(57)【要約】【課題】耐摩耗性に優れたアルミニウム合金、および、耐摩耗性と耐熱性に優れたアルミニウム合金を提供し、このアルミニウム合金を用いて、製造工程が簡単で製造コストが安いシリンダーライナーを製造する方法を提供する。【解決手段】本発明のシリンダーライナーの製造方法は、アルミニウム合金の溶湯を保温炉で７００〜８００℃に維持してリン（Ｐ）を５０〜５００ｐｐｍ添加した後、３０〜６０分間安定化させる改良化処理を行ない、連続鋳造法によって丸棒を成形する段階と、前記丸棒に熱間鍛造を施して円筒状のライナーに加工する段階と、前記ライナーのピストン往復運動面に機械的加工を施してシリコン粒子が突出するようにする段階とを含んでなる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜２．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）、および０．１重量％以下のニッケル（Ｎｉ）を含有することを特徴とする、車両シリンダーライナー用アルミニウム合金。
【請求項２】
アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜４．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、１〜５重量％のニッケル（Ｎｉ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、および０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）を含有することを特徴とする、車両シリンダーライナー用アルミニウム合金。
【請求項３】
請求項１または２に記載されたアルミニウム合金の溶湯を保温炉で７００〜８００℃に維持してリン（Ｐ）を５０〜５００ｐｐｍ添加した後、３０〜６０分間安定化させる改良化処理を行ない、連続鋳造法によって丸棒を成形する段階と、
前記丸棒に熱間鍛造を施して円筒状のライナーに加工する段階と、
前記ライナーのピストン往復運動面に機械的加工を施してシリコン粒子が突出するようにする段階とを含んでなることを特徴とする、車両用シリンダーライナーの製造方法。
【請求項４】
前記の連続鋳造法によって丸棒を成形する段階は、
前記保温炉から金型が連結された鋳型へ前記溶湯を出湯する過程を含み、ここで、前記溶湯が前記金型の壁面に融着されないで凝固するように前記金型の前記壁面へ酸素および窒素ガスを７〜１５ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で供給し、潤滑油を５〜１０ｃｃ／ｍｉｎの速度で供給し、前記金型に冷却数量３０〜６０ｌｉｔｅｒ／ｍｉｎの冷却ゾーンを形成することにより、出湯される合金の鋳造速度を８０〜１２０ｍｍ／ｍｉｎに制御することを特徴とする、請求項３に記載の車両用シリンダーライナーの製造方法。
【請求項５】
前記の丸棒に熱間鍛造を施して円筒状の前記ライナーに加工する段階は、連続鋳造で作られた前記丸棒を適宜切断した後、その切断された丸棒を３５０〜４５０℃に加熱し、プレス加工することを特徴とする、請求項３に記載の車両用シリンダーライナーの製造方法。
【請求項６】
前記ライナーのピストン往復運動面に機械的加工を施してシリコン粒子が突出するようにする段階は、まず前記ライナーの前記ピストン往復運動面を機械加工し、ボーリング加工によって寸法を均一に合わせた後、ホーニング加工によってシリコン粒子を突出させることを特徴とする、請求項３に記載の車両用シリンダーライナーの製造方法。
【請求項７】
前記ピストン往復運動面のホーニング加工は、粒子サイズ４６〜６０μｍのダイヤモンドストーンを用いて素材表面の４０〜８０μｍが切削されるように加工する第１段階と、
粒子サイズ１５〜２５μｍのダイヤモンドまたはセラミックストーンを用いて素材表面の２０〜４０μｍが切削されるように加工する第２段階と、
粒子サイズ１５〜２５μｍのセラミックストーンを用いて素材表面の１〜５μｍが切削されるように加工する第３段階とを含み、
前記ライナーの前記ピストン往復運動面の表面粗さがＲｚ＝１〜３μｍ、Ｒｐｋ＝０．４〜０．８μｍとなるようにすることを特徴とする、請求項６に記載の車両用シリンダーライナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両シリンダーライナー用アルミニウム合金およびそれを用いたシリンダーライナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、シリンダーライナーは、エンジンブロックのボアに挿入され、ピストンの往復運動中に発生するボア面の摩耗を防ぐものである。現在、自動車などの輸送機器エンジンの軽量化に伴って開発されたアルミニウムシリンダーブロックのボアを補強するために用いられているシリンダーライナーは大部分が鋳鉄製ライナーである。
【０００３】
最近、エンジンの高出力化による冷却性能の向上および軽量化が要求され、アルミニウム押出材ライナーなどが使用されている。シリンダーライナーに求められる特性は耐摩耗性である。シリンダーライナーの耐摩耗性を向上させるために多用される方法は、アルミニウム合金に含まれるシリコンの量を増加させ、シリコン粒子の大きさを微細化させることである。重量を少なくするためには、過共晶アルミニウム／シリコン合金からなるシリンダーライナーを含むエンジンブロック（特許文献１）、耐摩耗性を改善したアルミニウム−珪素合金によるシリンダーライナー（特許文献２）が開示されている。
【０００４】
図１は噴霧成形法を用いてシリンダーライナーを製造する従来のアルミニウムシリンダーライナーの製造方法を示す概略図である。
従来のアルミニウムシリンダーライナーの製造方法は、シリンダーライナーのシリコンの含量を増やし且つシリコンの大きさを微細化するために噴霧成形法が用いられてきた。噴霧成形法では、高速高圧の不活性ガスを用いて噴霧器１０より溶融金属１（例えば、アルミニウム合金の溶湯）を強制的に噴霧し、噴霧された溶融金属１は噴霧液滴２となり、急速に冷却されながら不完全凝固状態まま飛行して基板２０に到達する。到達した噴霧液滴は、基板上で完全に凝固して丸棒２１が形成される。
このように噴霧成形法を用いて形成された丸棒２１は、高温状態で間接押出（熱間押出）により取出され、かしめ（ｓｗａｇｉｎｇ）を行なった後に切断され、加工と表面処理を施されてシリンダーライナーに成形される。
【０００５】
しかしながら、上述した噴霧成形法を用いた従来のシリンダーライナー製造方法は、シリコン粒子の大きさを微細にすることはできるが、シリンダーライナーの基礎部材となる丸棒の製造工程が煩雑であり、これをさらに熱間押出するなど、その構成が複雑であって製造コストが上昇するという問題点があった。
また、シームレス加工のために丸棒の内径にホール加工を行わなければならず、この際、素材損失が発生するという問題点があった。
また、従来の噴霧成形法で製造されたシリンダーライナーは、粒子の大きさが極めて微細であって機械加工が容易ではないため、シリコン粒子を突出させるための方法として化学的エッチング方法が行なわれている。この化学的エッチング方法は、環境汚染を誘発するという問題点があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００５−５０７４７５号公報
【特許文献２】特開平９−１９７５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、耐摩耗性に優れたアルミニウム合金、および、耐摩耗性と耐熱性に優れたアルミニウム合金を提供することにある。
本発明の他の目的は、このアルミニウム合金を用いて、製造工程が簡単で製造コストが安いシリンダーライナーを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１の車両シリンダーライナー用アルミニウム合金は、アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜２．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）、および０．１重量％以下のニッケル（Ｎｉ）を含有することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の請求項２の車両シリンダーライナー用アルミニウム合金は、アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜４．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、１〜５重量％のニッケル（Ｎｉ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、および０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）を含有することを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項３の車両用シリンダーライナーの製造方法は、請求項１または２に記載された前記アルミニウム合金の溶湯を保温炉で７００〜８００℃に維持してリン（Ｐ）を５０〜５００ｐｐｍ添加した後、３０〜６０分間安定化させる改良化処理を行ない、連続鋳造法によって丸棒を成形する段階と、前記丸棒に熱間鍛造を施して円筒状のライナーに加工する段階と、前記ライナーのピストン往復運動面に機械的加工を施してシリコン粒子が突出するようにする段階とを含んでなることを特徴とする。
前記の連続鋳造によって丸棒を成形する段階は、前記保温炉から金型が連結された鋳型へ前記溶湯を出湯する過程を含み、ここで前記溶湯が前記金型の壁面に融着されないで凝固するように前記金型の壁面へ酸素および窒素ガスを７〜１５ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で供給し、潤滑油を５〜１０ｃｃ／ｍｉｎの速度で供給し、前記金型に冷却数量３０〜６０ｌｉｔｅｒ／ｍｉｎの冷却ゾーンを形成することにより、出湯される合金の鋳造速度を８０〜１２０ｍｍ／ｍｉｎに制御することが好ましい（請求項４）。
前記の丸棒に熱間鍛造を施して円筒状のライナーに加工する段階は、連続鋳造で作られた丸棒を適宜切断した後、その切断された丸棒を３５０〜４５０℃に加熱しプレス加工することが好ましい（請求項５）。
前記ライナーのピストン往復運動面に機械的加工を施してシリコン粒子が突出するようにする段階は、まず前記ライナーのピストン往復運動面を機械加工し、ボーリング加工によって寸法を均一に合わせた後、ホーニング加工によってシリコン粒子を突出させることが好ましい（請求項６）。
前記ピストン往復運動面のホーニング加工は、粒子サイズ４６〜６０μｍのダイヤモンドストーンを用いて素材表面の４０〜８０μｍが切削されるように加工する第１段階と、粒子サイズ１５〜２５μｍのダイヤモンドまたはセラミックストーンを用いて素材表面の２０〜４０μｍが切削されるように加工する第２段階と、粒子サイズ１５〜２５μｍのセラミックストーンを用いて素材表面の１〜５μｍが切削されるように加工する第３段階とを含み、前記ライナーのピストン往復運動面の表面粗さがＲｚ＝１〜３μｍ、Ｒｐｋ＝０．４〜０．８μｍとなるようにすることが好ましい（請求項７）。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、アルミニウムに一定組成のシリコン、銅、マグネシウム、鉄、マンガン、亜鉛、ニッケルなどが含有された本発明に係るアルミニウム合金を用いて、耐摩耗性および耐熱性に優れる車両用シリンダーライナーを製造することができる。
また、本発明に係る製造方法によれば、アルミニウム合金の溶湯を改良化処理した後、連続鋳造法によって丸棒を製造するため、固溶されたシリコンが均一に晶出および析出されて成形品に微細に分布し、これによりシリンダーライナーのオイル貯蔵性能および耐摩耗性が向上してエンジン性能が増大するという効果がある。
また、本発明に係る製造方法によれば、シリンダーライナーの製造において先行される丸棒の製造が簡単なのでコストが節減されるうえ、化学的エッチング方法を使用しないので環境汚染問題が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】噴霧成形法を用いてシリンダーライナーを製造する従来のアルミニウムシリンダーライナーの製造方法を示す概略図である。
【図２】連続鋳造法を用いた丸棒の製造工程を示す概略図である。
【図３】丸棒を熱間鍛造によってシリンダーライナーに加工する工程を説明するための工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
図２は本発明の実施例に係る連続鋳造法を用いた丸棒の製造工程を示す概略図、図３は丸棒より熱間鍛造によってシリンダーライナーに加工する工程を説明するための工程図である。
【００１４】
本発明によれば、車両用シリンダーライナーの製造に用いられる２つのアルミニウム合金組成がある。
まず、第１の合金組成に係るアルミニウム合金は、アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜２．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）、および０．１重量％以下のニッケル（Ｎｉ）を含有する組成を持つ。本発明の第１の合金組成に係るアルミニウム合金は、耐摩耗性が要求される一般なシリンダーライナーを製造するために適している。
【００１５】
また、第２の合金組成に係るアルミニウム合金は、アルミニウム（Ａｌ）を基本成分とし、１６〜２２重量％のシリコン（Ｓｉ）、２〜６重量％の銅（Ｃｕ）、０．２〜４．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）、１重量％以下の鉄（Ｆｅ）、１〜５重量％のニッケル（Ｎｉ）、０．１重量％以下のマンガン（Ｍｎ）、および０．１重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）を含有する組成を持つ。本発明の第２の合金組成に係るアルミニウム合金は、第１の合金組成の成分と類似しているが、耐熱性を高めるためにマグネシウム（Ｍｇ）およびニッケル（Ｎｉ）の含量を増加させたもので、耐摩耗性に加えて耐熱性がさらに要求されるシリンダーライナーを製造するために適している。
【００１６】
ここで、第１の合金組成と第２の合金組成に係るアルミニウム合金はいずれも、シリコン（Ｓｉ）を１６〜２２重量％の含量で含有する。シリコンの含量が１６重量％未満であれば、晶出および析出するシリコンの量が少なくて耐摩耗性が劣るシリンダーライナーが製造される恐れがある。一方、シリコンの含量が２２重量％超過であれば、連続鋳造工程において晶出および析出するシリコンが微細偏析およびシリコン粒子の粗大化が起こり、製造過程での加工性が低下する恐れがある。また、製造されたシリンダーラーナーの耐摩耗性も不十分になる恐れがある。
適正なシリコン成分の配合は、耐摩耗性を向上させ、鋳造性を改善するうえ、強度を向上させるという効果がある。
【００１７】
第１の合金組成と第２の合金組成に係るアルミニウム合金に含まれる銅（Ｃｕ）の含量は２〜６重量％である。
銅の含量が２重量％未満では、固溶強化効果が低下する恐れがあり、銅の含量が６重量％超過では、固溶度が制限される恐れがある。
【００１８】
本発明のアルミニウム合金に含まれるマグネシウム（Ｍｇ）の含量は、第１の合金組成においては０．２〜２．０重量％であり、第２の合金組成においては０．２〜４．０重量％である。アルミニウム合金中のマグネシウムの含量を高めると、シリンダーライナーの耐熱性が高くなるため、用途に合わせて前記の含量の範囲内において適宜調整が可能である。
アルミニウム合金中のマグネシウムの含量が０．２重量％未満では、強度の低下の問題が発生する恐れがあり、マグネシウムの含量が４．０重量％超過では、鋳造性が悪くなる恐れがある。シリンダーライナー中のマグネシウム成分はシリコンと共に析出物を生成させて強度を向上させるという効果がある。
【００１９】
本発明のアルミニウム合金に含まれる鉄（Ｆｅ）の場合、その含量が１％超過であれば、伸率が悪くなる。
本発明のアルミニウム合金に含まれるマンガン（Ｍｎ）、亜鉛（Ｚｎ）およびニッケル（Ｎｉ）は微量元素であり。第１の合金組成ではマンガン、亜鉛およびニッケルがそれぞれ０．１重量％以下含有されている。第２の合金組成ではマンガンおよび亜鉛がそれぞれ０．１重量％以下含有されて第１の合金組成と同様であるが、ニッケルは１〜５重量％含有されている。第２の合金組成のニッケル含量が第１の合金組成より高いのは耐熱性を高めるためにニッケルを添加したためである。
第１の合金組成と第２の合金組成において、本発明の目的を達成させるために支障のない範囲で、その他組成を含んでいても差し支えない。
【００２０】
上記の第１の合金組成と第２の合金組成の組成を持つアルミニウム合金を用いて車両用シリンダーライナーを製造するためには、まず、アルミニウム合金を溶解炉で合金の融点以上の温度で加熱溶解して合金溶湯を作る。
本発明のアルミニウム合金は、溶湯をそのまま鋳型に流し込む一般な鋳造法で実施すると、晶出および析出してくるシリコンの大きさと分布の制御が難しいため、熔解しただけでは車両用シリンダーライナーの素材として使用することができない。車両用シリンダーライナーとして使用するためには、固溶されたシリコンが均一に晶出および析出されて成形品に微細に分布されなければならないが、このためにはリン（Ｐ）を添加する改良化処理、および鋳物を均一に急冷させることが可能な連続鋳造法が必要である。
【００２１】
図２に示すように、第１の合金組成または第２の合金組成に係る合金の溶湯１００を保温炉１１０で７００〜８００℃に維持してリン（Ｐ）を５０〜５００ｐｐｍ添加した後、３０〜６０分間静置して安定化させる改良化処理を施す。この際、カルシウム（Ｃａ）の含量を５０ｐｐｍ未満に維持すると、さらに良い改良化効果を得ることができる。
こうして改良化処理された溶湯１００は、連続鋳造法によって丸棒２００に成形される（丸棒製造段階）。
【００２２】
連続鋳造法とは、溶湯１００（溶解金属）を鋳型１３０に連続的に注入し凝固させる鋳造法であって、通常、板、角棒、丸棒の製造に使用される。
連続鋳造では、鋳型１３０の上方より連続的に溶湯を注入し、鋳型１３０の底部に設けられた金型１４０を介して、柔らかく凝固した鋳塊（ビレット：ｂｉｌｌｅｔ）が下方に降りてきたところを冷却水で急冷しながら継続的に引き出す方式で数ｍから数１０ｍの長さの板、角棒または丸棒を製造することができる。
【００２３】
連続鋳造法を用いて丸棒２００を製造する場合、融体（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｃｕ）の移動変数があるため、凝固させるときに鋳型１３０および金型１４０の温度制御が重要である。丸棒２００を連続鋳造する段階は、保温炉１１０から金型１４０が連結された鋳型１３０へアルミニウム合金の溶湯１００を出湯する過程を含むが、溶湯１００を鋳型１３０に注入するとき、鋳型１３０の入り口温度を６５０℃以上に維持することにより、溶湯１００が鋳型１３０の側壁で急冷して凝固することを防ぐことができる。
また、金型１４０の壁面へ酸素および窒素ガスを７〜１５ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で供給し、かつ、潤滑油を５〜１０ｃｃ／ｍｉｎの速度で供給して、溶湯が金型１４０の壁面に付着して凝固することを防止する。金型１４０の下部に冷却水量３０〜６０ｌｉｔｅｒ／ｍｉｎの冷却ゾーンを形成することにより、丸棒の鋳造速度を８０〜１２０ｍｍ／ｍｉｎにすることができる。前記の酸素および窒素ガスは、加圧された空気でもよい。
これは、鋳型１３０の上方に連続注入された溶湯がそのまま下方に流れず、一端ビレット形状となり、丸棒に成形される状態を維持するのに必要な条件である。上記条件で鋳造速度を８０〜１２０ｍｍ／ｍｉｎに調節すれば、保温炉１１０を出湯した合金溶湯１００は、鋳型１３０でビレットとなり、金型１４０より自重により垂れ下がったところを冷却ゾーンで冷却されて連続的に丸棒に鋳造することができる。
【００２４】
連続鋳造法によって製造された丸棒２００は熱間鍛造を施され、円筒状のライナーに加工される。
従来の噴霧成形法では、丸棒状の素材を円筒状のライナーに押し出すためにシームレス工法で押出を行っていた。シームレス工法を行うためには、素材の中間にホール（ｈａｌｌ）加工を行わなければならないが、この際、素材の損失が発生し且つ工程が複雑になっていた。
本発明は、品質が劣る押出方法ではなく、熱間鍛造を用いて円筒状のライナーを製造するものである。
【００２５】
図３に示すように、熱間鍛造を用いて円筒状のライナーに加工する段階は、連続鋳造で作られた丸棒２００を製造されるライナーの大きさに応じて切断した後、その切断された丸棒２１０を３５０〜４５０℃に加熱して、プレス加工することにより行われる。このとき、丸棒２００は、操作のしやすいように適宜切断してから加熱するのがよい。
ここで、丸棒２１０を３５０℃未満の温度で鍛造すると、鍛造破断が発生する恐れがある。一方、丸棒２１０を４５０℃超過で鍛造すると、金型焼付が起こり円筒状に製造することができなくなる恐れがある。
【００２６】
熱間鍛造作業は、加熱された丸棒２１０を鍛造金型２２０に装入した後、プレス鍛造機２３０を用いて１段鍛造成形で円筒状のライナーに加工することができる。
円筒状のライナー３００が製造されると、ライナー３００はシリンダーブロック鋳造の際に所定位置に挿入される。ライナー３００のピストン往復運動面３１０は機械的加工を施され、晶出および析出したシリコン粒子を表面に露出するようにする。シリコン粒子をピストン往復運動面に露出させることにより、オイル貯蔵空間を確保し且つ耐摩耗性を向上させることができる。
【００２７】
ライナーに施される機械的加工は、まず、ボーリング加工によって寸法を均一に合わせた後、ピストン往復運動面３１０をホーニング加工して、結晶化したシリコン粒子を表面に露出させる。この際、基本素材のアルミニウムより研磨に対し抵抗を示すシリコンは、ピストン往復運動面３１０の表面に突出した状態で残存することになる。
【００２８】
ライナーに施される機械的加工は、好ましくはライナー３００のピストン往復運動面３１０をまず機械加工し、その後、ボーリング加工によって寸法を均一に合わせた後、ホーニング加工によってシリコン粒子を突出させる。
ここで、粒子を突出させるホーニング加工が最も重要であるが、この過程は３段階で行われる。
【００２９】
ホーニング加工の第１段階では、粒子サイズ４６〜６０μｍのダイヤモンドストーンを用いて素材が４０〜８０μｍ切削されるように加工する。この際、ツールの回転数は１５０〜３５０ｒｐｍ、移送速度は８〜２０ｍ／ｍｉｎ、回転方向は一方向、加工時間は１５〜３０秒であることが好ましい。
ホーニング加工の第２段階では、粒子サイズ１５〜２５μｍのダイヤモンドまたはセラミックストーンを用いて素材がさらに２０〜４０μｍ切削されるように加工する。
ホーニング加工の第３段階では、粒子サイズ１５〜２５μｍのセラミックストーンを用いて素材が１〜５μｍ切削されるように加工する。この際、ツールの回転数は１５０〜３５０ｒｐｍ、移送速度は８〜２０ｍ／ｍｉｎ、回転方向は時計方向に加工した後、反時計方向に加工する両方向、加工時間は合計１５〜４０秒であることが好ましい。
【００３０】
このような３段階のホーニング加工によって、最終的に、ライナーのピストン往復運動面３１０の表面粗さがＲｚ＝１〜３μｍ、Ｒｐｋ＝０．４〜０．８μｍとすることができる。このとき、最も良いエンジン試験結果を得ることができる。表面粗さの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９９４）規格に定める「十点平均粗さ」およびＤＩＮ４７７６規格に定める「初期摩擦高さ」で行ない、それぞれの値をＲｚおよびＲｐｋで表示した。
ライナーの表面粗さが上述の値未満であれば、潤滑性能が低下する恐れがある。また、ライナーの表面粗さが上述の値を超過すると、漏れが生じオイル消耗が増大する恐れがある。
【００３１】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は説明された特定の合金組成に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範囲において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の権利範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００３２】
１    溶融金属
２    噴霧液滴
１０    噴霧器
２０    基板
２１    丸棒
１００    アルミニウム合金の溶湯
１１０    保温炉
１３０    鋳型
１４０    金型
２００    連続鋳造丸棒
２１０    切断された丸棒
２２０    鍛造金型
２３０    プレス鍛造機
３００    シリンダーライナー
３１０    ピストン往復運動面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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