(57)【要約】【課題】  狭い間隔でも確実にシュリンクフィルムに脱気孔を形成できるようにすること【解決手段】  連続して搬送される帯状フィルム１５の搬送経路に沿って前後に第１孔あけ装置３１と第２孔あけ装置３２を配置する。各孔あけ装置は、それぞれ針付き回転体３４，４４に設けた針により、帯状フィルムに対して搬送方向に平行に複数の脱気孔を形成する。そして、両孔あけ装置で形成する脱気孔の搬送方向と直交方向の位置を異ならせるようにした。これにより、単独の孔あけ装置では、最小間隔がＸ１であったが、全体では、最小間隔をＸ２と半分にすることができる。【選択図】        図３
2011063271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続して搬送される包装用の帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部を形成する孔あけ装置を、その帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に複数配置し、
それぞれの孔あけ装置で形成する孔部の形成位置を、前記搬送方向と直交する方向で異ならせることを特徴とするフィルム孔あけ方法。
【請求項２】
シュリンク包装機用のフィルム孔あけ装置であって、
複数の孔あけ装置を、連続して搬送される帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に配置し、
前記複数の孔あけ装置は、それぞれ前記帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部を形成するものであり、
それぞれの孔あけ装置で形成する孔の搬送方向と直交方向の位置を異ならせるように構成したことを特徴とするフィルム孔あけ装置。
【請求項３】
包装機用のフィルム孔あけ装置であって、
複数の孔あけ装置を、連続して搬送される帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に配置し、
前記複数の孔あけ装置は、それぞれ前記帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部を形成するものであり、
それぞれの孔あけ装置で形成する前記孔部の形成位置を、搬送方向と直交する方向に調整可能に構成したことを特徴とするフィルム孔あけ装置。
【請求項４】
前記孔あけ装置は、円周に沿った溝部が軸方向に複数形成された溝付きローラと、その溝部内に進入可能な針を備え、前記帯状フィルムが前記溝付きローラに接触した状態で前記針が前記溝部内に進入することで前記孔部を形成するものであり、
前記溝部の形成位置と、前記針とが、前記溝付きローラの軸方向に相対的に可動する構成とする請求項２または３に記載のフィルム孔あけ装置。
【請求項５】
前記針は、回転体の外周に放射状に配置したものであることを特徴とする請求項２から４のいずれか１項に記載のフィルム孔あけ装置。
【請求項６】
前記孔あけ装置は、前記帯状フィルムに対して複数列の孔部を形成可能とし、その形成する列数を変更可能とする請求項２〜５のいずれか１項に記載のフィルム孔あけ装置。
【請求項７】
前記針を支持する機構は、前記軸方向に移動可能で、前記針が前記溝に対向する位置で位置決め固定される位置決め機構を備えたことを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載のフィルム孔あけ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピロー包装機やシュリンク包装機等に実装されるフィルム孔あけ方法及びフィルム孔あけ装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
包装機の一形態であるシュリンク包装機は、熱収縮性のシュリンクフィルムを用いて被包装物を収納すると共に密封して中間包装体を製造する装置と、その中間包装体を製造する装置の下流側に設けられたシュリンクトンネルと称される加熱装置とを備えている。中間包装体がシュリンクトンネル内を通過することで、加熱されたシュリンクフィルムが熱収縮されて被包装物に密着したシュリンク包装体が製造される。
【０００３】
よく知られているように、シュリンクトンネルは、その全体が高温度になっており、そのシュリンクトンネル内を移動する中間包装体に対して熱風を吹きつけるようになっている。これにより、中間包装体で被包装物を包み込んでいるシュリンクフィルムは、一旦膨らんだ後、収縮して被包装物に密着する。
【０００４】
被包装物の表面にシュリンクフィルムをきれいに密着させるためには、この収縮する際に、中間包装体内の空気をスムーズに外部に放出（脱気）させる必要がある。そのため、シュリンクフィルムの適宜位置には、脱気用の孔部（脱気孔）が形成されている。そして、この孔部は、被包装物を包み込む前の帯状の状態で搬送されるシュリンクフィルムの搬送経路上に設けたフィルム孔あけ装置により形成するようにしている。係るフィルム孔あけ装置は、たとえば特許文献１，２などにより提案されている。
【０００５】
特許文献１に開示されたフィルム孔あけ装置は、搬送される熱収縮性を有するストレッチフィルムが巻き掛けられるカウンターローラと、そのカウンターローラ上に接しているストレッチフィルムの部分に脱気孔を形成するための針体が放射状に設けられた回転体を有する穿孔部とを備える。そして、ストレッチフィルムの搬送時に、針体がカウンターローラに所定長さ食い込む状態でカウンターローラ及び回転体がストレッチフィルムに接触しながら回転する。これにより、ストレッチフィルムの針体が接触する部位に脱気孔が形成される。
【０００６】
また、特許文献２に開示されたフィルム孔あけ装置は、外周に鋸歯状のカッターを有するミシン目形成用ローラを備え、そのミシン目形成用ローラ（カッター）をフィルムに押し当て、フィルムの移動に伴い当該ローラが回転することで、フィルムにミシン目（脱気孔）が形成される。
【０００７】
いずれの発明においても、針体が放射状に設けられた回転体や、ミシン目形成用ローラを同軸に複数個設けることで、フィルムに対して、搬送方向に平行な複数列の脱気孔（ミシン目）を設けることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−７２１１６号公報
【特許文献２】特開平７−１２５７６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した従来の装置では、以下に示す問題がある。すなわち、針体が放射状に設けられた回転体を、同軸に複数個配置することで、複数列の脱気孔を形成することができ、隣接する回転体の間隔を調整することで、形成される隣接する脱気孔の横方向の間隔も調整できる。しかし、針体（回転体）を安定して回転させるように回転軸に連結するためには、ある程度の幅も必要となり、隣接する針体の間隔は、一定の距離以上に近づけることはできず、係る距離が複数列の脱気孔の隣接する間隔の最小距離となる。
【００１０】
一方、被包装物となる対象物も多岐にわたり、その寸法形状も様々なものがある。一例として被包装物の個別包装が進むことなどから、１つの包装体の寸法形状が小さくなったり、細くなったりしたものがある。それにともない、複数列を設けた脱気孔の横方向に隣接する間隔も狭くする必要が生じるが、上述したように、針体の間隔の最小距離以上にその間隔を狭めることができず、狭い間隔で脱気孔を設けることができず、シュリンク包装することができないという課題がある。
【００１１】
また、このようなシュリンク包装機における脱気孔の形成以外にも、包装用フィルムに対してミシン目その他の孔部を複数列形成することがあり、係る場合にも、隣接する各列の孔部の間隔を一定以上狭くすることができないという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決するために、本発明のフィルム孔あけ方法は、（１）連続して搬送される包装用の帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部を形成する孔あけ装置を、その帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に複数配置し、それぞれの孔あけ装置で形成する孔部の形成位置を、前記搬送方向と直交する方向で異ならせるようにした。
【００１３】
（２）また、（１）の方法の発明を実施するに適した包装機用のフィルム孔あけ装置は、シュリンク包装機用のフィルム孔あけ装置であって、複数の孔あけ装置を、連続して搬送される帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に配置し、前記複数の孔あけ装置は、それぞれ前記帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部（実施形態の脱気孔）を形成するものであり、それぞれの孔あけ装置で形成する孔の搬送方向と直交方向の位置を異ならせるように構成した。
【００１４】
（３）複数の孔あけ装置を、連続して搬送される帯状フィルムの搬送経路に沿って前後に配置し、前記複数の孔あけ装置は、それぞれ前記帯状フィルムに対して搬送方向に平行に孔部（実施形態の脱気孔）を形成するものであり、それぞれの孔あけ装置で形成する前記孔部の形成位置を、搬送方向と直交する方向に調整可能に構成するとよい。
【００１５】
１つの孔あけ装置を用いた場合、帯状フィルムに対して搬送方向に沿って平行に複数列の孔部を形成しようとすると、その複数列の隣接する孔部の間隔は、孔あけ機構の機械的な制約等で最小間隔に制限がある。しかし、複数の孔あけ装置を用い、それを搬送方向に沿って前後に配置することで、相互の孔あけ装置同士では、上記の機械的な制約等はなくなるため、上流側の孔あけ装置で形成した孔部の列の近くに下流側の孔あけ装置で孔部を形成することができる。よって、帯状フィルムに対して複数列の孔部を形成した場合、横方向（幅方向）に隣接する孔部の間隔を小さくすることができる。その結果、例えば、孔部がシュリンク包装における脱気孔の場合、小さい包装体であっても、加熱してフィルムを収縮させるに際し、内部の空気をスムーズに脱気することができる。また、例えば、孔部が、フィルム開封用のミシン目やラベルはがし用のミシン目の場合、隣接するミシン目の間隔を狭くすることができ、開封しやすくなる。特に、（３）の発明のようにすると、孔部を形成する横方向の位置を調節できるので好ましい。
【００１６】
（４）前記孔あけ装置は、円周に沿った溝部が軸方向に複数形成された溝付きローラと、その溝部内に進入可能な針を備え、前記帯状フィルムが前記溝付きローラに接触した状態で前記針が前記溝部内に進入することで前記孔部を形成するものであり、前記溝部の形成位置と、前記針とが、前記溝付きローラの軸方向に相対的に可動する構成としてもよい。溝部の位置が脱気孔その他の孔部の形成可能な位置であるので、その溝部の形成位置を各溝付きローラで相対的に軸方向にずらすことで、それぞれの孔あけ装置で形成される孔部の位置をずらすことができる。なお、溝部は、実施形態では、円周方向に連続し無端状としているが、針との相対位置を調整することで、円周に沿って溝部（凹部）が点在するようにしてもよい。
【００１７】
（５）前記針は、回転体の外周に放射状に配置したものとすることができる。このようにすると、回転体を回転させることで、帯状フィルムを高速かつ連続して搬送するものに対しても対応できる。
【００１８】
（６）前記孔あけ装置は、前記帯状フィルムに対して複数列の孔部を形成可能とし、その形成する列数を変更可能とするとよい。実施形態では、第１，第２回転体ホルダ（ホルダ部）を個々に昇降（回転）させることで、針が帯状フィルムに接触しない姿勢（第２姿勢）と接触可能な姿勢（第１姿勢）を切り替えることで列数を変更しているが、針自体が収納（突出量を調整）されて帯状フィルムに接触/非接触の状態を切り替えて列数を変更するなど各種の方式がとれる。
【００１９】
（７）前記針を支持する機構は、前記軸方向に移動可能で、前記針が前記溝に対向する位置で位置決め固定される位置決め機構を備えるとよい。針を支持する機構は、実施形態では第１，第２回転ホルダ並びにそれを支持する支持ロッドにより実現される。そして、位置決め機構は、実施形態では、位置決め用凹部とボールプランジャーとにより実現されている。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は、狭い間隔でも確実にフィルムに孔部を形成することができる。よって、シュリンク包装機に用いた場合、狭い間隔でも脱気用の孔あけを行うことができ、小さい寸法の包装体であっても、確実にシュリンク包装をすることができる。また、例えば、ペットボトルのラベルはがし用のミシン目は所定の間隔をおいた２列のミシン目が形成され、そのミシン目で挟まれたフィルム部位を当該ミシン目の部分から切断して切り離すことでラベルをはがすことができるようにしているが、その幅が一定以上に狭くできずはがし難いが、幅を狭くできるので係る問題が解消される。またこのようなラベルはがしにかかわらず、隣接するミシン目の間隔を短くすることで、当該ミシン目で挟まれた細幅のフィルム部位をフィルムに付ける開封用テープの代わりに利用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の好適な一実施形態を示す図である。
【図２】本発明の好適な一実施形態を示す図である。
【図３】本発明の好適な一実施形態を示す図である。
【図４】本発明の効果を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図１から図３は、本発明の好適な一実施形態を示している。本実施形態のシュリンク包装機は、包装機本体１１と、その包装機本体１１に対して帯状のシュリンクフィルム（以下、「帯状フィルム」と称する）を連続して供給するフィルム供給装置１２と、包装機本体１１の上流側に配置され、その包装機本体１１に対して被包装物１３を所定間隔毎に供給する被包装物搬送供給装置１４とを備えている。
【００２３】
フィルム供給装置１２は、帯状フィルム１５をロール状に巻き取った原反ロール１６に対し、図示省略する駆動モータ（サーボモータ等の速度制御可能なモータ）の出力を連係し、原反ロール１６の回転速度を適宜制御しながら一定速度で包装機本体１１に供給する。また、原反ロール１６から包装機本体１１に至る所定位置に各種のローラを配置し、原反ロール１６から送り出された帯状フィルム１５は、そのローラに掛け渡されることで、所定の経路を通って包装機本体１１に導かれる。もちろん、本発明では、必ずしも原反ロール１６に駆動モータを連係する必要はなく、帯状フィルム１５の搬送経路上にフィードローラを設け、引き出すようにしても良い。なお、符号１６′は、予備の原反ロールであり、現在使用中の原反ロール１６からの帯状フィルム１５の供給が終了した場合、それに続いて、原反ロール１６′から継続して供給する。
【００２４】
被包装物搬送供給装置１４は、前後に配置されたスプロケット１７と、そのスプロケット１７に掛け渡されたエンドレスチェーン１８と、そのエンドレスチェーン１８に所定ピッチ毎に取り付けられた複数の押送フィンガー１９とにより構成される。これにより、被包装物１３の後面に押送フィンガー１９が突き当たると、押送フィンガー１９の移動に伴い、被包装物１３も前進移動する。
【００２５】
包装機本体１１は、供給される帯状フィルム１５を筒状フィルム２１に製袋する製袋器２０と、その製袋器２０の下流側に配置されたセンターシール装置２３と、そのセンターシール装置２３の下流側に配置され、筒状フィルム２１を搬送するベルトコンベア２４と、ベルトコンベア２４の上方に配置された上側抑えベルト２５と、ベルトコンベア２４の下流側に配置されたエンドシール装置２６と、エンドシール装置２６の下流側に配置された搬出コンベア２７と、搬出コンベア２７上に配置されたシュリンクトンネル２８と、を備えている。
【００２６】
製袋器２０は、フィルム供給装置１２から連続して供給される帯状フィルム１５を通過させることで、帯状フィルム１５の両側端縁部１５ａ同士を接触（重合）させるとともに、筒状となった筒状フィルム２１に製袋するものである。また、被包装物搬送供給装置１４から包装機本体１１に対して順次供給される被包装物１３は、製袋器２０内に挿入される。これにより、製袋器２０に供給された被包装物１３は、筒状フィルム２１内に所定間隔ごとに配置されることになる。
【００２７】
センターシール装置２３は、重合された帯状フィルム１５の両側端縁部１５ａをシールする。すなわち、本実施形態では、製袋器２０を通過することで帯状フィルム１５の両側端縁部１５ａは、筒状フィルム２１の下側に突出するように形成される。そこで、センターシール装置２３は、筒状フィルム２１の搬送面より下側の所定位置に設置される。このセンターシール装置２３は、一対の円盤状のセンターシーラ２３ａを備え、この一対のセンターシーラ２３ａにて帯状フィルム１５の両側端縁部１５ａを両側から所定の圧力で挟み込みながら加熱することで熱シールする。また、このセンターシール装置２３の上流側であって、製袋器２０との間には、ピンチローラ（図示省略）が設けられ、このピンチローラにて、帯状フィルム１５の両側端縁部１５ａを挟み込むとともに搬送力を与え、その両側端縁部１５ａを次段のセンターシール装置２３へ安定して導くようになっている。
【００２８】
上側抑えベルト２５は、エンドシール装置２６の上流側の直近に配置されており、筒状フィルム２１内の被包装物１３が上方に持ち上がるのを抑制し、水平状態を保持しながら搬送できるようにしている。
【００２９】
エンドシール装置２６は、筒状フィルム２１に対し、進行方向と直交する方向、つまり、横断する方向にシールすると共にカットするものである。そのシール・カットするフィルム部位は、前後の被包装物１３の間の所定位置である。これにより、エンドシール装置２６を通過することで、筒状フィルム２１の先頭部分は、後続から分離され、中間包装体２９が製造される。
【００３０】
この中間包装体２９は、通常のピロー包装体となり、エンドシール並びにセンターシールされて開口部位が封印された筒状フィルム２１内に被包装物１３が収納された状態であって、被包装物１３と筒状フィルム２１との間には空間が存在している。シュリンクトンネル２８は、前後が開口したトンネル状でその内部空間全体が高温度（例えば１２５℃）になっている。そして、搬出コンベア２７上を移動する中間包装体２９は、上流側入口から内部に進入し、そのトンネル内を移動後、下流側出口から搬出する。このとき、シュリンクトンネル２８内では、その内部を移動する中間包装体２９に対して熱風を吹きつける。これにより、中間包装体２９で被包装物を包み込んでいるフィルムは、一旦膨らんだ後、収縮して被包装物に密着し、シュリンク包装体が製造される。
【００３１】
そして、フィルムを被包装物１３の周囲にきれいに密着させるためには、この収縮する際に中間包装体２９の内部に存在する空気を外部に排出する必要がある。そこで、フィルムの適宜位置に、空気を外部に排出するための脱気孔を形成する必要があり、本実施形態では、フィルム供給装置１２にフィルム孔あけ装置３０を実装し、フィルム供給装置１２にて搬送途中の帯状フィルム１５に対し、搬送方向に平行な複数列の脱気孔を形成するようにした。
【００３２】
本実施形態のフィルム孔あけ装置３０は、帯状フィルム１５の搬送方向に沿って前後に第１孔あけ装置３１と第２孔あけ装置３２を備えている。これら第１孔あけ装置３１と、第２孔あけ装置３２とは、帯状フィルム１５の横方向の異なる位置に脱気孔を形成するものである。
【００３３】
第１フィルム孔あけ装置３１は、搬送される帯状フィルム１５の下面に接触する第１溝付きローラ３３と、帯状フィルム１５を挟んでその第１溝付きローラ３３に対向する第１針付き回転体３４とを備えている。第１溝付きローラ３３は、円筒状のローラ本体の周面に複数本の溝部３３ａを有しており、その溝部３３ａは、軸方向に等間隔Ｘ０（たとえば２０ｍｍ）で形成している。また、第１溝付きローラ３３は、その両端が機枠３５に対して回転自在に軸受け支持されている。そして、第１溝付きローラ３３は、回転自在に機枠３５に連係されており、周面に接触する帯状フィルム１５の搬送に追従して回転する。もちろん、モータの出力軸に所定の動力伝達機構を介して連係させ、帯状フィルム１５の搬送に同期して回転することで、帯状フィルム１５に搬送力を与えたるようにしてもよい。
【００３４】
第１針付き回転体３４は、図２（ｂ）に拡大して示すように、リング状の本体３４ａの外周面に放射状に複数の針３４ｂを円周方向に等間隔に配置すると共に、そのリング状の本体３４ａをベアリング３４ｃを介して第１回転体ホルダ３６に回転自在に軸受け支持させる。第１回転体ホルダ３６は、本体３４ａを両側から挟み込むと共に、その本体３４ａの大部分を囲い込み、第１回転体ホルダ３６の下面側から本体３４ａの外周縁の一部とその外周縁に取り付けられた針３４ｂが外部に突出する構成を採る。そして、本体３４ａは、その両側から回転ホルダ３６に支えられると共に、ベアリング３４ｃにて両持ち軸受け支持されるので、安定して回転する。ひいては、本体３４ａに設けた針３４ｂが、安定した姿勢で、ぶれることなく回転し、帯状フィルム１５に接触して脱気孔をあけることができるようになっている。
【００３５】
また、第１回転体ホルダ３６は、その基端側にて左右一対の機枠３５に掛け渡された第１支持ロッド３７に対し、軸方向に移動可能に連結している。より具体的には、第１回転体ホルダ３６は、第１針付き回転体３４を保持するホルダ部３６ａと、第１支持ロッド３７に連結する基端部３６ｂとを備え、それらホルダ部３６ａと基端部３６ｂは相対的に所定角度範囲内で正逆回転可能となっている。
【００３６】
そして、第１支持ロッド３７の表面には、軸方向に所定間隔ごとに位置決め用凹部３７ａを形成している。一方、第１回転ホルダ３６の基端部３６ｂ内には、ボールプランジャー３６ｄが内装され、そのボールプランジャー３６ｄのボールが、位置決め用凹部３７ａに入り込み第１回転体ホルダ３６ひいてはそれに取り付けられた第１針付き回転体３４の支持ロッド３７に対する横方向の位置が位置決めされる。
【００３７】
そして、位置決め用凹部３７ａの配置間隔Ｘ０′は、溝部３３ａの配置間隔Ｘ０と同じにし、第１回転体ホルダ３６が位置決めされた際に、第１針付き回転体３４の針３４ｂが、第１溝付きローラ３３の溝部３３ａに対向するように設定されている。さらに、係る位置決めは、ボールプランジャー３６ｄを利用しているので、人が第１回転体ホルダ３６を持った状態で、横方向に一定の大きさ以上の力を加えると、ボールプランジャー３６ｄのボールが位置決め用凹部３７ａから離脱し、第１回転体ホルダ３６は支持ロッド３７に沿って移動可能になる。従って、ボールプランジャー３６ｄによる位置決めがされると、第１針付き回転体３４の針３４ｂは、いずれかの溝部３３ａに対向する。
【００３８】
さらに、第１支持ロッド３７の位置決め用凹部３７ａを設けた面には、目盛が設けられており、第１回転体ホルダ３６（第１針付き回転体３４に設けた針３４ｂ）の位置を容易に知り所望の位置に設定できるようにしている。この目盛は、横端からの長さでもよいし、何番目の位置決め用凹部３７ａであるかを示す数値でも良い。これにより、帯状フィルム１５に対し幅方向の所望位置に針３６ｂを対向させて脱気孔を形成することができる。
【００３９】
第１回転体ホルダ３６のホルダ部３６ａの基端側の上面には、操作レバー３６ｅが設けられ、この操作レバー３６ｅは、ホルダ部２６ａに対して昇降移動可能となるとともにバネの弾性復元力を利用し常時下降方向（ホルダ部３６ａに対して接近する方向）に付勢されている。一方、基端部３６ｂの上面所定位置には第１位置決め穴３６ｆと第２位決め穴３６ｇが設けられている。そして、操作レバー３６ｅの下端がいずれかの位置決め穴３６ｆ／３６ｇに入り込むことで、ホルダ部３６ａと基端部３６ｂとの相対的な回転位置が固定され、操作レバー３６ｅを引き上げて、その下端をいずれの位置決め穴３６ｆ，３６ｇからも離脱させることでホルダ部３６ａと基端部３６ｂの相対的な回転移動が可能となる。
【００４０】
そして、第１位置決め用穴３６ｆに連携された場合がホルダ部３６ａの先端（第１針付き回転体３４）がもっとも下端に位置した状態となり、針３４ｂの先端が第１溝付きローラ３３の溝部３３ａ内に入り込む姿勢（第１姿勢）となる。第２位置決め用穴３６ｇに連携された場合がホルダ部３６ａの先端（第１針付き回転体３４）がもっとも上端に位置した状態となり、針３４ｂの先端が第１溝付きローラ３３の溝部３３ａから離れた姿勢（第２姿勢）になる。この第１姿勢の時には、針３４ｂにて帯状フィルム１５に対して孔あけができ、第２姿勢の時には、針３４ｂは帯状フィルム１５に接触しないので孔あけできない。図２の例では、操作レバー３６ｅは第１位置決め孔３６ｆと連携され、第１位置をとっている。また、基端部３６ｂに設けたプレート３６ｈとホルダ部３６ａはコイルスプリング３６ｉの両端がそれぞれ連携され、そのコイルスプリング３６ｉの弾性復元力を利用して、ホルダ部３６ａの先端側が下方に行くような付勢力（図２の状態では、反時計方向に回転しようとする力）が働き、針３４ｂが所望の力で帯状フィルム１５に接触し確実に脱気孔を形成することができるようにしている。つまり、針３４ｂひいては第１針付き回転体３４，ホルダ部３６ａが帯状フィルム１５からの反力を受けて上方に持ち上がってしまうことを抑制している。
【００４１】
さらに、図３に示すように、本実施形態では、第１回転体ホルダ３６は第１支持ロッド３７に対して３個設けている。そして、これら３個の第１回転体ホルダ３６は、個々に第１姿勢と第２姿勢に設定できる。よって、この３つの第１回転体ホルダ３６を全て下げて第１位置にすると、３つの第１針付き回転体３４の針３４ｂが、帯状フィルム１５に接触するため、３列の脱気孔が形成され、第１回転体ホルダ３６を全てあげて第２位置にすると第１孔あけ装置３１では脱気孔が形成されない。つまり、個々の第１回転体ホルダ３６の姿勢を制御することで、０から３本の脱気孔を形成することができる。さらに、第１回転体ホルダ３６の横方向の位置を調整することで、脱気孔の横方向（帯状フィルムの幅方向）の位置の調整も可能となる。そして、隣接する脱気孔の最小間隔は、溝部３３ａ（位置決め要凹部３７ａ）の配置間隔であるＸ０（Ｘ０′）＝２０ｍｍとなる。
【００４２】
第２孔あけ装置３２の構造も、第１孔あけ装置３１の構造と同様となっている。すなわち、第２フィルム孔あけ装置３２は、搬送される帯状フィルム１５の下面に接触する第２溝付きローラ４３と、帯状フィルム１５を挟んでその第２溝付きローラ４３に対向する第２針付き回転体４４とを備えている。第２溝付きローラ４３は、円筒状のローラ本体の周面に複数本の溝部４３ａを有しており、その溝部４３ａは、軸方向に等間隔Ｘ０（たとえば２０ｍｍ）で形成している。もちろん、この第２溝付きローラ４３は、その両端が機枠３５に対して回転自在に軸受け支持されている。
【００４３】
第２針付き回転体４４は、リング状の本体４４aの外周面に放射状に複数の針４４ｂを円周方向に等間隔に配置し、ベアリングを介して第２回転体ホルダ４６のホルダ部４６ａに回転自在に指示される。ホルダ部４６ａは、基端部４６ｂに対して正逆回転可能に連携され、操作レバー４６ｅを操作することで、図２（ａ）に示す第２姿勢（針４４ｂは帯状フィルム１５と非接触）と、針４４ｂを帯状フィルムに接触させる第１姿勢を切り替えて採ることができる。そして、基端部４６ｂは第２支持ロッド４７に対して軸方向に移動可能に連結される。
【００４４】
第２支持ロッド４７にも、その表面に配置間隔Ｘ０′で位置決め用凹部４７ａが形成され、基端部４６ｂはボールプランジャーを用いてこの位置決め用凹部４７ａに対して位置決め固定される。そして、位置決めされた際には、針４４ｂは第２溝付ローラ４３の溝部４３ａに対向する。なお、具体的な詳細な説明は省略するが、第２針付き回転体４４，第２回転体ホルダ４６の構成は、第１針付き回転体３４，第１回転体ホルダ３６の構成と同様である。なお、本実施形態では、第２孔あけ装置３２では、第２回転体ホルダ４６を４個設けているが、その設置数は任意である。この点は第１孔あけ装置３１においても同様である。
【００４５】
ここで、第１溝付きローラ３３と、第２溝付きローラ４３とは、それぞれに設けた溝部３３ａ，４３ａの位置が、軸方向（フィルム流れ方向に対して直角方向）にずらし、各溝付きローラ３３，４３の溝部３３ａ，４３ａが重ならないように配置している。本実施形態では、第１溝付きローラ３３の隣接する溝部３３ａの中間位置に第２溝付きローラ４３の溝部４３ａが位置するように設定している。これにより、両溝部３３ａ，４３ａを全体としてみた場合、溝部３３ａとそれに隣接する溝部４３ａの間隔は、”Ｘ０／２”となる。よって、例えば、図３に示すように、第２孔あけ装置３２単独で見た場合、隣接する針付きローラ４４間の最小間隔Ｘ１は、溝部４３ａの配置間隔Ｘ０と一致し、第２孔あけ装置３２単独で形成できる隣接する脱気孔の最小間隔もＸ１（たとえば２０ｍｍ）となる。この点は、第１孔あけ装置３１単独で形成できる脱気孔の最小間隔も同様である。しかし、第１孔あけ装置３１の第１回転体ホルダ３６（第１針付き回転体３４の針）と、第２孔あけ装置３２の第２回転体ホルダ４６（第２針付き回転体４４の針）との最小間隔Ｘ２は、両溝部３３ａ，４３ａを全体としてみた場合の溝部３３ａとそれに隣接する溝部４３ａの間隔は、”Ｘ０／２”と一致し、Ｘ1の半分（例えば１０ｍｍ）にすることができる。
【００４６】
その結果、図４に示すように、例えば従来の単独の孔あけ装置（例えば第１孔あけ装置３１のみ）で帯状フィルム１５に対して脱気孔１５ｂを形成した場合、隣接する脱気孔の最小間隔はＸ１であったため（図４（ｂ）参照）、図４（ａ）に示すような比較的大きい包装体５０に対応する孔あけしかできなかったが、本実施形態のように複数（２段）の孔あけ装置３１，３２を用いることで、帯状フィルム１５に対して脱気孔１５ｂの最小間隔はＸ２と半分に狭めることができ（図４（ｄ）参照）、図４（ｃ）に示すような比較的小さい包装体５１に対してシュリンク包装可能な脱気孔を形成することができる。
【００４７】
なお、上述した実施形態では、第１，第２孔あけ装置３１，３２を用いたが、３つ以上の孔あけ装置を用い、より最小間隔を短くするようにしても良い。また、軸方向にずらす距離も、本実施形態では、一方の配置間隔の中央に位置し、全体として等間隔になるようにしたが、適宜偏心させても良い。
【００４８】
また、それぞれの孔あけ装置３１は、リング状の本体に対して放射状に針を設け、回転させながら帯状フィルムに脱気孔をあけるようにしたが、脱気孔を形成する個々の孔あけ装置の構造は任意であり、例えば、往復直線運動等により１または複数本の針を帯状フィルムに対して接近離反させたり、溝部ではなく特許文献１等のゴム等の受け部材に針が進入するようにしたり、さらには、溝付きローラ等の帯状フィルムを受ける部材がないようにしてもよい。但し、特許文献１等に示されるゴム等の受け部材に針が進入する構成を採った場合、その進入時の受け部材から受ける反力・抵抗力等により、針が摩耗したり破損したりして交換の頻度が増すが、本実施形態のように溝付きローラを用いた場合、針の先端は溝内に進入するものの溝付きローラに接触することはないので、係る問題を生じない。
【００４９】
また、上述した実施形態では、シュリンク包装機に適用した例を示したが、本発明はこれに限ることはなく、通常のピロー包装機やストレッチ包装機等に実装し、包装用のフィルムの所定位置に孔を開けるものに適用できる。
【００５０】
さらにまた、対を構成する支持ロッドと溝付きローラは、一体的に軸方向に移動可能とすると良い。特に、上記の実施形態のように、支持ロッドに位置決め用凹部を設けている場合には、支持ロッドと溝付きローラの相対的な軸方向の位置関係を合わせておく必要があるが、一体的に移動する構成を採ると、最初に位置関係の調整をしておくと、その後は軸方向に移動させた場合でも係る位置関係の調整が不要となるので好ましい。
【符号の説明】
【００５１】
１１  包装機本体
１２  フィルム供給装置
１３  被包装物
１４  被包装物搬送供給装置
１５  帯状フィルム
１５ａ  両側端縁部
１５ｂ  脱気孔
２１  筒状フィルム
２３  センターシール装置
２６  エンドシール装置
３０  フィルム孔あけ装置
３１  第１孔あけ装置
３２  第２孔あけ装置
３３  第１溝付きローラ
３４  第１針付き回転体
３４ｂ  針
４３  第２溝付きローラ
４６  第２回転体ホルダ
４４  第２針付き回転体
４４ｂ  針
【図１】
2011063271.tif 000003
【図２】
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【図３】
2011063271.tif 000005
【図４】
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