(57)【要約】【課題】  成分が均一に攪拌され、十分に脱泡された未硬化粘性材料を用いてプラスチック製ロッドレンズを製造し、ロッドレンズの共役長の変動を減少させ、ロッドレンズアレイの解像度の低下を抑制する。【解決手段】  プラスチック製ロッドレンズの製造に用いられる未硬化粘性材料を容器に加え、容器の中心軸Ａを中心に回転させながら、前記容器の外の任意の位置に設定された中心軸Ｂを中心に回転させる。【選択図】  図４
2011101951.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製ロッドレンズの製造方法であって、
少なくとも前記透明樹脂重合体と前記ラジカル重合基を有する単量体とからなる複数種類の未硬化粘性材料を調製する調製工程と、
前記複数種類の未硬化粘性材料を、硬化後の屈折率が中心から外側に向かって順次に低くなるように同心円状に積層して、糸状体を生成する紡糸工程と、
上記糸状体の隣接層間で、未硬化粘性材料の成分を拡散させる拡散工程と、
上記糸状体を硬化させる硬化工程と、
硬化した糸状体を切断する切断工程とを有し、
前記調製工程は、前記ラジカル重合基を有する単量体を入れた容器に透明樹脂重合体を入れ、前記容器を公転させながら自転させることを含む、プラスチック製ロッドレンズの製造方法。
【請求項２】
前記未硬化粘性材料１００質量部に含まれる透明樹脂重合体の割合が３０〜７０質量部である請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製ロッドレンズを効率よく安定的に製造するための製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチック製ロッドレンズ（以下、「ロッドレンズ」と略す。）は、中心から外側に向かうにつれて屈折率が連続的に減少する屈折率分布を有する円柱状のレンズである。
【０００３】
ロッドレンズは、２本以上を、それらの端面が１次元状又は２次元状の形状を形成するように平行に配置し、接着により一体化して、ロッドレンズアレイの形態にされることがある。ロッドレンズアレイは、ハンドスキャナ等の各種スキャナや、複写機、ファクシミリ等におけるイメージセンサ用の部品として、また発光ダイオード（ＬＥＤ）プリンタの書き込みデバイス等として広く用いられている。
【０００４】
ロッドレンズは、例えば以下の方法により製造される。
（１）原料調製工程；
透明樹脂重合体とラジカル重合基を有する単量体とからなる未硬化粘性材料を複数種、調製する工程。
（２）紡糸工程；
前記複数種の未硬化粘性材料を、硬化後の屈折率が中心から外側に向かって順次に低くなるように同心円状に積層して、糸状体を生成する工程。
（３）拡散工程・硬化工程；
糸状体の隣接層間で、未硬化粘性材料の成分を拡散させ、糸状体を硬化させる工程。
前記（１）の工程において、未硬化粘性材料は、通常ヘリカルリボン翼等で攪拌・溶解することにより調製される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３４１５１０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、未硬化粘性材料は所定の粘度を有するため、ヘリカルリボン翼等を用いて攪拌を行っても、未硬化粘性材料中の成分が不均一であったり、また気泡も残存していることがあった。このような状態の未硬化粘性材料を用いてロッドレンズを製造すると、製造されたロッドレンズの共役長が変動し、ロッドレンズアレイの解像度が低くなる虞れがあった。特に、ロッドレンズを、６００ドット／インチ（ｄｐｉ）以上の高解像度のイメージセンサやＬＥＤプリンタに使用する場合には、解像度の低下は深刻になる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、共役長の変動が抑制された、品質が安定したロッドレンズを効率よく安定的に製造することができるプラスチック製ロッドレンズの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本出願に係る発明者は、種々の実験及び検討を重ねた結果、少なくとも前記透明樹脂重合体と、前記ラジカル重合基を有する単量体とからなる複数種類の未硬化粘性材料を調製する調製工程と、
前記複数種類の未硬化粘性材料を、硬化後の屈折率が中心から外側に向かって順次に低くなるように同心円状に積層して、糸状体を生成する紡糸工程と、
上記糸状体の隣接層間で、未硬化粘性材料の成分を拡散させる拡散工程と、
上記糸状体を硬化させる硬化工程と、
硬化した糸状体を切断する切断工程とを有するプラスチック製ロッドレンズの製造方法において、
前記調製工程は、前記ラジカル重合基を有する単量体を入れた容器に透明樹脂重合体を入れ、前記容器を公転させながら自転させることにより、均一な組成を有するプラスチック製ロッドレンズを効率よく安定的に製造することができることを見出した。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、共役長の変動が抑制された、品質が安定したロッドレンズを効率よく安定的に製造することができる。
【００１０】
また、従来は、ヘリカルリボン翼等の攪拌翼を使用して未硬化粘性材料を攪拌していたが、攪拌溶解後に、攪拌翼に付着した未硬化粘性材料を取り除く洗浄作業が必要であった。
しかしながら、本発明のロッドレンズの製造方法では、攪拌翼を使用しないため、攪拌翼の洗浄作業を省くことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】プラスチックロッドレンズ製造工程の概略図である。
【図２】（Ａ）は、プラスチックロッドレンズの製造方法における紡糸工程に使用する複合紡糸ノズルの構成を示す断面模式図であり、（Ｂ）は、拡散工程前の糸状体の屈折率分布を模式的に示すグラフであり、（Ｃ）は、拡散工程後の糸状体の屈折率分布を模式的に示すグラフである。
【図３】従来の混練ユニットの概略図である。
【図４】攪拌・脱泡の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明は、プラスチック製ロッドレンズの製造方法であって、
少なくとも前記透明樹脂重合体と、前記ラジカル重合基を有する単量体と、からなる複数種類の未硬化粘性材料を調製する調製工程と、
前記複数種の未硬化粘性材料を、硬化後の屈折率が中心から外側に向かって順次に低くなるように同心円状に積層して、糸状体を生成する紡糸工程と、
上記糸状体の隣接層間で、未硬化粘性材料の成分を拡散させる拡散工程と、
上記糸状体を硬化させる硬化工程と、
硬化した糸状体を切断する切断工程とを有し、
前記調製工程は、前記ラジカル重合基を有する単量体を入れた容器に透明樹脂重合体を入れ、前記容器を公転させながら自転させることを含む、プラスチック製ロッドレンズの製造方法である。
以下、添付の図面を参照して、各工程について本発明の実施形態を説明する。
（１）調製工程（攪拌・脱泡）
本工程に関して図４を参照し説明する。容器３０にラジカル重合性基を有する単量体を加えた後、透明樹脂重合体を加え、容器３０の中心軸Ａを中心としてこの容器３０を回転させながら（即ち自転させながら）、容器３０の外部の任意の位置に設定された中心軸Ｂを中心に回転させて（即ち公転させて）攪拌することで、硬化後の屈折率が互いに異なる複数種類の未硬化粘性材料を調製する。この時、透明樹脂重合体がラジカル重合性基を有する単量体に溶解後、公転の回転数に対して自転の回転数を小さくし攪拌することで、脱泡した無色透明の未硬化粘性材料を取得できる。自転及び公転の回転数は、調製する際の未硬化粘性材料の種類、温度、粘度等を勘案し適宜選択される。公転の回転数に対して自転の回転数を小さくする限り、調製工程の途中で回転数を段階的に可変させてもよい。
例えば、自転であれば好ましくは５０〜１５００rpm、公転であれば好ましくは５００〜２５００rpmである。
【００１３】
また、図４に示すように、中心軸Ａは容器３０の中心軸であることが好ましいが、これに限定されるものではない。中心軸Ａは、内容物を攪拌・脱泡する観点から、容器３０を通る任意の直線から設定されても構わない。
【００１４】
また、未硬化粘性材料中の気泡を更に除去するために、減圧下で攪拌・脱泡を行い、未硬化粘性材料を調製してもよい。
（２）紡糸工程
次に、図１を参照に紡糸工程について説明する。攪拌工程で調製した硬化後に互いに異なる屈折率を示す５種類の未硬化粘性材料を、５台の混練ユニット１に投入し、５種類の未硬化粘性材料を、紡糸装置２へ送る。
【００１５】
紡糸装置２は、図１に示すように、紡糸ヘッド２０、相互拡散部２２及び硬化処理部２３から構成されている。図１では、相互拡散部２２及び硬化処理部２３を断面で模式的に示す。相互拡散部２２及び硬化処理部２３内には、糸状体３から遊離する揮発性物質を除去するために、不活性ガスが導入され、この不活性ガスは揮発性物質と共に排出される。
【００１６】
次いで、未硬化粘性材料を、紡糸ヘッド２０内の複合紡糸ノズル２１から吐出させて、糸状体３を生成する。
【００１７】
ここで、図２（Ａ）に、紡糸ノズル２１から糸状体が生成される様子を模式的示す。図２（Ａ）に示すように、糸状体３は、硬化後の屈折率ｎが、中心から外側に向かって、ｎ１＞ｎ２＞……＞ｎ５と順次に低くなるように５重に同心円状に積層して賦形される。なお、糸状体３の各層の厚みは、レンズ性能の発現が可能な条件になるように設定するのがよい。
【００１８】
また、未硬化粘性材料の賦形時の粘度は、１０2 〜１０7Ｐａ・ｓの範囲内が好ましい
。粘度が小さすぎると、賦形の際に、糸切れが生じ易くなり、糸状体の形成が困難となる。また、粘度が大きすぎると、賦形時の操作性が不良となり、各層の同心同円が損なわれたり、太さ斑の大きな糸状体となり易く好ましくない。賦形時の温度は、０℃〜１５０℃の範囲内が好ましい。
【００１９】
複合紡糸ノズルから吐出した糸状体は、第一ニップローラ４によって引き上げられ、紡糸装置２の相互拡散部２２及び硬化処理部２３を順次に通る。
（３）拡散
複合紡糸ノズル２１から吐出した直後の糸状体の屈折率分布は、図２（Ａ）に折れ線Ｉで示すように、層間に屈折率の段差が生じている。
【００２０】
そこで、拡散工程では、糸状体３が相互拡散部２２を通過している間に、糸状体３の隣接層間で、未硬化粘性材料の主に単量体成分を相互に拡散させる。相互拡散の結果、糸状体の屈折率分布は、図２（Ｂ）に曲線IIで示すように、滑らかに連続した分布となる。なお、本実施形態では、相互拡散部２２を通過している糸状体３に対しても、第一紫外線照射装置２４によって、弱い紫外線を照射している。
（４）硬化工程
次に、硬化工程では、指定糸状体を硬化させる。本実施形態では、糸状体３が硬化処理部２３を通過している糸状体３に、第二紫外線照射装置２５によって、周囲から強い紫外線を照射して、糸状体３を光重合させ硬化する。
【００２１】
第二紫外線照射装置２５の光源には、１５０〜６００ｎｍの波長の光を発生する炭素アーク灯、高圧水銀灯、中圧水銀灯、低圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、キセノンランプ又はレーザ等を使用するとよい。
【００２２】
また、光硬化処理を行うため、本実施形態では、各未硬化粘性材料にそれぞれ光硬化触媒を添加しておく。なお、未硬化粘性材料に熱硬化触媒を添加しておき、熱処理により、糸状体を硬化させてもよい。熱処理にあたり、例えば、一定の温度に制御された加熱炉等の硬化処理部で、糸状体を所定時間加熱するのがよい。また、未硬化粘性材料に、光硬化触媒と熱硬化触媒の両方を添加しておき、熱処理と光硬化処理の両方を行って、糸状体を硬化させてもよい。
【００２３】
さらに、硬化後の糸状体に、必要に応じて延伸処理を行ってもよい。延伸処理は、例えば、第一ニップローラ４と第二ニップローラ５の間において適切な温度条件下で、第一ニップローラ４と第二ニップローラ５の周速度比を制御することで行うことができる。
【００２４】
延伸処理は、光硬化処理の後に連続して行ってもよいし、硬化させた糸状体を巻き取り部に一旦巻き取った後に行ってもよい。また、延伸処理を行った糸状体に、必要に応じて緩和処理を行ってもよい。緩和処理は、例えば、第二ニップローラ５と第三ニップローラの間において適切な温度条件下で、第二ニップローラ５と第三ニップローラの周速度を同じにして、あるいは第三ニップローラの周速度を少し遅めに設定して行う。緩和処理は、延伸処理の後に連続して行ってもよいし、延伸処理した糸状体を巻き取り部に一旦巻き取った後に行ってもよい。
（５）切断工程
次に、切断工程では、硬化した糸状体を、レンズ切断機によって所定の長さに切断する。なお、本実施形態では、第二ニップローラ５を通過した糸状体を順次に切断機６によって切断しているが、糸状体をローラーに一旦巻き取った後、切断や延伸処理を行ってもよい。さらに、切断されたロッドレンズからロッドレンズアレイ作成後、ロッドレンズの両端面を鏡面研磨するとよい。
【００２５】
次に、未硬化粘性材料の成分について説明する。未硬化粘性材料は、糸状体を生成する際の粘度調整を容易にし、さらに、糸状体の中心で極大であり、外周へ向かって連続的に低下する屈折率分布を与えるために、少なくとも透明樹脂重合体（Ａ）とラジカル重合性基を有する単量体（Ｂ）と、を主な組成とするのが好ましい。
【００２６】
透明樹脂重合体（Ａ）としては、例えばポリメチルメタクリレート（ｎ＝１．４９）、ポリメチルメタクリレート系共重合体（ｎ＝１．４７〜１．５０）、ポリ４−メチルペンテン−１（ｎ＝１．４６）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ｎ＝１．４６〜１．５０）、ポリカーボネート（ｎ＝１．５０〜１．５７）、ポリフッ化ビニリデン（ｎ＝１．４２）、フッ化ンビニリデン／テトラフルオロエチレン共重合体（ｎ＝１．４２〜１．４６）、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロペン共重合体（ｎ＝１．４０〜１．４６）、フッ化アルキル（メタ）アクリレート系重合体が挙げられる。
【００２７】
未硬化粘性材料中に含まれる透明樹脂重合体（Ａ）の割合は、糸状体を生成する際の粘度の観点から３０〜７０質量部であることが好ましい。３０質量部以下であると、粘度が低くなり紡糸が困難となる恐れがあり、７０質量部以上であると透明樹脂重合体（Ａ）がラジカル重合性基を有する単量体（Ｂ）への溶解性が低くなる恐れがある。
【００２８】
また、各層に同一の屈折率を有する透明樹脂重合体（Ａ）を用いれば、未硬化粘性材料の粘度を調整し、中心から外側に向って連続的な屈折率分布を有するプラスチックロッドレンズが得られるので好ましい。特に、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート系共重合体は、透明性に優れ、屈折率も高いので、屈折率分布型のプラスチックロッドレンズの材料に用いて好適である。
【００２９】
ラジカル重合性基を有する単量体（Ｂ）としては、例えば、メチルメタクリレート（ｎ＝１．４９）、スチレン（ｎ＝１．５９）、クロルスチレン（ｎ＝１．６１）、酢酸ビニル（ｎ＝１．４７）、2,2,3,3-テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、2,2,3,3,4,4,5,5-オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレート、2,2,3,4,4,4-ヘキサフルオロプチル（メタ）アクリレート、2,2,2-トリフルオロエチル（メタ）アクリレート等のフッ素化アルキル（メタ）アクリレート（ｎ＝１．３７〜１．４４）、屈折率１．４３〜１．６２の（メタ）アクリレート類たとえばエチル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、脂環式（メタ）アクリレート、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、アルキレングリコール（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ又はトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ、トリ又はテトラ（メタ）アクリレート、ジグリセリンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられ、その他にもジエチレングリコールビスアリルカーボネイト、フッ素化アルキレングリコールポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００３０】
さらに、未硬化粘性材料には、賦形した糸状体を硬化させるために、熱硬化触媒又は光硬化触媒を添加しておくことが好ましい。熱硬化触媒としては、例えば、通常パーオキサイト系又はアゾ系の触媒が挙げられる。光硬化触媒としては、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾインアルキルエーテル、4'-イソプロピル-2-ヒドロキシ-2-メチルプロピオフェノ
ン、1-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、ベンジルメチルケタール、2,2-ジエトキシアセトフェノン、クロロチオキサントン、チオキサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、4-ジメチルアミノ安息香酸エチル、4-ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、Ｎ−メチルジエタノールアミン、又は、トリエチルアミン等が挙げられる。なお、熱硬化触媒と光硬化触媒の両方を未硬化粘性材料に添加しておいてもよい。
【００３１】
また、本発明においては、フレア光やクロストーク光を除去してレンズ性能を高めるために、屈折率分布の不整な外周部付近に、可視光および近赤外光の領域のうち少なくとも一部の波長域の光を吸収する光吸収剤を含有する光吸収剤含有層を形成させても良い。
【００３２】
光吸収剤としては、ロッドレンズが用いられる光学系で使用される波長の光を吸収し得る種々の染料や顔料、色素が使用できる。これらの光吸収剤は、特定波長域のみを吸収する光吸収剤であって、吸収する波長がそれぞれ異なる光吸収剤を２種以上組み合わせて用いてもよい。例えばレンズアレイとしてカラースキャナに用いる場合には、ＲＧＢ各波長の光を吸収する染料を組み合わせて用いることができる。また、本発明における光吸収剤としては、上記のように可視光（４００ｎｍ〜７００ｎｍ程度）および近赤外（７００ｎｍ〜１０００ｎｍ程度）のうち特定波長域のみを吸収するものを用いてもよいし、全波長域を吸収するものを用いてもよい。可視光領域の全ての光を吸収する層を形成する場合は、複数種の光吸収剤を混合して黒色としたものや、カーボンブラックやグラファイトカーボン等の黒色の光吸収剤を用いることができる。
【００３３】
また、光吸収剤は、光吸収剤含有層においてほぼ均一に存在し、できるだけ均一に存在していることが好ましい。その際、光吸収剤含有層を構成する高分子中に光吸収剤分子が均一に分散あるいは結合されていることが好ましい。また、光吸収剤の光吸収剤含有層における含有量は、０．００１〜１０質量％が好ましく、０．０１〜１質量％がより好ましい。
【実施例】
【００３４】
（実施例１）
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。実施例１では、糸状体の中心部の第１層目〜外周部の第５層目に積層する複数種類の未硬化粘性材料として、以下の組成のものを使用した。
【００３５】
第１層目の未硬化粘性材料の組成は、ポリメチルメタクリレート（粘性率η＝０．４０、メチルエチルケトン中、２５℃にて測定、以下、実施例及び比較例におけるポリメチルメタクリレートはこれと同じ。）４７質量部、トリシクロ［５．２．１．０２，６ ］デカニルメタクリレート３０質量部、メチルメタクリレート２３質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部である。
【００３６】
第２層目の未硬化粘性材料の組成は、ポリメチルメタクリレート５０質量部、メチルメタクリレート４０質量部、トリシクロ［５．２．１．０２，６ ］デカニルメタクリレート１０質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部である。
【００３７】
第３層目の未硬化粘性材料の組成は、ポリメチルメタクリレート５０質量部、メチルメタクリレート４０質量部、２，２，３，３，４，４，５，５−オクタフルオロペンチルメタクリレート１０質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部である。
【００３８】
第４層目の未硬化粘性材料の組成は、ポリメチルメタクリレート５０質量部、メチルメタクリレート４０質量部、２，２，３，３，４，４，５，５−オクタフルオロペンチルメタクリレート１０質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部である。
【００３９】
第５層目の未硬化粘性材料の組成は、ポリメチルメタクリレート４２質量部、メチルメタクリレート１８質量部、２，２，３，３，４，４，５，５−オクタフルオロペンチルメタクリレート４０質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部である。
【００４０】
なお、クロストーク光やフレア光を抑制する目的で、加熱混練前の第４層及び第５層用の各原液中に原液全体に対して染料ＢｌｕｅＡＣＲ（日本化薬（株）製、最大吸収波長
５７６，６１６ｎｍ）０．１２質量％、染料ＭＳ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＤ−１８０（三井東圧染料（株）製、最大吸収波長４３３ｎｍ）０．１０質量％、染料ＭＳＭａｇｅｎｔａＨ
Ｍ−１４５０（三井東圧染料（株）製、最大吸収波長５２０ｎｍ）０．０８質量％を添加した。
【００４１】
第１層目の未硬化粘性材料の調製方法として、ポリメチルメタクリレート４７質量部を入れた容器とトリシクロ［５．２．１．０２，６ ］デカニルメタクリレート３０質量部、メチルメタクリレート２３質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部のラジカル重合性基を有する単量体の混合物を入れた容器をそれぞれウォーターバスで加温し、それぞれの内温が７０℃に到達後、ラジカル重合性基を有する単量体の混合物が入った容器にポリメチルメタクリレートを投入し、自転を４００ｒｐｍ、公転を８００ｒｐｍで１５分間回転後、自転を８０ｒｐｍ、公転を８００ｒｐｍで５分間回転させ攪拌・脱泡を行った。
【００４２】
第２層目〜第４層目の未硬化粘性材料の調製方法についても、ポリメチルメタクリレート、及びラジカル重合性基を有する単量体の配合割合が異なること以外は第１層目と同じ手法で攪拌・脱泡を行った。
【００４３】
第５層目の未硬化粘性材料の調製方法については、ポリメチルメタクリレート、及びラジカル重合性基を有する単量体の配合割合が異なり、ラジカル重合性基を有する単量体に染料を入れること以外は、第１層目と同じ手法で攪拌・脱泡を行った。
【００４４】
次に、未硬化粘性材料を、混練ユニットに、約２４時間ごとに、３〜５Ｌ（リットル）ずつ投入した。そして、未硬化粘性材料を紡糸装置２へ送り、５日間にわたってロッドレンズを連続生産した。
【００４５】
紡糸装置２では、５種類の未硬化粘性材料を複合紡糸ノズル２１から同時に押し出した。本実施例では、複合紡糸ノズルの温度を５０℃とし、各層の半径比を、ロッドレンズの半径方向の各層の厚さ（１層目は半径）の比に換算して、１層目／２層目／３層目／４層目／５層目＝１８／５０／２９／２／１とした。
【００４６】
次いで、複合紡糸ノズル２１から押し出された糸状体３を第一ニップローラ４で３００ｃｍ／分の速さで引き上げて、長さ５５ｃｍの相互拡散処理部２２を通し、続いて、中心軸の周囲に長さ６０ｃｍ、２０Ｗのケミカルランプ１８本を二段積みにして等間隔に配置した硬化処理部（光照射部）２３の中心に糸状体３を通過させて硬化させた。
【００４７】
硬化させた糸状体を、ニップローラーで引き取り（３００ｃｍ／分）、長さ３０ｃｍの相互拡散処理部を通し、続いて長さ１２０ｃｍ、４０Ｗのケミカルランプ１８本が中心軸の周囲に等間隔に配設された第１硬化処理部（第１光照射部）、更に２ＫＷ高圧水銀灯３本が中心軸の周囲に等間隔に配設された第２硬化処理部（第２光照射部）、の中心上に糸状体を通過させて硬化させた。相互拡散処理部における窒素流量は７２Ｌ／分であった。得られたレンズ原糸の半径は０．２４ｍｍであった。
【００４８】
このレンズ原糸を、１３５℃の雰囲気下で２．２倍に延伸し、１５０℃の雰囲気下で緩和率が１０／１１になるように緩和処理を行った。得られたロッドレンズの半径は０．１７ｍｍ、中心屈折率は１．４９７であった。
【００４９】
このようにして、ロッドレンズを５日間連続して生産し、混練ユニット１内の（１）未硬化粘性材料の組成の変動を分析した。
＜組成の変動＞
未硬化粘性材料の組成の分析にあたっては、５日間にわたって、混練ユニット１の未硬化粘性材料を８時間ごとに１ｇずつ採取し、その組成を公知のガスクロマトグラフィ法により分析した。下記の表１に、糸状体の第２層目に積層される未硬化粘性材料の組成の分析結果を示す。
【００５０】
【表１】
2011101951.tif 000003
ただし、上記の表１において、「モノマー１」は、メチルメタクリレートの組成の質量比を表し、「モノマー２」は、トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカニルメタクリレートの組成の質量比を表し、「モノマー合計」は、「モノマー１」と「モノマー２」との合計の質量比を表し、「ポリマー」は、ポリメチルメタクリレートの組成の質量比を表す。
【００５１】
上記の表１から分かるように、５日間の連続生産中、各成分の組成の最大値−最小値の差としての変動量が１％以内となっていた。また、共役長がほぼ一定であるロッドレンズを連続して製造することができた。
（実施例２）
次に、実施例２について説明する。実施例２では、未硬化性粘性材料の調製方法以外は、実施例１と全く同じ手法でロッドレンズを作成した。
【００５２】
第１層目は、実施例１の第１層目と同じ組成で、トリシクロ［５．２．１．０２，６ ］デカニルメタクリレート３０質量部、メチルメタクリレート２３質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部のラジカル重合性基を有する単量体の混合物を入れた容器にポリメチルメタクリレート４７質量部を入れ、内温が２５℃の状態で、自転を１０００ｒｐｍ、公転を２０００ｒｐｍで１５分間回転後、自転を１００ｒｐｍ、公転を２０００ｒｐｍで１５分間回転させ攪拌・脱泡を行った。
【００５３】
第２層目〜第５層目については、実施例１の第２層目〜第５層目と同じ組成で、第１層目と同じ手法で、攪拌・脱泡を行った。
【００５４】
そして、実施例２についても、実施例１と同一方法で、混練ユニット１内の未硬化粘性材料の組成変動を分析した。
（１）組成の変動
未硬化粘性材料の組成の分析にあたっては、５日間にわたって、混練ユニット１から未硬化粘性材料を８時間ごとに１ｇずつ採取し、その組成を公知のガスクロマトグラフィ法により分析した。下記の表２に、糸状体の第２層目に積層される未硬化粘性材料の組成の分析結果を示す。
【００５５】
【表２】
2011101951.tif 000004
ただし、上記の表２において、「モノマー１」は、メチルメタクリレートの組成の質量比を表し、「モノマー２」は、トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカニルメタクリレートの組成の質量比を表し、「モノマー合計」は、「モノマー１」と「モノマー２」との合計の質量比を表し、「ポリマー」は、ポリメチルメタクリレートの組成の質量比を表す。
【００５６】
上記の表２から分かるように、５日間の連続生産中、各成分の組成の最大値−最小値の差としての変動量が０．５％以内となっていた。また、共役長がほぼ一定であるロッドレンズを連続して製造することができた。
（実施例３）
【００５７】
次に実施例３について説明する。
実施例３では、実施例１の第１層目〜第５層目のポリメチルメタクリレートをメチルメタクリレート９０質量部とスチレン１０質量部からなる共重合体に変更し、未硬化性粘性材料の調製方法以外は、実施例１と全く同じ手法でロッドレンズを作成した。
【００５８】
第１層目は、トリシクロ［５．２．１．０２，６ ］デカニルメタクリレート３０質量部、メチルメタクリレート２３質量部、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン０．２５質量部及びハイドロキノン０．１質量部のラジカル重合性基を有する単量体の混合物を入れた容器にメチルメタクリレートとスチレンからなる共重合体４７質量部を入れ、内温が２５℃の状態で、自転を４００ｒｐｍ、公転を８００ｒｐｍで１５分間回転後、自転を８０ｒｐｍ、公転を８００ｒｐｍで１５分間回転させ攪拌・脱泡を行った。
【００５９】
第２層目〜第５層目については、実施例１の第２層目〜第５層目のメチルメタクリレートをメチルメタクリレート９０質量部とスチレン１０質量部からなる共重合体に変更し、第１層目と同じ手法で、攪拌・脱泡を行った。
【００６０】
そして、実施例３についても、実施例１と同一方法で、ホッパー１１内の（１）未硬化粘性材料の組成変動を分析した。
（１）組成の変動
未硬化粘性材料の組成の分析にあたっては、５日間にわたって、ホッパー内の未硬化粘
性材料を８時間ごとに１ｇずつ採取し、その組成を公知のガスクロマトグラフィ法により分析した。下記の表３に、糸状体の第２層目に積層される未硬化粘性材料の組成の分析結果を示す。
【表３】
2011101951.tif 000005
（比較例１）
次に図３を参照しながら比較例について説明する。比較例では、実施例で用いたものと同じ５種類の未硬化粘性材料を用い、図３に示されるようなヘリカルリボン翼１４を使用した混練ユニット１を用い、予備ホッパー１２からホッパー１１に投入された未硬化粘性材料を、温度調節器１３を用いて７０℃の温度に調整しながら３０分間攪拌した後、４０℃の温度で２０分間攪拌して混練器１０に未硬化粘性材料を供給する点以外は、実施例と全く同じようにしてロッドレンズを製造した。そして、比較例についても、ホッパー１１内の未硬化粘性材料の組成の変動を分析した。
（１）未硬化粘性材料の組成の変動
まず、下記の表４に、糸状体の第２層目に積層されるホッパー内の未硬化粘性材料の組成の変動の分析結果を示す。
【００６１】
【表４】
2011101951.tif 000006
上記の表４に示すように、比較例においては、変動量が、例えば、モノマー２について１．３％と大きく、未硬化粘性材料の組成が十分に均一となっていなかった。また、連続生産において、共役長が変動したロッドレンズが製造されてしまうことがあった。
【符号の説明】
【００６２】
１  混練ユニット
２  紡糸装置
３  糸状体
４  第一ニップローラ
５  第二ニップローラ
６  レンズ切断機
１０  混練器
１１  ホッパー
１２  予備ホッパー
１３  温度調節器
１４  回転翼
１５  シャフト
１６  モータ
２０  紡糸ヘッド
２１  複合紡糸ノズル
２２  相互拡散部
２３  硬化処理部
２４  第一紫外線照射装置
２５  第二紫外線照射装置
３０  容器
Ａ  中心軸Ａ
Ｂ  中心軸Ｂ
【図１】
2011101951.tif 000007
【図２】
2011101951.tif 000008
【図３】
2011101951.tif 000009
【図４】
2011101951.tif 000010