(57)【要約】【課題】  両面プリントされたシートを高い位置精度で１枚ごとにシート切断して最終的なプリント物を得ることができることができるプリント装置の提供【解決手段】  プリント部の状態を認識するためにプリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、その下流にてシートに形成されたカットマークを読み取る第２読取部と、その下流にてシートを切断するカッタと、カッタを通過したシートの表裏を反転させて再び前記プリント部に供給するための反転部を有する。両面プリントにおいては、第１面に複数の画像が順次プリントされたシートは反転部に導かれて表裏が反転されて再びプリント部に供給される。第２面に複数の画像とカットマークが順次プリントされたシートはカッタで１枚ずつに切断されて排出される。第２読取部による第２面のカットマークの読み取りに基づいてシートが切断される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面プリントを行なうことが可能なプリント装置であって、
連続したシートを保持して供給するためのシート供給部と、
前記シート供給部からシートが供給される経路において、シートにプリントを行なうプリント部と、
前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、
前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、
前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シートを切断するカッタと、
前記カッタを通過したシートの表裏を反転させて再び前記プリント部に供給するための反転部と、
前記カッタを通過したシートを排出する排出部と、を有し、
前記両面プリントにおいては、前記シート供給部からシートが供給され、前記プリント部において第１面に複数の画像が順次プリントされたシートは前記反転部に導かれて表裏が反転されて再び前記プリント部に供給され、次いで、前記プリント部において前記第１面の背面側の第２面に複数の画像とともにカットマークが順次プリントされたシートは前記カッタで画像ごとに切断されて前記排出部に排出されるものであり、前記第２読取部による前記第２面の前記カットマークの読み取りに基づいて前記カッタでシートが切断されることを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記反転部はシートを巻き取る巻取回転体を有し、前記両面プリントにおいては、前記第１面に複数の画像が順次プリントされたシートは前記巻取回転体に一時的に巻き取られ、その後、前記巻取回転体が逆回転して前記一時的に巻き取られたシートが再び前記プリント部に供給されて前記第２面に複数の画像が順次プリントされることを特徴とする、請求項１記載のプリント装置。
【請求項３】
前記両面プリントにおいて、
前記第１面にプリントの際には、前記プリント部により、複数の画像を順次プリントするとともに隣り合う画像の間の余白領域の少なくとも１つに前記パターンを形成し、
前記第２面へのプリントの際には、前記プリント部により、複数の画像を順次プリントするとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークを形成し且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンを形成することを特徴とする、請求項１または２に記載のプリント装置。
【請求項４】
前記両面プリントと片面プリントを選択的に行うことが可能であり、前記片面プリントの際には、前記プリント部により、シートが搬送される方向に沿ってシートに複数の画像を順次プリントするとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークを形成し且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンを形成することを特徴とする、請求項３記載のプリント装置。
【請求項５】
前記第１読取部での読み取りに基づいて前記プリント部が正常でないと判断された場合は、すでにプリント済みのシートを前記反転部に一時的に収容し、前記プリント部のメンテナンスが済んだ後、前記反転部から再びシートを供給してプリントを再開することを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項６】
前記第１読取部の読み取りにより前記プリント部が正常でないと判断された場合は、前記プリント部でカットマークを記録し、前記第２読取部で当該カットマークを読み取ってシートを切断してからプリント動作を停止することを特徴とする、請求項１から５のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項７】
前記正常でないとの判断の後に切断したシートは前記シート供給部に送り戻し、前記プリント部のメンテナンスが済んだ後、前記シート供給部から再びシートを供給してプリントを再開することを特徴とする、請求項６記載のプリント装置。
【請求項８】
前記カッタによる切断位置の近傍でシートを搬送するためのカッタ搬送機構を有し、前記カッタ搬送機構は前記第１面へのプリントと前記第２面へのプリントとで制御方法が切り替えられることを特徴とする、請求項１から７のいずれか記載のプリント装置。
【請求項９】
前記カッタ搬送機構は、前記第１面に複数の画像を順次プリントする際には停止することなくシートを搬送し、前記第２面に複数の画像を順次プリントする際には、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りタイミングに応じて停止を含む非一定速度でシートを搬送するように制御されることを特徴とする、請求項８記載のプリント装置。
【請求項１０】
前記カッタは、シート上の第１切断位置でシートを切断するための第１カッタと、シート上の前記第１切断位置よりも下流の第２切断位置でシートを切断するための前記第１カッタよりも下流に設けられ第２カッタを備え、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りに基づいて、先に前記第１カッタにより前記第１切断位置でシートが切断され、次いで前記第２カッタにより前記第２切断位置でシートが切断され、且つ、
前記第１切断位置は、前記カットマークおよび前記パターンの少なくとも一方が形成された余白領域の上流側の端部に対応して設定された位置であり、前記第２切断位置は前記余白領域の下流側の端部に対応して設定された位置であることを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項１１】
前記第２読取部は、前記カットマークおよび前記パターンの少なくとも一方が形成された余白領域が前記第２読取部による読取位置を通過すると推定される検出期間に限定して前記カットマークを読み取ることを特徴とする、請求項１から１０のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項１２】
前記検出期間は前記第１読取部によるシートの読み取りに基づいて設定されることを特徴とする、請求項１１記載のプリント装置。
【請求項１３】
同一のカットマークを前記第１読取部および前記第２読取部で検出することを特徴とする、請求項１から１２のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項１４】
前記第１読取部および前記第２読取部の検出状態に基づいて、前記カットマークが検出不能となった場合の原因を判別することを特徴とする、請求項１３記載のプリント装置。
【請求項１５】
前記プリント部は、複数色に対応した複数のインクジェット方式のライン型プリントヘッドを備え、前記パターンは複数のプリントヘッドによって形成した不吐検出用のパターンであることを特徴とする、請求項１から１４いずれかに記載のプリント装置。
【請求項１６】
前記第１読取部は使用するシートの幅をカバーする範囲を読取可能であるライン型またはエリア型のイメージセンサを有し、前記第２読取部は前記イメージセンサよりも読取領域が狭いセンサを有することを特徴とする、請求項１から１５のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項１７】
連続したシートが供給される経路においてシートにプリントを行なうプリント部と、
前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、
前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、
前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シート上の第１切断位置でシートを切断するための第１カッタと、
前記第１切断位置よりも下流の第２切断位置でシートを切断するための前記第１カッタよりも下流に設けられ第２カッタと、を有し、
前記プリント部によって、シートが搬送される方向に沿ってシートに複数の画像が順次プリントされるとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークが形成され且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンが形成されるものであり、
前記第１切断位置は前記余白領域の上流側の端部に対応して設定された位置であり、前記第２切断位置は前記余白領域の下流側の端部に対応して設定された位置であり、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りに基づいて先に前記第１カッタにより前記第１切断位置でシートが切断され、次いで前記第２カッタにより前記第２切断位置でシートが切断されることを特徴とするプリント装置。
【請求項１８】
前記第１読取部による前記パターンの読み取りに基づいて前記プリント部が正常でないと判断された場合は、前記プリント部で前記カットマークを記録し、前記第２読取部で当該カットマークを読み取ってシートを切断してからプリント動作を停止することを特徴とする、請求項１６記載のプリント装置。
【請求項１９】
連続したシートが供給される経路においてシートにプリントを行なうプリント部と、
前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、
前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、
前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シートを切断するためのカッタと、を有し、
前記プリント部によって、シートが搬送される方向に沿ってシートに複数の画像が順次プリントされるとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークが形成され且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンが形成されるものであり、
前記第２読取部は前記余白領域が前記第２読取部による読取位置を通過すると推定される検出期間に限定して前記カットマークを読み取り、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りに基づいて前記カッタでシートが切断されることを特徴とするプリント装置。
【請求項２０】
前記検出期間は前記第１読取部によるシートの読み取りに基づいて設定されることを特徴とする、請求項１９記載のプリント装置。
【請求項２１】
前記第１読取部による前記パターンの読み取りが基づいて前記プリント部の状態が認識され、前記プリント部が正常でないと判断された場合は、前記プリント部で前記カットマークを記録し、前記第２読取部で当該カットマークを読み取ってシートを切断してからプリント動作を停止することを特徴とする、請求項１９または２０に記載のプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は連続したシートを用いたプリント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、連続したシートに対して複数の画像を順次プリントするプリント装置が開示されている。このプリント装置は、プリントヘッド（Ｈ）の下流に、画像のインク濃度を測定する濃度センサ（３５）、その下流にカット位置センサ（４１）、およびカッタ（４０）が設けられている。プリントヘッドを用いて複数の画像とともに隣り合う画像の間の余白領域にカッタマークを記録して、カットマークセンサでのカットマーク検出に基づいて各画像ごとにシートを切断する。こうして画像１枚ごとにカットされた最終的なプリント物を生成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３０５７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
写真アルバム製本などの分野では、一台のプリント装置によって連続したシートの両面に高速且つ高品質にプリントすることが望まれている。両面プリントされた複数枚のシートを束ねて製本する際には各シートのサイズが正確に一致している必要がある。しかし、特許文献１に記載の装置はシートの片面にプリントすることしか想定していない。そこで、いかにして高速且つ高品質に両面プリントし且つ高い位置精度で１枚ごとにシート切断して最終的なプリント物を生成するかが本発明の第１の課題である。
【０００５】
また、特許文献１に記載の装置では、カッタでシートを切断する際には切断位置においてシートの搬送を一時停止させる必要がある。すると、シート停止に伴なう僅かな衝撃がシート上流側に伝わってシートが微小変位し、濃度センサでの読み取り精度やプリントヘッドでのプリント精度に影響を及ぼす畏れがある。特許文献１のように隣り合う画像の間に余白領域を設けた場合には、カットマークを検出した後は余白領域は不要となるのでカッタで余白領域を切り落とす。余白領域を切り落とすためには、余白領域の前端と後端の２箇所で連続して２回切断するため２度連続してシートを停止させることになる。このため、２度の衝撃がシート上流側に伝わって、濃度センサでの読み取り精度やプリントヘッドでのプリント精度に少なからぬ影響を及ぼしてしまう。この影響をいかにして小さくするかが本発明の第２の課題である。
【０００６】
また、特許文献１に記載の装置では、カット位置センサでカットマークのシートを検出する際には、カット位置センサは本来の画像とカットマークとを区別してカットマークのみを正しく検出する必要がある。しかし、もし偶発的にカットマークと類似したパターンが本来の画像中に含まれていると、それをカットマークと誤認して誤った位置でシートを切断してしまう畏れがある。このような誤認をいかにして減らすかが本発明の第３の課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の形態の本発明のプリント装置は、両面プリントを行なうことが可能なプリント装置であって、連続したシートを保持して供給するためのシート供給部と、
前記シート供給部からシートが供給される経路において、シートにプリントを行なうプリント部と、前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シートを切断するカッタと、前記カッタを通過したシートの表裏を反転させて再び前記プリント部に供給するための反転部と、前記カッタを通過したシートを排出する排出部とを有し、前記両面プリントにおいては、前記シート供給部からシートが供給され、前記プリント部において第１面に複数の画像が順次プリントされたシートは前記反転部に導かれて表裏が反転されて再び前記プリント部に供給され、次いで、前記プリント部において前記第１面の背面側の第２面に複数の画像とともにカットマークが順次プリントされたシートは前記カッタで画像ごとに切断されて前記排出部に排出されるものであり、前記第２読取部による前記第２面の前記カットマークの読み取りに基づいて前記カッタでシートが切断されることを特徴とする。
【０００８】
第２の形態の本発明のプリント装置は、連続したシートが供給される経路においてシートにプリントを行なうプリント部と、前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シート上の第１切断位置でシートを切断するための第１カッタと、前記第１切断位置よりも下流の第２切断位置でシートを切断するための前記第１カッタよりも下流に設けられ第２カッタとを有し、前記プリント部によって、シートが搬送される方向に沿ってシートに複数の画像が順次プリントされるとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークが形成され且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンが形成されるものであり、前記第１切断位置は前記余白領域の上流側の端部に対応して設定された位置であり、前記第２切断位置は前記余白領域の下流側の端部に対応して設定された位置であり、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りに基づいて先に前記第１カッタにより前記第１切断位置でシートが切断され、次いで前記第２カッタにより前記第２切断位置でシートが切断されることを特徴とする。
【０００９】
第３の形態の本発明のプリント装置は、連続したシートが供給される経路においてシートにプリントを行なうプリント部と、前記経路において前記プリント部によるプリント位置よりも下流にて、前記プリント部の状態を認識するために前記プリント部によってシートに形成されたパターンまたは画像を読み取る第１読取部と、前記経路において前記第１読取部による読取位置よりも下流にて、シートに形成されたカットマークを読み取る、前記第１読取部とは別に設けられた第２読取部と、前記経路において前記第２読取部による読取位置よりも下流にて、シートを切断するためのカッタとを有し、前記プリント部によって、シートが搬送される方向に沿ってシートに複数の画像が順次プリントされるとともに、隣り合う画像の間の余白領域に前記カットマークが形成され且つ少なくとも１つの当該余白領域に前記パターンが形成されるものであり、前記第２読取部は前記余白領域が前記第２読取部による読取位置を通過すると推定される検出期間に限定して前記カットマークを読み取り、前記第２読取部による前記カットマークの読み取りに基づいて前記カッタでシートが切断されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
第１の形態の本発明によれば、両面プリントにおいて高速且つ高品質にプリントし且つ高い位置精度で１枚ごとにシート切断して最終的なプリント物を得ることができる。
【００１１】
第２の形態の本発明によれば、カッタによる２度のシート切断に伴なう上流側のシートへの衝撃が１度だけで済むため、第１読取部での読み取り精度やプリント精度に与える影響を軽減することができる。その結果として高いプリント品質のプリント物を得ることができる。
【００１２】
第３の形態の本発明によれば、カットマークセンサが本来の画像をカットマークと誤認する可能性がほとんど無くなるので、誤った位置でのシート切断してしまう事態が避けられる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】プリント装置の内部構成を示す概略図
【図２】制御部のブロック図
【図３】片面プリントモード、両面プリントモードでの動作を説明するための図
【図４】シート上に順次プリントされる複数の画像の配列を示す図
【図５】カットマークを検出している状態を示す図
【図６】カットマークを検出してシートを切断する動作を説明するための図
【図７】検査パターン解析の処理手順を示すフローチャート
【図８】吐出・不吐出の判断を説明するための図
【図９】プリントヘッドの異常を検出した場合の処理シーケンスを示すフローチャート
【図１０】装置レイアウトの合理性を説明するための図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続したシート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。
【００１５】
本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置などプリント装置に広く適用可能である。プリント処理はインクジェット方式、電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など方式は問わない。また、本発明はプリント処理に限らずロールシートに種々の処理（記録、加工、塗布、照射、読取、検査など）を行なうシート処理装置にも適用可能である。
【００１６】
図１はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。
【００１７】
シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。
【００１８】
デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。
【００１９】
斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。
【００２０】
プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。
【００２１】
検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナは、使用するシートの幅をカバーする範囲を読取可能であるライン型またはエリア型のイメージセンサ（ＣＣＤイメージセンサまたはＣＭＯＳイメージセンサ）を有する。イメージセンサは、検査パターンに使用される複数色、すなわち７色のインク色に感応するようになっている。検査部５は、搬送経路においてプリントヘッド１４によるプリント位置よりも下流側にて、シートに形成された検査パターンを読み取る第１読取部として機能する。
【００２２】
カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断するカッタ２０を有するユニットである。カッタ２０は２つの機械的なカッタ２０ａ、２０ｂからなる。上流側のカッタ２０ａと下流側の２０ｂの２つによって、後述するように、シートに形成された画像と画像の間の余白領域を効率的に切り落とす。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサ１９と、シートを次工程に送り出すための複数の搬送ローラも備えている。カットマークセンサ１９は検査部５が有するイメージセンサよりも読取領域が狭い。カットマークセンサ１９を構成する光学センサは、少なくともカットマークに使用される色に感応するようになっている。カットマークセンサ１９は、搬送経路において検査部５（第１読取部）による読取位置よりも下流側にて、シートに形成されたカットマークを読み取る第２読取部として機能する。カッタ部６の近傍にはゴミ箱１７が設けられている。ゴミ箱１７は、余白領域がカッタ２０ａ、２０ｂで切り落とされゴミとして排出される小さなシート片を収容するものである。カッタ部６には、切断したシートをゴミ箱１７に排出するか、本来の搬送経路に移行させるかの振り分け機構が設けられている。
【００２３】
情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。情報記録部７の上流側且つカッタ部６の下流側には、切断されたシートの先端エッジを検知するエッジセンサ２１が設けられている。つまり、エッジセンサ２１はカッタ部６と情報記録部７による記録位置との間でシートの端部を検知する、エッジセンサ２１の検知タイミングに基づいて情報記録部７で情報記録するタイミングが制御される。
【００２４】
乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。
【００２５】
以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。
【００２６】
反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って収容し表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる収容される。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。
【００２７】
排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。
【００２８】
ソータ部１１と排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは、複数のトレイからなる排出部１２に排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。
【００２９】
以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。
【００３０】
制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、およびユーザーが入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。
【００３１】
斜行矯正部３とプリント部４の間にはマーク読取器１８が設けられている。マーク読取器１８は、反転部９から搬送されるシートの第１面に記録された基準マークを、プリントする側とは反対側から光学的に読み取る反射型光学センサである。マーク読取器１８は、シート面を照明する光源（例えば白色ＬＥＤ）と、照明されたシート面からの光をＲＧＢ成分ごとに検出するフォトダイオードあるいはイメージセンサ等の受光器を有する。受光器の信号レベルの変化あるいは撮像データの画像解析によってマークを読み取ることができる。
【００３２】
図２は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５はユーザーとの入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。
【００３３】
高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。
【００３４】
ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。
【００３５】
次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。
【００３６】
図３（ａ）は片面プリントモードでの動作を説明するための図である。シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部４でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６においてカットマークセンサ１９によるカットマーク検出を元にカッタ２０で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。
【００３７】
このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。以上をまとめると、片面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（６）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（４）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（５）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する；
（６）最後の単位画像を切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す。
【００３８】
図３（ｂ）は両面プリントモードでの動作を説明するための図である。両面プリントでは、表（おもて）面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻しによって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。
【００３９】
上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。
【００４０】
このように、両面プリントにおいてはシートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。以上をまとめると、両面プリントモードにおいては制御部１３の制御により、以下（１）〜（１１）のシーケンスが実行される。
（１）シート供給部１からシートを送り出してプリント部４に供給する；
（２）供給されたシートの第１面にプリント部４で単位画像のプリントを繰り返す；
（３）第１面にプリントされたシートを乾燥部８を通過させる；
（４）乾燥部８を通過したシートを第２経路に導いて、反転部９が有する巻取回転体に巻き取っていく；
（５）第１面への繰返しのプリントが済んだら最後にプリントした単位画像の後ろでカッタ部６でシートを切断する；
（６）切断したシートの端部が乾燥部８を通過して巻取回転体に達するまで巻取回転体に巻き取る。これと共に、切断してプリント部４の側に残されたシートをシート供給部１に送り戻す；
（７）巻取りが済んだら巻取回転体を逆回転させて、第２経路から再びプリント部４にシートを供給する；
（８）第２経路から供給されるシートの第２面にプリント部４で単位画像とカットマークのプリントを繰り返す；
（９）第２面にプリントした単位画像ごとにカッタ部６でシートの切断を繰り返す；
（１０）単位画像ごとに切断されたシートを１枚ずつ乾燥部８を通過させる；
（１１）１枚ずつ乾燥部８を通過したシートを、第３経路を通して排出部１２に排出する。
【００４１】
上述のように、片面プリントモードおよび両面プリントモードの裏面プリントにおいて、単位画像のプリントとともにカットマークを記録して、カットマークの検出に基づいてカッタ部６でシートを切断する。
【００４２】
図４はシート上に順次プリントされる複数の画像（画像１、画像２、画像３、・・・）の配列のいくつかの例を示すものである。図４（ａ）では、画像領域１００（１００−１、１００−２、１００−３、・・・）と、非画像領域である余白領域１０１（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）が交互になるように並んでいる。それぞれの余白領域１０１にはカットマーク１０２（１０２−１、１０２−２、１０２−３、・・・）が形成されている。図４（ｂ）は、プリントヘッドのメンテナンスのための検査パターン１０３が、カットマーク１０２と併せて余白領域１０１に付与された配列の例を示す。後述するように、検査パターン１０３は複数のノズルによって形成した不吐検出用のパターンであり、プリントヘッドの状態を判断するために検査部５で読み取られて解析される。各々の余白領域１０１（１０１−１、１０１−２、１０１−３、・・・）は、カットマーク１０２（１０２−１、１０２−２、１０２−３、・・・）が形成された領域と、検査パターン１０３が形成された領域を合わせた領域である。この例では、単位画像（画像１、画像２、・・・）の搬送方向のサイズは、図４（ａ）のものよりも大きい。図４（ｃ）は、プリントヘッドのメンテナンスのための検査パターン１０３が、一部の余白領域にのみ形成された配列の例を示す。つまり、カットマークの方が検査パターンよりも、余白領域に形成される頻度が大きい。検査パターン１０３が含まれる余白領域（１０１−１、１０１−２）と、含まれない余白領域（１０３−３）とでは、余白領域の搬送方向のサイズが異なっている。
【００４３】
図５はカットマークセンサ１９でカットマークを検出している状態を示す図である。カットマークセンサ１９は、光源と受光素子を有する小型の光学センサでる。例えば、カットマーク１０２は２ｘ２［ｍｍ］の矩形形状のマークとし、それに対して照明される照明光１１０のスポット径はφ１［ｍｍ］とする。光源には小型の半導体光源（ＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等）が適している。例えば、光源は赤色ＬＥＤとして、カットマーク１０２は赤色に対して吸光分布特性のよい黒インクで記録する。シート搬送方向において、余白領域１０１は所定の長さＭ（４ｍｍ）の幅を有している。また、画像領域１００とカットマーク１０２との区別を容易にするために、前の画像領域１００−（ｎ−１）とカットマーク１０２−ｎとの間には長さＭの半分の長さ（２［ｍｍ］）の空白（白領域）が形成されている。ただし、このような空白を設けることは必須ではない。
【００４４】
図５の下部のグラフは、カットマークセンサ１９の受光素子の検出出力の変化を示すものである。シートの移動に伴なって余白領域１０１がセンサの照明光（検出位置）のスポットを通過する。この際、検出出力の信号レベルはグラフ１２０に示すように、高（高反射率の白部）から低（低反射率の黒部）に急激に変化する。変化の度合（グラフの傾き）は照明光１１０のスポット径によって決定される。変化する信号レベルが、予め設定されている所定の閾値を下回ったタイミングに対応した位置をマーク位置として検出する。そして、検出したマーク位置を元にマーク位置の前後２箇所にカッタによるシート切断位置（シート上の切断位置１、切断位置２）を設定する。シート搬送方向において、切断位置１と切断位置２の間隔は余白領域１０１の長さＭと等しい、もしくは長さＭよりも若干大きい。
【００４５】
カットマークセンサ１９によるカットマークの検出は、プリント動作中に絶えず行なうのではなく、シートの余白領域がカットマークセンサ１９の検出位置を通過すると推定される検出期間を設定する。カットマークセンサ１９は、この検出期間に限定してカットマークの読み取りを行なう。推定は、カットマークを記録するプリントヘッドからカットマークセンサ１９までのシート搬送距離と画像のレイアウトに基づいて計算することで、検出期間を得ることができる。これにより、カットマークセンサ１９が本来のプリント画像を読み取ることが無いので、プリント画像をカットマークとして誤認してしまうことが防止される。
【００４６】
ここで、もしプリント画像の位置ズレが起きると余白領域の位置（画像レイアウト）が本来のものとは変わってしまう。また、プリントヘッド１４を交換した際にメカ的な取り付け公差でプリントヘッド１４からカットマークセンサ１９までの距離（シート搬送距離）が変わってしまう可能性もある。そこで、これらの影響を軽減して推定の精度をより向上させるために、検査部５で画像または余白領域を検出して、それに基づいてカットマークセンサ１９の検出期間を設定するようにしてもよい。推定の精度が向上すれば、余白領域の幅（シート搬送方向）を狭くしても確実にカットマークセンサ１９でカットマークを捉えることができるので、余白領域のシート片すなわちゴミの発生量とシートの無駄使いを減らすことができる。
【００４７】
図６はカットマークセンサ１９でカットマークを検出してシートを切断する動作を説明するための図である。カットマーク１０２が検出されたらマーク位置が定まる。このマーク位置の前後（上流および下流）に第１切断位置（切断位置１）と第２切断位置（切断位置２）を設定する。第１切断位置は第２切断位置よりも、プリント中にシートが搬送される方向に関して上流側に設定される（図７（１）の状態）。つまり、第１切断位置は余白領域の上流側の端部に対応して設定された位置であり、第２切断位置は余白領域の下流側の端部に対応して設定された位置である。
【００４８】
カットマークが検出されてから、シートを搬送していくと、最初に第１カッタ２０ａの切断位置をシートの第１切断位置が通過し、次いで第２カッタ２０ｂの切断位置をシートの第２切断位置が通過するような距離関係となっている。照明光１１０のスポットがカットマークセンサ１９の検出位置である。この検出位置から距離Ｃ１だけ下流側が第１カッタ２０ａの切断位置、検出位置から距離Ｃ２（Ｃ２＞Ｃ１）だけ下流側が第２カッタ２０ｂの切断位置である。距離Ｃ２と距離Ｃ１の差分よりも、切断位置１と切断位置２の間隔（余白領域１０１の長さＭと等しい、もしくは長さＭよりも若干大きい）のほうが小さくすることが、上述の距離関係を実現する。シートを搬送しながら、最初に第１カッタ２０ａで第１切断位置を切断する（図７（２）の状態）。次いで、第２カッタ２０ｂで第２切断位置を切断する（図７（３）の状態）。
【００４９】
ここで、上流側の第１の切断位置での切断を下流側の第２の切断位置での切断より先行させる意味について説明する。カッタ２０でシートを切断すると、シート切断動作に伴ってシートが一時停止するので、その衝撃がシート上流側に伝わって検査部５での読み取り精度やプリント部４でのプリント精度に影響を及ぼす可能性がある。上流側の第１の切断位置（第１カッタ２０ａ）での切断を先にすることで、その影響は１回で済む。なぜなら、続く第２切断位置（第２カッタ２０ｂ）での切断の際には、切断するシートはすでに上流側のシートからは分離されていて力は伝わらないからある。もし、第２の切断位置を先行して切断すると、上記影響は二度発生することになり検査やプリントへの影響が大きくなる。仮に、カッタ２０を１つにして同じカッタで二度の連続した切断を行なうと、やはりシートの上流には二度の影響が及ぶ。したがって、二度のシート切断で上流側を先行するためには、カッタを２つ設けることが必要となる。
【００５０】
次に、図４（ｂ）または図４（ｃ）のように余白領域に形成された検査パターンを、検査部５で読み取って検査するための解析の処理手順について説明する。検査パターンは、図４（ｂ）または図４（ｃ）に示した余白領域に、１つの余白領域につき１色のインクで検査パターンを形成、あるいは１つの余白領域に複数色のインクで検査パターンを形成する。複数の余白領域を用いて、全色のプリントヘッドの全てのノズルからインクを吐出して検査パターンを形成する。検査部５ではこの検査パターンを読み取って解析し、プリントヘッド１４のノズルの状態が正常であるか正常でない（異常）かを判断する。上述したように、検査部５のイメージセンサは、検査パターンに使用される複数色すなわち７色のインク色に感応するようになっている。
【００５１】
図７は検査パターン解析の処理手順を示すフローチャートである。以下の処理は検査部５が内蔵する処理部で行なうか、あるいはプリント装置の制御部１３で行なう。ステップＳ１１では、プリント色に対応したＲＧＢレイヤを選択する。ステップＳ１２では検査パターンに含まれるアライメントマークを認識する。ステップＳ１３では、認識したアライメントマークの位置を元に検査対象となる領域を切り出す。ステップＳ１４では、検査対象領域のパターンの濃度を解析する。ステップＳ１５では、ステップＳ１４で取得した濃度をＸ方向に平均化し最大値を得て、閾値と比較する。ステップＳ１６では、ステップＳ１５の比較結果に従って不吐ノズルを決定する。図８に示すように、平均濃度が閾値を上回ったら吐出、閾値を下回ったら不吐出（不吐ノズル）と判断する。ステップＳ１７では、プリントヘッドの状態が正常か異常かを判断する。各々のプリントヘッドの不吐ノズルの数をカウントして、予め定められた許容値を越えたか否かを継続的に監視する。許容値を越えなければプリントヘッドは正常、許容値を越えたらプリントヘッドは正常でない（異常）と判断する。許容値はプリントヘッドのノズル数や色剤等のプリント条件に基づいて決定される。プリントヘッドが異常となる原因は、プリントヘッド１４のトラブル（ノズル目詰まりによる不吐出、素子や断線などのヘッド自体の故障）や、インク切れやインク供給系のトラブルによるプリントヘッド１４へのインク供給不足などが挙げられる。
【００５２】
図９は、検査パターンの解析でプリントヘッドの異常を検出した場合の処理シーケンスを示すフローチャートである。以下の処理はプリント装置の制御部１３で行なう。ここでは、片面プリントモードでの第１面へのプリント中、または両面プリントモードの裏面プリントで第２面にプリント中に異常が検出されたものとする。上述したように、これらのモードにおいては、図４（ｂ）のように全ての余白領域に、あるいは図４（ｃ）のように一部の余白領域に検査パターンが形成される。なお、カットマークはすべての余白領域に形成される。
【００５３】
プリントヘッドの異常が検出されたらシーケンスがスタートする。ステップＳ２１では、現在プリントを行なっている最後尾（Ｍ番目）の画像を特定する。ステップＳ２２では、Ｍ＋１番目以降のプリントデータをクリアする。ステップＳ２３では、ステップＳ２２でクリアされずにプリントバッファに残ったＭ番目の画像をプリント完了させる。さらにその後に、Ｍ番目の画像の後でシートを切断するためのカットマークを記録する。このカットマークの記録が本シーケンスのポイントである。
【００５４】
ステップＳ２４では、プリントのヘッドの駆動を停止させる。ステップＳ２５では、ヘッド駆動は停止した後もシート搬送を継続する。ステップＳ２６では、カットマークを検出するごとにシートの切断を繰り返す。最後尾のＭ番目の画像の後に記録したカットマークが最後のカットマークであり、この切断が最後になる。ステップＳ２７では、最後のカットマークでのシート切断の後、シート搬送を停止する。ステップＳ２８では、カッタ２０で切断され上流側に残された連続シートを、シート供給部１（片面プリントモードの場合）、または反転部９（両面プリントモードの裏面プリントの場合）に送り戻して巻き取る。これと同時に、カッタ２０で切断され下流側に残されたカット済みのシートはプリントが完了しているので、１枚ずつ情報記録部７と乾燥部８で処理を施して排出部１２に排出していく。
【００５５】
このように、プリントヘッドの異常が検出されたら、現在プリント中の画像の後にカットマークを記録するので、適切な位置で確実にシートを切断することができる。なお、Ｍ番目の画像については、プリント途中で異常が発生したので、画像後半の画像品質が不良になる可能性がある。そこで、Ｍ−１番目までの画像を良品として出力して、Ｍ番目の画像は不良品とて処分するようにしてもよい。この場合、ステップＳ２２ではＭ番目の画像のプリントデータも含めて全てクリアし、ステップＳ２３ではＭ番目の画像のプリントを完成させずに途中で中断して、カットマークだけを記録するようにしてもよい。Ｍ番目の未完成の画像部分はカッタ部６で切り落としてゴミ箱１７に排出する。
【００５６】
ステップＳ２９では、操作部１５のディスプレイに可能性のある原因を表示して、ユーザにプリントヘッドの異常を解消するためにメンテナンス作業を施すよう指示する。これを受けてユーザは、クリーニングや不吐補完処理あるいはプリントヘッド交換等のメンテナンス作業を実行して、プリントヘッドを正常状態に回復させる。
【００５７】
ステップＳ３０ではメンテナンスが完了してプリントヘッドが回復したか否かを判断する。回復したら、ステップＳ３１に移行する。ステップＳ３１では、残りのプリントを再開する。片面プリントモードの場合は、シート供給部１から再びシートを送り出してプリント部４に供給して、Ｍ＋１番目（またはＭ番目）の画像から順次プリントを再開する。両面プリントモードの裏面プリントの場合は、反転部９から再びシートを送り出してプリント部４に供給して、Ｍ＋１番目（またはＭ番目）の画像から順次プリントを再開する。すべてのプリントが完了したらシーケンスを終了する。
【００５８】
一方、両面プリントモードの表面プリントで第１面にプリント中に異常が検出された場合には、以下のような処理シーケンスとなる。表面プリントでは、余白領域ごとのカットマーク記録はしない。全てまたは一部の余白領域には検査パターンだけを形成する。表面プリントの最中にプリントヘッドの異常が検出されたら、第１面のＭ＋１番目（またはＭ番目）以降の画像はプリントをキャンセルして、カットマークを記録する。このカットマークをカットマークセンサ１９で検出してカッタ２０で切断する。そして、切断位置の下流側の第１面へのプリント済みの連続シートは反転部９に巻き取るとともに、切断位置の上流側の連続シートはシート供給部１に送り戻して巻き取る。この後、ユーザがメンテナンスを完了したら、残りプリントを再開する。第１面に正常にプリントされて反転部９に巻き取られた画像に対応する第２面の画像を特定して、特定した画像から第２面の順次プリントを再開する。すべてのプリントが完了したらシーケンスを終了する。
【００５９】
なお、カットマークセンサ１９の代わりに検査部５を利用してカットマークを検出するようにしてもよい。あるいは、カットマークセンサ１９と検査部５を併用してカットマークを検出するようにしてもよい。いずれの形態にせよ、カットマークを検出するセンサは、プリント位置の下流で且つカッタによる切断位置よりも上流に設けられている。
【００６０】
カットマークを検出する際に検出不能となる場合があり得る、その原因としては以下の可能性がある。
（１）カットマークが正常にプリントされていない場合：
例えば、プリントヘッド１４のインク切れやノズルの一時的な目詰まりによってカットマークが記録不良となるケースがある。また、シート面の部分的な傷や汚れによってカットマークが記録不良となるケースがある。
（２）センサ自体のトラブルの場合：
センサが電気的もしくは光学的なノイズを受けたり断線したりして検出不良になるケースがある。また、光源や受光器の経年劣化によって検出不良になるケースがある。
【００６１】
上記（１）と（２）は、カットマークセンサ１９と検査部５を併用することによって区別することができる。余白領域のカットマークを最初に検査部５で読み取って検出し、次いで同じカットマークをカットマークセンサ１９で検出する。検査部５、カットマークセンサ１９いずれにおいても検出されたら正常状態である。逆に、いずれにおいてもカットマークが検出できなかったら、カットマークが正常にプリントされていないと判断する。検査部５では検出できたがカットマークセンサ１９では検出できない場合は、カットマークセンサ１９のトラブルと判断する。逆に、検査部５では検出できずにカットマークセンサ１９で検出できた場合は検査部５のトラブルと判断する。このように、同一のカットマークを２つのセンサで時系列に検出して、これら２つのセンサの検出状態に基づいて、カットマークが検出不能となった場合の原因を判別するものである。
【００６２】
本実施形態のプリント装置では、プリント部４の下流に検査部５（第１読取部）、カットマークセンサ１９（第２読取部）、カッタ２０を順に並べた配置関係となっている。このような位置関係としたことの合理性ついて以下説明する。
【００６３】
図１０は検査部５、カッタ部６およびその間のシート搬送経路の位置関係を拡大した図である。搬送中のシートは、検査部５を通過して空間３０で進行方向を変えてカッタ部６に導入される。空間３０においては、設計上は状態３１のような経路でシートが進行する。カッタ部６のカッタ２０がシートを切断する期間中はカッタ部６の全ての搬送ローラ（カッタ２０の前後のローラ）が一時的に回転を停止する。その間、検査部５の搬送ローラは回転を続けて上流側からシートは送られ続ける。そのため空間３０においては、シートは状態３２のようにループ（外側方向への膨らみ）が生じる。カッタ２０が切断を終えると、カッタ部６の搬送ローラが回転を再開して、通常よりも早い速度でシートを下流に送り出す。このため、空間３０でのシートのループは徐々に解消されていく。そして、ループがちょうど解消するタイミングでカッタ部６の搬送ローラは通常速度に戻る。次のシート切断になると再びカッタ部６でシートが停止して、ループが大きくなる。つまり、ループの大きさは常に変化して一定ではない。そのため、検査部５とカッタ部６の間での搬送方向におけるシートの長さは一定とはならずに変動する。このように、検査部５とその下流のカッタ部６の間（検査部５の最下流のローラ対５ａとカッタ部６の最上流のローラ対６ａとの間）には、シートにループが生じること（ループの最大サイズ）を許容するループ形成空間として空間３０が設けられている。
【００６４】
ここで、カットマークセンサ１９はループが形成される位置（最上流のローラ対６ａのニップ位置）よりも下流に設けれている。そのため、ループの増大減少に影響を受けることなく、シート上に記録されたカットマークを読み取ることができる。シートの切断すべき箇所がカッタ２０の切断位置に来たことを正確に判断することができる。また、カットマークセンサ１９とカッタ２０との距離が非常に小さいので、より正確な判断を可能としている。カットマークセンサは光学センサの単純な光量変化からカットマークを検出することが可能なので、検出に時間を要することが無く、カットマークセンサ１９とカッタ２０との距離が小さいことは問題とはならない。
【００６５】
一方、検査部５での検査処理は画像処理を伴なって演算量が多大であるので、演算時間を要する。そのため、検査部５の撮像位置とカッタ２０の間の距離が小さいと、シートが通過する間に演算が間に合わなくなる可能性がある。シートの搬送速度が高速になるほど、この問題は顕著となる。そこで、本実施形態では、検査部５とカッタ２０の間の搬送経路の距離を、検査部５での演算に必要な時間が得られるだけの量としている。この間のシートの搬送速度と距離とから、シートが通過する通過時間が算出される。この通過時間が検査部５で必要な演算時間よりも短くならないようにする。見方を変えれば、検査部５とカッタ２０の間の距離を大きくすることで、シート搬送速度すなわちプリント速度を向上させることができる。そして、ここで生まれた検査部５とカッタ２０の間の空間に、ループ形成する空間３０とカットマークセンサ１９を配置することで空間を有効利用してプリント装置の小型化も実現している。
【００６６】
以上のような合理的な理由から、プリントヘッド１４の下流に検査部５（第１読取部）、カットマークセンサ１９（第２読取部）、カッタ２０を順に並べた配置関係にしている。この構成により、高速且つ高品質にプリントし且つ高い位置精度で１枚ごとにシート切断して最終的なプリント物を得ることができる。加えて、装置の小型化も実現するものである。
【００６７】
なお、両面プリントにおいては、切断位置の手前にループが生じるのは、単位画像ごとにシートを切断する第２面への裏面プリントのときだけの挙動である。第１面の表面プリントでは画像ごとのシート切断はないのでループは形成されない。そのため、カッタ部６の搬送ローラ（カッタ２０の前後の搬送ローラ）の回転速度は、第１面への連続プリントの最中は停止することなく一定速度（概ね一定速度である場合も含む。）で回転する。これに対して、第２面への連続プリントの最中は、カッタ部６の搬送ローラ（カッタ２０による切断位置の近傍でシートを搬送するためのカッタ搬送機構）の回転速度は、単位画像ごとの切断のたびに上述したように速度変化させる。すなわち、カットマークセンサ１９によるカットマークの読み取りタイミングに応じて、切断前にカッタ部６において速度ゼロに落として停止させ、切断後には回転を再開して通常よりも速度を高めてループを徐々に解消させる。その後、ループが解消するタイミングで通常速度に戻す。これを単位画像の切断のたびに繰り返す。
【００６８】
すなわち、カッタ搬送機構（カッタ部６の搬送ローラ）は、シートの第１面に複数の画像を順次プリントする際には停止することなく一定速度でシートを搬送するよう制御される。続いて、シートの第２面に複数の画像を順次プリントする際には、カットマークセンサ１９によるカットマークの読み取りタイミングに応じて停止を含む非一定速度でシートを搬送するよう制御される。このように、カッタ搬送機構は、表面プリントと裏面プリントとで制御方法が切り替えられる。こうして、両面プリントにおいて高速且つ高品質にプリントし且つ高い位置精度で１枚ごとにシート切断して最終的なプリント物を得ることができる。
【符号の説明】
【００６９】
４  プリント部
５  検査部
６  カッタ部
９  反転部
１３  制御部
１４  プリントヘッド
１９  カットマークセンサ
２０  カッタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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