(57)【要約】【課題】厚手の鋼板を用いて円筒絞り成形を行う際に、環状の切れ端の発生と成形品の円周方向高さに大きな差を発生させない絞り成形方法を提供する。【解決手段】板厚が5mm以上の円板状の被加工材３をダイス１とブランクホルダー２により固定し、パンチ４を押込んで円筒絞り成形を行う際に、ダイス１２とブランクホルダーの間に被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の厚さのディスタンスブロック５を挟んだ状態で成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う円筒絞り成形方法であって、
成形の初期段階では前記ブランクホルダーに荷重を掛けて、前記ブランクホルダーと前記ダイスの間で被加工材を保持する第１の成形工程と、
前記第１の成形工程後、前記ダイスとブランクホルダーの間に、前記被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の隙間を形成して前記被加工材が前記ブランクホルダーとダイスの間をすり抜けさせる第２の成形工程と、
からなることを特徴とする円筒絞り成形方法。
【請求項２】
板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う際に、ダイスとブランクホルダーの間に被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の厚さのディスタンスブロックを挟んだ状態で成形することを特徴とする円筒絞り成形法。
【請求項３】
板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う際に、被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の高さの突起を設けたダイスあるいはブランクホルダーを用いて成形することを特徴とする円筒絞り成形法。
【請求項４】
前記絞り成形と併せて、しごき加工が行われることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の円筒絞り成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板厚が比較的大きい鋼板の円筒絞り成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車部品や家電部品等の製造分野では、鋼板のプレス成形が行われており、中でも円筒状の底付き容器を製造する方法として、絞り成形が多く用いられている。
【０００３】
底付き円筒容器の絞り成形方法は、図５に示すように、ダイス1とブランクホルダー２により固定された被加工材３にパンチ4を押込んで成形するものである。
【０００４】
近年、自動車用部品分野を中心に、棒鋼を用いた熱間鍛造及び冷間鍛造や鋳造により製造されていた比較的板厚の大きい円筒状の底付き容器が、厚手の鋼板を用いて絞り成形方法にて製造されつつあり、コストダウンに寄与している。
【０００５】
しかしながら、厚手の鋼板を用いて絞り成形を行うと端面が破断し、環状の切れ端が発生するという問題がある。これまで、絞り成形に関しては種々の提案が行われているが、薄い鋼板を対象としたものが多く、端面ではなく内部での割れを防止するためのものが多く、例えば、ブランクホルダーとダイスの間に複数のディスタンスブロックを装着し、ディスタンスブロックを振動させて摩擦を低減し、割れを防止する方法が提案されている（特許文献１）。しかし、端面に発生する割れを防止する方法はなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開2004-261826公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、厚手の鋼板を用いて絞り成形を行う際に、環状の切れ端の発生を防止する成形法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、板厚が３ｍｍ〜１１ｍｍの円板状の鋼板を用い、絞り成形により底付き円筒容器の成形を行った結果、表1に示すように板厚が５ｍｍ以上になると、端面に環状の切れ端が発生することを突き止めた。
【０００９】
【表１】
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【００１０】
これは、以下の理由による。図６（ａ）に示すように、被加工材（鋼板）３の板厚が厚くなると、被加工材３がブランクホルダー２とダイス１の間をすり抜ける前に、ダイス肩Ｒでの曲げ変形により、成形されることで円筒容器の内表面となる内表面側のメタルは伸ばされ、かつブランクホルダー２との接触で生じる摩擦力により絞り方向とは逆方向に引っ張られ、突起３ａが形成される。さらに図６（ｂ）〜（ｃ）へと成形が進むと、被加工材３の端部がブランクホルダー２とダイス１の間で押しつぶされ、Ｖ字形状になり、その先端は割れやすい状態になる。成形の最終段階(図６（ｄ）)で、薄くなった端部がパンチ４とブランクホルダー２により保持された状態でパンチ４により引っ張られ、Ｖ字形状の先端部で破断するためである。
【００１１】
環状の切れ端の発生を防止するためには、ブランクホルダーを用いなければ良いが、その方法では成形の初期段階で被加工材の芯ずれが大きくなり、図７に示すように成形品の円周方向の高さばらつきが大きくなる。
【００１２】
図７中の高さばらつきは、高さの最大値から最小値を引いたものである。円周方向の高さばらつきが大きくなると、製品を得るための切削代が大きくなり、切削に要する時間が長くなり、かつ材料歩留りも低下する。成形品の高さの円周方向ばらつきは1mm以下にすることが望ましい。
【００１３】
そこで、本発明者らは鋭意検討を行った結果、成形の初期段階ではブランクホルダーに荷重を掛けて、ブランクホルダーとダイスの間で被加工材を保持し、芯ずれを防止するとともに、被加工材がブランクホルダーとダイスの間をすり抜ける際には上述したメカニズムより発生する割れを防止するため、ブランクホルダーとダイスの間に強制的に隙間を作ることを発想した。
【００１４】
ブランクホルダーとダイスの間に被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の厚さのディスタンスブロックを挟みこむことでそれが可能になる。ディスタンスブロックの厚さを被加工材の0.5倍以上にした理由は、0.5倍未満では被加工材がブランクホルダーとダイスの間をすり抜ける際に、上述した破断を防止できないためである。
【００１５】
ディスタンスブロック５の厚さを被加工材の0.9倍以下にした理由は、被加工材の弾性変形等を考慮すると0.9倍超では成形中に被加工材に十分な荷重が加わらなく、芯ずれが発生するためである。
【００１６】
また、ディスタンスブロックの形状は限定されるものではなく、円環状でも良く、ブロック状のものでも良い。
【００１７】
さらに、ブランクホルダーあるいはダイスの被加工材と接触しない位置に、被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の突起を設けてもよい。突起の形状も限定されなく、円環状でもよく、ブロック状のものでも良い。
【００１８】
上記課題を解決する本発明の第１の絞り成形方法は、板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う円筒絞り成形方法であって、成形の初期段階では前記ブランクホルダーに荷重を掛けて、前記ブランクホルダーと前記ダイスの間で被加工材を保持する第１の成形工程と、前記第１の成形工程後、前記ダイスとブランクホルダーの間に、前記被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の隙間を形成して前記被加工材が前記ブランクホルダーとダイスの間をすり抜けさせる第２の成形工程と、
からなることを特徴とする。
【００１９】
上記課題を解決する本発明の第２の絞り成形方法は、板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う際に、ダイスとブランクホルダーの間に被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の厚さのディスタンスブロックを挟んだ状態で成形することを特徴とする。
【００２０】
上記課題を解決する本発明の第３の絞り成形方法は、板厚が5mm以上の円板状の被加工材をダイスとブランクホルダーにより固定し、パンチを押込んで円筒絞り成形を行う際に、被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の突起を設けたダイスあるいはブランクホルダーを用いて成形することを特徴とする。
【００２１】
上記課題を解決する本発明の第４の絞り成形方法は、上記したいずれかの絞り成形方法において、前記絞り成形と併せて、しごき加工が行われることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
厚手の鋼板を用いて絞り成形を行う際に、環状の切れ端の発生を防止する成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明による円筒絞り成形方法を有効に実施できる成形機の一実施形態を示す概略図。
【図２】本発明の実施例に用いられたタイプＰ１のパンチの断面図。
【図３】（a）は本発明の実施例に用いられたＤ１、Ｄ３、Ｄ４タイプのダイスの断面図、（ｂ）は本発明の実施例に用いられたＤ２、Ｄ５、Ｄ６タイプのダイスの断面図。
【図４】（ａ）は本発明の実施例に用いられたＢ１タイプのブランクホルダーの断面図、（ｂ）は本発明の実施例に用いられたＢ２タイプのブランクホルダーの断面図。
【図５】従来の絞り成形機の断面図。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は環状の切れ端の発生機構を示す図(断面図)。
【図７】ブランクホルダー有無による高さばらつきの差を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
図１は本発明による円筒絞り成形方法を有効に実施できる成形機の一実施形態を示す概略図である。
【００２５】
本実施形態の成形機は、ダイス１とブランクホルダー２との間にディスタンスブロック５を配置している。ディスタンスブロック５の形状は特に限定されるものではなく、例えば円環状のものでも、あるいはブロック状のものでも良い。
【００２６】
ディスタンスブロック５の厚み（Ｈ３）は、被加工材である鋼板３の板厚（ｔ）の0.5倍以上0.9倍以下としている。
【００２７】
本実施形態の成形機による底付き円筒容器の成形は、成形の初期段階ではブランクホルダー２に荷重を掛けて、ブランクホルダー２とダイス１の間で被加工材である鋼板３を保持し、芯ずれを防止する。さらに成形を進め、鋼板３がブランクホルダー３とダイス１の間をすり抜ける際には、ブランクホルダー２がディスタンスブロック５に当接し、ブランクホルダー２の降下が停止する。
【００２８】
すなわち、ブランクホルダー２とダイス１の間に鋼板３の板厚（ｔ）の0.5倍以上0.9倍以下の厚さのディスタンスブロック５を挟みこむことで、ブランクホルダー２とダイス１の間に強制的に隙間（0.5ｔ〜0.9ｔ）を形成する。
【００２９】
ディスタンスブロックの厚さを被加工材である鋼板３の板厚（ｔ）の0.5倍以上にした理由は、0.5倍未満では被加工材である鋼板３がブランクホルダー２とダイス１の間をすり抜ける際に、上述した破断を防止できないためである。
【００３０】
ディスタンスブロック５の厚さを被加工材である鋼板３の板厚（ｔ）の0.9倍以下にした理由は、被加工材である鋼板３の弾性変形等を考慮すると0.9倍超では成形中に被加工材である鋼板３に十分な荷重が加わらなく、芯ずれが発生するためである。
【００３１】
本実施形態においては、ブランクホルダー２とダイス１の間に強制的に隙間（0.5ｔ〜0.9ｔ）を形成するために、ディスタンスブロック５を配置しているが、例えば図３（ｂ）に示すように、上面に高さＨ１（0.5ｔ〜0.9ｔ）の円環状あるいはブロック状の突起１１ａを設けたダイス１１と、図４（ａ）に示す下面が平坦なブランクホルダー２１との組み合わせ、あるいは、例えば図３（ａ）に示す上端面が平坦なダイス１と図４（ｂ）に示すように、下端面に高さＨ２（0.5ｔ〜0.9ｔ）の円環状あるいはブロック状の突起２１ａを設けたブランクホルダー２１との組み合わせとしても良い。この場合、突起１１ａ、２１ａは被加工材３と接触しない位置に設けても良い。
【００３２】
なお、ディスタンスブロックの形状は限定されるものではなく、円環状でも良く、ブロック状のものでも良い。ブランクホルダーあるいはダイスの被加工材と接触しない位置に、被加工材の板厚の0.5倍以上0.9倍以下の突起を設けてもよい。突起の形状も限定されなく、円環状でもよく、ブロック状のものでも良い。
【００３３】
また、しごき加工を行うようにしてもよい。しごき加工とは、円筒容器の側壁部をしごいて板厚を薄くし、その表面を滑らかにする加工である。本発明においては、例えば、図１、図５に示すパンチ４とダイス1の隙間を被加工材３の板厚より小さくすることにより、円筒容器の側壁部のしごき加工を行う。
【実施例】
【００３４】
鋼種として、板厚11mmのSPH590及び板厚5.5mmのS35Cの鋼板から円板に切削加工したものを被加工材として、以下の組み合わせによる金型により円筒絞り成形を行った。なお、ブランクホルダーには６００ｋＮの荷重を与えた。
【００３５】
金型としては、図３（ａ）に示す突起なしのダイス１と図４（ａ）に示す突起なしのブランクホルダー２（Ｂ１タイプ）と、図１に示すディスタンスブロック５との組み合わせ、図３（ａ）に示す突起なしのダイス１と図４（ｂ）に示す突起２１ａを備えた突起ありのブランクホルダー２１（Ｂ２タイプ）との組み合わせ、図３（ｂ）に示す突起１１ａを備えた突起ありのダイス１１と、図４（ａ）に示す突起なしのＢ１タイプのブランクホルダー２との組み合わせ、図３（ａ）に示す突起なしのダイス１と図４（ａ）に示すＢ１タイプの突起なしのブランクホルダー２との従来構成の組み合わせ、により成形を行った。全ての金型に対して、図２に示す外径φ５０ｍｍ、肩半径Ｒ＝１０ｍｍのパンチ４を使用した。
【００３６】
また、図１に示す円環状のディスタンスブロック５の寸法は、ディスタンスブロック５の内径ｄ１＝φ１３０ｍｍ、外径ｄ２＝φ１６０ｍｍとし、高さＨ３として、「5.5ｍｍ、7.7ｍｍ、9.9ｍｍ」、「2.8ｍｍ、3.9ｍｍ、4.8ｍｍ」、「4.4ｍｍ、12.1ｍｍ」、「2.2ｍｍ、6.1ｍｍ」の組み合わせでそれぞれ成形試験を行った。
【００３７】
図３（ａ）に示す突起なしのダイス１は、内径ａ１の異なる３種類のダイス１を用意し、内径ａ１＝φ７６ｍｍをＤ１タイプ、内径ａ１＝φ６６ｍｍをＤ３タイプ、内径ａ１＝φ７１ｍｍをＤ４タイプのダイスとした。
【００３８】
図３（ｂ）に示す突起ありのダイス１１の寸法として、突起１１ａの内径ａ２＝φ１３０ｍｍ、外径ａ３＝φ１６０ｍｍとし、内径ａ１の異なる３種類のダイス１１を用意し、内径ａ１＝φ７６ｍｍをＤ２タイプ、内径ａ１＝φ７１ｍｍをＤ５タイプ、内径ａ１＝φ６６ｍｍをＤ６タイプのダイス１１とした。さらに、高さＨ１として、「5.5ｍｍ、7.7ｍｍ、9.9ｍｍ」、「2.8ｍｍ、3.9ｍｍ、4.8ｍｍ」、「4.4ｍｍ、12.1ｍｍ」、「2.2ｍｍ、6.1ｍｍ」の組み合わせでそれぞれ成形試験を行った。
【００３９】
図４（ａ）に示すＢ１タイプの突起なしのブランクホルダー２の寸法として、内径ｂ１＝φ５０ｍｍとした。
【００４０】
図４（ｂ）に示すＢ２タイプの突起ありのブランクホルダー２１の寸法として、ブランクホルダー２１の内径ｂ１＝φ５０ｍｍ、円環状の突起２１ａの内径ｂ２＝φ１３０ｍｍ、外径ｂ３＝φ１６０ｍｍとした。さらに、高さＨ２として、「5.5ｍｍ、7.7ｍｍ、9.9ｍｍ」、「2.8ｍｍ、3.9ｍｍ、4.8ｍｍ」、「4.4ｍｍ、12.1ｍｍ」、「2.2ｍｍ、6.1ｍｍ」の組み合わせでそれぞれ成形試験を行った。
【００４１】
これらの金型を用いて円筒絞り成形した結果を表２に示す。
【００４２】
符号１−９の発明例に対し、符号１９−２５の比較例が対応する。
【００４３】
符号１−３の発明例は、Ｄ１タイプのダイスとＢ１タイプのブランクホルダーとディスタンスブロックとの組み合わせからなる金型構成で、板厚１１ｍｍの被加工材（ＳＰＨ５９０）に対しディスタンスブロックの高さＨ３を5.5ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.5）、7.7ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.7）、9.9ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.8）として絞り成形した。結果として、環状の切れ端の発生もなく、成形品の円周方向高さの差も0.5ｍｍであった。
【００４４】
これに対し、符号１９の比較例は、ディスタンスブロックを使用していないため、環状の切れ端が発生した。ディスタンスブロックの高さＨ３が4.4ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.4）の符号２０の比較例では、環状の切れ端が発生し、高さＨ３が12.1ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝1.1）の符号２１の比較例では成形品の円周方向高さの差が2.0ｍｍであった。
【００４５】
符号４−６の発明例では、Ｂ２タイプのブランクホルダーの突起の高さＨ２を符号１−３のディスタンスブロックの高さＨ３とそれぞれ同じとした。これらの場合も環状の切れ端の発生もなく、成形品の円周方向高さの差も0.5ｍｍであった。
【００４６】
これに対し、符号２２、２３の比較例では、Ｂ２タイプのブランクホルダーを使用したが、Ｈ２＝4.4ｍｍ（「Ｈ２/ｔ」＝0.4）とした符号２２の比較例では環状の切れ端が発生し、Ｈ２＝12.1ｍｍ（「Ｈ２/ｔ」＝1.1）とした符号２３の比較例では環状の切れ端は発生しなかったが、成形品の円周方向高さの差が2.0ｍｍであった。
【００４７】
符号７−９の発明例と符号２４，２５の比較例では、突起高さＨ１のＤ２タイプのダイス１１とＢ１タイプのブランクホルダーとの組み合わせからなる金型構成で、板厚１１ｍｍの被加工材（ＳＰＨ５９０）に対して絞り成形した。
【００４８】
符号７−９の発明例ではＨ１を5.5ｍｍ（「Ｈ１/ｔ」＝0.5）、7.7ｍｍ（「Ｈ１/ｔ」＝0.7）、9.9ｍｍ（「Ｈ１/ｔ」＝0.8）として絞り成形した。結果として、環状の切れ端の発生もなく、成形品の円周方向高さの差も0.5ｍｍであった。
【００４９】
これに対し、Ｈ１＝4.4ｍｍとした符号２４の比較例では環状の切れ端が発生し、Ｈ１＝12.1ｍｍとした符号２５の比較例では環状の切れ端は発生しなかったが、成形品の円周方向高さの差が2.0ｍｍであった。
【００５０】
次に、符号１０−１８に示す発明例に対し、符号２６−３２の比較例が対応し、鋼種として板厚5.5ｍｍのＳ３５Ｃを用いて円筒絞り成形を行った。
【００５１】
符号１０−１２の発明例と符号２７と２８の比較例は、Ｄ３タイプのダイスとＢ１タイプのブランクホルダーとディスタンスブロックとの組み合わせからなる金型構成とし、符号２６の比較例ではＤ３タイプのダイスとＢ１タイプのブランクホルダーの従来の金型構成とした。符号１０−１２の発明例では、板厚１１ｍｍの被加工材（Ｓ３５Ｃ）に対しディスタンスブロックの高さＨ３を2.8ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.5）、3.9ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.7）、4.8ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.９）として絞り成形した。結果として、環状の切れ端の発生もなく、成形品の円周方向高さの差も0.4ｍｍであった。
【００５２】
これに対し、符号２６の比較例とＨ３＝2.2ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝0.4）とした符号２７の比較例では、環状の切れ端が発生した。また、Ｈ３＝6.1ｍｍ（「Ｈ３/ｔ」＝1.1）とした符号２８の比較例では成形品の円周方向高さの差が1.8ｍｍであった。
【００５３】
符号１３−１５の発明例ではＢ２タイプのブランクホルダーを使用し、Ｈ２＝2.8ｍｍ、3.9ｍｍ、4.8ｍｍとして円筒絞り成形を行ったが、結果は符号１０−１２の発明例と同じであった。これに対し、符号２９，３０の比較例ではＢ２タイプのブランクホルダーを使用し、Ｈ２＝2.2ｍｍ、6.1ｍｍとして円筒絞り成形を行ったが、結果は符号２７，２８の比較例と同じであった。
【００５４】
また、符号１６−１８に示す発明例では、Ｄ６タイプのダイスを使用し、Ｈ１＝2.8ｍｍ、3.9ｍｍ、4.8ｍｍとして円筒絞り成形を行ったが、結果は符号１３−１５の発明例と同じであった。これに対し、符号３１，３２の比較例ではＤ６タイプのダイスを使用し、Ｈ１＝2.2ｍｍ、6.1ｍｍとして円筒絞り成形を行ったが、結果は符号２７−３０の比較例と同じであった。
【００５５】
また、符号３３−４１に示す発明例に対し、符号４２−４８の比較例が対応し、鋼種として板厚11ｍｍのＳＰＨ５９０を用いて円筒絞り成形を行った。
【００５６】
符号３３−４１に示す発明例は、符号１−９の発明例とはダイスの内径が71.0ｍｍとする点において異なるだけで、他の点は同じ条件で円筒絞り成形を行った。結果は符号１−９の発明例と同じであった。
【００５７】
同様に、符号４２−４８に示す比較例は、符号１９−２５の比較例とはダイスの内径が71.0ｍｍとする点において異なるだけで、他の点は同じ条件で円筒絞り成形を行った。結果は符号１９−２５の比較例と同じであった。なお、符号３３−４８の発明例および比較例は、ダイスの内径とパンチの外径との隙間（10.5ｍｍ）が被加工材の板厚（11ｍｍ）より小さくしており、これにより円筒容器の側壁部のしごき加工を行う。
【００５８】
表２に示す結果において、符号１−１８で示す発明例および符号３３−４１で示す発明例では、成形品の端面に環状の切れ端を生ずることなく、成形品の円周方向の高さばらつきも目標とする1mm以下にすることができた。
【００５９】
符号１９、２６及び４２で示す比較例では、ディスタンスブロックを用いない図５に示す従来の金型による円筒絞り成形では端面に環状の切れ端が発生することが確認された。
【００６０】
符号２０、２７、４３に示す比較例では、ディスタンスブロックの高さが対応する発明例に比べて足りず、端面に環状の切れ端が発生した。同様に、符号２２、２９、４５に示す比較例では、ブランクホルダーの突起の高さＨ２が対応する発明例に比べて足りず、端面に環状の切れ端が発生した。
【００６１】
符号２４、３１，４７に示す比較例では、ダイスの突起の高さＨ１が対応する発明例に比べて足りず、端面に環状の切れ端が発生した。
【００６２】
一方、符号２１、２８、４４に示す比較例では、ディスタンスブロックの高さＨ３が対応する発明例に比べて高すぎて、成形品の円周方向の高さばらつきが目標値(1mm)を超えた。
【００６３】
また、符号２３、３０、４４に示す比較例では、ブランクホルダーの突起の高さＨ２が対応する発明例に比べて高すぎるため、成形品の円周方向の高さばらつきが目標値(1mm)を超えた。
【００６４】
符号２５、３２、４８の比較例では、ダイスの高さＨ１が対応する発明例に比べて高すぎるため、成形品の円周方向の高さばらつきが目標値(1mm)を超えた。
【００６５】
【表２】
2011218430.tif 000004
【符号の説明】
【００６６】
１  ダイス
２  ブランクホルダー
３  被加工材
４  パンチ
５  ディスタンスブロック
１１  突起ありダイス
１１ａ  突起
２１  突起ありブランクホルダー
２１ａ  突起
【図１】
2011218430.tif 000005
【図２】
2011218430.tif 000006
【図３】
2011218430.tif 000007
【図４】
2011218430.tif 000008
【図５】
2011218430.tif 000009
【図６】
2011218430.tif 000010
【図７】
2011218430.tif 000011