(57)【要約】      （修正有）【課題】加熱工程による硬化後の輝度低下を抑制し、且つ、後工程でのデガスの発生を減少させることが可能なカラーフィルターの製造方法を提供する。【解決手段】（ｉ）透明基板５上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層３３Ｂ、Ｇ、Ｒを形成する工程、及び（ｉｉ）前記インク層に対して、乾燥工程、前記インクジェットインク組成物中の、熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱する工程、２００〜２５０℃の温度で加熱する工程を順に施し、当該インク層を硬化させて画素を形成する工程を含む、カラーフィルターの製造方法。【選択図】図３
2011075799.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ｉ）透明基板上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層を形成する工程、及び
（ｉｉ）前記インク層を乾燥し、次いで、前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の温度で加熱することにより、当該インク層を硬化させて画素を形成する工程を含む、カラーフィルターの製造方法。
【請求項２】
前記熱硬化反応に寄与しない成分が、分散剤及び色材である、請求項１に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項３】
前記分散剤がポリアリルアミン誘導体を含む、請求項２に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項４】
前記熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度が、１３０〜１９０℃である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のカラーフィルターの製造方法。
【請求項５】
前記乾燥が減圧乾燥である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のカラーフィルターの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板上に所定のパターンの画素を形成したカラーフィルターの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、パーソナルコンピューターの発達、特に携帯用パーソナルコンピューターの発達に伴い、液晶表示装置、とりわけカラー液晶表示装置の需要が増加する傾向にある。しかしながら、このカラー液晶表示装置が高価であることから、コストダウンの要求が高まっており、特にコスト的に比重の高いカラーフィルターに対するコストダウンの要求が高い。液晶表示装置に用いられるカラーフィルター構造の代表例を、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）を用いて説明する。
【０００３】
一般にカラー液晶表示装置（１０１）は、図１（Ａ）に示すように、カラーフィルター１とＴＦＴ基板等の電極基板２とを対向させて１〜１０μｍ程度の間隙部３を設け、当該間隙部３内に液晶化合物Ｌを充填し、その周囲をシール材４で密封した構造をとっている。カラーフィルター１は、透明基板５上に、画素間の境界部を遮光するために所定のパターンに形成された遮光部６と、各画素を形成するために複数の色（通常、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の３原色）を所定順序に配列した画素部７と、保護膜８と、透明電極膜９とが、透明基板に近い側からこの順に積層された構造をとっている。また、カラーフィルター１及びこれと対向する電極基板２の内面側には配向膜１０が設けられる。さらに間隙部３には、カラーフィルター１と電極基板２の間のセルギャップを一定且つ均一に維持するために、スペーサーが設けられる。スペーサーとしては一定粒子径を有するパール１１を分散したり、又は、図１（Ｂ）に示すようにセルギャップに対応する高さを有する柱状スペーサー１２を、カラーフィルターの内面側であって遮光部６が形成されている位置と重なり合う領域に形成する。そして、各色に着色された画素それぞれ又はカラーフィルターの背後にある液晶層の光透過率を制御することによってカラー画像が得られる。
【０００４】
従来より行われているカラーフィルターの製造方法としては、顔料分散法がある。この方法は、まず基板上に顔料を分散した感光性樹脂層を形成し、これをパターニングすることにより単色のパターンを得る。さらにこの工程を３回繰り返すことにより、Ｒ、Ｇ、及びＢのカラーフィルター層を形成する。しかしながら、この方法では、Ｒ、Ｇ、及びＢの３色を着色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があり、コスト高になるという問題や、同様の工程を繰り返すため歩留まりが低下するという問題がある。
【０００５】
これらの問題点を解決すべく、熱硬化性樹脂を含有する着色インクをインクジェット方式で基板上に吹き付け、加熱することにより着色層（画素部）を形成する技術が提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−７６６９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のインクジェット方式によるカラーフィルターの製造方法では、基板上に吹き付けた着色インク（インク層）を約１２０℃〜約２５０℃で、約１０分〜約１２０分間加熱し硬化させることにより着色層（画素部）を形成する。このように着色インクを高温で加熱するため、当該着色インク中の熱硬化反応に寄与しない成分は熱分解を起こし、分解物を生じる。そして、当該分解物が樹脂を酸化し黄変させることにより、硬化後の輝度が低下するといった問題があった。
【０００８】
基板上に着色層を形成した後、当該基板の着色層を形成した側に保護膜を形成する。そして、当該保護膜上に液晶駆動用の透明電極膜（酸化インジウムスズ（ＩＴＯ））を成膜する工程、ＩＴＯ膜上の所定箇所にスぺーサーを設ける工程、当該ＩＴＯ膜及びスぺーサー上に配向膜を形成する工程（以下、これらの工程をまとめて後工程ともいう）を経て、カラーフィルターが得られる。この後工程において、熱を加えることにより、上記着色層中の分解物に起因するデガスが発生し、ＩＴＯ膜の剥がれ、シワ、浮きなどが生じ、表示不良の原因となる恐れがあるといった問題があった。
【０００９】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、加熱工程による硬化後の輝度低下を抑制し、且つ、後工程でのデガスの発生を減少させることが可能なカラーフィルターの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、鋭意検討の結果、インク層をインクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の高温で加熱することにより、上記課題が解決されるという知見を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明に係るカラーフィルターの製造方法は、
（ｉ）透明基板上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層を形成する工程、及び
（ｉｉ）前記インク層を乾燥し、次いで、前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の温度で加熱することにより、当該インク層を硬化させて画素を形成する工程を含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明では、インク層を加熱する際、先ず初めにインクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより、当該熱硬化反応に寄与しない成分を熱分解させずに、熱硬化反応を進行させることができる。これにより、インク層中の熱硬化性バインダーが、網目構造を形成する。当該熱硬化反応が進行し網目構造が形成されることで、当該インク層（網目構造）中の熱硬化反応に寄与しない成分に対して、酸素阻害が起こる。このため、続いて、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱しても、当該熱硬化反応に寄与しない成分は分解し難くなると考えられる。また、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱することで生じた分解物は、当該網目構造が形成されることにより揮発し難くなると考えられる。
従って、本発明によれば、インク層を加熱することによる当該インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解を抑制することができ、樹脂の酸化による黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することが可能なカラーフィルターを提供することができる。また、インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解が抑制され、画素中に含まれる分解物の量を減少させることができるため、後工程において、特に、画素上、或いは当該画素上に保護膜を形成した場合には、当該保護膜上に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）を成膜する工程において、加熱しても当該分解物に起因するデガスの発生を抑えることができる。
【００１２】
本発明に係るカラーフィルターの製造方法においては、前記熱硬化反応に寄与しない成分として、分散剤及び色材が挙げられる。当該分散剤及び色材の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより、当該分散剤及び色材の熱分解を抑制することができ、樹脂の酸化による黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することができる。
【００１３】
本発明に係るカラーフィルターの製造方法においては、前記分散剤が、ポリアリルアミン誘導体を含むことが、硬化膜の形状及び膜物性を良好にする点から好ましい。
【００１４】
本発明に係るカラーフィルターの製造方法においては、前記熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度が、１３０〜１９０℃であることが、硬化後の輝度低下を抑制し、且つ後工程において、デガスの発生を抑えることができる点から好ましい。
【００１５】
本発明に係るカラーフィルターの製造方法においては、前記乾燥が減圧乾燥であることで、短時間で乾燥させても表面ムラが生じず、平坦性の高い画素を形成することができ、表示性能の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、インク層をインクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の高温で加熱することにより、当該インク層を加熱することによる当該インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解を抑制することができ、樹脂の酸化による黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することが可能なカラーフィルターを提供することができる。
また、インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解が抑制され、画素中に含まれる分解物の量を減少させることができるため、後工程において、特に、画素上、或いは当該画素上に保護膜を形成した場合には、当該保護膜上に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）を成膜する工程において、加熱しても当該分解物に起因するデガスの発生を抑えることができる。これにより、ＩＴＯ膜の剥がれ、シワ、浮きなどが抑制され、抵抗値が良好となり、リコート性、及び密着性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１（Ａ）】液晶パネルの一例についての模式的断面図である。
【図１（Ｂ）】液晶パネルの別の例についての模式的断面図である。
【図２】本発明のカラーフィルターの一例を示す模式的縦断面図である。
【図３】図３（Ａ）〜図３（Ｅ）は、本発明のインクジェットインクを用いてカラーフィルターを製造する方法の一例を説明する図である。
【図４】本発明のインク層の未乾燥状態を表す模式的鳥瞰図である。
【図５】本発明のインク層の乾燥完了状態を表す模式的鳥瞰図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下において本発明を詳しく説明する。
Ｉ．カラーフィルターの製造方法
本発明に係るカラーフィルターの製造方法は、（ｉ）透明基板上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層を形成する工程、及び（ｉｉ）前記インク層を乾燥し、次いで、前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の温度で加熱することにより、当該インク層を硬化させて画素を形成する工程を含むことを特徴とする。
【００１９】
本発明では、インク層を加熱する際、先ず初めにインクジェットインク組成物中の、熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより、当該熱硬化反応に寄与しない成分を熱分解させずに、熱硬化反応を進行させることができる。これにより、インク層中の熱硬化性バインダーが、網目構造を形成する。当該熱硬化反応が進行し網目構造が形成されることで、当該インク層（網目構造）中の熱硬化反応に寄与しない成分に対して、酸素阻害が起こる。このため、続いて、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱しても、当該熱硬化反応に寄与しない成分は分解し難くなると考えられる。また、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱することで生じた分解物は、当該網目構造が形成されることにより揮発し難くなると考えられる。
従って、本発明によれば、インク層を加熱することによる当該インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解を抑制することができ、樹脂の酸化による黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することが可能なカラーフィルターを提供することができる。また、インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解が抑制され、画素中に含まれる分解物の量を減少させることができるため、後工程において、特に、画素上、或いは当該画素上に保護膜を形成した場合には、当該保護膜上に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）を成膜する工程において、加熱しても当該分解物に起因するデガスの発生を抑えることができ、ＩＴＯ膜の剥がれ、シワ、浮きなどを抑制することができる。
【００２０】
以下、各工程についてそれぞれ説明する。
（ｉ）透明基板上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層を形成する工程
本工程においては、先ず、カラーフィルターの透明基板を準備する（図３（Ａ））。
次に、透明基板５の一面側の画素部間の境界となる領域に遮光部６を形成する（図３（Ｂ））。遮光部６として、金属薄膜を形成する場合には、当該薄膜をパターニングすることにより形成することができる。このパターニングの方法としては、スパッタリング法、真空蒸着法等の通常のパターニング方法を用いることができる。
また、遮光部６として、樹脂バインダー中にカーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子を含有させた層を形成する場合には、パターニングの方法としては、フォトリソグラフィー法、印刷法等一般的に用いられている方法を用いることができる。或いは、後述する画素７と同様にインクジェット方式を用いて形成しても良い。
【００２１】
次に、熱硬化性バインダーを含むカラーフィルター用インクジェットインク組成物（以下、単に「インクジェットインク組成物」や「インク」と称することがある。）を用意する。
本発明で用いられるインクジェットインク組成物は、熱硬化性バインダーの他に色材、分散剤、及び有機溶剤を含む。
以下、本発明のインクジェットインク組成物に用いられる成分を説明する。
（熱硬化性バインダー）
本発明のカラーフィルター用インクジェットインク組成物は、成膜性や被塗工面に対する密着性を付与するために、バインダー成分を含有する。本発明のインクは、インクジェット方式に用いるインクであるため、所定のパターンを形成するためには、所定のパターン形成領域にのみインクを選択的に付着させて固化すれば形成することができ、露光及び現像を行なうことによりパターンを形成する必要がない。従って、バインダー成分としては、塗膜に十分な強度、耐久性、密着性を付与するために、インクジェット方式により基板上にインク層（塗膜）のパターンを形成後、当該インク層を加熱により重合硬化させることができる熱硬化性バインダーを用いる。熱硬化性バインダーを用いると、耐溶剤性、密着性、ＩＴＯ耐性等の画素の膜物性をより良好にすることができる。なお、ここでＩＴＯ耐性とは、ＩＴＯ回路形成時又は配向膜形成時の不具合に対する耐性であり、具体的にはＩＴＯ回路形成後の２３０〜２５０℃での耐熱性が挙げられる。また、熱硬化性バインダーを用いる場合には、光照射装置をはじめとする特別な附帯設備が不要となり、生産性が高いというメリットもある。
【００２２】
熱硬化性バインダーとしては、１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物と硬化剤の組み合わせが通常用いられ、更に、熱硬化反応を促進できる触媒を添加しても良い。熱硬化性官能基としてはエポキシ基が好ましく用いられる。また、これらにそれ自体は重合反応性のない重合体を更に組み合わせて用いても良い。
【００２３】
ｉ）１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物
１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物として、通常は、１分子中にエポキシ基２個以上を有するエポキシ化合物が用いられる。１分子中にエポキシ基２個以上を有するエポキシ化合物は、エポキシ基を２個以上、好ましくは２〜５０個、より好ましくは２〜２０個を１分子中に有するエポキシ化合物（エポキシ樹脂と称されるものを含む）である。エポキシ基は、オキシラン環構造を有する構造であればよく、例えば、グリシジル基、オキシエチレン基、エポキシシクロヘキシル基等を示すことができる。エポキシ化合物としては、カルボン酸により硬化しうる公知の多価エポキシ化合物を挙げることができ、このようなエポキシ化合物は、例えば、新保正樹編「エポキシ樹脂ハンドブック」日刊工業新聞社刊（昭和６２年）等に広く開示されており、これらを用いることが可能である。
【００２４】
通常バインダー成分として用いられる比較的分子量の高い重合体であるエポキシ化合物（以下、「バインダー性エポキシ化合物」ということがある）としては、少なくとも下記式（１）で表される構成単位及び下記式（２）で表される構成単位から構成され且つグリシジル基を２個以上有する重合体を用いることができる。
【００２５】
【化１】
2011075799.tif 000003
（Ｒ６は水素原子または炭素数１〜３のアルキル基であり、Ｒ７は炭素数１〜１２の炭化水素基である。）
【００２６】
【化２】
2011075799.tif 000004
（Ｒ８は水素原子又は炭素数１〜１０のアルキル基である。）
式（１）で表される構成単位は、下記式（３）で表されるモノマーから誘導される。
【００２７】
【化３】
2011075799.tif 000005
（Ｒ６およびＲ７は式（１）と同じである。）
【００２８】
式（３）で表されるモノマーをバインダー性エポキシ化合物の構成単位として用いることにより、本発明のインクから形成される硬化塗膜に充分な硬度および透明性を付与することができる。式（３）において、Ｒ７は、炭素数１〜１２の炭化水素基であり、直鎖脂肪族、脂環式、芳香族いずれの炭化水素基であってもよく、さらに付加的な構造、例えば二重結合、炭化水素基の側鎖、スピロ環の側鎖、環内架橋炭化水素基等を含んでいてもよい。
【００２９】
上記式（３）で表されるモノマーとして具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、パラ−ｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート等を例示することができる。ここで、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートのいずれであっても良いことを意味する。
【００３０】
式（３）において、Ｒ６として好ましいのは水素またはメチル基であり、Ｒ７として好ましいのは炭素数１〜１２のアルキル基であり、そのなかでも特にメチル基及びシクロヘキシル基が好ましい。上記式（３）で表されるモノマーのなかで好ましいものとして、具体的にはメチルメタクリレート（ＭＭＡ）及びシクロヘキシルメタクリレート（ＣＨＭＡ）を挙げることができる。
重合体中の式（２）で表される構成単位は、下記式（４）で表されるモノマーから誘導される。
【００３１】
【化４】
2011075799.tif 000006
（Ｒ８は式（２）と同じである。）
【００３２】
式（４）で表されるモノマーは、重合体中にエポキシ基（エポキシの反応点）を導入するために用いられる。当該重合体を含有するインクは保存安定性に優れており、保存中および吐出作業中に粘度上昇を生じ難いが、その理由の一つは式（２）または式（４）中のエポキシ基がグリシジル基だからであると推測される。式（４）で表されるモノマーの代わりに脂環式エポキシアクリレートを用いると、インクの粘度が上昇しやすい。
【００３３】
式（４）において、Ｒ８として好ましいのは水素またはメチル基である。式（４）で表されるモノマーとして、具体的にはグリシジル（メタ）アクリレートを例示することができ、特にグリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）が好ましい。
【００３４】
上記重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。また、上記重合体は、カラーフィルターの各細部に必要とされる性能、例えば硬度や透明性等が確保できる限り、式（１）あるいは式（２）以外の主鎖構成単位を含んでいてもよい。そのようなモノマーとして具体的には、アクリロニトリル、スチレン等を例示することができる。
【００３５】
上記バインダー性エポキシ化合物中の式（１）の構成単位と式（２）の構成単位の含有量は、式（１）の構成単位を誘導する単量体と式（２）の構成単位を誘導する単量体との仕込み重量比（式（１）を誘導する単量体：式（２）を誘導する単量体）で表した時に、１０：９０〜９０：１０の範囲にあるのが好ましい。
【００３６】
式（１）の構成単位の量が上記の比１０：９０よりも過剰な場合には、硬化の反応点が少なくなって架橋密度が低くなるおそれがあり、一方、式（２）の構成単位の量が上記の比９０：１０よりも過剰な場合には、嵩高い骨格が少なくなって硬化収縮が大きくなるおそれがある。
【００３７】
また、上記バインダー性エポキシ化合物の重量平均分子量は、ポリスチレン換算重量平均分子量で表した時に３，０００〜２０，０００であることが好ましく、４，０００〜１５，０００であることが特に好ましい。上記バインダー性エポキシ化合物の分子量が３，０００よりも小さすぎるとカラーフィルターの細部としての硬化樹脂層に要求される強度、耐溶剤性等の物性が不足し易く、一方、当該分子量が２０，０００よりも大きすぎると粘度上昇が起こり易くなり、吐出ヘッドから吐出する時の吐出量の安定性や吐出方向の直進性が悪くなるおそれや、長期保存の安定性が悪くなるおそれがある。
【００３８】
上記バインダー性エポキシ化合物としては、ポリスチレン換算重量平均分子量（Ｍｗ）が上記範囲にあるグリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）／メチルメタクリレート（ＭＭＡ）系共重合体を用いるのが特に好ましい。なお、ＧＭＡ／ＭＭＡ系共重合体は本発明の目的を達成し得るものである限り、他のモノマー成分を含有していてもよい。
【００３９】
上記バインダー性エポキシ化合物の合成例としては、例えば、温度計、還流冷却器、攪拌機、滴下ロートを備えた４つ口フラスコに、水酸基を含有しない溶剤を仕込み、攪拌しながら１２０℃に昇温する。水酸基を含有しない溶剤を用いるのは、合成反応の最中にエポキシ基が分解するのを避けるためである。次いで上記式（３）で表されるモノマー、上記式（４）で表されるモノマー、及び、必要に応じて他のモノマーを組み合わせた組成物と重合開始剤の混合物（滴下成分）を、２時間かけて滴下ロートより等速滴下する。滴下終了後、１１０℃に降温して触媒を追加し３時間反応させ、１３０℃に昇温し２時間保ったところで反応を終了することにより、上記バインダー性エポキシ化合物が得られる。
【００４０】
本発明の熱硬化性バインダーには、一分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物（以下、「多官能エポキシ化合物」ということがある。）であって、上記バインダー性エポキシ化合物よりも分子量が小さいものを添加するのが好ましい。多官能エポキシ化合物のポリスチレン換算の重量平均分子量は、これと組み合わせるバインダー性エポキシ化合物よりも小さいことを条件に、４，０００以下が好ましく、３，０００以下が特に好ましい。
【００４１】
なお、エポキシ化合物のポリスチレン換算重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により求めることができ、測定条件としては、例えば、テトラヒドロフランを展開液とし、ＨＬＣ−８０２９（東ソー株式会社製）を用いて測定することができる。
【００４２】
多官能エポキシ化合物の中でも、酸−エポキシ反応の架橋密度を上げるためには、一分子中にエポキシ基を４個以上有するエポキシ化合物を用いるのが好ましい。特に、インクジェット方式の吐出ヘッドからの吐出性を向上させるために前記バインダー性エポキシ化合物の重量平均分子量を１０，０００以下とした場合には硬化樹脂層の強度や硬度が低下し易いので、そのような４官能以上の多官能エポキシ化合物をインクに配合して架橋密度を充分に上げるのが好ましい。
【００４３】
多官能エポキシ化合物としては、一分子中にエポキシ基を２個以上含有するものであれば特に制限はなく、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ジフェニルエーテル型エポキシ樹脂、ハイドロキノン型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型ノボラック系エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂、３官能型エポキシ樹脂、テトラフェニロールエタン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ含核ポリオール型エポキシ樹脂、ポリプロピレングリコール型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、グリオキザール型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂、複素環型エポキシ樹脂などを使用できる。
【００４４】
上記多官能エポキシ化合物の中でも、ビスフェノールＡ型ノボラック系エポキシ樹脂、及び、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が特に好ましい。
【００４５】
＜エポキシ化合物の配合割合＞
上記バインダー性エポキシ化合物と、必要に応じて配合される多官能エポキシ化合物の配合割合は、重量比ではバインダー性エポキシ化合物を１０〜８０重量部と多官能エポキシ化合物を１０〜６０重量部の割合で配合するのが好ましく、バインダー性エポキシ化合物を２０〜６０重量部と多官能エポキシ化合物を２０〜５０重量部の割合で配合するのが更に好ましく、バインダー性エポキシ化合物を３０〜４０重量部と多官能エポキシ化合物を２５〜３５重量部の割合で配合するのが特に好ましい。
【００４６】
ｉｉ）硬化剤
本発明に用いられる熱硬化性バインダーには、通常、硬化剤が組み合わせて配合される。
上記バインダー性エポキシ化合物の硬化剤としては、例えば、特許第４２０６８０号公報に記載のカルボキシル基ブロック化合物、特開２００６−１６９４９５号公報に記載の熱開始剤、特許第３９６８８４７号公報に記載の分子内に１個以上のアミド酸結合を有するアルコキシシランないしその縮合体、及び特開平１１−２０９５６５号公報に記載の分子内に１個以上のアミド酸結合を有する酸無水物成分が挙げられる。
【００４７】
上記硬化剤は、１種単独でも２種以上の混合でも用いることができる。本発明に用いられる硬化剤の配合量は、上記バインダー性エポキシ化合物１００重量部に対して、通常は１〜１００重量部の範囲であり、好ましくは５〜５０重量部である。硬化剤の配合量が１重量部未満であると、硬化が不充分となり、強靭な塗膜を形成することができないおそれがある。また、硬化剤の配合量が１００重量部を超えると、塗膜の基板に対する密着性が劣るおそれがある。
【００４８】
ｉｉｉ）触媒
本発明の熱硬化性バインダーには、硬化層の硬度および耐熱性を向上させるために、酸−エポキシ間の熱硬化反応を促進できる触媒を添加してもよい。そのような触媒としては、加熱硬化時に活性を示す熱潜在性触媒を用いることができる。
熱潜在性触媒は、加熱されたとき、触媒活性を発揮し、硬化反応を促進し、硬化物に良好な物性を与えるものであり、必要により加えられるものである。この熱潜在性触媒は、６０℃以上の温度で酸触媒活性を示すものが好ましく、このようなものとしてプロトン酸をルイス塩基で中和した化合物、ルイス酸をルイス塩基で中和した化合物、ルイス酸とトリアルキルホスフェートの混合物、スルホン酸エステル類、オニウム化合物類等が挙げられ、特開平４−２１８５６１号公報に記載されているような各種の化合物を使用することができる。具体的には、（イ）ハロゲノカルボン酸類、スルホン酸類、リン酸モノ及びジエステル類などを、アンモニア、モノメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、エタノールアミン類などの各種アミン若しくはトリアルキルホスフィン等で中和した化合物、（ロ）ＢＦ３、ＦｅＣｌ３、ＳｎＣｌ４、ＡｌＣｌ３、ＺｎＣｌ２などのルイス酸を前述のルイス塩基で中和した化合物、（ハ）メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸などと第一級アルコール、第二級アルコールとのエステル化合物、（ニ）第一級アルコール類、第二級アルコール類のリン酸モノエステル化合物、リン酸ジエステル化合物等を挙げることができる。また、オニウム化合物としては、アンモニウム化合物［Ｒ３ＮＲ’］＋Ｘ−、スルホニウム化合物［Ｒ３ＳＲ’］＋Ｘ−、オキソニウム化合物［Ｒ３ＯＲ’］＋Ｘ−等を挙げることができる。なお、ここでＲ及びＲ’はアルキル、アルケニル、アリール、アルコキシ等である。
熱潜在性触媒は、１分子中に熱硬化性官能基を２個以上有する化合物及び硬化剤の合計１００重量部に対して、通常は０．０１〜１０．０重量部程度の割合で配合する。
【００４９】
（分散剤）
分散剤は、色材を良好に分散させるためにインク中に配合される。分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系、フッ素系等の界面活性剤を使用できる。
【００５０】
界面活性剤の中でも、分子量が１０００以上の高分子界面活性剤が好ましい。高分子界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；ポリエチレングリコールジラウレート、ポリエチレングリコールジステアレート等のポリエチレングリコールジエステル類；ソルビタン脂肪酸エステル類；脂肪酸変性ポリエステル類；３級アミン変性ポリウレタン類などが挙げられる。
【００５１】
また、本発明においては、インクジェットインク組成物の粘度の安定性を良好にし、且つ、インクジェットヘッドのノズル先端において急激な粘度の上昇や目詰まりを起こし難い点から、分散剤としてポリアリルアミン誘導体を用いることが好ましい。
【００５２】
上記ポリアリルアミン誘導体は、下記一般式（Ｉ）で表されるポリアリルアミン誘導体であることが好ましく、例えばポリアリルアミンと、遊離のカルボキシル基を有するポリエステル、ポリアミド、又はエステルとアミドの共縮合物（ポリエステルアミド）の３種の化合物の中から選ばれる１種以上の化合物とを反応させて得られるものである。
【００５３】
【化５】
2011075799.tif 000007
（式中、ＸおよびＹは、それぞれ独立に水素、重合開始剤残基又は連鎖移動触媒残基のいずれかを、Ｒ９は遊離のアミノ基、下記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で示される基を、ｎは２〜１，０００の整数を表す。但しｎ個のＲ９中、少なくとも１個は一般式（ＩＩＩ）で示される基を表す。）
【００５４】
【化６】
2011075799.tif 000008
（式中、Ｒ１０は遊離のカルボン酸を有するポリエステル、遊離のカルボン酸を有するポリアミド、または遊離のカルボン酸を有するポリエステルアミドのいずれかからカルボキシル基を除いた残基を表す。）
【００５５】
本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体は、更に具体的には、例えば、重合度２〜１，０００のポリアリルアミンと、遊離のカルボキシル基を有する、下記一般式（ＩＶ）または（Ｖ）で表されるポリエステルおよび下記一般式（ＶＩ）または（ＶＩＩ）で表されるポリアミドの１種を単独でまたは２種以上を併用して原料として作成することができる。
【００５６】
【化７】
2011075799.tif 000009
（式中Ｒ１１は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてａは２〜１００の整数を示す。）
【００５７】
【化８】
2011075799.tif 000010
（式中Ｒ１２は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、Ｃ６Ｈ４またはＣＨ＝ＣＨを、Ｒ１３は炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、ポリアルキレングリコールから２つの水酸基を除いた残基を、そしてｂは２〜１００の整数を示す。また、前記鎖中にエーテル結合を有することもある。）
【００５８】
【化９】
2011075799.tif 000011
（式中Ｒ１４は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてｃは２〜１００の整数を示す。）
【００５９】
【化１０】
2011075799.tif 000012
（式中Ｒ１２は、炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基、Ｃ６Ｈ４またはＣＨ＝ＣＨを、Ｒ１５は炭素原子数２〜２０の直鎖状もしくは分岐のアルキレン基を、そしてｄは２〜１００の整数を示す。）
【００６０】
なお、本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体は、ポリアリルアミンに、一般式（ＩＶ）と一般式（Ｖ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリエステル、一般式（ＶＩ）と一般式（ＶＩＩ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリアミド、更に一般式（ＩＶ）並びに／又は（Ｖ）、及び一般式（ＶＩ）並びに／又は（ＶＩＩ）の繰り返し成分がランダムに重合したポリエステルアミドを反応させても製造することができる。
【００６１】
なお、ポリアリルアミン誘導体の製造に用いられるポリアリルアミンは、アリルアミンを重合開始剤存在下、場合によっては連鎖移動触媒存在下、重合させて得られるものである。本発明で用いられるポリアリルアミンの数平均分子量は１５０〜１００，０００であれば特に限定されないが、色材の分散性の点から６００〜２０，０００のポリアリルアミンが好ましい。
また、ポリアリルアミン誘導体の製造に用いられるポリエステルの分子量は、３００〜２０，０００の範囲のものであればよいが、色材の分散性の点から、１，０００〜１０，０００が好ましい。
なお、本発明に用いられるポリアリルアミン誘導体の分子量は、２０００〜１０００００であることが好ましい。
【００６２】
上記ポリアリルアミン誘導体は、ｎ個のアミノ基を有するポリアリルアミンに対して、ポリエステル、ポリアミド又はエステルとアミドの共縮合物（ポリエステルアミド）の末端カルボキシル基が２モル以上の割合で酸アミド形成反応を行ったものが、色材の分散性の点で好ましい。特に前記一般式（Ｉ）において、ｎ個のＲ１中、一般式（ＩＩＩ）で示される酸アミド結合により結合した形態の残基が６０〜９５％の範囲存在するものが好ましく、更により好ましくは酸アミド結合により結合した形態の残基が６５〜９０％の範囲存在するものが好ましい。
【００６３】
上記ポリアリルアミン誘導体は、ポリアリルアミンと片末端にカルボキシル基を有するポリエステル、ポリアミド又はエステルとアミドの共縮合物（ポリエステルアミド）の重量比が１／５〜１／３０であり、得られたポリアリルアミン誘導体のアミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）が５〜３０であることが色材の分散性の点から好ましい。
【００６４】
上記ポリアリルアミン誘導体の分散剤は市販品としては、味の素ファインテクノ株式会社製；アジスパーＰｂ８２１、アジスパーＰｂ８２２、アジスパーＰｂ８８０等を用いることができる。
【００６５】
本発明のインクジェットインク組成物において、分散剤の含有量は、通常、色材１００重量部に対して５〜１００重量部であることが好ましく、更に好ましくは１０〜８０重量部である。
【００６６】
（色材）
本発明に用いられる色剤としては、公知の有機着色剤及び無機着色剤の中から任意のものを選んで使用することができる。有機着色剤としては、例えば、染料、有機顔料、天然色素等を用いることができる。また、無機着色剤としては、例えば、無機顔料、体質顔料等を用いることができる。これらの中で有機顔料は、発色性が高く、耐熱性も高いので、好ましく用いられる。有機顔料としては、例えばカラーインデックス（Ｃ.Ｉ.；Ｔｈｅ  Ｓｏｃｉｅｔｙ  ｏｆ  Ｄｙｅｒｓ  ａｎｄ  Ｃｏｌｏｕｒｉｓｔｓ  発行)においてピグメント（Ｐｉｇｍｅｎｔ)に分類されている化合物を挙げることができる。
【００６７】
また、前記無機顔料あるいは体質顔料の具体例としては、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、亜鉛華、硫酸鉛、黄色鉛、亜鉛黄、べんがら（赤色酸化鉄(ＩＩＩ)）、カドミウム赤、アンバー等を挙げることができる。
本発明において、色材は、単独でまたは２種以上を混合して使用することができる。
【００６８】
本発明に用いるインクジェットインクにおいて、色材は、インクジェットインクの固形分全量に対して、通常は１〜６０重量％、好ましくは１５〜４０重量％の割合で配合される。色材が少なすぎると、インクジェットインクを所定の膜厚（０．５〜３．０μｍ）に塗布した際の透過濃度が十分でないおそれがある。また、色材が多すぎると、インクジェットインクを基板上へ塗布し硬化させた際の基板への密着性、硬化膜の表面荒れ、塗膜硬さ等の塗膜としての特性が不十分となるおそれがある。
【００６９】
（有機溶剤）
本発明のインク組成物には、当該組成物を高濃度溶液又は直ちにヘッドから吐出できるインクに調製するために、有機溶剤を含有する。有機溶剤としては、保存用の高濃度インク又は直ちに塗布可能な濃度のインクに調製するために、固形分を好適に溶解及び分散させる溶剤であれば、特に限定されない。
【００７０】
本発明のインクジェットインク組成物は、インクの急激な粘度上昇や目詰まりが発生せず、吐出の直進性や安定性に悪影響を及ぼさないで吐出性を向上させるために、沸点が１８０℃〜２６０℃、特に２１０℃〜２６０℃で且つ常温（特に１８℃〜２５℃の範囲）での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ（６６．７Ｐａ）以下、特に０．１ｍｍＨｇ（１３．３Ｐａ）以下の溶剤成分を主溶剤として用い、そのような主溶剤を有機溶剤の全量に対して好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは８０重量％以上の割合で配合することが好ましい。吐出性が向上すると、着色硬化層を正確且つ均一に形成することができる。また、主溶剤の表面張力は、２８ｍＮ／ｍ以上であることが、パターニング時に親疎インク部へのインクの流出を低減できる点から好ましい。ここで、本発明における２３℃での表面張力は、表面張力計（ウィルヘルミー法）（例えば、協和界面科学社製、自動表面張力計ＣＢＶＰ−Ｚなど）により測定することができる。
【００７１】
中でも、本発明のインクジェットインク組成物に用いられる溶剤としては、第一溶剤として沸点が１８０℃〜２６０℃で、好ましくは２１０℃〜２６０℃で且つ常温（特に１８℃〜２５℃の範囲）での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ以下、好ましくは０．１ｍｍＨｇ以下の溶剤成分を溶剤の全量に対して６０〜９５重量％含有し、更に第二溶剤として沸点が１３０℃以上１８０℃未満の溶剤成分を溶剤の全量に対して５〜４０重量％含有することが好ましい。このような場合には、吐出性が良好であると共に、インクジェットヘッドのノズル先端においては急速に乾燥しないが、インク層乾燥時に溶質が流動することを抑制し、乾燥速度を適切に調整することが可能になる。そのため、塗膜の端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された膜厚の均一性の高いパターンが得られると共に、効率よく乾燥させることができる。
【００７２】
第一溶剤の割合は、溶剤全量の７０〜９５重量％、更に溶剤全量の７５〜９５重量％、より更に溶剤全量の８０〜９２重量％とするのが好ましい。本発明に用いられるインクジェットインクには、更に、必要に応じて第一溶剤及び第二以外の溶剤成分を少量ならば含有しても良い。本発明のインクは色材として顔料を用いるので、顔料分散体を調製するために、顔料を分散させやすい分散溶剤を用いる必要がある場合があるからである。
【００７３】
主溶剤乃至第一溶剤として使用できる溶剤の具体例としては、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジブチルエーテル、アジピン酸ジエチル、シュウ酸ジブチル、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、コハク酸ジメチル、及び、コハク酸ジエチルなどを例示することができる。これらの溶剤は、沸点が１８０℃〜２６０℃で且つ常温での蒸気圧が０．５ｍｍＨｇ以下の要求を満たしているだけでなく、色材の分散性、分散安定性も比較的良好であり、３−メトキシブチルアセテートやプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）のような従来から顔料（色材）分散体の調製に用いられている溶剤と混合し或いは混合せずそのまま分散溶剤として用い、顔料（色材）分散体を調製することができる。
【００７４】
さらに、具体例として挙げたこれらの溶剤は、ＪＩＳ  Ｋ６７６８に規定する濡れ性試験において示された標準液を用い、液滴を接触させて３０秒後の接触角（θ）を測定し、ジスマンプロットのグラフにより求めた臨界表面張力が３０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が２５°以上を示し、且つ、同じ測定法により求めた臨界表面張力が７０ｍＮ／ｍの試験片の表面に対する接触角が１０°以下を示すという要求を満たしている。従って、これらの溶剤は、基板表面に濡れ性可変層を設けて露光し、露光部分と非露光部分の間の濡れ性の差を利用してインクを選択的に付着させる場合にも、主溶剤乃至第一溶剤として好適に用いることができる。
【００７５】
また、第二溶剤として用いられる溶剤成分は、沸点が１３０℃以上１８０℃未満の溶剤成分である。上記沸点を有する溶剤であれば単独で又は２種類以上混合して用いても良い。
中でも、第二溶剤に用いられる各溶剤成分の沸点は、更に、１４０℃〜１８０℃であることが、特に１４０℃〜１７５℃であることが、端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された良好な塗膜が得られ易い点から好ましい。
【００７６】
また、前記第二溶剤の２３℃での粘度は、０．５〜６ｍＰａ・ｓであることが好ましい。このような場合には、第二溶剤が含まれることにより、上記第一溶剤が奏する効果を阻害することなくインクの粘度を適切に低下することが可能で、インク自体の濡れ広がり性が向上する結果、着弾したインク滴がインク層形成領域全体の隅々にまで濡れ広がり易くなる。その結果、多様化している基板に対しても、着弾したインクが遮光部のきわ部分にまで濡れ広がることが可能になり、画素の色抜けや輝度低下を防止でき、より表示不良が低減されたカラーフィルターを製造することができる。領域の隅にインクを付着させるために領域の端の方にインクを着弾させる方法もあるが、この方法だと遮光部の間隙からインクが流出する恐れがある。それに対し、このようにインク自体によって遮光部のきわ部分にまで濡れ広がらせることは、インク流出の恐れがなく、２種類以上用いられるインク同士の混色を防止する点からもより望ましい方法である。前記第二溶剤の２３℃での粘度は、更に０．５〜３ｍＰａ・ｓであることが好ましい。第二溶剤が２種類以上混合して用いられる場合には、単独では上記範囲外であっても混合溶剤の粘度が上記範囲であれば、好適に用いられる。ここで、本発明における２３℃での粘度は、落球式粘度計、例えば自動マイクロ粘度計  ＡＭＶｎ  (日本シイベルヘグナー株式会社)にて測定することができる。
【００７７】
また、前記第二溶剤としては、グリコールエーテル類やグリセリンエーテル類などの多価アルコールエーテル類を含むエーテル類、およびグリコールエステル類やグリセリンエステル類などの多価アルコールエステル類、脂肪族エステル類、アルコキシカルボン酸エステル類、ケトカルボン酸エステル類を含むエステル類よりなる群から選択される１種以上を用いることが好ましい。上記のようなエステル類、およびエーテル類を用いる場合には、バインダー成分等に反応性が高い樹脂を用いた場合であっても、インクの経時安定性を良好に維持し、インクジェットヘッドからの吐出安定性が向上するという利点がある。また、グリコールエーテル類、グリコールエステル類を用いる場合には、ガラス基材に対する濡れ性が向上し、インク層形成領域全体の隅々にまで濡れ広がり易くなり、画素の色抜け防止に効果的である。
【００７８】
本発明のインクジェットインク組成物においては、前記第二溶剤の含有量は、中でも、溶剤全量に対して５〜３０重量％、より更に５〜２５重量％、特に８〜２０重量％であることが、上記第一溶剤の効果を阻害することなく、インクジェットヘッドから吐出した時の安定性に優れ、更に効率よく乾燥させることができ、端部に厚膜部分が生じ難く、且つ表面ムラが低減された良好な画素等を形成し易い点から好ましい。
【００７９】
以上のような溶剤を、当該溶剤を含むインクの全量に対して、通常は４０〜９５重量％の割合で用いてインクを調製する。直ちにヘッドから吐出できるインクとする場合には、インクジェットからの吐出に適切な粘度になるように適宜調整して用いる。溶剤が少なすぎると、インクの粘度が高く、インクジェットヘッドからの吐出が困難になる。また、溶剤が多すぎると、所定のインク層形成部位からインクが決壊し、当該インク層形成部位に堆積させることのできるインク堆積量が不充分となり、乾燥後の膜厚が薄すぎて、それに伴い充分な透過濃度を得ることができなくなる。
【００８０】
（その他の成分）
更に、本発明のカラーフィルター用インクジェットインク組成物には、必要に応じて、その他の添加剤を１種又は２種以上配合することができる。そのような添加剤としては、充填剤、密着促進剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、凝集防止剤などが挙げられる。
【００８１】
（インクジェットインク組成物の製造方法）
本発明に用いられるインクジェットインク組成物は、各成分を単独溶剤又は混合溶剤である溶剤に投入して混合し、固形成分を溶解又は分散させて製造しても良い。
しかしながら、色材をバインダー系等の他の成分と共に溶剤全体中に直接投入し攪拌混合すると、色材を溶剤中に十分に分散させられないことが多い。そこで通常は、色材の分散性及び分散安定性が良好な溶剤を用意し、そこに色材を分散剤と共に投入してディソルバーなどにより十分攪拌し、色材分散液を調製する。そして、得られた色材分散液を、色材以外の成分と共に、例えばほとんど第一溶剤からなるか又は第一溶剤のみからなる溶剤に投入し、ディソルバーなどにより十分に攪拌混合し、必要に応じて最後に第二溶剤を添加することによって、本発明に用いられるインクジェットインクを調製することができる。或いは、得られた色材分散液を、色材以外の成分と共に、例えばほとんど第一溶剤からなるか又は第一溶剤のみからなる溶剤に第二溶剤を添加した混合溶剤に投入し、ディソルバーなどにより十分に攪拌混合し、本発明に用いられるインクジェットインクを調製することができる。
【００８２】
色材分散液を投入する残部の溶剤としては、最終的な溶剤全体の組成から色材分散液の調製に用いた溶剤の分を差し引いた組成を有するものを用い、最終濃度にまで希釈してインクジェットインクを完成させても良い。また、色材分散液を比較的少量の主溶剤に投入して高濃度のインクジェットインクを調製しても良い。高濃度のインクジェットインクは、そのまま保存し、使用直前に最終濃度に希釈してインクジェット方式に使用することができる。
【００８３】
次に、透明基板５の表面に、遮光部６のパターンにより画成された各色の画素形成領域３１Ｒ、３１Ｇ、３１Ｂに、対応する色の画素形成用インクジェットインクをインクジェット方式によって選択的に塗布してインク層を形成する（図３（Ｃ））。インク層は赤色パターン、緑色パターン及び青色パターンがモザイク型、ストライプ型、トライアングル型、４画素配置型等の所望の形態で配列されるように形成される。このインクの吹き付け工程において、インクジェットインクは、ヘッド３２の先端部で粘度増大を起こし難く、良好な吐出性を維持し続ける必要がある。この場合、所定の画素形成領域内に、対応する色のインクを正確に、且つ、均一に付着させることができ、正確なパターンで色ムラや色抜けのない画素部を形成することができる。また、各色の画素形成用インクジェットインクを、複数のヘッドを使って同時に基板上に吹き付けることもできるので、印刷等の方法で各色ごとに画素部を形成する場合と比べて作業効率を向上させることができる。
【００８４】
（ｉｉ）前記インク層を乾燥し、次いで、前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の温度で加熱することにより、当該インク層を硬化させて画素を形成する工程（図３（Ｄ））
本工程においては、先ず、前記インク層を乾燥し、溶剤を揮発させる。
本発明においては、乾燥方法として、減圧乾燥を行うことが、当該インク層を短時間で乾燥させても表面ムラが生じず、平坦性の高い画素を形成することができ、表示性能の向上が図れる点から好ましい。減圧乾燥は、通常、温度０〜６０℃、好ましくは２０〜５０℃で、圧力０．０３〜０．２０Ｔｏｒｒ、好ましくは０．０３〜０．１５Ｔｏｒｒの条件で行う。また、減圧乾燥時間は、通常、３〜３０分、好ましくは５〜１５分である。
ここで、上記インク層を乾燥した際、未乾燥部分２２が残る場合、当該未乾燥部分２２は乾燥が完了した部分に比べて約５倍の膜厚となる。そのため、インク層の乾燥が不十分な状態では、当該インク層を斜め３０〜８０度上方から目視すると、未乾燥部分２２と乾燥完了部分２３の境目が丸く反射ムラを確認することができる（図４）。一方、インク層が完全に乾燥した場合、当該インク層を斜め３０〜８０度上方から目視すると、反射外観は均一に見える（図５）。
従って、インク層の乾燥後の外観から、未乾燥部分２２が残っているかどうかを確認することができる。
【００８５】
また、減圧乾燥の後、必要に応じてプリベークを行っても良い。プリベークの温度は、インク組成物の成分、使用割合、溶剤の種類等により適宜決めればよく、通常、６０〜１００℃、好ましくは８０〜１００℃である。加熱温度を上記範囲内とすることにより、突沸による隣接画素の色材との混色決壊の発生を防ぎ、残留した揮発成分を十分に乾燥することができる。
また、プリベーク時間は、通常、５〜１００分、好ましくは５〜６０分である。
【００８６】
次に、乾燥したインク層を前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱する。
ここで、インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分とは、当該インクジェットインク組成物中に含まれる、熱硬化性バインダー、硬化剤、触媒以外の成分であり、溶剤でないものを意味する。
上記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分としては、分散剤及び色材が挙げられる。また、熱分解温度よりも低い温度とは、当該熱硬化反応に寄与しない成分の全重量に対して５重量％以上を占める成分のいずれの熱分解温度よりも低い温度を意味する。通常、分散剤及び色材の合計量が熱硬化反応に寄与しない成分全重量に対して９５重量％を超えるので、この２成分の熱分解温度よりも低い温度であれば、熱分解温度よりも低い温度を満たす。当該分散剤及び色材の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより、当該分散剤及び色材の熱分解を抑制することができる。
【００８７】
前記熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度は、当該熱硬化反応に寄与しない成分の中で、最も低い熱分解温度との差を７０℃以下で設定する。
当該熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度としては、具体的には、１３０〜１９０℃であることが好ましく、更に好ましくは１４０〜１７０℃である。また、加熱時間は、５〜６０分であることが好ましく、更に好ましくは１０〜３０分である。加熱温度及び加熱時間を上記範囲内とすることにより、インク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分（分散剤及び色材）を熱分解させることなく、十分に熱硬化反応を進行させることができる。
尚、加熱方法としては、電気炉、ＩＲヒーター、ホットプレート、マイクロ波などによる加熱が挙げられる。
【００８８】
熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、引き続き行われる加熱段階における、加熱温度は２００〜２５０℃、好ましくは２２０〜２４０℃である。
上記加熱温度は、インク層の温度であるが測定が困難であるため、同一視できる当該インク層の周囲の温度、又は加熱手段が当該インク層に接触している場合には、その加熱部の温度とみなすことができる。具体的には、加熱手段がオーブンの場合、オーブン内の温度、ホットプレートの場合、加熱部の温度である。
また、加熱時間は、１０〜１２０分であることが好ましく、更に好ましくは４０〜１００分である。加熱温度及び加熱時間を上記範囲内とすることにより、硬化が十分に完了し、リブ・柱形成や、ＩＴＯ成膜、液晶注入といった後工程でのデガスや、クラックの発生などを抑制することができる。
【００８９】
上記インク層を熱硬化反応に寄与しない成分（分散剤及び色材）の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより熱硬化反応が進行し、インク層中の熱硬化性バインダーが網目構造を形成することで、当該インク層（網目構造）中の熱硬化反応に寄与しない成分に対し、酸素阻害が起こる。このため、続いて、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱しても、当該インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分（分散剤及び色材）は、分解物を生じ難くなると考えられる。これにより、樹脂の酸化による画素の黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することができる。
【００９０】
上記のようにインク層を乾燥及び加熱することで、当該インク層が硬化し画素が形成される。
【００９１】
次に、透明基板の画素３４Ｒ、３４Ｇ、３４Ｂを形成した側に、保護膜８を形成する（図３（Ｅ））。保護膜は、透明な樹脂組成物を用いて、スピンコーター、ロールコーター、スプレイ、印刷等の方法により形成できる。例えば、スピンコーターにより５００〜１５００回転／分の範囲内で塗工後、露光及び／又は加熱することにより硬化させて形成することが好ましい。
【００９２】
また、保護膜上の透明電極は、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等、およびそれらの合金等を用いて、スパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ法等の一般的な方法により形成され、必要に応じてフォトレジストを用いたエッチング又は治具の使用により所定のパターンとすることができる。
その他においては、通常のカラーフィルターを形成する方法と同様の方法を用いて製造することができる。
【００９３】
ＩＩ．カラーフィルター
本発明のカラーフィルターは、透明基板と、当該透明基板上に設けられた画素とを少なくとも備え、前記画素は、前記透明基板上の所定領域に、熱硬化性バインダーを含むインクジェットインク組成物を、インクジェット方式によって選択的に塗布し、インク層を形成した後、当該インク層を乾燥し、次いで、前記インクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱し、次いで、２００〜２５０℃の温度で加熱することにより、当該インク層を硬化させて形成することができる。
【００９４】
本発明では、インク層を加熱する際、先ず初めにインクジェットインク組成物中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解温度よりも低い温度で加熱することにより、当該熱硬化反応に寄与しない成分を熱分解させずに、熱硬化反応を進行させることができる。これにより、インク層中の熱硬化性バインダーが、網目構造を形成する。当該熱硬化反応が進行し網目構造が形成されることで、当該インク層（網目構造）中の熱硬化反応に寄与しない成分に対して、酸素阻害が起こる。このため、続いて、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱しても、当該熱硬化反応に寄与しない成分は分解し難くなると考えられる。また、当該インク層を２００〜２５０℃の高温で加熱することで生じた分解物は、当該網目構造が形成されることにより揮発し難くなると考えられる。
従って、本発明によれば、インク層を加熱することによる当該インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解を抑制することができ、樹脂の酸化による黄変を起こり難くくし、硬化後の輝度低下を抑制することが可能なカラーフィルターとすることができる。また、インク層中の熱硬化反応に寄与しない成分の熱分解が抑制され、画素中に含まれる分解物の量を減少させることができるため、後工程において、特に、画素上、或いは当該画素上に保護膜を形成した場合には、当該保護膜上に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）を成膜する工程において、加熱しても当該分解物に起因するデガスの発生を抑えることができる。
【００９５】
図２は、本発明のカラーフィルターの一例（カラーフィルター１０３）を示す縦断面図である。このカラーフィルター１０３は、透明基板５に所定のパターンで形成された遮光部６と、当該遮光部上に所定のパターンで形成した画素７（７Ｒ，７Ｇ，７Ｂ）と、当該画素を覆うように形成された保護膜８を備えている。また、保護膜８上に液晶駆動用の透明電極膜９が形成されている。保護膜８はなくても良い。カラーフィルター１０３の最内面、この場合には透明電極上には、配向膜１０が形成されている。
【００９６】
柱状スペーサー１２は凸状スペーサーの一形状であり、遮光部６が形成された領域（非表示領域）に合わせて、透明電極９上の所定の複数箇所（図２では４箇所）に形成されている。柱状スペーサー１２は、透明電極９上若しくは画素７上若しくは保護膜８上に形成される。カラーフィルター１０３においては、保護膜８上に透明電極膜９を介して柱状スペーサーが海島状に形成されているが、保護膜８と柱状スペーサー１２を一体的に形成し、その上を覆うように透明電極膜９を形成しても良い。また、カラーフィルターが遮光部を備えていない場合には、画素を形成していない領域に柱状スペーサーを形成することができる。
以下、各構成部材について説明する。
【００９７】
（透明基板）
透明基板５としては、従来よりカラーフィルターに用いられているものであれば特に限定されるものではないが、例えば石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可とう性のない透明なリジット材、あるいは透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可とう性を有する透明なフレキシブル材を用いることができる。この中で特にコーニング社製７０５９ガラスは、熱膨脹率の小さい素材であり寸法安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、また、ガラス中にアルカリ成分を含まない無アルカリガラスであるため、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルターに適している。本発明においては、通常、透明基板を用いるが、反射性の基板や白色に着色した基板でも用いることは可能である。また、基板は、必要に応じてアルカリ溶出防止やガスバリア性付与その他の目的で表面処理を施したものを用いてもよい。
【００９８】
（画素）
画素は、通常、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、および青（Ｂ）の３色で形成される。画素における着色パターン形状は、ストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。
本発明においては、上述したインクジェットインクを用いて画素を形成する。
画素の厚みは、通常０．５〜２．５μｍ程度とする。また、赤色画素７Ｒが最も薄く、緑色画素７Ｇ、青色画素７Ｂの順に厚くなるというように各色の画素の厚みを変えて、各色ごとに最適な厚みに設定してもよい。
【００９９】
（遮光部）
遮光部６は、表示画像のコントラストを向上させるために、画素７Ｒ，７Ｇ，７Ｂの間及び画素形成領域の外側を取り囲むように設けられる。遮光部６は、スパッタリング法、真空蒸着法等によるクロム等の金属薄膜であっても良い。或いは、遮光部６は、樹脂バインダー中にカーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子を含有させた樹脂層であってもよい。遮光性粒子を含有させた樹脂層の場合には、感光性レジストを用いて現像によりパターニングする方法と、遮光性粒子を含有するインクジェットインクを用いてパターニングする方法がある。
遮光部の厚さは、金属薄膜の場合は１０００〜２０００Å程度とし、遮光性樹脂層の場合は、０．５〜２．５μｍ程度とする。
【０１００】
（保護膜）
保護膜８は、カラーフィルターの表面を平坦化すると共に、画素７に含有される成分が液晶層に溶出するのを防止するために設けられる。保護膜８は、公知のネガ型の光硬化性透明樹脂組成物又は熱硬化性透明樹脂組成物を、スピンコーター、ロールコーター、スプレイ、印刷等の方法により、遮光部層６及び画素７を覆うように塗布し、光又は熱によって硬化させることによって形成できる。
保護膜８の厚みは、使用される材料の光透過率、カラーフィルターの表面状態等を考慮して設定することができ、例えば、０．１〜２．０μｍの範囲で設定することができる。
【０１０１】
（スぺーサー）
凸状スペーサーは、カラーフィルター１０３をＴＦＴアレイ基板等の液晶駆動側基板と貼り合わせた時にセルギャップを維持するために、基板上の非表示領域に複数設けられる。凸状スペーサーの形状及び寸法は、基板上の非表示領域に選択的に設けることができ、所定のセルギャップを基板全体に渡って維持することが可能であれば特に限定されない。凸状スペーサーとして図示したような柱状スペーサー１２を形成する場合には、２μｍ〜１０μｍ程度の範囲で一定の高さを持つものであり、突出高さ（パターンの厚み）は液晶層に要求される厚み等から適宜設定することができる。また、柱状スペーサー１２の太さは５μｍ〜２０μｍ程度の範囲で適宜設定することができる。また、柱状スペーサー１２の形成密度（密集度）は、液晶層の厚みムラ、開口率、柱状スペーサーの形状、材質等を考慮して適宜設定することができるが、例えば、赤色、緑色及び青色の各画素の１組に１個の割合で必要充分なスペーサー機能を発現する。このような柱状スペーサーの形状は柱状であればよく、例えば、円柱状、角柱状、截頭錐体形状等であっても良い。
【０１０２】
凸状スペーサーは、例えば、硬化性樹脂組成物の塗工液をスピンコーター、ロールコーター、スプレイ、印刷等の方法により透明基板上に直接、又は、透明電極等の他の層を介して塗布し、乾燥して、硬化性樹脂層を形成する。通常、スペーサーを形成するためのインクジェットインクは光硬化性インクジェットインクが好適に用いられるため、次に、この樹脂層を凸状スペーサー用フォトマスクを介して露光し、アルカリ液のような現像液により現像して所定の凸状パターンを形成し、この凸状パターンを必要に応じてクリーンオーブン等で加熱処理（ポストベーク）することによって凸状スペーサーが形成される。
【０１０３】
（透明電極膜）
透明電極膜９は、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等、およびそれらの合金等を用いて形成することができる。この透明電極の厚みは２０〜５００ｎｍ程度、好ましくは８０〜３００ｎｍ程度とすることできる。
【０１０４】
（配向膜）
配向膜１０は、カラーフィルターの内面側に、着色層７を備える表示部及び遮光層６や柱状スペーサー１２を備える非表示部を覆うように設けられる。配向膜は、ポリイミド樹脂等の樹脂を含有する塗工液をスピンコート等の公知の方法で塗布し、乾燥し、必要に応じて熱や光により硬化させた後、ラビングすることによって形成できる。
【０１０５】
（その他の層）
通常カラーフィルターに形成されるその他の部材をさらに含んでいても良い。その他の部材においては、通常カラーフィルターに用いられるものを用いて、通常の方法で形成することができる。
【０１０６】
ＩＩＩ．液晶表示装置
本発明の液晶表示装置は、表示側基板と液晶駆動側基板とを対向させ、両者の間に液晶を封入してなり、前記表示側基板が、前記本発明に係るカラーフィルターの製造方法によって製造されたカラーフィルターである。
本発明の液晶表示装置は、上記カラーフィルターが用いられていることにより、高品質な液晶表示装置とすることができる。
【０１０７】
上記のようにして得られるカラーフィルター１０３（表示側基板）と、ＴＦＴアレイ基板（液晶駆動側基板）を対向させ、両基板の内面側周縁部をシール剤により接合すると、両基板は所定距離のセルギャップを保持した状態で貼り合わされる。そして、基板間の間隙部に液晶を満たして密封することにより、本発明の液晶表示装置に属する、アクティブマトリックス方式のカラー液晶表示装置が得られる。
液晶表示装置におけるその他の構成及び製造方法は、通常用いられる構成及び方法を用いることができるので、ここでは説明を省略する。
【０１０８】
本発明の液晶表示装置としては、上述したカラーフィルターを有するものであれば特に限定はされず、公知の液晶表示装置を挙げることができる。具体的には、ＩＰＳ（Ｉｎ‐Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）型、ＳＴＮ(Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ)型、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）型、強誘電性型、反強誘電性型、ＭＶＡモード型等を挙げることができる。
【０１０９】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明する。これらの記載により本発明を制限するものではない。
【０１１１】
（１）顔料分散液の調製
顔料、分散剤、及び溶剤を下記の割合で混合し、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを５００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄工社製）を用いて４時間分散し、青色顔料分散液を調製した。
【０１１２】
［顔料分散液の組成］
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６（大日精化工業（株）製）：８．０３重量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３(大日精化工業(株)製):０．２１重量部
・分散剤（アジスパーＰｂ８２１（味の素ファインテクノ株式会社製）（有機溶剤中に固形分３０重量％、分解温度：２２０℃）：４．１２重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：４９重量部
【０１１３】
（２）製造例１：バインダー性エポキシ化合物の合成
温度計、還流冷却器、攪拌機、滴下ロートを備えた４つ口フラスコに、表１に示す配合割合に従って、水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（別名ブチルカルビトールアセテート、以下、ＢＣＡと示すことがある。）を４０．７重量部仕込み、攪拌しながら加熱して１４０℃に昇温した。次いで、１４０℃の温度で第１表に記載した組成の単量体、及び、重合開始剤の混合物（滴下成分）５４．７重量部を、２時間かけて滴下ロートより等速滴下した。滴下終了後、１１０℃に降温し重合開始剤及び水酸基を含有しない溶剤ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（ＢＣＡ）の混合物（追加触媒成分）４．６重量部を添加し、１１０℃の温度を２時間保ったところで反応を終了することにより、表１に記載の特性を有するバインダー性エポキシ化合物が得られた。
【０１１４】
【表１】
2011075799.tif 000013
＊１）表中の略号は以下の通りである。
ＧＭＡ：グリシジルメタクリレート
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
パーブチルＯ：ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート（日本油脂（株）製商品名）
＊２）重量平均分子量：ゲル浸透クロマトグラフィーによるポリスチレン換算の値である。
【０１１５】
（３）バインダーの調製
サンプル瓶にテフロン（登録商標）被覆した回転子を入れ、マグネチックスターラーに設置した。このサンプル瓶の中に、下記の割合に従ってバインダー性エポキシ化合物、多官能エポキシ樹脂等を加え、室温で十分に攪拌溶解し、次いで、粘度調整のために希釈溶剤を加えて攪拌溶解した後、これを濾過してバインダー組成物を得た。
【０１１６】
［バインダーの組成］
・製造例１のバインダー性エポキシ化合物（溶剤ＢＣＡ中に固形分３０重量％）：２．８７重量部
・多官能エポキシ樹脂（商品名エピコート１５４、ジャパンエポキシレジン製）：１．９１重量部
・ネオペンチルグリコールグリシジルエーテル：０．９６重量部
・トリメリット酸：１．９１重量部
・ＢＣＡ（ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）：１７重量部
【０１１７】
（４）インクジェットインクの調製
表２に示す配合割合で、上記調製した青色顔料分散液、バインダー組成物、及び低沸点溶剤（３エトキシプロピオン酸エチル（ＥＥＰ））を充分に混合し、インクジェットインクを調製した。
【０１１８】
【表２】
2011075799.tif 000014
【０１１９】
下記に示す実施例及び比較例について、下記評価を行った。
【０１２０】
（実施例１）
厚み０．７ｍｍで１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板（旭硝子（株）製）上に、遮光部形成用組成物を用いてフォトリソグラフィー法により線幅２０μｍ、膜厚２．０μｍの遮光部パターンを形成した。
常圧プラズマ装置を用いて遮光部上部におけるジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートの接触角（θ）が５０°となる基板を作製した。
上記基板の遮光部により区画された画素形成部に、上記インクジェットインクをインクジェット方式によって付着させ、インク層を形成した。
その後、２３℃のホットプレート上で２４０秒間、２０Ｐａで減圧乾燥を行い、更に、９０℃のホットプレート上で６０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、１８０℃で１０分加熱し、次いで、２４０℃で３０分加熱して、基板上に画素パターンを形成した。
【０１２１】
（比較例１）
前記実施例１において、プリベークの後２４０℃で４０分加熱した以外は、前記実施例１と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２２】
（１）熱重量減少量の測定
上記実施例１及び比較例１において、インク層の熱重量減少量を熱重量減少測定装置（株）リガク製、ＴＧ８１１０（商品名））を用いて測定した。
具体的には、上記実施例１では、プリベーク後の加熱開始から昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、１８０℃で１０分保持した後、更に、昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、２４０℃で１００分保持する条件で、インク層の重量変化を初期値、７０分後、及び１００分後にて測定し、重量減少量を算出した。また、比較例１では、プリベーク後の加熱開始から昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、２４０℃で１００分保持する条件で、インク層の重量変化を初期値、７０分後、及び１００分後にて測定し、重量減少量を算出した。結果を表３に示す。
【０１２３】
（実施例２）
厚み０．７ｍｍで１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板（旭硝子（株）製）上に、遮光部形成用組成物を用いてフォトリソグラフィー法により線幅２０μｍ、膜厚２．０μｍの遮光部パターンを形成した。
常圧プラズマ装置を用い遮光部上部におけるジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートの接触角（θ）が５０°となる基板を作製した。
上記基板の遮光部により区画された画素形成部に、上記インクジェットインクをインクジェット方式によって付着させた。
その後、２３℃のホットプレート上で２４０秒間、２０Ｐａで減圧乾燥を行い、更に、９０℃のホットプレート上で６０分間プリベークを行った。その後、クリーンオーブン内で、１３０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱して、基板上に画素パターンを形成した。
【０１２４】
（実施例３）
前記実施例２において、プリベークの後１４０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２５】
（実施例４）
前記実施例２において、プリベークの後１５０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２６】
（実施例５）
前記実施例２において、プリベークの後１６０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２７】
（実施例６）
前記実施例２において、プリベークの後１９０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２８】
（実施例７）
前記実施例２において、プリベークの後１３０℃で３０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１２９】
（実施例８）
前記実施例７において、プリベークの後１４０℃で３０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例７と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１３０】
（実施例９）
前記実施例７において、プリベークの後１５０℃で３０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例７と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１３１】
（実施例１０）
前記実施例７において、プリベークの後１６０℃で３０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例７と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１３２】
（比較例２）
前記実施例２において、プリベークの後１２０℃で１０分加熱し、次いで、２３０℃で９４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１３３】
（比較例３）
前記実施例２において、プリベークの後２３０℃で１０４分加熱した以外は、前記実施例２と同様にして基板上に画素パターンを形成した。
【０１３４】
（２）色度座標（ｘ、ｙ、輝度Ｙ）
実施例２〜１０、及び比較例２、３で得られた画素について、顕微鏡分光測定器（オリンパス（株）製、ＯＳＰ−ＳＰ２００）を用い、色度ｙ＝０．１０６に固定した際の色度ｘ、及び輝度Ｙを算出した。結果を表４に示す。
【０１３５】
【表３】
2011075799.tif 000015
【０１３６】
【表４】
2011075799.tif 000016
【０１３７】
（結果のまとめ）
上記表３より、プリベークの後１８０℃で１０分加熱し、次いで、２４０℃で３０分加熱した実施例１は、２４０℃で４０分加熱（従来のポストベーク条件）した比較例１と比較して、熱重量減少量が少なく、これは、デガス量が少ないことを示している。また、１８０℃で加熱する際に熱硬化反応が進行し網目構造が形成されることで、画素（網目構造）中の分散剤に対して、酸素阻害が起こる。このため、続いて、当該画素を２４０℃の高温で加熱しても、当該分散剤は分解し難くなり、熱重量減少量が少なくなったと考えられる。
また、上記表４より、熱硬化反応に寄与しない成分（分散剤）の熱分解温度よりも低い温度で加熱（加熱１）し、次いで２３０℃で９４分加熱（加熱２）した実施例２〜１０では、２３０℃で１０４分加熱（従来のポストベーク条件）した比較例３に比べて輝度が高かった。特に、加熱１の加熱温度が１５０℃の時、加熱時間１０分及び３０分のいずれにおいても輝度が最大値を示した（実施例４及び９参照）。また、加熱１の加熱時間は１０分よりも３０分の方が、いずれの温度においても同じ加熱温度における輝度は高かった。また、加熱１の加熱温度が下限値よりも低い比較例２は、輝度が１２．７９６と低かった。
【符号の説明】
【０１３８】
１  カラーフィルター
２  電極基板
３  間隙部
４  シール材
５  透明基板
６  遮光部
７（７Ｒ、７Ｇ、７Ｂ）  画素
８  保護膜
９  透明電極膜
１０  配向膜
１１  パール
１２  柱状スペーサー
２０  透明基板
２１  インク塗布範囲
２２  未乾燥部分
２３  乾燥部分（乾燥完了部分）
３１  画素形成領域
３２  インクジェットヘッド
３３  インク層
３４  画素部
１０１、１０２  カラー液晶表示装置
１０３  カラーフィルター
【図１（Ａ）】
2011075799.tif 000017
【図１（Ｂ）】
2011075799.tif 000018
【図２】
2011075799.tif 000019
【図３】
2011075799.tif 000020
【図４】
2011075799.tif 000021
【図５】
2011075799.tif 000022