(57)【要約】      （修正有）【課題】冷却剤のリークを防止できるエアバッグ用冷却剤放出装置、及び、このような冷却剤放出装置を備えるエアバッグ装置を提供する。【解決手段】筒状に形成されエアバッグ内部に放出される冷却剤Ｃが充填され密閉された冷却剤容器１２０と、冷却剤容器が挿入される筒状のシリンダ１１０と、シリンダの内部に冷却剤放出用ガスを供給する冷却剤放出用ガス供給装置１３０と、シリンダの内部に挿入され、冷却剤放出用ガスの圧力を受けて冷却剤容器を押圧するピストン１２２とを備えるエアバッグ用冷却剤放出装置１００を、冷却剤容器はピストンから受ける荷重によってシリンダの軸方向に沿って圧縮変形する脆弱部１２１と、内圧増加に応じて開放される冷却剤放出孔１２４とを有し、シリンダは冷却剤放出孔から放出される冷却剤が通過してエアバッグ内部へ導入される冷却剤通路１１２を有する構成とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成され展開膨張中あるいは展開膨張後のエアバッグ内部に放出される冷却剤が充填された状態で密閉された冷却剤容器と、
前記冷却剤容器が挿入される筒状のシリンダと、
前記シリンダの内部に冷却剤放出用ガスを供給する冷却剤放出用ガス供給装置と、
前記シリンダの内部に挿入され、前記冷却剤放出用ガスの圧力を受けて前記冷却剤容器を押圧するピストンと
を備えるエアバッグ用冷却剤放出装置であって、
前記冷却剤容器は、前記ピストンから受ける荷重によって前記シリンダの軸方向に沿って圧縮変形する脆弱部と、内圧増加に応じて開放される冷却剤放出孔とを有し、
前記シリンダは、前記冷却剤放出孔から放出される冷却剤が通過して前記エアバッグ内部へ導入される冷却剤通路を有すること
を特徴とするエアバッグ用冷却剤放出装置。
【請求項２】
前記冷却剤容器の前記脆弱部は、冷却剤容器の径を長手方向に沿って周期的に増減させた蛇腹部を有すること
を特徴とする請求項１に記載のエアバッグ用冷却剤放出装置。
【請求項３】
前記ピストンは前記冷却剤容器の一方の端部に設けられ、
前記冷却剤放出孔は前記冷却剤容器の他方の端部の端面に形成されること
を特徴とする請求項１又は請求項２に記載のエアバッグ用冷却剤放出装置。
【請求項４】
前記ピストンは前記冷却剤容器の一方の端部に設けられ、
前記冷却剤放出孔は前記冷却剤容器の他方の端部近傍における側面部に形成されること
を特徴とする請求項１又は請求項２に記載のエアバッグ用冷却剤放出装置。
【請求項５】
前記冷却剤容器及び前記冷却剤放出用ガス供給装置は、前記シリンダの内部に前記冷却剤容器の長手方向に沿って配列された状態で収容され、
前記シリンダの内径は、前記ガス供給装置の収容部に対して前記冷却剤容器の収容部のほうが大きく設定されること
を特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のエアバッグ用冷却剤放出装置。
【請求項６】
バッグ状に形成され内部に展開用ガスが吹込まれることによって展開膨張するエアバッグと、
前記エアバッグの内部に前記展開用ガスを供給する展開用ガス供給装置と、
展開膨張中あるいは展開膨張後の前記エアバッグ内に冷却剤を放出する請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のエアバッグ用冷却剤放出装置と
を備えるエアバッグ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両のエアバッグ内に冷却剤を放出してエアバッグの内圧を調整する冷却剤放出装置、及び、このような冷却剤放出装置を有するエアバッグ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグ装置は、自動車等の車両に設けられ、基布パネルによってバッグ状に形成され、衝突時に展開用ガスが吹込まれて展開膨張し、乗員を拘束するエアバッグを備えている。このようなエアバッグ装置においては、エアバッグを早期に展開させつつ乗員が受ける加速度ピークを軽減するために、エアバッグの内圧を適切に制御することが求められる。例えば、衝突直後にはエアバッグを早期に展開させるため内圧を比較的高圧とし、その後乗員拘束時には減圧して乗員が受ける加速度を軽減させることが提案されている。
【０００３】
従来、展開膨張後にエアバッグの内圧を適度な圧力まで低下させることを目的として、エアバッグにベントホール等の排気手段を設けて、その個数や配置等によって特性のチューニングを行うことが一般的であった。
【０００４】
また、従来、エアバッグの展開用ガスを冷却することによって、高温のガスがベントホール等から噴出されることを防止したり、エアバッグの内圧を適切な圧力まで低下させることが提案されている。
例えば、特許文献１には、ガス発生装置が発生した高温のガスに水等の冷却剤を直接接触させることによってガス温度を低下させる自動車用エアバッグモジュールが記載されている。
また、特許文献２には、ガス発生器と隣接してエアバッグ内部に冷却剤を放出する冷却装置を設けることが記載されている。冷却装置は、冷却剤が貯留されるリザーバ及びリザーバ内に過剰な圧力を与えて流出口を開放させ、冷却剤を放出させる作動装置を備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００９−５１１３２７号公報
【特許文献２】特表２００９−５２８２１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
エアバッグの展開膨張中あるいは展開膨張後に、所定のタイミングで液体の冷却剤を放出すれば、冷却剤の気化熱によって展開用ガスを冷却してエアバッグの内圧を低下させ、良好な乗員拘束性能を得ることができる。
このような冷却剤放出装置として、例えば、円筒状のシリンダ内部に不凍液等の冷却剤をシリコンゴム等のピストンによって封入し、マイクロガスジェネレータ（ＭＧＧ）が発生するガスを用いてピストンを押圧し、冷却剤を放出するものが提案されている。
【０００７】
冷却剤放出装置は、例えば車両の寿命（一例として１０年以上）にわたって冷却剤がリークしないように保持する必要がある。上述したようにシリンダ内周面とゴム製ピストンの外面との間で冷却剤をシールする場合、経年変化等があった場合にも長期間にわたって良好なシール性能を確保するために、シリンダ内周面とピストンとの密閉性を管理する生産管理や製造工程管理が煩雑となってしまう。
本発明の課題は、冷却剤のリークを防止できるエアバッグ用冷却剤放出装置、及び、このような冷却剤放出装置を備えるエアバッグ装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記した課題を解決するため、本発明のエアバッグ用冷却剤放出装置は、筒状に形成され展開膨張中あるいは展開膨張後のエアバッグ内部に放出される冷却剤が充填された状態で密閉された冷却剤容器と、前記冷却剤容器が挿入される筒状のシリンダと、前記シリンダの内部に冷却剤放出用ガスを供給する冷却剤放出用ガス供給装置と、前記シリンダの内部に挿入され、前記冷却剤放出用ガスの圧力を受けて前記冷却剤容器を押圧するピストンとを備えるエアバッグ用冷却剤放出装置であって、前記冷却剤容器は、前記ピストンから受ける荷重によって前記シリンダの軸方向に沿って圧縮変形する脆弱部と、内圧増加に応じて開放される冷却剤放出孔とを有し、前記シリンダは、前記冷却剤放出孔から放出される冷却剤が通過して前記エアバッグ内部へ導入される冷却剤通路を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、冷却剤を密閉された冷却剤容器に充填しているため、シリンダ内周面との間にシール手段を設ける必要がなく、長期間にわたって冷却剤のリークを防止することができる。
また、エアバッグの展開膨張時には、ピストンが冷却剤容器を押圧することによって、冷却剤容器の脆弱部が圧縮変形するとともに、冷却剤容器の冷却剤放出孔が開放されて、シリンダの冷却剤通路を介して冷却剤はエアバッグの内部に放出される。ここで、冷却剤放出孔は、典型的には冷却剤の圧力によって破断可能な薄膜等によって閉塞され、冷却剤容器が圧縮を受けた際にその内圧によって破断して開放される。
【００１０】
本発明において、前記冷却剤容器の前記脆弱部は、冷却剤容器の径を長手方向に沿って周期的に増減させた蛇腹部を有する構成とすることができる。
この場合、簡単な構成によって脆弱部を確実に圧縮変形させることができる。また、装置のレイアウト上シリンダを湾曲させる必要がある場合であっても、シリンダの湾曲に沿わせて冷却剤容器を自在に湾曲させることができ、冷却剤放出時にはシリンダの湾曲に沿わせて冷却剤容器を圧縮することができる。
【００１１】
本発明において、前記ピストンは前記冷却剤容器の一方の端部に設けられ、前記冷却剤放出孔は前記冷却剤容器の他方の端部の端面に形成される構成とすることができる。
これによれば、冷却剤をシリンダの突端部からシリンダの中心軸方向に沿って良好に放出することができる。
【００１２】
本発明において、前記ピストンは前記冷却剤容器の一方の端部に設けられ、前記冷却剤放出孔は前記冷却剤容器の他方の端部近傍における側面部に形成される構成とすることができる。
これによれば、冷却剤をシリンダの外周面から径方向に沿って良好に放出することができる。
【００１３】
本発明において、前記冷却剤容器及び前記冷却剤放出用ガス供給装置は、前記シリンダの内部に前記冷却剤容器の長手方向に沿って配列された状態で収容され、前記シリンダの内径は、前記ガス供給装置の収容部に対して前記冷却剤容器の収容部のほうが大きく設定される構成とすることができる。
これによれば、冷却剤容器の径を大きくして冷却剤の容量を大きくすることができる。また、シリンダ内面とピストンとの間で冷却剤をシールする場合には、ピストンの転びを防止するためにピストンのシリンダ軸方向寸法（ピストン長）を大きくする必要があることから、シリンダの内径を大きくしてもピストン長も大きくなるため、効率よく冷却剤の容量を大きくすることができない（径を大きくしたほどには容量が増えない）。これに対し、本発明の場合には、ピストンがシリンダ内周面に密着する必要がないため、ピストンの材料としてゴム等よりも比較的硬質のものを利用できるのでピストンの転びが生じにくく、さらにピストンが多少傾斜しても冷却剤のリークは生じないことから、ピストン長を短くして効率よく冷却剤の容量を大きくしたり、シリンダの全長を短縮することができる。
【００１４】
また、本発明のエアバッグ装置は、バッグ状に形成され内部に展開用ガスが吹込まれることによって展開膨張するエアバッグと、前記エアバッグの内部に前記展開用ガスを供給する展開用ガス供給装置と、展開膨張中あるいは展開膨張後の前記エアバッグ内に冷却剤を放出する上記いずれかのエアバッグ用冷却剤放出装置とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明によれば、冷却剤のリークを防止できるエアバッグ用冷却剤放出装置、及び、このような冷却剤放出装置を備えるエアバッグ装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明を適用した冷却剤放出装置の第１実施形態を有するエアバッグ装置の構成を示す模式図である。
【図２】第１実施形態の冷却剤放出装置の断面図であって、シリンダの中心軸を含む平面で切った断面を示すものである（図３〜図６において同様）。
【図３】本発明の比較例である冷却剤放出装置の断面図である。
【図４】本発明を適用した冷却剤放出装置の第２実施形態の断面図である。
【図５】本発明を適用した冷却剤放出装置の第３実施形態の断面図である。
【図６】本発明を適用した冷却剤放出装置の第４実施形態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を適用した冷却剤放出装置及びエアバッグ装置の第１〜第４実施形態について説明する。
各実施形態のエアバッグ装置は、例えば乗用車等の自動車に設けられるものである。エアバッグ装置の適用部位は特に限定されず、例えば、ステアリングホイールのボス部分に設けられる運転席エアバッグ、ダッシュボードに設けられる助手席エアバッグ、ダッシュボード下部等に設けられ乗員の膝部等を拘束するニーバッグ、座席側部に設けられるサイドエアバッグ、サイドウインドウに沿って幕状に展開するカーテンエアバッグ等として用いられる。
【００１８】
＜第１実施形態＞
図１に示すように、エアバッグ装置１は、エアバッグ１０、リテーナ２０、インフレータ３０、冷却剤放出装置１００等を備えて構成されている。
エアバッグ１０は、例えばナイロン系やポリエステル系の基布を切り出して形成された複数のパネルを縫合してバッグ状に形成されている。エアバッグ１０は、未使用時（衝突前）においては、折り畳まれた状態でリテーナ２０の内部に収容されている。
そして、衝突時には、エアバッグ１０は、インフレータ３０が発生する展開用ガスが導入されることによって、車両のキャビン内で展開膨張し、図示しない乗員を拘束する。
【００１９】
リテーナ２０は、展開膨張前のエアバッグ１０が収容される容器状の部分である。また、リテーナ２０には、インフレータ３０及び冷却剤放出装置１００が設けられている。
インフレータ３０は、図示しないエアバッグ制御ユニットからの信号に基いて、エアバッグ１０を展開膨張させる高温の展開用ガスを発生させる展開用ガス発生装置である。インフレータ３０は、燃焼時に窒素ガスなどを発生するガス発生剤や、着火剤を介してガス発生剤に点火するイグナイタを備えている。
【００２０】
冷却剤放出装置１００は、エアバッグ１０の展開膨張中あるいは展開膨張終了後に、エアバッグ制御ユニットからの信号に応じてエアバッグ１０内の展開用ガス中へ例えば不凍液等の液体の冷却剤を放出し、エアバッグ１０の内圧を低下させるものである。
図２に示すように、冷却剤放出装置１００は、シリンダ１１０、冷却剤容器１２０、マイクロガスジェネレータ（ＭＧＧ）１３０等を備えて構成されている。
【００２１】
シリンダ１１０は、例えばスチール等の金属を用いてほぼ円筒状に形成されている。
シリンダ１１０の一方の端部は、本体と一体に成型された端面１１１によって実質的に閉塞されている。
端面１１１の中央部（シリンダ１１０の中心軸付近）には、開口１１２が形成されている。この開口１１２は、冷却剤容器１２０から出た冷却剤Ｃが通過する冷却剤通路として機能する。
シリンダ１１０の端面１１１とは反対側の端部には、他の部分よりも段状に拡径して形成されＭＧＧ１３０が取り付けられるマウント部１１３が形成されている。
【００２２】
冷却剤容器１２０は、例えば不凍液等の液体の冷却剤Ｃが充填されたチューブ状の密閉容器である。
冷却剤容器１２０は、例えば樹脂系材料を用いてほぼ円筒状に形成され、シリンダ１１０の内部に挿入されている。
冷却剤容器１２０は、蛇腹部１２１、ピストン１２２、冷却剤放出部１２３等を備えている。これらは相互に溶着等によって接合され一体化されている。
【００２３】
蛇腹部１２１は、冷却剤容器１２０の中間部に設けられたベローズ状の筒状の部分であり、長手方向（中心軸方向）に沿って径が周期的に増減するように形成されている。図２に示すように、蛇腹部１２１の周面部を径方向に切って見た断面形状は、いわゆるジクザグ状に折れ曲がって形成されている。蛇腹部１２１は、ピストン１２２からの圧縮荷重に応じて変形する脆弱部である。
【００２４】
ピストン１２２は、冷却剤容器１２０のＭＧＧ１３０側の端部に設けられた部材であって、その外径はシリンダ１１０の内径よりも不可避的に設けられる間隙だけ小さく形成されている。ピストン１２２は、その本体部が円盤状に形成されるとともに、蛇腹部１２１のＭＧＧ１３０側の端部開口を閉塞している。
【００２５】
冷却剤放出部１２３は、冷却剤容器１２０の端面１１１側に設けられた円盤状の部材である。冷却剤放出部１２３は、蛇腹部１２１の端面１１１側の開口端部を閉塞し、端面１１１と当接した状態となっている。
冷却剤放出部１２３の中央部には、冷却剤Ｃが放出される冷却剤放出孔であるノズル部１２４が形成されている。ノズル部１２４は、放出される冷却剤Ｃがスプレイ状となるように絞り込まれたテーパ孔として形成されている。ノズル部１２４は、未使用時（冷却剤Ｃの放出前）においては、冷却剤放出部１２３と一体に形成された薄膜によって閉塞されている。この薄膜は、冷却剤容器１２０が圧縮された際に、その内圧によって破断し、ノズル部１２４を開放するようになっている。
冷却剤容器１２０は、例えば蛇腹部１２１とピストン１２２とを一体に形成した後に冷却剤Ｃを入れ、その後冷却剤放出部１２３を溶着等によって固定し、蓋をすることによって密閉容器となっている。
【００２６】
ＭＧＧ１３０は、例えば火薬を用いてガスを発生させ、ピストン１２２を駆動する冷却剤放出用ガス発生装置である。
ＭＧＧ１３０は、ほぼ円柱状に形成されるとともに、ほぼ円筒状に形成されたホルダ１３１の内部に挿入され固定されている。
ホルダ１３１は、シリンダ１１０のマウント部１１３に挿入されている。ホルダ１３１は、マウント部１１３の開口端部をクリンプ加工することによって、ＭＧＧ１３０を保持した状態でシリンダ１１０に固定される。
【００２７】
ＭＧＧ１３０は、エアバッグ制御ユニットからの信号に応じて着火し、冷却剤放出用ガスを発生する。
冷却剤放出用ガスの圧力を受けたピストン１２２は、蛇腹部１２１を端面１１１側へ押圧する。
ピストン１２２に押圧された蛇腹部１２１は、その屈曲部（凹凸部）が折り畳まれるように変形することによって軸方向に圧縮変形する。このとき、ノズル部１２４の薄膜が破断し、冷却剤Ｃはノズル部１２４及び開口１１２を介して、図１に示すようなスプレイＳとしてエアバッグ１０の内部へ噴射される。
エアバッグ１０の内部で冷却剤Ｃの飛沫は展開用ガスによって加熱されて気化し、展開用ガスを冷却することによってエアバッグ１０の内圧を低下させる。
【００２８】
以下、上述した第１実施形態の効果を、以下説明する本発明の比較例に係る冷却剤放出装置と対比して説明する。
なお、比較例及び後述する第２から第４実施形態において、従前の実施形態と実質的に同様の箇所については同じ符号を付して説明を省略し、主に相違点について説明する。
図３に示すように、比較例の冷却剤放出装置９００は、第１実施形態の冷却剤容器１２０に代えて、一対のピストン９０１、９０２を用いて冷却剤Ｃを貯留している。
また、比較例においては、冷却剤Ｃが放出される開口９０３は、シリンダ１１０の端面１１１側の端部近傍における外周面に形成されている。
【００２９】
ピストン９０１、９０２は、例えばシリコンゴム等によって球形に形成され、シリンダ１１０の内部に圧入されている。ピストン９０１、９０２は、ＭＧＧ１３０側から順次配列されている。ピストン９０１、９０２の間には所定の間隔が設けられ、冷却剤Ｃはこれらのピストン９０１、９０２の間に充填されている。冷却剤Ｃは、ピストン９０１、９０２の外周面とシリンダ１１０の内周面との間でシールされている。
図３（ａ）に示す未使用時において、ピストン９０２は、開口９０３よりもＭＧＧ１３０側に配置されている。
【００３０】
比較例において、ＭＧＧ１３０からのガス発生時には、図３（ｂ）に示すように、ピストン９０１、９０２及び冷却剤Ｃはガス圧力によって端面１１１側へ変位する。そして、ピストン９０２が端面１１１に当接した後は、ピストン９０１のみが変位することによって、図３（ｃ）に示すように冷却剤Ｃの貯留空間が減少し、冷却剤Ｃは開口９０３からスプレイＳとして放出される。
【００３１】
以上説明した比較例においては、冷却剤Ｃのシールをピストン９０１、９０２の外周面とシリンダ１１０の内周面との間で行っていることから、車両使用時における温度の変化や、例えば１０年以上といった長期の使用に伴う経年変化があった場合に、良好なシール性を維持して冷却剤Ｃのリークを完全に防止するために、シリンダ１１０の内周面とピストン９０１，９０２との密閉性を管理する生産管理や製造工程管理が煩雑となってしまう。
また、シール性を確保するため、ピストン９０１、９０２の外周面とシリンダ１１０の内周面との間の圧着力を大きくする必要があるため、作動時の摺動抵抗が大きく、ＭＧＧ１３０の出力を大きくする必要がある。
【００３２】
これに対し、第１実施形態によれば、冷却剤Ｃを密閉された冷却剤容器１２０に封入していることから、耐久性、信頼性等が確立された技術を用いて冷却剤Ｃのリークを確実に防止するとともに、冷却剤放出装置１００の使用時においては冷却剤Ｃを確実かつ良好にスプレイとして放出することができる。このとき、仮に蛇腹部１２１が破れてしまった場合であっても、ピストン１２２が冷却剤Ｃを直接押すことができるため、冷却剤の放出に大きな支障はない。
また、冷却剤放出装置１００の組立時に、シリンダ１１０の内部に冷却剤Ｃが封入された状態の冷却剤容器１２０を挿入することができるため、組立工程において液体の冷却剤を扱う必要がなく、生産性が向上する。
さらに、ピストン１２２がシリンダ１１０の内周面に圧着している必要がないことから、摺動抵抗を低減してＭＧＧ１３０を低出力化することができる。
【００３３】
＜第２実施形態＞
図４に示す第２実施形態の冷却剤放出装置２００は、シリンダ１１０における冷却剤容器１２０を収容する部分１１０ａの径が、ＭＧＧ１３０を収容する部分１１０ｂの径に対して大きくされている。また、シリンダ１１０の拡径に応じて、冷却剤容器１２０の径も大きくされ、冷却剤Ｃの容量が大きくされている。
なお、第２実施形態においては、ＭＧＧ１３０のホルダ１３１は設けられていない。
第２実施形態においては、シリンダ１１０の端面１１１近傍の部分を別部材として形成し、冷却剤容器１２０を挿入した後にクリンピング等によって固定する。
【００３４】
以上説明した第２実施形態によれば、エアバッグ装置のレイアウト上、シリンダ１１０の長さに制約がある場合であっても、冷却剤容器１２０の径を大きくして冷却剤Ｃの容量を十分に確保することができる。また、シリンダ１２０の径を大きくした場合であっても、転びを防ぐためにピストン１２２の軸方向長さ（厚み）を大きくする必要性に乏しいため、冷却剤Ｃの容量を効果的に大きくすることができる。
【００３５】
＜第３実施形態＞
図５に示す第３実施形態の冷却剤放出装置３００は、冷却剤Ｃをシリンダ１１０の外周面から径方向に放出するものである。
第３実施形態においては、第１実施形態の冷却剤容器１２０の冷却剤放出部１２３に代えて、以下説明する冷却剤放出部３０１を備えている。
冷却剤放出部３０１は、冷却剤容器１２０の端面１１１側に設けられた円盤状の部材である。冷却剤放出部３０１は、蛇腹部１２１の端面１１１側の開口端部を閉塞し、端面１１１と当接した状態となっている。
【００３６】
冷却剤放出部３０１の蛇腹部１２１側の面部には、その中央部を端面１１１側にカップ状に凹ませた凹部３０２が形成されている。
また、冷却剤放出部３０１には、凹部３０２の内周面から冷却剤放出部３０１の外周面（シリンダ１１０の内周面と対向する面）まで、シリンダ１１０の径方向に沿って延びたノズル部３０３が形成されている。ノズル部３０３は、第１実施形態のノズル部１２４と同様に、未使用時においては薄膜によって閉塞されている。
また、シリンダ１１０における冷却剤放出部３０１のノズル部３０３と隣接する箇所には、ノズル部３０３から噴出する冷却剤Ｃのスプレイが通過する開口３０４が形成されている。
以上説明した第３実施形態によれば、冷却剤Ｃのスプレイをシリンダ１１０から径方向に良好に放出することができるため、エアバッグ装置のレイアウト上、シリンダをエアバッグに対して横向きに配置しなければならない場合であっても本発明を適用することができる。
【００３７】
＜第４実施形態＞
図６に示す第４実施形態の冷却剤放出装置４００は、第１実施形態の冷却剤放出装置１００の冷却剤容器１２０の蛇腹部１２１に代えて、以下説明する蛇腹部４０１を設けたものである。
蛇腹部４０１は、軸方向に沿って径が周期的に増減する点は蛇腹部１２１と同様であるが、図６に示すように径方向に切って見た断面形状は、外径側に凸となる円弧状の膨らみが連続して構成される形状となっている。
以上説明した第４実施形態においても、上述した第１実施形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００３８】
なお、本発明の技術的範囲は、上述した各実施形態によって限定されるものではなく、冷却剤放出装置及びエアバッグ装置の構成には適宜変更を加えることができる。
例えば、エアバッグ装置を構成する各部材の形状、構造、配置等は適宜変更することができる。
また、脆弱部の形状は、上述した各実施形態のものに限定されず、他の形態の凹凸等を設けて圧縮変形させるようにしてもよい。
また、各実施例において、冷却剤容器は樹脂系材料によって形成しているが、これに限らず、金属等の他の材料によって形成してもよい。また、脆弱部とピストン部等とを別体に形成してもよい。
また、１つのエアバッグ装置に対して本発明の冷却剤放出装置を複数設けて、衝突の状況や乗員の体格、位置等に応じて、作動タイミングや作動個数を変化させるようにしてもよい。また、１つの冷却剤放出装置に設けられる冷却剤放出孔の個数や放出方向も限定されない。
【符号の説明】
【００３９】
１    エアバッグ装置                １０    エアバッグ
２０    リテーナ                      ３０    インフレータ
１００，２００，３００，４００，９００    冷却剤放出装置
１１０    シリンダ                    １１０ａ  冷却剤容器収容部
１１０ｂ  ＭＧＧ収容部                １１１    端面
１１２    開口                        １１３    マウント部
１２０    冷却剤容器                  １２１    蛇腹部
１２２    ピストン                    １２３    冷却剤放出部
１２４    ノズル部
１３０    マイクロガスジェネレータ（ＭＧＧ）
１３１    ホルダ
３０１    冷却剤放出部                ３０２    凹部
３０３    ノズル部                    ３０４    開口
４０１    蛇腹部
９０１，９０２    ピストン            ９０３    開口
Ｃ    冷却剤                          Ｓ    スプレイ
【図１】
2011116229.tif 000003
【図２】
2011116229.tif 000004
【図３】
2011116229.tif 000005
【図４】
2011116229.tif 000006
【図５】
2011116229.tif 000007
【図６】
2011116229.tif 000008