(57)【要約】【課題】組み立て後に塗装する場合でも、塗装が行き渡り、しかも軽量化も図ることができるパンタグラフ式ジャッキを提供すること。【解決手段】パンタグラフ式ジャッキ１では、車両受台１０と連結される一対のアッパアーム１１，１２上端部の連結ピン挿通孔、および台座１５と連結される一対のロアアーム１３，１４下端部の連結ピン挿通孔は、下孔形成後、その下孔をバーリング加工してアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の内側に突出する円筒部１３２ａ４を形成し、その円筒部をアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の内側から外側へ押し出すコイニング加工（潰し加工）をすることにより、円筒部１３２ａ４の基部をアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の外側に突出させて外側突出部１３２ａ２を形成した。【選択図】図１０
2011116475.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両等を下方から受ける車両受台と、
上端部に形成された連結ピン挿通孔に連結ピンが通され前記車両受台に回動自在に支持された一対のアッパアームと、
前記一対のアッパアームの下端部それぞれに上端部が２つの連結軸を介し回動自在に連結された一対のロアアームと、
前記一対のロアアーム下端部それぞれに形成された連結ピン挿通孔に連結ピンが通され、前記一対のロアアームを回動自在に支持する台座と、
前記一対のアッパアームと前記一対のロアアームとを回動自在に連結する２つの前記連結軸に対し、ハンドル部が設けられネジ山が形成されてない基部側では回転自在に配設される一方、ネジ山が形成されたネジ部では螺合して、その回転により前記一対のアッパアームと前記一対のロアアームとを屈伸させて前記車両荷台を昇降させるネジ部材と、
を有するパンタグラフ式ジャッキであって、
前記一対のアッパアーム上端部および前記一対のロアアーム下端部の連結ピン挿通孔は、下孔形成後、その下孔周囲をバーリング加工して前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側に突出する円筒部を形成し、その円筒部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側から外側へ押し出すコイニング加工することにより、前記円筒部の基部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの外側に突出させて形成したことを特徴とするパンタグラフ式ジャッキ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等に使用されるパンタグラフ式ジャッキに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、パンタグラフ式ジャッキは、車両受台と、台座と、左右の連結軸により、２組のロアアームとアッパアームとを菱形状に組み、ハンドル部が設けられたネジ部材を左右の連結軸に通して構成されており、ネジ部材を回転させることにより、車両受台を昇降させている（例えば、特許文献１〜３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２８２１９９号公報
【特許文献２】特開２００１−３１６０８４号公報
【特許文献３】特開２０００−３０２３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、前記背景技術等のものでは、塗装や塗装の仕上がりについては、何ら開示されてなく、パンタグラフ式ジャッキを完全に組み立て後に塗装すると、ロアアームとアッパアームとを連結する連結部分等において十分な隙間がないと、塗装が連結部やその周囲に行き渡らず、塗装仕上げの点で課題があった。
【０００５】
特に、完成したパンタグラフ式ジャッキを起立（伸長）させず、上下方向に収縮させた状態では、ロアアームとアッパアームとの間や、車両受台と台座との間に、空間もほとんどないので、この状態で塗装を行った場合には、車両受台と一対のアッパアーム上端部の連結部分や、台座と一対のロアアーム下端部の連結部分に塗装が行き渡らず、塗装仕上げの点で課題が発生する一方、アッパアームとロアアームとを起立（上昇）させた状態で塗装したのでは、その起立させる工程が必要であり、製造効率が悪い、という課題があった。
【０００６】
また、昨今、車両重量全体の軽量化が求められており、車両の装備品であるパンタグラフ式ジャッキ自体の重量もなるべく軽量化が求められていた。
【０００７】
そこで、本発明は、組み立て後に塗装する場合でも、塗装が行き渡り、しかも軽量化も図ることができるパンタグラフ式ジャッキを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明のパンタグラフ式ジャッキは、車両等を下方から受ける車両受台と、上端部に形成された連結ピン挿通孔に連結ピンが通され前記車両受台に回動自在に支持された一対のアッパアームと、前記一対のアッパアームの下端部それぞれに上端部が２つの連結軸を介し回動自在に連結された一対のロアアームと、前記一対のロアアーム下端部それぞれに形成された連結ピン挿通孔に連結ピンが通され、前記一対のロアアームを回動自在に支持する台座と、前記一対のアッパアームと前記一対のロアアームとを回動自在に連結する２つの前記連結軸に対し、ハンドル部が設けられネジ山が形成されてない基部側では回転自在に配設される一方、ネジ山が形成されたネジ部では螺合して、その回転により前記一対のアッパアームと前記一対のロアアームとを屈伸させて前記車両荷台を昇降させるネジ部材と、を有するパンタグラフ式ジャッキであって、前記一対のアッパアーム上端部および前記一対のロアアーム下端部の連結ピン挿通孔は、下孔形成後、その下孔周囲をバーリング加工して前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側に突出する円筒部を形成し、その円筒部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側から外側へ押し出すコイニング加工することにより、前記円筒部の基部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの外側に突出させて形成したことを特徴とするパンタグラフ式ジャッキである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、車両受台と連結される一対のアッパアーム上端部の連結ピン挿通孔、および台座と連結される一対のロアアーム下端部の連結ピン挿通孔は、下孔形成後、その下孔周囲をバーリング加工して前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側に突出する円筒部を形成し、その円筒部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの内側から外側へ押し出すコイニング加工（潰し加工）することにより、前記円筒部の基部を前記アッパアームおよび前記ロアアームの外側に突出させて形成したので、車両受台と一対のアッパアーム上端部の連結部分、および台座と一対のロアアーム下端部の連結部分に隙間ができ、パンタグラフ式ジャッキの組み立て後に塗装する場合でも、それらの連結部分に塗装が行き渡りやすくなり、外観塗装の面で品質が向上する。
また、バーリング加工後に形成した円筒部をアッパアームおよびロアアームの内側から外側へ押し出すコイニング加工（潰し加工）により円筒部の基部を外側に突出させているので、車両受台と連結される一対のアッパアーム上端部の連結ピン挿通孔、および台座と連結される一対のロアアーム下端部の連結ピン挿通孔は、単にバーリング加工や、連結ピンの挿通孔を形成した場合よりも強度が向上し、その結果、アッパアームおよびロアアームの金属板を薄くすることができるので、パンタグラフ式ジャッキ全体の軽量化も図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も収縮した状態の正面図である。
【図２】本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も伸長した状態の正面図である。
【図３】本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も収縮した状態の上面図である。
【図４】左側のロアアームを上方から見た上面図である。
【図５】左側のロアアームを下方から見た底面図である。
【図６】左側のロアアームを正面から見た正面図である。
【図７】図４における左側のロアアームのＡ−Ａ線断面図である。
【図８】左側のロアアームを右方向から見た右側面である。
【図９】（ａ），（ｂ）それぞれ、図４における左側のロアアームのＢ−Ｂ線端面図、Ｃ−Ｃ線端面図である。
【図１０】（ａ）〜（ｃ）それぞれ、左側のロアアームにおける連結ピン挿通孔の形成方法を示す図である。
【図１１】図９（ａ）における連結ピン挿通孔周囲のＤ部分の拡大断面図である。
【図１２】図１におけるＧ−Ｇ線断面図である。
【図１３】図１２におけるＨ部分の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係るパンタグラフ式ジャッキの一実施形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も収縮した状態の正面図、図２は、本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も伸長した状態の正面図、図３は、本実施形態のパンタグラフ式ジャッキが最も収縮した状態の上面図である。
【００１３】
図１および図２において、本実施形態のパンタグラフ式ジャッキ１は、車両等を下方から受ける車両受台１０と、上端部１１ａ，１２ａそれぞれに形成された連結ピン挿通孔にそれぞれ連結ピン１９，２０が通され車両受台１０に上端部１１ａ，１２ａが回動自在に支持された一対のアッパアーム１１，１２と、、一対のアッパアーム１１，１２の下端部１１ｂ，１２ｂにそれぞれ上端部１３ｂ，１４ｂが２つの連結軸１６，１７を介し回動自在に連結された一対のロアアーム１３，１４と、一対のロアアーム１３，１４の下端部１３ａ，１４ａそれぞれに形成された連結ピン挿通孔にそれぞれ連結ピン２１，２２が通され、一対のロアアーム１３，１４それぞれを回動自在に支持する台座１５と、一対のアッパアーム１１，１２と一対のロアアーム１３，１４とを回動自在に連結する２つの連結軸１６，１７間に挿通されるネジ部材１８と、を有する。なお、２つの連結軸１６，１７のうち、ネジ部材１８のハンドル部１８ａに近い側を、操作側連結軸１６と呼び、ネジ部材１８のハンドル部１８ａに遠い側、すなわちネジ部材１８のネジ部１８ｂ先端に近い側を、作動側連結軸１７と呼ぶ。
【００１４】
本実施形態のパンタグラフ式ジャッキ１では、ネジ部材１８を回転させて、一対のアッパアーム１１，１２とロアアーム１３，１４とを起立、すなわち伸長させて車両荷台１０を上昇させていくと、図２に示すパンタグラフ式ジャッキ１が最も伸長した状態になる。その一方、ネジ部材１８をその反対方向に回転させれば、一対のアッパアーム１１，１２とロアアーム１３，１４とは水平状態になるように倒れて、車両受台１０は下降していき、最終的には、図１または図３に示す状態になる。
【００１５】
次に、本発明の特徴部分である、一対のアッパアーム１１，１２の上端部１１ａ，１２ａ、および一対のロアアーム１３，１４の下端部１３ａ，１４ａそれぞれに形成された連結ピン挿通孔について説明する。ただし、これら一対のアッパアーム１１，１２の上端部１１ａ，１２ａ、および一対のロアアーム１３，１４の下端部１３ａ，１４ａそれぞれに形成された連結ピン挿通孔の形成方法や構造の特徴は、共通なので、代表して、図上左側のロアアーム１３の下端部１３ａに形成された連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａを一例として説明する。
【００１６】
図４は、左側のロアアーム１３を上方から見た上面図、図５は、左側のロアアーム１３を下方から見た底面図、図６は、左側のロアアーム１３を正面から見た正面図、図７は、左側のロアアーム１３の図４に示すＡ−Ａ線断面図、図８は、左側のロアアーム１３を右方向から見た右側面である。
【００１７】
図４〜図８に示すように、左側のロアアーム１３は、元々は一枚の金属の平板をカットし、孔開けのためパンチ加工し、バーリング加工やコイニング加工、そして最後に曲げ加工等して形成されたもので、正側面１３１と、後側面１３２と、底面１３３と、アーム倒れ止め部１３４とを有する。
【００１８】
底面１３３には、図４，図５に示すように、ロアアーム１３の部材を一枚の金属板からカットする際のパイロット孔孔１３３ａ，１３３ｂが形成されている。また、底面１３３とアーム倒れ止め部１３４との間の折り曲げ部には、ロアアーム１３内側に突出する凹み部１３５が形成されている。つまり、凹み部１３５の図５に示すロアアーム１３外側は、凹んでいる一方、図４に示すロアアーム１３内側は、突出している。
【００１９】
一方、ロアアーム１３の正側面１３１には、図６に示すように、ロアアーム１３上端部１３ａ側、すなわち図上右側に、台座１５との連結の際に連結ピン２１が通される、本実施形態の特徴の一つである連結ピン挿通孔１３１ａが設けられる一方、ロアアーム１３下端部１３ｂ側、すなわち図上左側に、連結軸１７が通される連結軸挿通小孔１３１ｂが設けられる。また、ロアアーム１３上端部１３ａ側には、さらに、後述する後側面１３２のＹ歯形１３２ｃに噛み合うＸ歯形１３１ｃが設けられている。さらに、正側面１３１の中央に、ロアアーム１３の長手方向に伸び、外側（図上、手前側）に突出する補強用のリブ１３１ｄが形成されている。
【００２０】
一方、ロアアーム１３の後側面１３２には、図７に示すように、ロアアーム１３上端部１３ａ側、すなわち図上右側に、台座１５との連結の際に連結ピン２１が通される、本実施形態の特徴の一つである連結ピン挿通孔１３２ａが設けられる一方、ロアアーム１３下端部１３ｂ側、すなわち図上左側に、連結軸１７が通される連結軸挿通大孔１３２ｂが設けられる。なお、連結軸挿通小孔１３１ｂと、連結軸挿通大孔１３２ｂとで、孔の直径が異なるのは、連結軸１７先端の外径より、連結軸１７基部との外径の方が大きいからである。また、ロアアーム１３上端部１３ａ側には、さらに、正側面１３１のＸ歯形１３１ｃに噛み合うＹ歯形１３２ｃが設けられている。さらに、後側面１３２の中央に、ロアアーム１３の長手方向に伸び、外側（図上、後方側）に突出する補強用のリブ１３２ｄが形成されている。
【００２１】
このように、正側面１３１に設けたＸ歯形１３１ｃと、後側面１３２に設けたＹ歯形１３２ｃとを噛み合うようにすることにより、図１や図２等に示すように、一対のロアアーム１３，１４とに同一のものを使用して、台座１５に連結した場合、ロアアーム１３，１４として同じものを使用しても、お互い対向するように連結することにより、Ｘ歯形とＹ歯形とが噛み合うことになる。これにより、ロアアーム１３，１４として同じものを使用することが可能となるので、ロアアーム１３，１４を製造する際の製造型やパターンを減らすことができ、製造コストを削減することができる。
【００２２】
アーム倒れ止め部１３４は、正側面１３１と、後側面１３２の倒れを防止するため、図４〜図８に示すように、正側面１３１と後側面１３２との間に介在するまで折り曲げて形成されたもので、図８から明らかなように、正側面１３１に設けたＸ歯形１３１ｃと、後側面１３２に設けたＹ歯形１３２ｃの歯形に合わせて、図８上、左右上端部の長さが異なっている。
【００２３】
図９（ａ），（ｂ）は、それぞれ、図６における左側のロアアーム１３のＢ−Ｂ線端面図、Ｃ−Ｃ線端面図である。
【００２４】
つまり、図９（ａ）は、図６における左側のロアアーム１３のＢ−Ｂ線端面、すなわち連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａをＢ−Ｂ線により切断した端面を示している。また、図９（ｂ）は、図４における左側のロアアーム１３のＣ−Ｃ線端面、すなわちロアアーム１３の側面１３１，１３２に形成されたリブ１３１ｄ，１３２ｄをＣ−Ｃ線により切断した端面を示している。
【００２５】
本実施形態では、図９（ａ），（ｂ）に示すように、リブ１３１ｄ，１３２ｄの下端を、連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａの中心線とほぼ同じ高さにして、図上、リブ１３１ｄ，１３２ｄの高さを連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａより高くすることにより、ロアアーム１３の側面１３１，１３２全体の強度を向上させている。つまり、連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａのバーリング加工とコイニング加工（潰し加工）とにより、ロアアーム１３の側面１３１，１３２における連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａの高さ部分の強度は増しているものの、ロアアーム１３の側面１３１，１３２における底面１３３から遠い部分の強度は落ちているので、リブ１３１ｄ，１３２ｄの高さを連結ピン挿通孔１３１ａ，１３２ａより高くして形成することにより、ロアアーム１３の側面１３１，１３２を強度を向上させている。なお、これはあくまで一例であり、リブ１３１ｄ，１３２ｄの高さはこれに限定されるものではなく、さらには、リブ１３１ｄ，１３２ｄ自体も省略しても、数を増やすようにしても良い。
【００２６】
図１０（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、左側のロアアーム１３における連結ピン挿通孔１３２ａの形成方法を示す図である。
【００２７】
まず、図１０（ａ）に示すように、平板な金属板の状態で、ロアアーム１３の正側面１３２に相当する部分に、パンチ加工等により下孔１３２ａ３を形成する。
【００２８】
次に、図１０（ｂ）に示すように、その下孔１３２ａ３をＥ方向から周知の孔広げ冶具(図示せず)等を挿入してバーリング加工して、下孔１３２ａ３の直径を拡大すると共に、内側（図上、右側）に突出する円筒部１３２ａ４を形成する。
【００２９】
そして、図１０（ｃ）に示すように、円筒部１３２ａ４を、Ｅ方向とは逆方向であるＦ方向からプレス（加圧）したり、叩く等のコイニング加工（潰し加工）を行い、外側（図上右側）に押し出すことにより、内側突出部１３２ａ１と、外側突出部１３２ａ２とを形成している。
【００３０】
このように、その下孔１３２ａ３をＥ方向に冶具等を挿入してバーリング加工して円筒部１３２ａ４を形成後、その円筒部１３２ａ４をバーリング加工したＥ方向とは逆方向のＦ方向にプレス（加圧）や叩く等のコイニング加工（潰し加工）して押し出すことにより、外側突出部１３２ａ２を形成したので、外側面１３２ｅ２と、外側突出部１３２ａ２端面との間に隙間が生じ、図１〜図３に示すように、ロアアーム１３を台座１５に組み付けた後も、台座１５内側面とロアアーム１３の外側面１３２ｅ２との間に隙間が生じることになり、組み立て後に吹き付け塗装しても、その隙間に塗装が行き渡り易くなる。
【００３１】
また、下孔１３２ａ３をバーリング加工して円筒部１３２ａ４を形成後、その円筒部１３２ａ４をバーリング加工したＥ方向とは逆方向のＦ方向にプレス（加圧）したり、叩く等してコイニング加工（潰し加工）して押し出し、外側突出部１３２ａ２を形成しているので、内側突出部１３２ａ１と、外側突出部１３２ａ２の強度、すなわち連結ピン挿通孔１３２ａの強度が向上しており、ロアアーム１３自体の厚さを薄くして軽量化することができる。
【００３２】
なお、ロアアーム１３と同様に、ロアアーム１４や、アッパアーム１１，１２にも、連結ピン挿通孔を形成すするので、以上と同様のことが、ロアアーム１４と台座１５との関係でも、さらには、アッパアーム１１，１２と車両受台１０との関係でも成立する。
【００３３】
図１１は、図９（ａ）における連結ピン挿通孔１３２ａ周囲のＤ部分の拡大断面図である。
【００３４】
図１１に示すように、図９（ａ）における連結ピン挿通孔１３２ａは、ロアアーム１３の内側面１３２ｅ２より内側（図上、左側）に突出する内側突出部１３２ａ１と、ロアアーム１３の外側面１３２ｅ２より外側（図上、右側）に突出する外側突出部１３２ａ２とを有する。
【００３５】
ここで、本実施形態では、図１０、図１１から明らかなように、下孔１３２ａ３をＥ方向に冶具等を挿入してバーリング加工して円筒部１３２ａ４を形成後、その円筒部１３２ａ４をバーリング加工したＥ方向とは逆方向のＦ方向にコイニング加工（潰し加工）して押し出すことにより、外側突出部１３２ａ２を形成したので、ロアアーム１３２の外側面１３２ｅ２と外側突出部１３２ａ２との間は、角のない、滑らかに傾斜した裾野部１３２ａ５となる。そのため、台座１５内側面とロアアーム１３の外側面１３２ｅ２との間の隙間が狭くても、より確実に裾野部１３２ａ５に塗装が行き渡ることになり、塗装品質が向上する。
【００３６】
また、本実施形態では、図１１に示すように、内側面１３２ｅ１に対する内側突出部１３２ａ１の突出距離ｄ１を、外側面１３２ｅ２に対する外側突出部１３２ａ２の突出距離ｄ２より大きくしているが、内側面１３２ｅ１に対する内側突出部１３２ａ１の突出距離ｄ１より、外側面１３２ｅ２に対する外側突出部１３２ａ２の突出距離ｄ２の方を大きくして、台座１５の内側面との間の隙間をより大きくするようにしても良い。このように、台座１５内側面とロアアーム１３の外側面１３２ｅ２との間の隙間をより大きくすれば、より確実にその隙間に塗装が行き渡り易くなる。
【００３７】
図１２は、図１におけるＧ−Ｇ線断面図、図１３は、図１２におけるＨ部分の拡大図である。
【００３８】
図１２、図１３からも明らかなように、ロアアーム１３を台座１５に組み付けた後も、連結ピン挿通孔１３２ａの外側突出部１３２ａ２により、台座１５の内側面１５ａ２と、ロアアーム１３の外側面１３２ｅ２との間に、隙間が生じることになり、吹き付け塗装しても、その隙間に塗装が行き渡り易いことがわかる。
【００３９】
従って、本実施形態のパンタグラフ式ジャッキ１では、車両受台１０と連結される一対のアッパアーム１１，１２上端部の連結ピン挿通孔、および台座１５と連結される一対のロアアーム１３，１４下端部の連結ピン挿通孔は、下孔形成後、その下孔周囲をバーリング加工してアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の内側に突出する円筒部を形成し、その円筒部をアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の内側から外側へ押し出すコイニング加工（潰し加工）をすることにより、円筒部の基部をアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の外側に突出させて形成したので、車両受台１０と一対のアッパアーム１１，１２上端部の連結部分、および台座１５と一対のロアアーム１３，１４下端部の連結部分に、隙間ができるので、パンタグラフ式ジャッキ１の組み立て後に塗装する場合でも、それらの連結部分に塗装が行き渡りやすくなり、外観の品質が向上する。
【００４０】
特に、本実施形態では、アッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４に、下孔形成後、その下孔に冶具等を挿入してバーリング加工して円筒部を形成後、その円筒部をバーリング加工した逆方向にコイニング加工（潰し加工）して押し出すことにより外側突出部を形成したので、アッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の外側面と外側突出部との間は、角のない、滑らかに傾斜した裾野部１３２ａ５等となるので、車両受台１０や台座１５内側面とアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４外側面との間の隙間が狭くても、より確実にその隙間の裾野部１３２ａ５等に塗装が行き渡ることになり、この点でも塗装品質が向上する。
【００４１】
その結果、本実施形態によれば、特に、完成したパンタグラフ式ジャッキ１を起立（伸長）させず、上下方向に収縮させた状態でも、ロアアーム１３，１４とアッパアーム１１，１２との間や、車両受台１０と台座１５との間に、空間がほとんどない状態で塗装を行った場合でも、車両受台１０と一対のアッパアーム１１，１２上端部の連結部分や、台座１５と一対のロアアーム１３，１４下端部の連結部分に十分な隙間が形成されているので、塗装が十分に行き渡ることになり、塗装仕上げの点で外観品質が向上すると共に、アッパアーム１１，１２とロアアーム１３，１４とを起立（上昇）させずに塗装が可能となるので、起立させる工程が不要になり、製造効率も向上する。
【００４２】
また、アッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の外側から内側の方向へバーリング加工して円筒部を形成し、その円筒部を逆方向、すなわちアッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４の内側から外側の方向へ押し出すコイニング加工（潰し加工）を行っているので、車両受台１０と連結される一対のアッパアーム１１，１２上端部の連結ピン挿通孔、および台座１５と連結される一対のロアアーム１３，１４下端部の連結ピン挿通孔は、単にバーリング加工した場合や、連結ピンの支持孔を形成する場合よりも強度が向上する。
【００４３】
その結果、本実施形態によれば、連結ピン挿通孔の強度が向上するので、アッパアーム１１，１２およびロアアーム１３，１４に使用する金属板の板厚を薄いものが使用できることになり、パンタグラフ式ジャッキ１全体の軽量化も図ることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１  パンタグラフ式ジャッキ
１０  車両受台
１１，１２  アッパアーム
１３，１４  ロアアーム
１５  台座
１６，１７  連結軸（操作側連結軸、作動側連結軸）
１８  ネジ部材
１８ａ  ハンドル部
１８ｂ  ネジ部
１９，２０，２１，２２  連結ピン
１３１ａ，１３２ａ  連結ピン挿通孔
１３２ａ４  円筒部
【図１】
2011116475.tif 000003
【図２】
2011116475.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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