(57)【要約】【課題】成形金型に供給される溶融ガラスの体積が大きい場合であっても、高精度な光学面を有する光学素子を効率良く製造することができる光学素子の製造装置および光学素子の製造方法を提供する。【解決手段】複数の流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄのそれぞれから溶融状態の溶融ガラスを自重により液線状に落下させて、下型１１に溶融ガラス４０を滞留させることにより、溶融ガラス４０の塊の中心部分と周辺部分との温度差を小さくする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融槽に貯留された溶融ガラスを成形金型で加圧成形して光学素子を製造する光学素子の製造装置であって、
前記成形金型は、
前記溶融槽から供給される前記溶融ガラスを受ける下型と、
前記下型と協働して前記溶融ガラスを加圧成形する上型と、含み、
前記溶融槽の底部には、前記下型に前記溶融ガラスを自重によりそれぞれ液線状に落下させる複数の流出口が設けられる、光学素子の製造装置。
【請求項２】
複数の前記流出口のそれぞれは、前記溶融槽の底部に設けられた貫通穴である、請求項１に記載の光学素子の製造装置。
【請求項３】
複数の前記流出口のそれぞれは、前記溶融槽の底部に設けられたノズルである、請求項１に記載の光学素子の製造装置。
【請求項４】
複数の前記ノズルは、それぞれ加熱手段を有する、請求項１から３のいずれかに記載の光学素子の製造装置。
【請求項５】
複数の前記流出口は、円周上に複数配置されるとともに、前記円周の中心位置にも配置される、請求項１から４のいずれかに記載の光学素子の製造装置。
【請求項６】
溶融槽に貯留された溶融ガラスを成形金型で加圧成形して光学素子を製造する光学素子の製造方法であって、
前記成形金型は、
前記溶融槽から供給される前記溶融ガラスを受ける下型と、
前記下型と協働して前記溶融ガラスを加圧成形する上型と、含み、
前記溶融槽の底部には、前記下型に前記溶融ガラスを自重により液線状に落下させる複数の流出口が設けられ、
前記溶融槽の前記底部に設けられた複数の前記流出口のそれぞれから液線状に前記溶融ガラスを自重により落下させて、前記溶融ガラスを前記下型の上に所定量供給する工程と、
前記下型と前記上型とにより、前記溶融ガラスを加圧成形して光学素子を成形する工程と、を備える光学素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融ガラスを成形金型で加圧成形し、ガラス製の光学素子を得る光学素子の製造装置および光学素子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、ガラス製の光学素子は、デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズ、各種ミラーなどとして広範にわたって利用されている。かかるガラス製の光学素子は、ガラス素材を成形金型で加圧成形するプレス成形法により製造されることが多くなってきている。
【０００３】
特に、光学面が非球面形状を有する光学素子は、研磨加工による面形成が容易でないことから、成形金型によるプレス成形法による製造が一般的になりつつある。その中でも、溶融ガラスを成形金型で直接加圧成形してガラス製の光学素子を得るダイレクトプレス法は、高い生産効率を期待できることから注目されている。
【０００４】
溶融ガラスを成形金型で直接加圧成形してガラス製の光学素子を得る方法として、ノズル先端からの溶融ガラスを支持部材に滞留させたあと、該支持部材をノズル先端から退避させ、得られたガラスゴブ（溶融ガラスの塊）を上型と下型とで加圧成形する方法が知られている（たとえば、特許文献１を参照）。
【０００５】
また、受け型に供給された溶融ガラスを下型の上に搬送した後、上下金型で加圧成形することによって、上面側の光学面のみを上型の成形面の転写によって形成し、下面側の光学面は追加工（研削・研磨加工）によって形成してガラスレンズを製造する方法が提案されている（たとえば、特許文献２を参照）。
【０００６】
特許文献１および特許文献２に記載された方法のように、溶融ガラスを成形金型で直接加圧成形する方法においては、所定温度に加熱された金型に、この金型よりも高温の溶融ガラスが供給される。供給された溶融ガラスは、主に金型との接触面からの放熱によって冷却されて固化する。この溶融ガラスの冷却過程において、溶融ガラスの中心部分と周辺部分とに温度差が生じると、冷却に伴う収縮量に違いが生じ、高精度な光学面を形成することが困難となる。
【０００７】
このような観点から、特許文献２では、成形されるレンズの肉厚が全面にわたって均一になるように下型の受け面を形成することで、レンズの径方向の冷却速度の分布を小さくしてレンズの上面側に高精度な光学面が得る方法が提案されている。
【０００８】
また、溶融ガラスの供給から所定時間後に、金型の側壁を溶融ガラスと接触しない位置に退避させることで、供給された溶融ガラスの周辺部分の冷却が抑制されて中心部分と周辺部分との温度差の発生を抑制する方法が提案されている（たとえば、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平６−２０６７３０号公報
【特許文献２】特開平８−２０８２４８号公報
【特許文献３】特開２００８−２３０８７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ここで、上述したレンズの製造工程においては、ノズルから流出される溶融ガラスを下型で受け留め、下型上の溶融ガラスの塊が所望の重量になるまで待つ必要がある。しかし、レンズの口径が大きくなればなるほど、溶融ガラスの塊が所望の重量になるまでの待ち時間が長くなる。
【００１１】
その結果、溶融ガラスの塊の中心部分と周辺部分との温度差が大きくなる。この状態で、溶融ガラスの塊に対してプレス加工を行なった場合には、冷却に伴う収縮量に違いが生じ高精度な光学面を形成することが困難となる。
【００１２】
本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、成形金型に供給される溶融ガラスの体積が大きい場合であっても、高精度な光学面を有する光学素子を効率良く製造することができる光学素子の製造装置および光学素子の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この発明に基づいた光学素子の製造装置においては、溶融槽に貯留された溶融ガラスを成形金型で加圧成形して光学素子を製造する光学素子の製造装置であって、上記成形金型は、上記溶融槽から供給される上記溶融ガラスを受ける下型と、上記下型と協働して上記溶融ガラスを加圧成形する上型と含み、上記溶融槽の底部には、上記下型に上記溶融ガラスを自重によりそれぞれ液線状に落下させる複数の流出口が設けられる。
【００１４】
上記光学素子の製造装置の他の形態においては、複数の上記流出口のそれぞれは、上記溶融槽の底部に設けられた貫通穴である。
【００１５】
上記光学素子の製造装置の他の形態においては、複数の上記流出口のそれぞれは、上記溶融槽の底部に設けられたノズルである。
【００１６】
上記光学素子の製造装置の他の形態においては、複数の上記ノズルは、それぞれ加熱手段を有する。
【００１７】
上記光学素子の製造装置の他の形態においては、複数の上記流出口は、円周上に複数配置されるとともに、上記円周の中心位置にも配置される。
【００１８】
この発明に基づいた光学素子の製造方法においては、溶融槽に貯留された溶融ガラスを成形金型で加圧成形して光学素子を製造する光学素子の製造方法であって、上記成形金型は、上記溶融槽から供給される上記溶融ガラスを受ける下型と、上記下型と協働して上記溶融ガラスを加圧成形する上型と含み、上記溶融槽の底部には、上記下型に上記溶融ガラスを自重により液線状に落下させる複数の流出口が設けられ、上記溶融槽の上記底部に設けられた複数の上記流出口のそれぞれから液線状に上記溶融ガラスを自重により落下させて、上記溶融ガラスを上記下型の上に所定量供給する工程と、上記下型と上記上型とにより、上記溶融ガラスを加圧成形して光学素子を成形する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、供給された溶融ガラスの周辺部分の冷却が抑制されて中心部分と周辺部分との温度差を最小限に抑えることができる。その結果、成形金型に供給される溶融ガラスの体積が大きい場合であっても、高精度な光学面を有する光学素子を効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施の形態において用いる光学素子の製造装置に採用される成形金型の構造を示す断面図である。
【図２】実施の形態において用いる光学素子の製造装置に採用される溶融槽の構造を示す断面図であるとともに、光学素子の第１製造工程を示す断面図である。
【図３】図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視端面図である。
【図４】実施の形態における成形金型内での溶融ガラスの温度分布を示す模式図である。
【図５】背景技術における成形金型内での溶融ガラスの温度分布を示す模式図である。
【図６】実施の形態における光学素子の第２製造工程を示す断面図である。
【図７】実施の形態における光学素子の第３製造工程を示す断面図である。
【図８】実施の形態における光学素子の第４製造工程を示す断面図である。
【図９】実施の形態における光学素子の第５製造工程を示す断面図である。
【図１０】実施の形態における光学素子の第６製造工程を示す断面図である。
【図１１】実施の形態において用いる光学素子の製造装置に採用される他の溶融槽の構造を示す断面図である。
【図１２】図１１中のＸＩＩ−ＸＩＩ線矢視端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明に基づいた実施の形態における光学素子の製造装置および光学素子の製造方法について、以下、図を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施の形態において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。また、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。
【００２２】
図１から図３を参照して、本実施の形態における光学素子の製造装置について説明する。本実施の形態における光学素子の製造装置は、溶融槽３４に貯留された溶融ガラス４０を成形金型１０で加圧成形して光学素子を製造する装置である。なお、図１は、光学素子の製造装置に採用される成形金型の構造を示す断面図であり、図２は、光学素子の製造装置に採用される溶融槽の構造を示す断面図であり、図３は、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視端面図である。
【００２３】
（成形金型１０）
図１を参照して、本実施の形態における光学素子の製造装置に採用される成形金型１０の構成について説明する。この成形金型１０は、溶融ガラスを受ける下型１１、下型１１と協働して溶融ガラスを加圧成形する上型１２、および下型１１の上で溶融ガラスの広がりを規制するための側壁１３を備えている。
【００２４】
下型１１は溶融ガラスを受けるための受け面１４を有し、上型１２は光学素子の光学面を形成するための成形面１５を有している。下型１１は加圧手段１８によって上下に駆動可能に構成されている。側壁１３は、溶融ガラスと接触する内壁面１６を有し、上下方向への移動と回転移動の可能な回転軸１７に接続されて、下型１１に対して相対的に移動可能となっている。
【００２５】
下型１１および上型１２の材質は、炭化タングステンを主成分とする超硬材料、炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム、カーボンなど、ガラス製光学素子を加圧成形するための成形金型として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。
【００２６】
また、これらの材料の表面に各種金属やセラミックス、カーボンなどの保護膜を形成したものを用いることもできる。下型１１および上型１２を同一の材質としても良いし、それぞれ別の材質としても良い。
【００２７】
側壁１３の材質は、下型１１や上型１２と同様の材質を用いることができる。特に、カーボンやカーボンとセラミックスの複合材料、あるいはこれらの表面にセラミックス等の保護膜を形成したものは、溶融ガラスとのぬれ性が低く溶融ガラスの張り付きが起こり難いため好ましい。
【００２８】
下型１１、上型１２、側壁１３は、加熱手段としてヒータ３１および温度センサ３２をそれぞれ有している。しかし、このように成形金型１０のそれぞれの部材を独立して温度調節することができる構成とすることは必ずしも必須ではなく、成形金型１０の全体を一つ、あるいは複数のヒータでまとめて加熱するような構成としても良い。
【００２９】
ヒータ３１は、公知の各種のヒータの中から適宜選択して用いることができる。たとえば、部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒータや、部材の外側に接触させて使用するシート状のヒータなどを用いることができる。また、温度センサ３２としては、種々の熱電対の他、白金測温抵抗体、各種サーミスタなど公知の手段を使用することができる。
【００３０】
（溶融槽３４）
図２および図３を参照して、本実施の形態における光学素子の製造装置に採用される溶融槽３４の構成について説明する。この溶融槽３４は、円筒形状を有し、下方部分は、外径が徐々に小さくなる円錐形状を有している。
【００３１】
溶融槽３４の底部３４ａには、下型１１に溶融ガラス４０を自重によりそれぞれ液線状（Ｆ１〜Ｆ３）に落下させる複数の流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが設けられている。流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄは、底部３４ａに設けられた貫通穴により構成され、流出口３３ｂ，３３ｃ，３３ｄは、円周上に１２０度ピッチで配置されるともに、流出口３３ａは、円周上の中心位置に配置されている。
【００３２】
なお、溶融槽３４の形状、流出口の個数、配置位置、穴径等は、溶融槽３４の容量、下型１１の大きさ（容量）等によって決定されるものであり、本実施の形態の形状、数量に限定されるものではないが、下型１１に供給された溶融ガラス４０に温度差が生じないように、流出口の個数、配置位置、穴径等を設計すると良い。
【００３３】
溶融槽３４には、貯留される溶融ガラスを所定温度に加熱するためのヒータ３５が設けられている。
【００３４】
（光学素子の製造方法）
次に、本実施の形態における光学素子の製造方法について、図２および図４から図１０を参照して説明する。なお、図２、図６から図１０は、光学素子の第１から６製造工程を示す断面図であり、図４は、実施の形態における成形金型内での溶融ガラスの温度分布を示す模式図であり、図５は、背景技術における成形金型内での溶融ガラスの温度分布を示す模式図である。
【００３５】
本実施の形態における光学素子の製造方法は、下型１１の上に溶融ガラスを供給する溶融ガラス供給工程の後に、溶融ガラスの供給から所定時間後に、側壁１３と下型１１とを相対的に移動させ、側壁１３を溶融ガラスと接触しない位置に退避させる側壁退避工程を行ない、その後、下型１１と上型１２とで溶融ガラスを加圧成形して第１の光学面を形成する加圧成形工程を行なうことにより光学素子を製造する方法を、一例として採用している。
【００３６】
（溶融ガラス供給工程）
溶融ガラスの供給に際しては、上述の加熱手段によって成形金型１０の下型１１、上型１２、側壁１３を予め所定の温度に加熱しておく。加熱温度は、製造される光学素子に、成形面１５等の形状が良好に転写された光学面が形成される温度範囲に設定する必要がある。
【００３７】
通常、成形するガラスのＴｇ（ガラス転移点）−１００℃からＴｇ＋１００℃程度の温度範囲とすることが好ましい。加熱温度が低すぎると光学素子に良好な光学面を形成することが困難になってくる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスと成形金型１０との融着を防止する観点や、成形金型１０の寿命の観点から好ましくない。
【００３８】
実際には、成形するガラスの材質や、成形体の形状、大きさ、成形金型の材質、保護膜の種類、ヒータや温度センサの位置等種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。成形金型１０を構成する下型１１、上型１２、側壁１３の設定温度をすべて同じにしても良いし、それぞれ異なる設定温度としても良い。
【００３９】
溶融ガラスの供給から加圧成形によって光学素子を得るまでの各工程において、成形金型の設定温度を時間的に変化させても良いし、全ての工程で同一の設定温度としても良い。製造時間の短縮や得られる光学面の形状安定性といった観点からは、全ての工程において同一の設定温度とすることが好ましい。
【００４０】
図２に示すように、溶融ガラス４０が貯留される溶融槽３４の底部３４ａには、下型１１に溶融ガラス４０を自重によりそれぞれ液線状（Ｆ１〜Ｆ３）に落下させる複数の流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが設けられている。溶融槽３４はヒータ３５により所定温度に加熱されている。
【００４１】
流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄから溶融状態の溶融ガラスが自重によりそれぞれ液線状（Ｆ１〜Ｆ３）に落下する状態で、下型１１を溶融槽３４の底部３４ａに接近させて、受け面１４に溶融ガラス４０を滞留させる。その後、図６に示すように、下型１１を下方に引き下げることで溶融ガラス４０が切断され、所定量の溶融ガラス４０の供給が完了する。
【００４２】
複数の流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄのそれぞれから溶融状態の溶融ガラスを液線状（Ｆ１〜Ｆ３）に落下させて、下型１１に溶融ガラス４０を滞留させることから、図５に示す流出口が一箇所の場合の成形金型内での溶融ガラスの温度分布に比較して、本実施の形態の場合には、図４に示すように、溶融ガラス４０の塊の中心部分と周辺部分との温度差を小さくすることが可能となる。多量の溶融ガラスを供給する場合には、特に有効である。
【００４３】
本実施の形態では、流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄの開口径は、直径３ｍｍ〜４ｍｍ程度である。また、流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄが配置される円周の直系は、溶融ガラス４０の体積が３４０００ｍｍ３程度の場合は、１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度、溶融ガラス４０の体積が１１０００ｍｍ３程度の場合は、１０ｍｍ〜１５ｍｍ程度である。
【００４４】
図６を参照して、供給された溶融ガラス４０は側壁１３に接触し、下型１１の上で溶融ガラス４０が所定の範囲よりも広がらないように溶融ガラス４０の側面４１が規制されている。そのため、多量の溶融ガラス４０を供給する場合であっても、供給された溶融ガラス４０が広がりすぎて下型１１から流れ落ちることはなく、下型１１の上で所定の形状、厚みを維持することができる。
【００４５】
特に、溶融ガラス４０の体積が５０００ｍｍ３以上の場合、側壁１３との接触がなければ下型１１の上で所定の形状、厚みを維持することが困難であるため、本実施の形態に示す構成の側壁１３の方法を用いることが特に効果的である。
【００４６】
また、溶融ガラス４０を供給する方法はこれに限定されるものではなく、他の公知の手法を用いることもできる。たとえば、流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄの先端から溶融ガラス４０が液線状態で流出する状態で下型１１に所定量の溶融ガラス４０を滞留させた後、金属ブレード等によって溶融ガラス４０を切断する方法を用いることもできる。
【００４７】
使用できるガラスの種類に特に制限はなく、光学的用途に用いられる公知のガラスを用途に応じて選択して用いることができる。たとえば、リン酸系ガラス、ランタン系ガラスなどが挙げられる。
【００４８】
（側壁退避工程）
次に、図７を参照して、溶融ガラス４０の供給から所定時間後に、側壁１３と下型１１とを相対的に移動させ、側壁１３を溶融ガラス４０と接触しない位置に退避させる。本実施の形態では、側壁１３が接続された回転軸１７を上昇させることで側壁１３と溶融ガラス４０とが接触しない状態としている。
【００４９】
その後、回転軸１７を回転させることにより側壁１３を加圧成形の障害とならない位置まで移動させる。図７は、側壁１３を溶融ガラス４０と接触しない位置に退避させた後の下型１１と溶融ガラス４０との状態を示している。
【００５０】
側壁の退避を行なう適切なタイミングは、溶融ガラス４０の種類や体積、外径、厚み、製造する光学素子の形状等によって異なるため、これらの条件に応じて適宜調節すれば良い。たとえば、溶融ガラス４０の体積が１１０００ｍｍ３程度の場合は、溶融ガラス４０が下型１１に供給されてから５秒後〜２０秒後、溶融ガラス４０の体積が３４０００ｍｍ３程度の場合は１０秒後〜３０秒後とすることが好ましい。
【００５１】
なお、側壁１３を溶融ガラス４０と接触しない位置に退避させるために側壁１３と下型１１とを相対的に移動させる方法は、上述の方法に限定されるものではない。たとえば、側壁１３は固定したまま、下型１１を移動させることもできる。また、側壁１３を複数の部材で構成しておき、所定のタイミングで複数に分割して退避させても良い。
【００５２】
（加圧成形工程）
図８を参照して、側壁退避工程の後、下型１１と上型１２とで溶融ガラス４０を加圧成形する。溶融ガラス４０は、下型１１と上型１２とで加圧される間に更に冷却が進む。溶融ガラス４０が十分に固化する温度まで冷却された後、加圧を解除して成形金型から光学素子を取り出す。加圧成形を開始する時点において、溶融ガラス４０の中心部分と周辺部分とに大きな温度差が生じていないことから、高精度の光学面を有する光学素子４５を得ることができる。
【００５３】
加圧を解除する際の光学素子４５の温度は、ガラスの種類や、光学素子４５の大きさや形状、必要な精度等によるが、通常はガラスのＴｇ近傍の温度まで冷却されていれば良い。必要な加圧時間、荷重も種々の条件によって異なるが、通常は、加圧時間が１０秒〜３００秒、荷重が５００Ｎ〜２００００Ｎの範囲の中から適切な値を選択すれば良い。
【００５４】
加圧手段に特に制限はなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、サーボモータを用いた電動シリンダ等の公知の加圧手段を適宜選択して用いることができる。加圧手段で駆動するのは下型、上型の何れでも良い。また、両方を駆動しても良い。
【００５５】
なお、得られた光学素子４５に残存する歪みを除去し、屈折率等の品質を均一化して更に高精度の光学素子とするために、光学素子をアニールする工程を設けることもできる。
【００５６】
図９を参照して、上記成形金型１０を用いた加圧成形によって作成された光学素子４５は、上型１２によって形成された転写面４２と、下型１１によって形成された転写面４３を有している。このうち上型１２によって形成された転写面４２を第１の光学面とし、光学素子４５を図９中の破線の位置で研磨加工することによって第１の光学面に対向する第２の光学面４４を形成して、図１０に示す、最終的な光学素子４６を製造する。
【００５７】
光学素子４６のように中心部分と周辺部分の肉厚が大きく異なる光学素子を加圧成形によって直接製造する場合には、加圧成形中の冷却過程における冷却速度に差が生じやすく、形成される光学面の精度に悪影響を与える場合がある。
【００５８】
本実施の形態のように、中心部分と周辺部分の肉厚差が小さい形状で加圧成形を行ない、その後の研磨加工によって第２の光学面を形成することで、肉厚差が大きい形状であっても、高精度な光学面を有する光学素子を効率よく製造することができる。
【００５９】
上型１２によって形成された転写面４２と下型１１によって形成された転写面４３の何れを第１の光学面としても良い。通常は、上型１２によって形成された転写面４２は、溶融ガラスの温度が均一化してから接触する部分であり、下型１１によって形成された転写面４３よりも高い精度が得られる場合が多い。かかる観点からは、上型１２によって形成された転写面４２を第１の光学面とし、研磨加工によって対向する第２の光学面を形成することが好ましい。
【００６０】
研磨加工は、公知の手法を適宜選択して用いることができる。また、研磨加工の前に、高速研削機（カーブジェネレータ）等を用いた粗摺加工、ダイヤモンドペレット等を用いた精研削加工等を行っても良い。また、研削等によって光学素子の外径面を形成しても良い。
【００６１】
（作用・効果）
以上、本発明に基づいた実施の形態における光学素子の製造装置および光学素子の製造方法によれば、複数の流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄのそれぞれから溶融状態の溶融ガラス４０を自重により液線状（Ｆ１〜Ｆ３）に落下させて、下型１１に溶融ガラス４０を滞留させることから、溶融ガラス４０の塊の中心部分と周辺部分との温度差を小さくすることが可能となる。
【００６２】
その結果、供給された溶融ガラス４０の周辺部分の冷却が抑制されて中心部分と周辺部分の温度差を最小限に抑えることができる。その結果、成形金型１０に供給される溶融ガラス４０の体積が大きい場合であっても、高精度な光学面を有する光学素子を効率良く製造することができる。
【００６３】
なお、上記実施の形態においては、溶融槽３４の底部３４ａには、貫通穴により構成される流出口３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄを設ける場合について説明しているが、この構成に限定されるものでない。たとえば、図１１および図１２に示すように、流出口として、溶融槽３４の底部３４ａに複数のノズル３３１ａ，３３１ｂ，３３１ｃ，３３１ｄを設ける構成の採用も可能である。なお、図１１は、光学素子の製造装置に採用される他の溶融槽の構造を示す断面図であり、図１２は、図１１中のＸＩＩ−ＸＩＩ線矢視端面図である。
【００６４】
各ノズル３３１ａ，３３１ｂ，３３１ｃ，３３１ｄの先端から、溶融状態の溶融ガラスが自重により液線状に落下させることによっても、溶融ガラス４０の塊の中心部分と周辺部分との温度差を小さくすることが可能となる。
【００６５】
また、各ノズル３３１ａ，３３１ｂ，３３１ｃ，３３１ｄのそれぞれに、加熱手段としてヒータ３５を設けて、各ヒータ３５を個別に温度制御装置３５０により制御することが可能である。各ノズル３３１ａ，３３１ｂ，３３１ｃ，３３１ｄ毎に溶融ガラスの温度を制御することで、溶融ガラス４０の塊の中心部分と周辺部分との温度差をさらに小さくすることが可能となる。
【００６６】
また、流出口として、貫通穴およびノズルのいずれを採用する場合であっても、すべての開口径を均一にするのではなく、配置位置に応じて開口径を異ならせることで、中心部分と周辺部分との温度差をさらに小さくすることも可能である。たとえば、周辺部の開口径を中心部の開口径よりも大きく設けることで、溶融ガラスの流量バランスが制御されて、中心部分と周辺部分との温度差をさらに小さくすることができる。
【００６７】
なお、上記実施の形態では、側壁１３を設け、この側壁１３を退避させる側壁退避工程を採用する光学素子の製造装置および光学素子の製造方法について説明したが、これに限定されるものではない。側壁１３を設けても側壁退避工程を採用しない光学素子の製造方法、側壁１３を設けない光学素子の製造方法に対しても、複数の流出口のそれぞれから溶融状態の溶融ガラスを自重により液線状に落下させて、下型に溶融ガラスを滞留させることにより、溶融ガラスの塊の中心部分と周辺部分との温度差を小さくするという本発明の技術的思想を適用することが可能である。
【００６８】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００６９】
１０  成形金型、１１  下型、１２  上型、１３  側壁、１４  受け面、１５  成形面、１６  内壁面、１７  回転軸、１８  加圧手段、３１，３５  ヒータ、３２  温度センサ、３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄ  流出口、３４  溶融槽、３４ａ  底部、４０  溶融ガラス、４１  側面、４２  転写面（第１の光学面）、４３  転写面、４４  第２の光学面、４５，４６  光学素子、３３１ａ，３３１ｂ，３３１ｃ，３３１ｄ  ノズル、３５０  温度制御装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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