(57)【要約】【課題】内管の肉厚の均一化、連結リブ端部のバリの発生の防止、切削粉の発生の低減を図る二重管端末加工方法および二重管端末加工装置を提供する。【解決手段】外管１１をチャックして保持された二重管１０の端面から、切断工具３０を用いて、軸方向に沿って連結リブ１３を切断する（リブ切断工程）。次いで、二重管１０の端面から内管１２の露出長さに応じた箇所に、外管および連結リブ１３にスリット２１を入れる（スリット加工工程）。切断工具は、内管外周面１２ａをガイドしつつ当該内管が挿入されるガイド穴３１と、連結リブを切断する刃具３２と、ガイド穴内に設けられると共に内管内周面１２ｂをガイドしつつ当該内管内に挿入されるガイドピン３３と、を有する。刃具は、連結リブを切断する刃具先端部３２ａ、および連結リブを切断した後の内管をガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部３２ｂを備える。【選択図】図２
2011201013.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外管（１１）と、前記外管（１１）の内部に備えられる内管（１２）と、前記外管（１１）と前記内管（１２）とを連結する連結リブ（１３）とを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管（１０）の端末部分（１０ａ）に対して、前記内管（１２）が前記外管（１１）よりも突出して露出するように前記外管（１１）および前記連結リブ（１３）を皮剥き加工する二重管端末加工方法であって、
前記外管（１１）をチャックして保持された前記二重管（１０）における前記内管（１２）の外周面（１２ａ）をガイドしつつ当該内管（１２）が挿入されるガイド穴（３１、４１、６１）と、前記連結リブ（１３）を切断する刃具（３２、４２、６２）と、前記ガイド穴（３１、４１、６１）内に設けられ前記内管（１２）の内周面（１２ｂ）をガイドしつつ当該内管（１２）内に挿入されるガイドピン（３３、４３、６３）とが設けられた切断工具（３０、４０、６０）を用いて、前記二重管（１０）の端面から軸方向に沿って前記連結リブ（１３）を切断するリブ切断工程と、
前記リブ切断工程の後に行われる工程であって、前記二重管（１０）の端面から前記内管（１２）の露出長さに応じた箇所に、前記外管（１１）および前記連結リブ（１３）にスリット（２１）を入れるスリット加工工程と、を有し、
前記切断工具（３０、４０、６０）における前記刃具（３２、４２、６２）に、前記連結リブ（１３）を切断する刃具先端部（３２ａ）、および前記連結リブ（１３）を切断した後の前記内管（１２）を前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間においてスエージングする刃具本体部（３２ｂ）を備えることによって、前記リブ切断工程において、前記刃具先端部（３２ａ）によって前記連結リブ（１３）を切断するとともに前記刃具本体部（３２ｂ）と前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間において前記内管（１２）をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工方法。
【請求項２】
外管（１１）と、前記外管（１１）の内部に備えられる内管（１２）と、前記外管（１１）と前記内管（１２）とを連結する連結リブ（１３）とを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管（１０）の端末部分（１０ａ）に対して、前記内管（１２）が前記外管（１１）よりも突出して露出するように前記外管（１１）および前記連結リブ（１３）を皮剥き加工する二重管端末加工方法であって、
前記外管（１１）をチャックして保持された前記二重管（１０）の端面から前記内管（１２）の露出長さに応じた箇所に、前記外管（１１）および前記連結リブ（１３）にスリット（２１）を入れるスリット加工工程と、
前記スリット加工工程の後に行われる工程であって、前記内管（１２）の外周面（１２ａ）をガイドしつつ当該内管（１２）が挿入されるガイド穴（３１、４１、６１）と、前記連結リブ（１３）を切断する刃具（３２、４２、６２）と、前記ガイド穴（３１、４１、６１）内に設けられ前記内管（１２）の内周面（１２ｂ）をガイドしつつ当該内管（１２）内に挿入されるガイドピン（３３、４３、６３）とが設けられた切断工具（３０、４０、６０）を用いて、前記二重管（１０）の端面から軸方向に沿って前記連結リブ（１３）を切断するリブ切断工程と、を有し、
前記切断工具（３０、４０、６０）における前記刃具（３２、４２、６２）に、前記連結リブ（１３）を切断する刃具先端部（３２ａ）、および前記連結リブ（１３）を切断した後の前記内管（１２）を前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間においてスエージングする刃具本体部（３２ｂ）を備えることによって、前記リブ切断工程において、前記刃具先端部（３２ａ）によって前記連結リブ（１３）を切断するとともに前記刃具本体部（３２ｂ）と前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間において前記内管（１２）をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工方法。
【請求項３】
前記切断工具（３０、６０）を回転しつつ前記軸方向に沿って移動して、前記連結リブ（１３）を切断することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の二重管端末加工方法。
【請求項４】
前記切断工具（４０）を前記軸方向に押圧して、前記連結リブ（１３）を切断することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の二重管端末加工方法。
【請求項５】
外管（１１）と、前記外管（１１）の内部に備えられる内管（１２）と、前記外管（１１）と前記内管（１２）とを連結する連結リブ（１３）とを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管（１０）の端末部分（１０ａ）に対して、前記内管（１２）が前記外管（１１）よりも突出して露出するように前記外管（１１）および前記連結リブ（１３）を皮剥き加工する二重管端末加工装置であって、
前記内管（１２）の外周面（１２ａ）をガイドしつつ当該内管（１２）が挿入されるガイド穴（３１、４１、６１）と、前記連結リブ（１３）を切断する刃具（３２、４２、６２）と、前記ガイド穴（３１、４１、６１）内に設けられ前記内管（１２）の内周面（１２ｂ）をガイドしつつ当該内管（１２）内に挿入されるガイドピン（３３、４３、６３）とが設けられ、前記二重管（１０）の端面から軸方向に沿って前記連結リブ（１３）を切断する切断工具（３０、４０、６０）を有し、
前記切断工具（３０、４０、６０）における前記刃具（３２、４２、６２）はさらに、前記連結リブ（１３）を切断する刃具先端部（３２ａ）、および前記連結リブ（１３）を切断した後の前記内管（１２）を前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間においてスエージングする刃具本体部（３２ｂ）を備え、前記刃具先端部（３２ａ）によって前記連結リブ（１３）を切断するとともに前記刃具本体部（３２ｂ）と前記ガイドピン（３３、４３、６３）との間の隙間において前記内管（１２）をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工装置。
【請求項６】
前記切断工具（３０、６０）は、回転自在に、かつ、前記軸方向に沿って移動自在に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の二重管端末加工装置。
【請求項７】
前記切断工具（４０）は、前記軸方向に押圧自在に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の二重管端末加工装置。
【請求項８】
前記切断工具（６０）は、前記刃具（６２）が交換自在に設けられていることを特徴とする請求項５に記載の二重管端末加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外管と、内管と、連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の端末部分に対して、内管が外管よりも突出して露出するように外管および連結リブを皮剥き加工する二重管端末加工方法および二重管端末加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
公知のように、二重管は、第１の流体を流す外管と、外管の内部に備えられ第２の流体を流す内管とを備えている。製造方法から大別すると、二重管には２つのタイプがある。その一つは、外管と内管とをそれぞれ別個独立に製造し、内管を外管内に挿入した状態で外管をしごき加工し、外管内壁に形成した突起部を内管外壁に圧接させるタイプの二重管である。他の一つは、外管と、内管と、外管と内管とを連結する連結リブとを、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形するタイプの二重管である。近年では、製造原価の低減を図る観点から、外管、内管および連結リブを一体成形する後者のタイプの二重管が多用されている。
【０００３】
二重管は、その端末部分にフランジタイプやナットユニオンタイプなどのジョイントを接合して、使用に供されている。そこで、後者のタイプの二重管にあっては、ジョイントなどを接合するために、二重管の端末部分に対して、内管が外管よりも突出して露出するように外管および連結リブを皮剥き加工する二重管端末加工が施される。
【０００４】
図１０（Ａ）〜（Ｃ）は、従来の二重管端末加工を示す図である。同図（Ａ）に示すように、外管１１をチャックして保持した二重管１０を回転させ、二重管１０の端面からバイト５５を軸方向（図中白抜き矢印）に移動させつつ、外管１１および連結リブ１３を切除する。内管１２の露出長さに応じた位置までバイト５５を移動させると、同図（Ｂ）に示すように、外管１１および連結リブ１３が皮剥き加工され、内管１２が外管１１よりも突出して露出する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、外管１１、内管１２および連結リブ１３を一体成形した二重管１０にあっては、押し出し加工または引き抜き加工による製造上、外管１１の中心線と内管１２の中心線とを一致させることは難しい。
【０００６】
上述した従来の二重管端末加工方法のように、外管１１をチャックして二重管１０を回転させつつ、バイト５５による一般的なパイプ加工により外管１１および連結リブ１３を切削する場合には、図１０（Ｃ）に示すように、加工し過ぎの部分ａや、逆に加工レスの部分ｂが発生し、内管１２の肉厚を全周にわたって均一に加工することが困難である。この理由は、外管１１をチャックしてパイプ加工する場合、外管１１と内管１２とが同心軸上に位置しないため、外管１１を基準にしてバイト５５を移動させても、内管１２とバイト５５との位置関係が一定にならないからである。また、外管１１の中心線から内管１２の中心線がずれる量や方向が一定でないので、外管１１をチャックして内管１２の芯出しをすることはできない。
【０００７】
露出させた内管１２の肉厚が不均一であると、当該内管１２にパンチ加工や転造加工などを施すとワレなどが生じる。このため、従来の方法により二重管端末加工を施した後に、露出した内管端末部にパンチ加工などを行うことは事実上不可能である。
【０００８】
さらに、図１０（Ｃ）に拡大して示すように、連結リブ１３の端部にはバリ５６が発生する。バリ５６が残ったままでは、外管１１内の通路抵抗が増加し、第１流体が外管１１内を流れるときの流動音が大きくなる。このため、バイト５５による切削加工後に、バリ取りを行う後処理加工が必要となる。また、バリ取り加工の個所が多いため、切削粉の洗浄管理も困難である。切削粉の洗浄が不十分であると、コンタミネーションによるシール不良などが発生する。
【０００９】
しかも、内管１２の露出長さ分だけ外管１１および連結リブ１３の全てを切削して切除することから、切削代が多く、切削粉が多量に発生する。このため、上述した切削粉の洗浄管理が一層煩雑で困難なものとなる。
【００１０】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、外管と、内管と、連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の皮剥き加工に好適に適用でき、内管の肉厚の均一化を図り、連結リブ端部のバリの発生を防止し、切削粉の発生を低減し得る二重管端末加工方法および二重管端末加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【００１２】
（１）外管と、前記外管の内部に備えられる内管と、前記外管と前記内管とを連結する連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の端末部分に対して、前記内管が前記外管よりも突出して露出するように前記外管および前記連結リブを皮剥き加工する二重管端末加工方法であって、
前記外管をチャックして保持された前記二重管における前記内管の外周面をガイドしつつ当該内管が挿入されるガイド穴と、前記連結リブを切断する刃具と、前記ガイド穴内に設けられ前記内管の内周面をガイドしつつ当該内管内に挿入されるガイドピンとが設けられた切断工具を用いて、前記二重管の端面から軸方向に沿って前記連結リブを切断するリブ切断工程と、
前記リブ切断工程の後に行われる工程であって、前記二重管の端面から前記内管の露出長さに応じた箇所に、前記外管および前記連結リブにスリットを入れるスリット加工工程と、を有し、
前記切断工具における前記刃具に、前記連結リブを切断する刃具先端部、および前記連結リブを切断した後の前記内管を前記ガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部を備えることによって、前記リブ切断工程において、前記刃具先端部によって前記連結リブを切断するとともに前記刃具本体部と前記ガイドピンとの間の隙間において前記内管をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工方法。
【００１３】
（２）外管と、前記外管の内部に備えられる内管と、前記外管と前記内管とを連結する連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の端末部分に対して、前記内管が前記外管よりも突出して露出するように前記外管および前記連結リブを皮剥き加工する二重管端末加工方法であって、
前記外管をチャックして保持された前記二重管の端面から前記内管の露出長さに応じた箇所に、前記外管および前記連結リブにスリットを入れるスリット加工工程と、
前記スリット加工工程の後に行われる工程であって、前記内管の外周面をガイドしつつ当該内管が挿入されるガイド穴と、前記連結リブを切断する刃具と、前記ガイド穴内に設けられ前記内管の内周面をガイドしつつ当該内管内に挿入されるガイドピンとが設けられた切断工具を用いて、前記二重管の端面から軸方向に沿って前記連結リブを切断するリブ切断工程と、を有し、
前記切断工具における前記刃具に、前記連結リブを切断する刃具先端部、および前記連結リブを切断した後の前記内管を前記ガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部を備えることによって、前記リブ切断工程において、前記刃具先端部によって前記連結リブを切断するとともに前記刃具本体部と前記ガイドピンとの間の隙間において前記内管をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工方法。
【００１４】
（３）前記切断工具を回転しつつ前記軸方向に沿って移動して、前記連結リブを切断することを特徴とする上記（１）または（２）に記載の二重管端末加工方法。
【００１５】
（４）前記切断工具を前記軸方向に押圧して、前記連結リブを切断することを特徴とする上記（１）または（２）に記載の二重管端末加工方法。
【００１６】
（５）外管と、前記外管の内部に備えられる内管と、前記外管と前記内管とを連結する連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の端末部分に対して、前記内管が前記外管よりも突出して露出するように前記外管および前記連結リブを皮剥き加工する二重管端末加工装置であって、
前記内管の外周面をガイドしつつ当該内管が挿入されるガイド穴と、前記連結リブを切断する刃具と、前記ガイド穴内に設けられ前記内管の内周面をガイドしつつ当該内管内に挿入されるガイドピンとが設けられ、前記二重管の端面から軸方向に沿って前記連結リブを切断する切断工具を有し、
前記切断工具における前記刃具はさらに、前記連結リブを切断する刃具先端部、および前記連結リブを切断した後の前記内管を前記ガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部を備え、前記刃具先端部によって前記連結リブを切断するとともに前記刃具本体部と前記ガイドピンとの間の隙間において前記内管をスエージングすることを特徴とする二重管端末加工装置。
【００１７】
（６）前記切断工具は、回転自在に、かつ、前記軸方向に沿って移動自在に設けられていることを特徴とする上記（５）に記載の二重管端末加工装置。
【００１８】
（７）前記切断工具は、前記軸方向に押圧自在に設けられていることを特徴とする上記（５）に記載の二重管端末加工装置。
【００１９】
（８）前記切断工具は、前記刃具が交換自在に設けられていることを特徴とする上記（５）に記載の二重管端末加工装置。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１〜４に記載の二重管端末加工方法によれば、外管と、内管と、連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の皮剥き加工に好適に適用でき、内管の肉厚の均一化を図り、連結リブ端部のバリの発生を防止し、切削粉の発生を低減することができる。さらに、切断工具における刃具に、内管をガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部を備えるので、隙間寸法により内管の肉部を規制できることから、内管をスエージングする場合や、二重管を製造した段階で内管の肉厚にばらつきがある場合などにおいても、内管の肉厚の均一化を図ることができる。
【００２１】
特に、請求項２に記載の発明にあっては、上記の効果に加えてさらに、リブ切断加工の前にスリット加工を施していることに関連して、内管の端末部分の可撓性が増すことから、内管の偏位をより簡単に矯正でき、内管の芯出しが容易になる。また、スリットを通して切断工具の前進位置を目視確認でき、連結リブを軸方向に過剰に切断してしまうことを防止できる。さらに、スリット加工時において連結リブには軸方向に沿う切断面は存在しないので、当該切断面が内管外周面を傷つける虞もない。
【００２２】
また、請求項５〜請求項８に記載の二重管端末加工装置によれば、外管と、内管と、連結リブとを押し出し加工または引き抜き加工により一体成形してなる二重管の皮剥き加工に際して、内管の肉厚の均一化を図り、連結リブ端部のバリの発生を防止し、切削粉の発生を低減することができる。さらに、切断工具における刃具に、内管をガイドピンとの間の隙間においてスエージングする刃具本体部を備えるので、隙間寸法により内管の肉部を規制できることから、内管をスエージングする場合や、二重管を製造した段階で内管の肉厚にばらつきがある場合などにおいても、内管の肉厚の均一化を図ることができる。
【００２３】
特に、請求項８に記載の発明にあっては、連結リブの切断に伴なって摩耗した刃具を新たな刃具に交換できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】二重管の端末部分を示す斜視図である。
【図２】図２（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施形態１に係る二重管端末加工方法およびこれを具現化した二重管端末加工装置による加工手順を示す概念図である。
【図３】図３（Ａ）（Ｂ）は、切断工具の要部を示す斜視図および要部断面図である。
【図４】切断工具により連結リブを切断している状態を拡大して示す概念図である。
【図５】図５（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施形態２に係る二重管端末加工方法およびこれを具現化した二重管端末加工装置による加工手順を示す概念図である。
【図６】図６（Ａ）（Ｂ）は、実施形態３に係る、連結リブを切断する手順を示す概念図である。
【図７】実施形態４に係る切断工具を示す斜視図である。
【図８】図８（Ａ）（Ｂ）は、実施形態５に係る、スリットを加工する手順を示す概念図である。
【図９】本発明を適用して端末加工した２本の二重管を相互に接続するジョイントを示す断面図である。
【図１０】図１０（Ａ）〜（Ｃ）は、従来の二重管端末加工を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
（実施形態１）
図１は、二重管の端末部分を示す斜視図、図２（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施形態１に係る二重管端末加工方法およびこれを具現化した二重管端末加工装置による加工手順を示す概念図、図３（Ａ）（Ｂ）は、切断工具の要部を示す斜視図および要部断面図、図４は、切断工具により連結リブを切断している状態を拡大して示す概念図である。
【００２７】
図１に示すように、ワークとしての二重管１０は、外管１１と、内管１２と、外管１１と内管１２とを連結する連結リブ１３とを、アルミニウム材から押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形して、形成されている。自動車用空気調和装置の冷房サイクルにおける冷媒配管として二重管１０を使用する場合には、外管１１の外径はφ１６〜２５ｍｍ、内管１２の外径はφ６〜１２ｍｍ程度である。連結リブ１３は、外管１１と内管１２との間に形成される空間を３分割するように設けられている。連結リブ１３を３本設けているため、３軸曲げに対するバランスがよく、曲げ設計の自由度が増す。また、押し出し加工などの際におけるバランスもよい。
【００２８】
図２（Ａ）〜（Ｄ）を参照しつつ、二重管１０の端末部分１０ａに対して、内管１２が外管１１よりも突出して露出するように外管１１および連結リブ１３を皮剥き加工する手順を説明する。
【００２９】
まず、図２（Ａ）に示すように、外管１１をクランプ２０によりチャックして二重管１０を保持し、図２（Ａ）（Ｂ）に示すように、二重管１０の端面から軸方向に沿って連結リブ１３を切断するリブ切断加工を行う（リブ切断工程）。リブ切断加工は、切削代を削減する観点から、連結リブ１３の基端部分つまり内管１２の外周面１２ａに接続される部分のみを切断するのが好ましい。
【００３０】
リブ切断加工には切断工具３０が使用され、当該切断工具３０には、内管１２の外周面１２ａをガイドしつつ当該内管１２が挿入されるガイド穴３１と、連結リブ１３を切断する刃具３２とが設けられている。さらに、切断工具３０には、内管１２の内周面１２ｂをガイドしつつ当該内管１２内に挿入されるガイドピン３３がガイド穴３１内に設けられている。ガイド穴３１の内径は内管１２の外径にほぼ等しいか僅かに小さく、ガイドピン３３の外径は内管１２の内径にほぼ等しいか僅かに小さい。
【００３１】
切断工具３０は、回転自在に、かつ、軸方向に沿って移動自在に設けられている。そして、二重管１０および切断工具３０を回転しつつ、切断工具３０を軸方向に沿って移動させて、連結リブ１３を切断する。連結リブ１３の切断は、内管１２の露出長さに応じた箇所に達するまで行う。所定寸法の連結リブ１３の切断が終わると、切断工具３０を引き抜く。刃具３２先端が達した箇所よりも図中右側においては、内管外周面１２ａと連結リブ１３の切断面との間に隙間１３ａ（図２（Ｃ）参照）が形成されている。なお、リブ切断加工時に二重管１０を回転させなくてもよい。
【００３２】
次に、図２（Ｃ）に示すように、二重管１０の端面から切断工具３０の刃具３２先端が達した箇所つまり内管１２の露出長さに応じた箇所に、外管１１および連結リブ１３にスリット２１を入れるスリット加工を行う（スリット加工工程）。
【００３３】
スリット加工にはメタルソー２２が使用され、二重管１０およびメタルソー２２を回転しつつ、メタルソー２２を図中矢印の方向に前進させて、スリット２１を入れる。スリット２１の幅は約１ｍｍである。スリット２１は、前記隙間１３ａに達するまで形成する。
【００３４】
スリット２１を形成することにより、当該スリット２１よりも先端側（図中右側）においては、外管１１と内管１２との連結が切断される。したがって、図２（Ｄ）に示すように、スリット２１よりも先端側の部分を引き抜くことにより、内管１２が外管１１よりも所定の長さだけ突出して露出する。これにより、二重管端末加工が完了する。
【００３５】
図３（Ａ）（Ｂ）を参照して、切断工具３０は、ガイド穴３１が形成された筒形状のホルダ３６を備えている。ホルダ３６は、その先端が断面略円錘台形状に形成され、周方向の一部を切り欠いて、ガイド穴３１に連通する開口部３４が形成されている。開口部３４における一方の内側縁に、連結リブ切断用の前記刃具３２が設けられている。また、ガイドピン３３の先端は、半球状に形成され、刃具３２の先端よりも突出している。ガイドピン３３は、ホルダ３６とは別体に形成されている。ガイドピン３３は、当該ガイドピン３３の軸線をホルダ３６の軸線に一致させて、ホルダ３６に連結されている。ガイドピン３３は、ホルダ３６とともに回転する。ガイドピン３３およびホルダ３６の軸線が切断工具３０の軸線となる。
【００３６】
切断工具３０は、その軸線が外管１１の軸線に一致した状態で、二重管１０に向けて前進移動される。二重管１０の端末部分１０ａは、クランプ２０によりチャックされた部位よりも突出した状態となることから、ある程度の可撓性を有する。したがって、内管１２の中心が外管１１の中心から若干偏位している場合であっても、ガイドピン３３が内管１２内に滑らかに挿入される。ガイドピン３３の挿入に伴い、内管１２の軸線が切断工具３０の軸線に一致し、内管１２の前記偏位が矯正される。また、ガイドピン３３の挿入により、芯振れも防止される。
【００３７】
ガイドピン３３を内管１２内に挿入した後に切断工具３０をさらに前進移動すると、内管１２は、内管外周面１２ａがガイド穴３１の内周面にガイドされながら、ガイド穴３１内に挿入される。内管１２をガイド穴３１内に挿入することによっても、内管１２の前記偏位が矯正される。
【００３８】
図３（Ｂ）に示すように、刃具３２の先端部３２ａおよび後端部３２ｃはともに断面アール面に形成され、刃具本体部３２ｂの直径がφｂであるに対し、刃具先端部３２ａの直径をφａとしている（φａ＞φｂ）。このようにした理由は、図４に示すように、刃具先端部３２ａで連結リブ１３を切削した後、刃具本体部３２ｂで内管１２をスエージングして、内管外周面１２ａの面精度を向上させるためである。刃具本体部３２ｂとガイドピン３３との間の隙間寸法は、内管１２をスエージングするのに適した寸法に設定されている。このような隙間寸法の設定により、連結リブ１３切断後の内管１２の肉厚が定まり、内管１２は、スエージングされながら、その肉厚が全周にわたって均一なものとなる。
【００３９】
さらに、図３（Ｂ）に示すように、刃具３２の後端側にはいわゆる「逃げ３５」が設けられ、逃げ３５の直径をφｃとしている（φｃ＞φｂ）。このようにした理由は、刃具３２の加工抵抗を減らして、刃具３２の寿命を延ばすためである。
【００４０】
実施形態１によれば、スリット加工を行うため、連結リブ１３の端部にバリが発生し難い。バリの発生が抑えられるため、外管１１内の通路抵抗が増加せず、第１流体が外管１１内を流れるときの流動音が大きくならない。また、バリ取りを行う後処理加工が不要となり、その分だけ加工作業を簡素化できる。仮に、後処理加工が必要であるとしても、発生するバリが従来に比べて非常に少ないため、後処理加工が簡単になり、バリ取りに伴う切削粉の洗浄管理も容易になり、コンタミネーションによるシール不良などを防止できる。
【００４１】
また、切断工具３０のガイドピン３３を内管１２内に挿入し、内管１２の軸線が切断工具３０の軸線に一致するように内管１２の偏位を矯正した後に連結リブ１３を切断するため、内管１２の肉厚を全周にわたって均一に保ちながら、連結リブ１３を軸方向に切断していくことが可能となる。また、内管１２は挿入されたガイドピン３３により芯出しされた状態になるので、連結リブ１３のみならず内管１２の外周面１２ａを一部切削する場合にも、内管１２の肉厚が全周にわたって均一になる。
【００４２】
さらに、押し出し加工などにより二重管１０を製造する場合、その製造方法からして、内管１２の内周面１２ｂ側の穴の真円度は十分高いものである。したがって、真円度が高い内管１２の穴内にガイドピン３３を挿入して内管内周面１２ｂをガイドすることにより、内管１２の偏位を矯正する精度が高まり、この点からも、内管１２の肉厚がより一層均一になる。
【００４３】
刃具本体部３２ｂとガイドピン３３との間の隙間寸法により内管１２の肉部を規制できることから、ガイドピン３３の使用は、内管１２をスエージングする場合や、二重管１０を製造した段階で内管１２の肉厚にばらつきがある場合などにおいて、特に有効である。
【００４４】
露出した内管１２の端末部にＯリングを取り付けるためのシール溝を形成する場合があるが、上述したように露出した内管１２の端末部の肉厚が均一になるため、ワレなどを生じることなく、パンチ加工や転造加工などによりシール溝を形成できる。シール溝の寸法精度の維持も簡単である。また、内管１２の端末部をろう付けする場合もあるが、肉厚が均一でかつ十分な真円度が得られることから、ろう付け不良が起こり難い。
【００４５】
しかも、少なくとも外管１１は切削されずに残るので、切削代を最小限に抑えて切削粉の発生量を減少でき、切削粉の洗浄管理も容易なものとなり、コンタミネーションによるシール不良などを確実に防止できる。
【００４６】
（実施形態２）
図５（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施形態２に係る二重管端末加工方法およびこれを具現化した二重管端末加工装置による加工手順を示す概念図である。
【００４７】
実施形態２は、スリット加工工程の後にリブ切断工程を実施する点で、リブ切断工程の後にスリット加工工程を実施した実施形態１と相違する。
【００４８】
実施形態２においては、まず、図５（Ａ）に示すように、外管１１をクランプ２０によりチャックして二重管１０を保持し、二重管１０の端面から内管１２の露出長さに応じた箇所に、外管１１および連結リブ１３にスリット２１を入れるスリット加工を行う（スリット加工工程）。
【００４９】
スリット加工には、実施形態１と同様に、メタルソー２２が使用される。二重管１０およびメタルソー２２を回転しつつ、メタルソー２２を図中矢印の方向に前進させて、スリット２１を入れる。スリット２１の幅は約１ｍｍである。スリット２１は、内管１２の外周面に達するまで形成する。但し、内管１２の中心が外管１１の中心から若干偏位していることを考慮し、連結リブ１３が若干寸法（例えば、０．１ｍｍ程度）残るようにスリット加工するのが望ましい。
【００５０】
次に、図５（Ｂ）（Ｃ）に示すように、二重管１０の端面から軸方向に沿って連結リブ１３を切断するリブ切断加工を行う（リブ切断工程）。リブ切断加工は、切削代を削減する観点から、連結リブ１３の基端部分つまり内管１２の外周面１２ａに接続される部分のみを切断するのが好ましい。
【００５１】
リブ切断加工には、実施形態１と同様に、切断工具３０が使用される。二重管１０および切断工具３０を回転しつつ、切断工具３０を軸方向に沿って移動させて、連結リブ１３を切断する。連結リブ１３の切断は、スリット２１に達するまで行う。なお、リブ切断加工時に二重管１０を回転させなくてもよい。
【００５２】
連結リブ１３の切断に伴い、スリット２１よりも先端側（図中右側）においては、外管１１と内管１２との連結が切断される。したがって、図５（Ｄ）に示すように、スリット２１よりも先端側の部分を引き抜くことにより、内管１２が外管１１よりも所定の長さだけ突出して露出する。これにより、二重管端末加工が完了する。
【００５３】
実施形態２における切断工具３０は、実施形態１に示されるものと同じであるので、その説明は省略する。
【００５４】
切断工具３０は、その軸線が外管１１の軸線に一致した状態で、二重管１０に向けて前進移動される。スリット２１が入った二重管１０の端末部分１０ａは、内管１２のみによって接続された状態となることから、ある程度の可撓性を有する。したがって、内管１２が若干偏位している場合であっても、ガイドピン３３が内管１２内に滑らかに挿入されて、内管１２の前記偏位が矯正される。また、ガイドピン３３の挿入により、芯振れも防止される。
【００５５】
ガイドピン３３を内管１２内に挿入した後に切断工具３０をさらに前進移動すると、内管１２は、内管外周面１２ａがガイド穴３１の内周面にガイドされながら、ガイド穴３１内に挿入される。内管１２をガイド穴３１内に挿入することによっても、内管１２の前記偏位が矯正される。
【００５６】
実施形態２によれば、実施形態１において説明した種々の作用効果に加えて、リブ切断加工の前にスリット加工を施していることに関連して、下記の作用効果がある。
【００５７】
つまり、リブ切断加工時における二重管１０の端末部分１０ａは、実施形態１では、外管１１、連結リブ１３および内管１２によって接続されたままであるのに対して、実施形態２では、内管１２のみによって接続されている。このため、実施形態２による加工手順によれば、実施形態１による加工手順の場合に比較して端末部分１０ａの可撓性が増すことから、内管１２内にガイドピン３３を挿入し易い。したがって、内管１２の偏位がより簡単に矯正され、当該内管１２の芯出しが容易になる。
【００５８】
また、リブ切断加工時に、スリット２１を通して切断工具３０の前進位置を目視確認できる。これにより、連結リブ１３を軸方向に過剰に切断してしまうことを防止できる。
【００５９】
さらに、リブ切断加工の前にスリット加工を施すことから、スリット加工時には、連結リブ１３には軸方向に沿う切断面は存在せず、当該切断面が内管外周面１２ａを傷つける虞もない。
【００６０】
（実施形態３）
図６（Ａ）（Ｂ）は、実施形態３に係る、連結リブ１３を切断する手順を示す概念図である。
【００６１】
実施形態３は、スリット加工工程の後にリブ切断工程を実施する点で実施形態２と共通するが、リブ切断加工の加工方法および切断工具の点で実施形態２と相違する。
【００６２】
実施形態３の切断工具４０は、前述した切断工具３０と同様に、内管外周面１２ａをガイドしつつ当該内管１２が挿入されるガイド穴４１と、連結リブ１３を切断する刃具４２と、ガイド穴４１内に設けられると共に内管内周面１２ｂをガイドしつつ当該内管１２内に挿入されるガイドピン４３と、を有する。
【００６３】
但し、この切断工具４０は軸方向に押圧自在に設けられ、パンチ方式により、切断工具４０を軸方向に押圧して連結リブ１３を切断している。この点で、回転方式により連結リブ１３を切断するようにした前述した加工方法や切断工具３０と相違している。パンチ方式であるので、切断工具３０のときのような開口部３４はなく、刃具４２は全周にわたって形成されている。
【００６４】
なお、詳細な図示は省略するが、パンチ方式による切断工具４０においても、回転方式による切断工具３０と同様の考え方により、内管外周面１２ａの面精度を向上させるための刃具４２の形状、加工抵抗を減らすための「逃げ」の形状が定められている。
【００６５】
また、リブ切断工程で使用するクランプ４５は、スリット２１よりも先端側の外管１１をもチャックし、さらに、スリット２１に入り込む凸状リング４６が設けられている。このようにした理由は、切断工具４０を押圧した際に、内管１２に座屈が生じないようにするためである。なお、スリット２１よりも先端側の外管１１をチャックする寸法は、ガイドピン４３が内管１２内に挿入されて内管１２の偏位を矯正する機能が阻害されない範囲に設定されている。
【００６６】
パンチ方式による切断工具４０によっても、内管１２の偏位を矯正した後に連結リブ１３を切断するため、内管１２の肉厚を全周にわたって均一にすることができる。さらに、回転方式による切断工具３０の場合に比べて、切削粉の発生量が著しく低減し、切削粉の洗浄管理が一層容易になる。
【００６７】
なお、実施形態１のようにリブ切断工程の後にスリット加工工程を実施する加工手順において、回転方式の切断工具３０に代えて、パンチ方式の切断工具４０を使用することもできる。
【００６８】
（実施形態４）
図７は、実施形態４に係る切断工具６０を示す斜視図である。
【００６９】
実施形態４の切断工具６０は、前述した切断工具３０、４０と同様に、内管外周面１２ａをガイドしつつ当該内管１２が挿入されるガイド穴６１と、連結リブ１３を切断する刃具６２と、ガイド穴６１内に設けられると共に内管内周面１２ｂをガイドしつつ当該内管１２内に挿入されるガイドピン６３と、を有する。
【００７０】
但し、この切断工具６０は、替え刃が可能に構成されている点で、前述した切断工具３０、４０と相違している。切断工具６０は、ガイド穴６１が形成された筒形状のホルダ６６を備えている。ホルダ６６は、その先端部が３箇所切り欠かれ、ガイド穴６１に連通する３個の開口部６７と、３個の刃支持部６８とが設けられている。各刃支持部６８における一方の端部に、刃具６２が交換自在にボルト６９により締結されている。ガイドピン６３は、ホルダ６６に連結されてホルダ６６とともに回転する。
【００７１】
なお、詳細な図示は省略するが、切断工具６０においても、切断工具３０と同様の考え方により、内管外周面１２ａの面精度を向上させるための刃具６２の形状、加工抵抗を減らすための「逃げ」の形状が定められている。
【００７２】
かかる構成の切断工具６０によれば、連結リブ１３の切断に伴なって摩耗した刃具６２を新たな刃具に交換できるため、ホルダ６６を無駄にすることがない。
【００７３】
なお、実施形態３のようなパンチ方式の切断工具４０においても、ホルダに対して刃具４２を交換自在に固定する形態に改変できる。
【００７４】
（実施形態５）
図８（Ａ）（Ｂ）は、実施形態５に係る、スリット２１を加工する手順を示す概念図である。
【００７５】
スリット加工は、前述したメタルソー２２以外に、図示するようにスピンカッター５０を使用して行ってもよい。図中符号５１は、外管１１の外周面１１ａに当接する回転自在な受けロールを示している。
【００７６】
スピンカッター５０によるスリット加工は、メタルソー２２によるスリット加工に比べて、切削粉の発生量が著しく低減し、切削粉の洗浄管理が一層容易になる。
【００７７】
（その他の改変例）
ガイド穴３１、４１、６１内にガイドピン３３、４３、６３を設けた切断工具３０、４０、６０を図示したが、本発明はこの場合に限定されるものではない。切断工具３０、４０、６０のガイド穴３１、４１、６１により内管外周面１２ａをガイドしつつ当該内管１２が挿入されるため、ガイドピン３３、４３、６３を設けなくとも、ガイド穴３１、４１、６１のみによって内管１２の偏位を矯正することは可能である。ガイドピン３３、４３、６３の廃止は、内管１２の中心が外管１１の中心から偏位しているものの、内管１２の肉厚のばらつきが許容範囲内である場合において、特に有効である。
【００７８】
（ジョイントへの適用例）
図９は、本発明を適用して端末加工した２本の二重管を相互に接続するジョイント６０を示す断面図である。
【００７９】
図示する第１と第２の二重管１００、２００は、自動車用空気調和装置の冷房サイクルにおける冷媒配管として使用されるものであり、外管１０１、２０１には低圧ガス状冷媒が流され、内管１０２、２０２には高圧液状冷媒が流される。第１二重管１００および第２二重管２００の端末部分は、本発明を適用して端末加工され、内管１０２、２０２が外管１０１、２０１よりも所定の長さだけ突出して露出されている。
【００８０】
ジョイント６０は、フランジタイプであり、第１二重管１００の外管端末部１０１ａには第１外管シール部材１１０がろう付けされ、第２二重管２００の外管端末部２０１ａには第２外管シール部材２１０がろう付けされている。第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間にはＯリング３０１が介装され、外管１０１、２０１内を流れる低圧ガス状冷媒の漏れが防止される。
【００８１】
第１二重管１００の内管端末部１０２ａには第１内管シール部１２０が形成され、第２二重管２００の内管端末部２０２ａには第２内管シール部２２０が形成されている。第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間にはＯリング４０１が介装され、内管１０２、２０２内を流れる高圧液状冷媒の漏れが防止される。
【００８２】
第１内管シール部１２０は、拡開されたフレアー部１２１を有する。このフレアー部１２１は、内管端末部１０２ａをパンチ加工にてフレアー加工することにより形成されている。一方、第２内管シール部２２０は、Ｏリング４０１を取付けるリング溝２２１が形成されている。このリング溝２２１は、内管端末部２０２ａをパンチ加工または転造加工することにより形成されている。第１内管シール部１２０のフレアー部１２１内に、第２内管シール部２２０が嵌り合う。
【００８３】
本発明を適用して端末加工された内管端末部１０２ａ、２０２ａは肉厚が均一であるので、パンチ加工や転造加工を施してもワレなどが生じることなく、フレアー部１２１やリング溝２２１を形成することができる。また、フレアー部１２１やリング溝２２１の寸法精度の維持も容易である。
【００８４】
そして、両方の外管シール部材１１０、２１０に通しボルト５０１を挿通し、これにナット５０２を締結することにより、２本の二重管１００、２００が接続される。
【符号の説明】
【００８５】
１０      二重管、
１０ａ    二重管の端末部分、
１１      外管、
１２      内管、
１２ａ    内管の外周面、
１２ｂ    内管の内周面、
１３      連結リブ、
２１      スリット、
２２      メタルソー、
３０、４０、６０      切断工具、
３１、４１、６１      ガイド穴、
３２、４２、６２      刃具、
３２ａ    刃具先端部、
３２ｂ    刃具本体部、
３３、４３、６３      ガイドピン、
３５      逃げ、
５０      スピンカッター、
６０      ジョイント、
１０２ａ、２０２ａ    内管端末部、
１２１    フレアー部、
２２１    リング溝、
３０１、４０１        Ｏリング。
【図１】
2011201013.tif 000003
【図２】
2011201013.tif 000004
【図３】
2011201013.tif 000005
【図４】
2011201013.tif 000006
【図５】
2011201013.tif 000007
【図６】
2011201013.tif 000008
【図７】
2011201013.tif 000009
【図８】
2011201013.tif 000010
【図９】
2011201013.tif 000011
【図１０】
2011201013.tif 000012