(57)【要約】【課題】車両ホイールの大径化にあっても金属組織の結晶粒径が小さく機械的特性に優れた軽合金製車両ホイールの製造方法を提供する。【解決手段】軽合金製車両ホイールの製造方法は、まず、型出口形状が略長方形の鋳型を用いて連続鋳造又は半連続鋳造により扁平角型ビレットを作製し（Ｓ１）、この扁平角型ビレットを鋳造方向に直角に切断して鋳造方向に扁平な矩形状の鋳造素材とする（Ｓ２）。そして、鍛造工程は、上記矩形状鋳造素材をその扁平な面側から圧下して円盤型に鍛造する工程（Ｓ４）と、この円盤型鍛造上がり品をディスク部及びリム部を有する大まかなホイール形状に鍛造する工程（Ｓ５）とを有する。【選択図】図１
2011115812.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造素材を鍛造してリム一体の車両ホイールを製造する軽合金製車両ホイールの製造方法であって、
型出口形状が略長方形の鋳型を用いて連続鋳造又は半連続鋳造により扁平角型ビレットを作製し、この扁平角型ビレットを鋳造方向に直角に切断して鋳造方向に扁平な矩形状の鋳造素材とし、
鍛造工程は、上記矩形状鋳造素材をその扁平な面側から圧下して円盤型に鍛造する工程と、この円盤型鍛造上がり品をディスク部及びリム部を有する大まかなホイール形状に鍛造する工程とを有する軽合金製車両ホイールの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の軽合金製車両ホイールの製造方法において、
上記鋳型は、型出口の短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下とし、この鋳型により扁平角型ビレットを作製する軽合金製車両ホイールの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の軽合金製車両ホイールの製造方法において、
上記扁平矩形状の鋳造素材におけるホイール意匠面に対応する鋳造表面に形成されたチル層を機械加工により削り取る工程を有する軽合金製車両ホイールの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の軽合金製車両ホイールの製造方法において、
上記鋳型を半断熱鋳型とすることにより扁平角型ビレット表面の偏析層の形成を抑制させて扁平矩形状の鋳造素材の鋳造表面の面削をしないようにする軽合金製車両ホイールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大径のホイールであっても優れた機械的特性を有する軽合金製車両ホイールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
軽合金製車両ホイールの製造方法の一つとして、鋳造素材を鍛造して製造する鍛造法が知られている。この製造方法は、概略すると、図３に示すように、まず、円形の型出口を有する鋳型を用いて半連続鋳造等により丸棒ビレットを作製し（Ｓ１１）、この丸棒ビレットを輪切り切断して円柱状の鋳造素材とする（Ｓ１２）。次に、熱間鍛造工程として、円柱状鋳造素材を加熱し（Ｓ１３）、加熱された円柱状鋳造素材を円形面側から圧下して円盤型に鍛造し（Ｓ１４）、この円盤型の鍛造上がり品を更に鍛造してリム部及びディスク部を有する大まかなホイール形状に仕上げる（Ｓ１５）。その後、スピンニング成形加工してリム形状を整え（Ｓ１６）、熱処理（Ｓ１７）、機械加工（Ｓ１８）の各工程を経て、リム一体の車両ホイールが完成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２５１２３４号公報（図１、段落０００２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の製造方法において、円柱状の鋳造素材が使用されているのは、円形の車両ホイール形状に成形する鍛造工程が簡易に行えるようにする等のためであり、これまで、鍛造法による軽合金製車両ホールの製造方法にあっては丸棒ビレットを切り出した円柱状の鋳造素材を使用するのが一般的であった。そのため、昨今の車両ホイールの大型化に対応するには、鋳造時に直径の大きい丸棒ビレットを作製して、この丸棒ビレットから切り出した大径の円柱状の鋳造素材が使用されていた。
【０００５】
一般に、軽合金製車両ホイールの強度は、その金属組織の結晶粒径と相関関係にあり結晶粒径が小さいほど強度が向上する傾向にある。そして、鋳造素材は、鋳造過程の冷却速度が遅くなると金属組織の結晶粒径が大きくなる。丸棒ビレットの場合、鋳造過程の冷却速度はその直径サイズに依存するため、直径が大きくなるに連れて冷却速度が遅くなりその金属組織の結晶粒径が自ずと大きくなる。そのため、車両ホイールの大型化に伴って使用される丸棒ビレットの直径が大きくなると、鋳造素材の金属組織の結晶粒径が大きくなり仕上がりホイールの金属組織の結晶粒径も大きくなるため、軽合金製車両ホイールの強度や靭性の低下をきたすこととなる。
【０００６】
そこで、結晶粒径が大きくならない直径の小さい丸棒ビレットから比較的長尺な円柱状に鋳造素材を切り出し、この長尺円柱状の鋳造素材を円形面側からつぶし鍛造して大径化させるつぶし鍛造工程を追加することで大径の車両ホイールの製造に対応することが考えられるが、つぶし鍛造工程を取り入れても、円柱状鋳造素材の素材高さが高いとザクツ等によりカブリ偏肉が発生し、健全な車両ホイールを製造するには極めて困難であった。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、車両ホイールの大径化にあっても金属組織の結晶粒径が小さく機械的特性に優れた軽合金製車両ホイールの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る軽合金製車両ホイールの製造方法は、
鋳造素材を鍛造してリム一体の車両ホイールを製造する軽合金製車両ホイールの製造方法であって、
型出口形状が略長方形の鋳型を用いて連続鋳造又は半連続鋳造により扁平角型ビレットを作製し、この扁平角型ビレットを鋳造方向に直角に切断して鋳造方向に扁平な矩形状の鋳造素材とし、
鍛造工程は、上記矩形状鋳造素材をその扁平な面側から圧下して円盤型に鍛造する工程と、この円盤型鍛造上がり品をディスク部及びリム部を有する大まかなホイール形状に鍛造する工程とを有する。
【０００９】
上記製造方法によれば、扁平角型ビレットの鋳造時の冷却速度は、その肉厚（長方形断面の短辺長さ）に依存することとなる。丸棒ビレットの場合は直径サイズにより鋳造時の冷却速度が依存するから、上記扁平角型ビレットでは、その長方形断面の長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットと比べても、鋳造時の冷却速度を大幅に速くすることができる。従って、扁平角型ビレットの鋳造時に出来る金属組織の結晶粒径は、その長方形断面の長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットよりも、大幅に小さくすることができる。
【００１０】
そして、この扁平角型ビレットを鋳造方向に直角に切断して鋳造方向に扁平な矩形状の鋳造素材とする。このように扁平角型ビレットを切り出すことにより、得られる扁平矩形状の鋳造素材は、鋳造方向と直交する扁平な四角形面が形成される。この扁平矩形状の鋳造素材における扁平な四角形面が次の鍛造工程で圧下するに好適な広い面とすることができる。
【００１１】
従って、鍛造工程では、この矩形状鋳造素材をその四角形面側（鋳造方向に直交する広い面側）から圧下して円盤型に鍛造することにより、鍛造回数を増やすことなく且つ編肉等の不都合を生じさせることもなく矩形状から円盤型に体積配分された円盤型鍛造上がり品を得ることができる。そして、この円盤型造上がり品を更に鍛造してディスク部及びリム部を有する大まかなホイール形状とすることにより、車両ホイールが大径化されても、鋳造素材の結晶粒径が小さいので、小さい結晶粒径を有する軽合金製車両ホイールが得られる。
【００１２】
上記鋳型は、型出口の短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下とし、この鋳型により扁平角型ビレットを作製するのが好ましい。
扁平角型ビレットが厚肉になるに連れて鋳造時の冷却速度を速くし結晶粒径を小さくすることが困難となり得る。これに対して、型出口の短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下とする鋳型により扁平角型ビレットを作製すれば、得られる扁平角型ビレット（長方形断面において短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下）は、その長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットに比べて、鋳造時の冷却速度が十分に速くなり金属組織の結晶粒径を良好に微細化することができる。
【００１３】
上記扁平矩形状の鋳造素材におけるホイール意匠面に対応する鋳造表面に形成されたチル層を機械加工により削り取る工程を有するのが好ましい。
鋳造時に扁平角型ビレットの冷却速度が速くなることにより、冷却の影響を受けてビレット表面にチル層が形成され易くなる。このチル層は車両ホイールの強度を劣化させ得る。また、上記扁平角型ビレットから切り出した扁平矩形状の鋳造素材における扁平な四角形面は、鋳造表面であり、この対向する扁平な四角形面の一方がホイール意匠面となる。従って、扁平矩形状の鋳造素材におけるホイール意匠面に対応する鋳造表面に形成されたチル層を機械加工により削り取ることにより、チル層によるホイールの強度低下を防止することができる。
【００１４】
上記鋳型を半断熱鋳型とすることにより扁平角型ビレット表面の偏析層の形成を抑制させて扁平矩形状の鋳造素材の鋳造表面の面削をしないようにすることも可能である。
これにより、扁平矩形状鋳造素材の鋳造表面を面削することによる材料損失が無くなるので、歩留まりの良いコストの安い車両ホイールを提供することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように、本発明に係る軽合金製車両ホイールの製造方法よれば、丸棒ビレットに代えて扁平角型ビレットを作製し、この扁平角型ビレットから熱間鍛造に適した形状となる扁平矩形状に切り出した鋳造素材を使用することにより、車両ホイールが大径化しても金属組織の結晶粒径が小さく機械的特性に優れた軽合金製車両ホイールを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施の形態による軽合金製車両ホイールの製造方法を示す製造工程図である。
【図２】扁平角型ビレットを作製する鋳型を示す断面図である。
【図３】従来の軽合金製車両ホイールの製造方法を示す製造工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
実施の形態による軽合金製車両ホイールの製造方法は、鋳造素材を熱間鍛造してリム一体の車両ホイールを製造する方法であり、鍛造前の鋳造素材としては従来の丸棒ビレットに代えて扁平角型ビレットを使用する。軽合金の材質としては、例えば、Ａ６０６１等のアルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合金等が用いられる。
以下に、実施の形態による軽合金製車両ホイールの製造方法を説明する。
【００１８】
図１に示すように、まず、ステップＳ１で、型出口形状が略長方形の鋳型を用いて連続鋳造又は半連続鋳造により扁平角型ビレットを作製する。鋳造法としては、例えば、ＤＣ鋳造法を用いることができる。ＤＣ鋳造の鋳造装置としては、浅い鋳型１と、この鋳型１を下部に配置する断熱耐火材からなる容器２と、型出口１１に配置されて鋳塊を水冷するための水スプレー３とを備えるものが用いられる（図１中、Ｓ１の横の図を参照）。鋳型１は、図２を参照して、上下に貫通する開口１０を有し、この開口１０が略長方形に形成されて下部の型出口１１も略長方形となったものが用いられる。
【００１９】
そして、鋳造は、軽合金の溶湯を保持炉から断熱材で形成した樋を経て断熱耐火物製容器２内に注入する。すると、溶湯が鋳型１に至ると鋳型壁への熱伝導によって一次冷却されて鋳塊となり、この鋳塊は、鋳型形状に成形されて扁平角型となって鋳型下部の型出口１１から自重により出てくる。続いて、鋳型１の型出口１１から出てきた鋳塊は、水スプレー３により放水されて二次冷却（直接水冷）される。この二次冷却によって鋳塊全体が凝固し、所定長さの扁平角型ビレットを得る。
【００２０】
このようにして、型出口１１の形状が略長方形の鋳型１を用いて扁平角型のビレットを鋳造することにより、この扁平角型ビレットの鋳造時の冷却速度は、その肉厚（長方形断面の短辺長さ）に依存することとなる。一方、丸棒ビレットの場合は、その直径サイズによって鋳造時の冷却速度が依存する。従って、扁平角型ビレットによれば、その長方形断面の長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットと比べても、鋳造時の冷却速度を大幅に速くすることができる。よって、扁平角型ビレットの鋳造時に出来る金属組織の結晶粒径は、その長方形断面の長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットよりも、大幅に小さくすることができる。
【００２１】
ここで、上記鋳型１は、型出口１１の短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下とするのが好ましい。扁平角型ビレットが厚肉になるに連れて鋳造時の冷却速度を速くし結晶粒径を小さくすることが困難となり得る。これに対して、型出口１１の短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下とする鋳型１により扁平角型ビレットを作製すれば、得られる扁平角型ビレット（長方形断面において短辺と長辺の寸法比が１対１．５以上で且つ短辺長さが２００ｍｍ以下）は、その長辺長さ相当の直径を有する丸棒ビレットに比べて、鋳造時の冷却速度が十分に速くなり金属組織の結晶粒径を良好に微細化することができる。なお、鋳型１は、型出口１１の短辺と長辺の寸法比が１対２以上で且つ短辺長さが１５０ｍｍ以下とすれば、扁平角型ビレットの金属組織の結晶粒径を一層良好に且つ確実に微細化することができる。
【００２２】
また、鋳型１は、黒鉛等からなる半断熱鋳型を使用するのが好ましい。これにより、上記ビレット表面の偏析層を抑制させて鋳造表面の面削を無くすことができる。従って、面削による材料損失が無いので、歩留まりの良いコストの安いホイールを提供することができる。
【００２３】
次いで、ステップＳ２で、扁平角型ビレットを鋳造方向に直角に四角形に切断して鋳造方向に扁平な矩形状の鋳造素材とする。このように鋳造素材を扁平矩形状に切り出すことにより、得られる扁平矩形状の鋳造素材は、鋳造方向と直交する扁平な四角形面が形成され、この四角形面が次の鍛造工程で圧下するに適した広い面とすることができる。
【００２４】
この後、扁平矩形状の鋳造素材におけるホイール意匠面に対応する鋳造表面のチル層を機械加工により削り取るようにしてもよい。鋳造時に扁平角型ビレットの冷却速度が速くなることにより、冷却の影響を受けてビレット表面にチル層が形成され易くなる。このチル層は車両ホイールの強度を劣化させ得る。また、上記扁平角型ビレットから切り出した扁平矩形状の鋳造素材における扁平な四角形面は、鋳造表面であり、この対向する扁平な四角形面の一方がホイール意匠面となる。従って、扁平矩形状の鋳造素材におけるホイール意匠面に対応する鋳造表面に形成されたチル層を機械加工により削り取ることにより、チル層によるホイールの強度低下を防止することができる。なお、上述したように、鋳型１として黒鉛等からなる半断熱鋳型を使用し、扁平角型ビレット表面の偏析層の形成が抑制されているような場合は、鋳造表面の面削を省略することも可能である。
【００２５】
次に、上記矩形状鋳造素材を熱間鍛造する。この鍛造工程は、まず、ステップＳ３で、扁平矩形状の鋳造素材を加熱炉で４５０℃〜５５０℃に加熱する。そして、ステップＳ４で、加熱された矩形状鋳造素材を一次鍛造金型（金型温度１５０℃〜３５０℃）にセットして円盤型に成形する１次鍛造を行う。具体的には、矩形状鋳造素材を円盤型のキャビティを有する一次鍛造金型の金型中央に平置きし、矩形状鋳造素材の扁平な四角形面側から厚み方向に圧下することにより、矩形状鋳造素材の外周の各辺が押し広げられて円盤型に成形される。この１次鍛造工程は、従来の円柱状の鋳造素材を厚み方向に圧下して円盤型に成形することと変わりなく、従来と同様の１次鍛造金型を用いて実施することができる。従って、鍛造回数を増やすことなく且つ編肉を生じさせることもなく矩形状から円盤型に体積配分された円盤型の１次鍛造上がり品を得ることができる。
【００２６】
次いで、ステップＳ５で、この円盤型の１次鍛造上がり品を２次鍛造金型（金型温度１５０℃〜３５０℃）にセットしてリム部とディスク部とを有するホイール形状に成形する２次鍛造を行う。具体的には、粗鍛造金型にセットしてリム部とディスク部との大まかなボリューム配分を行う粗鍛造と、この粗鍛造上がり品を仕上げ鍛造金型にセットして主にディスク部の形状を整える仕上げ鍛造との２段階で鍛造を行うのが好ましい。すなわち、粗鍛造と仕上げ鍛造の２段階とするのは、ホイールデザインによってはリム部とディスク部とのボリューム配分の成形と同時にディスク部の凹凸形状の成形を行なうと局所的に歪が生じ得るので、このような歪を生じさせないようにするためである。ただし、このような局所的な歪が生じ難い比較的に簡素なホイールデザインの場合は、円盤型の１次鍛造上がり品を仕上げ鍛造金型にセットして１回の鍛造でリム部とディスク部との形状を整えるようにしてもよい。以上の鍛造工程により鋳造素材における金属組織の結晶粒の大きさを更に小さくすることができる。
【００２７】
次に、ステップＳ６で、鍛造上がり品のホイールをスピンニング成形加工してリム部の形状出しを行う。具体的には、ホイール形状の鍛造上がり品を回転させながら加圧ローラをリム部に押し当ててリム部の形状を整える。このスピニング加工は、熱間で行ってもよいし、冷間（室温下）で行ってもよい。そして、ステップＳ７で、スピニング後のホイールを熱処理（Ｔ６熱処理）する。具体的には、スピニング後のホイールを５００℃〜５５０℃の温度で３分〜１８０分間加熱し溶体化熱処理し、続いて、１７０℃〜２２０℃の温度で３０分〜６時間保持する時効熱処理を行う。これにより、金属組織が安定な状態となって強度が向上される。その後、ステップＳ８で、熱処理後のホイールを面取り等の機械加工工程を経ると、リム一体の車両ホイールが完成する。
【００２８】
以上のように、本実施の形態による軽合金製車両ホイールの製造方法によれば、丸棒ビレットよりも金属組織の結晶粒径を小さくできる扁平角型ビレットを作製し、この扁平角型ビレットから扁平矩形状の鋳造素材に切り出して熱間鍛造に適した形状とする。そして、熱間鍛造工程においては、この扁平矩形状の鋳造素材を扁平面側から圧下して鍛造を行うことにより、鍛造回数を増やすことなく且つ編肉等の不具合を生じさせることもなく、車両ホイール形状に成形することができる。従って、車両ホイールが大径化しても金属組織の結晶粒径が小さく機械的特性に優れた軽合金製車両ホイールを製造することができる。
【実施例】
【００２９】
（実施例１）
実施例１では、リム径１７インチのアルミ鍛造ホイールを製造した。
まず、型出口形状が略長方形の鋳型を備えた半連続鋳造設備を使用し、縦８０ｍｍ、横３００ｍｍの長方形断面を持つアルミニウム合金製（Ａ６０６１）の扁平角型ビレットを作製した。なお、この扁平角型ビレットの結晶粒を測定したところ、平均粒径が９５μｍであることを確認した。次いで、この扁平角型ビレットを長手方向（鋳造方向）の長さ２９０ｍｍで切断し、切断面のバリ取りならびに意匠面を削り代１ｍｍで切削加工し、長さ２９０ｍｍ、幅（横）３００ｍｍ、厚み（縦）７９ｍｍ、重さ約１８ｋｇの扁平矩形状の鋳造素材とした。
次に、熱間鍛造工程として、この扁平矩形状の鋳造素材を加熱炉に投入して約５００℃に加熱し、金型温度３００℃にて扁平矩形状の鋳造素材の略正方形面（鋳造方向に直交する面側）を圧下するように１次鍛造を行って円盤型の１次鍛造上がり品とし、続いて、この円盤型１次鍛造上がり品を金型温度３００℃にて粗鍛造と仕上げ鍛造とを行ってリム部とディスク部の形状を整えた鍛造上がり品を得た。
その後、鍛造上がり品をスピニング成形加工し、次いで、温度５４０℃で５分間の溶体化熱処理、実体温度６０℃以下の水焼入れ、温度１８０℃で５時間の時効熱処理を順次に施した後、機械加工を経て、アルミニウム合金製車両ホイールを得た。
【００３０】
（実施例２）
実施例２では、リム径２０インチのアルミ鍛造ホイールを製造した。
この実施例２は、縦１５０ｍｍ、横３００ｍｍの扁平角型ビレット（平均粒径が１００μｍ）を作製し、この扁平角型ビレットを長手方向（鋳造方向）の長さ２９０ｍｍで切断し、切断面のバリ取りならびに意匠面を削り代１ｍｍで切削加工し、長さ２９０ｍｍ、幅（横）３００ｍｍ、厚み（縦）１４９ｍｍ、重さ約３５ｋｇの扁平矩形状の鋳造素材とした。その他は実施例１と同様の工程を経て、アルミニウム合金製車両ホイールを得た。
【００３１】
（比較例）
比較例は、リム径１７インチのアルミ鍛造ホイールを製造した。
まず、型出口形状が円形の鋳型を備えた半連続鋳造設備を使用し、直径３００ｍｍの円形断面を持つアルミニウム合金製（Ａ６０６１）の丸棒ビレットを作製した。なお、この丸棒ビレットの結晶粒を測定したところ、平均粒径が２３０μｍであることを確認した。次いで、この丸棒ビレットを長さ方向（鋳造方向）の長さ９４ｍｍに切断し、切断面のバリ取りならびに意匠面を削り代１ｍｍで切削加工し、直径３００ｍｍ、厚み９３ｍｍ、重さ１８ｋｇの扁平円柱形状の鋳造素材とした。
そして、熱間鍛造工程において、この扁平円柱形状の鋳造素材の円形面（鋳造方向の面側）を圧下するように１次鍛造を行う以外は、実施例１と同様の工程を経て、アルミニウム合金製車両ホイールを得た。
【００３２】
以上の実施例、比較例で得たアルミニウム合金製車両ホイールのスポーク部を切り出し、組織観察並びに機械的性質を測定し、その結果を表１に示す。
【００３３】
【表１】
2011115812.tif 000003
【００３４】
表１より、鋳造素材の結晶粒として、実施例１，２の扁平角型ビレットは９５μｍ、１００μｍであり、これに対して、比較例の丸棒ビレットは２３０μｍであることから、実施例１，２の扁平角型ビレットは、その長方形断面の長辺長さ相当の直径を有する比較例の丸棒ビレットよりも、結晶粒を大幅に小さくすることができた。このことは、比較例における丸棒ビレットは、鋳造時の冷却速度がその直径に依存するのに対して、実施例１，２における扁平角型ビレットは、鋳造時の冷却速度がその肉厚（実施例１は「８０ｍｍ」、実施例２は「１５０ｍｍ」）に依存することとなるため、実施例１，２の扁平角型ビレットがその長方形断面の長辺長さ（実施例１，２ともに「３００ｍｍ」）相当の直径（Φ３００ｍｍ）を有する比較例の丸棒ビレットと比べて、大幅に鋳造時の冷却速度を速くできたことによる。
【００３５】
また、鋳造素材に熱間鍛造加工を施すことにより再結晶し更に細かい結晶粒の金属組織が得られているが、比較例では鋳造素材の結晶粒が２３０μｍと大きいため車両ホイールの結晶粒径が１２０μｍまでにしか小さくならず、これに対して、実施例１では鋳造素材の結晶粒が９５μｍと小さいため車両ホイールの結晶粒径が５０μｍまで小さくなっている。同様に実施例２では１００μｍから６０μｍまで小さくなっている。このことから、熱間鍛造により更に細かい結晶粒の組織とするにも、鋳造素材の結晶粒が小さい実施例１，２が有利であった。
【００３６】
そして、アルミニウム合金製車両ホイールにおける結晶粒と機械的特性の関係より、結晶粒径の小さい実施例１，２は、結晶粒径の大きい比較例に比べて、引っ張り強度及び伸びに優れていた。
なお、実施例２は、実施例１と比べると、矩形角型ビレットの肉厚が大きいため（実施例１は「８０ｍｍ」、実施例２は「１５０ｍｍ」）、ビレット及び車両ホイールでの結晶粒が大きくなることがわかった。
【００３７】
以上より、実施例１，２によれば、比較例に比べて、金属組織の結晶粒径を小さくできるので、高強度で且つ高靭性を持つ機械的特性に優れた車両ホイールが得られることがわかった。また、同じ大径サイズ（１７インチ）のアルミニウム合金製車両ホイールを製造するにあたっても、実施例１によれば比較例よりも機械的特性に優れた車両ホイールが得られた。
【符号の説明】
【００３８】
１  鋳型
２  断熱耐火物製容器
３  水スプレー
１０  開口
１１  型出口
【図１】
2011115812.tif 000004
【図２】
2011115812.tif 000005
【図３】
2011115812.tif 000006