(57)【要約】      （修正有）【課題】断熱材に熱線遮蔽材を混練することの副作用などを解決しながらも、断熱性能に優れた複合断熱材を提供する。【解決手段】複数の断熱材の層と、該断熱材の層の間に配置された熱線遮蔽材の層とを積層してなることを特徴とする複合断熱材で、断熱材の層や熱線遮蔽材の層の数には限定せず、またすべての断熱材層同士の間に熱線遮蔽材の層が配置されていることが好ましいが、層間に熱線遮蔽材の層が配置されていない断熱材同士があってもよい複合断熱材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の断熱材の層と、該断熱材の層の間に配置された熱線遮蔽材の層とを積層してなることを特徴とする複合断熱材。
【請求項２】
前記複合断熱材の表面層には熱線遮蔽材の層が配置されていないことを特徴とする、請求項１に記載する複合断熱材。
【請求項３】
前記断熱材が樹脂発泡体からなる、請求項１または２に記載する複合断熱材。
【請求項４】
前記樹脂発泡体が熱線遮蔽材を含有していない、請求項１〜３のいずれかに記載する複合断熱材。
【請求項５】
前記樹脂発泡体の気泡径が０．１ｍｍ〜０．８ｍｍである、請求項１〜４のいずれかに記載する複合断熱材。
【請求項６】
前記熱線遮蔽材の層が１ｍｍ以上の間隔で配置される、請求項１〜５のいずれかに記載する複合断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱線遮蔽層を有し熱伝導を抑制する複合断熱材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球温暖化の観点から省エネルギー性が求められ、建築物などに使用される断熱材としてより大きな熱抵抗値が求められるため、より断熱性能の優れた断熱材の要求が高まってきている。従来から、プラスチック系樹脂を発泡した断熱材は広く知られている。このような断熱材は、軽量で断熱性能に優れていることから建築物などの断熱材として使用されている。
【０００３】
例えば、スチレン系樹脂発泡体は、その製造工程において代表的な発泡剤であるフロン類が主に用いられ、熱伝導率が低いフロン類のガスを発泡体の気泡内に封じ込めることにより発泡体の熱伝導率を低く抑えることができる。しかしながら、フロン類はオゾン層を破壊し地球温暖化を招来するおそれがあり、地球環境に好ましくないため、その使用などが厳しく規制されている。
【０００４】
そこで、例えば、アルミ粉、銀粉、グラファイト粉、カーボンブラック、マイカ、シリカ、炭酸カルシウムまたは酸化チタンなどの熱線遮蔽（反射・吸収）材を樹脂発泡体に混練することにより、樹脂発泡体の熱伝導率を低減する技術が提案されている（特許文献１および２）。これらの熱線遮蔽材は赤外線反射率または赤外線吸収率が高いため、スチレン系樹脂の赤外線透過率を下げることが可能である。
【０００５】
また、断熱材（平板状）の表面にアルミニウム箔やアルミニウム蒸着プラスチックフィルムからなるシート状物を接合し複合断熱材が提案されている（特許文献３）。この複合断熱材は、断熱材に接合したシート状物が屋外側を向くようにして用いられる。この断熱材を用いて建築物の空気層を設けた外張り断熱構造を構成すると、接合したアルミニウム箔などの遮熱効果により、断熱性能を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−１８３９４１号公報
【特許文献２】特表平０４−５０２１７３号公報
【特許文献３】特開２００９−３０３４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１、２で使用される熱線遮蔽材をスチレン系樹脂に添加して発泡すると、熱線遮蔽材が核点となって生成する気泡を著しく小さくしてしまい、発泡体密度が高くなる結果、コスト高となってしまう。また、製品として必要な断面サイズが確保できない場合がある。
【０００８】
また、グラファイト粉またはカーボンブラックなどの黒色系の熱線遮蔽材を用いた場合、その使用量により発泡体の色も黒味がかってしまう場合もある。この場合、例えば建築現場に断熱材として使用される発泡板が搬入されて一時的に屋外に保管した場合に、日射の影響などにより赤外線吸収が起きやすく、発泡体の表面温度が上昇し、発泡体に収縮や反りなどが発生する場合がある。
【０００９】
したがって、これらの副作用を起こすことなく断熱材の断熱性能を高めるためには、上述する熱線遮蔽材の使用量をなくしたり、または少なく抑えたりして、他の方法で断熱性能を高めることが望まれている。
【００１０】
さらに、上記特許文献３のように、アルミニウム箔などの熱線反射材（遮熱材）を断熱材の表面に接合した複合断熱材の場合には、この熱線反射材が遮熱効果を発揮するためにはその表面に空気層が必ず必要であり、空気層がない使用形態では効果を発揮しない。また、断熱材の表面に存在するアルミニウム箔などは摩擦抵抗が低いため、ハンドリング時の滑りの問題や、特に屋根断熱などに用いる場合には、人がその断熱材の上に乗って施工するために滑り落ちる危険性がある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、上記問題を解決しながらも、断熱性能に優れた複合断熱材を見出し、本発明を完成させた。すなわち本発明は、以下のような複合断熱材を提供する。
【００１２】
［１］複数の断熱材の層と、該断熱材の層の間に配置された熱線遮蔽材の層とを積層してなることを特徴とする複合断熱材。
【００１３】
［２］前記複合断熱材の表面層には熱線遮蔽材の層が配置されていないことを特徴とする、上記［１］に記載する複合断熱材。
【００１４】
［３］前記断熱材が樹脂発泡体からなる、上記［１］または［２］に記載する複合断熱材。
【００１５】
［４］前記樹脂発泡体が熱線遮蔽材を含有していない、上記［１］〜［３］のいずれかに記載する複合断熱材。
【００１６】
［５］前記樹脂発泡体の気泡径が０．１ｍｍ〜０．８ｍｍである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載する複合断熱材。
【００１７】
［６］前記熱線遮蔽材の層が１ｍｍ以上の間隔で配置される、上記［１］〜［５］のいずれかに記載する複合断熱材。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の好ましい態様によれば、特に断熱材に熱線遮蔽材を混練しなくても優れた断熱性能を有するため、例えば、熱線遮蔽材を混練することによる気泡縮小の問題、グラファイト粉またはカーボンブラックなどの黒色系の熱線遮蔽材をスチレン樹脂へ添加することによる発泡体の収縮または反りなどの問題を解消することができる。また、本発明の好ましい態様によれば、複合断熱材の表面にはアルミニウム箔などの熱線遮蔽材が不要であるため、表面に空気層を設けなければならないといった使用上の制限をなくすことができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係る複合断熱材は、複数の断熱材の層と、該断熱材の層の間に配置された熱線遮蔽材の層とを積層してなることを特徴とする複合断熱材である。断熱材の層の数や熱線遮蔽材の層の数には限定はない。また、すべての断熱材層同士の間に熱線遮蔽材の層が配置されていることが好ましいが、層間に熱線遮蔽材の層が配置されていない断熱材同士があってもよい。
【００２０】
また、本発明に係る複合断熱材は、例えば断熱材の各層の厚さを１ｍｍ以上にするなどして、熱線遮蔽材の層を１ｍｍ以上の間隔で配置することが好ましい。より好ましくは、３ｍｍ以上の間隔であり、さらに好ましくは５ｍｍ以上の間隔である。ここで、断熱材厚みが１ｍｍ未満であると、強度的に非常に弱く、また良好な平滑性が得にくい。また、例えば球面の断熱材として使用する場合には、湾曲可能な複合断熱材が有効であり、その場合には断熱材の材料に応じて、湾曲可能な厚みを選択する。
【００２１】
断熱材の層
断熱材の層に用いられる材料としては、特には限定されないが、軽量で断熱性・耐圧性に優れたものが好ましく、例えば樹脂発泡体が好適である。具体的には、例えばポリスチレン系樹脂発泡体、ポリエチレン系樹脂発泡体、ポリプロピレン系樹脂発泡体、ポリウレタン系樹脂発泡体、フェノール系樹脂発泡体などの独立気泡を有する合成樹脂発泡体が好適である。特に、押出法ポリスチレンフォーム保温板（商品名「スタイロフォーム」：ダウ化工（株）製）は、高い断熱性および低い吸水性を有するため最も好ましい。
【００２２】
ポリスチレン系樹脂
ポリスチレン系樹脂発泡体はポリスチレン系樹脂を発泡させて得られ、ここで用いられるポリスチレン系樹脂としては、特に限定されるものではなく、スチレン単量体のみから得られるポリスチレンホモポリマー、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレンン、ジメチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系単量体から得られる単独重合体（ホモポリマー）、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体あるいはその誘導体から得られるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレンなどが挙げられる。
【００２３】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ジビニルベンゼンなどのビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、ブタジエン、アクリロニトリルなどの不飽和化合物あるいはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。本発明においては、上述するスチレン系樹脂の中では、経済性、成形加工性の点からポリスチレンホモポリマーが特に好適に使用することができる。
【００２４】
ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量は、１０万〜３５万であり、好ましくは１５万〜３０万、より好ましくは１８万〜２５万である。
【００２５】
ポリエチレン系樹脂発泡体
ポリエチレン系樹脂発泡体はポリエチレン系樹脂を発泡させて得られ、ここで用いられるポリエチレン系樹脂としては、特に限定されるものではなく、高密度、中密度、低密度ポリエチレン樹脂などを用いることができる。
【００２６】
ポリプロピレン系樹脂発泡体
ポリプロピレン系樹脂発泡体はポリプロピレン系樹脂を発泡させて得られ、ここで用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されるものではなく、ポロピレンと他のオレフィン樹脂との共重合体などを用いることができる。
【００２７】
ポリウレタン系樹脂発泡体
ポリウレタン系樹脂発泡体はポリイシシアヌレート成分とポリオール成分とを発泡剤の存在下で反応させてなる硬質ポリウレタン発泡体などを用いることができる。
【００２８】
フェノール系樹脂発泡体
フェノール系樹脂発泡体はフェノール系樹脂を発泡させて得られ、レゾール樹脂に硬化剤、発泡剤を混合してなるフェノール系樹脂発泡体などを用いることができる。
【００２９】
発泡剤
発泡剤としては、物理発泡剤および熱分解型化学発泡剤がある。物理発泡剤としては、特に限定されないが、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、空気、水などの無機ガス、メタン、エタン、プロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン）、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノールなどの脂肪族アルコール、ジメチルエーテルなどのエーテル系炭化水素などが挙げられる。この他にフロン系の発泡剤も使用可能ではあるが、オゾン層を破壊し地球温暖化を招来するおそれがあるため、環境に配慮する意味ではできる限り使用を控えることが好ましい。
【００３０】
他の物理発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、塩化メチル、塩化エチルなどの塩化アルキル類、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ−ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、フラン、フルフラール、２−メチルフラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピランなどのエーテル類、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステルなどのカルボン酸エステル類などを用いることができる。また、熱分解型化学発泡剤として例えばアゾ化合物などを用いることができる。これらは単独または２種以上を混合して使用することができる。これらの他の発泡剤を用いることで、良好な可塑化効果や発泡助剤効果が得られ、押出圧力を低減し、安定に発泡体の製造が可能となる。
【００３１】
上述する発泡剤のなかでも、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタンなどの炭化水素、塩化メチル、塩化エチルなどの塩化アルキル、二酸化炭素のいずれか１種以上の組み合わせが好ましい。特にブタン、塩化エチル、二酸化炭素の組み合わせが好ましい。
【００３２】
樹脂に添加する発泡剤の量としては、スチレン系樹脂１００重量部に対して３〜３０重量部、好ましくは５〜１５重量部、さらに好ましくは５〜１０重量部である。
【００３３】
樹脂発泡体の気泡径は、０．１ｍｍ〜０．８ｍｍであることが好ましく、０．１５ｍｍ〜０．７ｍｍであることがより好ましく、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。
【００３４】
ハロゲン系難燃剤
また、難燃性を付与するために、ハロゲン系難燃剤を添加してもよく、熱可塑性樹脂に通常使用される難燃剤を特別に限定することなく使用することができる。例えば、ヘキサブロモシクロドデカンなどの脂肪族あるいは脂環族炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノール付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノール付加物エポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、エチレンビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミド、ビス（２，４，６−トリブロモフェノキシ）エタン、臭素化ＳＢＳブロックポリマー、臭素化アクリル系樹脂などの臭素系芳香族化合物、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカン、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環状化合物などが挙げられる。これら化合物は単独または２種以上を混合して使用できる。
【００３５】
ハロゲン系難燃剤では、難燃性の観点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、臭素化ＳＢＳブロックポリマー、２，２−ビス（４’（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３’，５’−ジブロモフェニル）−プロパンが好ましい。
【００３６】
発泡体中のハロゲン系難燃剤の含有量は、発泡体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部であり、さらに好ましくは１〜９重量部、特に好ましくは２〜８重量部である。０．１重量部未満では、本発明の目的とする難燃性が得られず、１０重量部を越えると、発泡体を製造する際の成形性などを損なう場合がある。
【００３７】
ハロゲン系難燃剤とともにリン酸エステルを共存させることによって、酸化チタンを含有した燃焼性の高い場合でも、燃焼を抑制することができ、高度な断熱性を達成するとともに、ＪＩＳＡ９５１１：２００６Ｒに規定される高度の難燃性を達成することができる。
【００３８】
用いられるリン酸エステルとしては、トリフェニルフォスフェートに限定されるものではなく、トリクレジルホスフェート、トリキシリレニルホスフェート、クレジルジフェニルフォスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリス（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリス（ブトキシエチル）ホスフェート、または縮合リン酸エステルとして、芳香族リン酸エステルが好ましく、特にリン酸トリフェニルが好ましい。
【００３９】
断熱材に混練される熱線遮蔽材について
本発明においては、以下に説明する白色系顔料、黒色系顔料、有色顔料などの熱線遮蔽材は基本的には不要であり、場合によっては、断熱性能の特段の向上が得られなかったり、コスト高となることもあるが、特に問題がない場合には断熱材に熱線遮蔽材を混練してもよい。なお、以下に説明する白色系顔料、黒色系顔料、有色顔料などの熱線遮蔽材は、後述する「熱線遮蔽材の層」の材料としても好適に用いられる。
【００４０】
白色系顔料
白色系顔料としては、例えば、鉛白（塩基性炭酸鉛：（ＰｂＣＯ3）2・Ｐｂ（ＯＨ）2）、亜鉛華（酸化亜鉛）、酸化チタン、硫化亜鉛、リトポン（硫化亜鉛と硫酸バリウムとの混合物）、アンチモン白、雲母、酸化アルミニウム、アルミナホワイト、ホワイトカーボンなどが挙げられ、これらの中でも酸化チタンが好ましい。
【００４１】
白色系顔料（例えば酸化チタン）の平均粒径については、特に限定されるものではないが、樹脂への発色性を考慮すれば、０．１μｍ〜０．５μｍが好ましい（０．１５μｍ〜０．３μｍがさらに好ましい）。この範囲の平均粒径であれば、分散性や発色性がよく可視光域４００〜８００ｎｍ付近での白色度合いを向上させることができる。一方、近赤外線から遠赤外線領域において樹脂への赤外線吸収を抑制したい場合には、０．８μｍ〜１．５μｍが好ましい（０．８μｍ〜１．０μｍがさらに好ましい）。これら平均粒径の異なる白色系顔料を１０重量％〜９０重量％の範囲内で混合することにより、赤外線領域の反射および可視光域での白色度合いを向上させた混合酸化チタンを得ることができる。
【００４２】
断熱材に添加する白色系顔料の量としては、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部、好ましくは１〜８重量部、さらに好ましくは２〜４重量部である。
【００４３】
黒色系顔料
黒色系顔料としては、グラファイト、カーボンブラック、クロム黒、クロム酸銅などが挙げられ、これらの中でもグラファイトやカーボンブラックが好ましい。グラファイトとしては、鱗片状黒鉛、鱗状（塊状）黒鉛、土状黒鉛、人造黒鉛または熱分解黒鉛などの天然黒鉛でもあってもよい。グラファイトは、固定炭素数８０％以上が望ましく、９０％以上がより望ましい。
【００４４】
黒色系顔料の平均粒径については、特に限定されるものではないが、例えばカーボンブラックでは１０〜３００ｎｍ（０．０１〜０．３μｍ）が好ましく、２００〜２９０ｎｍ（０．２〜０．２９μｍ）がより好ましい。また、グラファイトでは１〜３０μｍが好ましく、３〜１５μｍがより好ましい。グラファイトの平均粒径は、酸化チタンと同様に発色性および赤外線領域での赤外線吸収／反射度合いに影響を与えるため、平均粒径１０μｍ以上とすることが好ましい。また、グラファイトの平均粒径が３０μｍを超えると、発泡体の気泡の連通性が増大し断熱性能を著しく低下させる。
【００４５】
断熱材に添加する黒色系顔料の量としては、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜２．５重量部、好ましくは０．３〜２．０重量部、さらに好ましくは０．５〜１．２重量部である。
【００４６】
有色顔料
有色顔料としては、平均粒径０．５μｍ以下（好ましくは０．１〜０．３μｍ）の有機系有色顔料が好ましく、例えば青色系であればフタロシアニンブルーが好ましい。また、無機系有色顔料は平均粒径が１μｍ以上のものがあり、赤外線領域で波長が大きい箇所には有効な反射作用を示す。しかしながら、無機系有色顔料は有機系顔料とは異なり発色性および分散性が乏しい場合が多く、有機系顔料に比べて多く（例えば５倍以上）の添加量が必要となる場合があることに注意する必要がある。一般に、添加物の添加量が増加すれば、発泡体を成形する際に核剤として作用し気泡径を著しく縮小させたりする場合があるのであまり好ましくなく、またコストの面からも好ましくない。
【００４７】
スチレン系樹脂に添加する有色顔料の量としては、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部、好ましくは０．０３〜０．２重量部、さらに好ましくは０．０５〜０．１５重量部である。
【００４８】
その他の添加剤
また、必要に応じて気泡の大きさを調整するためにタルク、ケイ酸カルシウムなどの気泡調整剤、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウムなどの押出助剤、酸化マグネシウム、ピロリン酸テトラナトリウムなどの脱酸剤などを添加することが望ましい。
【００４９】
樹脂発泡体の製造方法
樹脂発泡体は、例えば押出発泡法で得ることができる。ここで用いられる押出発泡法は、例えば、樹脂を加熱溶融し、高温高圧下で、発泡剤を該溶融樹脂に圧入して混練した後、押出発泡に適する温度にまで冷却し、ダイを通じて低圧下に押出発泡して製造する公知の方法と同様であることができる。また、押出発泡した後にさらに二次発泡させてもよく、この二次発泡方法としては、特開昭６３−１５９０３４号に記載された水蒸気／加熱空気トンネルなどを用いることができる。また、特開昭６３−３７９１６号に記載の成形装置に接触する方法を用いることも可能である。
【００５０】
例えば、ポリスチレン系樹脂を加熱溶融する際の溶融温度は、１６０〜２４０℃、好ましくは１７０〜２３０度、より好ましくは１８０〜２２０℃で、押出機によって固形原料を溶融混練する。また、発泡剤を圧入する際の圧力は、１１０〜２００ｋｇ／ｃｍ2、より好ましくは１２０〜１８５ｋｇ／ｃｍ2である。押出機によって溶融された固形原料と発泡剤はミキサー（回転数：２０〜４０ｒｐｍ、より好ましくは２５〜３５ｒｐｍ）によって混練され、クーラーによってゆっくりと冷却される。また、ゲルを冷却し発泡するときの最適温度は、１００〜１３０℃、より好ましくは１１０〜１２５度である。
【００５１】
また、ポリエチレン系樹脂発泡体、ポリプロピレン系樹脂発泡体、ポリウレタン系樹脂発泡体、フェノール系樹脂発泡体の場合は、当業者間で一般的に知られている技術を用いて製造条件を選択、調整することができる。
【００５２】
また、上述する白色系顔料（例えば酸化チタン）、黒色系顔料（例えばグラファイト）、有色顔料およびリン酸エステルを添加する場合には、加熱溶融された樹脂に添加する前に、予め樹脂とのマスターバッチとしておくことが好ましい。
【００５３】
顔料のマスターバッチを製造するときには、一般的に押出機の安定性を確保するため、例えば約５％程度のステアリン酸マグネシウムなどの金属系のステアリン酸を使用する場合があるが、これらの添加は難燃性能を低下させたり、気泡径を変動させたりする場合があった。一方、トリフェニルフォスフェートの融点は４９℃付近であり、発泡体の製造過程で直接押出機に投入すると、添加量０．３重量部以上では、押出機のサージングが発生したり吐出量が不安定になったりして生産性が著しく低下する場合がある。
【００５４】
したがって、ステアリン酸の代替として、０．１％〜１０％、望ましくは５％前後のトリフェニルフォスフェートを顔料の予めマスターバッチ製造過程で投入しておくことで、これら原料の配合比の均一化、ならびにトリフェニルフォスフェートの良好な添加が可能になる。また、マスターバッチ製造過程において、リン酸トリフェニルの可塑化効果により樹脂の溶融性をより向上させることができ、顔料およびトリフェニルフォスフェートの各々を直接押出機に投入するよりもマスターバッチで投入した方が容易に均一分散させることが可能であり、さらに押出成形の後も安定した分散性を得ることが可能になる。
【００５５】
熱線遮蔽材の層
熱線遮蔽材の層に用いられる材料（熱線反射材、熱線吸収材料）は、熱線を反射または吸収するものであれば特には限定されず、アルミニウムなどの金属材料、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂などがある。さらに酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウムなどの金属酸化物、マイカ（雲母）などのセラミック、顔料などを含んだ塗料・接着剤などが挙げられる。なお、詳しくは上記「白色系顔料」、「黒色系顔料」や「有機顔料」の欄でも説明した。これらの中でも好ましい材料として、熱線の反射効果の高いアルミニウム箔が好ましい。
【００５６】
また、複数の断熱材同士を接合するとともにこれらの間に熱線遮蔽材の層を形成するために、接合時に熱線遮蔽材を含んだ接着剤を用いることも好ましい。なお、接着剤としては、断熱材の層同士や断熱材の層と熱線遮蔽材の層とを接合できるものであれば特に限定されないが、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、合成ゴム系ホットメルト接着剤などが挙げられる。
【００５７】
また、断熱材の層として平板状のポリスチレン系発泡体を用い、熱線遮蔽材の層としてアルミニウム箔を用いる場合には、アルミニウム箔の少なくとも両方の面にポリスチレンから成るフィルムをドライラミネーションによって裏打ちしてフィルム付きアルミニウム箔とし、同フィルム付きアルミニウム箔を熱ラミネーションによって平板状のポリスチレン系発泡体に接合してもよい。また、断熱材に接着剤を塗布し、アルミニウム箔を接合してもよく、このときの接着方法は全面接着または部分接着（点付け、線状付け）のいずれでもよい。
【００５８】
熱線遮蔽材の層は、断熱材の層同士の間の一面にも配置されていてもよいし、例えば短冊状の熱線遮蔽材を用いて、断熱材の層同士の間でストライプ状に配置してもよい。
【００５９】
複合断熱材の特性
本発明に係る複合断熱材の熱伝導率は、比較対象の断熱材（熱線遮蔽材の層を有さない断熱材）の熱伝導率に比べて、９６．５％以下の低減割合であることが好ましく、９２．０％以下の低減割合であることがより好ましく、８７．０％以下の低減割合であることがさらに好ましい。なお、熱伝導率はＪＩＳ  Ａ  １４１２−２：１９９９に準拠する方法で測定する。
【実施例】
【００６０】
以下の実施例および比較例に示すように、種々の複合断熱材を作製して、その熱伝導率を測定した。また、複合断熱材のもとになる発泡板については、その密度、気泡径（セルサイズ）を測定した。以下の各物性値の測定法を説明する。
【００６１】
（密度）
発泡板の密度は、発泡体の重量（ｋｇ）を発泡体の体積（ｍ3）で割ることで算出した。
（気泡径）
発泡板の気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ３５６７に準拠する方法で測定した。
（熱伝導率）
発泡板の熱伝導率は、ＪＩＳ  Ａ  １４１２−２：１９９９に準拠する方法で測定した。
【００６２】
＜実施例１〜７、比較例１〜２で用いた発泡板（１）の製造方法＞
重量平均分子量２１０，０００のスチレン樹脂１００重量部に対して、押出機の滑剤としてステアリン酸バリウム（日油社製）０．１重量部、安定剤として酸化マグネシウム（神島化学Ｌ−１０）０．０５重量部、気泡調整剤としてポリエチレン（ダウレックス）０．５重量部、および難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ、アルベマールＳＡＹＴＥＸ  ＨＰ−９００）２重量部を押出機のホッパーに投入し、発泡剤として工業ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５／３５）２重量部、エチルクロライド４重量部、二酸化炭素３重量部を圧入（１８０ｋｇ／ｃｍ2）し２００℃で混練した。次に、冷却機でゲルを均一に冷却して最適な発泡温度（１２０℃）に調整し、ダイから大気圧下に押出発泡することにより気泡径約０．５８ｍｍ、密度約２７Ｋｇ／ｃｍ3、厚み約３０ｍｍの発泡板を製造した（いずれもスキン層をトリミングした状態での測定値）。試験片を作製するため、押出発泡直後に、厚さ方向に５枚スライスし、１枚当たり５ｍｍ（厚み）×２００ｍｍ×２００ｍｍの発泡板を５枚得た。このようにして得られた発泡板（１）を下記実施例および比較例にて使用した。
【００６３】
＜比較例１＞
５枚の発泡板（１）を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例１に係る断熱材を作製した。なお、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１〜７、比較例２においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１〜７、比較例２においても同じ）。その結果、熱伝導率は３７．７ｍＷ／ｍＫであった（表１を参照）。
【００６４】
＜比較例２＞
５枚の発泡板（１）を積層させ、さらに第１層目の発泡板の上に厚み１１μｍのアルミニウム箔（サン・アルミニウム工業株式会社）を積層させ、比較例２に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３７．７ｍＷ／ｍＫであり、比較例１の結果と同じであった（表１を参照）。
【００６５】
＜実施例１＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第１層目の発泡板と第２層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例１に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３６．２ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９６．０％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００６６】
＜実施例２＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第２層目の発泡板と第３層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例２に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３５．９ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９５．２％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００６７】
＜実施例３＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第３層目の発泡板と第４層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例３に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３５．９ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９５．２％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００６８】
＜実施例４＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第４層目の発泡板と第５層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例４に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３６．３ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９６．３％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００６９】
＜実施例５＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第１層目の発泡板と第２層目の発泡板との間および第４層目の発泡板と第５層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例５に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３４．６ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９１．８％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００７０】
＜実施例６＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、第２層目の発泡板と第３層目の発泡板との間および第３層目の発泡板と第４層目の発泡板との間に厚み１１μｍのアルミニウム箔を挟み込んで、実施例６に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３４．７ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、９２．０％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００７１】
＜実施例７＞
５枚の発泡板（１）を積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例７に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３２．８ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、８７．０％に低減されたものであった（表１を参照）。
【００７２】
【表１】
2011012395.tif 000002
【００７３】
以上の実施例１〜７および比較例１、２の結果から、断熱材の表面にアルミニウム箔などの熱線遮蔽層を配置しても熱伝導率を低減させることはできなかったが（比較例２）、断熱材の中（各発泡板の間）に熱線遮蔽層を配置することで熱伝導率を低減できることが分かった（実施例１〜７）。また、断熱材の中に配置する熱線遮蔽層の数を多くするほど、熱伝導率をより低減できることが分かった（実施例５〜７）。
【００７４】
＜実施例８、比較例３で用いた発泡板（２）の製造方法＞
重量平均分子量２１０，０００のスチレン樹脂１００重量部に対して、押出機の滑剤としてステアリン酸バリウム（日油社製）０．１重量部、安定剤として酸化マグネシウム（神島化学Ｌ−１０）０．０８重量部、気泡調整剤としてタルク（富士タルク、タルクＬＭＲ）０．０５重量部、および難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ、アルベマールＳＡＹＴＥＸ  ＨＰ−９００）４．５重量部を押出機のホッパーに投入し、発泡剤として工業ブタン（イソブタン）３．０重量部、エチルクロライド２．４重量部、二酸化炭素２．５重量部を圧入（１８０ｋｇ／ｃｍ2）し２００℃で混練した。次に、冷却機でゲルを均一に冷却して最適な発泡温度（１２０℃）に調整し、ダイから大気圧下に押出発泡することにより気泡径約０．２３ｍｍ、密度約３２Ｋｇ／ｃｍ3、厚み約３０ｍｍの発泡板を製造した（いずれもスキン層をトリミングした状態での測定値）。試験片を作製するため、押出発泡直後に、厚さ方向に５枚スライスし、１枚当たり５ｍｍ（厚み）×２００ｍｍ×２００ｍｍの発泡板を５枚得た。このようにして得られた発泡板（２）を下記実施例および比較例にて使用した。
【００７５】
＜比較例３＞
５枚の発泡板（２）を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例３に係る断熱材を作製した。なお、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例８においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例８においても同じ）。その結果、熱伝導率は２９．９ｍＷ／ｍＫであった（表２を参照）。
約０．５８ｍｍの気泡径を有する発泡板（１）に比べて、約０．２３ｍｍの小さい気泡径を有する発泡板（２）を用いたため、熱伝導率が比較例１の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫに比べて大きく低減している。これは、気泡径の減少により気泡膜の厚みは薄くなるが厚みあたりの総気泡膜が多くなり輻射が低減したためである。
【００７６】
＜実施例８＞
５枚の発泡板（２）を積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例８に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は２７．１ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例３に係る断熱材の熱伝導率２９．９ｍＷ／ｍＫと比較して、９０．６％に低減されたものであった（表２を参照）。
実施例８の結果から、発泡板（２）のように気泡径が比較的小さい発泡板であっても、断熱材の中（各発泡板の間）にアルミニウム箔などの熱線遮蔽層を設けることで、断熱材の熱伝導率をさらに低減できることが分かる。
【００７７】
＜実施例９、比較例４で用いた発泡板（３）の製造方法＞
重量平均分子量２１０，０００のスチレン樹脂１００重量部に対して、押出機の滑剤としてステアリン酸バリウム（日油社製）０．１重量部、安定剤として酸化マグネシウム（神島化学Ｌ−１０）０．０８重量部、気泡調整剤としてタルク（富士タルク、タルクＬＭＲ）０．２重量部、および難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ、アルベマールＳＡＹＴＥＸ  ＨＰ−９００）６．０重量部、熱線遮蔽材として酸化チタン（ＴｉＯ２、デュポンＲ−１０４）４．０重量部（酸化チタンは酸化チタン／ポリスチレン＝３０％／７０％のマスターバッチを使用）を押出機のホッパーに投入し、発泡剤として工業ブタン（イソブタン）３．５重量部、エチルクロライド２．０重量部、二酸化炭素２．０重量部を圧入（１６０ｋｇ／ｃｍ2）し２００℃で混練した。次に、冷却機でゲルを均一に冷却して最適な発泡温度（１２０℃）に調整し、ダイから大気圧下に押出発泡することにより気泡径約０．３２ｍｍ、密度約３２Ｋｇ／ｃｍ3、厚み約７５ｍｍの発泡板を製造した（いずれもスキン層をトリミングした状態での測定値）。試験片を作製するため、押出発泡直後に、厚さ方向に５枚スライスし、１枚当たり５ｍｍ（厚み）×２００ｍｍ×２００ｍｍの発泡板を５枚得た。このようにして得られた発泡板（３）を下記実施例および比較例にて使用した。
【００７８】
＜比較例４＞
５枚の発泡板（３）を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例４に係る断熱材を作製した。なお、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例９においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例９においても同じ）。その結果、熱伝導率は３１．８ｍＷ／ｍＫであった（表２を参照）。
【００７９】
＜実施例９＞
５枚の発泡板（３）を積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例９に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３０．５ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例４に係る断熱材の熱伝導率３１．８ｍＷ／ｍＫと比較して、９５．９％に低減されたものであった（表２を参照）。
実施例９の結果から、発泡板（３）のように熱線遮蔽材である酸化チタンを混練した発泡板であっても、断熱材の中（各発泡板の間）にアルミニウム箔などの熱線遮蔽層を設けることで、断熱材の熱伝導率をさらに低減できることが分かる。
【００８０】
＜実施例１０、比較例５で用いた発泡板（４）の製造方法＞
重量平均分子量２１０，０００のスチレン樹脂１００重量部に対して、押出機の滑剤としてステアリン酸バリウム（日油社製）０．１重量部、安定剤として酸化マグネシウム（神島化学Ｌ−１０）０．０８重量部、気泡調整剤としてポリエチレン（ダウレックス）１．０重量部、および難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ、アルベマールＳＡＹＴＥＸ  ＨＰ−９００）３．０重量部、熱線遮蔽材としてカーボンブラック（ＣＢ、Ｅｎｇｉｎｅｅｒｅｄ Ｃａｒｂｏｎｓ社製 Ａｒｏｓｐｅｒｓｅ １５）７．０重量部（カーボンブラックは、カーボンブラック／ポリスチレン＝３０％／７０％のマスターバッチを使用）を押出機のホッパーに投入し、発泡剤として工業ブタン（イソブタン）２．５重量部、シクロペンタン１．４重量部、二酸化炭素２．５重量部を圧入（１６０ｋｇ／ｃｍ2）し２００℃で混練した。次に、冷却機でゲルを均一に冷却して最適な発泡温度（１２０℃）に調整し、ダイから大気圧下に押出発泡することにより気泡径約０．２１ｍｍ、密度約３６Ｋｇ／ｃｍ3、厚み約５０ｍｍの発泡板を製造した（いずれもスキン層をトリミングした状態での測定値）。試験片を作製するため、押出発泡直後に、厚さ方向に５枚スライスし、１枚当たり５ｍｍ（厚み）×２００ｍｍ×２００ｍｍの発泡板を５枚得た。このようにして得られた発泡板（４）を下記実施例および比較例にて使用した。
【００８１】
＜比較例５＞
５枚の発泡板（４）を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例５に係る断熱材を作製した。なお、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１０においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１０においても同じ）。その結果、熱伝導率は２９．６ｍＷ／ｍＫであった（表２を参照）。
【００８２】
＜実施例１０＞
５枚の発泡板（４）を積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１０に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は２９．４ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例５に係る断熱材の熱伝導率２９．６ｍＷ／ｍＫと比較して、９９．３％に低減されたものであった（表２を参照）。
発泡板（４）のように熱線遮蔽材として優れたカーボンブラックを混練した発泡板は、既に十分に低減された熱伝導率を有する。実施例１０の結果からは、このような断熱材の中（各発泡板の間）にアルミニウム箔などの熱線遮蔽層を設けた場合であっても、断熱材の熱伝導率をさらに低減できることが分かる。
【００８３】
＜実施例１１、比較例６で用いた発泡板（５）の製造方法＞
重量平均分子量２１０，０００のスチレン樹脂１００重量部に対して、押出機の滑剤としてステアリン酸バリウム（日油社製）０．１重量部、安定剤として酸化マグネシウム（神島化学Ｌ−１０）０．０８重量部、気泡調整剤としてポリエチレン（ダウレックス）０．５重量部、および難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ、アルベマールＳＡＹＴＥＸ  ＨＰ−９００）４．２重量部、熱線遮蔽材としてグラファイト（ＧＰ、Ｔｉｍｃａｌ Ｊａｐａｎ社製 ＴＸ−ＧＡ９８／１０）２．５量部（グラファイトは、グラファイト／ポリスチレン＝３０％／７０％のマスターバッチを使用）を押出機のホッパーに投入し、発泡剤として工業ブタン（イソブタン）４．１重量部、二酸化炭素１．０重量部、水１．０重量部を圧入（１８０ｋｇ／ｃｍ2）し２００℃で混練した。次に、冷却機でゲルを均一に冷却して最適な発泡温度（１２０℃）に調整し、ダイから大気圧下に押出発泡することにより気泡径約０．１２ｍｍ、密度約３６Ｋｇ／ｃｍ3、厚み約３０ｍｍの発泡板を製造した（いずれもスキン層をトリミングした状態での測定値）。試験片を作製するため、押出発泡直後に、厚さ方向に５枚スライスし、１枚当たり５ｍｍ（厚み）×２００ｍｍ×２００ｍｍの発泡板を５枚得た。このようにして得られた発泡板（５）を下記実施例および比較例にて使用した。
【００８４】
＜比較例６＞
５枚の発泡板（５）を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例６に係る断熱材を作製した。なお、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１１においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１１においても同じ）。その結果、熱伝導率は２７．５ｍＷ／ｍＫであった（表２を参照）。
【００８５】
＜実施例１１＞
５枚の発泡板（５）を積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１１に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は２７．４ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例６に係る断熱材の熱伝導率２７．５ｍＷ／ｍＫと比較して、９９．６％に低減されたものであった（表２を参照）。
発泡板（５）のように熱線遮蔽材として優れたグラファイトを混練した発泡板は、既に十分に低減された熱伝導率を有する。実施例１１の結果からは、このような断熱材の中（各発泡板の間）にアルミニウム箔などの熱線遮蔽層を設けた場合であっても、断熱材の熱伝導率をさらに低減できることが分かる。
【００８６】
【表２】
2011012395.tif 000003
【００８７】
＜比較例７＞
５枚の発泡板（１）の表面に画鋲で直径約１ｍｍ、深さ約２ｍｍの孔を約１ｃｍ四方の角（すなわち孔の密度：１個／ｃｍ2）にあけ、この孔あき発泡板を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例７に係る断熱材を作製した。なお、断熱材の両表面には孔がないように、第１層目と第５層目の発泡板は内側のみの片面に孔をあけ、第２〜第４層目の発泡板は両面に孔をあけ、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１２においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１２においても同じ）。その結果、熱伝導率は３７．７ｍＷ／ｍＫであり、孔をあけていない比較例１と同じであった（表３を参照）。
【００８８】
＜実施例１２＞
比較例７で用いた穴あき発泡板を５枚積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１２に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３２．４ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例７に係る断熱材の熱伝導率３７．７ｍＷ／ｍＫと比較して、８５．９％に低減されたものであり、孔をあけていない実施例７とほぼ同じであった（表３を参照）。
【００８９】
＜比較例８＞
５枚の発泡板（１）の表面に金属棒で直径約３ｍｍ、深さ約２ｍｍの孔を約１ｃｍ四方の角（すなわち孔の密度：１個／ｃｍ2）にあけ、この孔あき発泡板を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例８に係る断熱材を作製した。なお、断熱材の両表面には孔がないように、第１層目と第５層目の発泡板は内側のみの片面に孔をあけ、第２〜第４層目の発泡板は両面に孔をあけ、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１３においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１３においても同じ）。その結果、熱伝導率は３７．８ｍＷ／ｍＫであり、孔をあけていない比較例１とほぼ同じであった（表３を参照）。
【００９０】
＜実施例１３＞
比較例８で用いた穴あき発泡板を５枚積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１３に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は３２．６ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例８に係る断熱材の熱伝導率３７．８ｍＷ／ｍＫと比較して、８６．５％に低減されたものであり、孔をあけていない実施例７とほぼ同じであった（表３を参照）。
【００９１】
＜比較例９＞
５枚の発泡板（４）の表面に画鋲で直径約１ｍｍ、深さ約２ｍｍの孔を約１ｃｍ四方の角（すなわち孔の密度：１個／ｃｍ2）にあけ、この孔あき発泡板を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例９に係る断熱材を作製した。なお、断熱材の両表面には孔がないように、第１層目と第５層目の発泡板は内側のみの片面に孔をあけ、第２〜第４層目の発泡板は両面に孔をあけ、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１４においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１４においても同じ）。その結果、熱伝導率は２９．５ｍＷ／ｍＫであり、孔をあけていない比較例５とほぼ同じであった（表３を参照）。
【００９２】
＜実施例１４＞
比較例９で用いた穴あき発泡板を５枚積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１４に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は２９．４ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例９に係る断熱材の熱伝導率２９．５ｍＷ／ｍＫと比較して、９９．７％に低減されたものであり、孔をあけていない実施例１０とほぼ同じであった（表３を参照）。
【００９３】
＜比較例１０＞
５枚の発泡板（５）の表面に画鋲で直径約１ｍｍ、深さ約２ｍｍの孔を約１ｃｍ四方の角（すなわち孔の密度：１個／ｃｍ2）にあけ、この孔あき発泡板を積層させて（第１層目の発泡板から第５層目の発泡板の合計５枚）、比較例１０に係る断熱材を作製した。なお、断熱材の両表面には孔がないように、第１層目と第５層目の発泡板は内側のみの片面に孔をあけ、第２〜第４層目の発泡板は両面に孔をあけ、発泡板同士は接着せずフリーの状態で重ね合わせた（以下の実施例１５においても同じ）。このようにして得られた断熱材の熱伝導率測定について、英弘精機株式会社製ＡＵＴＯ―Λ  ＨＣ−０７２を使用して第１層目の発泡板の外側に加熱板を設置し約３９．８℃にコントロールし、第５層目の発泡板の外側に熱流計および冷却板を設置して約７．９℃にコントロールし、平均温度２３℃における熱伝導率を測定した（以下の実施例１５においても同じ）。その結果、熱伝導率は２７．５ｍＷ／ｍＫであり、孔をあけていない比較例６と同じであった（表３を参照）。
【００９４】
＜実施例１５＞
比較例１０で用いた穴あき発泡板を５枚積層させる際に、それぞれの発泡板の間に厚み１１μｍのアルミニウム箔（合計４枚）を挟み込んで、実施例１５に係る複合断熱材を作製した。この複合断熱材の熱伝導率を測定した結果は２７．４ｍＷ／ｍＫであった。この結果は、比較例１０に係る断熱材の熱伝導率２７．５ｍＷ／ｍＫと比較して、９９．６％に低減されたものであり、孔をあけていない実施例１１と同じであった（表３を参照）。
【００９５】
実施例１２〜１５の結果から、発泡板の製造工程や加工工程において孔が開いたり傷がついたりしてしまうなどの欠陥が生じた場合であっても、本発明の効果に影響を与えないことが分かった。
【００９６】
【表３】
2011012395.tif 000004