(57)【要約】      （修正有）【課題】インクを噴出する位置に高低差があるノズルから白インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一濃度の画像を印刷する。【解決手段】インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有する印刷装置で、それぞれの前記ノズルから、標準のインク噴出量である第１インク噴出量、第２インク噴出量、第３インク噴出量で、顔料が沈降するインクを媒体に噴出して、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する明度を測定し、前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を各噴出量について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、各噴出量における階調値から補正係数をそれぞれ算出し、前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記ノズルのそれぞれについての補正テーブルを作成し、これに基づいてノズル毎の補正係数を適用する。【選択図】図９
2011218560.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有する印刷装置で、
異なる高さにあるそれぞれの前記ノズルから、
標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、
顔料が沈降するインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、
（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する明度を測定し、
（Ｃ）前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、
（Ｄ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記異なる高さにあるノズルのそれぞれについての補正テーブルを作成し、
（Ｅ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを備える印刷装置の、異なる高さにあるノズルのそれぞれについて、前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、
ことを特徴とする濃度補正方法。
【請求項２】
請求項１に記載の濃度補正方法であって、
前記インク噴出位置に高低差のある複数のノズルのうち、中央部に位置するノズルから、前記第１インク噴出量でインクを噴出して形成されたドットの量を基準として、前記補正テーブルを作成することを特徴とする濃度補正方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の濃度補正方法であって、
前記第１噴出量に対する補正係数と、前記第２噴出量に対する補正係数と、前記第３噴出量に対する補正係数と、
の３点のデータを最小二乗近似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成することを特徴とする濃度補正方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の濃度補正方法であって、
前記テストパターンは透明な媒体に印刷され、
前記テストパターンの前記パッチが印刷された印刷面の反対側から前記明度を測定することにより、
裏刷り印刷用の補正テーブルを作成することを特徴とする
濃度補正方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の濃度補正方法であって、
前記明度の測定は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得する分光測色計を用いて、
前記テストパターンに形成された前記パッチについて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値のうちのＬ＊値を測定することによって行われることを特徴とする濃度補正方法
【請求項６】
（Ａ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有するヘッド部と、
（Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部であって、
前記制御部は、
標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、顔料が沈降するインクを前記ノズルから噴出することにより印刷された複数のパッチを有するテストパターンから、
前記インク噴出量毎に測定された、前記パッチの各階調値に対する明度について、
前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、
前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記異なる高さにあるノズルのそれぞれについて作成された補正テーブルに基づいて、
異なる高さにあるノズルのそれぞれについて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、
ことを特徴とする制御部と、
を備える印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、濃度補正方法、及び、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノズルから液体を噴出して媒体上にインク滴（ドット）を着弾させることで記録を行う印刷装置が知られている。このような印刷装置において、製造時の誤差等によって複数のノズルのそれぞれについてインクの噴出特性（例えば、インクの噴出量）にバラツキを生じることがある。噴出特性の異なるノズルを用いて印刷を行うと、形成されるドットの大きさにもバラツキが生じ、きれいな画像を印刷することができない。
【０００３】
これに対して、複数種類のインクを用いて、媒体上にインク量の異なる２種類以上のインク滴を選択的に噴出させ、１画素の領域中に大きさの異なる複数のドットを形成させることでノズル毎のバラツキを補正する方法が提案されている。（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８８５３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
白インクを用いて印刷を行う印刷装置において、省スペースのために白インク噴出用のヘッドが斜めに設置されている場合がある。一方で、白インクの顔料成分は溶媒に対する比重が１以上のものが一般的であり、重力による沈降が生じやすい。したがって、ヘッドに高低差がある場合、ヘッド内部の高い位置と低い位置とではインク自体の濃度が変化する。そのため、同一ヘッドでもインクを噴出するノズルの位置（高さ）が異なる場合には、ノズル毎にインク噴出特性（例えばインク噴出量）にバラツキが生じることがある。
【０００６】
これに対して、従来の方法ではノズル毎のインク噴出位置（高さ）の違いによってインク噴出特性が変化する場合は考慮されておらず、高さの異なるノズルに対してもすべて同じ条件で補正が行われていた。そのため、前述のような斜めヘッドを備える印刷装置においてはノズル毎のインク噴出量のバラツキを十分に補正することができず、白インクを用いて均一濃度の画像を印刷することは難しかった。
【０００７】
本発明では、インクを噴出する位置に高低差があるノズルから白インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一濃度の画像を印刷することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有する印刷装置で、異なる高さにあるそれぞれの前記ノズルから、標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、顔料が沈降するインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する明度を測定し、（Ｃ）前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、（Ｄ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記異なる高さにあるノズルのそれぞれについての補正テーブルを作成し、（Ｅ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを備える印刷装置の、異なる高さにあるノズルのそれぞれについて、前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする濃度補正方法である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリンター１の構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａは、本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。図２Ｂは、本実施形態のプリンターの構成を説明する側面図である。
【図３】ヘッドの構造を説明するための断面図である。
【図４】ヘッドユニットにおけるヘッドの配置を示す図である。
【図５】ピエゾ素子ＰＺＴの動作を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。
【図６】図６Ａは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。図６Ｂは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。
【図７】プリンタードライバーが行う印刷制御のフローを表す図である。
【図８】プリンター１の斜めヘッド内部における白インク粒子の沈降の様子を説明する図である。
【図９】補正テーブルを作成するためのフローを表す図である。
【図１０】本実施形態で印刷されるテストパターンの例を示す図である。
【図１１】テストパターン印刷時のインク噴出量と、インクを噴出するノズルの位置との組み合わせを表した図である。
【図１２】ＭＮノズルを用いて印刷されたテストパターンの、階調値と明度（Ｌ＊）との関係を示す図である。
【図１３】インク噴出量ごとの補正係数を算出するため方法を説明する図である。
【図１４】本実施形態で作成される補正テーブルの例を示す図である。
【図１５】裏刷り印刷用の補正テーブルを作成するためのフローを表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１２】
（Ａ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有する印刷装置で、異なる高さにあるそれぞれの前記ノズルから、標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、顔料が沈降するインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する明度を測定し、（Ｃ）前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、（Ｄ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記異なる高さにあるノズルのそれぞれについての補正テーブルを作成し、（Ｅ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを備える印刷装置の、異なる高さにあるノズルのそれぞれについて、前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする濃度補正方法。  
このような濃度補正方法によれば、インクを噴出する位置に高低差があるノズルから白インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一濃度の画像を印刷することができる。
【００１３】
かかる濃度補正方法であって、前記インク噴出位置に高低差のある複数のノズルのうち、中央部に位置するノズルから、前記第１インク噴出量でインクを噴出して形成されたドットの量を基準として、前記補正テーブルを作成することが望ましい。  
このような濃度補正方法によれば、標準濃度のインクが基準となるので、ノズル毎の濃度補正を行う際に、補正量のばらつきを小さくすることができる。
【００１４】
かかる濃度補正方法であって、前記第１噴出量に対する補正係数と、前記第２噴出量に対する補正係数と、前記第３噴出量に対する補正係数と、の３点のデータを最小二乗近似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成することが望ましい。  
このような濃度補正方法によれば、３点のインク噴出量データ（基準・大・小）を調べるだけで、あらゆるインク噴出量についての補正係数のテーブルを作成することができる。
【００１５】
かかる濃度補正方法であって、前記テストパターンは透明な媒体に印刷され、前記テストパターンの前記パッチが印刷された印刷面の反対側から前記明度を測定することにより、裏刷り印刷用の補正テーブルを作成することが望ましい。  
このような濃度補正方法によれば、１種類のテストパターンを作成することで、表刷り印刷時・裏刷り印刷時の両方の場合について濃度補正をすることが可能になる。
【００１６】
かかる濃度補正方法であって、前記明度の測定は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得する分光測色計を用いて、前記テストパターンに形成された前記パッチについて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値のうちのＬ＊値を測定することによって行われることが望ましい。  
このような濃度補正方法によれば、濃度変化の影響を受けやすいＬ＊値に基づいて補正係数の算出が行われることになるため、濃度変化に敏感に対応した正確な補正係数を得ることができる。
【００１７】
また、（Ａ）インク噴出位置に高低差のある複数のノズルを有するヘッド部と、（Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部であって、前記制御部は、標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、顔料が沈降するインクを前記ノズルから噴出することにより印刷された複数のパッチを有するテストパターンから、前記インク噴出量毎に測定された、前記パッチの各階調値に対する明度について、前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、前記インク噴出量と前記補正係数との関係から、前記異なる高さにあるノズルのそれぞれについて作成された補正テーブルに基づいて、異なる高さにあるノズルのそれぞれについて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする制御部と、  を備える印刷装置が明らかとなる。
【００１８】
＝＝＝記録システムの基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。プリンター１は、紙、布、等の媒体に向けてインクを噴出することによりインクドットを形成して、媒体に画像を印刷するカラーインクジェットプリンターである。ここで、印刷に使用するインクとしては、紫外線（以下、ＵＶともいう）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインクともいう）を使用することが可能である。その場合、媒体にはフィルムシート等の透明な媒体も含まれる。また、乾燥・蒸発などによって媒体に定着する、一般的な溶媒系インク（例えば水性染料／顔料インク等）を使用することもできる。
【００１９】
透明媒体に印刷を行う際には、印刷された画像を透明媒体の印刷された側から直接見るための画像（表刷り印刷）と、透明媒体越しに見るための画像（裏刷り印刷）とをいずれも印刷することが可能である。このとき、画像を直接見るための画像は、スキャナーで読み取った画像やデジタルカメラ等にて撮影された画像など、元となる所定画像の正像であり、透明媒体越しに見るための画像は、元となる所定画像の鏡像である場合が多いが、左右対称の画像や元画像に対し左右を反転した画像を敢えて印刷する場合にはこれに限らない。
【００２０】
また、ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色及び白色（Ｗ）のＵＶインクを用いて印刷を行う。  
以下、ＵＶインクを使用して印刷を行う例について説明する。
【００２１】
＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。  
プリンター１は外部制御装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、コンピューター１１０の表示装置にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
【００２２】
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じて画像データから変換した印刷データをプリンター１へ送信する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、給紙を指示するコマンドデータ、搬送量を示すコマンドデータ、排紙を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。
【００２３】
ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。
【００２４】
プリンター１は、搬送ユニット１０と、キャリッジユニット２０と、ヘッドユニット３０と、照射ユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット２０やキャリッジユニット３０等の各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００２５】
＜搬送ユニット１０＞
図２Ａは本実施形態のプリンター１の構成を表した鳥瞰図であり、図２Ｂはプリンター１の構成を表した側面図である。本実施形態のプリンター１では、媒体を水平に搬送するのではなく、斜め上方向に搬送することで省スペース化を図り、装置全体を小型化している。
【００２６】
搬送ユニット１０は、媒体である紙Ｓ等を所定の方向（本実施形態においては斜め上方向、以下、搬送方向という）の上流側から下流側に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方向である。搬送ユニット１０は、上流側搬送ローラー１１と、下流側搬送ローラー１３と、プラテン１５と、不図示の搬送モーターを有する（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００２７】
給紙ローラー１１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンター内に給紙するためのローラーである。上流側搬送ローラー１１及び下流側搬送ローラー１３は紙Ｓを表側と裏側から挟み込みながら回転することで、印刷可能な領域まで紙Ｓを搬送し、その後、印刷済みの紙Ｓを印刷領域から排出するローラーであり、搬送モーターによって駆動される。搬送モーターの動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。プラテン１５は、印刷中の紙Ｓを、紙Ｓの裏側から支持する部材である。なお、印刷中の印刷領域では、媒体Ｓが下からバキューム吸着され、媒体Ｓは所定の位置に保持される。
【００２８】
＜キャリッジユニット２０＞
キャリッジユニット２０は、ヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ２１を搬送方向と直行する方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、ガイドレール２２と、駆動ベルト２３と、不図示のキャリッジモーター（ＣＲモータともいう）と、を有する（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００２９】
キャリッジ２１は、移動方向に往復移動可能であり、ガイドレール２２に沿って、キャリッジモーターによって回転する駆動ベルト２３によって駆動される。キャリッジモーターの動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。また、キャリッジ２１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００３０】
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、紙Ｓにインクを噴出して画像を形成するためのものである。ヘッドユニット３０は、ヘッド３１とヘッド制御部ＨＣとを備える。ヘッド３１の下面にはインク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。
【００３１】
ヘッド３１は媒体の搬送方向に合わせて斜めに設置されており（図２Ａ・Ｂ参照）、キャリッジ２１に複数設けられている。キャリッジ２１が移動方向に移動すると、ヘッド３１も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。印刷領域に供給された媒体Ｓに画像を印刷する動作（画像形成動作）と、搬送ユニット２０により媒体Ｓを搬送方向に搬送して新たな媒体Ｓ部分を印刷領域に供給する動作（搬送動作）とを、交互に繰り返すことで媒体Ｓに多数の画像を印刷する。
【００３２】
図３は、ヘッド３１の構造を示した断面図である。ヘッド３１は、ケース３１１と、流路ユニット３１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース３１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース３１１の下面に流路ユニット３１２が接合されている。流路ユニット３１２は、流路形成板３１２aと、弾性板３１２ｂと、ノズルプレート３１２ｃとを有する。流路形成板３１２aには、圧力室３１２ｄとなる溝部、ノズル連通口３１２eとなる貫通口、共通インク室３１２ｆとなる貫通口、インク供給路３１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板３１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部３１２ｈを有する。そして、アイランド部３１２ｈの周囲には弾性膜３１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室３１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室３１２ｄに供給される。ノズルプレート３１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。
【００３３】
図４は、ヘッド３１に設けられたノズルＮｚの説明図である。図４に示されるように各ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことにより構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３６０の３６０個のノズルＮｚを備えている。
【００３４】
ノズル面では、主画像を形成するカラーインク噴出ノズル列としてイエローインクを噴出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴出するブラックノズル列Ｋとが設けられる。またＫＣＭＹの各カラーノズル列に並んで、ホワイトインクを噴出するホワイトノズル列Ｗが設けられる。
【００３５】
ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。ピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号ＣＯＭが印加されると、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、図３に示されるアイランド部３１２ｈは圧力室３１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部３１２ｈ周辺の弾性膜３１２ｉが変形し、圧力室３１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が噴出される。
【００３６】
＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクのドット（インクドット）に向けてＵＶを照射するものである。ヘッドユニット３０の各ヘッドにより媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からＵＶの照射を受けることにより硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、仮硬化用照射部４１と本硬化用照射部４２とを備えている。
【００３７】
仮硬化用照射部４１は、形成されたドットを仮硬化させるためのＵＶを照射する。仮硬化とは、形成されたドット同士が接触してにじむのを防止するために行う硬化のことをいう。本実施形態において、仮硬化用照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。
【００３８】
仮硬化用照射部４１は、ヘッドユニット３０の搬送方向の下流側（ヘッドユニット３０の斜め上の位置）に設けられる（図２参照）。仮硬化用照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上であり、一回の照射で媒体幅分のドットを仮硬化させることができる。
【００３９】
本硬化用照射部４２は、媒体上に形成されたドットを本硬化させるためのＵＶを照射する。本実施形態において本硬化とは、ドットを完全に固化させるために行う硬化のことである。本硬化用照射部４２は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプなど）を備えている。
【００４０】
本硬化用照射部４２は、仮硬化用照射部４１の搬送方向下流側（仮硬化用照射部４１の斜め上の位置）に設けられる（図２参照）。仮硬化用照射部４１によって仮硬化されたカラーインクドットを完全に固化させるためである。本硬化用照射部４２の媒体幅方向の長さも媒体幅以上である。
【００４１】
＜検出器群５０＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーや、リニア式エンコーダー、光学センサ（全て不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー１１及び下流側搬送ローラー１２の回転量を検出し、その検出結果に基づいて媒体の搬送量が検出される。リニア式エンコーダーは、ガイドレール２２に案内されて移動するキャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。光学センサは、キャリッジ２１に取付けられている発光部と受光部により、対向する位置の紙Ｓの有無を検出し、例えば、移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。
【００４２】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
【００４３】
インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット１０等の各ユニットを制御する。また、ＣＰＵ６２は、ヘッド３１の動作を制御するためのヘッド制御信号をヘッドユニット３０に出力したりする。
【００４４】
＜駆動信号ＣＯＭについて＞
図５に、ピエゾ素子ＰＺＴの動作（変形形状）を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す。駆動信号ＣＯＭは、図５に示されるような駆動パルスによって構成される。駆動パルスはピエゾ素子ＰＺＴを動作させるための波形部に相当し、その波形はピエゾ素子ＰＺＴに行わせる動作に基づいて定められている。そして繰り返し周期Ｔにおいて、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを変更したり、異なる形状の駆動パルスを組み合わせたりすることで、ピエゾ素子ＰＺＴの伸縮を制御することができる。
【００４５】
図６Ａに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す。図６Ｂに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す。図中の破線で示される駆動パルスは最大電位差Ｖｈの場合の波形（図５に相当）である。
【００４６】
例えば、繰り返し周期Ｔ内で図５に示される駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴは中ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する。一方、繰り返し周期Ｔ内で図６Ａに示されるような最大電位差を大きくした駆道パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴは大ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する。また、繰り返し周期Ｔ内で図６Ｂに示されるような最大電位差を大きくした駆道パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴは小ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する。
【００４７】
このように、駆動信号ＣＯＭは各ノズルＮｚに設けられるピエゾ素子ＰＺＴ毎に生成され、各ノズルＮｚから噴出されるインクの量を規定する。
【００４８】
＜印刷動作について＞
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット１０の上流側搬送ローラー１１及び下流側搬送ローラー１３を回転させ、印刷すべき媒体を搬送方向に送る。媒体は一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットを通過する。この間に、ヘッドユニット３０の各ヘッドのノズルからＵＶインクを断続的に噴出させることによって媒体上にドットを形成する。そして、照射ユニット４０の仮照射部４１からＵＶを照射してドットを仮硬化させ、その後、本硬化用照射部４２からＵＶを照射して各色インクドットを完全に硬化させる。こうして媒体に画像が印刷される。  
最後にコントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を排紙する。
【００４９】
＝＝＝プリンタードライバーによる印刷制御処理について＝＝＝
図７に、本実施形態でプリンタードライバーが行う印刷制御のフロー図を示す。  
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理（Ｓ１０１）、色変換処理（Ｓ１０２）、ハーフトーン処理（Ｓ１０３）、ラスタライズ処理（Ｓ１０４）、コマンド付加処理（Ｓ１０５）を行う。
【００５０】
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。
【００５１】
＜Ｓ１０１：解像度変換処理＞
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。  
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。
【００５２】
＜Ｓ１０２：色変換処理＞
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。  
なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。
【００５３】
＜Ｓ１０３：ハーフトーン処理＞
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。
【００５４】
＜Ｓ１０４：ラスタライズ処理＞
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。
【００５５】
＜Ｓ１０５：コマンド付加処理＞
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。  
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。
【００５６】
＝＝＝ノズル毎に生じる印刷濃度のバラツキについて＝＝＝
＜白インクの性質＞
本実施形態のプリンター１では白（Ｗ）インクを用いて印刷を行う。白インクは顔料粒子として酸化チタンや中空樹脂を含んでいるが、これらの粒子は溶媒に対する比重が１以上であるため、長期間放置しておくと溶媒中に沈降する性質がある。したがって、印刷を行わない期間が継続すると、前述のヘッド内部のインク室内において顔料成分の沈降が生じる。
【００５７】
ヘッド内部で顔料成分の沈降が生じた場合でも、ヘッドが水平であり各ノズルの高さ方向の位置が同じであれば、つまり、インク噴出位置が同じ高さであれば、いずれのノズルから噴出されるインクの濃度も等しくなる。したがって、ノズル目詰まり等の問題を別にすれば、顔料成分の沈降が生じても、各ノズルから噴出されるインク濃度に影響はなく、印刷画像にムラが生じることもない。一方、本実施形態のようにヘッドが斜めに設置されている場合には、問題が生じる。
【００５８】
図８は、本実施形態のヘッド内部における白インク粒子の沈降の様子を説明する図である。図８ではヘッド３１内部のノズル列（＃１〜＃３６０）と共通インク室の断面を概略的に示している。ヘッド３１が斜めに設置されているために、搬送方向最上流側のノズル＃１が最も低い位置（高さ方向）になり、搬送方向最下流側のノズル＃３６０が最も高い位置（高さ方向）になる。前述のように、白インクの顔料成分はインク室内下方に沈降するため、搬送方向上流側（低い位置）にあるノズル（例えば図８のノズルＮＬ）では、顔料成分が凝縮してインク濃度が高くなる。一方、搬送方向下流側（高い位置）にあるノズル（例えば図８のノズルＮＨ）では顔料成分が少なくなりインク濃度が低くなる。なお、ヘッド中央部にあるノズルＮＭではインクの顔料成分が多くも少なくもないため、標準濃度のインクが噴出されるものとする。
【００５９】
この状態で印刷を行おうとすると、各ノズルの設置高さの違いによって噴出されるインクの濃度が異なることから、印刷濃度にバラツキが生じる。一方で、既にインク室内に滞留しているインクを攪拌し直して、白インク全体に渡って顔料成分を均一な状態に戻すことは難しい。したがって、白インクを用いて均一な濃度の画像を印刷するためには、設置高さの異なる各ノズルについて、それぞれインク噴出量を補正する必要がある。
【００６０】
＝＝＝本実施形態＝＝＝
本実施形態では、高さの異なるノズル毎に、あらかじめ補正テーブルを作成しておき、各ノズルのインク噴出量に応じて該補正テーブルから得られる補正値を適用してインク噴出量を補正することで、濃度ムラの少ない画像の印刷を行う。
【００６１】
＜補正テーブルの作成方法＞
まず、ノズル毎の補正値を算出するための補正テーブルを作成する。該補正テーブルは、プリンターの開発段階において、補正テーブル作成用の基準となるプリンターを用いて行われる。そして、作成された補正テーブルに基いて、製造されるプリンターの各ノズルについて濃度が補正される。
【００６２】
図９に、補正テーブルを作成するためのフロー図を示す。補正テーブルの作成はＳ２０１〜Ｓ２０５の５つのステップを経ることによって行われ、高さの異なる各ノズルについて１種類ずつの補正テーブルが作成される。以下、各ステップの詳細について説明する。
【００６３】
＜Ｓ２０１：テストパターン印刷＞
はじめに、白インクを用いてテストパターンを印刷する。  
図１０に、本実施形態で印刷されるテストパターンの例を示す。テストパターンは透明媒体上に白インクで形成された複数の長方形状のパッチを有する。各パッチはそれぞれ階調値０〜階調値２５５の複数の階調で形成される。図１０のパッチ内の数字が階調値を示している。テストパターンが印刷される媒体は黒色等でもよいが、白色の媒体を使用することはできない。白色媒体上に白色インクドットが形成されても明度を測定することができないからである。また、後述の変形例においてはテストパターンの裏側から測色を行うため、媒体は透明にしておく必要がある。
【００６４】
テストパターンはインクの噴出量や、インクを噴出する場所（ノズルの位置）を変更しながら複数種類のパターンが印刷される。図１１に、テストパターン印刷時のインク噴出量とノズル位置との組み合わせの表を示す。
【００６５】
インク噴出量は、基準噴出量と、単位時間に噴出されるインク量が基準噴出量よりも多い大噴出量と、単位時間に噴出されるインク量が基準噴出量よりも少ない小噴出量と、がある。基準噴出量は通常印刷時に図５で表される駆動信号ＣＯＭによって噴出されるインク量とする。また、大噴出量は図６Ａで表される駆動信号ＣＯＭで、小噴出量は図６Ｂで表される駆動信号ＣＯＭによって噴出されるインク量とする。
【００６６】
インクを噴出するノズル位置は、ヘッドの中央に位置するノズルＮＭと、ヘッドの搬送方向下流側に位置するノズルＮＨと、ヘッドの搬送方向上流側に位置するノズルＮＬと、を用いて印刷を行う（図８参照）。
【００６７】
高さの異なる位置にある各ノズルについて補正値を算出する場合、本来であれば＃１〜＃３６０の全てのノズル毎にテストパターンの印刷を行うべきである。しかし、本実施形態においては、説明のために、高さの異なる位置にある３つのノズル（ＮＭ，ＮＨ，ＮＬ）に着目し、代表的なテストパターンとして、図１１の７通りの条件についてテストパターンを作成する。
【００６８】
なお、図１１の条件１では、ヘッド中央部のノズルＮＭから基準噴出量でインクを噴出するが、本実施形態ではこの条件を基準条件とする。ヘッドの中央部では白インクの濃度が淡くもなく濃くもない状態であると考えられることから（図８）、該中央ノズルＮＭから噴出されるインク濃度を基準濃度として他条件の場合と比較を行う。これにより、基準濃度からの濃度のばらつきを小さくして、ノズル毎に濃度補正を行う際に補正量の偏りを小さくすることができる。
【００６９】
＜Ｓ２０２：明度測定＞
印刷されたテストパターンの各階調値のパッチについて、測色器を用いて明度を測定する。  
測色器は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得するための分光測色計であり、本実施形態では、テストパターンに形成された階調値毎のパッチの表色値を測定し、各々のパッチの測色値を取得するために用いられる。
【００７０】
本実施形態において、各々のパッチの表色値、並びに、測色器により取得される測色値は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値として表される値である。特に、本実施形態では、表色値及び測色値として、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値のうちの明度（Ｌ＊値）を用いる。これは、明度は表色値中で最も濃度変化の影響を受け易く、補正係数を取得して補正テーブルを作成するために用いる表色値として好適な値であるためである。但し、これに限定されるものではなく、その他の色成分値（ａ＊値、ｂ＊値）であってもよい。また、Ｌ＊値、ａ＊値、及び、ｂ＊値とからなる１組の値であってもよく、Ｌ＊値、ａ＊値、及び、ｂ＊値に対して所定の比率（例えば２：１：１など）で重み付け加算した値等を用いてもよい。また、他の色空間（例えば、ＸＹＺ色空間やＬ＊ｕ＊ｖ＊色空間）の各色成分として表される値であってもよい。
【００７１】
なお、測色を行う際はテストパターンの印刷された透明媒体の裏から黒い紙等をあてて、白インクドットの表色値を測定しやすい状態にしておくとよい。
【００７２】
＜Ｓ２０３：階調値算出＞
算出された明度（Ｌ＊）と階調値との関係をインク噴出量毎に調べ、インク噴出量が多い場合と少ない場合について、同じ明度（Ｌ＊）を示す時の階調値をそれぞれ求める。
【００７３】
図１２に、ＭＮノズルを用いて印刷されたテストパターンの、階調値と明度（Ｌ＊）との関係を示す。図１２の横軸は階調値を示し、縦軸は明度（Ｌ＊）を表す。同図では、図１１の条件１におけるテストパターンについて測定された階調値と明度との関係を表す曲線が基準の曲線として表示されている。そして、図１１の条件２、及び、条件３のそれぞれについての階調値と明度との関係を表す曲線が表示されている。
【００７４】
同じ高さのノズル（図１２においてはノズルＮＭ）を用いて同じ階調値で印刷を行っても、インク噴出量の違いによって形成されるドットの大きさも異なるため、明度（Ｌ＊）もインク噴出量によって異なる値が測定される。例えば、図１０において階調値１５０のパッチを形成するために、基準インク噴出量（条件１）で１００個分のドットを形成されたとする。同じ濃度のインクを用いてインク噴出量を多くして印刷した場合（条件２）、形成されるドットが大きくなるため、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１００個よりも少なくなる。また、同じ濃度のインクを用いてインク噴出を少なくして印刷した場合（条件３）、形成されるドットが小さくなるため、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１００個よりも多くなる。これにより、測定される明度（Ｌ＊）が異なる値となる。
【００７５】
このことを言い換えると、同じ明度（Ｌ＊）を得るためには、インク噴出量が多い場合は階調値を低くする必要があり、インク噴出量が少ない場合は階調値を高くする必要がある。例えば、図１２で、基準条件（条件１）の階調値ａに対する明度（Ｌ＊）の値がＡである場合、インク噴出量が多い条件２において明度がＡとなる場合の階調値はａよりも低いｂであり、インク噴出量が少ない条件３において明度がＡとなる場合の階調値はａよりも高いｂである。
【００７６】
同様に、白インク濃度が低い場合（高い位置のノズルＮＨを使用した場合）についての関係を調べる。すなわち、図１１の条件１、条件４、条件５について図１２と同様のグラフを作成する。なお、基準とするのは常に条件１である。この基準条件に対して、高い位置にあるノズル（ＮＨ）を用いて、インク噴出量を変化させて印刷を行った場合の関係を調べることで、ノズル（ＮＨ）におけるインク噴出量を補正するための補正値を算出する。補正値算出方法については後述する。
【００７７】
また、白インク濃度が高い場合（低い位置のノズルＮＬを使用した場合）についての関係も同様にして調べる。すなわち、図１１の条件１、条件６、条件７について図１２と同様のグラフを作成する。
【００７８】
これにより、高さの異なる位置にあるノズル（ＮＭ，ＮＨ，ＮＬ）のそれぞれについてインク噴出量を変化させた場合の階調値と明度（Ｌ＊）との関係を表したグラフが得られる。
【００７９】
＜Ｓ２０４：補正係数算出＞
明度（Ｌ＊）が同じ値になる時のインク噴出量ごとの階調値をプロットしたグラフを作成し、それぞれのインク噴出量について直線を求め、該直線の傾きからインク噴出量ごとの補正係数を算出する。
【００８０】
図１３は、インク噴出量ごとの補正係数を算出するため方法を説明する図である。横軸は基準条件（条件１）における各階調値を示し、縦軸は、横軸の各階調値における明度（Ｌ＊）と同じ明度（Ｌ＊）になる時の各噴出量における階調値を示している。
【００８１】
図１３において、●で示されるのは条件１の場合の階調値をプロットしたものである。条件１では横軸の階調値と縦軸の階調値が等しくなるので、●が図１３のように傾き１の直線上に並ぶ。
【００８２】
図１３において△で示されるのはインク噴出量が多い場合（条件２）の階調値をプロットしたものである。Ｓ２０３で説明したとおり、インク噴出量が多い場合に基準条件と同じ明度（Ｌ＊）を示すのは、階調値が低くなる時である。例えば、図１２において基準条件（条件１）における階調値ａの時の明度Ａに対して、インク噴出量が多い場合（条件２）に明度がＡとなる階調値はｂであった（ａ＞ｂ）。したがって、図１３に示されるように、横軸の基準階調値に対して、条件２の△は条件１の●よりも相対的に低い階調値を示す。
【００８３】
同様に、図１３において〇で示されるのはインク噴出量が少ない場合（条件３）の階調値をプロットしたものである。基準条件（条件１）における階調値ａの時の明度Ａに対して、インク噴出量が少ない場合（条件３）に明度がＡとなる階調値はｃであった（ｃ＞ａ）。したがって、横軸の基準階調値に対して、条件３の〇は条件１の●よりも相対的に高い階調値を示す。
【００８４】
次に、条件２のプロット△、及び、条件３のプロット〇について、それぞれ最小二乗近似による直線を求める。図１３に示されるように、インク噴出量が多い場合（条件２）では基準条件（条件１）よりも傾きが小さい直線（傾きβとする）となり、インク噴出量が少ない場合（条件３）では基準条件（条件１）よりも傾きが大きな直線（傾きγとする）となる。
【００８５】
これらの直線の傾きをそれぞれのインク噴出量における補正係数とする。すなわち基準インク噴出量における補正係数は１であり、インク噴出量が多い時の補正係数がβ、インク噴出量が少ない時の補正係数がγとなる。
【００８６】
ノズル毎のインク噴出特性に応じて、インク噴出量が多いノズルに対しては補正係数β（１＞β）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を少なくして基準状態で印刷された場合と同じ印刷濃度になるように補正される。逆に、インク噴出量が少ないノズルに対しては補正係数γ（γ＞１）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を多くして基準状態で印刷された場合と同じ印刷濃度になるよう補正される。
【００８７】
この作業を異なる高さに位置するノズル毎に行う。つまり、図１３のグラフに加えて、条件１、条件４、条件５についてのグラフを作成することにより、高い位置のノズル（ＮＨ）に対する補正係数（条件４及び条件５における直線の傾き）が算出される。同様に、条件１、条件６、条件７についてのグラフを作成することにより、低い位置のノズル（ＮＬ）に対する補正係数（条件６及び条件７における直線の傾き）が算出される。
【００８８】
＜Ｓ２０５：補正テーブル作成＞
Ｓ２０４で算出された３種類のインク噴出量についての補正係数から補正テーブルを作成する。  
図１４に本実施形態で作成される補正テーブルの例を示す。図１４の横軸はインク噴出量を示し、縦軸は補正係数を示す。前述の方法で求められた補正係数（１，α，β）をそれぞれのインク噴出量に対してプロットした３点について最小二乗近似による直線を得る。これにより、インク噴出量と補正係数との関係を表した補正テーブルが作成される。  
補正テーブルは高さの異なるノズル毎に作成される。本実施形態においてはノズルＮＭ、ＮＨ、ＮＬについての３種類の補正テーブルが作成されることになる。
【００８９】
＜濃度補正＞
各ノズルについて作成された補正テーブルは、プリンター１の製造工程において、製造中の各プリンターのメモリー６３に記憶される。  
印刷時には、プリンタードライバーはプリンター１に対してメモリー６３に記憶されている補正テーブルをコンピューター１１０に送信するように要求する。プリンタードライバーは、プリンター１から送信される補正テーブルをコンピューター１１０内のメモリーに記憶する。そして、該プリンターの各ノズルについてのインク噴出量の情報から、対応する補正テーブルを使用して補正係数が算出される。算出された補正係数を補正対象のノズルに適用することで、該ノズルから噴出されるインク量が調整される。
【００９０】
なお、印刷時における補正は、前述のプリンタードライバーによる印刷制御の色変換処理（Ｓ１０２）とハーフトーン処理（Ｓ１０３）との間に行われる。色変換処理後の２５６階調の画素データについて該補正係数を適用することによってインク噴出量を増減させたり、階調値を変更したりすることで形成されるドットの量が調整される。これにより、ノズルの製造誤差等に起因するインクの噴出特性のバラツキを軽減し、均一な濃度の印刷を行うことができる。
【００９１】
本実施形態では高さの異なるノズルについてそれぞれ補正テーブルが作成されている。これにより、白インク等、重力の影響で粒子が沈降しやすい性質を有するインクを用いて印刷を行う場合にも、高さの異なる各ノズルについてそれぞれ適正な補正係数を算出して濃度ムラのない印刷を行うことができる。
【００９２】
＝＝＝変形例＝＝＝
本実施形態のプリンター１では透明媒体越しに見るための画像を印刷する裏刷り印刷も行われる。ここで、裏刷り印刷時に使用される媒体の光透過率等の違いにより、媒体上の印刷面を表側から見た場合（表刷り印刷時）と、裏側から見た場合（裏刷り印刷時）とで、白インクドットの発色が異なることがある。したがって、前述の方法によって得られた補正テーブルを用いて補正を行っても、裏刷り印刷をされた印刷物を媒体裏側から視認する場合、必ずしも白インクドットの濃度のバラツキが解消されているとは限らない。  
このような場合には、表刷り印刷用の補正テーブルとは別に、裏刷り印刷用の補正テーブルも用意しておく必要がある。そこで、本実施形態の変形例では、裏刷り印刷用の補正テーブル取得の方法を説明する。
【００９３】
図１５に裏刷り印刷用補正テーブルを作成するためのフロー図を示す。  
基本的な流れは、表刷り印刷用の補正テーブル作成方法（Ｓ２０１〜Ｓ２０５）と同様であり、Ｓ３０２の明度測定のステップのみが異なる。以下、異なる点のみ説明する。
【００９４】
＜Ｓ３０２＞
変形例の明度測定は、テストパターンが印刷された媒体裏側から行われ、Ｓ２０２と同様に、テストパターンの各階調値のパッチについて、測色器を用いて明度を測定する。テストパターンはＳ２０１で作成される表刷り印刷用のテストパターンをそのまま使用することができる。  
変形例においても、各々のパッチの表色値、並びに、測色器により取得される測色値は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値のうちの明度（Ｌ＊値）を用いる。測色を行う際はテストパターンの印刷された透明媒体の表から黒い紙等をあてて、白インクドットの表色値を測定しやすくしておくとよい。  
測定された明度（Ｌ＊）と階調値との関係から図１２〜図１４に相当するグラフを得ることで、高さの異なる各ノズルについて裏刷り印刷用の補正テーブルを作成することができる。  
すなわち、１つのテストパターンから、表刷り印刷用の補正テーブル、及び、裏刷り印刷用の補正テーブルの両方の補正テーブルを作成することができる。
【００９５】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００９６】
＜印刷装置について＞
前述の実施形態では、ヘッド３１をキャリッジとともに移動させるタイプのプリンター１を例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドが固定された、いわゆるラインプリンターであってもよい。
【００９７】
＜インクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するものであってもよい。この場合、仮硬化用照射部及び本硬化用照射部から、その液体を硬化させるための電磁波を照射するようにすればよい。
【００９８】
また、電磁波により硬化するインクではなく、乾燥・蒸発などによって媒体に定着する、一般的な溶媒系インク（例えば水性染料／顔料インク等）を用いてもよい。
【００９９】
＜使用するインクの色について＞
前述の実施形態では、ＹＭＣＫＷの５色のインクを使用して記録する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、クリア等、ＹＭＣＫＷ以外の色のインクを用いて記録を行ってもよい。
【０１００】
また、前述の実施形態では、各色のインクを噴出するノズル列の並び順がＹＭＣＫＷとなっていたが、これに限られるものではない。例えば、Ｗノズル列とＫノズル列の位置が入れ替わっていたり、Ｗノズル列が２列分あったりしてもよい。
【０１０１】
＜テストパターンの印刷について＞
本実施形態では沈降の問題が生じやすい白（Ｗ）インクを用いてテストパターンを印刷していたが、これに限られるものではない。例えば、黒（Ｋ）インク等の多色のインクを用いてテストパターンを印刷し、形成されたパッチについて色彩値を測定することでも、補正テーブルを作成することは可能である。
【０１０２】
＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。
【０１０３】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたＰＣとで記録装置が構成される。
【符号の説明】
【０１０４】
１  プリンター、１０  搬送ユニット、１１  上流側搬送ローラー、
１３  下流側搬送ローラー、１５  プラテン、２０  キャリッジユニット、
２１  キャリッジ、２２  ガイドレール、２３  駆動ベルト、
３０  ヘッドユニット、３１  ヘッド、３１１  ケース、３１２  流路ユニット、
３１２ａ  流路形成板、３１２ｂ  弾性板、３１２ｃ  ノズルプレート、
３１２ｄ  圧力室、３１２e  ノズル連通口、３１２ｆ  共通インク室、
３１２ｇ  インク供給路、３１２ｈ  アイランド部、３１２ｉ  弾性膜、
４０  照射ユニット、  ４１  仮硬化用照射部、  ４２  本硬化用照射部、
５０  検出器群、６０  コントローラー、６１  インターフェイス部、
６２  ＣＰＵ、６３  メモリー、６４  ユニット制御回路、
１１０  コンピューター
【図１】
2011218560.tif 000003
【図２】
2011218560.tif 000004
【図３】
2011218560.tif 000005
【図４】
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【図５】
2011218560.tif 000007
【図６】
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【図７】
2011218560.tif 000009
【図８】
2011218560.tif 000010
【図９】
2011218560.tif 000011
【図１０】
2011218560.tif 000012
【図１１】
2011218560.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2011218560.tif 000015
【図１４】
2011218560.tif 000016
【図１５】
2011218560.tif 000017