(57)【要約】【課題】製品の販売計画に変動が生じても資材の欠品による製品の欠品を防止でき、且つ生産終了する時点での資材等の廃棄ロスの最小化を図ることができるサプライチェーン効率化支援方法を提供する。【解決手段】複数の工場の製品について、工場単位のサプライチェーンモデルで、シミュレーションを行い、製品の欠品を起こすことなく、工場単位で生産終了時の資材等の余剰在庫の廃棄費用が最小となる安全在庫数と物流ルートの導出をするステップと、工場単位のサプライチェーンモデルを統合したサプライチェーンモデルで、複数の製品間で共通で使用される共通資材について、シミュレーションを行い、製品の欠品を起こすことなく、工場間全体で生産終了時の共通資材の余剰在庫の廃棄費用が最小となる安全在庫数と物流ルートを導出するステップと、を有し、前記ステップでの一連の処理が所定の期間毎の周期で行われることを特徴とする。【選択図】図５
2011065224.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用する資材に共通の資材を含み複数の工場で生産される製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に変動が生じることがある資材の調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなる前記製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーン効率化支援方法であって、
前記サプライチェーンを、工場単位でモデル化したサプライチェーンモデルと、前記工場単位のサプライチェーンモデルを統合し、統合したサプライチェーンモデルとをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンにおける前記製品の、単位期間の期首の前記販売計画、前記販売計画に基づく前記需要計画、前記需要計画に基づく生産計画を作成して各計画情報として格納手段に格納するステップと、
前記製品のライフサイクルでの、前記期首を起点とした生産終了までの残りの期間の需要を予測し、残需要予測情報として格納手段に格納するステップと、
前記資材を資材調達側に供給するサプライヤーでの、前記資材及び前記資材に用いる原材料の在庫数、前記資材と前記原材料の対象となる製品の情報、原材料生産終了情報、調達契約情報を基にサプライヤー情報を作成し格納手段に格納するステップと、
前記製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの需要を想定して補給部品計画情報を策定し、格納手段に格納するステップと、
ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージに格納された製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報、及び販売、需要、生産の各計画情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し、前記格納手段に格納するステップと、
前記工場単位のサプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータ、前記残需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で、工場単位のシミュレーションを行い、前記生産計画において、前記製品の欠品を起こすことなく、生産終了時の工場及びサプライヤーでの前記資材と前記原材料の余剰在庫の廃棄費用の合計が最小となる資材、原材料の安全在庫数と物流ルートの選定を導出するステップと、
前記統合したサプライチェーンモデルで、前記製品間で共通で使用される共通資材について、前記工場単位のシミュレーションで導出された情報、前記残需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記製品の欠品を起こすことなく、生産終了時の工場及びサプライヤーでの前記共通資材の、余剰在庫の廃棄費用が最小となる安全在庫数と工場間の移動数と工場間の物流ルートとを導出するステップと、を有し
前記ステップでの一連の処理が、所定の期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項２】
前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項３】
前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画は、それぞれ仕向け先毎の各計画を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項４】
前記残需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の生産終了までのスケジュールを含むことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項５】
前記サプライヤー情報は、前記サプライヤーにおける前記資材の在庫数、前記資材に用いる原材料の在庫数及び発注ロット数、前記原材料が前記製品の専用かまたは他製品と共通かを示す原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項６】
前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報、を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイム、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータ、を含むことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項７】
前記製品情報は、前記製品の仕向け先毎の、使用する資材とその資材の数量、工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項８】
前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画の情報、次期製品の市場投入が遅れた場合の製品の生産量と納期の変更生産計画の情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項９】
前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【請求項１０】
前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品のサプライチェーンにおいて、販売計画に変動が生じても製品の欠品を生じさせることがなく、且つ製品の生産終了時に生ずる資材の廃棄ロスの削減を図ることができる、サプライチェーン効率化支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品が顧客に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務、例えば、資材調達・生産・販売・物流といった各業務（以下、部門ともいう）が存在し、各業務における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。
【０００３】
前記業務は、それぞれ１拠点とは限らず一般的には複数の拠点で構成されることが多い。例えば、販売部門は、複数の販売拠点で構成されることが多い。
【０００４】
このような一連の業務活動の連鎖、所謂サプライチェーンを最適化することが重要な問題として研究されている。
【０００５】
このような複数の業務が存在するサプライチェーンの効率化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点についての情報等、複数の観点から考慮することが必要になる。このようなことは、一般的にサプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と呼ばれている。
【０００６】
このようなことからサプライチェーンの最適化のために、コンピューター上にサプライチェーンモデルを作成し、コンピューター上でシミュレーションを行いサプライチェーンの効率化を図る方法の開発が行われてきている。
【０００７】
前記サプライチェーンにおいては、そのチェーンの中に物の流れ、情報等の捕捉に弱い部分、例えば在庫数量が不明確等、があるとサプライチェーンが崩れる恐れがある。従って、資材の調達・生産・販売・物流といった業務活動の物と情報の流れを最適化するためには、サプライチェーン内の全ての業務で、リアルタイムで物の流れが捉えられている必要がある。そのため、企業の基幹業務を対象に、ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージの導入が進められてきている。
【０００８】
前記ＥＲＰパッケージとは統合業務パッケージであり、販売・生産・物流・財務等の企業活動全般に渡る業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。
【０００９】
前記サプライチェーンにおいては、顧客からの注文、販売予測等に基づき販売・生産計画を立案し、社外や他工場の資材供給側（以下、サプライヤーと言う）から資材を調達し、生産工程で生産活動が行われる。
【００１０】
図１は、サプライチェーンの一例を示す概略図である。図１において、顧客２１は、製品を購入する販売拠点２２に製品を発注する。販売拠点２２は、顧客２１からの注文及び販売拠点２２での販売予測等を基に販売計画を作成し、販売部門２３に発注する。ここで、販売拠点２２には、製品を生産する製造会社の販売部門の販売店、及び製造会社とは独立した、例えば特約店、代理店等の販売会社等がある。
【００１１】
販売部門２３は、複数の販売拠点２２からの注文、販売部門２３での在庫計画等を基に需要計画を作成し、製品を生産部門２４に発注する。ここで販売部門２３とは、各販売拠点からの注文、入出庫情報及び販売情報等を統括する業務を有し、製品を一時在庫する拠点倉庫４２を有する。従って、前記入出庫情報は拠点倉庫４２の製品在庫情報を含む拠点倉庫情報でもある。また、販売部門２３は、前記製造会社の一部門であることが多い。販売部門２３は、地域毎、例えば国内においては市、県毎等、国外においては州、郡毎等に複数設けられる場合もある。
【００１２】
生産部門２４は、販売部門２３からの需要計画に基づき製品及び資材の工場在庫を考慮し、製品の出荷、工場での生産数量を決め、資材調達部門２５に資材の発注を行う。資材発注部門は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する。
【００１３】
図１において、実線の矢印は物の流れを示し、破線の矢印は注文等の情報の流れを示す。
【００１４】
図１に示す例では、生産部門２４及び資材調達部門２５が設けられる場所は、工場２０１としているが、資材調達部門２５は工場２０１とは別な場所に設けられることもある。
【００１５】
以下、生産部門２４及び資材調達部門２５での製品及び資材の在庫を、工場２０１での在庫（工場在庫）ともいう。
【００１６】
サプライヤー２６は、受注した前記資材に用いる原材料を、原材料の供給者、例えば素材業者、部品業者等に発注し調達する。
【００１７】
以下、資材とは、製品本体を組み立てるための部品及び部材、製品を出荷状態にするための部材（例えば、付属品、梱包材）等の資材調達部門２５が調達する部品及び部材のことを称す。
【００１８】
原材料とは、サプライヤー２６が、受注した前記資材に用いるために調達する部材のことを称す。例えば、受注した部品（例えば、電子基板）を完成させるための、一般市販部品（例えば、電子部品）等も原材料と称す。
【００１９】
図１では、前述のサプライヤー２６が発注する素材業者、部品業者等は省略している。
【００２０】
前記製品の発注に際し、一般的に製品の発注確定情報以外に、調達を円滑に行うため、調達側（発注側）より供給側（サプライヤー）に将来の製品発注数を想定した製品発注見込み情報（フォーキャスト情報）が通知される。前記フォーキャスト情報は、所定期日に製品発注確定情報（確定情報）へと変更される。これにより、供給側は、将来の生産計画を立てることができ、過剰在庫や欠品の発生を抑制することが可能となる。図１の例では、販売拠点から販売部門へは販売見込み情報及び販売確定情報であり、販売部門から生産部門へは需要見込み情報及び需要確定情報である。
【００２１】
しかしながら、顧客からの注文等は一定で推移するとは限らず、販売計画に変動が生じる場合がある。これにより、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に、需要及び生産計画変動が生じることがある。
【００２２】
また、製品が販売開始されてから販売終了までの、所謂製品の販売のライフサイクルは、一例を挙げると導入期、成長期、成熟期、衰退期の段階を経ると考えられている。前記衰退期には需要量が減少し、製品のライフサイクルにおける製品寿命が終了、即ち販売終了となる。
【００２３】
また、前記販売のライフサイクルを、時期をずらして製品が生産開始されてから生産終了までに当てはめると、概略生産のライフサイクルと見なすこともできる。
【００２４】
以下、生産側から見た生産のライフサイクルにおいて、生産終了となる時期を、所謂Ｅｎｄ  Ｏｆ  Ｌｉｆｅ（エンド・オブ・ライフ、以下ＥＯＬとも略す）とも称す。
【００２５】
図８は、製品のライフサイクルの経過の一例を示す概略図である。生産終了となる時期、ＥＯＬは、衰退期のことを示す。
【００２６】
ここで、販売が開始され、ライフサイクルを経て製品寿命を迎える製品、即ち現行製品（以下、ＥＯＬ製品という）の終了に際しては、多くの場合、ＥＯＬ製品の後継となる次期製品の生産及び販売が開始され、ＥＯＬ製品が次期製品に切り替えられる。しかしながら、次期製品は新製品であるため、販売戦略上、生産上、品質上等により生産開始時期が当初の計画に対し変動する（多くの場合、遅れとなる）ことがある。このため、次期製品の販売、生産変動が生じ、これにともない、ＥＯＬ製品の販売、生産にも変動が生じることがある。このように、販売、生産の変動は、製品がＥＯＬ製品から次期製品への切り替え時期にも生じることがある。
【００２７】
このような変動に対し、資材、特に納入リードタイムの長い資材（部品）の欠品による生産遅延及び製品の不足による出荷遅延を防ぐことができ、且つ在庫費用を最小とすることができる資材及び製品の在庫が望まれている。
【００２８】
また、前記ＥＯＬ製品のＥＯＬ時点における製品の在庫及び資材は余剰在庫となる恐れがある。製品の在庫は、生産終了後も販売されることが多く、また販売での所謂在庫処分等で処理できることも多いが、資材の在庫は、余剰在庫として残り、廃棄され廃棄ロスを生じることが多い。このため、この廃棄ロスの削減が望まれている。
【００２９】
上記に対し、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績から前記過去のフォーキャスト情報の誤差、前記誤差の平均値及び前記誤差の標準偏差を導出し、現在のフォーキャスト情報を補正することにより、発注量を導出することが開示されている。（例えば、特許文献１参照）。
【００３０】
また、サプライチェーンモデルを評価指標に基づき評価し、最適なサプライチェーンモデルを設定してそれを基に最適なサプライチェーン構築することが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３１】
【特許文献１】特開２００６−３９８０２号公報
【特許文献２】特開２００７−２２６７１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００３２】
特許文献１は、現在のフォーキャスト情報を補正し、発注量を算出することにより、受注側では高精度な受注予測を行うことができ、これにより、欠品の発生や過剰な在庫の発生を効果的に抑制することを図るものである。しかし、過去のフォーキャスト情報とこれに対応する受注実績を参照しての現在のフォーキャスト情報の補正と発注量の算出では、製品の生産が終息に向かう場合の発注量は資材在庫量にも影響を与えるため、廃棄ロスの削減には繋がらなかった。
【００３３】
特許文献２は、稼働中のサプライチェーンの形態をサプライチェーンモデルとしてシミュレーションを行うことにより、稼働中のサプライチェーンの調達から消費者に届けるまでの資材（部品）の調達・生産・物流・販売といった業務活動の物と情報の流れを最適化するものである。しかしながら、生産終了に向かっての販売及び需要変動時の対応は考慮されておらず、廃棄ロスの削減は考慮されていない。
【００３４】
前述のように、販売計画は、顧客からの注文の変動、製品の切り替えに起因する変動とうにより、フォーキャスト情報から確定情報への変更時に、需要及び生産計画変動が生じることがある。
【００３５】
このような変動に対し、資材、特に納入リードタイムの長い資材（部品）の欠品による生産遅延及び製品の不足による出荷遅延を防ぐことができ、且つ在庫費用を最小とすることができる資材及び製品の在庫が望まれている。
【００３６】
また、前述のように、ＥＯＬ製品のＥＯＬ時点における資材の在庫、特に該当製品の専用資材の在庫は、余剰在庫として残り、廃棄され廃棄ロスを生じることになる恐れが多く、この廃棄ロスの削減が望まれている。
【００３７】
更に、サプライヤーとの間の資材発注契約（購入契約）によっては、発注終了にともないサプライヤーで在庫する資材及び原材料を購入することが必要となり、これらも廃棄ロスに繋がることがあった。
【００３８】
ここで、一般的に製品を製造する製造会社等では、複数の工場を有し複数の製品を生産していることが多い。また、この複数の工場の内の１つの工場において、複数の製品を生産することも多い。この複数の製品には、異なる目的・機能を有するもの、同じ目的・機能を有するが、仕向地が異なるもの等がある。また、この複数の製品には、ＥＯＬとなり廃棄ロスが生じる製品、生産が継続している製品等のライフサイクルの段階が異なる製品が混在することが多い。
【００３９】
また、これら複数の製品間では、コストダウン、生産の効率化等のため、多くの資材を共通化することが図られている。このような共通資材は、製品間及び工場間に係わるため、１つの製品及び１つの工場を対象にした在庫の最適化では、共通資材全体としての最適な在庫及び効果的な廃棄ロスの削減を図ることは困難である。
【００４０】
更に、資材（特に部品）は、製品の生産に用いられるだけでなく、製品が市場に販売された後の製品の補修及び手入れ等のアフターサービスに用いる補修部品（サービスパーツ）としての役割も有する。従って資材の調達及び安全在庫は、部品をサービスパーツとして補給する補給部品計画も考慮する必要がある。
【００４１】
前記特許文献１及び２では、このような製品のライフサイクルの各段階における製品、資材の安全在庫については考慮されておらず、ＥＯＬ時点での資材の廃棄ロスを減少させることは困難であった。
【００４２】
本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、製品のライフサイクルにおいて販売計画に変動が生じても資材の欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止でき、且つ生産終了する時点での資材等の廃棄ロスの最小化を図ることができるサプライチェーン効率化支援方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００４３】
上記目的は、下記の方法により達成される。
【００４４】
１．使用する資材に共通の資材を含み複数の工場で生産される製品の販売の販売計画と製品の調達の需要計画とが、将来の見込み情報（フォーキャスト情報）から確定情報へと移行する際に変動が生じることがある資材の調達から生産工程を経て顧客に至る複数の業務からなる前記製品のサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーン効率化支援方法であって、
前記サプライチェーンを、工場単位でモデル化したサプライチェーンモデルと、前記工場単位のサプライチェーンモデルを統合し、統合したサプライチェーンモデルとをコンピューター上に設定するステップと、
前記サプライチェーンにおける前記製品の、単位期間の期首の前記販売計画、前記販売計画に基づく前記需要計画、前記需要計画に基づく生産計画を作成して各計画情報として格納手段に格納するステップと、
前記製品のライフサイクルでの、前記期首を起点とした生産終了までの残りの期間の需要を予測し、残需要予測情報として格納手段に格納するステップと、
前記資材を資材調達側に供給するサプライヤーでの、前記資材及び前記資材に用いる原材料の在庫数、前記資材と前記原材料の対象となる製品の情報、原材料生産終了情報、調達契約情報を基にサプライヤー情報を作成し格納手段に格納するステップと、
前記製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの需要を想定して補給部品計画情報を策定し、格納手段に格納するステップと、
ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージに格納された製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報、及び販売、需要、生産の各計画情報を基に、シミュレーションデータ作成手段でシミュレーションデータを作成し、前記格納手段に格納するステップと、
前記工場単位のサプライチェーンモデルで、前記シミュレーションデータ、前記残需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で、工場単位のシミュレーションを行い、前記生産計画において、前記製品の欠品を起こすことなく、生産終了時の工場及びサプライヤーでの前記資材と前記原材料の余剰在庫の廃棄費用の合計が最小となる資材、原材料の安全在庫数と物流ルートの選定を導出するステップと、
前記統合したサプライチェーンモデルで、前記製品間で共通で使用される共通資材について、前記工場単位のシミュレーションで導出された情報、前記残需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上でシミュレーションを行い、前記製品の欠品を起こすことなく、生産終了時の工場及びサプライヤーでの前記共通資材の、余剰在庫の廃棄費用が最小となる安全在庫数と工場間の移動数と工場間の物流ルートとを導出するステップと、を有し
前記ステップでの一連の処理が、所定の期間毎の周期で行われることを特徴とするサプライチェーン効率化支援方法。
【００４５】
２．前記複数の業務は、資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含むことを特徴とする前記１に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００４６】
３．前記販売計画、前記需要計画、前記生産計画は、それぞれ仕向け先毎の各計画を含むことを特徴とする前記１または２に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００４７】
４．前記残需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の生産終了までのスケジュールを含むことを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００４８】
５．前記サプライヤー情報は、前記サプライヤーにおける前記資材の在庫数、前記資材に用いる原材料の在庫数及び発注ロット数、前記原材料が前記製品の専用かまたは他製品と共通かを示す原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むことを特徴とする前記１から４の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００４９】
６．前記資材情報は、資材毎の、前記製品の専用資材か或いは次期製品を含む他製品との共通資材かの情報、を含み、前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、資材単価、資材納入リードタイム、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータ、を含むことを特徴とする前記１から５の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００５０】
７．前記製品情報は、前記製品の仕向け先毎の、使用する資材とその資材の数量、工程表及び構成のデータを含むことを特徴とする前記１から６の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００５１】
８．前記生産情報は、製品の生産量と納期の生産計画の情報、次期製品の市場投入が遅れた場合の製品の生産量と納期の変更生産計画の情報、資材の在庫情報と発注情報と納期情報と価格情報、生産及び販売での製品在庫情報を含むことを特徴とする前記１から７の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００５２】
９．前記物流ルート情報は、製品及び資材の物流ルートの、物流リードタイム及び物流費用を含むことを特徴とする前記１から８の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【００５３】
１０．前記シミュレーションに際し、格納手段に格納された前記サプライチェーンの拠点の情報・通信環境の状態に関する情報・通信環境情報と物流の状態に関する物流情報とを取り出し加味して、シミュレーションを行うことを特徴とする前記１から９の何れか１項に記載のサプライチェーン効率化支援方法。
【発明の効果】
【００５４】
上記により、欠品を起こすことなく、各製品或いは各工場にそれぞれ限定された専用資材の安全在庫数を最適化し、製品ＥＯＬ時の、専用資材の廃棄ロスの削減を図ることができる。更に、共通資材の安全在庫数、共通資材の移動を含む在庫場所を最適化し、共通資材の廃棄ロスの削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】サプライチェーンの一例を示す概略図である。
【図２】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。
【図３】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。
【図４】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。
【図５】本発明に係るサプライチェーンの効率化支援方法の一例を示すブロック図である。
【図６】本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。
【図７】フォーキャスト情報及び資材発注確定情報の推移を示す図である。
【図８】製品のライフサイクルの経過を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００５６】
以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００５７】
図７は、発注フォーキャスト情報（以下、フォーキャストともいう）及び発注確定情報（以下、発注確定ともいう）の推移の例を表すテーブルである。図７では、発注間隔、フォーキャスト発信間隔及び納入リードタイムを１週間とした例である。これらの間隔は、製品及び資材の種類によって適宜設定されるものであり、例えば２週間であったり、１か月であったりする。また間隔はそれぞれ異なっていてもよい。また、図７では発注確定をＰＯ、フォーキャストをＦＣと記す。
【００５８】
最初の受注により立案された発注計画に従い、発注予定１週に発注確定のＰＯ１が発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ１が発信される。ＰＯ１は、２週に納入される。２週には、ＦＣ１がＰＯ２に変更され発注されるとともに、フォーキャストのＦＣ２が発信される。ＰＯ２は、３週に納入される。以下、同様に推移する。図７は、納入が９週で完了する例である。
【００５９】
図７の例では、前記発注は１週間毎に前記生産計画に基づいてＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等によって資材所要量計画が作成され行われる。
【００６０】
また、フォーキャストと発注確定の間に、更に発注情報、例えば予約情報（予約）等を設けてもよい。この場合、一例を挙げるとフォーキャストは、資材の買い取りは確約ではなく、予約は、買い取りは確約であるが時期は確約ではなく、発注確定は、買い取りも時期も確約したものとしてもよい。
【００６１】
図２、３、４及び５は、本発明に係るサプライチェーンの効率化を図るサプライチェーン効率化支援方法の一実施の形態を示すブロック図である。前記ブロック図は図示の関係上、図２、３、４及び５に分割して示すが、図２、３、４及び５は一体を成すものである。
【００６２】
ここで、本発明に係る製品とは、使用する資材に製品間で共通で使用する資材（共通資材）を含み、複数の工場で生産される複数の製品のことをいう。従って、同一の工場で生産されても共通資材を使用しない製品は対象外（対象外製品）とする。
【００６３】
製造会社によっては、多くの地域に工場が存在する、製品の種類が多い等がある。このような場合、全ての工場、製品を対象にすると対象となる範囲が広範囲となり非常に煩雑になる場合がある。このような場合には、対象となる工場を限定して複数設定、例えば特定の地域の範囲に限定して設定し、そこで共通資材を含む資材を使用して生産される製品を対象としてもよい。また、製品の種類が多い場合には、その製品の資材に共通資材が占める割合の大小等から、予め対象とする製品を設定してもよい。また、対象とする共通資材を共通資材全てとせずに、廃棄ロスとなった場合、ある一定の金額以上となるような共通資材を対象として設定してもよい。更に、これらを組み合わせてもよい。
【００６４】
サプライチェーン２０は、図１を参照する。サプライチェーン２０は、例えば資材調達業務、生産業務、販売業務、販売拠点業務及び各業務に係わる物流業務を含む複数の業務を有する。
【００６５】
図４において、データベース１は、前述の各種データ及び情報を格納する格納手段であり、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報も中継プログラム６及びシミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７を介して、必要に応じ取り込まれる。また、後述の、データ変換部７で作成されたシミュレーションデータも取り込まれる。なお、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報の内、データ変換部７で用いないデータ、情報は、データ変換部７を介さず中継プログラム６を介して直接データベース１に取り込んでもよい。
【００６６】
ＥＲＰパッケージ２は統合業務パッケージであり、統合データベースを有し、製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報等が格納される。
【００６７】
前記製品情報は、対象となる製品、即ち使用する資材に製品間で共通な資材を含む複数の工場で生産される複数の製品の情報である。
【００６８】
ここで、複数の製品とは、前述のように異なる目的・機能を有するもの、同じ目的・機能を有するが、仕向地が異なるもの等がある。この複数の製品には、ＥＯＬとなり廃棄ロスが生じる製品、生産が継続している製品等のライフサイクルの段階が異なる製品が混在する。
【００６９】
また、同一製品を複数の工場に分散して生産することもある。この場合、同一製品であっても、ある工場では生産終了となり、別のある工場では生産が継続している等がある。
【００７０】
前記製品情報は、各製品の仕向け先毎の使用する資材とその資材の数量、製品の工程表及び構成のデータ等を含む。
【００７１】
前記生産情報は各製品の生産量と納期の生産計画、生産リードタイム、資材の納入ルート、納入リードタイム、在庫、発注、納期、価格の各情報、製品在庫情報等を含む。前記生産計画の情報（生産計画情報）には、次期製品の市場投入が遅れた場合に、遅れに対応して作成される製品の生産量と納期の変更生産計画情報を含む。
【００７２】
物流ルート情報は、資材調達において通常的に用いられる物流ルート（通常物流ルート）と臨時的に用いられる物流ルート（臨時物流ルート）とにおける、資材別の物流リードタイムと物流費用とを含む。ここで物流ルートは、船便、自動車便、航空便等種々挙げられるが、一般的に物流ルートは、物流リードタイムが長い、例えば船便等では物流費用は安く、物流リードタイムが短い、例えば航空便等では高くなる。このため、通常は、物流ルートとして物流リードタイムが長いが物流費用が安い、例えば船便等が通常物流ルートとして用いられることが多い。これに対し、本実施の形態では、物流リードタイムが短いが物流費用が高く、臨時的に用いられる物流ルート（航空便等）を臨時物流ルートと称する。
【００７３】
前記資材情報は、資材毎の、各製品（各工場）の専用資材か或いは次期製品を含む製品間（工場間）での共通資材かの情報、また前記共通部品である場合は、前記共通部品を使用する各製品の機種と使用個数のデータを含む。
【００７４】
前記資材調達条件情報は、前記資材の発注ロット数、発注ロット数の変動に対する資材単価の変動及び資材納入リードタイムの変動のデータを含む。
【００７５】
販売計画作成部３は、サプライチェーン２０における単位期間の期首の顧客２１の実需要（注文）に基づき各製品の販売計画を作成する。販売計画は、製品（ＥＯＬ製品）と、次期製品の販売が決定された場合には、次期製品販売開始後についても作成される。
【００７６】
販売計画作成部３は、販売拠点２２内の、例えば、管理部門に設けられる。前記販売計画は、需要計画作成部４１に伝達される。
【００７７】
前述の単位期間とは、製品の生産・販売計画を作成する、ある所定の期間のことであり、生産・販売は単位期間の継続で行われる。例えば、１か月毎、３か月毎等、製品の種類、形態等により適宜設定される。単位期間は、常に一定の長さとは限らず、例えば、製品のライフサイクルの各段階、導入期、成長期、成熟期、衰退期等で期間の長さを変えてもよい。また、実需要が、ある幅で変動する毎としてもよい。
【００７８】
需要計画作成部４１は、販売計画、拠点倉庫４２の製品在庫情報、入出庫情報、販売計画の変動を推定した変動推定量を基に各製品の需要計画を作成する。販売計画の変動の推定とは、販売計画において数量の変動がどの程度生じることがあるか推定することである。例えば販売計画の数量に最大１．５倍の変動が生じると推定する等である。この推定は、類似機種の過去の実績、次期製品の動向、市場動向等を参照して行われる。
【００７９】
また、単位期間が、ＥＯＬ製品が予め想定した製品のライフサイクルのどの段階にあるかを判別し、ＥＯＬ段階情報を作成する。需要計画には、ＥＯＬ製品のフォーキャスト情報及び確定情報、次期製品の生産要望計画情報が含まれる。
【００８０】
拠点倉庫４２は、生産部門２４より納入された製品を一時保管し、販売拠点２２からの出荷要請（受注）により製品を出荷する。拠点倉庫４２の情報（拠点倉庫情報）としては、製品在庫情報、入出荷情報等がある。需要計画作成部４１及び拠点倉庫４２は販売部門２３内の、例えば調達管理部門に設けられる。
【００８１】
需要計画及びＥＯＬ段階情報は、生産計画作成部５に伝達される。
【００８２】
生産計画作成部５は、需要計画を基に、資材調達、工場、物流の各制約条件及び生産部門２４での製品在庫状況を考慮して、ＥＯＬ製品の生産計画を作成する。また、必要に応じ次期製品の生産計画も作成する。生産計画には、需要計画での仕向け先毎の数量の設定に基づく仕向け先毎の仕向け先生産計画を含む。
【００８３】
資材調達の制約条件は、部品生産能力、資材の納入リードタイム、等がある。工場の制約条件は、生産リードタイム、工程の最大生産能力、工程の生産能力切り換え条件等がある。物流の制約条件は、製品の出荷及び物流リードタイム、物流能力、倉庫在庫能力等がある。生産計画作成部５は、生産部門２４内の、例えば、生産管理部門に設けられる。
【００８４】
サプライヤー情報作成部４３は、各サプライヤー２６での資材の在庫情報、原材料の在庫数と発注ロット数、原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むサプライヤー情報を作成する。
【００８５】
前記原材料の発注ロット数とは、資材に用いる原材料の発注ロット数、即ちサプライヤー２６での原材料の発注ロット数である。原材料共通情報とはサプライヤー２６内での原材料が各製品それぞれの専用か製品間で共通かの情報であり、原材料生産終了情報とは、原材料の生産の終了が予定されている場合のみ存在する情報である。調達契約情報とは、サプライヤー側と調達側との間での資材の発注、供給の条件の契約である。例えば、ある製品の生産が終了となった場合に、サプライヤー側で余剰となったある製品の専用資材、原材料は調達側で買い取ることが契約されている等がある。
【００８６】
調達契約は、サプライヤー毎に一括した契約とは限らず、資材毎の契約となることもある。例えば、原材料レベルは契約の対象としないが、部品レベルは対象とする等である。サプライヤー情報作成部４３は、例えば生産部門２４或いは資材調達部門２５内等に設けられることが多い。
【００８７】
前述の販売計画、需要計画、ＥＯＬ段階情報、拠点倉庫、生産計画、サプライヤーの各情報は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。これらの計画及び情報は、対象となる製品のサプライチェーン２０に単位期間の期首に適用される。
【００８８】
補給部品計画作成部４４は、製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの補給部品計画を作成する。補給部品計画作成部４４は、例えば既に販売された製品のアフターサービス全般の管理を行うアフターサービス部門のパーツセンター等に設けられる。前記パーツセンターは、サービスパーツの調達及び市場への補給を行う。前記サービスパーツの補給は、製品の生産、販売終了後も所定期間行われる。このため、サービスパーツの調達は、製品の既に販売された数量と今後販売予定の数量とを基に、市場での将来の必要数量をサービスパーツ毎に想定して設定し、補給部品計画を所定の時期毎にフォーキャストから確定情報へと移行させながら行われる。また、サービスパーツの調達に際しては、パーツセンターから資材調達部門２５に発注する形態がとられることが多い。
【００８９】
上記の各変動及び各計画は、中継プログラム６及びデータ変換部７を介してデータベース１、ＥＲＰパッケージ２に入力される。
【００９０】
シミュレーションデータ作成手段であるデータ変換部７で、販売・需要・生産の各計画情報、ＥＲＰパッケージ２に格納されている製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報を基に、シミュレーションデータが作成される。
【００９１】
前記シミュレーションデータは、コンピューター上で用いることができるように、各情報のデータを、数値及び記号化してデータテーブルとしたものである。例えば、販売計画、需要計画、生産計画をコード化して、各計画に関連したデータと結びつけ、データテーブルを作成する。
【００９２】
また、データ変換部７で、サプライヤー情報をコンピューターで使用しやすいように、各サプライヤー２６での資材、原材料毎に名称、在庫数、発注ロット数、製品間での共通か否か、調達契約での余剰品の買い取り保証の有無等を記号化及び数値化して、データテーブルとして作成することもできる。
【００９３】
更に、補給部品計画情報をコンピューターで使用しやすいように、サービスパーツ毎の調達のフォーキャスト及び確定情報との時期と数量が設定される毎に記号化及び数値化して、データテーブルとして作成することが好ましい。
【００９４】
データ変換部７を設け、前記データ変換部７をＥＲＰパッケージ２、販売計画作成部３、需要計画作成部４１、拠点倉庫４２、生産計画作成部５、サプライヤー情報作成部４３及び補給部品計画作成部４４と結びつけることにより、最新の情報を用いてシミュレーションデータ及びデータテーブルを作成することができる。例えば、設計変更が生じてＥＲＰパッケージ２のデータが修正された場合等においても、常にＥＲＰパッケージ２の最新のデータに基づきデータ変換部７でシミュレーションデータを作成することができる。このため、実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。また、予めシミュレーションデータを作成することにより、後述のシミュレーション実行時に、シミュレーションデータを作成する負荷を軽減することができ、迅速なシミュレーションを行うことができる。
【００９５】
モデル作成部８は、データベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基に、サプライチェーンモデル（ＳＣモデル）をコンピューター上に、前記シミュレーションデータを参照して設定する。前記サプライチェーンモデルは、実際のサプライチェーンを模擬的にコンピューター上に仮想サプライチェーンとして再現したものである。実際のサプライチェーンの物の流れ、各作業等をコンピューター上に模擬的に再現することができる。
【００９６】
前記サプライチェーンの構成は、製品毎にデータベース１に格納されている。サプライチェーンモデル設定に際しては、１つの工場に対象となる製品が複数存在する場合には、これらのサプライチェーンの構成を結合し、対象製品を包括したサプライチェーンモデルが設定される。１つの工場に対象となる製品が１つ場合には、このサプライチェーンの構成に基づきサプライチェーンモデルが設定される。従って、対象製品に限定した工場単位のサプライチェーンモデルとなる。
【００９７】
このように、モデル作成部８で設定されるサプライチェーンモデルは、工場単位でのシミュレーション（工場シミュレーション）を行うモデル（工場ＳＣモデル）である。図４の例は、対象となる工場が２つの場合であり、第１工場ＳＣモデル、第２工場ＳＣモデルの２つが設定される。
【００９８】
工場ＳＣモデルでは、当初は、資材調達は通常の調達条件、即ち生産計画に変動がなく生産が一定で継続している場合に適用される予め設定された調達条件が参照される。前記通常の調達条件では、資材の発注ロット数、前記発注ロット数での資材単価、資材の納入リードタイムは予め設定された条件とされる。ここで、ロット数とは、１ロットの数量をいう。また、製品及び資材の供給は通常物流ルートで設定される。
【００９９】
工場ＳＣモデルは、物流費用と製品、資材及び原材料の在庫費用の計算機能、工場２０１での資材、製品の安全在庫、販売側での製品の安全在庫及びサプライヤー２６での資材及び原材料の安全在庫の削減機能及び製品ＥＯＬ時のこれらの廃棄ロスの削減機能を有する。
【０１００】
ここで、廃棄ロスとは、廃棄される製品、資材、原材料の合計費用（廃棄金額）のことをいう。
【０１０１】
製品のＥＯＬ時において、資材が次期製品を含む他製品との共通資材であれば余剰在庫は他製品に転用する等で廃棄を削減することが可能であるが、専用資材は、サービスパーツへの転用以外は廃棄され、廃棄ロスとなる。
【０１０２】
前記専用資材の廃棄ロスは、工場内の生産部門、資材調達部門だけではなく、資材調達部門２５が契約で買い取りを補償したサプライヤー２６の資材の在庫にも生じる。
【０１０３】
また、サプライヤー２６に在庫している、資材調達部門２５が契約で買い取りを補償した原材料、主に専用原材料は、サービスパーツの生産に用いられるもの以外は廃棄ロスとなる。
【０１０４】
更に、前述のように、販売拠点２２、販売部門２３等の販売側においても、販売の見込みが消滅した余剰在庫は廃棄ロスとなる。
【０１０５】
また、前述のＥＯＬ段階情報を参照して、ＥＯＬ製品の前記単位期間の期首からＥＯＬまでの、残りのライフサイクルでの残需要予測情報が策定される。前記残需要予測情報は、前記製品の仕向け先毎の生産終了までのスケジュールを含む。これにより、より細分化された残需要予測を策定することができる。前記残需要予測情報は、一般に提案されている既知の需要予測の手法を実現するアプリケーションプログラム（需要予測ツール）を、製品特性にあわせて取捨選択して、工場ＳＣモデルに加え、コンピューター上で使用し、策定される。
【０１０６】
シミュレーション条件設定部９で、シミュレーション期間、例えば始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。
【０１０７】
シミュレーション部１０で、前記シミュレーションデータ及び前記シミュレーション条件、前記残需要予測情報、前記サプライヤー情報、前記補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で工場ＳＣモデルを用い、工場シミュレーションが行われる。
【０１０８】
一般的に、資材単価は、発注ロット数が減少すれば上昇する。また、発注ロット数が減少すれば、資材のサプライヤーは、以降の資材の発注減少を想定し、見込み生産での作り置きを減少或いは停止することが多く、納入リードタイムが変動することがある。
【０１０９】
また、資材の発注において、納入リードタイムの長い資材では、製品の需要減少になる前の情報で従来通りの発注ロット数で発注を掛けることがある。この場合、特に専用部品で納入リードタイムの長い場合に需要減少に対応できず、廃棄ロスが多くなることがあった。
【０１１０】
このため、残需要予測情報を参照にして、需要減少が予測される時期には資材調達条件を変更して発注すること、即ち発注ロット数を少なくして、残需要情報をより反映できる発注とすることが考えられる。しかし、この場合は、資材単価は上昇する。
【０１１１】
このようなことから、ＥＯＬ時に工場２０１での資材の廃棄ロスを最小とするためには、資材調達条件、即ち発注ロット数、資材単価、納入リードタイムの相互の適正化が要求される。これは、サプライヤー２６に在庫している、契約で買い取りを補償した原材料にも共通する。
【０１１２】
前記工場シミュレーションにより、工場単位で製品の欠品を起こすことなく補給部品計画を考慮した、製品のＥＯＬ時の工場及びサプライヤーでの前記資材と前記原材料の余剰在庫の廃棄費用の合計が最小となる資材、原材料の安全在庫数が導出される。同時に、資材調達条件と臨時物流ルートが選定される。臨時物流ルートは、例えば製品がＥＯＬに向かい、サプライヤー２６で見込み生産が困難になり、納入リードタイムが長くなる場合等の対応として考慮され、納入リードタイムの短縮が図られる。
【０１１３】
ここで、安全在庫数（変動安全在庫数）は、１日の生産量を基準にして、安全在庫日数に換算することも可能である。
【０１１４】
結果評価部１１で、工場シミュレーションの結果を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部９で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。
【０１１５】
工場シミュレーション結果の情報は、安全在庫数設定値もしくは安全在庫日数設定値、及び廃棄費用としてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。ＥＲＰパッケージ２に転送された工場シミュレーション結果はサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画、資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。
【０１１６】
上記工場シミュレーションにより、工場単位での資材、原材料の安全在庫数の最適化と廃棄ロスの削減を図ることができる。この工場ＳＣモデル単位での資材、原材料の安全在庫数の最適化と廃棄ロスの削減は、工場単位に限定された専用資材に効果的に機能する。
【０１１７】
次に、モデル作成部１２で、複数の工場ＳＣモデルを結合し、統合したＳＣモデル（統合ＳＣモデル）が設定される。
【０１１８】
統合ＳＣモデルは、前述の複数の工場ＳＣモデルを結びつけ、工場間に渡る共通資材（原材料を含む）の最適化を図るシミュレーション（統合シミュレーション）を行うモデルである。各工場２０１での製品の、例えば継続生産か、ＥＯＬに向かって減産傾向か等の生産状況、資材の在庫、発注状況及びサプライヤー２６での資材、原材料の在庫状況等の情報から、工場間全体での共通資材の安全在庫数、及び在庫場所、共通資材の物流ルートの導出及び製品のＥＯＬ時の廃棄ロスの削減機能を有する。
【０１１９】
シミュレーション条件設定部１３で、シミュレーション期間、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また共通資材の期首安全在庫数の設定、単位期間の生産量の設定等のパラメータの設定、等のシミュレーション条件の設定を行う。
【０１２０】
シミュレーション部１４で、前記シミュレーションデータ、工場シミュレーションで導出された情報、残需要予測情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で統合ＳＣモデルを用い、シミュレーションが行われる。
【０１２１】
統合シミュレーションで、工場間全体を通じ、共通資材の欠品を起こすことなく、補給部品計画を考慮した、製品のＥＯＬ時の工場及びサプライヤーでの共通資材の余剰在庫の廃棄費用の合計が最小となる共通資材の安全在庫数が導出される。同時に、前記安全在庫数の複数の工場２０１における内訳、即ち各工場での在庫数が導出される。
【０１２２】
しかしながら、前記複数の工場２０１における内訳は工場単位、即ち工場ＳＣモデルでのシミュレーションにおける工場２０１の安全在庫数とは異なることがある。これは、各工場での製品の生産計画の変更、ライフサイクルの段階の違い等に起因する。例えば、第１工場の製品はＥＯＬとなり生産が中止され、第２工場の製品は、定常的に生産中の場合等である。
【０１２３】
この場合、工場単位のシミュレーションでは、共通資材であっても第１工場、第２工場それぞれに廃棄ロスが最小となる安全在庫数が導出される。このように廃棄ロスの削減は、各工場の範囲内に限定して検討されるため、例えば第１工場の廃棄ロスは、第１工場内で処理されることになり、それ以上の削減を図ることは困難である。
【０１２４】
これに対し、工場間全体のシミュレーションでは、工場間全体、例えば第１工場、第２工場を通しての安全在庫数が導出され、廃棄ロスが導出される。このため、第１工場の製品がＥＯＬとなり、廃棄ロスが生じても、生産継続中の第２工場の製品に適用することにより、廃棄ロスの削減を図ることができる。しかし、このためには第１工場で廃棄ロスとなる共通資材を、第２工場へ移動することが必要となる。
【０１２５】
統合シミュレーションでは、前述のように共通資材の各工場での在庫数の導出と同時に、各工場間で移動となる共通資材の移動数が導出される。また、この移動に用いる工場間の物流ルート（工場間物流ルート）が設定される。この共通資材の移動には、サプライヤー２６で在庫の各工場向けの資材の供給先変更も含む。
【０１２６】
結果評価部１５で、統合シミュレーションの結果（共通資材の工場間全体及び各工場安全在庫数、共通資材移動数、工場間物流ルート）を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は、再度シミュレーション条件設定部１３で条件を設定してシミュレーションを行うことができる。これにより、評価の範囲を広げることが可能になる。
【０１２７】
統合シミュレーション結果の情報は、共通資材安全在庫数、共通資材移動数、工場間物流ルートとしてフィードバックされ、データベース１に格納され、更にＥＲＰパッケージ２に転送し格納される。更に、サプライチェーン２０に反映される。
【０１２８】
前述の工場ＳＣモデル及び統合ＳＣモデルでのシミュレーションに際し、データベース１より前記サプライチェーンを構成する拠点の情報・通信環境の整備、運用の安定さ等の状態に関する情報・通信環境情報と、物流の円滑さ、迅速さ等の状態に関する物流情報と、を取り出し加味して、シミュレーションを行うことが好ましい。これにより、更に実際の系に近い、且つ精度の高いシミュレーションが可能になる。
【０１２９】
更に、サプライチェーン２０の顧客２１の実需要（注文）に応じて販売計画を始めとする各計画を作成し、製品のライフサイクルにおける残需要予測、サービスパーツの需要予測を考慮し、前述のシミュレーションを行いサプライチェーン２０の最適化を行う一連の最適化処理を、所定の期間毎の周期で行いサプライチェーン２０に反映させる。
【０１３０】
前記所定の期間毎の周期は、一定の期間毎、対象とする製品の何れかにサプライチェーン２０に顧客２１の実需要変動（実際の販売変動）が生じる毎、対象とする製品の何れかにライフサイクルの段階の変動が生じる毎、或いはこれらの組み合わせ等がある。前記所定に期間は、対象製品の市場における位置付け、需要、特徴、製品寿命等を考慮し適宜設定することが好ましい。また、何れかの製品が衰退期、即ちＥＯＬ近くになった時には、所定の期間を短くすることが好ましい。
【０１３１】
上述のように、複数の工場で生産される複数の製品のライフサイクルの各時点において、シミュレーションデータ及びシミュレーション条件、残需要予測情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で工場ＳＣモデルを用い、工場シミュレーションを行う。
【０１３２】
次に、シミュレーションデータ、工場シミュレーションでの情報、残需要予測情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で統合ＳＣモデルを用い、複数の工場の複数の製品間で共通に使用される共通資材についての統合シミュレーションを行う。
【０１３３】
更に、これらのシミュレーションを前述の所定の期間毎の周期で実施する。
【０１３４】
これにより、欠品を起こすことなく、各製品或いは各工場にそれぞれ限定された専用資材の安全在庫数を最適化し、製品ＥＯＬ時の、専用資材の廃棄ロスの削減を図ることができる。更に、共通資材の安全在庫数、共通資材の移動を含む在庫場所を最適化し、共通資材の廃棄ロスの削減を図ることができる。
【０１３５】
図６は、図２、３、４及び５に示すサプライチェーンの効率化支援方法を用いてサプライチェーンの効率化を図るフロー図の一例を示す。データベース１にはＥＲＰパッケージ２から必要なデータ、情報が取り込まれているものとする。
【０１３６】
ステップＳ１０１で、サプライチェーン２０における顧客２１の実需要に応じたＥＯＬ製品及び次期製品の販売計画、需要計画、生産計画が作成される。
【０１３７】
ステップＳ１０２で、サプライヤー情報作成部４３で各サプライヤー２６での資材の在庫情報、原材料の在庫数と発注ロット数、原材料共通情報、原材料生産終了情報及び調達契約情報を含むサプライヤー情報が作成される。
【０１３８】
ステップＳ１０３で、補給部品計画作成部４４で製品のアフターサービスに用いられるサービスパーツの補給部品計画が作成される。補給部品計画には、フォーキャストと確定情報を含む。
【０１３９】
ステップＳ１０４で、データ変換部７で製品情報、生産情報、物流ルート情報、資材情報、資材調達条件情報、販売・需要・生産の各計画情報を基に、シミュレーションデータが作成される。
【０１４０】
ステップＳ１０５で、モデル作成部８でデータベース１に格納されたサプライチェーンの構成等の情報を基にコンピューター上にサプライチェーンを工場単位でモデル化したサプライチェーンモデル（工場ＳＣモデル）が作成される。また、ＥＯＬ段階情報を参照して、ＥＯＬ製品の前記単位期間の期首からＥＯＬまでの、残りのライフサイクルでの残需要予測情報が策定される。
【０１４１】
ステップＳ１０６で、シミュレーション条件設定部９でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーションの条件の設定は、シミュレーション期間、期首在庫の設定、単位期間の販売量の設定等パラメータの設定、等である。
【０１４２】
ステップＳ１０７で、シミュレーション部１０で、シミュレーションデータ及びシミュレーション条件、残需要予測情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で工場ＳＣモデルを用い、工場単位のシミュレーション（工場シミュレーション）が行われる。
【０１４３】
ステップＳ１０８で、結果評価部１１で工場シミュレーションの結果を評価検討し、更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１０８；Ｎｏ）、ステップＳ１０６で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１０８；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０９へ進む。
【０１４４】
ステップＳ１０９で、工場シミュレーション結果は、安全在庫数設定値もしくは安全在庫日数設定値、及び廃棄費用としてフィードバックされ、データベース１に格納される。
【０１４５】
ステップＳ１１０で、シミュレーションの結果（安全在庫数設定値もしくは安全在庫日数設定値、及び廃棄費用）をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。
【０１４６】
ステップＳ１１１で、前記シミュレーションの結果がサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画、資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。
【０１４７】
ステップＳ１１２で、モデル作成部１２で複数の工場ＳＣモデルを結合し、統合したＳＣモデル（統合ＳＣモデル）が設定される。統合ＳＣモデルは、前述の複数の工場ＳＣモデルを結びつけ、工場間に渡る共通資材（原材料を含む）の最適化を図るシミュレーション（統合シミュレーション）を行うモデルである。各工場２０１での製品の、例えば継続生産か、ＥＯＬに向かって減産傾向か等の生産状況、資材の在庫、発注状況及びサプライヤー２６での資材、原材料の在庫状況等の情報から、工場間全体での共通資材の安全在庫数、及び在庫場所、共通資材の物流ルートの導出及び製品のＥＯＬ時の廃棄ロスの削減機能を有する。
【０１４８】
ステップＳ１１３で、シミュレーション条件設定部１３でシミュレーションの条件が担当者により設定される。前記シミュレーション条件の設定は、シミュレーション期間、始めとする単位期間以後のどの単位期間までシミュレーションを行うか等、また共通資材の期首安全在庫数の設定、単位期間の生産量の設定等のパラメータの設定、等である。
【０１４９】
ステップＳ１１４で、シミュレーション部１４で、前記シミュレーションデータ、工場シミュレーションで導出された情報、残需要予測情報、サプライヤー情報、補給部品計画情報に基づき、コンピューター上で統合ＳＣモデルを用い、シミュレーション（統合シミュレーション）が行われる。
【０１５０】
統合シミュレーションで、工場間全体を通じ、共通資材の欠品を起こすことなく補給部品計画を考慮した、製品のＥＯＬ時の工場及びサプライヤーでの共通資材の余剰在庫の廃棄費用の合計が最小となる共通資材の安全在庫数が導出される。同時に、前記安全在庫数の複数の工場２０１における内訳、即ち各工場での在庫数が導出される。また、各工場間で移動となる共通資材の移動数が導出され、この移動に用いる工場間の物流ルート（工場間物流ルート）が設定される。
【０１５１】
ステップＳ１１５で、結果評価部１５で統合シミュレーションの結果（共通資材の工場間全体及び各工場安全在庫数、共通資材移動数、工場間物流ルート）を評価検討する。更に条件を変えてシミュレーションする必要のある場合は（ステップＳ１１５；Ｎｏ）、ステップＳ１１３で再度条件を設定してシミュレーションを行う。再シミュレーション不要の場合は（ステップＳ１１５；Ｙｅｓ）、ステップＳ１１６へ進む。
【０１５２】
ステップＳ１１６で、統合シミュレーションの結果は、共通資材安全在庫数、共通資材移動数、工場間物流ルートとしてフィードバックされ、データベース１に格納される。データベース１に格納される。
【０１５３】
ステップＳ１１７で、統合シミュレーションの結果（安全在庫数設定値もしくは安全在庫日数設定値、及び廃棄費用）をデータベース１からＥＲＰパッケージ２に転送し、ＥＲＰパッケージ２のデータ、情報に反映させる。
【０１５４】
ステップＳ１１８で、統合シミュレーションの結果がサプライチェーン２０に取り込まれ、実際の製品の在庫計画、資材所要量計画作成、発注確定、フォーキャストに反映される。
【０１５５】
上記ステップＳ１０１からＳ１１８の処理が、前述の所定期間毎の周期で行われる。
【符号の説明】
【０１５６】
１  データベース
２  ＥＲＰパッケージ
３  販売計画作成部
５  生産計画作成部
６  中継プログラム
７  データ変換部
８、１２  モデル作成部
９、１３  シミュレーション条件設定部
１０、１４  シミュレーション部
１１、１５  結果評価部
２０  サプライチェーン
２１  顧客
２２  販売拠点
２３  販売部門
２４  生産部門
２５  資材調達部門
２６  サプライヤー
４１  需要計画作成部
４２  拠点倉庫
４３  サプライヤー情報作成部
４４  補給部品計画作成部
【図１】
2011065224.tif 000003
【図２】
2011065224.tif 000004
【図３】
2011065224.tif 000005
【図４】
2011065224.tif 000006
【図５】
2011065224.tif 000007
【図６】
2011065224.tif 000008
【図７】
2011065224.tif 000009
【図８】
2011065224.tif 000010