(57)【要約】【課題】シールド電線の止水性能に優れると共に外径を肥大化させない止水部を設ける。【解決手段】複数本のコア線２をシールド層４で被覆し、該シールド層を絶縁樹脂外皮からなるシース５で被覆しているシールド電線１であって、シールド電線１の端末側でシールド層およびシースが切断除去されて前記コア線が露出し、前記切断位置を挟んだ部分では前記シースの外周から露出させたコア線の外周面にかけて粘着テープ１２が巻き付けられ、さらに、前記コア線側の外周に巻き付けられた粘着テープの外周に密着させてシース材５Ａが外嵌され、前記切断位置を挟んで、コア線の露出側では前記シース材および前記粘着テープに囲まれた部分にシリコーン等の止水剤１５が充填されると共に、シースの残留側の内部ではシース内部の空隙に止水剤が充填されている止水部１０を備えている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本のコア線をシールド層で被覆し、該シールド層を絶縁樹脂外皮からなるシースで被覆しているシールド電線であって、
前記シールド電線の端末側で前記シールド層およびシースが切断除去されて前記コア線が露出し、前記切断位置を挟んだ部分では前記シースの外周から露出させたコア線の外周面にかけて粘着テープが巻き付けられ、
さらに、前記コア線側の外周に巻き付けられた粘着テープの外周に密着させてシース材が外嵌され、前記切断位置を挟んで、コア線の露出側では前記シース材および前記粘着テープに囲まれた部分に止水剤が充填されると共に、シースの残留側の内部ではシース内部の空隙に止水剤が充填されている止水部を備えたシールド電線。
【請求項２】
前記粘着テープは、細幅でハーフラップ巻きされ又は広幅で寿司巻きとされ、前記切断位置を挟む前記シースの外周から前記露出したコア線の外周に前記粘着テープが連続して円錐状に巻き付けられ、該コア線の外周に巻き付けられた粘着テープの外周面と前記シース材の内周面との間に溢れた止水材の受け部が形成されている請求項１に記載の止水部を備えたシールド電線。
【請求項３】
前記粘着テープに外嵌する前記シース材の先端側は斜めカットされている請求項１または請求項２に記載の止水部を備えたシールド電線。
【請求項４】
前記シースの外周に巻き付けた前記粘着テープの外周面から前記シース材の外周面にかけて別の粘着テープが巻き付けられている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の止水部を備えたシールド電線。
【請求項５】
前記コア線は複数本であり、前記シース材の先端から露出した前記コア線の先端までの寸法は８０ｍｍ〜２００ｍｍである請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の止水部を備えたシールド電線。
【請求項６】
車両に配索され、前記止水部を設けた端末側は非浸水領域の車室内に配索されると共に、反対側の端末に接続した端子は浸水領域に配置されるコネクタに接続され、該浸水領域側から浸入する水を前記止水部で遮断している請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の止水部を備えたシールド電線。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のシールド電線の止水部の形成方法であって、
前記シールド電線の端末で、前記シールド層およびシースに環状の切断を入れ、切断された筒状のシールド層およびシースを端末側に移動させて、前記切断位置から前記コア線を露出させると共に、前記移動させたシールド層およびシースの先端側を切断除去して形成した短尺な前記シース材とし、
ついで、前記切断位置を挟んでシースの外周面から前記露出したコア線の外周面にかけて粘着テープを隙間なく巻き付け、
ついで、前記シース材を前記切断位置へと戻すように移動させて前記コア線の外周に巻き付けた粘着テープに被せ、
ついで、前記シース材および粘着テープで囲まれた部分に止水剤を注入しているシールド電線の止水部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は止水部を備えたシールド電線および該シールド電線の止水部の形成方法に関し、特に、車両の浸水領域から車室内等の非浸水領域に配索するシールド電線が、浸水領域においてシールド電線中に侵入した水が非浸水領域の端末側まで伝わるのを遮断する止水部を備えたものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車に配索される電線のうち、特に、ノイズに対する遮蔽が要求される配索領域にはシールド電線が用いられている。図７（Ａ）に示すように、シールド電線１００は複数本の絶縁被覆電線からなるコア線１０２とアース用のドレン線１０３とを金属箔や金属網チューブからなるシールド層１０４で被覆し、該シールド層１０４を絶縁樹脂層の外皮からなるシース１０５で被覆している（特開２００２−２０８３２１号公報参照）。
【０００３】
シールド電線１００は、通常、図７（Ｂ）に示すように、両端末に端子金具１０７、１０８を圧着接続し、これら端子金具１０７、１０８をコネクタ１０９Ａ、１０９Ｂに挿入し、該コネクタを機器のコネクタ収容部に嵌合し、または、他の電線端末のコネクタと嵌合接続している。
前記シールド電線１００の両端末では、シース１０５とシールド層１０４とを約８０〜２００ｍｍにわたって皮剥ぎし、露出させたコア線１０２の端末を更に皮剥ぎして端子金具１０７、１０８を圧着している。
【０００４】
前記シールド電線１００では、複数のコア線１０２の間、コア線１０２とシールド層１０４の間、シールド層１０４とシース１０５の間に空隙が存在する。よって、シールド電線１００の端子金具を接続した端末が浸水領域に位置すると、該端子金具と接続するコネクタは防水コネクタとする等の防水対策がなされる。
しかしながら、浸水領域側の皮剥端に開口する空隙を通してシールド電線１００の内部に水が伝わり、シールド電線１００の他端末に接続した端子側へと浸水が生じる恐れがある。このシールド電線１００の他端が非浸水領域に配線されれると、該端末の端子は非防水コネクタに挿入されるため、シールド電線１００の浸水領域側からの浸水を非浸水領域側の端子に達するまでに止水する必要がある。
【０００５】
前記シールド電線の止水対策として、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、シールド電線１００の皮剥位置Ｐでシリコーンからなる止水剤１２０を注入し、前記シールド電線１００の空隙に止水剤１２０を充填し、その後、皮剥位置Ｐを挟んでシース１０５の外周から露出させたコア線１０２の外周にかけて止水機能を有するブチルパッド１２１を巻き付けて、止水部１２２を設けている場合が多い。該ブチルパッド１２１の厚さは１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−２０８３２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記図８に示す止水部１２２を設けた場合、ブチルパッド１２１が厚肉であるため、止水部１２２の外径が肥大化し、シールド電線１００が多数本あるセンサー系の回路が重なるワイヤハーネスでは、該ワイヤハーネスが外装材のコルゲートチューブ内に収容できない問題がある。
また、シールド電線１００のシース１０５の切断位置で止水剤を硬化させて止水部を形成していると、サーマルショックや車両振動を止水部が破壊されるおそれがある。特に、シース１０５とコア線１０２との熱収縮率の相違により、止水部にズレが生じる恐れがある。このズレは前記サーマルショックや車両振動をうけて増長し、止水性を維持できなくなる恐れがある。
さらに、図８（Ｃ）に示すように、シールド電線１００を垂直配置し、皮剥位置Ｐから下向きに止水剤１０を注入すると、シールド電線１００の前記空隙Ｃを通して止水剤１２０がシールド電線１００内で流れ落ちてしまい、皮剥位置Ｐで止水剤１２０によるシールが出来ない場合もある。
【０００８】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたもので、止水部を肥大化させず、かつ、サーマルショックや車両振動で止水部が破壊されないようにし、シール性能を確実に保持できる止水部を備えたシールド電線を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するため、本発明は、複数本のコア線をシールド層で被覆し、該シールド層を絶縁樹脂外皮からなるシースで被覆しているシールド電線であって、
前記シールド電線の端末側で前記シールド層およびシースが切断除去されて前記コア線が露出し、前記切断位置を挟んだ部分では前記シースの外周から露出させたコア線の外周面にかけて粘着テープが巻き付けられ、
さらに、前記コア線側の外周に巻き付けられた粘着テープの外周に密着させてシース材が外嵌され、前記切断位置を挟んで、コア線の露出側では前記シース材および前記粘着テープに囲まれた部分に止水剤が充填されると共に、シースの残留側の内部ではシース内部の空隙に止水剤が充填されている止水部を備えたシールド電線を提供している。
【００１０】
前記粘着テープは、塩化ビニルテープ等の薄肉テープで片面に粘着剤が塗布されており、肉厚は０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度である。前記した従来用いられているブチルパッドの肉厚は１．５ｍｍ〜３ｍｍであるため、前記粘着テープをハーフラップ巻きしても仕上がり外径は約６．０ｍｍで、従来のブチルパッドをすし巻きで用いた場合の仕上がり外径が約１０．３ｍｍであるため、仕上がり外径は３０％程度を減少できる。
【００１１】
前記粘着テープとして細幅の粘着テープを用いる場合は、ハーフラップ巻きとし、広幅な粘着テープを用いる場合は寿司巻きとしてもよい。いずれの場合も、粘着テープの巻付領域では粘着テープの間に隙間が生じないようにしている。
前記粘着テープは切断位置を挟む前記シースの外周から前記露出したコア線の外周に前記粘着テープが連続して円錐状に巻き付けられ、該コア線の外周に巻き付けられた粘着テープの外周面と前記シース材の内周面との間に溢れた止水材の受け部が形成される。
【００１２】
前記のように、止水剤の充填部分をブチルパッドを用いて被覆する代わりに、薄肉の粘着テープを用いて被覆することにより止水部の外径の肥大化を低減することができる。
また、露出させたコア線に巻き付けた粘着テープで囲まれた内部に止水剤を注入し、コア線と粘着テープとの間の空隙に止水剤を注入している。この注入した止水剤をシースの切断位置に達した後にシースの内部の空隙にも浸透していき、該コア線の露出側では無く、シールド電線の内部側で止水剤が、シース、シールド層およびコア線の間の空隙に浸透して硬化する。このように、シールド電線のシースを皮剥していない内部の空隙に止水剤を充填し、硬化させて止水部を設け、止水部を外面に露出させていない。よって、サーマルショックにおいてコア線とシースとの収縮率の相違で硬化した止水剤にヒビが入っても、ズレが生じて硬化した止水剤が剥離し、止水性能が低下するのを防止することができる。
また、止水剤の注入時に、粘着テープの巻付部の先端から止水剤が溢れても、粘着テープの外周にシース材を外嵌し、かつ、粘着テープは注入側に向かって小径化する円錐状に巻き付けられているため、注入側ではシース材と粘着テープとの隙間が生じ、溢れた止水剤を粘着テープとシース材との間に受け止めることができる。よって、シールド線の外周面に沿って止水剤が垂れ落ちることを防止できる。
【００１３】
本発明は、前記シールド電線の止水方法を提供している。該止水方法は、
前記シールド電線の端末で、前記シールド層およびシースに環状の切断を入れ、切断された筒状のシールド層およびシースを端末側に移動させて、前記切断位置から前記コア線を露出させると共に、前記移動させたシールド層およびシースの先端側を切断除去して所要長さの短尺なシース材とし、
ついで、前記切断位置を挟んでシースの外周面から前記露出したコア線の外周面にかけて粘着テープを隙間なく巻き付け、
ついで、前記シース材を前記切断位置へと戻すように移動させて前記コア線の外周に巻き付けた粘着テープに被せ、
ついで、前記シース材および粘着テープで囲まれた部分に止水剤を注入している。
【００１４】
前記止水剤の注入時には、露出させたコア線の先端を上端として垂直方向に配置して、前記シース材および粘着テープで囲まれた部分の上端から下方にむけて止水剤を注入している。
【００１５】
前記粘着テープに外嵌する前記シース材の先端側は斜めカットしたものでもよい。
この場合、止水剤の注入時には、前記シース材の斜めカット部を下面側として水平方向に配置し、前記斜めカット部の上方から止水剤を注入することができる。
止水剤をシース材の斜めカット部の上方から充填すると、斜めカットされた下面側が受皿となり、止水剤が下方へ流れ落ちるのを防止できる。
【００１６】
また、前記シースの外周に巻き付けた前記粘着テープの外周面から前記シース材の外周面にかけて別の粘着テープが巻き付けてもよい。
前記のように、粘着テープの外周面にシース材を外嵌しているが、該シース材と粘着テープとの間に隙間があると該隙間から止水剤が流れ落ちる恐れがある。よって、シース材の外周面と前記粘着テープとの隙間を無くすために、別の粘着テープを巻き付けてもよい。
【００１７】
前記コア線は２〜６本であり、前記粘着テープを外装したシース材の先端からコア線の露出させた先端までの寸法は８０ｍｍ〜２００ｍｍ程度としている。このように、シールド機能の点からコア線の露出領域は短い程よいが、前記した寸法を露出させると、コア線の端末に端子金具を圧着し、該端子金具をコネクタに挿入係止できる寸法を得ることができる。
【００１８】
本発明のシールド電線は、車両に配索され、前記止水部を設けた端末側は非浸水領域の車室内に配索されると共に、反対側の端末に接続した端子は浸水領域に配置されるコネクタに接続され、該浸水領域側から浸入する水を前記止水部で遮断する場合に最も好適に用いられる。
【００１９】
本発明で用いる止水剤としてはシリコーン、ウレタンアクリレート（ＵＶ）が挙げられる。特に、充填時に前記空隙への浸透性を良くするために、粘度が４〜６Ｐａ・ｓ程度の低粘度のシリコーンが好適に用いられる。
【発明の効果】
【００２０】
前記のように、本発明のシールド電線では、止水剤を充填する止水部を厚肉のブチルパッドではなく、薄い粘着テープで隙間なく覆っているため、止水部の肥大化を抑制できる。よって、多数本のシールド線を集束したワイヤハーネスにおいて、止水部が集中しても極端な肥大化を防止でき、コルゲートチューブで外装することができる。
また、シースの切断位置を挟んだコア線の露出側のシース材の内部と、シース残留側の内部の両方に止水剤を充填し、特に、止水部をシースの皮剥領域のみに設けているのではなく、シースの切断位置から残留したシースの内部側の空隙に止水剤を浸透させて硬化させ、止水部を設けている。よって、サーマルショックや車両振動によりシース残留側の内部に設けた止水部がズレたり破壊されることはなく、止水性能を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】（Ａ）はシールド電線の断面図、（Ｂ）はシールド電線の車両での配線位置を示す概略図、（Ｃ）はシールド電線の端末のシール剥離位置を示す拡大図である。
【図２】（Ａ）〜（Ｆ）は第１実施形態の止水部の形成工程を示す図面である。
【図３】止水剤の注入時の拡大断面図である。
【図４】第１実施形態のシールド電線の止水部の断面図である
【図５】（Ａ）〜（Ｆ）は第２実施形態の止水部の形成工程を示す図面である。
【図６】（Ａ）〜（Ｆ）は第３実施形態の止水部の形成工程を示す図面である。
【図７】従来例を示し、（Ａ）シールド電線の断面図、（Ｂ）はシールド電線の配線状態を示す概略図である。
【図８】（Ａ）は従来のシールド電線の止水部の断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は問題点を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の止水部を備えたシールド電線の実施形態を説明する。
図１に示すように、シールド電線１の基本的構造は前記図７（Ａ）と同一である。シールド電線１は２〜６本（本実施形態では６本）のコア線２とアース用のドレン線３とを金属箔または金属網チューブからなるシールド層４で被覆し、該シールド層４を絶縁樹脂層の外皮からなるシース５で被覆している。前記コア線２は多数本の銅系素線をより合わせた芯線を絶縁樹脂層で被覆した被覆丸電線である。
該シールド電線１は、前記図７（Ｂ）と同様に、両端末に端子金具７、８を圧着接続している。該シールド電線１はエンジンルームの浸水領域（Ｘ）から車室内の非浸水領域（Ｙ）へと配索しており、浸水領域に位置させるシールド電線１の一端末に端子金具７を接続し、防水コネクタ９Ａに挿入して接続するものとし、非浸水領域に位置させるシールド電線１の他端末に端子金具８を接続し、非防水コネクタ９Ｂに挿入して接続するものとしている。
前記シールド電線１の両端末では、シース５とシールド層４とを約８０〜２００ｍｍにわたって皮剥ぎし、露出させたコア線２の端末を更に皮剥ぎして端子金具７、８を圧着している。
【００２３】
前記シールド電線１は、浸水領域（Ｘ）側でシース５の切断端からシールド電線１の内部に侵入する水が非浸水領域（Ｙ）側まで流れて端子金具８へと伝わり、非防水コネクタ９Ｂ内で腐食が発生するのを防止するため、端子金具８との接続側に後述する止水部１０を設けている。
【００２４】
図２乃至図４に第１実施形態の止水部１０を設けたシールド電線１を示す。
第１実施形態の止水部１０は図２に示す工程で形成している。
まず、シールド電線１の非浸水領域（Ｙ）の端末側において、先端Ｐ２から１２０ｍｍの位置でシース５およびシールド層４に環状の切り目をいれて切断する。切断後、図２（Ａ）に示すように、シースおよびシールド層の切断位置Ｐ１から先端Ｐ２側へと移動させ、コア線２およびドレン線３を露出させる。移動させたシース５およびシールド層４が先端Ｐ２から８０ｍｍ突出した位置で停止し、図２（Ｂ）に示すように、突出させた８０ｍｍを切断除去し、４０ｍｍの短いシース材５Ａをコア線２の外周面に被覆した状態で残す。即ち、皮剥工程で切除したシースは廃棄せず、後工程で利用するシース材５Ａとして残している。
【００２５】
ついで、図２（Ｃ）に示すように、切断位置Ｐ１を挟んで、シース５の外周面から露出させたコア線２の外周面にかけて粘着テープ１２をハーフラップ巻きする。該粘着テープ１２はシース５の外周面での巻付部分１２ａは外径が大きいが、露出させたコア線２の外周の巻付部分１２ｂでは外径が小さくなるため、粘着テープ１２の巻き付け部分は円錐形状となる。この粘着テープ１２を巻き付ける領域の長さは２０ｍｍ程度である。
前記粘着テープ１２として本実施形態では塩化ビニルテープの内面側に粘着剤を塗布したものを用い、肉厚は０．１ｍｍ〜０．２ｍｍで、ハーフラップ巻きで２枚重ねした状態でも厚さは０．２ｍｍ〜０．４ｍｍである。
【００２６】
ついで、図２（Ｄ）に示すように、前記露出させたコア線２の外周面に残しているシース材５Ａを切断位置Ｐ１側に戻すように移動させ、コア線２の外周の粘着テープの巻付部分１２ｂの外周にシース材５Ａを被せる。この状態で、切断位置Ｐ１からコア線２の露出側では、粘着テープの巻付部分１２ｂに外嵌したシース材５Ａが粘着テープの巻付部分１２ａから３０ｍｍ程度突出し、該シース材５Ａの先端からコア線２の先端までの寸法を８０ｍｍとしている。また、シース５の外周に巻き付けた粘着テープの巻付部分１２ａはシース材５Ａのシース５との間にはみ出した状態となる。
【００２７】
ついで、図２（Ｅ）に示すように、シース５の外周面の粘着テープの巻付部分１２ａおよびシース材５Ａの外周面にかけて別の粘着テープ１３をハーフラップ巻きで巻き付ける。これにより、シース材５Ａの外周面からシース５の外周面にかけて隙間が完全に無い状態としている。
【００２８】
ついで、図２（Ｆ）に示すように、シールド電線１を露出させたコア線２の先端位置Ｐ２を上端として垂直方向に保持する。この状態で、シース材５Ａの上端で囲まれたコア線２の部分に粘度が５ｐａ・ｓである比較的低粘度のシリコーン１５からなる止水剤をノズル１８から注入する。
【００２９】
前記注入口１６から溶融させてシリコーン１５を注入すると、図３に示すように、シース材５および粘着テープの巻付部分１２ｂで囲まれた内部で、コア線２同士の空隙およびコア線２とシース材５の空隙、粘着テープの巻付部分１２ｂではコア線２と粘着テープ１２ｂの内周面の空隙にシリコーン１５が流れ落ちてくる。かつ、流れ落ちたシリコーン１５がシースの切断位置Ｐ１に達すると、シース５の内周面とシールド層４、シールド層４とコア線２、コア線２同士の空隙にシリコーン１５が浸透する。即ち、切断位置Ｐ１を挟んだ両側の空隙にシリコーン１５が浸透して充填される。
【００３０】
また、前記シリコーン１５の注入口１６では、図３に示すように、コア線２に巻き付けた粘着テープの巻付部分１２ｂが先端に向かって縮径する円錐状になっているのに対して、外嵌するシース材５Ａは円筒形状であるため、前記シリコーン１５の注入口１６の外周に上端開口に向けて拡がった受部１７が存在する。
よって、注入口１６が注入するシリコーン１５が外部に溢れた時に受部１７に受け入れることができ、シリコーン１５がシールド電線１の外周面に沿って流れ落ちて付着するのを防止できる。
【００３１】
前記のようにシリコーン１５を注入後に、シールド電線１を水平方向に向きを変えて、所要時間静置し、注入したシリコーン１５を自然硬化させる。
これにより、シールド電線１には、シース切断位置Ｐ１を挟んで、コア線露出側では粘着テープ１２ｂとシース材５Ａの内部の空隙が硬化したシリコーンで充填された止水部１０ａと、シース切断位置Ｐ１よりシース残留側でシース５の内部の空隙が硬化したシリコーンで充填された止水部１０ｂとが連続的に形成される。
【００３２】
前記止水部１０ａと１０ｂとが連続した止水部１０を備えたシールド電線１は、シース５を除去したコア線２の露出位置では厚肉のブチルパッドを用いず、薄い粘着テープ１２と、切断除去したシース５を利用したシース材５Ａで止水剤を被覆しているだけであるため、該止水部１０の外径はブチルパッドを用いた場合より３０％程度小径化することができる。
また、コア線２の露出箇所に設けた止水部１０ａに連続させて切断位置Ｐ１を越えてシース残留側の内部に止水部１０ｂを設けているため、サーマルショックや車両振動の影響を抑制し、シース５とコア線２との間で充填硬化されているシリコーンのヒビやズレの発生を防ぐことができる。よって、サーマルショックにおける耐久試験で設定したシール性を確保することができる。
【００３３】
図５に第２実施形態を示す。
第２実施形態は、第１実施形態の粘着テープ１２ａに外嵌するシース材を変えており、他の大径のシールド電線の切断除去するシース材５０を用いている点が相違し、他の構成および止水部の形成方法は同様である。
【００３４】
本第２実施形態では、図５（Ａ）〜（Ｆ）に示すように止水部１０を形成している。
即ち、図５（Ａ）に示すように、シールド電線１の先端から１２０ｍｍの長さでシース５およびシールド層４を切断除去する。
ついで、図５（Ｂ）に示すように、シールド電線１よりワンランク大きな他のシールド電線の切断除去して廃棄されるシースを再利用してシース材５０として用い、露出させたコア線２の先端側に外嵌しておき、後工程で、該シース材５０を移動させて粘着テープ１２ａの外周に被せ、その後、別の粘着テープ１３をシース５から連続して巻き付け、その後、シリコーンからなる止水剤を注入しており、これらの工程は第１実施形態と同じである。
【００３５】
この第２実施形態のように、ワンランク大きな他の廃棄されるシースを用いて、露出させたコア線２の被覆するシース材５０とすると、該シース材５０の内径が大きくなるため、シリコーンの所要の注入量を連続的に迅速に注入でき、シリコーンの注入作業の迅速化が図れ、生産性を高めることができる。
他の作用効果は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。  
【００３６】
図６に第３実施形態を示す。
第３実施形態は、第１実施形態のシース材５Ａの形状を変え、止水剤の注入時にシールド電線１を水平配置している点が相違し、他の構成および止水部の形成方法は第１実施形態と略同様である。
第３実施形態では、シース材５Ａの先端側の下側部を斜めカットして、下面側に受部５Ａ−１を設けている。
【００３７】
本第３実施形態では、図６（Ａ）に示すように、切断位置Ｐ１からシース５を移動させ、コア線２の先端から突出させたシース５を切断し、切断端を図６（Ｂ）に示すように、先端に向けて下方傾斜させて斜めカットし、先端側に斜めカットの受部５Ａ−１を有するシース材５Ａを設ける。その後、第１実施形態と同様に、図６（Ｃ）（Ｄ）に示すように、粘着テープ１２を巻き付け、シース材５Ａ−１を移動させて粘着テープ１２に外嵌し、図６（Ｅ）に締めすように、再度粘着テープ１３を巻き付ける。
その後、シールド電線１を水平状態としたまま、シース材５Ａの受部５Ａ−１の上端側からシース材５Ａ内に向けて溶融させたシリコーン１５を注入する。
【００３８】
このように、シース材５Ａの先端を斜めカットして下面側に受部５Ａ−１を設けているため、シールド電線１を水平配置し、上方からシリコーン１５を注入しても、該シリコーン１５を受部５Ａ−１で受け止めて溜めておくことができる。よって、シリコーンの注入量を定量とし、該定量のシリコーンを注入しても受部５Ａ−１で溜めておくことができるように設定すると、シリコーンの設定量を一度の精度良く注入することができる。
他の作用効果は第１実施形態と同様であり、説明を省略する。
【符号の説明】
【００３９】
１  シールド電線
２  コア線
４  シールド層
５  シース
５Ａ  シース材
５Ａ−１  受部
１０  止水部
１２、１３  粘着テープ
１５  シリコーン  
Ｐ１  切断位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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