(57)【要約】【課題】生産性を良好に保つ構成で、環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、接着剥がれを有効に防止する。【解決手段】駆動伝達部品１０として、回転駆動伝達可能な駆動伝達要素１と、この駆動伝達要素１と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤３を介して環状被駆動体１４に接合される接合要素２とを備え、前記接合要素２は、駆動伝達要素１の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤３が塗布可能な円筒体４を有し、この円筒体４の周面には円筒体４の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒体４の周方向に並列配置される複数の並列溝５と、円筒体４の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝６とを形成する。また、この駆動伝達部品１０を用いた駆動伝達機構、被駆動装置、駆動処理装置をも対象とする。【選択図】図１
2011002710.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動伝達可能な駆動伝達要素と、この駆動伝達要素と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤を介して環状被駆動体に接合される接合要素とを備え、
前記接合要素は、駆動伝達要素の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤が塗布可能な円筒体を有し、この円筒体の周面には円筒体の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒体の周方向に並列配置される複数の並列溝と、円筒体の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝とを形成したものであることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項２】
請求項１記載の駆動伝達部品において、
前記接合要素は、円筒体周面のうち駆動伝達要素側に周方向溝を、この周方向溝に対し駆動伝達要素とは反対側に複数の並列溝を配置するものであることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項３】
請求項２記載の駆動伝達部品において、
前記接合要素は、円筒体周面に並列溝と周方向溝とを不連続に形成したものであることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれかに記載の駆動伝達部品において、
前記接合要素は、円筒体周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配を有するものであることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項５】
請求項１ないし４いずれかに記載の駆動伝達部品において、
複数の並列溝は円筒体の中心方向に沿って延び、周方向溝と直交配置されることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項６】
請求項１ないし５いずれかに記載の駆動伝達部品において、
周方向溝は円筒体の周方向に沿って連続する凹溝であることを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項７】
請求項１ないし６いずれかに記載の駆動伝達部品において、
周方向溝の深さ寸法が並列溝の深さ寸法よりも深いことを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項８】
請求項１ないし７いずれかに記載の駆動伝達部品において、
合成樹脂製の環状被駆動体と弾性接着剤を介して接合される合成樹脂製の接合要素を有することを特徴とする駆動伝達部品。
【請求項９】
請求項１ないし８いずれかに記載の駆動伝達部品と、この駆動伝達部品の駆動伝達要素に係わりあって駆動伝達する他の駆動伝達部品とを少なくとも含み、駆動源からの駆動力を環状被駆動体に伝達することを特徴とする駆動伝達機構。
【請求項１０】
請求項１ないし８いずれかに記載の駆動伝達部品と、この駆動伝達部品の接合要素に接着剤を介して接合される環状被駆動体とを備えることを特徴とする被駆動装置。
【請求項１１】
請求項１０記載の被駆動装置が未定着トナー像を加熱定着する定着装置である態様において、
加熱手段にて加熱される環状被駆動体としての定着ベルトと、定着ベルトに対向して接触転動する加圧ロールと、定着ベルトの裏面に配置されて加圧ロールとの間で定着ベルトを加圧する加圧部材とを備えることを特徴とする被駆動装置。
【請求項１２】
請求項１０又は１１記載の被駆動装置を処理要素に含み、処理要素による処理を駆動することを特徴とする駆動処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動伝達部品及びこれを用いた駆動伝達機構、被駆動装置、駆動処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来における駆動伝達機構及びこれに用いられる駆動伝達部品としては例えば特許文献１〜３に記載のものが既に提供されている。
特許文献１は、定着ベルトに対して回転駆動力を伝達するエンドキャップ部材が、定着ベルトの周方向全域に亘って定着ベルトに接着剤（シリコーン系）を介して固定されている技術である。
特許文献２は、定着ベルトがキャップ部材によって端部の断面形状が円形となるように拘束され、加圧ロールと押圧パッドとによって挟持され、キャップ部材から伝達される周方向の駆動力によって周回駆動される技術である。
特許文献３は、定着ベルトの両端部にエンドキャップ部材を嵌め合わせ、エンドキャップ部材の中心に軸受を取付け、エンドキャップ部材には半径方向に張り出したギア部を有し、このギア部に噛み合わされた駆動ギアによってエンドキャップ部材を回転駆動し、定着ベルトを周回駆動する技術である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２２７１０６号公報（発明を実施するための最良の形態，図２）
【特許文献２】特開２００５−２２１７１９号公報（発明を実施するための最良の形態，図１）
【特許文献３】特開２００６−４７７６８号公報（発明を実施するための最良の形態，図４）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の技術的課題は、簡単な構成で、環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、接着剥がれを有効に防止する駆動伝達部品及びこれを用いた駆動伝達機構、被駆動装置、駆動処理装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に係る発明は、回転駆動伝達可能な駆動伝達要素と、この駆動伝達要素と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤を介して環状被駆動体に接合される接合要素とを備え、前記接合要素は、駆動伝達要素の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤が塗布可能な円筒体を有し、この円筒体の周面には円筒体の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒体の周方向に並列配置される複数の並列溝と、円筒体の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝とを形成したものであることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項２に係る発明は、請求項１に係る駆動伝達部品において、前記接合要素は、円筒体周面のうち駆動伝達要素側に周方向溝を、この周方向溝に対し駆動伝達要素とは反対側に複数の並列溝を配置するものであることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項３に係る発明は、請求項２に係る駆動伝達部品において、前記接合要素は、円筒体周面に並列溝と周方向溝とを不連続に形成したものであることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項４に係る発明は、請求項１ないし３いずれかに係る駆動伝達部品において、前記接合要素は、円筒体周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配を有するものであることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項５に係る発明は、請求項１ないし４いずれかに係る駆動伝達部品において、複数の並列溝は円筒体の中心方向に沿って延び、周方向溝と直交配置されることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項６に係る発明は、請求項１ないし５いずれかに係る駆動伝達部品において、周方向溝は円筒体の周方向に沿って連続する凹溝であることを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項７に係る発明は、請求項１ないし６いずれかに係る駆動伝達部品において、周方向溝の深さ寸法が並列溝の深さ寸法よりも深いことを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項８に係る発明は、請求項１ないし７いずれかに係る駆動伝達部品において、合成樹脂製の環状被駆動体と弾性接着剤を介して接合される合成樹脂製の接合要素を有することを特徴とする駆動伝達部品である。
請求項９に係る発明は、請求項１ないし８いずれかに係る駆動伝達部品と、この駆動伝達部品の駆動伝達要素に係わりあって駆動伝達する他の駆動伝達部品とを少なくとも含み、駆動源からの駆動力を環状被駆動体に伝達することを特徴とする駆動伝達機構である。
請求項１０に係る発明は、請求項１ないし８いずれかに係る駆動伝達部品と、この駆動伝達部品の接合要素に接着剤を介して接合される環状被駆動体とを備えることを特徴とする被駆動装置である。
請求項１１に係る発明は、請求項１０に係る被駆動装置が未定着トナー像を加熱定着する定着装置である態様において、加熱手段にて加熱される環状被駆動体としての定着ベルトと、定着ベルトに対向して接触転動する加圧ロールと、定着ベルトの裏面に配置されて加圧ロールとの間で定着ベルトを加圧する加圧部材とを備えることを特徴とする被駆動装置である。
請求項１２に係る発明は、請求項１０又は１１に係る被駆動装置を処理要素に含み、処理要素による処理を駆動することを特徴とする駆動処理装置である。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１に係る発明によれば、生産性を良好に保つ構成で、駆動伝達部品と環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、両者の接着剥がれを有効に防止することができる。
請求項２に係る発明によれば、並列溝周りの接着剤層と周方向溝周りの接着剤層とを分離配置することができ、夫々の接着性能を良好に保つことができる。
請求項３に係る発明によれば、接着剤層の偏りを抑えて接着剤層を均一にすることができる。
請求項４に係る発明によれば、駆動伝達部品の接合要素と環状被駆動体との接合作業性を良好に保つことができる。
請求項５に係る発明によれば、駆動伝達部品の接合要素と環状被駆動体との接合強度をより強固にすることができる。
請求項６に係る発明によれば、周方向溝周りの接着剤層を均一にすることができる。
請求項７に係る発明によれば、周方向溝に対する接着剤層の保持強度を高め、駆動伝達部品と環状被駆動体との接合剥がれをより確実に防止することができる。
請求項８に係る発明によれば、駆動伝達部品と環状被駆動体とが合成樹脂製であるとしても、両者間の接着剤層の剥がれを有効に回避することができる。
請求項９に係る発明によれば、生産性を良好に保つ構成で、駆動伝達部品と環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、両者の接着剥がれを有効に防止することが可能な駆動伝達機構を簡単に構築することができる。
請求項１０に係る発明によれば、生産性を良好に保つ構成で、駆動伝達部品と環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、両者の接着剥がれを有効に防止することが可能な被駆動装置を構築することができる。
請求項１１に係る発明によれば、生産性を良好に保つ構成で、駆動伝達部品と定着ベルトとの接着剤による接合強度を高め、両者の接着剥がれを有効に防止することが可能な被駆動装置としての定着装置を構築することができる。
請求項１２に係る発明によれば、生産性を良好に保つ構成で、駆動伝達部品と環状被駆動体との接着剤による接合強度を高め、両者の接着剥がれを有効に防止することが可能な被駆動装置を用いた画像処理装置を構築することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】（ａ）は本発明が適用される駆動処理装置の実施の形態の概要を示す説明図、（ｂ）は（ａ）の駆動処理装置で用いられる駆動伝達部品の一例を示す説明図、（ｃ）は（ｂ）の駆動伝達部品の斜視説明図である。
【図２】（ａ）は図１（ｂ）に示す駆動伝達部品と環状被駆動体との接合部を模式的に示す説明図、（ｂ）は（ａ）中Ｂ方向から見た矢視図である。
【図３】本発明が適用される駆動処理装置としての画像形成装置の実施の形態１の全体構成を示す説明図である。
【図４】（ａ）は図３に示す画像形成装置で用いられる定着装置の一例を示す説明図、（ｂ）は定着ベルトの断面構成を示す断面説明図である。
【図５】図４（ａ）に示す定着装置の詳細を示す斜視説明図である。
【図６】図５中ＶＩ部の詳細を示す説明図である。
【図７】図５中ＶＩＩ部の詳細を示す説明図である。
【図８】（ａ）は実施の形態１で用いられる駆動伝達部品としての駆動伝達ギアの詳細を示す斜視説明図、（ｂ）は（ａ）中Ｂ方向から見た矢視図、（ｃ）は（ａ）中Ｃ方向から見た矢視図である。
【図９】（ａ）は図８（ｂ）中Ｅ−Ｅ線断面説明図、（ｂ）は図９（ａ）中Ｆ部拡大説明図である。
【図１０】（ａ）は図８（ｂ）中Ｇ部拡大説明図、（ｂ）は図８（ｃ）中Ｈ−Ｈ線断面説明図である。
【図１１】実施の形態１で用いられる駆動伝達ギアの製造方法の一例を示す説明図である。
【図１２】（ａ）は実施の形態１で用いられる駆動伝達ギアの変形形態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）中Ｂ−Ｂ線断面説明図である。
【図１３】（ａ）は実施の形態１で用いられる駆動伝達ギアと定着ベルトとの接合部の状態を模式的に示す説明図、（ｂ）は同駆動伝達ギアと定着ベルトとの接合部特性を示す説明図である。
【図１４】（ａ）は実施例１〜３及び比較例１〜４に示す駆動伝達ギアと定着ベルトとの接合部の剥がれトルク試験結果を示す説明図、（ｂ）は実施例１及び比較例１〜３に示す駆動伝達ギアと定着ベルトとの接合部構造に対する性能評価（剥がれ力評価、ランニングストレス評価、加工性評価）結果を示す説明図である。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は実施例１及び比較例１〜３で用いられる駆動伝達ギアを夫々模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
◎実施の形態の概要
図１（ａ）は本発明が適用される駆動処理装置の実施の形態の概要を示す説明図である。
同図において、駆動処理装置１５は、モータ等の駆動源１１からの駆動力が駆動伝達機構１２を介して伝達される被駆動装置１３を処理要素に含み、処理要素による処理を駆動するものである。
ここでいう駆動処理装置とは例えば画像形成装置や記録材処理装置などを指すものである。
また、被駆動装置１３としては、環状被駆動体１４を有し、駆動伝達機構１２の一部品である駆動伝達部品１０（図１（ｂ）（ｃ）参照）を通じて環状被駆動体１４に駆動力が伝達されるものであればよい。つまり、被駆動装置１３は、駆動伝達部品１０と、この駆動伝達部品１０の接合要素２（図１（ｂ）（ｃ）参照）に接着剤３を介して接合される環状被駆動体１４とを備えたものであればよい。
【０００９】
例えば電子写真方式の画像形成装置を例に挙げると、環状被駆動体１４が定着ベルトであれば定着装置を指し、これ以外の例としては、環状被駆動体１４が環状中間転写ベルトであればこれを含む中間転写装置を指すなど適宜選定して差し支えない。
更に、定着装置を例に挙げてより具体的に示すと、被駆動装置１３が未定着トナー像を加熱定着する定着装置である態様においては、加熱手段にて加熱される環状被駆動体１４としての定着ベルトと、定着ベルト１４に対向して接触転動する加圧ロールと、定着ベルト１４の裏面に配置されて加圧ロールとの間で定着ベルト１４を加圧する加圧部材とを備えたものが挙げられる。
本例では、接着剤３としては、定着ベルト１４の加熱範囲で接着性能を維持する耐熱性を備えたものが必要である。そして、この種の定着ベルト方式では、加圧部材と加圧ロールとの間に挟持されている定着ベルト１４の移動性を良好に保つという観点から、定着ベルト１４の裏面に潤滑剤が塗布される潤滑剤塗布具を具備することがあるが、本態様では、接着剤３として潤滑剤が洩れない耐潤滑性を具備するものが好ましい。
また、駆動伝達機構１２としては、駆動伝達部品１０（図１（ｂ）（ｃ）参照）と、この駆動伝達部品１０の駆動伝達要素１に係わりあって駆動伝達する他の駆動伝達部品（ギア、ベルト等）を少なくとも含み、駆動源１１からの駆動力を環状被駆動体１４に伝達するものであれば、適宜選定して差し支えない。
【００１０】
次に、本実施の形態で用いられる駆動伝達部品１０について説明する。
図１（ｂ）（ｃ）において、駆動伝達部品１０は、回転駆動伝達可能な駆動伝達要素１と、この駆動伝達要素１と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤３を介して環状被駆動体１４に接合される接合要素２とを備え、前記接合要素２は、駆動伝達要素１の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤３が塗布可能な円筒体４を有し、この円筒体４の周面には円筒体４の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒体４の周方向に並列配置される複数の並列溝５と、円筒体４の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝６とを形成したものである。
【００１１】
このような技術的手段において、駆動伝達要素１としてはギア部が代表的態様であるが、ギア部に限られず、プーリ部など駆動を伝達する要素であれば広く含む。
また、接合要素２としては、環状被駆動体１４と接合が可能な円筒体４を有するものであればよく、接合要素２の外径寸法については通常は駆動伝達要素１の外径寸法より小さいことが多いが、等しい又は大きい態様をも含む。
更に、並列溝５は円筒体４の周方向に交差する方向に延びていればよく、円筒体４の中心方向である必要はない。また、この並列溝５は円筒体４の端部に面して開口する態様に限らず、円筒体４の端部に並列溝５を塞ぐ閉塞部を設けた態様をも含む。また、並列溝５の形成方向は通常同一方向であることが多いが、異なる方向を含んでいてもよい。
更にまた、周方向溝６は円筒体４の円周方向に沿って延びるものであれば、全周に亘って延びる態様に限られず、一部がせき止められる態様など適宜選定して差し支えない。また、周方向溝６は一本あればよいが、複数でも差し支えない。更に、周方向溝６の配設位置は円筒体４の周面の任意の位置で差し支えなく、複数の並列溝５とは交差せずに周方向溝６を設けてもよいし、複数の並列溝５と交差した状態で設けるようにしてもよい。
【００１２】
ここで、並列溝５、周方向溝６による接着剤３層の作用については以下のように推測される。
図２（ａ）（ｂ）に示すように、並列溝５周りに接着剤３を塗布すると、並列溝５周りの接着剤３層のうち並列溝５に面した厚肉部が並列溝５の底壁及び両側壁に充填されて並列溝５に抱き込み固定される。このため、この並列溝５周りの接着剤３層は環状被駆動体１４と駆動伝達部品１０との間の回転方向についての接合強度を高めるものである。このため、駆動伝達部品１０から環状被駆動体１４に回転力Ｆ２が伝達される際に、駆動伝達部品１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３層が剥がれる懸念は少ない。
一方、周方向溝６周りに接着剤３層を塗布すると、周方向溝６周りの接着剤３層は周方向溝６に抱き込み固定されることから、周方向溝６周りの接着剤３層は環状被駆動体１４と駆動伝達部品１０との間の離脱方向についての接合強度を高めるものである。このため、仮に、環状被駆動体１４に対し離脱方向に向かう外力Ｆ１が作用したとしても、駆動伝達部品１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３層が剥がれる懸念は少ない。
【００１３】
次に、駆動伝達部品１０の好ましい態様や代表的態様について説明する。
先ず、駆動伝達部品１０の接合要素２の好ましい態様としては、円筒体４周面のうち駆動伝達要素１側に周方向溝６を、この周方向溝６に対し駆動伝達要素１とは反対側に複数の並列溝５を配置するものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５周りの接着剤３層と、周方向溝６周りの接着剤３層とを分離して設けるため、例えば並列溝５周りの接着剤３層の一部が剥がれようとしても、周方向溝６周りの接着剤３層に影響し難い点で好ましい。
また、接合要素２の好ましい態様としては、円筒体４周面に並列溝５と周方向溝６とを不連続に形成したものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５と周方向溝６とを不連続にすることで、周方向溝６周りの接着剤３層の一部が並列溝５周りの接着剤３層側に流入することはない点で好ましい。
更に、接合要素２の好ましい態様としては、円筒体４周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配を有するものが挙げられる。本態様においては、接合要素２に対して環状被駆動体１４を嵌め込み易い点で好ましく、樹脂を型成型する際の容易性という観点から、傾斜勾配としては０．５〜３°程度であれば適宜選定して差し支えない。
【００１４】
また、複数の並列溝５の代表的態様としては、円筒体４の中心方向に沿って延び、周方向溝６と直交配置される態様が挙げられる。一方、周方向溝６の代表的態様としては、円筒体４の周方向に沿って連続する凹溝が挙げられる。
更に、周方向溝６の好ましい態様としては、周方向溝６に対する接着剤３層の保持強度を高めるという観点からすれば、周方向溝６の深さ寸法が並列溝５の深さ寸法よりも深いものが挙げられる。
更にまた、駆動伝達部品１０、環状被駆動体１４が合成樹脂製である場合の好ましい態様としては、合成樹脂製の環状被駆動体１４と弾性接着剤３を介して接合される合成樹脂製の接合要素２を有するものが挙げられる。本態様によれば、弾性接着剤３は合成樹脂間を弾性を持って接合し、接着剤層に対して剥がれ力が作用しても、弾性にて吸収する点で好ましい。
【００１５】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
◎実施の形態１
−画像形成装置の全体構成−
図３は実施の形態１に係る駆動処理装置としての画像形成装置の全体構成を示す。
同図において、画像形成装置は、複数の色成分（例えばイエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ））トナー像を形成する複数の画像形成部２０（具体的には２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ）を有し、各画像形成部２０に対向した部位には所定方向に循環する中間転写ベルト２１を配設すると共に、この中間転写ベルト２１の下部には記録材供給装置２２を配設し、この記録材供給装置２２から供給された記録材Ｓを搬送経路２３に沿って搬送し、この搬送経路２３のうち中間転写ベルト２１からの画像転写部位には一括転写装置（二次転写装置）２４を配設すると共に、一括転写装置２４から記録材Ｓに転写された各色成分トナー像が加熱定着される定着装置２５を配設するようにしたものである。尚、図３中、符号２６は搬送経路２３に適宜数配設される搬送ロール、２７は一括転写装置２４による画像転写部位を通過した記録材Ｓを定着装置２５に向けて搬送する搬送ベルトである。
【００１６】
ここで、各画像形成部２０は、いずれも例えばドラム状の感光体３０と、この感光体３０を帯電する帯電装置３１と、この帯電装置３１にて帯電された感光体３０に静電潜像を書込むレーザ走査装置などの露光装置３２と、この露光装置３２にて感光体３０に形成された静電潜像を夫々対応する色成分トナーにて可視像化する現像装置３３と、感光体３０上の残留トナーを清掃する清掃装置３４とを備えている。
また、中間転写ベルト２１は、複数の張架ロール４１〜４５に掛け渡され、例えば張架ロール４１を駆動ロールとして所定方向に循環回転されている。そして、各画像形成部２０の感光体３０に対向する中間転写ベルト２１の裏面には例えば転写ロールからなる一次転写装置４６が配設されており、感光体３０上の各色成分トナー像が中間転写ベルト２１に静電転写されるようになっている。そしてまた、中間転写ベルト２１の例えば張架ロール４１に対向する部位には中間転写ベルト２１上の残留トナーを清掃するベルト清掃装置４７が配設されていると共に、中間転写ベルト２１のうち張架ロール４２に対向する部位には色ずれ補正のための検出器４８が配設されている。
更に、一括転写装置２４は、張架ロール４４に対向する中間転写ベルト２１の表面に転写ロール５１を配設し、例えば張架ロール４４に転写バイアスを印加することで転写ロール５１と張架ロール４４との間に転写電界を形成し、中間転写ベルト２１上の各色成分トナー像を記録材Ｓに一括静電転写するようになっている。
【００１７】
−定着装置−
本実施の形態において、定着装置２５は、図４に示すように、環状の定着ベルト６１と、この定着ベルト６１の外周面に圧接配置されて定着ベルト６１に追従回転し且つ定着ベルト６１との間に定着ニップ域を形成する加圧ロール６２と、前記定着ベルト６１の裏面に配置されて加圧ロール６２との定着ニップ域間で定着ベルト６１を加圧する加圧パッド６３と、前記定着ベルト６１を電磁誘導加熱する電磁誘導加熱器６７とを備えている。尚、符号７１は定着ベルト６１の定着ニップ域の出口側に設けられて定着ベルト６１に巻き付いた記録材Ｓを剥離する剥離部材である。
以下に定着装置２５の主要要素について詳述する。
＜定着ベルト＞
先ず、定着ベルト６１は、内周面側から順に、耐熱性の高いシート状部材からなる基層６１ａと、この基層６１ａ上に積層される導電層６１ｂと、この導電層６１ｂ上に積層される弾性層６１ｃと、この弾性層６１ｃ上に積層される表面離型層６１ｄとを備えている。
【００１８】
ここで、基層６１ａとしては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＦＥＰ樹脂等のフレキシブルで機械的強度に優れ、耐熱性を有する材料が好適に用いられる。厚さは１０〜１５０μｍが適している。厚さが１０μｍより小さい場合には定着ベルト６１としての強度が得られず、厚さが１５０μｍより大きい場合には、フレキシブル性が損なわれ、また熱容量が大きくなって温度立ち上がり時間が長くなるからである。
また、導電層６１ｂは、電磁誘導加熱器６７が誘起する磁界により誘導発熱する層（発熱層）であり、鉄、コバルト、ニッケル、銅、アルミニウム、クロム等の金属層を１〜８０μｍ程度の厚さで形成したものが用いられる。また、導電層６１ｂの材質および厚さは、電磁誘導による渦電流によって充分な発熱が得られる固有抵抗値を実現するように適宜選択される。
更に、弾性層６１ｃは、厚さが１０〜５００μｍであって、耐熱性、熱伝導性に優れたシリコーンゴム、フッ素ゴム、フルオロシリコーンゴム等が用いられる。
カラー画像を印刷する場合、特に写真画像等の印刷時には、記録材Ｓ上で大きな面積領域に亘ってベタ画像が形成されることが多い。そのため、記録材Ｓやトナー像の凹凸に定着ベルト６１の表面（表面離型層６１ｄ）が追従できない場合には、トナー像に加熱ムラが発生して、伝熱量が多い部分と少ない部分とで定着画像に光沢ムラが発生する。すなわち、伝熱量が多い部分は光沢度が高く、伝熱量が少ない部分では光沢度が低くなる。このような現象は、弾性層６１ｃの厚さが１０μｍより小さい場合に生じ易い。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、１０μｍ以上に設定することが好ましい。一方、弾性層６１ｃが５００μｍより大きい場合には、弾性層６１ｃの熱抵抗が大きくなり、定着装置２５のクイックスタート性能が低下する。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、５００μｍ以下に設定することが好ましい。
弾性層６１ｃのゴム硬度としては、高すぎると記録材Ｓやトナー像の凹凸に追従しきれず定着画像に光沢ムラが発生し易い。そこで、弾性層６１ｃのゴム硬度としては５０゜（ＪＩＳ−Ａ：ＪＩＳ−Ｋ Ａ型試験機）以下が適している。
更に、弾性層６１ｃの熱伝導率λに関しては、λ＝６×１０−４〜２×１０−３［cal/cm・sec・deg］が適している。これは、熱伝導率λが６×１０−４［cal/cm・sec・deg］よりも小さい場合には熱抵抗が大きく、定着ベルト６１の表層（表面離型層６１ｄ）における温度上昇が遅くなり、一方、熱伝導率λが２×１０−３［cal/cm・sec・deg］よりも大きい場合には、硬度が過度に高くなったり、圧縮永久歪みが悪化することになる。
また、表面離型層６１ｄは、記録材Ｓ上に転写された未定着トナー像と直接的に接触する層であるため、離型性および耐熱性に優れた材料を使用する必要がある。したがって、表面離型層６１ｄを構成する材料としては、例えばテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等が好適に用いられる。
そして、表面離型層６１ｄの厚さは、５〜５０μｍが好ましい。これは、表面離型層６１ｄの厚さが５μｍよりも小さい場合には、塗膜時に塗りムラが生じて離型性の悪い領域が形成されたり、耐久性が不足するといった問題が発生するし、また、表面離型層６１ｄが５０μｍを超える場合には、熱伝導が悪化するという問題が発生し、特に樹脂系の材質で形成された表面離型層６１ｄでは硬度が高くなりすぎ、弾性層６１ｃが有する機能を低下させることによる。尚、表面離型層６１ｄにおけるトナー離型性を向上するため、表面離型層６１ｄにトナーオフセット防止のためのオイル（離型剤）を塗布するオイル塗布機構を定着ベルト６１に当接させて配設することも可能である。
【００１９】
＜加圧ロール＞
また、加圧ロール６２は、芯材（コア）としての金属製の円筒状ロール部材６２ａと、円筒状ロール部材６２ａの表面にシリコーンゴム、発泡シリコーンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂等の耐熱性を有する弾性層６２ｂと、最外表面の表面離型層６２ｃとで構成されている。
＜加圧パッド＞
更に、加圧パッド６３は、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性材料や、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）や液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の耐熱性樹脂等で形成されている。そして、加圧パッド６３は、定着ベルト６１の幅方向に対した記録材Ｓが通過する領域よりもやや広い領域に亘って配設されており、この加圧パッド６３の長手方向の略全長に亘って加圧ロール６２を加圧するように構成されている。
また、加圧パッド６３と加圧ロール６２との間の定着ベルト６１の挟持部（定着ニップ部Ｎ）における加圧パッド６３と定着ベルト６１との摺動性を向上するため、加圧パッド６３と定着ベルト６１との間には、摺動性に優れ、耐摩耗性が高いポリイミドフィルムやフッ素樹脂を含浸させたガラス繊維シート等からなる摺動シート（図示せず）が配設されている。さらに、定着ベルト６１の内周面には潤滑剤が塗布されている。潤滑剤としては、アミノ変性シリコーンオイルやジメチルシリコーンオイル等が用いられる。これらにより、定着ベルト６１と加圧パッド６３との間の摩擦抵抗が小さくなり、定着ベルト６１が円滑に回動させることを可能としている。
【００２０】
＜支持部材＞
更に、定着ベルト６１内には加圧パッド６３を支持する支持部材６４が配設されている。
この支持部材６４は加圧パッド６３の長手方向に沿って延びる棒状に形成されており、加圧パッド６３が抱き込み保持される保持片６４ａを有している。ここで、支持部材６４の材料としては、加圧ロール６２からの圧接力を受けたときのたわみ量が少なくなるように（例えば１ｍｍ以下）、所定以上の剛性が必要であり、鉄・ＳＵＳ・アルミニウムなどの金属が好ましい。
更にまた、本実施の形態では、定着ベルト６１内には例えばＦｅ−Ｎｉ合金などの感温磁性金属６５が支持部材６４に止め具６６を介して固定されており、この感温磁性金属６５は加圧パッド６３とは反対側に位置し、定着ベルト６１とは所定の空隙を有して定着ベルト６１の内側に対向配置されている。
【００２１】
＜電磁誘導加熱器＞
また、定着ベルト６１の外側で感温磁性金属６５に対向する部位には電磁誘導加熱器６７が配設されている。本例では、電磁誘導加熱器６７は、定着ベルト６１に対応する曲面を備えた台座６８と、この台座６８に支持された励磁コイル６９と、この励磁コイル６９に高周波電流を供給する図示外の励磁回路とを有している。
ここで、台座６８は、絶縁性及び耐熱性を有する材料からなり、例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、液晶ポリマ樹脂などを用いることが可能である。
また、励磁コイル６９は、略円筒状の定着ベルト６１と一定の間隔で対向するように、定着ベルト６１との対向面が略円筒曲面となっている。
更に、本例では、台座６８の背面側には、高透磁率の材質（フェライトやパーマロイ等）から構成されて励磁コイル６９にて生成される磁束を保持する磁束保持部材７０が設けられている。
このような電磁誘導加熱器６７にあっては、図示外の励磁回路から励磁コイル６９に高周波電流が供給されると、励磁コイル６９の周囲に磁束が生成消滅を繰り返す。高周波電流の周波数としては例えば１０〜５００ｋＨｚ程度に設定される。そして、生成された磁束が定着ベルト６１の導電層６１ｂを横切るとき、その磁界の変化を妨げる磁界を生ずるように導電層６１ｂ中に渦電流が発生し、導電層６１ｂの表皮抵抗に比例した電力でジュール熱が発生する。
【００２２】
−定着装置の駆動伝達機構−
次に、定着装置２５の駆動伝達機構８０の全体構成を図５〜７に基づいて説明する。
同図において、駆動伝達機構８０は、定着ベルト６１及び加圧ロール６２を回転駆動させる回転駆動伝達機構８１と、定着ベルト６１に対して加圧ロール６２を接離自在に移動する接離機構９０とを備えている。
ここで、回転駆動伝達機構８１は、図５〜図７に示すように、定着装置２５の長手方向一方側に図示外の駆動モータを配設し、この駆動モータに連結される駆動ギア８２を設けると共に、この駆動ギア８２に加圧ロール６２駆動伝達用の駆動伝達ギア８３を噛み合わせることで加圧ロール６２を回転駆動するようになっている。
また、前記回転駆動伝達機構８１は、前記駆動ギア８２に対し複数段の駆動伝達ギアからなる駆動伝達ギア列８４の一段目駆動伝達ギア８４ａを噛み合わせると共に、駆動伝達ギア列８４の最終段駆動伝達ギア８４ｅにはクラッチ入りギア８５を噛み合わせ、このクラッチ入りギア８５に対し定着ベルト６１の長手方向反対側には定着ベルト駆動伝達用の駆動伝達ギア８７を配設し、かつ、この駆動伝達ギア８７と前記クラッチ入りギア８５とを連結ロッド８６にて連結し、更に、前記駆動伝達ギア８７には駆動伝達ギア８８を介して最終駆動伝達部品であるエンドキャップ１００を噛み合わせ、定着ベルト６１を回転駆動させるようになっている。
尚、エンドキャップ１００の詳細は後述する。
【００２３】
また、接離機構９０は、加圧ロール６２の軸方向に沿って延びる回転自在な回転ロッド９１を有し、この回転ロッド９１の軸方向両側には夫々偏心カム９２を固定する一方、この偏心カム９２に対応した部位には揺動自在な揺動レバー９３を設け、この揺動レバー９３の一部には偏心カム９２のカム面に接触するロール状のカムフォロワ９４を設け、弾性バネ９５による付勢力にて偏心カム９２のカム面に対して前記カムフォロワ９４を常時押し付け、例えば図示外の駆動モータにて回転ロッド９１を回転させることで、偏心カム９２のカム面を移動させ、カムフォロワ９４を介して揺動レバー９３の姿勢を変化させ、この揺動レバー９３にて定着ベルト６１に対して加圧ロール６２を接離するようになっている。
更に、図５及び図７において、符号９６は定着ベルト６１の回転動作を制御するための回転検出器であり、本例では、エンドキャップ１００の回転動作を取り出す検出用ギア９７を設け、この検出用ギア９７と同軸に回転する回転検出板９８を取付け、この回転検出板９８の回転動作を光学センサ９９にて検出するようになっている。
【００２４】
−エンドキャップ−
次に、図８〜図１０に基づいてエンドキャップ１００の構成を説明する。
同図において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）は定着ベルト６１の両端部に挿入装着される端部覆い蓋であり、定着ベルト６１の内側に配設した支持部材６４の両端部に形成された軸部（図示せず）に回転自在に嵌り合うようになっている。
このエンドキャップ１００は、回転駆動伝達可能なギア部１１０と、このギア部１１０と同軸に一体的に形成されて定着ベルト６１の両側縁部内側に挿入して接合される接合部１２０とを有し、前記支持部材６４の軸部（図示せず）に対して軸受部材１０５（図９参照）を介して回転自在に支持するようにしたものである。
特に、本例では、外部から回転駆動力が伝達される一方のエンドキャップ１００（例えば１００ａ）は、接合部１２０と定着ベルト６１との間が接着剤（図示せず）にて挿入固定されるようになっているのに対し、外部から回転駆動力が伝達されない他方のエンドキャップ１００（例えば１００ｂ）は、前述した接着剤を使用しても差し支えないが、例えば定着ベルト６１の内径より接合部１２０の外径をやや大きく形成しておき、両者を単に嵌め合わせるようにしてもよいし、あるいは、定着ベルト６１の外周面から前記接合部１２０に対応した部位をリング状のバンドにて締め付けるようにしてもよい。
このエンドキャップ１００の材料としては、機械的特性や絶縁性に優れ、耐熱性に良いと言われるエンジニアリングプラスチックスがよい。例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰ樹脂などを選択することができる。
また、定着ベルト６１回転時にエンドキャップ１００に内部から余分な外力が加わらないようにするために、本例では、定着ベルト６１に挿入されるエンドキャップ１００の端部は、支持部材６４に保持されている加圧パッド６３の長手方向端部位置から距離を遠ざけるべく配置されている。
ここで、外部から回転駆動力が伝達されるエンドキャップ１００と定着ベルト６１との接合構造について接着方式を採用した理由について補足すると、以下の通りである。
つまり、エンドキャップと定着ベルトとの接合としてピン留め方式を用いた場合には、ピン部分にて応力が集中してしまい、その部分で定着ベルトが裂ける懸念がある。
また、一部に応力が集中しないように、定着ベルトにエンドキャップを嵌め込み、嵌め込んだ部分に対し定着ベルトの外側からリング状のバンドを圧入する方式が考えられるが、この方式でも定着ベルトとエンドキャップとが滑ってしまう懸念がある。
このため、応力が一部分集中せず、かつ、滑りが発生しない接合方式として接着剤による接着方式を採用するに至ったものである。
【００２５】
本実施の形態において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）は別々の構成を有していても差し支えないが、取付作業性を考慮し、左右共用した構成になっている。
＜ギア部＞
より具体的に述べると、ギア部１１０は円筒体１１１の外周にギア歯（図示略）を所定ピッチ間隔にて形成したものであり、前記ギア歯の数についてはギア比に応じて適宜選定して差し支えなく、また、ギア形状については平ギアの平行歯に限られるものではなく、はすばギアの斜歯などは適宜選定して差し支えない。
＜接合部＞
一方、本実施の形態では、接合部１２０は、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、ギア部１１０の回転中心方向に延び且つギア部１１０の最大外径よりも小径な円筒体１２１を有している。尚、接合部１２０の円筒体１２１の内径とギア部１１０の円筒体１１１の内径とは同じでもよいし、別個でもよい。また、夫々の円筒体１１１，１２１の内周壁は段付きでも差し支えない。
そして、本実施の形態では、接合部１２０の円筒体１２１の周面には、円筒体１２１の中心方向に沿って延び且つ円筒体１２１の周方向に並列配置される複数の並列溝１３０と、これらの複数の並列溝１３０に対して直交配置され且つ円筒体１２１の周方向に沿って延びる一つの周方向溝１４０とが形成されている。
【００２６】
特に、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０とは反対側に配置されると共に、周方向溝１４０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０側に配置されており、更に、複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とは仕切り壁１５０を残して不連続的に形成されている。
更に、本実施の形態では、接合部１２０は、円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有している。この傾斜勾配θは、円筒体１２１周面の最大外径部の半径寸法と円筒体１２１先端の外径部の半径寸法との間の差分を円筒体１２１の突出方向における両者間の離間距離にて除したものであり、傾斜勾配が徐々に変化するものにあってはその平均的な傾斜勾配を意味するものである。
本例では、傾斜勾配θとしては、定着ベルト６１に対するエンドキャップ１００の接合部１２０の嵌め込み易さと製造容易性、接着強度の観点から、０．５〜３°程度が好ましい。ここで、０．５°未満であると、接合部１２０の嵌め込み易さ、製造容易性という点で不十分であり、３°を超えてしまうと接着剤による接着性が不十分になり易い。
【００２７】
更に、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は、図８（ａ）（ｂ）、図９（ａ）（ｂ）及び図１０（ａ）に示すように、断面略矩形状の凹溝１３１で円筒体１２１の突出方向先端に向かって開口１３２すると共に、凹溝１３１の底部開口１３２縁に湾曲部１３３を形成したものである。
本例では、凹溝１３１は例えば最大外径部が約３０ｍｍの円筒体１２１に対し例えば２０〜４０箇所（例えば３２箇所）形成されており、その深さｈ１は約０．１〜１．０ｍｍ程度に設定されている。
また、本例では、周方向溝１４０は円筒体１２１の周方向に沿って連続的に延びる凹溝１４１にて構成されている。
この凹溝１４１の幅ｗは接着剤を充填し易い程度の寸法であればよく、例えば０．５〜２．５ｍｍ程度が選定される。但し、凹溝１４１幅×円周長さが、引き抜き力に対して接着剤が応力を受ける剪断面積になるので、剪断面積×接着剤強度を引き抜き力より大きく設定する必要がある。
一方、この凹溝１４１の深さｈ２は適宜選定して差し支えないが、並列溝１３０の凹溝１３１の深さｈ１よりも深く設定されている。ここで、深さｈ２としては約０．３〜１．５ｍｍ（例えば０．５ｍｍ）程度に設定されている。
更に、周方向溝１４０の凹溝１４１の底壁は、例えば図８（ｃ）及び図１０（ｂ）に示すように、円周形状に沿った円周形状部１４２と、この円周形状部１４２の相対向する部位を直線状に切断した直線部１４３とを有している。この直線部１４３は元々は型製造上の要請に基づくものであるが、接着剤層と凹溝１４１との間の回転方向の滑りを抑制する
作用を奏する。
【００２８】
−エンドキャップの製造例−
次に、エンドキャップ１００の製造例を図１１に示す。
同図において、エンドキャップ１００が所定の樹脂材料（例えばＰＰＳ）で製造される場合を例に挙げると、図１１に示すように、成形型１６０として、エンドキャップ１００の内周面形状に対応した型形状を有する内型１６１と、エンドキャップ１００のギア部１１０、接合部１２０（並列溝１３０，周方向溝１４０，仕切り壁１５０）の外周面形状に対応した型形状を有する例えば一対の割り型からなる外型１６２（具体的には１６２ａ，１６２ｂ）とを用い、外型１６２と内型１６１との空間部１６３に溶融した樹脂材料１６４を流し込んでエンドキャップ１００を型成形した後、割り型からなる外型１６２を取り外すと共に内型１６１から成形されたエンドキャップ１００を取り外すようにすればよい。
そして、成形されたエンドキャップ１００については、型抜き後の後処理をすればよく、また、エンドキャップ１００の接合部１２０の表面については、更に摩擦抵抗を高めるという観点から、必要に応じてシボ加工やブラスト処理をしてもよいし、また、ＵＶ表面処理（ＵＶ照射）を行い、表面を洗浄／改質して接着性を向上させてもよい。
尚、エンドキャップ１００の製造法としては、上述した型成形に限られるものではなく、例えば溝のない状態で成型されたエンドキャップに機械加工を施し、溝を形成するようにしてもよい。
【００２９】
−エンドキャップの取付例−
次に、定着ベルト６１の両側縁部にエンドキャップ１００を取り付ける場合について説明する。
先ず、外部から駆動力が伝達されるエンドキャップ１００については、図１３（ａ）に示すように、エンドキャップ１００の接合部１２０の周面に接着剤２００を塗布した後、図示外の治具を用いて定着ベルト６１の一側縁部開口内に前記エンドキャップ１００の接合部１２０を嵌め込み、所定の接着条件（例えば温度１５０℃、３０分）にて定着ベルト６１の一側縁部とエンドキャップ１００の接合部１２０とを接着固定するようにすればよい。
ここで、エンドキャップ１００を接着するための接着剤２００としては、定着装置２５として使用する環境下で、接着部が到達する最高温度を考慮し、接着性能が良好に保たれるものであれば適宜選定して差し支えない。また、定着装置２５として、定着ベルト６１内部に接着剤を阻害する懸念がある潤滑剤（例えばＳｉオイル）が存在する態様にあっては、更に、この潤滑剤に阻害されない耐潤滑剤性を有するものを選定することが好ましい。
そして、本例では、エンドキャップ１００（例えばＰＰＳ）、定着ベルト６１（例えばポリイミド）が合成樹脂製であることから、両者間に剥がれ力が作用したとしてもその剥がれ力を弾性にて吸収可能なように弾性接着剤が用いられている。この種の弾性接着剤としては、耐熱性を考慮するとシリコーン系が最適である。
一方、外部から駆動力が伝達されないエンドキャップ１００については、組立時及び分解時の容易性を考慮すれば、エンドキャップ１００を型成形するに際し、定着ベルト６１の内径よりエンドキャップ１００の接合部１２０の外径をやや大きくなるように予め成形しておき、図示外の治具を用いて定着ベルト６１の一側縁部開口内に前記エンドキャップ１００の接合部１２０を嵌め込むか、あるいは、更に、嵌め込んだエンドキャップ１００の接合部１２０の周囲に位置する定着ベルト６１部分をリング状バンドで押さえ込むようにすればよい。
【００３０】
−定着装置の作動−
次に、本実施の形態に係る定着装置の作動について説明する。
定着装置２５は通常使用されていない時は、加圧ロール６２は定着ベルト６１から離間した状態で待機している。
今、図５〜図７に示すように、定着装置２５を作動させる場合には、図示外の駆動モータからの駆動力を回転駆動伝達機構８１に伝え、定着ベルト６１及び加圧ロール６２を駆動回転させる。駆動回転が始まり、エンドキャップ１００の回転動作を回転検出板９８の回転動作として光学センサ９９にて検出すると、励磁コイル６９に高周波の電流が流れ、定着ベルト６１が加熱される。定着ベルト６１の温度が所定の温度にまで上昇すると、加圧ロール６２は接離機構９０にて定着ベルト６１に対して接触して定着ニップを形成すると同時に、クラッチ入りギア８５のクラッチが切れ、定着ベルト６１の駆動は加圧ロール６２の従動回転となる。
そして、加圧ロール６２が定着ベルト６１に当接し、定着ニップが形成された数秒後に、未定着トナー像を乗せた記録材が定着ニップを通過し、熱と圧力によりトナーが記録材上に定着される。
また、定着動作中は、図示外の制御装置により、回転検出器９６からの検出信号に基づいて定着ベルト６１の周速度が所定の速度となるように、加圧ロール６２の回転数を制御するようになっている。
【００３１】
−エンドキャップの接合評価−
エンドキャップ１００の接合評価について検討してみるに、エンドキャップ１００と定着ベルト６１との接着剤２００による接合性能は、例えば図１３（ａ）に示すように、通常作用する荷重に対して接着された部材（本例ではエンドキャップ１００，定着ベルト６１）を一体の部材として振る舞わせることを要する。
ここで、定着ベルト６１の弾性係数をｋ１、エンドキャップ１００の弾性係数をｋ２とすると、接着剤２００を介在させた全体としての弾性係数ｋは以下の通りである。
ｋ＝ｋ１・ｋ２／ｋ１＋ｋ２
そして、エンドキャップ１００と定着ベルト６１との間の接着剤２００による接合性能は、例えば図１３（ｂ）に示すように、弾性域ではフックの法則に従い、変位ｘと荷重ｙとが略比例関係になるが、塑性域に至れば前記接着剤２００による接合性能は塑性限度にて破断することになる。
よって、通常作用する荷重に対して接着剤による接合性能が維持されるように設計することが必要である。
本実施の形態の定着装置では、エンドキャップ１００を介して定着ベルト６１を回転駆動する方式であるが、長期に亘って連続的に使用したとしても、エンドキャップ１００が定着ベルト６１から剥がれる事態は見られなかった。
これは、既述したように、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成（複数の並列溝１３０＋周方向溝１４０）による作用（定着ベルト６１の回転方向と離脱方向とに対する剥がれ阻止作用）と推測される（段落〔００１２〕参照）。
【００３２】
本実施の形態における接合部１２０の溝構成については各種の工夫が施されており、本来の作用に加えて以下のような作用をも奏するものである。
（１）並列溝、周方向溝のレイアウト
周方向溝１４０がギア部１１０寄りに配置され、仕切り壁１５０を介して複数の並列溝１３０がギア部１１０の反対側に配置されていることから、複数の並列溝１３０及び周方向溝１４０周りの接着剤層が夫々他方側に流入することは少ない。
（２）並列溝の形状
複数の並列溝１３０が接合部１２０の先端にて開口しているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合部１２０の先端に至るまで並列溝１３０内に充填されることになり、並列溝１３０の先端が塞がれている態様に比べて、定着ベルト６１の回転方向に作用する剥がれ力に抗する力が大きい。
特に、複数の並列溝１３０を構成する凹溝１３１の底部開口１３２縁が湾曲部１３３として構成されているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一な接着剤部分が並列溝１３０の先端開口湾曲部１３３側に押し出され易く、並列溝１３０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
更に、本例では、並列溝１３０の凹溝１３１幅が凹溝１３１間の段差部幅よりも広く設けられているため、並列溝１３０周りの接着剤層が凹溝１３１内に充填され易くなっている。
（３）周方向溝の形状
周方向溝１４０は複数の並列溝１３０よりも深い凹溝１４１で構成されているため、同じ深さである態様に比べて、定着ベルト６１の離脱方向に対する剥がれ阻止力がより大きく確保されることになり、定着ベルト６１の離脱方向に対する接着剥がれがより生じ難い。
（４）接合部の形状
接合部１２０は円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有しているため、定着ベルト６１に対してエンドキャップ１００の接合部１２０を嵌め込み易いばかりか、接合部１２０に塗布した接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一部分が傾斜勾配θに従って円筒体１２１の先端側に押し出され易いことから、接合部１２０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
このようなエンドキャップ１００の接合評価は後述した実施例にて裏付けられる。
【００３３】
−エンドキャップの変形形態−
本実施の形態では、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成は、ギア部１１０側に周方向溝１４０を有し、仕切り壁１５０を介してギア部１１０の反対側に複数の並列溝１３０を有している態様であるが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば図１２に示すように、エンドキャップ１００の接合部１２０の円筒体１２１周面に複数の並列溝１３０を形成し、この複数の並列溝１３０と交差するように円筒体１２１の周面に沿って周方向溝１４０を例えば一つ形成するようにしてもよいし、あるいは、実施の形態１の周方向溝１４０に加えて図１２に示す周方向溝を付加するようにしてもよいし、あるいは、複数の並列溝１３０に交差する複数の周方向溝１４０を形成する等適宜選定して差し支えない。
【実施例】
【００３４】
実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップと定着ベルトとをシリコーン接着剤で接合した態様につき剥がれトルク試験を行った。
ここで、実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップについて説明すると以下の通りである。
実施例１：実施の形態１に係るエンドキャップ１００の態様（接合部１２０に複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とを設けた態様：図１５（ａ）参照）。
比較例１：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒体周面を平滑面１２２’（表面粗さＲａ＝０．２μｍ程度）とした態様（図１５（ｂ）参照）。
比較例２：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒体周面に複数の並列溝１３０’のみを設けた態様（図１５（ｃ）参照）。
比較例３：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒体周面にローレット加工溝１８０’を設けた態様（図１５（ｄ）参照）。
比較例４：比較例１のエンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒体周面の平滑面１２２’を粗面（表面粗さＲａ＝２．０μｍ程度）とした態様。
また、剥がれトルク試験とは、各実施例、各比較例に係るエンドキャップの接合部と定着ベルトとをシリコーン接着剤にて接合した態様につき、エンドキャップ及び定着ベルトの一方を固定した状態で他方にトルクを作用させ、接着剤層が剥がれた時点の接着破壊に要する力を夫々２回測定したものである。
結果を図１４（ａ）に示す。
同図によれば、比較例１を除いて接着破壊に要する力（剥がれ力）はある程度大きいことが理解される。
【００３５】
次に、実施例１及び比較例１〜３につき、エンドキャップの性能評価を実施した。
このエンドキャップの性能評価は、図１４（ａ）に示す剥がれ力評価の他に、実機に夫々のエンドキャップを用いた定着装置を組込み、記録材を通過させたランニングストレス評価、並びに、加工性評価について行った。
結果を図１４（ｂ）に示す。
同図において、剥がれ力評価は、図１４（ａ）に示すように、比較例１を除いて実施例１及び比較例２，３が良好であることが理解される。
また、ランニングストレス評価では、実施例１は記録材５５０ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であり、比較例３も記録材２００ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であることが確認されたが、比較例１は記録材通過初期の段階で接着剥がれが発生し、比較例２も記録材約１ｋのときに接着剥がれが発生することが確認された。
更に、加工性評価については、比較例３はローレット加工溝について型成形などの方式で量産することが困難であるのに対し、実施例１及び比較例１，２は型成形などの方式にて量産することが可能であることが理解される。
このことからすれば、実施例１が、剥がれ力評価、ランニングストレス評価、加工性評価の全ての点において良好であり、比較例１〜３に比べて優れていることが理解される。
尚、実施例２，３も実施例１に比べて更に良好であることが確認されている。
【符号の説明】
【００３６】
１…駆動伝達要素，２…接合要素，３…接着剤，４…円筒体，５…並列溝，６…周方向溝，１０…駆動伝達部品，１１…駆動源，１２…駆動伝達機構，１３…被駆動装置，１４…環状被駆動体，１５…駆動処理装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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