(57)【要約】【課題】部品在庫の制約条件が変更になっても、それに対応した製品の在庫基準を設定することができる在庫基準設定装置を得る。【解決手段】マスタＤＢ１１２から評価指標パラメータを読み出し、部品ごとに当該部品の在庫を評価する部品在庫評価指標を、部品在庫評価指標計算部１０２によって計算し、次いで、対象製品機種決定部１０３により部品構成ＤＢ１１１を参照して、当該部品を使用している製品群を得て、それぞれの製品について、製品在庫基準値計算部１０４により、部品在庫評価指標に基づいて補充リードタイムを変更することにより製品在庫基準値を計算し、製品在庫基準値出力部１０５から出力するようにした。【選択図】図１
2011008513.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を構成する部品の在庫を評価する部品在庫評価指標を、記憶装置から読み出した評価指標パラメータを用いて計算し、この計算された部品在庫評価指標を上記記憶装置に格納する部品在庫評価指標計算手段、
この部品在庫評価指標計算手段によって計算された上記部品在庫評価指標に基づき、上記部品を使用する製品の在庫基準値を計算する製品在庫基準値計算手段を備えたことを特徴とする在庫基準設定装置。
【請求項２】
上記部品在庫評価指標計算手段によって上記部品在庫評価指標の計算に用いられる上記評価指標パラメータとして、調達リードタイム、単価、必要保管スペース、メーカ対応の良否を用いることを特徴とする請求項１記載の在庫基準設定装置。
【請求項３】
上記製品在庫基準値計算手段による製品の在庫基準値の計算では、上記製品の在庫基準値を生産サイクル在庫と安全在庫の和とし、上記安全在庫の計算パラメータである在庫補充リードタイム部分を見直すように計算することを特徴とする請求項１または請求項２記載の在庫基準設定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンピュータを用いて、部品在庫の評価指標にもとづき、製品の在庫基準を設定する在庫基準設定装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生産計画においては、出荷見込み値と製品の在庫基準値を元に計画を行うため、生産計画の精度を向上させるためには、製品の在庫基準値の精度を上げることが重要になっている。
特許文献１には、部品の納入予定、在庫数を基にして、部品の在庫割れを起こさないように製品の生産計画を立案するようにしたものが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２９１１４４号公報（第４〜７頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、部品在庫に関する制約条件は頻繁に変わり得る。例えば、部品の購入先が変わった、保管スペースに制約ができたなどにより、部品在庫の制約条件は変わり得るものである。そのような制約条件の変更が発生した場合は、製品の供給にも影響が出ることが多いため、そのリスクを回避するために製品在庫量の見直しが必要なケースも多い。
しかしながら、従来では、このような部品在庫の制約条件の変化に応じて製品在庫量の見直しを行う技術はなかった。
特許文献１では、部品の在庫と連動して製品の生産計画を設定するものであるものの、製品の在庫基準値を決めるものではなかった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、部品在庫の制約条件が変更になっても、それに対応した製品の在庫基準を設定することができる在庫基準設定装置を得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる在庫基準設定装置においては、製品を構成する部品の在庫を評価する部品在庫評価指標を、記憶装置から読み出した評価指標パラメータを用いて計算し、この計算された部品在庫評価指標を記憶装置に格納する部品在庫評価指標計算手段、
この部品在庫評価指標計算手段によって計算された部品在庫評価指標に基づき、部品を使用する製品の在庫基準値を計算する製品在庫基準値計算手段を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、製品を構成する部品の在庫を評価する部品在庫評価指標を、記憶装置から読み出した評価指標パラメータを用いて計算し、この計算された部品在庫評価指標を記憶装置に格納する部品在庫評価指標計算手段、
この部品在庫評価指標計算手段によって計算された部品在庫評価指標に基づき、部品を使用する製品の在庫基準値を計算する製品在庫基準値計算手段を備えたので、部品在庫の条件が変更になった場合でも、それに対応した製品の在庫基準を設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置を示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の処理を示すフローチャートである。
【図３】この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の部品評価指標値の計算方法を示す説明図である。
【図４】この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の部品在庫評価指標値テーブルを示す説明図である。
【図５】この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の補充リードタイムパラメータ変更イメージを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置を示す構成図である。
図１において、本発明の在庫基準設定装置は、コンピュータによって構成され、次のような機能を有している。
記憶装置１１０は、製品ごとの部品構成を格納した部品構成データベース（ＤＢ）１１１と、後述する部品在庫評価指標の計算に用いられる評価指標パラメータを格納したマスタデータベース（ＤＢ）１１２とを有している。
入力部１０１は、マスタデータベース１１２の評価指標パラメータが変更となった場合（例えば購入メーカが変更になった場合等）にその変更内容を入力する。部品在庫評価指標計算部１０２（部品在庫評価指標計算手段）は、マスタデータベース１１２の評価指標パラメータを用いて、部品の在庫を評価するための指標である部品在庫評価指標を計算する。計算された部品在庫評価指標は、記憶装置のマスタデータベース１１２に格納される。対象製品機種決定部１０３は、部品在庫評価指標計算部１０２により計算された部品在庫評価指標を基準値と比較し、今まで基準値以下であった評価指標が基準値を超えるか、または今まで基準値以上であった評価指標が基準値を下回るかの変化があった際に、部品構成マスタ１１１を使用して、その部品を使用する製品群を決定する。製品在庫基準値計算部１０４（製品在庫基準値計算手段）は、決定された製品について製品在庫基準を見直し、在庫基準値を計算する。製品在庫基準値出力部１０５は、算出された製品在庫基準値を出力する。
【００１０】
図２は、この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の処理を示すフローチャートである。
【００１１】
図３は、この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の部品在庫評価指標値の計算方法を示す説明図である。
図３において、マスタデータベース１１２の評価指標パラメータを用いて、部品ごとに部品在庫評価指標値が計算される。評価指標パラメータとしては、調達リードタイム、単価、単位当りの必要保管スペース（ｍ２）、メーカ対応がある。調達リードタイムは、注文してから入庫するまでの時間であり、メータ対応は、欠品したときなどにメーカに在庫がありすぐに調達できる点などのメーカとしての対応の良否である。図３に示すようにいずれも数字が小さいほど良としている。この場合、部品在庫評価指標値も数字が小さいほど在庫しやすいものである。
部品ごとの部品在庫評価指標値は、次の式（１）により計算される。
【００１２】
評価指標値＝調達リードタイム×４００＋単価×３＋必要保管スペース×２００＋メーカ対応×１０００      ・・・（１）
ただし、４００、３、２００、１０００は、評価指標パラメータの重み付け係数である。
【００１３】
図４は、この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の部品在庫評価指標値テーブ
ルを示す説明図である。
図４において、部品在庫評価指標値テーブルは、マスタデータベース１１２に設けられ、図３の評価指標パラメータで、式（１）により計算された部品ごとの部品在庫評価指標値と、基準値が格納されている。
【００１４】
図５は、この発明の実施の形態１による在庫基準設定装置の補充リードタイムパラメータ変更イメージを示す説明図である。
図５において、生産計画パターン１は、月２回の生産計画を行う例、生産計画パターン２は、月１回の生産計画を行う例を示している。製品在庫の変更は、補充リードタイムパラメータを変更して行う。図５の生産計画パターン１では、生産期間２週間の生産計画の補充リードタイムは、生産期間の１０日前（計画タイミング）から２５日先まで確定する。
生産パターン２では、生産期間４週間の１０日前（計画タイミング）から４０日先まで確定する。
【００１５】
次に、動作について説明する。
在庫基準設定装置の処理について、図２のフローチャートに沿って説明する。
本発明は、キー部品について供給状況を含む在庫のしやすさを評価して、これを基にして製品在庫を決めるようにするものである。
図２で、入力部１０１からの操作で処理を開始し、マスタデータベース１１２の内容（入力部１０１で変更入力された場合はその変更された内容）を使用して、対象となる部品群の部品在庫評価指標値を計算する（ステップ２０１）。計算結果は、図４に示す部品在庫評価指標値テーブルに格納される。このときの計算方法については、図３に示す評価指標パラメータを用いて行う。
すなわち、例えば、部品Ａについては、式（１）を適用すれば、
部品Ａの評価指標値は、１０×４００＋３０００×３＋１０×２００＋１×１０００により、１６０００となる。これに対する基準値は、３００００であるから、この両者を比較して基準値を超えるか超えないかをステップ２０２で判定する。他の部品についても図４に計算結果を示している。
【００１６】
図４の部品在庫評価指標値テーブルを参照して、ステップ２０１で計算した部品ごとの部品在庫評価指標値を、対応する部品ごとの基準値と比較し、今まで基準値以下であった部品在庫評価指標値が基準値を超えるか、または今まで基準値以上であった部品在庫評価指標値が基準値を下回るかの変化があった部品をチェックする（ステップ２０２）。ない場合は処理を終了する。変化がある場合は、部品構成データベース１１１を使用して、その部品を構成する製品群を決定する（ステップ２０３）。次に、決定した製品群の各製品について、補充リードタイムパラメータを変更することにより、製品在庫基準値を計算する（ステップ２０４）。
その後、ステップ２０２の部品在庫評価指標値と基準値の比較チェックに戻り、処理を繰り返す。
【００１７】
次に、ステップ２０４の処理について、図５を用いて詳細に説明する。
図５は、Ｎ月の生産について、Ｎ−１月に計画作成する場合の例であるが、いずれかの部品について、部品在庫評価指標値が基準値を超えない場合は、月２回の計画（２回目は計画変更）を行うことが可能（生産計画パターン１）だが、基準値を超える場合は、部品の在庫や供給の状況が悪くなっている場合であり、月２回の生産計画が困難（計画変更をしにくい）と判断し、月１回の生産計画に切替えて、部品状況の悪化を製品在庫で補うようにする（生産計画パターン２）。
この場合には、図５で示すように補充リードタイムを変更することで、製品在庫基準値の設定値を増やすように、製品在庫基準値の再設定（図５の場合２５日（月２回の生産計
画）→４０日（月１回の生産計画））を行うことができる。
変更した補充リードタイムパラメータを使用して、以下の式（２）（３）（４）により、製品在庫基準値を計算する。（これらの式は受注の分布が正規分布に基づくことを想定した在庫基準値の一般的な計算式である。）
【００１８】
製品在庫基準値＝生産サイクル在庫＋安全在庫                  ・・（２）
生産サイクル在庫＝出荷台数×生産回数÷２                    ・・（３）
安全在庫＝出荷台数の標準偏差×安全係数×√補充リードタイム  ・・（４）
【００１９】
すなわち、製品在庫基準値は、製品の生産間隔、生産量から決まる生産サイクル在庫と、受注のばらつき、生産による在庫補充リードタイムから決まる安全在庫の和とする。補充リードタイムは、生産指示してから製品が出来上がるまでの時間であり、これを元にして上記の式により安全在庫が決められる。
本発明では、製品在庫基準値を、部品在庫評価指標に基づき、安全在庫を見直すことにより調整する。すなわち、部品の供給が安定しなくなったら、補充リードタイムを長くして製品在庫を増やすようにする。
【００２０】
なお、補充リードタイムの変更は図５では、月２回の生産計画を月１回の生産計画を行うように変更したが、月３回の生産計画を月２回の生産計画を行うような変更も可能であり、図５の例の限りではない。
また、部品在庫の状況がより良くなった場合（部品在庫評価指標値が改善されたとき）には、月２回の生産計画を月３回の生産計画にすることもできる。
ステップ２０４で、計算した製品在庫基準値は、製品在庫基準値出力部１０５から出力される。
【００２１】
実施の形態１によれば、部品在庫を特定の評価指標で評価し、これに連動して製品在庫の在庫数を決めることで、部品在庫の制約条件の変更に対応して、リスクを回避することが可能な製品在庫基準の設定が可能になる。
また、安全在庫の計算パラメータである補充リードタイム部分を見直すことで簡単に製品在庫基準を見直すことが可能となる。
【符号の説明】
【００２２】
１０１  入力部
１０２  部品在庫評価指標計算部
１０３  対象製品機種決定部
１０４  製品在庫基準値計算部
１０５  製品在庫基準値出力部
１１０  記憶装置
１１１  部品構成データベース
１１２  マスタデータベース
【図１】
2011008513.tif 000003
【図２】
2011008513.tif 000004
【図３】
2011008513.tif 000005
【図４】
2011008513.tif 000006
【図５】
2011008513.tif 000007