(57)【要約】【課題】  印刷物の表面形状によらず、耐刷力、穿孔感度、印刷時の解像度に優れたスクリーン印刷用感熱孔版フィルムを提供する。【解決手段】  酸性分のうち５０〜９７％がテレフタル酸成分、グリコール成分のうち５〜７０モル％が１，４−ブタンジオール成分で構成されるポリエステルからなり、平均粒径１．５〜５．０μｍの粒子を０．１〜３．０重量％含有するフィルムであり、当該フィルムの融点が２４５℃以下であり、１５０℃−３０分間における熱収縮率が３０〜７０％であり、フィルム厚さが２．５〜７μｍであることを特徴とするスクリーン印刷用ポリエステルフィルム。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸性分のうち５０〜９７％がテレフタル酸成分、グリコール成分のうち５〜７０モル％が１，４−ブタンジオール成分で構成されるポリエステルからなり、平均粒径１．５〜５．０μｍの粒子を０．１〜３．０重量％含有するフィルムであり、当該フィルムの融点が２４５℃以下であり、１５０℃−３０分間における熱収縮率が３０〜７０％であり、フィルム厚さが２．５〜７μｍであることを特徴とするスクリーン印刷用ポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン印刷用二軸配向ポリエステルフィルムに関する。さらに詳しくは、シルク、ナイロン、ポリエステル等の繊維で織ったスクリーンに貼り合せて用いる、サーマルヘッド、キセノン製版方式、フラッシュバック方式等の感熱穿孔性、耐刷性に優れたスクリーン印刷用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、感熱孔版フィルムを用いたスクリーン製版は、感光性油脂を用いないため、製版の工程数が少なくて済む簡便な方法であり、コスト的にも有利な方法であるが、耐刷力、画線精度が劣る欠点がある。スクリーン製版に用いる感熱孔版フィルムに必要な特性としては、耐刷力、フィルムの巻き特性、穿孔感度、印刷時の画像の解像度などが挙げられるが、従来、スクリーン印刷の感熱孔版フィルムとして用いられている塩化ビニリレンは、機械的強度が弱く耐刷力が劣ったり、穿孔感度が悪かったりするために、フィルムを穿孔する際の熱エネルギーが高い等、上記の必要特性を全て満足するものではなかった。
【０００３】
この問題を解決するために特定の融点、収縮率、引張弾性率、厚みの二軸配向ポリエステルフィルムが提案されているが（特許文献１）、この方法ではデジタル孔版印刷等で使用する上質紙やプラスチックなどの表面が均一な素材への印刷には支障は生じないが、Ｔシャツなどの布地や段ボール等の厚紙、表面の凹凸が比較的大きく素材への印刷に対しては、印刷物の凹凸でマスターに傷が入ったり、穴が空いたりして、多くの枚数を印刷すると印刷物に汚れが生じやすい問題が残っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２２０８６７公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、印刷物の表面形状によらず、耐刷力、穿孔感度、印刷時の解像度に優れたスクリーン印刷用感熱孔版フィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の二軸配向ポリエステルフィルムがスクリーン印刷用フィルムに好適であることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明の要旨は、酸性分のうち５０〜９７％がテレフタル酸成分、グリコール成分のうち５〜７０モル％が１，４−ブタンジオール成分で構成されるポリエステルからなり、平均粒径１．５〜５．０μｍの粒子を０．１〜３．０重量％含有するフィルムであり、当該フィルムの融点が２４５℃以下であり、１５０℃−３０分間における熱収縮率が３０〜７０％であり、フィルム厚さが２．５〜７μｍであることを特徴とするスクリーン印刷用ポリエステルフィルムに存する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のスクリーン印刷用原紙フィルムは、Ｔシャツなどの布地や段ボール等の厚紙、表面の凹凸が比較的大きい素材への印刷に対しても、穿孔感度、耐刷性に優れたスクリーン印刷用高感度感熱孔版ポリエステルフィルムを提供することができ、本発明の工業的価値は高い。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明のスクリーン印刷とはシルク、ナイロン、ポリエステルなどの繊維で織ったスクリーンを枠に固定し、その上に各種の方法で開口部と非開口部を任意の形状に形成した後、船状になったスクリーン枠内にインキを入れ、スクイジー（Ｓｑｕｅｅｇｅｅ）と称するゴムのヘラで版内を加圧・摺動することにより、インキを画線部よりスクリーン目を通過して版裏面に押し出し印刷する方法である。一般に、スクリーン製版方法としては手工的方法によるスクリーン、フォトレジストスクリーン、感光性樹脂の変わりに感熱孔版フィルムを用いた本願発明の属する特殊スクリーンなどが挙げられる。
【００１１】
特殊スクリーン製版も、原稿からの反射光を電気信号に変換し、増幅し、記録針からの放電により塩化ビニル、塩酢ビ共重合体など熱可塑性樹脂フィルムの中にカーボンを分散させ、導電性をもたせたシートを穿孔してスクリーン版とする放電式と、各種のスクリーンメッシュに、熱により穿孔される塩化ビニリデンなどの熱可塑性フィルムを貼り合わせたものを原稿に密着させ、サーマルヘッド、キセノン製版方式、フラッシュバルブ等の熱エネルギーにより孔をあけて版としたりする感熱方式があり、本願発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、スクリーン印刷の中でも、特殊スクリーン製版の感熱孔版方法に好適に用いることができる。
【００１２】
本発明のポリエステルフィルムは、スクリーン印刷用感熱孔版原紙として、シルク、ナイロン、ポリエステル等の繊維で織ったスクリーンに貼り合わせた後、サーマルヘッド、キセノン製版方式、フラッシュバルブ等の熱エネルギーにより穿孔され、スクリーン印刷用製版となる。
【００１３】
本発明でいうポリエステルとは、上記したジカルボン酸成分、およびグリコール成分からなるポリエステルを指すが、融点を２４５℃以下にするために、それ以外の成分を含む共重合体であってもよい。かかる共重合可能成分としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸等のジカルボン酸、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等のグリコール成分等が挙げられ、酸性分のうち３〜３０モル％をイソフタル酸成分で構成するのが好ましい。
【００１４】
かかるポリエステルを得る方法としては、重合時に所定量のジカルボン酸成分とグリコール成分とを仕込み、共重合により目的のポリエステルを得る方法、あるいは、異なる成分比の共重合ポリエステルの２種類以上をブレンドして溶融混練りにより所定の成分量になるように調節する方法が挙げられる。
【００１５】
本発明のフィルムを構成するポリエステルは、酸性分のうちテレフタル酸成分が５０〜９７モル％、好ましくは７０〜９７モル％の範囲である。
【００１６】
また、グリコール成分のうち１，４−ブタンジオール成分が５〜７０モル％、好ましくは１０〜６０モル％、さらに好ましくは１０〜５０モル％の範囲で構成される。１，４−ブタンジオール成分が５モル％未満では高感度のフィルムが得られず、７０モル％を超えた場合は、フィルムの耐熱寸法安定性が悪化して、マスターフィルム保管中やマスターフィルム搬送時にカール、局部タルミが発生し、印刷画像の階調性が劣るようになるので好ましくない。
【００１７】
さらに、１，４−ブタンジオール以外のグリコール成分として、エチレングリコールを３０〜９５モル％構成するのが好ましい。
【００１８】
本発明のフィルムの厚さは２．５〜７μｍ、好ましくは３〜５μｍの範囲である。フィルムの厚さが薄いほど熱伝導距離が短縮され、その結果、穿孔時に必要な熱エネルギーが減少して穿孔性が向上し、印刷時の解像度や印字品位性が向上する。しかしながら、フィルムの厚さが２．５μｍ未満の場合は、フィルムの腰が低下するため、繊維や段ボール等の厚紙、表面の凹凸が比較的大きい素材への印刷では濃淡むらが生じやすく、耐刷性も著しく低下する傾向がある。逆に、フィルムの厚さが７μｍを超える場合は、十分な穿孔径、穿孔確率を確保することができず未穿孔が発生する。
【００１９】
なお、本発明において、製膜に供するポリエステル全量に対し、１０重量％程度以下の他のポリマー（例えばポリエチレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリイミド等）を含有させることができる。また必要に応じ、酸化防止剤、熱安定剤、潤滑剤、帯電防止剤、染料、顔料等の添加剤を配合してもよい。
【００２０】
上記の添加剤の配合方法は、特に限定されず、例えば、添加剤とポリエステルチップとを直接ブレンドする方法、添加剤を予めポリエステル中に高濃度に配合したマスターバッチチップを得、それを再度ポリエステルにブレンドする、いわゆるマスターバッチ法などを採用することができる。
【００２１】
本発明におけるフィルムの融点は２４５℃以下、好ましくは１７０〜２４５℃、さらに好ましくは１７０〜２３０℃の範囲である。さらにより好ましくは１７０℃〜２３０℃である。フィルムの融点が２４５℃より高い場合は、本発明の目的とする高度な穿孔感度が得られ難く、フィルムの融点が低すぎる場合は、フィルムの耐熱寸法安定性の悪化により、マスターフィルムを製造する工程やマスターフィルムの保存中にカールが発生したり、印刷画像の階調性が劣ったりする傾向がある。
【００２２】
また、本発明においては最も高い融点（Ｔｍ２）と最も低い融点（Ｔｍ1）との差は５０℃未満、さらには３０℃未満であることが好ましいが、Ｔｍ1 とＴｍ2 が同一であってもよい。かかる温度差が５０℃以上では、短時間で均一な穿孔が起こらず印刷画像の階調性が劣るようになる傾向がある。
【００２３】
本発明のフィルムのガラス転移温度は４０〜８５℃が好ましく、さらに好ましくは５０〜７４℃である。ガラス転移温度が４０℃未満では、耐熱寸法安定性が悪化して、マスターフィルム保管中や、マスターフィルム搬送時にカール、局部タルミが発生しやすく、印刷画像の階調性が劣ることがある。ガラス転移温度が８５℃より高い場合は、穿孔感度が悪くなり好ましくない。
本発明のフィルムの固有粘度[η]は０．５５ｄｌ／ｇ以上、好ましくは０．６０ｄｌ／ｇ以上である。固有粘度[η]が０．５５ｄｌ／ｇより低い場合は、マスターフィルム保管中や、マスターフィルム搬送時にカールしたり、十分な耐刷力が得られなくなったりする。また、穿孔感度が悪くなる傾向がある。
【００２４】
本発明のフィルムはＴシャツなどの布地、ダンボールなどの厚紙のような表面の凹凸が大きい素材に対しての摩耗によるマスターの穴あきを防ぐために、平均粒径１．５〜５．０μｍ、好ましくは１．５〜５．０μｍの粒子を０．１〜３．０重量％含有する必要がある。平均粒径が１．５μｍ未満であったり、添加量が０．１重量％未満であると、Ｔシャツなどの布地や段ボール等の厚紙、表面の凹凸が比較的大きく素材への印刷に対しては、フィルム印刷物の凹凸でマスターに傷が入ったり、穴が空いたりして、多くの枚数を印刷すると印刷物に汚れが生じる。平均粒径が５．０μｍを超える場合や含有量が３．０重量％を超える場合には、フィルム表面の粗面化の度合いが大き過ぎて熱伝達にムラが生じ、穿孔が不均一となり、解像度が劣ったり、印字品位性が損なったりすることがある。
【００２５】
かかる微粒子の例として、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化チタン、カオリン、タルク、カーボンブラック、窒化ケイ素、窒化ホウ素、および特公昭５９−５２１６号公報に記載されているような架橋高分子微粉体を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００２６】
この際、配合する微粒子は、単成分でもよく、また、２成分以上を同時に用いてもよい。２成分以上用いる場合は、上記粒子に０．０１〜１．５μｍの添加粒子を０．０１〜３．０重量％を添加することが好ましく、フィルム製造時の巻き上げ工程、フィルムマスター作成時のコーテング、および印刷時の作業性を向上させたり、あるいは、サーマルヘッドとフィルムとの融着を防止したりするため、フィルムに適度な滑り性を付与することができる。
【００２７】
原料ポリエステルに対する前記各粒子の配合方法は、特に限定されないが、例えば、ポリエステルの重合工程に各粒子を添加する方法または原料ポリエステルと各粒子を溶融混練する方法などが好適である。
【００２８】
本発明のフィルム熱収縮率は１５０℃３分間で３０〜７０％、好ましくは３５〜６５％である。１５０℃での熱収縮率が３０％未満では低エネルギーでの穿孔性の点から十分な穿孔径、穿孔確率を確保することができず未穿孔が発生し、７０％より大きいと原紙の保存中に発生するカール、印刷画像の階調性のレベルが悪く実用上、好ましくない。
【００２９】
次に本発明のポリエステルフィルムの製造方法について説明する。
【００３０】
本発明においては、ポリマーをエクストルーダーに代表される周知の押出装置に供給し、ポリマーの融点以上の温度に加熱し溶融する。次いで、溶融したポリマーをスリット状のダイから押し出し、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、通常、静電印加密着法を採用する。
【００３１】
本発明においては、上記のようにして得られた未延伸シートを２軸方向に延伸してフィルム化する。具体的には、まず、ロールまたはテンター方式の延伸機により、前記未延伸シートを一方向に延伸する。この一段目において、延伸温度は、通常４０〜１２０℃、好ましくは５０〜１００℃、延伸倍率は、通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜７倍とする。次に、テンター方式の延伸機により、一段目と直交する方向に延伸する。この二段目において、延伸温度は、通常２０〜１００℃、好ましくは２５〜９０℃、延伸倍率は、通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜７倍、さらに好ましくは４．０〜７倍とする。
一方向の延伸を２段階以上で行う方法も採用することができるが、その場合も最終的な延伸倍率が上記した範囲に入ることが好ましい。また、前記未延伸シートを面積倍率が１０〜４０倍になるように同時二軸延伸することも可能である。得られたフィルムの熱処理は、任意に行うことができ、また、必要に応じ、熱処理を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。
【００３２】
本発明においては、前記した熱収縮特性を有するフィルムを得るため、延伸倍率を面積倍率として１５倍以上とし、熱処理温度を次の条件を採用するのが好ましい。すなわち、熱処理温度は、通常１３０℃以下、好ましくは１１０℃以下とし、熱処理時間は１秒から５分間とする。そして、定長下または３０％以内の伸長下のフィルムについて熱処理を施す。
【００３３】
かくして得られた本発明のスクリーン印刷用度感熱孔版フィルムは、シルク、ナイロン、ポリエステルなどの繊維で織ったスクリーンに貼り合わせた後、熱エネルギーにより高感度に穿孔され、耐刷力の優れたスクリーン製版となる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、本発明で用いた物性測定法は以下に示すとおりである。
【００３５】
（１）試料成分含有量の測定
ポリマー試料を重水素トルフルオロ酢酸溶媒に濃度３重量％となるように溶解させた溶液を調整した。核磁気共鳴装置（ブルカ−バイオスピン製ＤＲＸ−５００）を用い、この溶液の1Ｈ−ＮＭＲスペクトルを得、各ピークを帰属し、ピークの積分値から各成分の含有量を算出した。
【００３６】
（２）平均粒子径の測定
粒子の走査電子顕微鏡観察により粒子毎の最大径および最小径を測定して、その相加平均を粒子１個の粒径とした。少なくとも粒子１００個について測定し、それらの相加平均を粒子の平均粒径とした。
【００３７】
（３）融点およびガラス転移温度
示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いる方法で、具体的にはテイー・エイ・インスルメント社製ＤＳＣ−２９２０を使用して測定した。試料を温度０℃から昇温速度１０℃／分で３００℃まで昇温し結晶融解吸熱ピーク温度を融点［Ｔｍ］とした。ガラス転移温度［Ｔｇ］は３００℃に加熱した試料を急冷した後、昇温速度１０℃／分で昇温した時、比熱の変化によりＤＳＣ曲線が屈曲する温度範囲の中心値とした。
【００３８】
（４）フィルム厚さ
試料の重量、長さ、幅、密度より次式にて測定した。
【００３９】
フィルム厚さ＝資料の重量÷（試料の長さ×試料の幅×試料の密度）
【００４０】
（５）固有粘度の測定
試料１gをフェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌ中に溶解し、３０℃で測定した。
【００４１】
（６）熱収縮率（％）
所定の温度（１５０℃）に保ったオーブン中、試料を無張力状態で３分間熱処理しその前後の試料長さを測定し次式にて熱収縮率を算出した。フィルムの縦方向と横方向に５点ずつ測定し、平均値を求めた。
【００４２】
熱収縮率＝（熱処理前のサンプル長−熱処理後のサンプル長）÷熱処理前のサンプル長×１００
【００４３】
（７）感熱孔版印刷原紙実用特性
フィルムにポリエステル性のスクリーンを貼り合わせて原紙を作製した。得られた原紙をサーマルヘッドにより、印字エネルギー０．１２ｍＪおよび０．１８ｍＪにて文字画像および１６段階の階調画像を製版した。製版された原紙のフィルム側から顕微鏡で階調画像部の穿孔状態を観察し、以下の項目について評価した。
【００４４】
（ａ）穿孔感度
◎…所定の穿孔が確実に行われ、穿孔の大きさも十分である
○…所定の穿孔がほぼ確実に行われる、穿孔の大きさも十分である
×…所定の穿孔が得られない部分が数多くあり、穿孔の大きさも不揃があり、実用上支障がある
【００４５】
（ｂ）印刷耐久性
印刷機でＴシャツを印刷し、印刷されたＴシャツに汚れが生じないか評価した。フィルムが破損するまでに刷れる枚数で評価した。
○…１０００枚以上汚れなく印刷可能
△…５００〜１０００枚で汚れが生じる
×…５００枚未満で汚れが生じる
【００４６】
・ポリエステル−Ａの製造
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部を出発原料とし、触媒として、酢酸マグネシウム・四水塩０．０９重量部を反応器に取り、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後２３０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェ−ト０．０４部を添加した後、平均粒子１．１μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部及び三酸化アンチモン０．０３部を加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度２３０℃から徐々に昇温し２８０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により固有粘度０．７０ｄｌ／ｇに相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステルの固有粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。  
【００４７】
・ポリエステル−Ｂの製造
ポリエステル−Ａの製造において、テレフタル酸ジメチル１００重量部をテレフタル産ジメチル８０重量部、イソフタル酸ジメチル２０重量部に変えた以外はポリエステル−Ａと同様の方法でポリエステル−Ｂを得た。得られたポリエステルの固有粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。
【００４８】
・ポリエステル−Ｃの製造
テレフタル酸ジメチル１００重量部、１，４ブタンジオール５６重量部、およびテトラブチルチタネート０．００５重量部を反応器に取り、反応開始温度を１５０℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後２１０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物に、平均粒子１．１μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部添加し、重合触媒としてテトラブチルチタネート０．００５部を加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度２１０℃から徐々に昇温し２６０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により固有粘度１．１０ｄｌ／ｇに相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステルの固有粘度は１．１０ｄｌ／ｇであった。
【００４９】
実施例１：
ポリエステル−Ａ原料１７重量部、ポリエステル−Ｂ原料５０重量部、ポリエステル−Ｃ原料３３重量部および２．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部をブレンドし、ベンド付きの二軸押出機を用いて２８５℃で混練りし、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇのポリエステルチップを作成した。このポリエステルチップを２７０℃にて押出機によりシート状に押出し、表面温度４０℃に設定した回転冷却ドラムで静電印加冷却法を使用して急冷固化させ厚み５０μｍの実質的に非晶質のシートを得た。得られたシートを縦方向に７０℃で４．０倍、横方向に９７℃で４．０倍に延伸し９５℃のテンター内で熱処理を施し、厚み３．０μｍの二軸配向フィルムを製造した。得られたフィルムの物性を表１に示す。  次いで得られたフィルムを常法に従い、ポリエステル製のスクリーンに貼り合わせ、感熱孔版印刷用原紙を作成し、綿１００％の市販の無地Ｔシャツにスクリーン印刷を行った。
【００５０】
実施例２：
ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣに添加粒子を添加しなかったこと以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５１】
実施例３：
実施例１において、２．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部の代わりに４．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５２】
実施例４：
実施例１において、２．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部の代わりに２．０μｍの球状有機架橋粒子０．２重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５３】
実施例５：
実施例１において、２．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部の代わりに１．５μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５４】
実施例６：
実施例１において、ポリエステル−Ａ原料１７重量部、ポリエステル−Ｂ原料５０重量部、およびポリエステル−Ｃ原料３３重量部をブレンドした代わりにポリエステル−Ｂ原料９０重量部、ポリエステル−Ｃ原料１０重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５５】
実施例７：
実施例１において、ポリエステル−Ａ原料１７重量部、ポリエステル−Ｂ原料５０重量部、およびポリエステル−Ｃ原料３３重量部をブレンドした代わりにポリエステル−Ａ原料１０重量部、ポリエステル−Ｂ原料２５重量部、およびポリエステル−Ｃ原料６５重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５６】
実施例８：
ポリエステル−Ｂ原料５０重量部、およびポリエステル−Ｃ原料５０重量部をブレンドし、ベンド付きの二軸押出機を用いて２８５℃で混練りして、ポリエステルＥ原料を作成し、ポリエステル−Ａ原料５０重量部とポリエステルＥ原料５０重量部を均一にブレンドし、２８０℃にて押出機によりシート状に押出し、表面温度４０℃に設定した回転冷却ドラムで静電印加冷却法を使用して急冷固化させ厚み５０μｍの実質的に非晶質のシートを得た。得られたシートを縦方向に９０℃で４．０倍、横方向に１００℃で４．０倍に延伸し９５℃のテンター内で熱処理を施し、厚み３．０μｍの二軸配向フィルムを製造した。得られたフィルムの物性を表１に示す。次いで得られたフィルムを常法に従い、ポリエステル製のスクリーンに貼り合わせ、感熱孔版印刷用原紙を作成し、綿１００％の市販の無地Ｔシャツにスクリーン印刷を行った。
【００５７】
実施例９：
実施例１において、フィルムの厚みを６．０μｍにした以外は実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５８】
実施例１０：
実施例１において、テンターでの熱処理温度を１０５℃とした以外は実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００５９】
比較例１：
実施例１において、２．０μｍの球状有機架橋粒子０．５重量部の代わりに２．０μｍの球状有機架橋粒子０．０３重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００６０】
比較例２：
ポリエステル−Ｂ原料１００重量部を２８０℃にて押出機によりシート状に押出し、表面温度４０℃に設定した回転冷却ドラムで静電印加冷却法を使用して急冷固化させ厚み５０μｍの実質的に非晶質のシートを得た。
得られたシートを縦方向に９０℃で４．０倍、横方向に１００℃で４．０倍に延伸し８０℃のテンター内で熱処理を施し、厚み３．０μｍの二軸配向フィルムを製造した。得られたフィルムの物性を表１に示す。次いで得られたフィルムを常法に従い、ポリエステル製のスクリーンに貼り合わせ、感熱孔版印刷用原紙を作成し、綿１００％の市販の無地Ｔシャツにスクリーン印刷を行った。
【００６１】
比較例３：
実施例１において、ポリエステル−Ａ原料１７重量部、ポリエステル−Ｂ原料５０重量部、およびポリエステル−Ｃ原料３３重量部をブレンドした代わりにポリエステル−Ｂ原料２０重量部、ポリエステル−Ｃ原料８０重量部をブレンドした以外は、実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００６２】
比較例４：
実施例１において、フィルムの厚みを２．０μｍにした以外は実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００６３】
比較例５：
実施例１において、フィルムの厚みを８．０μｍにした以外は実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００６４】
比較例６：
実施例１において、テンターでの熱処理温度を１３５℃とした以外は実施例１と同じ方法で感熱孔版印刷用原紙を作成し、スクリーン印刷を行った。
【００６５】
以上得られたフィルムの物性及び孔版原紙実用特性を下記表１〜３に示す。
【００６６】
【表１】
2011020404.tif 000002
【００６７】
【表２】
2011020404.tif 000003
【００６８】
【表３】
2011020404.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明のフィルムは、スクリーン印刷用感熱孔版フィルムとして好適に利用することができる。