(57)【要約】【課題】簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる剪断加工装置及び剪断加工方法を提供すること。【解決手段】剪断加工装置１は、長尺状の帯状鋼板８０を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材８を繰り返し製造する。剪断加工装置１は、下流側素材部分８１に形成された複数の基準穴８３Ａ内にパイロットピン５を挿入配置し、下流側素材部分８１を下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２によって挟持すると共に、上流側隣接部分８２を上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ４によって上流側隣接部分８２に次の複数の基準穴を形成し、次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２と上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２とを相対移動させるよう構成してある。【選択図】図１
2011212774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置。
【請求項２】
請求項１において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項４】
請求項３において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項５】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項６】
請求項５において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことを特徴とする剪断加工方法。
【請求項７】
請求項５又は６において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項８】
請求項７において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工装置及び剪断加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車に用いるＣＶＴ（無段変速機）のベルト等は、ロール状に巻かれて保管される帯状鋼板に剪断加工を行って、平板状の鋼板材を製造し、この鋼板材をパイプ形状に丸めて溶接した後、所定の幅に切断して製造している。
上記剪断加工を行う際には、帯状鋼板の側方両端面をガイドローラによってガイドした状態で、ロールフィーダによって帯状鋼板を所定量送り出し、パンチ及びダイスを用いて所定の長さに剪断している。また、上記溶接を行う際には、剪断を行った端面同士を突き合わせて溶接することがあり、この場合には、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させることが要求される。
【０００３】
上記帯状鋼板の送り方向に対して垂直に剪断を行うためには、帯状鋼板を送る際に蛇行しないようにすることが考えられる。例えば、特許文献１の帯状材の剪断装置においては、剪断機に送り込まれる前の帯状材の幅方向の中心位置を第１の中心位置検出手段によって検出すると共に、剪断機から送り出された後の帯状材の幅方向の中心位置を第２の中心位置検出手段によって検出し、第１の中心位置検出手段と第２の中心位置検出手段とによってそれぞれ検出された中心位置の差を減少させるようにコンベアの搬送速度を制御することが開示されている。これにより、帯鋼の蛇行を修正して直角度の良好なシートを得ている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２９９６４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の帯状材の剪断装置においては、電気的制御手段を用いて送り方向に対する直角度を出して、剪断加工を行っている。そのため、電気的制御を行う装置の性能によって、直角度の精度が影響を受け、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させるためには十分ではない。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる剪断加工装置及び剪断加工方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置にある（請求項１）。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の剪断加工装置は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工装置は、下流側パンチ及び下流側ダイス、上流側パンチ及び上流側ダイス、複数の打抜きパンチ、並びに複数のパイロットピンを用いた簡単な装置構成を有している。複数のパイロットピンは、帯状鋼板を所定量送り出したときに、複数の打抜きパンチによって形成された基準穴に対応する位置に配設してある。そして、下流側パンチ及び下流側ダイスと、上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動を行うタイミングと、複数の打抜きパンチにより打抜きを行うタイミングとに工夫をして、一対の剪断端面の平行度を向上させることができる。
【０００９】
剪断加工装置によって鋼板材の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面と初回の基準穴の形成をする。すなわち、下流側パンチ及び下流側ダイスによって帯状鋼板の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ及び上流側ダイスによって帯状鋼板の上流側隣接部分を挟持し、複数の打抜きパンチによって基準穴を打ち抜き、また、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分との境界部分である剪断位置に剪断加工を行う。
【００１０】
次いで、複数の基準穴が複数のパイロットピンの配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板を所定量送り出す。そして、鋼板材を形成しようとする部分である下流側素材部分に形成された複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置し、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持する。また、下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を、上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持する。
【００１１】
次いで、複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置した状態、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持した状態、上流側隣接部分を上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態を維持して、複数の打抜きパンチによって上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成する。
そして、複数の他の基準穴を形成したときの状態、すなわち前の複数の基準穴内にパイロットピンが配置され、次の複数の基準穴内に打抜きパンチが配置された状態で、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側素材部分と上流側隣接部分との境界部分（剪断位置）に剪断加工を行う。
【００１２】
これにより、剪断加工を行う際には、パイロットピン及び打抜きパンチを合わせた少なくとも４箇所以上の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面と、今回の剪断加工を行った剪断端面との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を製造することができる。
なお、３回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材を繰り返し製造することができる。
【００１３】
それ故、本発明の剪断加工装置によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【００１４】
第２の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法にある（請求項５）。
【００１５】
本発明の剪断加工方法は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工方法は、上記剪断加工装置の発明と同様の装置構成を用いて、上記剪断加工装置の発明と同様のタイミングで、複数の打抜きパンチによる打抜き加工と、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動による剪断加工とを行う。
【００１６】
それ故、本発明の剪断加工方法によれば、上記剪断加工装置の発明と同様に、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図２】実施例１における、剪断加工装置を示す平面説明図。
【図３】実施例１における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降した状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図４】実施例１における、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図５】実施例１における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図６】実施例１における、下流側パンチ及び下流側ダイスに対する上流側パンチ及び上流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図７】実施例１における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図８】実施例１における、鋼板材を示す平面説明図。
【図９】実施例１における、パイプ状に溶接した鋼板材を示す斜視説明図。
【図１０】実施例２における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図１１】実施例２における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降し、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図１２】実施例２における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図１３】実施例２における、上流側パンチ及び上流側ダイスに対する下流側パンチ及び下流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図１４】実施例２における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第１の発明において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることが好ましい（請求項２）。また、第２の発明において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことが好ましい（請求項６）。
これらの場合には、払出治具によって製造後の鋼板材を容易に払い出すことができる。
【００１９】
第１、第２の発明において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものとすることが好ましい（請求項３、７）。
これらの場合には、平行度に優れる一対の剪断端面同士を突き合わせたときに、鋼板材によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。
【００２０】
第１、第２の発明において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものとすることが好ましい（請求項４、８）。
この場合には、パイプ形状に加工した鋼板材において基準穴を形成した軸方向の両端部は、切断を行う際の切断機によるつかみ代（チャック部分）とすることができる。そして、軸方向の両端部を除く内側部分によって無段変速機用のベルトを形成することができる。
【実施例】
【００２１】
以下に、本発明の鋼板材製造装置及び剪断加工方法にかかる実施例につき、図面を参照して説明する。
（実施例１）
本例の剪断加工装置１は、図１、図２に示すごとく、長尺状の帯状鋼板８０を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材８を繰り返し製造するよう構成してある。
剪断加工装置１は、帯状鋼板８０において鋼板材８を形成するための下流側素材部分８１を挟持する下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２と、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２に対する送り上流側に隣接配置し、下流側素材部分８１に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分８２を挟持する上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２とを有している。剪断加工装置１は、帯状鋼板８０を挟持した状態で、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２と上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２とを相対移動させることにより、帯状鋼板８０に剪断加工を行って鋼板材８を得るよう構成してある。
【００２２】
下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２と上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２との間の剪断位置Ａよりも上流側の位置には、上流側隣接部分８２に基準穴８３Ｂを貫通形成する打抜きパンチ４が複数配設してある。剪断位置Ａよりも下流側の位置には、基準穴８３Ａ内に挿入配置するパイロットピン５が複数配設してある。
剪断加工装置１は、図３〜図６に示すごとく、下流側素材部分８１に形成された複数の基準穴８３Ａ内にパイロットピン５を挿入配置し、下流側素材部分８１を下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２によって挟持すると共に、上流側隣接部分８２を上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ４によって上流側隣接部分８２に次の複数の基準穴８３Ｂを形成し、次の複数の基準穴８３Ｂを形成したときの状態を維持して、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２と上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２とを相対移動させるよう構成してある。
【００２３】
以下に、本例の剪断加工装置１及び剪断加工方法につき、図１〜図９を参照して詳説する。
本例の剪断加工装置１は、機械的手段の動作に工夫をして、図８に示すごとく、鋼板材８における一対の剪断端面８４の平行度を向上させることができるものである。
本例の剪断加工装置１は、ロール状に巻き付けた状態で帯状鋼板８０を保管し（図示略）、この帯状鋼板８０を直線状に引き伸ばした状態で所定量ずつ送り出す送り手段（図示略）と、図１、図２に示すごとく、帯状鋼板８０の幅方向Ｗの案内を行う複数のガイドローラ６とを有している。各ガイドローラ６は、帯状鋼板８０を上下に鍔部６１を有しており、鍔部６１同士の間に帯状鋼板８０を配置して空転可能になっている。
【００２４】
図１に示すごとく、上流側ダイス３２は、ロワープレート１２に対してスプリング６５を介して配設したベースブロック１３に固定してある。上流側ダイス３２には、打抜きパンチ４を挿入可能なダイス穴３２１が形成してある。ベースブロック１３には、複数のガイドローラ６が配設してある。
打抜きパンチ４は、上流側パンチ３１内を上下する状態でアッパープレート１１に対して配設してある。打抜きパンチ４は、アッパープレート１１に配設した打抜き駆動源４１によって下降するよう構成してある。打抜きパンチ４は、図２に示すごとく、剪断位置Ａの上流側に隣接する位置に、送り方向Ｆに直交する幅方向Ｗに２つ並んで配設してある。
また、上流側パンチ３１は、スプリング６５を介してアッパープレート１１に対して配設してあり、打抜きパンチ４を挿入配置した配置穴３１１を有している。
【００２５】
図１、図２に示すごとく、下流側ダイス２２は、ロワープレート１２に固定してあり、下流側ダイス２２には、スプリング６５を介して複数のガイドローラ６が配設してある。本例においては、下流側ダイス２２及び下流側パンチ２１が上流側ダイス３２及び上流側パンチ３１に対して下降することによって、帯状鋼板８０に剪断加工を行う。
下流側パンチ２１は、アッパープレート１１に対してスプリング６５を介して配設してある。パイロットピン５は、２つの打抜きパンチ４を配設した間隔と同じ間隔で、下流側ダイス２２における下流側部分に２つ配設してある。
【００２６】
また、図７に示すごとく、下流側ダイス２２及び下流側パンチ２１よりも下流側の位置には、剪断加工を行って形成した鋼板材８を保持して払い出す払出治具７が、下流側ダイス２２と下流側パンチ２１との間と、外部とを移動可能になっている。本例の払出治具７は、複数の吸盤７１によって鋼板材８を吸着し、下流側ダイス２２から剪断加工後の鋼板材８を払い出す（取り出す）よう構成してある。
【００２７】
次に、本例の剪断加工装置１を用いて、鋼板材８を製造する方法について説明する。
剪断加工装置１によって鋼板材８の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面８４と初回の基準穴８３の形成をする。すなわち、図示は省略するが、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２によって帯状鋼板８０の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２によって帯状鋼板８０の上流側隣接部分８２（剪断位置Ａの上流側に隣接する部分）を挟持し、２つの打抜きパンチ４によって基準穴８３を打ち抜き、また、上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２に対して下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２を移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分８２との境界部分である剪断位置Ａに剪断加工を行う。
【００２８】
次いで、送り手段によって、２つの基準穴８３Ａが２つのパイロットピン５の配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板８０を所定量送り出す。そして、図３〜図５に示すごとく、鋼板材８を形成しようとする部分である下流側素材部分８１に形成された２つの基準穴８３Ａ内にパイロットピン５をそれぞれ挿入配置し、下流側素材部分８１を下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２によって挟持する。また、下流側素材部分８１に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分８２を、上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２によって挟持する。
【００２９】
本例においては、図３に示すごとく、アッパープレート１１の下降によって、上流側パンチ３１及び下流側パンチ２１が下降して帯状鋼板８０に当接し、次いで、図４に示すごとく、アッパープレート１１がさらに下降することによって、上流側ダイス３２及び下流側ダイス２２に配設した各スプリング６５を弾性変形させながら、上流側パンチ３１及び下流側パンチ２１がさらに下降する。
【００３０】
次いで、図５に示すごとく、２つの基準穴８３内にパイロットピン５を挿入配置した状態、下流側素材部分８１を下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２によって挟持した状態、及び上流側隣接部分８２を上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２によって挟持した状態を維持して、２つの打抜きパンチ４によって上流側隣接部分８２に次の複数の基準穴８３Ｂを形成する。
そして、図２、図６に示すごとく、２つの他の基準穴８３Ｂを形成したときの状態、すなわち前の２つの基準穴８３Ａ内にパイロットピン５が配置され、次の２つの基準穴８３Ｂ内に打抜きパンチ４が配置された状態で、上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２に対して下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２を移動させて、下流側素材部分８１と上流側隣接部分８２との境界部分（剪断位置Ａ）に剪断加工を行う。
【００３１】
次いで、図７に示すごとく、アッパープレート１１の上昇によって、上流側パンチ３１及び下流側パンチ２１が上昇し、各スプリング６５の弾性変形が元の状態に復帰して、上流側パンチ３１と上流側ダイス３２との間、下流側パンチ２１と下流側ダイス２２との間が開放される。そして、下流側パンチ２１と下流側ダイス２２との間に払出治具７が進入し、下流側ダイス２２上に載置された剪断加工後の鋼板材８を、払出治具７における複数の吸盤７１によって吸着して、剪断加工装置１の外部に払い出す。
【００３２】
本例においては、剪断加工を行う際には、パイロットピン５及び打抜きパンチ４を合わせた４箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面８４と、今回の剪断加工を行った剪断端面８４との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面８４の平行度に優れた鋼板材８を製造することができる（図８参照）。
なお、３回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材８を繰り返し製造することができる。
それ故、本例の剪断加工装置１及び剪断加工方法によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面８４の平行度に優れた鋼板材８を繰り返し製造することができる。
【００３３】
また、図９に示すごとく、本例の剪断加工装置１によって製造した鋼板材８は、剪断加工によって形成された一対の剪断端面８４同士を溶接してパイプ形状に加工される。このとき、平行度に優れる一対の剪断端面８４同士を突き合わせることができ、鋼板材８によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。同図において、溶接部分を符号８５で示す。
その後、パイプ形状の鋼板材８は、所定の軸方向幅を有する円環形状に切断し、圧延加工を行うことによって、無段変速機（ＣＶＴ）用ベルトとして使用される。上記切断を行うときには、切断機における把持部（チャック部）によって、上記基準穴８３を形成した軸方向Ｌの両端部８７を把持し、両端部８７を除く内側部分８６によって無段変速機用ベルトを形成することができる。これにより、基準穴８３を形成した両端部８７は、把持部による把持代（つかみ代）とすることができる。
【００３４】
（実施例２）
本例は、図１０〜図１４に示すごとく、上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２に対して、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２を移動させて、帯状鋼板８０に剪断加工を行うよう構成した剪断加工装置１についての例である。
図１０に示すごとく、本例の下流側パンチ２１は、アッパープレート１１に対して固定してあり、本例の２つのパイロットピン５は、下流側パンチ２１の下流側部分に固定してある。本例の下流側ダイス２２は、スプリング６５を介してロワープレート１２に配設してある。上流側パンチ３１は、スプリング６５を介してアッパープレート１１に配設してあり、下流側ダイス２２は、スプリング６５を介してロワープレート１２に配設してある。
【００３５】
本例の剪断加工装置１によって鋼板材８の製造を行う際にも、まず、上記実施例１と同様に、初回の剪断端面８４と初回の基準穴８３の形成をする。次いで、送り手段によって帯状鋼板８０を所定量送り出した後、図１１に示すごとく、アッパープレート１１の下降によって、２つのパイロットピン５が基準穴８３Ａにそれぞれ挿入配置される。このとき、上流側パンチ３１が下降して上流側隣接部分８２に当接し、上流側パンチ３１と上流側ダイス３２との間に上流側隣接部分８２が挟持される。また、このとき、下流側パンチ２１が下降して下流側素材部分８１に当接し、下流側パンチ２１と下流側ダイス２２との間に下流側素材部分８１が挟持される。
【００３６】
次いで、図１２に示すごとく、打抜き駆動源４１によって打抜きパンチ４が下降することによって、上流側隣接部分８２に２つの基準穴８３Ｂが形成される。
次いで、図１３に示すごとく、上流側パンチ３１をアッパープレート１１に配設するスプリング６５、及び下流側ダイス２２をロワープレート１２に配設するスプリング６５を弾性変形させながら、さらにアッパープレート１１が下降する。このとき、上流側隣接部分８２を挟持する上流側パンチ３１及び上流側ダイス３２に対して、下流側パンチ２１及び下流側ダイス２２が下降し、下流側素材部分８１と上流側隣接部分８２との境界部分（剪断位置Ａ）に剪断加工が行われる。
【００３７】
その後、図１４に示すごとく、アッパープレート１１を上昇させて、上流側パンチ３１及び下流側パンチ２１を上昇させ、下流側パンチ２１と下流側ダイス２２との間に払出治具７を進入させて、下流側ダイス２２に載置された剪断加工後の鋼板材８を、払出治具７における複数の吸盤７１によって吸着して、剪断加工装置１の外部へ払い出す。
【００３８】
本例においても、剪断加工を行う際には、パイロットピン５及び打抜きパンチ４を合わせた４箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面８４と、今回の剪断加工を行った剪断端面８４との平行度を高めることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１  剪断加工装置
２１  下流側パンチ
２２  下流側ダイス
３１  上流側パンチ
３２  上流側ダイス
４  打抜きパンチ
４１  打抜き駆動源
５  パイロットピン
６  ガイドローラ
６５  スプリング
７  払出治具
８  鋼板材
８０  帯状鋼板
８１  下流側素材部分
８２  上流側隣接部分
８３  基準穴
８４  剪断端面
Ａ  剪断位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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