(57)【要約】【課題】構造が簡単かつ安価でありながら、形状、寸法等に変更があったワーク12に対して高能率かつ高精度で位置決めを行う。【解決手段】加工工具の加工経路上に配置位置が調節された基準面21、22にワーク12の加工面13を面接触させた後、該ワーク12を固定手段43により当該位置に固定してワーク12の加工面13を加工経路上に位置決めしたので、ワーク12の形状、寸法等に変更があっても、ワーク12の加工面13を基準面21、22に面接触させるだけでよく、位置決めを高能率かつ高精度で行うことができる。しかも、形状、寸法等の異なるワーク12に対しても同一の基準部材19、20で対応することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工工具の加工経路上に配置位置が調節された基準部材の基準面にワークの加工面を押し当てて面接触させる工程と、加工面が基準面に面接触しているワークを当該位置に固定することで、ワークの加工面を加工経路上に位置決めする工程とを備えたことを特徴とするワークの位置決め方法。
【請求項２】
前記ワークを当該位置に固定した後、基準部材をワークから離脱させ、基準面が面接触していた部位の加工面を露出させる工程をさらに備えた請求項１記載のワークの位置決め方法。
【請求項３】
前記ワークの加工面は既に１度以上加工を施した加工面であり、ワークの位置を固定後、前記加工面に対し追加加工を施すようにした請求項１または２記載のワークの位置決め方法。
【請求項４】
加工工具の加工経路上に配置位置が調節されワークの加工面に面接触可能な基準面を有する基準部材と、前記基準部材の基準面にワークの加工面が押し当てられて面接触しているとき、該ワークを当該位置に固定し、ワークの加工面を加工経路上に位置決めする固定手段とを備えたことを特徴とするワークの位置決め装置。
【請求項５】
前記基準部材をワークの長手方向に離して２個以上設けた請求項４記載のワークの位置決め装置。
【請求項６】
前記２個以上の基準部材のうち、少なくとも１個の基準部材を基準面に直交する方向に移動可能とするとともに、該移動可能な基準部材を所定位置にロックするロック機構を設けた請求項５記載のワークの位置決め装置。
【請求項７】
前記基準面に対して傾斜した規定面を有する規定部材をワークの長手方向に離して２個以上さらに設け、ワークの加工面と異なる他の部位を前記規定部材の規定面にも接触させるようにした請求項４〜７のいずれかに記載のワークの位置決め装置。
【請求項８】
前記固定手段をワークの長手方向両外側にそれぞれ配置された一対のクランプ機構から構成するとともに、いずれか一方のクランプ機構によるクランプ位置を一定位置とした請求項４〜７のいずれかに記載のワークの位置決め装置。
【請求項９】
前記一対のクランプ機構のうち、残り他方のクランプ機構の長手方向位置を変更可能とした請求項８記載のワークの位置決め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、加工工具によって加工面に対し加工を施す前段階でワークの位置決めを行う位置決め方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のワークの位置決め方法および装置としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３０６２３３号公報
【０００４】
このものは、基板定規と、該基板定規に枢支軸で枢支された略扇形の可動定規と、前記可動定規に形成された枢支軸を中心とする円弧状の長穴に挿入されるとともに、基板定規に形成されたネジ穴に螺合された固定ネジとを備えたもので、前記可動定規を枢支軸を中心として所定角度回動させた後、固定ネジにより前記可動定規を当該位置において固定し、その後、ワークの加工面とは異なる他面を可動定規の上面（基準面）に面接触させてワークの加工部位を加工工具の加工経路上に位置決めし、次に、ワークを固定手段により当該位置に固定した後、加工工具によりワークの加工部位を加工するようにしている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来のワークの位置決め方法および装置にあっては、ワークの形状、寸法等に変更があった場合には、可動定規の回動角をワークの形状、寸法等に合わせて再度調節する必要があり、特に、ワークの正確な形状、寸法等が不明であるときには、ワークを可動定規に面接触させた状態で該可動定規の回動角を目視により微調節する必要があるため、作業能率および位置決め精度が低下するという課題があった。また、ワークの形状、寸法等の変更に対応するためには、前述のような基板定規、可動定規、枢支軸、固定ネジからなる角度調節装置が必要となり、装置が複雑で高価となるという課題があった。
【０００６】
この発明は、構造が簡単かつ安価でありながら、形状、寸法等に変更があったワークに対し高能率かつ高精度で位置決めを行うことができるワークの位置決め方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、第１に、加工工具の加工経路上に配置位置が調節された基準部材の基準面にワークの加工面を押し当てて面接触させる工程と、加工面が基準面に面接触しているワークを当該位置に固定することで、ワークの加工面を加工経路上に位置決めする工程とを備えたワークの位置決め方法により、達成することができる。
【０００８】
第２に、加工工具の加工経路上に配置位置が調節されワークの加工面に面接触可能な基準面を有する基準部材と、前記基準部材の基準面にワークの加工面が押し当てられて面接触しているとき、該ワークを当該位置に固定し、ワークの加工面を加工経路上に位置決めする固定手段とを備えたワークの位置決め装置により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明においては、加工工具の加工経路上に配置位置が調節された基準部材の基準面にワークの加工面を面接触させた後、該ワークを固定手段により当該位置に固定することで、ワークの加工面を前記加工経路上に位置決めするようにしたので、ワークの形状、寸法等に変更があっても、位置決めの際、ワークの加工面を基準面に面接触させるだけでよく、位置決めを高能率かつ高精度で行うことができる。しかも、形状、寸法等の異なるワークに対しても同一の基準部材で対応することができ、装置の構造が簡単となるとともに、製作費を安価とすることもできる。
【００１０】
また、請求項２に記載のように構成すれば、ワークの加工面全面が露出するため、該加工面全面に対し容易に加工を施すことができる。さらに、請求項３に記載のように構成すれば、加工精度がさらに向上するとともに、予備の新規ワークの使用頻度が減少してコストダウンを図ることができる。また、請求項５に記載のように構成すれば、ワークの加工面の位置決め精度を向上させることができる。さらに、請求項６に記載のように構成すれば、ワークの加工面に、例えばワークがクランク状に折れ曲がることで、該加工面に垂直な方向の段差が存在しても、これに容易に対処することができる。
【００１１】
また、請求項７に記載のように構成すれば、ワークを同一姿勢に保持することで、その加工面を常に同一状態で加工することができるとともに、基準面と規定面との交差線を加工作業の原点の基礎として用いることで、加工面の加工を高精度で迅速に行うことができる。さらに、請求項８に記載のように構成すれば、一定位置であるクランプ位置を加工作業の原点の基礎として用いることで、ワークの長手方向における位置決めを迅速かつ高精度で行うことができる。また、請求項９に記載のように構成すれば、ワークの長手方向長さの変更に容易に対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】この発明の実施形態１を示す概略正面図である。
【図２】その概略平面図である。
【図３】その概略左側面図である。
【図４】ワークの斜視図である。
【図５】基準部材を取り去ったときの概略正面図である。
【図６】この発明の実施形態２を示す概略正面図である。
【図７】実施形態２で用いられるワークを示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその左側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２、３、４において、11はワーク12の位置決め装置であり、この位置決め装置11はワーク12の加工面13を加工経路上に、即ち、加工面13に対し図示していない加工機の加工工具によって切削、研削等の加工を施す際、該加工工具の加工部（切刃等）が通過する経路の総体上に、位置決め固定する。ここで、前述の加工経路は、加工機による加工工具の移動制御を容易とするため、通常、加工機による加工工具の送り方向のうち、いずれか一つの方向、この実施形態ではメインの送り方向（加工機軸）に平行としている。
【００１４】
前記位置決め装置11は前記加工機上に設けられた前後方向（Ｘ軸方向）に延びる水平板状の支持プレート14を有し、この支持プレート14は、例えば、加工機に設けられた図示していないロケートピンを前記支持プレート14に形成されたロケート穴に挿入することで、加工機に位置決めされながら設置される。なお、端面を高精度に加工した支持プレート14を加工機に設置されたブロックにより挟持することで、支持プレート14を加工機に位置決めしながら設置するようにしてもよい。
【００１５】
前記支持プレート14の上面には前後方向（支持プレート14の長手方向）に離れた一対の取付け部材17、18が取付けられ、これら取付け部材17、18の一側面17ａ、18ａ（左側面）はいずれも前記加工経路を含む前後方向に延びる同一垂直面上に位置している。前記取付け部材17の一側面17ａには前後方向に延びる基準部材19の前端部が着脱可能に、一方、取付け部材18の一側面18ａには前後方向に延びる基準部材20の後端部がそれぞれ着脱可能に取り付けられ、これら基準部材19、20の他側面（右側面）は、共に前記垂直面上に位置するとともに、前記加工経路上に配置位置が調節された基準面21、22を構成する。この結果、これら基準部材19、20は前後方向に延びるワーク12の長手方向に離れて２個設置されることになる。
【００１６】
ここで、前記基準部材19、20の取付け部材17、18に対する着脱可能な取り付けは、例えば、磁力の発生、消滅を制御可能な磁石を取付け部材17、18に内蔵し、該磁石により基準部材19、20を吸着することで、あるいは、ボルトにより基準部材19、20を取付け部材17、18に共締めすることで、さらには、基準部材19、20と取付け部材17、18とをバヨネット継手を用いて締結することで行うことができる。
【００１７】
また、前記基準面21、22を加工経路上に位置させるには、例えば、高精度に仕上げられた取付け部材17、18を支持プレート14上に調整しながら高精度で取付けた後、該取付け部材17、18の一側面17ａ、18ａに基準部材19、20を調整しながら高精度でそれぞれ取り付ければよい。なお、支持プレート14上に取付け部材17、18を取付けた後、該取付け部材17、18に基準部材19、20を取付け、その後、加工機の加工工具により基準面21、22を現場で加工して基準面21、22を加工経路上に位置させることもできる。
【００１８】
そして、このように加工工具の加工経路上に配置位置が調節された基準部材19、20の基準面21、22に、位置決め装置11に搬入されたワーク12の加工面13を押し当てて面接触させると、該ワーク12の加工面13は前記基準面21、22と同一位置である加工経路上に位置することになる。ここで、この実施形態においては、ワーク12を断面が略扇状をした扇状ブロックから構成するとともに、該ワーク12の平坦な周方向一側面を加工面13としているが、このような扇状ブロックからなるワーク12は、例えば、中空円筒体を周方向に複数分割することで形成することができる。なお、この発明においては、前記ワーク12は断面が半円形、多角形等の柱状部材や直方体状を呈する部材等であってもよく、この場合、加工面13はこれら部材の１つの平坦面である。
【００１９】
なお、この実施形態においては、基準部材19、20を前述のようにワーク12の長手方向（前後方向）に離して合計２個設置したが、この発明においては、基準面を有する基準部材を１個だけ設置してもよく、あるいは、前記基準部材19、20間に基準面が加工経路上に配置された１個以上の基準部材をさらに設け、基準面を有する基準部材を合計３個以上設けるようにしてもよい。このとき、基準部材はワーク12の長手方向に離して２個以上設けることが好ましく、このようにすれば、基準部材を１個だけ設けてワーク12の加工面13と基準面との接触箇所数を１箇所とした場合に比較し、加工面13の位置決め精度を向上させることができる。
【００２０】
前記取付け部材17、18間で支持プレート14の上面にはワーク12の長手方向（前後方向）に離れた２個以上、ここでは２個の規定部材25、26が取り付けられ、これら規定部材25、26は直方体状で左右方向（Ｙ軸方向）に延びるとともに、その上面には平坦な規定面27、28が形成されされている。ここで、これら規定面27、28は基準部材19、20（基準面21、22）の下端より若干上方に位置するとともに、前記基準部材19、20の基準面21、22に対して直角に（90度で）傾斜した水平面から構成され、さらに、加工機のメイン送り方向（加工機軸）に平行な１本の直線上に位置している。
【００２１】
この結果、前述のようにワーク12の加工面13を基準部材19、20の基準面21、22に面接触させたとき、該ワーク12の加工面13とは異なる他の部位、ここではワーク12の外周面30と加工面13との境界に位置する交差エッジ31を前記規定部材25、26の規定面27、28にも接触させるようにすれば、加工面13を加工経路上に位置させたとき、ワーク12の姿勢を同一姿勢に保持することができ、該ワーク12の加工面13を常に同一状態で加工することができる。また、前記基準面21、22と規定面27、28とが交差する交差線（１本の直線）は、加工工具による加工作業の原点を決定する際、その基礎として用いることができる。即ち、左右方向（Ｙ軸方向）および上下方向（Ｚ軸方向）に含む１つの平面（ＹＺ平面）上での前記交差線の座標の値が、前記原点のＹＺ座標となる。そして、前記交差線上の１点（交差線と後述する前側クランプ機構によるワーク12のクランプ位置との交点）を、加工作業の原点として加工機に登録しておけば、加工の度に該原点を用いることで、次回以後の加工作業を高精度で迅速に開始することができる。
【００２２】
ここで、前述のように規定面27、28を加工機のメイン送り方向（加工機軸）に平行な１本の直線上に配置するには、高精度に仕上げられた規定部材25、26を支持プレート14上に調整しながら高精度で取付ければよい。なお、支持プレート14上に規定部材25、26を取付けた後、加工機の加工工具により規定面27、28を現場で加工して規定面27、28を前記１本の直線上に配置させることもできる。また、前述の実施形態においては、前記規定面27、28を基準面21、22に対して90度だけ（直角に）傾斜させたが、この発明においては、90度以外の角度で傾斜させてもよい。このとき、ワーク12の加工面13と異なる他の部位を規定面27、28に確実に接触させるには、90度に近い角度とすることが好ましい。
【００２３】
前記取付け部材17の後側面にはいずれか一方のクランプ機構、ここでは前側クランプ機構35が固定され、この前側クランプ機構35は軸線が前後方向に延びる円柱状のブロックから構成されている。一方、前記取付け部材18の前側面には残り他方のクランプ機構、ここでは前記前側クランプ機構35と対をなす後側クランプ機構36が固定され、この後側クランプ機構36は押圧プレート37と、ピストンロッド38の先端に前記押圧プレート37が固定され、前記前側クランプ機構35と同軸であるシリンダ39とから構成されている。
【００２４】
この結果、前述した一対の前側、後側クランプ機構35、36は、ワーク12が位置決め装置11に搬入されたとき、該ワーク12の長手方向両外側に配置されることになる。そして、にワーク12が位置決め装置11に搬入された後、前記後側クランプ機構36を構成するシリンダ39が作動してピストンロッド38が突出し押圧プレート37がワーク12の後端面40に押し付けられると、該ワーク12はこれら前側、後側クランプ機構35、36により前後からクランプ（固定）される。
【００２５】
ここで、前述のように前側クランプ機構35をブロックから構成すると、前側クランプ機構35の後端とワーク12の前端面32との接触位置、即ち、前側クランプ機構35によるワーク12の前後方向におけるクランプ位置（前端面32のＸ軸上での位置）は常に一定位置となる。この結果、前記一定位置であるクランプ位置を前記加工作業の原点を決定する際、その基礎（Ｘ座標）として用いれば、前述のＹＺ座標と組み合わせることで、登録される原点の位置がＸ、Ｙ、Ｚ軸座標上での不動の一点となり、加工面13に対する加工作業を高精度で迅速とすることができるとともに、後述する固定手段43を構造簡単で安価とすることもできる。
【００２６】
なお、この発明においては、前記前側クランプ機構35を後側クランプ機構36と同様の押圧プレート37、シリンダ39から構成してもよく、また、前記前側、後側クランプ機構35、36を共に押圧プレートをねじ機構、リンク機構等により取付け部材17、18間の中央に向かって移動させるものから構成してもよい。前述した一対の前側、後側クランプ機構35、36は全体として、基準部材19、20の基準面21、22にワーク12の加工面13が押し当てられて面接触しているとき、該ワーク12を前後から挟持して当該位置に固定し、ワーク12の加工面13を加工経路上に位置決めする固定手段43を構成する。なお、前記固定手段として、ワーク12を上下から挟持することでワーク12の位置を固定する一対の把持体、あるいは、強力な磁力によりワーク12を吸引することでワーク12の位置を固定する磁石等を用いるようにしてもよい。
【００２７】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
前述した位置決め装置11を用いてワーク12の加工面13を加工経路上に位置決めする場合には、まず、ワーク12を位置決め装置11に搬入して該ワーク12の加工面13を基準部材19、20の基準面21、22に押し当てて面接触させる。ここで、前記基準面21、22は予め配置位置が調節されて加工経路上に位置しているので、該ワーク12の加工面13も前記基準面21、22と同一位置である加工経路上に位置することになる。このとき、ワーク12の交差エッジ31を規定部材25、26の規定面27、28に接触させると、ワーク12の姿勢は一定姿勢に確定される。
【００２８】
次に、後側クランプ機構36のシリンダ39を作動してピストンロッド38を突出させ、押圧プレート37をワーク12の後端面40に押し付けると、該ワーク12は押圧プレート37に押されて前端面32が前側クランプ機構35の後端面に当接する。このようにしてワーク12は前側、後側クランプ機構35、36によって当該位置に固定され、ワーク12の加工面13は加工経路上に位置決め固定される。次に、基準部材19、20を取付け部材17、18から取り外してワーク12から離脱させる。このように基準部材19、20が取り去られると、基準面21、22と面接触していた部位の加工面13が、図５に示すように、露出するようになり、ワーク12の加工面13全面が露出する。この結果、加工面13全面に対し容易に加工を施すことが可能となる。
【００２９】
この状態で加工機を作動して加工経路上に位置する加工面13に対し加工工具により切削、研削等の加工を施すが、このとき、前述の登録した原点を用いれば、加工工具の移動経路を迅速かつ正確に決定することができ、加工作業の作業能率が向上するとともに、加工精度も高精度となる。なお、基準面21、22間における（基準部材19、20により隠されていない部位の）加工面13に対してのみ加工を施す場合には、基準部材19、20を取付け部材17、18から取り外さなくてもよい。
【００３０】
このように加工経路上に配置位置が調節された基準部材19、20の基準面21、22にワーク12の加工面13を面接触させた後、該ワーク12を固定手段43により当該位置に固定することで、ワーク12の加工面13を加工機の加工経路上に位置決めするようにしたので、ワーク12の形状、寸法等に変更があっても、加工面13の位置決めの際、従来技術のような回動角の再調整は不要で、ワーク12の加工面13を基準面21、22に面接触させるだけでよく、この結果、加工面13を位置決めする段取り作業が容易となって位置決めを高能率で行うことができるとともに、位置決め精度を高精度とすることができる。
【００３１】
しかも、形状、寸法等が異なるワーク12に対しても同一の基準部材19、20で対応することができ、この結果、装置の構造が簡単となるとともに、製作費を安価とすることもできる。例えば、従来技術では熟練者が位置決めに要する加工工数は指数 100であったが、この実施形態のものでは非熟練者であっても指数30〜50の加工工数で位置決めを行うことができ、作業能率が大幅に向上したことが理解できる。
【００３２】
ここで、前記加工面13は機械加工が一度も施されていない新規面でもよいが、既に１度以上加工を施した面であってもよく、この場合の加工は、ワーク12の位置を固定後、前記加工面13に対する微調整（修正）の追加加工となる。このように加工面13が既に１度以上加工が施された面である場合には、精度の高い加工面13を基準面21、22に面接触させてその位置決めを行うので、加工面13の加工精度をさらに向上させることができる。
【００３３】
ここで、既に施した加工面13に対する加工が許容範囲から外れている場合には、予備の新規ワークに対し前述した１度以上の加工を施すか、あるいは、今回の追加加工を施すかを選択することになるが、前述のように加工面13の位置決めを迅速かつ高精度で行うことができるので、総合的に見たとき、追加加工を選択する比率が高くなり、この結果、予備の新規ワークの使用頻度が減少してコストダウンを図ることができる。
【００３４】
図６、７はこの発明の実施形態２を示す図である。この実施形態においては、実施形態１における支持プレート14の後側部上面に前後方向に延びる一対のガイドレール47を敷設するとともに、該ガイドレール47の直上に設置された水平な可動プレート48の下面に固定された複数のスライドベアリング49を前記ガイドレール47に摺動可能に係合させている。前記可動プレート48の前端部上面には前記規定部材26が取り付けられ、一方、該可動プレート48の後端部上面には左右方向に延びる一対のガイドレール54が敷設されている。
【００３５】
55は前記取付け部材18の下面に固定された一対のスライドベアリングであり、これらのスライドベアリング55は前記ガイドレール54に摺動可能に係合している。この結果、前記取付け部材18に図示していないシリンダ、ねじ機構等の移動機構から駆動力が付与されると、該取付け部材18はガイドレール54にガイドされながら基準部材20、後側クランプ機構36と共に基準面21、22に直交する左右方向に移動する。そして、これら取付け部材18、基準部材20等は、図示していないブレーキ機構等のロック機構により、左右方向の所望位置にロックすることができる。
【００３６】
一方、前記可動プレート48は図示していないシリンダ、ねじ機構等の移動機構から駆動力を受けると、ガイドレール47にガイドされながら取付け部材18、基準部材20および他方のクランプ機構である後側クランプ機構36と共に前後方向（ワーク50の長手方向）に移動し、後側クランプ機構36はワーク50の長手方向における位置が変更可能となる。そして、これら可動プレート48、取付け部材18等は、図示していないブレーキ機構等からなるロック機構により、前後方向の所望位置にロックすることができる。このように固定手段43を構成する後側クランプ機構36の長手方向位置を変更可能とすると、前側クランプ機構35によるクランプ位置が前述のように一定位置であっても、ワーク50の長手方向長さの変更に容易に対応することができる。
【００３７】
ここで、この実施形態におけるワークは、実施形態１のように長手方向に直線的に延びているものではなく、図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、長手方向前端部50ａと長手方向後端部50ｂとが、該ワーク50の外周面58の周方向中央線に対する接線の方向に若干ずれるとともに、長手方向に対して若干傾斜した長手方向中間部50ｃがこれら前端部50ａと後端部50ｂとを連結したクランク状を呈しており、この結果、後端部50ｂにおける加工面59ｂは前端部50ａにおける加工面59ａより、加工面59ａ、ｂに対する垂直方向に周方向中央に向かって若干量、ここでは距離Ｌだけずれて位置しており、これらの間に段差が生じている。
【００３８】
このようなクランク状のワーク50の加工面59を、同様に段差が存在する加工経路上に位置決めする場合には、まず、前記取付け部材18、基準部材20等をガイドレール54に沿って右側に移動させて基準面22を基準面21より右側に前記距離Ｌだけずらし、当該位置で取付け部材18、基準部材20等をロック機構によりロックする。このとき、取付け部材18をマイクロメータ等の測長器を用いて移動量を計測しながら移動させるようにすれば、取付け部材18、基準部材20等を高精度で必要距離移動させることができる。
【００３９】
この状態でワーク50を位置決め装置11に搬入してその加工面59ａを基準部材19の基準面21に、加工面59ｂを基準部材20の基準面22に押し当てて面接触させ、その後、前側、後側クランプ機構35、36により前記ワーク50を当該位置に固定して、ワーク50の加工面59を加工経路上に位置決めする。次に、前述した登録原点を用いて加工機の加工工具を移動させ、加工経路上に位置する加工面59に対し加工を施す。
【００４０】
このように２個以上、ここでは２個の基準部材19、20のうち、少なくとも１個の基準部材、ここでは１個の基準部材20を基準面22に直交する方向に移動可能とするとともに、該移動可能な基準部材20を所定位置にロックするロック機構を設けたので、前述のようにワーク50の加工面59、ここでは加工面59ａと加工面59ｂとの間に、ワーク50がクランク状に折れ曲がることで、加工面59に垂直な方向の段差が存在しても、これに容易に対処することができる。なお、この実施形態のものを用いれば、クランク状の折れ曲がり以外の理由で加工面に垂直方向の段差が存在する場合にも、容易に対処することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
この発明は、加工面に対し加工を施す前段階でワークの位置決めを行う産業分野に適用できる。
【符号の説明】
【００４２】
12…ワーク                 13…加工面
19、20…基準部材           21、22…基準面
25、26…規定部材           27、28…規定面
35、36…クランプ機構       43…固定手段
【図１】
2011083867.tif 000003
【図２】
2011083867.tif 000004
【図３】
2011083867.tif 000005
【図４】
2011083867.tif 000006
【図５】
2011083867.tif 000007
【図６】
2011083867.tif 000008
【図７】
2011083867.tif 000009