(57)【要約】【課題】透明樹脂からなる太陽電池モジュール用被覆材と充填材との接着性を確保し、さらに、軽量で割れにくく、形状自由度に優れる太陽電池モジュール用被覆材を提供する。【解決手段】太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される、透明樹脂からなる板状若しくはフィルム状の被覆材において、少なくとも充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される、透明樹脂からなる板状若しくはフィルム状の被覆材において、少なくとも充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材。
【請求項２】
ＳｉＯＸを主成分とする粒子群において、粒子の直径が１〜５００００Åである、請求項１記載の太陽電池モジュール用被覆材。
【請求項３】
ＳｉＯＸを主成分とする粒子群において、ＳｉＯＸ粒子の割合が、５０から１００モル％である、請求項１または２記載の太陽電池モジュール用被覆材。
【請求項４】
透明樹脂が、ポリカーボネート樹脂である、請求項１〜３いずれかに記載の太陽電池モジュール用被覆材。
【請求項５】
太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される、被覆材の製造方法において、被覆材となる、板状若しくはフィルム状の透明樹脂を準備する工程、被覆材を保護する透明保護膜層を前記透明樹脂の少なくとも片面に形成する工程、前記透明樹脂の充填材と接する面に、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成する工程を有する、太陽電池モジュール用被覆材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュール用被覆材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地球温暖化等の環境問題やエネルギー問題を解決するべく、近年特にエネルギー源として注目されているのが太陽エネルギーである。環境問題に対する意識の高まりは世界的に広がりを見せており、中でも、ＣＯ２排出に伴う地球の温暖化現象に対する危惧感は深刻で、クリーンなエネルギーヘの希求はますます強まってきている。太陽電池は現在のところ、その安全性と扱いやすさから、クリーンなエネルギー源として期待されている。
【０００３】
現在、種々の形態からなる太陽電池モジュールが開発、提案されている。代表的なものとしては、以下に示すものが挙げられる。
（１）結晶シリコン太陽電池
（２）多結晶シリコン太陽電池
（３）アモルファスシリコン太陽電池
（４）銅インジウムセレナイド太陽電池
（５）化合物半導体太陽電池
（６）有機薄膜太陽電池
【０００４】
一般に、太陽電池モジュールは、表面被覆材、充填材層、光起電力素子としての太陽電池素子、充填材層、および、裏面保護シート層等の順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造されている。
【０００５】
太陽電池モジュール用表面被覆材には、太陽電池が太陽光を吸収して発電することから長期間に渡って太陽光透過性に富み（耐候性）、自身の静的強度、衝撃強度、剛性に優れ、使用温度範囲における高湿度下でも表面被覆材と充填材との接着はがれがないことが必要とされている。
【０００６】
太陽電池モジュール用表面被覆材として、現在、最も一般的に使用されているガラス板は、長期間の太陽光透過性、剛性、充填材との接着性等各種諸特性に優れているが、軽量性、耐衝撃性、形状自由度に劣るという課題があった。実際に、ガラス基材に用いたモジュールは、重量が重くなり、モジュールを支える架台なども頑強なものとする必要があるためコストがかかっていた。また、ガラスは割れ易く、施工のときに注意が必要であり、施工後も何らかの衝撃が加わった際に、割れて太陽電池の機能を果たさなくなる恐れがあった。
【０００７】
一方、被覆材に透明樹脂材料を用いた場合、ガラスに比べて軽量であり、樹脂材によっては耐衝撃性に優れたものであったが、充填材との接着強度が低く、耐湿熱促進試験等の耐久試験後に被覆材と充填材間で剥離が発生するため、改良が望まれていた。
【０００８】
耐候性フィルムとバリアフィルムをラミネート積層した防湿性の高い透明複合フィルムからなる樹脂製の太陽電池モジュール用表面保護シートが提案されている（特許文献１参照）。しかしながら、上記で提案された太陽電池モジュール用表面保護シートは、充填剤との接着性が充分に得られるものではない。また、軽量性や低コストが表面保護シートに求められる場合や、強靭性が表面保護シートに求められる場合など、異なる用途に応じて表面保護シートを製造する際に、膜厚の異なるフィルム材料が必要となるため、在庫管理が困難となり、低コスト化に欠けるという問題点を有する。
【０００９】
また、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、メタクリル樹脂、シクロオレフィンポリマーなどの樹脂が選択される場合も想定されるが、上述したような充填材との接着性を完全に満たすものがないのが実状である。
【００１０】
従来の樹脂基材の表面特性を改質する方法として、サンドブラスト法、溶剤処理、クロム酸混液処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、表面紫外線照射法、感応基付与法、表面光グラフト法などが挙げられる。例えば、特開平５−６８９３４号公報には、疎水性プラスチックの表面に対し、合成石英製高圧水銀ランプを用いて紫外線を照射して、塗装の濡れ性及び密着性を向上させる技術が開示されている。また、米国特許第５０９８６１８号明細書によれば、混合ガス下で、疎水性プラスチックの表面に対し、１８５ｎｍおよび２５４ｎｍの波長を有する紫外線を選択的に照射して、塗装の濡れ性及び密着性を向上させる技術が開示されている。また、特開平１０−６７８６９号公報には、濡れ性に乏しいプラスチック表面に、気体を吹き付けながら、高電圧パルスによってコロナ処理を行う方法が開示されている。
【００１１】
しかしながら、これらの表面改質方法では、表面特性の改質が不十分であるばかりか、接着性に必ずしも効果が現れるわけではなく、逆に基材表面を劣化させ、脆弱層等が形成されて接着性が低下することもある。特に、透明樹脂の場合は透明性の低下が懸念される。また、樹脂基材と太陽電池用充填材との接着性の検討例はまだ少なく、充分な接着性が得られていないのが実状である。更に、作業環境が汚染され易いなど環境上の問題点、水洗や廃液処理などが必要となる等の作業上の問題点、および設備が大規模、高価であるといった経済上の問題点も見られた。一方で、簡便で安価な表面改質方法として、固体物質の表面を火炎処理することも考えられるが、濡れ指数や接触角に代表される表面特性の改質が不十分であるばかりか、効果が長期間持続しないといった問題点が見られた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特許第３７０１３９８号公報
【特許文献２】特開平５−６８９３４号公報
【特許文献３】米国特許第５０９８６１８号明細書
【特許文献４】特開平１０−６７８６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明はかかる問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、透明樹脂からなる太陽電池モジュール用被覆材と充填材との接着性を確保し、さらに、軽量で割れにくく、形状自由度に優れる太陽電池モジュール用被覆材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、太陽電池モジュール用被覆材において、充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成することで目的を達成できることを見出した。
【００１５】
すなわち本発明は、以下のとおりである。
（１）太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される、透明樹脂からなる板状若しくはフィルム状の被覆材において、少なくとも充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材。
（２）前記ＳｉＯＸを主成分とする粒子群において、粒子の直径が１〜５００００Åである、上記（１）に記載の太陽電池モジュール用被覆材。
（３）前記ＳｉＯＸを主成分とする粒子群において、ＳｉＯＸ粒子の割合が、５０から１００モル％である、上記（１）または（２）に記載の太陽電池モジュール用被覆材。
（４）透明樹脂が、ポリカーボネート樹脂である、上記（１）〜（３）いずれかに記載の太陽電池モジュール用被覆材。
（５）太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される、被覆材の製造方法において、被覆材となる、板状若しくはフィルム状の透明樹脂を準備する工程、被覆材を保護する透明保護膜層を前記透明樹脂の少なくとも片面形成する工程、前記透明樹脂の充填材と接する面に、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成する工程を有する、太陽電池モジュール用被覆材の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の太陽電池モジュール用被覆材によれば、課題であった充填材との接着性を確保した軽量で、耐衝撃性に優れた太陽電池モジュールの作製が可能である。また、加工性、取り扱い易さ等の利点を有する効果を奏し、要求に応じて容易に透明樹脂の形状、材質、厚みを変更することができ、種々の太陽電池モジュールに対応可能である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、太陽電池セル、充填材、被覆材の順に積層してなる太陽電池モジュールに使用される。そして、本発明の被覆材は、透明樹脂からなる、板状若しくはフィルム状の被覆材において、少なくとも充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材である。本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、表面被覆材に使うことが主であるが裏面被覆材に使用してもよい。また、前記のように、本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、フィルム状、板状のいずれの場合でも良く、従って太陽電池モジュール用被覆材の厚みは特に限定しない。
本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、一般式ＳｉＯＸで表される酸化ケイ素を主成分とする粒子群を特徴としている。通常、Ｘは２以下の数を表すが、Ｘが０．６〜１．９の範囲内であることが好ましく、１．３〜１．８の範囲内であることがより好ましい。また、上記酸化ケイ素の粒子群は、ＳｉとＯを必須構成元素として有し、さらに、ＣとＨのいずれか一方、または、その両者の元素を微量構成元素として含有してもよい。
以下、太陽電池モジュールの各構成について説明する。なお、板状若しくはフィルム状の透明樹脂を、透明樹脂体とも表す。
【００１８】
（ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群）
本発明におけるＳｉＯＸ（酸化ケイ素、ｘは２以下）を主成分とする粒子群とは、被覆材である透明樹脂体（樹脂基材）の表面特性を改質し、充填材（封止樹脂）との接着性を向上させる目的として形成されるものである。太陽電池モジュール用被覆材の表面には、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群のみが形成されていてもよく、また、薄膜と粒子群の両方が形成されていてもよい。
【００１９】
ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群とは、従来のＳｉＯＸ（酸化ケイ素）薄膜とは、形状や特性が異なるものであり、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子が凝集し、群を形成してもよく、あるいは、直径の異なる粒子が、それぞれ点在し、全体として群を形成してもよい。
ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群は、被覆材（透明樹脂体）の表面上に、点在していても良く、また、粒子群と薄膜の両方が形成されていても良い。ただし、処理方法によっては、長時間処理することで、透明樹脂体（樹脂基材）の表面上に、厚みのある薄膜のみが形成されてしまい、接着性の効果が薄れ、樹脂体（樹脂基材）とＳｉＯＸ（酸化ケイ素）との熱膨張率の差により、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする薄膜に、クラックが発生するおそれもある。そのため、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群は、被覆材（透明樹脂体）の表面上に、点在または、粒子群と薄膜の両方が形成されるようにする。
【００２０】
本発明におけるＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成するのは、太陽電池モジュール用被覆材の両面でも、片面（充填材側）でもよい。なお、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群は、太陽電池モジュール用被覆材（透明樹脂）の充填材に接する面に形成される。例えば、被覆材を保護するため、太陽電池モジュール用被覆材（透明樹脂）の片面に、透明保護膜層を形成した場合、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を透明保護膜層表面に形成してもかまわない。なお、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群は、樹脂基材（透明樹脂体）の表面特性を改質することを目的としているため、前述のように、透明保護膜層が形成された反対の樹脂基材（透明樹脂体）の表面に、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成することが好ましい。
【００２１】
形成した粒子群の割合（面積）は、表面（充填材に接する面）全体の１０％以上であることが好ましい。さらに、表面全体の２０％以上であることがより好ましく、表面全体の５０％以上であることが特に好ましい。粒子群の割合（面積）が、表面全体の１０％未満であれば、表面特性の改質が不十分となり、充填材（封止樹脂）との接着性が向上しない可能性がある。なお、形成した粒子群の割合は、ＳＥＭやＴＥＭによって確認が可能である。
【００２２】
なお、ＳｉＯＸを主成分とする粒子は、粒子の直径が１〜５００００Åの範囲であることが好ましい。さらに、粒子の直径は、１００〜３００００Åの範囲であることがより好ましく、１０００〜１００００Åの範囲であることが特に好ましい。粒子はＳＥＭやＴＥＭによって粒子径、粒子分布等の確認が可能である。
特に、直径が１０００〜１００００Åの範囲の粒子が点在し、粒子群を形成しても良く、あるいは、直径が１０〜１００Åの範囲の粒子が凝集し、径が１０００〜１００００Åの粒子群となり、粒子が凝集した粒子群として点在しても良い。これにより、樹脂基材（透明樹脂体）の表面特性の改質が改善され、充填材（封止樹脂）との接着性が向上する。
また、ＳｉＯＸを主成分とする薄膜も形成された場合は、その膜厚は、１〜５００００Åの範囲であることが好ましい。
【００２３】
ＳｉＯＸを主成分とする粒子群において、ＳｉＯＸ粒子の割合が、５０から１００モル％であることが好ましい。さらに、ＳｉＯＸ粒子の割合が、７０モル％以上であることがより好ましく、９０モル％以上であることが特に好ましい。ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）以外の成分としては、特に限定しないが、例えば、チタン化合物、アルミニウム化合物などからなる粒子群を含んでいてもよい。なお、ＳｉＯＸ粒子の割合が、５０モル％未満の場合、改質効果が不十分となり、充填材（封止樹脂）との接着性が向上しない可能性がある。
【００２４】
上記ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群の組成について、例えば、Ｘ線光電子分光装置（Ｘｒａｙ  Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＸＰＳ）、二次イオン質量分析装置（Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ  Ｉｏｎ  Ｍａｓｓ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＳＩＭＳ）等の表面分析装置を用い、粒子の元素分析を行うことより、組成を確認することができる。
例えば、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）を使用した場合、粒子群の構成元素を測定し、各原子の存在比率を求め、これよりＳｉＯＸ粒子の割合を算出することが可能である。
【００２５】
また、ＳｉＯＸを主成分とする粒子群が形成された基材（透明樹脂体）表面の濡れ指数は２５℃で好ましくは６０〜１０５ｄｙｎ／ｃｍ、更に好ましくは８０〜１０５ｄｙｎ／ｃｍである。濡れ指数が６０ｄｙｎ／ｃｍ未満の場合、改質効果が不十分であり、充填材（封止樹脂）との接着性が向上しない可能性がある。なお、濡れ指数は、濡れ試薬（例えば和光純薬工業株式会社製、ぬれ張力試験用混合液Ｎｏ．２２．６〜７３）を用い、２５℃で、ＪＩＳ  Ｋ６７６８により測定可能である。また、例えば、アルコテスト社製  表面エネルギー値判定試薬を使用し、濡れ指数を測定できる。
なお、通常、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）薄膜のみが形成された基材（透明樹脂体）表面の濡れ指数は２５℃で、６０ｄｙｎ／ｃｍ未満である。よって、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）薄膜のみでは充填材との接着性が不十分であり、充填材と十分な接着性を得るには、ＳｉＯＸを主成分とする粒子群を形成することが必要である。
【００２６】
（ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群の形成方法）
透明樹脂からなる、板状若しくはフィルム状の被覆材の表面に、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成することが可能であれば、形成方法は、特に限定しない。
例えば、被覆材の表面にシランカップリング剤や、パーヒドロポリシラザン等を塗布することで形成が可能である。また、プラズマＣＶＤやスパッタリング等によりＳｉＯＸを主成分とする粒子群や薄膜を形成することも可能である。また、シラン系化合物からなる改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を、被覆材の表面に対して、全面または部分的に吹き付ける方法もある。
シランカップリング剤やパーヒドロポリシラザン等を塗布する方法では、所定の改質効果（粒子群の形成）を得るためには、比較的多量のシランカップリング剤やパーヒドロポリシラザン等を必要とし、しかも処理時間が長い、また、プラズマＣＶＤやスパッタリング等は設備コスト、ランニングコストが高いなど、生産効率上の課題もある。それ対し、前記の燃料ガスの火炎を吹き付ける方法は、長時間にわたって、改質効果を持続させることが可能な表面改質方法であり、また、その手法も簡便であり、特に好ましい。シラン系化合物からなる改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を吹き付ける方法においては、例えば、処理後、１０００時間経過しても、基材（透明樹脂体）表面の濡れ指数は２５℃で１０５ｄｙｎ／ｃｍ以上であった。
改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）を、被覆材（透明樹脂体）の表面に、数秒間、吹き付けることにより、ＳｉＯＸを主成分とする粒子群が形成される。改質剤化合物に含まれる、シラン系化合物としては、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物などがあるが、シラン系化合物以外に、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物等を含んでいてもよい。
なお、前記の方法が可能な装置としては、株式会社イトロ製イトロ処理装置などが挙げられる。
【００２７】
なお、太陽電池モジュール用充填材（封止樹脂）には次のようなものが挙げられる。例えばＥＶＡ（酢酸ビニル−エチレン共重合体）、ブチラール樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素化ポリイミド樹脂などの透明な樹脂が好適に使用されるが、特にモジュール成形性、コスト等の問題からＥＶＡが好ましい。
なお、本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、前記充填材（封止樹脂）いずれに対しても、優れた接着性を示す。
【００２８】
被覆材には、表面被覆材と裏面被覆材とがあるが、表面被覆材に用いられる透明樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、シクロオレフィン樹脂、フッ素樹脂等の群から選ばれた少なくとも１種の樹脂からなるものでよいが、耐衝撃性、耐熱性、透明性に優れるポリカーボネート樹脂を使用することが特に好ましい。また、裏面被覆材は透明である必要はなく、この限りではない。
よって、裏面被覆材の場合、非透明樹脂を使用し、その充填材と接する面にＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成してもよい。使用できる樹脂としては、特に限定されるものではなく、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミド、ポリウレタン、ポリメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ＡＢＳ，フェノール樹脂、メラミン樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、天然ゴムやその誘導体から成るものでも良く、または前記樹脂の２種類以上から成るものでもよい。また、２種類以上の樹脂板（または樹脂フィルム）を貼り合わせたものでもよい。
【００２９】
被覆材の形成方法は、板状であれば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出し成形法等、公知の手法により形成できる。また、射出成形法や射出圧縮成形法であれば、三次元形状形成が容易であるためより好ましい。一方で、フィルム状であれば、押し出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の製膜化法を用いて、樹脂を単独で製膜化する方法、あるいは、２種以上の樹脂を使用して多層共押し出し製膜化する方法、さらには、２種以上の樹脂を使用し、製膜化する前に混合して製膜化する方法等が挙げられる。さらに、例えば、テンター方式、あるいは、チューブラー方式等を利用して１軸ないし２軸方向に延伸してなる樹脂フィルムを使用することができる。
【００３０】
本発明に用いられる被覆材の厚みは限定されず、太陽電池モジュールの構成、要求によって自由に選定が可能である。なお、被覆材がフィルム状の場合、厚みは５０〜５００μｍが好ましく、被覆材が板状の場合、厚みは、０．５ｍｍ〜２０ｍｍが好ましい。
【００３１】
透明樹脂による被覆材は、傷付きやすく、紫外線によって著しく劣化するものもあるため、透明保護膜層を形成させているものを使用することが好ましい。更には要求に応じて種々の機能性膜を付与したものを使用してもよい。目的とする性能に応じ、受光面側、または内側に設けることができる。付与する機能としては、紫外線吸収性能、水蒸気バリア性能、ガスバリア性能、耐磨耗層性能、反射防止性能、熱線遮蔽能、超親水、超撥水、光触媒等の防汚性能等があり、１層で複数の機能をもつ層を形成してもよいし、複数層形成してもよい。
【００３２】
本発明の太陽電池モジュール用被覆材は、例えば、被覆材となる、板状若しくはフィルム状の透明樹脂を準備し、被覆材を保護する透明保護膜層を透明樹脂の表面に形成し、前記透明樹脂の充填材と接する面に、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群を形成し、製造される。
透明保護膜層の形成方法としては、特に限定しないが、ディップ法、フローコート法、スプレーコート法、バーコート法、グランビアコート法、ロールコート法、ブレードコート法、エアーナイフコート法、スピンコート法、スリットコート法、マイクログラビアコート法等のコーティング液を用いた成膜工法、金属アルコキシドを用いたゾルゲル法、ＳｉＯＸ、ＴｉＯＸ、ＺｎＯＸ、ＺｒＯＸ等の無機酸化物をスパッタリング、プラズマＣＶＤ等の乾式成膜工法、乾式成膜工法、例えば物理気相成長法、または、化学気相成長法などが挙げられる。
なお、透明保護膜層は、被覆材となる透明樹脂の片面または両面に形成されるが、充填材と接する面に形成される場合、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群は、透明保護膜層の表面に形成される。
【実施例】
【００３３】
（実施例１）
（太陽電池モジュール用被覆材の作製）
厚さ３ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；パンライト）の平板（基板）の、充填材と接する面に、株式会社イトロ製イトロ処理装置を使用し、改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）を吹き付ける処理を行った。
処理条件としては、前記基板と火炎（フレームバーナー）との距離は８０ｍｍとし、前記基板をベルトコンベアで、搬送した。コンベア速度は１２００ｍｍ／秒であった。改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）において、改質剤化合物流量は、１．５ＮＬ／ｍｉｎ、ガス流量は、２．５ＮＬ／ｍｉｎ、空気流量は、６０ＮＬ／ｍｉｎであった。
前記処理を行い、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
【００３４】
（ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群の形成状態）
前記の粒子群の形成状態を、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、評価した。その結果、直径が１００から２００００Åの粒子が、４μｍ２当たり、１．５μｍ２以上（３７．５％以上）形成され、粒子群となっていることがわかった。また、形成された粒子群の組成をＸＰＳで分析した結果、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）の割合が約９０モル％以上であった。
太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面（粒子群が形成された面）の濡れ指数を、濡れ試薬（アルコテスト社製  表面エネルギー値判定試薬）を用い測定した結果、濡れ指数は、２５℃で、１０５ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
【００３５】
（接着強度測定）
前記太陽電池モジュール用被覆材の粒子群が形成された面を、充填材である三井化学ファブロ株式会社製ＥＶＡシート（エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＳＣ５２Ｂ；商品名）に対向させ、積層し、さらに、前記充填材側に、東洋紡績株式会社製ＰＥＴフィルム（Ａ−４１００；商品名）を積層し、エヌ・ピー・シー製ダイヤフラム式真空ラミネータでラミネートし、接着強度測定用のサンプルを作製した。なお、ラミネート条件は、熱板温度１４５℃、真空時間３０分、プレス時間３５分、プレス圧力１００ｋＰａであった。
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４−２に準拠し、１８０°はく離試験を実施し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００３６】
（実施例２）
厚さ３ｍｍの住友ベークライト株式会社製ポリカーボネート（ＥＣＫ１００；商品名）の平板（基板）の、充填材と接する面に、株式会社ユーテック製２周波励起型プラズマＣＶＤ装置を使用し、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
前記の粒子群の形成状態を、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、評価した。その結果、直径が１００から２００００Åの粒子が、４μｍ２当たり、１．５μｍ２以上（３７．５％以上）形成され、粒子群となっていることがわかった。また、形成された粒子群の組成をＸＰＳで分析した結果、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）の割合が約９０モル％以上であった。
また実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面（粒子群が形成された面）の濡れ指数を測定した結果、２５℃で、１０５ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００３７】
（実施例３）
厚さ２ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；商品名）の平板（基板）の受光側となる表面に、藤倉化成株式会社製フジハードＨＨ２５６１Ｕ（商品名）を、バーコータを用いて塗布し、高圧水銀灯により紫外線を照射し、塗布塗膜を硬化させ、厚さ１０μｍの紫外線吸収剤を含む透明保護膜層を形成した。
さらに、その反対面である充填材と接する面に、株式会社イトロ製イトロ処理装置を使用し、改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）を吹き付ける処理を行った。
処理条件としては、前記基板と火炎（フレームバーナー）との距離は５０ｍｍとし、前記基板をベルトコンベアで、搬送した。コンベア速度は１２００ｍｍ／秒であった。改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）において、改質剤化合物流量は、１．５ＮＬ／ｍｉｎ、ガス流量は、２．５ＮＬ／ｍｉｎ、空気流量は、６０ＮＬ／ｍｉｎであった。
前記処理を行い、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
前記の粒子群の形成状態を、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、評価した。その結果、直径が１００から２００００Åの粒子が、４μｍ２当たり、１．５μｍ２以上（３７．５％以上）形成され、粒子群となっていることがわかった。また、形成された粒子群の組成をＸＰＳで分析した結果、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）の割合が約９０モル％以上であった。
また実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面（粒子群が形成された面）の濡れ指数を測定した結果、２５℃で、１０５ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００３８】
（比較例１）
厚さ３ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；商品名）の平板（基板）の、充填材と接する面に、表面処理を施さず、太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面の濡れ指数を測定した結果、２５℃で、５４ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００３９】
（比較例２）
厚さ３ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；商品名）の平板（基板）の、充填材と接する面に、トルエンに溶かした塩素化ポリプロピレンを表面に塗布した太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
また実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面の濡れ指数を測定した結果、２５℃で、５５ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００４０】
（比較例３）
厚さ３ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；商品名）の平板（基板）の、充填材と接する面に、コロナ放電処理を施した太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
また実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面の濡れ指数を測定した結果、２５℃で、５２ｄｙｎ／ｃｍであることがわかった。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表１に示した。
【００４１】
【表１】
2011044466.tif 000002
【００４２】
（ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群形成状態と接着強度の関係）
（実施例４〜１２）
厚さ３ｍｍの帝人化成株式会社製ポリカーボネート（Ｌ−１１２５Ｚ１００；商品名）の平板（基板）の、充填材と接する面に、株式会社イトロ製イトロ処理装置を使用し、改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）を吹き付ける処理を行った。
処理条件としては、前記基板と火炎（フレームバーナー）との距離は５０ｍｍとし、前記基板をベルトコンベアで、搬送したコンベア速度は６００〜１２００ｍｍ／秒であった。改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎（フレームバーナー）において、改質剤化合物流量は、１．５ＮＬ／ｍｉｎ、ガス流量は、２．５ＮＬ／ｍｉｎ、空気流量は、６０ＮＬ／ｍｉｎであった。
前記処理を行い、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された、太陽電池モジュール用被覆材を作製した。
前記の粒子群の形成状態を、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察し、粒子平均直径、表面の形成粒子群割合を求めた。結果を表２に示した。
また、形成された粒子群の組成をＸＰＳで分析した結果、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）の割合は約９０モル％以上であった。
また実施例１と同様にして、太陽電池モジュール用被覆材の充填材と接する面の濡れ指数を測定した。結果を表２に示した。
また実施例１と同様にして、接着強度測定用のサンプルを作製し、被覆材と充填材間の接着強度を測定した。結果を表２に示した。
【００４３】
【表２】
2011044466.tif 000003
【００４４】
表１、表２に示したように、実施例の接着強度測定用のサンプルの接着強度は、比較例と比べ、大きく、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が形成された太陽電池モジュール用被覆材は、充填材との接着性が優れていることがわかる。特に、粒子平均直径や表面の形成粒子群割合が増加するに従い、濡れ指数が増加し、接着強度が増加するなど、ＳｉＯＸ（酸化ケイ素）を主成分とする粒子群が、表面特性の改質に極めて効果があることがわかる。
本発明の太陽電池モジュール用被覆材によれば、充填材との接着性を確保した軽量で、耐衝撃性に優れた太陽電池モジュールの作製が可能である。また、加工性、取り扱い易さ等の利点を有する効果を奏し、要求の応じて容易に透明樹脂の形状、材質、厚みを変更することができ、種々の太陽電池モジュールに対応可能である。