(57)【要約】【課題】段取り工数を少なくし、かつ、分割される意匠面においてパターンずれがなく、加工精度の良いタイヤ成型金型の加工方法を提供する。【解決手段】切削具によりタイヤ成型用金型の金型ピースを加工する方法であって、回転テーブルの回転中心を中心とする同心円上に設けられ、回転テーブル上において回転する複数の保持具に金型ピースを固定する保持工程と、回転テーブルを回転させて固定された複数の金型ピースの上面を加工する上面加工工程と、上面加工後の複数の金型ピースの背面を加工する背面加工工程と、背面加工後に保持具を回転テーブル上において回転させ、タイヤ成型用金型を構成する他の金型ピースと当接する角度面を加工する角度面加工工程とを含むようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削具によりタイヤ成型金型の金型ピースを加工する方法であって、
回転テーブルの回転中心を中心とする同心円上に設けられ、前記回転テーブル上において回転する複数の保持具に金型ピースを固定する保持工程と、
前記回転テーブルを回転させて前記固定された複数の金型ピースの上面を加工する上面加工工程と、
前記上面加工後の複数の金型ピースの背面を加工する背面加工工程と、
前記背面加工後に前記保持具を回転テーブル上において回転させ、前記タイヤ成型金型を構成する他の金型ピースと当接する角度面を加工する角度面加工工程とを含むことを特徴とするタイヤ成型金型の加工方法。
【請求項２】
前記金型ピースの上下を反転して保持具に固定し、当該金型ピースの下面を加工する下面加工工程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ成型金型の加工方法。
【請求項３】
前記保持工程において、前記金型ピースは当該金型ピースの周方向に湾曲しタイヤトレッドを形成する意匠面の曲率中心と、前記回転テーブルの回転中心とが一致するように保持具に固定されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタイヤ成型金型の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ成型金型の加工方法に関し、特に、タイヤ成型金型を構成する金型ピースの外形形状を効率良く加工する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ成型金型の意匠面は、トレッドパターンを成型するためのシャープなエッジ形状、凹ブロック形状、サイプブレードと称される薄肉凸形状やサイプブレードを挟み込む薄肉凹形状等、複合的に組み合わされた形状を有するため、機械加工での加工は困難であり、ほとんどの場合、鋳造により製作される。
タイヤ成型金型は、タイヤ形状を幅方向に２分割するタイプの２ピースモールド（上下分割型）と、周方向に複数に分割するセクショナルモールド（周方向分割型）の２種類に大別される。
２ピースモールドは、金型の分割数が少なく型構造が簡易な為、金型の製作コストが安価に済むと言うメリットが存在する一方で、成型後のタイヤを金型から脱型する際に、金型の意匠面の突起形状（リブやサイプブレード）でアンダーカットを生じやすく、複雑なデザインについては脱型困難となるデメリットがある。
セクショナルモールドは、金型を周方向に複数分割している為、金型の意匠面が複雑なデザインにより形成されても、成型後のタイヤを金型から脱型し易く、意匠面の寸法精度が良いというメリットが存在する一方で、鋳造による金型の製作後に意匠面以外の外形部分の加工を精度良く行なうために、多くの段取りを要するというデメリットがある。一般的には、このセクショナルモールドによる製造方法が用いられる。
セクショナルモールドの製造方法には、２ピースモールドを構成するトレッドリングを製造し、このトレッドリングを求心方向に切断して複数個の金型ピースに分割する方法と、各金型ピースを鋳造する鋳型を意匠面が求心方向を向くように花弁リング状に配置して、複数の金型ピースを一度に鋳造して製造する方法とがある。
前者の方法は、トレッドリングの背面をタイヤ成型機に対応する形状に旋盤で加工し、上下のトレッドリングを溶接固定したのちに、ワイヤー放電加工によりトレッドリングを求心方向に複数に分割して金型ピースを製造する。
また、後者の方法は、鋳造された各金型ピースを個別に加工機械の回転テーブルに固定して、基準面となる上面を切削して上面加工（基準面加工）を行い、次に、意匠面の曲率中心と同心円となるように、幾つかの金型ピースを回転テーブル上に加工された上面を回転テーブルと当接するように固定して、金型ピース同士が当接又は接触する面の角度面加工を行い、次に、大型の他の加工機械に各金型ピースの角度面同士が当接するように環状に配置して、下面加工、背面加工を一度に行うことで製造される。
前者の方法は、トレッドリングの背面（円筒面）の円筒面加工を行う段取り工程２回と、円筒面加工されたトレッドリングを溶接して固定し、放電加工により角度面加工を行う段取り工程１回の計３回の少ない段取り工程により金型ピースを加工することができる。
一方、後者の方法によれば、金型ピースを個別に加工することで、意匠面を基準にした角度面加工を行うことができ、隣り合う金型ピース間を跨ぐ意匠面のパターンずれをおこすことがないように金型ピースを加工することができる。
しかしながら、前者の方法によれば、金型ピースを製造するにあたっての段取り工程は少ないものの、トレッドリングの背面形状の加工には、少なくともトレッドリングの外径を直接加工できる大きな加工機械又は専用機と、トレッドリングを複数に切断する放電加工機が必要である。また、トレッドリングを放電加工により切断しているため、切断しろの少ない放電加工であっても、隣接する金型ピース間にパターンずれが生じてしまう。
また、後者の方法によれば、鋳造後の金型ピースは、複数に分割されたものであるため、金型ピース毎に意匠面以外の外形の各面を個別に加工する必要があり、段取り工程が多数発生してしまう。さらに、各金型ピースの角度面の加工には、金型ピースを意匠面の曲率中心を中心とする同心円上に複数配置して加工され、また、角度面の加工が完了した金型ピースは互いの角度面同士を当接させて環状に配置して背面加工を一度に行うため、金型ピースを固定する大きな回転テーブルを備えた加工機械を用いる必要がある。このため、多くの段取り工程や複数の加工機械を用いて加工することで、金型ピースの外形寸法の加工精度が低下し、加工精度が低下した金型ピースにより成型されたタイヤは、設計されたタイヤ性能が得られなくなるおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５５−１５４１４５号公報
【特許文献２】特開２００６−７６２２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記課題を解決するため、段取り工数を少なくし、かつ、分割される意匠面においてパターンずれがなく、加工精度の良いタイヤ成型金型の加工方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１の形態として、切削具によりタイヤ成型金型の金型ピースを加工する方法であって、回転テーブルの回転中心を中心とする同心円上に設けられ、回転テーブル上において回転する複数の保持具に金型ピースを固定する保持工程と、回転テーブルを回転させて固定された複数の金型ピースの上面を加工する上面加工工程と、上面加工後の複数の金型ピースの背面を加工する背面加工工程と、背面加工後に保持具を回転テーブル上において回転させ、タイヤ成型金型を構成する他の金型ピースと当接する角度面を加工する角度面加工工程とを含むようにした。
本発明の形態によれば、複数の金型ピースを保持具を介して回転テーブルに一度固定することにより、各金型ピースの４面の加工を行うことができ、加工面毎に金型ピースを着脱しなくて済むので精度の良い加工を行うことができる。
【０００６】
本発明の第２の形態として、金型ピースの上下を反転して保持具に固定し、当該金型ピースの下面を加工する下面加工工程をさらに含むようにした。
本発明の形態によれば、請求項１で加工された上面を基準面として下面を同一の工作機械により加工できるので、上面に対して精度良く下面を加工でき、２回の段取りで複数の金型ピースを加工することができる。
【０００７】
本発明の第３の形態として、保持工程において、金型ピースは当該金型ピースの周方向に湾曲しタイヤトレッドを形成する意匠面の曲率中心と、回転テーブルの回転中心とが一致するように保持具に固定されるようにした。
本発明の形態によれば、加工用工具に対して回転テーブルを回転させて背面を加工することにより、加工される背面の周方向の曲率と、意匠面の曲率とが同心円となるので、タイヤを成型するときに真円度の高いタイヤを成型できるようになる。
【０００８】
以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成を含むものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態１に係る金型ピースを加工する工作機械の概略図。
【図２】本発明の実施形態１に係る回転テーブル及び保持具の構成図。
【図３】本発明の実施形態１に係る回転テーブル及び位置決め治具の外観図。
【図４】本発明の実施形態１に係る金型ピースの上面加工の概念図。
【図５】本発明の実施形態１に係る金型ピースの背面加工の概念図。
【図６】本発明の実施形態１に係る金型ピースの角度面加工の概念図。
【図７】本発明の実施形態１に係る金型ピースの角度面加工の概念図。
【図８】本発明の実施形態２に係る回転テーブル及び保持具の構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施形態１
図１は、本発明によるタイヤ成型金型を構成する金型ピース１０を加工する工作機械の一実施例を示す概略図である。同図において１は、横型フライス盤と称される工作機械である。工作機械１は、機械本体２より水平方向に突出する回転主軸３と、金型ピース１０が固定される回転テーブル１１とを備える。本実施形態において、金型ピース１０を９つ環状に配置することによりタイヤ成型金型が構成されるものとして説明する。
回転主軸３には、工具を保持するチャック４が取り付けられ、チャック４の先端には、回転する周面に刃が形成されたものやテーパー面に刃が形成された切削刃５が取り付けられる。
機械本体２は、回転主軸３の下側に回転テーブル１１を備える。回転テーブル１１は、水平方向に延長する基台であって、回転主軸３に対して上下，左右に移動するとともに単独で回転可能な構成である。
【００１１】
図２（ａ）は、回転テーブル１１の平面図を示し、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ矢視の断面図を示す。
図２（ａ）に示すように、回転テーブル１１の上面には、後述の保持具１２を支持するベアリング１３が嵌挿されるベアリング保持孔１４と、治具挿入穴１５と、中心穴１６とが形成される。ベアリング保持孔１４は、回転テーブル１１の回転中心Ｒｔから同心円Ｃ１上に周方向に均等間隔に３箇所形成され、それぞれのベアリング保持孔１４にベアリング１３が嵌挿される。ベアリング１３には、例えばテーパーローラーベアリング等が用いられる。
【００１２】
図２（ｂ）に示すように、ベアリング１３により軸支される保持具１２は、金型ピース１０を固定するクランプ１８と、クランプ１８の下端面１８ａから垂直に延長するクランプ軸１９とを備える。クランプ１８は、クランプボルト２１を回転させることで口金２３が移動して、一対の口金２２，２３で金型ピース１０を挟み込み固定する。クランプ軸１９は、回転テーブル１１に設けられたベアリング１３によって軸支され、クランプ１８を回転テーブル１１上で回転可能に保持する。
クランプ１８の下端面１８ａには、当接片２５が形成され、クランプ軸１９の先端側周面１９ａに加工されるネジきり部に固定ナット２４を螺合させて締め付けることで、ベアリング１３の介在を無視して、当接片２５が回転テーブル１１に接触してクランプ１８と回転テーブル１１とが不動に固定される。
また、治具挿入穴１５は、回転中心Ｒｔとベアリング保持孔１４の中心とを結ぶ線、かつ、回転中心Ｒｔから同心円Ｃ２上にベアリング保持孔１４の数に対応して、回転テーブル１１の表面から全て同じ深さとなるように形成される。中心穴１６は、回転中心Ｒｔを穴中心とし、治具挿入穴１５と同じ深さとなるように形成される。治具挿入穴１５と中心穴１６とには、後述の位置決め治具３０が双方に跨ぐように挿入される。
【００１３】
図３は、クランプ１８に金型ピース１０を固定するときに用いる位置決め治具３０の外観図を示す。図３に示すように、位置決め治具３０は、治具挿入穴１５に挿入される位置決め体３１と位置決め体３１を貫通し、中心穴１６に挿入される位置決めピン３２により構成される。
位置決め体３１は、治具挿入穴１５に挿入される脚部３３と金型ピース１０の意匠面１０ａと接触する接触子３４，３５と、位置決めピン３２が貫通する位置決定孔３６を有するピン挿入片３８とを備える。
脚部３３は、治具挿入穴１５に着脱可能に嵌合する軸体で、治具挿入穴１５にガタなく嵌る太さに形成され、脚部３３を治具挿入穴１５に挿入して治具挿入穴１５の底部に底突きしたときに、回転テーブル１１に対して垂直となるように設定される。脚部３３の上部には、板片３３ａが脚部３３の延長方向に沿って固定される。板片３３ａの直交方向には、接触子３４，３５が固定される。
接触子３４，３５は、板片３３ａから互いに平行かつ水平に延長し、接触子の先端３４ａ，３５ａが、クランプ１８に配置された金型ピース１０の意匠面１０ａの周方向に形成される溝の湾曲に沿うように扇状に形成される。具体的には、接触子３４，３５は、意匠面１０ａに複数形成される周方向溝のうち、幅方向の最外に位置する溝１０Ａ，１０Ｂと対応するように延長し、接触子３４が溝１０Ａの周方向に沿って接触し、接触子３５が溝１０Ｂの周方向に沿って接触するように互いに離間して板片３３ａに固定される。
つまり、接触子３４，３５は、クランプ１８に配置された金型ピース１０の意匠面１０ａの溝１０Ａ，１０Ｂと接触することで、金型ピース１０がクランプ１８に対して所定高さとなるように板片３３ａに固定される。
ピン挿入片３８は、接触子３４，３５とは逆向きに板片３３ａの裏面側から水平に延長し、先端に位置決定孔３６が形成される。位置決めピン３２は、中心穴１６に対してガタなく嵌る軸体で、位置決定孔３６と中心穴１６に挿入したときに回転テーブル１１に立設された状態となる。
【００１４】
上記構成の位置決め治具３０によれば、位置決め体３１の脚部３３を治具挿入穴１５に底突きするまで挿入し、接触子３４，３５をクランプ１８と対向するように回転させ、位置決めピン３２を位置決定孔３６と中心穴１６とに挿通して位置決め体３１を回転テーブル１１に固定する。次に、クランプ１８に金型ピース１０を配置して、金型ピース１０の意匠面１０ａの溝１０Ａと溝１０Ｂに接触子３４，３５が一致するように金型ピース１０をクランプ１８上を移動させて固定することにより、金型ピース１０の周方向の湾曲面中心を通る意匠面１０ａの法線の延長上に回転テーブル１１の回転中心Ｒｔを位置させることができる。この工程を、各クランプ１８に固定される金型ピース１０に対して行うことで、金型ピース１０を同一状態で回転テーブル１１に固定することができる。
【００１５】
以下、工作機械１による金型ピース１０の加工手順について説明する。
まず、クランプ１８に金型ピース１０を仮配置して、当該金型ピース１０に対応する位置決め治具３０を回転テーブル１１上に配置し、位置決め治具３０の接触子３４，３５を金型ピース１０の意匠面１０ａの溝１０Ａ，１０Ｂに対して接触させた状態で、クランプ軸１９の固定ナット２４を締め付けて、クランプ１８を回転テーブル１１に対して固定する。
次に、クランプ１８のクランプボルト２１を回転させて、金型ピース１０をクランプ１８に固定する。これにより、金型ピース１０は、意匠面１０ａの湾曲面中心から延長する法線が回転テーブル１１の回転中心Ｒｔを通るように配置される。つまり、回転テーブル１１に対して意匠面１０ａを基準として配置される。
以上の固定手順を各クランプ１８に対して繰り返し行い、複数の金型ピース１０をクランプ１８に固定する。なお、位置決め治具３０は、金型ピース１０がクランプ１８に固定された後に取り外される。具体的には、位置決め治具３０の位置決めピン３２を位置決め体３１から抜き取り、脚部３３を回転軸として位置決め体３１の接触子３４，３５が溝１０Ａ，１０Ｂに沿うように回転させることで回転テーブル１１から取り外される。
このように複数の金型ピース１０を固定することで、回転テーブル１１の上面から各金型ピース１０の湾曲面中心Ｏ（図５参照）の高さを同一に設定することができる。また、金型ピース１０の湾曲面中心Ｏの高さは、位置決め治具３０により規定されているので、回転テーブル１１上に固定された時点で、意匠面基準として設定されるため、あらかじめ、回転テーブル１１の上面から切削刃５の先端までの高さを測定しておくことで、加工原点を容易に設定することができる。なお、本実施形態において、金型ピース１０の湾曲面中心Ｏを加工基準として設定して加工を行う。
【００１６】
次に、図４の斜線で示すように、各金型ピース１０の上面１０ｂの上面加工（基準面加工）を行う。上面加工は、回転テーブル１１を所定の回転速度で回転させながら、切削刃５を回転させつつ、上面１０ｂに接触させることにより、上面１０ｂが金型ピース１０の湾曲面中心Ｏの高さから所定高さとなるまで行われる。つまり、各金型ピース１０の上面１０ｂは、回転テーブル１１と水平、かつ、回転テーブル１１から所定の高さとなる。
【００１７】
次に、図５（ａ），（ｂ）の斜線で示すように、各金型ピース１０の背面加工を個別に行う。金型ピース１０の背面１０ｃを意匠面１０ａの湾曲面の曲率と平行になるように円弧状に加工する場合は、回転テーブル１１を適宜ｘ，ｙ方向に移動させて所望の曲率となるように成型すれば良い。
【００１８】
次に、図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、各金型ピース１０の角度面１０ｄ，１０ｅの端面加工を行う。角度面１０ｄ，１０ｅとは、金型ピース１０によりタイヤを成型するときに、隣接する金型ピース１０と接触する面であって、金型ピース１０の周方向に位置する端面である。
角度面１０ｄ，１０ｅの加工には、まず、クランプ１８が金型ピース１０を保持した状態で、各クランプ１８と回転テーブル１１とを固定している固定ナット２４を緩める。
角度面１０ｄ，１０ｅのうち一方の角度面１０ｄを切削刃５に対向させ、角度面１０ｄと加工機械軸のＸ軸との成す角αが所望する角度となるように金型ピース１０を回転させたのち、再び固定ナット２４を締付けてクランプ１８と回転テーブル１１を固定する。
次に、回転テーブル１１をＸ軸方向に往復移動させて、１つ目の金型ピース１０の一方の角度面１０ｄの端面加工を行う。
次に、回転テーブル１１を１２０°回転させて、２つ目の金型ピース１０の一方の角度面１０ｄの端面加工を行い、次に、回転テーブル１１を１２０°回転させて、３つ目の金型ピース１０の一方の角度面１０ｄの端面加工を行う。
【００１９】
次に、図７（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、１つ目の金型ピース１０の他方の角度面１０ｅと加工機械軸のＸ軸との成す角βが所望する角度となるようにクランプ１８を回転させて、金型ピース１０を切削刃５に対向させ、回転テーブル１１をＸ軸に沿って往復移動させて、角度面１０ｅの加工を行う。これにより、角度面１０ｄと角度面１０ｅとが成す角度は、所望の角度に加工される。
次に、回転テーブル１１を１２０°回転させて、２つ目の金型ピース１０の一方の角度面１０ｅの端面加工を行い、次に、回転テーブル１１を１２０°回転させて、３つ目の金型ピース１０の一方の角度面１０ｅの端面加工を行う。
これにより、回転テーブル１１に対して各クランプ１８を回転テーブル１１に対して同じ角度回転させ、各面の加工が終了する度に、回転テーブル１１を１２０°回転させることで、各金型ピース１０を精度良く、かつ効率良く加工することができる。
上記のように、角度面１０ｄ，１０ｅを加工することで、各金型ピース１０の角度面１０ｄ，１０ｅは、回転テーブル１１を所定角度回転するだけで、各角度面１０ｄを同じ加工量で加工でき、各角度面１０ｅを同じ加工量で加工できるので、隣り合う金型ピース間を跨ぐ意匠面のパターンずれをおこすことがないように簡単に制御することができる。
【００２０】
次に、全ての金型ピース１０をクランプ１８から取り外し、基準面として加工された上面１０ｂをクランプ１８のクランプ面１８ａに当接させて、クランプ１８に固定する。
次に、回転テーブル１１を回転させて下面１０ｆが、上面１０ｂから所定の高さとなるまで切削することで、金型ピース１０の外形の全ての面の加工が終了する。
【００２１】
以上説明したように、本発明の方法によれば、３つの金型ピース１０をクランプ１８に対して１回固定することにより回転テーブル１１上に搭載し、クランプ１８から取り外すことなく、意匠面１０ａを除く上面１０ｂ，背面１０ｃ，角度面１０ｄ，１０ｅの４面の加工を行うことができる。また、２回目のクランプ１８への固定（段取り）により、下面１０ｆの加工が行われることで、外形のすべての面を加工することができる。
つまり、外形の全ての面の加工において、一つの加工機により、３つの金型ピース１０を２段取りで加工しているため、加工精度が向上する。同様に、タイヤ成型金型を構成する他の金型ピース１０も上記方法により加工し、当該金型ピース１０を組み合わせることにより、精度の良いタイヤ成型金型を得ることができる。
【００２２】
また、本発明に用いる回転テーブル１１は、タイヤ成型金型を加工する専用加工機のように大型なものではなく、汎用機の回転テーブルの大きさである。従来、タイヤ成型金型の専用加工機は、各金型ピースのすべての端面加工が他の加工機により加工された後に、金型ピースを環状に配置して背面加工を行うために用いられており、少なくとも加工するタイヤ成型金型の外径よりも大きな回転テーブルを有する必要があったが、本発明の方法によれば、加工するタイヤ成型金型の内径の半径よりも小さな回転テーブル１１により加工することができるので、加工効率が良い。さらに、加工にともなう段取り数が少ないので、金型ピース１０の加工精度にバラツキがない。
【００２３】
例えば、タイヤ成型金型を構成する金型ピース１０が本例のように９つの場合、３つづつ３回に分けて加工すればよく、金型ピース１０に生じる誤差は、最大でも３回分しか生じない。また、１つの加工機械により、外形のすべての面を加工できるので、誤差の制御が行い易い。
このように加工された金型ピース１０は、タイヤ成型機に組み込んだときに、精度良く組合わせることができるので、真円度の精度が良いタイヤを製造することが可能となる。
【００２４】
実施形態２
上記実施形態１では、加工する金型ピース１０の意匠面１０ａの湾曲半径よりも小さな回転テーブル１１を用いて加工するように構成したが、回転テーブル１１の回転中心Ｒｔと、金型ピース１０の湾曲半径の中心とが一致させることができる大きさの回転テーブル１１であれば良い。
具体的には、図８に示すように、回転テーブル１１の回転中心Ｒｔと、金型ピース１０の湾曲半径の中心とが一致するように回転テーブル１１上に保持具１２を配置すれば良い。
このように構成することで、回転テーブル１１を回転させることで上面１０ｂの加工を行うことができ、さらにこの状態のまま、金型ピース１０の背面１０ｃを加工することができる。具体的には、回転テーブル１１の回転中心Ｒｔと金型ピース１０の湾曲面中心とが一致するように、金型ピース１０がクランプ１８に固定されているので、回転テーブル１１を回転させつつ、切削刃５を背面１０ｃに近接させ、接触させることで、３つの金型ピース１０の背面１０ｃを同時に加工することができる。
【００２５】
実施形態３
上記実施形態１及び実施形態２では、加工装置の回転テーブル１１に保持具１２を設けるようにしたが、回転テーブル１１と保持具１２を合わせて金型ピース１０の加工治具として構成し、着脱自在にしても良い。具体的には、加工治具は、回転自在に工作機械の回転テーブル１１やベッドに装着可能な回転治具と、回転治具に軸支される回転テーブル１１と、回転治具の回転中心Ｒｔと同心円となる位置に均等に配置される保持具１２とにより構成され、本構成によれば、金型ピース１０の加工治具を汎用の縦型，横型のフライス盤等に据え付けるだけで、金型ピース１０の加工ができるので、工場等の工作機械の稼働に合わせて空いている機械に設置すれば直ちに金型ピース１０の加工を行うことができる。これにより、専用機が空くのを待つ必要がなくなる。
【００２６】
実施形態４
上記実施形態１乃至実施形態３では、保持具１２を個別に回転させるように構成したが、例えば、各クランプ軸１９に歯車を取り付け、各歯車にタイミングベルトを掛け渡し、１つの保持具１２を回転させることで、他のクランプ軸を同期させて回転させるように構成しても良い。
このように構成することで、１つの保持具１２を所定角度回転させれば、他のクランプ１８も回転し、作業の手間が省け、すべての保持具１２を同じ角度で回転させることができる。なお、より精度良く回転させるためには、歯車を複数組合わせて、各保持具１２が同期して回転するように構成すれば良い。
【００２７】
実施形態５
上記実施形態１乃至実施形態４では、回転テーブル１１上に３つの保持具１２を備えるとしたが、回転テーブル１１の大きさに合わせて、適宜、保持具１２を取り付ければ良い。
つまり、回転主軸３に取り付けられた切削刃５の加工可能な範囲に、金型ピース１０の加工面１０ｂ乃至１０ｆを位置させることができるように、回転テーブル１１上に保持具１２を設ければ良い。
【００２８】
以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者にとっては明らかである。そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００２９】
１  工作機械、２  機械本体、３  回転主軸、４  チャック、５  切削刃、
１０  金型ピース、１０ａ  意匠面、１０ｂ  上面、１０ｃ  背面、
１０ｄ；１０ｅ  角度面、１０ｆ  下面、１０Ａ；１０Ｂ  溝、１１  回転テーブル、
１２  保持具、１３  ベアリング、１４  ベアリング保持孔、１５  治具挿入穴、
１６  中心穴、１８  クランプ、１８ａ  下端面、
１９  クランプ軸、１９ａ  先端側周面、
２１  クランプボルト、２２；２３  口金、２４  固定ナット、２５  当接片、
３０  位置決め治具、３１  位置決め体、３２  位置決めピン、３３  脚部、
３４；３５  接触子、３６  位置決定孔、３８  ピン挿入片、Ｒｔ  回転中心。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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