(57)【要約】【課題】  成形接着方式であるにもかかわらず、胴体とエッジとの貼りずれが起こりにくく、振動板の寸法精度が良く、また、胴体全面にエッジ材がなく、よって振動板を軽量化でき、音質を良好とした電気音響変換器用振動板の製造方法およびその製造方法によって作製された電気音響変換器用振動板を提供する。【解決手段】  この発明は、金型上に、ダイアフラムリング、胴体、胴体上に被せられるカバー、エッジ材を順次セットする。胴体中央のドーム部にはカバーがあるため、直接エッジ材は乗ることはない。エッジ材を成形して前記胴体の外周に前記エッジ材からなるエッジを一体形成後、前記カバーを取り除くことを特徴とする。【選択図】  図１
2011055311.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型上に、ダイアフラムリング１、胴体２、胴体２上に被せられるカバー３、エッジ材４を順次セットし、成形して前記胴体２の外周端に前記エッジ材４からなるエッジ４ａを一体形成後、前記カバー３を取り除くことを特徴とする電気音響変換器用振動板の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法において、前記カバー３は磁性材料からなり、磁石で吸着して前記カバー３を取り除くことを特徴とする電気音響変換器用振動板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の製造方法によって作製されたことを特徴とする電気音響変換器用振動板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、音響を再生する電気音響変換器用振動板の製造方法およびその製造方法によって作製された電気音響変換器用振動板に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気音響変換器用振動板は、一般的に振動板本体である胴体と、その外周に設けられたエッジとを備え、胴体には磁気回路の磁気ギャップ内に置かれるボイスコイルが接続され、エッジ側はガスケットを介しフレームに取り付けられるなどして電気音響変換器が構成される。
【０００３】
上記胴体とエッジとを有するマイクロスピーカのような電気音響変換器用振動板の製造方法としては、図７〜図９に示すような貼合方式がある。
【０００４】
すなわち、図７において、Ａ”は下側の金型、１’はダイアフラムリング、４’はエッジ材で、金型Ａ’上にダイアフラムリング１’およびエッジ材４’を順次戴置し、上側の金型（図示せず）を介して成形し、図８に示すように、ダイアフラムリング１’とエッジ材４’とを一体化する。同図において、４ａ’は成形されたエッジ、１ａ’はガスケットである。
【０００５】
このエッジ４ａ’の内周部下面に、図９に示すように、別途作製された胴体２’の外周部２ｂ’の上面側を接着する。図１０は作製された振動板６’を示す。
【０００６】
このような貼合方式の先行例としては、例えば特開２００９−１０５１２号公報が存在する（段落００１９、００２５、図３等開示）。
【０００７】
これに対し、特開平７−１７０５９５号公報に示されるような成形接着方式がある。
【０００８】
また、図１１以降に、胴体前面にエッジ材料を貼り付けてしまう成形接着方式を示す。すなわち、この成形接着方式は、まず図１１に示すように、下側の金型Ａ’上に、ダイアフラムリング１’、胴体２’、エッジ材４’を順次積み重ねて戴置し、上側の金型（図示せず）を介して成形し振動板を製造するものである。
【０００９】
図１２は型から取り出した成形品であって胴体２’の上面全体にわたってエッジ材４’が積層され、かつ胴体２’の外周部にエッジ４ａ’が形成される。この段階では成形品の外周側にエッジ材４’が張り出している。
【００１０】
図１３は、成形品の外周に張り出した不要なエッジ材４’をカットして完成した振動板を示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００９−１０５１２号公報
【特許文献２】特開平７−１７０５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
図７〜図１０に示した貼合方式や特開２００９−１０５１２では、胴体２’とエッジ４ａ’とを別々に製造しておき、それらを貼り合せする工程を要し、製造工程が煩雑であり、また、各製造工程における部品加工の寸法公差があるため、工程が増えれば増えるほど最終的な振動板寸法公差が積み重なるために寸法精度は悪くなる、という課題があった。
【００１３】
図１１〜図１３に示した成形接着方式では下側の金型Ａ’の上方に各部材をセットした後、上側の金型をセットし、各部材を成形して一体化することができ、工数が簡易であって生産性が良いが、胴体前面の全体がエッジ材４’で覆われる。このため、エッジ材４’の重量により音圧の低下や音質劣化、高域の減衰（帯域が狭くなる）、トラシェント（音の立ち上がり）が悪くなるにつながる、という課題があった。
【００１４】
また、特開平７−１７０５９５の例えば図１に示すように、胴体径より小さい穴をエッジ材に開け、エッジ材の穴の周縁部分を胴体外周部に重ね成形接着する方法があるが、エッジ材は軟らかいために形状維持が難しい。このため、成形接着前にエッジ材を投入するときに変形を起こし易く、胴体とエッジとの貼りずれが起こり易いので、貼り代を大きく取る必要があった。また、セットする際、胴体に対する位置関係を出すのが難しく、製造が煩雑であった。
【００１５】
この発明は上記の課題を解決するために提案されたもので、その目的とするところは、成形接着方式であるにもかかわらず、胴体とエッジとの貼りずれが起こりにくく、振動板の寸法精度が良く、また、胴体全面にエッジ材がなく、よって振動板を軽量化でき、音質を良好とした電気音響変換器用振動板の製造方法およびその製造方法によって作製された電気音響変換器用振動板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１の発明は、金型上に、ダイアフラムリング１、胴体２、胴体２上に被せられるカバー３、エッジ材４を順次セットし、成形して前記胴体２の外周端に前記エッジ材４からなるエッジ４ａを一体形成後、前記カバー３を取り除くことを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１記載の電気音響変換器用振動板の製造方法において、前記カバー３は磁性材料からなり、磁石で吸着して前記カバー３を取り除くことを特徴とする。
請求項３の発明に係る電気音響変換器用振動板は、請求項１または２記載の製造方法によって作製されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
工程が簡略である成形接着方式を採用したことにより、工程で発生する組立交差が減少し、さらに金型Ａ上に置かれた胴体２にカバー３を被せて押えるようにしたので、位置ずれがなく、その上にエッジ４ａ形成用のエッジ材４を配し成形するため、胴体２とエッジ４ａとの貼りずれが起こりにくく、振動板の寸法精度が良く、寸法が安定する。これは歩留向上につながり、かつ更にマイクロスピーカの性能が向上する（ギャップが詰められる）。すなわち、コイルは振動板に支えられて、磁気回路のギャップの中に保持されており、本発明の成形方法により、振動板の寸法精度が良くなるために、ギャップに対するコイルの寸法精度（安定性）も良くなるので、ギャップを詰めることができ、よって磁気効率が向上し、マイクロスピーカの性能を向上させることができる。
【００１８】
胴体２に被せたカバー３上面にエッジ材４を乗せ、成形後、エッジ材４が乗ったカバー３を取り除くため、胴体２の全面にはエッジ材４はなく、エッジ材４の重量により音圧が低下したり、音質が劣化することはなく、振動板の軽量化が図れるので、特に小型のマイクロスピーカに適用するとその性能が向上（音圧アップ）し、好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施例の製造工程の説明図である。
【図２】同上の次工程であって金型によって成形している状態を示す説明図である。
【図３】更に次位の製造工程説明図であって、金型から取り出した成形品を示す。
【図４】同上の部分拡大説明図を示す。
【図５】成形体の胴体上部に設けられたカバーを取り除く状態を示す。
【図６】本発明の一実施例によって作製された振動板の縦断面図を示す。
【図７】貼合方式の従来例で、金型上にダイアフラムリング、エッジ材をセットする状態を示す。
【図８】成形された成形品を示す。
【図９】成形品に胴体を貼り合せる状態を示す。
【図１０】一体化された成形品と胴体とからなる、従来の貼合方式により完成された振動板を示す。
【図１１】成形接着方式の従来例で、金型上にダイアフラムリング、胴体、エッジ材をセットする状態を示す。
【図１２】金型から取り出した成形品を示す。
【図１３】完成した振動板を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面に沿って本発明の好ましい実施例を説明する。
【実施例１】
【００２１】
図１〜図６は本発明の一実施例を示す。
【００２２】
図１において、Ａは下側の金型、１はダイアフラムリングで外周部１ａはエッジとなる。２はほぼドーム状をなす振動板の胴体で、中央部の胴体ドーム部２ａとその外周においてやや上向きにフランジ状に張り出した胴体外周部２ｂを有する。３は胴体２とほぼ同形状をなし、胴体２より若干大に形成され、胴体２の上に被せられるほぼドーム状のカバーで、このカバー３は、ドーム部２ａ上に被せられるカバードーム部３ａと、その外周に形成された胴体２の外周部２ｂ上を覆うカバー外周部３ｂとを有する。４は屈曲自在なシート状のエッジ材である。
【００２３】
この場合、金型Ａの中央部ａおよび外周部ｂは胴体２とほぼ同形状に形成されている。また、外周部ｂの外側にはエッジ形成用の凸部ｃが形成され、さらにその外周部にはガスケット形成用の凹部ｄが形成されている。カバー３は好ましくは磁性材料にて形成される。
【００２４】
製造にあたっては、まず金型Ａ上に、上記ダイアフラムリング１、胴体２、カバー３およびエッジ材４等を順次積み重ね、図２に示すように、下側の金型Ａの上面の凹凸形状と下面が対応する形状に形成された上側の金型Ｂを被せる。
【００２５】
下側の金型Ａのドーム状をなす中央部ａに胴体２のドーム部２ａが位置し、その外周部２ｂは中央部ａ外側の外周部ｂに位置する。胴体２の上部にカバー３が位置する。胴体２の外周部２ｂの外周端はカバー３の外周部３ｂの外周端より僅かであるが外側に露出する。ダイアフラムリング１の外周部１ａは凹部ｄ内に収納され、それらの上面はエッジ材４により覆われる。
【００２６】
上記各部材を金型Ａ、Ｂを介し押圧、加熱して成形する。
【００２７】
図３は金型Ａ、Ｂから取り出した成形体を示す。図４はその部分拡大図を示す。
【００２８】
胴体２の上部にカバー３が位置し、カバー３の上部はエッジ材４で覆われ、かつカバー外周部３ｂより外側に露出した胴体２の外周端に成形されたエッジ材４からなるエッジ４ａが形成接着され、その外周外部にダイアフラムリング１の外周部１ａが成形されてなるガスケット１ａ’が接着され、これら部材は一体化されている。
【００２９】
この場合、胴体２の上部にカバー３があるため、胴体２の上部全面はエッジ材４で覆われることはない。
【００３０】
エッジ材４の形状は各部材を覆うようにするため、大きいので、成形品の外側にはみだした余剰部分４ｂがある。このため、図４において、外側矢印６ａの部分で切断し、余剰部分４ｂを除去する。また、内側矢印６ｂの部分でも切断し、カバー３の上面を覆ったエッジ材４とエッジ４ａとを分離する。切断手段としてはレーザー、ヒートカット等が用いられる。
【００３１】
次に、図５に示すように、吸着手段５をカバー３の上方に位置させ、それを上動させ、カバー３およびその上面に被覆されたエッジ材４を胴体２から取り除く。カバー３が磁性材料製であれば吸着手段５として磁石を用いれば良い。なお、吸引によってカバー３等を吸い付けて吸着し取り除くことも可能である。この場合、カバー３は必ずしも磁性材料製でなくても良い。
【００３２】
図６は作製された振動板６の縦断面を示す。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
この発明は、スピーカやマイクロホンのような電気音響変換器に適用される振動板の製造方法およびその振動板である。特に、携帯電話などに使用される、いわゆるマイクロスピーカに用いると好適である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ      下側の金型
Ｂ      上側の金型
１      ダイアフラムリング
１ａ    外周部
２      胴体
２ａ    胴体ドーム部
２ｂ    胴体外周部
３      カバー
３ａ    カバードーム部
３ｂ    カバー外周部
４      エッジ材
５      吸着手段
６      振動板
【図１】
2011055311.tif 000003
【図２】
2011055311.tif 000004
【図３】
2011055311.tif 000005
【図４】
2011055311.tif 000006
【図５】
2011055311.tif 000007
【図６】
2011055311.tif 000008
【図７】
2011055311.tif 000009
【図８】
2011055311.tif 000010
【図９】
2011055311.tif 000011
【図１０】
2011055311.tif 000012
【図１１】
2011055311.tif 000013
【図１２】
2011055311.tif 000014
【図１３】
2011055311.tif 000015