(57)【要約】【課題】  一の面に繊維結合層が設けられたインク吸収体を有するインクタンクの製造方法であって、加工ツールを構成する材料に制限されることがなく、且つ高い生産性で製造することが可能なインクタンクの製造方法を提供する。【解決手段】  インクタンク１は、インクを貯留するためのタンク容器２と、タンク容器２の開口部に取付けられる蓋部材３と、タンク容器２に収納され、インクを含浸保持するインク吸収体４と、を備える。インク吸収体４は、互いに接着されていない繊維の集合体の一の面を加熱融解されて形成された繊維結合層９を有する。レーザー光１２をインク吸収体４の一の面に相当する部位に照射して繊維を非接触加熱して繊維結合層９を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを貯留するためのタンク容器と、前記タンク容器の開口部に取付けられる蓋部材と、前記タンク容器に収納され、前記インクを含浸保持するインク吸収体と、を有し、該インク吸収体が、互いに接着されていない繊維の集合体の一の面を加熱融解されて形成された繊維結合層を有するインクタンクの製造方法であって、
レーザー光を、前記一の面に相当する部位に照射して前記繊維を非接触加熱して前記繊維結合層を形成する照射工程を含むことを特徴とするインクタンクの製造方法。
【請求項２】
前記繊維結合層を形成するとき、前記レーザー光のビーム径が拡張されていることを含む、請求項１に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項３】
前記繊維結合層を形成するとき、前記レーザー光を集光するための集光レンズを用いて、前記ビーム径を任意の大きさに変更することを含む、請求項２に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項４】
前記一の面が、前記インク吸収体の、前記蓋部材と対向する面であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項５】
前記照射工程の前に、前記インク吸収体を前記タンク容器に収納する工程を含む、請求項４に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項６】
前記タンク容器の内部と大気とを連通する大気連通口を有するインクタンクの製造方法であって、前記一の面が、前記インク吸収体の、前記大気連通口が形成されている面と対向する面であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項７】
前記照射工程の後に、前記インク吸収体を前記タンク容器に収納する工程を含む、請求項６に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項８】
前記大気連通口が形成されている面の内側にリブを設け、前記大気連通口と前記繊維結合層との間に空間を形成することを含む、請求項６または７に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項９】
前記繊維結合層を形成するとき、炭酸ガスレーザーを用いて前記レーザー光を照射することを含む、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクタンクの製造方法。
【請求項１０】
前記繊維結合層を形成するとき、遮光マスクを用いて、前記一の面の部分的に前記繊維結合層を形成することを含む、請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクタンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクタンクの製造方法に関する。詳しくは、繊維により構成されたインク吸収体をタンク容器の内部に備えるインクタンクの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェットプリンタに用いられるインクタンクの内部には、インクの供給性を良好なものとすると共に液体貯留手段として機能させるためのインク吸収体が収納されている。インク吸収体は、繊維間の交点を接着させた材料塊やウレタンスポンジ等を、インクタンクの形状に合わせて切り出すことによって形成されていた。
【０００３】
材料塊からの切り出しによるインク吸収体の形成において、インクタンクが簡易な形状、例えば従来から知られている直方体形状であれば、材料塊は効率よく使用される。しかしながら、インクタンクの形状が複雑な場合、材料塊の使用効率の悪化を招き、インクタンクのコストアップの要因となっていた。
【０００４】
特に近年では、顧客ニーズとしてインクジェットプリンタ本体の小型化が要求され、インクジェットプリンタ本体の内部に効率良くインクタンクを配置するために、インクタンクの形状が複雑になっている。
【０００５】
即ち、インクジェットプリンタ本体の小型化に伴ってインクタンクを小型化すると、インクの貯留量が減少するため、インクタンクの交換回数が増加し、１ページ当たりに印刷するコストが増加することになる。したがって、インクジェットプリンタ本体の内部の空間を効率的に利用してインクの貯留量を確保するために、より複雑な形状のインクタンクが用いられる傾向にある。
【０００６】
そこで、複雑な形状のインクタンクであっても、材料の使用効率を悪化させることなくインクタンクに収納可能なインク吸収体が提案されている。
【０００７】
特許文献１では、繊維間の交点を接着させずに、繊維の絡み合いにより形状を保持させたインク吸収体が開示されている。繊維間の交点を接着させないため、インク吸収体の形状の自由度が高められる。したがって、材料塊から複雑な形状に切り出す必要がなくなるため、材料の使用効率が向上し、安価にインクタンクを提供することが可能となる。
【０００８】
また、特許文献２には、特許文献１で開示されているインク吸収体の信頼性を向上させる形態が開示されている。具体的には、繊維間の交点が接着されていないインク吸収体は、経時変化や外的圧力（物流時の振動や落下衝撃等）によりインク保持能力やインク供給能力が低下することがある。そこで、特許文献２で開示されている形態では、インク吸収体の表層の繊維を加熱融解し繊維同士を凝固させた繊維結合層をインク吸収体の少なくとも１つの面に設けることによって、経時変化や外的圧力によるインク吸収体の信頼性の低下を抑制している。
【０００９】
特許文献３には、特許文献２で開示されているインク吸収体を有するインクタンクの製造方法が開示されている。特許文献３では、発熱可能な加工ツールをインク吸収体に接触させて繊維を加熱融解することによって、繊維結合層が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平６−２５５１２１号公報
【特許文献２】特開平７−４７６８８号公報
【特許文献３】特開２０００−９７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献３で開示されているように、加工ツールをインク吸収体に接触させて繊維結合層を形成した場合、融解された繊維が加工ツールに付着するため、加工ツールをインク吸収体から引き離すことが困難となる。そのため、インク吸収体を融解した後に加工ツール自体を冷却して、融解された繊維が加工ツールに付着することなく剥離することが可能な温度まで低下させる必要があり、生産性の低下を招く。
【００１２】
また、特許文献３では、溶解された繊維の冷却時間の短縮を図るために、インク吸収体と加工ツールとの間に、熱容量の小さい剥離部材を設けて繊維を融解する方法が開示されている。この方法であれば、加熱ツールとインク吸収体とが接触していないため加熱ツールを冷却することなくインク吸収体から引き離すことができ、かつ熱容量の小さい剥離部材及び融解された繊維のみを冷却すればよいため、冷却時間が短縮される。しかし、剥離部材をインク吸収体と加工ツールとの間に設けるための工程数が増え、製造装置も煩雑になる。
【００１３】
さらに、インク吸収体に加工ツールまたは剥離部材を接触させて融解させる方法においては、加工ツールや剥離部材を形成する材料がインク吸収体に残存することがある。インク吸収体に残存した材料がインクに対して溶出し、インクの品質に影響を与える可能性もあるため、加工ツールや剥離部材の材質が制限されるという課題があった。
【００１４】
そこで、本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものである。具体的には、一の面に繊維結合層が設けられたインク吸収体を有するインクタンクの製造方法であって、加工ツールを構成する材料に制限されることがなく、且つ高い生産性で製造することが可能なインクタンクの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明は、インクを貯留するためのタンク容器と、タンク容器の開口部に取付けられる蓋部材と、タンク容器に収納され、インクを含浸保持するインク吸収体であって、互いに接着されていない繊維の集合体の一の面を加熱融解されて形成された繊維結合層を有するインク吸収体と、を備えるインクタンクの製造方法であって、レーザー光を一の面に照射して繊維を非接触加熱して繊維結合層を形成する照射工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、一の面に繊維結合層が設けられたインク吸収体を有するインクタンクの製造方法であって、加工ツールを構成する材料に制限されることがなく、且つ高い生産性で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明により製造されるインクタンクの実施形態を示す斜視図及び断面図。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図。
【図３】レーザー光の照射範囲を説明する図。
【図４】本発明の第２の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図。
【図５】本発明の第３の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図。
【図６】インク吸収体をタンク容器へ挿入する方法を説明する図。
【図７】本発明の第４の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
（実施例１）
図１（ａ）は、本発明により製造されるインクタンク１の斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）に示されるインクタンク１のＡ−Ａ断面における断面図である。
【００２０】
図１（ａ）に示すように、インクタンク１は、タンク容器２と蓋部材３とを有する。タンク容器２の内部には、図１（ｂ）に示すように、液体を含浸保持するインク吸収体４が収納されている。インクをインク吸収体４に充填することによって、インクがインクタンク１の内部に貯留される。
【００２１】
また、タンク容器２には、インクを吐出するためのインク吐出デバイス５が配設されており、タンク容器２の内部からインク吐出デバイス５へインク流路６が形成されている。インク流路６にはごみを除去するためのフィルタ７が設けられている。
【００２２】
インクは、インク吸収体４からフィルタ７に送られ、ごみを除去された状態でインク吐出デバイス５に供給される。インク吸収体４は、インクのインク吐出デバイス５への供給性を良好なものとする機能も有する。
【００２３】
蓋部材３は、タンク容器２の開口部に取り付けられることで、タンク容器２の内部の独立した空間を閉塞している。ただし、蓋部材３には、タンク容器２の内部と大気とを連通する大気連通口８が形成されている。
【００２４】
インク吸収体４は、繊維の集合体であり、該繊維の交点は互いに接着されておらず、繊維が互いに絡み合うことによってインク吸収体４の形状が保持されている。繊維の材質としては、耐インク接液性を考慮して適宜選択することができ、ポリオレフィン（Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ）、ポリエステル（Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ）、アクリロニトリル（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）等が挙げられる。特に、化学的に安定性の高いポリオレフィンが好適である。
【００２５】
従来における、繊維間の交点を接着させて形状を保持するインク吸収体４では、芯鞘構造などの２層構造を有する繊維が要求されていた。具体的には、芯にポリプロピレン（Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、鞘にポリプロピレンよりも融点の低いポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）というように、融点の異なる複数種類の成分からなる繊維が求められていた。
【００２６】
本実施形態におけるインク吸収体４では、繊維間の交点を接着させる必要がないため、単一の成分からなる繊維でもよく、繊維の選択枠を広げることができる。本実施形態では、インク吸収体４の繊維として、ポリプロピレンのみからなる単一繊維を選択した。
【００２７】
インクは、インクタンク１の内部の圧力が大気圧よりも低い状態（以下、負圧の状態と称す）にあることによって、タンク容器２に貯留されかつインク吐出デバイス５に最適に供給される。したがって、インク吸収体４に求められる機能として、インクタンク１に適した負圧を与える負圧特性が求められる。
【００２８】
負圧特性は、インク吸収体４の内部に存在する空隙の寸法により決定される。即ち、タンク容器２のインク収容部の体積に対するインク吸収体４の繊維の重量の割合（以下、繊維密度と称す）と、繊維の直径とにより、インク吸収体４の平均的な負圧特性が決定される。本実施形態においては、繊維密度を１２％とし、繊維の直径を６．７ｄテックスとした。
【００２９】
個々の繊維の長さについては、インク吸収体４の負圧特性に影響を及ぼす因子ではないため、製造上の取り扱いにより適宜選択することができる。検討の結果、繊維同士の絡み合いによりインク吸収体４の形状を保持させるためには、６ｍｍ以上の長さが必要であることが明らかとなった。本実施形態においては、繊維同士の絡み性やインク吸収体４の形状保持性の観点より、個々の繊維の長さをおよそ５０ｍｍとした。
【００３０】
インク吸収体４の、蓋部材３に対向する面には、繊維結合層９が形成されている。繊維結合層９は、インク吸収体４の一の面の繊維を加熱溶融し、圧力を加えつつ冷却することで形成される。
【００３１】
本実施形態のように、インク吸収体４を構成する繊維間の交点が接着されていない場合には、インク吸収体４にインクが充填された後に、インク吸収体４が型くずれをおこしたりタンク容器２の内部で移動したりすることがある。そこで、本実施形態では、繊維結合層９をインク吸収体４の一の面に設けることによって、インク吸収体４の型くずれやタンク容器２の内部での移動を抑制している。
【００３２】
また、蓋部材３の内側にはリブ１０が設けられており、リブ１０と繊維結合層９とが接触することにより、インク吸収体４と蓋部材３との間にバッファ室１１が形成される。バッファ室１１によって、インク吸収体４に充填されたインクの大気連通口８からの漏れが抑制される。
【００３３】
さらに、リブ１０でインク吸収体４が抑えられることによって、インク吸収体４にインクが充填された後においても、タンク容器２の内部でのインク吸収体４の移動及び型くずれが抑制される。
【００３４】
次に、インクタンク１を製造するためのレーザー加工装置の構成及びインクタンク１の製造方法について、図２及び図３を用いて詳細に説明する。
【００３５】
（実施例１）
図２は、本発明の第１の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図であり、図３は、レーザー光１２の照射範囲を説明する図である。
【００３６】
図２に示すように、レーザー加工装置は、レーザー光１２を発するレーザー光源１３と、レーザー光１２の進行方向を変える第１及び第２の反射ミラー１４、１５と、を備える。また、本実施形態では、レーザー加工装置は、レーザー光１２のビーム径を拡張するビームエキスパンダ１６と、ビームエキスパンダ１６によって拡張されたレーザー光１２を集光するための集光レンズ１７と、を有する。
【００３７】
レーザー光源１３としては、レーザー光１２を発することが可能な炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、半導体レーザーが用いられる。本実施形態においては、比較的安価且つ小型で、装置に容易に設置することができる炭酸ガスレーザーを用いている。また、集光レンズ１７は、任意の正の焦点距離Ｌを有する凸レンズである。
【００３８】
図２に示すように、レーザー光源１３から平行光としてレーザー光１２を出力する。レーザー光１２の進行方向には、ビームエキスパンダ１６が配置されており、ビームエキスパンダ１６によってレーザー光１２のビーム径が拡張される。
【００３９】
ビームエキスパンダ１６を通過した後のレーザー光１２の進行方向の先には第１の反射ミラー１４が配設されている。したがって、レーザー光１２は第１の反射ミラー１４で進行方向を変えられ、さらにその進行方向の先には第２の反射ミラー１５が配設されている。
【００４０】
第２の反射ミラー１５には、第２の反射ミラー１５を揺動させるためのガルバノスキャナー１８が接続されている。ガルバノスキャナー１８は、第２の反射ミラー１５の反射面に平行な回転軸Ｒを中心にして第２の反射ミラーを回転させるように揺動させる。第２の反射ミラー１５の揺動により、レーザー光１２は回転軸Ｒを中心とした円周方向Ｃに沿った範囲を照射することができる。
【００４１】
第２の反射ミラー１５で進行方向を変えられたレーザー光１２の進行方向の先には、円周方向Ｃと垂直に交わるＸ軸方向に走査可能な精密ステージ１９が配置されている。精密ステージ１９にインク吸収体４が搭載され、レーザー光１２がインク吸収体４に照射される。
【００４２】
第２の反射ミラー１５の揺動と精密ステージ１９の走査とによって、図３に示すように、レーザー光１２がインク吸収体４の一の面の全域に照射されるようになっている。また、図２に示すように、第２の反射ミラー１５とインク吸収体４との間には、集光レンズ１７が配置されている。
【００４３】
レーザー光１２を用いた加工においては、レーザー光１２のエネルギー密度が最も高くなる焦点において加工を行うのが一般的である。しかしながら、焦点でインク吸収体４を加熱融解する場合、レーザー光１２のエネルギー密度が高すぎて必要以上にインク吸収体４が融解してしまうことがある。また、インク吸収体４の一の面におけるレーザー光１２の照射径Ｄも縮小されるため、図３（ｂ）に示すように、円周方向Ｃにおけるレーザー光１２の走査回数が増加する。
【００４４】
そこで、本実施形態では、インク吸収体４の表面と集光レンズとの間の距離が、焦点距離Ｌよりも大きくなるように集光レンズ１７が配置されている。また、集光レンズ１７とインク吸収体４との距離を変更することによって、所望の照射径Ｄ及びエネルギー密度が得られる。第１の実施形態では、集光レンズ１７の焦点距離Ｌから更に２．５インチ離した位置にインク吸収体４を配置した。
【００４５】
このように、焦点で照射される場合よりも大きな照射径Ｄで加熱融解を行うことで、被加工物であるインク吸収体４が必要以上に融解されてしまうことを防ぐことができる。更には、図３（ａ）に示すように、円周方向Ｃにおけるレーザー光１２の走査回数が減少する。
【００４６】
本実施形態におけるインクタンク１の製造方法では、まず、繊維結合層９の形成されていないインク吸収体４をタンク容器２に収納する。次に、タンク容器２の開口部にレーザー光１２の照射が行われるように、タンク容器２を精密ステージ１９に搭載する。続いて、レーザー光１２をタンク容器２の開口部、即ちインク吸収体４の一の面に相当する部位に照射し、非接触加熱して繊維結合層９を形成する。
【００４７】
その後、タンク容器２の開口部に蓋部材３を取付ける。蓋部材３に設けられたリブ１０によって、繊維結合層９と蓋部材３との間にバッファ室１１が形成される。
【００４８】
以上のように、レーザー光１２を用いてインク吸収体４の表面を非接触で加熱融解することによって、工程数を増やすことなく高い生産性でインクタンク１を製造することができる。また、インク吸収体４が非接触で融解されるため、従来における繊維結合層９の加工ツールを構成する材料がインク吸収体４に残存することなく、繊維結合層９を形成することができる。
【００４９】
（実施例２）
次に、本発明の第２の実施形態について、図４を用いて詳細に説明する。図４は、第２の実施形態におけるレーザー加工装置の構成図である。図４に示すように、レーザー加工装置は、レーザー光源１３と、ビームエキスパンダ１６と、第１及び第２の反射ミラー１４、１５と、精密ステージ１９と、を備える。
【００５０】
図４に示す第２の実施形態におけるレーザー加工装置には、インク吸収体４と第２の反射ミラー１５との間に集光レンズ１７（図２）が配置されていない。したがって、ビームエキスパンダ１６で拡張されたビーム径でインク吸収体４の加熱融解が行われる。
【００５１】
第２の実施形態において、ビームエキスパンダ１６にはレーザー光１２のビーム径を８倍にするレンズが用いられている。被加工物のサイズや照射範囲によってレンズを選択すればよい。
【００５２】
本実施形態では、レーザー光１２を集光レンズによって集光しないため、インク吸収体４と第２の反射ミラー１５との距離に変動があっても、照射径Ｄは変わらない。したがって、レーザー光１２の照射径Ｄ及びエネルギー密度を安定させた状態で繊維結合層９を製造することができる。
【００５３】
（実施例３）
次に、本発明の第３の実施形態について、図５及び図６を用いて詳細に説明する。第３の実施形態における製造方法では、インク吸収体４の、蓋部材３と対向する面とは異なる面にも繊維結合層９を形成することができる。
【００５４】
図５は第３の実施形態におけるインク吸収体４の形成方法を説明する図である。図５に示すように、本実施形態のレーザー加工装置は、レーザー光源１３、ビームエキスパンダ１６、第１及び第２の反射ミラー１４、１５、並びに精密ステージ１９を有している。精密ステージ１９には、タンク容器２に収納される前のインク吸収体４が搭載されている。
【００５５】
レーザー光源１３から平行光として出力されたレーザー光１２は、ビームエキスパンダ１６によってビーム径が拡張される。本実施例において、ビームエキスパンダ１６には、レーザー光１２のビーム径を８倍に拡張するレンズが用いられているが、被加工物のサイズや照射範囲によってレンズの倍率を選択すればよい。
【００５６】
ビームエキスパンダ１６を通過したレーザー光１２は、第１及び第２の反射ミラー１４、１５を経由してインク吸収体４を照射する。
【００５７】
本実施形態においても、第２の反射ミラー１５にはガルバノスキャナー１８が接続されており、反射ミラー１５は動揺することができる。精密ステージ１９は、Ｘ軸方向に走査可能であり、インク吸収体４の一の面に、工程を増やすことなく高い生産性で繊維結合層９を形成することができる。また、インク吸収体４が非接触で融解されるため、従来における繊維結合層９の加工ツールを構成する材料がインク吸収体４に残存することなく、繊維結合層９を形成することができる。
【００５８】
インク吸収体４に繊維結合層９を形成した後、タンク容器２の内部にインク吸収体４を挿入する。図６はインク吸収体４をタンク容器２へ挿入する方法を説明する図である。
【００５９】
図６（ａ）に示すように、繊維結合層９が形成されている一の面と、該一の面とは反対の側にある他の面と、に圧縮板２０を当て、インク吸収体４を、タンク容器２の内部に挿入できる大きさになるまで圧縮する。その後、挿入ツール２１を用いてインク吸収体４をタンク容器２に挿入する。
【００６０】
タンク容器２の一の壁面には大気連通口８が形成されており、また、該一の壁面の内側にはリブ１０が形成されている。インク吸収体４のタンク容器２への挿入は、大気連通口８が形成されている壁面と、繊維結合層９が形成されている面と、が対向するように方向を合わせて行う。
【００６１】
図６（ｂ）に示すように、インク吸収体４がタンク容器２に挿入され、タンク容器２に形成されているリブ１０によってインク吸収体４の繊維結合層９と、大気連通口８が形成されている壁面と、の間にバッファ室１１が形成される。その後、タンク容器２の開口部に蓋部材３を取付ける。
【００６２】
第３の実施形態によって、タンク容器２の一の壁面に大気連通口８が設けられ、且つ該一の壁面とインク吸収体４との間にバッファ室１１が形成されたインクタンク１を製造することができる。
【００６３】
（実施例４）
次に、本発明の第４の実施形態について、図７を用いて詳細に説明する。第４の実施形態における製造方法では、インク吸収体４の一の面のうち、繊維結合層９が任意の位置に部分的に形成され、繊維が融解されない領域（非融解部２５と称す）が残存する。図７は、第４の実施形態におけるインクタンク１の製造方法を示す図である。
【００６４】
図７に示すように、レーザー加工装置は、レーザー光源１３と、ビームエキスパンダ１６と、第１及び第２の反射ミラー１４、１５と、精密ステージ１９と、を有しており、精密ステージ１９にインク吸収体４を収納したタンク容器２が搭載されている。本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、第２の反射ミラー１５は揺動可能となっており、精密ステージ１９は走査可能となっている。
【００６５】
本実施形態においては、第２の反射ミラー１５とインク吸収体４との間に遮光マスク２２が設けられている。遮光マスク２２は、レーザー光１２を透過する透過部２３と、レーザー光１２を遮断する遮光部２４と、を備える。
【００６６】
レーザー光源１３から平行光として出力されたレーザー光１２は、ビームエキスパンダ１６によってビーム径が拡張される。本実施例において、ビームエキスパンダ１６には、レーザー光１２のビーム径を８倍に拡張するレンズが用いられているが、被加工物のサイズや照射範囲によってレンズの倍率を選択すればよい。
【００６７】
ビームエキスパンダ１６を通過したレーザー光１２は、第１及び第２の反射ミラー１４、１５を経由して遮光マスク２２へ到達する。透過部２３へ到達したレーザー光１２は、インク吸収体４を照射してインク吸収体４を加熱融解する。遮光部２４へ到達したレーザー光１２は、遮光部２４で遮られ、インク吸収体４を照射しない。
【００６８】
したがって、レーザー光１２の照射を受けなかったインク吸収体４の領域は、非融解部２５として残存する。非融解部２５においては、インク吸収体４へインクを注入するときに用いられるインク注入針が挿入しやすくなる。
【００６９】
本実施形態におけるインクタンク１の製造方法では、まず繊維結合層９が形成されていないインク吸収体４をタンク容器２の内部に収納する。次に、タンク容器２の開口部にレーザー光１２の照射が行われるように、タンク容器２を精密ステージ１９に搭載する。続いて、レーザー光１２をタンク容器２の開口部、即ちインク吸収体４の一の面に相当する部位に、遮光マスク２２を介して照射し、繊維結合層９を形成する。その後、タンク容器２の開口部に蓋部材３を取付ける。蓋部材３に設けられたリブ１０によって、繊維結合層９と蓋部材３との間にバッファ室１１が形成される。
【００７０】
本実施形態では、インク注入針が挿入される位置に対応して遮光マスク２２の形状を選択することによって、非融解部２５を任意に形成することができる。
【符号の説明】
【００７１】
１      インクタンク
２      タンク容器
３      蓋部材
４      インク吸収体
８      大気連通口
９      繊維結合層
１０    リブ
１１    バッファ室
１２    レーザー光
１３    レーザー光源
１４    第１の反射ミラー
１５    第２の反射ミラー
１６    ビームエキスパンダ
１７    集光レンズ
１８    ガルバノスキャナー
１９    精密ステージ
２２    遮光マスク
２３    透過部
２４    遮光部
２５    非融解部
Ｃ      円周方向
Ｒ      回転軸
Ｄ      照射径
【図１】
2011177918.tif 000003
【図２】
2011177918.tif 000004
【図３】
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【図４】
2011177918.tif 000006
【図５】
2011177918.tif 000007
【図６】
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【図７】
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