(57)【要約】【課題】固定部材に対して樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造を提供する。【解決手段】ブロック本体２０の埋設部２２に、アンカー部５１、２５１とネジ軸部５２、２５２からなる第２インサートボルト５０、２５０を埋設する固定部材の埋設構造であって、ブロック本体２０を形成する金型内２６へ樹脂を充填するゲート部２１から流通して第２インサートボルト５０、２５０に当接する樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（長溝５３、山形形状のアンカー部２５１、凹部２８１、流れ方向変更部材２９１）を第２埋設部２４及び第２インサートボルト５０、２５０の少なくとも一方に設けた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成型部品の埋設部に、アンカー部とネジ軸部からなる固定部材を埋設する固定部材の埋設構造であって、
前記樹脂成型品を形成する金型内へ樹脂を充填するゲート位置から流通して前記固定部材に当接する樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段を前記埋設部及び前記固定部材の少なくとも一方に設けたことを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項２】
請求項１に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記樹脂圧緩和手段は、前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に沿って前記樹脂が流通する切り欠き部が形成された前記埋設部及び前記固定部材であることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記切り欠き部は、前記固定部材のアンカー部に設けられて前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に沿って、前記樹脂が流通可能な長溝であることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項４】
請求項３に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記アンカー部は前記ゲート位置から流通する樹脂が当接する一方の側面を有し、前記長溝は前記一方の側面から他方の側面にかけて形成されていることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項５】
請求項４に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記埋設部には、前記樹脂の流れ方向に沿って複数個の固定部材が配設され、前記ゲート位置に近い固定部材の長溝の断面積より前記ゲート位置から遠い固定部材の長溝の断面積を小さく設定したことを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項６】
請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記切り欠き部は、前記固定部材のアンカー部に設けられて前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に対して略直交する方向の一側に突出した山形形状であることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項７】
請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記切り欠き部は、前記埋設部に設けられて前記固定部材を埋設する領域に形成された凹部であることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【請求項８】
請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、
前記切り欠き部は、前記埋設部に設けられて前記樹脂の流れ方向を変更する流れ方向変更部材であることを特徴とする固定部材の埋設構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形部品に固定する固定部材の埋設構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両等の部品を固定する固定部材の埋設構造として、例えば、特開２００７−１８５８４０号公報（特許文献１）に記載された固定部材の埋設構造が提案されている。このような固定部材の埋設構造は、樹脂成形部品の埋設部にインサートボルト（固定部材）を埋設し、ナット部材等を用いてインサートボルトを樹脂成形部品に固定している。
【０００３】
図１２及び図１３は、特許文献１に記載されたインサートボルトの埋設構造を示す図である。図１２に示すように、インサートボルトの埋設構造１００は、樹脂成形部品１２０と、樹脂成形部品１２０の埋設部１２２に埋設するインサートボルト１４０と、インサートボルト１４０を埋設部１２２（図１２（ｂ）参照）から取り外す際、脆弱部として機能するスリット１５０から略構成されている。
【０００４】
インサートボルト１４０は、樹脂成形部品１２０の埋設部１２２に埋設するアンカー部１４１と、アンカー部１４１から突出し、埋設部１２２の樹脂表面１２２ａに露出したネジ軸部１４２を有している。
【０００５】
そして、図１３に示すように、上述した樹脂成形部品１２０より構成されたコネクタボックス１１０は、底部１０１にボス部１０２を設け、そのボス部１０２の内部にインサートボルト１４０のアンカー部１４１を埋設してインサートボルト１４０を固定している。
【０００６】
上記のように構成されたインサートボルトの埋設構造１００は、リサイクル等のために、インサートボルト１４０を取り外す場合、はじめに、ネジ軸部１４２にナット部材（図示省略）を埋設部１２２の樹脂表面１２２ａに密着するまで螺合させる。
【０００７】
次に、そのナット部材を規定トルク（回転するナット部材の回転軸の周りに働く力のモーメント）以上のトルクを掛けて増し締めして、アンカー部１４１に埋設部１２２の樹脂が破壊する破壊強度以上の回転力を与える。回転力の下流側はスリット１５０が形成されているため、破壊が速やかに進行することとなり、アンカー部１４１に伝わる回転力でインサートボルト１４０と樹脂成形部品１２０の分別解体を容易に行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−１８５８４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した従来のインサートボルトの埋設構造１００では、一定の方向から樹脂を射出して樹脂成形部品１２０にインサートボルト１４０をインサート成形する場合、アンカー部１４１の一面に樹脂の射出による圧力がかかるため、インサートボルト１４０が樹脂の流下方向に倒れるという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明はこのような従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、固定部材に対して樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本願請求項１に記載の発明は、樹脂成型部品の埋設部に、アンカー部とネジ軸部からなる固定部材を埋設する固定部材の埋設構造であって、前記樹脂成型品を形成する金型内へ樹脂を充填するゲート位置から流通して前記固定部材に当接する樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段を前記埋設部及び前記固定部材の少なくとも一方に設けたことを特徴とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の固定部材の埋設構造であって、前記樹脂圧緩和手段は、前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に沿って前記樹脂が流通する切り欠き部が形成された前記埋設部及び前記固定部材であることを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、前記切り欠き部は、前記固定部材のアンカー部に設けられて前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に沿って、前記樹脂が流通可能な長溝であることを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の固定部材の埋設構造であって、前記アンカー部は前記ゲート位置から流通する樹脂が当接する一方の側面を有し、前記長溝は前記一方の側面から他方の側面にかけて形成されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の固定部材の埋設構造であって、前記埋設部には、前記樹脂の流れ方向に沿って複数個の固定部材が配設され、前記ゲート位置に近い固定部材の長溝の断面積より前記ゲート位置から遠い固定部材の長溝の断面積を小さく設定したことを特徴とする。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、前記切り欠き部は、前記固定部材のアンカー部に設けられて前記ゲート位置からの前記樹脂の金型内への流れ方向に対して略直交する方向の一側に突出した山形形状であることを特徴とする。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、前記切り欠き部は、前記埋設部に設けられて前記固定部材を埋設する領域に形成された凹部であることを特徴とする。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の固定部材の埋設構造であって、前記切り欠き部は、前記埋設部に設けられて前記樹脂の流れ方向を変更する流れ方向変更部材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載の発明によれば、埋設部及び固定部材の少なくとも一方に樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段を設けることにより、ゲート位置から流通した樹脂の応力を緩和するため、樹脂の射出による圧力で固定部材がゲート位置の反対側に押圧されることがない。
【００２０】
また、樹脂圧緩和手段により、ゲート位置から流通した樹脂の応力を緩和することにより、固定部材が傾いて樹脂成形部品に固定されることがないため、固定部材の保持力を向上することができる。
【００２１】
従って、固定部材に対して樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造を提供することができる。
【００２２】
請求項２に記載の発明によれば、埋設部及び固定部材に前記樹脂の金型内への流れ方向に沿って前記樹脂が流通する切り欠き部を形成することにより、ゲート位置から流通した樹脂の応力を緩和するため、樹脂の射出による圧力で固定部材がゲート位置の反対側に押圧されることがない。従って、固定部材が傾いて樹脂成形部品に固定されることがないため、固定部材の保持力を向上することができる。
【００２３】
請求項３に記載の発明によれば、固定部材のアンカー部に、ゲート位置からの樹脂の金型内への流れ方向に沿って樹脂が流通可能な長溝を設けたため、ゲート位置から射出した樹脂の一部は長溝を流通することとなり、固定部材に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができる。
【００２４】
また、固定部材に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することにより、固定部材が傾いて樹脂成形部品に固定されることを防止し、長溝に樹脂が流通することにより固定部材の保持力を向上することができる。
【００２５】
従って、固定部材に対して樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造を提供することができる。
【００２６】
請求項４に記載の発明によれば、長溝はゲート位置から流通する樹脂が当接する一方の側面から他方の側面にかけて形成されているので、ゲート位置から射出した樹脂の一部は一方の側面から他方の側面へ流通することとなり、固定部材に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができる。
【００２７】
請求項５に記載の発明によれば、樹脂の流れ方向に沿って配設された複数個の固定部材は、ゲート位置に近く樹脂の射出による圧力が相対的に大きい固定部材の長溝の断面積より、ゲート位置から遠く樹脂の射出による圧力が相対的に小さい固定部材の長溝の断面積を小さく設定しているので、ゲート位置に近い固定部材に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができるため、固定部材が傾いて樹脂成形部品に固定されることを防止し、固定部材の保持力を向上することができる。
【００２８】
請求項６に記載の発明によれば、固定部材のアンカー部は、樹脂の流れ方向に対して略直交する方向の一側に突出し山形形状に形成されているため、ゲート位置から射出した樹脂は山形形状に沿って流れることとなる。従って、ゲート位置側のアンカー部にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【００２９】
また、ゲート位置から射出した樹脂はアンカー部に形成された山形形状に沿って流れることとなるため、固定部材がゲート位置の反対側に押圧されることがなく、固定部材が傾いて樹脂成形部品に固定されることがない。
【００３０】
従って、固定部材に対して樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造を提供することができる。
【００３１】
請求項７に記載の発明によれば、固定部材を埋設する領域に凹部が形成されているので、ゲート位置から射出した樹脂は凹部に沿って流れることとなるため、ゲート位置側のアンカー部にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【００３２】
請求項８に記載の発明によれば、流れ方向変更部材により、ゲート位置から射出した樹脂の流れ方向を変更するため、ゲート位置側のアンカー部に直接樹脂が当接することがなく、樹脂の圧力を低減することができる。
【００３３】
また、流れ方向変更部材により、ゲート位置から射出した樹脂の流れ方向を変更するため、固定部材を変更したとしても、ゲート位置から射出した樹脂の流れ方向を変更することができる。従って、固定部材の変更に対し、一種類の流れ方向変更部材で対応することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る固定部材を樹脂成形部品に埋設する前の樹脂成形部品の平面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る固定部材の斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る固定部材の平面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る固定部材を樹脂成形部品に埋設した後の樹脂成形部品の平面図及び断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設した後の樹脂成形部品の平面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る固定部材の斜視図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る固定部材の平面図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係る固定部材を樹脂成形部品に埋設した後の樹脂成形部品を模式的に示した図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る第２埋設部の凹部を示す図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係る第２埋設部に設けられた流れ方向変更部材を示す図である。
【図１２】従来における固定部材の埋設構造を示す図である。
【図１３】従来における固定部材の埋設構造の適用対象例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。はじめに、図１及び図２を参照して本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造について説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造を示す斜視図である。図２は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を樹脂成形部品に埋設する前の平面図である。
【００３６】
なお、本発明の実施形態では、車両に搭載された様々な電子機器等に電力を供給するバッテリと電子機器等に接続された電線を電気的に接続し、バッテリからの電力を電子機器等に供給するヒューズブロックに本発明に係る固定部材の埋設構造を適用した場合について説明する。
【００３７】
図１及び図２に示すように、ヒューズブロック１０は、絶縁性を有する合成樹脂材料を用いて形成したブロック本体（樹脂成形部品）２０と、導電性を有する金属板を加工したブスバー３０と、ブロック本体２０に埋設する第２インサートボルト（固定部材）５０から略構成されている。
【００３８】
図１に示すように、ブロック本体２０は、ブロック本体２０を形成する金型内２６（図２参照）へ樹脂（絶縁性樹脂）を充填することにより金型内２６で樹脂を流通するゲート部（ゲート位置）２１と、第１インサートボルト４０及び複数個の第２インサートボルト５０をそれぞれ埋設することが可能な埋設部２２を備えている。
【００３９】
埋設部２２は、電源（バッテリ）側の端子（図示省略）をブスバー３０に接続する第１インサートボルト４０を埋設する第１埋設部２３と、負荷（電子機器等）側の端子（図示省略）をブスバー３０に接続する複数個の第２インサートボルト５０を埋設する複数の第２埋設部２４を備えている。
【００４０】
図１に示すように、複数の第２埋設部２４の内側には、複数個の第２インサートボルト５０をそれぞれ第２埋設部２４へ案内する案内部材２７を有している。案内部材２７は、複数個の第２インサートボルト５０を第２埋設部２４へ案内した後、一部が第２インサートボルト５０と当接し、第２インサートボルト５０を第２埋設部２４に保持することが可能なようにＬ字状を有している。
【００４１】
また、第２埋設部２４は、図２に示すように、案内部材２７により第２埋設部２４へ案内した複数個の第２インサートボルト５０を同一線上（ゲート部２１から樹脂が流れる方向Ｉ）に配設するための複数のボルトセット穴２８を有している。つまり、複数個の第２インサートボルト５０を第２埋設部２４へ配設する場合、ボルトセット穴２８に沿って配設することにより、複数個の第２インサートボルト５０を同一線上に配設することができる。
【００４２】
図２に示すように、第２埋設部２４は、一の第２インサートボルト５０に対して４対のボルトセット穴２８を形成している。４対のボルトセット穴２８は、案内部材２７により第２埋設部２４へ案内した複数個の第２インサートボルト５０をゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向Ｉと同一線上に配設するため、所定の間隔（複数の第２インサートボルト５０が同一線上に同じ間隔で配設可能な距離）で設けられている。
【００４３】
図１及び図２に示すように、ブスバー３０は、電源側に接続される電源側端子３１と、負荷側に接続される負荷側端子３２と、電源側端子３１と負荷側端子３２との間に設けられ、過電流（過大な電流）が通電されると電源側端子３１と負荷側端子３２とを切断する複数の可溶体３３を備えている。
【００４４】
次に、図３及び図４を参照して、本発明の第１実施形態に係る複数個の第２インサートボルト（固定部材）について詳細に説明する。図３は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の斜視図である。図４（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の正面図である。図４（ｂ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の上面図である。図４（ｃ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の下面図である。図４（ｄ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の側面図である。
【００４５】
図３及び図４に示すように、第２インサートボルト（固定部材）５０は、ブロック本体２０の第２埋設部２４（図１参照）に埋設され、上面視すると四角形状を有するアンカー部５１（図４（ｂ）参照）と、アンカー部５１から突出し、円柱状のネジ軸部（雄ネジ）５２を備えている。
【００４６】
アンカー部５１は、第２埋設部２４（図２参照）に第２インサートボルト５０を配設してゲート部２１から金型内２６（図２参照）へ樹脂を充填する場合、射出した樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って、樹脂が流通可能な長溝（樹脂圧緩和手段；切り欠き部）５３と、ゲート部２１（図１参照）から流通する樹脂が当接する一方の側面５４ａと、側面５４ａに対面する他方の側面５４ｂと、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向に対して垂直方向に配設する正面５５を備えている。
【００４７】
アンカー部５１は、図３に示すように、正面５５の長手方向の長さＸは、側面５４ａ、５４ｂの長手方向の長さＹよりも大きく形成している。つまり、ゲート部２１から金型内２６へ樹脂を充填する場合、一方の側面５４ａはゲート部２１から流通する樹脂が当接するため、側面５４ａ、５４ｂの長手方向の長さＹは、正面５５の長手方向の長さＸよりも小さく形成している。
【００４８】
このように、側面５４ａ、５４ｂの長手方向の長さＹは、正面５５の長手方向の長さＸよりも小さく形成することにより、ゲート部２１から金型内２６へ樹脂を充填する場合、ゲート部２１から射出した樹脂による圧力がかかる面積を低減することができる。
【００４９】
図３及び図４に示すように、長溝５３は、一方の側面５４ａから他方の側面５４ｂにかけて形成している。長溝５３は、下面視した場合に長方形状を有しており（図４（ｃ）参照）、ゲート部２１から金型内２６へ樹脂を充填する場合、ゲート部２１から射出した樹脂が流通可能に形成している。
【００５０】
このように、アンカー部５１に長溝５３を設けることにより、ゲート部２１から射出した樹脂の一部は長溝５３を流通することとなる。従って、第２インサートボルト５０の一方の側面５４ａに対し、樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができ、長溝５３に樹脂が流通することにより第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる。
【００５１】
また、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することにより、第２インサートボルト５０が樹脂の流下方向（図２のＩ方向）に倒れることがない。
【００５２】
さらに、樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することにより、樹脂の流下方向（図２のＩ方向）に傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品）に固定されることを防止し、固定部材の保持力を向上することができる。
【００５３】
また、長溝５３の断面積Ｄ（後述する図５（ｂ）参照）は、複数個の第２インサートボルト５０によってそれぞれ異なる断面積Ｄを設定する。つまり、樹脂の射出による圧力が相対的に大きい位置（ゲート部２１の近い位置）に配設する第２インサートボルト５０（後述する図５及び図６のＥ）の長溝５３の断面積Ｄより、樹脂の射出による圧力が相対的に小さい位置（ゲート部２１から遠い位置）に配設する第２インサートボルト５０（後述する図５及び図６のＦ）の長溝５３の断面積Ｄを小さく設定する。
【００５４】
このように、複数個の第２インサートボルト５０によってそれぞれ異なる断面積Ｄを設定することにより、ゲート部２１に近い第２インサートボルト５０（後述する図５及び図６のＥ）に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができ、第２インサートボルト５０が傾いてブロック本体２０に固定されることを防止し、第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる。
【００５５】
次に、図５及び図６を参照して、ゲート部２１から金型内２６へ樹脂を充填する場合について説明する。図５（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を埋設した後の樹脂成形部品の平面図である。図５（ｂ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を埋設した後の樹脂成形部品のＡ−Ａ断面図である。図６（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を埋設した後の樹脂成形部品の正面図である。図６（ｂ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を埋設した後の樹脂成形部品の上面図である。図６（ｃ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材を埋設した後の樹脂成形部品の側面図である。
【００５６】
図５及び図６に示すように、はじめに、複数の第２埋設部２４には、樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って複数個の第２インサートボルト５０を配設する。具体的には、複数の第２埋設部２４の内側に形成した案内部材２７により第２インサートボルト５０を案内し、ボルトセット穴２８に第２インサートボルト５０のアンカー部５１を当接することにより、複数個の第２インサートボルト５０を同一線上（図２のＩ方向）に配設する。
【００５７】
また、複数個の第２インサートボルト５０のアンカー部５１に形成した長溝５３は、それぞれ断面積Ｄ（図５（ｂ）参照）が異なるため、複数の第２インサートボルト５０を第２埋設部２４に配設する際、相対的に断面積Ｄが大きい第２インサートボルト５０（図５及び図６のＥ）は、ゲート部２１に近い位置に配設する。また、相対的に断面積Ｄが小さい第２インサートボルト５０（図５及び図６のＦ）は、ゲート部２１から遠い位置に配設する。
【００５８】
次に、ゲート部２１から樹脂を射出することにより、ゲート部２１からブロック本体２０を形成する金型内２６へ樹脂を充填する。図６（ｂ）に示すように、樹脂は、樹脂の表面が第２インサートボルト５０のアンカー部５１上側（ネジ軸部５２側）近傍に位置する程度に充填する。ゲート部２１から射出した樹脂の一部は、第２インサートボルト５０の一方の側面５４ａに当接し、長溝５３に回り込むことにより長溝５３内を流通する。
【００５９】
長溝５３には、ゲート部２１から射出した樹脂が流通するため、複数個の第２インサートボルト５０にナット部材（図示省略）等を回転して締め付けた際のトルク（回転するナットの回転軸の周りに働く力のモーメント）に対し、長溝５３が形成していない第２インサートボルト（図示省略）と比較して第２インサートボルト５０の保持力が向上する。
【００６０】
また、ヒューズブロック１０の構造上、ゲート部２１が一箇所にしか設定できない制約がある場合、複数個の第２インサートボルト５０は長溝５３の断面積Ｄ（図５（ｂ）参照）が異なるため、第２インサートボルト５０の配設位置（配設する順序）を変更することにより、ゲート部２１から射出した樹脂の圧力がかかる面積を低減することができる。
【００６１】
このようにして、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１は、ブロック本体２０を形成する金型内２６へ樹脂を充填するゲート部２１から流通して第２インサートボルト５０に当接する樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（長溝５３）を第２インサートボルト５０に設けた。
【００６２】
また、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１は、樹脂圧緩和手段は、ゲート部２１からの樹脂の金型内２６への流れ方向（図２のＩ方向）に沿って樹脂が流通する切り欠き部（長溝５３）が形成された第２インサートボルト５０である。
【００６３】
さらに、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１は、ブロック本体２０を形成する金型内２６へ樹脂を充填するゲート部２１からの樹脂の金型内２６への流れ方向（図２のＩ方向）に沿って、樹脂が流通可能な長溝５３を第２インサートボルト５０のアンカー部５１に設けた。
【００６４】
また、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１は、アンカー部５１はゲート部２１から流通する樹脂が当接する一方の側面５４ａを有し、長溝５３は一方の側面５４ａから他方の側面５４ｂにかけて形成されている。
【００６５】
さらに、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１は、埋設部２２には、樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って複数個の第２インサートボルト５０が配設され、ゲート部２１に近い第２インサートボルト５０（図５及び図６のＥ）の長溝５３の断面積よりゲート部２１から遠い第２インサートボルト５０（図５及び図６のＦ）の長溝５３の断面積を小さく設定した。
【００６６】
そして、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造１によれば、第２インサートボルト５０に樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（切り欠き部；長溝５３）を設けることにより、ゲート部２１から流通した樹脂の応力を緩和するため、樹脂の射出による圧力で第２インサートボルト５０がゲート部２１の反対側に押圧されることがない。
【００６７】
また、樹脂圧緩和手段（切り欠き部；長溝５３）により、ゲート部２１から流通した樹脂の応力を緩和することにより、第２インサートボルト５０が傾いてブロック本体２０に固定されることがないため、第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる。
【００６８】
従って、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力を低減し、第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造１を提供することができる。
【００６９】
また、第２インサートボルト５０のアンカー部５１に、ゲート部２１からの樹脂の金型内２６への流れ方向（図２のＩ方向）に沿って樹脂が流通可能な長溝５３を設けたため、ゲート部２１から射出した樹脂の一部は長溝５３を流通することとなり、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができる。
【００７０】
さらに、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することにより、第２インサートボルト５０が傾いてブロック本体２０に固定されることを防止し、長溝５３に樹脂が流通することにより第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる。
【００７１】
従って、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力を低減し、第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造１を提供することができる。
【００７２】
また、長溝５３はゲート部２１から流通する樹脂が当接する一方の側面５４ａから他方の側面５４ｂにかけて形成されているので、ゲート部２１から射出した樹脂の一部は一方の側面５４ａから他方の側面５４ｂへ流通することとなり、第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができる。
【００７３】
さらに、樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って配設された複数個の第２インサートボルト５０は、ゲート部２１に近く樹脂の射出による圧力が相対的に大きい第２インサートボルト５０（図５及び図６のＥ）の長溝５３の断面積Ｄより、ゲート部２１から遠く樹脂の射出による圧力が相対的に小さい第２インサートボルト５０（図５及び図６のＦ）の長溝５３の断面積Ｄを小さく設定しているので、ゲート部２１に近い第２インサートボルト５０に対して樹脂の射出による圧力がかかる面積を低減することができる。このため、第２インサートボルト５０が傾いてブロック本体２０に固定されることを防止し、第２インサートボルト５０の保持力を向上することができる。
【００７４】
以上、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造を図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を有する任意の構成のものに置き換えることができる。
【００７５】
上述した本発明の第１実施形態では、アンカー部５１は、四角形状の場合について説明したが、これに限定されない。例えば、アンカー部５１は、長溝５３を有する多角形の構成であれば適宜変更が可能である。
【００７６】
また、上述した本発明の第１実施形態では、ネジ軸部５２は、円柱状（雄ネジ部）の場合について説明したが、これに限定されない。例えば、ネジ軸部５２は、ボルト状の雌ネジであってもよい。
【００７７】
さらに、上述した本発明の第１実施形態では、複数個の第２インサートボルト５０のアンカー部５１に形成した長溝５３は、それぞれ断面積Ｄ（図５（ｂ）参照）が異なる場合について説明したが、これに限定されない。例えば、長溝５３の断面積Ｄが１以上の種類を有する複数個の第２インサートボルト５０であってもよい。
【００７８】
次に、図７から図１１を参照して、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造について説明する。はじめに、図７から図９を参照して、本発明の第２実施形態に係る第２インサートボルト（固定部材）について詳細に説明する。図７は、本発明の第２実施形態に係る第２インサートボルトの斜視図である。図８（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る固定部材の正面図である。図８（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係る固定部材の上面図である。図８（ｃ）は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の下面図である。図９は、本発明の第２実施形態に係る固定部材を樹脂成形部品に埋設した後の樹脂成形部品を模式的に示した図である。
【００７９】
なお、第２実施形態に係る固定部材の埋設構造は、本発明の第１実施形態に係る固定部材の埋設構造と略同様の構成等を有するため、同様の構成に関しては、説明を省略するものとする。また、第１実施形態に係る固定部材の埋設構造と同様の構成要素には同一の符号を付して説明する。
【００８０】
図７から図９に示すように、第２インサートボルト（固定部材）２５０は、ブロック本体２０の第２埋設部２４０（図９参照）に埋設され、上面視すると四角形状を有するアンカー部２５１（図８（ｂ）参照）と、アンカー部２５１から突出し、円柱状のネジ軸部（雄ネジ）２５２を備えている。
【００８１】
図８（ｂ）に示すように、アンカー部２５１は、第２埋設部２４０（図９参照）に第２インサートボルト２５０を配設してゲート部２１から金型内２６（図２及び図９参照）へ樹脂を充填する場合、ゲート部２１（図１参照）から流通する樹脂が当接する一側２５４ａと、一側２５４ａに対面する他側２５４ｂと、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図９のＩ方向）に対して平行に配設する上側２５４ｃ及び下側２５４ｄを備えている。
【００８２】
また、図７から図９に示すように、アンカー部２５１は、アンカー部２５１の略中央が突起した形状（頂上２５６）を有している。つまり、アンカー部２５１は、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図９のＩ方向）に対して略直交する方向の一側に突出し山形形状（樹脂圧緩和手段；切り欠き部）に形成されている。
【００８３】
アンカー部２５１は、一側２５４ａ、他側２５４ｂ、上側２５４ｃ及び下側２５４ｄから山形形状に形成された頂上２５６へ向かって、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）及び第２埋設部２４０に対して所定角度傾斜した傾斜部２５５ａ〜２５５ｄを有している。
【００８４】
そして、第２埋設部２４０（図９参照）に第２インサートボルト２５０を配設してゲート部２１（図１参照）から金型内２６へ樹脂を充填すると、図９に示すように、アンカー部２５１は、山形形状に形成されているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は一側２５４ａに当接する。一側２５４ａに当接した樹脂の一部は、傾斜部２５５ａから頂上２５６へ向かい、さらに、傾斜部２５５ｂから他側２５４ｂへ向かって流れることとなる。
【００８５】
このように、アンカー部２５１は、山形形状に形成されているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は山形形状に沿って流れることとなる。従って、ゲート部２１側のアンカー部２５１にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【００８６】
また、樹脂の射出による圧力を低減することにより、樹脂の流下方向（図９のＩ方向）に傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品）に固定されることを防止することができる。このため、アンカー部を側面視した場合に長方形の第２インサートボルト（図示省略）と比較して第２インサートボルト２５０の保持力が向上し、ヒューズブロック１０（図１参照）のアライメントが狂うことを防止することができる。
【００８７】
さらに、一側２５４ａに当接した樹脂の一部は、傾斜部２５５ａから頂上２５６へ向かうため、第２インサートボルト２５０と第２埋設部２４０との間に樹脂が入ることにより、電気的な接続損失を低減することができる。
【００８８】
なお、一側２５４ａ及び他側２５４ｂの長さＡ（図８（ｂ）参照）を上側２５４ｃ及び下側２５４ｄの長さＢ（図８（ｂ）参照）よりも小さく形成してもよい。つまり、ゲート部２１から金型内２６へ樹脂を充填する場合、傾斜部２５５ａはゲート部２１から流通する樹脂が当接するため、一側２５４ａ及び他側２５４ｂの長さＡは、上側２５４ｃ及び下側２５４ｄの長さＢよりも小さく形成することで、ゲート部２１から射出した樹脂による圧力がアンカー部２５１の傾斜部２５５ａにかかる面積をさらに低減することができる。
【００８９】
次に、図１０及び図１１を参照して、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部（埋設部について詳細に説明する。はじめに、図１０を参照して、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部に設けられた凹部（樹脂圧緩和手段；切り欠き部）について詳細に説明する。図１０は、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部の凹部を示す図である。
【００９０】
図１０に示すように、第２インサートボルト（固定部材）３５０を埋設する第２埋設部２４０は、第２インサートボルト３５０が埋設される領域（アンカー部３５１の周囲で囲まれた領域）よりも外側の領域で、第２インサートボルト３５０が埋設される領域（アンカー部３５１の周囲で囲まれた領域）を含む領域に凹部２８１が形成されている。
【００９１】
凹部２８１は、側面視すると、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に対して所定角度傾斜した傾斜面２８１ａと、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に対して平行に形成された平坦面２８１ｂを有している。
【００９２】
そして、第２埋設部２４０に第２インサートボルト３５０を配設してゲート部２１（図１参照）から金型内２６へ樹脂を充填すると、図１０に示すように、第２埋設部２４０には、凹部２８１が形成されているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は、ゲート部２１側の傾斜面２８１ａから平坦面２８１ｂへ流れる。
【００９３】
傾斜面２８１ａは、平坦面２８１ｂからアンカー部３５１の厚さまでの高さ程度に形成されているので、平坦面２８１ｂへ流れて平坦面２８１ｂで流通する樹脂は、樹脂の表面がアンカー部３５１の上側（アンカー部３５１の厚さ）近傍までに達すると、傾斜面２８１ａから金型内２６へ流通する。
【００９４】
このように、第２埋設部２４０には、第２インサートボルト３５０を埋設する領域に凹部２８１が形成されているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は、傾斜面２８１ａに沿って流れて平坦面２８１ｂで流通することとなる。従って、ゲート部２１側のアンカー部３５１にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【００９５】
また、樹脂の射出による圧力を低減することにより、樹脂の流下方向（図１０のＩ方向）に傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品）に固定されることを防止することができる。このため、第２インサートボルト３５０の保持力を向上し、ヒューズブロック１０（図１参照）のアライメントが狂うことを防止することができる。
【００９６】
さらに、第２インサートボルト３５０が樹脂の流下方向（図１０のＩ方向）に傾くことにより、第２インサートボルト２５０と第２埋設部２４０との間に樹脂が入り、電気的な接続損失が低減することを防止することができる。
【００９７】
また、第２インサートボルト３５０を埋設する領域に凹部２８１を形成することにより、第２インサートボルト３５０に当接する樹脂の応力を緩和するようにしたため、多種の第２インサートボルトの形状に対応することができる。つまり、図１０において、側面視すると、四角形状を有するアンカー部３５１と、アンカー部３５１から下側に突出したネジ軸部（雄ネジ）３５２を備える第２インサートボルト３５０を第２埋設部２４０に埋設した場合について説明したがこれに限定されない。
【００９８】
例えば、図７及び図８を参照して説明した、アンカー部２５１がゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図９のＩ方向）に対して略直交する方向の一側に突出し山形形状に形成されている第２インサートボルト２５０を第２埋設部２４０に埋設する場合でも樹脂の応力を緩和することができる。
【００９９】
また、本発明の第１実施形態において、図３及び図４を参照して説明した、樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って、樹脂が流通可能な長溝５３がアンカー部５１に設けられた第２インサートボルト５０を第２埋設部２４０に埋設する場合でも樹脂の応力を緩和することができる。
【０１００】
従って、第２インサートボルトを変更したとしても、凹部２８１により第２インサートボルトに当接する樹脂の応力を緩和するようにしたため、第２インサートボルトの変更に対し、凹部２８１を変更することなく対応することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【０１０１】
次に、図１１を参照して、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部に設けられた流れ方向変更部材（樹脂圧緩和手段；切り欠き部）について詳細に説明する。図１１（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部に設けられた流れ方向変更部材を示す上面図である。図１１（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部のＡ−Ａ断面図である。図１１（ｃ）は、本発明の第２実施形態に係る第２埋設部の樹脂の流れを模式的に示す図である。
【０１０２】
図１１（ａ）から図１１（ｃ）に示すように、第２インサートボルト（固定部材）２５０を埋設する第２埋設部２４０は、第２インサートボルト３５０が埋設される領域（アンカー部２５１の周囲で囲まれた領域）よりも外側の領域であって、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に沿って、流れ方向を変更する流れ方向変更部材２９１が設けられている。
【０１０３】
流れ方向変更部材２９１は、図１１（ｂ）に示すように、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に対して所定角度傾斜して設けられており、流れ方向変更部材２９１の一端２９１ａは、第２埋設部２４０（金型）と所定間隔離れており、他端２９１ｂは、第２埋設部２４０（金型）と一体に形成されている。
【０１０４】
そして、第２埋設部２４０に第２インサートボルト３５０を配設してゲート部２１（図１参照）から金型内２６へ樹脂を充填すると、図１１（ｃ）に示すように、第２埋設部２４０には、流れ方向変更部材２９１が設けられているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は、ゲート部２１側の流れ方向変更部材２９１（流れ方向変更部材２９１の他端２９１ｂ）からゲート部２１と反対側の流れ方向変更部材２９１（流れ方向変更部材２９１の一端２９１ａ）へ流れる（図１１（ｃ）の矢印Ｉａ及び矢印Ｉｂ参照）。
【０１０５】
流れ方向変更部材２９１は、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に対して所定角度傾斜して設けられ、流れ方向変更部材２９１の一端２９１ａは、第２埋設部２４０（金型）と所定間隔離れているため、流れ方向変更部材２９１を流れる樹脂は、アンカー部２５１の頭部へ流れる（図１１（ｃ）の矢印Ｉｃ参照）。そして、アンカー部２５１の頭部へ流れた樹脂は、アンカー部２５１の形状に沿って、金型内２６へ流通する（図１１（ｃ）の矢印Ｉｄ参照）。
【０１０６】
このように、第２埋設部２４０には、流れ方向変更部材２９１が設けられているため、ゲート部２１（図１参照）から射出した樹脂は、流れ方向変更部材２９１により流れ方向を変更してアンカー部２５１の頭部へ流れることとなる（図１１（ｃ）の矢印Ｉｃ参照）。
【０１０７】
つまり、流れ方向変更部材２９１が設けられていない場合には、ゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図１０のＩ方向）に樹脂は流れるため、ゲート部２１側のアンカー部２５１に樹脂が直撃することとなる。
【０１０８】
しかし、流れ方向変更部材２９１を設けることにより、樹脂の流れ方向を変更してアンカー部２５１の頭部へ導くため、ゲート部２１側のアンカー部２５１に樹脂が直撃することがない。従って、ゲート部２１側のアンカー部２５１にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【０１０９】
また、樹脂の射出による圧力を低減することにより、樹脂の流下方向（図１０のＩ方向）に傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品；図１参照）に固定されることを防止することができる。このため、第２インサートボルト２５０の保持力が向上し、ヒューズブロック１０（図１参照）のアライメントが狂うことを防止することができる。
【０１１０】
さらに、流れ方向変更部材２９１により、樹脂の流れ方向を変更してアンカー部２５１の頭部へ導くため、第２インサートボルト２５０と第２埋設部２４０との間に樹脂が入ることにより、電気的な接続損失を低減することができる。
【０１１１】
また、第２インサートボルト３５０を埋設する領域の外側に流れ方向変更部材２９１を設けることにより、第２インサートボルト２５０に当接する樹脂の応力を緩和するようにしたため、多種の第２インサートボルトの形状に対応することができる。つまり、図１１において、アンカー部２５１がゲート部２１から金型内２６へ射出した樹脂の流れ方向（図９のＩ方向）に対して略直交する方向の一側に突出し山形形状に形成されている第２インサートボルト２５０を第２埋設部２４０に埋設する場合について説明したが、これに限定されない。
【０１１２】
例えば、図１０を参照して説明した、側面視すると、四角形状を有するアンカー部３５１と、アンカー部３５１から下側に突出したネジ軸部（雄ネジ）３５２を備える第２インサートボルト３５０を第２埋設部２４０に埋設する場合でも樹脂の応力を緩和することができる。
【０１１３】
また、本発明の第１実施形態において、図３及び図４を参照して説明した、樹脂の流れ方向（図２のＩ方向）に沿って、樹脂が流通可能な長溝５３がアンカー部５１に設けられた第２インサートボルト５０を第２埋設部２４０に埋設する場合でも樹脂の応力を緩和することができる。
【０１１４】
従って、流れ方向変更部材２９１により、ゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向を変更するため、第２インサートボルト２５０を変更したとしても、ゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向を変更することができ、第２インサートボルト２５０の変更に対し、一種類の流れ方向変更部材２９１で対応することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【０１１５】
このようにして、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造２００は、ブロック本体２０を形成する金型内へ樹脂を充填するゲート部２１から流通して第２インサートボルト２５０に当接する樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（切り欠き部；山形形状のアンカー部２５１、凹部２８１、流れ方向変更部材２９１）を埋設部２２０及び第２インサートボルト２５０に設けた。
【０１１６】
また、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造２００は、第２インサートボルト２５０のアンカー部２５１は、ゲート部２１からの樹脂の金型内２６への流れ方向（図９のＩ方向）に対して略直交する方向の一側に突出した山形形状に形成されている。
【０１１７】
さらに、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造２００は、第２埋設部２４０の第２インサートボルト２５０を埋設する領域に凹部２８１が形成されている。
【０１１８】
また、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造２００は、第２埋設部２４０に樹脂の流れ方向を変更する流れ方向変更部材２９１が設けられている。
【０１１９】
そして、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造２００によれば、第２埋設部２４及び第２インサートボルト２５０、３５０に樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（切り欠き部；山形形状のアンカー部２５１、凹部２８１、流れ方向変更部材２９１）を設けることにより、ゲート部２１から流通した樹脂の応力を緩和するため、樹脂の射出による圧力で第２インサートボルト２５０、３５０がゲート部２１の反対側に押圧されることがない。
【０１２０】
また、樹脂圧緩和手段により、ゲート部２１から流通した樹脂の応力を緩和することにより、第２インサートボルト２５０、３５０が傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品）に固定されることがないため、第２インサートボルト２５０、３５０の保持力を向上することができる。
【０１２１】
従って、第２インサートボルト２５０、３５０に対して樹脂の射出による圧力を低減し、第２インサートボルト２５０、３５０の保持力を向上することができる固定部材の埋設構造２００を提供することができる。
【０１２２】
また、第２インサートボルト２５０は、樹脂の流れ方向（図９のＩ方向）に対して略直交する方向の一側に突出し山形形状に形成されているため、ゲート部２１から射出した樹脂は山形形状に沿って流れることとなる。従って、ゲート部２１側のアンカー部２５１にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【０１２３】
さらに、第２インサートボルト２５０、３５０を埋設する領域に凹部２８１が形成されているので、ゲート部２１から射出した樹脂は凹部２８１に沿って流れることとなる。従って、ゲート部２１側のアンカー部２５１、３５１にかかる樹脂の圧力を低減することができる。
【０１２４】
また、流れ方向変更部材２９１により、ゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向を変更するため、ゲート部２１側のアンカー部２５１、３５１に直接樹脂が当接することがなく、樹脂の圧力を低減することができる。
【０１２５】
さらに、流れ方向変更部材２９１により、ゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向を変更するため、第２インサートボルトを変更したとしても、ゲート部２１から射出した樹脂の流れ方向を変更することができ、第２インサートボルトの変更に対し、一種類の流れ方向変更部材２９１で対応することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【０１２６】
また、樹脂の応力を緩和する樹脂圧緩和手段（切り欠き部；山形形状のアンカー部２５１、凹部２８１、流れ方向変更部材２９１）を設けることにより、第２インサートボルト２５０、３５０が傾いてブロック本体２０（樹脂成形部品）に固定されることがない。このため、複数個の第２インサートボルト２５０、３５０にナット部材（図示省略）等を回転して締め付けた際のトルク（回転するナットの回転軸の周りに働く力のモーメント）に対し、樹脂圧緩和手段が設けられていない第２インサートボルト（図示省略）と比較して第２インサートボルト２５０、３５０の保持力が向上する。
【０１２７】
以上、本発明の第２実施形態に係る固定部材の埋設構造を図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を有する任意の構成のものに置き換えることができる。
【０１２８】
上述した本発明の第２実施形態では、アンカー部２５１は、上面視すると四角形状を有する場合について説明したが、これに限定されない。例えば、アンカー部２５１は、山形形状を有する多角形の構成であれば適宜変更が可能である。
【０１２９】
また、上述した本発明の第２実施形態では、ネジ軸部２５２、３５２は、円柱状（雄ネジ部）の場合について説明したが、これに限定されない。例えば、ネジ軸部２５２、３５２は、ボルト状の雌ネジであってもよい。
【０１３０】
さらに、上述した本発明の第２実施形態では、アンカー部２５１は山形形状を有する場合について説明したが、第１実施形態に係るアンカー部５１と同様に、一側２５４ａから他側２５４ｂにかけて長溝５３を形成してもよい。この場合、第２インサートボルト２５０にナット部材（図示省略）等を回転して締め付けた際のトルク（回転するナットの回転軸の周りに働く力のモーメント）に対してさらに保持力が向上する。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明は、樹脂成型部品に埋設する固定部材に対し、樹脂の射出による圧力を低減し、固定部材の保持力を向上する上で極めて有用である。
【符号の説明】
【０１３２】
１      固定部材の埋設構造
１０    ヒューズブロック
２０    ブロック本体（樹脂成形部品）
２１    ゲート部
２２    埋設部
２３    第１埋設部
２４    第２埋設部
２６    金型内
２７    案内部材
２８    ボルトセット穴
３０    ブスバー
３１    電源側端子
３２    負荷側端子
３３    可溶体
４０    第１インサートボルト
５０    第２インサートボルト（固定部材）
５１    アンカー部
５２    ネジ軸部
５３    長溝
５４    側面
５５    正面
２００  固定部材の埋設構造
２４０  第２埋設部
２５０  第２インサートボルト（固定部材）
２５１  アンカー部
２５２  ネジ軸部
２８１  凹部
２９１  流れ方向変更部材
【図１】
2011230498.tif 000003
【図２】
2011230498.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011230498.tif 000009
【図８】
2011230498.tif 000010
【図９】
2011230498.tif 000011
【図１０】
2011230498.tif 000012
【図１１】
2011230498.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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