(57)【要約】【課題】排気ガスが視認しづらい車両の排気装置を提供する。【解決手段】車両用排気装置１は、終端部１０Ａが車両進行方向に向けられた排気管１０と、排気管１０の終端部１０Ａに取り付けられる筒部材１２と、排気管１０の終端部１０Ａと筒部材１２との間に間隔を空けて配置される複数のスペーサ１６と、スペーサ１６を介して筒部材１２を排気管１０の終端部１０Ａに固定するボルト１８と、筒部材１２に対向配置された邪魔板１４とにより構成される。筒部材１２から排出された排気ガスは、車両前方に進んだ後、邪魔板１４に衝突して車両後方に反射される。排気管１０の終端部１０Ａと筒部材１２との間に複数のスペーサ１６が間隔を空けて配置されているので、邪魔板１４により反射された排気ガスの一部は、隣接するスペーサ１６の間から筒部材１２の内部に引き込まれる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の排気装置であって、
終端部が前記車両の進行方向に向けて配置され、該終端部から前記車両の排気ガスを排出する排気管と、
前記排気管の前記終端部の外径よりも大きい開口を有し、該開口に前記排気管の前記終端部が挿入される筒部材と、
前記排気管の前記終端部と前記筒部材との間に、前記筒部材の周方向に間隔を空けて配置される複数のスペーサと、
前記スペーサを介して、前記筒部材を前記排気管の前記終端部に固定する固定部材と、
前記筒部材に対向配置され、前記排気管の前記終端部から前記筒部材を介して排出される前記排気ガスを前記筒部材に向けて反射させる邪魔板とを備えることを特徴とする車両の排気装置。
【請求項２】
前記筒部材の全長をＬとすると、前記筒部材は、０．２Ｌ以上０．５Ｌ以下の長さまで前記排気管の前記終端部が挿入されていることを特徴とする請求項１に記載の車両の排気装置。
【請求項３】
前記邪魔板の前記筒部材に向かい合う面が凹形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両の排気装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の排気装置に係り、特に、エンジンからの排気ガスを排出する排気装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両のエンジンからの排気ガスを排出する排気装置として、様々な構造のものが用いられている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、大気汚染を防止する観点から、排気管の出口と対向する位置に集塵フィルタを設けた車両用の排気装置が記載されている。この集塵フィルタの底面は開閉可能に構成されており、排気ガスの噴射圧が高いときには自動的に底面が開口するようになっている。
【０００４】
また特許文献２には、車両後方で作業する作業者の安全を確保するため、車両の前方に向けて排気ガスを排出するようにした作業車の排気装置が記載されている。この排気装置では、車両の進行方向に向けて配置された筒体に排気管の終端部が貫通接続されており、筒体内に排気ガスを前方に導く邪魔板が設けられている。これにより、排気管の終端部から筒体に流入した排気ガスは、邪魔板に衝突して前方に向きを変えるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５３−３１１１１号公報
【特許文献２】実開昭５５−１０２０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
排気管から排出される排気ガスは、スモークや水蒸気を含む白煙として視認可能であるため、有害であるかのような心象を一般人に与えてしまう場合がある。特に寒冷地では、外気温度が低いことから、排気ガス中の水蒸気が視認されやすく、対策が求められている。
【０００７】
この点、特許文献１及び２には、それぞれ集塵フィルタ及び邪魔板によって排気ガスの流れを変えることが記載されているが、排気ガスを視認しづらくするための対策は何ら開示されていない。
【０００８】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、排気ガスが視認しづらい車両の排気装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る車両の排気装置は、終端部が前記車両の進行方向に向けて配置され、該終端部から前記車両の排気ガスを排出する排気管と、前記排気管の前記終端部の外径よりも大きい開口を有し、該開口に前記排気管の前記終端部が挿入される筒部材と、前記排気管の前記終端部と前記筒部材との間に、前記筒部材の周方向に間隔を空けて配置される複数のスペーサと、前記スペーサを介して、前記筒部材を前記排気管の前記終端部に固定する固定部材と、前記筒部材に対向配置され、前記排気管の前記終端部から前記筒部材を介して排出される前記排気ガスを前記筒部材に向けて反射させる邪魔板とを備えることを特徴とする。
【００１０】
この排気装置によれば、車両進行方向に向けられた排気管の終端部が筒部材に挿入され、この筒部材に対向する位置に邪魔板が設けられているので、筒部材から排出された排気ガスは、車両の進行方向に進んだ後、邪魔板に衝突して車両後方に反射される。
【００１１】
さらに、排気管と筒部材との間に複数のスペーサが間隔を空けて配置されているので、邪魔板により反射された排気ガスの一部は、隣接するスペーサの間から筒部材の内部に引き込まれる。この排気ガスの筒部材内への循環流は、いわゆるベンチュリ（オリフィス）効果によって引き起こされるものであり、排気管から排出された排気ガスの流速により排気管と筒部材の隙間（スペーサを介した）において負圧を生じることで、反射板により反射された排気ガスを吸い込む現象に基づいている。
【００１２】
このように排気ガスを反射板で反射させ、その一部を筒部材の内部に循環させることで、スモークや水蒸気を拡散させて、排気ガスを視認しづらくすることができる。また、排気ガスの一部を筒部材の内部に循環させることで、排気ガスの排出温度を下げることができ、安全性をより一層高めることができる。
【００１３】
上記排気装置において、前記筒部材の全長をＬとすると、前記筒部材は、０．２Ｌ以上０．５Ｌ以下の長さまで前記排気管の前記終端部が挿入されていることが好ましい。
【００１４】
排気管の終端部の筒部材への挿入長さを０．２Ｌ以上にすることで、筒部材を排気管に対して確実に固定することができる。また、排気管の終端部の筒部材への挿入長さを０．５Ｌ以下にすることで、排気ガスの筒部材内への循環量を確保することができる。
【００１５】
上記排気装置において、前記邪魔板の前記筒部材に向かい合う面が凹形状であることが好ましい。
【００１６】
これにより、邪魔板により反射される排気ガスを筒部材に指向させて、排気ガスの筒部材内への循環量を十分に確保することができる。なお、筒部材に向かい合う面が凹形状の邪魔板としては、円錐台形状やパラボナ形状のものを用いることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、車両進行方向に向けられた排気管の終端部を筒部材に挿入するとともに、この筒部材に対向する位置に邪魔板を設けたため、筒部材から排出された排気ガスは、車両の進行方向に進んだ後、邪魔板に衝突して車両後方に反射される。さらに、排気管と筒部材との間に複数のスペーサが間隔を空けて配置されているので、邪魔板により反射された排気ガスの一部は、隣接するスペーサの間から筒部材の内部に引き込まれる。
【００１８】
したがって、排気ガスの一部を筒部材の内部に循環させて、スモークや水蒸気を拡散させて、排気ガスを視認しづらくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】車両の排気装置の構成例を示す図である。
【図２】車両用排気装置の筒部材の取り付け構造を示す図であり、（ａ）は筒部材及び排気管の平面図であり、（ｂ）は（ａ）の２Ｂ−２Ｂ断面における筒部材及び排気管の断面図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は邪魔板の構成例を示す斜視図である。
【図４】他の構成例のスペーサを用いた、車両用排気装置の筒部材の取り付け構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
図１は、本発明に係る車両の排気装置の構成例を示す図である。図２は、図１に示す車両用排気装置の筒部材の取り付け状態を示す図である。図３は、車両用排気装置の邪魔板の構成例を示す図である。
図１に示すように、車両用排気装置１は、主として、排気ガスを排出する排気管１０と、排気管１０に取り付けられる筒部材１２と、筒部材１２に対向配置された邪魔板１４とにより構成される。
【００２２】
排気管１０は、エンジンからの排気ガスの爆音を消すマフラー２の後段に設けられ、排気管１０の終端部１０Ａは車両前方（車両の進行方向）に向けて配置されている。
【００２３】
なお図１では、縦置きのマフラー２から車両後方に延びた後、２箇所の９０°屈曲を経て、終端部１０Ａが車両前方に向けられた排気管１０を例示したが、排気管１０の形状は終端部１０Ａが車両前方を向いていればこの例に限定されない。例えば、横置きのマフラー２から車両横方向に延びた後、１箇所の９０°屈曲を経て、終端部１０Ａが車両前方に向けられた排気管１０を用いてもよい。
【００２４】
このように排気管１０の終端部１０Ａが車両前方を向いているので、反射板１４により反射された排気ガスの一部を筒部材１２内に確実に循環させることができる。すなわち、排気管１０の終端部１０Ａが車両前方を向いているので、車両の進行中に、筒部材１２が車両とともに前方に進む一方で、反射板１４により反射された排気ガスが後方に進むことから、反射された排気ガスの筒部材１２に対する相対速度が大きい。これにより、反射された排気ガスが周囲に拡散してしまう前に、反射された排気ガスが筒部材１２近傍に到達するので、排気ガスの一部を筒部材１２内に確実に循環させることができる。
【００２５】
筒部材１２は、図２（ａ）に示すように、排気管１０の終端部１０Ａの外径よりも大きい開口１２Ａを有し、この開口１２Ａに排気管１０の終端部１０Ａが挿入されるようになっている。
【００２６】
また排気管１０の終端部１０Ａと筒部材１２との間には、図２（ｂ）に示すように、筒部材１２の周方向に間隔を空けて、複数のスペーサ１６が配置されている。なお図２（ｂ）には、スペーサ１６を４個配置した例をしめしたが、スペーサ１６の個数は２個以上であれば特に限定されない。
【００２７】
スペーサ１６は、筒部材１２の内壁面と排気管１０の終端部１０Ａの外壁面とに沿った断面形状を有するバームクーヘン状であり、例えば、耐熱用のゴムや樹脂や、金属を用いて形成することができる。
【００２８】
このように複数のスペーサ１６が互いに間隔を空けて配置されているので、隣接するスペーサ１６間に形成される排気ガス戻し孔２０を介して、反射板１４により反射された、筒部材１２の周囲を流れる排気ガスの一部が筒部材１２内に引き込まれるようになっている。この排気ガスの筒部材１２内への循環流は、いわゆるベンチュリ効果によって引き起こされるものであり、排気管１０（終端部１０Ａ）から排出された排気ガスの筒部材１２内における流速が、反射板１４により反射された排気ガスの筒部材１２外における流速よりも大きいことに基づいている。
【００２９】
筒部材１２の開口１２への排気管１０の挿入長さ（図２（ａ）に示す長さｔ）は、筒部材１２の全長をＬとすると、０．２Ｌ以上０．５Ｌ以下であることが好ましい。このように排気管１０の終端部１０Ａの筒部材１２への挿入長さを０．２Ｌ以上にすることで、筒部材１２を排気管１０に対して確実に固定することができる。また、排気管１０の終端部１０Ａの筒部材１２への挿入長さを０．５Ｌ以下にすることで、排気ガスの筒部材１２内への循環量を確保することができる。
【００３０】
筒部材１２は、開口１２Ａに排気管１０の終端部１０Ａが挿入された状態で、ボルト１８で筒部材１２及びスペーサ１６を共締めして、排気管１０の終端部１０Ａに締め付けて固定されている。すなわち、ボルト１８は、筒部材１２及びスペーサ１６を貫通するとともに、排気管１０の終端部１０Ａを締め付けることで、筒部材１２、スペーサ１６及び排気管１０の終端部１０Ａを固定している。
【００３１】
図１に示す邪魔板１４は、筒部材１２に対向して配置され、排気管１０の終端部１０Ａから筒部材１２を介して排出される排気ガスを筒部材１２に向けて反射させる板部材である。
【００３２】
また、この邪魔板１４は風よけとしても機能するので、邪魔板１４の車両後方側に配置されている筒部材１２内への排気ガス循環流を確実に形成することができる。ここで、邪魔板１４の風よけ効果を十分に得るため、邪魔板１４の断面積は、筒部材１２の断面積よりも大きいことが好ましい。
【００３３】
邪魔板１４は、筒部材１２に向かい合う面が凹形状であることが好ましい。これにより、邪魔板１４により反射される排気ガスを筒部材１２に指向させて、排気ガスの筒部材１２内への循環量を十分に確保することができる。
【００３４】
この場合の邪魔板１４の具体的な形状としては、例えば、図３（ａ）に示す円錐台形状や、図３（ｂ）に示すパラボナ形状を挙げることができる。図３（ａ）及び（ｂ）に示す邪魔板１４はいずれも、筒部材１２に向かい合う面１４Ａが凹形状になっている。
【００３５】
上記構成の車両用排気装置１によれば、車両進行方向に向けられた排気管１０の終端部１０Ａを筒部材１２に挿入するとともに、この筒部材１２に対向する位置に邪魔板１４を設けたため、筒部材１２から排出された排気ガスは、車両の進行方向に進んだ後、邪魔板１４に衝突して車両後方に反射される。さらに、排気管１０と筒部材１２との間に複数のスペーサ１６が間隔を空けて配置されているので、邪魔板１４により反射された排気ガスの一部は、隣接するスペーサ１６の間（排気ガス戻し孔２０）から筒部材１２の内部に引き込まれる。
【００３６】
したがって、排気ガスの一部を筒部材１２の内部に循環させて、スモークや水蒸気を拡散させて、排気ガスを視認しづらくすることができる。また、臭気を伴うＮＯｘが排気ガスに含まれている場合であっても、排気ガスの一部を筒部材１２の内部に循環させて、排気ガス中のＮＯｘを分散させることで、臭気を抑制することができる。しかも、排気ガスの一部を筒部材１２の内部に循環させることで、排気ガスが大気中に放出されるまでに排気ガス温度が十分に下がるので、安全性をより一層向上させることができる。
【００３７】
以上、本発明の一例について詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはいうまでもない。
【００３８】
例えば、上述の実施形態では、スペーサ１６が筒部材１２の内壁面と排気管１０の終端部１０Ａの外壁面とに沿った断面形状を有するバームクーヘン状である例について説明したが、スペーサ１６の形状はこの例に限定されない。
【００３９】
図４は、スペーサの他の構成例を示す断面図である。同図に示すように、スペーサ２６は、筒部材１２の内壁面に両端が固定されており、中央部が突出するように湾曲した板形状を有する。このようなスペーサ２６は、例えば、中央部が突出するように鋼板を湾曲させて、当該鋼板の両端部を筒部材１２の内壁面に溶接（例えば、スポット溶接）することで得ることができる。
【００４０】
スペーサ２６が固定された筒部材１２は、排気管１０の終端部１０Ａが筒部材１２の開口１２に挿入された状態で、スペーサ２６を介してボルト１８で締め付けることにより、排気管１０の終端部１０Ａに固定されている。ここで、スペーサ２６は湾曲した板形状であるので、ボルト１８の締め付け時に変形して、ボルト１８の締め付け力を排気管１０の終端部１０Ａに伝えて、筒部材１２の固定を確実に行うことができる。
【００４１】
このような構成のスペーサ２６によれば、スペーサ２６の中央部（突出部）と筒部材１２との間に空洞２６Ａが形成されるので、車両用排気装置１を軽量化することができるとともに、排気ガス戻し孔２０に加えてこの空洞２６Ａを排気ガスの筒部材１２内への循環に利用することができる。
【符号の説明】
【００４２】
１            車両用排気装置
２            マフラー
１０          排気管
１０Ａ        終端部
１２          筒部材
１４          邪魔板
１６          スペーサ
１８          ボルト
２０          排気ガス戻し孔
２６          スペーサ
２６Ａ        空洞
【図１】
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【図２】
2011122491.tif 000004
【図３】
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【図４】
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