(57)【要約】【課題】オイルベーパーや油滴の軸受箱外部への漏れを確実に防止することができると共に、外形の増大を抑えて小型に構成でき、かつ分解も容易で保守点検の作業を容易に能率よく実施することができる横軸型すべり軸受装置を提供する。【解決手段】軸受箱１と、この軸受箱１内に支持され、強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受２とを備え、軸受２に供給された潤滑油が排油として軸受２の排油穴１０から排出され、その排油が軸受箱１の内底部に残留油１４として溜まる横軸型すべり軸受装置において、すべり軸受２は、軸受箱１に一体的に設けられたリブ５，６を介して支持され、排油穴１０から排出される排油は、軸受２の外周面にその周方向に沿って形成された排油通路２５ａと、リブ５の壁肉部に形成された排油通路２５ｂとからなる排油誘導路２５を通して軸受箱１の内底部の残留油１４中に導かれる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、
前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記軸受の外周面にその周方向に沿って形成された排油通路と、前記リブの壁肉部に形成された排油通路とからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴とする横軸型すべり軸受装置。
【請求項２】
強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、
前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記リブの前記軸受と接触する面に形成された排油通路と、前記リブの壁肉部に形成された排油通路とからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴とする横軸型すべり軸受装置。
【請求項３】
強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、
前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記リブの壁肉部に形成された排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴とする横軸型すべり軸受装置。
【請求項４】
強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、
前記排油穴から排出される排油は、前記排油穴から前記軸受箱の内底部の残留油中に達する可撓性のチューブからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴とする横軸型すべり軸受装置。
【請求項５】
強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、
前記排油穴から排出される排油は、前記排油穴に脱着可能に接続され、その排油穴から前記軸受箱の内底部の残留油中に達するパイプからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴とする横軸型すべり軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強制給油装置から供給される潤滑油により軸受部が潤滑される横軸型すべり軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の軸受装置の一例を図１２及び図１３に示してある。図１２は軸受装置の一部破断の正面図、図１３は図１２のVI−VI線に沿う断面図である。軸受装置は、軸受箱１を備え、この軸受箱１内にすべり軸受２が設けられ、軸受箱１を貫通した軸３がその軸受２により回転自在に支持されている。
【０００３】
軸受箱１は、主箱１ａと、この主箱１ａの上に取り付けられた蓋箱１ｂとからなり、これら主箱１ａ及び蓋箱１ｂの内側中間部にそれぞれリブ５，６が一体的に形成され、これらリブ５，６で軸受２が挟まれて軸受箱１内に支持されている。
【０００４】
軸受２は、上部片２ａと下部片２ｂとを有する上下分割型構造に構成され、上部片２ａで軸３の上半周部が覆われ、下部片２ｂで軸３の下半周部が覆われ、上部片２ａが蓋箱１ｂのリブ６で支持され、下部片２ｂが主箱１ａのリブ５で支持されている。
軸受２の下部片２ｂには、給油穴９と排油穴１０が垂直に形成されている。給油穴９は軸受箱１に設けられた給油路１１に接続されている。給油路１１は、強制給油装置（図示せず）から延出された給油管１２に接続され、その強制給油装置により潤滑油が給油管１２、給油路１１、給油穴９を通して軸受２と軸３との間に強制的に順次供給され、その軸受２と軸３との間に油膜が形成される。そしてその潤滑油が排油穴１０を通して軸受箱１内に排油１３として順次排出され、さらに軸受箱１の底部に残留油１４として溜まる。
【０００５】
軸受箱１の底部には排油管１６が接続され、この排油管１６は強制給油装置の排油系統へ接続され、軸受箱１の底部に溜まった残留油１４がこの排油管１６を通して強制給油装置に送られる。  
このような横軸型すべり軸受装置については、特開平７−１２３６２７公報（特許文献１）や特開２００７−３２７５１２公報（特許文献２）に開示されている。
【０００６】
ところで、排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排油穴１０の出口から噴射してオイルベーパーや油滴１８となって軸受箱１内に飛散する。また、排油１３が残留油１４の油面に滴下するときに、オイルベーパーや油滴１８が発生して飛散する。そしてこのようなオイルベーパーや油滴１８が軸受箱１から外部に漏れる恐れがある。
【０００７】
そこで、特許文献１では、図１２及び図１３に示すように、軸３が貫通する軸受箱１の両側の外側部分にそれぞれ油切２０（シール）を設け、これら油切２０でオイルベーパーや油滴１８の漏れを防止することが記載されている。
【０００８】
しかし、軸受箱１の外側部分に油切２０を設けると、軸受装置の軸方向寸法が延び、その外形が増し、またその油切２０の組み付けの調整に手間と時間がかかる難点があることから、特許文献２では、図１４に示すように、油切を設けずに、軸受２に排油穴１０から残留油１４内に達する排油誘導管２１を取り付けるようにしている。排油誘導管２１は、軸受２からその下方に突出し、軸受箱１内の空間を通ってその内底部の残留油１４の液中に挿入されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平７−１２３６２７号公報
【特許文献２】特開２００７−３２７５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
軸受２に排油誘導管２１を取り付ければ、排油穴１０から噴出した排油１３がその排油誘導管２１を通して残留油１４内に導かれる。しかしながら、排油誘導管２１の内部では、オイルベーパーや油滴８が発生し、このオイルベーパーや油滴８が軸受２と排油誘導管２１との接合部の隙間から軸受箱１内に漏れ、さらに軸受箱１の外部に漏れる恐れがある。
【００１１】
この対策としては、排油誘導管２１を軸受２に溶接してその接合部の気密性を高める方法が考えられる。
【００１２】
ところで、軸受装置の保守点検などの際には、図１５に示すように、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、次に軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外し、さらに下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して取り外すことで軸受２を分解し、このような作業で軸受箱１や軸受２を点検する。
【００１３】
しかしながら、特許文献２のように軸受２に排油誘導管２１が取り付けられている場合、特に溶接されている場合には、軸受２の下部片２ｂを軸３の周面に沿って上に回すときにその排油誘導管２１が主箱１ａの内壁面に当ってしまい、このため下部片２ｂを取り外すことが困難となる。主箱１ａを排油誘導管２１と干渉しない大きさにすれば軸受装置が大型化してしまう。
この発明はこのような点に着目してなされたもので、その目的とするところは、オイルベーパーや油滴の外部への漏れを確実に防止することができると共に、外形の増大を抑えて小型に構成でき、かつ分解も容易で保守点検の作業を容易に能率よく実施することができる横軸型すべり軸受装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このような課題を解決するために、請求項１の発明は、強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記軸受の外周面にその周方向に沿って形成された排油通路と、前記リブの壁肉部に形成された排油通路とからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴としている。
【００１５】
請求項２の発明は、強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記リブの前記軸受と接触する面に形成された排油通路と、前記リブの壁肉部に形成された排油通路とからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴としている。
【００１６】
請求項３の発明は、強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、前記すべり軸受は、前記軸受箱に一体的に設けられたリブを介して支持され、前記排油穴から排出される排油は、前記リブの壁肉部に形成された排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴としている。
【００１７】
請求項４の発明は、強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、前記排油穴から排出される排油は、前記排油穴から前記軸受箱の内底部の残留油中に達する可撓性のチューブからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴としている。
【００１８】
請求項５の発明は、強制給油装置に接続された軸受箱と、この軸受箱内に支持され、前記強制給油装置から供給される潤滑油により潤滑される分割型のすべり軸受とを備え、前記軸受に供給された潤滑油が排油として該軸受に形成された排油穴から排出され、その排油が前記軸受箱の内底部に残留油として溜まる横軸型すべり軸受装置において、前記排油穴から排出される排油は、前記排油穴に脱着可能に接続され、その排油穴から前記軸受箱の内底部の残留油中に達するパイプからなる排油誘導路を通して前記軸受箱の内底部の残留油中に導かれることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１９】
この発明によれば、オイルベーパーや油滴の外部への漏れを確実に防止することができると共に、外形の増大を抑えて小型に構成でき、かつ分解も容易で保守点検の作業を容易に能率よく実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明の第１の実施形態に係る軸受装置の一部破断の正面図。
【図２】図１のI−I線に沿う断面図。
【図３】この発明の第２の実施形態に係る軸受装置の一部破断の正面図。
【図４】図３のII−II線に沿う断面図。
【図５】この発明の第３の実施形態に係る軸受装置の一部破断の正面図。
【図６】図５のIII−III線に沿う断面図。
【図７】この発明の第４の実施形態に係る軸受装置の一部破断の正面図。
【図８】図７のIV−IV線に沿う断面図。
【図９】第４の実施形態に係る軸受装置の分解時の状態を示す一部破断の正面図。
【図１０】この発明の第５の実施形態に係る軸受装置の一部破断の正面図。
【図１１】図１０のV−V線に沿う断面図。
【図１２】従来の軸受装置の一部破断の正面図。
【図１３】図１２のVI−VI線に沿う断面図。
【図１４】排油誘導管を備える従来の軸受装置の一部破断の正面図。
【図１５】その軸受装置の分解時の状態を示す一部破断の正面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、この発明の実施の形態について図１〜図１１を参照して説明する。なお、図１２〜図１５に示す従来の構成と同一の部分には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００２２】
図１及び図２には第１の実施形態を示してある。図１は軸受装置の一部破断の正面図、図２は図１のI−I線に沿う断面図である。
【００２３】
この実施形態においては、軸受２の外周面の一部と、軸受箱１のリブ５とに排油通路２５ａ，２５ｂが形成され、これら排油通路２５ａ，２５ｂにより一連の排油誘導路２５が構成されている。
【００２４】
排油通路２５ａは、軸受２のリブ５と接触するほぼ下側半周部分の外周面にその周方向に沿って延びるように形成された溝からなり、その溝の長手方向沿いの開放部がリブ５で覆われることで軸受箱１内とは気密的に遮断されている。排油通路２５ｂは、リブ５の軸受２の下端部と接触する部分からその下方の壁肉部に垂直に延びるように形成された透孔からなる。
リブ５の下端部には、軸受箱１内の残留油１４の液面より下方の位置において、排油通路２５ｂに通じる排油口２５ｂ１がリブ５の両側面側に開放するように形成されている。軸受２に形成された排油通路２５ａの一端部は軸受２の排油穴１０に通じ、他端部はリブ５の排油通路２５ｂに通じ、これにより排油穴１０からリブ５の下端部の排油口２５ｂ１に通じる一連の排油誘導路２５が構成されている。
【００２５】
この実施形態における軸受装置においては、給油管１２から給油された潤滑油は、軸受箱１の給油路１１及び軸受２の給油穴９を通り、軸受２と軸３との間に順次供給され、軸３の回転により一部は軸３の上半周部に、他の一部は軸３の下半周部に回って油膜を形成し、さらに軸受２の排油穴１０から排油１３として排出される。
【００２６】
排油穴１０から排出された排油１３は、軸受２の排油通路２５ａを通り、さらにリブ５の排油通路２５ｂを通ってリブ５の下端部の排油口２５ｂ１にまで導かれ、この排油口２５ｂ１から軸受箱１内の残留油１４の液中に排出される。なお、軸受箱１内に溜まる残留油１４はその増量に応じる分が排油管１６を通して強制給油装置に送られる。したがって軸受箱１の内底部には常時ほぼ一定液面の量の残留油１４が残る。
【００２７】
軸受２の排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排出されるが、この排油１３は軸受箱１内とは気密的に遮断された排油通路２５ａ，２５ｂからなる排油誘導路２５を通して軸受箱１内の残留油１４の液中に導かれ、このため軸受箱１内にオイルベーパーや油滴が発生することがなく、そのオイルベーパーや油滴が軸受箱１の外部に漏れるようなこともない。したがって、油切を設ける必要がなく、軸受装置が大型化することもない。しかも、部品を追加せずに、既存の部品を加工するだけで実施することが可能である。
【００２８】
一方、軸受装置の保守点検などの際には、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、次に軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外し、さらに下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して取り外し、軸受２を分解する。
この際、排油誘導路２５を構成する排油通路２５ａは、軸受２の下部片２ｂの外周面に溝状に形成されてリブ５で覆われた構造であるから、軸受２の下部片２ｂを軸３の周面に沿って軸受箱１と何ら干渉することなく回すことができ、したがって軸受箱１を大型化することなく、軸受２を容易に分解して能率よく点検することができる。
図３及び図４には第２の実施形態を示してある。図３は軸受装置の一部破断の正面図、図４は図３のII−II線に沿う断面図である。
【００２９】
この実施形態においては、排油誘導路２５を構成する排油通路２５ａが軸受箱１のリブ５に形成されている。すなわち、この排油通路２５ａは、リブ５における軸受２のほぼ下側半周部分と接触する部分にその軸受２の周方向に沿って延びるように形成された溝からなり、その溝の長手方向沿いの開放部が軸受２の外周面で覆われることで軸受箱１内とは気密的に遮断されている。そしてこの排油通路２５ａの一端部が軸受２の排油穴１０に通じ、他端部が第１の実施形態の場合と同様のリブ５の壁肉部に形成された透孔からなる排油通路２５ｂに通じ、これにより排油穴１０からリブ５の下端部の排油口２５ｂ１に通じる一連の排油誘導路２５が構成されている。
【００３０】
この実施形態における軸受装置においては、排油穴１０から排出された排油１３は、リブ５に形成された排油通路２５ａ，２５ｂを通ってリブ５の下端部の排油口２５ｂ１にまで導かれ、この排油口２５ｂ１から軸受箱１内の残留油１４の液中に排出される。
【００３１】
軸受２の排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排出されるが、この排油１３は軸受箱１内とは気密的に遮断された排油通路２５ａ，２５ｂからなる排油誘導路２５を通して軸受箱１内の残留油１４の液中に導かれ、このため軸受箱１内にオイルベーパーや油滴が発生することがなく、そのオイルベーパーや油滴が軸受箱１の外部に漏れるようなこともない。したがって、油切を設ける必要がなく、軸受装置が大型化することもない。しかも、部品を追加せずに、既存の部品を加工するだけで実施することが可能である。
【００３２】
一方、軸受装置の保守点検などの際には、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、次に軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外し、さらに下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して取り外し、軸受２を分解する。
この際、排油誘導路２５を構成する排油通路２５ａは、リブ５に溝状に形成されて軸受２で覆われた構造であるから、軸受２の下部片２ｂを軸３の周面に沿って軸受箱１と何ら干渉することなく回すことができ、したがって軸受箱１を大型化することなく、軸受２を容易に分解して能率よく点検することができる。
図５及び図６には第３の実施形態を示してある。図５は軸受装置の一部破断の正面図、図６は図５のIII−III線に沿う断面図である。
【００３３】
この実施形態においては、排油誘導路２５が軸受箱１のリブ５に形成された単一の透孔のみで構成されている。すなわち、この実施形態では、軸受２に形成された排油穴１０に対応する位置において、リブ５の壁肉部にその排油穴１０と一直線上に延びて連なる垂直な透孔が形成され、この透孔により排油誘導路２５が構成されている。そしてこの排油誘導路２５は、その下端部がリブ５の下端部に形成された排油口２５ｂ１を通して軸受箱１の内底部の残留油１４の液中に通じ、軸受箱１内とは気密的に遮断されている。
この実施形態における軸受装置においては、排油穴１０から排出された排油１３は、リブ５に形成された排油誘導路２５を通ってリブ５の下端部の排油口２５ｂ１にまで導かれ、この排油口２５ｂ１から軸受箱１内の残留油１４の液中に排出される。
【００３４】
軸受２の排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排出されるが、この排油１３は軸受箱１内とは気密的に遮断された排油誘導路２５を通して軸受箱１内の残留油１４の液中に導かれるため、軸受箱１内にオイルベーパーや油滴が発生することがなく、そのオイルベーパーや油滴が軸受箱１の外部に漏れるようなこともない。したがって、油切を設ける必要がなく、軸受装置が大型化することもない。しかも、部品を追加せずに、既存の部品を加工するだけで実施することが可能である。
【００３５】
一方、軸受装置の保守点検などの際には、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、次に軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外し、さらに下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して取り外し、軸受２を分解する。
この際、排油誘導路２５はリブ５に形成されているだけでから、軸受２の下部片２ｂを軸３の周面に沿って軸受箱１と何ら干渉することなく回すことができ、したがって軸受箱１を大型化することなく、軸受２を容易に分解して能率よく点検することができる。
図７〜図９には第４の実施形態を示してある。図７は軸受装置の一部破断の正面図、図８は図７のIV−IV線に沿う断面図、図９は軸受装置の分解時の状態を示す一部破断の正面図である。
【００３６】
前記第１〜第３の実施形態においては、軸受２の排油穴１０がリブ５に対応する位置に形成されているが、この実施形態においては、排油穴１０がリブ５の両側の空間部に対応する位置に形成されている。そして、その各排油穴１０に排油誘導路２５として、可撓性を有するチューブが気密的に接続されている。排油誘導路２５としてのチューブは、例えば合成樹脂で形成され、上端部が排油穴１０に気密的に接続されて軸受箱１内に垂下され、下端部が軸受箱１の内底部の残留油１４の液中に挿入され、さらにその内底部に沿って延びるように屈曲されている。
【００３７】
この実施形態における軸受装置においては、排油穴１０から排出された排油１３は、チューブからなる排油誘導路２５を通って軸受箱１の内底部にまで導かれ、その内底部の残留油１４の液中に排出される。
【００３８】
軸受２の排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排出されるが、この排油１３はチューブからなる排油誘導路２５を通して軸受箱１内の残留油１４の液中に導かれるため、軸受箱１内にオイルベーパーや油滴が発生することがなく、そのオイルベーパーや油滴が軸受箱１の外部に漏れるようなこともない。したがって、油切を設ける必要がなく、軸受装置が大型化することもない。
一方、軸受装置の保守点検などの際には、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、次に軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外し、さらに下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して取り外し、軸受２を分解する。
軸受２の下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回したときには、軸受２の下部片２ｂに接続された排油誘導路２５としてのチューブが可撓性を有するから、その下部片２ｂの回動に応じて図９に示すように、チューブが下部片２ｂの外周面に添うように円弧状に湾曲し、したがってチューブが軸受箱１と干渉することがなく、このため軸受箱１を大型化することなく、軸受２を容易に分解して能率よく点検することができる。
図１０及び図１１には第５の実施形態を示してある。図１０は軸受装置の一部破断の正面図、図１１は図１０のV−V線に沿う断面図である。
【００３９】
この実施形態においても前記第４の実施形態と同様に、排油穴１０がリブ５の両側の空間部に対応する位置に形成されている。そして、その各排油穴１０に排油誘導路２５として、パイプが接続されている。この排油誘導路２５としてのパイプは、例えば金属製で、上端部が軸受２の排油穴１０に例えばねじ込み式により気密的にかつ脱着可能に接続され、その下側がほぼ垂直に軸受箱１内に垂下され、下端部が軸受箱１の内底部の残留油１４の液中に挿入されている。
【００４０】
この実施形態における軸受装置においては、排油穴１０から排出された排油１３は、パイプからなる排油誘導路２５を通って軸受箱１の内底部にまで導かれ、その内底部の残留油１４の液中に排出される。
【００４１】
軸受２の排油穴１０から排出される排油１３は、強制給油装置から供給されるため加圧された状態で排出されるが、この排油１３は軸受箱１内とは気密的に遮断された排油誘導路２５を通して軸受箱１内の残留油１４の液中に導かれるため、軸受箱１内にオイルベーパーや油滴が発生することがなく、そのオイルベーパーや油滴が軸受箱１の外部に漏れるようなこともない。したがって、油切を設ける必要がなく、軸受装置が大型化することもない。
一方、軸受装置の保守点検などに際しては、主箱１ａの上から蓋箱１ｂを取り外して軸受箱１を開き、軸受２の上部片２ａを軸３の上半周部から取り外す。そして、軸受２の下部片２ｂに接続されている排油誘導路２５としてのパイプをその下部片２ｂから取り外し、この状態で下部片２ｂを軸３の周面に沿って下から上に回して軸３から取り外し、軸受２を分解する。
このように軸受２を分解するときには、排油誘導路２５としてのパイプを軸受２から取り外すことができ、したがって下部片２ｂを回すときに排油誘導路２５としてのパイプが軸受箱１と干渉することがなく、したがって軸受箱１を大型化することなく、軸受２を容易に分解して能率よく点検することができる。
【符号の説明】
【００４２】
１…軸受箱
１ａ…主箱
１ｂ…蓋箱
２…軸受
２ａ…上部片
２ｂ…下部片
３…軸
５．６…リブ
９…給油穴
１０…排油穴
１１…給油路
１２…給油管
１３…排油
１４…残留油
１６…排油管
２５…排油誘導路
２５ａ．２５ｂ…排油通路
２５ｂ１…排油口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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