(57)【要約】【課題】導光体の成形および配設作業を簡易化して製造コストの低減を可能とする。【解決手段】ケース本体１０を構成する第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに発光ダイオード４０をセットし、この発光ダイオード４０および発光部３２の間に亘り、該内壁面２４Ｂに液状の紫外線硬化性樹脂Ｐ１を付与する。付与した紫外線硬化性樹脂Ｐ１に向け紫外線を照射して該紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させることで、発光ダイオード４０から照射された光を発光部３２へ導く導光体４４を形成する。紫外線硬化性樹脂Ｐ１は、発光ダイオード４０に接触すると共に該発光ダイオード４０を覆うように付与する。【選択図】図８
2011125575.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケース本体に配設した発光手段により、該ケース本体の外面に位置する発光部を発光させるシートベルトバックルの製造方法において、
前記ケース本体の壁面にセットした前記発光手段および発光部の間に亘り、該壁面に液状の紫外線硬化性樹脂を付与し、
前記紫外線硬化性樹脂に向け紫外線を照射して該紫外線硬化性樹脂を硬化させ、発光手段から照射された光を前記発光部へ導く導光体を形成する
ことを特徴とするシートベルトバックルの製造方法。
【請求項２】
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段に接触するように付与する請求項１記載のシートベルトバックルの製造方法。
【請求項３】
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段を覆うように付与する請求項１または２記載のシートベルトバックルの製造方法。
【請求項４】
前記ケース本体の内壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および前記発光部の間に亘り、前記ケース本体の内壁面に前記紫外線硬化性樹脂を付与して、該ケース本体の内部に前記導光体を設ける請求項１〜３の何れか一項に記載のシートベルトバックルの製造方法。
【請求項５】
前記ケース本体の外壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および前記発光部の間に亘り、前記ケース本体の外壁面に前記紫外線硬化性樹脂を付与して、該ケース本体の外部に前記導光体を設け、
前記導光体の前記発光部に臨む部分以外の外面部分に、遮光性を有する被覆部を形成する請求項１〜３の何れか一項に記載のシートベルトバックルの製造方法。
【請求項６】
ケース本体に配設した発光手段により、該ケース本体の外面に位置する発光部を発光させるシートベルトバックルの製造方法において、
前記ケース本体の外壁面に装着されるカバー部材の該ケース本体側の設置壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および該カバー部材に設けた前記発光部の間に亘り、前記設置壁面に液状の紫外線硬化性樹脂を付与し、
前記紫外線硬化性樹脂に向け紫外線を照射して該紫外線硬化性樹脂を硬化させ、発光手段から照射された光を前記発光部へ導く導光体を形成し、
前記カバー部材を前記ケース本体の外壁面に装着して、該ケース本体と該カバー部材との間に前記発光手段、発光部および導光体を配設する
ことを特徴とするシートベルトバックルの製造方法。
【請求項７】
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段に接触するように付与する請求項６記載のシートベルトバックルの製造方法。
【請求項８】
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段を覆うように付与する請求項６または７記載のシートベルトバックルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケース本体に配設した発光手段により、該ケース本体の外面に設けた発光部を発光させるシートベルトバックルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車内や航空機の機内等に設置されたシートには、このシートに座った乗員の身体を拘束するシートベルト装置が装備されている。このシートベルト装置は、シートの座面部における一方側部に固定されたシートベルトバックルと、前記シートベルトバックルに着脱自在に差込みロックされるタングプレートを備え、シートの他方側部または車体に配設したベルト巻取装置(リトラクタ)から引き出されたシートベルトとから構成されている。このようなシートベルト装置は、シートに乗員が座った状態で、シートベルトをリトラクタから引き出してタングプレートをシートベルトバックルに差込みロックさせることで、該シートベルトが乗員の腰部および上体部を拘束する。
【０００３】
ところで、夜間等の車内や機内が暗い状況においては、シートベルトバックルが視認され難く、乗員は手探りで該シートベルトバックルの位置を確認する必要がある。また、シートベルトバックルの差込口も視認し難いため、タングプレートを該差込口に差し込む際に手間取ることもある。このため、ケース本体内に発光ダイオード(ＬＥＤ)やランプ等の発光手段を配設して、この発光手段の発光によりケース本体の一部分を発光するようにして視認性の向上を図ったシートベルトバックルが提案されている(特許文献１)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平５−１５８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示されたバックル装置(シートベルトバックル)は、導光体となるベースプレートが、ポリカーボネート等からなる透明な成形部材であり、該ベースプレートを成形するための成形型を別途必要とし、製造コストが嵩む問題がある。また、ベースプレートは厚くて嵩張るものであり、ケース本体内に該ベースプレートの設置スペースを確保すると、ケース本体が大型化したり意匠形状を変更しなければならない問題が発生する。そして、ベースプレートに対して発光ダイオードをビス等で装着するため、ベースプレートと発光手段である発光ダイオードとの間に隙間が形成され易く、該隙間によりベースプレートへの導光性が低下してベースプレートを適切に発光させ得ない不都合が発生する。更に、発光ダイオードの防塵処理作業を必要とし、製造工数が増えて製造コストが嵩む問題もある。
【０００６】
従って本発明では、導光体の成形および配設作業を簡易化して製造コストの低減を可能としたシートベルトバックルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に記載の発明は、
ケース本体に配設した発光手段により、該ケース本体の外面に位置する発光部を発光させるシートベルトバックルの製造方法において、
前記ケース本体の壁面にセットした前記発光手段および発光部の間に亘り、該壁面に液状の紫外線硬化性樹脂を付与し、
前記紫外線硬化性樹脂に向け紫外線を照射して該紫外線硬化性樹脂を硬化させ、発光手段から照射された光を前記発光部へ導く導光体を形成することを特徴とする。
【０００８】
従って、請求項１に係る発明によれば、ケース本体の壁面に付与した紫外線硬化性樹脂を硬化させて該壁面に導光体を形成するので、導光体を成形する成形型等を別途必要とせず、製造コストを低減し得る。また、導光体の設置スペースを小さくすることができ、ケース本体の大型化や意匠形状を変更する必要がない。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段に接触するように付与することを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、導光体が発光手段に接触した状態で形成されるので、該発光手段から導光体への導光性の低下を防止するようになし得る。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段を覆うように付与することを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、紫外線硬化性樹脂から形成された導光体で発光手段が覆われるので、該発光手段に対する防塵処理を別途行なう必要がなく、製造コストの低減を図り得る。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、
前記ケース本体の内壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および前記発光部の間に亘り、前記ケース本体の内壁面に前記紫外線硬化性樹脂を付与して、該ケース本体の内部に前記導光体を設けることを要旨とする。
従って、請求項４に係る発明によれば、発光手段および導光体をケース本体の外部に露出しないように設けることができる。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、
前記ケース本体の外壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および前記発光部の間に亘り、前記ケース本体の外壁面に前記紫外線硬化性樹脂を付与して、該ケース本体の外部に前記導光体を設け、
前記導光体の前記発光部に臨む部分以外の外面部分に、遮光性を有する被覆部を形成することを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、ケース本体を組み立てた後であっても、発光手段および導光体を該ケース本体に設けることができる。また、ケース本体内に、発光手段および導光体の設置スペースを確保する必要がないので、該ケース本体の大型化を防止し得る。
【００１３】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願請求項６に記載の発明は、
ケース本体に配設した発光手段により、該ケース本体の外面に位置する発光部を発光させるシートベルトバックルの製造方法において、
前記ケース本体の外壁面に装着されるカバー部材の該ケース本体側の設置壁面に前記発光手段をセットし、
前記発光手段および該カバー部材に設けた前記発光部の間に亘り、前記設置壁面に液状の紫外線硬化性樹脂を付与し、
前記紫外線硬化性樹脂に向け紫外線を照射して該紫外線硬化性樹脂を硬化させ、発光手段から照射された光を前記発光部へ導く導光体を形成し、
前記カバー部材を前記ケース本体の外壁面に装着して、該ケース本体と該カバー部材との間に前記発光手段、発光部および導光体を配設することを要旨とする。
従って、請求項６に係る発明によれば、発光手段および導光体を設けたカバー部材をケース本体に装着することで、該ケース本体に発光手段および導光体を配設することができる。そして、発光手段および導光体は、カバー部材で保護するようにし得る。また、予め製造されたシートベルトバックルにもカバー部材を装着することができるので、該シートベルトバックルを発光手段付きタイプとすることを可能とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段に接触するように付与することを要旨とる。
従って、請求項７に係る発明によれば、導光体が発光手段に接触した状態で形成されるので、該発光手段から導光体への導光性の低下を防止するようになし得る。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、
前記紫外線硬化性樹脂を、前記発光手段を覆うように付与することを要旨とする。
従って、請求項８に係る発明によれば、紫外線硬化性樹脂から形成された導光体で発光手段が覆われるので、該発光手段に対する防塵処理を別途行なう必要がなく、製造コストの低減を図り得る。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係るシートベルトバックルの製造方法によれば、導光体の成形および配設作業を簡易化して、シートベルトバックルの製造コストの低減を可能とし得る。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例１のシートベルトバックルを、当該シートのシートベルト配設側(座面部側)から見た斜視図である。
【図２】実施例１のシートベルトバックルを、当該シートのシートベルト配設側と反対側(シートベルトバックル配設側)から見た斜視図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】発光部の発光状態が、シートベルト配設側から視認可能であるが、シートベルト配設側と反対側からは視認不可能なことを示す説明図である。
【図５】発光ダイオードから照射された光が、導光体を介して発光部へ導かれるをことを示す説明図である。
【図６】実施例１のシートベルトバックルの製造方法を示す説明図であって、ケース本体の第２ケース体の内壁面において開口部から下方の位置に、発光ダイオードおよび発光制御基板を設置する状態を示している。
【図７】実施例１のシートベルトバックルの製造方法を示す説明図であって、ケース本体の内壁に紫外線硬化性樹脂を付与する状態を示している。
【図８】実施例１のシートベルトバックルの製造方法を示す説明図であって、(ａ)は紫外線照射装置により内壁面に付与された紫外線硬化性樹脂を硬化させる状態を示し、(ｂ)は紫外線硬化性樹脂が硬化して導光体が形成された状態を示す。
【図９】実施例１の変更例に係るシートベルトバックルを示す断面図である。
【図１０】実施例２のシートベルトバックルを示す斜視図である。
【図１１】図１０のXI−XI線断面図である。
【図１２】(ａ)は、実施例２の変更例１に係るシートベルトバックルを示す斜視図であり、(ｂ)は、実施例２の変更例２に係るシートベルトバックルを示す斜視図である。
【図１３】実施例３のシートベルトバックルを示す斜視図である。
【図１４】図１３のY−Y線断面図である。
【図１５】シートベルト装置を備えた３人掛けのベンチシートを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、本発明に係るシートベルトバックルの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。各実施例では、シートＳの座面部Ｓ１の左側方に配設されるシートベルトバックルを例示して説明するが、本発明は座面部Ｓ１の右側方に配設されるシートベルトバックルも対象とされる。座面部Ｓ１の右側方に配設されるシートベルトバックルは、具体的に図示はしないが、実施例のものと形状および構成が左右対称となる。なお、シートＳに配設した状態において、車両前後方向をシートベルトバックルの「前後方向」、車両左右方向をシートベルトバックルの「左右方向」、車両上下方向をシートベルトバックルの「上下方向」と指称する。また、左右方向において、シートベルトバックルに対して当該シートＳの座面部Ｓ１側を「シートベルト配設側」、シートベルトバックルを挟んで座面部Ｓ１と反対側を「シートベルト配設側と反対側」と指称する。
【実施例】
【００１９】
(実施例１)
実施例１の製造方法により製造されるシートベルトバックルＳＢ１は、図３に示すように、シートＳの座面部Ｓ１における左側方に配設されたケース本体１０の上面に差込口３８を備え、シートベルトバックルＳＢ１と該座面部Ｓ２を挟んだ右側方に配設された組をなすシートベルトのタングプレートＴＰが、該差込口３８に差し込まれるようになっている。このシートベルトバックルＳＢ１は、ケース本体１０内の左側部分にロックユニット１４が配設され、該ケース本体１０内の右側部分に発光ユニット１６が配設されると共に、ロックユニット１４と発光ユニット１６との間に、前記差込口３８に連通して上下に延在するタング差込空間１８が画成されている。またシートベルトバックルＳＢ１は、ケース本体１０の下部から下方へ延出したバックル支持部２０を備え、このバックル支持部２０を座面部Ｓ１の左側方に固定してシートＳに取り付けられている。
【００２０】
ケース本体１０は、シートＳに配設した状態において、シートベルト配設側と反対側に位置する第１ケース体２２と、シートベルト配設側に位置する第２ケース体２４との２個から構成され、これら第１ケース体２２と第２ケース体２４とを左右方向で組み付けることで上方に開口部１２を有する箱体を呈している。この開口部１２には、その左側部分に後述するロックユニット１４のロック解除ボタン３６が臨んでおり、該開口部１２内の該ロック解除ボタン３６の右側部分が前記差込口３８となっている。
【００２１】
第１ケース体２２は、図１〜図３に示すように、ケース本体１０の左壁１０Ａ、前壁１０Ｂ、後壁１０Ｃおよび底壁１０Ｅを形成するバケット形状を呈し、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂素材からインジェクション成形された一体成形部材である。第１ケース体２２の内壁面には、多数のリブ２２Ａが、左壁１０Ａ、前壁１０Ｂ、後壁１０Ｃおよび底壁１０Ｅと一体的に形成されており、該第１ケース体２２に要求される剛性が確保されている。また、第１ケース体２２には、前記ロックユニット１４の設置スペース２６が確保されていると共に、底壁１０Ｅには前記バックル支持部２０が固定されている。
【００２２】
第２ケース体２４は、図１〜３に示すように、ケース本体１０の右壁１０Ｄを形成するトレー形状を呈し、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂素材からインジェクション成形された一体成形部材である。第２ケース体２４の内壁面２４Ｂには、複数のリブ２４Ａが右壁１０Ｄと一体的に形成されており、該第２ケース体２４に要求される剛性が確保されている。また第２ケース体２４には、前記発光ユニット１６の設置スペース２８が確保されている。
【００２３】
また、差込口３８におけるシートベルト配設側に位置する第２ケース体２４の上縁部は、図１、図３および図４に示すように、差込口３８(開口部１２)の開口端部３８Ａを構成する左側部分(シートベルト配設側と反対側)が高く、この開口端部３８Ａの右側部分(シートベルト配設側)が該開口端部３８Ａより低く形成されている。そして、前記右側部分の低く形成された段部３０には、開口端部３８Ａに沿って前後方向へ延在するスリット状に開口形成され、光の透過を許容する発光部３２とされている。この発光部３２には、前記発光ユニット１６を構成する導光体４４の発光端部４５が、ケース本体１０の内側から外方に向けて整合しており、該発光端部４５が発光部３２,５３として機能する。そして、発光部３２をなす発光端部４５は、図４に示すように、シートベルト配設側からは視認可能となっており、該発光端部４５の発光状態が当該シートＳの座面部Ｓ１に座った乗員から見えるようになっている。しかるに、前記発光部３２をなす発光端部４５は、シートベルト配設側と反対側からは段部３０より高い開口端部３８Ａの陰となり(開口端部３８Ａに邪魔されて)、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員からは視認不可能となっている。
【００２４】
ロックユニット１４は、図３に示すように、タングプレートＴＰの係止部に係脱可能に係止される係止爪部３４Ａを備えたロック機構部３４と、このロック機構部３４の上方に配設されて前記係止爪部３４Ａを姿勢変位させるロック解除ボタン３６とを備えている。このロックユニット１４は、第１ケース体２２に設けた設置スペース２６にセットしたもとで、ロック解除ボタン３６がケース本体１０の開口部１２に臨んだ状態で該第１ケース体２２に固定されている。前記ロック解除ボタン３６は、開口部１２の左側にオフセットして位置しており、開口部１２における該ロック解除ボタン３６の右側が、タングプレートＴＰの差込口３８となっている。なお、ロックユニット１４のロック機構部３４は、複数の構成部材から構成されているが、このロックユニット１４は本願発明の要旨ではないので、図３では、図面の煩雑化を避けるために概略的に記載してある。
【００２５】
発光ユニット１６は、発光手段としての発光ダイオード(ＬＥＤ)４０と、この発光ダイオード４０および回路部品が配設されて回路が形成され、車載コンピュータで制御される発光制御手段(図示せず)と電気的に接続されたプリント基板４２と、発光ダイオード４０と前記発光部３２との間に配設された導光体４４とを備えている。実施例１では、例えば省スペース化に有効な側面発光タイプのチップ型である３個の発光ダイオード４０が採用されており、ホワイト、グリーンまたはブルー等の様々なカラーのものが実施され得る。発光ダイオード４０の電源部は、後述のスイッチ４６に電気を供給するシートベルト装着確認用電源が利用され得る。なお、チップ型の発光ダイオード４０は、縦、横、厚みが各々２ｍｍ以下でかなり小型の部材であるが、本願の発光ダイオード４０が表示されている図面では、該発光ダイオード４０を見易くするために実際よりも大きく表示している。また発光ダイオード４０は、平面発光タイプのチップ型や砲弾型等も採用可能である。
【００２６】
図３に示すように、ケース本体１０内には、タングプレートＴＰが差込口３８に差し込まれたことを検知するスイッチ４６が配設されている。そして、前記発光制御手段と前記スイッチ４６とは電気的に接続されており、スイッチ４６の検知信号が発光制御手段に入力される。これにより発光ユニット１６は、スイッチ４６の非検知時には発光ダイオード４０が点灯するように制御され、スイッチ４６の検知時に発光ダイオード４０が消灯するように制御される。すなわち発光ユニット１６は、シートベルトバックルＳＢ１にタングプレートＴＰが差し込まれた際(シートベルト装置を使用している際)には、発光ダイオード４０が消灯するようになっている。
【００２７】
また、前記発光ユニット１６は、前述した発光制御手段を介して、当該車両の施錠手段の施錠・解錠動作に連動するようになっている。すなわち発光ユニット１６は、施錠手段が施錠された際には発光ダイオード４０が消灯するように制御され、施錠手段が解錠された際には発光ダイオード４０が点灯するよう制御される。従って発光ユニット１６は、施錠手段が施錠された当該車両の不使用時には発光ダイオード４０が消灯して、無駄な電力消費を抑えるようになっている。
【００２８】
導光体４４は、後述すると共に図７および図８に示す製造方法により、光透過性を有する紫外線硬化性樹脂Ｐ１から形成されたものである。導光体４４は、ケース本体１０における第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに付与した紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させて形成したもので、発光ダイオード４０に当接すると共に、該発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆い、かつ該内壁面２４Ｂに接触した状態で形成されていて、発光端部４５が発光部３２に臨んでいる。このような導光体４４は、厚みＨが０.３〜０.５ｍｍに形成されており、内壁面２４Ｂの凹凸形状に沿うように形成され、該内壁面２４Ｂに密着している(図３では、見易くするため実際よりも厚く表示している)。従って、発光ダイオード４０から照射された光は、導光体４４内で反射を繰り返しながら発光部３２をなす発光端部４５へ到達し、この発光端部４５が外方へ放出されることで該発光端部４５が発光して見えるようになっている。なお導光体４４は、最小厚みが０.１ｍｍ以上であれば、発光ダイオード４０の光を発光端部４５へ導くことが可能である。
【００２９】
本願発明者は、前記導光体４４として、紫外線硬化性樹脂であるウレタンから形成された透明ウレタンエラストマ(商品名；ビセラ（ＶＩＳＥＬＡ）；株式会社イノアックコーポレーション社製)を採用したところ、発光ダイオード４０の点灯時に発光部３２をなす発光端部４５が良好に発光することを確認した。表１は、前記透明ウレタンエラストマの一般物性を示し、表２は、前記透明ウレタンエラストマの物性を示している。すなわち、前記透明ウレタンエラストマは、伸び率が１００％で柔軟性に富んだ物性を有しており、第２ケース体２４の内壁面２４Ｂの形状に追従し易い。また、前記透明ウレタンエラストマは、光透過率が９２.６％でかつ屈折率が１.４５７であるから、発光ダイオード４０から照射された光を発光端部４５へ導き易い。従って透明ウレタンエラストマは、導光体４４として適している。
【００３０】
【表１】
2011125575.tif 000003
【００３１】
【表２】
2011125575.tif 000004
【００３２】
(製造方法)
次に、前述のように構成された実施例１のシートベルトバックルＳＢ１の製造方法を、発光ユニット１６の形成手順を中心に説明する。
【００３３】
ケース本体１０を構成する第１ケース体２２および第２ケース体２４は、図示省略したインジェクション成形型を使用して別々に成形される。この際に、第２ケース体２４を成形するインジェクション成形型では、成形面の形状設定により、該第２ケース体２４の成形時に前記段部３０および発光部３２を同時に形成することが可能である。なお発光部３２は、インジェクション成形時に成形せずに、第２ケース体２４の成形後の後工程においてエンドミルやレーザー等により形成することも可能である。
【００３４】
先ず、トレー形状に形成された第２ケース体２４を、内壁面２４Ｂを上向きにセットしたもとで、この内壁面２４Ｂにおける前記発光部３２から離間した下方に、発光ダイオード４０を配設したプリント基板４２をセットする(図６)。これら発光ダイオード４０およびプリント基板４２は、両面テープ等で内壁面２４Ｂに固定する。
【００３５】
プリント基板４２のセットが完了したら、図７に示すように、第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに紫外線硬化性樹脂Ｐ１を付与する。なお、紫外線硬化性樹脂Ｐ１は液状であるから、噴射ノズルＮにより、前記発光部３２に臨む位置から、発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆う位置まで万遍なく塗布する。これにより紫外線硬化性樹脂Ｐ１は、第２ケース体２４のリブ２４Ａが形成された内壁面２４Ｂと、発光ダイオード４０およびプリント基板４２に密着した状態に塗布される。なお、紫外線硬化性樹脂Ｐ１の付与作業に先立ち、発光部３２を塞ぐシート部材を第２ケース体２４の外壁面に貼り付けて、内壁面に塗布した紫外線硬化性樹脂Ｐ１が発光部３２から第２ケース体２４の外壁面へ流れ出ることを防止するようにしてもよい。
【００３６】
紫外線硬化性樹脂Ｐ１の塗布が完了したら、図８(ａ)に示すように、紫外線照射装置Ｍを使用して、前記紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させる。この紫外線照射装置Ｍは、紫外線照射部(紫外線照射手段)Ｍ１と、この紫外線照射部Ｍ１の下方に配設されて物品を移送するコンベアＭ２を備えている。従って、前記第２ケース体２４を、内壁面２４Ｂが上方となるようにコンベアＭ２に載置したもとで、該コンベアＭ２を所定速度で回転駆動させると共に、紫外線照射部Ｍ１から紫外線を照射することで、該紫外線照射部Ｍ１の下方を移動する第２ケース体２４に紫外線が照射され、移送途中に前記紫外線硬化性樹脂Ｐ１が徐々に硬化する。そして、紫外線照射部Ｍ１の下方を所要時間で通過した際には、前記紫外線硬化性樹脂Ｐ１の硬化が完了し、厚みＨの導光体４４が形成される(図８(ｂ))。
【００３７】
第２ケース体２４に対する発光ユニット１６の配設が完了すると共に、別途成形した第１ケース体２２にロックユニット１４等のセットが完了したら、これら第１ケース体２２と第２ケース体２４とを組み付けることでシートベルトバックルＳＢ１が製造される。
【００３８】
従って、実施例１のシートベルトバックルＳＢ１の製造方法によれば、次のような作用効果を奏する。
(１)紫外線硬化性樹脂Ｐ１をケース本体１０の内壁面２４Ｂに付与し、該内壁面２４Ｂに付与した該紫外線硬化性樹脂Ｐ１を紫外線照射装置Ｍの紫外線照射部Ｍ１で硬化させることで、ケース本体１０の内壁面２４Ｂに導光体４４を形成することができる。従って、導光体４４を成形する成形型等を別途必要とせず、製造コストの低減を図り得る。
(２)紫外線硬化性樹脂Ｐ１を内壁面２４Ｂに薄く付与することで導光体４４を薄く形成し得るので、ケース本体１０内の該導光体４４の設置スペース２８を大きく確保する必要がなく、該ケース本体１０が大型化や意匠形状を変更する必要がない。
(３)内壁面２４Ｂにリブ２４Ａやその他の凹凸があっても、導光体４４を該内壁面２４Ｂの面形状に追従して設置することができる。
(４)紫外線硬化性樹脂Ｐ１を発光ダイオード４０に接触するように付与するので、導光体４４が発光ダイオード４０に当接した状態に形成され、該発光ダイオード４０からの光が導光体４４へ適切に照射され、発光ダイオード４０から導光体４４への導光性の低下を防止し得る。
(５)発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆うように紫外線硬化性樹脂Ｐ１を付与するようにしたので、該紫外線硬化性樹脂Ｐ１から形成された導光体４４で発光ダイオード４０およびプリント基板４２が覆われるようになり、これら発光ダイオード４０およびプリント基板４２に対する防塵処理を別途行なう必要がなく、製造作業の合理化および製造コストの低減を図り得る。
(６)紫外線照射装置Ｍの紫外線照射部Ｍ１で紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させる際に発熱が殆どないので、発光ダイオード４０やプリント基板４２の電子部品等が破損または故障することを防止し得る。
(７)紫外線の照射による紫外線硬化性樹脂Ｐ１の硬化時間が短いので、一液性硬化型樹脂を硬化させて導光体４４を形成する場合と比べると、導光体４４の成形工程時間を短縮し得る。また、紫外線硬化性樹脂Ｐ１は紫外線を照射しなければ硬化しないので、二液性硬化性樹脂を硬化させて導光体４４を形成する場合と比べると、該紫外線硬化性樹脂Ｐ１の塗布作業を余裕をもって行ない得る。
(８)ケース本体１０の成形時に、ケース本体１０の上面に設ける発光部３２が、差込口３８よりシートベルト配設側と反対側(シートベルトバックルＳＢ１の配設側)において、該ケース本体１０の頂部より低い段部３０を形成すると共に、この段部３０に発光部３２を成形するようにしたので、導光体４４の発光部３２に臨む発光端部４５の発光状態が、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員から視認されないようにし得る。
(９)トレー形状の第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに、発光ダイオード４０を配設したプリント基板４２をセットすると共に、該内壁面２４Ｂに紫外線硬化性樹脂Ｐ１を付与して、該樹脂Ｐ１を硬化させるようにしたので、ケース本体１０に対するプリント基板４２のセットおよび導光体４４の成形作業を簡易に行ない得る。
【００３９】
また、実施例１の製造方法により製造されたシートベルトバックルＳＢ１によれば、次のような作用効果を奏する。
(１)発光ユニット１６の発光ダイオード４０から光が照射されて、ケース本体１０内に設けた導光体４４の発光端部４５が発光した際には、当該シートＳの座面部Ｓ１に座った乗員からは、該発光端部４５が臨む発光部３２の発光を好適に視認し得る。しかし、シートベルト配設側と反対側(シートベルトバックルＳＢ１の配設側)に隣り合わせて座った乗員からは、段部３０に形成した発光部３２が開口端部３８Ａに邪魔されるので、該発光部３２の発光状態が視認されない。従って、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員が、当該のシートベルトバックルＳＢ１を自分用として間違うことが防止される。また、発光ダイオード４０からの光により発光部３２が発光しても、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員に迷惑がかかることも防止できる。
(２)導光体４４が、ケース本体１０における第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに当接した状態で形成されていると共に、該導光体４４の厚みが０.５ｍｍ以下になっているので、該ケース本体１０内における該導光体４４の設置スペース２８を最小限にでき、該ケース本体１０の内壁面２４Ｂにリブ２２Ａ,２４Ａが形成されていても該導光体４４を配設して、発光ダイオード４０から発せられた光を発光端部４５へ導くことができる。
(３)導光体４４が発光ダイオード４０と当接しているので、該発光ダイオード４０から該導光体４４への導光性が低下することがなく、発光部３２に臨む発光端部４５が適切に発光するようになる。
(４)成形した導光体４４が発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆っているので、導光体４４により発光ダイオード４０およびプリント基板４２の防塵がなされ、該導光体４４と発光ダイオード４０との間に塵埃が入り込まない。また、導光体４４と発光ダイオード４０との間に塵埃が入ることによる該発光ダイオード４０の光照射に影響を及すことがない。更に、発光ダイオード４０およびプリント基板４２に対する防塵処理を別途行なう必要がなく、製造コストの低減を図り得る。
(５)発光部３２が、差込口３８に並んで細長に形成されているので、該発光部３２の発光により該差込口３８の位置および向きを適切に確認することができ、暗い状態であっても該差込口３８に対するタングプレートＴＰの差し込みが容易になる。また、ケース本体１０の大型化を防止し得る。
(６)タングプレートＴＰを差込口３８に差し込む際には、発光端部４５が発光しているのでシートベルトバックルＳＢ１の位置が適切に確認でき、該タングプレートＴＰをシートベルトバックルＳＢ１に迅速にロックさせ得る。また、タングプレートＴＰが差込口３８に差し込まれたシートベルト装置の使用時には発光ダイオード４０が消灯するので不要な電力の消費を抑え得る。
(７)車両の施錠手段が施錠された該車両の不使用時には発光ダイオード４０が消灯されるので、無駄な電力消費を抑えることができる。
(８)発光手段として発光ダイオード４０を使用しているので、発光時に熱が発生せず、導光体４４の劣化や変質を防止し得る。しかも、発光ダイオード４０は照射光の指向性が強いので、導光体４４に対して光を適切に照射し得る。
【００４０】
(実施例１の変更例)
図９は、実施例１の変更例に係るシートベルトバックルＳＢ１を示す縦断側面図である。この実施例１の変更例に係るシートベルトバックルＳＢ１は、前述した紫外線硬化性樹脂であるウレタンから予め０.５ｍｍ以下の厚みのシート状に成形されて、第２ケース体２４の内壁面２４Ｂに装着可能な輪郭形状に形成した光透過性を有する透明アクリルエラストマＰ２を、導光体４４として該内壁面２４Ｂに接着剤や両面テープ等で装着したものである。この透明アクリルエラストマＰ２は、前述した如く伸び率が１００％で柔軟性に富んでいるので、第２ケース体２４の内壁面２４Ｂにリブ２４Ａが突設されていても、該内壁面２４Ｂの凹凸形状に沿わせるように変形させて装着し得る。なお、前記透明アクリルエラストマＰ２からなる導光体４４は、前述した如く、厚みが０.５ｍｍ以下でかつ内壁面２４Ｂに沿って装着されているので、ケース本体１０内に充分な設置スペースがなくても該導光体４４の配設が可能となり、当該ケース本体１０の大型化が防止される。
【００４１】
(実施例２)
図１０は、実施例２の製造方法により製造されたシートベルトバックルＳＢ２を示す斜視図であり、図１１は、図１０のXI−XI線断面図である。実施例２のシートベルトバックルＳＢ２は、第１ケース体２２および第２ケース体２４を組み付けて構成されるケース本体１０の該第２ケース体２４の外面に、発光ユニット１６を設けたカバー部材５０を装着して構成されてある。ケース本体１０の内部には、ロック機構部３４、ロック解除ボタン３６およびスイッチ４６等が収容されている。なお、第１ケース体２２、第２ケース体２４、ロック機構部３４およびロック解除ボタン３６等は基本的に実施例１と同じ構成となっているので詳細な説明は省略し、実施例１と異なる部分について説明する。
【００４２】
カバー部材５０は、図１０および図１１に示すように、第２ケース体２４より一回り小さく、第２ケース体２４側および上方へ開口したトレー形状を呈して、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂素材からインジェクション成形された一体成形部材である。このカバー部材５０は、第２ケース体２４に取り付けることでシートベルト配設側(座面部Ｓ１側)に位置して、第２ケース体２４の外壁面２４Ｃと該カバー部材５０の該第２ケース体２４側の内壁面５０Ａとの間に所要の間隔を画成する。そして、カバー部材５０の内壁面５０Ａが発光ユニット１６の設置部とされており、該カバー部材５０の上端部分が発光部５３とされている。また、カバー部材５０の下部には、発光手段である発光ダイオード４０に接続された電源コードが引き出される開口５４が形成されている。
【００４３】
実施例２の製造方法に基づいたカバー部材５０の内壁面５０Ａに対する発光ユニット１６の装着は、実施例１で説明した第２ケース体２４の内壁面２４Ｂへの発光ユニット１６の装着方法と基本的に同じである。すなわち、先ず、カバー部材５０の内壁面５０Ａにおける前記発光部５３から離間した下方に、発光ダイオード４０を配設したプリント基板４２をセットする。次いで、カバー部材５０を内壁面５０Ａが上方となる向きで水平状に保持し、該カバー部材５０の上端部および下端部をマスキングしたもとで、該カバー部材５０に略満杯となるように紫外線硬化性樹脂Ｐ１を注ぎ込む。これにより、前記発光部５３に臨む位置から発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆う位置まで、紫外線硬化性樹脂Ｐ１が付与される。そして、図８(ａ)に示したように、前記紫外線照射装置Ｍを使用して紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させ、厚みＨの導光体４４を形成する。形成された導光体４４は、その発光端部４５が発光部５３に位置し、発光ダイオード４０に対して密着した状態で当接すると共に、該発光ダイオード４０およびプリント基板４２を被覆している。
【００４４】
なお、カバー部材５０の第２ケース体２４側には、該カバー部材５０内で形成された導光体４４を被覆する保護部材５６が配設されている。この保護部材５６は、導光体４４の成形時または成形後にカバー部材５０に装着される。
【００４５】
発光ユニット１６を設けたカバー部材５０は、第２ケース体２４の外壁面２４Ｃに保護部材５６側を対向させた状態で、該外壁面２４Ｃに装着される。これにより、カバー部材５０の内壁面５０Ａに設けた発光ダイオード４０、発光部５３および導光体４４は、該カバー部材５０の内壁面５０Ａとケース本体１０の右壁１０Ｄ(第２ケース体２４の外壁面２４Ｃとの間に位置する。なお、第２ケース体２４に対するカバー部材５０の固定は、接着剤や両面テープ等による接着や、図示省略したねじの締結等によりなされる。
【００４６】
実施例２のシートベルトバックルＳＢ２は、図１０および図１１に示すように、カバー部材５０に設けられた発光部５３が、ケース本体１０の上面に位置する前記開口端部３８Ａよりもシートベルト配設側に配置されて、該開口端部３８Ａよりも低い位置に設けられている。従って、発光部５３をなす発光端部４５は、シートベルト配設側からは視認可能となっており、該発光端部４５の発光状態が当該シートＳの座面部Ｓ１に座った乗員から見える。しかるに、前記発光部５３をなす発光端部４５は、シートベルト配設側と反対側からは開口端部３８Ａの陰となり(開口端部３８Ａに邪魔されて)、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員からは見えない。
【００４７】
従って、実施例２のシートベルトバックルＳＢ２によれば、前記実施例１のシートベルトバックルＳＢ１と同等の作用効果が得られる。また、実施例２のシートベルトバックルＳＢ２では、次ような特有の作用効果も得られる。
(１)発光ユニット１６を設けたカバー部材５０を製作することにより、発光ユニットを装備しないシートベルトバックルに該カバー部材５０を装着することで、既存のシートベルトバックルを発光ユニット１６付きとして構成することを可能とする。
(２)発光ダイオード４０やプリント基板４２の故障により発光ユニット１６が点灯不能となった場合には、カバー部材５０をケース本体１０から取り外して新しい別のカバー部材５０と交換することができ、ケース本体１０、ロック機構部３４およびロック解除ボタン３６等はそのまま継続して使用し得る。
(３)複数の意匠形状に形成されたカバー部材５０を準備したり、点灯形態が異なる複数の発光手段を備えたカバー部材５０を準備することで、ユーザーの嗜好に応じたシートベルトバックルＳＢ２を構成し得る。
【００４８】
(実施例２の変更例)
図１２は、実施例２の変更例に係るシートベルトバックルＳＢ２を示した斜視図であって、カバー部材５０の形態を変更したものである。図１２(ａ)に示す変更例１に係るシートベルトバックルＳＢ２は、第１ケース体２２および第２ケース体２４の上部分に外装される抱持部６０を、カバー部材５０に設けたものであるたものである。この変更例１のカバー部材５０は、第１ケース体２２および第２ケース体２４からなるケース本体１０に後付け装着することを前提としたもので、伸縮性および柔軟性を有するシリコーンやエラストマ等から形成されている。従って、実施例２の変更例１に係るカバー部材５０は、抱持部６０が適宜引き伸ばされた状態で第１ケース体２２および第２ケース体２４に外装されるように寸法設定することで、第１ケース体２２および第２ケース体２４にがたつくことなく装着される。また、図１２(ｂ)に示す変更例２に係るシートベルトバックルＳＢ２は、第１ケース体２２および第２ケース体２４の上部分に外装される上抱持部６１および下部分に外装される下抱持部６２を、カバー部材５０に設けたものである。従って、実施例２の変更例２に係るカバー部材５０は、シリコーンやエラストマから形成して、上抱持部６１および下抱持部６２が適宜に引き伸ばされた状態で第１ケース体２２および第２ケース体２４に外装されるように寸法設定することで、第１ケース体２２および第２ケース体２４にがたつくことなく装着される。従って、実施例２の変更例１および２の各カバー部材５０は、ケース本体１０の形状やサイズが異なる様々なシートベルトバックルＳＢ２に好適に装着可能である。
【００４９】
(実施例３)
図１３は、実施例３の製造方法により製造されたシートベルトバックルＳＢ３を示す斜視図であり、図１４は、図１３のＹ−Ｙ線断面図である。実施例３のシートベルトバックルＳＢ３は、ケース本体１０のシートベルト配設側に位置する右壁１０Ｄ(第２ケース体２４の外壁面２４Ｃ)に、発光ユニット１６を装着した構成となっている。すなわち、ケース本体１０は、実施例１と同様に第１ケース体２２および第２ケース体２４とから構成され、該ケース本体１０の内部にロック機構部３４、ロック解除ボタン３６およびスイッチ４６等が収容されている。
【００５０】
実施例３のシートベルトバックルＳＢ３における発光ユニット１６は、ケース本体１０の右壁１０Ｄをなす第２ケース体２４の外壁面２４Ｃの下方部分に配設した発光ダイオード４０と、該右壁１０Ｄを部分的に覆うように形成された導光体４４と、該導光体４４の上端部分に形成されて発光部６５をなす発光端部４５以外の部分を被覆する遮光性を有する被覆部６６とからなる。前記導光体４４は、右壁１０Ｄにおけるケース本体１０の開口端部３８Ａより低くなる位置から発光ダイオード４０を覆う位置まで紫外線硬化性樹脂Ｐ１を塗布して、該紫外線硬化性樹脂Ｐ１を前記図８(ａ)に示した紫外線照射装置Ｍを使用して硬化させて形成したものである。また被覆部６６は、導光体４４の成形後の後工程において、該導光体４４の発光部６５に臨む発光端部４５以外の外面部分に塗布した塗料を硬化させて形成されたものである。
【００５１】
実施例３の製造方法に基づいた第２ケース体２４の外壁面２４Ｃに対する発光ユニット１６の装着は、実施例１で説明した第２ケース体２４の内壁面２４Ｂへの発光ユニット１６の装着方法と基本的に同じである。すなわち、先ず、第２ケース体２４の外壁面２４Ｃにおける下方に、発光ダイオード４０を配設したプリント基板４２をセットする。次いで、第２ケース体２４を外壁面２４Ｃが上方となる向きで水平状に保持して、少なくとも外壁面２４Ｃの上縁部分をマスキングしたもとで、該外壁面２４Ｃに紫外線硬化性樹脂Ｐ１を塗布する。これにより、前記発光部６５に臨む位置から発光ダイオード４０およびプリント基板４２を覆う位置まで、紫外線硬化性樹脂Ｐ１が付与される。そして、図８(ａ)に示したように、前記紫外線照射装置Ｍを使用して紫外線硬化性樹脂Ｐ１を硬化させ、厚みＨの導光体４４を形成する。形成された導光体４４は、その発光端部４５が発光部５３に臨み、発光ダイオード４０に密着した状態で当接すると共に、該発光ダイオード４０およびプリント基板４２を被覆している。
【００５２】
そして、導光体４４が硬化したら、該導光体４４の発光部６５に臨む発光端部４５以外の外面部分に、所要の塗料を塗布する。そして、塗料の硬化により、導光体４４の外面に遮光性を有する前記被覆部６６が形成される。なお被覆部６６は、１ｍｍ以下の厚みに形成されており、シートベルトバックルＳＢ３を大型化するものではない。
【００５３】
実施例３のシートベルトバックルＳＢ３は、図１３および図１４に示すように、ケース本体１０の右壁１０Ｄの外部(第２ケース体２４の外壁面２４Ｃ)に設けられた発光部６５が、ケース本体１０のケース上部に位置する前記開口端部３８Ａよりもシートベルト配設側に配置されて、該開口端部３８Ａよりも低い位置に設けられている。従って、発光部６５に臨む発光端部４５は、シートベルト配設側からは視認可能となっており、該発光端部４５の発光状態が当該シートＳの座面部Ｓ１に座った乗員から見える。しかるに、前記発光部６５に臨む発光端部４５は、シートベルト配設側と反対側からは開口端部３８Ａの陰となり(開口端部３８Ａに邪魔されて)、シートベルト配設側と反対側に隣り合わせて座った乗員からは見えない。
【００５４】
従って、実施例３のシートベルトバックルＳＢ３によれば、前記実施例１のシートベルトバックルＳＢ１と同等の作用効果が得られる。また、実施例３のシートベルトバックルＳＢ３では、次のような特有の作用効果も得られる。
(１)発光ユニット１６を装備しない既存のシートベルトバックルに発光手段および導光体４４を形成することで、既存のシートベルトバックルを発光ユニット１６付きとして構成し得る。
(２)ケース本体１０内に導光体４４が配設されないので、該ケース本体１０が大型化しない。
(３)第１ケース体２２と第２ケース体２４とを組み付けた後でも、ケース本体１０に発光ユニット１６を設けることができる。
【００５５】
(変更例)
前述した各変更例以外に、本願発明は次のような変更例が挙げられる。
(１)実施例１の発光部３２および実施例２の発光部５３は、第２ケース体２４に設けたスリット状の開口部とし、透明または半透明の光透過性を有するレンズ部材を装着して、該レンズ部材の背面側に導光体４４の発光端部４５を臨ませた構成としてもよい。このような発光部３２,５３は、装着したレンズ部材により意匠性の向上が期待でき、導光体４４を保護し得ると共に、ケース本体１０内へ塵埃が進入するのを防止し得る。
(２)実施例１および実施例２では、ケース本体１０に設けた開口状の発光部３２,５３に、導光体４４の発光端部４５が一致する形態を例示したが、該発光端部４５は、発光部３２,５３より奥まって位置するように導光体４４を形成してもよい。このように、導光体４４の発光端部４５を発光部３２,５３より奥まった位置に形成すれば、シートベルト配設側と反対側からは該発光端部４５が一段と見え難くし得る利点がある。また、発光端部４５に指先やその他部材が接触しないので、導光体４４の破損や汚れ付着等を防止し得る。
(３)実施例３では、被覆部６６として塗料を硬化させたものを例示したが、該被覆部６６は、遮光性を有するカッティングシート等で形成しても。
(４)実施例２では、実施例１の変更例に示した如く、予め所要形状に形成された導光体４４を、カバー部材５０の内壁面５０Ａに装着する形態であってもよい。同様に実施例３では、実施例１の変更例に示した如く、予め所要形状に形成された導光体４４を、第２ケース体２４の外壁面２４Ｃに装着する形態であってもよい。
(５)発光部６５は、前記各実施例の如く細長に連続した単一の開口状のものに限定されず、断続的に開口した形態であってもよい。
(６)紫外線の照射により粘着性をもった皮膜が得られる紫外線硬化性樹脂から導光体４４を形成すれば、予め該紫外線硬化性樹脂から成形した該導光体４４を、接着剤や両面テープ等を使用することなく、第２ケース体２４の内壁面２４Ｂや外壁面２４Ｃ、またはカバー部材５０の内壁面５０Ａに貼着することが可能である。また、貼着した導光体４４は、使用途中に必要に簡単に剥がすことも可能である。
【符号の説明】
【００５６】
１０ ケース本体，２４Ｂ 内壁面，２４Ｃ 外壁面，３２,５３,６５ 発光部
４０ 発光ダイオード(発光手段)，４４ 導光体，５０ カバー部材
５０Ａ 内壁面(設置壁面)，６６ 被覆部，Ｐ１ 紫外線硬化性樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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