(57)【要約】【課題】ハット部を有するホイールに取り付けられるものにあって、スポーク部の表面に発生するヒケによる品質低下を極力防止でき、しかも、スポーク部がハット部に突き当ってもスポーク部の亀裂や破損の発生を極力防止できるホイールカバーを提供する。【解決手段】ホイールの回転中心部に対向する位置に配置されるカバー中心部１１と、ホイールの外周部に対向する位置に配置されるカバー外周部１２と、カバー中心部１１とカバー外周部１２の間を円周方向に間隔を置いて連結する複数のスポーク部１３とを備え、スポーク部１３は、スポーク本体部と、スポーク本体部の周縁よりホイール側に折曲されたフランジ部１６と、車両のホイールに取り付けられた状態で、スポーク本体部とフランジ部１６のコーナー箇所の裏面よりホイールのハット部２ｃに対向する位置に突設されたリブ部１７とを有する。【選択図】図４
2011020555.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のホイールに取り付けられた状態で、前記ホイールの回転中心部に対向する位置に配置されるカバー中心部と、
車両のホイールに取り付けられた状態で、前記ホイールの外周部に対向する位置に配置されるカバー外周部と、
前記カバー中心部と前記カバー外周部の間を円周方向に間隔を置いて連結する複数のスポーク部とを備え、
前記スポーク部は、スポーク本体部と、前記スポーク本体部の周縁より前記ホイール側に折曲されたフランジ部と、車両のホイールに取り付けられた状態で、前記フランジ部の近傍の前記スポーク本体部の裏面より前記ホイールのハット部に対向する位置に突設されたリブ部とを有することを特徴とするホイールカバー。
【請求項２】
請求項１記載のホイールカバーであって、
前記リブ部の先端面は、前記フランジ部の先端面と略同一面上の面に設定されていることを特徴とするホイールカバー。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載のホイールカバーであって、
前記リブ部が設けられる位置は、前記スポーク本体部と前記フランジ部のコーナー箇所であることを特徴とするホイールカバー。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載のホイールカバーであって、
前記リブは、前記スポーク本体部に対し略垂直となるように突設されたことを特徴とするホイールカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のホイールの外側面を覆うように取り付けられるホイールカバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のホイールカバーとして、いわゆるスポークタイプのものが提案されている（特許文献１参照）。このホイールカバー５０は、図９に示すように、カバー中心部５１と、カバー外周部５２と、これらの間を連結し、円周方向に間隔を置いて配置された複数のスポーク部５３とから構成されている。
【０００３】
各スポーク部５３は、図１０に詳しく示すように、平坦なスポーク本体部５３ａと、スポーク本体部５３ａの両方の周縁よりホイール６０側に折曲された一対のフランジ部５３ｂと、スポーク本体部５３ａの裏面よりホイール６０に向かって突設された一対のリブ部５３ｃとを備えている。
【０００４】
スポークタイプのホイールカバー５０は、隣り合うスポーク部５３の間に開口部５４が形成されるため、軽量化を図ることができる。スポークタイプのホイールカバー５０にあって、更なる軽量化のために、合成樹脂で成形されるホイールカバー５０をできるだけ薄肉に形成することが要請されてきている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−６６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来例のホイールカバー５０を射出成形で作製すると、次のような不具合が発生する。つまり、ホイールカバー５０のリブ部５３ｃは、図１０に示すように、スポーク部５３の幅方向の中央位置に形成されているため、ホイールカバー５０の薄肉化でリブ部５３ｃに起因するヒケがスポーク本体部５３ａの中央の表面に出来る恐れがある。スポーク本体部５３ａの表面は、フラットな面であり、フラットな面の中央位置にヒケが出来ると外観上目立ち、製品としての品質が低下する。
【０００７】
一方、ホイールには、強度アップを図るために車外方向に突出するハット部が設けられているものがある。このようなハット部を有するホイールに、前記従来例のスポークタイプのホイールカバー５０を取り付けると、次のような問題がある。つまり、縁石への接触や飛び石の衝突等でホイールカバー５０に外力が作用すると、ハット部に対向配置されたスポーク部５３の箇所のみがハット部に衝突するため、この箇所に応力が集中し、スポーク部５３に亀裂が発生したり、スポークが破損したりする恐れが高くなる。
【０００８】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、ハット部を有するホイールに取り付けられるものにあって、スポーク部の表面に発生するヒケによる品質低下を極力防止でき、しかも、スポーク部がハット部に突き当ってもスポーク部の亀裂や破損の発生を極力防止できるホイールカバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、車両のホイールに取り付けられた状態で、前記ホイールの回転中心部に対向する位置に配置されるカバー中心部と、車両のホイールに取り付けられた状態で、前記ホイールの外周部に対向する位置に配置されるカバー外周部と、前記カバー中心部と前記カバー外周部の間を円周方向に間隔を置いて連結する複数のスポーク部とを備え、前記スポーク部は、スポーク本体部と、前記スポーク本体部の周縁より前記ホイール側に折曲されたフランジ部と、車両のホイールに取り付けられた状態で、前記フランジ部の近傍の前記スポーク本体部の裏面より前記ホイールのハット部に対向する位置に突設されたリブ部とを有することを特徴とするホイールカバーである。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１記載のホイールカバーであって、前記リブ部の先端面は、前記フランジ部の先端面と略同一面上に設定されていることを特徴とするホイールカバーである。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載のホイールカバーであって、前記リブ部が設けられる位置は、前記スポーク本体部と前記フランジ部のコーナー箇所であることを特徴とするホイールカバーである。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載のホイールカバーであって、前記リブは、前記スポーク本体部に対し略垂直となるように突設されたことを特徴とするホイールカバーである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、リブ部はスポーク部の幅方向の中央位置ではなくフランジ部の近傍のスポーク本体部に形成され、スポーク部の表面に発生するヒケがフラット面ではなく目立ちにくいコーナー面の周辺にできるため、スポーク部の表面に発生するヒケによる品質低下を極力防止できる。又、縁石への接触や飛び石の衝突等でスポーク部がハット部に突き当たっても、最も亀裂や破損が発生し易いスポーク本体部とフランジ部のコーナー箇所にリブ部によって大きな応力が集中しないため、スポーク部の亀裂や破損を極力防止できる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、縁石への接触や飛び石の衝突等でスポーク部がハット部に突き当たると、その際にフランジ部とリブ部の双方がハット部に確実に突き当たって外力が確実に分散されるため、スポーク部の亀裂や破損をより有効に防止できる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、スポーク部の表面にできるヒケがスポーク本体とフランジ部のコーナー面の表面にできるため、ヒケが更に目立たなくなる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、請求項１〜請求項３の発明の効果に加え、リブ部がハット部に垂直に突き当たるため、リブ部が強度的に強い構造となり、スポーク部の亀裂・破損を更に有効に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態を示し、ホイールの正面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、ホイールカバーの正面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、図４のＥ部拡大図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、図３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はスポーク部に外力が作用し、スポーク部が撓み変形する前の状態を示す断面図、（ｂ）はスポーク部に外力が作用し、スポーク部が撓んでハット部に突き当たった状態を示す断面図である。
【図８】本発明に対する比較例のスポーク部（リブ部なし）を示し、（ａ）はスポーク部に外力が作用し、スポーク部が撓み変形する前の状態を示す断面図、（ｂ）はスポーク部に外力が作用し、スポーク部が撓んでハット部に突き当たった状態を示す断面図である。
【図９】従来例を示し、ホイールカバーを裏面側から見た斜視図である。
【図１０】従来例を示し、ホイールカバーをホイールに取り付けた状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１〜図７は本発明の一実施形態を示し、図１はホイール１の正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３はホイールカバー１０の正面図、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図、図５は図４のＥ部拡大図、図６は図３のＣ−Ｃ線断面図、図７は（ａ）はスポーク部１３に外力が作用し、スポーク部１３が撓み変形する前の状態を示す断面図、図７（ｂ）はスポーク部１３に外力が作用し、スポーク部１３が撓んでハット部２ｃに突き当たった状態を示す断面図である。
【００２０】
先ず、ホイールカバー１０を取り付けるホイール１の構成を説明する。
【００２１】
図１及び図２に示すように、ホイール１は、スチール製であり、ディスク部２とリム部３とから構成されている。ディスク部２には、その中心に車軸装着穴２ａが形成されていると共に、その外周に車軸への取り付けのための複数のボルト穴２ｂが形成されている。ホイール１は、車軸に突設したボルト（図示せず）をボルト穴２ｂに挿入してナット（図示せず）によって車軸（図示せず）に固定される。ディスク部２には、ボルト穴２ｂより外周位置にハット部２ｃが折り曲げによって設けられている。ハット部２ｃは、ディスク部２の他の箇所より車外方向に突出し、車軸装着穴２ａを中心とする円周に沿ってリング状に形成されている。ディスク部２のハット部２ｃより更に外周側には、複数のディスク開口部２ｄが円周方向に等間隔に形成されている。ディスク開口部２ｄは、放熱のために設けられている。
【００２２】
リム部３は、ディスク部２の外周縁に固定されている。リム部３にタイヤ（図示せず）が装着される。
【００２３】
次に、ホイールカバー１０の構成を説明する。ホイールカバー１０は、図３及び図４に示すように、合成樹脂材より射出成形によって作製されている。合成樹脂材は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート／アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体ポリマーアロイ（ＰＣ／ＡＢＳ）などである。ホイールカバー１０は、１．５〜３．０ｍｍの薄肉に形成されている。
【００２４】
ホイールカバー１０は、ホイール１の外側面を覆うように取り付けられる。取り付けは、ホイールカバー１０の裏面側から延びる係止部材（図示せず）がリム部３の内面に弾性で係止されることによって行われる。また、ホイールカバー１０が走行中の振動などによってリム部３から脱落しないように、係止部材の先端部が内周円側からリング状のリテーナ（図示せず）の弾性力によってリム部３に付勢され、係止部材の先端部側面がリブ部３の内側に押し付けられることによって、係止状態を維持するようになっている。
【００２５】
ホイールカバー１０は、カバー中心部１１と、カバー外周部１２と、複数のスポーク部１３とから構成されている。カバー中心部１１は、車両のホイール１に取り付けられた状態で、ホイール１の回転中心部に対向する位置に配置される。カバー外周部１２は、車両のホイール１に取り付けられた状態で、ホイール１の外周部に対向する位置に配置される。複数のスポーク部１３は、カバー中心部１１とカバー外周部１２の間を円周方向に等間隔を置いて連結している。各スポーク部１３は、カバー中心部１１からカバー外周部１２に向かって半径方向に延びている。隣り合うスポーク部１３の間には、開口部１４が形成されている。
【００２６】
スポーク部１３は、図５及び図６に詳しく示すように、表面がフラット面のスポーク本体部１５と、スポーク本体部１５の両方の周縁よりホイール１側に折曲された一対のフランジ部１６と、スポーク部１３の裏面より突設された一対のリブ部１７とを有する。
【００２７】
各フランジ部１６は、スポーク部１３の外周端側と内周端側よりハット部２ｃに対向する位置に向かって徐々に低くなっており、ハット部２ｃに対向する位置が最も低く設定されている。
【００２８】
各リブ部１７は、フランジ部１６の近傍のスポーク本体部１５の位置、この実施形態では、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所に設けられている。各リブ部１７は、ホイール１のハット部２ｃに対向する位置にのみ設けられている。各リブ部１７は、フランジ部１６に沿ってなだらかな山形状であり、その山形状の頂上面がハット部２ｃの頂上面に対向している。ハット部２ｃに対向する位置では、各リブ部１７の先端面１７ａは、フランジ部１６の先端面１６ａと略同一面Ｄ（図６参照）上に設定されている。この実施形態では、リブ部１７の先端面１７ａとフランジ部１６の先端面１６ａが突き当たるハット部２ｃの面は平面であるため、同一面Ｄは平面である。しかし、各リブ部１７の先端面１７ａとフランジ部１６の先端面１６ａが突き当たるハット部２ｃの面が曲面であれば、同一面は曲面である。
【００２９】
各リブ部１７は、スポーク本体部１５に対し略垂直となるように突設されている。これにより、各リブ部１７は、スポーク部１３がホイール側に撓み変形すると、ハット部２ｃの外面に対して垂直に突き当たる。
【００３０】
上記したホイールカバー１０では、スポーク部１３のリブ部１７は、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所の裏面よりホイール１のハット部２ｃに対向する位置に突設されている。従って、射出成形に際して、リブ部１７によってスポーク部１３の表面に出来るヒケは、従来例のようにフラット面ではなくコーナー面の周辺に出来るため、目立ち難く、ヒケによる製品品質の低下を極力防止できる。
【００３１】
また、図７（ａ）に示すように、縁石への接触や飛び石の衝突等でスポーク部１３に外力Ｐが作用すると、図７（ｂ）に示すように、スポーク部１３がホイール１側に撓み変形して、スポーク部１３がハット部２ｃに突き当たる。スポーク部１３がハット部２ｃに突き当たっても、最も亀裂や破損が発生し易いスポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所の裏面にリブ部１７が設けられているため、スポーク部１３の亀裂・破損を極力防止できる。
【００３２】
詳細には、図８（ａ）に示すように、リブ部を有しないスポーク部１３Ａである場合、縁石への接触や飛び石の衝突等でスポーク部１３Ａにホイール方向の外力Ｐが作用すると、図８（ｂ）に示すように、スポーク部１３Ａがホイール１側に撓み変形して、スポーク部１３Ａがハット部２ｃに突き当る。すると、フランジ部１６の先端面１６ａがハット部２ｃに突き当たってフランジ部１６がハット部２ｃより反力Ｈを受ける。すると、スポーク部１３には外力Ｐと反力Ｈによって、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所を直線状に変形させようとする大きな曲げ応力が作用し、この箇所に亀裂ａが発生し易い。本実施形態では、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所にリブ部１７が設けられているために、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所に大きな曲げ応力が作用せず、スポーク部１３の亀裂・破損を防止できる。
【００３３】
その上、この実施形態では、ハット部２ｃに対向する位置では、リブ部１７の先端面１７ａは、フランジ部１６の先端面１６ａと略同一面Ｄ上に設定されている。従って、縁石への接触や飛び石の衝突等でスポーク部１３がホイール１側に撓み変形すると、フランジ部１６とリブ部１７の双方が共にハット部２ｃに突き当たり、外力Ｐがフランジ部１６とリブ部１７に分散されると共に、フランジ部１６とリブ部１７の双方がハット部２ｃより反力Ｈ１，Ｈ２（図７（ｂ）参照）を受けるため、スポーク部１３の亀裂・破損をより有効に防止できる。
【００３４】
この実施形態では、リブ部１７は、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所の裏面に設けられているが、フランジ部１６の近傍のスポーク本体部１５に設けても良い。このような構成によっても、スポーク部１３の表面に発生するヒケがフラット面ではなく目立ちにくいコーナー面の近くにでき、ヒケによる品質低下を極力防止できる。また、スポーク部１３がハット部２ｃに突き当る際にも、スポーク本体部１５とフランジ部１６のコーナー箇所を直線状に変形させようとする大きな曲げ応力が作用せず、スポーク部１３の亀裂・破損を防止できる。
【００３５】
この実施形態では、リブ部１７がスポーク本体部１５に対し垂直に突設されている。従って、リブ部１７がハット部２ｃに垂直に突き当たるため、リブ部１７が強度的に強い構造となり、スポーク部１３の亀裂・破損を更に有効に防止できる。
【００３６】
尚、この実施形態では、リブ部１７は、ハット部２ｃに対向する位置に設けられているが、従来例のように、それ以外の位置にも設けても良い。
【符号の説明】
【００３７】
１  ホイール
２ｃ  ハット部
１０  ホイールカバー
１１  カバー中心部
１２  カバー外周部
１３  スポーク部
１５  スポーク本体部
１６  フランジ部
１６ａ  先端面
１７  リブ部
１７ａ  先端面
【図１】
2011020555.tif 000003
【図２】
2011020555.tif 000004
【図３】
2011020555.tif 000005
【図４】
2011020555.tif 000006
【図５】
2011020555.tif 000007
【図６】
2011020555.tif 000008
【図７】
2011020555.tif 000009
【図８】
2011020555.tif 000010
【図９】
2011020555.tif 000011
【図１０】
2011020555.tif 000012