(57)【要約】【課題】ＦＰＤパネルの端子クリーニング装置において、クリーニングテープを巻回したリール交換頻度を低減し、生産途中でのダウンタイムを最小限に留めると共に、長時間の安定した拭き取りを確保することである。【解決手段】ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングする端子クリーニング装置において、接続端子引き出し部をクリーニングする継ぎ目を有するクリーニングテープを巻回状態で収納するテープリールと、クリーニングテープを接続端子引き出し部に対して押圧する押圧部と、クリーニングテープの継ぎ目の位置を検出する継ぎ目検出手段と、その継ぎ目検出手段で検出した継ぎ目の位置情報に基づき、クリーニングテープの送り量を制御する制御部とを有することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングする端子クリーニング装置において、
前記接続端子引き出し部をクリーニングする継ぎ目を有するクリーニングテープを巻回状態で収納するテープリールと、
前記クリーニングテープを前記接続端子引き出し部に対して押圧する押圧部と、
前記クリーニングテープの継ぎ目の位置を検出する継ぎ目検出手段と、
前記継ぎ目検出手段で検出した継ぎ目の位置情報に基づき、前記クリーニングテープの送り量を制御する制御部とを有することを特徴とする端子クリーニング装置。
【請求項２】
前記制御部は、検出された前記継ぎ目の位置と前記押圧部までの途中経路の長さと、前記パネル１つ当りのクリーニングテープ使用量とに基づいて、前記継ぎ目が、前記押圧部近傍であって前記押圧部を通過しない位置までのテープ送り量を算出することを特徴とする請求項１記載の端子クリーニング装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記テープ送り量に基づいて、前記押圧部を前記クリーニングテープの継ぎ目が通過する前に、前記クリーニングテープを空送りすることを特徴とする請求項２記載の端子クリーニング装置。
【請求項４】
前記空送りは、前記パネル着工の合間、あるいは前記パネルの送り時間の間隙に実行されることを特徴とする請求項３記載の端子クリーニング装置。
【請求項５】
前記継ぎ目検出手段は、前記クリーニングテープ又はその継ぎ目からの反射光を検知する反射センサであって、前記テープリールに巻回状態で収納されている前記クリーニングテープの継ぎ目を検出できる位置に配設されていることを特徴とする請求項１記載の端子クリーニング装置。
【請求項６】
前記継ぎ目検出手段は、前記クリーニングテープ又はその継ぎ目からの反射光を検知する反射センサであって、前記押圧部と前記テープリールとの途中に設けられた前記クリーニングテープに一定のテンションを付与するためのローラ部に進入する前の前記クリーニングテープの継ぎ目を検出できる位置に配設されていることを特徴とする請求項１記載の端子クリーニング装置。
【請求項７】
前記継ぎ目検出手段は、前記クリーニングテープ又はその継ぎ目に対して透過光を放射する透過光源と前記クリーニングテープ又はその継ぎ目からの透過光を検知する透過センサを備え、
前記押圧部と前記テープリールとクリーニングテープ経路の途中に設けられた前記クリーニングテープに一定のテンションを付与するためのローラ部を通過した時点で、前記クリーニングテープの継ぎ目を透過する光を検出できる位置に配設されていることを特徴とする請求項１記載の端子クリーニング装置。
【請求項８】
ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングするクリーニングテープの接続方法であって、
第１のクリーニングテープの一端と第２のクリーニングテープの他端とを所定の範囲に亘って重ね合わせ、該重ね合わせた所定の範囲のクリーニングテープ同士を前記クリーニングテープの色と異なる色を有する部材を用いて接続することを特徴とする端子クリーニングテープの接続方法。
【請求項９】
該重ね合わせた所定の範囲のクリーニングテープ同士を色付きの糸を用いて刺繍状に縫い合わせることを特徴とする請求項８記載の端子クリーニングテープの接続方法。
【請求項１０】
該重ね合わせた所定の範囲のクリーニングテープ同士を色付きの接着剤を用いて固着することを特徴とする請求項８記載の端子クリーニングテープの接続方法。
【請求項１１】
前記色付きの接着剤が前記第１または第２のクリーニングテープの表面上に延在して設けられていることを特徴とする請求項１０記載の端子クリーニングテープの接続方法。
【請求項１２】
ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングするクリーニングテープの接続方法であって、
第１のクリーニングテープの一端と色付き部材の一端とを所定の範囲に亘って重ね合わせた第１領域と、第２のクリーニングテープの一端と前記色付き部材の他の一端とを所定の範囲に亘って重ね合わせた第２領域のそれぞれにおいて、重ね合わせた所定の範囲で前記第１および第２クリーニングテープと前記色付き部材とをそれぞれ固着することを特徴とする端子クリーニングテープの接続方法。
【請求項１３】
前記重ね合わせた所定の範囲で前記クリーニングテープと前記色付き部材とを色付き糸を用いて刺繍状に縫い合わせることを特徴とする請求項１２記載の端子クリーニングテープの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶やプラズマなどのＦＰＤ（Ｆｌａｔ  Ｐａｎｅｌ  Ｄｉｓｐｌａy）の表示基板の周辺に駆動ＩＣの搭載やＣＯＦ（Ｃｈｉｐ  ｏｎ  Ｆｉｌｍ）、ＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  Ｐｒｉｎｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）などのいわゆるＴＡＢ（Ｔａｐｅ  Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｂｏｎｄｉｎｇ）接続、および周辺基板（ＰＣＢ：Ｐｒｉｎｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ  Ｂｏａｒｄ）を実装するのに際して、上記表示基板の接続端子領域の汚れを除去するための端子クリーニング装置、および該装置に用いる端子クリーニングテープの接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶やプラズマなどのＦＰＤにおけるパネルのうち、例えば、液晶ディスプレイにおけるパネルは、２枚の透明基板を積層させた液晶セルに、その一方側の基板に形成した回路パターンからの接続端子の引き出し部に、ドライバＩＣを備えたＴＣＰを搭載し、さらにこのＴＣＰに制御用基板（ＰＣＢ）を接続してなるものである。この基板へのＴＣＰの搭載は、両面粘着性を有するテープからなるＡＣＦ(Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ  Ｆｉｌｍ)を用いて行われる。まず、液晶セルの接続端子引き出し部にＡＣＦを貼り付けて、このＡＣＦの上からＴＣＰを、そのインナリードが正確に接続端子と重なり合うように接合させ、加熱圧着することにより、ＡＣＦに含まれる導電粒子を介して液晶セル側の接続端子とＴＣＰ側のインナリードとが電気的に接続される。
【０００３】
ところで、液晶セルは２枚の基板の積層体から構成されるが、その間に液晶を封入する関係から、その間隔を保持するために、シール材を介して積層される。従って、この基板積層時において、シール材やその溶剤等が２枚の基板間からはみ出す等、接続端子を設けた部位が汚れるおそれがある。このように汚れた部位にＡＣＦが貼り付けられると、基板に対する密着性が失われることになり、ＴＣＰを貼り付けた時に、そのインナリードと液晶セルの端子との間の接続不良等といった事態が生じるおそれがある。従って、液晶セルにＡＣＦを貼り付ける前の段階で、この液晶セルにおける接続端子の引き出し部をクリーニングして、汚れを落とす必要がある。
【０００４】
上記は、液晶セルを例にして述べたが、他のＦＰＤにおけるパネルにおいても同様なクリーニングが必要である。
【０００５】
接続端子の引き出し部のクリーニングは、クリーニングテープを、接続端子の引き出し部に押圧部材にて押圧して、拭き取ることによって行われる。
【０００６】
このクリーニングテープとしては、一般に長尺テープ状のものが用いられ、供給リールに巻回した形で供給される。使用時にはクリーニングテープは所定量だけ供給リールから引き出され、上記の押圧部材の下面側を周回した経路で送られて回収リールに巻き取られる。そして１つの供給リールに巻回収納されたクリーニングテープが全て使用し尽くされると、新しい供給リールと交換する作業が行われる。
【０００７】
しかし、このクリーニングテープは、特殊織物であるために、テープ長が高々１００−２００メートル程の長さのものしか得られず、頻繁なリール交換が必要であった。
【０００８】
そのために、従来は少しでも長いテープを製造すること、あるいはリール交換の無駄時間の短縮が試みられてきた（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−２８９０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述したように、従来の対策の一つとして、少しでも長いクリーニングテープを製造することが試みられてきたが、このクリーニングテープは、図１０に示すように、極細繊維を束線に一体化した特殊繊維を用いて布を織り上げた後、細く裁断し、リールを得るために、長尺の布を得る設備に限界があった。
【００１１】
また、従来の別の対策として、各種使い勝手を改良した方式（例えば、特許文献１）が知られているが、高速化した生産タクト内で安定的に自動的にリール交換できる方式は得がたかった。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、クリーニングテープを巻回したリール交換頻度を低減し、生産途中でのダウンタイムを最小限に留めると共に、長時間の安定した拭き取りを確保することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために、ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングする端子クリーニング装置において、接続端子引き出し部をクリーニングする継ぎ目を有するクリーニングテープを巻回状態で収納するテープリールと、クリーニングテープを前記接続端子引き出し部に対して押圧する押圧部と、クリーニングテープの継ぎ目の位置を検出する継ぎ目検出手段と、継ぎ目検出手段で検出した継ぎ目の位置情報に基づき、クリーニングテープの送り量を制御する制御部とを有する構成とした。
【００１４】
これにより、長尺のクリーニングテープを確保することができるため、クリーニングテープを巻回したリール交換頻度を低減し、生産途中でのダウンタイムを最小限に留めると共に、長時間の安定した拭き取りを確保することが可能となる。
【００１５】
また、さらに上記目的を達成するために、ＦＰＤにおけるパネルの接続端子引き出し部をクリーニングするクリーニングテープの接続方法であって、第１のクリーニングテープの一端と第２のクリーニングテープの他端とを所定の範囲に亘って重ね合わせ、該重ね合わせた所定の範囲のクリーニングテープ同士をクリーニングテープの色と異なる色を有する部材を用いて接続することを特徴とする構成とした。
【００１６】
これにより、継ぎ目を有するクリーニングテープの継ぎ目を検知でき、この継ぎ目でクリーニングすることが回避できるので、クリーニング効率を落とすことなく、長時間の安定した拭き取りを確保することが可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、クリーニングテープを巻回したリール交換頻度を大幅に低減し、生産途中でのダウンタイムを最小限に留めると共に、長時間の安定した拭き取りを確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】液晶セルの要部外観図である。
【図２】クリーニング装置の構成説明図である。
【図３】クリーニング装置の別の構成説明図である。
【図４】クリーニング装置のさらに別の構成説明図である。
【図５】本実施例で示すクリーニングテープの接続方法を示す図である。
【図６】本実施例で示すクリーニングテープの接続方法を示す図である。
【図７】本実施例で示すクリーニングテープの接続方法を示す図である。
【図８】本実施例で示すクリーニングテープの接続方法を示す図である。
【図９】クリーニングテープに用いる特殊織物の細部拡大図である。
【図１０】図９で示す特殊織物の断面拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、図面に基づいて本発明の実施例について説明する。以下の実施例では、液晶やプラズマなどのＦＰＤ（Ｆｌａｔ  Ｐａｎｅｌ  Ｄｉｓｐｌａy）の表示基板の代表例として液晶セルを用いて説明する。なお、他のＦＰＤ用の表示基板に関しても本願発明が適用できることは言うまでもない。
【実施例】
【００２０】
まず、図１に液晶セルの要部外観を示す。図中において、１は液晶セルであって、この液晶セル１は、共に透明ガラス等の透明板体からなる下基板２と上基板３との積層体である。両基板２，３間は、間に所定の隙間が形成されるように積層されて、この隙間に液晶が封入されている。下基板２の方が上基板３より大きく、従って積層状態では、下基板２は、少なくとも１辺において所定の幅分だけ外方向に張り出した張り出し部２ａを有する。下基板２の上基板３への対向面に設けた回路パターンは張り出し部２ａにおいて微小なピッチ間隔で、多数の極めて細い接続端子４として引き出されている。
【００２１】
パネルは、液晶セル１の下基板２における張り出し部２ａに引き出された接続端子４にドライバＩＣ５ａを搭載したＴＣＰ５のインナリード５ｂが接続され、かつこのＴＣＰ５のアウタリード５ｃに制御基板の端子と接続することにより形成される。液晶セル１にＴＣＰ５を接続するに当っては、まず下基板２における張り出し部２ａの接続端子４上にＡＣＦを貼り付けるが、このＡＣＦを完全に密着させるには、この張り出し部２ａが清浄な状態に保持されていなければならない。ただし、下基板２と上基板３との積層体を形成するに当っては、間にシール材を介在させた状態で接合させる等様々な工程を経ている関係から、表面に汚れが付着している可能性がある。そこで、ＡＣＦの貼り付けに先立って、液晶セル１におけるＡＣＦの貼り付け部位である下基板２の張り出し部２ａから汚れを完全に除去するよう、クリーニングする必要がある。
【００２２】
図２にクリーニング装置の全体構成を示す。同図において、液晶セル１はボールねじ等からなるピッチ送り手段６ａを備えた可動台６に真空吸着等により固定的に載置されている。ここで、可動台６のピッチ送り方向は同図の紙面と直交する方向である。１０はクリーニング装置を示し、このクリーニング装置１０は本体ケーシング１１を有し、この本体ケーシング１１はスライドガイド１２にガイドされて、図２に矢印で示したように、液晶セル１に対して、その接続端子４の引き出し方向に所定の間隔だけ往復移動可能となっている。本体ケーシング１１の往復移動を行わせるために、本体ケーシング１１にはカムフォロワ１３が設けられており、このカムフォロワ１３はモータ１４により回転駆動されるカム板１５に係合している。従って、モータ１４を作動させて、カム板１５を回転させると、クリーニング装置１０の本体ケーシング１１はスライドガイド１２に沿って所定の間隔だけ往復移動することになる。
【００２３】
本体ケーシング１１の内部には、テープリール１６が設けられており、このテープリール１６の軸１６ａには送り出しモータ１７が接続されている。テープリール１６にはクリーニングテープ１８が巻着されており、このクリーニングテープ１８は、ガイドローラ１９からストック部２０，ガイドローラ２１を通り、さらに押圧ヘッド２２を経て駆動ローラ２３とピンチローラ２４との間に引き回される。そして、駆動ローラ２３をモータ等の駆動手段により回転駆動するように構成されており、クリーニングテープの送りはこの駆動ローラ２３により行われるようになっている。
【００２４】
押圧ヘッド２２は、クリーニングテープ１８をエア圧により液晶セル１に押し付けるようになっており、このために押圧ヘッド２２内には加圧エア室２５が形成され、この加圧エア室２５には多数のエア噴出通路２５ａが連通しており、これらエア噴出通路２５ａは押圧ヘッド２２の下面に開口している。また、本体ケーシング１１におけるこの押圧ヘッド２２を設けた部位は開放されている。
【００２５】
押圧ヘッド２２の上流側の部位には、クリーニングテープ１８における押圧ヘッド２２による加圧エアの噴出面側とは反対面、即ち液晶セル１に直接当接する面にクリーニング液を供給するためのクリーニング液供給部材２６が配設されている。このクリーニング液供給部材２６は、クリーニングテープ１８の幅方向の全長に及ぶ導管に多数の滴下ノズル（図示せず）を垂設してなるものであり、各滴下ノズルからは、液晶セル１への当接部に近い位置でクリーニングテープ１８の幅方向の全長にわたってほぼ均一にアルコール，ベンゼン等のクリーニング液が供給される。
【００２６】
前述したように、クリーニングテープ１８はテープリール１６から繰り出されるものであるが、このテープリール１６の巻き径に応じてバックテンションが変化する。このバックテンションによりクリーニングテープ１８の張り度合いが変化すると、加圧エアによるクリーニングテープ１８の液晶セル１への押し付け力が変わることになってしまう。そこで、このクリーニングテープ１８における押圧ヘッド２２の部位での張力を一定化するために、ガイドローラ１９とガイドローラ２１との間にストック部２０が設けられている。このストック部２０は、所定の位置に固定的に配置した入口ローラ２７及び出口ローラ２８と、これら両ローラ２７，２８間の位置に上下方向に移動可能な段差ローラ２９とを有し、クリーニングテープ１８は入口ローラ２７から段差ローラ２９を経て出口ローラ２８に導かれ、この段差ローラ２９に回り込む分だけの余長を持っている。
【００２７】
テープリール１６から供給されるクリーニングテープ１８を図２に示したように引き回した状態となし、可動台６に液晶セル１を載置した状態で、この可動台６をクリーニング装置１０の配設位置にまで搬送する。クリーニング装置１０におけるクリーニングテープ１８には、ストック部２０内において一定のテンションが作用した状態になっているから、加圧エア室２５内に加圧エアを供給しなければ、クリーニングテープ１８は押圧ヘッド２２の下面に沿うようになり、液晶セル１とは非接触状態に保たれる。
【００２８】
そこで、クリーニング液供給部材２６の導管２６ａ内にクリーニング液を供給することにより、滴下ノズル２６ｂからクリーニング液をクリーニングテープ１８に供給する。クリーニング液の供給は押圧ヘッド２２の直前位置で行われるようになっているから、このクリーニングテープ１８の走行中にそれに含浸されているクリーニング液に塵埃等の異物が付着するおそれはない。そして、押圧ヘッド２２における加圧エア室２５内に一定の圧力の加圧エアを供給することによって、エア噴出通路２５ａから噴出する加圧エアによる押圧力が作用し、クリーニング液が含浸されたクリーニングテープ１８は押圧ヘッド２２の下面から離間して、液晶セル１の下基板２における張り出し部２ａに当接する。この状態で、駆動ローラ２３を回転駆動することによって、クリーニングテープ１８を送りながら、モータ１４を作動させて、カム板１５を回転すると、本体ケーシング１１が前後動、即ち液晶セル１に近接・離間する方向に変位することになり、この結果クリーニング液を含浸したクリーニングテープ１８は下基板２の張り出し部２ａに摺接する。
【００２９】
而して、カム板１５によりクリーニングテープ１８を前進位置と後退位置との間で複数回往復動させることにより下基板２の張り出し部２ａの表面の汚れをクリーニング液を含浸させたクリーニングテープ１８で拭き取るようにして除去する。前進位置においては、下基板２と上基板３との間の段差があるが、クリーニングテープ１８は軟性部材からなり、しかも加圧エアにより弾性的に押し付けられ、さらにエア噴出通路２５ａはこの段差部分に向けて斜め方向に傾斜していることから、クリーニングテープ１８はこの段差部分の形状に倣うようになり、上基板３が重なり合っている部位の直近位置まで円滑かつ確実にクリーニングされる。また、たとえ下基板２に反りがあったり、湾曲していたりして、完全な平面状となっていなくても、クリーニングテープ１８はその形状に倣い、均一な押し付け力が作用することから、むらのないクリーニングが行われる。
【００３０】
ここで、クリーニングテープ１８の移動方向は接続端子４の引き出し方向と一致しているから、極めて細い接続端子４にダメージを与えることはない。また、クリーニングテープ１８のテンション、及びエア噴出通路２５ａから噴出する加圧エアの圧力が一定であるから、クリーニングテープ１８の液晶セル１への押し付け力が一定になる。従って、テープテンション及びエア圧を調整することにより、接続端子４等を損傷させることがなく、最も効率的で、高精度なクリーニングが可能となり、汚れを完全に拭き取ることができる。
【００３１】
クリーニングテープ１８の幅が液晶セル１における下基板２の幅より狭い場合には、前述したクリーニング動作の後に、加圧エア室２５への加圧エアの供給を遮断して、クリーニングテープ１８を下基板２から離間させ、可動台６をピッチ送り手段６ａにより所定のピッチ間隔だけ図２の紙面と直交する方向に搬送する。そして、再び前述したクリーニング動作を行い、順次この動作を繰り返すことによって、接続端子４が引き出されている下基板２の張り出し部２ａ全体を隈なくクリーニングされる。なお、クリーニングテープ１８の幅が下基板２の幅より大きくなっておれば、１回のクリーニング動作で作業は完了する。
【００３２】
クリーニング動作を繰り返し行うと、ストック部２０におけるクリーニングテープ１８の余長が減少することになる。この余長の減少に応じて、段差ローラ２９が上昇することになるが、上限位置にまで上昇するとクリーニング動作を停止させて、テープリール１６の送り出しモータ１７を作動させる。これによって、段差ローラ２９が下降することになり、ストック部２０におけるクリーニングテープ１８の余長が増大する。そして、下限位置まで段差ローラ２９が下降すると、送り出しモータ１７を停止させる。この送り出しモータ１７を停止させると、その負荷が直接テープリール１６に作用することになるから、たとえテープリール１６のクリーニングテープ残量が少なくなっていても、みだりにクリーニングテープ１８が繰り出されてしまうことはない。従って、段差ローラ２９によるクリーニングテープ１８のテンション一定機能が損なわれることはない。
＜テープの接続方法＞
以下に、本発明になるクリーニングテープの接続方法について、詳述する。
【００３３】
クリーニングテープ１８を構成する織物７０は、図９に示すような特殊な織物である。すなわち、この織物を用いたクリーニングテープは、極細の単繊維８０を束線に一体化した特殊繊維（図１０参照）を用いて布を織り上げ、その後細く裁断し、リールを得ていた。そのため、長尺の布を得る設備には限界があった。
【００３４】
通常は、クリーニングテープの長さは、７５ｍ程度であり、長くても高々、１５０ｍ程度である。１５０ｍ程度のクリーニングテープを用いた場合には、実質稼動時間が２時間程度で、１日の稼動時間内には新たなクリーニングテープの交換が必要となっていた。
【００３５】
そこで、本発明では、現状の長さのクリーニングテープを継ぎ合わせることで、より長いクリーニングテープを実現する。ところで、その継ぎ目は、クリーニング機能を持たないので、この継ぎ目を検知して、この部分を空送りする。このようにすることで、クリーニングテープの拭き取り効果を低下させることなく、クリーニングテープの交換頻度の大幅な低減を可能とする。
【００３６】
先ず、図５には、クリーニングテープの接続方法の一例を示す。一方のクリーニングテープ４０ａの一端と他のクリーニングテープ４０ｂの一端とを所定の範囲で重ね合わせする。重ね合わせた範囲のそれぞれのクリーニングテープ４０ａ,４０ｂを、色付きの糸４１で刺繍状に縫い合わせる。ここで、刺繍状の縫い方を用いる理由は、通常の、例えば平縫いであると、クリーニングテープ４０ａ,４０ｂは、使用時には、上流側と下流側から引っ張りのテンションが掛かるので、この継ぎ目において重ね合わせた範囲のクリーニングテープ４０ａ,４０ｂの側端部がテープ中心部へ引き付けられて、平坦なテープ状態を維持できなくなるおそれがある。そのために、刺繍状の縫い方をしてこのような不具合が生じるのを回避する。なお、刺繍縫いには、種類がいくつかあるが、上記の不具合が生じない縫い方ならいずれでも構わない。
【００３７】
次に、図６には、互いに接続しようとする２つのクリーニングテープ４０ａ,４０ｂの一方と他方のクリーニングテープとの間に、色付きテープ５０を介在させる継ぎ方を示す。例えば、色付きテープ５０の一端の上に一方のクリーニングテープ４０ａを重さね、さらに色テープ５０の他端の上には、もう一方のクリーニングテープ４０ｂを重さね、それぞれの重ね合わせた範囲を糸で刺繍状に縫う。この時に用いる糸は、図５と異なり、白い糸５１を用いる。その理由は、クリーニングテープを接続するテープに色付きを用いているためである。
【００３８】
図５や図６で述べた色付き糸あるいは色付きテープのそれぞれの色付きとは、クリーニングテープと継ぎ目との識別が光学的にできればよく、クリーニングテープと異なる色であることを意味している。
【００３９】
なお、図５および図６で示すクリーニングテープの端末部４２ａ,４２ｂは、ヒートプレス切断を用いて切断している。
【００４０】
図７および図８には、図５や図６で用いた糸の代わりに、クリーニングテープ４０ａ,４０ｂの接続に色付きのホットメルト６０と称する接着剤を用いる方法を示す。
【００４１】
図７では、一方のクリーニングテープ４０ａの一端と他のクリーニングテープ４０ｂの一端とを所定の範囲で重ね合わせをした場合の図を示す。この重ね合わせた範囲のそれぞれのクリーニングテープ４０ａ,４０ｂを、色付きのホットメルト６０接着剤で接続する。当該接着剤が存在する範囲は、本図が示すように、一方のクリーニングテープ４０ａの下部と、他のクリーニングテープ４０ｂの上部とで挟まれた領域であり、当該接着剤はこの領域からほとんどはみ出さない程度である。
【００４２】
上記色付きのホットメルト６０接着剤は、常温では固体であるが、加熱溶融することにより液状化させて被着体に塗布し、冷却固化によって接合を形成する熱可塑性接着剤である。冷却固化のため、短時間で接合できる特徴がある。
【００４３】
また、引火の心配のある有機溶剤は一切含まない不燃性の接着剤であり、水分や溶剤が一切入っていないので体積変化はほとんどない。
【００４４】
従って、接続作業を短時間で行え、また体積変化もないので、クリーニングテープの接続によるしわ等の平坦化を阻害する要因もない。
【００４５】
図８では、図７の色付きのホットメルト６０接着剤を他のクリーニングテープ４０ｂ上にまで、一部張り出すように接着している。その理由は、視認性を得るために敢えてはみ出させているためである。
【００４６】
図７や図８で述べた色付きの接着剤の色付きとは、クリーニングテープと継ぎ目との識別が光学的にできればよく、クリーニングテープと異なる色であることを意味している。
【００４７】
なお、図７および図８で示すクリーニングテープの端末部６５は、通常の切断を用いて切断している。ホットメルト接着剤がクリーニングテープの端末部を固めるので、図５や図６で示すヒートプレス切断を敢えて用いなくてもよい。
＜テープ継ぎ目の検出方法＞
上述した接続方法で接続したクリーニングテープ４０ａ,４０ｂは、当然に継ぎ目が存在する。その継ぎ目が存在するがゆえに、パネルの接続端子を拭き取るときに、その継ぎ目で引っ掛かりパネルを破損したり、継ぎ目で汚れが拭き取れなかったりするおそれがある。
【００４８】
そこで、本発明では、センサにより、継ぎ目を検出し、その継ぎ目を高速で通過（空送り）させる方法を採用している。また、継ぎ目の検出手段は、接続端子を拭き取りする場所よりも上流側に配置されている。以下にその検出の方法を詳細に述べる。
【００４９】
図２では、テープリール１６から引き出されるクリーニングテープ１８の継ぎ目を光学的に検出する。すなわち、光学的検出には、上述したようにクリーニングテープ接続に用いた色糸あるいは、色付きの接着剤を用いて、色により識別している。本実施例では、検出装置としては、反射センサ３０を用いている。色糸あるいは、色付きの接着剤に用いた色を予め設定しておき、この反射センサ３０が当該色を検出し、その情報を制御装置（図示せず）に送信する。その後、規定回数のクリーニングを繰り返した後に、テープリール１６の送りの速度を高速モード（または空送り）に切り替え、該当する継ぎ目を飛び越えた時点で、クリーニングを再開する。
【００５０】
ここで、規定回数（すなわち、継ぎ目を検知してから高速モードに切り替えるまでのクリーニングテープの送り量）は、クリーニングテープ１８の途中経路の長さと、１つのパネル当りの使用量に基づいて算出される。また、上記の高速モードへの切り替えは、当該規定回数以内の拭き取り時で、パネル着工の合間、あるいはパネル送り時間の間隙を見計らって行われる。
【００５１】
また、高速モードへの切り替え時には、押圧ヘッド２２で、クリーニングテープ１８はクランプせずに、空送りする。従って、クリーニングテープ１８の継ぎ目部分を用いて、接続端子を拭き取ることはない。また、高速モードへの切り替えによるクリーニングテープ１８の送りは、パネル着工の合間、あるいはパネル送り時間の間隙に行うので、作業上のロス時間はほとんどなく、タクト時間への影響を低減している。
【００５２】
本方式は、継ぎ目の検出をテープリール１６上で行っているので、継ぎ目が接続端子に到達するまでには、相当のクリーニングテープの規定回数（またはテープ送り量）が残っている。そのために、高速モードに切り替えるまでの時間的な余裕が十分にあり、切り替え時期の方法に選択余地があるというメリットを有している。
【００５３】
図３は、反射センサ３０による検出するクリーニングテープ位置が、図２と異なる。すなわち、段差ローラ２９を通過する直前のクリーニングテープ１８を検出している。
【００５４】
図４は、継ぎ目の検出は光学的方法ではあるが、図２、３で示す方法とは異なる。すなわち、検出に透過センサ３２を用い、透過光源３１からの光を、クリーニングテープ１８を透過させ、その透過光を検出する方式である。
【００５５】
本方式は、図２や図３で示す反射光による検出よりも、接続に用いた色糸、あるいは色付き接着剤の色が薄くても、検出されやすいというメリットがある。
＜本実施例で用いるテープの織物＞
図９は、本実施例で用いたクリーニングテープの織物の細部拡大図である。この図は、電子顕微鏡を用いて観察した画像を見やすく図示するために、模式図化してある。
本図では、２／２ツイルの綾織り織物の場合を示している。この織物は、極細の単繊維８０を束線に一体化した特殊繊維（図１０参照）を用いて布を織り上げたものである。
【００５６】
図１０は、図９で示す織物の断面を示すもので、電子顕微鏡を用いて観察した画像を見やすく図示するために、模式図に書き直したものである。
【００５７】
本図は、極細の単繊維８０が、数本束になって一体化している様子を示している。一つの単繊維の寸法は、図中の基準スケールから読み取れるように、数ミクロン程度の極細な繊維である。
【符号の説明】
【００５８】
１…液晶セル、２…下基板、２ａ…張り出し部、３…上基板、４…接続端子、６…可動台、６ａ…ピッチ送り手段、
１０…クリーニング装置、１１…本体ケーシング、１２…スライドガイド、１３…カムフォロワ、１５…カム板、１６…テープリール、１８…クリーニングテープ、
２０…ストック部、２２…押圧ヘッド、２５…加圧エア室、２５ａ…エア噴出通路、２６…クリーニング液供給部材、
３０…反射センサ、３１…透過光源、３２…透過センサ、
４０ａ,ｂ…クリーニングテープ、４１…色糸、４２ａ,４２ｂ,６５…クリーニングテープ端末部、
５０…色テープ、５１ａ,５１ｂ…白糸、
６０…色付きホットメルト、
７０…特殊繊維、
８０…単繊維。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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