(57)【要約】【課題】旋回式ベルトコンベヤ下に分散設備を配設していることから、死角部分が生ずる他、石炭塔内への石炭貯炭量が設備規模の割りに少なくなるという従来技術が抱えている問題点のない石炭塔内への石炭積み付け方法を提案することにある。【解決手段】石炭塔内に、コンベヤ装置を使って石炭を積み付けるに際し、石炭が、コークス炉炭化室の排出側に対応する該石炭塔内の側壁近傍に落下するようにし、これにより、その石炭塔内において、前記コークス炉炭化室の排出側に装入される石炭の粒径が小さくなるように、コークス炉の炉長方向において粒度偏析した石炭の堆積状態を導く方法において、石炭塔内の所定位置に石炭を案内するための旋回式ベルトコンベヤの搬送速度を、石炭堆積形状に応じて調整する方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
室炉式コークス炉に設置されている石炭塔内に、コンベヤ装置を使って石炭を積み付けるに際し、コークス炉炭化室の排出側に対応する前記石炭塔内の側壁近傍に石炭が落下するようにし、これにより、その石炭塔内において、前記コークス炉炭化室の排出側に装入される石炭の粒径が小さくなるように、コークス炉の炉長方向において粒度偏析した石炭の堆積状態を導く方法において、石炭塔内の所定位置に石炭を案内するための旋回式ベルトコンベヤの搬送速度を、石炭堆積形状に応じて調整することを特徴とする石炭塔内への石炭積み付け方法。
【請求項２】
前記コンベヤ装置は、反射板や積み付けシュートをもたない、搬送コンベヤならびに旋回式ベルトコンベヤのみからなるものであることを特徴とする請求項１に記載の石炭積み付け方法。
【請求項３】
旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は、石炭塔内への石炭積み付けによる堆積形状に応じて、０．３ｍ／ｓ〜５ｍ／ｓの範囲内で調整することを特徴とする請求項１または２に記載の石炭積み付け方法。
【請求項４】
旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は、２ｍ／ｓ以上に調整することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の石炭積み付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、室炉式コークス炉の石炭装入車内に石炭を供給するために設置されている、石炭塔内への石炭積み付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、室炉式コークス炉の炭化室は、コークス押出機が設置されている側（プッシャーサイド、以下、「ＰＳ」と略記する）から、コークスが排出される側（コークスサイド、以下、「ＣＳ」と略記する）に向かって、炉側壁間距離（以下、「炉幅」という）が徐々に大きくなるような傾斜構造（テーパー）となっている。これは、乾留後のコークスの排出を容易にするための工夫である。例えば、こうした傾斜構造は、コークス炉の炉長が１２ｍから１８ｍもあるのに対して、そのテーパー（炉幅の増加量）は僅か４０〜８０ｍｍ程度にしかすぎないものである。
【０００３】
ところで、近年、多くのコークス炉は、構築されてから久しいものが多く、最も古いものでは４０年を超えるようなものもある。老朽化したコークス炉は、炉体の変形や付帯設備の劣化などが頻繁になってくることから、老朽化対策が重要な課題になっている。例えば、コークス炉炭化室の炉壁は、年数を経るに従って、レンガの目地切れの他、石炭装入時の冷却作用などに起因する熱応力によって発生するレンガのスポーリング、熱膨張と炉締めのバランスが崩れることによるレンガの張り出し、あるいはコークスの排出作業に伴うレンガの磨耗などが目立ってくるようになる。
【０００４】
特に、炭化室のコークス排出側（ＣＳ）の炉壁は、カーボン焼きのために行う空窯焼きおよび上述したレンガの張り出しや磨耗（ＣＳは炭化室内のコークス全量が排出時に通過するためコークスとの接触時間が最も長い）によるレンガの肌荒れ（凹凸）等が著しくなる。この場合、レンガの肌荒れが大きくなりすぎると、コークス排出時に負荷が増大し、コークスの押し出しができなくなる（押詰り）。このように、ＣＳ側で押詰りが発生すると、炭化室からのコークスの排出ができなくなるので、その後の処理にも大きく影響し、コークス炉を操業する上で大きな障害を招く。
【０００５】
また、コークス炉の燃焼室は、前述したテーパーに見合うように、ＰＳからＣＳに向かって次第に温度が高くなるように温度勾配をつけた設定になっているが、ＰＳおよびＣＳの炉蓋（窯口部）における炉壁レンガ面は放熱が大きく、温度が低いのが普通である。そのため、炭化不良はこの窯口部の近傍で起こることが多い。その結果、乾留によって生成するコークスの収縮量が炉幅方向で不十分となり、これもまた押詰りの原因となっている。
【０００６】
従来、コークス炉の炉壁は、溶射や吹き付けなどを施して、その表面を平滑化すると共に、燃焼室の温度管理によって炭化不良が起こらないように管理している。ただし、ＣＳにおいて炉壁に凹凸が生じた場合や炭化不良が発生したとしても、もし、ＣＳでのコークスの炉幅方向収縮量を他の部分に比べて十分に大きくすることができれば、押詰りの発生を抑制することができ、生成するコークスのスムースな排出も可能になると考えられる。
【０００７】
こうした課題に対し、特許文献１では、次のような方法を提案している。
この文献に記載されている従来技術は、石炭装入車（以下、「装炭車」という）に石炭を供給するための石炭塔内に、コークス炉炭化室のＣＳ部に、装入石炭の平均粒径が、装入石炭全体の平均粒径よりも小さいものが堆積するように、石炭塔内に予め粒度偏析させた石炭を装入堆積させ、この状態で、つまり、炉頂方向に粒度偏析した状態で、装炭車のホッパー内に供給し、引き続き、ホッパー内で粒度偏折を起こしたままの状態で炭化室内に装入する方法である。
【０００８】
この従来技術によれば、石炭塔への積み付け設備のわずかな改良のみで、しかも、これまでと同じ配合炭を用いて、ＣＳでのコークスの炉幅方向の収縮量を大きく改善することができ、その結果、コークス炉の炭化室からコークスの押し出しをスムースに行うことができるようになる。その理由は、石炭粒度が小さいと、乾留による収縮量が大きくなって、コークスと炉壁との間の隙間（クリアランス）が大きくなるからである。
【０００９】
図１および図２は、上記従来技術の実施形態を示すものであって、所謂、搬送コンベヤ２と旋回式ベルトコンベヤ３と反射板（スロープ板）４とを用いて、石炭塔１内に石炭を定点積み付けする方式と云われるタイプものである。この従来技術において、前記搬送コンベヤ２は、石炭を石炭塔１内の中央部にまで案内するためのベルトコンベヤであり、そして、旋回式ベルトコンベヤ３は、前記搬送コンベヤ２から受け取った石炭を所定の投入位置に投入できるように、旋回自在に配設されているベルトコンベヤであって、前記搬送コンベヤ２から受け渡された石炭を、石炭塔１内の所定位置に堆積させ得るようになっている。そして、前記反射板４は、旋回式ベルトコンベヤ３から落下してくる石炭を受け取り、それを所望の位置に誘導するために、落下石炭の投入軌跡中に設置されているものである。
【００１０】
この従来技術において、前記反射板４がないと、石炭塔１内における石炭の堆積形態は、図２の破線で示すような断面形状になる。これに対し、反射板４を設置した場合、旋回式ベルトコンベヤ３から供給された石炭は、落下位置に堆積せず、反射板４に沿って石炭塔１内の壁ぎわまで運ばれてから落下することになる。従って、反射板４を設置した側では、石炭塔１の側壁近傍のみに石炭が供給されることになる。その結果、この反射板４を設置した側では、石炭の堆積状態が壁に向かって次第に高くなるように傾斜した状態となって堆積し、その結果、その後に投入される石炭は、その傾斜面に沿った形に順次堆積していくことになる。
【００１１】
その結果、石炭塔１内に供給された石炭のうち粒径の大きなものについては、前記傾斜面に沿って中央に向って転がり落ち、一方、石炭塔１の側壁近傍には、粒径の比較的小さい石炭がそのまま残って堆積していく。従って、石炭塔１内での石炭の堆積形状は、粒度による偏折が生じた状態となる。
【００１２】
次に、特許文献２には、上述した反射板４の代わりに固定式積み付けシュートを配設し、この積み付けシュートを用いて石炭塔内へ石炭を積み付ける方法およびその装置が開示されている。
【００１３】
特許文献１および２に開示されているいずれの技術についても、石炭塔１内に反射板４や固定式積み付けシュート、あるいはさらにグリズリを配設してなる分散設備を設置することが必要になる。そのため、この分散設備直下の辺りは、石炭を石炭塔１内に装入することができない死角部分が不可避に発生する。結局、これらの従来技術による方法では、石炭塔１内への石炭の装入回数の増大を招く結果となる。特に、特許文献２のように、固定式積み付けシュートを使用するものでは、例えば、その傾斜角度を４５°に設定している場合、石炭の落下位置を２ｍ移動させるためには積み付けシュートの傾斜高さを２ｍにすることが必要となる。その結果、積み付けシュート等を設置した部分では、石炭の積み付け高さを逆に２ｍ分低くしなければならない。コークス炉の規模に対し、もし、石炭塔が十分に大きくない場合、上記の積み付け高さの減少分が影響し、コークス炉の稼働率を下げざるを得ないといった問題が生じるおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００６−１７９６２８号公報
【特許文献２】特開２００８−０２４８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
上述したように、従来技術の場合、旋回式ベルトコンベヤ下に分散設備を配設していることから、死角部分が生ずる他、石炭塔内への石炭貯炭量が設備規模の割りに少なくなるという問題点があり、その解決が求められている。
そこで、本発明の目的は、従来技術が抱えている上述した問題点のない石炭塔内への石炭積み付け方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的の実現に向けた研究の中で、発明者らは、石炭塔内に貯炭すべき量が増えない理由の一つは、前記旋回式ベルトコンベヤ下の石炭塔内に、さらに反射板や固定式積み付けシュート等の分散設備を設置していることにあることを突き止めた。本発明では、かかる分散設備がなくとも、それと同等の効果が得られるように、即ち、旋回式ベルトコンベヤに分散設備と同じ機能をもたせることで、上述した従来技術の問題点を克服できることを知見し、本発明を開発するに到った。
すなわち、本発明は、室炉式コークス炉に設置されている石炭塔内に、コンベヤ装置を使って石炭を積み付けるに際し、コークス炉炭化室の排出側に対応する前記石炭塔内の側壁近傍に石炭が落下するようにし、これにより、その石炭塔内において、前記コークス炉炭化室の排出側に装入される石炭の粒径が小さくなるように、コークス炉の炉長方向において粒度偏析した石炭の堆積状態を導く方法において、石炭塔内の所定位置に石炭を案内するための旋回式ベルトコンベヤの搬送速度を、石炭堆積形状に応じて調整することを特徴とする石炭塔内への石炭積み付け方法である。
【００１７】
また、本発明の石炭塔内への石炭積み付け方法において、前記コンベヤ装置は、旋回式ベルトコンベヤ下には反射板や積み付けシュート等のいかなる分散設備をもたない、搬送コンベヤおよび旋回式ベルトコンベヤからなる設備を使うことが好ましい。
また、前記旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は、石炭塔内への石炭積み付けによる堆積形状に応じて、０．３ｍ／ｓ〜５ｍ／ｓの範囲内で調整することが好ましい。なお、この旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は、２ｍ／ｓ以上に調整することが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
上述のように構成される本発明に係る石炭積み付け方法によれば、基本的には、炭化室からのコークスの押し出しをスムースに行うことができるようになる。特に、本発明では、従来のように反射板や積み付けシュートの如き分散設備を持たないことから、石炭塔内に十分な量の石炭を貯蔵することができ、コークス炉の稼働率を向上させることができる他、建設費やメンテナンスのコストを下げるのに有効である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】従来装置の構成を示す概略の平面図である。
【図２】従来方法の下で形成される石炭塔内石炭の堆積状態を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態の構成を示す概略の平面図である。
【図４】本発明方法の下で形成される石炭塔内石炭の堆積状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態の一例について説明する。
これらの図に例示する石炭積み付け装置は、室炉式コークス炉において、炭化室上を走行する装炭車内に石炭を供給するために、それらに先立ちまず、石炭塔内に所定の分布で石炭を積み付けるための装置である。この装置は、図１および図２に示すように、搬送コンベヤ２と、旋回式ベルトコンベヤ３とを備えている。ただし、本発明方法において用いる石炭積み付け装置では、従来とは異なり、旋回式ベルトコンベヤ３下には、図１、図２に示すような反射板（スロープ板）４や図示しない積み付けシュートの如き分散装置４は設置していない。
【００２１】
ところで、室炉式コークス炉の装炭車の上方に配設される石炭塔１というのは、図示したように、水平断面が略方形の貯炭槽であって、当然のことながら４方はそれぞれ側壁を備えている。そして、この石炭塔１内は、例えば、石炭を貯蔵する（積み付ける）ための４つのブロックＡ〜Ｄに仕切り壁を介して仕切られている。各ブロックＡ〜Ｄは、底部側がそれぞれ擂り鉢形を呈し、その下端（底部）には切出し口（抜出しゲート）６が形成してある。
【００２２】
前記搬送コンベヤ２は、石炭ヤード等から石炭塔１の直上位置まで敷設されたベルトコンベヤからなるものであって、このコンベヤを通じて搬送される石炭は、基本的には該石炭塔１の中央上部にまで案内するように敷設してある。その結果、石炭塔１内では、後で詳しく述べるように、旋回式ベルトコンエヤ３の速度制御を行うだけでも、所望の形の石炭堆積形状を形造ることができるようになる。
【００２３】
この搬送コンベヤ２のエンドポージョン（排出端）２ａの下辺に位置すると共に、前記石炭塔１の上辺に位置するところは、前記旋回式ベルトコンベヤ３が配設されている。この旋回式ベルトコンベヤ３は、その旋回中心がエンドポーション２ａ直下、即ち、石炭塔１の中央部に位置すると共に、旋回遊端部が該石炭塔１の各ブロックＡ〜Ｄの略中央部に位置するように配設されている。そして、この旋回式ベルトコンベヤ３では、搬送コンベヤ２から受け取った石炭を、上記の４つのブロックＡ〜Ｄのいずれか一のブロックに案内し、そのブロック内に石炭を落下装入して、所望の堆積形状となるように積み付ける。
【００２４】
本発明においては、各ブロックＡ〜Ｄ毎に、そのブロックに特有の石炭堆積形状となるように、例えば、炉長方向に粒度偏析した石炭堆積形状となるようにするために、この旋回式ベルトコンベヤ３を以下に説明するように運転制御することが好ましい。
【００２５】
前記旋回式ベルトコンベヤ３は、一般に、搬送物（石炭等）の落下分布（図１のＢブロックに示す）が、略排出端２ａ直下の位置にそれの堆積形状のピークが来るような、所定の速度に設置制御される。即ち、通常、石炭塔１内における石炭の落下位置は、旋回ベルトコンベヤ３の排出端直下もしくはその近傍になるように設定されている。この点、もし、該旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度を速くすると、コンベヤ３上を搬送される石炭は加速された状態となって、該旋回ベルトコンベヤ３の排出端部から直ちに落下するのではなく、水平方向に勢いよく飛び出して方物線状に落下して遠い所に堆積するようになる。本発明は正に、この現象を利用するものである。
【００２６】
ところで、従来の該旋回式ベルトコンベヤ３の平均搬送速度は、０．５〜０．８ｍ／ｓ程度に維持されているが、この場合、分散設備がない限り、石炭堆積層のピークは落下位置、即ち、石炭塔の中央部、より正確にはブロックの中心部である。
【００２７】
これに対し、本発明では、その旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度を、従来のように一定に維持するのではなく、所望の堆積形状に応じて変化させようという方法である。つまり、速度を上げて速い搬送速度にしたら、石炭はスロープ板などを使わなくてとも遠くまで飛ばすことができるからである。発明者らの実験では、該旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度は０．３〜５ｍ／ｓの範囲で調整することが好ましく、特に、堆積形状のピークを石炭塔１の側壁寄りに移すには、少なくとも２ｍ／ｓ以上の高速にすることが有効であることを突き止めている。
【００２８】
次に、このような構成の石炭積み付け装置を使い。本発明に従い、石炭を石炭塔内に積み付ける方法について図３および図４に基づいて説明する。まず、石炭塔１内のブロックＡに、石炭を積み付ける場合について説明する。この場合、旋回式ベルトコンベヤ３は、図３に示す角度（投入位置）とする。
【００２９】
このような設定の下で、搬送コンベヤ２により搬送されてくる石炭は、旋回式ベルトコンベヤ３上に落下した後、該旋回式ベルトコンベヤ３の排出端まで搬送される中で、該ベルトコンベヤ３の搬送速度に応じた初速を与えられ、水平方向に飛び出していく。それは、搬送速度が速くなればなるほど大きくなり、より速くまで飛び出す。このような作用により、石炭はまず、石炭塔１内の側壁近傍に落下してから該石炭塔１内の所定の位置に堆積する。その結果、石炭塔１内における石炭の堆積形状（堆積層）は、図４に示すように、側壁側が一番高く、そこから仕切り壁に向けて次第に下り傾斜した傾斜面を形造って堆積する。なお、側壁の近傍とは、図示例では、側壁から石炭塔１内の炉長方向の約１／８長さ以内の範囲までを言うこととする。
【００３０】
目標とする石炭塔１内での石炭の落下位置を、旋回式ベルトコンベヤ３の上面からの高さｈ（ｍ）、旋回式ベルトコンベヤ３の排出端からの水平方向の距離Ｌ（ｍ）とすれば、該旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度Ｖ（ｍ／ｓ）は、Ｖ＝Ｌ×√（ｇ／２ｈ）とすればよい。ここで、ｇ：重力加速度９．８（ｍ／ｓ２）。なお、該旋回式ベルトコンベヤ３の排出端位置は、石炭の落下位置が石炭塔１の仕切り壁と側壁とのほぼ中間にくるように調整することが望ましい。
【００３１】
このような搬送速度に設定した場合、石炭はいずれも側壁の近傍に落下する。しかも、搬送されてくる石炭は、さまざまな粒径のものが混在した状態にあるため、粒径の小さい石炭については、落下地点およびその近傍に堆積するが、粒径の大きい石炭は、堆積層表面の前記下り傾斜面に沿って転がり落ち、傾斜面の下のほうに堆積するようになる。その結果、石炭塔１内のブロックＡにおける石炭の堆積状態は、例えば、図４に示すようになると共に、堆積した石炭のうち側壁近傍の石炭は、粒度の小さいものが多くなり、側壁から離れた仕切り壁側に堆積した石炭は粒度の大きなものが多くなり、炉長方向（ＣＳ−ＰＳ）に沿って粒度偏折が生じた堆積状態になる。
【００３２】
なお、本発明においては、上述したように、旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度を速くすることを前提とするが、この場合、従来の石炭塔１の上端に設けた開口部では、頂壁に衝突する場合があるので、開口部を広げること必要である。例えば、石炭塔１上面と旋回式ベルトコンベヤの上面の間の高さが１ｍであれば、約１ｍ×１ｍ程度の大きさで開口部７とすることが好ましい。
【００３３】
次に、石炭を石炭１塔内のブロックＢに積み付ける方法について説明する。この場合には、旋回式ベルトコンベヤ３は、図３に示す停止位置から炉長方向に対して４５度まで反時計方向に旋回させて停止する。このとき、搬送コンベヤ２により搬送されてくる石炭は、０．８（ｍ／ｓ）程度の速度で運転される旋回式ベルトコンベヤ３上に搬出され、そして、このコンベヤ３の排出端までくると、ブロックＡのときとは異なり、失速した状態で石炭塔１内のブロックＢの中心部に落下投入される。この場合、石炭塔１内のブロックＢにおける石炭の堆積状態は、例えば、図４に示すように、ブロックＢ中心部がピークとなる堆積形状となる。
【００３４】
このように、旋回式ベルトコンベヤ３の搬送速度を調整することで、例えば、コークス炉炭化室の排出側（ＣＳ）での石炭の平均粒径を、装入する石炭全体の平均粒径よりも小さくなるように意図的に粒度偏折させた分布状態とすることができ、このような堆積分布をもつ石炭塔内石炭を、その堆積状態を維持したまま、各抜き出しゲート６Ａ１、６Ａ２、６Ｂ１、６Ｂ２から図示しない装炭車ホッパーを通じて該装炭車内に積み付けられ、引き続き各ホッパー間での粒度偏折を保持したままコークス炉炭化室に装入されるのである。
【００３５】
このような実施形態によれば、従来のように、分散板や積み付けシートを使うまでもなく、旋回式ベルトコンベヤ３の速度調整のみで、石炭塔１内における貯炭量の減少を招くことなく、例えば、石炭塔１内において、コークス炉炭化室の排出側（ＣＳ）の石炭粒径のみが小さくなるように粒度偏析した石炭の堆積状態にすることができるので、コークス炉炭化室の排出側の炉蓋近傍におけるコークス収縮量を増大させることができ、ひいてはコークスの押出しをスムーズにできるようになる。
【実施例】
【００３６】
以下に、本発明に従う石炭塔内への石炭積み付け方法を説明する。
ａ．この実施例で使用したコークス炉は、各炭化室に４つの装炭孔をもつものである。
ｂ．石炭塔は、コークス炉の炉長方向が１６ｍ、炉幅方向が１６ｍのものであり、各ブロックＡ〜Ｄとも８ｍ×８ｍの大きさである。そして、この石炭塔には、図３に示すように、装炭孔の数に対応して、炉長方向と炉幅方向とにそれぞれ４つの石炭抜き出しゲートを備えている。即ち、石炭塔の下部には、炉幅方向と炉頂方向にそれぞれ４つずつの抜き出しゲートが形成されている。
ｃ．旋回式ベルトコンベヤは長さが約５ｍである。なお、従来の旋回式ベルトコンベヤは、約０．８ｍ／ｓの搬送速度で石炭を送っており、積み付けシュートの上面から、石炭塔内の石炭が堆積した山の頂点までの落下高さは約３ｍであり、４５度の位置で装入した時、各ブロックのほぼ中心に、堆積石炭のピークがくるようになっている。
【００３７】
そして、上記のような条件の下で、本発明に適合する積み付け方法を実施した。まず、石炭塔内のブロックＡにおける石炭の積み付けに当たっては、堆積状態のピークを炉壁方向に２ｍ移動させて壁際にするべく、該旋回式ベルトコンベヤの停止位置を図３に示す位置（炉長方向に平行な角度から３４度、反時計回りに回転した位置）に変更し、石炭の落下位置をコンベヤ排出端から約２．２ｍ飛行落下させる必要がある。そこで、旋回式ベルトコンベヤの排出端下面から、石炭塔内の石炭の堆積した山のピークまでの落下高さを３ｍと設定し、該旋回式ベルトコンベヤの搬送速度Ｖは２．８ｍ／ｓとした。
【００３８】
次に、ブロックＢに石炭を装入する場合、ブロックＡでの旋回式ベルトコンベヤの停止位置から、反時計回りに１０１度旋回させて停止する。そして、この場合、旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は０．８ｍ／ｓに調整して石炭を装入する。これによりブロックＢでは、石炭塔のブロックＢのほぼ中心に石炭の堆積層のピークがくるようになり、図４に示したような石炭堆積形状になる。
【００３９】
ブロックＣでは、旋回式ベルトコンベヤをブロックＢから反時計回りに９０度旋回させた位置で停止し、旋回式ベルトコンベヤの搬送速度を０．８ｍ／ｓとして石炭を装入する。また、ブロックＤへは、ブロックＣから反時計回りに１０１度旋回させて停止し、旋回式ベルトコンベヤの搬送速度は２．８ｍ／ｓとして石炭を装入する。これを繰り返すことで、ＣＳ側に細粒の石炭を供給できる。
なお、この本実施例では、反時計回りでの旋回について説明したが、旋回式ベルトコンベヤの回転方向は時計回りでもよい。
【００４０】
また、ブロックＡとブロックＤでは、共に旋回式ベルトコンベヤの停止位置および搬送速度の変更を実施して、石炭の落下位置をブロックの中心からずらしたが、どちらか一方のみを変更してもよい。
【００４１】
この実施例では、装入した石炭全量の平均粒径：１．９５ｍｍに対し、図４に示す６Ａ１の石炭抜き出しゲートから排出された石炭の平均粒径は１．６７ｍｍ、６Ａ２の石炭抜き出しゲートから排出された石炭の平均粒径は２．２３ｍｍであり、ＣＳ側（６Ａ１石炭抜き出しゲート）での石炭の細粒化を確認することができた。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は、コークサイド（ＣＳ）に細粒の石炭を供給する石炭塔内への石炭積み付け方法に適用されるが、コークス炉でのコークス押出性を改善するため、他の石炭装入物分布を目指す技術としても有効である。
【符号の説明】
【００４３】
Ａ〜Ｄ  ブロック
１  石炭塔
２  搬送コンベヤ
３  旋回式ベルトコンベヤ
６Ａ１、６Ａ２、６Ｂ１、６Ｂ２  石炭抜き出しゲート
７  石炭塔上面の開口部
【図１】
2011052173.tif 000003
【図２】
2011052173.tif 000004
【図３】
2011052173.tif 000005
【図４】
2011052173.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成21年11月27日(2009.11.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】
【特許文献１】特開２００５−１７９６２８号公報
【特許文献２】特開２００８−０２４８７２号公報