(57)【要約】【課題】管状体となる積層構造の皮膜を芯体から容易に抜き取ることができる管状体の製造方法を提供すること。【解決手段】芯体１００の軸方向における両端部の少なくとも一方の外周面又は内周面に、当該外周面又は内周面の周方向に沿って第１マスキング部材（第１帯状部材）を貼り付ける。第１皮膜１０４を形成した後、第１皮膜１０４における第１マスキング部材１０２を貼り付けた側の端部の外周面又は内周面に、当該外周面又は内周面の周方向に沿って第２マスキング部材１０６（第２帯状部材）を貼り付ける。そして、第２マスキング部材１０６は、その幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置させて貼り付ける。その後、第２皮膜１０８を形成して、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させて第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の外周面に塗布して、前記第１皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【請求項２】
円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させて第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の内周面に塗布して、前記第１皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【請求項３】
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材は、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせた重ね合わせ部を有して貼り付けられ、
前記第１帯状部材の重ね合わせ部と前記第２帯状部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないように位置する、請求項１又は請求項２に記載の管状体の製造方法。
【請求項４】
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、少なくとも第１帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管状体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１及び２には、ポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂を構成材料とし、これらの樹脂に導電性粒子を分散させた無端ベルト（管状体）が開示されている。
【０００３】
また、特許文献３及び４には、表面抵抗率が異なる樹脂皮膜を積層した積層構造の無端ベルト（管状体）が開示されている。
【０００４】
また、特許文献５には、無端ベルト（管状体）の製造方法として、例えば特許文献５に開示されているように、芯体に樹脂溶液を塗布し、加熱乾燥して樹脂皮膜を形成した後、樹脂皮膜と芯体との間に間隙を設けて気体を吹き込み、樹脂皮膜を抜き取る方法が開示されている。そして、樹脂皮膜と芯体との間に間隙を設ける方法の一つとして、塗膜を形成する前の芯体両端部の外周にマスキング部材（帯状部材）を設け、加熱乾燥後に、マスキング部材を剥離する処理を施す製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−７７２５２号公報
【特許文献２】特開平１０−６３１１５号公報
【特許文献３】特開２００２−８６４６５公報
【特許文献４】特開２００４−２８７３８３公報
【特許文献５】特開２００６−２１８８４４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、一つの帯状部材を適用した場合、又は二つの帯状部材を適用しても特定の関係で貼り付けない場合に比べ、管状体となる積層構造の皮膜を芯体から容易に抜き取ることができる管状体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させて第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の外周面に塗布して、前記第１皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【０００８】
請求項２に係る発明は、
円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させて第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の内周面に塗布して、前記第１皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【０００９】
請求項３に係る発明は、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材は、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせた重ね合わせ部を有して貼り付けられ、
前記第１帯状部材の重ね合わせ部と前記第２帯状部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないように位置する、請求項１又は請求項２に記載の管状体の製造方法。
【００１０】
請求項４に係る発明は、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、少なくとも第１帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管状体の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１及び２に係る発明によれば、一つの帯状部材を適用した場合、又は二つの帯状部材を適用しても特定の関係で貼り付けない場合に比べ、管状体となる積層構造の皮膜を容易に芯体から抜き取ることができる。
請求項３に係る発明によれば、本構成を有さない場合に比べ、第１帯状部材及び第２帯状部材を芯体から確実に剥がすことができる。
請求項４に係る発明によれば、第１帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成されない場合に比べ、芯体を汚さずに第１帯状部材及び第２帯状部材を芯体から剥がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図２】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図３】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図４】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法において、芯体に第１マスキング部材を貼り付けた様子を示す側面図である。
【図５】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法において、芯体に第１マスキング部材を貼り付けた様子を示す部分斜視図であるである。
【図６】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法において、芯体に第２マスキング部材を貼り付けた様子を示す側面図である。
【図７】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法において、芯体に第２マスキング部材を貼り付けた様子を示す部分斜視図である。
【図８】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法で用いる塗布装置の一例を示す概略構成図である。
【図９】他の本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図１０】他の本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図１１】他の本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。
【図１２】比較例２における無端ベルトの製造方法を説明するための部分断面図である。
【図１３】比較例３における無端ベルトの製造方法を説明するための部分断面図である。
【図１４】比較例１における無端ベルトの製造方法を説明するための部分断面図である。
【図１５】本実施形態に係る無端ベルトの製造方法において、第１マスキング部材の重ね合わせ部と第２マスキング部材の重ね合わせ部との位置関係を説明するための部分斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一例である実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、図中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する場合がある。
【００１４】
図１乃至図３は、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。なお、図１乃至図３は、芯体の軸方向に沿って切断した部分断面図に相当する工程図である。
【００１５】
本実施形態に係る無端ベルト１０１（管状体）の製造方法では、まず、図１（Ａ）に示すように、芯体１００を準備する。
【００１６】
準備する芯体１００としては、円筒状の金型等が挙げられる。芯体１００の素材としては、例えば、アルミニウム、ステンレス、ニッケル等の金属が挙げられる。芯体１００の長さは、目的とする無端ベルト以上の長さが必要であるが、目的とする無端ベルトの長さより、１０％以上４０％以下長いことが望ましい。
【００１７】
芯体１００の軸方向の両端部には、例えば、保持板を取り付けてもよい。取り付けには、溶接やねじ止め等の方法があるが、溶接の方がよい。溶接方法には、ガス溶接、アーク溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接、ディグ溶接（ＴＩＧ溶接）、ミグ溶接（ＭＩＧ溶接）、マグ溶接（ＭＡＧ溶接）等、種々あるが、金属の種類により選択される。
【００１８】
芯体１００の表面粗さは、形成する樹脂皮膜がポリイミド樹脂の場合、例えば、芯体表面はＲａ０．２μｍ以上２μｍ以下に粗面化されていることがよい。粗面化の方法には、例えば、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法がある。
【００１９】
次に、図１（Ｂ）に示すように、芯体１００の軸方向の少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１マスキング部材１０２（第１帯状部材）を貼り付ける（図４及び図５参照）。なお、本実施形態では、第１マスキング部材１０２は、芯体１００の軸方向における両端部の外周面に貼り付けている。
【００２０】
第１マスキング部材１０２は、例えば、芯体１００の軸方向における両端部の外周面に、それぞれ芯体１００の周方向に沿って一周巻き付け、巻き付け方向の一端部（貼り付けを終了する一端部）を他端部（貼り付けを開始する一端部）に重ね合わせて、重ね合わせ部１０２Ａを有するようにして貼り付ける（図１５参照）。
【００２１】
ここで、第１マスキング部材１０２は、その幅方向において芯体１００の外側に位置する端面と芯体１００の軸方向の端面とが面一となるように貼り付けてもよいし、その幅方向において芯体１００の外側に位置する端部が芯体１００の軸方向の端部よりも芯体１００の外側に突出して貼り付けてもよいし、その幅方向において芯体１００の外側に位置する端部が芯体１００の軸方向の端部よりも芯体１００の中央部側に位置させて貼り付けてもよい。
【００２２】
第１マスキング部材１０２の幅は、例えば、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることがよい。
第１マスキング部材１０２としては、例えば、樹脂フィルム（例えばポリエステル樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム等）、紙材（例えばクレープ紙や平坦紙等）を基材とし、これに粘着材（例えばアクリル系粘着材）が塗工された粘着テープが挙げられる。特に、第１マスキング部材１０２としては、アクリル系粘着材が塗工された粘着テープがよく、マスキング部材を剥がしたときに粘着材が芯体１００表面に残らないようにしたものが好適である。具体的には、例えば、第１マスキング部材１０２としては、温度の上昇に伴い粘着材の粘着性が低下する性質を有する粘着テープがよい。
【００２３】
次に、図１（Ｃ）に示すように、第１皮膜形成樹脂溶液を芯体１００の外周面に塗布して、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａを形成する。この第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａは、芯体１００の外周面と共に少なくとも第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部の外周面を覆い形成する。具体的には、例えば、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａは、芯体１００における第１マスキング部材を貼り付けた領域以外の外周面全面に形成すると共に、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部の外周面を覆うように形成する。この第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａは、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の外側に位置する端部の外周面を露出して形成することがよい。
【００２４】
ここで、皮膜形成樹脂溶液の塗布方法としては、例えば、塗布幅を任意に調整し得る塗布方法がよい。当該塗布方法としては、軸を水平にして芯体１００を回転させながら、皮膜形成樹脂溶液を芯体１００外周面に塗布する「らせん塗布方法」や「ダイ方式塗布方法」が挙げられ、「らせん塗布方法」が特によい。
【００２５】
らせん塗布方法に利用する塗布装置としては、図８に示すように、芯体１００に対し、皮膜形成樹脂溶液１２を塗布し、その塗膜Ｐを形成する塗布装置である。ここで、図示しないが、芯体１００は、水平に回転（矢印Ａ）するように支持するアームを有する台座に保持部材を介して配設されている。また、図示しないが、芯体１００は、芯体１００を軸回転させるための駆動手段（回転手段）と保持部材を介して連結されている。
また、芯体１００の周辺には、皮膜形成樹脂溶液１２を流下して芯体１００に皮膜形成樹脂溶液１２を付着させる流下装置１４（付着手段）が配置されている。
【００２６】
流下装置１４（ディスペンサー）は、例えば、皮膜形成樹脂溶液１２を流下させるノズル１６と、ノズル１６へ皮膜形成樹脂溶液１２を供給する容器１８とから構成されている。容器１８としては、例えば、メニカスシリンダー、スクリューなどを利用した装置が適用される。流下装置１４は、ノズル１６と容器１８とが連結管により連結してノズル１６と容器１８とが分離して別置している形態でもよいし、ノズル１６と容器１８とが一体的に構成された形態でもよい。本実施形態では、容器１８とノズル１６とが別体で、ポンプ２０を介して連結した形態を説明する。また、ノズル１６と容器１８との間には例えば電磁弁を介在させて流下量を制御してもよい。
【００２７】
なお、通常、ポリイミド樹脂溶液などの皮膜形成樹脂溶液１２は、例えば１ＭＰａ・ｓ以上と粘度が高く自然には流下しないので、ポンプ２０を用いて流下させることがよい。そのポンプ２０としては、例えば、モーノポンプがよい。
【００２８】
ノズル１６と芯体１００の距離は、例えば、１０ｍｍ以上１００ｍｍがよい。
【００２９】
芯体１００の周辺には、芯体１００に付着した皮膜形成樹脂溶液１２を平滑化する平滑化手段として、例えば、ブレード２２が配置されている。ブレード２２は、芯体１００へ突き当てて接触させることで、芯体１００に付着された皮膜形成樹脂溶液１２を平滑化する。ブレード２２は、例えば、その先端が湾曲されて（しなるように）、芯体１００へ接触させる。
【００３０】
ここで、ブレード２２の芯体１００への圧接力としては、例えば真円度が０ｍｍ以上１ｍｍ以下の芯体１００の回転時の最大振れ幅（例えば０〜２ｍｍ）に合わせて、ブレード２２が当該振れ幅に追随されるように０．２Ｎ以上４Ｎ以下の範囲とし、塗膜にらせん状模様が発生しない条件とすることがよい。
【００３１】
流下装置１４（ノズル１６）及びブレード２２は、皮膜形成樹脂溶液１２の芯体１００への付着及び平滑化に伴い、芯体の回転毎に付着部及び平滑化部を相対的に芯体１００の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。この構成は、図示しないが、流下装置１４（ノズル１６）及びブレード２２を移動させる構成としてもよいし、芯体１００が移動する構成としてもよく、周知の技術により構成される。
【００３２】
流下装置１４（ノズル１６）及びブレード２２を連動させ、芯体１００の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、芯体１００の外周面に皮膜形成樹脂溶液１２が塗布される。その移動速度が塗布速度と言える。
塗布時の条件は、例えば、芯体１００の回転速度が２０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下であり、塗布速度Ｖが０．１ｍ／分以上２．０ｍ／分以下であることがよい。
【００３３】
上記構成の塗布装置では、まず、芯体１００を矢印Ａ方向に回転させながら、流下装置１４のノズル１６から、皮膜形成樹脂溶液１２を流下させて芯体１００に皮膜形成樹脂溶液１２を付着する。この直後に芯体１００の一端側の突き当て位置２４においてブレード２２を水平方向に移動させて芯体１００へ突き当てることで、芯体１００に付着した皮膜形成樹脂溶液１２を平滑化する。そして、芯体１００の回転毎に付着点及び平滑化点（流下装置１４及びブレード２２）を、芯体１００の一端から他の一端へ水平方向（矢印Ｂ）に移動させる。
【００３４】
その後、芯体１００へ皮膜形成樹脂溶液１２が終了する直前に、芯体１００の他端側の退避位置２６において、ブレード２２を水平方向に移動させて芯体１００から退避させる。
このようにして、皮膜形成樹脂溶液１２が芯体１００外周面に塗布され、塗膜が形成され、塗布が終了する。
【００３５】
次に、図１（Ｄ）に示すように、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａを乾燥させ、第１皮膜１０４を形成する。第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａは、例えば、芯体１００を加熱して乾燥することがよい。加熱条件は、例えば８０℃以上２００℃以下の温度で１０分間以上６０分間以下がよく、温度が高いほど加熱時間は短くてよい。加熱の際、熱風を当てることも有効である。加熱時は、温度を段階的に上昇させたり、速度を変化させずに上昇させてもよい。芯体１００の軸方向を水平にして、芯体１００を５ｒｐｍ以上６０ｒｐｍ以下でゆっくり回転させるのがよい。乾燥後は芯体１００を垂直にしてもよい。
【００３６】
次に、図２（Ｅ）に示すように、第１皮膜１０４における第１マスキング部材１０２を貼り付けた側の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第２マスキング部材１０６を貼り付ける（図６及び図７）。第２マスキング部材１０６は、第１皮膜１０４が塗布されずに露出した第１マスキング部材１０２にかけて貼り付けてもよい。
【００３７】
第２マスキング部材１０６は、例えば、当該外周面にその周方向に沿って一周巻き付け、巻き付け方向の一端部（貼り付けを終了する一端部）を他端部（貼り付けを開始する一端部）に重ね合わせて、重ね合わせ部１０６Ａを有するようにして貼り付ける（図１５参照）。第２マスキング部材１０６の当該他端部は、第１マスキング部材１０２の巻き付け方向の一端部よりも、当該巻き付け方向の上流側に位置させること、すなわち、第１マスキング部材１０２の重ね合わせ部１０２Ａと第２マスキング部材１０６の重ね合わせ部１０６Ａとが、芯体１００の周方向において重なり合わないように位置させることが、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から確実に剥がす点からよい（図１５参照）。
【００３８】
第２マスキング部材の貼り付けは、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置させて行う。
【００３９】
つまり、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部が、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも、芯体１００の中央部側に突出して、第２マスキング部材１０６を貼り付ける。言い換えれば、第２マスキング部材１０６により、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部の上方を覆って（より具体的に例えば第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端面と第１皮膜１０４との境界の上方を覆って）、第２マスキング部材１０６を貼り付ける。
【００４０】
第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置させるためには、例えば、第１マスキング部材１０２の幅と同程度の幅を持つ第２マスキング部材１０６を、第１マスキング部材１０２の貼り付け領域よりも芯体１００の軸方向の中央部側へずらして貼り付ける方法や、第１マスキング部材１０２の幅よりも大きな幅を持つ第２マスキング部材１０６を、その幅方向において芯体１００の外側に位置する端部と第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の外側側に位置する端部とが重なるように位置合わせして貼り付ける方法が採用される。
【００４１】
第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部と、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部と、の芯体１００の軸方向に沿った距離Ｒは、例えば１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることがよい。
【００４２】
第２マスキング部材１０６の構成は、第１マスキング部材１０２と同様である。但し、第２マスキング部材１０６は、第１マスキング部材１０２と同じものを採用してもよいし、異なるものを採用してもよい。
【００４３】
次に、図２（Ｆ）に示すように、第２皮膜形成樹脂溶液を第１皮膜１０４の外周面に塗布して、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを形成する。この第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａは、第１皮膜１０４の外周面と共に少なくとも第２マスキング部材の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部の外周面を覆って形成する。
【００４４】
第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａは、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の外側に位置する端部の外周面を露出して形成してもよいし、第２マスキング部材１０６の外周面全面から第１マスキング部材１０２の外周面の一部にかけて形成してもよい。但し、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａは、少なくとも第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の外側に位置する端部の外周面を露出しておくことが、芯体を汚さずに第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす上でよい。
【００４５】
第２皮膜形成樹脂溶液は、第１皮膜形成樹脂溶液と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
第２皮膜形成樹脂溶液の塗布方法としては、第１皮膜形成樹脂溶液の塗布方法と同様である。無論、第１皮膜形成樹脂溶液の塗布と第２皮膜形成樹脂溶液の塗布とは同じ手法を採用してもよいし、異なる手法を採用してもよい。
【００４６】
次に、図２（Ｇ）に示すように、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを乾燥させ、第２皮膜１０８を形成する。第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａの乾燥方法は、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａと同様である。無論、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａの乾燥と第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａの乾燥とは、その条件が同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００４７】
次に、図３（Ｈ）に示すように、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす。具体的には、例えば、露出した第１マスキング部材１０２の一端部を、芯体１００の径方向側に引張り上げることで、芯体１００からその周方向に沿って第１マスキング部材１０２を第２マスキング部材１０６ごと引き剥がす。この際、第１マスキング部材１０２の外周面を覆った第１皮膜１０４、及び第２マスキング部材１０６の外周面を覆った第２皮膜１０８も引き剥がされることになるが、この引き剥がされるときに生じる、第１皮膜１０４にかかる芯体１００の径方向側の力により、引き裂かれる周辺の第１皮膜１０４が芯体１００の外周面から剥れて浮き上がる。その結果、第１皮膜１０４（芯体１００に残る第１皮膜）における芯体１００の軸方向の外側に位置する端部と、芯体１００の外周面と、の間に間隙１１０が生じる。この間隙１１０における芯体１００の軸方向の長さは、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍであることがよい。
【００４８】
なお、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす操作は、手動で行ってもよいし、装置で行ってもよい。
【００４９】
ここで、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす際、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置する第２皮膜１０８の外周面に対して、押し当て部材１１２を押し当てながら行うことがよい。押し当て部材１１２の幅方向において芯体１００の外側に位置する端部と、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部と、の距離が２ｍｍ以上１０ｍｍ以下となるように、例えば、押し当て部材１１２を第２皮膜１０８の外周面に押し当てることがよい。
【００５０】
押し当て部材１１２により第２皮膜１０８の外周面を押し当てることで、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を剥がす際、当該押し当て部材１１２が押し当てられている領域よりも芯体１００の中央部側の領域へ第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８が裂け難くなる。結果、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を剥がす際に皮膜（第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８）の過剰な裂けが抑制される。
【００５１】
押し当て部材１１２としては、例えば、ロール部材（例えば、ゴムロール部材、樹脂ロール部材、金属ロール部材等）を採用することがよい。この場合、例えば、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす位置（第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８の一部が引き裂かれる位置）に、押し当て部材１１２としてのロール部材を回転させながら位置させ、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす。
【００５２】
無論、押し当て部材１１２としては、ロール部材に限られず、例えば、第２皮膜１０８の周方向全域を押し当てる枠部材を採用してもよい。
【００５３】
次に、図３（Ｉ）に示すように、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材を剥がした後、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８を芯体１００から抜き取る。この第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８を芯体１００から抜き取る方法としては、例えば、第１皮膜１０４における芯体１００の軸方向の外側に位置する端部と、芯体１００の外周面と、の間に生じさせた間隙に気体を吹き込むことで、第１皮膜１０４の内周面全体と芯体１００と外周面との密着が解除されることから、芯体１００から第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８が容易に引き抜かれる。
【００５４】
上記工程を経て、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８の積層体である無端ベルト（管状体）が得られる。なお、第１皮膜１０４（内層）及び第２皮膜１０８（外層）の膜厚は、例えば、それぞれ１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲から、必要に応じて設定される。
【００５５】
ここで、第１皮膜形成樹脂溶液及び第２皮膜形成樹脂溶液として、ポリイミド前駆体溶液を適用した場合、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成、乾燥して、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材を剥がした後、第１皮膜及び第２皮膜に対してイミド化処理（焼成）を行って、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８を芯体１００から抜き取る。これにより、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８の積層体である無端ベルト（管状体）が得られる。
【００５６】
なお、イミド化の処理（焼成）条件としては、例えば２５０℃以上４５０℃以下（望ましくは３００℃以上３５０℃以下）で、２０分間以上６０分間以下加熱することで、イミド化反応が起こり、ポリイミド樹脂の皮膜が形成される。加熱反応の際、加熱の最終温度に達する前に、温度を段階的、又は一定速度で徐々に上昇させて加熱することがよい。
【００５７】
また、得られた無端ベルト（管状体）は、その軸方向の端部の厚みにバラツキがある等の欠陥があることが多いため、当該端部を不要部分として切断することがよい。得られた無端ベルトには、必要に応じて、穴あけ加工やリブ付け加工、等が施してもよい。
【００５８】
以上説明した本実施形態に係る無端ベルトの製造方法では、芯体１００の軸方向における両端部の少なくとも一方の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１マスキング部材（第１帯状部材）を貼り付ける。そして、第１皮膜１０４の形成後、第１皮膜１０４における第１マスキング部材１０２を貼り付けた側の端部から露出した第１マスキング部材１０２にかけた外周面に、当該外周面の周方向に沿って第２マスキング部材１０６を貼り付ける。そして、第２皮膜１０８を形成した後、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす。
【００５９】
ここで、第１マスキング部材１０２のみを貼り付けた場合、第１皮膜１０４を形成した後、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を塗布形成し、乾燥させて第２皮膜１０８を形成すると、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部（端面）と第１皮膜１０４との境界上方に位置する、第１皮膜１０４及び第２皮膜に亀裂１１４が生じることがある（図１２参照）。この亀裂１１４は芯体１００の周方向にわたって生じることがある。
【００６０】
同様に、第２マスキング部材１０６を、その幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の外側に位置させて貼り付けた場合、第１皮膜１０４を形成した後、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を塗布形成し、乾燥させて第２皮膜１０８を形成すると、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部（端面）と第１皮膜１０４との境界上方に位置する、第１皮膜１０４及び第２皮膜に亀裂１１４が生じることがある（図１３参照）。
【００６１】
この亀裂１１４により、第１マスキング部材１０２の外周面に形成された第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８と、芯体１００の外周面に形成された第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８と、が分断されてしまい、第１マスキング部材１０２を剥がしても、第１皮膜１０４における芯体１００の軸方向の外側に位置する端部と芯体１００の外周面との間に間隙が生じ難くなる。
【００６２】
この亀裂１１４が生じる原因は、定かではないが、乾燥した第１皮膜１０４の外周面に第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを塗布すると、第１皮膜１０４が膨潤するが、次いで第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを乾燥する際、膨潤した第１皮膜１０４の乾燥による収縮と第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａの乾燥による収縮とに差が生じるためであると考えられる。
【００６３】
一方で、マスキング部材を用いないで、第１皮膜及び第２皮膜を形成すると、そもそも第１皮膜１０４における芯体１００の軸方向の外側に位置する端部と芯体１００の外周面との間に間隙が生じない（図１４参照）。
【００６４】
そこで、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法では、第２マスキング部材の貼り付けは、第２マスキング部材１０６の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置させて行う。これにより、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部と第１皮膜１０４との境界上方が、第２マスキング部材１０６により覆われ、当該第２マスキング部材１０６が当該境界と第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａ（第２皮膜１０８）との間に介在することにより、上記亀裂が生じ難くなると考えられる。
【００６５】
したがって、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法では、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がすことで、第１皮膜１０４（芯体１００に残る第１皮膜）における芯体１００の軸方向の外側に位置する端部と、芯体１００の外周面と、の間に間隙１１０が生じ、過度な力を付加させずに、これを起点に第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８を容易に芯体１００から抜き取れる。
【００６６】
以下、本実施形態に係る無端ベルトの製造方法に適用する皮膜形成樹脂溶液（第１皮膜形成樹脂溶液及び第２皮膜形成樹脂溶液）について説明する。
【００６７】
皮膜形成樹脂溶液としては、例えば、皮膜形成樹脂と溶剤とを含んで構成される。
【００６８】
皮膜形成樹脂としては、例えば、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）が好適に挙げられる。皮膜形成樹脂としては、その他、ポリアミド樹脂、ポリエーテルエーテルエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂等、周知の樹脂も挙げられる。
【００６９】
皮膜形成樹脂としてポリイミド樹脂を適用する場合、皮膜形成樹脂溶液としてはポリイミド樹脂前駆体を含ませたポリイミド前駆体溶液としてもよい。ポリイミド前駆体溶液としては、例えば、テトラカルボン酸二無水物とジアミン成分を、溶剤中で反応させることによって得られる。
【００７０】
ポリイミド前駆体溶液において、各成分の種類は特に制限されないが、芳香族テトラカルボン酸二無水物と芳香族ジアミン成分とを反応させて得られるものがよい。
【００７１】
上記芳香族テトラカルボン酸の代表例としては、例えば、ピロメリット酸二無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、２，３，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、あるいはこれらのテトラカルボン酸エステル、又は上記各テトラカルボン酸類の混合物等が挙げられる。
上記芳香族ジアミン成分の代表例としては、例えば、パラフェニレンジアミン、メタフェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノフェニルメタン、ベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン等が挙げられる。
【００７２】
皮膜形成樹脂としてのポリアミドイミド樹脂は、酸無水物（例えばトリメリット酸無水物、エチレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、プロピレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、ピロメリット酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸無水物等）と、上記ジアミンと、を当モル量で重縮合反応することで得られたものが挙げられる。ポリアミドイミド樹脂はアミド基を有するため、イミド化反応が進んでも溶剤に溶解し易いので、１００％イミド化したものがよい。
【００７３】
溶剤としては、皮膜形成樹脂の種類に応じて周知のものが適用される。例えば、皮膜形成樹脂として、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）を適用する場合、これらの溶剤としては、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、アセトアミド、等の非プロトン系極性溶剤が挙げられる。
【００７４】
皮膜形成樹脂溶液の固形分濃度・粘度等は、特に制限されないが、例えば、固形分濃度は内外層とも１０質量％以上４０質量％以下、粘度は１Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であることがよい。
【００７５】
ここで、第１皮膜形成樹脂溶液と第２皮膜形成溶液とでは、適用する皮膜形成樹脂の種類を同じにしてもよく、異ならせてもよい。
【００７６】
皮膜形成樹脂溶液には、導電性粒子等、その他添加剤を含んでいてもよい。つまり、形成する皮膜に導電性粒子等、その他添加剤を含んでいてもよい。導電性粒子としては、例えば、炭素系物質（例えばカーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ、グラファイト等）、金属若しくは合金（例えば銅、銀、アルミニウム等又はこれらの合金等）、導電性金属酸化物（例えば酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン等）、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。
導電性粒子の濃度は、例えば、樹脂成分１００質量部に対して、１０質量部以上４０質量部以下であることがよい。
【００７７】
導電性粒子の皮膜形成樹脂溶液への分散方法としては、例えば、ボールミル、サンドミル（ビーズミル）、ジェットミル（対抗衝突型分散機）等、公知の方法が採用される。皮膜形成樹脂溶液に、分散助剤として界面活性剤やレベリング剤等を添加してもよい。
【００７８】
ここで、第１皮膜形成樹脂溶液と第２皮膜形成溶液は、適用する導電性粒子の濃度を同じにしてもよく、異ならせてもよい。つまり、第１皮膜と第２皮膜との表面抵抗率を同じしても、異ならせてもよい。第１皮膜と第２皮膜とで表面抵抗率を異ならせる場合、その表面抵抗率の調整には、例えば特開２００５−６６８３８号記載の方法を採用することがよい。
【００７９】
なお、上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法では、芯体１００の外周面に第１皮膜１０４及び第２皮膜を形成する形態を説明したが、これに限られず、芯体１００として円筒状の芯体１００を適用して、当該円筒状の芯体１００の内周面に第１皮膜１０４及び第２皮膜を形成する形態であってもよい。この場合の各工程の条件は、上記本実施形態に準ずる。
【００８０】
本形態（他の実施形態に係る無端ベルトの製造方法）では、まず、図９（Ａ）に示すように、円筒状の芯体１００を準備する。
次に、図９（Ｂ）に示すように、円筒状の芯体１００の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第１マスキング部材（第１帯状部材）を貼り付ける。
次に、図９（Ｃ）に示すように、第１皮膜形成樹脂溶液を芯体１００の内周面に塗布して、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａを形成する。第１皮膜形成樹脂溶液は、芯体１００の内周面と共に少なくとも第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部の内周面を覆って形成する。
次に、図９（Ｄ）に示すように、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０４Ａを乾燥させ、第１皮膜１０４を形成する。
次に、図１０（Ｅ）に示すように、第１皮膜１０４における第１マスキング部材１０２を貼り付けた側の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第２マスキング部材１０６（第２帯状部材）を貼り付ける。第２マスキング部材１０６は、その幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部を、第１マスキング部材１０２の幅方向において芯体１００の中央部側に位置する端部よりも芯体１００の中央部側に位置させて貼り付ける。
次に、図１０（Ｆ）に示すように、第２皮膜形成樹脂溶液を第１皮膜１０４の内周面に塗布して、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを形成する。第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａは、第１皮膜１０４の内周面と共に、少なくとも第２マスキング部材１０６の幅方向にいて芯体１００の中央部側に位置する端部の内周面を覆って形成する。
次に、図１０（Ｇ）に示すように、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜１０８Ａを乾燥させ、第２皮膜１０８を形成する。
次に、図１１（Ｈ）に示すように、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を芯体１００から剥がす。
次に、図１１（Ｉ）に示すように、第１マスキング部材１０２及び第２マスキング部材１０６を剥がした後、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８を芯体から抜き取る。
上記工程を経て、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８の積層体である無端ベルト（管状体）が得られる。なお、これら以外は、上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法と同様である。
【００８１】
ここで、図９乃至図１１は、他の本実施形態に係る無端ベルトの製造方法を示す工程図である。なお、図９乃至図１１は、芯体の軸方向に沿って切断した部分断面図に相当する工程図である。
【００８２】
また、上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法では、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８の２層構造の無端ベルトを得る形態について説明したが、これに限られず、第１皮膜１０４及び第２皮膜１０８に加え、第３皮膜を形成する等３層構造以上の無端ベルトを得る形態であってもよい。本形態の場合、形成する皮膜（皮膜形成樹脂溶液の塗膜同数のマスキング部材（帯状部材）を適用し、当該マスキング部材を第１マスキング部材１０２と第２マスキング部材１０６と同様の関係として貼り付ける。
【実施例】
【００８３】
以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。
【００８４】
（実施例１）
上記本実施形態に係る無端ベルトの製造方法（図１乃至図７参照）に従って、無端ベルトを得た。
【００８５】
−第１皮膜形成−
まず、ＰＩ前駆体溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産製、固形分濃度１８％、溶剤はＮ−メチルピロリドン）１００質量部に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分質量比で２２％、及びＮ−メチルピロリドン１５質量部を混合し、次いで対向衝突型分散機（株式会社ジーナス製、ＧｅａｎｕｓＰＹ）により分散し、２５℃での粘度が約１２Ｐａ・ｓの溶液を得た。これを第１皮膜形成樹脂溶液とした。
【００８６】
次に、外径６００ｍｍ、肉厚８ｍｍ、長さ９００ｍｍのＳＵＳ３０４製円筒を用意し、保持板として厚さ８ｍｍ、外径が上記円筒に嵌まる径、１５０ｍｍ径の通風孔を４つ設けた円板を同じＳＵＳ材で作製し、上記円筒の両端に嵌めて溶接し、芯体とした（図１（Ａ）参照）。芯体の外周面は、アルミナ粒子によるブラスト処理によりＲａ０．４μｍに粗面化した。
【００８７】
次に、芯体の外周面には、シリコーン系離型剤（商品名：セパコート、信越化学製）を塗布して、３００℃で１時間、焼き付け処理を施した。
【００８８】
芯体の軸方向における両端部の外周面に、第１マスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）２をそれぞれ芯体の周方向に沿って一周巻き付け、巻き付け方向の一端部（貼り付けを終了する一端部）を他端部（貼り付けを開始する一端部）に重ね合わせて貼り付けた（図１（Ｂ）、図４及び図５参照）。
【００８９】
次に、第１皮膜形成樹脂溶液を芯体の外周面に塗布して、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成した（図１（Ｃ））。この第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、芯体の外周面と共に第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆って、形成した。
【００９０】
ここで、第１皮膜形成樹脂溶液の塗布は、らせん塗布方法を適用して行った（図８参照）。塗布条件は、１５リットルの第１皮膜形成樹脂溶液が入った容器にモーノポンプを連結した流下装置のノズルから毎分２０ｍｌの第１皮膜形成樹脂溶液の吐出を行い、芯体を２０ｒｐｍで回転させ、吐出された第１皮膜形成樹脂溶液が芯体に付着後、その表面にブレードを押し当て、芯体軸方向に２１０ｍｍ／分の速度で移動させて行った。ブレードは、厚さ０．２ｍｍのステンレス板を幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍに加工したものを適用した。また、塗布幅は芯体の軸方向の端部１０ｍｍの位置から、他端部１０ｍｍの位置までとした。塗布後、そのまま５分間回転を続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。
【００９１】
これにより、膜厚が１６０μｍの第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚３３μｍに相当する。
【００９２】
その後、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１８０℃の乾燥炉に入れ、第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を２０分間乾燥させた。これにより、第１皮膜を形成した（図１（Ｄ）参照）。
【００９３】
次に、第１皮膜における芯体の軸方向の両端部の外周面に、第２マスキング部材（商品名：スコッチテープ＃２３２、住友スリーエム社製で、クレープ紙基材とアクリル系粘着材からなる幅２４ｍｍのもの）２をそれぞれ芯体の周方向に沿って一周巻き付け、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせて貼り付けた（図２（Ｅ）、図６及び図７参照）。
【００９４】
この第２マスキング部材の貼り付けは、第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部を第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部よりも芯体の中央部側に位置させて行った。第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、の芯体の軸方向に沿った距離が２ｍｍとなるようにした。なお、第１マスキング部材の重ね合わせ部と第２マスキング部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないようにした。
【００９５】
−第２皮膜形成−
まず、ＰＩ前駆体溶液（第１皮膜形成樹脂溶液と同じ）１００質量部に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分質量比で１８％混合し、次いで対向衝突型分散機（第１皮膜形成樹脂溶液と同じ）により分散し、２５℃での粘度が４４Ｐａ・ｓの溶液を得た。これを第２皮膜形成樹脂溶液とした。
【００９６】
次に、第２皮膜形成樹脂溶液を第１皮膜の外周面に塗布して、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成した（図２（Ｆ）参照）。第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、第１皮膜の外周面と共に、第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆って形成した。
【００９７】
ここで、第２皮膜形成樹脂溶液の塗布は、第１皮膜形成樹脂溶液の塗布と同様にして行った。但し、塗布条件は、ノズルから吐出量を毎分４０ｍｌとし、塗布幅はやはり芯体の軸方向における端部１０ｍｍの位置から、他端部１０ｍｍの位置までとした。そして、塗布後、そのまま５分間回転を続けることで、塗膜表面のらせん筋は消失した。
【００９８】
これにより、膜厚が３００μｍの第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜が形成された。この厚さは、でき上がり膜厚６７μｍに相当する。
【００９９】
その後、芯体を１０ｒｐｍで回転させながら１８５℃の乾燥炉に入れ、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を３０分間乾燥させた。これにより、第２皮膜を形成した（図２（Ｇ）参照）。
【０１００】
なお、この状態においては、第１皮膜及び第２皮膜を合わせた残留溶剤量が４０重量％であり、芯体の回転をやめても皮膜が垂れることがない状態であった。
【０１０１】
次に、露出した第１マスキング部材の巻き付け方向の一端部を、手で芯体の径方向側に引張り上げることで、芯体からその周方向に沿って第１マスキング部材を第２マスキング部材ごと引き剥がした（図３（Ｈ）参照）。この際、第１マスキング部材の外周面を覆った第１皮膜、及び第２マスキング部材の外周面を覆った第２皮膜も引き剥がされた。これにより、第１皮膜（芯体に残る第１皮膜）における芯体の軸方向の外側に位置する端部と、芯体の外周面と、の間に間隙が生じた。この間隙は、幅（芯体の軸方向の長さ）５ｍｍ乃至８ｍｍであった。
【０１０２】
なお、第１マスキング部材及び第２マスキング部材を剥がす際、他方の手で第２皮膜の外周面を押さえて、皮膜が裂けないようにした。
【０１０３】
その後、芯体を回転台からおろして垂直にして加熱炉に入れ、２００℃で３０分、３００℃で３０分加熱反応させ、第１皮膜及び第２皮膜の残留溶剤の乾燥とイミド化反応を同時に行った。
【０１０４】
−第１皮膜及び第２皮膜の抜き取り−
次に、第１皮膜及び第２皮膜を室温（２５℃）に冷やした後、第１皮膜において芯体の軸方向の外側に位置する端部と芯体の外周面との間に生じさせた間隙に気体を吹き込み、過度な力を付加することなく、第１皮膜と芯体の密着が解除され、第１皮膜及び第２皮膜を芯体から容易に抜き取れた（図３（Ｉ）参照）。
【０１０５】
上記工程を経て、第１皮膜及び第２皮膜の積層体からなる無端ベルトを得た。この無端ベルトの幅方向の中央を切断し、さらに不要部分を両端から切断して、幅３６０ｍｍの２本の無端ベルトを得た。軸方向について５箇所、周方向について１０箇所の計５０箇所について、その平均膜厚をダイヤルゲージで測定すると、第１皮膜及び第２皮膜の合計で１００μｍであった。
【０１０６】
なお、得られた無端ベルトの電気特性を後述の方法で測定したところ、表面抵抗率は１２．５ＬｏｇΩ／□、体積抵抗率１３．８ＬｏｇΩ・ｃｍであった。なお、これら電気特性は以下のようにして測定した。
【０１０７】
−表面抵抗率−
表面抵抗率は、試験片の表面に沿って流れる電流と平行方向の電位傾度を、表面の単位幅当たりの電流で除した数値であり、各辺１ｃｍの正方形の相対する辺を電極とする二つの電極間の表面抵抗に等しい。表面抵抗率の単位は、正式にはΩだが、単なる抵抗と区別するためΩ／□と記載される。
測定には、デジタル超高抵抗／微小電流計（アドバンテスト社製、Ｒ８３４０Ａ）と、二重リング電極のＵＲプローブ：ＭＣＰ−ＨＴＰ１２、及びレジテーブル：ＵＦＬ ＭＣＰ−ＳＴ０３（何れも、ダイアインスツルメンツ社製）を用い、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、リング電極に電圧を印加して行った。
測定時は、上記レジテーブル上に試験片を置き、測定面に接するように上記ＵＲプローブを当て、ＵＲプローブの上部には質量２．０±０．１ｋｇ（１９．６±１．０Ｎ）の錘を取り付け、試験片に一定の荷重がかかるようにした。測定する時の電圧印加時間は１０秒とした。
Ｒ８３４０Ａデジタル超高抵抗／微小電流計の読み値をＲ、ＵＲプローブＭＣＰ−ＨＴＰ１２の表面抵抗率補正係数をＲＣＦ（Ｓ）とすると、ダイアインスツルメンツ社「抵抗率計シリーズ」カタログによればＲＣＦ（Ｓ）＝１０．０なので、表面抵抗率ρｓは下記式のようになる。
式：ρｓ（Ω／□）＝Ｒ×ＲＣＦ（Ｓ）＝Ｒ×１０．０
【０１０８】
−体積抵抗率−
体積抵抗率は、試験片の表裏を流れる電流を膜厚で除した数値である。この数値は各辺１ｃｍの立方体の相対する２表面を電極とする二つの電極間の体積抵抗に等しい。
測定装置は表面抵抗率測定と同じものを使用し、同じ荷重をかけ、下部金属面を電圧印加電極とした。測定の電圧印加時間は１０秒とした。
試験片の厚さｔ（μｍ）、デジタル超高抵抗／微小電流計の読み値をＲ、ＵＲプローブＭＣＰ−ＨＴＰ１２の体積抵抗率補正係数をＲＣＦ（Ｖ）とすると、ダイアインスツルメンツ社「抵抗率計シリーズ」カタログによれば、ＲＣＦ（Ｖ）＝２．０１１なので、の体積抵抗率ρｖは下記式のようになる。
式：ρｖ（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×ＲＣＦ（Ｖ）×（１００００／ｔ）＝Ｒ×２．０１１×（１００００／ｔ）
【０１０９】
なお、上記測定方法に従って、２２℃５５％ＲＨにおいて、印加電圧５００Ｖで表面抵抗率と体積抵抗率を測定した。測定箇所は無端ベルトの軸方向で４点、周方向で２０点の合計８０箇所であり、平均値をとった。
【０１１０】
（比較例１）
実施例１において、第１マスキング部材及び第２マスキング部材を貼り付けなかった以外は、実施例１と同様にして無端ベルトを作製した。この場合は、第２皮膜形成溶液の塗膜の乾燥後、第１皮膜における芯体の軸方向の外側に位置する端部が芯体の外周面に貼り付いて隙間が生じず（図１４参照）、過度な力を付加しなければ、第１皮膜と芯体の密着が解除されず、芯体から第１皮膜及び第２皮膜の抜き取りは容易ではなかった。
【０１１１】
（比較例２）
実施例１において、第２マスキング部材を貼り付けなかった以外は、実施例１と同様にして無端ベルトを得た。この場合、第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部（端面）と第１皮膜との境界上方に位置する、第１皮膜及び第２皮膜に亀裂が生じてしまい（図１２参照）、第１マスキング部材を剥がしても、第１皮膜における芯体の軸方向の外側に位置する端部が芯体の外周面に貼り付いて隙間が生じず、過度な力を付加しなければ、第１皮膜と芯体の密着が解除されず、芯体から第１皮膜及び第２皮膜の抜き取りは容易ではなかった。
【０１１２】
（比較例３）
実施例１において、第２マスキング部材を、その幅方向において芯体の中央部側に位置する端部を第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部よりも芯体の中外側に位置させて貼り付けた以外は、実施例１と同様にして無端ベルトを得た。なお、第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、の芯体の軸方向に沿った距離が１ｍｍとなるようにした。
【０１１３】
この場合でも、第１マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部（端面）と第１皮膜との境界上方に位置する、第１皮膜及び第２皮膜に亀裂が生じてしまい（図１３参照）、第１マスキング部材を剥がしても、第１皮膜における芯体の軸方向の外側に位置する端部が芯体の外周面に貼り付いて隙間が生じず、過度な力を付加しなければ、第１皮膜と芯体の密着が解除されず、芯体から第１皮膜及び第２皮膜の抜き取りは容易ではなかった。
【０１１４】
（実施例２）
実施例１において、第１マスキング部材及び第２マスキング部材を剥がす際、第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部よりも芯体の中央部側に位置する第２皮膜の外周面に対して、押し当て部材を１０Ｎの力で押し当てながら行った以外は、実施例１と同様にして無端ベルトを得た。得られた無端ベルトの特性は、実施例１と同様の平均膜厚、抵抗の結果であった。
【０１１５】
なお、押し当て部材として、直径３０ｍｍ、幅２０ｍｍのウレタンゴム製のロールを適用し、回転させながら押し当てを行った。また、押し当て部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部と、第２マスキング部材の幅方向において芯体の中央部側に位置する端部と、の距離が５ｍｍとなるように、押し当て部材を第２皮膜の外周面に押し当てた。
【０１１６】
この場合、第１マスキング部材及び第２マスキング部材を剥がすと、第１皮膜（芯体に残る第１皮膜）における芯体の軸方向の外側に位置する端部と芯体の外周面との間に、幅（芯体の軸方向の長さ）５ｍｍの間隙が生じた。一方で、第１マスキング部材及び第２マスキング部材を勢いよく剥がしても、実施例１に比べ、第１皮膜及び第２皮膜が芯体の中央部側へ過剰に裂ける懸念が減ったほか、端面の仕上がりがきれいであった。
【０１１７】
（実施例３）
実施例１において、第２マスキング部材として、ポリエステル粘着テープ（商品名：Ｎｏ．３１Ｂ、日東電工製、幅２１ｍｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして第２マスキング部材の貼り付けまでを行った。
次に、ポリアミドイミド樹脂（商品名：バイロマックス１６ＮＮ、東洋紡製、固形分濃度１７質量％、溶剤はＮ−メチルピロリドン）を用い、カーボンブラックの混合比等、他は実施例１と同様にして溶液を作製し、これを第２皮膜形成樹脂溶液とした。この溶液の粘度は２０Ｐａ・ｓであった。
そして、この第２皮膜形成樹脂溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして、第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成し、これを乾燥した後、第１マスキング部材と第２マスキング部材を引き剥がして、第１皮膜のイミド化反応を行う加熱処理を行い、無端ベルトを得た。なお、第２皮膜は、溶剤の乾燥のみでポリアミドイミド樹脂の皮膜が形成された。
得られた無端ベルトの特性は、実施例１と同様の平均膜厚、抵抗の結果であった。また、得られた無端ベルトは、第１皮膜（内層）がポリイミド樹脂層で第２皮膜（外層）がポリアミドイミド樹脂層の２層構成のベルトであるが、ポリアミドイミド樹脂はポリイミド樹脂に比べて材料費が安いものの、引っ張り弾性率等の機械的強度が劣るが、第１皮膜（内層）にポリアミドイミド樹脂を用いているので、特性上で不利な点は解消されたベルトとなる。したがって、得られた無端ベルトは、実施例１のものよりも低コストな無端ベルトであることがわかる。
【符号の説明】
【０１１８】
１２   皮膜形成樹脂溶液
１４   流下装置
１６   ノズル
１８   容器
２０   ポンプ
２２   ブレード
２６   退避位置
１００ 芯体
１０１ 無端ベルト
１０２ 第１マスキング部材
１０４ 第１皮膜
１０４Ａ      第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜
１０６ 第２マスキング部材
１０８ 第２皮膜
１０８Ａ      第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜
１１０ 間隙
１１２ 押し当て部材
１１４ 亀裂
【図１】
2011002521.tif 000003
【図２】
2011002521.tif 000004
【図３】
2011002521.tif 000005
【図４】
2011002521.tif 000006
【図５】
2011002521.tif 000007
【図６】
2011002521.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2011002521.tif 000017
【手続補正書】
【提出日】平成21年11月16日(2009.11.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第１皮膜との境界の上方を覆って第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の外周面に塗布して、前記第１皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
請求項２に係る発明は、
円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第１皮膜との境界の上方を覆って第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の内周面に塗布して、前記第１皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の外周面に、当該外周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の外周面に塗布して、前記芯体の外周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の外周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第１皮膜との境界の上方を覆って第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の外周面に塗布して、前記第１皮膜の外周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の外周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【請求項２】
円筒状の芯体の軸方向における少なくとも一方の端部の内周面に、当該内周面の周方向に沿って第１帯状部材を貼り付ける工程と、
第１皮膜形成樹脂溶液を前記芯体の内周面に塗布して、前記芯体の内周面と共に、少なくとも前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第１皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第１皮膜を形成する工程と、
前記第１皮膜における前記第１帯状部材を貼り付けた側の端部の内周面に、幅方向における前記芯体の中央部側の端部を、前記第１帯状部材の幅方向における前記芯体の中央部側の端部よりも前記芯体の中央部側に位置させ、前記第１帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部と前記第１皮膜との境界の上方を覆って第２帯状部材を貼り付ける工程と、
第２皮膜形成樹脂溶液を前記第１皮膜の内周面に塗布して、前記第１皮膜の内周面と共に、少なくとも前記第２帯状部材の幅方向において前記芯体の中央部側に位置する端部の内周面を覆い、前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を形成する工程と、
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜を乾燥させ、第２皮膜を形成する工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を前記芯体から剥がす工程と、
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材を剥がした後、前記第１皮膜及び第２皮膜を芯体から抜き取る工程と、
を有する管状体の製造方法。
【請求項３】
前記第１帯状部材及び前記第２帯状部材は、巻き付け方向の一端部を他端部に重ね合わせた重ね合わせ部を有して貼り付けられ、
前記第１帯状部材の重ね合わせ部と前記第２帯状部材の重ね合わせ部とが、芯体の周方向において重なり合わないように位置する、請求項１又は請求項２に記載の管状体の製造方法。
【請求項４】
前記第２皮膜形成樹脂溶液の塗膜は、少なくとも第１帯状部材の幅方向において芯体の外側に位置する端部の外周面を露出して形成される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管状体の製造方法。