(57)【要約】【課題】  鋭利な切刃エッジを備えたマイクロサージャリー用刃体を、簡単、低コストで得ることができる新規な製造方法を提供する。【解決手段】  熱処理により硬化させた金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工（第一のプレス工程）を施して刃体形状体を形成する。次に、プレス機によりシェービングパンチを駆動し、その刃体形状体の表面に対し、斜めにシェービングパンチをあてるシェービング加工（第二のプレス工程）を施し、刃体形状体の先部に斜めのシェービング加工面を形成して、切刃エッジを仕上げる前の中間部材を得る。さらに、仕上げ研磨と刃付け研磨（研削工程）を施して切刃エッジと刃先を仕上げ、マイクロサージャリー用刃体が完成する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先部に切刃エッジを備えたマイクロサージャリー用刃体の製造方法であって、
金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工を施して刃体形状体を形成する第一のプレス工程と、
プレス機によりシェービングパンチを駆動し、前記刃体形状体の表面に対し、所定の角度（θ）をもって斜めにシェービングパンチをあてるシェービング加工により、前記刃体形状体の先部に斜めのシェービング加工面を形成する第二のプレス工程と、
前記第二のプレス工程により得られた前記シェービング加工面に研磨を施して切刃エッジを仕上げる研削工程と、
を含み、
前記シェービングパンチの先端縁は、前記刃体形状体の表面における前記シェービングパンチの駆動方向と直角方向に対し、所定の角度（α）をもって傾斜してあたる傾斜刃であり、
前記金属製の薄い平板状基材は、ビッカース硬度（ＨＶ）５５０以上、厚さ０．１〜０．３mmであることを特徴とするマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項２】
前記研削工程における前記研磨は、仕上げ研磨及び刃付け研磨からなる請求項１記載のマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項３】
前記刃体形状体の表面に前記シェービングパンチをあてる角度（θ）が１５°〜４５°の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載されたマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項４】
前記シェービングパンチ先端縁の前記傾斜角度（α）が５°〜２０°の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載されたマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項５】
前記シェービング加工を、前記刃体形状体の基端側から先端側に向けて行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載されたマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項６】
前記第二のプレス工程において、前記シェービング加工を、一または複数回行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載されたマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項７】
前記刃体が先部の左右両縁に切刃エッジを備えており、
前記第二のプレス工程において、前記刃体形状体における先部の左右両縁に対し、前記シェービング加工を交互に、一または複数回行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載されたマイクロサージャリー用刃体の製造方法。
【請求項８】
先部に切刃エッジを備えたマイクロサージャリー用刃体の中間部材の製造方法であって、
金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工を施して刃体形状体を形成する第一のプレス工程と、
プレス機によりシェービングパンチを駆動し、前記刃体形状体の表面に対し、所定の角度（θ）をもって斜めにシェービングパンチをあてるシェービング加工により、前記刃体形状体の先部に斜めのシェービング加工面を形成する第二のプレス工程と、
を含み、
前記シェービングパンチの先端縁は、前記刃体形状体の表面における前記シェービングパンチの駆動方向と直角方向に対し、所定の角度（α）をもって傾斜してあたる傾斜刃であり、
前記金属製の薄い平板状基材は、ビッカース硬度（ＨＶ）５５０以上、厚さ０．１〜０．３mmであることを特徴とするマイクロサージャリー用刃体の中間部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃体の製造方法に関するもので、特に、眼科手術、脳外科手術、血管手術などの、マイクロサージャリー分野に用いられる刃体に好適に用いられる刃体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
切開された眼球表面の切り口から眼底の視神経を刺激するような眼科手術などを行う際、たとえば特許文献１（特開２００５−１０３０３５号公報）、特許文献２（特開２００５−１７７３０２号公報）、特許文献３（特開２００７-９７６０４号公報）などに開示されたマイクロメスが用いられる。このようなマイクロメスは、たとえば特許文献１の図１（ａ）に示されるように、所定の長さを有する柄部と、該柄部の先端に装着された刃体からなる。
【０００３】
刃体は、前記した眼科手術などに使用するために、耐食性と所定の硬度を備えた金属製の薄板材、たとえば、厚さ０．１〜０．３mm程度、ビッカース硬度（ＨＶ）：５５０以上のステンレス板により小サイズに形成され、穿刺した時の抵抗が小さくかつ切開創口がなるべく小さくなるよう、鋭利な切刃エッジを備えている。
【０００４】
このようなマイクロメスの刃体は通常、前記薄板材を定長に切断し、次いで、ワイヤカット加工により刃体形状体を形成し、さらにその後、複数回の研磨を施して先部に切刃エッジを形成する方法により製造される。
【０００５】
研磨工程では、まず、刃体形状体３’の先部に、その厚みに対し５０％程度の領域に至るまで粗取り研磨（１次研磨）２０１を行い、さらに、中研磨（２次研磨）２０２、仕上げ研磨（３次研磨）２３１を順次行って切刃エッジ４を形成し、さらにその後、切刃エッジ４の先端に刃付けを行う刃付け研磨（４次研磨）２３２を行って刃先５を仕上げる（図１３参照）。このように、刃体形状体の先部に対し４次にわたる研磨を行うことで、マイクロメスとして使用可能な鋭利さを備えた刃体が完成する。
【０００６】
しかしながら、このような従来の製造方法によれば、ワイヤカット加工を行うことに加え、粗取り、中、仕上げ、刃付けといった複数回の研磨を必要とするため、製造に時間がかかるとともに製造コストが高くなるという問題があった。
【０００７】
一方、マイクロメスに用いられる刃体は前述した条件を満たすように、所定の硬度をもった厚さ０．１〜０．３mm程度の金属製薄板材に鋭利な切刃エッジを形成するため、製造に際しその工程を省略することは難しく、特に、切刃エッジの形成工程である４次にわたる研磨加工を省略もしくは簡略化することは難しかった。
【０００８】
ちなみに、通常の刃体の製造においては、研磨工程を省略するために、切刃エッジをプレス成形により形成することも考えられる。たとえば、ハサミの製造においては、研磨工程を省略しつつもある一定の切れ味を確保するために、焼き入れした金属板材を、予め入れておいた分割線に沿って切り落として分割することにより、切刃エッジを形成するものが提案されている（特許文献４（特開平５−２５３３５８号公報）など参照）。これは、あらかじめ焼き入れすることにより硬さともろさを与えた金属板材を分割する際にできる分割端面の破断面の一縁の鋭いエッジをそのまま切刃として利用するものである。通常、板状の基材を刃体形状に打ち抜くためにプレス機を用いるので、型押し用の金型を用いて割り溝を併せて形成することは、大した手間ではない。
【０００９】
このような方法は、ハサミのように比較的大きくかつ厚みのある刃体の製造には適しているが、マイクロメスのように、患部を穿刺した時の抵抗が小さくかつ切開創口がなるべく小さくなるよう、所定の硬度を有する金属製薄板材で小サイズに形成され、鋭利な切刃エッジを備えるといった、マイクロサージャリー分野等に特有の条件が求められる刃体の製造においては、切れ味が十分でなく使用に適さない。
【００１０】
一方、マイクロメス用刃体の製造において、前記したワイヤカット加工を行わず、所定長さに切断したワークをプレス加工により扁平に押しつぶし加工硬化させたのち、この素材に砥石などで研削加工して切刃エッジを形成することも提案されている（例えば、特許文献３の［００１１］など参照）。しかし、このような製造方法では、プレス加工により扁平に押しつぶしただけの素材に切刃エッジを形成するので、プレスによる破断面を平滑にするための加工に手間がかかり、前記した従来の製造方法よりもさらに多くの研磨工程が必要となるおそれがある。
【００１１】
すなわち、従来の技術では、このような刃体の製造において、切刃エッジを形成するための研磨工程の簡略化をすることができず、製造工程の簡略化や製造時間の短縮、ひいては製造コストの低減を図ることは難しかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００５−１０３０３５号公報
【特許文献２】特開２００５−１７７３０２号公報
【特許文献３】特開２００７-９７６０４号公報
【特許文献４】特開平５−２５３３５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたものであり、製造工程をできる限り省略または簡略化して、製造時間の短縮、製造コストの低減などを図りつつ、鋭利な切刃エッジを備えたマイクロサージャリー等に好適な刃体を製造することができる、新規な製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このような目的を達成するために、本発明は、先部に切刃エッジを備えた刃体の製造方法であって、金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工を施して刃体形状体を形成する第一のプレス工程と、プレス機によりシェービングパンチを駆動し、刃体形状体の表面に対し、所定の角度（θ）をもって斜めにシェービングパンチをあてるシェービング加工により、刃体形状体の先部に切刃エッジとなる斜めのシェービング加工面を形成する第二のプレス工程と、第二のプレス工程により得られた斜めのシェービング加工面に研磨を施して切刃エッジを仕上げる研削工程とを含み、シェービングパンチの先端縁は、刃体形状体の表面におけるシェービングパンチの駆動方向と直角方向に対し、所定の角度（α）をもって傾斜してあたる傾斜刃であり、金属製の薄い平板状基材は、ビッカース硬度（ＨＶ）５５０以上、厚さ０．１〜０．３mmであることを特徴とする。
【００１５】
このように、シェービングパンチにより刃体の先部を斜めにシェービング加工することで、前述した従来の製造方法における粗取り研磨や中研磨などを施した場合に相当する、「だれ」や「かえり」などのない平滑なシェービング加工面を、プレス加工により得ることができる。このため、マイクロメスのような、所定の硬度を有する小サイズの薄板材で形成され、患部を穿刺した時の抵抗が小さくかつ切開創口がなるべく小さくなるよう鋭利な切刃エッジを備えるといった特有の条件が求められる刃体の製造において、その工程を大幅に簡略化することができるとともに生産性を大幅に向上することができる。
【００１６】
刃体形状体の表面にシェービングパンチをあてる角度（θ）は、１５°〜４５°の範囲であることが好ましい。
【００１７】
この場合、マイクロメスなどに求められる鋭利な切刃エッジを得るための剪断面を、より確実に形成することができる。
【００１８】
この場合、シェービングパンチが刃体形状体の先部に当たる際の応力（シェービング加工の際のプレス応力）が、まず、シェービングパンチの先端縁における尖端部位に集中する。すなわち、シェービングパンチと刃体形状体が、線接触というよりも点接触に近くなるので、薄く且つ所定の硬度を有する平板状基材の先部に、平滑なシェービング加工面をより確実に形成することが可能になる。シェービングパンチ先端縁の傾斜角度（α）は５°〜２０°の範囲であることが好ましい。
【００１９】
また、前記シェービング加工を、前記刃体形状体の基端側から先端側に向けて行うと良い。
【００２０】
第二のプレス工程において、シェービング加工を一回のみ行うようにしても良いし、シェービング加工を複数回に分けて行っても良い。板材が厚い場合などは、シェービング加工を複数回に分けて行うと、一回のみ行う場合に比べ、より平滑度の高いシェービング加工面を得ることができる。
【００２１】
本発明の製造方法で用いる平板状基材は、熱処理等により予め硬化させたものであることが好ましい。また、ビッカース硬度（ＨＶ）が５５０以上の金属製薄板材に好適である。
【００２２】
刃体が先部の左右両縁に切刃エッジを備えたものである場合、第二のプレス工程において、刃体形状体における先部の左右両縁に対し、シェービング加工を交互に、一または複数回行うことが好ましい。
【００２３】
ここで、シェービング加工を交互に複数回行う場合は、前記刃体形状体における先部の左右両縁のいずれか一方の縁に前記シェービング加工を施した後、残る他方の縁に前記シェービング加工を施し、さらに、前記一方の縁に前記シェービング加工を再度施した後、前記他方の縁に前記シェービング加工を再度施す工程を順次繰り返すと良い。
【００２４】
本発明は、先部に切刃エッジを備えたマイクロサージャリー用刃体の中間部材の製造方法であって、金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工を施して刃体形状体を形成する第一のプレス工程と、プレス機によりシェービングパンチを駆動し、前記刃体形状体の表面に対し、所定の角度（θ）をもって斜めにシェービングパンチをあてるシェービング加工により、刃体形状体の先部に斜めのシェービング加工面を形成する第二のプレス工程と、を含み、シェービングパンチの先端縁は、前記刃体形状体の表面における前記シェービングパンチの駆動方向と直角方向に対し、所定の角度（α）をもって傾斜してあたる傾斜刃であり、金属製の薄い平板状基材は、ビッカース硬度（ＨＶ）５５０以上、厚さ０．１〜０．３mmであるマイクロサージャリー用刃体の中間部材を得る製造方法を包含する。
【００２５】
なお、本発明に係る製造方法は、眼科手術などのマイクロサージャリーに用いられる刃体の製造に用いることで極めて有利な効果を奏するが、通常の外科手術などに用いられる医療用刃体や、医療用以外に用いる刃体の製造にも好適に適用することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上説明したように本発明は、打ち抜き加工により得られた刃体形状体にシェービング加工を施して、その先部に斜めのシェービング加工面を形成するようにしたので、研磨後切刃エッジとなる平滑なシェービング加工面を、プレス加工により簡単に能率よく形成することができる。そして、その後に切刃エッジを仕上げる研削工程において、従来の製造方法では必須であった粗取り研磨や中研磨などを不要とし、仕上げ研磨や刃付け研磨のみにより、鋭利な切刃エッジを形成することができる。
【００２７】
したがって、従来の製造方法に比べ、製造工程を大幅に簡略化できるため、鋭利な切刃エッジを備えた刃体を、能率よく低コストで製造することが可能になる。
【００２８】
本発明は、熱処理等により予め硬化させた基材に対し、打ち抜き加工、シェービング加工などのプレス加工を施しているので、熱処理に伴って生ずる変形やひずみなどを抑制でき、寸法精度や歩留まりを向上させることができる。また、熱処理による硬化を打ち抜き加工の後に行う場合に比べ、一括してバッチ処理ができるため、熱処理に係る手間とコストを大幅に低減することができる。
【００２９】
したがって、たとえば眼科手術などに用いられるマイクロサージャリー用刃体を、短時間、低コストで製造することができるなど、多くの効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】眼科用マイクロメスの一例を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は刃体の拡大平面図である。
【図２】本発明に係る製造方法の一実施例を示す工程フロー図である。
【図３】（ａ）は打ち抜き加工後の刃体形状体の要部拡大平面図、（ｂ）はその（Ｘ）―（Ｘ）線に沿う断面図、（ｃ）は一方の縁にシェービング加工を施した刃体形状体の要部拡大平面図、（ｄ）はその（Ｙ）―（Ｙ）線に沿う断面図、（ｅ）は他方の縁にもシェービング加工を施した刃体形状体の要部拡大平面図、（ｆ）はその（Ｚ）―（Ｚ）線に沿う断面図である。
【図４】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図５】図４におけるシェービングパンチと刃体形状体をＡ−Ａ矢視方向から見た簡略図である。
【図６】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図７】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図８】図７におけるシェービングパンチと刃体形状体をＢ−Ｂ矢視方向から見た簡略図である。
【図９】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図１０】図９におけるシェービングパンチと刃体形状体をＣ−Ｃ矢視方向から見た簡略図である。
【図１１】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図１２】シェービング加工の概要を示すプレス機要部の簡略断面図である。
【図１３】研削加工の概要を示す刃体形状体の先部の拡大断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施形態の一例を図面に基づいて説明する。
【００３２】
図１（ａ）は眼科手術などに用いるマイクロメス１を示し、このマイクロメス１は、所定の長さを有する樹脂製の柄部２と、この柄部２の先端に装着された金属製の刃体３からなる。刃体３は図１（ｂ）に示すように、先端が尖った平板状を呈し、先部の左右両縁にＶ字状の切刃エッジ４を備えている。
【００３３】
刃体３は、図２に示すように、金属製の薄い平板状基材に打ち抜き加工（第一のプレス工程１１０）を施して刃体形状体を得た後、シェービング加工（第二のプレス工程１２０）によりその先部に斜めのシェービング加工面を形成し、その後、そのシェービング加工面に研磨を施す研削工程１３０を経て切刃エッジを仕上げる方法により製造される。
【００３４】
本例では、第一のプレス工程１１０において、金属製の薄い平板状基材として、ビッカース硬度（ＨＶ）：５５０の予め熱処理を施して硬化させたステンレス製平板材を用い、この平板状基材に対しプレス機で打ち抜き加工を施して、刃体形状体３’を連続的に形成している。
【００３５】
図３（ａ）、（ｂ）に前記打ち抜き加工で得られた刃体形状体３’を示す。刃体形状体３’は前記刃体３における切刃エッジ４が形成される前のものであり、刃体３の平面形状とほぼ同一な平板状を呈する。
【００３６】
本例では、第二のプレス工程１２０において、刃体形状体３’における先部の左右両縁のいずれか一方の縁にシェービング加工面４ａを形成した後（図３（ｃ）、（ｄ）参照）、残る他方の縁にシェービング加工面４ｂを形成している（図３（ｅ）、（ｆ）参照）。
【００３７】
なお、シェービング加工を複数回に分けて交互に行ってもよい。すなわち、板厚等に応じて適正なシェービング加工量を確保するために、前記先部における左右両縁のいずれか一方の縁に前記シェービング加工を施した後、残る他方の縁に前記シェービング加工を施し、さらに、前記一方の縁に前記シェービング加工を再度施して前記一方のシェービング加工面４ａを形成した後、前記他方の縁に前記シェービング加工を再度施して前記他方のシェービング加工面４ｂを形成してもよい。このように、シェービング加工を複数回に分けて交互に行うことで、それぞれのシェービング加工面４ａ、４ｂを、より平滑度を高くするとともに、刃体形状体３’の先端側に位置するこれらシェービング加工面４ａ、４ｂの稜線部位６の潰れを抑えることができるため、次工程である研削工程１３０をより簡略なものにすることができる。
【００３８】
さらに、シェービング加工を、刃体形状体３’の基端側から先端側に向けて行うことが好ましい。研磨後切刃エッジとなる刃体形状体３’の先部を、左右両縁から加工する際に、より鋭利に切れるように滑らかに加工できるためである。
【００３９】
以下、第２のプレス工程１２０の詳細について、図４〜図１２を参照しながら説明する。
【００４０】
図４は、本例の第２のプレス工程１２０を行うプレス機の要部の概略を示す。刃体形状体３’は打ち抜き加工によって所定形状に形成され、この刃体形状体３’には、図５に示すように、前記一方の縁にシェービング加工が既に施され、一方のシェービング加工面４ａが既に形成されている。
【００４１】
シェービングパンチ１０は、パンチドライバ１１により摺動させられ、刃体形状体３’はダイプレートに載置されて、ストリッパプレート１３により押さえられている。
【００４２】
図４に示すように、シェービングパンチ１０は、刃体形状体３’の先部に斜めのシェービング加工面４ａ、４ｂを形成するもので、ダイプレート１２上にセッティングされた刃体形状体３’の表面３１に対し所定の角度（θ）をもって傾斜してセットされており、この状態で刃体形状体３’の先部に向けて摺動し、該先部に斜めにあたるようになっている。ダイプレート１２とストリッパプレート１３の内部には、シェービングパンチ１０の摺動をガイドするパンチ摺動用の通路１４が形成されている。本例では、刃体形状体３’の先部に対しシェービングパンチ１０をあてる角度（θ）を２０°に設定している。
【００４３】
図５に示すように、シェービングパンチ１０の先端縁は、刃体形状体３’の表面３１に対し所定の角度（α）をもって傾斜する傾斜刃１０ｂであって、シェービングパンチ１０の先端縁が、刃体形状体３’の幅方向に対し傾斜状にあたるようになっている。これにより、シェービングパンチ１０が刃体形状体３’の先部に当たる際の応力（シェービング加工の際のプレス応力）が、まず、傾斜刃１０ｂの尖端部位１０ｃに集中し、傾斜刃１０ｂと刃体形状体３’が、線接触というよりは、点接触に近くなる。また、傾斜刃１０ｂは、その尖端部位１０ｃが、切刃エッジ４の基端側に位置しているため、シェービング加工面の形成が、刃体形状体３’の基端側から先端側に向けて行われるようになっている。
【００４４】
パンチドライバ１１は、不図示の駆動源であるプレス機の作動により所定のストロークをもって下降および上昇し、これに伴い、シェービングパンチ１０が所定のストロークをもって前後に摺動するようになっている。
【００４５】
次に、シェービングパンチ１０の作動を、図６〜図１２を参照しながら説明する。まず、パンチドライバ１１の下降に伴い、シェービングパンチ１０が通路１４に沿って、傾斜角（θ）２０°をもって前進する（図６）。
【００４６】
さらに、パンチドライバ１１の下降により、シェービングパンチ先端の傾斜刃１０ｂにおける尖端部位１０ｃが、刃体形状体３’の先部に食い込んで、シェービング加工が開始される（図７、図８）。
【００４７】
さらに、パンチドライバ１１の下降により、刃体形状体３’の先部がシェービング加工され、斜めのシェービング加工面４ｂが形成される（図９、図１０）。
【００４８】
このように、刃体形状体３’の先部を斜めにシェービング加工することで、従来の製造方法における粗取り研磨や中研磨などを省略しても、「だれ」や「かえり」などのない平滑な斜めのシェービング加工面４ａ、４ｂを、プレス加工により得ることができる。
【００４９】
シェービング加工が完了すると、パンチドライバ１１の上昇に伴いシェービングパンチ１０が後退し（図１１）、さらに、ストリッパプレート１３が上昇して（図１２）、第二のプレス工程１２０が終了する。
【００５０】
第二のプレス工程１２０により得られた刃体形状体３’は、次工程である研削工程１３０に供給され、ここで、仕上げ研磨と刃付け研磨を順次行うことで切刃エッジ４および刃先５を仕上げ、刃体３として完成する。
【００５１】
図１３に、本願発明と従来の製造法についての研削工程を示し、その相違を説明する。
【００５２】
前述したように、従来の製造方法においては、刃体形状体３’の先部に、その厚みに対し５０％程度の領域に至るまで粗取り研磨（１次研磨）２０１を行い、さらに、中研磨（２次研磨）２０２、仕上げ研磨（３次研磨）２３１を順次行って切刃エッジ４を形成し、さらにその後、刃付け研磨（４次研磨）２３２を行って刃先５を仕上げていた。
【００５３】
これに対し本例では、第二のプレス工程１２０によって、「だれ」や「かえり」などのない平滑なシェービング加工面４ａ、４ｂが得られるので、前記した粗取り研磨（１次研磨）や中研磨（２次研磨）を省略し、仕上げ研磨１３１と刃付け研磨１３２を行うだけで、切刃エッジ４と刃先５を仕上げることができる。
【００５４】
これにより、ワイヤカット加工等を用いて刃体形状体を形成する従来の製造方法に比べ、本例では粗取り研磨工程と中研磨工程を省略することができるとともにプレス機を駆動源とするシェービング加工であることから製造時間も大幅に短縮でき、製造コストを大きく低減することができた。
【００５５】
なお、本例では、前記平板状基材として、厚さ０．１５〜０．２５mm、ビッカース硬度（ＨＶ）：５５０のＳＵＳ３０１ＴＡを用い、この平板状基材に対しプレス機で打ち抜き加工を施して刃体形状体３’を形成した。さらに、シェービング加工において、シェービングパンチ１０の摺動ストロークを５〜１５mm、パンチング速度を３０〜５０mm／秒とし、刃体形状体３’の先部を、奥行き０．５〜１．０mm程度にわたり２０°の傾斜をもってシェービング加工面４ａ、４ｂを形成し、次いで、仕上げ研磨１３１と刃付け研磨１３２を行って、マイクロサージャリー用刃体として良好な切れ味を有する刃体３を得ている。
【００５６】
また、ＳＵＳ３０１ＴＡではビッカース硬度（ＨＶ）：５７０においても、良好な切れ味を有する刃体３を得ている。
【００５７】
さらに、ＳＵＳ４２０Ｊ２に熱処理を加えて硬化させたビッカース硬度（ＨＶ）：５４０のものについてもマイクロサージャリー用刃体として良好な切れ味を有する刃体３を得ている。
【００５８】
また、ステンレス素材以外の炭素鋼など硬化させた金属薄板材でも本例と同様な効果があることが考えられるが、マイクロサージャリー用刃体としては、耐食性の観点から、ステンレス素材が好適である。
【００５９】
以上、本発明の実施形態の一例を図面に基づいて説明したが、本発明は図示例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇において各種の変更が可能であることは言うまでもない。
【００６０】
たとえば、本例は先部はＶ字状の切刃エッジを有するとして説明したが、先部はこれに限らず、片側だけであってもよい。
【００６１】
また本発明は、眼科手術などのマイクロサージャリーに用いられる刃体の製造に用いることで極めて有利な効果を奏するが、通常の外科手術などに用いられる医療用刃体や、医療用以外に用いる刃体の製造にも好適に適用することができる。
【符号の説明】
【００６２】
１：マイクロメス
３：刃体
４：切刃エッジ
５：刃先
３’：刃体形状体
４ａ、４ｂ：切削面
１０：シェービングパンチ
１０ａ：パンチ本体
１０ｂ：傾斜刃
１０ｃ：尖端部位
１１：パンチドライバ
３１：刃体形状体の表面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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