(57)【要約】【課題】デミスタの使用体積を低減することができ、かつ、デミスタの気液分離性能の使用効率が高い蒸発器及び冷凍機を提供する。【解決手段】蒸発、気化された冷媒を吸入する吸込口２５と、吸込口２５から吸い込まれた冷媒の気液分離を行うデミスタ２４とを備えた回転体形状の気液分離筐体２１を有し、気液分離筐体２１を同径の２つの円形板２２、２３から構成し、２つの円形板２２、２３の間に挟まれた環状で等幅の隙間を吸込口２５とし、デミスタ２４を、排出管２１の中心軸線からの距離が等しい位置にドーナツ状に配置して、吸込口２５より内部側の全周を埋めるようにした蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機。【選択図】図２
2011196582.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体状の冷媒が供給される容器と、
前記液体状の冷媒中に配置されると共に、内部を流通する流体が前記冷媒により冷却される伝熱管と、
前記流体との熱交換により蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口と、前記吸込口から吸い込まれた冷媒の気液分離を行うデミスタとを備え、前記液体状の冷媒の上方に配置された気液分離筐体と、
前記気液分離筐体と連通され、気液分離された後の気体状の冷媒を排出する排出管とを有する蒸発器において、
前記吸込口を、前記排出管の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口し、
前記デミスタを、前記排出管の中心軸線からの距離が等しい位置にドーナツ状に配置して、前記吸込口より内部側の全周を埋めるようにしたことを特徴とする蒸発器。
【請求項２】
請求項１に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、任意の回転体形状の空洞から構成し、
前記吸込口を、前記気液分離筐体の外周部分に配置し、
前記気液分離筐体の中心軸線と前記排出管の中心軸線とが一致するように、前記気液分離筐体を配置したことを特徴とする蒸発器。
【請求項３】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、同径の２つの円形板から構成し、
前記２つの円形板の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする蒸発器。
【請求項４】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、異径の２つの円形板と大きい径の前記円形板に外接する円筒から構成し、
小さい径の前記円形板と前記円筒との間に挟まれた隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の上面側に配置したことを特徴とする蒸発器。
【請求項５】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、異径の２つの円形板と大きい径の前記円形板に外接する円筒から構成し、
小さい径の前記円形板と前記円筒との間に挟まれた隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の下面側に配置したことを特徴とする蒸発器。
【請求項６】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、同径の２つの円形板と前記２つの円形板より大きい径の円筒から構成し、
前記２つの円形板と前記円筒との間に挟まれた２箇所の隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の上面側及び下面側に配置したことを特徴とする蒸発器。
【請求項７】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、円形板の外周部を鈍角に屈曲した同径の２つの皿状部材から構成すると共に、外周部分がテーパ形状となるように、前記２つの皿状部材を配置し、
前記２つの皿状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする蒸発器。
【請求項８】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、２つの円錐状部材から構成し、
前記２つの円錐状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする蒸発器。
【請求項９】
請求項２に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、２つの球冠状部材から構成し、
前記２つの球冠状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする蒸発器。
【請求項１０】
液体状の冷媒が供給される容器と、
前記液体状の冷媒中に配置されると共に、内部を流通する流体が前記冷媒により冷却される伝熱管と、
前記流体との熱交換により蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口と、前記吸込口から吸い込まれた冷媒の気液分離を行うデミスタとを備え、前記液体状の冷媒の上方に配置された気液分離領域と、
前記気液分離領域と連通され、気液分離された後の気体状の冷媒を排出する排出管とを有する蒸発器において、
平坦時の形状が円形であり、前記容器内面と平行な形状とされた板状部材を、当該板状部材の中心点と前記排出管の中心軸線とが一致するように、前記容器の内側に配置して、前記板状部材と前記容器の一部とから前記気液分離領域を形成し、
前記板状部材と前記容器との間に挟まれた環状で等幅の隙間を前記吸込口とし、
前記デミスタを、前記板状部材の中心点からの距離が等しい位置にドーナツ状に配置して、前記吸込口より内部側の全周を埋めるようにしたことを特徴とする蒸発器。
【請求項１１】
請求項１０に記載の蒸発器において、
前記容器を、軸方向を水平方向とする円筒形状とし、
前記板状部材を、円筒形状の前記容器の内周面と平行になるように、円形板を湾曲させた形状としたことを特徴とする蒸発器。
【請求項１２】
請求項１から請求項１１のいずれか１つに記載の蒸発器と、当該蒸発器で気化された冷媒を圧縮する圧縮機と、当該圧縮機で圧縮された冷媒を冷却して凝縮、液化する凝縮器と、当該凝縮器で液化された冷媒を減圧する膨張弁とを有することを特徴とする冷凍機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体（例えば、水、ブライン等）と液体状の冷媒との間の熱交換により、流体を冷却すると共に冷媒を蒸発、気化する蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機に関する。
【背景技術】
【０００２】
冷凍機は、冷却水と気体状の冷媒との間で熱交換を行わせて、冷媒を凝縮、液化する凝縮器と、凝縮された冷媒を減圧する膨張弁と、凝縮された液体状の冷媒と流体（例えば、冷水等）との間で熱交換を行わせて、流体を冷却すると共に冷媒を蒸発、気化する蒸発器と、蒸発器で蒸発、気化された冷媒を圧縮した後、凝縮器に供給する圧縮機とを備えている。近年、蒸発器にデミスタを設け、蒸発、気化された冷媒をデミスタで気液分離して、気化した冷媒のみを圧縮機へ供給する構成が知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１００９８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
蒸発器において、蒸発、気化された冷媒を気液分離するデミスタは、蒸発器の蒸発面のほぼ全面に渡って配置されている（特許文献１の図２参照）。蒸発器内部で発生する冷媒の蒸気は、液面においては、液面全面でほぼ均等に発生するが、発生した蒸気は、蒸発器の排出管に集まるため、デミスタにおける蒸気の通過流速は、排出管の直下の位置を最大値とし、排出管から離れるほど小さくなる分布を持つ。一方、デミスタにおいては、通過流速がある限界値を超えると、その気液分離性能が急激に悪くなる。そのため、例えば、通過流速が速くなる排出管直下に閉塞板を設けることにより、排出管の近傍において、通過流速が上記限界値より低くなるように構成している。その結果、排出管より離れた場所のデミスタを通過する流速は極めて低くなる（特許文献１の図８参照）。
【０００５】
デミスタは、蒸発器の蒸発面のほぼ全面に渡って配置されているにもかかわらず、気液分離性能の使用効率が高い場所は、排出管の近傍だけであり、排出管より離れた場所では、その使用効率は高くない。又、特許文献１のように、排出管直下に閉塞板を設けた場合には、排出管直下における気液分離性能の使用効率は０である。このように、デミスタとしての使用効率は、全面に渡って、高いわけではない。しかも、デミスタは比較的高価であり、蒸発器の蒸発面のほぼ全面に渡って配置しているため、その製造コストも高いものとなっていた。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みなされたもので、デミスタの使用体積を低減することができ、かつ、デミスタの気液分離性能の使用効率が高い蒸発器及び冷凍機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する第１の発明に係る蒸発器は、
液体状の冷媒が供給される容器と、
前記液体状の冷媒中に配置されると共に、内部を流通する流体が前記冷媒により冷却される伝熱管と、
前記流体との熱交換により蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口と、前記吸込口から吸い込まれた冷媒の気液分離を行うデミスタとを備え、前記液体状の冷媒の上方に配置された気液分離筐体と、
前記気液分離筐体と連通され、気液分離された後の気体状の冷媒を排出する排出管とを有する蒸発器において、
前記吸込口を、前記排出管の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口し、
前記デミスタを、前記排出管の中心軸線からの距離が等しい位置にドーナツ状に配置して、前記吸込口より内部側の全周を埋めるようにしたことを特徴とする。
【０００８】
上記課題を解決する第２の発明に係る蒸発器は、
上記第１の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、任意の回転体形状の空洞から構成し、
前記吸込口を、前記気液分離筐体の外周部分に配置し、
前記気液分離筐体の中心軸線と前記排出管の中心軸線とが一致するように、前記気液分離筐体を配置したことを特徴とする。
【０００９】
上記課題を解決する第３の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、同径の２つの円形板から構成し、
前記２つの円形板の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする。
【００１０】
上記課題を解決する第４の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、異径の２つの円形板と大きい径の前記円形板に外接する円筒から構成し、
小さい径の前記円形板と前記円筒との間に挟まれた隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の上面側に配置したことを特徴とする。
【００１１】
上記課題を解決する第５の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、異径の２つの円形板と大きい径の前記円形板に外接する円筒から構成し、
小さい径の前記円形板と前記円筒との間に挟まれた隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の下面側に配置したことを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決する第６の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、同径の２つの円形板と前記２つの円形板より大きい径の円筒から構成し、
前記２つの円形板と前記円筒との間に挟まれた２箇所の隙間を前記吸込口とすると共に、当該吸込口を前記気液分離筐体の上面側及び下面側に配置したことを特徴とする。
【００１３】
上記課題を解決する第７の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、円形板の外周部を鈍角に屈曲した同径の２つの皿状部材から構成すると共に、外周部分がテーパ形状となるように、前記２つの皿状部材を配置し、
前記２つの皿状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする。
【００１４】
上記課題を解決する第８の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、２つの円錐状部材から構成し、
前記２つの円錐状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする。
【００１５】
上記課題を解決する第９の発明に係る蒸発器は、
上記第２の発明に記載の蒸発器において、
前記気液分離筐体を、２つの球冠状部材から構成し、
前記２つの球冠状部材の間に挟まれた隙間を前記吸込口としたことを特徴とする。
【００１６】
上記課題を解決する第１０の発明に係る蒸発器は、
液体状の冷媒が供給される容器と、
前記液体状の冷媒中に配置されると共に、内部を流通する流体が前記冷媒により冷却される伝熱管と、
前記流体との熱交換により蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口と、前記吸込口から吸い込まれた冷媒の気液分離を行うデミスタとを備え、前記液体状の冷媒の上方に配置された気液分離領域と、
前記気液分離領域と連通され、気液分離された後の気体状の冷媒を排出する排出管とを有する蒸発器において、
平坦時の形状が円形であり、前記容器内面と平行な形状とされた板状部材を、当該板状部材の中心点と前記排出管の中心軸線とが一致するように、前記容器の内側に配置して、前記板状部材と前記容器の一部とから前記気液分離領域を形成し、
前記板状部材と前記容器との間に挟まれた環状で等幅の隙間を前記吸込口とし、
前記デミスタを、前記板状部材の中心点からの距離が等しい位置にドーナツ状に配置して、前記吸込口より内部側の全周を埋めるようにしたことを特徴とする。
【００１７】
なお、上記第１０の発明に係る蒸発器において、例えば、気液分離領域を形成する容器内面の形状が平坦であれば、板状部材は円形板となる。又、下記第１１の発明に係る蒸発器のように、気液分離領域を形成する容器内面の形状が湾曲していれば、板状部材は、容器内面の湾曲形状と平行になるように、円形板を湾曲させた形状となる。
【００１８】
上記課題を解決する第１１の発明に係る蒸発器は、
上記第１０の発明に記載の蒸発器において、
前記容器を、軸方向を水平方向とする円筒形状とし、
前記板状部材を、円筒形状の前記容器の内周面と平行になるように、円形板を湾曲させた形状としたことを特徴とする。
【００１９】
上記課題を解決する第１２の発明に係る冷凍機は、
上記第１から第１１の発明のいずれかに記載の蒸発器と、当該蒸発器で気化された冷媒を圧縮する圧縮機と、当該圧縮機で圧縮された冷媒を冷却して凝縮、液化する凝縮器と、当該凝縮器で液化された冷媒を減圧する膨張弁とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、排出管からの距離が等しい位置に、環状に等幅で吸込口を開口すると共に、その吸込口の内部側全周にドーナツ状にデミスタを配置して、排出管からの距離が等しい位置にデミスタを配置するので、蒸発、気化された冷媒のデミスタでの通過流速を、全周に渡って略均一にすることができ、デミスタの気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００２１】
又、デミスタがドーナツ形状となるので、容器の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、デミスタの気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができるので、吸込口やデミスタを大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与する。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る蒸発器を備えた冷凍機の構成を説明する図である。
【図２】本発明に係る蒸発器の実施形態の一例（実施例１）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図３】図２に示した蒸発器の気液分離筐体の上面図である。
【図４】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例２）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図５】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例３）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図６】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例４）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図７】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例５）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図８】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例６）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図９】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例７）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【図１０】本発明に係る蒸発器の実施形態の他の一例（実施例８）を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は破断図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図１〜図１０を参照して、本発明に係る蒸発器及びその蒸発器を備えた冷凍機の実施形態を説明する。
【００２４】
（実施例１）
最初に、本実施例の蒸発器を備えた冷凍機について、図１を参照して説明する。なお、本実施例の蒸発器に限らず、後述の実施例２〜８の蒸発器も、図１に示す冷凍機に適用可能である。
【００２５】
図１に示すように、冷凍機１０は、冷却水と気体状の冷媒との間で熱交換を行わせて、冷媒を凝縮、液化する凝縮器１１と、凝縮された液体状の冷媒Ｒを減圧する膨張弁１２と、凝縮された液体状の冷媒Ｒと流体（例えば、冷水等）との間で熱交換を行わせて、流体を冷却する蒸発器１３と、蒸発器１３で蒸発、気化された冷媒を圧縮した後、凝縮器１１に供給する圧縮機１４とを備えている。このような構成により、一連の冷凍サイクルが構築される。
【００２６】
蒸発器１３は、液化された液体状の冷媒Ｒが供給される容器１５と、容器１５内の液体状の冷媒Ｒ中に配置されると共に、内部を流体（例えば、冷水、ブライン等。ここでは、冷水とする。）が流通する伝熱管１６とを有している。伝熱管１６は、実際は、内部を冷水が流通する配管を多数束ねた配管群からなり、例えば、容器１５の長手方向に沿って配置されると共に、容器１５の端部で折り返すように配置しているが、本発明に直接係る構成では無いので、ここでは、詳細な図示は省略している。
【００２７】
液化された液体状の冷媒Ｒは、膨張弁１２を通過したのち、供給管１８を介して、容器１５に供給される。液体状の冷媒Ｒと伝熱管１６内を流通する冷水との間の熱交換により、冷水は冷却される一方、冷媒Ｒは蒸発、気化されることになる。そして、気化した冷媒は、容器１５に設けられた排気管１７を介して、圧縮機１４へ供給されることになる。
【００２８】
そして、本実施例においても、蒸発器１３の容器１５内に、蒸発、気化された冷媒の気液分離するデミスタを設け、気液分離した後の気体状の冷媒を排出管１７から排出するようにしている。
【００２９】
ここで、本実施例におけるデミスタ（デミスタを有する気液分離筐体）の構成について、図２、図３を参照して、説明する。なお、図２（ａ）は断面図、図２（ｂ）は破断図であり、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略しており、図３においては、気液分離筐体の上面のみを図示している。
【００３０】
容器１５は、任意の形状（例えば、直方体形状、球体形状等）でよいが、本実施例では、一例として、その軸方向を水平方向とする円筒形状のものである。又、排出管１７は、円筒形状のものであり、本実施例では、容器１５を貫通して、鉛直方向に配置されている。
【００３１】
そして、液体状の冷媒Ｒの上方に気液分離筐体２１が配置されて、この気液分離筐体２１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体２１と排出管１７が連通することになる。
【００３２】
本実施例において、気液分離筐体２１は、中心を揃えて平行に配置した同径の２つの円形板２２、２３から構成されており、２つの円形板２２、２３の間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口２５としている。このような構成により、気液分離筐体２１は、略円筒状の形状となっており、側周面全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、円形板２２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、円形板２２、２３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００３３】
又、気液分離筐体２１は、回転体形状となる気液分離筐体２１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口２５は、気液分離筐体２１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００３４】
そして、デミスタ２４は、気液分離筐体２１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口２５より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ２４自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００３５】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口２５から気液分離筐体２１へ吸い込まれ、吸込口２５から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ２４で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００３６】
このとき、デミスタ２４は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ２４を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ２４の径を設定すれば、デミスタ２４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００３７】
デミスタ２４は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ２４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口２５、そして、デミスタ２４を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００３８】
（実施例２）
図４は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図４（ａ）は断面図、図４（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００３９】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体３１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体３１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体３１と排出管１７が連通している。
【００４０】
本実施例において、気液分離筐体３１は、中心を揃えて平行に配置した異径の２つの円形板３２、３３と大きい径の円形板３３に外接する円筒３４から構成されており、小さい径の円形板３２と円筒３４との間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口３６としている。本実施例の場合、小さい径の円形板３２を上面側に配置しており、吸込口３６を気液分離筐体３１の上面側に配置した構成である。このような構成により、気液分離筐体３１は、略円筒状の形状となっており、上面の外周全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、円形板３２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、円形板３２、３３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００４１】
又、気液分離筐体３１は、回転体形状となる気液分離筐体３１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口３６は、気液分離筐体３１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００４２】
そして、デミスタ３５は、気液分離筐体３１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口３６より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ３５自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００４３】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口３６から気液分離筐体３１へ吸い込まれ、吸込口３６から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ３５で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００４４】
このとき、デミスタ３５は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ３５を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ３５の径を設定すれば、デミスタ３５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００４５】
デミスタ３５は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ３５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口３６、そして、デミスタ３５を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００４６】
本実施例の場合、吸込口３６を気液分離筐体３１の上面に設けているので、実施例１で示した吸込口２５と比較して、容器１５の下部にある液体状の冷媒Ｒの蒸発面からより離れることになり、蒸発、気化された冷媒中の液滴を吸い込みにくくなる。
【００４７】
（実施例３）
図５は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図５（ａ）は断面図、図５（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００４８】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体４１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体４１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体４１と排出管１７が連通している。
【００４９】
本実施例において、気液分離筐体４１は、中心を揃えて平行に配置した異径の２つの円形板４２、４３と大きい径の円形板４２に外接する円筒４４から構成されており、小さい径の円形板４３と円筒４４との間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口４６としている。本実施例の場合、小さい径の円形板４３を下面側に配置しており、吸込口４６を気液分離筐体４１の下面側に配置した構成である。このような構成により、気液分離筐体４１は、略円筒状の形状となっており、下面の外周全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、円形板４２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、円形板４２、４３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００５０】
又、気液分離筐体４１は、回転体形状となる気液分離筐体４１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口４６は、気液分離筐体４１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００５１】
そして、デミスタ４５は、気液分離筐体４１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口４６より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ４５自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００５２】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口４６から気液分離筐体４１へ吸い込まれ、吸込口４６から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ４５で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００５３】
このとき、デミスタ４５は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ４５を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ４５の径を設定すれば、デミスタ４５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００５４】
デミスタ４５は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ４５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口４６、そして、デミスタ４５を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００５５】
実施例１に示した気液分離筐体２１では、気液分離された後の液体の冷媒が、気液分離筐体２１の底面側、即ち、下面側の円形板２３側に溜まりやすく、又、実施例２に示した気液分離筐体３１では、気液分離された後の液体の冷媒を排出する構造（例えば、排出口など）を考慮する必要がある。これに対して、本実施例の場合、吸込口４６を気液分離筐体４１の下面に設けているので、気液分離された後の液体の冷媒は、この吸込口４６から自然に排出されて、気液分離筐体４１には溜まりにくい構造である。
【００５６】
（実施例４）
図６は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図６（ａ）は断面図、図６（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００５７】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体５１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体５１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体５１と排出管１７が連通している。
【００５８】
本実施例において、気液分離筐体５１は、中心を揃えて平行に配置した同径の２つの円形板５２、５３と２つの円形板５２、５３より大きい径の円筒５４から構成されており、２つの円形板５２、５３と円筒５４との間に挟まれた２箇所の隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口５６、５７としている。本実施例の場合、円筒５４より小さい径の円形板５２、５３を上面側及び下面側に配置しており、吸込口５６、５７を気液分離筐体５１の上面側及び下面側両方に配置した構成である。このような構成により、気液分離筐体５１は、略円筒状の形状となっており、上面及び下面の外周全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、円形板５２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、円形板５２、５３及び円筒５５の間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００５９】
又、気液分離筐体５１は、回転体形状となる気液分離筐体５１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口５６、５７は、気液分離筐体５１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００６０】
そして、デミスタ５５は、気液分離筐体５１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口５６、５７より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ５５自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００６１】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口５６、５７から気液分離筐体５１へ吸い込まれ、吸込口５６、５７から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ５５で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００６２】
このとき、デミスタ５５は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ５５を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ５５の径を設定すれば、デミスタ５５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００６３】
デミスタ５５は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ５５の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口５６、５７、そして、デミスタ５５を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００６４】
本実施例の場合、吸込口５６を気液分離筐体５１の上面に設けているので、この吸込口５６からは、蒸発、気化された冷媒中の液滴を吸い込みにくくなり、又、吸込口５７を気液分離筐体５１の下面に設けているので、気液分離された後の液体の冷媒は、この吸込口５７から自然に排出されて、気液分離筐体５１には溜まりにくい構造である。加えて、２つの吸込口５６、５７を設けているので、吸込口５６、５７の面積を、実施例１〜３に示した吸込口２５、３６、４６よりも大きくすることができ、その結果、吸込口５６、５７の外径Ｄを小さくでき、気液分離筐体５１自体の外径も小さくすることができる。従って、小さな蒸発器（容器１５を大きくできない蒸発器）にも対応可能である。
【００６５】
（実施例５）
図７は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図７（ａ）は断面図、図７（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００６６】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体６１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体６１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体６１と排出管１７が連通している。
【００６７】
本実施例において、気液分離筐体６１は、円形板の外周部を鈍角に屈曲した形状である同径の２つの皿状部材６２、６３から構成されており、中心を揃えて配置すると共に、気液分離筐体６１の外周部分がテーパ形状となるように、２つの皿状部材６２、６３を配置している。そして、２つの皿状部材６２、６３の間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口６５としている。このような構成により、気液分離筐体６１は、側周面全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、皿状部材６２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、皿状部材６２、６３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００６８】
又、気液分離筐体６１は、回転体形状となる気液分離筐体６１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口６５は、気液分離筐体６１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００６９】
そして、デミスタ６４は、気液分離筐体６１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口６５より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ６４自体は、台形断面のドーナツ形状となっている。
【００７０】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口６５から気液分離筐体６１へ吸い込まれ、吸込口６５から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ６４で、縮流されながら気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００７１】
このとき、デミスタ６４は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ６４を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ６４の径を設定すれば、デミスタ６４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００７２】
デミスタ６４は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ６４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口６５、そして、デミスタ６４を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００７３】
本実施例の場合、吸込口６５の部分がテーパ形状となっているので、気液分離された後の液体の冷媒は、この吸込口６５から自然に排出されて、気液分離筐体６１には溜まりにくい構造である。又、吸込口６５の面積を、実施例１に示した吸込口２５よりも大きくすることができ、その結果、吸込口６５の外径Ｄを小さくでき、気液分離筐体６１自体の外径も小さくすることができる。従って、小さな蒸発器（容器１５を大きくできない蒸発器）にも対応可能である。
【００７４】
（実施例６）
図８は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図８（ａ）は断面図、図８（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００７５】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体７１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体７１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体７１と排出管１７が連通している。
【００７６】
本実施例において、気液分離筐体７１は、中心を揃えて平行に配置した２つの円錐状部材７２、７３から構成されており、２つの円錐状部材７２、７３の間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口７５としている。このような構成により、気液分離筐体７１は、側周面全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。なお、円錐状部材７２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、円錐状部材７２、７３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００７７】
又、気液分離筐体７１は、回転体形状となる気液分離筐体７１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口７５は、気液分離筐体７１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００７８】
そして、デミスタ７４は、気液分離筐体７１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口７５より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ７４自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００７９】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口７５から気液分離筐体７１へ吸い込まれ、吸込口７５から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ７４で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００８０】
このとき、デミスタ７４は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ７４を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ７４の径を設定すれば、デミスタ７４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００８１】
デミスタ７４は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ７４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口７５、そして、デミスタ７４を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００８２】
本実施例の場合、気液分離筐体７１の外周側を下げるように傾斜させているので、気液分離された後の液体の冷媒は、吸込口７５から自然に排出されて、気液分離筐体７１には溜まりにくい構造である。又、実施例１に示した気液分離筐体２１と比較すると、気液分離筐体７１の外周側を下げるように傾斜させているので、気液分離筐体２１の外径と気液分離筐体７１の外径Ｄとを同じにした場合には、排出管１７から吸込口７５までの長さ（道程）を、排出管１７から吸込口２５までの長さより大きくすることができ、逆に、排出管１７から吸込口７５までの長さと排出管１７から吸込口２５までの長さとを同じにすると、気液分離筐体７１の外径Ｄを気液分離筐体２１の外径より小さくすることができ、小さな蒸発器（容器１５を大きくできない蒸発器）にも対応可能である。
【００８３】
（実施例７）
図９は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図９（ａ）は断面図、図９（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００８４】
本実施例においても、排出管１７は、容器１５を貫通して設けられており、気液分離筐体８１は、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離筐体８１の上面が排出管１７の容器１５側の端部に連結されて、気液分離筐体８１と排出管１７が連通している。
【００８５】
本実施例において、気液分離筐体８１は、中心を揃えて平行に配置した２つの球冠状部材８２、８３から構成されており、２つの球冠状部材８２、８３の間に挟まれた隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口８５としている。このような構成により、気液分離筐体８１は、側周面全周に開口を有する回転体形状の空洞となっている。ここで、「球冠」とは、球形を径方向に切断した球形部分の形状のことである。なお、球冠状部材８２は排出管１７と接続される連通孔を有しており、又、球冠状部材８２、８３間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００８６】
なお、ここでは、イメージしやすいように、気液分離筐体８１を２つの球冠状部材８２、８３から構成したものを例示したが、２つの湾曲した部材からなり、回転体形状であれば、本実施例の気液分離筐体として適用可能であり、一例として、その断面形状が逆Ｕ字形状のものでもよい。
【００８７】
又、気液分離筐体８１は、回転体形状となる気液分離筐体８１の中心軸線と排出管１７の中心軸線とが一致するように、容器１５内部に配置されている。従って、吸込口８５は、気液分離筐体８１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線を中心として、環状に等幅で開口することになる。
【００８８】
そして、デミスタ８４は、気液分離筐体８１の中心軸線、即ち、排出管１７の中心軸線からの距離が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口８５より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ８４自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００８９】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口８５から気液分離筐体８１へ吸い込まれ、吸込口８５から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ８４で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【００９０】
このとき、デミスタ８４は、排出管１７の中心軸線からの距離が全周で等しいので、デミスタ８４を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ８４の径を設定すれば、デミスタ８４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【００９１】
デミスタ８４は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ８４の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口８５、そして、デミスタ８４を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【００９２】
本実施例の場合、気液分離筐体８１の外周側を下げるように湾曲させているので、気液分離された後の液体の冷媒は、吸込口８５から自然に排出されて、気液分離筐体８１には溜まりにくい構造である。又、実施例６に示した気液分離筐体７１と比較すると、気液分離筐体８１を円弧状に湾曲させているので、気液分離筐体７１の外径Ｄと気液分離筐体８１の外径Ｄとを同じにした場合には、排出管１７から吸込口８５までの長さ（道程）を、排出管１７から吸込口７５までの長さより大きくすることができ、逆に、排出管１７から吸込口８５までの長さと排出管１７から吸込口７５までの長さとを同じにした場合には、気液分離筐体８１の外径Ｄを気液分離筐体７１の外径Ｄより小さくすることができ、小さな蒸発器（容器１５を大きくできない蒸発器）にも対応可能である。
【００９３】
（実施例８）
図１０は、本実施例の蒸発器を説明する図であり、図１０（ａ）は断面図、図１０（ｂ）は破断図である。ここでも、図１で示した伝熱管１６、供給管１８の図示は省略し、又、実施例１に示した構成と同じものには同じ符号を付して説明を行う。
【００９４】
本実施例において、排出管１７は、その端部が容器１５と直接連結されている。一方、気液分離領域９１は、容器１５内面に沿って、液体状の冷媒Ｒの上方に配置されており、この気液分離領域９１と排出管１７が連通している。なお、容器１５は排出管１７と接続される連通孔を有している。
【００９５】
本実施例において、気液分離領域９１は、平坦時の形状が円形であり、容器１５内面と平行な形状に加工された板状部材９２を有しており、この板状部材９２を容器１５の内側に配置し、板状部材９２と容器１５の一部とから、気液分離領域９１を形成している。本実施例の場合、容器１５を、軸方向を水平方向とする円筒形状としているので、板状部材９２は、容器１５の内周面と平行になるように、円形板を湾曲させた形状となっている。その結果、板状部材９２と容器１５との間に挟まれた隙間は、環状で等幅となり、この隙間を、蒸発、気化された冷媒を吸い込む吸込口９４としている。このような構成により、気液分離領域９１は、その側周全周に開口を有する空洞となっている。なお、容器１５と板状部材９２の間は、例えば、支持棒等により固定されている。
【００９６】
なお、気液分離領域９１を形成する容器１５内面の形状が平坦であれば、板状部材９２は円形板そのものでよい。又、気液分離領域９１を形成する容器１５内面の形状が球状に湾曲していれば、板状部材９２は円形板を球状に湾曲した形状、つまり、球冠状の板となる。
【００９７】
又、排出管１７の中心軸線と板状部材９２の中心点とが一致するように板状部材９２を配置して、板状部材９２と容器１５の一部とから形成された気液分離領域９１と排出管１７とを連通させている。従って、吸込口９４は、板状部材９２の中心点からの距離（道程）が等しくなる位置に配置されることになる。
【００９８】
そして、デミスタ９３は、板状部材９２の中心点からの距離（道程）が等しくなる位置にドーナツ状に配置されて、吸込口９４より内部側の全周を埋めるように設けられている。このように、デミスタ９３自体は、矩形断面のドーナツ形状となっている。
【００９９】
従って、伝熱管１６内を流通する冷水との熱交換により蒸発、気化された冷媒は、環状に等幅で開口された吸込口９４から気液分離領域９１へ吸い込まれ、吸込口９４から吸い込まれた冷媒は、ドーナツ状に配置されたデミスタ９３で気液分離され、気液分離した後の気体状の冷媒が、排出管１７から排出されることになる。
【０１００】
このとき、デミスタ９３は、板状部材９２の中心点からの距離（道程）が等しいので、デミスタ９３を通過する冷媒の通過流速を全周に渡って略均一にすることができる。従って、所望の通過流速となるように、デミスタ９３の径を設定すれば、デミスタ９３の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一とすることができる。
【０１０１】
デミスタ９３は、前述したようにドーナツ形状であるので、容器１５の蒸発面全面に設けた従来のデミスタと比較して、デミスタの使用体積を低減することができる。しかも、上記のように、デミスタ９３の気液分離性能の使用効率も、全周に渡って、高くかつ略均一であるので、吸込口９４、そして、デミスタ９３を大きくする必要はなく、このことも、デミスタの使用体積の低減に大きく寄与している。この結果、蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機のコストダウンを図ることができる。
【０１０２】
本実施例の場合、気液分離領域９１の外周側を下げるように湾曲させているので、気液分離された後の液体の冷媒は、吸込口９４から自然に排出されて、気液分離領域９１には溜まりにくい構造である。又、実施例６に示した気液分離筐体７１と比較すると、気液分離領域９１を円弧状に湾曲させているので、気液分離筐体７１の外径Ｄと気液分離領域９１の外径Ｄとを同じにした場合には、排出管１７から吸込口９４までの長さ（道程）を、排出管１７から吸込口７５までの長さより大きくすることができ、逆に、排出管１７から吸込口９４までの長さと排出管１７から吸込口７５までの長さとを同じにした場合には、気液分離領域９１の外径Ｄを気液分離筐体７１の外径Ｄより小さくすることができ、小さな蒸発器（容器１５を大きくできない蒸発器）にも対応可能である。
【０１０３】
（その他の変形例）
上記実施例１〜８においては、排出管１７を鉛直方向に配置しているが、排出管１７は、必ずしも、鉛直方向に配置する必要はなく、適宜、傾けてもよい。特に、実施例１の場合には、排出管１７と共に気液分離筐体２１を傾けることにより、デミスタ２４で気液分離した後の液体の冷媒を、気液分離筐体２１の吸込口２５から排出することができる。
【０１０４】
又、環状に等幅で開口した吸込口から吸い込む、蒸発、気化された冷媒の流速が、吸込口全周において略均一となるのであれば、容器１５内において気液分離筐体又は気液分離領域を傾けて配置してもよいし、又、回転体形状の気液分離筐体の場合には、その中心軸線が水平方向となるように、つまり、上記実施例において底面だった部分が側面方向となるように配置してもよい。
【０１０５】
又、気液分離筐体は、実施例１〜７で説明したように、任意の回転体形状の空洞から構成すればよく、その場合、気液分離筐体の外周部分（例えば、側周面や外周縁部分）に吸込口を配置すればよい。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明は、流体（例えば、水、ブライン等）と液体状の冷媒との間の熱交換により、流体を冷却すると共に冷媒を蒸発、気化する蒸発器及び当該蒸発器を備えた冷凍機に好適なものである。
【符号の説明】
【０１０７】
１０  冷凍機
１１  凝縮器
１２  膨張弁
１３  蒸発器
１４  圧縮機
１５  容器
１６  伝熱管
１７  排出管
１８  供給管
２１、３１、４１、５１、６１、７１、８１  気液分離筐体
９１  気液分離領域
２４、３５、４５、５５、６４、７４、８４、９３  デミスタ
２５、３６、４６、５６、５７、６５、７５、８５、９４  吸込口
【図１】
2011196582.tif 000003
【図２】
2011196582.tif 000004
【図３】
2011196582.tif 000005
【図４】
2011196582.tif 000006
【図５】
2011196582.tif 000007
【図６】
2011196582.tif 000008
【図７】
2011196582.tif 000009
【図８】
2011196582.tif 000010
【図９】
2011196582.tif 000011
【図１０】
2011196582.tif 000012