(57)【要約】【課題】  流動性が良好で、高画質化および低温定着を実現できるトナーおよび２成分現像剤を提供する。【解決手段】  トナーは、第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を含む。第１のトナー粒子群の体積平均粒径は、第２のトナー粒子群の体積平均粒径よりも小さく、第２のトナー粒子群の円形度が、第１のトナー粒子群の円形度よりも大きい。２成分現像剤は、このようなトナーとキャリアとを含んで構成される。【選択図】図１
2011118316.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を含むトナーであって、
前記第１のトナー粒子群の体積平均粒径が、前記第２のトナー粒子群の体積平均粒径よりも小さく、
前記第２のトナー粒子群の円形度が、前記第１のトナー粒子群の円形度よりも大きいことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、
前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点は、前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点よりも高いことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、オレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスであり、融点が８５℃以上１１０℃以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、エステル系ワックスであり、融点が６５℃以上８５℃以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤。
【請求項６】
前記キャリアの体積平均粒径が、３０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の２成分現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成装置に好適に使用できるトナーおよび２成分現像剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を利用した画像形成装置では、たとえば帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電および定着の各工程を経ることにより画像が形成される。帯電工程で、回転駆動される感光体の表面を帯電装置によって均一に帯電し、露光工程で、帯電した感光体表面に露光装置によってレーザ光が照射され、感光体表面に静電潜像が形成される。次に現像工程で、感光体表面の静電潜像が現像装置によって現像剤を用いて現像されて感光体表面にトナー像が形成され、転写工程で、感光体表面のトナー像が転写装置によって転写材上に転写される。その後、定着工程で、定着装置で加熱されることによって、トナー像が転写材上に定着される。また、画像形成動作後に感光体表面上に残留した転写残留トナーは、クリーニング工程で、クリーニング装置により除去されて所定の回収部に回収され、除電工程で、クリーニング後の感光体表面における残留電荷が、次の画像形成に備えるために、除電装置により除電される。
【０００３】
感光体表面の静電潜像を現像する現像剤としては、たとえばトナーのみからなる１成分現像剤と、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤とを挙げることができる。
【０００４】
このような画像形成装置において、高画質化および低温定着を実現するため、たとえば、特許文献１には、粒子径の小さいトナー粒子を含有し、トナー粒子の粒度分布が調整されたトナーが開示されている。このようなトナーは、細線再現性が良好となり、高解像度化や粒状感の低減といった高画質化に有効である。
【０００５】
また、特許文献２には、粒子径が異なる２種類のトナー粒子からなるトナーが開示されている。このようなトナーは、相対的に粒子径の小さいトナー粒子を含有することによって、高画質化および低温定着が実現でき、相対的に粒子径の大きいトナー粒子を含有することによって、トナー粒子同士の凝集を抑制してトナーの流動性を高い状態で維持することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平２−８７７号公報
【特許文献２】特開平７−２６１４５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
トナーの流動性は、トナー粒子の形状を規定する指標である円形度に影響を受け、たとえばトナー粒子の円形度が小さいほど低下しやすい。粉砕法で作製されたトナーは、粒子径の大きいトナー粒子ほど円形度が小さく、粒子径が小さいトナー粒子ほど円形度が大きい。特許文献１，２に開示のトナーは、粉砕法で作製され、相対的に粒子径の大きいトナー粒子の表面形状が考慮されていない。したがって特許文献１，２に開示のトナーは、長期間にわたって画像を形成すると、トナーの流動性が低下して、感光体表面でのフィルミングが発生しやすく、画質が低下するという問題がある。
【０００８】
本発明の目的は、流動性が良好で、高画質化および低温定着を実現できるトナーおよび２成分現像剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を含むトナーであって、
前記第１のトナー粒子群の体積平均粒径が、前記第２のトナー粒子群の体積平均粒径よりも小さく、
前記第２のトナー粒子群の円形度が、前記第１のトナー粒子群の円形度よりも大きいことを特徴とするトナーである。
【００１０】
また本発明は、前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、
前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点は、前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点よりも高いことを特徴とする。
【００１１】
また本発明は、前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、オレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスであり、融点が８５℃以上１１０℃以下であることを特徴とする。
【００１２】
また本発明は、前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、エステル系ワックスであり、融点が６５℃以上８５℃以下であることを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤である。
また本発明は、前記キャリアの体積平均粒径が、３０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、トナーは、第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を含む。ここで、粉砕法で作製されるトナーは、粒子径の大きいトナー粒子ほど円形度が小さくなってしまい、そのため、トナーの流動性が低下してしまう。そこで、本発明のトナーでは、体積平均粒径が相対的に大きい第２のトナー粒子群の円形度が、体積平均粒径が相対的に小さい第１のトナー粒子群の円形度よりも大きくなるように構成することによって、トナーの流動性を良好にすることができる。そのため、長期間にわたって感光体表面へのフィルミングの発生を抑制することができるので、画像濃度の高い高画質な画像を安定して形成することができる。
【００１５】
また本発明によれば、前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子が含有する離型剤の融点は、前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子が含有する離型剤の融点よりも高い。
【００１６】
体積平均粒径が相対的に小さい第１のトナー粒子群は、感光体表面でのフィルミングが発生しやすいが、融点の高い離型剤を含有することで、フィルミングの発生を抑制することができる。体積平均粒径が大きい第２のトナー粒子群は、定着時の熱が伝わりにくいが、融点の低い離型剤を含有することで、低温定着を実現することができる。
【００１７】
また本発明によれば、前記第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、オレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスであり、融点が８５℃以上１１０℃以下である。
【００１８】
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点が８５℃未満であると、感光体表面へのフィルミングが発生しやすくなり、融点が１１０℃を超えると低温定着性が低下する。また、オレフィン系の合成ワックスおよびフィッシャートロプシュ系の合成ワックスは、分子量分布が狭く、低分子量成分が少ない。そのため、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤がオレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスであり、融点が８５℃以上１１０℃以下であることによって、フィルミングの発生を抑制でき、高画質な画像をより安定して形成することができる。
【００１９】
また本発明によれば、前記第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤は、エステル系ワックスであり、融点が６５℃以上８５℃以下である。
【００２０】
第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点が６５℃未満であると、感光体表面へのフィルミングが発生しやすくなり、８５℃を超えると低温定着性が低下する。また、エステル系ワックスは、高い硬さを有し、かつ極性が高いため、トナー粒子を構成する結着樹脂への分散性が良好である。そのため、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤がエステル系ワックスであり、融点が６５℃以上８５℃以下であることによって、フィルミングの発生を抑制でき、高画質な画像をより安定して形成することができる。
【００２１】
また本発明によれば、２成分現像剤は、前記トナーとキャリアとを含む。２成分現像剤は、ことで、低温定着性を損なうことなく、フィルミングの発生を抑制することができる前記トナーを含むので、画像濃度の高い高画質な画像を形成することができる。
【００２２】
また本発明によれば、２成分現像剤は、キャリアの体積平均粒径が３０μｍ以上５０μｍ以下である。これによって、２成分現像剤は、ドット再現性を向上することができ、高画質な画像を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】熱風式球形化装置１１の要部の構成を簡略化して示す側面図である。
【図２】熱風式球形化装置１１の要部を切断面線ＩＩ−ＩＩから見た断面図である。
【図３】衝撃式球形化装置３１の構成を簡略化して示す断面図である。
【図４】衝撃式球形化装置３１に設けられる分級ロータ３５の構成を示す斜視図である。
【図５】衝撃式球形化装置６１の要部の構成を簡略化して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明の実施形態であるトナーおよび２成分現像剤について説明する。
＜トナー＞
本発明のトナーは、電子写真方式の画像形成装置に好適に用いられ、第１のトナー粒子群と、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径の大きい第２のトナー粒子群とを含む。第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子は、結着樹脂、着色剤、離型剤および帯電制御剤を含む。
【００２５】
（結着樹脂）
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる結着樹脂としては、公知の各種スチレン・アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂などが使用できるが、特に線形または非線形のポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂は、機械的強度（微粉が発生し難い）、定着性（定着後に紙から剥離し難い）、および耐ホットオフセット性を同時に充足できる点で優れている。
【００２６】
ポリエステル樹脂は、２価以上の多価アルコールと多塩基酸からなるモノマー組成物を重合することにより得られる。
【００２７】
ポリエステル樹脂の重合に用いられる２価のアルコールとしては、たとえばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなどのジオール類、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡなどのビスフェノールＡアルキレンオキシド付加物、その他を挙げることができる。
【００２８】
３価以上の多価アルコールとしては、たとえばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、蔗糖、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン、その他を挙げることができる。
【００２９】
２価の多塩基酸としては、たとえばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル、またはｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸などのアルケニルコハク酸類若しくはアルキルコハク酸類を挙げることができる。
【００３０】
３価以上の多塩基酸としては、たとえば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、およびこれらの無水物などを挙げることができる。
【００３１】
結着樹脂のガラス転移温度は、５０℃以上７０℃以下が好ましい。
結着樹脂のガラス転移温度は、次のようにして求める。示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じて、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定する。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移温度に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）として求める。
【００３２】
結着樹脂の軟化温度は、１００℃以上１５０℃以下が好ましい。
結着樹脂の重量平均分子量は、５０００以上５００００以下が好ましく、個数平均分子量は、２０００以上２００００以下が好ましい。
【００３３】
（着色剤）
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる着色剤としては、トナーに一般に用いられている公知の顔料や染料を使用できる。
【００３４】
具体的には、黒トナー用には、カーボンブラックやマグネタイトなどが例示される。
イエロートナー用には、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１、同３、同７４、同９７、同９８等のアセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、同１３、同１４、同１７等のアセト酢酸アリールアミド系ジスアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９３、同１５５等の縮合モノアゾ系黄色顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、同１５０、同１８５等のその他黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１９、同７７、同７９、Ｃ．Ｉ．ディスパース・イエロー１６４等の黄色染料などが例示できる。
【００３５】
マゼンタトナー用には、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８、同４９：１、同５３：１、同５７、同５７：１、同８１、同１２２、同５、同１４６、同１８４、同２３８；Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１９等の赤色または紅色顔料；Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド４９、同５２、同５８、同８等の赤色系染料などが例示できる。
【００３６】
シアントナー用には、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、同１５：４等の銅フタロシアニンおよびその誘導体の青色系染顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメント・グリーン７、同３６（フタロシアニン・グリーン）等の緑色顔料などが例示できる。
【００３７】
これら着色剤の添加量としては、結着樹脂１００重量部に対して１〜１５重量部の範囲内であることが好ましく、２〜１０重量部の範囲内がさらに好ましい。
【００３８】
（離型剤）
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤（ワックス）としては、公知の各種ワックスが使用できるが、具体的にはオレフィン系ワックス、フィッシャートロプシュ系ワックス、ポリプロピレンおよびオレフィン系ワックスなどの合成ワックス、エステル系ワックス、パラフィンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックスならびにその変成ワックス、カルナウバワックス、ライスワックスおよびキャンデリラワックスなどの植物系ワックスなどを挙げることができる。オレフィン系ワックスとしては、ポリエチレンワックスが挙げられる。これらの離型剤をトナー粒子中に含有させることにより、定着ローラまたは定着ベルトに対するトナーの離型性を高めることができ、定着時の高温オフセットおよび低温オフセットを防止することができる。
【００３９】
本実施形態においては、体積平均粒径が小さい第１のトナー粒子群に含まれる離型剤の融点を、体積平均粒径が大きい第２のトナー粒子群に含まれる離型剤の融点よりも高くするのが好ましい。
【００４０】
体積平均粒径が比較的小さいトナー粒子は、比表面積が大きいので、トナー粒子表面に対する離型剤の存在確率が高い。そのため、トナー粒子の耐熱性が悪く、長期間にわたって画像の形成に用いると、感光体表面でのフィルミングが発生しやすい。体積平均粒径が比較的大きいトナー粒子は、定着時の熱が伝わりにくい。そのため、体積平均粒径が相対的に小さい第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子が、相対的に融点の高い離型剤を含有し、体積平均粒径が相対的に大きい第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子が、相対的に融点の低い離型剤を含有することによって、トナー粒子の耐熱性を向上させて感光体表面でのフィルミングの発生を抑制できるとともに、低温定着を実現できる。
【００４１】
上記離型剤のうち、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子には、融点が８５℃以上１１０℃以下であるオレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスが含有されることが好ましい。第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点が８５℃未満であると、感光体表面へのフィルミングが発生しやすくなり、融点が１１０℃を超えると低温定着性が低下する。また、オレフィン系の合成ワックスおよびフィッシャートロプシュ系の合成ワックスは、分子量分布が狭く、低分子量成分が少ない。そのため、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤がオレフィン系の合成ワックスまたはフィッシャートロプシュ系の合成ワックスであり、融点が８５℃以上１１０℃以下であることによって、フィルミングの発生を抑制でき、高画質な画像をより安定して形成することができる。
【００４２】
第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子には、融点が６５℃以上８５℃以下であるエステル系ワックスが含有されることが好ましい。
【００４３】
第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤の融点が６５℃未満であると、感光体表面へのフィルミングが発生しやすくなり、８５℃を超えると低温定着性が低下する。また、エステル系ワックスは、高い硬さを有し、かつ極性が高いため、トナー粒子を構成する結着樹脂への分散性が良好である。そのため、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含有される離型剤がエステル系ワックスであり、融点が６５℃以上８５℃以下であることによって、フィルミングの発生を抑制でき、高画質な画像をより安定して形成することができる。
【００４４】
離型剤の添加量としては、特に制限されないが、一般的には、結着樹脂１００重量部に対して１〜５重量部の範囲内が好ましい。
【００４５】
（帯電制御剤）
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる帯電制御剤としては、公知の帯電制御剤が使用できるが、具体的には負帯電性を付与する帯電制御剤として、クロムアゾ錯体染料、鉄アゾ錯体染料、コバルトアゾ錯体染料、サリチル酸もしくはその誘導体のクロム・亜鉛・アルミニウム・ホウ素錯体もしくは塩化合物、ナフトール酸もしくはその誘導体のクロム・亜鉛・アルミニウム・ホウ素錯体もしくは塩化合物、ベンジル酸もしくはその誘導体のクロム・亜鉛・アルミニウム・ホウ素錯体もしくは塩化合物、長鎖アルキル・カルボン酸塩、長鎖アルキル・スルフォン酸塩などを挙げることができる。
【００４６】
正荷電性トナー用帯電制御剤としては、ニグロシン染料、およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、四級アンモニウム塩、四級ホスフォニウム塩、四級ピリジニウム塩、グアニジン塩、アミジン塩等の誘導体などを挙げることができる。
【００４７】
これらの帯電制御剤の添加量としては、結着樹脂１００重量部に対して０．１重量部〜２０重量部の範囲内がより好ましく、０．５重量部〜１０重量部の範囲内がさらに好ましい。
【００４８】
（外添剤）
第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子には、流動性を向上するために公知の外添剤が外添されてもよい。
【００４９】
具体的には、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子などの無機微粒子、無機微粒子をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルなどの表面処理剤で処理（特に疎水化処理）することによって得られる粒子などを外添剤として用いることができる。ヘキサメチルジシラザンをシランカップリング剤として用い、シリカ微粒子を処理して得られた外添剤は、疎水性に優れ、高湿環境下においても高い流動性が得られるので好ましい。表面がヘキサメチルジシラザンで処理されたシリカ微粒子はまた、電気抵抗が高く、高湿環境下においてもトナーの帯電量が安定する点でも外添剤として好ましい。
【００５０】
外添剤の粒径としては、一次粒径が５〜２００ｎｍ程度のものが一般に使用できる。なお、外添剤の一次粒径（個数平均粒径）は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて外添剤を撮影し、得られた画像から任意に１００個の外添剤の粒径を測定し、得られた粒径の平均値を算出する。
【００５１】
外添剤の添加量としては、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子および第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子１００重量部に対して０．５〜２重量部の範囲内で混合されることが好ましい。添加量が少なすぎると、外添剤の効果が得られ難く、逆に添加量が多すぎると定着性が低下するため、外添剤によってトナー粒子の表面が適度に覆われる程度の被覆率（たとえば、２０％〜８０％）となるように、外添剤を添加することが好ましい。
【００５２】
前述のように、本実施形態のトナーは、第１のトナー粒子群と、第１のトナー粒子群よりも体積平均粒径の大きい第２のトナー粒子群とを含む。相対的に粒子径の小さい第１のトナー粒子群を含有することによって高画質化および低温定着が実現でき、相対的に粒子径の大きい第２のトナー粒子群を含有することによって、トナー粒子同士の凝集を抑制してトナーの流動性を高い状態で維持することができる。
【００５３】
第１のトナー粒子群の体積平均粒径は４．５μｍ以上５．５μｍ以下が好ましく、第２のトナー粒子群の体積平均粒径は７．３μｍ以上８．８μｍ以下が好ましい。
【００５４】
さらに、本実施形態のトナーでは、第２のトナー粒子群の円形度は、第１のトナー粒子群の円形度よりも大きい。
【００５５】
トナーの流動性は、トナー粒子の粒子径分布だけではなく、トナー粒子の形状を規定する指標である円形度にも影響を受ける。たとえばトナー粒子の円形度が小さいほど、トナーの流動性が低下しやすい。体積平均粒径が相対的に大きい第２のトナー粒子群の円形度が大きいことによって、トナーの流動性を良好にでき、トナー粒子間の融着を抑制できるので、長期間にわたって感光体表面へのフィルミングの発生を抑制することができる。
【００５６】
第１のトナー粒子群の円形度は、０．９４以上０．９６以下が好ましい。第１のトナー粒子群の円形度が０．９４未満であると、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子表面に対する離型剤の存在確率が高くなり、前記トナー粒子の耐熱性が低下する。第１のトナー粒子群の円形度が０．９６を超えると、転写されずに感光体表面に残存したトナーがブレードによりクリーニングされにくくなるので、感光体表面に対するクリーニング性が低下し、画像品質が低下する。
【００５７】
第２のトナー粒子群の円形度は、０．９５以上０．９７以下が好ましい。第２のトナー粒子群の円形度が０．９５未満であると、トナーの流動性が低下し、第２のトナー粒子群の円形度が０．９７を超えると、感光体表面に対するクリーニング性が低下し、画像品質が低下する。
【００５８】
第１のトナー粒子群の体積平均粒度分布の標準偏差（ＣＶ）は、１８以上２５以下が好ましく、第２のトナー粒子群の体積平均粒度分布の標準偏差（ＣＶ）は、２０以上２８以下が好ましい。
【００５９】
第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群との混合比は、特に限定されず、たとえば重量比で、（第１のトナー粒子群：第２のトナー粒子群）が、２５：７５〜７５：２５であればよい。高画質の画像形成を行うには、体積平均粒径が小さい第１のトナー粒子群を多く含むほうが好ましいので、（第１のトナー粒子群：第２のトナー粒子群）が、５０：５０〜７５：２５とすることが好ましい。
【００６０】
（製造方法）
本実施形態のトナーは、第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とをそれぞれ別々に作製した後、これらを混合することによって得られる。第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群は、たとえば溶融混練粉砕法によって製造することが好ましい。溶融混練粉砕法は、混練時のシェアを高くできるので、結着樹脂中での着色剤の分散性の高い第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を製造することができる。そのため、彩度および明度が高く、色再現域の広いトナーを得ることができる。また、溶融混練粉砕法で製造する場合、トナー原料として用いることができる結着樹脂や着色剤の選択の幅を広くすることができる。
【００６１】
混練粉砕法では、結着樹脂、着色剤、離型剤（ワックス）および帯電制御剤（ＣＣＡ）などの原料を、ヘンシェルミキサ、スーパーミキサ、メカノミル、Ｑ型ミキサなどの気流混合機により混合し、得られた原料混合物を二軸混練機、一軸混練機などの溶融混練機により７０〜１８０℃程度の温度にて溶融混練する。
【００６２】
得られた混練物を冷却固化し、固化物を機械式粉砕機や流動床式（カウンタージェット式）粉砕機により粉砕して樹脂組成物の粉砕物を得る。その後、粉砕物について後述のように分級することによって、第１のトナー粒子群を得ることができる。また、粉砕物について後述する球形化処理を行うことによって、第２のトナー粒子群を得ることができる。
【００６３】
球形化処理としては、たとえば、熱風によって樹脂組成物の粉砕物を球形化する方法、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化する方法などが挙げられる。以下熱風によって樹脂組成物の粉砕物を球形化する方法について説明する。
【００６４】
図１は、熱風式球形化装置１１の要部の構成を簡略化して示す側面図である。図２は、熱風式球形化装置１１の要部を図１の切断面線ＩＩ−ＩＩから見た断面図である。図１では、分散ノズル１３以外の分散ノズル１３まわりの記載を省略する。熱風式球形化装置１１は、樹脂組成物の粉砕物を熱風によって球形化する。熱風式球形化装置１１は、処理槽１２と、分散ノズル１３と、熱風噴射ノズル１４と、冷却エア取入口１５とを含んで構成される。
【００６５】
処理槽１２は、軸線方向の底面が下部に至るに従って小径となるテーパ状をなす略円筒形状の処理容器である。処理槽１２は、軸線方向が鉛直方向に略一致するように設けられる。処理槽１２には、その上部に分散ノズル１３および熱風噴射ノズル１４が設けられ、処理槽１２の外周部に冷却エア取入口１５が形成される。また処理槽１２の底面には、球形化された樹脂組成物の粉砕物を排出する排出口１６が形成される。
【００６６】
分散ノズル１３は、樹脂組成物の粉砕物を定量供給する粉砕物供給手段１７に接続され、樹脂組成物の粉砕物を空気とともに処理槽１２に噴射する。本実施の形態の分散ノズル１３は、図２においては１個しか図示しないけれども、処理槽１２の円周方向に等間隔に４個が設けられ、分散ノズル１３の噴射口が処理槽１２の軸線１２ａから遠ざかるように、処理槽１２の軸線方向に対して４５°傾斜した方向に粉砕物を噴射する。
【００６７】
分散ノズル１３の周囲には、二次エア噴射ノズル１８が設けられる。二次エア噴射ノズル１８は、ポンプなどから構成される二次エア供給手段１９によって供給される空気を処理槽１２の内部に設けられる衝突部材２０に向けて噴射する。二次エア噴射ノズル１８から噴射される空気は、加熱、冷却などがなされていない空気であってよい。分散ノズル１３から噴射された粉砕物は、二次エア噴射ノズル１８から噴射される空気によって、処理槽１２の内部に設けられる衝突部材２０に向かう。
【００６８】
処理槽１２の内部に設けられる衝突部材２０は、分散ノズル１３から噴射される粉砕物を衝突によって分散させる分散板である。衝突部材２０としては、たとえば円形の板状部材を用いることができるけれども、衝突部材２０の形状はこれに限定されることなく、たとえば、上端が尖頭形状を有する円錐形、円錐台形、上下が尖頭形状を有する円錐形などであってもよい。
【００６９】
熱風噴射ノズル１４は、分散ノズル１３および二次エア噴射ノズル１８の周囲に設けられる。熱風噴射ノズル１４は、ヒータなどの加熱手段によって加熱された空気を供給する熱風供給手段２１に接続され、処理槽１２に熱風を噴射する。樹脂組成物の粉砕物と、熱風との混合物は、処理槽１２の内部において矢符１８ａ，１８ｂの方向に流過する。
【００７０】
熱風噴射ノズル１４によって噴射される熱風の温度は、得ようとするトナー粒子の円形度に応じて決定される。前述の円形度の第２トナー粒子群を得ようとする場合、熱風の温度は、結着樹脂のガラス転移点よりも１２０〜１６０℃高い温度、すなわち結着樹脂のガラス転移点＋１２０℃以上、結着樹脂のガラス転移点＋１６０℃以下の温度であることが好ましい。
【００７１】
熱風噴射ノズル１４によって噴射される熱風の温度が結着樹脂のガラス転移点＋１２０℃未満であると、粉砕物粒子の表面が軟化し難く、トナー粒子の円形度が小さくなりすぎるおそれがある。また熱風噴射ノズル１４によって噴射される熱風の温度が結着樹脂のガラス転移点＋１６０℃を超えると、熱風によって粉砕物に含まれる結着樹脂などが軟化し、粉砕物粒子同士が凝集するおそれがある。
【００７２】
二次エア噴射ノズル１８の外周には、熱風噴射ノズル１４内を流動する熱風との接触によって、分散ノズル１３が、樹脂組成物の粉砕物に含まれる結着樹脂の軟化点以上に昇温するのを防止するための冷却ジャケット２２が設けられる。冷却ジャケット２２には、冷媒入口２３と冷媒出口２４とが設けられ、冷媒入口２３は冷媒供給手段２５に接続される。冷媒入口２３を介して冷媒供給手段２５から冷却ジャケット２２内に冷媒を供給することによって二次エア噴射ノズル１８および分散ノズル１３を冷却し、冷却後の冷媒を冷媒出口２４から流出させる。冷媒としては、冷却装置によって１０℃以下に冷却された水、空気、空気以外の気体などを用いることができる。
【００７３】
冷却エア取入口１５は、冷却空気供給手段２６によって供給された冷却空気を処理槽１２の内部に流入させる。冷却エア取入口１５は、冷却空気供給手段２６に接続され、この
装置から発生される冷却空気を処理槽１２内部に取入れる。冷却エア取入口１５にはフィルタ２７が設けられる。
【００７４】
以上のような構成を有する熱風式球形化装置１１は、次のようにして樹脂組成物の粉砕物を球形化し、第２のトナー粒子群を得る。まず、熱風噴射ノズル１４から処理槽１２内に熱風を噴射するとともに、冷却ジャケット２２内に冷媒を流動させる。次いで、分散ノズル１３から樹脂組成物の粉砕物と空気との固気混合流体を噴射する。
【００７５】
分散ノズル１３から樹脂組成物の粉砕物を噴射すると、その粉砕物は衝突部材２０に衝突する。樹脂組成物の粉砕物は、衝突部材２０への衝突と、二次エア噴射ノズル１８から噴射される空気とによって分散されるので、樹脂組成物の粉砕物同士が接触しない状態で、樹脂組成物の粉砕物が熱風中に供給される。ここで、熱風は結着樹脂のガラス転移点よりも１２０〜１６０℃高い温度と高温であり、この高温の領域において樹脂組成物の粉砕物の表面が溶融し、球形化される。
【００７６】
樹脂組成物の粉砕物の表面が溶融し、球形化されると、冷却エア取入口１５から冷却された空気が処理槽１２内に流入する。この冷却された空気によって、球形化処理された樹脂組成物の粉砕物が冷却され、固化する。また冷却エア取入口１５から流入する冷却された空気によって、処理槽１２の内壁が冷却されるので、球形化処理された粉砕物が処理槽１２の内壁に付着することなく、処理槽１２の下部に形成される排出口１６から排出される。
【００７７】
以上のようにして、樹脂組成物の粉砕物が球形化されて、第２のトナー粒子群を得ることができる。熱風式球形化装置１１によれば、溶融した粉砕物同士の接触が防止されるので、球形化処理前の粉砕物の平均粒子径と、球形化処理後の粉砕物の平均粒子径とには差がなく、粉砕物同士が融着することなく球形化処理が行われる。このような熱風式球形化装置１１によって、前述する円形度となるように、樹脂組成物の粉砕物を球形化して、第２のトナー粒子群を得る。熱風式球形化装置１１によれば、トナー粒子の形状がこのような形状となるように適宜条件を設定し、球形化することが可能である。粒径が２μｍ以上５μｍ以下のトナー粒子の形状が好ましい形状となるような条件は、たとえば、熱風の温度および供給量、冷却空気の温度および供給量、冷却エア取入口１５の形成される位置などの条件である。
【００７８】
また熱風式球形化装置１１は、非常に簡単な構成でコンパクトであるとともに、処理槽１２内壁の温度上昇が抑制されるので、製品収率が高い。また以上のような構成の熱風式球形化装置１１は、開放型であるので、粉塵爆発のおそれがほとんどなく、瞬時に熱風によって処理されるので、粉砕物同士の凝集もなく、粉砕物全体が均一に処理される。
【００７９】
以上のような熱風式球形化装置１１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、表面改質機メテオレインボー（商品名、日本ニューマチック工業株式会社製）などを用いることができる。
【００８０】
熱風式球形化装置１１による球形化は、前述のように球形化処理前の粉砕物の平均粒子径と、球形化処理後の粉砕物の平均粒子径とには差がないので、たとえば２μｍ未満の微粉が含まれた状態である。したがってトナー粒子から微粉を除去するために、分級を行うことが好ましい。なお、分級は、熱風式球形化装置１１による球形化処理の前に行われてもよく、球形化処理の後に行われてもよい。
【００８１】
分級は、トナー粒子全体の体積平均粒径が４μｍ以上９μｍ以下となるように行われることが好ましい。トナー粒子全体の体積平均粒径が４μｍ未満であると、トナー粒子の粒
径が小さくなり過ぎ、高帯電化および低流動化が起こるおそれがある。この高帯電化および低流動化が発生すると、感光体にトナーを安定して供給することができなくなり、地肌かぶりおよび画像濃度の低下などが発生するおそれがある。トナー粒子全体の体積平均粒径が９μｍを超えると、トナー粒子の粒径が大きいので、高精細な画像を得ることができない。またトナー粒子の粒径が大きくなることによって比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。分級は、たとえば気流分級機を用いることによって行う。これによって、体積平均粒径が異なる、第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を得ることができる。
【００８２】
また、樹脂組成物の粉砕物を球形化して第２のトナー粒子群を得る方法として、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化する方法を用いることもできる。以下機械的衝撃力によって樹脂組成物の粉砕物を球形化する方法について説明する。
【００８３】
図３は、衝撃式球形化装置３１の構成を簡略化して示す断面図である。図４は、衝撃式球形化装置３１に設けられる分級ロータ３５の構成を示す斜視図である。衝撃式球形化装置３１は、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化する。衝撃式球形化装置３１は、処理槽３２と、粉砕物投入部３３と、トナー粒子排出部３４と、分級ロータ３５と、微粉排出部３６と、分散ロータ３７と、ライナ３８と、仕切り部材３９とを含む。
【００８４】
処理槽３２は、略円筒形状の処理容器である。処理槽３２の内部には、上部に分級ロータ３５が設けられ、側壁に粉砕物投入部３３の粉砕物投入口４０、およびトナー粒子排出部３４のトナー粒子排出口４１が形成される。また微粉排出部３６の微粉排出口４２が処理槽３２の分級ロータ３５よりも上部の側壁に形成される。処理槽３２内の底部には、分散ロータ３７およびライナ３８が設けられる。さらに本実施の形態では、処理槽３２の底面部３２ａには、冷却空気を流入させる冷却エア流入口４３が形成される。本実施の形態の処理槽３２の内径は、２０ｃｍである。
【００８５】
粉砕物投入部３３は、粉砕物供給手段４４と、輸送管路４５と、粉砕物投入口４０とを含む。粉砕物供給手段４４は、図示しない貯留容器と、図示しない振動フィーダと、図示しない圧縮空気導入ノズルとを含む。貯留容器は内部空間を有する容器状部材であり、その内部空間に樹脂組成物の粉砕物を一時的に貯留する。また、貯留容器の一側面または底面には輸送管路４５の一端が接続され、これによって、貯留容器の内部空間と輸送管路４５の内部空間が連通する。振動フィーダはその振動によって貯留容器を振動させるように設けられ、貯留容器内の樹脂組成物の粉砕物を輸送管路４５内に供給する。圧縮空気導入ノズルは、輸送管路４５の貯留容器との接続部近傍において輸送管路４５に接続するように設けられ、圧縮空気を輸送管路４５内に供給し、輸送管路４５内における樹脂組成物の粉砕物の粉砕物投入口４０に向けての流過を促進する。輸送管路４５は、一端が貯留容器に接続され、他端が粉砕物投入口４０に接続されるように設けられるパイプ状部材である。輸送管路４５は、貯留容器から供給される樹脂組成物の粉砕物と圧縮空気導入ノズルから供給される圧縮空気との混合物を、粉砕物投入口４０から処理槽３２の内部に向けて噴出させる。
【００８６】
このような粉砕物供給手段４４によれば、まず、圧縮空気導入ノズルから輸送管路４５に圧縮空気を導入するとともに、供給部の容器内に貯留される粉砕物を、振動フィーダにより振動させることによって、貯留容器から輸送管路に供給する。輸送管路に供給される粉砕物は、圧縮空気導入ノズルから導入される圧縮空気によって圧送され、輸送管路４５の空気導入方向下流側に接続される粉砕物投入口４０から処理槽３２内に導入される。
【００８７】
トナー粒子排出部３４は、トナー粒子排出弁４６と、トナー粒子排出口４１とを含む。トナー粒子排出部３４は、処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子を処理槽３２の外部に排出する。トナー粒子排出弁４６は、予め定める処理時間経過後に開放され
、トナー粒子排出弁４６が開放されることによって、トナー粒子排出口４１から処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子が排出される。
【００８８】
分級ロータ３５は、粉砕物投入部３３から投入された粉砕物のうち、たとえば粒径が２μｍ未満の微粉を排出するためのロータである。分級ロータ３５は、粉砕物に与えられる遠心力が粉砕物の重量によって異なることを利用して、粉砕物を粒径に応じて分級する。
【００８９】
本実施の形態では、分級ロータ３５は第１分級ロータ３５ｂと、第２分級ロータ３５ａとを含んで構成される。第１分級ロータ３５ｂは、第２分級ロータ３５ａの下部に設けられ、第２分級ロータ３５ａと同方向に回転する。このように、第２分級ロータ３５ａの下部に第１分級ロータ３５ｂが設けられることによって、粉砕物の凝集が生じた場合であっても、この凝集した粉砕物を効果的に分散させることができ、確実に微粉を除去することができる。
【００９０】
処理槽３２内における分級ロータ３５の上方には、微粉排出口４２が形成され、分級ロータ３５によって分級された微粉が排出される。微粉排出部３６は、この微粉排出口４２と、微粉排出弁４７とを含んで構成され、粉砕物の球形化処理中、この微粉排出弁４７は開放される。
【００９１】
処理槽３２内の下部には、分散ロータ３７およびライナ３８が設けられる。分散ロータ３７は円形板状部材と支持軸とからなる。円形板状部材はその円形の表面が処理槽３２の底面に対して平行になるように支持軸によって軸支される。円形板状部材の鉛直方向上面の外周部には、ブレード４８が設けられる。支持軸は、一端が円形板状部材の鉛直方向下面に接続され、他端が図示しない駆動手段に接続され、円形板状部材を軸支するとともに、駆動手段の分級ロータ３５と同方向の回転駆動を円形板状部材に伝達する。これによって、分散ロータ３７は分級ロータ３５と同方向に回転する。ライナ３８は、処理槽３２の内壁面であって、分散ロータ３７における円形板状部材およびブレード４８の鉛直方向側面を臨む位置に、該内壁面に接して固定されるように設けられる板状部材である。ブレード４８の分散ロータ３７における円形板状部材およびブレード４８の鉛直方向側面を臨む表面には、１または複数の鉛直方向に略平行に延びる溝が設けられる。
【００９２】
分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１は、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、前述のような形状のトナーを容易に製造することができる。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１が１．０ｍｍ未満であると、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕され、熱によって粉砕物が軟化するおそれがある。軟化した粉砕物は、トナー粒子の変性を招来し、また分散ロータ３７、ライナ３８などに付着することによって、装置の負荷を増大させる。これによって、トナーの生産性が低下する。分散ロータ３７とライナ３８との間隔ｄ１が３．０ｍｍを超えると、円形度の高いトナー粒子を得るために、分散ロータ３７の回転速度を大きくする必要があり、これによっても粉砕物がさらに粉砕される。粉砕物の過粉砕が生じると、粉砕物が軟化し、前述と同様の問題を生じる。
【００９３】
処理槽３２内の分散ロータ３７よりも上方には、仕切り部材３９が設けられる。仕切り部材３９は、処理槽３２内を第１の空間４９と第２の空間５０とに仕切るための略円筒形状の部材であり、その半径方向の寸法は、分散ロータ３７の寸法よりも小さく、分級ロータ３５の寸法よりも大きい。第１の空間４９は、処理槽３２内の処理槽３２半径方向における内壁面側の空間である。第２の空間５０は、処理槽３２内の処理槽３２半径方向における内壁面とは反対側の空間である。第１の空間４９は、投入された粉砕物、および球形化された粉砕物を分級ロータ３５に導くための空間である。第２の空間５０は、粉砕物を分散ロータ３７およびライナ３８によって球形化するための空間である。
【００９４】
仕切り部材３９の処理槽３２半径方向における内壁面側の端部（以下「仕切り部材３９の端部」という）と、処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２は、２０．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下であることが好ましい。処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、球形化処理が効率良く短時間で実施できる。仕切り部材３９の端部と処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２が２０．０ｍｍ未満であると、第２の空間５０の領域が大きくなり過ぎ、第２の空間５０で旋回している粉砕物の滞留時間が短くなり、粉砕物の球形化が充分に行われないおそれがある。これによって、トナー粒子の生産性が低下するおそれがある。仕切り部材３９の端部と処理槽３２の内壁面との間隔ｄ２が６０．０ｍｍを超えると、分散ロータ３７付近での粉砕物の滞留時間が長くなり、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕されて粉砕物表面が溶融するおそれがある。これによって、粉砕物表面の変質、装置内での粉砕物の融着が生じるおそれがある。
【００９５】
本実施の形態では、分散ロータ３７よりも鉛直方向下方の処理槽３２の底部に、冷却空気を流入させる冷却エア流入口４３が形成される。冷却エア流入口４３は、冷却処理によって冷却された空気を処理槽３２の内部に流入させる。冷却エア流入口４３は、冷却空気供給手段２６に接続され、この装置から発生される冷却空気を処理槽３２内部に取入れる。
【００９６】
処理槽３２内部は、ブレード４８、ライナ３８、処理槽３２の内壁面、仕切り部材３９などに対する粉砕物の衝突によって温度が上昇する。冷却エア流入口４３は、処理槽３２内に冷却空気を流入させることによって処理槽３２内の温度を低下させる。冷却空気の温度および供給流量は特に限定されないけれども、分散ロータ３７の回転速度、処理槽３２の大きさなどに応じて定められ、処理槽３２内の温度が樹脂組成物に含まれる結着樹脂のガラス転移点以下の温度、たとえば２０〜４０℃となるように決定される。処理槽３２内の温度は、処理槽３２内部に温度計を設けることによって測定してもよく、また微粉排出口４２から微粉とともに排出される空気の温度が処理槽３２内の温度に略一致するので、この温度を測定することによって得てもよい。本実施の形態では、０〜２℃の冷却空気を流入させる。このとき、微粉排出口４２から微粉とともに排出される空気の温度は５０℃程度となる。
【００９７】
以上のような構成を有する衝撃式球形化装置３１は、次のようにして樹脂組成物の粉砕物を球形化して、第２のトナー粒子群を得る。まず、分級ロータ３５および分散ロータ３７が回転され、微粉排出弁４７が開放された状態で、粉砕物投入部３３によって所定量の粉砕物を処理槽３２内に投入する。粉砕物は、処理槽３２内の第１の空間４９に投入される。粉砕物投入部３３から投入される粉砕物の量は、処理槽３２の大きさ、分散ロータ３７の回転速度などによって決定される装置の処理能力に応じて決定される。粉砕物投入部３３から投入された粉砕物は、分級ロータ３５および分散ロータ３７の回転によって第１の空間４９において旋回しながら矢符５１で示すように処理槽３２上部に向かい、分級ロータ３５まで達する。
【００９８】
分級ロータ３５まで上昇した粉砕物は、分級ロータ３５の回転によって旋回し、粉砕物に遠心力が付与される。ここで、重量の小さい粉砕物は、作用する遠心力が、重量の大きい粉砕物に作用する遠心力よりも小さいことによって、分級ロータ３５内を通って微粉排出口４２から排出される。微粉排出口４２から排出されなかった粉砕物は、第２の空間５０において旋回しながら矢符５２方向に下降する。粉砕物は、分散ロータ３７まで下降すると、分散ロータ３７のブレード４８との衝突、ライナ３８との衝突などによって球形化され、再び第１の空間４９に移動する。
【００９９】
第１の空間４９に移動した粉砕物は、再び分級ロータ３５まで上昇し、粉砕物のうち重量の小さいものが微粉排出口４２から排出される。粉砕物のうち微粉排出口４２から排出
されないものは、再び第２の空間５０で旋回し、分散ロータ３７に向けて下降して球形化される。
【０１００】
以上を繰返し、予め定める時間経過後、トナー粒子排出部３４のトナー粒子排出弁４６を開放する。トナー粒子排出弁４６が開放されると、第１の空間４９に存在する粉砕物がトナー粒子排出口４１から排出される。このトナー粒子排出口４１から排出された粉砕物は、球形化処理が行われた粒子であり、これがトナー粒子となる。以上のようにして、粉砕物の球形化を実施することができる。
【０１０１】
球形化処理を実施する時間は、特に限定されないけれども、５秒以上２４０秒以下であることが好ましく、３０秒以上２４０秒以下であることがさらに好ましい。球形化処理を実施する時間が５秒以上２４０秒以下であると、前述のような円形度の第２のトナー粒子群を得ることが容易となる。球形化処理を実施する時間が３０秒以上２４０秒以下であると、粉砕物全体を均一に球形化することができるとともに、微粉が確実に除去されるのでさらに好ましい。
【０１０２】
球形化処理を実施する時間が５秒未満であると、粉砕物の円形度を充分に大きくすることができず、前述のような形状を有する第２のトナー粒子群を得ることができないおそれがある。球形化処理を実施する時間が２４０秒を超えると、球形化処理の時間が長くなり過ぎ、球形化処理によって発生する熱でトナー粒子の表面が変質されやすく、装置内に粉砕物の融着が発生するおそれがある。これによって、トナー粒子の生産性が低下する。
【０１０３】
このような衝撃式球形化装置３１によれば、分級ロータ３５によって微粉が除去されるので、分級工程を別途設ける必要がなく、好ましい。
【０１０４】
以上のような衝撃式球形化装置３１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、ファカルティ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）などを用いることができる。
【０１０５】
図５は、衝撃式球形化装置６１の要部の構成を簡略化して示す断面図である。衝撃式球形化装置６１は、樹脂組成物の粉砕物を機械的衝撃力によって球形化して、第２のトナー粒子群を得る。衝撃式球形化装置６１は、処理槽６２と、粉砕物投入部６３と、トナー粒子排出部６４と、分散ロータ６５と、ステータ６６とを含む。
【０１０６】
処理槽６２は、略円筒形状の処理容器であり、その内部に分散ロータ６５およびステータ６６を備える。処理槽６２の下部には、粉砕物投入部６３の粉砕物投入口６７が形成される。また処理槽６２の上部には、トナー粒子排出部６４のトナー粒子排出口６８が形成される。本実施の形態の処理槽６２の内径は、２０ｃｍである。
【０１０７】
粉砕物投入部６３は、前述の衝撃式球形化装置３１に備えられる粉砕物投入部３３と同様の構成であるので、説明を省略する。トナー粒子排出部６４は、トナー粒子排出口６８と、トナー粒子排出管６９とを含む。トナー粒子排出部６４は、処理槽３２内で球形化された粉砕物であるトナー粒子を、トナー粒子排出口６８およびトナー粒子排出管６９を介して、処理槽６２の外部に排出する。
【０１０８】
処理槽６２の内部には、分散ロータ６５およびステータ６６が設けられる。分散ロータ６５は、モータ７０によって回転駆動可能に構成され、処理槽６２の軸線に一致する軸線まわりに処理槽６２内部で回転する。ステータ６６は、処理槽６２の内壁面に接して設けられる。
【０１０９】
分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３は、１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３がこのような範囲であると、装置の負担を増大させることなく、前述のような形状のトナーを容易に製造することができる。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３が１．０ｍｍ未満であると、球形化処理中に粉砕物がさらに粉砕され、熱によって粉砕物が軟化するおそれがある。軟化した粉砕物は、トナー粒子の変性を招来し、また分散ロータ６５、ステータ６６などに付着することによって、装置の負荷が増大する。これによって、トナーの生産性が低下する。分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３が６．０ｍｍを超えると、処理槽６２内に高速気流を発生させることが困難であり、樹脂組成物の粉砕物を充分に球形化することができない。
【０１１０】
分散ロータ６５とステータ６６との間隔ｄ３は、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とすることが好ましい。間隔ｄ３をこのような範囲とすることによって、前述の円形度の第２のトナー粒子群を得ることが容易となる。
【０１１１】
また処理槽６２の外壁面には、冷却ジャケット７１が設けられる。処理槽６２内部は、分散ロータ６５、ステータ６６などに対する粉砕物の衝突によって温度が上昇する。冷却ジャケット７１は、処理槽６２の外壁面を冷却することによって、処理槽６２内の温度を低下させる。冷却ジャケット７１は、処理槽６２内の温度が樹脂組成物に含まれる結着樹脂のガラス転移点以下の温度、たとえば２０〜４０℃となるように、処理槽６２の外壁面を冷却する。
【０１１２】
以上のような構成を有する衝撃式球形化装置６１は、次のようにして樹脂組成物の粉砕物を球形化して、第２のトナー粒子群を得る。まず、モータ７０によって分散ロータ６５が回転する状態で、粉砕物投入部６３から粉砕物を処理槽６２内に投入する。粉砕物は、処理槽６２内の分散ロータ６５とステータ６６との間の処理空間７２に投入される。粉砕物投入部６３から投入される粉砕物の量は、処理槽６２の大きさ、分散ロータ６５の回転速度などによって決定される装置の処理能力に応じて決定される。粉砕物投入部６３から投入された粉砕物は、分散ロータ６５の回転によって処理空間７２において分散ロータ６５、ステータ６６、および他の粉砕物粒子と衝突しながら旋回し、処理槽６２上部に向かう。この分散ロータ６５、ステータ６６、および他の粉砕物粒子との衝突によって、粉砕物が球形化される。処理槽６２上部まで上昇した粉砕物は、トナー粒子排出部６４から排出される。以上のようにして、粉砕物の球形化を実施することができる。
【０１１３】
このような衝撃式球形化装置６１は分級ロータを備えないので、トナー粒子から微粉を除去するために、分級を行うことが好ましい。分級は、衝撃式球形化装置６１による球形化処理の前に行われてもよく、球形化処理の後に行われてもよい。
【０１１４】
以上のような衝撃式球形化装置６１としては、市販されているものを使用することもでき、たとえば、クリプトロン（商品名、株式会社アーステクニカ製）などを用いることができる。
【０１１５】
以上のようにして製造された第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群とは、外添剤とともにヘンシェルミキサ、スーパーミキサ、メカノミル、Ｑ型ミキサなどの気流混合機によって混合され、これによって本発明のトナーが得られる。このとき、温度１０℃以上２５℃以下の水をジャケットに循環させながら、撹拌羽根の先端周速度を３０ｍ／秒以上４５ｍ／秒以下で２分間以上１０分間以下撹拌することが好ましい。
【０１１６】
＜２成分現像剤＞
以下に、本発明の２成分現像剤について説明する。
【０１１７】
本発明の２成分現像剤は、前記のトナーとキャリアとからなる。２成分現像剤において、トナーは、第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群の全体として体積平均粒径が４〜９μｍであることが好ましい。トナーの体積平均粒径が４〜９μｍであることは、本発明の２成分現像剤が高画質画像を形成する上で重要な役割を果たす。トナーの体積平均粒径が９μｍ以下であることにより、ドット再現性が向上し、より高解像度の高画質画像が達成できる。一方、トナーの体積平均粒径が４μｍ以上であることにより、凝集し難くなり均一に帯電し易くなるので、かぶりや画像濃度不良等の問題が生じ難くなる。
【０１１８】
キャリアとしては、コア粒子の表面が樹脂層で被覆された樹脂被覆キャリアが好ましい。
【０１１９】
（コア粒子）
コア粒子としては、公知のフェライト粒子が使用できる。具体的には、亜鉛系フェライト、ニッケル系フェライト、銅系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト、銅−マグネシウム系フェライト、マンガン−亜鉛系フェライト、マンガン−銅−亜鉛系フェライトなどを挙げることができる。
【０１２０】
これらのフェライト粒子は、公知の方法で作製できる。たとえば、Ｆｅ２Ｏ３とＭｇ（ＯＨ）２などのフェライト原料を混合し、この混合粉を加熱炉で加熱して仮焼する。得られた仮焼品を冷却後、振動ミルで平均粒径が約２μｍ以下の粒子となるように粉砕し、粉砕粉に分散剤と水を加えてスラリーを作製する。このスラリーを湿式ボールミルで湿式粉砕し、得られる懸濁液をスプレードライヤーで造粒乾燥することによって、体積平均粒径が約２５〜６０μｍのフェライト粒子を作製することができる。
【０１２１】
（樹脂層）
樹脂層に含まれる樹脂としては、公知の樹脂材料が使用できる。具体的には、シリコーン樹脂やアクリル樹脂などを挙げることができるが、表面エネルギーが低く、外添剤やワックスが付着し難い熱硬化性ストレートシリコーン樹脂を用いることがより好ましい。熱硬化性ストレートシリコーン樹脂としては、ジメチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂およびメチルハイドロジェンシリコーン樹脂が挙げられ、下記に示すように、Ｓｉ原子に結合する水酸基同士が加熱脱水反応などによって架橋して硬化する公知のシリコーン樹脂である。
【０１２２】
【化１】
2011118316.tif 000003
（式中、複数のＲは同一または異なって１価の有機基を示す。）
【０１２３】
１価の有機基Ｒは、たとえばメチル基、フェニル基、エチル基、プロピル基であり得るが、メチル基が好ましい。Ｒがメチル基である架橋型シリコーン樹脂は架橋構造が緻密であることから、撥水性、耐湿性などの良好なキャリアが得られる。ただし、架橋構造が緻密になりすぎると、樹脂層が脆くなる傾向があるので、架橋型シリコーン樹脂の分子量の選択が重要である。
【０１２４】
また、架橋型シリコーン樹脂中の珪素と炭素の重量比（Ｓｉ／Ｃ）が０．３〜２．２であることが好ましい。Ｓｉ／Ｃが０．３未満では、樹脂層の硬度が低下し、キャリア寿命などが低下するおそれがある。Ｓｉ／Ｃが２．２を超えると、キャリアのトナーに対する電荷付与性が温度変化による影響を受けやすくなり、樹脂層が脆化するおそれがある。ストレートシリコーン樹脂の数平均分子量は、たとえば４０００〜２００００であり、好ましくは８０００〜１５０００である。
【０１２５】
熱硬化性ストレートシリコーン樹脂は、ストレートシリコーン樹脂から適宜選択できる。熱硬化性ストレートシリコーン樹脂としては公知のものが使用でき、たとえば、商品名：ＳＲ２４０５、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０、ＳＲ２４１１（以上、東レ・ダウコーニング株式会社製）、商品名：ＴＳＲ１１５、ＴＳＲ１１４、ＴＳＲ１０２、ＴＳＲ１０３、ＹＲ３０６１、ＴＳＲ１１０、ＴＳＲ１１６、ＴＳＲ１１７、ＴＳＲ１０８、ＴＳＲ１０９、ＴＳＲ１８０、ＴＳＲ１８１、ＴＳＲ１８７、ＴＳＲ１４４、ＴＳＲ１６５（以上、ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）や、商品名：ＫＲ２７１、ＫＲ２７２、ＫＲ２７５、ＫＲ２８０、ＫＲ２８２、ＫＲ２６７、ＫＲ２６９、ＫＲ２１１、ＫＲ２１２（以上、信越化学工業株式会社製）などが挙げられる。樹脂の添加量としては、コア粒子１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。
【０１２６】
（導電剤）
樹脂層には、キャリアの体積抵抗率を制御するために、導電剤を含ませてもよい。導電剤としては、たとえば、酸化ケイ素、アルミナ、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、チタンブラック、酸化鉄、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなどが挙げられる。これらの導電剤の中でも、作製安定性、コスト、電気抵抗の低さという観点からカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの種類は特に限定されないが、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量が９０〜１７０ｍｌ／１００ｇの範囲にあるものが、作製安定性に優れる点で好ましい。また、一次粒径（走査型電子顕微鏡を用いてたとえば約２００個を測定した個数平均値）として５０ｎｍ以下のものが分散性に優れるため特に好ましい。導電剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。導電剤の添加量としては、樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部が好ましい。
【０１２７】
キャリアの体積平均粒径としては、３０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。３０μｍより小さいと、現像時に現像ローラから感光体にキャリアが移動することにより、得られる画像に白抜けが発生し、５０μｍを超えるとドット再現性が悪くなり、画像が粗くなる。
【０１２８】
キャリアの体積平均粒径は、レーザ回折散乱法により測定される。レーザ回折散乱法による体積平均粒径の測定は、たとえば、粒度分布測定装置ＭＴ３３００（日機装株式会社製）を用いて行うことができる。
【０１２９】
キャリアの飽和磁化は、低いほど感光体と接する磁気ブラシが柔らかくなるので、静電潜像に忠実な画像が得られるが、低すぎると、感光体表面にキャリアが付着し白抜け現象が発生し易くなる。一方、飽和磁化が高すぎると、磁気ブラシの剛直化により静電潜像に忠実な画像が得られ難くなるので、３０〜１００ｅｍｕ／ｇの範囲内であることが好ましい。飽和磁化は、たとえば東英工業株式会社製のＶＳＭＰ−１を取扱説明書に従って測定した値である。
【０１３０】
キャリアの体積抵抗率は、１×１０９〜１×１０１４Ω・ｃｍが好ましい。キャリアの体積抵抗率がこの範囲内にあることにより、キャリア表面へのトナーおよび／またはトナー外添剤の静電付着力が抑えられ、フィルミングの発生を少なくできる。加えて、画像のエッジ効果や、トナーの帯電上昇、ならびに感光体へのキャリア付着が抑えられ、画像の白抜けが防止される。
【０１３１】
キャリアの体積抵抗率は、ブリッジ法で測定することができる。キャリアの抵抗値は、気温２５℃、湿度５０％の環境条件下、２．０ｍｍの間隙を設けて設置される幅３０ｍｍ、高さ１０ｍｍの２枚の銅板電極間に０．２ｇのキャリアを充填し、Ｎ極とＳ極が対向するように各銅板電極の外側に配置される２つの磁石（２２０ｍＴ）の磁力線によって、キャリアによるブリッジを形成させた状態で、５００Ｖの電圧を印加し、印加から３０秒後に測定する。
【０１３２】
キャリアは、前記コア粒子をスプレー法や流動床法、およびニーダーコーター法など公知の方法により樹脂で被覆することによって作製できる。具体的には、樹脂をトルエンやキシレンなどに溶解した有機溶媒溶液中にコア粒子を浸漬させる浸漬法、樹脂の有機溶媒溶液をコア粒子に噴霧するスプレー法、コア粒子を流動エアにより浮遊させた状態で該樹脂の有機溶媒溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でコア粒子と該樹脂の有機溶媒溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法などが挙げられる。該樹脂の有機溶媒溶液には、必要に応じて、該樹脂とともに抵抗値制御用の導電剤が添加される。コア粒子表面に被覆された樹脂は、固定式加熱装置またはオーブンにおいて１８０〜２８０℃に加熱して熱硬化させる。
【０１３３】
このようにして得られたキャリアと、トナーとをナウターミキサーなどの混合機で混合することによって、本発明の２成分現像剤が作製できる。トナーとキャリアとは、キャリア１００重量部に対してトナー３〜１５重量部の割合で混合されることが好ましい。
【０１３４】
また、本発明の２成分現像剤は、キャリアのトナー被覆率が４０〜７０％であることが好ましい。４０％未満であれば充分な画像濃度を得ることが難しくなり、７０％を超えると攪拌ローラにおける補給されたトナーの混ざり込みが不充分となるため、帯電不良による画像上のかぶりが発生する。
【実施例】
【０１３５】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
〔第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群の体積平均粒径、ならびに変動係数（ＣＶ）〕
【０１３６】
第１のトナー粒子群の体積平均粒径の体積平均粒径（Ｄ５０Ｖ）は、ベックマン・コールター株式会社製粒度分布測定装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」によって測定した。
【０１３７】
測定条件を以下に示す。
アパーチャ径：１００μｍ
測定粒子数：５００００カウント
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ  バージョン１．１９（ベックマン・コールター株式会社製）
電解液：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）
分散剤：アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム
【０１３８】
測定手順は、ビーカーに電解液５０ｍｌ、試料２０ｍｇおよび分散剤１ｍｌを加え、超音波分散器にて３分間分散処理して測定用試料を調製し、測定装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」により粒径の測定を行った。得られた測定結果から試料粒子の体積粒度分布および個数粒度分布を求め、体積粒度分布から第１のトナー粒子群の体積平均粒径（Ｄ５０Ｖ）を求めた。
【０１３９】
また、体積粒度分布における標準偏差（μｍ）を求め、下記式（１）に基づいて第１のトナー粒子群の変動係数（ＣＶ値）を算出した。変動係数は、その値が小さいほど、粒度分布幅が狭いことを意味する。
【０１４０】
同様にして、第２のトナー粒子群の体積平均粒径および変動係数（ＣＶ）を求めた。
ＣＶ値＝｛体積粒度分布における標準偏差（μｍ）
／体積平均粒径（μｍ）｝×１００                        …（１）
【０１４１】
〔第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群の円形度〕
第１のトナー粒子群の円形度は、ｍ個のトナー粒子の平均値である平均円形度（ａ）で、下記式（２）によって定義される値であり、ｍ個のトナー粒子についてそれぞれ測定した各円形度（ａｉ）の総和を求め、その総和をトナー粒子数ｍで除算することによって得られる算術平均値である。トナーの円形度（ａ）は、シスメックス株式会社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」を用いることによって測定した。
【０１４２】
円形度（ａｉ）＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）
／（粒子の投影像の周囲の長さ）                  …（２）
【０１４３】
測定手順は、界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍｌに、トナー５ｍｇを分散させて分散液を調製し、周波数２０ｋＨｚ、出力５０Ｗの超音波を分散液に５分間照射し、分散液中のトナー粒子濃度を５０００個／μｌ〜２００００個／μｌとして、前述のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（商品名、シスメックス株式会社製）によって、測定した。同様にして、第２のトナー粒子群の円形度を求めた。
【０１４４】
＜トナー＞
実施例および比較例のトナーを、以下に示す方法で作製した。
【０１４５】
［実施例１］
（第１のトナー粒子群）
・結着樹脂（ビスフェノールＡプロピレンオキシド、テレフタル酸または無水トリメリット酸を単量体として重縮合して得られるポリエステル樹脂、ガラス転移温度５８℃、軟化温度１１０℃、重量平均分子量１３８００、個数平均分子量４８００）  １００重量部
・着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３；Ｃｏｌｏｒｔｅ×Ｂｌｕｅ  Ｄ９０４、山陽色素株式会社製）                                                ５重量部
・帯電制御剤（ホウ素化合物、商品名：ＬＲ−１４７、日本カーリット株式会社製）
２重量部
・ポリエチレンワックス（融点８７℃、商品名：ＰＷ６００、東洋ペトロライト株式会社製）                                                                  ５重量部
【０１４６】
上記トナー原料を、ヘンシェルミキサにて１０分間混合した後、混練分散処理装置（ニーディックスＭＯＳ１４０−８００、三井鉱山株式会社製）で１４０℃にて溶融混練分散処理した。その混練物を冷却固化後にカッティングミルで粗粉砕し、次いで流動床式粉砕機（カウンタージェットミル  ＡＦＧ、ホソカワミクロン社製）によって微粉砕した後、風力分級機（ＭＰ−２５０型、日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて分級を行うことによって体積平均粒径が４．９μｍであり、変動係数（ＣＶ）が２４であり、円形度が０．９４５である第１のトナー粒子群を得た。
【０１４７】
（第２のトナー粒子群）
・結着樹脂（ビスフェノールＡプロピレンオキシド、テレフタル酸または無水トリメリット酸を単量体として重縮合して得られるポリエステル樹脂、ガラス転移温度５８℃、軟化温度１１０℃、重量平均分子量１３８００、個数平均分子量４８００）  １００重量部
・着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３；Ｃｏｌｏｒｔｅ×Ｂｌｕｅ  Ｄ９０４、山陽色素株式会社製）                                                ５重量部
・帯電制御剤（ホウ素化合物、商品名：ＬＲ−１４７、日本カーリット株式会社製）
２重量部
・エステル系ワックス（融点７０℃、商品名：ＷＥＰ−７、日本油脂株式会社製）
５重量部
【０１４８】
上記トナー原料を、ヘンシェルミキサにて１０分間混合した後、混練分散処理装置（ニーディックスＭＯＳ１４０−８００、三井鉱山株式会社製）で１４０℃にて溶融混練分散処理した。その混練物を冷却固化後にカッティングミルで粗粉砕し、次いで流動床式粉砕機（カウンタージェットミル  ＡＦＧ、ホソカワミクロン株式会社製）によって微粉砕し、粉砕物を得た。その後、熱風式球形化装置（商品名：メテオレインボー、日本ニューマチック工業株式会社製）によって、前記粉砕物を球形化処理した。熱風式球形化装置では、粉砕物供給分散風量を風圧２×１０４Ｐａで毎分０．２Ｎｍ３とし、粉砕物の投入量を毎時３．０ｋｇとし、熱風の風量を風圧４×１０４Ｐａで毎分０．５Ｎｍ３とし、熱風の温度を１９０℃とし、冷却空気の温度を５℃とした。これによって球形化樹脂粒子を得た。
【０１４９】
その後、風力分級機（ＭＰ−２５０型、日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて分級を行うことによって、体積平均粒径が８．２μｍであり、変動係数（ＣＶ）が２３であり、円形度が０．９５８である第２のトナー粒子群を得た。
【０１５０】
次に、得られた第１のトナー粒子群５０重量部と第２のトナー粒子群５０重量部と、個数平均粒径が１２ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理したシリカ微粒子（商品名：Ｒ−８２００、日本アエロジル株式会社製）１重量部と、個数平均粒径が１１０ｎｍのヘキサメチルジシラザンで表面処理したシリカ微粒子（商品名：Ｘ−２４、信越アステック株式会社製）１．５重量部とを、気流混合機（ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製）に投入し、水温１５℃の水をジャケットに循環させながら、撹拌羽根の先端周速度を１５ｍ／秒で２分間撹拌することによって負帯電性である実施例１のトナーを得た。
【０１５１】
［実施例２〜１０、比較例１〜３］
表１に示す離型剤を用いて、表１に示す体積平均粒径および円形度の第１のトナー粒子群、ならびに第２のトナー粒子群を実施例１と同様にして作製した。この第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群を用いたこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜１０および比較例１〜３のトナーを得た。
【０１５２】
第１のトナー粒子群および第２のトナー粒子群の体積平均粒径、円形度、離型剤の種類および融点、ならびに第１のトナー粒子群と第２のトナー粒子群との混合比（第１のトナー粒子群：第２のトナー粒子群）を表１に示す。
【０１５３】
なお、実施例２〜１０および比較例１〜３で用いられた離型剤の商品名を以下に示す。
フィッシャートロプシュワックス、融点９１℃、商品名：ＦＮＰ-００９０、日本精鑞株式会社製
ポリエチレンワックス、融点１０５℃、商品名：ＰＷ７２５、東洋ペトロライト株式会社製
ポリエチレンワックス、融点７９℃、商品名：ＰＷ５００、東洋ペトロライト株式会社社製
ポリエチレンワックス、融点１１５℃、商品名：ＰＷ１０００、東洋ペトロライト株式会社製
エステルワックス、融点６０℃、商品名：ＷＥＰ−２、日本油脂株式会社製
エステルワックス、融点９０℃、商品名：ＷＡＸ−Ｂ、保土谷化学株式会社製
エステルワックス、融点８３℃、商品名：ＷＥＰ−５、日本油脂株式会社製
【０１５４】
【表１】
2011118316.tif 000004
【０１５５】
＜キャリア＞
次に示す方法により、キャリアを作製した。
【０１５６】
フェライト原料ＭｇＯ（含有量：３％）、ＭｎＯ（２０％）およびＦｅ２Ｏ３（７７％）をボールミルにて混合した後、ロータリーキルンにて９００℃で仮焼し、得られた仮焼粉を、湿式粉砕機により粉砕媒体としてスチールボールを用いて平均粒径２μｍ以下にまで微粉砕した。得られたフェライト微粉末をスプレードライ方式により造粒し、造粒物を１３００℃で焼成した。焼成後、クラッシャを用いて解砕し、レーザ回折散乱法による体積平均粒径が３９μｍ、ブリッジ法による体積抵抗率が１×１０７〜１×１０８Ω・ｃｍのフェライト成分からなるコア粒子を得た。
【０１５７】
次にコア粒子を被覆するための被覆用塗液として、コア粒子１００重量部に対して熱硬化性ストレートシリコーン樹脂（数平均分子量：１２０００、商品名：ＫＲ２７１、信越化学工業株式会社製）２．５重量部と、熱硬化性ストレートシリコーン樹脂に対してカーボンブラック（一次粒径２５ｎｍ、吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ）５重量部とをトルエンにて溶解および分散し、被覆用塗液を調製した。
【０１５８】
調製した被覆用塗液を、スプレー被覆装置（ＳＰＩＲＡ  ＣＯＴＡ（登録商標）、岡田精工株式会社製）により、６０分間コーティング処理することによりトルエンを完全に蒸発除去し、フェライト成分からなるコア粒子に被覆した。その後、２４０℃に加熱して熱硬化性ストレートシリコーン樹脂を硬化させて、体積平均粒径４０μｍのキャリアＣ１を作製した。
【０１５９】
＜２成分現像剤＞
実施例１〜１０および比較例１〜３のトナーと、キャリア（Ｃ１）とを混合することによって、それぞれ２成分現像剤を作製した。トナーとキャリアとの混合方法については、キャリア９３重量部とトナー７重量部とをナウターミキサー（ＶＬ−０、ホソカワミクロン株式会社製）に投入し、４０分間撹拌混合することにより作製した。
【０１６０】
＜評価方法＞
上記のように作製した実施例１〜１０および比較例１〜３のトナーを含む２成分現像剤について、画像形成装置（デジタルフルカラー複合機：ＭＸ−４５００Ｎ、シャープ株式会社製を改造したもの）を用いて連続プリントテストを行った。
【０１６１】
連続プリントテストは、画像形成装置の４つの画像形成ユニットのうち黒画像形成用画像形成ユニットのみを用い、これに実施例および比較例の２成分現像剤を充填して行った。画像形成装置の現像条件として、感光体の周速を４００ｍｍ／秒、現像ローラの周速５６０ｍｍ／秒、感光体と現像ローラのギャップを０．４５ｍｍ、現像ローラと規制ブレードのギャップを０．４ｍｍに設定し、ベタ画像（１００％濃度）における紙上のトナー付着量が０．５ｍｇ／ｃｍ２、非画像部におけるトナー付着量が最も少なくなる条件に、感光体の表面電位および現像バイアスをそれぞれ調整した。
【０１６２】
試験紙として、Ａ４サイズの電子写真用紙（マルチレシーバー：シャープドキュメントシステム株式会社製）を使用した。印刷後の印字率（カバレージ）が２％となる画像について、５０Ｋ（５０，０００）枚まで連続プリントを行い、以下の評価項目について評価を行った。
【０１６３】
（画像濃度）
画像濃度については、一辺が３ｃｍの正方形のベタ画像（１００％濃度）を紙面の中央部１ヶ所に印刷し、初期から５０Ｋ枚にかけて１０Ｋ枚ごとに、反射濃度計（マクベス社製：ＲＤ９１８）を用いてベタ画像の画像濃度を測定した。その際、画像濃度が初期から５０Ｋ枚まで全て１．３以上（紙の繊維がトナーで完全に覆われた状態）であれば良好（○）とし、初期から５０Ｋ枚にかけていずれかの画像濃度が１．２以上１．３未満であればやや不良（△）とし、初期から５０Ｋ枚にかけていずれかの画像濃度が１．２未満（紙の繊維がトナーで不充分にしか覆われていない状態）であれば不良（×）とした。
【０１６４】
（フィルミング）
連続して５０Ｋ枚複写した後、ハーフトーン画像を印字するとともに感光体表面を目視で観察した。画像の乱れがなく、かつ感光体表面へのトナー成分の付着がなければ良好（○）とし、感光体表面の一部に若干のくもりが認められるが、画像において問題が無ければやや不良（△）とし、感光体表面がくもっており、画像に乱れが認められるのであれば不良（×）とした。
【０１６５】
（低温定着性）
低温定着性については、一辺が３ｃｍのベタ画像が印刷された未定着の画像を用意し、前記画像形成装置に準じた外部定着ユニットを用いて、定着ニップ幅を６．５ｍｍ±０．１ｍｍに設定して定着試験を行った。定着条件としては、低温定着性については、ヒートローラの温度を１４０℃に設定し、定着後の用紙を、ベタ画像の印刷部分で内側に折り曲げ、１０Ｎ／ｍ２の圧力を折り曲げ部に２秒間加えた後、用紙を開いて画像の剥離を確認した。画像の剥離が０．２ｍｍ以下の場合を良好（○）とし、画像が０．２ｍｍを超えて１ｍｍ未満で剥離した場合をやや不良（△）とし、画像が１ｍｍ幅以上剥離した場合を不良（×）とした。
【０１６６】
（解像性）
線幅および間隔の等しい５本の細線よりなるパターンで、1ｍｍの間にＲ＝２．８、３．２、３．６、４．０、４．５、５．０、５．６、６．３、７．１または８．０本／ｍｍあるように描かれるオリジナル画像を作成した。ここで、Ｒは解像力を意味し、Ｒ＝１／２ｄ（ｄ：細線の幅）で表される。この１０種類の線画像を有するオリジナル原稿を適正なる複写条件でコピーした画像を、拡大鏡にて観察し、細線間が明確に分離している画像の本数（本/mm）をもって解像力の値とした。この値が大きい程、解像力が高いことを示し、画像の本数が６．３本／ｍｍ以上を良好（○）とし、４．５本／ｍｍ以上５．６本／ｍｍ以下をやや不良（△）とし、４．０本／ｍｍ以下を不良（×）とした。
【０１６７】
（総合評価）
これらの評価の評価結果を用いて、総合評価を行った。
総合評価基準は以下の通りである。
○：良好。上記評価の評価結果が全て○である。
△：やや不良。上記評価の評価結果において×がなく、△が１つ以上ある。
×：不良。上記評価の評価結果に×がある。
【０１６８】
評価結果を表２に示す。
【表２】
2011118316.tif 000005
【０１６９】
実施例１〜４は、フィルミングがなく、高い画像濃度が得られた。さらに低温定着性および解像力について良好な結果が得られた。
【０１７０】
実施例５は、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の離型剤の融点よりも低いので、フィルミングが少し発生し、画像濃度が少し低下した。
【０１７１】
実施例６は、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の離型剤の融点よりも高いので、低温定着性が少し低下した。
【０１７２】
実施例７は、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の離型剤の融点よりも低いので、フィルミングが少し発生し、画像濃度が少し低下した。
【０１７３】
実施例８は、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の離型剤の融点よりも高いので、低温定着性が少し低下した。
【０１７４】
実施例９は、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子と、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子とで、融点が同じ離型剤を含有させており、その離型剤の融点が実施例１〜４の第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点よりも大きいため、低温定着性が少し低下した。
【０１７５】
実施例１０は、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に、第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子よりも融点の低い離型剤を含有させており、第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の第１のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点よりも小さく、かつ第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、実施例１〜４の第２のトナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点よりも大きいため、画像濃度が少し低下し、フィルミングが少し発生し、低温定着性が少し低下した。
【０１７６】
比較例１は、小粒径のトナー粒子群を含まないので、解像力が低下した。比較例２，３は、第２のトナー粒子群の円形度が小さいので、トナーの流動性が低下し、画像濃度の低下およびフィルミングが発生した。
【符号の説明】
【０１７７】
１１  熱風式球形化装置
１２，３２，６２  処理槽
１３  分散ノズル
１４  熱風噴射ノズル
１５  冷却エア取入口
１６  排出口
１７，４４  粉砕物供給手段
１８  二次エア噴射ノズル
１９  二次エア供給手段
２０  衝突部材
２１  熱風供給手段
２２，７１  冷却ジャケット
２３  冷媒入口
２４  冷媒出口
２５  冷媒供給手段
２６  冷却空気供給手段
２７  フィルタ
３１，６１  衝撃式球形化装置
３３，６３  粉砕物投入部
３４，６４  トナー粒子排出部
３５  分級ロータ
３６  微粉排出部
３７，６５  分散ロータ
３８  ライナ
３９  仕切り部材
４０，６７  粉砕物投入口
４１，６８  トナー粒子排出口
４２  微粉排出口
４３  冷却エア流入口
４５  輸送管路
４６  トナー粒子排出弁
４７  微粉排出弁
４８  ブレード
４９  第１の空間
５０  第２の空間
６６  ステータ
６９  トナー粒子排出管
７０  モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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