(57)【要約】【課題】眼鏡レンズをモールド成形によって製造する際にレンズの周縁に関して発生する問題を解消するためのプラスチック製眼鏡レンズの製造方法を提供すること。【解決手段】メニスカス形状のプラス度数のレンズの物体側となる表面を成形するための第１のレンズ面成形面１５を有する円形の外周形状をなす第１のモールド１２と、レンズの眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面１７を有する第２のモールド１３の外周を粘着テープ１４で包囲し所定間隔を空けて対向配置させレンズ用母型を構成する。第１のレンズ面成形面１５の周縁には１８０度対向する位置に凹部１６を形成する。そして、粘着テープ１４に注入針を突き刺しキャビティ内部にレンズ成形用の成形材料を充填し、加熱することで縁寄り部分に凹部１６に対応した膨出部を形成したレンズを得るようにする。【選択図】図４
2011121214.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
メニスカス形状のプラス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するための第１のレンズ面成形面を有する円形の外周形状をなす第１のモールドと、レンズの眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲することでレンズ形状に対応したキャビティを有するレンズ用母型を構成し、
前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面には前記保持部材に隣接した縁位置において間隔を空けて局所的に複数の切り欠き状の滑面を形成し、
前記保持部材の一部に形成した注入口からレンズ成形用の成形材料を前記キャビティ内に充填した後、外部エネルギーを与えて前記成形材料を硬化させてレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に前記滑面に対応した膨出部を形成したレンズを得るようにしたプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
前記注入口は前記複数の滑面の１つに面した位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
前記滑面は前記第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、前記第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は前記第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項４】
前記滑面は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項５】
成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に膨出部が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置を決定するようにしたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項６】
メニスカス形状のマイナス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するための第１のレンズ面成形面を有する円形の外周形状をなす第１のモールドと、レンズの眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲することでレンズ形状に対応したキャビティを有するレンズ用母型を構成し、
前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面には前記保持部材に隣接した縁位置において間隔を空けて局所的に複数の膨出部を形成し、
前記保持部材の一部に形成した注入口からレンズ成形用の成形材料を前記キャビティ内に充填させた後、前記成形材料を硬化させてレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に前記膨出部に対応した切り欠き状の滑面を形成したレンズを得るようにしたプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項７】
前記膨出部は前記第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、前記第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は前記第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることを特徴とする請求項６に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項８】
前記膨出部は中心を挟んだ２か所に形成され、成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に滑面が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置を決定するようにしたことを特徴とする請求項６又は７に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項９】
成形されるレンズが累進屈折力レンズの場合に前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面によってレンズの累進屈折面が成形されることを特徴とする請求項５又は８に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１０】
成形されるレンズがバイフォーカルレンズの場合に前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面によってレンズのバイフォーカルレンズ面が成形されることを特徴とする請求項５又は８に記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１１】
成形されるレンズが乱視矯正レンズの場合に前記第２のモールドの前記第２のレンズ面成形面によってレンズのトーリック面又はアトーリック面が成形されることを特徴とする請求項５、８、９又は１０のいずれかに記載のプラスチック製眼鏡レンズの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかの方法で製造されたプラスチック製眼鏡レンズ。
【請求項１３】
メニスカス形状のプラス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するために使用される円形の外周形状をなす第１のレンズ面成形面を有する第１のモールドと、眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを所定間隔で対向配置させ、保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲してレンズ形状に対応したキャビティを有する眼鏡レンズ用母型において、
前記第１のレンズ面成形面の前記保持部材に隣接した縁位置に間隔を空けて局所的に複数の切り欠き状の滑面を形成したことを特徴とする眼鏡レンズ用母型。
【請求項１４】
前記滑面は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることを特徴とする請求項１３に記載の眼鏡レンズ用母型。
【請求項１５】
成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合に、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に膨出部が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置が決定されていることを特徴とする請求項１３又は１４のいずれかに記載の眼鏡レンズ用母型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はモールドを使用して成形するプラスチック製眼鏡レンズの製造方法、同製造方法によって製造されるレンズ及び眼鏡レンズ用母型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からレンズ成型用の母型のキャビティ内にレンズ成形用の液状成形材料としての熱硬化性プラスチック材料（モノマー）を充填し、これを加熱してレンズを成形する成形方法が知られている。このような成形方法の一例として特許文献１を示す。特許文献１ではその図１及び図２に示すように保持部材としてのガスケット１４に対して第１及び第２の型枠１２，１３（モールド）を装着し母型を構成し、ガスケット１４に形成した充填口１６から内部に液体状の熱硬化性プラスチック材料を注入し、これを硬化させてプラスチックレンズを得るようにしている。あるいは、このようなガスケットではなく特許文献２のようにレンズを成形する面を所定間隔あけて２つの成形型１、２（モールド）を向いあわせた状態で保持部材として粘着テープ４を使用して母型を構成する場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３４１５３８号公報
【特許文献２】特開２００３−２３１１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これら従来の成形方法において特に中央から縁にかけて厚みが薄くなっているメニスカス形状のプラスレンズを成形する場合にいくつかの課題が生じる。
まず、特許文献１の図１に示すようにガスケット１４側面の充填口１６から熱硬化性プラスチック材料を充填する場合では中央寄りが厚くなるプラス度数のレンズを成形する場合において中央を薄くするためには型枠１２，１３を相互に接近させることとなって縁寄りの間隔が狭くなって充填口１６を設けることが困難になってしまうという課題がある。そのため、特許文献１のようなタイプの母型ではプラスレンズを薄く成形しにくいという課題があった。一方、特許文献２では成形型１の縁の一部を切り欠いて部分的に側面の開口面積を大きく設け、それを注入口として注入針７を突き刺してプラスチック材料を注入することが示唆されている。そのため、特許文献２のようなタイプの母型を使用すればプラスレンズの中央寄りを薄く成形することが可能となる。
しかし、プラスレンズの中央寄りを薄く成形するということはレンズの縁部分が非常に薄くなって割れやすくなってしまう。特に母型からの離型時においてこのような割れや欠けという不具合が生じやすかった。また、あまりに縁が薄くなると例えば図１３のように眼鏡レンズＬの対向する縁位置を指で挟んで保持することも困難となり、成形後にレンズの運搬等に関する取り扱いが不便になってしまう。例えば運搬時に冶具でレンズのフチをはさんで固定する場合に、レンズのフチが薄い部分に力が加わると割れやすくなってしまうわけである。
また、中央よりも縁の方が厚みが厚くなっているメニスカス形状のマイナスレンズを成形する場合においてはプラスレンズのような問題は生じない。しかし、マイナスレンズでは実際には枠入れにおいて不要な部分としてカットされてしまう縁部分が不必要に厚くなるため材料コストが嵩むこととなっていた。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、メニスカス形状のレンズをモールド成形によって製造する際にレンズの周縁に関して発生する問題を解消するためのプラスチック製眼鏡レンズの製造方法、同製造方法によって製造されるレンズ及び眼鏡レンズ用母型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために請求項１に記載の発明では、メニスカス形状のプラス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するための第１のレンズ面成形面を有する円形の外周形状をなす第１のモールドと、レンズの眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲することでレンズ形状に対応したキャビティを有するレンズ用母型を構成し、前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面には前記保持部材に隣接した縁位置において間隔を空けて局所的に複数の切り欠き状の滑面を形成し、前記保持部材の一部に形成した注入口からレンズ成形用の成形材料を前記キャビティ内に充填した後、外部エネルギーを与えて前記成形材料を硬化させてレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に前記滑面に対応した膨出部を形成したレンズを得るようにしたことをその要旨とする。
また請求項２の発明では請求項１に記載の発明の構成に加え、前記注入口は前記複数の滑面の１つに面した位置に形成されるようにしたことをその要旨とする。
また請求項３の発明では請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記滑面は前記第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、前記第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は前記第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることをその要旨とする。
また請求項４の発明では請求項１〜３のいずれかの発明の構成に加え、前記滑面は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることをその要旨とする。
また請求項５の発明では請求項１〜４のいずれかの発明の構成に加え、成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に膨出部が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置を決定するようにしたことをその要旨とする。
【０００６】
また請求項６の発明では、メニスカス形状のマイナス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するための第１のレンズ面成形面を有する円形の外周形状をなす第１のモールドと、レンズの眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲することでレンズ形状に対応したキャビティを有するレンズ用母型を構成し、前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面には前記保持部材に隣接した縁位置において間隔を空けて局所的に複数の膨出部を形成し、前記保持部材の一部に形成した注入口からレンズ成形用の成形材料を前記キャビティ内に充填させた後、前記成形材料を硬化させてレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に前記膨出部に対応した切り欠き状の滑面を形成したレンズを得るようにしたことをその要旨とする。
また請求項７の発明では請求項６の発明の構成に加え、前記膨出部は前記第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、前記第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は前記第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることをその要旨とする。
また請求項８の発明では請求項６又は７の発明の構成に加え、前記膨出部は中心を挟んだ２か所に形成され、成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に滑面が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置を決定するようにしたことをその要旨とする。
【０００７】
また請求項９の発明では請求項５又は８に記載の発明の構成に加え、成形されるレンズが累進屈折力レンズの場合に前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面によってレンズの累進屈折面が成形されることをその要旨とする。
また請求項１０の発明では請求項５又は８に記載の発明の構成に加え、成形されるレンズがバイフォーカルレンズの場合に前記第１のモールドの前記第１のレンズ面成形面によってレンズのバイフォーカルレンズ面が成形されることをその要旨とする。
また請求項１１の発明では請求項５、８、９又は１０のいずれかに記載の発明の構成に加え、成形されるレンズが乱視矯正レンズの場合に前記第２のモールドの前記第２のレンズ面成形面によってレンズのトーリック面又はアトーリック面が成形されることをその要旨とする。
【０００８】
また請求項１２の発明では請求項１〜１１のいずれかの方法でプラスチック製眼鏡レンズの製造することをその要旨とする。
また請求項１３の発明では、メニスカス形状のプラス度数又はミックス度数のレンズの物体側となる表面を成形するために使用される円形の外周形状をなす第１のレンズ面成形面を有する第１のモールドと、眼球側となる裏面を成形するための円形の外周形状をなす第２のレンズ面成形面を有する第２のモールドとを所定間隔で対向配置させ、保持部材によって同両レンズ面成形面を所定間隔で対向するように保持するとともに、前記保持部材によって前記両レンズ型枠をその外周に沿って包囲してレンズ形状に対応したキャビティを有する眼鏡レンズ用母型において、前記第１のレンズ面成形面の前記保持部材に隣接した縁位置に間隔を空けて局所的に複数の切り欠き状の滑面を形成することをその要旨とする。
また請求項１４の発明では請求項１３に記載の発明の構成に加え、前記滑面は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることをその要旨とする。
また請求項１５の発明では請求項１３又は１４に記載の発明の構成に加え、成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合に、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に膨出部が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置が決定されていることをその要旨とする。
【０００９】
請求項１〜５及び請求項１３〜１５のような構成では、第１のモールドの第１のレンズ面成形面に保持部材に隣接した縁位置において局所的に複数の切り欠き状の滑面を形成しているため、このような第１のモールドを備えたレンズ用母型のキャビティ内にレンズ成形用の成形材料を充填し、硬化させることでレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分にその滑面に対応した膨出部を形成したメニスカス形状のプラス度数又はミックス度数の眼鏡レンズを得ることができる。
そして、このような方法でレンズの中心寄りの薄いプラス度数のレンズを成形した場合に縁の厚みが薄くなったとしてもレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に形成された複数の膨出部を指で支える位置とすることができるため、その取り扱いがしやすくなる。
尚、ここで眼鏡レンズとは所定のレンズ度数が設定されたレンズであるものの、フレーム形状に加工していない状態のレンズをいう。また、ここでミックス度数とは強主経線方向と弱主経線方向の度数がそれぞれプラスとマイナスの度数となる場合をいう。
【００１０】
この場合において、注入口の位置が滑面の１つに面した位置に形成されることが好ましい。これによって対向する第１及び第２のモールドが接近して両モールドの縁の間隔が狭くなっても滑面分の間隔は確保されるため、その滑面位置に注入口を設けることによって確実に成形材料を注入することができる。
滑面は第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることが好ましい。つまり、滑面は第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され境界線は第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率であるから先端寄りが徐々に先細りになって一種三日月形状の滑面が形成されることとなる。このような形状の滑面であると第１のレンズ面成形面の基準面と比較的滑らかに接続されることとなり、このモールドを使用してレンズを成形すればレンズ側に凹凸関係で形成される膨出部もレンズ裏面に比較的滑らかに接続されることとなる。
尚、第１のレンズ面成形面１５を研削装置のような加工装置によって加工する際には先に滑面を加工してから第１のレンズ面成形面を加工して基準面を形成するようにすることがきれいな成形面を得るために好ましい。
【００１１】
滑面は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることが（３つ以上の滑面が形成されている場合であっても）好ましい。対向位置は必ずしも正確に１８０度対向していなければならないわけではない。このような位置に滑面を形成することで成形されたレンズの膨出部の位置が指で挟むのにバランスが良くなるからである。
また、成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に滑面が形成されるように前記第１及び第２のモールドの周方向の相対的な位置を決定することが好ましい。レンズ厚みが回転対称となっていないとは、具体的には累進屈折力レンズ、バイフォーカルレンズ、乱視度数矯正レンズ、プリズム入りレンズ等が挙げられる。これらは回転対称ではないので枠入れする際の向きが決まっているレンズである。一方、眼の形や動きを考慮すると一般的なレンズは左右方向にレンズ有効領域が多くなり、上下方向は少ない。つまりレンズ形状は一般に左右方向に長くなるため、上下縁寄りの領域に膨出部を配置することがレンズ有効領域を侵食しなくなるため好ましい。そのため、第１のモールドにはレンズ使用時に上下方向となるべき方向に滑面を形成するわけである。
乱視度数矯正レンズにおいてはトーリック面又はアトーリック面を成形するモールドは第２のモールドであって、第２のレンズ面成形面によって成形することが好ましい。トーリック面又はアトーリック面は乱視軸方向が一定しないので、切り欠き状の滑面を形成しない側、つまり第２のモールド側に設定することが好ましい。
一方、累進屈折力レンズ、バイフォーカルレンズの累進屈折面やバイフォーカルレンズ面は方向が一定であるので、第１のモールドの第１のレンズ面成形面によって成形することが好ましい。
【００１２】
請求項６〜８のような構成では、第１のモールドの第１のレンズ面成形面に保持部材に隣接した縁位置において局所的に複数の膨出部を形成しているため、このような第１のモールドを備えたレンズ用母型のキャビティ内にレンズ成形用の成形材料を充填し、硬化させることでレンズの裏面の視力補正に携わらない縁寄り部分に膨出部に対応した切り欠き状の滑面を形成したメニスカス形状のマイナス度数又はミックス度数の眼鏡レンズを得ることができる。これによって視力補正に携わらない縁寄り部分の材料の使用量を減量することができ、原料コストの削減となる。
【００１３】
この場合において、注入口の位置が膨出部の１つに面した位置に形成されることが好ましい。材料が注入される付近は材料が勢いよく吐出される部分であるため材料が均一に混ざりにくく安定した屈折率を得にくい部分でもある。そのため、注入口はなるべくレンズ有効領域から切り離したこのような元々異形形状の位置に形成することが好ましい。
膨出部は第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され、第１のレンズ面成形面の基準面との境界線は第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率の曲線とされていることが好ましい。つまり、膨出部は第１のモールドの周方向に沿って帯状に延設され境界線は第１のモールドの外周の曲率よりも小さな曲率であるから先端寄りが徐々に先細りになって一種三日月形状の膨出部が形成されることとなる。このような形状の膨出部であると第１のレンズ面成形面の基準面と比較的滑らかに接続されることとなり、このモールドを使用してレンズを成形すればレンズ側に凹凸関係で形成される切り欠き状の滑面もレンズ裏面に比較的滑らかに接続されることとなる。
膨出部は中心を挟んだ対向する２か所に形成されていることが（３つ以上の膨出部が形成されている場合であっても）好ましい。対向位置は必ずしも正確に１８０度対向していなければならないわけではない。また、プラスレンズと同様成形予定のレンズ厚みが回転対称となっていない場合には、レンズ使用時に上下方向となるべき方向に膨出部を形成することが好ましい。
【００１４】
上記において、モールドの素材としてはガラスや合金等が一般的である。
また、レンズ成形用の成形材料としては、一般的には熱硬化性プラスチックを使用することが想定される。熱硬化性プラスチックとしては例えばアリル系、ウレタン系、チオウレタン系，エピスルフィド系のプラスチックが挙げられる。また、ポリカーボネートのような熱可塑性プラスチックを使用することも想定される。
熱硬化性プラスチックを硬化させるために熱、光又はマイクロ波のエネルギーを受動させて重合硬化させる。熱可塑性プラスチックでは熱で溶融させたプラスチックを注入することとなる。
【発明の効果】
【００１５】
上記において請求項１〜５及び請求項１２〜１５の発明では、プラスレンズの中央寄りを薄く成形した場合にレンズの縁部分が非常に薄くなってしまっても把持する個所を確保できるので成形後のレンズの運搬等に関する取り扱いがしやすくなる。請求項６〜８の発明ではマイナスレンズにおいて原料コストを削減することができる。また、請求項９〜１１の発明ではレンズ厚みが回転対称ではないより具体的な各レンズについて本発明を適用するための好適な面側にレンズ特性を設定したため、上記各効果を確実に付与することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施例１〜３の母型に使用される第１のモールドであって、（ａ）は図２のＡ−Ａ線方向の断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ線方向の断面図。
【図２】同じ第１のモールドの平面図。
【図３】本発明の実施例１〜３の母型に使用される第２のモールドの断面図。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は第１及び第２のモールドを所定間隔をあけて粘着テープで保持して母型を構築する方法を説明する説明図。
【図５】本発明の実施例１〜３において母型に注入針を突き刺してプラスチック材料を注入する方法を説明する説明図。
【図６】本発明の実施例１〜３の方法で成形されたプラス度数レンズの（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線での断面図。
【図７】本発明の実施例４の母型に使用される第１のモールドであって、（ａ）は図８のＤ−Ｄ線方向の断面図、（ｂ）は図２のＥ−Ｅ線方向の断面図。
【図８】同じ第１のモールドの平面図。
【図９】本発明の実施例４の母型に使用される第２のモールドの断面図。
【図１０】本発明の実施例４において母型に注入針を突き刺してプラスチック材料を注入する方法を説明する説明図。
【図１１】本発明の実施例４の方法で成形されたマイナス度数レンズの（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線での断面図。
【図１２】本発明の他の実施例において成形されたプラス度数のバイフォーカルレンズの（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ線での断面図。
【図１３】成形した眼鏡レンズを指で保持する際の保持仕方の一例を説明する説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の具体的なプラスチック製眼鏡レンズの製造方法について図面に基づいて説明する。
（実施例１）
実施例１では母型１１を使用してＳ＋２．００Ｄのシングルヴィジョンレンズを成形するものとする。レンズは素材屈折率１．６の素材を使用した。以下の実施例も同様である。まず、成形に使用される母型１１の構成について説明する。
図１〜図４に示すように、プラスチックレンズ用の母型１１は第１のモールド１２、第２のモールド１３及び保持部材としての粘着テープ１４から構成されている。図１及び図２に示すように、第１のモールド１２は表裏面が所定のカーブの球面から構成されたメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされ、凹面側が第１のレンズ面成形面１５とされている。第１のレンズ面成形面１５の１８０度対向する縁寄り位置の２か所に滑面としての三日月形状の凹部１６が形成されている。図３に示すように、第２のモールド１３も表裏面が所定のカーブの球面から構成されたメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされ、凸面側が第２のレンズ面成形面１７とされている。第１及び第２のモールド１２，１３は図示しない間隔保持装置に保持させ、所定の間隔で保持させた状態で図４（ａ）及び（ｂ）に示すように粘着テープ１４を外周に巻回させてレンズ形状に対応するキャビティが形成された母型１１を構成する。尚、ここでは保持部材として粘着テープ１４を使用したが、ガスケットを使用することも可能である。
そして、図５に示すように凹部１６が形成された位置を開口部として図示しない注入針によって熱硬化性プラスチック材料をキャビティ内に充填し、定法に従い硬化させてレンズを成形する。
【００１８】
次に、第１のモールド１２の第１のレンズ面成形面１５の形状特性と第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７の形状特性について説明する。
第１のモールド１２の第１のレンズ面成形面１５は成形されるべき眼鏡レンズＬの凸面側（物体側）を成形する面とされる。図１（ｂ）に示すように、第１のレンズ面成形面１５は本実施例１ではレンズの素材屈折率が１．６なので、１．６換算で６カーブの曲面としている。ここで６カーブとは面屈折力が６ディプターであることを表し、（素材屈折率−１．０）／曲率半径＝（１．６−１．０）／０．１＝６という計算から求められる。他のカーブについても同様で、カーブ値と曲率半径の関係は同じ計算式に基づくものである。
図２に示すように、本実施例１では凹部１６は凹部１６を上下方向に配置した場合に縦方向に２カーブ、左右方向に６カーブとなるトーリック面となるような曲面とされている。本実施例では第１のレンズ面成形面１５のうち、凹部１６を除く部分の面を基準面ＢＳとし、基準面ＢＳと凹部１６との間における面の交差線を境界線ＢＬとする。基準面ＢＳは成形されるべき眼鏡レンズＬのレンズ度数が発現されるレンズ有効面を成形する面となる。つまり、凹部１６の表面は基準面ＢＳのカーブで形成される面に対して部分的により浅いカーブの面を合成したもので、基準面ＢＳに対してマイナスのサグ量を与えたものと考えることができる。サグ量とは基準面ＢＳに対する加工変位量であってここではカーブが浅くなる方向に変位させる場合をマイナスとしている。
尚、第１のレンズ面成形面１５を研削装置のような加工装置によって加工する際には先に凹部１６を加工してから第１のレンズ面成形面１５を加工して基準面ＢＳを得ることが好ましい。加工の順番を逆にすると基準面ＢＳにキズがつきやすくなるためである。また、凹部１６をトーリック面とすることは加工においてフリーフォーム加工の技術を必要とせず、従来から存在する眼鏡レンズ加工用装置でできるため、加工の手間がかからず凹部１６の形成工程が軽減されることとなる。
一方、第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７は成形されるべき眼鏡レンズＬの凸面側（物体側）を成形する面とされる。図３に示すように、第２のレンズ面成形面１７は本実施例１では１．６換算で４．０８カーブの曲面とされている。尚、実施例１は中心からあらゆる方向に均等に厚みが変化するため、両モールド１２，１３の周方向の相対的な位置はどの位置でもよい。
このような第１及び第２のモールド１２，１３を使った母型１１によって図６（ａ）及び（ｂ）のような凹部１６に対応した膨出部１８が形成された眼鏡レンズＬが成形される。
【００１９】
表１はこのような第１及び第２のモールド１２，１３を使った母型１１によって第１及び第２のモールド１２，１３の間隔を変えて成形したサンプルの眼鏡レンズＬのデータを示したものである。本実施例１では直径８０ｍｍの第１及び第２のモールド１２，１３を使用した。
ここに「レンズの実質的有効サイズ」とは母型１１から離型された成型品を不要となる周囲をカットして眼鏡レンズＬとした状態でのサイズを言う。「レンズの中心厚」はレンズの実質的有効サイズによって変化する概念であり適宜変更可能であるが、実施例１では強度維持の点からレンズの実質的有効サイズが小さい場合に縁厚を厚く設計するようにした。また、「凹部方向のモールド縁間隔」とは縁寄りで最も間隔が広い方向であって成形される眼鏡レンズＬの膨出部１８が形成される方向の間隔である。一方、「凹部方向以外のモールド縁間隔」とは縁寄りで最も間隔が狭い方向である。
この各サンプルに示すように「凹部方向のモールド縁間隔」では成形されるべき眼鏡レンズＬのサイズが小さくなるに連れて徐々に間隔が狭くなるものの、一般的に注入針を突き刺すだけの十分な間隔が維持されることとなる。一方、「凹部方向以外のモールド縁間隔」はサンプルのような中心厚にした場合では間隔が狭く、キャビティ内部が湾曲していることもあって、注入針を十分突き刺すことができない。凹部１６が形成されていない第１のモールドを使用した場合にはモールドの間隔が狭いため、これらサンプルのようなレンズの中心厚では成形できないため中心厚を厚くしなければならない。また、これらサンプルの眼鏡レンズＬはいずれも十分な厚みの膨出部１８が対向位置に形成されるためその部分を指で挟持すれば縁を傷つけることなく安全に持つことが可能であり、成形後の運搬等に関する取り扱いに便利である。また、各サンプルは凹部方向以外のモールドの縁間隔は非常に狭く、この方向からの離型は非常に困難であるが、このような場合でも凹部方向には十分な厚みが確保されているため、離型の際に凹部方向に離型用ジグを挿入することで成型品の周囲に割れを入れることなく離型させることが可能となる。
【００２０】
【表１】
2011121214.tif 000003
【００２１】
（実施例２）
実施例２では母型１１を使用してＳ＋１．００Ｄ、Ｃ＋２．００Ｄ、ＡＸ１８０の乱視矯正をしたシングルヴィジョンレンズを成形するものとする。成形に使用される母型１１の構成については第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７の形状特性が異なるだけで、後は実施例１と同様であるため形状特性についてのみ説明する。
実施例２の第１のモールド１２は実施例１と同じ形状特性とされている。つまり、第１のレンズ面成形面１５の基準面ＢＳは６カーブの曲面とされ、凹部１６は２カーブと６カーブのトーリック面とされている。一方、第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７は３．１１カーブと５．１１カーブのトーリック面とされている。つまり、第２のレンズ面成形面１７によって成形されるべき眼鏡レンズＬの裏面に乱視を矯正するトーリック面が形成されることとなる。
実施例２では成形されるべき眼鏡レンズＬの乱視軸は１８０度である。つまり、使用される状態で水平方向が最もレンズが厚い方向となり、上下方向は薄くなる。薄くなる上下方向に膨出部１８を形成することが本発明の目的から好ましく、なおかつ上下方向はレンズ有効領域が少なくなるためより好ましい。従って、実施例１と異なり第１のモールド１２の凹部１６が上下方向に配置するように両モールド１２，１３の周方向の相対的な位置を決定する必要がある。また、乱視軸は一定しないので乱視矯正面はこのように第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７によって成形することが好ましい。
このような第１及び第２のモールド１２，１３を使った母型１１によって図５のような凹部１６に対応した膨出部１８が形成された眼鏡レンズＬが成形される。
【００２２】
表２はこのような第１及び第２のモールド１２，１３を使った母型１１によって第１及び第２のモールド１２，１３の間隔を変えて成形したサンプルの眼鏡レンズＬのデータを示したものである。実施例１と同様十分な厚みの膨出部１８が上下の対向位置に形成されるためその部分を指で挟持することで縁を傷つけることなく安全に持つことが可能であり、成形後の運搬等に関する取り扱いに便利である。特に、実施例２のようなレンズ特性においてはこのような発明を適用しない場合には上下方向の縁寄りが薄くなるためその部分が割れやすくなるわけであるが、本発明を適用したことによって上下方向の縁寄りを厚くすることができるため、レンズの縁寄りが割れたり欠けたりする可能性が非常に低くなる。
【００２３】
【表２】
2011121214.tif 000004
【００２４】
（実施例３）
実施例３では母型１１を使用してＳ＋１．００Ｄ、Ｃ＋２．００Ｄ、ＡＸ１８０、加入度２．００Ｄの乱視矯正をした累進屈折力レンズを成形するものとする。成形に使用される母型１１の構成については第１のモールド１２の第１のレンズ面成形面１５の形状特性と第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７の形状特性が異なるだけで、後は実施例１と同様であるため形状特性についてのみ説明する。尚、実施例３ではサンプルは作成していない。
実施例３の第１のモールド１２の第１のレンズ面成形面１５において、基準面ＢＳは成形されるべき眼鏡レンズＬの遠用アイポイントにおいて６カーブであって加入度が２．００Ｄとなるような累進面とされ、凹部１６は２カーブと６カーブのトーリック面とされている。加入度は使用状態で上下方向に配置されるため、ここで凹部１６は成形されるべき眼鏡レンズＬの上下方向に膨出部１８が形成されるような位置に形成する必要がある。
一方、第２のモールド１３の第２のレンズ面成形面１７は３．１１カーブと５．１１カーブのトーリック面とされている。つまり、実施例２と同じ形状特性とされている。
実施例３でも成形されるべき眼鏡レンズＬの乱視軸は１８０度である。そのため、実施例２と同様に第１のモールド１２の凹部１６が上下方向に配置するように両モールド１２，１３の周方向の相対的な位置を決定する必要がある。
このような第１及び第２のモールド１２，１３を使った母型１１によって図５のような凹部１６に対応した膨出部１８が形成された眼鏡レンズＬが成形される。
【００２５】
（実施例４）
実施例４では母型３１を使用してＳ−４．００Ｄのシングルヴィジョンレンズを成形するものとする。実施例４では図７及び図９に示す第１のモールド３２及び第２のモールド３３を使用する。第１のモールド３２は表裏面が所定のカーブの球面から構成されたメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされ、凹面側が第１のレンズ面成形面３５とされている。第１のレンズ面成形面３５の１８０度対向する縁寄り位置の２か所に三日月形状の膨出部３６が形成されている。図８に示すように、第２のモールド３３も表裏面が所定のカーブの球面から構成されたメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされ、凸面側が第２のレンズ面成形面３７とされている。第１及び第２のモールド３２，３３は図示しない間隔保持装置に保持させた状態で図１０に示すように粘着テープ３４を外周に巻回させてレンズ形状に対応するキャビティが形成された母型３１を構成する。尚、ここでは保持部材として粘着テープ３４を使用したが、ガスケットを使用することも可能である。
そして、図９に示すように膨出部３６が形成された位置を開口部として図示しない注入針によって熱硬化性プラスチック材料をキャビティ内に充填し、定法によって硬化させてレンズを成形する。実施例４で製造されるのはマイナス度数のレンズであるため、注入針を注入すべき幅は母型３１の外周のどの方向からも十分確保されているが、異形部分となる膨出部３６が好ましい。
【００２６】
第１のモールド３２の第１のレンズ面成形面３５は成形されるべき眼鏡レンズＬの凸面側（物体側）を成形する面とされる。図７に示すように、第１のレンズ面成形面３５は本実施例４では２カーブの曲面とされている。図８に示すように、本実施例４では膨出部３は膨出部３６を上下方向に配置した場合に縦方向に６カーブ、左右方向に２カーブとなるトーリック面となるような曲面とされている。本実施例では第１のレンズ面成形面３５のうち、膨出部３を除く部分の面を基準面ＢＳとし、基準面ＢＳと膨出部３との間における面の交差線を境界線ＢＬとする。基準面ＢＳは成形されるべき眼鏡レンズＬのレンズ度数が発現されるレンズ有効面を成形する面となる。つまり、膨出部３６の表面は基準面ＢＳのカーブで形成される面に対して部分的により深いカーブの面を合成したもので、基準面ＢＳに対してプラスのサグ量を与えたものと考えることができる。
尚、第１のレンズ面成形面３５を研削装置のような加工装置によって加工する際には先に膨出部３６を加工してから第１のレンズ面成形面３５を加工して基準面ＢＳを得ることが好ましい。
一方、第２のモールド３３の第２のレンズ面成形面３７は成形されるべき眼鏡レンズＬの凸面側（物体側）を成形する面とされる。第２のレンズ面成形面３７は本実施例４では６カーブの曲面とされている。尚、実施例４は中心からあらゆる方向に均等に厚みが変化するため、両モールド３２，３３の周方向の相対的な位置はどの位置でもよい。
このような第１及び第２のモールド３２，３３を使った母型３１によって図１１（ａ）及び（ｂ）のような膨出部３６に対応した凹部３８が形成された眼鏡レンズＬが成形される。
【００２７】
尚、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・実施例２において乱視軸が水平方向以外の場合においても本発明を適用することが可能である。
・実施例３において乱視度数がない場合について適応することも可能である。
・凹部１６や膨出部３６の形状は一例であって、上記に限定されるものではない。
・図１２（ａ）及び（ｂ）のようなバイフォーカルレンズを製造する場合に応用することも可能である。この場合にバイフォーカル面（物体側の面）４１は第１のモールドの第１のレンズ面成形面で成形する必要がある。
・その他、本発明の趣旨を逸脱しない態様で実施することは自由である。
【符号の説明】
【００２８】
１１，３１…母型、１２，３２…第１のモールド、１３，３３…第２のモールド、１４，３４…保持部材としての粘着テープ、１５，３５…第１のレンズ面成形面、１７，３７…第２のレンズ面成形面、１６…切り欠き状の滑面としての凹部、３６…膨出部、Ｌ…眼鏡レンズ。
【図１】
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【図２】
2011121214.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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