(57)【要約】【課題】一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材より複数の製品（部品）を成形するプレス加工用金型において、パンチバックアッププレートに発生する撓みを安価で効果的に低減し、製品（部品）の品質と、プレス加工用金型の金型寿命の向上を図る技術の提供を課題とする。【解決手段】パンチバックアッププレート５に、「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・・・」以外の領域であって、かつ互いに重複する前記「応力分布領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３）」におけるパンチ７・７からの受圧面７ａ・７ａの図心Ｇ１・Ｇ１を中心とする、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３）」の図心Ｇ１・Ｇ１の点対象位置に配置されるとともに、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３）」の長手方向と同等の長さに形成される切欠部５ａ・５ａを設ける。【選択図】図３
2011041967.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のパンチと、
該複数のパンチの端面が一方の平面に当接するパンチバックアッププレートと、
を有し、前記パンチにより被加工材を打ち抜き加工するプレス加工用金型であって、
前記パンチバックアッププレートには切欠部が設けられ、
前記パンチバックアッププレートは、前記打ち抜き加工時に前記各パンチからの受圧面を通じて伝達される応力の分布領域である複数の「応力分布領域」を有し、
前記複数の「応力分布領域」のうちの少なくとも一つは、他の「応力分布領域」と部分的に重複する「応力重複領域」を有し、
前記切欠部は、前記「応力重複領域」以外の領域であって、かつ互いに重複する前記「応力分布領域」におけるパンチからの受圧面の図心を中心とする、前記「応力重複領域」の図心の点対象位置に配置されるとともに、
前記「応力重複領域」の長手方向と同等の長さに形成される、
ことを特徴とするプレス加工用金型。
【請求項２】
前記複数のパンチは、前記受圧面の図心が同一直線上に位置するように、前記パンチバックアッププレートに配設される、
ことを特徴とする、請求項１に記載のプレス加工用金型。
【請求項３】
前記パンチバックアッププレートにおいて、
前記複数のパンチの端面が当接される側と対向する側の平面には、サブパンチバックアッププレートが密接され、
前記切欠部は、これらパンチバックアッププレート、およびサブパンチバックアッププレートを共に貫通するように形成される、
ことを特徴とする、請求項１、または請求項２に記載のプレス加工用金型。
【請求項４】
前記複数のパンチは、
任意の断面形状を有する柱形状のパンチ本体と、
円形断面形状を有する短柱形状のサブパンチブロックと、
により構成され、
前記パンチ本体の上端面には、前記サブパンチブロックが同軸上に設けられ、
前記サブパンチブロックの上端面が前記パンチバックアッププレートの一方の平面に当接される、
ことを特徴とする、請求項１乃至請求項３のうちの何れか一項に記載のプレス加工用金型。
【請求項５】
前記パンチを構成するパンチ本体と、サブパンチブロックは、各々一体的に形成される、
ことを特徴とする、請求項４に記載のプレス加工用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のパンチを備え、一度のプレス加工（打抜き加工）によって複数の製品（部品）を同時に成形可能とするプレス加工用金型の技術に関する。
より詳しくは、プレス加工用金型に具備される、複数のパンチを保持するパンチバックアッププレートに発生する撓みを安価で効果的に低減し、製品（部品）の品質と、プレス加工用金型の金型寿命と、の向上を図るための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車や電気機器などの生産ラインでは、多数（例えば一日あたり数万個）の部品を供給し、組付ける作業が行われている。そのため、成形加工により製造される供給部品については、一度の加工でより多くの部品を精度よく成形する必要がある。
このようなことから、板状部材などを成形加工することにより製造される成形部品の加工には、生産性が高く、連続加工の自動化も容易であるなどの理由から、プレス加工装置が用いられることが多い。例えば、自動車の生産ラインにおいて、無段変速機（ＣＶＴ）用ベルトの構成部品として用いられるエレメントを、プレス加工装置によってプレス加工（打抜き加工）するのはその一例である（例えば、「特許文献１」、または「特許文献２」を参照。）。
【０００３】
前記プレス加工装置は一般的に、上型に固定保持されるパンチと、下型に固定保持されるダイと、を有するプレス加工用金型を具備し、これら上型、および下型を上下方向に相対移動（昇降移動）することで、所定形状の部品をプレス加工（打抜き加工）するように構成されている。
【０００４】
即ち、図１２に示すように、プレス加工用金型１０１は上型部１０２と、該上型部１０２の直下に位置する下型部１０３と、これら上型部１０２と下型部１０３の間に配設されるストリッパープレート１０８と、により構成される。
そして、ストリッパープレート１０８を伴いながら上型部１０２が下降することで、該上型部１０２に備えられる複数のパンチ１０７・１０７・・・も下降し、該パンチ１０７・１０７・・・の下端部が下型部１０３に備えられるダイプレート１１１のダイ１１１ａ・１１１ａ・・・に挿入されることで、これらパンチ１０７・１０７・・・とダイ１１１ａ・１１１ａ・・・との間に設けられる被加工材１２より、一度に複数の部品１２ａ・１２ａ・・・（図１２（ｂ）を参照）がプレス加工（打抜き加工）されるようになっている。
【０００５】
ところで、複数のパンチによる一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材より複数の部品を同時に成形する場合には、これらパンチの上端面に当接されるパンチバックアッププレートに撓みが発生することが知られている。
【０００６】
即ち、図１３に示すように、複数のパンチ１０７・１０７・・・によって被加工材１２をプレス加工（打抜き加工）する際には、これらパンチ１０７・１０７・・・の下端面にパンチ荷重（即ち、被加工材１２より部品１２ａ・１２ａ・・・を打抜くために、パンチ１０７・１０７・・・の下端面に付加される、下方に向かう押圧力）に対する上向きの反力Ｐ１・Ｐ１・・・が各々作用する。前記反力Ｐ１・Ｐ１・・・はこれらパンチ１０７・１０７・・・を介して、パンチバックアッププレート１０５に各々作用し、これら前記反力Ｐ１・Ｐ１・・・によって、パンチバックアッププレート１０５は、上方に突出する円弧形状に撓むこととなる。
【０００７】
このように、パンチバックアッププレート１０５に撓みが発生すると、該パンチバックアッププレート１０５の下面に設けられるパンチプレート１０６より、垂下するようにして固定保持される複数のパンチ１０７・１０７・・・は、前記撓みに沿って、各々軸心方向が傾くこととなる。
つまり、パンチプレート１０６の中央部付近に設けられるパンチ１０７については、軸心方向を略垂直方向に保つことができるものの、前記中央部付近より離れた位置に設けられるほど、パンチ１０７の軸心方向は傾くこととなる。
【０００８】
従って、図１３に示すように、パンチプレート１０６の中央部付近より離れた位置に設けられるパンチ１０７については、被加工材１２より部品１２ａをプレス加工（打抜き加工）する際に、パンチ１０７の下端部の一方（図１３に示す寸法Ｙ１）が、他方（図１３に示す寸法Ｙ２）に比べて、ダイ１１１ａの内側面に接近することとなる。
【０００９】
その結果、例えばプレス加工（打抜き加工）される部品１２ａは厚みが不均一となり、製品品質（製品精度）の低下を引き起こす可能性があった。
また、上型部１０２を上昇、あるいは下降させる場合、軸心方向が傾くパンチ１０７については、該パンチ１０７の下端部がストリッパープレート１０８の貫通孔１０８ａや、ダイ１１１ａの内側面の一部分に擦れ、これら貫通孔１０８ａや、ダイ１１１ａなどに偏摩耗を発生させ、プレス加工用金型１０１の金型寿命の低下を引き起こす可能性があった。
【００１０】
このような点を改善するための技術として、以下の「特許文献３」乃至「特許文献７」に示された様々な技術が提案されている。
例えば、「特許文献３」では、バッキングプレート（バックアッププレート）と、パンチリテーナ（パンチプレート）と、からなり、パンチをプレス加工用金型の上型ホルダ（パンチホルダー）に取付けるための保持装置であって、上型ホルダ（パンチホルダー）に加えられる面圧の受圧面積が、前記パンチによって高張力鋼板を打抜く際に生じる打抜き力（パンチ荷重）の大きさに応じて拡大するように、バッキングプレート（バックアッププレート）の厚みを変化させるように構成する技術が開示されている。
【００１１】
また、「特許文献４」では、塑性加工用プレス装置（プレス加工装置）において、荷重負荷用ボルスタ内、あるいは受圧板（加圧盤）内に一つ以上の圧力室を設け、該圧力室に前記ボルスタ、あるいは受圧板（加圧盤）に所定の弾性変形を付与するための圧力を負荷する技術が開示されている。
【００１２】
また、「特許文献５」では、上ダイセット（パンチホルダー）に固定した球面プレートと、バッキングプレート（バックアッププレート）に固定した球面体と、により、上ダイセット（パンチホルダー）に対してバッキングプレート（バックアッププレート）が傾斜することで、上型部と下型部の平行度が保持される技術が開示されている。
【００１３】
また、「特許文献６」では、プレス加工装置における打抜用雄型（パンチ）において、打抜用雌型（ダイ）と、対応配置される打抜用雄型（パンチ）を有し、前記打抜用雌型（ダイ）との間に配置されたプレス材（被加工材）における複数箇所を打抜荷重（パンチ荷重）に基づき打抜可能な複数のパンチ部を備え、当該各パンチ部のうち少なくとも一部のパンチ部については、他のパンチ部との対比において、打抜方向に沿う平面で切った場合の断面形状が相違する技術が開示されている。
【００１４】
また、「特許文献７」では、上部テーブルの下端部に取付けられるパンチと、下部テーブルの上端部に取付けられるダイと、の協動により、ワークに曲げ加工を行うプレスブレーキのクラウニング装置であって、前記上部テーブルと下部テーブルの撓みを平行にするために、下部テーブルに設けられているスリットの下側と、該スリットの先端の丸穴より下部テーブル中央寄り部分と、を連結して下部テーブルの前後両面を補強する一対の補強板と、この一対の補強板を連結するための前記下部テーブルを貫通する連結材と、を備える技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特表２００７−５１６０８４号公報
【特許文献２】特許第３７０３６７８号公報
【特許文献３】特開２００７−１６７９２０号公報
【特許文献４】特開平２−８９５２４号公報
【特許文献５】特開２００６−２０５２０９号公報
【特許文献６】特開２００５−８１４１３号公報
【特許文献７】特開２００１−１２１２１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
前記「特許文献３」乃至「特許文献７」により開示される技術を用いれば、被加工材より複数の部品をプレス加工（打抜き加工）する際に、パンチバックアッププレートに発生する撓みを極力低減することが可能となる。
【００１７】
しかし、前記「特許文献３」による技術では、バックアップアッププレートに発生する撓みの低減を図るため、プレス加工（打抜き加工）する際に必要なパンチ荷重の値によってバックアッププレートの厚みを適切なものに交換する必要がある。
よって、被加工材の厚みに合わせて、その都度バックアッププレートを交換しなければならず、プレス加工用金型の組付け調整に時間がかかるため、プレス加工装置の生産性が低下し、製品のコストアップの原因となる。
【００１８】
また、前記「特許文献４」による技術では、ボルスタ、あるいは受圧板（加圧盤）に所定の弾性変形を付与するべく圧力を負荷するための装置が別途必要となり、プレス下降装置全体として大掛かりなものとなり設備コストが嵩む。
【００１９】
また、前記「特許文献５」による技術では、プレス加工用金型を構成する部品点数が増加し、該プレス加工用金型の構造が複雑になる。
よって、プレス加工用金型全体として、加工工数や組付け工数が増加し、経済的でない。
【００２０】
また、前記「特許文献６」による技術では、パンチの本数が増えるに従って、上型部が昇降移動する距離（昇降ストローク）も長く設定する必要があり、必要な剛性を確保するべくプレス加工用金型の構造も大掛かりなものとなり、経済的でない。
加えて、被加工材よりプレス加工（打抜き加工）される複数の部品については、各々時間差を有して形成されるため、加工時間が長くなりプレス加工装置の生産性が低下し、製品のコストアップの原因となる。
【００２１】
また、前記「特許文献７」による技術を応用すれば、バックアップアッププレートに発生する撓みの低減を図るため、バックアップアッププレートにスリットを形成することが考えられるが、該スリットに関する具体的な形状や、形成する位置については不明であり、現実的に該スリットをバックアップアッププレートに形成してバックアップアッププレートに発生する撓みを低減することはできない。
【００２２】
本発明は、以上のような様々な改善点に鑑みてなされたものであり、一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材より複数の製品（部品）を成形するプレス加工用金型において、パンチバックアッププレートに発生する撓みを安価で効果的に低減し、製品（部品）の品質と、プレス加工用金型の金型寿命の向上を図る技術の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００２４】
即ち、請求項１においては、複数のパンチと、該複数のパンチの端面が一方の平面に当接するパンチバックアッププレートと、を有し、前記パンチにより被加工材を打ち抜き加工するプレス加工用金型であって、前記パンチバックアッププレートには切欠部が設けられ、前記パンチバックアッププレートは、前記打ち抜き加工時に前記各パンチからの受圧面を通じて伝達される応力の分布領域である複数の「応力分布領域」を有し、前記複数の「応力分布領域」のうちの少なくとも一つは、他の「応力分布領域」と部分的に重複する「応力重複領域」を有し、前記切欠部は、前記「応力重複領域」以外の領域であって、かつ互いに重複する前記「応力分布領域」におけるパンチからの受圧面の図心を中心とする、前記「応力重複領域」の図心の点対象位置に配置されるとともに、前記「応力重複領域」の長手方向と同等の長さに形成されるものである。
【００２５】
請求項２においては、請求項１に記載のプレス加工用金型であって、前記複数のパンチは、前記受圧面の図心が同一直線上に位置するように、前記パンチバックアッププレートに配設されるものである。
【００２６】
請求項３においては、請求項１、または請求項２に記載のプレス加工用金型であって、前記パンチバックアッププレートにおいて、前記複数のパンチの端面が当接される側と対向する側の平面には、サブパンチバックアッププレートが密接され、前記切欠部は、これらパンチバックアッププレート、およびサブパンチバックアッププレートを共に貫通するように形成されるものである。
【００２７】
請求項４においては、請求項１乃至請求項３のうちの何れか一項に記載のプレス加工用金型であって、前記複数のパンチは、任意の断面形状を有する柱形状のパンチ本体と、円形断面形状を有する短柱形状のサブパンチブロックと、により構成され、前記パンチ本体の上端面には、前記サブパンチブロックが同軸上に設けられ、前記サブパンチブロックの上端面が前記パンチバックアッププレートの一方の平面に当接されるものである。
【００２８】
請求項５においては、請求項４に記載のプレス加工用金型であって、前記パンチを構成するパンチ本体と、サブパンチブロックは、各々一体的に形成されるものである。
【発明の効果】
【００２９】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明に拠れば、一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材より複数の製品（部品）を成形するプレス加工用金型において、パンチバックアッププレートに発生する撓みを安価で効果的に低減し、製品（部品）の品質と、プレス加工用金型の金型寿命の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施例に係るパンチバックアッププレートを具備するプレス加工用金型の全体的な構成を示した側面図。
【図２】本発明の第一実施例に係るパンチバックアッププレートの形状を示した平面図。
【図３】円柱形状からなるパンチが一直線上に設けられる場合の、成形時のパンチバックアッププレートに作用する応力の分布を示した平面図、および側面図。
【図４】同じく、成形時におけるパンチバックアッププレートの変形状態を示した側面図。
【図５】本発明の第一実施例に係るパンチバックアッププレートの、成形時に作用する応力の分布を示した平面図、および側面図。
【図６】同じく、サブパンチバックアッププレートを具備するパンチバックアッププレートを示した側面図。
【図７】不規則な位置にパンチが設けられる場合の、成形時のパンチバックアッププレートに作用する応力の分布を示した平面図。
【図８】本発明の第二実施例に係る、パンチバックアッププレートの形状を示した平面図。
【図９】本発明の第三実施例に係る、角柱形状からなるパンチが一直線上に設けられる場合の、成形時のパンチバックアッププレートに作用する応力の分布を示した平面図。
【図１０】複雑な断面形状からなるパンチを具備するパンチバックアッププレートを示した平面図。
【図１１】本発明の第四実施例に係る、複雑な形状からなるパンチが一直線上に設けられる場合の、成形時におけるパンチバックアッププレートに作用する応力の分布を示した平面図、および側面図。
【図１２】従来から用いられるプレス加工用金型の全体構造を示した図であり、（ａ）は一部断面視にて表したプレス加工用金型全体の側面図、（ｂ）は（ａ）における矢視Ａから見た平面図。
【図１３】同じく、成形時における金型の全体構造を示した図であり、一部拡大断面図にて表した金型全体の側面図。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【００３２】
［プレス加工用金型１］
まず、本発明に係るパンチバックアッププレート５を具備するプレス加工用金型１の全体的な構成について、図１を用いて説明する。
なお、便宜上、図１の矢印Ｘの方向を前方と規定し、かつ矢印Ｙの方向を上方と規定して、以下説明する。
【００３３】
プレス加工用金型１は上型部２と、該上型部２の直下に位置する下型部３と、これら上型部２と下型部３の間に配設されるストリッパープレート８と、により構成される。
【００３４】
上型部２は、パンチホルダー４や、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）や、パンチプレート６や、被加工材１２を打ち抜き加工する複数のパンチ７・７・・・などにより構成される。
パンチホルダー４は、上型部２をプレス加工装置の加圧盤（図示せず）に組付けるための部位である。
パンチホルダー４は幾分かの厚みを有する板状部材から形成され、その上面において前記加圧盤の下面と密接し、ボルトなどの締結部材によって前記加圧盤と着脱可能に組み付けられる。
【００３５】
なお、前記加圧盤には油圧シリンダーなどからなるアクチュエーターや、ガイド部材が具備され、上下方向に移動可能（昇降移動可能）に構成されるとともに、下方への移動（下降）に際しては、所定の負荷荷重を発揮することが可能な構成となっている。
【００３６】
パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）は、プレス加工（打抜き加工）時に発生するパンチ荷重（即ち、被加工材１２より部品１２ａ・１２ａ・・・を打抜くためにパンチ７・７・・・の下端部に発生する、下方に向かう押圧力）に対する反力（即ち、被加工材１２よりパンチ７・７・・・が受ける、上方へ働く反力）によって、パンチ７・７・・・の上端部がパンチホルダー４にめり込む現象を防止するための部位である。
【００３７】
パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）は板状部材から形成され、その上面において前記パンチホルダー４の下面と密接し、ボルトなどの締結部材によって前記パンチホルダー４と着脱可能に組み付けられる。
【００３８】
パンチプレート６は、パンチ７・７・・・を所定の位置に固定し保持するための部位である。
パンチプレート６は板状部材から形成され、その平面中央の所定の位置には複数の貫通孔６ａ・６ａ・・・が形成される。前記貫通孔６ａ・６ａ・・・の断面形状はパンチ７・７・・・上端部の断面形状と略同等に形成され、パンチ７・７・・・の上端部を前記貫通孔６ａ・６ａ・・・に各々挿嵌することで、パンチ７・７・・・はパンチプレート６に固定保持される。
【００３９】
パンチ７・７・・・は一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材１２より実際に複数の部品１２ａ・１２ａ・・・を打抜くための雄型となる部位である。
パンチ７・７・・・は、上下方向に延出する部材より形成され、その下端部の断面形状は、被加工材１２より打抜かれる部品１２ａ・１２ａ・・・（図１２を参照）の形状と同形状に形成される。そして、上述のように、パンチ７・７・・・の上端部を下方よりパンチプレート６の貫通孔６ａ・６ａ・・・に挿入することで、該パンチ７・７・・・の上端部が貫通孔６ａ・６ａ・・・に各々挿嵌され、複数のパンチ７・７・・・は、パンチプレート６より垂下するようにして固定保持される。
【００４０】
このように、上型部２は、上方から下方に向かって順に、パンチホルダー４、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）、パンチプレート６を配設して構成され、該パンチプレート６からは、複数のパンチ７・７・・・が垂下して配設される。
【００４１】
一方、下型部３は、ダイホルダー９や、ダイバックアッププレート１０や、ダイプレート１１などにより構成される。
ダイホルダー９は下型部３をプレス加工装置の定盤（図示せず）に組付けるための部位である。
ダイホルダー９は幾分かの厚みを有する板状部材から形成され、その下面において前記定盤の上面と密接し、ボルトなどの締結部材によって前記定盤と着脱可能に組み付けられる。
【００４２】
なお、前記定盤は上述の加圧盤（図示せず）の直下に設けられるとともに、プレス加工装置の固定フレーム（図示せず）に固設される。
【００４３】
ダイバックアッププレート１０は、プレス加工（打抜き加工）時に発生するパンチ荷重によって、パンチ７・７・・・の下端部がダイホルダー９にめり込む現象を防止するための部位である。
ダイバックアッププレート１０は板状部材から形成され、その下面において前記ダイホルダー９の上面と密接し、ボルトなどの締結部材によって前記ダイホルダー９と着脱可能に組み付けられる。
【００４４】
ダイプレート１１は、被加工材１２より実際に部品１２ａ・１２ａ・・・を打抜くための雌型となる、複数の貫通孔（以下、「ダイ」と記す。）１１ａ・１１ａ・・・を有する部位である。
ダイプレート１１は板状部材から形成され、その平面中央には、複数のダイ１１ａ・１１ａ・・・が穿孔される。前記ダイ１１ａ・１１ａ・・・の断面形状はパンチ７・７・・・の下端部と同形状、かつ僅かに大きく形成されるとともに、これらダイ１１ａ・１１ａ・・・の配設箇所は、平面視にてパンチ７・７・・・の配設箇所と同じ位置となっている。
【００４５】
そして、加圧盤の下降に連動してパンチ７・７・・・が下降すれば、該パンチ７・７・・・の下端部は、前記ダイ１１ａ・１１ａ・・・に挿入されるようになっている。
【００４６】
なお、ダイプレート１１はその下面において、前記ダイバックアッププレート１０の上面と密接し、ボルトなどの締結部材によって前記ダイバックアッププレート１０と着脱可能に組み付けられる。
【００４７】
このように、下型部３は、下方から上方に向かって順に、ダイホルダー９、ダイバックアッププレート１０、ダイプレート１１と配設して構成される。
【００４８】
ストリッパープレート８は、パンチ７・７・・・の下端部に付着した製品粕や粉塵などを取り除くとともに、プレス加工（打抜き加工）時においては、被加工材１２を下方に抑え付けることで該被加工材１２の姿勢を保持し、かつ下降するパンチ７・７・・・の下端部をガイドする機能を有する部位である。
【００４９】
ストリッパープレート８は板状部材から形成され、その平面中央には、複数の貫通孔８ａ・８ａ・・・が穿孔される。前記貫通孔８ａ・８ａ・・・の断面形状はパンチ７・７・・・の上下方向中央部から上端部にかけての断面形状と略同等に形成されるとともに、これら貫通孔８ａ・８ａ・・・の配設箇所は、平面視にてパンチ７・７・・・の配設箇所と同じ位置となっている。
【００５０】
また、ストリッパープレート８と、パンチプレート６との間には、コイルバネなどからなる図示せぬ付勢手段が複数設けられ、該付勢手段によってストリッパープレート８は、パンチプレート６の下方に吊設される。
【００５１】
そして、上型部２が下降すれば、ストリッパープレート８の下面が被加工材１２の上面と接触し、その後さらに上型部２が下降すると、ストリッパープレート８と、パンチプレート６との間隙が狭くなることから、ストリッパープレート８は、前記付勢手段（図示せず）によって下方に付勢され、被加工材１２を所定の位置からずれないように下方に抑え付けるのである。この状態では、ストリッパープレート８は相対的にパンチ７・７・・・の上部に位置している。
この、上型部２が下降してストリッパープレート８がパンチ７・７・・・の上部に位置している状態から、上型部２が上昇すると、ストリッパープレート８が付勢手段により下方に付勢されてパンチ７・７・・・の上部から下方へ移動する。これにより、パンチ７・７・・・の下端部に付着した製品粕や粉塵などが、ストリッパープレート８により掻き取られて取り除かれる。
【００５２】
なお、ストリッパープレート８を動作させる構成要素については、本実施例に示すようなコイルバネなどからなる付勢手段に限定されるものではない。
即ち、例えば、ストリッパープレート８には、油圧シリンダーなどからなるアクチュエーターが具備され、上下方向に移動可能（昇降移動可能）に構成されるとともに、下方への移動（下降）に際しては、所定の負荷荷重を発揮することが可能な構成としてもよい。
【００５３】
このような構成からなるプレス加工用金型１を具備するプレス加工装置を用いることで、一度のプレス加工（打抜き加工）によって複数の部品１２ａ・１２ａ・・・が、被加工材１２より同時に成形されるようになっている。
【００５４】
即ち、上型部２、およびストリッパープレート８が予め定められた上方の位置に停止した状態において、帯板状の被加工材１２が、ストリッパープレート８と、ダイプレート１１と、の間に供給され停止する。
続いて、加圧盤の下降に連動して上型部２も下降し、被加工材１２は、ストリッパープレート８と、ダイプレート１１と、によって挟持される。
【００５５】
その後、さらに上型部２が下降し、複数のパンチ７・７・・・の下端部は、ストリッパープレート８の貫通孔８ａ・８ａ・・・に各々挿入される。
そして、さらに加圧盤が下降することで、被加工材１２はパンチ７・７・・・と、ダイ１１ａ・１１ａ・・・と、の間で発生する剪断力によって各々打抜かれ、これらパンチ７・７・・・（或いはダイ１１ａ・１１ａ・・・）の断面形状と同形状の部品１２ａ・１２ａ・・・が、複数同時にプレス加工（打抜き加工）されるのである。
【００５６】
部品１２ａ・１２ａ・・・のプレス加工（打抜き加工）が終了すると、加圧盤の上昇に連動して上型部２は上昇し始める。この際、ストリッパープレート８は、未だダイプレート１１との間において、被加工材１２を挟持したままの状態であり、上型部２の上昇に伴って、パンチ７・７・・・の下端部がダイ１１ａ・１１ａ・・・より上方に抜けきった後、該パンチ７・７・・・の下端部は、ストリッパープレート８の貫通孔８ａ・８ａ・・・を各々通過するようになっている。
【００５７】
従って、例えばプレス加工（打抜き加工）後の被加工材１２がパンチ７・７・・・の下端部に嵌合しても、被加工材１２はストリッパープレート８によって下方に抑え付けられ、上昇するパンチ７・７・・・に連なって、被加工材１２が上方に引き上げられることもないのである。
【００５８】
その後、ストリッパープレート８が上昇し、被加工材１２は、未だ部品１２ａ・１２ａ・・・のプレス加工（打抜き加工）が施されていない領域が、プレス加工用金型１に供給されるまで移動して停止し、再びプレス加工用金型１による部品１２ａ・１２ａ・・・のプレス加工（打抜き加工）が行われるのである。
【００５９】
［パンチバックアッププレート５（第一実施例）］
次に、本発明の第一実施例に係るパンチバックアッププレート５の詳細について、図２乃至図６を用いて説明する。
なお、便宜上、図２乃至図６の矢印Ｘの方向を前方と規定し、かつ図３乃至図６の矢印Ｙの方向を上方と規定して以下説明する。
【００６０】
図２に示すように、第一実施例におけるパンチバックアッププレート５は、一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材１２より複数の部品１２ａ・１２ａ・・・（図１２を参照）を成形するプレス加工用金型１に備えられ、前記パンチバックアッププレート５の下面には複数のパンチ７・７・・・が当接した状態で、同一直線上に配置されている。
【００６１】
ここで、以下の説明においては、プレス加工（打抜き加工）時に発生するパンチ荷重の反力によってパンチバックアッププレート５に発生する撓みを効果的に低減するべく、該パンチバックアッププレート５に形成される切欠部５ａ・５ａに関する説明を、より明確なものするために、パンチバックアッププレート５近傍に関する構造の単純化（モデル化）を図ることとする。
即ち、本第一実施例においては、「一度のプレス加工（打抜き加工）による、円盤形状の部品１２ａ・１２ａ・・・の三個取り」を想定し、前記複数のパンチ７・７・・・を、「円柱形状からなる三本のパンチ７・７・７」とする。
【００６２】
従って、これらパンチ７・７・・・の個数は三本に限られず、二本以上であればよい。また、これらパンチ７・７・・・の形状についても、円柱形状に限られず、他の多角形状の断面形状を有する棒状部材などであってもよい。
【００６３】
まず、比較の対象として、切欠部５ａ・５ａを具備しないパンチバックアッププレート５について説明する。
図３に示すように、パンチバックアッププレート５は、例えば矩形状の板状部材からなり、幾分かの厚みを有して形成される。
パンチバックアッププレート５の下面には、該パンチバックアッププレート５と略同形状のパンチプレート６が密接され、該パンチプレート６の左右方向中央部には、円柱形状からなる三本のパンチ７・７・７が、幾分かの間隔を有して前後方向（図３における矢印Ｘの方向）に向かって一直線上に位置するように配設される。
【００６４】
ここで上述のとおり、これら三本のパンチ７・７・７は、その上端部をパンチプレート６の貫通孔６ａ・６ａ・６ａに嵌設されることで、該パンチプレート６より下方に垂下するようにして配設され、かつこれらパンチ７・７・７の上端面は、パンチプレート６の上面と、同一平面上に位置するように配設されている。
【００６５】
よって、パンチプレート６をパンチバックアッププレート５の下面５に密接することで、これらパンチ７・７・７の上端面は、パンチバックアッププレート５の下面と当接することとなる。
【００６６】
このような三本のパンチ７・７・７を用いて被加工材１２（図１を参照）を打抜く場合、まず、各々のパンチ７・７・７の下端面に、パンチ荷重に対する反力（上方へ働く反力）Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１が発生する。
【００６７】
前記反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１は、パンチ７・７・７の上端部へと伝わり、パンチバックアッププレート５の下面に付加される。即ち、パンチバックアッププレート５の下面において、パンチ７・７・７の上端面と当接される箇所は受圧面７ａ・７ａ・７ａとなり、該受圧面７ａ・７ａ・７ａを介して、前記反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１は、パンチバックアッププレート５の下面に付加される。
そして、これらパンチ荷重に対する反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１は、パンチバックアッププレート５の上面に向かって伝播されるのである。
このように、パンチバックアッププレート５には、パンチ７・７・７から受圧面７ａ・７ａ・７ａを通じて応力（反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１）が伝達される。
【００６８】
ところで、幾分かの厚みを有する部材において、一方の平面に外力が附加された場合には、附加された外力は、付加された平面から平面方向外側へ徐々に拡張しながら部材の厚み方向に向かって該部材の内部を伝播し、他方の平面に到達することが知られている。
本説明においては、この附加された応力（外力）の部材内における分布領域を「応力分布領域」と称する。
【００６９】
また、「応力分布領域」の外縁は、受圧面から外力の伝播方向（部材の厚み方向）へ進むに従って受圧面の形状に沿って放射状に拡張するが、拡張する「応力分布領域」の外縁は前記受圧面に対して傾斜した傾斜面となる。そして、この拡張する「応力分布領域」の外縁の受圧面に対する傾斜角度（「応力分布領域」の外縁と受圧面とが成す角度）は４０°となることが知られている（図３の下部に示す側面図を参照）。
なお、実際に部材にされる応力状態については、ＣＡＥ解析や、理論上の計算値によって求められることとなる。
【００７０】
本実施例におけるパンチバックアッププレート５においては、その下面に円柱形状からなる三本のパンチ７・７・７の上端面が当接されるため、受圧面７ａ・７ａ・７ａは各々パンチ７・７・７の上端面と同形状の円形となる。
【００７１】
そして、図３に示すように、受圧面７ａ・７ａ・７ａを介して附加された、複数のパンチ荷重に対する反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１に関する「応力分布領域」は、上方（パンチバックアッププレート５の厚み方向）に向かって各々徐々に拡張し、パンチバックアッププレート５の上面に到達した時点で、前記受圧面７ａ・７ａ・７ａの形状に沿って放射状に拡がった円形の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」として作用される。
つまり、反力Ｐ１・Ｐ１・Ｐ１に関する「応力分布領域」は、パンチバックアッププレート５の上面においては、「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」の範囲に存在している。
【００７２】
ここで、本実施例において、互いに隣り合うパンチ７・７間の距離（図３に示す寸法Ｌ１）は、パンチバックアッププレート５の上面における、同じく互いに隣り合う「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ（Ｑｂ・Ｑｃ）」の各々の直径寸法（図３における寸法Ｌ２）に比べて短く設定されている。
【００７３】
そのため、パンチバックアッププレート５の上面において、各「応力分布領域Ｑａ（Ｑｂ、またはＱｃ）」の一部は、隣り合う「応力分布領域Ｑｂ（Ｑａ・Ｑｃ、またはＱｂ）」の一部と重複し合うこととなる。
つまり、パンチバックアッププレート５の上面において、各受圧面７ａ・７ａ・７ａより発生する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」は、前後方向に向かって一直線上に配置され、前後方向中央部に位置する「応力分布領域Ｑｂ」は、その前後両部において、他の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」と重複し、二箇所の「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」を形成する。
【００７４】
よって、このような他の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」と部分的に重複する「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」では作用する応力が代数的に加算されることとなり、より大きな応力（上方へ突き上げる方向に働く応力）が作用されることとなる。
【００７５】
従って、図４に示すように、互いに隣り合うパンチ７・７の間では、他の領域と比べてより大きな応力が、「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」を介して上方に働くこととなり、その結果、パンチバックアッププレート５に対して何らの措置も取らないと、パンチバックアッププレート５は上方に突出する円弧形状に撓むこととなる。
【００７６】
そこで、本第一実施例におけるパンチバックアッププレート５では、前後方向（三本のパンチ７・７・７が配設される方向）の両端部に切欠部５ａ・５ａ（図５を参照）を各々形成することで、パンチバックアッププレート５に発生する撓みを効果的に低減することを可能としている。切欠部５ａ・５ａは、パンチ７・７・７の配設位置よりも外方に配置されている。
【００７７】
即ち、このような切欠部５ａ・５ａをパンチバックアッププレート５に形成することで、該パンチバックアッププレート５は、外部からの力による曲げ応力に対する剛性について部分的に低減されることとなる。
【００７８】
その結果、被加工材１２のプレス加工（打抜き加工）時において、パンチ７・７・７を介してパンチバックアッププレート５に伝わる反力（パンチ荷重に対する反力）によって、該パンチバックアッププレート５に作用する撓みを誘発させるモーメントを極力低減させることができる。
つまり、本実施例におけるパンチバックアッププレート５では、部分的に剛性を低減させることで、パンチ荷重に対する反力をパンチバックアッププレート５自身により吸収することを可能としているのである。
【００７９】
このような効果をもたらす切欠部５ａ・５ａの詳細について、図５を用いて説明する。
切欠部５ａ・５ａは、パンチバックアッププレート５の左右方向中央部において、受圧面７ａ・７ａ・７ａを間に挟み、前後両側に各々対向して設けられる。
【００８０】
即ち、切欠部５ａ・５ａは、パンチバックアッププレート５の上面において、該パンチバックアッププレート５の前後両部に発生する受圧面７ａ・７ａより各々拡散された「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に形成される。
【００８１】
具体的には、パンチバックアッププレート５上面の前部に位置する「応力分布領域Ｑａ」の前端部において、該「応力分布領域Ｑａ」の後部に位置する「応力重複領域Ｑ１」の図心Ｇ２から、該「応力分布領域Ｑａ」の中心部に位置する受圧面７ａの図心Ｇ１までの距離（図５に示す寸法Ｌｂ）と、該受圧面７ａの図心Ｇ１から、切欠部５ａまでの距離（図５に示す寸法Ｌａ）と、がともに同じ値となるようにして切欠部５ａは形成される。
また同様に、パンチバックアッププレート５上面の後部に位置する「応力分布領域Ｑｃ」の後端部において、該「応力分布領域Ｑｃ」の前部に位置する「応力重複領域Ｑ２」の図心Ｇ２から、該「応力分布領域Ｑｃ」の中心部に位置する受圧面７ａの図心Ｇ１までの距離（図５に示す寸法Ｌｃ）と、該受圧面７ａの図心Ｇ１から、切欠部５ａまでの距離（図５に示す寸法Ｌｄ）と、がともに同じ値となるようにして切欠部５ａは形成される。
即ち、平面視において、これら切欠部５ａ・５ａは、パンチバックアッププレート５上面の前後両部に位置する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に、各々重なるように形成される。
【００８２】
換言すれば、バックアッププレート５の前後両部において、これら「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」を除き、かつ「応力重複領域Ｑ１」の図心Ｇ２の位置に対して、互いに重複する前記「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ」の受圧面７ａ・７ａの図心Ｇ１・Ｇ１に関する点対称となる位置と、「応力重複領域Ｑ２」の図心Ｇ２の位置に対して、互いに重複する前記「応力分布領域Ｑｂ・Ｑｃ」の受圧面７ａ・７ａの図心Ｇ１・Ｇ１に関する点対称となる位置と、に切欠部５ａ・５ａが設けられるのである。
【００８３】
そして、切欠部５ａ・５ａは平面視にて左右方向に延出する長孔形状に形成され、その長手方向に関する長さ（図５に示す寸法ａ）は、「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」の長手方向に関する長さ（図５に示す寸法ｂ）と、同じ値となるように形成される。
つまり、該切欠部５ａ・５ａの左右両端部の形状を半円形状とすることで、該切欠部５ａ・５ａの周囲に発生する応力の集中を効果的に回避可能な形状となっている。
【００８４】
なお、一般的にパンチバックアッププレート５の撓みによるパンチ７の傾きの最大値が約０.０１ｍｍ程度と微小であることからすれば、パンチバックアッププレート５に切欠部５ａ・５ａを形成するだけで、パンチバックアッププレート５の撓みを効果的に低減することができる。
このようなことから、切欠部５ａ・５ａの形状については、本実施例のごとく長孔形状に限定する必要もなく、例えば単なる長方形状などであってもよい。
【００８５】
ここで、上述の通り、切欠部５ａ・５ａは、平面視にてパンチバックアッププレート５上面の前後両部に位置する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に、各々重なるように形成されるところ、図６に示すように、プレス加工用金型１のレイアウト上の理由などから、パンチバックアッププレート５に十分な厚みを確保できない場合がある。
【００８６】
その結果、パンチバックアッププレート５の上面においては、切欠部５ａ・５ａが「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に各々重ならず、該パンチバックアッププレート５の撓みを、効果的に低減できないこととなる。
【００８７】
このような場合、パンチバックアッププレート５の上面に、該パンチバックアッププレート５と略同形状のサブパンチバックアッププレート１３を更に密接させ、パンチバックアッププレート５と、サブパンチバックアッププレート１３と、含み全体として十分な厚みを確保するようになっている。そして、これらパンチバックアッププレート５と、サブパンチバックアッププレート１３とを同時に貫通するように、切欠部５ａ・５ａは形成される。（なお、パンチバックアッププレート５の上面に、サブパンチバックアッププレート１３を更に密接させることが困難な場合には、パンチバックアッププレート５が組み付けられるパンチホルダー４に渡り、切欠部５ａ・５ａを形成するような構成でも構わない。）
【００８８】
その結果、切欠部５ａ・５ａを「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に、各々重なるように形成することができ、パンチバックアッププレート５の撓みを、効果的に低減することができるようになっている。
【００８９】
なお、サブパンチバックアッププレート１３の利用については、本第一実施例に限られず、後述する第二乃至第四実施例においても、パンチバックアッププレート２５（３５、または４５）の十分な厚みを確保することが困難な場合、用いられるものである。
【００９０】
以上のような切欠部５ａ・５ａをパンチバックアッププレート５に形成することで、該パンチバックアッププレート５に発生する撓みは効果的に低減されるとともに、該撓みに付随して発生するパンチ７・７・７の傾きも効果的に低減される。
【００９１】
よって被加工材１２よりプレス加工（打抜き加工）される複数の部品１２ａ・１２ａ・・・（図１１を参照）の製品品質（製品精度）の低下や、パンチ７、或いはダイ１１ａなどの偏摩耗によるプレス加工用金型１の寿命低下を防止することができる。
従って、品質不良の部品１２ａ・１２ａ・・・の個数が減少することで、プレス加工装置の生産量が増加することから、該部品１２ａ・１２ａ・・・のコストや加工時間を低減することができ経済的である。
【００９２】
［パンチバックアッププレート２５（第二実施例）］
次に、本発明の第二実施例に係るパンチバックアッププレート２５の詳細について、図７、及び図８を用いて説明する。
なお、便宜上、図７、及び図８の矢印Ｘの方向を前方と規定して以下説明する。
【００９３】
図７に示すように、第二実施例におけるパンチバックアッププレート２５は、主な構成要素を上述の第一実施例におけるパンチバックアッププレート５と同じくするとともに、該パンチバックアッププレート２５の下面において、複数のパンチ７・７・・・が任意の位置に作用するように配置されるものである。
【００９４】
なお、以下の説明においては、上述の第一実施例と同様に、切欠部２５ａ・２５ａ・２５ｂ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｃに関する説明を、より明確なものするために、パンチバックアッププレート２５近傍に関する構造の単純化（モデル化）を図ることとする。
即ち、本第二実施例においては、「一度のプレス加工（打抜き加工）による、円盤形状の部品１２ａ・１２ａ・・・の四個取り」を想定し、前記複数のパンチ７・７・・・を、「円柱形状からなる四本のパンチ７・７・７・７」とする。
【００９５】
従って、これらパンチ７・７・・・の個数は四本に限られず、二本以上であればよい。また、これらパンチ７・７・・・の形状についても、円柱形状に限られず、他の多角形状の断面形状を有する棒状部材などであってもよい。
【００９６】
本実施例におけるパンチバックアッププレート２５の下面には、４本のパンチ７・７・７・７の上端面が各々当接され、受圧面７Ａ・７Ｂ・７Ｃ・７Ｄが形成される。
即ち、パンチバックアッププレート２５の前部には、受圧面７Ｂ・７Ｃ・７Ｄが、各々近接して形成され、これら受圧面７Ｂ・７Ｃ・７Ｄより幾分離れて該パンチバックアッププレート２５の後部に受圧面７Ａが形成される。
【００９７】
また、上述の通り、パンチバックアッププレート２５の上面においては、これら受圧面７Ａ・７Ｂ・７Ｃ・７Ｄより伝わる「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ・Ｑｄ」が各々作用されるとともに、該「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」については、部分的に重複する「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・Ｑ３」が形成される。
つまり、受圧面７Ａ・７Ｂ・７Ｃは、それぞれ応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃが部分的に重複する位置に配置されており、受圧面７Ｄは、応力分布領域Ｑｄが他の応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃと重複しない位置に配置されている。
【００９８】
具体的には、受圧面７Ｂより伝わる「応力分布領域Ｑｂ」と、受圧面７Ｃより伝わる「応力分布領域Ｑｃ」と、が各々部分的に重複して「応力重複領域Ｑ１」が形成され、受圧面７Ｂより伝わる「応力分布領域Ｑｂ」と、受圧面７Ａより伝わる「応力分布領域Ｑａ」と、が各々部分的に重複して「応力重複領域Ｑ２」が形成され、受圧面７Ａより伝わる「応力分布領域Ｑａ」と、受圧面７Ｃより伝わる「応力分布領域Ｑｃ」と、が各々部分的に重複して「応力重複領域Ｑ３」が形成される。
【００９９】
このような配置により「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ・Ｑｄ」が作用されるパンチバックアッププレート２５では、効果的に撓みを低減するべく、上述の第一実施例と同様の方法により、複数の切欠部２５ａ・２５ａ・２５ｂ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｃを形成することとしている。
【０１００】
即ち、図８に示すように、各「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・Ｑ３」を形成する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」上に、各々切欠部２５ａ・２５ａ・２５ｂ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｃを形成するのである。
【０１０１】
具体的には、「応力重複領域Ｑ１」を形成する「応力分布領域Ｑｂ・Ｑｃ」において、該「応力重複領域Ｑ１」の図心Ｇ２の位置に関して、各々の受圧面７Ｂ・７Ｃの図心Ｇ１・Ｇ１に対する点対称となる位置に、長孔形状の切欠部２５ａ・２５ａを形成し、かつ該切欠部２５ａ・２５ａの長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ａ１）は、「応力重複領域Ｑ１」の長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ｂ１）と、同じ値となるように形成される。
【０１０２】
また、「応力重複領域Ｑ２」を形成する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ」において、該「応力重複領域Ｑ２」の図心Ｇ２の位置に関して、各々の受圧面７Ａ・７Ｂの図心Ｇ１・Ｇ１に対する点対称となる位置に、長孔形状の切欠部２５ｂ・２５ｂを形成し、かつ該切欠部２５ｂ・２５ｂの長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ａ２）は、「応力重複領域Ｑ２」の長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ｂ２）と、同じ値となるように形成される。
【０１０３】
また、「応力重複領域Ｑ３」を形成する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」において、該「応力重複領域Ｑ３」の図心Ｇ２の位置に関して、各々の受圧面７Ａ・７Ｃの図心Ｇ１・Ｇ１に対する点対称となる位置に、長孔形状の切欠部２５ｃ・２５ｃを形成し、かつ該切欠部２５ｃ・２５ｃの長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ａ３）は、「応力重複領域Ｑ３」の長手方向に関する長さ（図８に示す寸法ａ３）と、同じ値となるように形成される。
【０１０４】
なお、受圧面７Ｄより伝わる「応力分布領域Ｑｄ」については、他の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」と部分的に重複することがないため、該「応力分布領域Ｑｄ」の近傍には切欠部を設ける必要はない。
【０１０５】
このように、複数のパンチ７・７・・・が任意の位置に作用するパンチバックアッププレート２５においては、該パンチバックアッププレート２５の上面に作用する複数の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」に対して、各「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・Ｑ３」ごとに各々切欠部２５ａ・２５ａ・２５ｂ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｃを形成することで、パンチバックアッププレート２５の撓みを効果的に低減することができるのである。
【０１０６】
［パンチバックアッププレート３５（第三実施例）］
次に、本発明の第三実施例に係るパンチバックアッププレート３５の詳細について、図９を用いて説明する。
なお、便宜上、図９の矢印Ｘの方向を前方と規定して以下説明する。
【０１０７】
第三実施例におけるパンチバックアッププレート３５は、主な構成要素を上述の第一実施例におけるパンチバックアッププレート５と同じくするとともに、該パンチバックアッププレート３５下面の左右方向中央部において、複数の角柱形状からなるパンチ７・７・・・が同一直線状に配置されるものである。
【０１０８】
なお、以下の説明においては、上述の第一実施例と同様に、切欠部３５ａ・３５ａに関する説明を、より明確なものするために、パンチバックアッププレート３５近傍に関する構造の単純化（モデル化）を図ることとする。
即ち、本第三実施例においては、「一度のプレス加工（打抜き加工）による、正方形状の部品１２ａ・１２ａ・・・の三個取り」を想定し、前記複数のパンチ７・７・・・を、「角柱形状からなる三本のパンチ７・７・７」とする。
従って、これらパンチ７・７・・・の個数は三本に限られず、二本以上であればよい。
【０１０９】
本実施例におけるパンチバックアッププレート３５下面の左右方向中央部には、角柱形状からなる三本のパンチ７・７・７が、幾分かの間隔を有して前後方向（図９における矢印Ｘの方向）に向かって一直線上に位置するように配設される。
そして、これらパンチ７・７・７の上端面はパンチバックアッププレート３５の下面と各々当接し、受圧面７ｂ・７ｂ・７ｂが形成される。
【０１１０】
ここで、これら受圧面７ｂ・７ｂ・７ｂの形状は、角柱形状からなるパンチ７・７・７の上端面により形成されるため正方形状となる。
よって、これら受圧面７ｂ・７ｂ・７ｂよりパンチバックアッププレート３５の上面に伝わる「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」は、各受圧面７ｂ・７ｂ・７ｂの形状に沿って放射状に拡張することから、各々略正方形状に形成される。
【０１１１】
このように、非円形状の断面形状を有する角柱部材からなる「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」が作用されるパンチバックアッププレート３５であっても、撓みを低減するために形成される切欠部３５ａ・３５ａは、上述の第一実施例と同様の方法により求められる。
【０１１２】
即ち、切欠部３５ａ・３５ａは、パンチバックアッププレート３５の左右方向中央部において、受圧面７ｂ・７ｂ・７ｂを間に挟み、前記パンチバックアッププレート３５の前後両部に各々対向して設けられる。
【０１１３】
つまり、切欠部３５ａ・３５ａは、パンチバックアッププレート３５の上面において、該パンチバックアッププレート３５の前後両部に発生する受圧面７ｂ・７ｂより各々拡散された「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に形成される。
【０１１４】
具体的には、各々の「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」の図心Ｇ２・Ｇ２の位置に関して、各々の受圧面７ｂ・７ｂの図心Ｇ１・Ｇ１に対する点対称となる位置に、切欠部３５ａ・３５ａを形成し、かつ該切欠部３５ａ・３５ａの長手方向に関する長さ（図９に示す寸法ａ）は、「応力重複領域Ｑ２」の長手方向に関する長さ（図９に示す寸法ｂ）と、同じ値となるように形成される。
【０１１５】
このように、複数の角柱形状からなるパンチ７・７・・・が作用するパンチバックアッププレート３５であっても、上述の第一実施例と同様の方法により、パンチバックアッププレート３５の左右方向中央部の前後両部に切欠部３５ａ・３５ａを形成することで、パンチバックアッププレート３５の撓みを効果的に低減することができるのである。
【０１１６】
［パンチバックアッププレート４５（第四実施例）］
次に、本発明の第四実施例に係るパンチバックアッププレート４５の詳細について、図１０、及び図１１を用いて説明する。
なお、便宜上、図１０、及び図１１の矢印Ｘの方向を前方と規定し、かつ図１１の矢印Ｙの方向を上方と規定して以下説明する。
【０１１７】
図１０に示すように、第四実施例におけるパンチバックアッププレート４５は、主な構成要素を上述の第一実施例におけるパンチバックアッププレート５と同じくするとともに、該パンチバックアッププレート４５下面の左右方向中央部において、複雑な断面形状を有する複数のパンチ７・７・・・が、同一直線状に配置されるものである。
【０１１８】
なお、以下の説明においては、上述の第一実施例と同様に、切欠部４５ａ・４５ａに関する説明を、より明確なものするために、パンチバックアッププレート４５近傍に関する構造の単純化（モデル化）を図ることとする。
即ち、本第四実施例においては、「一度のプレス加工（打抜き加工）による、複雑な外形状を有した部品１２ａ・１２ａ・・・の三個取り」を想定し、前記複数のパンチ７・７・・・を、「複雑な断面形状を有する三本のパンチ７・７・７」とする。
従って、これらパンチ７・７・・・の個数は三本に限られず、二本以上であればよい。
【０１１９】
図１１に示すように、パンチバックアッププレート４５下面の左右方向中央部には、複雑な断面形状を有する三本のパンチ７・７・７が、幾分かの間隔を有して前後方向（図１１における矢印Ｘの方向）に向かって一直線上に位置するように配設される。
【０１２０】
ここで、各パンチ７はパンチ本体７Ｘと、サブパンチブロック７Ｙと、により構成される。
パンチ本体７Ｘは、ダイ１１ａ（図１を参照）に挿入されることで、実際に被加工材１２より部品１２ａをプレス加工（打抜き加工）する部位であり、前記部品１２ａの外形に則した複雑な任意の断面形状を有して、柱形状に形成される。
また、サブパンチブロック７Ｙは、円形断面形状を有した短柱部材からなり、前記パンチ本体７Ｘの上端面において、前記パンチ本体７Ｘと同軸上に配設される。
そして、サブパンチブロック７Ｙの上端面がパンチバックアッププレート４５の下面と各々当接し、サブパンチブロック７Ｙが当接したパンチバックアッププレート４５の下面が受圧面７ｄとして構成されるようになっている。
【０１２１】
このように、本実施例においては、複数のパンチ７・７・７を、パンチ本体７Ｘ・７Ｘ・７Ｘと、サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・７Ｙとの二つの部位により構成することで、受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄの形状を単純な円形状とすることが可能となり、パンチバックアッププレート４５に形成される切欠部４５ａ・４５ａの配置位置や形状の決定を容易なものとしている。
【０１２２】
即ち、図１０に示すように、サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・７Ｙを形成することなく、パンチ本体７Ｘ・７Ｘ・７Ｘの上端面を直接パンチバックアッププレート４５の下面に当接させる場合は、受圧面７ｃ・７ｃ・７ｃの形状もパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・７Ｘの断面形状に従って複雑な形状となる。
【０１２３】
よって、これら受圧面７ｃ・７ｃ・７ｃよりパンチバックアッププレート４５の上面に伝わる「応力分布領域」（図１０には示さず）は、各受圧面７ｃ・７ｃ・７ｃの形状に沿って放射状に拡張することから各々複雑な形状となって作用し、パンチバックアッププレート４５に形成される切欠部４５ａ・４５ａの配置位置や形状の決定も困難となる。
【０１２４】
そこで、図１１に示すように、これらパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・７Ｘの上端部に円柱形状のサブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・７Ｙが位置するようにパンチ７・７・７を各々構成し、該サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・７Ｙの上端面をパンチバックアッププレート４５の下面に当接させることで、各受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄの形状は単純な円形状とすることができる。
すなわち、本例では、パンチバックアッププレート４５とパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・７Ｘとの間に円柱形状のサブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・７Ｙを介在させることで、各受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄの形状を単純な円形状としている。
【０１２５】
よって、これら受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄよりパンチバックアッププレート４５の上面に伝わる「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」は、各受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄの形状に沿って放射状に拡張することから各々単純な円形状となって作用し、パンチバックアッププレート４５の撓みを低減するために形成される切欠部４５ａ・４５ａは、上述の第一実施例と同様の方法により容易に求められることとなる。
【０１２６】
即ち、切欠部４５ａ・４５ａは、パンチバックアッププレート４５の左右方向中央部において、受圧面７ｄ・７ｄ・７ｄを間に挟み、前記パンチバックアッププレート４５の前後両部に各々対向して設けられる。
【０１２７】
つまり、切欠部４５ａ・４５ａは、パンチバックアッププレート４５の上面において、該パンチバックアッププレート４５の前後両部に発生する受圧面７ｄ・７ｄより各々拡散された「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の前後両端部に形成される。
【０１２８】
具体的には、各々の「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２」の図心Ｇ２・Ｇ２の位置に関して、各々の受圧面７ｄ・７ｄの図心Ｇ１・Ｇ１に対する点対称となる位置に、切欠部４５ａ・４５ａを形成し、かつ該切欠部４５ａ・４５ａの長手方向に関する長さ（図１１に示す寸法ａ）は、「応力重複領域Ｑ２」の長手方向に関する長さ（図１１に示す寸法ｂ）と、同じ値となるように形成される。
【０１２９】
なお、本実施例においては、各パンチ７を構成するパンチ本体７Ｘと、サブパンチブロック７Ｙと、を別構造としているが、経済性の向上などを図るために、これら各パンチ７と、サブパンチブロック４７と、を一体的に形成してもよい。
【０１３０】
このように、第一乃至第四実施例におけるプレス加工用金型１は、複数のパンチ７・７・・・と、該複数のパンチ７・７・・・の端面が一方の平面に当接するパンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）と、を有し、前記パンチ７・７・・・により被加工材１２を打ち抜き加工するプレス加工用金型１であって、前記パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）には切欠部５ａ・５ａ（２５ａ・２５ａ、２５ｂ・２５ｂ、２５ｃ・２５ｃ、３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）が設けられ、前記パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）は、前記打ち抜き加工時に前記各パンチ７からの受圧面７ａ（７ｂ、または７ｃ、または・・・）を通じて伝達される応力の分布領域である複数の「応力分布領域Ｑａ（Ｑｂ、またはＱｃ、または・・・）」を有し、前記複数の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・・・」のうちの少なくとも一つは、他の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・・・」と部分的に重複する「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・・・」を有し、前記切欠部５ａ・５ａ（２５ａ・２５ａ、２５ｂ・２５ｂ、２５ｃ・２５ｃ、３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）は、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・・・」以外の領域であって、かつ互いに重複する前記「応力分布領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３、またはＱ３・Ｑ４、または・・）」におけるパンチ７・７からの受圧面７ａ・７ａ（７ｂ・７ｂ、または７ｃ・７ｃ、または・・・）の図心Ｇ１・Ｇ１を中心とする、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３、またはＱ３・Ｑ４、または・・）」の図心Ｇ１・Ｇ１の点対象位置に配置されるとともに、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２（Ｑ２・Ｑ３、またはＱ３・Ｑ４、または・・）」の長手方向と同等の長さに形成されることとしている。
【０１３１】
このような構成を有することで、一度のプレス加工（打抜き加工）によって、被加工材１２より複数の部品１２ａ・１２ａ・・・（図１２を参照）を成形するプレス加工用金型１において、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）に発生する撓みを安価で効果的に低減することが可能となり、製品（部品１２ａ・１２ａ・・・）の品質と、プレス加工用金型１の金型寿命の向上を図ることができる。
【０１３２】
即ち、他に新たな部品を設けるなど、プレス加工用金型１の構造を複雑なものとすることもなく、単にこのような前記切欠部５ａ・５ａ（２５ａ・２５ａ、２５ｂ・２５ｂ、２５ｃ・２５ｃ、３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）をパンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）に形成することだけで、該パンチバックアッププレート５は、外部からの力による曲げ応力に対する剛性について部分的に低減されることとなる。
【０１３３】
その結果、プレス加工（打抜き加工）時に、パンチ７・７・・・を介してパンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）に伝わる反力（パンチ荷重に対する反力）Ｐ１・Ｐ１・・・によって、該パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）に作用する撓みを誘発させるモーメントを安価に極力低減させることができる。
【０１３４】
従って、部品１２ａ・１２ａ・・・の製作精度が保たれ、品質の向上が図れるとともに、パンチ７・７・・・とダイ１１ａ・１１ａ・・・との偏摩耗も低減されることから、プレス加工用金型１の金型寿命の向上を図ることができるのである。
【０１３５】
また、第一、第三、および第四実施例におけるプレス加工用金型１では、前記複数のパンチ７・７・・・は、前記受圧面７ａ・７ａ・・・（７ｂ・７ｂ・・・、または４７ｂ・４７ｂ・・・）の図心Ｇ１・Ｇ１・・・が同一直線上に位置するように、前記パンチバックアッププレート５（３５、または４５）に配設されることとしている。
【０１３６】
このような構成を有することで、パンチバックアッププレート５（３５、または４５）に形成される前記切欠部５ａ・５ａ（３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）は、パンチ７・７・・・の本数に係わらず、常に二箇所設ければよいこととなり、容易にパンチバックアッププレート５（３５、または４５）に発生する撓みを低減することができる。
【０１３７】
即ち、前記切欠部５ａ・５ａ（３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）は、前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・・・」の図心Ｇ２・Ｇ２・・・の位置に関して、前記受圧面７ａ（７ｂ、または４７ｂ）の図心Ｇ１・Ｇ１・・・に対する点対称となる位置に形成されるところ、同一直線上に位置される複数の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・・・」において、前記切欠部５ａ・５ａ（３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）を形成するべく前記「応力重複領域Ｑ１・Ｑ２・・・」を避けた位置としては、これら「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・・・」の内、両端に位置するものに限られる。
【０１３８】
つまり、例えば、パンチバックアッププレート５（３５、または４５）に、三箇所の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ」が順に作用される場合には、両端に位置する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｃ」の端部に、二箇所の切欠部５ａ・５ａ（３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）が形成されることなる。
また、例えば、パンチバックアッププレート５（３５、または４５）に、四箇所の「応力分布領域Ｑａ・Ｑｂ・Ｑｃ・Ｑｄ」が順に作用される場合も同様に、両端に位置する「応力分布領域Ｑａ・Ｑｄ」の端部に、二箇所の切欠部５ａ・５ａ（３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）が形成されることなる。
【０１３９】
また、第一乃至第四実施例におけるプレス加工用金型１では、前記パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）において、前記複数のパンチ７・７・・・の端面が当接される側と対向する側の平面には、サブパンチバックアッププレート１３が密接され、前記切欠部５ａ・５ａ（２５ａ・２５ａ、２５ｂ・２５ｂ、２５ｃ・２５ｃ、３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）は、これらパンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）、およびサブパンチバックアッププレート１３を共に貫通するように形成されることとしている。
【０１４０】
このような構成を有することで、プレス加工用金型１のレイアウト上の理由などから、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）に十分な厚みを確保できない場合であっても、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）と、サブパンチバックアッププレート１３と、含み全体として十分な厚みを確保することが可能となり、前記切欠部５ａ・５ａ（２５ａ・２５ａ、２５ｂ・２５ｂ、２５ｃ・２５ｃ、３５ａ・３５ａ、または４５ａ・４５ａ）を形成することで、パンチバックアッププレート５（２５、３５、または４５）の撓みを、効果的に低減することができる。
【０１４１】
また、第四実施例におけるプレス加工用金型１では、前記複数のパンチ７・７・・・は、任意の断面形状を有する柱形状のパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・・・と、円形断面形状を有する短柱形状のサブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・・・と、により構成され、前記パンチ本体７Ｘ・７Ｘ・・・の上端面には、前記サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・・・が同軸上に設けられ、前記サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・・・の上端面が前記パンチバックアッププレート４５の一方の平面に当接されることとしている。
【０１４２】
このような構成を有することで、パンチバックアッププレート４５に作用される受圧面７ｂ・７ｂ・・・の形状を、パンチ７・７・・・を構成するパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・・・の断面形状に係わらず、常に単純な円形状とすることができる。
よって、パンチバックアッププレート４５上において、切欠部４５ａ・４５ａの設けられる位置や形状を容易に求めることが可能となり、パンチバックアッププレート４５の撓みを、容易に低減することができる。
【０１４３】
また、第四実施例におけるプレス加工用金型１では、前記パンチ７・７・・・を構成するパンチ本体７Ｘ・７Ｘ・・・と、サブパンチブロック７Ｙ・７Ｙ・・・は、各々一体的に形成されることとしている。
【０１４４】
このような構成を有することで、プレス加工用金型１における部品点数の低減が図られ、かつ複数のパンチ７・７・・・をパンチバックアッププレート４５に組付ける際の組付け工数の低減を図ることができ、経済的である。
【符号の説明】
【０１４５】
１    プレス加工用金型
５    パンチバックアッププレート
５ａ    切欠部
７    パンチ
７Ａ    受圧面
７Ｂ    受圧面
７Ｃ    受圧面
７Ｄ    受圧面
７Ｘ    パンチ本体
７Ｙ    サブパンチブロック
７ａ    受圧面
７ｂ    受圧面
１３    サブパンチバックアッププレート
２５    パンチバックアッププレート
２５ａ    切欠部
２５ｂ    切欠部
２５ｃ    切欠部
３５    パンチバックアッププレート
３５ａ    切欠部
４５    パンチバックアッププレート
４５ａ    切欠部
Ｇ１    図心
Ｇ２    図心
Ｐ１    反力
Ｑ１    応力重複領域
Ｑ２    応力重複領域
Ｑａ    応力分布領域
Ｑｂ    応力分布領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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