(57)【要約】【課題】液晶表示装置の製造方法に関して、液晶材料のロス及び洗浄溶媒を最小限に止め、ギャップムラの少ない液晶表示装置を提供することを課題とする。【解決手段】周辺シール部２５０３の外側にシールストッパー部２５０３ａを形成することにより、液晶材料のまわり込みを防止でき、さらにシールパターンの対称性を高めることや注入口２５０４に堰部２５０８を形成することにより、液晶表示装置のギャップムラを減少させることができる。【選択図】図２５
2011164662.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、
該素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、
該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、
該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、
該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、
該穴部に液晶注入を行う工程と、
重ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つの液晶表示装置を得る工程とを有する液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は対向する基板に挟まれた液晶表示装置に真空注入法及び滴下注入法により液晶材料を注入する方法を用いる液晶表示装置の構成に関する。さらに、本発明は、液晶表示装置の生産性向上のための技術に関して、特に、多面取りパネルの分断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
最近の液晶表示装置はノートブックパソコンやパソコン用ワークステーション等の表示装置として用途が拡大するとともに大画面化が進んでいる。
【０００３】
これらの装置において、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板を接着させる為に使われているシールパターンは、図１，図２のように基板の端面に沿って掃引されたシールパターンが大半を占めている。図１は以下を示す。素子基板１０１、対向基板１０２、表示画素部１０５、周辺駆動回路１０６、外部引き出し配線部１０７、表示画素部１０５及び周辺駆動回路１０６を囲む周辺シール部１０３、注入口１０４、封止用樹脂１１１。図２は以下を示す。素子基板２０１、対向基板２０２、表示画素部２０５、周辺駆動回路２０６、外部引き出し配線部２０７、表示画素部２０５及び周辺駆動回路２０６を囲む周辺シール部２０３、注入口２０４、封止用樹脂２１１。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような従来の液晶表示装置に液晶注入を行った場合、シールパターンの外側に液晶材料がまわり込み、液晶材料のロスが生じてしまう。本明細書では、まわり込むとは液晶材料が、素子基板と対向基板の間であって、かつシールパターン（周辺シール部及び注入口）の外側に入りこむことをいう。また、内側とは、周辺シール部及び注入口を基準として、表示画素部および周辺駆動回路のある方向である。よって、周辺シール部及び注入口の内側に液晶材料が満たされ、液晶層が形成される。ＴＮ液晶の価格がグラム単位数千円、反強誘電性液晶についてはグラム単位数万円であることを考慮すると、液晶パネルの大画面化、量産化を行っていくためには液晶材料のロスを減少させることが急務とされている。
【０００５】
また、液晶表示装置に付着した液晶材料除去のために過剰な洗浄溶媒が必要であり、生産性に課題を有している。特に強誘電性液晶や反強誘電性液晶を用いた液晶表示装置のように、狭ギャップに浸透して閉じこめられたシールパターンの外側にまわりこんだ液晶材料の除去は困難であることから、超音波の波動が利用されている。しかし、超音波照射を行った場合、バッケッジ強度の低下によってスペーサが移動し、基板間のギャップが不均一になるなど致命的な欠陥をもたらしやすい。
【０００６】
さらに、低コスト化を実現するため、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板から製造する液晶パネルの数、いわゆる取り数を多くする必要があり、電極付基板上の液晶表示装置の外側の領域が狭くなり、ダミーシールパターン（本明細書では、液晶材料を封じ込むために表示画素部及び周辺駆動回路を囲むようにして形成されたシールパターン以外のシールパターンを指す）を形成できる領域が狭くなって、シール剥がれを防止するという目的が充分に達成できなくなっている。
【０００７】
また、ダミーシールが十分塗布されていない場合、製造工程中の分断工程の際、逆ブレイク（スクライブの際、分断部としてまず切り筋を形成し、傷を形成した反対側の基板をブレイクすることにより、切り筋が深溝となって、スクライブラインが形成される。しかしながら、ブレイクの際、切り筋の入った基板とは反対側の基板に荷重がかかりすぎて、この基板をブレイクしてしまうことがある。
このようなブレイクを本明細書では、逆ブレイクと記す。）が生じ、歩留まりの低下を招くなど課題を有していた。
【０００８】
粘性の高い強誘電性液晶や反強誘電性液晶を短時間で注入させるために、すでに考案されている複数の注入口をもつシールパターンを有する液晶表示装置の場合は、耐湿性などの信頼性の低下を招くなど課題を有していた。
【０００９】
本発明は、これらの問題点を解決し、ギャップムラの小さい液晶表示装置及びその製造方法を提供することを目的とするものである。本明細書では、ギャップムラとは、素子基板と対向基板間の距離が測定箇所により異なることである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記問題点を解決するため、本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板を、該基板の電極側を対向させておいて、従来のシールパターン及びそのシールパターンの隅と基板の端面とに接触部を有するシール材（以下、シールストッパー部と表記する。）において重ね合わせ、基板間に空隙を有する空液晶表示装置を形成し、該空液晶表示装置内にシール部の開口部（注入口）より液晶材料を注入してなる液晶表示装置とする。本明細書において、空液晶表示装置とは分断工程後で液晶材料が注入されていない表示装置をいう。
【００１１】
前記問題点を解決するため、本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板を、該基板の電極側を対向させておいて、シール材で重ね合わせ、基板間の空隙を有する空液晶表示装置を形成し、該空液晶表示装置内に液晶材料を注入してなる液晶表示装置であって、前記表示装置のシール部の開口部（注入口）が基板の一角に形成されることを特徴とする。該液晶表示装置の開口部を形成するシール部がシールストッパー部と注入口の両方の役割を有している。
【００１２】
前記シールストッパー部を有する液晶表示装置において、周辺シール部の外側のシールパターン、つまり、シールストッパー部に関して、対称性を高めることが好ましい。
【００１３】
前記シールストッパー部を有する液晶表示装置及び基板の一角に注入口がある液晶表示装置において、注入口間にシール材からなる堰部が施されていることが好ましい。ただし、堰部の形状は特に限定されない。
【００１４】
このように、本発明の構成でシールパターンが形成された液晶表示装置に、真空注入法或いは滴下注入法を用い前記課題を解決する。
【００１５】
液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向させておいてシール材で基板間に空隙を形成し、形成された該シールパターンの外部に液晶材料がまわり込まないようにシールストッパー部が設けられた表示装置において、前記表示装置のシール部の一辺に開口部（注入口）を設けて形成するか、前記表示装置のシール部の開口部を基板の一角に設置し、真空容器の中で液晶材料に空表示装置装置のシール部の開口部（注入口）を浸漬させ、その後リークして大気圧に戻すことによって液晶材料を注入し、注入が完了するまで液晶材料が無くならないよう連続的に供給することを特徴とする。
【００１６】
また、液晶表示装置の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対の電極付基板の電極側を対向させておいてシール材で基板間に空隙を形成し、液晶材料がシールパターンの外部にまわり込まないようにシールストッパー部を設けられることで形成され、シール部は前記シール部の一辺に開口部（注入口）を設けて形成するか、シールの開口部（注入口）を基板の一角に設置し、これらの開口部（注入口）を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下の真空室内に保持したのち、この真空室内に配置された液晶材料を充填した液晶滴下用のディスペンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶材料を注入口に注入し、注入が完了するまで液晶材料が無くならないよう連続的に供給することを特徴とする。
【００１７】
この際、重ねた二枚のガラスを段違いに分断することにより得られた、つまり注入口付近にオフセット部が設けられた液晶表示装置が好ましい。一対の基板のうち一方のみを除去すると、段差が生じる。この段差が生じた領域をオフセット部と呼ぶ。。
【００１８】
前記液晶材料として反強誘電性液晶又は強誘電性液晶を使用する場合には、ゲル状から液状へ相転移した状態で前記空液晶表示装置に注入してもよい。
【００１９】
通常、液晶表示装置の製造工程においてラビング工程を行うため、多面取りパネルにおいて、図２６のように従来の分断工程前の重ね合わせた基板に設けられた注入口は同一方向を向いていることが多い。本明細書では、図２７に示すようなシールパターンを有する基板を設計し、大画面にわたって均一なプレチルト角が得られ、かつ量産性に優れた技術として注目されている光配向処理を用いる。
図２７に示すように、素子基板または対向基板にオフセット部として穴部（点線１内）を設け、光配向用の配向膜（図示はしない）を塗布し、光配向処理を行う。オフセット部では素子基板又は対向基板のいずれか一方の基板の一部が除去されているので、段差が形成される。
【００２０】
その後、本発明のパターンを有するシール材を塗布する。素子基板と対向基板とを重ね合わせ、熱プレスを行う。さらに、穴部（点線１内）に液晶材料の滴下注入を行い、注入終了後、穴部を有機溶材で洗浄し、その後、封止を経て、分断（点線２、３、４）を行うことにより、多面とりパネルを完成させる。なお、本発明の液晶表示装置はアクティブマトリクス型表示装置でもよい。また、アクティブマトリクス型表示装置には、スイッチング素子としてＴＦＴを表示画素部に形成してもよい。さらに、本発明の液晶表示装置の周辺駆動回路にＴＦＴを使用してもよい。
【００２１】
本発明の概略は、  少なくとも一方が透明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させるための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端部にはシールストッパー部が形成され、前記シールストッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層と反対側の端部に達することを特徴とする液晶表示装置。
【００２２】
前記液晶表示装置において、前記シールストッパー部から前記開口部側に対し平行に複数のシールストッパー部が形成される。
【００２３】
前記液晶表示装置において、前記開口部の対辺に複数のシールストッパー部が形成される。
【００２４】
前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に、かつ、基板の対称軸上にシールストッパー部が形成される。
【００２５】
前記液晶表示装置において、開口部内に堰部が形成される。
【００２６】
本発明の別の概略は、  大きさの異なる少なくとも一方が透明である一対の基板と、.前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一辺には液晶材料を注入させるための開口部が設けられ、少なくとも前記一辺の両端部にはシールストッパー部が形成され、前記シールストッパー部は、前記シール材から前記一対の基板の液晶層と反対側の隅部に達することを特徴とする液晶表示装置。
【００２７】
本発明の別の概略は、  少なくとも一方が透明である一対の基板と、前記一対の基板間に挟まれた液晶層と、前記一対の基板間に設けられ、かつ、前記液晶層の外側に設けられたシール材とを有し、前記シール材は前記一対の基板の端部より内側に形成された周辺シール部を形成し、前記シール材の一角には液晶材料を注入させるための開口部が設けられていることを特徴とする液晶表示装置。
【００２８】
前記液晶表示装置において、前記開口部の外側に複数のシールストッパー部が形成される。
【００２９】
前記液晶表示装置において、前記開口部の対向角側に複数のシールストッパー部が形成される。
【００３０】
前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に複数のシールストッパー部が形成され、前記開口部及び該開口部の対向角側以外の二隅に前記複数のシールストッパー部が設けられる。
【００３１】
前記液晶表示装置において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記基板の対称軸上にシールストッパー部が設けられる。
【００３２】
前記液晶表示装置において、前記開口部内に堰部が形成される。
【００３３】
前記液晶表示装置の製造方法において、素子基板及び対向基板上に配向膜を形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、重ね合わせた該素子基板と該対向基板とを分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を得る工程と、該空液晶表示装置に浸漬法で液晶注入を行う工程とを有し、前記液晶注入を行う工程は、該空液晶表示装置の一角に設けられた開口部と接触可能なＶ字型の形状を有する液晶皿を用いる。
【００３４】
本発明の別の概略は、どちらか一方に液晶注入が可能な穴部が設けられた素子基板及び対向基板を用意する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向膜を形成する工程と、該素子基板及び該対向基板に配向処理が行われる工程と、該素子基板或いは該対向基板にシール材を塗布する工程と、該素子基板と該対向基板とを重ね合わせる工程と、該穴部に液晶注入を行う工程と、重ね合わせた該素子基板及び該対向基板を分断し、開口部、周辺シール部及び外部引き出し配線部を持つ少なくとも一つ液晶表示装置を得る工程とを有する。
【００３５】
本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に、少なくともシールストッパー部を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一のシールストッパー部を周辺シール部から、前記周辺シール部とは反対の基板の端部まで延在させる。
【００３６】
本明細書において、画素領域と表示画素部とは同義語であり、画素領域と表示画素部とは同義語である。また、本明細書において、第一の基板と素子基板とは同義語であり、第二の基板と対向基板とは同義語である。本明細書において、延在するとは延長して形成することである。
【００３７】
前記液晶表示装置の製造方法において、少なくとも第二のシールストッパー部が、第一のシールストッパー部と前記注入口の間に形成され、前記第二のシールストッパー部を、前記第一のシールストッパー部を平行となるように形成する。
【００３８】
前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の対辺に複数のシールストッパー部を形成する。
【００３９】
前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記第一のシールストッパー部の対称軸上に第二のシールストッパー部を形成する。
【００４０】
前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口内に堰部を形成する。
【００４１】
本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、かつ前記第一の基板は前記第二の基板と大きさが異なっており、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に、少なくとも第一のシールストッパー部を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記第一のシールストッパー部を前記周辺シール部から、前記周辺シール部とは反対の基板の隅部まで延在させる。
【００４２】
本発明の別の概略は、液晶表示装置の製造方法において、第一の基板と第二の基板を用意し、前記第一の基板には画素領域と駆動領域があり、前記第一の基板または前記第二の基板の一方の上に周辺シール部を形成し、前記周辺シール部は前記画素領域と前記駆動領域を囲んでおり、液晶材料を注入するための注入口を形成し、前記第一の基板と前記第二の基板を重ね合わせ、重ね合わされた前記第一の基板と前記第二の基板を分断し、少なくとも一つの空液晶表示装置を形成し、液晶材料を前記空液晶表示装置に注入し、前記注入口を前記第一の基板及び前記第二の基板の一角に形成する。
【００４３】
本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の外側に、複数のシールストッパー部を形成する。
【００４４】
本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口の対向角側に、複数のシールストッパー部を形成する。
【００４５】
本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に複数のシールストッパー部を形成し、前記複数のシールストッパー部を前記注入口及び前記注入口の対向角側以外の二隅に形成する。
【００４６】
本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記周辺シール部の外側に、かつ、前記第一の基板の対称軸上にシールストッパー部を形成する。
【００４７】
本発明の別の概略は、前記液晶表示装置の製造方法において、前記注入口内に堰部を形成する。
【発明の効果】
【００４８】
本発明によれば、 周辺シール部の外側にシールストッパー部を形成することにより、液晶材料のまわり込みを防止でき、また、複数のシールストッパー部を設けることにより、液晶材料のまわり込みの防止をより強固なものにしている。
よって、本発明は液晶材料の使用量を減少させることができ、低コスト化が可能となり生産性に関する課題を克服するものである。また、シールの開口部（注入口）を基板の一角に形成することによっても、液晶材料の使用量のみならず、不要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。さらに、シールパターンの対称性を高める、又は、注入口付近に堰部を形成することにより、液晶表示装置のギャップムラを減少させ、均一性を向上させることができる。
【００４９】
液晶表示装置内にシールストッパー部を用いることにより、製造工程中における分断不良やシール剥がれを防止して良品率を向上させることができ、また、端面の一部がシール材により接着されているので、頑丈な液晶表示装置を提供することができる。
【００５０】
また、本発明の液晶表示装置に注入口付近にオフセット部を設けた装置に対し、液晶滴下方式を用いた場合、液晶材料のロスを減少させることができる。
【００５１】
さらに、従来の工程では、分断工程後に液晶注入を行っていたが、分断工程前に液晶注入を行う本発明の液晶表示装置の製造方法を用いれば、液晶材料の使用量を減少させることができ、液晶表示装置のギャップムラを減少させ、均一性を向上させることが可能となる。さらに、ラビング工程を不要とすることが可能である為、静電気によるトランジスタの損傷やラビング屑が発生するといった問題を防止することが可能であり、歩留まり向上やコスト低減といった効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】従来の液晶表示装置の平面図。
【図２】従来の液晶表示装置の平面図。
【図３】実施形態１及び実施例１の液晶表示装置のシールパターンを示す図（実施例１）。
【図４】実施形態１の液晶注入の装置製造略図。
【図５】実施形態３及び実施例１９の液晶表示装置のシールパターンを示す図。
【図６】（ａ）実施形態３及び実施例１の液晶注入の装置製造略図（ｂ）ディスペンサーの細管の形状例（ｃ）ディスペンサーの細管の形状例
【図７】実施例２の液晶表示装置を示す図。
【図８】実施例３の液晶表示装置を示す図。
【図９】実施例４の液晶表示装置を示す図。
【図１０】実施例５の液晶表示装置を示す図。
【図１１】実施例６の液晶表示装置を示す図。
【図１２】実施例７の液晶表示装置を示す図。
【図１３】実施例８の液晶表示装置を示す図。
【図１４】実施形態２及び実施例９の液晶表示装置のシールパターンを示す図。
【図１５】実施形態２を説明する液晶注入時の装置製作略図。
【図１６】実施形態４を説明する液晶注入時の装置製造略図。
【図１７】実施例１０の液晶表示装置を示す図。
【図１８】実施例１１の液晶表示装置を示す図。
【図１９】実施例１２の液晶表示装置を示す図。
【図２０】実施例１３の液晶表示装置を示す図。
【図２１】実施例１４の液晶表示装置を示す図。
【図２２】実施例１５の液晶表示装置を示す図。
【図２３】実施例１６の液晶表示装置を示す図。
【図２４】実施例１７の液晶表示装置を示す図。
【図２５】実施例１８の液晶表示装置を示す図。
【図２６】従来の分断工程前の重ね合わせた基板を示す図。
【図２７】実施形態５における分断工程前の重ね合わせた基板を示す図。
【図２８】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込んだ半導体装置の例。
【図２９】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込んだ半導体装置の例。
【図３０】実施形態６の本発明の液晶表示装置を組み込んだ半導体装置の例。
【図３１】本発明のスクリーン印刷を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００５３】
以下、本発明の具体例について図面を参照して説明する。本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
【００５４】
図３, 図１４は、それぞれ本発明の実施形態１，実施形態２に係る液晶表示装置の製造方法に用いられるシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置のシールパターンの標準形を示す図である。
【００５５】
図４, 図１５は、それぞれ本発明の実施形態１，実施形態２に係るシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置の製造方法に用いられる真空注入法を示す図である。図６, 図１６は、それぞれ本発明の実施形態３，実施形態４に係るシールストッパー部を有する液晶表示装置、基板の一角に注入口を有する液晶表示装置の製造方法に用いられる滴下注入法を示す図である。実施形態５では、図１４の液晶表示装置の製造工程における他の一例を示している。実施形態６では、本発明のアクティブマトリクス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置を示している。
【００５６】
図２４に本発明の液晶表示装置を示す。まず、２枚の上下基板として素子基板２４０１と対向基板２４０２を用いる。素子基板２４０１には、表示画素部２４０５，周辺駆動回路２４０６及び外部引き出し配線部２４０７が設けられている。一方、対向基板２４０２は、素子基板２４０１に対向して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター（図示はしない）等が形成されたものを示している。
【００５７】
素子基板２４０１と対向基板２４０２上には、日産化学製の配向膜ＳＥ７７９２がそれぞれ設けられている（図示はしない）。配向膜を塗布した後は、速やかに８０℃、９０秒の仮硬化を行い、さらにクリーンオーブン中、２００℃、１．５時間程度、本焼成を行う。配向膜の膜厚は、本焼成後、４０〜８０ｎｍ程度になるように設定している。このような配向膜印刷が終わった後、素子基板２４０１及び対向基板２４０２に対し、配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある一定のプレチルト角をもって配向するようにする。ラビング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄によって除去する。
【００５８】
その後、スクリーン印刷機を用いて、対向基板２４０２にシール材を設ける。
図３１のように、ここで、用いられるスクリーン印刷版３１０１は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版３１０１上にシール材３１０２を載せ、スキージ３１０３を加圧しながら横方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーンを通過して基板３１０４に印刷され、周辺シール部２４０３及び注入口側の二隅にシールストッパー部２４０３aを有するシールパターンを形成する。スキージとは、弾力性のあるゴム製の板で、シール材を押し出す作用と、版上のシール材を掻きとる作用を持っている。スキージの材質には、ウレタン樹脂を用いればよく、スキージの角は常にシャープに保持しておけばよい。なお、３１０１は基板、３１０５はステージである。
【００５９】
シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、１.２〜１.５ mmになるように設定している。表示画素部２４０５及び周辺駆動回路２４０６はこれらのパターンに囲まれるように配置される。各装置のシールパターンは、その一部に注入口２４０４ (開口部の広さ２mm〜４mm)が設けられ、その注入口２４０４より液晶材料の注入が可能となる。その際、従来のシールパターンでは外側にまわりこんでいた不要な液晶材料をシールストッパー部２４０３aにより堰きとめることができる。シール材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、９０℃、０.５時間程度で焼成する。
【００６０】
次に、基板間隔を保つスペーサ（図示は省略）を素子基板２４０１又は対向基板２４０２を均一に散布する。以上の工程を経た素子基板２４０１と対向基板２４０２を重ね合わせ、その基板に対し、０.３〜１.０kgf/cm2の圧力を垂直な方向にかつ基板全面に加え、同時にクリーンオーブンにて１６０℃、２時間程度、熱プレスにより接着させる。
【００６１】
そして、重ね合わせた基板が冷却するのを待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程により、少なくとも注入口２４０４、周辺シール部２４０３及び外部引き出し配線部２４０７及びシールストッパー部２４０３ａを有するように、寸法が５０mm×７５mmの空液晶表示装置を完成させる。
【００６２】
図２４のように、どちらか一方の基板の端が分断されオフセットが設けられた液晶表示装置に、液晶材料の注入方法として滴下方式を適用したところ、基板表面に余分に付着する液晶材料の量を抑えることができる。
【００６３】
減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサーが設置された液晶注入装置を用いて、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶注入装置内において、図１６に示すように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサーを用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。液晶注入口側から徐々に反対側に液晶材料が進行し注入工程が完了する。周辺シール部２４０３の内部が液晶材料で満たされたことを確認したら、液晶表示装置の両面を加圧し、１５分後、余分な液晶材料をふきとり、加圧した状態で注入口２４０４に紫外線硬化型樹脂２４１１を塗布し、加圧を止める。その際、この封止用樹脂２４１１が侵入する。この状態で紫外線照射（４〜１０mW/cm2、１２０秒間）により、封止用の樹脂２４１１を硬化させ、注入口封止を行う。
【００６４】
次に、基板表面及び端面に付着した液晶材料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄する。その後、クリーンオーブン中、１３０℃、０.５時間程度で液晶材料を再配向させる。
【００６５】
以上の工程により、液晶層（図示しない）が一対の基板で狭まれた装置（図２４）が得られる。その後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装置が完成する。この液晶表示装置を用いることにより、液晶材料のロスを防ぎ、かつ、シールパターンの対称性の向上によるギャップムラが少ない液晶表示装置を得ることができる。
【００６６】
[実施形態１]
図３と図４を用いて本実施形態１を説明する。まず、２枚の上下基板として素子基板と対向基板を用いる。素子基板には、表示画素部，周辺駆動回路及び外部引き出し配線部が設けられている。一方、対向基板は、素子基板に対向して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを示している。
【００６７】
素子基板と対向基板上には、日産化学製の配向膜ＳＥ７７９２がそれぞれ設けられている。配向膜を塗布した後は、速やかに８０℃、９０秒の仮硬化を行い、さらにクリーンオーブン中、２００℃、１.５時間程度、本焼成を行う。配向膜の膜厚は、本焼成後、４０〜８０ｎｍ程度になるように設定している。このような配向処理が終わった後、素子基板及び対向基板に対し、配向処理としてラビング処理を行い液晶分子がある一定のプレチルト角をもって配向するようにする。
ラビング処理によって発生したゴミやラビング布の抜け毛を洗浄によって除去する。
【００６８】
その後、スクリーン印刷機を用いて、対向基板にシール材を設ける。ここで、用いられるスクリーン印刷は、まず、該版枠にスクリーンを貼り、このスクリーンの下部に樹脂製の版膜を形成した後、フォトエッチング法などにより必要な表示画素部分の版膜を取り去ることにより製造される。そして、スクリーン印刷版上にシール材を載せ、スキージを加圧しながら横方向へと移動させると、シール材が版膜のない部分のスクリーンを通過して対向基板に印刷され、周辺シール部及び注入口側の二隅にシールストッパー部を有するシールパターンを形成する。
【００６９】
シール幅は、重ね合わせ、熱プレス後、１.２〜１.５mmになるように設定する。表示画素部及び周辺駆動回路は、これらのパターンに囲まれるように配置される。各装置のシールパターンは、その一部に注入口(注入口の広さ２mm〜４mm)が設けられ、その注入口より液晶材料の注入が可能となる。その際、従来のシールパターンでは外側にまわりこんでいた不要な液晶材料をシールストッパーにより堰きとめることができる。シール材を対向基板に塗布した後、シール材付対向基板を、９０℃、０.５時間程度で焼成する。
【００７０】
次に、基板間隔を保つスペーサ（図示はしない）を素子基板又は対向基板を均一に散布した。以上の工程を経た素子基板と対向基板を重ね合わせ、その基板に対し、０.３〜１.０kgf/cm2の圧力を垂直な方向にかつ基板全面に加え、同時にクリーンオーブンにて１６０℃、２時間程度、熱プレスにより接着させる。
【００７１】
そして、重ね合わせた基板が冷却するのを待ってから、スクライバーとブレイカーによる分断工程を経て、シールストッパー部を設けた寸法が５０mm×７５mmの空液晶表示装置を完成させる。
【００７２】
この装置において、対向する一対の基板間に液晶層を挟む方法として真空注入法を用いた。真空容器の中に図３で示した液晶表示装置を準備し真空ポンプにより、真空容器の内部を１.３３×１０-5から１.３３×１０-7Ｐａ程度の真空状態にした後、図４のように液晶表示装置の注入口４０４を液晶皿４１０に盛られた液晶材料中に浸漬させる。図３は以下を示す。素子基板３０１、対向基板３０２、表示画素部３０５、周辺駆動回路３０６、外部引き出し配線部３０７、表示画素部３０５及び周辺駆動回路３０６を囲む周辺シール部３０３、シールストッパー部３０３ａ、注入口３０４、封止用樹脂３１１。
【００７３】
次に、真空状態にある真空容器を徐々にリークして大気圧に戻すと液晶表示装置内の気圧と大気圧との圧力差と液晶の毛細管現象の作用により液晶表示装置の注入口４０４から液晶材料４０９が注入され、液晶注入口側から徐々に反対側に液晶材料４０９が進行し注入工程が完了する。この際、３時間を要する。周辺シール部４０３の内部が液晶材料４０９で満たされたことを確認したら、液晶表示装置の両面を加圧し、１５分後、余分な液晶材料をふきとり、加圧した状態で注入口に紫外線硬化型樹脂を塗布し、加圧を止める。その際、この封止用樹脂が侵入する。この状態で紫外線照射（４〜１０mW/cm2、１２０秒間）により、封止用樹脂を硬化させて、注入口封止を行う。
【００７４】
次に、基板表面及び端面に付着した液晶材料を有機溶媒、例えば、アセトン及びエタノールで洗浄した。この際、液晶の洗浄面積はおおよそ４６mm2となる。
その後、クリーンオーブン中、１３０℃、０.５時間程度で液晶材料を再配向させる。
【００７５】
以上の工程により、液晶層（図示はしない）が一対の基板で狭まれた装置（図３）が得られる。その後、この装置の基板両面に偏光板が貼り付けられ、外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装置が完成する。
【００７６】
寸法が１００mm×８５mmよりなる大パネルサイズの基板を使用した場合においても、２０mm×２０mmよりなる小パネルサイズの基板を使用した場合においても、ギャップムラが少ない液晶表示装置を得ることができる。
【００７７】
本実施形態では、シール材としてエポキシ樹脂を主成分とする材料を用いたが、紫外線硬化性や熱硬化性を有する封止用樹脂であれば特に限定されない。
【００７８】
本実施形態では、対向基板にシール材を塗布したが、素子基板にシール材を塗布してもよい。
【００７９】
本実施形態では、日産化学製の配向膜ＳＥ７７９２を用いたが、通常の液晶表示装置の配向膜で用いられるポリイミド又はポリアミック酸系樹脂でもよい。
【００８０】
本実施形態では、シール材を塗布する際、スクリーン印刷機を用いたが、ディスペンス描写法を用い、最初に周辺シール部を塗布し、その後、シールストッパー部及び堰部などその他の部分を後で付け足すというつぎはぎ方式を採用してもよい。
【００８１】
真空注入法を用いた場合、液晶表示装置内の真空到達時間及び液晶注入時間の短縮を目的としてシールパターンに開口部を複数の設けることも可能であるが、信頼性を考慮して注入口は３カ所以内が望ましい。
【００８２】
液晶材料としては、スメクチック液晶、ネマチック液晶、コレステリック液晶等種々のものが使用可能である。
【００８３】
真空注入法を用いた場合、液晶材料を構成する組成物が揮発する可能性があるが、例えば、公知の液晶真空加圧注入法を用いた場合、液晶の組成物が揮発せずに、液晶注入が可能となる。
【００８４】
本実施形態では、浸漬法を用いたが、液晶を汚染することのない不織布やガラス繊維、レーヨン等を紐状に結び、液晶皿４１０内の液晶材料４０９に半ば浸漬して液晶材料４０９を吸い込ませ、その後、注入口４０４を接触させて注入させるヤーン法を用いてもよい。
【００８５】
受動マトリクス型液晶表示装置においても、本発明のシールパターンは適用が可能である。
【００８６】
更に、本実施形態は、液晶表示装置の注入口と反対側の対向辺に排出口を設けた装置において常圧下での液晶注入においても適用可能である。
【００８７】
[実施形態２]
実施形態１とほぼ同様な工程で、図１４で示すように周辺シール部及び基板の一角に注入口を有するシールパターンを有する液晶表示装置が完成される。図１４は以下を示す。素子基板１４０１、対向基板１４０２、表示画素部１４０５、周辺駆動回路１４０６、外部引き出し配線部１４０７、表示画素部１４０５及び周辺駆動回路１４０６を囲む周辺シール部１４０３、注入口１４０４、封止用樹脂１４１１。但し、この装置のシール開口部が基板の一角に位置するため、浸漬法で液晶注入工程を行う際、図１５に示すように基板を４５°に傾けて、Ｖ字型の液晶皿１５１０に液晶材料１５０９を浸漬させる。よって、実施形態１のように表面張力により盛り上がる程液晶材料を盛る必要がないため、実施形態１に比べ液晶材料のロスを防ぐことができる。さらに、注入口封止後、有機溶媒で洗浄を行う際、液晶付着面積が４mm2となり実施形態1に比べ液晶付着面がかなり減少するため、不必要な洗浄溶媒の使用を防ぐことができる。
【００８８】
本実施形態は液晶表示装置の対向角に排出口を設けたパネルにおいて常圧下での液晶注入においても適用可能である。
【００８９】
[実施形態３]
図５に示す液晶表示装置について滴下注入法を採用したところ、実施形態１と比較して、基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることができる。図５は以下を示す。縦及び横の長さが異なる素子基板５０１、対向基板５０２、表示画素部５０５、周辺駆動回路５０６、外部引き出し配線部５０７、表示画素部５０５及び周辺駆動回路５０６を囲む周辺シール部５０３、シールストッパー部５０３ａ、注入口５０４、封止用樹脂５１１。減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー６１２が設置された液晶注入装置を用いて、図６（ａ）のように図５の液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー６１２を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入する。図６（ｂ）は三方分岐細管を示し、図６（ｃ）はガイド部を示す。
【００９０】
[実施形態４]
オフセット部が設けられた図１６の液晶表示装置について液晶滴下方式を採用したところ、実施形態３と比較して、基板表面に余分に付着する液晶材料を抑えることができた。本実施形態では、液晶滴下方式を用いているが、減圧、大気圧、加圧などの任意の圧力状態に調節する機構を具備し、液晶滴下用のディスペンサー１６１２が設置された液晶注入装置を用い、液晶材料の滴下注入を行う。この液晶表示装置において、図１６に示すように液晶表示装置を傾け、注入口を上の方に向けた状態で減圧雰囲気下に圧力を保持したのち、液晶材料を充填したディスペンサー１６１２を用いて、大気圧または加圧雰囲気下で所要量の液晶を上記注入口に注入した。この際、細管に先端にガイド部を設けられたものが望ましい。
【００９１】
さらに、図１８、図２０、図２２、図２４の液晶表示装置についても、分断工程の際、重ねた二枚のガラスを段違いに切ることにより、注入口付近にオフセット部を設けた液晶表示装置の場合（図示は省略）、さらに基板表面に余分に付着した液晶材料を抑えることができる。図１８は以下を示す。素子基板１８０１、対向基板１８０２、表示画素部１８０５、周辺駆動回路１８０６、外部引き出し配線部１８０７、表示画素部１８０５及び周辺駆動回路１８０６を囲む周辺シール部１８０３、複数のシールストッパー部１８０３ａ、注入口１８０４、封止用樹脂１８１１。ただし、シールの開口部とシールストッパー１８０３ａとの距離は、６mm〜９mmとなるように設定する。図２０は以下を示す。素子基板２００１、対向基板２００２、表示画素部２００５、周辺駆動回路２００６、外部引き出し配線部２００７、表示画素部２００５及び周辺駆動回路２００６を囲む周辺シール部２００３、注入口２００４、注入口２００４の対向角に位置する複数のシールストッパー部２００３ａ、封止用樹脂２０１１。図２２は以下を示す。素子基板２２０１、対向基板２２０２、表示画素部２２０５、周辺駆動回路２２０６、外部引き出し配線部２２０７、表示画素部２２０５及び周辺駆動回路２２０６を囲む周辺シール部２２０３、注入口２２０４、注入口２２０４以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部２２０３ａ、封止用樹脂２２１１。図２４は以下を示す。素子基板２４０１、対向基板２４０２、表示画素部２４０５、周辺駆動回路２４０６、外部引き出し配線部２４０７、表示画素部２４０５及び周辺駆動回路２４０６を囲む周辺シール部２４０３、注入口２４０４、注入口２４０４以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部２４０３ａ、封止用樹脂２４１１。
【００９２】
[実施形態５]
図１４の液晶表示装置の製造工程における他の一例を以下に示す。実施形態２、実施形態４とほぼ同様な工程で行われるが、異なる点を以下に示す。
【００９３】
素子基板或いは対向基板にオフセットとして中央部に穴部（点線部１）を設けてある図２７のような４０mm×４０mmの基板を用意する。ここでは、配向処理としてラビング工程を用いず、光配向法によるプレチルト制御を用いる。そのため、素子基板及び対向基板上には、光配向用の配向膜がそれぞれ設けられている（図示は省略）。この際、水銀ランプを用いて直線偏光された波長２６０nmの紫外線を約１〜２J/cm2の強度で入射を行う。この場合、紫外線の入射角度（法線方向からの角度）を７０〜８０゜に設定しておくことで、約１゜のプレチルト角で液晶分子を配向させることが可能な配向規制力を発現させることができる。
【００９４】
但し、分断前の他の３部分はフォトマスクを用い、紫外線が当たらないように遮光を行う。その後、他の３部分についても、液晶表示装置毎に同様な工程を行い、液晶分子を配向させる。
【００９５】
図２７のように、４面取りが可能な素子基板と対向基板を重ね合わせて、熱プレスを行い接着させる。次いで、図２７の点線１内に液晶材料の滴下注入を行い、注入終了後、注入口の封止を行う。その後、点線部２、点線部３及び点線部４の分断工程を経て、図１４のような液晶表示装置が得られる。
【００９６】
上記の製造工程を用いることにより、実施形態２の工程よりも、液晶表示装置のギャップムラが減少し、液晶材料のロス及び洗浄溶媒を減少させることができる。また、本実施形態では、配向処理として光配向法を用いたので、ラビング処理を施した液晶表示装置よりも表面アンカリングが小さくなるため、駆動電圧が減少するといった効果が得られる。
【００９７】
本実施形態のシールパターンに限らず、シールストッパー部を有する液晶表示装置を含む注入口を有する液晶表示装置の製造工程においても適用が可能である。
【００９８】
本実施形態よりも大きい基板を用意し、ＴＥＧ、ダミーシールパターン及びハンドリングのための捨て代が設けられたものを用いてもよい。
【００９９】
本実施形態では、ガラス基板を用いたが、プラスチックや樹脂フィルム等の剛性の低い材質を用いてもよい。これらの材料を用いることにより分断不良による歩留まりの低下を克服することができる。
【０１００】
本実施形態では、配向処理として光配向法によるプレチルト制御を用いたが、画素中央部の電極を取り除くことにより上下基板間に斜め電界を発生させて液晶配向方向を規定する電界配向法を用いてもよい。この方式によれば、画素内にいくつかのドメイン（マルチドメイン）が形成され、視角特性がドメイン間で補償されることにより広視野角を実現できるという特徴を有している。
【０１０１】
実施形態５の液晶表示装置の製造工程は、液晶材料の注入に限らず、低粘度の機能材料を数μｍのような狭い間隙に注入するような技術分野においても応用が可能である。
【０１０２】
[実施形態６]
本実施形態では、本発明のＴＦＴ回路によるアクティブマトリクス型液晶表示装置を組み込んだ半導体装置について図２８、図２９及び図３０で説明する。
【０１０３】
このような半導体装置には、携帯情報端末（電子手帳、モバイルコンピュータ、携帯電話等）、ビデオカメラ、スチルカメラ、パーソナルコンピュータ、テレビ等が挙げられる。それらの一例を図２８、図２９及び図３０に示す。
【０１０４】
図２８（Ａ）は携帯電話であり、本体９００１、音声出力部９００２、音声入力部９００３、表示部９００４、操作スイッチ９００５、アンテナ９００６から構成されている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部９００４に適用することができる。
【０１０５】
図２８（Ｂ）はビデオカメラであり、本体９１０１、表示部９１０２、音声入力部９１０３、操作スイッチ９１０４、バッテリー９１０５、受像部９１０６から成っている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部９１０２、受像部９１０６に適用することができる。
【０１０６】
図２８（Ｃ）はモバイルコンピュータ或いは携帯型情報端末であり、本体９２０１、カメラ部９２０２、受像部９２０３、操作スイッチ９２０４、表示部９２０５で構成されている。本明細書の発明は、アクティブマトリクス基板を備えた表示部９２０５に適用することができる。
【０１０７】
図２８（Ｄ）はヘッドマウントディスプレイであり、本体９３０１、表示部９３０２、アーム部９３０３で構成される。本明細書の発明は表示部９３０２に適用することができる。
【０１０８】
図２８（Ｅ）はテレビであり、本体９４０１、スピーカー９４０２、表示部９４０３、受信装置９４０４、増幅装置９４０５等で構成される。本明細書の発明は表示部９４０３に適用することができる。
【０１０９】
図２８（Ｆ）は携帯書籍であり、本体９５０１、表示部９５０２、記憶媒体９５０３、操作スイッチ９５０４、アンテナ９５０５から構成されており、ミニディスク（ＭＤ）やＤＶＤに記憶されたデータや、アンテナで受信したデータを表示するものである。表示部９５０２は直視型の液晶表示装置であり、本発明は表示部９５０２に適用することができる。
【０１１０】
図２９（Ａ）はパーソナルコンピュータであり、本体９６０１、画像入力部９６０２、表示部９６０３、キーボード９６０４で構成される。本発明は表示部９６０３に適用することができる。
【０１１１】
図２９（Ｂ）はプログラムを記録した記録媒体（以下、記録媒体と呼ぶ）を用いるプレーヤーであり、本体９７０１、表示部９７０２、スピーカー部９７０３、記録媒体９７０４、操作スイッチ９７０５で構成される。なお、この装置は記録媒体としてＤＶＤ（Ｄｉｇｔｉａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ）、ＣＤ等を用い、音楽鑑賞や映画鑑賞やゲームやインターネットを行うことができる。
本発明は表示部９７０２に適用することができる。
【０１１２】
図２９（Ｃ）はデジタルカメラであり、本体９８０１、表示部９８０２、接眼部９８０３、操作スイッチ９８０４、受像部（図示しない）で構成される。本発明は表示部９８０２に適用することができる。
【０１１３】
図３０（Ａ）はフロント型プロジェクターであり、投射装置３６０１、スクリーン３６０２で構成される。
【０１１４】
図３０（Ｂ）はリア型プロジェクターであり、本体３７０１、投射装置３７０２、ミラー３７０３、スクリーン３７０４で構成される。
【０１１５】
なお、図３０（Ｃ）は、図３０（Ａ）及び図３０（Ｂ）中における投射装置３６０１、３７０２の構造の一例を示した図である。投射装置３６０１、３７０２は、光源光学系３８０１、ミラー３８０２、ミラー３８０４〜３８０６、ダイクロイックミラー３８０３、プリズム３８０７、表示部３８０８、位相差板３８０９、投射光学系３８１０で構成される。本発明は表示部３８０８に適用することができる。投射光学系３８１０は、投射レンズを含む光学系で構成される。本実施形態は三板式の例を示したが、特に限定されず、例えば単板式であってもよい。また、図３０（Ｃ）中において矢印で示した光路に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機能を有するフィルムや、位相差を調節するためのフィルム、ＩＲフィルム等の光学系を設けてもよい。
【０１１６】
また、図３０（Ｄ）は、図３０（Ｃ）中における光源光学系３８０１の構造の一例を示した図である。本実施形態では、光源光学系３８０１は、リフレクター３８１１、光源３８１２、レンズアレイ３８１３、レンズアレイ３８１４、偏光変換素子３８１５、集光レンズ３８１６で構成される。なお、図３０（Ｄ）に示した光源光学系は一例であって特に限定されない。例えば、光源光学系に実施者が適宜、光学レンズや、偏光機能を有するフィルムや、位相差を調節するフィルム、ＩＲフィルム等の光学系を設けてもよい。
【０１１７】
以上のように、本明細書の発明の適用範囲はきわめて広く、あらゆる分野の電子機器に適用することが可能である。
【実施例１】
【０１１８】
図３を用いて実施例１を説明する。素子基板３０１と対向基板３０２を用意する。素子基板３０１には、表示画素部３０５，周辺駆動回路３０６及び外部引き出し配線部３０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部３０５及び周辺駆動回路３０６を囲むように周辺シール部３０３，シールストッパー部３０３a及び注入口３０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂３１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図３の液晶表示装置が得られる。
【実施例２】
【０１１９】
図７を用いて実施例２を説明する。素子基板７０１と対向基板７０２を用意する。素子基板７０１には、表示画素部７０５，周辺駆動回路７０６及び外部引き出し配線部７０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部７０５及び周辺駆動回路７０６を囲むように周辺シール部７０３，シールストッパー部７０３ａ，注入口７０４及び堰部７０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂７１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図７の液晶表示装置が得られる。
【実施例３】
【０１２０】
図８を用いて実施例３を説明する。素子基板８０１と対向基板８０２を用意する。素子基板８０１には、表示画素部８０５，周辺駆動回路８０６及び外部引き出し配線部８０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部８０５及び周辺駆動回路８０６を囲むように周辺シール部８０３，注入口８０４側の二隅に複数のシールストッパー部８０３ａ及び注入口８０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂８１１による封止工程、洗浄及び再配向、以上の工程を経て、所望のシールパターンを有する図８の液晶表示装置が得られる。シールストッパー部８０３ａ間の距離は、６mm〜９mmとなるように設定する。
【実施例４】
【０１２１】
図９を用いて実施例４を説明する。素子基板９０１と対向基板９０２を用意する。素子基板９０１には、表示画素部９０５，周辺駆動回路９０６及び外部引き出し配線部９０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部９０５及び周辺駆動回路９０６を囲むように、周辺シール部９０３，注入口９０４側の二隅に複数のシールストッパー部９０３ａ，注入口９０４及び堰部９０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂９１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図９の液晶表示装置が得られる。シールストッパー部９０３ａ間の距離は、６mm〜９mmとなるように設定する。
【実施例５】
【０１２２】
図１０を用いて実施例５を説明する。素子基板１００１と対向基板１００２を用意する。素子基板１００１には、表示画素部１００５，周辺駆動回路１００６及び外部引き出し配線部１００７が設けられている。実施形態１で用いた工程と同様な工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１００５及び周辺駆動回路１００６を囲むように周辺シール部１００３，四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部１００３ａ及び注入口１００４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１０１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１０の液晶表示装置が得られる。
【実施例６】
【０１２３】
図１１を用いて実施例６を説明する。素子基板１１０１と対向基板１１０２を用意する。素子基板１１０１には、表示画素部１１０５，周辺駆動回路１１０６及び外部引き出し配線部１１０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１１０５及び周辺駆動回路１１０６を囲むように周辺シール１１０３部，四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部１１０３ａ，注入口１１０４及び堰部１１０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１１１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１１の液晶表示装置が得られる。
【実施例７】
【０１２４】
図１２を用いて実施例７を説明する。素子基板１２０１と対向基板１２０２を用意する。素子基板１２０１には、表示画素部１２０５，周辺駆動回路１２０６及び外部引き出し配線部１２０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１２０５及び周辺駆動回路１２０６を囲むように周辺シール部１２０３，基板の対称軸上と四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部１２０３ａ及び注入口１２０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ねあわせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１２１１による封止工程、洗浄及び再配向を有するの工程を経て、所望のシールパターンを有する図１２の液晶表示装置が得られる。
【実施例８】
【０１２５】
図１３を用いて実施例８を説明する。素子基板１３０１と対向基板１３０２を用意する。素子基板１３０１には、表示画素部１３０５，周辺駆動回路１３０６及び外部引き出し配線部１３０７が設けられている。実施形態１で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１３０５及び周辺駆動回路１３０６を囲むように周辺シール部１３０３，四隅と開口部の対辺に配置された複数のシールストッパー部１３０３a，注入口１３０４及び堰部１３０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１３１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１３の液晶表示装置が得られる。
【実施例９】
【０１２６】
図１４を用いて実施例９を説明する。素子基板１４０１と対向基板１４０２を用意する。素子基板１４０１には、表示画素部１４０５，周辺駆動回路１４０６及び外部引き出し配線部１４０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１４０５及び周辺駆動回路１４０６を囲むように、周辺シール部１４０３及び注入口１４０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１４１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１４の液晶表示装置が得られる。
【実施例１０】
【０１２７】
図１７を用いて実施例１０を説明する。素子基板１７０１と対向基板１７０２を用意する。素子基板１７０１には、表示画素部１７０５，周辺駆動回路１７０６及び外部引き出し配線部１７０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１７０５及び周辺駆動回路１７０６を囲むように周辺シール部１７０３，注入口１７０４及び堰部１７０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１７１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１７の液晶表示装置が得られる。
【実施例１１】
【０１２８】
図１８を用いて実施例１１を説明する。素子基板１８０１と対向基板１８０２を用意する。素子基板１８０１には、表示画素部１８０５，周辺駆動回路１８０６及び外部引き出し配線部１８０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１８０５及び周辺駆動回路１８０６を囲むように周辺シール部１８０３，複数のシールストッパー部１８０３a及び注入口１８０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１８１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１８の液晶表示装置が得られる。ただし、シールの開口部とシールストッパー部１８０３aとの距離は、６mm〜９mmとなるように設定する。
【実施例１２】
【０１２９】
図１９を用いて実施例１２を説明する。素子基板１９０１と対向基板１９０２を用意する。素子基板１９０１には、表示画素部１９０５，周辺駆動回路１９０６及び外部引き出し配線部１９０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部１９０５及び周辺駆動回路１９０６を囲むように周辺シール部１９０３，複数のシールストッパー部１９０３a，注入口１９０４及び堰部１９０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂１９１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図１９の液晶表示装置が得られる。ただし、シールの開口部とシールストッパー部１９０３ａとの距離は、６〜９mmとなるように設定する。
【実施例１３】
【０１３０】
図２０を用いて実施例１３を説明する。素子基板２００１と対向基板２００２を用意する。素子基板２００１には、表示画素部２００５，周辺駆動回路２００６及び外部引き出し配線部２００７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２００５及び周辺駆動回路２００６を囲むように周辺シール部２００３，注入口２００４の対向角に位置する複数のシールストッパー部２００３a及び注入口２００４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２０１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２０の液晶表示装置が得られる。
【実施例１４】
【０１３１】
図２１を用いて実施例１４を説明する。素子基板２１０１と対向基板２１０２を用意する。素子基板２１０１には、表示画素部２１０５，周辺駆動回路２１０６及び外部引き出し配線部２１０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２１０５及び周辺駆動回路２１０６を囲むように、周辺シール部２１０３、注入口２１０４の対向角に位置する複数のシールストッパー部２１０３a、注入口２１０４及び堰部２１０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２１１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２１の液晶表示装置が得られる。
【実施例１５】
【０１３２】
図２２を用いて実施例１５を説明する。素子基板２２０１と対向基板２２０２を用意する。素子基板２２０１には、表示画素部２２０５，周辺駆動回路２２０６及び外部引き出し配線部２２０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２２０５及び周辺駆動回路２２０６を囲むように、周辺シール部２２０３、注入口２２０４以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部２２０３a及び注入口２２０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２２１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２２の液晶表示装置が得られる。
【実施例１６】
【０１３３】
図２３を用いて実施例１６を説明する。素子基板２３０１と対向基板２３０２を用意する。素子基板２３０１には、表示画素部２３０５，周辺駆動回路２３０６及び外部引き出し配線部２３０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２３０５及び周辺駆動回路２３０６を囲むように周辺シール部２３０３，注入口２３０４以外の三隅に設けられた複数のシールストッパー部２３０３a、注入口２３０４及び堰部２３０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２３１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２３の液晶表示装置が得られる。
【実施例１７】
【０１３４】
図２４を用いて実施例１７を説明する。素子基板２４０１と対向基板２４０２を用意する。素子基板２４０１には、表示画素部２４０５，周辺駆動回路２４０６及び外部引き出し配線部２４０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２４０５及び周辺駆動回路２４０６を囲むように、周辺シール部２４０３，注入口２４０４以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部２４０３a及び注入口２４０４を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２４１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２４の液晶表示装置が得られる。
【実施例１８】
【０１３５】
図２５を用いて実施例１８を説明する。素子基板２５０１と対向基板２５０２を用意する。素子基板２５０１には、表示画素部２５０５，周辺駆動回路２５０６及び外部引き出し配線部２５０７が設けられている。実施形態２で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部２５０５及び周辺駆動回路２５０６を囲むように周辺シール部２５０３，注入口２５０４以外の三隅及び基板の対称軸上に設けられた複数のシールストッパー部２５０３a，注入口２５０４及び堰部２５０８を有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、液晶注入工程、封止用樹脂２５１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図２５の液晶表示装置が得られる。
【実施例１９】
【０１３６】
図５を用いて実施例１９を説明する。縦及び横の長さが異なる素子基板５０１と対向基板５０２を用意する。素子基板５０１には、表示画素部５０５，周辺駆動回路５０６及び外部引き出し配線部５０７が設けられている。注入工程以外は実施形態 １で用いた工程、つまり、配向膜塗布工程、配向処理工程、表示画素部５０５及び周辺駆動回路５０６を囲むように周辺シール部５０３とシールストッパー部５０３aを有するシールパターンを形成する工程、スペーサ散布工程、重ね合わせ工程、分断工程、実施形態３による図６（ｃ）のようなディスペンサー６１２を用いた液晶滴下注入工程、封止用樹脂５１１による封止工程、洗浄及び再配向を有する工程を経て、所望のシールパターンを有する図５の液晶表示装置が得られる。
【０１３７】
さらに、図８、図1０、図１２の液晶表示装置についても、分断時に重ねた二枚のガラスを段違いに切ることにより、注入口付近にオフセット部を設けた液晶表示装置の場合（図示は省略）、基板表面に余分に付着する液晶を抑えることができる。
【０１３８】
但し、図５のようにシールストッパー部５０３ａは基板の隅と周辺シール部５０３の隅とをつなげるシールパターンに改良されたものが望ましい。
【０１３９】
さらに、上記のディスペンサー６１２の先端に細管の他に、図６（ｂ）のような三方分岐細管あるいは図６（ｃ）のようなガイド部を設けることによって、注入口に沿って同時に液晶材料の滴下を行うことができ、常に安定な液晶注入が可能となり、大型あるいは液晶間隙の狭い液晶表示装置への作業時間を短縮することができる。
【図１】
2011164662.tif 000003
【図２】
2011164662.tif 000004
【図３】
2011164662.tif 000005
【図４】
2011164662.tif 000006
【図５】
2011164662.tif 000007
【図６】
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【図７】
2011164662.tif 000009
【図８】
2011164662.tif 000010
【図９】
2011164662.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2011164662.tif 000013
【図１２】
2011164662.tif 000014
【図１３】
2011164662.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2011164662.tif 000019
【図１８】
2011164662.tif 000020
【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
2011164662.tif 000024
【図２３】
2011164662.tif 000025
【図２４】
2011164662.tif 000026
【図２５】
2011164662.tif 000027
【図２６】
2011164662.tif 000028
【図２７】
2011164662.tif 000029
【図２８】
2011164662.tif 000030
【図２９】
2011164662.tif 000031
【図３０】
2011164662.tif 000032
【図３１】
2011164662.tif 000033
【手続補正書】
【提出日】平成23年6月6日(2011.6.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の液晶表示装置の製造方法であって、
複数の画素領域及び複数の駆動領域が設けられた第１の基板、又は中央に穴部を有する第２の基板に、シール材を形成し、
前記第１の基板と前記第２の基板とを接着し、
接着した前記第１の基板と前記第２の基板との間の隙間に、前記穴部を通して、液晶材料を注入し、
前記穴部を封止し、
接着した前記第１の基板と前記第２の基板とを切断することによって、前記複数の液晶表示装置に分断し、
前記複数の液晶表示装置のそれぞれは、前記穴部の一部と、前記画素領域及び前記駆動領域を囲む周辺シール部と、を少なくとも有し、
前記切断における切断線は、封止した前記穴部を通過することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記複数の液晶表示装置は、４つの液晶表示装置であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２において、
前記複数の液晶表示装置を分断する前において、前記複数の液晶表示装置のそれぞれに対応する前記穴部の一部は、異なる方向を向いていることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか一項において、
前記複数の液晶表示装置それぞれに対応する前記周辺シール部の形状が、点対称であることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項において、
前記液晶材料を滴下することにより、前記隙間に前記液晶材料を注入することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項において、
接着した前記第１の基板と前記第２の基板とによって、前記穴部に段差が設けられることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれか一項において、
前記第１の基板と前記第２の基板のそれぞれに、光配向用の配向膜を形成し、
光配向処理によって、前記液晶材料のプレチルト角を制御することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。