(57)【要約】【課題】回収費用や洗浄費用を削減して、磁気ディスク用基板の製造コストを低減することができる基板収納ケースを提供すること。【解決手段】使い捨て可能な梱包材で、ＲＴＰ基板Ｗが収納されるケース本体２と、ケース本体２内においてＲＴＰ基板Ｗを位置決め状態で保持する保持部６とを形成し、保持部６は、シート材に施された折り目によって蛇腹状に形成され、ケース本体２の少なくとも一対の対向面において、ＲＴＰ基板Ｗの外周縁部を保持することを特徴とする。【選択図】図１
2011201572.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使い捨て可能な梱包材で、磁気ディスク用基板の複数の製造段階における半製品基板が収納されるケース本体と、前記ケース本体内において前記半製品基板を位置決め状態で保持する保持部とを形成したことを特徴とする基板収納ケース。
【請求項２】
前記保持部は、シート材に施された折り目によって蛇腹状に形成され、前記ケース本体の少なくとも一対の対向面において、前記半製品基板の外周縁部を保持することを特徴とする請求項１に記載の基板収納ケース。
【請求項３】
前記保持部は、クッション性を有することを特徴とする請求項２に記載の基板収納ケース。
【請求項４】
前記使い捨て可能な梱包材は、紙またはプラスチックで形成されたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の基板収納ケース。
【請求項５】
前記半製品基板は、ガラス基板であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の基板収納ケース。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれかに記載の基板収納ケースを用いて、磁気ディスク用基板の複数の製造段階における半製品基板を出荷することを特徴とする半製品基板の出荷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板収納ケースに関し、特に、磁気ディスク用ガラス基板の複数の製造段階における半製品基板の搬送に用いられる基板収納ケースに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ハードディスク用の基板として円板状の磁気ディスクが広く用いられている。一般に、磁気ディスク用基板製造メーカにおいて、形状加工工程（コアリング及びチャンファリング等）、研削工程（ラッピング）、研磨工程（端面部、鏡面部）を経て磁気ディスク用基板が製造され、磁気ディスク製造メーカにおいて磁気ディスク基板上に磁性層が形成されて磁気ディスクが製造される。
【０００３】
ところで、磁気ディスク用基板は、薄く形成されて傷を受け易いため、慎重に搬送する必要がある。このため、磁気ディスク用基板製造メーカから磁気ディスク製造メーカに磁気ディスク用基板を出荷する際には、ＦＯＵＰ（Front  Opening  Unified  Pod）やＦＯＳＢ（Front  Opening  Shipping  Box）等の基板収納ケースに収納して出荷している（例えば、特許文献１参照）。この基板収納ケースは、磁気ディスク製造メーカにおいて磁気ディスク用基板が取り出された後に磁気ディスク用基板製造メーカに返却され、磁気ディスク用基板製造メーカにおいて洗浄されて磁気ディスク用基板の出荷に再利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２７７６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、磁気ディスク製造メーカによっては、磁気ディスク用基板製造メーカから研削加工後の磁気ディスク用基板を入荷し、研磨加工を行った後に磁気ディスク用基板上に磁性層を形成する製造形態が取られている。この場合において、磁気ディスク用基板製造メーカにおいて、研磨工程前まで加工された磁気ディスク用基板をＲＴＰ（Ready  to  Polish）基板という。このＲＴＰ基板においても、上記した基板収納ケースに収納された状態で、磁気ディスク用基板製造メーカから磁気ディスク製造メーカに出荷される。
【０００６】
ＲＴＰ基板は、研磨工程前に出荷されて磁気ディスク製造メーカにおいて研磨されるため、研磨工程後の磁気ディスク用基板と異なり、出荷途中で受けた細かい傷が製品品質へ影響することが少ない。しかしながら、ＲＴＰ基板においても、研磨工程後の磁気ディスク用基板と同様に繰り返し使用が可能な基板収納ケースを用いて出荷されることが多いため、基板収納ケースの回収作業や洗浄作業が発生し、製造工数が増加して製造コストが増大するという問題があった。
【０００７】
本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであり、回収費用や洗浄費用を削減して、磁気ディスク用基板の製造コストを低減することができる基板収納ケースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の基板収納ケースは、使い捨て可能な梱包材で、磁気ディスク用基板の複数の製造段階における半製品基板が収納されるケース本体と、前記ケース本体内において前記半製品基板を位置決め状態で保持する保持部とを形成したことを特徴とする。
ここで、半製品基板とは、磁気ディスク用基板の複数の製造段階において、最終加工段階前における各工程で加工処理が施された基板（途中加工段階の基板）をいい、本明細書ではＲＴＰ基板と同義とする。
【０００９】
この構成によれば、基板収納ケースを使い捨て可能な梱包材で形成したため、磁気ディスク製造メーカに対する半製品の出荷後に、磁気ディスク製造メーカから基板収納ケースを回収する必要がない。また、半製品基板がケース本体内に位置決め状態で保持されるため、ＲＴＰ基板に研磨工程後においても残るような深い傷が発生するというリスクを回避できる。したがって、ＲＴＰ基板のように、搬送途中で受けた細かい傷が製品に影響しないものにおいて、基板収納ケースの回収費用や洗浄費用を削減することができ、製造コストを低減することができる。なお、梱包材とは、梱包に用いられる材料のことをいう。
【００１０】
また本発明は、上記基板収納ケースにおいて、前記保持部は、シート材に施された折り目によって蛇腹状に形成され、前記ケース本体の少なくとも一対の対向面において、前記半製品基板の外周縁部を保持することを特徴とする。
【００１１】
この構成によれば、半製品基板を安定的に保持する保持部を簡易に形成することができる。
【００１２】
また本発明は、上記基板収納ケースにおいて、前記保持部は、クッション性を有することを特徴とする。
【００１３】
この構成によれば、保持部のクッション性により、半製品基板の厚みの誤差を吸収することができるため、従来のディスク位置固定型の収納ケースに比べディスクエッジ部への負担が少ないことから、エッジ部におけるディスク損傷も発生し難い。また保持部を介して半製品基板に伝わる振動を低減することができる。
【００１４】
また本発明は、上記基板収納ケースにおいて、前記使い捨て可能な梱包材を、紙またはプラスチックで形成することができる。
【００１５】
また本発明は、上記基板収納ケースにおいて、前記半製品基板を、ガラス基板で形成することができる。
【００１６】
本発明の半製品基板の出荷方法は、上記基板収納ケースを用いて、磁気ディスク用基板の複数の製造段階における半製品基板を出荷することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ＲＴＰ基板のように、搬送途中で受けた細かい傷が製品品質に影響し難いものにおいて、回収費用や洗浄費用を削減して、磁気ディスク用基板の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る基板収納ケースの実施の形態を示す図であり、基板収納ケースの斜視図である。
【図２】本発明に係る基板収納ケースの実施の形態を示す図であり、基板収納ケースの上面模式図である。
【図３】本発明に係る基板収納ケースの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明では、本発明に係る基板収納ケースに磁気ディスク用基板としてＲＴＰ基板を収納して出荷する構成について説明するが、この構成に限定されるものではない。磁気ディスク用基板の傷が問題とならないのであれば、本発明に係る基板収納ケースに研磨工程後の磁気ディスク用基板を収納して出荷する構成としてもよい。図１は、本発明の実施の形態に係る基板収納ケースの斜視図である。
【００２０】
図１に示すように、基板収納ケース１は、使い捨て可能な段ボール材等の紙材で形成されており、上面が開口されたケース本体２と、ケース本体２に上方から装着されるカバー３とを備えている。ケース本体２は、直方体状に形成されており、長手方向に沿う一対の側面部４及び底面部５に、ケース本体２内で複数のＲＴＰ基板Ｗを位置決め状態で保持する複数（本実施の形態では３つ）の保持部６が取り付けられている。
【００２１】
カバー３は、下面が開口された直方体状に形成されており、ケース本体２の上面の開口を塞ぐと共に、ケース本体２の略上半部を覆うように構成されている。複数の保持部６は、ケース本体２及びカバー３よりも薄型の紙材に山折りと谷折りを交互に繰り返して蛇行状に形成されている。一対の側面部４側の保持部６は、折り目を縦向きにしてケース本体２に取り付けられ、底面部５側の保持部６は、折り目をケース本体２の短手方向に沿う横向きにしてケース本体２に取り付けられている。
【００２２】
複数の保持部６は、谷折りによって形成されるＶ字溝でＲＴＰ基板Ｗの外周縁部を保持する。よって、ＲＴＰ基板Ｗは、ケース本体２の開口された上方からＶ字溝に向けて挿入され、縦向き姿勢でケース本体２に収納される。このとき、一対の側面部４側の保持部６及び底面部５側の保持部６は、複数のＲＴＰ基板Ｗを平行に収納可能なように、折り目が合わせられている。また、各保持部６は、ケース本体２の一対の側面部４及び底面部５に接する谷折り部分でケース本体２に固定されている。
【００２３】
なお、各保持部６のケース本体２に対する固定方法は、基板収納ケース１内にＲＴＰ基板Ｗを収納した状態で、ケース本体２から保持部６が外れなければどのような方法でもよく、例えば、接着剤で固定してもよいし、留具で固定してもよい。また、各保持部６は、薄型の紙材を内側及び外側に交互に湾曲させて蛇行状に形成してもよい。この場合には、ＲＴＰ基板Ｗが保持部６の外側の湾曲によって形成されるＵ字溝にて保持される。また、基板収納ケース１は、上記した段ボール材等の紙材に限らず、使い捨て可能な梱包材であり、例えば、プラスチック材で形成してもよい。なお、梱包材には、収納するＲＴＰ基板への損傷を抑制することが可能な材料を用いてもよい。
【００２４】
また、上記した収納ケース１は、ケース本体２に各保持部６を取り付けて構成されるが、この構成に限定されるものではない。使い捨て可能な梱包材でＲＴＰ基板Ｗを保持可能であれば、どのような構成でもよい。例えば、図３（ａ）に示すように、矩形枠状に折られた帯状の紙材の対向する両側面７に、蛇腹状の折り目を設けてＲＴＰ基板Ｗ用のスロット８を形成してもよい。この場合、図３（ｂ）に示すように、ＲＴＰ基板Ｗを蛇腹状のスロットにセットした後、蛇腹状の折り目に沿って全体を縮めて、これを箱や袋に収納、あるいは輪ゴムのようなもので縛って出荷するようにしてもよい。
【００２５】
図２を参照して、基板収納ケース内におけるＲＴＰ基板の収納状態について説明する。図２は、基板収納ケースの上面模式図である。
【００２６】
図２に示すように、蛇行状の保持部６は、山折り部分を間に挟んで複数のＲＴＰ基板Ｗを一定の間隔を空けて保持している。このように、複数のＲＴＰ基板Ｗの間に山折り部分が挟まれることで、基板同士が接触されることがなく、基板表面に深い傷が付くのが防止される。各保持部６は、上記したように、紙材を蛇行状に折ることで形成されるため、ケース本体２との間に略三角柱状の空間を形成している。この略三角柱状の空間は、保持部６の僅かな変形を許容することで、保持部６に対してクッション性を付与している。
【００２７】
この構成により、保持部６は、ＲＴＰ基板Ｗの僅かな寸法誤差に応じて変形し、ＲＴＰ基板Ｗの寸法誤差を吸収することが可能となる。また、保持部６は、そのクッション性により、従来のディスク位置固定型の収納ケースに比べディスクエッジ部への負担が少ないことから、エッジ部におけるディスク損傷も発生し難い。また、ケース本体２の外側から伝わる振動を吸収して、ＲＴＰ基板Ｗに伝わる振動を低減させている。したがって、ＲＴＰ基板Ｗの搬送中に、振動による異音等の不具合を抑制することが可能となる。
【００２８】
このように、本実施の形態に係る基板収納ケース１にＲＴＰ基板Ｗを収納して出荷することで、ＲＴＰ基板Ｗが位置決め状態で搬送されるため、ＲＴＰ基板Ｗに深い傷が付けられることがない。したがって、出荷先の磁気ディスク製造メーカにおいて、ＲＴＰ基板Ｗに研磨加工を行うことで、出荷途中で付いた細かな傷がＲＴＰ基板Ｗから除去され、磁気ディスクの製造の良否に影響を与えることがない。また、基板収納ケース１が使い捨て可能な梱包材で形成されるため、基板収納ケース１の再利用のために回収作業や洗浄作業が発生することがなく、製造コストを低減することが可能となる。
【００２９】
磁気ディスク用基板の材料としては、結晶化ガラス、アルミノシリケートガラス、ソーダライムガラス、ボロシリケートガラス等が用いられる。特に、化学強化を施すことができ、また主表面の平坦性及び基板強度において優れた磁気ディスク用基板を提供することができるという点で、アルミノシリケートガラスを好ましく用いることができる。また、ガラス基板に限らず、本発明の効果は磁気ディスク基板種によらず発揮できることから、その他の磁気ディスク基板（アルミニウム基板等）への適用を排除するものではない。
【００３０】
磁気ディスク用基板の製造工程は、素材加工工程及び第１ラッピング工程；端部形状工程（穴部を形成するコアリング工程、端部（外周端部及び／又は内周端部）に面取り面を形成するチャンファリング工程（面取り面形成工程））；端面研磨工程（外周端部及び内周端部）；第２ラッピング工程；主表面研磨工程（第１及び第２研磨工程）；化学強化工程などの工程を含む。
【００３１】
以下に、磁気ディスク用基板の製造工程の各工程について説明する。なお、各工程の順序は適宜入れ替えてもよい。
（１）素材加工工程及び第１ラッピング工程
まず、素材加工工程においては、板状ガラスを用いることができる。この板状ガラスは、例えば、溶融ガラスを材料として、プレス法やフロート法、ダウンドロー法、リドロー法、フュージョン法など、公知の製造方法を用いて製造することができる。これらの方法うち、プレス法を用いれば、板状ガラスを廉価に製造することができる。
ガラスとしては、アルミノシリケートガラス、ソーダライムガラス、ボロシリケートガラスなどを用いることができる。特に、主表面の平坦性及び基板強度において優れた磁気ディスク用ガラス基板を提供することができるという点では、アルミノシリケートガラスを用いることが好ましい。
【００３２】
第１ラッピング工程においては、ディスク状のガラスの両主表面をラッピング加工し、主にガラス基板の平坦度、板厚を調整する。このラッピング加工は、遊星歯車機構を利用した両面ラッピング装置により、アルミナ系遊離砥粒を用いて行うことができる。具体的には、ディスク状ガラスの両面に上下からラップ定盤を押圧させ、遊離砥粒を含む研削液をディスク状ガラスの主表面上に供給し、これらを相対的に移動させてラッピング加工を行う。このラッピング加工により、平坦な主表面を有するガラス基板を得ることができる。
【００３３】
（２）形状加工工程（穴部を形成するコアリング工程、端部（外周端部及び内周端部）に面取り面を形成するチャンファリング工程（面取り面形成工程））
コアリング工程においては、例えば、円筒状のダイヤモンドドリルを用いて、このガラス基板の中心部に内孔を形成し、円環状のガラス基板とする。チャンファリング工程においては、内周端面及び外周端面をダイヤモンド砥石によって研削し、所定の面取り加工を施す。
【００３４】
（３）第２ラッピング工程
第２ラッピング工程においては、得られたガラス基板の両主表面について、第１ラッピング工程と同様に、第２ラッピング加工を行う。この第２ラッピング工程を行うことにより、例えば前工程である形状加工工程において主表面に形成された微細な凹凸形状を予め除去しておくことができ、後続の主表面に対する研磨工程を短時間で完了させることができるようになる。
【００３５】
（４）端面研磨工程
端面研磨工程においては、ガラス基板の外周端面及び内周端面について、ブラシ研磨方法により、鏡面研磨を行う。このとき、研磨砥粒としては、例えば、酸化セリウム砥粒を含むスラリー（遊離砥粒）を用いることができる。この端面研磨工程により、ガラス基板の端面は、ナトリウムやカリウムの析出の発生を防止でき、また、サーマルアスペリティ等の発生原因となるパーティクルの発生およびその端面部分への付着を抑制しうる鏡面状態になる。
【００３６】
（５）主表面研磨工程（第１研磨工程）
主表面研磨工程として、まず第１研磨工程を施す。第１研磨工程は、前述のラッピング工程で両主表面に残留したキズや歪みの除去を主たる目的とする工程である。この第１研磨工程においては、遊星歯車機構を有する両面研磨装置により、硬質樹脂ポリッシャを用いて、両主表面の研磨を行う。研磨剤としては、酸化セリウム砥粒を用いることができる。第１研磨工程を終えたガラス基板は、中性洗剤、純水、ＩＰＡ等で洗浄する。
【００３７】
（６）化学強化工程
化学強化工程においては、前述のラッピング工程及び研磨工程を終えたガラス基板に化学強化を施す。化学強化に用いる化学強化液としては、例えば、硝酸カリウム（６０％）と硝酸ナトリウム（４０％）の混合溶液などを用いることができる。化学強化においては、化学強化液を３００℃〜４００℃に加熱し、洗浄済みのガラス基板を２００℃〜３００℃に予熱し、化学強化溶液中に３時間〜４時間浸漬することによって行う。この浸漬の際には、ガラス基板の両表面全体が化学強化されるようにするため、複数のガラス基板が端面で保持されるように、ホルダに収納した状態で行うことが好ましい。
【００３８】
このように、化学強化溶液に浸漬処理することによって、ガラス基板の表層のリチウムイオン及びナトリウムイオンが、化学強化溶液中の相対的にイオン半径の大きなナトリウムイオン及びカリウムイオンにそれぞれ置換され、ガラス基板が強化される。化学強化されたガラス基板は、硫酸で洗浄した後に、純水、ＩＰＡ等で洗浄する。
【００３９】
（７）主表面研磨工程（最終研磨工程）
次に、最終研磨工程として、第２研磨工程を施す。第２研磨工程は、両主表面を鏡面状に仕上げることを目的とする工程である。第２研磨工程においては、遊星歯車機構を有する両面研磨装置により、軟質発泡樹脂ポリッシャを用いて、両主表面の鏡面研磨を行う。スラリーとしては、第１研磨工程で用いた酸化セリウム砥粒よりも微細な酸化セリウム砥粒やコロイダルシリカなどを用いることがきる。本実施の形態では、少なくともこの工程は出荷先にて行うものとする。
【００４０】
本実施の形態における磁気ディスク用基板の製造工程は、磁気ディスク用基板製造メーカにおいて、主表面研磨工程前まで施されてＲＴＰ基板Ｗが製造される。ＲＴＰ基板Ｗは、上記した基板収納ケース１に収納されて磁気ディスク製造メーカに出荷される。基板収納ケース１は、磁気ディスク製造メーカにおいてＲＴＰ基板Ｗが取り出された後、廃棄される。この場合、基板収納ケース１は、段ボール材で形成されるため、容易に廃棄することが可能となっている。そして、磁気ディスク製造メーカにおいて、ＲＴＰ基板Ｗに主表面研磨工程以降が施されて磁気ディスクが製造される。
【００４１】
磁気ディスク用基板の出荷タイミングは、磁気ディスク製造メーカに応じて適宜変更が可能である。主表面研磨工程前の磁気ディスク用基板を出荷すればよく、例えば、第２のラッピング工程前に磁気ディスク用基板を、基板収納ケース１を用いて出荷しても同様な効果を得ることが可能である。
【００４２】
以上のように、本実施の形態に係る基板収納ケース１によれば、使い捨て可能な梱包材で形成したため、磁気ディスク製造メーカに対するＲＴＰ基板Ｗの出荷後に、磁気ディスク製造メーカから基板収納ケース１を回収する必要がない。また、ＲＴＰ基板Ｗがケース本体内に位置決め状態で保持されるため、ＲＴＰ基板Ｗに研磨工程後においても残るような深い傷が付けられることがない。したがって、ＲＴＰ基板Ｗのように、搬送途中で受けた細かい傷が製品に影響しないものにおいて、基板収納ケース１の回収費用や洗浄費用を削減することができ、製造コストを低減することができる。
【００４３】
なお、上記した実施の形態においては、複数の磁気ディスク用基板を縦向き姿勢で収納する基板収納ケースについて説明したが、この構成に限定されるものではない。基板収納ケースは、複数の磁気ディスク用基板を横向き姿勢で収納する構成としてもよい。
【００４４】
また、上記した実施の形態においては、ケース本体の一対の側面部と底面部に蛇腹状の保持部を設ける構成としたが、この構成に限定されるものではない。保持部は、磁気ディスク用基板を位置決め状態で保持可能であれば、どのような構成でもよく、一対の側面部に設けられていればよい。
【００４５】
また、上記した実施の形態においては、ケース本体と保持部とを別体で形成したが、ケース本体と保持部とを一体に形成してもよい。これにより、基板収納ケースの組み立て工数を低減すると共に、基板収納ケースを廃棄し易くできる。
【００４６】
また、今回開示された実施の形態は、全ての点で例示であってこの実施の形態に制限されるものではない。本発明の範囲は、上記した実施の形態のみの説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
以上説明したように、本発明は、回収費用や洗浄費用を削減して、磁気ディスク用基板の製造コストを低減することができるという効果を有し、特に、磁気ディスク用のＲＴＰ基板の搬送に有用である。
【符号の説明】
【００４８】
１  基板収納ケース
２  ケース本体
３  カバー
４  側面部
５  底面部
６  保持部
Ｗ  ＲＴＰ基板（磁気ディスク用基板、ガラス基板）
【図１】
2011201572.tif 000003
【図２】
2011201572.tif 000004
【図３】
2011201572.tif 000005