(57)【要約】【課題】取鍋からタンディッシュに溶鋼を供給する際に、溶鋼中の介在物が取鍋から流出するのを抑制する。【解決手段】２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋１から、連続鋳造設備のタンディッシュ２２に取鍋内の溶鋼を注入するにあたり、取鍋１に設置する蓋３１内にカーボンヒータ３５を設ける。ターレット４１の旋回テーブル４２にセットされた取鍋１に対して蓋３１を設置した後、タンディッシュ２２への取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、蓋３１自体をカーボンヒータ３５で加熱する。カーボンヒータ３５には、電源供給部４３から電力が供給される。蓋３１からの抜熱が減少し、取鍋１内の溶鋼中の下降流が抑えられ、介在物の浮上が促進される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋から、連続鋳造設備のタンディッシュに取鍋内の溶鋼を注入する連続鋳造方法において、
前記取鍋に設置する蓋内に抵抗加熱体を設け、
前記タンディッシュ上方に位置する取鍋支持台にセットされた前記取鍋に対して前記蓋を設置した後、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、前記蓋自体を前記抵抗加熱体で加熱することを特徴とする、連続鋳造方法。
【請求項２】
前記取鍋に対して前記蓋を設置した後、前記抵抗加熱体の加熱を開始し、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に制御することを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造方法。
【請求項３】
前記取鍋に対して前記蓋を設置する前に、予め前記抵抗加熱体の加熱を行って、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に予熱しておき、前記取鍋に対して前記予熱された蓋を設置した後、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に保持することを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の連続鋳造方法を実施する際に用いる取鍋であって、
取鍋の上面開口部を覆う蓋を有し、
前記蓋の内部に、抵抗加熱体が設けられていることを特徴とする連続鋳造用取鍋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋から、連続鋳造設備のタンディッシュに取鍋内の溶鋼を注入する連続鋳造方法、および当該方法に使用する連続鋳造用取鍋に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造においては、精錬工程で成分と温度を調整された溶鋼は、取鍋と呼ばれる耐火物容器に入れられ、連続鋳造工程を実施する連続鋳造機まで移送される。より詳述すると、一般的な連続鋳造方法では、２次精錬後の溶鋼は、取鍋内に貯留された状態で、移動台車によってターレットと呼ばれる取鍋支持旋回装置付近まで搬送され、クレーンによって吊下され、取鍋支持旋装置の旋回テーブル上所定位置にセットされる。取鍋支持旋回装置は、旋回テーブル上に２以上の取鍋を支持して旋回することが可能であり、一の取鍋からタンディッシュ内に溶鋼を注入している間に、旋回テーブル上の空いた位置に、溶鋼を貯留した他の取鍋をセットし、一の取鍋が空になると、旋回テーブルを旋回させて当該他の取鍋を注入位置に移動させることで、連続してタンディッシュ内に溶鋼を注入するようになっている。取鍋支持旋回装置は、連続鋳造設備においてタンディッシュの上方近傍に設置されている。
なお、取鍋の交換方式としては、旋回するターレット方式の他にも、台車を使用したり、クレーンで直接取鍋を交換する方式などもある。以下述べる方法は、いずれの鍋交換方式でも適用可能である。
【０００３】
そして従来は、取鍋内の溶鋼の保温性を高めるため、必要に応じて取鍋上面開口部に、耐火物からなる蓋を設置するようにしているだけであり、２次精錬後の取鍋段階の溶鋼に対しては、旋回テーブル上にセットされた後、タンディッシュへの注入時も、格別加熱することは行っていない。
【０００４】
なお、取鍋段階で取鍋内の溶鋼を加熱するものとして、取鍋の蓋にプラズマトーチを設け、取鍋内溶鋼を加熱して精錬するものがあるが（特許文献１）、当該精錬後についての言及はない。
【０００５】
以上のように、従来の２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋から、連続鋳造設備のタンディッシュに取鍋内の溶鋼を注入する連続鋳造方法においては、タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入時も含めて、２次精錬後の取鍋段階では取鍋自体や取鍋内溶鋼に対して加熱することは行われていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５８−２２１２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで取鍋内の溶鋼は容器内壁が耐火物で構成されていることから、ある程度の熱放出が抑制された環境にあるものの、３００ｔ規模の取鍋でも一般には１分間に０．３℃程度の温度降下が存在する。
すなわち、溶鋼の上部は一般にスラグと呼ばれる精錬で発生したＣａＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯなどの混合物である溶融酸化物で覆われ、さらに焼きもみなどの保温材や鍋蓋などが用いられることで保温されており、また、通常、側壁は耐火物の熱伝導率で律速された抜熱を受けてしまう。従って、溶鋼は耐火物壁近傍ほど温度が低い状態となる。
【０００８】
鋼は溶融状態では温度が低いほど比重が大きいので、耐火物壁近傍の溶鋼の温度が低下すると、取鍋中心付近の溶鋼に対して温度が低いために下方に沈み込む流れを起こし、その結果取鍋内で熱対流が形成される。本発明者の熱流体解析によれば、この壁際の下降流の速度は、数ｃｍ／ｓ〜数十ｃｍ／ｓと推算される。
【０００９】
一方、溶鋼中の非金属介在物の浮上速度は、基本的にはストークスの浮上則にしたがって浮上する。すなわち浮上速度をＶｆとすると、
Ｖｆ＝ｇ（ρＬ−ρＰ）ｄＰ２／（１８μ）である。
ここで、ｇは重力加速度、ρＬは溶鋼の比重、ρＰは介在物の比重、ｄｐは介在物の直径、μは溶鋼の粘性係数である。これにしたがって、たとえば欠陥となる鋼の非金属介在物の代表例である比重３０００（ｋｇ／ｍ３）、直径が１００μｍの介在物の浮上速度Ｖｆを求めると、溶鋼の比重を７２００（ｋｇ／ｍ３）、重力加速度を９．８（ｍ／ｓ２）、溶鋼の粘性係数を０．００６（Ｐａ・ｓ）とすれば、介在物の浮上速度は、２．３ｍｍ／ｓ程度となる。
【００１０】
取鍋内においては、溶鋼中の介在物は溶鋼との比重差により浮上し、浮上した介在物は除去されるが、前記したように壁際の下降流の速度が数ｃｍ／ｓ〜数十ｃｍ／ｓの場合、これら介在物は浮上せずに取鍋内の壁際に浮遊することになる。
【００１１】
取鍋内の溶鋼は、取鍋の底に形成された孔と注入ノズル等を通じて連続鋳造中にタンディッシュに注入されるが、前記したように介在物が浮上せずに取鍋内に浮遊していると、溶鋼と共に介在物がタンディッシュ内に流入してしまう。介在物が取鍋からタンディッシュに流出すると、タンディッシュ内で介在物をある程度浮上除去させることはできるものの、タンディッシュにおける介在物の浮上除去だけでは限界があり、タンディッシュを介して連続鋳造機の鋳型に介在物が流れることになり、最終的に製造される鋼の品質が低下する。
【００１２】
既述したように、従来は２次精錬後の取鍋内の溶鋼を連続鋳造設備のタンディッシュに注入する過程においては、タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入時も含めて、取鍋段階では取鍋自体や取鍋内の溶鋼に対して加熱することは行われていないので、前記したような抜熱に起因する取鍋内下降流による溶鋼内の介在物の問題は、結果的にそのまま放置されているのが実状である。そのため、例えば介在物の上限量が厳格に定められている鋼種では、取鍋内の溶鋼をすべて流出させるのではなく、取鍋内に適当な量の溶鋼を意図的に残留させ、いわばタンディッシュ内に介在物が流入することを抑えるようにしている例があるが、この方法では、生産効率が低下することは明らかであり、抜本的対策とはなりえない。
【００１３】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入する際に、溶鋼中の介在物が取鍋から流出するのを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
取鍋内で下降流が形成される原因は、溶鋼の温度低下にあることは前記の通りである。そこで、温度低下の原因となっている抜熱量を、具体的に検討した。
その結果、取鍋の側壁及び底面の耐火物からの抜熱量は、実際の取鍋の耐火物等の温度の測定値から求めたところ、５ｋＷ／ｍ２程度であることがわかった。
一方、取鍋内溶鋼の湯面上のスラグ表面から、ガスで充填された空間を通じて輻射及び対流伝熱により放熱され、耐火物で覆われた蓋を通じて抜熱される抜熱量については、広く知られた伝熱計算により求めたところ、１０〜２０ｋＷ／ｍ２程度と推定された。
以上の通り、側壁及び底部からの抜熱よりも、蓋からの抜熱の方がはるかに大きいことが判明した。従って、蓋自体を加熱して蓋からの抜熱を抑えることで、最も効果的に前記下降流の流速を低減させることができるとの着想に基き、本発明を成すに到った。すなわち、前記目的を達成するため、本発明は、２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋から、連続鋳造設備のタンディッシュに取鍋内の溶鋼を注入する連続鋳造方法において、前記取鍋に設置する蓋内に抵抗加熱体を設け、前記タンディッシュ上方に位置する取鍋支持台にセットされた前記取鍋に対して前記蓋を設置した後、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、前記蓋自体を前記抵抗加熱体で加熱することを特徴としている。
【００１５】
このように取鍋支持台にセットされた前記取鍋に対して抵抗加熱体を有する蓋を設置した後、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、前記抵抗加熱体で蓋自体を加熱することで、蓋からの抜熱が抑えられる。従って、取鍋内の溶鋼の湯面からの放熱が抑制され、その結果取鍋からの抜熱によって発生している壁際の下降流の速度を低下させ、介在物の浮上を促進させることができる。従って、溶鋼中の介在物が取鍋からタンディッシュに流出することを抑制することができる。また既述したように、側壁及び底部からの抜熱よりも、蓋からの抜熱の方がはるかに大きいので、蓋自体を加熱して蓋からの抜熱を抑えることで、最も効果的に前記下降流の流速を低減させることができる。
【００１６】
本発明においては、取鍋に対して前記蓋を設置した後、前記抵抗加熱体の加熱を開始し、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間に、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に制御することが好ましい。
【００１７】
また、本発明においては、前記取鍋に対して前記蓋を設置する前に、予め前記抵抗加熱体の加熱を行って、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に予熱しておき、前記取鍋に対して前記予熱された蓋を設置した後、前記タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間、蓋の内側表面温度を、８００℃以上に保持しても良い。
【００１８】
本発明の連続鋳造用取鍋は、前記した連続鋳造方法を実施する際に用いる取鍋であって、取鍋の上面開口部を覆う蓋を有し、前記蓋の内部に、抵抗加熱体が設けられていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、取鍋からタンディッシュに溶鋼を供給する際に、溶鋼中の介在物が取鍋から流出するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施の形態にかかる取鍋の構成の概略を模式的に示す縦断面の説明図である。
【図２】ターレットに取鍋をセットした様子を示す説明図である。
【図３】一定温度に加熱された蓋を、溶鋼を貯留した取鍋に設置して、取鍋から溶鋼をタンディッシュに注入したときの、蓋内面温度と、タンディッシュ注入完了後の取鍋内残留溶鋼中の介在物個数との関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施の形態にかかる取鍋１の構成の概略を示す縦断面の説明図であり、この取鍋１は、側壁１０と底部１１を備えた中空の略円筒形状を有し、内部に溶鋼Ｍを貯留することができる。
側壁１０と底部１１とも、内側から順に、ウエアレンガ１２、パーマネントレンガ１３、鉄皮１４によって構成されている。底部１１には、流出口２０が形成されている。流出口２０には、下方向に延伸する注入ノズル２１が接続されている。この流出口２０と注入ノズル２１により、取鍋１内の溶鋼Ｍを、図２に示したように、取鍋１の下方に設けられたタンディッシュ２２に供給することができる。
【００２２】
取鍋１の上面は開口し、当該上面には開口面を覆う着脱自在な蓋３１が設けられている。この蓋３１も、内側から順に、ウエアレンガ３２、パーマネントレンガ３３、鉄皮３４によって構成されている。そして抵抗加熱体として、例えば、カーボンヒータ３５が、ウエアレンガ３２とパーマネントレンガ３３との間に設けられている。このカーボンヒータ３５は、電力の供給によって発熱し、蓋３１のウエアレンガ３２内側（溶鋼Ｍ側）表面を、１０００℃〜１５００℃程度の任意の温度まで加熱することが可能になっている。
【００２３】
取鍋１内に貯留されている溶鋼Ｍの湯面は、精錬工程で発生した溶融酸化物であるスラグＳで覆われ、蓋３１の内側面とスラグＳとの間の空間には、空気Ａが存在している。
【００２４】
実施の形態にかかる取鍋１は、以上のような構成を有しており、次にこの取鍋１を用いた連続鋳造方法について説明する。
【００２５】
２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋１は、移動台車（図示せず）によって、図２に示した連続鋳造設備のターレット４１付近まで搬送され、クレーン（図示せず）によって、ターレット４１の旋回テーブル４２の所定位置にセットされる。この旋回テーブル４２は、モータ等の駆動機構（図示せず）によって旋回し、旋回テーブル４２上には複数の取鍋を載置可能である。旋回テーブル４２は、通常、連続鋳造機２３のタンディッシュ２２の近傍上方に配置される。
【００２６】
ターレット４１の旋回テーブル４２の所定位置にセットされた取鍋１の上面開口部に、クレーン（図示せず）によって蓋３１が設置される。その後、カーボンヒータ３５に電力を供給して、蓋３１のウエアレンガ３２内側表面を、８００℃〜１５００℃の温度に制御する。ここでの昇温速度は大きいほど好ましいが、通常、市販されているヒータであれば、５分以内程度で所望の温度に昇温可能である。所望の温度に到達後は、所望の温度未満にならない様に、ヒータを制御すれば良い。
また、蓋３１は、予め待機状態のときに、カーボンヒータ３５に電力を供給して、蓋３１のウエアレンガ３２内側表面を、８００℃〜１５００℃の温度にまで加熱されていても良い。
なお、取鍋に蓋を設置してから、タンディッシュへ取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの時間は、３０分程度であるのに対し、通常のヒータの場合、ヒータの昇温時間が５分以内程度のため、蓋の予熱が無い場合であっても、蓋の予熱を行った場合と比較して、取鍋内溶鋼の下降流の流速を低減させる効果は、充分に享受できる。
上記の電力の供給は、例えば旋回テーブル４２に設けられた電源供給部４３から、ケーブル４４を通じて行なわれる。
【００２７】
次いで、既に旋回テーブル４２上にセットされてタンディッシュ２２内に溶鋼を注入している他の取鍋１’が注入を完了すると、直ちに旋回テーブル４２が旋回し、取鍋１が注入位置まで移動し、タンディッシュ２２内に取鍋内の溶鋼の注入を開始する。そして、この取鍋１が溶鋼の注入を行なっている間、他の取鍋１’は旋回テーブル４２から回収され、替わって新たに溶鋼を貯留した他の取鍋が、その位置にセットされる。
【００２８】
取鍋１からのタンディッシュ２２への注入が完了するまで、カーボンヒータ３５に電力が供給され、その間、蓋３１は加熱される。これによって、蓋３１からの抜熱が抑えられ、取鍋からの抜熱に起因する取鍋内壁際の下降流の速度を低下させ、介在物の浮上を促進させることができる。したがって、溶鋼中の介在物が注入ノズル２１からタンディッシュ２２に流出することを抑制することができる。
【００２９】
実際に発明者らが、汎用熱流体解析ソフトウェアＦＬＵＥＮＴを使用して、蓋の内側面の温度を変化させたときの、取鍋内溶鋼の下降流の速度の変化を調べた。
【００３０】
解析にあたっては、まず、取鍋寸法を直径４ｍ、高さ３ｍの円柱とし、側壁および底面からの抜熱を、前述の通り、実際の取鍋の耐火物等の温度の測定値から求めた５ｋＷ／ｍ２で固定し、蓋の内側面温度が一定値に制御されている条件を４水準変化させて解析した。解析条件は、下記の通りである。まず溶鋼の湯面上には１５ｃｍ厚みのスラグが存在し、このスラグの上面には、２７℃の空気が存在するものとし、当該空気への対流熱伝達係数を１．５Ｗ／ｍ２・Ｋとした。対流熱伝達係数は、別途、実験を行って求めた。なお、空気の温度は実際には、溶鋼からの加熱により上昇するため、２７℃で一定という仮定は、抜熱量が多くなる方向、すなわち、実際よりも厳しい条件での設定となる。但し、スラグと蓋の内側の耐火物との間の伝熱は、輻射が支配的であり、対流伝熱分の寄与は非常に小さいため、空気温度を実際よりも厳しい条件で設定しても、ほとんど問題はない。
【００３１】
熱流体解析の基本的な考え方としては、蓋の内側面温度が一定値に制御されている状態で、かつ、取鍋の側壁および底面から、一定の抜熱が発生している状態において、取鍋内溶鋼温度の初期値を設定し、上記の抜熱により、溶鋼の温度変化を算出し、温度低下に対応して下降流を算出した。ここで、溶鋼は液体として扱ったが、スラグは流動性が悪いので、便宜上、固体と見なして解析を行った。
以下に、詳細に説明する。
【００３２】
まず、スラグ上面温度の境界条件は、次式を用いた。
σε（Ｔｓ４−Ｔｆ４）＋ｈ（Ｔｓ−ＴＡ）
ここで、σはステファンボルツマン定数、εは放射率であるが、放射率は物質のみならず表面状態などに依存し、鉄酸化物で０．６０〜０．９０、Ａｌ酸化物で０．３０〜０．７６、れんがで０．７５〜０．９５と数値範囲が広い。溶融スラグはＣａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍｇ酸化物等で構成されており、組成も種々変化する。ここでは、平均的な値として０．５を使用することとした。Ｔｆは蓋の内側面温度、Ｔｓはスラグ上面温度、ＴＡは空気温度である。
【００３３】
取鍋内の熱流動については、ナビエストークス方程式を連続の式及びエネルギー保存式と共に解いて求めることが出来る。ここでは、汎用熱流体解析ソフト（ＦＬＵＥＮＴ）により有限体積法を用いて方程式を離散化して解いている。すなわち、熱流体解析を行って、放熱による取鍋内溶鋼の温度変化を細かいメッシュで算出し、温度低下による比重の増加を考慮して、溶鋼の流動状況を経時的に算出した。
物性値としては、鋼の密度は１８０３Ｋで７２００ｋｇ／ｍ３とし、熱膨張係数を１．２５×１０−４／Ｋ、比熱を７５０Ｊ／ｋｇ・Ｋ、熱伝導率を４５Ｗ／ｍ・Ｋ、粘性係数０．００６Ｐａ・ｓとした。また、スラグの密度は１８０３Ｋで３０００ｋｇ／ｍ３とし、比熱を６５Ｊ／ｋｇ・Ｋ、熱伝導率を１．５Ｗ／ｍ・Ｋとした。流動の境界条件は、メニスカスにおいてはフリースリップ、壁面は標準壁関数を使用し、伝熱境界条件は、壁面および底面を熱流束５ｋＷ／ｍ２とした。
溶鋼初期温度は、１８４３Ｋとして、非定常熱流動解析を行った。熱膨張による密度の変化は、非圧縮性の流れで、浮力の効果を考慮する、ブシネスク近似を使用した。また、乱流モデルは、層流域を含む流動であるため、ＲＮＧｋ−εモデルを使用した。（乱流モデル、ブシネスク近似等のモデルは例えば、日本流体力学会編、流体力学ハンドブック、昭和６２年７月２０日発行、丸善株式会社を参照。ブシネスク近似の説明は４７５ページ、ｋ−εモデルの説明は１７８ページ、ＲＮＧｋ−εモデルは、V. Yakhot
and S. A. Orszag. Renormalization Group Analysis of
Turbulence: I、Basic Theory. Journal of
Scientific Computing, １（１）：１−５１，１９８６．１２−１２参照）。
【００３４】
以上の解析計算によって得た結果を表１に示す。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
この結果によれば、蓋の内側表面温度が高くなるにつれて、取鍋内壁際の下降流の流速の最大値は小さくなり、下降流の著しい抑制が可能であることが判った。したがって、介在物の浮上を促進させることができる。それに伴い、溶鋼中の介在物が注入ノズル２１からタンディッシュ２２に流出することを抑制することができる。
【００３７】
このように温度を蓋の内側表面温度を昇温させると、側壁の下降流の流速を下げることが判明したが、さらに発明者が検証したところ、取鍋内溶鋼の介在物の浮上を目的として、好適な内側表面温度が存在することを新たに知見した。
【００３８】
図３は、前記の熱流体解析および前記のストークスの浮上則を用いて、溶鋼を貯留した取鍋に設置された蓋の内側面温度が一定温度に制御された場合を想定して、取鍋から溶鋼をタンディッシュに注入したときの、タンディッシュ注入完了後（取鍋に蓋を設置した時点から３０分後）の取鍋内残留溶鋼中の介在物個数との関係を示したグラフである。なお、蓋の内側面設定温度は、２７℃〜１５７０℃までを、２５０℃きざみで設定した。
ちなみに、２７℃の一定温度に制御する場合は、実際には溶鋼から受ける熱により、蓋の内側面温度が上昇するため、蓋を冷却する必要が生じるので、現実的ではないが、蓋の内側面温度の影響を解析するために、この様な計算を行った。
その結果、沈静３０分後の５０μｍ直径、１００μｍ直径、１５０μｍ直径、のそれぞれの介在物の、取鍋内の残留濃度を、蓋の内側面温度が２７℃に設定された場合を１として、相対値で示したものが図３のグラフである。
【００３９】
これによれば、蓋内側面の温度が８００℃程度から、１５０μｍ直径の介在物について、顕著に介在物個数指標が減少（半減）していることがわかる。そのため、抵抗加熱体によって蓋の内側表面温度を加熱する場合、蓋内側面の温度を８００℃以上とすれば、１５０μｍ直径の介在物を適切に浮上させることができ、タンディッシュ内への流入を抑制することができる。
また、１０００℃以上とすれば、１００μｍ直径の介在物を適切に浮上させることができ、１２００℃以上とすれば、５０μｍ直径の介在物を適切に浮上させることができるため、要求される鋼材の品質に応じて、所望の温度に設定すれば良いことがわかる。
なお、溶鋼温度以上に加熱しても介在物減少にとっては、効果がないので、加熱上限温度については、取鍋内に貯留する溶鋼の温度、たとえば１５００℃〜１６００℃程度が実質上の上限となる。
【００４０】
また、抵抗加熱体に対する電力の供給についても、蓋を取鍋に設置した後タンディッシュへの取鍋内溶鋼の注入を完了するまでの間、所望の温度以上に制御されていれば良いため、常に電力を供給する必要はなく、断続的に供給したり、あるいは電力の供給を途中で停止してもよい。また、温度制御は、例えばＰＩＤ制御などの広く知られている方法を採用しても良い。
ちなみに、２次精錬完了後の溶鋼は、以後直ちにその温度が低下していくので、例えば取鍋支持台にセットされた時点（２次精錬後３０分経過後）では、通常７００℃程度にまで低下しているが、この温度が通常よりも低い場合は、取鍋支持台にセットされた取鍋に蓋を設置する前の段階で、蓋を予め加熱しておくことが好適である。
【実施例１】
【００４１】
以下、前述の実施の形態にかかる取鍋、溶鋼、耐火物を用いた場合の、実機における溶鋼の介在物流出抑制効果について説明する。まず対象とした取鍋は、円筒状の３００ｔ溶鋼取鍋を用い、台車上で２次精錬した後、蓋を設置せずに別棟に輸送し、クレーンを使用してターレットにセットした。そして２次精錬終了から３０分後に取鍋に蓋をしてから２ストランド用タンディッシュ内に１０ｔ／分で注入を開始し、約３０分間注入した。
【００４２】
注入中、タンディッシュへの注入ノズルから、１分おき３０分間採取したタンディッシュ内溶鋼サンプル中の直径５０μｍ（２５〜７５μｍの代表呼称）、１００μｍ（７５〜１２５μｍの代表呼称）、１５０μｍ（１２５〜１７５μｍの代表呼称）を電解抽出法により取り出し、個数をカウントし平均し、後述の予熱・加熱がない場合の個数を基準として相対値で整理した。条件として、基準となる取鍋は、普通鋼製外壁３０ｍｍ、シリカ質パーマレンガ６０ｍｍ、アルミナ質ウエアレンガ３０ｍｍ、アルミナ質キャスタブル１８０ｍｍのものを使用した。実際に温度測定して算出した側壁及び底面からの平均抜熱量は５ｋW／ｍ２であった。取鍋上方を覆う蓋には、通常蓋（比較例：普通鋼製外壁３０ｍｍ、シリカ質パーマレンガ６０ｍｍ、アルミナ質ボード２０ｍｍ）、抵抗加熱体内蔵蓋（実施例：普通鋼製外壁３０ｍｍ、シリカ質パーマレンガ６０ｍｍ、グラファイト製抵抗加熱帯２０ｍｍ、炭化ケイ素質耐火物２０ｍｍ）を使用し、比較した。
【００４３】
蓋の内部側の壁面には、複数の熱電対を設置して、温度を測定しながら、この温度が約８００℃、約１０００℃、約１５００℃となるように予熱しておき、取鍋に蓋をした後は、蓋設置後注入完了まで各々約８００℃（実施例１）、約１０００℃（実施例２）、約１５００℃（実施例３）を維持するように、抵抗加熱体への供給電力を制御した。加熱条件は、表２に示した通りであり、取鍋をターレットに移動した後に、予熱した蓋を取鍋上に設置し、ターレット経由で電源接続して加熱した。表２に示した結果からわかるように、蓋加熱により著しい介在物低減効果が得られた。ちなみに、予熱・加熱なし条件（比較例）の蓋の内側温度は、溶鋼からの輻射熱により、溶鋼注入完了時には約７５０℃になっていた。
【００４４】
【表２】
2011104622.tif 000004
【００４５】
なお、蓋の予熱を行わずに、取鍋に蓋を設置した後に、直ちに加熱を行い、５分以内に、約８００℃、約１０００℃、約１５００℃まで昇温後、それぞれの温度を維持するように、抵抗加熱体への供給電力を制御した場合についても、ほぼ同様の結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、２次精錬後の溶鋼を貯留した取鍋から、連続鋳造設備のタンディッシュに取鍋内の溶鋼を注入する連続鋳造方法に有用である。
【符号の説明】
【００４７】
１、１’    取鍋
１０    側壁
１１    底部
１２、３２    ウエアレンガ
１３、３３    パーマネントレンガ
１４、３４    鉄皮
２０    流出口
２１    注入ノズル
２２    タンディッシュ
２３    連続鋳造機
３１    蓋
３５    カーボンヒータ
４１    ターレット
４２    旋回テーブル
４３    電源供給部
４４    ケーブル
Ａ    空気
Ｍ    溶鋼
Ｓ    スラグ
【図１】
2011104622.tif 000005
【図２】
2011104622.tif 000006
【図３】
2011104622.tif 000007