(57)【要約】【課題】最適な量の分散剤を含む蛍光体インクを用いて蛍光体の塗布状態が良好なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。【解決手段】プラズマディスプレイパネルの製造方法は、隔壁（例えば隔壁９）を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部（例えば、放電セル１１）を形成する工程と、前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、を有する。前記蛍光体インクは、緑色蛍光体（１２ａ）と、分散剤（１２ｂ）とを含む。前記分散剤の添加量は、前記緑色蛍光体の表面積１ｍ2当たり０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下である。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
隔壁を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、緑色蛍光体と、分散剤と、を含み、
前記分散剤の添加量は、前記緑色蛍光体の表面積１ｍ2当たり０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下である、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体の平均粒径が１μｍ以上である、
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記緑色蛍光体の比表面積が１．０ｍ2/ｇ以上８．０ｍ2/ｇ以下である、
請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体インク中の前記緑色蛍光体の重量比が４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下である、
請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記蛍光体インクの２５℃における粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下である、
請求項１から４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法、特に、インクジェット装置を用いた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大画面で薄型軽量を実現できるカラー表示デバイスとしてプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略記する）が注目されている。
【０００３】
このようなＰＤＰにおいて、蛍光体を塗布することができるインクジェット工法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１は、平均粒径が０．００１μｍ以上１．０μｍ未満の蛍光体を有機溶剤中に分散させたインクを作製し、インクジェットのヘッド先端から吐出させる方法を示している。また、特許文献２は、インクジェットで吐出する蛍光体含有インクとして、１．５〜２００ｍＰ・ｓの粘度及び１５〜５０ｍＮ／ｍの表面張力を有するインクを用いることを開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−６３２４６号公報
【特許文献２】特開２０００−１１８７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らは、蛍光体インク中の分散剤の量によって、蛍光体の塗布状態が異なることを見出した。蛍光体インク中の分散剤の最適な量については、これまで提案がされていなかった。
【０００６】
本発明は、最適な量の分散剤を含む蛍光体インクを用いて蛍光体の塗布状態が良好なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的は、以下の製造方法によって実現できる。当該製造方法は、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
隔壁を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、緑色蛍光体と、分散剤と、を含み、
前記分散剤の添加量は、前記緑色蛍光体の表面積１ｍ2当たり０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、蛍光体の塗布状態が良好なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの構造を示す分解斜視図
【図２】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの放電セル部分を示す断面図
【図３】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの電極配列を示す図
【図４】本発明の第１実施形態における液滴吐出の一例を示した要部断面図
【図５】本発明の第１実施形態における蛍光体インクを塗付した時の断面形状図
【図６】本発明の第１実施形態における要部の工程の様子を示す断面図
【図７】本発明の第１実施形態における蛍光体粒子と分散剤の関係を示す模式図
【図８】本発明の第１実施形態における蛍光体層形成後の様子を説明するための断面図
【図９】本発明の第２実施形態におけるＰＤＰ装置の構成を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［第１実施形態］
（ＰＤＰの構成）
図１は本発明の第１実施形態におけるＰＤＰ１００の構造を示す分解斜視図、図２は放電セル部分の要部を示す断面図である。
【００１１】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は、対向配置された前面板と背面板とを備える。前面板と背面板との間には、多数の放電セル１１が形成されている。
【００１２】
前面板は、前面基板１と、走査電極２と、維持電極３と、誘電体層４と、保護層５とを有する。前面基板１は、ガラス製である。前面基板１上に１対の走査電極２と維持電極３とからなる表示電極が互いに平行に複数対形成されている。この走査電極２および維持電極３は、走査電極２−維持電極３−維持電極３−走査電極２の配列で繰り返すパターンで形成されている。そして、それら表示電極を覆うように誘電体層４が形成されている。そして、誘電体層４を覆うようにＭｇＯからなる保護層５が形成されている。走査電極２および維持電極３は、それぞれＩＴＯ、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等の導電性金属酸化物からなり光透過性を有する透明電極２ａ、３ａ上に、Ａｇ等の金属からなるバス電極２ｂ、３ｂが形成されている。
【００１３】
背面板は、背面基板６と、データ電極７と、誘電体層８と、隔壁９とを有する。背面基板６はガラス製である。背面基板６上に、複数の互いに平行なＡｇを主成分とする導電性材料からなるデータ電極７が形成されている。そのデータ電極７を覆うように誘電体層８が形成されている。さらに誘電体層８の上に井桁状の隔壁９が形成されている。隔壁９は、隣接する放電空間を分割している。そして誘電体層８の表面と隔壁９の側面とに、赤、緑、青各色の蛍光体層１０が形成されている。
【００１４】
そして、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とが立体交差するように、前面板と背面板とが対向配置されている。前面板と背面板との接合面の周辺部は封止されている。前面板と背面板との間には、放電空間が形成されている。放電空間には、放電ガスが封入されている。
【００１５】
ここで、図２に示すように、前面板と背面板とに挟まれた放電空間において、隔壁９により囲まれた部分に放電セル１１が形成されている。放電セル１１は、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とに挟まれている。放電セル１１の容積は、例えば、１．７５×１０-12ｍ3（縦２５０μｍ、横７０μｍ、深さ１００μｍ）である。
【００１６】
図３は実施の形態におけるＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の２）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３ ・・・Ｘｎ（図１の３）が配列され、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の７）が配列されている。そして、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セルが形成されている。放電セルは放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板、背面板の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子にそれぞれ接続されている。
【００１７】
（製造方法）
以下に、本実施の形態によるＰＤＰ１００の製造方法について説明する。
【００１８】
ＰＤＰ１００の製造方法は、前面板を形成する工程と、背面板を形成する工程と、前面板と背面板との封止工程、シール工程を有する。背面板を形成する工程は、蛍光体を塗布する工程を含む。蛍光体を塗布する工程以外は、従来の製造方法が適用できるため、その説明を省略する。
【００１９】
蛍光体を塗布する工程について詳細に説明する。蛍光体の塗布には、インクジェット装置を用いる。具体的には、例えば、蛍光体を含む蛍光体インクを作成する。インクジェットヘッドを背面板の上を移動させ走査する。インクジェットヘッドは、１回の走査で各隔壁に囲まれた放電セル１１に、所定の色の蛍光体を含む蛍光体インクを所定の量になるように吐出する。この際、背面基板６などの材料に対する蛍光体インクの濡れ性を考慮して、滴下するインク量を調整する。図４は、本実施形態における液滴吐出の一例を示した要部断面図である。図５は、隔壁９に蛍光体インク１２を塗付した時の断面形状図である。
【００２０】
青色蛍光体の材料としては、ＢａＭｇＡｌ12Ｏ17：Ｅｕ3+、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ2+、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）19（ＰＯ4）6Ｃ12：Ｅｕ2+、（Ｚｎ、Ｃｄ）Ｓ：Ａｇなどを用いることができる。
【００２１】
緑色蛍光体の材料としては、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＹＢＯ3：Ｔｂなどを用いることができる。
【００２２】
赤色蛍光体の材料としては、ＹＢＯ3：Ｅｕ3+、（ＹxＧｄ1-x）ＢＯ3：Ｅｕ3+  (０≦Ｘ≦１）、Ｙ（Ｐ、Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ3+などを用いることができる。もちろん、青色蛍光体、緑色蛍光体、および、赤色蛍光体は、上記材料に限定されるものではない。また、各蛍光体の平均粒径は、１μｍ以上である。平均粒径が１μｍ以上の各蛍光体は、高輝度である。なお、各蛍光体は平均粒径が１μｍ未満であってもよい。
【００２３】
青色蛍光体インクは、青色蛍光体を含む。緑色蛍光体インクは、緑色蛍光体を含む。赤色蛍光体インクは、赤色蛍光体を含む。各蛍光体インクは、各蛍光体粒子がブチルカルビトールアセテート、ターピネオール、エチルセルロースを溶解させた溶媒に分散されている。各蛍光体インクには、分散剤が添加されている。このときの分散剤の量は、例えば蛍光体インクの重量に対して０．５〜２ｗｔ％の分量で添加した。分散剤としては、アクリル系共重合物、アルキルアンモニウム塩類、シロキサン類などの材料を用いることができる。
【００２４】
各蛍光体インクの２５℃での粘度は、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましい。本実施の形態では、エチルセルロースの分子量および含有量を調整し、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下となるように作製した。各蛍光体インクの粘度が１０ｍＰａ・ｓより低いと、各蛍光体粒子の沈降が速くなり、インクジェット装置内で各蛍光体粒子が沈殿、凝集してしまう。そして、インクジェットヘッドのノズル孔から吐出される液滴中の各蛍光体粒子の濃度（含有率）が一定に保たれずにばらついてしまう。その結果、隔壁の側壁に均一な膜厚で蛍光体層１０を形成できなくなる。逆に粘度が４０ｍＰａ・ｓより高いと、インクジェットヘッドのノズル孔からのインクの吐出が困難になる。
【００２５】
また、１つの隔壁の中に塗布することが出来る蛍光体インクの量は決まっているため、蛍光体インクの塗布、乾燥、焼成からなる１回のサイクルで形成される蛍光体層の最大厚みは、当該蛍光体インクの量と、蛍光体インクに含まれる蛍光体の含有量によって決まる。所定の厚みの蛍光体層を乾燥、焼成後に形成するためには、蛍光体インクの塗布、乾燥からなるサイクルを複数回行う必要があることがある。しかし、当該サイクルを数多く行うことは、生産性の悪化になる。このため、各蛍光体インク中の蛍光体の含有量は、４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下が好ましい。こうすることで、所定の厚みの蛍光体層を形成するための蛍光体インクの塗布、乾燥からなるサイクルをなるべく少なくすることができる。例えば、１回のサイクルで所定の厚みの蛍光体層を形成することができる。蛍光体インクの蛍光体の重量比が４０ｗｔ％未満の場合、１回に塗布するインク中に含まれる蛍光体の含有量が少ないため、隔壁の内容積に対して十分な量の蛍光体インクを注入するためには、塗布および乾燥のサイクルを多くする必要があり、生産性が悪くなる。逆に７０ｗｔ％を超えると、溶媒量が少なくなるため、インクの流動性が悪くなり、インクの吐出が困難になる。なお、１回の蛍光体の塗布で、インクジェットヘッドからの蛍光体インクの吐出を複数回行ってもよい。
【００２６】
本実施の形態の各蛍光体インクは、例えば平均粒径が２μｍの蛍光体の含有量が５０ｗｔ％、分散剤は蛍光体の重量に対して０．５ｗｔ％含有したものを用いた。さらに、各蛍光体インクの溶液には、ブチルカルビトールアセテート、ターピネオールを用い、さらに例えばエチルセルロースなどのバインダーを添加した。このとき２５℃で各蛍光体インクの粘度を測定すると２０ｍＰａ・ｓであった。
【００２７】
インクジェットヘッド３０１に設けられたノズル孔３０２より、１回に吐出される蛍光体インク（液滴３０３）が放電セル１１へ落とされる。この液滴３０３の体積は放電セル１１の容積の1／１００未満であるのが好ましい。
【００２８】
青色蛍光体インク、緑色蛍光体インク、および、赤色蛍光体インクのいずれかをそれぞれ各放電セル１１に滴下した後、各蛍光体インクを例えば８０℃以上に加熱し、各蛍光体インクを乾燥させる乾燥工程を行う。この際、分散剤などの成分が分解しない程度の温度で加熱する。ここで、加熱温度は、各蛍光体インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度などに大きく依存して決定される。
【００２９】
次に、各蛍光体インクを１００℃以上に加熱する焼成工程を行う。これにより、ＰＤＰの背面板が完成する。この焼成工程を行うことにより、拡散した分散剤成分を十分に分解できるため、ＰＤＰの特性（例えば、発光輝度）への分散剤材料による影響は軽減できる。焼成工程の際の加熱温度は、各蛍光体インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度、添加剤、分散剤などの分解温度などに大きく依存して決定される。焼成工程は、添加剤、分散剤などの残留成分がＰＤＰの特性に影響を与えない範囲まで分解できる温度で実施すればよい。
【００３０】
（緑色蛍光体インクの塗布工程の詳細）
以下、緑色蛍光体インク、および、緑色蛍光体インクの塗布工程について、図を用いてさらに詳細に説明する。
【００３１】
図６は、本発明に係る製造方法を説明するための断面図である。図６（ａ）に示すように、隔壁９を形成した後、図６（ｂ）に示すように、緑色蛍光体層１０を形成するための蛍光体インク１２を複数回吐出し、例えば隔壁９の内容積の２／３程度滴下する。この場合、背面基板６などの材料における蛍光体インク１２の濡れ性を考慮して、滴下するインク量を調整する。
【００３２】
図７は、緑色蛍光体インク中の緑色蛍光体の分散状態を説明するための模式図である。図７（ａ）は、本実施形態の緑色蛍光体インク中の緑色蛍光体の分散状態を説明するための模式図である。緑色蛍光体粒子１２ａの表面には、分散剤１２ｂが付着している。ここで、緑色蛍光体インク１２の成分は、緑色蛍光体１２ａの含有量が、４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下であって、前記緑色蛍光体１２ａの比表面積が１．０ｍ2/ｇ以上８．０ｍ2/ｇ以下である。このときの分散剤１２ｂの量は、緑色蛍光体の比表面積とインク中の緑色蛍光体の含有重量から総表面積を算出し、緑色蛍光体１２ａの表面積１ｍ2当たり、０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下の範囲内で添加されている。なお、蛍光体インク中の分散剤１２ｂの当該ｆ含有量は、０．０４〜１．４ｗｔ％に相当する。分散剤としては、アクリル系共重合物、アルキルアンモニウム塩類、シロキサン類などの材料を用いる。緑色蛍光体インク１２の溶液として、ブチルカルビトールアセテート、ターピネオールを用い、インクジェットで吐出させるための粘度調整剤としてエチルセルロースなどのバインダーを添加しても良い。
【００３３】
次に、例えば緑色蛍光体インクを５０℃以上に加熱し、乾燥を実施する。この際、分散剤１２ｂなどの成分が分解しない程度の温度で過熱を実施する。
【００３４】
前記工程を実施する際、緑色蛍光体１２ａの表面積１ｍ2に対して、分散剤１２ｂが０．０００７ｇ未満の場合、図７（ｂ）に示すように、緑色蛍光体粒子１２ａの表面積に対して分散剤の量が少ないため、緑色蛍光体粒子１２ａの表面に吸着面が残り、緑色蛍光体粒子間で凝集し、分散性が低下してしまう。そして、図８（ｂ）に示すように、乾燥工程後に隔壁９の側面に均一な厚みで緑色蛍光体を付着させることができない。また、緑色蛍光体１２ａの表面積１ｍ2に対して、分散剤１２ｂが０．０４ｇを超えると、図７（ｃ）に示すように、緑色蛍光体粒子１２ａの表面に吸着面がなくなるため、余分な分散剤同士で凝集する。そして、蛍光体インクが沈降しやすくなる。そして、図８（ｃ）に示すように、乾燥工程後に隔壁９の側面に十分な付着量で付着させることができない。
【００３５】
これに対して、前記緑色蛍光体の表面積１ｍ2当たりの分散剤の添加量が、０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下の範囲で、前記工程を実施した場合、図７（ａ）に示すように、分散剤１２ｂが不足であったり、過剰であることがなく、緑色蛍光体インク中の緑色蛍光体１２ａの分散が良くなるため、図８（ａ）に示すように、乾燥工程後に隔壁９の側面に均一な厚みで緑色蛍光体を付着させることができる。このような特徴により、粘度の低いインクジェット用の蛍光体インクであっても、また、沈降速度の早い平均粒径が１μｍ以上の蛍光体粒子を含む蛍光体インクであっても、乾燥工程後に隔壁９の側面に十分な付着量で付着させることが可能となる。
【００３６】
ここで、加熱温度は、蛍光体インク１２に用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度などに大きく依存する。また、隔壁９に存在する空孔の大きさ、空孔率により、蛍光体インク１２は毛細管現象により隔壁９に吸収されるため、過熱を実施しなくても良い場合もある。
【００３７】
次に、１００℃以上の加熱による蛍光体インクの焼成工程を行うことにより、ＰＤＰの背面板が完成する。この焼成を行うことにより、拡散した分散剤成分を十分に分解できるため、デバイス特性への影響は軽減できる。
【００３８】
ここで、加熱温度は、蛍光体インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度、添加剤、分散剤などの分解温度などに大きく依存し、添加剤、分散剤などの残留成分がデバイス特性に影響を与えない範囲で実施すればよい。
【００３９】
［第２実施形態］
次に、本願発明の第２実施形態について説明する。
【００４０】
図９は、ＰＤＰ１００を用いたＰＤＰ装置２００の構成を示す概略図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極２とデータ電極７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極３と走査電極２との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００４１】
［他の実施形態］
以上により、実施形態を説明した。しかし、本発明は、これらには限定されない。そこで、本発明の他の実施形態を本欄にまとめて説明する。
【００４２】
（１）
各蛍光体インクは、蛍光体の平均粒径や粒度分布、溶媒、添加剤、成分の重量比がそれぞれ異なるものでもよい。
【００４３】
（２）
各色に用いる蛍光体材料は、１種類だけではなく、２種類以上混ぜたものを用いても良い。
【００４４】
［実施形態の特徴］
上記実施形態において特徴的な部分を以下に列記する。なお、上記実施形態に含まれる発明は以下に限定されるものではない。
【００４５】
［Ｃ１］
プラズマディスプレイパネルの製造方法は、
隔壁（例えば隔壁９）を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部（例えば、放電セル１１）を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、緑色蛍光体（例えば緑色蛍光体１２ａ）と、分散剤（例えば分散剤１２ｂ）と、を含み、
前記分散剤の添加量は、前記緑色蛍光体の表面積１ｍ2当たり０．０００１ｇ以上０．０２ｇ以下である。
【００４６】
これにより、蛍光体の塗布状態が良好なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。
【００４７】
［Ｃ２］
Ｃ１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体の平均粒径が１μｍ以上であることを特徴とする。
【００４８】
特許文献１に記載の平均粒径が０．００１μｍから１μｍの蛍光体は、蛍光体を粉砕して小さくしたり、蛍光体粉体をふるいにかけて選別する必要がある。蛍光体を粉砕した場合、輝度が低くなる可能性があり、プラズマディスプレイパネルの発光特性を満足することが出来ないことが考えられる。また、平均粒径が１．０μｍ未満の蛍光体をふるいで選別する場合は歩留まりが悪い。
【００４９】
一方、平均粒径１μｍ以上の蛍光体粒子を含むインクのように、粒径の大きな粒子が存在すると、ノズルから吐出される液滴が安定しないために、液滴が隔壁で囲まれたセルの外に塗布されてしまい、歩留まりを落としてしまう可能性がさらに高い。
【００５０】
Ｃ２の製造方法によれば、十分な輝度を有する蛍光体をインクジェット装置を用いて高い歩留まりで製造することができる。
【００５１】
［Ｃ３］
Ｃ１又はＣ２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記緑色蛍光体の比表面積が１．０ｍ2/ｇ以上８．０ｍ2/ｇ以下である。
【００５２】
これにより、分散剤量によるインク物性（粘度、表面張力等）への影響が小さく、インクジェット装置を用いて効率の良い蛍光体インクの吐出が可能となる。
【００５３】
［Ｃ４］
Ｃ１からＣ３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体インク中の前記緑色蛍光体の重量比が４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下である。
【００５４】
これにより、インクジェット装置を用いて効率よく製造することができる。
【００５５】
［Ｃ５］
Ｃ１からＣ４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体インクの２５℃における粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下である。これにより、インクジェット装置内で各蛍光体粒子が沈殿、凝集してしまうことを抑制でき、かつ、インクジェットヘッドのノズル孔からのインクの吐出が容易になる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上のように本発明は、高精細のＰＤＰを容易に実現する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００５７】
１  前面基板
２  走査電極
３  維持電極
４、８  誘電体層
５  保護層
６  背面基板
７  データ電極
９  隔壁
１０  蛍光体層
１１  放電セル
１２  蛍光体インク
１２ａ  蛍光体材料
１２ｂ  分散剤
１００  ＰＤＰ
１５０  駆動装置
１５２  コントローラ
１５３  表示ドライバ回路
１５４  表示スキャンドライバ回路
１５５  アドレスドライバ回路
２００  ＰＤＰ装置
３０１  インクジェットヘッド
３０２  ノズル孔
３０３  液滴
【図１】
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【図２】
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【図３】
2011009029.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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