(57)【要約】【課題】サルナシの実が有する豊富な栄養成分を破壊することなく、また、サルナシの実に含まれる栄養成分を余すことなく全てを取り込んだ栄養価が高く、様々な効能を得ることができるサルナシを用いた健康補助食品の製造方法を提供する。【解決手段】砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末を打錠することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。【選択図】図１
2011083242.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末を打錠することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項２】
砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末にサルナシの葉の粉末及びコラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項３】
請求項１，２いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実と前記デキストリンとの混合比を重量比１：２〜２．５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実は、完熟状態で冷凍したものであることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実は、完熟前に収穫し収穫後エチレンガスを用いて追熟し完熟状態にしたものであることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項６】
請求項２〜５いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記サルナシの葉の粉末との混合比を重量比１：０．５〜１としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項７】
請求項２〜６いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末にサルナシの葉の粉末を混合した後、コラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項８】
請求項２〜７いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記コラーゲンとの混合比を重量比１：２〜５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サルナシの実を主原料とした健康補助食品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、サルナシの実は栄養価が非常に高く、特にビタミンＣはレモンをはるかに上回る含有量を有し、このほかにもショ糖，果糖，ペントーズ，アラビノガラクタン，ペクチンやタンパク質分解酵素を多く含み、疲労回復，整腸作用，補血などの効能があると言われている。
【０００３】
このサルナシの実は、一般的には果実酒，ジュース，ジャムなどに加工して食されることが多いが、この加工の際にサルナシの実に含まれる栄養成分を十分に抽出できなかったり、或いは折角の栄養成分を破壊してしまい、完成した製品に上述したようなサルナシの実が持つ様々な効能を得るための栄養成分が十分に含まれていないものが多かった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、サルナシの実が有する豊富な栄養成分を破壊することなく、また、サルナシの実に含まれる栄養成分を余すことなく全てを取り込んだ栄養価が高く、様々な効能を得ることができるサルナシを用いた健康補助食品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
【０００６】
砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末を打錠することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００７】
また、砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末にサルナシの葉の粉末及びコラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００８】
また、請求項１，２いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実と前記デキストリンとの混合比を重量比１：２〜２．５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００９】
また、請求項１〜３いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実は、完熟状態で冷凍したものであることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１０】
また、請求項１〜４いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実は、完熟前に収穫し収穫後エチレンガスを用いて追熟し完熟状態にしたものであることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１１】
また、請求項２〜５いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記サルナシの葉の粉末との混合比を重量比１：０．５〜１としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１２】
また、請求項２〜６いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末にサルナシの葉の粉末を混合した後、コラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１３】
また、請求項２〜７いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記コラーゲンとの混合比を重量比１：２〜５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は上述のようにしたから、サルナシの実に含まれている豊富な栄養成分をほとんど破壊することなく、また、サルナシの実に含まれている栄養成分を余すことなく全てを取り込んだ、即ち、サルナシそのものと同等の栄養価を有する健康補助食品を製造することができる画期的なサルナシを用いた健康補助食品の製造方法となる。
【００１５】
しかも、デキストリンを混合することで、容易に粉末にすることができ、更に、製造時間を短縮し製造コストを抑えることができ、更に、デキストリン自体が持つ整腸作用や血糖調整作用がサルナシの実の効能に追加され、より多くの効能が期待できる秀れたサルナシを用いた健康補助食品の製造方法となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施例を示す工程フロー説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
【００１８】
本発明は、サルナシの実から、例えば、エタノールなどで成分を抽出するものとは異なり、サルナシの実を丸ごと凍結真空乾燥処理するから、サルナシの実に含まれている様々な栄養成分、例えば、ビタミンＣ，ショ糖，果糖，ペントーズ，アラビノガラクタン，ペクチン，タンパク質分解酵素などが破壊されることなく、全てを無駄無く取り込まれた健康補助食品を製造することができる。
【００１９】
また、デキストリンをサルナシの実に混合してから凍結真空乾燥処理を行うので、サルナシの実だけを凍結真空乾燥処理することに比し、水分量が少ない状態で処理を行うので処理室を真空状態にする時間及び乾燥処理時間が半減し、製造コストを大幅に低減することができる。
【００２０】
しかも、デキストリンを混合することで、粉末にし易くするだけでなく、デキストリンの持つ整腸作用や血糖調整の効能を持つ健康補助食品を製造することができる。
【実施例】
【００２１】
本発明の具体的な実施例について図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１は本発明の一実施例のフロー図であり、以下に説明する。
【００２３】
サルナシ（学名：Actinidia arguta）の実を完熟直前に収穫し、この収穫したサルナシの上下についている二つのヘたを取り除き、皮のついた状態とする。
【００２４】
続いて、この皮のついた状態のサルナシの実を流水で洗浄し、自然乾燥させる。
【００２５】
続いて、このサルナシの実、全てを気密性の高い袋、例えば、ポリエチレン製の袋に詰め、このサルナシの実が詰められた袋の中にエチレンガスを注入し、袋を密閉状態にして約５日間放置し、サルナシの実を追熟処理する。
【００２６】
この追熟処理によって、サルナシの実の栄養価は高められ、また、収穫した全てのサルナシの実がほぼ均一に完熟状態となる。
【００２７】
また、サルナシの実の完熟状態は指で押さえつけると弾力性を感じるような状態であり、このような状態でへた取り作業や洗浄作業を行うとサルナシの実が潰れたり傷付いたりして、加工中に腐ってしまったりするので、本実施例では、実がまだ硬い状態である完熟前に収穫し、上述の作業を容易にしている。
【００２８】
続いて、追熟処理し完熟状態となったサルナシの実を袋に入ったままの状態で−２５℃〜−２０℃に設定した冷凍庫に入れ、冷凍状態にする。
【００２９】
このように完熟状態となったサルナシの実を冷凍状態にすることで、後述するミンチ工程において、サルナシの実が柔らかい状態では機械の刃が当っても切り砕く前に押し潰され、良好なミンチ状に形成することができないが、冷凍状態にすることで機械の刃が当っても潰れずに容易に良好なミンチ状に形成することができる。
【００３０】
この冷凍工程は、サルナシの実の収穫時期はその成長度合いによって差があるので、一度に全てのサルナシを収穫できるとは限らず、従って、必要量のサルナシの実が揃うまで数日かかることがあり、その際に、先に収穫したサルナシの実が腐らないように保存するための保存工程でもある。
【００３１】
続いて、この冷凍状態のサルナシの実をミートチョッパーで切り砕き、直径５ｍｍ程度のミンチ状にする。
【００３２】
続いて、このミンチ状にしたサルナシの実にデキストリンを加えて混合物Ａを得る。
【００３３】
デキストリンの混合量は、原料であるサルナシの実の重量１に対してデキストリン重量２〜２．５とし、本実施例では、サルナシの実５００ｋｇに対してデキストリン１１５０ｋｇを混合している。
【００３４】
尚、サルナシは天然物であるため、固形分には変動があり、従って、デキストリンの混合量は上記範囲内で適宜決定することとなる。
【００３５】
このように後述する凍結真空乾燥処理前にデキストリンを混合することで、サルナシの実だけを凍結真空乾燥処理することに比し、水分量が少ない状態で処理を行うので処理室を真空状態にする時間及び乾燥処理時間が半減し、これによって、処理費用の高い凍結真空乾燥処理のコストを半減することができる。
【００３６】
続いて、この混合物Ａを加熱殺菌処理する。
【００３７】
加熱殺菌処理は、容器内のサルナシの実とデキストリンとを混合しながらジャケットに蒸気を通して混合物Ａを加熱し、混合物Ａの加熱温度が８０℃に達したら加熱を終了し、混合物Ａが７０℃になるまで放置し自然冷却する。
【００３８】
続いて、この加熱殺菌処理した混合物Ａを凍結真空乾燥処理する。
【００３９】
凍結真空乾燥処理は、処理物中の水分を凍結させた後真空状態で加熱し、凍結している水分を直接気化（昇華）させ水蒸気として除去して処理物を乾燥状態にすることである。
【００４０】
従って、まず、加熱殺菌処理した混合物Ａをポリエチレン製の袋に小分けに入れ（本実施例では４ｋｇ／袋）、冷凍庫に入れて一旦混合物Ａを凍結させる。
【００４１】
この凍結した混合物Ａを凍結真空乾燥処理機内にセットし真空乾燥処理を行う。
【００４２】
尚、サルナシの実を加熱処理する際には、このサルナシの実の栄養成分が破壊されない温度で殺菌処理や乾燥処理を行う必要がある。
【００４３】
従って、本実施例では、真空乾燥処理の設定温度を５０℃とし、凍結真空乾燥処理機内を真空状態にし、混合物Ａの温度を約５０℃まで上昇させ、約２０時間乾燥する。
【００４４】
このように温度を上げ過ぎず、適正な加熱温度で凍結真空乾燥処理することで、サルナシの実に含まれている豊富な栄養成分を破壊することなく、また、ほぼ全ての栄養成分をそのまま含んだ乾燥状態となる。
【００４５】
続いて、この凍結真空乾燥処理し乾燥状態となった混合物Ａを、粉砕機を用いて粉砕し粉末にする。
【００４６】
この混合物Ａの粉末は、３０メッシュ（目開き：０．５ｍｍ）を通過する粒径にしたものである。
【００４７】
本実施例の場合、約５００ｋｇのサルナシを用いて、約１６０ｋｇの混合物Ａの粉末を得る。
【００４８】
この混合物Ａの粉末を打錠し成形して錠剤としてのサルナシを用いた健康補助食品が完成する。
【００４９】
また、上述した製造方法で得た混合物Ａの粉末に、サルナシの葉の粉末とコラーゲンを混合して粉末状のお茶としての健康補助食品も製造することができる。
【００５０】
具体的には、このサルナシの葉の粉末は、収穫したサルナシの葉を水で洗浄し、その後、葉の変色を防ぐため日陰干しで乾燥させ、乾燥したサルナシの葉を約５ｍｍ角の大きさに裁断し、この裁断した葉を粉砕機で粉末にしたものである。
【００５１】
このサルナシの葉の粉末は、３０メッシュ（目開き：０．５ｍｍ）を通過する粒径にしたものである。
【００５２】
このように加工したサルナシの葉の粉末を混合物Ａの粉末に混合し混合物Ｂを得る。
【００５３】
サルナシの葉の粉末の混合量は、混合物Ａの粉末の重量１に対してサルナシの葉の粉末の重量０．５〜１とし、本実施例では、この混合比を１：１としている。
【００５４】
続いて、この混合物Ｂにコラーゲンを混合する。
【００５５】
コラーゲンの混合量は、混合物Ａの粉末の重量１に対してコラーゲンの重量２〜５とし、本実施例では、この混合比を１：５としている。
【００５６】
このようにしてお茶としてのサルナシを用いた健康補助食品が完成する。
【００５７】
上述のような製造方法で製造したサルナシを用いた健康補助食品は、従来のサルナシを用いた食品に比べサルナシの実に含まれている栄養成分が豊富に含まれていることを確認した。
【００５８】
以上、本実施例によれば、サルナシの実に含くまれている栄養成分を全て取り込んだ健康補助食品を容易に且つ安価に製造することができる。
【００５９】
また、混合物Ａの粉末を打錠することで錠剤にし容易に摂取できる形態とし、また、混合物Ａの粉末に、更にサルナシの葉の粉末とコラーゲンを混合し粉末状のお茶とすることで、錠剤が苦手な人でも容易にサルナシの豊富な栄養成分を摂取することができることになる。
【図１】
2011083242.tif 000003
【手続補正書】
【提出日】平成23年2月4日(2011.2.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サルナシの実を主原料とした健康補助食品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、サルナシの実は栄養価が非常に高く、特にビタミンＣはレモンをはるかに上回る含有量を有し、このほかにもショ糖，果糖，ペントーズ，アラビノガラクタン，ペクチンやタンパク質分解酵素を多く含み、疲労回復，整腸作用，補血などの効能があると言われている。
【０００３】
このサルナシの実は、一般的には果実酒，ジュース，ジャムなどに加工して食されることが多いが、この加工の際にサルナシの実に含まれる栄養成分を十分に抽出できなかったり、或いは折角の栄養成分を破壊してしまい、完成した製品に上述したようなサルナシの実が持つ様々な効能を得るための栄養成分が十分に含まれていないものが多かった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで、本発明は、サルナシの実が有する豊富な栄養成分を破壊することなく、また、サルナシの実に含まれる栄養成分を余すことなく全てを取り込んだ栄養価が高く、様々な効能を得ることができるサルナシを用いた健康補助食品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
【０００６】
完熟前のサルナシのへたを取り除くと共に洗浄した皮付状態のサルナシの実を、エチレンガスを用いて追熟して完熟状態にし、続いて、この完熟状態となったサルナシの実を冷凍し、続いて、この冷凍したサルナシの実を切り砕き、続いて、この切り砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末を打錠することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００７】
また、完熟前のサルナシのへたを取り除くと共に洗浄した皮付状態のサルナシの実を、エチレンガスを用いて追熟して完熟状態にし、続いて、この完熟状態となったサルナシの実を冷凍し、続いて、この冷凍したサルナシの実を切り砕き、続いて、この切り砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末にサルナシの葉の粉末及びコラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００８】
また、請求項１，２いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実と前記デキストリンとの混合比を重量比１：２〜２．５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【０００９】
また、請求項２記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記サルナシの葉の粉末との混合比を重量比１：０．５〜１としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１０】
また、請求項１〜４いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末にサルナシの葉の粉末を混合した後、コラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１１】
また、請求項５記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記コラーゲンとの混合比を重量比１：２〜５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【００１２】
また、請求項１〜６いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記凍結真空乾燥処理における真空乾燥処理時の加熱温度を５０℃以下とすることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法に係るものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は上述のようにしたから、作業時にサルナシの実を潰したり気付けたりすることなく効率的に作業を行うことができ、更に、均一な完熟状態のサルナシの実を一度に大量に準備することが可能となり、この均一に完熟させたサルナシの実に含まれている豊富な栄養成分をほとんど破壊することなく、また、サルナシの実に含まれている栄養成分を余すことなく全てを取り込んだ、即ち、サルナシそのものと同等の栄養価を有する健康補助食品を効率的に製造することができる画期的なサルナシを用いた健康補助食品の製造方法となる。
【００１４】
しかも、デキストリンを混合することで、容易に粉末にすることができ、更に、製造時間を短縮し製造コストを抑えることができ、更に、デキストリン自体が持つ整腸作用や血糖調整作用がサルナシの実の効能に追加され、より多くの効能が期待できる秀れたサルナシを用いた健康補助食品の製造方法となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施例を示す工程フロー説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
【００１７】
本発明は、完熟直前、即ち、まだ実の硬い状態にある完熟前に収穫したサルナシの実を採用しているから、作業時にサルナシの実を掴んだり、例えば刃物を押し当てても、このサルナシの実を潰したり気付けたりすることなく、サルナシの実を、例えば、エタノールなどで成分を抽出するものとは異なり、サルナシの実を丸ごと凍結真空乾燥処理するから、サルナシの実に含まれている様々な栄養成分、例えば、ビタミンＣ，ショ糖，果糖，ペントーズ，アラビノガラクタン，ペクチン，タンパク質分解酵素などが破壊されることなく、全てを無駄無く取り込んだ健康補助食品を効率よく製造することができる。
【００１８】
また、デキストリンをサルナシの実に混合してから凍結真空乾燥処理を行うので、サルナシの実だけを凍結真空乾燥処理する場合に比し、水分量が少ない状態で処理を行うので処理室を真空状態にする時間及び乾燥処理時間が半減し、製造コストを大幅に低減することができる。
【００１９】
しかも、デキストリンを混合することで、粉末にし易くするだけでなく、デキストリンの持つ整腸作用や血糖調整の効能を持つ健康補助食品を製造することができる。
【実施例】
【００２０】
本発明の具体的な実施例について図面に基づいて説明する。
【００２１】
図１は本発明の一実施例のフロー図であり、以下に説明する。
【００２２】
サルナシ（学名：Actinidia arguta）の実を完熟直前に収穫し、この収穫したサルナシの上下についている二つのヘたを取り除き、皮のついた状態とする。
【００２３】
続いて、この皮のついた状態のサルナシの実を流水で洗浄し、自然乾燥させる。
【００２４】
続いて、このサルナシの実、全てを気密性の高い袋、例えば、ポリエチレン製の袋に詰め、このサルナシの実が詰められた袋の中にエチレンガスを注入し、袋を密閉状態にして約５日間放置し、サルナシの実を追熟処理する。
【００２５】
この追熟処理によって、サルナシの実の栄養価は高められ、また、収穫した全てのサルナシの実がほぼ均一に完熟状態となる。
【００２６】
また、サルナシの実の完熟状態は指で押さえつけると弾力性を感じるような状態であり、このような状態でへた取り作業や洗浄作業を行うとサルナシの実が潰れたり傷付いたりして、加工中に腐ってしまったりするので、本実施例では、実がまだ硬い状態である完熟前に収穫し、上述の作業を容易にしている。
【００２７】
続いて、追熟処理し完熟状態となったサルナシの実を袋に入ったままの状態で−２５℃〜−２０℃に設定した冷凍庫に入れ、冷凍状態にする。
【００２８】
このように完熟状態となったサルナシの実を冷凍状態にすることで、後述するミンチ工程において、サルナシの実が柔らかい状態では機械の刃が当っても切り砕く前に押し潰され、良好なミンチ状に形成することができないが、冷凍状態にすることで機械の刃が当っても潰れずに容易に良好なミンチ状に形成することができる。
【００２９】
この冷凍工程は、サルナシの実の収穫時期はその成長度合いによって差があるので、一度に全てのサルナシを収穫できるとは限らず、従って、必要量のサルナシの実が揃うまで数日かかることがあり、その際に、先に収穫したサルナシの実が腐らないように保存するための保存工程でもある。
【００３０】
続いて、この冷凍状態のサルナシの実をミートチョッパーで切り砕き、直径５ｍｍ程度のミンチ状にする。
【００３１】
続いて、このミンチ状にしたサルナシの実にデキストリンを加えて混合物Ａを得る。
【００３２】
デキストリンの混合量は、原料であるサルナシの実の重量１に対してデキストリン重量２〜２．５とし、本実施例では、サルナシの実５００ｋｇに対してデキストリン１１５０ｋｇを混合している。
【００３３】
尚、サルナシは天然物であるため、固形分には変動があり、従って、デキストリンの混合量は上記範囲内で適宜決定することとなる。
【００３４】
このように後述する凍結真空乾燥処理前にデキストリンを混合することで、サルナシの実だけを凍結真空乾燥処理する場合に比し、水分量が少ない状態で処理を行うので処理室を真空状態にする時間及び乾燥処理時間が半減し、これによって、処理費用の高い凍結真空乾燥処理のコストを半減することができる。
【００３５】
続いて、この混合物Ａを加熱殺菌処理する。
【００３６】
加熱殺菌処理は、容器内のサルナシの実とデキストリンとを混合しながらジャケットに蒸気を通して混合物Ａを加熱し、混合物Ａの加熱温度が８０℃に達したら加熱を終了し、混合物Ａが７０℃になるまで放置し自然冷却する。
【００３７】
続いて、この加熱殺菌処理した混合物Ａを凍結真空乾燥処理する。
【００３８】
凍結真空乾燥処理は、処理物中の水分を凍結させた後真空状態で加熱し、凍結している水分を直接気化（昇華）させ水蒸気として除去して処理物を乾燥状態にすることである。
【００３９】
従って、まず、加熱殺菌処理した混合物Ａをポリエチレン製の袋に小分けに入れ（本実施例では４ｋｇ／袋）、冷凍庫に入れて一旦混合物Ａを凍結させる。
【００４０】
この凍結した混合物Ａを凍結真空乾燥処理機内にセットし真空乾燥処理を行う。
【００４１】
尚、サルナシの実を加熱処理する際には、このサルナシの実の栄養成分が破壊されない温度で殺菌処理や乾燥処理を行う必要がある。
【００４２】
従って、本実施例では、真空乾燥処理の設定温度を５０℃とし、凍結真空乾燥処理機内を真空状態にし、混合物Ａの温度を約５０℃まで上昇させ、約２０時間乾燥する。
【００４３】
このように温度を上げ過ぎず、適正な加熱温度で凍結真空乾燥処理することで、サルナシの実に含まれている豊富な栄養成分を破壊することなく、また、ほぼ全ての栄養成分をそのまま含んだ乾燥状態となる。
【００４４】
続いて、この凍結真空乾燥処理し乾燥状態となった混合物Ａを、粉砕機を用いて粉砕し粉末にする。
【００４５】
この混合物Ａの粉末は、３０メッシュ（目開き：０．５ｍｍ）を通過する粒径にしたものである。
【００４６】
本実施例の場合、約５００ｋｇのサルナシを用いて、約１６０ｋｇの混合物Ａの粉末を得る。
【００４７】
この混合物Ａの粉末を打錠し成形して錠剤としてのサルナシを用いた健康補助食品が完成する。
【００４８】
また、上述した製造方法で得た混合物Ａの粉末に、サルナシの葉の粉末とコラーゲンを混合して粉末状のお茶としての健康補助食品も製造することができる。
【００４９】
具体的には、このサルナシの葉の粉末は、収穫したサルナシの葉を水で洗浄し、その後、葉の変色を防ぐため日陰干しで乾燥させ、乾燥したサルナシの葉を約５ｍｍ角の大きさに裁断し、この裁断した葉を粉砕機で粉末にしたものである。
【００５０】
このサルナシの葉の粉末は、３０メッシュ（目開き：０．５ｍｍ）を通過する粒径にしたものである。
【００５１】
このように加工したサルナシの葉の粉末を混合物Ａの粉末に混合し混合物Ｂを得る。
【００５２】
サルナシの葉の粉末の混合量は、混合物Ａの粉末の重量１に対してサルナシの葉の粉末の重量０．５〜１とし、本実施例では、この混合比を１：１としている。
【００５３】
続いて、この混合物Ｂにコラーゲンを混合する。
【００５４】
コラーゲンの混合量は、混合物Ａの粉末の重量１に対してコラーゲンの重量２〜５とし、本実施例では、この混合比を１：５としている。
【００５５】
このようにしてお茶としてのサルナシを用いた健康補助食品が完成する。
【００５６】
上述のような製造方法で製造したサルナシを用いた健康補助食品は、従来のサルナシを用いた食品に比べサルナシの実に含まれている栄養成分が豊富に含まれていることを確認した。
【００５７】
以上、本実施例によれば、サルナシの実に含くまれている栄養成分を全て取り込んだ健康補助食品を容易に且つ安価に製造することができる。
【００５８】
また、混合物Ａの粉末を打錠することで錠剤にし容易に摂取できる形態とし、また、混合物Ａの粉末に、更にサルナシの葉の粉末とコラーゲンを混合し粉末状のお茶とすることで、錠剤が苦手な人でも容易にサルナシの豊富な栄養成分を摂取することができることになる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
完熟前のサルナシのへたを取り除くと共に洗浄した皮付状態のサルナシの実を、エチレンガスを用いて追熟して完熟状態にし、続いて、この完熟状態となったサルナシの実を冷凍し、続いて、この冷凍したサルナシの実を切り砕き、続いて、この切り砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末を打錠することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項２】
完熟前のサルナシのへたを取り除くと共に洗浄した皮付状態のサルナシの実を、エチレンガスを用いて追熟して完熟状態にし、続いて、この完熟状態となったサルナシの実を冷凍し、続いて、この冷凍したサルナシの実を切り砕き、続いて、この切り砕いたサルナシの実にデキストリンを混合し、続いて、この混合物を加熱殺菌処理した後、凍結真空乾燥処理し、続いて、この凍結真空乾燥処理したものを粉砕して粉末にし、続いて、この粉末にサルナシの葉の粉末及びコラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項３】
請求項１，２いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記サルナシの実と前記デキストリンとの混合比を重量比１：２〜２．５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項４】
請求項２記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記サルナシの葉の粉末との混合比を重量比１：０．５〜１としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末にサルナシの葉の粉末を混合した後、コラーゲンを混合することを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記粉末と前記コラーゲンとの混合比を重量比１：２〜５としたことを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６いずれか１項に記載のサルナシを用いた健康補助食品の製造方法において、前記凍結真空乾燥処理における真空乾燥処理時の加熱温度を５０℃以下とすることを特徴とするサルナシを用いた健康補助食品の製造方法。