(57)【要約】【課題】  熱処理変形による機能劣化や修正コスト増を低減できる潤滑機能付きの転がり軸受を提供する。【解決手段】  内輪２および外輪３の各転走面２ａ，３ａ間に転動体４が介在する。軌道輪である内輪２および外輪３のうち、回転しない固定側軌道輪３に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路１１を設ける。固定側軌道輪３は、転走面３ａと潤滑油供給路１１とを有する軌道輪本体１３と、この軌道輪本体１３の両端面に接して設けられる一対の環状の側輪１４，１５とでなる。これら両側輪１４，１５の軸受空間と反対側の周面にそれぞれ環状の弾性シール１２を設ける。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、
前記固定側軌道輪が、転走面と前記潤滑油供給路とを有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の両端面に接して設けられる一対の環状の側輪とでなり、これら両側輪の軸受空間と反対側の周面にそれぞれ環状の弾性シールを設けたことを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
請求項１において、前記軌道輪本体の軸受空間と反対側の周面に前記潤滑油供給路に連通する円周溝を設けた転がり軸受。
【請求項３】
内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、
前記固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられた環状の側輪とでなり、この側輪に前記潤滑油供給路を設けたことを特徴とする転がり軸受。
【請求項４】
請求項３において、前記側輪の軸受空間と反対側の周面に前記潤滑油供給路に連通する円周溝を設けた転がり軸受。
【請求項５】
請求項３または請求項４において、前記潤滑油供給路が前記側輪に貫設した孔である転がり軸受。
【請求項６】
請求項３または請求項４において、前記潤滑油供給路が、前記側輪の前記軌道輪本体の端面に接する端面に形成した切欠きである転がり軸受。
【請求項７】
請求項３ないし請求項６のいずれか１項において、前記固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の両端面に接して設けられた一対の環状の側輪とでなり、これら両方の側輪のうち一方に前記潤滑油供給路を設けると共に、両方の側輪の軸受空間と反対側の周面の前記潤滑油供給路の開口を挟む軸方向位置にそれぞれ環状の弾性シールを設けた転がり軸受。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれか１項において、前記側輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する排油路を設けた転がり軸受。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれか１項において、前記内輪および外輪のうち、回転側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられ回転側軌道輪の全幅を前記固定側軌道輪の全幅に揃える環状の側輪とでなる転がり軸受。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれか１項において、前記側輪がＨＲＣ２０以下の低硬度材からなる転がり軸受。
【請求項１１】
請求項１ないし請求項１０のいずれか１項において、前記固定側軌道輪が外輪である転がり軸受。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項１１のいずれか１項において、玉軸受である転がり軸受装置。
【請求項１３】
請求項１２において、アンギュラ玉軸受である転がり軸受装置。
【請求項１４】
請求項１ないし請求項１３のいずれか１項において、工作機械主軸の支持に用いられる転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、工作機械主軸等の高速スピンドルの支持に用いられる潤滑機能付きの転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
軸受の潤滑方法として、例えば図８や図１０に示す円筒ころ軸受やアンギュラ玉軸受において、固定側軌道輪である外輪３３に、その外周面から軸受空間に連通する潤滑油供給孔４１を設け、この潤滑油供給孔４１から軸受内部に潤滑油を供給する方法が知られている（例えば特許文献１）。
また、図９や図１１に示す円筒ころ軸受やアンギュラ玉軸受のように、上記した潤滑油供給孔４１に加えて、潤滑油の洩れを防ぐことを目的として、外輪３３の外周面における潤滑油供給孔４１の開口を挟む軸方向の２位置に一対のＯリング４２を設けた構成のものも知られている。
なお、軌道輪を分割構造とした軸受としては、特許文献２，３に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６３−１８０７２６号公報
【特許文献２】特開平８−９３７５６号公報
【特許文献３】特開２００９−２７５７９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
軸受外輪には、硬度を持たせるために熱処理が施される。図８〜図１１に示した軸受の場合、その外輪３３の潤滑油供給孔４１やＯリング用溝３３ｂは、通常、熱処理前の旋削加工段階で加工される。しかし、このような潤滑油供給孔４１やＯリング用溝３３ｂを加工した外輪３３は、形状の複雑化により、熱処理時の変形が大きくなるため、軸受精度に影響を与えたり、Ｏリング４２のシメシロが円周で不均一になる。
【０００５】
そこで、このような変形を抑えるための特別な熱処理方法を行うことや、研削取り代を多くして精度の確保を行う必要がある。また、熱処理後に加工を行う方法もあるが、加工時の熱影響により軸受寿命に影響を及ぼす場合があり、注意が必要になる。
【０００６】
この発明の目的は、熱処理変形による機能劣化や修正コスト増を低減できる潤滑機能付きの転がり軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の第１の構成にかかる転がり軸受は、内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、前記固定側軌道輪が、転走面と前記潤滑油供給路とを有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の両端面に接して設けられる一対の環状の側輪とでなり、これら両側輪の軸受空間と反対側の周面にそれぞれ環状の弾性シールを設けたことを特徴とする。前記軌道輪本体の軸受空間と反対側の周面には、前記潤滑油供給路に連通する円周溝を設けても良い。
【０００８】
この構成によると、固定側軌道輪が、転走面および潤滑油供給路とを有する軌道輪本体と、その両端面に接して設けられる一対の環状の側輪とでなり、これら両側輪の軸受空間とは反対側の周面に潤滑油洩れ防止用の環状の弾性シールをそれぞれ設けている。そのため、弾性シールを嵌合させるためのシール用溝を軌道輪本体に設けなくて済む。軌道輪本体には、転走面のほか、潤滑油供給路が加工されるが、これにさらにシール用溝を加工しなくて済む分だけ、加工を少なくすることができる。このため、熱処理による軌道輪本体の変形は小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を排除できる。変形修正に要する加工コストも低減できる。また、側輪の形状は単純な環状であり、熱処理による変形が小さいので、その周面に形成するシール嵌合用溝の溝深さは旋削加工時の精度を維持することができ、微細な加工を容易に行うことができる。側輪は転走面を有しないため、低高度材の使用が可能で、熱処理を省略することも可能である。
【０００９】
この発明の第２の構成にかかる転がり軸受は、内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、前記固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられた環状の側輪とでなり、この側輪に前記潤滑油供給路を設けたことを特徴とする。前記側輪の軸受空間と反対側の周面に、前記潤滑油供給路に連通する円周溝を設けても良い。
【００１０】
この構成によると、固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられた環状の側輪とでなり、軌道輪本体には潤滑油供給路は形成されていない。このため、軌道輪本体の加工をさらに少なくすることができ、熱処理による軌道輪本体の変形はさらに小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を十分に排除できる。変形修正に要する加工コストも削減できる。側輪には潤滑油供給路が形成されるが、側輪の形状は単純な円環状であり、熱処理による変形は小さく軸受機能に影響を与えることはなく、微細な加工を容易に行うことができる。側輪は転走面を有しないため、低高度材の使用が可能で、熱処理を省略することも可能である。
【００１１】
この発明において、前記潤滑油供給路が前記側輪に貫設した孔であっても良いし、前記側輪の前記軌道輪本体の端面に接する端面に形成した切欠きであっても良い。
切欠きにより潤滑油供給路を構成する場合、孔加工の場合のようなドリルの欠損や加工工数の増加もなく、加工コストを低減できる。
【００１２】
この発明において、前記固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の両端面に接して設けられた一対の環状の側輪とでなり、これら両方の側輪のうち一方に前記潤滑油供給路を設けると共に、両方の側輪の軸受空間と反対側の周面の前記潤滑油供給路の開口を挟む軸方向位置にそれぞれ環状の弾性シールを設けても良い。
この構成の場合、両側輪の軸受空間と反対側の周面に潤滑油洩れ防止用の環状の弾性シールをそれぞれ設けており、しかも潤滑油供給路も一方の側輪に設けているので、弾性シールを嵌合させるためのシール用溝だけでなく潤滑油供給路も軌道輪本体に設けなくて済む。軌道輪本体には軌道面を加工するだけ良いので、軌道輪本体での加工をさらに少なくすることができる。このため、熱処理による軌道輪本体の変形はさらに小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を排除できる。変形修正に要する加工コストも削減できる。
【００１３】
これらの発明において、前記側輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する排油路を設けても良い。
油潤滑の行われる転がり軸受装置では、潤滑油の滞留による発熱を避ける対策が必要であるが、側輪に排油路を設けた場合、潤滑油をこれらの排油路から外部に排出することができ、潤滑油の滞留による発熱を効果的に回避できる。また、側輪に排油路を設けることで、排油路の加工に起因して軌道輪本体の熱処理変形を増大させることもない。また、排油路を、側輪における弾性シールの設置位置よりも軸方向外側の位置に設ければ、弾性シールによる潤滑油洩れ防止機能が阻害されることもない。
【００１４】
これらの発明において、前記内輪および外輪のうち、回転側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられ回転側軌道輪の全幅を前記固定側軌道輪の全幅に揃える環状の側輪とでなるものとしても良い。
このように、回転側軌道輪を、転走面を有する軌道輪本体と、側輪とで構成した場合、軌道輪本体として既存の従来製品である転がり軸受の回転側軌道輪を用いることができ、しかも回転側軌道輪の全幅を、軌道輪本体と側輪とでなる固定側軌道輪の全幅に容易に揃えることができる。すなわち、転がり軸受装置の一部構成部品として既存の従来製品である転がり軸受の回転側軌道輪を使用できることから、コストダウンが可能となる。
【００１５】
この発明において、前記側輪がＨＲＣ２０以下の低硬度材からなるものとしても良い。  側輪は軌道輪本体の転走面とは切り離されていて硬度を必要としないので、低硬度の材料を使用しても軸受機能に影響を与えることはなく、これにより熱処理コストの削減も可能となる。
【００１６】
この発明における上記各構成の場合に、前記固定側軌道輪が外輪であっても良い。
【００１７】
この発明における上記各構成の場合に、前記転がり軸受が例えばアンギュラ玉軸受などの玉軸受であっても良い。
【００１８】
この発明の転がり軸受は、上記作用効果が得られるため、高速回転する工作機械主軸の支持に好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００１９】
この発明の第１の構成にかかる転がり軸受は、内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、前記固定側軌道輪が、転走面と前記潤滑油供給路とを有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の両端面に接して設けられる一対の環状の側輪とでなり、これら両側輪の軸受空間と反対側の周面にそれぞれ環状の弾性シールを設けたため、熱処理変形による機能劣化や修正コスト増を低減できる。
この発明の第２の構成にかかる転がり軸受装置は、内輪および外輪の各転走面間に転動体が介在し、軌道輪である前記内輪および外輪のうち、回転しない固定側軌道輪に、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路を設けた転がり軸受において、前記固定側軌道輪が、転走面を有する軌道輪本体と、この軌道輪本体の端面に接して設けられた環状の側輪とでなり、この側輪に前記潤滑油供給路を設けたため、熱処理変形による機能劣化や修正コスト増を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明の第１の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図２】この発明の他の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図３】この発明のさらに他の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図４】この発明のさらに他の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図５】この発明のさらに他の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図６】この発明のさらに他の実施形態にかかる転がり軸受の断面図である。
【図７】図１に示す転がり軸受を備えた主軸装置の断面図である。
【図８】従来例の断面図である。
【図９】他の従来例の断面図である。
【図１０】さらに他の従来例の断面図である。
【図１１】さらに他の従来例の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
この発明の第１の実施形態を図１と共に説明する。この転がり軸受１は、アンギュラ玉軸受であって、内輪２と外輪３と、これら内外輪２，３の転走面２ａ，３ａ間に介在する複数の転動体４とを備える。転動体４はボールからなり、各転動体４は、保持器５のポケット５ａ内にそれぞれ保持される。回転しない固定側軌道輪である外輪３には、外周面つまり、軸受空間と反対側の周面から軸受空間に連通する潤滑油供給路１１が設けられている。
【００２２】
外輪３は、内周面に形成された転走面３ａおよび前記潤滑油供給路１１を有する軌道輪本体１３と、この軌道輪本体１３の両端面に接して設けられる一対の円環状の側輪１４，１５とでなる。軌道輪本体１３の外周面には、潤滑油供給路１１に連通する円周溝１３ａが形成されている。両側輪１４，１５の外周面つまり軸受空間と反対側の周面には、それぞれ環状の弾性シールであるＯリング１２が設けられている。Ｏリング１２を嵌合させるために、両側輪１４，１５の外周面には、シール用溝１４ａ，１５ａが形成されている。側輪１４，１５の材料として、例えばＨＲＣ２０以下の低硬度材が使用される。
【００２３】
この転がり軸受装置１は、軸箱２１の内周に組み込まれる。運転時に、外部から軸箱２１の潤滑油供給路２５に供給される潤滑油が、外輪３を構成する軌道輪本体１３の潤滑油供給路１１を通って軸受内部に導かれる。軌道輪本体１３の両端面に接して設けられる両側輪１４，１５の外周面にＯリング１２が設けられているので、外輪３の外周面から潤滑油が洩れるのをこれらのＯリング１２により防ぐことができる。
【００２４】
また、この構成の転がり軸受１は、外輪３が、転走面３ａと潤滑油供給路１１とを有する軌道輪本体１３と、この軌道輪本体１３の両端面に接して設けられる一対の円環状の側輪１４，１５とでなり、これら両側輪１４，１５の外周面にＯリング１２をそれぞれ設けているので、Ｏリング１２を嵌合させるためのシール用溝を軌道輪本体１３に設けなくて済む。軌道輪本体１３には、転走面３ａのほか、潤滑油供給路１１やこれに連通する円周溝１３ａが加工されるが、これにさらにシール用溝を加工しなくて済む分だけ、加工を少なくすることができる。このため、熱処理による軌道輪本体１３の変形は小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を排除できる。変形修正に要する加工コストも低減できる。また、側輪１４，１５の形状は単純な円環状であり、熱処理による変形が小さいので、その外周面に形成するシール用溝１４ａ，１５ａの溝深さは旋削加工時の精度を維持することができ、微細な加工を容易に行うことができる。
【００２５】
この実施形態では、側輪１４，１５の材料としてＨＲＣ２０以下の低硬度材が使用されるが、側輪１４，１５は軌道輪本体１３の転走面１３ａとは切り離されていて軸受機能を確保するための硬度を必要としないので、低硬度の材料の適用が可能であり、これにより熱処理コストの削減も可能となる。
【００２６】
図２は、この発明の他の実施形態を示す。この実施形態の転がり軸受１では、回転しない固定側軌道輪である外輪３が、転走面３ａを有する軌道輪本体１３と、この軌道輪本体１３の一端面に接して設けられる１つの円環状の側輪１４とでなる。この実施形態では、潤滑油供給路１１は側輪１４に設けられ、軌道輪本体１３には設けられない。側輪１４の潤滑油供給路１１は、その外周面から軸受空間に貫設した孔とされており、側輪１４の外周面には潤滑油供給路１１に連通する円周溝１４ｂが形成されている。また、この実施形態では、外輪３の外周面から潤滑油が洩れるのを防止する環状の弾性シールは設けられていない。その他の構成は、図１の実施形態の場合と同様である。
【００２７】
この実施形態の場合、外輪３の一部品を構成する軌道輪本体１３には転走面３ａが形成されているだけで、潤滑油供給路１１は形成されていない。このため、軌道輪本体１３の加工をさらに少なくすることができ、熱処理による軌道輪本体１３の変形はさらに小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を十分に排除できる。変形修正に要する加工コストも削減できる。側輪１４には潤滑油供給路１１とこれに連通する円周溝１４ｂが形成されるが、側輪１４の形状は単純な円環状であり、熱処理による変形は小さく軸受機能に影響を与えることはなく、微細な加工を容易に行うことができる。その他の作用効果は、図１の実施形態の場合と同様である。
【００２８】
図３は、この発明のさらに他の実施形態を示す。この実施形態の転がり軸受１では、図２の実施形態において、側輪１４の潤滑油供給路１１が、軌道輪本体１３の端面に接する側輪１４の端面に形成した切欠きからなる。その他の構成は、図２の実施形態の場合と同様である。
【００２９】
このように、側輪１４の潤滑油供給路１１を、軌道輪本体１３の端面に接する側輪１４の端面に切欠きを形成して構成した場合、ドリルの欠損や加工工数増を招く微細な孔加工により潤滑油供給路１１を形成する場合に比べて、加工コストを低減できる。その他の作用効果は、図２の実施形態の場合と同様である。
【００３０】
図４は、この発明のさらに他の実施形態を示す。この実施形態の転がり軸受１では、図１の実施形態において、潤滑油供給路１１が側輪１４に設けられ、軌道輪本体１３には設けられない。側輪１４の潤滑油供給路１１は、その外周面から軸受空間に貫設した孔とされており、側輪１４の外周面には潤滑油供給路１１に連通する円周溝１４ｂが形成されている。両側輪１４，１５の外周面に環状の弾性シールであるＯリング１２が設けられること、およびそれらの外周面にＯリング１２を嵌合させるためのシール用溝１４ａ，１５ａが形成されることなど、その他の構成は図１の実施形態の場合と同様である。なお、側輪１４のＯリング１２は、潤滑油供給路１１の開口よりも軸方向外側の位置、つまりもう一方の側輪１５のＯリング１２とで潤滑油供給路１１の開口を挟む軸方向位置に設けられている。
【００３１】
この構成の転がり軸受装置１では、外輪３が、転走面３ａを有する軌道輪本体１３と、この軌道輪本体１３の両端面に接して設けられる一対の円環状の側輪１４，１５とでなり、これら両側輪１４，１５の外周面に環状の弾性シールであるＯリング１２をそれぞれ設けており、しかも潤滑油供給路１１も一方の側輪１４に設けている。そのため、Ｏリング１２を嵌合させるためのシール用溝１４ａ，１５ａだけでなく潤滑油供給路１１も軌道輪本体１３に設けなくて済む。軌道輪本体１３には軌道面３ａを加工するだけ良いので、軌道輪本体１３での加工をさらに少なくすることができる。このため、熱処理による軌道輪本体１３の変形はさらに小さくなり、加工による軸受機能低下の要因を排除できる。変形修正に要する加工コストも削減できる。その他の作用効果は、図１の実施形態の場合と同様である。
【００３２】
図５は、この発明のさらに他の実施形態を示す。この実施形態の転がり軸受１では、図４の実施形態において、両側輪１４，１５に、それらの外周面から軸受空間に連通する排油路１６をそれぞれ設けている。ここでは、両側輪１４，１５における軌道輪本体１３の端面に接する端面とは反対側の端面に切欠きを形成することで、前記各排油路１６を構成している。その他の構成は、図４の実施形態の場合と同様である。
【００３３】
油潤滑の行われる転がり軸受１では、潤滑油の滞留による発熱を避ける対策が必要であるが、この実施形態では両側輪１４，１５に排油路１６を設けているので、潤滑油をこれらの排油路１６から外部に排出することができ、潤滑油の滞留による発熱を効果的に回避できる。また、両側輪１４，１５に排油路１６を設けることで、排油路１６の加工に起因して軌道輪本体１３の熱処理変形を増大させることもない。また、両排油路１６は、両側輪１４，１５におけるＯリング１２の設置位置よりも軸方向外側の位置に設けられるので、Ｏリング１２による潤滑油洩れ防止機能が阻害されることもない。その他の作用効果は図４の実施形態の場合と同様である。
【００３４】
図６は、この発明のさらに他の実施形態を示す。この実施形態の転がり１では、図５の実施形態において、回転側軌道輪である内輪２を、転走面２ａを有する軌道輪本体１７と、この軌道輪本体１７の端面に接して設けられる円環状の側輪１８とで構成することで、内輪２の全幅を外輪３の全幅に揃えている。その他の構成は、図５の実施形態の場合と同様である。
【００３５】
このように、回転側軌道輪である内輪２を、転走面２ａを有する軌道輪本体１７と、側輪１８とで構成することにより、軌道輪本体１７として既存の従来製品である転がり軸受の内輪を用いることができ、しかも内輪２の全幅を軌道輪本体１３と側輪１４，１５とでなる外輪３の全幅に容易に揃えることができる。すなわち、この転がり軸受１の一部構成部品として従来製品である転がり軸受の内輪と同じ内輪を使用できることから、コストダウンが可能となる。その他の作用効果は、図５の実施形態の場合と同様である。
【００３６】
図７は、図１に示す転がり軸受１を用いた主軸装置の例を示す。この主軸装置は、工作機械用のものであり、主軸２０の一端部２０ａに工具またはワークのチャック（図示せず）が取付けられ、他方の端部２０ｂにモータ等の駆動源が回転伝達機構（図示せず）を介して連結される。主軸２０は、軸方向に離れた一対の転がり軸受１により回転自在に支持されている。図例では、一対の転がり軸受１が、背面組合せで配置されており、各転がり軸受１の内外輪２，３は内輪間座８および外輪間座７で軸方向位置が規制されている。
【００３７】
各転がり軸受１の内輪２は主軸２０の外周面に嵌合し、外輪３は軸箱２１の内周面に嵌合している。これら内外輪２，３は、内輪押え２２および外輪押え２３により、主軸２０および軸箱２１にそれぞれ固定されている。軸箱２１は、内周軸箱２１ａおよび外周軸箱２１ｂの二重構造とされ、内外の軸箱２１ａ，２１ｂ間に冷却媒体流路２４が形成されている。内周軸箱２１ａには、潤滑油供給路２５およびその供給口２５ａが設けられている。供給口２５ａは潤滑油供給源（図示せず）に接続されている。また、内周軸箱２１ａには、内周面における転がり軸受１の設置箇所付近に排油溝２６が設けられ、この排油溝２６は外部に開放される排油路２７に連通している。軸箱２１は、支持台２８に設置され、ボルト２９で固定されている。
【００３８】
図１〜図６の各実施形態は、固定側軌道輪を外輪３とした例であるが、固定側軌道輪が内輪２であっても良い。
また、各実施形態ではアンギュラ玉軸受に適用した例を示したが、他の玉軸受や円筒ころ軸受に適用しても同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１…転がり軸受
２…内輪
２ａ…転走面
３…外輪
３ａ…転走面
４…転動体
１１…潤滑油供給路
１２…Ｏリング（弾性シール）
１３…外輪の軌道輪本体
１３ａ…円周溝
１４，１５…外輪の側輪
１４ｂ…円周溝
１６…排油路
１７…内輪の軌道輪本体
１８…内輪の側輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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