(57)【要約】【課題】製造工程での保護フィルムによる汚染を防止したＰＤＰとその製造方法を提供する。【解決手段】前面板と背面板とを対向配置して周囲を封着するとともに、前面板の表示面側に保護フィルムを貼り付けたＰＤＰの製造方法であって、保護フィルムを粘着材料より構成された耐衝撃層と耐衝撃層の両面に設けたフィルムとで構成し、保護フィルムを前面板に貼り付けるステップが、耐衝撃層の両面に設けたフィルムをＰＤＰに貼り付ける所定サイズよりも大きなサイズで切断する第１切断ステップ（Ｓ２）と、その後、所定サイズに合わせてフィルムを切断する第２切断ステップ（Ｓ３）と、その後、第２切断ステップで切断したフィルムのうちの片側の面を前面板の表示面側に貼り付ける貼り付けステップ（Ｓ５）とを含んでいる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面板と背面板とを対向配置して周囲を封着するとともに、前記前面板の表示面側に保護フィルムを貼り付けたプラズマディスプレイパネルであって、前記保護フィルムを粘着材料の耐衝撃層と前記耐衝撃層の両面に設けたフィルムとで構成し、前記耐衝撃層の外形寸法を前記フィルムの外形寸法よりも小さくしたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前面板と背面板とを対向配置して周囲を封着するとともに、前記前面板の表示面側に保護フィルムを貼り付けたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記保護フィルムを粘着材料より構成された耐衝撃層と前記耐衝撃層の両面に設けたフィルムとで構成し、前記保護フィルムを前記前面板に貼り付けるステップが、前記耐衝撃層の両面に設けた前記フィルムを前記プラズマディスプレイパネルに貼り付ける所定サイズよりも大きなサイズで切断する第１切断ステップと、その後、前記所定サイズに合わせて前記フィルムを切断する第２切断ステップと、その後、前記第２切断ステップで切断した前記フィルムのうちの片側の面を前記前面板の表示面側に貼り付ける貼り付けステップとを含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、画面の大型化や省スペースの観点で、液晶ディスプレイ（以下ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（以下ＥＬＤ）、プラズマディスプレイ（以下ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（以下ＦＥＤ）などの平面ディスプレイが多く開発され普及してきている。これらの平面ディスプレイは前面板と背面板とにより構成され、前面板としてガラスやプラスチックが用いられている。そのため、前面板は強度が弱く、前面からの衝撃に対して割れやすいという課題があった。
【０００３】
このような前面板の破損を防止するために、前面板から数ミリの間隔を設けてガラス材料を基材とする保護板を設け、前面板への耐衝撃性を改善する例が特許文献１などに開示されている。しかしながら、これらの方法では、保護板とディスプレイパネル本体との間に空気層が介在するために画像品質が悪化するといった点や、軽量化、薄型化の点でも課題があった。
【０００４】
このような課題に対して、軟質材料からなる耐衝撃層を形成した保護フィルムを前面板に直接貼付する例や、上記の保護板と前面板とを接着シートを介して密着させる例などが特許文献２や特許文献３に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【特許文献２】特開２００３−２４６０１５号公報
【特許文献３】特開平９−３１８９３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の保護フィルムを構成する耐衝撃層は、粘着性の高い軟質材料を含んでいる。そのため、このような粘着性を有する保護フィルムを前面板に貼り付ける際などに、耐衝撃層の粘着性に起因する課題が発生する。例えば、保護フィルムを平面ディスプレイパネルへ貼り付ける際に、保護フィルムを位置決め治具に当接させると、耐衝撃層から脱落した粘着粉などが位置決め治具に付着して治具を汚染したり、欠落した粘着粉などが作業者の手などに付着して平面ディスプレイや設備を汚染するなどの課題が発生する。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決して、製造工程での保護フィルムによる汚染を防止したプラズマディスプレイパネルとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明のＰＤＰは、前面板と背面板とを対向配置して周囲を封着するとともに、前面板の表示面側に保護フィルムを貼り付けたＰＤＰであって、保護フィルムを粘着材料の耐衝撃層と前記耐衝撃層の両面に設けたフィルムとで構成し、耐衝撃層の外形寸法をフィルムの外形寸法よりも小さくしている。
【０００９】
このような構成によれば、保護フィルムをＰＤＰに貼り付けて使用する際に、粘着性を有する耐衝撃層が治工具や作業者の手などに触れることがなくなる。その結果、耐衝撃層から脱落した粘着粉などによる汚染がなく、高い歩留りで作業性に優れたＰＤＰを実現することができる。
【００１０】
また、本発明のＰＤＰの製造方法は、前面板と背面板とを対向配置して周囲を封着するとともに、前面板の表示面側に保護フィルムを貼り付けたＰＤＰの製造方法であって、保護フィルムを粘着材料より構成された耐衝撃層と耐衝撃層の両面に設けたフィルムとで構成し、保護フィルムを前面板に貼り付けるステップが、耐衝撃層の両面に設けたフィルムをＰＤＰに貼り付ける所定サイズよりも大きなサイズで切断する第１切断ステップと、その後、所定サイズに合わせてフィルムを切断する第２切断ステップと、その後、第２切断ステップで切断したフィルムのうちの片側の面を前面板の表示面側に貼り付ける貼り付けステップとを含んでいる。
【００１１】
このような製造方法によれば、粘着材料で構成された耐衝撃層が第２切断ステップでフィルム端面より内側に後退し、フィルム端面よりも耐衝撃層の端面を内側とすることができる。その結果、ＰＤＰへ保護フィルムを貼り付ける際に、粘着性を有する耐衝撃層に治工具や作業者の手などが触れず、耐衝撃層から脱落した粘着粉などによる汚染を防止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ＰＤＰなどを保護する保護フィルムとして、耐衝撃性に優れ、ＰＤＰなどに貼り付ける際に取り扱いが容易で、製造歩留りの高い保護フィルムを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施の形態１におけるＰＤＰを示す断面図である。
【図２】同ＰＤＰに貼り付けた保護フィルムの詳細を示す断面図である。
【図３】実施の形態２におけるＰＤＰに貼り付けた保護フィルムの詳細を示す断面図である。
【図４】実施の形態３におけるＰＤＰの製造方法を示すフローチャートである。
【図５】実施の形態３におけるＰＤＰの製造方法における保護フィルムの原版の平面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線断面図である。
【図７】同保護フィルムの原版から第１保護フィルムを切断線Ｌ１に沿って切断する際の状況を示す詳細断面図である。
【図８】図７で切断した後の第１保護フィルムの端面の状況を示す断面図である。
【図９】同保護フィルムの第１保護フィルムから額縁領域を切断除去する状況を示す詳細断面図である。
【図１０】図９で切断した後の保護フィルムの状況を示す詳細断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態におけるＰＤＰとその製造方法について図面を用いて説明する。
【００１５】
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１におけるＰＤＰ１００を示す断面図である。ＰＤＰ１００は背面板１１０と前面板１２０とを対向配置し、その周囲を封着部材（図示せず）で封着してＰＤＰ本体１３０と、ＰＤＰ本体１３０の前面板１２０の表示面側の表面に貼り付けた保護フィルム１４０とにより構成されている。
【００１６】
背面板１１０は、背面ガラス基板１１１上に形成されたアドレス電極１１２、下地誘電体層１１３、隔壁１１４、さらには蛍光体層１１５などにより構成されている。一方、前面板１２０は、前面ガラス基板１２１上に形成された表示電極１２２、誘電体層１２３、さらには保護層１２４などにより構成されている。また、前面板１２０と背面板１１０とが対向配置されて形成された放電空間１５０には、ネオン（Ｎｅ）やキセノン（Ｘｅ）などの混合ガスが放電ガスとして封入されている。
【００１７】
図２は、実施の形態１におけるＰＤＰ１００に貼り付けた保護フィルム１４０の詳細を示す断面図で、ＰＤＰ本体１３０のうちの前面ガラス基板１２１のみを示し、ＰＤＰ本体１３０の端部を示している。図２に示すように、前面ガラス基板１２１に貼り付けられた保護フィルム１４０は、耐衝撃層２００と、耐衝撃層２００を両面より挟み込んだ機能性フィルム２１０、２２０との３層構造により構成されている。このとき、保護フィルム１４０は、機能性フィルム２２０などに設けた接着層（図示せず）によって、前面ガラス基板１２１の表示側の表面上に貼り付けられている。
【００１８】
耐衝撃層２００は、耐衝撃性を備えた厚さが０．１ｍｍ以上の透明な材料で構成されている。例えば、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、アルキド樹脂などが用いられる。これらの材料を単体で使用したり、または２種類以上ブレンドしたり共重合させた材料を使用することができる。ただし、材料の特性として耐衝撃性、破損ガラス飛散防止性、透明性、自己修復性、耐熱性、耐久性などを総合的に考慮すると、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂およびシリコーン系樹脂が好ましい。なお、耐衝撃層２００は、軟質材料を少なくとも１層は含むとともに粘着性を有している。
【００１９】
また、耐衝撃層２００を挟み込んでいる機能性フィルム２１０、２２０は、基材が硬質である透明な材料、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）単体や、ＰＥＴを基材とする各種の特性を備えた材料を使用し、電磁波遮蔽層、反射防止層、防眩防止層および近赤外吸収層などの防護機能を備えている。
【００２０】
実施の形態１では、図２に示すように、耐衝撃層２００の外形寸法を機能性フィルム２１０、２２０の外形寸法よりも小さくしている。すなわち、耐衝撃層２００の端面２００ａが、機能性フィルム２１０の端面２１０ａ、あるいは機能性フィルム２２０の端面２２０ａよりもＰＤＰ本体１３０の内側に位置するようにしている。具体的には、端面２００ａが端面２１０ａあるいは端面２２０ａよりも０．２ｍｍ〜１０ｍｍだけ、前面ガラス基板１２１の内側に入るようにしている。
【００２１】
このように、実施の形態１では、保護フィルム１４０の耐衝撃層２００の外形寸法が、機能性フィルム２１０、２２０の外形寸法よりも小さくなるように構成している。したがって、保護フィルム１４０を前面ガラス基板１２１へ貼り付ける際などに、位置合わせ治具などに機能性フィルム２１０、２２０のそれぞれの端面２１０ａ、２２０ａを当接させても、耐衝撃層２００の端面２００ａは位置合わせ治具には接触しない。そのため、位置合わせ治具を汚染することや、耐衝撃層２００から粘着粉が脱落することなどがなく、高い歩留りで作業性に優れたＰＤＰ１００の製造を行うことができる。
【００２２】
なお、機能性フィルム２１０、２２０の基材としては、ＰＥＴ以外にポリプロピレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、アクリル樹脂その他のポリエステル樹脂などを使用することもできる。
【００２３】
（実施の形態２）
図３は、実施の形態２におけるＰＤＰ１００に貼り付けた保護フィルム２４０の詳細を示す断面図で、ＰＤＰ本体１３０のうちの前面ガラス基板１２１のみを示し、ＰＤＰ本体１３０の端部を示している。図３において、ＰＤＰ本体１３０の構成は実施の形態１と同じであるので同一符号を用い、詳細な説明は省略する。
【００２４】
実施の形態２における保護フィルム２４０は、実施の形態１と同様に耐衝撃層２５０の両面に機能性フィルム２１０、２２０を貼り合わせた３層構造であり、耐衝撃層２５０の端面２５０ａの形状が異なる。すなわち、耐衝撃層２５０の端面２５０ａが、図２に示すように湾曲形状を有し、かつ、機能性フィルム２１０、２２０の端面２１０ａ、２２０ａより内側に退避する形状になっている。すなわち、耐衝撃層２５０の端面２５０ａが内側に湾曲する形状を有して、機能性フィルム２１０、２２０の外形が耐衝撃層２５０の外形よりも大きくなるように構成している。
【００２５】
したがって、保護フィルム２４０を前面ガラス基板１２１へ貼り付ける際などに、位置合わせ治具などに機能性フィルム２１０、２２０のそれぞれの端面２１０ａ、２２０ａを当接させても、耐衝撃層２５０の端面２５０ａは位置合わせ治具には接触しない。そのため、位置決め治具を汚染することや、耐衝撃層２５０から粘着粉が脱落することなどがなく、高い歩留りで作業性に優れたＰＤＰ１００の製造を行うことができる。
【００２６】
（実施の形態３）
実施の形態３では、実施の形態２における保護フィルム２４０を製造する製造方法について説明する。図４は、実施の形態３におけるＰＤＰの製造方法を示すフローチャートである。
【００２７】
ＰＤＰの製造方法は、図４に示すように、ＰＤＰ本体１３０を準備するステップ（Ｓ４）と、保護フィルム２４０を準備し前面板１２０に貼り付けるステップ（Ｓ１〜Ｓ５）により構成される。本実施の形態では、保護フィルム２４０を準備し前面板１２０に貼り付けるステップ（Ｓ１〜Ｓ５）について詳細に説明する。
【００２８】
まず、保護フィルム２４０の大版サイズの原版を準備する（Ｓ１）。保護フィルム２４０は、実施の形態２で述べたように、耐衝撃層２５０の両面に機能性フィルム２１０、２２０を貼り合わせた３層構造である。また、実施の形態１で述べたように、耐衝撃層２５０は、耐衝撃性を備えた厚さが０．１ｍｍ以上の透明な材料で構成されている。例えば、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、アルキド樹脂などが用いられる。これらの材料を単体で使用したり、または２種類以上ブレンドしたり共重合させた材料を使用することができる。ただし、材料の特性として耐衝撃性、破損ガラス飛散防止性、透明性、自己修復性、耐熱性、耐久性などを総合的に考慮すると、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂およびシリコーン系樹脂が好ましい。なお、耐衝撃層２５０は、軟質材料を少なくとも１層は含むとともに粘着性を有している。
【００２９】
また、耐衝撃層２５０を挟み込んでいる機能性フィルム２１０、２２０は、基材が硬質である透明な材料、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）単体や、ＰＥＴを基材とする各種の特性を備えた材料を使用し、電磁波遮蔽層、反射防止層、防眩防止層および近赤外吸収層などの防護機能を備えている。
【００３０】
このような原版は、ロール加圧など公知の方法を使用して耐衝撃層２００の両面にＰＥＴフィルムなどの機能性フィルム２１０、２２０を貼り合わせて、ロール状またはシート状にしたものである。
【００３１】
つぎに、第１切断ステップ（Ｓ２）において、保護フィルム２４０の原版を所定の外形寸法に切断する。図５は、保護フィルム２４０の原版３００の平面図、図６は、図５のＡ−Ａ線断面図であり、第１切断ステップ（Ｓ２）において原版３００を所定形状に切断する際の寸法について示している。図５に示すように、原版３００から所定サイズの第１保護フィルム２４０ａを、８枚取り出す場合について説明する。
【００３２】
すなわち、第１切断ステップ（Ｓ２）では、図５に示すように、原版３００を切断線Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４に沿って８枚に切断し、第１保護フィルム２４０ａを切り出す。このとき、切断されたそれぞれ１枚の第１保護フィルム２４０ａの外形寸法であるＷ１とＷ２は、ＰＤＰ本体１３０へ貼り付ける保護フィルム２４０の外形寸法よりも大きくなるように切断する。
【００３３】
図７は、原版３００から第１保護フィルム２４０ａを切断線Ｌ１に沿って切断する際の状況を示す詳細断面図である。原版３００の切断は、機能性フィルム２１０、２２０の両側から、回転式の両刃カッター４０１ａ、４０１ｂなどを用いて行うことが望ましい。図７に示すように、切断線Ｌ１は、保護フィルム２４０の外形寸法Ｗ１ａよりも距離Ｓだけ大きい外形寸法Ｗ１に設けられている。
【００３４】
両刃カッター４０１ａ、４０１ｂを機能性フィルム２１０、２２０に回転させながら押圧すると、粘着性を有する樹脂材料の耐衝撃層２５０が圧縮されて変形する。その結果、矢印Ｂ１、Ｂ２に示すように切断線Ｌ１の両側に耐衝撃層２５０が移動する。このとき、耐衝撃層２５０は両側に移動しようとするが、両側の第１保護フィルム２４０ａの長さが長いために、移動に対する抵抗となり、切断線Ｌ１の両側にほぼ均等な形状の凸部４０２ａ、４０２ｂを形成する。
【００３５】
図８は、図７で切断した後の第１保護フィルム２４０ａの端面２５０ａの状況を示す断面図である。図８に示すように、第１保護フィルム２４０ａはＰＤＰ本体１３０に貼り合わせる保護フィルム２４０に比べ、距離Ｓだけ大きい周辺領域の額縁領域４０３を有している。さらに、切断された耐衝撃層２５０の端面２５０ａは、その形状が不規則形状となり、機能性フィルム２１０、２２０の端面よりも外側に突出した部分が発生する。
【００３６】
つぎに、第２切断ステップ（Ｓ３）において、第１切断ステップ（Ｓ２）で切断した第１保護フィルム２４０ａを、ＰＤＰ本体１３０へ貼り付ける保護フィルム２４０の所定サイズに切断する。すなわち、このステップでは、第１切断ステップ（Ｓ２）で切断した距離Ｓだけ大きく切断した第１保護フィルム２４０ａから、距離Ｓによって形成される額縁領域４０３を切断除去するステップである。なお、最終の保護フィルム２４０が矩形の場合、短辺と長辺から額縁領域４０３を切断除去するステップである。
【００３７】
図９は、第１保護フィルム２４０ａから額縁領域４０３を切断除去する状況を示す詳細断面図である。図１０は、図９で切断した後の保護フィルム２４０の状況を示す詳細断面図である。
【００３８】
図９に示すように、距離Ｓの額縁領域４０３の切断は、機能性フィルム２１０、２２０の両側から、回転式の両刃カッター４０１ａ、４０１ｂなどを用いて行うことが望ましい。両刃カッター４０１ａ、４０１ｂによって、端面４０４から距離Ｓだけ内側の位置を押圧して切断する。両刃カッター４０１ａ、４０１ｂの押圧によって、耐衝撃層２５０が変形し、矢印Ｂ４、Ｂ５に示すように耐衝撃層２５０が移動する。このとき、図８における額縁領域４０３の距離Ｓは、第１保護フィルム２４０ａの本体に較べて短く、１ｍｍ〜１０ｍｍとしている。その結果、両刃カッター４０１ａ、４０１ｂが耐衝撃層２５０の樹脂材料を矢印Ｂ４、Ｂ５の方向に押し込むように作用する。このとき、矢印Ｂ５方向に押し出された額縁領域４０３の耐衝撃層２５０は、額縁領域４０３の距離Ｓが短いために、第１保護フィルム２４０ａの端面４０４からはみ出て突出部４０５を形成する。すなわち、両刃カッター４０１ａ、４０１ｂが当接する領域の近傍から額縁領域４０３までの耐衝撃層２５０の一部が、額縁領域４０３から外側に押し出されることになる。
【００３９】
その結果、図１０に示すように、額縁領域４０３を切断除去した端面４０６では、機能性フィルム２１０と機能性フィルム２２０に挟まれた耐衝撃層２５０が内側に湾曲した湾曲面Ｄ２を形成する。すなわち、耐衝撃層２５０は端面４０７では、機能性フィルム２１０、２２０の端面より湾曲状に内側に退避した形状とすることができる。
【００４０】
このようにして加工した保護フィルム２４０を、ＰＤＰ本体１３０に貼り付ける保護フィルム貼り付けステップ（Ｓ５）で貼り付け、ＰＤＰ１００が完成する。
【００４１】
しかしながら、実施の形態３の製造方法を用いて作製した保護フィルム２４０は、保護フィルム２４０の端面４０７には、粘着性材料からなる耐衝撃層２５０は露出していない構成を実現できる。そのため、ＰＤＰ本体１３０に保護フィルム２４０を貼り合わせる際に、位置合わせのための治具に耐衝撃層２５０が接触することがない。その結果、位置決め治具を汚染することや、粘着粉が脱落することなどがなく、高い歩留りで作業性に優れた製造を行うことができる。
【００４２】
なお、上記実施の形態では、保護フィルムを貼り付けたＰＤＰについて述べたが、保護フィルムを有する他の平面型ディスプレイパネルにも適用できる。、例えば、プラズマアドレスリキッドクリスタル（ＰＡＬＣ）ディスプレイパネル、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）パネル、液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイパネル、陰極管表示装置（ＣＲＴ）などの平面型ディスプレイパネルに対しても同様の効果を発揮することができる。
【００４３】
以上のように、実施の形態１から実施の形態３によれば、耐衝撃性に優れ、製造が容易で、製造歩留りの高いＰＤＰとその製造方法を実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明のＰＤＰおよびその製造方法によれば、耐衝撃性などの機能に優れ、高い製造歩留りでＰＤＰを実現することができ、広く画像表示装置などに適用可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１００    ＰＤＰ
１１０    背面板
１１１    背面ガラス基板
１１２    アドレス電極
１１３    下地誘電体層
１１４    隔壁
１１５    蛍光体層
１２０    前面板
１２１    前面ガラス基板
１２２    表示電極
１２３    誘電体層
１２４    保護層
１３０    ＰＤＰ本体
１４０，２４０    保護フィルム
１５０    放電空間
２００，２５０    耐衝撃層
２００ａ，２１０ａ，２２０ａ，２５０ａ，４０４，４０６，４０７    端面
２１０，２２０    機能性フィルム
２４０ａ    第１保護フィルム
３００    原版
４０１ａ，４０１ｂ    両刃カッター
４０２ａ，４０２ｂ    凸部
４０３    額縁領域
４０５    突出部
【図１】
2011164169.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011164169.tif 000009
【図８】
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【図９】
2011164169.tif 000011
【図１０】
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