(57)【要約】【課題】高印字濃度と消泡性を両立させることができる記録用インク、該記録用インクを容器中に収容したインクカートリッジ、該インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置の提供。【解決手段】（１）少なくとも水、カーボンブラック及び消泡剤を含有し、該消泡剤が、分散された状態のシリコーンオイルとカーボンブラックを含む記録用インク。（２）シリコーンオイルとカーボンブラックが、界面活性剤により水中に乳化分散されている（１）に記載の記録用インク。（３）更にインク成分としてフッ素系界面活性剤を含有する（１）又は（２）に記載の記録用インク。（４）上記記録用インクを容器中に収容したインクカートリッジ。（５）上記インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも水、カーボンブラック及び消泡剤を含有し、該消泡剤が、分散された状態のシリコーンオイルとカーボンブラックを含むことを特徴とする記録用インク。
【請求項２】
シリコーンオイルとカーボンブラックが、界面活性剤により水中に乳化分散されていることを特徴とする請求項１に記載の記録用インク。
【請求項３】
更にインク成分としてフッ素系界面活性剤を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の記録用インク。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の記録用インクを容器中に収容したことを特徴とするインクカートリッジ。
【請求項５】
請求項４に記載のインクカートリッジを搭載したことを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録用インク、該記録用インクを容器中に収容したインクカートリッジ、該インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクジェット用インクは界面活性剤の種類によっては大変泡立ちやすく、泡立ちを生じると、ノズル抜けを起こしたりインク供給部へ悪影響を与えたりする。これを改善するため、シリカ微粒子をシリコーンオイル中に分散した消泡剤を添加し、抑泡、破泡することが既に知られている。
しかし、シリカ微粒子を用いた従来の消泡剤の場合、コンテンツを上げても印字濃度に対して何ら寄与せず、消泡性と画像濃度の両立が困難であった。
他の公知技術として、特許文献１には、インク組成物の安定性、高い光学濃度、優れた耐擦過性及び耐マーカー性を実現する目的で、エポキシ基を含有し、該エポキシ基の一部又は全部がアミン類で修飾されたシランの加水分解生成物及び／又はその誘導体であるシロキサンオリゴマーを用いて、カーボンブラック顔料を記録媒体に定着する発明が開示されており、シロキサンオリゴマーに、β−ジケトン類を用いた遅延反応性構造を導入することにより、黒色顔料の固着が一層促進されることも記載されている。
しかし、この発明でも、本発明の課題である高印字濃度と消泡性の両立を実現することはできない。
更に、シリコーンオイルにカーボンブラック微粉末を添加して粘稠なコンパウンドとした消泡剤は公知であるが（特許文献２）、ブラックインクに適用した場合の画像濃度向上効果について記載した文献は見当たらない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、高印字濃度と消泡性を両立させることができる記録用インク、該記録用インクを容器中に収容したインクカートリッジ、該インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題は、次の１）〜５）の発明によって解決される。
１）  少なくとも水、カーボンブラック及び消泡剤を含有し、該消泡剤が、分散された状態のシリコーンオイルとカーボンブラックを含むことを特徴とする記録用インク。
２）  シリコーンオイルとカーボンブラックが、界面活性剤により水中に乳化分散されていることを特徴とする１）に記載の記録用インク。
３）  更にインク成分としてフッ素系界面活性剤を含有することを特徴とする１）又は２）に記載の記録用インク。
４）  １）〜３）のいずれかに記載の記録用インクを容器中に収容したことを特徴とするインクカートリッジ。
５）  ４）に記載のインクカートリッジを搭載したことを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、高印字濃度と消泡性を両立させることができる記録用インク、該記録用インクを容器中に収容したインクカートリッジ、該インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【０００６】
以下、上記本発明について詳しく説明する。
本発明の記録用インク（以下、単にインクともいう）は、少なくとも水、カーボンブラック及び消泡剤を含有し、該消泡剤が、分散された状態のシリコーンオイルとカーボンブラックを含むことを特徴とする。従来の消泡剤におけるシリカ微粒子に代えてカーボンブラックを用いることにより、インク中のカーボンブラック濃度が上がるので印字濃度を向上させることが可能となる。
その他の消泡剤成分は特に限定されず、水、界面活性剤などの従来公知の材料を適宜用いることができる。
シリコーンオイルはインク中に分散したとき単独でも消泡効果を持つが、消泡成分であるカーボンブラック粒子を被覆してインク中に分散し易くするという機能も有する。カーボンブラック粒子は本質的に疎水性であり、水系インク内では凝集してしまい安定な分散状態を確保しにくいため、この機能は重要である。
シリコーンオイルの添加量は、消泡剤全体の３５〜４５質量％程度が好ましい。添加量が３５質量％以上であれば、消泡剤としての機能が発揮され、４５質量％以下であれば、インクの分散安定化などに支障をきたすことはない。
【０００７】
シリコーンオイルとしてはジメチルシロキサン構造を持つものが好ましい。この構造のものは、耐熱性に優れ、化学的に安定であるためインクとの反応や変質を起こさないし、安全性が高く、表面張力が低く、消泡性も高い。
また、インク成分として配合した場合の安定性からポリエーテル変性シリコーンオイルが特に好ましい。
市販品として入手可能なポリエーテル変性シリコーンオイルとしては、例えば、ＫＦ−３５１，ＫＦ−３５２，ＫＦ−３５３，ＫＦ−３５４Ｌ，ＫＦ−３５５Ａ，ＫＦ−６１５Ａ，ＫＦ−９４５，ＫＦ−６１８，ＫＦ−６０１１，ＫＦ−６０１５（信越化学工業社製），ＳＦ−８４２７，ＳＦ−８４２８，ＳＨ−３７４９，ＳＨ−８４００，ＦＺ−２１０１，ＦＺ−２１０４，ＦＺ−２１１８，ＦＺ−２２０３，ＦＺ−２２０７（東レ・ダウコーニング社製），ＢＹＫ−３４５，ＢＹＫ−３４６，ＢＹＫ−３４８（ビッグケミー・ジャパン社製）などが挙げられる。
【０００８】
消泡剤成分として加えるカーボンブラックは、シリコーンオイル中に分散可能で、かつインク中のカーボンブラック粒子よりも大きめの粒径のものが好ましい。このようなカーボンブラックは、水系インク中に容易に分散せず、消泡性を保持し易い。また、インク中のカーボンブラック粒子よりも疎水性であるため、印字工程において紙面に残り易く印字濃度の向上に寄与する。
カーボンブラックの添加量は、消泡剤全体の１５〜２５質量％程度が好ましい。添加量が１５質量％以上であれば、印字濃度の向上効果及び消泡効果が得られるし、２５質量％以下であればインクの分散安定化、印字時の吐出性などに支障をきたすことはない。
また、カーボンブラックとしては、ファーネス法、チャネル法で製造されたものであって、一次粒径が１５〜４０ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積が５０〜３００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量が４０〜１５０ｍｌ／１００ｇ、揮発分が０．５〜１．５質量％、ｐＨ値が７〜９のものが好ましい。
このようなカーボンブラックの市販品としては、例えば、＃２３００、＃９９０、＃９８０、＃９６０、＃９５０、＃９００、＃８５０、ＭＣＦ８８、ＭＡ６００、＃７５０Ｂ、＃６５０Ｂ（三菱化学社製）などが挙げられる。
【０００９】
消泡剤は、界面活性剤によりシリコーンオイルとカーボンブラックを水中に乳化分散させてエマルジョンとすることが好ましく、界面活性剤としてはノニオン系界面活性剤が特に好ましい。
界面活性剤の添加量は、消泡剤全体の０．５〜１０質量％程度が好ましい。添加量が０．５質量％以上であれば、容易にエマルジョンを形成できる。また、１０質量％以下であれば、消泡剤の粘度が高くなりすぎてインクの物性に悪影響を与えるようなことはない。
ノニオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレン誘導体、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアルカノールアミドなどが挙げられる。
【００１０】
消泡剤に用いるカーボンブラックではなく、インクの色材として用いるカーボンブラック顔料は、水に分散させるため、親水性のものが好ましい。
親水性のカーボンブラック顔料としては、例えば、カルボン酸又はスルホン酸で表面修飾した自己分散性カーボンブラック顔料が挙げられる。これらの顔料において、カーボンブラック表面に直接又は他の原子団を介して結合しアニオン性を付与する親水性基としては、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ（式中のＭは水素原子、アルカリ金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表す。）等が挙げられる。Ｍのアルカリ金属としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどが挙げられ、有機アンモニウムとしては、モノ乃至トリメチルアンモニウム、モノ乃至トリエチルアンモニウム、モノ乃至トリメタノールアンモニウムなどが挙げられる。
アニオン性に帯電したカーボンブラックを得る方法としては、カーボンブラック表面に−ＣＯＯＮａを導入する方法があり、例えば、カーボンブラックを次亜塩素酸ソーダで酸化処理する方法が挙げられるが、これに限定されるものではない。
自己分散性カーボンブラック顔料の市販品としては、例えば、ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ２００、ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ３００（ＣＡＢＯＴ社製）、ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ−１（オリエント化学社製）、Ａｑｕａ−Ｂｌａｃｋ１６２、Ａｑｕａ−Ｂｌａｃｋ００１（東海カーボン社製）等を挙げることができる。
またカーボンブラック顔料としては、ＢＥＴ表面積１００〜４００ｍ２／ｇで、一次粒子径１０〜３０ｎｍのものが、印字画像の濃度が高く安定しており好ましい。
【００１１】
カーボンブラック顔料を分散させるための分散剤としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等の種々の界面活性剤や高分子型の分散剤が挙げられる。
アニオン界面活性剤の例としては、アルキルスルホカルボン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸及びその塩、Ｎ−アシルメチルタウリン塩、アルキル硫酸塩、ポリオキシアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ロジン酸石鹸、ヒマシ油硫酸エステル塩、ラウリルアルコール硫酸エステル塩、アルキルフェノール型燐酸エステル、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、アルキル型燐酸エステル、アルキルアリルスルホン酸塩、ジエチルスルホ琥珀酸塩、ジエチルヘキシルスルホ琥珀酸塩、ジオクチルスルホ琥珀酸塩等が挙げられる。
分散剤の添加量は、カーボンブラック顔料１質量部に対し０．０１〜２質量部、好ましいくは０．０２〜０．５質量部である。０．０１〜２質量部の範囲であれば、顔料の分散性が向上すると共に顔料分散体やインクの経時的保存安定性が向上する。特に、０．０２〜０．５質量部の範囲では、顔料分散体やインクの経時的保存安定性が最も向上する。
【００１２】
インクの分散媒としては水を用いるが、必要に応じて各種有機溶媒を併用してもよい。例えば水溶性有機溶媒として、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール等のアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等の多価アルコール、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン等のピロリドン誘導体、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミンなどが挙げられる。
【００１３】
本発明のインクには、上記材料の他に、必要に応じて湿潤剤、界面活性剤、浸透剤、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、キレート試薬、防錆剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、酸素吸収剤、光安定化剤等の各種添加剤を配合することができる。
湿潤剤としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類、多価アルコールアリールエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン、その他の湿潤剤などが挙げられる。
中でも、保存安定性、吐出安定性の点から、グリセリン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，３−ブタンジオール、３−メチル−１，３−ブタンジオール、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドンが特に好ましい。
カーボンブラック顔料と湿潤剤との配合比は、ヘッドからのインクの吐出安定性に影響する。顔料固形分が多いのに湿潤剤の配合量が少ないと、ノズルのインクメニスカス付近の水分蒸発が進み、吐出不良をもたらすことがある。
インク中の湿潤剤の含有量は２０〜３５質量％程度が好ましく、２２．５〜３２．５質量％がより好ましい。この範囲であれば、インクの乾燥性、保存試験、信頼性試験などの結果が非常に良好である。
【００１４】
前記界面活性剤としては、カーボンブラック顔料の種類や湿潤剤との組み合わせに応じて、分散安定性を損なわず、表面張力が低く、レベリング性の高いものを用いる。例えばフッ素系界面活性剤やシリコーン系界面活性剤が挙げられるが、フッ素系界面活性剤が好ましく、中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少なく、特に好ましい。
界面活性剤のインク中の含有量は、０．０１〜３．０質量％が好ましく、０．５〜２質量％がより好ましい。含有量が０．０１質量％以上であれば、界面活性剤の添加効果が得られ、３．０質量％以下であれば、記録媒体への浸透性が必要以上に高くなったり、画像濃度の低下や裏抜けが発生したりすることはない。
【００１５】
前記浸透剤としては、２０℃の水に対する溶解度が０．２〜５．０質量％のポリオール化合物の少なくとも１種を含有することが好ましい。
その例としては、２−エチル−２−メチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、３，３−ジメチル−１，２−ブタンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２，４−ジメチル−２，４−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジオール、５−ヘキセン−１，２−ジオール、などの脂肪族ジオールが挙げられる。
これらの中でも、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオールが特に好ましい。
上記の他に、インク中に溶解し、所望の物性に調整できる浸透剤を併用してもよい。
浸透剤のインク中の含有量は、０．１〜４．０質量％が好ましい。含有量が０．１質量％以上であれば、速乾性が得られるので画像が滲むことはなく、４．０質量％以下であれば、顔料の分散安定性を損わず、ノズルの目詰まりを起こすこともなく、また記録媒体への浸透性が必要以上に高くなり画像濃度の低下や裏抜けが発生するようなこともない。
【００１６】
前記ｐＨ調整剤としては、調合されるインクに悪影響を及ぼさずにｐＨを７〜１１に調整できるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルコールアミン類、アルカリ金属水酸化物、アンモニウム水酸化物、ホスホニウム水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、などが挙げられる。ｐＨが７〜１１の範囲であれば、インクジェットヘッドやインク供給ユニットを溶かし出す量が大きくなったり、インクの変質や漏洩、吐出不良などの不具合が生じたりすることはない。
前記防腐防黴剤としては、例えば、デヒドロ酢酸ナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、２−ピリジンチオール−１−オキサイドナトリウム、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、等が挙げられる。
前記キレート試薬としては、例えば、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム、ニトリロ三酢酸ナトリウム、ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸ナトリウム、ジエチレントリアミン五酢酸ナトリウム、ウラミル二酢酸ナトリウム等が挙げられる。
【００１７】
前記防錆剤としては、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウム、チオジグリコール酸アンモン、ジイソプロピルアンモニウムニトライト、四硝酸ペンタエリスリトール、ジシクロヘキシルアンモニウムニトライト等が挙げられる。
前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤を含む）、アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、りん系酸化防止剤、などが挙げられる。
前記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチレート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ニッケル錯塩系紫外線吸収剤などが挙げられる。
【００１８】
本発明のインクは公知の方法で作製できる。例えば顔料分散体、水、水溶性有機溶剤、界面活性剤等と別途調製した消泡剤とを、サンドミル、ボールミル、ロールミル、ビーズミル、ナノマイザー、ホモジナイザー、超音波分散機等を用いて攪拌混合し、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過し、必要に応じて脱気することによって得られる。
インク中のカーボンブラック顔料濃度は、インク全量に対して１〜２０質量％が好ましい。１質量％以上であれば、十分な画像濃度が得られ、２０質量％以下であれば、インクの粘度が高くなりすぎてノズルの目詰まりが発生するようなこともない。
本発明のインクは、容器中に収容してインクカートリッジとして用いることが出来る。また、該インクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置として用いることも出来る。このインクジェット記録装置は、インクジェット記録方式による各種記録に適用することができ、例えば、インクジェット記録用プリンタ、ファクシミリ装置、複写装置、プリンタ／ファックス／コピア複合機などに特に好適に適用することが出来る。
【実施例】
【００１９】
以下、実施例及び比較例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、例中の「部」は「質量部」である。また、ペイントシェーカーは浅田鉄工製のものを用いた。
【００２０】
＜消泡剤の調製＞
（消泡剤１）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより５時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液１を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    １５部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ３５部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ５０部
続いて、カーボンブラック分散液１を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１４０ｎｍの消泡剤１を得た。
・カーボンブラック分散液１    ５０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ４９部
【００２１】
（消泡剤２）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより５時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液２を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    ２０部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ４０部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ６０部
続いて、カーボンブラック分散液２を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１４０ｎｍの消泡剤２を得た。
・カーボンブラック分散液２    ６０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ３９部
【００２２】
（消泡剤３）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより５時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液３を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    ２５部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ４５部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ７０部
続いて、カーボンブラック分散液３を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１４０ｎｍの消泡剤３を得た。
・カーボンブラック分散液３    ７０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ２９部
【００２３】
（消泡剤４）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより３時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液４を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    １５部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ３５部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ５０部
続いて、カーボンブラック分散液４を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１６０ｎｍの消泡剤４を得た。
・カーボンブラック分散液４    ５０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ４９部
【００２４】
（消泡剤５）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより３時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液５を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    ２０部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ４０部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ６０部
続いて、カーボンブラック分散液５を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１６０ｎｍの消泡剤５を得た。
・カーボンブラック分散液５    ６０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ３９部
【００２５】
（消泡剤６）
下記の材料を２００ｍｌのガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーにより３時間の分散を行った。その後、ビーズを分離してカーボンブラック分散液６を得た。
・カーボンブラック  ＃２３００（三菱化学製）    ２５部
・シリコーンオイル  ＫＦ−９４５（信越化学工業製）    ４５部
・ジルコニアビーズ  ０．５ｍｍ（東ソー製）    ７０部
続いて、カーボンブラック分散液６を含む下記の材料を２００ｍｌガラス瓶中で混合してプレミキシングを行った後、ペイントシェーカーで３０分の分散を行い、平均粒子径が１６０ｎｍの消泡剤６を得た。
・カーボンブラック分散液６    ７０部
・界面活性剤  エマルゲン４０４（花王製）    １部
・水    ２９部
【００２６】
＜ブラックインク原液の作製＞
（調製例１）
ＣＴＡＢ比表面積１５０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量１００ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック（三菱化学製  ＭＡ６００）９０ｇを、２．５Ｎ（規定）の硫酸ナトリウム溶液３０００ｍｌに添加し、温度６０℃、速度３００ｒｐｍで攪拌し、１０時間反応させて酸化処理を行った。この反応液をろ過し、ろ別したカーボンブラックを水酸化ナトリウム溶液で中和した後、限外ろ過を行った。得られたカーボンブラックを水洗いし乾燥させて、顔料濃度が２０質量％となるよう純水中に分散させた。
以上により、表面処理した自己分散性カーボンブラック顔料分散体を得た。
続いて、このカーボンブラック顔料分散体を含む下記処方の材料を混合し、ｐＨが９になるように水酸化リチウムの１０質量％水溶液で調整した。その後、平均孔径０．８μｍのメンブレンフィルターでろ過し、ブラックインク原液を作製した。
（ブラックインク原液１処方）
・調製例１のカーボンブラック顔料分散体    １０．０質量％（固形分として）
・ジエチレングリコール    １８．０質量％
・グリセリン    ６．０質量％
・２−ピロリドン    ２．０質量％
・フッ素系界面活性剤  ソフタノールＥＰ７０２５（日本触媒社製）    １．０質量％
・２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール    ２．０質量％
・イオン交換水    ６１．０質量％
（ブラックインク原液２処方）
・Ａｑｕａ−Ｂｌａｃｋ１６２（東海カーボン製）  １０．０質量％（固形分として）
・ジエチレングリコール    １８．０質量％
・グリセリン    ６．０質量％
・２−ピロリドン    ２．０質量％
・フッ素系界面活性剤  ソフタノールＥＰ７０２５（日本触媒社製）    １．０質量％
・２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール    ２．０質量％
・イオン交換水    ６１．０質量％
（ブラックインク原液３処方）
・ＢＯＮＪＥＴＢＬＡＣＫＣＷ−１（オリエント化学製）  １０．０質量％（固形分として）
・ジエチレングリコール    １７．０質量％
・グリセリン    ５．０質量％
・２−ピロリドン    ２．０質量％
・フッ素系界面活性剤  ソフタノールＥＰ７０２５（日本触媒社製）    １．０質量％
・２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール    ２．０質量％
・イオン交換水    ６３．０質量％
【００２７】
実施例１〜６
ブラックインク原液１〜３中に消泡剤１〜６をそれぞれインク総量の０．２質量％添加して、実施例１〜６のインクを作製した。
【００２８】
実施例７〜１２
ブラックインク原液１〜３中に消泡剤１〜６をそれぞれインク総量の０．５質量％添加して、実施例７〜１２のインクを作製した。
【００２９】
実施例１３〜１８
ブラックインク原液１〜３中に消泡剤１〜６をそれぞれインク総量の０．７質量％添加して、実施例１３〜１８のインクを作製した。
【００３０】
比較例１
ブラックインク原液１中に、消泡剤（ＫＭ−７２Ｆ  信越化学工業製）を０．１質量％添加して、比較例１のインクを作製した。
【００３１】
比較例２
ブラックインク原液１中に、消泡剤（ＫＭ−７２Ｆ  信越化学工業製）を０．２質量％添加して、比較例２のインクを作製した。
【００３２】
比較例３
ブラックインク原液１中に、消泡剤（ＫＭ−７２Ｆ  信越化学工業製）を０．５質量％添加して、比較例３のインクを作製した。
【００３３】
比較例４
ブラックインク原液１中に、消泡剤（ＫＭ−７２Ｆ  信越化学工業製）を０．７質量％添加して、比較例４のインクを作製した。
【００３４】
比較例５
ブラックインク原液１中に、消泡剤（ＫＭ−７２Ｆ  信越化学工業製）を１．０質量％添加して、比較例５のインクを作製した。
【００３５】
比較例６
消泡剤未添加のブラックインク原液１を比較例６のインクとした。
【００３６】
比較例７
消泡剤未添加のブラックインク原液２を比較例７のインクとした。
【００３７】
比較例８
消泡剤未添加のブラックインク原液３を比較例８のインクとした。
【００３８】
上記実施例及び比較例の各インクについて、下記のような特性評価を行った。
結果を纏めて表１〜表４に示す。
＜インク粘度＞
各インクの粘度を、Ｒ型粘度計（東機産業社製）を用いて、２５℃で測定した。
＜インクの体積平均粒径＞
各インクの体積平均粒径（Ｄ５０％）を粒度分布測定装置（日機装社製）：マイクロトラックＵＰＡ）を用いて測定した。
【００３９】
＜泡立ち試験＞
１０℃の環境下で、各インクを１００ｍｌのメスシリンダーに１０ｍｌ入れ、該インク中に空気を注入し、インクと気泡の体積合計が１００ｍｌになった時点で空気の注入を停止した。
空気の注入開始から空気の注入停止までの時間を起泡時間とし、空気の注入を停止した時点から、該インクと気泡の体積合計が２０ｍｌに減少するまでの時間を計測して消泡時間とし、以下の基準で評価した。
（起泡性）
◎：起泡時間が１５秒以上
○：起泡時間が１０秒以上、１５秒未満
△：起泡時間が５秒以上、１０秒未満
×：起泡時間が５秒未満
（消泡性）
◎：消泡時間が６００秒未満
○：消泡時間が６００秒以上、１２００秒未満
△：消泡時間が１２００秒以上、１８００秒未満
×：消泡時間が１８００秒以上
【００４０】
＜画像濃度＞
温度２３℃、５０％ＲＨに調整された環境下で、インクジェットプリンタ（リコー製：ＩＰＳＩＯ  ＧＸ−５０００）を用い、インクの吐出量が等しくなるようにピエゾ素子の駆動電圧を変動させ、記録媒体に同じ付着量のインクが付くように設定した。
次いで、マイクロソフト  ワード２０００で作成した６４ポイント文字「黒四角」の記載のあるチャートをＸｅｒｏｘ４０２４紙（富士Ｘｅｒｏｘ社製）に打ち出し、印字前の「黒四角」部分をＸ−ｒｉｔｅ９３８濃度計で測色し、下記評価基準により判定した。
印字モードは、プリンタ添付のドライバで普通紙のユーザー設定より「普通紙−標準はやい」モードを「色補正なし」と改変したモードを用いた。
（評価基準）
◎：ＯＤ値１．４０以上
○：ＯＤ値１．３５以上、１．４０未満
△：ＯＤ値１．３０以上、１．３５未満
×：ＯＤ値１．３０未満
【００４１】
＜吐出性＞
温度２３℃、５０％ＲＨに調整された環境下でインクジェットプリンタ（リコー製：ＩＰＳＩＯ  ＧＸ−５０００）を用い、次のようにして吐出性を評価した。
印刷パターンチャートを２０枚連続で印字した後、２０分間印字を実施しない休止状態にし、これを５０回繰り返し、累計で１０００枚印字した後、もう１枚同チャートを印字した時の５％チャートベタ部の筋、白抜け、噴射乱れの有無を、目視により下記の基準で評価した。なお、印刷パターンチャートは、画像領域中、印字面積が５％であるチャートについて、各インクを用いて１００％デュティ（ｄｕｔｙ）で印字した。印字条件は、記録密度３６０ｄｐｉ、ワンパス印字とした。
（評価基準）
◎：ベタ部にスジ、白抜け、噴射乱れが無い。
○：ベタ部にスジ、白抜け、噴射乱れが若干認められる。
△：ベタ部全域にわたってスジ、白抜け、噴射乱れが認められる。
×：吐出しない。
【００４２】
＜保存安定性＞
各インクをインクカートリッジに充填して６５℃で３週間保存し、増粘及び凝集の状態を、下記基準により評価した。
（評価基準）
◎：増粘及び凝集は全く見られない。
○：若干の凝集が見られる。
△：増粘及び凝集が著しい。
×：インク化できない。
【００４３】
【表１】
2011012201.tif 000002
【表２】
2011012201.tif 000003
【表３】
2011012201.tif 000004
【表４】
2011012201.tif 000005
【００４４】
表１〜表４の結果から、実施例１〜１８では、消泡性と画像濃度がいずれも良好であるのに対し、従来の消泡剤を用いた比較例１〜５では、添加量にかかわらず、消泡性と高画像濃度を両立できないことが分かる。
また、消泡剤を含まない比較例６〜８では、当然ながら消泡性は全く期待できない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４５】
【特許文献１】特許第４０８１５７３号公報
【特許文献２】特公平７−９０１２８号公報