(57)【要約】【課題】その製造過程で磁性コア同士をプレス加工等することがなく、さらには、コイル用のボビンがギャップ層と同時に絶縁樹脂体にて一体に成形されることから、品質に優れ、製造効率性と歩留まり性に優れたリアクトルと、その製造方法を提供する。【解決手段】２つの平面視がＵ型の磁性コア１，１と、方形の磁性コア２，２と、該磁性コア１，２間に介層されたギャップ層４と、からなる、リアクトルコアと、磁性コア１，２の外周およびギャップ層４に形成された、接着性を有する絶縁樹脂材から一体成形されてなる絶縁樹脂体３，４と、からなり、絶縁樹脂体３の一部が、その周囲にコイル５が形成されるコイルボビン３’となっている。【選択図】図１
2011086801.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、
前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に形成された、接着性を有する絶縁樹脂材から一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、
前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっている、リアクトル。
【請求項２】
少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、
前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっており、
前記磁性コアのギャップ層に対向する側面に突起が形成され、該突起と係合する凹溝を有する絶縁紙が該側面に取り付けられ、対向する絶縁紙間に前記絶縁樹脂体が形成されている、リアクトル。
【請求項３】
少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、
前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっており、
対向する前記磁性コアのギャップ層に対向する側面のそれぞれに、接着性を有する絶縁紙が取り付けられ、対向する絶縁紙間に前記絶縁樹脂体が形成されている、リアクトル。
【請求項４】
２つの前記Ｕ型の磁性コアの間に、１以上の平面視が方形の磁性コアが介層され、Ｕ型の磁性コアと方形の磁性コアの間に前記ギャップ層が介層されている、請求項１〜３のいずれかに記載のリアクトル。
【請求項５】
少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保した姿勢で該磁性コアの姿勢を保持する第１の工程、
前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に接着性を有する樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなる、リアクトルの製造方法。
【請求項６】
少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保させ、かつ、該磁性コアのギャップ層に対向する側面に接着性を有する絶縁紙を固定した姿勢を保持する第１の工程、
前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなる、リアクトルの製造方法。
【請求項７】
少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保させ、かつ、該磁性コアのギャップ層に対向する側面に設けられた突起にこれと係合する凹溝を有する絶縁紙を嵌めて固定した姿勢を保持する第１の工程、
前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなる、リアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気自動車やハイブリッド車等に搭載されるリアクトルとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電力変換回路のリアクトルは、一般に平面視が略横長環状のリアクトルコアの２つの長手部にコイルが形成された姿勢でハウジング（ケース）内に収容されている。このリアクトルコアは複数の電磁鋼板の積層体もしくは圧粉磁心からなる分割コアから構成されており、各分割コア間にはたとえば非磁性素材のギャップ板や絶縁紙等が介装されており、ギャップ板等とコアは接着剤にて接着固定されてリアクトルコアが形成されている。
【０００３】
このハウジングの下面（底面）には放熱板（ヒートシンク）が設けてあり、さらにその下方には冷却水やエアを還流させる冷却器が設けられており、コイルに通電した際の発熱を該コイルまたはリアクトルコアからこの放熱板を介し、冷却器を介してクーリングしながら外部へ逃がす構造が一般的である。ここで、ハウジングとハウジング内に収容されたリアクトルコアの間にはモールドされた封止樹脂体が形成されており、コイルまたはリアクトルコアからの熱はこの封止樹脂体を介して放熱板に伝熱される。
【０００４】
従来のリアクトルにおいては、上記コイルとリアクトルコアとの間に樹脂製のボビンや絶縁紙等を介在させることで双方の接触を防止するとともに、放熱性をも担保していた。このボビンを介在させる形態や絶縁紙を介在させる形態では、それらを別途製作する工程と、たとえばＵ型コアにそれらを設置する工程が製造工程に含まれているが、特にボビン製作工程では、専用の射出成形型を用意する必要があり、これらを製作するために材料コストや製造コストが嵩んでしまうという問題があった。
【０００５】
また、絶縁紙はコアの外周に挿入する必要があるが、ボビンに比してその位置決めが困難であり、その寸法精度が出難いという課題も有していた。
【０００６】
この絶縁紙が挿入される形態に関してさらに言及するに、コア間のギャップに絶縁紙（絶縁シート）が挿入される構造においては、該絶縁紙を介層させた姿勢で熱圧着をおこなうことで、その両側のコア同士の接合が図られている。したがって、たとえばコアが圧粉磁心からなる場合においては、その強度が比較的低いことから、この熱圧着時の圧力によって当該コアにクラックが生じるという危険性もある。
【０００７】
また、絶縁紙自体はせいぜい１０ＭＰａ程度の強度しか有しておらず、たとえばリアクトルが搭載された車両が過酷な使用環境下にある場合には、絶縁紙の母材破壊が懸念され、この母材破壊により、リアクトルのギャップ長が変化することで磁気特性の低下に至り得る。この問題に対処するべく、ギャップ間に絶縁紙を介層する場合において、可及的に薄い絶縁紙を介層させようとすると、今度は所望のギャップ長を満たし難くなるという別の課題が生じてくる。
【０００８】
以上のことから、ボビンや絶縁紙(シート)をギャップへ適用する際には、それらの製作やコアへの設置に手間と費用を要し、製造効率の低下を招くこと、ギャップに介層された絶縁紙のみでコア間の絶縁を図り、所望のギャップ長（磁路長に直結する）を確保する際には、絶縁紙母材の強度の問題を解消する必要があり、さらには、ギャップ長の変化による磁気特性低下の問題を解消する必要がある。なお、分割コア同士をスペーサを介して接着し、樹脂製のボビンをコア周りに形成してなるリアクトルが特許文献１に開示されているが、このリアクトルにおいては、スペーサとコア材を接着して双方を一体にすることから、この接着時に付加される圧力により、上記と同様に該コア材の破損等の課題が懸念されるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−７８２１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、リアクトルを構成するコア間のギャップに絶縁紙を介層したり、別途形成されたボビンを用いてコイルが形成される際の課題である、材料コストや製造コストが嵩むこと、絶縁紙等のギャップへの設置の困難性、絶縁材自体の強度の問題とその劣化もしくは損傷に起因するギャップ長変化の問題、コア材と絶縁材との一体化の際に付与される圧力による該コア材の破損の問題など、といった課題のすべてを、効果的に解消することのできるリアクトルと、その製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成すべく、本発明によるリアクトルは、少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に形成された、接着性を有する絶縁樹脂材から一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっているものである。
【００１２】
ここで、本発明のリアクトルは、磁性を有する２つのＵ型コアがギャップ層を介して接合された形態や、２つのＵ型コア間に１または２以上の平面視が方形（Ｉ型コアともいい、平面視が正方形のものや矩形のものなど）が同様にギャップ層を介して接合された形態などがある。さらに、本発明のリアクトルはハウジング（もしくはケース）のない構造（ケースレス）をはじめ、リアクトルコアがアルミニウムまたはそのアルミ合金などからなるハウジング内に収容され、該リアクトルコアとハウジング内に絶縁樹脂体が形成されたもののすべての形態を包含するものである。
【００１３】
ここで、磁性コアは、珪素鋼板を積層してなる積層体から形成してもよく、軟磁性金属粉末または軟磁性金属粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末を加圧成形してなる圧粉磁心から形成してもよい。なお、この軟磁性金属粉末としては、鉄、鉄−シリコン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコン系合金などを用いることができる。軟磁性金属酸化物粉末としては、マンガン系、ニッケル系、マグネシウム系などのフェライトを用いることができる。
【００１４】
本発明のリアクトルは、絶縁樹脂体がギャップ層と磁性コアの周囲の双方に一体成形されたものであり、この一体成形された絶縁樹脂体により、所望の磁路長の確保と、磁性コアの補強や防錆のすべてが図られるものである。
【００１５】
また、この絶縁樹脂体は接着性を有する樹脂から成形されるものであり、その樹脂素材は特に限定されるものでないものの、たとえば、接着性を有するエポキシ樹脂、シリコーン樹脂（変成シリコーンを含む）、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などのいずれか一種、もしくはこれらを混合した素材を適用できる。また、これら接着性を有する樹脂と、接着性を有しない素材、たとえば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などを混合した素材であってもよい。さらに、これらの樹脂素材に、ガラス繊維などの無機フィラーを含有した素材を適用し、ギャップ層の強度を一層高める方策を講じてもよい。
【００１６】
このように接着性の樹脂材からなる絶縁樹脂体にてギャップ層を形成することで、該絶縁樹脂体と磁性コアとの接着性が良好となり、従来構造のリアクトルのごとく、リアクトル形成時に磁性コアとギャップ層形成部材とをプレス加工等する必要性がなくなる。そのため、このプレス加工時に問題となっていた磁性コアの損傷、これに起因する歩留まりの低下、といった問題も効果的に解消される。
【００１７】
さらに、一体成形される絶縁樹脂体が磁性コアの外周にも形成され、この一部が絶縁性のコイルボビンにもなることで、従来構造のリアクトルのごとく、ボビンを別体に成形し、これを磁性コア周りに設置する際の加工手間、組み付け手間、材料コスト増等の全ての課題を解消することに繋がる。
【００１８】
また、本発明によるリアクトルの他の実施の形態は、少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっており、前記磁性コアのギャップ層に対向する側面に突起が形成され、該突起と係合する凹溝を有する絶縁紙が該側面に取り付けられ、対向する絶縁紙間に前記絶縁樹脂体が形成されているものである。
【００１９】
この実施の形態のリアクトルは、ギャップ層を絶縁紙と絶縁樹脂体とで構成するものであり、そのための具体的な構成として、磁性コアのギャップ層に対向する側面に突起を形成しておき、該突起と係合する凹溝を有する絶縁紙を該側面に装着し、たとえば対向する絶縁紙間に絶縁樹脂体が形成されるものである。
【００２０】
この形態では、ギャップ層内に注入される樹脂の樹脂圧で絶縁紙を磁性コア側に押圧しながらギャップ層全体が形成されることで、製造過程で磁性コアに過度の加圧力が付与されることが防止できる。さらに、一方の突起と他方の凹溝とが係合する係合構造にて磁性コアと絶縁紙が密着されるため、双方の密着姿勢の確保が保障される。特に、リアクトル駆動時のコイル発熱に起因して、各部材が膨張や収縮等の変形を繰り返す際にも、磁性コアおよび絶縁紙相互の密着姿勢がこの係合構造にて保障されることから、リアクトルの磁気特性の保障にも繋がるものである。
【００２１】
また、本発明によるリアクトルのさらに他の実施の形態は、少なくとも、２つの平面視がＵ型の磁性コアと、該磁性コア間に介層されたギャップ層と、からなる、リアクトルコアと、前記磁性コアの外周および前記ギャップ層に一体成形されてなる絶縁樹脂体と、からなり、前記絶縁樹脂体の一部が、その周囲にコイルが形成されるコイルボビンとなっており、対向する前記磁性コアのギャップ層に対向する側面のそれぞれに、接着性を有する絶縁紙が取り付けられ、対向する絶縁紙間に前記絶縁樹脂体が形成されているものである。
【００２２】
この実施の形態のリアクトルは、接着性を有する絶縁紙が磁性コアのギャップ層に対向する側面に取り付けられたものであり、したがって、上記のごとき係合構造がない場合でも、双方の密着姿勢を確保することができる。
【００２３】
なお、この「接着性を有する絶縁紙」とは、たとえば接着性を有するエポキシ樹脂やシリコーン樹脂などから形成された絶縁紙のほかに、接着性を有しない適宜の素材からなる絶縁紙とその一方側にエポキシ樹脂等からなる接着層を設けたラミネート構造の絶縁紙など、の双方を包含するものである。
【００２４】
また、本発明によるリアクトルの製造方法は、少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保した姿勢で該磁性コアの姿勢を保持する第１の工程、前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に接着性を有する樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなるものである。
【００２５】
絶縁樹脂体を成形するための成形型に設けられたインジェクションが、該成形型内に載置された磁性コア間のギャップ層形成部位に位置していることにより、注入樹脂はこのギャップ層に直接的に提供され、たとえばこのギャップ層の中央部位から両サイドの磁性コアに対して樹脂が加圧するようにして充填され、さらに、磁性コア周囲（のキャビティ）にも注入樹脂が提供されて、ギャップ層および磁性コア周囲に絶縁樹脂体が成形されることとなる。
【００２６】
この製造方法を適用すれば、従来の製造方法のごとく、ギャップ層形成部材を磁性コア間に介層させ、次いで磁性コア同士をプレス加工等する工程が完全に廃されることで、このプレス加工過程で磁性コアを損傷させるといった危険性は完全に解消される。
【００２７】
また、本発明によるリアクトルの製造方法の他の実施の形態は、少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保させ、かつ、該磁性コアのギャップ層に対向する側面に接着性を有する絶縁紙を固定した姿勢を保持する第１の工程、前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなるものである。
【００２８】
さらに、本発明によるリアクトルの製造方法の他の実施の形態は、少なくとも２つの平面視がＵ型の磁性コアを用意し、成形型内において、２つの該磁性コアの間に形成されるべきギャップ層の厚みを確保させ、かつ、該磁性コアのギャップ層に対向する側面に設けられた突起にこれと係合する凹溝を有する絶縁紙を嵌めて固定した姿勢を保持する第１の工程、前記成形型のうち、収容された磁性コア間の前記ギャップ層に対応する位置にインジェクションが設けてあり、該インジェクションを介して、前記磁性コアの外周と前記ギャップ層に樹脂を射出成形して絶縁樹脂体を一体成形する第２の工程、からなるものである。
【００２９】
これらの実施の形態の製造方法はいずれも、ギャップ層に既述するような接着性を有する絶縁紙を介層させ、もしくは磁性コアに形成された突起に絶縁紙に形成された凹溝を係合させながら該絶縁紙を介層させ、ギャップ層と磁性コア周囲に絶縁樹脂体を形成するリアクトルの製造方法に関するものである。
【００３０】
ギャップ層に対応する位置にあるインジェクションから樹脂が注入され、この樹脂の注入圧によって、磁性コア側面に配された絶縁紙が該磁性コア側に押圧されることで、絶縁紙と磁性コア双方の確実な密着性が保障される。
【００３１】
これらの製造方法によっても、ギャップ層形成部材を磁性コア間に介層させ、次いで磁性コア同士をプレス加工等する工程を完全に廃することができ、磁性コアへの損傷の危険性を効果的に解消できる。
【発明の効果】
【００３２】
以上の説明から理解できるように、本発明のリアクトルとその製造方法によれば、その製造過程で磁性コア同士をプレス加工等することがなく、さらには、コイル用のボビンがギャップ層と同時に絶縁樹脂体にて一体に成形されることから、品質に優れ、製造効率性と歩留まり性に優れたリアクトルとなる。また、ギャップ層に絶縁紙が介層される形態、ギャップ層に絶縁紙が介層されない形態、のいずれの形態であっても、ギャップ層形成部材と磁性コアとの密着性（接着性）に優れたリアクトルとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明のリアクトルの一実施の形態を示した横断面図である。
【図２】本発明のリアクトルの他の実施の形態を示した横断面図である。
【図３】（ａ）は本発明のリアクトルのさらに他の実施の形態を示した横断面図であり、（ｂ）は磁性コアと絶縁紙との係合前の状態を説明した模式図である。
【図４】本発明のリアクトルの製造方法を説明した縦断面図である。
【図５】図４に続いて、本発明のリアクトルの製造方法を説明した縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、図示例では、２つの平面視がＵ型の磁性コアのコア端部間に１つの（全体で２つの）平面視が方形の磁性コアが配されたリアクトルを示しているが、これ以外の形態、たとえば、２つのＵ型の磁性コアのみからなるリアクトル、２つのＵ型の磁性コアの端部間に２つ以上の（全体で４つ以上の）平面視が方形の磁性コアが配されたリアクトルなどであってもよいことは勿論のことである。さらに、図示するリアクトルの下方にヒートシンクが配された形態、さらにその下方に冷却媒体が還流する冷却器が配された形態などであってもよく、これらがアルミニウムやその合金等からなるケース内に収容されている形態であってもよい。
【００３５】
図１〜図３はそれぞれ、本発明のリアクトルの実施の形態を示した横断面図である。
まず、図１で示すリアクトル１０は、平面視がＵ型の２つの磁性コア１，１の端部間に平面視が方形の磁性コア２，２が配され、磁性コア１，２間のギャップ層と磁性コア１，２の周囲に絶縁樹脂体４，３が一体成形されたものである。
【００３６】
そして、磁性コア１，２の外周の一部の領域であって、コイル５が形成される領域の絶縁樹脂体３’はボビンを成している。すなわち、このリアクトル１０では、コイル５と磁性コア１，２との間の絶縁を図るボビン３’、ギャップ層４、磁性コア１，２の外周を覆ってリアクトル全体の強度を高めるための皮膜（絶縁樹脂体３）、のすべてが、同素材の樹脂を使用し、射出成形等で一体に成形されたものである。
【００３７】
ここで、Ｕ型の磁性コア１、方形の磁性コア２はいずれも、電磁鋼板を積層してなる積層体から形成されてもよく、軟磁性金属粉末または軟磁性金属酸化物粉末が樹脂バインダーで被覆された磁性粉末を加圧成形してなる圧粉磁心から形成されてもよい。なお、この軟磁性金属粉末としては、鉄、鉄−シリコン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコン系合金などを用いることができる。
【００３８】
また、絶縁樹脂体３，３’,４の樹脂素材としては、接着性を有するエポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などのいずれか一種、もしくはこれらを混合した素材、これら接着性を有する樹脂と、接着性を有しない素材である、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などを混合した素材、さらには、これらの樹脂素材に、ガラス繊維などの無機フィラーを含有した素材などを適用できる。
【００３９】
使用される樹脂が接着性を有していることで、リアクトル駆動時に磁性コア１，２やギャップ層４等が熱変形した際の相互の密着性を担保することができ、初期のリアクトルの磁気特性を保障することができる。
【００４０】
次に、図２で示すリアクトル１０Ａは、磁性コア１，２の側面に接着固定された絶縁紙６，６と、これらの絶縁紙６，６間に形成された絶縁樹脂体４’と、からギャップ層４Ａが形成されたものである。
【００４１】
絶縁紙６と磁性コア１，２の側面との強固な密着性を担保するべく、この絶縁紙６は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等から形成されるのがよい。また、非接着性の樹脂からなる層と、エポキシ樹脂等から形成された接着層と、のラミネート構造を呈する絶縁紙であってもよい。
【００４２】
また、図３で示すリアクトル１０Ｂは、図２と同様にギャップ層の構成部材として絶縁紙を適用するものであるが、ギャップ層４Ｂを構成する絶縁紙６Ａは凹溝６Ａａを有しており（図３ｂ参照）、一方で、磁性コア１のギャップ層に対向する側面にはこの凹溝６Ａａと係合する突起１１が形成されており、これらが嵌め合いされて係合構造を成し、これをギャップ層４Ｂの内側の絶縁樹脂体４’が押圧することで、絶縁紙６Ａと磁性コア１との間の密着性に優れたリアクトルである。なお、平面視方形の磁性コア２の側面にも同様の突起２１が形成されており、これに絶縁紙６Ａの凹溝６Ａａが係合している。
【００４３】
次に、図４，５に基づいて、図３で示すリアクトル１０Ｂの製造方法を概説する。
まず、固定型Ｋ１と可動型Ｋ２からなる成形型のキャビティ内に、Ｕ型の磁性コア１、方形の磁性コア２を、ギャップ層形成用の隙間を確保した姿勢で載置する。
【００４４】
ここで、固定型Ｋ１の側面、底面に設けられた複数のディンプルＫ１ａにて磁性コア１，２を位置決めすることで、図３で示すように、磁性コア１，２の周囲の絶縁樹脂体３を成形するためのキャビティＣ１と、ギャップ層４Ｂを構成する絶縁樹脂体４’を成形するためのキャビティＣ２と、を精度よく画成することができ、絶縁樹脂体３，３’、４’の所望の厚みを保障することができる。
【００４５】
可動型Ｋ２には、樹脂を注入するためのインジェクションの主管Ｋ２ａと、これから枝分かれした複数の枝管Ｋ２ａ’と、が設けてあり、このインジェクションの枝管Ｋ２ａ’がキャビティに臨む位置は、形成されたキャビティＣ２に対応するように調整されている。
【００４６】
成形型を型閉めし、図５で示すように、主管Ｋ２ａを介し（Ｘ１方向）、枝管Ｋ２ａ’を介して（Ｘ２方向）、樹脂Ｊが成形型内に注入される(射出成形)。
【００４７】
注入された樹脂Ｊは、キャビティＣ１内に提供されながら、キャビティＣ２内を閉塞していき、この過程で、磁性コア１，２に係合された絶縁紙６Ａ，６ＡをキャビティＣ２の内側から押圧する（Ｘ３方向）。すなわち、この注入樹脂による押圧によってギャップ層構成部材と磁性コアとの接合が図られるものであり、従来の製造方法のごとく、磁性コアとギャップ層構成部材との間のプレス加工等を廃することができる。
【００４８】
絶縁紙６Ａに作用する樹脂Ｊの押圧力により、絶縁紙６Ａと磁性コア１，２との密着性が図られ、この姿勢で樹脂Ｊが硬化して絶縁樹脂体４’を形成することで、絶縁紙と磁性コアとの間の密着性に優れたリアクトルを製造することができる。
【００４９】
なお、図１で示すリアクトル１０を製造する際には、注入される樹脂Ｊとして、接着性を有するエポキシ樹脂、シリコーン樹脂等が使用されるのがよいことは上記の通りである。また、製造方法における一実施例として、注入樹脂の温度が３００℃、注入圧が７０ＭＰａ、成形型（金型）の温度が１３０℃といった製造条件を挙げることができる。
【００５０】
また、図示を省略するが、磁性コア１，２のギャップ層に対向する側面に、シランカップリング材のように、−ＯＨ基を含んだ表面処理を実施する等により、磁性コアと絶縁紙との間の密着性のより一層の向上を図ってもよい。
【００５１】
図１〜３で示すリアクトル１０，１０Ａ，１０Ｂ、図４，５で示すリアクトルの製造方法によれば、その製造過程で磁性コア同士をプレス加工等することがなく、さらには、コイル用のボビンがギャップ層と同時に絶縁樹脂体にて一体に成形されることから、品質に優れたリアクトルを、良好な製造効率性と歩留まり性のもとで製造することが可能となる。
【００５２】
また、ギャップ層に絶縁紙が介層される形態、ギャップ層に絶縁紙が介層されない形態、のいずれの形態であっても、ギャップ層形成部材と磁性コアとの密着性（接着性）に優れたリアクトルとなるものである。
【００５３】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５４】
１…Ｕ型の磁性コア、１１…突起、２…方形の磁性コア、３…絶縁樹脂体、３’…ボビン（絶縁樹脂体）、４，４Ａ，４Ｂ，４’…ギャップ層（絶縁樹脂体）、５…コイル、６，６Ａ…絶縁紙、６Ａａ…凹溝、１０，１０Ａ，１０Ｂ…リアクトル、Ｋ１…固定型、Ｋ２…可動型、Ｋ２ａ…インジェクションの主管、Ｋ２ａ’…インジェクションの枝管、Ｃ１…磁性コアの外皮膜形成用のキャビティ、Ｃ２…ギャップ層用のキャビティ、Ｊ…樹脂
【図１】
2011086801.tif 000003
【図２】
2011086801.tif 000004
【図３】
2011086801.tif 000005
【図４】
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【図５】
2011086801.tif 000007