(57)【要約】      （修正有）【課題】バンパーリインフォースとサイドメンバーの間のスペースが狭い場合でも、衝突時のエネルギー吸収に必要なバンパーステイの圧壊ストロークを確保する。【解決手段】バンパーリインフォース２はアルミニウム合金中空押出材からなり、その両端部は前後方向に潰し加工されて、扁平な板状に潰された中央の縦壁部１２とその上下に連なる一対の横壁部１３，１４からなり、後方側が開口した溝形断面を有する。バンパーステイ３の長さ方向の一部が溝形断面の溝の内側に入り、先端部が縦壁部１２に取り付けられている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バンパーリインフォースとその車幅方向両端部に取り付けられるバンパーステイからなる自動車のバンパー構造体であり、前記バンパーリインフォースは、断面輪郭として衝突面側の前壁と車体側の後壁及びこれらを接続する上下壁を有するアルミニウム合金中空押出材からなり、前記バンパーリインフォースの両端部は前後方向に潰し加工されて、扁平な板状に潰された中央の縦壁部とその上下に連なる一対の横壁部からなり、前記縦壁部と一対の横壁部により後方側に開口する溝が構成され、前記バンパーステイの長さ方向の一部が前記溝の内側に入り、先端部が前記縦壁部に取り付けられていることを特徴とする自動車のバンパー構造体。
【請求項２】
前記潰し加工は後壁側から前壁側に向けて行われ、前記両端部は後方側に開口する溝形断面を有することを特徴とする請求項１に記載された自動車のバンパー構造体。
【請求項３】
前記溝形断面の外側に位置する部分の平均肉厚が内側に位置する部分の平均肉厚より大きいことを特徴とする請求項２に記載された自動車のバンパー構造体。
【請求項４】
前記横壁部が中空断面を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載された自動車のバンパー構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金中空押出材製のバンパーリインフォースと、その車幅方向両端部に取り付けられるバンパーステイからなる自動車のバンパー構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１，２には、車体デザイン上の制約により、アルミニウム合金中空押出材製のバンパーリインフォースの両端部を前面側（衝突面側）から潰し加工して、その前後方向の厚みを元の厚みより減少させ、バンパーステイ取付部近傍においてバンパーリインフォースの占有スペースを縮小することが記載されている。
特許文献３には、同じく車体デザイン上の制約により、バンパーとサイドメンバーの間に十分なスペースを確保できない場合に、バンパーリインフォースの両端部を背面側（車体側）から潰し加工して、その前後方向の厚みを元の厚みより減少させ、サイドメンバーへの取付部近傍においてバンパーリインフォースの占有スペースを縮小し、バンパーリインフォースをバンパーとサイドメンバーの間に設置できるようにすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２５２９６号公報
【特許文献２】特開２００９−１３７４５２号公報
【特許文献３】特開２００３−１４６１５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
バンパーリインフォースの車幅方向両端部にバンパーステイを取り付けたバンパー構造体においては、衝突時に高荷重が掛かったとき、バンパーステイが潰れることにより大きいエネルギーを吸収することが求められているが、車体デザイン上の制約により、バンパーリインフォースとサイドメンバーの間にバンパーステイを設けるスペースを十分とれない場合がある。このとき、前記スペースに対応してバンパーステイの前後方向長さを短く設定すると、衝突時の圧壊ストロークが短くなって十分なエネルギー吸収ができず、これを補うためバンパーステイの強度を上げると衝突時の初期圧壊荷重が過大となり、かつバンパーステイのエネルギー吸収効率が低下するという問題が生じる。
【０００５】
この場合、前記特許文献３のように、バンパーリインフォースの両端部を背面側から潰し加工して、その前後方向の厚みを元の厚みより減少させることにより、バンパーステイの設置スペースを確保することが一応考えられる。しかし、特許文献３のように潰し加工後の断面が中空構造の場合、潰し加工によるバンパーステイの設置スペースの増分は大きくなく、また、潰し加工後の断面形状が安定せず、特にバンパーステイとの接合面である背面側の形状精度の確保が難しいという問題がある。
一方、特許文献３のように潰し加工を途中で止めるのではなく、断面が扁平な板状になるまで潰し加工することにより、バンパーステイの設置スペースの増分が大きくなり、潰し加工後の断面形状も安定する。しかし、その場合、バンパーリインフォースの曲げに対する剛性が低下し、衝突時に、潰し加工した箇所で容易に屈服変形が生じ、所定の曲げ強度が得られないという問題が生じる。
【０００６】
従って、本発明は、車体デザイン上の制約により、通常であればバンパーリインフォースとサイドメンバーの間にバンパーステイを設けるスペースを十分とれない場合においても、衝突時のエネルギー吸収に必要なバンパーステイの圧壊ストロークを確保し、かつバンパーリインフォースの曲げに対する剛性の低下を抑制することを主たる目的とし、併せて潰し加工後に安定して所定の断面形状を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、バンパーリインフォースとその車幅方向両端部に取り付けられるバンパーステイからなる自動車のバンパー構造体に関するもので、前記バンパーリインフォースは、断面輪郭として衝突面側の前壁と車体側の後壁及びこれらを接続する上下壁を有するアルミニウム合金中空押出材からなり、その両端部は前後方向に潰し加工されて、扁平な板状に潰された中央の縦壁部とその上下に連なる一対の横壁部からなり、前記縦壁部と一対の横壁部により後方側に開口する溝が構成され、前記バンパーステイの長さ方向の一部が前記溝の内側に入り、先端部が前記縦壁部に取り付けられている。
中央の縦壁部は前記前壁と後壁を含み、横壁部は主として上下壁からなる。縦壁部は全潰し加工されて扁平な板状となり、実質的に中空断面ではないが、横壁部は中空断面であってもよい。
【０００８】
バンパーリインフォースのバンパーステイが取り付けられる両端部は、より具体的には、縦壁部と一対の横壁部により略Ｃ形（溝形）又は略Ｈ形の断面を有する。略Ｃ形断面の場合、溝は１つで後方側に開口し、略Ｈ形断面の場合、前方側に開口する溝と後方側に開口する溝があり、後方側に開口する溝にバンパーステイの前端部が入り込む。バンパーステイの設置スペースを確保するとの観点からは、略Ｃ形断面が望ましい。この略Ｃ形断面とする場合、潰し加工は後壁側から前壁側に向けて行われることになる。
なお、本発明において、車両のフロント側、リア側に関わらず、衝突面側を前、前面、前方と表現し、車体側を後、背面、後方と表現している。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、車体デザイン上の制約により、通常であればバンパーリインフォースとサイドメンバーの間にバンパーステイを設けるスペースを十分とれない場合においても、バンパーリインフォースのバンパーステイが取り付けられる両端部を潰し加工して、両端部の断面形状を略Ｃ形（溝形）又は略Ｈ形断面とし、特に縦壁部については全潰し加工により扁平な板状とし、そこにバンパーステイを取り付けることにより、衝突時のエネルギー吸収に必要なバンパーステイの圧壊ストロークを確保することができる。また、縦壁部の上下に一対の横壁部が形成されていることにより、断面を潰し加工したことに伴う剛性の低下を抑制し、曲げ強度の低下を抑制することができる。
【００１０】
本発明では、縦壁部を扁平な板状になるまで全潰し加工することにより、潰し加工後に安定して所定の断面形状を得ることができる。なお、特許文献３のように潰し加工を途中で止める場合、安定して所定の断面形状を得ることが困難であり、特にバンパーステイの取付面の形状精度の確保が難しい点に問題がある。縦壁部を扁平な板状になるまで全潰し加工することにより、その問題点は解消する。
そして、縦壁部が扁平な１枚の板のようになっているから、縦壁部に対し例えばプレスによる穴開け等の加工を、通常の板に対すると同様に、片側から中子等なしで行うことができ、また、例えば縦壁部にバンパーステイの前端をボルト締結した場合に、締結部の潰れ変形が防止でき、締結状態が安定する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係るバンパー構造体の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ端面図である。
【図４】図１のＣ−Ｃ断面図である。
【図５】本発明に係るバンパーリインフォースの端部の潰し加工方法の一例を示す図である。
【図６】本発明に係るバンパーリインフォースの端部の潰し加工方法の他の例を示す図である。
【図７】本発明に係るバンパーリインフォースの端部の潰し形態の他の例を説明する断面図である。
【図８】本発明に係るバンパーリインフォースの断面形状の好ましい例を示す図である。
【図９】本発明に係るバンパーリインフォースの断面形状の好ましい他の例を示す図である。
【図１０】本発明に係るバンパー構造体におけるバンパーリインフォースとバンパーステイの取付形態の他の例を示す図である。
【図１１】図１０の取付形態を得る手段を示す図である。
【図１２】図１０の取付形態を得る他の手段を示す図である。
【図１３】本発明に係るバンパーリインフォースの断面形状の他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図１〜１３を参照して、本発明について具体的に説明する。
図１に示すバンパー構造体１は、図２に示す矩形断面を有するアルミニウム合金中空押出材からなるバンパーリインフォース２と、バンパーリインフォース２の左右両端部の背面側に接合されたバンパーステイ３からなる。バンパーリインフォース２を構成するアルミニウム合金押出材の断面は、図２に示すように、衝突面側の前壁４と、車体側の後壁５と、前壁４及び後壁５を接続する上壁６及び下壁７からなる。バンパーステイ３は、図４に示すように、円筒状のアルミニウム合金押出材からなり、軸部８の前端にバンパーリインフォース１の背面側への取付用フランジ９、後端にサイドメンバー（図示せず）への取付用フランジ１１が一体的に形成されている。
【００１３】
バンパーリインフォース２は、車幅方向の中央部が車幅方向に平行で、両端部が後方側（車体側）に曲げられて傾斜し、傾斜した端部の大部分がプレス加工により前後方向に潰し加工されている。この潰し加工は後方側から前方側に向かって行われ、前壁４側は潰し加工前と位置を変えることなく、後壁５側のみが潰し加工により前方側に押しやられている。潰し加工が行われた両端部のうちステイ取付部及びその近傍領域は、図４に示すように、後壁５が前壁４の背面に接触するまで潰し加工（いわゆる全潰し加工）が行われ、潰し加工されていない領域から全潰し加工が行われた領域にかけて、潰し加工の程度がしだいに大きくなる遷移領域が存在する（図３参照）。
【００１４】
全潰し加工が行われた領域では、図４の断面図に示すように、前壁４と後壁５が接触状態の２枚重ねとなり、扁平な板状に潰され、図４に示すように、バンパーリインフォース２は全体として後方側に開口した略Ｃ形（溝形）の断面を有する。この略Ｃ形断面は扁平に潰された中央の縦壁部１２とその上下に略垂直に連なる一対の横壁部１３，１４（これも扁平に潰されている）からなり、縦壁部１２はもとの前壁４と後壁５からなり、横壁部１３，１４はもとの上下壁６，７からなる。バンパーステイ３は前端部が略Ｃ形断面の溝の内側に入り、前端のフランジ９が縦壁部１２の背面に当接し、両者が例えばボルト締結（図示せず）されている。
【００１５】
前記遷移領域では、図３の断面図に示すように、バンパーリインフォース２は、略矩形の中空部１５と、中空部１５の上下両端から後方に突出する外リブ状の突出部１６，１７からなる。中空部１５は前壁４と後壁５、及び上壁６と下壁７の一部からなり、中空部１５の前後方向厚み（前壁４と後壁５の間の隙間）は車幅方向外側に向かってしだいに小さくなり、前記縦壁部１２へと連なっている。突出部１６，１７は上壁６と下壁７の一部が折り込まれて形成されたもので、前後方向高さは車幅方向外側に向かってしだいに大きくなり、前記横壁部１３，１４に連なっている。
【００１６】
バンパーリインフォース２の両端部の潰し加工は、例えば図５に示すように、アルミニウム合金中空押出材の断面の略半分を収容可能な凹部１８ａを有する下金型１８上に、前壁４側を下金型１８側に向けて前記アルミニウム合金中空押出材（バンパーリインフォース２の端部）を置き、前壁４及び後壁５の上下幅よりやや狭幅で、前壁４に後壁５を密着させたときの後壁５の背面側形状に対応する型打ち面を有する上金型１９を前進（白抜き矢印参照）させ、後壁５を上壁６と下壁７の間に押し込むことで行うことができる。この潰し加工により、上下壁６，７はほぼ中央部で１８０°折り曲げられ、後壁５と上下壁６，７のコーナーも１８０°折り曲げられる。
【００１７】
あるいは、例えば図６に示すように、平らな下金型１９上に前壁４側を下金型１９側に向けてバンパーリインフォース２の端部を置き、平らな型打ち面を有する上金型１８を前進（白抜き矢印参照）させ、いったん断面全体を扁平な板状とし（上下壁６，７は断面の外側に折り曲げる）、次いで両側部を折り曲げて略Ｃ形断面に成形することもできる。
プレスによるこのような潰し加工（図５，６）は、バンパーリインフォース２の両端部の曲げ加工と同時に行うことができる。また、必要があれば、潰し加工と同時にボルト穴や作業穴等の穴開け加工を行うこともできる。
【００１８】
上記のように縦壁部１２を全潰し加工（前壁４と後壁５の間に意図的に空間を形成しない潰し加工）することにより、潰し加工後に安定して所定の断面形状を得ることができる。このため、バンパーステイの取付面（縦壁部１２の背面側）の形状精度が確保され、また、縦壁部１２をあたかも１枚の板として取り扱うことができることから、穴開け等の加工が容易であり、また、バンパーステイを接合（例えばボルト締結）した場合に安定した接合状態が得られる。
【００１９】
なお、略Ｃ形断面の縦壁部１２において、前壁４と後壁５は図４に示すように密着していることが望ましいが、両壁間に多少の隙間は許容される（全潰し加工後のスプリングバックにより隙間ができることもある）。アルミニウム合金中空押出材が図２に示すような矩形断面の例であれば、前壁４の板厚をｔ１、後壁５の板厚をｔ２としたとき、縦壁部１２の厚みが１．１×（ｔ１＋ｔ２）以下程度であれば、バンパー構造体において実際上問題なく許容される。本発明では、全潰し加工後にこのように前壁４と後壁５の間にこの程度の隙間がある場合も、扁平な板状と表現している。
【００２０】
図７（ａ），（ｂ）に、バンパーリインフォース２の端部の潰し形態（全潰し加工した領域）の他の例を示す。
図７（ａ）に示す断面形状は、図４に示す断面形状と同じく、扁平に潰された中央の縦壁部１２とその上下に略垂直に連なる一対の横壁部１３，１４（これも扁平に潰されている）からなるが、全体として略Ｈ形断面とされ、前方側に開口する溝と後方側に開口する溝を有し、後方側に開口する溝にバンパーステイ３の前端部が入り込む。この断面でも、縦壁部１２はもとの前壁４と後壁５からなり、横壁部１３，１４はもとの上下壁６，７からなる。図２に示す断面のアルミニウム合金中空押出材を潰し加工してこの断面に成形するには、前壁４側と後壁５側の両方から潰し加工を行うようにする。
【００２１】
図７（ｂ）に示す断面形状は、図４に示す断面形状と同じく全体として略Ｃ形断面とされているが、横壁部１３，１４が中空断面を有する点で、図４に示す断面とは異なる。横壁部１３，１４を中空断面とすることにより、ねじれ剛性が向上する。図２に示す断面のアルミニウム合金中空押出材を潰し加工してこの断面に成形するには、例えば浅い凹所を有する下金型（図８の仮想線で示す下金型１８参照）を用いることで可能である。
【００２２】
図８に、略Ｃ形断面に全潰し加工するのに適するアルミニウム合金中空押出材の断面形状の例を示す。
図８に示す断面形状は、前壁４と上下壁６，７の前方側約半分が、後壁５と上下壁６，７の後方側約半分より厚肉とされている点で、図２に示す断面形状と異なる。図８に仮想線で示すように、バンパーリインフォース２の前面側形状に対応する浅い凹部１８ａを有する下金型１８上に、前壁４側を下金型１８側に向けてアルミニウム合金中空押出材（バンパーリインフォース２の端部）を置き、前壁４及び後壁５の上下幅よりやや狭幅で、前壁４に後壁５を密着させたときの後壁５の背面側形状に対応する型打ち面を有する上金型１９を前進させ、後壁５を上壁６と下壁７の間に押し込むことで、潰し加工を行うことができる。
【００２３】
図８に示す断面形状は、前記の肉厚構成になっていることにより、潰し加工において薄肉の後方側部分が大きい曲げ変形を受けることになり、全潰し加工が行いやすいという利点がある。図８の仮想線に示すように、潰し加工は後壁５側から前壁４側に向けて行われ、潰し加工後の断面形状は後方に開口する略Ｃ形断面であり、前壁４と上下壁６，７の厚肉の部分が略Ｃ形断面の外側に位置し、後壁５と上下壁６，７の薄肉の部分がＣ形断面の内側に位置している。Ｃ形断面の外側に位置する部分の平均肉厚が内側に位置する部分の平均肉厚より大きいという言い方もできる。
【００２４】
図９に、略Ｃ形断面に全潰し加工するのに適するアルミニウム合金中空押出材の断面形状の他の例を示す。
図９に示す断面形状は、後壁５と上下壁６，７のコーナーＲが他より大きく形成されている点で、図２に示す断面形状と異なる。図９に仮想線で示すように、下金型１８上に、アルミニウム合金中空押出材（バンパーリインフォース２の端部）を置き、上金型１９を前進させ、後壁５を上壁６と下壁７の間に押し込むことで、潰し加工を行うことができる。
【００２５】
図９に示す断面形状は、初期不整として後壁５と上下壁６，７のコーナーＲを大きくしたことにより、潰し加工において後壁５と上下壁６，７のコーナーの１８０°曲げ加工が容易となり、全潰し加工が行いやすいという利点がある。図９の仮想線に示すように、潰し加工は後壁５側から前壁４側に向けて行われ、潰し加工後の断面形状は後方に開口する略Ｃ形断面である。
【００２６】
なお、以上説明したバンパー構造体において、バンパーステイ３は、フランジ９，１１を含めてアルミニウム合金中空押出材から一体成形したものを想定したが（成形方法は例えば特開２００４−１８９０６２号公報参照）、フランジ９，１１の一方又は双方について、別体のものが軸部８に溶接又は電磁成形（例えば特開２００５−１５２９２０号公報参照）等の手段により接合されたものでもよい。また、アルミニウム合金中空押出材からなるバンパーステイ３の代わりに、鋼製のバンパーステイを用いることもでき、縦圧壊型でなく横圧壊型バンパーステイを用いることもできる（縦圧壊型及び横圧壊型バンパーステイについては例えば特開２００５−１４８３６号公報参照）。
【００２７】
図１０に、本発明に係るバンパー構造体におけるバンパーリインフォースとバンパーステイの取付形態の他の例を示す。このバンパー構造体１は、バンパーリインフォース２の潰し加工された端部に穴（バーリング穴）２１が形成され、この穴２１の内周にバンパーステイ３の前端がかしめ接合されている点で、図４に示すバンパー構造体と異なる。
図１０に示すように、バンパーステイ３の軸部８の前方部分（接合に関与する部分）は前記穴２１に挿入され、穴２１の内周面に密着するとともに穴２１の内周面に沿って前方側に拡開し（密着部２２）、穴２１の後方側において外径方向に張り出している（張出部２３）。このように、バンパーステイ３の軸部８の前方部分は、穴２１の内周面に強く密着するとともに、穴２１の前後で外径方向に張り出し、バンパーリインフォース２の端部に強固に接合されている。
【００２８】
図１０に示すバンパーリインフォース２とバンパーステイ３の接合は、好適には電磁成形で行うことができる（例えば特開２００４−２３７８１８号公報参照）。図１１はその電磁成形方法を説明する図である。
図１１に示すように、前端がバンパーリインフォース２の端部の傾斜と同角度で傾斜し、後端が軸方向に垂直とされたステイ素材２４が、穴２１の中に前方側から嵌め入れられ、前端に形成された浅いフランジ２５が穴２１の肩に当接している。このステイ素材２４は円筒状のアルミニウム合金押出材からなり、前端のフランジは例えば電磁成形により成形することができる（例えば特開２００４−４２０６６号公報参照）。
【００２９】
ステイ素材２４の穴２１から後方側に突出した部分の周囲が、分割金型からなる電磁成形用金型２６により囲繞されている。電磁成形用金型２６は貫通穴２７を有し、貫通穴２７の内径はステイ素材２４の外径より大きく、ステイ素材２４の後端が電磁成形用金型２６の端面２８から所定長さ突出している。この状態でバンパーリインフォース２、ステイ素材２４及び電磁成形用金型２６を位置決めし、ステイ素材２４の中空内部に図示しない電磁成形用コイルを挿入し、該電磁成形用コイルに瞬間大電流を流し、前記ステイ素材の全長に対し電磁成形による拡管を行う。
【００３０】
この電磁成形によりステイ素材２４が拡径し、図１０に示すように、前端が穴２１の内周面に密着して拡開部２２が形成され、その後方部分が外径方向に張り出して張出部２３が形成され、さらにその後方部分は電磁成形用金型２６の貫通穴２７の内周面に打ち当たり、同時に後端部分が拡開し電磁成形用金型２６の端面（成形面）２８に打ち当たってフランジ１１が成形される。これによりステイ素材２４がバンパーリインフォース２に接合されるとともに、バンパーステイ３が成形される。必要に応じて、成形されたフランジ１１をプレス加工して、所望の形状に整形（例えば背面側（サイドメンバへの取付側）を平面化するなど）することもできる。
【００３１】
なお、この例では、接合性及び位置決め性の向上のため、ステイ素材２４の前端に浅いフランジ２５を形成したが、単に切断しただけのアルミニウム合金押出材をステイ素材として用いることもできる。また、フランジ１１を一体成形する代わりに、別体のものを電磁成形で接合することもできる（前記特開２００５−１５２９２０号公報参照）。
【００３２】
図１２は、図１０に示すバンパーリインフォースとバンパーステイの取付形態を得るための、別の電磁成形方法を説明する図である。
図１２に示すように、前端に小径部２９を有し、その後方側が径が変化する遷移領域を介して大径部３１となり、後端にフランジ１１が形成されたステイ素材２４が、穴２１の中に後方側から嵌め入れられている。ステイ素材２４の前記小径部２９が穴２１に嵌り、穴２１の下端付近から前記遷移領域が始まっている。このステイ素材２４は小径部２９と同径の円筒状のアルミニウム合金押出材からなり、大径部３１及び後端のフランジ１１は例えば電磁成形により同時成形することができる（例えば特開２００４−１８９０６２号公報参照）。
【００３３】
ステイ素材２４の穴２１から後方側に突出した部分（大径部３１及び前記遷移領域）の周囲が、分割金型からなる電磁成形用金型２６によりほぼ隙間なく囲繞され、フランジ１１が電磁成形用金型２６の端面２８に当接している。この状態でバンパーリインフォース２、ステイ素材２４及び電磁成形用金型２６を位置決めし、ステイ素材２４の中空内部に図示しない電磁成形用コイルを挿入し、該電磁成形用コイルに瞬間大電流を流し、前記ステイ素材の主として小径部２９及び前記遷移領域に対し電磁成形による拡管を行う。
【００３４】
この電磁成形によりステイ素材２４が拡径し、図１０に示すように、前端が穴２１の内周面に密着して拡開部２２が形成され、その後方部分が外径方向に張り出して張出部２３が形成される。これによりステイ素材２４がバンパーリインフォース２に接合されるとともに、バンパーステイ３が成形される。この例では、接合時の電磁成形では、ステイ素材２４の前方部分のみ拡管すればよいので、電磁成形による拡管の成形力を低減することができる。
なお、この例では、フランジ１１が一体成形されているが、別体のものを電磁成形で接合することもできる（前記特開２００５−１５２９２０号公報参照）。
【００３５】
以上説明したバンパー構造体では、バンパーリインフォース２を構成するアルミニウム合金中空押出材の断面形状を、前後壁４，５及び上下壁６，７からなる矩形としたが、本発明は種々の断面形状のアルミニウム合金中空押出材に適用することができる。図１３（ａ）〜（ｆ）は矩形の輪郭及び内リブを有する断面形状の例である。内リブを有する場合、潰し加工を行ったときに形成される縦壁部は前後壁４，５以外に内リブを含んだものとなる。前記縦壁部において前後壁４，５及び折り重なったリブ壁は相互に密着していることが望ましいが、リブ壁と前後壁４，５の接続部コーナーのフィレット厚みの影響やスプリングバックにより各壁間に隙間が形成されることがあり、また多少の隙間は許容される。前記縦壁部の厚みが、前後壁４，５の板厚及び折り重なったリブ壁の板厚の合計の１．１倍以下程度であれば、バンパー構造体において実際上問題は生じない。
このほか、中空断面の輪郭は図１３に示すような単純な矩形でなくてもよく、また、断面輪郭から突出する外リブを有していてもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１  バンパー構造体
２  バンパーリインフォース
３  バンパーステイ
４  前壁
５  後壁
６  上壁
７  下壁
１２  縦壁部
１３，１４  横壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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