(57)【要約】【課題】大水深下においても補強層内の腐食性ガスを確実に新鮮な空気に置換することが可能であり、補強層内の補強条の腐食を防止することができ、且つカーボンを用いた高強度化が図れる。【解決手段】フレキシブルパイプ１は、液密性を有する内管１１と外部シース１５との間に、複数の条部材が螺旋状に捩って構成される内側軸力補強条１３と外側軸力補強条１４が配置され、内管１１と外部シース１５との間の補強層Ｔ内の腐食性ガスをパイプ軸方向で末端側から基端側に向けて排出する腐食防止構造をなし、補強層Ｔには、外側軸力補強条１４の条部材どうしの間に設けられる螺旋状の拡大隙間１４ｂに配置されるとともに、パイプ軸方向に沿って連続して延びる複数の小径チューブ１７が配設された構成とした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液密性を有する内管と外部シースとの間に複数の条部材が螺旋状に捩って構成される補強条が配置された構成をなし、前記内管と外部シースとの間の補強層内の腐食性ガスをパイプ軸方向で末端側から基端側に向けて排出するためのフレキシブルパイプの腐食防止構造であって、
前記補強層には、前記パイプ軸方向に沿って連続して延びる小径チューブが配設されていることを特徴とするフレキシブルパイプの腐食防止構造。
【請求項２】
前記小径チューブは、前記補強条の条部材どうしの間に設けられる螺旋状の隙間に配置されていることを特徴とする請求項１に記載のフレキシブルパイプの腐食防止構造。
【請求項３】
前記小径チューブは、前記補強条の周方向に所定間隔をもって複数本配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のフレキシブルパイプの腐食防止構造。
【請求項４】
前記複数本の小径チューブのそれぞれの末端位置が前記パイプ軸方向で異なっていることを特徴とする請求項３に記載のフレキシブルパイプの腐食防止構造。
【請求項５】
前記補強層の基端側には、前記隙間に連通するとともに大気開放された吸込口が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のフレキシブルパイプの腐食防止構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内管と外部シースとの間の補強層内の腐食性ガスをパイプ軸方向で末端側から基端側に向けて排出するためのフレキシブルパイプの腐食防止構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
海底油田から石油や天然ガスを揚収する作業において、海上のプラットホーム等から海底のウェルヘッドまでの間に使用するライザー管として、フレキシブルパイプを使用している。そして、これまでは、水深数百ｍ程度の海域での海底油田開発が進められてきたが、近年の海底油田開発の大水深化に伴い２０００ｍを超える海域での油田開発に対応できるフレキシブルパイプが求められるようになっている。このようなフレキシブルパイプとしては、内側から順にインターロック管、内管、内圧補強条、軸力補強条、外部シースが配置されているのが一般的な構造となっている。
【０００３】
また、近年、フレキシブルパイプの大水深対応に加えて、耐用年数を改善が求められている。揚収する油には二酸化炭素（ＣＯ２）や硫化水素（Ｈ２Ｏ）などの腐食性ガスを含んでおり、大水深の海域から揚収される原油もこれら腐食性ガスを含んでいる。
そして、フレキシブルパイプの最も内側のインターロック管は、カシメ構造で一定の座屈強度はあるものの液密性は無く、管内の油は液密性を有する内管により漏出を防止している。
ところが、内管は、樹脂材から成るため油に含まれた腐食性ガスを完全に遮断することができず、ある値の透過率をもって腐食性ガスを透過することは一般に知られている。内管を透過した腐食性ガスは、外部シースと内管の間の空間、すなわち補強層内に滞留する。この補強層内の腐食性ガスは、内圧補強条或いは軸力補強条の補強条相互に設けられる隙間を通じてパイプ端部側へ流れて大気に排出されることになるが、水深が深くなりフレキシブルパイプの延長が長くなると補強条相互に設けられる隙間を流れる抵抗が大きくなり、海底側に溜まった腐食性ガスの排出が困難となる。また、補強条の隙間には、フレキシブルパイプの組み立て時の潤滑油が残っていれば、腐食性ガスの流通の抵抗は一層大きくなり、海底側の補強層内の腐食環境がさらに厳しくなる。さらに、下端が海底に設置されるフレキシブルパイプでは、補強条相互に設けられる隙間がどこかで目詰まりを起こすと、パイプの海底側に滞留した腐食性ガスは、海底部に設けた排気機構から腐食性ガスを排出することになるが、排出機構は海上に比べて大きな圧力（例えば３０００ｍ水深下で３０ＭＰａの圧力）を受けており、この圧力を超えるだけのガス圧力にならないと海面側に流れないことから、海底側に腐食性ガスが溜まった状態となり蓄積されてしまう。
つまり、内圧補強条および軸力補強条は共に鋼材が用いられているので、これら補強条が腐食環境に曝されて劣化が進み、フレキシブルパイプの寿命が低下するという不具合が生じている。
【０００４】
このような不具合に対応するための補強層内に流入する腐食性ガスを取り除く手段として、可撓性複合管の一端から内管と外部シースとの間の補強層にキャリアガスを供給し、補強層内のガスを他端から管外へ放出するガス除去方法が、特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−８３４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のフレキシブルパイプでは、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１では、例えば３０００ｍもの大水深で適用する場合において、腐食性ガスが溜まり易い海底付近の補強層にキャリアガスを送り、海底側の排出機構から腐食性ガスを排出するためには３０ＭＰａを超える圧力で送る必要があるため、その圧力で外部シースが膨れて破裂するという不具合が想定される。
【０００７】
一方で、水深２０００ｍを超えるような大水深対応とするためには、内圧補強条、軸力補強条に用いる金属材料を高強度化する必要があるが、高強度化すると水素脆性破壊が発生しやすくなり、その結果フレキシブルパイプの寿命を低下してしまう。そのため、硫化水素（腐食性ガス）を減らす必要があるが、上述したように大水深において海底付近に溜まった補強層内の腐食性ガスを取り除く好適な方法がないという問題があった。
したがって、腐食性の問題と大水深化に伴う高強度化とをバランスよく達成することができない現状があり、その点で改良の余地があった。
【０００８】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、大水深下においても補強層内の腐食性ガスを確実に新鮮な空気に置換することが可能であり、補強層内の補強条の腐食を防止することができ、且つ高強度化が図れるフレキシブルパイプの腐食防止構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係るフレキシブルパイプの腐食防止構造では、液密性を有する内管と外部シースとの間に複数の条部材が螺旋状に捩って構成される補強条が配置された構成をなし、内管と外部シースとの間の補強層内の腐食性ガスをパイプ軸方向で末端側から基端側に向けて排出するためのフレキシブルパイプの腐食防止構造であって、補強層には、パイプ軸方向に沿って連続して延びる小径チューブが配設されていることを特徴としている。
【００１０】
本発明では、小径チューブが配設されている範囲において補強層の末端側から基端側を繋ぐ空間を確保することができるので、小径チューブの基端部に真空ポンプ等の吸引手段を接続して真空吸引することで、補強層内に溜まった腐食性ガスを小径チューブの末端から基端側へ向けて移動させて強制的に排出することができる。一方で、真空吸引することにより補強層内の末端側で負圧となるので、補強層の基端側を大気中に開放しておくことで、補強条に設けられる隙間を通じて新鮮な空気が補強層内に流入することになる。そのため、腐食性ガスを新鮮な空気に置換した換気を行うことができる。したがって、補強層内の腐食性ガス濃度が低下して、鋼材からなる補強条が腐食性環境下に曝されなくなるので、補強条の腐食が抑えられ、耐久性を向上させることができる。
【００１１】
そして、加圧ポンプによって基端側から新鮮な空気を補強層内に封入する方法でなく、小径チューブから吸い出す方法であるので、高い分圧の腐食性ガスを含む空気を直接吸い出すことが可能である。また、吸い出す方法のため、補強層内の圧力を高めることがなく、外部シースに圧力の負担を与えることがないので、フレキシブルパイプが破損するといった不具合を防止することができ、高圧化に伴った設計が不要になり、コストの低減を図ることが可能である。
さらに、小径チューブを設けることで、小径チューブの末端の位置、すなわち腐食性ガスの吸出し位置が特定されるので、その吸出し位置における補強層内に溜まったガス濃度を正確に把握することができる利点がある。
【００１２】
また、本発明に係るフレキシブルパイプの腐食防止構造では、小径チューブは、補強条の条部材どうしの間に設けられる螺旋状の隙間に配置されていることが好ましい。
本発明では、補強条の条部材どうしの隙間に沿って小径チューブを組み込むことで、補強層の末端側から基端側を繋ぐ空間を確保することができる。
【００１３】
また、本発明に係るフレキシブルパイプの腐食防止構造では、小径チューブは、補強条の周方向に所定間隔をもって複数本配置されていることが好ましい。
本発明では、補強層の換気の際、複数の小径チューブを使って同時に吸い出すことで、より腐食性ガスを含む補強層内の空気をより大量に吸引することができるので、換気時間を短縮することが可能となり、換気作業の効率化を図ることができる。
【００１４】
また、本発明に係るフレキシブルパイプの腐食防止構造では、複数本の小径チューブのそれぞれの末端位置がパイプ軸方向で異なるようにしてもよい。
本発明では、各小径チューブの末端位置毎に腐食性ガスを排出することができるので、各小径チューブのそれぞれから排出される腐食性ガスのガス量を測定することで、フレキシブルパイプの軸方向で複数位置におけるガス濃度を正確に確認することができる。
【００１５】
また、本発明に係るフレキシブルパイプの腐食防止構造では、補強層の基端側には、隙間に連通するとともに大気開放された吸込口が設けられていることが好ましい。
本発明では、補強層の基端側で大気開放された吸込口から補強層内により確実に新鮮な空気を流入させることができる。
さらに、小径チューブの１本乃至数本を吸込用として、基端側を大気開放してもよい。
この場合、補強条相互に設けられる隙間がどこかで目詰まりを起こしている場合にも確実に新鮮な空気を末端側に流入させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のフレキシブルパイプの腐食防止構造によれば、内管を透過して補強層内に滞留する腐食性ガスを大気もしくは回収槽等に放出することで、大水深下においても補強層内の腐食性ガスを確実に新鮮な空気に置換することができ、補強層内の腐食性ガス濃度を低減することが可能となるので、補強層内の腐食性環境が良好となり、補強層内の補強条の腐食を防止することができる。
また、補強層内の腐食性ガスを確実に取り除くことが可能であり、水素脆性破壊の発生を効果的に防ぐことができるので、高強度の補強条の使用が可能となり、フレキシブルパイプを長距離、或いは大水深下での適用性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるフレキシブルパイプの腐食防止構造を示す一部破断斜視図である。
【図２】フレキシブルパイプの腐食防止構造を別の角度から見た一部破断斜視図である。
【図３】フレキシブルパイプの断面図である。
【図４】図３に示すフレキシブルパイプの補強層の要部拡大図である。
【図５】小径チューブの配置状態を示す模式図である。
【図６】フレキシブルパイプの基端部の構成を示す側断面図である。
【図７】第２の実施の形態によるフレキシブルパイプの断面図であって、図３に対応する図である。
【図８】第３の実施の形態によるフレキシブルパイプの補強層の要部拡大図であって、図４に対応する図である。
【図９】図８に示すフレキシブルパイプの断面図であって、図３に対応する図である。
【図１０】第４の実施の形態による小径チューブの配置状態を示す模式図であって、図５に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本第１の発明の実施の形態によるフレキシブルパイプの腐食防止構造について、図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１に示すように、本第１の実施の形態によるフレキシブルパイプの腐食防止構造は、海上の回収船２と海底を繋いで石油や天然ガスを採取するために用いるフレキシブルパイプ１に適用されている。
ここで、フレキシブルパイプ１において、長さ方向で回収船２側を基端側とし、海底側を末端として以下説明する。
【００２０】
図１乃至図３に示すように、フレキシブルパイプ１は、インターロック管１０と、内管１１と、Ｃ型条からなる内圧補強条１２と、平型条からなる一対（内周側および外周側）の軸力補強条１３、１４と、海水の浸入を防止するための外部シース１５とが半径方向で内側から外側に向かう順序で配置された多層構造をなしている。そして、内側軸力補強条１３および外側軸力補強条の内周側及び外周側には、各軸力補強条１３、１４の摩耗を低減させるための樹脂シート１６が設けられている。
【００２１】
内管１１および外部シース１５はプラスチック製であり、内圧補強条１２と軸力補強条１３、１４は金属製の鋼材から形成されている。内圧補強条１２はパイプ内部の圧力に対して補強するものであり、内側軸力補強条１３および外側軸力補強条１４はパイプの軸力を補強するものである。
そして、内管１１と外部シース１５との間の内圧補強条１２、内側軸力補強条１３および外側軸力補強条１４が配置される空間を補強層Ｔという。
【００２２】
内側軸力補強条１３は、複数条の条部材１３Ａ、１３Ａ、…が長手方向（軸方向）に沿って螺旋状に配置されており、円周方向に隣り合う条部材１３Ａ、１３Ａどうしの間には隙間１３ａが設けられている。
【００２３】
外側軸力補強条１４は、複数条の条部材１４Ａ、１４Ａ、…が長手方向（軸方向）に沿って内側軸力補強条１３の螺旋方向とは逆方向の螺旋状に捩られて配置されており、円周方向に隣り合う条部材１４Ａ、１４Ａどうしの間には隙間１４ａが設けられるとともに、所定３箇所で条部材１４Ａ、１４Ａどうしの間が前記隙間１４ａよりも大きく広げた拡大隙間１４ｂ（本発明の隙間に相当する）が設けられている。その拡大隙間１４ｂは、周方向に一定の間隔（すなわち、１２０度ピッチ）で３箇所設けられている。
【００２４】
図３および図４に示すように、フレキシブルパイプ１の軸方向に連続する各拡大隙間１４ｂには、フレキシブルパイプ１のほぼ全長にわたって例えばステンレス等の金属製の小径チューブ１７が設けられている。そして、図５に示すように、３本の小径チューブ１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃは、基端部１７ａが開放端であり後述する回収槽４に接続し、末端１７ｂがパイプ末端１ｂ付近の所定位置Ｐ１に位置している。
【００２５】
図６に示すように、小径チューブ１７の上端部は、海上の回収船２（図１）に設けられ、真空ポンプ等の図示しない吸引手段に接続された回収槽４に接続されている。
具体的な構成として、フレキシブルパイプ１の上端部１ａには、小径チューブ１７の基端部１７ａを挿通可能で、且つ内圧補強条１２、内側軸力補強条１３および外側軸力補強条１４のそれぞれに形成される隙間に空間３ａを介して繋がる複数のエアパイプ５を備えた端部構造３が固定されている。エアパイプ５は、一端が大気開放された開口部５ａ（吸込口）を有し、他端５ｂが各補強条１２、１３、１４の隙間に連通する空間３ａに連結されて構成されている。
【００２６】
次に、上述した構成のフレキシブルパイプ１を用いた換気方法とフレキシブルパイプ１の作用について図面に基づいて説明する。
図１乃至図６に示すように、本フレキシブルパイプ１では、外側軸力補強条１４の条部材１４Ａ、１４Ａどうしの隙間（拡大隙間１４ｂ）に沿って小径チューブを組み込むことで、その小径チューブ１７が配設されている範囲において補強層Ｔの末端側から基端側を繋ぐ空間を確保することができるので、小径チューブ１７の基端部１７ａに回収槽４を接続して真空吸引することで、補強層Ｔ内に溜まった腐食性ガスＧを小径チューブ１７の末端から基端側へ向けて移動させて強制的に排出することができる。
【００２７】
一方で、真空吸引することにより補強層Ｔ内の末端側で負圧となるので、補強層Ｔの基端側を大気中に開放しておくことで、内圧補強条１２や軸力補強条１３、１４に設けられる隙間を通じて新鮮な空気Ｅが補強層Ｔ内に流入することになる。そのため、腐食性ガスＧを新鮮な空気Ｅに置換した換気を行うことができる。したがって、補強層Ｔ内の腐食性ガス濃度が低下して、鋼材からなる内圧補強条１２や軸力補強条１３、１４が腐食性環境下に曝されなくなるので、これら補強条１２、１３、１４の腐食が抑えられ、耐久性を向上させることができる。
【００２８】
そして、加圧ポンプによって基端側から新鮮な空気を補強層内に封入する方法でなく、小径チューブ１７から吸い出す方法であるので、高い分圧の腐食性ガスＧを含む空気を直接吸い出すことが可能である。また、末端側の腐食性ガスを多く含む空気を小径チューブ内を通して基端部に吸い上げるため、排出過程において中間及び上部の補強条と隔離して排出することが可能であり、排出中において腐食性ガスの滞留による補強条の損傷を回避できる。さらに、吸い出す方法のため、補強層Ｔ内の圧力を高めることがなく、外部シース１５に圧力の負担を与えることがないので、フレキシブルパイプ１が破損するといった不具合を防止することができ、高圧化に伴った設計が不要になり、コストの低減を図ることが可能である。
さらに、小径チューブ１７を設けることで、小径チューブ１７の末端の位置、すなわち腐食性ガスＧの吸出し位置が特定されるので、その吸出し位置Ｐ１（図５）における補強層Ｔ内に溜まったガス濃度を正確に把握することができる利点がある。
【００２９】
また、小径チューブ１７（１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ）が外側軸力補強条１４の周方向に所定間隔をもって複数本（３本）配置されているので、補強層Ｔの換気の際、これら複数の小径チューブ１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃを使って同時に吸い出すことで、より腐食性ガスを含む補強層Ｔ内の空気をより大量に吸引することができ、換気時間を短縮することが可能となり、換気作業の効率化を図ることができる。
【００３０】
上述のように第１の実施の形態によるフレキシブルパイプの腐食防止構造では、内管１１を透過して補強層Ｔ内に滞留する腐食性ガスＧを回収槽４に放出することで、大水深下においても補強層Ｔ内の腐食性ガスＧを確実に新鮮な空気Ｅに置換することができ、補強層Ｔ内の腐食性ガス濃度を低減することが可能となるので、補強層Ｔ内の腐食性環境が良好となり、補強層Ｔ内の内圧補強条１２や軸力補強条１３、１４の腐食を防止することができる。
また、補強層Ｔ内の腐食性ガスＧを確実に取り除くことが可能であり、水素脆性破壊の発生を効果的に防ぐことができるので、高強度の補強条の使用が可能となり、フレキシブルパイプを長距離、或いは大水深下での適用性を向上させることができる。
【実施例】
【００３１】
次に、上述した実施の形態によるフレキシブルパイプの腐食防止構造の効果を裏付けるために行った実施例について以下説明する。
【００３２】
本実施例では、フレキシブルパイプを水深３０００ｍに適用した場合に、補強層内の隙間を換気するために必要な時間を算出し、腐食性ガスの排出の実現性と換気効果を確認した。
具体的には、（１）式に示す公知の圧力損失算定式であるダルシー・ワイスバッハの式を用い、以下の条件に基づいて補強層内の空気量を換気するために必要な時間を算出した。
なお、フレキシブルパイプは、上述した第１の実施の形態と同様で外側軸力補強条に小径チューブを周方向に一定間隔をもって３本配置させた場合と、１本および２本の場合について算出した。
ｈ＝ｆ（Ｌ／ｄ）（ｖ２／２ｇ）  ・・・（１）
【００３３】
小径チューブは、内径ｄを３ｍｍとし、長さＬを軸力補強条の螺旋に沿って配置されるので３０００ｍ（損失水頭ｈ）のフレキシブルパイプの長さの２倍として６０００ｍとし、粗度ｆを０．０１５とした。真空ポンプの能力は、到達真空度で９５％とした。そして、空気の物性は、密度が３０℃、１ａｔｍで１．１６５ｋｇｆ／ｍ３であり、粘性係数が２５℃において０．０１８２×１０−３Ｐａ・ｓである。また、補強層の厚さを１６ｍｍとし、補強層内の空隙率を３％とし、内管外径を１６６．４ｍｍとし、補強層内の空隙量を１．６４４ｍ３（全長＝６０００ｍ）とし、３０℃で１ａｔｍでの補強層内の空気量を１．６４４ｍ３とした。そして、小径チューブ内の平均流速ｖは、０．２４５ｍ／ｓ、重力加速度ｇは９．８ｍ／ｓ２である。なお、海底端部の補強層内圧力は大気圧に等しいものとした。
【００３４】
【表１】
2011141004.tif 000003
【００３５】
表１に示す上記算出の結果によると、換気時間は、小径チューブを１本とした場合には換気時間が２６４時間であり、２本の場合には１３２時間、３本の場合には８８時間となった。つまり、小径チューブを３本配置しておくことで、３〜４日間連続して換気作業を行って、補強層内に溜まっている腐食性ガスをきれいな空気に置換することが可能であることが確認できる。また、補強条の補強性能を低下させない範囲で小径チューブの本数を増やせば、さらに換気作業時間の短縮することができる。
【００３６】
次に、本発明のフレキシブルパイプの腐食防止構造による他の実施の形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１の実施の形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、実施の形態と異なる構成について説明する。
【００３７】
図７に示すように、第２の実施の形態によるフレキシブルパイプ１Ａの腐食防止構造は、上述した第１の実施の形態の外側軸力補強条１４に加え、内側軸力補強条１３にも小径チューブ１７を設けている。すなわち、内側軸力補強条１３は、所定３箇所で条部材１３Ａ、１３Ａどうしの間が隙間１３ａよりも大きく広げた拡大隙間１３ｂ（本発明の隙間に相当する）が設けられている。その拡大隙間１３ｂは、周方向に一定の間隔（すなわち、１２０度ピッチ）で３箇所設けられ、各拡大隙間１３ｂには、フレキシブルパイプ１のほぼ全長にわたって小径チューブ１７が設けられている。そして、内側軸力補強条１３の小径チューブ１７は、外側軸力補強条１４の小径チューブ１７に対して周方向にずれた位置に配置されている。
また、樹脂シート１６に通気性を持たせるため、多孔性シートを使用したり、隙間を開けて巻きつけることで補強条間の換気を効率的に行うことも可能である。
【００３８】
次に、図８および図９に示すように、第３の実施の形態によるフレキシブルパイプ１Ｂの腐食防止構造は、外側軸力補強条１４において、３本の小径チューブ１７（１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ）を周方向に隣接させて配置した構成となっている。この場合、外側軸力補強条１４の条部材１４Ａ、１４Ａどうし間の隙間（拡大隙間１４ｃ）は、３本の小径チューブ１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃが配置可能な広さとなっている。
【００３９】
次に、図１０に示す第４の実施の形態によるフレキシブルパイプ１Ｃの腐食防止構造は、３本の小径チューブ１７（１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ）の末端１７ｂの位置がパイプ軸方向（Ｘ方向）で異なる構成となっている。符号１７Ａの第１小径チューブの末端１７ｂはパイプ末端１ｂ付近の位置（第１位置Ｐ１）に設けられ、第２小径チューブ１７Ｂの末端１７ｂは第１位置Ｐ１より所定距離だけ基端側の所定位置（第２位置Ｐ２）に設けられ、第３小径チューブ１７Ｃの末端１７ｂは第２位置Ｐ２よりさらに所定距離だけ基端側の所定位置（第３位置Ｐ３）に設けられている。
本フレキシブルパイプ１Ｃでは、各小径チューブ１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃの末端１７ｂの位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３毎に、腐食性ガスを第１の実施の形態の回収槽４（図６参照）を使って排出することができるので、各小径チューブ１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃのそれぞれから排出される腐食性ガスのガス量を測定することで、フレキシブルパイプ１の軸方向Ｘで複数位置におけるガス濃度を正確に確認することができる。
【００４０】
以上、本発明によるフレキシブルパイプの腐食防止構造の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、補強層Ｔに設けられる小径チューブ１７の配置箇所は、上述した実施の形態に限定されることはない。例えば、内側軸力補強条１３のみに小径チューブ１７を配置させてもよく、また、Ｃ型条からなる内圧補強条１２の隙間に沿って小径チューブ１７を配置させる構造であってもかまわない。
【００４１】
また、本実施の形態では海上に回収槽４を設け、小径チューブ１７によって吸い出した腐食性ガスを回収槽４に放出しているが、これに限らず、小径チューブ１７の基端部１７ａを大気開放し、回収槽４を用いずに大気に直接ガスを放出するようにしても良い。
【００４２】
さらに、小径チューブ１７の内径、材質、本数、配置間隔、末端部１７ｂの位置などの構成は、補強条の種類、フレキシブルパイプの構成や長さ等の条件に応じて任意に設定することが可能である。
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施の形態を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１  フレキシブルパイプ
２  回収船
３  端部構造
４  回収槽
５  エアパイプ
５ａ  開口部（吸込部）
１１  内管
１２  内圧補強条
１３  内側軸力補強条
１３ａ  隙間
１３ｂ  拡大隙間
１４  外側軸力補強条
１４ａ  隙間
１４ｂ、１４ｃ  拡大隙間
１５  外部シース
１７、１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ  小径チューブ
１７ａ  基端部
１７ｂ  末端部
Ｔ  補強層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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