(57)【要約】【課題】第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱するのを抑制する。【解決手段】スリンガー４０（第２の環状部材）の円筒部４２に構成される摺接面４２ａにおける環状平板部４４が配設される軸方向端面とは反対側の端面の周方向の少なくとも一部には、スリンガー４０（第２の環状部材）の円筒部４２に構成される摺接面４２ａ側の径方向に向けて突出する突部５０が形成されており、突部５０により芯金３０（第１の環状部材）の弾性シール部材３６のシールリップ３８がスリンガー４０（第２の環状部材）の円筒部４２の摺接面４２ａから軸方向に離脱することが抑制される。【選択図】図２
2011196503.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転がり軸受の内輪と外輪との間の開口端に組立体として介挿される密封装置組立体が、先端にシールリップを有する弾性シール部材を取付けた第１の環状部材と、該第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップと摺接する摺接面を有する第２の環状部材とからなり、該両環状部材が軸方向から組み合わされて組立てられる転がり軸受用密封装置組立体であって、
前記第１の環状部材及び第２の環状部材は、円筒部と、該円筒部の端部から径方向に延出した環状平板部と、によって断面Ｌ型に一体形成され、前記両環状部材の円筒部、環状平板部のそれぞれが互いに対向する位置に配置構成されて断面矩形状に組み合わされており、
前記第１の環状部材の弾性シール部材は、その先端のシールリップが前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面に対し径方向の弾性力が付与されて摺接する構成とされており、
前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面における前記環状平板部が配設される軸方向端面とは反対側の端面の周方向の少なくとも一部には、前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面側の径方向に向けて突出する突部が形成されており、
該突部により前記第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが前記第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱することが抑制されることを特徴とする転がり軸受用密封装置組立体。
【請求項２】
請求項１に記載の転がり軸受用密封装置組立体であって、
前記突部が形成される第２の環状部材の円筒部の端面における前記摺接面の裏面側の面には全周に面取り加工が施されており、
前記突部を形成するための第２の環状部材の円筒部の端面への加工は、該突部の前記摺接面側への形成に伴い裏面側にも突部が形成される加工であり、該裏面側に突出して形成される突部の大きさは前記面取り加工が施された径方向深さより浅く突出する大きさとして形成されていることを特徴とする転がり軸受用密封装置組立体。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の転がり軸受用密封装置組立体であって、
前記第１の環状部材と第２の環状部材とを軸方向から組み合わせて組立てるに際して、
該組立てる際の挿入方向に対して傾斜面を有する圧入治具を第２の環状部材の円筒部の端面に当てがい、第１の環状部材に取付けた弾性シール部材のシールリップを第２の環状部材の円筒部の摺接面に圧入装着し、
前記圧入治具の前記第２の環状部材の円筒部の端面に当てがう端面には該円筒部の端面に突部を形成することのできる加工部位が設けられており、前記第２の環状部材の円筒部の摺接面に前記第１の環状部材に取付けた弾性シール部材のシールリップを圧入装着するに際して、圧入治具を第２の環状部材の円筒部の端面に当てがう際に、圧入治具に設けた加工部位により前記突部を加工形成することを特徴とする転がり軸受用密封装置組立体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は転がり軸受用密封装置組立体に関する。詳しくは、転がり軸受の内輪と外輪との間の開口端に組立体として介挿される密封装置組立体が、先端にシールリップを有する弾性シール部材を取付けた第１の環状部材と、該第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップと摺接する摺接面を有する第２の環状部材とからなり、該両環状部材が軸方向から組み合わされて組立てられる転がり軸受用密封装置組立体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１及び特許文献２のような転がり軸受用密封装置組立体が知られている。この転がり軸受用密封装置組立体は、転がり軸受装置の内輪と外輪との間の開口端に組立体として介挿される密封装置組立体が、先端にシールリップを有する弾性シール部材を取付けた第１の環状部材と、この第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップと摺接する摺接面を有する第２の環状部材とから構成され、両環状部材が軸方向から組み合わされて組立てられるものである。この転がり軸受用密封装置組立体は第１の環状部材の弾性シール部材と摺接する第２の環状部材の摺接面への異物侵入や弾性シール部材への傷付を防止するため、予め第１の環状部材と第２の環状部材との組合わされた内方にグリースを封入した状態とされて密封性能を備えている。
【０００３】
この転がり軸受用密封装置組立体は、単体の状態で第１の環状部材と第２の環状部材との組合わせが分離しないように、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の摺接面に対し径方向の弾性力の付与、すなわちしめ代（緊迫力）を付与することで固定されている。ところで、近年自動車等の車両の燃費改善を目的に低トルク化の要求が高く、上記転がり軸受用密封装置組立体の第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の摺接面に対するしめ代（緊迫力）を小さくすることで低トルク化を図るものが多くなってきている。上記のように、しめ代（緊迫力）を小さくすることは低トルク化が図れるものの転がり軸受用密封装置組立体の単体における第１の環状部材と第２の環状部材との固定力が弱くなってしまう。そのため、転がり軸受用密封装置組立体は、転がり軸受装置の内輪と外輪との間の開口端に圧入する際に、軸方向を上下（第１の環状部材を固定して第２の環状部材を下側にする場合、又は第２の環状部材を固定して第１の環状部材を下側にする場合）にすると、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の摺接面に対し軸方向に離脱してしまい両環状部材が分離してしまうおそれが高くなるという問題を有していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１９７９６２号公報
【特許文献２】特開２００４−１３２５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、第１の環状部材と第２の環状部材とが分離しない構成として、両環状部材を組合わせた後、第２の環状部材の端面を覆う環状部材を嵌め込んで蓋をすることで第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップを第２の環状部材の摺接面の軸方向に離脱することを防ぐことも考えられるが、新たな構成品を必要とするため材料コスト、製作コストの増大につながるおそれがある。そこで本発明の発明者は鋭意検討の結果、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップは第２の環状部材の摺接面に対してしめ代（緊迫力）をもって密着して接触していることに着目した。すなわち、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップは、第２の環状部材の摺接面において密着しているため、この摺接面に僅か突出した構成であっても弾性シール部材のシールリップが引っかかることとなれば摺接面から軸方向に離脱することを抑制することができる。
【０００６】
而して、本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、シールリップに対する摺動面を有する第２の環状部材の円筒部自体にシールリップの離脱方向に対して抵抗となる突起形状を設けることにより、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱するのを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の転がり軸受用密封装置組立体は次の手段をとる。
先ず、第１の発明に係る転がり軸受用密封装置組立体は、転がり軸受の内輪と外輪との間の開口端に組立体として介挿される密封装置組立体が、先端にシールリップを有する弾性シール部材を取付けた第１の環状部材と、該第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップと摺接する摺接面を有する第２の環状部材とからなり、該両環状部材が軸方向から組み合わされて組立てられる転がり軸受用密封装置組立体であって、前記第１の環状部材及び第２の環状部材は、円筒部と、該円筒部の端部から径方向に延出した環状平板部と、によって断面Ｌ型に一体形成され、前記両環状部材の円筒部、環状平板部のそれぞれが互いに対向する位置に配置構成されて断面矩形状に組み合わされており、前記第１の環状部材の弾性シール部材は、その先端のシールリップが前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面に対し径方向の弾性力が付与されて摺接する構成とされており、前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面における前記環状平板部が配設される軸方向端面とは反対側の端面の周方向の少なくとも一部には、前記第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面側の径方向に向けて突出する突部が形成されており、該突部により前記第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが前記第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱することが抑制されることを特徴とする。
【０００８】
この第１の発明によれば、第１の環状部材の弾性シール部材は、その先端のシールリップが第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面に対し径方向の弾性力が付与されて摺接する構成である。そして、第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面における環状平板部が配設される軸方向端面とは反対側の端面の周方向の少なくとも一部には、第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面側の径方向に向けて突出する突部が形成されている。この突部によって、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱することを抑制することができる。
【０００９】
次に、第２の発明に係る転がり軸受用密封装置組立体は、第１の発明の転がり軸受用密封装置組立体であって、前記突部が形成される第２の環状部材の円筒部の端面における前記摺接面の裏面側の面には全周に面取り加工が施されており、前記突部を形成するための第２の環状部材の円筒部の端面への加工は、該突部の前記摺接面側への形成に伴い裏面側にも突部が形成される加工であり、該裏面側に突出して形成される突部の大きさは前記面取り加工が施された径方向深さより浅く突出する大きさとして形成されていることを特徴とする。
【００１０】
この第２の発明によれば、転がり軸受用密封装置組立体は、転がり軸受装置の内輪と外輪との間の開口端に円滑に圧入するために、第２の環状部材の円筒部の端面における摺接面の裏面側の面には全周に面取り加工が施されている。ここで、突部を形成するための第２の環状部材の円筒部の端面への加工は、突部が摺接面側に形成されることに伴い裏面側にも突部が形成される加工である。しかし、裏面側に突出して形成される突部の大きさは面取り加工が施された径方向深さより浅く突出する大きさとして形成されている。そのため、転がり軸受用密封装置組立体は、転がり軸受装置の内輪と外輪との間の開口端に円滑に圧入できると共に、第２の環状部材の円筒部に構成される摺接面側の径方向に向けて突出する突部を形成することができる。
【００１１】
次に、第３の発明に係る転がり軸受用密封装置組立体は、第１の発明又は第２の発明の転がり軸受用密封装置組立体であって、前記第１の環状部材と第２の環状部材とを軸方向から組み合わせて組立てるに際して、該組立てる際の挿入方向に対して傾斜面を有する圧入治具を第２の環状部材の円筒部の端面に当てがい、第１の環状部材に取付けた弾性シール部材のシールリップを第２の環状部材の円筒部の摺接面に圧入装着し、前記圧入治具の前記第２の環状部材の円筒部の端面に当てがう端面には該円筒部の端面に突部を形成することのできる加工部位が設けられており、前記第２の環状部材の円筒部の摺接面に前記第１の環状部材に取付けた弾性シール部材のシールリップを圧入装着するに際して、圧入治具を第２の環状部材の円筒部の端面に当てがう際に、圧入治具に設けた加工部位により前記突部を加工形成することを特徴とする。
【００１２】
この第３の発明によれば、第１の環状部材と第２の環状部材とを軸方向から組み合わせる圧入治具には、第２の環状部材の円筒部の端面に突部を形成することのできる加工部位が設けられている。そのため、第１の環状部材と第２の環状部材の組み合わせとともに、第２の環状部材の円筒部の端面に突部を形成することができるため、加工コスト、製造コストの抑制を図ることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は上記各発明の手段をとることにより、第１の環状部材の弾性シール部材のシールリップが第２の環状部材の円筒部の摺接面から軸方向に離脱するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体が介挿される転がり軸受装置を示す縦断面図である。
【図２】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体を示す縦断面図である。
【図３】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体の構成であるスリンガーを示す縦断面図である。
【図４】図３のＩＶ部分の部分拡大断面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線視で見た側面図である。
【図６】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図７】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図８】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図９】この発明の実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図１０】この発明の実施例２に係る転がり軸受用密封装置組立体の構成であるスリンガーを示す縦断面図である。
【図１１】図１０のＸＩ部分の部分拡大断面図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線視で見た側面図である。
【図１３】この発明の実施例２に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図１４】この発明の実施例２に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図１５】この発明の実施例３に係る転がり軸受用密封装置組立体の構成であるスリンガーを示す縦断面図である。
【図１６】図１５のＸＶＩ部分の部分拡大断面図である。
【図１７】図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線視で見た側面図である。
【図１８】この発明の実施例３に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図１９】この発明の実施例３に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図２０】この発明の実施例４に係る転がり軸受用密封装置組立体の構成であるスリンガーを示す縦断面図である。
【図２１】図２０のＸＸＩ部分の部分拡大断面図である。
【図２２】この発明の実施例４に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【図２３】この発明の実施例４に係る転がり軸受用密封装置組立体の組み立て構成を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明を実施するための形態について実施例にしたがって説明する。
【実施例１】
【００１６】
この発明の実施例１を図１〜図９にしたがって説明する。なお、本実施例１における各図の図示は理解を容易とするために誇張して図示しており、以降に示す他の実施例に対応する各図においても同様である。
図１に図示されるように、この転がり軸受装置１０は、車両の車輪を懸架装置に支持する為に構成されるものである。この転がり軸受装置１０は、外周面に内輪軌道面１２ａを有する内輪１２、１２と、内周面に複列の外輪軌道面１４ａを有する外輪１４と、複数の転動体１６と、この転動体１６を内輪軌道面１２ａと外輪軌道面１４ａとの間で転動可能に保持する保持器１８とから構成されている。この転がり軸受装置１０の内部空間にはグリースが封入されており、低摩擦化、低磨耗化を図っている。
そして、上記転がり軸受装置１０の内部空間に封入したグリースが外部に漏洩するのを防止すると共に外部からの水、埃、泥等の異物の侵入を防止するために、転がり軸受装置１０の内輪１２、１２と外輪１４との間の開口端には、二つの環状部材からなる組立体として構成される転がり軸受用密封装置組立体２０が介挿されている。この転がり軸受用密封装置組立体２０について説明する。
【００１７】
図２に図示されるように、この転がり軸受用密封装置組立体２０は、概略、先端にシールリップ３８を有する弾性シール部材３６を取付けた芯金３０（第１の環状部材）と、この芯金３０に取り付けられた弾性シール部材３６のシールリップ３８と摺接する摺接面４２ａを有するスリンガー４０（第２の環状部材）とからなる。この芯金３０、スリンガー４０は共に、金属製の板部材（例えば炭素鋼板）を塑性加工、打抜加工などによって環状に形成されており、円筒部３２、４２と、円筒部３２、４２の端部から径方向に延出した環状平板部３４、４４と、によって断面Ｌ型状に一体形成されている。そして、芯金３０とスリンガー４０の円筒部３２、４２、環状平板部３４、４４のそれぞれが互いに対向する位置に配置構成されて軸方向から組み合わされて断面矩形状に組み合わされている。なお、本実施例１の芯金３０が本発明の「第１の環状部材」に相当し、本実施例１のスリンガー４０が本発明の「第２の環状部材」に相当する。
【００１８】
芯金３０と弾性シール部材３６について説明する。
図２に図示されるように、芯金３０は、外周面が外輪１４の内周面に嵌合する円筒部３２と、円筒部３２の端部から内径方向に延出した環状平板部３４と、によって断面Ｌ型状に一体形成されている。この芯金３０には、外部からの水、埃、泥等の異物の侵入を防止するために弾性シール部材３６のシールリップ３８が配設されている。この弾性シール部材３６のシールリップ３８は、例えば、二トリルゴム、アクリルゴム等の合成ゴム、天然ゴム、軟質合成樹脂等を適宜選択することができる。本実施例においては合成ゴムが選択されており、芯金３０の環状平板部３４に加硫接着によって取り付けられている。この先端の弾性シール部材３６のシールリップ３８はスリンガー４０（第２の環状部材）の円筒部４２及び環状平板部４４に摺接することで外部からの水、埃、泥等の異物の侵入を防止する構成とされており、このスリンガー４０の円筒部４２及び環状平板部４４に向かって３方向に突き出し状に形成されている。シールリップ３８は、主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂ、サイドリップ３８ｃの３構成であり、スリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａに対し径方向の弾性力を付与して摺接するのが主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂである。また、スリンガー４０の環状平板部４４に構成される摺接面４４ａに対し軸方向の弾性力を付与して摺接するのがサイドリップ３８ｃである。
【００１９】
スリンガー４０について説明する。
図３に図示されるように、スリンガー４０は、円筒部４２と、円筒部４２の端部から外径方向に延出した環状平板部４４と、によって断面Ｌ型に一体形成されている。この円筒部４２の外周面は芯金３０に構成されるシールリップ３８のうち、主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂと摺接する摺接面４２ａとして構成されており、裏面側の内周面は内輪１２、１２の外周面に嵌合する嵌合面４２ｂとして構成されている。また図２で見て嵌合面４２ｂの右端には、内輪１２、１２の外周面に円滑に嵌合をさせるため全周に面取り加工４６が施されている。なお、本実施例１では、この面取り加工４６の寸法は次のような寸法が設定されている。スリンガー４０の板厚は０．６ｍｍである。この円筒部４２の端面から０．４ｍｍの位置から嵌合面４２ｂに対して２０度の角度によって面取り加工４６が施されている。なお、この本実施例１において示した面取り加工４６の寸法は一例であって、スリンガー４０全体の大きさ、板厚、材質等によって適宜の寸法に設定されるものである。
【００２０】
また、図４及び図５に図示されるように、面取り加工４６が施された、図４で見て右端面の周方向の一部には、摺接面４２ａ側の径方向に向けて突出する突部５０ａがかしめ形成されている。なお、この突部５０ａが形成される端面は、スリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａにおける環状平板部４４が配設される軸方向端面とは反対側の端面である。そして径方向外方の突部５０ａは、シールリップ３８の主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂがスリンガー４０の円筒部４２の摺接面４２ａから軸方向に離脱することを抑制するために構成されている。この突部５０ａはスリンガー４０の円筒部４２の端面の周方向において２つ以上あることが好ましい。更には、等間隔に配設されているのが好ましい。この突部５０は、摺接面４２ａ側の形成に伴い裏面側の嵌合面４２ｂ側にも突部５０ｂが形成されているが、この突部５０ｂの大きさは、面取り加工４６が施された径方向深さより浅く突出する大きさとして形成されている。そのため、この突部５０はスリンガー４０を内輪１２、１２の外周面に嵌合させる際に影響を与えない。ここで本実施例１のスリンガー４０の円筒部４２の面取り加工４６が施されることによって径方向深さは、約０．１４ｍｍとなる。そのため、本実施例１における突部５０ｂの径方向の大きさは、０．１ｍｍから０．１４ｍｍ以内であることが好ましい。
【００２１】
図６から図９に図示されるように、上記突部５０は芯金３０とスリンガー４０を組み合わせる圧入治具７０を用いて形成される。
この圧入治具７０は、芯金３０とスリンガー４０とを軸方向から同心上に嵌め合わせ、スリンガー４０の円筒部４２の摺接面４２ａに芯金３０に取付けた弾性シール部材３６のシールリップ３８を圧入装着するためのものである。図６に図示されるように、この圧入治具７０は、概略、軸部７２と、拡径軸部７４と、当接面７６と、傾斜面７８と、突起部位８０から構成されている。軸部７２は芯金３０とスリンガー４０とを軸方向から同心上に嵌め合わせるために、スリンガー４０の円筒部４２に挿入可能に、この円筒部４２の軸径と略同径に形成されている。拡径軸部７４はスリンガー４０の円筒部４２の嵌合面４２ｂにおける径に対し、スリンガー４０の板厚の厚み以上に拡径した軸部７２として形成されている。図８及び図９に図示されるように、この拡径軸部７４は、芯金３０に取り付けられたシールリップ３８のうち主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂをスリンガー４０の摺動面に案内する案内面として構成されている。上記した軸部７２と拡径軸部７４は同心上に形成されているため段差部が形成される。この段差部が当接面７６として構成されている。この当接面７６は、圧入治具７０の軸部７２がスリンガー４０の円筒部４２に挿入され、スリンガー４０の円筒部４２の端面がこの当接面７６に当てがわれることでスリンガー４０を軸方向上に固定する部位である。傾斜面７８は芯金３０に取り付けられたシールリップ３８のうち主リップ３８ａ、補助リップ３８ｂを順次拡径して拡径軸部７４の径まで外径方向に弾性変形させて拡径させる面である。図７に図示されるように、突起部位８０は当接面７６に形成されており、スリンガー４０の円筒部４２の端面に突部５０を形成するためのものである。この突起部位８０は、スリンガー４０端面に対向する方向に突出して形成されている。そして、スリンガー４０の円筒部４２の端面が当接面７６に当てがわれる際、この突起部位８０によって突部５０が加工形成される。なお本実施例１における突起部位８０が本発明の「加工部位」に相当する。
【００２２】
上記構成により、芯金３０とスリンガー４０とを軸方向から組み合わせる組立て工程は以下のとおりである。図６に図示されるように、先ず圧入治具７０の軸部７２をスリンガー４０の円筒部４２に挿入する。図７に図示されるように、このときスリンガー４０の円筒部４２の端面を圧入治具７０の当接面７６に向けて挿入して当てがいスリンガー４０を固定する。ここで、圧入治具７０の当接面７６にはスリンガー４０の円筒部４２の端面に突部５０を形成する突起部位８０が設けられている。この突起部位８０の押圧加工によってスリンガー４０の円筒部４２の端面に突部５０を加工形成する。図８及び図９に図示されるように、芯金３０に取付けた弾性シール部材３６のシールリップ３８を傾斜面７８に沿わせて、拡径軸部７４の径まで外径方向に弾性変形させたあとスリンガー４０の円筒部４２の摺接面４２ａに案内して圧入装着する。こうして、転がり軸受用密封装置組立体２０が組立てられる。
上述のように、芯金３０とスリンガー４０を組み合わせた転がり軸受用密封装置組立体２０を組立てる方法について説明したが、以下に説明するように、芯金３０とスリンガー４０を別々に転がり軸受装置１０に嵌合させてもよい。すなわち、スリンガー４０を、転がり軸受１０の内輪１２に仮組みし、上述の治具７０とはことなる形状の治具（例えば軸部７２が存在せず、拡径軸部７４と当接面７６と、傾斜面７８と、突起部位８０から構成される）を、突部５０を形成させつつも、スリンガー４０とともに軸方向内側に内側に押し込んで、スリンガー４０を内輪１２に対して位置決めし、その後、芯金３０の環状平板部３４に治具を用いて軸方向内側に押し込み位置決めする。この方法により、結果的には、上述の転がり軸受用密封装置組立体２０を、直接的に転がり軸受１０に組付けることができる。この方法は、後述の実施例２についても、同様に適用可能である。
【００２３】
この実施例１に係る転がり軸受用密封装置組立体２０によれば、芯金３０の弾性シール部材３６は、その先端のシールリップ３８がスリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａに対し径方向の弾性力が付与されて摺接する構成である。そして、スリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａにおける環状平板部４４が配設される軸方向端面とは反対側の端面の周方向の少なくとも一部には、スリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａ側の径方向に向けて突出する突部５０ａが形成されている。この突部５０ａによって、芯金３０の弾性シール部材３６のシールリップ３８がスリンガー４０の円筒部４２の摺接面４２ａから軸方向に離脱することが抑制される。
【００２４】
また転がり軸受用密封装置組立体２０は、転がり軸受装置１０の内輪１２、１２と外輪１４との間の開口端に円滑に圧入するために、スリンガー４０の円筒部４２の端面における摺接面４２ａの裏面側の面には全周に面取り加工４６が施されている。ここで、突部５０を形成するためのスリンガー４０の円筒部４２の端面への加工は、突部５０ａが摺接面４２ａ側に形成されることに伴い裏面側にも突部５０ｂが形成される加工である。しかし、裏面側に突出して形成される突部５０ｂの大きさは面取り加工４６が施された径方向深さより浅く突出する大きさとして形成されている。そのため、転がり軸受用密封装置組立体２０は、転がり軸受装置１０の内輪１２、１２と外輪１４との間の開口端に円滑に圧入できると共に、スリンガー４０の円筒部４２に構成される摺接面４２ａ側の径方向に向けて突出する突部５０ａを形成することができる。
【００２５】
また、芯金３０とスリンガー４０とを軸方向から組み合わせる圧入治具７０には、スリンガー４０の円筒部４２の端面に突部５０を形成することのできる突起部位８０が設けられている。そのため、芯金３０とスリンガー４０の組み合わせとともに、スリンガー４０の円筒部４２の端面に突部５０を形成することができるため、加工コスト、製造コストの抑制を図ることができる。
【実施例２】
【００２６】
次に、この発明の実施例２に係る転がり軸受用密封装置組立体２２０を図１０から図１４にしたがって説明する。この実施例２は、図１０から図１２に図示されるように、スリンガー２４０の円筒部２４２に構成される摺接面２４２ａ側の径方向に向けて突出する突部２５０ａの形状が実施例１と異なっている。実施例２における突部２５０は、スリンガー２４０の円筒部２４２の端面において周方向に直交する平歯状の突起部位２８０に押圧されて摺接面２４２ａ側、嵌合面２４２ｂ側双方に山形に突出する突部２５０ａ、２５０ｂとしてかしめ形成されている。図１３、図１４に図示されるように、実施例２における圧入治具２７０の当接面２７６に形成される突起部位２８０は、スリンガー２４０の円筒部２４２の端面に向かって平歯状の突起部位２８０が突出形成されている。この平歯状の突起部位２８０は、スリンガー２４０の円筒部２４２の周方向に直交する方向で形成されている。なお、スリンガー２４０の円筒部２４２の端面における突部２５０の形状、及び圧入治具２７０の突起部位２８０以外の形状は実施例１と共通であり、突部２５０の形成方法も実施例１と共通であるため、詳細な説明は省略する。この実施例２は、実施例１と同様の作用効果を得ることができるとともに、圧入治具２７０の突起部位２８０は平歯状のものであり複雑な形状をしておらず、圧入治具２７０の製作が容易である。
【実施例３】
【００２７】
次に、この発明の実施例３に係る転がり軸受用密封装置組立体３２０を図１５から図１９にしたがって説明する。この実施例３では、図１５から図１７に図示されるように、スリンガー３４０の円筒部３４２に構成される摺接面３４２ａ側の径方向に向けて突出する突部３５０の形状が実施例１及び実施例２と異なっている。実施例３における突部３５０は、スリンガー３４０の円筒部３４２の端面において周方向の複数箇所に摺接面３４２ａ側に山形状に屈曲する突部３５０として形成されている。
図１８から図１９に図示されるように、この突部３５０は、次のように形成される。先ず、スリンガー３４０の円筒部３４２の端面形状は、面取り加工３４６が施されると共に嵌合面３４２ｂから摺接面３４２ａに向かって更に薄肉状の薄肉部位３４７が加工されている。圧入治具３７０の当接面３７６に形成される突起部位３８０は、スリンガー３４０の円筒部３４２の端面に向かって三角錐状に突出形成されている。突部３５０は、この突起部位３８０の押圧加工によって薄肉状の薄肉部位３４７が摺接面３４２ａ側にかしめ形成される。なお、スリンガー３４０の円筒部３４２の端面における突部３５０の形状、及び圧入治具３７０の突起部位３８０以外の形状は実施例１及び実施例２と共通であり、突部３５０の形成方法も実施例１及び実施例２と共通であるため、詳細な説明は省略する。この実施例３は、実施例１及び実施例２と同様の作用効果を得ることができる。また、嵌合面３４２ｂ側へ突部３５０は形成されない。そのため、スリンガー３４０の嵌合面３４２ｂに形成された面取り加工３４６の部位への影響を考慮することなく突部３５０の形状を設定できるという利点がある。
【実施例４】
【００２８】
次に、この発明の実施例４に係る転がり軸受用密封装置組立体４２０を図２０から図２３にしたがって説明する。この実施例４では、図２０及び図２１に図示されるように、突部３５０がスリンガー４４０の円筒部４４２の全周に形成された構成である。
ここで、一般に芯金３０とスリンガー４４０とが分離しないように、両環状部材を組合わせた後、スリンガー４４０の端面を摺接面４４２ａ側に向けて折り曲げ加工することで断面Ｕ字状に形成して分離防止をすることも考えられる。しかしながら、両環状部材を組合わせた後に、スリンガー４４０端面の折り曲げ加工は難しく、加工コストの増大につながるおそれがある。また、折り曲げ加工を施すと摺接面４４２ａの面精度に影響が生じ密封性能（シール性能）が低下するおそれがあると考えられていた。本実施例４はこのような、この折り曲げ加工の困難性と摺接面４４２ａの面精度への影響を考慮して以下のように突部４５０を形成するものである。先ず、スリンガー４４０の円筒部４４２の端面形状は、実施例３と同様に、面取り加工４４６と共に端部を薄肉部位４４７に加工する。
ここで、本実施例４におけるスリンガー４４０端面は、次のような形状に設定される。図２２に図示されるように、スリンガー４４０の板厚は０．６ｍｍである。この円筒部４４２の薄肉部位４４７の板厚ｔは、０．１ｍｍの〜０．２ｍｍの板厚として設定される。また、軸方向長さＬは、ｔ×１．５の長さで設定される。よってＬは、０．１５〜０．３ｍｍの範囲で形成されている。図２２及び図２３に図示されるように、圧入治具４７０の当接面４７６には、スリンガー４４０の円筒部４４２の端部の薄肉部位４４７に対応する位置には、突起部位４８０として拡径軸部４７４の径まで漸次拡径する傾斜面が形成されている。突部４５０は、この突起部位４８０の傾斜面の押圧加工によって薄肉部位４４７が摺接面４４２ａ側折り曲げ加工されて形成される。本実施例４では、この折り曲げ加工によって形成される突部４５０は、摺接面４４２ａから０．１ｍｍ以上の高さＧ（図２１参照）を有して形成されている。なお、スリンガー４４０の円筒部４４２の端部の薄肉部位４４７の設定、突部４５０の形状、圧入治具４７０の突起部位４８０の傾斜面の形状は一例であって、スリンガー４４０全体の大きさ、板厚、材質等によって適宜の寸法に設定されるものである。なお、スリンガー４４０の円筒部４４２の端面における突部４５０の形状、及び圧入治具４７０の突起部位４８０以外の形状は実施例１から実施例３と共通であり、突部４５０の形成方法も実施例１から実施例３と共通であるため、詳細な説明は省略する。この実施例４は、実施例１から実施例３と同様の作用効果を得ることができる。また、スリンガー４４０の円筒部４４２の端面全周に突部４５０を形成することができる。また、スリンガー４４０の円筒部４４２の端部に形成された薄肉部位４４７を押圧加工によって折り曲げ加工を施すため、加工の際に摺接面４４２ａに大きな荷重がかからない。そのため、摺接面４４２ａの面精度に影響が生じにくく密封性能（シール性能）の低下を防ぐことができる。
【００２９】
以上、本発明の実施形態を実施例１から実施例４について説明したが、本発明の転がり軸受用密封装置組立体は、本実施の形態に限定されず、この発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施することもできる。
例えば、実施例１から実施例３において突部５０、２５０、３５０は、芯金３０とスリンガー４０、２４０、３４０を組み合わせる圧入治具７０、２７０、３７０を用いて形成する例を示した。しかしながらこれに限定されるものではなく、円筒部４２、２４２、３４２の端面をポンチ等の先端が鋭利な工具によって軸方向から手動で押圧加工することによって形成する構成であってもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１０      転がり軸受装置
１２      内輪
１２ａ    内輪軌道面
１４      外輪
１４ａ    外輪軌道面
１６      転動体
１８      保持器
２０      転がり軸受用密封装置組立体
３０      芯金
３２      円筒部
３４      環状平板部
３６      弾性シール部材
３８      シールリップ
３８ａ    主リップ
３８ｂ    補助リップ
３８ｃ    サイドリップ
４０      スリンガー
４２      円筒部
４２ａ    摺接面
４２ｂ    嵌合面
４４      環状平板部
４４ａ    摺接面
４６      面取り加工
５０      突部
５０ａ    突部
５０ｂ    突部
７０      圧入治具
７２      軸部
７４      拡径軸部
７６      当接面
７８      傾斜面
８０      突起部位
２２０    転がり軸受用密封装置組立体
２４０    スリンガー
２４２    円筒部
２４２ａ  摺接面
２４２ｂ  嵌合面
２５０    突部
２５０ａ  突部
２５０ｂ  突部
２７０    圧入治具
２７６    当接面
２８０    突起部位
３２０    転がり軸受用密封装置組立体
３４０    スリンガー
３４２    円筒部
３４２ａ  摺接面
３４２ｂ  嵌合面
３４６    面取り加工
３４７    薄肉部位
３５０    突部
３７０    圧入治具
３７６    当接面
３８０    突起部位
４２０    転がり軸受用密封装置組立体
４４０    スリンガー
４４２    円筒部
４４２ａ  摺接面
４４６    面取り加工
４４７    薄肉部位
４５０    突部
４７０    圧入治具
４７４    拡径軸部
４７６    当接面
４８０    突起部位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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