(57)【要約】【課題】ギャップ板を用いることなくコアにギャップを形成するとともに剛性を向上することができるリアクトルを提供する。【解決手段】端面３１ａ，３２ａを有するＵ型コア３０と、端面４１ａ，４２ａを有し、端面４１ａ，４２ａがＵ型コア３０の端面３１ａ，３２ａと突き合わされるＵ型コア４０と、Ｕ型コア３０とＵ型コア４０における一部の周囲に巻回されるコイル５０，６０と、を備えている。Ｕ型コア３０およびＵ型コア４０の端面３２ａ，４１ａに突起３５，４５が形成され、突起３５，４５を介してＵ型コア３０の端面３１ａ，３２ａとＵ型コア４０の端面４１ａ，４２ａとが突き合わされるとともに、Ｕ型コア３０とＵ型コア４０とコイル５０，６０とが樹脂７０により一体的にモールドされている。【選択図】図１
2011211102.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面を有する第１のコアと、
端面を有し、当該端面が前記第１のコアの端面と突き合わされる第２のコアと、
前記第１のコアと前記第２のコアにおける少なくとも一部の周囲に巻回されるコイルと、
を備えたリアクトルにおいて、
前記第１のコアおよび前記第２のコアの少なくとも一方の端面に突起を形成して当該突起を介して前記第１のコアの端面と前記第２のコアの端面とを突き合わせるとともに、前記第１のコアと前記第２のコアと前記コイルとを樹脂により一体的にモールドしたことを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
前記第１のコアおよび前記第２のコアは、いずれもＵ型コアであることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルの構造として、ギャップ板を挟んでコアの端面同士を突き合わせて配置することが行われている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１２４０３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ギャップ板を保持すべく接着剤によりコアの端面に固定すると、接着剤が必要なこと、および、ギャップ板の接着工程が有ることによりコストアップを招いてしまう。
本発明は、このような背景の下になされたものであり、その目的は、ギャップ板を用いることなくコアにギャップを形成するとともに剛性を向上することができるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明では、端面を有する第１のコアと、端面を有し、当該端面が前記第１のコアの端面と突き合わされる第２のコアと、前記第１のコアと前記第２のコアにおける少なくとも一部の周囲に巻回されるコイルと、を備えたリアクトルにおいて、前記第１のコアおよび前記第２のコアの少なくとも一方の端面に突起を形成して当該突起を介して前記第１のコアの端面と前記第２のコアの端面とを突き合わせるとともに、前記第１のコアと前記第２のコアと前記コイルとを樹脂により一体的にモールドしたことを要旨とする。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、第１のコアおよび第２のコアの少なくとも一方の端面に形成した突起を介して第１のコアの端面と第２のコアの端面とを突き合わせた状態において第１のコアと第２のコアとコイルとが樹脂により一体的にモールドされることにより、突起によるギャップが形成される。これにより、ギャップ板を用いることなくコアにギャップを形成することができる。また、樹脂により一体的にモールドされることにより剛性を向上することができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のリアクトルにおいて、前記第１のコアおよび前記第２のコアは、いずれもＵ型コアであることを要旨とする。
請求項２に記載の発明によれば、第１のコアおよび第２のコアは、いずれもＵ型コアであるので、ギャップの周囲にコイルを配置する上で好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ギャップ板を用いることなくコアにギャップを形成するとともに剛性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（ａ）は実施形態におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図（（ａ）のＡ矢視図）、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図、（ｄ）は（ａ）のＣ−Ｃ線での縦断面図。
【図２】リアクトルの分解斜視図。
【図３】（ａ）は別例におけるリアクトルの平面図、（ｂ）はリアクトルの正面図（（ａ）のＡ矢視図）、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線での縦断面図、（ｄ）は（ａ）のＣ−Ｃ線での縦断面図。
【図４】別例のリアクトルの分解斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１，２に本実施形態のリアクトル１０を示す。本実施形態のリアクトル１０では、ＵＵ型コア２０を用いている。ＵＵ型コア２０は、第１のコアとしてのＵ型コア３０と、第２のコアとしてのＵ型コア４０により構成されている。
【００１１】
リアクトル１０は、ＵＵ型コア２０（Ｕ型コア３０，４０）と、コイル５０，６０と、モールド用の樹脂７０を備えている。
Ｕ型コア３０は、断面が四角形状の棒状をなし、図１（ａ）に示すように平面視においてＵ字状をなしている。Ｕ型コア３０は、真直ぐにかつ平行に延びる一対の直線部３１，３２と、直線部３１，３２の一端同士をつなぐ連結部３３とからなる。Ｕ型コア３０は、直線部３１に端面３１ａを有するとともに直線部３２に端面３２ａを有している。同様に、Ｕ型コア４０も、断面が四角形状の棒状をなし、図１（ａ）に示すように平面視においてＵ字状をなしている。Ｕ型コア４０は、真直ぐにかつ平行に延びる一対の直線部４１，４２と、直線部４１，４２の一端同士をつなぐ連結部４３とからなる。Ｕ型コア４０は、直線部４１に端面４１ａを有するとともに直線部４２に端面４２ａを有している。そして、Ｕ型コア４０の端面４１ａがＵ型コア３０の端面３１ａと突き合わされるとともにＵ型コア４０の端面４２ａがＵ型コア３０の端面３２ａと突き合わされることになる。
【００１２】
Ｕ型コア３０の直線部３２の端面３２ａには突起３５が形成されている。突起３５は、端面３２ａよりも幅が狭く、端面３２ａの中央部においてＵ型コア３０の高さ方向において全長にわたり延設されている。また、Ｕ型コア４０の直線部４１の端面４１ａには突起４５が形成されている。突起４５は、端面４１ａよりも幅が狭く、端面４１ａの中央部においてＵ型コア４０の高さ方向において全長にわたり延設されている。
【００１３】
Ｕ型コア３０の直線部３１の端面３１ａと、Ｕ型コア４０の直線部４１の端面４１ａに形成した突起４５とは密着（面接触）している。同様に、Ｕ型コア３０の直線部３２の端面３２ａに形成した突起３５と、Ｕ型コア４０の直線部４２の端面４２ａとは密着（面接触）している。
【００１４】
閉磁路を作るためのＵＵ型コア２０において、突起３５，４５によるギャップが形成されている。このとき、突起３５，４５は対称位置に配置されている。
Ｕ型コア３０の直線部３１およびＵ型コア４０の直線部４１の周囲には、四角環状をなすコイル５０が巻回されている。同様に、Ｕ型コア３０の直線部３２およびＵ型コア４０の直線部４２の周囲には、四角環状をなすコイル６０が巻回されている。このように、ＵＵ型コア２０（Ｕ型コア３０，４０）は、コイル巻回部としての直線部３１，３２，４１，４２を有し、環状をなすコイル５０，６０が、ＵＵ型コア２０の直線部（コイル巻回部）３１，３２，４１，４２の周囲に巻回されている。即ち、Ｕ型コア３０とＵ型コア４０の少なくとも一部の周囲にコイル５０，６０が巻回されている。
【００１５】
ＵＵ型コア２０（Ｕ型コア３０，４０）とコイル５０，６０とは、その外周部がモールド用の樹脂７０により封止されている。つまり、コア３０，４０の端面３２ａ，４１ａに突起３５，４５を形成し、突起３５，４５を介してコア３０，４０の端面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａを突き合わせるとともに、Ｕ型コア３０，４０とコイル５０，６０とを樹脂７０により一体的にモールドしている。
【００１６】
次に、リアクトルの製造工程について説明する。
まず、Ｕ型コア３０とＵ型コア４０とコイル５０とコイル６０を用意する。このとき、Ｕ型コア３０の突起３５は所定の突出量となるように調整しておく。同様に、Ｕ型コア４０の突起４５も所定の突出量となるように調整しておく。
【００１７】
そして、コイル５０の内方にＵ型コア３０の直線部３１を挿入するとともにコイル６０の内方にＵ型コア３０の直線部３２を挿入する。また、コイル５０の内方にＵ型コア４０の直線部４１を挿入するとともにコイル６０の内方にＵ型コア４０の直線部４２を挿入する。このとき、Ｕ型コア３０の端面３２ａおよびＵ型コア４０の端面４１ａに形成した突起３５，４５を介してＵ型コア３０の端面３１ａ，３２ａとＵ型コア４０の端面４１ａ，４２ａとを突き合わせる。
【００１８】
引き続き、この状態でＵ型コア３０とＵ型コア４０とコイル５０，６０とを樹脂７０により一体的にモールドする。この樹脂モールドする際において、Ｕ型コア３０，４０とコイル５０，６０の位置合わせを金型により行う。また、突起３５，４５の突出量が調整されていることにより図１（ｃ）に示すギャップ長Ｇを所定値にすることができる。
【００１９】
突起３５，４５によりギャップを設けることにより、ギャップ板が不要となり、ギャップ板の組立、仮固定等についても不要となる。このようにして、コアにおいて接着によらないでギャップを有するリアクトルを構成することができる。
【００２０】
また、Ｕ型コア３０，４０同士が樹脂７０にて固定されるため、リアクトル全体の剛性が向上してＮＶ（Ｎｏｉｓｅ  ａｎｄ  Ｖｉｂｒａｔｉｏｎ）を向上させることができる。
【００２１】
以上のごとく本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）突起３５，４５によるギャップを設けることによりギャップ板を用いることなくコアにギャップを形成することができる。また、ギャップ板が不要となり、組立や仮固定等も不要となり、リアクトルのギャップ板の接着工程を廃止して突起３５，４５によるギャップ付きのリアクトルとすることができる。また、接着剤の材料費を削減できるとともに接着工程を無くすことにより製造コストの低減を図ることができる。さらに、樹脂７０により一体的にモールドされることにより剛性を向上することができる。
【００２２】
（２）コア３０およびコア４０は、いずれもＵ型コアであるので、ギャップの周囲にコイル５０，６０を配置する上で好ましい。
（３）コア３０およびコア４０はいずれもＵ型コアであり、さらに、コア３０における両端面３１ａ，３２ａのうちの端面３２ａに突起３５を形成するとともにコア４０における両端面４１ａ，４２ａのうちの端面４１ａに突起４５を形成したので、二つのＵ型コア３０，４０として同じ形状とすることができる。これにより、部品管理が容易となる。
【００２３】
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・図１，２に代わる構成として図３，４に示す構成としてもよい。図３，４において、Ｕ型コア４０の直線部４２の端面４２ａには突起４６が形成されている。突起４６は、端面４２ａよりも幅が狭く、端面４２ａの中央部においてＵ型コア４０の高さ方向において全長にわたり延設されている。また、図１，２と同様に、Ｕ型コア４０の直線部４１の端面４１ａには突起４５が形成されている。突起４５は、端面４１ａよりも幅が狭く、端面４１ａの中央部においてＵ型コア４０の高さ方向において全長にわたり延設されている。
【００２４】
そして、Ｕ型コア３０の直線部３１の端面３１ａと、Ｕ型コア４０の直線部４１の端面４１ａに形成した突起４５とは密着（面接触）している。また、Ｕ型コア３０の直線部３２の端面３２ａと、Ｕ型コア４０の直線部４２の端面４２ａに形成した突起４６とは密着（面接触）している。このようにＵ型コア４０の端面４１ａ，４２ａに突起４５，４６を形成し、突起４５，４６を介してＵ型コア３０，４０の端面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａを突き合わせるとともに、Ｕ型コア３０，４０とコイル５０，６０とを樹脂７０により一体的にモールドする。
【００２５】
・コアの端面に形成する突起について、例えば図２等に示すように突起４５は端面４１ａの中央部においてＵ型コア４０の高さ方向の全長にわたり延設されていた。これに代わり、突起はＵ型コア（４０）の高さ方向の全長にわたり延びていなくてもよい。
【００２６】
・また、例えば図２等に示すように突起４５は一つの端面４１ａに１つ設けたが、これに代わり、一つの端面に複数個の突起を形成してもよい。
・また、突起の形状は問わない。
【符号の説明】
【００２７】
１０…リアクトル、２０…ＵＵ型コア、３０…Ｕ型コア、３１ａ…端面、３２ａ…端面、３５…突起、４０…Ｕ型コア、４１ａ…端面、４２ａ…端面、４５…突起、５０…コイル、６０…コイル、７０…樹脂。
【図１】
2011211102.tif 000003
【図２】
2011211102.tif 000004
【図３】
2011211102.tif 000005
【図４】
2011211102.tif 000006