(57)【要約】【課題】管内面１１から突出する複数の内面突起が管内面１１に形成されている内面溝付き伝熱管を用いても拡管負荷の増大を防ぎ、フィン倒れが生じず、放熱フィンとの十分な密着性が得られるよう伝熱管を拡管できる熱交換器の製造方法の提供を目的とする。【解決手段】  内面突起としてのフィン構成部１２Ａが管内面１１に形成された伝熱管１を拡管プラグ２で拡管して放熱フィン３に対して密着させる熱交換器の製造方法であって、拡管プラグ２に、プラグ拡径部２Ａと、その後側のプラグ縮径部２Ｂとで構成し、プラグ拡径部２Ａの外周面を、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内の外周面で構成し、プラグ縮径部２Ｂの外周面を、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内の外周面で構成し、拡管プラグ２の伝熱管１の内部からの引抜きにより拡管後に縮径変形した伝熱管１を再拡管する。【選択図】図１
2011208823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管内面から螺旋状に突出する内面フィンが副溝により分断され、独立した複数のフィン構成部を管内面に形成した伝熱管を、放熱フィンの貫通孔に通し、前記伝熱管の内部に拡管プラグを押し込むことにより前記伝熱管を拡管して前記放熱フィンと前記伝熱管を密着させる熱交換器の製造方法であって、
前記拡管プラグに、該拡管プラグの前側部分から後方へ向けて大径となるプラグ拡径部を構成するとともに、該プラグ拡径部よりも後方側に、後方へ向けて小径となるプラグ縮径部を構成し、
前記プラグ拡径部の外周面を、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成し、
前記プラグ縮径部の外周面を、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内となる外周面で構成し、
前記拡管プラグの前記伝熱管の内部からの引き抜きにより拡管後に縮径変形した前記伝熱管を再拡管する
熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記伝熱管の拡管は、管軸方向の両側を拘束した状態で拡管する縮みレス拡管方法により行う
請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記フィン構成部は、該フィン構成部の少なくともフィン螺旋方向下流側から管軸方向上流側で、隣り合う前記内面フィンとの間に突出する突出片を備えた構成である
請求項１又は２に記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍機器、エアコン等の空調機器に備えられる熱交換器の製造方法に関するものであり、特に拡管による内面フィンの倒れを防止しつつ、熱交換特性に優れる熱交換器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エアコン等に用いられる熱交換器用伝熱管は、その管内伝熱性能が従来の平滑管に比べて飛躍的に向上することから、管内面に微細な螺旋溝を多数形成した内面溝付管が多く使用されている。
【０００３】
その製造方法としては、下記特許文献１のように、引き抜かれている平滑管内に溝付プラグを保持し、その管外周を転造工具により押圧して、溝を管内に転写させるように加工する、いわゆる転造加工方法による製造方法が一般的である。
【０００４】
このように製造された内面溝付管を伝熱管として使用して熱交換器を製造する際には、伝熱管を挿通するための孔が予め形成された例えばアルミニウム合金製の多数の放熱フィンを、伝熱管の長さ方向に沿って所定のピッチで重なるように並べ、伝熱管を前記各放熱フィンの孔内に挿通し、前記伝熱管内に拡管プラグを押込み、伝熱管を拡管することによって伝熱管の外周と放熱フィンの孔の内周面とを密着させる。
【０００５】
また、近年、熱交換器の性能向上のため伝熱性能に優れた伝熱管が使用されるようになってきた。例えば、下記特許文献２に記載の内面溝付管もこのような伝熱管の一つである。
【０００６】
下記特許文献２に記載の内面溝付管は、副溝によって内面フィンが分断され、フィン螺旋方向に沿って断続的に連なった複数のフィン構成部（内面突起）が管内面に形成されたセパレート溝付管と称されるものである。
【０００７】
しかし、このような内面溝付管は、フィン構成部が短い場合や副溝の幅が大きい場合などには、拡管時の内面フィン倒れに対する抵抗力が従来の内面溝付管よりも劣るという難点を有する。
【０００８】
特に、拡管時に内面フィンや拡管プラグにかかる拡管負荷が増大すると、内面フィン倒れが発生し易くなる。
【０００９】
内面フィン倒れが発生すると、伝熱管としての性能が低下するだけでなく、所望の外径まで拡管できず、管と放熱フィンとの密着が不十分となり、熱交換器としての性能が大きく低下するという難点も有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭５５−１０３２１５号公報
【特許文献２】特開２００９−１６２３８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
副溝によって内面フィンが分断され、独立した内面突起を形成することを特徴とする内面溝付き伝熱管を用いても拡管負荷の増大を防ぎ、内面フィン倒れが生じることなく、放熱フィンとの十分な密着性が得られるよう伝熱管を拡管することができる熱交換器の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、管内面から螺旋状に突出する内面フィンが副溝により分断され、独立した複数のフィン構成部を管内面に形成した伝熱管を、放熱フィンの貫通孔に通し、前記伝熱管の内部に拡管プラグを押し込むことにより前記伝熱管を拡管して前記放熱フィンと前記伝熱管を密着させる熱交換器の製造方法であって、前記拡管プラグに、該拡管プラグの前側部分から後方へ向けて大径となるプラグ拡径部を構成するとともに、該プラグ拡径部よりも後方側に、後方へ向けて小径となるプラグ縮径部を構成し、前記プラグ拡径部の外周面を、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成し、前記プラグ縮径部の外周面を、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内となる外周面で構成し、前記拡管プラグの前記伝熱管の内部からの引き抜きにより拡管後に縮径変形した前記伝熱管を再拡管する熱交換器の製造方法とすることができる。
【００１３】
この発明の形態として、前記伝熱管の拡管は、管軸方向の両側を拘束した状態で拡管する縮みレス拡管方法により行う熱交換器の製造方法であることが好ましい。
【００１４】
この発明の形態として、前記フィン構成部は、該フィン構成部の少なくともフィン螺旋方向下流側から管軸方向上流側で、隣り合う前記内面フィンとの間に突出する突出片を備えた構成である熱交換器の製造方法とすることができる。
【００１５】
但し、前記突出片は、必須の構成ではなく、前記フィン構成部は、前記突出片を備えていない構成であってもよい。
【００１６】
また、前記前側部分とは、拡管プラグの伝熱管の内部への挿入方向の前側部分を示し、前記後方とは、拡管プラグの伝熱管の内部への挿入方向の後方を示すものとする。
【００１７】
前記放熱フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金からなることが好ましい。また、前記伝熱管は、銅又は銅合金その他の熱伝導性のよい金属材料であれば材質は特に限定しない。
【００１８】
前記縮みレス拡管方法とは、拡管による管長手方向の縮みを防ぐため、管の両端を拘束した状態で拡管する方法である。
【発明の効果】
【００１９】
この発明によれば、副溝によって内面フィンが分断され、独立した内面突起状のフィン構成部を形成することを特徴とする、いわゆるセパレート溝付管と称する内面溝付管を伝熱管として用いても内面フィン倒れが生じることなく、かつ、放熱フィンとの十分な密着性が得られるよう伝熱管を拡管することができる熱交換器の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態の熱交換器の製造方法の説明図。
【図２】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる伝熱管の管内面の説明図。
【図３】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる伝熱管の管内面の説明図。
【図４】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる拡管プラグの側面図。
【図５】本実施形態の熱交換器の製造方法の作用説明図。
【図６】本実施形態の熱交換器の製造方法の作用説明図。
【図７】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる他の拡管プラグの側面図。
【図８】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる他の拡管プラグの側面図。
【図９】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる他の拡管プラグの側面図。
【図１０】本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる他の拡管プラグの側面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
この発明の一実施形態を、以下図面を用いて説明する。  
本実施形態の熱交換器の製造方法は、図１に示すように、管軸方向Ｄ１に対して所定角の螺旋状の内面フィン１２が管内面に複数形成された伝熱管１を、放熱フィン３に通し、該伝熱管１の内部に拡管プラグ２を押し込むことにより該伝熱管１を拡管して前記放熱フィン３（アルミフィン）と前記伝熱管１を密着させる方法である。
【００２２】
前記内面フィン１２は、図２および図３に示すように、螺旋状の副溝１４により分断され、フィン螺旋方向Ｄ２に沿って管内面１１から突出する複数のフィン構成部１２Ａ（内面突起）で形成している。
【００２３】
さらに、前記フィン構成部１２Ａの少なくともフィン螺旋方向下流側Ｄ２ｄで、前記フィン構成部１２Ａに対して、管軸方向上流側Ｄ１ｕで、隣り合う前記内面フィン１２との間に突出する突出片１６ａ（後述する第１突出片１６ａ）を備えている。
【００２４】
図４に示すように、前記拡管プラグ２には、前端部２Ｆ（前面部）から後方へ向けて大径となるプラグ拡径部２Ａを構成し、前記プラグ拡径部２Ａの外周面は、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成している。
【００２５】
以下、詳述すると、前記製造方法に用いられる伝熱管１は、上述したように、螺旋状の内面フィン１２が副溝１４により分断された複数のフィン構成部１２Ａが管内面１１に形成された構成であり、図２および図３に示すような管内面１１を有している。
【００２６】
図２は、本実施形態の伝熱管１の管内面１１の様子を模式的に示した部分拡大展開斜視図であり、図３は、フィン構成部１２Ａ付近の拡大平面図である。なお、図３では、前記フィン構成部１２Ａ、前記突出片１６の頂部のみを模式的に示している。
【００２７】
図２中の符号β１は、フィンリード角（主溝リード角）、β２は副溝リード角、Ｈｆは主溝深さ、Ｈｎは副溝深さ、Ｐｆは、フィン螺旋方向Ｄ２におけるフィン構成部１２Ａの間隔（長さ）を示している。さらに、図２中のＤ１は管軸方向、Ｄ２はフィン螺旋方向、Ｄ３は副溝螺旋方向を示し、それぞれの方向を示す符号の末尾に付したｕは管内冷媒流れの上流側であることを示すとともに、ｄは下流側であることを示す。
【００２８】
伝熱管１は、管内面１１に螺旋状の内面フィン１２を形成することにより内面フィン１２間に、主溝１３を備えている。
【００２９】
さらに、複数のフィン構成部１２Ａは、内面フィン１２が副溝１４により分断された構成であるため、フィン螺旋方向Ｄ２に沿ってそれぞれ独立して断続的に連なっている。
【００３０】
フィン構成部１２Ａは、フィン螺旋方向Ｄ２の上流側ｕ，下流側ｄの各端部において副溝螺旋方向Ｄ３の上流側ｕ、下流側ｄのそれぞれに突出する突出片１６を備えた構成であり、図３に示すように、平面視するとＨの文字を傾けた形状（傾斜型Ｈ形状）で形成している。
【００３１】
突出片１６は、第１突出片１６ａ、第２突出片１６ｂ、第３突出片１６ｃ、及び、第４突出片１６ｄとで構成し、いずれもフィン構成部１２Ａに対して主溝１３側へ突出している。
【００３２】
第１突出片１６ａは、フィン構成部１２Ａのフィン螺旋方向下流側Ｄ２ｄで、前記フィン構成部１２Ａに対して、管軸方向上流側Ｄ１ｕで隣り合う前記内面フィン１２との間の前記主溝１３まで副溝螺旋方向上流側Ｄ３ｕに向けて突出している。
【００３３】
第２突出片１６ｂは、フィン構成部１２Ａのフィン螺旋方向下流側Ｄ２ｄで、前記フィン構成部１２Ａに対して、管軸方向下流側Ｄ１ｄで隣り合う前記内面フィン１２との間の前記主溝１３まで副溝螺旋方向下流側Ｄ３ｄに向けて突出している。
【００３４】
第３突出片１６ｃは、前記フィン構成部１２Ａのフィン螺旋方向上流側Ｄ２ｕで、前記フィン構成部１２Ａに対して、管軸方向上流側Ｄ１ｕで隣り合う前記内面フィン１２との間の前記主溝１３まで副溝螺旋方向上流側Ｄ３ｕに向けて突出している。
【００３５】
第４突出片１６ｄは、前記フィン構成部１２Ａのフィン螺旋方向上流側Ｄ２ｕで、前記フィン構成部１２Ａに対して、管軸方向下流側Ｄ１ｄで隣り合う前記内面フィン１２との間の前記主溝１３まで副溝螺旋方向下流側Ｄ３ｄに向けて突出している。
【００３６】
また、フィン螺旋方向Ｄ２において隣り合うフィン構成部１２Ａの間部分には、副溝１４を隔てて互いに対向する突出片１６により、副溝１４形成部分１５を構成している。
【００３７】
なお、フィン構成部１２Ａのフィン螺旋方向Ｄ１の直交断面形状は、略台形形状で形成し、副溝１４は、副溝螺旋方向Ｄ３の直交断面形状は、逆三角形状で形成している。図２中のＨｎは、副溝螺旋方向上流側Ｄ３ｕから副溝螺旋方向下流側Ｄ３ｄにかけての間の副溝１４の平均深さ（Ｈｎ）を示している。
【００３８】
フィン高さＨｆとフィン幅Ｗとの比であるＨｆ／Ｗは、１．４以上であることが好ましい。１．４未満であると、伝熱管１の優れた熱交換性能が得られないからである。  
なお、フィン幅Ｗとは、フィン螺旋方向Ｄ２の直交断面におけるフィン構成部１２Ａ（内面フィン１２）の根元部分のフィン幅のことをいう。
【００３９】
伝熱管１の外径は、３〜１０ｍｍが好ましい。また、底肉厚Ｔ＝０．１〜１．０ｍｍ、内面フィン高さＨｆ＝０．０５〜０．５ｍｍ、より好ましくはＨｆ＝０．１〜０．４ｍｍ、内面フィン１２の頂角は、０〜２０度であるのが好ましい。
【００４０】
各内面フィン１２は、フィンリード角β１が大きいほど熱交換性能が向上するため、フィンリード角β１が２５度以上であることが好ましい。フィンリード角β１が大きいほど製造が困難になるため、フィンリード角β１が３０〜６０度であることがより好ましい。
【００４１】
本実施形態の熱交換器の製造方法では、図１に示すように、上述した構成の伝熱管１を、管軸方向Ｄ１に所定間隔に配置した放熱フィン３の貫通孔３Ｈに伝熱管１を貫通させ、拡管プラグ２によって伝熱管１の外径を管内部１１から押し拡げる。
【００４２】
この伝熱管１の拡管により伝熱管１の外面と貫通孔３Ｈの内面とを密着して熱交換器を製作する。
【００４３】
上述した伝熱管１の拡管に用いる拡管プラグ２は、支持棒２ａの先端部に取り付けられている。支持棒２ａの基部側は、図示しない拡管装置等に取り付けられている。
【００４４】
拡管プラグ２は、図４に示すように、管軸方向Ｄ１、すなわち、伝熱管１への挿脱方向Ｌの全長に亘って、管軸方向Ｄ１（挿脱方向Ｌ）に直交する断面形状が円形であり、前端部２Ｆ（前面部）と後端部２Ｒ（後面部）とが管軸方向Ｄ１において互いに対向する円柱状に構成している。拡管プラグ２の前端部２Ｆは、拡管前の伝熱管１の内径よりも小さい径（φｄ１）の円形状である。
【００４５】
拡管プラグ２には、前端部２Ｆから後方へ向けて徐々に大径となるプラグ拡径部２Ａを構成している。プラグ拡径部２Ａは、管軸方向Ｄ１全長において最大径φｄ２となる最大径部２Ｍに達するまで拡径する。
【００４６】
前記プラグ拡径部２Ａの外周面は、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成している。
【００４７】
さらに、拡管プラグ２におけるプラグ拡径部２Ａの後方部分には、最大径部２Ｍから後端部２Ｒにかけて徐々に小径となるプラグ縮径部２Ｂを構成している。
【００４８】
前記プラグ縮径部２Ｂの外周面は、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２≦０．８×Ｒ１の範囲内となる外周面で構成している。これにより、拡管プラグ２の後端部２Ｒは、最大径部２Ｍの径φｄ２よりも小さい径（φｄ３）で形成している。
【００４９】
上述した熱交換器の製造方法により、以下のような様々な作用、効果を得ることができる。  
熱交換器の製造方法では、伝熱管１の拡管に用いる拡管プラグ２において、上述したように、前記プラグ拡径部２Ａの外周面を、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成している。
【００５０】
このようにＲ１を８ｍｍ以上とすることにより、内面フィン１２と拡管プラグ２との接触角度が緩やかになり、内面フィン倒れを抑制しながら管を押し拡げることができる。
【００５１】
また、Ｒ１を２０ｍｍ以下とすることにより、内面フィン１２と拡管プラグ２の接触面積が大きくなりすぎず、摩擦抵抗（接触抵抗）による拡管負荷の増大を抑制することができる。
【００５２】
詳しくは、拡管負荷の増大は、拡管プラグ２の伝熱管１の内部への挿入時に騒音発生や、支持棒２ａ（芯金）が歪曲するなどの問題を引き起こすが、Ｒ１を２０ｍｍ以下とすることにより、このような問題が生じることを防ぐことができる。さらに、拡管負荷の増大を抑制することで内面フィン倒れも防ぐことができる。
【００５３】
従って、放熱フィン３との十分な密着性を得ることで高性能な熱交換器を製造することができる。  
加えて、スムーズな拡管を実現することができ、製造効率も高めることができる。
【００５４】
さらにまた、熱交換器の製造方法では、伝熱管１の拡管に用いる拡管プラグ２において、上述したように、前記プラグ縮径部２Ｂの外周面を、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内となる外周面で構成している。
【００５５】
このようにＲ２をＲ２≦０．８×Ｒ１とすることにより、縮みレス拡管工程において、拡管後の内面フィン１２に内面フィン倒れがなく、所望の内面フィン形状を得ることができる。
【００５６】
よって、本実施形態の熱交換器の製造方法は、特に縮みレス拡管工程において伝熱管１を拡管する場合に有効である。  
ここで、縮みレス拡管とは、拡管による管長手方向の縮みを防ぐため、管の両端を拘束した状態で拡管する方法である。
【００５７】
詳しくは、縮みレス拡管工程において、図５（ａ）に示すように、拡管前の伝熱管１に、拡管プラグ２を挿入することにより（図中のＬ１方向）、伝熱管１は、プラグ拡径部２Ａにより拡管プラグ２の最大外径φｄ２と略同径（φＤ２）まで拡げられる。これにより、図５（ａ）に示すように、伝熱管１の内径は、φＤ１からφＤ２まで拡管することができる。
【００５８】
しかし、図５（ｂ）に示すように、拡管プラグ２の通過後、管材料の弾性により僅かに縮径変形する。これにより、図５（ｂ）に示すように、伝熱管１の内径は、φＤ２からφＤ３まで縮径変形することになる。
【００５９】
このため、図５（ｃ）に示すように、拡管プラグ２の引抜時に（図中のＬ２方向）、プラグ縮径部２Ｂによる微小な再拡管が行われ、図５（ｃ）に示すように、伝熱管１は、その内径がφＤ３からφＤ４となるまで再拡管することができる。  
すなわち、拡管プラグ２の引き抜きによる再拡管により伝熱管１の内径（φＤ４）は、拡管プラグ２の最大外径φｄ２と略同径（φＤ２）にまで達するかもしれないが、拡管プラグ２の挿入後に縮径変形した伝熱管１の内径（φＤ３）よりも大きくすることができる（φＤ３＜φＤ４＜φＤ２）。
【００６０】
なお、図５（ａ）は、拡管プラグ２の挿入により管内面１１を拡管している様子を模式的に示した一部断面図であり、図５（ｂ）は、拡管プラグ２の挿入後に管が僅かに縮径した様子を模式的に示した一部断面図であり、図５（ｃ）は、拡管プラグ２の引抜きにより再拡管が行われている様子を模式的に示した一部断面図である。
【００６１】
また、内面フィン１２についても、拡管プラグ２の挿入により、該挿入後の管内面１１の内面フィン１２は、図６（ａ）に示すように、僅かに傾けられるが、プラグ拡径部２Ａにより僅かに傾けられた内面フィン１２を、拡管プラグ２の引抜時に、図６（ｂ）に示すように、プラグ縮径部２Ｂにより復帰させることができる。  
なお、図６（ａ）は、図５（ａ）中の領域Ｘの拡大図であり、拡管プラグ２の挿入により内面フィン１２が傾く様子を示す模式図である。図６（ｂ）は、図５（ｃ）中の領域Ｙの拡大図であり、拡管プラグ２の引抜により傾いた内面フィン１２が復帰した様子を示す模式図である。
【００６２】
また、本実施形態の熱交換器の製造方法に用いる伝熱管１は、上述したように、前記フィン構成部１２Ａに少なくとも第１突出片１６ａを備えた構成である。
【００６３】
このため、前記主溝１３を流れる冷媒の一部は、前記第１突出片１６ａに衝突し、管半径方向内側へかき上げられるため、三次元的な非定常流れを発生させることができ、従来の伝熱管と比較して、更なる熱伝達率の向上を図ることができる。
【００６４】
続いて、本実施形態の製造方法により伝熱管を拡管する評価実験について説明する。
【００６５】
本実験では、内面溝付き伝熱管１として表１に示すような４種類の供試管１乃至４を縮みレス拡管方式により拡管する拡管評価を行った。供試管１乃至４は、いずれも副溝１４によって内面フィン１２が分断され、独立したフィン構成部１２Ａ（内面突起）が形成された、いわゆるセパレート溝付管と称する伝熱管である。
【００６６】
【表１】
2011208823.tif 000003
本実験では、実施例１乃至１１と比較例１乃至８の各実験を表２に示すような供試管と拡管プラグ２の組み合わせで行った。
【００６７】
【表２】
2011208823.tif 000004
比較例１乃至８の実験で用いる拡管プラグ２は、いずれもプラグ縮径部２Ｂを備えているが、該プラグ縮径部２Ｂの外周面を、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２≧１．０×Ｒ１の範囲内となる外周面を有している。
【００６８】
これに対して実施例１乃至１１の実験で用いる拡管プラグ２は、前記プラグ縮径部２Ｂの外周面を、管軸方向Ｄ１の外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２≦０．８×Ｒ１の範囲内となる外周面を有している。
【００６９】
実施例１乃至１１と比較例１乃至８の各実験において拡管後の伝熱管１の内面の内面フィン倒れ、及び、拡管率を評価した。
【００７０】
内面フィン倒れ判定は、拡管前後の伝熱管について、管軸方向Ｄ１に垂直に切断、樹脂埋め、研磨して断面を光学顕微鏡で内面フィンを観察し、拡管後の内面フィン倒れ角度θを求めた。  
なお、角度θは、図６（ｃ）に示すように拡管前の内面フィン１２の頂点とフィン１２の根元の幅方向中央部とを結んだ線と拡管により拡管前のフィン１２の頂点が移動した先とフィン１２の根元の幅方向中央部とを結んだ線の成す角度を示す。
【００７１】
この場合、θ≧２０度となると内面フィン１２が倒れていると判断した。これはθ≧２０度となると、内面フィンの変形により伝熱管としての性能が低下するとともに、伝熱管１を所定の外径まで拡管できない場合が多く、外面１２と放熱内面フィン１２との密着が不十分となり熱交換特性が低下するためである。
【００７２】
また、実際の拡管率は次式で算出した。すなわち、拡管率（％）＝（拡管後の外径−拡管前の外径）／拡管前の外径×１００である。本実験では、５．６％以上の拡管率で拡管することを目標とする。評価結果を表２に示す。
【００７３】
表２から明らかなように、内面フィン倒れに関しては、比較例１乃至８は、いずれも内面フィン倒れ角度θは、θ≧２３度となったのに対して実施例１乃至１１は、いずれも内面フィン倒れ角度θは、θ≦１９度となった。
【００７４】
さらに、拡管率に関しては、比較例１乃至８のうち比較例３以外は、いずれも拡管率が、目標とする５．６％に達しなかった。比較例３は、拡管率については、目標値に達したものの内面フィン倒れ角度θは、２３度となり、内面フィン倒れ判断基準値である２０度より大きかった。すなわち、比較例１乃至８の拡管方法では、いずれも拡管率と内面フィン倒れ角度との双方について基準値（目標値）を満たしたものはなかった。
【００７５】
これに対して実施例１乃至１１は、いずれも５．６％以上の拡管率で拡管することができた。
【００７６】
従って、上述した熱交換器の製造方法により、いわゆるセパレート溝付管と称する伝熱管を用いても内面フィン倒れが生じることなく、かつ、放熱フィン３との十分な密着性が得られるよう伝熱管を拡管することができことができることを実証することができた。
【００７７】
本発明は、上述した実施形態に限定せず、様々な実施形態で構成することができる。  
例えば、本発明の熱交換器の製造方法に用いる拡管プラグは、上述した実施形態の拡管プラグ２に限定しない。
【００７８】
詳しくは、図７（ａ），（ｂ）に示すように、拡管プラグ２Ｐ１，２Ｐ２は、該拡管プラグ２Ｐ１，２Ｐ２の前端部２Ｆとプラグ拡径部２Ａとの間には、プラグ拡径部２Ａよりも小径であるプラグ前側小径部２Ｆｔ，２Ｆｃを備えてもよい。
【００７９】
この構成の場合、プラグ前側小径部２Ｆｔは、その外周面を図７（ａ）に示すように、前方に進むに連れ、先細りとなるテーパ状に形成することができる。或いは、プラグ前側小径部２Ｆｃは、その外周面を、図７（ｂ）に示すように、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ３がＲ１とは異なる曲率半径で構成することができる。
【００８０】
また、図８（ａ），（ｂ）に示すように、拡管プラグ２Ｐ３，２Ｐ４は、拡管プラグ２Ｐ３，２Ｐ４の後端部２Ｒとプラグ縮径部２Ｂとの間には、プラグ縮径部２Ｂよりも小径であるプラグ後側小径部２Ｒｔ，２Ｒｃを備えてもよい。
【００８１】
この構成の場合、プラグ後側小径部２Ｒｔは、その外周面を、図８（ａ）に示すように、テーパ状に形成することができる。或いは、プラグ後側小径部２Ｒｃは、その外周面を、図８（ｂ）に示すように、管軸方向の外周形状に沿った曲率半径Ｒ３がＲ２とは異なる曲率半径で構成することができる。
【００８２】
さらにまた、図９（ａ）に示すように、拡管プラグ２Ｐ５は、プラグ拡径部２Ａを、プラグ前側拡径部２Ａ１とプラグ後側拡径部２Ａ２との連続する２つのプラグ拡径部で構成することができる。
【００８３】
プラグ前側拡径部２Ａ１の外周面とプラグ後側拡径部２Ａ２の外周面は、管軸方向ＬＬの外周形状に沿った曲率半径Ｒ１ａ，Ｒ１ｂがそれぞれ異なるが、いずれも８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面で構成している。
【００８４】
同様に、図９（ｂ）に示すように、拡管プラグ２Ｐ６は、プラグ縮径部２Ｂを、プラグ後側縮径部２Ｂ１とプラグ後側縮径部２Ｂ２との連続する２つのプラグ縮径部で構成することができる。
【００８５】
プラグ後側縮径部２Ｂ１の外周面とプラグ後側縮径部２Ｂ２の外周面は、管軸方向Ｌの外周形状に沿った曲率半径Ｒ２ａ，Ｒ２ｂがそれぞれ異なるが、いずれもＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内となる外周面で構成している。
【００８６】
さらにまた、図１０に示すように、拡管プラグ２Ｐ７は、プラグ拡径部２Ａとプラグ縮径部２Ｂとの間の最大径部２Ｍを、管軸方向Ｌにおいて最大径φｄ２を保同一径で構成した寸胴部２Ｔを備えた構成であってもよい。
【００８７】
上述したように、拡管プラグは、管内部にプラグ挿入時に内面フィンに接触して伝熱管１を拡管するプラグ拡径部２Ａの外周面が、管軸方向Ｌの外周形状に沿った曲率半径Ｒ１が８ｍｍ≦Ｒ１≦２０ｍｍの範囲内となる外周面であれば、様々な実施形態で構成することができる。
【００８８】
同様に、拡管プラグは、管内部にプラグ引き抜き時に内面フィン１２に接触して拡管後に縮径変形した伝熱管１を再拡管するプラグ縮径部２Ｂの外周面が、管軸方向Ｌの外周形状に沿った曲率半径Ｒ２がＲ２／Ｒ１≦０．８の範囲内となる外周面であれば、様々な実施形態で構成することができる。
【００８９】
この発明の構成と、上述した実施形態との対応において、突出片は、第１突出片１６ａに対応するものとする。
【符号の説明】
【００９０】
１…伝熱管
２，２Ｐ１，２Ｐ２，２Ｐ３，２Ｐ４，２Ｐ５，２Ｐ６，２Ｐ７…拡管プラグ
２Ａ…プラグ拡径部
２Ｂ…プラグ縮径部
３…放熱フィン
１１…管内面
１２…内面フィン
１２Ａ…フィン構成部
１４…副溝
１６Ａ…突出片
Ｄ１…管軸方向
Ｄ２…フィン螺旋方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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