(57)【要約】【課題】液体収容体に収容されている液体の濃度分布のばらつきを低減させる技術を提供することを目的とする。【解決手段】粒子を分散させた液体を液体噴射装置に供給するための液体収容体は、収容体本体と、収容体本体の液体を液体噴射装置に供給するための液体供給部と、液体収容体が液体噴射装置に装着された装着姿勢において、収容体本体の底面部よりも上方に配置された堆積部であって、収容体本体の底面部に向かって沈降する粒子の一部が堆積可能な堆積部と、を備える。【選択図】図２
2011207120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子を分散させた液体を液体噴射装置に供給するための液体収容体であって、
可撓性を有し内部に液体を収容する収容体本体であって、前記液体の収容量が少なくなるにつれ対向する第１と第２の側面部が互いに近づくことで容積が小さくなる収容体本体と、
前記収容体本体に接続され、前記収容体本体の液体を前記液体噴射装置に供給するための液体供給部と、
当該液体収容体が前記液体噴射装置に装着された装着姿勢において、前記収容体本体の底面部よりも上方に配置された堆積部であって、前記収容体本体の底面部に向かって沈降する前記粒子の一部が堆積可能な堆積部と、を備える、液体収容体。
【請求項２】
請求項１に記載の液体収容体であって、
前記第１と第２の側面部が互いに近づく方向を幅方向とした場合に、
前記第１と第２の側面部が互いに近づくことにより、前記第１と第２の側面部の少なくとも一方が前記堆積部に外力を加えることで、前記堆積部は幅方向について折りたたまれる、液体収容体。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の液体収容体であって、
２以上の前記堆積部を備え、
前記堆積部の少なくとも２つは、前記装着姿勢において、鉛直方向について異なる位置に配置されている、液体収容体。
【請求項４】
請求項３に記載の液体収容体であって、
鉛直方向について異なる位置に配置された少なくとも２つの前記堆積部は、さらに、前記装着姿勢において、前記各堆積部を前記鉛直方向と直交する面に垂直投影した場合に互いに重ならない位置になるように配置されている、液体収容体。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の液体収容体であって、
前記装着姿勢において、前記堆積部の少なくとも１つは、前記液体供給部よりも上方に位置する、液体収容体。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の液体収容体であって、
前記堆積部は、
２枚以上のフィルムを積層させることで形成されたシート部材であって、第１の面を形成する第１の外表面フィルムと前記第１の面とは反対側の第２の面を形成する第２の外表面フィルムの少なくとも一方の前記外表面フィルムに切り込みを設け、前記切り込みによって囲まれる切れ込み部を外側に向かって開けた形状を有するシート部材により形成されている、液体収容体。
【請求項７】
請求項６に記載の液体収容体であって、
前記シート部材は、前記１の外表面フィルム及び前記第２の外表面フィルムにそれぞれ形成された前記切り込み部を外側に向かって開けた形状を有する、液体収容体。
【請求項８】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の液体収容体であって、
前記堆積部は、前記第１と第２の側面部の少なくとも一方に取り付けられたシート状のシート部材と、前記シート部材が取り付けられた前記側面部と、により形成され、
前記シート部材と前記シート部材が取り付けられた前記側面部により前記顔料粒子の一部を堆積させることが可能である、液体収容体。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の液体収容体を装着した液体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体収容体、及び、液体収容体を装着した液体噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット式記録装置やインクジェット捺染装置、マイクロディスペンサ等の液体噴射装置は、液体を収容する液体収容体からインク等の液体の供給を受けてその噴射を行う。ここで、液体を収容する液体収容体の方式として、主に開放式と密閉式とがある。開放式は、液体収容体の液体が消費されるにつれ内部に空気が導入される。密閉式は可撓性を有し内部にインクを収容する袋体と、袋体に接続され液体を外部へ供給する供給部とを備える。この密閉式は、袋体の内部に空気が導入されることなく、液体が消費されるにつれ袋体の容積が小さくなる。このため、密閉式の液体収容体は、収容されている液体が空気に晒されず劣化しにくいため、開放式よりも多くの量の液体が充填される傾向にある。このため、密閉式の液体収容体は長時間にわたり液体噴射装置に装着されて使用される。
【０００３】
また、液体収容体に収容される液体として分散系の液体が用いられる場合がある。例えば、インクジェット式記録装置に装着される液体収容体には、顔料インクが収容される場合がある。この顔料インクは、分散媒に顔料粒子を分散させて製造されている。このため、顔料インクが収容された密閉式の液体収容体では、長時間にわたりインクジェット式記録装置に装着されるため、顔料粒子が底面部に沈降し顔料インクの濃度分布にばらつきが発生する場合がある。このため、均一な濃度の顔料インクをインクジェット式記録装置に供給できないといった問題が生じる。
【０００４】
顔料インクの濃度分布のばらつきを低減させるために、インクの流れる方向と、インクパックがしぼむ方向とを異なるように形成した液体収容体であるインクパックが知られている（例えば、特許文献１）。特許文献１の技術では、インクパック内部に対流を生じさせて顔料インクの濃度分布のばらつきを低減させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１１８２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、インクパックのしぼむ方向とインクの流れる方向とを異なる方向にしても、撹拌効果が十分に得られず、インクパックの底面部に多くの量の顔料粒子が沈降する場合があった。このため、インクパックに収容されている顔料インクの濃度分布にばらつきが発生し、均一な濃度の顔料インクをインクパックがインクジェット式記録装置に供給できない場合があった。このような問題は、顔料インクを内部に収容するインクパックに限らず、粒子を分散させた液体を内部に収容する密閉型の液体収容体に共通する問題であった。
【０００７】
従って、本発明は、液体収容体に収容されている液体の濃度分布のばらつきを低減させる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。
【０００９】
[適用例１]粒子を分散させた液体を液体噴射装置に供給するための液体収容体であって、可撓性を有し内部に液体を収容する収容体本体であって、前記液体の収容量が少なくなるにつれ対向する第１と第２の側面部が互いに近づくことで容積が小さくなる収容体本体と、前記収容体本体に接続され、前記収容体本体の液体を前記液体噴射装置に供給するための液体供給部と、当該液体収容体が前記液体噴射装置に装着された装着姿勢において、前記収容体本体の底面部よりも上方に配置された堆積部であって、前記収容体本体の底面部に向かって沈降する前記粒子の一部が堆積可能な堆積部と、を備える、液体収容体。
適用例１に記載の液体収容体によれば、底面部よりも上方に配置された堆積部を備えることから、液体中の粒子が堆積する部分を分散させることができる。よって、液体収容体に収容されている液体の濃度分布のばらつきを低減することができる。
【００１０】
［適用例２］適用例１に記載の液体収容体であって、前記第１と第２の側面部が互いに近づく方向を幅方向とした場合に、前記第１と第２の側面部が互いに近づくことにより、前記第１と第２の側面部の少なくとも一方が前記堆積部に外力を加えることで、前記堆積部は幅方向について折りたたまれる、液体収容体。
適用例２に記載の液体収容体によれば、堆積部は幅方向に折りたたまれるため、堆積部を収容体本体の内部に設けた場合であっても、収容体本体の容積の減少を堆積部により阻害されることを防止できる。これにより、液体収容体に収容されている液体の濃度分布のばらつきを低減しつつ、液体収容体の液体残量が所定量以下になるまで液体噴射装置に液体を供給することができる。
【００１１】
［適用例３］適用例１又は適用例２に記載の液体収容体であって、２以上の前記堆積部を備え、前記堆積部の少なくとも２つは、前記装着姿勢において、鉛直方向について異なる位置に配置されている、液体収容体。
適用例３に記載の液体収容体によれば、堆積部が鉛直方向について異なる位置に配置されているため、液体中の粒子が堆積する部分をさらに分散させることができる。これにより濃度分布のばらつきをさらに低減することができる。
【００１２】
［適用例４］適用例３に記載の液体収容体であって、鉛直方向について異なる位置に配置された少なくとも２つの前記堆積部は、さらに、前記装着姿勢において、前記各堆積部を前記鉛直方向と直交する面に垂直投影した場合に互いに重ならない位置になるように配置されている、液体収容体。
適用例４に記載の液体収容体によれば、各堆積部を有効に利用して、鉛直下方向に沈降する粒子を堆積させることができる。
【００１３】
［適用例５］適用例１乃至適用例４のいずれか１つに記載の液体収容体であって、前記装着姿勢において、前記堆積部の少なくとも１つは、前記液体供給部よりも上方に位置する、液体収容体。
適用例５に記載の液体収容体によれば、堆積部が液体供給部よりも上方に位置することから、堆積部が液体供給部よりも下方に位置する場合に比べ、均一な濃度の液体を液体噴射装置に供給することができる。
【００１４】
［適用例６］適用例１乃至適用例５のいずれか１つに記載の液体収容体であって、前記堆積部は、２枚以上のフィルムを積層させることで形成されたシート部材であって、第１の面を形成する第１の外表面フィルムと前記第１の面とは反対側の第２の面を形成する第２の外表面フィルムの少なくとも一方の前記外表面フィルムに切り込みを設け、前記切り込みによって囲まれる切れ込み部を外側に向かって開けた形状を有するシート部材により形成されている、液体収容体。
適用例６に記載の液体収容体によれば、２枚以上のフィルムを積層させたシート状のシート部材を用いて堆積部を容易に形成することができる。
【００１５】
［適用例７］適用例６に記載の液体収容体であって、前記シート部材は、前記１の外表面フィルム及び前記第２の外表面フィルムにそれぞれ形成された前記切り込み部を外側に向かって開けた形状を有する、液体収容体。
適用例７に記載の液体収容体によれば、堆積部が収容体本体の第１と第２の側面部にそれぞれ向かって延びる形状とすることができ、堆積部をより安定して収容体本体内部に配置することができる。また、シート部材を有効に利用して堆積部を形成することができる。
【００１６】
［適用例８］適用例１乃至適用例５のいずれか１つに記載の液体収容体であって、前記堆積部は、前記第１と第２の側面部の少なくとも一方に取り付けられたシート状のシート部材と、前記シート部材が取り付けられた前記側面部と、により形成され、前記シート部材と前記シート部材が取り付けられた前記側面部により前記顔料粒子の一部を堆積させることが可能である、液体収容体。
適用例８に記載の液体収容体によれば、収容体本体の側面部にシート状のシート部材を取り付けることで堆積部を容易に形成することができる。
【００１７】
［適用例９］適用例１乃至適用例８のいずれか１つに記載の液体収容体を装着した液体噴射装置。
適用例９に記載の液体収容体によれば、堆積部を設けていない液体収容体を装着した液体噴射装置に比べ、均一な濃度の液体を外部へ噴射することができる。
【００１８】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した液体収容体、液体収容体を装着した液体噴射装置としての構成のほか、液体収容体の液体撹拌方法や液体収容体の製造方法等の態様で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第１実施例の液体収容体が装着されたプリンター１００を説明するための図である。
【図２】本発明の第１実施例としてのインクパック１０を説明するための図である。
【図３】収容体本体１５の内部を説明するための第１の図である。
【図４】収容体本体１５の内部を説明するための第２の図である。
【図５】第２実施例のインクパック１０ａを説明するための図である。
【図６】第３実施例のインクパック１０ｂを説明するための図である。
【図７】第４実施例のインクパック１０ｃを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ｂ．他の実施例：
Ｃ．変形例：
【００２１】
Ａ．第１実施例：
図１は、第１実施例の液体収容体が装着されたプリンター１００を説明するための図である。図１（Ａ）はプリンター１００の斜視図であり、図１（Ｂ）は液体収容体であるインクパック１０の斜視図である。また、図１（Ａ）には方向を特定するためにＸＹＺ軸を付している。なお、これ以降の説明に用いる図についても必要に応じてＸＹＺ軸を付している。
【００２２】
図１（Ａ）に示すように、液体噴射装置の一例であるプリンター１００は、印刷用紙Ｐに対してインク滴を噴射して文字や図形を記録するインクジェット式プリンターである。プリンター１００は、給紙トレイ５４と、排紙トレイ５６と、筺体５９と、を備える。プリンター１００は、給紙トレイ５４から筺体５９の内部に印刷用紙Ｐを導入し、筺体５９の内部にある印刷機構部５０でインク滴を噴射し、排紙トレイ５６から文字や図形が記録された印刷用紙Ｐを筺体５９の外部に排出する。
【００２３】
筺体５９は、蓋部と本体部とから構成され、インクカートリッジ１と、インク室５７と、供給チューブ５８と、印刷機構部５０と、制御部５２と、を格納している。
【００２４】
インクカートリッジ１は、図１（Ｂ）に示す顔料インクを収容する液体収容体としてのインクパック１０と、インクパック１０を内部に収容するケース５（図１（Ａ））とを有する。ケース５は外形が略直方体形状であり、開口部（図示せず）を有している。ケース５はポリスチレンやポリエチレン等の合成樹脂により成型されている。なお、インクパック１０の詳細は後述する。
【００２５】
インク室５７には、インクカートリッジ１と供給チューブ５８が接続されている。インク室５７は外部へ向かって突出している液体供給針（図示せず）を備えており、液体供給針がケース５の開口部を介してインクパック１０の後述するインク供給部２０（図１（Ｂ））に挿入されることで、インク室５７はインクパック１０内部と連通する。そして、インクパック１０を外部から加圧することで顔料インクがインク室５７に供給される。なお、液体供給針を介してプリンター１００本体がインクパック１０内部を吸引することにより、顔料インクをインク室５７に供給しても良いし、噴射ヘッドとインクカートリッジ１に高低差を設け、水頭差を利用して顔料インクをインク室５７に供給しても良い。
【００２６】
印刷機構部５０は、図示しない噴射ヘッドを搭載し、供給チューブ５８に接続された図示しないキャリッジを備える。キャリッジは図示しないモータにより移動し、噴射ヘッドから印刷用紙Ｐに対してインク滴の噴射を行う。
【００２７】
制御部５２は、プリンター１００の各部を制御する。制御部５２には、プリンター１００の各種機能を実現させるソフトウェアがインストールされている。また、インクの残量についての情報をインクカートリッジ１から受け取り、該情報を解析することでインクパック１０のインク残量を推定する。なお、インクパック１０のインク残量を推定する機能を有さないプリンターにインクカートリッジ１を装着して用いても良い。
【００２８】
図２は、本発明の第１実施例としてのインクパック１０を説明するための図である。図２（Ａ）はプリンター１００に顔料インクの供給を初めて開始する前の状態（初期状態）のインクパック１０の斜視図であり、図２（Ｂ）は、インクパック１０が備える堆積部４０の説明をするための図である。なお、図２（Ａ）において、プリンター１００にインクパック１０が装着された状態（「装着姿勢」ともいう。）では、鉛直方向がＺ軸方向となり、鉛直下方向がＺ軸負方向となる。なお、装着姿勢とは、プリンター１００が鉛直方向に垂直な平らな面に設置された状態において、インクパック１０がケース５に収容されてプリンター１００本体に装着されている状態における姿勢をいう。
【００２９】
図２（Ａ）に示すように、インクパック１０は、可撓性を有する袋状の収容体本体１５と、収容体本体１５の一端側に接続された筒状のインク供給部２０とを備える。具体的には、インク供給部２０は、装着姿勢において収容体本体１５の鉛直方向（高さ方向）で約半分の位置に設けられている。収容体本体１５の内部には、可撓性を有する堆積部形成部材３０が配置されていると共に、顔料インクが充填されている。堆積部形成部材３０により、後述する堆積部４０が形成されている。
【００３０】
収容体本体１５は、樹脂フィルム層の上にアルミニウム層が積層形成されたフィルム部材により形成されている。具体的には４枚のシート状のフィルムの外周面を貼り合わせることで形成されている。４枚のフィルムは、収容体本体１５の上面部１２、底面部１４、第１の側面部１６、第２の側面部１８をそれぞれ構成する。
【００３１】
インクパック１０の装着姿勢において、底面部１４は、収容体本体１５の底面を形成し、上面部１２は収容体本体１５の上面を形成する。インクパック１０の顔料インクがインク供給部２０を介してプリンター１００に供給され、インクパック１０のインク収容量が少なくなるにつれ、対向する第１と第２の側面部１６，１８は、互いに近づく方向（Ｙ軸方向）に変形する。これにより、収容体本体１５の容積は減少する。
【００３２】
堆積部４０は、装着姿勢において、底面部１４よりも上方に配置され、底面部１４に向かって沈降する顔料粒子の一部を堆積させることが可能な形状となっている。すなわち、堆積部４０は、装着姿勢において鉛直上方に向かって開口し、鉛直下方に向かって閉塞した形状を有している。堆積部４０の形状の詳細は後述する。
【００３３】
図２（Ｂ）に示すように、堆積部形成部材３０は、第１のフィルム３２と第２のフィルム３４を積層させ外周を貼り合わせることで形成されたシート状の部材であり、可撓性を有する。図２（Ｂ）では説明の便宜上、第１と第２のフィルム３２，３４は位置を互いにずらして図示している。第１のフィルム３４には、第１のフィルム３４の４辺のうち３つの辺に沿って切り込み３３が設けられている。この切り込み３３により囲まれたシングルハッチングを付した領域である切り込み部３５を矢印Ｄｒの向きで示すように外側に向かって開けることで、堆積部４０は形成される。このように、２枚のフィルムを貼り合わせた堆積部形成部材３０を用いて容易に堆積部４０を形成することができる。
【００３４】
図３は、収容体本体１５の内部を説明するための第１の図である。図３は、図２（Ａ）のＡ−Ａ断面部であり、顔料粒子が堆積している領域には模式的にドットを付している。
【００３５】
図３に示すように、装着姿勢において、堆積部形成部材３０は底面部１４に接続され底面部１４から上方に向かって延びている。堆積部４０は、切り込み部３５である第１の面状部３５と、第２のフィルム３４の一部分により形成された第２の面状部４４とを有する。第２の面状部４４は、第１と第２の側面部１６，１８と略平行な関係にある。第１の面状部３５は、第２の面状部４４から鉛直上向きに傾斜して所定長さ延びている。これにより、堆積部４０は、鉛直上方向に開口し、鉛直下方向が閉塞した形状をなし、底面部１４に向かってに沈降する顔料粒子の一部を堆積させることが可能となっている。また、インクパック１０の装着姿勢において、堆積部４０はインク供給部２０よりも上方に位置している。詳細には、堆積部４０の最下部はインク供給部２０よりも上方に位置している。なお、堆積部形成部材３０は底面部１４に必ずしも接続（粘着）させる必要はない。例えば、堆積部４０の鉛直上方向が開口するような姿勢（図３に示す姿勢）で、堆積部形成部材３０を収容体本体１５内に収容し、配置させても良い。堆積部形成部材３０が底面部１４と接続されずに配置されていたとしても、第１の面状部３５の一端が対向する収容体本体１５の側面部（本実施例の場合、第１の側面部１６）と接することで、堆積部形成部材３０は、収容体本体１５内部で堆積部４０の鉛直上方向が開口するような姿勢を維持することができる。なお、堆積部形成部材３０を底面部１４に接続させずに配置させる場合、堆積部形成部材３０の姿勢を安定に維持するために、第１と第２の側面部１６，１８が互いに近づく方向を「幅方向」とした場合に、初期状態において第１の面状部３５の幅方向の長さが、収容体本体１５の幅方向の長さと略同一（例えば７０％以上）であることが好ましい。
【００３６】
このように、底面部１４よりも上方に堆積部４０を設けたことで、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減させることができる。よって、顔料粒子が堆積する部分を分散させ、インクパック１０の顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。
【００３７】
図４は、収容体本体１５の内部を説明するための第２の図である。図４（Ａ）〜図４（Ｄ）は、図２（Ａ）のＡ−Ａ断面図に相当する。図４（Ａ）から図４（Ｄ）は時系列に並んでおり、図４（Ａ）から図４（Ｄ）にいくにつれ、インクパック１０のインク収容量が少なくなっている。図４（Ａ）はインクパック１０の初期状態を示し、図４（Ｄ）はインクパック１０の顔料インクが殆ど消費された状態であるインクエンド状態を示している。
【００３８】
図４（Ａ）〜図４（Ｄ）に示すように、インクパック１０の顔料インクがプリンター１００（図１）に供給され、インクパック１０の顔料インクの収容量が少なくなるにつれ、収容体本体１５の容積は小さくなっていく。すなわち、インクパック１０の顔料インクの収容量が少なくなるにつれ、底面部１４と上面部１２が折りたたまれ、第１と第２の側面部１６，１８は互いに近づく方向（Ｙ軸方向）に移動する。なお、第１と第２の側面部１６，１８が互いに近づく方向を「幅方向」とする。
【００３９】
図４（Ｂ）は、第１の側面部１６が第１の面状部３５に接した状態であり、この状態からさらに顔料インクの収容量が少なくなると、第１の側面部１６は、第１の面状部３５に幅方向の外力を加えながら第２の側面部１８に近づいていく。すなわち、図４（Ｃ）に示すように、第１と第２の面状部によりなす角度θが初期状態に比べて小さくなり、堆積部４０の幅方向の長さが初期状態に比べて小さくなる。さらに、図４（Ｄ）に示すように、顔料インクが消費され、顔料インクが殆ど収容されていない状態になり、第１と第２の側面部１６，１８がさらに近づくと、角度θは０度に近い状態にまでなり、堆積部４０の幅方向の長さが更に小さくなる。すなわち、堆積部４０は、第１の側面部１６から外力が加えられることにより、幅方向について折り畳まれる。換言すれば、堆積部４０は、第１の側面部１６から外力が加えられることで、押し潰される。
【００４０】
このように、堆積部４０を幅方向について折りたたみ可能なように構成したことで、顔料インクが消費されるにつれて収容体本体１５は容積を減少させることができる。これにより、インクパック１０に収容されている顔料インクの濃度分布のばらつきを低減しつつも、インクパック１０の顔料インクの残量が殆どなくなるまでプリンター１００に顔料インクを供給することができる。
【００４１】
また、インク供給部２０よりも上方に堆積部４０が設けられていることから、顔料インクの流動により堆積部４０から底面部１４に向かって流れ出したより濃度の高い顔料インクは、より濃度の低い顔料インクと混ざり合って、インク供給部２０からプリンター１００へと供給される。よって、堆積部４０がインク供給部よりも下方に位置する場合に比べ、均一な濃度の顔料インクをプリンター１００に供給することができる。
【００４２】
また、一般に装着姿勢において、底面部１４よりも上方においてインク供給部２０が収容体本体１５に接続されている場合、底面部１４近傍の顔料インクは、他の領域に存在する顔料インクよりも後にプリンター１００に供給される。よって、堆積部４０を設けて底面部１４に沈降する顔料粒子の量を減少させることで、より均一な濃度の顔料インクをプリンター１００に供給することができる。なお、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を減少させるために、堆積部４０は底面部１４を覆うような形状を有することが好ましい。このようにすることで、底面部１４に沈降する顔料粒子の量をより低減し、より一層均一な濃度の顔料インクをプリンター１００に供給することができる。なお、底面部１４を覆うような形状とは、例えば、堆積部４０と底面部１４を鉛直方向に垂直な面（以下、「水平面」とも呼ぶ）に垂直投影した場合に、堆積部４０が底面部１４の面積の半分以上であることをいう。なお、水平面に垂直投影した場合に、堆積部４０が底面部１４の面積の２／３以上であることがより好ましい。
【００４３】
更に、堆積部４０が折り畳まれる動作（すなわち、第１の面状部３５が第２の面状部４４に近づく動作）により、収容体本体１５内部の顔料インクを撹拌することができる。換言すれば、堆積部４０が折り畳まれる動作よって撹拌効果を奏し、顔料粒子を流動状態を良好にすることができる。これにより、収容体本体１５の顔料インクの濃度分布のばらつきをより低減することができる。
【００４４】
このように、上記第１実施例では底面部１４に向かって沈降する顔料粒子を堆積させることが可能な堆積部４０を収容体本体１５内部に設けることで、顔料粒子が堆積する部分を分散させることができる。これにより、インクパック１０内部の顔料インクの濃度分布のばらつきを低減させることができる。よって、プリンター１００は、より均一な濃度の顔料インクを記録用紙等に噴射して印刷を実行することができる。
【００４５】
Ｂ．他の実施例：
Ｂ−１．第２実施例：
図５は、第２実施例のインクパック１０ａを説明するための図であり、図２（Ａ）のＡ−Ａ断面図に相当する図である。第１実施例のインクパック１０（図３）との違いは、堆積部４０ａの形成方法である。その他の構成については、第１実施例と同様の構成であるため、同様の構成については同一符号を付すと共に説明を省略する。
【００４６】
堆積部４０ａは、第１の面状部３５と第２の面状部４４ａを有する。第１の面状部３５は第１実施例と同様に第１のフィルム３２の切り込み部３５（図２（Ｂ））を外側に開くことで形成されている。また、第２の面状部４４ａは、第１実施例と異なり、第１の面状部３５と同様の方法で形成されている。すなわち、第２のフィルム３４の４辺のうち３つの辺に沿って切り込みをいれ、該切り込みにより囲まれた領域である切り込み部を外側に向かって開くことで形成されている。なお、第２実施例の堆積部４０ａは、インクパック１０ａの顔料インクが消費され、収容体本体１５の容積が小さくつれ、収容体本体１５の第１と第２の側面部１６，１８の双方から外力が加えられることで角度θが次第に小さくなる。すなわち、第１と第２の側面部１６，１８の両方から外力が加えられることにより、堆積部４０ａの幅方向（Ｙ軸方向）の長さが小さくなる。換言すれば、第１と第２の側面部１６，１８の両方から外力が加えられることにより、堆積部４０ａは幅方向について折り畳まれる。
【００４７】
このように、第２実施例のインクパック１０ａは、堆積部４０ａを有することから、第１実施例と同様に、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減することができる。また、第１実施例と同様に、インクパック１０ａ内部の顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。更に、堆積部４０ａは、第１と第２の側面部１６，１８のそれぞれに向かって延びる形状をしている。すなわち、堆積部４０ａは、第１の側面部１６に向かって延びる第１の面状部３５と、第２の側面部１８に向かって延びる第２の面状部４４ａを備え、堆積部４０ａは第１と第２の面状部３５，４４ａにより鉛直上方に向かって開口し、鉛直下方に向かって閉塞した形状をしている。よって、堆積部４０ａは、第１と第２の側面部１６，１８のそれぞれから外力が加えられることにより、幅方向について安定して折り畳まれる（角度θが小さくなる）。また、第１実施例に比べ、堆積部形成部材３０を有効に利用して堆積部４０ａの開口面積を大きくできる。これにより、底面部１４に沈降する顔料粒子の量をより低減することができる。
【００４８】
Ｂ−２．第３実施例：
図６は、第３実施例のインクパック１０ｂを説明するための図である。図６（Ａ）は図２（Ａ）のＡ−Ａ断面図に相当する図であり、図６（Ｂ）は、第３実施例の第１の面状部３５ａの形成方法を説明するための図である。第１実施例のインクパック１０（図３）との違いは、堆積部４０ｂの形成方法である。その他の構成については、第１実施例と同様の構成であるため、同様の構成については同一符号を付すと共に説明を省略する。
【００４９】
図６（Ａ）に示すように、堆積部４０ｂは、第２の側面部１８の一部分である第２の面状部４４ｂと、第２の側面部１８に取り付けられた第１の面状部３５ａにより形成されている。第１の面状部３５ａは、第２の側面部１８から対向する第１の側面部１６に向かって上向きに傾斜している。図６（Ｂ）に示すように、第１の面状部３５ａは、可撓性を有するシート状のシート部材３０ａを途中で折り曲げて、折り曲げたシート部材３０ａの一部分である下部３９を第２の側面部１８に貼り付けることで形成されている。
【００５０】
このように、第３実施例のインクパック１０ｂでは、第１実施例と同様に、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減することができる。また、第１実施例と同様に、インクパック１０ａ内部の顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。更に、第３実施例のインクパック１０ｂでは、シート部材３０ａを第２の側面部１８に取り付けるという単純な構成により、容易に堆積部４０ｂを形成することができる。
【００５１】
また、第２の側面部１８に代えて第１の側面部１６にシート部材３０ａを取り付けても良いし、第１と第２の側面部１６，１８の双方にシート部材３０ａを取り付けても良い。なお、第１と第２の側面部１６，１８の双方にシート部材３０ａを取り付けて堆積部４０ｂを複数形成する場合は、各堆積部４０ｂがスムーズに折り畳まれるように、鉛直方向について重ならない位置に配置することが好ましい。
【００５２】
Ｂ−３．第４実施例：
図７は、第４実施例のインクパック１０ｃを説明するための図である。図４（Ａ）は、初期状態のインクパック１０ｃの斜視図である。図７（Ｂ）は、図７（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図７（Ｃ）は、インクパック１０ｃを鉛直上方から見た図であり、上面部１２は説明のために図示は省略している。すなわち、図７（Ｃ）は、インクパック１０ｃを水平面に垂直投影した図に相当する。なお、図７（Ｃ）では、インク供給部２０の位置を点線で模式的に示している。上記第１実施例との違いは堆積部４０の配置個数と配置位置であり、その他の構成については第１実施例と同様の構成であるため、同様の構成については同一符号を付すと共に説明を省略する。
【００５３】
図７（Ａ）に示すように、インクパック１０ｃは４個の堆積部４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍが４個配置されている。各堆積部４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍは第１実施例と同様に、シート状の堆積部形成部材３０に切り込み部を設け、外側に向けて開くことで形成されている。なお、各堆積部４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍを区別して説明する必要が無い場合は、単に堆積部４０と呼ぶものとする。
【００５４】
図７（Ｂ）に示すように、装着姿勢において、堆積部４０Ｊ，４０Ｌは鉛直方向について同じ位置に配置され、堆積部４０Ｋ，４０Ｍは鉛直方向について同じ位置に配置されている。また、堆積部４０Ｊ，４０Ｌと堆積部４０Ｋ，４０Ｍは、鉛直方向について異なる位置に配置されている。具体的には、堆積部４０Ｊ，Ｌはインク供給部２０よりも上方に配置され、堆積部４０Ｋ，Ｍはインク供給部２０よりも下方に配置されている。なお、「鉛直方向について異なる位置」は、各堆積部４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍの最下端（図７（Ｂ）に示す最下点Ｑ）を基準に異なる位置にあるかどうかを判断している。
【００５５】
また、図７（Ｃ）に示すように、鉛直方向について異なる位置に配置された堆積部４０Ｊ，４０Ｌと堆積部４０Ｋ，４０Ｍとは、さらに、堆積部４０を水平面に垂直投影した場合に互いに重ならない位置に配置されている。
【００５６】
このように、第４実施例のインクパック１０ｃは、各堆積部４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍを有することから、第１実施例と同様に底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減することができる。さらに、堆積部４０がインクパック１０ｃの装着姿勢において異なる位置に複数配置されることで、鉛直方向について顔料粒子が沈降する部分をより分散することができる。これにより、インクパック１０ｃの顔料インクの濃度分布のばらつきをより一層低減することができる。また、堆積部４０Ｊ，４０Ｌと堆積部４０Ｋ，４０Ｍとが水平面に垂直投影した場合に互いに重ならない位置に配置されていることから、鉛直方向に異なる位置に配置された堆積部４０を有効に利用して底面部１４に向かって沈降する顔料粒子を堆積させることができる。さらに、水平面に垂直投影した場合に堆積部４０Ｊ，４０Ｌと堆積部４０Ｋ，４０Ｍとが互いに重ならない位置に配置されていることで、下方に配置された堆積部４０Ｋ，４０Ｍに堆積した顔料粒子が上方に移動（流動）する際に、上方に配置された堆積部４０Ｊ，４０Ｌが該移動を阻害する可能性を低減できる。すなわち、顔料粒子の流動状態を良好に維持することができ、インクパック１０ｃの顔料インクの濃度分布のばらつきをより一層低減することができる。
【００５７】
Ｃ．変形例：
なお、上記実施例における構成要素の中の、特許請求の範囲の独立項に記載した要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、本発明の上記実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００５８】
Ｃ−１．第１変形例：
上記実施例では、堆積部４０，４０ａ，４０ｂ，４０Ｊ〜Ｍ（図３，５，６，７）の少なくとも１つは鉛直方向についてインク供給部２０よりも上方に配置されていたが、堆積部４０，４０ａ，４０ｂ，４０Ｊ〜Ｍが底面部１４より上方に配置されていれば、インク供給部２０よりも下方に配置されていても良い。このようにしても、上記実施例と同様に、インクパック１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃの顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。また、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減させることができる。
【００５９】
Ｃ−２．第２変形例：
上記第１，第２，第４実施例では、堆積部４０，４０ａ，４０Ｊ〜Ｍは２枚のフィルムを貼り合わせた堆積部形成部材３０を用いて形成されていたが（図２（ｂ），図５，図７）、３枚以上のフィルムを重ねて貼り合わせたシート状の部材を用いて堆積部４０，４０ａ，４０Ｊ〜Ｍを形成しても良い。すなわち、外表面フィルムの少なくとも一方に切り込み部３５を設け、該切り込み部３５を外側に向けて開ければ良い。このようにしても、上記実施例と同様にインクパック１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃの顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。また、底面部１４に沈降する顔料粒子の量を低減させることができる。
また、第１のフィルム３２の３つの辺に沿って切り込み３３が設けられたが（図２（Ｂ））、切り込み３３の形状はこれに限定されるものではない。すなわち、切り込み部３５が外側に開けることが可能な形状であれば良い。換言すれば、切り込み３３が一直線上に無ければ良い。
【００６０】
Ｃ−３．第３変形例：
上記第４実施例では、鉛直方向について異なる位置に配置された堆積部４０Ｊ，４０Ｌと堆積部４０Ｋ，４０Ｍとは水平面に垂直投影した場合に互いに重ならない位置に配置されていたが（図７（Ｃ））、これに限定されるものではない。例えば、鉛直方向について異なる位置に配置された堆積部（第４実施例では、堆積部４０Ｊ，４０Ｋと、堆積部４０Ｋ，４０Ｍ）が水平面に垂直投影した場合に完全に重複して配置されても良いし、一部重複して配置されても良い。このようにしても、顔料粒子が堆積する部分をさらに分散させ、インクパック１０ｃの顔料インクの濃度分布のばらつきを低減することができる。
【００６１】
Ｃ−４．第４変形例：
上記実施例では、堆積部４０，４０ａ，４０Ｊ〜Ｍは第１と第２の側面部１６，１８により外力が加えられて折り畳まれるような構成とするために、第１と第２の面状部３５，４４の少なくとも一方は、第１と第２の側面部１６，１８の少なくとも一方に向かって上向きに傾斜して所定長さ延びていたが、これに限定されるものではない。例えば可撓性を有するシート状の可撓性部材であって、山折りと谷折りを交互に複数形成した部分を含む可撓性部材の一端を第１と第２の側面部１６，１８の少なくとも一方に取り付け、他端を対向する側面部に向かって延びるように配置しても良い。この際、可撓性部材は対向する側面部に向かって上向きに傾斜して延びても良いし、対向する側面部と垂直な関係となるように真っすぐに延びても良い。このようにしても、上記実施例と同様に、堆積部を第１と第２の側面部１６，１８の少なくとも一方により外力が加えられることにより、堆積部を折り畳むことができる。
【００６２】
Ｃ−５．第５変形例：
上記実施例では、液体収容体としてプリンター１００に用いられるインクパック１０を例に説明を行ったが、これに限定されるものではなく、各種液体収容体に本発明は適用可能である。特に、粒子を分散させた液体である分散系物質を収容する液体収容体であって、液体の消費とともに容積が減少する密閉型の液体収容体に対して本発明を適用することが好適である。
例えば液晶ディスプレー等の色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等の液体噴射装置に装着される液体収容体に本発明を適用することができる。
上記の各種の液体噴射装置に液体収容体を使用する際には、各種の液体噴射装置が噴射する液体の種類に応じた液体（色材，導電ペースト，生体有機物等）を、液体収容体に収容すれば良い。
【符号の説明】
【００６３】
１…インクカートリッジ
５…ケース
１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ…インクパック
１２…上面部
１４…底面部
１５…収容体本体
１６…第１の側面部
１８…第２の側面部
２０…インク供給部
３０，３０ａ…堆積部形成部材（シート部材）
３２…第１のフィルム
３４…第２のフィルム
３５…第１の面状部（切り込み部）
３５ａ…第１の面状部
３９…下部
４０，４０ａ，４０ｂ，４０Ｊ，４０Ｋ，４０Ｌ，４０Ｍ…堆積部
４４…第２の面状部
４４ａ…第２の面状部
４４ｂ…第２の面状部
５０…印刷機構部
５２…制御部
５４…給紙トレイ
５６…排紙トレイ
５７…インク室
５８…供給チューブ
５９…筺体
１００…プリンター
Ｐ…印刷用紙
Ｑ…最下点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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