(57)【要約】【課題】実装性能を向上させることのできる実装方法及び対応して形成された自動実装機を提供する。【解決手段】実装ヘッドが、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の実装ポジション（４）に対する距離が、第１の出発位置の実装ポジション（４）に対する距離よりも小であるようにし、回転駆動装置によって、構成部材ホルダ（１４）をその長手方向軸線を中心としてロータ（１３）に対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータ（１３）の回転方向とは逆の回転方向で回動させ、しかも、実装ヘッド（５）を、構成部材ホルダ（１４）を位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第１の作業位置から基板（２）上の実装ポジション（４）に移動させるようにした。【選択図】図５
2011244004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
実装しようとする基板（２）が所定の実装平面内に配置されており、ステータ（１２）と、該ステータ（１２）に対して相対回動可能なロータ（１３）と、少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）とを備えた、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッド（５）を有しており、前記構成部材ホルダが、それぞれ実装平面に対して平行な１平面内に位置するようにロータ（１３）に配置された自動実装機（１）のための、電気的な構成部材を基板（２）に実装するための方法において、
実装ヘッド（５）が、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板（２）の実装ポジション（４）にセットすべき構成部材ホルダ（１４）を、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の実装ポジション（４）に対する距離が、第１の出発位置の実装ポジション（４）に対する距離よりも小であるようにし、回転駆動装置によって、構成部材ホルダ（１４）をその長手方向軸線を中心としてロータ（１３）に対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータ（１３）の回転方向とは逆の回転方向で回動させ、しかも、実装ヘッド（５）を、構成部材ホルダ（１４）を位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第１の作業位置から基板（２）上の実装ポジション（４）に移動させることを特徴とする、電気的な構成部材を基板に実装するための方法。
【請求項２】
少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）がそれぞれ同時に構成部材を基板（２）にセットできるようにロータ（１３）を回動させる、請求項１記載の方法。
【請求項３】
ロータ（１３）が、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置（９）のピックアップポジション（１０）で構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダ（１４）を、第２の出発位置から第２の作業位置へ回動させ、この第２の作業位置のピックアップポジション（１０）に対する距離が、第２の出発位置のピックアップポジション（１０）に対する距離よりも小であるようにする、請求項１記載の方法。
【請求項４】
少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）がそれぞれ同時に構成部材を供給装置（９）から取り上げることができるようにロータ（１３）を回動させる、請求項３記載の方法。
【請求項５】
実装ヘッド（５）が実装ポジション（４）に向かって移動する間にロータ（１３）が構成部材ホルダ（１４）を回動させる、請求項１又は２記載の方法。
【請求項６】
実装ヘッド（５）がピックアップポジション（１０）に向かって移動する間にロータ（１３）が構成部材ホルダ（１４）を回動させる、請求項３又は４記載の方法。
【請求項７】
電気的な構成部材を、所定の実装平面内に配置された基板（２）に実装するための自動実装機（１）において、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッド（５）が設けられており、該実装ヘッドが、ステータ（１２）と、該ステータ（１２）に対して相対回動可能なロータ（１３）と、少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）とを有しており、これらの構成部材ホルダ（１４）が、前記実装平面に対して平行な１平面内に位置するようにロータ（１３）に配置されており、更に、制御装置（８）が設けられており、実装ヘッド（５）が、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板（２）の実装ポジション（４）にセットすべき構成部材ホルダ（１４）を、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の前記実装ポジション（４）に対する距離が、第１の出発位置の前記実装ポジション（４）に対する距離よりも小であるように、前記制御装置が形成されており、回転駆動装置によって、構成部材ホルダ（１４）がその長手方向軸線を中心としてロータ（１３）に対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータ（１３）の回転方向とは逆の回転方向で回動されるように、前記制御装置（８）が形成されており、しかも、実装ヘッド（５）が、構成部材ホルダ（１４）を位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第１の作業位置から基板（２）上の実装ポジション（４）に移動することを特徴とする、自動実装機。
【請求項８】
少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）が構成部材をそれぞれ同時に基板（２）にセットすることができるようにロータ（１３）が回動する形式で、前記制御装置（８）が形成されている、請求項７記載の自動実装機。
【請求項９】
ロータ（１３）が、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置（９）のピックアップポジション（１０）で構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダ（１４）を、第２の出発位置から第２の作業位置へ回動させ、この第２の作業位置のピックアップポジション（１０）に対する距離が、第２の出発位置のピックアップポジション（１０）に対する距離よりも小であるように、前記制御装置（８）が形成されている、請求項７記載の自動実装機。
【請求項１０】
少なくとも２つの構成部材ホルダ（１４）が構成部材をそれぞれ同時に供給装置（９）から取り上げることができるようにロータ（１３）が回動する形式で、前記制御装置（８）が形成されている、請求項９記載の自動実装機。
【請求項１１】
実装ヘッド（５）が実装ポジション（４）に向かって移動する間にロータ（１３）が構成部材ホルダ（１４）を回動させるように、前記制御装置（８）が形成されている、請求項７又は８記載の自動実装機。
【請求項１２】
実装ヘッド（５）がピックアップポジション（１０）に向かって移動する間にロータ（１３）が構成部材ホルダ（１４）を回動させるように、前記制御装置（８）が形成されている、請求項９又は１０記載の自動実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気的な構成部材を基板に実装するための方法及び該方法を実施するための自動実装機に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヨーロッパ特許第１０７２１８１号明細書から公知の自動実装機では、実装しようとする基板が所定の実装平面内に配置されている。基板は、実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドを介して、電気的な構成部材を実装される。実装ヘッドはステータと、このステータに対して相対回動可能なロータと、実装平面に対して平行な1平面内に位置する複数の構成部材ホルダとを有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ヨーロッパ特許第１０７２１８１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、実装性能を向上させることのできる実装方法及び対応して形成された自動実装機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この課題は、独立請求項に記載の実装方法、即ち、実装しようとする基板が所定の実装平面内に配置されており、ステータと、該ステータに対して相対回動可能なロータと、少なくとも２つの構成部材ホルダとを備えた、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドを有しており、前記構成部材ホルダが、それぞれ実装平面に対して平行な１平面内に位置するようにロータに配置された自動実装機のための、電気的な構成部材を基板に実装するための方法において、実装ヘッドが、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の実装ポジションに対する距離が、第１の出発位置の実装ポジションに対する距離よりも小であるようにし、回転駆動装置によって、構成部材ホルダをその長手方向軸線を中心としてロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動させ、しかも、実装ヘッドを、構成部材ホルダを位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第１の作業位置から基板上の実装ポジションに移動させることを特徴とする、電気的な構成部材を基板に実装するための方法、及び独立請求項に記載の自動実装機、即ち、電気的な構成部材を、所定の実装平面内に配置された基板に実装するための自動実装機において、前記実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドが設けられており、該実装ヘッドが、ステータと、該ステータに対して相対回動可能なロータと、少なくとも２つの構成部材ホルダとを有しており、これらの構成部材ホルダが、前記実装平面に対して平行な１平面内に位置するようにロータに配置されており、更に、制御装置が設けられており、実装ヘッドが、直近の構成部材ホルダとして電気的な構成部材を基板の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の前記実装ポジションに対する距離が、第１の出発位置の前記実装ポジションに対する距離よりも小であるように、前記制御装置が形成されており、回転駆動装置によって、構成部材ホルダがその長手方向軸線を中心としてロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動されるように、前記制御装置が形成されており、しかも、実装ヘッドが、構成部材ホルダを位置決めするための実装平面に対して平行な平面に沿って、第１の作業位置から基板上の実装ポジションに移動することを特徴とする、自動実装機によって解決される。有利な構成は、従属請求項に記載されている。
【発明の効果】
【０００６】
独立請求項１に記載の実装方法は、実装しようとする基板が所定の実装平面内に配置された自動実装機に関する。この自動実装機は、ステータと、このステータに対して相対回動可能なロータとを備えた、実装平面に対して平行に移動可能な実装ヘッドを有している。実装ヘッドのロータには、少なくとも２つの構成部材ホルダが、実装平面に対して平行な1平面内に位置するように配置されている。当該方法は、ロータが複数の構成部材ホルダのうちの、直近の構成部材ホルダとして構成部材を基板上の実装ポジションにセットすべき構成部材ホルダを、第１の出発位置から第１の作業位置へ回動させ、この第１の作業位置の実装ポジションに対する距離は、第１の出発位置の実装ポジションに対する距離よりも小である、という点において優れている。ロータが複数の構成部材ホルダのうちの、直近の構成部材ホルダとして基板上で実装過程を実施すべき構成部材ホルダを、ステータに対して相対的に、回動前に当該構成部材が位置している第１の出発位置よりも基板上の実装ポジションに近い第１の作業位置へ回動させることにより、実装ヘッドが実装ポジションに向かって進む移動距離が、著しく短縮される。取り付けようとする構成部材の数が最多であることに基づき、全体として著しく向上された実装性能が得られる。
【０００７】
請求項２に記載の方法の有利な構成手段では、少なくとも２つの構成部材ホルダが同時に各構成部材を基板にセットすることができるように、ロータを回動させる。従って、少なくとも２つの構成部材ホルダは、第１の作業位置において基板に対して相対的に、それぞれ相応に対応する基板上の実装ポジションに到達した後で、各構成部材を同時にセットすることができる位置を占めている。このことは例えば、基板上の少なくとも2つの実装ポジションが、ロータに設けられた対応する各構成部材ホルダと同じ相対位置を互いに有している場合に可能である。これにより、実装性能を更に向上させることが可能である。
【０００８】
請求項３に記載の方法の別の有利な構成手段では、ロータが、直近の構成部材ホルダとして構成部材用の供給装置のピックアップポジションで構成部材をピックアップすべき構成部材ホルダを、第2の出発位置から第２の作業位置へ回動させ、この場合、第２の作業位置のピックアップポジションに対する距離は、第２の出発位置のピックアップポジションに対する距離よりも小である。つまり、実装過程と同様に、自動実装機の供給装置における構成部材のピックアップ時にも、実装ヘッドに関して短縮された移動距離が得られる。これにより、自動実装機の実装性能を更に向上させることができる。
【０００９】
請求項４に記載の更に別の有利な構成手段では、供給装置における構成部材のピックアップ過程に関して、少なくとも２つの構成部材ホルダが、それぞれ同時に構成部材を構成部材供給装置から取り上げることができるように、ロータを回動させることが可能である。これにより、実装性能が更に上げられる。従って、前記の少なくとも２つの構成部材ホルダは、第２の作業位置において供給装置に対して相対的に、当該の構成部材ホルダが供給装置の適宜対応したピックアップポジションに到達した後、それぞれ同時に構成部材をピックアップすることができる位置を占めている。このことは例えば、供給装置における少なくとも２つのピックアップポジションが、ロータに設けられた対応する構成部材ホルダと同じ相対位置を互いに有している場合に可能である。これにより、実装性能を更に向上させることが可能である。
【００１０】
請求項５及び６に記載の方法の構成手段では、実装ヘッドが実装ポジション若しくはピックアップポジションに移動する間に、ロータが構成部材ホルダを回動させる。２つの運動の重畳により、自動実装機の実装性能に有利な影響を与える、別の時間的な利点が得られる。
【００１１】
回転駆動装置によって、構成部材ホルダをその長手方向軸線を中心として、ロータに対して相対的に同じ回転角度だけ、ロータの回転方向とは逆の回転方向で回動させる。ロータの回動に基づき、構成部材ホルダによって保持された構成部材の角度位置は基板に対して変化するので、このことが長手方向軸線を中心として構成部材ホルダを同じ角度だけ、逆方向で回動させることにより補償され得、これにより、基板に対する構成部材の相対的な角度位置は一定に保たれる。有利には、構成部材ホルダの長手方向軸線を中心としたこの回動は、ロータの回転中に既に行われるので、時間的な遅延は生じない。構成部材が実装ポジションに到着すると、当該構成部材は規定された角度位置で、補正無しですぐに基板にセットされ得る。
【００１２】
請求項７〜１２は、請求項１〜６に記載の方法が実施され得るように形成された、制御装置を備えた自動実装機に関する。利点については、対応する方法請求項を参照されたい。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】自動実装機の概略図である。
【図２】図２Ａ、図２Ｂ及び図２Ｃは、自動実装機の実装ヘッドの概略図である。
【図３】実装方法の原理図である。
【図４】実装方法の原理図である。
【図５】実装方法の原理図である。
【図６】実装方法の原理図である。
【図７】実装方法の原理図である。
【図８】実装方法の原理図である。
【図９】実装方法の原理図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明の実施例を図面につき詳しく説明する。
【００１５】
図１には、電気的な構成部材を基板に実装するための自動実装機１が概略的に示されている。実装しようとする基板２は、例えば搬送ベルト等の搬送装置３によって、搬送方向（矢印Ｘ）で自動実装機１の実装スペースに搬送される。この場合、基板２は所定の実装平面内に配置されている。基板２は、規定された複数の実装ポジション４（星印として図示）を有しており、これらの実装ポジション４の下位に電気的な構成部材がセットされる。このために自動実装機１は実装ヘッド５を有しており、この実装ヘッド５は、基板２の上位の実装平面に対して平行な平面内で移動可能である。実装ヘッド５は、位置決めアーム６に移動可能に（矢印Ｘ）配置されている。この位置決めアーム６もやはり移動可能に（矢印Ｙ）支持体７に取り付けられており、この支持体７は、搬送装置３の上位に搬送方向に対して横方向でブリッジ状にかかっている。
【００１６】
実装過程を制御するためには、自動実装機１は制御装置８を有しており、この制御装置８は、とりわけ実装ヘッド５及び位置決めアーム６に連結されている。これにより、制御装置８は実装ヘッド５における全ての経過及び位置決めアーム６を介した実装ヘッド５の運動を制御することができる。
【００１７】
搬送区間の側方の供給領域には、電気的な構成部材のための供給装置９が設けられている。この供給装置９は、構成部材を１つ又は複数の規定されたピックアップポジション１０（星印で図示）に供給する。従って、基板２を実装する前に実装ヘッド５はまず最初に供給領域へ移動され、そこでピックアップポジション１０にある構成部材を取り上げる。次いで、実装ヘッド５は実装しようとする基板２の準備された実装領域に移動される。そこで、前記構成部材が実装ポジション４において基板２にセットされる。
【００１８】
図２Ａ及び図２Ｂには、位置決めアーム６、この位置決めアーム６に固定された実装ヘッド５及び実装しようとする基板２が、それぞれ斜視図と側面図とで示されている。図２Ｃには、実装平面に対して垂直方向で、実装ヘッド５が著しく簡略化されて示されている。
【００１９】
実装されるべき基板２の表面が、実装平面を規定する。実装ヘッド５は、位置決めアーム６に設けられたリニアガイド１１に沿ってシフト可能に（矢印Ｘ）支承されている（図２Ａ参照）。実装ヘッド５は、ステータ１２と、このステータ１２に対して相対回動可能に支承されたロータ１３とを有しており、このロータ１３には、構成部材（図示せず）を保持するための複数の構成部材ホルダ１４が配置されている。この場合、これらの構成部材ホルダ１４は、基板２の実装平面に対して平行な１平面内に位置する（図２Ｂ参照）ように、ロータ１３に配置されている。この場合、構成部材ホルダ１４の長手方向軸線Ａは、実装平面若しくは基板表面に対して垂直に向けられている。構成部材を供給装置から取り上げるため、又は構成部材を基板２にセットするためには、各構成部材ホルダ１４は、それぞれ個別に実装平面に対して垂直な方向（矢印Ｚ）で可動若しくは降下可能である（図２Ｂ参照）。図２Ｃから判るように、各構成部材ホルダ１４は、それぞれ専用の回転駆動装置（図示せず）を介して、当該構成部材ホルダ１４の長手方向軸線Ａを中心として個別にロータ１３に対して相対回動可能である。
【００２０】
図１に関して既に説明したように、自動実装機１は制御装置８を有しており、この制御装置８は実装過程を制御する。このような実装方法の１実施例を、以下で図３〜図９に基づいて詳しく説明する。図３〜図９には、実装ヘッド５及び実装しようとする基板２が、概略的に且つ簡略化された形式で示されている。図面を見やすくするために、実装ヘッド５のうちのロータ１３と、数を減らされた４つの構成部材ホルダと、ステータ１２のみが示されている。基板２は簡単に方形として示されており、この場合、実装ヘッド５により構成部材がセットされた実装ポジション４は、点として示されている。更に、構成部材を保持する構成部材ホルダ１４は、塗りつぶされた円により表示され、構成部材を保持していない構成部材ホルダ１４は、空白の円により表示されている。図３〜図９は、実装ヘッド５及び基板２を、実装平面に対して垂直方向で上から見た図である。
【００２１】
図３では、実装ヘッド５は基板２に対して第１の出発位置に位置している。塗りつぶされた円として示された構成部材ホルダ１４は、この構成部材ホルダ１４によって保持された構成部材を、この構成部材のために規定された実装ポジション４に於いて基板２にセットすることが望ましい。前記の第１の出発位置において、構成部材ホルダ１４は所定の距離Ｄ１だけ、基板２の実装ポジション４から離れて位置している。構成部材ホルダ１４が構成部材と一緒に、ステータ１２に対する相対位置を保持しつつ、即ち、ロータ１２が回転すること無く、リニア軸線Ｘ，Ｙに沿ったシフトのみによって実装ポジション４に向かって運動されると、必然的にＹ軸線の方向で区間Ｙ１を進み且つＸ軸線に沿って区間Ｘ１を進むことになる。図４には、ピックアップポジション１０に到達した後の実装ヘッド５が示されている。
【００２２】
今、図５及び図６では、最寄りの構成部材ホルダ１４として構成部材を基板２の対応する実装ポジション４にセットすべき構成部材ホルダ１４（塗りつぶされた円として図示）を、ロータ１３が、第１の出発位置（図３参照）からステータ１２に対して回転角度αだけ、第１の作業位置へ回動させるように、実装方法が実施される。この第１の作業位置の実装ポジション４に対する距離Ｄ１′は、実装ポジション４に対する第１の出発位置の距離Ｄ１よりも小である。第１の作業位置を占めた後、構成部材ホルダ１４は実装ポジション４に到達するために、単に区間Ｙ１′及び区間Ｘ1′だけを移動すればよく、これらの区間Ｙ１′，Ｘ１′は、図３に示した区間Ｙ１，Ｘ１よりも著しく短い。ロータ１３の回転は、例えば実装ヘッド５が実装ポジション４へ移動する前に実施可能である。但し有利には、ロータ１３の回転は、実装ヘッド５が実装ポジション４に向かって運動する間に実施される。同時に行われるロータ１３の回転及び実装ヘッド５のシフトは、付加的に時間を節約し、これにより、実装性能が向上され得る。実装ポジション４に向かう実装ヘッド５の移動区間を最小限にするためには、実装ポジション４に対する間隔が最小であるように、第１の作業位置が選択される。このことは、図５に示した実施例では、実装ポジション４、構成部材ホルダ１４若しくは第１の作業位置及びロータ１３の回転軸線が一直線上に位置している場合に当たる。
【００２３】
図６には、実装ポジション４に到達した場合の実装ヘッド５が示されている。
【００２４】
構成部材ホルダ１４は、その回転駆動装置（図示せず）によって長手方向軸線Ａ（図２Ｂ）を中心として同じ回転角度αだけ、ロータ１３の回転方向とは逆の回転方向に回動される。これにより、実装ポジション４に到達した際の、基板２に対する構成部材の角度位置は不変であり続けるということが達成される。構成部材ホルダの長手方向軸線Ａを中心としたこの回動は、有利にはロータ１３の回動と同時に行われる。
【００２５】
図７、図８及び図９に示した実装方法の構成では、同時に２つの構成部材が基板２にセットされる。図７には実装ヘッド５が示されており、この場合、各１つの構成部材ホルダ１４（塗りつぶされた円）に２つの構成部材が保持される。各構成部材には、それぞれ基板２の規定された実装ポジション４が対応している（矢印で図示）。この場合、２つの実装ポジション４の距離B１は、構成部材ホルダに保持された構成部材の距離B２と等しい。図７に示した実装ヘッド５の場合、構成部材ホルダ１４若しくはロータ１３は、ステータ１２若しくは実装ポジション４に対して相対的に、第１の出発位置に位置している。ロータ１３の回転無しでは、つまりロータ１３が第１の出発位置から動かない場合は、前記構成部材をそれぞれ基板２の対応する実装ポジション４に、個別に順次セットする必要がある。
【００２６】
図７に示した第１の出発位置から出発して、本発明による実装方法を用いることにより、実装性能は著しく向上され得る。このためには、図８に示したように、最寄りの構成部材ホルダとして構成部材をそれぞれ対応する実装ポジション４にセットすべき両構成部材ホルダ１４が、第1の出発位置から出発して（図７参照）、ステータ１２に対して相対的に回転角度βだけ、第１の作業位置へ回動される。この第１の作業位置では、対応する各実装ポジション４に対する構成部材ホルダ１４の距離D１′，Ｄ２′は、第１の出発位置における構成部材ホルダの各実装ポジション４に対する距離D１，Ｄ２（図７参照）よりも小である。当該の第１の作業位置では、各実装ポジション４に対する構成部材ホルダ１４の位置は、構成部材を基板２に同時にセットすることを可能にする。実装ポジション４に到達した後で、構成部材は同時にセットされる。このことは、図９に示されている。
【００２７】
実装方法をこのように構成することにより、実装性能は二重の観点において向上され得る。第1には、実装ヘッド5が実装ポジション4に到達するまでに進む距離が著しく短縮され、このことは、図７と図8との比較において明らかになる。更に、2つの構成部材を同時にセットすることが可能である。
【００２８】
この場合も、構成部材ホルダ14はそれぞれ個別の回転駆動装置（図示せず）によって、その長手方向軸線Aを中心として同じ回転角度βだけ、ロータ１３の回転方向とは逆の回転方向で回動され得る。これにより、実装ポジション４に到達した際の、基板２に対する構成部材の角度位置が不変であり続けるということが達成される。
【００２９】
図４と図６を比較すると、当該実装方法の別の利点が明らかにある。実装ポジション４に向かって実装ヘッドを、ロータ１３の適当な回動無しでシフトさせる場合は、同一サイズの基板において、実装ヘッド５の運動範囲を、本発明による実装方法におけるよりも著しく大きく設定しなければならない。このことは、同一サイズの基板において、位置決めアーム６と支持体７とから成る位置決めシステムの寸法を、著しく大きく構成しなければならないという欠点をもたらし、このことは、自動実装機１の寸法を拡大させ且つコストを高める。
【００３０】
図１に示したように、自動実装機の側方には、電気的な構成部材のための供給装置９が配置されている。前記構成部材は実装ヘッド5に、それぞれ規定されたピックアップポジション１０で供給される。従って、図３〜図９に基づいて説明した実装方法も、ピックアップ過程は同様に転用可能である。この場合、ロータ１３は、すぐ近くの構成部材ホルダ１４として構成部材を供給装置９のピックアップポジション１０でピックアップする構成部材ホルダ１４を、第２の出発位置から第2の作業位置に回動させる。この第２の作業位置のピックアップポジション１０に対する距離は、第２の出発位置のピックアップポジション１０に対する距離よりも小である。供給装置９からの構成部材のピックアップは、図３〜図９に示した方法段階と同様に実施され得る。この場合、図３〜図９に示した基板2が供給装置９と見なされるのに対して、点として図示した実装ポジション４は、ピックアップポジション１０と見なされる。
【００３１】
供給装置9は複数の構成部材を異なるピックアップポジション１０に同時に供与し、２つのピックアップポジション１０間の距離は、構成部材をピックアップすべき、実装ヘッド5に設けられた対応する構成部材ホルダ１４の距離と同じであるということを前提として、複数の構成部材の同時ピックアップも実施可能である。このためには、ロータ１３を図７〜図９に示した実装過程と同様に、ピックアップポジション１０に対して、２つの構成部材が同時にピックアップされ得る位置へ回動させる必要がある。実装方法をこのピックアップ過程に拡張することにより、自動実装機１の性能が更に向上され得る。
【符号の説明】
【００３２】
１  自動実装機、  ２  基板、  ３  搬送装置、  ４  実装ポジション、  ５  実装ヘッド、  ６  位置決めアーム、  ７  支持体、  ８  制御装置、  ９  供給装置、  １０  ピックアップポジション、  １１  リニアガイド、  １２  ステータ、  １３  ロータ、  １４  構成部材ホルダ
【図１】
2011244004.tif 000003
【図２−１】
2011244004.tif 000004
【図２−２】
2011244004.tif 000005
【図３】
2011244004.tif 000006
【図４】
2011244004.tif 000007
【図５】
2011244004.tif 000008
【図６】
2011244004.tif 000009
【図７】
2011244004.tif 000010
【図８】
2011244004.tif 000011
【図９】
2011244004.tif 000012