(57)【要約】【課題】太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、導電性接着層のはみ出しを抑制できるので受光効率の低下が少ない太陽電池接続用タブ線、接続方法、及び太陽電池モジュールの提供。【解決手段】太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極上に形成される太陽電池接続用タブ線であって、銅線と、該銅線に所定間隔離間して導電性接着層とを有する太陽電池接続用タブ線である。該導電性接着層が、銅線に、所定間隔離間させて、導電性接着剤を塗布することにより形成される態様、該導電性接着層の銅線の軸方向長さが３ｍｍ〜２０ｍｍであり、導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さが１ｍｍ〜２０ｍｍである態様、などが好ましい。【選択図】図１
2011222744.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と接続される太陽電池接続用タブ線であって、
銅線と、該銅線に所定間隔離間して導電性接着層とを有することを特徴とする太陽電池接続用タブ線。
【請求項２】
導電性接着層が、銅線に、所定間隔離間させて、導電性接着剤を塗布することにより形成される請求項１に記載の太陽電池接続用タブ線。
【請求項３】
導電性接着層が導電性接着フィルムからなる請求項１から２のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線。
【請求項４】
導電性接着層の銅線の軸方向長さが３ｍｍ〜２０ｍｍであり、導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さが１ｍｍ〜２０ｍｍである請求項１から３のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線。
【請求項５】
導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）が、０．２以上である請求項４に記載の太陽電池接続用タブ線。
【請求項６】
太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と、請求項１から５のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線との接続方法であって、
前記太陽電池接続用タブ線が、前記表面電極上に配置され、
前記太陽電池接続用タブ線側から加熱しながら押圧することにより、前記表面電極と前記太陽電池接続用タブ線を接続することを特徴とする接続方法。
【請求項７】
加熱しながら押圧が、フェイスダウン型の熱プレス機を用いて行われる請求項６に記載の接続方法。
【請求項８】
請求項６から７のいずれかに記載の接続方法により、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項９】
太陽電池セルが、結晶系太陽電池セル及び薄膜系太陽電池セルのいずれかである請求項８に記載の太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制できる太陽電池接続用タブ線、接続方法、及び太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
前記太陽電池には、主に「結晶系太陽電池」及び「薄膜系太陽電池」が存在し、タブ線は両タイプの太陽電池に用いられている。
【０００３】
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショート等が発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤が使用されてきている。このような導電性接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に導電性接着剤を塗布したものがある。このようなタブ線では、接着強度は確保されるものの、接合面全体に応力がかかってしまい、太陽電池セルの反り、クラック等が発生してしまうという問題がある。
【０００４】
最近では、太陽電池セルとタブ線の接続として、熱硬化型接着剤中に導電性粒子を分散した導電性接着剤による接合が試みられている。
半田接合では、２４０℃の高い温度で接合しているが、導電性接着剤による接合では樹脂が硬化する１８０℃以下の低温での接合が可能であり、その分熱膨張による応力、太陽電池セルの反りを軽減することができる。
【０００５】
例えば、半田接合時の太陽電池セルの反りを低減させるため、リード線に凹凸部を形成し、部分的に接続する方法が提案されている（特許文献１参照）。この提案におけるリード線の凹凸部は、半導体基板の反りの抑制に効果があると記載されている（段落〔００２３〕参照）。しかし、この提案では、２４０℃の高温で接合する必要がある。
また、ベースフィルム上に、ＩＣチップの実装位置に対応した箇所に異方性導電膜をパターン化したものが提案されている（特許文献２参照）。しかし、この提案では、銅線上に所定間隔離間して導電性接着層を有する太陽電池接続用タブ線については開示も示唆もされていない。
【０００６】
このように半田接合に比べて導電性接着剤による接合では接合時にかかる熱応力が少なく、ヤング率も低いため、応力緩和の効果を持つと考えられる。しかし、銅線に導電性接着剤を全面被覆したタブ線を使用した接続方法においては、タブ線と太陽電池セルを接合する部分の長さが長いため、接合面全体に応力がかかってしまい、反りや端部での太陽電池セルのクラック、タブ線の剥離に繋がる。また、導電性接着剤をタブ線に全面被覆するため高価な商品になってしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３０２９０２号公報
【特許文献２】特開２００４−６７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、導電性接着層のはみ出しを抑制できるので受光効率の低下が少ない太陽電池接続用タブ線、接続方法、及び太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と接続される太陽電池接続用タブ線として、銅線と、該銅線に所定間隔離間して導電性接着層とを有するものを用いることにより、接合面全体にかかる応力を減少させることができ、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、導電性接着層のはみ出しを抑制できるので受光効率の低下が少ないことを知見した。
【００１０】
本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と接続される太陽電池接続用タブ線であって、
銅線と、該銅線に所定間隔離間して導電性接着層とを有することを特徴とする太陽電池接続用タブ線である。
＜２＞  導電性接着層が、銅線に、所定間隔離間させて、導電性接着剤を塗布することにより形成される前記＜１＞に記載の太陽電池接続用タブ線である。
＜３＞  導電性接着層が導電性接着フィルムからなる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線である。
＜４＞  導電性接着層の銅線の軸方向長さが３ｍｍ〜２０ｍｍであり、導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さが１ｍｍ〜２０ｍｍである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線である。
＜５＞  導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）が、０．２以上である前記＜４＞に記載の太陽電池接続用タブ線である。
＜６＞  太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の太陽電池接続用タブ線との接続方法であって、
前記太陽電池接続用タブ線が、前記表面電極上に配置され、
前記太陽電池接続用タブ線側から加熱しながら押圧することにより、前記表面電極と前記太陽電池接続用タブ線を接続することを特徴とする接続方法である。
＜７＞  加熱しながら押圧が、フェイスダウン型の熱プレス機を用いて行われる前記＜６＞に記載の接続方法である。
＜８＞  前記＜６＞から＜７＞のいずれかに記載の接続方法により、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなることを特徴とする太陽電池モジュールである。
＜９＞  太陽電池セルが、結晶系太陽電池セル及び薄膜系太陽電池セルのいずれかである前記＜８＞に記載の太陽電池である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、導電性接着層のはみ出しを抑制できるので受光効率の低下が少ない太陽電池接続用タブ線、接続方法、及び太陽電池モジュールを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の太陽電池接続用タブ線の一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は、実施例１の太陽電池接続用タブ線を、銀ペーストを塗布したガラス基板に接合したサンプルを示す図である。
【図３】図３は、実施例２の太陽電池接続用タブ線を、銀ペーストを塗布したガラス基板に接合したサンプルを示す図である。
【図４】図４は、比較例１の導電性接着フィルム付きタブ線を、銀ペーストを塗布したガラス基板に接合したサンプルを示す図である。
【図５】図５は、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。
【図６】図６は、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略全体断面図である。
【図７】図７は、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略上面図である。
【図８】図８は、実施例におけるタブ線接続部の導通抵抗の測定を示す、上から見た図である。
【図９】図９は、導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（太陽電池接続用タブ線）
本発明の太陽電池接続用タブ線は、太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と接続され、
銅線と、該銅線に所定間隔離間して導電性接着層とを有し、更に必要に応じてその他の構成を有してなる。
【００１４】
前記銅線としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば厚みが５０μｍ〜３００μｍのリボン状銅箔を好ましく使用することができる。このようなリボン状銅箔は、必要に応じて、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキ等を施すことができる。
前記銅線の幅は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍであることが好ましい。
【００１５】
前記導電性接着層は、銅線の表面電極と接する面に、所定間隔離間させて設けることが、太陽電池セルの反りを抑制し、また導電性接着層のはみ出しを抑制することができるので受光効率の低下が少ない観点から好ましい。
前記導電性接着層は、銅線に、所定間隔離間させて、導電性接着剤を塗布することにより形成されることが好ましい。
前記導電性接着剤の塗布としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばスピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法、などが挙げられる。これらの中でも、導電性接着剤の粘度を考慮し、所定間隔離間させて導電性接着剤を塗布する観点からグラビアコート法が特に好ましい。
【００１６】
前記導電性接着剤としては、液状に限定されることなく、フィルム形状（導電性接着フィルム）であっても構わない。
なお、前記導電性接着フィルムとしては、異方性導電接続に使用される、所謂、異方性導電フィルム（ＡＣＦ；Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ  Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ  Ｆｉｌｍ）も適宜使用することができる。
【００１７】
ここで、銅線に導電性接着剤を塗布し、導電性接着層を所定間隔離間させて形成する方法としては、例えば（１）銅線にフィルム状の導電性接着剤を所定の形状に形成し、タブ線に部分的に貼り合わせる方法、（２）銅線に導電性接着フィルムを積層し、この積層体をハーフカットする方法、（３）銅箔に導電性接着フィルムを所定間隔離間させて塗布し、形成した導電性接着フィルム付き銅箔を目的に応じた幅にスリットする方法などが挙げられる。
【００１８】
前記導電性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、樹脂、導電性粒子、硬化剤、シランカップリング剤を含有し、更に必要に応じて各種添加剤等を含有するものが用いられる。
【００１９】
−導電性粒子−
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することがで、例えばニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。
【００２０】
−樹脂−
前記樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばフェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、エポキシ樹脂、アクリル樹脂が特に好ましい。
前記エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂などが挙げられる。
【００２１】
−硬化剤−
前記樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤として用いることができる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリル樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
【００２２】
−シランカップリング剤−
前記シランカップリング剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばエポキシ系シランカップリング剤、アクリル系シランカップリング剤、チオール系シランカップリング剤、アミン系シランカップリング剤などが挙げられる。
【００２３】
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００２４】
前記導電性接着層の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜５０μｍであることが好ましく、１０μｍ〜４０μｍであることがより好ましい。前記厚みが、薄すぎると充填不足となることがあり、厚すぎると、導電性接着層が受光面にはみ出してしまうおそれがある。
【００２５】
前記導電性接着層の銅線の軸方向長さＰ１は、３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。
前記導電性接着層の幅は、１ｍｍ〜６ｍｍであり、かつ銅線と同じ幅、又は銅線の幅未満であることが好ましい。
前記導電性接着層は、上記数値範囲において、銅線の軸方向に等間隔に離間して形成されていることが好ましい。
前記導電性接着層と前記導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さＳ１は、１ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。
前記スペース部は、上記数値範囲において、銅線の軸方向に等間隔に離間して形成されていることが好ましい。
結晶系太陽電池セルの受光面側にはフィンガー電極が等間隔離間して配置されているので、導電性接着層は等間隔離間して配置した方が好ましい。
【００２６】
ここで、図１に示すように、本発明の太陽電池接続用タブ線１０としては、銅線１の表面電極と接する面に導電性接着層２を有している。導電性接着層２は、所定間隔離間して設けられており、銅線の軸方向に沿って等間隔に形成されている。
前記導電性接着層の銅線の軸方向長さＰ１は、３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。
前記導電性接着層と前記導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さＳ１は、１ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。
【００２７】
本発明においては、例えば図９に示すように、導電性接着層２の銅線の軸方向長さの合計長さＰ（Ｐ１＋Ｐ２＋Ｐ３＋Ｐ４＋Ｐ５＋Ｐ６＋Ｐ７＋Ｐ８）と、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）は、０．２以上であることが好ましく、０．３以上１．０未満であることがより好ましい。
前記比（Ｐ／Ｌ）が０．２未満であると、タブ線とバスバー電極間の接着力が低下し、タブ線の剥離が生じることがある。
ここで、前記太陽電池接続用タブ線の長さＬとは、太陽電池セルにおけるバスバー電極の長さを意味し、通常３０ｍｍ〜２００ｍｍである。
【００２８】
本発明の太陽電池接続用タブ線は、銅線に所定間隔離間して導電性接着層が設けられているので、接合面全体にかかる応力を減少でき、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制できるので、各種太陽電池の接続などに用いることができるが、以下に説明する本発明の接続方法として特に好適に用いられる。
【００２９】
（接続方法）
本発明の接続方法は、太陽電池セルの受光面に設けられた表面電極と、本発明の前記太陽電池接続用タブ線とを接続する方法であって、
前記太陽電池接続用タブ線が、前記表面電極上に配置され、
前記太陽電池接続用タブ線側から加熱しながら押圧することにより、前記表面電極と前記太陽電池接続用タブ線を接続するものである。
【００３０】
−タブ線−
前記タブ線としては、本発明の前記太陽電池接続用タブ線が用いられる。
【００３１】
−太陽電池セル−
前記太陽電池セルは、光電変換部として光電変換素子を有する。前記光電変換素子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型シリコン光電変換素子、微結晶シリコン光電変換素子、ＧａＡｓ型やカルコバイライト型等の他の半導体化合物系の光電変換素子、色素増感太陽電池等の色素系光電変換素子などが挙げられる。これらの表面には、必要に応じてＩＴＯ薄膜電極が形成されていてもよい。
【００３２】
−表面電極−
前記表面電極としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば結晶系太陽電池では、集電用のフィンガー電極、出力取り出し用のバスパー電極などが挙げられる。薄膜系太陽電池では、細長い電流取出し部の領域内での外部電極などが挙げられる。
【００３３】
前記加熱しながら押圧は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばフェイスダウン型の熱プレス機を用いて行われることが、接続信頼性、接着強度の観点から好ましい。なお、押圧の圧力が強すぎると、太陽電池セルの破損が発生するので、以下の接続条件が好ましい。
前記加熱の温度としては、１３０℃〜２００℃であることが好ましい。
前記押圧の圧力としては、０．５ＭＰａ〜４ＭＰａであることが好ましい。
【００３４】
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の前記接続方法により、複数の太陽電池セルが直列に接続されてなるものである。
前記太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルが直列に接続され、少なくとも一つの太陽電池セルの表面電極が本発明の前記太陽電池接続用タブ線と接続されているものである。
【００３５】
前記太陽電池セルとしては、例えば結晶系太陽電池セル及び薄膜系太陽電池セルのいずれかであることが好ましい。
【００３６】
−結晶系太陽電池セルを使用した太陽電池モジュール−
図５は、前記結晶系太陽電池セルを使用した本発明の太陽電池モジュール１００の概略部分断面図である。
この太陽電池モジュール１００は、複数の太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能する太陽電池接続用タブ線３０で直列に接続されているものである。ここで、太陽電池セル５０は、光電変換素子１０とその受光面に設けられた表面電極たるバスパー電極である第１電極２１と、非受光面に設けられたバスパー電極である第２電極２３と、光電変換素子１０上で第１電極、第２電極とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極２２，２４とから構成されている。
【００３７】
太陽電池セル５０の受光面の第１電極２１、非受光面の第２電極２３としては、特に制限はなく、従来公知の太陽電池セルのバスパー電極と同様の構成とすることができる。例えば銀ペーストやＡｌペーストを塗布し、加熱することにより形成することができる。
例えば、太陽電池セル５０の受光面に形成される第１電極２１は、入射光を遮る面積をできるだけ小さくするために、通常、約１ｍｍの幅でライン状に形成される。第１電極２１の数は、太陽電池セルのサイズや抵抗を考慮して適宜設定される。また、同様の方法により、第１電極に対し交差するように、光電変換素子１０の受光面のほぼ全域にわたって、約１００μｍ程度の幅を有するライン状のフィンガー電極２２が約２ｍｍおきに形成される。
また、太陽電池セル５０の非受光面に形成される第２電極２３及びフィンガー電極２４も、受光面に形成される第１電極２１及びフィンガー電極２２と同様の構成とすることができる。なお、非受光面の第２電極は、入射光を考慮する必要がないため、光電変換素子１０の裏面の略全面を覆うように形成してもよい。その場合には、フィンガー電極２４は不要となる。
【００３８】
なお、図５の太陽電池モジュール１００は、通常、図６に示すように、アルミニウム等の金属フレーム２００と、ガラス、透光性プラスチックなどの透光性表面保護材２０１と、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体などの背面保護材２０２とで形成される空間の中で、エチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材２０３で封止される。
【００３９】
このような構造の本発明の太陽電池モジュールにおいては、図５に示すように、銅線１に所定間隔離間して導電性接着層４０を有する本発明の前記太陽電池接続用タブ線３０と第１電極２１及び第２電極２３とが導電性接着層４０を介して熱圧着処理により接続されている。
【００４０】
太陽電池セルの受光面の第１電極と隣接する太陽電池セルの非受光面の第２電極とに、本発明の前記太陽電池接続用タブ線を配置し、約０．１ＭＰａ〜５ＭＰａで加圧しながら、３０℃〜１２０℃で０．２秒間〜１０秒間加熱することにより仮貼りし、その後約０．１ＭＰａ〜５ＭＰａで加圧しながら、１４０℃〜２００℃で１０〜２０秒間加熱することにより本圧着を行い、それにより複数の太陽電池セルを直列に接続する。なお、ペースト状の導電性接着剤を用いた場合、仮貼り工程を省略することもできる。
【００４１】
次に、ガラスなどの透光性表面保護材、ＥＶＡ等の封止シート、直列に接続された複数の太陽電池セル、ＥＶＡ等の封止シート、背面保護材の順で積層し、真空にした後、１２０℃〜１５０℃で５〜２０分間ラミネートする。その後、端子ボックス、金属フレームを取り付け、太陽電池モジュールを得ることができる。
【００４２】
−薄膜系太陽電池セルを使用した太陽電池モジュール−
薄膜系太陽電池セルを使用する本発明の太陽電池モジュールの一例について図７を参照しながら説明する。このような薄膜系太陽電池モジュールは、長尺の薄膜系光電変換素子を横方向に直接接続し、その光電変換素子の電極に電力取り出し用のタブ線が接続され、必要に応じて、図６に示すように、樹脂封止されるものである。
【００４３】
図７の薄膜系太陽電池モジュール１００は、基材３８上に、薄膜光電変換素子からなる薄膜系太陽電池セル３２が、直列に平面方向に配列されており、一方の末端の太陽電池セル３２ｃの表面電極（不図示）と、他方の末端の太陽電池セル３２ｄの表面電極（不図示）とに、電力取り出し用のタブ線３０が導電性接着剤を介して接続された構造を有する。薄膜系太陽電池セル３２を使用すること、太陽電池セル同士の接続にタブ線を使用しないことができる以外の構成は、図５で説明した結晶系太陽電池モジュールの場合と原則同じである。
【００４４】
このような薄膜系太陽電池モジュールは、一方の末端の太陽電池セル３２ｃの表面電極（不図示）と、他方の末端の太陽電池セル３２ｄの表面電極（不図示）とに、本発明の前記太陽電池接続用タブ線３０を、図５の結晶系太陽電池モジュールで説明した、所定間隔離間して設けられた導電性接着剤層４０を介して室温加圧もしくは低温（約３０℃〜１２０℃）加圧することにより仮貼りし、比較的高温（約１４０℃〜２００℃）で本圧着することにより、製造することができる。
【００４５】
本発明の太陽電池は、本発明の前記太陽電池接続用タブ線を用いた接続方法により接続されているので、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、受光効率の低下がない高品質なものである。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
【００４７】
（実施例１）
−導電性接着フィルムの作製−
導電性粒子１０質量部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ＥＰ８２８、ジャパンエポキシレジン株式会社製）５０質量部、フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、東都化成株式会社製）２０質量部、イミダゾール系潜在性硬化剤（ＨＸ３９４１ＨＰ、旭化成株式会社製）２０質量部、及びトルエン１００質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
なお、導電性粒子は、長径が１〜２０μｍ、厚みが３μｍ以下、アスペクト比が３〜５０の鱗片状であり、モース硬度が３．８のＮｉ粒子を５０質量％以上含有する。
次に、得られた導電性接着組成物を、厚みが５０μｍの表面が剥離処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。導電性接着組成物は、厚みが２５μｍとなるように塗布し、８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、導電性接着フィルムが得られた。
【００４８】
−太陽電池モジュールモデルの作製−
図２に示すように、ガラス基板３の表面上に焼成タイプの銀ペーストを塗布し、焼成したガラス基板（Ａｇベタガラス板）上に、前記導電性接着フィルムが一定間隔で部分的に被覆されたタブ線を設けた太陽電池モジュールモデルを作製した。
銀ペーストを塗布したガラス基板３としては、横１５ｍｍ×縦８０ｍｍ×厚さ０．７ｍｍの大きさからなり、線膨張係数がシリコンと近い無アルカリガラス仕様からなるものを用いた。
タブ線としては、図２に示すように、幅２ｍｍ×厚さ０．１５ｍｍの銅線１の銀ペーストを塗布した側の面に、前記導電性接着フィルムからなる厚み２５μｍの導電性接着層２を、該導電性接着層の銅線の軸方向長さＰ１が１０ｍｍ、導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さＳ１が１３．３ｍｍ（合計８０ｍｍ；Ｐ１とＳ１は等間隔で形成されている）となるように形成した太陽電池接続用タブ線１１を用いた。
そして、図２に示すように、太陽電池接続用タブ線１１を、銀ペーストを塗布したガラス基板３に接合した。このときの接合条件は、温度１８０℃、圧力３ＭＰａでの１５秒間の加温及び加圧であった。以上により、実施例１の太陽電池モジュールモデルを作製した。
導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）を求めたところ、０．５であった。
【００４９】
作製した実施例１の太陽電池モジュールモデルについて、反り量及び導通抵抗を、以下のようにして測定した。結果を表１に示す。
【００５０】
＜反り量の測定方法＞
作製した太陽電池モジュールモデルについて、触針式表面粗度計（株式会社小阪研究所製、ＳＥ−３Ｈ、商品名）を用いて、ガラス基板の裏側から測定プローブを当て、一方のガラス端から他方のガラス端までの反り量を測定した。
【００５１】
＜導通抵抗の測定方法＞
図８に示すように、ガラス基板３の接続部から突出したタブ線１０部分に端子を接続させ（２端子法）、タブ線接続部の導通抵抗（ｍΩ）を測定した。
【００５２】
（実施例２）
実施例１において、図３に示すように、導電性接着層の銅線の軸方向長さＰ１が１０ｍｍ、導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さＳ１が１６．７ｍｍ（合計８０ｍｍ；Ｐ１とＳ１は等間隔で形成されている）となるように形成した太陽電池接続用タブ線１２を用いた以外は、実施例１と同様にして、接合を行い、実施例２の太陽電池モジュールモデルを作製した。導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）を求めたところ、０．３８であった。
作製した実施例２の太陽電池モジュールモデルについて、反り量、及び導通抵抗を、実施例１と同様にして、測定した。結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例１）
実施例１において、図４に示すように、銅線１に前記導電性接着フィルムを全面被覆した導電性接着フィルム付きタブ線１４を用いた以外は、実施例１と同様にして、接合し、比較例１の太陽電池モジュールモデルを作製した。導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さＰと、太陽電池接続用タブ線の長さＬとの比（Ｐ／Ｌ）を求めたところ、１であった。
作製した比較例１の太陽電池モジュールモデルについて、反り量、及び導通抵抗を、実施例１と同様にして、測定した。結果を表１に示す。
【００５４】
【表１】
2011222744.tif 000003
表１の結果から、比較例１の銅線に導電性接着剤を全面被覆した導電性接着フィルムを使用し接続した場合と比較して、実施例１及び２では、銅線に導電性接着剤を部分的に被覆した導電性接着フィルムで接合することで、反りを低減できることが分かった。これにより、太陽電池セルの反りやクラック、タブ線の剥離を抑えることができ、銅線に塗布する導電性接着フィルムを必要最低限にすることにより、コストを抑えることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の太陽電池接続用タブ線は、銅線に所定間隔離間して導電性接着層が設けられているので、太陽電池セルの反り及びクラックの発生を抑制でき、導電性接着層のはみ出しを抑制できるので受光効率の低下が少ないので、各種太陽電池モジュールの表面電極とタブ線との接続に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００５６】
１      銅線
２      導電性接着層
３      ガラス基板
６      半導体基板
９      太陽電池セル
１０、１１、１２、１３      太陽電池接続用タブ線
２０      光電変換素子
２１      第１電極（バスパー電極）
２２      フィンガー電極
２３      第２電極（バスパー電極）
２４      フィンガー電極
３０      太陽電池接続用タブ線
３２      薄膜系太陽電池セル
４０      導電性接着層
５０      太陽電池セル
１００      太陽電池モジュール
２００      金属フレーム
２０１      透光性表面保護材
２０２      背面保護材
２０３      透光性封止材
Ｐ１      導電性接着層の銅線の軸方向長さ
Ｓ１      導電性接着層と導電性接着層の間のスペース部の銅線の軸方向長さ
Ｐ      導電性接着層の銅線の軸方向長さの合計長さ
Ｌ      太陽電池接続用タブ線の長さ
【図１】
2011222744.tif 000004
【図２】
2011222744.tif 000005
【図３】
2011222744.tif 000006
【図４】
2011222744.tif 000007
【図５】
2011222744.tif 000008
【図６】
2011222744.tif 000009
【図７】
2011222744.tif 000010
【図８】
2011222744.tif 000011
【図９】
2011222744.tif 000012