(57)【要約】【課題】危険個所を喚起すると共に衝突等による衝撃の緩和が可能で、様々な形状に合わせて巻き付けが可能な波板トラクッション、及びその製造方法を提供する。【解決手段】ポリエチレンフォームからなるクッション材と、クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマーク９が表示されたポリエチレンフィルムとから構成されている。そして、ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている【選択図】図４
2011122411.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレンフォームからなるクッション材と、
前記クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムとから構成され、
前記ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
波板トラクッション。
【請求項２】
前記クッション材の発泡倍率は１０倍〜４０倍とされ、前記クッション材の厚みは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされ、
前記凹凸形状のうちの凸部の幅は５ｍｍ以上５０ｍｍ以下とされ、凹部の幅は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされている
請求項１記載の波板トラクッション。
【請求項３】
前記クッション材のポリエチレンフィルムが接着された面とは反対側の面には、他の個所への接着をするための接着部が形成されている
請求項１又は２記載の波板トラクッション。
【請求項４】
ポリエチレンフォームからなるクッション材を形成する工程と、
前記クッション材の表面に、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムを接着する工程と、
表面にポリエチレンフィルムが接着されたクッション材を加熱し、所望の凹凸部を有する型を前記ポリエチレンフィルムが接着された面に押し付ける工程と、
を有する波板トラクッションの製造方法。
【請求項５】
前記クッション材の発泡倍率は１０倍〜４０倍とし、前記クッション材の厚みは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とし、
前記凹凸形状のうちの凸部の幅は５ｍｍ以上５０ｍｍ以下とし、凹部の幅は１ｍｍ以上
２０ｍｍ以下とする
請求項４記載の波板トラクッションの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工事現場、駐車場等において危険個所を知らせる為に用いられる波板トラクッション及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工事現場や事故の多い場所等において、通行者に危険個所を知らせる為に、黄色と黒の縞模様（いわゆるトラマーク）のコーンや車止め装置を配置したり、安全標識を設置したりするなどして、注意を喚起することが一般的に行われている。
【０００３】
下記特許文献１には、複数のポールを組み合わせて形成される工事用の標識灯の構成が記載されている。このように、従来の保安器具では、工事現場等において危険個所を喚起するためのみに用いられることを想定して構成されているため、仮にそのような危険個所において車輌等の衝突が起こった場合については、何ら考慮されていない。したがって、そのような危険個所において、車輌等が誤って保安器具に衝突した場合には、堅い素材の保安器具により車輌等が故障するおそれがある。
【０００４】
一方、危険個所は危険が起こりやすいところであることから、車輌等の衝突等が起こる可能性は高い。したがって、そのような危険個所においては、注意を喚起するための保安器具を配置するだけではなく、衝突等があった場合においても衝撃を緩和できる工夫が施されていることが望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−４５３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述の点に鑑み、本発明は、危険個所を喚起すると共に衝突等による衝撃の緩和が可能で、様々な形状に合わせて巻き付けが可能な波板トラクッション、及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の波板トラクッションは、ポリエチレンフォームからなるクッション材と、クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムとから構成されている。そして、ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
【０００８】
また、本発明の波板トラクッションの製造方法は、ポリエチレンフォームからなるクッション材を形成する工程と、クッション材の表面に、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムを接着する工程とを有する。また、表面にポリエチレンフィルムが接着されたクッション材を加熱し、所望の凹凸部を有する型をポリエチレンフィルムが接着された面に押し付ける工程を有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表面に縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されているため、クッション材を凹凸形状が形成される面とは反対側へ曲げやすくなる。これにより、様々な危険個所に応じて形を適合させながら巻き付けることが可能となる。また、本発明の波板トラクッションによれば、表面側には、危険個所を喚起するトラマークが形成されているので周囲に危険を知らせることができる。さらに、クッション性を有するので、万が一、波板トラクッションを巻き付けた個所に車輌等などが衝突した場合にも、衝突した両者の破損を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの概略平面構成図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの概略断面構成図である。
【図３】Ａ〜Ｃ  本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの製造工程図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の実施形態に係る波板トラクッションとその製造方法の一例を、図１〜図４を参照しながら説明する。本発明の実施形態は以下の順で説明する。なお、本発明は以下の例に限定されるものではない。
１．波板トラクッションの構成
２．波板トラクッションの製造方法
【００１２】
〈１．波板トラクッションの構成〉
図１に、本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの平面構成を示し、図２に、図１のＡ−Ａ’線上に沿う断面構成を示す。
【００１３】
図１及び図２に示すように、本実施形態例の波板トラクッション１はポリエチレンフォームからなるクッション材２と、クッション材２の表面側に接着されたポリエチレンフィルム３とから構成され、表面には縦方向に伸びる複数の凹凸形状（波形）が形成されている。
【００１４】
クッション材２の厚みｈは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の厚みに構成されることが好ましく、本実施形態例では１０ｍｍ程度の厚みとされている。５ｍｍ未満の厚みであると、良好なクッション性が得られないという問題があり、また、１５ｍｍよりも厚い場合には、製造工程において熱処理をする場合に中心部まで熱が伝導しないという問題がある。
【００１５】
ポリエチレンフィルム３は、５０μｍ〜３００μｍ程度の厚みに構成され、また表面にはトラマーク９が形成されている。トラマーク９は、所望の太さの線幅とされた黒色と黄色の縞模様からなり、縦方向に伸びる凹凸形状に対して例えば斜め４５°となるように表示されている。
【００１６】
そして、凹凸形状の凸部４の幅Ｗ１は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の幅とされるのが好ましく、本実施形態例では、２０ｍｍ程度の幅とされている。５ｍｍ以上５０ｍｍ以下とすることにより、後述するように、波板トラクッション１をフレキシブルに使用することができる。また、凹部５の幅Ｗ２は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の幅とされるのが好ましく、本実施形態例では１ｍｍ程度に形成される。１ｍｍ未満の場合には製造が困難であり、また、２０ｍｍよりも大きい場合には、凸部４の面積が少なくなりクッション性が低減するおそれがある。
【００１７】
本実施形態例の波板トラクッション１は、電柱や建物の角部などの危険個所に巻き付けて使用することができる。本実施形態例の波板トラクッション１は、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されており、凹部５に相当するクッション材２が薄くなっているので、凹部５の底部の柔軟性が増し、凹凸面とは反対側に曲がりやすくなる。すなわち、本実施形態例のように、ある程度の厚みのあるクッション材２を用いた場合にも凹凸形状が形成されていることで可撓性が向上する。これにより、堅い物質に沿ってフレキシブルに曲げることができる。また、凹凸形状の凸部を５０ｍｍ以下として、凹部５の底部（すなわち、柔軟性を有した曲がりやすい部分）が形成される間隔を比較的細かく設定しておくことで、鋭角な個所にもフィットした状態で巻き付けることが可能となる。
【００１８】
また、本実施形態例の波板トラクッション１では、トラマーク９が凹凸形状に対して斜め４５°に表示されているため、危険個所に巻き付けた場合には、トラマーク９が斜め４５°に表示されることとなる。また、本実施形態例の波板トラクッション１は、ポリエチレンフォームからなるクッション材２で構成されているので衝突等の衝撃を吸収することができ、衝突持の破損を低減することができる。
さらに、波板トラクッション１に付された凹凸形状は、曲げやすさ（可撓性）を向上させるのみならず、衝撃の吸収力も増大させる効果を有する。
【００１９】
〈２.波板トラクッションの製造方法〉
次に、図３Ａ〜図３Ｃを用いて、本実施形態例の波板トラクッション１の製造方法を示す。
【００２０】
まず、図３Ａに示すように、ポリエチレンフォームからなるクッション材２を形成する。このクッション材２は、発泡材を混入したポリエチレン材料を１３０℃の熱で加熱することにより形成することができる。このクッション材２は発泡倍率が１０倍〜４０倍のポリエチレンフォームで構成する。また、クッション材２の厚みは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の厚みとする。発泡倍率が１０倍以下であるとクッション材２を５ｍｍ以上の厚みに形成することができず、４０倍以上であると強度が弱くなりクッション性が得られないという問題がある。また、クッション材２の厚みが１５ｍｍよりも厚い場合は、前述したように、熱処理をする工程において中心部まで熱が伝導しないという問題がある。本実施形態例では、発泡倍率が３０倍で、厚みが１０ｍｍ程度のクッション材２を形成した。
【００２１】
次に、図３Ｂに示すように、ポリエチレンフォームからなるクッション材２上面に、トラマーク９が印刷されたポリエチレンフィルム３を接着する。このポリエチレンフィルム３は、クッション材２と同じ材料からなり、接着面とは反対側の表面側にはトラマーク９が印刷されている。このトラマーク９は、例えばグラビア印刷により形成することができる。この場合、全面が黄色のポリエチレンフィルム３に黒色の縞を印刷するようにしてもよく、また、全面が黒色のポリエチレンフィルム３に黄色の縞を印刷するようにしてもよい。さらには、透明なポリエチレンフィルムに黒色と黄色の縞を印刷するようにしてもよい。
【００２２】
トラマーク９は、危険個所がより目立つ形で認識されるための表示であるから、黒色と黄色の縞模様のコントラストはより明瞭にされていることが好ましい。後の工程において、ポリエチレンフィルム３に引張応力がかかることにより、印刷された模様が薄れる場合がある。特に、黄色のポリエチレンフィルム３に対して黒色の縞を印刷した場合には、黒色の縞が薄れてしまう。この場合には、下地となるクッション材２を黒色で構成する等の工夫をすることが好ましい。また、黒色のポリエチレンフィルム３に黄色の縞を印刷することにより上述の問題が低減される。
【００２３】
クッション材２とポリエチレンフィルム３との接着は、クッション材２上面にポリエチレンフィルム３を配置し、８０℃〜１００℃で加熱することにより容易に行うことができる。これは、クッション材２とポリエチレンフィルム３とがどちらもポリエチレンで構成され、また、ポリエチレンの融点が８０℃であるためである。
【００２４】
その後、上面にポリエチレンフィルム３が接着されたクッション材２の周辺の４辺をクランプで支持し、約８０℃の熱で加熱する。そうすると、クッション材２及びポリエチレンフィルム３は、軟化され変形可能な状態となる。その状態にて、次に、図３Ｃに示すように、凹凸部を有する型６を冷却した状態でクッション材２のポリエチレンフィルム３が接着された側の表面側に押し付け、そのままクッション材２及びポリエチレンフィルム３を冷却する。これにより、上面にポリエチレンフィルム３が接着されたクッション材２に型の凹凸部が転写され、本実施形態例の波板トラクッション１が完成される。
【００２５】
この工程においては、クッション材２とポリエチレンフィルム３とは同材料で構成されるので、表面に型６が押し付けられたときにクッション材２及びポリエチレンフィルム３に発生する伸び率は同じになる。このため、ポリエチレンフィルム３にしわが寄ったりたわんだりすることなく、クッション材２に密着した状態で凹凸部が転写される。
【００２６】
図４は、本実施形態例における波板トラクッション１の斜視図である。図４に示すように、本実施形態例の波板トラクッション１では、断面が凹凸形状とされ、この凹凸形状は縦方向に伸びるように形成されている。また、表面には、黒色と黄色の縞模様からなるトラマーク９が形成されている。
【００２７】
本実施形態例の波板トラクッション１は、トラマーク９が形成された面を外側に配置して、所望の個所に巻き付けて使用することができる。この場合、凹凸形状が形成されているので、クッション材２が凹凸形状に沿って曲がりやすくなり、様々な形の個所に自由に巻き付けて使用することができる。
【００２８】
本実施形態例の波板トラクッション１は、所望の個所に巻き付けて使用するため、クッション材２のトラマーク９が形成される面とは反対側の面に、他の個所に接着するための接着部が形成されていることが好ましい。接着部としては、市販の両面テープを用いてもよいし、磁石を貼り付けておいてもよい。また、裏面側に粘着加工を施しておいてもよい。
【００２９】
波板トラクッション１の裏面側に粘着加工を施す場合には、まず、所望の紙を準備し、紙の上面にシリコンコーティングをして、そのシリコン上面に液体のりを形成する。そして、液体のりの溶剤を乾燥させた後、その上部に、波板トラクッション１の裏面側を接着させる。このようにすれば、波板トラクッション１を使用する際に、裏面側の紙を剥がすことでクッション材２の裏面側に粘着面が形成された状態で露出される。これにより、波板トラクッション１を所望の個所に貼り付けることが可能となる。
【００３０】
本実施形態例の波板トラクッション１の製造方法では、クッション材２とその上面に形成されるポリエチレンフィルム３を同一の材料で形成することにより、材料特性が異なることによる製造過程の不具合が起こらず、製造工程を簡素化することができる。
【００３１】
そして、以上のように、本実施形態例の波板トラクッション１によれば、表面に縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されているため、クッション材２を凹凸形状が形成される面とは反対側へ曲げやすくなる。これにより、様々な危険個所に応じて形を適合させながら巻き付けることが可能となる。また、本実施形態例の波板トラクッション１によれば、表面側には、危険個所を喚起するトラマーク９が形成されているので周囲に危険を知らせることができる。さらに、クッション性を有するので、万が一、波板トラクッション１を巻き付けた個所に車輌等などが衝突した場合にも、衝突した両者の破損を低減することができる。
【符号の説明】
【００３２】
１・・波板トラクッション、２・・クッション材、３・・ポリエチレンフィルム、４・・凸部、５・・凹部、６・・型
【図１】
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【図２】
2011122411.tif 000004
【図３】
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【図４】
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