(57)【要約】【課題】  給脂部位に対する給脂不足を確実に検出することができる建設機械の給脂装置を提供する。【解決手段】  グリスポンプ２４は、給脂配管２８を通じて左，右の軸受装置２０，２１にグリスを間欠的に供給する。この軸受装置２０，２１には、グリスの供給量に応じてギア３１，３２に回転する流量センサ２９を取り付ける。コントローラ３５は、１回分のグリスを供給する毎に、流量センサ２９のギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2を検出する。そして、コントローラ３５は、１回の給脂によってギア３１，３２が所定角度回転したか否かによって、各軸受装置２０，２１に対する給脂状況が正常か否かを判定する。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油を吐出する潤滑油ポンプと、該潤滑油ポンプから吐出される潤滑油を建設機械の各給脂部位に供給する給脂手段と、前記各給脂部位に設けられ該給脂手段から供給された潤滑油の体積に応じてギアが回転するギア容積式流量検出器と、該ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた所定角度回転したか否かに応じて各給脂部位の給脂状況を判定する給脂状況判定手段とを備え、
前記給脂状況判定手段は、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた所定角度回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が正常であると判定し、
前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた所定角度よりも多く回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常であると判定する構成としてなる建設機械の給脂装置。
【請求項２】
前記給脂手段は、所定の時間間隔毎に予め決められた１回分の体積の潤滑油を前記各給脂部位に供給する構成とし、
前記給脂状況判定手段は、前記給脂手段から予め決められた所定回数に亘って潤滑油が供給されたときに、少なくとも１回は前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が正常であると判定し、
前記給脂手段から予め決められた所定回数に亘って潤滑油が供給されたときに、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度回転しないときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常であると判定し、
前記給脂手段から１回分の潤滑油が供給されたときに、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度よりも多く回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常である判定する構成としてなる請求項１に記載の建設機械の給脂装置。
【請求項３】
前記給脂状況判定手段には、前記建設機械の運転室に設けられたモニタ装置を接続し、
該モニタ装置には、前記給脂状況判定手段の判定結果に応じて前記各給脂部位に対する給脂状況が正常または異常であることを表示する構成としてなる請求項１または２に記載の建設機械の給脂装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設機械の給脂部位に対して自動給脂を行う建設機械の給脂装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、油圧ショベル等の建設機械では、例えばブーム、アーム、バケット等からなる作業装置を備えると共に、ブーム、アーム、バケット等との連結部分には複数の軸受装置が設けられている。このとき、これらの軸受装置は、所定時間毎に潤滑油の給脂が必要な給脂部位となっている。このため、建設機械には、所定時間毎に給脂部位に対して自動的に給脂を行う給脂装置を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような給脂装置では、潤滑油としてのグリスを吐出するグリスポンプを備えると共に、該グリスポンプと給脂部位との間には複数段に亘って分配弁を接続している。そして、これらの分配弁は、グリスポンプからのグリスを分配し、それぞれの給脂部位に向けてグリスを供給している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１０５４０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載された給脂装置では、分配弁が正常に動作しているか否かを検出するリミットスイッチを設け、該リミットスイッチを用いて例えばグリス詰まり等が発生した故障箇所を特定している。しかし、このような給脂装置では、給脂部位に向けてグリスを供給しているか否かを判定することはできるものの、例えば分配弁の下流側に接続した給脂配管で破損等が生じても、このような故障を判定することはできなかった。このため、従来技術による給脂装置では、例えば軸受装置のリーク量不足や給脂配管の破損等が目視点検によって発見されるまで、給脂部位に対する給脂が不足していることを確認することができないという問題があった。
【０００５】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、給脂部位に対する給脂不足を確実に検出することができる建設機械の給脂装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決するために、請求項１の発明に係る建設機械の給脂装置は、潤滑油を吐出する潤滑油ポンプと、該潤滑油ポンプから吐出される潤滑油を建設機械の各給脂部位に供給する給脂手段と、前記各給脂部位に設けられ該給脂手段から供給された潤滑油の体積に応じてギアが回転するギア容積式流量検出器と、該ギア容積式流量検出器のギアの回転角度が前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた角度か否かに応じて各給脂部位の給脂状況を判定する給脂状況判定手段とを備え、前記給脂状況判定手段は、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた所定角度回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が正常であると判定し、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた所定角度よりも多く回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常であると判定する構成としている。
【０００７】
請求項２の発明では、前記給脂手段は、所定の時間間隔毎に予め決められた１回分の体積の潤滑油を前記各給脂部位に供給する構成とし、前記給脂状況判定手段は、前記給脂手段から予め決められた所定回数に亘って潤滑油が供給されたときに、少なくとも１回は前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が正常であると判定し、前記給脂手段から予め決められた所定回数に亘って潤滑油が供給されたときに、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度回転しないときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常であると判定し、前記給脂手段から１回分の潤滑油が供給されたときに、前記ギア容積式流量検出器のギアが前記給脂手段から供給される１回分の潤滑油の体積に応じた所定角度よりも多く回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常である判定する構成としている。
【０００８】
請求項３の発明では、前記給脂状況判定手段には、前記建設機械の運転室に設けられたモニタ装置を接続し、該モニタ装置には、前記給脂状況判定手段の判定結果に応じて前記各給脂部位に対する給脂状況が正常または異常であることを表示する構成としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の発明によれば、各給脂部位にはギア容積式流量検出器を設けたから、ギア容積式流量検出器のギアの回転角度が前記給脂手段から供給される潤滑油の体積に応じた角度か否かを判定することによって、各給脂部位の給脂状況が正常か否かを判定することができる。このため、例えば給脂配管の破損等が生じた場合でも、給脂状況が異常となった給脂部位を確実に特定することができ、給脂装置を速やかに修理することができる。
【００１０】
請求項２の発明によれば、給脂手段から予め決められた所定回数に亘って潤滑油が供給されたときに、少なくとも１回はギア容積式流量検出器のギアが１回分の給脂に応じた所定角度回転したときには当該給脂部位に対する給脂状況が正常であると判定し、所定角度回転しないときには当該給脂部位に対する給脂状況が異常であると判定する。このため、ギアの所定角度を１回分の潤滑油の体積に応じた角度に比べて予め大きく設定すると共に、複数回に亘って判定することによって、例えば給脂手段からの潤滑油の供給量にばらつきが生じたときでも、このばらつきを吸収することができる。この結果、潤滑油の供給量のばらつきに基づく誤判定を防止することができる。また、ギアの検出角度が粗くても正確な給脂状況の判定を行うことができるから、検出精度の低い安価なギア容積式流量検出器を用いることができ、製造コストを低減することができる。
【００１１】
請求項３の発明によれば、給脂状況判定手段には建設機械の運転室に設けられたモニタ装置を接続したから、給脂状況判定手段による判定結果をモニタ装置に表示することができる。このため、作業者が運転室内にいながら、常に各給脂部位の給脂状況を把握でき、給脂配管の破損、給脂不足の早期発見が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態による油圧ショベルを示す正面図である。
【図２】図１中のキャブ内を示す断面図である。
【図３】図１中の矢示III−III方向からみた軸受装置に給脂装置を接続した構成図である。
【図４】図３中の流量センサを拡大して示す断面図である。
【図５】流量センサを図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向からみた断面図である。
【図６】図３中のコントローラによる給脂状況判定処理を示す流れ図である。
【図７】図６に続く流れ図である。
【図８】左，右の軸受装置に対する給脂状況が正常な場合において、キースイッチ、給脂信号、流量センサの回転位置、給脂間隔の時間、給脂状況の判定結果等の時間変化を示す説明図である。
【図９】右側の軸受装置に対する給脂状況が異常な場合において、キースイッチ、給脂信号、流量センサの回転位置、給脂間隔の時間、給脂状況の判定結果等の時間変化を示す説明図である。
【図１０】左側の軸受装置に対する給脂状況が異常な場合において、キースイッチ、給脂信号、流量センサの回転位置、給脂間隔の時間、給脂状況の判定結果等の時間変化を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態による建設機械の給脂装置として油圧ショベルに適用した場合を例に挙げ、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１４】
図において、１は建設機械としての油圧ショベルを示し、この油圧ショベル１は、履帯を備えた下部走行体２と、該下部走行体２上に旋回装置３を介して旋回可能に設けられた上部旋回体４とによって構成されている。また、上部旋回体４は、支持構造体をなす旋回フレーム５と、該旋回フレーム５の前部側に設けられ運転室を形成するキャブ６と、このキャブ６の後側に位置して後述のグリスポンプ２４等を収容した建屋カバー７と、キャブ６の側方に位置して旋回フレーム５の前部に設けられた作業装置８とを備えている。
【００１５】
ここで、キャブ６の内部には、図２に示すように、作業者（オペレータ）が着座する運転席９が設けられると共に、該運転席９の前側には下部走行体２の走行操作を行うための左，右の走行用操作レバー１０が立設されている。また、運転席９の左，右両側にはコンソール装置１１がそれぞれ設けられると共に、これらのコンソール装置１１には、旋回装置３による旋回操作や作業装置８の俯仰動操作を行うための左，右の作業用操作レバー１２が設けられている。
【００１６】
また、キャブ６内には、各種の情報を表示するモニタ装置１３が設けられている。このモニタ装置１３は、例えば液晶ディスプレイ等によって構成され、後述のコントローラ３５に接続されている。そして、モニタ装置１３は、各軸受装置２０，２１の給脂状況が正常または異常であることを表示するものである。
【００１７】
一方、作業装置８は、図１に示すように、旋回フレーム５の前部に俯仰動可能にピン結合されたブーム１４と、該ブーム１４の先端側に俯仰動可能にピン結合されたアーム１５と、該アーム１５の先端側に回動可能にピン結合されたバケット１６とによって構成されている。また、ブーム１４、アーム１５、バケット１６にはブームシリンダ１７、アームシリンダ１８、バケットシリンダ１９が設けられている。そして、作業者が作業用操作レバー１２を傾転操作することによって、これらのシリンダ１７〜１９は伸長または縮小する。これにより、作業装置８は、上下方向に俯仰動し、土砂等の掘削作業を行うものである。
【００１８】
２０，２１は例えばブーム１４の左側と右側とにそれぞれ位置してブームシリンダ１７とブーム１４との連結部分に配置された軸受装置で、該軸受装置２０，２１は、後述の給脂装置２３を用いてグリスを自動的に供給する給脂部位となっている。そして、軸受装置２０，２１は、ブーム１４に設けられたブラケット１４Ａとブームシリンダ１７のボス１７Ａとを連結ピン２２を用いてピン結合する。また、連結ピン２２の内部には給脂通路２２Ａが形成され、該給脂通路２２Ａは後述の給脂配管２８に接続されている。このとき、軸受装置２０，２１は、連結ピン２２を中心にボス１７Ａとブラケット１４Ａとが摺動変位する。このため、軸受装置２０，２１の摺動部位には、潤滑性を維持するために潤滑油としてのグリスが給脂通路２２Ａを介して供給される構成となっている。
【００１９】
２３は油圧ショベル１の軸受装置２０，２１にグリスを給脂する給脂装置で、該給脂装置２３は、図３に示すように、後述するグリスポンプ２４、給脂配管２８、流量センサ２９、コントローラ３５等によって構成されている。
【００２０】
２４はグリスを吐出する潤滑油ポンプとしてのグリスポンプで、該グリスポンプ２４には駆動源として例えば油圧モータ２５が接続され、該油圧モータ２５はパイロットポンプ２６からパイロット圧が供給されることによって回転駆動する。そして、グリスポンプ２４は、油圧モータ２５を回転駆動することによって、グリスタンク２７内のグリスを吐出する。
【００２１】
また、油圧モータ２５は、後述のコントローラ３５からの給脂信号によって駆動、停止が制御されている。具体的には、油圧モータ２５とパイロットポンプ２６との間には、例えばコントローラ３５に接続された切換制御弁（図示せず）が設けられ、該切換制御弁によってパイロット圧の供給、停止が切換制御される。これにより、油圧モータ２５は、予め決められた一定の間隔時間Ｔi（例えばＴi＝１８０秒）毎に所定の給脂時間Ｔs（例えばＴs＝６０秒）に亘って回転駆動する。この結果、グリスポンプ２４は、給脂時間Ｔsに応じた供給量（給脂量）のグリスを間欠的に吐出すると共に、１回毎のグリスの供給量はほぼ一定の値に保持されている。
【００２２】
２８はグリスポンプ２４の吐出側に接続された給脂手段としての給脂配管で、該給脂配管２８は、その途中に逆止弁２８Ａが設けられると共に、その先端側が２つに分岐して左，右の軸受装置２０，２１にそれぞれ接続されている。そして、給脂配管２８は、グリスポンプ２４から吐出されたグリスを軸受装置２０，２１の給脂通路２２Ａに供給するものである。
【００２３】
２９は軸受装置２０，２１にそれぞれ取り付けられた流量センサで、該流量センサ２９は、図４および図５に示すように、ケーシング３０、ギア３１，３２、ラチェット機構３３および角度計３４によってギア容積式流量検出器を構成している。
【００２４】
ここで、ケーシング３０には、互いに偏心した２つの円形穴からなるギア収容穴３０Ａが形成されている。また、ギア収容穴３０Ａ内には、ギア３１，３２が互いに噛合した状態で回転可能に収容されると共に、これらのギア３１，３２はギア収容穴３０Ａの周壁面に外接している。さらに、ケーシング３０には、ギア収容穴３０Ａのうちギア３１，３２が噛合する位置に向けて延びる吸込口３０Ｂおよび吐出口３０Ｃが形成されている。
【００２５】
そして、吸込口３０Ｂからグリスが供給されたときには、ギア３１，３２は、隣合う２つの歯の間にグリスを収容した状態で回転し、このグリスをギア収容穴３０Ａの周壁に沿って吐出口３０Ｃに向けて移送する。このため、ギア３１，３１は、吸込口３０Ｂから供給されるグリスの供給量（体積）に応じた角度分だけ図４中の矢示方向に向けて回転する。
【００２６】
一方、ケーシング３０にはラチェット機構３３が取り付けられると共に、該ラチェット機構３３は、ギア３１に接続されてギア３１，３２の逆回転を防止している。また、ケーシング３０には角度計３４が取り付けられると共に、該角度計３４はギア３２に接続されてギア３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2に応じた信号を出力する。
【００２７】
具体的に説明すると、角度計３４は、例えばＡｃｈおよびＢｃｈの２つのチャネルを備え、ギア３２が９０度変化する毎にこれら２つのチャネルの信号が切り換わる。そして、角度計３４は、これら２つのチャネルの信号によって、ギア３２の１回転を４分割した４つの回転位置Ａ〜Ｄに応じた信号を出力する。
【００２８】
即ち、表1に示すように、例えばギア３２が基準位置（０度の位置）に対して０〜９０度回転した回転位置Ａでは、角度計３４のＡｃｈはオン状態（ＯＮ）の信号を出力し、Ｂｃｈはオフ状態（ＯＦＦ）の信号を出力する。ギア３２が基準位置に対して９０〜１８０度回転した回転位置Ｂでは、角度計３４のＡｃｈおよびＢｃｈはいずれもオン状態（ＯＮ）の信号を出力する。ギア３２が基準位置に対して１８０〜２７０度回転した回転位置Ｃでは、角度計３４のＡｃｈはオフ状態（ＯＦＦ）の信号を出力し、Ｂｃｈはオン状態（ＯＮ）の信号を出力する。ギア３２が基準位置に対して２７０〜３６０度回転した回転位置Ｄでは、角度計３４のＡｃｈおよびＢｃｈはいずれもオフ状態（ＯＦＦ）の信号を出力する。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
そして、ギア３２が回転位置Ｄを越えて回転すると、角度計３４は再び回転位置Ａに応じた信号を出力する。このため、後述のコントローラ３５は、角度計３４から出力される２つのチャネルの信号によって、ギア３２の回転位置Ａ〜Ｄを特定することができる。
【００３１】
また、グリスポンプ２４から吐出される１回分のグリスの供給量は、ギア３２の回転角度が１／４回転よりも少なくなる値に設定されている。具体的には、１回分のグリスの供給量は、１回の給脂ではギア３２の回転角度が１／４回転よりも少なくなり、かつ少なくとも３回の給脂でギア３２の回転角度が１／４回転よりも多くなる値に設定されている。このため、１回分のグリスを供給したときには、例えばギア３２は３０度よりも多く９０度よりも少ない範囲内で回転するものである。
【００３２】
３５はマイクロコンピュータ等によって構成されたコントローラで、該コントローラ３５は、油圧モータ２５を用いてグリスポンプ２４の駆動を制御すると共に、給脂の開始、停止を制御している。また、コントローラ３５は、その入力側が流量センサ２９、キースイッチ３７に接続されると共に、その出力側がモニタ装置１３に接続されている。
【００３３】
さらに、コントローラ３５は、記憶部３６を備えている。この記憶部３６内には、後述する給脂状況判定処理のプログラムおよび給脂間隔を判定するために閾値Ｔ0が格納されている。このとき、閾値Ｔ0は、例えば給脂が３回以上行われていないことを検出するために、間隔時間Ｔiの３倍よりも大きく４倍よりも小さい値（例えばＴ0＝６００秒）に設定されている。
【００３４】
ここで、キースイッチ３７は、例えばイグニッションキー等によって構成され、油圧ショベル１の起動、停止と一緒にコントローラ３５の各種の処理を起動、停止する。また、コントローラ３５は、各軸受装置２０，２１に対する給脂間隔の時間Ｔ1，Ｔ2をそれぞれ計測するためのタイマ３５Ａ，３５Ｂを備えている。
【００３５】
さらに、コントローラ３５は、給脂状況判定手段として機能し、給脂状況判定処理のプログラムを実行する。これにより、コントローラ３５は、各軸受装置２０，２１に対する給脂状況が正常か否かを判定し、例えばモニタ装置１３を用いてこれらの給脂状況の正常または異常を表示するものである。
【００３６】
本実施の形態による給脂装置２３は、上述の如き構成を有するもので、次にコントローラ３５による給脂状況判定処理について、図３ないし図１０を参照しつつ説明する。なお、給脂状況判定処理のプログラムを起動したときには、タイマ３５Ａ，３５Ｂの時間Ｔ1，Ｔ2は零（０）にリセットするものである。
【００３７】
まず、ステップ１では、キースイッチ３７がオン状態（ＯＮ）か否かを判定する。そして、ステップ１で「ＮＯ」と判定したときには、キースイッチ３７がオフ状態（ＯＦＦ）となっているから、ステップ２に移行して処理を終了する。一方、ステップ１で「ＹＥＳ」と判定したときには、ステップ３に移行して２つの流量センサ２９からの検出信号を用いて各ギア３２の現在の回転位置Ｐ1，Ｐ2を検出する。なお、キースイッチ３７がオン状態となった直後は、最初に検出した回転位置Ｐ1，Ｐ2の値が、以前の回転位置Ｐ10，Ｐ20に格納されるものである。
【００３８】
次に、ステップ４では、左側の流量センサ２９による回転位置Ｐ1が以前の回転位置Ｐ10から変化したか否かを判定する。そして、ステップ４で「ＮＯ」と判定したときには、無給脂にも拘らず、流量センサ２９による回転位置Ｐ1が変化しているから、軸受装置２０の給脂状況が異常であると判断する。このため、ステップ５に移って、左側の軸受装置２０の給脂状況が異常であることをモニタ装置１３に表示する。
【００３９】
一方、ステップ４で「ＹＥＳ」と判定したときには、ステップ６に移って、右側の流量センサ２９による回転位置Ｐ2が以前の回転位置Ｐ20から変化したか否かを判定する。そして、ステップ６で「ＮＯ」と判定したときには、無給脂にも拘らず、流量センサ２９による回転位置Ｐ2が変化しているから、軸受装置２１の給脂状況が異常であると判断する。このため、ステップ７に移って、右側の軸受装置２１の給脂状況が異常であることをモニタ装置１３に表示する。
【００４０】
一方、ステップ６で「ＹＥＳ」と判定したときには、ステップ８に移って、以前の回転位置Ｐ10，Ｐ20を現在の回転位置Ｐ1，Ｐ2の値に更新すると共に、ステップ９に移って、現在の軸受装置２０，２１に対する給脂状況がいずれも正常であることをモニタ装置１３に表示する。その後、ステップ１０に移って、給脂が開始されたか否か、即ち給脂信号がオン状態か否かを判定する。
【００４１】
ステップ１０で「ＮＯ」と判定したときには、まだ給脂が開始されていないから、ステップ１〜９の処理を繰り返す。一方、ステップ１０で「ＹＥＳ」と判定したときには、給脂が開始されているから、ステップ１１に移って、給脂信号がオフ状態に切り換わって給脂が終了するまで待機する。
【００４２】
そして、所定の給脂時間Ｔsが経過して１回分の給脂が終了すると、ステップ１２に移って、タイマ３５Ａ，３５Ｂを用いて給脂間隔の時間Ｔ1，Ｔ2を計測する。具体的には、回転位置Ｐ1，Ｐ2が前回変化してから現在までに経過した時間Ｔ1，Ｔ2を計測する。その後、ステップ１３では、２つの流量センサ２９からの検出信号を用いて各ギア３２の現在の回転位置Ｐ1，Ｐ2を検出し、ステップ１４に移行する。
【００４３】
ステップ１４では、左側の流量センサ２９による現在の回転位置Ｐ1と以前の回転位置Ｐ10とを比較し、以前の回転位置Ｐ10から何回転したかを判定する。そして、現在の回転位置Ｐ1が以前の回転位置Ｐ10から１／４回転したときには、ステップ１５に移行して給脂間隔の時間Ｔ1をリセットし、後述のステップ１８に移行する。
【００４４】
また、現在の回転位置Ｐ1が以前の回転位置Ｐ10と同じときには、ステップ１６に移行して給脂間隔の時間Ｔ1が判定用の閾値Ｔ0よりも小さいか否かを判定する。そして、ステップ１６で「ＹＥＳ」と判定したときには、給脂間隔の時間Ｔ1が閾値Ｔ0を超えておらず、少なくとも３回以内に給脂があったから、後述のステップ１８に移行する。
【００４５】
一方、ステップ１６で「ＮＯ」と判定したときには、給脂間隔の時間Ｔ1が閾値Ｔ0を超えており、給脂タイミングが４回以上経過しても流量センサ２９によってグリスの供給が検出できていない。このため、左側の軸受装置２０の給脂状況が異常であると判断し、ステップ１７に移って、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００４６】
また、ステップ１４で、現在の回転位置Ｐ1が以前の回転位置Ｐ10から２／４回転または３／４回転したときには、通常では供給されない量のグリスが軸受装置２０に供給されていることになる。このため、左側の軸受装置２０の給脂状況が異常であると判断し、ステップ１７に移って、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００４７】
次に、ステップ１８では、右側の流量センサ２９による現在の回転位置Ｐ2と以前の回転位置Ｐ20とを比較し、以前の回転位置Ｐ20から何回転したかを判定する。そして、現在の回転位置Ｐ2が以前の回転位置Ｐ20から１／４回転したときには、ステップ１９に移行して給脂間隔の時間Ｔ2をリセットし、後述のステップ２２に移行する。
【００４８】
また、現在の回転位置Ｐ2が以前の回転位置Ｐ20と同じときには、ステップ２０に移行して給脂間隔の時間Ｔ2が判定用の閾値Ｔ0よりも小さいか否かを判定する。そして、ステップ２０で「ＹＥＳ」と判定したときには、給脂間隔の時間Ｔ2が閾値Ｔ0を超えておらず、少なくとも３回以内に給脂があったから、後述のステップ２２に移行する。
【００４９】
一方、ステップ２０で「ＮＯ」と判定したときには、給脂間隔の時間Ｔ2が閾値Ｔ0を超えており、給脂タイミングが４回以上経過しても流量センサ２９によってグリスの供給が検出できていない。このため、右側の軸受装置２１の給脂状況が異常であると判断し、ステップ２１に移って、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００５０】
また、ステップ１８で、現在の回転位置Ｐ2が以前の回転位置Ｐ20から２／４回転または３／４回転したときには、通常では供給されない量のグリスが軸受装置２１に供給されていることになる。このため、右側の軸受装置２１の給脂状況が異常であると判断し、ステップ２１に移って、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００５１】
ステップ２２では、以前の回転位置Ｐ10，Ｐ20を現在の回転位置Ｐ1，Ｐ2の値に更新する。また、ステップ２３では、現在の軸受装置２０，２１に対する給脂状況がいずれも正常であることをモニタ装置１３に表示する。その後、ステップ１に移り、キースイッチ３７がオフ状態（ＯＦＦ）になるまで、以上の処理を繰り返す。
【００５２】
本実施の形態による給脂装置２３は上述の如き構成を有するもので、次にその作動について図１ないし図６を参照しつつ説明する。
【００５３】
まず、作業者は、掘削作業等を行うときには、キースイッチ３７をオンに切り換えた後、操作レバー１０，１２を用いて作業装置８等を操作する。このとき、キースイッチ３７をオンすることによって、コントローラ３５が始動し、該コントローラ３５は、グリスポンプ２４を駆動して軸受装置２０，２１に向けて間欠的にグリスを供給する。これにより、左，右の軸受装置２０，２１に設けられた流量センサ２９は、グリスポンプ２４から供給されるグリスの供給量に応じてギア３１，３２が回転する。このため、図８に示すように、ギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2が、１回の給脂毎に１／４回転した場合、または少なくとも３回以内に１／４回転した場合には、コントローラ３５は軸受装置２０，２１に対する給脂状況は正常であると判断し、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００５４】
一方、例えば右側の軸受装置２１に接続された給脂配管２８が破損した場合を考える。この場合、図９に示すように、左側の流量センサ２９では、ギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2が１回の給脂毎に１／４回転するのに対し、右側の流量センサ２９では、ギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2が４回の給脂タイミングを経過しても１／４回転していない。このとき、給脂間隔の時間Ｔ2が閾値Ｔ0を超えて増加するから、コントローラ３５は、右側の軸受装置２１に対する給脂状況が異常であると判断し、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００５５】
また、例えば左，右に分岐した給脂配管２８のうち右側で目詰まりが生じ、左側の軸受装置２０に多量のグリスが供給された場合を考える。この場合、図１０に示すように、右側の流量センサ２９では、ギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2が変化し難くなるのに加え、左側の流量センサ２９では、ギア３１，３２の回転位置Ｐ1，Ｐ2が１回の給脂で２／４回転する。このため、コントローラ３５は、左側の軸受装置２０に対する給脂状況が異常であると判断し、その旨をモニタ装置１３に表示する。
【００５６】
かくして、本実施の形態によれば、左，右の軸受装置２０，２１には流量センサ２９を設けたから、流量センサ２９のギア３１，３２の回転角度が給脂配管２８から供給されるグリスの供給量（体積）に応じた角度（例えば１／４回転）か否かを判定することによって、各軸受装置２０，２１の給脂状況が正常か否かを判定することができる。このため、例えば給脂配管２８の破損等が生じた場合でも、給脂状況が異常となった軸受装置２０，２１を確実に特定することができ、給脂装置２３を速やかに修理することができる。
【００５７】
また、グリスの供給量をギア容積式の流量センサ２９を用いて検出するから、潤滑油として粘性が高く、かつ温度等によって粘性が変化するグリスを用いたときでも、このグリスの供給量を確実に測定することができる。
【００５８】
また、給脂配管２８から予め決められた所定回数に亘ってグリスが供給されたときに、少なくとも１回は流量センサ２９のギア３１，３２が１／４回転したときには軸受装置２０，２１に対する給脂状況が正常であると判定し、１／４回転しないときには軸受装置２０，２１に対する給脂状況が異常であると判定する。このため、正常か否かを判定するギア３１，３２の所定角度（例えば９０度）を１回分のグリスの体積に応じたギア３１，３２の回転角度（例えば３０度〜９０度）よりも予め大きめに設定すると共に、複数回に亘ってギア３１，３２の回転角度を判定することによって、例えば給脂配管２８からのグリスの供給量にばらつきが生じたときでも、このばらつきを吸収することができる。この結果、グリスの供給量のばらつきに基づく誤判定を防止することができる。また、ギア３１，３２の検出角度を粗くても正確な給脂状況の判定を行うことができるから、検出精度の低い安価な流量センサ２９を用いることができ、製造コストを低減することができる。
【００５９】
さらに、コントローラ３５には建設機械１のキャブ６内に設けられたモニタ装置１３を接続したから、コントローラ３５による判定結果をモニタ装置１３に表示することができる。このため、作業者がキャブ６内にいながら、常に各軸受装置２０，２１の給脂状況を把握でき、給脂配管２８の破損、給脂不足の早期発見が可能となる。
【００６０】
なお、前記実施の形態では、給脂手段はグリスポンプ２４からのグリスを直接的に軸受装置２０，２１に供給する給脂配管２８によって構成した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば特許文献１に記載されたように、給脂手段は、複数の給脂部位に向けてグリスを分配する複数の分配弁を含む構成としてもよい。この場合、ブームシリンダ１７とブーム１４との連結部分に限らず、例えばアームシリンダ１８とブーム１４、アーム１５との連結部分、バケットシリンダ１９とアーム１５、バケット１６との連結部分、ブーム１４と旋回フレーム５、アーム１５との連結部分、アーム１５とバケット１６との連結部分等のような他の給脂部位にもグリスを給脂すると共に、これらの各給脂部位にも流量センサ２９を設ける構成としてもよい。
【００６１】
また、前記実施の形態では、少なくとも３回の給脂で流量センサ２９のギア３２を１／４回転させる構成としたが、少なくとも２回の給脂でギア３２を１／４回転させる構成としてもよく、４回以上の給脂でギア３２を１／４回転させる構成としてもよい。
【００６２】
さらに、角度計３４の角度分解能が高い場合には、１回の給脂による回転角度を検出することによって、グリスの供給量を正確に測定することができる。この場合には、１回の給脂による所定角度の許容範囲を予め決めておき、給脂を行う毎にこの所定角度の許容範囲内か否かを判断すれば、１回の給脂だけで給脂状況を判定することができる。
【００６３】
また、前記実施の形態では、潤滑油として粘性の高いグリスを用いる構成としたが、他の潤滑剤を用いる構成としてもよい。さらに、前記実施の形態では、コントローラ３５は給脂状況の判定結果をモニタ装置１３に表示する構成としたが、例えばブザー音、音声、ランプ等の他の報知手段によって作業者に給脂状況を報知する構成としてもよい。
【００６４】
また、前記実施の形態では、建設機械として装軌式の油圧ショベルを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えばホイール式の油圧ショベル、ホイールローダ等の他の建設機械にも広く適用することができる。
【符号の説明】
【００６５】
１  油圧ショベル（建設機械）
１３  モニタ装置
２０，２１  軸受装置（給脂部位）
２３  給脂装置
２４  グリスポンプ（潤滑油ポンプ）
２８  給脂配管（給脂手段）
２９  流量センサ（ギア容積式流量検出器）
３５  コントローラ（給脂状況判定手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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