(57)【要約】【課題】切削インサートを確実に固定し、切削インサートの切削寿命や切削精度を向上させると共に、クランプ金具の損傷を確実に防止できる工具ホルダを提供する。【解決手段】インサート取付座に、切削インサート６が当接する壁ブロック８を設けると共に、この壁部ブロック８の一部に２つの傾斜面１５ａ，１５ｂを形成し、クランプ金具４に、取付孔６ｂに挿入されこの取付孔６ｂと係合する係合突起１７を設けると共に、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに係合する２つの滑り面２１ａ，２１ｂを設け、ボルト３によってクランプ金具４を押圧する際、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂと２つの滑り面２１ａ，２１ｂとが協働し、切削インサート６とクランプ金具４との調心を行うと共に、切削インサート６を壁ブロック８側に引き込むようにクランプ金具４を変位させる。【選択図】図２
2011115923.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホルダ本体の先端部上面に、取付孔が形成された切削インサートを着座可能なインサート取付座を形成し、このインサート取付座に着座された前記切削インサートを、押圧手段により押圧されるクランプ金具と、前記インサート取付座とによって挟持する工具ホルダにおいて、
前記インサート取付座に、前記切削インサートが当接する壁ブロックを設けると共に、この壁ブロックの一部に本体側引込・調心部を設け、
前記クランプ金具に、前記取付孔に挿入されこの取付孔と係合する係合突起を設けると共に、前記本体側引込・調心部に係合するクランプ側引込・調心部を設け、
前記押圧手段によって前記クランプ金具を押圧する際、前記本体側引込・調心部と前記クランプ側引込・調心部とが協働し、前記切削インサートと前記クランプ金具との調心を行うと共に、前記切削インサートを前記壁ブロック側に引き込むように前記クランプ金具を変位させることを特徴とする工具ホルダ。
【請求項２】
前記押圧手段は、前記クランプ金具を前記ホルダ本体に締結固定するためのボルトであって、
前記クランプ金具の前記係合突起と前記クランプ側引込・調心部との間に前記ボルトを挿通する挿通孔を形成する一方、
前記壁ブロックに、前記ボルトが螺入される雌ネジ部を刻設したことを特徴とする請求項１に記載の工具ホルダ。
【請求項３】
前記壁ブロックにおける前記ホルダ本体の基端側に前記本体側引込・調心部を設け、
前記本体側引込・調心部は、
互いに交差する方向に沿って形成され、かつ前記ホルダ本体の基端側に向かうに従って漸次下面側に向かって傾斜するように形成された２つの傾斜面を有する一方、
前記クランプ側引込・調心部は、
前記２つの傾斜面に当接する２つの滑り面を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の工具ホルダ。
【請求項４】
前記本体側引込・調心部は、前記ホルダ本体の基端側に向かうに従って先細りとなるように横断面楔状に形成されている一方、
前記クランプ側引込・調心部は、横断面Ｖ溝状に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の工具ホルダ。
【請求項５】
前記本体側引込・調心部の稜線が前記切削インサートの取付孔の中心と前記ボルトの軸心とを結ぶ直線上に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の工具ホルダ。
【請求項６】
前記係合突起の前記取付孔に対する挿入深さをＨ１とし、
前記傾斜面と前記滑り面との接触部を、前記取付孔の軸方向に沿う面に投影させた形状の軸方向高さをＨ２としたとき、
深さＨ１、および高さＨ２は、
Ｈ１＜Ｈ２
を満たすように設定されていることを特徴とする請求項３〜請求項５の何れかに記載の工具ホルダ。
【請求項７】
前記クランプ金具の幅方向両側であって、かつ前記２つの滑り面に、それぞれ前記傾斜面に当接する当接部を設けたことを特徴とする請求項３〜請求項６の何れかに記載の工具ホルダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、切削インサートを着脱可能に固定する工具ホルダに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の工具ホルダとしては、例えば、取付孔が形成されている切削インサートを着座可能なバイト本体と、バイト本体に着座された切削インサートを上面から押圧するクランプ金具とを有し、バイト本体にクランプ金具がボルトによって締結固定されるように構成されているものがある。
バイト本体には、切削インサートが着座されるチップ座よりも基端側に傾斜面が形成されている。この傾斜面は、バイト本体に切削加工を施すことによってザグリ溝を形成して成る。
また、クランプ金具の先端には取付孔に挿通可能な突起が形成されている一方、クランプ金具の基端には傾斜面に当接する滑り面が形成されている。この滑り面の大きさは、ザグリ溝に遊嵌可能な大きさに設定される。
【０００３】
そして、バイト本体に切削インサートを着座した状態でボルトを締め付けると、クランプ金具がバイト本体に形成された傾斜面に沿うようにバイト本体の基端側に向かって変位しながら締結固定される。このため、切削インサートは、クランプ金具に引き込まれてチップ座の側面を押圧しつつ、クランプ金具に押圧された状態となり、２方向の力により確実に固定されるようになっている。
さらに、クランプ金具をボルトによって締結固定する際、クランプ金具がボルトに引きずられて共回りしようとするが、ザグリ溝の側壁にクランプ金具に形成されている滑り面の側端が当接する。すなわち、これを回り止め機構として機能させ、クランプ金具のボルトとの共回りを防止しようとしている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２４６５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の従来技術にあっては、クランプ金具に形成されている滑り面がザグリ溝に遊嵌されているので、ザグリ溝に対するクランプ金具のガタが生じる。そして、この分ボルトを締め付けた際、クランプ金具の取り付け向きが僅かに横振れする。このため、切削インサートに十分な押圧力が付与されずに切削インサートがずれる虞がある。よって、切削インサートの切削寿命が短くなるばかりか、切削インサートによる切削精度が低下するという課題がある。
【０００６】
また、バイト本体に形成されている傾斜面と、クランプ金具に形成されている滑り面とがそれぞれ一平面上に形成されているので、傾斜面と滑り面との当たりが不均一となり、クランプ金具に形成されているボルト挿通孔と、ボルトとの芯ズレが生じる虞がある。このため、ボルトに余分な曲げ応力がかかると共に、クランプ金具に捩れ方向の応力が生じてしまう。よって、ボルトによる締結固定力が低下すると共に、ボルトやクランプ金具が損傷する虞があるという課題がある。
【０００７】
そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、切削インサートを確実に固定し、切削インサートの切削寿命や切削精度を向上させると共に、クランプ金具の損傷を確実に防止できる工具ホルダを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、ホルダ本体の先端部上面に、取付孔が形成された切削インサートを着座可能なインサート取付座を形成し、このインサート取付座に着座された前記切削インサートを、押圧手段により押圧されるクランプ金具と、前記インサート取付座とによって挟持する工具ホルダにおいて、前記インサート取付座に、前記切削インサートが当接する壁ブロックを設けると共に、この壁ブロックの一部に本体側引込・調心部を設け、前記クランプ金具に、前記取付孔に挿入されこの取付孔と係合する係合突起を設けると共に、前記本体側引込・調心部に係合するクランプ側引込・調心部を設け、前記押圧手段によって前記クランプ金具を押圧する際、前記本体側引込・調心部と前記クランプ側引込・調心部とが協働し、前記切削インサートと前記クランプ金具との調心を行うと共に、前記切削インサートを前記壁ブロック側に引き込むように前記クランプ金具を変位させることを特徴とする。
【０００９】
このように構成することで、クランプ金具によって切削インサートを壁ブロック側に引き込みつつ押え付けることができ、かつクランプ金具の横振れを防止できるので、切削インサートを確実に固定できる。しかも、クランプ金具は、切削インサートに対する調心が行われた状態で切削インサートを押圧するので、切削インサートにバランスよく押圧力が付与される。このため、切削インサートの切削寿命や切削精度を向上させることができる。
【００１０】
請求項２に記載した発明は、前記押圧手段は、前記クランプ金具を前記ホルダ本体に締結固定するためのボルトであって、前記クランプ金具の前記係合突起と前記クランプ側引込・調心部との間に前記ボルトを挿通する挿通孔を形成する一方、前記壁ブロックに、前記ボルトが螺入される雌ネジ部を刻設したことを特徴とする。
【００１１】
このように構成することで、簡素な構造でクランプ金具をインサート取付座に向かって押圧することができる。また、ボルトを締め付けるだけでクランプ金具の調心が行われるので、組み付け作業性のよい工具ホルダを提供することが可能になる。
【００１２】
請求項３に記載した発明は、前記壁ブロックにおける前記ホルダ本体の基端側に前記本体側引込・調心部を設け、前記本体側引込・調心部は、互いに交差する方向に沿って形成され、かつ前記ホルダ本体の基端側に向かうに従って漸次下面側に向かって傾斜するように形成された２つの傾斜面を有する一方、前記クランプ側引込・調心部は、前記２つの傾斜面に当接する２つの滑り面を有することを特徴とする。
【００１３】
このように構成することで、二方向の平面同士を当接させてクランプ金具の切削インサートに対する引き込み動作、および押え付け動作を行うことができる。このため、傾斜面と滑り面との当たりが従来のように一方向の面同士を当接させる場合と比較して均一になる。よって、クランプ金具の切削インサートへの押圧力の低下を確実に防止でき、クランプ金具によってより確実に切削インサートを押え付けることが可能になる。
【００１４】
請求項４に記載した発明は、前記本体側引込・調心部は、前記ホルダ本体の基端側に向かうに従って先細りとなるように横断面楔状に形成されている一方、前記クランプ側引込・調心部は、横断面Ｖ溝状に形成されていることを特徴とする。
【００１５】
このように構成することで、容易に本体側引込・調心部、およびクランプ側引込・調心部を形成することが可能になる。このため、各引込・調心部の加工費を抑えつつ、加工精度を高めることができる。
【００１６】
請求項５に記載した発明は、前記本体側引込・調心部の稜線が前記切削インサートの取付孔の中心と前記ボルトの軸心とを結ぶ直線上に形成されていることを特徴とする。
【００１７】
このように構成することで、ボルトを締め付けた際、各引込・調心部にかかる応力を切削インサートの取付孔の中心とボルトの軸心とを結ぶ直線を中心にして左右にバランスよく振り分けることができる。このため、各引込・調心部に局所的に応力がかかるのを防止でき、各引込・調心部の損傷を防止できる。また、クランプ金具による切削インサートへの押圧力が切削インサートの取付孔を中心にして左右にバランスよくかかるので切削インサートをより確実に固定することが可能になる。
【００１８】
請求項６に記載した発明は、前記係合突起の前記取付孔に対する挿入深さをＨ１とし、前記傾斜面と前記滑り面との接触部を、前記取付孔の軸方向に沿う面に投影させた形状の軸方向高さをＨ２としたとき、深さＨ１、および高さＨ２は、Ｈ１＜Ｈ２を満たすように設定されていることを特徴とする。
【００１９】
このように構成することで、工具ホルダから切削インサートを取り外すべく、取付孔から係合突起を抜いた状態で、傾斜面と滑り面とを接触させておくことができる。このため、切削インサートの着脱時にクランプ金具が横振れしてしまうのを防止でき、切削インサートの取り付け作業性を向上させることができる。
【００２０】
請求項７に記載した発明は、前記クランプ金具の幅方向両側であって、かつ前記２つの滑り面に、それぞれ前記傾斜面に当接する当接部を設けたことを特徴とする。
【００２１】
このように構成することで、傾斜面の幅方向両側に滑り面の幅方向両側を確実に当接させることができるので、傾斜面、および滑り面を高精度に加工することなくクランプ金具のガタツキを防止することができる。このため、安価に工具ホルダを製作することが可能になると共に、クランプ金具による切削インサートの固定をさらに確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、クランプ金具によって切削インサートを壁ブロック側に引き込みつつ押え付けることができ、かつクランプ金具の横振れを防止できるので、切削インサートを確実に固定できる。しかも、クランプ金具は、切削インサートに対する調心が行われた状態で切削インサートを押圧するので、切削インサートにバランスよく押圧力が付与される。このため、切削インサートの切削寿命や切削精度を向上させることができる。
【００２３】
また、二方向の平面同士を当接させてクランプ金具の切削インサートに対する引き込み動作、および押え付け動作を行うことができる。このため、傾斜面と滑り面との当たりが従来のように一方向の面同士を当接させる場合と比較して均一になる。よって、クランプ金具の切削インサートへの押圧力の低下を確実に防止でき、クランプ金具によってより確実に切削インサートを押え付けることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第一実施形態における工具ホルダの縦断面図である。
【図２】本発明の第一実施形態における工具ホルダの平面図である。
【図３】本発明の第一実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図４】本発明の第二実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図５】本発明の第三実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図６】本発明の第四実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図７】本発明の第五実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図８】本発明の第六実施形態におけるホルダ本体の平面図である。
【図９】本発明の第七実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図１０】本発明の第八実施形態におけるクランプ金具を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図１１】本発明の第九実施形態における工具ホルダの縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（第一実施形態）
（工具ホルダ）
次に、この発明の第一実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。
図１は、工具ホルダ１の縦断面図、図２は、工具ホルダ１の平面図である。
図１、図２に示すように、工具ホルダ１は、角棒状のホルダ本体２と、ホルダ本体２の先端側（図１、図２における左側）にボルト３を介して締結固定されているクランプ金具４とを有している。
【００２６】
ホルダ本体２は、後端側（図１、図２における左側）がシャンク５とされる一方、先端側の上面部に切削インサート６を着座可能なインサート取付座７が形成されている。そして、このインサート取付座７に切削インサート６を着座し、クランプ金具４によって切削インサート６を押さえつけるようになっている。
【００２７】
ここで、切削インサート６は、超硬合金等の硬質材料により形成されて、平面視略菱形の平板状のネガティブインサートである。切削インサート６は、表裏の互いに平行な一対の菱形面の一方が選択的にすくい面とされるとともに他方が着座面とされ、またこれらの菱形面に垂直な４つの側面は逃げ面とされている。菱形面と側面との交差稜線部には、この菱形面の鋭角角部をコーナ部とする切刃６ａが形成されている。
そして、これらの菱形面の略中央には、切削インサート６の厚さ方向（図１における上下方向、図２における紙面に直交する方向）に貫通するように円形の取付孔６ｂが形成されている。
【００２８】
（ホルダ本体）
ホルダ本体２のインサート取付座７は、ホルダ本体２の先端上面部を切削インサート６の外形状に対応するように切除することにより形成されたものである。すなわち、インサート取付座７は、菱形状の底面７ａと、底面７ａにおけるホルダ本体２の基端側であって、かつ底面７ａから直立する横断面略Ｖ溝状の２つの壁部７ｂ，７ｃとを有している。
【００２９】
インサート取付座７の底面７ａには、この底面７ａと同形状の平板状のシート２５が敷設されている。シート２５の表面略中央には、皿ネジ９を挿通可能なネジ孔１０が形成されており、ここに皿ネジ９が挿通されるようになっている。一方、インサート取付座７のネジ孔１０に対応する箇所には雌ネジ部１１が刻設されており、ここに皿ネジ９が螺入されるようになっている。これにより、インサート取付座７にシート２５が皿ネジ９によって締結固定される。切削インサート６は、切刃６ａをホルダ本体２の先端側に向けた状態で底面７ａに敷設されたシート２５上に着座される。
【００３０】
また、ホルダ本体２の上面部には、インサート取付座７の壁部７ｂ，７ｃ側に壁ブロック８が一体成形されている。壁ブロック８の先端側は、インサート取付座７の壁部７ｂ，７ｃに対応するように横断面略Ｖ溝状に切り欠かれた２つの壁部８ａ，８ｂを構成している。これら壁部８ａ，８ｂは、インサート取付座７の壁部７ｂ，７ｃと面一に形成されている。
さらに、壁ブロック８の表面略中央には、ボルト３を螺入可能な雌ネジ部１２が刻設されている。この雌ネジ部１２の軸心は、インサート取付座７に刻設されている雌ネジ部１１の軸心、つまり、切削インサート６の取付孔６ｂの軸心と略平行になっている。
【００３１】
また、壁ブロック８の上面部には、雌ネジ部１２と同軸上に段差によって拡径されたザグリ部１３が形成され、ここにコイルスプリング１４の一端が収納されるようになっている。
壁ブロック８の雌ネジ部１２を中心にして壁部８ａ，８ｂとは反対側には、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂが互いに交差する方向に沿うように形成されている。すなわち、壁ブロック８におけるホルダ本体２の基端側は、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂによって先細りとなるように横断面略楔状に形成されている。
【００３２】
なお、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの交差角度αは、約９０°〜１７９°程度に設定され、望ましくは約１２０°〜１４０°程度に設定される。交差角度αを約１２０°〜１４０°程度に設定することにより、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの稜線Ｌ１のホルダ本体２基端側への突出量を低減でき、壁ブロック８の省スペース化を図ることが可能になる。
【００３３】
また、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの稜線Ｌ１は、切削インサート６の取付孔６ｂと雌ネジ部１２とを結ぶ直線Ｐ１上に位置するように設定されている。
さらに、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂは、ホルダ本体２の基端側に向かうに従って漸次下方に向かって傾斜するように傾斜されている。切削インサート６の取付孔６ｂの軸心に対する各傾斜面１５ａ，１６ｂの傾斜角度βは、鋭角となるように設定されている。
【００３４】
（クランプ金具）
図３は、クランプ金具４を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図１、図３に示すように、クランプ金具４は切削インサート６を上方から押え付けるためのものであって、直線Ｐ１に沿って長くなるように略直方体状に形成されている。すなわち、クランプ金具４は、切削インサート６の取付孔６ｂ近傍から壁ブロック８の傾斜面１５ａ，１５ｂ近傍に至る間に延在している。クランプ金具４の長手方向先端側には、先細り部１６が形成されている。
先細り部１６の先端側には、凸部２２がインサート取付座７に向かって突設されている。凸部２２は、切削インサート６を押圧する部位であって、先端面が切削インサート６を押圧する押圧面２２ａとされる。
【００３５】
また、先細り部１６の幅方向中央であって、かつ切削インサート６の取付孔６ｂに対応する箇所には、取付孔６ｂに挿通され、この取付孔６ｂと係合する係合突起１７が一体成形されている。係合突起１７は横断面略蒲鉾状に形成されたものであって、基端側に曲面部１７ａを有している。この曲面部１７ａの曲率半径は、取付孔６ｂの内径に対応するように設定されている。
【００３６】
そして、クランプ金具４により切削インサート６を押え付けるとき、この切削インサート６の取付孔６ｂの内周縁に、係合突起１７の曲面部１７ａが当接するようになっている。すなわち、曲面部１７ａの曲率半径の中心Ｃ１は、係合突起１７の平面中心よりもやや先細り部１６の先端側に位置している。このため、係合突起１７が横断面略蒲鉾状に形成されていても切削インサート６の取付孔６ｂに挿通可能になっている。
【００３７】
ここで、先細り部１６の先端に形成されている凸部２２には、平面取り部２３が形成されている。この平面取り部２３が形成されることによって、押圧面２２ａにおいて、中心Ｃ１とクランプ金具４の長手方向先端側との間の距離Ｌ２と、中心Ｃ１とクランプ金具４の長手方向基端側との間の距離Ｌ３とが略同一に設定される。これにより、切削インサート６の取付孔６ｂを中心にして押圧面２２ａがバランスよく当接することになる。
【００３８】
また、クランプ金具４の幅方向中央には、ボルト３に対応する箇所、つまり、クランプ金具４の長手方向略中央に、ボルト３を厚さ方向に挿通可能な挿通孔１８が形成されている。挿通孔１８は、段付き状に形成されており、ボルト３の頭部３ａが収納されるザグリ部１８ａとボルト３の首下が挿入される孔本体１８ｂとで構成されている。
【００３９】
ここで、孔本体１８ｂは、クランプ金具４の長手方向に沿って略長円形状に形成されており、ボルト３に対してクランプ金具４が長手方向に沿って僅かに移動可能となっている。また、ザグリ部１８ａの直径も孔本体１８ｂに対応するように、ボルト３の頭部３ａがザグリ部１８ａ内を移動可能な大きさに設定されている。
【００４０】
さらに、クランプ金具４のホルダ本体２側の面には、挿通孔１８と同軸上にザグリ部１９が形成されている。ザグリ部１９はコイルスプリング１４の他端を収納するためのものであって、挿通孔１８の孔本体１８ｂよりも段差により拡径されている。
すなわち、コイルスプリング１４は、ボルト３の周囲を取り囲むように、かつホルダ本体２の壁ブロック８とクランプ金具４との間に配置されるようになっている。
【００４１】
クランプ金具４の基端側には、ホルダ本体２に向かって突設された凸部２０が一体成形されている。この凸部２０には、クランプ金具４の長手方向先端側の面に、壁ブロック８に形成された２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに当接する２つの滑り面２１ａ，２１ｂが形成されている。すなわち、凸部２０におけるクランプ金具４の長手方向先端側の面は、２つの滑り面２１ａ，２１ｂにより横断面略Ｖ溝状に形成されている。
２つの滑り面２１ａ，２１ｂの稜線は、直線Ｐ１上に位置するように設定されている。つまり、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの稜線は、クランプ金具４の幅方向中央に位置していることになる。
【００４２】
また、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの交差角度は、壁ブロック８の傾斜面１５ａ，１５ｂの交差角度αと約同一角度に設定されている。さらに、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの傾斜角度は、壁ブロック８の傾斜面１５ａ，１５ｂの傾斜角度と約同一角度に設定されている。
なお、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの交差角度αを約１２０°〜１４０°程度に設定することにより、壁ブロック８と同様に、クランプ金具４の省スペース化を図ることが可能になる。
【００４３】
ここで、工具ホルダ１に切削インサート６を取り付けた状態において、係合突起１７の取付孔６ｂへの挿入深さ、つまり、係合突起１７の凸部２２からの突出高さをＨ１とし、壁ブロック８の傾斜面１５ａ，１５ｂとクランプ金具４の滑り面２１ａ，２１ｂとの接触部を取付孔６ｂの軸心に沿う面に投影させた形状の軸方向高さをＨ２としたとき、
突出高さＨ１，および軸方向高さＨ２は、
Ｈ１＜Ｈ２・・・（１）
を満たすように設定されている。これにより、切削インサート６の取付孔６ｂから係合突起１７を抜き、互いの係合状態が解除されるまでクランプ金具４を上方（図１における上方）に向かって変位させた状態において、傾斜面１５ａ，１５ｂと滑り面２１ａ，２１ｂとの接触状態を維持することができる。
【００４４】
（作用）
次に、工具ホルダ１への切削インサート６の取り付け手順について説明する。
まず、ホルダ本体２のインサート取付座７のシート２５と、クランプ金具４の凸部２２との間隔Ｋ（図１参照）が切削インサート６を挿入可能な大きさとなるようにボルト３を緩める。このとき、間隔Ｋを切削インサート６を挿入可能な大きさに設定しつつ、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂと２つの滑り面２１ａ，２１ｂとの接触状態を確保する。これにより、クランプ金具４の回転（横触れ）が防止される。
【００４５】
ここで、横断面略楔状となるように配置された２つの傾斜面１５ａ，１５ｂと横断面略Ｖ溝状となるように配置された２つの滑り面２１ａ，２１ｂとが互いに当接することにより、クランプ金具４の位置が決定される。より具体的には、クランプ金具４の短手方向中心線と直線Ｐ１とが一致するように、クランプ金具４の位置が決定される。すなわち、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂ、および２つの滑り面２１ａ，２１ｂは、互いに協働してクランプ金具４と切削インサート６との調心を行う機能を有している。
【００４６】
また、ホルダ本体２の壁ブロック８とクランプ金具４との間にコイルスプリング１４が設けられているので、このコイルスプリング１４の復元力によって、クランプ金具４がホルダ本体２から離反する方向に向かって付勢される。このため、間隔Ｋの大きさが維持され、インサート取付座７に切削インサート６を容易に着座させることができる。
【００４７】
インサート取付座７に切削インサート６を着座させた後、ボルト３を締め付ける。すると、切削インサート６の取付孔６ｂにクランプ金具４の係合突起１７が挿入され、取付孔６ｂの内周縁に係合突起１７の曲面部１７ａが当接する。
この状態から、さらにボルト３を締め付けると、傾斜面１５ａ，１５ｂに対して滑り面２１ａ，２１ｂが滑るようにして、かつコイルスプリング１４に抗してクランプ金具４がホルダ本体２に向かって下降する。
【００４８】
つまり、クランプ金具４は、この凸部２２の押圧面２２ａによって切削インサート６をインサート取付座７の底面７ａに向かって押圧しつつ、係合突起１７によって切削インサート６を壁ブロック８の壁部８ａ，８ｂに向かって引き込むように後退移動する。そして、工具ホルダ１への切削インサート６の取り付けが完了する。
すなわち、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂ、および２つの滑り面２１ａ，２１ｂは、互いに協働して切削インサート６を壁ブロック８の壁部８ａ，８ｂに向かって引き込む引き込み機能を有している。
【００４９】
ここで、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに２つの滑り面２１ａ，２１ｂが当接しているので、稜線Ｌ１（図２参照）を中心にして左右それぞれの位置で傾斜面１５ａと滑り面２１ａとが当接すると共に、傾斜面１５ｂと滑り面２１ｂとが当接する。このため、切削インサート６に対するクランプ金具４の押圧力、引き込み力がバランスよく発生し、確実に切削インサート６を固定することができる。
また、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに２つの滑り面２１ａ，２１ｂが当接することで、ボルト締め付け時のクランプ金具４の横触れが防止される。このため、ボルト３の締緩動作によるクランプ金具４の位置の再現性が向上され、切削インサート６を高精度に取り付けすることができる。
【００５０】
（効果）
したがって、上述の第一実施形態によれば、切削インサート６の切削寿命や切削精度を向上させることができる。
また、クランプ金具４を押圧する手段としてボルト３を用いることにより、簡素な構造でクランプ金具４の凸部２２をインサート取付座７に向かって押圧することができる。また、ボルト３を締め付けつつクランプ金具４の調心が行われるので、切削インサート６の組み付け作業性のよい工具ホルダ１を提供することが可能になる。
【００５１】
さらに、切削インサート６に対するクランプ金具４の調心機能、および引き込み機能を、壁ブロック８の２つの傾斜面１５ａ，１５ｂと、クランプ金具４の２つの滑り面２１ａ，２１ｂとで構成することにより、傾斜面１５ａ，１５ｂと滑り面２１ａ，２１ｂとの当たりをクランプ金具４の左右にバランスよく振り分けることができる。このため、簡素な構造で、かつ安価にクランプ金具４の切削インサート６への押圧力の低下を確実に防止できる。
【００５２】
しかも、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの稜線Ｌ１が切削インサート６の取付孔６ｂと雌ネジ部１２とを結ぶ直線Ｐ１上に位置するように設定されているので、ボルト３を締め付けた際のクランプ金具４にかかる応力バランスを向上させることができる。このため、クランプ金具４の凸部２０やホルダ本体２の壁ブロック８に局所的に応力がかかるのを防止でき、これら凸部２０や壁ブロック８の損傷を防止できる。また、クランプ金具４にかかる応力バランスを向上させる結果、切削インサート６をより確実に固定することが可能になる。
【００５３】
さらに、係合突起１７の凸部２２からの突出高さＨ１、および壁ブロック８の傾斜面１５ａ，１５ｂとクランプ金具４の滑り面２１ａ，２１ｂとの接触部を取付孔６ｂの軸心に沿う面に投影させた形状の軸方向高さＨ２を、式（１）を満たすように設定することにより、切削インサート６の装着時のクランプ金具の横触れを防止できる。このため、切削インサート６の取り付け作業性をさらに向上させることができる。
【００５４】
（第二実施形態）
次に、この発明の第二実施形態を図４（ａ）、図４（ｂ）に基づいて説明する。
図４は、この第二実施形態のクランプ金具４１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。なお、第一実施形態と同一態様には、同一符号を付して説明する（以下の実施形態についても同様）。
【００５５】
この第二実施形態において、工具ホルダ３１は、角棒状のホルダ本体２と、ホルダ本体２の先端側にボルト３を介して締結固定されているクランプ金具４１とを有している点、ホルダ本体２は、後端側（図１、図２における左側）がシャンク５とされる一方、先端側の上面部に切削インサート６を着座可能なインサート取付座７が形成されている点、ホルダ本体２には壁ブロック８が一体成形され、この壁ブロック８に２つの傾斜面１５ａ，１５ｂが形成されている点、クランプ金具４１は切削インサート６を上方から押え付けるためのものであって、切削インサート６の取付孔６ｂと雌ネジ部１２とを結ぶ直線Ｐ１上に沿って長くなるように略直方体状に形成されている点、クランプ金具４１の基端側には、ホルダ本体２に向かって突設された凸部２０が一体成形されており、ここに２つの滑り面２１ａ，２１ｂが形成されている点等の基本的構成は、前述した第一実施形態と同様である（以下の実施形態についても同様）。
【００５６】
（クランプ金具）
ここで、図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、第二実施形態のクランプ金具４１には、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの接続部、つまり、ホルダ本体２の壁ブロック８に形成されている２つの２つ傾斜面１５ａ，１５ｂの稜線Ｌ１（図２参照）に対応する部位に、凸部２０の一部を切除するようにヌスミ部４２が形成されている。
したがって、この第二実施形態によれば、前述の第一実施形態と同様の効果に加え、ヌスミ部４２が壁ブロック８の稜線Ｌ１を逃げる分、２つ傾斜面１５ａ，１５ｂと２つの滑り面２１ａ，２１ｂとを容易、かつ確実に面接触させることが可能になる。
【００５７】
（第三実施形態）
（クランプ金具）
次に、この発明の第三実施形態を図５（ａ）、図５（ｂ）に基づいて説明する。
図５は、この第三実施形態のクランプ金具５１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、クランプ金具５１には、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの接続部に、両者２１ａ，２１ｂを滑らかに連結する弧状面部５２が形成されている。このように構成した場合であっても前述の第一実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００５８】
（第四実施形態）
（クランプ金具）
次に、この発明の第四実施形態を図６（ａ）、図６（ｂ）に基づいて説明する。
図６は、この第四実施形態のクランプ金具６１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、クランプ金具６１の凸部２０には、幅方向中央の大部分に、切除部６２がクランプ金具６１の長手方向に沿って形成されている。これにより、２つの滑り面２１ａ，２１ｂがクランプ金具６１の幅方向両側に配置された状態になる。
【００５９】
したがって、この第四実施形態によれば、前述の第一実施形態と同様の効果に加え、壁ブロック８の２つの傾斜面１５ａ，１５ｂ（図２参照）のうち、壁ブロック８の幅方向両側に対応する部位に、クランプ金具６１の２つの滑り面２１ａ，２１ｂを確実に当接させることができる。このため、上述の第一実施形態と同様の効果に加え、壁ブロック８にクランプ金具６１の幅方向外側が当接する分、クランプ金具６１のガタツキをさらに抑制することが可能になる。
また、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの加工面積が減少すると共に、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの滑り面２１ａ，２１ｂに対応する箇所のみ高精度に加工すればよくなる。このため、製作コストを低減することが可能になる。
【００６０】
（第五実施形態）
（クランプ金具）
次に、この発明の第五実施形態を図７（ａ）、図７（ｂ）に基づいて説明する。
図７は、この第五実施形態のクランプ金具７１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図７（ａ）、図７（ｂ）に示すように、クランプ金具７１の先端に形成されている凸部７２には、第一実施形態のように平面取り部２３（図３（ａ）参照）が形成されておらず、この分押圧面７２ａにおける中心Ｃ１からクランプ金具７１先端側に至る間の距離Ｌ２’が長く設定される。
また、クランプ金具７１の凸部７２は、押圧面７２ａにおける中心Ｃ１からクランプ金具７１基端側に至る間の距離Ｌ３’が距離Ｌ２’と略一致するように設定されている。
【００６１】
したがって、この第五実施形態によれば、前述の第一実施形態と同様の効果に加え、切削インサート６に対するクランプ金具７１の押圧面積が増大するので、この分切削インサート６をより確実に固定することができる。
【００６２】
（第六実施形態）
（ホルダ本体）
次に、この発明の第六実施形態を図８に基づいて説明する。
図８は、この第六実施形態のホルダ本体８２の平面図である。
ここで、第六実施形態のホルダ本体８２には、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂの接続部に平面取り部１５ｃが形成されている。
【００６３】
したがって、この第六実施形態によれば、前述の第一実施形態と同様の効果に加え、平面取り部１５ｃがクランプ金具４の２つの滑り面２１ａ，２１ｂ（図３参照）の接続部（Ｖ溝部）を逃げる分、２つ傾斜面１５ａ，１５ｂと２つの滑り面２１ａ，２１ｂとをより容易、かつ確実に面接触させることが可能になる。
とりわけ、前述の第三実施形態に示すように、２つの滑り面２１ａ，２１ｂの接続部に弧状面部５２が形成されているクランプ金具５１を用いる場合（図５参照）、この第六実施形態のホルダ本体８２を好適に用いることができる。
【００６４】
（第七実施形態）
（クランプ金具）
次に、この発明の第七実施形態を図９（ａ）、図９（ｂ）に基づいて説明する。
図９は、この第七実施形態のクランプ金具９１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図９（ａ）、図９（ｂ）に示すように、クランプ金具９１は、この長手方向（図９（ｂ）における直線Ｐ２）が直線Ｐ１に対して、挿通孔１８を中心にして角度γだけ傾斜するように形成されている。一方、クランプ金具９１の先端に形成されている係合突起１７と、クランプ金具９１の後端の凸部２０に形成されている２つの滑り面２１ａ，２１ｂの稜線Ｌ４は、直線Ｐ１上に形成されている。
このように構成した場合であっても前述の第一実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００６５】
（第八実施形態）
（クランプ金具）
次に、この発明の第八実施形態を図１０（ａ）、図１０（ｂ）に基づいて説明する。
図１０は、この第八実施形態のクランプ金具１０１を示し、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図１０（ａ）、図１０（ｂ）に示すように、クランプ金具１０１の２つの滑り面２１ａ，２１ｂには、クランプ金具１０１の幅方向両側にそれぞれ平面視略円形の凸部１０２ａ，１０２ｂが突設されている。これら凸部１０２ａ，１０２ｂは、ホルダ本体２の壁ブロック８に形成されている２つの傾斜面１５ａ，１５ｂ（図２参照）に当接する当接部としての役割を有し、各凸部１０２ａ，１０２ｂの先端面がそれぞれ傾斜面１５ａ，１５ｂとして機能する。
【００６６】
したがって、この第八実施形態によれば、前述の第一実施形態と同様の効果に加え、壁ブロック８の２つの傾斜面１５ａ，１５ｂのうち、壁ブロック８の幅方向両側に対応する部位に、クランプ金具６１の２つの凸部１０２ａ，１０２ｂ当接するので、２つの傾斜面１５ａ，１５ｂ、および２つの滑り面２１ａ，２１ｂを高精度に加工することなく、クランプ金具６１のガタツキを抑制することができる。このため、製作コストを低減することが可能になる。
また、クランプ金具６１の２つの滑り面２１ａ，２１ｂの摩耗を抑えることができるので、工具寿命を高めることが可能になる。
【００６７】
（第九実施形態）
（ホルダ本体）
次に、この発明の第九実施形態を図１１に基づいて説明する。
図１１は、この第九実施形態の工具ホルダ２０１の縦断面図である。
同図に示すように、この第九実施形態の工具ホルダ２０１と、前述の第一実施形態の工具ホルダ１との相違点は、工具ホルダ１のホルダ本体２に形成されているザグリ部１３（図１参照）が雌ネジ部１２と同軸上に形成されているのに対し、工具ホルダ２０１のホルダ本体１１１に形成されているザグリ部１１２が雌ネジ部１２と同軸上に形成されていない点にある。
【００６８】
すなわち、ホルダ本体１１１に形成されているザグリ部１１２の軸心は、雌ネジ部１２の軸心に対して角度δだけ傾斜するように形成されている。このため、ザグリ部１１２のザグリ深さは、ホルダ本体１１１の先端に向かうに従って漸次浅くなる。
このような構成のもと、コイルスプリング１４は、ホルダ本体１１１の基端側よりも先端側が圧縮された状態になる。このため、クランプ金具４の先端側にコイルスプリング１４の復元力が強く作用する。
【００６９】
したがって、この第九実施形態によれば、ボルト３を緩めた際、クランプ金具４の先端側が持ち上がるようにコイルスプリング１４の付勢力が作用するので、インサート取付座７とクランプ金具４の凸部２２との間に、切削インサート６を挿入可能な大きさの間隔Ｋを確保し易い。このため、切削インサート６の取り付け作業性をさらに向上させることができる。
【００７０】
なお、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述の第八実施形態では、クランプ金具１０１の２つの滑り面２１ａ，２１ｂに、平面視略円形の凸部１０２ａ，１０２ｂを設け、これら凸部１０２ａ，１０２ｂを壁ブロック８の２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに当接する当接部として構成した場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、２つの滑り面２１ａ，２１ｂにおけるクランプ金具１０１の幅方向外側がそれぞれ壁ブロック８の２つの傾斜面１５ａ，１５ｂに当接可能に構成されていればよい。
【００７１】
すなわち、平面視略円形の凸部１０２ａ，１０２ｂに代わって、円錐形状の凸部を各滑り面２１ａ，２１ｂに設けてもよい。また、各滑り面２１ａ，２１ｂをクランプ金具１０１の幅方向外側に向かうに従って反り上がるように形成し、各滑り面２１ａ，２１ｂにおけるクランプ金具１０１の幅方向外側を当接部として構成してもよい。
【００７２】
また、上述の実施形態では、切削インサート６は平面視略菱形の平板状のネガティブインサートである場合について説明した。しかしながら、切削インサート６の形状は、平面視略菱形に限られるものではなく、インサート取付座７に着座可能な形状であればよい。例えば、切削インサート６は、平面視略三角形、正方形、五角形等の多角形でもよく、さらに円形であってもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１，３１  工具ホルダ
２，８２，１１１  ホルダ本体
３  ボルト
４，４１，５１，６１，７１，１０１  クランプ金具
６  切削インサート
６ｂ  取付孔
７  インサート取付座
８  壁ブロック
８ａ，８ｂ  壁部
１２  雌ネジ部
１５ａ，１５ｂ  傾斜面（本体側引込・調心部）
１７  係合突起
１８  挿通孔
２１ａ，２１ｂ  滑り面（クランプ側引込・調心部）
１０２ａ，１０２ｂ  凸部（当接部）
Ｈ１  突出高さ（挿入深さ）
Ｈ２  軸方向高さ
Ｐ１  直線
【図１】
2011115923.tif 000003
【図２】
2011115923.tif 000004
【図３】
2011115923.tif 000005
【図４】
2011115923.tif 000006
【図５】
2011115923.tif 000007
【図６】
2011115923.tif 000008
【図７】
2011115923.tif 000009
【図８】
2011115923.tif 000010
【図９】
2011115923.tif 000011
【図１０】
2011115923.tif 000012
【図１１】
2011115923.tif 000013