(57)【要約】【課題】油を供給するための圧損を減少させるとともに油温を正確に測定することが可能な内燃機関の油温センサー取付け構造を提供することを課題としている。【解決手段】油回路が形成された内燃機関において、該内燃機関の壁部内に、第１油回路９と、該第１油回路９と交差して相互に連通する第２油回路10とが形成され、前記油回路内の油温を測定する温度センサー12の細長形状温度検出部13が前記第１油回路９と前記第２油回路10とが交差する個所11に位置し、かつ前記温度センサー12の長手方向が前記第１油回路９の延伸方向に指向して、前記温度センサー12が前記内燃機関壁に取付けられた構造。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
油回路が形成された内燃機関において、
該内燃機関の壁部内に、第１油回路と、該第１油回路と交差して相互に連通する第２油回路とが形成され、
前記油回路内の油温を測定する温度センサーの細長形状温度検出部が前記第１油回路と前記第２油回路とが交差する個所に位置し、かつ前記温度センサーの長手方向が前記第１油回路または前記第２油回路の延伸方向に指向して、前記温度センサーが前記内燃機関壁に取付けられたことを特徴とする内燃機関の油温センサー取付け構造。
【請求項２】
前記第１油回路と、前記第２油回路とが直交して交差し、
前記油温センサーの温度検出部は、Ｌ字状油路の交差部に取付けられたことを特徴とする請求項１記載の内燃機関の油温センサー取付け構造。
【請求項３】
前記油温センサーの検出部内には、測温エレメントが設けられ、
該測温エレメントは、前記第１もしくは第２油回路の中心に配置されることを特徴とする請求項２記載の内燃機関の油温センサー取付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
内燃機関の壁部内の油回路中を流れる油の温度を適確に測定できる油温センサーの取付け構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関内の油通路中を流れる油の温度を測定するために、油温センサーの検出部をシリンダブロックの油通路に挿入したもの（特開２００７−２７０７３７号公報参照）があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２７０７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献1記載のものでは、図１０および図１１に図示の如く、シリンダブロック01の油通路02に対し交差する方向に指向して油温センサー03の円柱状検出部04が突出するように、シリンダブロック01に油温センサー03が挿入されて取付けられている。
【０００５】
このようなものにおいては、油通路02の中心02ａを流れる油の温度を正確に測定しようとして、油温センサー03の円柱状検出部04を深く押込むと、図１２に図示されるように、油通路02に油温センサー03の円柱状検出部04が突出して、油通路02の上下両端部に形成された油路02ｂのみに狭められてしまい、油通路02に潤滑油を流通させるための圧損が増大するという課題がある。また、圧損を低滅させようとし、油通路02の幅（Ａ）を大きくすることも考えられるが、このような構造とするとシリンダブロック等が大型化してしまう。
【０００６】
本発明は、このような課題を解消した内燃機関の油温センサーの取付け構造である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、油回路が形成された内燃機関において、該内燃機関の壁部内に、第１油回路と、該第１油回路と交差して相互に連通する第２油回路とが形成され、前記油回路内の油温を測定する温度センサーの細長形状温度検出部が前記第１油回路と前記第２油回路とが交差する個所に位置し、かつ前記温度センサーの長手方向が前記第１油回路または前記第２油回路の延伸方向に指向して、前記温度センサーが前記内燃機関壁に取付けられたことを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２記載の発明は、前記第１油回路と、前記第２油回路とが直交して交差し、前記油温センサーの温度検出部は、Ｌ字状油路の交差部に取付けられたことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３記載の発明は、前記油温センサーの検出部内には、測温エレメントが設けられ、該測温エレメントは、前記第１もしくは第２油回路の中心に配置されることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の発明は、内燃機関の壁部内に、第１油回路と、該第1油回路に対し交差して相互に連通する第２油回路とが形成され、前記油回路内の油温を測定する温度センサーの細長形状温度検出部が前記第１油回路と前記第２油回路とが交差する個所に位置し、かつ前記温度センサーの長手方向が前記第１油回路または前記第２油回路の延伸方向に指向して、前記温度センサーが前記内燃機関壁に取付けられることにより、前記温度センサーが装入された油回路の横断面で見て、該油温センサーによって閉塞される流路横断面が小さくなり、油温センサーによる圧損が低減する。
【００１１】
また、前記温度センサーの細長形状温度検出部が挿込まれる前記油回路の長手方向と、該細長形状温度検出部の長手方向とが合致しているため、該油回路と該細長形状温度検出部との間隙が充分に確保されるため、この面からも油の供給圧損が低下する。
【００１２】
請求項２記載の発明では、Ｌ字状油路交差部に、前記油温センサーの温度検出部は、取付けられるため、前記内燃機関の壁部内に形成した機械加工孔を前記温度センサーの細長形状温度検出部を挿入する油回路とした場合、前記機械加工孔の開放端開口を閉塞するための盲栓に前記温度センサーを活用することができるので、盲栓を必要とせず、部品点数を削減してコストダウンを図ることができる。
【００１３】
また、前記第１油回路または第２油回路のいずれか一方の油回路に前記油温センサーの検出部を挿入したため、油回路と直交する別のセンサー取付け用の挿入孔を形成した従来のもののように、センサー取付け用挿入孔を形成する必要がなく、加工工数が少なくなり、この面でコストダウンが可能となる。
【００１４】
請求項３記載の発明では、前記油温センサーの検出部内に設けられた測温エレメントが、前記第１もしくは第２油回路の中心に配置されているため、油温の検出精度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る油温センサー取付け構造を具備した内燃機関の概略斜視図である。
【図２】図１の要部斜視図である。
【図３】図２の平面図である。
【図４】図２の左側面図である。
【図５】図２の正面図である。
【図６】図２の要部拡大透視斜視図である。
【図７】図６の要部縦断面図である。
【図８】図７のVIII−VIII線に沿って截断した横断面図である。
【図９】図８のIX−IX線に沿って截断した縦断面図である。
【図１０】従来の油温センサーの取付け構造の縦断面図である。
【図１１】図１０のXI−XI線に沿って截断した横断面図である。
【図１２】図１０に図示された油温センサー取付け構造において、油通路を横断して円柱状検出部を著しく深く突出させた場合の油通路の横断面図である。
【図１３】図１ないし図８に図示された実施例における油通路の横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る内燃機関の油温センサー取付け構造の実施形態について説明する。
【実施例１】
【００１７】
図１ないし図９に図示された本発明の実施例１について説明する。
【００１８】
図１に図示された本発明の１実施例に係る水冷式直列４気筒内燃機関１は、図示されない車両に搭載され、この水冷式直列４気筒内燃機関１は、クランクケース２、シリンダブロック３、シリンダヘッド４、シリンダヘッドカバー５およびクランクケース２の下方のオイルパン（図示されない）よりなっており、クランクケース２内で左右車幅方向に指向した図示されないクランク軸が回転可能に軸支され、車体前方に吸気系、車体後方に排気系がそれぞれ配置されており、該水冷式直列４気筒内燃機関１は、通常の４ストロークサイクル内燃機関と同様な構造に構成されている。
【００１９】
水冷式直列４気筒内燃機関１では、図示されないオイルパンに溜められた潤滑油は、図示されない潤滑油供給ポンプにより、図５に図示されるように、シリンダブロック３の油通路６に送られ、シリンダブロック３内の潤滑部に供給された後、シリンダブロック３内の油通路６からシリンダヘッド４内の油通路７に送られ、油通路７から岐出された油通路８を介して図示されない各気筒毎に設けられた動弁機構の潤滑を行うべく、動弁機構部分に供給されるようになっている。
【００２０】
また、油通路７から左方（図５，６では右方）へ岐出した第１油回路９と、第１油回路９の左方開口端部９ａに隣接した部分からシリンダヘッド４の上面へ指向した第２油回路10とが、シリンダヘッド４に形成され、この第１油回路９と第２油回路10との交差部11に、油温センサー12の細円筒状温度検出部13が位置し、かつ第２油回路10の中心線10ａ上に細円筒状温度検出部13の中心線13ａが一致するように、第１油回路９の開口端部９ａから第１油回路９内に油温センサー12の細円筒状温度検出部13遊嵌されるとともに、油温センサー12の挿入部12ａが第１油回路９よりも径の大きな左方開口端部９ａに嵌合され、この左方開口端部９ａに隣接する開口端面９ｂと、油温センサー12の鍔状部12ｂとにシール15が介装されている。
【００２１】
さらに、図７に図示されるように、第１油回路９の開口端部９ａの内径と油温センサー12の挿入部12ａの外径とは同一であって、この径をＡとし、第１油回路９の内径と第２油回路10の内径とは同一であって、この径をＢとし、細円筒状温度検出部13の外径をＣとすると、これらのＡ，Ｂ，Ｃの間には、
Ａ＞Ｂ＞Ｃ
なる寸法関係に設定されている。
【００２２】
さらにまた、細円筒状温度検出部13内には、図９に図示されるように測温エレメント14が内臓されており、潤滑油が細円筒状温度検出部13に接触して潤滑油の熱が測温エレメント14に伝達され、潤滑油の油温が電気的に検出されるようになっている。
【００２３】
図１ないし図９に図示の実施例では、第１油回路９内を左方へ流れた潤滑油は、細円筒状温度検出部13の端面13ｂに接近するに従い、半径方向へ拡散しながら、潤滑油の大部分は、第１油回路９と細円筒状温度検出部13の周面13ｃとの間の交差部11内を第１油回路９の中心線９ｃ方向に沿って流れ、第２油回路10の中心線10ａを通り第１油回路９の中心線９ｃと直交する面に接近した部分で、細円筒状温度検出部13の周面13ｃの周方向に沿い上方へ流れた後、第２油回路10内に流入し、第１油回路９内の上部を流れる一部の潤滑油は、第１油回路９の中心線９ｃと平行に流れて細円筒状温度検出部13の周面13ｃの周方向に沿った潤滑油と合流するため、第２油回路10内を流れる潤滑油に大きな乱れが生じない。
【００２４】
交差部11内を第１油回路９の中心線９ｃに沿いながら徐々に細円筒状温度検出部13の周面13ｃの周方向に曲って細円筒状温度検出部13の付近を流れた潤滑油が細円筒状温度検出部13から細円筒状温度検出部13に接して、測温エレメント14により、潤滑油の油温が測定される。
【００２５】
このように、第１油回路９の上流側から淀みなく細円筒状温度検出部13の端面13ｂに潤滑油が衝突して、細円筒状温度検出部13の周面13ｂに沿って流れ、潤滑油が細円筒状温度検出部13の略全表面に亘り広く接触し、潤滑油の熱が測温エレメント14に急速に伝達されるため、油温およびその温度変化が正確に測定される。
【００２６】
また、第１油回路９から交差部11を介して第２油回路10に流入する潤滑油に大きな乱れが生じなく、また交差部11の潤滑油横断面積も広くなるため、潤滑油を循環させるための圧損が小さい。
【００２７】
さらに、第１油回路９の開口端部９ａを油温センサー12でもって閉塞しているため、第１油回路９の開口端部９ａを塞ぐための盲栓を必要とせず、部品点数を削減して、コストダウンを図ることができる。
【００２８】
さらにまた、油温センサー12を取付けるための挿入孔を形成する必要がないため、加工工数が減少して、さらにコストダウンを図ることができる。
【００２９】
しかも、油温センサー12の細円筒状温度検出部13が、第２油回路10の中心線10ａを通り第１油回路９の中心線９ｃと直交する面上に、位置しているため、油温センサー12による油温の検出精度を向上することができる。
【００３０】
また、図１０に図示された従来の油温センサー03の取付け構造において、潤滑油が接触する円柱状検出部04の油接触表面積を増大させようとして、油回路02を横断して突出させた場合には、この円柱状検出部04により、油回路02を通過する油回路02ｂの横断面積は、図１２の網掛け部のように狭くなり、従来の油回路02および円柱状検出部04の径と、本実施例の第１油回路および細円筒状温度検出部の径とがそれぞれ同一とすると、従来の油通路横断面積よりも、本実施例の同様な図１３の網掛け部で図示された油通路横断面積の方が大きく、油温センサーによる圧損が、従来の油温センサー03に比べて本実施例では小さい。
【符号の説明】
【００３１】
１…水冷式直列４気筒内燃機関、２…クランクケース、３…シリンダブロック、４…シリンダヘッド、５…シリンダヘッドカバー、６…油通路、７…油通路、８…油通路、９…第１油回路、９ａ…開口端部、９ｂ…拡径部、９ｃ…中心線、10…第２油回路、10ａ…中心線、11…交差部、12…油温センサー、12ａ…挿入部、12ｂ……鍔状部、13…細円筒状温度検出部、13ａ…中心線、13ｂ…端面、13ｃ…周面、14…測温エレメント、15…シール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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