(57)【要約】【課題】型製作費を抑えつつ容器状発泡成形品の側壁の先端面に玉縁を設けることが可能なコアバック式発泡樹脂成形型及びコアバック式発泡樹脂成形方法並びに容器状発泡成形品を提供する。【解決手段】本発明に係るコアバック式発泡樹脂成形型２１は、側壁５２の先端縁（先端厚肉部５３）を成形するための厚肉成形部２４Ｂと、側壁５２の先端縁以外の部分（側壁主体部５４）を成形するための側壁主体成形部２４Ｂとをキャビティ２４に備えている。このキャビティ２４に溶融樹脂を充填して成形型２１をコアバックさせると、厚肉成形部２４Ｂにて成形された先端厚肉部５３の端面が隆起して玉縁５５が形成される。即ち、成形型２１に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁５５を形成することができ、成形型２１の型製作費を抑えることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアバック式発泡成形法により発泡成形される容器状発泡成形品（５０）であって、
側壁（５２）における先端縁全体に、前記先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を設け、前記先端厚肉部（５３）の端面でもある前記側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成したことを特徴とする容器状発泡成形品（５０）。
【請求項２】
前記側壁（５２）の先端縁を内側に増肉して前記先端厚肉部（５３）を形成したことを特徴とする請求項１に記載の容器状発泡成形品（５０）。
【請求項３】
前記側壁（５２）の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して前記先端厚肉部（５３）を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の容器状発泡成形品（５０）。
【請求項４】
前記側壁（５２）のうち前記先端縁以外の部分の肉厚（ｔ２）は、１．５〜３．０[ｍｍ]であり、前記先端厚肉部（５３）の肉厚（ｔ３）は、２．２〜３．０[ｍｍ]であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１の請求項に記載の容器状発泡成形品（５０）。
【請求項５】
容器状発泡成形品（５０）を発泡成形するためのコアバック式発泡樹脂成形型（２１）であって、
前記容器状発泡成形品（５０）における側壁（５２）の先端縁全体に前記先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を成形するための厚肉成形部（２４Ｂ）を設けると共に、
コアバックにより、前記先端厚肉部（５３）の端面でもある前記側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成可能なことを特徴とするコアバック式発泡樹脂成形型（２１）。
【請求項６】
前記厚肉成形部（２４Ｂ）のうち前記側壁（５２）の外面を成形するための外側成形面（２３Ｓ）は、前記コアバック式発泡樹脂成形型（２１）の開閉方向に対して傾斜する一方、
前記厚肉成形部（２４Ｂ）のうち前記側壁（５２）の内面を成形するための内側成形面（２２Ｓ）は、前記コアバック式発泡樹脂成形型（２１）の開閉方向と平行であることを特徴とする請求項５に記載のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）。
【請求項７】
前記側壁（５２）の前記先端縁以外の部分を成形するための側壁主体成形部（２４Ａ）におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ２）を前記コアバック前の状態で２．０[ｍｍ]未満としかつ、前記厚肉成形部（２４Ｂ）の端面におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ３）を前記コアバック前の状態で２．２[ｍｍ]以上となるように構成したことを特徴とする請求項５又は６に記載のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）。
【請求項８】
コアバック式発泡樹脂成形型（２１）のキャビティ（２４）に溶融樹脂を充填した後でコアバックを行うことで前記容器状発泡成形品（５０）を発泡成形するコアバック式発泡樹脂成形法において、
前記容器状発泡成形品（５０）の側壁（５２）における先端縁全体に前記先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を成形するための厚肉成形部（２４Ｂ）を、前記キャビティ（２４）に設けておき、前記コアバックにより、前記先端厚肉部（５３）の端面でもある前記側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成することを特徴とするコアバック式発泡樹脂成形法。
【請求項９】
前記側壁（５２）の前記先端縁以外の部分を成形するための側壁主体成形部（２４Ａ）における前記キャビティ（２４）の幅（ｃ２）を２．０[ｍｍ]未満としかつ、前記厚肉成形部（２４Ｂ）の端面における前記キャビティ（２４）の幅（ｃ３）を２．２[ｍｍ]以上としておき、そのキャビティ（２４）に前記溶融樹脂を充填するようにしたことを特徴とする請求項８に記載のコアバック式発泡樹脂成形法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型のコアバックにより溶融樹脂を発泡させて成形を行うコアバック式発泡樹脂成形型及びコアバック式発泡樹脂成形方法並びに容器状発泡成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、射出成形品であるエンジンカバー（特許文献１参照）や、樹脂トレイ、樹脂キャップなどの容器状の樹脂成形品は、一般に、側壁の先端縁に尖ったエッジが形成されることを防止するために、側壁の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１１４６１７号公報（段落［００２４］、［００２５］、第１図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、玉縁を従来の射出成形により形成する場合には、図１２に示すように成形型１のうち、側壁の先端面を成形する部分に円弧面を有した玉縁用の溝２を加工する必要があり、型製作費が高価になるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、型製作費を抑えつつ容器状発泡成形品の側壁の先端面に玉縁を設けることが可能なコアバック式発泡樹脂成形型及びコアバック式発泡樹脂成形方法並びに容器状発泡成形品の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る容器状発泡成形品（５０）は、コアバック式発泡成形法により発泡成形される容器状発泡成形品（５０）であって、側壁（５２）における先端縁全体に、先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を設け、先端厚肉部（５３）の端面でもある側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成したところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の容器状発泡成形品（５０）において、側壁（５２）の先端縁を内側に増肉して先端厚肉部（５３）を形成したところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の容器状発泡成形品（５０）において、側壁（５２）の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して先端厚肉部（５３）を形成したところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れか１の請求項に記載の容器状発泡成形品（５０）において、側壁（５２）のうち先端縁以外の部分の肉厚（ｔ２）は、１．５〜３．０［ｍｍ］であり、先端厚肉部（５３）の肉厚（ｔ３）は、２．２〜３．０［ｍｍ］であるところに特徴を有する。
【００１０】
上記目的を達成するためになされた請求項５の発明に係るコアバック式発泡樹脂成形型（２１）は、容器状発泡成形品（５０）を発泡成形するためのコアバック式発泡樹脂成形型（２１）であって、容器状発泡成形品（５０）における側壁（５２）の先端縁全体に先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を成形するための厚肉成形部（２４Ｂ）を設けると共に、コアバックにより、先端厚肉部（５３）の端面でもある側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成可能であるところに特徴を有する。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項５に記載のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）において、厚肉成形部（２４Ｂ）のうち側壁（５２）の外面を成形するための外側成形面（２３Ｓ）は、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）の開閉方向に対して傾斜する一方、厚肉成形部（２４Ｂ）のうち側壁（５２）の内面を成形するための内側成形面（２２Ｓ）は、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）の開閉方向と平行であるところに特徴を有する。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項５又は６に記載のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）において、側壁（５２）の先端縁以外の部分を成形するための側壁主体成形部（２４Ａ）におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ２）をコアバック前の状態で２．０［ｍｍ］未満としかつ、厚肉成形部（２４Ｂ）の端面におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ３）をコアバック前の状態で２．２［ｍｍ］以上となるように構成したところに特徴を有する。
【００１３】
上記目的を達成するためになされた請求項８の発明に係るコアバック式発泡樹脂成形法は、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）のキャビティ（２４）に溶融樹脂を充填した後でコアバックを行うことで容器状発泡成形品（５０）を発泡成形するコアバック式発泡樹脂成形法において、容器状発泡成形品（５０）の側壁（５２）における先端縁全体に先端縁以外の部分より厚肉の先端厚肉部（５３）を成形するための厚肉成形部（２４Ｂ）を、キャビティ（２４）に設けておき、コアバックにより、先端厚肉部（５３）の端面でもある側壁（５２）の先端面に丸みを帯びた突条である玉縁（５５）を形成するところに特徴を有する。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項８に記載のコアバック式発泡樹脂成形法において、側壁（５２）の先端縁以外の部分を成形するための側壁主体成形部（２４Ａ）におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ２）を２．０［ｍｍ］未満としかつ、厚肉成形部（２４Ｂ）の端面におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ３）を２．２［ｍｍ］以上としておき、そのキャビティ（２４）に溶融樹脂を充填するようにしたところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１５】
［請求項１，２，３及び４の発明］
本発明の構成によれば、容器状発泡成形品（５０）を成形するための発泡成形型のうち容器状発泡成形品（５０）の側壁（５２）の先端面を成形する部分を平坦にしておいても、発泡成形型をコアバックしたときに、先端厚肉部（５３）の端面が隆起して玉縁（５５）を形成することができる。即ち、発泡成形型に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁（５５）を形成することができ、発泡成形型の型製作費を抑えることができる。また、側壁（５２）の先端縁以外の部分を先端縁に比べて薄肉にすることで、容器状発泡成形品（５０）の軽量化及び原材料である樹脂の削減を図ることができる。具体的には、請求項４の発明のように、側壁（５２）のうち先端縁以外の部分の肉厚（ｔ２）を１．５〜３．０［ｍｍ］（好ましくは、２．０［ｍｍ］）とし、先端厚肉部（５３）の肉厚（ｔ３）を２．２〜３．０［ｍｍ］（好ましくは、２．４［ｍｍ］）とすることで、所定の強度を維持しつつ良好な玉縁を形成することができる。
【００１６】
ここで、先端厚肉部（５３）は、側壁（５２）の先端縁を外側に増肉して形成してもよいし、請求項２の発明のように、側壁（５２）の先端縁を内側に増肉して形成してもよい。請求項２の発明によれば、先端厚肉部（５３）を目立たなくすることができる。
【００１７】
また、先端厚肉部（５３）は、側壁（５２）の先端寄り位置で段付き状に肉厚が増すように増肉して形成してもよいし、請求項３の発明のように側壁（５２）の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して形成してもよい。請求項３の発明によれば、増肉による段差形成を回避することがができ、先端厚肉部（５３）における引っ掛かりを防止することができる。
【００１８】
［請求項５及び８の発明］
請求項５及び８の発明によれば、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）のうち、容器状発泡成形品（５０）の側壁（５２）の先端面を成形する部分を平坦にしておいても、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）をコアバックしたときに、先端厚肉部（５３）の端面が隆起して玉縁（５５）を形成することができる。即ち、コアバック式発泡樹脂成形型（２１）に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁（５５）を形成することができ、型製作費を抑えることができる。また、本発明のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）により成形された容器状発泡成形品（５０）は、側壁（５２）の先端縁だけが厚肉であり、側壁（５２）の先端縁以外の部分が先端縁に比べて薄肉になるので、容器状発泡成形品（５０）の軽量化及び原材料である樹脂の削減を図ることができる。
【００１９】
［請求項６の発明］
請求項６のコアバック式発泡樹脂成形型（２１）により成形された容器状発泡成形品（５０）は、側壁（５２）の先端縁を内側に増肉して先端厚肉部（５３）が形成されるので、先端厚肉部（５３）を目立たなくすることができる。さらに、先端厚肉部（５３）は、側壁（５２）の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して形成されるので、増肉によるに段差形成を回避することができ、先端厚肉部（５３）における引っ掛かりを防止することができる。
【００２０】
［請求項７及び９の発明］
本発明者は、側壁（５２）の先端面（先端厚肉部（５３）の端面）をコアバック前の状態で２．０［ｍｍ］未満とした場合に玉縁（５５）が形成されず、２．２［ｍｍ］以上にした場合に玉縁（５５）が形成されることを実験により確認した。そして、請求項７及び９の発明によれば、側壁（５２）の先端縁以外の部分を成形するための側壁主体成形部（２４Ａ）におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ２）をコアバック前の状態で２．０［ｍｍ］未満としかつ、厚肉成形部（２４Ｂ）の端面（側壁（５２）の先端面）におけるキャビティ（２４）の幅（ｃ３）をコアバック前の状態で２．２［ｍｍ］以上となるようにしたので、側壁（５２）の先端縁以外の部分を薄肉にして容器状発泡成形品（５０）の軽量化及び原材料である樹脂の削減を図りつつ、玉縁（５５）を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】（Ａ）本発明の一実施形態に係るエンジンカバーの断面斜視図、（Ｂ）側壁の先端部分を拡大した断面斜視図
【図２】エンジンカバーの正断面図
【図３】（Ａ）コアバック動作前の成形型の側断面図，（Ｂ）コアバック動作後の成形型の側断面図
【図４】（Ａ）コアバック動作前の成形型の拡大側断面図，（Ｂ）樹脂充填時の成形型の拡大側断面図，（Ｃ）コアバック動作後の成形型の拡大側断面図
【図５】コアバック動作前の成形型の拡大側断面図
【図６】（Ａ）樹脂充填時の成形型の拡大側断面図，（Ｂ）コアバック動作後の成形型の拡大側断面図
【図７】エンジンカバーにおける側壁の先端縁の断面写真
【図８】エンジンカバーにおける側壁の先端縁の断面写真
【図９】エンジンカバーにおける側壁の先端縁の断面写真
【図１０】側壁の先端縁を対比するための断面の概念図
【図１１】コアバック動作後の成形型及び先端厚肉部の側断面図
【図１２】従来の成形型の側断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係るの容器状発泡成形品及びコアバック式発泡樹脂成形型並びにコアバック式発泡樹脂成形方法の一実施形態を、図１〜図９に基づいて説明する。図１（Ａ）には、本発明に係る「容器状発泡成形品」の一例としての自動車のエンジンカバー５０が示されている。エンジンカバー５０は、図示しないエンジンに上方から対向する主板壁５１と、主板壁５１の外縁から下方に垂れた側壁５２とを有した扁平容器状をなしており、側壁５２は主板壁５１から離れる（先端に向かう）に従って拡開するように傾斜している。
【００２３】
側壁５２のうち先端から先端寄り位置までの先端縁は、側壁５２における先端縁以外の部分（以下、「側壁主体部５４」という）に比べて厚肉な先端厚肉部５３になっている。具体的には、側壁主体部５４は、主板壁５１から先端厚肉部５３との境界部にかけて略一定の肉厚であるのに対し、先端厚肉部５３は側壁主体部５４から離れるに従って徐々に肉厚が増すように増肉されている。より詳細には、図１（Ｂ）に示すように、先端厚肉部５３は、側壁５２の先端縁を内側に増肉して形成されている。そして、先端厚肉部５３の端面でもある側壁５２の先端面には、丸みを帯びて側壁５２の全体に亘って連続した突条である玉縁５５が設けられている。この玉縁５５を設けたことにより、側壁５２の先端縁のエッジが無くなり、例えば、エンジンカバー５０の着脱時に側壁５２の先端縁に手を掛けた際の角張った感触を無くす或いは和らげることができる。
【００２４】
ここで、完成品のエンジンカバー５０の各部の寸法は、例えば、以下のようになっている。即ち、主板壁５１の肉厚（図２の「ｔ１」参照）は２．７［ｍｍ］であり、側壁主体部５４の肉厚（図２の「ｔ２」参照）は２．０［ｍｍ］であり、先端厚肉部５３の端面における肉厚（図２の「ｔ３」参照）は２．４［ｍｍ］である。また、玉縁５５の隆起量（図２の「ｔ４」参照）は、例えば、１．０［ｍｍ］である。
【００２５】
なお、エンジンカバー５０のうちエンジンとの対向面には、主板壁５１を覆うように図示しないスポンジ構造の発泡吸音部材が固着されている。
【００２６】
本実施形態のエンジンカバー５０の構造に関する説明は以上である。次に、このエンジンカバー５０の製造方法について説明する。図３（Ａ）には、エンジンカバー５０を成形するためのコアバック式発泡樹脂成形機２０に備えたコアバック式発泡樹脂成形型２１（以下、「成形型２１」という）が示されている。この成形型２１は、例えば、水平方向に型開き可能な固定型２２と可動型２３とからなる。その可動型２３には、エンジンカバー５０の平面形状と同形状の開口を有したメイン凹部２３Ａが備えられ、固定型２２にはそのメイン凹部２３Ａ内に嵌合可能なメイン突部２２Ａが設けられている。そして、メイン凹部２３Ａにメイン突部２２Ａを突入させて固定型２２と可動型２３とが型閉じされ、その型閉じ状態で、メイン凹部２３Ａの奥面及び内側面と、メイン突部２２Ａの先端面及び外側面との間にエンジンカバー５０を成形するためのキャビティ２４が形成される。
【００２７】
より具体的には、固定型２２と可動型２３のうち開閉方向（水平方向）で対向する対向面２２Ｔ，２３Ｔの間でエンジンカバー５０の主板壁５１が成形され、メイン凹部２３Ａの内側面２３Ｓと、メイン突部２２Ａの外側面２２Ｓとの間でエンジンカバー５０の側壁５２が成形される。そして、固定型２２には、コアバック式発泡樹脂成形機２０のシリンダー（図示せず）に連通したライナー２５が形成され、そのライナー２５からキャビティ２４内に溶融状態の樹脂組成物が充填される。
【００２８】
ここで、キャビティ２４のうち側壁５２を成形する部分は、側壁主体部５４を成形するための側壁主体成形部２４Ａと、先端厚肉部５３を成形するための厚肉成形部２４Ｂとから構成されている。側壁主体成形部２４Ａにおけるキャビティ幅は略一定であるのに対し、厚肉成形部２４Ｂにおけるキャビティ幅は、側壁主体成形部２４Ａから離れるに従って幅広となっている。
【００２９】
詳細には、図５に示すように、側壁５２の外側面を成形するメイン凹部２３Ａの内側面２３Ｓは、メイン凹部２３Ａの奥面から開口端に向かって拡開するように成形型２１の開閉方向に対して傾斜している。これに対し、側壁５２の内側面を成形するメイン突部２２Ａの外側面２２Ｓは、側壁主体成形部２４Ａに対応する部分でメイン凹部２３Ａの内側面２３Ｓと平行でありかつ、厚肉成形部２４Ｂに対応する部分で成形型２１の開閉方向と平行（即ち、水平）になっている。
【００３０】
さて、成形型２１は、型閉じ状態になると、図３（Ａ）に示すように、可動型２３が固定型２２の所定箇所に当接して全閉位置に位置決めされる。そして、図３（Ｂ）に示すように、全閉位置から可動型２３を所定量ｂ１だけ固定型２２から離脱する側に後退させたコアバック位置に保持可能となっている。その可動型２３が全閉位置からコアバック位置に移動するコアバック動作により、キャビティ２４の各部で幅が広がる。
【００３１】
コアバック動作前（図３（Ａ）参照）のキャビティ２４の各部の幅は以下のようになっている。即ち、キャビティ２４のうち主板壁５１を成形する部分である固定型２２及び可動型２３の対向面２２Ｔ，２３Ｔの間の幅は、１．５［ｍｍ］（図５の「ｃ１」参照）になっており、側壁主体成形部２４Ａの幅は、１．５［ｍｍ］（図５の「ｃ２」参照）となっている。また、厚肉成形部２４Ｂの幅は、上述したように側壁主体成形部２４Ａから離れるに従って幅広となっており、厚肉成形部２４Ｂの端面（側壁５２の先端面）における幅が、２．４［ｍｍ］（図５の「ｃ３」参照）になっている。そして、コアバック動作では、可動型２３が、例えば、１．２［ｍｍ］（図３（Ｂ）の「ｂ１」参照）だけ固定型２２から離脱する側に後退し、コアバック動作後のキャビティ２４の各部の幅が、上述したエンジンカバー５０の完成品の肉厚となる。
【００３２】
コアバック式発泡樹脂成形機２０に投入する樹脂組成物は、エンジンカバー５０の主成分となるベース樹脂に、化学発泡剤及びその他の添加材を、所定の割合で含んだものである。この樹脂組成物は、例えば、上記した材料を溶融混練したものを予めペレットに成形しておき、そのペレットをコアバック式発泡樹脂成形機２０の図示しないシリンダに投入する。
【００３３】
次いで、可動型２３を全閉位置に配置した状態で（図３（Ａ）、図４（Ａ）及び図５参照）、溶融状態の樹脂組成物をライナー２５からキャビティ２４に充填する（図４（Ｂ）及び図６（Ａ）参照）。すると、溶融状態の樹脂組成物が、キャビティ２４内に充填される。そして、樹脂組成物がキャビティ２４全体に行き渡ったら、図４（Ｂ）及び図６（Ａ）に示すように、樹脂組成物の表面部分のみが固化して内部が溶融状態になっている間に可動型２３を全閉位置からコアバック位置（図３（Ｂ）、図４（Ｃ）及び図６（Ｂ）参照）に移動する。これにより、上記したキャビティ２４の隙間が広げられて、溶融状態の樹脂組成物が発泡する。この結果、エンジンカバー５０は、図４（Ｃ）及び図６（Ｂ）に示すように、表面近傍が非発泡樹脂層５０Ａで構成され、内部が発泡樹脂層５０Ｂで構成された内部発泡構造になる。
【００３４】
ここで、可動型２３を全閉位置にしてキャビティ２４内に樹脂組成物を充填した段階で、側壁５２の先端面（先端厚肉部５３の端面）は、固定型２２のうちメイン突部２２Ａの外側面に形成された段差面２２Ｄによって平坦面に成形される（図６（Ａ）参照）。ところが、可動型２３をコアバック動作させて固定型２２の段差面２２Ｄがコアバック動作前の位置より所定量ｂ１だけ後退すると、樹脂組成物の発泡により、平坦面であった側壁５２の先端面が隆起して、丸みを帯びた玉縁５５が形成される。
【００３５】
キャビティ２４内の樹脂全体が固化したら、可動型２３を固定型２２から離間させて成形型２１からエンジンカバー５０を取り出す。その後、エンジンカバー５０を図示しない金型にインサートして、図示しないスポンジ構造の吸音発泡部材を成形し、エンジンカバー５０の全ての製造工程が完了する。
【００３６】
このように本実施形態によれば、容器状発泡成形品としてのエンジンカバー５０を成形するための成形型２１のうち、エンジンカバー５０の側壁５２の先端面を成形する部分（段差面２２Ｄ）を平坦にしておいても、成形型２１をコアバックしたときに、先端厚肉部５３の端面が隆起して玉縁５５を形成することができる。即ち、成形型２１に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁５５を形成することができ、成形型２１の型製作費を抑えることができる。また、側壁５２における先端縁以外の部分（側壁主体部５４）を先端縁（先端厚肉部５３）に比べて薄肉にすることで、エンジンカバー５０の軽量化及び原材料である樹脂組成物の削減を図ることができる。
【００３７】
また、本実施形態のエンジンカバー５０は、先端厚肉部５３を側壁５２の内側に増肉して形成したので、側壁５２の外側に増肉して形成した場合に比べて先端厚肉部５３を目立たなくすることができる。さらに、先端厚肉部５３は、側壁５２の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して形成したので、増肉による段差形成を回避することができ、先端厚肉部５３における物品や手触りの引っ掛かりを防止することができる。
【００３８】
［成形実験］
成形型２１をコアバックさせる前の側壁５２の先端面の幅（図５の「ｃ３」参照）と、コアバック後に形成される玉縁５５との関係を調べるべく、成形実験を行った。具体的には、コアバック前の側壁５２の先端面の幅が２．０［ｍｍ］、２．２［ｍｍ］、２．４［ｍｍ］となるキャビティ２４を有した成形型２１を用意し、各成形型２１を用いて上述したコアバック式発泡樹脂成形方法によりエンジンカバー５０の成形を行った。そして、成形後のエンジンカバー５０における側壁５２の先端面を観察した。図７〜図９は成形後の側壁５２の先端縁の拡大写真であり、図１０は側壁５２の先端縁を対比するための概念図である。
【００３９】
図７の写真及び図１０の実線で示すように、コアバック前の側壁５２の先端面の幅を２．０［ｍｍ］とした場合、成形後の側壁５２の先端面に玉縁の形成は認められなかった。図８の写真及び図１０の点線で示すように、コアバック前の側壁５２の先端面の幅を２．２［ｍｍ］とした場合、成形後の側壁５２の先端面の一部に玉縁５５の形成が認められた。さらに、図９の写真及び図１０の二点鎖線で示すように、コアバック前の側壁５２の先端面の幅を２．４［ｍｍ］とした場合、成形後の側壁５２の先端面の全体に比較的大きく隆起した玉縁５５の形成が認めらた。
【００４０】
この実験結果から明らかなように、コアバック前の側壁５２の先端面の幅（図５の「ｃ３」参照）を２．２［ｍｍ］以上、好ましくは２．４［ｍｍ］以上にすると、成形型２１に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁５５が形成可能であることが分かった。
【００４１】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４２】
（１）前記実施形態では、本発明に係る「容器状発泡成形品」として、エンジンの上面を覆うエンジンカバー５０を例示したが、エンジンの下面を覆うエンジンアンダーカバー、タイミングベルトカバー、オイルパン、内装パネル、その他、自動車部品に限定されないカバー、トレイ、キャップ、筐体等でもよい。
【００４３】
（２）前記実施形態では、側壁５２の先端縁を内側に増肉して先端厚肉部５３を形成していたが、図１０（Ａ）〜同図（Ｃ）に示すように、側壁５２の先端縁を外側に増肉して先端厚肉部５３を形成してもよい。この場合、先端厚肉部５３は、図１０（Ａ）及び同図（Ｂ）に示すように、側壁５２の先端寄り位置から先端に向かって徐々に肉厚が増すように増肉して形成してもよいし、同図（Ｃ）に示すように、側壁５２の先端寄り位置で段付き状に肉厚が増すように増肉して形成してもよい。
【００４４】
（３）前記実施形態では、側壁５２が主板壁５１から先端縁に向かって拡開するように成形型２１の開閉方向に対して傾斜していたが、図１０（Ｂ）及び同図（Ｃ）に示すように、側壁５２が成形型２１の開閉方向と平行になっていてもよい。さらに、側壁５２は、主板壁５１と先端縁との間で湾曲又は屈曲していてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
２０    コアバック式発泡樹脂成形機
２１    コアバック式発泡樹脂成形型
２２Ｄ    段差面
２４    キャビティ
２４Ａ    側壁主体成形部
２４Ｂ    厚肉成形部
５０    エンジンカバー（容器状発泡成形品）
５２    側壁
５３    先端厚肉部
５４    側壁主体部
５５    玉縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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