(57)【要約】【課題】台紙等の剥離作業の手間を廃して、短時間で接着ピースを付けまつ毛に貼り付けることができ、接着剤など原材料の使用量および廃棄される部品を最小限化して製造コストを削減できる付けまつ毛用の接着具、およびその製造方法を提供する。【解決手段】接着具１は、多数個独立状の接着ピース３を、ベースシート２上に印刷により形成する。各接着具３は、ベースシート２上に順に印刷形成した第１接着剤層１３と、基材層１２と、第２接着剤層１５からなる。使用時には、保護シート５を剥離して、付けまつ毛２０を接着ピース３の第２接着剤層１５に載置し、保護シート５を被せ付けて、シート外面から支持部分２１を押さえ付けて第２接着剤層１５に密着する。再び、保護シート５を捲り上げて、支持部分２１と接着ピース３をベースシート２から剥離したのち、付けまつ毛２０をまぶた２５に接着できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数個独立状の接着ピース（３）が、ベースシート（２）上に印刷手法により形成されていることを特徴とする付けまつ毛用の接着具。
【請求項２】
前記接着ピース（３）は、前記ベースシート（２）の片面上に印刷形成されて、上面を保護シート（５）により保護されており、
前記接着ピース（３）の形成領域（６）を囲むようにして、前記ベースシート（２）上に粘着部（７）が設けられ、前記保護シート（５）は、該粘着部（７）に対して剥離・貼着自在に構成されており、
前記粘着部（７）は、前記接着ピース（３）と同工程において印刷形成される請求項１記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項３】
前記接着ピース（３）が、前記ベースシート（２）上に印刷形成された第１接着剤層（１３）と、該接着剤層（１３）上に印刷形成された基材層（１２）と、基材層（１２）上に印刷形成された第２接着剤層（１５）とを備えている請求項１または２記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項４】
前記保護シート（５）が、透明のプラスチックフィルムで形成されており、
前記粘着部（７）が、前記保護シート（５）の剥離始端を除く前記ベースシート（２）の周縁に沿って形成してある請求項３に記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項５】
前記接着ピース（３）が、前記粘着部（７）で囲まれる前記形成領域（６）に、所定の隙間（１１）を間にして直線列状に形成してある請求項３および４に記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項６】
前記第１接着剤層（１３）が医療用の粘着材、ないしパッチ試験済みの粘着材を印刷して形成されており、
前記第２接着剤層（１５）が工業用の粘着材を印刷して形成してある請求項３または４に記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項７】
前記接着ピース（３）がスクリーン印刷法により形成されている請求項１から６のいずれかに記載の付けまつ毛用の接着具。
【請求項８】
多数個独立状の接着ピース（３）を、ベースシート（２）上に印刷手法により形成することを特徴とする付けまつ毛用の接着具の製造方法。
【請求項９】
前記ベースシート（２）上に、前記接着ピース（３）と、該接着ピース（３）の形成領域（６）を囲む粘着部（７）とを印刷形成する印刷工程と、
前記粘着部（７）上に、前記接着ピース（３）の保護を担う保護シート（５）を貼り合わせる工程とを含む請求項８記載の付けまつ毛用の接着具の製造方法。
【請求項１０】
前記印刷工程が、ベースシート（２）上に前記接着ピース（３）の第１接着剤層（１３）を印刷形成する第１の印刷工程と、該接着剤層（１３）上に前記接着ピース（３）の基材層（１２）を印刷形成する第２の印刷工程と、前記基材層（１２）上に第２接着剤層（１５）を印刷形成する第３の印刷工程とを含む請求項９記載の付けまつ毛用の接着具の製造方法。
【請求項１１】
前記第１の印刷工程に先立って、前記ベースシート（２）の片面の少なくとも前記接着ピース（３）の形成部分に剥離処理を施す請求項１０に記載の付けまつ毛用の接着具の製造方法。
【請求項１２】
前記接着ピース（３）がスクリーン印刷法により形成されている請求項８から１３のいずれかに記載の付けまつ毛用の接着具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、付けまつ毛をまぶた上に貼着するための付けまつ毛用の接着具と、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の接着具は、例えば特許文献１に公知である。そこでは、支持シートの表裏両面に第１・第２の接着剤を塗布し、第１接着剤には台紙を、第２接着剤には剥離シートを接着して、付けまつ毛用の接着具を両面テープ状に構成している。使用時には、剥離シートを剥離して第２接着剤を露出させ、付けまつ毛の支持体を第２接着剤に接着したのち、付けまつ毛と接着具を台紙から剥離し、第１接着剤をまぶたに接着して付けまつ毛を貼着する。
【０００３】
同様の接着具は、特許文献２の接着具にも開示してある。そこでは、個々の接着具が打ち抜き形成されて独立しており、接着具の両面に台紙と保護シートとが貼り付けられている。接着具は、透明なプラスチックフィルムの基部シートと、その両面に塗布される接着剤層とで形成してある。
【０００４】
特許文献３には、並置される複数の合成ファイバーと、合成ファイバーの周囲を囲む接着性のコーティングとでコアを構成し、このコアを付けまつ毛の支持体に接着したのち、付けまつ毛をコアを介してまぶたに接着する接着具が開示してある。
【０００５】
ユーザーによっては、市販の両面接着テープを細く切断して接着具を自作し、片方の接着剤層に付けまつ毛の支持体を接着したのち、まぶたに接着することが行なわれている。しかし、両面接着テープを切断する際や、付けまつ毛を接着する際などに、接着剤層に触れるのを避けられず、そのため、接着剤層の接着力が低下して、十分な接着強度が得られにくい点に問題がある。また、市販の両面接着テープの接着剤は、皮膚に接着することを想定していないため、肌が敏感なユーザーや、アレルギーのあるユーザーの場合には、まぶたがかぶれる等、皮膚湿疹の原因になるおそれがある。
【０００６】
【特許文献１】実開昭５３−２０６８４号公報（第２頁第７〜１０行、第６図）
【特許文献２】特開２００７−１３６０６１号公報（段落番号００２７、図８）
【特許文献３】特許第３６７８７２５号公報（段落番号００３０〜００３２、図１１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の接着具は、台紙上に形成される単位の接着ピースが、ミシン目状の切れ目を介して隣接しており、剥離シートを剥離する際に、隣の接着ピースの剥離シートまで剥離するおそれがある。さらに、付けまつ毛と接着ピースを台紙から剥離する際に、隣の接着ピースまで剥離してしまうおそれがある。いずれも、隣接する個々の接着ピースがミシン目状の切れ目を介して連続しているのが原因である。
【０００８】
その点、特許文献２の接着ピースは、台紙上にひとつの接着具を配置するので、特許文献１の接着具において避けられない、接着具の取り扱いにくさを解消できる。しかし、透明なプラスチックフィルムの基部シートと、その両面に塗布される接着剤層とで接着ピースを形成するので、個々の接着ピースを打ち抜いて台紙に接着する必要があり、接着具の製造に多くの手間が掛かり、その分だけコストが嵩む点に問題がある。また、使用する部分と、廃棄する部分との比率を見ると、廃棄する部分の比率が圧倒的に多いので、経済的にみて無駄が大きい。接着具から剥離された台紙や保護シートをその都度廃棄する手間も煩わしい。
【０００９】
特許文献３の接着具は、全体がひも状に構成してある、そのため、付けまつ毛の支持体をまぶたに密着する状態で接着することができない。眼がくぼんでいる奥目のユーザーの場合には、支持体がまぶたに密着していなくても目立つことはないが、眼が腫れぼったく見える東洋系のユーザーの場合には、支持体がまぶたから浮き上がって見えやすい。
【００１０】
本発明は、以上のような従来の付けまつ毛用の接着具が有する問題を解決するためになされたものであり、台紙等の剥離作業の手間を廃して短時間で、しかも確実に接着ピースを付けまつ毛に接着でき、さらに、付けまつ毛をまぶたに確りと接着できる付けまつ毛用の接着具を提供することにある。本発明は、加工の手間や、廃棄される部材を最小限化して製造コストを削減できる付けまつ毛用の接着具、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、前述のような課題を解決するために、まぶたに貼り付ける接着ピース３の基本的構成を印刷手法により形成すれば、既存（市販）の両面テープ等を利用することなく、要求されるべき物性やデザイン性が満たされ、さらに、打ち抜き加工や不要部のメクリが不要となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明に係る付けまつ毛用の接着具は、多数個独立状の接着ピース３が、ベースシート２上に印刷手法により形成されていることを特徴とする。本発明における接着ピース３とは、図６に示すように人体のまぶた２５上に貼り付けて使用するものであり、その形状は、図１に示すような直線形に限られない。
【００１３】
具体的には、図１に示すように、接着ピース３は、ベースシート２の片面上に印刷形成されて、上面を保護シート５により保護される。接着ピース３の形成領域６を囲むようにして、ベースシート２上に粘着部７が設けられ、保護シート５は粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成される。そして、粘着部７は、接着ピース３と同工程において印刷形成されるものとすることができる。粘着部７は、図１に示すような接着ピース３の形成領域６を連続的な四角枠状に囲む形態に限られず、部分枠状に形成領域６を囲む形態であってもよく、要は粘着部７の全体として保護シート５が不用意に捲り上がらない程度の粘着性を発揮すればよい。
【００１４】
より具体的には、図１および図２に示すように、接着ピース３は、ベースシート２上に印刷形成された第１接着剤層１３と、第１接着剤層１３上に印刷形成された基材層１２と、基材層１２上に印刷形成された第２接着剤層１５とを備えている。
【００１５】
図１および図２に示すように、保護シート５は、透明のプラスチックフィルムで形成する。粘着部７は、保護シート５の剥離始端を除くベースシート２の周縁に沿って形成する。
【００１６】
図１および図２に示すように、接着ピース３は、粘着部７で囲まれる形成領域６に、所定の隙間１１を間にして直線列状に形成する。
【００１７】
第１接着剤層１３は医療用の粘着材、ないしパッチ試験済みの粘着材を印刷して形成し、第２接着剤層１５は工業用の粘着材を印刷して形成する。
【００１８】
接着ピース３は、スクリーン印刷法により形成することが好ましい。
【００１９】
本発明に係る付けまつ毛用の接着具の製造方法は、多数個独立状の接着ピース３を、ベースシート２上に印刷手法により形成することを特徴とする。
【００２０】
具体的には、図１に示すように、ベースシート２上に、接着ピース３と、該接着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７とを印刷形成する印刷工程と、粘着部７上に、接着ピース３の保護を担う保護シート５を貼り合わせる工程とを含むものとすることができる。
【００２１】
より具体的には、印刷工程が、図４（ａ）に示すように、ベースシート２上に接着ピース３の第１接着剤層１３を印刷形成する第１の印刷工程と、図４（ｂ）に示すように、接着剤層１３上に接着ピース３の基材層１２を印刷形成する第２の印刷工程と、図４（ｃ）に示すように、基材層１２上に第２接着剤層１５を印刷形成する第３の印刷工程を含むものとすることができる。
【００２２】
第１の印刷工程に先立って、ベースシート２の片面の少なくとも接着ピース３の形成部分に剥離処理を施すことが好ましい。
【００２３】
接着ピース３は、スクリーン印刷法により形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００２４】
多数個独立状の接着ピース３がベースシート２上に印刷手法により形成されている付けまつ毛用の接着具、および、多数個独立状の接着ピース３をベースシート２上に印刷手法により形成する付けまつ毛用の接着具の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）  印刷で接着ピース３を形成するのでデザインの自由度が高く、付けまつ毛２０にマッチした形状が得やすい。
（２）  既存（市販）のテープを利用しないため、市場のニーズに対応した品質や、適正ロットの生産が素早くできる。
（３）  印刷に供する粘着剤、樹脂、インキ等を自由に変更でき、強度、柔軟性、硬さ、膜厚等の変更が容易である。
（４）  例えば台紙上に接着剤層を介してシート部材を貼り付けたのちに、シート部材を打ち抜いて接着具を形成するような形態に比べて、格段に効率良く、しかも安価に製造できる。具体的には、接着ピース３となる箇所に対してのみ限定的に粘着剤や樹脂等を使用することから、原料コストを大幅に削減できる。さらに、接着ピース３の作製がトムソン等の打ち抜き加工に拠らないため、抜型代および抜加工代や、不要な外周部のメクリ作業を省略することができ、コストや納期等への柔軟な対応が可能である。
（５）  接着ピース３をベースシート２から剥がすだけで、一個の接着ピース３を付けまつ毛２０に接着した状態で取り出すことができる。したがって、従来の付けまつ毛用の接着具のように、台紙や保護シートあるいは剥離紙などを接着ピース３から剥がし取る煩わしい作業を廃して、短時間でまぶた２５への付けまつ毛２０の貼り付け作業を実行できる。個々の接着ピース３の使用では、台紙等の廃棄部品は一切生じず、台紙等の廃棄の手間が要らない点でも優れている。剥離紙などを廃して部品点数を削減できるので、原料コストを抑えて製造コストを削減できる。
以上のような効果が発揮され、オシャレをしたいと願う人達の願望を満たし、タイムリーな市場展開が容易で有り、近年特に重視されるべき、環境や安全性にも配慮した接着具を提供できることとなった。
【００２５】
具体的には、接着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７を設けて、接着ピース３の上面を保護する保護シート５を、粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成する。この付けまつ毛用の接着具は、図１に示すように、保護シート５の前端を捲り上げて、前方より一個ずつ接着ピース３を使用していく。このとき、接着ピース３の形成領域６を囲むように粘着部７を形成していると、ベースシート２上の接着ピース３が少なくなった場合にも、保護シート５に対する粘着力を良好に確保して、保護シート５の不用意な脱落、およびこれに起因する粘着ピース３の不用意な脱落や汚れ等を確実に防止できる。また、接着ピース３を常に保護シート５で保護できることから、付けまつ毛用の接着具の携帯性が向上する。
さらに、接着ピース３の印刷形成と同工程で粘着部７を印刷形成できるようにしたから、接着ピース３の形成工程とは別工程で粘着部７を形成する形態に比べて、格段に生産効率良くしかも安価に、粘着部７を備えた付けまつ毛用の接着具を得ることができる。
【００２６】
より具体的には、接着ピース３は、ベースシート２上に印刷形成された第１接着剤層１３と、第１接着剤層１３上に印刷形成された基材層１２と、基材層１２上に印刷形成された第２接着剤層１５とを備えている。このように、ベースシート２上に、第１接着剤層１３と、基材層１２と、第２接着剤層１５を順番に積層印刷して接着ピース３を形成すれば、各層の形状や粘着性を容易に変更することができる。
【００２７】
付けまつ毛２０は次のようにして接着ピース３に接着する。まず、保護シート５を剥離始端の側から剥離して、接着ピース３の第２接着剤層１５を露出させる。次に、付けまつ毛２０の支持部分２１を、接着対象の接着ピース３に軽く押さえながら置く。保護シート５を付けまつ毛２１の外面に被せ付けて、保護シート５の外面から支持部分２１をこするように押さえ付けて、支持部分２１を接着ピース３の第２接着剤層１５に密着させる。再び、保護シート５を捲り上げて、支持部分２１と接着ピース３をベースシート２から剥離する。一連の接着作業においては、保護シート５が透明のプラスチックフィルムで形成してあるので、保護シート５の剥離位置や、支持部分２１を第２接着剤層１５に密着させる作業などを、的確にしかも接着状態を視認しながら確実に行なえる。さらに、保護シート５の剥離始端を除くベースシート２の周縁に沿って粘着部７が形成してあるので、付けまつ毛２０を接着ピース３に接着する際や、付けまつ毛２０を接着ピース３ごとベースシート２から剥離する際に、粘着部７が邪魔になるのを防止できるうえ、粘着部７が手に付くのを解消できる。付けまつ毛２０の一部が粘着部７に接着するのもよく防止できる。
【００２８】
また、一連の接着作業においては、第１接着剤層１３、および第２接着剤層１５に触れることなく、付けまつ毛２０を接着ピース３に接着し、接着後の接着ピース３をベースシート２から剥がし取ることができる。これにより、指先に付着した塵埃や油分が転移して、両接着剤層１３・１５の接着力が低下することを防ぐことができるので、付けまつ毛２０がまぶた２５（図６参照）から剥落するのを効果的に防ぐことができ、信頼性に優れた接着具を提供することができる。
【００２９】
接着ピース３を粘着部７で囲まれる形成領域６に、所定の隙間１１を間にして直線列状に形成すると、各接着ピース３に付けまつ毛２０を接着する際に、他の接着ピース３に支持部２１が接着するのをさらに確実に防止できる。隙間２１の部分では、ベースシート２の表面が露出しており、接着作用を発揮しないからである。
【００３０】
第１接着剤層１３を医療用の粘着材、ないしパッチ試験済みの肌に優しい粘着材で形成し、第２接着剤層１５を工業用の粘着材で形成すると、付けまつ毛２０を接着ピース３に対してより強固に接着できる。工業用の粘着材は、医療用の粘着材などに比べて、強力な接着力を発揮できるからである。さらに、付けまつ毛２０を接着ピース３ごとベースシート２から剥離する際に、付けまつ毛２０が接着ピース３から剥離するのを確実に防止できる。
【００３１】
スクリーン印刷法は、種々の材質のものに対して印刷できる、種々の印刷液を使用できる、膜厚を大きくできるなど多数の利点を有しており、したがって、スクリーン印刷法を採用すれば、種々の点で非常に優れた付けまつ毛用の接着具を提供できる。
【００３２】
接着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７をベースシート２上に設けて、接着ピース３の上面を保護する保護シート５を粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成すれば、保護シート５の不用意な脱落、およびこれに起因する粘着ピース３の不用意な脱落や汚れ等を確実に防止できる。また、接着ピース３を常に保護シート５で保護できることから、付けまつ毛用の接着具の携帯性が向上する。さらに、粘着部７を、接着ピース３の印刷形成と同工程で印刷形成できるようにしたから、接着ピース３の形成工程とは別工程で粘着部７を形成する形態に比べて、格段に生産効率良く、しかも安価に、粘着部７を備えた付けまつ毛用の接着具を製造することができる。
【００３３】
付けまつ毛用の接着具の製造における印刷工程が、ベースシート２上に接着ピース３の第１接着剤層１３を印刷形成する第１の印刷工程と、第１接着剤層１３上に接着ピース３の基材層１２を印刷形成する第２の印刷工程と、基材層１２上に第２接着剤層１５を印刷形成する第３の印刷工程を含むものとし、ベースシート２上に第１接着剤層１３と、基材層１２と、第２接着剤層１５とを順番に積層印刷して接着ピース３を形成すれば、各層の形状や粘着性を容易に変更することができる。
【００３４】
第１の印刷工程に先立って、ベースシート２の片面の少なくとも接着ピース３の形成部分に剥離処理を施していると、ベースシート２と接着剤層１３との間に作用する接着力を減じて、接着ピース３の形状を崩すことなく、該接着ピース３をベースシート２から綺麗に剥がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施形態に係る付けまつ毛用の接着具の全体構成を示す平面図である。
【図２】実施形態に係る付けまつ毛用の接着具の縦断側面図である。
【図３】実施形態に係る付けまつ毛用の接着具の分解斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、付けまつ毛用の接着具の製造方法を示す説明図である。
【図５】まつ毛用の接着具の使用方法を説明するための図である。
【図６】付けまつ毛をまぶたに接着した状態を説明するための図である。
【図７】付けまつ毛用の接着具の変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
（実施形態）  図１ないし図６に、本発明に係る付けまつ毛用の接着具の実施形態を示す。この接着具１は、図１ないし図３に示すように、ベースシート２と、該ベースシート２の片面上に多数個独立状に形成された接着ピース３と、該接着ピース３の保護を担う保護シート５と、接着ピース３の形成領域６を囲むようにベースシート２の片面上に設けられて、保護シート５の貼着を担う粘着部７とを有する。なお、図１ないし図３においては、説明の便宜上、シート体１の厚み方向を上下方向と規定し、シート体１の長さ方向を前後方向、幅方向を左右方向と規定する。また、シート体１の厚み方向を上下方向と規定する。
【００３７】
ベースシート２および保護シート５は、市販の紙、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰ（ポリプロピレン）フィルムなど工業上利用可能なシート体を素材とするものであり、可撓性を有する左右に長い長方形状のシート状を呈している。図２に示すように、保護シート５の上下の厚み寸法は、ベースシート２のそれよりも小さく設定されており、本実施形態では、前者の厚み寸法を６０μｍ、後者の厚み寸法を１００μｍとした。なお、ベースシート２と保護シート５の前後左右寸法を異ならせておくと、保護シート５の端縁を掴み易くなり、さらにベースシート２と保護シート５を容易に区別できる。両シート２・５は、同じ素材で形成してあってもよく、互いに異なる素材で形成してあってもよい。
【００３８】
保護シート５は、例えば図１に示すように、後半部分を粘着部７に粘着させた状態で、前端部分（剥離始端部）のみを、ベースシート２から部分的に捲り上げることができる。ベースシート２上の接着ピース３の形成領域６と、保護シート５の下面には、ワックス、シリコーン、熱硬化性樹脂などを塗布する剥離処理が施してあり、これにより、保護シート５を粘着部７から容易に剥離できるとともに、各接着ピース３をベースシート２から容易に剥離できる。
【００３９】
図１に示すように、接着ピース３は、各ピース３が独立した状態で、ベースシート２の左右に、それぞれ前後方向へ直線列を構成するように列設されており、図示例では、シート体１は、左または右の直線列ごとに１０個の接着ピース３を備えている。各接着ピース３は隙間１１を介して前後に隣接しており、左右の直線列も同様に隙間を介して隣接している。図１および図２に示すように各ピース３は、左右方向に細長い直線状の基材層１２と、基材層１２の下面に形成された第１接着剤層１３と、基材層１２の上面に形成された第２接着剤層１５とで構成される。
【００４０】
基材層１２は、硬さ、伸び、膜厚、耐久性等の観点から、水性または油性のアクリル樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリウレタン（ＰＵ）などを素材とすることが好ましい。かかる素材の具体例としては、大日本インキ化学工業株式会社製の高固形分アクリル樹脂“アクリディック５５−１２９”や、十条ケミカル株式会社製のＵＶ硬化型クリヤーインキ“レイキュアーＰＰ４９００”などを挙げることができる。基材層１２の厚み寸法としては、１５〜５００μｍの範囲が好ましく、本実施形態では、基材層１２の厚み寸法は１００μｍとした。
【００４１】
接着剤層１３は、まぶた２５に触れる部分であり、その点を考慮して素材を選択する必要がある。具体的には、医療用水性アクリル系粘着剤や、溶剤型粘着剤や、パッチ試験を行なって肌に影響を与えない結果が出ている粘着材などを使用できる。また接着剤層１３は、後述する印刷形成の際に、ベースシート２上でハジキ、ワレ、収縮等が起こらない処方とすることが必要である。また、消泡剤、増粘剤などの各種添加剤を任意の割合で配合することができる。第２接着剤層１５は、医療用の粘着材に比べて、より強力な接着力を発揮できる工業用の粘着材で形成することが望ましい。必要があれば、第２接着剤層１５は、接着剤層１３と同じ素材で形成することができる。各接着剤層１３・１５の厚み寸法は、５〜１００μｍの範囲が好ましく、本実施形態では両者１３・１５とも１５μｍとした。
【００４２】
ベースシート２の上面には、保護シート５の剥離始端を除くベースシート２の周縁に沿って、接着ピース３の形成領域６を囲むように粘着部７が形成されている。この粘着部７も、先の接着ピース３と同様に、基材層１２と、該基材層１２の下面に形成された第１接着剤層１３と、基材層１２の上面に形成された第２接着剤層１５とで構成される。この粘着部７の形成個所に係るベースシート２の上面には剥離処理は施されておらず、したがって、粘着部７はベースシート２に対して不離一体的に形成される。すなわち、先に述べたように保護シート５の下面には剥離処理が施されているのに対して、粘着部７の形成個所に係るベースシート２の上面には剥離処理が施されていないので、図１に示すように保護シート５を捲り上げたときにも粘着部７は保護シート５側には移行せず、確実にベースシート２上に残るようになっている。
【００４３】
以上のように、保護シート５の剥離始端を除くベースシート２の周縁に沿って粘着部７が形成してあると、付けまつ毛２０を接着ピース３に接着する際や、付けまつ毛２０を接着ピース３ごとベースシート２から剥離する際に、粘着部７が邪魔になるのを防止でき、また、粘着部７が手に付くのを解消できる。付けまつ毛の一部が粘着部７に接着するのもよく防止できる。
【００４４】
付けまつ毛２０は、図５に示すように、帯状の支持部分２１に沿って先細のまつ毛２２の一群を連出して構成してあり、支持部分２１の片面に、上記の接着ピース３を接着して使用する。
【００４５】
以上のような構成からなるシート体１は、図４に示すような工程で製造することができる。まず、ベースシート２の上面における粘着ピース３の形成領域６に剥離処理を施したうえで、印刷工程に進む。この印刷工程は、以下に説明する第１〜第３の印刷工程からなり、第１の印刷工程では、図４（ａ）に示すごとく、接着ピース３および粘着部７の形成部分に対応して、第１接着剤層１３をスクリーン印刷法により形成する。以下の第２・第３の印刷工程でも同様にスクリーン印刷法を採用する。
【００４６】
第１接着剤層１３の乾燥後、図４（ｂ）に示すごとく、第１接着剤層１３上に基材層１２を印刷形成する（第２の印刷工程）。基材層１２の乾燥（硬化）後、図４（ｃ）に示すごとく、基材層１２の上面と、粘着部７に対応する基材層１２の上面に、第２接着剤層１５を印刷形成する（第３の印刷工程）。
【００４７】
以上の印刷工程により、ベースシート２上に、上下面に第１・第２の接着剤層１３・１５を有し、両印刷材層１３・１５の間に基材層１２を備えた接着ピース３を形成することができる。同時に、下層から順に第１接着剤層１３、基材層１２、および第２接着剤層１５を備えた粘着部７を形成することができる。
【００４８】
最後に、図４（ｄ）に示すごとく、接着ピース３および粘着部７の第２接着剤層１５上に保護シート５を圧着して貼り合わせる。保護シート５は、剥離処理が施された下面側が第２接着剤層１５と接触するようにして貼り合わされる。これにより、接着ピース３および粘着部７を介してベースシート２上に保護シート５が貼り合わされたシート体１を得ることができる。
【００４９】
以上のシート体１の製造工程は、一枚の長いベースシート２上に第１〜第３の印刷工程を施して第１接着剤層１３、基材層１２および第２接着剤層１５を積層したうえで、保護シート５を貼り合わせて行なわれる。そして、保護シート５の貼り合わせ作業後に、一般的な裁断機またはトムソン加工により保護シート５ごとベースシート２をカットして、１２個の接着ピース３を備える図１のような商品形態とする。
【００５０】
次に図１、図５および図６を使って、シート体１および接着ピース３の使用方法を説明する。まず、図１に示すように、保護シート５を捲り上げて、接着ピース３を外部に露出させる。ここでは、保護シート５の前端部のみを捲り上げて、前端に位置する３本の接着ピース３を露出させた。次に、図５（ａ）に示すように、付けまつ毛２０の支持部分２１を、接着対象の接着ピース３に軽く押さえながら置く。図５（ｂ）に示すように、保護シート５を付けまつ毛２０の外面に被せ付けて、保護シート５の外面から支持部分２１をこするように押さえ付けて、支持部分２１を接着ピース３の第２接着剤層１５に密着させる。再び、保護シート５を捲りあげて、図５（ｃ）に示すように、支持部分２１と接着ピース３をベースシート２から剥離する。
【００５１】
前述のように、ベースシート２の接着ピース３の形成個所に対しては剥離処理が施されているため、接着ピース３を剥がし取るときに、接着剤層１３がベースシート２上に残ることはなく、接着ピース３をベースシート２から綺麗に剥がし取ることができる。一連の接着作業を行なうとき、両接着剤層１３・１５に触れることなく、付けまつ毛２０を接着ピース３に接着でき、さらに、接着ピース３をベースシート２から剥がし取ることができるので、指先に付着の塵埃や油分が両接着剤層１３・１５に転移することもなく、これら接着剤層１３・１５の接着力が低下することもない。次に、図６に示すごとく、付けまつ毛２０を掴んで第１接着剤層１３を人体のまぶた２５の上に貼り付ける。これにより、付けまつ毛２０をまぶたに密着する状態で固定することができる。
【００５２】
図７に接着具の変形例を示す。そこでは、ベースシート２上に、１列のみの２０行の接着ピース３を設けて接着具とした。それ以外の点は図１と同様であるので、同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。この実施例から理解できるように、接着ピース３のベースシート２に対する配置形態や、配置個数は自由に設定できる。さらに、接着ピース３は、付けまつ毛２０の支持部分２１の形状に応じて湾曲形状に形成することができる。
【００５３】
以上のように、多数個独立状の接着ピース３がベースシート２上に印刷手法により形成されている付けまつ毛用の接着具、および、多数個独立状の接着ピース３をベースシート２上に印刷手法により形成する付けまつ毛用の接着具の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）  印刷で接着ピース３を形成するのでデザインの自由度が高く、付けまつ毛２０にマッチした形状が得やすい。
（２）  既存（市販）のテープを利用しないため、市場のニーズに対応した品質や、適正ロットの生産が素早くできる。
（３）  印刷に供する粘着剤、樹脂、インキ等を自由に変更でき、強度、柔軟性、硬さ、膜厚等の変更が容易である。
（４）  例えば台紙上に接着剤層を介してシート部材を貼り付けたのちに、シート部材を打ち抜いて接着具を形成するような形態に比べて、格段に効率良く、しかも安価に接着具を製造できる。具体的には、接着ピース３となる箇所に対してのみ限定的に粘着剤や樹脂等を使用することから、原料コストを大幅に削減できる。さらに、接着ピース３の作製がトムソン等の打ち抜き加工に拠らないため、抜型代および抜加工代や、不要な外周部のメクリ作業を省略することができ、コストや納期等への柔軟な対応が可能である。
（５）  接着ピース３をベースシート２から剥がすだけで、一個の接着ピース３を付けまつ毛２０に接着した状態で取り出すことができる。したがって、従来の付けまつ毛用の接着具のように、台紙や保護シートあるいは剥離紙などを接着ピース３から剥がし取る煩わしい作業を廃して、短時間でまぶた２５への付けまつ毛２０の貼り付け作業を実行できる。個々の接着ピース３の使用では、台紙等の廃棄部品は一切生じず、台紙等の廃棄の手間が要らない点でも優れている。剥離紙などを廃して部品点数を削減できるので、原料コストを抑えて製造コストを削減できる。
以上のような効果が発揮され、オシャレをしたいと願う人達の願望を満たし、タイムリーな市場展開が容易で有り、近年特に重視されるべき、環境や安全性にも配慮した接着具を提供できることとなった。
【符号の説明】
【００５４】
１  付けまつ毛用の接着具
２  ベースシート
３  接着ピース
５  保護シート
６  接着具の形成領域
７  粘着部
１２  基材層
１３  第１接着剤層
１５  第２接着剤層
２０  付けまつ毛
２１  支持部分
２５  まぶた
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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