(57)【要約】【課題】耐久を通してクリーニング部材のブレードめくれが生じることを防ぎ、良好なクリーニング性能を保つことが可能な画像形成装置を提供する。【解決手段】現像ローラ４ａの表層内に、現像ローラ４ａの表面に凹凸を形成せしめる粒子が埋め込まれている画像形成装置において、クリーニングブレード１０ａにおける感光ドラム１表面との接触部分１０ａ１の１０点平均表面粗さをＲｚｊｉｓ（μｍ）、凹凸平均間隔をＳｍ（μｍ）、トナーの重量平均粒径をＲｔ（μｍ）、粒子の重量平均粒径をＲｄ（μｍ）、とした時に、少なくとも接触部分１０ａ１において非画像形成領域に当接する部分では、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）、を満たしていることを特徴とする。【選択図】図１
2011123416.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に静電潜像が形成される回転可能な像担持体と、
前記像担持体の表面に当接して前記静電潜像にトナーを供給してトナー像として現像し、前記像担持体の回転軸方向端部の非画像形成領域に当接する領域に非トナーコート領域が形成されている現像ローラと、
前記像担持体の表面からシート材上に前記トナー像を転写する転写部材と、
前記像担持体の回転方向において前記転写部材よりも下流側に設けられ、前記像担持体の表面に当接して、前記像担持体の表面に残留している残留トナーを除去するブレード状のクリーニング部材と、を備え、
前記現像ローラの表層内に、前記現像ローラの表面に凹凸を形成せしめる粒子が埋め込まれている画像形成装置において、
前記クリーニング部材における前記像担持体の表面との接触部分の１０点平均表面粗さをＲｚｊｉｓ（μｍ）、凹凸平均間隔をＳｍ（μｍ）、
前記トナーの重量平均粒径をＲｔ（μｍ）、
前記粒子の重量平均粒径をＲｄ（μｍ）、
とした時に、
少なくとも前記接触部分において前記非画像形成領域に当接する部分では、
Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）かつ、
Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、
Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）、
を満たしていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記クリーニング部材は、
弾性部材によって形成され、前記像担持体の回転方向に対してカウンター方向から前記像担持体の表面に当接していることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を採用する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電子写真方式を採用する画像形成装置の構成部品として、トナー像をシート材上に転写した後に像担持体表面に残留する残留トナーを除去するクリーニング部材が知られている。また、クリーニング部材によるクリーニング方式として、ブレード状のクリーニング部材を像担持体表面に対してカウンター方向から当接させることで、クリーニング部材と像担持体表面との接触部分において残留トナーを掻き取る方式が知られている。
【０００３】
一方で、このようなブレード状のクリーニング部材を用いた場合、像担持体表面の摩擦が大きいとクリーニング部材が像担持体の回転方向に巻き込まれる、所謂「ブレードめくれ」の現象が発生する。「ブレードめくれ」が発生すると、クリーニング性能が低下するばかりか、クリーニング部材によって像担持体表面が傷つく虞がある。そこで「ブレードめくれ」の発生を防ぐべく、像担持体表面の表面粗さを所定値以下に収め、像担持体表面の摩擦を小さくする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２０１８８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の画像形成装置では以下の課題がある。
【０００６】
現像ローラを像担持体表面に当接させることで、像担持体表面にトナーを供給してトナー像を形成するタイプの画像形成装置が広く知られている。また、このような現像ローラの表層に「表面粗し材」を埋め込むことで、現像ローラ表面の表面粗さを高め、現像ローラ表面においてトナーを担持しやすくする手法が知られている。
【０００７】
しかし、現像ローラの長手方向端部表面に形成される非トナーコート領域は、トナーを介さずに直接像担持体表面と当接するので、この非トナーコート領域では、耐久が進むにつれ、像担持体表面との摺擦によって現像ローラの表層が剥がれてしまう。特に、上述した「表面粗し材」が現像ローラの表層に埋め込まれている場合は、この表層の剥がれが顕著になる。その結果、このようにして剥がれた表層物質がクリーニング部材と像担持体表面との接触部分に溜まり、像担持体表面の摩擦が局所的に大きくなってしまうことで、上述した「ブレードめくれ」が発生する。
【０００８】
そこで本発明は、耐久を通してクリーニング部材のブレードめくれが生じることを防ぎ、良好なクリーニング性能を保つことが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
表面に静電潜像が形成される回転可能な像担持体と、前記像担持体の表面に当接して前記静電潜像にトナーを供給してトナー像として現像し、前記像担持体の回転軸方向端部の非画像形成領域に当接する領域に非トナーコート領域が形成されている現像ローラと、前
記像担持体の表面からシート材上に前記トナー像を転写する転写部材と、前記像担持体の回転方向において前記転写部材よりも下流側に設けられ、前記像担持体の表面に当接して、前記像担持体の表面に残留している残留トナーを除去するブレード状のクリーニング部材と、を備え、前記現像ローラの表層内に、前記現像ローラの表面に凹凸を形成せしめる粒子が埋め込まれている画像形成装置において、前記クリーニング部材における前記像担持体の表面との接触部分の１０点平均表面粗さをＲｚｊｉｓ（μｍ）、凹凸平均間隔をＳｍ（μｍ）、前記トナーの重量平均粒径をＲｔ（μｍ）、前記粒子の重量平均粒径をＲｄ（μｍ）、とした時に、少なくとも前記接触部分において前記非画像形成領域に当接する部分では、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）かつ、
Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）、を満たしていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明によれば、耐久を通してクリーニング部材のブレードめくれが生じることを防ぎ、良好なクリーニング性能を保つことが可能な画像形成装置を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る画像形成装置の概略構成図。
【図２】本発明における現像ローラの概略構成図。
【図３】本発明におけるクリーニング部材の概略構成図。
【図４】本発明におけるクリーニング部材の概略構成図。
【図５】従来例におけるクリーニング部材の概略構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１３】
＜１：画像形成装置の概略構成＞
図１を参照して、本発明の実施形態に係る画像形成装置の概略構成について説明する。なお、本実施形態に係る画像形成装置は、電子写真方式を採用するレーザプリンタである。
【００１４】
画像形成装置は、図中矢印方向に回転可能な感光ドラム１（像担持体）を有している。感光ドラム１としては、アルミシリンダの外周面に感光層を塗布して構成されたものが用いられている。給送トレイ５から給送ローラ６、搬送ローラ７によって搬送されてくるシート材Ｐに画像を形成する際は、まず感光ドラム１と接触して従動回転する帯電ローラ２に帯電電圧が印加されることによって、感光ドラム１表面がトナーと同極性に一様に帯電される。その後、入力された画像情報に応じて、露光装置３からレーザ光が射出され、感光ドラム１の表面が走査露光され、それにより感光ドラム１表面に静電潜像が形成される。その後、静電潜像に対して、現像装置４からトナー（現像剤）が静電気的に供給され、静電潜像がトナー像として現像される。
【００１５】
感光ドラム１表面に形成されたトナー像は、転写ローラ９（転写部材）と感光ドラム１とのニップ部（転写ニップ部）Ｔにおいて、転写ローラ９にトナーと逆極性の転写電圧が印加されることによりシート材上に転写される。その後、定着装置１１においてシート材Ｐ上にトナー像が加熱・加圧定着され、トナー像が定着されたシート材Ｐは排出口１３から排出トレイ１４上に排出される。
【００１６】
一方で、シート材Ｐにトナー像を転写した後、感光ドラム１表面にはシート材Ｐ上に転写されなかったトナーが残留している（以下、残留トナーと称する）。そこで画像形成装置には、転写ローラ９よりも感光ドラム１の回転方向下流側に、残留トナーを感光ドラム１表面から除去するためのクリーニング装置１０が設けられている。クリーニング装置１０によって回収されたトナーは、次工程以後の画像形成プロセスに再度供することが可能である。
【００１７】
＜２：現像装置の概略構成＞
現像装置４は、表面にトナーを担持する現像ローラ４ａ、トナー供給ローラ４ｂ、及び規制ブレード４ｃを有している。現像ローラ４ａは感光ドラム１と直接接触しており、図中矢印方向に回転可能に構成されており、不図示の電源から現像電圧（ＤＣ電圧）が印加されることにより、トナーを感光ドラム１表面に供給するものである。トナー供給ローラ４ｂは、発泡ゴム等で形成され、現像ローラ４ａに当接する弾性ローラであり、現像ローラ４ａにトナーを供給しつつ、現像に用いられなかったトナーを現像ローラ４から剥ぎ取るために用いられている。規制ブレード４ｃはリン青銅、ウレタンゴム等によって構成されており、一端が現像装置４の枠体に支持され、他端は現像ローラ４ａの外周面に接触している。これにより、現像ローラ４ａ上のトナー層の層厚を所定の層厚に規制すると共に、トナーを摩擦帯電することが可能になる。
【００１８】
なお、現像ローラ４ａ表面には、トナーが供給されるトナーコート領域と、トナーが供給されない非トナーコート領域とが存在する。一般的に、感光ドラム１の回転軸方向端部は非画像形成領域となっており、この領域にトナーを供給する必要はない。よって、現像ローラ４ａ表面において、この非画像形成領域に当接する領域が、「非トナーコート領域」となっている。
【００１９】
かかる構成によると、現像装置４内に収容されたトナーは、現像装置４内で攪拌されつつ、トナー供給ローラ４ｂ表面に集められ、トナー供給ローラ４ｂの回転と共に現像ローラ４ａ表面に擦り付けられる。そして現像ローラ４ａ表面に担持されたトナーは、規制ブレード４ｃに層厚を規制されつつ、摩擦帯電され、さらに現像ローラ４ａに現像電圧が印加されることにより、現像装置４の枠体に形成された開口部から感光ドラム１表面に供給される。これにより、感光ドラム１表面の画像形成領域に形成された静電潜像を、トナー像として現像することが可能になる。
【００２０】
＜３：現像ローラの構成＞
図２を参照して、上述した現像ローラ４ａの構成についてより詳しく説明する。図２（ａ）は、回転軸に直交する方向から見た現像ローラ４ａの概略断面図、図２（ｂ）は、回転軸方向から見た現像ローラ４ａの概略断面図、図２（ｃ）は、現像ローラ４ａの表層の状態を拡大した拡大図である。
【００２１】
図２（ａ）、図２（ｂ）に示すように、現像ローラ４ａは、回転軸としてφ８ｍｍの導電性の芯金４ａ１を備えている。芯金４ａ１は不図示の電源から現像電圧を印加可能に構成されている。さらに、芯金４ａ１の周囲にはシリコンゴムによって弾性層４ａ２が形成されており、その外周にはアクリル・ウレタン系ゴムによって最外層（表層）４ａ３が形成されている。
【００２２】
また、図２（ｃ）に示すように、本実施形態では最外層４ａ３の樹脂固形成分に対して、現像ローラ４ａの表面に凹凸を形成せしめる粒子、すなわち「表面粗し材４０」が分散されている。これにより、最外層４ａ３内（表層内）に「表面粗し材４０」が埋め込まれた状態となっている。なお、ここでいう「埋め込まれた状態」とは、「表面粗し材４０」
が現像ローラ４ａ表面から露出することなく、最外層４ａ３を構成するアクリル・ウレタン系ゴムによって完全に包み覆われている状態を指す。これにより、現像ローラ４ａ表面の表面粗さを所定値以上にすることができるので、現像ローラ４ａ表面において、より確実にトナーを担持することが可能になる。
【００２３】
本実施形態では、「表面粗し材４０」として、重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）が１〜３０μｍのウレタン粒子、ナイロン粒子、アクリル粒子、又はシリコン粒子等を用いている。しかし、十分な画像濃度を得るとともにガサツキの少ない画像をより確実に得るためには、少なくともトナーコート領域において、重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）を６〜２０μｍに設定することが好ましい。さらに付言すると、本実施形態では、標準偏差σが重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）の６分の１〜１０分の１となる粒度分布を有する粒子を「表面粗し材４０」として用いている。なお、ここでいう重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）は、コールター法により、アパッチャー径１００μｍの重量分布基準にて測定された値である。
【００２４】
＜４：クリーニング装置の構成＞
本実施形態におけるクリーニング装置１０は、感光ドラム１表面に当接して、転写後の残留トナーを除去するクリーニングブレード１０ａ（ブレード状のクリーニング部材）と、除去した残留トナーを収容するクリーニング容器１０ｂとを備えている。図３（ａ）に示すように、クリーニングブレード１０ａは、感光ドラム１の回転方向に対してカウンター方向から感光ドラム１表面にエッジ部分（接触部分）１０ａ１で接触するように、不図示の金属ホルダーに取り付けられている。
【００２５】
クリーニングブレード１０ａはプレポリマー法によって製造される弾性部材であり、具体的な製造方法は以下の通りである。まず、クリーニングブレード用成形型を準備する。次に、ポリオール（好ましくは、(Ａ)ポリイソシアネートと(Ｂ)ポリオール）を部分的に重合したポリウレタンエラストマー用プレポリマー、(Ｄ)ポリオール、(Ｅ)硬化用触媒、及び(Ｃ)鎖延長剤を投入し、ミキシングチャンバー内で攪拌し液状混合物を得る。これを上記成形型内に注入、反応硬化させ、次いで硬化物を脱型し、所定の寸法に切断することによりクリーニングブレード１０ａを製造する。なお、クリーニングブレード１０ａの材質、製造方法はこれに限られるものではなく、他の材質、製造方法によっても得ることは可能である。
【００２６】
次に、クリーニングブレード１０ａにおける感光ドラム１との接触部分１０ａ１の、１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）、及び凹凸平均間隔をＳｍ（μｍ）について説明する。なお、本実施形態で用いられる、１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）、及び凹凸平均間隔Ｓｍ（μｍ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９９４に規定されるものである。
【００２７】
感光ドラム１が動作中の状態では、クリーニングブレード１０ａは回転方向に持ち上げられ、図３に示す接触部分１０ａ１において感光ドラム１表面の残留トナーが掻き落とされることになる。この接触部分１０ａ１の１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）、凹凸平均間隔Ｓｍ（μｍ）は、表面形状測定顕微鏡によって測定可能である。本実施形態では、超深度カラー３Ｄ形状顕微鏡（株式会社キーエンス社製：VK-9500）の非接触式表面粗
さを用いて測定した。測定条件は、測定倍率１０００倍（対物50×20）、測定長さ０．２５ｍｍ(測定方向は感光ドラム１の長手方向)、カットオフ波長０．０８ｍｍ、測定ピッチ０．０５μｍである。なお、図３（ｂ）は、接触部分１０ａ１を感光ドラム１の回転方向から見た図であるが、測定位置を矢印で示している。
【００２８】
この測定条件の下で、各測定点５点×長手方向５点の平均値を求め、その値を以って、接触部分１０ａ１の、１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）、及び凹凸平均間隔Ｓｍ（μｍ）とした。本実施形態におけるクリーニングブレード１０ａは、上述の測定方法によ
る測定値が、１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）≦３μｍ、凹凸平均間隔Ｓｍ（μｍ）≦３μｍとなるように、接触部分１０ａ１の表面粗さが設定されている。
【００２９】
＜５：表層剥れが生じるメカニズム＞
図５を参照して、本実施形態において現像ローラ４ａの最外層４ａ３の剥れ（以下、「表層剥れ」とする）が生じるメカニズムについて説明する。図５は、従来の構成において、「表層剥れ」が生じてから、それが感光ドラム１とクリーニングブレード１００の接触部分１００ａに溜まるまでの様子を示したものである。
【００３０】
上述したように、現像ローラ４の表面には、トナーコート領域と、非トナーコート領域とが形成されており、非トナーコート領域にはトナーが供給されないので、非トナーコート領域と感光ドラム１表面とは直接当接することになる。その結果、感光ドラム１表面との摺擦により、非トナーコート領域において「表層剥れ」が生じてしまう。
【００３１】
さらに、この「表層剥れ」は、図５（ａ）に示すように微視的に見ると、最外層４ａ３において「表面粗し材４０」が埋め込まれている部分で発生する。すなわち、「表面粗し材４０」の頂点を覆う部分は、現像ローラ４ａ表面の凹凸の凸部分の頂点となるので、最も感光ドラム１と摺擦する部分となる。よって、この部分から「表層剥れ」が生じることになる。このように「表面粗し材４０」を覆っている部分から「表層剥れ」は生じているので、「表層剥れ」の最大長さは「表面粗し材４０」の重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）以下とみなせることができる。一方、トナーコート領域はトナーを介して感光ドラム１表面と接触しているので、トナーコート領域で「表層剥れ」が生じる可能性は低い。
【００３２】
このようにして生じた「表層剥れ」は、感光ドラム１表面に移行し、感光ドラム１の回転に伴って、感光ドラム１表面とクリーニングブレード１００ａとの接触部分１００ａ１に溜まることになる。特に、接触部分１００ａ１において、感光ドラム１の非画像形成領域と当接する部分（非トナーコート領域に相当する部分）に溜まりやすい。そして、「表層剥れ」が接触部分１００ａ１に溜まってしまうと、感光ドラム１表面の摩擦が局所的に大きくなることになるので、「ブレードめくれ」が生じ、クリーニング性の低下が引き起こされることになる。
【００３３】
＜６：トナー＞
本実施形態に用いられるトナーについて説明する。本実施形態では、非磁性一成分トナーが用いられている。また、ここでいうトナーとは、トナー粒子と外添剤の両方を意味する。トナー粒子は、少なくとも、ビニル系重合体からなる結着樹脂、着色剤、及び離型剤から構成されているが、これら以外に任意の成分、例えば荷電制御剤、縮合系樹脂などを含んでもよい。
【００３４】
トナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）は、３μｍ〜１０μｍであることが好ましい。３μｍ未満であると、トナーの表面積が大きくなりすぎるために外添剤の量が多くなり過ぎてしまい、画像品質の低下を招く虞がある。また、１０μｍより大きいと、画像の解像度が下がり、画像品質の低下を招く虞がある。すなわち、重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）が３μｍ以上であれば、トナーの表面積が大きくなりすぎず、外添剤が過剰に付着することを抑えることができる。また、１０μｍ以下であれば、画像の解像度を上げることができ、画像品質の向上を達成することができる。なお、トナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）は、例えばトナー粒子の分級により調整することができる。
【００３５】
以下、上述したトナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）の測定方法について説明する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標：ベ
ックマン・コールター社製）を用いている。測定条件の設定、及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（登録商標：ベックマン・コールター社製）を用いている。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して、濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（登録商標：ベックマン・コールター社製）を使用できる。
【００３６】
なお、測定、解析を行なう前に、以下のようにして上述の専用ソフトの設定を行なった。まず、上述の専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値に設定する。また、「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。その後、上述の専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００３７】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに上述の電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、上述の専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに上述の電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（登録商標：非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（登録商標：日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中に上述の「コンタミノンＮ」を約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを上述の超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ上述の電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に条件を適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の上述の専用ソフトにて解析を行ない、トナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）を算出する。なお、上述の専用ソフトで「グラフ／体積」と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」がトナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）に相当する。
【００３８】
＜７：「ブレードめくれ」を生じさせない構成＞
図４（ａ）に示すように、本実施形態では、非トナーコート領域で生じた「表層剥れ」を、クリーニングブレード１０ａと感光ドラム１表面との接触部分１０ａ１に留めること
なく、「表層剥れ」が接触部分１０ａ１を通過するようにしている点が特徴である。すなわち、残留トナーを接触部分１０ａ１で掻き取れるようにしつつ、「表層剥れ」を接触部分１０ａ１から通過させるようにしている。
【００３９】
より具体的には、
・接触部分１０ａ１の１０点平均表面粗さＲｚｊｉｓ（μｍ）、
・接触部分１０ａ１の凹凸平均間隔Ｓｍ（μｍ）、
・トナーの重量平均粒径をＲｔ（μｍ）、
・「表面粗し材４０」の重量平均粒径をＲｄ（μｍ）、が、
Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）かつ、
Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、
Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）を満たすようにしている点が特徴である。
【００４０】
これによると、まず、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）であるので、トナーは接触部分１０ａ１を通過できず、すなわち接触部分１０ａ１でトナーを確実に掻き取ることが可能になる。次に、Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）であるので、「表層剥れ」が接触部分１０ａ１を通過できることになる（上述したように、「表層剥れ」の最大長さはＲｄ（μｍ）と見なすことができる）。よって、各値の大小関係を上記のように定めることにより、残留トナーを接触部分１０ａ１で掻き取りつつ、「表層剥れ」を接触部分１０ａ１から通過させることが可能になるので、「ブレードめくれ」の発生を防ぎ、良好なクリーニング性能を保つことができる。
【００４１】
なお、上述した大小関係は、クリーニングブレード１０ａの接触部分１０ａ１において、少なくとも、感光ドラム１表面の非画像形成領域と当接する部分において満たされていればよい。接触部分１０ａ１において、感光ドラム１表面の非画像形成領域と当接する部分は、最も「表層剥がれ」が溜まり易い部分であるので、少なくともこの部分において「表層剥がれ」を通過させることができれば、「ブレードめくれ」が発生する可能性は低い。
【００４２】
＜８：実施例１〜実施例５＞
次に、上述した構成を全ての実施例に共通の構成とした上で、本願発明を適用可能な実施例１〜実施例５について説明する。
【００４３】
（実施例１）
本実施例では、現像ローラ４ａ表面のトナーコート領域と非トナーコート領域とで「表面粗し材４０」の重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）を変更している。トナーコート領域では、トナーの搬送性を満足し、十分な画像濃度を得るために、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を採用した。一方、非トナーコート領域ではＲｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）を満たすように、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが１μｍの粒度分布がシャープな単分散のアクリル粒子を採用した。また、クリーニングブレード１０ａには、接触部分１０ａ１においてＲｚｊｉｓ＝３μｍ、Ｓｍ＝３μｍのものを、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが６μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００４４】
現像ローラ４ａの最外層４ａ３への「表面粗し材４０」の分散方法について説明する。非トナーコート領域に「表面粗し材４０」を分散させる際は、まず、トナーコート領域をマスキングした状態で、重量平均粒子径Ｒｄが１μｍのアクリル粒子を最外層４ａ３の樹脂固形成分に分散する。その後、硬化剤もしくは硬化触媒を添加し、攪拌することにより得られる塗料を弾性層４ａ２の外周にスプレーすることで、非トナーコート領域に対して
「表面粗し材４０」を分散することができる。一方、トナーコート領域は、非トナーコート領域をマスキングした状態で、重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を分散し、弾性層４ａ２のトナーコート領域にスプレーすることで「表面粗し材４０」を分散することができる。
【００４５】
（実施例２）
本実施例では、実施例１と同様に、現像ローラ４ａ表面のトナーコート領域と非トナーコート領域とで「表面粗し材４０」の重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）を変更している。トナーコート領域では、実施例１と同様に、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を採用した。一方、非トナーコート領域では、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが３μｍ（実施例１では１μｍ）のアクリル粒子を採用している。
【００４６】
また、クリーニングブレード１０ａには、接触部分１０ａ１において非トナーコート領域に相当する部分がＲｚｊｉｓ＝４〜１０μｍ、Ｓｍ＝４〜５μｍのものを、トナーには、実施例１と同様に、重量平均粒径Ｒｔが６μｍの非磁性一成分トナーを採用した。なお、クリーニングブレード１０ａの表面粗さを大きくしたい（粗くしたい）場合は、接触部分１０ａ１を８０〜１０００番手の研磨材で研磨することによって、表面粗さを変えることができる。
【００４７】
（実施例３）
本実施例では、非トナーコート領域において、「表面粗し材４０」が分散されていない最外層４ａ３を形成したことを特徴とする。一方、トナーコート領域では、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を採用した。また、クリーニングブレード１０ａには、接触部分１０ａ１においてＲｚｊｉｓ＝２μｍ、Ｓｍ＝２μｍのものを、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが８μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００４８】
（実施例４）
本実施例では、現像ローラ４ａ表面のトナーコート領域と非トナーコート領域の全域に対して、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を分散させている。また、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが１０μｍの非磁性一成分トナーを採用した。なお、クリーニングブレード１０の接触部分１０ａ１において非トナーコート領域に相当する部分を実施例２で述べた研磨材で研磨することにより、当該部分においてＲｚｊｉｓ＝８μｍ、Ｓｍ＝８μｍのクリーニングブレード１０ａを得た。なお、非トナーコート領域に相当する部分とは、感光ドラム１表面の非画像形成領域と当接する部分を指す（以下、同様とする）。
【００４９】
（実施例５）
本実施例では、実施例１、実施例２と同様に、現像ローラ４ａ表面のトナーコート領域と非トナーコート領域とで「表面粗し材４０」の重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）を変更している。トナーコート領域では、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが２０μｍ（実施例１、２では６μｍ）のウレタン粒子を採用した。一方、非トナーコート領域では、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが３μｍ（実施例１では１μｍ、実施例２では３μｍ）のアクリル粒子を採用している。
【００５０】
また、実施例２、実施例４と同様に、クリーニングブレード１０における接触部分１０ａ１において非トナーコート領域に相当する部分がを研磨し、当該部分においてＲｚｊｉｓ＝４μｍ、Ｓｍ＝７〜９μｍのクリーニングブレード１０ａを得た。また、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが５μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００５１】
＜９：評価結果＞
本実施形態の効果を検証すべく、上述した実施例１〜５の下で画像形成を行った際の評価結果を表１に示す。なお、評価実験を行うにあたり、実施例１〜５の比較対象として下記の（比較例１）〜（比較例３）を用いて評価実験を行った。
【００５２】
（比較例１）
比較例１では、現像ローラ表面の全領域に、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが６μｍのウレタン粒子を分散した。また、クリーニングブレード１０ａにおける接触部分１０ａ１の非トナーコート領域に相当する部分を研磨し、接触部分においてＲｚｊｉｓ＝４〜１０μｍ、Ｓｍ＝４〜５μｍのクリーニングブレード１０ａを得た。また、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが６μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００５３】
（比較例２）
比較例２では、現像ローラ表面の全領域に、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが２０μｍのウレタン粒子を分散した。また、クリーニングブレード１０ａにおける接触部分１０ａ１の非トナーコート領域に相当する部分を研磨し、接触部分においてＲｚｊｉｓ＝４〜１０μｍ、Ｓｍ＝４〜５μｍのクリーニングブレード１０ａを得た。また、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが１０μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００５４】
（比較例３）
比較例３では、現像ローラ表面の全領域に、「表面粗し材４０」として重量平均粒子径Ｒｄが２０μｍのウレタン粒子を分散した。また、クリーニングブレード１０ａにおける接触部分１０ａ１の長手方向全域を研磨し、Ｒｚｊｉｓ＝７〜９μｍ、Ｓｍ＝７〜９μｍのクリーニングブレードを得た。また、トナーには、重量平均粒径Ｒｔが６μｍの非磁性一成分トナーを採用した。
【００５５】
評価結果は下表の通りである。
【表１】
2011123416.tif 000003
【００５６】
評価結果からわかるように、実施例１〜実施例５では、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）＜Ｒｔ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｒｚｊｉｓ（μｍ）かつ、Ｒｄ（μｍ）＜Ｓｍ（μｍ）を満たしている。よって、「表層剥れ」がクリーニングブレード１０ａを通過し、かつトナーはクリーニングブレード１０ａを通過しないので、「ブレードめくれ」が発生せず、さらにクリーニング性も満足のいくレベルを維持できた。
【００５７】
ここで、図４（ｂ）に「表面粗し材４０」、及びトナーの粒度分布を模式的に示す。図示するように、一部では、Ｒｄ（μｍ）＞Ｒｚｊｉｓ（μｍ）または、Ｒｄ（μｍ）＞Ｓｍ（μｍ）となってしまう部分が存在する（図中斜線部分）。この部分では、「表層剥れ」がクリーニングブレード１０ａの接触部分１０ａ１を通過できないといった現象が起こる可能性がある。しかしながら、図４（ｂ）からわかるように、このような「表層剥れ」
は全体から見ると微小量であるので、「ブレードめくれ」「クリーニング性」に影響を及ぼす虞はない。
【００５８】
また、実施例３では、現像ローラ４ａの非トナーコート領域に「表面粗し材４０」が設けられていない。この場合は、現像ローラ４ａ表面と感光ドラム１表面との接触面積が大きくなるので、現像ローラ４ａ、及び感光ドラム１の回転トルクが上昇してしまう。このため、高出力のモータや強度を向上させた駆動伝達部品（ギア、カップリングなど）を用いる必要があるので、製造コストの増大につながる虞がある。つまり、「ブレードめくれ」「クリーニング性」の観点からは、実施例３は十分なレベルを満足できるものの、製造コストの増大の問題が生じる可能性があるので、実用性を考慮すると、その他の実施例を採用する方が好ましい。なお、非トナーコート領域の最外層４ａ３を物理的に剥がすことにより、「表面粗し材４０のない」非トナーコート領域を形成してもよい。
【００５９】
一方、比較例１、２では、トナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）が、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）よりも大きいので、クリーニングブレード１０ａの接触部分１０ａ１においてトナーを掻き取ることが可能になる。しかし、重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）が、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）またはＳｍ（μｍ）の少なくとも一方よりも大きいので、「表層剥れ」がクリーニングブレード１０ａを通過することが出来ず、「ブレードめくれ」が発生してしまう（図５（ｂ））。
【００６０】
また、比較例３は、トナーの重量平均粒径Ｒｔ（μｍ）が、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）及びＳｍ（μｍ）よりも小さいので、トナーがクリーニングブレード１０ａを通過することになる。よって、「クリーニング性」が低下する。また、重量平均粒子径Ｒｄ（μｍ）が、Ｒｚｊｉｓ（μｍ）及びＳｍ（μｍ）よりも大きいので、「ブレードめくれ」も発生してしまう。
【００６１】
以上より、本実施形態によれば、耐久を通してクリーニング部材のブレードめくれが生じることを防ぎ、良好なクリーニング性能を保つことが可能な画像形成装置を提供することが可能になる。
【符号の説明】
【００６２】
１…感光ドラム  ４…現像装置  ４ａ…現像ローラ  ９…転写ローラ  １０…クリーニング装置  １０ａ…クリーニングブレード  ４０…表面粗し材
【図１】
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【図２】
2011123416.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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