(57)【要約】【課題】生地の強度が大きく、生地破損が生じ難いにもかかわらず、着衣のし易いストレッチ衣料を製造することのできる芯鞘コンジュゲート繊維を提供する。【解決手段】芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、
鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、
芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、
荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
【請求項２】
該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度が１５〜５２ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
【請求項３】
該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の熱水収縮率が２０〜６２％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ストッキング、特にパンティストッキング（ＰＳ）等のストレッチ衣料に用いられる芯鞘コンジュゲート繊維に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のストッキング、パンティストッキング等のストレッチ衣料に用いられる繊維として、ポリウレタンエラストマーを芯部分に、ポリエステル系エラストマー又はポリアミド系エラストマーを鞘部分に有する芯鞘コンジュゲート繊維が報告されている。特許文献１及び２の芯鞘コンジュゲート繊維では、サポート性を向上させるために、繊維の伸縮弾性力の向上の観点から、鞘部分においても、伸縮弾性力の高いエラストマー樹脂を用いることが記載されている。また、特許文献３においては、捲縮性及び伸縮性に優れたコンジュゲート繊維として、鞘部分にポリトリメチレンテレフタレートを用い、特定の芯鞘比率を有する繊維について記載されている。さらに、特許文献４では、強度及び伸縮弾性力に優れ、かつ、透明性に優れたコンジュゲート繊維として、鞘部分の表面粗さを制御した繊維が記載されている。
【０００３】
これらの特許文献１〜４に記載されるコンジュゲート繊維は、伸縮弾性力や強度において優れるものの、ストレッチ衣料の原料として用いた場合において、生地の破損の抑制や、ストレッチ衣料の着衣のし易さの観点からは、未だ改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−７７５５６号公報
【特許文献２】国際公開公報第２００７／１２３２１４号パンフレット
【特許文献３】特開２００８−２３１６０６号公報
【特許文献４】特開２００８−２３１６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、生地の強度が大きく、生地破損が生じ難いにもかかわらず、着衣のし易いストレッチ衣料を製造することのできる芯鞘コンジュゲート繊維を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、芯鞘コンジュゲート繊維の引張試験により得られた強伸度曲線において、糸の構成、延伸条件等を選択することによって、芯鞘コンジュゲート繊維の荷重時の伸度を制御することができ、そのような荷重時の伸度の制御によって、生地破損がほとんど生じないほどの強度を保ちつつ、着衣のし易い伸縮性を有する生地やストレッチ衣料を得ることのできる芯鞘コンジュゲート繊維を見出した。
【０００７】
本発明は、斯かる知見に基づき完成されたものである。
【０００８】
項１．芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、
鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、
芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、
荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする芯鞘コンジュゲート繊維。
【０００９】
項２．該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度が１５〜５２ｄｔｅｘであることを特徴とする項１に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
【００１０】
項３．該芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の熱水収縮率が２０〜６２％であることを特徴とする項１又は２に記載の芯鞘コンジュゲート繊維。
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
Ｉ．芯鞘コンジュゲート繊維
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維であって、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％以上、かつ荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％以下であることを特徴とする。ここで、「解糸」とは、生地から糸をほどく行為のことをいう。
【００１３】
荷重１．２ｃＮ時及び荷重８．０ｃＮ時のそれぞれの伸度については、例えば図５に示されるように、解糸した糸の引張試験により得られる強伸度曲線により求めることができる。
【００１４】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重１．２ｃＮ時の伸度は１２％以上であり、好ましくは１５％以上である。荷重１．２ｃＮ時の伸度が１２％未満であると、前記芯鞘コンジュゲート繊維から得られる生地の破損は小さいが、生地の伸びが小さくなるため、前記芯鞘コンジュゲート繊維を用いて得られるストレッチ衣料については、着衣し難いものとなる傾向がある。なお、荷重１．２ｃＮ時の伸度の上限については、特に限定されるものではないが、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという観点から、１２０％以下が好ましい。
【００１５】
前記芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の引張試験により得られた強伸度曲線において、荷重８．０ｃＮ時の伸度は１２０％以下であり、１１０％以下が好ましく、９０％以下がより好ましい。荷重８．０ｃＮ時の伸度が１２０％を超えると、芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地の伸度については十分大きいため、得られるストレッチ衣料については着衣し易くはなるが、生地の強度が低下するため、着衣時に破損し易くなる。なお、荷重８．０ｃＮ時の伸度の下限については、特に限定されるものではないが、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという観点から、１２％以上が好ましい。
【００１６】
前記芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸の繊度（以下、解糸繊度ともいう）は、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという点から、１５ｄｔｅｘ以上が好ましく、１６ｄｔｅｘ以上がより好ましく、１９ｄｔｅｘ以上がさらに好ましい。また、解糸繊度は、生地の厚みを小さくすることができ、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという点、生地の強度を向上させ、生地が破損し難くなるという観点において良好であるという点から、５２ｄｔｅｘ以下が好ましく、５０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、４７ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい。
【００１７】
生地に編成する前（延伸後の熱固定処理後）の芯鞘コンジュゲート繊維の熱水収縮率（ＪＩＳ  Ｌ  １０１３）は、生地が破損し難くなるという観点で良好であるという点から、２０％以上が好ましく、２２％以上がより好ましく、３０％以上がさらに好ましい。また、生地に編成する前（延伸後の熱固定処理後）の糸の熱水収縮率（ＪＩＳ  Ｌ  １０１３）は、ストレッチ衣料の履き易さを向上させることができるという点から、６２％以下が好ましく、６０％以下がより好ましく、５５％以下がさらに好ましい。
【００１８】
芯鞘コンジュゲート繊維断面形状は、同心円型であっても偏芯円型でもよい。
【００１９】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の芯部分を構成する熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）は、ウレタン構造のハードセグメントとポリエステル又はポリエーテルのソフトセグメントで構成される。このような熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）としては、ディーアイシーバイエルポリマー社製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、Ｔ−１１９０Ｎ、日本ミラクトラン社製のミラクトラン、大日本インキ化学工業社製のパンデックス、ダウケミカルジャパン社製のペレセン、ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社製のエラストラン、協和発酵工業社製のエステン、大日精化工業社製のレザミンＰ、三井化学ポリウレタン社製のハイプレン、日清紡績社製のモビロン、クラレ社製のクラミロンＵ、旭硝子社製のユーファイン、アプコ社製のスミフレックス、東洋紡績社製の東洋紡ウレタン等のような市販の熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂を用いてもよい。
【００２０】
エラストマー樹脂（Ａ）の引張強度（JIS K7311）は、３０〜６０ＭＰａ程度が好ましく、４５〜６０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引張伸度（JIS K7311）は４００〜９００％程度が好ましく、４００〜６００％がより好ましい。また、表面硬度Ａ（JIS K 7311）は、Ａ７０〜９８程度、さらにＡ８０〜９０が好ましい。表面硬度Ａが、Ａ７０未満であると強度の確保が難しくなり、Ａ９８を越えると伸度及び伸縮性が極端に悪くなる傾向にある。
【００２１】
熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）の製法を以下に示す。ポリウレタン系エラストマー樹脂は、例えば、芳香族ポリイソシアネートとポリオールから、ワンショット法、プレポリマー経由法等の公知の方法を用いて製造できる。
【００２２】
原料である芳香族ポリイソシアネートとしては、炭素数（ＮＣＯ基中の炭素を除く、以下同様）６〜２０の芳香族ジイソシアネート、これらの芳香族ジイソシアネートの変性物（カーボジイミド基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、ウレア基等を有するジイソシアネート変性物）；及びこれらの２種以上の混合物が挙げられる。
【００２３】
芳香族ポリイソシアネートの具体例としては、１，３−及び／又は１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−及び／又は２，６−トリレンジイソシアネート、２，４’−及び／又は４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、ＭＤＩと略記）、４，４’−ジイソシアナトビフェニル、３，３’−ジメチル−４，４’−ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネートなどが挙げられる。このうちで、特に好ましいものはＭＤＩである。
【００２４】
原料であるポリオールとしては、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、脂肪族系ポリオール等が挙げられ、特にポリエーテル系又はポリエステル系ポリオールが好適である。
【００２５】
ポリオールの数平均分子量は、本材料から製造される繊維のソフト感の観点から好ましくは３００以上、好ましくは１０００以上、さらに好ましくは２０００以上であり、該繊維の弾性の観点から好ましくは４０００以下、好ましくは３５００以下、さらに好ましくは３０００以下である。
【００２６】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の鞘部分を構成する熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）における熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂は、ポリエステル構造のハードセグメントとポリエーテル又はポリエステルのソフトセグメントで構成される。
【００２７】
これは、エラストマー樹脂（Ｂ）の原形では、エラストマー樹脂（Ｂ）を構成するハードセグメントとソフトセグメントがランダム状態にあるが、これを１００％以上延伸するとハードセグメントが配向したまま復元されず、ソフトセグメントのみが伸縮弾性を有することになるためと考えられる。本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、エラストマー樹脂（Ｂ）のこの特性を巧みに利用し、高いサポート性を発揮する。
【００２８】
エラストマー樹脂（Ｂ）として用いられるポリエステル系エラストマーとしては、例えば、芳香族ポリエステル成分からなるハードセグメントと、ポリエーテル成分又はポリエステル成分からなるソフトセグメントとから構成されるポリエーテル（又はポリエステル）エステルブロック共重合体が挙げられる。ハードセグメントである芳香族ポリエステル成分としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられ、ソフトセグメントであるポリエーテル成分又はポリエステル成分としては、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）等が挙げられる。本発明ではこれらのいずれをも用いることができるが、ポリエーテルエステルブロック共重合体を用いるのが好ましい。  
【００２９】
具体的には、例えば、東レ・デュポン社製のハイトレル、東洋紡績社製のペルプレン（Ｐタイプ、Ｓタイプ等）、大日本インキ化学工業社製のグリラックスＥ、日本イージープラスチックス社製のローモッド、帝人社製のヌーベラン、三菱化学社製のプリマロイ等が例示される。また、例えば、特開平11-302519号公報、特開2000-143954号公報等に記載のポリエステル系エラストマーも用いることができる。
【００３０】
エラストマー樹脂（Ｂ）として用いられるポリアミド系エラストマーとしては、例えば、ポリアミド成分からなるハードセグメントと、ポリエーテル成分又はポリエステル成分あるいは両成分からなるソフトセグメントから構成されるブロック共重合体が挙げられる。例えば、アルケマ（株）製のペバックス、宇部興産社製のＰＡＥシリーズ等が例示される。
【００３１】
該エラストマー樹脂（Ｂ）の永久伸び（JIS K 6301）は１００％伸長時２５〜７０％程度が好ましく、３０〜７０％程度がより好ましく、４０〜６０％程度がさらに好ましい。エラストマー樹脂（Ｂ）の１００％伸長時の永久伸びが２５％未満であると芯鞘コンジュゲート繊維として高いサポート性が得られない。また、７０％を越えると塑性変形が主となり、弾性体の性質すなわち伸縮性が低下する。
【００３２】
エラストマー樹脂（Ｂ）の引張強度（ASTM  D638）は、１０〜４０ＭＰａ程度が好ましく、２５〜４０ＭＰａ程度の高強度のものがより好ましい。また、引張伸度（ASTM  D638）は１００〜８００％程度が好ましく、４００〜６００％程度がより好ましい。引張伸度の値が、１００％未満であると伸度不足でストレッチ衣料の用途として使用不可能であり、８００％を越えると一般に強度が低く、高いサポート性が得られない。また、エラストマー樹脂（Ｂ）の表面硬度Ｄ（ASTM D2240）は、Ｄ３０〜７０程度が好ましく、さらにＤ３５〜６０がより好ましい。表面硬度ＤをＤ３０以上とすることにより、表面硬度が柔らかくならず、延伸後の形状保持を得ることが可能になると同時に肌触りも良好にすることができる。また、Ｄ７０以下とすることによって、延伸後の形状保持（セット性）を高く保持することができ、伸縮弾性も十分に保つことができる。
【００３３】
さらに、繊維に染色性を付与するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）に染色可能な樹脂（例えば、ナイロン、ポリエステル等）をアロイ化したりして改質することも可能である。染色可能な樹脂としては例としてポリアミド系、ポリエステル系、アクリル系、ビニロン系など選択できるが、好ましくはポリアミド系、ポリエステル系が例示できる。これらの配合量はエラストマー（Ｂ）の染色性に応じて決定されるが、上記樹脂の含有量の好ましい下限は１重量％、好ましい上限は３０重量％である。更に好ましい上限は１０重量％である。１重量％未満であると、染色による発色性が低く、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下することがある。また紡糸性が悪くなる。
【００３４】
また、肌触りを改良するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）の表面に無機微粒子等を分散したりして改質することも可能である。
【００３５】
無機微粒子としては特に限定されず、例として軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム等の炭酸カルシウム；炭酸バリウム、塩基性炭酸マグネシウム等の炭酸マグネシウム；カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、フェライト粉末、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、焼成ケイソウ土等のケイソウ土；珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、無定形シリカ、非晶質合成シリカ、コロイダルシリカ等のシリカ；コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、アルミノ珪酸塩、活性白土、ベントナイト、セリサイト等の鉱物質顔料等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。これらのなかでは、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカが好ましい。
【００３６】
また、上記無機微粒子の形状としては特に限定されず、球状、針状、板状等の定型物又は非定型物が挙げられる。
【００３７】
上記無機微粒子の平均粒子径の好ましい下限は０．２０μｍ、好ましい上限は３．００μｍである。０．２０μｍ未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となることがあり、３．００μｍを超えると衣料にした場合、風合いや肌触りが損なわれたり、繊維の強度が低下したりすることがある。
【００３８】
上記無機微粒子の含有量の好ましい下限は２重量％、好ましい上限は３０重量％である。更に好ましい上限は７重量％である。２重量％未満であると、湿潤時のベトツキ等の不快感を改善する効果が不充分となることがあり、３０重量％を超えると、繊維の強伸度が低下することがある。また紡糸性が悪くなる。
【００３９】
繊維断面積に対するエラストマー樹脂（Ａ）からなる芯部分の占有率は、４０〜９５％程度、好ましくは５０〜９０％程度、より好ましくは７０〜９０％程度であればよい。換言すれば、エラストマー樹脂（Ａ）からなる芯部分とエラストマー樹脂（Ｂ）からなる鞘部分との面積比が９５：５〜４０：６０程度、好ましくは９０：１０〜５０：５０程度、より好ましくは９０：１０〜７０：３０程度である。この範囲であれば、サポート性の高い芯鞘コンジュゲート繊維にすることができる。芯部分の占有率が、４０％未満だとエラストマー(Ｂ)の占有率が高くなるので、高いサポート性が得られず、また、９５％を越えると延伸した後、安定した形状、長さに復し難い。
【００４０】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維の直径は、特に限定はないが、通常、２０〜１００μｍ程度、好ましくは３０〜８０μｍ程度である。特に、パンティストッキング（ＰＳ）用の素材に用いる場合は、４０〜７０μｍ程度にするのが好適である。
【００４１】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維によって編成された生地を解糸した糸について、前記の引張試験において、荷重１．２ｃＮという小さい荷重時においても伸度を十分に有し、かつ荷重８．０ｃＮという高荷重時においてもあまり伸度が向上しないため、得られる生地の強度が強く破損し難くなり、かつ前記芯鞘コンジュゲート繊維によって得られるストレッチ衣料は、十分な伸縮性を有するものであるため、履き易くなるという特徴を有している。
【００４２】
従って、当該機能が特に求められるストッキング、パンティストッキング等の用途に好適に用いることができるが、当然これらの用途に限定されるものでなく、他の衣料用途にも用いることができる。
【００４３】
II．芯鞘コンジュゲート繊維の製法
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維は、（１）熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）及び熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を複合紡糸させ、芯部分に熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂（Ａ）を含有し、鞘部分に熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂又はポリアミド系エラストマー（Ｂ）を含有する芯鞘コンジュゲート繊維を得る工程、（２）工程（１）により得られた芯鞘コンジュゲート繊維を延伸後の熱固定処理する工程によって製造される。
【００４４】
工程（１）では、上記所定のエラストマー樹脂（Ａ）及びエラストマー樹脂（Ｂ）とをそれぞれ紡糸に適した温度で溶融し、エラストマー樹脂（Ａ）が芯部分にエラストマー樹脂（Ｂ）が鞘部分となるように複合紡糸する。このような複合紡糸が可能であれば、公知の紡糸方法、紡糸装置等を採用することができる。繊維断面における芯部分と鞘部分との面積比は、各樹脂の吐出量を変化させて適宜調整することができる。
【００４５】
またこれらの作製方法としてはエラストマー樹脂（Ｂ）に繊維に染色性を付与するために、鞘部分のエラストマー樹脂（Ｂ）に前記の染色可能な樹脂をアロイ化したりして改質する場合、上記樹脂を混合して押出機に投入することで出来るが、安定した物性を得るには均一分散をさせることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。
【００４６】
これにより、肌触りが良好でしかも種々の染色が可能なファッション性に優れたパンティストッキングを製造することも可能となる。
【００４７】
さらに、エラストマー樹脂（Ｂ）の表面に無機微粒子等を分散したりして改質する場合、無機微粒子を混合して押出機に投入することで出来るが、安定した物性を得るには均一分散をさせることが望ましい。このため、２軸混練機でコンパウンド原料を作製し押出機に投入することがより望ましい。
【００４８】
前記工程（１）によって複合紡糸された繊維は、工程（２）により、延伸後に熱固定処理される。ここで、延伸後の熱固定処理とは、延伸を行った後、熱を与えて延伸状態で固定する処理をいう。熱固定処理の方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、複合紡糸した繊維をローラーで巻き取る際に、ローラー自体の熱処理する温度まで加熱しておき、ローラーと繊維とを接触させる方法や、複合紡糸した繊維に熱風を当てることによって熱処理する方法、複合紡糸した繊維に赤外線ヒーターなどを用いて熱処理する方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【発明の効果】
【００４９】
一般的に、編成された生地のある一点に荷重が加わった場合、高荷重時に伸びすぎる糸の場合、その荷重を加えた一点にある糸だけが伸びてしまい、ループとループの結節点にまで力が伝わらない。そのため、生地全体を見ると、次々のループ結節点へと力が伝わらず、ある糸一点にだけ力がはたらき、生地全体が伸びずに、結果的に目が割れた状態になるために、生地が破損し易くなる。
【００５０】
本発明の芯鞘コンジュゲート繊維では、編成された生地を解糸した糸の引張試験において、荷重１．２ｃＮという小さい荷重時においても伸度を十分に有するため、ストレッチ衣料にしたときにおいても伸縮性に優れ、非常に着衣し易いものとなる。また、荷重８．０ｃＮという高荷重時においてもあまり伸度が向上しないため、生地の一点に力が加わった際、生地のループ結節点へと力が伝わり、生地全体が伸び、結果的に目が割れた状態になりにくく、生地が破損し難くなる。そのため例えば、生地を爪で突き刺した場合等により生じる目割れのような生地破損を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を評価する測定機器の模式図である。
【図２】実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を測定する際に用いた突刺し棒の模式図である。
【図３】実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキング編生地の突き刺し荷重を測定する際に用いた刺繍枠の模式図である。
【図４】実施例及び比較例で製造された繊維を用いて得られたパンティストッキングの生地破損を評価する際の着衣方法を示す図であり、上図（Ａ法）は、被験者の普段通りの履き方を示し、下図（Ｂ法）は、丁寧なもち方・丁寧な履き方を示す。
【図５】実施例１及び比較例２における引張試験において、伸度に対する荷重の関係をプロットしたグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００５２】
以下に実施例及び比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００５３】
実施例1
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００５４】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００５５】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００５６】
得られた芯鞘コンジュゲート繊維をレッグ部用の糸に用いて、釜径４インチ、針本数４００本の通常のパンティストッキング用丸編機（ＬＯＮＡＴＩ  Ｌ４０４ＲＴ）で天竺組織に編成しパンティストッキングの生地を得た。
【００５７】
次いで、該生地を吊り下げた状態で、９０℃スチーム、１００℃加圧スチームで順次プレセットを行った後、股部及びトウ部を縫製した。
【００５８】
繊維の油剤を充分に洗浄除去した後、９５℃で４０分間パンティストッキングの一般色であるベージュに染色、柔軟仕上げ剤処理し、通常の足型にかぶせて１１０℃、１５秒でファイナルセットを行い、パンティストッキングを得た。
【００５９】
実施例２
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００６０】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１６５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００６１】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００６２】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００６３】
実施例３
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００６４】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００６５】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【００６６】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００６７】
実施例４
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００６８】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３００ｍ／分の周速（延伸倍率３．０倍）で回転する１４５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００６９】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００７０】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００７１】
実施例５
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００７２】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００７３】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【００７４】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００７５】
実施例６
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００７６】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００７７】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
【００７８】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００７９】
実施例７
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００８０】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１６０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００８１】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００８２】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００８３】
実施例８
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリアミド系エラストマー（アルケマ（株）製のペバックス６３３３、表面硬度Ｄ６３（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１６０〜２３５℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリアミド系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に、複合紡糸した。
【００８４】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１５５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００８５】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００８６】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００８７】
実施例９
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００８８】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００８９】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００９０】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００９１】
実施例１０
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００９２】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００９３】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【００９４】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００９５】
実施例１１
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【００９６】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、２８０ｍ／分の周速（延伸倍率２．８倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【００９７】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【００９８】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【００９９】
比較例１
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１００】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１０１】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１０２】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１０３】
比較例２
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１０４】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１０５】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１０６】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１０７】
比較例３
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１０８】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３００ｍ／分の周速（延伸倍率３．０倍）で回転する１８０℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１０９】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は７０％であった。
【０１１０】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１１１】
比較例４
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１１２】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１１３】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１１４】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１１５】
比較例５
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１１６】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１２５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１１７】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【０１１８】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１１９】
比較例６
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１８５Ｎ、表面硬度Ａ８６（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−９０Ｂ、表面硬度Ｄ５２（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１２０】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、１３０ｍ／分の周速（延伸倍率１．３倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１２１】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１２２】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１２３】
比較例７
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１８０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１２４】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１２５】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１２６】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１２７】
比較例８
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリアミド系エラストマー（アルケマ（株）製のペバックス６３３３、表面硬度Ｄ６３（ＩＳＯ  ８６８））を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１７０〜２０５℃、及び１６０〜２３５℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリアミド系エラストマーが鞘部分になるように、同心円型に複合紡糸した。
【０１２８】
巻き取り速度は８００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で１２時間の熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、常温のローラーで１００ｍ／分のフィードした糸をほぼ同速（１０４ｍ／分）で回転する９０℃の熱ローラーで接触加熱しながら、３４０ｍ／分の周速（延伸倍率３．４倍）で回転する１０５℃の熱ローラー（ローラー径：２１ｃｍ）で延伸後に熱固定処理して繊維を得た。
【０１２９】
また、得られた繊維の繊維断面積に対する芯部分の占有率は９０％であった。
【０１３０】
それ以外は、実施例１と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１３１】
比較例９
熱可塑性ポリウレタン（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１））及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−１５０Ｂ、表面硬度Ｄ５７（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０））を、それぞれ２００℃及び１９５〜２１０℃で溶融し、１９５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように非捲縮発現型（同心円型）に複合紡糸した。複合繊維の横断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、表１に示す芯及び鞘比率となるように、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させ、吐出量は、延伸後単糸２４デニールになるように調整した。
【０１３２】
巻き取り速度は５００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で延伸し、８０℃、結露点１０℃、２４時間エージングを行い、コンジュゲート繊維を製造した。
【０１３３】
得られた繊維の直径は６１μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５８％であった。
【０１３４】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、シングルシリンダ編機でシングル編（天竺編）により筒状の編地を編成し、常法に従ってつま先縫、パンティー縫合した後、染色（ベージュ色；カルロ）、足型にて熱セットしてパンティストッキングを作製した。
【０１３５】
比較例１０
ポリエステル系エラストマーに代えてポリアミド（ナイロン−６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例９と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５６％であった。
【０１３６】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１３７】
比較例１１
熱可塑性ポリウレタン［ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１）］及びポリエステル系エラストマー［東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−１５０Ｂ、引張強伸度（ASTM  D638）３８ＭＰａ、５００％、永久伸び（JIS K6251）59％、表面高度Ｄ（ASTM  D2240）５７］を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０〜２０５℃、及び１９０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。
【０１３８】
巻き取り速度は２００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、６０℃に加熱しながら、３倍の延伸倍率で延伸処理して繊維を得た。得られたコンジュゲート繊維の直径は５９μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５１％であった。
【０１３９】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１４０】
比較例１２
複合繊維の横断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率を、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させ、表１に示す芯及び鞘比率にした以外は、比較例１１と同じ方法でコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率７８％、繊維の直径は６３μｍであった。
【０１４１】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１４２】
比較例１３
ポリエステル系エラストマーに代えてポリアミド（ナイロン−６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例１１と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は５６％であった。
【０１４３】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１４４】
比較例１４
比較例１１において、熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）工程を採用せずに、２５℃に加熱しながら３倍の延伸倍率で延伸処理すること以外は、比較例１１と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率７８％、繊維の直径は６３μｍを得た。
【０１４５】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１４６】
比較例１５
熱可塑性ポリウレタン(ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１）)を用い、ポリトリメチレンテレフタレートは、以下の方法により製造したものを用いた。
【０１４７】
ジメチルテレフタル酸１０．０ｋｇ、１，３−プロパンジオール７．８ｋｇ及び触媒としてテトラブチルチタネートを使用し、約１８０℃でエステル化反応を行った後、さらに、２４０℃温度一定の条件下で４時間重縮合反応を行い極限粘度が０．６３のポリマーを得た。得られたプレポリマーを１２０℃で１時間予備乾燥した後、１．０ｈｐａの減圧下、２００℃で５時間固相重合することにより、極限粘度が０．８７のポリトリメチレンテレフタレートを得た。得られたポリトリメチレンテレフタレートは、融点が２２６℃であった。
【０１４８】
上記の樹脂を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０〜２２５℃、及び２００〜２６０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２４０℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリトリメチレンテレフタレートが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリトリメチレンテレフタレートの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。
【０１４９】
巻き取り速度は１０００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、７０℃に加熱しながら、３倍の延伸倍率で延伸処理して繊維を得た。得られた繊維の直径は６０μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【０１５０】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１５１】
比較例１６
ポリウレタン弾性糸２２ｄＴを芯糸、ナイロン糸１１ｄＴ/５フィラメントをカバリング糸としてＳ方向から巻き付けたシングルカバードヤーンを作製した以外は、比較例１５と同様の方法にてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率は、９４％であった。
【０１５２】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１５３】
比較例１７
ポリトリメチレンテレフタレートに代えてポリアミド（ナイロン−６）（東レ（株）製のアラミンＣＭ１００７）を用いること以外は、比較例１５と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維断面積に対する芯部分の占有率は、７９％であった。
【０１５４】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１５５】
比較例１８
熱可塑性ポリウレタン(ディーアイシーバイエルポリマー（株）製のパンデックスＴ−１１９０Ｎ、表面硬度Ａ９２（ＪＩＳ  Ｋ７３１１）及びポリエステル系エラストマー（東洋紡績（株）製のペルプレンＰ−１５０Ｂ、引張強伸度（ASTM D638）３８ＭＰａ、５００％、永久伸び（JISK6251準拠）59％ 表面硬度Ｄ（ASTM D2240）５７）に硫酸バリウム(堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウムＢ−５５、一次粒子径０．６６μｍ)１０重量％配合品を、それぞれ単軸押出機によりバレル温度１８０〜２０５℃、及び１９０〜２２０℃で加熱溶融し各ギアポンプで計量した後、２２５℃に加熱した複合口金を２個有した口金で、熱可塑性ポリウレタンが芯部分にポリエステル系エラストマーが鞘部分になるように同心円型に複合紡糸した。複合繊維の断面における熱可塑性ポリウレタンとポリエステル系エラストマーの面積比率は、各成分のギアポンプによる吐出比で変化させた。ポリエステル系エラストマーへの硫酸バリウムの配合方法は２軸混練機によりコンパウンド原料を作製し供した。
【０１５６】
巻き取り速度は２００ｍ／分で、シリコン系油剤を付着させて未延伸で巻き取り、その後、別工程で熱処理（６０℃、５５％ＲＨの湿熱環境下）を行った後、６０℃に加熱しながら、３倍延伸処理して繊維を得た。得られた繊維の直径は６１μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は８０％であった。
【０１５７】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にしてパンティストッキングを作製した。
【０１５８】
比較例１９
比較例１８と同様にして、硫酸バリウム５重量％配合品を作製した。なお、延伸倍率は３倍とした。繊維の直径は５９μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率８１％であった。
【０１５９】
得られたコンジュゲート繊維を比較例９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
【０１６０】
比較例２０
硫酸バリウムを用いなかった以外は、比較例１８と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。繊維の直径は６３μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７８％であった。
【０１６１】
得られたコンジュゲート繊維を比較例９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
【０１６２】
比較例２１
硫酸バリウム(堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウムＢ−５４、一次粒子径１．２μｍ)２８重量％配合品を用いること以外は、比較例１８と同様にしてコンジュゲート繊維を製造した。なお、延伸倍率は３倍とした。繊維の直径は６３μｍであり、繊維断面積に対する芯部分の占有率は７７％であった。
【０１６３】
得られたコンジュゲート繊維を用いて、比較例９と同様にして、パンティストッキングを作製した。
【０１６４】
実施例１〜１１及び比較例１〜２１で製造した繊維及び該繊維で製造したパンティストッキングについて、以下の試験例によって、各物性を測定した。
【０１６５】
試験例
＜芯比率及び鞘比率＞
紡糸を行うときの芯部／鞘部の吐出量の比により芯比率及び鞘比率は決定した。吐出量はギアポンプの流量設定で調整した。作製した糸の断面のＳＥＭ観察を行い、芯部面積／鞘部面積の比率により芯比率及び鞘比率を確認した。各比率を表１にまとめた。
【０１６６】
＜解糸繊度＞
本発明での解糸とは、生地から糸をほどく行為のことをいい、この解糸した糸の繊度を解糸繊度という。この解糸繊度の測定方法は、ＪＩＳ  Ｌ  １０１３に基づいて測定した。解糸繊度測定結果を表２にまとめた。
【０１６７】
＜熱水収縮率＞
延伸後の糸を用いて、ＪＩＳ  Ｌ  １０１３に基づいて測定した。測定結果を表２にまとめた。
【０１６８】
＜引張試験＞
本発明による繊維の引張試験は、主にＪＩＳ  Ｌ  １０１３を参考にしているが、初荷重を０．４ｇ、試料長を１００ｍｍ、引張速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとして測定した。
【０１６９】
＜１．２ｃＮ時伸度、８．０ｃＮ時伸度＞
繊維の引張試験を行ない、荷重（単位ｃＮ）と伸び（ｍｍ）の曲線を得、この伸びを伸度（＝伸び率）（単位％）に変換し、荷重と伸度の曲線を得る。ここで、この曲線の１．２ｃＮ又は８．０ｃＮの伸度を読み取った値を１．２ｃＮ時伸度又は８．０ｃＮ時伸度と呼ぶ。
【０１７０】
実施例１〜１１及び比較例１〜２１のパンティストッキング生地の解糸した糸の引張試験を行い、得られた１．２ｃＮ時伸度、８．０ｃＮ時伸度のそれぞれの測定結果を表２にまとめた。（ｎ＝１０）
【０１７１】
＜生地突刺し試験＞
上記実施例１〜１１及び比較例１〜８で製造された繊維を、１インチあたりのウェール数を１３に、１インチあたりのコース数を６５になるように密度調整して、パンティストッキング編生地を調整した。この生地を、図１〜図３に示すように、台４に固定されたΦ１００ｍｍの刺繍枠２に生地３をとり、オートグラフにΦ１０ｍｍの突刺し棒１を固定し、先ほどの刺繍枠２にとった生地３を突き刺し、その時の荷重と変位を測定した。突刺し棒１が生地３を完全に突刺し、生地３が破損した（穴が開いた）ときの荷重を「生地の突き刺し荷重」と表し、結果を表２にまとめた。
【０１７２】
＜生地破損＞
図４に示す手順に従い、パンティストッキングを被験者１０名に着衣してもらった。その際に、図４に示す以下の２通りの方法で着衣してもらった。なお、表２に示す下記評価の判定の右に記載される数字は、該当する判定を行った被験者の数を表す。
【０１７３】
Ａ法：被験者の普段通りの履き方
Ｂ法：丁寧なもち方・丁寧な履き方
履き終わった後の生地の破損状態を確認し、下記のような評価をした。なお、１０人中１人でも×と評価された場合は、その条件は良くないものと判断した。
【０１７４】
◎：Ａ法・Ｂ法両方ともに履けた。
【０１７５】
○：Ａ法・Ｂ法どちらか一方で履けた。
【０１７６】
×：Ａ法・Ｂ法両方ともに履けなかった。
【０１７７】
＜履きやすさ＞
被験者１０名につきパンティストッキングを着衣する際の履きやすさをアンケート形式で評価した。なお、１０人中１人でも×と評価された場合は、その条件は良くないものと判断した。なお、表２に示す下記評価の判定の右に記載される数字は、該当する判定を行った被験者の数を表す。
【０１７８】
◎：非常に履きやすい
○：履きやすい
×：履きにくい
−：履けなかった（生地の破損を含む）ので評価なし。
【０１７９】
【表１】
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【０１８０】
【表２】
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【０１８１】
結果と考察
表１より、実施例１〜８においては、Ａ法及びＢ法いずれの方法においても、パンティストッキングが履きやすく、履き終わった後の生地の破損もなく良好であった。
【０１８２】
実施例９については、着衣評価に関して、全員が履けたが、実施例１〜８、１０〜１１より丁寧に履かないと生地が破損してしまう傾向があった。これは、繊度が小さく生地が薄いために実施例１〜８、１０〜１１に対しては生地が破損し易くなったのであろうと推測されるが、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価した。
【０１８３】
実施例１０については、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価したが、実施例１〜９よりは少し履きにくい傾向がある。これは、繊度が大きく生地が分厚いため生地が少し伸び難くなったことが原因として考えられる。しかしながら、着衣評価に関して、全員が履けるという評価が得られた。
【０１８４】
実施例１１について、履きやすさに関しては、全員が履きやすいと評価したが、実施例１〜９よりは少し履きにくい傾向がある。これは、繊度が大きく生地が分厚いため生地が少し伸び難くなったことが原因として考えられる。しかしながら、着衣評価に関しては、全員が履けるという評価が得られた。
【０１８５】
一方、比較例１については、着衣評価に関して、全員が履けた。しかし、履きやすさに関して、２人が生地が伸び難く履きにくいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が低い（＝糸が伸び難い）ためだと推測される。
【０１８６】
比較例２については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して全員が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。
【０１８７】
比較例３については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して９人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた１人は、生地が伸び難く履きにくいと評価した。
【０１８８】
比較例４については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して２人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた８人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
【０１８９】
比較例５については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して４人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた６人中５人が、生地が伸び難く履きにくいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が低い（＝糸が伸び難い）ためだと推測される。
【０１９０】
比較例６については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して５人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた５人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
【０１９１】
比較例７については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して４人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた６人全員が履きやすいと評価した。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、１．２ｃＮ時の伸度が高い（＝糸が伸び易い）ためだと推測される。
【０１９２】
比較例８については、着衣評価に関して、生地が破損（伝線や目割れ）して９人が履けなかった。これは、パンティストッキングを解糸した糸の引張試験の結果より、８．０ｃＮ時の伸度が高いためだと推測される。履きやすさに関して、履けた１人は履きやすいと評価した。
【符号の説明】
【０１９３】
１：突刺し棒
２：刺繍枠
３：生地
４：台
【図１】
2011026736.tif 000004
【図２】
2011026736.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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