(57)【要約】【課題】板状ワークの凸部をプレス成形することにより閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造方法において、該閉断面部材の成形精度を向上させる。【解決手段】金属製の板状ワークＷ１から閉断面状に形成された閉断面部材を製造するに際し、板状ワークを凸状にプレス成形するとともに凸状頂面部に逆方向に突出する凸部Ｗ２ａを成形する第１のプレス成形工程と、該凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形することにより両側の凸状側面部をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程と、を備え、板状ワークの凸部における板状ワークの長手方向の端部にタブ部Ｗ２ｆを一体的に形成するタブ部形成工程をさらに備え、第２のプレス成形工程は、前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形するプレス成形型６０に対し前記タブ部形成工程において形成された前記タブ部を位置決めして行う。【選択図】図１５
2011016161.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の板状ワークを凸状にプレス成形するとともに該板状ワークの凸状に成形される凸状頂面部に該板状ワークの凸状に突出する方向と逆方向に突出する凸部を成形する第１のプレス成形工程と、該第１のプレス成形工程において成形された前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形することにより、該凸部を圧潰するとともに前記凸状頂面部の両側の凸状側面部をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程と、を備え、前記板状ワークから閉断面状に形成された閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造方法であって、
前記第２のプレス成形工程の前に、前記板状ワークの前記凸部における前記板状ワークの長手方向の端部にタブ部を一体的に形成するタブ部形成工程をさらに備え、
前記第２のプレス成形工程は、前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形するプレス成形型に対し前記タブ部形成工程において形成された前記タブ部を位置決めして行う、
ことを特徴とする金属製閉断面部材の製造方法。
【請求項２】
前記プレス成形型は、前記板状ワークを保持するダイと、該板状ワークを該ダイに保持した状態で前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形する中子型と、を備え、
前記第２のプレス成形工程は、前記ダイに対し前記タブ部を位置決めして行う、
ことを特徴とする請求項１に記載の金属製閉断面部材の製造方法。
【請求項３】
前記タブ部に位置決め孔が設けられるとともに前記プレス成形型に位置決めピンが設けられ、
前記第２のプレス成形工程は、前記位置決め孔を前記位置決めピンに対して嵌め合わせることにより、前記プレス成形型に対し前記タブ部を位置決めして行う、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の金属製閉断面部材の製造方法。
【請求項４】
前記第１のプレス成形工程と前記第２のプレス成形工程の間に、前記板状ワークの凸状側面部の凸状頂面部側と反対側の端部を前記板状ワークの内方側へ曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備えている、ことを特徴とする請求項１〜３の何れか一に記載の金属製閉断面部材の製造方法。
【請求項５】
前記第２のプレス成形工程の後に、前記板状ワークの閉断面化された前記凸状側面部の端部どうしを、前記中子型の前記凸部をプレスする面部と反対側の面部に押し当てて決め押し成形する決め押し成形工程をさらに備えている、ことを特徴とする請求項１〜４の何れか一に記載の金属製閉断面部材の製造方法。
【請求項６】
前記第２のプレス成形工程の後に、前記板状ワークの閉断面化された前記凸状側面部の端部どうしを溶接する溶接工程をさらに備えている、ことを特徴とする請求項１〜５の何れか一に記載の金属製閉断面部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、金属製の板状素材（板状ワーク）から閉断面状に形成された閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、自動車等の車両において車体の基本構造の一部を構成するピラー部材、フロント及びリアのサイドフレーム、ダッシュパネルの前面下部に位置するダッシュクロスメンバ等の車体部材には、車体の強度及び剛性を確保し安全性を高める観点から高強度化及び高剛性化が求められ、しかも燃費性能向上のために軽量化が求められている。
【０００３】
これらの要請に応えるため、前記のような車体部材は、多くの場合、金属製の閉断面部材として構成されている。このような金属製の閉断面部材の製造方法として、例えば鋼板などの金属製の板状ワークをプレス加工によりコ字形断面の両端部に外側へ張り出すフランジ部を一体成形した断面ハット状に形成し、この断面ハット状に形成された２枚の板状ワークのフランジ部を互いに重ね合わせて閉断面状にし、その後に、フランジ部を溶接して閉断面部材を製造する方法が一般に知られている。
【０００４】
また、例えば特許文献１には、閉断面部材としての三角形チューブを製造するものであるが、予め所定形状に切断した鋼板の両端部近傍を所定の曲率で曲げる第１曲げ工程と、該第１曲げ工程で両端部近傍を曲げた鋼板の中央部を所定の曲率で押し曲げる第２曲げ工程と、成形断面と略同一形状の切欠き部を有する複数のプレートを並列に配設した下型に倣うように前記第２曲げ工程で成形した鋼板の中央部を押さえ込むと共に、外側に拡がろうとする鋼板の両端部近傍の曲部を上型で拘束して突き合わせ成形する拘束成形工程と、該拘束成形工程の後に、除荷せずに両端部の突き合わせ部を溶接する溶接工程と、を有する三角形チューブの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−５１９３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、自動車等の車両に用いられる金属製閉断面部材として構成される車体部材について、断面ハット状に形成した２枚の板状ワークのフランジ部を互いに重ね合わせて製造する場合には、閉断面部材を製造するためにのみ用いるフランジ部によって軽量化が妨げられることとなる。
【０００７】
一方、前記特許文献１に記載された三角形チューブを製造する方法は、閉断面部材を製造するためにのみ用いるフランジ部を形成しないので軽量化を図ることができるものの、自動車等の車両に用いられる車体部材は複雑な形状を有しており、その長手方向に断面形状が複雑に変化し得るので、前記下型を作製するために切欠き部の形状が異なる複数のプレートを用意しなければならないなど、自動車等の車両に用いられる車体部材に適用することはなかなか困難なものとなり得る。
【０００８】
これに対しては、板状ワークを凸状にプレス成形するとともに、この凸状にプレス成形される凸状頂面部に逆方向に突出する凸部を成形する第１のプレス成形工程と、この凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形することにより、第１のプレス成形工程において成形された凸状頂面部の両側の凸状側面部を板状ワークの内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程とによって、板状ワークから閉断面部材を製造する方法が考えられる。
【０００９】
かかる方法によれば、閉断面部材を製造するためにのみ用いるフランジ部や、下型を作製するための切欠き部の形状が異なる複数のプレートを用意する必要がなく、閉断面部材の断面形状が長手方向に変化する場合においても、比較的容易に板状ワークから閉断面部材を製造することが可能である。
【００１０】
しかしながら、かかる方法によって板状ワークから閉断面部材を製造する場合には、板状ワークの凸部をプレス成形して両側の凸状側面部を内方側へ変位させて閉断面化することから、例えば板状ワークの凸部をプレス成形するプレス成形型との位置関係のずれなどに起因して、両側の凸状側面部の端部どうしが正規の位置関係で近接しない場合が考えられ、閉断面部材の成形精度を向上させるための改善が望まれる。
【００１１】
そこで、この発明は、前記技術的課題に鑑みてなされたものであり、板状ワークの凸部をプレス成形することにより閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造方法において、該閉断面部材の成形精度を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
このため、本願の請求項１に係る金属製閉断面部材の製造方法は、金属製の板状ワークを凸状にプレス成形するとともに該板状ワークの凸状に成形される凸状頂面部に該板状ワークの凸状に突出する方向と逆方向に突出する凸部を成形する第１のプレス成形工程と、該第１のプレス成形工程において成形された前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形することにより、該凸部を圧潰するとともに前記凸状頂面部の両側の凸状側面部をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程と、を備え、前記板状ワークから閉断面状に形成された閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造方法であって、前記第２のプレス成形工程の前に、前記板状ワークの凸部における前記板状ワークの長手方向の端部にタブ部を一体的に形成するタブ部形成工程をさらに備え、前記第２のプレス成形工程は、前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形するプレス成形型に対し前記タブ部形成工程において形成された前記タブ部を位置決めして行う、ことを特徴としたものである。
【００１３】
また、本願の請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記プレス成形型は、前記板状ワークを保持するダイと、該板状ワークを該ダイに保持した状態で前記凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形する中子型と、を備え、前記第２のプレス成形工程は、前記ダイに対し前記タブ部を位置決めして行う、ことを特徴としたものである。
【００１４】
更に、本願の請求項３に係る発明は、請求項１又は２に係る発明において、前記タブ部に位置決め孔が設けられるとともに前記プレス成形型に位置決めピンが設けられ、前記第２のプレス成形工程は、前記位置決め孔を前記位置決めピンに対して嵌め合わせることにより、前記プレス成形型に対し前記タブ部を位置決めして行う、ことを特徴としたものである。
【００１５】
また更に、本願の請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一に係る発明において、前記第１のプレス成形工程と前記第２のプレス成形工程の間に、前記板状ワークの凸状側面部の凸状頂面部側と反対側の端部を前記板状ワークの内方側へ曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備えている、ことを特徴としたものである。
【００１６】
また更に、本願の請求項５に係る発明は、請求項１〜４の何れか一に係る発明において、前記第２のプレス成形工程の後に、前記板状ワークの閉断面化された前記凸状側面部の端部どうしを、前記中子型の前記凸部をプレスする面部と反対側の面部に押し当てて決め押し成形する決め押し成形工程をさらに備えている、ことを特徴としたものである。
【００１７】
また更に、本願の請求項６に係る発明は、請求項１〜５の何れか一に係る発明において、前記第２のプレス成形工程の後に、前記板状ワークの閉断面化された前記凸状側面部の端部どうしを溶接する溶接工程をさらに備えている、ことを特徴としたものである。
【発明の効果】
【００１８】
本願の請求項１に係る金属製閉断面部材の製造方法によれば、板状ワークを凸状にプレス成形するとともに凸状頂面部に凸部を成形する第１のプレス成形工程と、凸部をプレス成形することにより凸部を圧潰するとともに両側の凸状側面部をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程と、を備え、凸部における板状ワークの長手方向の端部にタブ部を一体的に形成するタブ部形成工程をさらに備え、第２のプレス成形工程は、凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形するプレス成形型に対しタブ部を位置決めして行うことにより、第２のプレス成形が、板状ワークとプレス成形型とが所定の位置関係に保持された状態で行われ、板状ワークの両側の凸状側面部の端部どうしを常に正しく近接させることができ、成形型などの成形装置や成形工程を複雑化させることなく、比較的簡単な方法によって金属製閉断面部材を精度良く製造することができる。
【００１９】
また、本願の請求項２に係る発明によれば、プレス成形型は、板状ワークを保持するダイと、板状ワークをダイに保持した状態で凸部をその突出方向と逆方向にプレス成形する中子型と、を備え、第２のプレス成形工程は、ダイに対しタブ部を位置決めして行うことにより、第２のプレス成形工程において固定されたダイに対し位置決めすることができ、前記効果を有効に得ることができる。
【００２０】
更に、本願の請求項３に係る発明によれば、タブ部に位置決め孔が設けられるとともにプレス成形型に位置決めピンが設けられ、第２のプレス成形工程は、位置決め孔を位置決めピンに対して嵌め合わせることにより、プレス成形型に対しタブ部を位置決めして行うことにより、比較的簡単且つ確実な方法によって位置決めすることができ、前記効果を確実に得ることができる。
【００２１】
また更に、本願の請求項４に係る発明によれば、第１のプレス成形工程と第２のプレス成形工程の間に、板状ワークの凸状側面部の凸状頂面部側と反対側の端部を板状ワークの内方側へ曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備えていることにより、両側の凸状側面部をそれぞれ内方側へ変位させる際に、凸状側面部の内方側への変位を少なくし、より精度良く金属製閉断面部材を製造することができる。
【００２２】
また更に、本願の請求項５に係る発明によれば、第２のプレス成形工程の後に、板状ワークの閉断面化された凸状側面部の端部どうしを、中子型の凸部をプレスする面部と反対側の面部に押し当てて決め押し成形する決め押し成形工程をさらに備えていることにより、プレス成形面と反対側の面についても、比較的簡単な方法によって高い成形精度を得ることが可能である。
【００２３】
また更に、本願の請求項６に係る発明によれば、第２のプレス成形工程の後に、板状ワークの閉断面化された凸状側面部の端部どうしを溶接する溶接工程をさらに備えていることにより、閉断面部材の接合強度を高めることができ、より強固な閉断面部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態に係る金属製閉断面部材を備えた自動車の車体構造を模式的に示す側面図である。
【図２】本実施形態に係る金属製閉断面部材としてのフロントサイドフレームを示す斜視図である。
【図３】図２におけるＹ３ａ−Ｙ３ａ線及びＹ３ｂ−Ｙ３ｂ線に沿ったフロントサイドフレームの断面図である。
【図４】フロントサイドフレームを製造するための板状ワークを示す図である。
【図５】板状ワークをプレス成形するための第１のプレス成形装置のプレス成形型を示す斜視図である。
【図６】図５におけるＹ６−Ｙ６線に沿ったプレス成形型の断面図である。
【図７】第１のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図である。
【図８】第１のプレス成形装置によってプレス成形された板状ワークを示す斜視図である。
【図９】図８におけるＹ９−Ｙ９線に沿った板状ワークの断面図である。
【図１０】第１のプレス成形装置によってプレス成形された板状ワークの要部を示す斜視図である。
【図１１】板状ワークの凸状側面部の端部を曲げ成形するための曲げ成形装置の曲げ成形型を示す断面図である。
【図１２】曲げ成形工程を説明するための説明図である。
【図１３】曲げ成形工程を説明するための説明図である。
【図１４】板状ワークの凸部をプレス成形するための第２のプレス成形装置のプレス成形型の側面図である。
【図１５】図１４におけるＹ１５−Ｙ１５線に沿った第２のプレス成形装置のプレス成形型の縦断面図である。
【図１６】図１５におけるＹ１６−Ｙ１６線に沿った第２のプレス成形装置のプレス成形型の横断面図である。
【図１７】第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図であり、板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す前記プレス成形型の縦断面図である。
【図１８】第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図であり、板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す前記プレス成形型の横断面図である。
【図１９】フロントサイドフレームの図３（ｂ）に示す断面に対応する断面について、第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図である。
【図２０】板状ワークの凸部がプレス成形された後に板状ワークのタブ部の一部が切断されて折り曲げられた状態を示す前記プレス成形型の縦断面図である。
【図２１】決め押し成形工程を説明するための説明図である。
【図２２】フロントサイドフレームのフランジ部にブラケットが接合された状態を示す図である。
【図２３】本実施形態に係る金属製閉断面部材を製造する別の方法を説明するための説明図であり、板状ワークの凸部をプレス成形するための第２のプレス成形装置のプレス成形型を示している。
【図２４】図２３に示すプレス成形型を備えた第２のプレス成形装置によって板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す図である。
【図２５】タブ部を他の部材と取り付けるために用いる方法を説明するための説明図である。
【図２６】図２５に示す２つの閉断面部材が取り付けられた状態を示す断面図である。
【図２７】タブ部を他の部材と取り付けるために用いる別の方法を説明するための説明図である。
【図２８】図２７に示す２つの閉断面部材が取り付けられた状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明では、「上」、「下」、「右」、「左」およびそれらの用語を含む別の用語など特定の方向を意味する用語を使用するが、それらの使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が限定されるものではない。
【００２６】
図１は、本実施形態に係る金属製閉断面部材を備えた自動車の車体構造を模式的に示す側面図である。本実施形態では、金属製の板状ワークを閉断面状に形成して製造する金属製閉断面部材として、図１に示すように自動車のサイドボディ１０に結合されるフロントサイドフレーム２０を例に説明するが、これに限定されるものでなく、サイドボティ１０に結合されるリアサイドフレーム３０などの閉断面状に形成されるその他の車体部材に適用してもよく、さらには、車体部材に限らず閉断面状に形成されるその他の金属製の閉断面部材に適用することも可能である。
【００２７】
図２は、本実施形態に係る金属製閉断面部材としてのフロントサイドフレームを示す斜視図である。また、図３は、図２におけるＹ３ａ−Ｙ３ａ線及びＹ３ｂ−Ｙ３ｂ線に沿ったフロントサイドフレームの断面図であり、図３の（ａ）は、図２におけるＹ３ａ−Ｙ３ａ線に沿ったフロントサイドフレームの断面図、図３の（ｂ）は、図２におけるＹ３ｂ−Ｙ３ｂ線に沿ったフロントサイドフレームの断面図を示している。
【００２８】
図２に示すように、本実施形態に係る金属製閉断面部材としてのフロントサイドフレーム２０は、長手方向に延びるとともに閉断面状に形成される閉断面部材として構成されており、上面部２１と、下面部２２と、右側面部２３と、左側面部２４と、上面部２１から右側面部２３に向かって右斜め下方に傾斜する第１の傾斜側面部２５と、上面部２１から左側面部２４に向かって左斜め下方に傾斜する第２の傾斜側面部２６と、下面部２２から右側面部２３に向かって右斜め上方に傾斜する第３の傾斜側面部２７と、下面部２２から左側面部２４に向かって左斜め上方に傾斜する第４の傾斜側面部２８によって中空部２９を有する断面八角形状に形成されている。
【００２９】
フロントサイドフレーム２０は、上面部２１と下面部２２とが長手方向に沿って略平行に成形されるとともに短手方向の断面長さが略同一に成形されているが、図２に示すように、断面形状は長手方向において変化して成形されている。フロントサイドフレーム２０は、図３（ａ）に示す断面においては、左側面部２４、第１の傾斜側面部２５及び第３の傾斜側面部２７が、図３（ｂ）に示す断面における左側面部２４、第１の傾斜側面部２５及び第３の傾斜側面部２７のそれぞれの断面長さよりも短い断面長さを有するように形成され、右側面部２３、第２の傾斜側面部２６及び第４の傾斜側面部２８が、図３（ｂ）に示す断面における右側面部２３、第２の傾斜側面部２６及び第４の傾斜側面部２８のそれぞれの断面長さよりも長い断面長さを有するように形成されている。また、下面部２２に対する第３の傾斜側面部２７の傾斜角度及び下面部２２に対する第４の傾斜側面部２８の傾斜角度はそれぞれ、長手方向に一定の所定の角度で形成されている。
【００３０】
本実施形態ではまた、金属製閉断面部材としてのフロントサイドフレーム２０に、図２に示すように、その長手方向における両端部においてそれぞれ下面部２２に対して略直角方向に下方に折り曲げられたフランジ部２２ａが一体的に形成されている。
【００３１】
このように、フロントサイドフレーム２０の下面部２２において長手方向の両端部に略直角方向に延びるフランジ部２２ａが一体的に形成されることにより、このフランジ部２２ａを他の部材と接合させるために用いることが可能である。フロントサイドフレーム２０の両端部に長手方向と直交する方向に他の部材と接合させる場合に、フランジ部２２ａを他の部材に沿わせることで他の部材と容易に接合させることができる。
【００３２】
次に、このようにして構成される本実施形態に係る金属製閉断面部材としてのフロントサイドフレーム２０の製造について説明する。
本実施形態では、フロントサイドフレーム２０を製造するに際し、先ず、例えば鋼板などの略平板状に形成された矩形状の金属製の板状素材（板状ワーク）を用意し、この板状ワークＷ１をトリミングし、後述するように板状ワークの凸部をプレス成形する際に位置決めするために用いるタブ部を形成する。なお、本実施形態ではまた、このタブ部の一部が切断されてフロントサイドフレーム２０のフランジ部２２ａが形成される。
【００３３】
図４は、フロントサイドフレームを製造するための板状ワークを示す図である。図４に示すように、板状ワークＷ１は、図示しない第１のトリミング手段によって、板状ワークＷ１の長手方向の両端部においてトリミングラインＬ１の外側に位置する部分がトリミングされ、板状ワークＷ１には、長手方向の両端部において短手方向の中央部に長手方向に突出して延びるタブ部Ｗ２ｆが形成される。トリミングラインＬ１は、後述するように、板状ワークＷ１が凸状にプレス成形された際にタブ部Ｗ２ｆが凸状頂面部Ｗ２の凸部Ｗ２ａに連続して形成されるように設定されている。
【００３４】
板状ワークＷ１の長手方向における両端部にタブ部Ｗ２ｆが形成されるように板状ワークＷ１をトリミングした後、板状ワークＷ１を凸状にプレス成形し、具体的にはドロー（絞り）成形し、フロントサイドフレーム２０の形状に応じた所定形状に成形する。
【００３５】
図５は、板状ワークをプレス成形するための第１のプレス成形装置のプレス成形型を示す斜視図であり、図６は、図５におけるＹ６−Ｙ６線に沿ったプレス成形型の断面図である。なお、図５では、プレス成形型のダイの下面に設けられる凹部とプレス成形型のブランクホルダ内に設けられるパンチとを実線で示し、図６では、ブランクホルダに保持される板状ワークも示している。
【００３６】
板状ワークＷ１を凸状にプレス成形するための第１のプレス成形装置は、図５及び図６に示すように、板状ワークＷ１を凸状にプレス成形するとともに板状ワークＷ１の凸状に成形される凸状頂面部に板状ワークＷ１の凸状に突出する方向と逆方向に突出する凸部を成形するためのダイ４５及びパンチ４２であって相対的に移動されるダイ４５及びパンチ４２と、板状ワークＷ１をダイ４５と挟持するブランクホルダ４１とを有するプレス成形型４０を備えている。
【００３７】
プレス成形型４０のダイ４５には、その下面４５ａに凹状に窪む凹部４５ｂが設けられ、凹部４５ｂ内に板状ワークＷ１をプレス成形するための成形空間４５ｃが形成されている。ダイ４５に設けられた凹部４５ｂは、フロントサイドフレーム２０の形状に応じて所定形状に形成され、図６に示すように、略平面状に形成された底面部４５ｄと、底面部４５ｄから右斜め下方に傾斜する第１の傾斜壁部４５ｅと、第１の傾斜壁部４５ｅから垂直方向下方に延びる右縦壁部４５ｆと、底面部４５ｄから左斜め下方に傾斜する第２の傾斜壁部４５ｉと、第２の傾斜壁部４５ｉから垂直方向下方に延びる左縦壁部４５ｊとを備えている。
【００３８】
また、ダイ４５に設けられた凹部４５ｂの底面部４５ｄには、該底面部４５ｄから成形空間４５ｃの内方側に向かって断面円弧状に突出する凸部４５ｍが設けられている。この凸部４５ｍは、長手方向に連続して設けられ、その長手方向における両端部では先端に向かうにつれて断面円弧状に形成される凸部４５ｍの曲率半径が小さくなるように形成されている。
【００３９】
プレス成形型４０のパンチ４２は、ブランクホルダ４１の内周面部４１ａに外周面部４２ａが嵌め合わせられるとともに、図示しないパンチ移動機構によって上下方向に移動され、ダイ４５に対して相対的に移動されるようになっている。パンチ４２は、ダイ４５との間で板状ワークＷ１をプレス成形するために、フロントサイドフレーム２０の形状に応じて所定形状に形成され、パンチ４２の頭部は、略平面状に形成された上面部４２ｄと、上面部４２ｄから右斜め下方に傾斜する第１の傾斜壁部４２ｅと、第１の傾斜壁部４２ｅから垂直方向下方に延び外周面部４２ａの一部を構成する右縦壁部４２ｆと、上面部４２ｄから左斜め下方に傾斜する第２の傾斜壁部４２ｉと、第２の傾斜壁部４２ｉから垂直方向下方に延び外周面部４２ａの一部を構成する左縦壁部４２ｊとを備えている。
【００４０】
また、パンチ４２の頭部の上面部４２ｄには、該上面部４２ｄから断面円弧状に窪む凹部４２ｍが設けられている。この凹部４２ｍもまた、長手方向に連続して設けられ、その長手方向における両端部では、先端に向かうにつれて断面円弧状に形成される凹部４２ｍの曲率半径が小さくなるように形成されている。
【００４１】
プレス成形型４０のブランクホルダ４１は、板状ワークＷ１をダイ４５に対して押さえるためのものであり、板状ワークＷ１を保持した状態から板状ワークＷ１をダイ４５と挟持するように、図示しないブランクホルダ移動機構によって上下方向に移動されるようになっている。
【００４２】
また、第１のプレス成形装置は、該第１のプレス成形装置を総合的に制御する第１のプレス成形装置用制御ユニット（不図示）を備えており、該第１のプレス成形装置用制御ユニットは、パンチ４２及びブランクホルダ４１の移動機構などの各種作動を制御する。なお、第１のプレス成形装置用制御ユニット、並びに後述する第２のプレス成形装置用制御ユニット及び曲げ成形装置用制御ユニットは、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されている。
【００４３】
このようにして構成されるプレス成形型４０を備えた第１のプレス成形装置では、板状ワークＷ１をブランクホルダ４１とダイ４５とにより挟持した状態で、パンチ４２をダイ４５の成形空間４５ｃ内に移動させて板状ワークＷ１をプレス成形することにより、フロントサイドフレーム２０の形状に応じて所定形状に板状ワークＷ１がプレス成形されるようになっている。
【００４４】
第１のプレス成形装置を用いて板状ワークＷ１をプレス成形する際には、図６に示すように、ブランクホルダ４１とダイ４５とが離間して配置され、パンチ４２の上面部４２ｄがブランクホルダ４１の上面４１ｂよりも下方に配置された状態で、板状ワークＷ１がブランクホルダ４１の上面４１ｂに保持される。そして、プレス成形型４０のブランクホルダ４１が上方へ移動され、ブランクホルダ４１とダイ４５とにより板状ワークＷ１の短手方向の両端部が挟持された後に、パンチ４２が上方へ移動され、パンチ４２がダイ４５の成形空間４５ｃ内に移動され、板状ワークＷ１がプレス成形される。
【００４５】
図７は、第１のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図であり、図７の（ａ）は、ブランクホルダ４１とダイ４５とにより板状ワークＷ１が挟持された後に、パンチ４２が上方へ移動されて板状ワークＷ１がプレス成形されている状態を示し、図７の（ｂ）は、パンチ４２がさらに上方へ移動されて板状ワークＷ１がプレス成形された状態を示している。
【００４６】
図７（ａ）に示すように、板状ワークＷ１がブランクホルダ４１とダイ４５により挟持された状態で、パンチ４２がダイ４５の成形空間４５ｃ内に移動されることにより、パンチ４２の上面部４２ｄによって板状ワークＷ１が断面台形状にプレス成形される。さらにパンチ４２が上方へ移動されると、図７（ｂ）に示すように、板状ワークＷ１がさらにプレス成形され、パンチ４２とダイ４５とにより板状ワークＷ１が所定形状に成形される。
【００４７】
図８は、第１のプレス成形装置によってプレス成形された板状ワークを示す斜視図であり、図９は、図８におけるＹ９−Ｙ９線に沿った板状ワークの断面図である。図８及び図９に示すように、板状ワークＷ１は、ブランクホルダ４１とダイ４５とにより挟持された板状ワークＷ１の短手方向の両端部を除く短手方向の中央部分がダイ４５に対するパンチ４２の移動方向に突出させられて凸状にプレス成形され、凸状頂面部Ｗ２と、凸状頂面部Ｗ２の両側に成形される凸状側面部Ｗ３、Ｗ４とを有している。
【００４８】
プレス成形された板状ワークＷ１は、ダイ４５に設けられる凹部４５ｂの底面部４５ｄとパンチ４２の上面部４２ｄとにより凸状頂面部Ｗ２が成形され、凸状頂面部Ｗ２には、底面部４５ｄに設けられた凸部４５ｍと上面部４２ｄに設けられた凹部４２ｍとにより板状ワークＷ１の凸状に突出する方向と逆方向に略断面円弧状に突出する凸部Ｗ２ａが板状ワークＷ１の長手方向に連続して設けられている。また、凸状頂面部Ｗ２は、図８に示すように、凸部Ｗ２ａによって凸部Ｗ２ａの右側に位置する右凸状頂面部Ｗ２ｂと凸部Ｗ２ａの左側に位置する左凸状頂面部Ｗ２ｃとに分割され、凸状頂面部Ｗ２の凸部Ｗ２ａによって分割される部分Ｗ２ｂ、Ｗ２ｃの短手方向における断面長さが板状ワークＷ１の長手方向において変化するように成形されている。
【００４９】
図１０は、第１のプレス成形装置によってプレス成形された板状ワークの要部を示す斜視図であり、図１０では、図８に示す板状ワークについて長手方向の前方側端部に設けられたタブ部近傍のみを拡大して示している。本実施形態では、第１のプレス成形装置によるプレス成形工程の前に、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に長手方向に突出して延びるタブ部Ｗ２ｆが形成されており、このタブ部Ｗ２ｆは、ダイ４５の底面部４５ｄとパンチ４２の上面部４２ｄによってプレス成形され、凸状頂面部Ｗ２と同一平面状に形成される平面部Ｗ２ｇと、平面部Ｗ２ｇの短手方向における中央部にダイ４５の凸部４５ｍとパンチ４２の凹部４２ｍとによって凸部Ｗ２ａに連続して断面円弧状に突出して成形される突出部Ｗ２ｈと有するように成形されている。タブ部Ｗ２ｆの突出部Ｗ２ｈはまた、凸部Ｗ２ａと同一の断面形状を有する第１の部分Ｗ２ｉと、先端に向かうにつれて断面円弧状に形成される突出部の曲率半径が小さくなる第２の部分Ｗ２ｊとを有している。なお、長手方向の後方側端部に設けられたタブ部についても同様に成形されている。
【００５０】
凸状頂面部Ｗ２の右側には、ダイ４５に設けられる凹部４５ｂの第１の傾斜壁部４５ｅ及び右縦壁部４５ｆとパンチ４２の第１の傾斜壁部４２ｅ及び右縦壁部４２ｆとにより凸状側面部Ｗ３が成形され、凸状側面部Ｗ３は、凸状頂面部Ｗ２の右凸状頂面部Ｗ２ｂから右斜め下方に傾斜する第１の右凸状側面部Ｗ３ａと、第１の右凸状側面部Ｗ３ａから垂直方向下方に延びる第２の右凸状側面部Ｗ３ｂとを有している。
【００５１】
一方、凸状頂面部Ｗ２の左側には、ダイ４５に設けられる凹部４５ｂの第２の傾斜壁部４５ｉ及び左縦壁部４５ｊとパンチ４２の第２の傾斜壁部４２ｉ及び左縦壁部４２ｊとにより凸状側面部Ｗ４が成形され、凸状側面部Ｗ４は、凸状頂面部Ｗ２の左凸状頂面部Ｗ２ｃから左斜め下方に傾斜する第１の左凸状側面部Ｗ４ａと、第１の左凸状側面部Ｗ４ａから垂直方向下方に延びる第２の左凸状側面部Ｗ４ｂとを有している。
【００５２】
凸状頂面部Ｗ２に設けられる凸部Ｗ２ａ、右凸状頂面部Ｗ２ｂ及び左凸状頂面部Ｗ２ｃはそれぞれ、フロントサイドフレーム２０の下面部２２、第４の傾斜側面部２８及び第３の傾斜側面部２７の形状に応じて成形され、凸状側面部Ｗ３の第１の右凸状側面部Ｗ３ａがフロントサイドフレーム２０の左側面部２４の形状に応じて成形され、凸状側面部Ｗ３の第２の右凸状側面部Ｗ３ｂがフロントサイドフレーム２０の第２の傾斜側面部２６及び上面部２１の形状に応じて成形され、凸状側面部Ｗ４の第１の左凸状側面部Ｗ４ａがフロントサイドフレーム２０の右側面部２３の形状に応じて成形され、凸状側面部Ｗ４の第２の左凸状側面部Ｗ４ｂがフロントサイドフレーム２０の第１の傾斜側面部２５及び上面部２１の形状に応じて成形されている。また、タブ部Ｗ２ｆは、突出部Ｗ２ｈの第２の部分Ｗ２ｉがフロントサイドフレーム２０のフランジ部２２ａの形状に応じて形成されている。
【００５３】
本実施形態では、板状ワークＷ１をプレス成形する際に、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、板状ワークＷ１の短手方向の両端部がブランクホルダ４１によりダイ４５に対して押圧され、プレス成形された板状ワークＷ１にしわが発生することが防止されている。
【００５４】
なお、本実施形態では、板状ワークＷ１をプレス成形型４０のブランクホルダ４１とダイ４５とにより挟持した状態で、プレス成形型４０のパンチ４２をダイ４５の成形空間４５ｃ内に移動させて板状ワークＷ１をプレス成形しているが、パンチ４２を固定した状態で、板状ワークＷ１を挟持したブランクホルダ４１とダイ４５とをパンチ４２に対して相対的に移動させてプレス成形するようにしてもよい。
【００５５】
このようにしてプレス成形型４０を備えた第１のプレス成形装置によって板状ワークＷ１がプレス成形された後、プレス成形された板状ワークＷ１は、図示しない第２のトリミング手段によって、図９に示すトリミングラインＬ２の下側に位置する部分がトリミングされ、板状ワークＷ１の短手方向における両端部Ｗ５が切り取られる。
【００５６】
その後、板状ワークＷ１は、図示しない第３のトリミング手段によって、図１０に示すトリミングラインＬ３によって区画される部分（斜線ハッチングを施した部分）がトリミングされるとともに、図示しないピアシング手段によって、図１０に示すピアシングラインＬ４の内側部分（クロスハッチングを施した部分）がピアシングされる。
【００５７】
第３のトリミング手段によってトリミングされるとともにピアシング手段によってピアシングされると、タブ部Ｗ２ｆは、突出部Ｗ２ｈの第１の部分Ｗ２ｉの両側部分が切り取られるとともに平面部Ｗ２ｇに略円形状の開口部Ｗ２ｋが形成される。この開口部Ｗ２ｋは、後述するように、凸部Ｗ２ａがプレス成形される際に凸部Ｗ２ａをプレス成形するプレス成形型に対して位置決めする位置決め孔として用いられる。一方、突出部Ｗ２ｈの第２の部分Ｗ２ｊは、後述するように、凸部Ｗ２ａがプレス成形される際に同時にプレス成形され、その後に折り曲げられ、ブラケットなどの他の部材と接合するためのフランジ部として用いられる。なお、板状ワークＷ１の後方側端部に設けられるタブ部Ｗ２ｆについても同様にプレス成形された後にトリミングされるとともにピアシングされる。
【００５８】
本実施形態では、板状ワークＷ１が第２のトリミング手段によってトリミングされた後に、第３のトリミング手段によってトリミングされるとともにピアシング手段によってピアシングされているが、第２のトリミングと第３のトリミングとピアシングとを同時に行うようにしてもよい。
【００５９】
次に、板状ワークＷ１は、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部、具体的には、図９に示す凸状側面部Ｗ３の第２の右凸状側面部Ｗ３ｂの凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ３ｅ、及び、凸状側面部Ｗ４の第２の左凸状側面部Ｗ４ｂの凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ４ｅが内方側へ曲げ成形される。図１１は、板状ワークの凸状側面部の端部を曲げ成形するための曲げ成形装置の曲げ成形型を示す断面図である。
【００６０】
図１１に示すように、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅを板状ワークＷ１の内方側へ曲げ成形するための曲げ成形装置は、凸状にプレス成形された板状ワークＷ１を保持するための第１のダイ５１と、第１のダイ５１の外周面５１ａに嵌め合わせられる第２のダイ５２と、第２のダイ５２を支持する第３のダイ５３と、第１のダイ５１の下方に配置される第４のダイ５４と、第１のダイ５１に対向して配置され、図示しないパンチ移動機構によって上下方向に移動可能に構成されるパンチ５５と、を有する曲げ成形型５０を備えている。
【００６１】
曲げ成形型５０の第１のダイ５１は、図示しない付勢手段によって上方へ付勢され、図１１に示すように第４のダイ５４と離間した状態で配置されている。第１のダイ５１の上面５１ｂは、その右側部分が、プレス成形された板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ４、具体的には第２の左凸状側面部Ｗ４ｂの端部Ｗ４ｅを曲げ成形するために、第２の左凸状側面部Ｗ４ｂの曲げ成形すべき端部Ｗ４ｅが第２のダイ５２の上方に位置付けられた状態でプレス成形された板状ワークＷ１を保持するように、凸状頂面部Ｗ２及び凸状側面部Ｗ４の形状に応じて形成されている。また、第１のダイ５１の上面５１ｂの左側部分は、プレス成形された板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、具体的には第２の右凸状側面部Ｗ３ｂの端部Ｗ３ｅを曲げ成形するために、第２の右凸状側面部Ｗ３ｂの曲げ成形すべき端部Ｗ３ｅが第２のダイ５２の上方に位置付けられた状態でプレス成形された板状ワークＷ１を保持するように、凸状頂面部Ｗ２及び凸状側面部Ｗ３の形状に応じて形成されている。
【００６２】
一方、曲げ成形型５０のパンチ５５は、第１のダイ５１の上面５１ｂの右側部分に保持された板状ワークＷ１を押圧するための第１のパンチ５５ａと、第１のダイ５１の上面５１ｂの左側部分に保持された板状ワークＷ１を押圧するための第２のパンチ５５ｂとを備えている。
【００６３】
曲げ成形装置では、第１のダイ５１及びパンチ５５はまた、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅを曲げ成形する際に板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆと干渉しないように形成されている。また、曲げ成形装置には、パンチ５５の移動機構を制御する曲げ成形装置用制御ユニットが備えられており、該曲げ成形装置用制御ユニットは、パンチ５５、具体的には第１のパンチ５５ａ及び第２のパンチ５５ｂの上下方向の移動を制御する。
【００６４】
曲げ成形装置を用いて板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅを曲げ成形する際には、図１１に示すように、第１のダイ５１が前記付勢手段によって上方へ付勢された状態で、プレス成形された板状ワークＷ１が、第１の左凸状側面部Ｗ４ａを下側にして第１のダイ５１の上面５１ｂの右側部分に保持される。そして、曲げ成形型５０のパンチ５５が下方へ移動され、パンチ５５と第２のダイ５２とにより曲げ成形が行われる。
【００６５】
図１２及び図１３は、曲げ成形工程を説明するための説明図であり、図１２は、パンチが下降してパンチと板状ワークとが接触した状態を示し、図１３は、パンチがさらに下降して第１のダイと第４のダイとが接触し、板状ワークの凸状側面部の端部が曲げ成形された状態を示している。
【００６６】
図１２に示すように、第１のダイ５１の上面５１ｂに板状ワークＷ１が保持された状態で、パンチ５５が下降されると、パンチ５５の第１のパンチ５５ａと板状ワークＷ１とが接触する。この状態からさらに、パンチ５５が下方へ移動されると、パンチ５５の第１のパンチ５５ａと第１のダイ５１とにより板状ワークＷ１を挟んだ状態でパンチ５５の第１のパンチ５５ａと第２のダイ５２とにより凸状側面部Ｗ４の第２の右凸状側面部Ｗ４ｂの端部Ｗ４ｅが内方側へ曲げ成形され、図１３に示すように、第１のダイ５１が第４のダイ５４に接触すると、パンチ５５の下方への移動が停止され、曲げ成形を終了する。
【００６７】
板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ４の端部Ｗ４ｅの曲げ成形が終了すると、パンチ５５が上方へ移動され、第１のダイ５１及び第１のダイ５１に保持された板状ワークＷ１が上方へ移動されて最初の位置に戻される。そして、図１３において二点鎖線で示すように、凸状にプレス成形された板状ワークＷ１を９０度回転させて、板状ワークＷ１が、第１の右凸状側面部Ｗ３ａを下側にして第１のダイ５１の上面５１ｂの左側部分に保持され、同様にして、第２のパンチ５５ｂと第２のダイ５２とにより凸状側面部Ｗ３の第２の左凸状側面部Ｗ３ｂの端部Ｗ３ｅが内方側へ曲げ成形される。
【００６８】
このようにして、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅがともに内方側へ曲げ成形された後、板状ワークＷ１は、凸状頂面部Ｗ２に設けられた凸部Ｗ２ａが凸部Ｗ２ａの突出方向と反対方向である板状ワークＷ１の凸状に突出する方向にプレス成形され、凸状頂面部Ｗ２の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４がそれぞれ内方側へ変位させられて板状ワークＷ１が閉断面化される。
【００６９】
図１４は、板状ワークの凸部をプレス成形するための第２のプレス成形装置のプレス成形型の側面図、図１５は、図１４におけるＹ１５−Ｙ１５線に沿った第２のプレス成形装置のプレス成形型の縦断面図、図１６は、図１５におけるＹ１６−Ｙ１６線に沿った第２のプレス成形装置のプレス成形型の横断面図であり、図１４から図１６では、板状ワークがプレス成形型に保持された状態が示されている。また、図１７及び図１８は、第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図であり、図１７は、板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す前記プレス成形型の縦断面図、図１８は、板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す前記プレス成形型の横断面図である。
【００７０】
図１４から図１６に示すように、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをプレス成形して閉断面化させるための第２のプレス成形装置は、板状ワークＷ１を保持するためのダイ６１と、ダイ６１の上方に配置され、ダイ６１に保持された板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａを板状ワークＷ１の凸状に突出する方向にプレス成形するための中子型６５と、中子型６５の上方に配置され、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａがプレス成形されて閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを中子型６５の凸部Ｗ２ａをプレスする面部と反対側の面部に押し当てて決め押し成形するためのパンチ６７を有するプレス成形型６０を備えている。
【００７１】
プレス成形型６０のダイ６１は、板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２を保持するために、略平面状に形成された上面部６１ａを備えている。ダイ６１には、板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆを位置決めするための２つの円柱状の位置決めピン６３が、ダイ６１の上面部６１ａから突出した状態で長手方向に離間して設けられている。位置決めピン６３は、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの開口部Ｗ２ｋが嵌め合わされるものであり、開口部Ｗ２ｋを位置決めピン６３に対して嵌め合わせることによりダイ６１に対してタブ部Ｗ２ｆが位置決めされ、板状ワークＷ１がダイ６１の所定位置に位置決めされる。位置決めピン６３はまた、板状ワークＷ１を閉断面化した後に中子型６５が板状ワークＷ１の長手方向に抜けるように、図示しない移動機構によって上下方向に移動可能に構成されている。
【００７２】
プレス成形型６０のダイ６１にはまた、板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆの一部を切断するとともに、切断されたタブ部Ｗ２ｆの一部を折り曲げて板状ワークＷ１の長手方向における両端部にフランジ部を形成するように上面部６１から凹状に窪む凹部６４が設けられている。この凹部６４は、ダイ６１に対して位置決め保持された板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆの突出部Ｗ２ｈの第１の部分Ｗ２ｉに対応するように設けられている。
【００７３】
プレス成形型６０の中子型６５は、板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２に設けられた凸部Ｗ２ａをその突出方向と逆方向にプレス成形するようにダイ６１の上方に配置されている。中子型６５は、板状ワークＷ１よりも長手方向に長く形成され、図１６に示すように、上面部６５ａと、下面部６５ｂと、右側面部６５ｃと、左側面部６５ｄとを備え、断面略矩形状に形成され長手方向に連続して形成されている。中子型６５の上面部６５ａは、フロントサイドフレーム２０の上面部２１の形状に応じて形成され、中子型６５の下面部６５ｂは、フロントサイドフレーム２０の下面部２２の形状に応じて形成され、下面部６５ｂの短手方向の断面幅は、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａの断面長さと略同一に設定されている。
【００７４】
プレス成形型６０の中子型６５はまた、図１５に示すように、その下面部６５ｂの長手方向の両端部近傍にそれぞれ凹状に窪む凹部６５ｅが設けられ、この凹部６５ｅ内に上下方向に移動可能なスライド部６９が配置されている。スライド部６９は、その下面部６９ａが板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆを切断することができるようにテーパー状に形成されるとともに、その内方側の側面部６９ｂが板状ワークＷ１の切断されたタブ部Ｗ２ｆの一部を折り曲げることができるように略垂直方向に延びて形成されている。
【００７５】
また、プレス成形型６０の中子型６５は、板状ワークＷ１が閉断面化される際にフロントサイドフレーム２０の断面幅よりも狭い断面幅を有するように、図１８に示すように、中子型６５の右側面部６５ｃと左側面部６５ｄとの間の断面幅Ｌ３１が、フロントサイドフレーム２０の右側面部２３と左側面部２４に対応する、板状ワークＷ１の第１の左凸状側面部Ｗ４ａと第１の右凸状側面部Ｗ３ａとの間の断面幅Ｌ３２よりも狭い断面幅を有するように形成されている。
【００７６】
このようにして形成された中子型６５は、図示しない中子型上下方向移動機構によって上下方向に移動されるようになっているとともに、図示しない中子型前後方向移動機構によって板状ワークＷ１が閉断面化された後に閉断面状に形成された閉断面部材の長手方向に抜けるようになっている。また、前述したように、スライド部６５は、図示しないスライド部上下方向移動機構によって中子型６５に対して上下方向に移動されるようになっている。
【００７７】
プレス成形型６０のパンチ６７は、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが突き合わせられ閉断面化された後に、突き合わせられた凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを、中子型６５の凸状頂面部Ｗ２、具体的には凸部Ｗ２ａをプレスする面部（下面部）６５ｂと反対側の面部（上面部）６５ａに押し当てて決め押し成形するためのパンチであり、図示しないパンチ移動機構によって上下方向に移動されるようになっている。
【００７８】
また、第２のプレス成形装置には、該第２のプレス成形装置を総合的に制御する第２のプレス成形装置用制御ユニット（不図示）が備えられており、該第２のプレス成形装置用制御ユニットは、位置決めピン６３、中子型６５、パンチ６７及びスライド部６９の移動機構などの各種作動を制御する。
【００７９】
このようにして構成されるプレス成形型６０を備えた第２のプレス成形装置は、板状ワークＷ１をプレス成形型６０のダイ６１に、該ダイ６１に設けられた上面部６１ａに板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２が配置されるように保持した状態で、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａを中子型６５により板状ワークＷ１の凸状に突出する方向にプレス成形し、板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化することができるようになっている。
【００８０】
第２のプレス成形装置を用いて板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをプレス成形する際には、
図１５に示すように、板状ワークＷ１は、ダイ６１の上面部６１ａから突出するように配置された位置決めピン６３に板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆに設けられた開口部Ｗ２ｋが嵌め合わせられ、ダイ６１に対して板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆが位置決めされる。これにより、板状ワークＷ１は、凸部Ｗ２ａが中子型６５の下面部６５ｂによってプレス成形され圧潰されるようにプレス成形型６０に対して所定位置に位置決めされ、凸状頂面部Ｗ２がダイ６１の上面部６１ａに保持される。
【００８１】
板状ワークＷ１がダイ６１に保持されると、中子型６５は、凹部６５ｅ内にスライド部６９が配置された状態で下方へ移動され、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａが中子型６５により凸部Ｗ２ａの突出方向と逆方向に下方に押圧され、これにより、左凸状頂面部Ｗ２ｃ及び凸状側面部Ｗ４が、凸部Ｗ２ａと左凸状頂面部Ｗ２ｃとの交点を支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられ、右凸状頂面部Ｗ２ｂ及び凸状側面部Ｗ３が、凸部Ｗ２ａと右凸状頂面部Ｗ２ｂとの交点を支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられる。
【００８２】
図１８に示すように、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａが中子型６５によりプレス成形されると、凸部Ｗ２ａが圧潰され中子型６５とダイ６１とによって板状ワークＷ１にプレス成形面Ｗ２ｄが成形されるとともに、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４がそれぞれ内方側へ変位させられ、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが突きあわせられ、板状ワークＷ１が閉断面化される。
【００８３】
本実施形態では、図１７に示すように、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａがプレス成形される際に、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの突出部Ｗ２ｈもまた、中子型６５の下面部６５ｂによってプレス成形され、タブ部Ｗ２ｆは、突出部Ｗ２ｈが圧潰されて平面状に成形される。
【００８４】
図１４から図１８では、第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するために、フロントサイドフレーム２０の図３（ａ）に示す断面に対応する断面について示しているが、フロントサイドフレーム２０の図３（ｂ）に示す断面に対応する断面などのその他の断面についても同時にプレス成形され閉断面化される。
【００８５】
図１９は、フロントサイドフレームの図３（ｂ）に示す断面に対応する断面について、第２のプレス成形装置によるプレス成形工程を説明するための説明図であり、図１９の（ａ）は、中子型６５と板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａとが接触した状態を示し、図１９の（ｂ）は、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａが中子型６５によってプレス成形された状態を示している。
【００８６】
フロントサイドフレーム２０の図３（ｂ）に示す断面に対応する断面についても、板状ワークＷ１が、ダイ６１に保持された状態で中子型６５が下方へ移動されると、図１９（ａ）に示すように、中子型６５の下面部６５ｂと板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａとが接触し、この状態からさらに中子型６５が下方へ移動されると、左凸状頂面部Ｗ２ｃ及び凸状側面部Ｗ４が凸部Ｗ２ａと左凸状頂面部Ｗ２ｃとの交点を支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられ、右凸状頂面部Ｗ２ｂ及び凸状側面部Ｗ３が凸部Ｗ２ａと右凸状頂面部Ｗ２ｂとの交点を支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられる。そして、凸部Ｗ２ａが中子型６５によりプレス成形されると、図１９（ｂ）に示すように、凸部Ｗ２ａが圧潰され中子型６５とダイ６１とによって板状ワークＷ１にプレス成形面Ｗ２ｄが成形されるとともに、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが突きあわせられ閉断面化される。
【００８７】
このようにして、本実施形態では、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの位置決め孔としての開口部Ｗ２ｋをダイ６１に設けられた位置決めピン６３に嵌め合わせた状態で凸部Ｗ２ａがプレス成形される。これにより、第２のプレス成形が、板状ワークＷ１とプレス成形型６０とが所定の位置関係に保持された状態で行われ、板状ワークＷ１の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを正しく突き合わせることができる。
【００８８】
板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをその突出方向と逆方向にプレス成形することより、凸部Ｗ２ａを圧潰してプレス成形面Ｗ２ｄを成形するとともに凸状頂面部Ｗ２の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４をそれぞれ内方側へ変位させて突き合わせ閉断面化させた後には、板状ワークＷ１の両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの一部が切断されるとともにタブ部Ｗ２ｆの一部が折り曲げられてフランジ部が形成される。
【００８９】
図２０は、板状ワークの凸部がプレス成形された後に板状ワークのタブ部の一部が切断されて折り曲げられた状態を示す前記プレス成形型の縦断面図である。図２０に示すように、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａがプレス成形された後、中子型６５のスライド部６９が下方へ移動され、スライド部６９の下面部６９ａによってタブ部Ｗ２ｆの突出部Ｗ２ｈの第１の部分Ｗ２ｉからなる平面状にプレス成形された部分が切断されるとともに、スライド部６９の側面部６９ｂによって略直角方向に折り曲げられ板状ワークＷ１の長手方向における両端部にフランジ部Ｗ２ｌが形成される。
【００９０】
板状ワークＷ１の両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの一部が切断されるとともにタブ部Ｗ２ｆの一部が折り曲げられてフランジ部Ｗ２ｌが形成された後、板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが、中子型６５の凸部Ｗ２ａをプレスする面部６５ｂと反対側の面部６５ａに押し当てられて決め押し成形される。
【００９１】
図２１は、決め押し成形工程を説明するための説明図であり、図２１は、決め押し成形後の状態を示している。板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを中子型６５に押し当てて決め押し成形する際には、中子型６５の上方に配置され、上下方向に移動可能に構成されるパンチ６７が用いられる。
【００９２】
プレス成形型６０のパンチ６７が、板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを押圧するように下方へ移動されると、図２１に示すように、板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが、パンチ６７によりプレスされ、中子型６５の凸部Ｗ２ａをプレスする面部６５ｂと反対側の面部６５ａに押し当てられて決め押し成形され、パンチ６７と中子型６５とによりフロントサイドフレーム２０の上面部２１に対応する面部Ｗ６が確実に成形される。
【００９３】
図２１では、フロントサイドフレーム２０の図３（ａ）に示す断面に対応する断面について示しているが、フロントサイドフレーム２０の図３（ｂ）に示す断面に対応する断面などのその他の断面についても同時にプレスされ、決め押し成形される。なお、パンチ６７は、板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを、中子型６５の凸部Ｗ２ａをプレスする面部６５ｂと反対側の面部６５ａに押し当てて決め押し成形する決め押し成形手段を構成する。
【００９４】
このように、閉断面化された板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを、中子型６５の凸部Ｗ２ａをプレスする面部６５ｂと反対側の面部６５ａに押し当てて決め押し成形することにより、プレス成形面Ｗ２ｄと反対側の面についても、比較的簡単な方法によって高い成形精度を得ることが可能である。
【００９５】
板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしがパンチ６７と中子型６５とにより決め押し成形された後には、スライド部６９が中子型６５の凹部６５ｅ内へ移動され位置決めピン６３が下方へ移動された状態で、中子型６５が板状ワークＷ１の長手方向に抜き取られ、パンチ６７が上方へ移動される。そして、閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを溶接する溶接手段としてのレーザ溶接などの溶接装置によって、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが長手方向に連続して接合され、閉断面部材を製造するためにのみ用いるフランジ部を形成することなく、閉断面状に形成された閉断面部材としてのフロントサイドフレーム２０が製造される。このフロントサイドフレーム２０には、その長手方向における両端部にそれぞれ下面部２２に対して略直角方向に折り曲げられたフランジ部２２ａが一体的に形成されている。
【００９６】
図２２は、フロントサイドフレームのフランジ部にブラケットが接合された状態を示す図であり、図２２に示すように、フロントサイドフレーム２０に一体的に形成されるフランジ部２２ａは、ブラケットなどのフロントサイドフレーム２０の長手方向と直交する方向に延びる他の部材３０と容易に接合させることが可能である。
【００９７】
本実施形態では、前記第１のプレス成形装置、前記第２のプレス成形装置、前記曲げ成形装置及び前記溶接装置によって、金属製の板状ワークＷ１から閉断面状に形成された閉断面部材２０を製造する金属製閉断面部材の製造装置が構成されており、かかる金属製閉断面部材の製造装置によって、金属製の板状ワークＷ１から閉断面状に形成された閉断面部材を精度良く製造することができる。
【００９８】
本実施形態では、板状ワークＷ１をプレス成形型４０のブランクホルダ４１とダイ４５とにより挟持した状態で、パンチ４２をダイ４５の成形空間４５ｃ内に移動させることにより、板状ワークＷ１をダイ４５に対するパンチ４２の移動方向に突出させて凸状にプレス成形するとともに、板状ワークＷ１の凸状に成形される凸状頂面部Ｗ２に逆方向に突出する凸部Ｗ２ａを成形しているが、例えば張出しなどのその他のプレス成形を用いて成形するようにしてもよい。
【００９９】
また、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の凸状頂面部Ｗ３、Ｗ４の凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅを曲げ成形した後に閉断面化させているが、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の何れか一方の端部のみを内方側へ曲げ成形した後に閉断面化させるようにしてもよく、また、曲げ成形することなく閉断面化させるようにすることも可能である。
【０１００】
なお、本実施形態では、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられたタブ部Ｗ２ｆの一部が切断されているが、フランジ部を形成しない場合には、第２のプレス成形工程においてプレス成形型６０に対して位置決めするために用いるタブ部Ｗ２ｆ全体を凸部Ｗ２ａのプレス成形後に切断するようにしてもよい。
【０１０１】
このように、本実施形態においては、板状ワークＷ１を閉断面状に形成して金属製閉断面部材２０を製造するに際し、板状ワークＷ１を凸状にプレス成形するとともに凸状頂面部Ｗ２に凸部Ｗ２ａを成形する第１のプレス成形工程と、凸部Ｗ２ａをプレス成形することにより凸部Ｗ２ａを圧潰するとともに両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４をそれぞれ内方側へ変位させて閉断面化する第２のプレス成形工程と、を備え、凸部Ｗ２ａにおける板状ワークＷ１の長手方向の端部にタブ部Ｗ２ｆを一体的に形成するタブ部形成工程をさらに備え、第２のプレス成形工程は、凸部Ｗ２ａをその突出方向と逆方向にプレス成形するプレス成形型６０に対しタブ部Ｗ２ｆを位置決めして行う。これにより、第２のプレス成形が、板状ワークＷ１とプレス成形型６０とが所定の位置関係に保持された状態で行われ、板状ワークＷ１の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを常に正しく近接させることができ、成形型などの成形装置や成形工程を複雑化させることなく、比較的簡単な方法によって金属製閉断面部材を精度良く製造することができる。長手方向に断面形状が変化する異形閉断面部材を製造する場合において、前記効果を有効に得ることができる。
【０１０２】
また、プレス成形型６０は、板状ワークＷ１を保持するダイ６１と、板状ワークＷ１をダイ６１に保持した状態で凸部Ｗ２ａをその突出方向と逆方向にプレス成形する中子型６５と、を備え、第２のプレス成形工程は、ダイ６１に対しタブ部Ｗ２ｆを位置決めして行うことにより、第２のプレス成形工程において固定されたダイ６１に対し位置決めすることができ、前記効果を有効に得ることができる。
【０１０３】
更に、タブ部Ｗ２ｆに位置決め孔Ｗ２ｋが設けられるとともにプレス成形型６０に位置決めピン６３が設けられ、第２のプレス成形工程は、位置決め孔Ｗ２ｋを位置決めピン６３に対して嵌め合わせることにより、プレス成形型６０に対しタブ部Ｗ２ｆを位置決めして行うことにより、比較的簡単且つ確実な方法によって位置決めすることができ、前記効果を確実に得ることができる。
【０１０４】
また更に、第１のプレス成形工程と第２のプレス成形工程の間に、板状ワークＷ１の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の凸状頂面部Ｗ２側と反対側の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅを板状ワークＷ１の内方側へ曲げ成形する曲げ成形工程をさらに備えていることにより、両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４をそれぞれ内方側へ変位させる際に、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の内方側への変位を少なくし、より精度良く金属製閉断面部材を製造することができる。
【０１０５】
また更に、第２のプレス成形工程の後に、板状ワークＷ１の閉断面化された凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしを溶接する溶接工程をさらに備えていることにより、閉断面部材の接合強度を高めることができ、より強固な閉断面部材を製造することができる。
【０１０６】
前述した実施形態では、図１４から図１６に示すプレス成形型６０を備えた第２のプレス成形装置において、ダイ６１に設けられた上面部６１ａに板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２を保持した状態で、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをプレス成形型６０の中子型６５により凸部Ｗ２ａの突出方向と逆方向にプレス成形しているが、ダイ６１の上面部６１ａに凹部を設け、この凹部内で凸部Ｗ２ａをプレス成形型の中子型により凸部Ｗ２ａの突出方向と逆方向にプレス成形するようにすることも可能である。
【０１０７】
図２３は、本実施形態に係る金属製閉断面部材を製造する別の方法を説明するための説明図であり、板状ワークの凸部をプレス成形するための第２のプレス成形装置のプレス成形型を示している。図２３に示すプレス成形型１００は、プレス成形型６０のダイ６１に凹部が形成されていること以外は、プレス成形型６０と同様であるので、同様の構成について同一符号を付して説明を省略する。なお、図２３では、プレス成形型１００に板状ワークＷ１が保持された状態が示されている。
【０１０８】
図２３に示すように、プレス成形型１００のダイ１０１には、板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２を保持するための上面部１０１ａに凹状に窪む凹部１０２が設けられている。この凹部１０２は、底面部１０２ａと、側壁部１０２ｂ、１０２ｃ、具体的には図２３において右側に位置する右側壁部１０２ｂと左側に位置する左側壁部１０２ｃとを備え、長手方向に連続して延びている。
【０１０９】
ダイ１０１に設けられる凹部１０２の底面部１０２ａは、フロントサイドフレーム２０の下面部２２の形状に応じて形成されており、板状ワークＷ１の凸状頂面部Ｗ２に設けられる凸部Ｗ２ａの断面長さＬ１１と略同一の断面長さＬ２１を有するように形成されている。また、凹部１０２の右側壁部１０２ｂが、左凸状頂面部Ｗ２ｃの断面長さＬ１２の最も短い断面長さと略同一の断面長さＬ２２を有するように形成され、凹部１０２の左側壁部１０２ｃが、右凸状頂面部Ｗ２ｂの断面長さＬ１３の最も短い断面長さと略同一の断面長さＬ２３を有するように形成され、凹部１０２の側壁部１０２ｂ及び１０２ｃの底面部１０２ａに対する傾斜角度はそれぞれ、フロントサイドフレーム２０の形状に応じて長手方向に略一定の所定の角度で形成されている。
【０１１０】
プレス成形型１００を備えた第２のプレス成形装置を用いて、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをプレス成形する際には、図２３に示すように、板状ワークＷ１がプレス成形型１００のダイ１０１に、位置決めピン６３に板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆに設けられた開口部Ｗ２ｋが嵌め合わせられてダイ１０１に対して板状ワークＷ１のタブ部Ｗ２ｆが位置決めされた状態で、ダイ１０１に設けられた凹部１０２上に板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａがその短手方向における中心軸が略一致するようにして配置され、凸状頂面部Ｗ２がダイ１０１の上面部１０１ａに保持される。
【０１１１】
板状ワークＷ１がダイ１０１に保持されると、中子型６５が下方へ移動され、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａが中子型６５により突出方向と逆方向に下方に押圧され、これにより、左凸状頂面部Ｗ２ｃ及び凸状側面部Ｗ４が、凹部１０２の右側壁部１０２ｂと上面部１０１ａとの交点であるダイ１０１の肩部１０２ｅを支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられ、右凸状頂面部Ｗ２ｂ及び凸状側面部Ｗ３が、凹部１０２の左側壁部１０２ｃと上面部１０１ａとの交点であるダイ１０１の肩部１０２ｆを支点として板状ワークＷ１を閉じる方向に内方側へ変位させられる。
【０１１２】
図２４は、図２３に示すプレス成形型を備えた第２のプレス成形装置によって板状ワークの凸部がプレス成形された状態を示す図である。図２４に示すように、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａが中子型６５によってプレス成形されると、凸部Ｗ２ａが圧潰され中子型６５とダイ１０１とによってプレス成形面Ｗ２ｄが成形されるとともに、凸状頂面部Ｗ２の両側の凸状側面部Ｗ３、Ｗ４がそれぞれ内方側へ変位させられ、凸状側面部Ｗ３、Ｗ４の端部Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅどうしが突きあわせられ、板状ワークＷ１が閉断面化される。
【０１１３】
プレス成形型１００を備えた第２のプレス成形装置を用いる場合においても、板状ワークＷ１の凸部Ｗ２ａをプレス成形する際に板状ワークＷ１をプレス成形型１００に対して位置決めさせることができるので、成形型などの成形装置や成形工程を複雑化させることなく、比較的簡単な方法によって金属製閉断面部材を精度良く製造することができる。プレス成形型１００を備えた第２のプレス成形装置を用いて金属製板状ワークから金属製閉断面部材を製造する場合には、凸状頂面部Ｗ２ｃ、Ｗ２ｂの断面長さＬ１２、Ｌ１３が長手方向において変化する場合においても、プレス成形型１００のダイ１０１に設けられる凹部１０２の側壁部１０２ｂ、１０２ｃの断面長さＬ２２、Ｌ２３がそれぞれ、凸状側面部Ｗ２ｃ、Ｗ２ｂの断面長さＬ１２、Ｌ１３の最も短い部分と略同一に設定されたダイ１０１を用いてプレス成形されることにより、フロントサイドフレーム２０の第３の傾斜側面部２７及び第４の傾斜側面部２８に対応する凸状頂面部Ｗ２ｃ、Ｗ２ｂを長手方向において略等しいタイミングでプレス成形して立ち起こすことができ、プレス成形を安定して行うことができる。
【０１１４】
前述した実施形態では、板状ワークＷ１の長手方向における両端部に設けられ、プレス成形型６０、１００に対して位置決めするために用いるタブ部Ｗ２ｆの一部又はタブ部Ｗ２ｆ全体を第２のプレス成形後に切断しているが、タブ部Ｗ２ｆを切断することなく他の部材と取り付けるために用いることも可能である。
【０１１５】
図２５は、タブ部を他の部材と取り付けるために用いる方法を説明するための説明図であり、図２６は、図２５に示す２つの閉断面部材が取り付けられた状態を示す断面図である。図２５に示すように、２つの閉断面部材１２０、１３０はそれぞれ、フロントサイドフレーム２０と同様に、本実施形態に係る金属製閉断面部材の製造方法によって板状ワークから断面略八角形状に形成され、その下面部１２２、１３２にそれぞれ第２のプレス成形において位置決めするために用いるタブ部１２２ａ、１３２ａが切断されることなく下面部１２２、１３２に沿って形成されたものである。なお、タブ部１２２ａ、１３２ａはそれぞれ、下面部１２２、１３２の短手方向における断面幅と略同一の断面幅を有するように形成されている。
【０１１６】
閉断面部材１２０は、閉断面部材１３０内に嵌め込まれるように形成されており、タブ部１２２ａには位置決め孔としての開口部１２２ｂが形成されている。また、閉断面部材１２０には、閉断面状に形成された後に上面部１２１にボルト挿通孔１２１ａが形成されるとともにボルト挿通孔１２１ａに対応して上面部１２１の内側にナットＮ１が固着される。タブ部１２２ａにもまた、開口部１２２ｂに対応してタブ部１２２ａの内側にナットＮ２が固着される。
【０１１７】
一方、閉断面部材１３０もまた同様に、タブ部１３２ａには位置決め孔としての開口部１３２ｂが形成されており、閉断面状に形成された後に上面部１３１にボルト挿通孔１３１ａが形成される。この閉断面部材１３０は、閉断面部材１２０と嵌め合わせることができるように閉断面部材１２０より僅かに大きく形成されている。
【０１１８】
このようにして形成される閉断面部材１２０、１３０は、図２６に示すように、閉断面部材１３０のタブ部１３２ａの開口部１３２ｂと閉断面部材１２０のボルト挿通孔１２１ａとが合わせられるともに、閉断面部材１２０のタブ部１２２ａの開口部１２２ｂと閉断面部材１３０のボルト挿通孔１３１ａとが合わせられるように嵌め合わせられ、ボルトＢ１、Ｂ２を用いて閉断面部材１２０と閉断面部材１３０とを締結固定することができる。このように、位置決めするために用いたタブ部１２２ａ、１３２ａを切断することなくタブ部１２２ａ、１３２ａの位置決め孔１２２ｂ、１３２ｂを他の部材と取り付けるための取付孔として用いることも可能である。なお、閉断面部材１２０、１３０の嵌合部分をその外周側からレーザ溶接などによって溶接することにより取付強度をさらに高めることができる。
【０１１９】
図２７は、タブ部を他の部材と取り付けるために用いる別の方法を説明するための説明図であり、図２８は、図２７に示す２つの閉断面部材が取り付けられた状態を示す断面図である。図２７及び図２８に示すタブ部を他の部材と取り付けるために用いる別の方法では、タブ部どうしが重ねられるようにして２つの閉断面部材が嵌め合わせられたものである。
【０１２０】
図２７及び図２８に示すように、２つの閉断面部材１４０、１５０はそれぞれ、フロントサイドフレーム２０と同様に、本実施形態に係る金属製閉断面部材の製造方法によって板状ワークから断面略八角形状に形成され、その下面部１４２、１５２にそれぞれ第２のプレス成形において位置決めするために用いるタブ部１４２ａ、１５２ａが切断されることなく下面部１４２、１５２に沿って形成されたものである。なお、タブ部１４２ａ、１５２ａはそれぞれ、下面部１４２、１５２の短手方向における断面幅と略同一の断面幅を有するように形成されている。
【０１２１】
閉断面部材１４０は、閉断面部材１５０内に嵌め込まれるように形成されており、タブ部１４２ａには位置決め孔としての開口部１４２ｂが形成されている。また、閉断面部材１４０には、閉断面状に形成された後に下面部１４２にボルト挿通孔１４２ｃが形成されるとともにボルト挿通孔１４２ｃに対応して下面部１４２の内側にナットＮ３が固着され、タブ部１４２ａにもまた、開口部１４２ｂに対応してタブ部１４２ａの内側にナットＮ４が固着される。
【０１２２】
閉断面部材１５０もまた同様に、タブ部１５２ａには位置決め孔としての開口部１５２ｂが形成されており、閉断面状に形成された後に下面部１５２にボルト挿通孔１５２ｃが形成され、この閉断面部材１５０は、閉断面部材１４０と嵌め合わせることができるように閉断面部材１４０より僅かに大きく形成されている。
【０１２３】
このようにして形成される閉断面部材１４０、１５０は、図２８に示すように、閉断面部材１４０のタブ部１４２ａの開口部１４２ｂと閉断面部材１５０のボルト挿通孔１５２ｃとが合わせられるともに閉断面部材１５０のタブ部１５２ａの開口部１５２ｂと閉断面部材１４０のボルト挿通孔１４２ｃとが合わせられるように嵌め合わせられ、ボルトＢ３、Ｂ４を用いて閉断面部材１４０と閉断面部材１５０とを締結固定することができる。このように、位置決めするために用いたタブ部１４２ａ、１５２ａの位置決め孔１４２ｂ、１５２ｂを他の部材と取り付けるための取付孔として用いることも可能である。
【０１２４】
本発明は、例示された実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良及び設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【０１２５】
本発明は、金属製の板状ワークから閉断面部材を製造する金属製閉断面部材の製造に関し、例えばフロントサイドフレームやリアサイドフレーム、あるいはダッシュクロスメンバなどの閉断面状に形成される車体部材の製造において有効に適用可能である。
【符号の説明】
【０１２６】
２０  フロントサイドフレーム
６０、１００  第２のプレス成形型
６１、１０１  第２のプレス成形型のダイ
６３  位置決めピン
６５  第２のプレス成形型の中子型
６５ａ  第２のプレス成形型の中子型の上面部
６５ｂ  第２のプレス成形型の中子型の下面部
１２０、１３０、１４０、１５０  閉断面部材
１２２ａ、１３２ａ、１４２ａ、１５２ａ  タブ部
１２２ｂ、１３２ｂ、１４２ｂ、１５２ｂ  タブ部の開口部
Ｗ１  板状ワーク
Ｗ２  凸状頂面部
Ｗ２ａ  凸状頂面部に成形される凸部
Ｗ２ｆ  タブ部
Ｗ２ｋ  タブ部の開口部
Ｗ３、Ｗ４  凸状側面部
Ｗ３ｅ、Ｗ４ｅ  板状ワークの端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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