(57)【要約】【課題】リボン状のゴムストリップの螺旋巻回によりトレッドを形成してなるグリーンタイヤに用いられる、加硫用モールドに離型剤を再塗布するにあたり、待機タイヤへの離型剤の飛散がなく、かつ、モールド内部に均一に離型剤を塗布することができる離型剤の塗布方法を提供する。【解決手段】リボン状のゴムストリップを螺旋状に巻回して形成されたトレッドを備えるグリーンタイヤに用いられる加硫用モールドへの離型剤の塗布方法である。グリーンタイヤの表面に離型剤を塗布した後、離型剤が塗布されたグリーンタイヤを加硫用モールド内にセットして加硫を行い、グリーンタイヤ表面に塗布された離型剤を加硫用モールド内部に転写する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
リボン状のゴムストリップを螺旋状に巻回して形成されたトレッドを備えるグリーンタイヤに用いられる加硫用モールドへの離型剤の塗布方法であって、
前記グリーンタイヤの表面に離型剤を塗布した後、該離型剤が塗布されたグリーンタイヤを前記加硫用モールド内にセットして加硫を行い、該グリーンタイヤ表面に塗布された離型剤を該加硫用モールド内部に転写することを特徴とする離型剤の塗布方法。
【請求項２】
前記離型剤の塗布をスプレー噴射により行う請求項１記載の離型剤の塗布方法。
【請求項３】
前記離型剤として、シリコーンオイルを含有するものを用いる請求項１または２記載の離型剤の塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は離型剤の塗布方法（以下、単に「塗布方法」とも称する）に関し、詳しくは、リボン状のゴムストリップの螺旋巻回によりトレッドを形成してなるグリーンタイヤに用いられる、加硫用モールドへの離型剤の塗布方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グリーンタイヤを加硫する際には、加硫後のタイヤとモールドまたはブラダーとの密着を防止するために、あらかじめタイヤ表面やモールドまたはブラダー表面に対して離型剤を塗布した状態で加硫を行っている。ここで、タイヤ内面とブラダーとはゴムとゴムとの接触になるため、密着を防止するためにはタイヤ１本ごとに離型剤を塗布する必要があるが、タイヤ外面とモールドとはゴムと金属との接触になるため、あらかじめモールド内部に離型剤を塗布しておけば、ある程度の加硫回数は離型性を維持することができる。
【０００３】
しかし、モールド表面の離型剤量は加硫回数の増加に伴い低減していくため、必要に応じて加硫工程中に、モールド内部に離型剤が均一に行き渡るよう定期的に再塗装を行って、離型剤を補填する必要がある。この離型剤の塗布には、簡単かつ均一塗布が可能であることから、一般に、スプレータイプの噴射方式が用いられている。
【０００４】
離型剤の塗布に係る従来技術としては、例えば、特許文献１に、成形されたグリーンタイヤを載置した状態で、その内周面または外周面の少なくとも一方に、離型剤塗布装置のスプレーガンを旋回させながら離型剤を塗布するグリーンタイヤへの離型剤塗布方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−８１２５５号公報（特許請求の範囲等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
モールドへの離型剤の再塗装を実施するにあたっては、モールド内部に離型剤が均一に行き渡ること、および、未加硫グリーンタイヤ（生タイヤ）に対する悪影響がないことが必須条件となる。しかしながら、モールド内部に離型剤を再塗装する目的でスプレー噴射を行うと、噴射された離型剤が、モールド近傍に配置された待機グリーンタイヤに飛散することになる。そのため、トレッドがリボン状のゴムストリップの螺旋巻回により形成されるタイプのタイヤを製造する際には、この飛散した離型剤中に含まれるシリコーンオイルがトレッドを形成するゴムストリップ間で咬み込みを生じて、品質低下をもたらす要因となることから、スプレー噴射の手法は用いることができなかった。
【０００７】
一方、離型剤の塗布方法として、モールドへの直接刷毛等の塗布用具を用いた人為的な塗布方法など、スプレー噴射以外の手法を考慮した場合、効率の悪化や、塗布むらによる斑の発生、塗布用具から脱落した異物の付着による新たな品質低下などの別の問題が懸念される。したがって、上記のような製法により製造されるタイヤにおいては、待機タイヤのない加硫開始前にモールド内部にスプレー噴射による離型剤の塗布を行い、その後、モールド表面の離型剤量が低減した場合には、いったん加硫工程を停止して、待機タイヤを排除した状態でスプレー噴射を実施する必要があった。
【０００８】
そこで本発明の目的は、リボン状のゴムストリップの螺旋巻回によりトレッドを形成してなるグリーンタイヤに用いられる、加硫用モールドに離型剤を再塗布するにあたり、待機タイヤへの離型剤の飛散がなく、かつ、モールド内部に均一に離型剤を塗布することができる離型剤の塗布方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは鋭意検討した結果、従来のスプレー噴射の手法に代えて、表面に離型剤を塗布したグリーンタイヤを介して間接的に加硫用モールド内部に離型剤を転写する手法を用いることで、上記課題を解決することが可能となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、リボン状のゴムストリップを螺旋状に巻回して形成されたトレッドを備えるグリーンタイヤに用いられる加硫用モールドへの離型剤の塗布方法であって、
前記グリーンタイヤの表面に離型剤を塗布した後、該離型剤が塗布されたグリーンタイヤを前記加硫用モールド内にセットして加硫を行い、該グリーンタイヤ表面に塗布された離型剤を該加硫用モールド内部に転写することを特徴とするものである。
【００１１】
本発明においては、前記離型剤の塗布を、スプレー噴射により行うことが好ましい。また、前記離型剤としては、シリコーンオイルを含有するものを用いることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、グリーンタイヤ表面にあらかじめ離型剤を塗布し、このグリーンタイヤをそのままモールド内で加硫して、タイヤ表面に付着した離型剤をモールド内面へ転写させることにより、離型性を継続させるための作業効率を向上しつつ、塗布むらによる斑の発生をなくして、モールド内部に均一に離型剤を塗布することができ、かつ、異物の混入も回避することが可能となる。また、スプレー噴射を別室で行うことにより、他の待機生タイヤに対する離型剤の飛散がなくなるため、離型剤の飛散に起因する悪影響の発生も防止することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好適実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明の離型剤の塗布方法は、リボン状のゴムストリップを螺旋状に巻回して形成されたトレッドを備えるグリーンタイヤに用いられる加硫用モールドに、離型剤を塗布する際に適用されるものである。
【００１４】
本発明においては、未加硫のグリーンタイヤの表面に離型剤を塗布した後、この離型剤が塗布されたグリーンタイヤを加硫用モールド内にセットして加硫を行うことで、グリーンタイヤ表面に塗布された離型剤を加硫用モールド内部に転写する。本発明では、このようにグリーンタイヤを介してモールド内部に離型剤を塗布するため、新たな設備や溶液を付加的に用いる必要がなく、現行プロセスで実施することが可能である。
【００１５】
本発明においては、上記のようにグリーンタイヤを介して加硫用モールド内に離型剤を転写する点のみが重要であり、それ以外の点については、通常の加硫作業に準じて実施することができ、特に制限はない。例えば、本発明において、グリーンタイヤ表面への離型剤の塗布は、別室でのスプレー噴射により好適に行うことができる。また、離型剤塗布後のグリーンタイヤの加硫は、表面を乾燥させずに行っても、乾燥させた後に行ってもよく、いずれの場合も、加硫に伴いモールド表面に離型剤を転写することが可能である。
【００１６】
本発明において用いる離型剤としては、従来タイヤ加硫用モールドに用いられているもののうちから適宜選択してを用いることができ、特に制限されるものではない。特には、前述したように、離型剤中に含まれるシリコーンオイルが待機タイヤに付着すると悪影響が生ずるおそれがあることから、本発明は、シリコーンオイルを含有する離型剤を用いた場合においてより有効であるといえる。
【００１７】
なお、本発明におけるグリーンタイヤへの離型剤の塗布量としては、離型剤の種類にもよるが、均一塗布ができる範囲で適宜決定すればよく、特に制限はない。但し、塗布量が少なすぎると、モールドに転写される離型剤量が少なくなって、十分な離型性が確保できないか、または、離形成が確保できる加硫回数が少なくなるため、好ましくない。
【００１８】
本発明によれば、通常の加硫作業の中で、モールド表面における離型剤量の低減に合わせて、所定の間隔で定期的に、離型剤を塗布したグリーンタイヤの加硫を行うことで、離型剤の飛散の問題を生ずることなく、また、加硫作業の中断による生産性の低下なしで、離型性を確保しつつタイヤ生産を行うことが可能となる。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
＜実験例＞
離型剤としてのシリコーンオイル（ケムトレンド社製，品名モノコート５０２８Ｗ）を、未加硫ゴム表面にスプレーガンにより均一に塗布して、６０分間乾燥させた後、この塗布面と加硫用モールドに見立てたアルミ板とを接触させた状態で、２００℃２分間の条件で加硫を行った。この条件下で、シリコーンオイル塗布または未塗布の場合、および、未加硫または加硫後乾燥もしくは加硫後未乾燥の場合を下記の表１中に示すようにそれぞれ組み合わせて、加硫後におけるアルミ板へのシリコーンオイルの転写量を評価した。
【００２０】
加硫後におけるアルミ板へのシリコーンオイルの転写量は、アルミ板表面のＦＴ−ＩＲ測定が困難であるため、加硫後のゴム表面における残存シリコーンオイル量をＦＴ−ＩＲにより測定して、離型剤を塗布した未加硫ゴム表面におけるシリコーンオイル量からの減少量を転写量として評価した。結果は、離型剤を塗布していない未加硫ゴム表面におけるシリコーンオイル量を１００とする指数にて示した。なお、この離型剤塗布なしの場合のシリコーンオイル量は、配合ゴム自体に由来するものであると考えられる。その結果を、下記の表中に示す。
【００２１】
【表１】
2011088295.tif 000002
【００２２】
上記表１中に示すように、シリコーンオイル塗布なしの場合の未加硫ゴム表面のシリコーンオイル量１００に対し、シリコーンオイルを塗布した未加硫ゴム表面における残存量が２３４であり、塗布後に乾燥した未加硫ゴムを加硫した後の残存量が１２４（転写量１１０）、塗布後に乾燥していない未加硫ゴムを加硫した後の残存量が１３９（転写量９５）と大幅に減少していることから、ゴムに塗布したシリコーンオイルが、加硫に伴いほぼアルミ板に転写されていることが確かめられた。