(57)【要約】【課題】２つの接続対象部材間の導通接続を行う弾性コネクタについて、様々な接続対象部材間の距離、角度に対応した製品を、容易に安価で製造できる生産効率の高い技術を提供すること。【解決手段】導電材料１４を充填した大径の絶縁性ゴムチューブ15を金型16a,16bで管軸方向に潰して複数の管状部を有する長軸柱体を製造し、これを管軸交叉方向の切断線に沿ってカット刃で切断し短軸化した弾性コネクタを得た。この弾性コネクタは、製品毎に金型を起こす必要がなく、様々な接続対象部材間の距離、角度に対応した弾性コネクタを容易に得ることができる。【選択図】図３
2011044329.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタの製造方法であって、
前記管状部よりも大径であるゴム状弾性を有する絶縁性のチューブ内に、導電体が分散した流動可能な液状ポリマーを充填する導電部材充填工程と、
該チューブの外周から該チューブを加熱押圧し、そのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体が複数個連結した外形形状を表出する工程と、
前記液状ゴムを固化して導電部を形成する工程と、
連結した長軸柱体を、その管軸交叉方向に切断して短軸化するとともにその管軸方向に切断して、個々の前記柱体を得る工程と、
必要により、管軸方向に沿って切断した前記切断面に残ったバリを研磨する工程と、
を実行することを特徴とする弾性コネクタの製造方法。
【請求項２】
ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタにおいて、
導電部が、管状部内で導電体を含むゴム状弾性体を固化して形成したものであり、
管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものであって、
前記一方端と他方端の少なくとも一方が、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体を軸交叉方向に切断した切断面で構成するとともに、管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有することを特徴とする弾性コネクタ。
【請求項３】
ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタにおいて、
導電部が、管状部内で導電体を含むゴム状弾性体を固化して形成したものであり、  
管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものであって、
前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体を管軸交叉方向に切断して短軸化したものであるとともに、管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有することを特徴とする弾性コネクタ。
【請求項４】
断面形状が、矩形状や楕円状等の等方性を有しない異形形状である請求項２または請求項３記載の弾性コネクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯情報端末機、ノートパソコンなどの情報機器や、小型オーディオプレーヤー、小型ディスプレイなどのＡＶ機器など、種々の電子機器の内部に組み込まれ、回路基板どうしの間、回路基板と電子部品との間、または機器の外装部品に設けられる導電部と回路基板との間などのさまざまな部品間や部材間などの電気的接続に用いられる弾性コネクタとその弾性コネクタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
回路基板と電子部品の間などを電気的に接続する弾性コネクタには、その一例として図１９、図２０で示す弾性コネクタ１がある。この弾性コネクタ１は、絶縁性のゴム状弾性体でなる外周部２と、その内側に設けられる弾性導電部３とで円柱体に形成され、その両端面１ａ，１ａに弾性導電部３が露出して、円柱体の管軸方向に導電性を有する部材である。この弾性コネクタ１の弾性導電部３には、ゴム状弾性体中に磁性導電体が配合されたものが用いられている。
【０００３】
こうした弾性コネクタ１を電子機器に取付けるには、はんだ付けや機械的接合などの固定手段を用いる必要がなく、対向する接点（電極）にそれぞれ端面１ａを接触し圧接することで両接点を簡単に接続することができる。そして外周部２で機器外部からの振動や衝撃を吸収することができ、位置ずれによる接触不良を起こし難くすることができる。さらには、弾性導電部３の摩耗や放電を防止することができ、確実な電気的接続を実現することができる。
【０００４】
この弾性コネクタ１は、例えば、特開２００３−２５７５４２号公報に開示されている。また、複数の弾性導電部が形成されて異方導電性シートとされた例が、例えば、特開２００５−１７８０９２号公報に開示されている。こうした弾性導電部を設けた弾性コネクタ１や異方導電性シートは、効率的な生産、簡易的な作業、高い歩留まりなどを実現できることから金型成形によって製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２５７５４２号公報
【特許文献２】特開２００５−１７８０９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、前述の弾性コネクタ１や異方導電性シートは金型成形により製造されるため、弾性導電部３の高さ（軸長）が異なる製品を製造する場合に、その製品ごとに異なる金型が必要である。このため新製品の製造を開始する際には新規金型を起工する必要があり、最初の製品が完成するまでの期間が長く、イニシャルコストも増大するという問題がある。特に、導電体として磁性導電体を用い磁場配向で弾性導通部を形成する場合には、金型に磁力を集中させる磁性芯材を埋め込むため金型コストが高くなる傾向にあり、イニシャルコストを高くしている。また、製品の長さを変更する際には金型を交換する必要があり、製造ラインの準備時間が長く、生産効率が悪化するという問題がある。このようなことから、特に、多品種少量生産の製品には不向きである。
【０００７】
また、電子機器等の小型化に伴って、弾性コネクタや異方導電性シートに対しても小型化した製品が要求されてきている。しかしながら、前述の金型を使って１つ１つの製品を製造するする方法では、小さな製品を製造するには金型の寸法精度が要求されるだけでなく、製造コストが高くなってしまうという欠点があった。
【０００８】
以上のような従来技術を背景としてなされたのが本発明である。即ち本発明の目的は多様な製品に対する対応が容易な弾性コネクタの製造技術や、小径の弾性コネクタの製造に適した製造技術を提供することにある。また、本発明の目的はこうして得られた弾性コネクタを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成すべく以下の発明を提供する。
即ち、ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタの製造方法であって、前記管状部よりも大径であるゴム状弾性を有する絶縁性のチューブ内に、導電体が分散した流動可能な液状ポリマーを充填する導電部材充填工程と、該チューブの外周から該チューブを加熱押圧し、そのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体が複数個連結した外形形状を表出する工程と、前記液状ゴムを固化して導電部を形成する工程と、連結した長軸柱体を、その管軸交叉方向に切断して短軸化するとともにその管軸方向に切断して、個々の前記柱体を得る工程と、必要により、管軸方向に沿って切断した前記切断面に残ったバリを研磨する工程と、を実行することを特徴とする弾性コネクタの製造方法である。
【００１０】
管状部よりも大径であるゴム状弾性を有する絶縁性のチューブ内に、導電体が分散した流動可能な液状ポリマーを充填する導電部材充填工程を有するため、大径のチューブに流体を充填できるため、導電部材の充填が容易である。
チューブの外周から該チューブを加熱押圧し、そのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体が複数個連結した外形形状を表出する工程を有するため、大径のチューブから小径の管状部を形成することができる。
液状ゴムを固化して導電部を形成する工程を有するため、導電部となる導電部材のチューブへの注入が容易であり、また、導電部の固化形状にしたがって管状部の形状を調製することができる。
連結した長軸柱体を、その管軸交叉方向に切断して短軸化するとともにその管軸方向に切断して、個々の前記柱体を得る工程を有するため、所望の長さの弾性コネクタを容易に形成することができ、また、複数の弾性コネクタを連結した弾性コネクタも容易に得ることができる。また、複数の弾性コネクタを安価に大量に製造することができる。
そして、必要により、管軸方向に沿って切断した前記切断面に残ったバリを研磨する工程を有するため、大径のチューブを原料としてもバリの無い外形に優れた弾性コネクタを得ることができる。
【００１１】
また、ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタについて、導電部が、管状部内で導電体を含むゴム状弾性体を固化して形成したものであり、管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものであって、前記一方端と他方端の少なくとも一方が、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体を軸交叉方向に切断した切断面で構成するとともに、管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有することを特徴とする弾性コネクタを提供する。
【００１２】
さらに、ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタについて、導電部が、管状部内で導電体を含むゴム状弾性体を固化して形成したものであり、管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものであって、前記柱体の管軸方向にこの柱体よりも長く形成された長軸柱体を管軸交叉方向に切断して短軸化したものであるとともに、管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有することを特徴とする弾性コネクタを提供する。
【００１３】
ゴム状弾性を有する絶縁性の管状部と、該管状部を管軸方向に貫通して形成される導電部とを備えた柱体でなり、導電部が露出する一方端と他方端とがそれぞれ異なる接続対象部材と接触することで、この異なる接続対象部材どうしを相互に導通接続する弾性コネクタであって、導電部が、管状部内で導電体を含むゴム状弾性体を固化して形成したものである。そのため、管状部を金型代わりにして導電部を形成することができる。そして、導電部が露出する一方端と他方端の少なくとも一方が、この細長く形成された長軸柱体を軸交叉方向に切断した切断面で構成するか、または、長軸柱体を管軸交叉方向に切断して短軸化したものであるため、柱体の長さを適宜調整することで簡単に製造することができ、金型製造のコストと手間を省くことができる。
なお、「切断面」は、刃物や線材など種々の切断手段で切断されて形成された面であり、金型によって形成された面を意味しない。
【００１４】
また、管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものである。管状部が、該管状部より大径のチューブを潰しそのチューブの内部どうしを管軸方向に沿って固着して形成したものであるため、細い管状部に導電部を形成する必要がない。即ち、所望の管状部の太さよりも大径のチューブを用いて弾性コネクタを形成することができるため、細い管状部を有する弾性コネクタを容易に製造することができる。
【００１５】
そして、管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有している。
管状部の外周面に管軸方向に沿って伸長する切断痕またはこの切断痕を削った摩擦痕を有しているため、管状部は大径のチューブから製造したものであることが容易に認識される。
【００１６】
弾性コネクタの断面形状は、矩形状や楕円状等の等方性を有しない異形形状とすることができる。断面形状が、矩形状や楕円状等の等方性を有しない異形形状としたため、
接続対象部材の接続対象となる形状に対応した形状に弾性コネクタの断面形状を調整することができる。
【００１７】
こうした弾性コネクタについては、導電部を、磁性導電体が管軸方向に連鎖して配向した導通路をゴム状弾性体内に形成してなるものとすることができる。導電部を、磁性導電体が管軸方向に連鎖して配向した導通路をゴム状弾性体内に形成してなるものとすれば、ゴム状弾性体に導電体を均一分散させた導電ゴムに比べて、導電体の配合量を少なくしても導電率を高めることができ、導電部の硬さを低硬度化することができる。よって接続対象部材への圧接荷重を小さくすることができる。
【００１８】
導電体が、ゴム状弾性体との接着性を高める表面処理がなされた磁性導電体でなる弾性コネクタとすることができる。導電体が、ゴム状弾性体との接着性を高める表面処理がなされた磁性導電体とすれば、導電部中の導電体の接合力が強く、弾性コネクタの端面から導電部が剥がれ落ちにくい。
【００１９】
導電部と管状部とがともに露出する端面が、管軸方向に対して斜行する傾斜面でなる弾性コネクタとすることができる。導電部と管状部とがともに露出する端面が、管軸方向に対して斜行する傾斜面とすれば、その端面を尖端形状にすることもできる。尖端形状等の傾斜面にすれば、接続対象部材に対する圧接荷重を小さくすることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の弾性コネクタおよび弾性コネクタの製造方法によれば、管状部内に導電部を有する長軸柱体を切断して得られるため、導通する種々の電極間長さに対応した弾性コネクタとすることができる。そのため、容易にそして大量に、またイニシャルコストを低く生産効率を高めて製造することができる。
また、本発明の弾性コネクタの製造方法によれば、小径の弾性コネクタを容易に製造することができ、本発明の弾性コネクタによれば、小さな接続対象部分に対して対応可能な小径の弾性コネクタとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１実施形態の弾性コネクタを示し、分図(A)および分図(B)はそれぞれ弾性コネクタの一例を示す斜視図。
【図２】第１実施形態の弾性コネクタの製造過程のうち、導電部材を注入する工程を示す説明図。
【図３】第１実施形態の弾性コネクタの製造過程のうち、金型で加熱押圧する工程を示す説明図。
【図４】第１実施形態の弾性コネクタの製造過程のうち、連結長軸柱体を切断する工程を示す説明図。
【図５】第１実施形態の弾性コネクタの製造過程のうち、長軸柱体を短軸化する工程を示す説明図。
【図６】第１実施形態の弾性コネクタを示す縦断面図。
【図７】第１実施形態の弾性コネクタの製造過程のうち、導電体を磁場配向する工程を示す説明図。
【図８】弾性コネクタの切断面の一の変形例を示す斜視図。
【図９】弾性コネクタの切断面の他の一の変形例を示す斜視図。
【図１０】第２実施形態の弾性コネクタを示す斜視図。
【図１１】第２実施形態の弾性コネクタの製造過程で用いる金型の斜視図。
【図１２】第２実施形態の弾性コネクタの製造過程で得られる連結長軸柱体の斜視図。
【図１３】第３実施形態の弾性コネクタを示す斜視図。
【図１４】第３実施形態の弾性コネクタの製造過程で得られる渦巻き連結長軸柱体の斜視図。
【図１５】弾性コネクタの使用例を示す斜視図。
【図１６】弾性コネクタの他の使用例を示し、その分図(A)は平面図、分図(B)は分図(A)のSA-SA線断面図、分図(C)は分図(A)のSB-SB線断面図。
【図１７】端面を斜めに切断した弾性コネクタの斜視図。
【図１８】弾性コネクタの別の使用例を示し、その分図(A)は平面図、分図(B)は分図(A)のSC-SC線断面図、分図(C)は分図(A)のSD-SD線断面図。
【図１９】従来の弾性コネクタを示す斜視図。
【図２０】従来の弾性コネクタを示す縦断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明について図面を参照してさらに詳しく説明する。なお、各実施形態で共通する構成については、同一の符号を付して重複説明を省略する。また、各実施形態で共通する製造方法、材料、作用効果等についても重複説明を省略する。
【００２３】
第１実施形態〔図１〜図７〕：
本実施形態の弾性コネクタ１１の例を図１〜図６に示す。図１は弾性コネクタ１１の斜視図であり、図２〜図７は弾性コネクタ１１の製造方法を示す説明図である。
【００２４】
本実施形態の弾性コネクタ１１は、図１(A)や図１(B)で示すように、絶縁性のゴム状弾性体でなる管状部１２の中に、導電体を含むゴム状弾性体が固化してなる導電部１３を有してなり、ここでは円柱状に形成されている。
この弾性コネクタ１１は次のように製造される。図２で示すように、管状部１２よりは大径のゴムチューブ１５内に、ディスペンサーＤなどで導電部材１４を充填する。導電部材１４は、固化すればゴム状弾性体となる液状ポリマーに導電体が混合したものである。次に、図３で示すように、このゴムチューブ１５を所望の管状部１２の外形に合わせて形成された金型１６ａ，１６ｂで加熱圧縮する。すると、一つの大径のゴムチューブ１５から図４で示すような管状部１２を有する３つの長軸柱体１６が表出した連結長軸柱体１７が得られる。
金型１６ａ，１６ｂで加熱圧縮する際の金型温度はゴムチューブ１５の材質にもよるが、そのゴムチューブ１５が柔軟で十分に伸長可能となり、ゴムチューブ１５の内部どうしが接触し、互いに接着する温度とする。例えば、シリコーンゴムチューブのような熱硬化性の材料であっても、加熱圧着されることでチューブ材どうしを固着することが可能であり、シリコーンゴムチューブの場合は、１００℃〜２００℃の範囲で、数秒から数分の間、加熱圧縮することが好ましい。
【００２５】
このように、導電部材１４が充填したゴムチューブ１５を金型１６ａ，１６ｂで加熱圧縮すると、ゴムチューブ１５が潰れてゴムチューブ１５の外周の一部分が外周の他の一部分に接近し、ゴムチューブ１５の内部どうしがゴムチューブ１５の管軸方向に沿って固着する。こうした過程で導電部材１４はゴムチューブ１５から受ける圧力によって分割されて、複数の導電部１３とともに複数の管状部１２が形成される。そして、内側に導電部１３を有する管状部１２と、その管状部１２どうしを繋ぐ連結部１２ｄとを有する連結長軸柱体１７となるのである。
【００２６】
こうした過程で必要であれば、導電体１３ｂを柱軸方向に配向させた後、液状ポリマーである熱硬化性ゴム１３ａを加熱硬化させると、導電部材１４が固化した導電部１３が得られる。
その後、図４で示すように、柱軸方向に沿ってカット刃Ｃ等で連結長軸柱体１７を切断し個々の長軸柱体１６に分割するとともに、図５で示すように、柱軸と垂直方向（交叉方向）の切断線ＣＬに沿って長軸柱体１６を切断することで短軸化した弾性コネクタ１１を得ることができる。
【００２７】
弾性コネクタ１１を構成する管状部１２と導電部１３について説明する。
管状部１２は、絶縁性のゴム状弾性体で形成され導電部１３の側面を保護する部材である。弾性コネクタ１１の端面１１ａ，１１ｂは、略円形の切断面となっており、またこの管状部１２は、図１(A)で示すように、表面から導電部１３に至り且つ管軸方向に沿って伸長する閉口部１２ａを有している。閉口部１２ａは、外側からゴムチューブ１５を金型１６ａ，１６ｂで圧縮した際に、管軸に沿ってゴムチューブ１５の内面どうしが密着して形成された部分である。閉口部１２ａの近傍には、管状部１２の肉厚にほぼ相当する幅で管軸方向に沿う平坦なリブ部１２ｂが形成されている。このリブ部１２ｂは、長軸柱体１６どうしを連結していた連結部１２ｄの切断痕である。
弾性コネクタ１１はまた、このリブ部１２ｂを研磨するなどして削って、図１(B)で示すリブ部１２ｂの無い弾性コネクタ１１とすることもできる。研磨して生じた研磨部１２ｃは緻密に研磨することで目立たないように加工することが可能である。
導電部１３は、管状部１２の内部を埋めて中実にし、管状部１２から露出した両端で異なる接続部材どうしを相互に導通接続する部位である。図６に弾性コネクタ１１の縦断面図を示したように、ゴム状弾性体１３ａの中に磁性導電体１３ｂを管軸方向に配向することで導通路１３ｃを形成している。
【００２８】
こうした製造方法では、大径のゴムチューブ１５を利用しながら、小径の管状部１２を有する複数個の長軸柱体１６を得ることができる。したがって、あらかじめ小径とした管状部１２に導電部１３を詰めて形成する方法に比較して、導電部１３の形成が容易で、安価に大量の小径である弾性コネクタ１１を得ることができる。
【００２９】
次にこうして得られた弾性コネクタ１１の材質等についてより詳しく説明する。
管状部１２の材質には、絶縁性でゴム弾性を有する熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーを用いることができる。例えば、天然ゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、１，２−ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、クロロスリホンゴム、ポリエチレンゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、フッ化系熱可塑性エラストマー、イオン架橋系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
導電部材１４を管状部１２の内側で加熱硬化して製造するため、熱硬化性ゴムを用いることが好ましく、なかでも耐熱性の高いシリコーンゴム、フッ素ゴムがより好ましい。
また、管状部１２の内面に予めプライマー処理を施しておけば、導電部１３を形成する際に、管状部１２と導電部１３との固着力を高めることができる点で好ましく、また、ゴムチューブ１５の内面どうしの固着力も高まる点で好ましい。
【００３０】
導電部１３は、導電体１３ｂを含むゴム状弾性体１３ａが管状部１２内で固化して形成したものであり、導電体１３ｂがゴム状弾性体１３ａ中に均一に分散して導電部１３全体が導通路を形成する導電ゴム（図示せず）のような導電部１３とすることができる。
また、図６で示すように、微視的に見ると導電体１３ｂがゴム状弾性体１３ａ中で管軸方向（導通方向）に連鎖して配向し導通路１３ｃを形成している導電部１３とすることもできる。
ゴム状弾性体１３ａには、ゴム弾性を有する熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーを用いることができる。なかでも、架橋前に液状の熱硬化性ゴムであれば、管状部１２の内側に充填し易くすることができる点で好ましい。こうした材料には、例えば、液状シリコーンゴム、液状ポリウレタンゴム、液状ポリイソブチレンゴム、液状ポリアクリレートゴムなどの液状ポリマーが挙げられる。
ゴム状弾性体１３ａを管状部１２と同材質とすれば、管状部１２との固着力を高めることができる点で好ましい。
【００３１】
導電体１３ｂは、金属、セラミック、カーボンなどの導電材料を用いることができ、導電体１３ｂに磁性導電体を用いる場合は、例えば、ニッケル、コバルト、鉄、フェライト、またはそれらを多く含む合金などが挙げられる。他にも良導電性の金、銀、白金、アルミニウム、ニッケル、銅、鉄、パラジウム、コバルト、クロムなどの金属類、ステンレス、真鍮などの合金類、樹脂、絶縁性セラミックなどを磁性導電体でめっきしたもの、あるいは磁性導電体に良導電性の金属をめっきしたものなどを用いることができる。導電体１３ｂの形状は、粒子状、繊維状、細線状、あるいは鱗片状などとすることができる。
導電体１３ｂに磁性導電体を用いると、ゴム状弾性体１３ａ中で磁性導電体１３ｂが管軸方向に連鎖して配向したものとすることができ、少ない導電体１３ｂ量で導電率を高め、また柔らかい導電部１３を形成できる点で好ましい。
導電体１３ｂの表面には、導電体１３ｂとゴム状弾性体１３ａとの接着性を高めるために表面処理を行うことが好ましい。例えば、導電体１３ｂの表面をシランカップリング剤などのカップリング剤で処理することができる。
具体的な方法としては、導電体１３ｂに対し予めカップリング剤を分散処理する方法（湿式法、乾式法）や、ゴム状弾性体１３ａと導電体１３ｂと混ぜる際にカップリング剤を添加する方法（インテグラルブレンド法）などがある。
【００３２】
複数に分割されて管状部１２となるゴムチューブ１５は上述の管状部１２と同材質である。ゴムチューブ１５の製造は、ゴムチューブ１５の断面形状に対応する形状の突出口を通じて押し出し、硬化して製造することができるが、市販のゴムチューブを用いることができる。
導電部１３に含まれる導電体１３ｂに磁性導電体を用いる場合は、図７で示すように、導電部材１４を充填したゴムチューブ１５を金型１６ａ，１６ｂで加熱押圧して連結長軸柱体１７の形状を形成した後に、その管軸方向に磁力線ＭＬが向く磁場を印加し、導電体１３ｂを管軸方向に沿って連鎖配向させて導通路１３ｃを形成し、導電部材１４を加熱して熱硬化性ゴムを架橋、硬化（固化）して導電部１３を形成することが好ましい。但し、磁場を印加する工程は、製造設備や製造効率などを勘案して適宜変更でき、連結長軸柱体１７を形成する前段階で磁場を印加して導電体１３ｂを配向させることもできる。変形前のゴムチューブ１５に対して磁場を印加するため、金型１６ａ，１６ｂでの加熱押圧時にそのまま導電部材１４を硬化させることが可能となる。
【００３３】
磁性導電体１３ｂを配向させる磁場の大きさは、磁束密度が０．０１Ｔ以上が好ましい。磁束密度が０．０１Ｔ未満であると、管状部１２の一端側から他端側に繋がる導電体１３ｂの配向が難しくなり、導通路１３ｃが形成されにくい。さらに好ましい磁束密度は０．１Ｔ〜２０Ｔである。０．１Ｔ以上であれば導電体１３ｂの配向効率を高めることができるからであり、２０Ｔを超えるような条件では、磁場発生装置が高価となり、磁場も安定的に発生し難く実用的ではない。
導電部材１４が導電ゴムの場合は、導電カーボンからなる導電体１３ｂを加硫前のゴム状弾性体１３ａに混練して管状部１２に注入し、導電体を配向させる工程を設けずに、導電ゴムを加硫硬化（固化）させることで導電部１３が得られる。
【００３４】
管状部１２が露出する端面１１ａ１と、導電部１３が露出する端面１１ａ２とでなる柱体の端面１１ａやその反対側の端面１１ｂは、カット刃などで切断されてなる切断面である。したがって、弾性コネクタ１１の両端面１１ａ，１１ｂは、管軸に対して垂直方向に切断した互いに平行な切断面とする以外にも、図８で示すように、少なくともその何れか一方を管軸方向に対して斜行する交叉方向に切断した傾斜面とすることができる。傾斜面とすることで、導電部１３の端面と接続対象部材との確実な導通を図ることができる。
さらに、図９で示すように、管軸方向に対して斜行する交叉方向に切断して円錐面とすることができる。端部を尖端形状にすることで、接続対象部材との圧接時に、その圧接荷重を小さくすることができる。こうした先端形状を比較すると、導電部１３が先端に表れる図９に示す形態の方が、図８に示す形態よりも導電部１３が確実に接続対象部材に接触する点で好ましい。
また、こうした端面を製造する場合であっても、導通路１３ｃを形成した後に傾斜面を形成するため、管軸に沿う導通路１３ｃと管軸に斜行する傾斜面を簡単に得ることができる。これに対し、金型成形を行う従来技術では、傾斜面を形成するキャビティ面が磁力線の向きに対して斜行するため、キャビティ内を透過する磁力線に強弱が発生し易くなり、管軸方向に向かう導通路を確実に形成することが難しい。
【００３５】
上述の弾性コネクタ１１の製造方法によれば、一つ一つの弾性コネクタ１１ごとに金型を用いる必要がなく、種々の要求長さに応じた製品を簡単に得ることができる。また、長さの異なる弾性コネクタ１１ごとに種々の新規金型を起工する必要がなく、最初の製品を速やかに完成することができ、イニシャルコストも低くすることができる。さらに、１つの長軸柱体１６から複数の弾性コネクタ１１を得ることができ、生産効率が高い。
磁性導電体１３ｂの連鎖的な配向で導通路１３ｃを形成すると、ゴム状弾性体に導電体を均一分散した導電ゴムに比べて、少ない配合量の導電体１３ｂで高い導電率を実現することができ、また、導電部１３の硬度を低くすることができる。そのため、弾性コネクタ１１を接続対象部材に圧接する際に、その圧接荷重を小さくすることができる。
さらに、大径のゴムチューブ１５を用いて製造しているため、管状部１２の径が小径であっても、容易に製造することができる。
【００３６】
ゴムチューブ１５に導電部材１４を充填する工程において、ゴムチューブ１５がちょうど入る程度の大きさのアルミ製パイプにゴムチューブ１５を挿入した後、導電部材１４を注入することは好ましい充填方法である。導電部材１４の注入によるゴムチューブ１５の径の膨大を抑制し、また、ゴムチューブ１５の径の大きさにバラツキが生じるのを防ぐことができる。
また、ゴムチューブ１５に導電部材１４を充填する工程において、導電部材１４を注入するノズルの先端をゴムチューブ１５に突き刺して充填することも好ましい。注入端からの液漏れを防止し、またエアの混入を防ぎ、導電部材１４を加圧して注入することができる。さらに、ゴムチューブ１５の内径よりも大きな径を有するノズルから導電部材１４を注入でき、弾性部材１４を効率良く充填することができる。
【００３７】
第２実施形態〔図１０〜図１２〕：
本実施形態の弾性コネクタ２１とその製造方法を図１０〜図１２に示す。図１０は弾性コネクタ２１の斜視図であり、図１１と図１２は弾性コネクタ２１の製造方法を説明するための図である。
弾性コネクタ２１が先の実施形態で示した弾性コネクタ１１と異なるのは、管状部１２と導電部１３の断面形状が矩形状をしている点である。それ以外は弾性コネクタ１１と同様である。
【００３８】
弾性コネクタ２１の製造は、弾性コネクタ１１の製造時に用いた金型１６ａ，１６ｂに代えて図１１で示す金型２６ａ，２６ｂを用いることである。これにより、図１２で示すような長軸柱体２６が複数連結してなる連結長軸柱体２７を得ることができる。それ以外は弾性コネクタ１１の製造方法と同様にして弾性コネクタ２１を製造する。
【００３９】
弾性コネクタ２１とその製造方法によれば、金型２６ａ，２６ｂのキャビティ形状を利用して、管状部１２内で導電部１３を固化したため、管状部１２と導電部１３の断面形状を矩形形状に形成することができる。そのため、断面形状が円形のゴムチューブ１５を利用しても、管状部１２の断面形状を導電部１３に沿った矩形形状に形成することができる。
このように、金型の形状を適宜選択することで、断面形状が、矩形状や楕円状等の等方性を有しない異形形状に形成することができる。
【００４０】
第３実施形態〔図１３、図１４〕：
本実施形態の弾性コネクタ３１の斜視図を図１３に示す。
弾性コネクタ３１は、先の実施形態で示した弾性コネクタ１１の製造過程において、金型１６ａ，１６ｂで加熱押圧して得られた連結長軸柱体１７（図４参照）を用いて製造する。弾性コネクタ３１は、この連結長軸柱体１７を図１４で示すように渦状に巻いて得られた渦巻き連結長軸柱体３８を管軸に対する交叉方向で、所定の長さに切断して得られたものである。
【００４１】
連結長軸柱体１７を渦巻き状にして渦巻き連結長軸柱体３８を製造するには、渦巻き状にした連結長軸柱体１７の外部から金型（図示せず）等で加熱押圧することで、管状部１２の外周面どうしを固着することで密着一体化する。
【００４２】
弾性コネクタ３１は、複数の管状部１２と複数の導電部１３を有しているため、仮に何れかの導電部１３での導通がとれなくても、他の導電部１３で導通がとれるため、確実な導電接続が可能となる。
【００４３】
第４実施形態：弾性コネクタの使用例〔図１５〜図１８〕
以下の例では弾性コネクタのいくつかの使用例について示す。弾性コネクタ１１を用いた例で説明するが、上述の他の弾性コネクタ２１，３１に対しても同様に用いることができる。
まず、図１５では、平行に置かれた二つの接続対象部材６１，６２で弾性コネクタ１１を挟持して用いる例を示す。
ここでは、弾性コネクタ１１の一の端面１１ａが接続する接点６１ａを有する接続対象部材６１と、弾性コネクタ１１の別の端面１１ｂが接続する接点６２ａを有する接続対象部材６２が平行に位置し、これらの接続対象部材６１，６２が上下方向から弾性コネクタ１１を挟持している。こうして、接続対象部材６１の接点６１ａと接続対象部材６２の接点６２ａとが弾性コネクタ１１の導電部１３を通じて導通される。接続対象部材６１，６２には回路基板などが挙げられる。
【００４４】
次に、弾性コネクタ１１が接続する接続対象部材６１，６２が平行にない場合の接続例を示す。図１６では、接続対象部材６１と接続対象部材６２が垂直にある場合を例示している。この例では、２つの接続対象部材６１，６２で弾性コネクタ１１を直接押圧することができないため、コネクタ補助具６４を用いている。
コネクタ補助具６４は、略直角に曲がってＬ字形をした弾性コネクタ１１の周囲から弾性コネクタ１１を覆うように形成されており、弾性コネクタ１１を収容するＬ字形の孔６５を有している。この孔６５の内径は弾性コネクタ１１の外径よりも若干大きめに形成され孔６５内に弾性コネクタ１１を挿入可能としている。但し、この孔６５より突き出した弾性コネクタ１１の端部を接続対象部材６１，６２で押圧した際に、弾性コネクタ１１自体が縮んで接続対象部材６１，６２と接触する程度には、この孔６５と弾性コネクタ１１は密着しているものとする必要がある。換言すれば、孔６５から突出した
弾性コネクタ１１の端部がコネクタ補助具６４の表面と面一となる位置まで押圧された際に、その表面から外方へ向かって弾性コネクタ１１が接続対象部材６１，６２を押圧する押圧力が存在する程度に、コネクタ補助具６４が弾性コネクタ１１を保持している必要がある。コネクタ補助具６４の材質は所望の形状に形成しやすい種々の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００４５】
先の例では、弾性コネクタ１１を曲げて用いる例を示したが、接続対象部材６１，６２の配置に合わせて傾斜した切断面を有する弾性コネクタ１１を用いることができる。
図１７に示したのは、端部を管軸方向に対して約４５度の角度で切断した切断面１１ａ，１１ｂを有する弾性コネクタ１１である。こうした弾性コネクタ１１を用いて回路基板どうしを導通接続する例を図１８に示す。この例でも弾性コネクタ１１をその形状のまま収容するコネクタ補助具６６が弾性コネクタ１１を保持するとともに、その両端面１１ａ，１１ｂが接続対象部材６１，６２で押圧されても、コネクタ補助具６６の孔６７内で弾性コネクタ１１がおさえられるため、確実に接続対象部材６１，６２と弾性コネクタ１１を接続することができる。コネクタ補助具６６もコネクタ補助具６４と同じ材料を用いて製造することができる。
こうしたコネクタ補助具６４，６６は、電子機器内の収容スペースに合致する形状に形成することで電子機器内に収めることができるが、必要なら両面テープやネジ等でコネクタ補助具６４，６６を電子機器内に固定する。
【００４６】
接続対象部材６１，６２が平行に位置しない図１６，図１８に示した例においては、弾性コネクタ１１をコネクタ補助具６４，６６で保持していたが、接続対象部材６１，６２で押圧された際にも弾性コネクタが位置ずれを起こさないように、何らかの機器内部品が弾性コネクタ１１をおさえる位置にあれば、図１６で示す屈曲した形状の弾性コネクタ１１や、図１７，図１８で示す端面１１ａ，１１ｂを傾斜面とした弾性コネクタ１１であっても、コネクタ補助具６４，６６を用いずに接続対象部材６１，６２を導通接続させることができる。従って、コネクタ補助具６４，６６を用いずに、端面１１ａ，１１ｂを傾斜面とした弾性コネクタ１１を用いることも可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１    弾性コネクタ（従来技術）
１ａ  端面
２    外周部
３    弾性導電部
１１    弾性コネクタ（第１実施形態）
１１ａ  端面
１１ｂ  端面
１２    管状部
１２ａ  閉口部
１２ｂ  リブ部
１２ｃ  研磨部
１２ｄ  連結部
１３    導電部
１３ａ  ゴム状弾性体
１３ｂ  導電体（磁性導電体）
１３ｃ  導通路        
１４    導電部材
１５    ゴムチューブ
１６    長軸柱体
１７    連結長軸柱体
１９    貫通孔
２１    弾性コネクタ（第２実施形態）
３１    弾性コネクタ（第３実施形態）
３８    渦巻き連結長軸柱体
６１，６２    接続対象部材
６１ａ，６２ａ  端面
６１ｂ，６２ｂ  端面
６４    コネクタ補助具
６５    孔
６６    コネクタ補助具
６７    孔
Ｄ      ディスペンサー
ＭＬ    磁力線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
2011044329.tif 000018
【図１７】
2011044329.tif 000019
【図１８】
2011044329.tif 000020
【図１９】
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【図２０】
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