(57)【要約】【課題】製造が容易であるとともに、ゆがみが小さく軽量で且つ微細な気泡を発生させることができる散気体を提供する。【解決手段】ムライト粉末とフェノール樹脂の混合物を成形し３００℃以下で焼成して、多孔質体を得た。そして、ウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方で多孔質体の表面を処理して、多孔質体の表面に親水性を付与した。このような多孔質体を散気体１として用いて、散気装置１０を製造した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミック粉末と樹脂の混合物を成形し３００℃以下で焼成してなる多孔質体で構成されていることを特徴とする散気体。
【請求項２】
前記セラミック粉末がムライト粉末であることを特徴とする請求項１に記載の散気体。
【請求項３】
前記樹脂が熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の散気体。
【請求項４】
前記熱硬化性樹脂がフェノール樹脂であることを特徴とする請求項３に記載の散気体。
【請求項５】
表面に親水性が付与されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の散気体。
【請求項６】
親水化処理剤により親水性が付与されていることを特徴とする請求項５に記載の散気体。
【請求項７】
前記親水化処理剤がウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方であることを特徴とする請求項６に記載の散気体。
【請求項８】
気泡を放出する気泡放出面と、該気泡放出面の反対側に形成された気体取込面とを有し、前記気泡放出面が凸状に湾曲した曲面であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の散気体。
【請求項９】
略長方形状をなし、幅方向中央部が最も厚く、幅方向両端部に向かうに従って徐々に薄くなる断面形状を有することを特徴とする請求項８に記載の散気体。
【請求項１０】
前記気泡放出面は幅方向に沿って凸状に湾曲した曲面であり、前記気体取込面は幅方向に沿って凹状に湾曲した曲面であるとともに、前記気体取込面の曲率半径は前記気泡放出面の曲率半径よりも大きいことを特徴とする請求項９に記載の散気体。
【請求項１１】
多孔質体で構成された散気体において、気泡を放出する気泡放出面と、該気泡放出面の反対側に形成された気体取込面とを有し、前記気泡放出面が凸状に湾曲した曲面であることを特徴とする散気体。
【請求項１２】
略長方形状をなし、幅方向中央部が最も厚く、幅方向両端部に向かうに従って徐々に薄くなる断面形状を有することを特徴とする請求項１１に記載の散気体。
【請求項１３】
前記気泡放出面は幅方向に沿って凸状に湾曲した曲面であり、前記気体取込面は幅方向に沿って凹状に湾曲した曲面であるとともに、前記気体取込面の曲率半径は前記気泡放出面の曲率半径よりも大きいことを特徴とする請求項１２に記載の散気体。
【請求項１４】
前記気泡放出面に親水性が付与されていることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の散気体。
【請求項１５】
親水化処理剤により親水性が付与されていることを特徴とする請求項１４に記載の散気体。
【請求項１６】
前記親水化処理剤がウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方であることを特徴とする請求項１５に記載の散気体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微細な気泡を発生させる散気体に関する。
【背景技術】
【０００２】
活性汚泥法は、微生物を利用して下水，汚水，排水等を浄化する方法であり、下水処理施設，汚水処理施設，し尿処理施設，浄化槽等において広く利用されている。なお、以降においては、下水，汚水，排水等を「下水等」と記し、下水処理施設，汚水処理施設，し尿処理施設，浄化槽等を「浄水処理施設」と記す。活性汚泥法においては、下水等への酸素の供給（曝気）が必要であるため、浄水処理施設には曝気槽が設けられ、曝気槽には、空気を微細な気泡にして下水等へ供給する散気装置が設けられている。
【０００３】
散気装置は、微細な気泡を発生させる小孔を有する散気体と、散気体を保持するホルダ−と、散気体とホルダーとの間の気密性を保ち空気の漏洩を防止するパッキンと、を備えている。そして、ホルダー内に供給された空気が、散気体が有する小孔を通って微細な気泡となり、曝気槽内の下水等へ供給されるようになっている。この微細な気泡が曝気槽内の微生物を活性化するため、下水等が浄化される。
【０００４】
従来の一般的な散気体としては、多数の貫通孔が形成されたゴム製又は樹脂製のシートや、セラミック粉末を焼結した多孔質体があった。
ここで、セラミック粉末を焼結してなる従来の散気体の製造方法の一例を示す。シリカ，ムライト等のセラミック粉末とアルミナ等のバインダーとを混合したものを、型を用いて所望の形状に成形する。そして、脱型の後に乾燥し、さらに１０００℃以上の高温で焼成すると、多孔質体からなる散気体が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３２０３８８号公報
【特許文献２】特開平８−１５５４８４号公報
【特許文献３】特開２００３−２４９７４号公報
【特許文献４】特開２００７−１１７８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、多孔質体からなる散気体を製造するためには、１０００℃以上の高温で焼成する必要があるため、散気体の製造に多量のエネルギーを必要とするとともに、製造に伴って多量の二酸化炭素が発生していた。また、高温での焼成であるため型に入れたまま焼成することができず、型から取り出して焼成するので、焼成により散気体にゆがみが生じやすかった。よって、優れた寸法精度を有する散気体を製造するためには、労力を要していた。さらに、焼成に長時間を要するとともに、焼成後の冷却にも長時間を要していた。さらに、１０００℃以上の高温で焼成するためには、大規模な加熱装置が必要であった。
さらに、セラミック粉末を焼結してなる従来の散気体は、比重が高いため質量が大きかった。そのため、散気体を固定するための支持材等にコストがかかっていた。
【０００７】
さらに、ゴム製，樹脂製の散気体は疎水性があるため、散気体の小孔から微細な気泡が放出される際に、気泡が表面張力により散気体の表面に沿って広がり、隣接する気泡同士が合体して大きな気泡となる場合があった。大きな気泡は水中での上昇速度が速いため、水との接触時間が短くなって、水への酸素の移動効率が低下する傾向がある。
そこで、本発明は、上記のような従来技術が有する問題点を解決し、製造が容易であるとともに、ゆがみが小さく軽量な散気体を提供することを課題とする。また、微細な気泡を発生させることができる散気体を提供することを併せて課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は次のような構成からなる。すなわち、本発明に係る散気体は、セラミック粉末と樹脂の混合物を成形し３００℃以下で焼成してなる多孔質体で構成されていることを特徴とする。
このような本発明に係る散気体においては、前記セラミック粉末はムライト粉末であることが好ましい。また、前記樹脂は熱硬化性樹脂であることが好ましく、フェノール樹脂であることがより好ましい。
【０００９】
さらに、本発明に係る散気体においては、表面に親水性が付与されていることが好ましい。この親水性は、親水化処理剤により付与することができ、親水化処理剤はウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方であることが好ましい。
また、本発明に係る散気体は、多孔質体で構成された散気体において、気泡を放出する気泡放出面と、該気泡放出面の反対側に形成された気体取込面とを有し、前記気泡放出面が凸状に湾曲した曲面であることを特徴とする。
【００１０】
このような本発明に係る散気体においては、略長方形状をなし、幅方向中央部が最も厚く、幅方向両端部に向かうに従って徐々に薄くなる断面形状を有することが好ましい。また、前記気泡放出面は幅方向に沿って凸状に湾曲した曲面であり、前記気体取込面は幅方向に沿って凹状に湾曲した曲面であるとともに、前記気体取込面の曲率半径は前記気泡放出面の曲率半径よりも大きいことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る散気体は、３００℃以下という低温で製造可能であるため、製造が容易であるとともに、ゆがみが小さく軽量である。また、表面に親水性が付与されているため、微細な気泡を発生させることができる。さらに、気泡放出面が凸状に湾曲した曲面であるため、気泡放出面を平面状に形成したものと比較して、汚泥が気泡放出面の上に堆積しにくい。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る散気体の斜視図である。
【図２】図１の散気体の断面図である。
【図３】第一実施形態の散気装置の断面図である。
【図４】第二実施形態の散気装置の正面図である。
【図５】第二実施形態の散気装置の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明に係る散気体の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
〔第一実施形態〕
図１，２は、第一実施形態の散気体の斜視図及び断面図である。また、図３は、第一実施形態の散気体を備える散気装置の断面図である。
本実施形態の散気体１は、多孔質体で構成されている。多孔質体は複数の小孔を有しているので、空気，酸素等の気体が小孔を通ることにより微細な気泡となって、散気体１の表面から発生する。この多孔質体は、セラミック粉末と樹脂からなり、型を用いるなどして両者の混合物を所望の形状に成形した後に、その成形物を３００℃以下で焼成することにより得られる。
【００１４】
次に、上記のような散気体１を備える散気装置１０について、図３を参照しながら説明する。散気装置１０は、微細な気泡を発生させる小孔を有する散気体１と、散気体１を保持するホルダー３と、散気体１とホルダー３との間の気密性を保ち空気の漏洩を防止するパッキン５と、を備えている。このような散気装置１０が、浄水処理施設の曝気槽の底部に設置されており、ホルダー３と散気体１との間に形成された空間内に供給された空気又は酸素が、散気体１が有する小孔を通って微細な気泡となり、気泡放出面１ａから曝気槽内の下水等へ供給されるようになっている。
【００１５】
なお、このような散気装置１０は、下水等の浄化のために浄水処理施設の曝気槽に主に使用されるが、他の用途にも使用可能である。
散気体１とホルダー３とを固定する方法は特に限定されるものではないが、金具を用いるなどの慣用の方法で容易に固定することができる。また、本実施形態の散気体１は、従来のセラミック製の散気体と比べて柔軟性があり脆さが低いので、中程度の締め付け力であっても、散気体１とホルダー３とを十分に強固に固定することができる。
【００１６】
散気体１の形状は特に限定されるものではなく、板状，管状，半管状，球状，楕円球状，直方体状等の形状とすることができる。ただし、水への酸素の移動効率を高くするためには、微細な気泡を発生させる表面（気泡放出面１ａ）の面積を大きくすることが好ましい。よって、気泡放出面１ａは曲面であることが好ましい。例えば、図１，２に示すような円柱面を気泡放出面１ａとする蒲鉾形（ドーム形）の散気体１が好ましい。
【００１７】
また、図１，２に示す散気体１のように気泡放出面１ａが円柱面である場合は、気泡が円柱面に沿って放射状に放出されるため、気泡が広く拡散しやすい。また、気泡が放射状に放出される場合は、上方に真っ直ぐ放出される場合と比較して、曝気槽内の下水等が強く撹拌される。さらに、気泡が放射状に放出されることにより、散気体１の近傍では乱流が発生しやすいため、曝気槽内全体に旋回水流が生じやすい。その結果、下水等の中の汚泥が散気体１上に堆積することが抑制される。
【００１８】
なお、散気体１の気泡放出面１ａからは、気泡が均等に放出されることが好ましい。そこで、気泡放出面１ａの全体から均等に気泡が放出されるように、気泡放出面１ａの反対面（散気装置１０の内部に向く面）には凹部が形成されている。そして、この凹部の内面（気体取込面１ｂ）は、気泡放出面１ａの曲率半径よりも大きな曲率半径の円柱面をなしている。その結果、散気体１の厚さは均一とはならず、図２の断面図に示すように、幅方向中央部が最も厚く、幅方向両端部に向かうに従って徐々に薄くなり、幅方向両端部が最も薄い断面形状（略三日月形状）となる。
【００１９】
散気体１の厚さが幅方向全体にわたって均一であると、気泡放出面１ａの全体から均等に気泡が放出されず、幅方向中央部から最も多く気泡が放出される。しかしながら、上記のような断面形状とすれば、気泡放出面１ａの全体から均等に気泡が放出される。なお、気泡放出面１ａの全体から均等に気泡が放出されるならば、気泡放出面１ａの形状は、図１，２のような円柱面でなくてもよい。
【００２０】
セラミック粉末を焼成してなる従来の散気体は、１０００℃以上の高温で焼成する必要があったが、本実施形態の散気体１は、樹脂を含有しているので、３００℃以下という低温での焼成で製造することができる。よって、散気体１の製造に要するエネルギーが少ないことに加えて、製造に伴って発生する二酸化炭素の量も少ない。また、低温での焼成であるため、焼成及び焼成後の冷却に長時間を必要としない。さらに、低温での焼成であるため、大規模な加熱装置は必要ではなく、簡易な加熱装置でも製造が可能である。このように、本実施形態の散気体１は、３００℃以下という低温で製造可能であるため、製造が容易であり生産性が高い。
【００２１】
さらに、低温での焼成であるため、成形用の型に入れたまま成形物の焼成を行うことができるから、焼成時に散気体１にゆがみが生じにくい。よって、本実施形態の散気体１は、寸法精度が高い。また、ゆがみが生じにくいので、当初の目標寸法に仕上げるための後加工を焼成後に行う必要はほとんど無い。
本実施形態の散気体１は、３００℃超過でも製造することは可能であるが、焼成温度が高いほど上記の各メリットが得られにくくなるので、３００℃以下とすることが好ましい。上記の各メリットがより得られやすくするためには、２４０℃以下で焼成することがより好ましい。また、セラミック粉末と樹脂の混合物を十分に固めるためには、１８０℃以上で焼成することが好ましい。
焼成時間は特に限定されるものではないが、通常は８分以上１２分以下である。
【００２２】
また、セラミック粉末と樹脂の混合比率は特に限定されるものではないが、質量比で９１：９〜９９：１の割合であることが好ましい。セラミック粉末の割合が９９質量％超過であると、散気体１の強度が不十分となり割れやすくなるおそれがある。一方、セラミック粉末の割合が９１質量％未満であると、すなわち、樹脂の割合が９質量％超過であると、焼成時に樹脂から発生するガスの量が多くなるおそれがあるとともに、多孔質体の小孔が樹脂により目詰まりするおそれがある。
このような不都合が生じにくくするためには、セラミック粉末と樹脂の混合比率は、質量比で９４：６〜９７：３の割合であることがより好ましく、９５：５〜９６：４の割合であることがさらに好ましい。
【００２３】
さらに、セラミック粉末の種類は特に限定されるものではなく、焼成後に粒状形状が維持されて多孔質体が得られるならば、シリカ，アルミナ等の一般的なセラミックの粉末を問題なく用いることができる。また、使用するセラミック粉末の種類は１種に限らず、２種以上を混合して用いることもできる。
ただし、種々のセラミック粉末の中でもムライト粉末が特に好ましい。ムライト粉末を使用すれば、セラミック粉末を焼成してなる従来の散気体と比較して軽量の散気体１を製造することができる。散気体１が軽量であれば、運搬等にかかるコストを低減することができるとともに、運搬に伴って発生する二酸化炭素の量を削減することができる。なお、ムライトは、アルミノケイ酸塩鉱物、すなわち酸化アルミニウムと二酸化ケイ素の化合物であり、３Ａｌ2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 〜２Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 又はＡｌ6 Ｏ13Ｓｉ2 との化学式で表される。
【００２４】
さらに、樹脂の種類は特に限定されるものではなく、セラミック粉末を固めて多孔質体とすることができるならば、一般的な樹脂を問題なく用いることができる。ただし、種々の樹脂の中でも熱硬化性樹脂が好ましく、フェノール樹脂がより好ましい。
樹脂をセラミック粉末と混合する方法としては、例えば、樹脂粉末とセラミック粉末を機械的に混合する方法や、セラミック粉末の各粒子の表面に樹脂を被覆する方法があげられる。
【００２５】
このような散気体１においては、表面（気泡放出面１ａ）が親水性を有していることが好ましい。気泡放出面１ａが疎水性を有していると、散気体１の小孔から微細な気泡が放出される際に、気泡が表面張力により散気体１の表面に沿って広がって、隣接する気泡同士が合体して大きな気泡となる場合がある。しかしながら、気泡放出面１ａが親水性を有していると、気泡が散気体１の表面に沿って広がりにくく、隣接する気泡同士が合体しにくいため、直径１ｍｍ程度の微細な気泡を発生させることができる。
大きな気泡は水中での上昇速度が速いため、水との接触時間が短くなって、水への酸素の移動効率が低下する傾向があるが、微細な気泡は水中での上昇速度が遅いため、水との接触時間が長くなって、水への酸素の移動効率が向上する。その結果、曝気槽内の微生物がより活性化されるので、下水等が高効率で浄化される。
【００２６】
また、散気体１の気泡放出面１ａに親水性が付与されていると、散気体１の小孔から微細な気泡が放出される際の通気抵抗が小さくなるため好ましい。
散気体１の表面に親水性を付与する方法は特に限定されるものではないが、散気体１の表面を親水化処理剤で処理する方法が好ましい。親水化処理剤の種類は特に限定されるものではないが、ウレタン系，シロキサン系の親水化処理剤が好ましい。
【００２７】
散気体１の表面を親水化処理剤で処理する際には、散気体１の表面に親水化処理剤を塗布して、加熱処理により定着させる。散気体１は多孔質体で構成されているため、親水化処理剤が散気体１の表面から小孔を通って若干内部に浸透し、最表面とともに親水化処理されることとなる。なお、親水化処理剤で処理することにより、表面に親水性が付与されるとともに、帯電も抑制される。
【００２８】
ここで、本実施形態の散気体１の一製造例を示す。ムライト粉末９１〜９９質量％とフェノール樹脂粉末９〜１質量％とを機械的に混合し、この混合粉末を金型に装填した。そして、混合粉末を加圧しながら１８０〜２４０℃で８〜１２分間焼成した。すると、平均径が１００〜２６０μｍの小孔を多数有する多孔質体が得られた。なお、小孔の平均径は、セラミック粉末の嵩密度（粒径）や成形時に金型内の混合粉末に付加する圧力により、所望の値に調整することができる。また、小孔の平均径が異なる複数の多孔質体を組み合わせて、散気体１を製造してもよい。
【００２９】
焼成が終了したら多孔質体を金型から取り出し、例えばウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方を用いて、表面に親水性を付与する処理を施した。すなわち、多孔質体の表面に親水化処理剤を塗布して若干内部まで浸透させ、遠心分離により余分な親水化処理剤を除去したら、コンベアー炉を用いて８０〜１２０℃で４０〜６０分間加熱することにより、親水化処理剤を表面に定着させた。冷却後、例えば７日間自然乾燥させて養生し、完成品の散気板を得た。
なお、本実施形態の散気板１は、原料であるセラミック粉末を再生してリサイクル使用することができる。以下にその方法の一例を示す。
【００３０】
まず、使用済みの散気板１を洗浄した後に、粉砕して粉末状とする。次に、高温に加熱して、原料であるフェノール樹脂等の有機物を燃焼させ、完全に除去する。そして、不純物の除去や篩い分けを行えば、セラミック粉末が得られる。この再生したセラミック粉末は、元のセラミック粉末と同様に使用することができるので、散気体１の製造に使用することもできるし、その他の用途にも使用することもできる。
【００３１】
〔第二実施形態〕
次に、第二実施形態の散気体を備えた散気装置について説明する。図１，２は、第二実施形態の散気体の斜視図及び断面図である。また、図４は、第二実施形態の散気体を備える散気装置の正面図であり、図５は、第二実施形態の散気体を備える散気装置の平面図である。
図中符号１０は浄水処理施設などの曝気槽内に設置される散気装置であって、この散気装置１０は、散気体１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ、ホルダー３、パッキン５及び送気管１５を備えている。
【００３２】
散気体１２ａ〜１２ｅは曝気槽に貯溜された下水等に微細な気泡を発生させるためのものであって、例えば９１〜９９質量％のムライト粉末と１〜９質量％のフェノール樹脂の混合材を１８０℃〜２４０℃の温度で焼成して形成されている。また、散気体１２ａ〜１２ｅは、曝気槽に貯溜された下水等に気泡を放出する気泡放出面１ａを有し、この気泡放出面１ａは、例えば幅１００ｍｍ、長さ３００ｍｍの寸法で長方形状に形成されているとともに、ウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方により表面処理されている。
【００３３】
また、図２に示すように、散気体１２ａ〜１２ｅは気泡放出面１ａの反対側に気体取込面１ｂを有し、この気体取込面１ｂは例えば幅６５ｍｍ、長さ２６５ｍｍの寸法で長方形状に形成されている。さらに、散気体１２ａ〜１２ｅはパッキン５と接触するパッキン接触面を有し、このパッキン接触面は例えば１７．５ｍｍの幅寸法で気体取込面１ｂの周囲に形成されている。
また、図２に示すように、散気体１２ａ〜１２ｅは多孔質体からなり、この多孔質体は気泡放出面１ａと気体取込面１ｂとの間に形成されている。なお、散気体１２ａ〜１２ｅは、図示しない押え金具によりホルダー３の上面にパッキン５を介して押え付けられている。
【００３４】
ホルダー３は、散気体１２ａ〜１２ｅの気泡放出面１ａを上向きにして散気体１２ａ〜１２ｅを曝気槽の底部に一列に保持するものであって、図３に示すように、内部が中空に形成されている。また、ホルダー３は、パッキン５を介して散気体１２ａ〜１２ｅが載置される長方形状の天板を有し、この天板には、複数の貫通孔１７が所定位置に穿設されている。さらに、ホルダー３は、曝気槽に貯溜された下水等の流れを妨げないような形状に形成されている。
パッキン５は、散気体１２ａ〜１２ｅとホルダー３との間を水密にシールするものである。
【００３５】
送気管１５は、ホルダー３の内部に形成された中空部に加圧空気を供給するものであって、この送気管１５からホルダー３の中空部に供給された加圧空気は、ホルダー３の天板に穿設された貫通孔１７を流通し、散気体１２ａ〜１２ｅとホルダー３との間に形成された密閉空間部に流入するようになっている。そして、密閉空間部に流入した空気は、散気体１２ａ〜１２ｅの気体取込面１ｂから散気体１２ａ〜１２ｅの内部に取り込まれ、微細な気泡として気泡放出面１ａから放出されるようになっている。
【００３６】
図３に示されるように、散気体１２ａ〜１２ｅの気泡放出面１ａは、散気体１２ａ〜１２ｅの幅方向に沿って凸状に湾曲した曲面となっており、気体取込面１ｂは、散気体１２ａ〜１２ｅの幅方向に沿って凹状に湾曲した曲面となっている。そして、多孔質体は幅方向に沿って湾曲し、かつ幅方向中央部が両側部より肉厚となっている。また、多孔質体は、図３に示すように、気体取込面１ｂの曲率半径を気泡放出面１ａの曲率半径より大きくして、気泡放出面１ａと気体取込面１ｂとの間に形成されている。なお、気泡放出面１ａの曲率半径を例えば９１ｍｍとすると、気体取込面１ｂは例えば１２２ｍｍの曲率半径で気泡放出面１ａの反対側に形成されている。
【００３７】
上述した本発明の一実施形態のように、散気体１２ａ〜１２ｅの気泡放出面１ａを、散気体１２ａ〜１２ｅの幅方向に沿って凸状に湾曲した曲面としたことで、気泡放出面を平面状に形成したものと比較して、気泡放出面１ａの面積が大きくなる。すると、下水等に対してより多くの気泡を放出することができるので、水への酸素の移動効率が高まる。
【００３８】
また、気体取込面１ｂの曲率半径を気泡放出面１ａの曲率半径より大きくして多孔質体を気泡放出面１ａと気体取込面１ｂとの間に形成したことで、多孔質体の両側部の厚さが多孔質体の中央部よりも薄くなる。これにより、多孔質体の厚さを散気体１２ａ〜１２ｅの幅方向に一定とした場合のように、曝気槽に貯溜された下水等の中に微細な気泡が気泡放出面の幅方向中央部のみから放出されることがなく、気泡放出面１ａの全面から微細な気泡が放出される。よって、曝気槽に貯溜された下水等を効率的に曝気処理することができる。
【００３９】
さらに、ムライト粉末とフェノール樹脂の混合材を焼成して散気体１２ａ〜１２ｅを形成したことで、ムライト粉末に結合剤と粘結剤を添加して散気体を形成したものと比較して、散気体が軽量になると共に通気抵抗が小さくなるので、散気装置の軽量化を図ることができると共に曝気槽に多量の気泡を放出することができる。
また、散気体１２ａ〜１２ｅの気泡放出面１ａをウレタン系親水化処理剤及びシロキサン系親水化処理剤の少なくとも一方で表面処理したことで、気泡放出面１ａの親水性が良くなるので、散気体１２ａ〜１２ｅの気泡放出面１ａから微細な気泡を大量に放出することができる。
【００４０】
なお、本実施形態においては、散気体１２ａ〜１２ｅは、ムライト粉末とフェノール樹脂からなる多孔質体で構成されていたが、前述のような形状を有しているならば、他の材料からなる多孔質体で構成されていてもよい。例えば、金属粉末，樹脂粉末，セラミック粉末等を固めてなる多孔質体でもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１      散気体
１ａ    気泡放出面
１ｂ    気体取込面
３      ホルダー
５      パッキン
１０      散気装置
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ    散気体
１５      送気管
１７      貫通孔
【図１】
2011230068.tif 000003
【図２】
2011230068.tif 000004
【図３】
2011230068.tif 000005
【図４】
2011230068.tif 000006
【図５】
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