(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂含浸シートにおけるピンホールや気泡の形成を抑制しうる多層プリント基板の製造方法を提供する。【解決手段】第１の張力を加えられながら搬送されるキャリアフィルム３０と、前記第１の張力より大きい第２の張力を加えられながら搬送されるガラスクロス２４とを重ね合わせる工程と、前記第２の張力を加えた状態で搬送される前記ガラスクロスに樹脂ペーストを塗布する塗布工程と、前記樹脂ペーストが塗布された前記ガラスクロスを乾燥する乾燥工程と、を有することを特徴とする多層プリント基板の製造方法。【選択図】図３
2011201202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の張力を加えられながら搬送されるキャリアフィルムと、前記第１の張力より大きい第２の張力を加えられながら搬送されるガラスクロスとを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記第２の張力を加えた状態で搬送される前記ガラスクロスに樹脂ペーストを塗布する塗布工程と、
前記樹脂ペーストが塗布された前記ガラスクロスを乾燥する乾燥工程と、を有することを特徴とする多層プリント基板の製造方法。
【請求項２】
前記塗布工程は、第１塗布工程と第２塗布工程とを有しており、
前記樹脂ペーストは、前記第１塗布工程で塗布される第１の樹脂ペーストと、前記第２塗布工程で塗布される第２の樹脂ペーストを有しており、
前記第１塗布工程では、前記重ね合わせ工程の前に前記キャリアフィルムに前記第１の樹脂ペーストを塗布し、前記第１の樹脂ペーストが塗布された前記キャリアフィルムを前記ガラスクロスに重ね合わせることによって、前記重ね合わせ工程と同時に、前記キャリアフィルムに対向する前記ガラスクロスの第１面から、前記ガラスクロスに前記第１の樹脂ペーストを塗布し、
前記第２塗布工程では、前記第１塗布工程の後に、前記第１面とは反対側の第２面から、前記ガラスクロスに前記第２の樹脂ペーストを塗布することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記第１塗布工程において前記ガラスクロスに塗布される前記第１の樹脂ペーストの量は、前記第２塗布工程において前記ガラスクロスに塗布される前記第２の樹脂ペーストの量より多いことを特徴とする請求項２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記塗布工程は、
前記第１塗布工程と前記第２塗布工程の間に、前記ガラスクロスの前記第２面側にはみ出している前記第１の樹脂ペーストを均すスムージング工程を有することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
前記塗布工程は、前記樹脂ペーストを前記ガラスクロスに向かって押し付けて塗布することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
前記樹脂ペーストの粘度は、２．５Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
前記第２の張力は、前記第１の張力の１．２〜１．５倍であることを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスクロスに樹脂を塗布して製造する多層プリント基板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器等において、放熱基板または回路基板等として使用される多層プリント基板の製造方法としては、ガラスクロスに樹脂を塗布して乾燥させた樹脂含浸シートを作製した後、当該シートと、金属層とを積層する方法が知られている。また、ガラスクロスを樹脂槽に浸漬させた後、乾燥炉を通過させることによって樹脂含浸シートを作製する方法（特許文献１および特許文献２等参照）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１１４７８６号公報
【特許文献２】特開平７−３０７５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来技術に係る多層プリント基板の製造方法では、樹脂含浸シートに孔（ピンホール）が形成されたり、樹脂含浸シート中に気泡が形成されるという問題が発生している。樹脂含浸シートに形成されたピンホールは、樹脂含浸シート表面の平滑性を低下させる。また、樹脂含浸シート中の気泡は、シートが加熱された際に弾けることによって、樹脂含浸シート表面の平滑性を低下させる場合がある。
【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、樹脂含浸シートにおけるピンホールや気泡の形成を抑制しうる多層プリント基板の製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る多層プリント基板の製造方法は、
第１の張力を加えられながら搬送されるキャリアフィルムと、前記第１の張力より大きい第２の張力を加えられながら搬送されるガラスクロスとを重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記第２の張力を加えられた状態で搬送される前記ガラスクロスに樹脂ペーストを塗布する塗布工程と、
前記樹脂ペーストが塗布された前記ガラスクロスを乾燥する乾燥工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る製造方法では、キャリアフィルムより大きな張力を加えられた状態で搬送されているガラスクロスに対して樹脂ペーストを塗布するため、樹脂ペーストが、ガラスクロスに対して容易にしみ込むことができる。したがって、本発明に係る製造方法は、樹脂ペーストが塗布されたガラスクロスに、ピンホールや気泡が形成される現象を、抑制することが可能である。
【０００８】
また、例えば、前記塗布工程は、第１塗布工程と第２塗布工程とを有していてもよく、
前記樹脂ペーストは、前記第１塗布工程で塗布される第１の樹脂ペーストと、前記第２塗布工程で塗布される第２の樹脂ペーストを有していてもよく、
前記第１塗布工程では、前記重ね合わせ工程の前に前記キャリアフィルムに前記第１の樹脂ペーストを塗布し、前記第１の樹脂ペーストが塗布された前記キャリアフィルムを前記ガラスクロスに重ね合わせることによって、前記重ね合わせ工程と同時に、前記キャリアフィルムに対向する前記ガラスクロスの第１面から、前記ガラスクロスに前記第１の樹脂ペーストを塗布してもよく、
前記第２塗布工程では、前記第１塗布工程の後に、前記第１面とは反対側の第２面から、前記ガラスクロスに前記第２の樹脂ペーストを塗布してもよい。
【０００９】
キャリアフィルムを介して第１面から樹脂ペーストを塗布する第１塗布工程と、第１面とは反対側の第２面から樹脂ペーストを塗布する第２塗布工程とを有する製造方法は、樹脂ペーストが塗布されたガラスクロスに、ピンホールや気泡が形成される現象を、より効果的に抑制することができる。
【００１０】
また、例えば、前記第１塗布工程において前記ガラスクロスに塗布される前記第１の樹脂ペーストの量は、前記第２塗布工程において前記ガラスクロスに塗布される前記第２の樹脂ペーストの量より多くてもよい。
【００１１】
第１の樹脂ペーストの量を、第２の樹脂ペーストの量より多くすることによって、樹脂ペーストが塗布されたガラスクロスに、ピンホールや気泡が形成される現象を、より効果的に抑制することができる。
【００１２】
また、例えば、前記塗布工程は、
前記第１塗布工程と前記第２塗布工程の間に、前記ガラスクロスの前記第２面側にはみ出している前記第１の樹脂ペーストを均すスムージング工程を有していても良い。
【００１３】
第１塗布工程後にスムージング工程を行うことによって、第２塗布工程において樹脂ペーストが気泡を巻き込む現象を抑制することができる。
【００１４】
また、例えば、前記塗布工程は、前記樹脂ペーストを前記ガラスクロスに向かって押し付けて塗布することを特徴とするものであってもよい。
【００１５】
本願発明に係る製造方法において、塗布工程は、ガラスクロスを単に樹脂槽に浸漬するだけの方法ではなく、樹脂ペーストに力を加えて、樹脂ペーストをガラスクロスに向かって押し付けて塗布する方法であることが好ましい。これによって、樹脂ペーストが塗布されたガラスクロスに、ピンホールや気泡が形成される現象を、より効果的に抑制することができる。
【００１６】
また、例えば、前記樹脂ペーストの粘度は、２．５Ｐａ・ｓ以下であってもよい。
【００１７】
樹脂ペーストの粘度を２．５Ｐａ・ｓ以下とすることによって、樹脂ペーストがガラスクロスに対して容易にしみ込むことができるようになるため、樹脂ペーストが塗布されたガラスクロスに、ピンホールや気泡が形成される現象をさらに抑制することが可能である。
【００１８】
また、例えば、前記第２の張力は、前記第１の張力の１．２〜１．５倍であってもよい。
【００１９】
ガラスクロスの張力を、キャリアフィルムの張力の１．２倍以上とすることによって、樹脂ペーストがガラスクロスに対してしみ込み易くなる現象がより顕著となる。また、ガラスクロスの張力を、キャリアフィルムの張力の１．５倍以下とすることによって、搬送中のガラスクロスに皺等が発生することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法を説明した概念図である。
【図２】図２は、図１に示すペースト塗布工程および乾燥工程を表すフローチャートである。
【図３】図３は、塗布装置、乾燥装置および巻き取り装置の概略図である。
【図４】図４は、図３に示す塗布装置の一部を拡大した拡大図である。
【図５】図５は、図４に示す塗布装置における重ねあわせ部の周辺をさらに拡大した拡大図である。
【図６】図６は、図４に示す塗布装置における第２塗工部を通過した後のガラスクロスを表す拡大図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る製造方法が行われる塗布装置の一部を表した図である。
【図８】図８は、参考例に係る樹脂含浸シートの顕微鏡写真のスケッチ図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法を説明した概念図である。図１に示すように、多層プリント基板２０は、樹脂ペースト準備工程Ｓ００１、ペースト塗布工程Ｓ００２、乾燥工程Ｓ００３、切断工程Ｓ００４、積層工程Ｓ００５およびプレス工程Ｓ００６等を経て製造される。
【００２２】
樹脂ペースト準備工程Ｓ００１では、ペースト塗布工程Ｓ００２においてガラスクロス２４に塗布する樹脂ペースト２２を準備する。なお、本実施形態においては、ペースト塗布工程Ｓ００２において、第１樹脂ペースト２２ａと、第２樹脂ペースト２２ｂを用いるが（図４参照）、第１樹脂ペースト２２ａと第２樹脂ペースト２２ｂは、同一の組成および粘度を有している。すなわち、第１樹脂ペースト２２ａと、第２樹脂ペースト２２ｂは、同一の樹脂ペースト２２を、製造工程の異なる段階で用いたものであるが、塗工方法によっては異なる粘度のペーストを用いても良い。
【００２３】
樹脂ペースト準備工程Ｓ００１では、樹脂ペースト２２の原材料となる樹脂、溶媒、フィラー等を配合した配合物を、攪拌機１０で攪拌したのち、必要に応じてミル分散等を行うことによって、樹脂ペースト２２を得る。樹脂ペースト２２の原材料となる樹脂としては、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール系エポキシ樹脂等が挙げられるが、特に限定されない。樹脂ペースト準備工程Ｓ００１において配合される溶媒としては、例えばＭＥＫ、トルエン、テトラヒドフラン等が挙げられるが、特に限定されない。また、樹脂ペースト準備工程Ｓ００１においては、配合される樹脂および溶媒に応じて、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、窒化ホウ素等のフィラーが配合される。樹脂ペースト準備工程Ｓ００１で作製される樹脂ペースト２２の粘度としては、特に限定されないが、例えば、室温において０．５〜５．０Ｐａ・ｓとすることができる。
【００２４】
図１に示すペースト塗布工程Ｓ００２では、塗工装置１２を用いて、連続する帯状のガラスクロス２４に対して、樹脂ペースト２２を塗布する。ペースト塗布工程に用いられるガラスクロス２４としては、特に限定されないが、例えば厚み２５〜１５０μｍのものを用いることができる。ペースト塗布工程Ｓ００２については、後ほど詳述する。
【００２５】
樹脂ペースト２２が塗布されたガラスクロス２４を、乾燥工程Ｓ００３において乾燥した後、切断工程Ｓ００４において切断することによって、樹脂含浸シート２６を得る。樹脂含浸シート２６の厚みは、特に限定されないが、例えばガラスクロス２４として厚み７０〜７５μｍのものを用いた場合、樹脂含浸シート２６の厚みは１００〜１５０μｍとすることができる。乾燥工程Ｓ００３で用いられる乾燥装置１４としては、特に限定されないが、横型または縦型の乾燥炉を用いることができる。
【００２６】
積層工程Ｓ００５では、１または複数の樹脂含浸シート２６と、導電性の金属材料によって構成される金属層２８とを積層する。さらに、プレス工程Ｓ００６では、積層工程Ｓ００５で作製した積層体を、プレス装置１８において加熱および加圧することによって、多層プリント基板２０を得る。
【００２７】
図２は、図１に示すペースト塗布工程Ｓ００２および乾燥工程Ｓ００３等の詳細工程を表すフローチャートである。また、図３は、図１に示すペースト塗布工程Ｓ００２および乾燥工程Ｓ００３が行われる塗布装置１２および乾燥装置１４と、これに付随する巻き取り装置１９の概略図である。
【００２８】
図３に示すように、塗布装置１２、乾燥装置１４および巻き取り装置１９の内部では、連続する帯状のガラスクロス２４およびキャリアフィルム３０が、複数の回転ロールを用いて搬送される。ガラスクロス２４は、塗布装置１２におけるガラスクロス繰り出し部４０から送り出され、塗布装置１２、乾燥装置１４、巻き取り装置１９の順に各装置の内部を通過し、ガラスクロス巻き取り部６８で巻き取られる。また、キャリアフィルム３０は、塗布装置１２におけるキャリアフィルム繰り出し部４２から送り出され、ガラスクロス２４と同様に、各装置１２，１４，１９の内部を通過したのち、キャリアフィルム巻き取り部７０で巻き取られる。
【００２９】
本実施形態に用いられるキャリアフィルム３０の材質は、特に限定されないが、例えばＰＥＴフィルムのような樹脂製のシートを、キャリアフィルム３０として用いることができる。また、キャリアフィルム３０におけるガラスクロス２４と対向する面３０ａ（図６参照）には、ガラスクロス２４とキャリアフィルム３０の分離を容易にするために、離型剤層が設けられていても良い。
【００３０】
キャリアフィルム３０は、第１の張力を加えられながら、塗布装置１２におけるキャリアフィルム塗工部４６および第２塗工部５８や、乾燥装置１４の内部を搬送される。キャリアフィルム３０に加えられる第１の張力は、キャリアフィルム繰り出し部４２の回転負荷や、第１ニップロール４４および第２ニップロール６６等の圧力や、キャリアフィルム巻き取り部７０の巻き取り速度等によって調整される。
【００３１】
キャリアフィルム３０に加えられる第１の張力は、キャリアフィルム３０によって搬送されるガラスクロス２４に過度な緩みが発生することなく、また、ガラスクロス２４に皺等が発生しないように、キャリアフィルム３０の幅方向における単位長さ当たりの張力で考えて、１．０〜５．０Ｎ／ｃｍ程度とすることができるが、特に限定されない。
【００３２】
また、ガラスクロス２４は、第２の張力を加えられながら、塗布装置１２における重ね合わせ部５４および第２塗工部５８や、乾燥装置１４の内部を搬送される。ガラスクロス２４に加えられる第２の張力は、ガラスクロス繰り出し部４０等におけるロールの回転負荷や、第２ニップロール６６の圧力や、ガラスクロス巻き取り部６８の回転速度等によって調整される。
【００３３】
ガラスクロス２４に加えられる第２の張力は、キャリアフィルム３０に加えられる第１の張力より大きく、第１の張力の１．２〜１．５倍であることが好ましい。これにより、塗布装置１２においては、キャリアフィルム３０より大きな張力を加えられた状態で搬送されているガラスクロス２４に対して、樹脂ペースト２２を塗布することになるため、樹脂ペースト２２が、ガラスクロス２４に対して容易にしみ込むことができる。また、第２の張力を、第１の張力の１．２倍以上とすることによって、樹脂ペースト２２が塗布されたガラスクロス２４の中に残留する気泡の数を減少させる効果や、ピンホールの発生を抑制する効果が、より顕著となる。さらに、第２の張力を、第１の張力の１．５倍以下とすることによって、搬送中のガラスクロス２４に皺等が発生することを防止できる。
【００３４】
図２に示すように、図３に示す塗布装置１２においては、キャリアフィルム塗布工程Ｓ１０１が行われる。図４は、図３において点線IVで囲まれる塗布工程部分を拡大した拡大図である。図４に示すように、キャリアフィルム塗布工程Ｓ１０１では、ガラスクロス２４に重ね合わせられる前におけるキャリアフィルム３０に、第１樹脂ペースト２２ａを塗布する。
【００３５】
塗布装置１２は、キャリアフィルム３０に第１樹脂ペースト２２ａを塗布するキャリアフィルム塗工部４６を有する。キャリアフィルム塗工部４６は、第１樹脂ペースト２２ａで満たされる第１インキパン４８と、第１インキパン４８の第１樹脂ペースト２２ａをキャリアフィルム３０に塗布するための第１塗布ロール５０を有する。キャリアフィルム塗工部４６は、キャリアフィルム３０におけるガラスクロス２４と対向する面３０ａ（図６参照）に、第１樹脂ペースト２２ａを塗布する。
【００３６】
図２に示すように、キャリアフィルム塗布工程Ｓ１０１の後に、キャリアフィルム３０とガラスクロス２４を重ね合わせる工程Ｓ１０２が実施される。図４に示すように、ガラスクロス２４と、キャリアフィルム３０は、両方とも、一つの重ね合わせロール５２の外周面に押し付けられることによって、重ね合わせ部５４において重ね合わせられる。重ねあわせ工程においては、キャリアフィルム３０が内周側（重ね合わせロール５２側）に位置し、ガラスクロス２４が外周側に位置するように、ガラスクロス２４とキャリアフィルム３０を重ね合わせる（図５参照）。
【００３７】
また、キャリアフィルム３０におけるガラスクロス２４と対向する面３０ａには、第１樹脂ペースト２２ａが塗布されているため、重ね合わせ工程Ｓ１０２と同時に、ガラスクロス２４に第１樹脂ペースト２２ａが塗布される（第１塗布工程）。すなわち、重ね合わせ部５４において、キャリアフィルム３０の面３０ａに塗布された第１樹脂ペースト２２ａは、ガラスクロス２４に押し付けられる。したがって、ガラスクロス２４は、キャリアフィルム３０に対向するガラスクロス２４の第１面２４ａから、第１樹脂ペースト２２ａを塗布される。
【００３８】
図２に示すように、重ね合わせ工程Ｓ１０２の後には、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側にはみ出している第１樹脂ペースト２２ａを均すスムージング工程Ｓ１０３が実施される。図４に示すように、塗布装置１２には、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側にはみ出している第１樹脂ペースト２２ａを均すためのスムーサー５６が備えられている。
【００３９】
図５は、図４において点線Vで囲まれる部分を拡大した拡大図である。図５に示すように、重ね合わせ部５４において塗布された第１樹脂ペースト２２ａは、ガラスクロス２４の第１面２４ａからガラスクロス２４の内部にしみ込む。さらに、ガラスクロス２４に塗布された第１樹脂ペースト２２ａの一部は、ガラスクロス２４の内部の間隙２４ｃを通って、第１面２４ａの反対側の面である第２面２４ｂにはみ出す。
【００４０】
スムーサー５６は、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側にはみ出した第１樹脂ペースト２２ａと接触して、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側にはみ出している第１樹脂ペースト２２ａを均す。スムーサー５６としては、図５に示すように、重ね合わせロール５２と略平行に配置される棒状形状のものを用いても良いし、板状形状のものを用いてもよく、スムーサー５６の形状は特に限定されない。
【００４１】
図４に示すように、スムーサー５６は、重ね合わせロール５２の外周側であって、重ね合わせ部５４と第２塗工部５８の間に配置されている。したがって、スムーサー５６によるスムージング工程Ｓ１０３は、重ね合わせ工程Ｓ１０２と同時に行われる第１塗布工程と、第２塗工部５８で行われる第２塗布工程Ｓ１０４の間に行われる。
【００４２】
図２に示すように、スムージング工程Ｓ１０３の後には、第２塗布工程Ｓ１０４が行われる。図４に示すように、第２塗布工程Ｓ１０４では、第２塗工部５８において、ガラスクロス２４に第２樹脂ペースト２２ｂを塗布する。
【００４３】
第２塗工部５８は、第２樹脂ペースト２２ｂで満たされる第２インキパン６０と、重ね合わせロール５２に隣接して配置されるコンマロール６２とを有する。コンマロール６２は、切り欠き部６２ａを有している。コンマロール６２と重ね合わせロール５２の間の間隙は、ガラスクロス２４に対する樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの塗布量を考慮して決定されている。
【００４４】
第２面２４ｂを外周側に向けた状態でキャリアフィルム３０と重ね合わせられたガラスクロス２４は、スムーサー５６と重ね合わせロール５２の間を通って、第２塗工部５８へ搬送される。第２塗工部５８に搬送されたガラスクロス２４は、キャリアフィルム３０とともに重ね合わせロール５２に押し付けられた状態で、第２樹脂ペースト２２ｂで満たされた第２インキパン６０の中を通過する。さらに、ガラスクロス２４は、コンマロール６２と重ね合わせロール５２の間を通過する際に、第２面２４ｂ側から第２樹脂ペースト２２ｂを押し付けられるとともに、第２樹脂ペースト２２ｂの塗布量を調整される。
【００４５】
このように、第２塗工部５８では、ガラスクロス２４は、第２インキパン６０の中を通過する際、およびコンマロール６２と重ね合わせロール５２の間を通過する際に、第２面２４ｂから、第２樹脂ペースト２２ｂを塗布される。図６は、図４において点線VIで囲まれる部分を拡大した図であり、第２塗工部５８を通過した後のガラスクロス２４を表す拡大図である。
【００４６】
図６に示すように、第１塗布工程Ｓ１０２〜第２塗布工程Ｓ１０４によって樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布されたガラスクロス２４は、ピンホールや気泡が少ない。なぜなら、第１塗布工程Ｓ１０２〜第２塗布工程Ｓ１０４では、ガラスクロス２４に大きい張力を加えたり、第１面２４ａ側と第２面２４ｂ側から時間をずらして塗布することによって、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂがガラスクロス２４に浸透しやすく、また、ガラスクロス２４の間隙２４ｃに気泡が残留しにくいからである。また、第１塗布工程Ｓ１０２〜第２塗布工程Ｓ１０４によって樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布されたガラスクロス２４は、厚みの均一性が高い。
【００４７】
なお、第１塗布工程Ｓ１０２においてガラスクロス２４に塗布される第１樹脂ペースト２２ａの量は、第２塗布工程Ｓ１０４においてガラスクロス２４に塗布される第２樹脂ペースト２２ｂの量より多いことが好ましい。第１樹脂ペースト２２ａの量を、第２樹脂ペースト２２ｂの量より多くすることによって、ガラスクロス２４の間隙２４ｃに気泡が残留しにくくなるからである。
【００４８】
図２に示すように、第２塗布工程Ｓ１０４の後には、乾燥工程Ｓ００３が行われる。乾燥工程Ｓ００３は、図３に示す乾燥装置１４において行われる。乾燥工程Ｓ００３における乾燥条件は、特に限定されないが、例えば５０℃〜１５０℃、１０〜３０分とすることができる。
【００４９】
また、乾燥工程Ｓ００３の後には、図２に示すように、ガラスクロス２４の巻き取り工程Ｓ１０５が実施される。図３に示すように、乾燥装置１４を通過したガラスクロス２４は、巻き取り装置１９に搬送される。巻き取り装置１９は、第２ニップロール６６を備える分離部６４を有しており、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４は、分離部６４において、キャリアフィルム３０と分離される。
【００５０】
樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４は、キャリアフィルム３０と分離されたのち、ガラスクロス巻き取り部６８で巻き取られる。また、ガラスクロス２４と分離されたキャリアフィルム３０は、キャリアフィルム巻き取り部７０で巻き取られる。
【００５１】
さらに、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４は、図１に示すような切断装置１６によって切断され、樹脂含浸シート２６となる。樹脂含浸シート２６から多層プリント基板２０を得る工程は、先述した通りである。
【００５２】
なお、図２および図３に示すように、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４は、巻き取り工程Ｓ１０５において一度巻き取られた後に切断されても良いが、乾燥工程Ｓ００３の直後に切断されてもよい。このような製造方法を行う場合は、図３における巻き取り装置１９に代えて、切断装置１６（図１）を乾燥装置１４の後に配置する。
【００５３】
本実施形態に係る製造方法では、キャリアフィルム３０より大きな張力を加えられた状態で搬送されているガラスクロス２４に対して樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布するため、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂがガラスクロス２４に対してしみ込みやすい。したがって、本実施形態に係る製造方法は、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４にピンホールや気泡が形成される現象を、抑制することが可能である。また、本実施形態に係る製造方法によれば、平滑性の高い樹脂含浸シート２６およびこれを含む多層プリント基板２０を得ることができる。
【００５４】
また、本実施形態に係る製造方法では、第１面２４ａから第１樹脂ペースト２２ａを塗布する第１塗布工程と、第１面２４ａとは反対側の第２面２４ｂから第２樹脂ペースト２２ｂを塗布する第２塗布工程とを有する。本実施形態に係る製造方法は、ガラスクロス２４の一方の面（第１面２４ａ）から樹脂ペースト２２ａを塗布した後に、ガラスクロス２４の他方の面（第２面２４ｂ）から樹脂ペースト２２ｂを塗布するので、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４に、ピンホールや気泡が形成される現象を、より効果的に抑制することができる。
【００５５】
また、本実施形態に係る製造方法は、第１塗布工程Ｓ１０２後にスムージング工程Ｓ１０３（図２参照）を行うことによって、第２塗布工程Ｓ１０４において樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが気泡を巻き込む現象を抑制することができる。本実施形態に係る製造方法では、第１塗布工程Ｓ１０２および第２塗布工程Ｓ１０４において、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂをガラスクロス２４に向かって押し付けて塗布する。このため、本実施形態に係る製造方法は、ガラスクロス２４を単に樹脂槽に浸漬するだけの方法よりも、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂが塗布されたガラスクロス２４にピンホールや気泡が形成される現象を、効果的に抑制することができる。
【００５６】
第２実施形態
図７は、本発明の第２実施形態に係る製造方法が行われる塗布装置８２の一部を表した図である。第２実施形態に係る塗布装置８２は、第１実施形態に係る塗布装置１２と比べて、キャリアフィルム塗工部４６およびスムーサー５６を有さない点で異なるが、その他の部分は第１実施形態に係る塗布装置１２と同様である。
【００５７】
すなわち、塗布装置８２においても、塗布装置１２と同様に、ガラスクロス２４に加えられる第２の張力は、キャリアフィルム３０に加えられる第１の張力より大きい。塗布装置８２においても、塗布装置１２と同様に、第２塗工部５８で塗布される第２樹脂ペースト２２ｂが、ガラスクロス２４に対して容易にしみ込むことができる。
【００５８】
第２実施形態に係る製造方法では、第２塗工部５８において、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側からのみ樹脂ペースト２２（第２樹脂ペースト２２ｂ）が塗布される。第２実施形態に係る製造方法は、図２に示すキャリアフィルム塗布工程Ｓ１０１〜スムージング工程Ｓ１０３が行われないことを除き、第１実施形態に係る製造方法と同様である。
【００５９】
第２実施形態に係る製造方法では、第１実施形態に係る製造方法に比べて、低い粘度の第２樹脂ペースト２２ｂを用いることが好ましい。樹脂ペースト２２ｂをガラスクロス２４にしみ込み易くするためである。
【００６０】
また、第２実施形態に係る製造方法において、第２樹脂ペースト２２ｂがガラスクロス２４に押し込まれる力は、第１実施形態に係る製造方法より大きいことが好ましい。すなわち、第２実施形態に係る製造方法では、コンマロール６２と重ね合わせロール５２の間をガラスクロス２４が通過する際に、樹脂ペースト２２ｂがガラスクロス２４により強く押し付けられることが好ましい。樹脂ペースト２２ｂをガラスクロス２４にしみ込み易くするためである。
【００６１】
第２実施形態に係る製造方法も、ガラスクロス２４に加えられる張力や樹脂ペースト２２ｂの粘度等を調整することによって、第１実施形態に係る製造方法と同様に、樹脂ペースト２２ｂが塗布されたガラスクロス２４にピンホールや気泡が形成される現象を、抑制することが可能である。
【００６２】
実施例
以下にさらに詳細な実施例に基づき説明を行うが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００６３】
試料１〜試料６
試料１〜試料６として、図４に示す塗布装置１２を用いて、ガラスクロス２４へ樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布し、樹脂含浸シート２６を作製した。すなわち、試料１〜試料６は、ガラスクロス２４の第１面２４ａ側と第２面２４ｂ側から、時間をずらして樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布する２回塗工方式（図２参照）によって作製した。
【００６４】
試料１〜試料６に用いた樹脂ペースト２２ａ，２２ｂは、樹脂としてノボラック型エポキシ樹脂を１６重量部、溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を２８重量部、フィラーとしてシリカを５４重量部加えた配合物を、攪拌およびミル分散することによって得た。試料１〜試料６に用いた樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度は、Ｅ型粘度計によって測定したところ、室温（２０℃）において２．５Ｐａ・ｓであった。
【００６５】
試料１〜試料６は、ガラスクロス２４として厚み５０μｍのガラスクロスを用い、キャリアフィルム３０として厚み７５μｍのＰＥＴフィルムを用いて作製した。試料１〜試料６は、塗布装置１２においてガラスクロス２４に加えられる第２の張力とキャリアフィルム３０に加えられる第１の張力との比（第２の張力／第１の張力）を、それぞれ１．０，１．１，１．２，１．４，１．５，１．６として作製した。なお、乾燥工程Ｓ００３（図２参照）における乾燥条件は、１００℃、１５分とした。
【００６６】
また、上述の条件で得られた試料１〜試料６を、顕微鏡下（２０〜５０倍）で観察し、樹脂含浸シート２６の単位面積（１ｃｍ２）当たりに観察されるピンポールの数と、気泡の数を計測した。図８は、参考例に係る樹脂含浸シート１２６の顕微鏡写真のスケッチ図である。図８において丸印１２８で示す位置に、気泡の影が見える。試料１〜試料６について、図８に示すような気泡の影やピンポールを、樹脂含浸シート２６の両面から観察した。計測の結果、単位面積当たりの気泡数が３個以下であって、ピンポールの数が１個以下であるものを良品と判断した。試料１〜試料６の作製条件および評価結果を表１に示す。
【００６７】
【表１】
2011201202.tif 000003
【００６８】
表１に示すように、第２の張力と第１の張力との比が１．０である試料１は、単位面積当たり２４個の気泡と、１６個のピンホールが観察され、不良品であった。第２の張力が第１の張力より大きい試料２〜試料５は、単位面積当たりの気泡数およびピンホール数が、試料１より減少していた。これにより、ガラスクロス２４にキャリアフィルム３０より大きな張力を加えることによって、樹脂含浸シート２６にピンホールや気泡が形成される現象を、抑制できることが確認された。
【００６９】
特に、第２の張力と第１の張力との比が１．２〜１．５である試料３〜試料５は、単位面積当たりの気泡数が３個以下であって、ピンポールの数が１個以下であり、良品であった。ただし、第２の張力と第１の張力との比が１．６である試料６は、搬送中のガラスクロス２４に皺が発生し、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂを塗布できなかった。これにより、ガラスクロス２４に加えられる第２の張力とキャリアフィルム３０に加えられる第１の張力との比は、１．２〜１．５とすることが好ましいことが解る。
【００７０】
試料７〜試料９
試料７〜試料９は、塗布工程に用いる樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度を変更した以外は、試料３と同様の製造方法で作製した。具体的には、試料７〜試料９は、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの原材料である配合物に加える溶剤の配合量を、それぞれ２５重量部、３０重量部、４０重量部とし、その他の配合量は試料３と同様とした。試料７〜試料９に用いた樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度は、Ｅ型粘度計によって測定したところ、室温においてそれぞれ３．０Ｐａ・ｓ，１．５Ｐａ・ｓ，１．０Ｐａ・ｓであった。
【００７１】
また、試料７〜試料９についても、試料３と同様にして、樹脂含浸シート２６の単位面積（１ｃｍ２）当たりに観察されるピンポールの数と、気泡の数を計測した。試料７〜試料９および試料３の作製条件および評価結果を表２に示す。
【００７２】
【表２】
2011201202.tif 000004
【００７３】
表２に示すように、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度が３．０Ｐａ・ｓである試料７は、単位面積当たり２９個の気泡と、１４個のピンホールが観察され、不良品であった。しかし、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度が２．５Ｐａ・ｓ以下である試料３、試料８および試料９は、単位面積当たりの気泡数が３個以下であって、ピンポールの数が１個以下であり、良品であった。これにより、樹脂ペースト２２ａ，２２ｂの粘度は、２．５Ｐａ・ｓ以下とすることが好ましいことが解る。
【００７４】
試料１０〜試料１５
試料１０〜試料１５として、図７に示す塗布装置８２を用いて、ガラスクロス２４へ第２樹脂ペースト２２ｂを塗布し、樹脂含浸シート２６を作製した。すなわち、試料１０〜試料１６は、ガラスクロス２４の第２面２４ｂ側からのみ第２樹脂ペースト２２ｂを塗布する１回塗工方式によって作製した。
【００７５】
試料１０〜試料１５に用いた第２樹脂ペースト２２ｂは、樹脂として（ノボラック型エポキシ樹脂）を２０重量部、溶剤として（ＭＥＫ（メチルエチルケトン））を４０重量部、フィラーとしてシリカを５５重量部加えた配合物を、攪拌およびミル分散することによって得た。試料１０〜試料１５に用いた第２樹脂ペースト２２ｂの粘度は、Ｅ型粘度計によって測定したところ、室温において１．０Ｐａ・ｓであった。
【００７６】
試料１０〜試料１５の作製条件は、１回塗工方式である点と、第２樹脂ペースト２２ｂの粘度が１．０Ｐａ・ｓである点を除き、試料１〜試料６の作製条件と同様である。また、試料１０〜試料１５についても、試料１〜試料６と同様にして、樹脂含浸シート２６の単位面積（１ｃｍ２）当たりに観察されるピンポールの数と、気泡の数を計測した。試料１０〜試料１５の作製条件および評価結果を表３に示す。
【００７７】
【表３】
2011201202.tif 000005
【００７８】
表３に示すように、第２の張力と第１の張力との比が１．０である試料１０は、単位面積当たり１２個の気泡と、７個のピンホールが観察され、不良品であった。第２の張力が第１の張力より大きい試料１１〜試料１４は、単位面積当たりの気泡数およびピンホール数が、試料１０より減少していた。これにより、ガラスクロス２４にキャリアフィルム３０より大きな張力を加えることによって、樹脂含浸シート２６に形成されるピンホールや気泡の数を減少させることができることを確認できた。
【００７９】
特に、第２の張力と第１の張力との比が１．２〜１．５である試料１２〜試料１４は、単位面積当たりの気泡数が３個以下であって、ピンポールの数が１個以下であり、良品であった。ただし、第２の張力と第１の張力との比が１．６である試料１５は、搬送中のガラスクロス２４に皺が発生し、第２樹脂ペースト２２ｂを塗布できなかった。これにより、ガラスクロス２４に加えられる第２の張力とキャリアフィルム３０に加えられる第１の張力との比は、１．２〜１．５とすることが好ましいことが解る。
【符号の説明】
【００８０】
１２，８２…  塗布装置
１４…  乾燥装置
２０…  多層プリント基板
２２…  樹脂ペースト
２２ａ…  第１樹脂ペースト
２２ｂ…  第２樹脂ペースト
２４…  ガラスクロス
２４ａ…  第１面
２４ｂ…  第２面
２６…  樹脂含浸シート
２８…  金属層
３０…  キャリアフィルム
４６…  キャリアフィルム塗工部
４８，６０…  インキパン
５０…  第１塗布ロール
５２…  重ね合わせロール
５４…  重ね合わせ部
５６…  スムーサー
５８…  第２塗工部
６２…  コンマロール
【図１】
2011201202.tif 000006
【図２】
2011201202.tif 000007
【図３】
2011201202.tif 000008
【図４】
2011201202.tif 000009
【図５】
2011201202.tif 000010
【図６】
2011201202.tif 000011
【図７】
2011201202.tif 000012
【図８】
2011201202.tif 000013