(57)【要約】【課題】押付け用突起を有しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像を形成する。【解決手段】記録媒体上の未定着トナー像に接触して該未定着トナー像に圧力の刺激を付与し、且つ前記未定着トナー像に接触する表面に押付け用突起を有する画像定着装置用の圧力付与部材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上の未定着トナー像に接触して該未定着トナー像に圧力の刺激を付与し、
且つ前記未定着トナー像に接触する表面に押付け用突起を有する画像定着装置用の圧力付与部材。
【請求項２】
請求項１に記載の画像定着装置用の圧力付与部材を備え、
前記画像定着装置用の圧力付与部材の前記押付け用突起を有する表面を前記記録媒体上の未定着トナー像に接触させて、該未定着トナー像に少なくとも圧力の刺激を付与する定着装置。
【請求項３】
前記画像定着装置用の圧力付与部材の前記押付け用突起を有する表面を前記記録媒体上の未定着トナー像に接触させて、該未定着トナー像に、前記圧力の刺激に加えさらに熱の刺激を付与する請求項２に記載の定着装置。
【請求項４】
少なくとも請求項２または請求項３に記載の定着装置を備えるプロセスカートリッジ。
【請求項５】
像保持体と、
該像保持体上に形成された静電荷像を静電写真用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体上に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写装置と、
請求項２または請求項３に記載の定着装置と、
を有する画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像定着装置用の圧力付与部材、定着装置、プロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
低温定着の実現と部材汚染の抑制を達成するために、低融点樹脂や低融点ワックス、結晶性樹脂を構成物質に用いた核（コア）の表面に、更に融点やガラス転移温度（Ｔｇ）が比較的高い樹脂の表面層（シェル）を設けたコアシェル型トナーが提案されている。また、核（コア）の表面に、酸化金属粒子を高密度に付着させたコアシェル型トナーも従来より提案されている。
【０００３】
上記コアシェル型トナーとしては、例えば、コア物質を内包するカプセルトナーにおいてシェルが光分解性樹脂を含有し、定着前に光を照射してシェルが破壊されやすくする方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
また、発色反応する物質を内包したマイクロカプセルトナーを用い、カプセルの層に共振する周波数の超音波を照射してカプセルを破り、発色、画像形成するトナーが提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００５】
また、定着前にプレヒータを用い、トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）がプレヒータ通過後の用紙温度よりも低く、且つ現像器温度よりも高く設定する方法が提案されている（例えば特許文献３参照）。
【０００６】
また、小径のカプセルトナー（１２μｍ未満）と大径のカプセルトナー（１２μｍ以上３５μｍ以下）とを混合して用い、定着時に大径のカプセルトナーが効率的に破壊されて用紙に接着し、破壊されていない小径カプセルトナーも巻き込んで接着させる方法が提案されている（例えば特許文献４参照）。
【０００７】
また、２台の定着機を直列に並べ、第一の定着機でトナーのシェルを破壊し、次いで第二の定着機で用紙に溶着させる方法が提案されている（例えば特許文献５参照）。
【０００８】
しかし、記録媒体上の未定着トナー画像中のトナーの表面層（シェル）を安定して機械的に破壊し、且つトナー画像を乱さずに高速での画像形成に対応する観点から、定着装置側の構成を考慮した提案は未だなされていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１６２８１４号公報
【特許文献２】特開２００４−４５６６０号公報
【特許文献３】特開２０００−５６４８５号公報
【特許文献４】特開平８−１９０２２０号公報
【特許文献５】特開２００７−３１６５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、押付け用突起を有しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像を形成することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
記録媒体上の未定着トナー像に接触して該未定着トナー像に圧力の刺激を付与し、
且つ前記未定着トナー像に接触する表面に押付け用突起を有する画像定着装置用の圧力付与部材である。
【００１２】
請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の画像定着装置用の圧力付与部材を備え、
前記画像定着装置用の圧力付与部材の前記押付け用突起を有する表面を前記記録媒体上の未定着トナー像に接触させて、該未定着トナー像に少なくとも圧力の刺激を付与する定着装置である。
【００１３】
請求項３に係る発明は、
前記画像定着装置用の圧力付与部材の前記押付け用突起を有する表面を前記記録媒体上の未定着トナー像に接触させて、該未定着トナー像に、前記圧力の刺激に加えさらに熱の刺激を付与する請求項２に記載の定着装置である。
【００１４】
請求項４に係る発明は、
少なくとも請求項２または請求項３に記載の定着装置を備えるプロセスカートリッジである。
【００１５】
請求項５に係る発明は、
像保持体と、
該像保持体上に形成された静電荷像を静電写真用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体上に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写装置と、
請求項２または請求項３に記載の定着装置と、
を有する画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、押付け用突起を有しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像が形成される。
【００１７】
請求項２に係る発明によれば、押付け用突起を有しない圧力付与部材を備える場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像が形成される。
【００１８】
請求項３に係る発明によれば、熱の刺激を付与しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像が形成される。
【００１９】
請求項４に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、画像形成装置で使用した際に、高い定着強度を有する画像が形成される。
【００２０】
請求項５に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、高い定着強度を有する画像が形成される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】定着ロールとして第１実施形態に係る圧力付与部材を適用した、第２実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
【図２】図１に記載の第２実施形態に係る画像形成装置の定着装置を拡大して示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の望ましい実施形態について詳細に説明する。
【００２３】
＜第１実施形態：画像定着装置用の圧力付与部材＞
第１実施形態に係る画像定着装置用の圧力付与部材（以下単に「圧力付与部材」と称す場合がある）は、記録媒体上の未定着トナー像に接触して該未定着トナー像に圧力の刺激を付与し、且つ前記未定着トナー像に接触する表面に押付け用突起を有することを特徴とする。
【００２４】
ここで上記「押付け用突起」とは、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けることによって該トナー粒子を変形させる機能を有する凸部を表す。尚、上記押付け用突起は、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けることによって該トナー粒子を破壊（コアシェル型トナーであればシェルを破壊）させるものであること、或いは、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けられて該トナー粒子に突き刺さる（コアシェル型トナーであればシェルを貫通する）ものであることが望ましい。
また、上記「押付け用突起」には圧力付与部材の表面自体のうねりや表面自体の凹凸は含まれず、即ち圧力付与部材を構成する材料とは異なる材料の添加によって形成される凸部を表す。
尚、上記「押付け用突起」の形状としては、柱状（円柱状や三角柱，四角柱などの角柱状等）、針状、錐状（円錐状や三角錐，四角錐などの角錐状等）、板状、並びに球状（半球状等）等の形状が挙げられる。中でも、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けられて該トナー粒子に突き刺さりやすい形状として、柱状、針状、並びに錐状の形状（但し、突起の先端の最大径（平均値）がトナー粒子の粒子径（平均値）よりも小さい形状）がより望ましい。
【００２５】
従来から、記録媒体上に定着された画像の強度を向上させることが望まれており、画像の表面をこすった際にトナーが剥がれることによる画像の乱れや、画像の表面をこすった際の手や文書の汚れの抑制が望まれていた。これは、核（コア）の表面を表面層（シェル）で被覆したトナー（コアシェル型トナー）を用いた場合に特に望まれており、また高速で画像を形成する場合や、ハイライト画像（濃度の薄い画像）を形成する場合、特に普通紙や再生紙などに前記ハイライト画像を形成する場合には強く望まれていた。
【００２６】
ここで、発明者らが鋭意検討した結果、次のようなことが判明した。
コアシェル型トナーは、定着の時にシェルが破壊され内部のバインダ樹脂が融け出る必要があるが、上記シェルを破壊するには大きな熱エネルギー、圧力による変形エネルギーが必要である。トナーの内部から融出したバインダ樹脂は記録媒体に接着し、近接するトナー粒子とも接着していく。トナーの内部から融出したバインダ樹脂が記録媒体や近接するトナー粒子と密着することでトナー画像の接着強度が向上し、定着強度の高い画像が得られる。
しかし、トナーが受ける熱エネルギー、変形エネルギーが小さい場合、コアシェル型トナーにおけるシェル（表面層）が十分に破壊されず、内部のバインダ樹脂の融出が不十分になるため、トナー画像の記録媒体への接着強度が低下する。特に高速で画像を形成した時には、記録媒体が定着装置を通過する時間が短くなるため、記録媒体上の未定着トナー像（トナー粒子）が受ける熱エネルギーの量が小さくなる。トナー粒子が変形、融出、接着する時間が短くなり、受ける熱エネルギーも小さいため、トナー画像の記録媒体への接着強度が低下する。また、ハイライト画像（濃度の薄い画像）では、より高濃度の画像に比べて近接するトナー粒子の数が少なくなるためトナー粒子同士の距離が大きく、各トナー粒子から融出したバインダ樹脂が互いに接着しあわず、トナー粒子同士の接着力が小さくなり、画像強度は低くなる。
【００２７】
また、記録媒体が普通紙や再生紙などの場合は、光沢紙やコート紙などに比べ、紙の繊維による凹凸が表面に数多くあり、かつ凹凸の高さも大きい。そのため凹部に存在するトナーは定着時に、周囲の紙の繊維の凸部の影響を受け、十分な熱エネルギー、変形エネルギーが得られない。そのため、シェル（表面層）が破壊されにくく、トナーの内部からバインダ樹脂が融出しにくいため、紙への接着性が劣る。
特に、前述のようにトナー粒子同士の距離が大きいハイライト画像では、多くのトナー粒子が孤立しているためトナー同士の接着力が十分に得られない。そのため、普通紙や再生紙などにおけるハイライト画像においては、特に定着強度の低下が顕著であり、画像表面をこすられた際にトナー粒子が剥離してしまいやすくなる。
【００２８】
以上の通り、コアシェル型トナーを用いて画像を形成する場合、特には普通紙や再生紙などにハイライト画像を形成する場合には、画像強度が低くこすりによって剥がれやすい画像となる。
【００２９】
尚、近年では用紙の汎用性や消費エネルギーの低減のため、定着機の接触圧力や温度を下げることが検討されており、前述のコアシェル型トナーを用いた画像の強度の低下は、これら接触圧力や温度が低い定着機でさらに顕著になる。
【００３０】
これに対し、画像定着装置において未定着トナー像（トナー粒子）に圧力の刺激を付与して画記録媒体に定着する「定着部材」として、或いは定着部材よりも記録媒体が搬送される上流側において定着動作の前に未定着トナー像（トナー粒子）に予備的に圧力の刺激を付与する「予備圧力付与部材」として上記第１実施形態に係る圧力付与部材を用いることにより、高い定着強度を有する画像が形成される。
この効果が得られるメカニズムは、以下のように推察される。第１実施形態に係る圧力付与部材は、その表面に前述の押付け用突起を有している。圧力付与部材の表面に押付け用突起が存在することで、未定着のトナー粒子が前記圧力付与部材の表面に接しトナー粒子に圧力がかけられる際に、該突起がトナー粒子表面に押し付けられる。突起が押し付けられたトナー粒子は、突起を有しない場合に比べて表面層（シェル）がより変形させられ、表面層（シェル）が押し破られり或いは表面層（シェル）の破壊が幇助される。
尚、上記押付け用突起は、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けることによって表面層（シェル）を破壊させるものであること、或いは、未定着トナー像のトナー粒子に押し付けられて該トナー粒子に突き刺さる（表面層（シェル）を貫通する）ものであることが望ましい。これらの態様であることにより、更に表面層（シェル）の破壊が効率的に行われる。
【００３１】
第１実施形態に係る圧力付与部材が前記定着部材として用いられている場合であれば、破壊を幇助されたトナー粒子は、上記圧力付与部材からの圧力によって記録媒体に定着される。尚、トナー粒子には上記定着部材から更に加熱を行ってもよく、加熱によってトナー粒子が融解し記録媒体に定着される。
一方、第１実施形態に係る圧力付与部材が前記予備圧力付与部材として用いられている場合であれば、破壊を幇助されたトナー粒子は、その後更に記録媒体が搬送される下流側において該トナー粒子に定着部材から付与される圧力および／または熱によって記録媒体に定着される。尚、トナー粒子には上記予備圧力付与部材から更に加熱を行ってもよい。
【００３２】
従来においてはシェルが破壊されるためには高い圧力が必要であったが、前述の押付け用突起を有する上記第１実施形態に係る画像定着装置用の圧力付与部材を適用することにより、トナーの表面層（シェル）の破壊が幇助される。よって、画像定着装置における定着部材からトナー粒子に与えられる圧力が比較的低い場合でも、トナー粒子の表面層（シェル）の破壊が幇助されているために、定着部材から付与される圧力および／または熱によって速やかにトナーの内部のバインダ樹脂が融け出して記録媒体と接着するため、記録媒体に十分な強度を有する画像が形成されるものと推察される。
【００３３】
さらに、第１実施形態に係る圧力付与部材は、前記定着部材或いは前記予備圧力付与部材の何れに適用される場合であっても、前記押付け用突起がトナー粒子に突き刺さる（表面層（シェル）を貫通する）態様である場合には、圧力付与部材自体からトナー粒子に加熱を行うことが望ましい。該態様である場合、表面層（シェル）の破壊を幇助するとともに、突起を伝わって熱エネルギーが直接トナーの内部に与えられるため、内部のバインダ樹脂の融け出しが促進され、より効率的に画像強度が向上される。そのため、高速で画像を形成する時や、ハイライト画像を記録する場合、普通紙や再生紙など表面に繊維の凹凸が多い記録媒体に画像を記録する場合にも、高い強度を有する画像が形成される。
【００３４】
尚、第１実施形態に係る画像定着装置用の圧力付与部材は、静電写真用トナーとして、核と該核の表面を被覆する表面層とを有してなるトナー（即ちコアシェル型トナー）を、記録媒体上に定着する場合に顕著な効果が得られるが、必ずしもこれには限定されない。即ち、前述のように第１実施形態に係る圧力付与部材はトナー粒子の変形を幇助する作用を有するため、コアシェル構造を有しないトナーを用いる場合においても、十分な強度を有する画像が形成される。特に、高速で画像を形成する時や、ハイライト画像を記録する場合、普通紙や再生紙など表面に繊維の凹凸が多い記録媒体に画像を記録する場合にも、定着強度を改善する効果が得られる。
また、第１実施形態に係る画像定着装置用の圧力付与部材の形状としては、ベルト状、該ベルトを円筒状の芯金の外周面に被覆したロール状、円筒状、シート状、板状等の形状が挙げられ、何れの形状においてもトナー粒子と接触する側の表面に前述の押付け用突起を有する。
【００３５】
−突起の平均長さ−
第１実施形態に係る圧力付与部材における前記押付け用突起の長さとは、圧力付与部材の表面から突起の先端までの長さを表し、柱状、針状、錐状、板状、並びに球状のいずれの形状を有する突起においても、頂点（最も高い部分）までの長さを表す。尚、後述の方法にて測定した個数平均値で示す。
上記長さは、前記静電写真用トナーにおける前記表面層の厚さの１／２倍以上であり且つ前記静電写真用トナーの平均粒径以下であることが好ましく、更には前記表面層の厚さの４／５倍以上であり且つ前記静電写真用トナーの平均粒径の２／３倍以下であることがより好ましい。突起の長さが静電写真用トナーにおける前記表面層の厚さの１／２倍以上であることにより、トナーの表面層（シェル）に刺さる突起の長さが確保されシェルの破壊の幇助の効率が向上する。一方、突起の長さが静電写真用トナーの平均粒径以下であることにより、突起と突起との間隙で接するトナーに十分な圧力、もしくは圧力と熱エネルギーが与えられる。
【００３６】
−突起の平均最大径−
第１実施形態に係る圧力付与部材における前記押付け用突起の最大径とは、前記長さと直行する方向、即ち圧力付与部材の表面と平行な方向において最も長い部分の長さを表す。尚、後述の方法にて測定した個数平均値で示す。
上記最大径は、１０ｎｍ以上であることが好ましく、更には５０ｎｍ以上であることがより好ましく、１００ｎｍ以上であることが特に好ましい。突起の最大径が１０ｎｍ以上であることにより、突起の機械的強度が確保され、突起の折れや磨耗が抑制されて、突起の機能が長期間維持される。
また、一方で突起の最大径の上限値は、後述の画像形成装置において適用される静電写真用トナーの平均粒径以下であることが好ましく、更にはトナーの平均粒径の１／２倍以下であることがより好ましく、トナーの平均粒径の１／３倍以下であることが特に好ましい。突起の最大径が静電写真用トナーの平均粒径以下であることにより、トナーの表面層（シェル）を押し破る効率が向上する。突起の最大径が静電写真用トナーの平均粒径よりも大きいと、定着トナー画像表面が荒れ、発色性が低下してくすんだ画像となる場合がある。
【００３７】
−突起の密度−
第１実施形態に係る圧力付与部材の未定着トナー像に接触する表面における前記押付け用突起の密度は、１０個／ｍｍ２以上１０００個／ｍｍ２以下であることが好ましく、更には２０個／ｍｍ２以上５００個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、５０個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下であることが特に好ましい。突起の密度が上記範囲であることにより、画像の種類によらず静電写真用トナーの表面層（シェル）を押し破る効率が向上する。
【００３８】
〔測定方法〕
尚、上記突起の長さ、突起の最大径、および突起の密度は、以下の方法により測定され、本明細書に記載の数値は、当該方法で測定したものである。
突起の最大径、突起の密度は、圧力付与部材の表面を、表面に対して垂直方向から走査型電子顕微鏡で観察し、突起の最大径や突起の個数を計測することで測定される。具体的には、電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）で観察して写真撮影し、写真画像をもとに計測して行われる。
突起の長さは、圧力付与部材の表面を、表面に対して法線方向から、あるいは観察ステージを一定の角度傾けた状体で、走査型電子顕微鏡で観察することで計測される。あるいは、圧力付与部材を包埋して薄片を切り出し、透過型電子顕微鏡や走査型電子顕微鏡で観察することでも突起の長さは確認し得る。具体的には、圧力付与部材の表面を一部切り出しエポキシ樹脂に混合して包埋し終夜で固化した後、ウルトラミクロトーム装置（ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ、Ｌｅｉｃａ社製）を用いて、厚み８０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下の薄片を作製する。この薄片を超高分解能電界放出型走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（日立ハイテクノロジーズ社製）にて観察し、圧力付与部材の表面における突起の長さを計測する。
尚、突起を２００個以上３００個以下計測し、それらの個数平均値を求めて、上記突起の長さ、突起の最大径、および突起の密度を算出した。
【００３９】
また、上記静電写真用トナーの平均粒径（体積平均粒径）は、以下の方法により測定され、本明細書に記載の数値は、当該方法で測定したものである。
体積平均粒径Ｄの測定は、例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定することにより得られる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン−ＩＩ：ベックマン−コールター社製）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。
【００４０】
更に、上記静電写真用トナーにおける表面層の厚さは、以下の方法により測定され、本明細書に記載の数値は当該方法で測定したものである。
トナーを樹脂中に包埋し、薄片を切り出して透過型電子顕微鏡や走査型電子顕微鏡で観察することで計測される。具体的には、トナーをエポキシ樹脂に混合して包埋し終夜で固化した後、ウルトラミクロトーム装置（ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ、Ｌｅｉｃａ社製）を用いて、厚み８０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下の薄片を作製する。作製した薄片を銅メッシュ（１５０Ａメッシュ、応研商事社製）に乗せ、薄片を超高分解能電界放出型走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（日立ハイテクノロジーズ社製）にて観察し、トナーの表面層を求めた。表面層と核の境界が不明瞭な場合は、電子顕微鏡観察前に観察薄片をデシケータ内で四酸化オスミウムにて染色し、染色された薄片を超高分解能電界放出型走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（日立ハイテクノロジーズ社製）にて観察してもよい。表面層厚さを２００箇所以上３００箇所以下計測し、それらの個数平均を求めてトナーの表面層の厚さとした。
【００４１】
ついで、第１実施形態に係る圧力付与部材に用いられる各成分について詳細に説明する。
【００４２】
［突起形成用材料］
第１実施形態に係る圧力付与部材の未定着トナー像に接触する側の表面に押付け用突起を形成する材料としては、カーボンナノチューブ、ウィスカ、ガラス繊維、無機粒子、雲母などのへき開性物質、金属の薄片、ガラスの薄片などが用いられる。より望ましくはカーボンナノチューブやガラス繊維、ウィスカなどの繊維の物質が用いられ、更にこれら突起形成用材料の長軸方向（最も長い辺の方向）が圧力付与部材の未定着トナー像に接触する側の表面において外側方向（例えば圧力付与部材の形状が環状である場合には法線方向）に向くように設置することが望ましい。
【００４３】
尚、突起形成用材料の具体例としては、単層カーボンナノチューブ、多層カーボンナノチューブ、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ガラスパウダー、ガラスフレーク等が挙げられる。
【００４４】
上記突起形成用材料によって上記圧力付与部材の表面に突起を形成する方法としては、特に限定されるものではないが、(1)該突起形成用材料を表面に植え付ける方法や、(2)表面から突起形成体用材料の一部を突出させる方法が好適に用いられる。上記(2)の方法についてより具体的に説明すると、圧力付与部材にシリコーンゴムなどのゴムを用い、突起形成用材料とゴムを加熱しながら混練機（例えばバンバリーミキサや、日本ロール、インターナルミキサ等）で混練する。混練時の攪拌方向を一定方向に規制したり、混練した混合物を一定方向に引きながらシート状に伸ばすことで、突起形成用材料の一部が表面から突出し、上述の押付け用突起が形成される。
【００４５】
また、カーボンナノチューブなどを長軸方向が圧力付与部材の未定着トナー像に接触する側の表面において外側方向（例えば圧力付与部材の形状が環状である場合には法線方向）に向くように設置するには、次のような方法がある。圧力付与部材に金属触媒を練りこんだり、圧力付与部材の表面に金属触媒を付着させて、圧力付与部材の表面に金属触媒が露出して付着している状態を得る。この状態を炭化水素雰囲気化で加圧加熱し、化学気相成長（ＣＶＤ：chemical vapor deposition）反応させることで、金属触媒を起点にカーボンナノチューブが成長し、上記外側方向（例えば法線方向）に繊維状の押付け用突起が形成された圧力付与部材が得られる。
【００４６】
ついで、第１実施形態に係る圧力付与部材を構成する主成分について説明する。尚、上記圧力付与部材としては、未定着トナー像に接触する側の表面に押付け用突起を有していれば特に限定されないが、好ましい一態様として、ロール状の基材表面に接着層を介して弾性層を設けた環状の圧力付与部材（環状部材）の態様を挙げて説明する。
【００４７】
第１実施形態に係る画像定着装置用の圧力付与部材の一例としての環状の圧力付与部材（環状部材）は、円筒状のロール基材の表面に、外周側に押付け用突起を有する弾性層を有する。尚、第１の実施形態はこの態様には限られず、該基材をベルト形状のものに変更することにより、前記第１実施形態に係る圧力付与部材をベルトの態様として用いてもよい。
【００４８】
（ロール基材）
弾性層が設けられるロール基材としては、従来、画像形成装置において定着用ロールとして用いられていたロールがそのまま用いられる。また、例えば、ＳＵＳ３０４等の金属等がロール基材として用いられる。
一方、基材をベルト形状のものとする場合には、ＳＵＳ、ニッケル電鋳等の金属製円筒体、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンサルファィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリベンゾイミダゾール等の樹脂製円筒体等が用いられる。
【００４９】
（弾性層）
弾性層は、特に制約されるものではないが、例えば、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムから構成される耐熱性の弾性層が好ましい。なお、弾性層とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状に復元する材料から構成される層をいう。
【００５０】
シリコーンゴムとしては、ビニルメチルシリコーンゴム、メチルシリコーンゴム、フェニルメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴムや、それらの複合材料が挙げられる。またフッ素ゴムとしては、フッ化ビニリデン系ゴム、四フッ化エチレン／プロピレン系ゴム、四フッ化エチレン／パーフルオロメチルビニルエーテルゴム、フォスファゼン系ゴム、フルオロポリエーテル等及びその他のフッ素ゴムが使用される。これらは、それぞれ単独で使用してもよく、２種類以上の組み合わせで使用してもよい。
【００５１】
上記ロール基材表面に弾性層を形成する方法としては、例えば前述の(2)の方法により、押付け用突起を有するシート状の弾性層を形成し、該弾性層をロール基材表面に、接着層を介して接着する方法が挙げられる。具体的には、上記シリコーンゴムやフッ素ゴム等を用い、突起形成用材料と該ゴムを加熱しながら混練機（例えばバンバリーミキサや、日本ロール、インターナルミキサ等）で混練する。混練時の攪拌方向を一定方向に規制したり、混練した混合物を一定方向に引きながらシート状に伸ばして、突起形成用材料の一部が表面から突出し、前記押付け用突起が形成された弾性層シートを得る。この弾性層シートを、前記ロール基材の表面に対し、接着剤を塗布した後に巻きつけて接着し、第１実施形態に係る環状の圧力付与部材（環状部材）が製造される。
【００５２】
尚、第１実施形態に係る圧力付与部材の別の態様としては、例えば、上記ロール基材の表面に押付け用突起が形成されていない弾性層を形成し、前記突起形成用材料を、上記弾性層の外周表面に植え付けることにより、押付け用突起を形成してもよい。尚、その際の押付け用突起が形成されていない弾性層の形成は、弾性層の成分を分散した塗布液（弾性層用の塗布液）をブレード塗布法や、塗布液を溶剤で希釈し浸漬塗布する方法等を用いてロール基材の表面に塗布膜を形成した後、加熱硬化処理を施して形成する方法など、公知の方法を用いてもよい。
【００５３】
（接着層）
接着層に用いられる接着剤としては、シリコーンシーラント接着剤等が挙げられ、具体例としては、信越シリコーン(株)製のシーラント４０、シーラント４５、積水化学(株)製のセキスイシリコーンシーラント等が挙げられる。また、信越化学（株）製のプライマー１０１や、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製のＮｏ．０５１等も好適に使用される。接着剤は、スプレー塗布、ハケによる塗布、浸漬塗布等により薄く塗布することが有効である。
【００５４】
＜第２実施形態：画像形成装置＞
次いで、前記第１実施形態に係る圧力付与部材を、画像定着装置における定着ロールとして用いた第２実施形態に係る画像形成装置について詳細に説明する。
第２実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、該像保持体上に形成された静電荷像を静電写真用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、前記像保持体上に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写装置と、前述の第１実施形態に係る圧力付与部材を備えた定着装置と、を有することを特徴とする。
【００５５】
以下、第２実施形態に係る画像形成装置の一例を挙げて、更に詳細に説明する。
図１は、定着装置を有する画像形成装置の概略構成図である。該画像形成装置は、定着ロール５１を備えており、前記第１実施形態に係る圧力付与部材の一例としての定着ロールが適用されている。
【００５６】
上記画像形成装置は、トナー像の保持体である像保持体（感光体）１、像保持体１にトナーを供給する現像装置６、循環して像保持体１上のトナーを一次転写位置から二次転写位置へ搬送する中間転写ベルト２、像保持体１上のトナーを一次転写位置で中間転写ベルト２に転写する転写電極である導電性ロール２５、二次転写位置で中間転写ベルト２のトナー像が保持された表面側に設置された転写電極であるバイアスロール３、バイアスロール３を中間転写ベルト２を挟んで対向するように配置した対向ロール２２、対向ロール２２に接触して回転する電極ロール２６、中間転写ベルト２を支持して中間転写ベルト２の循環をガイドする支持ロール２１、２３、２４、記録媒体４１、記録媒体４１を供給する記録媒体貯蔵部４、記録媒体貯蔵部４から記録媒体４１を供給する供給ロール４２、トナー像が転写された記録媒体４１が搬送される通路である搬送路４３、および定着ロール５１を備えた定着装置５を有する。また、中間転写ベルト２は、対向ロール２２および支持ロール２１、２３、２４によって支持され、ベルト支持装置２８を形成している。
【００５７】
この画像形成装置の動作について以下に説明する。
像保持体１は、矢印Ａ方向に回転し、図示しない帯電装置によって表面が帯電される。その帯電された像保持体１には、図示しない画像書き込み装置によってレーザが照射されて静電潜像が形成される。
【００５８】
この静電潜像が現像装置６によって供給されたトナーにより可視化されて、トナー像Ｔが形成される。トナー像Ｔは、像保持体１の回転によって導電性ロール２５が配置された一次転写位置に到り、導電性ロール２５からトナー像Ｔのトナーが帯びている電荷とは逆極性の電圧が印加されて、静電的に中間転写ベルト２に吸着される。中間転写ベルト２は、一次転写位置で像保持体１表面と接しながら矢印Ｂ方向へ移動するので、像保持体１上のトナー像Ｔは、その移動とともに中間転写ベルト２上に順次吸着されて一次転写される。中間転写ベルト２上に転写されたトナー像は、中間転写ベルト２の循環によってバイアスロール３が設置された二次転写位置に搬送される。
【００５９】
記録媒体４１が、記録媒体貯蔵部４から供給ロール４２によって予め決められたタイミングで二次転写位置の中間転写ベルト２とバイアスロール３とで形成される領域に給送される。トナー像をのせた中間転写ベルト２が、その二次転写位置で、バイアスロール３および対向ロール２２により記録媒体４１に接触されつつ、電極ロール２６から対向ロール２２を通してそのトナー像の極性と同極性の電圧が印加されることにより、そのトナー像は記録媒体４１に吸着される。中間転写ベルト２は二次転写位置で記録媒体４１とともに矢印Ｂの方向に循環するように移動するため、中間転写ベルト２上のトナー像は、その移動とともに記録媒体４１に順次吸着されて二次転写される。
【００６０】
トナー像が転写された記録媒体４１は、搬送路４３を通り定着装置５に搬送される。記録媒体４１上のトナー像は、以下に図２とともに詳細に示すように、定着装置５によって加圧／加熱処理されて記録媒体４１上に定着される。
【００６１】
図２は、図１に示す画像形成装置の定着装置を拡大して示す概略構成図である。
定着装置５は、内部に加熱源を有する中空ロール（例えば、内部にハロゲンランプからなる加熱源を有する中空ロール）５１ａ、接着層５１ｂ、および弾性層５１ｃで構成され、矢印Ｃ方向に回転するように駆動される定着ロール５１、定着ロール５１の駆動にともない矢印Ｄの方向に循環するように従動する定着ベルト５２、定着ベルト５２を定着ロール５１に接触して広い接触幅の接触領域Ｎを形成する加圧パッド（加圧部材／例えば、金属製台座上にシリコンゴムを一体成型してなる加圧パッド）５６、定着ベルト５２を支える第１の支持ロール５４、接触領域Ｎから定着ベルト５２の循環の上流側に位置して定着ベルト５２を支えるとともに加熱部を有して定着ベルト５２を予備加熱する第２の支持ロール５５、接触領域Ｎから定着ベルト５２の循環の下流側に位置して定着ベルト５２を支える圧力ロール５３、接触領域Ｎを通過した記録媒体４１を定着ロール５２から分離する用紙分離爪５９を備える。定着ベルト５２の接触領域Ｎと接する部分は、第２の支持ロール５５と圧力ロール５３に張架されており、圧力ロール５３は図示しないコイルスプリングにより定着ロール５１中心にむけて加圧されている。
【００６２】
定着装置５の動作を以下に説明する。
未定着トナー像を表面に載せた記録媒体４１は、図１の搬送路４３を経由して定着ベルト５２の第２の支持ロール５５上に搬送される。記録媒体４１は未定着トナー像とともに第２の支持ロール５５により予備加熱される。第２の支持ロール５５から接触領域Ｎまで定着ベルト５２は水平にのびる部分を有し、その水平にのびる部分によって記録媒体４１が矢印Ｅの方向に接触領域Ｎまで搬送される。接触領域Ｎを未定着トナー像の付着した記録媒体４１が通過する際、定着ロール５１がその未定着トナー像を加熱および加圧することによりその未定着トナー像を記録媒体４１上に定着させる。トナーが定着された記録媒体４１は、接触領域Ｎを通過した後用紙分離爪５９の位置まで搬送され、用紙分離爪５９によって定着ベルト５２から分離され、定着装置５の下流に存在する図示しない排紙部に排出される。
【００６３】
尚、第２実施形態の画像形成装置に用いられる定着装置５は、定着ロール５１として前述の第１実施形態に係る圧力付与部材が用いられている場合を例に説明したが、前述の第１実施形態に係る圧力付与部材は、定着ロール５１以外として用いられても構わない。具体的には、現像後の像保持体（感光体）１上の未定着トナー像、或いは未定着トナー像を転写した後の記録媒体４１や中間転写ベルト２上の未定着トナー像に、前述の第１実施形態に係る圧力付与部材を押し当て、未定着トナー像のトナー粒子の表面層の破壊を幇助したのち、未定着トナー像を定着装置５にて記録媒体４１に定着する形態であってもよい。従って、第１実施形態に係る圧力付与部材によるトナー粒子の破壊（トナー粒子がコアシェル構造である場合には表面層（シェル）の破壊）の幇助作用は、定着装置５の前で、定着装置５の補助装置的に機能させてもよい。
【００６４】
（静電写真用トナーの組成）
次に、第２実施形態に係る画像形成装置に用いられる、コアシェル構造の静電写真用トナーについて説明する。
上記トナーは、例えば、結着樹脂として結晶性ポリエステルや無定形高分子を含み、また離型剤等の他の成分を含んでいてもよい。更に、表面が例えば前記無定形高分子を主成分とする表面層（シェル）または、高密度に１種類以上の無機粒子を付着させた表面層（シェル）で被覆されたコアシェル構造からなるトナーであってもよい。
【００６５】
尚、結晶性ポリエステル等における『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂（無定形高分子）を意味するが、本実施形態に用いられる無定形高分子としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることが望ましい。
【００６６】
また、上記トナーに用いられる「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造からなるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【００６７】
・結着樹脂
上記トナーに用いられる結着樹脂としての結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、粒子合成したものを使用してもよい。
【００６８】
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
【００６９】
また、多価カルボン酸の中でも３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、およびこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７０】
更に、多価カルボン酸成分として、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていることが望ましい。また、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで、乳化或いは懸濁し得る。
【００７１】
このようにスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して１モル％以上１５モル％以下、望ましくは２モル％以上１０モル％以下含有する。
【００７２】
更に、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより望ましい。このようなジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が望ましい。
【００７３】
一方、多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが望ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。前記炭素数としては１４以下であることがより望ましい。
【００７４】
上記トナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。
【００７５】
また、３価以上のアルコールとして、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７６】
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％以上であることが望ましく、より望ましくは、９０モル％以上である。前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性および、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
なお、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用し得る。
【００７７】
上記トナーに使用される無定形高分子としては、例えば、従来公知の熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体または共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体または共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、およびこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂の中でもビニル系樹脂およびポリエステル樹脂が特に望ましい。
【００７８】
ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製し得る。前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマー挙げられる。
【００７９】
本実施形態においては、これらの樹脂が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有していることが望ましい。本実施形態においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより望ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に望ましい。
なお、前記解離性ビニル系モノマーにおける解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定される。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点も決定される。
【００８０】
一方、上記トナーにおいて、無定形高分子としてポリエステル樹脂を用いる場合には、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂粒子分散液を容易に調製し得る。乳化分散に用いる無定形のポリエステル樹脂は多価カルボン酸と多価アルコールとを脱水縮合して合成される。
【００８１】
前記無定形高分子における多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸を１種または２種以上用いられる。これら多価カルボン酸の中、芳香族カルボン酸を使用することが望ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。
【００８２】
前記無定形高分子における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。これら多価アルコールの中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が望ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００８３】
なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整しても良い。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げられる。
【００８４】
前記無定形高分子におけるポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造される。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造される。
【００８５】
このポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総量に対して０．０１質量％以上１質量％以下とすることが望ましい。
【００８６】
上記トナーに使用される無定形高分子は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５００００以上であることが望ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは１．５以上３０以下であることが望ましく、更に望ましくは２以上２０以下である。
【００８７】
本明細書において、樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。
【００８８】
上記トナーに使用される無定形高分子は、架橋されている高分子であることが望ましい。
【００８９】
上記トナーは、前記体積平均粒径Ｄの値が２μｍ以上９μｍ以下であり、かつ、前記無定形高分子は、重量平均分子量Ｍｗが５００００以上の高分子、および／または、架橋されている高分子であることが望ましい。
【００９０】
無定形高分子としてのポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが望ましい。ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸と多価アルコールの配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整される。あるいは多価カルボン酸成分として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものが得られる。
【００９１】
使用される無定形高分子のガラス転移温度および結晶性ポリエステル樹脂の融点は、３５℃以上１００℃以下であることが望ましく、５０℃以上８０℃以下であることがより望ましい。
【００９２】
上記トナーに用いられる離型剤としては、公知の離型剤であれば特に限定されないが、例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックスなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。また、これらの離型剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
【００９３】
離型剤の融点は、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。
【００９４】
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲内であることが望ましく、２質量部以上２０質量部以下の範囲内であることがより望ましい。
【００９５】
上記トナーには着色剤を用いてもよい。上記トナーに用いられる着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。
【００９６】
また、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラロゾンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、デュポンオイルレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などの種々の顔料などを例示することができ、これらを１種または２種以上を併せて使用される。
【００９７】
上記トナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下が望ましいが、また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。
【００９８】
上記トナーには、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
【００９９】
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【０１００】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙するような通常、トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。
【０１０１】
上記トナーの表面に外添される無機粒子としては以下のようなものが挙げられる。例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ粒子や酸化チタン粒子が望ましく、疎水化処理された粒子が特に望ましい。
前記無機粒子の一次粒子径としては、数平均粒子径が１ｎｍ以上２００ｎｍ以下が望ましく、その添加量としては、トナー１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下が望ましい。
尚、無機粒子の数平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（日立株式会社製：Ｓ−４１００）を用いて観察、画像を記録し、画像上の３００個の一次粒子の粒子径を測定してその平均値を求め、数平均粒子径とする。
【０１０２】
（トナーの製造方法）
上記トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、湿式造粒法により作製されることが望ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が挙げられるが、本実施形態においては、これらの中でも乳化凝集法が好適に用いられる。
【０１０３】
乳化凝集法を用いる場合、本実施形態の静電写真用トナーの製造方法は、結着樹脂（バインダ樹脂）を含む分散液中で、前記結晶性ポリエステルを含む凝集粒子を形成する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子の表面に結着樹脂（例えば無定形高分子粒子）を付着させる工程（付着工程）とを含むものであることが望ましく、さらに、前記凝集粒子を加熱することにより融合させる工程（融合工程）を含むことがより望ましい。以下、各工程について詳細に説明する。
【０１０４】
・乳化工程
先ず、乳化工程として、原料分散液である結着樹脂の乳化粒子（以下、「樹脂粒子」と略す）と、水系媒体および着色剤や離型剤を含む分散液とを混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。したがって結着樹脂は原料分散液中にあらかじめ樹脂粒子として分散させておく必要がある。
【０１０５】
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１μｍ以上１μｍ以下であるのが望ましい。なお、前記平均粒径は、例えばレーザー散乱式粒度分布測定機などを用いて測定される。
【０１０６】
前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体や有機溶剤などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが望ましい。界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が望ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤またはカチオン系界面活性剤と併用されるのが望ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【０１０７】
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が望ましい。前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、トルエンが挙げられ、前記結着樹脂に応じて選択して用いる。
【０１０８】
前記樹脂粒子が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体または共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
前記樹脂粒子が、前記ビニル系単量体の単独重合体または共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に粒子分散し、その後、加熱または減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
【０１０９】
一方、前記樹脂粒子が、結晶性ポリエステルおよび無定形ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した、自己水分散性をもっている場合、親水性となり得る官能基の一部または全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体が形成される。結晶性ポリエステルおよび無定形ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルフォン基等の酸性基である為、中和剤としては例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。
【０１１０】
また、結着樹脂として、それ自体水に分散しない、すなわち自己水分散性を有しないポリエステル樹脂を用いる場合には、後述する離型剤のごとく、樹脂溶液および／またはそれと混合する水性媒体に、イオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加し得るホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の粒子にされ得る。このイオン性界面活性剤や高分子電解質を用いる場合には、その水性媒体中における濃度は、０．５質量％以上５質量％以下になるようにするのが適当である。
【０１１１】
前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される着色剤としては、既述した着色剤を用いられる。前記着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、前記結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤が用いられる。
【０１１２】
前記着色剤の添加量としては、前記ポリマーの総量に対して１質量％以上２０質量％以下とすることが望ましく、１質量％以上１０質量％以下とすることがより望ましく、２質量％以上１０質量％以下とすることがさらに望ましく、２質量％以上７質量％以下とすることが特に望ましい。また、これらの着色剤は、その他の粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段回で添加してもよい。
【０１１３】
前記乳化工程で、樹脂分散液と混合される離型剤としては、既述した離型剤が用いられる。離型剤は、自己水分散性をもたないポリエステル樹脂を乳化分散する場合のごとく、水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加し得るなホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて、１μｍ以下の分散粒子径に調整にされる。離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂の分散媒が用いられる。
【０１１４】
本実施形態において前記結着樹脂や離型剤を水性媒体と混合して、乳化分散させる装置としては、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が挙げられる。
【０１１５】
前記乳化工程における結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量、着色剤および離型剤の分散液における、着色剤、離型剤それぞれの含有量は望ましくは、５質量％以上５０質量％以下であり、より望ましくは１０質量％以上４０質量％以下である。
ここで、目的に応じて、前記結着樹脂分散液に、既述したような内添剤、帯電制御剤、無機粉体等のその他の成分が分散させておいてもよい。なお、帯電制御剤としては、水に溶解しにくい素材のものが望ましい。
【０１１６】
前記その他の成分の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１μｍ以上１μｍであることが望ましい。
【０１１７】
・凝集工程
凝集工程においては、乳化工程で得られた樹脂粒子、および着色剤、離型剤の分散液を混合し（以下この混合液を「原料分散液」という）、前記結着樹脂の融点付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱してそれぞれの分散粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。当該ｐＨとしては、結着樹脂の無定形高分子としてビニル系共重合体を用いる場合には、３．５以上６以下が望ましく、４以上６以下がより望ましい。
【０１１８】
一方、結着樹脂（無定形高分子）としてポリエステル樹脂を用いる場合、原料分散液を調整する前のポリエステル樹脂の乳化分散液のｐＨが７以上８以下である為、ｐＨ３以上５以下である結晶性ポリエステル樹脂の乳化分散液や着色剤、離型剤分散液を混合すると、極性のバランスが崩れて、緩凝集が生じてしまう。そこで、原料分散液を混合した時点で、ｐＨを４以上６以下に調整して加熱し、凝集粒子を形成させる。
【０１１９】
前記凝集工程に用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には特に望ましい。
【０１２０】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。また、凝集工程においては、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加することが望ましい（以下、この段階を「プレ凝集工程」という）。
【０１２１】
このプレ凝集工程に用いる分散安定剤としては、極性を変えないようにする為、公知の非イオン性界面活性剤を１質量％以上３質量％以下添加することが望ましい。また、分散安定剤はプレ凝集工程と加熱凝集工程との両方に分けて添加しても効果的である。
【０１２２】
・付着工程
付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された結着樹脂（バインダ樹脂）を含む凝集粒子（以下、「コア凝集粒子」と略す）の表面に、更に結着樹脂（例えば無定形高分子粒子）を付着させることにより表面層（シェル）を形成する。または、高密度に１種類以上の無機粒子を付着させた表面層（シェル）を形成してもよい（以下、コア凝集粒子表面に表面層を設けたものを「付着凝集粒子」と略す）。なお、結着樹脂（例えば無定形高分子粒子）を付着させることにより形成される表面層は、後述する融合工程を経て形成されるトナーの表面層に相当するものである。表面層の形成は、凝集工程においてコア凝集粒子を形成した分散液中に、無定形高分子粒子を含む分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて他の成分も追添加してもよい。付着工程においても、用いる無定形高分子に応じて凝集工程のごとくｐＨや凝集剤を選択し、付着凝集粒子中に含まれる２種以上の結着樹脂のうち、最も融点の低い結着樹脂の融点以下の温度にて加熱し付着凝集粒子が得られる。また、この付着工程は、プレ凝集の段階で凝集粒子に取り込まれなかった原料粒子を凝集に導くことにおいても有効である。
【０１２３】
融合工程においては、凝集工程のごとく、攪拌下で付着凝集粒子の懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下の範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、結着樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことにより付着凝集粒子を融合させる。また、融合工程は、必要に応じて凝集工程を得た後に実施してもよい。
【０１２４】
融合時の加熱の温度としては、付着凝集粒子中に含まれる結着樹脂の融点以上であれば問題無い。前記加熱の時間としては、融合が十分に為される程度行えばよく、０．５時間以上１．５時間以下行えばよい。
【０１２５】
前記融合工程においては、前記結着樹脂が融点以上に加熱されている時に、あるいは融合が終了した後に、架橋反応を行わせてもよい。また、融合と同時に架橋反応を行ってもよい。架橋反応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさせ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いる。
【０１２６】
重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル‐２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ―ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。
【０１２７】
これら重合開始剤は、単独で使用しても、または２種以上を併用してもよい。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。重合開始剤は、乳化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。さらには、融合工程、或いは融合工程の後に導入してもよい。凝集工程、付着工程、融合工程、あるいは融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。
【０１２８】
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナーの粒子とされる。この場合、洗浄工程において洗浄することが望ましい。
【０１２９】
乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用し得る。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を１．０％以下、望ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。
【０１３０】
上記トナーの下記式（Ｉ）で表される形状係数ＳＦの値は、１３５未満であることが望ましい。
式（Ｉ）    ＳＦ＝（πＬ2／４Ａ）×１００
（式（Ｉ）中、Ｌはトナー粒子の最大直径（μｍ）、Ａはトナー粒子の投影面積（μｍ2）である。）
【０１３１】
上記トナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲に対して、体積について小径側から累積分布を描いたときに累積５０％となる体積平均粒径Ｄの値は、２μｍ以上９μｍ以下であることが望ましく、５μｍ以上８μｍ以下であることがより望ましい。また、上記トナーの数平均粒子径としては、１μｍ以上２０μｍ以下であることが望ましく、２μｍ以上８μｍ以下であることがより望ましい。
前記体積平均粒径Ｄおよび個数平均粒子径の測定は、例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定することにより得られる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン−ＩＩ：ベックマン−コールター社製）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。
【０１３２】
また、上述の通り、第２実施形態に係る画像形成装置に用いられる、コアシェル構造の静電写真用トナーは、結着樹脂や離型剤などからなるトナーの母粒子に、高密度に１種類以上の無機粒子を付着させたコアシェル構造からなるトナーであってもよい。
トナー母粒子の表面における無機粒子の表面密度は次の式（１）によって計算され、表面密度が９０％以上のものがコアシェル構造として好ましい。無機粒子の表面密度が１００％を超えるものは計算上無機粒子が多層に付着している状態である。無機粒子の表面密度が高い方がシェル層の強度やトナー母粒子表面の隠ぺい力が向上するが、高すぎる場合は無機粒子の光の屈折率や、光の遮蔽力によって、定着画像の発色不良などが発生することがある。シェルとしての機能を維持しつつ二次障害を抑制するためには、無機粒子の表面密度は９０％以上３００％以下の範囲が好ましい。
複数の無機粒子を用いている場合は、それぞれの無機粒子の表面密度を単独で次の式（１）によって算出し、それらを加算したものがトナー母粒子上の無機粒子の表面密度となる。
【０１３３】
式（１）  無機粒子の表面密度＝（３１／２）／２π×（Ｄｔ・ρｔ）／（Ｄａ・ρａ）
×無機粒子の質量部／トナー母粒子の質量部×１００
π  ：円周率
Ｄｔ：トナー母粒子の体積平均粒径
ρｔ：トナーの真比重
Ｄａ：無機粒子の数平均粒径
ρａ：無機粒子の真比重
【０１３４】
前記式中の無機粒子、トナー母粒子、無機粒子の真比重の測定は、以下のようにして測定する。
ルシャテリエ比重瓶を用いＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して比重を測定する。操作は次の通り行う。
（１）ルシャテリエ比重瓶に２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２°Ｃになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（３）試料を１００．０００ｇを量り取り、その質量をＷとする。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２°Ｃになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（６）次式により比重を算出する。
Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）・・・式（２）
Ｓ＝Ｄ／０．９９８２  ・・・式（３）
式中、Ｄは試料の密度（２０°Ｃ）（ｇ／ｃｍ３）、Ｓは試料の比重（２０°Ｃ）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み（２０°Ｃ）（ｍｌ）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み（２０°Ｃ）（ｍｌ）、０．９９８２は２０°Ｃにおける水の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
【０１３５】
また、前記式中の無機粒子の数平均粒径は、走査型電子顕微鏡（日立株式会社製：Ｓ−４１００）を用いて観察、画像を記録し、画像上の３００個の一次粒子の粒子径を測定してその平均値を求め、数平均粒子径とする。
【０１３６】
（現像剤）
また、上記コアシェル構造の静電写真用トナーをそのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１３７】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。
例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂表面層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１３８】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示されるが、これらに限定されるものではない。
【０１３９】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【０１４０】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、望ましくは１０μｍ以上５００μｍ以下であり、より望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
【０１４１】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した表面層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して粒子選択すればよい。
【０１４２】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を表面層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、表面層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で表面層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と表面層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【０１４３】
前記二成分現像剤におけるトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００の範囲であり、３：１００乃至２０：１００の範囲がより望ましい。
【実施例】
【０１４４】
以下、実施例および比較例により本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【０１４５】
〔実施例１〕
＜定着ロール（１）の作製＞
シリコーンゴム１００質量部に、カーボンブラック５質量部、直径０．８μｍ、長さ８μｍのホウ酸アルミニウムウイスカ（針状形状）２０質量部を混合した混合物を、３５０℃のバンバリミキサで混練し、冷めて固化する前に一方向に引き伸ばして圧さ２ｍｍのシート（１）を得た。このシート（１）の表面には前記ホウ酸アルミニウムウイスカに起因する突起が形成され、該突起は、直径０．８μｍ、長さ３μｍ、表面における密度８０個／ｍｍ２であった。このシート（１）を裁断し、富士ゼロックス社製のＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｅｒ  Ｃｏｌｏｒ５００の定着ロール表面に信越シリコーン(株)製のシーラント４０を塗布後にまきつけて接着し、定着ロール（１）を得た。
【０１４６】
＜トナー粒子（１）の作製＞
（非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン５０モル部と、エチレングリコール６０モル部と、１，４−シクロヘキサンジオール１５モル部と、１，３−プロパンジオール７モル部と、テレフタル酸６５モル部と、２，６−ナフタレンジカルボン酸４０モル部とを原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを加えた。容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃で２４時間共縮重合反応させ、その後１５０℃以上１６０℃以下で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６９００であった。さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。その結果、明確なピークを示さず、なだらかな吸熱量変化が観察された。この吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は４７℃であった。
【０１４７】
（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４５質量部と、１，６−ヘキサンジオール３５質量部と、ジメチルスルホキシド２０質量部と、フマル酸５質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０２質量部と、を入れた。その後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１１０℃で２４時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後減圧下にて１００℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族の結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（ＭＷ）は７５００であった。さらに、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の測定に用いた方法により融点の測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、結晶性ポリエステル樹脂（１）はピークを有し、融点（Ｔｍ１）は５２℃であった。
【０１４８】
（非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
前記の如くして得られた非結晶性ポリエステル樹脂（１）２００質量部と、酢酸エチル２５０質量部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．４Ｎ）０．１質量部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水４００質量部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。
【０１４９】
（結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
前記の如くして得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）２００質量部と、酢酸エチル２５０質量部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．４Ｎ）０．１質量部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水４００質量部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。
【０１５０】
（架橋樹脂粒子分散液（１））
・スチレン                                    １８０質量部
・ジビニルベンゼン                              １５質量部
・アクリル酸                                    １０質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル（株）製）５質量部をイオン交換水６００質量部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、半月型攪拌翼を１０ｒｐｍで攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム１０質量部を溶解したイオン交換水溶液５０質量部を投入した。過硫酸アンモニウム溶液の投入は５０質量部／３０分の速度で行なった。
次いで、系内を窒素で置換した後、攪拌翼の回転数を３０ｒｐｍにしてフラスコ内を攪拌しながらオイルバスで８０℃２４時間加熱して、乳化重合を行い、架橋樹脂粒子分散液（１）を得た。
【０１５１】
（離型剤分散液（１））
・パラフィンワックス（融点：６６度）                              ５０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）    １．５質量部
・イオン交換水                                                  ２００質量部
以上を混合して９０℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液を調製した。
【０１５２】
（着色剤分散液（１））
・シアン顔料（銅フタロシアニン）                              １２００質量部
（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）
・アニオン界面活性剤                                            ２．３質量部
（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬社製  固形分６５質量％）
・イオン交換水                                              １００００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて５時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。
【０１５３】
（トナー粒子（１））
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）                              ８０質量部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）                          １８０質量部
・着色剤分散液（１）                                              ２５質量部
・離型剤分散液（１）                                              ８５質量部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）                  ３．５質量部
−乳化工程−
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら６０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの５質量％硝酸水溶液５．０質量部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を７０００ｒｐｍにして３０分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０１５４】
−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に前記原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．１Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．６以上４．０以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して５時間放置し、凝集粒子を形成した。
【０１５５】
−融合工程−
次に、原料分散液に架橋樹脂粒子分散液（１）１２０質量部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４２℃に昇温し、光学顕微鏡およびコールターマルチマイザー［ＴＡ−ＩＩ］型（ベックマン−コールター社製）を用いて、粒子の大きさおよび形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を８２℃まで昇温させた。その後、５時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を０．５℃／分の降温速度で冷却した。
【０１５６】
−洗浄工程−
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．５Ｎの硝酸や０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用い、原料分散液を２０℃でｐＨを８．５に調整し、６０分間攪拌後に孔径３２μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して５０倍量（質量換算）の３５℃のイオン交換水中に分散し、６０分間攪拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返した。
【０１５７】
〔ｐＨ４．５以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕
その後、トナー固形分量に対して５０倍量（質量換算）の２８℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、イオン交換樹脂をトナー１００質量部に対して１０質量部添加して、超音波洗浄機（本多電子社製：Ｗ−１１５Ｔ）を用いて３８ｋＨｚの周波数をかけながら、３Ｎの硝酸を加えてｐＨが４．５以下になるように調整しながら３０分間洗浄を行った。その後ろ過を行った。
【０１５８】
〔イオン交換水で洗浄する工程〕
以上の〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４．５以下にした後、超音波で処理しながら、イオン交換樹脂で洗浄する工程〕を５回繰り返した後、トナー固形分量に対して１００倍量（質量換算）の２０℃のイオン交換水に再分散して水洗を５回繰り返した。
【０１５９】
−トナーの乾燥−
前記洗浄工程を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行い、トナー粒子を調製した。
得られたトナー粒子（１）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。また、得られたトナー粒子（１）の表面層の厚さは０．８μｍであった。
このトナー粒子（１）１００質量部に数平均粒子径１２ｎｍのヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理疎水性シリカ１．２質量部、数平均粒子径４２ｎｍのジメチルシリコーンオイル処理疎水性シリカ１．５質量部加えて、ジャケットに冷却水を流した５Ｌヘンシェルミキサーに投入し、攪拌翼回転速度を周速２８ｍ／ｓにして２０分間ブレンドを行った。その後、４５μｍの目開きのメッシュを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。
このトナー（１）１０質量部にスチレンアクリル樹脂を２質量部コーティングした４５μｍフェライトキャリアを１００質量部、Ｖブレンダで混合して現像剤（１）を得た。
前記定着ロール（１）および前記トナー（１）、現像剤（１）を用いて、後述の評価試験を行った。
【０１６０】
〔実施例２〕
＜トナー粒子（２）の作製＞
トナー粒子（１）の融合工程において、架橋樹脂粒子分散液（１）１２０質量部を添加しなかった以外は、トナー粒子（１）の作製に記載の方法により、表面層を有していないトナー粒子（２）を得た。得られたトナー粒子（２）の体積平均粒子径は５．３μｍであった。
このトナー粒子（２）１００質量部に数平均粒子径１２ｎｍのヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理疎水性シリカ１．２質量部、数平均粒子径４２ｎｍのジメチルシリコーンオイル処理疎水性シリカ１．５質量部加えて、ジャケットに冷却水を流した５Ｌヘンシェルミキサーに投入し、攪拌翼回転速度を周速２８ｍ／ｓにして２０分間ブレンドを行った。その後、４５μｍの目開きのメッシュを用いて粗大粒子を除去し、トナー（２）を得た。
このトナー（２）１０質量部ににスチレンアクリル樹脂を２質量部コーティングした４５μｍフェライトキャリアを１００質量部、Ｖブレンダで混合して現像剤（２）を得た。
実施例１にて作製した定着ロール（１）および前記トナー（２）、現像剤（２）を用いて、後述の評価試験を行った。
【０１６１】
〔比較例１〕
＜定着ロール（２）の作製＞
前記定着ロール（１）の作製において、直径０．８μｍ、長さ８μｍのホウ酸アルミニウムウイスカを加えなかったこと以外は定着ロール（１）の作製に記載の方法によりシート（２）を得た。このシート（２）の表面には突起は認められなかった。このシート（２）を用いて、定着ロール（１）の作製に記載の方法により定着ロール（２）を得た。
前記定着ロール（２）および実施例１にて作製したトナー（１）、現像剤（１）を用いて、後述の評価試験を行った。
【０１６２】
〔比較例２〕
比較例１にて作製した定着ロール（２）および実施例２にて作製したトナー（２）、現像剤（２）を用いて、後述の評価試験を行った。
【０１６３】
〔評価試験〕
評価機として、富士ゼロックス社製のＤｏｃｕ  Ｃｅｎｔｅｒ  Ｃｏｌｏｒ５００改造機（定着ロールを上記のものに変更し、定着ロールと加圧ロールに加わる力を１５ｋｇｆになるようにし、且つ画像形成速度を単色画像形成でＡ４用紙が７０枚／分とし得るように改造したもの）を用い、また試験紙として富士ゼロックス社製リサイクルコピー用紙Ｇ７０（古紙パルプ７０％、坪量６７ｇ／ｍ２、ＩＳＯ白色度７２％）を用いた。トナーと現像剤を前述のものに変更し、画像密度２０％のハイライト画像を気温３２℃湿度８８％の環境下でテストプリントした。１枚出力後、画像評価をおこなった。これを以下のように評価した。
【０１６４】
・こすりテスト（画像乱れ）
定着後の画像面に、別のリサイクルコピー用紙Ｇ７０を載せ、２ｋｇの重りを載せて引っ張りこすり付けた。これを５０回繰り返した後の画像面と載せた紙のこすり付け面を観察し、こすりテストとした。結果を表１に示す。
−評価基準−
○＋：画像面に画像欠損が無く非常に優れた画像を維持しており、載せた紙のこすり付
け面にもトナー汚れは認められなかった。
○  ：画像面に画像欠損が無く非常に優れた画像を維持しており、載せた紙のこすり付
け面には軽微なトナー汚れがあったものの、実使用上問題無いレベルであった。
×  ：画像面に顕著な画像欠損があり、載せた紙のこすり付け面にはトナー汚れ目立つ
のもであり、実使用には適さないものであった。
××：画像面の画像は原形をとどめておらず判別不能な状態であり、載せた紙のこすり
付け面にはトナー汚れ目立つのもであり、実使用には適さないものであった。
【０１６５】
【表１】
2011008108.tif 000002
【符号の説明】
【０１６６】
１  像保持体
２  中間転写ベルト
３  バイアスロール
４  記録媒体貯蔵部
５  定着装置
６  現像装置
２１、２３、２４  支持ロール
２２  対向ロール
２５  導電性ロール
２６  電極ロール
２８  ベルト張架装置
４１  記録媒体
４２  供給ロール
４３  搬送路
５１  定着ロール
５３  圧力ロール
５４  第１の支持ロール
５５  第２の支持ロール
５６  加圧パット
５９  用紙分離爪
【図２】
2011008108.tif 000003
【図１】
2011008108.tif 000004