(57)【要約】【課題】  軽量気泡コンクリートパネルの表面にできた引っ掻き傷などのように、表面からの深さが比較的浅い傷を埋め戻してコンクリートパネル表面を補修するために用いられる軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材を提供する。【解決手段】  平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍであり且つその絶乾状態における軽量気泡コンクリート粉粒体が８０〜９９．７重量％（Ａ）と、有効成分の固形分が０．３〜２０重量％（Ｂ）である水溶性接着剤とからなる固形成分（（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％）に対して、外割で２〜１５０重量％の水を含有させることで軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材とした。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍであり且つその絶乾状態における軽量気泡コンクリート粉粒体が８０〜９９．７重量％（Ａ）と、有効成分の固形分が０．３〜２０重量％（Ｂ）である水溶性接着剤とからなる固形成分（（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％）に対して、外割で２〜１５０重量％の水を含有している軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項２】
前記軽量気泡コンクリート粉粒体は、ＪＩＳ Ｚ ８８０１の呼び寸法が１．１８ｍｍのふるいを通過した粉粒体である請求項１記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項３】
前記軽量気泡コンクリート粉粒体は、炭酸化率が３０％以下である請求項１または２記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項４】
前記水溶性接着剤は、メチルセルロースである請求項１〜３の何れか一項に記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項５】
前記請求項１〜４の何れか一項に記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材の固形成分に対して、外割で４０〜１５０重量％の水を含有しているペースト状の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項６】
前記請求項１〜４の何れか一項に記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材の固形成分に対して、外割で２〜４０重量％の水を含有している固形状の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【請求項７】
前記請求項５または６記載の軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材の固形成分に対して、外割で２〜１０重量％の有効固形成分の撥水剤を含有している軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量気泡コンクリートパネルの表面にできた引っ掻き傷などのように、表面からの深さが１ｍｍ以下の比較的浅い傷を埋め戻してコンクリートパネル表面を補修するために用いられる軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軽量気泡コンクリートパネル（以下ＡＬＣパネルという）は、多孔質であるため軽量化が図られる一方で材料としては通常のコンクリートに比べて脆く硬度が低い。そのため、製造や製品搬送時に傷や欠け等が発生し易いという欠点がある。
そこで、従来から、このＡＬＣパネルの表面にできた傷や欠け等を補修する補修材が提案されている。
例えば、特許文献１に、セメント、パーライトおよび増粘剤からなるＡＬＣ補修材に、黒曜石パーライトと可溶性樹脂粉末を配合したＡＬＣパネル用補修材が知られている。
また、特許文献２に、ポルトランドセメント２０〜４５重量％、ＡＬＣ粉体１５〜２５重量％、黒曜石パーライト粉体４０〜６０重量％、およびアクリルラッテクス８〜２０重量％とからなるＡＬＣパネル用補修材が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２０３２８２号公報
【特許文献２】特開２００３−３００７５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これらのＡＬＣパネル用補修材は、ＡＬＣパネルを施工現場へ搬送して構造物へ取付ける際に、パネルの縁部や隅角部が他部材へ衝突等することにより発生した欠損部に充填されていた。
すなわち、パネルに発生した比較的大きな欠損部へ、これら補修材が充填されてパネル形状を整形する目的で使用されていた。
そのため、補修材が充填された補修部分は、ＡＬＣパネル母材との強固な密着性とともに、パネルとしての十分な圧縮強度が要求された。そこで、特許文献１および２に記載されているように、セメント成分を補修材に配合することにより、十分な圧縮強度を補修材に具備させる方法がとられていた。
また、黒曜石パーライトは、大きな欠損部分への補修材のコテ塗り作業を容易にするために配合されていた。
【０００５】
これらの補修材は、パネル表面からの深さが比較的浅い引っ掻き傷等の補修に対しても共通して用いられていた。そのため、パネル表面が雨水等で濡れたときに、水が浸透したパネル表面の大部分が濡れ色になる。この色を講談社の日本語大辞典１９８９年版、色名解説で照合したところ、亜麻色または象牙色に類似した色であった。これに対して、補修された部分は、補修材が含有するセメント成分により灰色に発色していた。
特に、ＡＬＣパネルの製造過程において、異物が付着したピアノ線で半硬化体を切断したときに発生する引っ掻き傷は、オートクレーブ後の完成したパネルにおいてその長手方向に長く延びた補修となるため、上記問題が顕著となりパネルの外観性を損なっていた。
近年、ＡＬＣパネルの使用用途として、倉庫等の内壁で無塗装で使用される場合が多く、補修されてもその補修部位が目立ちクレームとなっていた。また、ＡＬＣパネルは建て込み現場搬入後から施工までの間、屋外に仮置きされるため、雨が降った場合にはパネル表面が濡れ、その補修部分が灰色に発色するために更に目立っていた。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、ＡＬＣパネルの表面にできた引っ掻き傷などのように、表面からの深さが１ｍｍ以下の比較的浅い傷を埋め戻してコンクリートパネル表面を補修するとともに、パネル表面が雨水等で濡れてもその補修部分を目立たせることのない軽量気泡コンクリートパネル用の表面補修材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために、
平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍであり且つその絶乾状態における軽量気泡コンクリート粉粒体が８０〜９９．７重量％（Ａ）と、有効成分の固形分が０．３〜２０重量％（Ｂ）である水溶性接着剤とからなる固形成分（（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％）に対して、外割で２〜１５０重量％の水を含有しているＡＬＣパネル用の表面補修材を採用した。平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定した。
そして、下記項目をそれぞれ好ましい条件とした。
軽量気泡コンクリート粉粒体はＪＩＳ Ｚ ８８０１の呼び寸法１．１８ｍｍのふるいを通過した粉粒体（以降１．１８ｍｍのふるいと称す）であること、また軽量気泡コンクリート粉粒体の炭酸化率は３０％以下であること、水溶性接着剤はメチルセルロースであること、
そしてＡＬＣパネル用の表面補修材は、表面補修材の固形成分に対して、外割で４０〜１５０重量％の水を含有してペースト状になっていること、あるいは、外割で２〜４０重量％の水を含有した固形状になっていること、
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ＡＬＣパネルの表面にできた引っ掻き傷などのように、表面からの深さが１ｍｍ以下の比較的浅い傷を埋め戻してＡＬＣパネルの表面を補修できるとともに、どのような含水状態、乾燥状態においても補修部分が無補修部分の色とほぼ同じになる。ほぼ同じ色とは、パネル表面から１ｍ離れて目視で観察し、補修箇所が色で識別できない状態をいう。
これは、硬化後の補修材中のメチルセルロースが水を吸水することと、硬化後の補修材中のＡＬＣ粉粒体間に隙間があり水を浸透しやすくなるためである。また、一度硬化した補修部分は、雨濡れ等により溶け出すことは容易にない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明におけるＡＬＣパネル用の表面補修材は、平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍであり且つその絶乾状態における軽量気泡コンクリート粉粒体が８０〜９９．７重量％（Ａ）と、有効成分の固形分が０．３〜２０重量％（Ｂ）である水溶性接着剤とからなる固形成分（（Ａ）＋（Ｂ）＝１００重量％）に対して、外割で２〜１５０重量％の水を含有する。
この表面補修材において、ＡＬＣ粉粒体は充填材の主成分として、また、水溶性接着剤はＡＬＣ粉粒体同士、および、粉粒体とパネル母材との密着性を確保する機能の双方を果たしている。
【００１０】
この表面補修材はＡＬＣ粉粒体が８０〜９９．７重量％と多量に配合されているため、同材質であるＡＬＣパネルに対する補修材として適している。さらに、パネル表面からの深さが１ｍｍ以下の比較的浅い引っ掻き傷などに、この補修材を充填した場合、パネル表面が雨水等で濡れても補修部分はＡＬＣパネルの濡れ色（亜麻色または象牙色）となり、補修部分がその周囲から目立つことがない。
引っ掻き傷等のパネル表面上の微細な補修をおこなう材料は、それ自身の強度はあまり必要でなく、狭く浅い溝状の傷に充填しやすく、かつ密着し、補修部分とパネル母材の色とを一致させることが重要になる。
【００１１】
そして、この表面補修材は、その固形成分に対して外割で２〜１５０重量％の水を含有しているため、その形態をペースト状や固形状とすることができる。
ＡＬＣ粉粒体は、１．１８ｍｍのふるいを通過した粉粒体であると、容易に引っ掻き傷などの奥深くまで充填できようになり好ましい。
【００１２】
また、ＡＬＣ粉粒体は炭酸化によって黄色味が増加し、母材との色差があらわれてくるため、炭酸化率（ＣＯ2化）は３０％以下が好ましい。
【００１３】
また、この表面補修材には、水溶性接着剤が有効成分の固形分で０．３〜２０重量％になるように配合されている。このため、ＡＬＣ粉粒体同士、および、粉粒体とパネル母材との密着性が十分に確保される。その結果、補修された部分の補修材が、パネル母剤から剥離して脱落するという不具合はなくなる。
この水溶性接着剤としては、硬化後に透明または半透明になるものが好適であり、デンプン系接着剤、ゼラチンを主成分とする膠（にかわ）系接着剤、エーテル系セルロース接着剤、水性高分子イソシアネート系接着剤が使用できる。
エーテル系セルロース接着剤としてはメチルセルロースやカルボキシルセルロースが好ましく、また、水性高分子イソシアネート系接着剤としては水性ビニルウレタンが好ましい。
水溶性接着剤としてメチルセルロースを用いた場合、ＡＬＣ粉粒体を９７〜９９．５重量％にするとともに、メチルセルロースを０．５〜３重量％とすることがＡＬＣ粉粒体同士、および、粉粒体とパネル母材との密着性、さらに経済性の面から最も望ましい。
【００１４】
また、この表面補修材が、その固形成分に対して外割で４０〜１５０重量％の水を含有しているペースト状であると表面補修材に適度な流動性が付与されて、引っ掻き傷などの奥深くまで指先等で容易に表面補修材を押し込むことが可能となる。
そして、押し込まれた表面補修材はパネル表面に開口する気孔内部にまで繋がって充填されるためアンカー効果を果たすようになり、表面補修材が雨に濡れたり乾燥したりしてもパネル表面から脱落し難くなる。
従って、工場出荷前の製品段階におけるパネル表面の補修作業に好適である。
【００１５】
また、この表面補修材が、その固形成分に対して外割で２〜４０重量％の水を含有している固形状であると、その取り扱い・持ち運び性が良い。
さらに、その形状を棒状にして、その先端部分を引っ掻き傷などに単に擦り込めば、傷の奥深くにまで表面補修材を容易に充填することができるようになる。
従って、施工現場での最終段階におけるパネルの表面補修に適している。
【００１６】
また、ＡＬＣ粉粒体および水溶性接着剤からなる表面補修材の固形成分に、外割で２〜２０重量％の固形成分の撥水剤を含有しているペースト状または固形状の表面補修材であると、撥水機能を既に持つパネル表面の傷を補修した後にパネル表面が雨水等に濡れても、その補修部分がその周囲と同様に撥水するため、周囲との色違いや変色が発生しない。撥水剤は、シリコン系やシラン系のエマルジョンタイプのものが好ましい。
【００１７】
次に、本発明におけるＡＬＣパネル用の表面補修材の製造方法について説明をする。
ペースト状のＡＬＣパネル用の表面補修材は、平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍのＡＬＣ粉粒体を８０〜９９．７重量％と、水溶性接着剤が含有する有効成分を固形分に換算して０．３〜２０重量％とを合算した固形成分を１００重量％とし、それに外割で４０〜１５０重量％の水を添加して混練することにより製造される。
固形成分１００重量％に対して、添加する水分量を外割で４０〜１５０重量％にすると、適度な流動性が確保されて引っ掻き傷への補修材の充填作業が容易になる。
【００１８】
このとき、前述の表面補修材で説明したのと同様に、ＡＬＣ粉粒体は炭酸化率が３０％以下で、１．１８ｍｍのふるいを通過した粉粒体であることが好ましく、また、水溶性接着剤は硬化後に透明または半透明となるもの、具体的には、デンプン系接着剤、ゼラチンを主成分とする膠（にかわ）系接着剤、エーテル系セルロース接着剤、水性高分子イソシアネート系接着剤が使用できる。
さらに、ＡＬＣ粉粒体を９７〜９９．５重量％にするとともに、メチルセルロースを０．５〜３重量％とすることがＡＬＣ粉粒体同士、および、粉粒体とパネル母材との密着性、さらに経済性の面から最も望ましい。
【００１９】
固形状の成形体のＡＬＣパネル用の表面補修材は、平均粒径が０．０３〜０．５ｍｍのＡＬＣ粉粒体を８０〜９９．７重量％と、水溶性接着剤が含有する有効成分を固形分に換算して０．３〜２０重量％とを合算した固形成分を１００重量％とし、それに外割で１０〜７０重量％の水を添加・混練して所定の形に成型することにより製造される。
乾燥は自然乾燥もしくは強制乾燥のいずれの方法でも良く、最終的に、外割で２〜４０重量％の水を含有する固形状の成形体とする。
特に、固形１００重量部％に対して、添加する水分を外割りで５０〜６０重量％にし、直径１０ｍｍの棒状に成型した後に、６０〜８０℃の熱風乾燥炉で２〜３時間乾燥して得た固形状の表面補修材は、外側が硬く中深部が柔らかい。そのため、引っ掻き傷に容易に充填され、外側が硬いために充填時に折れにくくなる。
【００２０】
このとき、ＡＬＣ粉粒体は炭酸化率が３０％以下で１．１８ｍｍのふるいを通過した粉粒体であること、また、使用でき、かつ好ましい水溶性接着剤は、前記ペースト状のＡＬＣパネル用の表面補修材に記載したものと同じである。
所定の形に成型する方法は、プレス成形、押し出し成形、あるいは人の手により成形等、いずれの方法であっても良い。
【実施例】
【００２１】
本発明の実施例および比較例を下記に説明する。
【００２２】
［実施例１］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２３】
［実施例２］
実施例１で得た補修材原料のＡＬＣ粉粒体を、さらに呼び寸法３００μｍのふるいで篩い、ふるい残分を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．５０ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２４】
［実施例３］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを呼び寸法７５μｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．０３ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２５】
［実施例４］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９９．７重量％とメチルセルロースを０．３重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２６】
［実施例５］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を８０重量％とメチルセルロースを２０重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２７】
［実施例６］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９９．５重量％とメチルセルロースを０．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２８】
［実施例７］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９７重量％とメチルセルロースを３重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００２９】
［実施例８］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で４０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００３０】
［実施例９］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で１５０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００３１】
［実施例１０］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水と有効固形成分が５重量％のシリコン系エマルジョンの撥水剤を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００３２】
［実施例１１］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水と有効固形成分が２重量％のシリコン系エマルジョンの撥水剤を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００３３】
［実施例１２］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水と有効固形成分が１０重量％のシリコン系エマルジョンの撥水剤を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００３４】
［実施例１３］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを、棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に手で整形した後に７０℃の乾燥炉で６時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が８重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様にＡＬＣ色（白色）であった。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００３５】
［実施例１４］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に手で整形した後に７０℃の乾燥炉で１２時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が２重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様にＡＬＣ色（白色）であった。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００３６】
［実施例１５］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に整形した後に７０℃の乾燥炉で２時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が４０重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側は乾燥しＡＬＣ色（白色）をしているものの、中深部は濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００３７】
［実施例１６］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に整形した後に７０℃の乾燥炉で３時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が３０重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側は乾燥しＡＬＣ色（白色）をしているものの、中深部は濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００３８】
［実施例１７］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に整形した後に２０℃の無風の室内で１２時間自然乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が４０重量％となった濡れ色（亜麻色または象牙色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様に濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００３９】
［実施例１８］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、８３．１重量％のＡＬＣ粉粒体がふるいを通過した。このＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したもに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。
これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に整形した後に２０℃の無風の室内で２４時間自然乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が３０重量％となった濡れ色（亜麻色または象牙色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様に濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００４０】
［実施例１９］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉６５重量％とこれを強制的に炭酸化した集塵粉３５重量％を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
また、これの炭酸化率は３０％であった。このＡＬＣ粉粒体を９９．８重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００４１】
［評価方法］ 
得られたそれぞれの表面補修材を、ＡＬＣパネル（幅３００ｍｍ×長さ１０００ｍｍ×厚さ１００ｍｍ）の中央部に予め設けておいた引っ掻き傷（幅１ｍｍ×深さ１ｍｍ×長さ３００ｍｍ）を補修した。このとき、表面補修材が、ペースト状の場合はヘラを用いて、また、固形状の場合はその先端部分を傷部分に擦り込むことにより、表面補修材を引っ掻き傷の奥深くまで充填した。そのときの充填作業の状況で容易に充填できた場合を「○」、容易ではないが充填できた場合を「△」、完全には充填できなかった「×」とした。
【００４２】
補修したパネルを３時間自然乾燥させたのち、その補修部分とその周囲との色違いの有無を、パネル表面から１ｍ、２ｍとそれぞれ離れて目視により観察した。
【００４３】
次に、パネル表面を水で濡らし、補修部分とその周囲との色違いの有無を、パネル表面から１ｍ離れて目視により観察した。なお、撥水を添加した補修材は、撥水パネルを使用し補修した。補修部分が識別できない場合を「○」、注視することにより識別される場合を「△」、容易に識別される場合を「×」とした。
【００４４】
さらに、濡れたパネル表面をドライヤーで３０秒間強制乾燥させたときの、表面補修材のパネル表面からの剥離状態を確認し、剥離がない場合を「○」、剥離が一部で確認できた場合を「△」、大部分の補修場所で剥離が確認できた場合を「×」とした。
【００４５】
総合評価は、それぞれの項目ごとに「○」は２点、「△」は１点、合計が１０点を「○」、９〜８点「△」、項目中に「×」があるかまたは７点以下の場合を「×」とした。
【００４６】
以上の実施例および次の比較例の結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2011057507.tif 000002
【００４８】
［比較例１］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。このＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．６８ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００４９】
［比較例２］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを呼び寸法７５μｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体をサイクロン式の粉砕機で粉砕し補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．００６ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５０】
［比較例３］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９９．８重量％とメチルセルロースを０．２重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５１】
［比較例４］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を７０重量％とメチルセルロースを３０重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５２】
［比較例５］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で３５重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５３】
［比較例６］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で１８０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５４】
［比較例７］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水と有効成分の固形分が１重量％のシリコン系エマルジョンの撥水剤を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５５】
［比較例８］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水と有効成分の固形分が２０重量％のシリコン系エマルジョンの撥水剤を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００５６】
［比較例９］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものを、棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に手で整形した後に７０℃の乾燥炉で１５時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が１重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様にＡＬＣ色（白色）であった。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００５７】
［比較例１０］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものを、棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に手で整形した後に７０℃の乾燥炉で１時間乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が５０重量％となったＡＬＣ色（白色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側は乾燥しＡＬＣ色（白色）をしているものの、中深部は濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００５８】
［比較例１１］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。
このＡＬＣ粉粒体を９８．５重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で６０重量％の水を添加し混練することでペースト状のものを得た。これを棒状（直径１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ）に整形した後に２０℃の無風の室内で６時間自然乾燥させて、固形成分に対して外割で含水率が５５重量％となった濡れ色（亜麻色または象牙色）の棒形状の固形状表面補修材を得た。
これを長さ方向の中心より２つに切断し、その断面を目視で観察したところ、外側から中深部まで一様に濡れ色（亜麻色または象牙色）をしていた。
固形状表面補修材の含水率は、得られた固形状表面補修材を、さらに１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥し、絶乾状態にすることで求めた。
【００５９】
［比較例１２］
ＡＬＣパネル加工機の集塵粉６０重量％とこれを強制的に炭酸化した集塵粉３８重量％を１０５℃の乾燥炉で１２時間乾燥させ絶乾状態にした。これを１．１８ｍｍのふるいで篩い、ふるい通過分のＡＬＣ粉粒体を補修材の原料とした。
これの平均粒径をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定したところ０．１５ｍｍであった。また、これの炭酸化率は３５％であった。このＡＬＣ粉粒体を９９．８重量％とメチルセルロースを１．５重量％混合したものに、外割で７０重量％の水を添加して混練することによりペースト状のＡＬＣ用の表面補修材を得た。
【００６０】
［実験結果］ 
実施例１〜１９の表面補修材は、粒径が０．５ｍｍ以下のＡＬＣ粉粒体を８０〜９９．７重量％、および０．３〜２０重量％であるメチルセルロースを含有しているため補修部分乾燥後には、パネル表面から１ｍ離れた場所より目視で観察してもパネル内の補修部分を認識することはできなかった。
【００６１】
実施例１〜１９の表面補修材は、パネル表面を水で濡らしても引っ掻き傷の補修部分は無補修部分と同様な濡れ色（亜麻色または象牙色）を示し、パネル表面から１ｍ離れた場所より目視で観察しても、その周囲との色違いが認識されなかった。
また、撥水剤含有品は、撥水剤をＡＬＣ粉粒体とメチルセルロースの合計の重量に対して外割りで２〜１０重量％混合された補修材を使用した補修部は無補修部分と同様に濡れ色（亜麻色または象牙色）を示さず周囲との色違いが認識されなかった。
さらに、これらの表面補修材は容易に充填できて、乾燥後もパネル表面から剥離することはなかった。
【００６２】
実施例１３〜１８の固形状表面補修材は、固形状であることより使い勝手がよく建て込み現場での最終仕上げに利用できる。実施例１３〜１４では、外側も中深部も硬いため、小さな引っ掻き傷の補修に有効であり、また乾燥もいらない。実施例１７〜１８では外側も中深部も柔らかいため、大きな傷の補修に有効であり、乾燥もペースト状のものに比べ早い。実施例１５〜１６では、外側が硬く、かつ中深部が柔らかいため、強度が十分であって折れ難いとともに、大きな傷の補修にも有効である。
【００６３】
一方、比較例１では表面補修材中に粒径が１ｍｍを超えるＡＬＣ粉粒があるために充填しずらく、完全に引っ掻き傷を埋めることができなかった。
比較例２では、ＡＬＣ粉粒体の粒径が微細すぎ、この配合ではパサパサになり充填しづらく、剥離も発生した。また、補修部の色が黒ずみ色違いが生じた。これはＡＬＣ粉粒体中の珪石の結晶までも粉砕したためであると推測する。
比較例３ではメチルセルロースの過少により剥離が発生し、比較例４では原因は不明であるが補修部が黒ずみ色違いが生じた。また、メチルセルロースの多量混合はコストアップになり現実的ではない。
比較例５では水が過少であるため表面補修材がパサパサになり引っ掻き傷の奥深くにまで表面補修材を充填できなかった。比較例６では水が過多であるため、表面補修材が充填しづらく、また乾燥後に補修部分が痩せ補修部が目立った。
比較例７では撥水剤が過少であるため、補修部が濡れ色（亜麻色または象牙色）を示し無補修部分と色違いが生じた。
比較例８は性能的には問題はないがコストが高いため現実的ではない。
比較例９では水が過少であるため、表面補修材が硬すぎるため充填しづらく、また剥離も認められた。
比較例１０，１１では水過多により棒形状が維持できずに充填中に壊れた。
比較例１２では、補修部が黄色になり、水濡れ時に特に目立った。
【００６４】
なお、本発明の具体的な構成はこの実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明によればパネル表面の引っ掻き傷などに対して適正な補修がなされるようになり、ＡＬＣパネル業界における貢献は絶大である。