図１０（ｂ）に示すように型抜きされた金属板６０に、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ガイドロッド１０の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板６０の下面Ｃ１をガイドロッド１０の内周側にすることが好ましい。
【００４４】
これにより、金属板６０の一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０を有するガイドロッド１０を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
したがって、ガイドロッド１０の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られるガイドロッド１０を提供することができる。また、バリがガイドロッド１０の内周面側になり、ガイドロッド１０の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。
【００４５】
ガイドロッド１０に形成される繋ぎ目８０は、図１１（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。
そして、この繋ぎ目８０がガイドロッド１０の全長に亘って形成されるので、軸受１０ａ，２０ａに供給したグリス等の潤滑油Ｌがガイドロッド１０の表面に付着すると、潤滑油Ｌは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、ガイドロッド１０の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ８）を小さくする程、潤滑油Ｌの毛細管現象が強くなって、潤滑油Ｌが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【００４６】
ガイドロッド１０の繋ぎ目８０に沿って潤滑油Ｌが全長に亘って流れるので、ガイドロッド１０と軸受１０ａ，２０ａとの摺動摩擦を低減することができる点で大変好ましい。つまり、ガイドロッド１０に潤滑油Ｌが常に供給されるので、ガイドロッド１０と軸受１０ａ，２０ａとの摺動がより円滑になる。また、潤滑油Ｌが繋ぎ目８０の防錆に対策にもなるので、好ましい。
このように、ガイドロッド１０の繋ぎ目８０を利用することで、ガイドロッド１０の外周面Ｃ２と軸受１０ａ，２０ａとの間に常に潤滑油Ｌを介在（保持）させることができる。軸受１０ａ，２０ａが自己潤滑性の場合であっても、軸受１０ａ，２０ａから流出した潤滑油Ｌが繋ぎ目８０に留まるので、油切れを防止できる。
【００４７】
そして、ガイドロッド１０に形成された繋ぎ目８０の一部には、図１１（ａ）に示すように、開口９０が設けてもよい。この開口９０は、図１１（ａ），（ｃ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ，６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部９６，９７により形成される。端面６１ａ，６１ｂを突き合わせたときに、切欠部９６，９７の間の最大距離ｄ９が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口９０として機能する。
開口９０は、ガイドロッド１０の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、軸受１０ａ，２０ａが摺動する領域よりも端部（先端）側の位置に設けられる。
【００４８】
開口９０は、軸受１０ａ，２０ａに供給（塗布）された潤滑油Ｌが繋ぎ目８０（端面６１ａ，６１ｂの隙間）に沿って流れ、ガイドロッド１０の両端（先端）から流れ出ることを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目８０の一部に開口９０を設けることで、潤滑油Ｌの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受１０ａ，２０ａが摺動する領域よりも端部（先端）側に開口９０を設けることで、潤滑油Ｌが両端（先端）から流れ出ることを防止している。そして、開口９０の大きさ（一対の切欠部９６，９７間の最大距離ｄ２）を調整することで、潤滑油Ｌの毛細管現象を確実に止めることができる。
【００４９】
なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ，６１ｂのそれぞれに、開口９０を形成するための切欠部９６，９７を形成する場合に限らない。つまり、図１１（ｃ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ，６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部９８を形成して、切欠部９８と端面６１ｂとにより開口９０が形成される場合であってもよい。また、開口９０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【００５０】
また、ガイドロッド１０の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、種々の連結部品に連結するための係合部を形成してもよい。
例えば、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるガイドロッド１０の相対向する位置、すなわちガイドロッド１０の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。例えば、この係合孔７１を利用して、ガイドロッド１０をフレーム９に固定することができる。
【００５１】
また、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ガイドロッド１０の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ガイドロッド１０）の端部に形成されたもので、図１３（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１３（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００５２】
したがって、見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３をフレーム９に係合させることにより、ガイドロッド１０の回転を防止することができる。
また、この係合部７３については、中空パイプ（ガイドロッド１０）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、ガイドロッド１０の回転を防止しつつフレーム９に固定することができる。具体的には、フレーム９に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、回転を防止することができる。
【００５３】
また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ガイドロッド１０の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはガイドロッド１０の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。
溝７４ａは、図１４（ａ）に示すように、ガイドロッド１０がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１４（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがガイドロッド１０の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ガイドロッド１０の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【００５４】
したがって、フレーム９を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、ガイドロッド１０をフレーム９に対し回転しないように取り付けることができる。
また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、ガイドロッド１０を回転させることなくフレーム９に取り付けることができる。具体的には、フレーム９に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、回転を防止することができる。
【００５５】
また、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、ガイドロッド１０の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはガイドロッド１０の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。
溝７５ａは、図１５（ａ）に示すように、ガイドロッド１０がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてガイドロッド１０の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１５（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【００５６】
したがって、フレーム９を溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、ガイドロッド１０をフレーム９に対し回転させることなく、取り付けることができる。
また、この係合部７５でも、図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、ガイドロッド１０をフレーム９に対し回転させることなく取り付けることができる。
【００５７】
このような係合部７１、７３、７４、７５を形成するには、金属板６０をプレス加工して得られたガイドロッド１０に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ガイドロッド１０に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でガイドロッド１０にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの金属板６０をプレス加工してガイドロッド１０とする際に、係合部も同時に形成する。
【００５８】
具体的には、図４（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）６５を図４（ｂ）に示したような細長い略矩形板状の金属板（第２金属板）６０にプレス加工する際、この大型金属板６５から小型の金属板６０への加工と同時に、得られる金属板６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
なお、その際に、図８（ａ）に示したように、端面６１ａ，６１ｂをそれぞれ斜めに切断加工してもよいのはもちろんである。
【００５９】
例えば、図１６（ａ）に示すように金属板６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。
また、図１６（ｂ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。
【００６０】
さらに、図１６（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分であるとも言える。
【００６１】
そこで、図１６（ｄ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１５（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１５（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したガイドロッド１０に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【００６２】
ここで、図１６（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１３、図１４、図１５に示した係合部７３、７４、７５が繋ぎ目８０を挟んで形成されるよう、金属板６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するガイドロッド１０の繋ぎ目８０を、このガイドロッド１０の長さより短くすることができる。したがって、繋ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ，６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ガイドロッド１０の変形を抑えることが可能になる。
【００６３】
ただし、図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図１７（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１３に示した係合部７３を形成することができる。また、図１７（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１４に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図１７（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１５に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開形成部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開形成部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【００６４】
このように、ガイドロッド１０の製造方法では、大型金属板（第２金属板）６５からプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板（第１金属板）６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合孔７１、係合部７３、７４、７５を形成するようにしたので、ガイドロッド１０を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、ガイドロッド１０自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【００６５】
なお、図７（ｂ）に示したように本実施形態に係るガイドロッド１０では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるガイドロッド１０の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ガイドロッド１０）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【００６６】
具体的には、図１８（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ガイドロッド１０の中心軸１０ｃに平行となることなくこれに交差するように、ガイドロッド１０の外周面をその周方向に延びつつ、ガイドロッド１０の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図４（ｂ）に示したような細長い矩形状の金属板６０でなく、図１８（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板６０ａを用い、符号１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図１８（ａ）に示したガイドロッド１０が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１０ｃに対して非平行となる。
【００６７】
なお、図１８（ａ）に示したガイドロッド１０では、その繋ぎ目８１が、ガイドロッド１０の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図１８（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ガイドロッド１０の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図１８（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。
【００６８】
また、図１９（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図１９（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板６０ｂを用い、符号１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。
また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がガイドロッド１０の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ガイドロッド１０の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図１８（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【００６９】
また、図２０（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図１８（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板６０ｃを用い、符号１０ｃで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この金属板６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がガイドロッド１０の中心軸と平行になるように形成したが、繋ぎ目８３の場合と同様に、ガイドロッド１０の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【００７０】
また、繋ぎ目については、図１８〜図２０に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図１９（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２０（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図１８に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。
このように、繋ぎ目として、種々の形状を採用することで、軸受１０ａ，２０ａの内周面に繋ぎ目が均等に当たって軸受１０ａ，２０ａの磨耗状態に偏りがなくなる。これにより、ガイドロッド１０に対する軸受１０ａ，２０ａの円滑な摺動を長期間に亘って維持することができる。
【００７１】
また、円筒状の中空パイプからなるガイドロッド１０の繋ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図２１（ａ）に示すように、ガイドロッド１０の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。
このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この折曲部８５に対して軸受１０ａ，２０ａが摺動する時間・回数は、中央部に比べて少ないので、軸受１０ａ，２０ａの磨耗が問題となること殆どない。
【００７２】
また、この折曲部８５については、図２１（ｂ）に示すようにガイドロッド１０の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２１（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２１（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はガイドロッド１０の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図１８（ａ）に示したように中心軸１０ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。
【００７３】
繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ガイドロッド１０の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ガイドロッド１０に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２１（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。
【００７４】
また、図２１（ｂ）に示したように、折曲部８５をガイドロッド１０の長さ全体に亘って形成した場合、図２２（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる繋ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはガイドロッド１０の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりガイドロッド１０の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【００７５】
このような構成の繋ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもガイドロッド１０における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【００７６】
このようにすれば、ガイドロッド１０の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができる。したがって、ガイドロッド１０に沿ってキャリッジ１１を高精度に走査させることができる。
すなわち、このようなガイドロッド１０を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２２（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるガイドロッド１０には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【００７７】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２２（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。なお、図２２（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するガイドロッド１０の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【００７８】
また、図２１（ｃ）に示したように、折曲部８５をガイドロッド１０の両端部にのみ形成した場合、図２３に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ガイドロッド１０を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるガイドロッド１０に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因するキャリッジ１１の走査精度の低下を防止できる。
【００７９】
なお、図２１（ｃ）に示したように、折曲部８５をガイドロッド１０の両端部にのみ形成した場合には、図２３に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【００８０】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるガイドロッド１０の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるガイドロッド１０の歪みや捩れ等に起因するキャリッジ１１の走査精度の低下を防止できる。
【００８１】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２２（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するガイドロッド１０の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによってキャリッジ１１の走査精度の低下を防止できる。
【００８２】
なお、円筒状の中空パイプからなるガイドロッド１０の繋ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図２４（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ガイドロッド１０の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度γを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ガイドロッド１０に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【００８３】
また、図２１（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２４（ｂ）に示すように図１９（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２４（ｃ）に示すように図２０（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
また、図２１（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２４（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２４（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。
【００８４】
以上説明したように、ガイドロッド１０，２０として、金属板６０をプレス加工して円筒状に形成した円筒軸を用いることにより、キャリッジ１１の走査精度を維持しつつ、ガイドロッド１０，２０の軽量化、低コスト化を図ることができる。
また、ガイドロッド１０，２０の繋ぎ目８０を利用して潤滑油Ｌを保持することができるので、キャリッジ１１の軸受１０ａ，２０ａとガイドロッド１０，２０との摩擦を低減してキャリッジ１１の円滑な走査を実現できる。また、軸受１０ａ，２０ａの磨耗が最小限に抑えられるので、長期間に亘ってメンテナンスフリーを実現できる。
【００８５】
また、プレス工程において金属板６０に展開係合部を一括して形成し、その後、プレス加工においてガイドロッド１０，２０を形成するとともに、展開係合部からなる係合部７１（７３、７４、７５）を形成するので、ガイドロッド１０，２０を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなく、したがって追加する加工工程にかかるコストや時間を不要にして十分なコストダウンを可能にし、さらにその生産性の向上を図ることができる。
また、前述のプレス工程では、大型金属板６５を小型化して金属板６０にすると同時に、展開係合部を形成しているので、工程を一層簡略化してコストダウン及び生産性の向上を図ることができる。
【００８６】
また、本実施形態の印刷部にあっては、前述したようにコストダウン及び軽量化、さらには生産性の向上が図られたガイドロッド１０，２０を備えているので、この印刷部自体のコストダウン及び軽量化、さらに生産性の向上が可能になる。
さらに、本実施形態の記録装置ＩＪは、前述の印刷部を備えているため、この記録装置ＩＪ自体もコストダウン及び軽量化が可能なものとなる。
【００８７】
なお、本発明は、前述の実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
また、本発明に係る係合部の形状、及びこれを形成するための展開係合部の形状についても、図示した形状のものに限定されることなく、これら以外にも種々の形状のものが採用可能である。
【００８８】
本実施形態では、ガイド軸としてプリンター装置のキャリッジユニットのガイドシャフト（キャリッジ軸）を例にして説明したが、他のガイド軸であっても本発明を適用することができる。
同様に、直線運動部としてプリンター装置のキャリッジユニットを例にして説明したが、他の直線運動装置であっても本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【００８９】
ＩＪ…インクジェット式記録装置（印刷装置）、  １…給紙部（搬送部）、  ２…記録部、  ２ａ…キャリッジユニット、  ３…排紙部（搬送部）、  ４…ロール紙（媒体、記録媒体）、  １０，２０…ガイドロッド（ガイド軸）、  １０ａ，２０ａ…軸受（摺動部材）、  １１…キャリッジ（摺動部）、  １２…記録ヘッド（流体噴射ヘッド）、  ６０…金属板、  ６１ａ，６１ｂ…端面（端部）、  ８０−８４…繋ぎ目、  ９０…開口、  Ｌ…潤滑油
【図１】
2011088314.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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