(57)【要約】【課題】  穿孔作業中に発生したコアを破砕して外部へ排出することができるドリルビットを提供する。【解決手段】    円筒状のボディ開口部２ａに硬質切れ刃３を設けたドリルビット１において、被削材を穿孔する際に発生するコアを収納するボディ部２の内部空間２ｄに、開口部２ａの向きに伸び、先端が円筒状のボディ部２の内部空間２ｄに位置する先細り状の突起部４を設けた。突起部４は円錐形または角錐形で形成し、突起部４の先端に硬質切れ刃６を設けて、発生したコアを効率良く破砕できるようにした。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のボディの先端開口部に硬質切れ刃を有するドリルビットであって、
ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細状の突起を設け、
突起の先端が前記ボディの内部空間に位置するようにしたことを特徴とするドリルビット。
【請求項２】
突起は、ボディの内部空間において開口部方向に向かって延びる錐体を含んで構成されることを特徴とする請求項１に記載のドリルビット。
【請求項３】
ボディの側面に内部空間と連通するコア排出孔を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のドリルビット。
【請求項４】
突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のドリルビット。
【請求項５】
突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上から偏心するように設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のドリルビット。
【請求項６】
突起の先端付近に硬質切れ刃を設けたことを特徴とする請求項４又は５に記載のドリルビット。
【請求項７】
突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置が、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側に位置することを特徴とする請求項６に記載のドリルビット。
【請求項８】
突起の軸方向先端位置が、コア排出孔の軸方向位置内になるように配置したことを特徴とする請求項７に記載のドリルビット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリートやタイル等に穴をあける際に用いられるドリルビットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の穿孔用のビットとして、ドリルビットが知られている。図１２は、従来技術のドリルビット１０１による穿孔作業終了時の状態を示す部分断面図である。ドリルビット１０１は、コンクリート、モルタル、タイル、レンガ、石材等の穿孔作業に用いられ、例えば先端工具として電動ドリル等の回転工具に取り付けて使用される。ドリルビット１０１は、円柱形のボディ部（本体部分）１０２の先端側の内部に内部空間（空洞）１０２ｂが形成された円筒状部分を含んで構成される。下端側の開口部１０２ａは所定の径を有する円形の開口であり、その周囲には、穿孔を行うための硬質切れ刃１０３が、開口部１０２ａの内周側から外周側にかけて覆うようにして取り付けられる。
【０００３】
上述した従来のドリルビット１０１を用いた作業においては、作業時に発生したコア（円筒状の芯）１１７ａ、１１７ｂがボディ部１０２の開口部１０２ａから内部空間１０２ｂに入ってきて、穿孔作業を繰り返すと内部空間１０２ｂはコア１１７ａ、１１７ｂでいっぱいになってしまうため、作業者は定期的にコア１１７ａ、１１７ｂを取り除く必要がある。この場合、作業者は穿孔作業を中断しなければならないため作業効率の低下を招くおそれがあった。また、ドリルビット１０１の内部空間１０２ｂに滞留するコア１１７ａ、１１７ｂが増加するにつれてドリルビット１０１の回転が妨げられ、穿孔作業の効率を低下させる恐れがあった。そのため特許文献１においては、円筒形のボディ部に残留コア排出用の窓孔を設けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平０２−２７８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載した技術においては、円筒形のボディ部の内部に設けた傾斜面によって内部のコアが容易に破断されるような被穿孔材であれば、窓孔を介してコアを外部に排出することができる。しかしながら、内部のコアが破断しにくい材質の場合は、残留するコアの大きさが窓孔よりも大きくて外部に排出させることが困難になる。
【０００６】
本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、穿孔作業中に発生したコアを破砕して外部へ排出することができるドリルビットを提供することである。
【０００７】
本発明の他の目的は、最小限の構成要素で穿孔作業中に発生したコアを破砕する手段を実現し、製造コストアップを抑えた安価なドリルビットを提供することにある。
【０００８】
本発明のさらに他の目的は、電動ドリル等の汎用の回転工具に装着して使用することができる、コアの破砕及び排出手段付きのドリルビットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの特徴を説明すれば、次の通りである。
【００１０】
本発明の一つの特徴によれば、円筒状のボディの先端開口部に硬質切れ刃を有するドリルビットであって、ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細り状の突起を設け、突起の先端が円筒状のボディの内部空間に位置するように構成した。この突起は、ボディの内部空間において開口部方向に向かって延びる錐体を含む形状で形成すると良い。例えば、円錐形状としても良いし、六角錐等の角錐形状としても良いし、円柱の先端側に円錐を組みあわせたような形状としても良い。
【００１１】
本発明の他の特徴によれば、ボディの側面に内部空間と連通する１ないし２以上のコア排出孔を設けた。突起の先端位置は、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けても良いし、回転中心軸上から偏心するように設けても良い。
【００１２】
本発明のさらに他の特徴によれば、突起の先端付近に硬質切れ刃を設けるようにした。突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置は、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側に位置するように構成した。突起に設けられた硬質切れ刃をボディの内部空間に引き込む量は、小さくしても良いし、突起の軸方向先端位置がコア排出孔の軸方向位置内になるように大きく内側に引き込むように配置しても良い。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、ドリルビットであって、ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細り状の突起を設け、突起の先端が円筒状ボディの内部空間に位置するようにしたので、発生するコアがボディの内部空間に入ってきた後に、突起によってコアを破砕することができるので、被削材への穿孔作業に影響を与えること無くコアだけを効果的に破砕することができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、突起は、ボディの内部空間において開口部に向かって延びる錐体を含んで構成されるので、コアに穴をあけながら食い込み、先端から根元に向って傾斜した突起の胴体部分が穴を押し開くようにしてコアを破砕することができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、ボディの側面に内部空間と連通するコア排出孔を設けたので、破砕されてボディの内部空間に貯まったコアを、ドリルビットの回転とともに容易にコアを外部へ排出することができる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けられるので、突起が被削材に接することによってドリルビットの回転を妨げることを抑えることができ、作業者は安定した穿孔作業を行うことができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上から偏心するように設けられるので、突起の先端はドリルビットの回転中心点を中心にしてある半径で円運動し、ボディ内周部の空間に入ってくるコアをひっかき、効果的に破砕することができる。特に、被削材が柔らかめの場合には効果的である。
【００１８】
請求項６の発明によれば、突起の先端付近に硬質切れ刃を設けたので、突起の部分でコアを切削しながら効果的にコアを破砕することができる。特に、被削材が固めの材質の場合には効果的である。
【００１９】
請求項７の発明によれば、突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置が、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側（内部空間側）に位置するので、穿孔開始時の位置決めや穿孔初期の作業に影響を及ぼすことが無く、従来のドリルビットと同様に穿孔作業を開始することができる。
【００２０】
請求項８の発明によれば、突起の軸方向先端位置が、コア排出孔の軸方向位置内になるように配置したので、内部空間にとどまるのに支障が出る程度までコアが大きくなってから破砕することができ、穿孔深さが小さい場合等にはコアの破砕作業をおこなわないので、突起に設けられる硬質切れ刃の寿命を延ばすことができ、突起に設けられる硬質切れ刃の厚さを、ボディの先端開口部に形成した硬質切れ刃よりも薄く形成することが可能となる。又、コア長さが短い場合、内部空間にコアを数個貯めてから突起付近のコアのみ破砕することが可能となる。
【００２１】
本発明の上記及び他の目的ならびに新規な特徴は、以下の明細書の記載及び図面から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施例に係るドリルビット１の側面図である。
【図２】本発明の実施例に係るドリルビット１の底面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ部の断面を示す図であり、ドリルビット１の全体を示す断面図である。
【図４】図１に示すドリルビットによる穿孔作業開始時の状態を示す部分断面図である。
【図５】図１に示すドリルビットによる穿孔作業の過程を示す部分断面図である。
【図６】本発明の第２の実施例に係るドリルビット２１を示す部分断面図である。
【図７】本発明の第３の実施例に係るドリルビット３１を示す部分断面図である。
【図８】本発明の第４の実施例に係るドリルビット４１を示す部分断面図である。
【図９】本発明の第５の実施例に係るドリルビット５１を示す部分断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施例に係るドリルビット５１の底面図である。
【図１１】本発明の第６の実施例に係るドリルビット６１を示す部分断面図である。
【図１２】従来技術のドリルビット１０１による穿孔作業終了時の状態を示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２３】
本発明の実施例に係るドリルビットについて図面を用いて説明する。なお、以下の図において上下方向は、図１に示す方向であるとして説明する。図１は本発明の実施例に係るドリルビットの側面図であり、図２は底面図である。
【００２４】
図１において、ドリルビット１は、取付部８、拡径部９、ボディ部２の３つの部分を含んで構成される。取付部８は、例えばドリルビット１を電動ドリルやインパクトドライバなどの回転工具に装着するために径を細く形成した部分である。図１では取付部８を円柱状に形成しているが、この形状に限られずに軸方向に垂直な断面が多角形状、例えばドライバビット等の取付部として広く用いられている六角形状であっても良い。また、取付部８の軸方向（前後方向）の中央付近に、円周方向に連続した窪み部を形成して、インパクトドライバ等のいわゆるワンタッチ取り付け機構のボールが嵌合するように構成しても良い。
【００２５】
ボディ部２は、取付部８に対してその径が大きくなっており、ボディ部２の内部には空洞が形成され、ボディ部２のおよそ下半分は円筒状に形成される。取付部８とボディ部２の接続部分は、これらの直径が異なるため、その直径が徐々に広くなるように接続する拡径部９が形成される。取付部８、拡径部９及びボディ部２は、例えば合金等の一体成形により製造すると強度的にも好ましい。しかし、製造上の理由から別体式で形成しても良いのはもちろんである。取付部８の大きさは、取り付けられる電動ドリル、インパクトドライバ、ハンマドリルなどの回転工具の装着部の大きさによって決定されるが、電動ドリルやインパクトドライバなどで広く用いられている径と同じにすれば、様々な回転式の動力工具に取付が可能となるので使い勝手が良い。穿孔作業においてドリルビット１は、例えば毎分１，０００〜３、０００回転程度で回転される。
【００２６】
ボディ部２の直径は、被削材にあける穴の大きさによって決定される。本実施例では、コンクリート、モルタル、タイル等の切削用に直径２０ｍｍ以下の径で実現できるドリルビット１の例を示したが、ドリルビット１の径はこれらに限られずに、直径１００ｍｍ程度の大径のものまで、様々な直径のボディ部２を有するドリルビット１が提供される。ボディ部２の下端の開口部２ａには、被削材に対する穿孔を行うための硬質切れ刃３が設けられる。硬質切れ刃３は、例えばダイヤモンド砥粒やＣＢＮ砥粒等の砥粒をメタルボンドあるいはレジンボンドのようなバインダーによって固め、これをボディ部２の開口部２ａに固着させたものである。尚、硬質切れ刃３の製造方法あるいは固定方法は、砥粒をバインダーによって固着させる方法だけに限られずに、その他の方法で硬質切れ刃３を実現しても良い。本実施例では、ドリルビット１による穿孔作業において、水や加工液等の冷却剤を用いない、いわゆる乾式タイプの例を示しているが、本実施例のドリルビット１を湿式タイプとして用いても良い。
【００２７】
図２は本発明の実施例に係るドリルビット１の底面図である。硬質切れ刃３は、円形の開口部２ａに沿って内周側から外周側に連続して配置され、下から見た形状が略リング状となるものである。但し、円周方向には２箇所の空隙を有するように取り付けされ、ボディ部２の一部が露出する形状とする。このように、硬質切れ刃３を下から見た際に略半分のリング状に形成し、円周方向に１箇所以上の間隙を有するように構成したので、切削された被削材から発生する粉塵の排出が容易になり、切削効率の向上を図ることができる。
【００２８】
図１に戻り、ボディ部２の側方にはコア排出孔５が形成される。コア排出孔５はボディ部２の内部に貯まったコアを外部に排出するために形成された貫通孔である。コア排出孔５を形成したことにより、突起部４の少なくとも一部分がコア排出孔を介して外部露出して構成される。図１２で示した従来例におけるドリルビット１０１において仮にボディ部１０２の側方にコア排出孔を形成したとしても、コア１１７ａ、１１７ｂのように発生するコアの大きさが大きいと、そのままではコア１１７ａ、１１７ｂがコア排出孔を通ることができないため、コア排出孔は少なくとも硬質切れ刃１０３の内径より大きく形成する必要がある。そこで本実施例では、ボディ部２の内部空間２ｂ内に、内部に貯まったコアを破砕するための破砕手段、即ち先細状の突起部４を設けた。突起部４は、ボディ部２と一体に成形され、上方から開口部２ａに向って伸びるように設けられる。
【００２９】
図３は図２のＡ−Ａ部の断面を示す図であり、図１に示すドリルビット１の断面図である。図３から理解できるように、ボディ部２は円柱状部分と円筒状部分を有し、ボディ部２と突起部４は一体に構成される。突起部４は、ボディ部２の円筒状部分において、上部の根元４ｂ付近から下方に延び、下方に行くにつれてその径が細くなる円錐形状に形成される。さらに突起部４の先端４ａ（下端）付近には、硬質切れ刃６が設けられる。硬質切れ刃６は硬質切れ刃３と同じ材質のもので形成でき、突起部４によって生成された大きいピースのコアを粉砕して小さいピースにするようにした。突起部４の先端は、ドリルビット１の最も下方位置（開口部２ａ或いは硬質切れ刃３の下端位置）よりも内部（上側）に位置するように配置される。すなわち、図３のように所定の距離ｄを有するように形成される。このように距離ｄを有するようにしたため、突起部４の先端が作業開始時に硬質切れ刃３よりも先に被削材に接触することはない。硬質切れ刃３によって生成された後のコアを、硬質切れ刃６によって効果的に破砕することができる。
【００３０】
図４、図５は、ドリルビット１による穿孔作業開始時の状態を示す部分断面図である。ドリルビット１に設けられた切れ刃は、硬質切れ刃３と硬質切れ刃６の２箇所であるが、硬質切れ刃６はボディ先端開口部の硬質切れ刃３よりも突き出ていない。従って、所定の穴をあけるための穿孔の位置決めと穿孔に作用するのは、あくまでも硬質切れ刃３である。穿孔作業の開始時には硬質切れ刃３によって穿孔が開始されるので、硬質切れ刃６が穿孔作業に影響を及ぼす事はない。穿孔作業が進み、生成されたコアがボディ部２の先端の開口部２ａから内部空間２ｂに入りこみ、その後入り込んだコアが硬質切れ刃６に接する。そして硬質切れ刃６がコアに穴をあけながら食い込むことによって、先端から根元（上方）に向って傾斜した突起部４の胴体がコアに空けた穴を押し開くようにしてコアを破砕する。穿孔作業が進むにつれ、図５に示すように、ボディ部２の内部空間２ｂにおいて破砕されて細かくなったコア１７ａは、下から上方向に押上げられて、遠心力によってコア１７ｂのようにドリルビット１の回転とともにコア排出孔５から外部へ排出される。
【００３１】
以上説明したように、本実施例によれば穿孔作業によって発生したコアを、新たに設けた硬質切れ刃６によって破砕するように構成したので、発生したコアを細かく砕くことが可能となる。さらに、ボディ部２の側部にコア排出孔５を設けたので、破砕されて細かくなったコア１７ｂを効果的に外部に排出することができ、作業効率の向上を図ることができる。さらに、コアを破砕して細かくしてから排出するように構成したので、コア排出孔５を必要以上に大きくすることが不要になり、コア排出孔５を設ける事によるドリルビット１の強度低下を抑えることができる。
【実施例２】
【００３２】
次に図６を用いて、本発明の第２の実施例に係るドリルビット２１を説明する。第２の実施例に係るドリルビット２１は、突起部２４の先端がドリルビット２１の回転中心（軸心）から偏心するように配置させたことに特徴がある。第１の実施例と同様に、円錐形の突起部２４の先端には硬質切れ刃２６が設けられ、その位置はボディ部２２の先端の開口部２２ａよりも下側に突き出ないように設定される。穿孔作業の位置決めと穿孔開示時に被削材に作用するのは硬質切れ刃２３のみであり、穿孔作業が進み、コアがボディ先端の開口部からボディ部２２の内部空間２２ｂに入ってきた後に、ドリルビット２１の回転中心（軸心）を中心にしてある半径で円運動する硬質切れ刃２６が、コアをひっかき破砕する。ドリルビット２１のボディ部２２の側面にはコア排出孔２５が設けられるため、硬質切れ刃２６によって破砕されたコアはコア排出孔２５から外部に排出される。
【００３３】
第２の実施例では、突起部２４が回転中心よりもコア排出孔２５側に偏心するように構成したので、これによりコア排出孔２５を開けた事によるドリルビット１の強度低下を補うことができる。尚、偏心させる方向はこれだけに限られず、コア排出孔２５の位置から離れるように偏心させてもよい。このように構成すれば、コア排出孔２５の内側に十分な内部空間２２ｂが確保されるので、コアが排出しやすくなるという効果がある。
【実施例３】
【００３４】
次に図７を用いて、本発明の第３の実施例に係るドリルビット３１を説明する。第３の実施例に係るドリルビット３１は、突起部３４の長さが短く形成され、突起部３４の軸方向の先端位置が、コア排出孔３５の下端部３５ｂよりも軸方向（上下方向）上方であって、上端部３５ａよりも下方になるように構成した。突起部３４の先端はドリルビット３１の回転中心と同心になるように配置する。突起部３４の先端（下端）には、硬質切れ刃３６が設けられる。硬質切れ刃３６は、ボディ先端の開口部３２ａよりも距離ｄ１を隔てるように上方に形成される。この結果、穿孔作業がかなり進んで、ボディ部３２の内部空間の半分以上がコアでふさがれるようになった際に初めて硬質切れ刃３６によってコアが破砕される。硬質切れ刃３６はコア排出孔３５に対向する位置に設けられるため、破砕されたコアはコア排出孔３５から容易に排出される。
【実施例４】
【００３５】
次に図８を用いて、本発明の第４の実施例に係るドリルビット４１を説明する。第３の実施例に係るドリルビット４１は、突起部４４の長さが短く形成され、突起部４４の軸方向の先端位置が、コア排出孔４５の下端部４５ｂよりも上方であって、上端部４５ａよりも下方になるように構成した。さらに、突起部４４の先端がドリルビット４１の回転中心から偏心するように配置する。突起部４４の先端には硬質切れ刃４６が設けられる。この結果、穿孔作業がかなり進んで、ボディ部４２の内部空間の半分以上がコアでふさがれるようになった際に初めて硬質切れ刃４６によってコアが破砕される。また、硬質切れ刃４６はドリルビット４１の軸心を中心にしてある半径で円運動するので、効果的にコアを破砕することができる。破砕されたコアは、破砕位置のすぐ横に形成されるコア排出孔４５から容易に排出される。
【実施例５】
【００３６】
次に図９及び図１０を用いて、本発明の第５の実施例に係るドリルビット５１を説明する。ドリルビット５１において、ボディ部５２の下端付近に硬質切れ刃５３を設ける点、ボディ部５２の内部空間に突起部５４を設ける点、突起部５４の先端（下端）に硬質切れ刃５６を設ける点、コア排出孔５５を設ける点、及び、これらの位置関係は第１の実施例と同様である。しかし、第５の実施例においては突起部５４とボディ部５２を別体構成で製造するようにした。突起部５４はボディ部５２と同じ材質にて製造すると好ましく、円錐部分の上側に円柱又は略円柱状の部分を連結したような形状をしている。突起部５４はボディ部５２と一体で回転するようにボディ部５２に固定される。固定の仕方は、ボディ部５２に設けられた穴５２ｃに突起部５４の上部の円柱部分を圧入することにより固定される。本実施例では図１０で示すように突起部５４の円柱状の部分には、平行に対向する一対の平面部５４ｄが形成され、対応する穴５２ｃの内壁にも同様に平行に対向する一対の平面部５２ｄが形成される。このように平面部５４ｄと平面部５２ｄが良好に接触するように突起部５４が穴５２ｃに嵌合することで相対的な回転が抑制されると共に、周方向に正確な位置決めを行うことが可能となる。尚、穿孔作業中に突起部５４がボディ部５２と相対的に回転せずに、且つ、軸方向に移動しないように固定できれば、ネジ止めや溶接等の任意の固定方法で突起部５４をボディ部５２に固定しても良い。
【００３７】
第５の実施例によればボディ部５２と突起部５４を別々に製造することができるので、一体成形で製造するよりも安く製造することが可能である。また、ボディ部５２に取り付ける突起部５４を、径の異なるドリルビット間で共通にすることができる。さらに、突起部５４だけを個別に製造できるので、円錐形だけでなく角錐形やその他の任意の軸対称な形状など、さまざまな種類、形状の突起部５４を製造することができる。さらに、ボディ部５２の側部にはコア排出孔５５が設けられるので、コア排出孔５５から溶接棒を入れることによって、ボディ部５２と突起部５４を溶接により固定することも可能である。
【実施例６】
【００３８】
次に図１１を用いて、本発明の第６の実施例に係るドリルビット６１を説明する。ドリルビット６１において、下端付近に硬質切れ刃６３を設ける点、ドリルビット６１の内部空間に突起部６４を設ける点、突起部６４の先端（下端）に硬質切れ刃６６を設ける点、コア排出孔６５を設ける点、及び、これらの位置関係は第１の実施例と同様である。しかし、第６の実施例においては硬質切れ刃６３が形成される円筒部６７とボディ部６２を別体構成で製造するようにした。突起部６４はボディ部６２と同じ材質にて一体で製造すると好ましい。円筒部６７は、ボディ部６２に固定される部材であって、ボディ部６２と同じ或いは同等の材質にて製造すると好ましい。円筒部６７のボディ部６２への固定の仕方は、ボディ部６２に設けられた円柱状の細径部６２ｂに円筒部６７を圧入することにより固定できる。細径部６２ｂの上部には、直径をやや絞った逃げ溝６２ｃが設けられるので、細径部６２ｂに円筒部６７を組み込む際の干渉を抑制させることができ、円筒部６７を奥まで嵌入させて正確な位置決めが行える。尚、穿孔作業中に円筒部６７がボディ部６２と相対的に回転せずに、且つ、軸方向に移動しないようにすればよいので、円筒部６７の固定方法は圧入だけでなく、ネジ止めや溶接等の任意の固定方法で固定すれば良い。また、第５の実施例で示したようにそれぞれに平行に対向する一対の平面部を設けてもよい。
【００３９】
第６の実施例によればボディ部６２と円筒部６７を別々に製造することができるので、一体成形で製造及び加工するよりも安く製造することが可能である。また高い強度が要求される円筒部６７を別体で製造できるので、ボディ部６２と円筒部６７を別部材によって製造することが可能であり、製造上の自由度が大幅にアップする。
【００４０】
以上、本発明を示す実施例に基づき説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、本実施例によるボディ部２の外周側には溝や突起が形成されていないが、軸方向に真っ直ぐ、あるいは斜めに延びる突起や、円周方向に連続するスパイラル突起又は溝を形成するようにしても良い。また、ボディ部に設けられるコア排出孔（横穴）の位置、大きさ、孔の数、突起部の数は任意に設定しても良い。さらに、開口部に設けられる硬質切れ刃の円周方向の空隙の数は２個だけでなく異なるものであっても良い。さらに、ドリルビットの取付部の形状は、その断面形状が円形や六角形だけに限らず、取付けされる工具の取付形状に合わせた任意の形状であってもよい。また、第５の実施例で示したようにそれぞれに平行に対向する一対の平面部を設けてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１  ドリルビット      ２  ボディ部      ２ａ  開口部      ２ｂ  内部空間
３  硬質切れ刃      ４  突起部      ５  コア排出孔
６  硬質切れ刃      ８  取付部      ９  拡径部
１７  被削材      １７ａ、１７ｂ  （破砕された）コア
２１、３１、４１、５１、６１  ドリルビット
２２、３２、４２、５２、６２  ボディ部
２２ａ、３２ａ、４２ａ、５２ａ、６２ａ  開口部
２２ｂ、５２ｂ  内部空間
２３、３３、４３、５３，６３  硬質切れ刃
２４、３４、４４、５４、突起部
２５、３５、４５、５５、６５  コア排出孔
３５ａ、４５ａ  （コア排出孔の）上端部
３５ｂ、４５ｂ  （コア排出孔の）  下端部
５２ｃ  穴      ５２ｄ、５４ｄ  平面部      ６２ｂ  細径部
６２ｃ  逃げ溝      ６４  別体型突起部      ６７  円筒部
１０１  ドリルビット      １０２  ボディ部
１０２ａ  （ボディ部の）開口部      １０２ｂ  （ボディ部の）内部空間
１０３  硬質切れ刃      １１７ａ、１１７ｂ  コア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2011121323.tif 000006
【図５】
2011121323.tif 000007
【図６】
2011121323.tif 000008
【図７】
2011121323.tif 000009
【図８】
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【図９】
2011121323.tif 000011
【図１０】
2011121323.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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