(57)【要約】【課題】簡易にコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させるコードスイッチの製造方法及びコードスイッチを提供する。【解決手段】ゴムカバー２の一部である台座部３のみを形成し、台座部３にコードスイッチ本体３１を載置し、コードスイッチ本体３１が載置された台座部３に未硬化のゴムカバー材料を塗布してコードスイッチ本体３１を埋め込み、その後、ゴムカバー材料を硬化させることで台座部３と一体のゴムカバー２の残りの一部である圧力伝達部４を形成する。【選択図】図１
2011009061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空部を有する弾性絶縁体の前記中空部に複数の導電部材が間隔をおいて対向配置されたコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させたコードスイッチの製造方法において、
前記ゴムカバーの一部である台座部のみを形成し、前記台座部に前記コードスイッチ本体を載置し、前記コードスイッチ本体が載置された前記台座部に未硬化のゴムカバー材料を塗布して前記コードスイッチ本体を埋め込み、その後、前記ゴムカバー材料を硬化させることで前記台座部と一体の前記ゴムカバーの残りの一部である圧力伝達部を形成することを特徴とするコードスイッチの製造方法。
【請求項２】
前記圧力伝達部を発泡体ウレタンゴムで形成することを特徴とする請求項１記載のコードスイッチの製造方法。
【請求項３】
中空部を有する弾性絶縁体の前記中空部に複数の導電部材が間隔をおいて対向配置されたコードスイッチ本体がゴムカバーに内包されたコードスイッチであって、
前記ゴムカバーは、
前記ゴムカバーの一部である台座部と、
前記台座部に前記コードスイッチ本体が載置された状態で前記コードスイッチ本体を埋め込むように前記台座部に塗布された未硬化のゴムカバー材料が硬化することで形成された、前記台座部と一体の前記ゴムカバーの残りの一部である圧力伝達部と、
を有することを特徴とするコードスイッチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、簡易にコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させるコードスイッチの製造方法及びコードスイッチに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動開閉機能を有したドア、窓、シャッタ等の開閉装置が、ビル、店舗、ガレージ等多くの建造物や自動車において普及している。これに伴い、安全対策として、開閉部にセンサ類を取り付けることが検討されている。従来、このためのスイッチとして、例えば、図３（ａ）、図３（ｂ）のような断面を有し、断面に直交する長手方向に所定の長さに形成された感圧センサ（以下、コードスイッチという）がある。図３（ａ）のコードスイッチ３１は横断面が長方形のもの、図３（ｂ）のコードスイッチ３１は横断面が円形のものである。
【０００３】
コードスイッチ３１は、弾性を有する絶縁材料（例えば、発泡体）で構成された中空の弾性絶縁体３２と、弾性絶縁体３２の内面に複数本、間隔をおいて対向配置された導電部材（電極）３３とを有する。コードスイッチ３１は、例えば、シャッタの下端に取り付けられ、シャッタの下降中に何か（以下、反応物という）を挟んだとき、強く挟む前の軽い加圧段階で弾性絶縁体３２が変形することで、２つ以上の導電部材３３同士が導通し、これによりシャッタの下降を停止させるための検出信号が出力される。
【０００４】
コードスイッチ３１は、シャッタ等の開閉装置に取り付ける際、コードスイッチ３１に傷が付かないように保護する目的、衝撃を吸収する目的、開閉装置に支持、固定する目的で、ゴム部品（以下、ゴムカバーという）の中に入れ込む。
【０００５】
図４（ａ）、図４（ｂ）に示されるように、従来のゴムカバー４１は、コードスイッチ（以下、コードスイッチ本体という）３１を収容するための空隙４２と、その空隙４２を囲う弾性体外殻４３とからなる。弾性体外殻４３は、反応物からの圧力により変形してその圧力を空隙４２内のコードスイッチ本体３１に伝える圧力伝達部４４と、ゴムカバー４１を所望の取り付け場所に固定する台座部４５とからなる。圧力伝達部４４には、コードスイッチ本体３１に圧力を効率よく伝えるため、低硬度のゴムや発泡ゴムが用いられる。
【０００６】
図４（ａ）のゴムカバー４１は、図３（ａ）のコードスイッチ本体３１を収容するためのものであり、圧力伝達部４４内の空隙４２が略長方形の断面に形成される。図４（ｂ）のゴムカバー４１は、図３（ｂ）のコードスイッチ本体３１を収容するためのものであり、圧力伝達部４４内の空隙４２が略円形の断面に形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−７２３９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来、コードスイッチ本体３１をゴムカバー４１に収容する方法は、長手方向の端からゴムカバー４１の空隙４２にコードスイッチ本体３１を挿入するという方法である。
【０００９】
しかし、長手方向の端からゴムカバー４１の空隙４２にコードスイッチ本体３１を挿入する作業は、大変であり時間がかかる。特に、設置場所が曲がっていることを考慮してゴムカバー４１に曲げ加工（例えば、図４（ｂ）の曲げ部４６）が事前に施されている場合やコードスイッチ本体３１及びゴムカバー４１が長尺の場合は、挿入が非常に困難で作業に時間がかかる。
【００１０】
更に、従来は、ゴムカバー４１へのコードスイッチ本体３１の挿入をし易くするため、ゴムカバー４１の空隙４２の径をゴムカバー本体３１の径に対してクリアランスを持たせて大きくしている。この結果、コードスイッチ本体３１がゴムカバー４１に収容された状態でしっかり固定されておらず、反応物に対しての検知性が悪化してしまう。
【００１１】
特許文献１に記載のように、ゴムカバーの空隙を拡張処理してコードスイッチ本体を挿入し、その後、空隙を収縮処理する方法もあるが、工程が増えて煩雑になってしまう。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、簡易にコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させるコードスイッチの製造方法及びコードスイッチを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために本発明のコードスイッチの製造方法は、中空部を有する弾性絶縁体の前記中空部に複数の導電部材が間隔をおいて対向配置されたコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させたコードスイッチの製造方法において、
前記ゴムカバーの一部である台座部のみを形成し、前記台座部に前記コードスイッチ本体を載置し、前記コードスイッチ本体が載置された前記台座部に未硬化のゴムカバー材料を塗布して前記コードスイッチ本体を埋め込み、その後、前記ゴムカバー材料を硬化させることで前記台座部と一体の前記ゴムカバーの残りの一部である圧力伝達部を形成するものである。
【００１４】
前記圧力伝達部を発泡体ウレタンゴムで形成してもよい。
【００１５】
また、本発明のコードスイッチは、中空部を有する弾性絶縁体の前記中空部に複数の導電部材が間隔をおいて対向配置されたコードスイッチ本体がゴムカバーに内包されたコードスイッチであって、前記ゴムカバーは、前記ゴムカバーの一部である台座部と、前記台座部に前記コードスイッチ本体が載置された状態で前記コードスイッチ本体を埋め込むように前記台座部に塗布された未硬化のゴムカバー材料が硬化することで形成された、前記台座部と一体の前記ゴムカバーの残りの一部である圧力伝達部と、を有するものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、簡易にコードスイッチ本体をゴムカバーに内包させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態を示すコードスイッチの製造工程を示す横断面付き斜視図である。
【図２】本発明のコードスイッチを取り付け場所に取り付けた横断面図である。
【図３】図３（ａ）、図３（ｂ）は、コードスイッチ（本体）の横断面図である。
【図４】図４（ａ）、図４（ｂ）は、従来のコードスイッチの横断面付き斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００１９】
図１（ｂ）に示されるように、本発明のコードスイッチ１は、中空部を有する弾性絶縁体（図３参照）３２の中空部に複数の導電部材３３が間隔をおいて対向配置されたコードスイッチ本体３１がゴムカバー２に内包されたコードスイッチ１であって、ゴムカバー２は、ゴムカバー２の一部である台座部３と、台座部３にコードスイッチ本体３１が載置された状態でコードスイッチ本体３１を埋め込むように台座部３に塗布された未硬化のゴムカバー材料が硬化することで形成された、台座部３と一体のゴムカバー２の残りの一部である圧力伝達部４とを有する。
【００２０】
ゴムカバー材料は、未硬化の状態では塗布可能な流動体であり、硬化後は固形となる。ゴムカバー材料は、例えば、未架橋の樹脂であり、未架橋の状態では未硬化であるが加熱等によって架橋すると硬化する。
【００２１】
本発明のコードスイッチ１の製造方法は、図１（ａ）に示されるように、ゴムカバー２の一部である台座部３のみを形成する第１工程と、台座部３にコードスイッチ本体３１を載置する第２工程と、図１（ｂ）に示されるように、コードスイッチ本体３１が載置された台座部３に未硬化のゴムカバー材料を塗布してコードスイッチ本体３１を埋め込む第３工程と、その後、ゴムカバー材料を硬化させることで台座部３と一体のゴムカバー２の残りの一部である圧力伝達部４を形成する第４工程とを有する。
【００２２】
コードスイッチ本体３１は、図３（ａ）、図３（ｂ）のどちらのコードスイッチ本体３１を用いてもよいが、ここでは図３（ｂ）のコードスイッチ本体３１を用いるものとする。
【００２３】
第１工程で製造されるゴムカバー２の台座部３は、略長方形の断面を有し、取り付け場所との接合面３ａに溝５が形成されたものである。台座部３は、接合面３ａの背面にあたる載置面３ｂにコードスイッチ本体３１を載置するようになっている。
【００２４】
第２工程では、この台座部３の載置面３ｂにコードスイッチ本体３１を沿わせるように載置する。
【００２５】
第３工程では、コードスイッチ本体３１が載置された台座部３に未硬化のゴムカバー材料を塗布してコードスイッチ本体３１を埋め込む。このときゴムカバー材料は、所望する圧力伝達部４の形状に成形する。
【００２６】
第４工程では、ゴムカバー材料を硬化させる。これにより、コードスイッチ本体３１が埋め込まれているゴムカバー材料が硬化し、圧力伝達部４となると共に台座部３と一体化する。
【００２７】
その後、このコードスイッチ１を図２のように、凸部を有する取り付け場所６に取り付ける。凸部が台座部３の溝５に嵌合することで、固定が達成される。
【００２８】
この製造方法によれば、台座部３にコードスイッチ本体３１を載置した後に、圧力伝達部４を成形するようにしたので、従来課題であった挿入作業がなくなる。特に、曲げ部７などの複雑な形状のゴムカバー２についても、まず、その複雑な形状の台座部３を形成しておき、コードスイッチ本体３１を台座部３に沿わせて載置し、その状態で未硬化のゴムカバー材料を塗布してコードスイッチ本体３１を埋め込み、その後、ゴムカバー材料を硬化させることで、容易にコードスイッチ本体３１がゴムカバー２に内包されることになる。特に、コードスイッチ１に曲げ部７を形成する場合、従来ではコードスイッチ本体３１をゴムカバー４１に挿入することが非常に困難であったが、本発明では、台座部３に曲げ部７を形成しておくだけでよいので、製造が容易になる。
【００２９】
コードスイッチ１は、圧力伝達部４を発泡ウレタンゴムのような変形しやすい材料で構成することにより、反応物からの圧力を効率よくコードスイッチ本体３１に伝えることができる。一方、台座部３は、圧力伝達部４よりも固い材料で構成することにより、取り付け場所６に対して強固に取り付けることができると共に、反応物からの圧力に対する反力をよく生じさせて検知性を向上させることができる。
【００３０】
また、コードスイッチ１は、圧力伝達部４及び台座部３とコードスイッチ本体３１との間に隙間が無くなるので、コードスイッチ本体３１がゴムカバー２にしっかり固定され、反応物に対しての検知性が向上する。
【実施例】
【００３１】
［実施例１］
図１のコードスイッチ１を作製した。図３（ｂ）のコードスイッチ本体３１を外径４．５ｍｍ、長さ１．３ｍで作製し、ゴムカバー２の台座部３は、ＥＰゴムにより長さ１．３ｍ、押出成形により作製した。台座部３には、長手方向の端から０．７ｍの位置に角度９０°、曲げ半径１５ｍｍの曲げ部７を作製した。
【００３２】
その後、コードスイッチ本体３１を台座部３に沿わせて載置し、その上に圧力伝達部４となるゴムカバー材料を厚さ１ｍｍで塗布成形した。ただし、ゴムカバー材料の台座部３に近い箇所ではゴムカバー材料の厚さが１ｍｍより厚くなるのは許容し、少なくともコードスイッチ本体３１の中心より上部はゴムカバー材料の厚さが均一に１ｍｍとなるようにした。このゴムカバー材料としては、発泡ウレタンゴムであるサンスター技研（株）製ペンギンフォーム（登録商標）３１７０タイプを用い、発泡倍率２倍（硬度アスカーＣ  ３５）で塗布し、その後、８０℃×１０分で硬化させた。なお、２倍発泡とは、未発泡状態の材料を発泡させることで体積が２倍となる発泡倍率である。
【００３３】
［実施例２］
図１のコードスイッチ１を作製した。図３（ｂ）のコードスイッチ本体３１を外径４．５ｍｍ、長さ１．５ｍで作製し、ゴムカバー２の台座部３は、ＥＰゴムにより長さ１．５ｍで作製した。台座部３には、長手方向の端から０．８ｍの位置に角度９０°、曲げ半径１０ｍｍの曲げ部７を作製した。
【００３４】
その後、コードスイッチ本体３１を台座部３に沿わせて載置し、その上に圧力伝達部となるゴムカバー材料を厚さ１ｍｍで塗布成形した。ただし、ゴムカバー材料の台座部３に近い箇所ではゴムカバー材料の厚さが１ｍｍより厚くなるのは許容し、少なくともコードスイッチ本体３１の中心より上部はゴムカバー材料の厚さが均一に１ｍｍとなるようにした。このゴムカバー材料としては、発泡ウレタンゴムであるサンスター技研（株）製ペンギンフォーム（登録商標）３１５１タイプを用い、発泡倍率２．５倍（硬度アスカーＣ  ２５）で塗布し、その後、８０℃×１０分で硬化させた。
【００３５】
［比較例１］
図４のように台座部４５と圧力伝達部４４が一体のゴムカバー４１を押出成形により作製し、その後、コードスイッチ本体３１を挿入した。コードスイッチ本体３１の外径は４．５ｍｍ、ゴムカバー４１の圧力伝達部４４の空隙４２は、内径５ｍｍとした。他の条件（ゴムカバーに曲げ部がある点など）は実施例１と同じとした。
【００３６】
［比較例２］
図４のように台座部４５と圧力伝達部４４が一体のゴムカバー４１を押出成形により作製し、その後、コードスイッチ本体３１を挿入した。コードスイッチ本体３１の外径は４．５ｍｍ、ゴムカバー４１の圧力伝達部４４の空隙４２は、内径５ｍｍとした。他の条件（ゴムカバーに曲げ部がある点など）は実施例２と同じとした。
【００３７】
実施例１のコードスイッチ１は、コードスイッチ本体３１とゴムカバー２との間に隙間がなく、良好なコードスイッチ１となった。また、３０本のコードスイッチ１についてコードスイッチ本体３１を圧力伝達部４に内包させる作業に２５分を消費した。すなわち、１本当たりの塗布時間が３０秒であり、
３０秒×３０本＝全数塗布時間１５分
全数塗布時間１５分＋硬化時間１０分＝２５分
である。
【００３８】
実施例２のコードスイッチ１は、コードスイッチ本体３１とゴムカバー２との間に隙間がなく、良好なコードスイッチ１となった。また、３０本のコードスイッチ１についてコードスイッチ本体３１を圧力伝達部４に内包させる作業に３０分を消費した。すなわち、１本当たりの塗布時間が４０秒であり、
４０秒×３０本＝全数塗布時間２０分
全数塗布時間２０分＋硬化時間１０分＝３０分
である。
【００３９】
比較例１のコードスイッチは、ゴムカバー４１の空隙４２にコードスイッチ本体３１を挿入する際、ゴムカバー４１に曲げ部があることも起因して、非常に入れづらく、時間を要した。この結果、コードスイッチ本体３１とゴムカバー４１との間に隙間が生じた。また、３０本のゴムカバー４１にコードスイッチ本体３１を挿入する作業に９０分を消費した。すなわち、１本当たりの挿入時間が３分であり、
３分×３０本＝９０分
となった。
【００４０】
比較例２のコードスイッチは、ゴムカバー４１の空隙４２にコードスイッチ本体３１を挿入する際、ゴムカバー４１に曲げ部があることも起因して、非常に入れづらく、時間を要した。この結果、コードスイッチ本体３１とゴムカバー４１との間に隙間が生じた。また、３０本のゴムカバー４１にコードスイッチ本体３１を挿入する作業に１２０分を消費した。すなわち、１本当たりの挿入時間が４分であり、
４分×３０本＝１２０分
となった。
【００４１】
以上の結果を比較すると、本発明のコードスイッチ１は、従来に比べて簡易にコードスイッチ本体３１をゴムカバー２に内包させることができることが分かる。
【符号の説明】
【００４２】
１  コードスイッチ
２  ゴムカバー
３  台座部
４  圧力伝達部
５  溝
６  取り付け場所
７  曲げ部
３１  コードスイッチ本体
【図１】
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【図２】
2011009061.tif 000004
【図３】
2011009061.tif 000005
【図４】
2011009061.tif 000006