(57)【要約】【課題】座り心地が良く、製作コストを低廉化することができ、不良品がでるのを抑制することができるクッションパッド及びクッションパッドの製造方法を提供する。【解決手段】発泡成形されたクッションパッド本体１と、裁断された補強布用基布１１の一対の接合部３０同士が接合されて立体形状に形成され、クッションパッド本体１の裏面１Ｕにクッションパッド本体１の発泡成形により積層一体化された補強布１０とから成るクッションパッドであって、補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合してある。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡成形されたクッションパッド本体と、
裁断された補強布用基布の一対の接合部同士が接合されて立体形状に形成され、前記クッションパッド本体の裏面に前記クッションパッド本体の発泡成形により積層一体化された補強布とから成るクッションパッドであって、
前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合してあるクッションパッド。
【請求項２】
発泡成形されたクッションパッド本体と、
裁断された補強布用基布の一対の接合部同士が接合されて立体形状に形成され、前記クッションパッド本体の裏面に前記クッションパッド本体の発泡成形により積層一体化された補強布とから成るクッションパッドであって、
前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、
前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合してあるクッションパッド。
【請求項３】
前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶断部と溶着部の間隔を、前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶着部の長さと同一に設定してある請求項２記載のクッションパッド。
【請求項４】
前記接合部の長手方向と直交する方向に長い筋状の溶着部を、前記接合部の長手方向に間隔を空けて多数配設して、前記補強布用基布の一対の接合部同士を接合してある請求項１〜３のいずれか一つに記載のクッションパッド。
【請求項５】
着座者の大腿部と臀部を受け止めるシートクッションパッドであり、
クッションパッド本体の前壁の裏面に重ね合わせる第１補強布用基布部分と、
前記クッションパッド本体の側壁の裏面に重ね合わせる第２補強布用基布部分との間に切り込みを形成して構成した一対の切り込み端縁部で前記一対の接合部を各別に構成してある請求項１〜４のいずれか一つに記載のクッションパッド。
【請求項６】
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合する補強布接合工程と、
前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を成形型の型面に重ね合わせる補強布装着工程と、
前記成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させる発泡工程と、
クッションパッド本体の裏面に前記補強布が積層一体化したクッションパッドを前記成形型から取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合するクッションパッドの製造方法。
【請求項７】
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合する補強布接合工程と、
前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を成形型の型面に重ね合わせる補強布装着工程と、
前記成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させる発泡工程と、
クッションパッド本体の裏面に前記補強布が積層一体化したクッションパッドを前記成形型から取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合するクッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
発泡成形されたクッションパッド本体と、
裁断された補強布用基布の一対の接合部同士が接合されて立体形状に形成され、前記クッションパッド本体の裏面に前記クッションパッド本体の発泡成形により積層一体化された補強布とから成るクッションパッド及びクッションパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車などのシートとして用いられるクッションパッドは、軟質ポリウレタンフォームなどから成る弾力性を備えた軟質フォームの成形品から成る。このようなクッションパッドは、シートフレームに組み付けられてシートとして構成されるが、使用時にシートフレームとの摩擦により異音が発生したり損傷したりするという問題がある。
【０００３】
そこで、異音やクッションパッドの損傷を防止できるように、軟質フォームから成るクッションパッド本体の裏面に、裏打ち部材として不織布などの補強布を軟質フォームの発泡成形により積層一体化している。
【０００４】
すなわち、裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を成形型の立体形状の型面に重ね合わせ、
成形型に発泡樹脂原液（ウレタン原液）を供給し発泡させてクッションパッド本体の裏面に前記補強布を積層一体化している。
【０００５】
従来、裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合して立体形状の補強布を形成する手段として、一対の接合部同士を、金属針を用いて縫い合わせていた（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２４５８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記従来の構造によれば、
（１）  裁断した補強布の一対の接合部同士を接合して立体形状の補強布を形成するのに、一対の接合部同士をミシンで縫い合わせていたために、縫い代が大きくなって凸部となり、その凸部が表皮材を介して着座者に違和感を感じさせ、座り心地が悪くなりやすかった。
（２）  一対の接合部同士を金属針を用いて縫い合わせていたために、縫製後に検針工程が必要で、検針工程に時間と手間がかかって製作コストが高くなっていた。
（３）  縫製による手段では接合部の接合が十分ではなく、図１２に示すように、発泡成形中に縫製部の隙間Ｓから発泡樹脂原液２０が染み出して不良品が出ることがあった。符号１０は補強布、３０は接合部である。
【０００８】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、座り心地が良く、製作コストを低廉化することができ、不良品が出るのを抑制することができるクッションパッド及びクッションパッドの製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
発泡成形されたクッションパッド本体と、
裁断された補強布用基布の一対の接合部同士が接合されて立体形状に形成され、前記クッションパッド本体の裏面に前記クッションパッド本体の発泡成形により積層一体化された補強布とから成るクッションパッドであって、
前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合してある。
【００１０】
［作用・効果］
前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合してあるから、一対の接合部同士をミシンで縫い合わせる手段のように接合代（縫い代）が大きくなることがなく、接合代部の凸部を小さくすることができて、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができる。これにより座り心地を良くすることができる。
また、金属針を用いないから検針工程が不要であり、検針工程にかけていた時間と手間を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
そして、縫製による手段に比べて接合部の接合強度を十分強くすることができる。その結果、接合部から発泡樹脂原液が染み出すことを防止することができて、不良品が出ることを抑制することができる。
【００１１】
請求項２の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
発泡成形されたクッションパッド本体と、
裁断された補強布用基布の一対の接合部同士が接合されて立体形状に形成され、前記クッションパッド本体の裏面に前記クッションパッド本体の発泡成形により積層一体化された補強布とから成るクッションパッドであって、
前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、
前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合してある。
【００１２】
［作用・効果］
前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、
前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合してあるから、一対の接合部同士をミシンで縫い合わせる手段のように接合代（縫い代）が大きくなることがなく、接合代部の凸部を小さくすることができて、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができる。これにより座り心地を良くすることができる。
また、金属針を用いないから検針工程が不要であり、検針工程にかけていた時間と手間を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
そして、縫製による手段に比べて接合部の接合強度を十分強くすることができる。すなわち、補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合することで、一対の接合部の接合強度を十分強くすることができ、しかも、前記基端部から離間した一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合してあるから、接合強度をさらに強くすることができる。
その結果、接合部から発泡樹脂原液が染み出すことを防止することができて、不良品が出ることを抑制することができる。
【００１３】
請求項３の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
請求項２による発明の構成において、
前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶断部と溶着部の間隔を、前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶着部の長さと同一に設定してある。
【００１４】
［作用・効果］
請求項２の構成による上記の作用に加えて、次の作用を奏することができる。
前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶断部と溶着部の間隔を、前記接合部の長手方向と直交する方向における前記溶着部の長さと同一に設定してあるから、前記間隔が長くなり過ぎることや短くなり過ぎることを回避することができる。
その結果、前記間隔が長くなり過ぎたときの不具合、すなわち、溶断部と溶着部の間の接合部部分が表皮材を介して着座者に凸部として感じられて座り心地が悪くなる不具合を回避することができる。また、前記溶断部と溶着部の間隔を十分確保することができて、接合部の接合強度を強くすることができる。
【００１５】
請求項４の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
請求項１〜３のいずれか一つによる発明の構成において、
前記接合部の長手方向と直交する方向に長い筋状の溶着部を、前記接合部の長手方向に間隔を空けて多数配設して、前記補強布用基布の一対の接合部同士を接合してある。
【００１６】
［作用・効果］
請求項１〜３のいずれか一つの構成による上記の作用に加えて、次の作用を奏することができる。
一対の接合部には、これらを接合部の長手方向と直交する方向に剥がそうとする力が加わるが、本発明の構成によれば、前記接合部の長手方向と直交する方向に長い筋状の溶着部を、前記接合部の長手方向に間隔を空けて多数配設して、前記補強布用基布の一対の接合部同士を接合してあるから、上記の剥がそうとする力に十分抗することができて、一対の接合部を剥がれにくくすることができ、一対の接合部の接合強度を十分強くすることができる。
【００１７】
請求項５の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
請求項１〜４のいずれか一つによる発明の構成において、
着座者の大腿部と臀部を受け止めるシートクッションパッドであり、
クッションパッド本体の前壁の裏面に重ね合わせる第１補強布用基布部分と、
前記クッションパッド本体の側壁の裏面に重ね合わせる第２補強布用基布部分との間に切り込みを形成して構成した一対の切り込み端縁部で前記一対の接合部を各別に構成してある。
【００１８】
［作用・効果］
請求項１〜４のいずれか一つの構成による上記の作用に加えて、次の作用を奏することができる。
クッションパッド本体の前壁とクッションパッド本体の側壁とで形成されるコーナー部は着座者の大腿部が載る個所であり、このような個所に凸部があると座り心地が悪いと感じやすくなるが、本発明の上記構成によれば、上記の個所に対応する補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着及び／又は超音波溶断して接合してあるから、接合代部の凸部をできるだけ小さくすることができ、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができて座り心地を良くすることができる。
【００１９】
請求項６の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合する補強布接合工程と、
前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を成形型の型面に重ね合わせる補強布装着工程と、
前記成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させる発泡工程と、
クッションパッド本体の裏面に前記補強布が積層一体化したクッションパッドを前記成形型から取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断して接合するクッションパッドの製造方法。
【００２０】
［作用・効果］
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を補強布接合工程で接合し、前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を補強布装着工程で成形型の型面に重ね合わせ、発泡工程で成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させ、クッションパッド本体の裏面に補強布が積層一体化したクッションパッドを脱型工程で成形型から取り出す。
また、前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部同士を超音波溶着又は超音波溶断により接合する。
これにより、請求項１の構成による上記作用と同様の作用を奏することができる。
【００２１】
請求項７の構成による発明の構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を接合する補強布接合工程と、
前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を成形型の型面に重ね合わせる補強布装着工程と、
前記成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させる発泡工程と、
クッションパッド本体の裏面に前記補強布が積層一体化したクッションパッドを前記成形型から取り出す脱型工程とから成り、
前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合するクッションパッドの製造方法。
【００２２】
［作用・効果］
裁断した補強布用基布の一対の接合部同士を補強布接合工程で接合し、前記一対の接合部同士を接合して形成した立体形状の補強布を補強布装着工程で成形型の型面に重ね合わせ、発泡工程で成形型に発泡樹脂原液を供給して発泡させ、クッションパッド本体の裏面に補強布が積層一体化したクッションパッドを脱型工程で成形型から取り出す。
また前記補強布接合工程で、前記補強布用基布の一対の接合部の基端部同士を超音波溶着して接合し、前記基端部から離間した前記一対の接合部の先端部同士を超音波溶断して接合する。
これにより、請求項２の構成による上記作用と同様の作用を奏することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、
座り心地が良く、製作コストを低廉化することができ、不良品がでるのを抑制することができるクッションパッド及びクッションパッドの製造方法を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】シートクッションパッド（クッションパッド）の斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図
【図４】補強布用基布を示す図
【図５】接合部の接合状態を示す斜視図
【図６】成形型による成形状態を示す縦断面図
【図７】ミシン型の超音波溶着溶断装置の斜視図
【図８】発泡成形中の溶着部を示す模式図
【図９】発泡成形中の溶断部を示す模式図
【図１０】発泡成形中の溶着溶断部を示す模式図
【図１１】溶着溶断部を示す模式図
【図１２】発泡成形中の従来の接合部の接合構造を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
図１〜図３に自動車用のシートクッションパッド１００（クッションパッドに相当）を示してある。このシートクッションパッド１００は、発泡成形されたクッションパッド本体１と、裁断された補強布用基布１１の一対の接合部３０同士が接合されて立体形状に形成され、クッションパッド本体１の裏面１Ｕにクッションパッド本体１の発泡成形により積層一体化された補強布１０とから成る。
【００２６】
詳しくは、図４〜図６に示すように、打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０同士（後述の一対の切り込み端縁部同士）を接合して形成した立体形状の補強布１０を成形型の上型１３の型面１３Ｍに重ね合わせ、成形型の下型１２に発泡樹脂原液２０（ウレタン原液）を供給して発泡させ、クッションパッド本体１の裏面１Ｕに補強布１０を積層一体化して前記シートクッションパッド１００を構成してある。
【００２７】
補強布用基布１１の裁断は打抜き加工により行うことができるが、補強布用基布１１を打抜き加工以外の手段で裁断することもできる。クッションパッド本体１は軟質ポリウレタンフォームで成形されている。
【００２８】
前記クッションパッド本体１は、乗員（着座者）の大腿部と臀部を受け止めるセンター部２と、センター部２の幅方向両側において隆起した左右一対のサイド部３Ｌ，３Ｒ（側壁に相当）とから成る。左右一対のサイド部３Ｌ，３Ｒの隆起量は小さく設定してあり、サイド部３Ｌ，３Ｒはセンター部２に対してなだらかに連なっている。
【００２９】
センター部２とサイド部３Ｌ，３Ｒとの間、及び、センター部２の前端部とセンター部２の車両前後方向中間部との間には断面Ｕ字状、平面視Ｊ字状の溝４を形成してある。そして、この溝４の底部の裏側に、溝４の長手方向に沿うワイヤー（図示せず）を埋設し、このワイヤーに表皮材側の係止部材（一例としてフック）を係止させるように構成してある。
【００３０】
また、センター部２の後端部の車幅方向中間部から車両後方側に突出する突出部５を設けてある。突出部５は車幅方向に長く形成されており、突出部５の裏側に車幅方向に沿う断面円弧状の凹部５３が形成されている。前記突出部５が車幅方向に沿う車体側のフレームに上方から嵌合して取り付けられる。
【００３１】
クッションパッド本体１の前壁６の裏側に、前壁６の長手方向に沿う下側開放の凹部５１を形成し、左右一対のサイド部３Ｌ，３Ｒの裏側に、サイド部３Ｌ，３Ｒの長手方向に沿う下側開放の凹部５２を形成してある。
【００３２】
図１に示すように、左側のサイド部３Ｌの車両後方側の後半部に、車両前後方向に長い第１角孔８を上下方向に貫通・形成してある。サイド部３Ｌ，３Ｒは車両前方側ほど上下方向の長さが長くなるように形成され、サイド部３の上面が車両前方側ほど上方に位置している。
【００３３】
前記補強布１０は、シートクッションパッド１００の使用時に、フレームとの間のこすれ音の発生を抑制したり、クッションパッド本体１を保護したりする役割を果たしている。補強布１０としては、不織布・編織物、これらの積層複合体など、限定されることなく使用することができる。
【００３４】
図４に示すように、前記補強布用基布１１はシートクッションパッド１００の裏面に対応する形状に形成されており、クッションパッド本体１の前壁６の凹部５１の裏面５１Ｕ（図２参照）に重ね合わせる第１補強布用基布部分２１と、クッションパッド本体１の左側のサイド部３Ｌの裏面５２Ｕに重ね合わせる第２補強布用基布部分２２Ｌ（図４は下面図であるので図４の紙面右側の第２補強布用基布部分２２Ｌ）との間にＶ字状の切り込み３７を形成し、一対の切り込み端縁部で前記一対の接合部３０を各別に構成してある。前記第１補強布用基布部分２１と、クッションパッド本体１の右側のサイド部３Ｒの裏面５２Ｕ（図３参照）に重ね合わせる第２補強布用基布部分２２Ｒとの間にもＶ字状の切り込み３７を形成してあり、一対の切り込み端縁部で前記一対の接合部３０を各別に構成してある。
【００３５】
また、左側のサイド部３Ｌの裏面５２Ｕに重ね合わせる第２補強布用基布部分２２Ｌに、左側のサイド部３Ｌの第１角孔８を開放させる第２角孔４８を、左側のサイド部３Ｌの第１角孔８と同一形状に形成してある。そして、前記突出部５の裏面５３Ｕに重ね合わせる第３補強布用基布部分２３を、車両後方側に対応する方向に凸の山形状に形成し、補強布用基布１１の周縁部に、成形型の上型１３に突設した複数の装着ピンを各別に挿通・係止させる複数の係止孔２９を分散させて形成してある。
【００３６】
図５，図８に示すように、前記補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を超音波溶着して接合してある。詳しくは、前記接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔに長い筋状の溶着部２５を、接合部３０の長手方向３０Ｎに間隔を空けて多数配設して、補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を接合してある。
【００３７】
上記のように、前記補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を超音波溶着して接合してあるから、一対の接合部３０同士をミシンで縫い合わせる手段のように接合代（縫い代）が大きくなることがなく、接合代部の凸部を小さくすることができて、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができる。これにより座り心地を良くすることができる。
【００３８】
また、金属針を用いないから検針工程が不要であり、検針工程にかけていた時間と手間を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
そして、縫製による手段に比べて接合部３０の接合強度を十分強くすることができる。図１２に示す従来の技術では、接合部３０の隙間Ｓから発泡樹脂原液２０が染み出しやすい不具合がある。これに対して、本発明では、このような不具合を回避することができ、接合部３０から発泡樹脂原液が染み出すことを防止することができて、不良品が出ることを抑制することができる。
【００３９】
一対の接合部３０には、これらを接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔに剥がそうとする力が加わるが、本発明の構成によれば、前記接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔに長い筋状の溶着部２５を、前記接合部３０の長手方向３０Ｎに間隔を空けて多数配設して、前記補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を接合してあるから、上記の剥がそうとする力に十分抗することができて、一対の接合部３０を剥がれにくくすることができ、一対の接合部３０の接合強度を十分強くすることができる。
【００４０】
クッションパッド本体１の前壁６とクッションパッド本体１のサイド部３Ｌ，３Ｒとで形成されるコーナー部は着座者の大腿部が載る個所であり、このような個所に凸部があると座り心地が悪いと感じやすくなるが、本発明の上記構成によれば、上記の個所に対応する補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を超音波溶着して接合してあるから、接合代部の凸部をできるだけ小さくすることができ、前記凸部が表皮材を介して着座者に感じられにくくすることができて座り心地を良くすることができる。
【００４１】
［シートクッションパッド１００の製造方法］
シートクッションパッド１００の製造方法は次の工程から成る。
（１）  補強布接合工程
打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を、図７に示すミシン型の超音波溶着溶断装置５５を用いて上記のように超音波溶着して接合する。超音波溶着溶断装置５５とこの超音波溶着溶断装置５５による超音波溶着とについては後で詳しく説明する。
【００４２】
（２）  補強布装着工程
一対の接合部３０同士を接合して形成した立体形状の補強布１０を成形型の上型１３の型面１３Ｍに重ね合わせ、上型１３に突設した複数の装着ピンを、補強布用基布１１の周縁部に形成した複数の係止孔２９に各別に挿通・係止させる。
【００４３】
（３）  発泡工程
成形型の下型１２に発泡樹脂原液２０を供給し、下型１２に上型１３を被せて発泡樹脂原液２０を発泡させる。これにより、クッションパッド本体１の裏面１Ｕに補強布１０が積層一体化される。
【００４４】
（４）  脱型工程
下型１２に対して上型１３を開き、クッションパッド本体１の裏面１Ｕに補強布１０が積層一体化したシートクッションパッド１００を下型１２から取り出す。
【００４５】
［超音波溶着溶断装置５５の構造］
図７に示すように、超音波溶着溶断装置５５はミシン型であり、
補強布用基布１１を載置するキャスター６７付きの支柱６６に支持された長方形状のテーブル６０と、
テーブル６０に載置した補強布用基布１１の一対の接合部３０を押圧する加工ローラ６１を備えた押圧機構部６２と、
加工ローラ６１に超音波振動を与える超音波振動部６３と、
加工ローラ６１を昇降操作するためのぺダル６４とを備えている。
押圧機構部６２には、一対の接合部３０を押圧して接合部３０の姿勢を整える押圧ローラ６５を設けてある。加工ローラ６１と押圧ローラ６５は横軸芯周り回転する。また、加工ローラ６１は押圧ローラ６５よりも作業者側（超音波溶着溶断装置５５を操作する作業者の手前側）に位置する。
【００４６】
そして、加工ローラ６１を補強布用基布１１の一対の接合部３０上を転動させながら一対の接合部３０同士を接合する。
これにより、例えば作業者の力で一対の接合部３０を押圧する場合よりも、一対の接合部３０に強い押圧力を加えて一対の接合部３０同士を接合することができ、一対の接合部３０の接合強度を強くすることができる。
【００４７】
本実施形態では、超音波溶着溶断装置５５として、
株式会社プロコの超音波溶着機  ＰＵＳシリーズのうちＰＵＳ−１１５０ＷＡ＜アームタイプ・幅広型＞（以上、商品名）」を用いている。
この超音波溶着機において、
工具ホーン振幅は８０μｍ（ｐ−ｐ）
超音波発振器の最大超音波出力は５００Ｗ
発振周波数は２０ＫＨｚである。
【００４８】
押圧機構部６２には、エアーシリンダで加工ローラ６１を昇降させる昇降機構（図示せず）を設けてある。加工ローラ６１は、テーブル６０の下側に配置されたぺダル６４の足踏み操作によって昇降する。これにより加工ローラ６１の昇降を簡単に行うことができる。
【００４９】
［超音波溶着溶断装置５５による接合部３０の接合］
（１）  図４に示すように、クッションパッド本体１の前壁６の凹部５１の裏面５１Ｕに重ね合わせる第１補強布用基布部分２１の一対の接合部３０のうち、左側（図４は下面図であるので図４の紙面右側）の接合部３０を、クッションパッド本体１の左側のサイド部３Ｌの裏面５２Ｕに重ね合わせる第２補強布用基布部分２２Ｌ側の接合部３０に上から重ね合わせる。
【００５０】
（２）  互いに重ね合わせた一対の接合部３０同士をそれらの基端部３０Ｋから先端部３０Ｓに向かって超音波溶着する。基端部３０Ｋとは切り込み３７の内奥部側の端部、先端部３０Ｓとは切り込み方向で前記内奥部とは反対側の端部である。
【００５１】
（３）  クッションパッド本体１の右側のサイド部３Ｒの裏面５２Ｕに重ね合わせる第２補強布用基布部分２２Ｒ側の接合部３０を、クッションパッド本体１の前壁６の凹部５１の裏面５１Ｕに重ね合わせる第１補強布用基布部分２１の右側（図４は下面図であるので図４の紙面左側）の接合部３０に上から重ね合わせる。
【００５２】
（４）  互いに重ね合わせた一対の接合部３０同士をそれらの基端部３０Ｋから先端部３０Ｓに向かって超音波溶着する。
【００５３】
（５）  第１補強布用基布部分２１の長手方向中間部であって、かつ、第１補強布用基布部分２１の長手方向と直交する方向の中間部のうち、前記長手方向に間隔を空けて位置する一対の中間部分２１Ｔを、第１補強布用基布部分２１の長手方向に沿う軸心周りにそれぞれ折り曲げて、重なりあった部分同士を超音波溶着してくせづけする。
この場合、一方の中間部分２１Ｔを超音波溶着した後、補強布用基布１１を横方向にずらして他方の中間部分２１Ｔを超音波溶着する。
【００５４】
図５に、超音波溶着した接合部３０を示してある。接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔにおける溶着部２５の長さＬ１は１．５ｍｍであり、厚みは０．６ｍｍである。
【００５５】
［第２実施形態］
本実施形態は第１実施形態とは、前記一対の接合部３０同士を、超音波溶着に換えて超音波溶断により接合する点で異なる。その他の構造は同じである。
【００５６】
図４，図６，図９に示すように、打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０同士（一対の切り込み端縁部同士）を超音波溶断して接合してあり、このように接合して形成した立体形状の補強布１０を成形型の上型１３の型面１３Ｍに重ね合わせ、成形型の下型１２に発泡樹脂原液２０を供給して発泡させ、クッションパッド本体１の裏面１Ｕに補強布１０を積層一体化して前記シートクッションパッド１００を構成してある。超音波溶断とは、一対の接合部３０同士を超音波により溶断しながら接合することである。
【００５７】
［第２実施形態のシートクッションパッド１００の製造方法］
シートクッションパッド１００の製造方法は、第１実施形態のシートクッションパッド１００の製造方法とほぼ同じで、前記（１）の補強布接合工程が次のように異なっている。
（１）  補強布接合工程
打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を、前記ミシン型の超音波溶着溶断装置５５を用いて超音波溶断して接合する。
【００５８】
上記のように、前記補強布用基布１１の一対の接合部３０同士を超音波溶断して接合してあるから、一対の接合部３０同士をミシンで縫い合わせる手段のように接合代（縫い代）が大きくなることがなく、接合代部の凸部を小さくすることができて、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができる。これにより座り心地を良くすることができる。
【００５９】
また、金属針を用いないから検針工程が不要であり、検針工程にかけていた時間と手間を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
そして、縫製による手段に比べて接合部３０の接合強度を十分強くすることができる。図１２に示す従来の技術では、接合部３０の隙間Ｓから発泡樹脂原液２０が染み出しやすい不具合がある。これに対して、本発明では、このような不具合を回避することができ、接合部３０から発泡樹脂原液が染み出すことを防止することができて、不良品が出ることを抑制することができる。
【００６０】
［第３実施形態］
本実施形態は第１実施形態とは、前記一対の接合部３０同士を、超音波溶着に加えて超音波溶断により接合する点で異なる。その他の構造は同じである。
【００６１】
図４，図６，図１０，図１１に示すように、打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０（一対の切り込み端縁部）の基端部３０Ｋ同士を超音波溶着して接合し、前記基端部３０Ｋから離間した一対の接合部３０の先端部３０Ｓ同士を超音波溶断して接合してある。
このように接合して形成した立体形状の補強布１０を成形型の上型１３の型面１３Ｍに重ね合わせ、成形型の下型１２に発泡樹脂原液２０を供給して発泡させ、クッションパッド本体１の裏面１Ｕに補強布１０を積層一体化して前記シートクッションパッド１００を構成してある。前述のように、基端部３０Ｋとは切り込み３７の内奥部側の端部、先端部３０Ｓとは切り込み方向で前記内奥部とは反対側の端部である。
【００６２】
図１１に示すように、接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔにおける前記溶着部２５の長さＬ１は１．５ｍｍ、接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔにおける溶断部２６と溶着部２５の間隔Ｌ２は１．５ｍｍである。溶着部２５の厚みは０．６ｍｍである。
【００６３】
このように、前記接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔにおける前記溶断部２６と溶着部２５の間隔Ｌ２を、前記接合部３０の長手方向３０Ｎと直交する方向３０Ｔにおける前記溶着部２５の長さＬ１と同一に設定してあるから、前記間隔Ｌ２が長くなり過ぎることや短くなり過ぎることを回避することができる。
その結果、前記間隔Ｌ２が長くなり過ぎたときの不具合、すなわち、溶断部２６と溶着部２５の間の接合部部分３０Ａが表皮材を介して着座者に凸部として感じられて座り心地が悪くなる不具合を回避することができる。また、前記溶断部２６と溶着部２５の間隔Ｌ２を十分確保することができて、接合部の接合強度を強くすることができる。
【００６４】
［第３実施形態のシートクッションパッド１００の製造方法］
シートクッションパッド１００の製造方法は、第１実施形態のシートクッションパッド１００の製造方法とほぼ同じで、前記（１）の補強布接合工程が次のように異なっている。
【００６５】
（１）  補強布接合工程
打抜き加工により裁断した補強布用基布１１の一対の接合部３０の基端部３０Ｋ同士を、ミシン型の超音波溶着溶断装置５５を用いて超音波溶着して接合し、基端部３０Ｋから離間した一対の接合部３０の先端部３０Ｓ同士を超音波溶断して接合する。
【００６６】
第３実施形態の発明によれば、
前記補強布用基布１１の一対の接合部３０の基端部３０Ｋ同士を超音波溶着して接合し、前記基端部３０Ｋから離間した前記一対の接合部３０の先端部３０Ｓ同士を超音波溶断して接合してあるから、一対の接合部３０同士をミシンで縫い合わせる手段のように接合代（縫い代）が大きくなることがなく、接合代部の凸部を小さくすることができて、着座者が表皮材を介して前記凸部を感じにくくすることができる。これにより座り心地を良くすることができる。
【００６７】
また、金属針を用いないから検針工程が不要であり、検針工程にかけていた時間と手間を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
【００６８】
そして、縫製による手段に比べて接合部３０の接合強度を十分強くすることができる。すなわち、補強布用基布１１の一対の接合部３０の基端部３０Ｋ同士を超音波溶着して接合することで、一対の接合部３０の接合強度を十分強くすることができ、しかも、前記基端部３０Ｋから離間した一対の接合部３０の先端部３０Ｓ同士を超音波溶断して接合してあるから、接合強度をさらに強くすることができる。その結果、接合部３０から発泡樹脂原液２０が染み出すことを防止することができて、不良品が出ることを抑制することができる。
【００６９】
［別実施形態］
（１）  本発明のクッションパッドは、自動車用のシートバックパッドにも適用することができ、自動車用以外のクッションパッドにも適用することができる。
（２）  各実施形態で挙げた数値は一例であり、別の数値であってもよい。
【符号の説明】
【００７０】
１          クッションパッド本体
１Ｕ        クッションパッド本体の裏面
２          センター部
３Ｌ        側壁（左側のサイド部）
３Ｒ        側壁（右側のサイド部）
４          溝
５          突出部
６          前壁
８          第１角孔
１０        補強布
１１        補強布用基布
１２        成形型（下型）
１３        成形型（上型）
１３Ｍ      上型の型面
２０        発泡樹脂原液
２１        第１補強布用基布部分
２１Ｔ      中間部分
２２Ｌ      第２補強布用基布部分（左側のサイド部の裏面に重ね合わせる第２補強布用基布部分）
２２Ｒ      第２補強布用基布部分（右側のサイド部の裏面に重ね合わせる第２補強布用基布部分）
２３        第３補強布用基布部分
２５        溶着部
２６        溶断部
２９        係止孔
３０        接合部（切り込み端縁部）
３０Ａ      接合部部分
３０Ｋ      基端部
３０Ｓ      先端部
３０Ｎ      接合部の長手方向
３０Ｔ      接合部の長手方向と直交する方向
３７        切り込み
４８        第２角孔
５１        凹部（前壁の裏側の凹部）
５１Ｕ      前壁の裏面
５２        凹部（サイド部の裏側の凹部）
５２Ｕ      サイド部の裏面
５３        凹部（突出部の裏側の凹部）
５５        ミシン型の超音波溶着溶断装置
６０        テーブル
６１        加工ローラ
６２        押圧機構部
６３        超音波振動部
６４        ペダル
６５        押圧ローラ
１００      シートクッションパッド（クッションパッド）
Ｌ１        溶着部の長さ
Ｌ２        溶断部と溶着部の間隔
【図１】
2011083321.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2011083321.tif 000009
【図８】
2011083321.tif 000010
【図９】
2011083321.tif 000011
【図１０】
2011083321.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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