(57)【要約】【課題】ワイヤハーネスに対するクランプの装着角度の設計を支援する。【解決手段】製造情報取得手段Ｍ１によって製造情報、物性情報取得手段Ｍ２によって物性情報、クランプ情報取得手段Ｍ３によってクランプ情報がそれぞれ取得されると、枝線を枝装着位置に曲げたときの分岐位置における幹線の幹捻れ角度が、幹捻れ角度検出手段Ｍ４によってそれらの情報に基づいて検出される。該幹捻れ角度に対応したクランプ反力が、クランプ反力検出手段Ｍ５によって検出されると、クランプの装着位置に対応した幹線における前記分岐位置の幹モーメントが、幹モーメント算出手段Ｍ６によって幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて算出される。判定手段Ｍ７によって幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かが判定され、該判定結果に基づいた設計支援情報が設計支援情報生成手段Ｍ８によって生成されて、設計を支援するために出力される。【選択図】図１
2011086040.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置であって、
前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得手段と、
前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得手段と、
前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得手段と、
前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出手段と、
前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出手段と、
前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出手段と、
前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段が判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成手段と、
を備えることを特徴とするクランプ製作方向設計支援装置。
【請求項２】
前記モーメント許容範囲内に前記幹モーメントが収まるように、前記クランプの装着位置から前記分岐位置までの分岐距離と前記枝線の太さとに基づいて、前記クランプの製作方向を調整する調整角度を算出する調整角度算出手段を有し、
前記設計支援情報生成手段は、前記判定手段による判定結果と前記算出した調整角度とに基づいて前記設計支援情報を生成する手段であることを特徴とする請求項１に記載のクランプ製作方向設計支援装置。
【請求項３】
前記幹線は、前記クランプの装着位置の両側の各々で前記枝線が複数分岐しており、
前記幹モーメント算出手段は、前記クランプの装着位置から両側の前記分岐位置の各々にわたる前記幹線の幹モーメントを算出する手段であり、
前記判定手段は、前記算出した両側の幹モーメントが前記モーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する手段であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクランプ製作方向設計支援装置。
【請求項４】
幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援方法であって、
前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得工程と、
前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得工程と、
前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得工程と、
前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出工程と、
前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出工程と、
前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出工程と、
前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定工程と、
前記判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成工程と、
を備えることを特徴とするクランプ製作方向設計支援方法。
【請求項５】
幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置のコンピュータを、
前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得手段と、
前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得手段と、
前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得手段と、
前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出手段と、
前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出手段と、
前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出手段と、
前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段が判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成手段と、
して機能させるためのクランプ製作方向設計支援プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置、クランプ製作方向設計支援方法、及び、クランプ製作方向設計支援プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
移動体としての自動車などには、種々の電子機器が搭載される。このため、前記自動車などは、前記電子機器に電源などからの電力やコンピュータなどからの制御信号などを伝えるために、ワイヤハーネスを配索している。ワイヤハーネスは、複数の電線と、該電線の端部などに取り付けられたコネクタなどを備えている。
【０００３】
電線は、導電性の芯線と該芯線を被覆する絶縁性の合成樹脂からなる被覆部とを備えている。電線は、所謂被覆電線である。コネクタは、導電性の端子金具と絶縁性のコネクタハウジングとを備えている。端子金具は、電線の端部などに取りつけられかつ該電線の芯線と電気的に接続する。コネクタハウジングは、箱状に形成されかつ端子金具を収容する。
【０００４】
前記ワイヤハーネスを組み立てる際には、まず電線を所定の長さに切断した後、該電線の端部などに端子金具を取り付ける。必要に応じて電線同士を接続する。その後、端子金具をコネクタハウジング内に挿入する。こうして、前述したワイヤハーネスを組み立てる。
【０００５】
ワイヤハーネスの設計は、該ワイヤハーネスが配索される車両等の設計進行と平行して準備される。通常、ワイヤハーネスの経路レイアウトは車両等のメーカ（単に、カーメーカとよぶ）から要望が出され、これを受けた部品メーカがその要望を満たすワイヤハーネスを製造治具を用いて製造する。そして、頻繁に発生する設計変更に的確に対応し、布線板レイアウト及びこれにともなう経路レイアウト案の設計効率を向上させるワイヤハーネスの設計支援システム等が特許文献１に記載されている。
【０００６】
また、図１４は、従来のワイヤハーネスの製造治具の一形態を示すものである（特許文献１参照）。
【０００７】
この製造治具４１は、長方形の幅広の基板４２と、基板４２上に立設された複数の布線治具４３と、基板４２に隣接して配置された部品棚４４と、部品棚４４上の部品ケース４５とを少なくとも備えたものである。基板４２と複数の布線治具４３とで布線板４６が構成されている。
【０００８】
布線板４６は脚部４７で傾斜状に支持されている。これは、作業者が奥行きの広い布線板４６に対して電線４８の布線作業を容易に且つ効率良く行えるようにするためである。布線板４６を傾斜させない場合には奥側の布線治具４３まで手が届かず、布線作業性が悪い。なお、奥行きの狭い布線板については傾斜状でなく水平に配置する。
【０００９】
布線とは電線４８を一本づつ各布線治具４３に沿って所要形状に配線することである。布線された複数本の電線４８には保護チューブ４９やプロテクタ等の部品が装着される。各電線４８の端末には端子（図示せず）が圧着されており、各端子はコネクタハウジング内に挿入され、コネクタハウジングと端子とでコネクタ５０が構成される。さらに、複数本の電線４８がビニルテープ５１で集束されて、ワイヤハーネス５２が完成する。
【００１０】
このように完成したワイヤハーネス５２は、自動車等に実装する場合、特許文献２等に示すクランプを用いて自動車等のパネルに取り付けることが知られている。詳細には、ワイヤハーネスの複数箇所にクランプを装着し、各クランプをパネルの配索経路に設けられた取り付け孔に取り付けることで、ワイヤハーネスをパネルに取り付けていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００４−４６８１５号公報
【特許文献２】特開２００６−１９１７５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、ワイヤハーネスの幹線をクランプで固定する場合、その近くで幹線から枝線が分岐していると、その分岐角度によっては幹線に過剰な捻れが生じてしまい、クランプを相手部材の穴に固定し難い、固定しても外れてしまう、クランプに多大な負荷がかかってしまう、等の問題が生じていた。ワイヤハーネスは複数の枝線が分岐しており、その分岐形状の多彩であるため、上述した問題が生じるか否かを、設計時等に設計者が判断するのは困難であった。しかも、立体形状のワイヤハーネスの布線板レイアウトを設計すると、立体形状のワイヤハーネスを折り曲げながら平面化することになるため、クランプの取付位置に生じる捻れ量を考慮するのは困難であった。
【００１３】
よって本発明は、上述した問題点に鑑み、ワイヤハーネスに対するクランプの製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置、クランプ製作方向設計支援方法、及び、クランプ製作方向設計支援プログラムを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するため本発明によりなされた請求項１記載のクランプ製作方向設計支援装置は、図１の基本構成図に示すように、幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置であって、前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得手段Ｍ１と、前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得手段Ｍ２と、前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得手段Ｍ３と、前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出手段Ｍ４と、前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出手段Ｍ５と、前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出手段Ｍ６と、前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定手段Ｍ７と、前記判定手段Ｍ７が判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成手段Ｍ８と、を備えることを特徴とする。
【００１５】
上記請求項１に記載した本発明のクランプ製作方向設計支援装置によれば、製造情報取得手段Ｍ１によって製造情報、物性情報取得手段Ｍ２によって物性情報、クランプ情報取得手段Ｍ３によってクランプ情報がそれぞれ取得されると、枝線を枝装着位置に曲げたときの分岐位置における幹線の幹捻れ角度が、幹捻れ角度検出手段Ｍ４によってそれらの情報に基づいて検出される。そして、該幹捻れ角度に対応したクランプ反力が、クランプ反力検出手段Ｍ５によって検出されると、クランプの装着位置に対応した幹線における分岐位置の幹モーメントが、幹モーメント算出手段Ｍ６によって幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて算出される。なお、クランプ反力は、そのクランプ反力許容範囲に収まっていることを前提とする。そして、判定手段Ｍ７によって幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かが判定され、該判定結果に基づいた設計支援情報が設計支援情報生成手段Ｍ８によって生成されて、設計を支援するために例えば通信装置、表示装置、プリンタ、等に出力される。なお、本発明のクランプ製作方向とは、クランプをワイヤハーネスに取り付ける（装着する）クランプ方向である。そして、クランプ製作方向は、クランプを車体等に装着する装着方向とは異なる方向となっている。
【００１６】
請求項２記載の発明は、図１の基本構成図に示すように、請求項１に記載のクランプ製作方向設計支援装置において、前記モーメント許容範囲内に前記幹モーメントが収まるように、前記クランプの装着位置から前記分岐位置までの分岐距離と前記枝線の太さとに基づいて、前記クランプの製作方向を調整する調整角度を算出する調整角度算出手段Ｍ９を有し、前記設計支援情報生成手段Ｍ８は、前記判定手段Ｍ７による判定結果と前記算出した調整角度とに基づいて前記設計支援情報を生成する手段であることを特徴とする。
【００１７】
上記請求項２に記載した本発明のクランプ製作方向設計支援装置によれば、調整角度算出手段Ｍ９によってモーメント許容範囲内に幹モーメントが収まるように、クランプの製作方向を調整する調整角度が算出されると、該調整角度と判定手段Ｍ７による判定結果と基づいた設計支援情報が設計支援情報生成手段Ｍ８によって生成されて出力される。
【００１８】
請求項３記載の発明は、図１の基本構成図に示すように、請求項１又は２に記載のクランプ製作方向設計支援装置において、前記幹線は、前記クランプの装着位置の両側の各々で前記枝線が複数分岐しており、前記幹モーメント算出手段Ｍ６は、前記クランプの装着位置から両側の前記分岐位置の各々にわたる前記幹線の幹モーメントを算出する手段であり、前記判定手段Ｍ７は、前記算出した両側の幹モーメントが前記モーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する手段であることを特徴とする。
【００１９】
上記請求項３に記載した本発明のクランプ製作方向設計支援装置によれば、幹モーメント算出手段Ｍ６によってクランプの装着位置からその両側の分岐位置の各々にわたる幹線の幹モーメントが算出されると、それらの幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かが判定手段Ｍ７によって判定される。
【００２０】
上記課題を解決するため本発明によりなされた請求項４記載のクランプ製作方向設計支援方法は、幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援方法であって、前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得工程と、前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得工程と、前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得工程と、前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出工程と、前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出工程と、前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出工程と、前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定工程と、前記判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成工程と、を備えることを特徴とする。
【００２１】
上記請求項４に記載した本発明のクランプ製作方向設計支援方法によれば、製造情報、物性情報、クランプ情報をそれぞれ取得すると、枝線を枝装着位置に曲げたときの分岐位置における幹線の幹捻れ角度をそれらの情報に基づいて検出する。そして、該幹捻れ角度に対応したクランプ反力を検出すると、クランプの装着位置に対応した幹線における分岐位置の幹モーメントを、幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて算出する。そして、幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定し、該判定結果に基づいた設計支援情報を生成して、設計を支援するために例えば通信装置、表示装置、プリンタ、等に出力する。
【００２２】
上記課題を解決するため本発明によりなされた請求項５記載のクランプ製作方向設計支援プログラムは、図１の基本構成図に示すように、幹線と該幹線から分岐する枝線を有するワイヤハーネスを相手部材に組み付ける時に用いるクランプを、前記ワイヤハーネスに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置のコンピュータを、前記幹線における前記クランプの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得手段Ｍ１と、前記ワイヤハーネス及び前記クランプの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得手段Ｍ２と、前記クランプの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得手段Ｍ３と、前記枝線を前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出手段Ｍ４と、前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプのクランプ反力を検出するクランプ反力検出手段Ｍ５と、前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出手段Ｍ６と、前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定手段Ｍ７と、前記判定手段Ｍ７が判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成手段Ｍ８と、して機能させるためのクランプ製作方向設計支援プログラムである。
【００２３】
上記請求項５に記載した本発明のクランプ製作方向設計支援プログラムを実行したコンピュータは、製造情報、物性情報、クランプ情報をそれぞれ取得すると、枝線を枝装着位置に曲げたときの分岐位置における幹線の幹捻れ角度をそれらの情報に基づいて検出する。そして、コンピュータは該幹捻れ角度に対応したクランプ反力を検出すると、クランプの装着位置に対応した幹線における分岐位置の幹モーメントを、幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて算出する。そして、コンピュータは幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定し、該判定結果に基づいた設計支援情報を生成して、設計を支援するために例えば通信装置、表示装置、プリンタ、等に出力する。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明した本発明によれば、枝線を枝装着位置に曲げたときの分岐位置における幹線の捻れ角度とそのクランプ反力を検出し、これらからクランプの装着位置に対応した幹線における分岐位置の幹モーメントを算出し、該幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かの判定結果に基づいて設計を支援するようにしたことから、幹線におけるクランプの装着位置の近くで枝線が分岐していても、該枝線を曲げた際に幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かの判定結果に基づいてクランプ製作方向の設計を支援することができるため、クランプに多大な負荷がかかってしまうことを防止できる。従って、クランプが相手部材の取付穴に取り付けられない、取り付けても外れてしまう、クランプが負荷によって壊れてしまう、等の問題が発生することを防止できるため、設計の信頼性を向上させることができる。そして、モーメント許容範囲を変化させるようにすれば、製品の仕様等に適した設計を支援することができる。さらに、クランプが適切な製作方向に設計されていれば、作業者等はクランプを相手部材に取り付ける際に、その取り付け方向を調整する等の作業が不要となるため、作業性の向上に貢献することができる。
【００２５】
また、モーメント許容範囲内に幹モーメントが収まるようにクランプの製作方向を調整する調整角度を算出することで、より一層的確な設計を支援することができるため、設計者は設計支援情報を参照することで、クランプの製作方向をどの方向にどれだけずらせば良いのかを、容易且つ正確に判断することができる。
【００２６】
さらに、クランプの装着位置からその両側の分岐位置の各々にわたる幹モーメントを算出し、それらが幹モーメントがモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定することで、クランプ装着位置の両側で幹線から枝線が分岐していても、その幹捻れ角度を考慮した設計を支援することができるため、設計者はより一層適切な設計を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係るクランプ製作方向設計支援装置の基本構成を示す構成図である。
【図２】ワイヤハーネスの３次元形状の一例を示すで図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は（ａ）中の部分Ａの拡大図をそれぞれ示している。
【図３】本発明に係る幹線、枝線、曲げポイントを説明するための図である。
【図４】クランプ製作方向設計支援装置の概略構成の一例を示す構成図である。
【図５】クランプ製作方向設計支援プログラムと各種情報の一例を説明するための図である。
【図６】ワイヤハーネスを布線板に展開したときの布線平面形を示す布線レイアウトの一例を示す図である。
【図７】幹線におけるクランプの装着位置と枝線に分岐位置との関係を説明するための図である。
【図８】クランプ角度による反力を測定例を説明するための図である。
【図９】クランプ製作方向と幹モーメントとモーメント許容範囲との関係例１を説明するための図であり、（ａ）は幹捻れ角度と幹線上位置との関係を示し、（ｂ）は幹モーメントとモーメント許容範囲との関係を示している。
【図１０】クランプ製作方向と幹モーメントとモーメント許容範囲との関係例２を説明するための図であり、（ａ）は幹捻れ角度と幹線上位置との関係を示し、（ｂ）は幹モーメントとモーメント許容範囲との関係を示している。
【図１１】クランプ製作方向と幹モーメントとモーメント許容範囲との関係例３を説明するための図であり、（ａ）は幹捻れ角度と幹線上位置との関係を示し、（ｂ）は幹モーメントとモーメント許容範囲との関係を示している。
【図１２】クランプ製作方向と幹モーメントとモーメント許容範囲との関係例４を説明するための図であり、（ａ）は幹捻れ角度と幹線上位置との関係を示し、（ｂ）は幹モーメントとモーメント許容範囲との関係を示している。
【図１３】図４中のＣＰＵが実行する製作方向設計支援処理の一例を示すフローチャートである。
【図１４】従来の布線治具を用いた布線装置の一形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明に係るクランプ製作方向設計支援装置を用いてワイヤハーネス（Ｗ／Ｈ）を布線板に展開したときの布線平面形を示す布線レイアウトの設計を支援する場合の一実施の形態を、図２〜図１１の図面を参照して説明する。
【００２９】
ワイヤハーネスＷは、図２（ａ）に示すように、３次元形状（立体形状）で車両等に配索される。ワイヤハーネスＷは、複数の電線（電線束）Ｗ１と、該電線Ｗ１の端部などに取り付けられるコネクタＷ２と、を有している。電線Ｗ１は、導電性の芯線と該芯線を被覆する絶縁性の合成樹脂からなる被覆部とを備えている。コネクタＷ２は、導電性の端子金具と絶縁性のコネクタハウジングとを備えている。
【００３０】
ワイヤハーネスＷは、図２（ｂ）及び図３に示すように、幹線Ｗｍと、該幹線Ｗｍから分岐する枝線Ｗｂと、を有している。そして、本最良の形態では、幹線Ｗｍから枝線Ｗｂが分岐する分岐点Ｐ１１〜Ｐ１５と、幹線Ｗｍを折り曲げる折り曲げ点Ｐ１６を曲げポイントＰ１とする場合について説明する。つまり、分岐点Ｐ１１〜Ｐ１５に対する曲げポイントＰ１では、幹線Ｗｍが基準電線、枝線Ｗｂが曲げ対象電線にそれぞれ相当し、また、折り曲げ点Ｐ１６に対応する曲げポイントＰ１では、幹線Ｗｍが基準線及び曲げ対象電線に相当している。
【００３１】
枝線Ｗｂは、幹線Ｗｍ（装着経路）に対して装着角度θｂｅで分岐（交叉）している。つまり、３次元形状のワイヤハーネスＷにおいて、各枝線Ｗｂに対して装着角度θｂｅがそれぞれ設定されている。装着角度θｂｅは、カーメーカー等から指示されたワイヤハーネスＷの経路に基づいて設計されている。
【００３２】
なお、曲げポイントＰ１については、布線板３０（図６参照）内に収まるように折り曲げる折り曲げ点、枝線Ｗｂから孫線が分岐する分岐点Ｐ１３，１４などの種々異なる曲げ対象電線の基準点と設定することができる。そして、支援対象とする曲げポイントＰ１の設定は、設計者に選択させる、自動的に算出するなど種々異なる実施形態とすることができる。
【００３３】
図４において、クランプ製作方向設計支援装置１０は、周知であるパーソナル・コンピュータ（パソコン）を用いており、予め定めたプログラムに従って装置全体の動作の制御などを行う中央演算処理装置（ＣＰＵ）１１を有している。このＣＰＵ１１には、バスＢを介してＣＰＵ１１のためのプログラム等を格納した読み出し専用のメモリであるＲＯＭ１２、ＣＰＵ１１の処理作業に必要な各種データを格納する作業エリア等を有する読み出し書き込み自在のメモリであるＲＡＭ１３が接続されている。
【００３４】
ＣＰＵ１１には、記憶装置１４がバスＢを介して接続されており、この記憶装置１４にはハードディスク装置、大容量のメモリなどが用いられる。記憶装置１４は、図５に示すように、クランプ製作方向設計支援プログラムＰ、経路情報Ｄ１、製造情報Ｄ２、物性情報Ｄ３、クランプ情報Ｄ４、等の各種情報を記憶する記憶領域を有している。クランプ製作方向設計支援プログラムＰは、ＣＤ−ＲＯＭ等からインストールされたり、ネットワークを介してダウンロードされて記憶装置１４に記憶される。
【００３５】
クランプ製作方向設計支援プログラムＰは、幹線Ｗｍと該幹線Ｗｍから分岐する枝線Ｗｂを有するワイヤハーネスＷを相手部材に組み付ける時に用いるクランプＣ（例えば図７参照）を、前記ワイヤハーネスＷに装着するときのクランプ製作方向の設計を支援するクランプ製作方向設計支援装置１０のＣＰＵ（コンピュータ）１１を、前記幹線Ｗｍにおける前記クランプＣの装着位置、前記枝線の分岐位置、前記枝線の枝装着位置を示す製造情報を取得する製造情報取得手段Ｍ１と、前記ワイヤハーネスＷ及び前記クランプＣの物性を示す物性情報を取得する物性情報取得手段Ｍ２と、前記クランプＣの製作方向を示すクランプ情報を取得するクランプ情報取得手段Ｍ３と、前記枝線Ｗｂを前記枝装着位置に曲げたときの前記分岐位置における前記幹線の幹捻れ角度を、前記製造情報と前記物性情報と前記クランプ情報とに基づいて検出する幹捻れ角度検出手段Ｍ４と、前記検出した幹捻れ角度に対応した前記クランプＣのクランプ反力を検出するクランプ反力検出手段Ｍ５と、前記検出した幹捻れ角度及びクランプ反力に基づいて、前記クランプの装着位置に対応した前記幹線における前記分岐位置の幹モーメントを算出する幹モーメント算出手段Ｍ６と、前記算出した幹モーメントが予め定められたモーメント許容範囲に収まっているか否かを判定する判定手段Ｍ７と、前記判定手段Ｍ７が判定した判定結果に基づいて、前記クランプ製作方向の設計を支援する設計支援情報を生成して出力する設計支援情報生成手段Ｍ８と、して機能させるためのクランプ製作方向設計支援プログラムとなっている。
【００３６】
経路情報Ｄ１は、図２に示すワイヤハーネスＷを示すＣＡＤ（computer aided design）などの３次元形状データと、ワイヤハーネスＷの回路図データと、前記クランプＣのクランプ位置データと、を有している。経路情報Ｄ１は、ワイヤハーネスＷの品番等に対応して設けられており、布線レイアウトの設計に応じて予め定められたデータベースから取得して記憶したり、記憶装置１４に記憶しておくなど種々異なる実施形態とすることができる。
【００３７】
製造情報Ｄ２は、製造に用いる布線板３０の種類等を示す識別データと、幹線Ｗｍ、枝線Ｗｂ、クランプＣ、等の位置を示す位置データと、布線板３０の大きさ示す寸法データ（例えば、縦９００ｍｍ×横１４００ｍｍなど）と、布線可能領域データと、を有している。そして、製造情報Ｄ２は、ワイヤハーネスＷの品番等に対応して設けられている。
【００３８】
物性情報Ｄ３は、ワイヤハーネスＷ及びクランプの品番、サイズ、物性、形状、等の各種データを有している。なお、物性データは、ワイヤハーネスＷにおける幹線Ｗｍ、枝線Ｗｂの曲げ特性、強度、等を示すデータとなっている。物性情報Ｄ３は、経路情報Ｄ１に関連付けられている。より詳細には、物性情報Ｄ３は、幹線Ｗｍに対応したデータとして、長さＬｔ、直径Ｄｔ、ヤング率Ｅｔ、ポアソン比γｔ、装着位置Ｐｔ（Ｘｔ，Ｙｔ，Ｚｔ）等のデータを有している。物性情報Ｄ３は、枝線Ｗｂに対応したデータとして、長さＬｂ、直径Ｄｂ、ヤング率Ｅｂ、ポアソン比γｂ、装着位置Ｐｂ（Ｘｂ，Ｙｂ，Ｚｂ）等のデータを有している。物性情報Ｄ３は、クランプＣに対応したデータとして、サイズＤｃ、装着位置Ｐｃ（Ｘｃ，Ｙｃ，Ｚｃ）、等のデータを有している。
【００３９】
クランプ情報Ｄ４は、ワイヤハーネスＷに対するクランプＣの製作方向角θを示すデータを有している。そして、クランプ情報Ｄ４は、例えば、前記クランプＣが相手部材に装着されたときに何ｋｇまで耐えることができるかの保持力（クランプにかかる最大の反力）等の最大許容反力Ｍを示すデータを有している。クランプ情報Ｄ４は、物性情報Ｄ３に関連付けられている。なお、前記クランプＣは、公知であるように、ワイヤハーネスＷに装着する装着部と、該装着部の外周面に一体に設けられて車体等の相手部材の挿入口に挿入される挿入部と、を有し、合成樹脂等によって形成されている。
【００４０】
また、ＣＰＵ１１には、入力装置１５、通信装置１６、表示装置１７等がバスＢを介して接続されている。そして、入力装置１５は、キーボード、マウス等を有しており、設計者等の操作に応じた入力データをＣＰＵ１１に出力する。通信装置１６は、ＬＡＮカード、携帯電話用モデム等の通信機器を用いている。そして、通信装置１６は、受信した情報をＣＰＵ１１に出力するとともに、ＣＰＵ１１から入力された情報を指示された送信先に送信する。
【００４１】
表示装置１７は、周知である液晶ディスプレイ、ＣＲＴ等の各種表示器が用いられる。そして、表示装置１７は、ＣＰＵ１１の制御によって各種情報を表示する。つまり、表示装置１７は、それらの各種情報に基づいて分岐レイアウトの設計を支援する各種画面を表示して、設計者の設計を支援する。
【００４２】
次に、幹線Ｗｍに設けたクランプＣの両側で枝線Ｗｂが分岐している構成における製作方向調整の一例を、図７の図面を参照して以下に説明する。
【００４３】
図７において、ワイヤハーネスＷは、幹線Ｗｍの分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の各々で枝線Ｗｂが分岐している。クランプＣを固定するクランプ位置Ｐ３１は、分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の間に位置している。そして、幹線Ｗｍにおいて、分岐位置Ｐ２１からクランプ位置Ｐ３１までが分岐距離Ｌｔ１、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２２までが分岐距離Ｌｔ２となっている。幹線Ｗｍは、分岐距離Ｌｔ１部分が直径Ｄｔ１、分岐距離Ｌｔ２部分が直径Ｄｔ２となっている。
【００４４】
図７中の一点破線で示す枝線製造線Ｒ１１は、幹線Ｗｍの分岐位置Ｐ２１から分岐する枝線Ｗｂを製造する際の製造時位置となっている。同様に、枝線製造線Ｒ１２は、幹線Ｗｍの分岐位置Ｐ２２から分岐する枝線Ｗｂを製造する際の製造時位置となっている。そして、枝線Ｗｂの各々は、ワイヤハーネスＷの車両（相手部材）に対する装着時に、装着位置Ｐ４１，Ｐ４２に向けて曲げられる。そして、枝線Ｗｂは、設計上では直線状の設計経路Ｌｄとなるが、実際の枝線Ｗｂは直線状にはならずに、弓状に曲がって図７に示す装着時経路Ｌｒとして配索される。
【００４５】
弓状に曲がった枝線Ｗｂの各々に接し且つ分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２を通る接線Ｒ２１，Ｒ２２を設定する。そして、接線Ｒ２１，Ｒ２２と枝線製造線Ｒ１１，Ｒ１２とに挟まれた挟角が、枝線Ｗｂを配索した時に幹線Ｗｍの捻れにより生じる角度である幹捻れ角度α，βとする。また、枝線Ｗｂが装着されたとき（曲げられたとき）、クランプＣには図７中の矢印で示すクランプ反力Ｍが生じる。そして、本発明では、クランプ反力Ｍを軽減するように、クランプＣがワイヤハーネスＷに装着された角度を、調整するクランプＣの調整角度ｄθとして求める。なお、図７中のγは、クランプＣに車両に対する装着方向θｅとクランプＣの製作方向θとの角度差を示している。また、調整角度ｄθは、製作方向θとクランプＣの理想の製作方向θｍとの角度差を示している。クランプＣの理想の製作方向θｍとは、クランプＣにほとんど反力Ｍのかからない状態を意味している。
【００４６】
次に、クランプ反力Ｍと幹捻れ角度α，βの検出方法の一例を説明する。そして、本実施形態では、試験結果と公知である有限要素法（ＦＥＭ）解析を用いてクランプ反力Ｍと幹捻れ角度α，βを求める場合について説明する。
【００４７】
まず、複数種類（例えば、ワイヤハーネスの種類、材質、構成、等）のワイヤハーネスＷに対して、複数種類のクランプＣの各々を装着し、クランプＣの反力測定用センサーが取り付け穴に設けられた相手部材に、そのクランプＣを実際に取り付ける。そして、その状態でワイヤハーネスＷの枝線Ｗｂを、図８に示すように、上述した装着位置Ｐ４１，Ｐ４２を徐々に変化させて、幹捻れ角度α，βを検出すると共に、反力測定用センサーが検出した力をクランプ反力Ｍとして収集する。なお、図８において、縦軸はクランプ反力［Ｋｇ＊ｃｍ］、横軸は枝装着角度［゜］をそれぞれ示している。
【００４８】
続いて、ＦＥＭ解析ソフトウェアを用いて、クランプＣの装着によるクランプＣの反力を算出する。なお、ＦＥＭ解析は、設計対象物を数学的にモデル化し、その数学モデルに関する挙動を解析するシミュレーションである。そして、ＦＥＭ解析を用いて計算された線状物体の形状は、解析の過程で線状物体の捻れや曲げなどの力学的影響が考慮されるので、実際の線状物体が取り付けられたときの形状に非常に近い形状を再現できることが知られている。
【００４９】
ＦＥＭ解析のパラメータとしては、枝線Ｗｂの装着位置Ｐｂ、長さＬｂ、直径Ｄｂ、ヤング率Ｅｂ、ポアソン比γｂと、幹線Ｗｍの長さＬｔ、直径Ｄｔ、ヤング率Ｅｔ、ポアソン比γｔと、が挙げられる。そして、ＦＥＭ解析ソフトウェアは、ＦＥＭの大変形解析を行うことで、クランプＣに生じるクランプ反力Ｍを算出する。
【００５０】
このように求めたクランプ反力Ｍと幹捻れ角度α，βは、表１に示すように、ワイヤハーネスＷ及びクランプＣに関連付けられ、データベース化された測定情報ＤＢ１として記憶装置１４等に記憶される。そして、該測定情報ＤＢ１は、枝属性と幹属性とクランプ属性とに分類されており、それらに幹捻れ角度α，βを関連付けている。各属性は、上述したパラメータによって構成している。よって、該測定情報ＤＢ１から幹捻れ角度α，βを抽出する場合は、各属性の中から検出対象となるワイヤハーネスＷ及びクランプＣに類似した属性の項目（Ｎｏ）を抽出することができる。なお、本実施形態では、測定情報ＤＢ１を用いて幹捻れ角度α，βを求める場合について説明するが、上述したパラメータから幹捻れ角度α，βを算出するソフトウェアを用いるなど種々異なる実施形態とすることができる。
【００５１】
【表１】
2011086040.tif 000003
【００５２】
続いて、ＦＥＭ解析ソフトウェアを用いて、幹線Ｗｍ内の分布を幹モーメントＭａ，Ｍｂを求める。なお、幹モーメントＭａは幹線Ｗｍの分岐距離Ｌｔ１部分、幹モーメントＭｂは幹線Ｗｍの分岐距離Ｌｔ２部分に対応したモーメント（幹線Ｗｍ内の力分布）となっている。そして、図９（ａ）は、幹線Ｗｍにおける分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２に対応した幹捻れ角度α，βと幹線Ｗｍのクランプ位置Ｐ３１におけるクランプ装着方向θｅとの関係を示している。そして、図９（ｂ）は、幹線Ｗｍにおけるクランプ位置Ｐ３１を中心として分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の幹モーメントＭａ，Ｍｂとモーメント許容範囲Ｑとの関係を示している。
【００５３】
なお、モーメント許容範囲Ｑは、クランプＣのクランプ装着方向θｅで幹線ＷｍをクランプＣで固定する場合に、過剰な捻れが幹線Ｗｍのクランプ位置Ｐ２１〜Ｐ２２の間に生じるか否かを判定するための範囲である。そして、モーメント許容範囲Ｑは幹線Ｗｍの分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２及びクランプＣの特性に適した範囲が予め定められ、上述した測定情報ＤＢ１の各項目に関連付けられている。
【００５４】
図９（ａ）において、クランプＣの製作方向θに対し、分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の各々が幹捻れ角度α，βである場合、クランプ位置Ｐ３１に過剰なモーメントが生じていないと、分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の幹捻れ角度α，βを結ぶ直線Ｔ上近傍に、クランプ位置Ｐ３１の捻れ角度γが位置付けられる。ところが、図９（ａ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１の捻れ角度γは直線Ｔ上の近傍にはない。そして、図９（ｂ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２１を参照すると幹モーメントＭａが生じており、また、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２２を参照すると幹モーメントＭｂが生じている。そして、図９（ａ）に示す分岐位置Ｐ２１とクランプ位置Ｐ３１との勾配が、図９（ｂ）に示す幹モーメントＭａの値となる。また、図９（ａ）に示すクランプ位置Ｐ３１と分岐位置Ｐ２２との勾配が、図９（ｂ）に示す幹モーメントＭｂの値となる。
【００５５】
幹モーメントＭａ，Ｍｂとその差であるモーメントＭｃは、予め定められたモーメント許容範囲Ｑから逸脱していることから、現状のクランプＣの製作方向θと装着方向θｅでは、幹線ＷｍをクランプＣで固定する場合に、過剰な捻れが生じるため、クランプＣの製作方向θを調整する必要があると判定できる。即ち、幹モーメントＭａ，Ｍｂの双方をモーメント許容範囲Ｑ内に収める必要がある。
【００５６】
そこで、図１０（ａ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１の捻れ角度γが前記直線Ｔ上近傍となるような調整角度ｄθを求め、製作方向θから調整角度ｄθ分だけ調整した方向を調整製作方向θｍとする。すると、図１０（ｂ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２を参照すると、幹モーメントＭａ，Ｍｂはほとんどなくなり、モーメントＭｃは零になる（Ｍｃ＝０）。そして、分岐位置Ｐ２１〜Ｐ２２間に勾配がある、即ち、捻れているため、図１０（ｂ）に示すグラフにも幹モーメントの値は存在している。しかし、クランプ位置Ｐ３１には、クランプＣに対する反力は発生していない。よって、クランプＣの製作方向θを調整製作方向θｍに変更することで、幹線ＷｍをクランプＣで固定する場合に、過剰な捻れが生じることを防止できる。
【００５７】
また、図１０では調整製作方向θｍを理想的な方向にすることで、分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の双方の幹捻れ角度を解消するようにしている。さらに、本発明はモーメント許容範囲Ｑに収まれば、分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２のどちらかに捻れが残った調整製作方向θｍとすることもできる。その一例を以下に説明する。
【００５８】
まず、図１１（ａ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１の捻れ角度γが前記直線Ｔの近傍となるような調整角度ｄθ’（ｄθ＞ｄθ’）を求め、装着角度θから調整角度ｄθ’分だけ調整した方向を調整製作方向θｍ’とする。すると、図１１（ｂ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２を参照すると、幹モーメントＭａ，Ｍｂはぎりぎりモーメント許容範囲Ｑ内に収まっている。よって、調整角度ｄθ’も本発明の有効な調整製作方向θｍ’を求めることができる。
【００５９】
また、図１２（ａ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１の捻れ角度γを調整した際に、前記直線Ｔを越えて当該直線Ｔの近傍に位置付ける場合でも、図１２（ｂ）に示すように、クランプ位置Ｐ３１から分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２を参照すると、幹モーメントＭａ，Ｍｂはぎりぎりモーメント許容範囲Ｑ内に収まっている。そして、図１１（ｂ）と比較しても、幹モーメントＭａ，Ｍｂは小さくなっていることから、調整角度ｄθ’’を求めて、本発明の有効な調整製作方向θｍ’’を求めることができる。よって、図１１，１２に示す調整角度ｄθ’，ｄθ’’で製作方向θを調整しても、幹線ＷｍをクランプＣで固定する場合に、過剰な捻れが生じることを防止できる。
【００６０】
また、クランプ反力Ｍを低減するためのクランプＣの調整角度ｄθは、例えば以下のようにシミュレーションで計算することができる。まず、幹線Ｗｍの分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の幹捻れ角度α，βをＦＥＭ解析ソフトウェアで算出する。そして、幹捻れ角度α，βと幹線Ｗｍの形状を示すパラメータ（Ｌｔ１，Ｌｔ２，Ｄｔ１，Ｄｔ２）を用いた算出ソフトウェアでクランプＣの調整角度ｄθを算出する。このとき、幹線Ｗｍは図７に示すような形状において、幹線Ｗｍの分岐距離Ｌｔ１，Ｌｔ２が等しく、その部分の直径Ｄｔ１，Ｄｔ２の各々が等しい場合は、調整角度ｄθ＝（α＋β）／２−γとなる。
【００６１】
このようにクランプＣの調整角度dθを算出し、該調整角度に対応したクランプ反力Ｍｃと幹捻れ角度α，βと幹モーメントＭａ，Ｍｂを算出し、幹モーメントＭａ，Ｍｂがモーメント許容範囲Ｑに収まるか否かを判定する。そして、モーメント許容範囲Ｑ内に収まる幹モーメントＭａ，Ｍｂに対応した調整角度ｄθが、理想的なクランプＣの製作方向を示すことになる。
【００６２】
次に、上述したＣＰＵ１１がクランプ製作方向設計支援プログラムＰを実行したときの製作方向設計支援処理の一例を、図１３のフローチャートを参照して以下に説明する。なお、説明を簡単化するために、図７に示すように、クランプＣの装着位置Ｐ３１の両側に分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２がある場合について説明する。
【００６３】
ＣＰＵ１１は、記憶装置１４に記憶しているクランプ製作方向設計支援プログラムＰを実行すると、ステップＳ１１（製造情報取得手段に相当）において、設計支援対象のワイヤハーネスＷに対応した経路情報Ｄ１及び製造情報Ｄ２を記憶装置１４等から取得してＲＡＭ１３に記憶し、その後ステップＳ１２の処理に進む。なお、設計支援対象のワイヤハーネスＷは、表示装置１７に入力画面、選択画面、等を表示させて、設計者等に入力、選択させる。
【００６４】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１２（物性情報取得手段に相当）において、前記取得した製造情報Ｄ２に関連付けられた物性情報Ｄ３を記憶装置１４等から取得してＲＡＭ１３に記憶し、ステップＳ１３（クランプ情報取得手段に相当）において、前記取得した物性情報Ｄ３に関連付けられたクランプ情報Ｄ４を記憶装置１４等から取得してＲＡＭ１３に記憶し、その後ステップＳ１４の処理に進む。
【００６５】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１４（幹捻れ角度検出手段に相当）において、前記取得した製造情報Ｄ２、物性情報Ｄ３、クランプ情報Ｄ４から上述したパラメータを抽出し、該パラメータを用いて前記ＦＥＭ解析ソフトウェアを実行して幹捻れ角度α，βを検出する。そして、ＣＰＵ１１は、ステップＳ１５（クランプ反力検出手段に相当）において、前記検出した幹捻れ角度α，βに対応したクランプ反力Ｍを記憶装置１４等の測定情報ＤＢ１の中から検索してＲＡＭ１３に記憶し、その後ステップＳ１６の処理に進む。
【００６６】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１６（幹モーメント算出手段に相当）において、前記ＦＥＭ解析により枝装着による幹線Ｗｍ内の分布を幹モーメントＭａ，Ｍｂを算出し、該幹モーメントＭａ，Ｍｂをクランプ反力Ｍに関連付けてＲＡＭ１３に記憶し、その後ステップＳ１７の処理に進む。
【００６７】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１７（判定手段に相当）において、設計支援対象のワイヤハーネスＷに対応したモーメント許容範囲Ｑを取得し、該モーメント許容範囲Ｑ内に該幹モーメントＭａ，Ｍｂが収まっているか否かを、クランプ反力がクランプ反力許容範囲に収まっている状態で判定する。なお、モーメント許容範囲Ｑ内に収まっているか否かの判定条件としては、例えば、幹モーメントＭａ，Ｍｂの双方がモーメント許容範囲Ｑ内に収まっているか否かとしたり、幹モーメントＭａ，Ｍｂの何れか一方がモーメント許容範囲Ｑ内に収まっているか否かなどのように、任意に定めることができる。そして、ＣＰＵ１１は、モーメント許容範囲Ｑ内に収まっていると判定した場合（Ｓ１７でＹｅｓ）、ステップＳ１９の処理に進む。一方、ＣＰＵ１１は、モーメント許容範囲Ｑ内に収まっていないと判定した場合（Ｓ１７でＮｏ）、ステップＳ１８の処理に進む。
【００６８】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１８（調整角度算出手段に相当）において、クランプＣの製作方向角θを徐々に変化させて、各装着角度θに対応した幹モーメントＭａ，Ｍｂを上述したように算出し、該幹モーメントＭａ，Ｍｂがモーメント許容範囲Ｑ内に収まっているかを判定し、調整したクランプＣの製作方向θと調整製作方向θｍとの差を調整角度ｄθとし、その判定結果を調整角度用判定結果として各々関連付けてＲＡＭ１３の調整角度領域に記憶し、その後ステップＳ１９の処理に進む。
【００６９】
ＣＰＵ１１は、ステップＳ１９（設計支援情報生成手段に相当）において、ステップＳ１７の判定結果と、ＲＡＭ１３の調整角度領域に調整角度ｄθ及びその判定結果が記憶されている場合はそれらのデータとに基づいて、クランプ製作方向の設計を支援するための設計支援情報をＲＡＭ１３に生成し、該設計支援情報の表示要求を表示装置１７に出力することで、表示装置１７によって設計支援情報が表示され、その後本フローチャートの処理を終了する。なお、設計支援情報の一例としては、判定結果や図９〜１２に示す幹内力分布図、等を表示して設計を支援するための情報となっている。
【００７０】
以上の説明からも明らかなように、ＣＰＵ１１がクランプ製作方向設計支援プログラムＰを実行することで、請求項中の製造情報取得手段Ｍ１、物性情報取得手段Ｍ２、クランプ情報取得手段Ｍ３、幹捻れ角度検出手段Ｍ４、クランプ反力検出手段Ｍ５、幹モーメント算出手段Ｍ６、判定手段Ｍ７、設計支援情報生成手段Ｍ８、等の各種手段としてＣＰＵ１１（コンピュータ）が機能することになる。
【００７１】
次に、上述したクランプ製作方向設計支援装置１０の動作（作用）の一例を以下に説明する。
【００７２】
ワイヤハーネスＷのクランプＣの製作方向を設計する際に、クランプ製作方向設計支援装置１０は設計者等によって起動される。クランプ製作方向設計支援装置１０は、設計者に設計支援対象のワイヤハーネスＷを識別するための識別情報等を入力させる。クランプ製作方向設計支援装置１０は、当該識別情報等に対応した経路情報Ｄ１、製造情報Ｄ２、物性情報Ｄ３、クランプ情報Ｄ４、等を収集する。
【００７３】
クランプ製作方向設計支援装置１０は、図７に示すように、経路情報Ｄ１に基づいて、幹線ＷｍにおけるクランプＣの装着位置Ｐ３１とその両側に分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２を特定する。なお、この特定方法については、設計者等にクランプＣの装着位置Ｐ３１を選択させ、該装着位置Ｐ３１に対応した分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２をクランプ製作方向設計支援装置１０が自動で特定したり、選択者等にクランプＣの装着位置Ｐ３１及び分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の双方を選択させる、等の種々異なる実施形態とすることができる。
【００７４】
クランプ製作方向設計支援装置１０は、特定したクランプＣの装着位置Ｐ３１及び分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２に対応した前記パラメータを、製造情報Ｄ２、物性情報Ｄ３、クランプ情報Ｄ４等から抽出する。クランプ製作方向設計支援装置１０は、前記パラメータを用いてＦＥＭ解析ソフトウェアを実行して、枝線Ｗｂを枝装着位置Ｐ４１，Ｐ４２（図７参照）に曲げたときの装着位置Ｐ３１に対する幹捻れ角度α，βを検出し、該幹捻れ角度α，βに対応したクランプＣのクランプ反力Ｍを検出する。
【００７５】
続いて、クランプ製作方向設計支援装置１０は、検出した幹捻れ角度α，β及びクランプ反力Ｍに基づいて、前記クランプＣの装着位置Ｐ３１から両側の分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２にわたる幹線Ｗｍの幹モーメントＭａ，Ｍｂを算出する（図９参照）。そして、クランプ製作方向設計支援装置１０は、幹モーメントＭａ，Ｍｂが前記モーメント許容範囲Ｑ内に収まっているか否かを、クランプ反力がクランプ反力許容範囲に収まっている状態で判定し、収まっていると判定した場合は、その判定結果を示す設計支援情報を生成し、これを表示装置１７に出力することで、表示装置１７が設計支援情報を設計者等に対して表示する。よって、設計者等はその設計支援情報を参照することで、現状のクランプＣの製作方向で問題がないことを確認することができる。
【００７６】
また、クランプ製作方向設計支援装置１０は、幹モーメントＭａ，Ｍｂが前記モーメント許容範囲Ｑ内に収まっていないと判定した場合、モーメント許容範囲Ｑ内に幹モーメントＭａ，Ｍｂが収まるように、クランプＣの装着位置Ｐ３１から前記分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２までの分岐距離と枝線Ｗｂの太さとに基づいて、クランプＣの製作方向θを調整し、クランプＣの調整角度ｄθを算出する。そして、クランプＣの調整角度ｄθは、モーメント許容範囲Ｑ内に収まっている幹モーメントＭａ，Ｍｂに対応した角度となっており、角度範囲とすることもできる。
【００７７】
クランプ製作方向設計支援装置１０は、幹モーメントＭａ，Ｍｂが前記モーメント許容範囲Ｑ内に収まっていないとの判定結果と、算出したクランプＣの調整角度ｄθと、を示す設計支援情報を生成し、これを表示装置１７に出力することで、表示装置１７が設計支援情報を設計者等に対して表示する。よって、設計者等はその設計支援情報を参照することで、クランプ装着角度ｄθに基づいてクランプＣの製作方向θをどのくらい、どの方向に調整すれば良いのかの判断材料とすることができる。そして、その製作方向θを調整して調整製作方向θｍにすることで、ワイヤハーネスＷを相手部材に装着する際に、クランプＣで固定できない、クランプＣに多大な負荷がかかってしまう、等の問題発生を防止できる。
【００７８】
以上説明した本発明によれば、枝線Ｗｂを枝装着位置Ｐ４１，Ｐ４２に曲げたときの分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２における幹線の捻れ角度α，βとそのクランプ反力Ｍを検出し、これらからクランプＣの装着位置Ｐ３１に対応した幹線Ｗｍにおける分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の幹モーメントを算出し、該幹モーメントＭａ，Ｍｂがモーメント許容範囲Ｑに収まっているか否かの判定結果に基づいて設計を支援するようにしたことから、幹線Ｗｍにおけるクランプの装着位置の近くで枝線Ｗｂが分岐していても、該枝線Ｗｂを曲げた際に幹モーメントＭａ，Ｍｂがモーメント許容範囲Ｑに収まっているか否かの判定結果に基づいてクランプＣの製作方向θの設計を支援することができるため、クランプＣに多大な負荷がかかってしまうことを防止できる。従って、クランプＣが相手部材の取付穴に取り付けられない、取り付けてもクランプＣが外れてしまう、クランプＣが負荷によって壊れてしまう、等の問題が発生することを防止できるため、設計の信頼性を向上させることができる。そして、モーメント許容範囲Ｑを変化させるようにすれば、製品の仕様等に適した設計を支援することができる。さらに、クランプＣが適切な製作方向に設計されていれば、作業者等はクランプを相手部材に取り付ける際に、その取り付け方向を調整する等の作業が不要となるため、作業性の向上に貢献することができる。
【００７９】
また、モーメント許容範囲Ｑ内に幹モーメントＭａ，Ｍｂが収まるようにクランプＣの製作方向θを調整する調整角度ｄθを算出することで、より一層的確な設計を支援することができるため、設計者は設計支援情報を参照することで、クランプＣの製作方向θをどの方向にどれだけずらせば良いのかを、容易且つ正確に判断することができる。
【００８０】
さらに、クランプＣの装着位置Ｐ３１からその両側の分岐位置Ｐ２１，Ｐ２２の各々にわたる幹モーメントを算出し、それらが幹モーメントＭａ，Ｍｂがモーメント許容範囲Ｑに収まっているか否かを判定することで、幹線ＷｍにおけるクランプＣの装着位置Ｐ３１の両側で幹線Ｗｍから枝線Ｗｂが分岐していても、その幹捻れ角度α，βを考慮した設計を支援することができるため、設計者はより一層適切な設計を行うことができる。
【００８１】
なお、上述した実施形態では、幹線Ｗｍにおけるクランプの装着位置Ｐ３１の両側で枝線Ｗｂが分岐している場合について説明したが、本発明はこれに限定するものではない。例えば、装着位置Ｐ３１から一方の分岐位置Ｐ２１が離れており（例えば、幹捻れが生じない程度）、他方の分岐位置Ｐ２２のみが近くに存在する場合、その近くの分岐位置Ｐ２２のみを考慮して幹モーメントを算出するような実施形態とすることもできる。
【００８２】
このように上述した実施例は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【符号の説明】
【００８３】
１０    クランプ製作方向設計支援装置
Ｍ１    製造情報取得手段
Ｍ２    物性情報取得手段
Ｍ３    クランプ情報取得手段
Ｍ４    幹捻れ角度検出手段
Ｍ５    クランプ反力検出手段
Ｍ６    幹モーメント算出手段
Ｍ７    判定手段
Ｍ８    設計支援情報生成手段
Ｍ９    調整角度算出手段
Ｃ    クランプ
Ｗ    ワイヤハーネス
Ｗｍ    幹線
Ｗｂ    枝線
【図１】
2011086040.tif 000004
【図２】
2011086040.tif 000005
【図３】
2011086040.tif 000006
【図４】
2011086040.tif 000007
【図５】
2011086040.tif 000008
【図６】
2011086040.tif 000009
【図７】
2011086040.tif 000010
【図８】
2011086040.tif 000011
【図９】
2011086040.tif 000012
【図１０】
2011086040.tif 000013
【図１１】
2011086040.tif 000014
【図１２】
2011086040.tif 000015
【図１３】
2011086040.tif 000016
【図１４】
2011086040.tif 000017