(57)【要約】【課題】連結位置の識別性が高い連結具及びこの連結具を用いた内視鏡用可撓管の製造方法を提供する。【解決手段】連続成形機２５は、押し出し部２７と、ヘッド部２８と、冷却部２９と、搬送部３０と、制御部３１とを備える。搬送部３０は、複数の可撓管素材１４を連結部材１９，２０によって一本に連結した連結可撓管素材２３をヘッド部２８へ送り込む。押し出し部２７からヘッド部２８の成形通路４１へ樹脂が押し出され、外皮層が被覆された連結可撓管素材２３が成形通路４１の出口孔４１ａから送り出される。出口孔４１ａは、成形通路４１の全区間で径が最小となる最小通路内径Ｄ１を有する。最小通路内径Ｄ１と、連結部材１９，２０の大径部の外径Ｄ２とのクリアランスは０．１ｍｍ以下となっており、連結部材１９，２０の大径部の外周面に外皮層が形成されない。【選択図】図５
2011067384.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の可撓管素材を一列に連結して押し出し成形機の成形通路に送り込み、連結された複数の可撓管素材を搬送しながら溶融状態の樹
脂材料を成形通路に供給して、各可撓管素材の外周を被覆する外皮層を押し出し成形する際に用いられ、複数本の可撓管素材を連結するための連結具であり、前記可撓管素材とともに成形通路内を通過して、成形終了後、前記可撓管素材から取り外される連結具において、
前記可撓管素材の外径と比べて前記外皮層の厚み分以上大きな径を持ち、かつ、前記成形通路の全区間において最小となる通路内径との間のクリアランスが０．１ｍｍ以下である大径部を備えていることを特徴とする内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項２】
前記大径部から軸方向に沿って徐々に径が小さくなるように傾斜する傾斜面が設けられていることを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項３】
前記大径部よりも小径の小径部を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項４】
前記小径部の外周面には、前記大径部に向けて供給される樹脂を受け入れる凹部が形成されていることを特徴とする請求項３記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項５】
前記大径部は、本体とは別部材であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項６】
前記大径部は、軸方向に直交する断面が略Ｃ字状のＣリングであり、本体に着脱自在に取り付けられることを特徴とする請求項５記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項７】
前記大径部は、円環状であることを特徴とする請求項５記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項８】
２本の可撓管素材のそれぞれの一端部に装着される第１及び第２の一対の連結部材からなり、第１及び第２の各連結部材が結合することによって、２本の可撓管素材を連結することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項９】
前記第１及び第２の連結部材を結合したときに、各連結部材の境界が前記大径部に位置することを特徴とする請求項８記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項１０】
前記大径部は、前記第１及び第２の連結部材の一方に設けられていることを特徴とする請求項８記載の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具。
【請求項１１】
押し出し成形機の成形通路の全区間において最小となる最小通路内径との間のクリアランスが０．１ｍｍ以下となる大径部を持つ連結具を用いて、複数本の可撓管素材を連結するステップと、
前記成形通路内を連結された複数本の可撓管素材を搬送させながら溶融状態の樹脂材料を成形通路内に供給して、各可撓管素材の外周を被覆する外皮層を押し出し成形するステップとを含むことを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の可撓管素材を連結して外皮層を押し出し成形して内視鏡用可撓管を製造する際に用いられる連結具及びこの連結具を用いて内視鏡用可撓管を製造する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
患者の体腔内を観察するための医療用の内視鏡が知られている。この内視鏡は，患者の体腔内に挿入される挿入部と，挿入部の基端に設けられた操作部を備えている。挿入部を構成する主な部品である可撓管は、金属帯片を螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管と、この螺旋管を覆う筒状網体と、ウレタンなどの樹脂からなり、筒状網体の表面に被覆成形される外皮層とから構成されている。
【０００３】
外皮層は、螺旋管を筒状網体で覆った可撓管素材の外周面に押し出し成形により被覆成形される。このような外皮層の成形工程を効率良く行うため、複数本の可撓管素材を連結して押し出し成形機の成形通路に送り込み、連結された複数本の可撓管素材を搬送させながら、溶融状態の樹脂を成形通路に供給することにより、外皮層を押し出し成形することが行われている。
【０００４】
複数の可撓管素材を一本に連結するには、例えば、特許文献１〜３に記載されているように、２本の可撓管素材の端部同士と係合して連結する連結具が用いられる。連結具は、成形前に可撓管素材に取り付けられ、可撓管素材とともに成形通路を通過し、成形終了後に可撓管素材から取り外される。連結具は、成形通路を通過するので、可撓管素材と同様に外皮層が被覆される。成形終了後において、連結された複数本の可撓管素材は、連結具を取り外すことにより分離されるが、連結具は可撓管素材とともに外皮層で被覆されているため、連結位置を探しにくい。
【０００５】
そこで、特許文献１〜３に記載の連結具には、軸方向の中央部分に、連結具の他の部分よりも径の大きな大径部が設けられている。大径部は、他の部分と比べて外皮層が盛り上がるので、その盛り上がりを目視や触知によって識別することによって連結位置を探し出すことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−３０４７１２号公報
【特許文献２】特許登録３６４１２２１号公報
【特許文献３】特許登録３５４２７８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のように、外皮層の表面の盛り上がりを頼りに連結位置を探す方法は、識別性が悪いため、連結位置の確認作業に非常に時間が掛かってしまうという問題があった。
【０００８】
また、外皮層の成形終了後に、連結された複数の可撓管素材を自動で分離することも検討されている。その場合には、フォトセンサなどを利用して連結位置の自動識別を行うことになるため、連結位置の識別性のさらなる向上が要請されていた。
【０００９】
本発明は、上記事情を考慮してなされたものであり、その目的は、連結位置の識別性を向上することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の内視鏡用可撓管の製造に用いられる連結具は、複数本の可撓管素材を一列に連結して押し出し成形機の成形通路に送り込み、連結された複数の可撓管素材を搬送しながら溶融状態の樹脂材料を成形通路に供給して、各可撓管素材の外周を被覆する外皮層を押し出し成形する際に用いられ、複数本の可撓管素材を連結するための連結具であり、前記可撓管素材とともに成形通路内を通過して、成形終了後、前記可撓管素材から取り外される連結具において、前記可撓管素材の外径と比べて前記外皮層の厚み分以上大きな径を持ち、かつ、前記成形通路の全区間において最小となる通路内径との間のクリアランスが０．１ｍｍ以下である大径部を備えていることを特徴とする。
【００１１】
前記大径部から軸方向に沿って徐々に径が小さくなるように傾斜する傾斜面が設けられていることが好ましい。また、前記大径部よりも小径の小径部を備えていることが好ましい。さらにまた、前記小径部の外周面には、前記大径部に向けて供給される樹脂を受け入れる凹部が形成されていることが好ましい。
【００１２】
前記大径部は、本体とは別部材であることが好ましい。また、前記大径部は、軸方向に直交する断面が略Ｃ字状のＣリングであり、本体に着脱自在に取り付けられることが好ましい。さらにまた、前記大径部は、円環状であることが好ましい
【００１３】
あるいは、２本の可撓管素材のそれぞれの一端部に装着される第１及び第２の一対の連結部材からなり、第１及び第２の各連結部材が結合することによって、２本の可撓管素材を連結することが好ましい。また、前記第１及び第２の連結部材を結合したときに、各連結部材の境界が前記大径部に位置することが好ましい。前記大径部は、前記第１及び第２の連結部材の一方に設けられていることが好ましい。
【００１４】
本発明の内視鏡用可撓管の製造方法は、押し出し成形機の成形通路の全区間において最小となる最小通路内径との間のクリアランスが０．１ｍｍ以下となる大径部を持つ連結具を用いて、複数本の可撓管素材を連結するステップと、前記成形通路内を連結された複数本の可撓管素材を搬送させながら溶融状態の樹脂材料を成形通路内に供給して、各可撓管素材の外周を被覆する外皮層を押し出し成形するステップとを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、成形通路の全区間において最小となる通路内径との間のクリアランスが０．１ｍｍ以下である大径部を備えている連結具を用いて複数本の可撓管素材を連結し、可撓管素材の外周を被覆する外皮層の押し出し成形を行っているので、大径部は、外皮層が成形されず、外周面が露出するため、連結位置の識別性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】電子内視鏡の構成を示す外観図である。
【図２】可撓管の概略的な構成を示す部分断面図である。
【図３】連結具の構成を示す斜視図である。
【図４】連結可撓管素材の構成を示す説明図である。
【図５】製造装置の構成を概略的に示すブロック図である。
【図６】成形型の構成を示す断面図である。
【図７】外皮層成形の各工程を示す説明図である。
【図８】フランジから小径部の外周面へ徐々に径が小さくなる傾斜面を形成した例を示す平面図である。
【図９】連結部材の一方のみにフランジを形成した例を示す平面図である。
【図１０】連結部材、及び連結部材に取り付けられるフランジとからなる連結具の例を示す斜視図である。
【図１１】連結部材にフランジを取り付けた状態を示す断面図である。
【図１２】連結部材、及び連結部材に挟み込まれるフランジとからなる連結具の例を示す斜視図である。
【図１３】連結部材にフランジが挟み込まれた状態を示す断面図である。
【図１４】連結部材に、フランジ側から流れ込む樹脂を受け入れる凹部を形成した例を示す断面図である。
【図１５】連結部材に、フランジ側から流れ込む樹脂を受け入れる凹部、及び凹部から連結部材の中心を貫通する貫通孔を形成した例を示す断面図である。
【図１６】フランジ側から流れ込む樹脂を受け入れる凹部の底面をギヤ状に形成した連結部材の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明に係る可撓管が組み込まれた電子内視鏡を示す図１において、医療用として広く用いられる電子内視鏡２は、体腔内に挿入される挿入部３と、挿入部３の基端部分に連設された本体操作部５と、プロセッサ装置や光源装置に接続されるユニバーサルコード６とを備えている。
【００１８】
挿入部３は、本体操作部５に連設される可撓管部３ａと、可撓管部３ａに連設されるアングル部３ｂと、その先端に連設され、体腔内撮影用の撮像装置（図示せず）が内蔵された先端部３ｃとから構成される。挿入部３の大半の長さをしめる可撓管部３ａは、そのほぼ全長にわたって可撓性を有し、特に体腔等の内部に挿入される部位はより可撓性に富む構造となっている。
【００１９】
可撓管部３ａを構成する可撓管１０（内視鏡用可撓管）は、図２に示すように、最内側に金属帯片１１ａを螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管１１に、金属線を編組してなる筒状網体１２を被覆して両端に口金１３をそれぞれ嵌合した可撓管素材１４とし、さらに、その外周面にウレタンなどの樹脂からなる外皮層１５が被覆された構成となっている。また、外皮層１５の外面に、耐薬品性のある例えばフッ素等を含有したコート膜１６をコーティングしている。
【００２０】
外皮層１５は、押し出し成形によって成形される。押し出し成形は、複数の可撓管素材１４を連結して、これを押し出し成形機である連続成形機２５（図５参照）の成形通路に送り込み、複数の可撓管素材１４に対して連続して行われる。
【００２１】
図３に示すように、２本の可撓管素材１４は、連結具１８によって連結される。連結具１８は、軸方向に直交する断面が円形である、一対の連結部材１９，２０からなる。各連結部材１９，２０は、２本の可撓管素材１４の端部に取り付けられた口金１３に、ビス２１によって、それぞれ取り付けられ、各連結部材１９，２０を結合することにより、２本の可撓管素材１４が連結される。
【００２２】
連結部材１９，２０は、小径部１９ａ，２０ａと、小径部１９ａ，２０ａよりも径が大きく、連結部材１９，２０の中で最大外径を持つフランジ１９ｂ，２０ｂ（大径部に相当する）とからなる。小径部１９ａとフランジ１９ｂ、小径部２０ａとフランジ２０ｂは、それぞれ一体に形成されている。小径部１９ａ，２０ａは、口金１３と段差ができないように、本体部分の外径が口金１３と略同じ径を持っており、一端部には口金１３内に進入して口金１３と嵌合する嵌合部が設けられている。嵌合部は、小径部１９ａ，２０ａの本体部分の外径よりも一回り径が小さい。また、嵌合部には、ビス２１と係合する係合穴が形成されている。
【００２３】
連結部材１９，２０が結合したときに当接する当接面１９ｄ，２０ｄには、それぞれ雌ネジ１９ｃ（同図（Ａ））と、雄ネジ２０ｃ（同図（Ｂ））が形成されており、雌ネジ１９ｃと雄ネジ２０ｃが螺合することにより、各連結部材１９，２０が結合する。
【００２４】
図４に示すように、１本の可撓管素材１４の一端に取り付けられた連結部材１９と、別の可撓管素材１４の一端に取り付けられた連結部材２０を結合することにより、複数の可撓管素材１４を一列に連結した連結可撓管素材２３とされる。この連結可撓管素材２３とされた状態で、複数本の可撓管素材１４及び連結具１８は、連続成形機２５（図５参照）の成形通路４１に送り込まれる。
【００２５】
図５に示すように、連続成形機２５は、ホッパ、スクリューなどからなる周知の押し出し部２７と、可撓管素材１４の外周面に外皮層１５を被覆成形するためのヘッド部２８と、冷却部２９と、連結可撓管素材２３をヘッド部２８へ搬送する搬送部３０と、これらを制御する制御部３１とを備える。
【００２６】
搬送部３０は、給送ドラム３３と、巻取ドラム３４とからなり、上述した連結可撓管素材２３は、給送ドラム３３に巻き付けられた後、順次引き出されて、外皮層１５が成形されるヘッド部２８と、成形後の外皮層１５が冷却される冷却部２９とを通って、巻取ドラム３４に巻き取られる。これら給送ドラム３３及び巻取ドラム３４は、制御部３１によって回転が制御され、連結可撓管素材２３を搬送する搬送速度が切り替えられる。
【００２７】
図５及び図６に示すように、ヘッド部２８は、ニップル３７、ダイス３８、及びこれらを固定的に支持する支持体３９からなる。支持体３９は、押し出し部２７から押し出される溶融状態の樹脂を後述する樹脂通路４２に供給するためのゲート３９ａを備えている。
【００２８】
ニップル３７及びダイス３８は、略中心を貫通する成形通路４１をそれぞれ備える。この成形通路４１は、ニップル３７及びダイス３８で挟まれた空間から形成される樹脂通路４２と連設している。成形通路４１に連結可撓管素材２３が送り込まれ、押し出し部２７から、ゲート３９ａ及び樹脂通路４２を介して成形通路４１に供給される樹脂によって可撓管素材１４の外周面に外皮層１５が形成される。
【００２９】
ニップル３７には、成形通路４１の図中右端に連設され、連結可撓管素材２３の挿入をガイドするための円錐状凹部３７ａが形成されている。また、ニップル３７の図中左端には、ダイス３８の右端の円錐状凹部３８ａとともに樹脂通路４２を形成する円錐状凸部３７ｂが形成されている。
【００３０】
ダイス３８に形成された成形通路４１の出口孔４１ａは、円錐状凹部３８ａ、すなわち樹脂通路４２に連続している。この出口孔４１ａは、成形通路４１の全区間で径が最小となる最小通路内径Ｄ１を有する。
【００３１】
なお、成形通路４１の全区間で最小となる最小通路内径Ｄ１を有する区間としては、上述した出口孔４１ａに限定されるものではなく、成形通路４１の全区間における内径が最小通路内径Ｄ１となってもよく、あるいは、樹脂通路４２と成形通路４１が交差する前後の区間における内径が最小通路内径Ｄ１になっていてもよい。
【００３２】
出口孔４１ａの内径Ｄ１と、連結部材１９，２０に設けられたフランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２とのクリアランスＣ（＝Ｄ１−Ｄ２）は、０．００１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下の範囲に設定されている。そして、フランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２は、可撓管素材１４の外径Ｄ３よりも、大きな径を持っており、その差は、外皮層１５の厚みＴ分以上である。ここで、外皮層１５の厚みＴは、可撓管素材１４の外周面に形成される厚みである。
【００３３】
外皮層１５の厚みＴは、樹脂通路４２から成形通路４１に供給される樹脂の単位時間当たりの押し出し量と、連結可撓管素材２３の搬送速度によって決まる。可撓管素材１４の外径Ｄ３と出口孔４１ａの内径Ｄ１を含む成形通路４１の間には、厚みＴの外皮層１５を形成するだけの容積が確保されているので、樹脂通路３６から可撓管素材１４の外周面に向けて供給される樹脂が外周面に付着して可撓管素材１４の外周面に厚みＴの外皮層１５が形成される。
【００３４】
これに対して、フランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２は、外皮層１５の厚みＴ分以上、可撓管素材１４の外径Ｄ３よりも大きくなっている。そのため、フランジ１９ｂ，２０ｂの部分では、成形通路４１との間に厚みＴの外皮層１５が形成するだけの容積がない。そのため、フランジ１９ｂ，２０ｂに向けて供給される樹脂は、フランジ１９ｂ，２０ｂの軸方向の前後に流れ込むことになる。そして、クリアランスＣを狭くしている（０．００１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下に設定）ので、フランジ１９ｂ，２０ｂの外周面に供給される樹脂は、ほぼすべてがフランジ１９ｂ，２０ｂに付着せずに、軸方向の前後に流れ込む。そのため、成形通路４１から排出された連結可撓管素材２３の外周面は、フランジ１９ｂ，２０ｂの部分だけ、外皮層１５が形成されずに露呈される。
【００３５】
内径Ｄ１や外径Ｄ２の寸法の具体例としては、ヘッド部２８の出口孔４１ａの内径Ｄ１が６．１ｍｍ、連結部材１９，２０のフランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２が６．０５ｍｍであり、クリアランスＣは、０．０５ｍｍである。このような成形条件で押し出し成形を行った場合に、フランジ１９ｂ，２０ｂの外周面に樹脂が付着せずに露呈されることが実験により確認されている。可撓管素材１４及び連結部材１９，２０の他の部分の寸法は、口金１３を除く可撓管素材１４（筒状網体１２で覆われた部分）の外径が５．６ｍｍ、連結部材１９，２０の小径部１９ａ，２０ａの外径が５．８ｍｍである。また、連結可撓管素材２３が出口孔４１ａを通過するときの押し出し速度（搬送速度）は２．７ｍ／ｍｉｎに設定されている。
【００３６】
外皮層１５が成形された連結可撓管素材２３は、ヘッド部２８を通過した後、冷却部２９を通過する。冷却部２９は水などの冷却液４０が貯留されており、この冷却液４０の中を通過することにより外皮層１５を冷却して硬化させる。なお、これに限らず、冷却液４０や空気などを外皮層１５に吹き付けて冷却してもよい。
【００３７】
連続成形機２５で可撓管素材１４に外皮層１５を連続成形するときのプロセスについて、図７を用いて説明する。まず、連結する２本の可撓管素材１４の口金１３に、ビス２１を使って連結部材１９，２０をそれぞれ取り付ける。次に、連結部材１９、２０を結合して２本の可撓管素材１４を連結して、連結可撓管素材２３を作成する（図７（Ａ）に示す状態）。連結する本数が２本以上の場合には、上記作業を繰り返す。
【００３８】
連結可撓管素材２３を連続成形機２５にセットした後、連続成形機２５の駆動が開始される。押し出し部２７によって、溶融状態の樹脂がゲート３９ａを通って樹脂通路３６に吐出され、樹脂が連結可撓管素材２３の周面に積層される。上述したように、成形通路４１の出口孔４１ａの内径Ｄ１と、連結部材１９，２０に設けられたフランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２とは、クリアランスＣ（＝Ｄ１−Ｄ２）が、０．００１ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下の範囲に設定されている。このようなクリアランスＣでは、フランジ１９ｂ，２０ｂには外皮層１５が形成されないので、図７（Ｂ）に示すように、連結可撓管素材２３は、フランジ１９ｂ，２０ｂを除く、可撓管素材１４及び小径部１９ａ，２０ａの外周面に外皮層１５が形成された状態で、連続成形機２５の成形通路４１から排出される。
【００３９】
最後端まで外皮層１５が成形された連結可撓管素材２３は、連続成形機２５から取り外される。連結可撓管素材２３は、作業員によって連結具１８が取り外されて各可撓管素材１４に分離される。分離の際には、連結具１８が位置する連結位置が、目視や触知によって探し出される。フランジ１９ｂ，２０ｂは、外皮層１５が成形されていないので、フランジ１９ｂ，２０ｂの外周面が露出しており、連結位置の識別性が高い。このため、作業員は、連結位置を短時間かつ容易に探し出すことができる。
【００４０】
また、フランジ１９ｂ，２０ｂは、各連結部材１９，２０に設けられており、フランジ１９ｂ，２０ｂの境界は、連結部材１９，２０の当接面１９ｄ，２０ｄの境界と一致している。このため、カッタなどで外皮層１５を剥がして連結部材１９，２０の境界部分を露出させる作業が不要となり、連結部材１９，２０の結合を解除する作業も簡単である。
【００４１】
連結部材１９，２０の結合が解除された後、可撓管素材１４が分離される。連結部材１９，２０のフランジ１９ｂ，２０以外の部分に被覆された外皮層１５は、剥がされて廃棄される。そして、ビス２１がドライバで緩められて、分離された各可撓管素材１４から連結部材１９，２０が取り外される。次に、分離された可撓管素材１４に対して、外皮層１５の上にコート膜１６がコーティングされて、可撓管１０が完成する。完成した可撓管１０は、電子内視鏡２の組立工程へ搬送される。
【００４２】
上記実施形態では、フランジ１９ｂ，２０ｂにおいて、対向する面とは反対側の面が軸方向に対して垂直に形成されているが、例えば、図８に示すように、各フランジ１９ｂ，２０ｂから軸方向に連設した小径部１９ａ，２０ａの外周面に向かって徐々に径が小さくなるように傾斜する傾斜面１９ｅ，２０ｅをそれぞれ設けてもよい。これによって、連結可撓管素材２３がヘッド部２８の内部へ送り込まれるとき、傾斜面１９ｅ，２０ｅがガイドとなって進むため、フランジ１９ｂ，２０ｂがヘッド内部に引っ掛からずに外皮層１５の被覆成形が行われる。
【００４３】
上記実施形態では、一対の連結部材１９，２０のそれぞれにフランジを一体形成しているが、図９に示すように、どちらか一方、例えば連結部材２０のみにフランジ２０ｂを一体形成してもよい。この場合、他方の連結部材１９としては、フランジが無く、小径部１９ａ及び雌ネジ１９ｃからなる従来の連結部材を使用することができる。
【００４４】
上記実施形態では、フランジと連結具の本体を構成する連結部材を一体形成しているが、例えば、図１０及び図１１に示す連結具５０のように、フランジを連結部材とは別部材としてもよい。連結具５０は、連結部材５１，５２及びフランジ５３からなる。連結部材５１，５２は口金１３と略同径の円柱形状で、連結部材５１には、雌ネジ５１ａが、連結部材５２には、雌ネジ５１ａと螺合する雄ネジ５２ａが形成されている。連結部材５１，５２は、上記実施形態の連結部材１９，２０と同様に口金１３にビス止めされる。
【００４５】
フランジ５３は、Ｃ字状に曲成したＣリングであり、連結部材５１，５２の境界を覆う位置に着脱自在に取り付けられる。図１１（Ａ）に示すように、フランジ５３は、連結部材５１，５２に密着するようにカシメ固定される。
【００４６】
この連結具５０で複数の可撓管素材１４を一本に連結した連結可撓管素材５４に対して、連続成形機２５で外皮層１５が成形されると、図１１（Ｂ）に示すように、フランジ５３を除く部分の外周面に外皮層１５が形成され、フランジ５３が外部に露呈する。可撓管素材１４の分離作業をするときは、例えば作業員がペンチなどを用いてフランジ５３のカシメ固定を外す。これにより、連結部材５１，５２の境目が露呈されて、連結部材５１，５２が分離される。このようにフランジ５３を連結部材５１，５２と別体にすると、連結部材５１、５２としては従来の連結部材を使用することができる。
【００４７】
また、フランジを別体に設ける場合、図１２及び図１３に示すように、円環状のフランジ６１を使用した連結具６０でもよい。連結具６０は、連結部材５１、５２と、略中央に雄ネジ５２ａを貫通する貫通孔６１ａが形成された円環状のフランジ６１とからなり、フランジ６１が連結部材５１，５２の間に挟み込まれて固定される。なお、フランジ６１としては、例えば市販のワッシャーなどを使用する。フランジ６１として市販のワッシャーを使用すれば、ローコスト化を図ることができる。
【００４８】
また、図１４に示すように、フランジ１９ｂ，２０ｂの近傍に、フランジ１９ｂ，２０ｂに向けて供給される樹脂を受け入れる凹部７０を設けてもよい。これにより、可撓管素材１４に形成される外皮層１５の表面に凹凸やしわなどによる表面荒れを防止することができる。理由は以下の通りである。
【００４９】
連結可撓管素材２３が成形通路４１を通過している間、樹脂通路３６から成形通路４１に供給される単位時間当たりの樹脂の押し出し量はほぼ一定である。上述したように、出口孔４１ａの内径Ｄ１と、フランジ１９ｂ，２０ｂの外径Ｄ２のクリアランスＣ（＝Ｄ１−Ｄ２）が非常に小さいため、フランジ１９ｂ，２０ｂの外周面には、樹脂による外皮層１５が形成されない。
【００５０】
そのため、フランジ１９ｂ，２０ｂに向けて供給された樹脂は、フランジ１９ｂ，２０ｂの軸方向（搬送方向）の前後に流れ込み、この樹脂の流れ込みが可撓管素材１４に形成される外皮層１５にまで影響を及ぼして、外皮層１５の表面に凹凸やしわが生じて表面荒れを生じさせる場合がある。表面荒れの程度は、樹脂の単位時間当たりの押し出し量、フランジ１９ｂ，２０ｂの幅、連結具１８の軸方向の全長などによって変化する。押し出し量が多いほど、また、樹脂のフランジ１９ｂ，２０の幅が大きいほど、流れ込む樹脂の量は多く、樹脂の量が多いほど、表面荒れの程度はひどくなる。そして、流れ込む樹脂の量が同じでも、連結具１８の全長が短いほど、可撓管素材１４の外皮層１５に与える影響は大きい。
【００５１】
フランジ１９ｂ，２０ｂの軸方向の前後に設けられた凹部７０は、フランジ１９ｂ，２０ｂの前後に流れ込む樹脂を受け入れて、可撓管素材１４の外皮層１５の表面荒れを防止する。凹部７０の容量は、流れ込む樹脂の量に応じて決定される。例えば、フランジ１９ｂ，２０ｂの軸方向の幅が大きければ、流れ込む樹脂の量は大きくなるので、凹部７０の容量を大きくし、フランジ１９ｂ，２０ｂの幅が小さければ、凹部７０の容量は小さくなる。
【００５２】
表面荒れの防止策としては、凹部７０を設ける他に、例えば、連結部材１９，２０の小径部１９ａ，２０ａの軸長を長くする方法がある。小径部１９ａ，２０ａの軸長を長くすれば、フランジ１９ｂ，２０ｂと可撓管素材１４との間の距離が長くなるので、フランジ１９ｂ，２０ｂ側から樹脂が流れ込んでも、可撓管素材１４の外皮層１５に与える表面荒れの影響は少ないと考えられる。
【００５３】
しかし、小径部１９ａ，２０ａの軸長を長くすると、連結部材１９，２０の外周面に形成される外皮層１５の量が増加する。連結部材１９，２０に形成される外皮層は、廃棄されるものであるため、小径部１９ａ，２０ａの軸長が長いと樹脂材料の無駄が多くなり、生産コストの面でロスが多い。また、連結可撓管素材２３は、給送ドラム３３及び巻取ドラム３４に巻き付けられるものであるので、小径部１９ａ，２０ａの軸長が長いと、連結可撓管素材２３の巻き付けの柔軟性を低下させることにもなる。これは、スムーズな送り出しや巻き取りの観点からは不利である。
【００５４】
こうした事情を考慮すれば、小径部１９ａ，２０ａの軸長を長くする方法は、表面荒れを防止する対策としては有効であるものの、他の点でデメリットが大きい。凹部７０は、小径部１９ａ，２０ａの軸長を長くすることなく、表面荒れを防止することができるので、非常に有効な対策と言える。
【００５５】
図１４（Ａ）に示すように、凹部７０は、小径部１９ａ，２０ａの全周に渡って形成された溝であり、フランジ１９ｂ，２０ｂに隣接する位置に設けられている。凹部７０の幅や溝の深さは、フランジ１９ｂ，２０ｂ側から流れ込む樹脂の量に応じて決定される。図１４（Ｂ）に示すように、外皮層１５が被覆形成されると、フランジ１９ｂ，２０ｂ側から流れ込む樹脂が凹部７０へ流れ込んで吸収されるため、表面荒れを生じさせずに、可撓管素材１４の外皮層１５を形成することができる。
【００５６】
また、凹部７０は、溝に加えて、図１５に示すように、貫通孔７１を形成してもよい。貫通孔７１を設ければ、その分樹脂を収容する容積が大きくなるので、溝の深さを浅くすることができる。溝の深さが深すぎると、連結部材１９，２０の剛性が低下するので、連結部材１９，２０の剛性を確保する観点からは、貫通孔７１を設けることが有効である。図１５（Ａ）に示すように、貫通孔７１は、例えば、凹部７０の溝から小径部１９ａ，２０ａの中心を通過するように形成される。そして、連結可撓管素材に外皮層１５が被覆成形されると、図１５（Ｂ）に示すように、凹部７０及び貫通孔７１に樹脂が流れ込み、外皮層１５の表面荒れが防止される。
【００５７】
凹部７０としては、全周に渡って均一な深さを持つ溝でなくてもよく、図１６に示す凹部７０のように、底面７２にギヤ状などの凹凸を形成してもよい。こうした凹部７０は、例えばローレット加工によって形成される。
【００５８】
上記実施形態では、連結部材１９，２０として、小径部１９ａ，２０ａ及びフランジ１９ｂ，２０ｂ（大径部）が設けられた例で説明したが、小径部１９ａ，２０ａはなくてもよい。つまり、外径Ｄ２の大径部のみでもよい。また、大径部は、軸方向の外径が一定でなくてもよく、大径部の周面の一部に凹凸や溝が形成されていてもよいし、円錐形状のように一端に向かって径が小さくなっていてもよい。つまり、大径部は、軸方向の全長がすべて外径Ｄ２を持っている必要はなく、最大外径がＤ２であればよい。
【００５９】
上記実施形態では、外皮層を一種類の樹脂で成形したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば、硬軟二種類の樹脂を用い、挿入部のアングル部側では軟質樹脂の方が硬質樹脂よりも厚みが厚くなり、挿入部の本体操作部側では硬質樹脂の方が軟質樹脂よりも厚みが厚くなるように二層成形し、挿入部のアングル部側の方が本体操作部側よりも軟らかくなるようにしてもよい。また、本発明は、挿入部を構成する可撓管だけではなく、挿入部と構造が類似しているユニバーサルコードなどの内視鏡用可撓管に適用してもよい。
【００６０】
また、上記実施形態では、雌ネジ及び雄ネジの螺合により互いに連結する連結部材を例に上げて説明しているが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、互いに嵌合することにより連結する連結部材を用いてもよい。
【００６１】
また、連結具を、一対の連結部材から構成した例で説明したが、連結具は一つの部材でもよい。この場合には、２本の可撓管素材を連結する際には、連結部材同士を結合するのではなく、連結具の一端を１つの可撓管素材に取り付けて、他端にもう１本の可撓管素材を取り付けることになる。
【００６２】
上記実施形態においては、撮像装置を用いて被検体の状態を撮像した画像を観察する電子内視鏡を例に上げて説明しているが、本発明はこれに限るものではなく、光学的イメージガイドを採用して被検体の状態を観察する内視鏡にも適用することができる。
【符号の説明】
【００６３】
２  電子内視鏡（内視鏡）
３  挿入部
１０  可撓管
１３  口金
１４  可撓管素材
１５  外皮層
１８，５０，６０  連結具
１９，２０，５１，５２  連結部材
１９ｂ，２０ｂ，５３，６１  フランジ（大径部）
２３ ，５４  連結可撓管素材
２５  連続成形機（製造装置）
２８  ヘッド部（成形型）
３０  搬送部
４１  成形通路
４１ａ  出口孔
４２  樹脂通路
７０  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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