(57)【要約】【課題】線材操出装置において、設置スペースの大きな増大を伴わずに、線材の擦れ合いによる線材の傷及びほつれの発生を防止すること。【解決手段】線材操出装置は、線材保持部（３）の回転軸の方向において前記線材保持部の位置を変化させる変位機構（３０）と、前記線材保持部（３）から繰り出された前記線材の前記回転軸の方向における変位を検出する変位検出部（４１）と、前記変位検出部（４１）の検出結果に応じて前記変位機構（３０）を制御することにより前記線材保持部（３）の位置を変更する制御部（５２）とを備える。【選択図】図１
2011121732.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材保持部を回転させることにより、前記線材保持部に巻かれた線材を繰り出す線材操出装置であって、
前記線材保持部の回転軸の方向において前記線材保持部の位置を変化させる変位機構と、
前記線材保持部から繰り出された前記線材の前記回転軸の方向における変位を検出する変位検出部と、
前記変位検出部の検出結果に応じて前記変位機構を制御することにより前記線材保持部の位置を変更する制御部と、を備えることを特徴とする線材操出装置。
【請求項２】
前記線材保持部から繰り出された前記線材に従動して回転し、前記回転軸の方向において前記線材に従動して変位可能に支持された従動ローラを備え、
前記変位検出部は、前記従動ローラ又は該従動ローラに連動する部材の前記回転軸の方向における変位を検出する、請求項１に記載の線材操出装置。
【請求項３】
前記変位検出部は、前記線材が前記回転軸の方向における所定の基準範囲から該基準範囲の両外側各々へ逸脱して変位したことを検出し、
前記制御部は、前記変位検出部により前記線材が前記基準範囲から逸脱したことが検出されるごとに、前記線材が前記基準範囲から逸脱した方向の反対方向へ前記線材保持部が所定量変位するよう前記変位機構を制御する、請求項１又は請求項２に記載の線材操出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線材保持部を回転させることにより、前記線材保持部に巻かれた線材を繰り出す線材操出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
銅又はアルミニウムなどの導電性材料からなる線材の周囲に絶縁被覆がなされた電線を製造する場合、線材操出装置が用いられる。前記線材操出装置は、前記線材を保持するボビンを回転させることにより、前記ボビンに巻かれた線材を繰り出す装置である。前記線材操出装置から繰り出された前記線材は、後段の被覆工程へ引き込まれ、その被覆工程において、周囲に絶縁材が被覆される。
【０００３】
図３は、従来の一般的な線材操出装置１００の概略構成図である。図３（ａ）及び図（ｂ）は、それぞれ前記線材操出装置１００の側面図及び平面図である。図３に示されるように、従来の線材操出装置１００は、ボビン支持機構４、繰り出しモータ５、第１従動ローラ１１及び固定ローラ機構２０を備えている。
【０００４】
前記ボビン支持機構４は、線材２が巻かれたボビン３を回転自在に支持する機構である。前記繰り出しモータ５は、前記ボビン支持機構４により支持された前記ボビン３を一定方向へ回転駆動するモータである。前記繰り出しモータ５は、後工程での前記線材２の引き込み速度に応じた速度で回転するよう制御される。これにより、繰り出された前記線材２に適度の張力が加わる。以下、前記繰り出しモータ５の回転軸の方向、即ち、前記繰り出しモータ５の回転中心線に平行な方向をボビン回転軸方向９２と称する。また、上方から見たときの、線材操出装置から後工程へ送り出される線材２に沿う線を、後工程送出ライン９１と称する。通常、前記ボビン回転軸方向９２と前記後工程送出ライン９１とは直交する。
【０００５】
前記第１従動ローラ１１は、不図示の支持機構により、前記ボビン回転軸方向９２において前記線材２に従動して変位可能に支持されている。また、前記第１従動ローラ１１は、前記ボビン３から繰り出された前記線材２に対して付勢され、前記線材２に従動して回転する。
【０００６】
前記固定ローラ機構２０は、前記第１従動ローラ１１を経た前記線材２に従動して回転する第２従動ローラ２１と、その第２従動ローラ２１を回転自在に支持するローラ支持軸２２とを含む機構である。前記ローラ支持軸２２は所定の固定部に固定されている。前記固定ローラ機構２０を経た線材２は、後工程へ引き込まれる。そのため、前記第２従動ローラ２１は、上方から見た場合に、前記後工程送出ライン９１に対し、その回転軸が直交し、その幅方向の中心が一致するように配置される。また、前記ボビン３も、上方から見た場合に、前記後工程送出ライン９１に対し、その回転軸が直交し、その幅方向の中心が一致するように配置される。
【０００７】
図３において、太い波線の円の中心の位置は、前記ボビン３における前記線材２の繰り出し位置である。前記線材２が前記ボビン３から順次繰り出されると、前記ボビン３における前記線材２の繰り出し位置は、前記ボビン回転軸方向９２において変化する。前記線材２の繰り出し位置が、前記ボビン回転軸方向９２において変化すると、前記線材２から前記第１従動ローラ１１に対して前記ボビン回転軸方向９２の力が加わる。これにより、前記第１従動ローラ１１は、前記ボビン回転軸方向９２において、前記線材２に従動して変位する。前記第１従動ローラ１１は、前記後工程送出ライン９１に対する前記固定ローラ機構２０への前記線材２の進入角度を小さくするために設けられている。
【０００８】
前記線材２の繰り出し位置が、前記後工程送出ライン９１上にある場合、前記ボビン回転軸方向９２と前記ボビン３からの前記線材２の繰り出し方向とのなす角度である繰り出し角度が９０度となる。そして、前記線材２の繰り出し位置が、前記後工程送出ライン９１から遠ざかるほど前記繰り出し角度は９０度から大きくずれる。前記繰り出し角度が９０度から大きくずれると、繰り出される線材２が、これに隣接して前記ボビン３に巻かれている線材２と擦れ合う。
【０００９】
前記線材２の擦れ合いは、線材２の傷及び撚られた線材２のほつれの原因となる。特に、前記線材２がアルミニウムなどの比較的柔らかい導体である場合、線材２の傷及びほつれの問題がより顕著となる。また、傷又はほつれが生じた線材２は、後段の被覆工程において断線することもある。
【００１０】
また、前記ボビン３と前記固定ローラ機構２０とが、前記ボビン３の幅に対して十分に長い距離を隔てて配置されれば、前記繰り出し位置の変化に対する前記繰り出し角度の変動が小さくなり、前記線材２の擦れ合いは回避できる。しかしながら、その場合、操出装置の設置スペースが非常に大きくなるという新たな問題が生じる。
【００１１】
一方、特許文献１に示される線材操出装置は、前記線材２の擦れ合いを回避するため、前記繰り出し方向のずれを検出し、そのずれを修正するように、前記第１従動ローラ１１に相当するトラバースローラをモータによって前記ボビン回転軸方向９２に能動的に移動させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２０００−２９６９６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、特許文献１に示される線材操出装置は、線材が前記トラバースローラにおいて大きく屈曲し、線材と前記トラバースローラとの擦れ合いが発生するという問題を有している。そのため、特許文献１に示される線材操出装置は、線材の傷及びほつれの問題を十分に解決できない。
【００１４】
本発明は、線材操出装置において、設置スペースの大きな増大を伴わずに、線材の擦れ合いによる線材の傷及びほつれの発生を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る線材操出装置は、線材保持部を回転させることにより、前記線材保持部に巻かれた線材を繰り出す装置であり、以下に示す各構成要素を備える。第１の構成要素は、前記線材保持部の回転軸の方向において前記線材保持部の位置を変化させる変位機構である。第２の構成要素は、前記線材保持部から繰り出された前記線材の前記回転軸の方向における変位を検出する変位検出部である。第３の構成要素は、前記変位検出部の検出結果に応じて前記変位機構を制御することにより前記線材保持部の位置を変更する制御部である。
【００１６】
また、本発明に係る線材操出装置が、さらに、前記線材保持部から繰り出された前記線材に従動して回転し、前記回転軸の方向において前記線材に従動して変位可能に支持された従動ローラを備えることが考えられる。この場合、前記変位検出部は、前記従動ローラ又は前記従動ローラに連動する部材の前記回転軸の方向における変位を検出する。
【００１７】
また、本発明に係る線材操出装置において、前記変位検出部は、前記線材が前記回転軸の方向における所定の基準範囲からその基準範囲の両外側各々へ逸脱して変位したことを検出することが考えられる。この場合、前記制御部は、前記変位検出部により前記線材が前記基準範囲から逸脱したことが検出されるごとに、前記線材が前記基準範囲から逸脱した方向の反対方向へ前記線材保持部が所定量変位するよう前記変位機構を制御する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、前記線材保持部から繰り出された前記線材の前記回転軸の方向における変位に応じて、前記線材の繰り出し角度が９０度に近い状態に維持されるように、前記回転軸の方向における前記線材保持部の位置が調節される。さらに、線材に従動して前記回転軸の方向に変位可能な前記従動ローラが存在する場合に、前記線材はその従動ローラにおいて大きく屈曲しない。その結果、前記線材の擦れ合いによる線材の傷及びほつれの発生を防止することが可能となる。しかも、本発明に係る線材操出装置の設置スペースは、従来の線材操出装置のそれと比較して、前記線材保持部をその回転軸方向に移動させるための若干のスペースが加わるだけに過ぎない。
【００１９】
また、前記変位検出部が、前記従動ローラ又は前記従動ローラに連動する部材の前記回転軸の方向における変位を検出する場合、細い線材の変位を直接検出する場合よりも比較的感度の低いセンサを採用できる。その結果、装置コストの低減効果が得られる。
【００２０】
また、前記変位検出部により、前記線材が前記基準範囲の両側各々へ逸脱して変位したこと検出し、その検出結果に応じて所定量だけ前記線材保持部を変位させる制御は、ごく簡易なシーケンス制御によって実現できる。その結果、装置コストが低減され、制御パラメータの調整が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る線材操出装置１の概略構成図。
【図２】線材操出装置１におけるスライドモータの制御に関連する主要部のブロック図。
【図３】従来の線材操出装置１００の概略構成図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００２３】
＜第１実施形態＞
まず、図１を参照しつつ、本発明の実施形態に係る線材操出装置１の構成について説明する。本発明の実施形態に係る線材操出装置１は、銅又はアルミニウムなどの材料からなる線材２を保持するボビン３を回転させることにより、前記ボビン３に巻かれた線材２を後工程へ繰り出す装置である。
【００２４】
図１に示されるように、前記線材操出装置１は、ボビン支持機構４、繰り出しモータ５、トラバースローラ機構１０、固定ローラ機構２０、スライド変位装置３０、変位センサユニット４１，４２，４３、及び制御盤５０を備えている。
【００２５】
前記ボビン支持機構４は、線材２が巻かれた前記ボビン３を回転自在に支持する機構である。前記繰り出しモータ５は、前記ボビン支持機構４により支持された前記ボビン３を一定方向へ回転駆動するモータである。前記繰り出しモータ５は、前記線材２に生じる張力が許容範囲内に収まるように回転速度が制御される。前記制御盤５０には、前記線材２に生じる張力の検出結果に応じて前記繰り出しモータ５の回転速度を制御する繰り出しモータ制御回路５１が収容されている。これにより、繰り出された前記線材２に適度の張力が加わる。なお、前記線材２に生じる張力を検出する張力センサは、前記線材操出装置１の後工程に設けられている。
【００２６】
以下の説明においても、図３の説明のときと同様に、前記繰り出しモータ５の回転軸の方向、即ち、前記繰り出しモータ５の回転中心線に平行な方向をボビン回転軸方向９２と称する。また、上方から見たときの、線材操出装置から後工程へ送り出される線材２に沿う線を、後工程送出ライン９１と称する。前記ボビン回転軸方向９２と前記後工程送出ライン９１とは直交する。
【００２７】
前記トラバースローラ機構１０は、第１従動ローラ１１と、その第１従動ローラ１１を前記ボビン回転軸方向９２において前記線材２に従動して変位可能に支持し、かつ、前記第１従動ローラ１１を回転自在に支持する機構とを備えている。前記第１従動ローラ１１は、前記ボビン３から繰り出された前記線材２に対して付勢され、前記線材２に従動して回転する。図１に示される例では、前記第１従動ローラ１１は、上方から下方へ向けて前記線材２に対して圧接されている。
【００２８】
前記トラバースローラ機構１０は、前記第１従動ローラ１１、ローラ支持軸１２、アーム部材１３及び支柱１４を備えている。前記アーム部材１３は、鉛直方向に対して斜めに傾けて固定された前記支柱１４によって支持されている。より具体的には、前記アーム部材１３は、前記支柱１４により、水平面に対して鋭角をなす傾斜面内において回動自在に支持されている。前記ローラ支持軸１２は、前記アーム部材１３の回動端の部分に設けられ、前記第１従動ローラ１１を回転自在に支持する。
【００２９】
前記第１従動ローラ１１は、前記支柱１４を中心とし、前記ボビン回転軸方向９２に対して概ね平行な円弧に沿って回動可能である。従って、前記第１従動ローラ１１は、前記支柱１４及び前記アーム部材１３により、前記ボビン回転軸方向９２に変位可能に支持されている。
【００３０】
前記固定ローラ機構２０は、前記第１従動ローラ１１を経た前記線材２に従動して回転する第２従動ローラ２１と、その第２従動ローラ２１を回転自在に支持するローラ支持軸２２とを含む機構である。前記ローラ支持軸２２は所定の固定部に固定されている。前記固定ローラ機構２０を経た線材２は、後工程へ引き込まれる。そのため、前記第２従動ローラ２１は、上方から見た場合に、前記後工程送出ライン９１に対し、その回転軸が直交し、その幅方向の中心が一致するように配置される。また、前記ボビン３も、上方から見た場合に、前記後工程送出ライン９１に対し、その回転軸が直交し、その幅方向の中心が一致するように配置される。
【００３１】
図１において、太い波線の円の中心の位置は、前記ボビン３における前記線材２の繰り出し位置である。前記線材操出装置１において、前記線材２の繰り出し位置が、前記ボビン回転軸方向９２において変化すると、前記線材２から前記第１従動ローラ１１に対して前記ボビン回転軸方向９２の力が加わる。これにより、前記第１従動ローラ１１は、前記ボビン回転軸方向９２において、前記線材２に従動して変位する。前記トラバースローラ機構１０は、前記後工程送出ライン９１に対する前記固定ローラ機構２０への前記線材２の進入角度を小さくするために設けられている。
【００３２】
ところで、前記線材操出装置１において、前記ボビン３の位置が固定されたままで前記線材２が前記ボビン３から順次繰り出されると、前記ボビン３における前記線材２の繰り出し位置は、前記ボビン回転軸方向９２において大きく変化してしまう。しかしながら、前記線材操出装置１は、前記ボビン３における前記線材２の繰り出し位置の変動を抑えるため、前記スライド変位装置３０、前記変位センサユニット４１，４２，４３、及び前記制御盤５０に収容されたスライドモータ制御回路５２を備えている。
【００３３】
前記スライド変位装置３０は、線材保持部である前記ボビン３の前記ボビン回転軸方向９２における位置を変化させる変位機構である。前記スライド変位装置３０は、駆動源であるスライドモータ３１及びボビンスライド機構３２を備える。前記ボビンスライド機構３２は、前記スライドモータ３１を駆動源として、前記ボビン支持機構４及び前記繰り出しモータ５を支持する台車６を、前記ボビン回転軸方向９２に往復移動させる機構である。
【００３４】
図１に示される例では、前記台車６は、その下方に固定された台座７の上面に平行に設けられた複数のレール８の上に、前記台車６の車輪が嵌合するように載置されている。複数の前記レール８は、前記ボビン回転軸方向９２に伸びて形成されている。前記ボビン支持機構４は、例えばラック・アンド・ピニオンなどの歯車機構により、前記スライドモータ３１の回転力を、前記ボビン回転軸方向９２の直線の駆動力に変換する。
【００３５】
なお、図１における前記スライドモータ３１は、前記台車６に搭載されているが、例えば、前記スライドモータ３１は、前記台座７に設置されることも考えられる。もちろん、前記ボビンスライド機構３２は、前記スライドモータ３１が前記台車６に搭載される場合と前記台座７に設置される場合とで異なる構造が採用される。
【００３６】
前記変位センサユニット４１，４２，４３は、２つの近接センサ４１１，４１２からなる近接センサ対４１と、保持部４２と、被検出部４３とを含む。前記保持部４２は、所定の固定部であり、２つの前記近接センサ４１１，４１２を相互に対向した状態で保持する。以下、２つの近接センサのうちの一方を第１近接センサ４１１、他方を第２近接センサ４１２と称する。なお、近接センサは、所定範囲内に物体が存在するか否かを検出するセンサである。
【００３７】
前記被検出部４３は、前記アーム部材１３における前記第１従動ローラ１１に近い部分に固定され、前記第１従動ローラ１１に連動して前記ボビン回転軸方向９２において変位する部材である。即ち、前記ボビン回転軸方向９２において、前記第１従動ローラ１１の位置が、前記後工程送出ライン９１を中心とする所定範囲内で変化すると、前記被検出部４３の位置は、前記第１従動ローラ１１の変位範囲に対応する所定範囲内で変化する。
【００３８】
前記線材操出装置１において、前記線材２が通過する前記第１従動ローラ１１の変位は、前記ボビン３から繰り出された前記線材２の前記第１従動ローラ１１の位置における変位であるとみなせる。また、前述したように、前記被検出部４３は、前記第１従動ローラ１１の動きに連動する。従って、前記線材操出装置１において、前記ボビン回転軸方向９２における前記被検出部４３の変位量は、前記ボビン３から繰り出された前記線材２の前記第１従動ローラ１１の位置における変位量に比例する。但し、前記被検出部４３の変位量と前記線材２の変位量との対応関係は、前記第１従動ローラ１１の周面の幅、即ち、前記第１従動ローラ１１における前記線材２の通過面の幅に相当する誤差を含む。
【００３９】
また、繰り出された前記線材２の前記ボビン回転軸方向９２における位置は、前記線材２の繰り出し角度の大きさを表す。即ち、繰り出された前記線材２の位置が、前記後工程送出ライン９１に一致する場合、前記線材２の繰り出し角度は９０度である。また、前記線材２の位置が前記後工程送出ライン９１から大きくずれるほど、前記線材２の繰り出し角度は９０度から大きくずれる。
【００４０】
ここで、前記第１従動ローラ１１の周面の前記ボビン回転軸方向９２における位置が、前記後工程送出ライン９１を基準とする所定の第１基準範囲ｒ１内に収まれば、前記線材２の擦れに起因する前記線材２の傷及びほつれの問題が生じないという場合を考える。この場合において、前記第１従動ローラ１１の周面の変位範囲が前記第１基準範囲ｒ１であるとき、前記被検出部４３の前記ボビン回転軸方向９２における変位範囲は、所定の第２基準範囲ｒ２であるとする。
【００４１】
前記近接センサ対４１は、前記被検出部４３が前記ボビン回転軸方向９２における前記第２基準範囲ｒ２からその両外側各々へ逸脱して変位したことを検出するセンサである。図１に示される例では、前記第１近接センサ４１１は、前記被検出部４３が前記第２基準範囲ｒ２から線材２の繰り出し方向に向かって右側へ逸脱して変位したことを検出する。前記第２近接センサ４１２は、前記被検出部４３が前記第２基準範囲ｒ２から線材２の繰り出し方向に向かって左側へ逸脱して変位したことを検出する。
【００４２】
前述したように、前記被検出部４３の前記第２基準範囲ｒ２内での変位は、前記線材２の前記第１基準範囲ｒ１内での変位に相当する。従って、前記近接センサ対４１は、前記第１従動ローラ１１を通過する前記線材２が、前記ボビン回転軸方向９２における前記第１基準範囲ｒ１その両外側各々へ逸脱して変位したことを検出するセンサである。
【００４３】
図２は、前記線材操出装置１における前記スライドモータ３１の制御に関連する主要部のブロック図である。図２に示されるように、前記スライドモータ制御回路５２は、前記第１近接センサ４１１及び前記第２近接センサ４１２各々の検出信号を入力する。さらに、前記スライドモータ制御回路５２は、両近接センサの検出結果に応じて、前記スライドモータ３１に対して正回転、逆回転又は停止の駆動信号を出力する。前記スライドモータ制御回路５２による前記スライドモータ３１に対する駆動信号の出力により、前記台車６に搭載された前記ボビン３の位置は、前記ボビン回転軸方向９２において変化する。
【００４４】
より具体的には、前記スライドモータ制御回路５２は、前記近接センサ対４１により、前記線材２が前記第１基準範囲ｒ１から逸脱したことが検出されるごとに、前記線材２が前記第１基準範囲ｒ１から逸脱した方向の反対方向へ前記ボビン３が所定量変位するように前記スライドモータ３１を制御する。１回当たりの前記ボビン３の変位量（移動距離）は、その１回の制御によって前記第１基準範囲ｒ１から逸脱した前記線材２が前記後工程送出ライン９１に戻る程度に予め調整される。なお、前記線材２の前記第１基準範囲ｒ１からの逸脱及びその逸脱の方向の検出は、前記近接センサ対４１により、前記被検出部４３の前記第２基準範囲ｒ２からの逸脱及びその逸脱の方向を検出することによって代替される。
【００４５】
前記スライドモータ制御回路５２の制御により、前記第１従動ローラ１１の位置における前記線材２の変位は、概ね、前記第１基準範囲ｒ１内に収まる。従って、前記線材操出装置１においては、前記第１基準範囲ｒ１が予め適切な範囲に設定されることにより、前記線材２の擦れに起因する前記線材２の傷及びほつれの問題は生じない。しかも、前記線材操出装置１の設置スペースは、従来の前記線材操出装置１００のそれと比較して、前記ボビン３を前記ボビン回転軸方向９２に移動させるための若干のスペースが加わるだけに過ぎない。
【００４６】
また、前記線材操出装置１においては、常に前記線材の繰り出し角度が９０度に近い状態に維持される。即ち、前記第１従動ローラ１１及び前記第２従動ローラ２１各々への前記後工程送出ライン９１を基準とする前記線材２の入射角度は、常にごく狭い角度範囲内に維持される。即ち、前記線材２は、前記第１従動ローラ１１及び前記第２従動ローラ２１各々において大きく屈曲しない。従って、前記線材操出装置１においては、前記線材２が前記第１従動ローラ１１又は前記第２従動ローラ２１と擦れるという問題も生じない。
【００４７】
また、前記線材操出装置１においては、前記線材２の変位の検出が、前記線材２に連動する比較的大きな部材である前記被検出部４３の変位の検出によって代替される。これにより、比較的感度の低い前記近接センサ対４１が採用された場合でも、前記被検出部４３の変位が確実に検出される。その結果、装置コストの低減効果が得られる。
【００４８】
また、前記近接センサ対４１により、前記線材２が前記第１基準範囲ｒ１の両側各々へ逸脱して変位したこと検出し、その検出結果に応じて所定量だけ前記ボビン３を変位させる制御は、ごく簡易なシーケンス回路によって実現できる。その結果、装置コストが低減され、制御パラメータの調整が容易となる。
【００４９】
以上に示した実施形態では、前記線材２の変位の検出は、前記線材２の動きに連動する前記被検出部４３の変位の検出によって代替された。しかしながら、前記ボビン回転軸方向９２における前記線材２の変位の検出は、近接センサ等の非接触センサにより、前記線材２自体の変位を直接検出することによっても実現可能である。その場合、予め想定される前記線材２の軌道の変動範囲において、前記線材２の位置が非接触センサにより検出される。但し、その非接触センサは、細い前記線材２を検出できる程度に高感度である必要がある。例えば、前記線材操出装置１が前記トラバースローラ機構１０を備えていない場合、前記線材２自体の変位を直接検出することが必要となる。
【００５０】
また、前記ボビン回転軸方向９２における前記線材２の変位の検出は、前記線材２に従動する前記第１従動ローラ１１の変位の検出によって代替されてもよい。
【００５１】
また、前記線材２の変位の検出は、線材又は線材に連動する部材が基準範囲の両側各々へ逸脱して変位したこと検出する方法以外の方法によっても実現可能である。例えば、前記線材操出装置１が、前記近接センサ対４１に代えて、設置された位置から前記被検出部４３までの距離を検出する距離センサを備えることが考えられる。この場合、前記距離センサが、前記ボビン回転軸方向９２における前記被検出部４３の変位量を検出する。
【００５２】
前記距離センサのセンシング方式は、例えば、レーザ方式、渦電流方式、超音波方式など各種考えらえる。このように、前記線材２の変位が定量的に検出された場合、前記スライドモータ制御回路５２は、前記線材２の変位量及び変位の方向に応じて、前記ボビン３の移動量及び移動方向を制御する。これにより、より円滑な前記ボビン３の位置制御が可能となる。
【００５３】
また、前記線材２の変位の検出が、前記線材２の動きに連動する前記被検出部４３の変位の検出によって代替される場合、前記被検出部４３の変位は、リミットスイッチなどの接触式のセンサで検出されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、線材操出装置に利用可能である。
【符号の説明】
【００５５】
１  線材操出装置
２  線材
３  ボビン
４  ボビン支持機構
５  繰り出しモータ
６  台車
７  台座
８  レール
１０  トラバースローラ機構
１１  第１従動ローラ
１２  ローラ支持軸
１３  アーム部材
１４  支柱
２０  固定ローラ機構
２１  第２従動ローラ
２２  ローラ支持軸
３０  スライド変位装置
３１  スライドモータ
３２  ボビンスライド機構
４１  近接センサ対
４２  保持部
４３  被検出部
５０  制御盤
５１  繰り出しモータ制御回路
５２  スライドモータ制御回路
９１  後工程送出ライン
９２  回転軸方向
１００  従来の線材操出装置
４１１  第１近接センサ
４１２  第２近接センサ
【図１】
2011121732.tif 000003
【図２】
2011121732.tif 000004
【図３】
2011121732.tif 000005