(57)【要約】【課題】  本発明は、表面に直線状の配列パターンの精度に優れた光学シートの製造方法を提供する。【解決手段】  本発明の光学シートの製造方法は、押出機１から押出される溶融状態の熱可塑性樹脂シートＡを成形ロール２と冷却ロール３との間に送り込んでこれらの両ロール２、３により挟圧して冷却しながら、上記熱可塑性樹脂シートＡの一面に直線状の配列パターンを形成した後、上記熱可塑性樹脂シートＡを上記成形ロール２の周面温度に載せた状態で搬送し、上記成形ロール２の後方に配設されたアニールロール４に供給してアニーリング処理を施す光学シートの製造方法であって、上記成形ロール２と上記アニールロール４との間の上記熱可塑性樹脂シートＡの張力がシート断面積１ｃｍ2当り１５０〜２５０Ｎであることを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機から押出される溶融状態の熱可塑性樹脂シートを成形ロールと冷却ロールとの間に送り込んでこれらの両ロールにより挟圧して冷却しながら、上記熱可塑性樹脂シートの一面に直線状の配列パターンを形成した後、上記熱可塑性樹脂シートを上記成形ロールの周面に載せた状態で搬送し、上記成形ロールの後方に配設されたアニールロールに供給してアニーリング処理を施す光学シートの製造方法であって、上記成形ロールの周速度と上記アニールロールの周速度との比（アニールロールの周速度／成形ロールの周速度）が１．０１〜１．０４であることを特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂シートと接触している成形ロールの周面温度において、最高温度と最低温度との差が５℃以内であることを特徴とする請求項１に記載の光学シートの製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂シートがポリカーボネート樹脂シートであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から映画などにおいて立体映像が提供されており、この映像の立体表示効果は、人間の左右の眼に別々の画像を見せて立体視させることによって得られる。このような立体効果を得るために透明なレンチキュラーシートが用いられている。
【０００３】
そして、レンチキュラーシートの表面に形成されている凸条レンズの幅寸法精度及び凸条レンズの直線性の精度が求められる。レンチキュラーシートの製造方法としては、射出成形方法、押圧成形方法などが挙げられ、その他に、高精度のレンチキュラーシートの製造方法として特許文献１、特許文献２などが提案されている。
【０００４】
上記製造方法の中でも押出成形方法が生産性やコスト面において有利であるが、溶融状態の熱可塑性樹脂シートの表面に直線状の凸条レンズをシート幅方向に精度良く形成することが難しいという問題点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−８８３１１号公報
【特許文献２】特開２００３−７１８６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、表面に形成された直線状の配列パターンの精度に優れた光学シート、特に、直線性及び幅寸法精度に優れた凸条レンズをシート幅方向に連続的に形成して光学精度に優れたレンチキュラーシートを製造することができる光学シートの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の光学シートの製造方法は、押出機から押出される溶融状態の熱可塑性樹脂シートを成形ロールと冷却ロールとの間に送り込んでこれらの両ロールにより挟圧して冷却しながら、上記熱可塑性樹脂シートの一面に直線状の配列パターンを形成した後、上記熱可塑性樹脂シートを上記成形ロールの周面に載せた状態で搬送し、上記成形ロールの後方に配設されたアニールロールに供給してアニーリング処理を施す光学シートの製造方法であって、上記成形ロールの周速度と上記アニールロールの周速度との比（アニールロールの周速度／成形ロールの周速度）が１．０１〜１．０４であることを特徴とする。
【０００８】
又、上記光学シートの製造方法において、熱可塑性樹脂シートと接触している成形ロールの周面温度において、最高温度と最低温度との差が５℃以内であることを特徴とする。
【０００９】
そして、上記光学シートの製造方法において、熱可塑性樹脂シートがポリカーボネート樹脂シートであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の光学シートの製造方法によれば、上述のように、成形ロールの周速度とアニールロールの周速度との比（アニールロールの周速度／成形ロールの周速度）が１．０１〜１．０４となるように調整しているので、熱可塑性樹脂シートの表面に形成される直線状の配列パターンの精度に優れており、光学精度の高い光学シート、特に、レンチキュラーシートを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】光学シートを製造する装置の概略図である。
【図２】熱可塑性樹脂シートの表面に形成される直線状の配列パターンの一例を示した斜視図である。
【図３】熱可塑性樹脂シートの表面に形成される直線状の配列パターンの一例を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の光学シートの製造方法を図面を参照しつつ説明する。図１は、光学シートを製造する装置の概略図であって、押出機のＴダイ１の下方に、熱可塑性樹脂シートＡの一面に直線状の配列パターンを形成するための凹凸部が周面に形成されている成形ロール２とこの成形ロール２の前側周面に後側周面を当接させている冷却ロール３とを配設してあり、これらの成形ロール２と冷却ロール３との接触面の垂直上方に上記Ｔダイ１を配設してその下向きに開口している押出口1aをこれらのロール２、３間に臨ませている。なお、熱可塑性樹脂シートＡとしては、特に限定されず、例えば、ポリカーボネート樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂シートなどが挙げられ、ポリカーボネート樹脂シートが好ましい。
【００１３】
更に、成形ロール２の後方には、第一アニールロール４と第二アニールロール５とが所定間隔を存してこの順序で配設されており、第二アニールロール５の後方にはガイドロール６が配設されており、このガイドロール６の後方にはピンチロール７、８が配設されている。なお、成形ロール２と第一アニールロール４との間にはロールは配設されていない。ピンチロール７、８の後方には図示しない巻取りロールが配設されており、製造された光学シートは巻取りロールに連続的に巻き取られる。成形ロール２及び冷却ロール３は、熱可塑性樹脂シートＡの搬送方向に同一周速度で回転している。同様に、ピンチロール７、８も熱可塑性樹脂シートＡの搬送方向に同一周速度で回転している。なお、冷却ロール３及びピンチロール８には駆動モータなどの駆動部が接続されて自ら回転しているが、成形ロール２とピンチロール７はそれぞれ、冷却ロール３とピンチロール８につれ回りしている。
【００１４】
次に、上記光学シートの製造装置を用いて光学シートを製造する要領について説明する。先ず、熱可塑性樹脂を押出機に供給して溶融混練し、押出機の先端に取り付けたＴダイ１の押出口1aから熱可塑性樹脂シートを押出して溶融状態の熱可塑性樹脂シートＡを成形ロール２と冷却ロール３との間に送り込んで両ロール２、３によって挟圧して冷却しながら、成形ロールの周面温度に形成された凹凸部によって熱可塑性樹脂シートの一面に直線状の配列パターンＢを形成する。
【００１５】
なお、直線状の配列パターンＢとしては、例えば、図２及び図３に示したように、断面半円形状で且つ熱可塑性樹脂シートＡの長さ方向に延びる直線状の凸条部B1、B1・・・が熱可塑性樹脂シートＡの幅方向に連続的に繰り返して形成されてなる配列パターンＢが挙げられる。
【００１６】
この際、成形ロール２の周面温度にばらつきがあると、成形温度差に起因して熱可塑性樹脂シートＡに収縮率の差が生じ、或いは、成形ロール２からの熱可塑性樹脂シートの剥離性が不均一となり、熱可塑性樹脂シートＡの一面に形成した直線状の配線パターンＢの精度が低下する虞れがある。そこで、本発明では、熱可塑性樹脂シートＡに接触している成形ロール２の周面部分において、最高温度と最低温度との差が５℃以下となるように調整することが好ましい。なお、成形ロール２の周面温度は、接触式温度を用いて測定した。
【００１７】
熱可塑性樹脂シートＡに接触している成形ロール２の周面部分において、最高温度と最低温度との差が５℃以下となるように調整する方法としては、特に限定されず、例えば、成形ロール２内に所望温度に加熱された油や水などの加熱媒体を循環させる方法などが挙げられる。
【００１８】
次に、熱可塑性樹脂シートＡを成形ロール２と冷却ロール３との間から下方に離脱させることなく成形ロール２の下側周面上に載せた状態で搬送し、成形ロール２から第一アニールロール４に送り出され、更に、熱可塑性樹脂シートＡは、第一アニールロール４の上側周面上に載せられた状態で搬送されながらアニーリング処理が施された後、第二アニールロール５に送り出される。なお、第一、第二アニールロール４、５には駆動部が接続されて自ら回転している。
【００１９】
この際、成形ロール２の周速度と第一アニールロール４の周速度の比（アニールロールの周速度／成形ロールの周速度）は、小さいと、熱可塑性樹脂シートの張力が不安定となり、熱可塑性樹脂シートの張力の変動が成形ロール上における熱可塑性樹脂シートへの配列パターンの形成工程に影響を及ぼし、熱可塑性樹脂シートの一面に形成される配列パターンの精度低下を生じ、或いは、熱可塑性樹脂シートの成形ロールからの剥離も不安定となり、大きいと、得られる光学シートにカール又は皺が発生して光学シートの表面平滑性が低下するので、１．０１〜１．０４に限定される。
【００２０】
成形ロール２の周速度は、小さいと、成形ロールに形成されている凹凸部によって熱可塑性樹脂シートの一面に直線状の配列パターンを形成することが困難となることがあり、大きいと、熱可塑性樹脂シートが成形ロールに巻きつく虞れがあるので、５〜２５ｍ／分が好ましい。
【００２１】
そして、熱可塑性樹脂シートＡは第二アニールロールに送り出されて第二アニールロール５の下側周面上に載せられた状態で搬送されながらアニーリング処理が施されて光学シートＣとされた後、この光学シートＣは、ガイドロール６を介してピンチロール７、８に供給され、ピンチロール７、８の後方に配設された図示しない巻取りロールに連続的に巻き取られる。
【００２２】
このようにして得られた光学シートＣは、その一面に直線状の配列パターンＢが精度良く形成されている。特に、断面半円形状で且つ熱可塑性樹脂シートＡの長さ方向に延びる直線状の凸条部B1、B1・・・が光学シートＢの幅方向に連続的に繰り返して形成されてなる配列パターンＢを一面に形成してなる光学シートＣはレンチキュラーシートとして好適に用いることができる。
【実施例】
【００２３】
（実施例１〜４、比較例１〜５）
図１に示した製造装置を用いた。成形ロール２の周面には、その周方向に延びる半円形状の凸部が成形ロール２の幅方向に連続的に形成されていた。冷却ロール３、第一アニールロール４及び第二アニールロール５は全てそれらの直径が２５０ｍｍであった。冷却ロール３はポリカーボネート樹脂シートＡの搬送方向に駆動モータによって自ら回転しており、成形ロール２は冷却ロール３に同一周速度でつれ回りしており、表１に示した周速度で回転していた。
【００２４】
ポリカーボネート樹脂を押出機に供給して２６０℃にて溶融混練してＴダイ１の押出口1aから吐出量９５ｋｇ／時間にてポリカーボネート樹脂シートＡを押出し、溶融状態のポリカーボネート樹脂シートＡを成形ロール２と冷却ロール３との間に送り込んで成形ロール２と冷却ロール３によって挟圧して、ポリカーボネート樹脂シートＡに冷却処理を施しながら、ポリカーボネート樹脂シートＡの一面に、図２及び図３に示したような断面半円形状で且つ熱可塑性樹脂シートＡの長さ方向に延びる直線状の凸条部B1、B1・・・が熱可塑性樹脂シートＡの幅方向に連続的に形成されてなる直線状の配列パターンＢを形成した。なお、成形ロール２の周面温度は、成形ロール２内部に油を循環させることによって制御されており、ポリカーボネート樹脂シートＡに接触している成形ロール２の周面温度において、最高温度、最低温度、及び、最高温度と最低温度との差を表１に示した。表１では、最高温度と最低温度との差を単に「温度差」と記載した。又、冷却ロール３の周面温度は、冷却ロール３の内部に冷却水を循環させることによって制御されていた。
【００２５】
そして、ポリカーボネート樹脂シートＡを成形ロール２と冷却ロール３との間から下方に離脱させることなく成形ロール２の下側周面上に載せた状態で搬送し、成形ロール２から第一アニールロール４に送り出した。
【００２６】
しかる後、ポリカーボネート樹脂シートＡを第一アニールロール４に供給して、ポリカーボネート樹脂シートＡを第一アニールロール４の上側周面上に載せた状態で搬送し、ポリカーボネート樹脂シートＡに第一アニールロール４によってアニーリング処理を施した。第一アニールロール４は、ポリカーボネート樹脂シートＡの搬送方向に駆動モータによって表１に示した周速度にて自ら回転していた。
【００２７】
続いて、ポリカーボネート樹脂シートＡを第一アニールロール４から第二アニールロール５に送り出し、ポリカーボネート樹脂シートＡを第二アニールロール５の下側周面上に載せられた状態で搬送して、ポリカーボネート樹脂シートＡに第二アニールロール５によってアニーリング処理を施して表１に示した厚みを有する幅６００ｍｍの光学シートＣを製造し、この光学シートＣをガイドロール６、ピンチロール７、８を介して連続的に巻取りロールに巻き取った。なお、第二アニールロール５及びピンチロール８は、ポリカーボネート樹脂シートＡの搬送方向に駆動モータによって第一アニールロール４と同一の周速度で自ら回転していた。
【００２８】
得られた光学シートＣの一面に形成された配列パターンＢについて、凸条部のピッチ及び蛇行幅、並びに、光学シートＣの外観を下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。
【００２９】
（凸条部のピッチ）
得られた光学シートＣの一面に形成された配列パターンＢにおいて、光学シートＣの幅方向に連続する１００本の凸条部B1、B1・・・を任意に選択し、これら凸条部B1を二次元測定機（中村製作所社製）で撮影して、撮影された写真から各凸条部B1の幅寸法を測定し、凸条部B1の幅寸法の平均値をピッチ平均値とした。なお、測定対象となる凸条部B1とこの凸条部に隣接する両側の凸条部との間に形成された溝部のそれぞれの最も深い部分間の光学シートＣの幅方向（押出方向に直交する方向）の距離を凸条部B1の幅寸法とした。溝部が一定の深さを有している場合には、光学シートＣの幅方向における溝部の中間点を溝部の最も深い部分とする。
【００３０】
次に、得られた光学シートＣの一面に形成された配列パターンＢにおいて、光学シートＣの幅方向に連続的に形成された凸条部B1、B1・・・を１００本ごとに凸条部群として１１組の凸条部群に区分した。凸条部群ごとに上述と同様の要領でピッチ平均値を測定し、最大のピッチ平均値と最小のピッチ平均値との差Ｒを算出した。
【００３１】
続いて、光学シートＣの一面に形成された配列パターンＢにおいて、光学シートＣの長さ方向に異なる３個所にて、上述と同様の要領で差Ｒを算出し、３個の差Ｒのうち、最大の差ＲをＲｍａｘとし、３個の差Ｒの平均値をＲａｖとして下記式に基づいてピッチ精度を算出した。
ピッチ精度（％）＝１００×Ｒｍａｘ／Ｒａｖ
【００３２】
（凸条部の蛇行幅）
光学シートの凸条部B1を二次元測定器（中村製作所社製）を用いて撮影した。得られた写真において、光学シートＣの凸条部B1、B1間に形成された溝部における最も深い部分を任意に基準点として抽出した。
【００３３】
次に、基準点から光学シートＣの押出方向に平行に基準線を描いた。この基準線上において基準点から１００ｍｍ間隔毎に五個の測定点を特定した。そして、各測定点と、この測定点が存在する溝部部分における最も深い部分との間の光学シートＣの幅方向における距離（ズレ寸法）を測定し、各測定点におけるズレ寸法の相加平均値を凸条部の蛇行幅とした。
【００３４】
（光学シートＣの外観）
得られた光学シートＣの表面を目視観察して下記基準に基づいて評価した。
○・・光学シートにカール及び皺はなかった。
×・・光学シートにカール又は皺が生じていた。
【００３５】
【表１】
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【符号の説明】
【００３６】
２     成形ロール
３     冷却ロール
４     第一アニールロール
５     第二アニールロール
Ａ     ポリカーボネート樹脂シート
Ｂ     配列パターン
Ｃ     光学シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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