(57)【要約】【課題】  ソフトカプセルの完成形状がどのような形状であっても、レーザー印字を有したソフトカプセルを能率的に且つ低コストで製造できる新規な製造手法を提供する。【解決手段】  本発明は、一対のダイロール３１間に外皮シートＳを拝み合わせ状態に供給し、ダイロール３１の突き合わせ作用によって外皮シートＳの接合を図りながら、この接合に合わせて内容物Ｎを外皮シートＳに供給し、外皮シートＳから成る外皮部２により内容物Ｎを被覆して成るカプセル剤を製造する手法であって、外皮シートＳには、一対のダイロール３１による接合を受けるまでの間に、レーザーマーカー機１５から発振されたレーザー光を照射し、カプセル成形前の外皮シートＳの段階で、ソフトカプセル１に施す適宜のマーキングＭを事前に施すようにしたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のダイロール間に外皮シートを対向的に拝み合わせ状態に供給し、ダイロールの突き合わせ作用によって外皮シートの接合を図るとともに、接合に合わせて内容物を外皮シートに供給し、外皮シートから成る外皮部の内側に内容物を収容したソフトカプセルを製造する方法において、
前記外皮シートには、一対のダイロールによる接合を受けるまでの間に、レーザーマーカー機から発振されたレーザー光を照射し、カプセル成形前の外皮シートの段階で、ソフトカプセルに施す適宜のマーキングを事前に施すようにしたことを特徴とする、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法。
【請求項２】
前記外皮シートへのレーザー光の照射は、レーザーマーカー機から発振されたレーザー光を、一旦、反射板により反射させて、この反射光を外皮シートに、ほぼ垂直に照射するようにしたことを特徴とする請求項１記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法。
【請求項３】
前記ダイロールには、その表面にソフトカプセルの完成形状に応じた成形凹部が形成されるものであり、この成形凹部に沿うように外皮シートが変形することにより内容物を収容するためのポケット部が外皮シートに形成されるものであり、
ダイロールの回転は、外皮シートの段階で事前に施されたマーキングが、ダイロールの成形凹部に合致するように制御されることを特徴とする請求項１または２記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法。
【請求項４】
溶融状態の外皮原料からほぼ一定厚さの外皮シートを形成するシート成形部と、
一対のダイロールの突き合わせ作用によって、ダイロール間に拝み合わせ状態に供給される外皮シートの接合を担うカプセル成形部と、
外皮シートの接合に伴い外皮シートに内容物を供給する内容物供給部とを具え、
外皮シートから成る外皮部によって内容物を被覆したソフトなカプセル剤を製造する装置において、
この装置には、シート成形部で形成された外皮シートを、一対のダイロール間に移送するまでの間に、レーザー光を照射するレーザーマーカー機を設け、
外皮シートが、カプセル成形前のシート段階で、各々のソフトカプセルに形成する適宜のマーキングをレーザー印字するようにしたことを特徴とする、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置。
【請求項５】
前記レーザーマーカー機は、反射板を具えて成り、この反射板で反射させたレーザー光を、外皮シートにほぼ垂直に照射するものであることを特徴とする請求項４記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置。
【請求項６】
前記ダイロールには、その表面にソフトカプセルの完成形状に応じた成形凹部が形成されるものであり、前記外皮シートは、この成形凹部に沿うように変形することにより内容物を収容するためのポケット部が形成されるものであり、
前記カプセル成形部には、このダイロールの回転をコントロールする制御機構が設けられ、この制御機構により、外皮シートの段階でレーザー印字されていたマーキングが、ダイロールの成形凹部に合致するように、ダイロールの回転が制御されることを特徴とする請求項４または５記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、「医薬品」、「特定保健用食品」、「いわゆる健康食品」等に広く汎用されているソフトカプセルに関するものであり、特にカプセル剤の表面に文字、絵、マーク、数字、記号、図形等（これらを総称して以下マーキングとする）がレーザー光線によって印字されたソフトカプセルを得るにあたり、ソフトカプセルの完成形状がどのような形状であってもレーザー印字を有したソフトカプセルが得られ、また従来に比べ格段に能率的且つ低コストで当該ソフトカプセルが得られる新規な製造手法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、「医薬品」、「特定保健用食品」、「いわゆる健康食品」等に広く汎用されているソフトカプセルには、通常、製造会社や薬剤の記号等を示す適宜のマーキングが施されており、このようなマーキングを施すにあたっては、レーザー光線を使用した印字（刻印）が近年、急速に普及しつつある（例えば特許文献１、２参照）。
ところで従来、レーザー光線を使用したソフトカプセル表面への印字（レーザー印字）は、上記特許文献１、２にも示すように、カプセル化を終え、乾燥も充分に成されたソフトカプセルに対して、一つずつレーザー印字するのが技術常識となっていた。しかしながら、この手法には以下のような問題点があった。
【０００３】
まず、ソフトカプセルにレーザー印字するには、カプセル化まで終えたソフトカプセルを充分に乾燥させてからでないと行えないため（通常、２４時間程度の乾燥時間を要する）、レーザー印字までを含めたトータルの製造時間・製造コスト等が多大なものとなっていた。
また、通常、ソフトカプセルは、紡錘形（長円状）であることが多いため、レーザー印字にあたって、事前の整列が比較的容易に行え、従ってレーザー印字も自動機により行えたが、ソフトカプセルの最終形状によっては、機械的に整列させ難いものがあり、この場合には、まずソフトカプセルを手作業によって個別に整列させる作業が必要となり、自動機による能率的なレーザー印字が行えない場合があった。
【０００４】
なお、機械的な整列が行い難いカプセル剤の例としては、例えば図６に示すような化粧液を内包したソフトカプセル１′が挙げられる。図６に示すソフトカプセル１′は、略ハート型を成す本体部ａのほぼ真ん中に、更に小さい突起ｂが付加された全体形状を成し、カプセル内に乳液等の化粧液が一回分、内包されたものである。そして、内容物Ｎである乳液等を使用する際には、ソフトカプセル１′の一カ所（この場合には小さい突起ｂ）を引きちぎって開口部ｃを形成し、ここから内容物Ｎ（乳液等）を取り出すものである。
【０００５】
そのため、ソフトカプセル１′の全体形状としては、小さい突起ｂを引きちぎった後、残留部分（本体部ａ）を押した場合に、内容物Ｎが流出し易い（取り出し易い）形状であることが要求され、またカプセル全体として、ある程度の強度や耐久性（湿気、温度変化、ある程度の経時変化等に耐え得る性能）を確保しながらも、小さい突起ｂについては、他の部位（略ハート型の本体部ａ）よりも細くする、ないしは肉厚を薄くするなどして弱化状態を維持し、当該部位のちぎり易さを考慮しておかなければならない。
【０００６】
このため、このような特殊なソフトカプセル１′にあっては、通常の紡錘形のカプセル剤よりも形状や構造等がより複雑化し（このようなカプセル剤を本明細書では「異形品」とする）、機械的に整列させることが極めて困難であり、自動機によるレーザー印字（整列を手作業に依存しない手法）は行い得なかったものである。もちろん、このような異形品を人手によって整列させれば、その後にレーザー印字することは可能であるが、整列に極めて多大な手間を要するため、整列工程を含めたトータルでの加工性・生産性が著しく低くなり、量産化する場合には到底採算が合わないものであった。
【０００７】
別の言い方をすれば、完成段階のソフトカプセルにレーザー印字する従来の手法では、最終的なカプセル形状によって、極めてレーザー印字（能率的なレーザー印字）し難いものがあり、この点が問題であった。因みに、従来は、上述したように、製造完了後のソフトカプセルにレーザー印字することが技術常識となっていたため、異形品にレーザー印字を施そうとした場合も、まずは、この異形品をどのように整列させるかに開発の主眼が置かれる傾向にあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平５−５８０２５号公報
【特許文献２】特開２００８−２７９０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような背景を認識してなされたものであって、従来、技術常識と考えられていた、カプセル化を終え且つ乾燥も充分になされたソフトカプセルにレーザー印字を行っていた手法を根本から見直し、ソフトカプセルの製造工程、すなわちソフトカプセルの外皮部がまだシート状態であるうちにレーザー印字を行うことによって、ソフトカプセルの完成形状がどのような形状であっても、レーザー印字を有したソフトカプセルが能率的に且つ低コストで得られるようにした新規な製造手法に係るものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
まず請求項１記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法は、一対のダイロール間に外皮シートを対向的に拝み合わせ状態に供給し、ダイロールの突き合わせ作用によって外皮シートの接合を図るとともに、接合に合わせて内容物を外皮シートに供給し、外皮シートから成る外皮部の内側に内容物を収容したソフトカプセルを製造する方法において、前記外皮シートには、一対のダイロールによる接合を受けるまでの間に、レーザーマーカー機から発振されたレーザー光を照射し、カプセル成形前の外皮シートの段階で、ソフトカプセルに施す適宜のマーキングを事前に施すようにしたことを特徴として成るものである。
【００１１】
また請求項２記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法は、前記請求項１記載の要件に加え、前記外皮シートへのレーザー光の照射は、レーザーマーカー機から発振されたレーザー光を、一旦、反射板により反射させて、この反射光を外皮シートに、ほぼ垂直に照射するようにしたことを特徴として成るものである。
【００１２】
また請求項３記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法は、前記請求項１または２記載の要件に加え、前記ダイロールには、その表面にソフトカプセルの完成形状に応じた成形凹部が形成されるものであり、この成形凹部に沿うように外皮シートが変形することにより内容物を収容するためのポケット部が外皮シートに形成されるものであり、ダイロールの回転は、外皮シートの段階で事前に施されたマーキングが、ダイロールの成形凹部に合致するように制御されることを特徴として成るものである。
【００１３】
また請求項４記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置は、溶融状態の外皮原料からほぼ一定厚さの外皮シートを形成するシート成形部と、一対のダイロールの突き合わせ作用によって、ダイロール間に拝み合わせ状態に供給される外皮シートの接合を担うカプセル成形部と、外皮シートの接合に伴い外皮シートに内容物を供給する内容物供給部とを具え、外皮シートから成る外皮部によって内容物を被覆したソフトなカプセル剤を製造する装置において、この装置には、シート成形部で形成された外皮シートを、一対のダイロール間に移送するまでの間に、レーザー光を照射するレーザーマーカー機を設け、外皮シートが、カプセル成形前のシート段階で、各々のソフトカプセルに形成する適宜のマーキングをレーザー印字するようにしたことを特徴として成るものである。
【００１４】
また請求項５記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置は、前記請求項４記載の要件に加え、前記レーザーマーカー機は、反射板を具えて成り、この反射板で反射させたレーザー光を、外皮シートにほぼ垂直に照射するものであることを特徴として成るものである。
【００１５】
また請求項６記載の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置は、前記請求項４または５記載の要件に加え、前記ダイロールには、その表面にソフトカプセルの完成形状に応じた成形凹部が形成されるものであり、前記外皮シートは、この成形凹部に沿うように変形することにより内容物を収容するためのポケット部が形成されるものであり、前記カプセル成形部には、このダイロールの回転をコントロールする制御機構が設けられ、この制御機構により、外皮シートの段階でレーザー印字されていたマーキングが、ダイロールの成形凹部に合致するように、ダイロールの回転が制御されることを特徴として成るものである。
【発明の効果】
【００１６】
まず請求項１または４記載の発明によれば、そもそも本発明は、レーザー光照射による印字つまり刻印であるから、インクを適用した印刷（プリント）とは異なり極めて衛生的であり、また刻んだマーキングは消えることがなく、その後の製品管理や安全管理（いわゆるトレーサビリティ）に大きく寄与し得る。
また、本発明では、カプセル外皮部がまだシート状の段階つまりカプセル化以前の段階でレーザー印字するため、ソフトカプセルの最終形状がどのようなものであっても、能率的にレーザー印字できる。すなわち、本発明では、ソフトカプセルの製造過程の中でレーザー印字を行うため、ソフトカプセルの完成形状に関係なく、レーザー印字できるものである。因みに、従来のレーザー印字は、カプセル化を終え、なお且つ充分な乾燥も終了したカプセル剤にレーザー印字を施していたため、レーザー印字までを含めた、ソフトカプセルのトータルの製造時間・製造コスト等が多大なものとなっていた。しかしながら、本発明では、カプセル製造工程内においてレーザー印字を行うため、従来手法に比べ、製造コスト・製造時間・機械設備費等を大幅に短縮できるものである。
なお、本発明（カプセル剤の完成形状に左右されることなく機械的なレーザー印字が施せるソフトカプセルの製造手法）は、違法な複製品（いわゆる海賊版）の防止につながるという効果をも奏するものである。すなわち、この種の商品ではユーザに受け入れられると、いち早くこれを真似た複製品が大量に市場に出回ることがあるが、模倣者は複製品を製作する際、真正品の形状だけなく、真正品に付されたマーキングまで全く同じ状態に真似るのが一般的である（いわゆるデッドコピーであり、そのため一般のユーザには一見区別がつかないことが多い）。しかしながら、異形品カプセルの場合には、たとえ形状は比較的容易に真似できても、この模倣品に真正品と同じマーキングを施そうとした場合、模倣者は、まず手作業によって一つ一つの模倣品を整列させなければならず、これに過大な労力・手間が掛かるため、却って採算が合わないものとなり、従って本手法の実現化はデッドコピーの防止にも寄与すると考えられる。
【００１７】
また請求項２または５記載の発明によれば、外皮シートへのレーザー光の照射は、一旦、反射板で反射させた反射光を照射するため、照射距離（レーザー光が放出される発振位置から、反射板を経由して外皮シートに照射されるまでの総距離）を適切な値に設定し易いものである。また反射板を設けるため、外皮シートのほぼ直交方向から、目的の照射位置（要照射位置）に正確に照射することができる。このように、反射板を設けることにより、移送中の外皮シート（姿勢）に応じて、適切な照射形態が採り易いものとなる。
【００１８】
また請求項３または６記載の発明によれば、外皮シートの段階で施したマーキングを、ダイロールの成形凹部に合致させるようにダイロールの回転を制御するため、マーキングを個々のソフトカプセルに対し、ほぼ正確に施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置（充填機）を示す斜視図、並びに外皮シートにレーザー印字を施す様子を拡大して示す斜視図である。
【図２】本発明の製造装置（充填機）を示す正面図である。
【図３】図１・２の場合と反対側（左側のシート成形部の近傍）にレーザーマーカー機を設けた充填機の正面図、並びにこの充填機を側面から視た投影図である。
【図４】一対のダイロールによってソフトカプセルを製造する様子を示す正面図、並びに外皮シートにレーザー印字されたマーキングの一例を示す説明図である。
【図５】フラット状の外皮シートが膨らんでソフトカプセルが形成されるため、その表面形状（曲がり）を予め考慮して外皮シートにレーザー印字するマーキングの一例を示す説明図である。
【図６】従来、自動機によるレーザー印字が行い難かった異形品の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明を実施するための形態は、以下の実施例に述べるものをその一つとするとともに、更にその技術思想内において改良し得る種々の手法を含むものである。
なお、説明にあたっては、まず本発明において製造対象となるソフトカプセル１の基本構造について説明した後、このソフトカプセル１を製造する装置（本発明装置である、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置）の一例について説明する。次いで、この装置の作動態様について説明しながら、併せて本発明方法である、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法について説明する。
【実施例】
【００２１】
〔ソフトカプセルの基本構造〕
ソフトカプセル１の基本構造は、例えば図１・４に示すように、薬液等の内容物Ｎを外皮部２で被覆して成るものである。
ここで内容物Ｎとしては、医薬品の他、食品、調味料（調味油）、化粧品、入浴剤、雑貨（玩具・接着剤等）など適宜の目的の材料を用いることができる。また、その内包状態（収容状態）としては、液体状の他、ゲル状、粉粒体、あるいは適宜これらを混入した状態、例えば液体中に粉体を混合させた粉体含有懸濁液等とすることが可能である。なお以下の説明においては、主に液体状の内容物Ｎを収容する場合について説明する。
一方、外皮部２は、動物由来のゼラチンを基材とすることも可能であるし、植物由来の澱粉を主成分とすることも可能である。因みに澱粉を主成分とする場合には、その他にλカラギーナン、金属塩、デキストリン、可塑剤及び水などが配合される。そして、本発明では、この外皮部２の表面に適宜のマーキングＭ（図１・４では「ＡＢＣ」がこのマーキングＭに該当）が施されたソフトカプセル１を製造対象とするものである。
【００２２】
〔製造装置について〕
次に、このようなソフトカプセル１を製造する本発明装置（シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置１０であり、以下、単に充填機１０とする）について説明する。充填機１０としては、従来のロータリーダイ式自動ソフトカプセル製造機が流用（踏襲）でき、一例として図１に示すように、溶融状態の外皮原料（外皮部２を形成する原料素材であることに因み、２Ａと付す）を適宜の厚さのシート状に形成するシート成形部１１と、成形した外皮シートＳを拝み合わせ状態に接合することによって外皮シートＳで内容物Ｎをカプセル状に包むカプセル成形部１２と、外皮シートＳの接合に合わせて内容物Ｎを送り込む内容物供給部１３と、形成されたソフトカプセル１を充填機１０から取り出すカプセル取出部１４とを具えて成るものである。
なお、本発明では、上記シート成形部１１により成形した外皮シートＳに、レーザー光を照射して、適宜のマーキングＭを施すこと、すなわち、まだ外皮部２がカプセル状に形成（加工）される前のシート状段階で、レーザー印字を施すことが大きな特徴である。また、そのために、上記図６に示したような異形品であっても能率的にレーザー印字が施せ、結果としてマーキングＭを有したソフトカプセル１（異形品）が能率的に得られる（量産できる）ものである。
【００２３】
以下、充填機１０の各構成部について説明する。
まずシート成形部１１について説明する。このものは、溶融状態の外皮原料２Ａをシート状に固化形成する部位であり、成形された二枚の外皮シートＳを接合部（一対のダイロール間）に拝み合わせ状態に供給するため、一例としてカプセル成形部１２を挟んで左右に一対設けられる。
シート成形部１１は、溶融状態の外皮原料２Ａを、ほぼ一定の厚さのシート状態で吐き出すスプレダーボックス２１と、このスプレダーボックス２１から吐き出された外皮シートＳを冷却するキャスティングドラム２２とを具えて成り、外皮シートＳはここで適宜の温度に冷やされながら徐々に乾燥も受けつつ、適宜の厚さのシート状に成形される。
【００２４】
ここで、シート成形部１１において形成された外皮シートＳに、レーザー光を照射するレーザーマーカー機１５について説明する。レーザーマーカー機１５は、レーザー光によって外皮シートＳに適宜のマーキングＭを施す（刻印する）ものである。ここで重要な点は、上述したように、外皮部２がカプセル状に形成される前の外皮シートＳの段階でレーザー印字を施すことであり、言わば、まだ外皮シートＳの乾燥が充分に行われていない段階でレーザー印字を行うものである。
【００２５】
なお、従来は、カプセル剤にレーザー印字するには、まず確固とした照射対象が実在することが当然と考えられていたためか、対象物であるカプセル剤が完成した状態で、このものにレーザー光を照射するという考え方（思想）が技術常識であったと思われる。この点、本発明は、照射対象の考え方を根本から見直し、カプセル化される以前の外皮シートＳを照射対象としたため、まずこの発想の転換からして、極めて画期的な技術思想と言える。
また、従来のレーザー印字では、完成状態のカプセル剤を照射対象としていたからこそ、異形品にマーキングＭを施す場合も、照射対象そのもの（照射対象の捉え方／考え方）に開発の視点が行かず、異形品をどのように整列させるかに思想（研究の着眼）が向かってしまったと思われる。もちろん、従来手法では、ソフトカプセル製造工程とレーザー印字工程とが全く異なった工程と考えられており、このことも、これらを融合させるという技術思想に思い至らなかった大きな要因の一つと考えられる。
【００２６】
そして、外皮シートＳへのレーザー光の照射は、シート成形部１１で形成した外皮シートＳをカプセル成形部１２に移送する途中で行う（照射する）ものであり、照射は、移送中の外皮シートＳの下面に行うものである。これは、最終的にソフトカプセル１とした状態においてカプセル表面（外側）に当たる面が上記移送中の外皮シートＳの下面となるためである。
なお、本実施例ではレーザーマーカー機１５として一例としてＣＯ2 レーザーマーカー機を使用するものであるが、他のレーザーマーカー機、とりわけガスレーザーマーカー機を使用することが可能である。
【００２７】
また、本実施例では、外皮シートＳにレーザー光を照射するには、例えば図１・３に示すように、反射板１６を用い、レーザーマーカー機１５から放出した（発振させた）レーザー光を、一旦、この反射板１６で反射させてから、この反射光（レーザー光）を外皮シートＳに照射する（当てる）ものである。また、本実施例では、同図に併せ示すように、取付ブラケット１７により反射板１６（反射作用面）を、正面及び側面の双方から視て斜めに設置しており、これによりレーザーマーカー機１５から発したレーザー光を、移送中の外皮シートＳに対し、ほぼ垂直に当てることができるものである。もちろん、この反射板１６により、通常、固定設置されるレーザーマーカー機１５を特に移動させることなく、レーザー光の照射距離（発振位置から反射板１６を経て外皮シートＳ（実際の照射部位）までに至るトータルの距離）を適正値に設定することもできる。なお、反射板１６を設けなくても、このような設定が採り得るのであれば、レーザーマーカー機１５から発したレーザー光を直接、外皮シートＳ（下面）に照射して印字することも可能である。
【００２８】
また、外皮シートＳに対して実際にレーザー光が当てられる幅寸法（レーザー範囲）は、当然、外皮シートＳの幅寸法よりも小さく設定されるものであり、一例として外皮シートＳの幅寸法が１２５ｍｍ程度のとき、レーザー範囲が７７．５ｍｍ程度である。
また、外皮シートＳに対するレーザー光の照射（レーザーマーカー機１５からレーザー光の発振）は、ほぼ一定のタイミングで間欠的に行われるものであり、レーザー光の照射間隔（発振間隔）は、主にダイロールの回転速度、及びダイロールに形成された成形凹部の間隔等によって設定されるものである。
なお、図中符号１８は、レーザー操作パネル（モニター）であり、作業者は、これを使ってレーザー照射に関する諸設定（例えばレーザー範囲、照射タイミングや照射時間、レーザー光の強度等）の変更が適宜行い得るものであり、また変更した諸設定がパネル上で確認できるようになっている。
【００２９】
また、外皮シートＳは、ソフトカプセル１の製造中、常に移送方向に引っ張られ、この方向にテンションが掛かることから、外皮シートＳの段階で施したマーキングＭが、接合段階では、ダイロールの成形凹部から多少ずれてしまうことが懸念される。しかしながら、このようなズレは以下のような手法で解消することができる。
まず、本実施例では、キャスティングドラム２２から剥がされた直後の外皮シートＳに対して、レーザー印字を施しているため、ここからカプセル成形部１２（一対のダイロール間）に至るまでに多少の移送時間があり、このようなズレが懸念され得る。従って、カプセル成形部１２の近傍にレーザーマーカー機１５を設け、一対のダイロール間に至る直前で外皮シートＳにレーザー印字を施せば、上記ズレは最小限に抑え得る（もしくは実用上、問題にならない程までに解消できる）ものと考えられる。
【００３０】
また、外皮シートＳがダイロールによる接合を受ける前段で、外皮シートＳに施したマーキングＭをセンサー等で検出し、常にマーキングＭとダイロールの成形凹部とが合致するように、サーボモータ等でダイロールの回転を制御することも可能である。なお、本明細書においては、このようなズレを検出するセンサーや、サーボモータ等を総称して制御機構と称している。因みに、従来の充填機においても、内容物Ｎの供給タイミングは、ダイロールの回転と同期が図られているため、外皮シートＳの送り（つまりマーキングＭの位置）をダイロールの回転と同期させることは比較的容易に行い得ると考えられる。
【００３１】
また、通常、ソフトカプセル１は、片面のみにマーキングＭが施されること、つまりマーキングＭが一箇所であることが多いため、本実施例においてもレーザーマーカー機１５を、左右のシート成形部１１に対し、どちらか一方に設けるものである。具体的には、図１・２では、向かって右側のシート成形部１１の近傍にレーザーマーカー機１５を設け、右側の外皮シートＳのみにレーザー印字を施すものである。一方、図３では、これとは逆の左側のシート成形部１１の近傍にレーザーマーカー機１５を設け、左側の外皮シートＳのみにレーザー印字を施すものである。もちろん、カプセル剤の両面（二箇所）にマーキングＭを付す場合には、左右のシート成形部１１の近傍にレーザーマーカー機１５を一基ずつ設け、左右両側の外皮シートＳにレーザー印字を施すことも可能である。
【００３２】
このように、外皮シートＳは、シート成形部１１からカプセル成形部１２（一対のダイロール間）に送られるまでの間にレーザ印字が施され、またこの移送中に幾つかのローラをジグザグ状に通過する。具体的には、一例として図１・２に示すように、キャスティングドラム２２から外皮シートＳを剥離させるための引き抜きローラ２５が、レーザー光照射を受ける位置の直前に設けられ、外皮シートＳに離型油を付着させるためのオイルローラ２６がレーザー光照射の後に二本設けられる。なお、オイルローラ２６を二本設けたのは、外皮シートＳの表裏に薄く離型油（短・中鎖飽和脂肪酸、硬化油等）を塗布するためであり、これにより金型（ダイロール）からの剥離性を向上させ、また製造直後のカプセル同士の付着を防止するものである。その後、外皮シートＳは、更にフィードローラ２７を経由して、カプセル成形部１２に移送されるものであり、このような外皮シートＳの移送は、外皮シートＳが適宜の水分含量となった状態で、カプセル成形部１２（一対のダイロール間）に至ることを考慮して、その移送態様（例えば移送長等）が決定される。
【００３３】
次にカプセル成形部１２について説明する。このものは、一例として図４に示すように左右一対のダイロール３１を主要部材として成り、このうち一方のダイロール３１が固定され、他方がこの固定されたダイロール３１に対し接近離反自在に構成される。
また各ダイロール３１には、その表面に適宜の形状の成形凹部３２と、その周縁部に成形突起３３が形成されるものであって、例えば、ほぼ紡錘状ないしは略回転楕円形状を呈するソフトカプセル１を成形する場合には、この成形凹部３２は中央部が凹陥した長円状に形成され得る。ただ、外皮シートＳには、上述したように、カプセル製造中、常に移送方向にテンションが作用するため、完成後には、逆にこの移送方向（外皮シートＳの長手方向）に縮む傾向にあり（特に澱粉を主成分としたカプセル剤の場合には、カプセル成形後の縮みがゼラチンを主成分とした場合よりも大きくなる）、このため、この縮みを考慮して、成形凹部３２は形成されるものである。そして一対のダイロール３１は、互いの成形突起３３をほぼ合致させる状態で回転し合うことにより、ダイロール３１間に拝み合わせ状態に供給される外皮シートＳを引き込みながら、タイミング良く突き合わせ、カプセル周囲の縫合（接合）を行うものである。
【００３４】
なお、本実施例では、外皮部２に収容（被覆）される内容物Ｎとして液体状のものを想定しているため、内容物Ｎを外皮シートＳに向けて送り込む際の噴射圧力（液圧）によって、外皮シートＳが成形凹部３２に沿うように変形することが期待できるものである。従って、特に積極的な対策を採ることなく、外皮シートＳには、内容物Ｎを受け入れるポケット部Ｐが、内容物Ｎの供給（送出）に伴い、自然に形成され得るものと考えられる。
もちろん、内容物Ｎを供給するまでに、外皮シートＳにポケット部Ｐを積極的に形成することも可能であり、これが例えば図４に併せて示す吸引孔３４である。すなわち、この場合には、各成形凹部３２の底部に形成された吸引孔３４からの吸い込みにより、ダイロール３１間に送り込まれてくる外皮シートＳを積極的に吸引し、内容物Ｎを受け入れるためのポケット部Ｐを事前に湾曲形成しておくものである。
なお、ポケット部Ｐを積極的に形成する他の形態としては、例えば内容物Ｎを供給する以前の段階で、外皮シートＳにエンボス加工等を行うことによってポケット部Ｐを形成することも可能である。因みに、外皮シートＳを吸引してポケット部Ｐを形成する機構については、本出願人が既に特許出願し、特許取得に至っている（特開平１０−２１１２５７号：特許第３２１１１４８号「粉粒体を内包したゼラチンカプセル並びにその製造方法並びにその製造装置」）。
【００３５】
また、例えば、ほぼ紡錘状ないしは略回転楕円形状を成すソフトカプセル１を得る場合、ポケット部Ｐの形成にあたっては、ソフトカプセル１の中央付近に当たる部位が最も大きく膨らむ（伸びる）と考えられる。このため、外皮シートＳにレーザー印字を施す際には、このようなソフトカプセル１の表面形状（外皮シートＳの膨張状況）を考慮したマーキングＭを施すことが可能である。具体的には図５に示すように、ソフトカプセル１の中央部位が最も大きく膨らむ（伸びる）ことから、当該部位へのマーキングＭは予め小さめにレーザー印字しておき、ソフトカプセル１の長軸両端部分に近づくにつれて徐々にマーキングＭを大きく印字しておくことで、カプセル状に形成された状態では、全体がほぼ同じ大きさのマーキングＭと成り得るものである。
【００３６】
次に内容物供給部１３について説明する。このものは、外皮シートＳの接合に合わせて、より詳細にはカプセル周囲の縫合が完了する前までに、外皮シートＳに対して、液体状等の内容物Ｎを供給するものであり、先端がダイロール３１の間に充分に入り込むように形成された突出状のセグメント４１を主要部材として成る（図４参照）。
内容物供給部１３は、一例として図１・２に示すように、上部に原液ホッパ４２を設け、この内部に原液（内容物Ｎ）を貯留する。そして原液ホッパ４２の下方には、ポンプユニット４３を設けるものであって、これは適宜、プランジャ等が多数組み合わされて成り、複数の経路から所定のタイミング、圧力等で内容物Ｎを噴射させ、デリバリーパイプ４４を経由して、セグメント４１から外皮シートＳ（左右のダイロール３１によって接合される外皮シートＳ）に吐き出される。
【００３７】
次にダイロール３１の下方において、成形されたソフトカプセル１を取り出すカプセル取出部１４について説明する。成形後のソフトカプセル１は、例えば図４の二点鎖線で示すように、ダイロール３１の成形凹部３２に嵌まり込むことが多いため、このようなソフトカプセル１を、ダイロール３１に接触するように設けた掻取ブラシ５１で掻き落とすとともに、掻き落としたソフトカプセル１をダイロール３１の回転軸方向に沿うように設けた一対の前送コンベヤ５２によって、充填機１０の前面に搬送して取り出すものである（図１参照）。また一対の前送コンベヤ５２の間には、一例として図１に示すように、ソフトカプセル１が打ち抜かれた後のブランクシートＳ′を、両側から挟み込み、そのまま下方に送り込む、フリーローラ５３（挟み込み幅が調節自在）を設けるものである。なおこのフリーローラ５３は、ソフトカプセル１がブランクシートＳ′にも残留し得ることを考慮して、ブランクシートＳ′上にとどまったソフトカプセル１を、どちらかの前送コンベヤ５２上に排出し得る構成であることが好ましい。またソフトカプセル１は、前送コンベヤ５２によって充填機１０の前面まで搬送された後、更に他のコンベヤ５４に移載等され、次の乾燥工程に送られる。
【００３８】
〔製造方法について〕
本発明の、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造装置１０（充填機１０）は、以上のような基本構造を有して成り、以下、この充填機１０によってソフトカプセル１を製造する態様について説明しながら、併せて本発明方法である、シート段階で印字を行うソフトカプセル製造方法について説明する。
ソフトカプセル１の製造にあたっては、まず適宜の外皮原料２Ａが、均一に混合・分散した溶融状態でスプレダーボックス２１に貯留される。その後、外皮原料２Ａは、スプレダーボックス２１内の下部に形成されたスリットからキャスティングドラム２２上に吐出されシート化される。そして、スプレダーボックス２１から吐き出された外皮シートＳ（外皮原料２Ａ）は、図１・２に示すように、キャスティングドラム２２に載ったまま、例えば３６０度近く（ほぼ一回転近く）まで回転した後、引き抜きローラ２５によって、キャスティングドラム２２から剥離される。
【００３９】
キャスティングドラム２２から剥離された外皮シートＳは、その後、カプセル成形部１２に移送される間に（本実施例では引き抜きローラ２５〜オイルローラ２６に移送される間に）レーザー印字を受ける。
ここでレーザー印字は、図３に示すように、移送中の外皮シートＳの下方からレーザー光が照射されるものであり、これは上述したように、最終的にカプセル化した状態において、移送中の外皮シートＳの下面がソフトカプセル１の外表面に当たるためである。
また、本実施例では、レーザーマーカー機１５から発振されたレーザー光を、直接、外皮シートＳに当てるのではなく、一旦、反射板１６で反射させてから、この反射光を外皮シートＳに照射するものである。
また、外皮シートＳへのレーザー光照射（レーザーマーカー機１５からのレーザー光の発振）は、ほぼ一定のタイミングで間欠的に行われるものであり、レーザー光の照射間隔（発振間隔）は、主にダイロール３１の回転速度、及びダイロール３１に形成された成形凹部３２の間隔等から設定されるものである。
【００４０】
レーザー光照射によって適宜のマーキングＭが施された外皮シートＳは、その後、二本のオイルローラ２６を交互に通過する（図１・２参照）。これにより、外皮シートＳは、その両面に薄く離型油（短・中鎖飽和脂肪酸、硬化油等）が塗布される。なお、離型油の塗布は、カプセル成形部１２における金型（ダイロール２６）からの剥離性を向上させ、また製造直後のカプセル同士の付着を防止するためである。その後、外皮シートＳは、更にフィードローラ２７を経由して、カプセル成形部１２に送られる（図１・２・４参照）。
【００４１】
カプセル成形部１２では、二枚の外皮シートＳが、少なくとも一方の外皮シートＳにマーキングＭが施された状態で、一例として図４に示すように、一対のダイロール３１間に拝み合わせ状態に送り込まれるとともに、その上方に位置するセグメント４１から所定のタイミングで内容物Ｎが供給される。すなわちダイロール３１に供給された二枚の外皮シートＳは、その周面に設けられた多数の成形突起３３の突き合わせ作用によって、一つずつ個別にカプセル周囲（成形凹部３２の周囲）が縫合されて行く。この際、外皮シートＳは、成形突起３３によって例えば１５０〜２００ｋｇ程度の圧力を受け、縫合部分が効果的に縫合される。
【００４２】
なお、カプセル成形部１２においては、外皮シートＳに施しておいたマーキングＭが、極力、ダイロール３１の成形凹部３２と合致した状態でカプセル化が行われることが望ましい。そのためには、例えばレーザーマーカー機１５をカプセル成形部１２の近傍に設け、一対のダイロール３１の間に至る直前で外皮シートＳにレーザー印字を施す手法が採り得る。これに加え／または、外皮シートＳがダイロール３１による接合を受ける手前で、外皮シートＳに施しておいたマーキングＭをセンサー等で検出し、常にマーキングＭとダイロール３１の成形凹部３２とが合致するように、サーボモータ等でダイロール３１の回転を制御する手法も採り得るものである。
そして、周囲の縫合が完了したソフトカプセル１は、上述したように成形凹部３２やブランクシートＳ′等から取り出された後、乾燥される。なお、この乾燥においては、ソフトカプセル１の形状やその性状に因み、タンブラー乾燥機（回転ドラム式乾燥機）が一般に使用される。
【００４３】
本発明は、以上述べたようにカプセル化後、充分に乾燥を行ったカプセル剤にレーザー印字するものではなく、ソフトカプセル製造工程そのものにレーザー印字工程を組み込み、外皮シートＳの段階でレーザー印字するものである。このため、レーザー印字を行うにあたって乾燥を待つことがなく、またどのような形状のソフトカプセル１にも対応できる（能率的なレーザー印字が行える）という点で極めて大きな効果をもたらすものである。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、「医薬品」、「特定保健用食品」、「いわゆる健康食品」及び食品の分野のほか、内容物の選択により、例えば工業用調剤を内包したものなど工業の分野においても利用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１    ソフトカプセル
２    外皮部
２Ａ  外皮原料
１０  ソフトカプセル製造装置（充填機）
１１  シート成形部
１２  カプセル成形部
１３  内容物供給部
１４  カプセル取出部
１５  レーザーマーカー機
１６  反射板
１７  取付ブラケット
１８  レーザー操作パネル
２１  スプレダーボックス
２２  キャスティングドラム
２５  引き抜きローラ
２６  オイルローラ
２７  フィードローラ
３１  ダイロール
３２  成形凹部
３３  成形突起
３４  吸引孔
４１  セグメント
４２  原液ホッパ
４３  ポンプユニット
４４  デリバリーパイプ
５１  掻取ブラシ
５２  前送コンベヤ
５３  フリーローラ
５４  コンベヤ
ａ    本体部
ｂ    小さい突起
ｃ    開口部
Ｍ    マーキング
Ｎ    内容物
Ｐ    ポケット部
Ｓ    外皮シート
Ｓ′  ブランクシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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