(57)【要約】【課題】放熱性能が高く、小型・軽量化が可能なリアクトル及びリアクトルの取付構造を提供する。【解決手段】リアクトル1は、コイル10と、コイル10が配置される環状のコア20との組合体1Aの外周が外側樹脂部40で覆われており、ケースを有さない構成である。コイル10は、並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子を有し、その外周が内側樹脂部30で覆われたコイル成形体1Mである。コア20は、コイル10が配置される内側コア部（巻回部）と、コイル10が配置されずに露出する露出コア部24（露出部）とを有する。そして、外側樹脂部40から露出する内側樹脂部30におけるリアクトル1の設置側には、両コイル素子間を覆う箇所に凹部30cが形成されている。一方、このリアクトル1が取り付けられる冷却ベースの取付面には、この凹部30cに係合する凸部が設けられている。【選択図】図１
2011029336.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子を有するコイルと、前記コイルが配置される巻回部と前記コイルが配置されずに露出する露出部とを有するコアと、これらコイルとコアとを備えるリアクトルが取り付けられる冷却ベースとを備えるリアクトルの取付構造であって、
前記リアクトルは、
前記コイルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂被覆部を備え、
前記樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、前記両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されており、
前記冷却ベースのリアクトル取付面には、前記凹部に係合する凸部が形成されていることを特徴とするリアクトルの取付構造。
【請求項２】
並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子を有するコイルと、前記コイルが配置される巻回部と前記コイルが配置されずに露出する露出部とを有するコアと、を備えるリアクトルであって、
前記コイルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂被覆部を備え、
前記樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、前記両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されており、
前記コアと前記コイルとの組合体を収納するケースを有さないことを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
前記樹脂被覆部が、前記コイルの形状を保持する内側樹脂部と前記内側樹脂部の外側に配置される外側樹脂部とを有し、
前記凹部が、前記内側樹脂部に形成されると共に、前記外側樹脂部から露出していることを特徴とする請求項２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記凹部が、冷却ベースに対する取付方向が一意に決まるように形成されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記凹部の形状が、リアクトルの設置側から見たとき、回転対称でないことを特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記凹部が複数形成されており、
前記凹部の配置が、リアクトルの設置側から見たとき、回転対称でないことを特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などの電動車両用DC‐DCコンバータの構成部品などに用いられるリアクトル及びリアクトルの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車などの電動車両には、直流電圧の昇降圧を行うDC‐DCコンバータが搭載されており、このコンバータの部品の一つにリアクトルがある。従来、リアクトルとしては、環状のコアにコイルを配置した組合体をケース内に収納し、このケース内に樹脂を充填して封止した構造のものが代表的である（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
特許文献１に記載のリアクトルは、直線部を有するトラック形状のコア１と、このコアに配置されるコイル２と、コアとコイルとの組合体を収納する中ケース４と、組合体を収納した中ケースを収納するケース３とを備えている。このリアクトルは、コイルが配置されるコアの直線部が内側ボビン１３によって覆われており、内側ボビンの外側にコイルが巻回された状態となっている。また、このリアクトルは、コイルの両端に外側ボビン１５が取り付けられており、コイルの両端が外側ボビンによって挟まれた状態となっている。さらに、このリアクトルは、コイルへの通電によってリアクトルに発生した熱を放熱するため、ケースを冷却ベース（冷却器やヒートシンク）の上に設置して使用される。
【０００４】
そして、この特許文献１には、リアクトル中の温度分布を考慮した適切な放熱構造とするため、コイルの各環状部分２１の中央部（対向し合う環状部分間の間隙）からケースの内側面に亘る領域に、放熱経路となる放熱用樹脂層を形成することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８‐２８２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、昨今のハイブリッド自動車などの車載部品には、小型・軽量化が強く望まれているが、ケースに収納する従来のリアクトルでは、小型・軽量化が難しく、また、部品点数が多いことからコスト低減に課題がある。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、放熱性能が高く、小型・軽量化が可能なリアクトル及びリアクトルの取付構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のリアクトルは、基本構成が、並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子を有するコイルと、コイルが配置される巻回部とコイルが配置されずに露出する露出部とを有するコアと、を備える。
【０００９】
具体的には、本発明のリアクトルは、コイルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂被覆部を備え、樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されている。また、コアとコイルとの組合体を収納するケースを有さないことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のリアクトルの取付構造は、上記した基本構成のリアクトルと、このリアクトルが取り付けられる冷却ベースと、を備える。
【００１１】
一方、本発明のリアクトルの取付構造は、リアクトルはコイルの外周の少なくとも一部を覆う樹脂被覆部を備え、樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されている。そして、冷却ベースのリアクトル取付面には、凹部に係合する凸部が形成されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明のリアクトル並びにリアクトルの取付構造によれば、樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、熱がこもり易く放熱効率が悪い両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されており、この凹部に係合する凸部が冷却ベース側に設けられていることで、熱を冷却ベースに直接伝えることができ、放熱性能が高い。また、ケースを有さないため、部品点数の削減と、小型・軽量化が可能である。さらに、凹部と凸部との係合構造により位置決めが容易である。
【００１３】
本発明のより好ましい形態は、樹脂被覆部が、コイルの形状を保持する内側樹脂部と内側樹脂部の外側に配置される外側樹脂部とを有し、凹部が、内側樹脂部に形成されると共に、外側樹脂部から露出している構成である。
【００１４】
単に巻線を巻回しただけのコイルは、スプリングバックが作用し、巻線ターン間に比較的大きな空間が形成される。このようなコイルは、形状が保持されないため、コイルが伸縮するなど取り扱い難く、組立作業性の悪化を招く。また、リアクトルをより小型化するには、コイルを圧縮して隣接するターン間の隙間をできるだけ小さくすることが望まれる。そこで、例えば特許文献1では、コイルの両端を外側ボビンで挟み、かつ、中ケースに収納することで、コイルを圧縮した状態で保持する手法を提案している。しかし、この手法では、部品点数や組立工程が多く、組立作業性が悪い。
【００１５】
これに対し、樹脂被覆部を内側樹脂部と外側樹脂部とに分け、コイルの形状が内側樹脂部に保持される上記構成によれば、コイルの取り扱いが容易になり、リアクトルの組立作業性に優れる。具体的には、コイルが内側樹脂部に一体成形されたコイル成形体を利用する。また、コイル成形体とすることで、従来のリアクトルのボビン（内側ボビン、外側ボビン及び中ケース）の機能を兼ねることもできるので、部品点数及び組立工程を削減することができ、この点からも組立作業性の向上が期待できる。
【００１６】
本発明のより好ましい形態は、凹部が、冷却ベースに対する取付方向が一意に決まるように形成されている構成である。
【００１７】
この構成によれば、冷却ベース側に凹部に対応する凸部が設けられていることで、リアクトルを冷却ベースに取り付けるに際し、リアクトルの取付方向を間違えることを防止できる。
【００１８】
このような取付方向を一意に決定できる凹部としては、例えば次のものが挙げられる。
（１）凹部の形状が、回転対称でない。
（２）凹部が複数形成されており、凹部の配置が、回転対称でない。
【００１９】
なお、ここでいう凹部の形状が回転対称とは、リアクトルの設置側から凹部を見たとき、凹部開口の中心を軸に360°回転させる間に２回以上元の形状と重なる性質をいう。また、凹部の配置が回転対称とは、リアクトルの設置側から凹部を見たとき、各凹部開口の中心点を頂点とする図形の中心を軸に360°回転させる間に２回以上元の配置と重なる性質をいう。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のリアクトル及びリアクトルの取付構造は、樹脂被覆部におけるリアクトルの設置側には、両コイル素子間を覆う箇所に凹部が形成されており、この凹部に係合する凸部が冷却ベース側に設けられていることで、放熱性能が高い。また、ケースを有さないため、部品点数の削減と、小型・軽量化が可能である。さらに、凹部と凸部との係合構造により位置決めが容易である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施の形態１に係るリアクトルを示す（A）概略上面斜視図、（B）概略下面斜視図である。
【図２】実施の形態１のリアクトルに備えるコイル成形体を示す（A）概略上面斜視図、（B）概略下面斜視図である。
【図３】実施の形態１に係るリアクトルに備える組合体の概略分解斜視図である。
【図４】実施の形態１に係るリアクトルを取り付ける冷却ベースを示す（A）概略上面図、（B）A‐A概略断面図である。
【図５】リアクトルの取付構造の変形例を説明するための概略断面図である。
【図６】凹部の変形例を説明するための概略正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
（実施の形態１）
以下、図１〜４を参照して、実施の形態１に係るリアクトル1を説明する。図中において同一部材には同一符号を付している。
【００２３】
リアクトル1は、コイル10と、コイル10が配置される環状のコア20との組合体1Aの外周が外側樹脂部40で覆われており、ケースを有さない構成である（図１、３を参照）。コイル10は、並列に配置されて互いに接続される一対のコイル素子10A、10Bを有し、その外周が内側樹脂部30で覆われたコイル成形体1Mである（図２、３を参照）。コア20は、コイル10が配置される内側コア部22（巻回部）と、コイル10が配置されずに露出する露出コア部24（露出部）とを有する（図３を参照）。このリアクトル1では、内側樹脂部30と外側樹脂部40とで樹脂被覆部50が形成されている。また、このリアクトル1は、下側の平坦な面（コイル成形体1Mの内側樹脂部30やコア20の露出部24が外側樹脂部40に覆われずに露出する面）が設置面であり、図４に例示する冷却ベース90に直接設置して使用される。以下、リアクトル1及びその構成部材において、リアクトル1を冷却ベースに取り付けたときの設置側を下側、その対向側を上側として説明する。
【００２４】
リアクトル1の特徴の一つは、樹脂被覆部50（外側樹脂部40から露出する内側樹脂部30）におけるリアクトル1の設置側には、両コイル素子間を覆う箇所に凹部30cが形成されている点にある。以下、各構成を詳細に説明する。
【００２５】
［コイル成形体］
コイル成形体1Mは、主に図３を参照して説明する。コイル成形体1Mは、１本の連続する巻線10wを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子10A、10Bを有するコイル10と、コイル10の外周を覆う内側樹脂部30とを備える。
【００２６】
（コイル）
両コイル素子10A、10Bは、互いに同一巻数で、それぞれの軸方向が平行になるように横並びに並列されており、巻線10wの一部をU型に屈曲してなる連結部10rにより連結されている。この例では、連結部10rは、両コイル素子10A、10Bの上側のターン形成面10fよりも更に上側（上方）に高く突出している。
【００２７】
コイル10を形成する巻線10wの両端部10eは、ターン形成面10fから適宜引き回されて内側樹脂部30の外部に引き出され、絶縁被覆が剥がされて露出した導体に端子金具（図示せず）が接続される。そして、この端子金具を介して、コイル10に電力を供給する電源などの外部装置（図示せず）が接続される。巻線10wの導体と端子金具との接続には、例えばTIG溶接などの溶接を利用することができる。
【００２８】
巻線10wは、導体の外周に絶縁被覆を有する被覆線が好適である。ここでは、導体が銅の平角線であり、絶縁被覆としてエナメルが被覆された被覆平角線を利用している。両コイル素子10A、10Bは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きして形成された中空角筒状である。巻線には、断面が平角状のもの以外に、断面が円形状、多角形状などの種々の形状のものを利用してもよい。平角線は、丸線を用いる場合に比較して占積率が高いコイルを形成し易い。
【００２９】
（内側樹脂部）
コイル10の外周は、コイル10の形状を保持する内側樹脂部30によって概ね覆われている。この内側樹脂部30は、各コイル素子10A、10Bをその自由長よりも圧縮状態に保持する機能も有する。各コイル素子10A、10Bを圧縮状態に保持することで、コイル10の軸方向の長さを短くできる。内側樹脂部30は、各コイル素子10A、10Bの外形にほぼ沿うように各コイル素子10A、10Bのターン部10tを覆うターン被覆部31と、連結部10rを覆う連結部被覆部33とを有する。
【００３０】
ターン被覆部31と連結部被覆部33とは一体に形成され、ターン被覆部31は実質的に均一な厚さでコイル10を覆っている。ただし、各コイル素子10A、10Bの角部と巻線10wの両端部10eとは、内側樹脂部30に覆われずに露出している。また、ターン被覆部31において各コイル素子10A、10Bの内側を覆う箇所には、中空孔30hが形成されている。このようなターン被覆部31は、コイル素子10A、10Bと後述する内側コア部22との間の絶縁を確保すると共に、コイル素子10A、10Bに対して内側コア部22を位置決めする機能を有する。
【００３１】
コイル素子10A、10Bのターン部10tにおける設置側の面は、図２に示すように、内側樹脂部30のターン被覆部31によって覆われている。内側樹脂部30における設置側は、後述する外側樹脂部40から露出し、かつ、両コイル素子間を覆う箇所に凹部30cが形成されている。
【００３２】
ここでは、凹部30cは、リアクトル1の設置側から見た開口形状がコイルの軸方向に沿って形成された矩形状で、コイルの軸方向に直交する断面形状がコイル素子10A、10Bのターン形成面に沿った略台形状であり、両コイル素子間の間隙に対応する箇所に形成されている（図２を参照）。また、ここでは、凹部30cの開口箇所における幅を10〜15mm、深さを2〜5mmとしている。さらに、この凹部30cからもコイル10が露出していない。
【００３３】
その他、この例では、連結部被覆部33の少なくとも一部（上側の面及びその近傍）が外側樹脂部40から露出している（図１を参照）。この露出箇所は、コイル成形体1Mとコア20との組合体1Aの外周に外側樹脂部40を形成する際に、組合体1Aを成形型（図示せず）に対して位置決めするための位置決め部に利用された箇所である。
【００３４】
内側樹脂部30を構成する樹脂は、リアクトル1を使用した際に、コイル10やコア20の最高到達温度に対して軟化しない耐熱性を有し、トランスファー成形や射出成形が可能な樹脂が好適に利用できる。特に、絶縁性に優れることが好ましい。具体的には、エポキシなどの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（PPS）樹脂、液晶ポリマー（LCP）などの熱可塑性樹脂が好適に利用できる。ここでは、エポキシ樹脂を利用している。また、上記樹脂には、窒化ケイ素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及び炭化ケイ素から選択される少なくとも一種のセラミックスフィラーを混合すると、放熱性を高められる。
【００３５】
（コア）
コア20は、コイル10を励磁した際に環状の磁路を形成する部材である。各コイル素子10A、10Bの内側に嵌めこまれる一対の内側コア部22と、コイル10から露出する一対の露出コア部24とを有する。並列に配置された一対の内側コア部22の各端面にそれぞれ、露出コア部24が接合されて閉ループ（環）状に構成される。
【００３６】
内側コア部22は、直方体状であり、鉄や鋼などの軟磁性材料からなるコア片22cと、アルミナなどの非磁性材料からなるギャップ材22gとを交互に積層して接着剤で接合して一体に構成されている。露出コア部24は、上記した軟磁性材料からなるコア片である。各コア片は、軟磁性粉末の圧粉成形体や、複数の電磁鋼板を積層した積層体が利用できる。ここでは、圧粉成形体を利用している。ギャップ材22gは、インダクタスの調整のためにコア片22c間に設けられる隙間に配される板部材である。コア片やギャップ材の個数は、リアクトル1が所望のインダクタンスとなるように適宜選択することができる。また、コア片やギャップ材の形状は、適宜選択することができる。
【００３７】
ここでは、環状に組まれたコア20の露出コア部24における設置側の面は、内側コア部22の設置側の面よりも突出しており、内側樹脂部30の設置側の面と面一である（図１を参照）。この露出コア部24及び内側樹脂部30の設置側の面は、後述する外側樹脂部40から露出していることから、リアクトル1を冷却ベースに取り付けたときに、冷却ベースに直接接することになる。したがって、リアクトル1（コイル10）に発生した熱を効率よく冷却ベースに伝えることができる。
【００３８】
また、ここでは、露出コア部24が内側コア部22より設置側に突出した形状であるため、露出コア部24の厚さ（コイル10の軸方向の長さ）を薄くでき、リアクトル1の投影面積を小さくできる。したがって、リアクトル1の小型化が期待できる。特に、コア片（露出コア部24）に圧粉成形体を利用することで、このような複雑な突出形状であっても、突出箇所をも磁路に利用できる。
【００３９】
さらに、ここでは、コア20を冷却ベースに取り付けた状態において、両露出コア部24の高さ(コイル10の軸方向と直交する方向の長さ。露出コア部24の設置側の面（下面）とその対向側の面(上面)との距離)が異なっている。具体的には、巻線10wの両端部10eが配される一方(図３において左前側)の露出コア部24の高さは、ターン被覆部31の上面の高さよりも低く、連結部被覆部33の下方に配される他方(図３において右奥側)の露出コア部24の高さは、ターン被覆部31の上面の高さとほぼ同じである。かつ、両露出コア部24の厚さを調整して、両露出コア部24の体積を実質的に等しくし、各露出コア部24における磁気特性を実質的に等価としている。また、連結部10rをターン形成面10fよりも上方に形成したことで、連結部被覆部33の下方に露出コア部24を配することができ、このことからも、リアクトル1の投影面積を小さくできる。かつ、一方の露出コア部24の高さを低くしたことで、この上方に端子金具を配置して、後述する外側樹脂部40に端子台を一体成形してもよい。
【００４０】
（外側樹脂部）
コイル成形体1Mとコア20とを組み合わせてなる組合体1Aは、その外周の大半が外側樹脂部40により覆われる。具体的には、外側樹脂部40は、内側樹脂部30露出コア部24の設置側の面と、連結部被覆部33の一部が露出され、組合体1Aにおける上面の大半と外側面の全部とが覆われるように成形されている。組合体1Aの大半を外側樹脂部40で覆うことにより、組立体1Aを外部環境から保護したり、機械的に保護したりすることができ、特に、内側樹脂部30の設置側の面を外側樹脂部40から露出させることで、上述したようにコイル10に発生した熱が放熱され易く、リアクトル1の放熱性を高められる。ここでは、外側樹脂部40を構成する樹脂は、不飽和ポリエステルを利用している。
【００４１】
また、ここでは、外側樹脂部40は、リアクトル1を平面視した場合、コイル成形体1Mとコア20との組立体1Aの輪郭よりも外側に突出したフランジ部42を具える(図１を参照)。フランジ部42には、リアクトル1を冷却ベースに固定するボルト(図示せず)を挿通するための貫通孔42hが形成されている。この例、金属管を外側樹脂部40と一体にインサート成形することで貫通孔42hを形成しているが、樹脂自体で形成してもよい。金属管としては、例えば真鍮、鋼、ステンレス製のものが利用できる。
【００４２】
さらに、ここでは、外側樹脂部40の側面が、リアクトル1の上側から下側に向かって広がる傾斜面で形成されている。このような傾斜面を設けることで、例えば、コイル成形体1Mとコア20との組立体1Aを倒立状態として外側樹脂部40を成形（モールド）する場合、成形後のリアクトル1を成形型(図示せず)から抜き出し易い。
【００４３】
外側樹脂部40を構成する樹脂には、上記した不飽和ポリエステルの他、例えばエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、PPS樹脂、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン(ABS)樹脂などが利用できる。外側樹脂部40の構成樹脂は、内側樹脂部30の構成樹脂と同じでも異なっていてもよい。また、この樹脂にも上述したセラミックスフィラーを混合することで、放熱性を高めてもよい。
【００４４】
＜リアクトルの組み立て手順＞
上記構成のリアクトル1は、以下のようにして組み立てることができる。
【００４５】
まず、コイル成形体1Mを製造する。
コイル成形体1Mは、以下のような成形用金型を利用して製造することができる。成形用金型は、開閉可能な一対の第一金型及び第二金型から構成されるものが利用できる。第一金型は、コイル10の一端側(図３において巻線10wの両端部10eを引き出している側)に位置する端板と、各コイル素子10A、10Bの内周にそれぞれ挿入される直方体状の中子とを備える。第二金型は、コイルの他端側(図３において連結部10r側)に位置する端板と、コイル10の周囲を覆う周側壁とを備える。これら第一金型、第二金型は、駆動機構により金型内部において進退可能な複数の棒状体を具え、これらの棒状体により、各コイル素子10A、10Bの端面(ターン部10tが環状に見える面)を適宜押圧してコイル素子10A、10Bを圧縮する。上記棒状体は、コイル10の圧縮に対する十分な強度と、内側樹脂部30の成形時の熱などに対する耐熱性とを備えており、かつコイル10において内側樹脂部30で被覆されない箇所を少なくするために、極力細くすることが好ましい。また、上記周側壁において内側樹脂部30の設置側の面を形成する箇所には、凹部30cを形成できるように適宜な突部を有するものが利用できる。
【００４６】
巻線10wを螺旋状に巻回してコイル10を作製し、上記した成形用金型の内面とコイル10との間に一定の隙間が形成されるように、コイル10を成形用金型内に収納する。具体的には、各コイル素子10A、10Bの角部に相当する箇所を成形用金型の内面に設けられた凸部で支持し、凸部以外の当該成形用金型の内面とコイル10との間に、一定の隙間が形成されるようになっている。この収納段階では、コイル10を未だ圧縮していない。
【００４７】
次に、成形用金型を閉じて、各コイル素子10A、10Bの内周にそれぞれ、上記中子を挿入する。このとき、中子とコイル素子10A、10Bの内周との間隔は、中子の全周に亘ってほぼ均一となるようにする。
【００４８】
続いて、上述した棒状体を成形用金型内に進出させて各コイル素子10A、10Bを押圧する。この押圧により、各コイル素子10A、10Bを構成する隣接するターン間の隙間が低減された状態となり、コイル10は、その自由長よりも圧縮された状態となる。
【００４９】
この圧縮状態を保持しながら、樹脂注入口から成形用金型内に樹脂（ここでは、エポキシ樹脂）を充填し、硬化させた後、成形用金型を開いて、コイル10と樹脂（内側樹脂部30）とが一体化したコイル成形体1Mを取り出す。このとき、コイル10は、内側樹脂部30により圧縮状態に保持されている。また、コイル成形体1Mにおいて内側樹脂部30の設置側の面には、上記した成形用金型に設けられた突部により凹部30cが形成されている。なお、棒状体で押圧されていた箇所に形成された複数の小穴や、凸部の支持により各コイル素子10A、10Bの角部が露出する箇所は、最終的に外側樹脂部40により埋められるため、そのまま放置しておいてよい。コイルを圧縮しないで自由長のままとする場合、上記棒状体による押圧を行わなくてよい。
【００５０】
得られたコイル成形体1Mにおいて内側樹脂部30から露出する巻線10wの両端部10eに端子金具を溶接などにより接合する。
【００５１】
次に、コイル成形体1Mとコア20との組合体1Aを作製する。
図３に示すように、コア片22cやギャップ材22gを接着剤などで接合して内側コア部22を形成し、コイル成形体1Mの中空孔30hに内側コア部22を挿入配置する。中空孔30hに挿入された各内側コア部22はそれぞれ、コイル素子10A,10Bに対して適切な位置に配置される。そして、両内側コア部22の端面を一対の露出コア部24で挟み込み、接着剤などで内側コア部22と露出コア部24とを接合して環状のコア20を形成する。この工程により、組合体1Aが完成する。
【００５２】
次に、組合体1Aを成形型(図示せず)に収納して樹脂を充填し、外側樹脂部40を成形する。
ここでは、成形型の底面に、コイル成形体1Mにおける内側樹脂部30の連結部被覆部33の上面側部分が嵌め込まれる嵌合溝、端子台を形成するための凹溝、及び端子金具が差し込まれる凹溝を備えるものを利用する。また、成形型において、外側樹脂部40の側面を形成する箇所は、開口側に向かって広がる傾斜面で形成されているものを利用する。
【００５３】
上記した成形型に、作製した組合体1Aの上面を下向きにした倒立状態で収納する。このとき、連結部被覆部33を上記嵌合溝に嵌合することで、成形型の所定の位置に組立体1Aが位置決めされる。収納したら、リアクトル1の設置側の面が平坦な面となるように、内側樹脂部30及び露出コア部24の設置側の面に接する平坦な蓋部を被せ、成形型内に樹脂(ここでは不飽和ポリエステル)を注入して、外側樹脂部40を成形する。
【００５４】
成形を終えたら成形型を開き、その内部からリアクトル1を取り出す。このとき、上述のように成形型が傾斜面となっていることで、リアクトル1が抜き出し易い。以上の手順で、リアクトル1が完成する。
【００５５】
＜リアクトルの取り付け手順＞
ここでは、リアクトル1を図４に示す冷却ベース90に取り付ける例を説明する。冷却ベース90には、リアクトル1が設置される取付面91に、リアクトル1（内側樹脂部30）に形成された凹部30cに係合する凸部90cが設けられている。そして、リアクトル1を冷却ベース90に取り付けるときは、凹部30cと凸部90cとが互いに係合するように設置する。その後、リアクトル1（外側樹脂部40）に形成された貫通孔42hにボルトを挿通し、冷却ベースに固定する。このとき、凹部30cと凸部90cとの係合構造により冷却ベース90に対するリアクトル1の位置決めが容易である。
【００５６】
≪効果≫
上記した構成のリアクトル1によれば、樹脂被覆部50（内側樹脂部30）の両コイル素子10A、10B間を覆う箇所に凹部30cが形成されており、この凹部30cに冷却ベース90に設けられた凸部90cが係合することで、両コイル素子間の熱を冷却ベースに直接伝えることができ、放熱性能が高い。また、冷却ベースに対するリアクトルの位置決めも容易である。
【００５７】
その他の効果として、ケースを備えていなくても内側樹脂部30と外側樹脂部40との二層構造とすることで、コイル10やコア20の機械的・電気的な保護、外部環境からの保護を十分に行える上に、小型・軽量化が可能である。また、リアクトル1は、コイル10が内側樹脂部30と一体化したコイル成形体1Mであるので、組立時、コイル10が伸縮せず取り扱い易く、ボビンなどの部品を省略できるため、部品点数及び組立工程の削減を図ることができ、生産性に優れる。特に、コイル成形体1Mでは、内側樹脂部30によってコイル10を圧縮状態に保持しているので、リアクトル1のより小型化を図ることができる。
【００５８】
さらに、内側樹脂部30を放熱性の高い樹脂とし、外側樹脂部40を耐衝撃性に強い樹脂とすると、放熱性と機械的強度とを兼ね備えたリアクトルを得ることができる。また、リアクトル1は、外側樹脂部40を成形する際に、内側樹脂部30の一部を位置決めに利用することで、組合体1Aの成形型への位置決めが容易であり、この点からも生産性に優れる。外側樹脂部40を成形する際に、端子台を成形することで、別工程でセンサ用穴を設けたり端子台を固定する必要が無く、この点からも生産性に優れる。
【００５９】
実施の形態１では、内側樹脂部30の両コイル素子10A、10B間を覆う箇所に凹部30cを形成した場合について説明したが、更に、外側樹脂部の側面に切欠きを形成してもよい。図５は、コイルの軸方向に直交する方向にリアクトルの取付構造を切断した断面を示す。図５に例示するリアクトルの取付構造では、リアクトル1には内側樹脂部30に凹部30cの他、外側樹脂部40の側面に切欠き40nが形成されており、冷却ベース90の取付面91には、凹部30cに係合する凸部90cの他、切欠き40nに係合する爪部90nが形成されている。ここでは、切欠き40nをコイル10（内側樹脂部30）の側面を覆う外側樹脂部40の側面の一部に形成し、切欠き40nの断面形状がコイル素子10A、10Bのターン形成面に沿った形状である。また、爪部90nは、切欠き40nに対応するように形成されている。
【００６０】
この例によれば、切欠き40nと爪部90nとの係合により、コイル10の熱をより効率よく冷却ベース90に伝えることができるので、放熱性能の更なる向上が期待できる。また、冷却ベースに対するリアクトルの位置決め性が向上する。
【００６１】
実施の形態１では、内側樹脂部30に形成した凹部30cの開口形状を矩形状とした場合について説明したが、この場合、リアクトルを冷却ベースに取り付けるに際し、リアクトルの取付方向が一意に決定されないので、作業者が取付方向を間違う可能性がある。そこで、凹部30cを冷却ベースに対する取付方向が一意に決まるように形成することで、冷却ベースに対するリアクトルの取付方向の間違いを防止できる。
【００６２】
取付方向を一意に決定できる凹部の具体例を、図６を参照して説明する。図６（A）〜（D）は、いずれもリアクトルの設置側から見た凹部30cの開口形状を表している。なお、図６では、紙面の上下方向がコイルの軸方向である。
【００６３】
（凹部の形状が回転対称でない場合）
図６（A）、（B）は、凹部の形状が回転対称でない場合の例であり、それぞれ凹部30cが一つ存在する。図６（A）の凹部30cは、コイルの軸方向に対して直交する底辺を有する二等辺三角形状である。他方、図６（B）の凹部30cは、コイルの軸方向に平行な底辺を有する二等辺三角形状である。いずれも凹部30cの形状が回転対称でなく、紙面上、上下非対称（図６（A））又は左右非対称（図６（B））である。そして、凹部30cに対応する凸部を冷却ベース側に設けておくことで、冷却ベースに対するリアクトルの取付方向が一義的に決まるため、取付方向の間違いを防止できる。回転対称でないその他の凹部の形状としては、例えば直角三角形状、台形状、Ｔ字形状、矢印形状、半円形状、半楕円形状、前方後円形状などが挙げられる。
【００６４】
（凹部の配置が回転対称でない場合）
図６（C）、（D）は、凹部の配置が回転対称でない場合の例であり、それぞれ凹部30cが複数存在する。図６（C）の各凹部30cは、異なる矩形状であり、各凹部の中心点がコイルの軸方向に沿って配置されている。他方、図６（D）の各凹部30cは、いずれも円形状であり、各凹部の中心点が二等辺三角形の頂点に位置するように配置されている。いずれも凹部30cの配置が回転対称でなく、紙面上、上下非対称（図６（C））又は左右非対称（図６（D））である。そして、各凹部30cに対応する複数の凸部を冷却ベース側に設けておくことで、冷却ベースに対するリアクトルの取付方向が一義的に決まるため、取付方向の間違いを防止できる。
【００６５】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、凹部の形状や位置、数を適宜変更してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明のリアクトル及びリアクトルの取付構造は、例えばハイブリッド自動車などの電動車両用DC‐DCコンバータなどに好適に利用できる。
【符号の説明】
【００６７】
1  リアクトル    1A  組合体    1M  コイル成形体
10  コイル    10A,10B    コイル素子
10w  巻線    10r  連結部    10f  上側のターン形成面
10e  端部    10t  ターン部
20  コア
22  内側コア部（巻回部）    22c  コア片    22g  ギャップ材
24  露出コア部（露出部）
30  内側樹脂部    30c  凹部    30h  中空孔
31  ターン被覆部    33  連結部被覆部
40  外側樹脂部
42  フランジ部    42h  貫通孔    40n  切欠き
50  樹脂被覆部
90  冷却ベース
91  取付面    90c  凸部    90n  爪部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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