(57)【要約】【課題】インクジェット装置を用いて中心粒径が１μｍ以上の蛍光体粒子を安定して吐出させることのできるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。【解決手段】プラズマディスプレイパネルの製造方法は、隔壁（例えば隔壁９）を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部（例えば、放電セル１１）を形成する工程と、前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、を有する。前記蛍光体インクは、中心粒径が１μｍ以上の蛍光体と、溶媒とを含む。前記インクジェット装置に設けられたノズル孔（３０２）から吐出される前記蛍光体インク（例えば、液滴３０３）の初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下である。【選択図】図４
2011009030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
隔壁を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、中心粒径が１μｍ以上の蛍光体と、溶媒と、を含み、
前記インクジェット装置に設けられたノズル孔から吐出される前記蛍光体インクの初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下である、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記インクジェット装置に設けられたノズル穴の直径が３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記蛍光体インク中の前記蛍光体の重量比が４０％以上７０％以下である、
請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体インクの比重が１．１ｇ／ｃｍ3以上である、
請求項１から３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記蛍光体インクの２５℃における粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下である、
請求項１から４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法、特に、インクジェット装置を用いた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大画面で薄型軽量を実現できるカラー表示デバイスとしてプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略記する）が注目されている。
【０００３】
このようなＰＤＰにおいて、蛍光体を塗布することができるインクジェット工法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１では、平均粒径が０．００１μｍ以上１．０μｍ未満の蛍光体を有機溶剤中に分散させたインクを作製し、インクジェットのヘッド先端から吐出させる方法を示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−６３２４６号公報
【特許文献２】特開２００５−７１９５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のような平均粒径が０．００１μｍから１μｍの蛍光体は、蛍光体を粉砕して小さくしたり、蛍光体粉体をふるいにかけて選別する必要がある。蛍光体を粉砕した場合、輝度が低くなる可能性があり、プラズマディスプレイパネルの発光特性を満足することが出来ないことが考えられる。また、中心粒径が１．０μｍ未満の蛍光体をふるいで選別する場合は歩留が悪い。さらに粒径が小さいため凝集しやすくなり、インクの分散が難しくなるという課題があった。
【０００６】
一方で、プラズマディスプレイパネルの高画素化による放電セルの配列の高精細化が進んだ場合に、各放電セルに蛍光体を塗布するのは困難である。インクジェット装置による蛍光体の塗布を用いれば、高精細化が進んだ各放電セルへの蛍光体の塗布が容易になる。しかし、蛍光体粒子は例えば図６に示すように中心粒径が１μｍ以上であるような粒度分布を持っている。特に粒径の大きい蛍光体粒子は粒径が約７μｍ以上である。このため、蛍光体インク中の蛍光体粒子を、インクジェットヘッド内部で蛍光体インクの動き（流れ）に合わせて動かす（流す）ことが非常に難しい。特に粒子径の大きな蛍光体粒子は、蛍光体インク中で沈殿し易い。そして、粒子径の小さい蛍光体粒子のみがノズル孔から吐出され、吐出された蛍光体インク中の蛍光体粒子の濃度（含有率）が一定に保たれずにばらついてしまう。その結果、蛍光体層の膜厚のばらつきが生じ、ＰＤＰの画像品質を低下させることになる。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、インクジェット装置を用いて中心粒径が１μｍ以上の蛍光体粒子を安定して吐出させることのできるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的は、以下の製造方法によって実現できる。当該製造方法は、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
隔壁を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、中心粒径が１μｍ以上の蛍光体と、溶媒と、を含み、
前記インクジェット装置に設けられたノズル孔からに吐出される前記蛍光体インクの初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下であることを特徴とする。
【０００９】
なお、中心粒径とは、蛍光体インクの粒径の中央値（メジアン）のことである。中央値は、撹拌された蛍光体インクから一部を抜き取り、その中に含まれる蛍光体の粒度分布（粒径分布）を求め、当該分布から統計的に求めることが可能である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、インクジェット装置を用いて中心粒径が１μｍ以上の蛍光体粒子を安定して吐出させることのできるプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの構造を示す分解斜視図
【図２】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの放電セル部分を示す断面図
【図３】本発明の第１実施形態におけるＰＤＰの電極配列を示す図
【図４】本発明の第１実施形態における液滴吐出の一例を示した要部断面図
【図５】本発明の第１実施形態における蛍光体インクを塗付した時の断面形状図
【図６】各蛍光体の粒度分布を示す図
【図７】ストークス数Ｓを０．１とした場合の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０と初速度との関係を示す図
【図８】本発明の第３実施形態におけるＰＤＰ装置の構成を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［第１実施形態］
（ＰＤＰの構成）
図１は本発明の第１実施形態におけるＰＤＰ１００の構造を示す分解斜視図、図２は放電セル部分の要部を示す断面図である。
【００１３】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は、対向配置された前面板と背面板とを備える。前面板と背面板との間には、多数の放電セル１１が形成されている。
【００１４】
前面板は、前面基板１と、走査電極２と、維持電極３と、誘電体層４と、保護層５とを有する。前面基板１は、ガラス製である。前面基板１上に１対の走査電極２と維持電極３とからなる表示電極が互いに平行に複数対形成されている。この走査電極２および維持電極３は、走査電極２−維持電極３−維持電極３−走査電極２の配列で繰り返すパターンで形成されている。そして、それら表示電極を覆うように誘電体層４が形成されている。そして、誘電体層４を覆うようにＭｇＯからなる保護層５が形成されている。走査電極２および維持電極３は、それぞれＩＴＯ、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等の導電性金属酸化物からなり光透過性を有する透明電極２ａ、３ａ上に、Ａｇ等の金属からなるバス電極２ｂ、３ｂが形成されている。
【００１５】
背面板は、背面基板６と、データ電極７と、誘電体層８と、隔壁９とを有する。背面基板６はガラス製である。背面基板６上に、複数の互いに平行なＡｇを主成分とする導電性材料からなるデータ電極７が形成されている。そのデータ電極７を覆うように誘電体層８が形成されている。さらに誘電体層８の上に井桁状の隔壁９が形成されている。隔壁９は、隣接する放電空間を分割している。そして誘電体層８の表面と隔壁９の側面とに、赤、緑、青各色の蛍光体層１０が形成されている。
【００１６】
そして、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とが立体交差するように、前面板と背面板とが対向配置されている。前面板と背面板との接合面の周辺部は封止されている。前面板と背面板との間には、放電空間が形成されている。放電空間には、放電ガスが封入されている。
【００１７】
ここで、図２に示すように、前面板と背面板とに挟まれた放電空間において、隔壁９により囲まれた部分に放電セル１１が形成されている。放電セル１１は、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とに挟まれている。
【００１８】
図３は実施の形態におけるＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の２）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３ ・・・Ｘｎ（図１の３）が配列され、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の７）が配列されている。そして、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セルが形成されている。放電セルは放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板、背面板の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子にそれぞれに接続されている。
【００１９】
（製造方法）
以下に、本実施の形態によるＰＤＰ１００の製造方法について説明する。
【００２０】
ＰＤＰ１００の製造方法は、前面板を形成する工程と、背面板を形成する工程と、前面板と背面板との封止工程、シール工程を有する。背面板を形成する工程は、蛍光体を塗布する工程を含む。蛍光体を塗布する工程以外は、従来の製造方法が適用できるため、その説明を省略する。
【００２１】
蛍光体を塗布する工程について詳細に説明する。蛍光体の塗布には、インクジェット装置を用いる。具体的には、例えば、蛍光体を含む蛍光体インクを作成する。インクジェットヘッドを背面板の上を移動させ走査する。インクジェットヘッドは、１回の走査で各隔壁に囲まれた放電セル１１に、所定の色の蛍光体を含む蛍光体インクを所定の量になるように吐出する。この際、背面基板６などの材料に対する蛍光体インクの濡れ性を考慮して、滴下するインク量を調整する。図４は、本実施形態における液滴吐出の一例を示した要部断面図である。図５は、隔壁９に蛍光体インク１２を塗付した時の断面形状図である。
【００２２】
青色蛍光体の材料としては、ＢａＭｇＡｌ12Ｏ17：Ｅｕ3+、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ2+、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）19（ＰＯ４）6Ｃ12：Ｅｕ2+、（Ｚｎ、Ｃｄ）Ｓ：Ａｇなどを用いることができる。
【００２３】
緑色蛍光体の材料としては、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＹＢＯ3：Ｔｂなどを用いることができる。
【００２４】
赤色蛍光体の材料としては、ＹＢＯ3：Ｅｕ3+、（ＹxＧｄ1-x）ＢＯ3：Ｅｕ3+  (０≦Ｘ≦１）、Ｙ（Ｐ、Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ3+などを用いることができる。もちろん、青色蛍光体、緑色蛍光体、および、赤色蛍光体は、上記材料に限定されるものではない。また、各蛍光体の中心粒径は、１μｍ以上である。中心粒径が１μｍ以上の各蛍光体は、高輝度である。なお、各蛍光体は中心粒径が１μｍ未満であってもよい。
【００２５】
図６は、各蛍光体の粒度分布を示す図である。赤色蛍光体として、中心粒径（Ｄ５０）が２．５μｍのものを用いた。緑色蛍光体として、中心粒径（Ｄ５０）が３．０μｍのものを用いた。青色蛍光体として、中心粒径（Ｄ５０）が３．５μｍのものを用いた。緑色蛍光体と、青色蛍光体は、粒径が７μｍ以上の粒子を含んでいた。
【００２６】
青色蛍光体インクは、青色蛍光体を含む。緑色蛍光体インクは、緑色蛍光体を含む。赤色蛍光体インクは、赤色蛍光体を含む。各蛍光体インクは、各蛍光体粒子がブチルカルビトールアセテート、ターピネオール、エチルセルロースを溶解させた溶媒に分散されている。各蛍光体インクには、分散剤が添加されている。このときの分散剤の量は、例えば蛍光体インクの重量に対して０．５〜２ｗｔ％の分量で添加した。分散剤としては、アクリル系共重合物、アルキルアンモニウム塩類などの材料を用いることができる。
【００２７】
各蛍光体インクの２５℃での粘度（以下、単に「粘度」と称する。）は、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましい。本実施の形態では、エチルセルロースの分子量および含有量を調整し、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下となるように作製した。各蛍光体インクの粘度が１０ｍＰａ・ｓより低いと、各蛍光体粒子の沈降が速くなり、インクジェット装置内で各蛍光体粒子が沈殿、凝集してしまう。そして、インクジェットヘッドのノズル孔から吐出される液滴中の各蛍光体粒子の濃度（含有率）が一定に保たれずにばらついてしまう。その結果、隔壁の側壁に均一な膜厚で蛍光体層１０を形成できなくなる。逆に粘度が４０ｍＰａ・ｓより高いと、インクジェットヘッドのノズル孔からのインクの吐出が困難になる。
【００２８】
また、１つの放電セルの中に塗布することが出来る蛍光体インクの量は決まっているため、蛍光体インクの塗布、乾燥、焼成からなる１回のサイクルで形成される蛍光体層の最大厚みは、当該蛍光体インクの量と、蛍光体インクに含まれる蛍光体の含有量によって決まる。所定の厚みの蛍光体層を乾燥、焼成後に形成するためには、蛍光体インクの塗布、乾燥からなるサイクルを複数回行う必要があることがある。しかし、当該サイクルを数多く行うことは、生産性の悪化になる。このため、各蛍光体インク中の蛍光体の含有量は、４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下が好ましい。こうすることで、所定の厚みの蛍光体層を形成するための蛍光体インクの塗布、乾燥からなるサイクルをなるべく少なくすることができる。例えば、１回のサイクルで所定の厚みの蛍光体層を形成することができる。蛍光体インクの蛍光体の重量比が４０ｗｔ％未満の場合、１回に塗布するインク中に含まれる蛍光体の含有量が少ないため、隔壁の内容積に対して十分な量の蛍光体インクを注入するためには、塗布および乾燥のサイクルを多くする必要があり、生産性が悪くなる。逆に７０ｗｔ％を超えると、溶媒量が少なくなるため、インクの流動性が悪くなり、インクの吐出が困難になる。なお、１回の蛍光体の塗布で、インクジェットヘッドからの蛍光体インクの吐出を複数回行ってもよい。
【００２９】
本実施の形態の各蛍光体インクは、例えば蛍光体の含有量が５０ｗｔ％、分散剤は蛍光体の重量に対して０．５ｗｔ％含有したものを用いた。さらに、各蛍光体インクの溶液には、ブチルカルビトールアセテート、ターピネオールを用い、さらに例えばエチルセルロースなどのバインダーを添加した。このとき２５℃で各蛍光体インクの粘度を測定すると２０ｍＰａ・ｓであった。
【００３０】
インクジェット装置に設けられたノズル孔３０２から１回に吐出される蛍光体インクの初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下であるのが好ましい。
【００３１】
青色蛍光体インク、緑色蛍光体インク、および、赤色蛍光体インクのいずれかをそれぞれ各放電セル１１に滴下した後、各蛍光体インクを例えば８０℃以上に加熱し、各蛍光体インクを乾燥させる乾燥工程を行う。この際、分散剤などの成分が分解しない程度の温度で加熱する。ここで、加熱温度は、各蛍光体インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度などに大きく依存して決定される。
【００３２】
次に、各蛍光体インクを１００℃以上に加熱する焼成工程を行う。これにより、ＰＤＰの背面板が完成する。この焼成工程を行うことにより、拡散した分散剤成分を十分に分解できるため、ＰＤＰの特性（例えば、発光輝度）への分散剤材料による影響は軽減できる。焼成工程の際の加熱温度は、各蛍光体インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度、添加剤、分散剤などの分解温度などに大きく依存して決定される。焼成工程は、添加剤、分散剤などの残留成分がＰＤＰの特性に影響を与えない範囲まで分解できる温度で実施すればよい。
【００３３】
（液滴３０３の吐出速度の検討）
インクジェット装置に設けられたノズル孔３０２から１回に吐出される蛍光体インクの初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下であるのが好ましいとの結果は、以下のような実験によって見出された。
【００３４】
インクジェット装置は、連続的に液滴３０３の吐出を繰り返した際に、安定的に液滴３０３を吐出していなければ、ＰＤＰの製造に用いることはできない。このため、蛍光体粒子を含有する蛍光体インクをインクジェット装置より吐出させた際の液滴３０３の初速度と、吐出の安定性の関係を調べた実験結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】
2011009030.tif 000003
【００３６】
実験には、図６で示した粒度分布を持つ緑色蛍光体を含む蛍光体インクをサンプルの１つとして用いた。蛍光体インクは、緑色蛍光体の含有量が２０ｗｔ％以上、分散剤は蛍光体の重量に対して０．５ｗｔ％以上含有していた。さらに、蛍光体インクの溶液には、ブチルカルビトールアセテートを主成分として用い、さらにエチルセルロースをバインダーとして添加した。このとき２５℃で蛍光体インクの粘度を測定すると７ｍＰａ・ｓ以上であった。
【００３７】
インクジェットヘッド３０１の吐出力を徐々に上げていき、各条件につき、１時間の連続的な吐出を実施した。その際、カメラにて液滴３０３が安定的に吐出しているか否かを確認した。液滴の分離状態の発生、不吐出状態、および、不安定状態の発生について不安定と表記している。この際のインクジェットヘッド０３１のノズル孔３０２の直径は２０μｍとした。
【００３８】
検討の結果、インクジェットヘッド３０１の吐出力を徐々に上げていき、液滴３０３の初速度が４ｍ／ｓになるまでの間、蛍光体インクはノズル孔３０２から吐出されなかったり（不吐出状態）、吐出されたとしても連続的に安定した吐出は確認されなかった（不安定状態）。
【００３９】
液滴３０３の初速度が４ｍ／ｓ以上、且つ、１０ｍ／ｓ以下のとき、安定的に吐出していた。具体的には、液滴３０３の初速度が４ｍ／ｓ、６ｍ／ｓ、８ｍ／ｓ、１０ｍ／ｓの各条件につき、１時間の連続的な吐出が安定して行われた。
【００４０】
液滴３０３の初速度を１０ｍ／ｓよりも大きくすると、１時間の連続的な吐出の際、蛍光体インクが噴霧状に噴出することがあった（分離状態）。具体的には、液滴３０３の初速度が１１ｍ／ｓの条件で、１時間の連続的な吐出を行うと、分離状態が観察された。そして、蛍光体インクは、所定の放電セルに滴下せず、隣の放電セルに入ってしまうという印刷不良が発生した。
【００４１】
（蛍光体インクの粘度の検討）
ＰＤＰの生産時に、濃度が均一に保持された蛍光体インクが吐出されなければ、ＰＤＰの画像品質が低下してしまう。このため、図６に示すように異なる粒度分布を持つ赤色蛍光体の蛍光体インク（Ｉ）と青色蛍光体の蛍光体インク（II）とを用いて、吐出されたインクの濃度について調べた実験結果を表２に示す。この際、各蛍光体インクの吐出時の初速度は、６ｍ／ｓとした。また、インク粘度は約７mＰａ・ｓとした。また、実験に用いた蛍光体インク（Ｉ）、蛍光体インク（II）のどちらにおいても、中心粒径は１μｍ以上である。また、各蛍光体インクの比重は１．１ｇ／ｃｍ３とした。また、実験時のインクジェットヘッド３０１のノズル孔３０２の直径は２０μｍとした。
【００４２】
【表２】
2011009030.tif 000004
【００４３】
検討の結果、蛍光体インク（Ｉ）においては、供給した蛍光体インクの濃度に対する、ノズル孔３０２より吐出した蛍光体インクの濃度の比は、１００％となった。つまり、供給した蛍光体インクの濃度とインクジェットノズル孔より吐出した蛍光体インクの濃度は同じであった。しかし、蛍光体インク（II）においては、供給した蛍光体インクの濃度に対する、吐出した蛍光体インクの濃度の比は、約６２％となった。つまり、供給した蛍光体インクの濃度よりも吐出した蛍光体インクの濃度が低下している結果となった。
【００４４】
これらの結果から、粒子径と吐出濃度の関係を確認するためのシミュレーションを実施した。数式（１）はストークス数Ｓを蛍光体インクをインクジェット装置によって吐出す場合に求める式である。ここで、ρは蛍光体インクの比重（ｋｇ／ｍ３）、Ｄ９０は蛍光体インク中の蛍光体の粒子径の９０パーセンタイル（９０百分位数）の値（ｍ）、uは蛍光体インクの吐出時の初速度（ｍ／ｓ）、μは蛍光体インクの粘度（Ｐａ・ｓ）、Ｌはノズル孔３０２の直径（ｍ）を示す。一般的なストークス数の式における粒子径に蛍光体インク中の蛍光体の粒子径の９０パーセンタイルを適用し、直径にノズル孔３０２の直径を適用し、代表速度に蛍光体インクの吐出時の初速度を適用した点が発明者らによる新たな試みである。
【００４５】
【数１】
2011009030.tif 000005
【００４６】
蛍光体インク（Ｉ）の赤色蛍光体の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０は約３μｍであった。蛍光体インク（II）の青色蛍光体の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０は約８μｍであった。結果、蛍光体インク（Ｉ）のストークス数Ｓは０．０２であった。また、蛍光体インク（II）のストークス数Ｓは０．１７であった。つまり、ストークス数Ｓが１より十分小さい値、具体的には０．１以下となる蛍光体インクは、インクジェットヘッド３０１のノズル孔３０２より吐出した前後で濃度の変化が小さいことが分かった。
【００４７】
前述した実験結果、及び、シミュレーション結果から、蛍光体インクを安定的な濃度で吐出させるためにさらにシミュレーションした結果を図７に示す。図７は、ストークス数Ｓを０．１とした場合の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０と初速度との関係をシミュレーションした結果である。言い換えると、図７は、安定的な濃度で吐出させる蛍光体インクの蛍光体の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０と初速度との関係をシミュレーションした結果である。蛍光体インクの比重ρを１．５（ｇ／ｃｍ３）、蛍光体インクの粘度μを１０，１５，２０（mＰａ・ｓ）の３通り、ノズル孔３０２の直径Ｌを２０（μｍ）とした。
【００４８】
シミュレーションの結果、蛍光体の粒子径の９０パーセンタイルＤ９０が５μｍ以上で、蛍光体インクを安定的な濃度で吐出させるためには、粘度１０ｍＰａ・ｓ以上である必要がある。
【００４９】
すなわち、中心粒径が１μｍ以上で、且つ、粒子径の９０パーセンタイルＤ９０が５μｍ以上となる粒度分布を持った蛍光体インクを、インクジェット装置で初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下の範囲で吐出する際、ストークス数が０．１以下となるためには、粘度は１０ｍＰａ・ｓ以上でなければならない。そうすれば、ストークス数が０．１以下となり、吐出される液滴中の蛍光体微粒子の濃度を安定に保つことができる。これにより、ＰＤＰの画像品質を低下させることなく製造することが可能となる。
【００５０】
［第２実施形態］
次に、本願発明の第２実施形態について説明する。
【００５１】
図８は、ＰＤＰ１００を用いたＰＤＰ装置２００の構成を示す概略図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極２とデータ電極７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極３と走査電極２との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００５２】
［他の実施形態］
以上により、実施形態を説明した。しかし、本発明は、これらには限定されない。そこで、本発明の他の実施形態を本欄にまとめて説明する。
【００５３】
（１）
各蛍光体インクは、蛍光体の平均粒径や粒度分布、溶媒、添加剤、成分の重量比がそれぞれ異なるものでもよい。
【００５４】
（２）
各色に用いる蛍光体材料は、１種類だけではなく、２種類以上混ぜたものを用いても良い。
【００５５】
［実施形態の特徴］
上記実施形態において特徴的な部分を以下に列記する。なお、上記実施形態に含まれる発明は以下に限定されるものではない。
【００５６】
［Ｃ１］
プラズマディスプレイパネルの製造方法は、
隔壁（例えば隔壁９）を形成し、当該隔壁によって隔てられた複数の凹部（例えば、放電セル１１）を形成する工程と、
前記凹部に、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する工程と、
を有し、
前記蛍光体インクは、中心粒径が１μｍ以上の蛍光体と、溶媒とを含み、
前記インクジェット装置に設けられたノズル孔から吐出される前記蛍光体インク（例えば、液滴３０３）の初速度が４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下である。
【００５７】
これにより、インクジェット装置を用いて中心粒径が１μｍ以上の蛍光体インクを安定して吐出させることができる。
【００５８】
［Ｃ２］
Ｃ１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記インクジェット装置に設けられたノズル穴の直径が３０μｍ以下であることを特徴とする。
【００５９】
これにより、ノズル孔から吐出される前記蛍光体インク（例えば、液滴３０３）の初速度を４ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以下とする制御が容易となる。
【００６０】
［Ｃ３］
Ｃ１またはＣ２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体インク中の前記蛍光体の重量比が４０％以上７０％以下である。
【００６１】
これにより、インクジェット装置を用いて効率よく製造することができる。
【００６２】
［Ｃ４］
Ｃ１からＣ３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前  前記蛍光体インクの比重が１．１ｇ／ｃｍ3以上である。
【００６３】
これにより、１回のスキャンで塗布することが出来る蛍光体の厚みが厚くなり、例えば、１回のスキャンで所定の厚さの蛍光体を塗布することが可能となる。なお、スキャンとは、ノズル孔から液滴を１滴または複数滴吐出し、その後、蛍光体インクを乾燥する一連の工程をいう。
【００６４】
［Ｃ５］
Ｃ１からＣ４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体インクの２５℃における粘度は、１０ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下である。これにより、インクジェット装置内で各蛍光体粒子が沈殿、凝集してしまうことを抑制でき、かつ、インクジェットヘッドのノズル孔からのインクの吐出が容易になる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
以上のように本発明は、高精細のＰＤＰを容易に実現する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００６６】
１  前面基板
２  走査電極
３  維持電極
４、８  誘電体層
５  保護層
６  背面基板
７  データ電極
９  隔壁
１０  蛍光体層
１１  放電セル
１２  蛍光体インク
１００  ＰＤＰ
１５０  駆動装置
１５２  コントローラ
１５３  表示ドライバ回路
１５４  表示スキャンドライバ回路
１５５  アドレスドライバ回路
２００  ＰＤＰ装置
３０１  インクジェットヘッド
３０２  ノズル孔
３０３  液滴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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