(57)【要約】【課題】ソフト感が十分に均一な車両内装品、および該車両内装品を得ることができ、しかも製造が比較的簡便な車両内装用表皮材を提供すること。【解決手段】表皮２と架橋型発泡ポリオレフィンシート３とがフレームラミネート法により積層一体化されてなる車両内装用表皮材１。上記車両内装用表皮材１を用いて表皮材一体発泡成形により形成された車両内装品に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮と架橋型発泡ポリオレフィンシートとがフレームラミネート法により積層一体化されてなることを特徴とする車両内装用表皮材。
【請求項２】
ポリオレフィンがポリエチレンまたはポリプロピレンである請求項２に記載の車両内装用表皮材。
【請求項３】
架橋型発泡ポリオレフィンシートが電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートである請求項１または２に記載の車両内装用表皮材。
【請求項４】
表皮材一体発泡成形に使用されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両内装用表皮材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の車両内装用表皮材を用いて表皮材一体発泡成形により製造された車両内装品。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の車両内装用表皮材を複数枚用いて縫合することにより製造された表皮材一体発泡成形用袋体。
【請求項７】
請求項６に記載の袋体に発泡成形用原料を注入し、発泡成形して製造された車両内装品。
【請求項８】
車両内装品がアームレストまたはヘッドレストである請求項５または７に記載の車両内装品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品、および当該車両内装品の表皮材として使用される車両内装用表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、アームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品は表皮材一体発泡成形により形成されることが知られている。表皮材一体発泡成形とは、裏面に軟質ポリウレタンフォームからなるワディング材を付与した表皮材の存在下で発泡成形することにより、表皮材と発泡体とが一体的に結合した成形品が得られる成形方法である。
【０００３】
表皮材として、例えば特許文献１では、表皮材として、表皮の裏面にスラブフォームを有し、該スラブフォーム面の所定部に、樹脂発泡シートを予め接着した表皮材を用いる技術が提案されている。そのような表皮材を用いると、ウレタン液がスラブフォームに直接、強く当たらないようになるので、不均一な含浸は防止されるものの、表皮・スラブフォーム・樹脂発泡シートからなる３層構造であるため、厚みが厚くなると共に、表皮材の製造が煩雑であった。
【０００４】
また例えば、特許文献２では、表皮の裏面側にワディングを有する表皮材において、該表皮材のワディング側にオレフィン系の合成樹脂フィルムを積層する技術が提案されている。しかしながら、合成樹脂フィルムは製造上の問題からピンホールの発生が避けられないため、フィルムの事前検査が必要となり、非常に煩雑であると共に、完全にピンホールを除去することは技術的に難しいというものであった。
【０００５】
また例えば、特許文献３では、表皮と独立気泡タイプの発泡体シートとを結合一体化した二層構造の表皮材、および表皮とウレタンスラブと独立気泡タイプの発泡体シートとをウレタンスラブを中間層にして結合一体化した三層構造の表皮材が提案されている。二層構造の表皮材の表皮と発泡シートとの結合一体化のために、接着剤を使用すること、加熱処理等に依ってよいことが記載されている。三層構造の表皮材の表皮とウレタンスラブと発泡シートとの結合一体化のために、ウレタンスラブの両面に火炎を吹き付けることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−３１４５０７号公報
【特許文献２】特開平１１−３２０７３４号公報
【特許文献３】特開２００２−２１０２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献３において、二層構造の表皮材を生産するとき、表皮と発泡シートとの結合一体化のために接着剤を用いることが記載されているが、接着剤塗布・乾燥等の工程が必要なため、連続生産性が大きく低下する。また、発泡シートの面に加熱溶融させ、表皮と接着することも考えられるが、均一に溶融させることは難しく、表皮との均一な接着性が低下する。また、連続生産性も好ましくないと考えられる。
【０００８】
本発明は、ソフト感が十分に均一な車両内装品、および該車両内装品を得ることができ、しかも製造が比較的簡便な車両内装用表皮材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、表皮と架橋型発泡ポリオレフィンシートとがフレームラミネート法により積層一体化されてなることを特徴とする車両内装用表皮材に関する。
【００１０】
本発明はまた、上記車両内装用表皮材を用いて表皮材一体発泡成形により形成された車両内装品に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の車両内装用表皮材は、表皮と発泡ポリオレフィンシートとからなる二層構造を有し、かつ発泡ポリオレフィンシートが架橋型であるため、比較的簡便に連続的製造が可能である。しかも本発明の車両内装用表皮材を用いると、ソフト感が十分に均一な車両内装品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る車両内装用表皮材の一例の概略断面図である。
【図２】本発明に係る車両内装用表皮材を製造するためのフレームラミネート法を説明するための概略図である。
【図３】本発明に係る車両内装用表皮材を袋形状に縫合してなる袋体の一例の概略断面図である。
【図４】図３に示す袋体を用いて表皮材一体発泡成形する方法の一例を示す概略断面図である。
【図５】図４に示す発泡成形方法によって製造された成形品の一例の概略見取り図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［車両内装用表皮材］
本発明に係る車両内装用表皮材は、自動車、列車、飛行機等の車両におけるアームレストおよびヘッドレストなどの車両内装品の表皮材として使用されものである。
本明細書中、車両内装用表皮材は単に「表皮材」と呼ぶものとし、当該表皮材を構成する一部材としての「表皮」と区別して用いるものとする。以下、図１〜図５を用いて本発明の表皮材について詳しく説明するが、それらの図において、共通する符号は同様の部材を示すものとする。
【００１４】
本発明の表皮材は表皮と発泡シートとからなっている。図１に本発明に係る表皮材１の一例の概略断面図を示す。２が表皮を示し、３が発泡シートを示す。
【００１５】
表皮２は、車両内装品の外表面を構成するものであり、車両内装品の分野で従来から使用されているものであれば特に制限されるものではない。表皮２として、例えば、繊維素材およびレザー素材が使用される。繊維素材の具体例として、例えば、ナイロン、ビニロン、ポリエステル、アクリル、ポリオレフィン、ポリウレタン等の合成繊維、羊毛、綿、絹等の天然繊維、またはそれらの混合繊維からなる織物や編物などの布帛が挙げられる。レザー素材の具体例として、例えば、ポリウレタン系レザー、ポリ塩化ビニルレザー等の合成レザー、牛革等の本革が挙げられる。表皮２の目付は、１００〜７００ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは１３０〜５５０ｇ／ｍ２である。
【００１６】
表皮２の厚みは特に制限されるものではなく、通常は０．５〜２．５ｍｍであり、好ましくは１．０〜２．０ｍｍである。
【００１７】
発泡シート３は架橋型発泡ポリオレフィンシートである。架橋型発泡ポリオレフィンシートとは、ポリオレフィンの発泡シートのうち、架橋処理を施したものをいう。架橋型発泡ポリオレフィンシートは、非架橋型と比べ、表面が十分に平滑である。そのため、そのような架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いると、フレームラミネート法により連続的に表皮と積層一体化するとき、加熱（火炎）処理を十分に均一に行うことができる。その結果、当該処理時のシートの破断が防止され、表皮材を円滑かつ連続的に製造できるだけでなく、得られた表皮材を用いて製造された発泡成形品を表面から触ったときのソフト感が十分に均一になる。架橋処理を施さない発泡シートは表面が十分に平滑でなく、強度も問題がある。そのため、そのような非架橋型発泡シートを用いると、フレームラミネート法により連続的に積層一体化するとき、火炎又は製造時に係るテンションによって発泡シートが破れ易くなるため、表皮材を円滑に製造できず、表皮材の製造が煩雑になる。たとえ、発泡シートが破れなかったとしても、発泡シート面が十分に均一に火炎処理され得ない。そのため、得られた表皮材を用いて製造された成形品は、表面から触ったときのソフト感にムラが生じる。
【００１８】
架橋処理とは、ポリオレフィン分子を直接的に、または架橋剤を介して化学的に連結する処理である。架橋処理は、電子線を照射する方法によって達成されてもよいし、予め含有させた架橋剤の架橋開始温度以上に加熱する方法によって達成されてもよいし、またはそれらの複合的方法によって達成されてもよい。
【００１９】
発泡シート３は電子線照射によって架橋が達成された電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートであることが好ましい。電子線架橋型の発泡ポリオレフィンシートは、より平滑性が高く、伸びがよいため、得られた表皮材のムラが少ないためである。電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートとは、少なくとも電子線を照射することによって架橋を行った発泡ポリオレフィンシートという意味であり、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートおよび電子線を照射するとともに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによって架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートを包含するものとする。電子線を照射することなしに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによってのみ架橋を行った化学架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いても、十分なソフト感は得られるが、少なくとも電子線を照射することによって架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートを用いた方が、シート表面がより一層平滑なため、ソフト感がより向上する。同様の観点から、最も好ましい発泡シート３は、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートである。
【００２０】
発泡シート３の厚みは本発明の目的が達成される特に制限されるものではなく、通常は１．０〜６．０ｍｍであり、好ましくは２．０〜５．０ｍｍである。当該厚みは、表皮材１における発泡シート層としての厚みであり、表皮材の製造時に使用される発泡シート３単体の厚みは、表皮材における発泡シート層の厚みが上記範囲内になるように適宜、選択されればよい。
【００２１】
発泡シート３の見かけ密度は特に制限されず、例えば２０．０〜６０．０ｋｇ／ｍ３であり、フレームラミネート時に必要な強度を考慮すると、好ましくは２５．０〜５５．０ｋｇ／ｍ３である。伸びは通常、発泡シート製造時の押出方向およびその直角方向の両方向について１００〜６００％の範囲内であり、好ましくは１２０〜２００％の範囲内である。引裂強さは通常、発泡シート製造時の押出方向およびその直角方向の両方向について５．０〜３０．０Ｎ／ｃｍの範囲内であり、好ましくは１０．０〜２５．０Ｎ／ｃｍの範囲内である。
【００２２】
見かけ密度、伸びおよび引裂強さはＪＩＳ  Ｋ６７６７法に基づいて測定された値を用いている。
【００２３】
発泡シート３を構成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、およびそれらの混合樹脂が使用される。ポリエチレン系樹脂とは、エチレンの単独重合体（ポリエチレン）およびエチレンとα−オレフィンとの共重合体などが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンの単独重合体（ポリプロピレン）およびプロピレンとα−オレフィンとの共重合体などが挙げられる。フレームラミネート法の観点から、ポリオレフィンはポリエチレンまたはポリプロピレンが好ましい。
【００２４】
発泡シート３としての架橋型発泡ポリオレフィンシートは独立気泡タイプのシートである。このため、後述する表皮材一体発泡成形時において、発泡成形用原料の発泡シート３への不均一な含浸が抑制される。
【００２５】
上記発泡シート３は市販品として容易に入手することができる。発泡シート３は、例えば、電子線架橋型発泡ポリオレフィンシートとして、東レ株式会社製の「トーレペフ」「トーレペフＰＰ、積水化学工業社製「ソフトロン」、化学架橋型発泡ポリオレフィンシートとして、古河電気工業社製「フォームエース」が挙げられる。
【００２６】
本発明の表皮材１は表皮２と発泡シート３とがフレームラミネート法により積層一体化されてなっている。
【００２７】
フレームラミネート法とは、火炎融着法とも称される方法であり、発泡シート３の表面を火炎により熱溶融させて、その表面に表皮２を融着させ、表皮２と発泡シート３とを積層一体化する方法である。詳しくは、図２に示すように、発泡シート３をロールから連続的に繰り出しながら、バーナー５を用いて、発泡シート３における表皮２との接触面を火炎により熱溶融させる。一方で、表皮２をロールから連続的に繰り出しながら、表皮２を発泡シート３の溶融面と接触させ、一対のローラ６により加圧し、その後、室温下で搬送することによって冷却し、表皮２と発泡シート３とが積層一体化された表皮材１を連続的に製造する。図２は、本発明に係る表皮材を製造するためのフレームラミネート法を説明するための概略図を示す。フレームラミネート法は、本来、熱硬化性樹脂である軟質ポリウレタンフォームと他部材とを接着させるための方法である。本発明者らは、この熱硬化性樹脂である軟質ポリウレタンフォームに用いる方法を、熱可塑性発泡体に適用したところ、架橋型発泡ポリオレフィンシート、特に電子線架橋発泡ポリオレフィンシートであれば、良好にフレームラミネート可能であることを見出したものである。
【００２８】
フレームラミネート法によって２００g／２５ｍｍ以上の剥離強度を表皮と発泡シートとの間で達成できる。得られた表皮材を表皮と発泡シートとの間で剥離させようとしたとき、素材によっては、発泡シートが破壊するレベルの剥離強度が達成される。
【００２９】
本発明の表皮材１は、後述する表皮材一体発泡成形に使用される。本発明の表皮材が表皮材一体発泡成形に使用されるとき、当該表皮材１は通常、複数枚で使用され、それらを縫合することにより製造された袋体の形態で使用される。袋体の形状および寸法は、成形品の用途に応じた所望の形状および寸法であってよい。
【００３０】
袋体１０は、例えば図３に示されるように、２以上の表皮材１の連結部において内側に縫合部１１が形成され、表皮２が外側に配向するように製造される。表皮材一体発泡成形時において袋体１０内に注入された発泡成形用原料の縫合部１１から外部への漏出を防止するために、縫合部１１においては、図３に示されるように、表皮材１を折り返して、表皮２からなる折り返し面１２を形成し、当該折り返し面１２に漏出防止フィルム１３を貼付することが好ましい。図３は、本発明に係る表皮材を袋形状に縫合してなる袋体の一例の概略断面図であり、ここではヘッドレスト用袋体を示している。
【００３１】
漏出防止フィルム１３としては、発泡成形時において原料の漏出を防止できる限り特に制限されず、例えば、ポリウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、等のオレフィン系ポリマーフィルムが使用可能である。
【００３２】
漏出防止フィルム１３の厚みは特に制限されず、通常は３０〜１００μｍであり、好ましくは３０〜５０μｍである。
【００３３】
漏出防止フィルム１３の貼付方法としては特に制限されず、例えば、当該フィルム１３は粘着加工、等での接着剤を用いて折り返し面１２に貼付することができる。
【００３４】
袋体１０には通常、発泡成形用原料を注入するための注入口１５が形成され、所望により発泡成形品の芯材を挿入するための挿入口１６も形成される。
【００３５】
［車両内装品］
本発明の車両内装品は、上記表皮材を用いて、いわゆる表皮材一体発泡成形により製造されてなっている。
【００３６】
表皮材一体発泡成形とは、表皮材が隣接して存在する環境下で発泡成形することにより、表皮材と発泡体とが一体的に結合した成形品（車両内装品）を得る成形方法である。表皮材一体発泡成形の一実施形態において、特に、表皮材１を袋体１０として用いる場合は、当該袋体１０に、発泡成形用原料を注入し、当該袋体１０内で発泡成形を行う。具体的には、図４に示すように、発泡型２０内に袋体１０を挿入し、当該袋体１０内で発泡成形を行う。図４は、本発明に係る表皮材を用いて製造された図３に示す袋体を用いて発泡成形する方法の一例を示す概略断面図である。
【００３７】
発泡型２０は詳しくは、ヒンジ等により開閉可能な合わせ型であり、目的とする成形品の形状に対応した金型面を内面に有する本体２０ａおよび開閉可能な型蓋２０ｂを備えている。
【００３８】
発泡成形に際しては、そのような発泡型２０の本体２０ａに袋体１０を挿入し、当該袋体１０の挿入口１６より芯材２１（例えば、ヘッドレストフレーム）を、一部が外部に突出した状態で配設する。次いで、袋体１０の内部に、注入口１５より、原料注入ノズル２２を用いて発泡成形用原料２３を注入した後、型蓋２０ｂを閉じて発泡成形を行う。その結果、袋体１０の内部が発泡体で充満し、発泡体部と袋体（表皮材）とが一体的に結合した成形品が得られる。図５は、図４に示す発泡成形方法によって製造された成形品の一例の概略見取り図であり、ここではヘッドレストを示している。
【００３９】
発泡成形用原料２３としては、発泡成形品を形成可能な原料であれば特に制限されず、例えば、ジイソシアネート化合物およびポリオール化合物を含むポリウレタン原料等が挙げられる。
【００４０】
ポリウレタン原料２３には通常、発泡剤が含有され、さらにシリコン整泡剤、アミン触媒、金属触媒、顔料、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤が含有されてもよい。発泡成形用原料２３に含有される発泡剤としては、水を用いるのが通常であるが、炭化水素系発泡剤等を併用しても良い。
【００４１】
上記のような表皮材一体発泡成形で得られた本発明に係る成形品は、図５に示すようなヘッドレスト３０として有用であり、袋体１０の形状および寸法ならびに発泡型２０の金型面の形状および寸法を変形することにより、前記したアームレストなどの車両内装品、としても有用である。
【００４２】
＜実施例１＞
表皮２として、ポリエステル繊維からなる編物（目付：４００ｇ／ｍ２）を用いた。
発泡シート３として、トーレペフ「３００３０−ＡＧ００」（東レ株式会社製、厚み３．０ｍｍ、見かけ密度３３ｋｇ／ｍ３、押出方向伸び１８６％、直角方向伸び１３３％、押出方向引裂強さ１１．６Ｎ／ｃｍ、直角方向引裂強さ１８．７Ｎ／ｃｍ）を用いた。この発泡シート３は、電子線を照射することによってのみ架橋を行った電子線架橋型発泡ポリエチレンシートであって、独立気泡タイプのものである。
【００４３】
（表皮材の製造）
表皮２と発泡シート３とをフレームラミネート法により積層一体化して表皮材を製造した。詳しくは、図２に示すように、発泡シート３をロールから連続的に繰り出しながら、バーナー５を用いて、発泡シート３における表皮２との接触面を火炎により熱溶融させた。一方で、表皮２をロールから連続的に繰り出しながら、表皮２を発泡シート３の溶融面と接触させ、一対のローラ６により加圧し、その後、室温下で搬送することによって冷却し、表皮２と発泡シート３とが積層一体化された表皮材１を連続的に製造した。このとき、火炎によって発泡シート３が破断することなく、表皮材１は円滑かつ連続的に製造できた。
【００４４】
（袋体の製造）
上記表皮材１を複数枚用い、それらを縫合して、図３に示すような袋体１０を製造した。袋体１０の縫合部１１においては、図３に示されるように、表皮材１を折り返して、表皮２からなる折り返し面１２を形成し、当該折り返し面１２にポリウレタンフィルム１３（厚み３０μｍ）を粘着剤により貼付した。
【００４５】
（ヘッドレストの製造）
上記袋体１０に、発泡成形用原料を注入し、当該袋体１０内で発泡成形を行った。詳しくは、図４に示すように、発泡型２０の本体２０ａに袋体１０を挿入し、当該袋体１０の挿入口１６より芯材２１（ヘッドレストフレーム）を、一部が外部に突出した状態で配設した。次いで、袋体１０の内部に、注入口１５より、原料注入ノズル２２を用いて発泡成形用原料２３を注入した後、型蓋２０ｂを閉じて常温に保持し、発泡成形を行い、ヘッドレストを得た。発泡成形用原料２３としては、ジイソシアネート化合物、ポリオール化合物および発泡剤を含むポリウレタン原料組成物を用いた。
このとき、ヘッドレストを表面から触ったときのソフト感にムラは認められなかった。
【００４６】
＜実施例２＞
発泡シート３として、電子線を照射することなしに、含有された架橋剤の架橋開始温度以上に加熱することによってのみ架橋を行った化学架橋型発泡ポリエチレンシート（フォームエース「ＳＮ３０００」；古河電気工業社製）を用いたこと、袋体１０の縫合部１１において折り返し面１２にポリエチレンフィルム１３を貼付しなかったこと以外、実施例１と同様の方法により、表皮材、袋体およびヘッドレストを製造した。
発泡シート３としての架橋剤架橋型発泡ポリエチレンシートは独立気泡タイプのものであり、以下の物性を有していた。厚み３．０ｍｍ、見かけ密度３０ｋｇ／ｍ３、押出方向伸び１０８％、直角方向伸び８８％、縦方向引裂強さ１４Ｎ／ｃｍ、横方向引裂強さ１４Ｎ／ｃｍ。
表皮材の製造時において火炎によって発泡シート３が破断することなく、表皮材１は円滑かつ連続的に製造できた。ヘッドレストを表面から触ったときのソフト感に僅かなムラが認められたものの、実用上問題のない範囲であった。
【００４７】
＜比較例１＞
発泡シート３として、架橋処理を施していない非架橋型発泡ポリエチレンシート（ミラマット；ＪＳＰ社製）を用いたこと以外、実施例１と同様の方法により、表皮材、袋体およびヘッドレストを製造した。表皮材の製造時において、製造に係るテンションのため発泡シートが度々破断したため、表皮材を円滑に製造できなかった。しかも、シート表面に凹凸が大きいため、良好な接着ができなかった。
【符号の説明】
【００４８】
１：表皮材
２：表皮
３：発泡シート
５：バーナー
６：一つのローラ
１０：袋体
１１：縫合部
１２：折り返し面
１３：漏出防止フィルム
１５：原料注入口
１６：芯材挿入口
２０：発泡型
２０ａ：型本体
２０ｂ：型蓋
２１：芯材
２２：原料注入ノズル
２３：発泡成形用原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2011235775.tif 000006
【図５】
2011235775.tif 000007