(57)【要約】【課題】表皮材の芯材に対する位置合わせを正確に行うことができ、しかも接着剤の使用を不要ないしは使用量を大幅に減らすことができる車両用アームレストを提供する。【解決手段】表皮材３には、第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄを形成する。第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄには、芯材２の第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄを挿入する。表皮材３の第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間に位置する部分に当該部分を弾性変形させる引張り力が作用するよう、第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間の距離を第１及び第２袋部４Ａ，４Ｂ間の距離より短くする。同様に、第３及び第４袋部５Ｃ，５Ｄ間の距離を第３及び第４角部４Ｃ，４Ｄ間の距離より若干短くする。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端部及び他端部に第１及び第２角部がそれぞれ形成された芯材と、この芯材の表面を覆うとともに、上記芯材の周縁部で折り返された周縁部が上記芯材の周縁部の背面を覆う表皮材とを備えた車両用内装品において、
上記表皮材の上記第１及び第２角部に対応する部分に第１及び第２袋部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第１及び第２袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第１及び第２袋部に上記第１及び第２角部がそれぞれ挿入されていることを特徴とする車両用内装品。
【請求項２】
上記第１角部と上記第２角部とを結ぶ方向と交差する方向における上記芯材の一側部と他側部とに第３及び第４角部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第３及び第４角部に対応する部分に第３及び第４袋部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第３及び第４袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第３及び第４袋部に上記第３及び第４角部がそれぞれ挿入されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品。
【請求項３】
一端部及び他端部に第１及び第２角部がそれぞれ形成された芯材と、この芯材の表面を覆うとともに、上記芯材の周縁部で折り返された周縁部が上記芯材の周縁部の背面を覆う表皮材とを備えた車両用内装品を製造するに際し、
上記表皮材の上記第１及び第２角部に対応する部分に第１及び第２袋部をそれぞれ形成し、上記表皮材の上記第１及び第２袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第１及び第２袋部に上記第１及び第２角部をそれぞれ挿入することを特徴とする車両用内装品の製造方法。
【請求項４】
上記第１角部と上記第２角部とを結ぶ方向と交差する方向における上記芯材の一側部と他側部とに第３及び第４角部がそれぞれ形成されており、上記表皮材の上記第３及び第４角部に対応する部分に第３及び第４袋部をそれぞれ形成し、上記表皮材の上記第３及び第４袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第３及び第４袋部に上記第３及び第４角部をそれぞれ挿入することを特徴とする請求項３に記載の車両用内装品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ドアの車内に臨む内面に取り付けられるアームレスト等の車両用内装品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両用アームレストは、ドアフレームに取り付けられる芯材と、この芯材に取り付けられた表皮材とを備えている。表皮材は、芯材の車内に面する表面全体を覆うとともに、芯材の背面の周縁部を覆っており、芯材に固着されている。
【０００３】
表皮材を芯材に固着する方法としては、接着による方法や下記特許文献１に記載されているような超音波融着法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１１０９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前者の接着による場合には、接着剤が気化するため作業環境の悪化を招くという問題がある。また、不慣れな作業者にとっては位置合わせが難しかったり、表皮材の一部に皺が寄ったりするという問題がある。特に、芯材の端部に角部がある場合には、芯材の背面に折り返した表皮材の周縁部どうしを重ね合わせ状態で接着しなければならないため、接着自体の困難性もさることながら、角部近傍の表皮材に弛みが生じてしまい、シャープな角部を有する内装品を製造することが困難であるという問題がある。
一方、融着による場合には、芯材の形状が平板状をなすものであればよいが、芯材が湾曲ないしは屈曲した断面形状を有していると、超音波融着法の採用自体が困難であるという問題がある。このため、アームレストなどの非平板状をなす車両用内装品には、ほとんど採用されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、この発明の第１の態様は、一端部及び他端部に第１及び第２角部がそれぞれ形成された芯材と、この芯材の表面を覆うとともに、上記芯材の周縁部で折り返された周縁部が上記芯材の周縁部の背面を覆う表皮材とを備えた車両用内装品において、上記表皮材の上記第１及び第２角部に対応する部分に第１及び第２袋部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第１及び第２袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第１及び第２袋部に上記第１及び第２角部がそれぞれ挿入されていることを特徴としている。
この場合、上記第１角部と上記第２角部とを結ぶ方向と交差する方向における上記芯材の一側部と他側部とに第３及び第４角部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第３及び第４角部に対応する部分に第３及び第４袋部がそれぞれ形成され、上記表皮材の上記第３及び第４袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第３及び第４袋部に上記第３及び第４角部がそれぞれ挿入されていることが望ましい。
この発明の第２の態様は、一端部及び他端部に第１及び第２角部がそれぞれ形成された芯材と、この芯材の表面を覆うとともに、上記芯材の周縁部で折り返された周縁部が上記芯材の周縁部の背面を覆う表皮材とを備えた車両用内装品を製造するに際し、上記表皮材の上記第１及び第２角部に対応する部分に第１及び第２袋部をそれぞれ形成し、上記表皮材の上記第１及び第２袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第１及び第２袋部に上記第１及び第２角部をそれぞれ挿入することを特徴としている。
この場合、上記第１角部と上記第２角部とを結ぶ方向と交差する方向における上記芯材の一側部と他側部とに第３及び第４角部がそれぞれ形成されており、上記表皮材の上記第３及び第４角部に対応する部分に第３及び第４袋部をそれぞれ形成し、上記表皮材の上記第３及び第４袋部間に位置する部分に引っ張り力が作用した状態で、上記第３及び第４袋部に上記第３及び第４角部をそれぞれ挿入することが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
上記特徴構成を有するこの発明によれば、芯材の第１及び第２角部が表皮材の第１及び第２袋部に挿入されることにより、表皮材が芯材に位置固定されるので、表皮材を芯材に接着するための接着剤を無くすか、大幅に減らすことができる。したがって、作業環境を良好なものにすることができる。また、表皮材を芯材に対して位置決めするための作業が不要になるので、不慣れな作業者でも表皮材が芯材に対して位置ずれを起こすような事態を未然に防止することができる。さらに、第１及び第２袋部は、予め第１及び第２角部に対応した形状に形成されるから、表皮材の第１及び第２角部に対応する部分に弛みが生じることがなく、シャープな角部を有する内装品を製造することができる。
また、第１及び第２袋部への第１及び第２角部の挿入により、表皮材の芯材に対する位置固定がなされるので、仮に表皮材を芯材に超音波融着法によって固定するにしても、その固定箇所を少なくすることができる。したがって、アームレストのように断面が湾曲ないしは屈曲した形状の内装品に対しても超音波融着法を問題なく採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、この発明の一実施の形態を示す正面図である。
【図２】図２は、同実施の形態の平面図である。
【図３】図３は、同実施の形態の背面図である。
【図４】図４は、図１のＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図である。
【図５】図５は、図１のＹ−Ｙ線に沿う拡大断面図である。
【図６】図６は、図１のＺ−Ｚ線に沿う拡大断面図である。
【図７】図７は、同実施の形態において用いられている芯材の正面図である。
【図８】図８は、同芯材の平面図である。
【図９】図９は、同芯材の背面図である。
【図１０】図１０は、同実施の形態において用いられている表皮材を展開した状態で示す背面図である。
【図１１】図１１は、図１０のＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図である。
【図１２】図１２は、同実施の形態の表皮材の第１袋部が形成される部分を、第１袋部が形成される前の状態で示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１〜図１２は、この発明の一実施の形態を示す。この実施の形態は、この発明を車両用内装品の一例であるアームレスト１に適用したものである。アームレスト１は、ドア（図示せず）の車内に臨む内面に取り付けられるものであり、図１〜図６に示すように、芯材２及び表皮材３を有している。
【００１０】
芯材２は、ポリプロピレン等の比較的硬質の樹脂からなるものであり、射出成形法、その他の成形法等によって成形されている。図４〜図９に示すように、芯材２は、正面板部２ａ、上板部２ｂ及び下板部２ｃを有している。
【００１１】
正面板部２ａは、その長手方向を前後方向（図１〜図３において左右方向）に向けるとともに、幅方向を上下方向に向けた状態で配置されている。正面板部２ａの正面、つまり車内に臨む面は、図２に示すように、前後方向の中央部が同方向の両端部に対して車内側に膨出し、かつ図４〜図６に示すように上下方向の中央部が同方向の両端部に対して車内側に膨出するよう、凸曲面によって構成されている。
【００１２】
上板部２ｂは、正面板部２ａの上端から車外側に向かって突出するよう、正面板部２ａに対してほぼ直角に屈曲した状態で連設されている。上板部２ｂの前後方向の長さは、正面板部２ａの全長の略２／３程度に設定されており、上板部２ｂの後端（図７〜図９において左端）が正面板部２ａの後端と前後方向において同一位置に位置させられている。したがって、上板部２ｂは、正面板部２ａの後端から前方へ向かってその全長の略２／３にわたる範囲において正面板部２ａに連設されている。上板部２ｂの車内に臨む上面は、図４〜図７に示すように、前後方向及び幅方向（左右方向）の中央部が両方向の両端部に対して僅かに上方へ膨出するよう、曲率半径が非常に大きい凸曲面によって構成されている。上板部２ｂの上面は、ほぼ水平な平面としてもよい。
【００１３】
図５に示すように、下板部２ｃは、正面板部２ａの下端部に湾曲部２ｄを介して連設されており、正面板部２ａから車外側に向かって突出している。下板部２ｃの前後方向の長さは、正面板部２ａの全長の略２／３程度に設定されており、下板部２ｃの前端が正面板部２ａの前端と同一位置に位置させられている。したがって、下板部２ｃは、正面板部２ａの前端から後方へ向かってその全長の略２／３にわたる範囲において正面板部２ａに連設されている。よって、正面板部２ａの中央部側に位置する上板部２ｂ及び下板部２ｃの略半分どうしは、上下方向に互いに対向している。
【００１４】
特に図９に示すように、芯材２の背面を構成する正面板部２ａの背面、上板部２ｂの下面及び下板部２ｃの上面には、係止突起２ｅが形成されている。各係止突起２ｅは、それが形成された各面の外側の端縁に近接して配置されており、形成された箇所の各面とほぼ直交するように立設されている。
【００１５】
芯材２の前端部には、第１角部４Ａが形成されている。この第１角部４Ａは、正面板部２ａの正面、背面、上面及び下面が交差する交差部として構成されている。したがって、第１角部４Ａは、正面板部２ａの正面、背面、上面及び下面の各面に対して一種の突出部になっている。第１角部４Ａの先端部は、凸曲面によって構成されている。しかし、第１角部４Ａの先端部は、必ずしも凸曲面によって構成する必要がなく、二つ以上の面を交差させることによって点又は線状に構成してもよい。
【００１６】
芯材２の後端部には、第２角部４Ｂが形成されている。この第２角部４Ｂは、正面板部２ａの正面、背面及び後端面並びに上板部２ｂの上面、下面及び後端面が交差することによって構成されている。したがって、第２角部４Ｂは、それを構成する各面に対して一種の突出部になっている。第２角部４Ｂの先端部（図７において後端部）は、凸曲面によって構成されているが、第１角部４Ａと同様に、点又は線状に構成してもよい。
【００１７】
図８に示すように、上板部２ｂには、その前後方向の略中央部から前端に至る部分に切欠き部２ｆが形成されている。この切欠き部２ｆの後方に位置する側面と、上板部２ｂの上面、下面及び側面とが交差することにより、上板部２ｂに第３角部４Ｃが形成されている。この第３角部４Ｃは、それを構成する各面に対して一種の突出部になっている。第３角部４Ｃの先端部は、上下に延びる直線になっているが、第１及び第２角部４Ａ，４Ｂと同様に凸曲面によって構成してもよい。
【００１８】
下板部２ｃの後端部には、第４角部４Ｄが形成されている。この第４角部４Ｄは、下板部２ｃの下面、上面、側面及び後端面が互いに交差することによって構成されている。したがって、第４角部２４Ｄ、それを構成する各面に対して一種の突出部になっている。第４角部４Ｄの先端部は、第３角部４Ｃと同様に上下に延びる直線になっているが、凸曲面によって構成してもよい。
【００１９】
第３及び第４角部４Ｃ，４Ｄは、前者が芯材２の上側部に配置され、後者が芯材２の下側部に配置されているが、両者は前後方向においてほぼ同一位置に配置されている。したがって、第３及び第４角部４Ｃ，４Ｄを結ぶ線は、第１及び第２角部を結ぶ線と交差する。
【００２０】
次に、表皮材３について説明すると、表皮材３は、表皮及びフォーム層（いずれも図示せず）によって構成されている。表皮は、その表面がアームレスト１の表面として車内に露出するものであり、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂、あるいはファブリックやトリコット等によって構成されている。一方、フォーム層は、表皮材３に柔らかな触感を付与するためのものであり、適宜のクッション性を持たせるために、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等の樹脂を発泡することによって形成されている。フォーム層は、表皮の背面に接着、その他の手段によって固着されている。このように構成された表皮材３は、全体として柔軟な膜状をなしている。表皮材３は、フォーム層を省き、表皮だけで構成してもよい。
【００２１】
表皮材３は、図１０に示すように、芯材２の車内に臨む面、すなわち芯材２の正面板部２ａの正面、上板部２ｂの上面、下板部２ｃの下面及び湾曲部２ｅの表面全体を覆うことができるのみならず、芯材２の周縁部において折り返して芯材２の周縁部の背面を覆うことができるような形状及び寸法を有している。
【００２２】
表皮材３には、第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄが形成されている。第１〜第４袋部５Ａ，５Ｄは、芯材２の第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄがそれぞれほぼぴったりと嵌り込むことができるような形状、及び寸法を有しており、表皮材３を芯材２に対して正しく位置合わせしたとき、第１角部４Ａ〜４Ｄをそれぞれ挿入することができるように配置されている。ただし、第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間の距離は、若干ではあるが第１及び第２角部４Ａ，４Ｂ間の距離より短く設定されている。したがって、第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂに第１及び第２角部４Ａ，４Ｂをそれぞれ挿入すると、表皮材３の第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間に位置する部分に引っ張り力（前後方向の引っ張り力）が作用する。勿論、この引っ張り力は、表皮材３を前後方向へ弾性変形させるだけの大きさであり、作業者が引っ張り力に抗して第１及び第２角部４Ａ，４Ｂを第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂに容易に挿入することができる程度の大きさである。同様に、第３及び第４袋部間の距離は、第３及び第４角部４Ａ，４Ｂ間の距離より所定の距離だけ短く設定されている。したがって、第３及び第４袋部５Ｃ，５Ｄに第３及び第４角部４Ｃ，４Ｄがそれぞれ挿入されると、表皮材３の第３及び第４袋部５Ｃ，５Ｄ間に位置する部分に引っ張り力が作用する。この引っ張り力は、第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間に作用する引っ張り力と同程度の大きさである。
【００２３】
第１袋部５Ａは、例えば図１２に示すようにして形成することができる。すなわち、第１角部４Ａと対向する表皮材３の端部には、切欠き３ａを形成する。切欠き３ａは、芯材２の第１角部４Ａより若干外側に離間させて形成することが望ましい。そして、表皮材３の端部を破線Ｌ１，Ｌ２に沿って折り曲げ、切欠き３ａの二つの側面３ｂ、３ｃを互いに面接触させる。その状態を維持しつつ、側面３ｂ，３ｃに隣接した部分どうしを縫製する。これによって、第１袋部５Ａを形成することができる。第１袋部５Ａに芯材２の第１角部４Ａを正規の位置まで挿入したとき、切欠き３ａの名残である側面３ｂ，３ｃは、芯材２の背面側に位置し、正面側（車内側）から目視することができない。これは、切欠き３ａが芯材２の第１角部４Ａより若干外側に離間して形成されているからである。第１袋部５Ａは、側面３ｂ，３ｃどうしを接着その他の手段で固着することによっても形成することができる。第２〜第４袋部５Ｂ〜５Ｄも第１袋部５Ａと同様にして形成することができる。
【００２４】
表皮材３の周縁部、つまり表皮材３を芯材２に対して正しく位置合わせしたとき、芯材２の背面側に折り返される周縁部には、図１０に示すように、係止突起２ｅと同数の係合孔３ｄが形成されている。各係合孔３ｄは、対応する係止突起２ｅより若干外側に位置する点を除き、各係止突起２ｅとほぼ同一位置に位置するようにそれぞれ配置されている。したがって、表皮材３の係合孔３ｄが形成された部分を芯材２の内側へ向かう方向へ引っ張って係合孔３ａを係止突起２ｅと位置合わせすることにより、係合孔３ｄに係止突起２ｅを挿入することができる。挿入状態では、全係合孔３ａを順次結んだ線の範囲内に位置する表皮材３に引っ張り力が作用する。この引っ張り力は、第１及び第２袋部５Ａ，５Ｂ間に作用する引っ張り力、並びに第３及び第４袋部５Ｃ，５Ｄ間に作用する引っ張り力とほぼ同じ大きさになっている。
【００２５】
第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄに第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄがそれぞれ挿入されるとともに、各係合孔３ｄに係止突起２ｅがそれぞれ挿入されることにより、表皮材３が芯材２に対して正しく位置合わせされ、芯材２の表面全体及び背面の周縁部が表皮材３によって覆われている。しかも、表皮材３に引っ張り力が作用しているので、表皮材３のうちの少なくともアームレスト１の表面を構成する部分は、芯材２に接着していないにも拘わらず、皺が寄ることなく芯材２の表面全体にわたって接触する。表皮材３の周縁部、つまり芯材２の背面と対向する周縁部のうち、第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄと係合孔３ｄとの間に位置する部分及び二つの係合孔３ｄ，３ｄ間に位置する部分については、必要に応じて接着その他の手段によって芯材２の背面に固着してもよい。
【００２６】
係止突起２ｅの先端部は、溶融しつつ押し潰されており、その押し潰された部分が表皮材３に接触している。これにより、係止突起２ｅが係合孔３ｄから抜け出ることが阻止され、ひいては表皮材３が芯材２から脱落することが防止されている。係止突起２ｅは、必ずしも押し潰す必要がない。例えば、係止突起２ｅの先端側の外周面に、係止突起２ｅの先端側から基端側へ向かって高さが高くなる係止爪（図示せず）を設けておき、この係止爪によって係止突起２ｅが係合孔３ｄから抜け出ることを防止し、ひいては表皮材３が芯材２から脱落することを防止してもよい。また、表皮材３が芯材２から脱落するおそれがない場合には、係止突起２ｅを係合孔３ｄに単に挿入するだけでもよい。
【００２７】
上記構成のアームレスト１を製造する場合には、芯材２及び表皮材３を予め形成しておく。そして、まず芯材２の第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄを表皮材３の第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄにそれぞれ挿入する。すると、芯材２と表皮材３とが自動的に正しく位置合わせされる。次に、表皮材３の周縁部を折り返し、各係合孔３ｄに各係止突起２ｅをそれぞれ挿入する。その後、係合孔３ｄを貫通した係止突起２ｅの先端部を溶融しながら押し潰す。これによって、アームレスト１を製造することができる。表皮材３の周縁部については、その一部を必要に応じて芯材２の背面に接着、超音波融着等の固着手段によって固着してもよい。
【００２８】
上記構成のアームレスト１によれば、接着剤を必要に応じて使用するだけであり、表皮材３を芯材２の表面全体にわたって接着する場合に比して接着剤の使用をなくすか、使用量を大幅に減らすことができる。したがって、アームレスト１の製造現場の作業環境を向上させることができる。また、第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄを第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄに挿入することにより、芯材２と表皮材３との位置合わせが自動的に行われるので、それらの位置合わせに要する手間を無くすことができるとともに、常に正しく位置合わせを行うことができる。さらに、表皮材３の第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄに対応する部分に第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄが形成されているので、各角部４Ａ〜４Ｄに対応する部分を互いに重ね合わせる必要がない。しかも、アームレストの各角部（芯材２の第１〜第４角部４Ａ〜４Ｄに対応する角部）が第１〜第４袋部５Ａ〜５Ｄによって予め構成されているから、アームレスト１の角部を構成する表皮材３に皺が寄ることがなく、当該角部をシャープな形状にすることができる。
【００２９】
また、必要に応じて超音波融着法が使用されるが、超音波融着法は表皮材３の一部の融着に使用されるだけである。したがって、超音波融着法は、芯材２の形状が超音波融着に適した箇所だけにその使用を限定することができる。そのようにすれば、芯材２の形状が問題になることがない。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
この発明は、アームレストのように多数の角部を有する車両用内装品に利用することができ、角部を綺麗に仕上げることができる。
【符号の説明】
【００３１】
１  アームレスト（車両用内装品）
２  芯材
３  表皮材
４Ａ  第１角部
４Ｂ  第２角部
４Ｃ  第３角部
４Ｄ  第４角部
５Ａ  第１袋部
５Ｂ  第２袋部
５Ｃ  第３袋部
５Ｄ  第４袋部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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