(57)【要約】【課題】メガネフレームの安全性を確保しつつ軽量化を図る。【解決手段】メガネフレームの前面部となるフロント１の本体部５を、炭素繊維を主体とする素材で一体成形し、このフロント本体部５の後面にフロント本体部５とほぼ同形状に形成されたチタン製またはチタン合金製の補強板６を取り付けて、フロント本体部５を補強することにより、フレームの割れを防止しつつ、フレーム全体としての軽量化を図れるようにしたのである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの部品が、炭素繊維を主体とする素材で形成された本体部と、この本体部に取り付けられる金属製補強部材とからなるメガネフレーム。
【請求項２】
前記補強部材がチタンまたはチタン合金で形成されていることを特徴とする請求項１に記載のメガネフレーム。
【請求項３】
フレームの前面部となるフロントの本体部を、前記炭素繊維を主体とする素材で一体成形し、前記補強部材をフロント本体部のリム部に沿うように取り付けたことを特徴とする請求項１または２に記載のメガネフレーム。
【請求項４】
前記フロントがテンプルとねじで結合されるものであり、このねじを含む複数のねじにより前記補強部材がフロント本体部に取り付けられていることを特徴とする請求項３に記載のメガネフレーム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メガネやサングラスのフレームに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なメガネやサングラスのフレーム（以下、「メガネフレーム」または単に「フレーム」と称する。）は、メガネやサングラスを装着する人の鼻や耳で支えられるものなので、なるべく軽量であることが望ましい。このため、近年、フレームの素材として、アセテート等の合成樹脂やチタン等の軽量の金属が広く用いられてきた。しかし、これらの素材を用いたフレームも、素材に応じた寸法（厚み、太さ）をもたせて強度を確保する必要があり、軽量化の面では限界に達しつつある。このため、最近では、これらの素材よりも比重と強度のバランスがよく、フレームのさらなる軽量化を実現できるフレーム用素材が求められている。
【０００３】
一方、過去には、メガネフレーム用素材として、従来の合成樹脂素材よりも強く金属素材よりも軽い炭素（カーボン）繊維を主体とするものが提案され（例えば、特許文献１参照。）、一時使用されたことがある。しかし、炭素繊維は繊維の長さ方向には極めて強いが断面方向には弱いという性質があるため、炭素繊維を用いたフレームは、リム部等の外力の集中しやすい部位で割れを生じることがあり、現在では安全性の面からほとんど製造されなくなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１９６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、メガネフレームの安全性を確保しつつ軽量化を図ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明のメガネフレームは、少なくとも一つの部品が、炭素繊維を主体とする素材で形成された本体部と、この本体部に取り付けられる金属製補強部材とからなる構成とした。
【０００７】
すなわち、メガネフレームの少なくとも一つの部品の本体部を、炭素繊維を主体とする素材で形成するとともに、その部品の本体部を少量の金属製補強部材で補強することにより、言い換えれば、少なくとも一つの部品について、炭素繊維主体の素材と金属製補強部材とからなり、比重と強度のバランスに優れた複合素材を用いることにより、フレームの割れを防止しつつフレーム全体としての軽量化を図れるようにしたのである。
【０００８】
ここで、炭素繊維を主体とする素材とは、繊維体積含有率（Ｖｆ）で炭素繊維を５０％以上含み、残部が炭素繊維のバインダーとなる熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等からなるものをいう。また、前記補強部材は、従来のフレーム用金属素材の中では比重と強度のバランスのよいチタンまたはチタン合金で形成するとよい。
【０００９】
前記部品としてフレームの前面部となるフロントを対象とし、そのフロント本体部を前記炭素繊維を主体とする素材で一体成形した場合は、前記補強部材をフロント本体部のリム部に沿うように取り付けることが望ましい。フロントの各部うち、リム部が最も外力が集中しやすく、割れやすい部位だからである。
【００１０】
また、前記フロントがテンプルとねじで結合されるものである場合は、このねじを含む複数のねじを用いて前記補強部材をフロント本体部に取り付けるようにすることにより、補強部材の取り付け作業が簡単になり、フレームの店頭修理も可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のメガネフレームは、上述したように、少なくとも一つの部品を、炭素繊維を主体とする素材で形成された本体部と、この本体部に取り付けられる金属製補強部材とで構成したものであるから、割れを生じるおそれがなく、従来の合成樹脂素材や金属素材で大部分を形成したフレームよりも軽量化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態のメガネフレームの平面図
【図２】図１のフレームのフロントの分解斜視図
【図３】図１のフレームのブリッジの後面側から見た斜視図
【図４】ａは図１の正面図、ｂはａのIV−IV線に沿った拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。このメガネフレームは、図１に示すように、フレームの前面部となるフロント１と、左右のテンプル２とをねじ３で結合したものである。そのテンプル２は、本体部２ａがチタンまたはチタン合金製、耳に掛けられるテンプルチップ２ｂが合成樹脂製であり、本体部２ａに設けられた丁番４の開閉機能によりフロント１の後面側へ折り畳めるようになっている。
【００１４】
前記フロント１は、図１および図２に示すように、炭素繊維を主体とする素材で一体成形したフロント本体部５の後面に、本体部５とほぼ同形状に形成された補強板（補強部材）６を取り付け、本体部５の前面中央部にブリッジ７を取り付けたものである。ここで、炭素繊維を主体とする素材は、３Ｋ平織炭素繊維にエポキシ樹脂で作成したプリプレグを積層して加熱成形したものである。一方、補強板６およびブリッジ７は、チタンまたはチタン合金で形成されているが、その他のフレーム用金属素材で形成することもできる。フロント本体部５の厚みは１ｍｍ、補強板６の厚みは０．５ｍｍである。
【００１５】
前記ブリッジ７は、図３および図４（ａ）、（ｂ）に示すように、後面側の凸部７ａがフロント本体部５の左右のリム部５ａの間に設けられた溝５ｂに嵌め込まれ、補強板６の後面側から中央部にねじ込まれるねじ８で固定されている。そして、その後面側から両端部にねじ込まれるねじ９により、左右のレンズＬを支持するようになっている。また、補強板６は、図１および図４（ａ）に示すように、フロント本体部５とほぼ完全に重なり合う状態で、前述のテンプル結合用ねじ３とブリッジ取付用ねじ８によりフロント本体部５に固定されている。
【００１６】
このメガネフレームは、上述したように、フロント１の本体部５全体を炭素繊維を主体とする素材で形成するとともに、その本体部５を薄いチタンまたはチタン合金製の補強板６で補強したので、割れを生じるおそれがなく、従来の合成樹脂製フレームや軽量金属製フレームに比べて大幅な軽量化を図ることができる。
【００１７】
また、前述した過去の例のように炭素繊維を主体とする素材のみでフロントを形成する場合と比べると、その場合は強度確保のために厚みを約３ｍｍ以上とする必要があるのに対して、このフレームのフロント１の厚み（本体部５と補強板６の厚みの合計）は１．５ｍｍであり、非常に薄くなっている。
【００１８】
さらに、このフレームでは、フロント１の本体部５への補強板６の取り付けがねじ３、８だけで行えるので、その取り付け作業が簡単で店頭修理も可能である。
【００１９】
上述した実施形態では、炭素繊維を主体とする素材でフロント１の本体部５全体を形成し、その後面に本体部５とほぼ同形状の補強板６を取り付けたが、テンプルについても、炭素繊維主体の素材で形成した本体部を補強部材で補強した構成とすることができる。また、補強部材は、必ずしも炭素繊維主体の素材で形成された部品本体部と同形状とする必要はなく、その部品本体部からはみ出すように取り付けてフレームのデザイン性を高めるようにしてもよいし、フレームの軽量化を追求してできるだけ小さく形成するようにしてもよい。ただし、実施形態のように炭素繊維主体の素材でフロント本体部を一体成形した場合は、最も割れやすいリム部に沿うように補強部材を取り付けることが望ましい。
【符号の説明】
【００２０】
１  フロント
２  テンプル
３  ねじ
４  丁番
５  フロント本体部
５ａ  リム部
５ｂ  溝
６  補強板
７  ブリッジ
７ａ  凸部
８、９  ねじ
Ｌ  レンズ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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