(57)【要約】【課題】形成される通蒸孔の大きさを所望する大きさに制御するのが容易な通蒸孔形成用シートを提供する。【解決手段】第１の導電膜１３は第２の導電膜１５に対向する第１の対向端１４を有し、また、第２の導電膜１５は第１の導電膜１３に対向する第２の対向端１６を有している。通蒸孔形成用シート１０は、シート基材１１の同じ面（表面）に第１の導電膜と第２の導電膜をともに形成されており、また、第１の対向端１４と第２の対向端１６は、シート基材１１の平面方向にＬだけ離間している。第１の対向端１４と第２の対向端１６が距離Ｌだけ離れているために、両者間に生じるスパークは第１の対向端１４と第２の対向端１６が接触しているのに比べて弱い。したがって、スパークの発生に伴って開けられる通蒸孔は、直径がＬの円の範囲内に概ね収まる。【選択図】図１
2011201571.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱により溶融するシート基材と、前記シート基材上に形成される第１の導電膜と、前記シート基材上に前記第１の導電膜に隣接して形成される第２の導電膜と、を備え、
前記第１の導電膜は前記第２の導電膜に対向する第１の対向端を有し、また、前記第２の導電膜は前記第１の導電膜に対向する第２の対向端を有しており、
前記第１の導電膜および前記第２の導電膜の一方または双方が、前記第１の導電膜は前記第１の対向端に向けて面積が減少し、前記第２の導電膜は前記第２の対向端に向けて面積が減少し、かつ、
前記第１の対向端と前記第２の対向端が離間して前記第１の導電膜と前記第２の導電膜が前記シート基材上に形成される、
ことを特徴とする通蒸孔形成用シート。
【請求項２】
前記第１の導電膜と前記第２の導電膜は、前記シート基材の同じ面に形成され、
前記第１の対向端と前記第２の対向端が、前記シート基材の平面方向に離間するように、前記第１の導電膜と前記第２の導電膜が前記シート基材上に形成される、
請求項１に記載の通蒸孔形成用シート。
【請求項３】
前記第１の導電膜が前記シート基材の一方の面に形成されるとともに、前記第２の導電膜が前記シート基材の他方の面に形成され、
前記第１の対向端と前記第２の対向端が、前記シート基材の厚さ方向に離間するように、前記第１の導電膜と前記第２の導電膜が前記シート基材上の表裏両面の各々に形成される、
請求項１に記載の通蒸孔形成用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子レンジ加熱食品が収容される包装体に関し、マイクロ波照射により加熱されることで包装体の全部または一部が膨脹する過程で、食品等の収容物から生ずる水蒸気を包装体の外部に自動的に逃がす孔である通蒸孔が形成される包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１〜特許文献３に示されるように、包装体内部に発生した蒸気を逃がす通蒸孔を形成するラベルを包装体に粘着する技術が知られている。
例えば、特許文献３には、導電膜が積層されたラベル基材と、ラベル基材の裏面に設けられた貼着剤層とを有し、導電膜に３ｍｍ以上の長さを有するスリット部が形成されている破断用ラベルが記載されている。このラベルが被着フィルムに貼着された包装体をマイクロ波に曝すことにより、スリット部の形状に沿った切れ目が被着フィルムに形成される。特許文献３のラベルは、マイクロ波に曝されると導電膜の至るところで渦電流が発生し、この電流がエッジランナウェイ現象により導電膜のスリット部に集まり、スリットを介して互いに対向される導電膜の間にスパークが発生する。このスパークがスリット部を通じて被着フィルムに作用して、被着フィルムにスリット部と略同じ形状の切れ目（通蒸孔）が形成されるか、または、上記電流によってスリット部付近が高温に発熱することにより被着フィルムが溶融して通蒸孔が形成されるであろうことが、特許文献３に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２５１２９８０号公報
【特許文献２】特許第４１６５８８４号公報
【特許文献３】特開２００５−１１９７４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献３のようにスリットを形成したラベルを粘着した包装体を電子レンジで加熱する（マイクロ波を照射する）と、スリットの全長を超えて必要以上に大きな通蒸孔が開くことがある。大きな通蒸孔が形成されると、加熱された食品などの収容物が通蒸孔を通って外部に漏れ出るおそれがある。また、このように大きな通蒸孔が開く（開孔）際には、火花が観察されたり、発生する音が大きく、需要者に不安を与えてしまう。
本発明は、このような課題に基づいてなされたもので、形成される通蒸孔の大きさを所望する大きさに制御するのが容易な通蒸孔形成用シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者等は、スリットの全長を超えて必要以上に大きな通蒸孔が開くのは、スリットを介して互いに対向される導電膜の幅が大きいために、マイクロ波の照射により過剰なスパークが発生するためと推測した。そこで本発明者等は、互いに対向される導電膜の幅を小さくすることを検討した。
はじめに、三角形状の２つの導電膜を、点対称となるように互いの頂点を対向かつ接触させて樹脂フィルム上に設けた試料を作製し、この試料にマイクロ波を照射した。接している頂点を中心とする狭い領域に孔が形成されるのは限られるものと予測していたが、実際には予測よりも数倍程度大きな孔が形成される場合もあり、その際のスパークによる火花及び開孔音も無視できるものではなかった。
【０００６】
以上の結果に基づいて、互いに対向する頂点を接触させるのではなく離間させて、２つの導電膜を樹脂フィルム上に設けた試料を作製し、この試料にマイクロ波を照射した。なお、頂点を離間させたのは、頂点が接触していると発生するスパークが過剰になることで、形成される孔が大きくなると判断したためである。その結果、頂点を離間させた距離を大きく超えて孔が形成されることがないことを本発明者等は知見した。この結果は、頂点を離間させる距離を調整することにより、開けられる通蒸孔の大きさを制御できることを示唆している。
【０００７】
以上の知見に基づく本発明の通蒸孔形成用シートは、加熱により溶融するシート基材と、シート基材上に形成される第１の導電膜と、第１の導電膜に隣接してシート基材上に形成される第２の導電膜と、を備えることを基本的な要素とする。
以上の基本的な要素に加え、本発明の通蒸孔形成用シートは、第１の導電膜と第２の導電膜について以下の特徴を備えている。
第１の導電膜は第２の導電膜に対向する第１の対向端を有し、また、第２の導電膜は第１の導電膜に対向する第２の対向端を有しており、第１の導電膜および第２の導電膜の一方または双方が、第１の導電膜は第１の対向端に向けて面積が減少し、第２の導電膜は第２の対向端に向けて面積が減少する（第１の特徴）。
また、第１の対向端と第２の対向端が離間して第１の導電膜と第２の導電膜がシート基材上に形成される（第２の特徴）。
【０００８】
本発明の通蒸孔形成用シートは、第１の導電膜および第２の導電膜の一方または双方が、第１の導電膜は第１の対向端に向けて面積が減少し、第２の導電膜は第２の対向端に向けて面積が減少する。したがって、マイクロ波の照射を受けて生じた渦電流は、第１の対向端に集中し、または、第２の対向端に集中することで、第１の導電膜と第２の導電膜の間にスパークを生じさせることができる。そして本発明の通蒸孔形成用シートは、第１の対向端と第２の対向端が離間していることで、第１の導電膜と第２の導電膜の間に過剰なスパークが生じるのを防止できる。
【０００９】
本発明において、第１の対向端と第２の対向端を離間させる形態は大きく２つに分けられる。
１つ目の形態は、シート基材の同じ面に第１の導電膜と第２の導電膜を形成する場合である。この形態は、第１の対向端と第２の対向端が、シート基材の平面方向に離間するように、第１の導電膜と第２の導電膜がシート基材上に形成される。
【００１０】
２つ目の形態は、シート基材の一方の面に第１の導電膜を形成し、他方の面に第２の導電膜を形成する場合である。この形態は、第１の対向端と第２の対向端が、シート基材の厚さ方向に離間するように、第１の導電膜と第２の導電膜をシート基材上の表裏両面の各々に形成する。２つ目の形態は、シート基材の厚さ方向に加えて、第１の対向端と第２の対向端を、シート基材の平面方向に離間させてもよい。さらに、２つ目の形態は、さらに、シート基材を平面視した状態で、第１の対向端の側と第２の対向端の側が重複するように、第１の導電膜と第２の導電膜をシート基材上の表裏両面の各々に形成することもできる。
【００１１】
１つ目の形態は、第１の導電膜と第２の導電膜を同じ工程で連続的に形成できる。したがって、表裏両面に第１の導電膜と第２の導電膜を形成する２つ目の形態に比べ、１つ目の形態は製造工程を短縮できる利点がある。また、１つ目の形態は同じ面に第１の導電膜と第２の導電膜を形成するものであるから、表裏両面に形成する２つ目の形態に比べて、第１の導電膜と第２の導電膜を正確な位置に形成するのに有利である。
２つ目の形態は、シート基材の表裏両面に第１の導電膜と第２の導電膜を形成するものであり、スパークがシート基材を貫通して発生する。したがって、シート基材の一方の面側で発熱する１つ目の形態に比べると、スパークによる発熱がシート基材の厚さ方向に均一に伝えられるので、より少ない電流で通蒸孔を容易に開けることができる利点がある。また、スパークがシート基材を貫通することで、スパークに伴う火花が外部から観察されにくい。さらに、貫通後は２つの導電膜同士の接点距離が離れ易いため、残留したスパークによってシート基材が発熱し、燃焼へとつながる現象を抑えることができる。
以上のように、１つ目の形態、２つ目の形態ともに夫々利点があるので、具体的に使用される包装体に応じて、１つ目の形態または２つ目の形態の適する方を選択すればよい。また、１つ目の形態と２つ目の形態を組み合わせることもできる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、第１の導電膜および第２の導電膜の一方または双方が、第１の導電膜は第１の対向端に向けて面積が減少し、第２の導電膜は第２の対向端に向けて面積が減少する。したがって、マイクロ波の照射を受けて生じた渦電流は、第１の対向端に集中し、または、第２の対向端に集中することで、第１の導電膜と第２の導電膜の間にスパークを生じさせることができる。そして本発明の通蒸孔形成用シートは、第１の対向端と第２の対向端が離間していることで、第１の導電膜と第２の導電膜の間に過剰なスパークが生じるのを防止できる。その結果、本発明は、形成される通蒸孔の大きさを所望する大きさに制御するのが容易な通蒸孔形成用シートを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態にかかる通蒸孔形成用シートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の１ｂ−１ｂ線断面図である。
【図２】第２実施形態にかかる通蒸孔形成用シートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の２ｂ−２ｂ線断面図、（ｃ）および（ｄ）は第１の導電膜と第２の導電膜の配置を代えた例を示す２ｂ−２ｂ線に沿う断面図である。
【図３】第３実施形態にかかる通蒸孔形成用シートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の３ｂ−３ｂ線断面図である。
【図４】第３実施形態にかかる通蒸孔形成用シートの第１の導電膜と第２の導電膜の配置を代えた例を示す断面図である。
【図５】第３実施形態にかかる通蒸孔形成用シートの変形例である。
【図６】第３実施形態にかかる通蒸孔形成用シートの変形例である。
【図７】第４実施形態にかかる通蒸孔形成用シートを示す平面図である。
【図８】第４実施形態にかかる通蒸孔形成用シートの製造工程を示し、図７の８ａ−８ａ矢視断面図である。
【図９】（ａ）は第４実施形態にかかる通蒸孔形成用シートから作製された蓋を示す平面図、（ｂ）は（ａ）に示される蓋を用いた容器（包装体）を示す断面図である。
【図１０】本発明にかかる第１の導電膜、第２の導電膜の種々の形態を示す平面図である。
【図１１】本発明にかかる第１の導電膜、第２の導電膜の他の形態を示す平面図である。
【図１２】本発明にかかる第１の導電膜、第２の導電膜の他の形態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
［第１実施形態］
第１実施形態に係る通蒸孔形成用シート１０は、図１に示すように、シート基材１１と、シート基材１１の一方の面（表面）に形成される第１の導電膜１３および第２の導電膜１５とを備える。つまり、第１実施形態は、前述した１つ目の形態に該当する。平面視した形状が三角形の第１の導電膜１３、第２の導電膜１５は互いに隣接してシート基材１１上に形成されている。なお、以下では、図の上側の面を表面（おもてめん）と、また、下側の面を裏面と定義する。通蒸孔形成用シート１０は、シート基材１１の表面には第１の導電膜１３および第２の導電膜１５を覆う被覆層１７を、また、シート基材１１の裏面にはシーラント層１９を設けている。
【００１５】
＜シート基材１１＞
シート基材１１は、スパークに伴う加熱により溶融するものであれば特に限定されないが、コストの点をも考慮すると、熱可塑性樹脂からなるフィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＭＭＡ（アクリル）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＡ（ナイロン／ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネイト）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等が掲げられるが、この中ではポリエステル系のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）が好ましい。
シート基材１１の厚さを本発明は限定するものではなく、通蒸孔形成用シート１０が用いられる用途に応じて、９〜２５０μｍの範囲から選択されるのが好ましい。この範囲の厚さであれば、第１の導電膜１３と第２の導電膜１５の間に生じるスパークにより、シート基材１１には無理なく通蒸孔を形成することができる。
【００１６】
＜第１の導電膜１３、第２の導電膜１５＞
次に、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５について説明するが、その形状、通蒸孔形成用シート１０における配置については後述する。
第１の導電膜１３、第２の導電膜１５は、例えば、アルミニウム、ニッケル、クロムなどの金属、合金または金属酸化物などの導電性物質を含有する膜である。この膜は種々の方法でシート基材１１上に形成することができる。例えば、シート基材１１に金属蒸着する、または金属箔を貼り付ける、導電性物質をシート基材１１に溶射することで、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５を形成することができる。また、導電性物質を含むインキをシート基材１１に塗工、乾燥することでシート基材１１に第１の導電膜１３、第２の導電膜１５を形成することもできる。蒸着は形成される導電膜の電気的な性能は優れるものの、蒸着後に蒸着膜を第１の導電膜１３、第２の導電膜１５の平面形状に加工する必要がある。これに対して、金属箔を貼り付ける方法、または、導電性物質を含むインキを塗工する方法は、蒸着に比べて製造が容易である。
【００１７】
第１の導電膜１３、第２の導電膜１５の厚さは、本発明において限定されるものではなく、マイクロ波が照射されることで渦電流が発生できる範囲で設定されればよい。ただし、必要以上に厚くしても、コストが高くなるだけである。また、形成できる膜厚は、導電膜の成形方法に起因するといえる。例えば、金属蒸着の場合には、サブミクロンの膜厚を容易に作製できるが、金属箔の場合には膜厚をサブミクロンにすることは容易ではない。導電性物質含有インキを塗布する場合も、金属箔と同様である。
一つの指標として、蒸着の場合には厚さが０．０１〜０．１０μｍ、金属箔の場合には厚さが１〜３０μｍ、導電性物質含有インキの場合には厚さが１〜２０μｍ程度である。
【００１８】
＜被覆層１７＞
次に、被覆層１７は、種々の目的のために形成される。例えば、通蒸孔形成用シート１０の表面に意匠を施す場合には印刷層により被覆層１７が構成されるし、印刷による意匠が施された樹脂フィルムで被覆層１７を構成することもできる。また、通蒸孔形成用シート１０を介して酸素等のガスが容器内に透過するのを防止する場合には、ガスバリア性能を有する樹脂フィルムあるいは塗工膜が被覆層１７を構成することがある。異なる目的を有する層を積層して被覆層１７を構成することもできる。被覆層１７の厚さは、個々の目的を達成することを念頭に置いて決定されるべきものであるが、通常、１〜１００μｍの範囲に収まる。なお、被覆層１７は本発明において任意の構成である。したがって、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５が露出していても支障のない用途に通蒸孔形成用シート１０が適用される場合には、被覆層１７を設けなくてもよいことは言うまでもない。
【００１９】
＜シーラント層１９＞
また、シーラント層１９は、通蒸孔形成用シート１０を容器（図示省略）に接着するために設けられる。接着は、シーラント層１９を容器の接着面に対向して接触させた状態で、所望の温度に加熱することで行われる。シーラント層１９を構成する材料は、接着を行えるものであればよく、例えば、ポリオレフィン系、ポリエチレン系のシーラント材料からなるフィルムを用いることができる。シーラント層１９の厚さは本発明において任意であるが、通常、３〜１００μｍの範囲にあれば、十分な接着力を発現する。なお、シーラント層１９は通蒸孔形成用シート１０を容器などに接着する際に必要となるものであるから、通蒸孔形成用シート１０が容器に接着されない用途に供される場合にはシーラント層１９を設ける必要がないことは言うまでもない。なお、被覆層１７、シーラント層１９が、第１の導電膜１３と第２の導電膜１５の間に生ずるスパークによって溶融され得ることが前提であることは言うまでもない。
【００２０】
＜第１の導電膜１３、第２の導電膜１５の構成＞
第１の導電膜１３および第２の導電膜１５は、平面視した形状が二等辺三角形をなしている。第１の導電膜１３は第２の導電膜１５に対向する第１の対向端１４を有し、また、第２の導電膜１５は第１の導電膜１３に対向する第２の対向端１６を有している。第１の導電膜１３の頂点の一つが第１の対向端１４をなし、第２の導電膜１５の頂点の一つが第２の対向端１６をなしている。第１の導電膜１３は第１の対向端１４に向けて面積が減少し、第２の導電膜１５は第２の対向端１６に向けて面積が減少する。通蒸孔形成用シート１０は、シート基材１１の同じ面（表面）に第１の導電膜１３と第２の導電膜１５が形成されており、また、第１の対向端１４と第２の対向端１６は、シート基材１１の平面方向にＬだけ離間している。なお、次の第２実施形態以降も含め、平面図に実線で示されている第１の導電膜１３または第２の導電膜１５はシート基材１１の表面に形成されており、平面図に点線で示されている第１の導電膜１３または第２の導電膜１５はシート基材１１の裏面に形成されていることを示すものとする。
【００２１】
以上のように構成された第１の導電膜１３、第２の導電膜１５を備える通蒸孔形成用シート１０に電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５の表面近傍で渦電流が生じ、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５はともに帯電する。この電流は三角形の頂点に集まるが、第１の導電膜１３の第１の対向端１４と第２の導電膜１５の第２の対向端１６とが対向しているので、第１の対向端１４に集まった電流は第２の対向端１６に向けて放出されやすく、また、第２の対向端１６に集まった電流は第１の対向端１４に向けて放出されやすくなっているために、第１の対向端１４と第２の対向端１６の間にスパークが生じる。
しかるに、第１の対向端１４と第２の対向端１６が距離Ｌだけ離れているために、両者間に生じるスパークは第１の対向端１４と第２の対向端１６が接触しているのに比べて弱い。したがって、スパークの発生に伴って開けられる通蒸孔Ｈは、図１に一転鎖線で示すように、第１の対向端１４と第２の対向端１６の中間地点を中心とする直径がＬの円の範囲内に概ね収まる。これは、第１の対向端１４と第２の対向端１６が離れているために、通蒸孔Ｈが開いた後に生ずる二次スパークがほとんど生じないことも影響しているものと解される。
【００２２】
本発明者等は、シート基材１１としてＰＥＴフィルム（フタムラ化学（株）製  ＦＥ２００２，厚さ：１２μｍ）、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５として二等辺三角形に加工したアルミニウム箔（三菱アルミニウム（株）製１Ｎ３０，厚さ：１２μｍ）を用意した。そして、ＰＥＴフィルムの一方の面に、図１にしたがって、２つのアルミニウム箔を貼り付けて、試料を作製した。なお、距離Ｌが０ｍｍ（第１の対向端１４と第２の対向端１６が接触）、１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍと異なる４種類の試料を作製した。
この試料で、水道水を１８０ｍｌ含むＰＰ製の容器本体の上部開口を塞いだ容器を作製して電子レンジ内で、マイクロ波を照射する実験を行い、形成される孔のサイズ（概略直径）、開孔までの時間、スパーク音の有無、スパークに伴う火花（炎）の発生の有無を確認した。電子レンジの出力は１０００Ｗとし、３０秒間の加熱を行った。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
2011201571.tif 000003
【００２４】
表１に示すように、第１の対向端１４と第２の対向端１６が離間している試料は、形成される孔の直径が離間している距離Ｌと同等以下に収まるとともに、スパーク音、火花が観察されなかった。ただし、距離Ｌが大きくなると、スパークが小さくなるために開孔のための熱量が不足して、形成される孔が小さくなる傾向にある。ただし、第１の導電膜１３、第２の導電膜１５の面積を大きくすれば、開孔径を大きくすることができることは容易に予測される。
以上に対して、距離Ｌが０ｍｍ、つまり第１の対向端１４と第２の対向端１６が接触している試料は、孔の径が大きくなるとともに、スパーク音、火花の発生が観察された。
【００２５】
［第２実施形態］
第２実施形態に係る通蒸孔形成用シート２０は前述した２つ目の形態に該当するものであり、図２に示すように、シート基材１１と、シート基材１１の表面に形成される第１の導電膜２３と、シート基材１１の裏面に形成される第２の導電膜２５とを備える。なお、図２において、第１実施形態（図１）と同じ構成については図１と同じ符号を付すことでここでの説明を省略し、以下では第２実施形態の特徴部分である第１の導電膜２３、第２の導電膜２５を中心に説明する。
【００２６】
第１の導電膜２３および第２の導電膜２５は、平面視した形状が二等辺三角形をなしている。第１の導電膜２３は第２の導電膜２５に対向する第１の対向端２４を有し、また、第２の導電膜２５は第１の導電膜２３に対向する第２の対向端２６を有している。第１の導電膜２３の頂点の一つが第１の対向端２４をなし、第２の導電膜２５の頂点の一つが第２の対向端２６をなしている。第１の導電膜２３は第１の対向端２４に向けて面積が減少し、第２の導電膜２５は第２の対向端２６に向けて面積が減少する。
【００２７】
通蒸孔形成用シート２０は、第１の導電膜２３と第２の導電膜２５がシート基材１１の表面と裏面に各々形成されているため、第１の対向端２４と第２の対向端２６がシート基材１１の厚さ方向に離間している。離間の距離は、第１の対向端２４の下面と第２の対向端２６の上面において、シート基材１１の厚さに等しい。ただし、シート基材１１の平面方向においては第１の対向端２４と第２の対向端２６は離間しておらず、通蒸孔形成用シート２０を平面視すると、第１の対向端２４と第２の対向端２６は接している。
【００２８】
以上のように構成された第１の導電膜２３、第２の導電膜２５を備える通蒸孔形成用シート２０においても、電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、第１の対向端２４に集まった電流は第２の対向端２６に向けて放出されやすく、また、第２の対向端２６に集まった電流は第１の対向端２４に向けて放出されやすいので、第１の対向端２４と第２の対向端２６の間にスパークが生じる。
このとき、第１の対向端２４と第２の対向端２６がシート基材１１の厚さに相当する距離だけ離れているために、両者間に生じるスパークは第１の対向端２４と第２の対向端２６が接触しているのに比べて弱い。したがって、スパークの発生に伴って開けられる通蒸孔Ｈを狭い範囲に収めることができる。
【００２９】
しかも、第２実施形態は、シート基材１１の表裏両面に第１の導電膜２３と第２の導電膜２５を形成するものであり、発生するスパークはシート基材１１を厚さ方向に貫通する。したがって、シート基材１１の一方の面側で発熱する第１実施形態の通蒸孔形成用シート１０に比べると、スパークによる発熱がシート基材１１の厚さ方向に均一に伝えられるので、通蒸孔形成用シート２０はより少ない電流で通蒸孔を開けるのが容易である。
【００３０】
なお、図２（ｂ）には第１の対向端２４と第２の対向端２６が平面視すると接している例を示したが、図２（ｃ）に示すように第１の対向端２４と第２の対向端２６をシート基材１１の平面方向に離間しても、また、図２（ｄ）に示すようにシート基材１１を平面視した状態で、第１の対向端２４の側と第２の対向端２６の側が重複してもよい。
【００３１】
［第３実施形態］
第３実施形態に係る通蒸孔形成用シート３０は前述した１つ目の形態と２つ目の形態の組み合わせたものであり、図３に示すように、シート基材１１と、シート基材１１の裏面に形成される第１の導電膜３３および第２の導電膜３５と、シート基材１１の表面に形成される第３の導電膜３７とを備える。なお、図３において、第１実施形態（図１）と同じ構成については図１と同じ符号を付すことでここでの説明を省略し、以下では第３実施形態の特徴部分である第１の導電膜３３、第２の導電膜３５および第３の導電膜３７を中心に説明する。
【００３２】
第１の導電膜３３および第２の導電膜３５は、平面視した形状が二等辺三角形をなしている点では第１実施形態と同じであるが、本実施形態は第１の導電膜３３および第２の導電膜３５をシート基材１１の裏面に、第３の導電膜３７をシート基材１１の表面に形成している。第３の導電膜３７は、第１の導電膜３３（第１の対向端３４）と第２の導電膜３５（第２の対向端３６）の間に配置される。ただし、第３の導電膜３７がシート基材１１の表面に形成され、第１の導電膜３３および第２の導電膜３５がシート基材１１の裏面に形成されているので、「間に配置」とはあくまで平面視した場合のことである。
【００３３】
第１の導電膜３３は第２の導電膜３５に対向する第１の対向端３４を有し、また、第２の導電膜３５は第１の導電膜３３に対向する第２の対向端３６を有している。第１の導電膜３３の頂点の一つが第１の対向端３４をなし、第２の導電膜３５の頂点の一つが第２の対向端３６をなしている。第１の導電膜３３は第１の対向端３４に向けて面積が減少し、第２の導電膜３５は第２の対向端３６に向けて面積が減少する。また、第１の対向端３４と第２の対向端３６は、シート基材１１の平面方向にＬだけ離間している。
第３の導電膜３７は、第１の導電膜３３に対向する第３の対向端３８と、第２の導電膜３５に対向する第４の対向端３９を備える。第３の導電膜３７をシート基材１１の表面に形成し、第１の導電膜３３および第２の導電膜３５をシート基材１１の裏面に形成しているので、第１の対向端３４と第３の対向端３８がシート基材１１の厚さ方向に離間し、第２の対向端３６と第４の対向端３９がシート基材１１の厚さ方向に離間している。また、第１の対向端３４と第３の対向端３８、および、第２の対向端３６と第４の対向端３９は、平面方向へも離間している。したがって、離間の距離は少なくともシート基材１１の厚さを超える。
【００３４】
以上のように構成された通蒸孔形成用シート３０に電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、第１の対向端３４に集まった電流は第２の対向端３６に向けて放出され、また、第２の対向端３６に集まった電流は第１の対向端３４に向けて放出されるので、第１の対向端３４と第２の対向端３６の間にスパークが生じる。本実施形態は、以上に加えて、第１の対向端３４に集まった電流は第３の対向端３８に向けて放出されることで第１の対向端３４と第３の対向端３８の間にスパークが生じるとともに、第２の対向端３６に集まった電流は第４の対向端３９に向けて放出されることで第２の対向端３６と第４の対向端３９の間にスパークが生じる。
【００３５】
本実施形態は、このように第１の対向端３４〜第４の対向端３９で取り囲まれる領域にスパークが生じることで、当該領域を中心にしてシート基材１１が厚さ方向により均一に加熱される。
このとき、第１の対向端３４と第２の対向端３６の間、第１の対向端３４と第３の対向端３８の間、第２の対向端３６と第４の対向端３９の間は離間しているために、スパークの発生に伴って開けられる通蒸孔を狭い範囲に収めることができることは第２実施形態と同様である。
【００３６】
本発明者等は、シート基材１１としてＰＥＴフィルム（フタムラ化学（株）製  ＦＥ２００２，厚さ：１２μｍ）、第１の導電膜３３、第２の導電膜３５として二等辺三角形に加工したアルミニウム箔（三菱アルミニウム（株）製１Ｎ３０，厚さ：１２μｍ）、第３の導電膜３７としてアルミニウム粉末を含む導電インキアルミニウム粉末含有インキ（ＤＩＣ（株）製  ユニビアＬＴ  Ｋ１）を用意した。そして、ＰＥＴフィルムの一方の面に、図３にしたがって、２つのアルミニウム箔を貼り付けて第１の導電膜３３および第２の導電膜３５を形成するとともに、第１の対向端３４と第２の対向端３６の間に上記導電インキを塗工して幅０．５ｍｍの第３の導電膜３７を形成して試料を作製した。なお、第１の対向端３４と第３の対向端３８の間の距離Ｌ１、第２の対向端３６と第４の対向端３９の間の距離Ｌ２を、各々０．８ｍｍとした。
この試料を用い第１実施形態と同様の条件でマイクロ波を照射する実験を行い、第１実施形態と同様の観察を行った。その結果、図３に示すように通蒸孔Ｈが形成された。また、スパーク音およびスパークに伴う火花（炎）は観察されなかった。
【００３７】
なお、第３実施形態において、図４（ａ）に示すようにシート基材１１の上に接着剤層１７１を介してＰＥＴフィルム層１７２を設け、またシート基材１１の下に接着剤層１９１を介してシーラントフィルム１９２を設けることができる。また、図４（ｂ）に示すように、シート基材１１の表面に第１の導電膜３３および第２の導電膜３５を形成し、シート基材１１の裏面に第３の導電膜３７を形成してもよい。図４（ａ）、（ｂ）のいずれであっても、図３に示す通蒸孔形成用シート３０と同様の効果を得ることができる。
【００３８】
また、第３実施形態の他の変形例として、図５に示す通蒸孔形成用シート４０とすることもできる。通蒸孔形成用シート４０は、平面視した形状がひし形の第１の導電膜４３と、平面視した形状が矩形の第２の導電膜４５および第３の導電膜４７とを備える。第１の導電膜４３はシート基材１１の表面に形成され、第２の導電膜４５および第３の導電膜４７はシート基材１１の裏面に形成される。
第１の導電膜４３は、第１の対向端４４と第３の対向端４８を備える。また、第２の導電膜４５は第２の対向端４６を、また、第３の導電膜４７は第４の対向端４９を備える。
第２の導電膜４５は第１の対向端４４と第２の対向端４６の間が距離Ｌ１だけ離間し、また、第３の導電膜４７は、第３の対向端４８と第４の対向端４９の間が距離Ｌ２だけ離間するように、シート基材１１の裏面に形成される。
【００３９】
以上のように構成された通蒸孔形成用シート４０に電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、第１の対向端４４に集まった電流は第２の対向端４６に向けて放出され、また、第３の対向端４８に集まった電流は第４の対向端４９に向けて放出される。したがって、第１の対向端４４と第２の対向端４６の間にスパークが生じ、また、第３の対向端４８と第４の対向端４９の間にスパークが生じることで、図５（ａ）に示すように通蒸孔Ｈが形成されることを本発明者等は確認している。
【００４０】
さらに、第３実施形態の他の変形例として、図６に示す通蒸孔形成用シート５０とすることもできる。通蒸孔形成用シート５０は、三角形状の導電膜５１ａ〜５１ｄを、矩形状の導電膜５２を挟んで両側に１組ずつ形成したものである。この形態は、各々が第１の対向端５４を有する導電膜５１ａ、５１ｂが本発明の第１の導電膜を構成する。また、各々が第２の対向端５６を有する導電膜５１ｃ、５１ｄが本発明の第２の導電膜を構成する。そして、第３の対向端５８、第４の対向端５９を有する導電膜５２が本発明の第３の導電膜を構成する。このように構成された通蒸孔形成用シート５０に電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、図６に示すように通蒸孔Ｈが形成されることを本発明者等は確認している。
【００４１】
［第４実施形態］
第４実施形態に係る通蒸孔形成用シート６０は、図７〜図９に示すように、シート基材１１の表面にバルーン状の第１の導電膜６３を、第１の導電膜６３に対向する側が鋸刃状に形成された第２の導電膜６５が形成されている。例えば第１の導電膜６３はアルミニウム箔、第２の導電膜６５は導電性インキで構成することができる。なお、第１実施形態〜第３実施形態と同様の構成部分には、同じ符号を付して説明を省略する。
【００４２】
第１の導電膜６３は第２の導電膜６５に対向する直線状の第１の対向端６４を有している。また、第２の導電膜６５は第１の導電膜６３に対向する第２の対向端６６を有している。第２の導電膜６５は第１の導電膜６３に対向する側が鋸刃状に形成されており、この例では３箇所の突出端が第２の対向端６６を構成する。
第１の導電膜６３は第１の対向端６４に向けて面積が減少し、第２の導電膜６５は第２の対向端６６に向けて面積が減少する。
【００４３】
通蒸孔形成用シート６０は、第１の導電膜６３と第２の導電膜６５がシート基材１１の表面と裏面に各々形成されているため、第１の対向端６４と第２の対向端６６がシート基材１１の厚さ方向に離間している。離間の距離は、第１の対向端６４の下面と第２の対向端６６の上面において、シート基材１１の厚さに等しい。ただし、シート基材１１の平面方向においては第１の対向端６４と第２の対向端６６は離間しておらず、通蒸孔形成用シート６０を平面視すると、第１の対向端６４と第２の対向端６６は接している。
【００４４】
以上のように構成された第１の導電膜６３、第２の導電膜６５を備える通蒸孔形成用シート６０においても、電子レンジ内でマイクロ波を照射すると、第１の対向端６４に集まった電流は第２の対向端６６に向けて放出されやすく、また、第２の対向端６６に集まった電流は第１の対向端６４に向けて放出されやすいので、第１の対向端６４と第２の対向端６６の間にスパークが生じる。
このとき、第１の対向端６４と第２の対向端６６がシート基材１１の厚さに相当する距離だけ離れているために、両者間に生じるスパークは第１の対向端６４と第２の対向端６６が接触しているのに比べて弱い。したがって、通蒸孔形成用シート６０においても、第１実施形態〜第３実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４５】
通蒸孔形成用シート６０の製造工程概略を図８に基づいて説明する。なお、第１の導電膜６３はアルミニウム箔、第２の導電膜６５は導電性インキで構成するものとする。
はじめに（図８（ａ））、シート基材１１の裏面に第２の導電膜６５を構成する導電性インキを塗工する。この際、シート基材１１の表面に第１の導電膜６３が形成される領域に、アンカーコートを塗工する。なお、アンカーコートは図示を省略している。導電性インキを塗工、アンカーコートの塗工が終了したならば、第１の導電膜６３を構成するアルミニウム箔をアンカーコート上に箔押しにより貼り付ける。
【００４６】
次に（図８（ｂ））、表面に第１の導電膜６３が、また、裏面に第２の導電膜６５が形成されたシート基材１１の表裏両面に、接着剤層１７１、１９１を設ける。
その次に（図８（ｃ））、シート基材１１の表面側に接着剤層１７１を介してＰＥＴフィルム層１７２を貼り付ける。また、シート基材１１の裏面側に接着剤層１９１を介してシーラントフィルム１９２を貼り付ける。シート基材１１の表面側に配置されるＰＥＴフィルム層１７２の表面に印刷を施すことができる。
【００４７】
以上のようにして作製された通蒸孔形成用シート６０は、用途に応じた形状に切断、加工される。例えば、カップ状の容器本体７３を備える容器（包装体）７０に用いられる例が図９に示されている。この例では、通蒸孔形成用シート６０から円形に切断、加工された蓋材７１が、容器本体７３の上部開口を塞ぐことで容器７０が構成される。蓋材７１には、蓋材７１を容器本体７３から引き剥がすために用いるタブ７２を備えている。
【００４８】
本発明者等は、シート基材１１としてＰＥＴフィルム（フタムラ化学（株）製  ＦＥ２００２，厚さ：１２μｍ）、第１の導電膜６３としてバルーン状のアルミニウム箔（三菱アルミニウム（株）製１Ｎ３０，厚さ：１２μｍ）、第２の導電膜６５として上述のアルミニウム箔または導電インキを用意した。そして、ＰＥＴフィルムの一方の面に、図７、図８にしたがって、アルミニウム箔を貼り付けて第１の導電膜６３を形成するとともに、ＰＥＴフィルムの他方の面にアルミニウム箔を貼り付けるかまたは導電インキを塗工して第２の導電膜６５を形成して試料を作製した。なお、導電インキとしては、以下の３種類のものを用意した。
アルミニウム粉末含有インキ（ＤＩＣ（株）製  ユニビアＬＴ  Ｋ１）
カーボンブラック含有インキ（タナカケミカル（株）製  ＰＥ５２０  Ｎｏ．７）
カーボンブラック導電インキ（タナカケミカル（株）製  ＰＥ５２０  Ｎｏ．７ＥＬ）
この試料を用い第１実施形態で行ったのと同様の条件マイクロ波を照射する実験を行い、第１実施形態と同様の観察を行った。
【００４９】
その結果、いずれの例でも、直径が２〜３ｍｍの通蒸孔が形成されるとともに、スパーク音、火花は観察されなかった。また、これらの中では、第２の導電膜６５としてアルミニウム箔を用いた例と、カーボンブラック導電インキを用いた例は、通蒸孔が形成されるまでの時間が５秒程度であり、他の例に比べて短いことが確認された。
【００５０】
第４実施形態の変形例を図１０、図１１に示す。これら変形例は、第１の導電膜６３がシート基材１１の表面に形成され、第２の導電膜６５がシート基材１１の裏面に形成された例を示しているが、第１実施形態に示したように、シート基材１１の表面（または裏面）に第１の導電膜６３および第２の導電膜６５の両方を形成してもよい。
【００５１】
また、第４実施形態を示す図９には、一組の第１の導電膜６３および第２の導電膜６５を形成した蓋材７１を示しているが、例えば図１２に示すように、第１の導電膜８３および第２の導電膜８５の組を複数設けた蓋材８１とすることもできる。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
例えば、第４実施形態ではカップ状の容器を示したが、通蒸孔形成用シートの用途はこのような形状の容器に限るものでなく、袋状の容器など各種形態の包装体に通蒸孔形成用シートを適用できる。また、本発明の通蒸孔形成用シートからラベルを作製して包装体に貼り付けることもできる。
さらに、第３の実施形態では、２つの三角形状の導電膜を第１の導電膜３３、第２の導電膜３５とし、矩形状の導電膜を第３の導電膜３７としているが、第３の導電膜３７を第１の導電膜３３に対する本発明の第２の導電膜と捉えることもできるし、第２の導電膜３５を本発明の第１の導電膜と捉えれば、第３の導電膜３７を本発明の第２の導電膜と捉えることができることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５２】
１０，２０，３０，４０，５０，６０…通蒸孔形成用シート
１１…シート基材
１３，２３，３３，４３，５１ａ，５１ｂ，６３，８３…第１の導電膜
１４，２４，３４，４４，５４，６４…第１の対向端
１５，２５，３５，４５，５１ｃ，５１ｄ，６５，８５…第２の導電膜
１６，２６，３６，４６，５６，６６…第２の対向端
３７，４７，５２…第３の導電膜
３８，４８，５８…第３の対向端、３９，４９，５９…第４の対向端
７０…容器
７１…蓋材、７２…タブ、７３…容器本体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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