(57)【要約】【課題】耐加水分解性に優れ、経時劣化耐性を具えると共に、太陽電池用途などの長期使用に適用されるときには、被着物との間の密着性を長期に亘って保持できるポリエステルフィルム、長期に亘って安定的な発電性能が得られるポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルム。
【請求項２】
フィルム表面の水酸基の量が０．０５ｅｑ／ｍ２以上０．３ｅｑ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【請求項３】
極限粘度（ＩＶ）が、０．６０以上０．９０以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のポリエステルフィルム。
【請求項４】
厚みが２００μｍ以上４００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項５】
更に、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のチタン原子を含むことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項６】
厚みが１μｍ以上１０μｍ以下の少なくとも１層の白色層を有することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項７】
前記白色層の上に、更に、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含む被着物に対して接着性を示す易接着性層の少なくとも１層を有することを特徴とする請求項６に記載のポリエステルフィルム。
【請求項８】
透湿度が１０−６ｇ／ｍ２・ｄ以上１ｇ／ｍ２・ｄ以下である少なくとも１層の無機層を有することを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項９】
前記無機層は、真空蒸着により形成された蒸着膜であることを特徴とする請求項８に記載のポリエステルフィルム。
【請求項１０】
厚み１μｍ以上１０μｍ以下のフッ素系樹脂層及び厚み１μｍ以上１０μｍ以下のケイ素系樹脂層から選ばれる少なくとも１層を有することを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項１１】
前記白色層、前記易接着性層、前記フッ素系樹脂層、及び前記ケイ素系樹脂層の少なくとも一層は、塗布により形成されていることを特徴とする請求項６、請求項７、及び請求項１０のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
【請求項１２】
請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムを備えた太陽電池モジュール。
【請求項１３】
ポリエステルを固相重合する固相重合工程と、
固相重合後のポリエステルを溶融混練し、口金から押出すことにより、２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムを成形する成形工程と、
を有するポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項１４】
前記固相重合工程前に、更に、前記ポリエステルを、ジカルボン酸又はそのエステル誘導体とジオール化合物とをチタン系触媒の存在下、エステル化反応させて合成する合成工程を有することを特徴とする請求項１３に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項１５】
１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下の前記チタン系触媒の存在下で合成することを特徴とする請求項１４に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境の保護の観点から、太陽光を電気に変換する太陽光発電が注目されている。この太陽光発電に用いられる太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射するガラスの上に（封止剤）／太陽電池素子／封止剤／バックシートがこの順に積層された構造を有している。
【０００３】
太陽電池モジュールは、風雨や直射日光に曝される過酷な使用環境下でも、数十年もの長期間に亘って発電効率などの電池性能を保持できるよう、高い耐候性能を備えていることが必要とされる。このような耐候性能を与えるためには、太陽電池モジュールを構成するバックシートや素子を封止する封止材などの諸材料も耐候性に優れていることが求められる。また、これら諸材料間、例えばバックシートと封止材（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ））との間の密着性等においても、強靭な耐候性が要求される。
【０００４】
太陽電池モジュールを構成するバックシートには、一般に、ポリエステルなどの樹脂材料が使用されている。ポリエステル表面には、通常カルボキシル基や水酸基が多く存在しており、水分が存在する環境では加水分解を起こしやすく、経時で著しく劣化する傾向にある。そのため、屋外等の常に風雨に曝されるような環境に置かれる太陽電池モジュールに用いられるポリエステルは、その加水分解性が抑えられていることが求められる。ところが、加水分解性を抑制するために例えば酸価を低減しようとすると、フィルム表面のカルボキシル基や水酸基の量が少なくなり過ぎる等、所望の範囲に制御するのが困難であり、逆に被着物との間の密着性を損なうことになる。
【０００５】
上記に関連する技術として、ポリエステルを使用した場合の密着性を改良する方法として、例えば、ＰＥＴフィルム内部での凝集破壊による密着不良（剥離）を抑止するために、ポリエステルのＸ線回折強度比（面配向）を特定の範囲にすることにより、デラミネーション（層間剥離）を抑制する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
また、ポリエステルフィルム上に熱接着層を積層した太陽電池裏面封止用フィルムが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−２６８７１０号公報
【特許文献２】特開２００３−６０２１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特定のＸ線回折強度比（面配向）を示す上記ポリエステルフィルムでは、長期経時でＰＥＴ表面の加水分解が抑えられないため低分子量化する結果、表面が脆化し、密着の破壊を来す。また、熱接着層を積層した上記フィルムも同様に、表面の経時脆化とともに熱接着層の経時分解が進行するため、密着力が低下してしまう。
【０００９】
上記のように従来の技術では、長期での耐候性については、経時での密着性が加水分解性の影響により未だ不充分であるのが実状であり、長期耐候性に対しては更なる改良が望まれている。
【００１０】
本発明は、上記に鑑みなされたものであり、耐加水分解性に優れ、経時劣化耐性を具えると共に、太陽電池用途などの長期使用に適用されるときには、被着物との間の密着性を長期に亘り保持することができるポリエステルフィルム、長期に亘って安定的な発電性能が得られる太陽電池モジュール、及びフィルム表面のＣＯＯＨ基及び水酸基の量を制御して、耐加水分解性に優れたポリエステルフィルムを作製することができるポリエステルフィルムの製造方法を提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を達成するための具体的手段は、以下の通りである。
＜１＞  ２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムである。
＜２＞  フィルム表面の水酸基の量が０．０５ｅｑ／ｍ２以上０．３ｅｑ／ｍ２以下であることを特徴とする前記＜１＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜３＞  極限粘度（ＩＶ）が、０．６０以上０．９０以下であることを特徴とする前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜４＞  厚みが２００μｍ以上４００μｍ以下であることを特徴とする前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜５＞  更に、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のチタン原子を含むことを特徴とする前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜６＞  厚みが１μｍ以上１０μｍ以下の少なくとも１層の白色層を有することを特徴とする前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜７＞  前記白色層の上に、更に、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含む被着物に対して接着性を示す易接着性層の少なくとも１層を有することを特徴とする前記＜６＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜８＞  透湿度が１０−６ｇ／ｍ２・ｄ以上１ｇ／ｍ２・ｄ以下である少なくとも１層の無機層を有することを特徴とする前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
【００１２】
＜９＞  前記無機層は、真空蒸着により形成された蒸着膜であることを特徴とする前記＜８＞に記載のポリエステルフィルムである。
＜１０＞  厚み１μｍ以上１０μｍ以下のフッ素系樹脂層及び厚み１μｍ以上１０μｍ以下のケイ素（Ｓｉ）系樹脂層から選ばれる少なくとも１層を有することを特徴とする前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜１１＞  前記白色層、前記易接着性層、前記フッ素系樹脂層、及び前記ケイ素（Ｓｉ）系樹脂層の少なくとも一層は、塗布により形成されていることを特徴とする前記＜６＞、前記＜７＞、及び前記＜１０＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
＜１２＞  前記＜１＞〜前記＜１１＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムを備えた太陽電池モジュールである。
＜１３＞  ポリエステルを固相重合する固相重合工程と、固相重合後のポリエステルを溶融混練し、口金から押出すことにより、２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムを成形する成形工程と、を有するポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１４＞  前記固相重合工程前に、更に、前記ポリエステルを、ジカルボン酸又はそのエステル誘導体とジオール化合物とをチタン系触媒の存在下、エステル化反応させて合成する合成工程を有することを特徴とする前記＜１３＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１５＞  １ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下の前記チタン系触媒の存在下で合成することを特徴とする前記＜１４＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、耐加水分解性に優れ、経時劣化耐性を具えると共に、太陽電池用途などの長期使用に適用されるときには、被着物との間の密着性を長期に亘り保持することができるポリエステルフィルムを提供することができる。また、
本発明によれば、長期にわたり安定的な発電性能が得られる太陽電池モジュールを提供することができる。さらに、
本発明によれば、フィルム表面のＣＯＯＨ基及び水酸基の量を制御して、耐加水分解性に優れたポリエステルフィルムを作製することができるポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】太陽電池モジュールの構成例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明のポリエステルフィルム及びその製造方法、並びにこれを用いた太陽電池モジュールについて、詳細に説明する。
【００１６】
＜ポリエステルフィルム及びその製造方法＞
本発明のポリエステルフィルムは、２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の量の末端カルボン酸基を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量を０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下とし、厚みを１２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲として構成されたものである。
【００１７】
ポリエステルフィルムは、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、長期使用に耐えない傾向にある。ところが、末端カルボン酸基（末端ＣＯＯＨ）の量を低減させることで耐加水分解性を向上できる一方、末端ＣＯＯＨを低減しようとすると、これに伴いフィルム表面のカルボン酸基の量（以下、「表面ＣＯＯＨ量」と略記する。）も低減し、被着物に密着させた際の密着力が低下する。
本発明においては、１２０μｍ〜５００μｍの範囲の比較的厚いフィルム厚を有する場合でも、フィルムをなすポリエステルにおいて末端カルボン酸を無くさないが少なく保有し、フィルム表面においては所望量のカルボン酸基を所定の範囲で存在させるようにすることで、加水分解性を低く抑えつつも、被着物との間の密着性を高めることができる。これにより、長期経時での劣化、特に高い温湿度環境下での耐劣化性能（湿熱耐久性）が抑制され、例えば太陽電池モジュールを構成した場合には、封止剤などとの間の密着性を長期間保持し、所望の発電性能を長期に亘って安定的に得ることができる。
【００１８】
本発明に係るポリエステルフィルムは、後述するように表面ＣＯＯＨ量を増加させたものであり、従来から行なわれている密着改良のための表面処理（コロナ、グロー（プラズマ）、火炎等）を行なったフィルムに比べ、湿熱環境下で長期間経時しても変化の少ない高い耐久性を持つ。これは、表面処理ではフィルム表面を分解してＯＨ基やＣＯＯＨ基を発生させ密着を向上させるが、それと同時にフィルム表面の分子切断も引き起こすため、凝集破壊による密着不良を発生し易い。太陽電池用途など、長期経時に亘ってあらゆる温湿度環境に曝される過酷な条件下で高い耐久性能が求められる用途に適用しようとすると、従来のポリエステルフィルムでは、これに見合う充分な耐性が確保できていない。これに対し、本発明のポリエステルフィルムのように、フィルム全体のＣＯＯＨ量は減らしつつも、フィルム表面におけるＯＨ基やＣＯＯＨ基を増加させる方法によると、耐加水分解性の付与と共に、高い密着力が得られる。
【００１９】
本発明のポリエステルフィルムの厚み（延伸完了後）は、１２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲とする。厚みが前記範囲では、ダイから押出されるメルトフィルムの厚みを厚くできる（厚手フィルムにする）ため、上述のようなフィルム表面のカルボン酸基の量（表面ＣＯＯＨ量）を満たすことが可能である。また、後述する水酸基の量を満たすように調整することができる。すなわち、本発明においては、上記のように比較的フィルム厚が厚い場合における耐加水分解性を高めることができる。
このような厚手フィルムに形成した場合に、特に耐候性（特に耐加水分解性）の向上効果が高い。
【００２０】
ポリエステルフィルムの厚みが１２０μｍ未満となる薄い領域では、フィルム全体に占める表面の割合が増加し、耐候性が低下し易くなる。すなわち、加水分解は表面から進行するため、最初に表面の分子量が低減して脆化する。フィルム厚みが薄いと、この脆化の影響を受けて破断し易く、また長期（サーモ）経時前後の破断伸度の比（後／前）が大きくなり、該比が大きいほど耐候性は低い。逆にポリエステルフィルムの厚みが５００μｍを超えると、曲げ弾性が大きくなりすぎ、製膜中に通過させるパスロール上でひび割れが発生する。そのため、これを起点に加水分解が進行し易く、サーモ後の破断伸度を低下させてしまう。
【００２１】
前記厚みは、上記同様の理由から、１５０μｍ以上４５０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは２００μｍ以上４００μｍ以下である。
【００２２】
本発明のポリエステルフィルムは、末端カルボン酸を２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の範囲で含有する。フィルム表面の耐候性を向上させるため、末端カルボン酸の量（末端カルボン酸量；ＡＶ）によってポリエステル全体の耐候性（耐加水分解性）を改善する。末端カルボン酸量が２ｅｑ／ｔ未満であると、表面のカルボン酸基（ＣＯＯＨ基）が少なくなりすぎ（極性が低くなりすぎ）、密着性が低下することから好ましくない。また、末端カルボン酸量が２３ｅｑ／ｔを超えると、ポリエステルフィルムの耐加水分解性が低下し、所望とする劣化耐性が得られない。耐加水分解性の低下は、ポリエステル分子末端のＣＯＯＨ基のＨ＋が触媒となって加水分解が促されるために進行する。
【００２３】
前記末端カルボン酸量は、４ｅｑ／ｔ以上２０ｅｑ／ｔ以下の範囲が好ましく、より好ましくは６ｅｑ／ｔ以上１８ｅｑ／ｔ以下である。
【００２４】
なお、末端カルボン酸量は、ポリエステルをベンジルアルコール／クロロホルム（＝2／3；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、これを基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その滴定量から算出される値である。
【００２５】
また、本発明のポリエステルフィルムは、表面におけるカルボン酸基の量（表面ＣＯＯＨ量）が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下である。表面ＣＯＯＨ量が０．００５ｅｑ／ｍ２未満の範囲では、ＣＯＯＨ量が少なすぎ、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの封止剤を含む層との間の密着、接着層との間の密着が低下するため好ましくない。また、表面ＣＯＯＨ量が０．２ｅｑ／ｍ２を超えると、フィルム表面のＨ＋が触媒となって加水分解を促し、ポリエステルが低分子化して脆性が増加し、凝集破壊による密着力低下が発生する。
【００２６】
前記表面ＣＯＯＨ量は、０．００７ｅｑ／ｍ２以上０．１５ｅｑ／ｍ２以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０１ｅｑ／ｍ２以上０．１ｅｑ／ｍ２以下の範囲である。
なお、表面ＣＯＯＨ量は、フィルム表面のＣＯＯＨ基をフッ素系試薬でラベル化した後、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）を利用して測定される値である。
【００２７】
本発明のポリエステルフィルムは、フィルム表面のＯＨ量（以下、「表面ＯＨ量」と略記する。）が０．０５ｅｑ／ｍ２以上０．３ｅｑ／ｍ２以下の範囲にあることが好ましく、より好ましくは０．０８ｅｑ／ｍ２以上０．２５ｅｑ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは０．１２ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下である。表面ＯＨ量が０．０５ｅｑ／ｍ２以上であると、ＯＨ量を確保し、ＥＶＡ層等の封止材層との密着や、ＥＶＡとポリエステルフィルム間の密着、接着層との密着が良好になる。また、表面ＯＨ量が０．３ｅｑ／ｍ２以下であると、フィルム表面の過多な親水化が抑えられ、水の収着、加水分解の発生が緩和されて、ポリエステルの低分子化による脆化や凝集破壊を回避して被着物との間の密着力をより向上させることができる。
なお、表面ＯＨ量は、フィルム表面のＣＯＯＨ基をフッ素系試薬でラベル化した後、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）を利用して測定される値である。
【００２８】
ポリエステルフィルムの極限粘度（ＩＶ：Intrinsic Viscosity）は、目的に応じて適宜選択することができるが、０．６０以上０．９０以下の範囲であるのが好ましく、より好ましくは０．６３以上０．８５以下、さらに好ましくは０．６５以上０．８０以下である。ＩＶが０．６０以上であると、ポリエステルの分子量を所望範囲に保て、密着界面で凝集破壊なく良好な密着を得ることができる。また、ＩＶが０．９０以下であると、製膜中における溶融粘度が良好であり、剪断発熱によるポリエステルの熱分解が抑制され、酸価（Acid Value；ＡＶ値）を低く抑えることができる。
なお、極限粘度（ＩＶ）は、溶液粘度（η）と溶媒粘度（η0）の比ηr（＝η/η0；相対粘度）から１を引いた比粘度（ηsp＝ηr-1）を濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。ＩＶは、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒中の３０℃での溶液粘度から求められる。
【００２９】
本発明のポリエステルフィルムは、以下に示す（１）〜（３）の条件を適用することにより、表面ＣＯＯＨ、末端ＣＯＯＨの量を制御して製造することができる。
【００３０】
（１）固相重合
エステル化反応させてポリエステルを重合した後、更に、固相重合することにより、ポリエステルフィルムのＩＶ、末端カルボン酸量（ＡＶ）を上記の範囲に調整することが可能である。
固相重合は、連続法（加熱した筒の中に樹脂を入れ、これを加熱しながら所定の時間滞流させながら筒中を通過させて、順次送り出す方法）でもよく、バッチ法（容器内に樹脂を入れ、この中で所定の時間熱を与えながら撹拌する方法）でもよい。具体的には、固相重合として、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を用いることができる。
【００３１】
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。温度が上記範囲内であることは、耐加水分解性を達成する上で好ましい。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。時間が上記範囲内であることは、耐加水分解性を達成する上で好ましい。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
【００３２】
（２）押出し
樹脂を溶融混練しダイから押出してフィルム成形する形態により、ポリエステルフィルムの表面ＯＨ量、表面ＣＯＯＨ量を上記範囲に調整することができる。このとき、好ましい混練温度は、２５０℃以上３００℃以下の範囲であり、より好ましくは２６０℃以上２９０℃以下の範囲であり、さらに好ましくは２７０℃以上２９０℃以下の範囲である。
【００３３】
この際、さらに下記の操作を行なうことで、表面ＯＨ量、表面ＣＯＯＨ量を上記範囲により好適に調整することが可能である。
【００３４】
（２−１）ダイから押出された溶融樹脂（メルト）は、好ましくは、その厚みを２ｍｍ以上８ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以上７ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以上６ｍｍ以下にする。本発明のように厚みを厚くすることで、押出されたメルトがガラス転移温度（Ｔｇ）以下に冷却するまでの所要時間を長くすることができる。この間に、ポリエステルの表面又はその近傍に存在するＯＨ基やＣＯＯＨ基は、ポリエステル内部に拡散され、表面ＣＯＯＨ量や表面ＯＨ量を上記の範囲に調整することができる。これは、空気、特に５０％ＲＨ以下の低湿度の空気は疎水性であることから、親水性のＣＯＯＨ基やＯＨ基はメルト内部に潜るためである。したがって、メルトの厚みが８ｍｍ以下であると、メルト内部に潜り過ぎを抑えて、表面ＣＯＯＨ量や表面ＯＨ量を上記に示す下限値（表面ＣＯＯＨ量：０．０５ｅｑ／ｍ２、表面ＯＨ量：０．００５ｅｑ／ｍ２）以上にすることができる。一方、メルトの厚みが２ｍｍ以上であると、メルトの急冷が起こりにくく、ＣＯＯＨ基やＯＨ基がメルト内部に潜り込める状態を保てるため、表面ＣＯＯＨ量や表面ＯＨ量が上記に示す上限値（表面ＣＯＯＨ量：０．２ｅｑ／ｍ２、表面ＯＨ量：０．３ｅｑ／ｍ２）以下にすることができる。
【００３５】
このような厚手フィルムの製膜では、キャスト（冷却）ドラム上での冷却速度が低下することで、球晶が生成して延伸ムラが発生し易い。しかし、キャストロールに温度ムラを０．１℃以上５℃以下、より好ましくは０．３℃以上４℃以下、さらに好ましくは０．５℃以上３℃以下付与することで解消できる。
ここで、温度ムラとは、キャストロールの温度をロール幅方向に測定し、最高温度と最低温度との差をさす。
このように温度差があると、キャストロール上でメルトに温度差が発生しメルトに伸張／収縮応力が働く。メルトがキャストロールに接触した際、空気層を巻き込み温度ムラを生じるが、上記範囲の温度ムラを付与すると、メルトが収縮／伸張することで空気層を排除して密着を促し、冷却を促す。一方、上記範囲を超える温度ムラを付与すると、キャスト時の冷却温度ムラに起因する収縮ムラが発生し、キャストフィルムにベコが発生し好ましくない。
このようなキャストロール上の温度分布は、ロール内部に邪魔板を儲け、この中に熱媒を通し、この流路を乱すことで温度ムラを発現させることができる。
【００３６】
このようにして得たキャスト（未延伸）フィルムを後述の方法で延伸し、厚みを１２０μｍ以上５００μｍ以下にするのが好ましく、より好ましくは１８０μｍ以上４５０μｍ以下、さらに好ましくは２００μｍ以上４００μｍ以下である。このような厚手フィルムにすることで、上述のような表面ＣＯＯＨ量や表面ＯＨ量を達成できる。
【００３７】
（２−２）ダイからメルト（溶融樹脂）を押出した後、冷却ロールに接触させるまでの間（エアギャップ）は、湿度を５％ＲＨ以上６０％ＲＨ以下、さらに好ましくは１０％ＲＨ以上５５％ＲＨ以下、さらに好ましくは１５％ＲＨ以上５０％ＲＨ以下に調整することが好ましい。
エアギャップでの湿度を上記範囲にすることで、表面ＣＯＯＨ量や表面ＯＨ量を上記範囲に調節することができる。すなわち、上述のように空気の疎水性を調整することで、ＣＯＯＨ基やＯＨ基のフィルム表面からの潜り込みを調整できる。
このとき、高湿度にすることで表面ＯＨ量、表面カルボン酸量は増加し、低湿度にすることで表面ＯＨ量、表面カルボン酸量は減少する。
【００３８】
このエアギャップの効果は、特に表面ＣＯＯＨ量に影響する。これは、ＯＨ基よりＣＯＯＨ基の方が極性が強く、エアギャップの湿度の影響を受け易いためである。
このような低湿度での押出しでは、キャスト（冷却）ドラムへの密着が低下し、冷却ムラが発生しやすいが、キャストロールに温度分布を０．１℃以上５℃与えることで上記のように冷却ムラを低減できる。
【００３９】
（２−３）ダイから溶融樹脂（メルト）を押出す場合、押出し時の剪断速度を所望の範囲に調整することが好ましい。押出し時の剪断速度は、１ｓ−１以上３００ｓ−１以下が好ましく、より好ましくは１０ｓ−１以上２００ｓ−１以下であり、さらに好ましくは３０ｓ−１以上１５０ｓ−１以下である。これにより、ダイから押出された際に、ダイスエル（メルトが厚み方向に膨張する現象）が発生する。すなわち、厚み方向（フィルム法線方向）に応力が働くため、メルトの厚み方向の分子運動が促進され、上記の表面ＣＯＯＨ量、表面ＯＨ基量の範囲にＣＯＯＨ基、ＯＨ基を存在させることができる。
剪断速度が１ｓ−１以上であると、充分にＣＯＯＨ基やＯＨ基をメルト内部に潜り込ませることが可能であり、また３００ｓ−１以下であると、フィルム表面のＣＯＯＨ基、ＯＨ基が、上記の表面ＣＯＯＨ量、表面ＯＨ基量の範囲を満たすことができる。
【００４０】
このような高剪断で溶融樹脂（メルト）の押出しによるダイスエルの影響により、メルトがダイリップと接触しダイラインが発生し易い。そのため、メルトの押出し量に好ましくは０．１％以上５％以下、より好ましくは０．３％以上４％以下、さらに好ましくは０．５％以上３％以下の変動（脈動）を与えることが有効である。
すなわち、変動に合せてダイスエルの量も変動する。つまり、溶融樹脂（メルト）がダイに接触する時間を抑制できるため、連続したダイラインが発生しない。この範囲内であると、厚みムラに起因するベコの増加が抑えられる。このような断続的なダイラインであれば、メルトの粘性効果により解消でき、事実上問題となることは少ない。さらに、このようなダイスエルの変動は厚み方向の応力を変動させ、これによりＣＯＯＨやＯＨの運動を促す効果も有する。
このような押出し量の変動は、押出機のスクリュー回転数に変動を与えてもよく、押出機とダイとの間にギアポンプを設け、これの回転数を変動させてもよい。
【００４１】
（３）ポリエステルの重合
−エステル化反応−
ポリエステルを重合する際のエステル化反応において、触媒としてチタン（Ｔｉ）系化合物を用い、Ｔｉ添加量が元素換算値で、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは２ｐｐｍ以上２０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で重合を行なうことが好ましい。この場合、本発明のポリエステルフィルムには、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のチタンが含まれる。
Ｔｉ系化合物の量が１ｐｐｍ以上であると、重合速度が速くなり、好ましいＩＶが得られる。また、Ｔｉ系化合物の量が３０ｐｐｍ以下であると、末端ＣＯＯＨを上記の範囲を満足するように調節することが可能であり、また良好な色調が得られる。
【００４２】
このようなＴｉ系化合物を用いたＴｉ系ポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７号１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号、特開２００５−３４０６１６号公報、特開２００５−２３９９４０号公報、特開２００４−３１９４４４号公報、特開２００７−２０４５３８号公報、特許３４３６２６８号、特許第３７８０１３７号等に記載の方法を適用することができる。
【００４３】
本発明のポリエステルフィルムを形成するポリエステルは、（Ａ）マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体と、（Ｂ）エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物と、を周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。
【００４４】
前記ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。
また、ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。
【００４５】
脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、前記芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。該使用量は、より好ましくは１．０２〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５〜１．１０モルの範囲である。該使用量は、１．０１５以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。
【００４６】
エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
【００４７】
これらの中でより好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）であり、さらに好ましいのはＰＥＴである。
また、前記ＰＥＴとしては、ゲルマニウム（Ｇｅ）系触媒、アンチモン（Ｓｂ）系触媒、アルミニウム（Ａｌ）系触媒、及びチタン（Ｔｉ）系触媒から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるＰＥＴが好ましく、より好ましくはＴｉ系触媒を用いたものである。
【００４８】
前記Ｔｉ系触媒は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にＰＥＴが熱分解し、ＣＯＯＨが発生するのを抑制することが可能であり、本発明のポリエステルフィルムにおいて、末端ＣＯＯＨ量を所定の範囲に調整するのに好適である。
【００４９】
前記Ｔｉ系触媒としては、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、有機キレートチタン錯体、及びハロゲン化物等が挙げられる。Ｔｉ系触媒は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、二種以上のチタン化合物を併用してもよい。
Ｔｉ系触媒の例としては、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネートテトラマー、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン−珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸−水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン−塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体、等が挙げられる。
【００５０】
前記Ｔｉ系触媒の中でも、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも１種を好適に用いることができる。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。
【００５１】
例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステル樹脂が得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加することにより、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシル基の少ないポリエステル樹脂が得られる。この点については、チタン触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれること、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。
また、一般に、末端カルボキシル基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、本発明の添加方法によって末端カルボキシル基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。
前記クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソン・マッセイ社製のＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０など市販品として容易に入手可能である。
【００５２】
芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。
【００５３】
本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程と、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程と、を設けて構成されているポリエステル樹脂の製造方法により作製されるのが好ましい。
【００５４】
この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の５価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステル樹脂が得られる。
これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモン（Ｓｂ）触媒系のポリエステル樹脂に比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステル樹脂に比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステル樹脂を提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステル樹脂が得られる。
【００５５】
このポリエステル樹脂は、透明性に関する要求の高い用途（例えば、光学用フィルム、工業用リス等）に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Ｓｂ触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。
【００５６】
上記において、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する場合、有機キレートチタン錯体等はエステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよい。また、ジカルボン酸成分（又はジオール成分）とチタン化合物を混合してからジオール成分（又はジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。
【００５７】
エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と５価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設けることが好ましい。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始することができる。
【００５８】
（リン化合物）
５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種を用いることができる。本発明における５価のリン酸エステルとしては、例えば、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ−ｎ−ブチル、リン酸トリオクチル、リン酸トリス（トリエチレングリコール）、リン酸メチルアシッド、リン酸エチルアシッド、リン酸イソプロピルアシッド、リン酸ブチルアシッド、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル、リン酸ジオクチル、リン酸トリエチレングリコールアシッド等が挙げられる。
【００５９】
５価のリン酸エステルの中では、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が好ましく、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。
【００６０】
特に、前記チタン化合物として、クエン酸又はその塩が配位するキレートチタン錯体を触媒として用いる場合、５価のリン酸エステルの方が３価のリン酸エステルよりも重合活性、色調が良好であり、更に炭素数２以下の５価のリン酸エステルを添加する態様の場合に、重合活性、色調、耐熱性のバランスを特に向上させることができる。
【００６１】
リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下となる量であり、さらに好ましくは６５ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下となる量である。
【００６２】
（マグネシウム化合物）
マグネシウム化合物を含めることにより、静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。
【００６３】
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。
【００６４】
マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下の範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下の範囲となる量である。
【００６５】
本発明におけるエステル化反応工程においては、触媒成分である前記チタン化合物と、添加剤である前記マグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ii）を満たすように、添加して溶融重合させる場合が好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング、添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ii）＋０≦Ｚ≦＋５．０
これは、リン化合物はチタンに作用するのみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
前記式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。
【００６６】
本発明においては、特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、リン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステル樹脂を得ることができる。
【００６７】
前記式（ii）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、＋１．０≦Ｚ≦＋４．０を満たす場合が好ましく、＋１．５≦Ｚ≦＋３．０を満たす場合がより好ましい。
【００６８】
本発明における好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、該キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下（より好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、該添加後にさらに、６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下（より好ましくは６５ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。
【００６９】
エステル化反応は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。
【００７０】
また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
エステル化反応を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０〜２６０℃が好ましく、２４０〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０〜２５０℃であり、圧力は１．０〜５．０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは２．０〜３．０ｋｇ／ｃｍ２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５〜２５５℃であり、圧力は０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ２、より好ましくは１．０〜３．０ｋｇ／ｃｍ２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、前記第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。
【００７１】
−重縮合−
重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
【００７２】
エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。
【００７３】
例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５〜２８０℃、より好ましくは２６５〜２７５℃であり、圧力が１００〜１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０−３〜１．３×１０−３ＭＰａ）、より好ましくは５０〜２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０−３〜２．６７×１０−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５〜２８５℃、より好ましくは２７０〜２８０℃であり、圧力が２０〜１ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３〜１．３３×１０−４ＭＰａ）、より好ましくは１０〜３ｔｏｒｒ（１．３３×１０−３〜４．０×１０−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０〜２９０℃、より好ましくは２７５〜２８５℃であり、圧力が１０〜０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０−３〜１．３３×１０−５ＭＰａ）、より好ましくは５〜０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４〜６．６７×１０−５ＭＰａ）である態様が好ましい。
【００７４】
本発明においては、上記のエステル化反応工程及び重縮合工程を設けることにより、チタン原子（Ｔｉ）、マグネシウム原子（Ｍｇ）、及びリン原子（Ｐ）を含むと共に、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが、下記の関係式（ii）を満たすポリエステル樹脂組成物を生成することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ii）＋０≦Ｚ≦＋５．０
【００７５】
ポリエステル樹脂組成物は、＋０≦Ｚ≦＋５．０を満たすものであることで、Ｔｉ、Ｐ、及びＭｇの３元素のバランスが適切に調節されているので、重合反応性を保った状態で、色調と耐熱性（高温下での黄着色の低減）とに優れ、かつ高い静電印加性を維持することができる。また、本発明では、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステル樹脂を得ることができる。
【００７６】
前記式（ｉ）は既述のように、リン化合物、マグネシウム化合物、及びリン化合物の３者のバランスを定量的に表現したものであり、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表したものである。値Ｚが＋０以上、つまりチタンに作用するリン量が少な過ぎない範囲であると、チタンの触媒活性（重合反応性）を高く保ちつつ、より良好な耐熱性が得られ、得られるポリエステル樹脂の色調も黄色味が抑えられ、重合後の例えば製膜時（溶融時）にも着色が抑えられ、より良好な色調が得られる。また、値Ｚが＋５．０以下、つまりチタンに作用するリン量が多過ぎない範囲であると、得られるポリエステルの耐熱性及び色調がより良好であり、触媒活性、生成性により優れる。
本発明においては、上記同様の理由から、前記式（ii）は、１．０≦Ｚ≦４．０を満たす場合が好ましく、１．５≦Ｚ≦３．０を満たす場合がより好ましい。
【００７７】
Ｔｉ、Ｍｇ、及びＰの各元素の測定は、高分解能型高周波誘導結合プラズマ−質量分析（HR-ICP-MS；SIIナノテクノロジー社製AttoM）を用いてＰＥＴ中の各元素を定量し、得られた結果から含有量［ｐｐｍ］を算出することにより行なうことができる。
【００７８】
また、生成されるポリエステル樹脂組成物は、更に、下記の関係式（iii）で表される関係を満たすものであることが好ましい。
重縮合後にペレットとしたときのｂ値 ≦ ４．０  ・・・（iii）
重縮合して得られたポリエステル樹脂をペレット化し、該ペレットのｂ値が４．０以下であることにより、黄色味が少なく、透明性に優れる。ｂ値が３．０以下である場合、Ｇｅ触媒で重合したポリエステル樹脂と遜色ない色調になる。
【００７９】
ｂ値は、色味を表す指標となるものであり、ＮＤ−１０１Ｄ（日本電色工業（株）製）を用いて計測される値である。
【００８０】
また更に、ポリエステル樹脂組成物は、下記の関係式（iv）で表される関係を満たしていることが好ましい。
色調変化速度［Δｂ／分］≦ ０．１５  ・・・（iv）
重縮合して得られたポリエステル樹脂ペレットを、３００℃で溶融保持した際の色調変化速度［Δｂ／分］が０．１５以下であることにより、加熱下に曝された際の黄着色を低く抑えることができる。これにより、例えば押出機で押し出して製膜する等の場合に、黄着色が少なく、色調に優れたフィルムを得ることができる。
【００８１】
前記色調変化速度は、値が小さいほど好ましく、０．１０以下であることが特に好ましい。
【００８２】
色調変化速度は、熱による色の変化を表す指標となるものであり、下記方法により求められる値である。すなわち、
ポリエステル樹脂組成物のペレットを、射出成形機（例えば東芝機械（株）製のＥＣ１００ＮＩＩ）のホッパーに投入し、シリンダ内（３００℃）で溶融保持させた状態で、その保持時間を変更してプレート状に成形し、このときのプレートｂ値をＮＤ−１０１Ｄ（日本電色工業（株）製）により測定する。ｂ値の変化をもとに変化速度［Δｂ／分］を算出する。
【００８３】
（添加剤）
本発明におけるポリエステルは、光安定化剤、酸化防止剤などの添加剤を更に含有することができる。
【００８４】
本発明のポリエステルフィルムは、光安定化剤が添加されていることが好ましい。光安定化剤を含有することで、紫外線劣化を防ぐことができる。光安定化剤とは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物、フィルム等が光吸収して分解して発生したラジカルを捕捉し、分解連鎖反応を抑制する材料などが挙げられる。
【００８５】
光安定化剤として好ましくは、紫外線などの光線を吸収して熱エネルギーに変換する化合物である。このような光安定化剤をフィルム中に含有することで、長期間継続的に紫外線の照射を受けても、フィルムによる部分放電電圧の向上効果を長期間高く保つことが可能になったり、フィルムの紫外線による色調変化、強度劣化等が防止される。
【００８６】
例えば紫外線吸収剤は、ポリエステルの他の特性が損なわれない範囲であれば、有機系紫外線吸収剤、無機系紫外線吸収剤、及びこれらの併用のいずれも、特に限定されることなく好適に用いることができる。一方、紫外線吸収剤は、耐湿熱性に優れ、フィルム中に均一分散できることが望まれる。
【００８７】
紫外線吸収剤の例としては、有機系の紫外線吸収剤として、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。具体的には、例えば、サリチル酸系のｐ−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、ｐ−オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン、ベンゾトリアゾール系の２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］、シアノアクリレート系のエチル−２−シアノ−３，３’−ジフェニルアクリレート）、トリアジン系として２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール、ヒンダードアミン系のビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル・１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、そのほかに、ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド、及び２，４−ジ・ｔ−ブチルフェニル−３’，５’−ジ・ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンゾエート、などが挙げられる。
これらの紫外線吸収剤のうち、繰り返し紫外線吸収に対する耐性が高いという点で、トリアジン系紫外線吸収剤がより好ましい。なお、これらの紫外線吸収剤は、上述の紫外線吸収剤単体でフィルムに添加してもよいし、有機系導電性材料や、非水溶性樹脂に紫外線吸収剤能を有するモノマーを共重合させた形態で導入してもよい。
【００８８】
光安定化剤のポリエステルフィルム中における含有量は、ポリエステルフィルムの全質量に対して、０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、より好ましくは０．３質量％以上７質量％以下であり、さらに好ましくは０．７質量％以上４質量％以下である。これにより、長期経時での光劣化によるポリエステルの分子量低下を抑止でき、その結果発生するフィルム内の凝集破壊に起因する密着力低下を抑止できる。
【００８９】
更に、本発明のポリエステルフィルムは、前記光安定化剤の他にも、例えば、易滑剤（微粒子）、紫外線吸収剤、着色剤、熱安定剤、核剤（結晶化剤）、難燃化剤などを添加剤として含有することができる。
【００９０】
本発明のポリエステルフィルムの製造は、少なくとも、ポリエステルを固相重合する固相重合工程と、固相重合後のポリエステルを溶融混練し、口金から押出すことにより、２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の末端カルボン酸を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムを成形する成形工程と、を設けて構成された製造方法（本発明のポリエステルフィルムの製造方法）により好適に行なうことができる。
本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、ポリエステルを合成するためのエステル化反応及び／又はエステル交換反応を行なうエステル化工程を、更に設けて構成されてもよいし、別に既に合成された例えば市販のポリエステルを用い、これを固相重合工程に用いるようにしてもよい。
【００９１】
また、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、更に、固相重合工程に用いるポリエステルを、ジカルボン酸又はそのエステル誘導体とジオール化合物とをチタン系触媒の存在下、エステル化反応させて合成する合成工程を有していることが好ましい。なお、ジカルボン酸及びそのエステル誘導体、ジオール化合物、並びにチタン系触媒の詳細については、既述の通りであり、好ましい態様も同様である。
【００９２】
−固相重合工程−
本発明における固相重合工程では、ポリエステルを固相重合する。固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステル又は市販のポリエステルをペレット状などの小片形状にし、これを用いて好適に行なえる。固相重合は、１５０℃以上２５０℃以下、より好ましくは１７０℃以上２４０℃以下、さらに好ましくは１９０℃以上２３０℃以下で１時間以上５０時間以下、より好ましくは５時間以上４０時間以下、さらに好ましくは１０時間以上３０時間以下の条件で行なうのが好ましい。また、固相重合は、真空中あるいは窒素気流中で行なうことが好ましい。
【００９３】
固相重合は、バッチ式（容器内に樹脂を入れ、この中で所定の時間熱を与えながら撹拌する方式）で実施してもよく、連続式（加熱した筒の中に樹脂を入れ、これを加熱しながら所定の時間滞流させながら筒中を通過させて、順次送り出す方式）で実施してもよい。
【００９４】
−成形工程−
成形工程では、前記固相重合工程を経た後のポリエステルを溶融混練し、口金（押出ダイ）から押出すことにより、既述したポリエステルフィルムを成形する。本工程において、２ｅｑ／ｔ以上２３ｅｑ／ｔ以下の末端カルボン酸を含み、フィルム表面のカルボン酸基の量が０．００５ｅｑ／ｍ２以上０．２ｅｑ／ｍ２以下であって、厚みが１２０μｍ以上５００μｍ以下であるポリエステルフィルムが得られる。
【００９５】
上記の固相重合工程で得られたポリエステルを乾燥し、残留水分を１００ｐｐｍ以下にした後、押出し機を用いて溶融することができる。溶融温度は、２５０℃以上３２０℃以下が好ましく、２６０℃以上３１０℃以下がより好ましく、２７０℃以上３００℃以下がさらに好ましい。押出し機は、１軸でも多軸でもよい。熱分解による末端ＣＯＯＨの発生をより抑制できる点で、押出し機内を窒素置換して行なうのがより好ましい。
溶融された溶融樹脂（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出す。このとき、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。
【００９６】
−冷却固化工程−
押出ダイから押出されたメルトは、チルロール（冷却ロール）を用いて固化することができる。このとき、チルロールの温度は、１０℃以上８０℃以下が好ましく、より好ましくは１５℃以上７０℃以下、さらに好ましくは２０℃以上６０℃以下である。さらに、メルトとチルロールとの間で密着性を高め、冷却効率を上げる観点からは、チルロールにメルトが接触する前に静電気を印加しておくことが好ましい。さらに、チルロール反対面から冷風を当てたり、冷却ロールを接触させ、冷却を促すことも好ましい。これにより、厚手フィルム（具体的には、延伸後の厚みが１２０μｍ以上、更には２００μｍ以上のフィルム）であっても、効果的に冷却が行なえる。
なお、冷却が不充分な場合には、球晶が発生しやすく、これが延伸ムラを引き起こし、厚みムラを発生させることがある。
【００９７】
−延伸工程−
上記工程の後には、作製された押出フィルム（未延伸フィルム）を２軸延伸することにより本発明のポリエステルフィルムを好適に作製することができる。
【００９８】
具体的には、未延伸のポリエステルフィルムを、７０℃以上１４０℃以下の温度に加熱されたロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に３倍以上５倍以下の延伸率で延伸し、２０℃以上５０℃以下の温度のロール群で冷却することが好ましい。続いて、フィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き、８０℃以上１５０℃以下の温度に加熱された雰囲気中で、長手方向に直角な方向（幅方向）に３倍以上５倍以下の延伸率で延伸する。
【００９９】
延伸率は、長手方向と幅方向それぞれ３倍以上５倍以下とするのが好ましい。また、その面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は、９倍以上１５倍以下であることが好ましい。面積倍率が９倍以上であると、得られる二軸延伸積層フィルムの反射率や隠蔽性、フィルム強度が良好であり、また面積倍率が１５倍以下であると、延伸時の破れを回避することができる。
【０１００】
二軸延伸する方法としては、上述のように、長手方向と幅方向の延伸とを分離して行なう逐次二軸延伸方法のほか、長手方向と幅方向の延伸を同時に行なう同時二軸延伸方法のいずれであってもよい。
【０１０１】
得られた二軸延伸フィルムの結晶配向を完了させて、平面性と寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内にて、好ましくは原料となる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上融点（Ｔｍ）未満の温度で１秒以上３０秒以下の熱処理を行ない、均一に徐冷後、室温まで冷却する。一般に、熱処理温度（Ｔｓ）が低いとフィルムの熱収縮が大きいため、高い熱寸法安定性を付与するためには、熱処理温度は高い方が好ましい。しかしながら、熱処理温度を高くし過ぎると配向結晶性が低下し、その結果形成されたフィルムが耐加水分解性に劣ることがある。そのため、本発明のポリエステルフィルムの熱処理温度（Ｔｓ）としては、４０℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦９０℃であるのが好ましい。より好ましくは、熱処理温度（Ｔｓ）を５０℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦８０℃、更に好ましくは５５℃≦（Ｔｍ−Ｔｓ）≦７５℃とすることが好ましい。
【０１０２】
更には、本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池モジュールを構成するバックシートとして用いることができるが、モジュール使用時には雰囲気温度が１００℃程度まで上昇することがある。そのため、熱処理温度（Ｔｓ）としては、１６０℃以上Ｔｍ−４０℃（但し、Ｔｍ−４０℃＞１６０℃）以下であるのが好ましい。より好ましくは１７０℃以上Ｔｍ−５０℃（但し、Ｔｍ−５０℃＞１７０℃）以下、更に好ましくはＴｓが１８０℃以上Ｔｍ−５５℃（但し、Ｔｍ−５５℃＞１８０℃）以下である。
【０１０３】
また、必要に応じて、幅方向あるいは長手方向に３〜１２％の弛緩処理を施してもよい。
【０１０４】
（機能性層）
本発明のポリエステルフィルムは、被着物に対して易接着性の易接着性層、紫外線吸収層、光反射性のある白色層などの機能性層を少なくとも１層設けて構成することができる。例えば、１軸延伸後及び／又は２軸延伸後のポリエステルフィルムに下記の機能性層を塗設してもよい。塗設には、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、これらの塗設前に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。さらに、粘着剤を用いて貼り合わせることも好ましい。
【０１０５】
−易接着性層−
本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池モジュールを構成する場合に太陽電池素子が封止剤で封止された電池側基板の該封止材と向き合う側に、易接着性層を有していることが好ましい。封止剤（特にエチレン−酢酸ビニル共重合体）を含む被着物（例えば太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の封止剤の表面）に対して接着性を示す易接着性層を設けることにより、バックシートと被着物（特に封止材）との間を強固に接着することができる。具体的には、易接着性層は、特に封止材として用いられるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）との接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。
さらに、易接着性層は、太陽電池モジュールの使用中にバックシートの剥離が起こらないことが必要であり、そのために易接着性層は高い耐湿熱性を有することが望ましい。
【０１０６】
（１）バインダー
本発明における易接着性層はバインダーの少なくとも１種を含有することができる。
バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。中でも、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものを挙げることができる。
前記ポリオレフィンの例として、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。前記アクリル樹脂の例として、ジュリマーＥＴ−４１０、同ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）が挙げられる。また、前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例として、セラネートＷＳＡ１０６０、同ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、及びＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）が挙げられる。
前記バインダーの量は、０．０５〜５ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、０．０８〜３ｇ／ｍ２の範囲が特に好ましい。バインダー量は、０．０５ｇ／ｍ２以上であることでより良好な接着力が得られ、５ｇ／ｍ２以下であることでより良好な面状が得られる。
【０１０７】
（２）微粒子
本発明における易接着性層は、微粒子の少なくとも１種を含有することができる。易接着性層は、微粒子を層全体の質量に対して５質量％以上含有することが好ましい。
微粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等の無機微粒子が好適に挙げられる。特にこの中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。
微粒子の粒径は、１０〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒径が前記範囲の微粒子を用いることにより、良好な易接着性を得ることができる。微粒子の形状には特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のものを用いることができる。
微粒子の易接着性層中における添加量としては、易接着性層中のバインダー当たり５〜４００質量％が好ましく、より好ましくは５０〜３００質量％である。微粒子の添加量は、５質量％以上であると、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性に優れており、４００質量％以下であると、易接着性層の面状がより良好である。
【０１０８】
（３）架橋剤
本発明における易接着性層は、架橋剤の少なくとも１種を含有することができる。
架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
前記オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。
架橋剤の易接着性層中における好ましい添加量は、易接着性層のバインダー当たり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは２０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、反射層の強度低下や接着不良が起こりにくく、５０質量％以下であることで塗布液のポットライフをより長く保てる。
【０１０９】
（４）添加剤
本発明における易接着性層には、必要に応じて、更にポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。
【０１１０】
（５）易接着性層の形成方法
本発明の易接着性層の形成方法としては、易接着性を有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法や塗布による方法があるが、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【０１１１】
（６）物性
本発明における易接着性層の厚みには特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であることで必要とする易接着性が得られやすく、８μｍ以下であることで面状をより良好に維持することができる。
また、本発明における易接着性層は、ポリエステルフィルムとの間に着色層（特に反射層）が配置された場合の該着色層の効果を損なわない観点から、透明性を有していることが好ましい。
【０１１２】
−紫外線吸収層−
本発明のポリエステルフィルムには、上記の紫外線吸収剤を含む紫外線吸収層が設けられてもよい。紫外線吸収層は、ポリエステルフィルム上の任意の位置に配置することができる。
紫外線吸収剤は、アイオノマー樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、セルロースエステル樹脂等とともに、溶解、分散させて用いることが好ましく、４００ｎｍ以下の光の透過率を２０％以下にするのが好ましい。
【０１１３】
−着色層−
本発明のポリエステルフィルムには、着色層を設けることができる。着色層は、ポリエステルフィルムの表面に接触させて、あるいは他の層を介して配置される層であり、顔料やバインダーを用いて構成することができる。
【０１１４】
着色層の第一の機能は、入射光のうち太陽電池セルで発電に使われずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることにある。第二の機能は、太陽電池モジュールをオモテ面側から見た場合の外観の装飾性を向上することにある。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させることができる。
【０１１５】
（１）顔料
本発明における着色層は、顔料の少なくとも１種を含有することができる。
顔料は、２．５〜８．５ｇ／ｍ２の範囲で含有されるのが好ましい。着色層中における顔料のより好ましい含有量は、４．５〜７．５ｇ／ｍ２の範囲である。顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ２以上であることで、必要な着色が得られやすく、光の反射率や装飾性をより優れたものに調整することができる。顔料の含有量が８．５ｇ／ｍ２以下であることで、着色層の面状をより良好に維持することができる。
【０１１６】
顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料が挙げられる。これら顔料のうち、入射する太陽光を反射する反射層として着色層を構成する観点からは、白色顔料が好ましい。白色顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルクなどが好ましい。
【０１１７】
顔料の平均粒径としては、０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度が好ましい。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が低下する場合がある。
入射した太陽光を反射する反射層として着色層を構成する場合、顔料の反射層中における好ましい添加量は、用いる顔料の種類や平均粒径により変化するため一概には言えないが、１．５〜１５ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは３〜１０ｇ／ｍ２程度である。添加量は、１．５ｇ／ｍ２以上であることで必要な反射率が得られやすく、１５ｇ／ｍ２以下であることで反射層の強度をより一層高く維持することができる。
【０１１８】
（２）バインダー
本発明における着色層は、バインダーの少なくとも１種を含有することができる。
バインダーを含む場合の着色層中における量としては、前記顔料に対して、１５〜２００質量％の範囲が好ましく、１７〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの量は、１５質量％以上であることで着色層の強度を一層良好に維持することができ、２００質量％以下であることで反射率や装飾性が低下する。
着色層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。バインダーは、耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。好ましいバインダーの例として、以下のものが挙げられる。
前記ポリオレフィンの例としては、ケミパールＳ−１２０、同Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製)などが挙げられる。前記アクリル樹脂の例としては、ジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）などが挙げられる。前記アクリルとシリコーンとの複合樹脂の例としては、セラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、Ｈ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）等を挙げることができる。
【０１１９】
（３）添加剤
本発明における着色層には、バインダー及び顔料以外に、必要に応じて、さらに架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。
【０１２０】
架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の着色剤中における添加量は、着色層のバインダーあたり５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であることで良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を高く維持することができ、また５０質量％以下であることで、塗布液のポットライフをより長く維持することができる。
【０１２１】
界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を利用することができる。界面活性剤の添加量は、０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２が好ましい。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であることでハジキの発生が効果的に抑制され、また、１５ｍｇ／ｍ２以下であることで接着性に優れる。
【０１２２】
さらに、着色層には、上記の顔料とは別に、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。フィラーの添加量は、着色層のバインダーあたり２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーを含むことにより、着色層の強度を高めることができる。また、フィラーの添加量が２０質量％以下であることで、顔料の比率が保てるため、良好な光反射性（反射率）や装飾性が得られる。
【０１２３】
（４）着色層の形成方法
着色層の形成方法としては、顔料を含有するポリマーシートをポリエステルフィルムに貼合する方法、ポリエステルフィルム成形時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等がある。このうち、塗布による方法は、簡便でかつ均一性の高い薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の方法を利用することができる。塗布に用いられる塗布液の溶媒としては、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。しかし、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。
溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【０１２４】
（５）物性
着色層は、白色顔料を含有して白色層（光反射層）として構成されることが好ましい。反射層である場合の５５０ｎｍの光反射率としては、７５％以上であるのが好ましい。反射率が７５％以上であると、太陽電池セルを素通りして発電に使用されなかった太陽光をセルに戻すことができ、発電効率を上げる効果が高い。
【０１２５】
白色層（光反射層）の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、１〜１０μｍがより好ましく、更に好ましくは１．５〜１０μｍ程度である。膜厚が１μｍ以上である場合、必要な装飾性や反射率が得られやすく、２０μｍ以下であると面状が悪化する場合がある。
【０１２６】
−下塗り層−
本発明のポリエステルフィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、例えば、着色層が設けられるときには、着色層とポリエステルフィルムとの間に設けることができる。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。
【０１２７】
下塗り層中に含有するバインダーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられる。下塗り層には、バインダー以外にエポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。
【０１２８】
下塗り層を塗布形成するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。前記溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトンのような有機溶媒でもよい。溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
【０１２９】
塗布は、２軸延伸した後のポリエステルフィルムに塗布してもよいし、１軸延伸後のポリエステルフィルムに塗布してもよい。この場合、塗布後に初めの延伸と異なる方向に更に延伸してフィルムとしてもよい。さらに、延伸前のポリエステルフィルムに塗布した後に、２方向に延伸してもよい。
下塗り層の厚みは、０．０５μｍ〜２μｍが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍ程度の範囲が好ましい。膜厚が０．０５μｍ以上であることで必要な接着性が得られやすく、２μｍ以下であることで、面状を良好に維持することができる。
【０１３０】
−フッ素系樹脂層・ケイ素系樹脂層−
本発明のポリエステルフィルムには、フッ素系樹脂層及びケイ素系（Ｓｉ系）樹脂層の少なくとも一方を設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やＳｉ系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開２００７−３５６９４号公報、特開２００８−２８２９４号公報、ＷＯ２００７／０６３６９８明細書に記載のフッ素樹脂系塗布層を有していることが好ましい。
また、テドラー（ＤｕＰｏｎｔ社製）等のフッ素系樹脂フィルムを張り合わせることも好ましい。
【０１３１】
フッ素系樹脂層及びＳｉ系樹脂層の厚みは、各々、１μｍ以上５０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは１μｍ以上４０μｍ以下の範囲が好ましく、更に好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下である。
【０１３２】
−無機層−
本発明のポリエステルフィルムは、更に、無機層が設けられた形態も好ましい。無機層を設けることで、ポリエステルへの水やガスの浸入を防止する防湿性やガスバリア性の機能を与えることができる。無機層は、ポリエステルフィルムの表裏いずれに設けてもよいが、防水、防湿等の観点から、ポリエステルフィルムの電池側基板と対向する側（前記着色層や易接着層の形成面側）とは反対側に好適に設けられる。
【０１３３】
無機層の水蒸気透過量（透湿度）としては、１００ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−６ｇ／ｍ２・ｄが好ましく、より好ましくは１０１ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−５ｇ／ｍ２・ｄであり、さらに好ましくは１０２ｇ／ｍ２・ｄ〜１０−４ｇ／ｍ２・ｄである。
このような透湿度を有する無機層を形成するには、下記の乾式法が好適である。
【０１３４】
乾式法によりガスバリア性の無機層（以下、ガスバリア層ともいう。）を形成する方法としては、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、誘導加熱蒸着、及びこれらにプラズマやイオンビームによるアシスト法などの真空蒸着法、反応性スパッタリング法、イオンビームスパッタリング法、ＥＣＲ（電子サイクロトロン）スパッタリング法などのスパッタリング法、イオンプレーティング法などの物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、熱や光、プラズマなどを利用した化学的気相成長法（ＣＶＤ法）などが挙げられる。中でも、真空下で蒸着法により膜形成する真空蒸着法が好ましい。
【０１３５】
ここで、ガスバリア層を形成する材料が無機酸化物、無機窒化物、無機酸窒化物、無機ハロゲン化物、無機硫化物などを主たる構成成分とする場合は、形成しようとするガスバリア層の組成と同一の材料を直接揮発させて基材などに堆積させることも可能であるが、この方法で行なう場合には、揮発中に組成が変化し、その結果、形成された膜が均一な特性を呈さない場合がある。そのため、１）揮発源として、形成するバリア層と同一組成の材料を用い、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に補助的に導入しながら揮発させる方法、２）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させながら、無機酸化物の場合は酸素ガスを、無機窒化物の場合は窒素ガスを、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガスを、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガスを、無機硫化物の場合は硫黄系ガスを、それぞれ系内に導入し、無機物と導入したガスを反応させながら基材表面に堆積させる方法、３）揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、それを無機酸化物の場合は酸素ガス雰囲気下、無機窒化物の場合は窒素ガス雰囲気下、無機酸窒化物の場合は酸素ガスと窒素ガスの混合ガス雰囲気下、無機ハロゲン化物の場合はハロゲン系ガス雰囲気下、無機硫化物の場合は硫黄系ガス雰囲気下で保持することにより無機物層と導入したガスを反応させる方法、等が挙げられる。
これらのうち、揮発源から揮発させることが容易であるという点で、２）又は３）がより好ましく用いられる。さらには、膜質の制御が容易である点で２）の方法が更に好ましく用いられる。また、バリア層が無機酸化物の場合は、揮発源として無機物群を用い、これを揮発させて、無機物群の層を形成させた後、空気中で放置することで、無機物群を自然酸化させる方法も、形成が容易であるという点で好ましい。
【０１３６】
また、アルミ箔を貼り合わせてバリア層として使用することも好ましい。厚みは、１μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。厚みは、１μｍ以上であると、経時（サーモ）中にポリエステルフィルム中に水が浸透し難くなって加水分解を生じ難く、３０μｍ以下であると、バリア層の厚みが厚くなり過ぎず、バリア層の応力でフィルムにベコが発生することもない。
【０１３７】
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明のポリエステルフィルム（バックシートを含む）を備えたものであり、好ましくは更に、太陽光が入射する側の透明性の基板、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子、太陽電池素子を封止する封止剤などを用いて構成される。
【０１３８】
太陽電池モジュールは、例えば、図１に示されるように、電気を取り出す金属配線（不図示）で接続された発電素子（太陽電池素子）３をエチレン・酢酸ビニル共重合体系（ＥＶＡ系）樹脂等の封止剤２で封止し、これを、ガラス等の透明基板４と、本発明のポリエステルフィルムを備えたバックシート１とで挟んで互いに張り合わせることにより構成されてもよい。
【０１３９】
透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
【０１４０】
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
【実施例】
【０１４１】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
【０１４２】
（実施例１）
−１．ポリエステル樹脂の合成−
（１）ＰＥＴ−１：Ｔｉ触媒系ＰＥＴ
以下に示す方法に準じて、添加するＴｉ触媒（チタンアルコキシド化合物）の量を変えて重合を行なうことにより、下記表１に示すように、Ｔｉ量が５ｐｐｍ，１０ｐｐｍ，１４ｐｐｍ，３２ｐｐｍの４種のＰＥＴサンプル（ＰＥＴ−１）を得た。具体的な方法は、以下の通りである。
【０１４３】
テレフタル酸を１７．３ｋｇと、エチレングリコールを８．４ｋｇとをエステル化反応槽に供給した。これに、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してチタン添加量が元素換算値で１０ｐｐｍとなるように加えた。また、酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してマグネシウム添加量が元素換算値で８０ｐｐｍとなるように加えた。そして、エステル化反応槽を２５０℃、圧力３．０×１０５［Ｐａ］に調整し、エステル化反応により水が留出したことを確認してから３時間反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物を重合反応槽に移送した。
【０１４４】
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、リン酸トリメチルの２５質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してリン添加量が元素換算値で６５ｐｐｍとなるように添加した。その後、反応系を２５０℃から２８０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を２０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻し、重縮合反応を停止した。
【０１４５】
その後、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（長径３ｍｍ、長さ４ｍｍ）を作成した。なお、減圧開始から所定の攪拌トルク到達までの時間は２．５時間であった。
なお、触媒として用いたチタンアルコキシドには、デュポン社製のＴｙｚｏｒ−ＰＣ４３を用いた。
【０１４６】
（２）ＰＥＴ−２：Ｔｉ触媒ＰＥＴ
以下に示す方法に準じて、添加するＴｉ触媒（テトラ−ｎ−ブチルチタネート）の量を変えて重合を行なうことにより、下記表１に示すように、Ｔｉ量が５ｐｐｍ〜１２ｐｐｍの間で異なる５種のＰＥＴサンプル（ＰＥＴ−２）を得た。具体的な方法は、以下の通りである。
【０１４７】
テレフタル酸ジメチル１００部とエチレングリコール７０部の混合物と、テトラ−ｎ−ブチルチタネート０．００９部とを、加圧反応が可能なＳＵＳ製容器に仕込み、０．０７ＭＰａの加圧を行なって、１４０℃〜２４０℃に昇温しながらエステル交換反応させた。その後、トリエチルホスホノアセテート０．０４部を添加し、エステル交換反応を終了させた。更に、滑剤粒子として平均粒径０．３μｍのコロイダルシリカ粒子を０．２質量％添加した後、反応生成物を重合容器に移し、２９０℃まで昇温し、０．２ｍｍＨｇ以下の高真空にて重縮合反応を行なって、固有粘度０．６０、ジエチレングリコール量が１．５％であるポリエチレンテレフタレートを得た。
【０１４８】
（３）ＰＥＴ−３：Ｓｂ，Ｔｉ触媒
以下に示す方法に準じて、添加するＴｉ触媒（チタンアルコキシド化合物）の量を変えて重合を行なうことにより、下記表１に記載のように、２５ｐｐｍのアンチモン（Ｓｂ）を含み、チタン（Ｔｉ）量が０〜３３ｐｐｍの間で異なる７種のＰＥＴサンプルを得た。具体的な方法は、次の通りである。
【０１４９】
ジメチルテレフタレート１００部とエチレングリコール７０部とを、エステル交換触媒として酢酸カルシウム１水塩及び酢酸マグネシウム４水塩を使用して、常法にしたがってエステル交換反応させた後、トリメチルフォスフェートを添加し、実質的にエステル交換反応を終了させた。更に、チタニウムテトラブトキサイドと三酸化アンチモンを添加した。その後、高温高真空下で常法にしたがって重縮合を行ない、固有粘度（ｏ−クロロフェノール、３５℃）０．６０のポリエチレンテレフタレートを得た。
【０１５０】
（４）ＰＥＴ−４：Ｔｉ触媒
以下に示す方法に準じて、ＰＥＴサンプルを得た。
−エステル化反応−
高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更に、クエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下で平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００ｅｑ／トンであった。
【０１５１】
この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００ｅｑ／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽の内部は３ゾーンに仕切られており、３ゾーンのうち、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、また第３ゾーンからリン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。
【０１５２】
−重縮合反応−
得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０−３ＭＰａ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０−４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽において反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０−４ＭＰａ）、滞留時間１．５時間の条件にて、反応（重縮合）を行なってポリエチレンテレフタレートを得た。
【０１５３】
（５）ＰＥＮ：Ｓｂ触媒
特許第３１１９０６７の表３中の「比較実験例６」に記載の条件に準じて重合し、Ｓｂ触媒を用いてＰＥＮサンプルを得た。
【０１５４】
−２．固相重合−
上記で重合したＰＥＴサンプル及びＰＥＮサンプルをペレット化（直径３ｍｍ、長さ７ｍｍ）し、得られた樹脂ペレットを用いて、下記のバッチ法、連続法で固相重合を実施した。
（ｉ）バッチ法
樹脂ペレットを容器に投入した後、真空にして撹拌しながら、下記表１に記載の条件で固相重合する。
（ii）連続法
樹脂ペレットを長さ／直径＝２０のサイロに投入し、この中に下記表１に記載の時間が経過するまで樹脂が滞留するように、出口に設けた送り出し機の速度を調整する。このとき、下記表１に記載の温度となるようにサイロの周囲を加熱すると同時に、加熱Ｎ２気流を流す。
【０１５５】
−３．押出成形−
上記のように固相重合を終えたＰＥＴサンプル及びＰＥＮサンプルを、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出機のホッパーに投入し、２７０℃で溶融して押出した。この溶融体（メルト）をギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を通した後、下記条件でダイから冷却（チル）ロールに押出した。なお、押出されたメルトは、静電印加法を用い冷却ロールに密着させた。
<条件>
（ａ）ダイからメルト押出し時の剪断速度
メルトの押出し速度とダイのスリットの幅及び高さとを調整する。これにより、下記表１に記載の剪断速度を達成した。なお、剪断速度（ｓｅｃ−１）は、押出し機の吐出量Ｑ（ｇ／ｓｅｃ）と、ダイのスリット部の幅Ｗ（ｃｍ）、高さＨ（ｃｍ）とから下記式により算出される。
剪断速度（ｓｅｃ−１）＝｛（Ｑ／１．１）／（Ｗ×Ｈ）｝／Ｈ
（ｂ）押出し量の変動
押出し機のスクリュー駆動モーターに下記表１に記載の変動を与える。これにより、ダイスエルで生じるダイラインを抑制した。なお、変動とは、吐出量を１分間計測し、その最大値と最小値の差を平均値で割り百分率で示したものである。
（ｃ）ダイから冷却ロールに接触するまでの湿度
ダイ出口から冷却ロールまでの搬送域（エアギャップ）を囲い、この中に調湿空気を導入する。これにより、下記表１に記載の湿度に調節した。
（ｄ）ダイから押出されたメルトの厚み
押出し機の吐出量、ダイのスリット高さを調整する。これにより、下記表１に記載のメルト厚みに調節した。なお、メルト厚みは、ダイ出口に設置したカメラで撮影し、測定した。
（ｅ）冷却ロール中の温度ムラ
中空のチルロールを用い、この中に熱媒（例えば水）を通して温調する。この際、チルロール内に邪魔板を設置し、温度ムラを発生させる。温度ムラは、チルロール表面の温度を日接触温度計（サーモビュアー）で測定しながら、邪魔板を調整する。
【０１５６】
−４．延伸−
上記方法で冷却ロール上に押出し、固化した未延伸フィルムに対し、以下の方法で逐次２軸延伸を施し、下記表２に記載の厚みのフィルムを得た。
<延伸方法>
（ａ）縦延伸
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、縦方向（搬送方向）に延伸した。なお、予熱温度を９５℃、延伸温度を９５℃、延伸倍率を３．５倍、延伸速度を３０００％／秒として実施した。
（ｂ）横延伸
縦延伸した前記フィルムに対し、テンターを用いて下記条件にて横延伸した。
<条件>
・予熱温度：１１０℃
・延伸温度：１２０℃
・延伸倍率：３．９倍
・延伸速度：７０％／秒
【０１５７】
−５．熱固定・熱緩和−
続いて、縦延伸及び横延伸を終えた後の延伸フィルムを下記条件で熱固定した。さらに、熱固定した後、テンター幅を縮め下記条件で熱緩和した。
<熱工程条件>
・熱固定温度：２１５℃
・熱固定時間：２秒
<熱緩和条件>
・熱緩和温度：２１０℃
・熱緩和率：２％
【０１５８】
−６．巻き取り−
熱固定及び熱緩和の後、両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。なお、幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍであった。
以上のようにして、本発明及び比較用のＰＥＴフィルム及びＰＥＮフィルム（以下、総じて「サンプルフィルム」という。）を作製した。
【０１５９】
−７．フィルムの評価−
以上のようにして作製したサンプルフィルムについて、その物性（厚み、表面ＯＨ量、表面ＣＯＯＨ量、ＩＶ、末端ＣＯＯＨ量、ベコ、ダイライン）を測定した。それぞれの測定結果は、下記表２に示す。
なお、各物性の測定、評価は、以下の方法により行なった。
【０１６０】
（表面ＯＨ量）
以下の手順で、フィルム表面のＯＨ基をフッ素系試薬でラベル化した後、ＸＰＳを用いて測定（化学修飾ＸＰＳ）した。
<手順>
［１］サンプルフィルムを３ｃｍ角に裁断し、これとラベル化試薬（ＣＦ３ＣＯ）２Ｏ ０．２ｍｌとを、密封容器（ここでは秤量瓶を使用）に入れ、室温で１０分間放置する。
［２］放置後のサンプルフィルムについて、ＸＰＳ装置〔（株）島津製作所製のＡｘｉｓ−ＨＳｉ〕を用い、Ｆ1sのシグナルの面積（Ｓｆ）とＣ1sのシグナルの面積（Ｓｃ）とを求める。
［３］以下の式から、表面ＯＨ量（全炭素量に対するＯＨのモル比）を求める。
表面ＯＨ量［ｅｑ／ｍ２］＝
｛（Ｓｆ／Ｆ1sのイオン化断面積）／３｝／｛Ｓｃ／Ｃ1sのイオン化断面積｝
［４］この表面ＯＨ量を、サンプルフィルムの両面について測定を行ない、その平均値［ｅｑ／ｍ２］を求める。
【０１６１】
（ＣＯＯＨ量）
以下の手順で、フィルム表面のＣＯＯＨ基をフッ素系試薬でラベル化した後、ＸＰＳを用いて測定（化学修飾ＸＰＳ）した。
［１］サンプルフィルムを３ｃｍ角に裁断し、これとラベル化試薬ＣＦ３ＣＨ２ＮＨＮＨ２（７０質量％水溶液）０．２ｍｌを密封容器（ここでは秤量瓶を使用）に入れ、室温で２時間放置する。
［２］サンプルフィルムをＸＰＳ装置〔（株）島津製作所製のＡｘｉｓ−ＨＳｉ〕を用い、Ｆ1sのシグナルの面積（Ｓｆ）とＣ1sのシグナルの面積（Ｓｃ）とを求める。
［３］以下の式から、表面ＣＯＯＨ量（全炭素量に対するＣＯＯＨのモル比）を求める。
表面ＣＯＯＨ量［ｅｑ／ｍ２］＝
｛（Ｓｆ／Ｆ1sのイオン化断面積）／３｝／｛Ｓｃ／Ｃ1sのイオン化断面積｝
（Ｆ1sのイオン化断面積＝３．６０、Ｃ1sのイオン化断面積＝１）
［４］この表面ＣＯＯＨ量を、サンプルフィルムの両面について測定を行ない、その平均値［ｅｑ／ｍ２］を求める。
【０１６２】
（末端カルボン酸量）
サンプルフィルムであるポリエステルをベンジルアルコール／クロロホルム（＝2／3；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、これを基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から末端カルボン酸量［ｅｑ／ｔ］を算出した。
【０１６３】
（ＩＶ値）
ＩＶは、１，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒中の３０℃での溶液粘度から求めた。
【０１６４】
（Ｔｉ量，Ｓｂ量）
蛍光Ｘ線元素分析装置〔（株）堀場製作所製のＭＥＳＡ−５００Ｗ型〕を用いて、蛍光Ｘ線法によりＴｉ量、Ｓｂ量を測定した。サンプルフィルムに酸化チタンを、Ｔｉ元素含量として０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍ、三酸化アンチモンを、Ｓｂ元素含量として０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍとなる量を添加したものでそれぞれ検量線を作成し、これからサンプル中に含まれるＴｉ元素の量を求めた。
【０１６５】
（ベコ）
上記のサンプルフィルムから全幅で１ｍ長をサンプリングした。これを水平な平台の上に置き、平台の表面から浮き上がった個所を数え、その個数をサンプルフィルムの面積で除算して、１ｍ２当たりのベコの数とした。
【０１６６】
（ダイライン）
上記のサンプルフィルムから全幅で１ｍ長をサンプリングした。これに平行に５０ｃｍ離して設置されたスクリーンに、サンプルフィルムから３ｍ離れた所に設置された光源から投影し、０．１ｍｍ〜５ｍｍの筋状の濃淡の本数を数え、その個数を全幅で除算して１ｍ当たりの本数を求めた。
【０１６７】
−８．バックシートの作製−
上記より得られた各々のサンプルフィルムの片面に、下記の（ｉ）反射層と（ii）易接着性層をこの順に塗設した。
【０１６８】
（ｉ）反射層（着色層）
まず初めに、下記組成の諸成分を混合し、ダイノミル型分散機により１時間分散処理して顔料分散物を調製した。
<顔料分散物の処方>
・二酸化チタン  ・・・３９．９部
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００％）
・ポリビニルアルコール  ・・・８．０部
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分１０％）
・界面活性剤（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％）・・・０．５部
・蒸留水  ・・・５１．６部
【０１６９】
次いで、得られた顔料分散物を用い、下記組成の諸成分を混合することにより反射層形成用塗布液を調製した。
<反射層形成用塗布液の処方>
・上記の顔料分散物                      ・・・７１．４部
・ポリアクリル樹脂水分散液              ・・・１７．１部
（バインダー：ジュリマーＥＴ４１０、日本純薬工業（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル  ・・・２．７部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）          ・・・１．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水                                ・・・７．０部
【０１７０】
上記より得られた反射層形成用塗布液をサンプルフィルムにバーコーターにより塗布し、１８０℃で１分間乾燥して、二酸化チタン塗布量が６．５ｇ／ｍ２の反射層（白色層）を形成した。
【０１７１】
（ii）易接着性層
下記組成の諸成分を混合して易接着性層用塗布液を調製し、これをバインダー塗布量が０．０９ｇ／ｍ２になるように反射層の上に塗布した。その後、１８０℃で１分間乾燥させ、易接着性層を形成した。
<易接着性層用塗布液の組成>
・ポリオレフィン樹脂水分散液  ・・・５．２部
（バインダー：ケミパールＳ７５Ｎ、三井化学（株）製、固形分：２４％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル  ・・・７．８部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物  ・・・０．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分２５質量％）
・シリカ微粒子水分散物  ・・・２．９部
（アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水  ・・・８３．３部
【０１７２】
次に、サンプルフィルムの反射層及び易接着性層が形成されている側と反対側の面に、下記の（iii）下塗り層、（iv）バリア層、及び（ｖ）防汚層をサンプルフィルム側から順次、塗設した。
【０１７３】
（iii）下塗り層
下記組成の諸成分を混合して下塗り層用塗布液を調製し、この塗布液をサンプルフィルムに塗布し、１８０℃で１分間乾燥させ、下塗り層（乾燥塗設量：約０．１ｇ／ｍ２）を形成した。
<下塗り層用塗布液の組成>
・ポリエステル樹脂  ・・・１．７部
（バイロナールＭＤ−１２００、東洋紡（株）製、固形分：１７質量％）
・ポリエステル樹脂  ・・・３．８部
（ペスレジンＡ-５２０、高松油脂（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル  ・・・１．５部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・カルボジイミド化合物  ・・・１．３部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水  ・・・９１．７部
【０１７４】
（iv）バリア層
続いて、形成された下塗り層の表面に下記の蒸着条件にて厚み８００Åの酸化珪素の蒸着膜を形成し、バリア層とした。
<蒸着条件>
・反応ガス混合比（単位：ｓｌｍ）：ヘキサメチルジシロキサン／酸素ガス／ヘリウム＝１／１０／１０
・真空チャンバー内の真空度：５．０×１０−６ｍｂａｒ
・蒸着チャンバー内の真空度：６．０×１０−２ｍｂａｒ
・冷却・電極ドラム供給電力：２０ｋＷ
・フィルムの搬送速度      ：８０ｍ／分
【０１７５】
（ｖ）防汚層
以下に示すように、第１及び第２防汚層を形成するための塗布液を調製し、バリア層の上に第１防汚層用塗布液、第２防汚層用塗布液の順に塗布し、２層構造の防汚層を塗設した。
【０１７６】
＜第１防汚層＞
−第１防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第１防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・セラネートＷＳＡ１０７０(ＤＩＣ（株）製)・・・４５．９部  
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・７．７質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル  ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・反射層で用いた顔料分散物  ・・・３３．０部
・蒸留水  ・・・１１．４部
【０１７７】
−第１防汚層の形成−
得られた塗布液を、バインダー塗布量が３．０ｇ／ｍ２になるように、バリア層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第１防汚層を形成した。
【０１７８】
−第２防汚層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第２防汚層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・フッ素系バインダー：オブリガード（ＡＧＣコーテック（株）製）・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物  ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％；架橋剤）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル  ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・前記反射層用に調製した前記顔料分散物  ・・・３３．０部
・蒸留水  ・・・１１．４部
【０１７９】
−第２防汚層の形成−
調製した第２防汚層用塗布液を、バインダー塗布量が２．０ｇ／ｍ２になるように、バリア層上に形成された第１防汚層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて第２防汚層を形成した。
【０１８０】
以上のようにして、ポリエステルフィルムの一方の側に反射層及び易接着層を有し、他方の側に下塗り層、バリア層、及び防汚層を有するバックシートを作製した。
【０１８１】
−９．バックシートの評価−
前記（i）〜（ｖ）の各層が設けられたバックシートを、サーモ処理（１２０℃、１００％ＲＨで１００時間）した後、下記の方法で評価した。評価結果は、下記表２に示す。サーモ条件は、８５℃、８５％ＲＨと比較すると、極めて過酷な条件である。
【０１８２】
（密着性）
より過酷な条件で密着力を評価するため、バックシートを構成するサンプルフィルムの白色層及び易接着性層が塗設された側の表面（オモテ面）と、その裏側（サンプルフィルムの下塗り層、バリア層、及び防汚層が塗設された側）の表面（ウラ面）とを、各々５ｍｍ間隔で１０本ずつ碁盤目状に切れ込みを入れ、各々の表面に粘着テープ（日東電工（株）製のポリエステル粘着テープ（Ｎｏ．３１Ｂ））を貼り付け、碁盤目の傷に粘着剤を馴染ませるため、良く擦って２時間放置した。その後、これを一気に引き剥がして剥がれた碁盤目の数を数え、下記式により密着性の度合いを算出し、密着性を評価する指標とした。
密着性（％）＝（剥離個所の個数）／（全碁盤目の数）×１００
なお、下記表２には、オモテ面の密着性とウラ面の密着性の平均値を示した。密着性は、２０％以下が実用上許容できる範囲である。
【０１８３】
（耐加水分解性）
耐加水分解性は、バックシートのサーモ処理前後での破断伸度を下記方法で測定し、その測定値から評価した。
バックシートにおけるサンプルフィルムを、１ｃｍ幅×２０ｃｍのサイズでＭＤ、ＴＤに各々５本切り出した。チャック間１０ｃｍで毎分２０％／分にて引っ張り、破断伸度を求めた。そして、ＭＤ、ＴＤの各１０本の破断伸度の平均値を求め、下記式により耐加水分解性の度合いを算出し、耐加水分解性を評価する指標とした。
耐加水分解性（％）＝  サーモ後の破断伸度／サーモ前の破断伸度×１００
なお、耐加水分解性は、５０％以上が実用上許容できる範囲である。
【０１８４】
−１０．太陽電池モジュールの作製−
上記のようにして作製したバックシートの各々を用い、特開２００９−１５８９５２号公報の図１に示す構造になるように透明充填剤に貼り合わせ、太陽電池モジュールを作製した。このとき、バックシートの易接着性層が、太陽電池素子を包埋する透明充填剤に接するように貼り付けた。
【０１８５】
【表１】
2011184488.tif 000002
【０１８６】
【表２】
2011184488.tif 000003
【０１８７】
前記表１〜表２に示すように、実施例は、比較例に比べて、耐加水分解性に優れており、被着物との間の密着が良好であった。
【０１８８】
なお、前記表２中の比較用のＰＥＴフィルムＢ−７は、特開２００７−２６８７１０号公報（前記特許文献１）に記載の実施例１に準ずる実施態様であり、本発明のＰＥＴフィルムＡ−４５はこれに対応した本発明に係る実施態様である。すなわち、ＰＥＴフィルムＢ−７、Ａ−４５は、上記の下塗り層に代えて特開２００７−２６８７１０号公報の段落番号［００３６］〜［００３８］に記載の塗布液Ａが塗設されている。これらは、塗布直後、及び８５℃、８５％ＲＨ下で１０００時間での密着性はいずれも良好であったが、１２０℃、１００％ＲＨ下で１００時間という更に過酷な環境条件に曝されると、比較用のＰＥＴフィルムＢ−７では、密着不良が発生してしまった。
【０１８９】
比較用のＰＥＴフィルムＢ−８は、特開２００３−６０２１８号公報（前記特許文献２）の実施例１に準ずる実施態様であり、本発明のＰＥＴフィルムＡ−４６はこれに対応した本発明に係る実施態様である。すなわち、ＰＥＴフィルムＢ−８、Ａ−４６は、上記の下塗り層に代えて、特開２００３−６０２１８号公報の段落番号［００４４］の記載に従い、スチレン・オレフィン共重合体樹脂「アロンメルト」が塗設されている。なお、比較例には、同公報の実施例１の記載に準じて、ポリエステルフィルムとして白色ＰＥＴフィルム（東レ（株）製のルミラー タイプＥ２０；厚み５０μｍ）を用いた。ここでの比較においても、過酷なサーモ条件（１２０℃、１００％ＲＨで１００時間）下では、比較用のＰＥＴフィルムＢ−８には密着不良が発生してしまった。
【０１９０】
比較用のＰＥＴフィルムＢ−９は、コロナ処理による密着を行なった実施態様である。コロナ処理は、春日電機（株）製のコロナ放電処理機ＨＦ−８０２型を用い、２５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２にて実施した。本発明のＰＥＴフィルムＡ−４７は、これに対応した本発明に係る実施態様であり、コロナ処理は実施しなかった。これらの上に、上記（i）〜（ｖ）の層を塗設した。これらは、１２０℃、１００％ＲＨで１００時間の過酷なサーモ条件に曝されると、本発明のＰＥＴフィルムＡ−４７では密着性は良好であったものの、比較用のＰＥＴフィルムＢ−９では密着不良が発生した。
【０１９１】
（実施例２）
実施例１において、サンプルフィルムに形成した反射層、易接着性層、下塗り層、防汚層を、それぞれ以下に示す層に代えたこと以外は、実施例と同様にして、バックシートを作製し、太陽電池モジュールを作製すると共に、評価を行なった。
【０１９２】
本実施例においても、実施例１と同様の結果が得られ、耐加水分解性、及び各層との密着性に優れていた。
【０１９３】
（ｉ）反射層（白色層）
実施例１の反射層形成用塗布液に代えて白色塗料（Ｗ４３ＮＴＭ、東洋インキ（株）製）を用い、この白色塗料をグラビアコーターを用いて５ｇ／ｍ２の塗布量になるように塗布した。その後、塗膜を１６０℃で５分間乾燥させ、反射層（白色層）を形成した。
【０１９４】
（ii）易接着性層
特開２００７−２６８７１０号公報の段落番号［００３６］〜［００３９］（同公報の実施例１）に記載の塗剤Ａと同様の方法により塗液を調製した。実施例１の易接着性層用塗布液に代えてこの塗液を用い、塗液を反射層の上にバー塗布で塗布し、易接着性層を塗設した。その後、これを１８０℃で乾燥させ、乾燥後の層厚を２μｍとした。
【０１９５】
（iii）下塗り層
アクリルポリオール（ヒドロキシエチルメタクリレート重合体）とトリレンジイソシアネートとを、アクリルポリオールのＯＨ基に対して、ＮＣＯ基が等量となるように加えた後、全固形分が５質量％となるよう酢酸エチルで希釈した。これに更に、紫外線吸収剤としてユピナール３０３９（ＢＡＳＦ社製）を固形分濃度が４質量％となるように混合し、塗布液を調製した。この塗布液をグラビアコート機を用いて、乾燥層厚が０．１μｍとなるように塗布し、下塗り層を塗設した。
【０１９６】
（ｖ）防汚層
下記組成の防汚層用塗布液を調製し、この防汚層用塗布液を実施例１の第１防汚層用塗布液及び第２防汚層用塗布液に代えて用い、バリア層の上に防汚層を塗設した。
<防汚層用塗布液の組成>
・硬化性フッ素樹脂  ・・・１００部
（クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）／ビニルエーテル／硬化部位（水酸基又はカルボキシル基）含有単量体の共重合体）
・２．４−トリレンジイソシアネート（イソシアネート系硬化剤）・・・１５部
・ミネラルスピリット（溶剤）・・・５０部
・シランカップリング剤  ・・・１０部
（γ-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン；添加剤）
・紫外線吸収剤（チヌビン９００）・・・４部
【０１９７】
（実施例３）：白色層の効果
実施例１において、前記表１の「ＰＥＴフィルムＡ−４１」に設けられる白色層の厚みのみを、下記表３に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製するとともに、評価を行なった。なお、比較として、前記表１の比較用のＰＥＴフィルムＢ−１にも同様に白色層を塗設した。なお、耐加水分解性及び密着性の評価は実施例１と同様に行ない、また光散乱性は、特開２００５−７０２５３号公報の段落番号［００４６］の記載にしたがって測定した。評価・測定の結果は、下記表３に示す。
【０１９８】
【表３】
2011184488.tif 000004
【０１９９】
前記表３に示すように、白色層を設けることで、耐加水分解性が向上する傾向にあり、白色層の厚みは、０（ゼロ）を超え１０μｍ以下の範囲がより密着性が高く、更には０を超え５μｍ以下の範囲がより好ましい。前記表１のフィルム種Ａ−４８でも上記Ａ−４１と同様な結果が得られた。
【０２００】
（実施例４）：バリア層の効果
実施例１の前記表１の「ＰＥＴフィルムＡ−４１」において、特開２００９−９０６３４号公報の段落番号［００６７］〜［００６９］の記載（実施例）に準じてバリア膜を成膜した。このとき、「無機層」の厚みを調整することで、下記表４に示すバリア層を付与した。なお、耐加水分解性の評価は実施例１と同様に行ない、また透湿度の測定は、特開２００９−９０６３４号公報の段落番号［００７５］の記載に準じて実施した。また、前記表１のフィルム種Ａ−４８でも上記Ａ−４１と同様な結果が得られた。
【０２０１】
【表４】
2011184488.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０２０２】
本発明のポリエステルフィルムは、例えば、太陽電池モジュールを構成する裏面シート（太陽電池素子に対し太陽光の入射側と反対側に配置されるシート；いわゆるバックシート）の用途に好適に用いられる。
【符号の説明】
【０２０３】
１・・・バックシート
２・・・封止剤
３・・・太陽電池素子
【図１】
2011184488.tif 000006