(57)【要約】      （修正有）【課題】チューブとソケットの結束力を最大化することができ、チューブとソケットの連結部位からのメ閘洩を最小化することのできるチューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法を提供する。【解決手段】第１及び第２ビーズが形成されたチューブに締結され、貫通孔が所定の長さで形成されている貫通孔部と、チューブから一定距離離隔されて形成されるガイド部を含むチューブ−ソケットアセンブリーであって、第１ビーズの一側には傾斜面を有する第１テーパー部が形成され、第１テーパー部は、ソケットの内部に位置する貫通孔部の内部終端部と線接触してビーズロックを形成する。【選択図】図４
2011174610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２ビーズが形成されたチューブと、
前記チューブに締結され、貫通孔が所定の長さで形成されている貫通孔部と、前記チューブから一定距離離隔されて形成されるガイド部を含むソケットと、
を含むチューブ−ソケットアセンブリーであって、
前記第１ビーズの一側には傾斜面を有する第１テーパー部が形成され、前記第１テーパー部は、前記ソケットの内部に位置する前記貫通孔部の内部終端部と線接触してビーズロック（ｂｅａｄｌｏｃｋ）を形成することを特徴とするチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項２】
前記ソケットは、前記貫通孔部の内部終端部から前記ガイド部の内壁面まで段差を形成し、延長される段差部をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項３】
前記段差部は、前記貫通孔部の内部終端部から垂直方向に延長形成される第１垂直面、前記第１垂直面と直角をなし、前記チューブの長手方向に沿って延長形成される水平面、及び前記水平面から垂直方向に前記ガイド部の内壁面まで延長形成される第２垂直面を含むことを特徴とする請求項２に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項４】
前記第１ビーズの他側には、前記チューブの外周縁から垂直方向に延長形成される垂直部が形成されており、前記垂直部は、前記第２垂直面と同一平面をなすように形成されることを特徴とする請求項３に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項５】
前記第１ビーズの垂直部の頂部は、前記ソケットの水平面と接触することを特徴とする請求項４に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項６】
前記ソケットの貫通孔部は、予め決められた特定の位置から前記貫通孔部の内部終端部まで、直径が漸次増加する形態で形成されることを特徴とする請求項１に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項７】
前記ソケットの貫通孔部は、前記内部終端部から、前記第１ビーズから遠くなる方向に形成される追加段差部をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項８】
前記第２ビーズは、前記ソケットの外部で、前記ソケットの貫通孔部の外部終端部と接触するように形成されることを特徴とする請求項１に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項９】
前記第２ビーズの一側には傾斜面を有する第２テーパー部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項１０】
前記ソケットは、前記貫通孔部の外部終端部の外周縁と前記ガイド部の外周縁の間に段差が形成される形態を有することを特徴とする請求項８に記載のチューブ−ソケットアセンブリー。
【請求項１１】
チューブに第１ビーズを形成し、傾斜面を有する第１テーパー部を前記第１ビーズの一側に形成する第１ビーズ形成ステップと、
前記チューブの外径に相応する直径を有する貫通孔が所定の長さで形成されている貫通孔部と、前記チューブから一定距離離隔され、他のチューブが挿入できる空間を形成するガイド部が備えられたソケットを前記チューブに位置させ、前記ソケットの内部に位置する前記貫通孔部の内部終端部が、前記第１テーパー部と線接触するように前記ソケットを位置させるソケット配置ステップと、
前記第１テーパー部が形成された一側と反対になる他側に、圧力を加えて前記チューブに第２ビーズを前記ソケットの外部に形成させ、前記第１テーパー部と前記貫通孔部の内部終端部の間にビーズロックを形成させる第２ビーズ形成ステップと、
を含むことを特徴とするチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１２】
前記ソケットは、前記貫通孔部の内部終端部から垂直方向に延長形成される第１垂直面、前記第１垂直面と直角をなし、前記チューブの長手方向に沿って延長形成される水平面、及び前記水平面から垂直方向に前記ガイド部の内壁面まで延長形成される第２垂直面で構成される段差部を含むように形成されることを特徴とする請求項１１に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１３】
前記第２ビーズ形成ステップは、前記第１ビーズの他側に、前記チューブの外周縁と垂直をなす垂直部を形成させるステップをさらに含むことを特徴とする請求項１２に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１４】
前記第２ビーズ形成ステップで形成される前記垂直部は、前記ソケットの第２垂直面と同一平面をなすように形成されることを特徴とする請求項１３に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１５】
前記第２ビーズと前記垂直部は同時に形成されることを特徴とする請求項１４に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１６】
前記第２ビーズ形成ステップで、前記第２ビーズは、一側に傾斜面を有する第２テーパー部を備えるように形成されることを特徴とする請求項１１に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【請求項１７】
前記第２テーパー部は、前記ソケットが前記チューブに位置された状態を固定させるバイス（ｖｉｃｅ）に形成されたテーパー部によって形成されることを特徴とする請求項１６に記載のチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法に関し、特に、チューブとソケットの間のシーリングを強化させ、堅固な締結構造を提供することができるチューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
チューブとソケットを直接締結した形態のチューブ−ソケット直接締結構造、すなわち、チューブ−ソケットアセンブリーに関する研究・開発が従来から進められている。特に、高圧流体が流れるチューブを連結する際には、連結部位からのメ閘洩を最小化することのできる堅固なシーリングの具現が求められる。
【０００３】
従来のチューブ−ソケットアセンブリーが図１及び２に示されている。図１に示されたチューブ−ソケットアセンブリーは、いわゆるコーキング（ｃａｕｌｋｉｎｇ）による締結構造を有する。図１に示すように、チューブ１０は、内部ビーズ１１を形成した後、ソケット２０の内部に挿入され、次いでパンチ（ｐｕｎｃｈ）を用いてソケットの一部分を圧搾することによって、ソケットの一部分が内部ビーズ１１をコーキングするようにシーリングを形成している。
【０００４】
図１に示されているコーキングによるチューブ−ソケットアセンブリーは、基本的にシーリングが内部ビーズ１１の全体外周面に沿って形成される。これによって、シーリングが形成される部分は広い面積にわたって分布することになるが、このように、シーリングの形成面積が大きくなると、ソケット２０とチューブ１０間の締結力が低下し、締結部位から メ閘洩が増加する問題がある。コーキングを形成させるパンチによって、加えられる圧力を増加させるとしても、シーリングが形成される面積には変化がないため、パンチによる圧力増加により締結力の低下を解決することはできない。
【０００５】
さらに、パンチによって加えられる圧力が増加すれば、内部ビーズ１１を囲むコーキング形成部分に対応する位置１２で、チューブの内径が、他の部分に比べて狭くなる問題も発生し得る。すなわち、パンチによって加えられる圧力が増加するほど、チューブ１０の内部で、変形が起こった部分を中心に、チューブ１０を形成する材料が固まる現象が発生し、これによって、図１に示された位置１２の付近でチューブ１０が狭くなる現象が発生する。
【０００６】
図２は、従来のチューブ−ソケットアセンブリーの他の一例を示す。図２に示されたチューブ−ソケットアセンブリーは、外部ビーズ３２が形成されたチューブ３０をソケット４０の内部に挿入した後、パンチを用いて、ソケット４０の内部に位置するチューブ部分に圧力を加えて内部ビーズ３１を形成させ、このように形成された内部ビーズ３１とソケット４０の間にシーリングを形成させる構造である。このような内部ビーズ３１とソケット４０間の締結形態を、いわゆるビーズロック（ｂｅａｄ ｌｏｃｋ）という。
【０００７】
ビーズロック形態のチューブ−ソケットアセンブリーの場合、ソケット４０を所定の位置に位置させた後、内部ビーズ３１を形成するステップにおいて、内部ビーズ３１の形成初期には、内部ビーズ３１の外周面とソケット４０の貫通孔の終端部４１とが線接触（ｌｉｎｅ  ｃｏｎｔａｃｔ）することによって、シーリングが形成される部分の面積を最小化することができる。しかし、図２に示されたビーズロック形態のチューブ−ソケットアセンブリーでは、十分な高さの内部ビーズ３１を形成するために、パンチによって加えられる圧力を増加させることにより、内部ビーズ３１の外周面とソケット４０の貫通孔の終端部４１との接触面積が増加することになるが、このような接触面積の増加はシーリングを減少させてしまうという問題がある。
【０００８】
一方、図３ａないし図３ｃは、図２に示された従来のビーズロック形態のチューブ−ソケットアセンブリーを形成するステップを示している。従来のビーズロック形態のチューブ−ソケットアセンブリーの形成ステップは、図３ａないし図３ｃに示すように、まず、チューブ３０に外部ビーズ３２を形成することから始まる。その後、外部ビーズ３２がソケット４０の外側端部と接触する位置にソケット４０を位置させる。このように、ソケット４０をチューブ３０上に配置した後、パンチを用いて、チューブ３０の一部分をソケット４０側に圧搾させて内部ビーズ３１を形成する。このように、外部ビーズ３２を形成し、ソケット４０を設置した後、内部ビーズ３１を形成することにより、パンチによる圧搾ステップで、ソケット４０が外部ビーズ３２側に押される現象が発生し得る。したがって、内部ビーズ３１とソケット４０間のシーリングが弱化する問題がある。
【０００９】
図２に示されたビーズロック形態のチューブ−ソケットアセンブリーも、図１に示された構造と同様に、内部ビーズ３１の形成ステップで、圧搾力が加えられることによって、チューブの内部で変形が起こった部分を中心に、チューブ３０を形成する材料が固まる現象が発生し、これによって図２に示された位置３３の付近でチューブ３０が狭くなる現象が発生する。
【００１０】
また、外部ビーズ３２が形成された状態で、内部ビーズ３１を形成するための過度な圧力がチューブ３０に加えられると、外部ビーズ３２の表面に形成されているコーティング層が剥離されることがあるが、このように、ソケット４０の外部に露出されている外部ビーズ３２部分のコーティングが剥離される場合、チューブ３０の耐食性が低下する問題がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、上述したような、従来技術の問題点を解決することであり、一側にテーパー部が形成された内部ビーズを先に形成し、ソケットの内部に、この内部ビーズを収容できる空間を提供する段差部を形成した後、内部ビーズがソケットとの線接触状態でシーリングを形成できるようにすることによって、チューブとソケットの結束力を最大化することができ、チューブとソケットの連結部位からのメ閘洩を最小化することのできるチューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決するため、本発明によるチューブ−ソケットアセンブリーの一実施形態は、第１及び第２ビーズが形成されたチューブと、前記チューブに締結され、貫通孔が所定の長さで形成されている貫通孔部と、前記チューブから一定距離離隔されて形成されるガイド部を含むソケットとを含むチューブ−ソケットアセンブリーであり、前記第１ビーズの一側には傾斜面を有する第１テーパー部が形成され、前記第１テーパー部は、前記ソケットの内部に位置する前記貫通孔部の内部終端部と線接触してビーズロック（ｂｅａｄｌｏｃｋ）を形成することを特徴とする。
【００１３】
ここで、ソケットは、貫通孔部の内部終端部からガイド部の内壁面まで段差を形成し、延長される段差部をさらに含むことが好ましいが、このような段差部は、貫通孔部の内部終端部から垂直方向に延長形成される第１垂直面、第１垂直面と直角をなし、チューブの長手方向に沿って延長形成される水平面、及び水平面から垂直方向に前記ガイド部の内壁面まで延長形成される第２垂直面を含むことが好ましい。
【００１４】
このように、内部ビーズとなる第１ビーズをテーパービーズの形態で製造することによって、ソケットと接触する部分の面積を最小化させ、チューブとソケットの結束力を増大することができる。
【００１５】
また、第１ビーズには傾斜した第１テーパー部が形成されることによって、パンチによって加えられる圧力方向で、内部に形成される空間を、従来の一般的なビーズの場合に比べてより大きく形成することができる。このように、ビーズの内部空間が大きく形成される場合、パンチによってチューブに加えられる圧力の相当の部分が、このような内部空間で解消され得るが、これによって、パンチによる圧搾の際、チューブの中心方向にチューブの材料が固まる現象は、従来の一般的なビーズの場合に比べて大きく緩和され、チューブの内径が狭くなる現象も防止することができる。
【００１６】
一方、第１ビーズの他側には、チューブの外周縁から垂直方向に延長形成される垂直部が形成されているが、このような垂直部は、段差部の第２垂直面と同一平面をなすように形成することができる。また、第１ビーズの垂直部の頂部はソケットの水平面と接触するように形成することができる。
【００１７】
ソケットの貫通孔部は、全体にわたって、同一の直径を維持する形態で形成することもでき、予め決められた特定の位置から貫通孔部の内部終端部まで、直径が漸次増加する形態で形成することもできる。
【００１８】
チューブの第２ビーズは、前記ソケットの外部で、前記ソケットの貫通孔部の外部終端部と接触するように形成される外部ビーズとなり、第２ビーズの一側には、傾斜面を有する第２テーパー部が形成されていることが好ましい。一方、ソケットは、貫通孔部の外部終端部の外周縁とガイド部の外周縁との間に段差が形成される形態を有するように形成することが好ましい。
【００１９】
このようなソケットの外周縁に沿って形成される段差部分は、チューブ−ソケットアセンブリーを圧搾する際に使用されるガイド金型を被せるための空間を提供することができ、これによって、チューブ−ソケットアセンブリーの圧搾に使用される金型間の干渉に制約されることなく、より強い圧力で圧搾を行うことができる。
【００２０】
本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法は、チューブに第１ビーズを形成し、傾斜面を有する第１テーパー部を前記第１ビーズの一側に形成する第１ビーズ形成ステップと、前記チューブの外径に相応する直径を有する貫通孔が所定の長さで形成されている貫通孔部と、前記チューブから一定距離離隔され、他のチューブが挿入できる空間を形成するガイド部が備えられたソケットを前記チューブに位置させ、前記ソケットの内部に位置する前記貫通孔部の内部終端部が、前記第１テーパー部と線接触するように、前記ソケットを位置させるソケット配置ステップと、前記第１テーパー部が形成された一側と反対になる他側に圧力を加え、前記チューブに第２ビーズを前記ソケットの外部に形成させ、前記第１テーパー部と前記貫通孔部の内部終端部の間にビーズロックを形成させる第２ビーズ形成ステップとを含むことを特徴とする。
【００２１】
ここで、ソケットは、上述したように、貫通孔部の内部終端部から垂直方向に延長形成される第１垂直面、第１垂直面と直角をなし、チューブの長手方向に沿って延長形成される水平面、及び水平面から垂直方向にガイド部の内壁面まで延長形成される第２垂直面で構成される段差部を含むように形成され、第２ビーズの形成の際、第１ビーズの他側にチューブの外周縁と垂直をなす垂直部が同時に形成される。このように形成される垂直部は、ソケットの第２垂直面と同一平面をなすように形成することが好ましい。ここで、第２ビーズと第１ビーズの垂直部は同時に形成することができる。
【００２２】
一方、第２ビーズ形成ステップで、第２ビーズの一側には傾斜面を有する第２テーパー部が形成され、この第２テーパー部は、ソケットが仮組付けられたチューブを固定させるバイス（ｖｉｃｅ）に形成されたテーパー部によって形成することができる。
【００２３】
このように、チューブ−ソケットアセンブリーを圧搾するのに使用される金型において、バイス自体にテーパー部を形成し、第２ビーズを形成することによって、加圧力が増加しても、第２ビーズ形成部分のコーティング層が損なわれる現象を防止することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によるチューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法によると、内部ビーズとソケットの接触を、最初の接触状態に極力維持しながら圧搾を行い、圧搾ステップで、シーリングが形成される部分の面積が広くなりすぎないようにすることができ、チューブとソケットの間の結束力を強化させることができる。
【００２５】
また、内部ビーズに加えられる圧力が増加しても、チューブの中心側に材料が固まる現象が起こらないようにし、チューブが狭くなる現象を防止することができ、外部ビーズが形成される部分のコーティングが損なわれることを防止することができる。
【００２６】
さらに、チューブ−ソケットアセンブリーの圧搾に使用される金型間の干渉による制約を少なくすることができ、より強い圧力を加えてビーズロックを形成することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明によるチューブ−ソケットアセンブリー及びその製造方法を具体的な実施形態をもって説明する。
【００２８】
本発明は、後述する実施形態の説明内容に限定されず、本発明の技術的要旨を逸脱しない限り、多様な変形が可能である。
【００２９】
一方、実施形態を説明するにおいて、本発明の属する技術分野に広く知られており、本発明の技術的要旨と直接関連のない技術内容に関しては説明を省略する。また、添付図面において、一部の構成要素は、誇張、あるいは省略され、概略的に示されることもある。これは、本発明の要旨と関連のない不要な説明を省略することによって、本発明の要旨をより明確にするためである。
【００３０】
＜チューブ−ソケットアセンブリー＞
【００３１】
図４は、本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの断面図である。
【００３２】
図４に示されるように、本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーは、第１及び第２ビーズ１１０，１２０が形成されたチューブ１００と、このチューブ１００と締結されるソケット２００とで構成される。
【００３３】
チューブ１００に形成された第１ビーズ１１０は、ソケット２００の内部に位置する内部ビーズであり、第２ビーズ１２０はソケット２００の外部に位置する外部ビーズである。第１ビーズ１１０の一側には傾斜面を有する第１テーパー部１１１が形成される。第１テーパー部１１１の傾斜角は、特に限定されない。第１テーパー部１１１が形成された一側と反対になる他側には、チューブ１００の外周面と垂直をなす垂直部１１２が形成される。第２ビーズ１２０も一側に傾斜面を有する第２テーパー部１２１が形成される。第２テーパー部１２１の傾斜角も、特に限定されない。一方、図４に示される実施形態では、第２ビーズ１２０も一側に第２テーパー部１２１が形成されているが、本発明はこれに限定されない。本発明によるチューブ−ソケットアセンブリーの構成は、内部ビーズに該当する第１ビーズ１１０にテーパー部が形成されていれば良い。
【００３４】
チューブ１００にはコーティング層が形成されるが、特に、第１ビーズ１１０を基準に、第２ビーズ１２０が形成された方向に延長される部分にコーティング層が形成されている。ソケット２００の内部に位置するチューブ１００部分のコーティングは、第１ビーズ１１０を形成する前に除去することができる。
【００３５】
チューブ１００の外周縁の周りにはソケット２００が締結される。ソケット２００は、チューブ１００が挿入できるように、チューブ１００の外径に相応する直径を有する貫通孔が形成された貫通孔部２１０、チューブ１００の外周縁から一定距離離隔されて形成されるガイド部２３０、及び貫通孔部２１０とガイド部２３０を連結する段差部２２０で構成される。
【００３６】
チューブ１００は、貫通孔を介してソケット２００の内部に挿入されるため、貫通孔部２１０に形成される貫通孔の直径は、チューブ１００の外径より若干大きく形成するのが一般的である。貫通孔部２１０は、ソケット２００の一端部となる外部終端部２１２と、ソケット２００の内部に位置する内部終端部２１１とで構成されるが、内部終端部２１１は第１ビーズ１１０の第１テーパー部１１１の傾斜面と線接触する。
【００３７】
ソケット２００の内部に形成される段差部２２０は、貫通孔部２１０の内部終端部２１１から垂直方向に延長形成される第１垂直面２２１、第１垂直面２２１と直角をなし、チューブ１００の長手方向に沿って延長形成される水平面２２２、この水平面２２２から垂直方向にガイド部２３０の内壁面まで延長形成される第２垂直面２２３で構成される。第１垂直面２２１は、第１ビーズ１１０の第１テーパー部１１１が貫通孔部２１０の内部終端部２１１に圧搾される際、第１ビーズ１１０の頂部１１３が水平面２２２に接触できる程度の高さを有するように形成することが好ましいが、これに限定されない。水平面２２２は、第１ビーズ１１０の第１テーパー部１１１が貫通孔部２１０の内部終端部２１１に圧搾される際、第２垂直面２２３と第１ビーズ１１０の垂直部１１２とが同一平面をなすことができる程度の長さで形成される。
【００３８】
ソケット２００のガイド部２３０は、チューブ１００の外周縁から所定距離離隔されて形成されるが、これによって、ソケット２００の内部には、チューブ１００とソケットのガイド部２３０の間に所定の空間が形成される。この空間には他のチューブ(図示せず)を挿入することができる。
【００３９】
ソケット２００は、さらに外周縁に沿って段差を有する形態を有する。すなわち、貫通孔部２１０の外部終端部２１２とガイド部２３０の外周縁との間には段差２４０が形成されている。この段差２４０は、後述するチューブ−ソケットアセンブリーの圧搾のための金型のうちのガイド金型を被せるための空間を提供する。一方、第２ビーズ１２０の他側、すなわち、第２ビーズ１２０の第２テーパー部１２１が形成される一側と反対になる他側は、パンチによる圧搾の際、貫通孔部２１０の外部終端部２１２と接触するようになる。
【００４０】
図５ａは、図４のＡと表示された部分の部分拡大図であり、図５ｂは、図５ａのような状態に圧搾される前の状態のＡと表示された部分の部分拡大図である。
【００４１】
図５ａに示すように、本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーでは、パンチ等による加圧により、第１ビーズ１１０が貫通孔部２１０の内部終端部２１１に圧搾されても、最初の線接触状態を極力維持していることが分かる。これは、第１テーパー部１１１の傾斜面が、貫通孔部２１０の内部終端部２１１と正確に線接触された状態で圧搾が起き、これによって、チューブ１００の長手方向に沿って印加される加圧力が第１テーパー部１１１上に作用する地点が安定的に維持できるためである。一方、図５ｂに示すように、最終的にビーズロックが形成される前には、ソケット２００の水平面２２２と第１ビーズ１１０の頂部１１３とが接触していない状態であることがあるが、最終的にビーズロックが形成されると、第１ビーズ１１０の頂部１１３がソケット２００の水平面２２２に接触するようになる。
【００４２】
図６は、本発明によるチューブ−ソケットアセンブリーの第１変形例を示す部分拡大図である。図６に示される内容は、図４のＡ部分に該当する部分のみが図５ａと異なる変形例である。図６に示すように、本発明によるチューブ−ソケットアセンブリーの第１変形例では、貫通孔部２１０が全区間にわたって同じ直径を有しておらず、予め決められた特定の位置から貫通孔部２１０の内部終端部２１１までの区間２１３では、直径が漸次増加するように形成されている。図４及び図５ａに示された本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの一実施形態は、貫通孔部２１０が全区間にわたって同じ直径を有することと異なる部分である。
【００４３】
図７は、本発明によるチューブ−ソケットアセンブリーの第２変形例を示す部分拡大図である。図７に示される第２変形例は、図６に示された第１変形例とは異なり、貫通孔部２１０の内部終端部２１１から所定の長さで形成される追加水平面２５２と、この追加水平面２５２の終端から垂直で形成される追加垂直面２５１とで構成される追加段差部２５０を含む。このように、追加段差部２５０が、内部終端部２１１から、第１ビーズ１１０から遠くなる方向に、さらに形成されることによって、図７による第２変形例は、上述した図６による第１変形例の場合に比べてシーリング面積が相対的に小さく形成される。
【００４４】
＜チューブ−ソケットアセンブリーの製造方法＞
【００４５】
図８ａないし図８ｄは、本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法の各工程を示す図面である。
【００４６】
図８ａに示すように、チューブ１００に第１ビーズ１１０が形成される。図示しないが、このように、第１ビーズ１１０の形成前には、所望の長さにチューブを切断する工程と、チューブに形成されたコーティング層の一部を除去するバッフィング（ｂｕｆｆｉｎｇ）工程と、第１ビーズ１１０の後端部分の縮管（ｃｏｎｔｒａｃｔｉｎｇ）及び転造（ｒｏｌｌｉｎｇ）工程等が先に行われる。このような、バッフィング、縮管、転造工程は、本発明の技術分野の当業者に公知であるため、これに関する具体的な説明は省略する。
【００４７】
このように、第１ビーズ１１０を生成した後、図８ｂに示すように、ソケット２００を適切な位置に位置させる。ソケット２００は、貫通孔部２１０の内部終端部２１１が第１ビーズ１１０のテーパー部１１１と線接触する位置に設置される。
【００４８】
ソケット２００を正確な位置に位置させた後、チューブ−ソケットアセンブリーを圧搾するための金型に、チューブ−ソケットアセンブリーを固定させる。図８ｃに示すように、チューブ−ソケットアセンブリーを圧搾するのに使用する金型は、チューブ−ソケットアセンブリーを固定させるバイス（ｖｉｃｅ,３００）、加圧力を加えるパンチ４００、圧搾ステップをガイドするガイド金型５００、及びガイド金型５００とバイス３００の間で弾性力を与える弾性部材６００で構成される。
【００４９】
図８ｃに示すように、バイス３００は、チューブ−ソケットアセンブリーを固定させる装備であり、パンチ４００は、第１ビーズ１１０の垂直部１１２がソケット２００の第２垂直面２２３と同一平面をなすように圧搾するとともに、第２ビーズ１２０を形成させる加圧力を提供する装備である。一方、図８ｃ及び図８ｄに示すように、バイス３００にはテーパーされた部分が形成されているが、このテーパーされた部分によって、第２ビーズ１２０の一側に第２テーパー部１２１が形成される。ガイド金型５００は、パンチ４００による圧搾ステップでソケット２００をガイドする装備であり、前端部がソケット２００の段差２４０に合わせられるように形成される。このように、ガイド金型５００は、ソケット２００の段差２４０によって隠蔽されることができ、これによって、本発明によるチューブ−ソケット製造方法では、金型間の干渉による制約が発生しない。弾性部材６００は、バイス３００の一端部とガイド金型５００の前端部の間に設けられ、パンチによる圧搾ステップで所定の弾性力を提供する。
【００５０】
図８ｃ及び８ｄに示すように、本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの製造方法では、第１ビーズ１１０を圧搾してビーズロックを形成するステップで第２ビーズ１２０が同時に形成される。したがって、従来のように、外部ビーズが先に形成された後、内部ビーズを形成することによって、外部ビーズに形成されているコーティング層が損なわれる現象を防止することができる。さらに、バイス３００に形成されたテーパーされた部分により、第２ビーズ１２０の一側に第２テーパー部１２１を形成することによって、パンチ４００による圧搾力を大きくしても、第２ビーズ１２０に形成されたコーティング層が損なわれることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】従来技術によるチューブ−ソケットアセンブリーの一例の断面図である。
【図２】従来技術によるチューブ−ソケットアセンブリーの他の一例の断面図である。
【図３ａ】図２に示された従来のチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図３ｂ】図２に示された従来のチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図３ｃ】図２に示された従来のチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図４】本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーの断面図である。
【図５ａ】図４に示されたＡ部分を拡大した図面である。
【図５ｂ】図４に示されたＡ部分を拡大した図面である。
【図６】本発明の変形例によるチューブ−ソケットアセンブリーの一部分の拡大図である。
【図７】本発明の変形例によるチューブ−ソケットアセンブリーの一部分の拡大図である。
【図８ａ】本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図８ｂ】本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図８ｃ】本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図８ｄ】本発明の一実施形態によるチューブ−ソケットアセンブリーを製造するステップを示す図面である。
【図１】
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【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図３ｃ】
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【図４】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８ａ】
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【図８ｂ】
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【図８ｃ】
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【図８ｄ】
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