(57)【要約】【課題】  ３層樹脂フィルムの外層と芯層に異なる樹脂を用いた場合、凹凸形状を形成したフィルムではカールが発生する。【解決手段】  表裏の外層に同一の樹脂を用い、凹凸形状を施した両外層の断面２次モーメント指数比が０．８以上１．２以下になるようにする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも同一の樹脂からなる表裏の外層と、該表裏の外層に挟まれた芯層とからなる３層構造の該外層の少なくとも片方の表面を凹凸形状とした樹脂フィルムであって、最も厚みの大きい部分の厚みをＴ、各外層表面形状の平均深さを大きい方からＤa、Ｄbとしたとき、
（Ｄa＋Ｄb）／Ｔ≧０．０７
の関係にあり、両外層の断面２次モーメント指数比が０．８以上１．２以下である樹脂フィルム。
【請求項２】
各外層の平均厚みが最も厚みの大きい部分の厚みＴの５％以上異なることを特徴とした請求項１に記載の樹脂フィルム。
【請求項３】
前記各外層表面形状の平均深さが
Ｄa／Ｄb≧５
の関係にある請求項１または請求項２に記載の樹脂フィルム。
【請求項４】
外層と芯層が異なった樹脂で構成されており、外層と芯相との熱膨張係数が５ ppm/℃以上異なる請求項１から３のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【請求項５】
外層よりも芯層の面配向係数が大きい請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも片方の表面を凹凸形状とした樹脂フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表裏の表面を構成する外層と、該表裏の外層に挟まれた芯層の特性を異ならせることによって構成される３層構造の樹脂フィルムは、単層フィルムでは得られない特性が得られるフィルムとして工業的に広く用いられている。
【０００３】
たとえば、高い機械的強度や高い耐熱特性を有する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムやポリカーボネートフィルムが知られているが、その高い強度や耐熱性のために表面の加工性も劣る。そこで、その表面に共重合ポリエステルや低Tg化したポリマーアロイなどの加工性に優れる樹脂層を形成することによって、高い機械的強度や高い耐熱特性を維持したまま表面加工性に優れるフィルムとすることができる。
【０００４】
また、表面に凹凸を付与したフィルムは、すべり性に優れるフィルムや光学機能フィルムなどとして知られている。
【０００５】
光学機能フィルムとしては、液晶ディスプレイのバックライトに用いられる光拡散性フィルム、プリズムシート、マイクロレンズフィルムや、反射防止フィルム、ワイヤーグリッド偏光フィルムなどが知られている。たとえば、プリズムシートとは、略直角二等辺三角形の断面をもつ微細な多数の三角柱を、その長辺側の１側面をフィルム面に並行にして隙間無く配列したような凹凸形状を表面に賦形したものである。
【０００６】
このようなフィルムは、透明基材の上に光硬化樹脂を塗布しプリズムパターンを形成して作製したもの（特許文献１）、熱可塑性樹脂からなるシートに金型を熱プレスすることにより作製したものが挙げられる（特許文献２、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６２−１４４１０２号公報
【特許文献２】特開平９−２１９０８号公報
【特許文献３】特開平９−３２３３５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、３層樹脂フィルムの外層と芯層に異なる樹脂を用いた場合、凹凸形状を形成したフィルムではカールが発生し、搬送時や使用時に不具合を引き起こしたり、光学フィルムでは明るさのムラが発生したりするという問題があった。特に、全体厚みが薄い時や、凹凸形状が大きいときにカールは顕著になる。そこで本発明は、薄型でありながらも、また表面の凹凸形状が大きい場合においても、カールの発生を抑制した凹凸形状を施した３層樹脂フィルムを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、
少なくとも同一の樹脂からなる表裏の外層と、該表裏の外層に挟まれた芯層とからなる３層構造の該外層の少なくとも片方の表面を凹凸形状とした樹脂フィルムであって、最も厚みの大きい部分の厚みをＴ、各外層表面形状の平均深さを大きい方からＤa、Ｄbとしたとき、
（Ｄa＋Ｄb）／Ｔ≧０．０７
の関係にあり、両外層の断面２次モーメント指数比が０．８以上１．２以下である樹脂フィルム、
である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば３層樹脂フィルムの外層と芯層に異なる樹脂を用い、外層と芯層の熱線膨張係数、面配向係数、ガラス転移点などが異なるような３層構成にした場合においても、また、その３層樹脂フィルムが薄型でありながらも、さらには、大きい凹凸形状を施した場合においてもカールの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】最も大きい部分の厚みＴを示す図である
【図２】本発明の樹脂フィルム表面に形成される凹凸形状の例を示す図である。
【図３】凹凸形状の長手方向に対して垂直な方向における断面形状を示す図である。
【図４】本発明の樹脂フィルムの外層に複数の凹凸形状を形成する方法の例を示す図である。
【図５】凹凸形状をつけた３層樹脂フィルムの切断面を示す図である。
【図６】図心の位置を表す図である。
【図７】ストライプ形状を有する金型を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の樹脂フィルムは、少なくとも同一の樹脂からなる表裏の外層と、該表裏の外層に挟まれた芯層からなる３層構造の該外層の少なくとも片方の表面を凹凸形状とした樹脂フィルムである。
本発明の樹脂フィルムは、最も厚みの大きい部分の厚みをＴ（図１）、各外層表面形状の平均深さを大きい方からＤa、Ｄbとしたとき、
（Ｄa＋Ｄb）／Ｔ≧０．０７
の関係を満たすものである。すなわち、全体厚みに対して賦形した形状が一定の以上の大きさをもったものである。（Ｄa＋Ｄb）／Ｔの値が０．０７より小さい場合は、カールの問題は発生しにくい。
本発明の樹脂フィルム表面に形成される凹凸形状の例を図２に示す。図２（ａ）〜（ｅ）は凹凸形状を模式的に示す斜視図である。外層の表面に形成される凹凸形状の面内での配列構造としては、図２（ａ）〜（ｃ）に示すようなストライプパターン（複数の凹凸形状が一方向に延びたもので、これら複数の凹凸形状の長手方向が互いに平行となっている）、図２（ｄ）（ｅ）に示すようなドーム状やピラミッド状などの形状が敷き詰められたパターンなどが例として挙げられる。図２（ａ）〜（ｃ）に例示されるストライプパターンについて説明する。図３には、凹凸形状の長手方向に対して垂直な方向における断面形状を示している。個々のストライプの断面形状としては、二等辺三角形、正三角形、直角二等辺三角形またはそれらを変形した三角形状（図３（ａ））、半円、半楕円、またはそれらを変形した円弧形状（図３（ｂ））、規則的な正弦曲線、ランダム曲線などの波形形状（図３（ｄ））等が例として挙げられる。
また、図３（ａ）（ｂ）に示すように、個々の断面形状が同じ形状の繰り返しパターンでもよいし、図３（ｄ）のように、異なるサイズの形状の規則的またはランダム配列のパターン、または図３（ｅ）のように、異なる形状の規則的またはランダム配列のパターンなども好ましい態様である。
また、図３（ｆ）のように、個々のストライプの断面において、隣接するパターン間に平坦部が形成された形状も用いられる。しかしながら、この平坦部に入射した光は、角度変換されることなく素通りする可能性が高いため、図３（ａ）〜（ｅ）に例示しているように、隣接パターン間に平坦部が形成されない形状が好ましい。
【００１３】
また、個々のストライプの断面形状について、ストライプ長手方向に観察したときに、同じ形状・サイズが続く均一ストライプであってもよいし、同じ形状であるがサイズが異なる（すなわち高さが揺動している）ストライプであってもよいし、形状が変化するストライプのそれぞれ用いられる。
【００１４】
またさらに、フィルムの法線方向からストライプを観察したとき、個々のストライプが完全に直線状であってもよいし、例えば波状など直線でない場合も用いられる。よって、個々のストライプ間の距離（ピッチ）も規則的、ランダムのそれぞれ用いられる。
【００１５】
次に、図２（ｄ）（ｅ）に示すように、ドーム状やピラミッド状などの形状が敷き詰められたパターンについて説明する。好ましい形状としては、大きくはドーム状などの半球形状、ピラミッド状などの多角錐形状にわけることができる。
【００１６】
半球形状の場合、半球、半球を高さ方向に伸縮させた形状（半回転楕円体）などが挙げられ、フィルム面内で形状に異方性を有するものであってもよい。異方性を有する場合には、個々の形状の長軸方向を合致させて並べると、光学的に異方性を誘起することが可能となる。半球形状のフィルム面内での配列については、規則配列（最密充填など）、ランダム配列のそれぞれ好ましく用いられる。
【００１７】
また、多角錐形状の場合、三角錐、四角錐、六角錐、八角錐などが例として挙げられる。この場合も、フィルム面内での配列は規則配列、ランダム配列のそれぞれ好ましく用いられる。これらの形状は、フィルム面内で同形状の均一パターンでもよいし、他種類の形状が配列した複合形状であってもよい。  
【００１８】
例えば、図２（ａ）〜（ｃ）に示すようなストライプパターンが表面に形成されている場合には、特にカールに関してもストライプの方向に応じた異方性が生じることがあるため、本発明による効果が大きい。
本発明において、外層表面形状の平均深さは、
Ｄa／Ｄb≧５
の関係を満たすことが好ましい。
すなわち、凹凸形状の大きさに差があった場合は特にカールの発生がおきやすく、本発明の効果がより発揮されるものである。
【００１９】
本発明の樹脂フィルムは、少なくとも同一の樹脂からなる表裏の外層と、該表裏の外層に挟まれた芯層からなる３層構造を有する。
【００２０】
ここで、外層及び芯層を構成する樹脂としては、特に制限はないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２、６−ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエステル樹脂、イソフタル酸共重合ポリエステル樹脂、スピログリコール共重合ポリエステル樹脂、フルオレン共重合ポリエステル樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、環状ポリオレフィン共重合樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル系共重合体、メチルメタクリレート・スチレン共重合体、メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体、スチレン・無水マレイン酸共重合体、スチレン・メタクリル酸共重合体、α−メチルスチレンまたはマレイミドを共重合してなる耐熱性スチレン樹脂、さらには、スチレン・アクリロニトリル系共重合樹脂、α−メチルスチレン・アクリロニトリル系共重合樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアミド、ポリエーテル、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、およびこれらを成分とする共重合体、またはこれら樹脂の混合物等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００２１】
これらのうち、機械的強度、耐熱性、寸法安定性、さらには、表面賦形性の点において、環状ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリスチレン系樹脂がより好ましく用いられる。
【００２２】
本発明の芯層と外層は、機械的強度や耐熱性、耐薬品性、耐環境性などにおいて、その用途に応じて求められる特性にしたがって異なる特性を持ったものである。外層には外層の、芯層には芯層の特性を持たせ、樹脂フィルムを多機能化させることができる。例えば、外層を易成形層、芯層に機械的特性を持たせることにより、剛直かつ、成形のしやすい樹脂フィルムを得ることができる。
【００２３】
芯層と外層の特性を異ならせる方法としては、樹脂組成を異ならせる、分子量を異ならせることなどによってガラス転移点を異ならせる方法、外層と芯層の分子配向状態を異ならせる方法、外層と芯層の結晶化度を異ならせる方法などがある。
ここで分子配向状態は面配向係数で表すことができるものである。面配向係数とは、フィルム面内におけるポリマーの配向の強さを表すものであり、面配向係数が大きい程、高配向状態にあることを示し、面配向係数が０の場合はランダムな状態であることを示す。
【００２４】
結晶化度を異ならせる場合は、芯層の結晶化度が外層の結晶化度より大きい方が好ましい。これによって、芯層は結晶化によって機械的および熱的強度を付与することができ、外層は結晶化を抑えることによって成形加工性に優れるものとすることができる。
また本発明において結晶化度とは、重量分率結晶化度Ｘcのことを言い、以下のような式１で定義されるものである。尚、試料の密度、結晶の密度、非晶の密度をそれぞれρ、ρc、ρa、とする。
３層積層フィルムの結晶化度は、ラマン分光法を用いることにより、ラマンスペクトルの測定から密度を求め、それをライン分析することによって、各積層における結晶化度を求めることができる。
【００２５】
【数１】
2011201107.tif 000002
【００２６】
本発明の樹脂フィルムの、好ましい芯層と外層の組み合わせの例として、例えば、芯層と外層に同種の分子骨格をもちながら、若干の共重合成分を変更したり分子量を変えるなどによってガラス転移点を異ならせた樹脂の組み合わせを挙げることができる。
【００２７】
このような近似した樹脂であっても熱線膨張係数が異なることが３層樹脂フィルムとしたときカールを引き起こす原因となる。
【００２８】
ここで熱線膨張係数とは、温度の上昇によって物体の長さが膨張する割合を、１Ｋ当たりで示した膨張率のことである。
【００２９】
また芯層と外層の組み合わせの他の例として、芯層が２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と略称することがある）で外層が配向を緩和したナフタレンジカルボン酸共重合ＰＥＴ（以下、「ＰＥＴ／Ｎ」と略称することがある）の例も挙げられる。
【００３０】
このような場合には、芯層は２軸延伸時の配向が固定化しているため、高配向状態であり高い強度であるが、外層は配向が緩和された状態にあるため、面配向係数が異なり、環境変化による寸法変化量の違いがカールを引き起こす原因となるものと考えられる。
【００３１】
本発明は、表面に凹凸を形成した３層樹脂フィルムでありながらカールの発生を抑えるために、各外層の断面２次モーメント指数比に着目し、これを特定の範囲に制御することよってカールを完全に抑制できることを見出したものである。
【００３２】
本発明において断面２次モーメント指数とは断面２次モーメントを近似することにより得られた値であり、また、断面２次モーメントとは材料の断面形状寸法によって決定されるもので、微小な面積要素ｄＡが、ある軸からの距離の２条の積で表したもの（面積２次モーメント）を図形全体について加え合わせたものと定義されるものである（参考文献１）。
【００３３】
断面２次モーメント指数比を０．８以上１．２以下に制御するためには、形成する表面形状から計算される断面２次モーメント指数比を予め算出し、ここから樹脂フィルムの厚み構成を設計することで変更し、場合によっては外層の平均厚みを全体厚みの５％以上異ならせることによって達成される。
【００３４】
ここで外層の平均厚みとは凹凸形状を施した外層を平らに平均化した時の厚みのことであり、外層に凹凸形状を施す前の外層の厚みと同値である。また、全体厚みとは凹凸形状を施したフィルムの最も厚みの大きい部分であり、フィルムをランダムに１０点選んで厚みを測定し、その最大値をもって全体厚みとする。
【００３５】
より好ましい両外層の断面２次モーメント指数比は、０．９以上１．１以下である。このような範囲にすることで、初期カールだけでなく、耐湿熱試験後のカールも抑制することができる。
【００３６】
全体厚みに対する賦形した形状の大きさが小さい場合は、形状による断面２次モーメント指数への影響が微小となり、外層の平均厚みを等しくしてもカールが起こらないが、全体厚みに対する賦形した形状の大きさが大きい場合には、賦形したことによる断面２次モーメント指数変化が大きくなり、外層の厚みを等しくした場合には外層の断面２次モーメント指数差が大きくなり、カールが起こる。
【００３７】
ここで、外層表面形状の平均深さとは、ストライプに直交する面で切断した断面における形状の深さの平均値、すなわち各外層部分において、高さが最も大きい方から１０点の厚みをＤ１、Ｄ２、Ｄ３・・・・Ｄ１０、小さい方から１０点を、ｄ１、ｄ２、ｄ３・・・・ｄ１０としたとき、Ｄ１−ｄ１、Ｄ２−ｄ２・・・・Ｄ１０−ｄ１０の平均値のことを言う。また、ストライプ形状でない場合は形状の深さの平均値とは、フィルム面内においてランダムに２０点サンプリングし、高さが最も大きい方から１０点の厚みをＤ１、Ｄ２、Ｄ３・・・・Ｄ１０、小さい方から１０点を、ｄ１、ｄ２、ｄ３・・・・ｄ１０としたとき、Ｄ１−ｄ１、Ｄ２−ｄ２・・・・Ｄ１０−ｄ１０の平均値のことを言う。
【００３８】
本発明の樹脂フィルムにおける３層積層体の製造方法としては、以下のような接着剤を介することなく積層体を製造する方法が好ましい。
（ｉ）支持層を構成する樹脂と外層を構成する樹脂を二台の押出機に別々に投入し、溶融して口金から冷却したキャストドラム上に共押出してシート状に加工する方法（共押出法）
(ii)単膜で作製した支持層のシートに、外層を構成する樹脂を押出機に投入し溶融押出して口金から押出しながらラミネートする方法（溶融ラミネート法）
(iii)単膜で作製した支持層のシート、外層のシートをそれぞれ別々に作製し、加熱されたロール群などにより熱圧着する方法（熱ラミネート法）
（iv）、その他、外層のシートを溶媒に溶解させ、その溶液を支持層のシート上に塗布し乾燥する方法（コーティング法）等。
【００３９】
接着剤を介すると作業工程が多くなり、またコストも上昇するため好ましくない。これらのうちでは、共押出してシート状に加工する共押出法が、一度の工程で精度良く積層体を製造できる点において好ましい方法である。
【００４０】
共押出法による積層体は、工程が少なく、したがってコストも小さいという優れた特徴があるが、各層の界面が直接接しているので、各層の寸法変化が異なったときの応力が分散せずにカールが発生しやすいという欠点がある。このため、本発明の樹脂フィルムによってカールを抑制する効果が大きい。
また、ポリエステルなどの結晶性樹脂を芯外層に用いた場合、二軸延伸後に成形層を構成する樹脂の融解吸熱ピーク温度（Ｔｍ1）以上、支持層を構成する樹脂の融解吸熱ピーク温度（Ｔｍ2）未満の温度で熱処理を施す。かかる熱処理を施すことにより、成形層を構成する樹脂はアモルファス状態となり、支持層を構成する樹脂は、融解することなく配向状態を維持し、機械的強度を向上させることが可能となるのである。すなわち、二軸延伸後の熱処理温度をこの範囲とすることで、共押出しによる一貫した製膜工程において成形性と機械的強度を両立させるフィルムを得ることが可能となる。また、かかる熱処理温度は成形層を構成する樹脂の融解吸熱ピーク温度Ｔｍ1以上であればよいが、５℃以上高温であることが好ましく、より好ましくは１０℃以上、特に好ましくは２０℃以上高温である。かかる熱処理温度を成形層を構成する樹脂の融解吸熱ピーク温度Ｔｍ1より５℃以上高温化させることによって成形層を構成する樹脂の配向緩和が進行し、アモルファス部分が増加することによって成形性が向上するため好ましい。また、Ｔｍが観察されない非晶性樹脂などは、成形性に寄与するアモルファスの増加、分子鎖の緊張状態緩和の観点から（Ｔｇ＋１００℃）〜（Ｔｇ＋１５０℃）の温度で熱処理することが好ましい。
ここで、融解吸熱ピーク温度Ｔｍは下記手順にて求める。
ＤＳＣとして、セイコー電子工業株式会社製ロボットＤＳＣ「ＲＤＳＣ２２０」、データ解析装置として、同社製ディスクステーション「ＳＳＣ／５２００」を用い、アルミニウム製受皿に５ｍｇの組成物またはフィルムサンプルを充填し、この試料を常温から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで加熱して５分間溶融させ、この過程で観察される融解吸熱ピークの温度（Ｔｍ）を測定する。
【００４１】
本発明の樹脂フィルムの外層に複数の凹凸形状を形成する方法の例を図４を用いて説明する。外層に凹凸型形状を形成する前の本発明の樹脂フィルムと、転写すべきパターンを反転した形状を有する金型との両方を、外層を構成する樹脂全体のガラス転移温度Ｔｇ以上、Ｔｇ＋６０℃以下の温度範囲内に加熱する（図４（ａ））。次いで、樹脂フィルムの外層と金型の凹凸面を接近させ（図４（ｂ））、そのまま所定圧力でプレスし、所定時間保持する（図４（ｃ））。次にプレスした状態を保持したまま降温する。最後にプレス圧力を解放して金型から樹脂フィルムを離型する（図４（ｄ））。  
【００４２】
また、外層のパターン成形方法としては、図４に示したような平板をプレスする方法（平板プレス法）の他に、表面にパターンを形成したロール状の金型を用いて、ロール状フィルムに成形し、ロール状の成形体を得るロールｔｏロールの連続成形であってもよい。平板プレス法の場合には、より微細で高アスペクト比のパターンを形成できる点において優れている。ロールｔｏロール連続成形の場合、生産性の点で平板プレス法より優れている。さらにはロールｔｏロール連続成形の場合には、本発明の樹脂フィルムには芯層が存在するため、外層を構成する樹脂からなる単一膜と比較して、フィルム自体のコシがあるため成形性に優れている。
【実施例】
【００４３】
以下に各実施例・比較例の測定方法及び評価方法について説明する。以下の各測定において、それぞれ１つのサンプルで３回測定を実施して得られた値の平均値でもって評価した。また、以下の測定はすべて室温２３℃、湿度６５％の条件で行った。
【００４４】
（測定・評価方法）
Ａ．カール量測定
５０ｍｍ×５０ｍｍサイズの凹凸型形状を施したサンプルを凸型形状を形成した面を上にして机上に置いた。サンプルの４つの角のカール量（フィルム設置面からの高さ）を測定し、平均値をカール量とした。また、このカール量が±３．０ｍｍ以下のものを低カールとした。尚、サンプルが５０ｍｍ×５０ｍｍ以下の場合、サンプルをできるだけ大きい正方形に切った後、カール量を測定する。
【００４５】
Ｂ．積層厚みの測定
サンプルをミクロトームなどを用いてフィルム面に垂直な方向に切断し、その切断面を走査型電子顕微鏡（以下、ＳＥＭと標記）で観察することで積層厚みを測定する。ＳＥＭ観察に於いて、芯層と外層のコントラストが低く界面の観察が難しい場合は、上記切断面から薄膜切片を作製し、透過型電子顕微鏡（以下、ＴＥＭと標記）で観察することで積層厚みを測定する。さらに、ＴＥＭ観察に於いて、芯層と外層のコントラストが低く界面の観察が難しい場合は、染色等によって界面を観察可能にする手段を講じる。これらの観察倍率は、観察視野の中にサンプルの厚み方向が全て入る範囲内で最大とする。例えば、総厚み５０μmの３層フィルムを用いた場合、ＴＥＭ観察では１０００倍の倍率で測定することが可能である。
切断の方向は、表面凹凸がランダム形状である場合は特に指定されないが、単位形状の繰り返しである場合は、繰り返し配列方向に垂直な方向で切断するものとする。すなわち、ストライプ状配列形状である場合はストライプ単位の長手方向と平行な方向で切断する。
【００４６】
Ｃ．外層（成形層に対する裏面層）の断面２次モーメント指数比計算
（１）一つのサンプルにつき、１００の断面を作成する。このとき、切断方向は表面凹凸がランダム形状である場合は特に指定されないが、単位形状の繰り返しである場合は、繰り返し配列方向に垂直な方向で切断するものとする。すなわち、ストライプ状配列形状である場合はストライプ単位の長手方向と平行な方向で切断する。
（２）１００の切断面それぞれの断面ＳＥＭ観察などを前記（Ｂ.）と同様に行い、積層厚みの測定が可能な画像を得る。この断面観察画像から芯層と外層の境界線と平行方向に幅Ｂをもつ略長方形状の図形を切り出す。ここで略長方形図形において両外層を外層１、外層２として、外層１の厚みをｈ１、外層２の厚みをｈ２、芯層の厚みをｈc、切断面の幅をＢとする。
ここで、断面図形において外層が長方形でなく厚さが一定でない場合は、観察視野内の外層を芯外層の境界線と平行方向に等間隔に１１等分し、１０本の分割線と芯外層の境界線の交点１０点における厚みの平均値を外層の厚みとする。（図５）
（３）図６に示すように断面全体の重心を図心c、外層１の重心を図心１、外層２の重心を図心２とする。このとき、外層１の左下を原点とおいた時の図心cのｙ座標をＹc、図心１のｙ座標をＹ1、図心２のｙ座標をＹ2とおく。
（４）式２〜式６に従って、Ｉ１、Ｉ２を計算し式７に従って個々の断面画像における断面２次モーメント指数比を計算する。このとき、式７においてI1＜I2の場合、求める断面２次モーメント指数比はI1/I2とする。
（５）上記（１）〜（３）を１００の切断面において実施し、すべてを平均することでフィルム全体の断面２次モーメント指数比とする。
【００４７】
【数２】
2011201107.tif 000003
【００４８】
【数３】
2011201107.tif 000004
【００４９】
【数４】
2011201107.tif 000005
【００５０】
【数５】
2011201107.tif 000006
【００５１】
【数６】
2011201107.tif 000007
【００５２】
【数７】
2011201107.tif 000008
【００５３】
Ｄ．熱線膨張係数
熱・応力・歪測定（ＴＭＡ）として、エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製装置「ＥＸＳTＡＲ  ＴＭＡ／ＳＳ６０００」を用いて測定を行った。長手方向が２０ｍｍ、短手方向が４ｍｍであるフィルムサンプルを試料管にセットした。次いで、荷重４９．０ｍＮの条件で、−４０℃から９５℃まで昇温速度１０℃／分で加熱した。そして９５℃で１５分間一定に保った後、降温速度１０℃／分の条件で−４０℃まで冷却した。このような条件にもと、このサンプルの長手方向の長さの変化を測定した。
また、３層フィルムの場合は外層、芯層それぞれの樹脂を用意し、同じ製膜条件でフィルム化して測定する。
降温時の以下温度域で熱線膨張係数を下記の計算式に従って算出し、その平均値を各層の熱線膨張係数とした（−40〜−30、−20〜−30、・・・、70〜80、80〜90℃）。
熱線膨張係数計算式：
熱線膨張係数＝各温度域（10℃ごと）での長さの変化量／１０／各温度域の降温初期温度での長さ。
【００５４】
Ｅ．面配向係数の測定
長手方向、短手方向が共に４０ｍｍであるフィルムサンプルを作成し、面配向係数を測定する層をガラス面に密着させ、次いでナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源とし、マウント液としてヨウ化メチレンを用いアッベ屈折計にて長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率（それぞれＮｘ、Ｎｙ、Ｎｚ）を求めた。また、３層フィルムの場合は外層、芯層それぞれの樹脂を用意し、同じ製膜条件でフィルム化して測定する。
面配向係数ｆｎはｆｎ＝（Ｎｘ+Ｎｙ）／２−Ｎｚを計算して求めた。
【００５５】
Ｆ．Ｔｇ（ガラス転移温度）測定
示差走査熱量測定（ＤＳＣ）として、セイコー電子工業株式会社製ロボットＤＳＣ「ＲＤＳＣ２２０」を用い、データ解析装置として、同社製ディスクステーション「ＳＳＣ／５２００」を用いて、アルミニウム製受皿に５ｍｇの組成物またはフィルムサンプルを充填する。この試料を常温から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで加熱して５分間溶融させる。次いで液体窒素で急冷しる。さらに常温から２０℃／分の昇温速度で３００℃まで加熱して５分間溶融させる。この過程、すなわち２回目の昇温過程でガラス転移温度を測定した。
【００５６】
〔実施例１〕
芯層を構成する樹脂として環状ポリオレフィン系樹脂１（ZEONOR１４２０R、Ｔｇ１３６℃、日本ゼオン（株）製、）、外層を構成する樹脂として環状ポリオレフィン系樹脂２（ZEONOR１０２０R、Ｔｇ１０２℃、日本ゼオン（株）製）を用意した。
これらを１００℃で６時間乾燥した後にそれぞれを別の押出機内で２４０℃の温度で溶融した。次いで、溶融３層共押出口金から押し出された積層樹脂を１００℃に保たれた金属ドラムにシート状に押出した。金属ドラムの速度を２５ｍ／分と設定して巻き取ることで外層１／芯層／外層２の厚みがそれぞれ１１．７μｍ／２９．６μｍ／７．７μｍ、全体で４９μｍである３層積層シート１（芯外層の熱線膨張係数差６ ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝０）を得た。
次に、２ton真空ヒータープレス機（ＭＫＰ‐１５０ＴＶ‐ＷＨ、ミカドテクノス株式会社製）を用い、隣接パターン間のピッチP２５μｍ、高さｄ１２．５μｍの下記金型１と前記積層シート１を１４２℃で１分加熱し、１４２℃を維持しながら圧力２．３４ＭＰａで、金型１と積層シート１とを３０秒間熱プレスした。続いて熱プレスを開放し、金型を８７℃まで冷却してから、金型から前記積層シートを離型することにより、積層シート１の外層１の面に下記金型１の形状を反転したパターンを有する光学シート１を得た。光学シート１の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１８．０μｍ／２９．６μｍ／７．７μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５５．３μｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は０．８３９であった。この光学シート１のカール量は−１ｍｍであった。
（金型１）
面内パターン            ：ストライプ状（図７）
個々の形状              ：直角二等辺三角形（高さｄ：１２．５μｍ）
隣接パターン間のピッチ（ｐ）：２５μｍ
サイズ                ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。
【００５７】
〔実施例２〕
隣接パターン間のピッチP１５μｍ、高さｄ７．５μｍの下記金型２を用いた以外は実施例１と同様にして光学シート２を得た。光学シート２の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１５．５μｍ／２９．６μｍ／７．７μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５２．８μｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は０．８０６であった。この光学シート２のカール量は−１．６ｍｍであった。
（金型２）
面内パターン            ：ストライプ状（図７）
個々の形状              ：直角二等辺三角形（高さｄ：７．５μｍ）
隣接パターン間のピッチ（ｐ）：１５μｍ
サイズ                ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。
【００５８】
〔実施例３〕
芯層を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂１（PET  東レ（株）製）、外層を構成する樹脂としてポリエステル系樹脂２（固有粘度が０．６５dl／gである２，６−ナフタレンジカルボン酸８モル％共重合PET、Ｔｇ：８６℃  東レ（株）製）を用意した。これらを１８０℃で３時間乾燥した後にそれぞれを別の押出機内で２４０℃の温度で溶融した。次いで、溶融３層共押出口金から押し出された積層樹脂を２５℃に保たれた冷却ドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化した。次いで、該キャストフィルムを長手方向にロール式延伸機にて９０℃で３．３倍に延伸した。次いで、このフィルムをテンターに導入し、１１０℃で３．２倍に横延伸後、２４０℃に制御された温度ゾーンで熱処理を施し、その後、幅方向に１７０℃で４％弛緩処理を行った後、室温まで冷却して巻取ることで厚みがそれぞれ７．５μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍ、全体で４５μｍである３層積層シート２（芯外層の熱線膨張係数差１９ ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝０．０８４）を得た。
このような３層積層シート２を用いたこと以外は実施例１と同様にして光学シート３を得た。光学シート３の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１３．８μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５１．３ｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．０７５であった。この光学シート３のカール量は−２．４ｍｍであった。
【００５９】
〔実施例４〕
隣接パターン間のピッチP２４μｍ、高さｄ１２μｍの下記金型３を用いた以外は実施例３と同様にして光学シート４を得た。光学シート４の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１３．５μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５１．０ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．０５７であった。この光学シート４のカール量は−２．３ｍｍであった。
（金型３）
面内パターン            ：ストライプ状（図７）
個々の形状              ：直角二等辺三角形（高さｄ：１２μｍ）
隣接パターン間のピッチ（ｐ）：２４μｍ
サイズ                ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。
【００６０】
〔実施例５〕
隣接パターン間のピッチP１８μｍ、高さｄ９μｍの下記金型４を用いた以外は実施例３と同様にして光学シート５を得た。光学シート５の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１２．０μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は４９．５ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は０．９８３であった。この光学シート５のカール量は−０．３ｍｍであった。
（金型４）
面内パターン            ：ストライプ状（図７）
個々の形状              ：直角二等辺三角形（高さｄ：９μｍ）
隣接パターン間のピッチ（ｐ）：１８μｍ
サイズ                ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。
【００６１】
〔実施例６〕
芯層を構成する樹脂としてポリカーボネート樹脂１（ ユーピロンS３０００、Ｔｇ１５０℃、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）を、外層を構成する樹脂としてポリカーボネート樹脂１とポリエステル系樹脂３（ＰＣＴＧ５４４５、イーストマンケミカルカンパニー製、Ｔｇ：８６.５℃  製）を用いた以外は実施例１と同様にすることで厚みがそれぞれ１６．０μｍ／１２４．１μｍ／１４．９μｍ、全体で１５４．９μｍである３層積層シート３（芯外層の熱線膨張係数差１５ ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝0.002）を得た。次に上記金型１を用い、実施例１と同様にして光学シート６を得た。光学シート６の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ２２．３μｍ／１２４．１μｍ／１４．９μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は１６１．２ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は０．９８８であった。この光学シート６のカール量は−１．０ｍｍであった。
【００６２】
〔実施例７〕
実施例１と同様に、隣接パターン間のピッチP２５μｍ、高さｄ１２．５μｍの上記金型１を用いて、積層シート１の外層１の面に下記金型１の形状を反転したパターンを有する光学シート１を得た。さらに、隣接パターン間のピッチP５μｍ、高さｄ２．５μｍの下記金型５の上に前記光学シート１を裏返しにしたものを、外層１のストライプの向きと金型５のストライプの向きが等しくなるようにセットし、２ton真空ヒータープレス機（ＭＫＰ‐１５０ＴＶ‐ＷＨ、ミカドテクノス株式会社製）を用いて１４２℃で１分加熱し、１４２℃を維持しながら圧力２．３４ＭＰａで、金型１と光学シート１とを３０秒間熱プレスした。続いて熱プレスを開放し、金型を８７℃まで冷却してから、金型から前記光学シート１を離型することにより、光学シート１の外層２の面に下記金型１の形状を反転したパターンを有する光学シート７を得た。光学シート７の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１８．０μｍ／２９．６μｍ／９．０μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５６．６μｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は０．８３１であった。この光学シート７のカール量は−０．４ｍｍであった。
（金型５）
面内パターン            ：ストライプ状（図７）
個々の形状              ：直角二等辺三角形（高さｄ：２．５μｍ）
隣接パターン間のピッチ（ｐ）：５μｍ
サイズ                ：１００ｍｍ×１００ｍｍ（パターン領域）。
【００６３】
〔比較例１〕
外層１／芯層／外層２の厚みをそれぞれ７．７μｍ／２９．６μｍ／１１．７μｍ、全体で４９μｍにしたこと以外は実施例１と同様にして３層積層シート４（芯外層の熱線膨張係数差６ ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝０）を得た。
次に、上記金型１を用い、実施例１と同様にして光学シート８を得た。光学シート８の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１４．０μｍ／２９．６μｍ／１１．７μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５５．３ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．５８８であった。この光学シート８のカール量は７．０ｍｍであった。
【００６４】
〔比較例２〕
隣接パターン間のピッチP１５μｍ、高さｄ７．５μｍの上記金型２を用いた以外は比較例１と同様にして光学シート９を得た。光学シート９の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１１．５μｍ／２９．６μｍ／１１．７μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５２．８ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．３４１であった。この光学シート９のカール量は５．９ｍｍであった。
【００６５】
〔比較例３〕
外層１／芯層／外層２の厚みをそれぞれ７．５μｍ／２０．６μｍ／８．０μｍ、全体で３６．１μｍにしたこと以外は実施例３と同様にして３層積層シート５（芯外層の熱線膨張係数差１９ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝０．０８４）を得た。次に、上記金型１を用い、実施例１と同様にして光学シート１０を得た。光学シート１０の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１３．８μｍ／２０．６μｍ／８．０μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は４２．４ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．２９７であった。この光学シート１０のカール量は−７．３ｍｍであった。
【００６６】
〔比較例４〕
隣接パターン間のピッチP２４μｍ、高さｄ１２．０μｍの上記金型３を用いた以外は比較例３と同様にして光学シート１１を得た。光学シート１１の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１３．５μｍ／２０．６μｍ／８．０μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は４２．１ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．２５６であった。この光学シート１１のカール量は−４．５ｍｍであった。
【００６７】
〔比較例５〕
外層１／芯層／外層２の厚みをそれぞれ７．５μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍ、全体で４５．０μｍにしたこと以外は実施例３と同様にして３層積層シート６（芯外層の熱線膨張係数差１９ｐｐｍ/℃、外層の面配向係数ｆｎ＝０．０８４）を得た。次に、上記金型３を用い、実施例１と同様にして光学シート１２を得た。光学シート１２の外層１／芯層／外層２の厚みはそれぞれ１３．５μｍ／２８．９μｍ／８．６μｍであり、全厚み（賦形面の頂部から裏面まで）は５１．０ｍｍであった。また、この時の外層の断面２次モーメント指数比は１．３５６であった。この光学シート１２のカール量は−８．０ｍｍであった。
【符号の説明】
【００６８】
１  樹脂シート
【産業上の利用可能性】
【００６９】
光学機能フィルムとしては、液晶ディスプレイのバックライトに用いられる光拡散性フィルム、プリズムシート、マイクロレンズフィルムや、反射防止フィルム、ワイヤーグリッド偏光フィルムなどとして好適に用いることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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