(57)【要約】      （修正有）【課題】ポリエステル繊維やナイロン６６繊維をタテ糸に使用した補強用織物をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に冷却工程を入れて冷却処理加工をすることで高強度な補強用織物を得ることが出来るコンベヤベルトのディップ加工方法。【解決手段】接着液をディッピングした補強用織物の加工処理工程を、第１ドライ工程７、ヒートセット工程８、冷却工程９、ノルマライジング工程１０の加工処理工程により構成し、前記冷却工程は５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上、連続的に冷却。また前記ヒートセット工程８では、補強用織物を１８０℃〜２００℃の雰囲気下を４０秒〜１００秒間通過させ、ノルマライジング工程では、補強用織物を２００℃〜２２０℃の雰囲気下で４０秒〜１００秒間通過させて加工。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タテ糸がポリエステル繊維またはナイロン６６繊維からなるコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法において、
前記補強用織物を接着液にディッピングした後、ドライ工程、ヒートセット工程、ノルマライジング工程の順に処理工程を行う際に、ヒートセット工程とノルマライジング工程との間にディッピングした前記補強用織物を５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上の冷却工程を設けて冷却するコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法。
【請求項２】
前記補強用織物を、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒〜９０秒間連続的に冷却する冷却工程をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に設ける請求項１に記載のコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法。
【請求項３】
前記補強用織物をヒートセット後巻取り、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上、７２時間未満冷却する冷却工程をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に設ける請求項１に記載のコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法。
【請求項４】
前記ヒートセット工程では、補強用織物を１８０℃〜２００℃の雰囲気下を４０秒〜１００秒間通過させ、ノルマライジング工程では、補強用織物を２００℃〜２２０℃の雰囲気下で４０秒〜１００秒間通過させて加工する請求項１，２または３に記載のコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法に係わり、更に詳しくはコンベヤベルトの補強用織物のタテ糸に汎用のポリエステル繊維及びナイロン６６繊維を用いた場合であっても、ベルトの切断強度のさらなる向上が可能なコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンベヤベルトの補強用織物に使用される汎用合成繊維織物からなる補強用織物には、織物特性がタテ糸の原糸特性に依存しており、高強力な補強用織物にするためにはタテ糸で高価で入手しにくい高強力糸を用いたり、密度を高くしたりと、高コストで低生産性的な方法しか存在しなかった。
【０００３】
タテ方向の強度が大きい補強用織物が必要な時は、タテ糸密度を大きくしたり、及び／又は高価な高強度糸を用いた特殊使用の補強用織物構造を使用するが、高コストで汎用性に欠けるため、低コストの汎用合成繊維織物からなる補強用織物が望まれていた。
【０００４】
そのため、コンベヤベルトの合成繊維織物からなる補強用織物で、低コストで汎用性のある生産性的な加工方法が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１８３５０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明はかかる従来の課題に着目し、補強用織物のポリエステル繊維やナイロン６６繊維をタテ糸に使用したコンベヤベルト補強用織物をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に冷却工程を設けて冷却処理加工をすることで現在最大限と思われた以上に強力を引き出すことが出来る高強度な補強用織物を得ることが出来るコンベヤベルト補強用織物のディップ加工方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は上記目的を達成するため、補強用織物を接着液にディッピングした後、ドライ工程、ヒートセット工程、ノルマライジング工程の順に処理工程を行う際に、ヒートセット工程とノルマライジング工程との間にディッピングした前記補強用織物を５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上の冷却工程を設けて冷却することを要旨とするものである。
【０００８】
ここで前記補強用織物を、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒〜９０秒間連続的に冷却する冷却工程をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に設けるものである。
【０００９】
また、前記補強用織物をヒートセット後巻取り、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上、７２時間未満冷却する冷却工程をヒートセット工程とノルマライジング工程との間に設けることも可能である。
【００１０】
更に、前記ヒートセット工程では、補強用織物を１８０℃〜２００℃の雰囲気下を４０秒〜１００秒間通過させ、ノルマライジング工程では、補強用織物を２００℃〜２２０℃の雰囲気下で４０秒〜１００秒間通過させて加工することが望ましい。
【００１１】
前記冷却工程は、ヒートセット工程とノルマライジング工程との間で連続的に冷却処理しても良く、またヒートセット工程後の補強用織物を巻き取り、前記雰囲気下において放置冷却後ノルマライジング工程で処理しても良い。
【００１２】
連続処理する時の冷却条件は、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で、更に好ましくは、５°Ｃ〜３０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上、好ましくは、５０秒〜９０秒間冷却するのが好ましい。
【００１３】
またヒートセット工程後の補強用織物を巻き取り放置冷却する時は、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で、更に好ましくは、５°Ｃ〜３０°Ｃの雰囲気下で、５０秒間以上、７２時間未満放置することが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
この発明は、上記のように補強用織物を接着液にディッピングした後、ドライ工程、ヒートセット工程、ノルマライジング工程の順に処理工程を行う際に、ヒートセット工程とノルマライジング工程との間にディッピングした前記補強用織物を５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上の冷却工程を設けて冷却するので、低コストで、現在最大限と思われた以上に強力を引き出すことが出来る高強度な補強用織物を安価に製造することが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】この発明により製造されるコンベヤベルトを例示する断面図である。
【図２】図１のコンベヤベルトの内部構造を例示する一部切欠した斜視図である。
【図３】接着液をディッピングした補強用織物に対する加工処理工程の第１実施形態を例示するブロック説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下添付図面に基づき、この発明のコンベヤベルトの製造方法の実施形態について説明する。
【００１７】
この発明の製造方法により製造されるコンベヤベルト１は、図１、図２に例示するように合成繊維織物からなる補強用織物２ａ、２ｂを心体として、この２層の補強用織物２ａ、２ｂを上カバーゴム層５および下カバーゴム層６により挟んだ積層構造になっている。心体となる補強用織物２ａ、２ｂは２層に限定されることはなく、１層であっても、３層以上であってもよい。
【００１８】
前記コンベヤベルト１は、その他、接着ゴムからなる中間ゴム層等、他の構成要素が適宜追加されて構成される。上カバーゴム層５、下カバーゴム層６としては、少なくとも天然ゴムを含むジエン系ゴムからなり、カーボンブラックなどによって耐摩耗性を良好にしたゴム組成物が用いられる。
【００１９】
２層の補強用織物２ａ、２ｂはそれぞれ同じ仕様なので、代表して上側の補強用織物２ａを例にして説明する。補強用織物２ａは、図２に例示するように平織り構造で、３はタテ糸を示している。なお、この発明では、補強用織物２ａ、２ｂは、平織り構造に限らず、ハーフマット織、ユニコン織であってもよい。
【００２０】
またヨコ糸４は、汎用のポリエステル繊維または汎用のナイロン繊維（Ｎ６６）から形成され、切断伸度は例えば、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）の場合は１４％〜１８％程度、ナイロン繊維（Ｎ６６）の場合は１９％〜２３％程度である。縦糸３と横糸４とは同じ材質（仕様）にすることもでき、異なる材質（仕様）にすることもできる。
【００２１】
また、この発明の第１実施形態では、接着液をディッピングした補強用織物の加工処理工程を、図３に示す第１ドライ工程７、ヒートセット工程８、冷却工程９（冷却風等により強制的に冷却する工程）、ノルマライジング工程１０の連続した加工処理工程により構成し、前記冷却工程は５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上通過させ、好ましくは、５°Ｃ〜３０°Ｃの雰囲気下で５０秒〜９０秒間通過させる。
【００２２】
また前記ヒートセット工程では、補強用織物を１８０℃〜２００℃の雰囲気下を４０秒〜１００秒間通過させ、ノルマライジング工程では、補強用織物を２００℃〜２２０℃の雰囲気下で４０秒〜１００秒間通過させて加工することが望ましい。
【００２３】
上記実施形態の製造方法では、接着液をディッピングした補強用織物２ａ、２ｂに対する処理工程を連続的に冷却処理する構成の場合を説明したが、第２の実施形態として、接着剤をディッピングした帆布をヒートセット工程後、一旦巻取り、５°Ｃ〜５０°Ｃの雰囲気下で５０秒間以上通過させ、好ましくは５°Ｃ〜３０°Ｃの雰囲気下で５０秒以上、７２時間自然放置冷却させた後、ノルマライジング工程を実施しても良い。
【００２４】
なお、ヒートセット工程８とノルマライジング工程１０との条件は、連続処理でも巻取り処理でも同じである。
【００２５】
何れの方法であっても、この発明の実施形態では、ヒートセット工程８とノルマライジング工程１０との間に接着剤をディッピングした補強用織物の自然または強制の冷却工程を設けて帆布の加工処理を行うものである。
【００２６】
なお、冷却工程における加工条件は、上述したと同様であるので説明は省略する。
【実施例】
【００２７】
図２に例示した同様の平織り構造の補強用織物の構造で、タテを汎用のポリエステル、ヨコ糸をナイロン６６にして、補強用織物の幅を３５０ｍｍにしたことを共通条件として、表１に示すように、接着液をディッピングした補強用織物に対する処理工程を異ならせた試験サンプルを８種類（実施例１〜３、比較例１〜５）作製した。
表１中の中間伸度とは、タテ糸原糸をコードの種類、太さに応じてＪＩＳ  Ｌ１０１２の規定する荷重で引張った時の伸度である。
【００２８】
タテ糸原糸物性の切断強度と伸度の測定は、ＪＩＳ  Ｌ１０１２に準拠して行ない、定速伸長形の引張試験器を用いて、つかみ間隔を２５ｃｍにして撚り数が変わらないようにして初期荷重を負荷して引張速度３０ｃｍ／ｍｉｎの条件により測定した値である。
【００２９】
また、表１中の１Ｄは第１ドライ工程、ＨＳはヒートセット工程、Ｅは冷却工程、ＮＬはノルマライジング工程を示している。作製した８種類の試験サンプルに対して、下記のとおり、ベルト（補強用織物）の切断強度、切断伸度を測定し評価した。その結果は表１に示すとおりである。
【００３０】
[強度および伸度試験]
補強用織物の切断強度、切断伸度の測定はＪＩＳ  Ｌ１０９６に準拠して行ない、定速伸長形の引張試験器を用いて、所定のつかみ間隔で引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件により測定し、ベルト補強用織物特性の原糸特性の強度に対する強度保持率を比較した。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１の結果より、タテ糸をポリエステル繊維（Ａ）、ポリエステル繊維（Ｂ）、ナイロン６６繊維（Ａ）の平織りの補強用織物を接着剤にディッピングした後の処理工程を、この発明で規定した条件に設定した実施例では、比較例に較べてベルト補強用織物特性を冷却工程を経ることで３％向上させることが出来る。
【００３３】
例えば、３５０ｍｍの補強用織物の幅のとき、従来の構成／構造の補強用織物でありながらコストアップすることなく、３％／ベルト幅の強度向上が期待できる。
【符号の説明】
【００３４】
１  コンベヤベルト
２ａ、２ｂ  補強用織物
３  縦糸
４  横糸
５  上カバーゴム層
６  下カバーゴム層
７  第１ドライ工程
８  ヒートセット工程
９  冷却工程
１０  ノルマライジング工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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