(57)【要約】      （修正有）【課題】透明インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷する。【解決手段】標準のインク噴出量である第１インク噴出量、第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量のそれぞれのインク噴出量で、ノズルから透明なインクを噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、インク噴出量毎にパッチの階調値に対する光沢度を測定し、光沢度が同じになる場合のパッチの階調値を、第１インク噴出量、第２インク噴出量、及び、第３インク噴出量の場合について求め、求められた第１インク噴出量の階調値に対する第２インク噴出量における階調値及び第３インク噴出量における階調値から、補正テーブルを作成し、形成されるドットの量を補正する。【選択図】図８
2011218576.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもイン
ク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少
ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、
ノズルから透明なインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数
階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、
（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する光沢度を測定し、
（Ｃ）前記光沢度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、
前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量にお
ける階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、
（Ｄ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から補正テーブルを作成し、
（Ｅ）前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適
用することで、形成されるドットの量を補正する、
ことを特徴とする濃度補正方法。
【請求項２】
（Ａ）標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもイン
ク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少
ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、
ノズルから透明なインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数
階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、
（Ｂ）前記テストパターンに光を照射し、
（Ｃ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値について光照射前後の色差を測定
し、
（Ｄ）前記色差が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前
記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量にお
ける階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、
（Ｅ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から補正テーブルを作成し、
（Ｆ）前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適
用することで、形成されるドットの量を補正する、
ことを特徴とする濃度補正方法。
【請求項３】
請求項２に記載の濃度補正方法であって、
前記テストパターンに照射される光は紫外線であり、
１００ｍＪ／ｃｍ２以下の照射量で照射されることを特徴とする濃度補正方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の濃度補正方法であって、
前記第１噴出量に対する補正係数と、前記第２噴出量に対する補正係数と、前記第３噴
出量に対する補正係数と、
の３点のデータを最小二乗近似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成すること
を特徴とする濃度補正方法。
【請求項５】
（Ａ）インクを噴出してドットを形成させるノズルを複数有するヘッド部と、
（Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部であって、
前記制御部は、
標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりも
インク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量
が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、前記ノズルから透明なインク
を噴出することにより印刷された複数のパッチを有するテストパターンから、
前記インク噴出量毎に測定された、前記パッチの各階調値に対する光沢度に
ついて、
前記光沢度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出
量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め
、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量
における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出
し、
前記インク噴出量と前記補正係数との関係から作成された補正テーブルに基
づいて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるド
ットの量を補正する、
ことを特徴とする制御部と、
を備える印刷装置。
【請求項６】
（Ａ）インクを噴出してドットを形成させるノズルを複数有するヘッド部と、
（Ｂ）前記ドットに光を照射する照射部と、
（Ｃ）前記ヘッド部からのインク噴出量及び照射部からの光照射量を制御する制御部で
あって、
前記制御部は、
標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりも
インク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量
が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、前記ノズルから透明なインク
を噴出することにより印刷された複数のパッチを有するテストパターンに、
前記照射部から前記テストパターンに光を照射させ、
光照射前後の前記テストパターンから前記インク噴出量毎に測定された、前
記パッチの各階調値に対する前記光照射前後の色差について、
前記色差が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量
、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量
における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出
し、
前記インク噴出量と前記補正係数との関係から作成された補正テーブルに基
づいて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるド
ットの量を補正する、
ことを特徴とする制御部と、
を備える印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、濃度補正方法、及び、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノズルから液体を噴出して媒体上にインク滴（ドット）を着弾させることで記録を行う
印刷装置が知られている。このような印刷装置において、製造時の誤差等によって複数の
ノズルのそれぞれについてインクの噴出特性（例えば、インクの噴出量）にバラツキを生
じることがある。噴出特性の異なるノズルを用いて印刷を行うと、形成されるドットの大
きさにもバラツキが生じ、きれいな画像を印刷することができない。
【０００３】
これに対して、複数種類のインクを用いて、媒体上にインク量の異なる２種類以上のイ
ンク滴を選択的に噴出させ、１画素の領域中に大きさの異なる複数のドットを形成させる
ことでノズル毎のバラツキを補正する方法が提案されている。（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８８５３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、透明なインクを用いて印刷を行うことが多くなっている。例えば、印刷面に光沢
を持たせたい場合などに、形成された画像の上に透明インクを噴出してコーティングする
ことにより光沢面を形成させることが一般的である。一方、従来の方法では透明インクに
ついてノズル毎の噴出量の補正をすることはできず、インク噴出量が多い部分ではにじみ
が発生することがあり、逆にインク噴出量が少ない部分では十分な光沢が得られない等の
問題があった。
【０００６】
本発明では、インクジェットプリンターで透明インクを噴出して印刷を行う場合に、ノ
ズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷することを目的として
いる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）標準のインク噴出量である第１インク
噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記
第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴
出量で、ノズルから透明なインクを媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数
階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッ
チの各階調値に対する光沢度を測定し、（Ｃ）前記光沢度が同じになる場合の前記パッチ
の階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出
量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する、
前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、補
正係数をそれぞれ算出し、（Ｄ）前記インク噴出量と前記補正係数との関係から補正テー
ブルを作成し、（Ｅ）前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた
補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする濃度補
正方法である。  
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】プリンター１の構成を示すブロック図である。
【図２】本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。
【図３】ヘッドの構造を説明するための断面図である。
【図４】ヘッドユニットにおけるノズルの配置を示す図である。
【図５】ピエゾ素子ＰＺＴの動作を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。
【図６】図６Ａは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。図６Ｂは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。
【図７】プリンタードライバーが行う印刷制御のフローを表す図である。
【図８】第１実施形態において補正テーブルを作成するためのフローを表す図である。
【図９】本実施形態で印刷されるテストパターンの例を示す図である。
【図１０】テストパターンから測定した階調値と光沢度との関係を示す図である。
【図１１】インク噴出量ごとの補正係数を算出するため方法を説明する図である。
【図１２】本実施形態で作成される補正テーブルの例を示す図である。
【図１３】メタルハライドランプ及び水銀ランプを使用した場合における、ＵＶ照射量によるドットの変色の度合い（色差）を表した図である。
【図１４】第２実施形態において補正テーブルを作成するためのフローを表す図である。
【図１５】テストパターンから測定した階調値と色差（ΔＥ）との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
（Ａ）標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもイン
ク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少
ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、ノズルから透明なインクを媒体に
噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパターンを印
刷し、（Ｂ）前記インク噴出量毎に、前記パッチの各階調値に対する光沢度を測定し、（
Ｃ）前記光沢度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記
第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、求めら
れた前記第１インク噴出量の階調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び
前記第３インク噴出量における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、（Ｄ）前記イン
ク噴出量と前記補正係数との関係から補正テーブルを作成し、（Ｅ）前記補正テーブルに
基づいてノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるド
ットの量を補正する、ことを特徴とする濃度補正方法。  
このような濃度補正方法によれば、インクジェットプリンターで透明インクを噴出して
印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷
することができる。
【００１１】
また、（Ａ）標準のインク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量より
もインク噴出量が多い第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出
量が少ない第３インク噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、ノズルから透明なインクを
媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有するテストパター
ンを印刷し、（Ｂ）前記テストパターンに光を照射し、（Ｃ）前記インク噴出量毎に、前
記パッチの各階調値について光照射前後の色差を測定し、（Ｄ）前記色差が同じになる場
合の前記パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記
第３インク噴出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階
調値に対する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における
階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、（Ｅ）前記インク噴出量と前記補正係数との関
係から補正テーブルを作成し、（Ｆ）前記補正テーブルに基づいてノズル毎の前記インク
噴出量に応じた補正係数を適用することで、形成されるドットの量を補正する、ことを特
徴とする濃度補正方法が明らかとなる。  
このような濃度補正方法によれば、インクジェットプリンターで透明インクを噴出して
印刷を行う場合に、ノズル毎にインク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷
することができる。
【００１２】
かかる補正値取得方法であって、前記テストパターンに照射される光は紫外線であり、
１００ｍＪ／ｃｍ２以下の照射量で照射されることが望ましい。  
通常の印刷では黄変を生じさせないような照射条件で紫外線を照射するところ、このよ
うな照射条件でＵＶを照射することにより、クリアインクドットの黄変が生じやすくなり
、補正テーブルを作成するための色差（ΔＥ）を明確に測定することができる。
【００１３】
かかる補正値取得方法であって、前記第１噴出量に対する補正係数と、前記第２噴出量
に対する補正係数と、前記第３噴出量に対する補正係数と、の３点のデータを最小二乗近
似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成することが望ましい。  
このような濃度補正方法によれば、３点のインク噴出量データ（基準・大・小）を調べ
るだけで、あらゆるインク噴出量についての補正係数のテーブルを作成することができる
。
【００１４】
また、（Ａ）インクを噴出してドットを形成させるノズルを複数有するヘッド部と、（
Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部であって、前記制御部は、標準の
インク噴出量である第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い
第２インク噴出量、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク
噴出量、のそれぞれのインク噴出量で、前記ノズルから透明なインクを噴出することによ
り印刷された複数のパッチを有するテストパターンから、前記インク噴出量毎に測定され
た、前記パッチの各階調値に対する光沢度について、前記光沢度が同じになる場合の前記
パッチの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３イン
ク噴出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対
する、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値か
ら、補正係数をそれぞれ算出し、前記インク噴出量と前記補正係数との関係から作成され
た補正テーブルに基づいて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用するこ
とで、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする制御部と、を備える印刷装置
が明らかとなる。  
このような印刷装置によれば、透明インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にイ
ンク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷することができる。
【００１５】
また、（Ａ）インクを噴出してドットを形成させるノズルを複数有するヘッド部と、（
Ｂ）前記ドットに光を照射する照射部と、（Ｃ）前記ヘッド部からのインク噴出量及び照
射部からの光照射量を制御する制御部であって、前記制御部は、標準のインク噴出量であ
る第１インク噴出量、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が多い第２インク噴出量
、及び、前記第１インク噴出量よりもインク噴出量が少ない第３インク噴出量、のそれぞ
れのインク噴出量で、前記ノズルから透明なインクを噴出することにより印刷された複数
のパッチを有するテストパターンに、前記照射部から前記テストパターンに光を照射させ
、光照射前後の前記テストパターンから前記インク噴出量毎に測定された、前記パッチの
各階調値に対する前記光照射前後の色差について、前記色差が同じになる場合の前記パッ
チの階調値を、前記第１インク噴出量、前記第２インク噴出量、及び、前記第３インク噴
出量のそれぞれの場合について求め、求められた前記第１インク噴出量の階調値に対する
、前記第２インク噴出量における階調値及び前記第３インク噴出量における階調値から、
補正係数をそれぞれ算出し、前記インク噴出量と前記補正係数との関係から作成された補
正テーブルに基づいて、ノズル毎の前記インク噴出量に応じた補正係数を適用することで
、形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする制御部と、を備える印刷装置が明
らかとなる。  
このような印刷装置によれば、透明インクを噴出して印刷を行う場合に、ノズル毎にイ
ンク噴出特性のバラツキを補正して、均一な画像を印刷することができる。
【００１６】
＝＝＝記録システムの基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター
１）を例に挙げて説明する。プリンター１は、紙、布、等の媒体に向けてインクを噴出す
ることによりインクドットを形成して、媒体に画像を印刷するカラーインクジェットプリ
ンターである。ここで、印刷に使用するインクとしては、紫外線（以下、ＵＶともいう）
の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインクともいう）を使用するこ
とが可能である。また、第１実施形態においては乾燥・蒸発などによって媒体に定着する
、一般的な溶媒系インク（例えば水性染料／顔料インク等）を使用することもできる。
【００１７】
ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化
樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１
は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色及び透明（
ＣＬ）のＵＶインクを用いて印刷を行う。  
以下、ＵＶインクを使用して印刷を行う例について説明する。
【００１８】
＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。  
プリンター１は外部制御装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている
。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタ
ードライバーは、コンピューター１１０の表示装置にユーザーインターフェイスを表示さ
せ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるた
めのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ
−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている
。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウン
ロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコ
ードから構成されている。
【００１９】
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じ
て画像データから変換した印刷データをプリンター１へ送信する。印刷データは、プリン
ター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有
する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータで
ある。このコマンドデータには、例えば、給紙を指示するコマンドデータ、搬送量を示す
コマンドデータ、排紙を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷され
る画像の画素に関するデータである。
【００２０】
ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことによ
り画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形
成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。
【００２１】
プリンター１は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット３０と、照射ユニット４０と、
検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置で
あるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット２０やヘッド
ユニット３０等の各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は
検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に
出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニ
ットを制御する。
【００２２】
＜搬送ユニット２０＞
図２は本実施形態のプリンター１の構成を表した側面図である。  
搬送ユニット２０は、媒体である紙Ｓ等を所定の方向（以下、搬送方向とも呼ぶ）に搬
送させるためのものである。搬送ユニット２０は、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側
搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する。
【００２３】
不図示の搬送モータが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー
２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。給紙ローラー（不図示）によって給紙された媒
体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。印
刷可能な領域を通過した紙Ｓはベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙
Ｓはベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
【００２４】
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、紙Ｓにインクを噴出して画像を形成するためのものである。ヘ
ッドユニット３０は、ヘッド３１とヘッド制御部ＨＣとを備える。ヘッド３１の下面には
インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設け
られている。
【００２５】
ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対して各インクを吐出することによってドットを
形成し、画像を媒体に印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、
ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。本実
施形態では図２に示されるように、搬送方向の上流側から順に、イエローのＵＶインクを
吐出するイエローインクヘッドＹ、マゼンダのＵＶインクを吐出するマゼンダインクヘッ
ドＭ、シアンのＵＶインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、ブラックのＵＶインクを吐
出するブラックインクヘッドＫ、及び、透明なＵＶインクを吐出する透明インクヘッドＣ
Ｌの各ヘッドが設けられている。
【００２６】
図３は、ヘッド３１の構造を示した断面図である。ヘッド３１は、ケース３１１と、流
路ユニット３１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース３１１はピエゾ素子群ＰＺ
Ｔを収納し、ケース３１１の下面に流路ユニット３１２が接合されている。流路ユニット
３１２は、流路形成板３１２ａと、弾性板３１２ｂと、ノズルプレート３１２ｃとを有す
る。流路形成板３１２ａには、圧力室３１２ｄとなる溝部、ノズル連通口３１２ｅとなる
貫通口、共通インク室３１２ｆとなる貫通口、インク供給路３１２ｇとなる溝部が形成さ
れている。弾性板３１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部３１２ｈ
を有する。そして、アイランド部３１２ｈの周囲には弾性膜３１２ｉによる弾性領域が形
成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室３１２ｆを介し
て、各ノズルＮｚに対応した圧力室３１２ｄに供給される。ノズルプレート３１２ｃはノ
ズルＮｚが形成されたプレートである。
【００２７】
ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに
対応する数分だけ設けられている。ピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号ＣＯＭが印加されると、
駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸
縮すると、図３に示されるアイランド部３１２ｈは圧力室３１２ｄ側に押されたり、反対
方向に引かれたりする。このとき、アイランド部３１２ｈ周辺の弾性膜３１２ｉが変形し
、圧力室３１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が噴出され
る。
【００２８】
図４は、ヘッド３１に設けられたノズルＮｚの説明図である。図４に示されるように各
ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬送方向に所定
間隔Ｄにて並ぶことにより構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３６
０の３６０個のノズルＮｚを備えている。
【００２９】
＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクのドット（インクドット）に向けてＵ
Ｖを照射するものである。ヘッドユニット３０の各ヘッドにより媒体上に形成されたドッ
トは、照射ユニット４０からＵＶの照射を受けることにより硬化する。本実施形態の照射
ユニット４０は、仮硬化用照射部４１と本硬化用照射部４２とを備えている。
【００３０】
仮硬化用照射部４１は、形成されたドットを仮硬化させるためのＵＶを照射する。仮硬
化とは、形成されたドット同士が接触してにじむのを防止するために行う硬化のことをい
う。本実施形態において、仮硬化用照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード
（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御すること
によって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。
【００３１】
仮硬化用照射部４１は、ヘッドユニット３０のＹＭＣＫ各カラーインク用ヘッド、及び
クリアインク用ヘッドの搬送方向の下流側にそれぞれ設けられる（図２参照）。各色カラ
ーインクヘッドによって形成されたドットは仮硬化用照射部４１からのＵＶ照射を受けて
仮硬化することで、他の色のドットと混ざって滲むのを防止される。
【００３２】
仮硬化用照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上であり、一回の照射で媒体幅分の
ドットを仮硬化させることができる。
【００３３】
本硬化用照射部４２は、媒体上に形成されたドットを本硬化させるためのＵＶを照射す
る。本実施形態において本硬化とは、ドットを完全に固化させるために行う硬化のことで
ある。本硬化用照射部４２は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、
水銀ランプなど）を備えている。
【００３４】
なお、本実施形態において、本硬化用照射部４２はクリアインクドットを完全硬化させ
、さらに、第２実施形態の補正テーブル作成時においてはクリアインクドットを黄変させ
る機能を有する。黄変についての詳細は後で説明する。
【００３５】
本硬化用照射部４２は、媒体の搬送方向の最も下流側に位置する仮硬化用照射部４１の
さらに下流側に設けられる（図２参照）。仮硬化用照射部４１によって仮硬化されたカラ
ーインクドットを完全に固化させるためである。本硬化用照射部４２の媒体幅方向の長さ
も媒体幅以上である。
【００３６】
＜検出器群５０＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーや紙検出センサー（共に不図示）などが
含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラ
ー２３Ｂの回転量を検出し、その検出結果に基づいて媒体の搬送量が検出される。紙検出
センサーは給紙中の媒体の先端の位置を検出する。
【００３７】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である
。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、
ユニット制御回路６４とを有する。
【００３８】
インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との
間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算
処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等
を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。
そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制
御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。また、ＣＰＵ６２は、
ヘッド３１の動作を制御するためのヘッド制御信号をヘッドユニット３０に出力したりす
る。
【００３９】
＜駆動信号ＣＯＭについて＞
図５に、ピエゾ素子ＰＺＴの動作（変形形状）を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す。駆
動信号ＣＯＭは、図５に示されるような駆動パルスによって構成される。駆動パルスはピ
エゾ素子ＰＺＴを動作させるための波形部に相当し、その波形はピエゾ素子ＰＺＴに行わ
せる動作に基づいて定められている。そして繰り返し周期Ｔにおいて、駆動パルスの最大
電位差Ｖｈを変更したり、異なる形状の駆動パルスを組み合わせたりすることで、ピエゾ
素子ＰＺＴの伸縮を制御することができる。
【００４０】
図６Ａに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号
ＣＯＭの例を示す。図６Ｂに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖ
ｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す。図中の破線で示される駆動パルスは最大電位差Ｖｈ
の場合の波形（図５に相当）である。
【００４１】
例えば、繰り返し周期Ｔ内で図５に示される駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加され
ると、該ピエゾ素子ＰＺＴは中ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する
。一方、繰り返し周期Ｔ内で図６Ａに示されるような最大電位差を大きくした駆道パルス
がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴは大ドットを形成する分量のイ
ンクを噴出する程度に振動する。また、繰り返し周期Ｔ内で図６Ｂに示されるような最大
電位差を大きくした駆道パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴ
は小ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する。
【００４２】
このように、駆動信号ＣＯＭは各ノズルＮｚに設けられるピエゾ素子ＰＺＴ毎に生成さ
れ、各ノズルＮｚから噴出されるインクの量を規定する。
【００４３】
＜印刷動作について＞
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６
０は、まず、搬送ユニット２０の上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３
Ｂを回転させ、印刷すべき媒体を搬送方向に送る。媒体は一定速度で停まることなく搬送
され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットを通過する。この間に、印刷
データに基づいてヘッド３１から断続的にインクが噴出される。噴出されたインク滴が媒
体上に着弾すると、ドットが形成され、媒体上には搬送方向に沿った複数のドットからな
るドットラインが形成される。形成されたドットに照射ユニット４０の仮硬化仮硬化用照
射部４１からＵＶを照射することにより、半硬化状態のドットが形成される。各色インク
について全てのドットが仮硬化された後に、搬送下流域に設けられた本硬化用照射部４２
からＵＶを照射して各色インクドットを完全に硬化させる。こうして媒体に画像が印刷さ
れる。
【００４４】
コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、このような搬送処理とドッ
ト形成処理とを行い、ドットラインにより構成される画像を徐々に媒体に印刷する。そし
て、印刷すべきデータがなくなると、排紙ローラーを回転させてその媒体を排紙する。な
お、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。
【００４５】
＝＝＝プリンタードライバーによる印刷制御処理について＝＝＝
図７に、本実施形態でプリンタードライバーが行う印刷制御のフロー図を示す。  
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プ
リンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する
。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンター
ドライバーは、解像度変換処理（Ｓ１０１）、色変換処理（Ｓ１０２）、ハーフトーン処
理（Ｓ１０３）、ラスタライズ処理（Ｓ１０４）、コマンド付加処理（Ｓ１０５）を行う
。
【００４６】
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処
理について説明する。
【００４７】
＜Ｓ１０１：解像度変換処理＞
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキスト
データ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する
処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリ
ケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉ
の解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。  
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される
各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。
【００４８】
＜Ｓ１０２：色変換処理＞
色変換処理は、ＲＧＢデータをＹＭＣＫ色空間のデータに変換する処理である。ＹＭＣ
Ｋ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この
色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＹＭＣＫデータの階調値とを対応づけたテーブル
（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。  
なお、色変換処理後の画素データは、ＹＭＣＫ色空間により表される２５６階調の８ビ
ットＹＭＣＫデータである。
【００４９】
＜Ｓ１０３：ハーフトーン処理＞
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに
変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２
階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン
処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデ
ータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトー
ン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており
、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示す
データになる。
【００５０】
＜Ｓ１０４：ラスタライズ処理＞
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデ
ータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて
、画素データを並び替える。
【００５１】
＜Ｓ１０５：コマンド付加処理＞
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデ
ータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送
データなどがある。  
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター
１に送信される。
【００５２】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、クリアインクヘッドに設けられた各ノズルについて、あらかじめ補
正テーブルを作成しておき、各ノズルのインク噴出量に応じて該補正テーブルから得られ
る補正値を適用してインク噴出量を補正することで、クリアインクを使用して印刷を行う
場合でも濃度ムラの少ない画像を形成する。
【００５３】
該補正テーブルは、プリンターの開発段階において、補正テーブル作成用の基準となる
プリンターを用いて行われる。その後、プリンターの製造段階において、作成された補正
テーブルに基づいて、製造されるプリンターの各ノズルについて濃度が補正される。
【００５４】
本実施形態では、クリアインクを用いて印刷された印刷面の光沢の強さ（光沢度）を測
定して、媒体上に形成されたクリアインクドットの量と、該光沢度との関係から補正テー
ブルを作成する。まず、クリアインクの特徴について説明する。
【００５５】
＜クリアインクの光沢について＞
クリアインクを用いて印刷を行う場合、媒体上に形成されたクリアインクドットに反射
される光により、印刷面は「光沢」を有することになる。光沢とは物質のなめらかな表面
が光を受けて輝くことをいい、通常、物質の表面状態が平滑であるほど強い光沢となる。
印刷物における光沢の強さは画像が印刷された表面（印刷面）の状態によって左右され、
該印刷面が平滑であるほど強い反射光が得られる。
【００５６】
印刷面を平滑にするには、インクドットが印刷面上に均一に形成されることが必要であ
る。噴出されるクリアインクが少ないと、印刷面上にドットがまばらに分散するため、反
射光が散乱（拡散反射）してしまい強い光沢にはならない。逆に、印刷面全面がクリアイ
ンクドットによって覆われるくらいクリアインク噴出量が多いと、反射光は入射光と同じ
角度で反射する鏡面反射光（正反射）となり、強い光沢が得られる。したがって、光沢の
強さを調べることで、媒体上に形成されているクリアインクドットの量を知ることができ
る。
【００５７】
光沢の強さの程度は「光沢度」として表される。光沢度は、反射光のうち正反射した光
の割合を示す量として光沢度計を用いて測定することできる。一般的な光沢度計では光源
から被測定面に向けて所定の角度（入射角）で光を照射し、被測定面で反射された光（反
射光）を正反射方向に設置された受光部で検出することにより、光沢度を測定する。
【００５８】
本実施形態では、後述の光沢度測定において光沢時計が用いられる。光の角度は２０度
，４５度，６０度，７５度，８５度で測定する方法があるが、本実施形態では６０度の入
射角／反射角で測定を行う。なお、光沢度は角度の大きさに比例的な値を示すため、全て
の角度を測定しなくても、６０度の光について測定を行うことで他の角度の光沢度を測定
することができる。
【００５９】
＜濃度補正の方法＞
図８に、補正テーブルを作成するためのフロー図を示す。  
まず、ノズルのインク噴出量を変えながらクリアインクを用いてテストパターンを印刷
し（Ｓ２０１）、該テストパターンの光沢度を測定する（Ｓ２０２）。そして、ドットを
形成するための印刷データにおける階調値と測定された光沢度との関係から、所定のイン
ク噴出量に対する補正係数を求め（Ｓ２０３・Ｓ２０４）、補正テーブルを作成する（Ｓ
２０５）。以下、各ステップの詳細について説明する。
【００６０】
＜Ｓ２０１：テストパターン印刷＞
はじめに、クリアインクを用いてテストパターンを印刷する。  
図９に、本実施形態で印刷されるテストパターンの例を示す。テストパターンは白色媒
体上にクリアインクで形成された複数の長方形状のパッチを有する。各パッチはそれぞれ
階調値０〜階調値２５５の複数の階調で形成される。図９のパッチ内の数字が階調値を示
している。テストパターンが印刷される媒体は黒色等でもよいが、透明な媒体は使用しな
い方がよい。透明な媒体はそれ自体が光を強く反射させるため、計測される反射光が、ク
リアインクドットによって反射されたのか、媒体によって反射されたのかわからなくなり
、各正確な光沢度を測定することができないからである。  
テストパターンはインクの噴出量を変更しながら複数種類のパターンが印刷される。
【００６１】
インク噴出量は、基準噴出量（条件１）、単位時間に噴出されるインク量が基準噴出量
よりも多い大噴出量（条件２）、及び、単位時間に噴出されるインク量が基準噴出量より
も少ない小噴出量（条件３）の条件で印刷が行われ、３種類のテストパターンが形成され
る。ここで、基準噴出量は通常印刷時に図５で表される駆動信号ＣＯＭによって噴出され
るインク量とする。また、大噴出量は図６Ａで表される駆動信号ＣＯＭで、小噴出量は図
６Ｂで表される駆動信号ＣＯＭによって噴出されるインク量とする。
【００６２】
＜Ｓ２０２：光沢度測定＞
印刷された３種類のテストパターンの各階調値のパッチについて、光沢度計を用いて光
沢度を測定する。  
前述のように、光沢度は入射光に対する正反射光の割合で表され、パッチに形成された
クリアインクドット量の違いによって異なる値が計測される。すなわち、インク噴出量や
階調値の違いによって光沢度は変化する。なお、光沢度の単位は％で表す。
【００６３】
＜Ｓ２０３：階調値算出＞
算出された光沢度と階調値との関係をインク噴出量毎に調べ、インク噴出量が多い場合
と少ない場合について、同じ光沢度を示す時の階調値をそれぞれ求める。
【００６４】
図１０に、クリアインク用いて印刷されたテストパターンの、階調値と光沢度との関係
を示す。図１０の横軸は階調値を示し、縦軸は光沢度を表す。階調値（ドット形成量）と
光沢度とは比例する。同図では、基準インク噴出量で印刷されたテストパターン（条件１
）について測定された階調値と光沢度との関係を表す直線が基準直線として表示されてい
る。そして、第２インク噴出量（条件２）、及び、第３インク噴出量（条件３）のそれぞ
れについての階調値と光沢度との関係を表す直線が表示されている。
【００６５】
同じ濃度のクリアインクを用いて同じ階調値で印刷を行っても、インク噴出量の違いに
よって形成されるドットの大きさは異なるため、光沢度もインク噴出量によって異なる値
が測定される。例えば、図９において階調値１５０のパッチを形成するために、基準イン
ク噴出量（条件１）で１００個分のドットを形成されたとする。同じ濃度のインクを用い
てインク噴出量を多くして印刷した場合（条件２）、形成されるドットが大きくなるため
、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１００個よりも少なくなる。ま
た、同じ濃度のインクを用いてインク噴出を少なくして印刷した場合（条件３）、形成さ
れるドットが小さくなるため、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１
００個よりも多くなる。これにより、測定される光沢度が異なる値となる。
【００６６】
このことを言い換えると、同じ光沢度を得るためには、インク噴出量が多い場合は階調
値を低くする必要があり、インク噴出量が少ない場合は階調値を高くする必要がある。例
えば、図１０で、基準条件（条件１）の階調値ａに対する光沢度の値がＡである場合、イ
ンク噴出量が多い条件２において光沢度がＡとなる場合の階調値はａよりも低いｂであり
、インク噴出量が少ない条件３において光沢度がＡとなる場合の階調値はａよりも高いｃ
である。
【００６７】
＜Ｓ２０４：補正係数算出＞
光沢度が同じ値になる時のインク噴出量ごとの階調値をプロットしたグラフを作成し、
それぞれのインク噴出量について直線を求め、該直線の傾きからインク噴出量ごとの補正
係数を算出する。
【００６８】
図１１は、インク噴出量毎の補正係数を算出する方法を説明する図である。横軸は基準
条件（条件１）における階調値を示し、縦軸は、横軸の各階調値における光沢度と同じ光
沢度を示す時の各噴出量（条件２・３）における階調値を示している。
【００６９】
図１１において、●で示されるのは条件１の場合の階調値をプロットしたものである。
条件１では横軸の階調値と縦軸の階調値が等しくなるので、●が図１１のように傾き１の
直線上に並ぶ。
【００７０】
図１１において△で示されるのはインク噴出量が多い場合（条件２）の階調値をプロッ
トしたものである。Ｓ２０３で説明したとおり、インク噴出量が多い場合に基準条件と同
じ光沢度を示すのは、階調値が低くなる時である。例えば、図１０において基準条件（条
件１）における階調値ａの時の光沢度Ａに対して、インク噴出量が多い場合（条件２）に
光沢度がＡとなる階調値はｂであった（ａ＞ｂ）。したがって、図１１に示されるように
、横軸の基準階調値に対して、条件２の△は条件１の●よりも相対的に低い階調値を示す
。
【００７１】
同様に、図１１において〇で示されるのはインク噴出量が少ない場合（条件３）の階調
値をプロットしたものである。基準条件（条件１）における階調値ａの時の光沢度Ａに対
して、インク噴出量が少ない場合（条件３）に光沢度がＡとなる階調値はｃであった（ｃ
＞ａ）。したがって、横軸の基準階調値に対して、条件３の〇は条件１の●よりも相対的
に高い階調値を示す。
【００７２】
次に、条件２のプロット△、及び、条件３のプロット〇について、それぞれ最小二乗近
似による直線を求める。図１１に示されるように、インク噴出量が多い場合（条件２）で
は基準条件（条件１）よりも傾きが小さい直線（傾きβとする）となり、インク噴出量が
少ない場合（条件３）では基準条件（条件１）よりも傾きが大きな直線（傾きγとする）
となる。
【００７３】
これらの直線の傾きをそれぞれのインク噴出量における補正係数とする。すなわち基準
インク噴出量における補正係数は１であり、インク噴出量が多い時の補正係数がβ、イン
ク噴出量が少ない時の補正係数がγとなる。
【００７４】
ノズル毎のインク噴出特性に応じて、インク噴出量が多いノズルに対しては補正係数β
（１＞β）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を少なくして基準状態で印刷
された場合と同じ印刷濃度になるように補正される。逆に、インク噴出量が少ないノズル
に対しては補正係数γ（γ＞１）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を多く
して基準状態で印刷された場合と同じ印刷濃度になるよう補正される。
【００７５】
＜Ｓ２０５：補正テーブル作成＞
Ｓ２０４で算出された３種類のインク噴出量についての補正係数から補正テーブルを作
成する。  
図１２に本実施形態で作成される補正テーブルの例を示す。図１２の横軸はインク噴出
量を示し、縦軸は補正係数を示す。前述の方法で求められた補正係数（１，α，β）をそ
れぞれのインク噴出量に対してプロットした３点について最小二乗近似による直線を得る
。これにより、インク噴出量と補正係数との関係を表した補正テーブルが作成される。
【００７６】
＜濃度補正＞
作成された補正テーブルは、プリンター１の製造工程において、製造中の各プリンター
のメモリー６３に記憶される。  
印刷時には、プリンタードライバーはプリンター１に対してメモリー６３に記憶されて
いる補正テーブルをコンピューター１１０に送信するように要求する。プリンタードライ
バーは、プリンター１から送信される補正テーブルをコンピューター１１０内のメモリー
に記憶する。そして、該プリンターの各ノズルについてのインク噴出量の情報から、補正
テーブルに基いて、そのインク噴出量に対応する補正係数が算出される。算出された補正
係数を補正対象のノズルに適用することで、該ノズルから噴出されるインク量が調整され
る。
【００７７】
なお、印刷時における補正は、前述のプリンタードライバーによる印刷制御の色変換処
理（Ｓ１０２）とハーフトーン処理（Ｓ１０３）との間に行われる。色変換処理後の２５
６階調の画素データについて該補正係数を適用することによってインク噴出量を増減させ
たり、階調値を変更したりすることで形成されるドットの量が調整される。これにより、
ノズルの製造誤差等に起因するインクの噴出特性のバラツキを軽減し、均一な濃度の印刷
を行うことができる。
【００７８】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態においても第１実施形態と同様に、あらかじめ補正テーブルを作成して、
クリアインクヘッドに設けられた各ノズルについてインク噴出量を補正することで、濃度
ムラの少ない画像を形成する。
【００７９】
第１実施形態では、クリアインクを用いて印刷されたテストパターンの印刷面の光沢度
を測定することで補正テーブルを作成したが、本実施形態では、クリアインクの変色の程
度を測定することで補正テーブルを作成する。
【００８０】
＜クリアインクの黄変について＞
クリアインクを用いて印刷された印刷面は、時間の経過と共に印刷面が黄色く変色して
くる場合がある（以下、黄変とも呼ぶ）。特に、本実施形態のようにＵＶインクを用いて
印刷を行う場合には、ＵＶの照射が黄変を引き起こす原因となる。そこで、通常の印刷時
においてはＵＶ照射量を制御することにより黄変を生じさせないようにしている。
【００８１】
図１３は、メタルハライドランプ及び水銀ランプを使用した場合における、ＵＶ照射量
によるドットの変色の度合いを表した図である。ここで、変色の度合いは、色の知覚的な
相異を定量的に表した色差（ΔＥ）として表される。
【００８２】
図１３で、ＵＶ照射エネルギーが１００ｍＪ／ｃｍ２以上の領域では色差（ΔＥ）の傾
きが緩く、逆に、１００ｍＪ／ｃｍ２以下の領域では色差（ΔＥ）の傾きが急になってい
る。これは、ＵＶ照射エネルギーが１００ｍＪ／ｃｍ２以下では、変色（黄変）が生じや
すいことを表している。例えば、プリンター１の本硬化用照射部４２としてメタルハライ
ドランプ若しくは水銀ランプを使用する場合、ＵＶ照射エネルギーを１００ｍＪ／ｃｍ２
の条件とすることで、黄変を生じにくくすることができる。逆に、ＵＶ照射エネルギーが
１００ｍＪ／ｃｍ２以下の場合には、ＵＶ照射前後における印刷面の色差（ΔＥ）が大き
くなり、黄変が生じやすくなると言える。
【００８３】
なお、色差（ΔＥ）は測色器を用いて測定した色の成分値から産出することができる。
測色器は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得するための分光
測色計であり、例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値として（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１
＊）等の値が計測される。
【００８４】
色差ΔＥは黄変前後の測色値（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１＊）と（Ｌ２＊，ａ２＊，ｂ２＊
）を用いて、
ΔＥ＝{（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２）}１／２  ……（式１）
ΔＬ＝（Ｌ１＊−Ｌ２＊）、Δａ＝（ａ１＊−ａ２＊）、Δｂ＝（ｂ１＊−ｂ２＊）
の式で表すことができる。
【００８５】
本硬化用照射部４２から照射されるＵＶ照射エネルギーが一定である場合、色差（ΔＥ
）の大きさは、媒体上に形成されているクリアインクドットの量に依存する。したがって
、第１実施形態における光沢度と同様に、印刷面の黄変前後の色差（ΔＥ）を調べること
で、媒体上に形成されているクリアインクドットの量を知ることができる。
【００８６】
＜濃度補正の方法＞
図１４に、第２実施形態において補正テーブルを作成するためのフロー図を示す。  
基本的な流れは第１実施形態のＳ２０１〜Ｓ２０５と同様であるが、Ｓ３０２〜Ｓ３０
４の黄変前後における色成分値の測定ステップと、Ｓ３０５の色差（ΔＥ）算出のステッ
プが異なる。以下、各ステップの詳細について説明する。
【００８７】
＜Ｓ３０１：テストパターン印刷＞
クリアインクを用いて第１実施形態と同様のテストパターンを印刷する（図９参照）。
本実施形態においても、基準噴出量（条件１）、単位時間に噴出されるインク量が基準
噴出量よりも多い大噴出量（条件２）、及び、単位時間に噴出されるインク量が基準噴出
量よりも少ない小噴出量（条件３）の３種類の条件で印刷が行われる。
【００８８】
＜Ｓ３０２：色成分値測定１＞
印刷された３種類のテストパターンの各階調値のパッチについて、測色器を用いて黄変
前の色成分値（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１＊）を測定する。パッチが透明であるため、本ステ
ップでは、媒体の色（白）についての色成分値が測定されることになる。
【００８９】
＜Ｓ３０３：ＵＶ照射＞
テストパターンに形成されている各パッチにＵＶを照射することで、強制的に黄変を生
じさせる。前述のように、本硬化用照射部４２のメタルハライドランプ等を用いて１００
ｍＪ／ｃｍ２以下となるようにＵＶを照射することにより、テストパターンを黄変させる
。また、ＵＶインクの反応開始剤としてSUBSTITUTED  HOSPHINE OXIDE、又は、PHENYL BI
S（２,４,６-TRIMETHYLBENZOIL）-PHOSPHINE OXIDEを用いると、黄変が生じやすくなり、
効果的である。
【００９０】
なお、Ｓ３０１のステップにおいても、媒体上に形成されたドットを硬化させるために
ＵＶ照射が行われるが、この時は黄変を生じさせないように１００ｍＪ／ｃｍ２以上のエ
ネルギーになるよう、強めのＵＶが照射される。一方、本ステップではクリアインクドッ
トを黄変させることを目的としているため、ＵＶ照射エネルギーは１００ｍＪ／ｃｍ２以
下のエネルギーとなるように厳密に制御される。
【００９１】
＜Ｓ３０４：色成分値測定２＞
Ｓ３０３のステップで黄変した後の各階調値のパッチについて、測色器を用いて色成分
値（Ｌ２＊，ａ２＊，ｂ２＊）を測定する。黄変前の色成分値測定１ステップ（Ｓ３０２
）では全てのパッチについて同じ色成分値（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１＊）が計測されるが（
媒体の色成分値である）、本ステップでは各パッチに形成されているドットの量によって
黄変の度合いが変化するため、階調値の異なるパッチ毎に異なる値が計測される。
【００９２】
＜Ｓ３０５：色差（ΔＥ）算出＞
＜Ｓ３０６：階調値算出＞
Ｓ３０４の計測値（Ｌ１＊，ａ１＊，ｂ１＊）とＳ３０２の計測値（Ｌ２＊，ａ２＊，
ｂ２＊）を前述の（式１）に代入して、各階調値のパッチについて色差（ΔＥ）を算出す
る（Ｓ３０５）。そして、算出された色差（ΔＥ）と階調値との関係をインク噴出量毎に
調べる（Ｓ３０６）。
【００９３】
図１５に、クリアインク用いて印刷されたテストパターンの、階調値に対する光沢度の
関係を示す。図１５の横軸は階調値を示し、縦軸は色差（ΔＥ）を表す。同図では、基準
インク噴出量で印刷されたテストパターン（条件１）について測定された階調値と光沢度
との関係を表す曲線が基準直線として表示されている。そして、第２インク噴出量（条件
２）、及び、第３インク噴出量（条件３）のそれぞれについての階調値と色差（ΔＥ）と
の関係を表す曲線が表示されている。
【００９４】
第１実施形態で説明したのと同様に、同じ色差（ΔＥ）を得るためには、インク噴出量
が多い場合は階調値を低くする必要があり、インク噴出量が少ない場合は階調値を高くす
る必要があることがわかる。例えば、図１５で、基準条件（条件１）の階調値ａに対する
色差の値がＳである場合、インク噴出量が多い条件２において色差がＳとなる場合の階調
値はａよりも低いｂであり、インク噴出量が少ない条件３において色差がＳとなる場合の
階調値はａよりも高いｃである。
【００９５】
＜Ｓ３０７：補正係数算出＞
＜Ｓ３０８：補正テーブル作成＞
第１実施形態と同様に、光沢度が同じ値になる時のインク噴出量ごとの階調値をプロッ
トしたグラフを作成し、それぞれのインク噴出量について直線を求め、該直線の傾きから
インク噴出量ごとの補正係数を算出する（Ｓ３０７）。そして、Ｓ３０７で算出された３
種類のインク噴出量についての補正係数から補正テーブルを作成する（Ｓ３０８）。
【００９６】
＜濃度補正＞
濃度補正も第１実施形態と同様にして行われる。作成された補正テーブルは、プリンタ
ー１の製造工程において、製造中の各プリンターのメモリー６３に記憶される。印刷時に
は、各ノズルについてのインク噴出量の情報から、作成された補正テーブルに基いてその
インク噴出量に対応する補正係数が算出される。算出された補正係数を補正対象のノズル
に適用することで、該ノズルから噴出されるインク量が調整される。  
インク噴出量に応じて、ノズル毎に適切な補正係数を適用することにより、ノズルの製
造誤差等に起因するインクの噴出特性のバラツキを軽減し、均一な濃度の印刷を行うこと
ができる。
【００９７】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。
【００９８】
＜印刷装置について＞
前述の実施形態では、プリンター１としてヘッドが固定されたラインプリンターを例に
挙げて説明したが、ヘッド３１をキャリッジとともに移動させるタイプの、いわゆるシリ
アルプリンターであってもよい。
【００９９】
＜ＵＶインクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（Ｕ
Ｖインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限
られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するもので
あってもよい。この場合、仮硬化用照射部及び本硬化用照射部から、その液体を硬化させ
るための電磁波を照射するようにすればよい。
【０１００】
また、第１実施形態では、電磁波により硬化するインクではなく、乾燥・蒸発などによ
って媒体に定着する、一般的な溶媒系インク（例えば水性染料／顔料インク等）を用いる
こともできる。
【０１０１】
＜使用するインクの色について＞
前述の実施形態では、ＹＭＣＫ及びＣＬの５色のインクを使用して記録する例が説明さ
れていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホ
ワイト等、ＹＭＣＫＣＬ以外の色のインクを用いて記録を行ってもよい。
【０１０２】
＜ヘッドの配置について＞
ヘッドユニットにおける各インク色ヘッドの配置は搬送方向上流側からＹＭＣＫの配列
順で並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、色の順番が入れ替わっていて
もよいし、Ｋヘッドが２列分ある等の構成であってもよい。
【０１０３】
＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺ
Ｔを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを
用いてもよい。
【０１０４】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターと
ドライバーをインストールしたＰＣとで記録装置が構成される。
【符号の説明】
【０１０５】
１  プリンター、２０  搬送ユニット、
２３Ａ  上流側搬送ローラー、２３Ｂ  下流側搬送ローラー、
２４  ベルト、３０  ヘッドユニット、
３１  ヘッド、３１１  ケース、３１２  流路ユニット、
３１２ａ  流路形成板、３１２ｂ  弾性板、３１２ｃ  ノズルプレート、
３１２ｄ  圧力室、３１２ｅ  ノズル連通口、３１２ｆ  共通インク室、
３１２ｇ  インク供給路、３１２ｈ  アイランド部、３１２ｉ  弾性膜、
４０  照射ユニット、４１  仮硬化用照射部、  ４２  本硬化用照射部、
５０  検出器群、６０  コントローラー、６１  インターフェイス部、
６２  ＣＰＵ、６３  メモリー、６４  ユニット制御回路、
１１０  コンピューター
【図１】
2011218576.tif 000003
【図２】
2011218576.tif 000004
【図３】
2011218576.tif 000005
【図４】
2011218576.tif 000006
【図５】
2011218576.tif 000007
【図６】
2011218576.tif 000008
【図７】
2011218576.tif 000009
【図８】
2011218576.tif 000010
【図９】
2011218576.tif 000011
【図１０】
2011218576.tif 000012
【図１１】
2011218576.tif 000013
【図１２】
2011218576.tif 000014
【図１３】
2011218576.tif 000015
【図１４】
2011218576.tif 000016
【図１５】
2011218576.tif 000017