(57)【要約】【課題】可動部材に加わる応力の分散を図り、可動部材の破損をより確実に防止する。【解決手段】圧力センサとしての燃焼圧センサ１は、軸線ＣＬ１方向に延びる軸孔２３を有するハウジング２と、一端側がハウジング２に固定されるとともに、金属製で筒状をなす可動部材８と、外面が可動部材８の他端側に固定される圧力伝達体３と、圧力伝達体３から加えられる圧力に基づいて信号を出力するセンサ素子４２とを備える。可動部材８は、軸線ＣＬ１方向に沿って伸縮変形可能な蛇腹部８１と、蛇腹部８１の端部に連接して設けられた管状部８２，８３とを有する。管状部８２，８３に対して本体部２１又は圧力伝達体３が圧入接合されており、管状部８２，８３のうち本体部２１又は圧力伝達体３が圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁と、蛇腹部８１及び管状部８２，８３の境界部分とが軸線ＣＬ１方向に沿って離間されている。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のハウジングと、
一端側が前記ハウジングに固定されるとともに、金属製で筒状をなす可動部材と、
前記軸孔内に挿設されるとともに、外面が前記可動部材の他端側に固定され、先端部が外部に露出する棒状の圧力伝達体と、
前記ハウジングに直接又は間接的に固定されるとともに、前記圧力伝達体から加えられる圧力に基づいて信号を出力するセンサ素子とを備える圧力センサであって、
前記可動部材は、
前記軸線方向に沿って伸縮変形可能な蛇腹部と、
前記蛇腹部の少なくとも一方の端部に連接して設けられた管状部とを有し、
前記管状部に対して前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合されており、
前記管状部のうち前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする圧力センサ。
【請求項２】
前記管状部に圧入接合される前記ハウジング又は前記圧力伝達体は、
前記管状部に圧入接合される圧入大径部と、
前記圧入大径部よりも小径であり、前記可動部材の内部側に配置される内部小径部とを有し、
前記管状部のうち前記圧入大径部が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする請求項１に記載の圧力センサ。
【請求項３】
前記管状部は、
前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合される圧入小径部と、
前記圧入小径部よりも大径であり、前記圧入小径部及び前記蛇腹部の間に形成される中間大径部とを有し、
前記圧入小径部のうち前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする請求項１又は２に記載の圧力センサ。
【請求項４】
前記圧力伝達体のうち外部に露出する部位の少なくとも一部は、発熱体であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の圧力センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、燃焼圧等の圧力を検知するための圧力センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
燃焼圧等の圧力を検知するための圧力センサは、一般に、軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のハウジングと、前記軸孔内に挿設され、先端部が外部に露出する棒状の圧力伝達体と、圧力伝達体から加えられる圧力に基づいて信号を出力するセンサ素子とを備えている。
【０００３】
また、圧力伝達体をハウジングに対して軸線方向に沿って相対移動可能とすべく、軸線方向に沿って伸縮変形可能な筒状の可動部材によって、圧力伝達体をハウジングに対して取着する技術が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。当該技術によれば、蛇腹部と当該蛇腹部の先端に連接して設けられた筒状部とを備える可動部材（ベローズ）が用いられ、当該可動部材の筒状部の内周面全域と圧力伝達体の外周面とを接触させた状態で、圧力伝達体が可動部材に固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８４４６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記技術を採用した場合には、振動が加わることによって可動部材が破損してしまいやすい。この点、本願発明者が鋭意検討したところ、次の要因により可動部材の破損が生じやすいことが明らかとなった。すなわち、振動が加わった際に、可動部材の蛇腹部と筒状部との境界部分、及び、筒状部のうち圧力伝達体に接触する部位の蛇腹部側の端縁部に比較的大きな応力が生じるところ、上記技術においては、前記境界部分と前記端縁部とが一致或いは非常に接近した状態となってしまう。そのため、可動部材に加わる応力の集中を招いてしまい、結果として、可動部材の破損が生じやすくなってしまうのである。
【０００６】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、可動部材に加わる応力の分散を図り、可動部材の破損をより確実に防止することができる圧力センサを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。
【０００８】
構成１．本構成の圧力センサは、軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のハウジングと、
一端側が前記ハウジングに固定されるとともに、金属製で筒状をなす可動部材と、
前記軸孔内に挿設されるとともに、外面が前記可動部材の他端側に固定され、先端部が外部に露出する棒状の圧力伝達体と、
前記ハウジングに直接又は間接的に固定されるとともに、前記圧力伝達体から加えられる圧力に基づいて信号を出力するセンサ素子とを備える圧力センサであって、
前記可動部材は、
前記軸線方向に沿って伸縮変形可能な蛇腹部と、
前記蛇腹部の少なくとも一方の端部に連接して設けられた管状部とを有し、
前記管状部に対して前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合されており、
前記管状部のうち前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする。
【０００９】
上記構成１によれば、管状部のうちハウジング等が圧入接合された部位の蛇腹部側の端縁と、蛇腹部及び管状部の境界部分とが軸線方向に沿って離間されている。すなわち、振動が加わった際に比較的大きな応力が生じる部位同士が、軸線方向に沿って離間するように構成されている。これにより、可動部材に加わる応力の分散を図ることができ、可動部材の破損をより確実に防止することができる。
【００１０】
構成２．本構成の圧力センサは、上記構成１において、前記管状部に圧入接合される前記ハウジング又は前記圧力伝達体は、
前記管状部に圧入接合される圧入大径部と、
前記圧入大径部よりも小径であり、前記可動部材の内部側に配置される内部小径部とを有し、
前記管状部のうち前記圧入大径部が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする。
【００１１】
上記構成２によれば、管状部に圧入接合されるハウジング又は圧力伝達体に圧入大径部及び内部小径部が設けられている。そのため、前記端縁と境界部分とを軸線方向に沿ってより確実に、かつ、より容易に離間させることができる。
【００１２】
構成３．本構成の圧力センサは、上記構成１又は２において、前記管状部は、
前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合される圧入小径部と、
前記圧入小径部よりも大径であり、前記圧入小径部及び前記蛇腹部の間に形成される中間大径部とを有し、
前記圧入小径部のうち前記ハウジング又は前記圧力伝達体が圧入接合された部位の前記蛇腹部側の端縁と、前記蛇腹部及び前記管状部の境界部分とを前記軸線方向に沿って離間させたことを特徴とする。
【００１３】
上記構成３によれば、基本的には上記構成１と同様の作用効果が奏されることとなる。
【００１４】
加えて、上記構成３によれば、管状部に対するハウジング又は圧力伝達体の軸線方向に沿った圧入量を調節することなく、前記端縁と前記境界部分とを確実に軸線方向に沿って離間させることができる。すなわち、本構成３によれば、上記構成１をより確実に、かつ、より容易に実現することができる。
【００１５】
構成４．本構成の圧力センサは、上記構成１乃至３のいずれかにおいて、前記圧力伝達体のうち外部に露出する部位の少なくとも一部は、発熱体であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の圧力センサ。
【００１６】
上記構成４のように、圧力伝達体のうち外部に露出する部位の少なくとも一部を発熱体とし、圧力センサに加熱機能を付加することとしてもよい。
【００１７】
尚、圧力伝達体の一部が発熱体である場合には、発熱体の発熱に伴い可動部材の疲労強度が低下し得る。このため、可動部材の破損がより懸念されるが、上記構成１等を採用することで、当該懸念を払拭することができる。換言すれば、上記構成１等は、圧力伝達体の一部が発熱体を構成する圧力センサにおいて特に有意である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】燃焼圧センサの構成を示す一部破断正面図である。
【図２】可動部材等の構成を示す部分拡大断面図である。
【図３】センサ構造体等の構成を示す部分拡大断面図である。
【図４】内燃機関に燃焼圧センサを取付けた状態を示す一部破断正面図である。
【図５】第２実施形態における圧力伝達体等の構成を示す部分拡大断面図である。
【図６】第３実施形態における管状部等の構成を示す部分拡大断面図である。
【図７】第３実施形態における可動部材の各湾曲部の曲率半径を説明するための部分拡大断面図である。
【図８】別の実施形態における管状部等の構成を示す部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
〔第１実施形態〕
以下に、実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、燃焼室内を加熱する機能を具備してなる燃焼圧センサの一例を示す一部破断正面図である。
【００２０】
図１に示すように、圧力センサとしての加熱機能付き燃焼圧センサ（以下、「燃焼圧センサ」と称す）１は、筒状のハウジング２と、ハウジング２の先端から先端部が露出する圧力伝達体３と、燃焼圧を検知するためのセンサ構造体４とを備えている。
【００２１】
ハウジング２は、それぞれ筒状をなす本体部２１とキャップ部材２２とが接合されてなり、軸線ＣＬ１方向に貫通する軸孔２３を有している。
【００２２】
前記本体部２１は、所定の金属材料（例えば、炭素鋼やＳＵＳ等）により形成されており、その外周面には、ディーゼルエンジン等の内燃機関の取付孔に螺合するためのねじ部２４と、トルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部２５とが形成されている。
【００２３】
加えて、前記キャップ部材２２は、所定の金属材料（例えば、炭素鋼やＳＵＳ等）により形成されており、自身の後端部が本体部２１の先端部に対して接合されている。また、キャップ部材２２は、圧接部２６と、当該圧接部２６から軸線ＣＬ１に沿って後端側に延びる筒状の円筒部２７とを備えている。圧接部２６は、円筒部２７よりも厚肉（径方向の厚さを比較）に形成されており、軸線ＣＬ１方向先端側へと先細るテーパ状のテーパ面２６ａを有している。また、圧接部２６のテーパ面２６ａは、内燃機関ＥＮの取付孔ＨＯに前記ねじ部２４を螺合した際に、取付孔ＨＯの奥側に形成されたテーパ状のシート面ＳＥに対して圧接し、これにより内燃機関ＥＮと燃焼圧センサ１との間がシールされるようになっている（図４参照）。
【００２４】
さらに、前記圧力伝達体３は、棒状の発熱体３１と筒状のスリーブ３２とが直列的に接続されることで構成されている。
【００２５】
前記発熱体３１は、チューブ３３の内部に発熱コイル３４及び制御コイル３５が酸化マグネシウム粉末等の絶縁粉末３６とともに封入されて構成されている。
【００２６】
チューブ３３は、鉄（Ｆｅ）又はニッケル（Ｎｉ）を主成分とする金属（例えば、インコネルやステンレス合金等）から形成されており、先端部が閉じた筒状をなしている。また、スウェージング加工等によって、チューブ３３の軸線ＣＬ１方向略中央部分には、外径の比較的大きな圧入大径部３３ａが形成されている。加えて、チューブ３３の先端側には、前記圧入大径部３３ａよりも小径であり、発熱コイル３４が収容される発熱部３３ｂが形成されている。
【００２７】
前記発熱コイル３４及び制御コイル３５は直列接続されており、発熱コイル３４の先端部がチューブ３３の先端部に対して接合されている。加えて、発熱コイル３４は、Ｆｅを主成分とし、クロム（Ｃｒ）やアルミニウム（Ａｌ）等を含有してなる抵抗発熱線により構成されている。一方で、制御コイル３５は、発熱コイル３４の材質よりも電気比抵抗の温度係数が大きい材質、例えばコバルト（Ｃｏ）−Ｎｉ−Ｆｅ系合金等に代表されるＣｏ又はＮｉを主成分とする抵抗発熱線により構成されている。これにより、制御コイル３５は、自身の発熱及び発熱コイル３４からの発熱を受けることにより電気抵抗値を増大させ、発熱コイル３４に対する電力供給量を制御する。すなわち、通電初期においては発熱コイル３４には比較的大きな電力供給がなされ、発熱コイル３４の温度は急速に上昇する。一方で、発熱コイル３４の発熱が進むと、その発熱等により制御コイル３５が加熱されて制御コイル３５の電気抵抗値が増大し、発熱コイル３４への電力供給が減少する。従って、発熱体３１の昇温特性は、通電初期に急速昇温した後、以降は制御コイル３５の働きにより電力供給が抑制されて温度が飽和する形となる。つまり、制御コイル３５の存在により、急速昇温性を高めつつ発熱コイル３４の温度の過昇（オーバーシュート）も生じにくくすることができるようになっている。
【００２８】
尚、所定の外部コントローラを用いて、発熱コイル３４に対する電力の供給量を調節し、発熱コイル３４の発熱を制御することとしてもよい。この場合には、前記外部コントローラの故障時における発熱コイル３４の過昇温を制御コイル３５により防止することができる。すなわち、発熱コイル３４への電力供給量を積極的に調整するために制御コイル３５を用いてもよいし、外部コントローラの故障時等において発熱コイル３４への過電流の供給を防止するために制御コイル３５を用いてもよい。
【００２９】
前記絶縁粉末３６は、チューブ３３内において発熱コイル３４及び制御コイル３５の周囲に充填されている。そのため、発熱コイル３４の先端部はチューブ３３に対して電気的に接続されている一方で、発熱コイル３４及び制御コイル３５の外周面とチューブ３３の内周面とは、絶縁粉末３６の介在により絶縁された状態となっている。
【００３０】
さらに、前記軸孔２３の内部には、軸線ＣＬ１方向に延びる金属製の中軸５が設けられている。当該中軸５は、その先端部がチューブ３３内に挿入されており、制御コイル３５に対して電気的に接続されている。また、中軸５の後端部には、導電性の端子金具６が固定されており、端子金具６及び中軸５を介して、前記発熱コイル３４側へと電力が供給されるようになっている。尚、前記チューブ３３の後端部と中軸５との間には環状ゴム７が設けられており、チューブ３３の内部は封止状態とされている。
【００３１】
加えて、圧力伝達体３（発熱体３１）は、図２に示すように、金属製（例えば、ＳＵＳ製）で筒状をなす可動部材８を介して本体部２１に保持されている。具体的には、前記本体部２１の先端部分には軸線ＣＬ１方向先端側に向けて突設された筒状の突起部２８が設けられており、可動部材８の後端部に対して前記突起部２８が圧入接合されている。その一方で、前記可動部材８の先端部には、前記チューブ３３の圧入大径部３３ａが圧入接合されており、これにより、圧力伝達体３が本体部２１に保持されている。
【００３２】
さらに、前記可動部材８の略中央部分には、軸線ＣＬ１方向に沿って伸縮変形可能な蛇腹部８１が形成されており、これにより、可動部材８は軸線ＣＬ１方向に沿って伸縮変形可能となっている。そして、発熱体３１の先端部に圧力が加えられた際には、可動部材８の蛇腹部８１が収縮変形し、この変形に伴って可動部材８に保持された発熱体３１が、ハウジング２に対して軸線ＣＬ１方向後端側へと相対移動するようになっている。
【００３３】
また、前記蛇腹部８１の両端に連接して管状部８２，８３が設けられている。管状部８２は、可動部材８の先端側に位置しており、当該管状部８２には、前記圧入大径部３３ａが圧入接合されている。一方で、管状部８３は、可動部材８の後端側に位置しており、当該管状部８３には、本体部２１の突起部２８が圧入接合されている。
【００３４】
図１に戻り、前記スリーブ３２は、所定の金属材料により形成されており、前記中軸５の外周側において、軸孔２３の内周面及び中軸５の外周面に対してそれぞれ隙間をあけた状態で設けられている。また、スリーブ３２の先端部には、前記発熱体３１の後端部が圧入接合されている。このため、ハウジング２に対して発熱体３１が相対移動することによって、スリーブ３２もハウジング２に対して相対移動するようになっている。
【００３５】
加えて、スリーブ３２の後端部と中軸５との間には、環状の絶縁ゴム９が挿入されており、振動に伴う中軸５の後端部の振れ動きが防止され、中軸５とスリーブ３２との接触が回避されるようになっている。また、スリーブ３２の外周面の軸線ＣＬ１に沿った略中央部分には、軸線ＣＬ１を中心とした環状の溝部３７が形成されており、当該溝部３７に環状のＯリング１０が配設されている。当該Ｏリング１０は、スリーブ３２及び本体部２１の双方に接触するように構成されている。これにより、エンジン等の内燃機関の駆動に伴ってスリーブ３２が共振してしまうことを抑制でき、スリーブ３２とハウジング２の軸孔とが接触・短絡してしまうことを防止できるようになっている。
【００３６】
加えて、図３に示すように、本体部２１の後端側には、前記センサ構造体４が接合されている。センサ構造体４は、ケース４１、並びに、当該ケース４１内に配設されるセンサ素子４２、歪部材４３、及び、中継部材４４等から構成されている。
【００３７】
ケース４１は、円筒状をなし、その後端部に、中軸５を挿通可能な孔部を有する後壁部（上壁部）を備えている。そして、前記本体部２１の後端部に突出形成された筒状の取付部２９を前記ケース４１内に挿入した上で、当該ケース４１及び取付部２９を接合することで、本体部２１にセンサ構造体４が接合されている。
【００３８】
また、ケース４１内には、スリーブ３２の外径と略同一の外径を有する内壁部４３ａと、ケース４１の内周面に接触する外壁部４３ｂと、両壁部４３ａ，４３ｂを連接する後壁部４３ｃとを備える環状の歪部材４３が設けられている。加えて、ケース４１内には、円筒状をなすとともに、中軸５を挿通可能な孔部が形成された後壁部４４ｃを備えてなる中継部材４４が設けられている。当該中継部材４４は、前記歪部材４３上に載置された状態となっており、歪部材４３及び中継部材４４の外周面はケース４１の内周面に対して固定されている。さらに、歪部材４３の内壁部４３ａの先端部には、前記スリーブ３２の後端部分が接合されている。従って、発熱体３１が圧力を受けることでスリーブ３２が相対移動した際には、歪部材４３の後壁部４３ｃがスリーブ３２に押圧されて変形するようになっている。
【００３９】
加えて、歪部材４３の後壁部４３ｃ上には、前記センサ素子４２が配置されている。センサ素子４２は、例えば、シリコン等の半導体基板上にピエゾ抵抗型素子を形成した公知の半導体歪みゲージにより構成されており、前記歪部材４３の後壁部４３ｃの変形の程度により自身の抵抗値が変化するものである。また、歪部材４３の後壁部４３ｃと対向する前記中継部材４４の後壁部４４ｃ上には、中継基板４５が配置されている。当該中継基板４５は、センサ素子４２に対してワイヤーボンディング又はフレキシブルケーブル（図示せず）により電気的に接続されており、センサ素子４２の抵抗値を電圧値に変換・増幅する機能を有している。そして、変換・増幅された電圧値は、中継部材４４に接続されたケーブル４６を介してＥＣＵ等の外部回路（図示せず）へと出力されるようになっている。
【００４０】
さらに、本実施形態では、図２に示すように、前記チューブ３３において、圧入大径部３３ａの後端側に、当該圧入大径部３３ａよりも小径であり、可動部材８の内部側に一部が配置される内部小径部３３ｃが形成されている。そして、管状部８２のうち圧入大径部３３ａが圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁Ｅ１と、蛇腹部８１及び管状部８２の境界部分Ｂ１とが軸線ＣＬ１方向に沿って離間するように構成されている。尚、本実施形態において、軸線ＣＬ１に沿った前記端縁Ｅ１及び境界部分Ｂ１間の距離は、所定長さ以上（例えば、０．５ｍｍ以上）とされている。
【００４１】
次に、上記のように構成されてなる燃焼圧センサ１の製造方法について説明する。尚、特に明記しない部位については、従来公知の方法により製造している。
【００４２】
まず、発熱体３１を製造しておく。すなわち、Ｆｅを主成分とする抵抗発熱線をコイル形状に加工して発熱コイル３４を得るとともに、Ｃｏ合金等の抵抗発熱線をコイル形状に加工して制御コイル３５を得る。次いで、発熱コイル３４の後端部分と制御コイル３５の先端部分とを接合し、中軸５の先端と、当該中軸５と一体となった発熱コイル３４及び制御コイル３５とを先端の閉じていないチューブ３３内に配置する。そして、アーク溶接によって、チューブ３３の先端部分を閉塞させるとともに、チューブ３３の先端部分と発熱コイル３４の先端部分とを接合する。その後、チューブ３３内に絶縁粉末３６を充填した上で、チューブ３３にスウェージング加工を施す。これにより、チューブ３３に圧入大径部３３ａ、発熱部３３ｂ、及び、内部小径部３３ｃが形成されるとともに、中軸５と一体となった発熱体３１が得られる。
【００４３】
また、所定の合金に鍛造加工や転造加工等を施すことで、軸孔２３やねじ部２４等を有してなる本体部２１を製造する。さらに、所定の合金に鍛造加工等を施すことで、スリーブ３２を製造しておく。
【００４４】
次いで、中軸５の後端部を切断して中軸５の長さを調整した上で、中軸５の外周側に前記スリーブ３２を配置する。そして、レーザー溶接によって、スリーブ３２の先端部と発熱体３１（チューブ３３）の後端部とを接合する。
【００４５】
スリーブ３２と発熱体３１との接合後、スリーブ３２の後端部及び中軸５の間に絶縁ゴム９を挿入した上で、スリーブ３２の後端部分とセンサ構造体４の歪部材４３（内壁部４３ａ）とを接合する。その後、スリーブ３２の外周部分にＯリング１０を配置した上で、前記本体部２１内へとその後端開口から発熱体３１及びスリーブ３２を挿入する。そして、前記センサ構造体４のケース４１を本体部２１の後端部に接合する。また、センサ構造体４から軸線ＣＬ１方向後端側に突出した中軸５の後端部に対して端子金具６を圧入接合する。
【００４６】
次に、予め製造した可動部材８に前記発熱体３１を挿通する。そして、可動部材８の後端部に本体部２１の突起部２８を圧入した上で、可動部材８の外周面側からレーザービームを照射し、可動部材８の後端部と本体部２１とを接合する。さらに、可動部材８の先端部（管状部８２）に対して発熱体３１（チューブ３３）を接合する。このとき、管状部８２のうち圧入大径部３３ａが圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁Ｅ１が、蛇腹部８１及び管状部８２の境界部分Ｂ１に対して軸線ＣＬ１方向に沿って離間するように、管状部８２に対する発熱体３１の接合位置が調節される。
【００４７】
最後に、キャップ部材２２に発熱体３１を挿通した上で、本体部２１の先端部とキャップ部材２２の後端部との接触面外縁にレーザービームを照射する。これによりキャップ部材２２と本体部２１とが接合され、上述した燃焼圧センサ１が得られる。
【００４８】
以上詳述したように、本実施形態によれば、管状部８２のうち圧力伝達体３（チューブ３３）が圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁Ｅ１と、蛇腹部８１及び管状部８２の境界部分Ｂ１とが軸線ＣＬ１方向に沿って離間されている。すなわち、振動が加わった際に比較的大きな応力が生じる部位同士が、軸線ＣＬ１方向に沿って離間するように構成されている。このため、可動部材８に加わる応力の分散を図ることができ、可動部材８の破損をより確実に防止することができる。
〔第２実施形態〕
次に、第２実施形態について、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。
【００４９】
本第２実施形態における燃焼圧センサ１０１Ａは、上記第１実施形態における燃焼圧センサ１と比較して、図５に示すように、特に管状部８２に圧入接合される圧力伝達体１０３（チューブ１３３）の構成が相違している。すなわち、チューブ１３３には、その外周面に金属製で環状をなすリング部材１５１が接合されることで形成された圧入大径部１３３ａが設けられており、当該圧入大径部１３３ａが可動部材８の管状部８２に接合されている。また、圧入大径部１３３ａを管状部８２に圧入接合するにあたっては、管状部８２のうち圧入大径部１３３ａが圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁Ｅ２と、蛇腹部８１及び管状部８２の境界部分Ｂ２とが軸線ＣＬ１方向に沿って離間するように設定されている。
【００５０】
以上、本第２実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。
〔第３実施形態〕
次に、第３実施形態について、上記第１、第２実施形態との相違点を中心に説明する。
【００５１】
本第３実施形態における燃焼圧センサ１０１Ｂは、図６に示すように、可動部材１８０の構成において特徴を有している。すなわち、可動部材１８０の管状部１８２は、圧入小径部１８２ａと、中間大径部１８２ｂとを備えている。圧入小径部１８２ａは、管状部１８２の軸線ＣＬ１方向先端側に形成されており、圧力伝達体３（チューブ３３）が圧入接合されている。また、中間大径部１８２ｂは、圧入小径部１８２ａよりも大径であり、圧入小径部１８２ａと蛇腹部１８１との間に形成されている。そして、圧入小径部１８２ａのうち圧力伝達体３（チューブ３３）が圧入接合された部位の蛇腹部１８１側の端縁Ｅ３と、蛇腹部１８１及び管状部１８２の境界部分Ｂ３とが軸線ＣＬ１方向に沿って離間するように構成されている。また、圧入小径部１８２ａと中間大径部１８２ｂとの間には、テーパ部１８２ｃが設けられている。
【００５２】
さらに、図７に示すように、前記軸線ＣＬ１を含む断面において、圧入小径部１８２ａとテーパ部１８２ｃとを連結する湾曲部１８２Ｗ１の曲率半径をＲ１（ｍｍ）とし、テーパ部１８２ｃと中間大径部１８２ｂとを連結する湾曲部１８２Ｗ２の曲率半径をＲ２（ｍｍ）としたとき、Ｒ１＞Ｒ２を満たすように構成されている。加えて、軸線ＣＬ１を含む断面において、中間大径部１８２ｂと蛇腹部１８１とを連接する湾曲部１８２Ｗ３の曲率半径をＲ３（ｍｍ）としたとき、Ｒ１＞Ｒ３を満たすように構成されている。
【００５３】
以上、本第３実施形態によれば、基本的には上記第１実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。
【００５４】
また、管状部１８２に対する圧力伝達体３の軸線ＣＬ１方向に沿った圧入の程度を調節することなく、前記端縁Ｅ３と前記境界部分Ｂ３とを確実に軸線ＣＬ１方向に沿って離間させることができる。
【００５５】
さらに、Ｒ１＞Ｒ２、及び、Ｒ１＞Ｒ３を満たすように構成されているため、圧入小径部１８２ａとテーパ部１８２ｃとの連接部分に加わる応力をより低減させることができる。その結果、前記端縁Ｅ３に加わる応力をより低減させることができ、可動部材１８０の破損をより一層確実に防止することができる。
【００５６】
尚、上記実施形態により奏される作用効果を確認すべく、管状部のうち圧力伝達体（チューブ）が圧入接合された部位の蛇腹部側の端縁と蛇腹部及び管状部の境界部分とを軸線方向に離間させたもの（実施例に相当する）と、前記端縁と境界部分とを離間させなかったもの（比較例に相当する）とに対して、ＦＥＭによる弾性解析を行い、可動部材に発生する応力の最大値を測定した。その結果、前記端縁と境界部分とを離間させたものは、前記端縁と境界部分とを離間させなかったものに対して、発生する最大応力が半分以下に低減できることが確認された。これは、振動が加わった際に、前記端縁部分と境界部分とで比較的大きな応力が発生しやすいところ、両者を軸線方向に離間させたことで、応力の集中を効果的に防止できたためであると考えられる。
【００５７】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５８】
（ａ）上記実施形態においては、蛇腹部８１（１８１）及び管状部８２（１８２）の境界部分Ｂ１（Ｂ２，Ｂ３）に対して、管状部８２（１８２）のうち圧力伝達体３（１０３）が圧入接合された部位の蛇腹部８１（１８１）側の端縁Ｅ１（Ｅ２，Ｅ３）を軸線ＣＬ１方向に沿って離間させるように構成されている。これに対して、図８に示すように、例えば、軸線ＣＬ１に沿った管状部８３の長さを軸線ＣＬ１に沿った突起部２８の長さよりも長くすることで、蛇腹部８１及び管状部８３の境界部分Ｂ４に対して、管状部８３のうち本体部２１（突起部２８）が圧入接合された部位の蛇腹部８１側の端縁Ｅ４を軸線ＣＬ１方向に沿って離間させることとしてもよい。この場合には、可動部材８に発生する応力をより確実に分散することができ、可動部材８の破損をより確実に防止することができる。
【００５９】
尚、端縁Ｅ４と境界部分Ｂ４とを軸線ＣＬ１方向に沿って離間させる手段は上記手法に限定されるものではない。従って、例えば、管状部８３に圧入接合される圧入大径部と、圧入大径部よりも小径であり、可動部材８の内部側に配置される内部小径部とを具備するように本体部２１（突起部２８）を構成することで端縁Ｅ４と境界部分Ｂ４とを軸線ＣＬ１方向に沿って離間させることとしてもよい。また、本体部２１（取付部２９）が圧入接合される圧入小径部と、圧入小径部よりも大径であり、圧入小径部及び前記蛇腹部の間に位置する中間大径部とを備えるように管状部８３を構成することで端縁Ｅ４と境界部分Ｂ４とを軸線ＣＬ１方向に沿って離間させることとしてもよい。
【００６０】
さらに、管状部８２側に位置する前記端縁Ｅ１と前記境界部分Ｂ１とを軸線ＣＬ１方向に沿って離間させるとともに、管状部８３側に位置する前記端縁Ｅ４と前記境界部分Ｂ４とを軸線ＣＬ１方向に沿って離間させることとしてもよい。この場合には、可動部材８の破損をより一層確実に防止することができる。
【００６１】
（ｂ）上記実施形態において、圧力伝達体３は発熱体３１を備えて構成されているが、発熱体３１を備えることなく（つまり、加熱機能を省略して）燃焼圧センサを構成することとしてもよい。
【００６２】
（ｃ）上記実施形態では、センサ素子４２として半導体基板上にピエゾ抵抗型素子を形成した半導体歪みゲージが用いられているが、センサ素子４２はこれに限定されるものではなく、例えば、圧電素子等を用いることとしてもよい。
【００６３】
（ｄ）上記実施形態では、発熱体３１は発熱コイル３４を備えてなるシースヒータであるが、発熱体３１として、導電性セラミックからなる発熱素子を備えてなるセラミックヒータを用いることとしてもよい。
【００６４】
（ｅ）燃焼圧センサ１の形状等は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、チューブ３３について、小径の発熱部３３ｂを省略し、チューブ３３の先端側の外径が略一定のストレート形状をなすように構成することとしてもよい。また、センサ素子の配設位置も特に限定されるものではなく、例えば、本体部２１の内部にセンサ素子を設けることとしてもよい。
【００６５】
（ｆ）上記実施形態において、燃焼圧センサ１は制御コイル３５を備えているが、制御コイル３５を省略し、発熱コイル３４の後端を中軸５に対して直接接合することとしてもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１…燃焼圧センサ（圧力センサ）、２…ハウジング、３，１０３…圧力伝達体、８…可動部材、２３…軸孔、３１…発熱体、３３ａ…圧入大径部、３３ｃ…内部小径部、４２…センサ素子、８１…蛇腹部、８２，８３，１８２…管状部、１８２ａ…圧入小径部、１８２ｂ…中間大径部、ＣＬ１…軸線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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