(57)【要約】【課題】防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造の防振装置を製造する防振装置の製造方法において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法を提供すること。【解決手段】外側部材６０は、一対の第２壁部６３に複数の孔６３ａが穿設されている。各孔６３ａは、一方側に偏った位置に配置されている。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１にセットする際には、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０をゴム加硫金型３００へセットする際の設置不良を確実に抑制することができる。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、前記一対の防振脚部の他端側が連結されると共に前記ブラケット部材に係合され金属材料から構成される一対の外側部材とを備える防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
前記内筒部材および外側部材が設置されたゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側が前記内筒部材に加硫接着されると共に他端側が前記外側部材に加硫接着された第１成形体を成形するゴム加硫工程と、
前記ゴム加硫工程により成形された第１成形体が設置された樹脂成形金型のキャビティ内に樹脂材料を注入して固化させることで、前記第１成形体が前記ブラケット部材にインサート成形される樹脂成形工程と、を備え、
前記外側部材は、前記防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、前記基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設され前記ブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第１壁部と、前記基板部の外縁から前記ブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第２壁部とを備え、前記一対の第２壁部の内の少なくとも一方の第２壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備え、
前記ゴム加硫工程は、前記第２壁部の挿通孔部に回転不能に挿通されるゴム金型挿通部を前記ゴム加硫金型が備えると共に、前記ゴム加硫金型のゴム金型挿通部を前記第２壁部の挿通孔部に挿通して前記外側部材を前記ゴム加硫金型キャビティ内に保持した状態で行われ、
前記樹脂成形工程は、前記第２壁部の挿通孔部に回転不能に挿通される樹脂金型挿通部を前記樹脂成形金型が備えると共に、前記樹脂成型金型の樹脂金型挿通部を前記第２壁部の挿通孔部に挿通して前記第１成形体を前記樹脂成形金型のキャビティ内に保持した状態で行われることを特徴とする防振装置の製造方法。
【請求項２】
前記挿通孔部は、前記一対の第２壁部の内の一方の第２壁部の少なくとも２箇所以上に穿設されると共に、他方の第２壁部の少なくとも１箇所以上に穿設される断面円形の複数の孔として形成され、
前記ゴム金型挿通部および前記樹脂金型挿通部は、前記各孔に対応する位置にそれぞれ配置されると共に前記孔にそれぞれ挿通される断面円形棒状の複数の挿通ピンとして形成され、
前記ゴム加硫工程および樹脂成形工程は、前記ゴム金型挿通部および樹脂成型金型の複数の挿通ピンを前記第２壁部の各孔にそれぞれ挿通して、前記外側部材を前記ゴム加硫金型および樹脂成形金型のキャビティ内に保持した状態で行われることを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
【請求項３】
前記外側部材は、前記基板部に貫通孔が貫通形成されており、
前記ゴム加硫工程は、前記外側部材の外面が前記ゴム状弾性体により覆われると共に前記外側部材の第１壁部と第２壁部とで取り囲まれた部分に空間が形成された状態に前記第１成形体を成形し、
前記樹脂成形工程は、前記外側部材の第１壁部と第２壁部とで取り囲まれた空間の内周側に前記ブラケット部材の一部が内嵌された状態に、前記第１成形体を前記ブラケット部材にインサート成形することを特徴とする請求項２記載の防振装置の製造方法。
【請求項４】
振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、前記一対の防振脚部の他端側が連結されると共に前記ブラケット部材に係合され金属材料から構成される一対の外側部材と、前記一対外側部材の外面の少なくとも一部を覆うと共に前記防振脚部に連なる覆設ゴム部とを備える防振装置であって、
前記外側部材は、前記防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、前記基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設され前記ブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第１壁部と、前記基板部の外縁から前記ブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第２壁部とを備え、
前記一対の第２壁部の内の少なくとも一方の第２壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備えると共に、前記挿通孔部内に空間が形成された状態で、前記覆設ゴム部に覆われていることを特徴とする防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造の防振装置を製造する防振装置の製造方法において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源（例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど）側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
【０００３】
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献１には、ブラケット部材を樹脂材料から構成すると共に、そのブラケット部材に設けたマウント装着孔（内挿孔）の内周面に金属プレートを配設し、その金属プレートに本体ゴム弾性体（防振脚部）を接着することで、本体ゴム弾性体をマウント装着孔の内周面に固着する技術が開示されている。
【０００４】
この技術によれば、本体ゴム弾性体とブラケット部材との間に金属プレートを介しているので、大変位入力時に本体ゴム弾性体から局所的な集中荷重が作用する場合でも、その集中荷重を金属プレートで受け止めることができる。これにより、ブラケット部材に必要とされる強度を比較的小さくすることができ、その分、ブラケット部材の強度確保のための大型化を抑制することができる。
【０００５】
ところで、上述した従来の防振装置では、金属プレートを機械的な係合構造によりブラケット部材に固着させる場合、ブラケット部材の内挿孔の内周面の一部を防振脚部へ向けて張り出させる構造であるため、その張り出し部分がアンダーカット形状となり、樹脂成形金型の構造が複雑になる。また、金属プレートが左右の防振脚部を跨いで連続して形成されるため、金属プレートの大型化により重量が嵩む。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−１７０６３４号公報（図１〜図５、段落［０００７］など）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このような事情を背景として、本願出願人は、鋭意検討した結果、金属プレートに相当する部材（外側部材）を一対の防振脚部に対応する部位のみにそれぞれ設けることで、樹脂成形金型の構造の簡素化と防振装置の軽量化とを図る技術を考案した（本願出願時において未公知）。
【０００８】
この場合、上述した従来の防振装置では、マウント装着孔（内挿孔）が左右対称形状であるため、そのマウント装着孔に沿って配設される金属プレートもまた左右対称に形成される。そのため、金属プレートをゴム加硫金型へ設置する際には、その左右の方向性を考慮する必要がない。
【０００９】
しかしながら、本願出願人が考案した技術では、外側部材は内挿孔の内周面の一部に沿う形状であるところ、内挿孔は必ずしも正面視円形ではないので、外側部材は左右対称形状とはならない。そのため、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、その左右の方向性も考慮する必要があるため、作業者の作業ミスにより、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良が発生するという問題点があることを本願出願人は見いだした。
【００１０】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、ゴム加硫工程において、内筒部材および外側部材がゴム加硫金型のキャビティ内に設置された後、そのキャビティ内にゴム状弾性体が注入され加硫成形されることで、一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着されると共に他端側が外側部材に加硫接着された第１成形体が成形される。次いで、樹脂成形工程において、ゴム加硫工程により成形された第１成形体が樹脂成形金型のキャビティ内に設置されると共に、そのキャビティ内に樹脂材料が注入され固化されることで、第１成形体がブラケット部材にインサート成形される。
【００１２】
この場合、外側部材の一対の第２壁部の内の少なくとも一方の第２壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備え、ゴム加硫工程では、第２壁部の挿通孔部に挿通されるゴム金型挿通部を備えるゴム加硫金型を使用して、第１成形体を成形するので、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができるという効果がある。即ち、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、外側部材の第２壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させる必要があるため、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、外側部材に方向性がある場合であっても、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができるという効果がある。
【００１３】
同様に、ゴム加硫工程で成形された第１成形体を樹脂成形工程において樹脂成形金型のキャビティ内へ設置する際には、第２壁部の挿通孔部へ樹脂成形金型の樹脂金型挿通部を挿通させる必要があるので、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、第１成形体を樹脂成形金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができる。
【００１４】
また、このように、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合に、外側部材の第２壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させることで、第２壁部の四隅をゴム加硫金型で支持する従来の製造方法と比較して、外側部材のゴム加硫金型に対する位置決め精度の向上を図ることができるという効果がある。即ち、第２壁部と基板部との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、このＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ部を支持するゴム加硫金型側の部位も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、位置精度が低下する。これに対し、挿通孔部にゴム金型挿通部を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、位置精度の向上を図ることができる。
【００１５】
また、ゴム加硫金型のゴム金型挿通部は、第２壁部の挿通孔部へ回転不能に挿通されるので、ゴム加硫金型に設置した外側部材が回転することを防止して、その設置作業における作業性の向上を図ることができるという効果がある。
【００１６】
請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、挿通孔部は、一対の第２壁部の内の一方の第２壁部の少なくとも２箇所以上に穿設されると共に、他方の第２壁部の少なくとも１箇所以上に穿設される断面円形の複数の孔として形成され、ゴム金型挿通部および樹脂金型挿通部は、各孔に対応する位置にそれぞれ配置されると共に各孔にそれぞれ挿通される断面円形棒状の複数の挿通ピンとして形成されているので、ゴム加硫工程および樹脂成形工程において、外側部材または第１成形体を設置する場合には、第２壁部に穿設された各孔へ挿通ピンをそれぞれ適切に挿通させることを必要とさせることができる。よって、外側部材または第１成形体に方向性がある場合であっても、これらをゴム加硫金型または樹脂成形金型へ設置する際の設置不良を確実に抑制することができるという効果がある。
【００１７】
また、一対の第２壁部の一方には少なくとも２箇所以上に孔が穿設されると共に、他方には少なくとも１箇所以上に孔が穿設され、ゴム加硫工程および樹脂成形工程では、それら各孔に挿通ピンがそれぞれ挿通されるので、ゴム加硫金型および樹脂成形金型のキャビティ内での外側部材および第１成形体の回転および倒れを確実に抑制することができる。これにより、外側部材を確実に保持できるので、ゴム状弾性体または樹脂材料を介して作用する加硫圧力または注入圧力による外側部材の変形を抑制することができるという効果がある。
【００１８】
このように、設置不良および変形の抑制を可能とするために、複数の孔および挿通ピンを設ける構成であっても、これら孔および挿通ピンは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、製品コストの低減を図ることができるという効果がある。なお、断面円形とは、軸方向に沿って内径または外径が一定であるものに限られず、軸方向に沿って内径または外径が変化するテーパー形状であっても良い。これによっても、例えば、断面多角形などに形成する場合と比較して、製品コストの削減を図ることができる。
【００１９】
なお、一対の第２壁部は、互いに平行に形成されると共に、各孔の軸心が内筒部材の軸心と同方向に設定されていても良い。この場合には、一対の第２壁部のそれぞれに穿設された複数の孔および内筒部材を保持するゴム加硫金型および樹脂成形金型の構造を簡素化することができるという効果がある。
【００２０】
請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２記載の防振装置の奏する効果に加え、ゴム加硫工程は、外側部材の外面がゴム状弾性体により覆われる状態に第１成形体を成形するので、外側部材の耐食性の向上を図ることができるという効果がある。この場合、ゴム加硫金型のキャビティ内に設置された外側部材は、その外面を覆うゴム状弾性体の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部は、挿通ピンが孔に挿通される第２壁部に比較して、変形が顕著なる。これに対し、本発明では、基板部に貫通孔が貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔によって逃がすことができ、その結果、外側部材の変形を抑制することができる。
【００２１】
ここで、ゴム加硫工程は、外側部材の第１壁部と第２壁部とで取り囲まれた部分に空間が形成された状態に第１成形体を成形し、樹脂成形工程は、外側部材の第１壁部と第２壁部とで取り囲まれた空間へブラケット部材の一部が内嵌された状態に第１成形体をブラケット部材へインサート成形するので、上述のように、外側部材の基板部に貫通孔が貫通形成されていれば、樹脂成形工程において、樹脂成形金型内に注入された樹脂材料の注入圧力を、貫通孔を通じて、防振脚部へ作用させることができる。これにより、防振脚部に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材を製造することができるという効果がある。また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、予圧縮量を変化させることができるので、防振部材を製造する際に、防振脚部のばね特性を調整することができるという効果がある。
【００２２】
更に、本発明によれば、樹脂成形工程においては、樹脂成形金型内に注入された樹脂材料が、貫通孔を通じて、防振脚部側へ押し込まれるので、かかる樹脂材料が貫通孔を貫通しつつ防振脚部に嵌り込んだ内嵌状態となる。よって、かかる内嵌状態により、ブラケット部材からの外側部材の抜け出しがより確実に防止された防振装置を製造することができるという効果がある。
【００２３】
請求項４記載の防振装置によれば、ブラケット部材の内挿孔に内挿された内筒部材に防振脚部の一端側が連結されると共に、防振脚部の他端側が金属材料からなる外側部材に加硫接着され、その外側部材がブラケット部材に係合されることで、防振脚部の他端側がブラケット部材の挿通孔の内周側に連結される。よって、内筒部材は、ブラケット部材の内挿孔の内周側に対して、防振脚部および外側部材を介して、変位可能に支持される。
【００２４】
この場合、外側部材は、防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設されブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第１壁部と、基板部の外縁からブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第２壁部とを備え、一対の第２壁部の内の少なくとも一方の第２壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備えると共に、その挿通孔部内に空間が形成された状態で、覆設ゴム部に覆われている。
【００２５】
よって、ゴム加硫金型により防振脚部および覆設ゴム部を成形するゴム加硫工程では、第２壁部の挿通孔部へゴム加硫金型が備えるゴム金型挿通部を挿通させた状態で、成形することができるので、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる。即ち、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、外側部材の第２壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させる必要があるため、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、外側部材に方向性がある場合であっても、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができるという効果がある。
【００２６】
同様に、ゴム加硫工程で成形された第１成形体（一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着されると共に他端側が外側部材に加硫接着されたもの）を樹脂成形工程において樹脂成形金型のキャビティ内へ設置する際には、第２壁部の挿通孔部へ樹脂成形金型の樹脂金型挿通部を挿通させる必要があるので、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、第１成形体を樹脂成形金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができる。
【００２７】
また、このように、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合に、外側部材の第２壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させることで、第２壁部の四隅をゴム加硫金型で支持する従来の製造方法と比較して、外側部材のゴム加硫金型に対する位置決め精度の向上を図ることができるので、高精度の防振装置を得ることができるという効果がある。即ち、第２壁部と基板部との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、このＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ部を支持するゴム加硫金型側の部位も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、位置精度が低下する。これに対し、挿通孔部にゴム金型挿通部を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、位置精度の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１実施の形態における防振装置の斜視図である。
【図２】（ａ）は、防振装置の正面図であり、（ｂ）は、防振装置の側面図である。
【図３】（ａ）は、外側部材の斜視図であり、（ｂ）は、外側部材の背面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材の断面図である。
【図５】第１成形体の斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１成形体の正面図であり、（ｂ）は、第１成形体の側面図である。
【図７】（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体の断面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体の断面図である。
【図８】図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体の断面図である。
【図９】内筒部材および外側部材がセットされて型締めされたゴム加硫金型の断面図である。
【図１０】第１成形体がセットされて型締めされた樹脂成形金型の断面図である。
【図１１】防振装置の部分断面図である。
【図１２】防振装置の部分断面図である。
【図１３】（ａ）は、第２実施の形態における外側部材の断面図であり、（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の斜視図であり、図２（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１の側面図である。なお、図１及び図２において、矢印Ｆ，Ｂ方向は車両前後方向を、矢印Ｌ，Ｒ方向は車両左右方向を、矢印Ｕ，Ｄ方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
【００３０】
図１及び図２に示すように、防振装置１は、自動車の振動源（図示せず）を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２と、それら両取付金具１１，１２の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体２１，２２と、それら両弾性体２１，２２がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材３０と、そのブラケット部材３０に形成された内挿孔３１に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材４０と、その内筒部材３０に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材４０に係合される一対の外側部材６０（図７参照）と、を主に備えて構成される。
【００３１】
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
【００３２】
軸短取付金具１１及び軸長取付金具１２は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具１１，１２は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト（図示せず）が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具１１，１２の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
【００３３】
ブラケット部材３０は、樹脂材料から正面略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔３１とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体２１，２２が加硫接着された各取付金具１１，１２が圧入されて保持される。内挿孔３１には、内筒部材４０が内挿される。なお、内挿孔３１の内周面は、大変位入力時における内筒部材４０を受け止めてその変位を規制するストッパ部としても機能する。
【００３４】
ブラケット部材３０の上端および下端には、複数の肉抜き穴３２が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔３１および肉抜き孔３２は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパー状の内周を有すると共に、内筒部材４０及び後述する外側部材６０の孔６３ａの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型４００（図１０参照）からの脱型性が確保される。
【００３５】
内筒部材４０は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材４０は、貫通孔に挿通されたボルト（図示せず）を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部５０は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材４０の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材３０における挿通孔３１の内周面にそれぞれ連結される。
【００３６】
これら一対の防振脚部５０は、内挿孔３１の車両前後方向となる内周面に連結されており、内挿孔３１の上側および下側（車両上方側および下方側）との間には空間が形成される。そのため、防振脚部５０は、内筒部材４０を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材４０を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
【００３７】
次いで、図３及び図４を参照して、外側部材６０について説明する。図３（ａ）は、外側部材６０の斜視図であり、図３（ｂ）は、外側部材６０の背面図である。図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材６０の断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における外側部材６０の断面図である。
【００３８】
図３及び図４に示すように、外側部材６０は、金属材料からなる１枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部５０にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材３０に係合される。この外側部材６０は、背面視矩形状に形成される基板部６１と、その基板部６１の外縁であって対向する２辺（図３（ｂ）上側および下側）から背面側（図３（ｂ）紙面手前側）へ向けて延設される一対の第１壁部６２と、基板部６１の残りの２辺から背面側へ向けて延設されると共に一対の第１壁部６１の端部同士を連結する一対の第２壁部６３とを備える。
【００３９】
基板部６１は、背面側へ向けて凸となり軸心Ｌ１を有する円弧状に湾曲して形成される（図４（ａ）参照）。即ち、基板部６１は、図４（ａ）において、紙面垂直方向に軸心Ｌ１が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部６１の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔６１ａが穿設される。
【００４０】
貫通孔６１ａは、一対の第２壁部６３に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第１壁部６２に対してはそれらの対向間中央よりも一方側（図３（ｂ）及び図４（ａ）下側）へ偏って配置されている。よって、図４（ａ）において、貫通孔６１ａの上方側の基板部６１により形成される弧の中心角θａは、貫通孔６１ａの下方側の基板部６１により形成される弧の中心角θｂよりも大きくされている。
【００４１】
第１壁部６２は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向）及び車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１２参照）、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部６１の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている（図４（ａ）参照）。なお、一対の第１壁部６２は互いに同じ形状に形成されている。
【００４２】
第２壁部６３は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ）への移動を主に規制するための平板状の部位であり（図１０参照）、一対が平行を保ちつつ対向配置されている（図４（ｂ）参照）。これら一対の第２壁部６３には、正面視円形の孔６３ａが、各第２壁部６３に対して２箇所ずつ合計４箇所に穿設されている。
【００４３】
これら各孔６３ａは、図４（ａ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図４（ａ）下側）に偏った位置に配置されている。詳細には、２箇所に穿設される孔６３ａの内の一方の孔６３ａは一対の第１壁部６２間の略中央に、他方の孔６３ａは一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側に、それぞれ配置されている。
【００４４】
第２壁部６３には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔６３ａが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔６１ａとが共に、一対の第１壁部６１の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔６１ａによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材６０全体としての強度の向上を図ることができる。
【００４５】
ここで、一対の第２壁部６３は、孔６３ａの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材６０は、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる（図７参照）。
【００４６】
次いで、図５から図８を参照して、第１成形体１００について説明する。図５は、第１成形体１００の斜視図である。図６（ａ）は、第１成形体１００の正面図であり、図６（ｂ）は、第１成形体１００の側面図である。また、図７（ａ）は、図６（ａ）のＶＩＩａ−ＶＩＩａ線における第１成形体１００の断面図であり、図７（ｂ）は、図６（ｂ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における第１成形体１００の断面図であり、図８は、図６（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における第１成形体１００の断面図である。
【００４７】
図５から図８に示すように、第１成形体１００は、防振装置１を製造する過程（ゴム加硫金型３００を使用した加硫工程）における１次加工品であり、内筒部材４０と、その内筒部材４０に一端側が連結される一対の防振脚部５０と、それら一対の防振脚部５０の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材６０と、その外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３とを主に備え、左右（図６（ａ）左右）対称に形成される。
【００４８】
図５から図８に示すように、内筒部材４０の上方側および下方側は、一対の防振脚部５０の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向）への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材４０が挿通孔３１の内周面に当接される（図１参照）。
【００４９】
一対の外側部材６０は、その背面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材４０が配置される。なお、一対の外側部材６０は、その基板部６１の軸心Ｌ１（図４（ａ）参照）が内筒部材４０の軸心と平行となる状態で配置される。
【００５０】
一対の防振脚部５０は、内筒部材４０と一対の外側部材６０との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形成されている。防振脚部５０には、外側部材６０の外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３が連なっている。
【００５１】
基板覆設ゴム５１は、貫通孔６１ａ内に充填されつつ、基板部６１の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部６１の前面側（第１及び第２壁部６２，６３が延設される側）に覆設される基板覆設ゴム５１の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部６１の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Ｓに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が貫通孔６１ａに嵌り込む。
【００５２】
第１壁覆設ゴム５２は、一対の第１壁部６２の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第２壁覆設ゴム５３は、一対の第１壁部６３の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第２壁部５３の孔５３ａには、ゴム加硫金型３００のゴム型下ピン３０１ａ及びゴム型上ピン３０２ａが挿通されるので、第２壁覆設ゴム５３が充填されていない。同様に、第２壁部６３の対向面と反対側の面は、ゴム加硫金型３００のゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃが当接されるので、ゴム型座部３０１ｃ，３０２ｃに対応する形状の窪みが第２壁覆設ゴム５３に形成される。また、第２壁部６３の対向面側に覆設される第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
【００５３】
このように、外側部材６０の外面を、各覆設ゴム５１〜５３が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材６０の第１壁部６２及び第２壁部６３の対向面間（即ち、基板部６１、第１壁部６２及び第２壁部６３で取り囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。かかる空間Ｓには、後述するように、ブラケット部材３０の一部が内嵌される。
【００５４】
次いで、図９及び図１０を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図９は、内筒部材４０及び外側部材６０がセットされて型締めされたゴム加硫金型３００の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１０は、第１成形体１００がセットされて型締めされた樹脂成形金型４００の断面図であり、キャビティ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図９及び図１０における断面は、図７（ａ）に示す断面に対応する。
【００５５】
図９に示すように、ゴム加硫金型３００は、第１成形体１００を下流成形するための金型であり、上下に型締めされる下型３０１及び上型３０２と、それら上下型３０１，３０２の間に挟まれる中型３０３とを備え、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体１００を成形する。
【００５６】
下型３０１は、第1成形体１００の正面側（図６（ａ）紙面手前側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０１ａと、外側部材６０を係止するためのゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃとを備える。
【００５７】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００５８】
ゴム下型ピン３０１ｂは、外側部材６０の孔６３ａに挿入される円柱状のピンであり、片側２箇所ずつ合計４箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン３０１ｂが各孔６３ａに挿入されることで、外側部材６０が所定位置に位置決めされる。
【００５９】
ゴム下型座部３０１ｃは、外側部材６０の第２壁部６３の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン３０１ｂよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン３０１ｂと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン３０１ｂは、ゴム下型ピン３０１ｂとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第２壁部６３の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第２壁部６３に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第２壁部６３の外面内に収まるように形成されている。
【００６０】
上型３０２は、第１成形体１００の背面側（図６（ａ）紙面奥側）の外形を形成するための部位であり、下型３０１に対して上下動（図９上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部３０２ａと、外側部材６０を係止するためのゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃとを備える。
【００６１】
内筒係止部３０１ａは、内筒部材４０の下端を係止する部位であり、内筒部材４０の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材４０の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
【００６２】
なお、内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃは、下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン３０２ｂは、最大径が下型３０１におけるゴム下型ピン３０１ｂの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパーピンとして構成されている。これにより、外側部材６０をセットする際には、その外側部材６０の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材６０のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
【００６３】
また、中型３０３は、第１成形体１００の上下面および両側面（図６（ａ）上下面および左右面）の外形を形成するための部位であり、分割可能な複数から構成され、下型３０１の所定位置に配置される。
【００６４】
図１０に示すように、樹脂成形金型４００は、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形するための金型であり、上下に型締めされる下型４０１及び上型４０２を備え、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から樹脂材料を注入（射出）して固化させることで、防振装置１を成形する。
【００６５】
下型４０１は、上型４０２と共にブラケット３０の外形を形成するための部位であり、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０１ａと、外側部材６０を係止するための樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃとを備える。なお、内筒係止部４０１ａ、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂下型座部４０１ｃは、ゴム加硫金型３００の下型３０１における内筒係止部３０１ａ、ゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム下型座部３０１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６６】
上型４０２は、下型４０１に対して上下動（図１０上下方向移動）することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材４０を係止するための内筒係止部４０２ａと、外側部材６０を係止するための樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃとを備える。なお、内筒係止部４０２ａ、樹脂上型ピン４０２ｂ及び樹脂上型座部４０２ｃは、ゴム加硫金型３００の上型３０２における内筒係止部３０２ａ、ゴム上型ピン３０２ｂ及びゴム上型座部３０２ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。
【００６７】
なお、下型４０１及び上型４０２には、圧入孔形成ピン（図示せず）が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材３０の所定位置に２つの圧入孔（各取付金具１１，１２とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体２１，２２とからなるブッシュが圧入される孔、図１参照）を貫通形成する。
【００６８】
防振装置１の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第１成形体１００を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第１成形体１００をブラケット部材３０にインサート成形することで行われる。
【００６９】
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型３００の下型３０１に内筒部材４０及び外側部材６０をセットし、次いで、中型３０３を下型３０１の所定位置に配置した後、上型３０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図９に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型３００を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部５０及び各覆設ゴム５１〜５３）が加硫され、第１成形体１００が成形される。
【００７０】
この場合、外側部材６０は、一対の第２壁部６３のそれぞれに２箇所ずつ孔６３ａが穿設されている。これら各孔６３ａは、一対の第１壁部６２の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている（図４（ａ）参照）。そのため、外側部材６０をゴム加硫金型３００の下型３０１にセットする際には、第２壁部６３に穿設された各孔６３ａへ各ゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
【００７１】
即ち、外側部材６０の向きを正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応するゴム下型ピン３０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、外側部材６０の第２壁部６３を下型３０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない（第１壁覆設ゴム６２の厚み寸法が一対の第２壁部５２の離間間隔よりも十分に小さいため）。よって、貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、外側部材６０に方向性がある場合であっても、かかる外側部材６０をゴム加硫金型３００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７２】
また、一対の第２壁部６３には、それぞれ２箇所ずつに孔６３ａが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材６０を下型３０１にセットした状態では、かかる外側部材６０の回転を確実に規制することができる。よって、上型３０２を下型３０１に型締めする際には、各ゴム上型ピン３０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００７３】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ及びゴム上型ピン３０２ｂがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７４】
また、このように、外側部材６０の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等を複数設ける構成であっても、これら孔６３ａ及びゴム下型ピン３０１ｂ等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置１及びゴム加硫金型３００の製品コストの低減を図ることができる。
【００７５】
外側部材６０を覆う各覆設ゴム５１〜５３は、防振脚部５０に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部５０と各覆設ゴム５１〜５３とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム５１〜５３を形成することで、外側部材６０全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材６０の耐食性の向上を図ることができる。
【００７６】
ここで、ゴム加硫金型３００のキャビティ内に設置された外側部材６０は、その外面を覆う各覆設ゴム５１〜５３の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型３００との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部６１は、ゴム下型ピン３０１ｂ等により支持される第２壁部６３に比較して、変形が顕著なる。これに対し、本実施の形態における防振装置１では、基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔６１ａによって逃がすことができ、その結果、外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００７７】
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型４００の下型４０１に第１成形体１００をセットし、次いで、上型４０２を下降移動させて、型締めする。これにより、図１０に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内に樹脂材料を注入（射出）して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材３０の圧入孔へ圧入することで、防振装置１の製造が完了する。
【００７８】
この場合、樹脂成形金型４００の下型４０１への第１成形体１００のセットは、外側部材６０の第２壁部６３に穿設された孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００の向き（即ち、外側部材６０の向き）を正しく設定して、各孔６３ａのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン４０１ｂをそれぞれ挿通させなければ、第１成形体１００を下型４０１のキャビティ（凹部）内に収容させることができない。よって、外側部材６０の貫通孔６１ａが偏った位置に形成され、第１成形体１００に方向性がある場合であっても、かかる第１成形体１００を樹脂成形金型４００へセットする際の作業不良（設置不良）を確実に抑制することができる。
【００７９】
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第１成形体１００を下型４０１にセットした状態では、第２壁部６３の２箇所の孔６３ａそれぞれに樹脂下型ピン４０１ｂが挿入されることで、第１成形体１００の回転を確実に規制することができる。よって、上型４０２を下型４０１に型締めする際には、各樹脂上型ピン４０２ｂを各孔６３ａへ確実に挿入させることができる。
【００８０】
更に、一対の第２壁部６３のそれぞれの各孔６３ａに樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型４００のキャビティ内において、外側部材６０を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材６０の変形を抑制することができる。
【００８１】
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン４０１ｂ及び樹脂上型ピン４０２ｂは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型４００の製品コストの低減を図ることができる。
【００８２】
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材６０の第２壁部６３をゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃとで支持する。これらゴム下型座部３０１ｃ及びゴム上型座部３０２ｃの座面は、孔６３ａと同心で第２壁部６３の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第２壁部６３の外縁からはみ出さずその第２壁部６３の板面内に収まる。よって、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、孔６３ａ近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
【００８３】
即ち、従来の製造方法では、第２壁部６３の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第２壁覆設ゴム５３の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁覆設ゴム５３の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型４００の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
【００８４】
また、従来の製造方法のように、第２壁部６３の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第２壁部６３と基板部６１との間に曲げ加工によるＲ形状がある場合、かかるＲ形状は寸法公差が大きいため、その分、Ｒ形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材６０のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第２壁部６３の孔６３ａにゴム下型ピン３０１ｂ等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型３００に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材６０と内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置１の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【００８５】
ここで、ゴム加硫工程で成形される第１成形体１００には、外側部材６０の第１壁部６２と第２壁部６３とで取り囲まれた部分（即ち、第１壁覆設ゴム５２と第２壁覆設ゴム５３とに囲まれた部分）に空間Ｓが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Ｓに充填される。その結果、ブラケット部材３０の一部が空間Ｓに内嵌された状態に第１成形体１００がブラケット部材３０にインサート成形される。
【００８６】
この場合、外側部材６０の基板部６１に貫通孔６１ａが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入（射出）圧力を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０へ作用させることができる。これにより、防振脚部５０に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材５０を製造することができる。
【００８７】
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部５０に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材１を製造する際に、防振脚部５０のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部５０の特性をゴム状弾性体の特性（例えば、ゴム硬度）を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入（射出）圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部５０のばね特性の調整を確実に行うことができる。
【００８８】
また、例えば、かかる樹脂材料の注入（射出）圧力を高めることで、空間Ｓに充填された樹脂材料を、貫通孔６１ａを通じて、防振脚部５０側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔６１ａを貫通しつつ防振脚部５０に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる（但し、後述する図１１及び図１２では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている）。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材３０からの外側部材６０の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置１を製造することができる。
【００８９】
以上のように構成された防振装置１の詳細構成について、図１１及び図１２を参照して説明する。図１１及び図１２は、防振装置１の部分断面図であり、それぞれ図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す断面に対応する。なお、図１１では、防振装置１が車両へ組み付けられた際に第２壁覆設ゴム５３に対向配置される相手部品５００が図示されている。また、図１２では、防振装置１の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材３０及び各覆設ゴム５１，５２の断面線の図示が省略されている。
【００９０】
図１１及び図１２に示すように、防振脚部５０の他端側（図１１及び図１２左側）が加基板部６１の背面側に硫接着され、その基板部６１の外縁からは、ブラケット部材３０へ向けて（即ち、防振脚部５０と反対側へ向けて）、一対の第１壁部６２が末広がり状に延設されると共に、一対の第２壁部６３が平行を保ちつつ延設され、これら第１壁部６２及び第２壁部６３が周方向に（即ち、基板部６１の外縁に沿って）連結されつつ、ブラケット部材３０に埋設されている。
【００９１】
よって、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両左右方向（矢印Ｌ，Ｒ方向、図１１上下方向）の移動については、一対の第２壁部６３とそれら一対の第２壁部６３の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
【００９２】
また、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両上下方向（矢印Ｕ，Ｄ方向、図１２上下方向）の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の対向間に内嵌されたブラケット部材３０の被内嵌部分との係合、及び、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２を狭持するブラケット部材３０の狭持部分との係合により、規制することができる。
【００９３】
更に、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の車両前後方向（矢印Ｆ，Ｂ方向、図１２左右方向）であって、ブラケット部材３０から抜け出る方向（図１２右方向）への外側部材６０の移動については、一対の第１壁部６２とそれら一対の第１壁部６２の外面側に突出するブラケット部材３０の突出部分（即ち、図１２において範囲Ｌで示す部分）との係合により、規制することができる。
【００９４】
このように、外側部材６０とブラケット部材３０との車両前後方向における係合は、外側部材６０の一対の第１壁部６２をブラケット部材３０に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材６０を係合するためにブラケット部材３０を防振脚部５０へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材３０を成形する樹脂成形金型４００の構造の簡素化を図ることができる。
【００９５】
また、防振装置１は、ブラケット部材３０に対する外側部材６０の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材４０がいずれの方向へ変位しても、外側部材６０とブラケット部材３０との係合状態を保ち、かかる外側部材６０がブラケット部材３０から抜け出ることを防止することができる。
【００９６】
ここで、外側部材６０は、ブラケット部材３０に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材６０は、板状の基板部６１の外縁から板状の第１及び第２壁部６２，６３が一方へ向けて延設される形状（いわゆる容器形状）に形成されているので、１枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材６０の製造コストを低減して、その分、防振装置１全体としての製品コストを低減することができる。
【００９７】
この場合、第１壁部６２と第２壁部６３とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部６２，６３の曲げ方向（基板部６１に対して揺動する方向）の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材６０の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
【００９８】
また、第２壁部６３を覆う第２壁覆設ゴム５３は、ブラケット部材３０の外面から相手部品５００側へ突出して形成されているので、かかる第２壁覆設ゴム５３を、相手部品５００に当接してその変位を規制するストッパ部として利用できる。この場合、第２壁覆設ゴム５３には、一対が平行配置される平板状の第２壁部が埋設されているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を第２壁部６３で受け止めて、ブラケット部材３０の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材３０が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
【００９９】
更に、第２壁部６３は、上述したように、その端部が第１壁部６２の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品５００が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材６０自体だけでなくブラケット部材３０の耐久性も向上させることができる。
【０１００】
次いで、図１３を参照して、第２及び第３実施の形態について説明する。図１３（ａ）は、第２実施の形態における外側部材２０６０の断面図であり、図１３（ｂ）は、第３実施の形態における外側部材３０６０の断面図である。なお、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＶａ−ＩＶａ線における外側部材の断面図に対応する。
【０１０１】
第１実施の形態では、外側部材６０の第２壁部６３に正面視円形の孔６３ａが穿設される場合を説明したが、第２及び第３実施の形態における外側部材２０６０，３０６０の第２壁部２０６３，３０６３には、正面視長円形および正面視台形の孔２０６３ａ，３０６３ａが穿設されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【０１０２】
図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、第２壁部２０６３，３０６３は、第１実施の形態における第２壁部６３に対応し、一対が平行を保ちつつ対向配置される平板状の部位である。第２壁部２０６３には、正面視長円形の孔２０６３ａが各第２壁部２０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。同様に、第２壁部３０６３には、正面視台形の孔３０６３ａが各第２壁部３０６３に対して１箇所ずつ合計２箇所に穿設される。
【０１０３】
これら各孔２０６３ａ，３０６３ａは、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、一対の第１壁部６２の内の一方の第１壁部６２側（図１３（ａ）及び図１３（ｂ）の左側）に偏った位置に配置されている。また、第２壁部２０６３，３０６３には、膨出部が外縁から膨出形成されており、この膨出部によって各孔２０６３ａ，３０６３ａが取り囲まれている。
【０１０４】
ここで、一対の第２壁部２０６３及び一対の第２壁部３０６３は、孔２０６３ａ，３０６３の配置も含め、それぞれ互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材２０６０，３０６０は、第１実施の形態の場合と同様に、防振装置１（第１成形体１００）の左右いずれにも共通に使用することができる。
【０１０５】
なお、ゴム加硫金型および樹脂成形金型は、ゴム下型ピン、ゴム上型ピン、樹脂下型ピン及び樹脂上型ピンの外形が各孔２０６３ａ，３０６３ａに対応する形状（即ち、断面長円形または断面台形）に形成されており、これら各ピンが各孔２０６３ａ，３０６３ａに挿入されることで、外側部材２０６０，３０６０が所定位置に位置決めされる。
【０１０６】
また、ゴム下型座部、ゴム上型座部、樹脂下型座部および樹脂下型座部は、各ピンよりも大きな外形であって、かつ、膨出部よりも小さな外形（即ち、第２壁部２０６３，３０６３の外面内に収まる形状）に形成され、各ピンとの間に形成された平坦面状の段差面が第２壁部２０６３，３０６３の外面に当接して支持する座面とされている。
【０１０７】
よって、第２及び第３実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０をゴム加硫金型へセットする際の作業不良（設置不良）を抑制することができる。また、外側部材２０６０，３０６０を下型にセットした状態では、かかる外側部材２０６０，３０６０の回転を規制することができるので、上型を下型に型締めする際に、各ゴム上型ピンを各孔２０６３ａ，３０６３ａへ確実に挿入させることができる。
【０１０８】
また、第１実施の形態における場合と同様に、一対の第２壁部２０６３，３０６３のそれぞれの各孔２０６３ａ，３０６３ａに各ピンがそれぞれ挿通されることで、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材２０６０，３０６０の変形を抑制することができる。
【０１０９】
更に、第１実施の形態の場合と同様に、第２壁覆設ゴムの四隅に凹部を形成せずに第１成形体を形成することができるので、樹脂成形工程におけるシール性の確保を容易とすることができる。よって、樹脂成形金型の構造や形状を簡素化して、その製造コストの低減を図ることができる。
【０１１０】
また、第１実施の形態の場合と同様に、外側部材２０６０，３０６０の各孔２０６３ａ，３０６３ａを各ピンにより係止する金型構造とすることで、四隅を支持する構造の場合と比較して、外側部材２０６０，３０６０のゴム加硫金型に対する位置精度を向上させることができ、内筒部材４０や防振脚部５０との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
【０１１１】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１１２】
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、孔６３ａを一対の第２壁部６３の合計４箇所に穿設する場合を説明したが、合計３箇所以下であっても良く、或いは、合計５箇所以上であっても良い。例えば、一対の第２壁部６３の一方には２箇所に、他方には１箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材６０のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。第２及び第３実施の形態についても同様であり、各孔２０６３ａ，３０６３ａの配設個数は任意に設定することができる。
【０１１３】
なお、上記各実施の形態のように、一対の第２壁部６３，２０６３，３０６３のそれぞれに形成する孔６３ａ，２０６３ａ，３０６３ａの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
【０１１４】
上記各実施の形態では、外側部材６０，２０６０，３０６０を、１枚の平らな素板からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。
【０１１５】
なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。この場合、外側部材は、上記各実施の形態のように、容器形状である必要はない。例えば、先端へ向かうほど末広がりとなる（即ち、先端へ向かうほど断面積が大きくなる）棒状体の基部を基板部６１の正面（防振脚部５０が連結される背面の反対側）に固着（例えば、溶接固定）し、かかる棒状体をブラケット部材３０に埋設しても良い。これによっても、ブラケット部材３０に対する外側部材の各方向への移動を規制して、その抜け出しを防止することができる。
【０１１６】
また、上記各実施の形態では、対向する一対の第１壁部６２の全体が基板部６１から離間するに従って末広がり状に延設される（即ち、一対の第１壁部６２の全体がその対向間隔を拡大させる）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第１壁部６２の少なくとも一部がブラケット部材３０に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第１壁部６２がブラケット部材３０内から抜き取られる方向へ外側部材６０が変位する場合に、第１壁部６２の抜き取り方向への移動がブラケット部材３０の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第１壁部６２は、基板部６１側（図４（ａ）右側）の部分が互いに平行に形成され、残りの部分（基板部６１と反対側の部分、図４（ａ）左側）のみが末広がり状（対向間隔が漸次大きくなる形状）に形成されていても良い。或いは、一対の第１壁部６２は、互いに平行に形成され第２壁部６３と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端（図４（ａ）左側端）から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材３０と係合可能になるからである。
【０１１７】
また、上記各実施の形態では、一対の第１壁部６２と一対の第２壁部６３との端部同士が連結される（周方向に連続して形成される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第１壁部６２及び第２壁部６３の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
【０１１８】
上記各実施の形態では、基板部６１に貫通孔６１ａを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔６１ａの形成を省略しても良い。また、貫通孔６１ａの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
【符号の説明】
【０１１９】
１                        防振装置
３０                      ブラケット部材
３１                      内挿孔
４０                      内筒部材
５０                      防振脚部
５１                      基板覆設ゴム（覆設ゴム部の一部）
５２                      第１壁覆説ゴム（覆設ゴム部の一部）
５３                      第２壁覆説ゴム（覆設ゴム部の一部、第２壁部を覆う覆設ゴム部）
６０，２０６０，３０６０  外側部材
６１                      基板部
６１ａ                    貫通孔
６２                      第１壁部（延設壁部の一部）
６３，２０６３，３０６３  第２壁部（延設壁部の一部）
６３ａ                    孔（挿通孔部の一部）
２０６３ａ，３０６３ａ    孔（挿通後部）
１００                    第１成形体
３００                    ゴム加硫金型
３０１ｂ                  ゴム下型ピン（ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン）
３０２ｂ                  ゴム上型ピン（ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン）
４００                    樹脂成形金型
４０１ｂ                  樹脂下型ピン（樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン）
４０２ｂ                  樹脂上型ピン（樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン）
Ｓ                        空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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