(57)【要約】【課題】湾曲させた透光性基板２をディスプレイ本体１へ押し付けて接着する貼り合わせ工程を有するディスプレイの製造方法において、大型のディスプレイの製造に際しても、製造効率の低下、接着剤層の厚みムラの発生、接着面間からの接着剤のはみ出し量の増大及び前記透光性基板２の位置ずれを防止できるようにする。【解決手段】前記透光性基板２の四隅を保持具４ａ，４ｂで保持し、中央部を二本のローラー５ａ，５ｂで加圧することにより、前記透光性基板２を湾曲させ、前記ディスプレイ本体１の接着面と、前記透光性基板２の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤６を挟み付ける工程と、前記二本のローラーを、前記透光性基板２の中央部から両端縁部に向かって、互いに逆方向へ移動させ、前記二本のローラー５ａ，５ｂの移動に伴って前記透光性基板２の湾曲を解除しながらディスプレイ本体１と透光性基板２を接着する貼り合わせ工程を有するディスプレイの製造方法とする。【選択図】図３
2011164324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディスプレイ本体の表示面に透光性基板を貼り付ける貼り付け工程を有するディスプレイの製造方法であって、前記貼り付け工程が、
前記透光性基板をその接着面を凸形にして弓形に湾曲させ、前記ディスプレイ本体の接着面と、前記透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤を挟み付ける工程と、
前記透光性基板の反接着面を前記ディスプレイ本体の方向へ押圧する二本のローラーを、前記透光性基板の湾曲方向中央部から両端縁部に向かって、互いに逆方向へ移動させ、前記二本のローラーの移動に伴って前記透光性基板の湾曲を解除する工程と
を有することを特徴とするディスプレイの製造方法。
【請求項２】
前記透光性基板の両端縁部を保持すると共に、前記透光性基板の両端縁の対向方向中央部を反接着面側から前記二本のローラーで押圧することで、前記透光性基板の湾曲を行い、前記透光性基板の両端縁部の保持位置を前記二本のローラーの移動に伴って前記ディスプレイ本体側へ移動させることで、前記二本のローラーの移動に伴う前記透光性基板の湾曲の解除を行うことを特徴とする請求項１に記載のディスプレイの製造方法。
【請求項３】
前記ディスプレイ本体の両側縁部と前記透光性基板の両側縁部との間に、圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで前記ディスプレイ本体と前記透光性基板を重ね、前記二本のローラーで前記透光性基板の反接着面の両端縁の対向方向中央部を前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材の中央部分を両端縁部より大きく圧縮変形させることで、前記透光性基板の湾曲を行うと共に、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間への接着剤の挟み付けを行い、前記二本のローラーの移動に伴って、前記間隔規制部材を中央部分から両端縁部へと順次圧縮変形させることで、前記二本のローラーを移動に伴う前記透光性基板の湾曲の解除を行うことを特徴とする請求項１に記載のディスプレイの製造方法。
【請求項４】
前記ディスプレイ本体をステージ上に配置し、前記ディスプレイ本体の両側縁部の外側に沿った前記ステージの部分と、前記透光性基板の両側縁部との間に圧縮変形可能な間隔規制部材を挟んで前記ディスプレイ本体と前記透光性基板を重ね、前記二本のローラーで前記透光性基板の反接着面の両端縁対向方向中央部を前記ディスプレイ本体側へ押圧し、前記間隔規制部材の中央部分を両端縁部より大きく圧縮変形させることで、前記透光性基板の湾曲を行うと共に、前記ディスプレイ本体の接着面と前記透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間への接着剤の挟み付けを行い、前記二本のローラーの移動に伴って、前記間隔規制部材を中央部分から両端縁部へと順次圧縮変形させることで、前記二本のローラーを移動に伴う前記透光性基板の湾曲の解除を行うことを特徴とする請求項１に記載のディスプレイの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ本体の表示面の外面に、例えば耐衝撃性の向上、表示性能改善等のための透光性基板が接着されたディスプレイの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ディスプレイ本体の表示面の外面に、耐衝撃性の向上や表示性能改善等のために透光性基板（薄板ガラス）を接着する方法として、特許文献１に開示された方法が知られている。係る方法は、ディスプレイ本体の表示面又は透光性基板の一方に接着剤を塗布しておき、ディスプレイ本体の表示面に向けて凸となるように湾曲させた透光性基板を、その一端から対向する他端に向かってローラーで加圧しながら徐々に接着する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−０５３４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のように、透光性基板を一端から他端に向かってローラーで加圧する方法では、ディスプレイ本体の表示面サイズが大きくなるにしたがって、ローラーの移動距離が長くなって加圧に時間がかかり、製造効率が低下する問題がある。ローラーの移動速度を上げればこれを防止できるが、接着面間で接着剤が挟み付けられて展延する速度よりローラーの移動速度が速くなると、接着面に気泡を抱き込みやすくなる問題がある。また、ローラーの移動距離が長くなるほど接着面間の接着剤層の厚みにムラを生じやすくなり、しかも接着剤を押し広げる範囲が広くなるので、接着面からはみ出して無駄になる接着剤の量が多くなる問題がある。更には、一本のローラーの移動させながらの押圧では、ローラーの移動途中で透光性基板の滑りを生じ、その位置ずれを生じやすい。
【０００５】
本発明は、湾曲させた透光性基板をローラーでディスプレイ本体へ押し付けて接着する貼り合わせ工程を有するディスプレイの製造方法における上記問題を解決することを目的とする。即ち、大型のディスプレイの製造に際しても、ローラーの移動距離が短くてすむようにし、製造効率の低下、接着剤層の厚みムラの発生、接着面間からの接着剤のはみ出し量の増大及び透光性基板の位置ずれを防止できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ディスプレイ本体の表示面に透光性基板を貼り付ける貼り付け工程を有するディスプレイの製造方法であって、前記貼り付け工程が、前記透光性基板をその接着面を凸形にして弓形に湾曲させ、前記ディスプレイ本体の接着面と、前記透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤を挟み付ける工程と、前記透光性基板の反接着面を前記ディスプレイ本体方向へ押圧する二本のローラーを、前記透光性基板の湾曲方向中央部から両端部に向かって、互いに逆方向へ移動させ、前記二本のローラーの移動に伴って前記透光性基板の湾曲を解除する工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、二本のローラーを互いに逆方向に移動させて透光性基板の押圧を行うので、ローラーの移動距離が、一本のローラーの場合に比して１／２ですむ。したがって、大型のディスプレイの製造に際しても、ローラーの移動距離が過大に大きくならず、製造効率の低下、接着剤層の厚みムラの発生及び接着面間からの接着剤のはみ出し量の増大を防止することができる。また、二本のローラーで透光性基板を安定して押さえ付けることができ、ローラーの移動途中での透光性基板の滑りによるずれを生じにくい。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第一の例での一部の工程を模式的に示す図である。
【図２】ディスプレイ本体と透光性基板を説明するための断面模式図である。
【図３】貼り合わせ工程の第一の例での図１に示される工程の後の工程を模式的に示す図である。
【図４】接着剤を硬化させる方法の他の例を模式的に示す図である。
【図５】本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第二の例での一部の工程を模式的に示す図である。
【図６】貼り合わせ工程の第二の例での図５に示される工程の後の工程を模式的に示す図である。
【図７】間隔規制部材の他の配置例を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明において、ディスプレイ本体又は透光性基板の端縁とは、平面方形をなすディスプレイ本体又は透光性基板の一辺をいい、側縁とは端縁に対して直角方向の一辺をいう。
【００１０】
また、本発明は、例えば電子線ディスプレイパネル、液晶ディスプレイパネル、ＥＬディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル等のフラットパネルディスプレイの製造に適しているが、ブラウン管（ＣＲＴ）ディスプレイの製造に用いることもできる。また、本発明におけるディスプレイ本体とは、フラットパネルディスプレイにおいては画面を構成するパネル部分、ＣＲＴディスプレイにおいてはＣＲＴ部分をいう。以下に、フラットパネルディスプレイの製造を例に挙げて本発明を詳細に説明する。尚、以下に説明する図面において、同じ符号は同じ構成要素を示す。
【００１１】
まず、図１乃至図３に基づいて本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第一の例を説明する。
【００１２】
図１（ａ−１）はステージ上にディスプレイ本体と透光性基板をセットした状態の平面模式図、図１（ａ−２）は図１（ａ−１）の正面模式図である。図１（ｂ−１）はディスプレイ本体の接着面に接着剤を塗布し、透光性基板を湾曲させた状態の平面模式図、図１（ｂ−２）は図１（ｂ−１）の正面模式図である。図２（ａ）はディスプレイ本体全体の断面模式図、図２（ｂ）はディスプレイ本体の表示面を構成する表示基板の断面模式図、図２（ｃ）及び（ｄ）はそれぞれ透光性基板の断面模式図である。図３（ａ−１）はディスプレイ本体の接着面と、前記透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤を挟み付けた状態の平面模式図、図３（ａ−２）は図３（ａ−１）の正面模式図である。図３（ｂ−１）はローラーを透光性基板の両端部に向かって移動させながら透光性基板の湾曲を解除している状態の平面模式図、図３（ｂ−２）は図３（ｂ−１）の正面模式図である。図３（ｃ−１）はローラー移動と透光性基板の湾曲解除とを完了した状態の平面模式図、図３（ｃ−２）は図３（ｃ−１）の正面模式図である。図３（ｄ−１）は接着剤を紫外線照射で硬化させている状態の面模式図、図３（ｄ−２）は図３（ｄ−１）の正面模式図である。尚、便宜上、図１及び図３において、装置類の動作を実現するための駆動機構、位置決め機構、加圧機構などは省略してある。
【００１３】
図１中、１はディスプレイ本体、２は透光性基板、３はステージ（載置台）、４ａ，４ｂは保持具、５ａ，５ｂはローラー、６は接着剤、７はディスペンサーである。
【００１４】
ディスプレイ本体１は、図２（ａ）に示すように、表示面側を構成する表示基板８、背面側を構成する背面基板９、表示基板８及び背面基板９と共に気密容器を構成する枠体１０を備えている。そして、この気密容器内には画像表示手段が配置されている。画像表示手段は、電子線ディスプレイパネルを例に挙げるなら、表示基板８側に配置された蛍光体１１、背面基板９側に配置された電子源１２等である。また、図示はされていないが、液晶ディスプレイパネルでは液晶及びトランジスタや電極等であり、ＥＬディスプレイパネルではＥＬ素子等であり、プラズマディスプレイパネルでは蛍光体及びプラズマ生成ガス及び電極等である。
【００１５】
図２（ｂ）に示すように、ディスプレイ本体１の表示面側を構成する表示基板８は、透明なガラス８ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム８ｂとからなる場合と、透明なガラス８ａ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム８ｂは、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。ディスプレイ本体１の表示面外面に接着される透光性基板２は、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなる場合と、透明なガラス２ａ又は透明な樹脂基板２ｃ単体の場合とがある。透光性の樹脂フィルム２ｂは、前述した樹脂フィルム８ｂと同様に、例えば、帯電抑制、光反射抑制、カラーフィルター等の機能を備える樹脂フィルムである。透光性の樹脂フィルム２ｂは、ディスプレイ本体１の表示基板８に透光性の樹脂フィルム８ｂが設けられている場合、通常、この透光性の樹脂フィルム８ｂとは異なる機能のフィルムが用いられるが、同種の機能のフィルムとすることもできる。尚、ディスプレイ本体１の耐衝撃性の向上という点からは、透光性基板２は、透明なガラス２ａ又は透明なガラス２ａとその表面に貼付された透光性の樹脂フィルム２ｂとからなることが好ましい。
【００１６】
まず、図１（ａ−１），（ａ−２）に示されるように、ディスプレイ本体１と透光性基板２をそれぞれステージ３上に位置決めして設置する。ディスプレイ本体１の表示面である接着面は上向きで、透光性基板２の接着面は下向きとなっている。両接着面には、アセトン等の有機溶剤で洗浄する前処理を施しておく。透光性基板２の両端縁部は、それぞれ保持具４ａ，４ｂで保持されている。本例の保持具４ａ，４ｂは、吸盤で透光性基板２を吸着して吊り下げることができるものとなっているが、透光性基板２の端縁部を機械的に把持して吊り下げることができるもの等とすることもできる。また、反接着面側（接着面とは反対面側）には、透光性基板の両端縁対向方向中央部に、平行に並べられた二本のローラー５ａ，５ｂが配置されている。この二本のローラー５ａ，５ｂは、透光性基板を下方へ押し付けるためのもので、その中心軸を透光性基板２の側縁に直交する方向（端縁と平行方向）に向けて配置されている。
【００１７】
図１（ｂ−１），（ｂ−２）に示されるように、保持具４ａ，４ｂを所定位置まで上昇させ、透光性基板２の反接着面とローラー５ａ，５ｂとの接触位置を支点に透光性基板２の両端縁を持ち上げる。これによって、透光性基板２を、その接着面を凸形にして、両端縁対向方向に弓形に湾曲させる。通常、透光性基板２は長方形であるので、保持具４ａ，４ｂによって保持する端縁部は、透光性基板２を湾曲させやすいよう、短辺側とすることが好ましい。この湾曲動作と並行して、ディスプレイ本体１の接着面に接着剤６を塗布する。接着剤６は、垂れたり流れたりしにくいことから、通常、下側となるディスプレイ本体１の接着面に塗布されるが、透光性基板２の接着面に行うこともできる。また、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の接着面全面に塗布することもできる。しかし、後述するように展延することができるので、少なくとも、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の両端縁対向方向中央部分に塗布すればよい。この場合、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面間全体に展延させやすいよう、端縁とほぼ平行な直線状に端縁とほぼ同じ長さに亘って塗布することが好ましい。接着剤６の塗布は、接着剤６を加圧して吐出するディスペンサー（液体定量吐出装置）７を移動させながら接着剤６を吐出させることで容易に行うことができる。
【００１８】
接着剤６としては表示に影響を及ぼさない透明接着剤であれば特に限定されず、必要に応じて熱硬化型接着剤、常温硬化型接着剤、二液反応型接着剤、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤等を用いることができる。接着剤４の粘度は２５℃で０．１Ｐａ・ｓ〜１０Ｐａ・ｓの範囲から選択されることが好ましい。ディスプレイ本体１への熱負荷を与えず、やタクト短縮が可能であることから、ＵＶ硬化型接着剤が好ましく用いられる。接着剤６の塗布に当たっては、先ず、接着剤６をシリンジに入れて、予め脱泡処理を行っておくことが好ましい。脱泡処理は、遠心分離式又は真空脱泡式にて行なうことができる。この脱泡処理は、接着剤６に混入している空気が十分に少ない場合には省略することができる。必要に応じて脱泡処理を行った後、シリンジをディスペンサー７に装填して塗布することができる。
【００１９】
次に、図３（ａ−１），（ａ−２）に示すように、透光性基板２を保持具４ａ，４ｂ及びローラー５ａ，５ｂと共にディスプレイ本体１上へ移動する。そして、通常それぞれ長方形をなすディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面を、各短辺と長辺の方向を合わせて対向させる。ディスプレイ本体１と透光性基板２の位置合わせは、不図示の位置決め機構により、概ね０．１ｍｍ単位で設定される。また、ディスプレイ１の接着面と透光性基板２の接着面を上下に対向させた後、透光性基板２を保持具４ａ，４ｂ及びローラー５ａ，５ｂと共に下降させる。これにより、ディスプレイ本体１の接着面と、透光性基板２の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤６を挟み付ける。接着剤６は、ディスプレイ本体１の接着面と、透光性基板２の湾曲した接着面の頂部との間をほぼ直線状に途切れることなく充満した状態となる。
【００２０】
図３（ｂ−１），（ｂ―２）に示すように、透光性基板２の反接着面をディスプレイ本体１方向へ押圧する二本のローラー５ａ，５ｂを、透光性基板２の湾曲方向中央部から両端部に向かって、互いに逆方向へ移動させる。二本のローラー５ａ，５ｂの移動は、ディスプレイ本体１の接着面と平行で、且つ、互いに離反する方向に同じ条件、即ち同じ透光性基板２への押圧力を維持したまま同じ速度で行う。また、この二本のローラー５ａ，５ｂの移動に伴って、保持具４ａ，４ｂを徐々に降下させ、保持具４ａ，４ｂによる透光性基板２の保持位置をディスプレイ本体１側へ移動させ、透光性基板２の湾曲を解除する。このローラー５ａ，５ｂの移動と透光性基板２の湾曲解除により、接着剤６が透光性基板２の湾曲方向中央部から両端部に向かって順次展延されながら両接着面間に挟み込まれる。
【００２１】
そして、図３（ｃ−１），（ｃ−２）に示されるように、両ローラー５ａ，５ｂを透光性基板２の両端縁上まで移動させ、しかも透光性基板２の湾曲が完全に解除された状態とする。これにより、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面間にほぼ一定厚さで接着剤が挟み込まれた状態となる。ローラー５ａ，５ｂの透光性基板２の端縁上までの移動は、ローラー５ａ，５ｂの長さを、両端縁部の保持具４ａ又は４ｂの間隔及びそれによる透光性基板２の保持位置の間隔より短くしておくことで支障なく行うことができる。
【００２２】
次いで、保持具４ａ，４ｂ透光性基板２から外し、ローラー５ａ，５ｂと共に透光性基板２上から移動させる。接着剤６が常温硬化型接着剤や二液反応型接着剤である場合にはこのまま放置して硬化を進める。接着剤６がＵＶ硬化型接着剤である場合には、例えば図３（ｄ−１），（ｄ−２）に示されるように、透光性基板２の上方にＵＶランプ１３を置いて、紫外線を照射することにより接着剤６を硬化させて貼り付け工程を完了する。尚、本例では２本のローラー５ａ，５ｂを用いたが、４本用い、２本ずつ互いに離れる方向に移動させてもよい。
【００２３】
上記の例においては、ローラー５ａ，５ｂをそれぞれ透光性基板２の端縁まで移動させた後、接着剤６を硬化させたが、接着剤６がＵＶ硬化型接着剤の場合、ローラー５ａ，５ｂの移動と共に、順次接着剤６を硬化させることもできる。図４にその一例を示す。
【００２４】
図４（ａ）はディスプレイ本体の接着面と、透光性基板の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤を挟み付けた状態の断面模式図、図４（ｂ）はローラーを透光性基板の両端部に向かって移動させながら透光性基板の湾曲を解除している状態の断面模式図である。図４に示される例においては、保持具４ａ，４ｂとローラー５ａ，５ｂが、ＵＶシャッタ１４を備えたＵＶランプ１３とカバー１５と共に、貼り付けユニット１６を構成している。この点を除いて、図４（ａ）の状態は図３（ｂ−１），（ｂ−２）の状態に対応し、図４（ｂ）の状態は図３（ｃ−１），（ｃ−２）の状態に対応する。また、ＵＶシャッタ１４を備えたＵＶランプ１３は、ローラー５ａ，５ｂの移動方向に複数並列されている。透光性基板２の湾曲は、前述の第一の例と同様に、保持具４ａ，４ｂによる両端縁部の保持と、とローラー５ａ，５ｂによる中央部分の押圧によって行われる。そして、図４（ａ）に示されるように、湾曲させた透光性基板２を貼り付けユニット１６ごとディスプレイ本体１上へ移動させ、降下させて、ディスプレイ本体１の接着面と、透光性基板２の湾曲した接着面の頂部との間に接着剤６を挟み付ける。その後、ローラー５ａ，５ｂの移動を開始すると共に、中央のＵＶランプ１３のＵＶシャッタ１４を開いて、その直下部分の接着剤６の硬化を開始する。ローラー５ａ，５ｂの移動は前述の第一の例と同様である。
【００２５】
さらに図４（ｂ）に示されるように、ローラー５ａ，５ｂの移動に追随してＵＶシャッタ１４を操作し、紫外線を照射する範囲を順次広げて行く。これによって、押圧動作と硬化がほぼ同時に行われるため、作業に要する時間が短縮されると共に、両接着面間から囲に溢れる接着剤３の量も減らすことができる。また、透光性基板２とディスプレイ本体１の相対位置がより精度良く固定され、しかも接着剤６の厚みもより一定になりやすい。図４はＵＶシャッタ１４を順次開放する例であるが、このＵＶシャッタ１４を設けずに、ＵＶランプ１３を中央から両端縁側に向かって順次点灯するように構成してもよい。
【００２６】
次に、図５及び図６に基づいて本発明のディスプレイの製造方法における貼り合わせ工程の第二の例を説明する。本例は、第一の例で用いた保持具４ａ，４ｂは用いずに、その代わりに間隔規制部材１７を用いるものである。
【００２７】
図５（ａ）はステージ上に間隔規制部材を挟んでディスプレイ本体と透光性基板をセットした状態の平面模式図、図５（ａ−１）は図５（ａ）のＩ−Ｉ′断面模式図、図５（ａ−２）は図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ′断面模式図である。また、図６（ａ）は図５の状態から透光性基板を湾曲させた状態における、図５（ａ）のＩ−Ｉ′に対応する位置での断面模式図、図６（ｂ）は図５の状態から透光性基板を湾曲させた状態の模式的斜視図である。
【００２８】
図５（ａ），（ａ−１），（ａ−２）に示されるように、本例においては、ステージ上に配置されたディスプレイ本体１上に透光性基板２が重ねられており、しかも両者の両側縁部間に、圧縮変形可能な間隔規制部材１７がそれぞれ挟み込まれている。ディスプレイ本体１及び透光性基板２が長方形をなす場合、間隔規制部材１７を挟み込む側縁部は、後述するローラー５ａ，５ｂによる押圧時に透光性基板２を湾曲させやすいことから、長辺側であることが好ましい。この挟み込みは、作業性がよいことから、ステージ３上に載置したディスプレイ本体１の両側縁部に間隔規制部材１７を貼り付け設置し、その後この間隔規制部材１７上に透光性基板２を載置することで行われる。しかし、両側縁部に間隔規制部材１７を貼り付けて設置した透光性基板２を、間隔規制部材１７の貼り付け面を下にしてディスプレイ本体１上に乗せることで行うこともできる。また、本例においても二本のローラー５ａ，５ｂが用いられるが、図５の状態においては、透光性基板２の両端縁対向方向中央部に位置しているだけで、透光性基板２を押圧はしていない。
【００２９】
間隔規制部材１７は、ディスプレイ本体１と透光性基板２の対向方向に圧縮変形可能な部材である。本例における間隔規制部材１７は、後述するローラー５ａ，５ｂの押圧力で圧縮変形する圧縮性材料のみで構成することもできるが、この圧縮性材料と、後述するローラー５ａ，５ｂの押圧力では圧縮変形しない非圧縮性材料との二層構成とすることもできる。二層構成とする場合、圧縮性材料と非圧縮性材料は、ディスプレイ本体１と透光性基板２の対向方向に積層されている。非圧縮性材料としては、例えばＰＥＴなどの樹脂や金属の薄板、テープ、フィルムなど、弾性率が高く厚さが変化しにくい材料、好ましくはＰＥＴフィルムが用いられる。また、圧縮性材料としては、弾性変形材料でも塑性変形材料でもよく、例えばスポンジ、発泡スチロール等が好ましく用いられる。圧縮性材料と非圧縮性材料は、ディスプレイ本体１又は透光性基板２への設置時に重ねて貼り合わせても、事前に重ねて接合した状態のものをディスプレイ本体１又は透光性基板２に貼り付ける形をとっても良い。また、間隔規制部材１７としては、ディスプレイ本体１に設置した場合にその表面の電位規定を取れるよう、導電性の材料を用いても良い。
【００３０】
間隔規制部材１７は、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁に沿って連続した長い棒状ものではなく、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁の長さより短い短片を複数本間隔を開けて設けることもできる。しかし、表示パネル本体１又は透光性基板２の側縁部と同程度の長さのものを表示パネル本体１又は透光性基板２の側縁のほぼ全長に亘って設けることが好ましい。後述する透光性基板２の押圧による接着剤６の展延時に、両接着面間からの接着剤６のはみ出しを防止できるようにするためである。また、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の側縁の長さより短いものを複数本用いる場合、直列に連続させて設けることが好ましい。間隔規制部材１７の幅については、画像表示可能な領域をできるだけ広く確保できるよう、狭いことが好ましいが、透光性基板２を安定してディスプレイ本体１の上方に保持でき、しかも適度な圧縮強度が得られる範囲で適宜選択する。間隔規制部材１７の厚さ（表示パネル本体１と透光性基板２の対向方向の寸法）は、後述する接着剤４の塗布厚と、後述する押圧による圧縮変形後の全体厚とから定められる。つまり、間隔規制部材１７厚さとしては、ディスプレイ本体１と透光性基板２を間隔規制部材１７を挟んで配置したときに、両者の接着面に接着剤４に接触しない厚さが選択される。ディスプレイ本体１と透光性基板２を対向配置するときに、接着剤４の塗布側とは反対側の接着面が接着剤４に接触して空気を抱き込んでしまうのを防止するためである。また、間隔規制部材１７の厚さは、後述する押圧力で間隔規制部材１７が圧縮変形した後の全体厚さが、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面間の所望のギャップ間隔（接着剤層の厚さ）と等しくなるように調整されている。圧縮変形後の間隔規制部材１７の厚さでギャップ間隔を一定に規定するためである。
【００３１】
ディスプレイ本体１と透光性基板２の間に間隔規制部材３を挟んでディスプレイ本体１の接着面と前記透光性基板２の接着面を間隔を開けて向き合わせる前に、予め接着剤６を塗布しておく。接着剤６は、垂れたり流れたりしにくいことから、通常、下側となるディスプレイ本体１の接着面に塗布されるが、透光性基板２の接着面に行うこともできる。また、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の接着面全面に塗布することもできるが、後述するように展延することができるので、少なくとも、後述する押圧開始部分である、ディスプレイ本体１又は透光性基板２の両端縁対向方向中央部に塗布すれば足る。ディスプレイ本体１又は透光性基板２の両端縁対向方向中央部に塗布する場合、両接着面間の全面に展延させやすいよう、端縁の長さとほぼ等しい長さに亘って行うことが好ましい。接着剤４の塗布は、間隔規制部材３の貼り付け設置後に行ってもその前に行ってもよい。
【００３２】
次に、図６（ａ），（ｂ）に示されるように、透光性基板２の端縁対向方向中央部を二本のローラー５ａ，５ｂでディスプレイ本体側へ押圧する。この押圧により、間隔規制部材１７の中央部分が両端縁部側より大きく圧縮変形すると、透光性基板２が下向きに凸に弓形に湾曲する。そして、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の湾曲した接着面の頂部との間へ接着剤６が挟み付けられる。この状態から、前述の第一の例と同様に、二本のローラー５ａ，５ｂを、透光性基板２の湾曲方向中央部から両端部に向かって互いに逆方向へ移動させ、間隔規制部材１７を中央部分から両端縁部へと順次圧縮変形させる。これにより、ディスプレイ本体１の接着面と、透光性基板２の接着面との間の間隔が順次狭められて接着剤６が展延されながら挟み込まれると同時に、透光性基板２の湾曲が自動的に解除される。
【００３３】
本例においては、ローラー５ａ，５ｂでの押圧により、間隔規制部材１７を一定量だけ圧縮変形させることで、ディスプレイ本体１と透光性基板２の接着面間のギャップを全面に亘って均一にでき、接着剤層の厚みを均一にすることができる。具体的には、ローラー５ａ，５ｂの押圧によってこれ以上変形しなくなるまで間隔規制部材１７を圧縮変形させた時の厚さが所望の接着剤層の厚さとなるよう設定しておけばよい。また、予めローラー５ａ，５ｂの加圧と間隔規制部材１７の厚さとの関係を調べておき、所望の接着剤層の厚さが得られるようにローラー５ａ，５ｂの押圧力を制御しながら加圧しても良い。本例においては、ローラー５ａ，５ｂとして、透光性基板２の端縁長さと同等以上の長さのものを用いることができるので、透光性基板２の全面を均等に押圧しやすい利点もある。なお、接着剤６がＵＶ硬化型接着剤である場合、その硬化は、前述の第一の例と同様に、ローラー５ａ，５ｂの移動完了後に行っても、その移動と同時に行ってもよい。
【００３４】
更に、間隔規制部材の他の配置例を図７で説明する。図７は図５（ａ）のＩ−Ｉ′に対応する位置での断面模式図である。本例における間隔規制部材１７は、ディスプレイ本体１の両側縁部の外側に沿ったステージ３の部分と、透光性基板２の両側縁部との間に挟み込まれている。本例の場合、貼り合わせ完了後に、ディスプレイ本体１の接着面と透光性基板２の接着面との間に間隔規制部材３が残らない利点がある。間隔規制部材１７として、全体が弾性変形材料で構成されたものを用いれば、繰り返しの使用が可能となる。
【符号の説明】
【００３５】
１：ディスプレイ本体、２：透光性基板、３：ステージ、４ａ，４ｂ：保持具、５ａ，５ｂ：ローラー、６：接着剤、１７：間隔規制部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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