(57)【要約】【課題】固体と液体とを一層容易に混合して被注入空間へと確実に充填することができるシリンジを提供する。【解決手段】流体Ｌが流通する流通口１２を有するシリンダ１４と、シリンダ１４内で液密に摺動自在なガスケット１６を先端に設けたプランジャ１８とを備え、ガスケット１６と流通口１２との間に形成される混合室２０に予め充填された固体Ｐと、流通口１２から混合室２０内へと流入される液体Ｌとを、混合室２０内で混合して流通口１２から吐出するシリンジ１０であって、混合室２０には、混合室２０内で移動可能な攪拌部材３６が設けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流通する流通口を有するシリンダと、前記シリンダ内で液密に摺動自在なガスケットを先端に設けたプランジャとを備え、
前記ガスケットと前記流通口との間に形成される混合室に予め充填された固体と、前記流通口から前記混合室内へと流入される液体とを、該混合室内で混合して前記流通口から吐出するシリンジであって、
前記混合室には、該混合室内で移動可能な攪拌部材が設けられていることを特徴とするシリンジ。
【請求項２】
請求項１記載のシリンジにおいて、
前記攪拌部材は、略球状に形成されており、
前記流通口に連なる前記シリンダの内面には、前記攪拌部材の外形に対応した形状を有するシリンダ側凹部が形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項３】
請求項１又は２記載のシリンジにおいて、
前記攪拌部材は、略球状に形成されており、
前記ガスケットの前記混合室側の面には、前記攪拌部材の外形に対応した形状を有するガスケット側凹部が形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項４】
請求項２記載のシリンジにおいて、
前記シリンダ側凹部は、該シリンダ側凹部の中心が前記シリンダの中心線上に位置するように配置されており、
前記攪拌部材は、該攪拌部材の直径が前記シリンダの内径に対する半径よりも大きくなるように形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項５】
請求項２又は４記載のシリンジにおいて、
前記シリンダ側凹部には、前記流通口から前記混合室まで延び、且つ前記攪拌部材が該シリンダ側凹部に配置された状態で前記流通口と前記混合室とを連通可能な連通溝が形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項６】
請求項５記載のシリンジにおいて、
前記シリンダ側凹部は、弾性部材で形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項７】
請求項３記載のシリンジにおいて、
前記ガスケットの前記混合室側の面には、前記ガスケット側凹部に向かって傾斜した傾斜面が設けられ、弾性部材で形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項８】
請求項３又は６記載のシリンジにおいて、
前記ガスケット側凹部には、前記攪拌部材が前記ガスケット側凹部に配置された状態で該攪拌部材と接触する突起部が形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項９】
請求項８記載のシリンジにおいて、
前記突起部は、弾性部材で形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載のシリンジにおいて、
前記攪拌部材の表面は、弾性部材で形成されていることを特徴とするシリンジ。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載のシリンジにおいて、
前記攪拌部材の比重が、前記固体と前記液体とを混合することにより形成される混合流体の比重よりも大きいことを特徴とするシリンジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体が流通する流通口を有するシリンダと、前記シリンダ内で液密に摺動自在なガスケットを先端に設けたプランジャとを備えたシリンジに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、骨や歯の充填剤としてアクリル骨セメントが用いられている。一般に、アクリル骨セメントは、アクリルポリマービーズ、硫酸バリウム等の造影剤、及びベンゾイルパーオキサイド等の過酸化物を含む粉体（固体）と、アクリルモノマー溶液からなる液体とが別々の容器に収容され、これを混合して使用される。
【０００３】
このようなアクリル骨セメントは、袋状容器に充填された状態でエチレンオキサイドにて減菌処理が施された前記固体と、濾過減菌処理が施されてガラス製のアンプルに密封された前記液体とをへら等を用いて均一に混合した後、被注入空間への注入具であるシリンジのシリンダ内に移される。
【０００４】
この場合、前記アクリル骨セメントは、前記固体と前記液体を混合した後、１０分程度で粘度が上昇して硬化するので、混合後できるだけ速やかに前記シリンダ内に移す必要がある。
【０００５】
前記アクリル骨セメントをシリンダ内に移す方法としては、例えば、シリンダ内に摺動自在に挿入されているプランジャにてアクリル骨セメントを前記シリンダ内に吸引する方法や、前記プランジャを一旦取り外してアクリル骨セメントをシリンダ内に流し込む方法等が考えられる。
【０００６】
しかしながら、前者の方法では、アクリル骨セメントの粘度が高いため短時間で吸引することは困難であり、後者の方法では、作業が煩雑で時間が掛かる上に熟練が必要であった。
【０００７】
このような問題に対応したものとして、再構成液（アクリルモノマー溶液）が充填された第１のシリンジと、ペースト成分が充填された第２のシリンジとを連結し、前記再構成液及び前記ペースト成分を前記第１及び第２のシリンジの間で数回移行させることにより、前記再構成液と前記ペースト成分を混合する技術が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００３−５１８４１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述した特許文献１の技術では、再構成液とペースト成分を混合するのに２つのシリンジが必要であるため、コストが高くなる。また、各シリンジ間で前記再構成液と前記ペースト成分を移行させているので、該再構成液と該ペースト成分が各シリンジを連結する連結部から漏れる可能性がある。
【００１０】
本発明は、上記従来技術の課題を考慮してなされたものであり、固体と液体とを容易に混合して被注入空間へと確実に充填することができるシリンジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るシリンジは、流体が流通する流通口を有するシリンダと、前記シリンダ内で液密に摺動自在なガスケットを先端に設けたプランジャとを備え、前記ガスケットと前記流通口との間に形成される混合室に予め充填された固体と、前記流通口から前記混合室内へと流入される液体とを、該混合室内で混合して前記流通口から吐出するシリンジであって、前記混合室には、該混合室内で移動可能な攪拌部材が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
このような構成によれば、固体が充填された混合室に液体を流入させた状態でシリンジを動かすことにより混合室内での攪拌部材を移動させることができる。これにより、混合室内の前記固体と前記液体が攪拌されるので、該固体と該液体を容易に且つ均一に混合することができる。そして、前記混合室内において前記固体と前記液体とを混合した後、形成された混合流体（混合物）を前記流通口から可及的に吐出することがきるので、前記混合流体を被注入空間へと迅速に且つ確実に充填することができる。しかも、前記固体と前記液体の混合と、混合物の吐出とを１つのシリンジで行うことができるので、例えば、２つのシリンジを用意する必要がなく、コストを抑えることが可能となる。また、例えば、シリンジを用いてアクリル骨セメントを被注入空間に充填する場合であっても、前記混合室内で固体と液体とを混合してアクリル骨セメントを形成することができるので、該アクリル骨セメントを形成後直ぐに被注入空間に充填することができる。よって、アクリル骨セメントが硬くなって被注入空間に充填できないといった不具合を生じることはない。
【００１３】
前記攪拌部材は、略球状に形成されており、前記流通口に連なる前記シリンダの内面には、前記攪拌部材の外形に対応した形状を有するシリンダ側凹部が形成されていてもよい。そうすると、前記混合流体を該流通口から吐出する際に、ガスケットに押されて前記流通口側に移動した攪拌部材をシリンダ側凹部に配置させることができる。これにより、シリンダ側凹部を設けない場合と比較して、混合室内に残留する前記混合流体の量を少なくすることができる。また、攪拌部材を略球状に形成しているので、該攪拌部材の前記シリンダ側凹部への配置を確実に行うことができる。
【００１４】
また、前記攪拌部材は、略球状に形成されており、前記ガスケットの前記混合室側の面には、前記攪拌部材の外形に対応した形状を有するガスケット側凹部が形成されていてもよい。そうすると、前記混合流体を流通口から吐出する際に、攪拌部材をガスケット側凹部に配置させることができる。これにより、混合室内に残留する前記混合流体の量を少なくすることができる。
【００１５】
前記シリンダ側凹部は、該シリンダ側凹部の中心が前記シリンダの中心線上に位置するように配置されており、前記攪拌部材は、該攪拌部材の直径が前記シリンダの内径に対する半径よりも大きくなるように形成されていてもよい。シリンダ側凹部の中心がシリンダの中心線上に位置するようにシリンダ側凹部を配置した場合、ガスケットと接するシリンダの摺動面と前記シリンダ側凹部の間に段差ができることがある。しかし、攪拌部材の直径がシリンダの内径に対する半径よりも大きいので、前記段差が攪拌部材の半径よりも小さくなる。これにより、前記攪拌部材が前記段差に接触した場合でも、前記プランジャを押し込むことで、該攪拌部材は、該段差を乗り越えることができ、前記攪拌部材を一層確実に前記シリンダ側凹部に配置させることができる。
【００１６】
前記シリンダ側凹部には、前記流通口から前記混合室まで延び、且つ前記攪拌部材が該シリンダ側凹部に配置された状態で前記流通口と前記混合室とを連通可能な連通溝が形成されていてもよい。これにより、攪拌部材がシリンダ側凹部に配置された状態で流通口と混合室とが前記連通溝によって連通しているので、該攪拌部材がシリンダ側凹部に配置された際に、前記混合室と前記流通口との間の前記混合流体の流路が該攪拌部材にて完全に遮断されることがない。従って、混合室内の混合流体を一層無駄なく円滑に被注入空間へと充填することができる。
【００１７】
なお、前記シリンダ側凹部は、弾性部材で形成されていてもよい。この場合、攪拌部材がシリンダ側凹部に配置された状態でガスケットにて攪拌部材を押し付けることにより、シリンダ側凹部を変形させることができるので、前記連通溝に残留する前記混合流体を押し出して流通口から吐出することができる。
【００１８】
また、前記ガスケットの前記混合室側の面には、前記ガスケット側凹部に向かって傾斜した傾斜面が設けられ、前記傾斜面は、弾性部材で形成されていてもよい。これにより、プランジャを押し込むことで、攪拌部材が傾斜面を転がるので、攪拌部材を容易にガスケット側凹部に配置させることができる。また、ガスケットにて攪拌部材を押し付けることで、弾性部材で形成された傾斜面をシリンダの形状に沿って変形させることができるので、混合室内に混合流体が残留する懸念を排除することができる。
【００１９】
前記ガスケット側凹部には、前記攪拌部材が前記ガスケット側凹部に配置された状態で該攪拌部材と接触する突起部が形成されていてもよい。ガスケット側凹部に突起部が形成されているので、攪拌部材をガスケット側凹部に配置することにより、前記突起部を形成しない場合と比較して、該攪拌部材と前記ガスケット側凹部の接触面積を小さくすることができる。このため、シリンジを動かして攪拌部材を混合室内で移動させている最中に前記ガスケット側凹部に該攪拌部材が配置されても、該攪拌部材を該ガスケット側凹部から容易に取り外すことができる。
【００２０】
前記突起部は、弾性部材で形成されていてもよい。この場合、プランジャを押し込むことで前記攪拌部材と接触している突起部を変形させることができるので、前記ガスケット側凹部と該攪拌部材との間の隙間に残留する前記混合流体を押し出して流通口から吐出することができる。
【００２１】
また、前記攪拌部材の表面は、弾性部材で形成されていてもよい。そうすると、攪拌部材がシリンダ側凹部に配置された場合、ガスケットにて前記攪拌部材を押し付けることにより該攪拌部材を変形させることができるので、前記連通溝に残留する前記混合流体を押し出して流通口から吐出することができる。しかも、攪拌部材がガスケット側凹部に配置された場合、プランジャを押し込むことで突起部に接触している攪拌部材を変形させることができるので、前記ガスケット側凹部と該攪拌部材との間の隙間に残留する前記混合流体を押し出して流通口から吐出することができる。さらに、攪拌部材がシリンダに接触した際にシリンダへの衝撃を緩和してシリンダが破損すことを防止することができるという効果もある。
【００２２】
ところで、攪拌部材が、前記固体と前記液体とを混合することにより形成される混合流体の比重よりも小さな比重を有していた場合、前記攪拌部材は浮力によって常に鉛直上方に向かうので、該攪拌部材を前記混合室内の所望の位置に動かすことが困難である。一方、前記攪拌部材が、前記固体と前記液体とを混合することにより形成される混合流体の比重よりも大きな比重を有していた場合には、前記攪拌部材は慣性力が生じる方向に移動するので、該攪拌部材を前記混合室内の所望の位置に容易に動かすことができ、混合室内の固体と液体の混合を効率的に行うことができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、固体が充填された混合室に液体を流入させた状態でシリンジを動かすことにより混合室内で攪拌部材を移動させて混合室内の前記固体と前記液体を攪拌することができるので、該固体と液体を容易に混合することができる。しかも、前記混合室内において前記固体と前記液体とを混合することにより形成された混合流体を前記流通口から直接的に吐出することがきるので、前記混合流体を被注入空間へと迅速に且つ確実に充填することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係るシリンジの構成を示す縦断面図である。
【図２】第１実施形態に係るシリンダの先端側を示す一部省略拡大横断面図である。
【図３】図２のＡ視図である。
【図４】ガスケット側凹部に攪拌部材が配置された状態を示す断面説明図である。
【図５】第１実施形態に係るシリンジにおいて、混合室に固体が充填された状態を示す断面図である。
【図６】液体を混合室に吸引している状態を示す図である。
【図７】図７Ａはシリンジを動かして、攪拌部材が先端側に移動した状態を示す図であり、図７Ｂはシリンジを動かして、攪拌部材が後端側に移動した状態を示す図であり、図７Ｃは固体と液体とが混合された状態を示す図である。
【図８】混合室内の混合流体を被注入空間に充填している状態を示す図において、図８Ａは押し子を押し込んでいる状態を示す図であり、図８Ｂは攪拌部材がシリンダ側凹部とガスケット側凹部に挟み込まれた状態を示す図である。
【図９】第２実施形態に係るシリンジにおいて、図９Ａは混合流体を形成した状態を示す図であり、図９Ｂは攪拌部材がシリンダ側凹部とガスケット側凹部に挟み込まれた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明に係るシリンジについて好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２６】
（第１実施形態）
図１及び図５に示すように、本実施形態に係るシリンジ１０は、流体が流通する流通口１２を有するシリンダ１４と、シリンダ１４内で液密に摺動自在なガスケット１６を先端に設けたプランジャ１８とを備え、ガスケット１６と流通口１２との間に形成される混合室２０に予め充填された固体Ｐと、流通口１２から混合室２０内へと流入される液体Ｌ（図６参照）とを混合室２０内で混合して流通口１２から吐出するものである。固体Ｐとしては、例えば、アクリルポリマービーズ、硫酸バリウム等の造影剤、及びベンゾイルパーオキサイド等の過酸化物を含んで構成された粉体が用いられ、液体Ｌとしては、例えば、アクリルモノマー溶液が用いられる。すなわち、前記固体Ｐと前記液体Ｌを混合することにより、アクリル骨セメントが形成される。なお、個体Ｐとして、抗生剤、抗癌剤、ステロイド剤、血栓溶解剤、ビタミン剤等の易酸化性、易熱変性の薬剤があり、この場合は、液体Ｌとして、生理食塩水や精製水が用いられる。
【００２７】
シリンダ１４は、透明な素材で構成されている。固体Ｐと液体Ｌを混合することにより形成される混合流体Ｆ（図７参照）が前記アクリル骨セメントである場合には、シリンダ１４は、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、又はフッ素樹脂で構成するのが好ましい。これにより、アクリルモノマー溶液でシリンダ１４が侵されることを回避することができる。
【００２８】
図１に示すように、シリンダ１４には、先端側に流通口１２を有する先端ノズル２２が形成され、後端側にプランジャ１８を挿入可能な挿入口２４が開口している。先端ノズル２２には、流通口１２を塞ぐためのキャップ２５や、液体Ｌを流通口１２に導くための針部２６（図６参照）等が着脱できるルアーロック部２８が設けられている（図２参照）。また、シリンダ１４には、ガスケット１６が挿入口２４から抜けることを阻止するためのストッパ３０が設けられている。
【００２９】
キャップ２５は、多孔質フィルタ３２を有しており、多孔質フィルタ３２を経由して外気を混合室２０に透過することができる。多孔質フィルタ３２は、例えば、ポアサイズが０．２μｍ以下に設定されており、ポリエチレン、ポリプロピレン、テフロン、紙、又はガラス等の材質で構成されている。
【００３０】
プランジャ１８は、ガスケット１６の後端に接続された押し子３４を有している。ガスケット１６は、弾性部材で形成されており、例えば、オレフィン系軟質エラストマー、シリコンゴム、又はブチルボム等のゴムで構成されている。押し子３４は、樹脂等の一般的な硬質材料で形成されている。
【００３１】
混合室２０には、混合室２０内を移動可能な攪拌部材３６が１つだけ設けられており、攪拌部材３６は、略球状に形成されている。具体的には、攪拌部材３６は、その直径ｄがシリンダ１４の内径に対する半径ｒよりも大きくなるように、つまり、２ｒ＜２ｄに形成されている。これにより、攪拌部材３６が、シリンダ端部で円滑にシリンダ側凹部４２に収納される。また、攪拌部材３６は、中心のコア部３８の外周面がコーティング部４０に覆われた構造となっている。
【００３２】
コア部３８は、ステンレス鋼やチタン等の不活性金属、酸化ジルコニウム等のセラミックス、又は、前記不活性金属や前記セラミックスを含むプラスチック等を含んだ材料で構成されている。これにより、攪拌部材３６の比重を固体Ｐと液体Ｌを混合することにより形成される混合流体Ｆ（図７Ｃ参照）の比重よりも大きくすることができる。この場合、攪拌部材３６の比重は、混合流体の比重の２倍以上が好ましい。
【００３３】
コーティング部４０は、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、又はフッ素樹脂等の不活性ポリマーで構成することが好ましい。これにより、混合室２０に充填されている固体Ｐと攪拌部材３６とが化学反応を起こすことを抑制することができる。
【００３４】
図１〜図４に示すように、流通口１２に連なるシリンダ１４の内面（シリンダ１４の先端側の内面）には、攪拌部材３６の外形に対応した形状を有するシリンダ側凹部４２が形成され、ガスケット１６の混合室２０側の面（先端面）には、攪拌部材３６の外形に対応した形状を有するガスケット側凹部４４が形成されている。具体的には、シリンダ側凹部４２及びガスケット側凹部４４のそれぞれは、略半球状に形成されており、その中心がシリンダ１４の中心線ＣＬ上に位置している。これにより、ガスケット１６と接するシリンダ１４の摺動面（内壁面）４６とシリンダ側凹部４２の間に段差４８（図２参照）が形成される。この場合、攪拌部材３６の直径ｄがシリンダ１４の半径ｒよりも大きいので、段差４８の高さｈは、攪拌部材３６の半径（ｄ／２）よりも小さくなる。
【００３５】
図２及び図３に示すように、シリンダ側凹部４２には、流通口１２から混合室２０まで延びた連通溝５０が十字状に形成されている。つまり、シリンダ側凹部４２には、攪拌部材３６がシリンダ側凹部４２に配置された状態で、攪拌部材３６と接触する接触面５２と、流通口１２と混合室２０とを連通する連通溝５０とが形成されている。連通溝５０の深さは、混合流体Ｆの粘度や密度に応じて０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の範囲で設定される。なお、接触面５２は、弾性部材で形成されるとよい。
【００３６】
図１及び図４に示すように、ガスケット側凹部４４には、複数の突起部５４が形成されており、突起部５４は、攪拌部材３６がガスケット側凹部４４に配置された状態で攪拌部材３６と接触する。突起部５４の突出量は、攪拌部材３６がガスケット側凹部４４に実質的に無負荷で配置された場合に、ガスケット側凹部４４の突起部５４とは異なる部位（非接触部。つまり、ガスケット側凹部４４の周面）と攪拌部材３６との間の距離が０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の範囲になるように設定されている。
【００３７】
次に、固体Ｐと液体Ｌを混合する混合手順と、混合流体Ｆを被注入空間に充填する充填手順について図５〜図８を参照しながら説明する。
【００３８】
先ず、所定の固体Ｐが混合室２０に充填されたシリンジ１０（図５参照）と、所定の液体Ｌが密封されたアンプル５６（図６参照）とを用意する。このとき、図５に示すように、シリンジ１０のルアーロック部２８には、キャップ２５が装着されている。
【００３９】
そして、図６に示すように、ルアーロック部２８に装着されているキャップ２５を針部２６に取り替えて、針部２６の先端を液体Ｌ内に浸水させた状態で押し子３４を引く。これにより、混合室２０の容積が拡大するので、アンプル５６内の液体Ｌが針部２６から流通口１２を介して混合室２０内に吸引される。このとき、シリンジ１０の先端側を斜め下方に向けた状態であっても、攪拌部材３６は、流通口１２から流入する液体Ｌによってシリンダ１４の後端側に押されるので、シリンダ側凹部４２にとどまり流路を塞ぐことがない。このため、液体Ｌを効率的に混合室２０内へと吸引することができる。
【００４０】
なお、アンプル５６内の液体Ｌの混合室２０への吸引は、液体Ｌがキャップ２５の多孔質フィルタ３２を通過できるものであれば、ルアーロック部２８にキャップ２５を装着した状態で行ってもよい。具体的には、水溶液の液体Ｌを利用する場合には、親水性の紙又はセルロースアセテート等で構成された多孔質フィルタ３２を用いることができ、アクリルモノマー溶液のような疎水性の液体Ｌを利用する場合には、テフロン又はポリエチレン等で構成された多孔質フィルタ３２を用いることができる。
【００４１】
続いて、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、所定量の液体Ｌを混合室２０に吸引した後、ルアーロック部２８に装着されている針部２６をキャップ２５に取り替えて、シリンジ１０をシリンダ１４の長手方向に繰り返し動かす。そうすると、混合室２０内に設けられた攪拌部材３６に慣性力が生じるので、シリンジ１０の動きに合わせて攪拌部材３６が混合室２０内を移動する。その結果、図７Ｃに示すように、混合室２０内の固体Ｐと液体Ｌが攪拌されて均一に混合される。言い換えれば、混合室２０内の固体Ｐが液体Ｌに溶解又は分散する。これにより、混合室２０から固体Ｐや液体Ｌが漏れることも確実に防止しつつ、固体Ｐと液体Ｌを容易に且つ均一に混合することができる。
【００４２】
なお、固体Ｐと液体Ｌを混合するときに、流通口１２から該液体Ｌが漏れる懸念が小さければ、ルアーロック部２８に針部２６を装着した状態でシリンジ１０を動かしてもよい。
【００４３】
その後、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、ルアーロック部２８からキャップ２５を取り外して、押し子３４を押し込むことにより、所定の被注入空間に混合流体Ｆを充填する。このとき、混合室２０内の攪拌部材３６は、ガスケット１６に押されてシリンダ１４の先端側に移動し、段差４８に接触する。そこで、押し子３４をさらに押し込むことにより、攪拌部材３６が、段差４８を乗り越えてシリンダ側凹部４２内に配置される。
【００４４】
なお、シリンダ側凹部４２に攪拌部材３６が配置された状態においてもなお混合室２０に残留している混合流体Ｆは、連通溝５０を介して流通口１２へと導かれることになる。最終的には、押し子３４が最後まで押し込まれると、攪拌部材３６がシリンダ側凹部４２とガスケット側凹部４４に挟み込まれるようにして配置され、混合室２０内の混合流体Ｆが無駄なく被注入空間に充填される。
【００４５】
以上のように構成されたシリンジ１０においては、固体Ｐと液体Ｌを混合するときに、シリンジ１０を２つ用意する必要がないのでシンプル且つ低コストな構造となっている。また、例えば、混合流体Ｆがアクリル骨セメントの場合には、固体と液体を混合室２０内で混合し、該アクリル骨セメントの形成後直ぐに被注入空間に充填することができる。従って、アクリル骨セメントの硬化により被注入空間に充填できないといった不具合を生ずることがない。
【００４６】
本実施形態のシリンジ１０は、混合流体Ｆを被注入空間に充填する際に、攪拌部材３６をシリンダ側凹部４２とガスケット側凹部４４に挟み込まれるようにして配置させることができるので、シリンダ側凹部４２とガスケット側凹部４４を設けない場合と比較して混合室２０内に残留する混合流体Ｆの量を可及的に少なくすることができる。
【００４７】
また、攪拌部材３６を略球状に形成すると共に、シリンダ側凹部４２とガスケット側凹部４４のそれぞれを略半球状に形成しているので、攪拌部材３６をシリンダ側凹部４２とガスケット側凹部４４に確実に配置させることができる。さらに、攪拌部材３６の半径（ｄ／２）が段差４８の高さｈよりも大きいので、攪拌部材３６は、段差４８を確実に乗り越えることができる。
【００４８】
本実施形態では、シリンダ側凹部４２に連通溝５０を形成しているので、シリンダ側凹部４２に攪拌部材３６が配置された状態でも混合室２０と流通口１２との間の混合流体Ｆの流路が攪拌部材３６で完全に遮断されることを回避することができる。これにより、混合室２０内の混合流体Ｆを一層無駄なく円滑に被注入空間へと充填することができる。なお、連通溝５０の形状は、上記した十字状のもの以外であってもよく、要は、攪拌部材３６がシリンダ側凹部４２に配置された状態で混合室２０と流通口１２とが連通されていればよい。
【００４９】
また、シリンダ側凹部４２の接触面５２を弾性部材で形成しているので、シリンダ側凹部４２に配置された攪拌部材３６をガスケット１６にて押し付けることにより、接触面５２を弾性変形させることができるので、連通溝５０に残留する混合流体Ｆを押し出すことができる。
【００５０】
さらに、ガスケット側凹部４４に突起部５４を形成しているので、攪拌部材３６がガスケット側凹部４４に配置された状態で、突起部５４を形成しない場合と比較して、攪拌部材３６とガスケット側凹部４４の接触面積を小さくすることができる。これにより、固体Ｐと液体Ｌを混合している最中にガスケット側凹部４４に攪拌部材３６が嵌ることが回避され、仮に嵌ってしまっても攪拌部材３６をガスケット側凹部４４から容易に取り外すことができる。
【００５１】
本実施形態では、ガスケット１６（突起部５４）を弾性部材で構成しているので、混合流体Ｆを被注入空間に充填する際に、押し子３４を押し込むことで攪拌部材３６と接触する突起部５４を変形させることができる。これにより、ガスケット側凹部４４と攪拌部材３６の間の隙間に残留する混合流体Ｆを押し出して被注入空間に充填することができる。
【００５２】
ところで、攪拌部材が混合流体Ｆの比重よりも小さな比重を有していた場合、攪拌部材は浮力によって常に鉛直上方に向かうので、攪拌部材を前記混合室内の所望の位置に動かすことが困難となることがある。そこで、本実施形態では、攪拌部材３６が混合流体Ｆの比重よりも大きな比重を有しているので、攪拌部材３６は慣性力が生じる方向に移動する。よって、攪拌部材３６を混合室２０内の所望の位置に容易に動かすことができるので、混合室２０内の固体Ｐと液体Ｌの混合を一層効率的に行うことができる。
【００５３】
本実施形態は、上述した構成に限られない。攪拌部材のコーティング部は、シリコンゴム、ブチルゴム、又はフッ素ゴム等の弾性部材を含んで構成されていてもよい。この場合、シリンダ側凹部の接触面を弾性部材で形成しなくても、連通溝に残留する混合流体を押し出すことができる。また、ガスケット側凹部（突起部）を弾性部材で形成しなくても、攪拌部材と突起部の間の隙間に残留する混合流体を押し出すことができる。さらに、攪拌部材がシリンダに接触した際にシリンダへの衝撃を緩和してシリンダが破損すことを防止することができる。
【００５４】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係るシリンジについて図９Ａ及び図９Ｂを参照しながら説明する。なお、第２実施形態は、第１実施形態と共通する構成には同一の参照符号を付し重複する説明を省略する。
【００５５】
図９Ａに示すように、本実施形態では、シリンダ５８とガスケット６０の構成が第１実施形態と異なる。具体的には、本実施形態のシリンダ５８は、段差４８が省略されると共に、シリンダ側凹部４２と摺動面４６とが連続した曲面となるように形成されている。また、ガスケット６０の混合室２０側の面（先端面）には、ガスケット側凹部４４に向かって傾斜した傾斜面６２が設けられている。
【００５６】
以上のように構成された本実施形態のシリンジ１００においては、混合流体Ｆを被注入空間に充填する際に、押し子３４を押し込むことで、攪拌部材３６がガスケット６０の傾斜面６２を転がるので、攪拌部材３６を容易にガスケット側凹部４４に配置させることができる。また、図９Ｂに示すように、押し子３４によってガスケット６０をシリンダ５８の先端側に押し付けることで、弾性部材で形成された傾斜面６２を変形させることができるので、混合室２０内に混合流体Ｆが残留することもない。
【符号の説明】
【００５７】
１０、１００…シリンジ                  １２…流通口
１４、５８…シリンダ                    １６、６０…ガスケット
１８…プランジャ                        ２０…混合室
３４…押し子                            ３６…攪拌部材
４２…シリンダ側凹部                    ４４…ガスケット側凹部
５０…連通溝                            ５４…突起部
６２…傾斜面                            Ｆ…混合流体
Ｌ…液体                                Ｐ…固体
ＣＬ…中心線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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