(57)【要約】【課題】効率的に補正値を設定して液体吐出装置の生産性を高めることができる。【解決手段】（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、前記媒体に調整用パターンを複数形成し、前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を複数算出することと、（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することと、（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装置を用いて、前記調整用パターンを形成し、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正値を更新することと、を含む液体吐出装置の調整方法。【選択図】図２５
2011152688.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、
前記媒体に調整用パターンを複数形成し、
前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値
であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を
複数算出することと、
（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、
（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することと、
（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装置を用いて、前記調整用パターンを形成し
、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正値を更新することと、
を含む液体吐出装置の調整方法。
【請求項２】
前記基準の補正値は、前記媒体と前記ヘッドとの各相対位置に対応付けられた補正値の
平均値である、請求項１に記載の液体吐出装置の調整方法。
【請求項３】
前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することは、前記量産段階に
おける液体吐出装置のメモリーに前記基準の補正値を記憶することを含む、請求項１又は
２に記載の液体吐出装置の調整方法。
【請求項４】
前記基準の補正値を更新することは、前記量産段階における複数の液体吐出装置のうち
一定台数の液体吐出装置おきに行われる、請求項１〜３のいずれかに記載の液体吐出装置
の調整方法。
【請求項５】
さらに、前記基準の補正値を更新した後に更新した前記基準の補正値を量産段階におけ
る液体吐出装置に適用することを含む、請求項１〜４のいずれかに記載の液体吐出装置の
調整方法。
【請求項６】
さらに、
前記基準の補正値を適用した液体吐出装置から前記液体を吐出して、前記基準の補正値
を適用した結果を確認するための確認用パターンを形成することを含み、
前記確認用パターンは、複数の矩形形状のパターンからなる、請求項１〜５のいずれか
に記載の液体吐出装置の調整方法。
【請求項７】
（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、
前記媒体に調整用パターンを複数形成し、
前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値
であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を
複数算出することと、
（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、
を含む補正値の算出方法。
【請求項８】
さらに、
（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することと、
（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装置を用いて、前記調整用パターンを形成し
、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正値を更新することと、
を含む請求項７に記載の補正値の算出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置の調整方法及び補正値の算出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクを吐出して印刷を行うインクジェット式のプリンターが使用されている。このよ
うなプリンターにおいて、設計時と製造された製品との間には若干の製造誤差を含むこと
がある。製造誤差に対応するために、プリンターによってテストパターンを印刷させ、こ
のテストパターンに基づいて求められた補正値をプリンター１に設定することにより、製
造誤差を解消することが考えられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−５４６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような方法であると、全てのプリンターについてテストパターンの
形成、読み取り、及び、補正値の算出を行わなければならず、生産効率を落とす要因とな
っていた。よって、プリンターに補正値を設定する場合であっても、効率的に行って生産
性を高めることが望ましい。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、効率的に補正値を設定して液
体吐出装置の生産性を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、
（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、
前記媒体に調整用パターンを複数形成し、
前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値
であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を
複数算出することと、
（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、
（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することと、
（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装置を用いて、前記調整用パターンを形成し
、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正値を更新することと、
を含む液体吐出装置の調整方法である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】プリンター１の全体構成のブロック図である。
【図２】図２Ａは、プリンター１の全体構成の概略図であり、図２Ｂは、プリンター１の全体構成の横断面図である。
【図３】ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。
【図４】搬送ユニット２０の構成の説明図である。
【図５】ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。
【図６】１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。
【図７】搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。
【図８】図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。
【図９】測定用パターンの印刷の様子の説明図である。
【図１０】図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図であり、図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
【図１１】スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。
【図１２】図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図であり、図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。
【図１３】Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。
【図１４】画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。
【図１５】図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図であり、図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。
【図１６】測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。
【図１７】余白量Ｘの説明図である。
【図１８】図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図であり、図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。
【図１９】算出されたラインの位置の説明図である。
【図２０】測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。
【図２１】補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。
【図２２】メモリー６３に記憶されるテーブルの説明図である。
【図２３Ａ】第１のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｂ】第２のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｃ】第３のケースでの補正値の説明図である。
【図２３Ｄ】第４のケースでの補正値の説明図である。
【図２４】開発段階における補正値の調整方法を説明するフローチャートである。
【図２５】量産段階における補正値の調整方法を説明するフローチャートである。
【図２６】確認用パターンを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、
前記媒体に調整用パターンを複数形成し、
前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値
であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を
複数算出することと、
（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、
（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することと、
（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装置を用いて、前記調整用パターンを形成し
、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正値を更新することと、
を含む液体吐出装置の調整方法。  
このようにすることで、効率的に補正値を設定して液体吐出装置の生産性を高めること
ができる。
【００１１】
かかる液体吐出装置の調整方法であって、前記基準の補正値は、前記媒体と前記ヘッド
との各相対位置に対応付けられた補正値の平均値であることが望ましい。また、前記基準
の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用することは、前記量産段階における液体
吐出装置のメモリーに前記基準の補正値を記憶することを含むことが望ましい。また、前
記基準の補正値を更新することは、前記量産段階における複数の液体吐出装置のうち一定
台数の液体吐出装置おきに行われることが望ましい。また、さらに、前記基準の補正値を
更新した後に更新した前記基準の補正値を量産段階における液体吐出装置に適用すること
を含むことが望ましい。  
また、さらに、前記基準の補正値を適用した液体吐出装置から前記液体を吐出して、前
記基準の補正値を適用した結果を確認するための確認用パターンを形成することを含み、
前記確認用パターンは、複数の矩形形状のパターンからなることが望ましい。  
このようにすることで、効率的に補正値を設定して液体吐出装置の生産性を高めること
ができる。
【００１２】
（Ａ）媒体を搬送するための搬送ローラを所定回転量回転させるごとに液体を吐出して、
前記媒体に調整用パターンを複数形成し、
前記調整用パターンに基づいて、前記媒体を搬送する際の目標搬送量を補正する補正値
であって、前記媒体と該媒体に記録を行うヘッドとの相対位置に対応付けられた補正値を
複数算出することと、
（Ｂ）前記複数の補正値に基づいて、基準の補正値を求めることと、
を含む補正値の算出方法。  
また、かかる補正値の算出方法において、さらに、（Ｃ）前記基準の補正値を量産段階
における液体吐出装置に適用することと、（Ｄ）前記基準の補正値を適用した液体吐出装
置を用いて、前記調整用パターンを形成し、該調整用パターンに基づいて前記基準の補正
値を更新することと、を含むことが望ましい。  
このようにすることで、効率的に補正値を設定して液体吐出装置の生産性を高めること
ができる。
【００１３】
＝＝＝プリンターの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンターの構成について＞
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンター１
の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンター１の全体構成の横断面図である
。以下、プリンターの基本的な構成について説明する。
【００１４】
プリンター１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、
検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０か
ら印刷データを受信したプリンター１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユ
ニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ
６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し
、紙に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、
検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器
群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００１５】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という
）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モ
ータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２
５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンター内に給紙するた
めのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可
能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４
は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンターの外部に排出するロ
ーラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ
２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。
【００１６】
なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６
との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙
Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙
ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、
紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図４も参照）。このため、紙Ｓの下
端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙
Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。
【００１７】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「
走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ
３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、
移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャ
リッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００１８】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０
は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設け
られているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動
する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって
、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００１９】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出セ
ンサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ
３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回
転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ
５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する
。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検
出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先
端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり
、下端ともいう）も検出できる。
【００２０】
コントローラ６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。
コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニ
ット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ
ー１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体
の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格
納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素
子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニッ
ト制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２１】
＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下
面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズ
ル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを
吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。
【００２２】
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ
）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つま
り、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数
である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のド
ットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。
【００２３】
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯
９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。
なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯
９０とほぼ同じ位置にある。
【００２４】
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている
。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐
出される。
【００２５】
＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。  
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて
搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の
駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる
。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量
にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬
送される。
【００２６】
紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が
１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、
１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬
送される。  
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。
そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けら
れている。
【００２７】
ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール
５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、
搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転す
ると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリ
ットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けら
れており、プリンター本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケー
ル５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。
搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２
２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回
転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したこと
をロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆
動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回
転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動し
て、紙を目標搬送量にて搬送する。
【００２８】
＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出
するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ
２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬
送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては
、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。
【００２９】
ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のこ
とである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々
のプリンター毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計
上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差
である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わ
らず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙
の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差
は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値
になる。
【００３０】
ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤
差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に
応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回
転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。
【００３１】
図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置から
の搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、
その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここで
は、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／
４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_9
0の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。
【００３２】
ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。  
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形
状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なって
いる。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転
量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場
合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。
【００３３】
第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場
所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量
が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
【００３４】
第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心
との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。こ
の結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号
に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２
１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する
搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケ
ール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対す
る搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
【００３５】
上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる
。
【００３６】
＜参考例で補正する搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送
する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示
している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差
のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分
の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の
総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤
差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。
【００３７】
既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異
なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３
の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフ
の実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成
分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の
搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる
搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。
【００３８】
また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ
２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するた
めには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストア
ップとなる。  
そこで、以下に示す参考例の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することに
している。
【００３９】
一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３と
の相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補
正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができ
る。そこで、参考例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとでは
なく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意し
ている。
【００４０】
＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図８Ａ〜図
８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンター製造
工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプ
リンター１を工場内のコンピューター１１０に接続する。工場内のコンピューター１１０
には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正
値取得プログラムが予めインストールされている。
【００４１】
まず、プリンタドライバが印刷データをプリンター１に送信し、プリンター１がテスト
シートＴＳに測定用パターン（調整用パターンに相当する）を印刷する（Ｓ１０１、図８
Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットし、スキャナドライバ
がスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ１０２、図
８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに基準シートがセットされて
おり、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。
【００４２】
そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（
Ｓ１０３）。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンター１に送信し、プ
リンター１のメモリー６３に補正値を記憶させる（図８Ｃ）。プリンターに記憶される補
正値は、個々のプリンターの搬送特性を反映したものになる。
【００４３】
なお、補正値を記憶したプリンターは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザが
プリンターで画像を印刷する際に、プリンターは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画
像を印刷する。
【００４４】
＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンター１は
、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方
向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下
の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを
「パスｎ」と呼ぶ。
【００４５】
図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテ
ストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）で
ある。
【００４６】
図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中
の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位
置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動してい
るように描かれているが、同図はヘッドとテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示す
ものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。
【００４７】
テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通
過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と
対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている
。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ
２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言
う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあ
るパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排
紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ
状態」とも言う）で、印刷が行われる。
【００４８】
測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。  
識別コードは、個々のプリンター１をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である
。この識別コードは、Ｓ１０２において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み
取られ、ＯＣＲによる文字認識によって、コンピューター１１０に識別される。  
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側に
は、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側か
ら順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、
２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側の
ラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のライ
ンは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１、ラインＬ１３及びラ
インＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のよ
うにして形成される。
【００４９】
まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノ
ズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コント
ローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチ
だけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラ
インＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でライ
ンＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるライ
ンＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により
形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに
形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形
成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０
以外のノズルも用いられる。
【００５０】
テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９
０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パス１の後、コントローラ
６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。
搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が
形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非
常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定す
る際に、測定しにくくなる。このため、ここでは、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあ
るノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２
との間隔を広げて、測定し易くしている。
【００５１】
ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２
０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送
誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテ
ストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少な
くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの
間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われ
る搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、
一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処
理での搬送誤差を測定することが可能になる。
【００５２】
同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に
行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場
合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間
隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非Ｎ
ＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ライン
Ｌｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤
差を測定することが可能になる。
【００５３】
＝＝＝パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナの構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する
。  
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態
のスキャナ１５０の上面図である。
【００５４】
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿
台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３
と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５
３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコ
ントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射す
る露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像
を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くため
の光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の
軌跡を示している。
【００５５】
原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１
５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７
を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ
１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像
データをコンピューター１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ
ー１１０は、原稿５の画像データを取得する。
【００５６】
＜読み取り位置精度＞
後述するように、参考例ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと
基準シートの基準パターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方
向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で
画像を読み取ることを前提にして説明を行う。
【００５７】
図１１は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り
位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置
（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論
値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１イン
チ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。
【００５８】
仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み
取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置
からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような
読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れ
た画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を
示すことになる。
【００５９】
また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読
み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよ
りも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置で
は、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。
【００６０】
この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置
の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、
読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ライン
の位置を正確に計測することができない。  
そこで、参考例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナに読み
取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。
【００６１】
＜測定用パターンと基準パターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテス
トシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。  
基準シートＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは長細い形を
している。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数のラインが
形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィル
ムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されてい
る。
【００６２】
不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準シートＳＳは、原稿台
ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０
の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０
の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シー
トＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳは、長辺がスキャナ
１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方
向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。
【００６３】
このようにテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は
、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のた
め、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像
になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。
【００６４】
なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけでは
なく、プリンター１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンターの
搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、ス
キャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンター１の搬送誤差の影
響は受けていない。
【００６５】
そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する
際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤
差の影響をキャンセルさせる。
【００６６】
＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する
。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素
の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０イン
チ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（
ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっ
ている。  
図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピューター１１０
は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラム
は、各処理をコンピューター１１０に実行させるためのコードを有する。
【００６７】
＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピューター１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を
２つに分割する（Ｓ１３１）。  
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナから取
得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれ
ている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下
方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはｘ方向にほぼ
平行であり、測定用パターンの画像における各ラインはｙ方向にほぼ平行である。  
コンピューター１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによっ
て、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像
が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。こ
のように分割する理由は、基準シートＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてス
キャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）を
するためである。
【００６８】
＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピューター１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。  
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュー
ター１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番
目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピューター１１０は、画像データの中から
、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。な
お、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２
、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。  
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標
）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピューター１１０は、取り出
されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める
。  
そして、コンピューター１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。  
θ＝ｔａｎ−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝
なお、コンピューター１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パター
ンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ
同様であるので、説明を省略する。
【００６９】
＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピューター１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を
回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パタ
ーンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの
画像の傾き結果に基づいて回転補正される。  
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは
良く知られているので、説明は省略する。
【００７０】
＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピューター１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出す
る（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が搬送ローラを通
過すると、テストシートの下端がヘッド４１に接触し、テストシートが動くことがある。
このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なもの
になる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの
下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。  
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピ
ューター１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ１（一番下のライン、下
端が搬送ローラを通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間
隔ＹＲとを検出する。そして、コンピューター１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出
し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であ
ればエラーとする。
【００７１】
＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピューター１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。  
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３
３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回
転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転
補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。  
仮に基準シートＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量
が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準パターンに対する測定
用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピューター１１０
は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを
差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防
止する。  
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ
【００７２】
＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピューター１１０は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び
測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。  
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座
標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮
すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０イ
ンチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大き
さを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、
スキャナ座標系の原点とする。
【００７３】
図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中
の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図１
８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座
標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示
している。  
コンピューター１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定
の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値
の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。
【００７４】
図１９は、算出されたラインの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の
演算が施されて無次元化されている）。基準パターンは等間隔のラインから構成されてい
るにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ライ
ンの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の
影響と考えられる。
【００７５】
＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピューター１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出す
る（Ｓ１３７）。  
図２０は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここで
は、測定用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パ
ターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目の
ラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、基準パターンのｊ番目のライン
の位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、基準パターンのｊ−１番目のラ
インとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、基準パターンのｊ−１
番目のラインと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）
」と呼ぶ。
【００７６】
まず、コンピューター１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率
Ｈを算出する。  
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝
ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターン
の１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出
できる。例えば、基準パターンの２番目のラインの絶対位置は１／３６インチである。そ
こで、基準パターンのｊ番目のラインの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンの
ｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出で
きる。  
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）
【００７７】
ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な
手順について説明する。まず、コンピューター１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に
基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、基準パターンの２番目のラインと３番目
のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピューター１１０は、比率Ｈが
0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出
する。次に、コンピューター１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（
１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／
３６インチ）であることを算出する。
【００７８】
このようにして、コンピューター１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算
出する。
【００７９】
＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピューター１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送
動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間
隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。
【００８０】
パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」
（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ
＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値
になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３
５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピューター１１０は、このようにして補正
値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。
【００８１】
但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用い
て補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍ
ｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピューター１１０は、このようにして、
非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。
【００８２】
図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターン
を印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値
Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５
ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎ
とパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目
標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。
【００８３】
＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、参考例のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コ
ントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置
までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンター
１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転
位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は
、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の
搬送誤差の影響も受けている。
【００８４】
従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間
隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影
響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時
と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっ
ても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであ
れば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、
搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異な
っていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、
むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
【００８５】
そこで、参考例では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のよう
に４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正
量Ｃａを算出している。  
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４
ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理
由を説明する。
【００８６】
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「
６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔
）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間
隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような
意味になる。  
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４
つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋
３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を
４で割った値である。言い換えると、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ−１と、そのライ
ンを形成してから１インチ搬送した後に形成したラインＬｉ＋３との間隔に応じた値にな
る。  
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送
誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。
【００８７】
なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１
）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出さ
れる。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ
１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた
値になる。
【００８８】
また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−
１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値
Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。ま
た、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出す
るためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、
Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬
送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝
／４として算出される。
【００８９】
コンピューター１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算
出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範
囲ごとに求められる。
【００９０】
＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピューター１１０は、補正値をプリンター１のメモリー６３に記憶する（Ｓ
１０４）。  
図２２は、メモリー６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリー６３に記憶さ
れる補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態に
おける補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、
各補正値に関連付けられてメモリー６３に記憶される。
【００９１】
補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１
に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（
ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（
ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値
Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズ
ル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正
値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。
【００９２】
プリンター製造工場では、製造されるプリンター毎に、各プリンターの個体の特徴を反
映したテーブルがメモリー６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタ
ーは、梱包されて出荷される。
【００９３】
＝＝＝ユーザの下での印刷時の搬送動作＝＝＝
プリンターを購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ
ー６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標
搬送量に基づいて搬送動作を行う。以下、ユーザの下での印刷時の搬送動作の様子につい
て説明する。
【００９４】
図２３Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前
のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の
境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下
端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（
ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ
２２を駆動して、紙を搬送する。
【００９５】
図２３Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前
後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場
合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／Ｌ
をＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送
量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動し
て、紙を搬送する。
【００９６】
図２３Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前
のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９
０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補
正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内
での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌ
で掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コ
ントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２
２を駆動して、紙を搬送する。
【００９７】
図２３Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ
（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ
６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２
／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量
Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。
【００９８】
このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基
づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正
され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。
【００９９】
ところで、上記のように補正値を計算すれば、目標搬送量Ｆが小さいとき、補正値も小
さい値になる。目標搬送量Ｆが小さければ、その搬送を行う際に生じる搬送誤差も小さい
と考えられるので、上記のように補正値を計算すれば、搬送時に生じる搬送誤差に合う補
正値を算出できる。また、各補正値Ｃａに対して１／４インチ毎に適用範囲が設定されて
いるので、これにより、紙Ｓとヘッド４１との相対位置に応じて変化するＤＣ成分の搬送
誤差を的確に補正することができる。
【０１００】
次に、本実施形態における補正値の調整方法について説明する。本実施形態の補正値の
調整方法は、開発段階（又は、量産段階初期）と、量産段階との２つの段階を含む。
【０１０１】
図１２は、開発段階における補正値の調整方法を説明するフローチャートである。図１
３は、量産段階における補正値の調整方法を説明するフローチャートである。以下、これ
らのフローチャートを参照しつつ、本実施形態における補正値の調整方法を説明する。  
まず、開発段階において、開発段階の複数のプリンターについて前述の補正値決定処理
を行って、各境界位置情報に対応する補正値を取得する。そのために、補正値取得対象の
プリンター１をインターフェース６１を介してコンピューター１１０に接続する（Ｓ２０
２）。
【０１０２】
次に、前述の補正値決定処理（図７）を行う（Ｓ２０４）。これにより、図２２に示さ
れるような補正値のテーブルが取得され、プリンター１のメモリー６３に補正値が記憶さ
れる。さらに、取得したこれらの補正値はコンピューター１１０のメモリーにも保存され
る（Ｓ２０６）。
【０１０３】
次に、開発段階におけるサンプリング対象の全てのプリンターについて上記フロー（Ｓ
２０２〜Ｓ２０６）を実施したか否かについて判定される（Ｓ２０８）。そして、未だ上
記フローを実施していないサンプリング対象のプリンターがある場合には、ステップＳ２
０２に戻り、他のサンプリング対象のプリンターについて上記フロー（Ｓ２０２〜Ｓ２０
６）を実施する。このようにすることで、開発段階における複数のプリンター１について
の各境界位置情報に対応する補正値をコンピューター１１０に蓄積することができる。
【０１０４】
一方、ステップＳ２０８において、開発段階におけるサンプリング対象の全てのプリン
ターについて上記フローが実施されたと判定された場合には、次に、蓄積された補正値に
基づいてデフォルトの補正値（基準の補正値に相当する）を算出する（Ｓ２１０）。本実
施形態において、デフォルトの補正値は、これら複数のプリンター１についての、ヘッド
と用紙との相対位置ごとの補正値の平均値である。言い換えると、境界位置情報毎の補正
値の平均値が求められることになる。例えば、Ｌ２に相当する理論位置に関して補正値Ｃ
ａ（１）がサンプリング対象のプリンターの数だけコンピューター１１０のメモリーに保
存されているが、Ｌ２に相当する理論位置に関してはこれらの補正値Ｃａ（１）の平均値
が求められることになる。同様にして、補正値Ｃａ（２）〜Ｃａ（１９）及びＣｂについ
てもそれぞれ平均値が求められる。そして、それぞれの補正値が対応する境界位置情報に
対応付けられてデフォルトの補正値とされる。
【０１０５】
このようにすることで、開発段階における各プリンターに補正値を設定するとともに、
これらの平均の補正値を取得することができる。
【０１０６】
このようにして開発段階におけるプリンターに基づいてデフォルトの補正値が求められ
ると、量産段階におけるプリンターの補正値の設定が行われる。量産段階では、全てのプ
リンターについて前述のような測定用パターンに基づいて補正値を求めて、補正値をプリ
ンターに記憶するという作業は行われない。全てのプリンターについてこのようなことを
行うとすると、製造工程において工数が増えてしまうためである。よって、量産工程にお
いて製造された複数のプリンターについて数台おきに補正値決定処理を行って補正値をプ
リンターに記憶させる作業を行うが、それ以外のプリンターについては、既に求められた
デフォルトの補正値を記憶させることとする。また、数台おきに行われる補正値決定処理
によって求められた補正値によって、既に求められたデフォルトの補正値が更新される。
具体的には、以下のような動作が行われる。
【０１０７】
量産段階において、まず、補正値決定処理による調整を行うか否かについて判定が行わ
れる（Ｓ３０２）。たとえば、本実施形態では１００台に１台の割合で補正値決定処理が
行われて補正値が求められて調整が行われることとし、残りの９９台のプリンターについ
てはデフォルトの補正値によって調整が行われることとする。このとき、シリアル番号が
各プリンターに割り振られている場合において、例えば下２桁が「０１」のもののみ、補
正値決定処理を行って調整を行うものと判定することとしてもよい。
【０１０８】
ステップＳ３０２において、テストパターンによる調整を行わないと判定された場合（
１００台中９９台が対象となる）、デフォルトの補正値がそのプリンターに記憶される（
Ｓ３０４）。
【０１０９】
そして、デフォルトの補正値をプリンターに記憶した後において、そのプリンターが目
標レベルの画質を達成できるか否かについて判定する（Ｓ３１０）。目標レベルの画質を
達成できたか否かについては、再度、確認用パターンを印刷させ、その確認用パターンを
目視することにより適切な目標搬送量だけ搬送されているかを判定することができる。
【０１１０】
図２６は、確認用パターンを説明する図である。確認用パターンは、図に示されるよう
な複数の矩形形状のパターンからなる。例えば、ヘッドがヘッドの移動方向に移動して、
ある一色についてのノズルからインクを吐出する。このとき、ノズル＃１〜ノズル＃４５
の全てのノズルからインクを吐出すると０．５インチの幅のパターンを形成することがで
きる。その後、搬送ローラが目標搬送量として０．５インチ回転させられた後に、再度、
ノズル＃１〜ノズル＃４５のノズルからインクを吐出すると０．５インチ幅のパターンを
形成することができる。その後、搬送ローラが目標搬送量として０．１インチ回転させら
れた後、上記同様の動作でパターンを印刷する。
【０１１１】
このようにして形成された矩形形状のパターン同士が重なり合った場合、０．５インチ
の目標搬送量に対して実際には０．５インチより短い量しか搬送していないことになる。
一方、これらの矩形形状のパターン同士が離れて形成された場合、０．５インチの目標搬
送量に対して実際には０．５インチより多い量搬送していることになる。このように、こ
れら矩形形状のパターンを目視することにより、適切な目標搬送量だけ搬送されたか否か
を判定することができる。
【０１１２】
尚、ここでは目視によって判定が行われているが、スキャナなどを用いてこれらの確認
用パターンを読み込み、読み込んだデータに基づいて上記の判定を行うこととしてもよい
。
【０１１３】
ステップ３１０において、目標搬送量が規定の誤差範囲内となり画質が所定の目標レベ
ルを達成している場合には、本フローが終了する。一方、画質が所定の目標レベルを達成
していなかった場合には、ステップＳ３０６を行う。  
また、ステップＳ３０２において、補正値決定処理による調整が実施される場合におい
ても、ステップＳ３０６が行われる。
【０１１４】
ステップＳ３０６では、前述の補正値決定処理が行われる。そして、求められた補正値
がプリンター１のメモリー６３に記憶される。次に、求められた補正値が用いられ、デフ
ォルトの補正値が更新され、更新された補正値がコンピューター１１０に保存される（Ｓ
３０８）。本実施形態における補正値の更新方法としては、境界位置情報に対応する補正
値毎に、開発段階において取得された補正値に今回取得した補正値を加え、これらの平均
を求める。そして、この値を、今後のデフォルトの濃度補正値としてコンピューターに保
存する。  
その後、ステップＳ３１０実行されるが、これについては既に説明を行っているので説
明を省略する。
【０１１５】
このようにすることによって、量産段階においてデフォルトの補正値を各プリンターに
設定することができるので、全てのプリンターについて補正値決定処理を行わなくてよい
ことになり、プリンターの生産性を向上させることができる。また、さらに、複数台おき
に前述の補正値決定処理を行って補正値を求め、この補正値を用いてデフォルトの補正値
を更新するので、デフォルトの補正値を量産段階におけるプリンターに則したものとする
ことができる。
【０１１６】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上述の実施形態では、液体吐出装置としてプリンタ１が説明されていたが、これに限ら
れるものではなくインク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状
体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする液体吐出装置に具現化すること
もできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置
、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造
装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット
技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、こ
れらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。  
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解
釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得
ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。
【０１１７】
＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出す
る方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方
式など、他の方式を用いてもよい。
【符号の説明】
【０１１８】
１  プリンター、１１０  コンピューター、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ、２３  搬送ローラ、
２４  プラテン、２５  排紙ローラ、２６  従動ローラ、２７  従動ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、３２  キャリッジモータ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダ、
５２  ロータリー式エンコーダ、５２１  スケール、５２２  検出部、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、６３  メモリー、
６４  ユニット制御回路、
１５０  スキャナ、１５１  上蓋、１５２  原稿台ガラス、
１５３  読取キャリッジ、１５４  案内部、１５５  移動機構、
１５７  露光ランプ、１５８  ラインセンサ、１５９  光学系、
ＴＳ  テストシート、ＳＳ  基準シート
【図１】
2011152688.tif 000003
【図２】
2011152688.tif 000004
【図３】
2011152688.tif 000005
【図４】
2011152688.tif 000006
【図５】
2011152688.tif 000007
【図６】
2011152688.tif 000008
【図７】
2011152688.tif 000009
【図８】
2011152688.tif 000010
【図９】
2011152688.tif 000011
【図１０】
2011152688.tif 000012
【図１１】
2011152688.tif 000013
【図１２】
2011152688.tif 000014
【図１３】
2011152688.tif 000015
【図１４】
2011152688.tif 000016
【図１５】
2011152688.tif 000017
【図１６】
2011152688.tif 000018
【図１７】
2011152688.tif 000019
【図１８】
2011152688.tif 000020
【図１９】
2011152688.tif 000021
【図２０】
2011152688.tif 000022
【図２１】
2011152688.tif 000023
【図２２】
2011152688.tif 000024
【図２３Ａ】
2011152688.tif 000025
【図２３Ｂ】
2011152688.tif 000026
【図２３Ｃ】
2011152688.tif 000027
【図２３Ｄ】
2011152688.tif 000028
【図２４】
2011152688.tif 000029
【図２５】
2011152688.tif 000030
【図２６】
2011152688.tif 000031