(57)【要約】【課題】紙エッジやＵＶ照射に起因したジャケットの寿命短縮を防止し、長時間にわたってインキ付着防止効果を維持し得るジャケットを提供する。【解決手段】ジャケット２５は、可撓性を有する金属製基板２６と、金属製基板上に形成された溶射被膜２７と、を有する。溶射被膜は、金属粉、または金属粉およびセラミックス粉を、金属製基板の表面に溶射することによって形成され、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有している。そして、溶射被膜の気孔２８内には、シリコーンオイルを含浸させてある。【選択図】図４
2011121194.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットであって、
金属製基板と、
金属粉、または金属粉およびセラミックス粉を、前記金属製基板の表面に溶射することによって形成され、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜と、を有し、
前記溶射被膜の気孔内にシリコーンオイルを含浸させてなる、ジャケット。
【請求項２】
前記溶射被膜は、溶射後の被膜表面を研磨することによって、溶射後研磨前の表面粗度Ｒｚと研磨後の表面粗度Ｒｚとの表面粗度差ΔＲｚが２〜５μｍとなる形状を有している、請求項１に記載のジャケット。
【請求項３】
オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットの製造方法であって、
金属粉、または金属粉およびセラミックス粉を、前記金属製基板の表面に溶射し、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜を形成する段階と、
前記溶射被膜の気孔内にシリコーンオイルを含浸させる段階と、を有するジャケットの製造方法。
【請求項４】
シリコーンオイルを含浸させる段階は、
揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを前記溶射被膜に塗布する段階と、
揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを前記溶射被膜の気孔内に含浸させた後に、揮発性溶剤を蒸発させる段階と、を有する、請求項３に記載のジャケットの製造方法。
【請求項５】
シリコーンオイルを塗布した後、揮発性溶剤を蒸発させる前に、前記溶射被膜の表面における余剰のシリコーンオイルを液体吸収部材によって除去する段階をさらに有する、請求項４に記載のジャケットの製造方法。
【請求項６】
シリコーンオイルを含浸させる段階を実施する前に、溶射後の被膜表面を研磨する段階をさらに有し、
前記溶射被膜を、溶射後研磨前の表面粗度Ｒｚと研磨後の表面粗度Ｒｚとの表面粗度差ΔＲｚが２〜５μｍとなる形状に形成する、請求項５に記載のジャケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷機用のジャケット、およびその製造方法に係り、さらに詳しくは、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケット、およびその製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷機の圧胴に用いられるジャケット（以下、「圧胴ジャケット」ともいう）に関連する従来技術としては、特許文献１に詳細に報告されている。この圧胴ジャケットの発明によって、オフセット枚葉両面印刷機が実用的に完成し、世界中の印刷機メーカーがこれを採用している。
【０００３】
特許文献１の圧胴ジャケットのように、表面粗度Ｒｍａｘ２０〜４０μｍに管理された圧胴ジャケットを使用すると、紙面が面で圧胴ジャケットに接触する部位では、点接触効果が効いてジャケット寿命を印刷枚数２０００万枚以上の長寿命に維持することはできる。しかしながら、紙エッジ部が圧胴ジャケットに接触する部位では、耐磨耗性の低い低表面エネルギー樹脂（シリコーン樹脂、フッ素樹脂など）は、２００万枚〜４００万枚の紙通しによって、そのほとんどが磨耗脱落してしまう。このため、大きいサイズおよび小さいサイズの紙をいろいろ印刷する機械の場合には、小サイズの紙を印刷したときに生じたジャケット上の紙エッジ傷部によって、大サイズの紙を印刷したときのべた印刷部におけるインキが取られる割合が極端に多くなる。このことから、べた印刷部に白抜け線が目立ち易くなる、という印刷障害が発生する。
【０００４】
このような印刷障害のトラブル発生の比率は、小サイズの紙を印刷する比率の多い機械ほど、また、４色プロセスインキ印刷＋水性ニスコーティングの両面印刷機ほど、高くなる。
【０００５】
一般的に、耐磨耗性の高い樹脂を選択すれば、当然ながら、樹脂の磨耗を軽減することはできる。しかしながら、低表面エネルギー樹脂の中でも、シリコーン系、フッ素系を問わず、インキの付着が非常に少ない樹脂であって過酷な使用条件にも耐え得る樹脂はない。
【０００６】
また、オフセット印刷の中で、ＵＶ（紫外線）照射して、インキを瞬時に乾燥させる印刷機があるが、紫外線はエネルギーが非常に強く、高分子樹脂のメチル基（−ＣＨ３）等の官能基の結合を切ってしまい、シリコーン樹脂のインキ離型性が短時間（例えば、１〜２時間）のＵＶ照射で無くなってしまう。ＵＶ照射に耐えて非粘着性効果を長時間にわたって維持し得る樹脂も見当たらない、というのが実情である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平８−１２１５１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
紙エッジトラブルが生じたり、ＵＶ照射によってインキ離型性が喪失したりすると、ジャケットの寿命が短くなり、ジャケットを頻繁に交換しなければならない、という問題がある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットであって、紙エッジやＵＶ照射に起因したジャケットの寿命短縮を防止し、長時間にわたってインキ付着防止効果を維持し得るジャケットを提供することにある。
【００１０】
さらに、そのようなジャケットを好適に製造し得る、ジャケットの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットであって、
金属製基板と、
金属粉、または金属粉およびセラミックス粉を、前記金属製基板の表面に溶射することによって形成され、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜と、を有し、
前記溶射被膜の気孔内にシリコーンオイルを含浸させてなる、ジャケットである。
【００１２】
また、本発明は、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットの製造方法であって、
金属粉、または金属粉およびセラミックス粉を、前記金属製基板の表面に溶射し、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜を形成する段階と、
前記溶射被膜の気孔内にシリコーンオイルを含浸させる段階と、を有するジャケットの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のジャケットは、溶射被膜における滑らかな表面凹凸構造と気孔とを利用し、溶射被膜表面および気孔内にシリコーンオイルを付着、含浸させることによって、インキ付着防止効果を発揮させる構造となっており、シリコーンオイルを再塗布する方式を採用することができる。
【００１４】
このため、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケット、またはＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴に用いられるジャケットにおいて、紙エッジトラブルによってジャケット交換に至ったり、ＵＶ照射によるインキ離型性喪失によってジャケット交換に至ったりするという問題が生じない。したがって、本発明によれば、紙エッジやＵＶ照射に起因したジャケットの寿命短縮を防止し、長時間にわたってインキ付着防止効果を維持し得るジャケットを提供できる。
【００１５】
さらに、本発明によれば、長時間にわたってインキ付着防止効果を維持し得るジャケットを好適に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係るジャケットを適用したオフセット枚葉両面印刷機の構成を示す図である。
【図２】図１に示される印刷ユニットの構成の一例を示す図である。
【図３】図１および図２に示される圧胴の構成の一例を示す図である。
【図４】圧胴ジャケットの構成の一例を模式的に示す部分拡大断面図である。
【図５】比較例の圧胴ジャケットの構成を模式的に示す部分拡大断面図である。
【図６】比較例の圧胴ジャケットを実機搭載して２００〜４００万枚印刷後の紙エッジ当たり部を模式的に示す部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。
【００１８】
図１を参照して、オフセット枚葉両面印刷機は、搬送される枚葉紙Ｐ（以下、単に「紙」という。）に所定の印刷を行うための印刷部１０と、積載された紙Ｐを１枚ずつ分離して印刷部１０に送り出すための給紙部７０と、印刷部１０から搬送されてきた印刷された紙Ｐ上のインキをＵＶ照射によって乾燥させる乾燥部６０と、紙Ｐを積み上げるための排紙部８０とを有している。
【００１９】
印刷部１０は、複数の印刷ユニット１１〜１８から構成される。印刷ユニット１１〜１４は、紙Ｐの搬送経路の上側に設けられており、紙Ｐの上面を印刷することができ、一方、印刷ユニット１５〜１８は、紙Ｐの搬送経路の下側に設けられており、紙Ｐの下面を印刷することができる。また、印刷ユニット１１および１５は墨（Ｂ）インキを、印刷ユニット１２および１６は藍（Ｃ）インキを、印刷ユニット１３および１７は紅（Ｍ）インキを、印刷ユニット１４および１８は黄（Ｙ）インキを使用するものである。このように、図１の印刷機は、紙の反転なしで表裏を交互に印刷する方式を採用したオフセット枚葉両面４／４色印刷機を構成している。
【００２０】
乾燥部６０は、紙Ｐの両面を同時に乾燥させるために、上側のＵＶ乾燥胴６１と、ＵＶ乾燥胴６１に向かい合って配置されＵＶ乾燥胴６１上の紙Ｐに向けてＵＶを照射する上側のＵＶユニット６３と、下側のＵＶ乾燥胴６２と、ＵＶ乾燥胴６２に向かい合って配置されＵＶ乾燥胴６２上の紙Ｐに向けてＵＶを照射する下側のＵＶユニット６４とを有している。
【００２１】
図２を参照して、印刷ユニット１１について説明する。他の印刷ユニット１２〜１８は、印刷ユニット１１と同様の構成であるため説明を省略する。
【００２２】
図２に示すように、印刷ユニット１１は、図示しない刷版が巻装される版胴２１と、版胴２１に巻装された刷版上の絵柄のインキを紙に転移させるためのブランケット胴２２と、紙を図示しない爪で咥えてブランケット胴２２に押し付けるための圧胴２３と、版胴２１にインキを供給可能なインキ供給部６０とを有している。ブランケット胴２２の表面には、適切な印刷圧を生じさせるためのゴム層が形成されている。図示のように、ブランケット胴２２は圧胴２３に対向して配置され、版胴２１はブランケット胴２２に対向して配置される。紙は、１枚ずつ図中右から搬送され、圧胴２３の爪に咥えられ、ブランケット胴２２に加圧接触させられることにより印刷される。インキ供給部６０は、版胴２１に接触・離間可能な複数のインキ供給ローラ６１を有している。
【００２３】
図３を参照して、圧胴２３は、圧胴本体２４と、圧胴本体２４の上に巻装されるジャケット２５とから構成されている。図示省略するが、ＵＶ乾燥胴６１、６２も同様に、乾燥胴本体と、乾燥胴本体の上に巻装されるジャケットとから構成されている。
【００２４】
図４を参照して、ジャケット２５は、可撓性を有する金属製基板２６と、金属製基板２６上に形成された溶射被膜２７と、を有している。溶射被膜２７は、金属粉およびセラミックス粉を、金属製基板２６の表面に溶射することによって形成され、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有している。そして、溶射被膜２７の気孔２８内には、シリコーンオイルを含浸させてある。図中の符号２９ａはシリコーンオイルの油膜を示し、符号２９ｂは気孔２８内に含浸したシリコーンオイルを示している。
【００２５】
金属製基板２６の材質としては、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム合金等が選択される。金属製基板２６の厚さは、例えば、０．２〜０．４ｍｍである。金属製基板２６の表面は、必要により、脱脂したり、ブラスト処理したり、脱脂およびブラスト処理の両者を施したりすることができる。
【００２６】
溶射被膜２７の表面を凹凸構造にする目的は、被印刷体としての紙と接触するときに凸部において紙と接触させ、かつ凸部の表面に存在するシリコーンオイルによって、紙からのインキの移行を起こりにくくするためである。凹凸の山の高さを粗度表示すると、Ｒｚ２０〜３５μｍが好ましく、Ｒｚ２３〜３２μｍがより好ましく、Ｒｚ２５〜３０μｍがより一層好ましい。Ｒｚが２０μｍ未満では、紙との点接触によるインキ付着効果が低下し、また凹部の表面に存在するシリコーンオイルも紙に移行してインキトラッピング不良が生じやすくなるため好ましくない。Ｒｚが３５μｍ超では、印刷部の白抜けが大きくなり、またスクラッチ傷等の印刷障害が目視で判別し易くなるため好ましくない。なお、「Ｒｚ」とは、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９８２の規格で規定する十点平均粗さである。
【００２７】
溶射被膜２７は、多孔質、好ましくは０．１μｍ〜数十μｍの微細な気孔２８を気孔率５〜２０％で有している。気孔率については、溶射膜の断面をＳＥＭ等によって観察した画像から気孔２８部分をトレースし、画像処理ソフトを用いて気孔２８部分の面積を計測し、その面積を気孔２８部分と溶射膜の面積で割ることで測定できる。気孔２８の大きさについても、同様の断面画像解析法により測定できる。
【００２８】
気孔率５〜２０％が好ましい理由は、以下のとおりである。気孔率が５％未満では、気孔内に含浸されるシリコーンオイルの保油量が少なくなり、ジャケットのインキ汚れ防止持続効果が短くなる。また、気孔率が２０％超では、溶射被膜と金属製基板との密着力および耐磨耗性が低下するため好ましくない。
【００２９】
溶射材の溶射法は、例えば、プラズマ溶射、アーク溶射、ガスフレーム溶射等が挙げられ、好ましくはプラズマ溶射である。
【００３０】
溶射材である金属粉の材質としては、例えば、Ａｌ、Ｎｉ、Ｃｒ等の金属あるいは金属合金が選択される。コスト等の観点から好ましくはＮｉ−Ａｌで、最も好ましくはＮｉ−Ｃｒが使用される。
【００３１】
溶射材であるセラミック粉の材質は、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３−ＴｉＯ２、Ｃｒ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＷＣ、ＷＣ−Ｃｏ、Ｃｒ３Ｃ２、ＴｉＣ等あるいはこれらの混合物が使用される。一般的には、ホワイトアルミナ（Ｗ−Ａｌ２Ｏ３）、グレーアルミナ（Ｇ−Ａｌ２Ｏ３）、（Ａｌ２Ｏ３−ＴｉＯ２）等がコスト等の観点から望ましい。
【００３２】
金属粉の粒度範囲は、５〜４４μｍが好ましく、セラミック粉の粒度範囲は、５〜４４μｍが好ましい。
【００３３】
溶射材の粒度範囲は、材料の篩い分け工程上５μｍ未満、または、４４μｍ超を完全にゼロにすることは困難であり、また、それほど厳しくすることは、コストアップの面からも不経済である。しかし、ＪＩＳ規格Ｒ６００１で定められた粒度範囲の基準では、あまりにも粒度範囲のバラツキが大きすぎる。このため、電気抵抗試験法（ＪＩＳ規格Ｒ６００２）またはレーザー回折法で測定した値で管理し、粒度範囲超、または、粒度範囲未満が、それぞれ５％以下に収まることが好ましい。
【００３４】
金属粉およびセラミック粉の粒度が４４μｍ超のものを５％以下にすることが好ましい理由は、つぎのとおりである。
【００３５】
一般に市販されている溶射材は、材料メーカー毎に粒度構成が定められているが、粒度幅１０〜４４μｍのものでも管理幅上限４４μｍを大きく上回る粒分が多く含まれているのが実態である。通常の溶射製品の用途としては、これらの材料を溶射してもほとんど問題とならない。
【００３６】
一方、圧胴ジャケットにおける溶射の目的は、凸部の山の高さの揃った凹凸構造を形成し、その凸部でゴム胴と圧胴間で印刷する時の紙面を受けてその点接触効果でインキ汚れを防止することにある。よって、凸部の山の高さにおいて異常に高いまたは大きい突起があると、これが印刷面のインキをとり、印刷物のスクラッチ傷、白抜けトラブルとなってしまう。
【００３７】
このため、溶射材料の中に、４４μｍを超える粗粒分が５％超含まれていると、特にこれが、そのままの大きさでまたは他の粗粒分とが溶射時に結合して更に大きな液滴となって金属製基板２６に付着する。これは、目視検査で確認できるようなものでなく、また、粗度測定での検査でも広範囲なジャケット（１ｍ２）面を１２．５ｍｍの長さで数点しか測定できないためほとんど異常突起を見逃すという問題がある。ここで記載した粗度測定法は、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９８２に準拠するものであり、測定長さは、４ｍｍまたは、１２．５ｍｍのいずれも含まれる。より測定精度をあげるために、１２．５ｍｍで測定しても、上記のように異常突起を見逃す虞がある。
【００３８】
そこで、材料粒度管理幅を５〜４４μｍ（４４μｍ超が５％以下）と厳しく制限した圧胴ジャケットを使用することにより、スクラッチ傷の無い、かつ、白抜けの小さい印刷物を刷ることが可能となる。
【００３９】
溶射被膜２７の厚みは、圧胴ジャケットの厚み仕様と、使用する金属製基板２６の厚みとから定める。溶射被膜２７の厚みは、２０〜１５０μｍが好ましく、３０〜１００μｍがより好ましく、３０〜５０μｍがより一層好ましい。溶射被膜２７の厚みが２０μｍ未満では、シリコーンオイルの含浸効果が少ないため好ましくない。溶射被膜２７の厚みが１５０μｍ超では、溶射材料の粗粒分が重なり合う確率も増えて、それが異常突起となり、印刷物のスクラッチ傷、白抜けトラブルとなる確率が多くなるため好ましくない。また、コストアップの要因ともなるからである。
【００４０】
なお、図示した溶射被膜２７は、金属粉とセラミック粉とを予め混合したものを溶射して形成してあるが、本発明の溶射被膜２７はこの場合に限定されるものではない。例えば、金属粉を１次溶射し、この金属層の上にセラミック粉を２次溶射することによって、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜を形成してもよい。また、金属粉のみを溶射することによって、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜を形成してもよい。
【００４１】
シリコーンオイルとしては、公知のものを使用することができ、例えば、ジメチルシリコーンオイル（例えば、信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＦ−９６」など）を用いることができる。
【００４２】
ジャケットを製造するにあたり、溶射被膜２７の気孔２８内にシリコーンオイルを含浸させる工程は、揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを溶射被膜２７に塗布する工程と、揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを溶射被膜２７の気孔２８内に含浸させた後に、揮発性溶剤を蒸発させる工程と、を有することが好ましい。
【００４３】
塗布時には、揮発性溶剤によって希釈することによって低粘度のシリコーンオイルを気孔２８内に含浸させやすくなり、塗布後には、揮発性溶剤を蒸発させることによって高粘度のシリコーンオイルを気孔２８内に充填した状態にしやすいからである。
【００４４】
揮発性溶剤としては、例えば、トルエン、ＭＣＨ（メチルシクロヘキサン）、Ｃ９イソノナン、グリコールエーテル類などを使用することができる。塗布時におけるシリコーンオイルの粘度は、気孔２８の大きさなどに応じて適宜調整できるが、例えば、１００ｃＳｔ程度を例示することができる。また、揮発性溶剤を蒸発させた後のシリコーンオイルの粘度も同様に適宜調整できるが、例えば、６，０００〜１００万ｃＳｔ程度を例示することができる。ＰＲＴＲ法（化学物質排出把握管理促進法）等の規制を避ける必要もある場合は、無溶剤で低粘度（１００ｃＳｔ）のシリコーンオイルを使用することも可能である。その場合のインキ非粘着性持続効果はやや低下する。
【００４５】
シリコーンオイルを塗布した後、揮発性溶剤を蒸発させる前に、溶射被膜２７の表面における余剰のシリコーンオイルを液体吸収部材によって除去する工程を有することが好ましい。
【００４６】
表面凹凸構造を持つ溶射被膜２７の気孔２８内に高粘度のシリコーンオイルを揮発性溶剤で希釈したシリコーンオイルを含浸塗布し、溶射被膜２７表面に付着した液状の余剰のシリコーンオイルを液体吸収部材によって拭き取ってから、印刷作業を開始するようにしたものである。このようにすれば、ジャケット上のシリコーンオイルが紙に移行してその後の印刷時のインキトラッピング不良を起こすほどの弊害はないからである。これは、ジャケット表面は溶射被膜２７の凹凸構造が形成されており、紙面との接触は溶射被膜２７の微小な凸部のみであるため、溶射被膜２７の凹部に付着しているシリコーンオイルの油膜２９ａにはほとんど紙面が接触しないからである。もちろん、印刷開始後数枚は、ジャケット上のシリコーンオイルが紙に移行するが、作業始めは、見当合わせ、色合わせで必ず数十枚のやれ紙通しをするので、本紙（製品）印刷には実用的に全く問題はない。
【００４７】
液体吸収部材は、液体（シリコーンオイル）の吸収性が良く、かつ、毛羽残りの起こり難い材料から形成されていることが好ましく、超微細繊維不織布、スポンジ、スポンジクロス（例えば、アイオン株式会社製、商品名「プラスセーヌ」）などを用いることができる。このような液体吸収部材を使用すると、ジャケット表面を軽く拭くだけで、溶射被膜２７の凹部の余剰シリコーンオイルが液体吸収部材布に拭き取られ、表面の薄いシリコーンオイルの油膜２９ａと気孔２８内のシリコーンオイル２９ｂのみとを残留させることができる。また、この液体吸収部材を使用すれば、非常に拭き取り作業が簡単で効率よく、かつ、毛羽残りも発生しない。
【００４８】
シリコーンオイルを含浸させる工程を実施する前に、溶射後の被膜表面を研磨する工程をさらに有することが好ましい。
【００４９】
溶射被膜２７にシリコーンオイルを塗布し気孔２８に含浸させることを特徴とする本件のジャケット２５において、塗布したシリコーンオイルの余剰液を拭き取る作業が必要であるが、溶射後の被膜表面は、微細凹凸が非常に急峻なため、布の毛羽（繊維）が突起に引っ掛かり毛羽残りによる印刷障害が起こる虞がある。これを防止するため、溶射被膜２７の表面を滑らかな手触りにする必要があるからである。研磨は、サンドペーパーを用いて溶射後の被膜表面の表面を軽く研磨し、溶射被膜２７を、溶射後研磨前の表面粗度Ｒｚと研磨後の表面粗度Ｒｚとの表面粗度差ΔＲｚが２〜５μｍとなる形状に形成することが好ましい。表面粗度差ΔＲｚが２μｍ未満となる研磨では、溶射後の被膜表面における急峻な微細凹凸を十分に滑らかにできず、毛羽残りを減少させる効果を十分に得ることができないため好ましくない。また、表面粗度差ΔＲｚが５μｍ超となる研磨では、被膜表面を必要以上に研磨することになるので、経済的な観点、作業量が増える観点から好ましくなくい。サンドペーパーは、例えば、＃６００〜＃１５００程度を使用することができる。なお、研磨の方法は、サンドペーパーに限定されるものではない。
【００５０】
製品としての溶射被膜２７の表面粗度Ｒｚは、前述したように、Ｒｚ２０〜３５μｍであることを要する。したがって、溶射後の被膜表面を研磨する場合において、研磨代を２μｍとした場合には、溶射後の被膜表面の表面粗度は、Ｒｚ２２〜３７μｍであることを要し、研磨代を５μｍとした場合には、溶射後の被膜表面の表面粗度は、Ｒｚ２５〜４０μｍであることを要する。但し、本発明は、溶射後の被膜表面を研磨する場合に限定されるものではない。製品としての溶射被膜の表面粗度がＲｚ２０〜３５μｍであり、かつ、毛羽残りによる印刷障害が事実上支障とならない程度に溶射被膜の凸部先端が滑らかであれば、溶射後の被膜表面を研磨する作業は必須のものではない。
【００５１】
毛羽残りを確認するテストを次のようにおこなった。まず、一枚のジャケットの半分を溶射後のままの研磨無とし、残り半分の被膜表面を研磨した。研磨無の領域の表面粗度Ｒｚは３０〜３５μｍ、研磨有の領域の表面粗度Ｒｚは２８〜３３μｍであった。作成したテストジャケットを圧胴に装着し、シリコーンオイル含浸後、乾いた化繊ウェスで余剰オイルを拭き取った。その後に、表面を全面黒インキベタ印刷を行った紙がテストジャケットに接触するようにして、印刷テストを行った。研磨無の領域では、紙通し２０枚目ぐらいまで毛羽跡の白抜けが見られたが、研磨有の領域では、紙通し５枚目位で毛羽跡の白抜けは見られなくなった。このテストから、溶射被膜を、溶射後研磨前の表面粗度Ｒｚと研磨後の表面粗度Ｒｚとの表面粗度差ΔＲｚが２μｍとなる形状に形成することによって、毛羽残りを大幅に減少できることが確認できた。
【００５２】
本実施形態のジャケットは、溶射被膜２７に含浸塗布されたシリコーンオイルは固化しないため、特許文献１に記載されたシリコーン樹脂に比べると、ごく短期間にシリコーンオイルのインキ付着防止効果は無くなる。例えば、紙通し枚数１万〜１０万枚で、インキ付着防止効果がなくなる。インキ付着が増えれば、ジャケット上に付着したインキや紙粉をガソリン等の揮発性の高い溶剤で洗浄し、シリコーンオイルを再塗布する。シリコーンオイルを再塗布するときにも、製造段階におけるシリコーンオイルを含浸させる工程と同様に、揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを溶射被膜２７に塗布する工程と、揮発性溶剤によって希釈したシリコーンオイルを溶射被膜２７の気孔２８内に含浸させた後に、揮発性溶剤を蒸発させる工程と、を有することが好ましい。再塗布時には、揮発性溶剤によって希釈することによって低粘度のシリコーンオイルを気孔２８内に含浸させやすくなり、再塗布後には、揮発性溶剤を蒸発させることによって高粘度のシリコーンオイルを気孔２８内に充填した状態にしやすいからである。
【００５３】
洗浄作業は、残存シリコーンオイルもろとも洗浄すればよい。ジャケットは、溶射被膜２７の表面粗度が磨耗によって限界以下の表面粗度（２０μｍ以下）に低下するまで、シリコーンオイルの再塗布を繰り返すことによって長期にわたって使用することができる。
【００５４】
特許文献１に記載された圧胴ジャケットは、紙エッジによってシリコーン樹脂が短期間で局部磨耗し、紙エッジトラブルのため２００万枚〜４００万枚の紙通しで、ジャケットを交換しなければならないという短寿命の事態も生じていた。これに対して、本実施形態のジャケット２５にあっては、シリコーンオイル含浸方式を採用しているため、紙エッジによってシリコーンオイルが脱落してしまって紙エッジトラブルになるという現象は発生しない。
【００５５】
また、低表面エネルギー樹脂（シリコーン樹脂）は、官能基（−ＣＨ３）が非粘着性の大きな働きをしているが、ＵＶ照射すると、非常に強い紫外線エネルギーにより官能基（−ＣＨ３）が切れて、非粘着性が損なわれ、ジャケットのインキ汚れが増大するという問題があった。これに対して、本実施形態のジャケット２５において使用するシリコーンオイルは、もともと固化しないタイプのシリコーンオイルであり、インキ付着防止効果が低下した場合には、繰り返し再塗布できるシリコーンオイルである。このため、ＵＶ照射による特性劣化は発生しない。したがって、本発明のジャケットは、ＵＶ照射システムによるインキ乾燥装置を備えたオフセット枚葉両面印刷機であって、ＵＶ照射システムから漏れ出たＵＶが構造上の制約から照射されてしまう圧胴ジャケットにも使用することができる。さらに、圧胴ジャケットのほか、ＵＶ照射によってインキを乾燥させる印刷機のＵＶ乾燥胴６１、６２に用いられるジャケットにも好適に使用することができる。この場合は、圧胴のように印圧がかからないため、ジャケット上のシリコーンオイルの脱落も緩やかであり、シリコーンオイルの塗布頻度は１回／週ぐらいで良い。
【００５６】
本実施形態のジャケット２５は、シリコーンオイルを繰り返し再塗布することを前提にしているが、クロムメッキ圧胴のような平滑面にシリコーンオイルを塗布する従来技術とは異なり、気孔率が５〜２０％、かつ表面粗度Ｒｚが２０〜３５μｍの凹凸構造を有する溶射被膜２７の気孔２８にシリコーンオイルを含浸させる方式としている。かかる方式を採用することにより、溶射被膜２７の気孔２８内のシリコーンオイル２９ｂが印刷時の熱でじわじわと軟化して表面ににじみ出て、シリコーンオイルの油膜２９ａを継続的に形成して長時間にわたりインキ付着防止効果が維持されるようになっている。
【００５７】
また、溶射被膜２７の凸部と紙との点接触効果を利用することにより、シリコーンオイルの紙への移行を極力抑えて、紙にシリコーンオイルが移行することの弊害を防止すると同時に、シリコーンオイルの塗布回数を減らす効果を持たせることができる。
【００５８】
また、高粘度シリコーンオイルは、そのままではセラミックスの微細気孔２８の中に含浸しにくいが、塗布時は揮発性の高い溶剤にて希釈し粘度を低く抑えることにより、微細気孔２８内にもスムーズにシリコーンオイルが含浸される。塗布後、表面に付着した液状のシリコーンオイルを液体吸収部材によって拭き取ると、気孔２８内に残存したシリコーンオイルの溶剤のみが蒸発して高粘度シリコーンオイルが気孔２８内に充填された状態になる。もちろん、シリコーンオイルとしては、高粘度シリコーンオイルのみが有効というものではなく、溶剤希釈しなくても低粘度のシリコーンオイルもあり、この方が塗布作業性、あるいはＰＲＴＲ法等の溶剤取扱い規制の面では、好ましい。一方、気孔２８内でのシリコーン残留性、紙への移行性の面からは、高粘度シリコーンを揮発性溶剤で希釈して低粘度にしたオイルを塗布し、余剰液を液体吸収部材によって拭き取り、溶剤揮発後には高粘度のシリコーンが気孔２８内に残留するようにした方が好ましい。
【００５９】
印刷を開始すると、溶射被膜２７表面のシリコーンオイルは、少しずつ紙側に移行して徐々に非粘着性が低下する。しかしながら、圧胴は機械の運転熱またはＵＶ乾燥熱により熱せられるため、気孔２８内の高粘度シリコーンオイル２９ｂは軟化して表面ににじみ出てくる。これらの作用によって、平滑なクロムメッキ圧胴の表面にシリコーンオイルまたはシリコーンワックスを塗布してインキ付着防止を図るようにした従来技術と異なり、実施形態のジャケットを適用した圧胴は、シリコーンオイルの非粘着性持続効果を著しく長持ちさせることができる。
【００６０】
なお、圧胴ジャケットの洗浄、またはシリコーンオイルの再塗布作業については、手拭き・手塗り、または機械による自動化の何れの方法を用いてもよいことは言うまでもない。
【００６１】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明の範囲は、これらの実施例のみに限定されることはない。
【００６２】
（比較例）
厚さ０．２５ｍｍのＳＵＳ板に、粒度範囲がＮｉ−Ｃｒ；１０〜３８μｍ、Ｇ−Ａｌ２Ｏ３；１０〜４４μｍの溶射材を溶射して、溶射膜厚５０μｍ、気孔率１８％、溶射後の表面粗度Ｒｚ３５〜４０μｍの凹凸構造を持つ溶射被膜を形成した。低表面エネルギー樹脂であるシリコーン樹脂を、溶射被膜の凸部には薄く、凹部には厚く、かつ、コーティング後の表面粗度Ｒｚ３０〜３５μｍになるようにコーティングした。シリコーン樹脂を１３０℃で３０分間乾燥固化させ、特許文献１記載の圧胴ジャケットを製造した。比較例の圧胴ジャケット１００の拡大断面構造を図５に示す。図中符号１０１は金属製基板を、１０２は溶射被膜を、１０３ａは溶射被膜１０２上の硬化したシリコーン樹脂を、１０３ｂは溶射被膜１０２の気孔内の硬化したシリコーン樹脂をそれぞれ示している。
【００６３】
ここで、低表面エネルギー樹脂の中からシリコーン樹脂を選択したのは、インキ離型性が最もよく（ガムテープ剥離力；０〜１０ｇ）、次に耐磨耗性に優れたものを実機操業テストで確認した上で、最も優れた性能を示す樹脂として採用した。
【００６４】
乾燥硬化するタイプの低表面エネルギー樹脂（シリコーン樹脂）に限定しても、無数の樹脂がある。従来開示されている低表面エネルギー樹脂としては、水との表面張力の非常に低いものもあるが、表面張力が低ければ低いほど圧胴ジャケットへのインキ付着性が低いかといえば必ずしもそうとは限らない。本発明者の様々な実験結果、表面エネルギー指標（表面張力；水との接触角測定より計算で求める）よりも、本発明者が考案したガムテープ剥離力のほうが、圧胴ジャケットのインキ付着性の評価方法として優れている。
【００６５】
ここで記載した非粘着性指標としてのガムテープ剥離力とは、本特許発明者が独自に考え出した定量的な評価方法で、２５ｍｍ幅の日東電工製布粘着テープ（品番：Ｎ０．７５０）を乾燥硬化した非粘着性樹脂の表面に貼り付け、そのテープを直角方向に引き剥がす力を測定し、その力の大きさで非粘着性を計測するものである。
【００６６】
（実施例１）
厚さ０．２５ｍｍのＳＵＳ板に、粒度範囲がＮｉ−Ｃｒ；１０〜２５μｍ、Ｇ−Ａｌ２Ｏ３；１０〜４４μｍの溶射材を溶射して、溶射膜厚５０μｍ、気孔率１８％、溶射後の表面粗度Ｒｚ３０〜３５μｍの凹凸構造を持つ溶射被膜を形成した。さらに、溶射後の被膜表面をサンドペーパー（＃１０００）で軽く研磨し、表面粗度がＲｚ２８〜３３μｍで、手触りの滑らかな溶射被膜とした（表面粗度差ΔＲｚ２μｍ）。さらに、信越化学工業株式会社製の高粘度シリコーンオイル（ＫＦ−９６Ｈ−１００万ｃｓ）：トルエン＝１：４の割合で希釈した低粘度のシリコーンオイルを溶射被膜表面に塗布含浸した。溶射被膜表面の余剰オイルを超微細繊維布（アイオン株式会社製、商品名「プラスセーヌ」）で拭き取った。希釈剤は短時間で蒸発した。これにより、溶射被膜の気孔内に高粘度シリコーンオイルを残存させ、オフセット枚葉両面印刷機の圧胴に用いられるジャケットを製造した。実施例１の圧胴ジャケットの拡大断面構造は図４に示したとおりである。
【００６７】
（実施例２）
シリコーンオイルを信越化学工業株式会社製の低粘度シリコーンオイル（ＫＦ−９６−１００ｃｓ）にしたほかは、実施例１と同様にして、圧胴ジャケットを製造した。
【００６８】
（実機による印刷テスト）
比較例、実施例１、実施例２の圧胴ジャケットをオフセット枚葉両面印刷機に装着して長期印刷操業による比較試験を行った．
（１）白抜け・ジャケット洗浄頻度
比較例のジャケットによるコート紙へのプロセスインキ４色（Ｂ、Ｃ、Ｍ、Ｙ）印刷でのべた４色重ね刷り部の白抜け率は、ジャケット新品時は３％、紙通し１５００万枚で、７％であった。しかも、ジャケット新品時は、５万枚印刷までは、ジャケット洗浄しなくてもジャケット汚れがなく良好であった。紙通し枚数が増えるにつれ、セラミックス凸部のシリコーン樹脂磨耗が増加し、ジャケットへのインキ取られが多くなり、白抜け率も高くなるとともに、ジャケット洗浄頻度も増加した。紙通し１５００万枚では、１万枚印刷当たり１回程度のジャケット洗浄が必要になった。
【００６９】
これに対して、実施例１のジャケットでは、比較例と同様な印刷を行った場合、溶射被膜凹部には固化したシリコーン樹脂はないが、溶射被膜の凹凸表面および気孔内にはシリコーンオイルの油膜が形成されている。このため、単なる溶射被膜だけのジャケットに比べるとジャケットへのインキ付着は非常に少ないものであり、また、印刷部の白抜け率も表面粗度Ｒｚ２０〜３５μｍと小さくしていることにより、比較例と大きく変わらない４％であった。
【００７０】
ただし、圧胴ジャケットへのインキ付着は、比較例に比べて多い。圧胴ジャケット新品時でも１万枚印刷あたり１回の洗浄（ブランケット胴の洗浄に合わせて自動洗浄）が必要であり、また、１回／ｓｈｉｆｔは、シリコーンオイルの再塗布が必要である。ここで、１ｓｈｉｆｔは、８〜１２時間である。
【００７１】
長期間使用による白抜け率の変化については、１回／ｓｈｉｆｔシリコーンオイルの再塗布を継続していけば、ジャケットのインキ付着防止効果は、溶射被膜の表面粗度がＲｚ２０μｍ以下になるまで（累計紙通し枚数；５０００万枚）長期にわたり４〜６％台に維持できた。
【００７２】
（２）紙エッジ傷トラブル
比較例のジャケットは、溶射被膜とシリコーン樹脂の複合被膜で、表面粗度がＲｚ３０〜３５μｍあるため、紙が面状で接触する場所においては、耐磨耗性の低い（鉛筆硬度；４Ｂ）シリコーン樹脂でも溶射被膜の凸部以外ほとんど磨耗しない。しかし、紙エッジ部と接触するジャケット部位は、ブランケット胴と圧胴間で局部的に強い印圧がかかるため、溶射被膜の凹部のシリコーン樹脂まで、短期間（紙通し；２００万枚〜４００万枚）で磨耗脱落してしまう。この状態を図６に模式的に示す。図中符号ａ１は印刷時に常時紙と接触するゾーンを、ａ２は印刷時に紙エッジが当たるゾーンを、ａ３は印刷時に紙が接触しないゾーンをそれぞれ示している。
【００７３】
すると、小さい紙サイズ印刷時の紙エッジ傷部だけが、大きい紙サイズ印刷時の紙面のべた印刷部のインキを選択的にとるため、印刷部に白抜けの紙エッジ線が現れて印刷不良となる。
【００７４】
これに対して、実施例１の圧胴ジャケットは、１回／ｓｈｉｆｔの頻度で、シリコーンオイルを塗布するので、紙エッジ部にも同じようにシリコーンオイル油膜が形成されてインキ離型性がよいため、紙エッジ部と接触する部位だけがインキが取られるという現象は起こらない。ゆえに、一般的なプロセスインキ４色刷りの印刷はもとより、プロセスインキ４色刷り＋水性ニス印刷のように紙エッジトラブルの起きやすい印刷においても、ほとんど紙エッジトラブルは発生しない。
【００７５】
（３）ＵＶインキによる印刷
ＵＶ照射テストを次のようにして行った。コンベア上にオイルを塗布した圧胴ジャケットサンプル（５０×１００ｍｍ）を７枚貼り付け、一定速度で回転させながらＵＶ照射を行った。設定した装置稼働時間になるごとに圧胴ジャケットサンプルを取り外し、離型性（ガムテープ剥離力、マジックインキ（登録商標）拭き取り性）の変化を測定した。
【００７６】
ＵＶ照射装置の仕様は次のとおりである。ランプ：メタルハライドランプ、発光長：１２５ｍｍ、出力：１．５ｋｗ、コンベア速度１．５ｍ／ｍｉｎ、照射距離：１００ｍｍ、照射稼動時間：１Ｈｒ、３Ｈｒ、５Ｈｒ、７Ｈｒ、９Ｈｒである。
【００７７】
ガムテープ剥離力は、上述したとおりである。
【００７８】
マジックインキ（登録商標）拭き取り性とは、本特許発明者が独自に考え出した評価方法で、マジックインキ（登録商標）（寺西化学工業製、商品型番ＭＬ−Ｔ２）を用いてサンプル上に７ｍｍ×１５ｍｍの範囲にマークを塗り、２５ｍｍ幅の日東電工製布粘着テープ（品番：Ｎ０．７５０）を貼り付け、そのテープを直角方向に引き剥がす。そして、マークを拭き取るまでに要する、粘着テープの貼り付け・引き剥がしの回数をカウントしたものである。
【００７９】
比較例のジャケットの離型性の変化を下記の表２に、実施例１のジャケットの離型性の変化を下記の表１に示す。
【００８０】
【表１】
2011121194.tif 000003
【００８１】
表１中の光量は、光量（ｍＪ／ｃｍ２）＝照度（ｍＷ／ｃｍ２）×ＵＶ照射時間（ｓ）から求まる。上記照射条件における照度は、約１４００ｍＷ／ｃｍ２（メーカー参考値）である。
【００８２】
【表２】
2011121194.tif 000004
【００８３】
表２に示すように、比較例のジャケットは、ＵＶ照射後７Ｈｒで、ガムテープ剥離力が１６０ｇとなり、離型性が低下していることがわかった。また、ＵＶ照射後９Ｈｒでは、ガムテープ剥離力が２００ｇ以上、マジックインキ（登録商標）拭取り性が２回となり、インキ離型性がほとんど失われていることがわかった。ゆえに、低表面エネルギー樹脂をコーティングすることによってジャケットにインキを付着させない、という特徴は無くなってしまう。
【００８４】
これに対して、実施例１のジャケットは、ＵＶ照射後７Ｈｒ、およびＵＶ照射後９Ｈｒでも、ガムテープ剥離力は１０ｇ以下であり、離型性はほとんど低下しなかった。実施例１のようにシリコーンオイルを含浸させた場合、もともと固化しないタイプのシリコーンオイルであり、インキ付着防止効果が低下した場合には繰り返し再塗布できるシリコーンオイルであるため、ＵＶ照射による特性劣化は発生しない。ゆえに、ＵＶ照射システムによるインキ乾燥装置を備えたオフセット枚葉両面印刷機においても、本件特許の圧胴ジャケットを使用できることが確認できた。
【００８５】
なお、圧胴のみならず、ＵＶ乾燥用渡し胴（ＵＶ乾燥胴）にも使えることは勿論である。ＵＶ乾燥用渡し胴の場合は、印圧がかからないため、ジャケット上のシリコーンオイルは除去され難い。したがって、シリコーンオイルを再塗布する頻度は、１回／週程度で良い。
【００８６】
（４）ジャケット寿命
比較例のジャケット寿命は、平均２０００万枚紙通し位であるが、小サイズの紙印刷の比率が高い機械やインライン水性ニスコーティングを行う機械等においては、２００万枚〜４００万枚の短寿命になる。
【００８７】
これに対して、実施例１のジャケットは、シリコーンオイルを定期的に再塗布する方式であるため、紙エッジトラブルが発生しにくい。ゆえに、紙エッジトラブルによる短寿命の問題もない。
【００８８】
実施例１のジャケットは固化タイプのシリコーン樹脂でないため、確かに、比較例と比較すると、１回／ｓｈｉｆｔのシリコーンオイル塗布の作業は増える。しかしながら、紙エッジトラブルにより短寿命になることもなく、長期使用による白抜け率の増大もないため、実施例１の寿命は紙通し５０００万枚以上が期待できる。
【００８９】
また、比較例のジャケットは、ＵＶ照射の機械において、直接ＵＶ照射を受ける胴においては全く使用することができない。しかしながら、実施例１のジャケットは、シリコーンオイル塗布作業を定期的に行うことによって、実用的に高いインキ付着防止効果を長期間維持することができた。
【００９０】
実施例１と実施例２の違いは、シリコーンオイルの粘度の違いであり、シリコーンオイル塗布の作業性を考慮すると、実施例２の方が溶剤が揮発しない分作業性は良い。
【００９１】
しかし、実施例１の方が、高粘度シリコーンオイルであり、溶剤揮発後のセラミックス気孔内での残留性が良いため、シリコーンオイルの再塗布サイクルを長くすることができる。
【００９２】
シリコーンオイルの粘度については、非常に幅広い範囲のものが市販されており、これらの中から、適宜選択することができる。つまり、含浸塗布し易く、かつ、溶剤の揮発性を考慮して、溶剤の選択、希釈率を調整することができる。
【符号の説明】
【００９３】
２５      ジャケット、
２６      金属製基板、
２７      溶射被膜、
２８      気孔、
２９ａ    シリコーンオイルの油膜、
２９ｂ    気孔内に含浸したシリコーンオイル、
６１、６２    ＵＶ乾燥胴、
６３、６４    ＵＶユニット、
１００    比較例の圧胴ジャケット、
１０１    金属製基板、
１０２    溶射被膜、
１０３ａ  硬化したシリコーン樹脂、
１０３ｂ  気孔内の硬化したシリコーン樹脂。
【図１】
2011121194.tif 000005
【図２】
2011121194.tif 000006
【図３】
2011121194.tif 000007
【図４】
2011121194.tif 000008
【図５】
2011121194.tif 000009
【図６】
2011121194.tif 000010