(57)【要約】【課題】ローラと端板部材との間の隙間を小さくしつつ、ローラの焼き付きや摩耗を抑制する。【解決手段】このロータリ圧縮機１は、圧縮室３３ａを有する環状のシリンダ３３と、圧縮室３３ａの内部に配置されるピストン３４と、シリンダ３３の端面に配置され、ピストン３４の端面と対向する端板部材（フロントヘッド３２、リアヘッド３５）と、シリンダ３３と端板部材（フロントヘッド３２、リアヘッド３５）との間において、圧縮室３３ａの周囲に対応した部分の全周に亘って配置される薄膜層５０とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮室を有する環状のシリンダと、
前記圧縮室の内部に配置されるローラと、
前記シリンダの端面に配置され、前記ローラの端面と対向する端板部材と、
前記シリンダと前記端板部材との間において前記圧縮室の周囲に対応した部分の全周に亘って配置される薄膜層とを備えていることを特徴とするロータリ圧縮機。
【請求項２】
前記シリンダの高さは、前記ローラの高さと略同一であることを特徴とする請求項１に記載のロータリ圧縮機。
【請求項３】
前記シリンダの端面と前記ローラの端面とは、同一の研磨行程においてほぼ同時に研磨加工が行われたものであることを特徴とする請求項２に記載のロータリ圧縮機。
【請求項４】
前記シリンダには、その軸方向に貫通していると共に前記圧縮室に開口する開口部が形成されると共に、
前記ローラには、その外周面から径方向外側に向かって延在するブレードが形成されており、
前記シリンダの端面と前記ローラの端面とは、前記ローラが前記圧縮室の内部に配置され且つ前記ブレードが前記開口部を通過するように配置された状態で、同一の研磨行程においてほぼ同時に研磨加工が行われたものであることを特徴とする請求項３に記載のロータリ圧縮機。
【請求項５】
前記薄膜層は、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理によって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
【請求項６】
前記薄膜層は、前記シリンダの端面に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
【請求項７】
シリンダに形成される圧縮室の内部にローラを配置して、前記シリンダ及び前記ローラの端面を同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工を行い、前記シリンダと、前記シリンダの端面に配置され且つ前記ローラの端面と対向する端板部材との間において前記圧縮室の周囲に対応した部分の全周に亘って薄膜層を形成することを特徴とするロータリ圧縮機の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮室を有するシリンダの端面に端板部材を配置したロータリ圧縮機及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリンダとシリンダの端面に配置された端板部材との間に形成された圧縮室内でローラを回転させることによって、圧縮室内に導入した冷媒ガスを圧縮するロータリ圧縮機が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２１１６７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このようなロータリ圧縮機では、ローラと端板部材との間の隙間が広いと、オイル及び冷媒ガスのローラ内部からローラ外部への漏洩量が多くなり、圧縮機の圧縮効率が低下してしまう。そこで、通常は、ローラと端板部材との間の隙間を小さくした上で、この隙間にオイルを介在させることによって、ローラ内部とローラ外部との間をシールしている。ところが、当該隙間を小さくし過ぎると、ローラと端板部材との間の摺動状態が悪化し、ローラが焼き付いたり摩耗したりする虞がある。
【０００５】
実際には、ローラの焼き付き等が発生しないように、組立時にシリンダ、端板部材に生じる歪や、温度で変化するシリンダ、ローラの膨張量、収縮量、さらには、シリンダ、ローラ及び端板部材の寸法管理精度及び加工精度を考慮した上で、できるだけ小さくなるように、ローラと端板部材との間の隙間が決定されている。このため、ローラと端板部材との間の隙間を小さくするのに限界があった。
【０００６】
そこで、この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、ローラと端板部材との間の隙間を小さくしつつ、ローラの焼き付きや摩耗を抑制することが可能なロータリ圧縮機及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、第１の発明にかかるロータリ圧縮機は、圧縮室を有する環状のシリンダと、圧縮室の内部に配置されるローラと、シリンダの端面に配置され、ローラの端面と対向する端板部材と、シリンダと端板部材との間において圧縮室の周囲に対応した部分の全周に亘って配置される薄膜層とを備えている。
【０００８】
このロータリ圧縮機では、薄膜層の厚さを調整することで、圧縮室の内部に配置されるローラと端板部材との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラと端板部材との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
【０００９】
第２の発明にかかるロータリ圧縮機は、第１の発明にかかるロータリ圧縮機において、シリンダの高さは、ローラの高さと略同一である。
【００１０】
このロータリ圧縮機では、シリンダの高さとローラの高さとが略同一であることから、ローラと端板部材との間の隙間の大きさは薄膜層の厚さで決まる。よって、ローラと端板部材との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【００１１】
第３の発明にかかるロータリ圧縮機は、第１又は第２の発明に係るロータリ圧縮機において、シリンダの端面とローラの端面とは、同一の研磨行程においてほぼ同時に研磨加工が行われたものである。
【００１２】
このロータリ圧縮機では、シリンダとローラとの高さを揃えることができる。
【００１３】
第４の発明にかかるロータリ圧縮機は、第１〜第３のいずれかの発明にかかるロータリ圧縮機において、シリンダには、その軸方向に貫通していると共に圧縮室に開口する開口部が形成されると共に、ローラには、その外周面から径方向外側に向かって延在するブレードが形成されており、シリンダの端面とローラの端面とは、ローラが圧縮室の内部に配置され且つブレードが開口部を通過するように配置された状態で、同一の研磨行程においてほぼ同時に研磨加工が行われたものである。
【００１４】
このロータリ圧縮機では、シリンダの端面とローラの端面との平面度の加工誤差の影響を少なくし、ローラと端板部材との間の隙間の大きさをほぼ均一にすることができる。
【００１５】
第５の発明にかかるロータリ圧縮機は、第１〜第４のいずれかの発明にかかるロータリ圧縮機において、薄膜層は、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理によって形成されたものである。
【００１６】
このロータリ圧縮機では、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理を用いることによって、薄膜層の厚さを高精度に調整することができる。
【００１７】
第６の発明にかかるロータリ圧縮機は、第１〜第５のいずれかの発明にかかるロータリ圧縮機において、薄膜層は、シリンダの端面に形成されている。
【００１８】
薄膜層を端板部材に形成する場合には、端板部材の端面において薄膜層が形成されない部分をマスクをする必要がある（少なくともローラに対向する部分にはマスクする必要がある）。したがって、本発明によると、容易に薄膜層を形成することができる。
【００１９】
第７の発明にかかるロータリ圧縮機の製造方法は、シリンダに形成される圧縮室の内部にローラを配置して、シリンダ及びローラの端面を同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工を行い、シリンダと、シリンダの端面に配置され且つローラの端面と対向する端板部材との間において圧縮室の周囲に対応した部分の全周に亘って薄膜層を形成する。
【００２０】
このロータリ圧縮機の製造方法では、薄膜層の厚さを調整することで、圧縮室の内部に配置されるローラと端板部材との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラと端板部材との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
また、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工を行った後、薄膜層を形成することによって、シリンダとローラとの高さを揃えた状態で薄膜層を形成することができるので、ローラと端板部材との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００２２】
第１の発明では、薄膜層の厚さを調整することで、圧縮室の内部に配置されるローラと端板部材との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラと端板部材との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
【００２３】
また、第２の発明では、シリンダの高さとローラの高さとが略同一であることから、ローラと端板部材との間の隙間の大きさは薄膜層の厚さで決まる。よって、ローラと端板部材との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【００２４】
また、第３の発明では、シリンダとローラとの高さを揃えることができる。
【００２５】
また、第４の発明では、シリンダの端面とローラの端面との平面度の加工誤差の影響を少なくし、ローラと端板部材との間の隙間の大きさをほぼ均一にすることができる。
【００２６】
また、第５の発明では、薄膜層の厚さを高精度に調整することができる。
【００２７】
また、第６の発明では、容易に薄膜層を形成することができる。
【００２８】
また、第７の発明では、薄膜層の厚さを調整することで、圧縮室の内部に配置されるローラと端板部材との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラと端板部材との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
また、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工を行った後、薄膜層を形成することによって、シリンダとローラとの高さを揃えた状態で薄膜層を形成することができるので、ローラと端板部材との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るロータリ圧縮機の全体構成を示した断面図である。
【図２】図１のＰ−Ｐ線に沿った断面図である。
【図３】図１に示したロータリ圧縮機のシリンダ及びそのシリンダの上面に形成される薄膜層の平面図である。
【図４】図３のＱ−Ｑ線に沿った断面図である。
【図５】図１に示したロータリ圧縮機のシリンダ及びそのシリンダの上面に形成される薄膜層の斜視図である。
【図６】図１に示したロータリ圧縮機の製造方法を示したフローチャートである。
【図７】図１に示したロータリ圧縮機の製造方法において、薄膜層を形成する前のシリンダ及びピストンの（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
【図８】図１に示したロータリ圧縮機の製造方法において、薄膜層を形成した後のシリンダ及びピストンの（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
【図９】図１に示した第１実施形態の第１変形例に係るロータリ圧縮機の圧縮機構の断面図である。
【図１０】図１に示した第１実施形態の第２変形例に係るロータリ圧縮機の圧縮機構の断面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係るロータリ圧縮機の全体構成を示した断面図である。
【図１２】図１１のＲ−Ｒ線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、図面に基づいて、本発明に係るロータリ圧縮機の実施形態について説明する。
【００３１】
（第１実施形態）
［ロータリ圧縮機の全体構成］
第１実施形態に係るロータリ圧縮機１は、図１に示すように、１シリンダ型ロータリ圧縮機であって、密閉ケーシング１０と、密閉ケーシング１０内に配置されるモータ２０及び圧縮機構３０とを備えている。このロータリ圧縮機１は、いわゆる高圧ドーム型の圧縮機であって、ＣＯ２冷媒（以下、冷媒と略記する）を利用している。そして、このロータリ圧縮機１は、密閉ケーシング１０内において、圧縮機構３０がモータ２０の下側に配置される。また、密閉ケーシング１０の下部には、圧縮機構３０の各摺動部に供給される潤滑油４０が貯留されている。
【００３２】
［密閉ケーシング］
密閉ケーシング１０は、カップ状のトップ１１及びボトム１２を互いに組み付けることによって構成されている。トップ１１の側面には、圧縮機１の側方に配置されるアキュームレータ（図示せず）のインレットチューブ（図示せず）が接続される継手管１３を取り付けるための接続口１１ａが形成されている。また、トップ１１の天面には、密閉ケーシング１０内の冷媒ガスを外部に吐出するための吐出管１４が取り付けられている。
【００３３】
［モータ］
モータ２０は、下方に配置される圧縮機構３０を駆動するために設けられており、回転子２１と、この回転子２１の径方向外側にエアギャップを介して配置される固定子２２とを有している。そして、回転子２１の略中央部分には、上下方向（Ｚ方向）に延びたシャフト２３の上端部が固定されている。このシャフト２３は、回転子２１と固定子２２との間に発生する磁力によって回転子２１と共に回転する。
【００３４】
［圧縮機構］
圧縮機構３０は、モータ２０のシャフト２３の軸方向（Ｚ方向）に沿って上から下に向かって、マフラ３１と、フロントヘッド（端板部材）３２と、シリンダ３３及びピストン３４と、リアヘッド（端板部材）３５とを有している。
【００３５】
マフラ３１は、フロントヘッド３２に設けられる吐出ポート３２ｄ（図２参照）から吐出された冷媒ガスに係る音を消音する。このマフラ３１は、フロントヘッド３２に取り付けられている。
【００３６】
フロントヘッド３２は、シリンダ３３の上面に配置されており、シリンダ３３の圧縮室３３ａの上側を閉塞している。このフロントヘッド３２は、シャフト２３を通過させる軸受孔３２ａと、軸受孔３２ａの周囲に設けられ、トップ１１の内周面に当接する本体部３２ｂと、軸受孔３２ａを囲むように本体部３２ｂから軸方向（Ｚ方向）の上側に突出する円筒形状のボス部３２ｃとを含んでいる。本体部３２ｂには、図２に示すように、後述する圧縮室３３ａにおいて圧縮された冷媒ガスを、上記したマフラ３１と当該フロントヘッド３２との間に形成されるマフラ空間Ａ（図１参照）に吐出するための吐出ポート３２ｄが設けられている。また、本体部３２ｂの径方向外側部分には、複数の油戻孔３２ｅが形成されている。ボス部３２ｃは、シャフト２３を回転可能に軸支する軸受部として機能する。
【００３７】
図２に示すように、シリンダ３３は、略円環形状の部材であって、その略中央部分には、ピストン３４のローラ３４ａを収容する圧縮室３３ａが形成されている。この圧縮室３３ａは、フロントヘッド３２に形成される吐出ポート３２ｄを介してマフラ空間Ａ（図１参照）に連通している。また、シリンダ３３には、ピストン３４のブレード３４ｂを収容するブレード挿入溝（開口部）３３ｂが設けられている。このブレード挿入溝３３ｂは、軸方向（Ｚ方向）に貫通すると共に、前述した圧縮室３３ａに開口している。ブレード挿入溝３３ｂは、ブレード３４ｂの両側に配置される一対のブッシュ３６を収納するブッシュ収納部３３ｃと、そのブッシュ収納部３３ｃの径方向外側に設けられる給油孔３３ｄとを有している。また、シリンダ３３には、アキュームレータ（図示せず）を通過した冷媒ガスを圧縮室３３ａに導入するための吸入孔３３ｅが設けられている。この吸入孔３３ｅは、径方向に貫通すると共に、前述した圧縮室３３ａに開口している。また、シリンダ３３には、軸方向（Ｚ方向）に貫通する複数のボルト挿入孔３３ｆが周方向に沿って間隔を隔てて設けられている。このボルト挿入孔３３ｆには、圧縮機構３０の各要素（フロントヘッド３２、シリンダ３３、リアヘッド３５）を組付けるボルト３７（図１参照）が挿入される。
【００３８】
ピストン３４は、水平断面形状が円環形状のローラ３４ａと、ローラ３４ａの外周面から径方向外側に延在するブレード３４ｂとが一体的に形成されている。そして、ローラ３４ａは、シャフト２３の中心軸からずれた位置に配置される偏心部２３ａに装着されており、圧縮室３３ａの内部に配置されている。そして、ローラ３４ａが圧縮室３３ａにおいて偏心回転運動をすることによって、吸入孔３３ｅから圧縮室３３ａに導入された冷媒ガスが圧縮される。ブレード３４ｂは、ブレード挿入溝３３ｂを通過するように延在しており、圧縮室３３ａの吸入側（吸入孔３３ｅ側）の低圧室と、圧縮室３３ａの吐出側（吐出ポート３２ｄ側）の高圧室とを区画している。本実施形態のピストン３４は、ローラ３４ａとブレード３４ｂとが一体的に形成されており、ブレード３４ｂがブレード挿入溝３３ｂの位置でブッシュ３６に支持されているので、ローラ３４ａは自転しない。このため、シリンダ３３に対するローラ３４ａの位置は、ほぼ変化しない。
【００３９】
本実施形態では、上記したシリンダ３３及びピストン３４は、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工が行われる。具体的には、シリンダ３３の上下端面とピストン３４の上下端面とは、ローラ３４ａが圧縮室３３ａの内部に配置され且つブレード３４ｂがブレード挿入溝３３ｂを通過するように配置された状態で、同一の研磨工程（同一の研磨機）においてほぼ同時に研磨加工が行われる。これにより、シリンダ３３の高さと、ピストン３４（ローラ３４ａ及びブレード３４ｂ）の高さとが、略同一となる。
【００４０】
リアヘッド３５は、シリンダ３３の下面に配置されており、圧縮室３３ａの下側を閉塞している。このリアヘッド３５は、フロントヘッド３２と同様に、シャフト２３を通過させる軸受孔３５ａと、軸受孔３５ａの周囲に設けられる本体部３５ｂと、軸受孔３５ａを囲むように本体部３５ｂから軸方向（Ｚ方向）の下側に突出する円筒形状のボス部３５ｃとを含んでいる。
【００４１】
ここで、本実施形態では、図１に示すように、フロントヘッド３２とリアヘッド３５との間において、シリンダ３３における圧縮室３３ａの周囲に対応した部分の全周に亘って、薄膜層５０が設けられている。本実施形態では、図３〜図５に示すように、薄膜層５０は、シリンダ３３の上面に形成されている。そして、この薄膜層５０は、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理によって形成されたものであって、約１０μｍの厚さで略均一に形成される。この薄膜層５０は、潤滑性及び耐摩耗性に優れた材料が好ましく、二硫化モリブデンなどの金属層、ＤＬＣ（diamond-like carbon）層、セラミック層、樹脂層などが採用される。上記した薄膜層５０の具体的な薄膜作製法としては、真空蒸着、電子ビーム蒸着、レーザアブレーションMBE、MOMBE、反応性蒸着、イオンプレーティング、クラスタイオンビーム法、グロー放電スパッタリング、イオンビームスパッタリング、反応性スパッタリング、熱CVD、MOCVD、RFプラズマCVD、ECRプラズマCVD、光CVD、レーザCVD、水銀増感法、LPE、電気めっき、無電解めっき、塗布法、SPE、再結晶法、グラフォエピタキシ、ＬＢ法、ゾル-ゲル法などがある。
【００４２】
［ロータリ圧縮機の製造方法］
次に、図６〜図８を参照して、本実施形態に係るロータリ圧縮機の製造方法について説明する。ここでは、ロータリ圧縮機１のピストン３４及びシリンダ３３の製造方法について説明する。
【００４３】
まず、図６及び図７に示すように、鉄製のシリンダ３３及びピストン３４を準備し、シリンダ３３の圧縮室３３ａ及びブレード挿入溝３３ｂのそれぞれに、ピストン３４のローラ３４ａ及びブレード３４ｂを配置する（工程Ｓ１）。この状態で、当該シリンダ３３及びピストン３４の両端面（上面及び下面）を、同一の研磨機で同時に研磨を行い、シリンダ３３及びピストン３４の端面を仕上げる（工程Ｓ２）。この工程Ｓ２によって、図７（ｃ）に示すように、シリンダ３３の高さＨ１と、ピストン３４の高さＨ２とが、略同一となる。そして、図６及び図８に示すように、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理の方法によって、シリンダ３３の上面のみに、薄膜層５０を形成する（工程Ｓ３）。これにより、薄膜層５０（高さ：Ｈ３）を設けた分だけ、シリンダ３３とピストン３４とに高さの差が生じることになり、シリンダ３３の端面に端板部材３２及び３５を配置すると、ピストン３４とヘッド部材３２及び３５との間に隙間が形成される。このようにして、本実施形態のロータリ圧縮機１のピストン３４、シリンダ３３及び薄膜層５０が製造される。
【００４４】
［本実施形態のロータリ圧縮機の特徴］
本実施形態のロータリ圧縮機１には、以下のような特徴がある。
【００４５】
本実施形態のロータリ圧縮機１では、シリンダ３３とヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間において圧縮室３３ａの周囲に対応した部分の全周に亘って配置される薄膜層５０の厚さを調整することで、圧縮室３３ａの内部に配置されるローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
【００４６】
また、本実施形態のロータリ圧縮機１では、シリンダ３３の高さＨ１とピストン３４（ローラ３４ａ）の高さＨ２とが略同一であることから、ローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間の大きさは薄膜層５０の厚さＨ３で決まる。よって、ローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【００４７】
また、本実施形態のロータリ圧縮機１では、シリンダ３３の端面とピストン３４の端面とを、同一の研磨行程においてほぼ同時に研磨加工することによって、シリンダ３３とピストン３４との高さを揃えることができる。この際、ローラ３４ａが圧縮室３３ａの内部に配置され且つブレード３４ｂがブレード挿入溝３３ｂを通過するように配置された状態で、上記研磨加工を行うことによって、シリンダ３３の端面とピストン３４の端面との平面度の加工誤差の影響を少なくすることが可能となる。本実施形態のピストン３４は、ローラ３４ａとブレード３４ｂとが一体的に形成されており、ローラ３４ａが自転しないので、シリンダ３３に対するローラ３４ａの位置は、ほぼ変化しない。このため、ピストン３４の端面とシリンダ３３の端面とが、平行状態に保たれた状態で維持される。これにより、ローラ３４ａがシリンダ３３に対して回転することを想定する必要がないので、ローラ３４ａと、フロントヘッド３２及びリアヘッド３５との間の隙間を小さくすることが可能となる。
【００４８】
また、本実施形態のロータリ圧縮機１では、薄膜層５０を形成する際に、メッキ、塗装、薄膜成長法、又は化成処理を用いることによって、薄膜層５０の厚さを高精度に調整することができる。
【００４９】
また、本実施形態のロータリ圧縮機１では、薄膜層５０をシリンダ３３の端面に形成することによって、容易に薄膜層５０を形成することができる。薄膜層５０をヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）に形成する場合には、ヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）の端面において薄膜層５０が形成されない部分をマスクをする必要がある（少なくともローラ３４ａに対向する部分はマスクする必要がある）からである。
【００５０】
本実施形態のロータリ圧縮機１の製造方法を用いれば、薄膜層５０の厚さを調整することで、圧縮室３３ａの内部に配置されるローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間の大きさを緻密に調整できる。したがって、ローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間を、焼き付きが発生しない程度に小さく設計することが可能となる。
【００５１】
また、本実施形態のロータリ圧縮機１の製造方法を用いれば、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工を行った後（Ｓ２）、薄膜層５０を形成する（Ｓ３）ことによって、シリンダ３３とピストン３４との高さを揃えた状態で薄膜層５０を形成することができるので、ローラ３４ａとヘッド部材（フロントヘッド３２，リアヘッド３５）との間の隙間の大きさを高精度に調整することができる。
【００５２】
［第１変形例］
上記第１実施形態のロータリ圧縮機１では、シリンダ３３の上面のみに薄膜層５０を形成する例について説明したが、本発明はこれに限らず、図９に示した第１実施形態の第１変形例のように、シリンダ３３の下面のみに薄膜層１５０を形成してもよい。この場合でも、第１実施形態のロータリ圧縮機１と同様の効果を得ることができる。
【００５３】
［第２変形例］
また、上記第１実施形態のロータリ圧縮機１では、シリンダ３３の上面のみに薄膜層５０を形成し、上記第１実施形態の第１変形例では、シリンダ３３の下面のみに薄膜層１５０を形成したが、本発明はこれに限らず、図１０に示した第１実施形態の第２変形例のように、シリンダ３３の上面及び下面のそれぞれに薄膜層２５０Ａ及び２５０Ｂを形成してもよい。この場合でも、第１実施形態のロータリ圧縮機１と同様の効果を得ることができる。
【００５４】
（第２実施形態）
図１１及び図１２を参照して、本発明の第２実施形態のロータリ圧縮機４０１について説明する。上記した第１実施形態では、１シリンダ型ロータリ圧縮機１について説明したが、この第２実施形態では、２シリンダ型ロータリ圧縮機４０１について説明する。なお、この第２実施形態では、圧縮機構４３０以外の構成は、第１実施形態と同様であるので、同一の番号を付して、その説明を省略する。
【００５５】
［圧縮機構］
第２実施形態に係る圧縮機４０１の圧縮機構４３０は、図１１に示すように、モータ２０のシャフト２３の軸方向（Ｚ方向）に沿って上から下に向かって、フロントマフラ４３１と、フロントヘッド（端板部材）４３２と、フロントシリンダ４３３及びフロントピストン４３４と、ミドルプレート（端板部材）４３５と、リアシリンダ４３６及びリアピストン４３７と、リアヘッド（端板部材）４３８と、リアマフラ４３９とを有している。
【００５６】
フロントマフラ４３１は、フロントヘッド４３２に設けられる吐出ポート４３２ｄ（図１２参照）から吐出された冷媒ガスに係る音を消音する。このフロントマフラ４３１は、フロントヘッド４３２に取り付けられている。
【００５７】
フロントヘッド４３２は、フロントシリンダ４３３の上面に配置されており、フロントシリンダ４３３の圧縮室４３３ａの上側を閉塞している。このフロントヘッド４３２は、シャフト２３を通過させる軸受孔４３２ａと、軸受孔４３２ａの周囲に設けられ、トップ１１の内周面に当接する本体部４３２ｂと、軸受孔４３２ａを囲むように本体部４３２ｂから軸方向（Ｚ方向）の上側に突出する円筒形状のボス部４３２ｃとを含んでいる。
【００５８】
図１２に示すように、フロントシリンダ４３３は、略円環形状の部材であって、その略中央部分には、フロントピストン４３４のローラ４３４ａを収容する圧縮室４３３ａが形成されている。この圧縮室４３３ａは、フロントヘッド４３２に形成される吐出ポート４３２ｄを介してマフラ空間Ａ１に連通している。また、フロントシリンダ４３３には、フロントピストン４３４のブレード４３４ｂを収容するブレード挿入溝（開口部）４３３ｂが設けられている。このブレード挿入溝４３３ｂは、軸方向（Ｚ方向）に貫通すると共に、前述した圧縮室４３３ａに開口している。また、フロントシリンダ４３３には、軸方向に貫通する複数のボルト挿入孔４３３ｆが周方向に沿って間隔を隔てて設けられている。このボルト挿入孔４３３ｆには、圧縮機構４３０の各要素（フロントヘッド４３２、フロントシリンダ４３３、ミドルプレート４３５、リアシリンダ４３６、リアヘッド４３８）を組付けるボルト３７（図１１参照）が挿入される。
【００５９】
フロントピストン４３４は、水平断面形状が円環形状のローラ４３４ａと、ローラ４３４ａの外周面から径方向外側に延在するブレード４３４ｂとが一体的に形成されている。そして、ローラ４３４ａは、シャフト２３の中心軸からずれた位置に配置される偏心部２３ａに装着されており、フロントシリンダ４３３の圧縮室４３３ａの内部に配置されている。そして、ローラ４３４ａが圧縮室４３３ａにおいて偏心回転運動をすることによって、圧縮室４３３ａに導入された冷媒ガスが圧縮される。
【００６０】
ミドルプレート４３５は、図１１に示すように、フロントシリンダ４３３とリアシリンダ４３６との間に配置されており、フロントシリンダ４３３の圧縮室４３３ａの下側を閉塞すると共にリアシリンダ４３６の圧縮室４３６ａの上側を閉塞している。
【００６１】
リアシリンダ４３６、リアピストン４３７、リアヘッド４３８及びリアマフラ４３９の構造及び機能は、それぞれ、上記したフロントシリンダ４３３、フロントピストン４３４、フロントヘッド４３２及びフロントマフラ４３１と略同様であるので、その説明を省略する。なお、リアシリンダ４３６の圧縮室４３６ａに導入された冷媒ガスは、当該圧縮室４３６ａにおいて偏心回転運動をするリアピストン４３７のローラ（図示せず）によって圧縮されて、リアヘッド４３８とリアマフラ４３９との間に形成されるマフラ空間Ａ２に吐出される。そして、このマフラ空間Ａ２に吐出された冷媒ガスは、圧縮機構４３０の各要素（フロントヘッド４３２、フロントシリンダ４３３、ミドルプレート４３５、リアシリンダ４３６、リアヘッド４３８）を軸方向（Ｚ方向）に貫通する貫通孔Ｈ（図１２参照）を介して、上記したマフラ空間Ａ１に導入される。
【００６２】
本実施形態では、フロントシリンダ４３３及びフロントピストン４３４は、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工が行われる。具体的には、フロントシリンダ４３３の上下端面とフロントピストン４３４の上下端面とは、ローラ４３４ａが圧縮室４３３ａの内部に配置され且つブレード４３４ｂがブレード挿入溝４３３ｂを通過するように配置された状態で、同一の研磨工程（同一の研磨機）においてほぼ同時に研磨加工が行われる。これにより、フロントシリンダ４３３の高さと、フロントピストン４３４（ローラ４３４ａ及びブレード４３４ｂ）の高さとが、略同一となる。また、同様に、リアシリンダ４３６及びリアピストン４３７は、同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工が行われる。具体的には、リアシリンダ４３６の上下端面とリアピストン４３７の上下端面とは、ローラ（図示せず）が圧縮室４３６ａの内部に配置され且つブレード（図示せず）がブレード挿入溝（図示せず）を通過するように配置された状態で、同一の研磨工程（同一の研磨機）においてほぼ同時に研磨加工が行われる。これにより、リアシリンダ４３６の高さと、リアピストン４３７の高さとが、略同一となる。
【００６３】
ここで、本実施形態では、図１１に示すように、フロントヘッド４３２とミドルプレート４３５との間において、フロントシリンダ４３３における圧縮室４３３ａの周囲に対応した部分の全周に亘って、薄膜層４５０Ａが設けられている。この薄膜層４５０Ａは、フロントシリンダ４３３の上面に形成されている。また、本実施形態では、リアヘッド４３８とミドルプレート４３５との間において、リアシリンダ４３６における圧縮室４３６ａの周囲に対応した部分の全周に亘って、薄膜層４５０Ｂが設けられている。この薄膜層４５０Ｂは、リアシリンダ４３６の上面に形成されている。上記した薄膜層４５０Ａ及び４５０Ｂは、メッキ、塗装、薄膜成長法、化成処理によって形成されたものであって、約１０μｍの厚さで略均一に形成される。また、薄膜層４５０Ａ及び４５０Ｂは、潤滑性及び耐摩耗性に優れた材料が好ましく、二硫化モリブデンなどの金属層や、ＤＬＣ（diamond-like carbon）層、セラミック層、樹脂層などが採用される。
【００６４】
なお、この第２実施形態の２シリンダ型ロータリ圧縮機４０１では、フロントシリンダ４３３及びリアシリンダ４３６の上面のそれぞれに薄膜層４５０Ａ及び４５０Ｂを形成したが、上記した第１実施形態の第１変形例及び第２変形例と同様に、フロントシリンダ４３３の下面のみに薄膜層を形成してもよいし、フロントシリンダ４３３の上面及び下面の両端面に薄膜層を形成してもよい。また、リアシリンダ４３６の下面のみに薄膜層を形成してもよいし、リアシリンダ４３６の上面及び下面の両端面に薄膜層を形成してもよい。
【００６５】
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００６６】
例えば、上記実施形態では、ＣＯ２冷媒を利用する圧縮機について説明したが、ＣＯ２冷媒以外の冷媒を利用する圧縮機にも本発明を適用することができる。
【００６７】
また、上記実施形態では、ローラとブレードとが一体的に形成されたピストンを用いた例について説明したが、本発明はこれに限らず、ローラとブレードとが別体であってもよい。
【００６８】
また、上記実施形態では、ピストンとシリンダとを同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工したが、本発明はこれに限らず、ピストン及びシリンダだけでなくブッシュを加えて、これら３つの部材（ピストン、シリンダ、ブッシュ）を同一の研磨工程においてほぼ同時に研磨加工してもよい。
【００６９】
また、上記実施形態では、シリンダに薄膜層を形成する例について説明したが、本発明はこれに限らず、シリンダの端面に配置される端板部材（フロントヘッド、リアヘッド、ミドルプレート）に薄膜層を形成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明を利用すれば、ローラと端板部材との間の隙間を小さくしつつ、ローラの焼き付きや摩耗を抑制することが可能なロータリ圧縮機を得ることができる。
【符号の説明】
【００７１】
１，４０１  ロータリ圧縮機
３２，４３２  フロントヘッド（端板部材）
３３  シリンダ
３３ａ，４３３ａ，４３６ａ  圧縮室
３３ｂ，４３３ｂ  ブレード挿入溝（開口部）
３４  ピストン
３４ａ，４３４ａ  ローラ
３４ｂ，４３４ｂ  ブレード
３５、４３８  リアヘッド（端板部材）
３６  ブッシュ
３７  ボルト
５０，１５０，２５０Ａ，２５０Ｂ，４５０Ａ，４５０Ｂ  薄膜層
４３３  フロントシリンダ（シリンダ）
４３４  フロントピストン
４３５  ミドルプレート（端板部材）
４３６  リアシリンダ（シリンダ）
４３７  リアピストン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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