(57)【要約】【課題】基材の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、優れた防汚性能を有する防汚性部材を簡易且つ低コストで製造し得る方法を提供する。【解決手段】シリカ粒子とフッ素樹脂粒子とを水性媒体中に分散させてなる分散液を基材上に塗布及び乾燥させて下地膜を形成する工程と、前記下地膜における前記シリカ粒子のゼータ電位の電荷と反対の符号の電荷のゼータ電位を有する導電性無機酸化物粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液を、前記下地膜上に塗布及び乾燥させて導電性膜を形成する工程とを含むことを特徴とする防汚性部材の製造方法とする。【選択図】図１
2011115751.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリカ粒子とフッ素樹脂粒子とを水性媒体中に分散させてなる分散液を基材上に塗布及び乾燥させて下地膜を形成する工程と、
前記下地膜における前記シリカ粒子のゼータ電位の電荷と反対の符号の電荷のゼータ電位を有する導電性無機酸化物粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液を、前記下地膜上に塗布及び乾燥させて導電性膜を形成する工程と
を含むことを特徴とする防汚性部材の製造方法。
【請求項２】
前記導電性無機酸化物粒子は、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ）、ガリウム添加酸化亜鉛（ＧＺＯ）、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ）及びアンチモン添加酸化スズ（ＡＴＯ）からなる群より選択される少なくとも１つの粒子であることを特徴とする請求項１に記載の防汚性部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の防汚性部材の製造方法により得られた防汚性部材を有することを特徴とする空気調和機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防汚性部材の製造方法、及び空気調和機に関する。詳細には、本発明は、各種部材などにおいて使用される防汚性部材の製造方法、及びこの製造方法によって得られる防汚性部材（例えば、熱交換器、ファン、ベーン、フラップ）を有する空気調和機に関する。
【背景技術】
【０００２】
室内外で使用される各種物品の表面には、粉塵、油煙及び煙草のヤニなどの様々な汚れが付着又は固着するため、これを抑制する方法が各種検討されている。例えば、粉塵などの親水性汚れの付着又は固着を抑制する場合、各種物品の表面に帯電防止剤や疎水系成分を配置又はコーティングする方法が提案されている。また、油煙などの親油性汚れの付着又は固着を抑制する場合、各種物品の表面に親水系成分を配置又はコーティングする方法が提案されている。さらに、最近では、親水性汚れ及び親油性汚れの両方を付着又は固着を抑制する幾つかの方法が提案されている。例えば、シリコーン樹脂皮膜前駆体又はシリカ皮膜前駆体と、光触媒性酸化物と、撥水性フッ素樹脂とを含むコーティング組成物を用い、シリコーン樹脂又はシリカと撥水性フッ素樹脂とが微視的に分散し且つ露出して存在するコーティング膜を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、所定のパターンフィルターを用いた気相法により、親水性部分と疎水性部分とからなるコーティング膜を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−８８２４７号公報
【特許文献２】特開平９−５６６２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の方法は、光触媒機能を利用して防汚性能を付与するものであるため、十分な量の光の照射が必要不可欠であり、室内で使用される場合においては防汚性能が十分に発揮されないことがあるという問題があった。また、特許文献１のようにシリカをベースとするコーティング膜を形成する場合、親水性のシリカによって帯電防止機能がある程度得られるものの、乾燥時においてコーティング膜の帯電防止機能が十分に得られず、所望の防汚性能が発揮できないという問題もある。特に、この問題は、乾燥時に静電気を帯び易いプラスチックなどを基材として用いる場合に生じることが多い。ここで、コーティング膜に帯電防止機能を付与する場合、帯電防止剤を予め添加したコーティング組成物を用いてコーティングを行う方法が考えられるが、このような方法では、十分な帯電防止機能を得るために多量の（一般に数十質量％）の帯電防止剤の添加が必要となる。そのため、コストが増大すると共に、帯電防止剤の添加に起因してコーティング膜が着色してしまう場合がある。また、様々な成分（例えば、親水性成分、疎水性成分など）を含むコーティング組成物に帯電防止剤を添加すると、成分の沈殿や凝集が生じ、コーティング組成物の安定性が低下することもある。
【０００５】
一方、特許文献２の方法は、対象物品が水に接する物品に限定されているため、室内外の広範な物品に適用することが困難であるという問題がある。また、特許文献２の方法は、気相法を用いて親水性部分と疎水性部分とを形成させる必要があり、余計な手間及びコストを要するという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、基材の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、優れた防汚性能を有する防汚性部材を簡易且つ低コストで製造し得る方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記のような問題を解決すべく鋭意研究した結果、シリカ粒子とフッ素樹脂粒子とを水性媒体中に分散させてなる分散液を用いて下地膜を形成した後、下地膜におけるシリカ粒子のゼータ電位の電荷と反対の符号の電荷のゼータ電位を有する導電性無機酸化物粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液を用いて下地膜上に導電性膜を形成することで、基材の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、防汚性能を向上させ得ることを見出した。
【０００８】
すなわち、本発明は、シリカ粒子とフッ素樹脂粒子とを水性媒体中に分散させてなる分散液を基材上に塗布及び乾燥させて下地膜を形成する工程と、前記下地膜における前記シリカ粒子のゼータ電位の電荷と反対の符号の電荷のゼータ電位を有する導電性無機酸化物粒子を水性媒体中に分散させてなる分散液を、前記下地膜上に塗布及び乾燥させて導電性膜を形成する工程とを含むことを特徴とする防汚性部材の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、基材の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、優れた防汚性能を有する防汚性部材を簡易且つ低コストで製造し得る方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態１の防汚性部材の製造方法における各工程での防汚性部材の断面図である。
【図２】実施の形態２の空気調和機の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
実施の形態１．
本実施の形態の防汚性部材の製造方法は、所定の分散液を基材上に塗布及び乾燥させて下地膜を形成する工程と、所定の分散液を下地膜上に塗布及び乾燥させて導電性膜を形成する工程とを含む。
以下、本実施の形態の防汚性部材の製造方法について、図面を用いて説明する。
図１は、本実施の形態の防汚性部材の製造方法における各工程での防汚性部材の断面図である。
本実施の形態の防汚性部材の製造方法では、まず、図１の（ａ）に示すように、所定の分散液を基材１上に塗布及び乾燥させて下地膜を形成する。この基材１上に形成される下地膜は、シリカ粒子２からなるシリカ膜中にフッ素樹脂粒子３が均一分散した膜である。
【００１２】
下地膜は、シリカ粒子２とフッ素樹脂粒子３とを水性媒体中に分散させてなる分散液を用いて形成する。
シリカ粒子２の平均粒径は、特に限定されないが、光散乱法により測定した場合に、好ましくは１０ｎｍ以下、より好ましくは２ｎｍ以上１０ｎｍ以下である。この範囲の平均粒径を有するシリカ粒子２を用いることで、分散液中で平衡して溶存するシリカ成分が増えるため、形成される下地膜においてベースとしての機能に加えてバインダーとしての機能も与えることができる。そのため、特別なバインダーを配合しなくても高強度で緻密な下地膜を形成することが可能となる。また、シリカ粒子２の光散乱が少なくなるため、形成される下地膜の透明性が向上し、基材１の色や風合いの変化を抑制することもできる。シリカ粒子２の平均粒径が１０ｎｍを超えると、形成される下地膜の強度が十分でないことがある。逆に、シリカ粒子２の平均粒径が２ｎｍ未満であると、分散液の流動性が低下すると共に、形成される下地膜の特性の安定性も低下することがある。
【００１３】
下地膜を形成する分散液におけるシリカ粒子２の含有量は、好ましくは０．１質量％以上５質量％以下であり、より好ましくは０．３質量％以上２．５質量％以下である。この範囲の含有量であれば、基材１の色や風合いを損なうことなく、均一で薄い下地膜を形成することができる。シリカ粒子２の含有量が０．１質量％未満であると、室温で下地膜が形成し難くなることがある。また、形成される下地膜が薄くなって所望の防汚特性が得られないこともある。逆に、シリカ粒子２の含有量が５質量％を超えると、形成される下地膜が不均一な白濁膜となり、クラックが生じたり、剥離し易くなることがある。
【００１４】
フッ素樹脂粒子３としては、特に限定されないが、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＥＴＦＥ（エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体）、ＥＣＴＦＥ（エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル）、これらの共重合体及び混合物、並びにこれらのフッ素樹脂に他の樹脂を混合したものが挙げられる。これらの中でも、安定性に優れ、且つ疎水性が大きなＰＴＦＥ及びＦＥＰが好ましい。
【００１５】
フッ素樹脂粒子３の平均粒径は、特に限定されないが、光散乱法により測定した場合に、好ましくは５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以上２５０ｎｍ以下である。この範囲の平均粒径を有するフッ素樹脂粒子３を用いることで、フッ素樹脂粒子３が下地膜中に適度に分散すると共にコーティング膜の表面に露出し易くなって、良好な防汚性能を得ることができる。ここで、「防汚性能」とは、汚れが付着し難い性能、及び付着した汚れが除去され易い性能を意味する。フッ素樹脂粒子３の平均粒径が５０ｎｍ未満であると、分散液の安定性が得られないことがある。逆に、フッ素樹脂粒子３の平均粒径が５００ｎｍを超えると、形成される下地膜において疎水性部分の領域が大きくなりすぎたり、コーティング膜の凹凸が大きくなりすぎるため、所望の防汚性能が得られないことがある。
【００１６】
下地膜を形成する分散液におけるシリカ粒子２とフッ素樹脂粒子３との質量比は、好ましくは４０：６０〜９５：５であり、より好ましくは５０：５０〜９０：１０である。この範囲の質量比であれば、シリカ粒子２に起因する親水部と、フッ素樹脂粒子３に起因する疎水部とがバランスよく混在した下地膜が常温（一般に、２５℃）での乾燥によって形成され、下地膜に良好な防汚性能を与えることができる。フッ素樹脂粒子３の比率が上記範囲よりも高いと、常温での乾燥のみでは下地膜を固化し難くなることがある。また、例え、下地膜を加熱して固化させても、下地膜が白濁して基材１の色や風合いが損なわれたり、所望の強度を有する下地膜が得られないことがある。逆に、フッ素樹脂粒子３の比率が上記範囲よりも低いと、フッ素樹脂粒子３を用いることによる効果が十分に得られず、所望の防汚性能が得られないことがある。
【００１７】
下地膜を形成する分散液に含まれる水性媒体としては、特に限定されないが、水であることが好ましい。また、水に加えて、分散液の安定性、塗布性及び乾燥性などを調整する観点から、水と相溶する極性溶剤の混合物を用いることも可能である。
水としては、特に限定されないが、水に含まれるミネラル分の量が多い場合には、シリカ粒子２の凝集が生じることがある。そのため、脱イオン水を用いることが好ましい。しかし、シリカ粒子２の凝集が生じない場合には、水道水などの使用も可能である。
【００１８】
極性溶剤としては、例えば、エタノール、メタノール、２−プロパノール、ブタノールなどのアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、ジアセトンアルコールなどのケトン類；酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸セロソルブ、乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸ブチルなどのエステル類；メチルセロソルブ、セロソルブ、ブチルセロソルブ、ジオキサンなどのエーテル類；エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコールなどのグリコール類；ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールなどのグリコールエーテル類；エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテートなどのグリコールエステル類が挙げられる。
【００１９】
下地膜を形成する分散液における水性媒体の含有量は、特に限定されることはなく、分散液に用いる成分の種類などにあわせて適宜調整すればよいが、一般に３０質量％以上９９．５質量％以下である。
【００２０】
下地膜を形成する分散液は、分散液の濡れ性や下地膜の密着性を向上させる観点から、界面活性剤や有機溶剤などをさらに含有することができる。また、この分散液は、カップリング剤やシラン化合物を含有することもでき、これらを添加した場合には、上記の効果の他に、下地膜の透明性向上効果や膜強度向上効果、さらには下地膜の親水性調整効果を得ることができる。
界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、各種のアニオン系又はノニオン系の界面活性剤が挙げられる。この界面活性剤の中でも、ポリオキシプロピレン−ポリオキシエチレンブロックポリマーやポリカルボン酸型アニオン系界面活性剤などの起泡性の低い界面活性剤は使用し易いので好ましい。
有機溶剤としては、特に限定されないが、例えば、各種のアルコール系、グリコール系、エステル系、エーテル系などのものが挙げられる。
【００２１】
カップリング剤としては、特に限定されないが、例えば、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシランなどのエポキシ系、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシランなどのメタクリロキシ系やメルカプト系、スルフィド系、ビニル系、ウレイド系などが挙げられる。
シラン化合物としては、特に限定されないが、例えば、トリフルオロプロピルトリメトキシランやメチルトリクロロシランなどのハロゲン含有物、ジメチルジメトキシシランやメチルトリメトキシシランなどのアルキル基含有物、１，１，１，３，３，３−ヘキサメチルジシラザンなどのシラザン化合物、メチルメトキシシロキサンなどのオリゴマーが挙げられる。
上記の任意成分の含有量は、分散液の特性を損なわない範囲であれば、特に限定されることはなく、選択した成分にあわせて適宜調整すればよい。
【００２２】
下地膜を形成する分散液の調製方法は、上記の成分を用いれば特に限定されず、例えば、シリカ粒子２の分散液と、フッ素樹脂粒子３の分散液とを混合することによって製造することができる。
ここで、シリカ粒子２の分散液は、１０ｎｍ以下の平均粒径を有するシリカ粒子２が水などの水性溶媒中に分散されたものであればよく、市販のコロイダルシリカなどを用いることもできる。この分散液では、シリカ粒子２の体積比率が、２０％以下であることが好ましい。体積比率が２０％を超えると、分散液の安定性が低下してしまうことがあるので好ましくない。また、フッ素樹脂粒子３の分散液は、フッ素樹脂粒子３が水などの水性媒体中に分散されたものを用いることが好ましい。この分散液では、フッ素樹脂粒子３を均一に分散させるために界面活性剤などが配合されているものを用いてもよい。
シリカ粒子２の分散液と、フッ素樹脂粒子３の分散液とを混合する際には、シリカ粒子２が凝集するのを防止する観点から、両者の分散液のｐＨを同程度にすることが好ましい。
【００２３】
下地膜を形成する分散液の基材１への塗布方法としては、特に限定されることはなく、従来公知の方法を用いて行うことが可能である。塗布方法の例としては、スプレー塗布、ブラシ塗布、各種コーターによる塗布などが挙げられる。また、分散液に基材１を浸漬させてもよい。
塗布物の乾燥方法は、特に限定されず、室温において放置すればよい。特に、シリカ微粒子２は室温での乾燥によって固化させることが可能である。ただし、乾燥時間を短縮する観点から、加熱手段を用いて加熱乾燥してもよい。
【００２４】
基材１としては、特に限定されず、粉塵、油煙及び煙草のヤニなどの様々な汚れが付着する室内外で使用される各種物品を用いることができる。
また、分散液の濡れ性や下地膜の密着性を向上させる観点から、下地膜を形成する基材１に、コロナ処理、ＵＶ処理などの前処理を施してもよい。
【００２５】
基材１上に形成される下地膜は、図１の（ａ）に示されているように、シリカ粒子２からなるシリカ膜中にフッ素樹脂粒子３が均一に分散しているため、親水性汚れに対する防汚性能に加えて、親油性汚れに対する防汚性能にも優れている。この下地膜は、親水性のシリカ部分と疎水性のフッ素樹脂部分とがサブミクロンレベルで分布した表面を有している。シリカ部分では、親水性であるシリカ粒子２が結合してシリカ膜を形成しているため、シリカによる親水性に加えて、下地膜の微小な表面の凹凸による親水性の増強効果によって親水性が非常に高くなる。また、フッ素樹脂部分では、疎水性であるフッ素樹脂粒子３がサブミクロンの微小部分としてシリカ膜に含まれており、フッ素樹脂による撥水・撥油性によって疎水性が非常に高くなる。そのため、この下地膜は、サブミクロンレベルで親水性と疎水性とがそれぞれ非常に高く、親水性汚れ及び疎水性汚れに対して優れた防汚性能を有する。
【００２６】
上記のようにして下地膜を形成した後、図１の（ｂ）に示すように、所定の分散液を下地膜上に塗布及び乾燥させて導電性膜を形成する。
下地膜は、親水性のシリカをベースとしているため、帯電防止機能を有しているものの、乾燥時においては帯電防止機能が十分ではない。特に、基材１として、乾燥時に静電気を帯びやすく、空気中の塵や埃を引き寄せやすいプラスチック基材を用いる場合には、乾燥時における帯電防止機能が十分でない。そこで、下地膜上に導電性膜を形成することによって、下地膜が有する親水性汚れ及び疎水性汚れに対して優れた防汚性能を保持しつつ、乾燥時における帯電防止機能を向上させる。
【００２７】
導電性膜は、導電性無機酸化物粒子４を水性媒体中に分散させてなる分散液を用いて形成する。
分散液中の導電性無機酸化物粒子４は、下地膜におけるシリカ粒子２のゼータ電位の電荷と反対の符号の電荷のゼータ電位を有する。例えば、下地膜におけるシリカ粒子２のゼータ電位が負である場合、ゼータ電位が正である導電性無機酸化物粒子４の分散液を用いる。逆に、下地膜におけるシリカ粒子２のゼータ電位が正である場合、ゼータ電位が負である導電性無機酸化物粒子４の分散液を用いる。このようなゼータ電位を有する導電性無機酸化物粒子４の分散液を用いて導電性膜を形成することで、導電性無機酸化物粒子４を下地膜上に効率良く堆積させ、導電性膜を形成することが可能となる。逆に、下地膜におけるシリカ粒子２のゼータ電位の電荷と同じの符号の電荷のゼータ電位を有する分散液を用いると、導電性無機酸化物粒子４が下地膜上に十分に堆積せず、帯電防止機能を十分に付与できない。
【００２８】
ここで、ゼータ電位は、レーザードップラー電気泳動法などの公知の方法により測定することができる。レーザードップラー電気泳動法による測定手段は、特に限定されないが、電気泳動光散乱装置などの測定装置を用いればよい。下地膜におけるシリカ粒子２のゼータ電位は、下地膜を水溶液中に保持した後に、上記測定装置を用いて測定することができる。また、分散液における導電性無機酸化物粒子４のゼータ電位は、上記測定装置を用いて測定することができる。
【００２９】
分散液中の導電性無機酸化物粒子４のゼータ電位の調整方法としては、特に限定されず、公知の方法により行うことができる。具体的には、ゼータ電位は、分散液の粘度や誘電率に依存し、分散液に存在するイオンや分散液のｐＨによって影響を受けやすいので、分散液のｐＨをｐＨ調整剤によって調整したり、導電性無機酸化物粒子４の種類を選択したりなどすることによって調整することができる。
【００３０】
導電性無機酸化物粒子４としては、上記の条件を満たせば特に限定されないが、例えば、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ）、ガリウム添加酸化亜鉛（ＧＺＯ）、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ）及びアンチモン添加酸化スズ（ＡＴＯ）などの粒子が挙げられる。これらは、単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの導電性無機酸化物粒子４は、透明な導電性膜を形成するため、基材１の色や風合いを損なうことなく、帯電防止機能を付与することが可能である。
【００３１】
導電性無機酸化物粒子４の平均粒径は、特に限定されないが、光散乱法により測定した場合に、好ましくは２０ｎｍ以上１００ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以上８５ｎｍ以下である。この範囲の平均粒径を有する導電性無機酸化物粒子４を用いることで、基材１の意匠性を損なうことなく透明度の高い導電性膜を形成することができる。導電性無機酸化物粒子４の平均粒径が１００ｎｍを超えると、形成される導電性膜が著しく着色してしまうことがある。逆に、導電性無機酸化物粒子４の平均粒径が２０ｎｍ未満であると、導電性無機酸化物粒子４が凝集し、分散液における導電性無機酸化物粒子４の分散性が失われ易くなる。その結果、分散液が不安定になってしまうことがある。
【００３２】
導電性膜を形成する分散液における導電性無機酸化物粒子４の含有量は、特に限定されないが、好ましくは１質量％以上３０質量％以下であり、より好ましくは５質量％以上２０質量％以下である。この範囲の含有量であれば、導電性無機酸化物粒子４の分散性を確保することができる。導電性無機酸化物粒子４の含有量が１質量％未満であると、導電性無機酸化物粒子４が下地膜に十分に付着しないことがある。逆に、導電性無機酸化物粒子４の含有量が３０質量％を超えると、分散液における導電性無機酸化物粒子４の分散性が失われ易くなる。その結果、分散液が不安定になってしまうことがある。
【００３３】
導電性膜を形成する分散液に含まれる水性媒体としては、特に限定されないが、水であることが好ましい。また、水に加えて、分散液の安定性、塗布性及び乾燥性などを調整する観点から、水と相溶する極性溶剤の混合物を用いることも可能である。
水及び極性溶剤については、下地膜を形成する分散液と同じものを用いることができる。
また、導電性膜を形成する分散液における水性媒体の含有量は、特に限定されることはなく、分散液に用いる成分の種類などにあわせて適宜調整すればよいが、一般に３０質量％以上９９．５質量％以下である。
【００３４】
導電性膜を形成する分散液の調製方法は、上記の成分を用いれば特に限定されないが、例えば、水性媒体中に導電性無機酸化物粒子４を添加して混合分散すればよい。また、市販の導電性無機酸化物粒子４の分散液を用いることも可能である。なお、この分散液では、本発明の効果を阻害しない範囲において導電性無機酸化物粒子４を均一に分散させるために界面活性剤などが配合されているものを用いてもよい。
導電性膜を形成する分散液の下地膜上への塗布及び乾燥方法としては、特に限定されることはなく、下地膜を形成する分散液の塗布及び乾燥方法と同様にして行うことができる。
【００３５】
下地膜上に形成される導電性膜は、図１の（ｂ）に示されているように、導電性無機酸化物粒子４から構成される膜であり、帯電防止機能を向上させることができる。特に、基材１としてプラスチック基材を用いた場合においても、乾燥時における帯電防止機能を十分に確保することができる。
なお、この導電性膜は、所望の帯電防止機能を付与し得る程度に下地膜を被覆していればよい。すなわち、この導電性膜は、下地膜の全てを被覆している必要はなく、下地膜の一部を被覆していなくてもよい。
【００３６】
上記のようにして得られる防汚性部材は、従来に比べて簡易且つ低コストで製造することができると共に、基材１の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、優れた防汚性能を有することができる。
【００３７】
実施の形態２．
本実施の形態の空気調和機は、上記のようにして製造された防汚性部材を有する。ここで、対象となる部材としては、熱交換器、ファン、ベーン、フラップなどの部材が挙げられる。
以下、本実施の形態の空気調和機について、図面を用いて説明する。
図２は、本実施の形態の空気調和機の断面図である。図２において、空気調和機は、ファン１０と、熱交換器１１と、ベーン１２と、フラップ１３とを具備する。そして、ファン１０、熱交換器１１、ベーン１２、フラップ１３の少なくとも一つに、上記のようにして製造された防汚性部材を用いている。この防汚性部材は、防汚性能及び耐久性に優れたコーティング膜（下地膜及び導電性膜）を有しているため、煙草のヤニなどの様々な汚れによる見た目の悪化や、汚れを起因とするカビや細菌の繁殖等の衛生上の問題、各部材の性能低下を防止することができる。さらに、この防汚性部材は、膜全体としては親水性であるため、水滴が付着した場合に露飛びを防ぐこともできる。
【実施例】
【００３８】
以下、実施例により本発明の詳細を説明するが、これらによって本発明が限定されるものではない。
（実施例１）
純水及び平均粒径６ｎｍのシリカ粒子を含むコロイダルシリカ（日揮触媒化成工業株式会社製、ｐＨ１０）と、純水及び平均粒径１５０ｎｍのＰＴＦＥ粒子を含むＰＴＦＥディスパージョン（旭硝子株式会社製、ｐＨ１０）とを撹拌混合した後、非イオン系界面活性剤（ポリオキシエチレンアルキルエステル）をさらに加えて撹拌混合することにより、シリカ粒子の含有量が０．５質量％、ＰＴＦＥ粒子の含有量が０．１質量％、非イオン系界面活性剤の含有量が０．１質量％の分散液Ａを調製した。
次に、平均粒径２０〜４０ｎｍのＡＺＯ粒子を含む分散液（ハクスイテック株式会社製）にｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、正のゼータ電位を有するＡＺＯ粒子を含む分散液Ｂ−１を調製した。この分散液Ｂ−１においてＡＺＯ粒子の含有量は、１．０質量％であった。
【００３９】
次に、低圧水銀灯によるＵＶ処理を行ったポリスチレン基材を分散液Ａに浸漬させた後、室温で乾燥させてポリスチレン基材上に下地膜を形成させた。この下地膜中のシリカ粒子のゼータ電位を測定したところ、正の電荷を有していた。その後、下地膜を形成したポリスチレン基材を分散液Ｂ−１に浸漬させた後、室温で乾燥させて下地膜上に導電性膜を形成させ、防汚性部材を得た。
【００４０】
（実施例２）
平均粒径２０〜４０ｎｍのＧＺＯ粒子を含む分散液（ハクスイテック株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、正のゼータ電位を有するＧＺＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−２調製した。この分散液Ｂ−２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
（実施例３）
平均粒径１００ｎｍのＩＴＯ粒子を含む分散液（住友金属鉱山株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、正のゼータ電位を有するＩＴＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−３調製した。この分散液Ｂ−３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
【００４１】
（実施例４）
平均粒径５０〜８５ｎｍのＡＴＯ粒子を含む分散液（三菱マテリアル電子化成株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、正のゼータ電位を有するＡＴＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−４調製した。この分散液Ｂ−４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
【００４２】
（比較例１）
平均粒径２０〜４０ｎｍのＡＺＯ粒子を含む分散液（ハクスイテック株式会社製）にｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、負のゼータ電位を有するＡＺＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−５を調製した。この分散液Ｂ−５を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
（比較例２）
平均粒径２０〜４０ｎｍのＧＺＯ粒子を含む分散液（ハクスイテック株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、負のゼータ電位を有するＧＺＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−６調製した。この分散液Ｂ−６を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
（比較例３）
平均粒径１００ｎｍのＩＴＯ粒子を含む分散液（住友金属鉱山株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、負のゼータ電位を有するＩＴＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−７調製した。この分散液Ｂ−７を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
【００４３】
（比較例４）
平均粒径５０〜８５ｎｍのＡＴＯ粒子を含む分散液（三菱マテリアル電子化成株式会社製）を用い、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整し、負のゼータ電位を有するＡＴＯ粒子（含有量１．０質量％）を含む分散液Ｂ−８調製した。この分散液Ｂ−８を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、防汚性部材を得た。
（比較例５）
比較例５では、下地膜のみを有する防汚性部材を作製した。下地膜は、実施例１と同様にして形成させた。
【００４４】
上記の実施例１〜４及び比較例１〜５で得られた防汚性部材について、形成された膜（下地膜及び導電性膜）の外観観察、及び乾燥時の粉塵付着性の評価及びを行った。
形成された膜の外観観察は、着色の有無や透明性について目視にて評価した。
乾燥時の粉塵付着性の評価は、防汚性部材を湿度２０％の雰囲気中に２４時間放置して十分に乾燥させた後、カーボンブラックをエアーで防汚性部材に吹き付け、カーボンブラックの付着の程度を画像解析によって求めた。カーボンブラックの付着の程度は、防汚性部材に付着したカーボンブラックが単位面積あたりに占める面積の割合を百分率で表した。
これらの結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】
2011115751.tif 000003
【００４６】
表１に示されているように、実施例１〜４の防汚性部材は、形成された膜が透明であり、比較例１〜５の防汚性部材に比べてカーボンブラックの付着が少なかった。つまり、実施例１〜４の防汚性部材は、基材の色や風合いを損なうことがないと共に、乾燥時における防汚性能が優れていた。この乾燥時における防汚性能の向上は、比較例５の防汚性部材（導電性膜を形成していない防汚性部材）と対比するとわかるように、導電性膜の形成によって帯電防止機能が向上したことによるものであると考えられる。
一方、比較例１〜４の防汚性部材は、形成された膜が透明であったものの、カーボンブラックの付着が多かった。これは、導電性無機酸化物粒子の分散液において、ゼータ電位の調整が適切に行われなかったことによるものと考えられる。
【００４７】
以上の結果からわかるように、本発明によれば、基材の色や風合いを損なうことなく、乾燥時における帯電防止機能を高め、優れた防汚性能を有する防汚性部材を簡易且つ低コストで製造し得る方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００４８】
１  基材、２  シリカ粒子、３  フッ素樹脂粒子、４  導電性無機酸化物粒子、１０  ファン、１１  熱交換器、１２  ベーン、１３  フラップ。
【図１】
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【図２】
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