(57)【要約】      （修正有）【課題】容器の内部及び入口が分離板によって分割されたチューブの内容物の排出のための加圧力を低くし、製作時に接着剤を不要にし、製造工程を簡素化し、製造材料を節減して製造コストを節減する二重型チューブ容器及びその製造方法。【解決手段】円筒状の容器本体１１とネック部１２とからなるチューブ容器であって、容器本体１１を２領域に区画する本体分離板と；ネック部１２を２領域に区画するネック分離板１５と；を含んでなる。このチューブ容器の製造方法は、原材シートを切断する工程と；原材シートの中央部を断面Ｓ字形の本体分離板に成形する工程と；円筒状の容器本体１１を形成する工程と；下部金型を嵌合する工程と；ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板を一体型に成形する射出成形工程と；前記金型から成形されたチューブを取り出す工程と；溶融加圧成形して接合する工程と；を含んでなる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の容器本体１１と前記容器本体１１に一体的に形成されるネック部１２とからなるチューブ容器において、
前記容器本体１１の内部に設けられ、容器本体１１を２領域に区画する本体分離板１６と；
前記ネック部１２の内部に設けられ、ネック部１２を２領域に区画するネック分離板１５と；
を含んでなることを特徴とする、二重型チューブ容器。
【請求項２】
前記容器本体１１及び本体分離板１６は３枚の材料でなることを特徴とする、請求項１に記載の二重型チューブ容器。
【請求項３】
前記容器本体１１及び本体分離板１６は１枚の材料でなることを特徴とする、請求項１に記載の二重型チューブ容器。
【請求項４】
前記本体分離板１６の幅は容器本体１１の２領域の中で大領域の内周面長と同一に構成されることを特徴とする、請求項２または３に記載の二重型チューブ容器。
【請求項５】
前記本体分離板１６によって区画される容器本体１１の２領域は一定の割合で均等に区画され、
前記ネック分離板１５によって区画されるネック部１２の２領域も容器本体１１の２領域と同様に一定の割合で均等に分割されることを特徴とする、請求項２または３に記載の二重型チューブ容器。
【請求項６】
前記容器本体１１及び本体分離板１６はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の３重ラミネートフィルムでなることを特徴とする、請求項２または３に記載の二重型チューブ容器。
【請求項７】
前記１枚の材料は容器本体１１の縦方向に形成される部分の切断面が材料面の垂直面に対して斜めに切断され、斜めに切断された切断面はいずれも容器本体１１の外部に向かうように溶着されることを特徴とする、請求項３に記載の二重型チューブ容器。
【請求項８】
前記本体分離板１６は断面Ｓ字形または波形に形成されていることを特徴とする、請求項４に記載の二重型チューブ容器。
【請求項９】
チューブ容器の製造方法において、
容器本体１１及び本体分離板１６のいずれか１つ以上を形成するために、原材シート１０を一定の幅に切断する切断工程（Ｓ１０）と；
前記切断工程（Ｓ１０）で切断された原材シート１０’の中央部を断面Ｓ字形の本体分離板１６に成形する本体分離板成形工程（Ｓ２０）と；
前記本体分離板成形工程（Ｓ２０）の後、切断された両端を溶着して円筒状の容器本体１１を形成する溶着工程（Ｓ３０）と；
前記溶着工程（Ｓ３０）で製作された容器本体１１及び本体分離板１６の下部から下部金型２２を嵌合する下部金型嵌合工程（Ｓ４０）と；
前記下部金型嵌合工程（Ｓ４０）の後、容器本体１１の上部に上部金型２１を位置させた状態で、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６を一体型に成形する射出成形工程（Ｓ５０）と；
前記射出成形工程（Ｓ５０）の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程（Ｓ６０）と；
前記成形チューブ取出工程（Ｓ６０）の後、容器本体１１の下端部分を、容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように、溶融加圧成形して接合する密封工程（Ｓ７０）と；
を含んでなることを特徴とする、二重型チューブ容器の製造方法。
【請求項１０】
チューブ容器の製造方法において、
前記原材シート１０’の中央部を断面Ｓ字形の本体分離板１６に成形する本体分離板成形工程（Ｓ１０’）と；
前記本体分離板成形工程の後、原材シート１０’の両端を溶着して円筒状の容器本体１１を形成する溶着工程（Ｓ２０’）と；
前記溶着工程（Ｓ２０’）の後、容器本体１１が所定の長さを有するように容器本体１１を横断方向に切断する切断工程（Ｓ３０’）と；
前記切断工程（Ｓ３０’）で製作された容器本体１１及び本体分離板１６の下部から下部金型２２を嵌合する下部金型嵌合工程（Ｓ４０）と；
前記下部金型嵌合工程（Ｓ４０）の後、容器本体１１の上部に上部金型２１を位置させた状態で、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６を一体型に成形する射出成形工程（Ｓ４５）と；
前記射出成形工程（Ｓ４５）の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程（Ｓ６０）と；
前記成形チューブ取出工程（Ｓ６０）の後、容器本体１１の下端部分を、容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように、溶融加圧成形して接合する密封工程（Ｓ７０）と；
を含んでなることを特徴とする、二重型チューブ容器の製造方法。
【請求項１１】
前記密封工程（Ｓ７０）は、前記容器本体１１のそれぞれの領域に相異なるクリームタイプの内容物３０、３５を注入してから実施することを特徴とする、請求項９または１０に記載の二重型チューブ容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は二重型チューブ容器及びその製造方法に係り、より詳しくは一本のチューブ内に分離板を構成して空間と排出口を分割し、分割されたそれぞれの空間に相異なるクリームタイプの内容物を注入した後、それぞれ異なる内容物が分割された排出口を通じて同時に排出されるようにすることで排出割合を一定に維持するようにした二重型チューブ容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、市場で販売されている染色剤はそれぞれの容器に収容された染毛剤と酸化剤の混合物でなる永久染色剤であり、アンモニア及び染料でなる染毛剤と酸化剤を含んでなる。前記染毛剤のアンモニアは毛髪を膨潤させてキューティクル（Ｃｕｔｉｃｌｅ）を開けることにより、染料が皮質（Ｃｏｒｔｅｘ）層に浸透するようにし、前記酸化剤は染料の色相を皮質層に閉じこめる役目をする。
【０００３】
結果として、染色剤は毛髪のメラニン色素を酸化させて毛髪の自然色相を明るくすると同時に化学的な染料が自然毛の色相部位に同化沈積するようにすることにより毛髪を染色するものである。
【０００４】
一方、前記染毛剤と酸化剤はそれぞれ異なる容器に収容される。これは、染毛剤と酸化剤を単一容器に収容する場合、染毛剤と酸化剤が化学反応を起こすため使うことができなくなるからである。
【０００５】
前記染毛剤と酸化剤は通常１：１または１．５：１の割合で混合して使うことになるが、前記染毛剤の量が多すぎる場合には、放出酸素量の不足によって酸化作用が弱化して反射色が弱化するかやや濁っている色相が現れるため、所望の結果より色相が暗く現れ、前記酸化剤の量が多すぎる場合には、放出酸素量が増加して染毛剤があまりにも酸化するため、発色が完璧でなく容易に脱色するのはもちろんのこと、所望の結果より色相が明るくなる。
【０００６】
ところが現在、市場で販売される大部分の染色剤は染毛剤と酸化剤がそれぞれ異なる容器に収容されているため、前記染毛剤と酸化剤の割合を一定に維持しにくい。
【０００７】
したがって、毛髪の色相が均一に現れず、染毛剤と酸化剤の混合比によって色相に微妙な差が生じる問題点がある。
【０００８】
故に、最近には、単一容器に染毛剤と酸化剤を全部収容し、容器の絞り出しによって染毛剤と酸化剤が同時に排出されるようにする方法が要求されている。
【０００９】
このような努力の一環として、２本の内側チューブが単一外側チューブ内に挿入された形態の二重型チューブ容器が大韓民国実用新案登録第２０−３０４９０３号で登録されたことがある。
【００１０】
前記考案の二重型チューブ容器は、図１及び図２に示すように、上端に排出孔５３が形成されて半分の外周面にネジ部５４が形成されたネック部５２と、前記ネジ部５４が形成されなかったネック部５２の下側に形成された付着面５５を有し、内部にクリームタイプの内容物７１、７２を収容するチューブ本体５１でなる内側チューブ５０と；前記付着面５５を基準として２本の内側チューブ５０が付着された状態で収容し、前記内側チューブ５０との付着性を高めるために内側に接着剤が塗布され、熱処理によって収縮して前記内側チューブ５０に密着する外側チューブ６０と；前記内側チューブ５０の結合によって完全なネジ部をなすネック部５２に締結される蓋６５と；を含んでなる。
【００１１】
前記のような従来の二重型チューブ容器は、２種の相異なる内容物が一定の割合で混合されるように同時に排出することになる。
【００１２】
すなわち、２本の内側チューブ５０を単一外側チューブ６０で一体化させることで、前記外側チューブ６０に一定圧力をかけて押せば、それぞれの内側チューブ５０に収容された内容物７１、７２が前記ネック部５２に形成された排出孔５３を通じてそれぞれ一定の割合で排出されるものである。
【００１３】
したがって、染色剤のように相異なるクリームタイプの内容物７１、７２を混合して使用しなければならない場合、前記外側チューブ６０を押すだけでも前記内側チューブ５０に収容されたそれぞれの内容物を一定の割合で混合して使うことができることになる。
【００１４】
しかし、前記のような従来の二重型チューブ容器は、２本の内側チューブを単一外側チューブに挿着して一体化するため、製造工程が複雑で材料の消耗量が多く製造コストが高くなる問題点がある。
【００１５】
また、従来の二重型チューブ容器は、２本の内側チューブを単一外側チューブに挿着して一体化するため、内側及び外側チューブの厚さ増加によって、チューブ内の内容物を排出するためには、チューブを加圧する圧力が大きくなければならない問題点がある。
【００１６】
また、従来の二重型チューブ容器は、内側チューブと外側チューブをそれぞれ異なる材料を使うため、材料の管理が容易でない問題点がある。
【００１７】
また、従来の二重型チューブ容器は、長期間の使用時、それぞれの内側チューブと外側チューブの付着性を高めるために使われる接着剤が老化して内側チューブと外側チューブが離隔される現象が発生する問題点がある。
【００１８】
また、従来の二重型チューブ容器は、それぞれの内側チューブと外側チューブの付着性を高めるために使われる接着剤によって製作時の空気が汚染される問題点がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は前記のような従来の問題点を解決するためになされたもので、容器の内部が分離板によって空間と入口が分割されたチューブを製作するにあたり、内容物の排出のための加圧力が低くかかり、製作時に接着剤が必要でなく、製造工程が簡素化し、製造材料を節減して製造コストを節減することができる二重型チューブ容器及びその製造方法を提供することにその目的がある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
前記目的を達成するために、本発明は、円筒状の容器本体と前記容器本体に一体的に形成されるネック部とからなるチューブ容器であって、前記容器本体の内部に設けられ、容器本体を２領域に区画する本体分離板と；前記ネック部の内部に設けられ、ネック部を２領域に区画するネック分離板と；を含んでなる、二重型チューブ容器を提供する。
【００２１】
前記容器本体及び本体分離板は３枚の材料でなることができる。
【００２２】
前記容器本体及び本体分離板は１枚の材料でなることができる。
【００２３】
前記本体分離板の幅は容器本体の２領域の中で大領域の内周面長と同一に構成されることができる。
【００２４】
前記本体分離板によって区画される容器本体の２領域は一定の割合で均等に区画され、前記ネック分離板によって区画されるネック部の２領域も容器本体の２領域と同様に一定の割合で均等に分割されることができる。
【００２５】
前記容器本体及び本体分離板はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の３重ラミネートフィルムでなることができる。
【００２６】
前記１枚の材料は容器本体の縦方向に形成される部分の切断面が材料面の垂直面に対して斜めに切断され、斜めに切断された切断面はいずれも容器本体の外部に向かうように溶着されることができる。
【００２７】
前記本体分離板は断面Ｓ字形または波形に形成されることができる。
【００２８】
また、前記目的を達成するために、本発明は、チューブ容器の製造方法であって、容器本体及び本体分離板のいずれか１つ以上を形成するために、原材シートを一定の幅に切断する切断工程と；前記切断工程で切断された原材シートの中央部を断面Ｓ字形の本体分離板に成形する本体分離板成形工程と；前記本体分離板成形工程の後、切断された両端を溶着して円筒状の容器本体を形成する溶着工程と；前記溶着工程で製作された容器本体及び本体分離板の下部から下部金型を嵌合する下部金型嵌合工程と；前記下部金型嵌合工程の後、容器本体の上部に上部金型を位置させた状態で、ネック部とネック分離板を合成樹脂で射出成形して、ネック部、ネック分離板、容器本体及び本体分離板を一体型に成形する射出成形工程と；前記射出成形工程の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程と；前記成形チューブ取出工程の後、容器本体の下端部分を、容器本体と本体分離板が一体になるように、溶融加圧成形して接合する密封工程と；を含んでなる、二重型チューブ容器の製造方法を提供する。
【００２９】
また、前記目的を達成するために、本発明は、チューブ容器の製造方法であって、前記原材シートの中央部を断面Ｓ字形の本体分離板に成形する本体分離板成形工程と；前記本体分離板成形工程の後、原材シートの両端を溶着して円筒状の容器本体を形成する溶着工程と；前記溶着工程の後、容器本体が所定の長さを有するように容器本体を横断方向に切断する切断工程と；前記切断工程で製作された容器本体及び本体分離板の下部から下部金型を嵌合する下部金型嵌合工程と；前記下部金型嵌合工程の後、容器本体の上部に上部金型を位置させた状態で、ネック部とネック分離板を合成樹脂で射出成形して、ネック部、ネック分離板、容器本体及び本体分離板を一体型に成形する射出成形工程と；前記射出成形工程の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程と；前記成形チューブ取出工程の後、容器本体の下端部分を、容器本体と本体分離板が一体になるように、溶融加圧成形して接合する密封工程と；を含んでなる、二重型チューブ容器の製造方法を提供する。
【００３０】
前記密封工程は、前記容器本体のそれぞれの領域に相異なるクリームタイプの内容物を注入してから実施することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明の二重型チューブ容器は単一チューブの内部が２領域に区画されているので、単一容器内に２種の相異なる内容物を混合なしに収容して使うことができる効果がある。
【００３２】
また本発明の二重型チューブ容器は一本のチューブ内に分離板が一体型に構成されているので、チューブにかかる圧力が低くもチューブ内の内容物を容易に排出させることができる効果がある。
【００３３】
また本発明の二重型チューブ容器は接着剤を使わないので、接着剤による環境汚染と材料の剥離現象が発生しない効果がある。
【００３４】
また本発明の二重型チューブ容器は容器本体及び本体分離板が１枚の材料で構成されるので、製造工程が簡素化し、材料が少なくかかる効果がある。
【００３５】
また本発明の二重型チューブ容器は容器本体及び本体分離板がポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の３重ラミネートフィルムでなるので、特定材質に対して敏感に反応する物質も収容することができ、使用可能な内容物の種類が多様な利点がある。
【００３６】
また本発明の二重型チューブ容器は本体分離板の幅が容器本体の２領域の中で大領域の内周面の長さと同一に形成されることにより、チューブを完全に圧搾することができる効果がある。
【００３７】
また本発明の二重型チューブ容器は容器本体の２領域とネック部の２領域が一定の割合で均等に分割されているので、チューブ容器内の内容物の排出割合が一定に維持できる効果がある。
【００３８】
また本発明の二重型チューブ容器は本体分離板の位置によって２領域の内容物の排出割合を多様に調節することができるので、使用者の所望に応じて毛髪のトーンを濃くあるいは薄く染色することができるように選択の幅を広くすることができる効果がある。
【００３９】
そして本発明の二重型チューブ容器の製造方法はネック部とネック分離板が一体に射出されるとき、本体及び本体分離板が一体型に結合されるので、製造工程が単純で、ネック部、ネック分離板、容器本体、本体分離板の結合強度に優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】従来の二重型チューブ容器を示す分解斜視図である。
【図２】従来の二重型チューブ容器の側断面図である。
【図３】本発明による二重型チューブ容器の分解斜視図である。
【図４】本発明の二重型チューブ容器の側断面図である。
【図５】本発明の３枚でなった容器本体及び本体分離板の斜視図である。
【図６】本発明の１枚で構成された容器本体及び本体分離板の斜視図である。
【図７】本発明による二重型チューブ容器の製造方法を示すフローチャートである。
【図８】本発明の二重型チューブ容器の製造方法を示す概略工程図である。
【図９】本発明の要部であるネック部及び分離板が成形された容器本体の平面図及び底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４１】
現在、市場で販売されて一般人が使用している染色剤は染毛剤と酸化剤を混合して使っており、普段にはこれらは他の材質でなった別個の容器に収容する。
【００４２】
この際、毛髪染色を実施しようとする使用者は染毛剤と酸化剤を一定の割合で混合して使うことになる。ここで、一定配合容器に染毛剤と酸化剤を収容しているそれぞれのチューブ容器から適量を取って均等に混合させ、この混合溶液をブラシにつけて毛髪にくしけずると、染毛剤と酸化剤の反応によって毛髪が染色される。
【００４３】
ところで、主要化学成分の特性上、染毛剤はポリエチレンに染みこんでポリエチレンを通過するので、染毛剤をポリエチレンフィルムの容器に注入すれば染毛剤は外に漏れることになる。これを防止するために、金属性フィルムの容器、つまりアルミニウム容器に注入して使用する。
【００４４】
そして、酸化剤は金属と接触すると化学反応によってガスが発生し、ポリエチレンフィルムに染みこむことができないため、ポリエチレン容器に注入して使用する。
【００４５】
すなわち、染毛剤はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレンの３重ラミネートフィルム材でなったチューブ型容器に注入し、酸化剤はポリエチレン系のフィルム材でなったチューブ型容器に注入して使う。
【００４６】
以下、添付図面に基づいて本発明の二重型チューブ容器及びその製造方法を説明する。
【００４７】
本発明による二重型チューブ容器は、その分解斜視図である図３及び側断面図である図４に示すように、容器本体１１、本体分離板１６、ネック部１２及びネック分離板１５でなる。
【００４８】
前記容器本体１１は円筒状のチューブでなり、ネック部１２は円筒状のもので容器本体１１の上端部に射出成形されて容器本体１１と一体的に形成され、本体分離板１６は容器本体１１の内部に備えられて容器本体１１をそれぞれ２領域に区画し、ネック分離板１５はネック部１２の内部に備えられてネック部１２をそれぞれ２領域に区画する。
【００４９】
前記ネック部１２は、その外周面にネジ部、ワンタッチ溝またはワンタッチ突起が形成されることができ、２領域のそれぞれの出口１２’が完全に開放するかあるいは密閉し、容器本体１１及びネック部１２の２領域に収容された内容物、つまりクリームタイプ内容物の排出のための排出孔が形成されている。
【００５０】
前記ネック部１２の完全開放した出口１２’または排出孔には、アルミニウム材などのシーリング紙が付着されることもできる。
【００５１】
一方、蓋１３は前記ネック部１２に締結可能に形成される。すなわち、前記蓋１３は、ネック部１２の外周面の形状に対応して、内周面がネジ、ワンタッチ溝またはワンタッチ突起が形成されている。
【００５２】
前記容器本体１１及び前記ネック部１２の分離板１５、１６によって区画されるそれぞれの２領域にはそれぞれ相異なる内容物３０、３５が満たされることもできる。
【００５３】
ここで、前記ネック分離板１５は前記ネック部１２と一体的に射出成形され、前記ネック分離板１５の縁部は前記容器本体１１の内壁に付着されて一体化することにより、前記容器本体１１に形成された２領域を完全に分割することになる。
【００５４】
本発明の３枚でなる容器本体及び本体分離板の斜視図である図５に示すように、前記容器本体１１及び本体分離板１６はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレンの３重ラミネートフィルム材３枚でなる前記容器本体１１及び本体分離板１６は次のように構成される。
【００５５】
チューブ容器の材料となる原材シート１０を容器本体１１のサイズを考慮して一定した同一幅に３枚を切断し、切断された原材シート１０’の３枚を積層した後、切断された原材シート１０’の両端を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着部１４を形成するように溶着する。
【００５６】
このように溶着された３枚の原材シート１０’で円筒状チューブを構成すれば切断された２枚、つまり外側に位置する原材シート１０’は円筒状になって容器本体１１となり、切断された１枚、つまり内側に位置する原材シート１０’は本体分離板１６となる。
【００５７】
したがって、前記本体分離板１６の幅は容器本体１１の内周面の円周長の１／２であり、言い換えれば前記本体分離板１６の幅は容器本体１１の２領域の中で大領域の内周面の円周長と同一になり、本体分離板１６が容器本体１１内で一方に偏らないように断面Ｓ字形に形成されば、前記本体分離板１６によって区画される容器本体１１の２領域は一定の割合で均等に区画される。
【００５８】
前記ネック分離板１５によって区画されるネック部１２の２領域も容器本体１１の２領域と同様に一定の割合で均等に分割されるように、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６を一体型に成形する。
【００５９】
その後、容器本体１１の下端部分を、容器本体１１と本体分離板１６が一体となるように溶融加圧成形して接合する。
【００６０】
したがって、前記外側に位置する切断された原材シート１０’の長さが同一であるので、本体分離板１６によって分割される２領域の容積が同一になり、分割された各空間に注入された内容物の量が同一であり、注入された内容物が排出されるときは排出口を通じて同時に排出される。この際、それぞれの内容物は５０：５０の割合で排出される。
【００６１】
この際、１領域に染毛剤が注入され、他の１領域に酸化剤が注入された場合には、染毛剤と酸化剤が５０：５０の割合で排出されるので、毛髪染色を実施する使用者は染毛剤と酸化剤を１：１の割合で混合して使うことができるので、使用者が染毛剤と酸化剤の混合割合に気を使わなくも良いものである。
【００６２】
一方、３枚でなった前記容器本体１１及び本体分離板１６の構成において、本体分離板１６によって分割される２領域の容積が相異なる構成について説明する。
【００６３】
チューブ容器の材料である原材シート１０を容器本体１１のサイズを考慮して３枚を切断する。この際、２枚は同一幅に切断し、残り一枚は２枚の幅より小さく切断し、同一幅に切断された２枚の原材シート上に残り一枚の切断された原材シートを積層した後、切断された原材シート１０’の両端を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着部１４が形成されるように溶着する。
【００６４】
このように溶着された３枚の原材シート１０’で円筒状チューブを構成すれば、大幅に切断された１枚の原材シートと小幅に切断された１枚の原材シート、つまり外側に位置する原材シート１０’は円筒状になって容器本体１１となり、大幅に切断された１枚、つまり内側に位置する原材シート１０’は本体分離板１６となる。
【００６５】
したがって、前記本体分離板１６の幅は容器本体１１の２領域の中で大領域の内周面の長さと同一であり、本体分離板１６が容器本体１１内で一方に偏らないようにＳ字形に形成されれば、前記本体分離板１６によって区画される容器本体１１の２領域は一定の割合で均等に区画される。
【００６６】
前記ネック分離板１５によって区画されるネック部１２の２領域も容器本体１１の２領域と同様に一定の割合で均等に分割されるように、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６を一体型に成形する。
【００６７】
例えば、２枚は同一幅に切断し、残り１枚の幅は２枚の幅の１／３に切断し、同一幅に切断された２枚の原材シートを積層した後、小幅に切断された原材シートを静置することで、前記のように高周波機及び圧搾機によって、切断された原材シートの両端に溶着部が形成されるように溶着する。
【００６８】
このように溶着された３枚の原材シートで円筒状チューブを構成すれば、本体分離板は容器本体の容積を約１：２の領域に分割する。
【００６９】
両側溶着部の長さを考慮してその分だけもっと幅を付与して切断して円筒状チューブを構成すれば、本体分離板は容器本体の容積を１：２の領域に分割することになる。
【００７０】
その後、容器本体１１の下端部分を容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように溶融加圧成形して接合する。
【００７１】
したがって、前記本体分離板によって分割される２領域の容積が１：２になり、分割された各空間に注入された内容物の量も１：２になり、注入された内容物が排出されるときは排出口を通じて同時に排出される。この際、それぞれの内容物も１：２の割合で排出される。
【００７２】
したがって、本発明は前記本体分離板によって分割される２領域の容積割合を多様に調整することができ、よって２領域の内容物の排出割合を多様に調節することができるものである。
【００７３】
すなわち、本体分離板の位置によって分割される２領域の容積割合が多様になり、２領域の内容物の排出割合が多様に調節されるので、使用者の所望に応じて毛髪のトーンを濃くあるいは薄く染色するように選択の幅が広くなるものである。
【００７４】
前記酸化剤を染毛剤用ラミネートフィルム材のチューブ容器に収容すればガスが発生する。これはチューブの製造工法上、フィルム切断面が容器の内部に１００％露出され、この切断面には３重フィルムの中央にあるアルミニウムも当然露出されるからである。
【００７５】
したがって、現在の工法では同じ材料を使って同時に収容することができるチューブがないため、これを解決するために１枚で容器本体１１及び本体分離板１６を構成した。
【００７６】
本発明の１枚で構成された容器本体及び本体分離板の斜視図である図６に示すように前記容器本体１１及び本体分離板１６はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレンの３重ラミネートフィルム材で構成された１枚で構成された前記容器本体１１及び本体分離板１６は次のように構成される。
【００７７】
チューブ容器の材料である原材シート１０を容器本体１１のサイズを考慮して一定した同一幅に１枚を切断し、切断された原材シート１０’の一端を切断された原材シート１０’の他端からの幅の１／３に位置させた後、原材シートの内外面を高周波機で溶融し、圧搾機で溶融部分を圧搾することにより切断された原材シート１０’の両端に溶着線１１’が形成されるように溶着する。
【００７８】
その後、切断された原材シート１０’の他端を切断された原材シート１０’の一端からの幅の１／３に位置させた後、原材シートの内外面を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着線１１’が形成されるように溶着する。
【００７９】
このように溶着された１枚の原材シート１０’で円筒状チューブを構成すると、切断された原材シート１０’の一端は容器本体１１の円周の１／２地点に位置し、切断された原材シート１０’の他端は容器本体１１の反対側円周の１／２地点に位置することになり、容器本体１１の内側には本体分離板１６が形成され、両溶着線１１’は容器本体１１の円周の反対側にそれぞれ位置することになる。
【００８０】
その後、容器本体１１の下端部分を、容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように溶融加圧成形して接合する。
【００８１】
こうすれば、前記３枚でなった容器本体１１及び本体分離板１６の構成において本体分離板１６によって分割される２領域の容積が同一である容器本体１１と同様な構成になり、それによる作用及び効果も同一であるのでそれについての説明は省略する。
【００８２】
また、１枚で構成された前記容器本体１１及び本体分離板１６の構成において、本体分離板１６によって分割される２領域の容積が互いに異なる構成について説明する。
【００８３】
チューブ容器の材料である原材シート１０を容器本体１１のサイズを考慮して一定した同一幅に１枚を切断し、切断された原材シート１０’の一端を切断された原材シート１０’の他端からの幅の２／５に位置させた後、原材シートの内外面を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着線１１’が形成されるように溶着する。
【００８４】
その後、切断された原材シート１０’の他端を切断された原材シート１０’の一端からの幅の２／５に位置させた後、原材シートの内外面を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着線１１’が形成されるように溶着する。
【００８５】
このように溶着された１枚の切断された原材シート１０’で円筒状チューブを構成すれば、切断された原材シート１０’の一端は容器本体１１円周の１／３地点に位置し、切断された原材シート１０’の他端は容器本体１１の円周の２／３地点に位置することになり、容器本体１１の内側には本体分離板１６が形成され、両溶着線１１’は容器本体１１を中心に６０°の角度で容器本体１１の円周にそれぞれ位置することになる。
【００８６】
その後、容器本体１１の下端部分を容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように溶融加圧成形して接合する。
【００８７】
こうすれば、前記３枚でなった容器本体１１及び本体分離板１６の構成において、本体分離板１６によって分割される２領域の容積が互いに異なる容器本体１１のような構成となり、それによる作用及び効果も同様になるので、それについての説明は省略する。
【００８８】
このように構成された本発明は、それぞれのチューブ容器に注入された染毛剤と酸化剤が同量で排出されるので染色された毛髪の色相が一定になるものである。
【００８９】
すなわち、使用者が人為的に染毛剤と酸化剤を適宜の割合で混合して毛髪を染色する場合、染色中に染毛剤と酸化剤を混合することになるがこの際に混合割合が一定でなく染色された毛髪の色相が部分的に濃くあるいは薄くなる欠点をなくすことになるものである。
【００９０】
そして、前記本体分離板１６を断面Ｓ字形にし、その幅を容器本体１１の２領域の中で大領域の内周面の長さと同一に構成する理由は、２領域に注入された内容物の排出に際して容器本体１１を押して吐き出すとき、本体分離板１６の長さと外面の半円周長が同一である場合に容器本体１１と本体分離板１６が密着して内容物がすっかり排出されるからである。
【００９１】
もし前記本体分離板１６の幅が容器本体１１の２領域の中で大領域の内周面の長さより短くなれば、容器本体１１を押し付けて内容物を吐き出すとき、本体分離板１６の幅が短くその幅までだけ圧搾することができ、容器本体１１内の内容物をすっかり排出することができないだけでなく、容器本体１１を均等に圧搾することができなく内容物を一定の割合で排出することができないからである。
【００９２】
そして、前記本体分離板１６の形状は断面Ｓ字形のものが絶対的なものではなく波形も可能であり、その多様な変形が可能であるのでその変形は本発明の範疇に属するものと見なすべきである。
【００９３】
前記容器本体１１及び本体分離板１６はポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の３重ラミネートフィルムでなる。
【００９４】
前記のように３枚または１枚で容器本体１１及び本体分離板１６を構成しても、ラミネートフィルムがポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の順に構成され、本体分離板１６によって分割される２領域の内面はいずれもポリエチレンでなる。
【００９５】
前述したように、染毛剤はポリエチレンを通過するがアルミニウムは通過することができないため、染毛剤を容器本体１１の本体分離板１６に分割された２領域に区分して注入しなくいずれの１領域に注入しても、染毛剤はラミネートフィルムのアルミニウム層によって漏出できなくなる。
【００９６】
また、酸化剤は金属と接触すれば化学反応によってガスが発生するがポリエチレンフィルムに染みこむことができないため、酸化剤を容器本体１１の本体分離板１６に分割された２領域に区分して注入せずにいずれの１領域に注入しても、酸化剤はラミネートフィルムのポリエチレンによって漏出できなくなる。
【００９７】
したがって、本発明の二重型チューブ容器は、染毛剤とか酸化剤とかに関係なく、注入可能な薬品種の幅が広い利点があるものである。
【００９８】
また、本発明の二重型チューブ容器は、前記１枚の材料でなる場合、容器本体１１の縦方向に形成される切断面が本体面の垂直面に対して斜めに形成され、斜めに切断された切断面はいずれも容器本体１１の外部に向かうように溶融付着する。
【００９９】
チューブ容器の材料である原材シート１０がポリエチレン／アルミニウム／ポリエチレン材の順に構成されたラミネートフィルムであるので、これを切断すれば、切断された原材シート１０’の断面にアルミニウム断面が露出することになる。
【０１００】
アルミニウムが露出した切断された原材シート１０’１枚で容器本体１１及び本体分離板１６を構成する場合、場合によってはアルミニウムが誤って本体分離板１６によって分割される２領域の内面と溶着することができる。
【０１０１】
この場合、その領域に染毛剤は注入することができるが、酸化剤を注入すれば、酸化剤がアルミニウムと接触して化学反応を起こしてガスが発生するため、その酸化剤は使用ができなくなる。
【０１０２】
これを防止するために、原材シート１０の切断面を容器本体１１の縦方向に形成される部分を斜めに切断して斜面になった切断面がいずれも容器本体１１の外部に向かうようにして溶融付着すれば、容器本体１１の内面のポリエチレンと本体分離板１６の一側面のポリエチレンが互いに接触して溶着して、アルミニウムの断面が２領域内に露出しないので、２領域のいずれの領域に構わず、染毛剤や酸化剤を注入することができる。
【０１０３】
本発明の二重型チューブ容器は染毛剤を使う場合について説明したが、２種を混合して使用するいずれのクリームタイプの製品にも適用可能であろう。
【０１０４】
例えば、シャンプーとリンス、ローションと栄養クリーム、絵画用顔料などである。
【０１０５】
本発明によれば、前記容器本体１１の各領域に注入された内容物３０、３５が互いに混合しない状態を維持することができ、前記ネック部１２の出口１２’を通じて排出されるときに初めて一定の割合で混合される。
【０１０６】
すなわち、一定の割合で混合して使わなければならないが、使用前に予め混合すれば使用が不可能な２種のクリームタイプの内容物３０、３５を互いに隔離して収容することにより、携帯が容易であり、別に混合の割合を調節する必要がなくなる。
【０１０７】
本発明は、チューブ容器でないパウチ形態の容器にも分離膜を挿入して内部を２領域に分割することにより、使用前に予め混合すれば使用が不可能な２種の液体タイプの内容物を隔離して収容することも可能である。
【０１０８】
この場合、分離膜を射出成形する必要がなく、２枚の膜の間に分離膜を挿入して成形するだけでもその内部を２領域に分割することができる。
【０１０９】
前述したように、本発明の二重型チューブ容器は、単一チューブの内部が２領域に区画されているので、単一容器内に２種の相異なる内容物を混合しないように収容して使うことができ、一本のチューブ内に分離板が一体型に構成されているので、チューブに加わる圧力が小さくもチューブ内の内容物が容易に排出され、接着剤を使わないので、接着剤による環境汚染と材料の剥離現象が発生しなく、容器及び本体分離板が１枚の材料で構成されるので、製造工程が簡素化し材料消耗量少なくなる。
【０１１０】
一方、前述したような二重型チューブ容器を製造するための本発明の二重型チューブ容器の製造方法は、本発明による二重型チューブ容器の製造方法を示すフローチャートである図７及び本発明の二重型チューブ容器の製造方法を示す概略工程図である図８に示す。
【０１１１】
図７及び図８は二通りの製造方法の手順及び工程を単一図に示すものである。
【０１１２】
本発明によるチューブ容器の製造方法において、容器本体１１及び本体分離板１６のいずれか１つ以上を形成するために、原材シート１０を一定の幅に切断する切断工程（Ｓ１０）と；前記切断工程（Ｓ１０）で切断された原材シート１０’の中央部を断面Ｓ字形の本体分離板１６に成形する本体分離板成形工程（Ｓ２０）と；前記本体分離板成形工程（Ｓ２０）の後、切断された両端を溶着して円筒状の容器本体１１を形成する溶着工程（Ｓ３０）と；前記溶着工程（Ｓ３０）で製作された容器本体１１及び本体分離板１６の下部から下部金型２２を嵌合する下部金型嵌合工程（Ｓ４０）と；前記下部金型嵌合工程（Ｓ４０）の後、容器本体１１の上部に上部金型２１を位置させた状態で、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６が一体型に成形されるようにする射出成形工程（Ｓ５０）と；前記射出成形工程（Ｓ５０）の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程（Ｓ６０）と；前記成形チューブ取出工程（Ｓ６０）の後、容器本体１１の下端部分を、容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように溶融加圧成形して接合する密封工程（Ｓ７０）と；を含んでなる。
【０１１３】
ここで、前記密封工程（Ｓ７０）は前記容器本体１１の各領域に相異なるクリームタイプの内容物３０、３５をそれぞれ注入した後に実施する。
【０１１４】
前記のように構成された本発明の二重型チューブ容器の製造方法は、混合すればいけない２種の内容物をそれぞれ異なる領域に収容する二重型チューブ容器を簡単な工程で製造するようにする。
【０１１５】
まず、ロール状に巻き取られている原材シート１０から容器本体１１のサイズを考慮して容器本体１１及び本体分離板１６のいずれか１つ以上を形成するために、一定の幅に切断し、前記切断工程（Ｓ１０）で切断された原材シート１０’の中央部が断面Ｓ字形の本体分離板１６に成形されるようにした後、切断された両端を高周波機で溶融し圧搾機で溶融部分を圧搾溶着することで、円筒状の容器本体１１を形成する。
【０１１６】
その後、前記容器本体１１を射出機に投入し、前記溶着工程（Ｓ３０）で製作された断面Ｓ字形のチューブ、つまり容器本体１１及び本体分離板１６の下部から下部金型２２を嵌合した後、前記容器本体１１の上部に上部金型２１を位置させて支持した状態で合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６が一体型に成形されるように樹脂を射出する。
【０１１７】
これにより、前記容器本体１１の内部は、本体分離板１６によって内部空間が２領域に区画され、前記容器本体１１の上端にはネック部１２とネック分離板が形成されて前記容器本体１１と一体化される。
【０１１８】
前記ネック分離板１５とネック部１２の成形が完了すれば、前記容器本体１１を成形機から分離し、成形されたチューブを取り出し、前記容器本体１１の各領域に相異なるクリームタイプの内容物３０、３５をそれぞれ注入する。
【０１１９】
例えば、染色剤容器として使われる場合には、前記容器本体１１の一方の領域には染毛剤を注入し、他方の領域には酸化剤を注入するものである。
【０１２０】
この際、前記容器本体１１に注入された内容物３０、３５が前記ネック部１２の出口１２’を通じて漏出しないように前記ネック部１２に蓋を締結することができるが、前記内容物３０、３５が高粘性のクリームタイプの場合には、前記蓋１３を締結しないことがより好ましい。
【０１２１】
これは、前記ネック部１２に蓋１３を締結する場合、前記内容物３０、３５がなだらかに注入されない状況が発生することができるからである。
【０１２２】
前記容器本体１１に内容物３０、３５を注入した後、容器本体１１の下端部分を容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように高周波機で溶融し、圧搾機で溶融部分を圧搾することで、切断された原材シート１０’の両端に溶着部１４が形成されるように溶着接合して密封する。
【０１２３】
したがって、前記容器本体１１に内容物３０、３５を注入した後、前記容器本体１１の下端を接合するとき、前記本体分離板１６の下端が前記容器本体１１の内壁から離脱することが防止される。
【０１２４】
そして、前記ネック部１２に前記蓋１３が締結されていなければ、前記蓋１３を締結して製品を完成する。
【０１２５】
チューブ容器の他の製造方法は、チューブ容器の製造方法において、前記原材シート１０’の中央部を断面Ｓ字形に本体分離板１６が形成されるようにする本体分離板成形工程（Ｓ１０’）と；前記本体分離板成形工程の後、原材シート１０’の両端を溶着して円筒状の容器本体１１を形成する溶着工程（Ｓ２０’）と；前記溶着工程（Ｓ２０’）の後、容器本体１１が所定の長さなすように容器本体１１を横断方向に切断する切断工程（Ｓ３０’）と；前記切断工程（Ｓ３０’）で製作された容器本体１１及び本体分離板１６の下部から下部金型２２を嵌合する下部金型嵌合工程（Ｓ４０）と；前記下部金型嵌合工程（Ｓ４０）の後、容器本体１１の上部に上部金型２１を位置させた状態で、ネック部１２とネック分離板１５を合成樹脂で射出成形して、ネック部１２、ネック分離板１５、容器本体１１及び本体分離板１６が一体型に成形されるようにする射出成形工程（Ｓ４５）と；前記射出成形工程（Ｓ４５）の後、金型から成形されたチューブを取り出す成形チューブ取出工程（Ｓ６０）と；前記成形チューブ取出工程（Ｓ６０）の後、容器本体１１の下端部分を容器本体１１と本体分離板１６が一体になるように溶融加圧成形して接合する密封工程（Ｓ７０）と；を含んでなる。
【０１２６】
前記他の製造方法は、前記製造方法の切断工程（Ｓ１０）、本体分離板成形工程（Ｓ２０）及び溶着工程（Ｓ３０）の手順に変化を与えるとともに原材シート１０’からの本体分離板１６の成形高低に変化を与えたもので、その後の製造工程である下部金型嵌合工程（Ｓ４０）、射出成形工程（Ｓ４５）、成形チューブ取出工程（Ｓ６０）及び密封工程（Ｓ７０）の順序及び方法は同様である。
【０１２７】
前記他の製造方法は、前記ロールに巻き取られた原材シート１０’の終縁からロール方向に原材シートの中央部を断面Ｓ字形に原材シート１０’の長手方向に長く形成し、原材シート１０’の両端を高周波機で溶融し、圧搾機で溶融部分を圧搾溶着して円筒状の容器本体１１を形成した後、長く形成された容器本体１１が所定の長さを有するように容器本体１１及び本体分離板１６を同時に横断方向に切断をする。
【０１２８】
前記他の製造方法は、前記容器本体１１及び本体分離板１６が原材シート１０’の長さだけ長く形成することができるので、容器本体１１及び本体分離板１６を所定の長さになるように切断するものである。
【０１２９】
前記切断工程（Ｓ３０’）の後、下部金型嵌合工程（Ｓ４０）、射出成形工程（Ｓ４５）、成形チューブ取出工程（Ｓ６０）及び密封工程（Ｓ７０）は前述した工程と同様であるので、それについての説明は省略する。
【０１３０】
以上、本発明の好適な実施例を説明したが、本発明の範囲はこのような特定の実施例に限定されなく、当該分野で通常の知識を持った者であれば本発明の特許請求範囲内に開示された範疇内で適切に変更が可能であろう。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明は、一本のチューブ内に分離板を構成して空間と排出口を分割し、分割された各空間にそれぞれ異なるクリームタイプの内容物を注入し、相異なる内容物が分割された排出口を通じて同時に排出されるようにすることで排出割合を一定に維持する二重型チューブ容器に適用可能である。
【符号の説明】
【０１３２】
１０    原材シート
１０’    切断された原材シート
１１    容器本体
１１’    溶着線
１２    ネック部
１２’    出口
１３    蓋
１４    溶着部
１５    ネック分離板
１６    本体分離板
２１    上部金型
２２    下部金型
３０    内容物（染毛剤）
３５    内容物（酸化剤）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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