(57)【要約】【課題】特に、ゴムの積層シートを用いてクッション性を高め、さらにバリア性、太陽電池を構成する封止材との接着性に優れる太陽電池用バックシート、及びそれを用いた太陽電池モジュールを提供することを目的としている。【解決手段】本実施形態におけるバックシート５は、第１のゴム層７と第２のゴム層８とが積層され、前記第２のゴム層８の前記第１のゴム層７との界面９と反対面が、太陽電池裏面への貼着面８ａであり、前記第１のゴム層７がフッ素ゴムで形成され、前記第２のゴム層８がアクリルゴムで形成されることを特徴とするものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のゴム層と第２のゴム層とが積層され、前記第２のゴム層の前記第１のゴム層との界面と反対面が、太陽電池裏面への貼着面であり、
前記第１のゴム層がフッ素ゴムで形成され、前記第２のゴム層がアクリルゴムで形成されることを特徴とする太陽電池用バックシート。
【請求項２】
前記第１のゴム層と前記第２のゴム層との界面付近では、前記フッ素ゴムと前記アクリルゴムとが混在している請求項１記載の太陽電池用バックシート。
【請求項３】
前記第１のゴム層と前記第２のゴム層との間が架橋結合されている請求項１又は２に記載の太陽電池用バックシート。
【請求項４】
前記フッ素ゴム及び前記アクリルゴムに対する架橋剤には、同じアミン系架橋剤が用いられる請求項１ないし３のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
【請求項５】
太陽電池セルと、前記太陽電池セルを封止する封止材と、前記封止材の一方の面に貼着された透光性基板と、前記封止材の他方の面に貼着された請求項１ないし４のいずれか１項に記載された太陽電池用バックシートとを有し、前記第２のゴム層が前記封止材に貼着され、前記第１のゴム層が外層を構成していることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項６】
フッ素ゴムからなる第１のゴム層と、アクリルゴムからなる第２のゴム層とを積層する工程、及び
加硫して、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層とを一体化する工程、
を有することを特徴とする太陽電池用バックシートの製造方法。
【請求項７】
前記フッ素ゴム及び前記アクリルゴムの架橋剤として同じアミン系架橋剤を用いる請求項６記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
【請求項８】
未加硫状態のフッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層上に、アクリルゴムを未加硫状態で積層した後、加硫して、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層とを一体化する請求項６又は７に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
【請求項９】
太陽電池セルと、前記太陽電池セルを封止する封止材と、前記封止材の一方の面に貼着された透光性基板と、を有する太陽電池の裏面保護として、請求項６ないし８のいずれか１項に記載された太陽電池用バックシートを、前記封止材の他方の面に貼着することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１０】
未加硫状態のフッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層上に積層された未加硫状態のアクリルゴムを前記封止材の他方の面に当接させた状態で加硫する請求項９記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池の裏面保護に使用される太陽電池用バックシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
光エネルギーを電力に変換する太陽電池には裏面保護用としてバックシートが貼着されている。
従来におけるバックシートは例えば樹脂からなり、複数の樹脂層が接着層を介して積層され、更に、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）からなる封止層との貼着面に接着層が設けられた構成となっている。
【０００３】
従来におけるバックシートは上記のように樹脂で構成されたものでありクッション性が低い。このため、太陽電池裏面にバックシートを圧力を加えながら貼着しても、前記バックシートを太陽電池の裏面に均一に圧着することが難しかった。特に太陽電池の裏面に凹凸があると、樹脂からなるバックシートでは、封止材との密着性が悪化し、バリア性及び接着力が低下する可能性があった。
また上記したようにバックシートは接着層を備える。このため従来では接着工程が必要となり低コスト化を効果的に促進することができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３５２９６６号公報
【特許文献２】特開２０００−１８３３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記した特許文献に記載された発明は、いずれも、樹脂からなる太陽電池用バックシートが開示されており、上記した従来の課題を解決するための手段は開示されていない。
【０００６】
そこで本発明は上記従来の課題を解決するためのものであり、特に、ゴムの積層シートを用いてクッション性を高め、さらにバリア性、太陽電池を構成する封止材との接着性に優れる太陽電池用バックシート、及び、それを用いた太陽電池モジュールを提供することを目的としている。
更に接着層を備えることなく、低コスト化を促進できる太陽電池用バックシートの製造方法、及び、太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明における太陽電池用バックシートは、
第１のゴム層と第２のゴム層とが積層され、前記第２のゴム層の前記第１のゴム層との界面と反対面が、太陽電池裏面への貼着面であり、
前記第１のゴム層がフッ素ゴムで形成され、前記第２のゴム層がアクリルゴムで形成されることを特徴とするものである。
【０００８】
このように本発明ではゴム層の積層シートによりバックシートを構成することでクッション性に優れたバックシートに出来る。本発明ではバックシートの薄型化においても十分に高いクッション性を付与できる。それに加えて、本発明のバックシートを太陽電池裏面に貼着したときフッ素ゴムからなる第１のゴム層が外層となるため水蒸気バリア性に優れたバックシートに出来る。また本発明では、アクリルゴムからなる第２のゴム層が、主にＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）フィルムからなる封止層との貼着面を備えており、これにより、バックシートと太陽電池間の接着性を適切に向上させることが可能である。
【０００９】
本発明では、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層との界面付近では、前記フッ素ゴムと前記アクリルゴムとが混在していることが好ましい。後述する実験によれば、第１のゴム層と第２のゴム層との界面付近に、前記フッ素ゴムと前記アクリルゴムとが混在した状態が見られ、これにより、前記界面での接着力が非常に強くなっており、第１のゴム層と第２のゴム層との間に別に接着層を設けることなく、第１のゴム層と第２のゴム層とを一体化することが出来る。
【００１０】
また本発明では、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層との間が架橋結合されていることが好ましい。これにより、第１のゴム層と第２のゴム層との界面での接着力を強くでき、第１のゴム層と第２のゴム層との間に別に接着層を設けることなく、第１のゴム層と第２のゴム層とを一体化することが出来る。
【００１１】
また本発明では、前記フッ素ゴム及び前記アクリルゴムに対する架橋剤には、同じアミン系架橋剤が用いられることが好ましい。これにより、第１のゴム層と第２のゴム層との界面での接着力を強くでき、また同じ架橋剤を使用できることから生産コストも低減できる。
【００１２】
また本発明における太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、前記太陽電池セルを封止する封止材と、前記封止材の一方の面に貼着された透光性基板と、前記封止材の他方の面に貼着された上記のいずれかに記載された太陽電池用バックシートとを有し、前記第２のゴム層が前記封止材に貼着され、前記第１のゴム層が外層を構成していることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明のバックシートを太陽電池の裏面に貼着することで、水蒸気バリア性に優れ、太陽電池モジュールの耐候性、耐久性を効果的に向上させることができる。また、バックシートと太陽電池との接着性を向上させることができる。
【００１４】
また本発明における太陽電池用バックシートの製造方法は、フッ素ゴムからなる第１のゴム層と、アクリルゴムからなる第２のゴム層とを積層する工程、及び
加硫して、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層とを一体化する工程、
を有することを特徴とするものである。
【００１５】
これにより、第１のゴム層と第２のゴム層との界面での接着力を強くでき、第１のゴム層と第２のゴム層との間に別に接着層を設けることなく、第１のゴム層と第２のゴム層とを一体化することが出来る。したがって従来のように接着層を用いた接着工程が必要なく生産コストの低減を図ることが出来る。
【００１６】
本発明では、前記フッ素ゴム及び前記アクリルゴムの架橋剤として同じアミン系架橋剤を用いることが好ましい。本発明では、このように同じアミン系架橋剤を用いて、フッ素ゴム及びアクリルゴムの双方を加硫させることが出来る。そして本発明によれば、第１のゴム層と第２のゴム層との界面での接着力を非常に強くでき、また同じ加硫剤を用いることから生産コストの低減を図ることが出来る。
【００１７】
また本発明では、未加硫状態のフッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層上に、アクリルゴムを未加硫状態で積層した後、加硫して、前記第１のゴム層と前記第２のゴム層とを一体化することが好ましい。これにより、第１のゴム層と第２のゴム層との界面での接着力を効果的に強くできる。
【００１８】
また本発明における太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルと、前記太陽電池セルを封止する封止材と、前記封止材の一方の面に貼着された透光性基板と、を有する太陽電池の裏面保護として、上記にて記載された太陽電池用バックシートを、前記封止材の他方の面に貼着することを特徴とするものである。
【００１９】
本発明では、バックシートと太陽電池との間に接着層を介在させることなく、アクリルゴムからなる第２のゴム層を太陽電池の封止材に貼着することが可能になり、生産コストの低減を効果的に図ることが出来る。
【００２０】
本発明では、未加硫状態のフッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層上に積層された未加硫状態のアクリルゴムを前記封止材の他方の面に当接させた状態で加硫することが好ましい。本発明では、これにより、バックシートと太陽電池との間に接着力をより効果的に向上させることが可能である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のバックシートは、フッ素ゴムとアクリルゴムとの積層シートで構成され、従来に比べて、クッション性が高く、さらにバリア性、及び太陽電池を構成する封止材との接着性に優れる。更に接着層が無くとも前記ゴム層を積層してなるバックシートを製造でき、したがって従来のように接着工程が必要なく、低コスト化を促進できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１（ａ）は、本発明における実施の形態の太陽電池モジュールを高さ方向（厚さ）から切断して現れる縦断面図であり、図１（ｂ）は、本発明における実施の形態のバックシートの部分拡大縦断面図、
【図２】図２（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態におけるバックシート及びそれを用いた太陽電池モジュールの製造方法を示す一工程図（各図面は部分縦断面図を示す）、
【図３】積層ゴムシートの実施例におけるＳＥＭ写真であり、図３（ｂ）は（ａ）の一部分を更に拡大した写真、
【図４】実施例における波長分散型Ｘ線による元素分析結果、
【図５】実施例のＥＤＳによるイメージマッピング。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１（ａ）は、本発明における実施の形態の太陽電池モジュールを高さ方向（厚さ）から切断して現れる縦断面図であり、図１（ｂ）は、本発明における実施の形態のバックシートの部分拡大縦断面図である。
【００２４】
図１（ａ）に示すように太陽電池モジュール１は、太陽電池セル２と、太陽電池セル２を封止する封止材３と、封止材３の一方の面３ａ（表面）に貼着されたガラス基板（透光性基板）４と、封止材３の他方の面３ｂ（裏面）に貼着されたバックシート５とを有して構成される。
【００２５】
本実施の形態では、太陽電池セル２及び封止材３を有して構成される部分を太陽電池６と定義し、太陽電池６の裏面保護としてバックシート５が貼着された状態を太陽電池モジュール１と定義する。
【００２６】
ガラス基板４の部分はガラス以外であってもよいが透光性であり、光を太陽電池セル２にまで導くことが可能な基板であることが必要である。太陽電池セル２は、光エネルギーを電気エネルギーに変換する素子である。
【００２７】
封止材３は、主に、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）フィルムで構成される。封止材３は、例えば太陽電池セル２の上下にラミネートされた構成である。
【００２８】
本実施の形態におけるバックシート５は、第１のゴム層７と第２のゴム層８との積層シートで構成される。バックシート５は、封止材３の裏面３ｂ全体を覆っている。
【００２９】
図１（ａ）に示すように、第２のゴム層８には、第１のゴム層７との界面９と反対面に封止材３との貼着面８ａが設けられている。また第２のゴム層８は、太陽電池モジュール１において、裏面側での外層を構成している。
【００３０】
本実施形態では、外層を構成する第１のゴム層７が、フッ素ゴムで形成され、封止材３と貼着される第２のゴム層８が、アクリルゴムで形成される。
【００３１】
フッ素ゴムとしては特に限定されるものでなく、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−プロピレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等を例示でき、これらのうち（あるいは、例示以外の共重合体も含めて）いずれか１つを単独で、あるいは複数組合わせて用いることも出来る。
【００３２】
またフッ素ゴムの架橋剤としても特に限定するものでなく、アミン系架橋剤、過酸化物架橋剤、ポリオール系架橋剤等を用いることが出来るが、後述するようにアミン系架橋剤を用いることが好ましい。
【００３３】
また、アクリルゴムとしては特に限定されるものでなく、アクリル酸エステルを主成分とする、例えば、アクリル酸エステル−２クロロエチルビニルエーテル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体等を例示でき、これらのうち（あるいは、例示以外の共重合体も含めて）いずれか１つを単独で、あるいは複数組合わせて用いることも出来る。
【００３４】
またアクリルゴムの架橋剤としても特に限定するものでないが、アクリルゴムポリマー中のカルボキシル基と比較的容易に架橋構造を形成できるアミン系架橋剤を用いることが好ましい。
【００３５】
本実施形態では図１（ｂ）に示すように、フッ素ゴムからなる第１のゴム層７と、アクリルゴムからなる第２のゴム層８との界面９には別に接着層を設けることなく、両ゴム層７，８を直接接着することが出来る。
【００３６】
例えば、フッ素ゴムとアクリルゴムに対する架橋剤には同じアミン系架橋剤を用いることで、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面９での接着力を非常に強くすることが出来る。また、このように、同じ架橋剤を用いることで、生産コストの低減を図ることも出来る。
【００３７】
後述する実験によれば、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面付近では、フッ素ゴムとアクリルゴムとが混在していることが確認されている。そして、第１のゴム層７と第２のゴム層８との間が架橋結合されていると考えられる。これにより、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面９での接着力を非常に強く出来る。したがって本実施形態では、第１のゴム層７と第２のゴム層８との間に別に接着層を設けることなく、第１のゴム層７と第２のゴム層８とを一体化できる。
【００３８】
各ゴム層７，８の厚みは限定されるものでないが、数ｍｍ程度のシートから数十μｍ〜数百μｍ程度の薄いシートにすることも可能である。
【００３９】
このように、本実施形態では、第１のゴム層７と第２のゴム層８との積層シートで太陽電池用のバックシート５を構成することで、クッション性に優れたバックシート５に出来る。本実施形態では、バックシート５を薄型化しても従来のようにバックシートを樹脂層で形成していた場合に比べて、十分に高いクッション性を付与することが出来る。このため、図１（ａ）に示すようにバックシート５側から押圧して太陽電池６の裏面にバックシート５を貼着したときに、バックシート５全体を太陽電池６の裏面に均一に圧着することが出来る。例えば、太陽電池セル２との間の段差等により封止材３の裏面３ｂに微小な凹凸が形成される場合があっても、バックシート５を封止材３の裏面３ｂに圧着するときに、凹凸に倣ってバックシート５全体が弾性変形することで、封止材３とバックシート５との間を効果的に密着させることが出来、封止材３とバックシート５間に高い接着力を得ることが出来る。
【００４０】
しかも本実施形態でのバックシート５は、太陽電池６の裏面に貼着したときにフッ素ゴムで形成された第１のゴム層７が外側となるため水蒸気バリア性に優れた構成に出来る。したがって本実施形態のバックシート５を貼着した太陽電池モジュール１では、耐候性、耐久性を効果的に向上させることが可能である。
【００４１】
また本実施形態におけるバックシート５は、上記したように、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面９での接着力を強くでき、第１のゴム層７と第２のゴム層８との間に別に接着層を設けることなく、第１のゴム層７と第２のゴム層８とを一体化できる。
【００４２】
更に本実施形態では、アクリルゴムからなる第２のゴム層８が、主にＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）フィルムから成る封止材３との貼着面８ａを有している。アクリルゴムとＥＶＡとは化学構造が似ているため、加圧・加熱処理により、第２のゴム層８と封止材３との間に別に接着層を設けずとも、第２のゴム層８を封止材３の裏面３ｂに強い接着力にて貼着することが可能である。
【００４３】
図２（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態におけるバックシート及びそれを用いた太陽電池モジュールの製造方法を示す一工程図（各図面は部分縦断面図で示される）である。
【００４４】
図２（ａ）の工程では、フッ素ゴム成分と架橋剤等を含む配合物を用いて、未加硫状態でシート状のフッ素ゴムから成る第１のゴム層７を形成する。このとき架橋剤には、アミン系架橋剤を用いることが好ましい。
【００４５】
続いて、アクリルゴム成分と架橋剤等を含む配合物１０を、未加硫状態で、第１のゴム層７上の全体に積層し、シート状のアクリルゴムからなる第２のゴム層８を形成する。このとき、配合物１０に含まれる架橋剤には、フッ素ゴムと同じアミン系架橋剤を用いることが好ましい。
【００４６】
次に図２（ｂ）の工程では、未加硫状態の第１のゴム層７及び第２のゴム層８を所定の加熱温度でプレス加硫して、第１のゴム層７と第２のゴム層８とが一体化した積層シート状のバックシート５を形成する。
【００４７】
続いて、図２（ｃ）の工程では、バックシート５側から圧力を加えて、バックシート５を太陽電池の封止材３の裏面３ｂに貼着する。このとき、アクリルゴムから成る第２のゴム層８を太陽電池の封止材３側に向けて第２のゴム層８と封止材３間を圧着する。
【００４８】
本実施形態では、図２（ａ）（ｂ）に示すようにフッ素ゴムからなる第１のゴム層７とアクリルゴムからなる第２のゴム層８との間に別に接着層を設けることなく第１のゴム層７と第２のゴム層８とを強く接着でき、第１のゴム層７と第２のゴム層８とを一体化出来る。
【００４９】
特に本実施形態では、同じアミン系架橋剤を用いて、フッ素ゴムとアクリルゴムの双方を加硫させることができ、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面９での接着力を非常に強くすることが出来る。また同じ架橋剤を用いることができ、生産コストの低減を図ることが出来る。
【００５０】
また、図２（ａ）（ｂ）に示す工程では、同じアミン系架橋剤を用いて、未加硫状態のフッ素ゴムからなる第１のゴム層７上に、アクリルゴムの混合物１０を未加硫状態で積層し、シート状のアクリルゴムからなる第２のゴム層８を形成する。その後、前記第１のゴム層７及び第２のゴム層８を加硫して、第１のゴム層７及び第２のゴム層８が一体化した積層シート状のバックシート５を形成することができる。これにより、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面９で架橋結合を促進でき、第１のゴム層７と第２のゴム層８との界面での接着力を非常に強くすることが出来る。
【００５１】
更に、アクリルゴムと封止材３を構成するＥＶＡとの化学構造が似ていることから、図２（ｃ）に示す工程のように、バックシート５と太陽電池６との間に別に接着層を設けずとも、アクリルゴムからなる第２のゴム層８を太陽電池６の封止材３に直接、貼着することが可能である。また、本実施形態でのバックシート５は、ゴム層７，８の積層シートにて構成されることからクッション性に優れており、バックシート５全体を均一に太陽電池６の裏面に圧着させることが出来る。
【００５２】
また本実施形態では、図２（ｃ）の工程において、アクリルゴムの配合物１０を未加硫状態のまま、封止材３の裏面３ｂに当接させた状態で、所定の加熱温度で、プレス加硫することも可能である。これにより、第１のゴム層７と第２のゴム層８間のみならず、バックシート５と、太陽電池６間の接着力をより効果的に向上させることができる。
【００５３】
よって太陽電池６に貼着する前のバックシート５としては、加硫されたフッ素ゴムからなる第１のゴム層７と加硫されたアクリルゴムから成る第２のゴム層８との積層シートの構成以外に、未加硫状態のフッ素ゴムからなる第１のゴム層７上に未加硫状態のアクリルゴムからなる第２のゴム層８が積層された構成のものを製造することが可能である。
【００５４】
本実施形態では、上記のようにバックシート５の製造工程、及びバックシート５の太陽電池６への貼着工程において、従来のように接着工程を必要としない。したがって従来に比べて生産コストの低減を図ることが可能である。
【００５５】
また、バックシート５の製造方法は、図２（ａ）（ｂ）以外のものであってもよい。例えば、加硫したフッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層７と、加硫したアクリルゴムから成るシート状の第２のゴム層８とを別々に製造して、第１のゴム層７と第２のゴム層８とを積層する。そして、更にプレス加硫して、第１のゴム層７と第２のゴム層８とを一体化する。これにより、フッ素ゴムとアクリルゴムの各ゴム層７，８から成り界面９での接着力に優れた積層シートのバックシート５を製造することが出来る。
【実施例】
【００５６】
（積層ゴムシートの作製）
まず、以下の配合割合による配合物を調製した。
（配合物１）
三元系フッ素ゴム「バイトンＢ」（デュポンエラストマー（株））    １００重量部
酸化マグネシウム                                                  １５重量部
架橋剤  「ダイアーク＃１」（昭和電工（株））                        １重量部
【００５７】
（配合物２）
アクリルゴム  「ニポールＡＲ７１」（日本ゼノン（株））          １００重量部
ステアリン酸  「アデカ脂肪酸ＳＡ４００」（（株）ＡＤＥＫＡ）    ０．５重量部
酸化亜鉛（二種）                                                    ３重量部
架橋剤  「ダイアーク＃１」（昭和電工（株））                        １重量部
【００５８】
上記の各配合物１，２を夫々、容積６０ｃｃのラボプラストミルにて、室温で１０分間混練し、シート状に成形した。いずれのシート状のゴム層も未加硫状態である。
【００５９】
続いて、フッ素ゴムからなるシート状の第１のゴム層と、アクリルゴムからなるシート状の第２のゴム層とを重ね合わせ、１７０℃、１０分間の条件でプレス加硫することにより、第１のゴム層と第２のゴム層とを一体化した積層ゴムシートを作製した。
【００６０】
（ＳＥＭ及びＥＤＳによる分析）
上記にて得た積層ゴムシートを厚さ方向に切断し、現れた切断面の状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日本電子（株）製、ＪＳＭ−５６００）にて観察した。図３（ａ）（ｂ）にＳＥＭ写真を示す。図３（ｂ）は（ａ）の一部分を更に拡大したものである。
【００６１】
図３（ａ）（ｂ）に示す上側のゴム層がフッ素ゴムからなる第１のゴム層で、下側のゴム層がアクリルゴムからなる第２のゴム層である。
続いて、電子分散Ｘ線分析装置（ＥＤＳ、日本電子（株）製、ＪＥＤ−２２００）にて元素分布を観察した。図４には、波長分散型Ｘ線による元素分析結果が示されている。
【００６２】
次に、ＥＤＳにより切断面におけるＣ（炭素）、Ｆ（フッ素）、Ｍｇ（マグネシウム）、及びＺｎ（亜鉛）の各分布について調べた。図５に、ＥＤＳによるイメージマッピングを示す。
【００６３】
図５に示す測定結果から、界面の図示上側領域に、ＦやＭｇが多く、界面の図示下側領域にＣがやや多くなっており、界面を介してフッ素ゴムとアクリルゴムとの両ゴム層の存在を確認できた。
【００６４】
両ゴム層の界面付近でのイメージマッピングを観察してみると、界面付近でのＦ（フッ素）の濃度は、中間を示す色で示されており、界面付近でフッ素濃度に勾配があることがわかった。すなわち、界面付近では、フッ素ゴムとアクリルゴムとが混在していることを確認できた。
【００６５】
（接着強度試験）
上記にて作製した積層ゴムシートを、幅１０ｍｍ、厚さ１ｍｍ、長さ１００ｍｍに加工した。続いて、積層ゴムシートの上面と下面を引っ張り試験機に固定し、速度５０ｍｍ／分の条件にて上下に引っ張り、破断強度と破断が起こった箇所の観察を行った。
その結果、破断強度が約２ｋｇｆであった。また破断箇所は、フッ素ゴムとアクリルゴムとの接着界面でなく、アクリルゴムからなる第２のゴム層内であった。
以上から、フッ素ゴムとアクリルゴムとの界面での接着性は優れていることがわかった。
【００６６】
（製法における第１のゴム層（フッ素ゴム）と第２のゴム層（アクリルゴム）との組み合わせ（加硫・未加硫条件））
上記の実験に示すように、フッ素ゴムとアクリルゴムとの双方を未加硫状態で積層し、その後、加硫させることで、フッ素ゴムとアクリルゴムとの界面での接着性を優れたものにできた。
【００６７】
フッ素ゴムとアクリルゴムとの双方を未加硫状態で積層し、その後、加硫させる製造方法（実施例１）は、加硫させたフッ素ゴムと、加硫させたアクリルゴムとの双方を積層し、その後、更にプレス加硫させる製造方法（実施例４）に比べて高い接着力を得ることが出来た。また、フッ素ゴムとアクリルゴムの一方を未加硫状態とし、他方を加硫状態として積層し、その後、更にプレス加硫させる製造方法（実施例２，３）においても、実施例４以上の優れた接着力を得ることができる。
【符号の説明】
【００６８】
１  太陽電池モジュール
２  太陽電池セル
３  封止材
４  ガラス基板
５  バックシート
６  太陽電池
７  第１のゴム層（フッ素ゴム）
８  第２のゴム層（アクリルゴム）
９  界面
１０  配合物
【図１】
2011166020.tif 000003
【図２】
2011166020.tif 000004
【図３】
2011166020.tif 000005
【図４】
2011166020.tif 000006
【図５】
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