(57)【要約】【課題】木質材として長繊維ボードを用いて表面化粧材の樹脂含浸紙を圧着する際に、反りを低減できるとともに、長繊維の吸水膨潤による表面平滑性の低下等の品質劣化を抑制することができ、養生期間も大幅に短くすることが可能な化粧板とその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の化粧板１は、長繊維ボード２の片面に樹脂含浸紙３を熱圧成型により圧着した後、樹脂含浸紙３の面に散水し、養生して得られたものであることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長繊維ボードの片面に樹脂含浸紙を熱圧成型により圧着した後、樹脂含浸紙の面に散水し、養生して得られたものであることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
散水量が１０g／ｍ2以下であることを特徴とする請求項１に記載の化粧板。
【請求項３】
長繊維ボードの片面に樹脂含浸紙を積層し、これらを熱圧成型して圧着する工程と、この長繊維ボードと樹脂含浸紙とが圧着された化粧板における樹脂含浸紙の面に散水する工程と、散水した化粧板を養生する工程とを含むことを特徴とする化粧板の製造方法。
【請求項４】
散水量が１０g／ｍ2以下であることを特徴とする請求項３に記載の化粧板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧板とその製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、表面化粧材の樹脂含浸紙を基材の長繊維ボードに圧着した化粧板とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
木質材の化粧方法の１つとして、メラミン樹脂やＤＡＰ樹脂（ジアリルフタレート樹脂）等の熱硬化性樹脂の含浸紙（以下、「樹脂含浸紙」という。）を木質材の表面に積層し、熱圧成型して圧着する方法が一般に知られている。
【０００３】
このようにして得られる化粧板は、光沢感があり意匠性にも優れ、また耐傷性、耐水性、耐薬品性が高くメンテナンスし易い等の特徴を有し、家具や内装材等の部材として広く普及している。
【０００４】
ところで、ケナフやジュート等の麻類植物から得られる長繊維を用いて得られるボード（以下、「長繊維ボード」という。）は、吸水による寸法安定性に優れた特徴を有し、例えば、建具の面材として用いた場合、ＭＤＦ等の一般に用いられる木質材を面材として用いた場合に比べて、非常に反りの発生の少ない建具とすることができる（特許文献１、２参照）。
【０００５】
しかしその反面、構成要素である長繊維の径が大きいことと、面内における繊維の疎密のばらつきが大きいこととが相俟って、表面平滑性を得ることが難しい。
【０００６】
長繊維ボードの高い寸法安定性を維持しつつ表面平滑性を得るためには、長繊維ボードに対して上述の樹脂含浸紙を用いた化粧方法を適用することが考えられる。
【０００７】
ところが、一般に木質材の片面に樹脂含浸紙を積層して熱圧成型する場合、樹脂含浸紙の硬化収縮により樹脂含浸紙側に凹の反りが発生する。特に、木質材として厚みが薄い板や密度の小さい板を用いる場合、板の剛性が小さいためにこの現象が顕著に見られる。
【０００８】
そのため従来では、この反りの発生を抑制するために、熱圧成型直後に１００g／ｍ2程度の水を樹脂含浸紙の面とは反対側の木質材の面に散水して積載し、その上に重しを載せて数週間養生することが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−２０７４００号公報
【特許文献２】特開２００３−３９４１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、この従来の方法は、木質材の面に大量の水を散水しているため、木質材の含水率を過剰に高めることにより品質劣化を招くおそれがある。特に、木質材として長繊維ボードを用いた場合には、長繊維が吸水膨潤して樹脂含浸紙を押し上げ、樹脂含浸紙の平滑な面が得られなくなる。
【００１１】
また、強制的に木質材に水を供給するため、面内の含水率分布を均一にするためには数週間程度の養生が必要となり、その分製造に要する時間が長くなる。
【００１２】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、木質材として長繊維ボードを用いて表面化粧材の樹脂含浸紙を圧着する際に、反りを低減できるとともに、長繊維の吸水膨潤による表面平滑性の低下等の品質劣化を抑制することができ、養生期間も大幅に短くすることが可能な化粧板とその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下のことを特徴としている。
【００１４】
第１に、本発明の化粧板は、長繊維ボードの片面に樹脂含浸紙を熱圧成型により圧着した後、樹脂含浸紙の面に散水し、養生して得られたものである。
【００１５】
第２に、上記第１の化粧板において、散水量が１０g／ｍ2以下である。
【００１６】
第３に、本発明の化粧板の製造方法は、長繊維ボードの片面に樹脂含浸紙を積層し、これらを熱圧成型して圧着する工程と、この長繊維ボードと樹脂含浸紙とが圧着された化粧板における樹脂含浸紙の面に散水する工程と、散水した化粧板を養生する工程とを含む。
【００１７】
第４に、上記第３の製造方法において、散水量が１０g／ｍ2以下である。
【発明の効果】
【００１８】
上記第１ないし第４の発明によれば、長繊維ボードの片面に樹脂含浸紙を積層し、これらを熱圧成型して圧着した後、この化粧板における樹脂含浸紙の面に散水するようにしている。そのため、散水により化粧板の反りを抑制できるとともに、長繊維が吸水膨潤して樹脂含浸紙を押し上げることを抑制し、樹脂含浸紙の面を平滑面とすることができる。特に、樹脂含浸紙の面に散水することで、長繊維ボードの面内の含水率分布をより均一に保つことができ、養生期間も例えば数日間と従来に比べて大幅に短くすることができる。さらに、散水量を例えば１０ｇ／ｍ2以下と従来に比べて大幅に少なくすることで、長繊維ボードの含水率を過剰に高めることがなく、化粧板の品質劣化および長繊維の吸水膨潤の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の化粧板の実施形態を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の化粧板の製造方法の実施形態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
図１は、本発明の化粧板の実施形態を示す断面図、図２は、本発明の化粧板の製造方法の実施形態を説明する図である。
【００２２】
図１に示す本実施形態の化粧板１は、長繊維ボード２および樹脂含浸紙３を備えており、長繊維ボード２の片面に樹脂含浸紙３を熱圧成型により圧着した後、樹脂含浸紙３の面に散水し、養生して得られたものである。
【００２３】
以下、この化粧板１の製造方法について図２を参照しながら工程順に説明する。
【００２４】
まず、化粧板１の基材となる長繊維ボード２を用意する（図２（ａ）〜図２（ｃ））。長繊維ボード２の材料となる長繊維としては、例えば、ケナフ、亜麻、ラミー、大麻、ジュート等の麻類植物の靭皮から採取される繊維、マニラ麻やサイザル麻等の麻類植物の茎または葉の筋から採取される繊維等が挙げられる。
【００２５】
長繊維の長さは、特に限定されないが、例えば１０〜２００ｍｍである。長繊維の長さをこの範囲内とすることで、繊維同士の絡み合いによる接着点が多くなるためボードの強度を高めることができ、寸法安定性等のその他の特性にも優れた長繊維ボード２を得ることができる。例えば、麻類植物では、レッティングと呼ばれる浸水処理および物理的な解繊処理により、長さが１０ｍｍ以上、直径が１０〜３００μｍの繊維を容易に得ることができ、これを適宜の長さに裁断することで長繊維を得ることができる。
【００２６】
この長繊維を用いて長繊維ボード２を製造する際には、まず、不織布を得る要領で長繊維をマット状に成型する。例えば、長繊維をフォーミングし、ニードルでパンチングすることにより長繊維マット４を製造する（図２（ａ））。
【００２７】
長繊維マット４の目付け量は、特に限定されないが、長繊維マット４自体の取り回しや後工程での加工性、特に長繊維マット４に樹脂を添加する工程での加工性等の点から、好ましくは５００〜２０００ｇ／ｍ2、より好ましくは７００〜１５００ｇ／ｍ2である。
【００２８】
次に、この長繊維マット４に樹脂を添加する（図２（ｂ））。用いる樹脂は、特に限定されないが、軽量で機械的強度が良好な長繊維ボード２を得る点からは、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。
【００２９】
樹脂の添加量は、長繊維ボード２の全体量に対して固形分で好ましくは１０〜３０質量％、より好ましくは１５〜２５質量％となる量である。添加量が少な過ぎると長繊維ボード２の強度が低下する場合があり、添加量が多過ぎると長繊維よりも樹脂の物性の影響が大きくなり、長繊維ボード２としての性能が低下する場合がある。
【００３０】
樹脂を添加する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂液槽の中に長繊維マット４を浸漬し、その後ロールを通過させて絞ることで、長繊維マット４に樹脂を均一に含浸することができる。
【００３１】
長繊維マット４に樹脂を添加した後、常法に従って熱圧成型することにより長繊維ボード２を製造することができる（図２（ｃ））。
【００３２】
本発明に用いられる長繊維ボード２の厚みと密度は、特に限定されないが、取り回しや機械的強度等も考慮すると、厚みは１．０ｍｍ以上、密度は４００ｋｇ／ｍ3以上とすることが好ましい。
【００３３】
このようにして得られる長繊維ボード２に、表面化粧材として樹脂含浸紙３を片面に積層し、熱圧成型して圧着する（図２（ｅ））。このとき、長繊維ボード２は、図２（ｄ）に示すように、樹脂含浸紙３を圧着する前に研磨紙５等を用いて樹脂含浸紙３を積層する面２ａを研磨しておくことが好ましい。熱圧成型後の長繊維ボード２の表面は凹凸が大きいため、研磨処理を行わない場合、樹脂含浸紙３を圧着しても長繊維が裏映りする場合がある。また、研磨して表面を荒らすことで長繊維ボード２と樹脂含浸紙３との密着性も向上する。研磨処理のための研磨紙５としては、例えば、＃１８０以上の細かい番手のものを用いることができる。
【００３４】
樹脂含浸紙３としては、例えば、クラフト紙にメラミン樹脂、フェノール樹脂、ＤＡＰ樹脂（ジアリルフタレート樹脂）等の熱硬化性樹脂を含浸したものが一般に用いられているが、本発明においてもこれらの樹脂含浸紙３を用いることができる。
【００３５】
熱圧成型の条件は、特に限定されないが、樹脂含浸紙３を熱圧成型する場合、一般に低温で長時間の条件で成型した方が成型後の反りの発生が少ないので、例えば、１４０〜１５０℃、３〜１０分の条件で成型することが好ましい。圧力については、低過ぎると密着不良や硬化不良が発生し、高過ぎると基材の長繊維ボード２が圧縮破壊してしまうので、例えば、３〜８ｋｇ／ｃｍ2の条件で成型することが好ましい。
【００３６】
そして、熱圧成型後に樹脂含浸紙３の面に水を満遍なく散水した後（図２（ｆ））、養生することで（図２（ｇ））、反りの少ない化粧板１とすることができる。このように樹脂含浸紙３の面に散水することで、散水後も長繊維ボード２の面内の含水率分布をより均一に保つことができ、養生期間も例えば数日間と従来に比べて大幅に短くすることができる。
【００３７】
散水量は、好ましくは１０ｇ／ｍ2以下である。散水量を少なくすることで、長繊維ボード２の含水率を過剰に高めることがなく、化粧板１の品質劣化および長繊維の吸水膨潤の発生を抑制できる。散水量の下限は、特に限定されないが、散水量が少な過ぎると化粧板１の熱で水がすぐに蒸発してしまい、反りの抑制が不十分になる場合があることから、３ｇ／ｍ2以上とすることが好ましい。
【００３８】
散水の方法は、特に限定されないが、散水した水の粒径が大き過ぎると樹脂含浸紙３の面に固着せずに流れてしまうので、水が霧状に噴出するスプレー等の装置で散布することが好ましい。
【００３９】
このようにして樹脂含浸紙３の面に散水した化粧板１を養生する際には、例えば、散水後の複数枚の化粧板１を積載して行うことができる。
【００４０】
以上に、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において各種の変更が可能である。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
１０〜２００ｍｍの長さに裁断したケナフ長繊維を用いて、目付け量１３００ｇ／ｍ2の不職布状のケナフ長繊維マットを作製した。
【００４２】
このケナフ長繊維マットに、フェノール樹脂を全体量に対する固形分量として２０質量％となるように含浸して添加し、その後熱圧成型することにより、厚み１．５ｍｍのケナフ長繊維ボードを得た。
【００４３】
このケナフ長繊維ボードの片面に、研磨（サンディング）処理を施した。研磨処理には＃２４０の研磨紙を用いて、０．１ｍｍの厚み分を研磨してケナフ長繊維ボードの厚みを１．４ｍｍにした。
【００４４】
次に、このケナフ長繊維ボードの研磨処理面に、ＤＡＰ樹脂含浸紙（以下、「ＤＡＰ紙」という。）を圧着した。ＤＡＰ紙は、８０ｇ／ｍ2のクラフト紙に樹脂を９０ｇ／ｍ2となるように含浸して成型したものを用い、これをケナフ長繊維ボードの研磨処理面に積層し、熱圧プレスにて１４５℃、５ｋｇ／ｃｍ2で５分間の熱圧成型を施して圧着した。熱圧プレスには１０段のものを用いて、１回のプレスで１０枚の化粧板を得た。
【００４５】
このようにして得られたケナフ長繊維ボードとＤＡＰ紙とが圧着された化粧板に対して、熱圧プレスから取り出した直後に、スプレーを用いて霧状にした水１０ｇ／ｍ2をＤＡＰ紙の面に散水した。散水は１０枚の化粧板の全てに対して行い、散水後は散水した面同士を向き合わせて積載し、この状態で養生した。
＜比較例１＞
実施例１と同様にして、熱圧成型により、ケナフ長繊維ボードとＤＡＰ紙とが圧着された１０枚の化粧板を得た。
【００４６】
このようにして得られた化粧板に対して、熱圧プレスから取り出した直後に、ＤＡＰ紙の面とは反対側のケナフ長繊維ボードが露出した面に１００ｇ／ｍ2の水をシャワーで散水した。
【００４７】
散水は１０枚の化粧板の全てに対して行い、散水後は散水した面同士を向き合わせて積載し、この状態で養生した。
【００４８】
養生後、実施例１と比較例１の化粧板について反り量、表面粗さ、含水率を測定した。なお、反り量および表面粗さは、成型後1週間経過したときの測定値（１０枚のうち最大値）である。測定結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
2011110727.tif 000003
【００５０】
表１より、反り量については、実施例１と比較例１はほぼ同等であり、いずれも化粧板として用いる上で問題のないレベルであった。
【００５１】
ところが、表面粗さについては、比較例１が実施例１の倍近い数値となり、ＤＡＰ紙表面を斜光で見たときに長繊維の浮きが目視でも確認できる程度まで外観が劣化していた。
【００５２】
また、含水率については、比較例１は1週間後も面内でのばらつきがあり、化粧板の端部と中央部で含水率を均一にするために1ヶ月程度の時間を要した。これに対して実施例１では、1週間後には含水率をほぼ均一にすることができた。
【符号の説明】
【００５３】
１      化粧板
２      長繊維ボード
３      樹脂含浸紙
【図１】
2011110727.tif 000004
【図２】
2011110727.tif 000005