(57)【要約】【課題】  各人の耳の特性に合い、装着に関わる不快感を回避すると共に、装置の機能を完全に活用することのできる耳用装置を提供する。【解決手段】  人の耳の領域に適用される耳用装置は、先ずこの領域における膚を分析し、この分析結果を考慮した膚の特性に適合するように形成される。分析は、好ましくは、膚の目視外観、表面構造、化学的特性、機械的挙動及び健康状態について行われる。【選択図】            図２８
2011087322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
人の耳の適用領域に適用される耳用装置であって、
前記適用領域における人の膚の化学的表面特性及び健康状態の少くとも１つを分析して得られた分析結果に応じてゲル物質及びペースト物質の少くとも１つの液体物質が適用された固い材料からなる外表面を有することを特徴とする耳用装置。
【請求項２】
前記液体物質は薬剤又は抗生作用物質の少くとも１つであることを特徴とする請求項１記載の耳用装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耳用装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、耳内取付補聴器の製造において生じる問題をベースとしているものの、ここに記載された問題解決方法は以下に述べる種々の耳用装置に広く適用することができる。
【０００３】
今日、補聴器殻を製造する場合は、通常、音響専門家が補聴器を装着する人の耳道の形状モデルを作り、それによって通常はシリコン材の鋳型を作る。この鋳型を補聴器製造者に送り、補聴器製造者はこれをベースとしてプラスチック材を用いて補聴器殻を鋳造する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この製造手順には、次のような種々の点で不具合がある：
・鋳型を用いてプラスチック材により殻を作る場合に、殻は比較的固く、形状安定性の良いものとする必要があるが、これは結果として耳内取付補聴器の完成品を人の耳内に挿入する場合に、残留する圧力集中点があるため、補聴器殻を実際上いつも仕上げ再調整する必要がある。
・上記の手順により、鋳型に合致した外形を有する比較的固い殻を製造できる一方、これが補聴器の機能部品の取付形態に最適に合致する複合的な内形及び／又は外形の形成を可能としないことがある。ここにいう「機能部品」とは、音声信号の受信、処理及び再生のために設けられたすべての装置をいい、マイクロホン、ディジタル式処理装置、スピーカ、その他の遠隔制御装置、両耳信号伝達装置、バッテリー、等の付属品を含む。更に留意すべきであるが、このような機能部品を利用可能なスペース内に最適に収納することは、耳道の形状が実質的に個々の人によって相異するため、各人毎に実施しなければならないことである。
【０００５】
上記の手順は、高度に手間を要する一方、結果としての補聴器は多くの場合、装着具合やスペース活用の面で最適さに欠けることとなる。また、この従来の製造方法において使用される材料においては、耳内取付補聴器における殻壁の厚みが比較的大きくなり、そのため機能部品の取付のために利用できるスペースが増々狭められる。
【０００６】
本発明は、上述の不具合を解消することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を達成するため、本発明は、人の耳の適用領域に適用される耳用装置において、前記適用領域における人の膚の化学的表面特性及び健康状態の少くとも１つを分析して得られた分析結果に応じてゲル物質及びペースト物質の少くとも１つの液体物質が適用された固い材料からなる外表面を有することを特徴とする。この装置は特に耳内取付補聴器に適しているが、この装置はまた耳外取付補聴器、その他の耳用装置、例えばあらゆる種類のイヤホン、防水挿入具、防音挿入具、等にも有利に使用することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、人の耳の適用領域に適用される耳用装置において、前記適用領域における人の膚の化学的表面特性及び健康状態の少くとも１つを分析して得られた分析結果に応じてゲル物質及びペースト物質の少くとも１つの液体物質が適用された固い材料からなる外表面を有することにより、完成した個々の装置の装着に関わる不快感を回避できるのみならず、耳用装置の機能を完全に活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の方法により作動され、耳用装置の産業上の製造を最適化することのできる製造プラントの一例に関わる実施の形態の機能ブロック略式線図。
【図２】図１の製造プラントに類似した別の装置の実施の形態に関わる機能ブロック略式線図。
【図３】図１及び図２の製造プラントに類似した更に別の装置の実施の形態に関わる機能ブロック略式線図。
【図４】従来の耳垢防止キャップ付耳内取付補聴器の略式図。
【図５】本発明の方法により製造された耳垢防止キャップ付耳内取付補聴器の略式図。
【図６】従来の通気溝付耳内取付補聴器の略式図。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｆ）により、本発明の方法により製造された通気溝付耳内取付装置の外表面の切取り部を示す略式斜視図。
【図８】本発明の方法により製造され、長手方向に沿って種々の断面形状を有する１つの通気溝を含む耳用装置表面の切取り部を示す略式斜視図。
【図９】本発明の方法により製造され、増大した長さを有する１つの通気溝を含む耳内取付装置の略式斜視図。
【図１０】本発明の方法により製造され、増大した長さを有する複数の通気溝を含む耳内取付装置に関わる図９と類似の略式斜視図。
【図１１】図１１（ａ）〜図１１（ｅ）により、本発明の方法により製造され、内部に種々の断面形状を有する通気路が設けられた耳内装置殻の切取り部を示す略式斜視図。
【図１２】本発明の方法により製造され、長手方向に沿って種々の断面形状又は斜視を有する各１つの通気路に関わる図８と類似の略式斜視図。
【図１３】本発明の方法により製造され、その長さを増大された各１つの通気路を有する耳内取付装置に関わる図９と類似の略式斜視図。
【図１４】本発明の方法により製造された複数の通気路を有する耳内取付装置に関わる図１０と類似の略式斜視図。
【図１５】内面にリブを有する耳内取付装置の長手方向に沿った切取り部を示す略式斜視図。
【図１６】リブが種々の断面形状に作られている図１５の耳用装置の断面図。
【図１７】図１５又は図１６に示した内面のリブがその長さに沿って種々の断面形状及び寸法比を有する耳用装置の切取り部を示す略式斜視図。
【図１８】本発明により製造され、外面にリブを有する耳内取付装置に関わる図１５と類似の斜視図。
【図１９】種々の断面形状のリブを有する耳用装置の略式断面図。
【図２０】外面のリブと場合により内面のリブを有し、内部スペースを充填材料により少なくとも部分的に満たされた耳用装置の略式断面図。
【図２１】本発明の方法により製造され、曲げ及び圧縮に関して可撓な部分を有する耳用装置殻を示す長手方向略式断面図。
【図２２】本発明の方法により製造され、電子部品モジュールの収納スペースを有する耳用装置殻の長手方向断面図。
【図２３】図２２の耳用装置殻に電子部品モジュールを押込み挿入している状態を示す図。
【図２４】本発明の方法により製造され、互いに着脱自在の２つの部分を有する耳内取付装置、特に耳内取付補聴器の略式斜視図。
【図２５】本発明の方法により製造され、耳用装置内において音響／電気又は電気／音響トランスデューサに一体化された音響導管と調整管を示す略式断面図。
【図２６】本発明の方法により製造され、耳用装置の殻内に２以上の音響導管を有する構成に関わる図２５と類似の断面図。
【図２７】耳用装置の形成においてその適用領域における動態を考慮する本発明の方法及びこの方法を実施する本発明の装置に関わる信号フロー／機能ブロック略式線図。
【図２８】適用領域における人の膚の特性を充分に考慮して耳用装置を製造する技術に関わる略式フロー線図。
【図２９】殻表面を適用領域における人の膚の特性に適合させるように形成された耳用装置の殻の実施の形態の１例を示す略式断面図。
【図３０】図２９のものと類似して形成された耳用装置の殻の実施の形態の別の例を示す略式断面図。
【図３１】適用領域における人の膚に関してその時々のニーズに表面特性を適合させるために耳用装置の殻を柔軟に交換することのできる別の実施の形態を示す略式断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明による製造方法並びにこの方法によって実現される耳用装置を添付の図を参照し例示的に説明する。
【００１１】
以下に説明する本発明の方法に関わる耳用装置の実施の形態はすべて、以下に概要を説明する既知の方法によって実現される好ましい実施の形態である。
（定義）
ここにおいて使用される「耳用装置」なる語は、人の外耳の外側、及び／又は外耳内、及び／又は耳道内及びそられに隣接する近辺に適用される装置をいう。これらの装置には耳外取付補聴器、耳内取付補聴器、イヤホン、防音挿入具、防水挿入具、等が含まれる。従って、これらの装置は、アクティブ又はパッシブ、即ち、内蔵された電子装置を有する装置又は有しない装置、であることができる。これらの装置の外形は、その一部がこれらの装置が適用される人の耳に隣接する部分又は耳内に取付けられる。ドイツ語では、これらの装置はオトプラスティク（Ｏｔｏｐｌａｓｔｉｋ）として知られる。
【００１２】
１．製造方法
以下にそれぞれ説明する耳用装置の好ましい製造方法は、耳用装置を適用する人の特定の適用領域の形状を３次元ディジタル化する工程と、それに次いで多重層形成プロセスによって耳用装置又はその殻を実現する工程を有する。多重層形成プロセスはまた「急速プロトタイプ形成プロセス」として知られる。急速プロトタイプ形成プロセスにおいて従来実施されているこのような多重層形成プロセスについては、以下が引用される：
・http://1tk.hut.fi/〜koukka/RP/rptree.html                               （１）
及び                                                              
・ボーラー（Ｗｏｈｌｅｒ’ｓ）レポート２０００「急速プロトタイプ形成プロセス及び産業における実施状況」                                                    （２）
急速プロトタイプ形成プロセスにおいて現在知られている一連の多重層形成プロセスのうち、レーザ焼結、レーザないしはステレオリソグラフィ又はサーモジェットプロセスが特に耳用装置又はその殻の形成に適しており、以下に説明する実施の形態にもこれらが適用される。これらの多重層形成プロセスについて以下に概略を説明する。
【００１３】
レーザ焼結：粉体用ベッド上に、例えばローラを用いて、ホットメルト粉の薄層を形成する。この粉体層を、耳用装置又はその殻の断面層の形状に応じて制御されるレーザビームにより凝固させる。この時、個々の適用領域に関わる３次元形状データを活用する。これにより、耳用装置又はその殻の凝固した断面層が、残留する遊動粉体内に形成される。次いでこの層は粉体の面から下降させられ、その上に新しい粉体層が形成され、この新しい層が耳用装置の次の断面層に応じたレーザ凝固を実施される。
【００１４】
レーザないしはステレオリソグラフィ：耳用装置又はその殻の第一の断面層が、液体光重合性ポリマーの表面にＵＶ（紫外線）レーザによって凝固させられる。凝固した層は下降させられ、液体ポリマーによって再び覆われる。ＵＶレーザを用いて、耳用装置又はその殻の第二の断面層が、既に凝固した第一の層の頂面において凝固させられる。同様に、レーザ位置制御が、レーザ制御用データの中から、既に記録済の個々の適用領域に関わる３次元データ又は情報を用いて実施される。
【００１５】
サーモ  ジェット  プロセス：耳用装置又はその殻の断面層に応じた形状形成が、特に人の適用領域に関わるディジタル化された３次元形状データに基づいて、インクジェットプリンターに類似した方法で液体を適用することにより実施される。次いで、適用された断面の形状が凝固させられる。再び、多重層形成の原理に従って、層から層への適用が行われ、最終的に耳用装置又はその殻が形成される。
【００１６】
上述の製造プロセス及びその他の多重層形成プロセスについては、次のものが引用される：
・http://www.padtinc.com/srv＿rpm＿sls.html                               （３）
・マスケシュ・アガルワラ（Muskesh Agarwala) 等の論文「セラミックスの選択的レーザ焼結（ＳＬＳ）」、１９９９年８月テキサス州オースチン市に於ける「固体自由度形成シンポジウム」に提出。                                                        （４）
・http://www.caip.rutgers.edu/RP＿Library/process.html                    （５）
・http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/lom.html、又は                
・http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/rp＿intro.html                  （６）
・ドナルド・クロスターマン（Donald Klosterman)等の論文「曲線ＬＯＭを有するポリマー複合体構造の直接形成」、１９９９年８月テキサス州オースチン市テキサス大学に於ける「固体自由度形成シンポジウム」                                            （７）
・http://lff.me.utexas.edu/sls.html                                       （８）
・http://www.padtinc.com/srv＿rpm＿sla.html                               （９）
・http://www.cs.hut.fi／〜ado/rp/rp.html                                （１０）
主として、このような多重層形成プロセスでは、レーザ焼結やステレオリソグラフィにおける場合のように面全体に適用する場合であれ、形成中の耳用装置又はその殻の断面層の形状に適用する場合であれ、常に表面に薄い材料層を適用することが行われる。これによって、所望の断面形状が安定する。即ち、凝固する。
【００１７】
１つの層が凝固すると、上述のように、その上に新しい層が適用され、次いでこの新しい層が凝固し、既に完成したその下の層に結合される。こうして、耳用装置又はその殻が、多重層の適用によって形成される。
【００１８】
産業上の製造においては、好ましくは、個人の１つの耳用装置又はその殻の断面層のみではなく、いくつかの複数の個人用装置又は殻を同時に適用し又は凝固させる。レーザ焼結において、例えば１つのレーザ装置を鏡像のように共通して制御する場合は、複数の耳用装置又はその殻の断面層が順次的に凝固させられ、次いでこれらの凝固したすべての断面層が一緒に下降させられる。こうすることにより、既に凝固し下降させられたすべての断面層を横切る新しい粉体層を適用することにより、更なる複数の断面層が実現される。このように併行的な製造を行う場合でも、それぞれの耳用装置又はその殻は個々に製造され、また、個々にディジタル制御される。
【００１９】
これによって、１つのレーザビームを複数の断面層の凝固に使用し、及び／又は２つ以上のビームを併行的に操作して併行的制御を実施する。
【００２０】
上記の製造方法に関わる別のプロセスとしては、１つのレーザが１つの断面層を凝固させる一方、これと同時に別の耳用装置又は殻の形成のための粉体層が適用される。これにより、１つのレーザが別の耳用装置のための断面層に応じて準備された粉体層を凝固させる間に、既に凝固した層は下降させられ、その上に新しい粉体層が適用される。かくして、レーザは、形成中の２つ又はそれ以上の耳用装置又はその殻の間において間欠的に操作され、殻の１つを形成するための粉体適用のために生じるレーザ休止時間は、形成中の別の耳用装置の断面層を凝固させるために使用することができる。
【００２１】
図１は、複数の耳用装置又はその殻がレーザ焼結又はレーザないしはステレオグラフィにより併行プロセスを用いて産業的に製造される様子を略式に示している。制御装置を有し、ビーム３を発するレーザ装置５が、粉体又は液体媒体用のベッド１の上方に設けられている。位置１において、レーザ装置５は、第一の個人データセットＤ1 によって制御されながら、第一の耳用装置又はその殻の層Ｓ1 を凝固させる。次いで、レーザ装置５は搬送装置７により第２の位置、即ち位置２に移動され、ここにおいて第２の個人データセットＤ2 により、第２の個人の形状に対応した層Ｓ2 を生じさせる。明らかではあるが、複数のレーザ装置を１つのユニットとして一体に移動させることが可能であり、これに応じて２以上の個人の耳用装置を同時に製造することができる。複数のレーザ装置５がそれぞれの位置において個々の特定の層を製造した後において、レーザ焼結の場合には、新しい粉体層が一般的手法による粉体供給手段９により形成される。また、図示は省略するが、レーザないしはステレオグラフィによる場合は、凝固した層Ｓが液体のベッド内に下降させられる。
【００２２】
図２に示すものにおいては、個々の耳用装置又はその殻の断面層は、同時にかつ個々に制御される複数のレーザ装置５を用いて１つ又はそれ以上の液体又は粉体ベッド１上において同時に凝固させられる。この凝固に続いてレーザ装置５を閉止した後、粉体供給手段９は再び新しい粉体層を形成する。
【００２３】
ここにおいて、レーザないしはステレオリソグラフィによる場合は、この時凝固した断面層又は既に凝固形成された複数層は液体ベッド中に下降させられる。
【００２４】
図３に示すものにおいては、レーザ装置５は、１つの粉体又は液体ベッド１ａにおいて層Ｓ1 を凝固させ、次いで破線で示すように、ベッド１ｂに切換え搬送される。ベッド１ｂにおいては、ベッド１ａにおける凝固サイクル中に粉体供給手段９ａが先に凝固した層Ｓ1 上に粉体を適用し、又はレーザないしはステレオグラフィによる場合は、層Ｓ1 は下降させられる。レーザ装置５がベッド１ｂ上で付勢されている間に、粉体供給手段９ａがベッド１ａにおいて先に凝固した層Ｓ1 上に新しい粉体層を適用するか又は層Ｓ1 がベッド１ａの液体中に下降させられる。
【００２５】
サーモジェットプロセスを用いる場合も、同様に生産性を高めるために、２以上の耳用装置又はその殻の断面層が、１つの適用ヘッドによる、又は併行実施の場合は複数のヘッドによる１工程において、同時に適用される。
【００２６】
上述の方法により、耳用装置又はその殻に関して、その外形においても、また、殻の場合はその内形においても、個々の適用領域に適合する高度に複合的な形状を実現することができる。張出し部分、凹部分及び凸部分も容易に形成することができる。
【００２７】
更に、多重層形成プロセスに適した材料として、ゴムのように弾力性があり、しかも形状安定性のある殻を形成することができ、かつ必要によって破断抵抗を有する一方、部分的に壁の厚みを極めて薄くすることのできる材料が知られている。
【００２８】
１つの実施の形態において、特に補聴器における、更に特定的には耳内取付補聴器における個々の適用領域のディジタル化プロセスは、補聴器に関わる音響専門家が扱う特別装置において実施される。特に補聴器の場合における３次元情報の形態における個々の形状は、この特別装置に記録され、これがデータ記憶媒体による伝達であれ、又はインターネット接続等によってであれ、これらを介して製造センターに伝達される。こうして上述のプロセスを使用することにより、耳用装置又はその殻、特に耳内取付補聴器殻は、製造センターにおいて形状化される。好ましくは、機能部品の最終的組立もこのセンターにおいて実施される。
【００２９】
一般に使用される熱可塑性材料は、上述のような比較的弾力性のある柔らかい外形を形成するので、耳用装置又はその殻の形成には従来経験されたような圧力集中点に関して大巾に問題が解消する。この特徴は、耳内取付装置には特に重要である。耳内取付装置の例としては、ゴム状栓に類似の形態で使用され、適用領域、即ち耳道の形状に適合する防音具、イヤホン、防水挿入具、そして特に耳内取付補聴器等である。１つ又はそれ以上の通気導管又は通気路を耳内取付装置内に容易に形成することができるので、耳用装置を耳道内にぴったりと取付けることができる一方、鼓膜通気は損われずに保持される。また、装置の内部スペースを最適に確保することができ、特に補聴器については装置内に収納する装置形態に個々に対応する場合でも、適用領域の個々の３次元データにより、この内部スペースを有効に活用することができる。
【００３０】
特に耳用装置が補聴器である場合には、それらの殻をセンター化して製造することにより、適用領域の形状に関わる個々のデータ及び機能部品とそれらの調整に関わる個々のデータを中央に記憶し管理することが可能となる。何らかの理由で殻の取替を行う場合には、これらの個々のデータセットを検索することにより、それまでに必要とされた手間のかかるマッチング手続を要することなく、容易に再製造を行うことができる。
【００３１】
上述の耳用装置の製造プロセスは、少くとも急速プロトタイプ形成プロセスについては既知であり、文献にも述べられているので、これらの詳細についての説明は省略する。
【００３２】
しかしながら、この既知の急速プロトタイプ形成技術を耳用装置の産業的かつ商業的に受入れ可能な製造に適用することによって、急速プロトタイプ形成プロセスにおいてはそれ自体は重要でない点、例えば熱可塑性材料の弾性、部分的に極薄壁を形成する可能性、等に関して実質的な利点が達成される。
【００３３】
まとめとして、耳用装置又はその殻の製造に上述の多重層形成プロセスを使用することにより、耳用装置を設計する時にコンピュータ周辺に配される種々の機能部品及び耳用装置を一体化製造すること、又は、殻を製造する場合は種々の機能部品を一体化することが可能となる。従来はこれらの機能部品は完成した耳用装置又はその殻に組付けられ又は結合されていたため、これらの部品の、例えば殻に対する、結合部分には材料境界面や材料不均一が生じていた。
【００３４】
上述の耳用装置、特に耳内取付補聴器のように補聴器としてエレクトロニクス部品を内蔵したものにおいて、この提案された技術により耳用装置又はその殻に直接的に一体化できる部品は、例えば、部品座及び留め部、耳垢防止システム、耳内取付装置における通気路又は溝、耳内取付装置を耳道内に取付けるための爪又は通路抑えのような支持部である。
【００３５】
図４は、例えば耳内補聴器のような従来の耳内取付装置１１を示す略式図で、ここにおいて鼓膜に対する音響出力部１３が耳垢防止キャップ１５により保護されている。この耳垢防止キャップ１５は、製造における別部品として糊付又は接着により耳内取付装置１１の殻１６に取付けられている。図５は本発明のものに関わる図４と同様の図で、上述の多重層形成プロセスを用いることにより、耳垢防止キャップ１５ａは、別部分は従来のものと同じ耳内取付装置１１ａの殻１６ａに直接的に一体化されている。図４における符号Ｐにより示す結合領域において、従来の技術では必然的に材料の不均一部又は材料の境界部が生じるが、図５のものにおいてはこの問題は生じない。即ち、殻１６ａの材料は耳垢防止キャップ１５ａの材料に均一につながっている。
【００３６】
上記の説明は、既知の耳垢防止システム及びその他の機能要素が、上述の製造技術により一体化される状態を示す図示によるほんの一例である。
【００３７】
以下において耳用装置の特定的かつ本発明による新規な数例を説明する。
【００３８】
２．耳内取付装置における通気
耳内取付装置、特に耳内取付補聴器においては、図６に示すような外部との通気溝を設けることが、知られている。このような今日使用されている通気溝は、次のようないくつかの点で不具合がある：
−音響挙動に関して：現在知られている通気溝は、特定の音響要件には合致していない。アクティブな耳用装置、例えば耳内取付補聴器において、通気溝は、電気／機械出力トランスデューサから音響／電気入力トランスデューサへのフィートバックにおける問題を解消することには貢献できない。防音装置のようなパッシブな耳内取付装置における場合も、これらの通気溝は所望の効果を支持し、かつ、同時に所望の通気性を維持することはできない。
−耳垢に対する感度：現在使用されている耳内取付装置の外面にある通気溝は、耳垢の影響を極めて受け易い。耳垢の付着の度合により、通気溝は急速に通気能力を弱め又は完全に目詰まりを起してしまう。
【００３９】
耳内取付装置、特に耳内取付補聴器又は防音装置並びに部分的に耳道内に挿入するだけのイヤホンのような耳用装置においては、通気システムは、既知のシステムの不具合の少くとも一部を矯正するものとして設けられる。
【００４０】
従って、通気システムの相異による区別が行われる。即ち、
−耳道壁に向かって少なくとも部分的に開口する溝のような場合。
−耳道壁に向かって完全に閉じている場合。
【００４１】
２ａ）  耳道壁に向かって開口する通気システム
図７（ａ）〜図７（ｆ）は、本発明による新規な通気溝プロファイルを有する耳内取付装置の耳道内挿入部分の外壁面１８の断面を示す略式斜視図である。図７（ａ）において、通気溝２０ａの断面形状は長方形又は正方形であり、これらの形状は正確に維持された所定の寸法比により定義される。図７（ｂ）では、通気溝２０ｂの断面形状は円又は楕円による扇形状であり、同様に正確に決められた断面縁の曲線２１ｂによって定義される。通気溝２０の断面形状を正確に決定することにより、この通気溝を耳道の内壁に当接させた時の通気溝に沿った音響伝達挙動の状態と制御を予見することができる。明らかに、音響挙動はまた、耳用装置の外壁１８に沿う通気溝２０に対応する長さによっても変化する。
【００４２】
図７（ｃ）〜図７（ｆ）は、同様に耳垢を防止する別の通気溝の断面形状を示す。図７（ｃ）における溝２０ｃは断面がＴ字形に形成されている。開放された溝底面２７ｃに対向して、内側に向かう突出部２３ｃ及びこの突出部２３ｃの先端において、耳道壁に向かって伸びる先端面２５ｃが設けられ、これらの部分が耳垢の影響を実質的に防いでいる。耳垢が先端面２５ｃに沿って侵入し固まった場合でも、通気溝は決定的に閉塞されたり、目詰まりすることはなく、溝が閉止された通気路になるのみである。
【００４３】
図７（ｄ）〜図７（ｆ）は図７（ｃ）に示した例の変形であり、開放された溝底面２７ｄ〜２７ｆの断面形状が種々の形状になっている。即ち、図７（ｄ）では弧状又は楕円の部分形状であり、図７（ｅ）では三角形状であり、また図７（ｆ）では円又は楕円形状である。
【００４４】
図７（ａ）〜図７（ｆ）に例示的に示された溝表面の断面形状を適正に設計することにより、従来技術による不規則に形成された通気溝に比較して、音響特性及び耳垢防止の双方に関して実質的な改善が達成される。これによって、溝の形状は、耳垢からの保護及び音響効果を考慮したコンピュータモデルを適用することができ、かつ、製造される耳内装置への正確な一体化を実施することができる。上述の多重層形成プロセスは、このような目的に特に適している。通気溝の音響効果を更に最適化するために、図８に示すように、最も大きく変化させられる音響インピーダンスを本発明の通気溝に沿って実現することができる。即ち、図８に示された例においては、溝２９は図７に示した種々の形状の溝を所望により組合わせて長手方向に配列したものである。
【００４５】
パッシブな電気回路の形成の場合にも同様に、耳道に当接する溝により生じる音響伝達挙動は、コンピュータモデル化され、検索され、そして耳内装置またはその殻との一体化に活用される。
【００４６】
特に耳垢に曝される装置の部分において、耳垢防止を強化する必要のある場合は、図８において符号Ａで示すような溝を設けておく。
【００４７】
更に、特に音響挙動を最適化する目的で、特定の耳内取付装置の実際の長さに比べてより長い通気溝を設けることが望まれる場合がある。この目的は、図９に示すように、例えば図７に示す形状の溝３１を、耳用装置の表面に沿った所定の曲線に沿って設ける、即ち、図９の例では溝を耳用装置の周囲に沿って螺旋状に設けることにより達成される。更に、図１０に示すように、耳用装置の表面に沿って２以上の溝を設けることにより、更なる最適化の自由度が得られる。通気溝に関して高度に高い設計の自由度が実現されるので、このような溝は、耳垢防止及び音響挙動に関して、耳道内の適用領域に応じた適正な寸法設定を行うことができ、かくして耳用装置の表面に沿って最適化された溝を実現することができる。
【００４８】
２ｂ）  内部に一体化された通路を有する通気システム
本発明によるこのような通気システムの実施の形態は、耳用装置の内部に少なくともこのシステムの部分に沿って一体化して設けられ、従って基本的に耳道壁に向かっては閉じられた通気路を構成している。本システムを耳用装置の殻内に設けることについて以下に説明する。なお、追加的装置を耳用装置に一体化する必要がなく、かつこのような耳用装置を一体材料の装置として製造する場合には、以下の説明はこのような一体材料装置を貫通して設けられる通路に対しても適用される。
【００４９】
図１１は、殻３５ａ〜３５ｅ内に設けられた通気路又はダクト３３ａ〜３３ｅの互いに異なる断面形状又は断面領域に関わる図７と類似の略式斜視図である。図１１（ａ）では耳用装置の殻内に設けられた通気路３３ａの断面形状は長方形又は正方形である。図１１（ｂ）の実施の形態では、通気路３３ｂの断面形状は円又は楕円による扇形状である。図１１（ｃ）の実施の形態では、通気路３３ｃの断面は円又は楕円形状であり、図１１（ｄ）では、通気路３３ｄの断面は三角形状である。
【００５０】
図１１（ｅ）の実施の形態では、耳用装置の殻は、複合的な、例えば一体化された支持部３７を含むような、内部形状を有する。この場合に利用可能なスペースを最適に活用するため、通気路３３ｅは、耳用装置の殻の複雑形状に倣う断面形状をもって設計される。結果として、この断面形状は、殻３５ｅに一体形成された帯状の支持部３７内に部分的に入り込むような複合的な形態となる。
【００５１】
２ａ）項に記載した実施の形態に戻って付記すると、このように利用可能なスペースを最適に活用する複合的な断面形状はまた耳道に向かって開放される通気溝によっても実現することができ、また逆に図９及び図１０に示したような曲線による開放溝を、閉止された通気路による通路レイアウトとして実現することも可能である。
【００５２】
図１２は、殻４１内に完全に一体形成された通気路３９の実施の形態を示す。この通気路３９は、例えば耳用装置内にその長さ方向に沿って種々の断面形状及び断面領域を有し、これにより、音響伝達挙動を最適化するように種々の音響インピーダンスを実現することができる。以上の点に関して、かつ、以下の５項の説明に関して付記すると、このような形態は複合的な音響インピーダンスを実現することができるので、通気路又は通気溝、特に本項で説明するような閉止型通気路は、同時にかつ少なくともその長さ部分に沿って、例えば耳内取付補聴器のマイクロホンの出力側におけるような、アクティブな電気／機械出力トランスデューサにおける音響導体部分として容易に活用することができる。
【００５３】
図９及び図１０に類似して、図１３及び図１４は、一方では本項に述べられた一体化された通気路がそれぞれの耳用装置４３に沿って適切な通路を選択することによって延伸させられる様子を、及び他方では必要に応じて図１２に類似して種々の断面の通路を有する２以上の通路が耳用装置内に一体化される様子を示している。
【００５４】
それぞれのニーズに応じて組合せて用いることのできる２ａ）項及び  ２ｂ）項に示された構成によって、専門家は、本発明の方法による通気システムの実に多数の実施の形態の変形、特に個々の耳用装置に対する最適な耳垢防止及び最適な音響伝達挙動を創生するために種々のパラメータに応じて寸法自体を選定できる多くの自由度にアクセスすることができる。好ましくは、すべての実施の形態において、それぞれの要件に合うように特定の個々のシステム形態が計算され、コンピュータモデル化される。これにより、耳用装置は個々に製造される。ここで再び、急速プロトタイプ形成プロセスとして知られる上述の多重層形成プロセスが最適化されたモデル化の結果により制御され、実施されるので、このプロセスが特に適している。
【００５５】
３．形状安定性に関する耳用装置の最適化
本項は、使用場所、即ち適用領域の動力学又は動態に最適に合致する本発明による耳用装置を開示する。例えば従来の耳内取付装置は、例えば咀嚼中の耳道の比較的大きな動きに対応することができない。これは従来の装置がこの装置全体に沿って実質的に同じ形状安定性を保持しているからである。同様に、例えば耳外取付補聴器と耳道との間の音響導体は適用領域の動態に自由に追随することができない。同じ問題は、部分的にさほど顕著ではないにしても、防音装置、イヤホン、防水挿入具、等についても存在する。特にこれらの装置の本来的機能、即ち保護は、適用領域の動態が大きい時には、部分的に低下する。例えば、適用領域の動態に合致して弾力的に形状変化するプラスチックで作られた従来の防音装置では、その機能は、音響伝達挙動との交換条件となっている。
【００５６】
図１５は耳内取付装置の長手方向切取り部を示し、また、図１６はこの耳用装置の部分の断面図を示す。この耳用装置は、例えば電子部品を収納する装置であり、弾力性のある収納室を形成する薄壁材で作られた殻４５を有する。本実施の形態では外面が滑らかに形成された殻皮は、必要に応じて殻の内面に殻皮と同じ材料で一体形成されたリブ４７を有するので、その形状安定性が確保される。
【００５７】
一方では、例えば耳道の動きに対応するために耳用装置に必要とされる動力学に応じて、かつ他方では例えば耳内取付補聴器として設けられる部品の支持と保護に関する要件に応じて、殻４５の壁厚の部分毎の分布及び設けられるリブ４７の密度と形状が、先ず計算され、この計算データに基づいて耳用装置が実現される。再び上述の多重層形成プロセスによる製造方法が、この目的に特に適している。明らかではあるが、上述の耳内取付装置の設計に、図７ないし図１４に関して説明された通気システムを組合わせることができる。特に、耳用装置において、例えば任意の領域における曲げ挙動のような寸法又は形状安定性を制御するリブは、種々の断面形状において設けることができ、かつ必要に応じてリブの長手方向に沿って１つの形状から別の形状に変化させることができる。
【００５８】
図１７は、長手方向に沿って種々の断面形状を有するリブパターン４７が取付けられた殻４５の外皮の設計を示す略式斜視図である。
【００５９】
耳内取付装置の所望の壁補強とたわみ又はねじり挙動、即ち形状挙動の設計に代わって、かつこれを補うように、内部のリブパターンは、図１７及び図１８に示すように、外部のリブのパターンによって相補される。この目的のために、図１８及び図１９に示すように、リブ５１のパターンは、必要に応じて種々の領域密度、方向及び断面形状を有して耳用装置４９の外面に形成される。
【００６０】
このような相補形態は、図１９に示すように、空所を有する耳用装置において実現することができるが、一方、例えば電子部品を有せず、従って空所を有しない耳用装置、例えば防音装置や防水挿入具においても実現することができる。このような耳用装置は、図２０における断面図により示されるように、内部スペース５３は、極度に圧縮力吸収性の材料で作られ、かつ、リブパターン５７が形成された形状対応型の殻皮５５により覆われている。殻皮５５とリブパターン５７は一緒にかつ一体に形成される。この目的のために再び多重層形成技術による上述の製造方法が好適である。このような多重層形成プロセスが将来において層形成材料を変化させながら１つの加工品を実現できるようになるか否かは未定であるが、これがもし可能となれば、例えば図２０の実施の形態において、殻皮５５とリブ５７を個別の断面層として同時に有する充填部５３を形成することも可能となろう。
【００６１】
図１８及び図１９は、特に矢印Ｒによって示される通気溝又は自由通気スペースを、外部のリブパターンによって同時時に形成できることを示している。
【００６２】
図２０において、必要に応じかつ破線で示す部分５７ｉのように、耳内取付装置が内部に更なる部品、例えば電子部品を収納しない時に内部を材料で充填する場合においても、内部のリブパターン５７ｉを殻皮５５に取付けることが容易に可能である。更に図２０において破線で示す部分５９のように、耳用装置を電子部品のような装置を収納する空所を残したまま形成することも可能である。但しこの場合は、一体化されるべき追加的部品の必要な容積と形状に合わせて特に設計された空所５９と殻皮５５との間の中間スペースは、例えば弾力性のある又は音響を減衰させる材料で充填するか、又はこのような材料の代りに、搭載されるべき部品を殻皮５５に達するように鋳込んでおく。
【００６３】
図１５〜図１７における殻５５又は４５は、導電性材料で作ることもでき、これによって内部の電子部品は電気的に遮蔽される。これは、図２０における充填材５３についても適用される。
【００６４】
図１５〜図２０により、耳用装置は耳内取付装置の例で示され、その殻は内部及び／又は外部リブによって形状安定性を与えられ、これによって極度に軽量で形状制御された構成が達成される。明白であるが、このような構成は、必要に応じて耳外取付装置にも適用することができる。
【００６５】
図２１は、所定の領域が可撓的に又は圧縮可能に作られた耳内取付装置の別の実施の形能を示す。この耳用装置、特に耳内取付補聴器の耳内挿入部分の殻６１には、曲げ又は伸縮が要求される１つ又はそれ以上の所定の領域において、波状又はアコーディオン状のベローズ構造６３が設けられている。この加工部分は、図２１において耳内取付装置の殻として示されているものの、このような構造はまた耳外取付装置においても容易に実現することができる。再び上述の製造方法がこの目的のために有利に用いられる。図２０に関して既に説明したように、この耳用装置の内部容積も、特定の要件に対応する材料で充填するか、又はその内部に設けられる部品をその充填材の内部に埋込むことができる。これにより、装置はより安定し、その音響挙動がより改善される。
【００６６】
４．ハウジング及び部品のモジュール化
耳内取付補聴器においては特に、適用領域、即ち耳道の形状が個々の場合で異なるという問題がある。これは特に成長期の人にあてはまる。しかしながら、大人の場合でも耳道は、部分によって、特にくびれ（例えば、いわゆるダイバーの耳）を形成する傾向に関して、大きく変化する。
【００６７】
従って、従来の耳内取付補聴器においては、搭載された部品が多年に亘って変化せず、例えば補聴器の伝達機能のみを特定の補聴条件に合わせて再調整すべきである場合でも、以前の形状が耳道に正しくフィットしないというだけの理由で新しい補聴器を設計しなければならないという問題が生じる。
【００６８】
３項において述べられた説明によれば、適用領域において変化する形状に合わせて耳用装置の自動的な形状マッチングを可能とするので、上記の不具合を改善する可能性が提供される。本項においては、特に耳内取付装置に関して更なる解決手段を説明する。即ち、本項における解決手段は、耳外取付補聴器を含む耳外取付装置において、装着の快適さのためのみならず、必要に応じて、例えば耳外取付補聴器の美的外観を変えるために、そのハウジングを交換することを可能にする。
【００６９】
図２２は、耳内取付装置６５の長手方向断面を示す。ここにおいて、内部スペース６７の形状は、ここに収納される図２３に示す電子品モジュール６９の形状に対応している。耳用装置６５は弾性材料で作られ、図２３に示すように、電子品モジュール６９をその内部に押込むことができる。内部スペース６７は、収納されるべきモジュールが耳用装置６５内に機械的に組込まれることにより、直接的に位置決めされ固定されるようにその形状が形成されている。このような手順により、同じ１つの電子品モジュール６９を子供の耳道の成長を考慮した種々の耳用装置６５に容易に適合させることができる。補聴器の場合は、耳用装置の殻が実際上、容易に変換可能、かつ処分可能な付属部品となる。耳用装置６５は適用領域における変化した条件に適合するためのみならず、単に汚染した場合にも容易に変換することができる。この特徴は、例えは、外耳炎の場合や、耳用装置の外表面に医薬をつけたり、又は少なくとも消毒済の耳用装置を定期的に交換する等の医療的応用の場合に、用いることができる。
【００７０】
図２２及び図２３に示した設計は、勿論ながら、２項及び３項で開示された設計との組合せが可能であり、好ましくは、耳用装置６５は、１項で説明された方法により製造され、これによって、モジュール６９を遊びがなくかつ振動が生じないように取付ける最も複合的な形状を形成することが可能となる。
【００７１】
図２２及び図２３において、従来の補聴器に存在する位相板７１は、耳用装置と一体化されて形成される。この同じ特徴は、補聴器の電子部品支持部及び座にも適用される。１項において説明された各層の形成プロセスは、図２２において、破線で示された層の各々を矢印ＡＢによって示す形成方向に沿って形成するものであり、これによって、上記の形成方向ＡＢにおいて、異なる材料により、かつ特定の領域におけるニーズに応じて層を形成し、耳用装置を容易に製造することが可能である。この特徴は、同じく２項及び３項において説明された耳用装置及び５項ないし７項において説明される耳用装置にも適用される。かくして、図２２に示した例において領域６５ａを弾性材料で形成し、一方、出口側の領域６５ｂを形状安定性の良い材料で形成することは容易である。
【００７２】
図２４は、例として耳内取付補聴器の形態における耳内装置の更なる実施の形態を示し、この耳内装置は搭載された部品の簡単かつ素早い交換を可能とする。基本的にこの形態では、耳内装置の殻は、例えば図２４に示すように組立られるいくつかの部分に分割できるように製造される。ラッチ式、爪式、バヨネット式、等の急速結合方式を用いることにより、耳内取付装置のハウジング又は殻部分７３ａ、７３ｂは、互いに素早く分離することができ、搭載された電子部品モジュール等の部品を取はずし、これらの部品を異なる外形を有する別の殻に、又は場合により、例えば衛生目的の洗浄のために新しい殻内に挿入して用いることができる。使用済の殻を廃棄できる場合は、例えば外部からは手を加えられないラッチのようなロック部材を設け、部品を除去するために殻を切り開くような構成とすることができ、これによって殻を壊すことによって開放するような殻部分の結合を容易に形成することができる。
【００７３】
本実施の形態においても、既に説明した形態及び以上に説明する形態との組合せが明白に可能である。
【００７４】
５．耳用装置又はその殻への音響導管の一体化
耳外取付補聴器及び耳内取付補聴器の双方に関して、一方では補聴器の入力側又は出力側にそれぞれ設けられる音響／電気入力トランスデューサ又は電気／音響出力トランスデューサを、管状構造体の独立部品として組立られる音響導管により連結すること、又は他方では、補聴器の周辺に関して、特に音響／電気入力トランスデューサに関して、トランスデューサの受信面を補聴器の表面に合わせて、かつ、それらの間をわずかの空所と周辺に対する防護装置により分離するだけで取付けを行うことが通常である。
【００７５】
ここにおいて、このような補聴器を計画する場合は、補聴器の入口については変換器の位置に関して、また補聴器の出口については外部に対する連絡開口の位置に関して比較的大きな従属関係が生じる。外部に対する連絡開口の位置及び補聴器における変換器又はトランスデューサの位置に関して、可能な限り大きな設計上の自由度を有することが望まれる。
【００７６】
この目的は基本的に、音響／電気入力トランスデューサ又は電気／音響出力トランスデューサにおいて、上述の音響導管を耳内装置内に又はその殻壁内に一体化することにより達成される。
【００７７】
この特徴は、図２５の略式図により説明される。変換器モジュール７５は、音響入力又は出力７７を有する。耳内又は耳外取付補聴器又はヘッドホンの耳用装置の殻７９は、その一体化された部分として音響導管８１を有する。この音響導管８１は図示のように、かつ、少なくとも部分的に耳用装置の殻７９の壁内に埋込まれている。好ましくは鈍端音響導管又は導管部分８３により、音響導管８１のそれぞれの音響インピーダンスが調整される。耳外取付補聴器に適用する場合は、耳用装置に沿って所望の位置に分布された音響進入穴８５を設け、これらの穴８５を耳用装置又はその殻８７内に一体化された音響導管８９を介して、これらとは独立して耳用装置内に設けられた音響／電気トランスデューサ９１に連絡させることにより実施される。かくして、図２６は２つのトランスデューサ又は変換器が１つのモジュールとして中央に配置され、それらの入力が個々のニーズに合わせて作られた音響導管８９により所望の音響進入穴８５に接続される様子を例として示している。
【００７８】
図２５及び図２６の考慮から並びに本発明の通気システムに関わる２項における説明から明らかなように、通気路に関して、特に図２５に示すような音響調整用導管部分８３により、音響インピーダンス条件を正しく計画してある場合は、通気路を追加的に音響導管路として活用することが可能である。
【００７９】
６．耳用装置の識別
耳用装置、特に耳内取付装置を製造する場合、各装置についてその個々の装着者のニーズに対する適合が実施される。
【００８０】
従って、完成した各装置について、即ち耳用装置及び特に耳内取付補聴器のそれぞれについて、識別を行うことが特に望まれる。それ故、各耳用装置又はその殻内に、個々の購入者に加えて、例えば、製造者、製造番号、左耳用か右耳用かの区別、等を識別する内部又は外部識別標識を設けておくことが提案される。この識別は、最も好ましく、１項で説明された多重層形成プロセスにより耳内装置を製造する間に実施される。このような識別により、製造の場合以外にも、装置の混同の回避が確保される。この事は、例えば耳内補聴器の組立工程において、種々のモジュールを自動化により組付けを行う場合に特に重要である。以上の手順は、明らかに、２項〜５項に説明された手順及び内容の１つ又はそれ以上のものと組合せることが可能である。
【００８１】
７．装着した耳用装置の適用領域の動態に関わる最適化
例えば、耳内取付補聴器のような耳用装置を形成する場合には、例えばシリコン材により耳道の型をとることが今日一般に行われている。咀嚼時のように、比較的大きな耳道の動きを考えれば、耳用装置の形成を一時の状態に基づいた型取りにより実施することは、装置を装着した時に必ずしも満足の行く結果は得られない。従って、図２７の機能ブロック／信号フロー略式線図に示すように、実際の動態におけるいくつかの位置における形状をブロック９３で示した動態適用領域から入手する。これにより、映画におけるようにして、適用領域の動態が登録される。結果として得られるデータセットが、記憶装置９５に記憶される。型取りについては従来のプロセスを用いるものの、本発明の方法は、対象とする動態に関して適用領域における２以上の位置についていくつかの型をとることにより実現される。
【００８２】
次いで、これらの型の走査を実施することにより、ディジタル化されたそれぞれのデータセットを得て、これらを記憶装置９５に記憶する。別の方法としては例えば、Ｘ線を用いて適用領域の動態を登録することができる。
【００８３】
達成すべき精度に従属して、それぞれの適用領域の動きのパターンについていくつかの「絵」又は「映画」が登録される。記憶装置９５に登録されたデータは、次いでコンピュータ装置９７に送られる。コンピュータ装置９７の出力は、耳用装置の製造プロセス９９の制御を行う。例えば、今日通常行われるように、耳内装置を比較的固い殻で製造する場合は、コンピュータ装置９７は、記憶装置９５に記憶された動態のデータと符号Ｋにより示される更なる製造パラメータとを用いて、耳用装置の最善の取付形状を計算する。これにより、装置を日常的に装着した時に最善の快適性が得られると共に機能達成が維持される。耳用装置を３項において説明したように製造する場合は、コンピュータ装置９７は、耳用装置の種々の領域について、可撓性、たわみ挙動、圧縮可能性、等の特性を計算する。上述のように、コンピュータ装置９７は、その出力により、製造プロセス９９を制御するが、この場合、好ましくは、１項に記載された製造プロセスが実施される。
【００８４】
８．個々の適用領域に対する耳用装置殻の外面特性の適用
図２８における機能ブロック略式線図は４項で説明したハウジングのモジュール化に関する本発明による更なる実施の形態を示す。人の耳７８に補聴器を、例えば耳内取付補聴器の場合は人の耳道内に、また耳外取付補聴器の場合は人の耳の近辺に、適用する場合には、状況に応じてこのような適用領域における各人の膚の特性を考慮した上で、それぞれの補聴器を製造する必要がある。即ち
（ａ）補聴器の表面の計画を行う場合には、補聴器の適用領域又はその近辺の膚について、それらの色及び表面構造を、補聴器を装着した場合の最適な美観及び装着の快適さの点に関して、考慮することができる。
（ｂ）補聴器の殻、特にその外面を形成する場合には、補聴器装着者の最善の快適さを確保するために、皮膚及びその内部の骨や軟骨等の組織に関わる機械的特性を考慮すべきである。
（ｃ）補聴器殻の外面、特に人の膚に密着する部分、を形成する場合には、補聴器の適用領域又はその近辺における人の膚の化学的特性、例えば酸性度、透明度等を考慮すべきである。
（ｄ）補聴器を装着した時に人の膚に密着する補聴器殻の適用領域を形成する場合には、適用領域及びその近辺における人の膚の健康状態、例えば膚の荒れ具合、乾き度、等を考慮すべきである。
【００８５】
かくして、まとめとして、各人の適用領域、即ち装着した補聴器に密着する領域、及びその近辺の領域における膚に関わる上記の（ａ）〜（ｄ）の特性を考慮することにより、適用された補聴器が、上述の点に関して装着者の不快要因として作用しないことが確保される。
【００８６】
図２８に戻って、先ず各人の補聴器の適用領域が定義される。ブロック８０において、この境域の膚が分析される。これは、既知の皮膚分析手法により、試験片等の採取を行い、目視検査等により実施される。これによって、皮膚分析結果が得られる。この結果は、以下の皮膚特性の少なくとも１つを含む。
・色及びマクロ構造の外観目視
・ミクロ構造及び組織
・酸性度、乾燥度、等の化学的特性
・膚の荒れや異常な乾き具合の健康状態
・内部の骨又は軟骨構造の機械的特性
上記の皮膚特性の１つ又はそれ以上の情報が皮膚分析ブロック８０から検索され、適用領域において人の膚に密着する部分又はその近辺における補聴器殻の表面を形成するための制御に適用される。
【００８７】
このような表面形成の他に、殻の形成は、符号Ｑで示された更なる特性分野、例えば補聴器の使用時の適用領域の幾何的形状、一体化されるべきモジュール、等によって支配される。
【００８８】
製造ブロック８２においては、補聴器殻の表面領域は、皮膚の目視外観及びマクロ及び／又はミクロ荒さ及び組織を考慮の上、殻表面領域の色の決定並びに表面のマクロ及び／又はミクロ荒さの形成を行うことにより製造される。これは、殻材料の表面の形成、即ち、その実質的に固い材料表面をデータに対応して個々に仕上げることにより実施される。
【００８９】
膚及びその健康状態に関わる化学的特性に完全に適合させるために、適用領域において人の膚に密着する殻の表面をブロック８２において製造する時に、殻の表面にゲル、液体又はペースト物質を適用することが提案される。抗性作用物質又は中和物質としてのこのような物質は殻の実質的に固い材料に作用する。即ち、図２９に示すように、殻９１の固い材料表面９０は粗仕上げ又は構造化、特にミクロ構造化され、これに上述のように液体、ゲル又はペースト材料のフィルム９２が適用される。
【００９０】
図３０に示す別の製造形態では、殻材料９１の少なくとも表面部分９４を多孔体に形成し、この表面部分９４の多孔内に適宜液体、ゲル又はペースト物質を充填する。これによって、これらの物質は徐々に殻材料９１の表面９６に浸出し、適用領域における膚に長期間に亘ってこれらの物質が供給されるようになる。
【００９１】
適用領域における人の膚の状態は明らかに時間と共に変化するため、殻の表面領域を種々の形態に製造することが必要となる。図３１においては、殻１０３を有する補聴器１００において、殻１０３は、例えばストッキングのように、着脱自在に部品又はモジュール１０１を覆っている。このような殻１０３は、人の適用領域に密着する又はその近辺の殻表面に種々の特性Ｓ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3 が与えられるように製造される。これによって、必要に応じて個々の補聴器において、例えば表面特性Ｓ1 を有する殻１０３は、形状が同じで異なる表面特性Ｓ2 又はＳ3 を有する別の殻１０３と容易に交換することができる。
【００９２】
本発明の技術により、補聴器を個々のニーズに対して最適に適用することが可能となり、これによって補聴器の装着を阻害する不快な要素は最少化される。また、補聴器において、人の適用領域における膚に薬剤を与える装置にすることも可能である。殻の表面、特に人の適用領域に密着する殻の表面を適切に仕上げることにより、刺激による膚の阻害は事前に回避することができる。
【符号の説明】
【００９３】
１，１ａ，１ｂ                  粉体ベッド
３                              ビーム
５                              レーザ装置
９，９ａ，９ｂ                  粉体供給手段
Ｄ1 ，Ｄ2                       個人データセット
Ｓ1 ，Ｓ2                       凝固層
１１，１１ａ，４３，４９，                                            
６５，１００                    耳用装置，耳内取付装置，補聴器
１３                            音響出力
１５，１５ａ                    耳垢防止キャップ
１６，１６ａ，３５ａ〜３５ｅ，                                        
４１，４５，５５，６１，７３，                                        
７９，８７，９１，１０３        殻，殻皮
Ｐ                              結合領域
１８                            外壁面
２０ａ〜２０ｃ，２９，Ａ，３１  溝，通気溝
２１ｂ                          断面縁曲線
２３ｃ                          突出部
２５ｃ                          先端面
２７ｃ〜２７ｆ                  溝底面
３３ａ〜３９ｅ，３９            通気路
３７                            支持部
４７，５１，５７，５７ｉ        リブ，リブパターン
５３，６７                      内部スペース
５９                            空所
６３                            ベローズ構造
６５ａ，６５ｂ                  領域
７１                            位相板
ＡＢ                            層形成方向
６９                            電子品モジュール
７３ａ，７３ｂ                  殻部分
７５                            変換器モジュール
７７                            音響入，出力
７８                            耳
８０                            皮膚分析ブロック
８１，８３，８９                音響導管，音響導管部分
８２                            製造ブロック
Ｑ                              特性分野
８５                            音響進入穴
９０                            材料表面
９１                            音響／電気トランスデューサ
９２                            フィルム
９３                            動態適用領域
９４                            表面部分
９５                            記憶装置
９６                            殻表面
９７                            コンピュータ装置
Ｋ                              製造パラメータ
９９                            製造プロセス
１０１                          部品，モジュール
Ｓ1 〜Ｓ3                       殻表面特性
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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