(57)【要約】    【課題】レーザー溶着法によって接合部を形成させるシート接合体の製造方法において、得られるシート接合体の接合部の信頼性の向上を図ることを目的としている。    【解決手段】シート状部材の一端部に、該シート状部材の他端部か、又は他のシート状部材の端部かのいずれかをレーザー溶着して接合部を形成させるシート接合体の製造方法であって、接合させる端部の内の一方の端部を他方の端部の上に重ねる重畳工程と、該重畳工程で重ねられた一方の端部と他方の端部とを一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する切り口を形成させる切断工程と、該切断工程によって形成された一方の端部の切り口と他方の端部の切り口とを突き合わせて、該切り口どうしが突き合わせられている箇所にレーザー光を照射して前記接合部を形成させる接合工程を実施することを特徴とするシート接合体の製造方法を提供する。【選択図】  図１
2011101958.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状部材の一端部に、該シート状部材の他端部か、又は他のシート状部材の端部かのいずれかをレーザー溶着して接合部を形成させるシート接合体の製造方法であって、
接合させる端部の内の一方の端部を他方の端部の上に重ねる重畳工程と、
該重畳工程で重ねられた一方の端部と他方の端部とを一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する切り口を形成させる切断工程と、
該切断工程によって形成された一方の端部の切り口と他方の端部の切り口とを突き合わせて、該切り口どうしが突き合わせられている箇所にレーザー光を照射して前記接合部を形成させる接合工程を実施することを特徴とするシート接合体の製造方法。
【請求項２】
前記接合工程において、前記切り口どうしが突き合わせられた箇所をシート状の接合部材で被覆するとともに、該接合部材によって被覆されている箇所をその厚み方向に加圧し、該加圧されている状態でレーザー光の前記照射を実施することによって、接合させる前記シート状部材と前記接合部材との界面部を溶着させて前記接合部を形成させる請求項１記載のシート接合体の製造方法。
【請求項３】
２つの帯状シート部材を連結させたシート接合体を、前記２つの帯状シート部材の内の第一の帯状シート部材を連続的に搬送させつつ形成させるべく、前記第一の帯状シート部材の搬送をアキュムレータを介して実施し、該搬送されている第一の帯状シート部材の末端側を前記アキュムレータを通過させる前の地点において停止させ、該第一の帯状シート部材に連結させる第二の帯状シート部材の先端部と前記停止させた第一の帯状シート部材の末端部とで前記接合部を形成させ、しかも、前記接合部を形成させる間に前記アキュムレータに蓄えられた第一の帯状シート部材を該アキュムレータの前方側に供給することによって前記搬送を継続させる請求項１又は２記載のシート接合体の製造方法。
【請求項４】
接合させる前記シート状部材及び前記接合部材の内の一以上は、熱可塑性樹脂が用いられて形成されている請求項２又は３に記載のシート接合体の製造方法。
【請求項５】
接合する前記シート状部材と前記接合部材とが接する界面部に前記レーザー光を吸収する光吸収剤を配した状態でレーザー光の前記照射を実施して前記接合工程を実施する請求項２乃至４のいずれか１項に記載のシート接合体の製造方法。
【請求項６】
前記接合部材が１ｍｍ以上２０ｍｍ未満の幅を有している請求項２乃至５のいずれか１項に記載のシート接合体の製造方法。
【請求項７】
シート状部材の一端部に、該シート状部材の他端部か、又は他のシート状部材の端部かのいずれかをレーザー溶着して接合部を形成させるべく用いられるシート接合装置であって、
接合させる端部の内の一方の端部を他方の端部の上に重ねた状態とさせる重畳機構と、該重畳機構によって重ねられた一方の端部と他方の端部とを一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する切り口を形成させる切断機構と、前記切断機構によって形成された一方の端部の切り口と他方の端部の切り口とを突き合わせて、該切り口どうしが突き合わせられている箇所にレーザー光を照射して前記接合部を形成させる接合機構とを備えていることを特徴とするシート接合装置。
【請求項８】
前記接合機構は、前記切り口どうしが突き合わせられた箇所をシート状の接合部材で被覆して、前記接合部材によって被覆されている部分を加圧した状態でレーザー光の前記照射を実施し得るように前記加圧を行うための加圧部材を有しており、しかも、該加圧部材を透過させて前記レーザー光を照射させ得るように前記加圧部材が透明なガラス製である請求項７記載のシート接合装置。
【請求項９】
２つの帯状シート部材を連結させたシート接合体を、前記２つの帯状シート部材の内の第一の帯状シート部材を連続的に搬送させつつ形成させるべくアキュムレータを有する搬送装置とともに用いられる請求項７又は８記載のシート接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート接合体の製造方法、及び、シート接合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２枚のシート状部材を接合して一枚のシート接合体としたり、あるいは、一枚のシート状部材の一端部と他端部とを接合して筒状のシート接合体を形成させたりすることが行われている。
このようなシート接合体の接合部を形成するための部材としては粘着テープが従来広く用いられている。
例えば、２枚のシート状部材をその端面どうしが突き合わせられた状態となるようにし、この突き合わせられた部分を一枚の粘着テープで覆って一方のシート部材端部から他方のシート部材端部にかけて跨るように前記粘着テープを接着させる方法が、シート接合体を作製する方法として広く採用されている。
【０００３】
しかし、粘着テープは、一般に、その粘着剤層を形成している感圧接着剤が柔軟であるため、この粘着テープを接合部材として使用すると接合部から感圧接着剤がはみ出して周囲に付着したり、はみ出した感圧接着剤にホコリ等が付着して美観を低下させたりするおそれを有する。
このようなことからクリーンで簡便な接着方法としてレーザー溶着による接合方法が注目されるようになってきている。
【０００４】
例えば、下記特許文献１には、接合するシート状の部材の側端面どうしを突き合わせた状態でレーザー光を照射して端面どうしを溶着させる、“バット溶接”などと呼ばれる方法でシート接合体を形成させることが記載されている。
このシート接合体の形成方法においては、端面どうしを突き合せて溶着するため、例えば、溶着前のシート端面が両者の間で平行するような状態になっておらず、端面どうしが近接している箇所と、離間している箇所とが形成されていたりすると溶着後の接合強度を部分的に異ならせるおそれを有する。
すなわち、特許文献１に記載の発明は、レーザー光を利用するため接合部の形成が簡便である点において優れているものの得られる接合部の接合強度に十分な信頼性を確保することが困難であるという問題を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２７８１１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、レーザー溶着によって接合部を形成させるシート接合体の製造方法において、得られるシート接合体の接合部の信頼性の向上を図ることを目的としている。
【０００７】
なお、このような課題は、上記特許文献１に記載されているような、シート状部材どうしを直接溶着する場合のみならず、例えば、接合部材を介してシート状部材どうしを接合する場合においても共通するものである。
例えば、シート状部材の端面どうしが突き合わせられた箇所を熱可塑性樹脂が用いられてなる接合部材で被覆してレーザー光を照射し、シート状部材とこの接合部材との界面部を溶着して接合部を形成させる場合においては、接合部材が溶融されてなる溶融樹脂が端面の間に流入される量が端面間の距離に大きく影響されるため、この端面間の距離にバラツキが生じていれば接合強度にバラツキが生じることになる。
したがって、このような場合においても上記課題が存在し、本発明は、このような場合における課題解決を図ることも目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するためのシート接合体の製造方法は、シート状部材の一端部に、該シート状部材の他端部か、又は他のシート状部材の端部かのいずれかをレーザー溶着して接合部を形成させるシート接合体の製造方法であって、接合させる端部の内の一方の端部を他方の端部の上に重ねる重畳工程と、該重畳工程で重ねられた一方の端部と他方の端部とを一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する切り口を形成させる切断工程と、該切断工程によって形成された一方の端部の切り口と他方の端部の切り口とを突き合わせて、該切り口どうしが突き合わせられている箇所にレーザー光を照射して前記接合部を形成させる接合工程を実施することを特徴としている。
【０００９】
また、上記課題を解決するためのシート接合装置に係る本発明は、シート状部材の一端部に、該シート状部材の他端部か、又は他のシート状部材の端部かのいずれかをレーザー溶着して接合部を形成させるべく用いられるシート接合装置であって、接合させる端部の内の一方の端部を他方の端部の上に重ねた状態とさせる重畳機構と、該重畳機構によって重ねられた一方の端部と他方の端部とを一度に切断することによってこれらの端部に互いに合致する切り口を形成させる切断機構と、前記切断機構によって形成された一方の端部の切り口と他方の端部の切り口とを突き合わせて、該切り口どうしが突き合わせられている箇所にレーザー光を照射して前記接合部を形成させる接合機構とを備えていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、接合されるシート状部材に互いに合致する切り口が形成されることから、レーザー溶着において突き合わせられる端面を略平行な状態とすることができる。
したがって、溶着が不均一となることが抑制され、シート接合体の接合部の信頼性向上が図られ得る。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一実施形態のシート接合体製造装置の概略構成を示す正面図。
【図２】シート接合体製造工程を説明するための製造装置の要部拡大正面図。
【図３】シート接合体製造工程（切断工程）を説明するための製造装置の部分上面図。
【図４】他実施形態の接合工程を説明するための製造装置の要部拡大正面図。
【図５】実施例におけるシート接合体製造方法を説明するための製造装置の要部拡大正面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（第一の実施の形態）
以下に、本発明の好ましい第一の実施の形態について（添付図面に基づき）説明する。
図１（ａ）〜（ｅ）は、シート接合体の製造方法においてシート接合体を作製するための製造装置を示す正面図であり、一つの長尺帯状のシート状部材（以下「帯状シート部材」ともいう）の搬送を継続しつつこの帯状シート部材の末端部に新たなる帯状シート部材の先端部を接合して２つの帯状シート部材が連結されたシート接合体を作製する様子を示したものである。
また、図２は、図１の破線Ｚで示される領域を拡大した図である。
【００１３】
この図にも示されているように、この第一の実施の形態においては、帯状シート部材に対する処理や加工が施される箇所（使用箇所）にシートロールから繰り出される帯状シート部材がアキュムレータ２を通じて搬送され得るように構成された搬送装置とともに使用される場合を例示して本実施形態のシート接合装置１を説明する。
このシート接合体製造装置は、前記シート接合装置１に帯状シート部材を供給するためターレット３を有し、該ターレット３は、そのアームの両端部にそれぞれ帯状シート部材を巻き取ったシートロールを装着し得るように構成されている。
すなわちシート接合体製造装置は、ターレット３に装着されたシートロールから、帯状シート部材が引き出されてシート接合装置１を通過した後に、アキュムレータ２を通じて当該帯状シート部材を使用する箇所に搬送されるように構成されている。
【００１４】
前記搬送装置は、従来、帯状シート部材の搬送に用いられている一般的な装置を採用することができ、例えば、アキュムレータ２の前方（シート搬送方向下流側）から図示されていない巻取りロールなどによって帯状シート部材を巻き取らせることで帯状シート部材が搬送されるべく構成されているものを採用することができる。
【００１５】
前記アキュムレータ２は、水平方向に軸支された複数本のローラによって構成されており、該複数本の内の数本は、水平方向上方側に配されているローラ群２ａ（以下、「上部ローラ２ａ」ともいう）と、下方側に配されているローラ群２ｂ（以下、「下部ローラ２ｂ」ともいう）とを含んでおり、前記上部ローラ２ａは、その外径の２倍以上に回転軸間を隔てた状態で水平方向に平行して配列されており、ローラ／ローラ間には、ローラの太さ（外径）以上の間隙が設けられている。
【００１６】
また、前記下部ローラ２ｂは前記上部ローラ２ａの下方において、前記上部ローラ２ａと同様に回転軸を水平方向に平行させて互いに所定の間隙を設けて配されている。
そして、下部ローラ２ｂは、前記上部ローラ２ａの各ローラ間に相当する位置に配されており、これによって帯状シート部材１０は、その搬送方向に向けて、上部ローラ２ａと下部ローラ２ｂとの交互に巻き掛けられて、いわゆる“九十九折り”にされ、該九十九折り箇所を通じて搬送されることとなる。
なお、このアキュムレータ２は、上部ローラ２ａがその軸支されている位置を固定させているのに対して、下部ローラ２ｂは、その位置を上下に変動させ得るように形成されている。
すなわち、本実施形態に係るアキュムレータ２は、下部ローラ２ｂを上下させることによって、帯状シート部材が“九十九折り”される区間の長さを調整し得るように構成されている。
【００１７】
一方で、本実施形態のシート接合装置１は、シート搬送方向Ｄに２枚の帯状シート部材を連結してシート接合体Ｓを作製すべく先行させる帯状シート部材１０（以下「第一の帯状シート部材１０」ともいう）の末端部１０Ｔに、後の帯状シート部材２０（以下「第二の帯状シート部材２０」ともいう）の先端部２０Ｈを接合するためのものであり、前記アキュムレータ２を備えた搬送装置とともに用いられることによって使用箇所への帯状シート部材の搬送を中断することなく第二の帯状シート部材２０を第一の帯状シート部材１０に連結させ得るという機能が発揮されるものである。
【００１８】
このシート接合装置１は、略水平な天面を有するステージ３１を備えており、該ステージ３１は、前記帯状シート部材１０，２０を、前記天面上を通過させ得るように備えられている。
該ステージ３１には、前記天面に細長く開口されたスリット部３１ａが形成されており、該スリット部３１ａは、前記帯状シート部材１０，２０のシート幅よりも長く形成され、その開口を、前記帯状シート部材１０，２０が通過する方向Ｄに略直交する方向に延在させている。
【００１９】
また、前記ステージ３１は、前記スリット部３１ａのシート搬送方向前後において、その天面に微小孔（図示せず）を複数開口させており、該開口から空気を吸引することによって、帯状シート部材１０，２０を天面上に吸着させて保持し得るように形成されている。
さらに、本実施形態に係るシート接合装置１には、帯状シート部材１０，２０を前記ステージ３１の天面との間に挟んで固定させ得るように、押さえ板３２が、前記スリット部３１ａの前後に配されている。
なお、これらステージ３１の微小孔や押さえ板３２は、本実施形態においては、前記第一の帯状シート部材１０の末端部１０Ｔと前記第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈとを重ならせた状態とさせるための重畳機構の一機能として利用されるものである。
【００２０】
また、前記シート接合装置１には、このスリット部３１ａに相当する長さを有し、該スリット部３１ａの上方に配された直刃状の切断刃３３ａと、スリット部３１ａが開口している大きさよりも一回り小さい天面を有し、このスリット部３１ａを上下に移動可能な中子となる部材として、前記切断刃３３ａと協働して前記帯状シート部材１０，２０を切断するための当接部材３３ｂが備えられている。
すなわち、本実施形態のシート接合装置１には、前記切断刃３３ａと前記当接部材３３ｂとによって構成された切断機構が備えられており、該切断機構は、前記切断刃３３ａの下方において上下に重ねた前記帯状シート部材１０，２０を前記当接部材３３ｂで下面側から支持させつつ該当接部材３３ｂに刃先が当接するまで前記切断刃３３ａを前記降下させることによって前記帯状シート部材１０，２０のシート幅方向全幅にわたる切断を一度の工程で実施させ得るように構成されている。
【００２１】
また、前記シート接合装置１は、さらに、第一の帯状シート部材１０の末端部１０Ｔと第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈとをレーザー溶着法によって接合させるための接合機構が備えられており、該接合機構は、前記スリット部３１ａの上方から該スリット部３１ａに向けてレーザー光を照射させるためのレーザー光源３４と、該レーザー光源３４とスリット部３１ａとの間に位置に透明ガラス板３４ａとを有している。
そして、前記透明ガラス板３４ａは、前記スリット部３１ａの上方において上下方向に移動させ得るように備えられている。
さらに、該接合機構には、前記切断機構における当接部材３３ｂに代えて前記スリット部３１ａの中子となる支持部材３３ｃを有し、該支持部材３３ｃは、前記当接部材３３ｂと同様に前記スリット部３１ａの開口よりもひと回り小さな天面を有し前記スリット部３１ａの内部を上下し得るように備えられている。
なお、この支持部材３３ｃは、前記ステージ３１と同様に、天面に微小孔が形成されており、シート状の部材などを該天面に吸着させ得るように構成されている。
【００２２】
なお、本実施形態のシート接合装置１には、前記当接部材３３ｂと前記支持部材３３ｃとを切り替えて前記スリット部３３ａの中子とするための機構ならびに、前記レーザー光源３４と前記透明ガラス板３４ａとのセットを、前記切断刃３３ａに切り替えてスリット部３１ａ上方に位置させるための機構とが備えられている。
【００２３】
すなわち、本実施形態のシート接合装置１は、スリット部３１ａの上において第一の帯状シート部材１０の末端部と第二の帯状シート部材２０の先端部とを重なり合わせて、これらを前記切断刃３３ａと前記当接部材３３ｂとで一度に切断した後に、この切断刃３３ａと当接部材３３ｂとに代えて、レーザー光源３４、透明ガラス板３４ａ及び支持部材３３ｃをこのスリット部３１ａに移動させて、前記切断刃３３ａによって形成された第一の帯状シート部材１０の端面と第二の帯状シート部材２０の端面とを突き合わせてレーザー溶着し得るように構成されている。
【００２４】
なお、本実施形態のシート接合装置１は、後述するように、この端面どうしが突き合わされている箇所を、レーザー光が照射される側とは反対側からシート状の接合部材で被覆して、この接合部材と第一の帯状シート部材１０や第二の帯状シート部材２０との界面部を溶着させ得るように形成されている。
【００２５】
次に、このようなシート接合装置１を用いたシート接合体の製造方法について説明する。
本実施形態にシート接合体の製造方法においては、まず、前記搬送装置によってアキュムレータ２を介して第一の帯状シート部材１０を使用箇所に連続的に供給する搬送工程を実施する（図１ａ）。
なお、この搬送工程は、前記アキュムレータ２の上部ローラ２ａと下部ローラ２ｂとの間の距離が最大となるようにして、アキュムレータ２に第一の帯状シート部材１０を最大長さ蓄えるようにして実施することが好ましい。
【００２６】
その後、第一の帯状シート部材１０が巻回されてなるシートロール１０Ｒが搬送されて残り僅かとなった段階で、当該シートロール１０Ｒからの第一の帯状シート部材１０の供給を停止させ、前記押さえ板３２とステージ３１の微小孔を動作させアキュムレータ２を通過する前の第一の帯状シート部材１０の末端部を固定する。
一方で、アキュムレータ２の下部ローラ２ｂを上昇させてこのアキュムレータ２に蓄えられえていた第一の帯状シート部材１０を供給することで使用箇所への搬送を継続させる（図１ｂ：継続工程）。
【００２７】
次いで、前記ターレット３のアームを回転させて第一の帯状シート部材１０が巻回されてなるシートロール１０Ｒと第二の帯状シート部材２０が巻回されてなるシートロール２０Ｒとを入れ替える。
すなわち、第一のシートロール１０Ｒを上方に持ち上げるとともに、この第一のシートロール１０Ｒが配されていた箇所に第二のシートロールを位置させる。
このシートロール２０Ｒの外側から第二の帯状シート部材２０を繰り出させて、その先端部２０Ｈをスリット部３１ａの先で固定されている前記第一の帯状シート部材１０の末端部１０Ｔに接近させてこれらが上下に重なった状態とさせる（重畳工程）。
具体的には、第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈを前記第一の帯状シート部材１０の下側に潜らせて第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０とをシート長手方向端部どうしで重なり合わせる。
このとき、第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈは、前記スリット部３１ａの開口からステージ３１の下側に通して引き出した状態とし（図２イ）、この状態でスリット部３１ａよりも後ろの箇所の押さえ板３２と微小孔とによって第二の帯状シート部材１０を固定する（図１ｂ、図２ロ）。
【００２８】
その後、前記切断機構によって切断工程を実施する。
すなわち、当接部材３３ｂを、その上面がステージ３１の天面と略面一となるまで上昇させるとともに切断刃３３ａを下降させて前記重畳工程で上下に重ねた第一の帯状シート部材１０の末端部１０Ｔと第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈとを一度に切断する（図１ｃ）。
このとき、一枚の切断刃３３ａによって第一の帯状シート部材１０の末端部１０Ｔと第二の帯状シート部材２０の先端部２０Ｈとを一度に切断させることで、その切り口となる第一の帯状シート部材１０の後端面１０Ｆと第二の帯状シート部材２０の先端面２０Ｆとを互いに合致する形状とさせる。
すなわち、仮に切断刃３３ａに歪みが生じており、第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０とのいずれかに出っ張った部分が形成されたとしても他方に引っ込んだ箇所を形成させるようにして端面（切り口）どうしの間を略平行状態とさせることができる。
【００２９】
なお、当該切断工程は、前記重畳工程において第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０との両側縁をできるだけ揃えた状態にして実施させることが好ましい。
例えば、切断刃の位置からステージ上の第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０とを見た様子を示す図３を例示しつつ説明すると、第一の帯状シート部材１０のシート長手方向Ｄ10と、第二の帯状シート部材２０のシート長手方向Ｄ20とが平行ではなく角度を持っている場合（図３（Ｘ））や、平行であっても、幅方向にずれた状態となっている場合（図３（Ｙ））においても、図３に仮想線ＣＬで示す位置に切断刃の刃先が降下されるように切断を行えば、通常、第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０の切り口は互いに合致する形状となる。
【００３０】
すなわち、第一の帯状シート部材１０の端縁と第二の帯状シート部材２０の端縁との間において重なり合っている２枚の帯状シート部材１０，２０を切断する限りにおいては、切れ端１０Ｗ，２０Ｗを除去した後に残る第一の帯状シート部材１０の末端部の形状と、第二の帯状シート部材２０の先端部の形状とは、互いにその端面を略密着状態となるように当接させて溶着を行うことができるため接合部６０においてシート幅方向に接合強度のバラツキが形成されるおそれを低減させることができる。
【００３１】
ただし、互いのシート長手方向に角度を有する場合（図３（Ｘ））は、接合部６０を介して張力がシート接合体に加えられた場合に、接合部６０において局所的な応力集中を発生させやすく、シート長手方向が幅方向にずれた状態となって接合されたシート接合体Ｓは、接合部６０の両脇に第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０とが突出された部分が形成されるためシート接合装置内における搬送時にこの突出部を引っかけてしまいやすくなる。
このような搬送上の問題を回避させうる点において前記切断工程を、前記重畳工程において第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０との両側縁をできるだけ揃えた状態にして実施させることが好ましいものである。
【００３２】
この切断工程が終了した後は、第一の帯状シート部材１０の切れ端１０Ｗをシートロール１０Ｒに巻き取って、該シートロール１０Ｒをターレット３から外して新たなシートロールＸＲを装着する。
一方で、第二の帯状シート部材２０の切れ端２０Ｗは、ステージ３１の下方に除去し、前記切断工程によって形成された第一の帯状シート部材１０の切り口（後端面１０Ｆ）と第二の帯状シート部材２０の切り口（先端面２０Ｆ）とを突き合わせた状態にさせる（図２ハ）。
そして、前記当接部材３３ｂをスリット部３１ａの下方に取り出し、代わりに、帯状シート部材１０，２０の幅と同等の長さを有し、前記スリット部３１ａの幅よりも狭幅に形成されたシート状の接合部材５０を天面に吸着固定させた支持部材３３ｂをスリット部３１に下方から挿入する。
次いで、この支持部材３３ｃを前記接合部材５０が帯状シート部材１０，２０の下面に接する位置まで上昇させて接合部材５０で帯状シート部材１０，２０の端面どうしが突き合わせられた部分を下面側から被覆する被覆工程を実施する。
【００３３】
そして、前記切断刃３３ａに代えて、レーザー光源３４と透明ガラス板３４ａとをスリット部３１ａの上に移動させ、前記透明ガラス板３４ａを水平方向の位置が前記接合部材５０に相当する位置となるように配置し、接合部材５０によって下側から被覆されている箇所を前記透明ガラス板３４ａで上側から加圧する（加圧工程）。
なお、このときの透明ガラス板３４ａの接触圧力としては、接合を行う帯状シート部材１０，２０や接合部材５０の材質や厚みなどにもよるが、溶着を加勢する作用が有効に発揮されやすい点において、０．５ｋｇｆ／ｃｍ2以上１００ｋｇｆ／ｃｍ2以下のいずれかとされることが好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ2以上２０ｋｇｆ／ｃｍ2以下のいずれかの圧力とされることがさらに好ましい。
【００３４】
本実施形態のシート接合体の製造方法における接合工程では、この加圧工程を実施している状態で、切り口どうしが突き合わせられた部分に前記透明ガラス板３４ａの上方に配したレーザー光源３４からレーザー光を照射して、前記透明ガラス板３４ａを通過させて前記接合部材５０と前記第一の帯状シート部材１０との接触界面部、及び、前記接合部材５０と前記第二の帯状シート部材２０との接触界面部を加熱して、前記透明ガラス板３４ａの圧力Ｆを利用しつつこれらの溶着を実施する（図１ｄ、図２ニ）。
【００３５】
その後、溶着によって形成された接合部６０が冷却された時点で透明ガラス板３４ａによる加圧を解除するとともに押さえ板３２による固定、微小孔による吸着を停止する。
さらには、これまで第一の帯状シート部材１０が九十九折りにされて蓄えられている長さを短くさせることで使用箇所への供給を継続させていたものを、上記のように接合部６０を形成させて第二の帯状シート部材２０が連結された後は、アキュムレータ２の動作を反転させつつ使用箇所への帯状シート部材（シート接合体）の供給を継続させる（図１ｅ、図２ホ）。
すなわち、第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０と連結されてなるシート接合体Ｓが九十九折りにされて蓄えられる長さを、下部ローラ２ｂと上部ローラ２ａとの距離を離して長くさせるべく下部ローラ２ｂを下方に移動させつつ使用箇所へのシート接合体の供給を継続させる。
【００３６】
このような方法によって帯状のシート部材の供給を継続させつつシート接合体を形成させることで、使用箇所におけるシート部材の処理や加工に停滞を発生させることなく帯状シート部材に関するあらゆる連続的な使用が実現可能となる。
また、上記切断工程においては、重ね合わせた帯状シート部材１０，２０を一度に切断することで、互いに合致する切り口が形成されることからその後実施される接合工程において先の帯状シート部材１０の後端面１０Ｆと、この帯状シート部材１０に連結する後の帯状シート部材２０の先端面２０Ｆとを略平行させた状態でレーザー溶着法による接合を実施することができ、シート幅方向における接合強度のバラツキが抑制される。
したがって、搬送中に、接合部６０に局所的な応力が発生して、部分的な断裂等が発生することを抑制させることができる。
【００３７】
このようなシート接合体Ｓの製造方法に用いられる帯状シート部材１０，２０の長さ、幅、あるいは、材質等に特段の限定が加えられるものではなく、また、連結する帯状シート部材の間で、材質を異ならせていたり、シート幅を異ならせていたりしてもよい。
また、接合部材５０も材質等に制限が加えられるものではない。
しかし、レーザー光の照射によって溶融させることができ優れた接着力が溶着箇所に発揮されやすい点においてこれらの内のいずれかは、熱可塑性樹脂が用いられて形成されている部材であることが好ましい。
特に、接合部材５０は、接合させる帯状シート部材が突き合わせられている部分に配され、これらの両方に対して溶着されるものであるため、この接合部材５０は、少なくとも帯状シート部材１０，２０に当接される側の表面が熱可塑性樹脂組成物によって形成されていることが好ましい。
また、この接合部材５０に熱可塑性樹脂が用いられることによって、前記透明ガラス板３４ａによる加圧力がその溶融樹脂の流動を加勢し、帯状シート部材１０，２０と接合部材５０との接着性が向上されるのみならず、これらの帯状シート部材１０，２０の端面１０Ｆ，２０Ｆの間への溶融樹脂の流入が促進されることで接合強度の向上に効果を発揮させやすいものとなる。
【００３８】
この接合部材５０や帯状シート部材１０，２０を形成させるべく用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、トリアセチルセルロース、ポリメチルメタクリレート樹脂、シクロオレフィンポリマー、ノルボルネン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、エチレンビニルアセテート樹脂などが挙げられる。
また、これらの樹脂は、単独、又は複数混合した状態で、必要であれば無機充填剤などの各種添加剤をさらに含有させた状態で接合部材や帯状シート部材の形成材料として用いられ得る。
【００３９】
前記接合部材５０や、帯状シート部材１０，２０にこれらの熱可塑性樹脂を用いる場合には、これらの樹脂を１種以上含有する熱可塑性樹脂組成物からなるフィルムや繊維シート、又は、該フィルムや繊維シートが２以上積層された積層シート、又は、前記フィルムや繊維シートの１以上と、無機フィルム、無機繊維シートなどの１以上とが積層された積層シートなどを前記接合部材や帯状シート部材として利用可能である。
【００４０】
前記接合部材５０と帯状シート部材１０，２０との界面部を加熱するためには、接合部材の背面側から、この接合部材自身を透過させてレーザー光の光エネルギーを前記界面部に到達させることも可能であり、この場合には、通常、接合部材５０にレーザー光の波長に対する優れた光透過性を有することが求められるが、本実施形態においては接合部材５０が配されている側（図１正面視下側）とは逆側（上側）からレーザー光を照射させることから、この接合部材５０には、レーザー光を効率よく吸収させることが好ましい。
したがって、レーザー光の主たる波長に対する光吸収率が２０％以上となるように形成された接合部材５０を用いることが好ましく、３０％以上の光吸収率を示す接合部材を用いることがより好ましい。
【００４１】
なお、接合部材５０にこのような光吸収性能を付与するための手段としては、光吸収剤の利用が挙げられる。
すなわち、光吸収剤を配合した熱可塑性樹脂組成物によって接合部材５０を形成させる方法が挙げられる。
この光吸収剤としては、例えば、カーボンブラック、フタロシアニン系吸収剤、ナフタロシアニン系吸収剤、ポリメチン系吸収剤、ジフェニルメタン系吸収剤、トリフェニルメタン系吸収剤、キノン系吸収剤、アゾ系吸収剤、ジインモニウム系吸収剤を挙げることができる。
例えば、波長が８００〜１２００ｎｍのレーザー光を用いる場合であれば、Ｇｅｎｔｅｘ社から「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ」の商品名で市販の光吸収剤を用いることができる。
【００４２】
なお、この光吸収剤を前記熱可塑性樹脂組成物中に含有させることによって接合部材５０と帯状シート部材１０，２０の界面部に光吸収剤を配する方法に代えて、接合部材５０、あるいは、帯状シート部材１０，２０の表面にこの光吸収剤を含む被膜を形成させる方法も有効である。
例えば、有機溶剤などに分散させて塗工液を作製し、この塗工液を接合部材５０及び帯状シート部材１０，２０のいずれか、又は両方に塗布、乾燥させて被膜を形成させる方法が挙げられる。
この塗布方法の具体例を挙げると、ディスペンサー、インクジェット印刷機、スクリーン印刷機、２流体式スプレー、１流体式スプレー、超音波スプレー、スタンパーなどを利用する方法が挙げられる。
【００４３】
なお、このように光吸収剤による被膜を接合部材５０と帯状シート部材１０，２０の界面部に形成させる場合には、レーザー光に対する光透過性の高い材料によって接合部材５０を形成させることができ、その場合には、この接合部材５０の背面側からレーザー光を照射して界面部を加熱することができる。
【００４４】
なお、通常、接合部材５０の厚みを厚くさせると光吸収率を大きくさせるとともに接合強度が向上される傾向にはなるが、接合部材５０の厚みが過度に厚いと、シート接合体をローラで搬送する場合などにおいて、この接合部材の厚みによる段差を原因として振動や衝撃が発生するおそれを有し、場合によっては、この段差によって接合部６０が装置のいずれかの箇所に引っかかって、シート接合体Ｓに破断が生じたりするおそれを有する。
一方で薄すぎる場合には、接合部の強度が不十分となるおそれを有することから、シート状の接合部材５０は、その厚みが１μｍ以上、２ｍｍ以下の範囲から選択されることが好ましく、１０μｍ以上、２００μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００４５】
また、本実施形態においては、シート状の接合部材５０を用いる場合を例示しているが、例えば、接合部材は、棒状のようなものであっても良い。
例えば、光吸収剤を含有する熱可塑性樹脂組成物製の１、２ｍｍ程度の太さを有する丸棒や角棒を接合部材として採用し、これを、帯状シート部材の端部どうしが突き合わされている箇所に沿った形で配置し、その上から透明ガラス板で加圧を行いつつこの棒状の接合部材をレーザー光で加熱溶融させ、その溶融樹脂を帯状シート部材の端面間に流入させるなどして接合部を形成させることも可能である。
【００４６】
なお、シート状の接合部材において、その厚みがシート接合体Ｓをローラによって搬送する場合に障害となる場合があることから所定の厚みにされることが好ましいことを先に説明したが、透明ガラス板のようにレーザー溶着させる箇所をレーザー光照射時に加圧する加圧部材を利用するような場合においては、加圧状態で溶融された結果、溶着後の形状が、シート状の接合部材を利用した場合と同じくシート状になるようなものであれば、棒状のものであってもローラ搬送時の問題を抑制させ得るものである。
ただし、帯状シート部材の端部どうしが突き合わされている箇所に対する接触面積が広く確保できる点や、帯状シート部材との当接状態を保持させることが容易である点などにおいては、シート状の接合部材が好適に用いられ得る。
【００４７】
このようにシート状や棒状の接合部材の形成に熱可塑性樹脂を用いて、溶融樹脂を帯状シート部材の端面間に流入させることで、接合部材と帯状シート部材との表面どうしの接着のみならず、帯状シート部材の端面間の接着が接合部６０の強度に反映されることになり、より強固な接合強度を接合部６０に付与させることができる。
なお、本実施形態においては、第一の帯状シート部材１０の末端部を固定し、これに第二の帯状シート部材２０をその先端部が第一の帯状シート部材１０の末端部に重なり合うように固定させて、この第一の帯状シート部材１０と第二の帯状シート部材２０とが重なり合っている部分に対して一枚の直刃状の切断刃３３ａを降下させて帯状シート部材１０，２０の切断を行うことから、その端面どうしは、略密着状態となる。
しかし、前記溶融樹脂の流入性を考慮して、この端面間に僅かな間隙を設けて接合工程を実施することも可能である。
ただし、第一の帯状シート部材１０の端面１０Ｆと第二の帯状シート部材２０の端面２０Ｆとの間が離れ過ぎた場合には、逆に接合部６０の強度を低下させる結果となるおそれを有する。
このようなことから、端面間の距離は１ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４８】
前記透明ガラス板３４ａは、前記溶融樹脂の流入や、接熱可塑性樹脂が用いられていない接合部材を用いる場合において、該接合部材と帯状シート部材との接触圧を高めて良好なる溶着を行わせるのに効果を発揮するものではあるが、溶着箇所の加圧を行う加圧部材としては、この透明ガラス板３４ａのような板状のものに限らず、円柱状、円筒状、球状などの種々の形状のものを利用可能である。
【００４９】
このような加圧部材を構成させる透明ガラスを例示すると、「テンパックス」の商品名で市販されている硬質ホウケイ酸ガラス、「バイコール」の商品名で市販されている９６％シリカガラス、「パイレックス」の商品名で市販されているホウケイ酸ガラス、「ＯＡ１０」として市販の無アルカリガラス、「ＡＦ４５」の商品名で市販されているアルミノホウケイ酸ガラス、「Ｄ２６３」として市販のバリウムホウケイ酸ガラスをはじめとして、鉛アルカリガラス、ソーダ石灰ガラス、石英ガラスが挙げられる。
これらは、加える圧力に対して十分な強度を有する厚みとされつつレーザー光に対する光透過性に優れた状態とされることが好ましく、３ｍｍ以上、３０ｍｍ未満の厚みとされ、好ましくは、５ｍｍ以上、２０ｍｍ未満の厚みとされる。
また、レーザー光の波長に対して３０％以上の光透過率を有していることが好ましく、特には、５０％以上の光透過率を有していることがさらに好ましく、７０％以上の光透過率を有していることが最も好ましい。
【００５０】
なお、「光透過率」は、「１００％−“光吸収率（％）”」にて示される値で下記式（１）によって求められる値である。
透過光強度÷入射光強度×１００％  ・・・（１）
（ただし、「入射光強度」は、「照射光強度−表面反射光強度」によって求められる。）
【００５１】
さらに、加圧部材の圧力を均一化させ得るように、例えば、５０μｍ以上、５ｍｍ未満の厚みを有する透明なシリコーンゴムシートやウレタンゴムシートなどを、この加圧部材と帯状シート部材との間、あるいは、接合部材と支持部材との間に介装させることができる。
この透明ガラス板などの加圧部材と帯状シート部材との間などに介装される上記のような透明ゴムシートは、５０μｍ未満では、十分な緩衝性を期待することが難しく、５ｍｍ以上の厚みではそれ以上の緩衝性を期待することが難しいばかりか、光透過性などの点において問題を発生させるおそれを有する。
したがって、接合部材に対して均質な加圧を行いつつ、レーザー光の光エネルギーが減衰されてしまうことを防止しうる点においては、１ｍｍ以上、３ｍｍ以下の厚みを有する透明ゴムシートが好ましく、３０％以上の光透過率、好ましくは５０％以上の光透過率を有する透明ゴムシートを採用することが好ましい。
【００５２】
なお、第一の帯状シート部材か第二の帯状シート部材のいずれかが、熱可塑性樹脂組成物によって形成されている場合には、平行度に優れた端面が上記切断工程において形成されることから、端面どうしを突き合わせた際に、従来に比べてその密着性を向上させることができ、信頼性の高い接合部が形成される。
すなわち、従来のバット溶接のような、シート状の接合部材を利用しない場合においても端面どうしを突き合わせた際の密着性が向上されうるものであり、本発明は接合部材を使用することを必須の要件とするものではない。
【００５３】
この第一の帯状シート部材、あるいは、第二の帯状シート部材に熱可塑性樹脂組成物が用いられてなるシートを使用する場合には、先に述べたシート状の接合部材と同様の熱可塑性樹脂を用いて第一の帯状シート部材、あるいは、第二の帯状シート部材を構成させることができる。
また、シート状の接合部材について述べたものと同様の積層構造を有するシート状部材を第一の帯状シート部材、あるいは、第二の帯状シート部材として採用しうる。
なお、本発明におけるシート部材は、本実施形態のごとく帯状のものに限定されるものではなく、材質、形状、厚みなどに特に限定が加えられるものではない。
ただし、その厚みについては、切断工程や接合工程の作業性から１μｍ以上、２ｍｍ以下の範囲から選択されることが好ましく、１０μｍ以上、２００μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００５４】
なお、先述のような接合部材を用いない態様とは逆に、上下両方にシート状の接合部材を配し、２枚の接合部材で端面を突き合わせた箇所を挟んで接合部を形成させることも可能である。
そして、本実施形態においては、接合部材を配した側とは逆側からのみレーザー光を照射する場合を例示しているが、接合部材を配した側からのみ、あるいは、接合部材の有無に関わらず、両面（上下両方）からレーザー光を照射することも可能である。
なお、用いるレーザーの波長、出力、パワー密度、スポットサイズ、照射回数、走査速度などは、接合部材や帯状シート部材の材質、厚み、光吸収率などから適宜選択され得るものではあるが、本実施形態において用いることのできるレーザー光照射方法を挙げると、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、ファイバーレーザーなど種々の発振手段によって得られるものを採用することができ、なかでも、安価で且つ面内均一なレーザー光が容易に得られる点においては、半導体レーザーやファイバーレーザーが好適である。
【００５５】
また、連続的にレーザー光が照射される、いわゆる、ＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  Ｗａｖｅ  Ｌａｓｅｒ）と呼ばれるものや、フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーなどのパルスレーザーを採用することができるが、樹脂材料の分解を防止しつつ溶融を促すことが容易である点において、瞬間的に高いエネルギーを投入するパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ−Ｗａｖｅ  Ｌａｓｅｒ）の方が好適である。
【００５６】
なお、フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーによるプロセスのような多光子吸収過程を経由するプロセスにおいては、レーザー波長に対する被照射体の光吸収率に関係なく、レーザーの焦点位置や投入エネルギーを最適化することにより溶融状態（加熱状態）を制御することができる。
【００５７】
また、照射形式としては、例えば、ラインビームを帯状シート部材の端面どうしが突き合わされている位置に沿わせる形で照射する方法や、スポットビーム、あるいは、集光レーザーなど、この端面どうしが突き合わされている位置に沿って走査させる方法、スポットビームを照射する光源を端面どうしが突き合わされている位置に沿って複数配置して、これらの光源から一括照射させる方法などが挙げられる。
【００５８】
この内、レーザー光を走査させる方法としては、ガルバノスキャナーによってレーザー光源を固定したまま照射位置を変化させる方法が採用可能である。
また、０．２５以上の高い開口数を有する短焦点集光レンズによってレーザー光を集光させるなどすれば、光吸収剤の使用を抑制しつつ良好なる溶着を行うことが可能である。
【００５９】
なお、本発明は、上記のような２つの帯状シート部材をシート長さ方向に連結させる場合に限らず、例えば、正方形のシート状部材を２枚接合する場合にも適用可能であり、このような場合も本発明が意図する範囲である。
また、例えば、長方形のシート状部材を丸めて、一方の端部と他方の端部とを接合して通常のシート接合体を作製する場合においても本発明の製造方法を適用可能であり、このような場合も本発明が意図する範囲である。
さらには、接合部を形成させる際の切断工程を、下記に示すような方法に変更することも可能である。
【００６０】
（他の実施の形態）
すなわち、上記の第一の実施形態においては、例えば、切断工程において直刃状の切断刃を用いることを例示しているが、帯状シート部材の一側縁側から他側縁側にかけて回転刃を走行させて切断工程を実施させることも可能である。
このような場合も、直刃を用いる場合と同様に帯状シート部材に対して全端にわたる切り口を形成させるのに際して第一の帯状シート部材と第二の帯状シート部材とに合致する切り口をその端面に形成させうる点においては同じである。
【００６１】
さらには、図４に示すように、２枚の直刃をその刃先が平行になるように保持させてなる平行刃３３ａ’を第一の実施形態の切断刃３３ａに代えて採用することも可能である。
すなわち、この場合においては平行刃３３ａ’が一度に平行する２箇所において切り口を形成させることになるが、この場合も、図３正面視左側の刃３３ａ1にて切断される第一の帯状シート部材の端面１０Ｆ’と、図３正面視右側の刃３３ａ2にて切断される第二の帯状シート部材の端面２０Ｆ’とに合致する切り口を形成させ得る点においては本実施形態と変わりがなく、このような態様も本発明が意図する範囲である。
【００６２】
しかも、この場合には、平行刃３３ａ’の一方の刃の切り目と他方の刃の切り目との間の部分に一定幅のシート片１０Ｘ，２０Ｘが切り出されることになるため、例えば、このシート片１０Ｘ，２０Ｘを接合部材として利用することも可能である。
例えば、ステージ３１と同様に天面に吸着のための微小孔を有する中子３３ｂ’を第一実施形態の当接部材ｂと支持部材３３ｃとの兼用部材とし、切断工程を実施した後に、第二の帯状シート部材から平行刃３３ａ’によって切り出されたシート片２０Ｘを前記中子３３ｂ’に吸着固定させ、第一の帯状シート部材から平行刃３３ａ’によって切り出されたシート片１０Ｘを除去し、前記第二の帯状シート部材から切り出されたシート片２０Ｘを接合部材として利用することができる。
この場合、例えば、スリット部３１ａを介してステージ３１の図３正面視右側部分３１Ｒや、前記中子３３ｂ’を可動式とし、これらをステージ３１の図３正面視左側部分３１Ｌに近接させて被覆工程を実施し、その後、加圧工程を実施しつつレーザー溶着を実施して接合部を形成させることができる。
【００６３】
なお、このような態様においては、通常、溶着における両端面１０Ｆ’，２０Ｆ’の間の距離を調整することが必要になるため、カメラなどを利用したギャップモニターを設けることができる。
また、第一の実施の形態において説明したような直刃状の切断刃３３ａを用いる場合においても、可動式のステージのような位置調整のための機構と、突き合わせられている両端面の位置関係を解析するためのギャップモニターのような機構とを採用し、溶着に適した間隙が端面間に形成させるようにすることもできる。
なお、ここではこれ以上の詳細な説明は省略するが、本発明の効果が著しく損なわれない範囲においては本明細書中に直接的に記載されていない事項を適宜採用可能なものである。
【実施例】
【００６４】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６５】
（実施例１）
実施例１のシート接合体には下記のような部材を使用した。
（シート部材）
接合する２つの帯状シート部材は、いずれも同じものを用いた。
具体的には、上記第一の実施形態における第一の帯状シート部材と第二の帯状シート部材とに相当するものとしてトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（富士フィルム社製、厚み８０μｍ、幅１３３０ｍｍ）を用いた。
【００６６】
（接合部材）
接合される前記帯状シート部材と同じＴＡＣフィルムを接合部材として用いた（幅５ｍｍ×長さ１３３０ｍｍ）。
なお、この接合部材の表面には、９４０ｎｍの光に対する光吸収率が４０％となるように、光吸収剤（ジェンテックス社製、商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ  ＬＤ１２０Ｃ」）を予め１００ｎｍの厚みで塗布した。
【００６７】
この接合部材と前記帯状シート部材とを、前記の第一の実施の形態において説明した重畳工程、切断工程、ならびに接合工程を実施して図５に示すような片面接合されたシート接合体を作製した。
すなわち、前記帯状シート部材の端部どうしを突き合わせた状態でステージ上に載置し、この端部どうしが突き合わせられた箇所を下側から覆うように、前記接合部材を帯状シート部材の下面側から当接させた。
そして、この帯状シート部材の端部どうしを突き合わせられている箇所の上に、アルカリホウ珪酸ガラス板（商品名「テンパックス」、厚み１５ｍｍ）を載置し、接合部材に加わる圧力が２０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力となるようにして加圧を実施しつつレーザー光を照射し溶着を実施した。
なお、レーザー光は、中心波長９４０ｎｍで出力１００Ｗのものをスポット径２ｍｍφ（ビーム形状：トップハット型）となるように照射し、しかも、シート部材の端面どうしが面接している箇所に沿って５００ｍｍ／ｓの速度で走査させて溶着を実施した。
【００６８】
この実施例１のシート接合体は、アキュムレータを介して３０ｍ／ｍｉｎの速度、３００Ｎの張力が発生する条件下で帯状シート部材を搬送する搬送工程、ならびに、アキュムレータによって帯状シート部材の搬送を継続させつつその末端部を停止させ、帯状シート部材の前記末端部に新たなる帯状シート部材の先端部を接合することによって形成させた。
シート接合体の形成後、接合部が先の搬送条件と同様に搬送されるようにしてシート接合体の後半部分の搬送を行ったが問題なく搬送することができた。
すなわち、シート幅方向における接合強度のバラツキが抑制されたシート接合体が形成されていることを確認することができた。
【００６９】
（実施例２）
トリアセチルセルロースフィルムに代えて日本ゼオン社製シクロオレフィン（ＣＯＰ）樹脂フィルム（商品名「ゼオノア」、幅１４９０ｍｍ、厚み７５μｍ）を帯状シート部材に用いたこと、接合部材を帯状シート部材と同じＣＯＰ樹脂フィルム（幅５ｍｍ×長さ１４９０ｍｍ）に代えた以外は、実施例１と同様にシート接合体を作製した。
そして、この実施例２のシート接合体も接合部が先の搬送条件（３０ｍ／ｍｉｎ、３００Ｎ）と同様に搬送させたが問題なく搬送することができた。
すなわち、シート幅方向における接合強度のバラツキが抑制されたシート接合体が形成されていることを確認することができた。
【符号の説明】
【００７０】
１     シート接合装置
２     アキュムレータ
２ａ   上部ローラ
２ｂ   下部ローラ
１０   第一の帯状シート部材（シート状部材）
１０Ｆ 端面
１０Ｒ シートロール
１０Ｔ 末端部
１０Ｗ 切れ端
１０Ｘ シート片
２０   第二の帯状シート部材（シート状部材）
２０Ｆ 端面
２０Ｈ 先端部
２０Ｒ シートロール
２０Ｗ 切れ端
２０Ｘ シート片
３１   ステージ
３１ａ スリット部
３２   押さえ板
３３ａ 切断刃
３３ｂ 当接部材
３３ｃ 支持部材
３４   レーザー光源
３４ａ 透明ガラス板
５０   接合部材
６０   接合部
Ｄ     シート搬送方向
Ｓ     シート接合体
【図１】
2011101958.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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