(57)【要約】【課題】アウターパネルの意匠品質を確保しつつも、両パネル間の相対的な位置ずれを防いでその固定強度を高めることのできるパネル複合体の形成方法を提供する。【解決手段】パネル複合体１は、アウターパネル１０とインナーパネル２０とを互いに重ね合わせてなるもので、その周縁に、アウターパネル１０の周縁部１１をインナーパネル２０側に折り返すことで、インナーパネル２０の周縁部２１をアウターパネル１０の周縁部１１とその隣接領域１２とで挟み込んだ挟み込み部３０が形成されている。このパネル複合体１は、アウターパネル１０の周縁部１１とインナーパネル２０の周縁部２１を互いに行き違う向きに重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わせた両周縁部１１，２１に溶接を施すことで両周縁部１１，２１を接合する溶接工程と、接合された両周縁部１１，２１を一体にインナーパネル２０側に折り曲げることで、上記挟み込み部３０を形成する折り曲げ工程とを少なくとも経て形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターパネルとインナーパネルを重ね合わせた状態で前記アウターパネルの周縁部を前記インナーパネル側に折り曲げることで、該インナーパネルの周縁部を前記アウターパネルの周縁部とその隣接領域とで挟み込んだ挟み込み部を形成するパネル複合体の形成方法において、
前記アウターパネルの周縁部と前記インナーパネルの周縁部を互いに行き違う向きに重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記重ね合わせた両周縁部に溶接を施すことで前記両周縁部を接合する溶接工程と、
前記接合された両周縁部を前記インナーパネル側に折り曲げることで前記挟み込み部を形成する折り曲げ工程とを含むことを特徴とするパネル複合体の形成方法。
【請求項２】
前記インナーパネルの周縁部に隣接する領域に、前記アウターパネル側に向けて凹んだ部分を設けておき、これにより前記折り曲げ工程にて前記両周縁部の折り曲げを案内するようにした請求項１に記載のパネル複合体の形成方法。
【請求項３】
前記溶接工程にて、一対の電極の一方を前記アウターパネルの周縁部の外側に配し、他方を前記インナーパネルの位置決め穴を利用して前記インナーパネルの所定の位置に配した状態で加圧通電を行う請求項１に記載のパネル複合体の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル複合体の形成方法に関し、特に、アウターパネルとインナーパネルを重ね合わせた状態で、アウターパネルの周縁部をインナーパネル側に折り曲げることで、インナーパネルの周縁部をアウターパネルで挟み込んだ形態を呈するパネル複合体の形成技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数のパネル部材を重ね合わせたパネル複合体の形成方法の一つに、いわゆるへミング加工を利用したものが知られている。この加工法は、主としてパネル複合体の補強や意匠的な品質の向上を目的としてなされるもので、例えば自動車のドアパネルやボンネット（フード）、ルーフパネルなど、強度面と共に意匠面においても高レベルの品質が要求される製品（部品）に使用されている。
【０００３】
ここで、へミング加工により上記パネル複合体を形成する方法を、例えば下記特許文献１に開示されている方法を例にとって説明すると、図６に示すように、へミング加工の対象となるワーク、すなわちアウターパネル１１０とインナーパネル１２０とを重ね合わせた状態で、アウターパネル１１０の周縁に予め立設したフランジ部１１１に対して予備曲げ加工、次いで本曲げ加工を施す。詳細には、予備曲げ加工にて、図６（ａ）に示すように、アウターパネル１１０の周縁に予め折曲げ形成されているフランジ部１１１を所定の傾斜角となるまで（図６（ａ）中の１点鎖線で示す位置まで）インナーパネル１２０側に折り返すと共に、本曲げ加工にて、図６（ｂ）に示すように、上記所定の傾斜角まで折り返したフランジ部１１１をさらにインナーパネル１２０の周縁部１２１と当接するまで折り返すことで、この周縁部１２１を、上記折り返したアウターパネル１１０のフランジ部１１１とその隣接領域１１２とで挟み込む。これにより、相互に重ね合わせた状態のアウターパネル１１０とインナーパネル１２０の周縁に挟み込み部（へミング結合部１３０）が形成されるようになっている。
【０００４】
また、下記特許文献１には、図７に示すように、アウターパネル１１０とインナーパネル１２０とのへミング結合部１３０となる領域に、予めガラスビーズ等の硬質粒子１４１を混入した接着剤１４０を介在させた上で上述のへミング加工を施すことにより、硬質粒子１４１をアウターパネル１１０の表面に噛み込ませて、この噛み込みによる摩擦力でヘミング結合部１３０の補強を図ったものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２８６９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特許文献１に開示のように、挟み込み部には、通常、両パネルを結合すると共に防錆やシーリングを図る目的で接着剤が塗布される。しかしながら、この種の接着剤による結合力（接着力）は、パネル複合体を形成した後の加工（例えばパネル表面の電着塗装における焼付き乾燥工程など）において発現することになる。そのため、両パネルが完全に結合するまでの間に、搬送や移載等により多大な荷重や振動がパネル複合体に加わると、両パネル間に相対的な位置ずれが生じ、強度低下ないし意匠品質の低下を招くおそれがある。
【０００７】
この点、例えば上記特許文献１に開示のへミング加工方法では、上記位置ずれを防ぐ目的で、ガラスビーズなどの硬質粒子１４１を混入した接着剤１４０をヘミング結合部１３０となる領域に供給し、かつ、予備曲げ加工の前又は本曲げ加工時に上記へミング結合部１３０となる領域をインナーパネル１２０側から加圧することで、接着剤１４０に混入した硬質粒子１４１をアウターパネル１１０の表面に噛み込ませるようしている（図７を参照）。しかし、上記硬質粒子による噛み込み作用だけでは接着剤の固化前に両パネル間に生じる相対的な位置ずれを抑止することは難しい。
【０００８】
他の位置ずれ防止手段として、例えばへミング加工後の挟み込み部（上記特許文献１でいえば図６（ｂ）に示すへミング結合部１３０）にスポット溶接を施す方法も考えられるが、この種のパネル状ワークに対しては、ダイレクト溶接に代表されるように、１対の電極で被溶接部を挟持加圧して通電することで溶接を行うのが普通である。そのため、当該溶接を行うと必然的に意匠面となるアウターパネルの外面に電極による圧痕が残ることになり、意匠品質の低下を招くおそれがある。
【０００９】
電極の押圧による圧痕の生成を避けるために、シリーズ溶接などのインダイレクト溶接を使用する方法も考えられるが、インナーパネル側からのみの電極の押し当てにより加圧通電を行うために溶接条件の設定が難しく、またに相当な手間を要する問題がある。また、図６（ｂ）のように、挟み込み部（へミング結合部１３０）が、インナーパネル１２０側に折り返したアウターパネル１１０のフランジ部１１１とその隣接領域１１２とでインナーパネル１２０の周縁部１２１を挟み込んだ形態を呈する場合、すなわち溶接箇所が３枚重ねの状態になっている場合、インダイレクト溶接では所要の通電状態を発現することは難しく、適正な溶接部（接合部）を形成できないおそれがある。あるいは、図７に示すように、インナーパネル１２０の周縁部１２１とアウターパネル１１０との間に接着剤１４０が介在する場合には、電極による押圧力が吸収されるために、アウターパネル１１０のフランジ部１１１を十分に加圧し難いといった問題があり、これによっても適正な接合部を形成できないおそれがある。
【００１０】
以上の事情に鑑み、本明細書では、アウターパネルの意匠品質を確保しつつも、両パネル間の相対的な位置ずれを防いでその固定強度を高めることのできるパネル複合体の形成方法を提供することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係るパネル複合体の形成方法は、アウターパネルとインナーパネルを重ね合わせた状態でアウターパネルの周縁部をインナーパネル側に折り曲げることで、インナーパネルの周縁部をアウターパネルの周縁部とその隣接領域とで挟み込んだ挟み込み部を形成するパネル複合体の形成方法において、アウターパネルの周縁部とインナーパネルの周縁部を互いに行き違う向きに重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わせた両周縁部に溶接を施すことで両周縁部を接合する溶接工程と、接合された両周縁部をインナーパネル側に折り曲げることで挟み込み部を形成する折り曲げ工程とを含む点をもって特徴付けられる。
【００１２】
このように、本発明は、従来のへミング加工を廃止して、従来とは異なる態様で両パネルの周縁部同士を重ね合わせると共に、これら両周縁部をインナーパネル側に折り曲げることで、両パネルの周縁部を溶接で固定可能とした点に特徴を有する。すなわち、上述の方法によれば、挟み込み部を形成するための折り曲げ加工を実施する前に、予めインナーパネルとアウターパネル双方の周縁部を重ね合わせると共にこの重ね合わせ部に溶接を施すことで、両パネルの周縁部が一体化される。また、これら周縁部を互いに行き違う向きに重ね合わせた状態で一体化したので、一体化した両周縁部をインナーパネル側に折り曲げるだけで、周縁部同士は接合されつつもインナーパネルの周縁部をアウターパネルの周縁部とその隣接領域とで挟み込んだ部分（挟み込み部）を形成することができる。これにより、接着剤による固定力の発現を待たずとも、両パネル間を強固に固定することができ、パネル複合体を形成した後の工程において、パネル間の相対的な位置ずれが生じる事態を防止することができる。また、アウターパネルの周縁部とインナーパネルの周縁部のみを溶接で固定するようにしたので、上述した溶接不良が生じるおそれもない。そのため、接着剤の介在の有無に関らず両パネル間で十分な接合強度を得ることができる。また、上記パネル間の溶接固定を、インナーパネル周縁部をアウターパネル周縁部とその隣接領域とで挟み込む前に実施しているので、アウターパネルの外面（正確には隣接領域の外面）に溶接痕が残ることもない。これにより、パネル複合体の意匠面の品質を確保することができる。
【００１３】
この場合、インナーパネルの周縁部に隣接する領域に、アウターパネル側に向けて凹んだ部分を設けておき、これにより折り曲げ工程にて両周縁部の折り曲げを案内するようにしてもよい。
【００１４】
このように構成することで、折り曲げ工程時には、インナーパネルに設けた凹部により、溶接により一体化された両周縁部を容易にインナーパネル側に折り曲げることができる。また、当該折り曲げ変形に伴い、インナーパネルの周縁部と隣接する領域が変形すると、凹部の隣接領域に近い側も上記変形に追随して凹部を開く向きに変形を生じる。これにより、折り曲げ加工後におけるインナーパネルの面形状を、その周縁部からパネル基端側にかけて滑らかにつながった形状とすることができる。
【００１５】
また、両周縁部の溶接工程には、スポット溶接や、マッシュルーム溶接と称される類の周縁部の長手方向に沿って連続的に溶接部（接合部）を形成する手段など種々の溶接手段が採用可能である。ここで、汎用性の高いスポット溶接の適用を考えた場合、両パネルの周縁部２枚のみを溶接で固定するので、ダイレクト溶接とインダイレクト溶接いずれの溶接手段を適用することも可能であるが、両パネルの周縁部をその全周にわたって溶接するなど、重ね合わせた両周縁部の内方、すなわちインナーパネルの周縁部の側に電極を配置することが難しい場合には、インダイレクト溶接を適用することも可能である。この場合、当該溶接に使用する一対の電極の一方をアウターパネルの周縁部の外側に配し、他方をインナーパネルの位置決め穴を利用してインナーパネルの所定の位置に配した状態で加圧通電を行うようにしてもよい。
【００１６】
例えばドアパネルなどのパネル複合体の場合、インナーパネルには、各種加工工程やアセンブリ工程の際の位置決め用の穴が設けられていることが多い。よって、この種の穴を利用して他方の電極（例えばアース電極）をインナーパネルの所定の位置に配置することで、毎回の溶接作業において両電極の配置間隔を一定に保つことができ、溶接条件の設定作業を容易かつ短時間に行うことができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上のように、本発明に係る製造方法によれば、アウターパネルの意匠品質を確保しつつも、両パネル間の相対的な位置ずれを防いでその固定強度を高めることができる。また、所要の固定強度を有しつつも、高い位置精度および形状精度を有し、かつ意匠性に優れた外観形状を有するパネル複合体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係るパネル複合体の要部断面図である。
【図２】図１に示すパネル複合体の製造工程を説明するための図であって、両パネル周縁部の重ね合わせ工程を概念的に説明するための要部断面図である。
【図３】図１に示すパネル複合体の製造工程を説明するための図であって、相互に重ね合わせた両パネル周縁部の溶接工程を概念的に説明するための要部断面図である。
【図４】図１に示すパネル複合体の製造工程を説明するための図であって、溶接により一体化された両周縁部をインナーパネル側に折り曲げて挟み込み部を形成する工程を概念的に説明するための要部断面図である。
【図５】挟み込み部の形成工程の変形例を示す要部拡大断面図である。
【図６】従来のへミング加工による挟み込み部の形成手順を説明するための図であって、（ａ）はアウターパネルのフランジ部に対する予備曲げ加工を概念的に説明するための要部断面図、（ｂ）はアウターパネルのフランジ部に対する本曲げ加工を概念的に説明するための要部断面図である。
【図７】従来のへミング加工により挟み込み部を形成したパネル複合体の断面図であって、インナーパネルの周縁部とアウターパネルとの間に接着剤を介在させた場合のパネル複合体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係るパネル複合体の形成方法、およびこの方法で形成されたパネル複合体の一実施形態を図面に基づき説明する。
【００２０】
図１は、本発明の一実施形態に係るパネル複合体１の要部断面図を示している。この図に示すパネル複合体１は、主にアウターパネル１０とインナーパネル２０とを互いに重ね合わせてなるもので、その周縁には、同図に示すように、アウターパネル１０の周縁部１１をインナーパネル２０側に折り返すことで、インナーパネル２０の周縁部２１をアウターパネル１０の周縁部１１とその隣接領域１２とで挟み込んだ部分（挟み込み部３０）が形成されている。ここで、互いに重なり合うアウターパネル１０の周縁部１１とインナーパネル２０の周縁部２１とは、後述するように溶接により接合されている。また、アウターパネル１０の周縁部１１に隣接する隣接領域１２は、アウターパネル１０の周縁部１１とでインナーパネル２０の周縁部２１を挟み込んだ形態を呈している一方で、この周縁部２１とは溶接により接合されることなく向かい合っている。この実施形態では、インナーパネル２０の周縁部２１と主にこの周縁部２１と向かい合うアウターパネル１０の隣接領域１２との間、およびその奥部に接着剤４０が介在しており、この接着剤４０によりインナーパネル２０の周縁部２１とアウターパネル１０の隣接領域１２とが接着固定されている。なお、この実施形態では、パネル複合体１の一断面における構成のみを開示しているが、上記挟み込み部３０は、インナーパネル２０の周縁部２１の全域にわたって形成されていてもよく、周縁部２１の一部領域にわたって形成されていてもよいことはもちろんである。
【００２１】
上記構成のパネル複合体１は、アウターパネル１０の周縁部１１とインナーパネル２０の周縁部２１を互いに行き違う向きに重ね合わせる重ね合わせ工程と、重ね合わせた両周縁部１１，２１に溶接を施すことで両周縁部１１，２１を接合する溶接工程と、接合された両周縁部１１，２１を一体にインナーパネル２０側に折り曲げることで、上記挟み込み部３０を形成する折り曲げ工程とを少なくとも経て形成される。以下、パネル複合体１を形成するための工程の一例を図２〜図４に基づき説明する。
【００２２】
まず、図２に示すように、アウターパネル１０として、その周縁部１１を隣接領域１２（あるいはこの隣接領域１２を含むアウターパネル１０本体）に対してインナーパネル２０側（図２でいえば図中上側）に立設させたものを用意する。また、インナーパネル２０として、その周縁部２１を隣接領域２２（あるいはこの隣接領域２２を含むインナーパネル２０本体）に対してアウターパネル１０側に折り曲げたものを用意する。そして、上記形態のアウターパネル１０とインナーパネル２０を組合せると共に、当該組合せた状態では、アウターパネル１０の周縁部１１がインナーパネル２０の周縁部２１の外側に位置し、かつ互いに向かい合うと共に行き違う向きに重ね合わせる（重ね合わせ工程）。この場合、図２に示すように、周縁部１１，２１間に所定の隙間が空いている状態であっても構わない。後続の溶接工程で互いに当接させるためである。なお、この実施形態では、両パネル１０，２０の組合せ作業に伴い、両周縁部１１，２１がスムーズに重ね合わさるように、アウターパネル１０の周縁部１１の隣接領域１２（ないしアウターパネル１０本体）に対する立設角度を９０度よりも大きく設定している。なお、この重ね合わせ工程までの時点で、アウターパネル１０の隣接領域１２の内面に、図１に示す接着剤４０を塗布しておいてもよいが、図２および後述の図３および図４では接着以外の加工を中心に説明するため、接着剤の描画を省略している。
【００２３】
また、この実施形態では、図２に示すように、インナーパネル２０の周縁部２１基端側と連続し、周縁部２１から離れるにつれてアウターパネル１０から離れる向きに伸びる隣接領域２２に、折曲げ案内用の凹部２３が設けられている。この凹部２３は、その機能的な側面から、アウターパネル１０とインナーパネル２０との挟み込み部３０が形成される周方向領域に対応して周方向に連続的に設けられる。
【００２４】
このようにして、両パネル１０，２０の周縁部１１，２１を重ね合わせた後、この重ね合わせた状態の両周縁部１１，２１に対して溶接を施す（溶接工程）。この実施形態では、両周縁部１１，２１に対して、その長手方向の複数箇所にわたってスポット溶接としてのインダイレクト溶接を実施する。図３は、当該溶接工程の概要を説明するための図であって、溶接対象となる両周縁部１１，２１のうちアウターパネル１０の周縁部１１の外面に、両周縁部１１，２１を加圧通電してその間に接合部５０を形成するための溶接用電極５１が当接配置される。また、インナーパネル２０の外面（アウターパネル１０側とは反対側の面）上には、溶接用電極５１に対してアースとして作用するアース電極５２が当接配置される。また、各電極５１、５２は溶接トランス５４を介して図示しない電流制御装置に電気的に接続されており、同じく図示しない電源から供給される電流を、溶接トランス５４を介して、溶接用電極５１（両周縁部１１，２１）に対して所望の通電パターンで流すことができるように構成されている。なお、この実施形態では、図３に示すように、アース電極５２のワーク当接面（図３では下面）には、位置決め用のピン部５３が突出形成されており、このピン部５３をインナーパネル２０本体に設けられた位置決め用穴２４に嵌合することで、アース電極５２をインナーパネル２０の所定位置に当接配置するようになっている。
【００２５】
上記のように双方の電極５１，５２を所定の間隔を保ってワーク（周縁部１１、インナーパネル２０本体）にそれぞれ当接配置した状態から、溶接用電極５１で両周縁部１１，２１をインナーパネル２０に向けて加圧していき、この加圧力が所定の加圧力に達した時点で溶接用電極５１とアース電極５２との間で通電を開始する。これにより、周縁部１１，２１ないし周縁部１１，２１間が加熱され、当該周縁部１１，２１間に所定の接合部５０が形成される。なお、この際、溶接用電極５１の加圧力の大きさ如何によっては、両周縁部１１，２１が図４の破線で示すように、溶接前の状態と比べて全体的にインナーパネル２０側に押し曲げられた状態で接合される場合も起こり得るが、後続の折り曲げ工程では、同じ方向に両周縁部１１，２１を折り曲げることになるため、特にこの段階で押し曲げられることに支障はない。
【００２６】
そして、上記のようにして接合された両周縁部１１，２１に対して、所定の折り曲げ加工を施すことで、図１に示す挟み込み部３０を形成する（折り曲げ工程）。詳細には、図４に示すように、相互に接合された状態の両周縁部１１，２１を一体にインナーパネル２０側に折り曲げることで、インナーパネル２０の周縁部２１をこの周縁部２１に接合固定されるアウターパネル１０の周縁部１１とその隣接領域１２とで挟み込んだ挟み込み部３０が形成され、これにより、図１に示すパネル複合体１が形成される。
【００２７】
以上のように、本発明に係るパネル複合体の形成方法によれば、周縁部１１，２１同士は接合されると共に、インナーパネル２０の周縁部２１をアウターパネル１０の周縁部１１とその隣接領域１２とで挟み込んだ形態を呈する挟み込み部３０を形成することができる。そのため、接着剤の介在の有無に関らず両パネル１０，２０間を接合部５０の結合力により強固に固定することができ、パネル複合体１を形成した後の工程において、パネル間の相対的な位置ずれが生じる事態を防止することができる。また、アウターパネル１０の周縁部１１とインナーパネル２０の周縁部２１との溶接接合を、折り曲げ加工により挟み込み部３０を形成する前に実施している（図３および図４を参照）ので、アウターパネル１０の隣接領域１２の外面に溶接痕を残さずに済む。これにより、パネル複合体１の意匠面の品質を確保することができる。
【００２８】
また、この実施形態では、インナーパネル２０の周縁部２１と隣接する隣接領域２２に予め折り曲げ案内用の凹部２３を設けておいたので、両周縁部１１，２１の上記折曲げ変形に伴いインナーパネル２０の隣接領域２２が、凹部２３を起点としてアウターパネル１０側に凸となるように反り返るように（図４中の破線位置から実線位置へと）比較的容易に変形する。そのため、比較的小さい力で上記折り曲げ加工を行うことができ、また、折り曲げ加工後のインナーパネル２０の形状をその周縁部２１からパネル基端側に向けて滑らかにつながる形状とすることができる。これにより、パネル複合体１の内側の意匠面品質についても確保することが可能となる。
【００２９】
以上、本発明に係るパネル複合体の形成方法の一実施形態を説明したが、この製造方法は、上記例示の形態に限定されることなく、本発明の範囲内において任意の形態を採り得る。
【００３０】
上記実施形態では、溶接工程の後に折り曲げ工程を続けて実施しているが、この折り曲げ工程の前に、例えば図５に示すように、予め両周縁部１１，２１の折り曲げの起点となる部位２３にレーザー装置６０等の熱源からレーザー等の加熱用媒体（プラズマ、ガス、高周波なども可）を照射することにより、当該折り曲げの起点となる部位２３を所定の温度に加熱するようにしてもよい。この加熱作業により、上記折り曲げの起点となる部位２３が加熱軟化するので、後続の折り曲げ工程においてこの部位２３を起点として確実に両周縁部１１，２１をインナーパネル２０側に折り曲げることが可能となる。なお、上記の加熱作業を伴って両周縁部１１，２１の折り曲げ加工を行う場合、例えば具体的には、図示は省略するが、平坦な支持台の上に両周縁部１１，２１にて相互に接合固定されたアウターパネル１０とインナーパネル２０の組み合わせ体（図５を参照）を載置し、これを保持した状態で図５に示すレーザー装置６０を周縁部１１，２１の長手方向に沿って移動させながら、隣接領域１２のやや上方で周縁部１１の下端に位置する、折り曲げの起点となる部位２３にレーザーを照射する。そして上記折り曲げの起点となる部位２３のうち上記レーザー装置６０からのレーザー照射により加熱軟化した領域を追いかけるようにして（レーザー装置６０を追随するように）ローラーへムなどをその長手方向に沿って押圧転動させていくことで、図１に示す挟み込み部３０の形成を両周縁部１１，２１の長手方向に沿って連続的に行う実施が可能である。
【００３１】
また、両周縁部１１，２１の重ね合わせ工程に関し、図２では、アウターパネル１０の周縁部１１をその隣接領域１２に対して９０度よりも大きく開いた状態に立設した場合を例示したが、もちろん、９０度ないしそれ以下の角度で立設させてもよい。要は、同図に示すように、アウターパネル１０とインナーパネル２０との組合せ作業に伴い、アウターパネル１０の周縁部１１の内側にインナーパネル２０の周縁部２１が位置し、かつ互いに行き違う向きに重なり合う限りにおいて、上記角度は任意である。例えば周縁部１１をその隣接領域１２と平行、すなわち１８０度開いた状態で配置してあってもよい。その後の折り曲げ工程にて、約１８０度分インナーパネル２０側に折り曲げれば足りる。
【００３２】
また、両パネル１０，２０間の固定力は、両周縁部１１，２１の溶接接合により確保されているため、接着剤は図１のように使用しなくてもよい。また、その場合、アウターパネル１０の隣接領域１２とインナーパネル２０の周縁部２１は当接していてもよく、所定の間隔を空けて向かい合っていてもよい（図４を参照）。また、溶接により周縁部１１，２１間が周方向全域にわたって固定されている場合、シーリング剤としての接着剤の使用は不要であるが、スポット溶接で接合した場合には、図１のように接着剤４０を介在させるようにしてもよい。
【００３３】
以上の説明に係るパネル複合体の形成方法であれば、意匠面と共に強度面、さらには形状精度（組付け精度）の面でも非常に優れたパネル複合体が得られるので、例えば上記性能を要求されることの多い、自動車のドアパネルやボンネット（フード）、ルーフパネルなどの各種パネル状部品の製造に本発明を適用することができる。
【００３４】
また、上記以外の事項についても、本発明の技術的意義を没却しない限りにおいて他の具体的形態を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００３５】
１        パネル複合体
１０      アウターパネル
１１      周縁部（アウターパネル）
１２      隣接領域（アウターパネル）
２０      インナーパネル
２１      周縁部（インナーパネル）
２２      隣接領域（インナーパネル）
２３      凹部
２３      折り曲げの起点となる部位
２４      位置決め用穴
３０      挟み込み部
４０      接着剤
５０      接合部
５１      溶接用電極
５２      アース電極
６０      レーザー装置
１１０    アウターパネル
１１１    フランジ部
１１２    隣接領域
１２０    インナーパネル
１２１    周縁部
１３０    ヘミング結合部
１４０    接着剤
１４１    硬質粒子
【図１】
2011104619.tif 000003
【図２】
2011104619.tif 000004
【図３】
2011104619.tif 000005
【図４】
2011104619.tif 000006
【図５】
2011104619.tif 000007
【図６】
2011104619.tif 000008
【図７】
2011104619.tif 000009