(57)【要約】  【課題】  圧力損失が小さく、圧力損失による触媒性能（選択性等）の低下を抑制しうるアルミナを主成分とするジメチルエーテル製造用触媒と、これを用いるジメチルエーテルの製造方法とを提供する。  【解決手段】  本発明のジメチルエーテル製造用触媒は、所定の間隔をもって螺旋状に巻回するコイル状筒材１１と該コイル状筒材１１の軸方向に沿って接合された支柱１２とを備えた形状を有し、主成分がアルミナであるとともにシリカとマグネシウム元素とを含有する。本発明のジメチルエーテルの製造方法は、前記本発明の触媒の存在下、メタノールを脱水反応させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の間隔をもって螺旋状に巻回するコイル状筒材と該コイル状筒材の軸方向に沿って接合された支柱とを備えた形状を有し、主成分がアルミナであるとともにシリカとマグネシウム元素とを含有することを特徴とするジメチルエーテル製造用触媒。
【請求項２】
前記触媒は複数の支柱を備えている、請求項１記載のジメチルエーテル製造用触媒。
【請求項３】
前記触媒中のシリカの含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、ＳｉＯ2換算で０．５重量部以上である請求項１または２記載のジメチルエーテル製造用触媒。
【請求項４】
前記触媒中のマグネシウム元素の含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、Ｍｇ換算で０．０１〜１．２重量部である請求項１〜３のいずれかに記載のジメチルエーテル製造用触媒。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のジメチルエーテル製造用触媒の存在下にメタノールを脱水反応させることを特徴とするジメチルエーテルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ジメチルエーテル製造用触媒およびこれを用いるジメチルエーテルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ジメチルエーテルは、次世代合成クリーン燃料として需要が大いに期待されており、特にディーゼルエンジン用燃料として大量に利用されることが見込まれている。また、ジメチルエーテルは、燃料電池への応用も検討されており、水素へ転換する改質原料としても期待されている。そのため、ジメチルエーテルを効率的に製造する方法が求められており、特に、それに用いる触媒の開発が要望されている。
【０００３】
下記式に示すように、ジメチルエーテル〔ＣＨ3ＯＣＨ3〕の製造方法としては、ジメチルエーテル製造用触媒の存在下にメタノール〔ＣＨ3ＯＨ〕を脱水反応させる方法が知られている。
２ＣＨ3ＯＨ  →  ＣＨ3ＯＣＨ3  ＋  Ｈ2Ｏ                （Ｉ）
【０００４】
ジメチルエーテルを製造する触媒としては、従来よりアルミナのような固体酸触媒が用いられており、例えば、シリカ（ケイ素元素）を含有するアルミナを用いてジメチルエーテルを合成する方法が種々検討されている。その中で、１〜２０重量％のシリカと８０〜９９重量％のアルミナとを含むアルミノケイ酸塩を触媒として使用すると、ジメチルエーテル合成の阻害要因となる触媒上への炭素の析出が抑制され、選択性が向上することが報告されている（特許文献１）。また、Ｓｉ含有量が０．１〜１０質量％、Ｎａ含有量が０．１質量％以下である触媒を用いると、より高い反応率で選択性よくジメチルエーテルを合成できることが報告されている（特許文献２）。また、主成分としてのアルミナと、ジルコニア、シリカ、チタニアのうち少なくとも１種とからなる合成触媒を用いると、触媒の固体酸強度が増大し、反応率および選択性が向上することが報告されている（特許文献３）。さらに、ケイ素化合物との反応により表面を変性させた活性アルミナである触媒を用いると、ケイ素を含まないアルミナ触媒では急激に脱水特性が低下するような高温水蒸気雰囲気にてエーテル合成を行なった場合にも、脱水特性を維持できることが報告されている（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−４２３３３号公報
【特許文献２】特開２００６―２１２５５７号公報
【特許文献３】特開２００３―７３３２０号公報
【特許文献４】特開昭５１−７６２０７公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したジメチルエーテルの製造は、一般に、触媒を固定床反応装置等の反応管に充填し、該反応管にガス状の原料を通じさせる方法で実施されるため、反応に際しては、反応管の入り口と出口とで圧力差、すなわち圧力損失が生じることがあり、このように圧力損失が生じた場合、従来のジメチルエーテル製造用触媒では、当該触媒が本来有する触媒性能（触媒活性、選択性、触媒寿命）が充分に発揮できなくなるといった問題を生じていた。
【０００７】
そこで、本発明は、圧力損失が小さく、圧力損失による触媒性能の低下を抑制しうるジメチルエーテル製造用触媒と、これを用いたジメチルエーテルの製造方法とを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、主成分がアルミナであるとともにシリカとマグネシウム元素とを含有する触媒の形状を、所定の間隔をもって螺旋状に巻回するコイル状の筒材に対し、その軸方向に沿って支柱を設けた形状とすれば、圧力損失を効果的に低減することができ、触媒が本来有する性能を充分に発現させることが可能になることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は以下の構成からなる。
（１）所定の間隔を持って螺旋状に巻回するコイル状筒材と該コイル状筒材の軸方向に沿って接合された支柱とを備えた形状を有し、主成分がアルミナであるとともにシリカとマグネシウム元素とを含有することを特徴とするジメチルエーテル製造用触媒。
（２）前記触媒は複数の支柱を備えている（１）記載のジメチルエーテル製造用触媒。
（３）前記触媒中のシリカの含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、ＳｉＯ2換算で０．５重量部以上である（１）または（２）のジメチルエーテル製造用触媒。
（４）前記触媒中のマグネシウム元素の含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、Ｍｇ換算で０．０１〜１．２重量部である（１）〜（３）のいずれかに記載のジメチルエーテル製造用触媒。
（５）前記（１）〜（４）のいずれかに記載のジメチルエーテル製造用触媒の存在下にメタノールを脱水反応させることを特徴とするジメチルエーテルの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、圧力損失が小さく、圧力損失による触媒性能の低下を抑制しうるジメチルエーテル製造用触媒を提供することができる。また、この本発明の触媒は、圧力損失が小さいことに加え、大きな表面積を有しながら適度な強度をも兼ね備えるという利点も有するものであり、これらの観点からも高い触媒性能が期待できるものである。このような本発明の触媒をメタノールの脱水反応に用いることにより、効率よくジメチルエーテルを製造できるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】（ａ）は、本発明における触媒の一実施形態を示す側面図であり、(ｂ)は、（ａ）の触媒を上側から見た上面図であり、（ｃ）は、前記上面図に示すｘ−ｘ線における断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明における触媒を製造する押出成形機の一実施形態における押出し孔部を示す拡大断面図であり、(ｂ)は、（ａ）の押出成形機を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜ジメチルエーテル製造用触媒＞
本発明のジメチルエーテル製造用触媒は、主成分がアルミナであるとともにシリカとマグネシウム元素とを含有するものであり、また、本発明の触媒は、所定の間隔をもって螺旋状に巻回するコイル状筒材と該コイル状筒材の軸方向に沿って接合された支柱とを備えた形状を呈している。
【００１３】
以下、図面を用いて、本発明の触媒における触媒の形状を詳しく説明する。図１（ａ）は、本発明の触媒の一実施形態を示す側面図であり、図１(ｂ)は、図１（ａ）の触媒を上側から見た上面図であり、図１（ｃ）は、前記上面図に示すｘ−ｘ線における断面図である。
【００１４】
図１に示す触媒１０は、コイル状筒材１１と支柱１２とからなる。
コイル状筒材１１は、触媒材料を、所定の間隔をもって螺旋状に巻回するように１本の紐状に細長く押出したものであり、筒方向に貫通する孔（貫通孔）１３を有する。コイル状筒材１１を形成する紐状物の断面形状は、特に制限されるものではなく、例えば、半円形、円形、三角形等のいずれであってもよい。また、その太さは、螺旋状に巻回したときに隣接する同士が所定の間隔を保持することができる程度であれば、特に制限はない。ここで言う所定の間隔とは、特に限定されないが、通常、０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍ程度がよい。なお、この間隔は螺旋の全ての部分において同じである必要はない。
【００１５】
コイル状筒材１１の寸法は、特に制限されるものではないが、例えば、長さ（筒の高さ）は１〜５０ｍｍ、好ましくは３〜３０ｍｍ程度がよく、径（筒全体の外径）は１〜５０ｍｍ、好ましくは３〜３０ｍｍ程度がよく、貫通孔１３の孔径は０．１〜４９ｍｍ、好ましくは０．２〜４８ｍｍ程度がよい。
【００１６】
なお、図１に示す触媒１０の場合、コイル状筒材１１は、１本の紐状物が巻回した１重螺旋の形状を呈しているが、本発明の触媒における触媒の他の実施形態においては、２本の紐状物が巻回した２重螺旋の形状であってもよいし、３本以上の紐状物が巻回した多重螺旋の形状であってもよい。ただし、その場合には、各紐状物が互いに接触しないよう所定の間隔をもって平行して螺旋状に巻回していることが望ましい。
【００１７】
支柱１２は、コイル状筒材１１に対して、その軸方向（筒方向）に沿って４本接合されている。このとき、支柱１２はコイル状筒材１１の周囲にほぼ同じ間隔で設けられている。なお、支柱１２の本数は、図１に示す触媒１０の場合４本としたが、本発明における触媒の他の実施形態においては、特に限定されるものではない。ただし、充分な強度を確保するためには、触媒は複数の支柱１２を備えていることが好ましい。
【００１８】
支柱１２の断面形状は、特に制限されるものではなく、例えば、（略）半円形、円形、三角形等のいずれであってもよいが、コイル状筒材１１との接合を確実にするためには、例えば図１（ｂ）に示すような略半円形のように、コイル状筒材１１との接合面積を充分に確保できる形状が好ましい。
【００１９】
支柱１２の寸法は、特に制限されるものではないが、例えば、長さは１〜５０ｍｍ、好ましくは３〜３０ｍｍ程度がよく、太さは、例えば略半円形の場合には、半径が０．１〜１２ｍｍ、好ましくは０．２〜１１ｍｍ程度がよい。
【００２０】
なお、支柱１２は、コイル状筒材１１の軸方向に沿って接合されているものであり、図１に示す触媒１０の場合、鉛直に接合されているが、本発明の触媒における触媒の他の実施形態においては、必ずしも鉛直に接合されている必要はなく、コイル状筒材１１が軸方向に有する複数の隙間を通るように設けられてさえいれば、多少斜めに傾いていても差し支えない。
【００２１】
また、図１に示す触媒１０の場合、支柱１２は、コイル状筒材１１の外周に面して設けられているが、本発明の触媒の他の実施形態においては、コイル状筒材１１の内周に面して（すなわち、貫通孔１３の内部に）支柱１２を設けるようにしてもよい。
【００２２】
以上のような形状の触媒は、例えば、外周面に溝を有する第一のダイと、該第一のダイを嵌入し内周面に溝を有するリング状の第二のダイとを備えた押出成形機を用い、第一のダイと第二のダイのいずれか一方のみを回転させながら触媒材料を押出す押出成形方法によって作製することができる。以下、この押出成形方法と該方法で用いられる押出成形機とについて、図面を用いて詳しく説明するが、本発明における触媒の成形方法は勿論、該方法に限定されるものではない。
【００２３】
図２（ａ）は、本発明における触媒を製造する押出成形機の一実施形態における押出し孔部を示す拡大断面図であり、図２(ｂ)は、図２（ａ）の押出成形機を示す概略断面図である。
図２に示す押出成形機２０は、外周面に溝２１ａを有する第一のダイ２１と、該第一のダイ２１を嵌入し内周面に４つの溝２２ａを有するリング状の第二のダイ２２とを備えている。詳しくは、第一のダイ２１と第二のダイ２２は、第二のダイ２２に第一のダイ２１を嵌入した状態で、ともに押出成形機２０の前面に取り付けられており、この第一のダイ２１が有する溝２１ａと第二のダイ２２が有する溝２２ａとから触媒材料が連続的に押し出されるようになっている。
【００２４】
第一のダイ２１およびその溝２１ａ、第二のダイ２２およびその溝２２ａの寸法は、特に制限されるものではないが、例えば、第一のダイ２１の外径は０．６〜４９ｍｍ、好ましくは１．６〜２９ｍｍ程度がよく、溝２１ａの深さは、Ｒ０．２〜Ｒ１２ｍｍ、好ましくはＲ０．７〜Ｒ７ｍｍ程度がよい（Ｒは曲率半径を意味する。以下、同じ）。また、第二のダイ２２の外径は１〜１５０ｍｍ、好ましくは２〜１００ｍｍ程度がよく、内径は０．６〜４９ｍｍ、好ましくは１．６〜２９ｍｍ程度がよく、溝２２ａの深さは、Ｒ０．２〜Ｒ１２ｍｍ、好ましくはＲ０．７〜Ｒ７ｍｍ程度がよい。なお、図２に示す実施形態においては、溝２２ａの数は４個となっているが、これに限定されるわけではなく、溝２１ａ、溝２２ａの数は、それぞれ得ようとする触媒の支柱１２の数、コイル状筒材１１を形成する紐状物の本数、および支柱１２がコイル状筒材１１の外周面に配設されているか、内周面に配設されているかによって、適宜設定されるものである。
【００２５】
さらに、押出成形機２０は、前記第一のダイ２１と前記第二のダイ２２のいずれか一方のみを回転させる回転手段２３をも備えている。この回転手段２３は、特に制限されるものではなく、例えばモーターなど通常の回転手段を採用すればよい。具体的には、図２に示す実施形態においては、第一のダイ２１に固定した回転軸２３ａをモーター２３ｂで回転駆動させることにより、第一のダイ２１を回転させるようになっている。この場合、第一のダイ２１の溝２１ａから押出された触媒材料によりコイル状筒材１１が形成され、第二のダイ２２の４つの溝２２ａから押出された触媒材料により支柱１２が形成されることとなり、得られる触媒は、図１に示すように、コイル状筒材１１の外周面に支柱１２を設けたものとなる。
【００２６】
また、図２に示す実施形態とは逆に、回転手段２３が第二のダイ２２を回転させるものである場合には、第一のダイ２１の溝２１ａから押出された触媒材料により支柱１２が形成され、第二のダイ２２の溝２２ａから押出された触媒材料によりコイル状筒材１１が形成されることとなり、得られる触媒は、コイル状筒材１１の内周面（すなわち、貫通孔１３内）に支柱１２を設けたものとなる。
【００２７】
押出成形機２０は、このほかに、第一および第二のダイ２１、２２から押し出された触媒材料を切断する切断手段２４をも有している。この切断手段２４にて所定長さに切断することにより、触媒１０が連続的に得られるのである。切断手段２４は、特に制限されるものではなく、例えば、カッターナイフや２つのガイドローラ間に張りわたされた線材（ピアノ線など）等をモーター等で駆動させるといった従来公知の切断手段を採用すればよい。
また、本発明における触媒を製造する押出成形機には、溝２１ａと溝２２ａから押出される触媒材料の押出し速度を制御するために、流量制御弁（図示せず）が設けられていてもよい。
【００２８】
本発明のジメチルエーテル製造用触媒（以下、省略して「触媒」という）は、アルミナを主成分とする。アルミナは、アルミニウムの酸化物であって、通常は化学式（１）
Ａｌ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏ〔０≦ｎ≦０．５〕       （１） 
で示されるものであり、χ、γ、ηなどの結晶構造を有する活性アルミナが用いられる。活性アルミナは、χ、γ、η以外の結晶構造、例えばκ、δ、ρなどの結晶構造を含んでいてもよい。
本発明の触媒におけるアルミニウム含有量は、触媒の全体を基準として酸化物（Ａｌ2Ｏ3）換算で通常８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上である。
【００２９】
本発明の触媒は、シリカを含有する。これにより、例えば反応時、高温高圧水蒸気雰囲気に曝された際にＢＥＴ比表面積が低下することを抑制できる。
本発明の触媒におけるシリカの含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、ＳｉＯ2換算で、０．５重量部以上であることが好ましく、より好ましくは０．８重量部以上である。シリカの含有量が前記範囲よりも少ないと、高温高圧水蒸気雰囲気下においてアルミナの水酸化アルミニウム化が進行し、触媒のＢＥＴ比表面積が低下する傾向がある。一方、シリカの含有量の上限は特に制限されないが、一定量を超えると、それ以上過剰に含有させてもＢＥＴ比表面積の低下抑制効果のさらなる向上は期待できないので、経済的観点から、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、ＳｉＯ2換算で、通常１０重量部以下、好ましくは２重量部以下であるのがよい。
【００３０】
本発明の触媒にシリカを含有させる際のシリカ源としては、特に制限されないが、例えば、酸性シリカゾル、中性シリカゾルなどのシリカゾル液、シリカ粉末、オルトケイ酸テトラエチルなどのケイ素アルコキシド等を用いることができる。シリカ源としては、これらの中でも特に、アルミニウムおよびマグネシウム以外の金属分を含まないものが好ましい。
【００３１】
本発明の触媒は、マグネシウム元素を含有する。これにより、長時間にわたり優れた反応率でメタノールを脱水反応させることが可能になる。なお、本発明の触媒中に含まれるマグネシウム元素は、通常、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の形態となっている。
【００３２】
本発明の触媒におけるマグネシウム元素の含有量は、Ａｌ2Ｏ3換算で１００重量部のアルミナに対して、Ｍｇ換算で、０．０１〜１．２重量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜０．６重量部である。マグネシウム元素の含有量が前記範囲よりも少ないと、マグネシウム元素の含有効果が不充分となり、長時間反応に供すると充分に反応率を維持できないおそれがある。一方、マグネシウム元素の含有量が前記範囲よりも多いと、反応開始時（初期）の反応率が低下する傾向があり、効率的にジメチルエーテルを製造するうえでは不利となる場合がある。
【００３３】
本発明の触媒にマグネシウム元素を含有させる際のマグネシウム源としては、特に制限されないが、例えば、硫酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム等の各種マグネシウム塩のほか、酸化マグネシウムの粉末等を用いることができる。
【００３４】
本発明の触媒は、本発明の効果を損なわない範囲で、例えば、チタン、セリウム、ジルコニウム、亜鉛など、アルミニウムおよびマグネシウム以外の金属元素を含んでいてもよい。これらの金属元素は、通常、酸化物の形態で含まれる。
【００３５】
本発明の触媒は、ナトリウム含有量が触媒全体を基準として酸化物（Ｎａ2Ｏ）換算で、通常０．０１重量％以下であり、理想的にはナトリウムを実質的に含まない（０重量％）のがよい。ナトリウム含有量が０．０１重量％を超えると、反応率が低下する傾向がある。
【００３６】
本発明の触媒は、その使用前においてＢＥＴ比表面積が１００ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、通常は３００ｍ2／ｇ以下である。
本発明の触媒は、細孔半径１．８ｎｍ〜１００μｍの細孔の累積容積が、通常０．３ｃｍ3／ｇ以上であり、通常は３．０ｃｍ3／ｇ以下である。また、細孔半径１００ｎｍ〜１００μｍの細孔の累積容積が、１．８ｎｍ〜１００μｍの細孔の累積容積に対して１０％〜６０％、さらには１５％〜５０％程度であることが好ましい。
【００３７】
本発明の触媒は、例えば、ｉ）前記シリカ源および前記マグネシウム源を含む溶液（好ましくは水溶液）をアルミナ前駆体に充分に吸収させた後、成形し、焼成する方法、ｉｉ）前記シリカ源、前記マグネシウム源およびアルミナ前駆体を予め粉体として混合し、成形した後、焼成する方法、等により製造することができる。いずれの方法においても、アルミナ前駆体としては、特に制限はなく、従来公知の方法で得られたものを使用してもよいし、市販の水酸化アルミニウムや水酸化酸化アルミニウム等を使用してもよい。また、焼成に際しては、特に制限はないが、焼成温度は通常４００℃〜１１００℃程度、焼成時間は通常２時間〜２４時間程度とし、通常、空気雰囲気中で行われる。
【００３８】
前記ｉ）の方法において、前記溶液をアルミナ前駆体に吸収させるには、前記溶液中にアルミナ前駆体を含浸させるか、アルミナ前駆体に前記溶液をスプレー等により塗布するなどの手段を採用すればよい。また、前記ｉ）の方法において、前記シリカ源および前記マグネシウム源を含む溶液をアルミナ前駆体に吸収させる際には、前記シリカ源と前記マグネシウム源の両方を含む溶液を用いてもよいし、前記シリカ源を含む溶液と前記マグネシウム源を含む溶液とを各々別に吸収させるようにしてもよい。他方、前記ｉｉ）の方法における混合手段は、特に制限されるものではなく、例えば、ミキサーのように粉体を攪拌する手段を採用してもよいし、ミルのように粉砕しながら混合する手段を採用してもよい。
なお、前記ｉ）の方法と前記ｉｉ）の方法とは、適宜組合せることもでき、例えば、前記シリカ源および前記マグネシウム源の一方を粉体としてアルミナ前駆体と混合した後、得られた混合物に前記シリカ源および前記マグネシウム源のもう一方の溶液を吸収させるようにしてもよい。
【００３９】
なお、本発明の触媒の製造方法は、上述の方法に限定されるものではなく、アルミナ前駆体を成形し、焼成した後に前記シリカ源および前記マグネシウム源を付与する方法でも製造することができる。
【００４０】
＜ジメチルエーテルの製造方法＞
本発明のジメチルエーテルの製造方法は、前記した本発明の触媒の存在下、メタノールの脱水反応によりジメチルエーテルを得るものであり、上述した式（Ｉ）のような脱水反応によって生成する。本発明のジメチルエーテルの製造方法で採用しうる具体的手法は、上述した式（Ｉ）の脱水素反応に基づく手法であれば特に制限されるものではなく、常法に従い適宜行えばよい。具体的には、メタノールを気化させたメタノールガスを脱水反応温度で触媒と接触させればよい。本発明の触媒は、反応装置や容器に充填してジメチルエーテルの製造に用いた際に、圧力損失が小さく、しかも大きな表面積を有しながら適度な強度をも兼ね備えるので、高い触媒性能を発揮し、効率よくジメチルエーテルを生成させることができる。
【００４１】
メタノールガスは、全量がメタノールである純メタノールガスであってもよいが、水（水蒸気）や、エタノール、イソプロパノール等のようなメタノール以外のアルコールを含んでいてもよい。メタノールとこれら水およびアルコールとの合計量に対するメタノールの含有量は、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上である。また、メタノールガスは通常、窒素（Ｎ2）、アルゴン、ヘリウムなどの不活性ガスなどで希釈されて用いられる。メタノールの気化は、通常反応前に熱交換器などにより行われる。
【００４２】
メタノールの脱水反応の際の反応温度は、通常２５０℃以上、好ましくは２７０℃以上であり、通常４５０℃以下、好ましくは４００℃以下である。反応圧力は、温度により異なるが、通常１×１０5Ｐａ以上であり、通常５０×１０5Ｐａ以下、好ましくは３０×１０5Ｐａ以下である。
【００４３】
メタノールの脱水反応は、通常、多管式反応器のような固定床反応器を用いて行われ、そのときのメタノールのＧＨＳＶ（ガス空間速度）は通常５００ｈ-1以上、１５００００ｈ-1以下である。
反応により得られたジメチルエーテルは、そのまま使用することもできるが、必要に応じて、蒸留などの通常の方法で精製して使用してもよい
【産業上の利用可能性】
【００４４】
以上説明したように、本発明に係るジメチルエーテル製造用触媒により、ジメチルエーテルを効率よく製造することができ、このジメチルエーテルを、環境負荷の少ないディーゼルエンジン用燃料、燃料電池等に応用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１０    触媒
１１    コイル状筒材
１２    支柱
１３    貫通孔
２０    押出成形機
２１    第一のダイ
２１ａ  第一のダイの溝
２２    第二のダイ
２２ａ  第二のダイの溝
２３    回転手段
２３ａ  回転軸
２３ｂ  モーター
２４    切断手段
２５    流路
【図１】
2011115682.tif 000003
【図２】
2011115682.tif 000004