(57)【要約】      （修正有）【課題】一定量以上の紫外線を被曝したタイヤを容易に識別し、簡便な品質管理を可能にした空気入りタイヤを提供する。【解決手段】紫外線の積算照射量が一定量を超えているか否かを検知シート３の色を視認するだけで把握し、紫外線による物性変化の程度を簡便に識別することが出来、タイヤの品質管理を容易に行うことが出来る様に、タイヤ内表面またはタイヤ外表面の少なくとも一部に、紫外線の積算照射量が一定量に達すると色調が変化する紫外線感知発色材料からなる検知シート３を設置した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ内表面またはタイヤ外表面の少なくとも一部に、紫外線の積算照射量が一定量に達すると色調が変化する紫外線感知発色材料からなる検知シートを設置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記紫外線感知発色材料の色調の変化が不可逆であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記検知シートと前記タイヤ内表面または前記タイヤ外表面との間にバリア層を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記検知シートと前記バリア層との間に下地層を設けたことを特徴とする請求項１、２又は３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記検知シートの厚みを０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にし、前記タイヤ内表面又は前記タイヤ外表面に接着固定したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記検知シートを前記タイヤ内表面の少なくともサイド部又はショルダー部にタイヤ周方向に連続的又は間欠的に設置したことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記検知シートとして、紫外線感知発色材料が異なる少なくとも２種類の検知シートを配置したことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項８】
前記検知シートの上に、紫外線の透過量を低減するカバーを設けたことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項９】
前記検知シートにおける紫外線感知発色材料を帯、文字、記号、図形、模様の中から選ばれる識別情報で表示したことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項１０】
タイヤ内面に熱可塑性樹脂を主成分とする組成物からなるインナーライナー層を設け、該インナーライナー層上に前記検知シートを配置したことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、一定量以上の紫外線を被曝したタイヤを容易に識別し、簡便な品質管理を可能にした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にタイヤは摩耗によって劣化するだけでなく、太陽光線中の紫外線に晒されること等によって経時的に物性が変化することが知られている。このような経時的な物性の変化によって本来の性能を維持できなくなる場合があるため、その物性の変化を考慮したタイヤの使用限度を把握できるようにすることが求められている。例えば、特許文献１では、物性が変化して所定の劣化度に達したときにタイヤに管理情報が表示されるようにすることを提案している。
【０００３】
このような経時的な物性の変化のうち、太陽光線中の紫外線による物性の変化は、タイヤ使用時に限らず、保管や展示の際に屋外曝露されること等によっても発生する。しかも、保管や展示の際にはタイヤはリム組みされていないため、タイヤの内表面も外表面も紫外線に晒され、共に物性が変化する虞がある。従って、タイヤ毎の保管の履歴によって物性変化の度合いが大きく異なるため、特に紫外線被曝の度合いを考慮したタイヤの品質管理を可能にすることが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２７３２６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、上述する問題点を解決するもので、一定量以上の紫外線を被曝したタイヤを容易に識別し、簡便な品質管理を可能にした空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ内表面またはタイヤ外表面の少なくとも一部に、紫外線の積算照射量が一定量に達すると色調が変化する紫外線感知発色材料からなる検知シートを設置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、タイヤ内表面またはタイヤ外表面の少なくとも一部に、紫外線の積算照射量が一定量に達すると色調が変化する紫外線感知発色材料からなる検知シートを設置したので、紫外線の積算照射量が一定量を超えているか否かを検知シートの色を視認するだけで把握し、物性変化の程度を簡便に識別することが出来、タイヤの品質管理を容易に行うことが出来る。
【０００８】
本発明においては、紫外線感知発色材料の色調の変化が不可逆であるようにすることが好ましい。これにより、一定量の紫外線が照射されたタイヤを確実に識別することが出来る。
【０００９】
本発明においては、検知シートとタイヤ内表面またはタイヤ外表面との間にバリア層を設けることが好ましく、更に、検知シートとバリア層との間に下地層を設けることが好ましい。これにより、検知シートの変色を防止し、色調の変化をより容易に識別することが出来る。
【００１０】
本発明においては、検知シートの厚みを０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にし、タイヤ内表面又はタイヤ外表面に接着固定することが好ましい。これにより、検知シートの色調の変化を容易に識別可能にすると共に、検知シートがタイヤの変形に伴って損傷することを抑制することが出来る。
【００１１】
本発明においては、検知シートをタイヤ内表面の少なくともサイド部又はショルダー部にタイヤ周方向に連続又は間欠的に設置することが好ましい。このように直射日光が当たり易い箇所に検知シートを設けることで、物性の変化をより確実に検知することが出来る。
【００１２】
本発明においては、検知シートとして、紫外線感知発色材料が異なる少なくとも２種類の検知シートを配置することが好ましい。これにより、物性の変化をより詳細に段階的に識別することが出来る。
【００１３】
本発明においては、検知シートの上に、紫外線の透過量を低減するカバーを設けることが好ましい。これにより、検知シートの種類に応じてシートの色調の変化までの期間を調整することが出来る。
【００１４】
本発明においては、検知シートにおける紫外線感知発色材料を帯、文字、記号、模様の中から選ばれる識別情報で表示することが好ましい。これにより、更に物性の変化の度合いを容易に識別することが可能になる。
【００１５】
本発明においては、タイヤ内面に熱可塑性樹脂を主成分とする組成物からなるインナーライナー層を設けたタイヤにおいて、インナーライナー層上に検知シートを配置することも出来る。この場合、インナーライナー層の紫外線による物性の変化を容易に検知することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例を示す空気入りタイヤの一部を切り取って示す概略図である。
【図２】本発明の他の実施例を示す空気入りタイヤの幅方向断面図である。
【図３】本発明の更に他の実施例を示す空気入りタイヤの一部を切り取って示す概略図である。
【図４】本発明の更に他の実施例を示す空気入りタイヤの一部を切り取って示す概略図である。
【図５】本発明の更に他の実施例を示す空気入りタイヤの幅方向断面図である。
【図６】本発明の更に他の実施例を示す空気入りタイヤの周方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１において、空気入りタイヤ１は、トレッド部１０の左右両側にサイド部１１、１１、及びビード部１２、１２を連設するように構成されている。このタイヤ内表面に空気透過防止用のインナーライナー層２が内貼りされている。この空気入りタイヤ１のインナーライナー層２のトレッド部１０に対応する内表面の一部に、紫外線の積算照射量が一定量に達すると色調が不可逆的に変化する紫外線感知発色材料からなる検知シート３が貼り付けられている。
【００１８】
このように検知シート３を設けることで、空気入りタイヤ１の保管中に一定量以上の太陽光線等が検知シート３に照射されると、紫外線感知発色材料に対する積算紫外線照射量が一定量に達したとき色調が変化するので、それをインナーライナー層２の紫外線による物性変化の許容可能な限度量と対応させておくことで、空気入りタイヤ１の物性変化が許容可能な範囲を超えたか否かを容易に識別することが出来る。
【００１９】
インナーライナー層２は、その材質が特に限定されず、一般的なブチルゴムや、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物などを用いることが出来る。例えば、インナーライナー層２として熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を用いた場合には、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物の紫外線による物性の変化を容易に識別することが出来る。
【００２０】
図１においては、検知シート３は、空気入りタイヤ１のトレッド部１０に対応する内表面の一部に設置されているが、検知シート３を設ける箇所はタイヤ内表面に限定されず、タイヤ外表面であっても構わない。好ましくは、紫外線照射量を確認したい箇所や紫外線による影響が大きい箇所の近くに設けるとよい。また、図２に示すように、検知シート３をタイヤ外表面のビード部１２のヒール部分４に設けると、ビード部１２のヒール部分４は紫外線がより長時間照射される箇所であるので、検知シート３を構成する紫外線感知発色材料がより敏感に反応することが出来る。
【００２１】
耐摩耗性等の目的でタイヤ外表面に樹脂などのフィルムを配置する場合があるが、そのような場合に、特にタイヤ外表面に配置したフィルムの物性変化の度合いを把握したいときは、検知シート３をタイヤ外表面に設けたフィルム上に配置するとよい。このようにタイヤ外表面に配置するフィルムの構成材料としては、例えば熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物が挙げられる。
【００２２】
検知シート３は、リム組み時に剥がせるように貼り付けてもよい。例えば、ビード部１２のヒール部分４は、リム組み前には紫外線がより長時間照射されるが、リム組み状態では紫外線が当たらなくなるので、リム組みする際に検知シート３を剥がすようにしてもよい。尚、検知シート３の接着方法は、加硫接着であっても後貼りであっても構わない。
【００２３】
紫外線感知発色材料としては、色調の変化が不可逆であることが好ましい。紫外線感知発色材料には、紫外線が照射されると発色し、照射が中断されると発色した色が元の色へと戻る可逆性の紫外線感知発色材料もあるが、可逆性の紫外線感知発色材料では、例えば屋外のように紫外線の照射を受けている状況下での識別は可能であるが、屋外で一定量の照射を受けた後に室内にタイヤを移動してしまうと、紫外線感知発色材料の色調が元に戻ってしまうので正確な識別が出来なくなる。このように色調の変化が不可逆である紫外線感知発色材料としては、特許３７８７３８１号公報に記載の紫外線量検知インキを好ましく用いることが出来る。
【００２４】
検知シート３は、図１の例のようにタイヤに直接貼り付ける場合のほか、図３に示すように、検知シート３とタイヤ表面Ｔとの間に、バリア層５を介在させるようにするとよい。タイヤのゴム層にはいろいろな配合剤が混合してあり、その配合剤は経時的にタイヤ表面に浸出する（マイグレート）ことがあり、そのマイグレートした配合剤により検知シート３が変色して紫外線感知発光材料の変色を確認し難くなることがあるからである。これを防止するために極性が高いポリマーを含むバリア層５を少なくとも１層設けることが好ましい。このバリア層５の材料としては、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、多硫化ゴム、塩化ゴム、アクリルゴム、アクリロニトリル含有量が２５％以上のアクリロニトリルブタジエンゴム、ウレタンゴムの中から選ばれるポリマーを含んでなるハロゲン化ブチルゴムを用いるとよい。このバリア層５は厚みが０．１ｍｍ以上であると配合剤マイグレーションに対するバリア効果が大きい。
【００２５】
また、更に好ましくは、図４に示すように、検知シート３とバリア層５との間に下地層６を設けるとよい。下地層６は、バリア層５やタイヤ表面Ｔの色が検知シート３の表面側に透過するのを遮断するため、検知シート３の色調の変化の識別をより容易にすることが出来る。下地層６の色としては、白色、銀色、黄色、黄緑色などの明色が好ましい。また、下地層６の色と紫外線感知発色材料が発色したときの色とが、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２１−１９７７に規定される１０色相の色相環において、補色であるか、補色に隣接する色で実質的に補色関係であるとよい。この１０色相の色相環において、補色であるか、補色に隣接する色で実質的に補色関係であるとは、例えば着色が２色で、２色のうち１色が桃色や朱色等の中間色を含む赤である場合、もう一方の色を色相環の対極位置にある色、即ち赤色の補色である青竹色等の中間色を含む青緑色であるか、または赤色の補色である青緑色の隣にある中間色を含む青色であるか緑色で、赤色と実質的に補色関係にある色を指している。
【００２６】
勿論、補色であるか、補色に隣接する色で実質的に補色関係である色の組み合わせは、上記色の組み合わせに限定されない。
【００２７】
検知シート３の厚みは、タイヤ表面に接着固定する場合、０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。検知シート３の厚みが０．０５ｍｍより小さいと下地の色の影響を受け易く識別が困難になる。厚みが１．０ｍｍより大きいとタイヤの変形に起因する面外曲げによって損傷が発生する。また、検知シート３をリム組み時に剥がせるように貼り付ける場合は、その厚みを０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。また、リム組み時に剥がせるようにする場合は、リム組み前に検知シート３を剥がす旨の警告を表示するとよい。
【００２８】
検知シート３は、タイヤ内表面に設ける場合は、好ましくは直射日光が当たり易い箇所に設けるとよい。例えば、図５（ａ）に示すように、検知シート３をタイヤ幅方向においてサイド部に設けたり、図５（ｂ）に示すように、検知シート３をタイヤ幅方向においてショルダー部に設けるとよい。しかし、扁平タイヤの場合には、サイド部やショルダー部には日光が当たり難いため、図５（ｃ）に示すように、検知シート３をタイヤ幅方向においてトレッド部に対応する部分に設けるとよい。勿論、図５（ｄ）に示すように、検知シート３がタイヤ幅方向全域を覆うように設けても構わない。
【００２９】
図５に例示したように、タイヤ幅方向に対して設定された検知シート３は、タイヤ周方向に対しては、図６（ａ）に示すように、全周に亘って連続して設けることが好ましいが、図６（ｂ）に示すように、タイヤ周方向に間欠的に設けても構わない。少なくとも紫外線感知発色材料４をタイヤ周上２箇所、好ましくは４箇所以上に設けるとよい。
【００３０】
検知シート３として、紫外線感知発色材料の色調変化の時期が異なる少なくとも２種類の検知シートを配置してもよい。例えば、２種類の検知シートを配置した場合、第１の検知シートを構成する紫外線感知発色材料が変色する積算紫外線照射量をＡ、第２の検知シートを構成する紫外線感知発色材料が変色する積算紫外線照射量をＢ（＞Ａ）とすると、第１の検知シートが変色するまでは積算紫外線照射量がＡ未満、第１の検知シートが変色してから第２の検知シートが変色するまでは積算紫外線照射量がＡ以上Ｂ未満、第２の検知シートが変色すると積算紫外線照射量がＢ以上というように、紫外線被爆の度合いを細かく識別することが出来るようになる。
【００３１】
検知シート３の上に紫外線の透過量を低減するカバーを設けてもよい。紫外線の透過量を低減するカバーを設けると、検知シート３が変色するまでの実質的な積算紫外線照射量を増やすことが出来るので、検知シート３が変色するまでの期間を長期間に設定することが可能になる。少なくとも、３００〜３８０ｎｍの範囲のいずれかの波長のＪＩＳ  Ｋ  ７１０５による透過率が０．５以下になるようなカバーを用いるとよい。例えば、フィルムやビニル等の樹脂、織布などからなるカバーを用いるとよい。
【００３２】
検知シート３における紫外線感知発色材料を帯、文字、記号、図形、模様の中から選ばれる識別情報を表示するようにしてもよい。単なる色調の変化を見るよりも、色の変化により表示される上記識別情報の有無を見る方が容易であり、簡単に紫外線被曝の度合いを識別することが出来る。
【符号の説明】
【００３３】
１  空気入りタイヤ
２  インナーライナー層
３  検知シート
４  ヒール部分
５  バリア層
６  下地層
１０  トレッド部
１１  サイド部
１２  ビード部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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