(57)【要約】【課題】複雑な処理が不要であると共に、検査には熟練を必要しないインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法を提供する。【解決手段】 インクジェットプリンタの使用開始時に単色インクでデューティを変えて印刷したａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定して予め記録するステップと、前記インクジェットプリンタの使用開始後に同じ種類単色のインクでデューティを変えて印刷したａ＊値，ｂ＊値平面における色相の変化の軌跡を測定するステップと、測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比するステップと、前記対比の結果、両者に所定以上の差が生じた場合に、前記インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップとを含むインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法。【選択図】図４
2011016261.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェットプリンタの使用開始時に単色インクでデューティを変えて印刷したａ＊
及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定して予め記録するステップと、
前記インクジェットプリンタの使用開始後に同じ種類単色のインクでデューティを変え
て印刷したａ＊値，ｂ＊値平面における色相の変化の軌跡を測定するステップと、
測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比するス
テップと、
前記対比の結果、両者に所定以上の差が生じた場合に、前記インクジェットプリンタの
インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップと、
を含むことを特徴とするインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法。
【請求項２】
前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比す
るステップにおける所定以上の差は、使用開始時と使用開始後における同じデューティに
おけるａ＊値又は／及びｂ＊値の差であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェ
ットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法。
【請求項３】
前記単色インクはシアンインク又はマゼンタインクであることを特徴とする請求項１又
は２に記載のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法。
【請求項４】
前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比す
るステップにおける所定以上の差は、シアンインクの場合は使用開始時の軌跡におけるａ
＊値が最大になるデューティと、使用開始後の同じデューティにおけるａ＊値との差分で
ある、
ことを特徴とする請求項３に記載のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精
度検査方法。
【請求項５】
前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比す
るステップにおける所定以上の差は、両軌跡の差分の面積の大きさである、
ことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精
度検査方法。
【請求項６】
前記インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップでは、
当該インクジェットプリンタの紙送機構の精度にずれが生じたものと判断する、
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタのイン
ク滴の着弾位置の精度検査方法。
【請求項７】
前記インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップでは、
当該インクジェットプリンタのヘッド又は／及びヘッドの駆動系の精度にずれが生じた
ものと判断する、
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のインクジェットプリンタのイン
ク滴の着弾位置の精度検査方法。
【請求項８】
インクジェットプリンタの使用開始時に単色インクでデューティを変えて印刷したａ＊
及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定して予め記録する色相変化軌跡記録部と、
前記インクジェットプリンタの使用開始後に同じ種類のインクでデューティを変えて印
刷したａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定する色相変化軌跡測定部と、
前記色相変化軌跡測定部の測定された色相変化軌跡と前記予め記録された色相変化軌跡
とを対比する色相変化軌跡対比部と、
前記対比の結果、両者に所定以上の差が生じた場合に、前記インクジェットプリンタの
インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断する判断部と、
を備えたことを特徴とするインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査装
置。
【請求項９】
請求項７に記載のインク滴の着弾位置の精度検査装置を搭載したことを特徴とするイン
クジェットプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェットプリンタのインクドットの着弾位置ずれを測定するドット位
置判定装置、ドット位置判定方法及び判定プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタでは、使用時間の経過に伴って、キャリッジおよび記録媒体の
移動手段（紙送り機構）が持つピッチング、ヨーイング、真直度などに起因する送り誤差
が生じて、記録媒体に形成されたインクドットの着弾位置にずれが生じるようになる。
【０００３】
このような着弾ドット位置のずれの測定装置として以下のものが知られている。（特許
文献１参照）
従来の着弾位置測定装置を、図５に示す。
１４０は上記インクジェットプリンタで描画した記録媒体であり、２は記録媒体１４０
上の評価パターンを光学的に拡大するための顕微鏡である。ここで顕微鏡２は図示しない
高さ調整機構により固定されており、記録媒体１４０と顕微鏡２の間隔を調整できるよう
に構成されている。３は顕微鏡２で拡大された評価パターンの光学像を電気的な映像信号
に変換するためのＣＣＤカメラ、４は記録媒体１４０を照明するための光源、５は光源４
の光を記録媒体１４０まで導くライトガイド、６はＣＣＤカメラ３からの映像信号を取込
み処理し、ドットの位置や形状等を測定するための画像処理部、７はＣＣＤカメラ３で撮
像した記録媒体１４０の画像を表示するためのモニタＴＶ、８は記録媒体１４０を移動さ
せるためのＸＹステージ、９は画像処理装置６やＸＹステ一ジ８を制御するためのホスト
コンピュータである。
【０００４】
作業者は、ＸＹステージ８に測定対象物である記録媒体１４０を正しい位置に乗せ、モ
ニタＴＶ７を見ながらホストコンピュータ９を操作して記録媒体１４０に形成された評価
パターンの測定領域が顕微鏡２の視野に入るようにＸＹステージ８を移動する。移動が完
了したら、コンピュータ９から画像処理部６に計測開始信号を送出し、計測開始信号を受
けた画像処理部６は、ＴＶカメラ３の映像信号をデジタル画像として取り込む。その後は
所定の測定領域へ移動して、同様にデジタル画像を取り込むようにしている。このように
して取り込んだ画像データから、特許文献１の提案によれば、各ドットの位置に係る位置
データや形状に係る形状データを抽出し、各ドットの位置データや形状データに応じてパ
ターンの状態をあらわすパターン評価値を算出し、位置データとして理想的なドット位置
と実際のドットの位置との差である理想位置からのずれ量を用いて着弾性能評価を行うよ
うにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２４６６６９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査は、顕微鏡で拡大され
た評価パターンの光学像を電気的な映像信号に変換するためのＣＣＤカメラで撮影して表
示装置で確認する等の複雑な処理が必要であると共に、検査には熟練を必要としていた。
【０００７】
本発明の課題（目的）は、複雑な処理が不要であると共に、検査には熟練を必要しない
インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法は、
インクジェットプリンタの使用開始時に単色インクでデューティ(duty)を変えて印刷し
たａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定して予め記録するステップと、前記
インクジェットプリンタの使用開始後に同じ種類単色のインクでデューティ(duty)を変え
て印刷したａ＊値，ｂ＊値平面における色相の変化の軌跡を測定するステップと、測定さ
れた色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比するステップと
、前記対比の結果、両者に所定以上の差が生じた場合に、前記インクジェットプリンタの
インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップとを含むことを特徴とする。
【０００９】
なお、本発明において、（duty）とは、下式で算出される値である。
duty（％）＝実印字ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（式中、「実印字ドット数」は単位面積当たりの実印字ドット数であり、「縦解像度」お
よび「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。１００％dutyとは、画素に
対する単色の最大インク質量を意味する。）
【００１０】
・前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比
するステップにおける所定以上の差は、使用開始時と使用開始後における同じデューティ
におけるａ＊値又は／及びｂ＊値の差であることを特徴とする。
・前記単色インクはシアンインク又はマゼンタインクであることを特徴とする。
・前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比す
るステップにおける所定以上の差は、シアンインクの場合は使用開始時の軌跡におけるａ
＊値が最大になるデューティと使用開始後の同じデューティにおけるのａ＊値との差分で
あることを特徴とする。
・前記測定された色相の変化の軌跡と、前記予め記録された色相の変化の軌跡とを対比す
るステップにおける所定以上の差は、両軌跡の差分の面積の大きさであることを特徴とす
る。
【００１１】
・前記インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップでは、当該インクジェット
プリンタの紙送機構の精度にずれが生じたものと判断することを特徴とする。
・前記インク滴の着弾位置にずれが生じたと判断するステップでは、当該インクジェット
プリンタのヘッド又は／及びヘッドの駆動系の精度にずれが生じたものと判断することを
特徴とする。
【００１２】
本発明のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査装置は、インクジェ
ットプリンタの使用開始時に単色インクでデューティを変えて印刷したａ＊及びｂ＊平面
における色相の変化の軌跡を測定して予め記録する色相変化軌跡記録部と、前記インクジ
ェットプリンタの使用開始後に同じ種類のインクでデューティを変えて印刷したａ＊及び
ｂ＊平面における色相の変化の軌跡を測定する色相変化軌跡測定部と、前記色相変化軌跡
測定部の測定された色相変化軌跡と前記予め記録された色相変化軌跡とを対比する色相変
化軌跡対比部と、前記対比の結果、両者に所定以上の差が生じた場合に、前記インクジェ
ットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じたと判断する判断部とを備えたことを特
徴とする。
【００１３】
本発明のインクジェットプリンタは、インク滴の着弾位置の精度検査装置を搭載したこ
とを特徴とする。
本発明のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査プログラムは、上記
インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法における、各ステップをイ
ンクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査装置のコンピュータに実行させる
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、複雑な処理が不要であると共に、検査には熟練を必要しないインクジ
ェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ａ＊，ｂ＊平面における、シアン（Cyan）、マゼンタ（Magenta）、イエロー（Yellow）、オレンジ（Orange）及びグリーン（green）の色相の変化の軌跡を示す図である。
【図２】インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置は正常である場合と、インク滴の着弾位置にずれが生じた場合の印刷媒体上におけるインク滴の状態を示す模式図である。
【図３】表１〜５の測定結果を横軸をａ＊値、縦軸をｂ＊値にした平面上の軌跡を示す図である。
【図４】本発明のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法の処理手順を示すフローチャートである。
【図５】従来の着弾位置測定装置の構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の前提として、インクジェットプリンタで単色インクでデューティを変えて印刷
したａ＊，ｂ＊平面における色相の変化の軌跡について図１を用いて説明する。
図１は、ａ＊，ｂ＊平面における、デューティを変化させた時の、シアン（Cyan）、マ
ゼンタ（Magenta）、イエロー（Yellow）、オレンジ（Orange）及びグリーン（green）の
色相の変化の軌跡である。
【００１７】
また、図２は、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置は正常である場合と、イ
ンク滴の着弾位置にずれが生じた場合の印刷媒体上におけるインク滴の状態を示す模式図
である。
図２(a)は、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置が正常である場合で、各イ
ンク滴は重畳することなく、規則正しく配列されている。
図２(b)は、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じた場合で、各
インク滴は部分的に重畳して、規則正しくは配列されていない。
【００１８】
インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じるのは、経年変化による紙
送り機構の部分的な摩耗による紙送り方向における機械的精度の変動が考えられる。
また、印字ヘッド及び印字ヘッドの駆動系の経年変化に基づくヘッド移動方向における
機械的精度の変動が考えられる。
【００１９】
本願発明者は、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じた場合には
、インクジェットプリンタの使用開始時（正常時）に単色インクでデューティを変えて印
刷したａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡と、同一のインクジェットプリンタの
経年変化による機械的精度が変化した際の同じ種類の単色インクでデューティを変えて印
刷した印刷物を色測器で測定して作成したａ＊，ｂ＊平面における色相の変化の軌跡の間
に差が生じることを見い出した。
【００２０】
表１〜表５は、インクジェットプリンタの正常時に単色インクでデューティを変えて測
印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果と、紙送り機構の機械的精度にず
れが生じたとき（異常時）に単色インクでデューティを変えて印刷した印刷物のＬ＊値、
ａ＊値及びｂ＊値の測定結果とを示す表である。
【００２１】
なお、上記の測定は以下の測定条件で実施した。
プリンタ：ＰＸ−５６００（EPSON製）
用紙：写真用紙光沢（EPSON製）
インク：純正品
印刷条件：印刷解像度1440×1440dpiでインク単色をDuty０〜１００％で印刷する。
【００２２】
また、測定は、ＪＩＳ  Ｚ８７２９に準拠し、測色器(Spectrolino(Gretag-Macbeth社
製)) を用いて、得られた印刷物のＣＩＥで規定されている色差表示法のＬ＊，ａ＊，ｂ
＊表示系の座標を測定した。
【００２３】
【表１】
2011016261.tif 000003
【００２４】
表１は、インクジェットプリンタの正常時及び異常時のシアンインクでデューティを変
えて印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示す表である。
【００２５】
表１では、単色インクとしてシアンインクを使用した場合で、両者は＊印部分で、ａ＊
値及びｂ＊値に大きな差（それぞれ２程度）が生じているが、それ以外では大きな差がな
いことが理解できる。
また、両者が＊印部分で、ａ＊値及びｂ＊値に大きな差（それぞれ２程度）が生じてい
る部分でも、Ｌ＊値には実質的な差がないことが理解できる。
【００２６】
【表２】
2011016261.tif 000004
【００２７】
表２は、インクジェットプリンタの正常時及び異常時のマゼンダインクでデューティを
変えて印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示す表である。
【００２８】
表２では、単色インクとしてマゼンタインクを使用した場合で、両者は＊１印部分で、
ａ＊値に小さな差（１．５程度）があり、＊２印部分でｂ＊値に小さな差（１程度）が生
じているが全体として大きな差がなく、Ｌ＊値には実質的な大きな差がないことが理解で
きる。
【００２９】
【表３】
2011016261.tif 000005
【００３０】
表３は、インクジェットプリンタの正常時及び異常時のイエローインクでデューティを
変えて印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示す表である。
【００３１】
表３では、単色インクとしてイエローインクを使用した場合で、両者はａ＊値に殆ど差
がなく、ｂ＊値は＊印部分で大きい差（２以上）が生じているが、Ｌ＊値には実質的な大
きな差がないことが理解できる。
【００３２】
【表４】
2011016261.tif 000006
【００３３】
表４は、インクジェットプリンタの正常時及び異常時のオレンジインクでデューティを
変えて印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示す表である。
【００３４】
表４では、単色インクとしてオレンジインクを使用した場合で、両者は＊印部分で、ａ
＊値に小さな差（１程度）があり、ｂ＊値に大きな差（２程度）が生じているが全体とし
て大きな差がなく、Ｌ＊値には実質的な大きな差がないことが理解できる。
【００３５】
【表５】
2011016261.tif 000007
【００３６】
表５は、インクジェットプリンタの正常時及び異常時のグリーンインクでデューティを
変えて印刷した印刷物のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値の測定結果を示す表である。
【００３７】
表５では、単色インクとしてグリーンインクを使用した場合で、両者はａ＊値及びｂ＊
値に殆ど差がなくほぼ一致しいて、Ｌ＊値には実質的な大きな差がないことが理解できる
。
【００３８】
次に、表１〜５の測定結果を横軸をａ＊値、縦軸をｂ＊値にした平面上の軌跡を描くと
図３の如く関係になる。
図３の（ａ）は、シアンインクの場合は、＊印部分でｂ＊値が４０前後で、ａ＊値に大
きな差が生じていることが理解できる。
図３の（ｂ）は、マゼンタインクの場合で、＊１印部分のａ＊値が５０〜７０前後で、ａ＊値に小さな差が生じていることが理解できる。
これに対して、図３の（ｃ）〜（ｅ）では、両者に大きな差が見られないことが理解で
きる。
【００３９】
本発明において、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じたと判断
する方法としては以下の方法が考えられる。
(a)図３の如き、表１〜５の測定結果を横軸をａ＊値、縦軸をｂ＊値にした平面上の軌跡
を同時に印刷した印刷物を評価者が見て判断する。
(b)表１〜５の両者の測定結果をコンピュータで横軸をａ＊値、縦軸をｂ＊値にした平面
上の軌跡として処理して、その差分の大きさをコンピュータに判断させる。
その場合の判断としては、例えば、使用開始時と使用開始後における同じデューティに
おけるａ＊値又はａ＊／及びｂ＊値の個々の差分の大きさで判断するか、両者の差分の合計の最大値の大きさで判断するか、計測誤差を考慮して、連続した差分の大きさで判断するか、差分の面積の大きさで判断する等の種々の判断処理が考えられる。
【００４０】
本発明のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の精度検査方法の処理手順を図
４を用いて説明する。
・インクジェットプリンタの正常時（使用開始時）に単色インクでデューティを変えて
印刷したａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡（Ａ）を測定して予め記録する。（
ステップS1）
・前記インクジェットプリンタの使用開始後に同じ種類単色のインクでデューティを変え
て印刷したａ＊値，ｂ＊値平面における色相の変化の軌跡（Ｂ）を測定する。（ステップ
S2）
・測定された色相の変化の軌跡（Ｂ）と、前記予め記録された色相の変化の軌跡（Ａ）
とを対比して両者に所定異常の差があるか否かを判断する。（ステップS3）
この判断は、上述の(b)のいずれかの判断手法の１つ又は組み合わせて採用することが
できる。
・ステップS3の判断がNoの場合、インク滴の着弾位置が正常と判断する。（ステップS5）
・ステップS3の判断がYesの場合、インク滴の着弾位置が異常と判断する。（ステップS5
）
ステップS5と判断された場合は、インク滴の着弾位置にずれが生じるのは、経年変化に
よる紙送り機構の部分的な摩耗による紙送り方向における機械的精度の変動及び印字ヘッ
ド及び印字ヘッドの駆動系の経年変化に基づくヘッド移動方向における機械的精度の変動
が考えられるので適切なメンテナンスを実行する。
【００４１】
上述の、インクジェットプリンタのインク滴の着弾位置にずれが生じたと判断する方法
を実行する装置は、インクジェットプリンタとは、別体のインクジェットプリンタのイン
ク滴の着弾位置の精度検査装置として構成する。
インクジェットプリンタとは、別体のインクジェットプリンタのインク滴の着弾位置の
精度検査機能をインクジェットプリンタに組み込んで一体構成とすることも可能である。
この場合には、インクジェットプリンタの正常時（使用開始時）に単色インクでデュー
ティを変えて印刷したａ＊及びｂ＊平面における色相の変化の軌跡（Ａ）は、インクジェ
ットプリンタ毎に異なったものとなることが予想されるので、当該プリンタのａ＊及びｂ
＊平面における色相の変化の軌跡（Ａ）を予め測定して予め不揮発製メモリに記録するこ
とによってより正確なインク滴の着弾位置の精度検査が実現できることになる。
【図１】
2011016261.tif 000008
【図２】
2011016261.tif 000009
【図３】
2011016261.tif 000010
【図４】
2011016261.tif 000011
【図５】
2011016261.tif 000012