(57)【要約】【課題】  高精度に繊維強化プラスチックと金属製部材とを接着させることができる接着体の製造方法と、接着用装置とを提供する。【解決手段】  カーボン繊維強化プラスチック製の下部フレーム２２に金属製のブラケット５３Ｌ，５３Ｒを接着した接着体３００の製造方法であって、下部フレームを成形する際に使用した下型１００上に成形された下部フレームを載置するステップと、ブラケットを着脱自在に支持する支持部材１３０に、ブラケットを支持させるステップと、下型に着脱自在に取り付けられる固定部材１４５を用いて、下型上に載置された下部フレームを下型に対して固定するステップと、ブラケットの下部フレームとの接着面に接着剤を塗布するステップと、ブラケットの接着面を下部フレームの所定の接着部位に当接させるように、支持部材を下型の所定の位置に配置するステップとを有することを特徴とする。【選択図】    図８
2011062965.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形された繊維強化プラスチックに金属製部材を接着した接着体の製造方法であって、
前記繊維強化プラスチックを成形する際に使用した成形型に成形された前記繊維強化プラスチックを嵌合させるステップと、
前記金属製部材を着脱自在に支持する支持部材に、前記金属製部材を支持させるステップと、
前記成形型に着脱自在に取り付けられる固定部材を用いて、前記成形型に嵌合した前記繊維強化プラスチックを前記成形型に対して固定するステップと、
前記金属製部材の前記繊維強化プラスチックとの接着面に接着剤を塗布するステップと、
前記金属製部材の前記接着面を前記繊維強化プラスチックの所定の接着部位に当接させるように、前記支持部材を前記成形型の所定の位置に配置するステップと
を有することを特徴とする接着体の製造方法。
【請求項２】
成形された繊維強化プラスチックに金属製部材を接着して接着体を形成する際に使用される接着用装置であって、
前記繊維強化プラスチックを成形する際に使用される成形型と、
前記成形型に嵌合する前記繊維強化プラスチックを前記成形型に対して固定するために、前記成形型に着脱自在に取り付けられる固定部材と、
前記金属製部材を着脱自在に支持するともに、前記成形型の所定の位置に着脱自在に配置される支持部材と、
前記支持部材を前記成形型の所定に位置に配置するための位置決め手段と
を有し、
前記繊維強化プラスチックが前記成形型上に載置された際に、前記支持部材に支持された前記金属製部材の前記繊維強化プラスチックとの接着面が、前記繊維強化プラスチックの所定の接着部位に当接するように配置されることを特徴とする接着用装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着体の製造方法に係り、詳しくは、成形された繊維強化プラスチックに金属製部材を精度良く接着する技術に関する。また、接着体の製造方法に使用される接着用装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維や、ガラス繊維、アラミド繊維等を含む繊維強化プラスチック（複合材料）に金属製部材を接着した接着体が知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−６５９２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
繊維強化プラスチックに金属製部材を接着する際には、繊維強化プラスチックと金属製部材との相対位置を確定する（位置出しをする）ために、各部材を適切な位置に支持する接着用装置（支持冶具）が使用される。このような接着用装置は、繊維強化プラスチックと金属製部材とを精度良く接着しようとするほど、高精度に構成されることが要求され、製造費が増大するという問題がある。また、高精度な接着用装置を使用しても、異なる成形型を用いて成形した場合には、成形された繊維強化プラスチックは各成形型の製造誤差を含んで成形されるため、繊維強化プラスチックに対する金属製部材の位置出しを精度良く行うことができないという問題がある。
【０００５】
本発明は以上の問題を鑑みてなされたものであって、低コストかつ高精度に繊維強化プラスチックと金属製部材とを接着させることができる接着体の製造方法と、接着用装置とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、第１の発明は、成形された繊維強化プラスチック（２２）に金属製部材（５３Ｌ，５３Ｒ）を接着した接着体（３００）の製造方法であって、前記繊維強化プラスチックを成形する際に使用した成形型（１００）に成形された前記繊維強化プラスチックを嵌合させるステップと、前記金属製部材を着脱自在に支持する支持部材（１３０）に、前記金属製部材を支持させるステップと、前記成形型に着脱自在に取り付けられる固定部材（１４５）を用いて、前記成形型上に嵌合した前記繊維強化プラスチックを前記成形型に対して固定するステップと、前記金属製部材の前記繊維強化プラスチックとの接着面に接着剤を塗布するステップと、前記金属製部材の前記接着面を前記繊維強化プラスチックの所定の接着部位に当接させるように、前記支持部材を前記成形型の所定の位置に配置するステップとを有することを特徴とする。繊維強化プラスチックは、例えば、炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック、アラミド繊維強化プラスチック、ボロン繊維強化プラスチック、ポリエチレン繊維強化プラスチック、ザイロン繊維強化プラスチック等であってよい。なお、上記の各ステップは記載の順序に行う必要はなく、適宜変更が可能である。
【０００７】
この構成によれば、繊維強化プラスチックを成形する際に使用した成形型と、その成形型によって成形された繊維強化プラスチックとは、相補的形状を有するため繊維強化プラスチックは成形型上に高精度に配置（位置決め）される。そのため、成形型に位置決めがなされる支持部材を介して、金属製部材と繊維強化プラスチックとの位置決めが高精度に行われるようになる。また、繊維強化プラスチックの位置決めに成形型を再利用したことよって、別途位置決め部材を用意する必要がないため、製造費を削減することができる。
【０００８】
第２の発明は、成形された繊維強化プラスチック（２２）に金属製部材（５３Ｌ，５３Ｒ）を接着して接着体（３００）を形成する際に使用される接着用装置（１６０）であって、前記繊維強化プラスチックを成形する際に使用される成形型（１００）と、前記成形型に嵌合する前記繊維強化プラスチックを前記成形型に対して固定するために、前記成形型に着脱自在に取り付けられる固定部材（１４５）と、前記金属製部材を着脱自在に支持するともに、前記成形型の所定の位置に着脱自在に配置される支持部材（１３０）と、前記支持部材を前記成形型の所定に位置に配置するための位置決め手段（１０３）とを有し、前記繊維強化プラスチックが前記成形型上に載置された際に、前記支持部材に支持された前記金属製部材の前記繊維強化プラスチックとの接着面が、前記繊維強化プラスチックの所定の接着部位に当接するように配置されることを特徴とする。
【０００９】
この構成によれば、成形型を利用して、繊維強化プラスチックと金属製部材との位置決めを高精度に行うことができる接着用装置が得られる。
【発明の効果】
【００１０】
以上の構成によれば、金属製部材と繊維強化プラスチックとの位置決めを高精度に行うことができるともに、製造費を削減することができる接着体の製造方法および接着用装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】倒立振子型移動体の斜視図
【図２】倒立振子型移動体の分解斜視図
【図３】下部フレームの斜視図
【図４】下部フレームと上部フレームとの連結構造を一部破断して示す斜視図
【図５】下型を示す斜視図
【図６】上型を示す斜視図
【図７】真空バッグ成形法により下部フレームを成形する際のプリプレグおよびバッグの配置を示す説明図
【図８】下部フレームにブラケットを接着する際の接着用装置の構成を示す斜視図
【図９】支持部材とブラケットとの連結構造を示す分解斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明を倒立振子型移動体の外殻フレームをなすカーボン繊維強化プラスチック製の下部フレームに、金属製のブラケットを接着した接着体の製造方法および接着体の製造に用いる接着用装置に適用した一実施形態を詳細に説明する。
【００１３】
＜倒立振子型移動体の概略構成＞
図１および図２に示されているように、倒立振子型移動体（以下、単に移動体と略称する）１は、概ね上下方向に延在する骨格構造としてのフレーム２と、フレーム２の下部に設けられた走行ユニット３と、フレーム２の上部に設けられた着座ユニット４と、フレーム２の内部に設けられた電装ユニット１１と、フレーム２の上部に設けられ、各ユニットおよびセンサに電力を供給するバッテリユニット（図示しない）とを主要構成要素として有している。電装ユニット１１は、倒立振子制御ユニット（倒立振子制御部。以下、単に制御ユニットと略称する）５と、上部荷重センサ６と、傾斜センサ（傾斜角検出手段）７とを備えている。制御ユニット５は、倒立振子制御に基づいて各種センサからの入力信号に応じて走行ユニット３を駆動制御し、移動体１を倒立姿勢に維持する。
【００１４】
走行ユニット３は、いずれも図示しないが、支持部材としての左右一対のマウント部材と、左右一対のマウント部材にそれぞれ取り付けられた別個の電動モータと、各電動モータの出力を減速して伝達する減速装置としての波動歯車装置と、波動歯車装置を介して電動モータにそれぞれ回転させられる駆動体と、左右の駆動体によって挟持され回転させられる主輪とを備えている。主輪は、角柱体により構成された無端円環状の環状体と、環状体の外周部に回転可能に支持された複数の筒状のドリブンローラとにより構成されている。走行ユニット３は、電動モータによって駆動体を回転させることで、ドリブンローラを自身の中心軸線周りに回転（自転）させ、およびまたは主輪の周方向に回転（公転）させ、前後左右を含む平面上を全方向に推力を発生させる。
【００１５】
フレーム２は、中空の外殻構造をなし、前後方向の幅が左右方向の幅に比べて大きい扁平形状を呈するとともに、上下方向における中央に全周にわたってくびれ部２Ａを有し、左右方向から見て略８の字状を呈する。フレーム２は、そのくびれ部２Ａにおいて上下に分割されており、別体の上部フレーム２１と下部フレーム２２とから構成されている。上部フレーム２１および下部フレーム２２は、それぞれカーボンプリプレグシートを熱硬化させることによって形成されたドライカーボン（炭素繊維強化プラスチック：ＣＦＲＰ）で構成されている。上部フレーム２１と下部フレーム２２とは、後述する上部荷重センサ６を介して連結されている（図４参照）。
【００１６】
図２および図３に示されているように、下部フレーム２２は、上部開口部３１および下部開口部３２を有して筒状に形成されている。下部フレーム２２の左右の側壁３３は概ね上下方向に延在し、かつ互いに平行となっている。下部フレーム２２の前後の壁３４は、上側から下側に進むにつれて前後方向に膨出し、左右方向から見て下部フレーム２２の下部は半円状となっている。この下部フレーム２２の半円状をなす下部は、走行ユニット３の上半部を収容する収容空間３５を画成している。
【００１７】
左右の側壁３３には、下部開口部３２に連続する半円状の切欠部３６がそれぞれ形成されている。左右の切欠部３６は、左右方向の軸線をもって、互いに同軸に配置されている。切欠部３６と下部開口部３２の境界部分には、切欠部３６の周縁を延長するように下方へと延出する突片３７が前後に１つずつ形成されている。前後の壁３４の上部であってくびれ部２Ａを形成する部分には、通気孔３９がそれぞれ形成されている。通気孔３９は、左右方向に延在する長孔状の貫通孔であって、上下方向に複数個が平行に列設されている。
【００１８】
下部フレーム２２の左右の側壁３３における上部開口部３１付近の内壁には、電装ユニット１１を支持するための一対の金属製のブラケット５３Ｌ，５３Ｒがそれぞれ接着されている。各ブラケット５３Ｌ，５３Ｒは前後方向に延在し、その上面は水平面となっている。また、各ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの左右方向における外側部には、下方へと延びる板状部７１Ｌ，７１Ｒが形成されている（図９参照）。各板状部の７１Ｌ，７１Ｒの左右方向における外側面は、下部フレーム２２の内面に当接可能な形状に形成されており、下部フレーム２２との接着面をなす。各ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの前後端近傍には、上下方向に延在する雌ねじ孔５４Ｌ，５４Ｒ（図９参照）がそれぞれ形成されている。また、各ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの前後方向における中間部には上下方向に延在するノック孔５５Ｌ，５５Ｒ（図９参照）がそれぞれ形成されている。
【００１９】
図１に示されているように、上部フレーム２１は、中央部に左右方向に貫通するサドル格納部２４を形成するように環状に形成され、その環状部分が中空に形成されている。上部フレーム２１の下端部には、下方に向けて開口する下部開口部２５が形成されており、環状部分の内部空間と外部とが連通している。また、図４に示されているように、サドル格納部２４の下壁部分であって下部開口部２５の上方に位置する部分には、サドル格納部２４から下方に向けて凹設された接続凹部２９が形成されており、接続凹部２９の底部の中央部には、貫通孔である連結孔３０が形成されている。
【００２０】
図４に示されているように、下部フレーム２２のブラケット５３Ｌ，５３Ｒ上には電装ユニット１１の骨格となる電装マウントフレーム２０２が取り付けられる。電装マウントフレーム２０２は、中央部に空間を備えて略矩形状をなす。電装マウントフレーム２０２は、左右のブラケット５３Ｌ，５３Ｒ上に載置された状態において、左右のブラケット５３Ｌ、５３Ｒの各雌ねじ孔５４Ｌ，５４Ｒに対応する位置に上下方向に貫通する貫通孔２０３を備えている。電装マウントフレーム２０２は、各貫通孔２０３を貫通し、先端部において各ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの雌ねじ孔５４Ｌ，５４Ｒに螺合するボルト２７２によって、左右のブラケット５３Ｌ，５３Ｒ上に固定されている。なお、各貫通孔２０３にはゴムブッシュ２７０が装着され、下部フレーム２２の振動はゴムブッシュ２７０で減衰され、電装マウントフレーム２０２に伝達され難くなっている。
【００２１】
上部荷重センサ６は、センサ基盤を内蔵するボディ部２０５と、このボディ部２０５から上方に突出する入力軸２０６とを有している。ボディ部２０１は、電装マウントフレーム２０２上に載置され、ねじ締結されている。入力軸２０６は、円柱状に形成され、検出する外力が入力される。入力軸２０６の外周には基端から先端にわたって雄ねじ溝が形成されており、その基端部には連結部材ベース２１０が螺着されている。電装マウントフレーム２０２の内部には、傾斜センサ７がねじによって締結されている。
【００２２】
図４に示されているように、下部フレーム２２と上部フレーム２１との連結は、上部荷重センサ６を介して行われる。上部荷重センサ６の入力軸２０６は、上部フレーム２１の連結孔３０を下方から上方に向けて貫通し、その先端部にナット３１４が螺着される。これにより、入力軸２０６に連結された連結部材ベース２１０の上面とナット３１４との間に上部フレーム２１の接続凹部２９の底部が挟持される。このようにして、上部フレーム２１と上部荷重センサ６の入力軸２０６とが連結される。
【００２３】
走行ユニット３は、下部フレーム２２の収容空間３５内に配置される。走行ユニット３は、下部フレーム２２の左右の側壁３３のそれぞれの外部に配置される環状のステップベース１８０Ｌ、１８０Ｒと、下部フレーム２２の切欠部３６の周縁部を挟むようにしてボルト締結され、下部フレーム２２に固定される。左右のステップベース１８０Ｌ、１８０Ｒには、ステップ１８３Ｌ，１８３Ｒが枢着されている。下部フレーム２２の下端部には、走行ユニット３の下半部を路面との接地部位を除いて隠蔽するための下部カバー１８５が取り付けられる。また、下部フレーム２２の左右の側壁３３の外側面には、各突出部１８１Ｌ，１８１Ｒおよび各ステップ１８３Ｌ，１８３Ｒを除いて各ステップベース１８０Ｌ，１８０Ｒを隠蔽するためのサイドカバー１８６Ｌ，１８６Ｒが取り付けられる。
【００２４】
＜下部フレームの成形型の構成＞
上述した移動体１の下部フレーム２２の製造するために使用される成形型の構成について説明する。下部フレーム２２は、炭素繊維の織物に熱硬化性樹脂を予め含浸させたシート状のカーボンプリプレグを原料とし、真空バッグ下、加熱硬化させるオートクレーブ法によって成形される。熱硬化性樹脂は、例えばエポキシ樹脂であってよい。図４に下部フレーム２２を成形する際に用いる下型１００を示し、図５に上型１２０を示す。下型１００および上型１２０は、互いに接合されて両型間に成型チャンバ１５５を画成するものであり、金属や石膏等から形成されている。
【００２５】
下型１００の上型１２０との接合面１０１には、下部フレーム２２の左半部の形状に対応する成型凹部１０２が形成されている。成型凹部１０２には、図中の破線で示す位置に、カーボンプリプレグが敷設される。接合面１０１のカーボンプリプレグが敷設されない部分には、後述する支持部材１３０の基部１３１が取り付けられる支持部材取付部１０３が２箇所凹設されている。各支持部材取付部１０３には、ボルト孔１０４と、ノック孔１１４とが穿設されている。また、下型１００の接合面１０１には、成型後の下部フレーム２２を下型１００に固定するための固定部材１４５を固定するためのボルト孔１０６が２箇所、固定部材１４５との位置決めを行うためのノック孔１１６が２箇所、上型１２０との位置決めを行うためのノックピン（図示しない）の一端が嵌合するノック孔１０７が２箇所穿設されている。下型１００の下部には、水平方向に突出するフランジ部１０８が形成されている。フランジ部１０８には、上下方向に延在する貫通孔１０９が形成されている。フランジ部１０８は、下型１００を他の基板等に固定する際に使用される。例えば、下型１００は、フランジ部１０８によって、マシンニングセンタのワークテーブル上に固定することができる。
【００２６】
上型１２０の下型１００との接合面１２１には、下部フレーム２２の右半部の形状に対応する成型凹部１２２が形成されている。成型凹部１２２には、図中の破線で示す位置に、カーボンプリプレグが敷設される。成型凹部１２２は、上型１２０と下型１００とが接合された状態で、成型凹部１０２と連続して、一つの成型チャンバを画成する。また、上型１２０の接合面１２１には、下型１００のノック孔１０７に嵌合するノックピンの他端が嵌合するノック孔１２３が２箇所穿設されている。
【００２７】
＜接着用装置の構成＞
【００２８】
下部フレーム２２にブラケット５３Ｌ，５３Ｒを接着した接着体３００（図３参照）を形成するために使用される接着用装置１６０の構成について説明する。図８に示されているように、接着用装置１６０は、上述した下型１００と、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒを下型１００に対して支持する支持部材１３０と、成形された下部フレーム２２を下型１００に対して固定する固定部材１４５とによって構成されている。
【００２９】
特に図９に示されているように、支持部材１３０は、下型１００に固定される基部１３１と、基部１３１にボルト締結された支持部１３２とを備えている。基部１３１は、直線状に延びる直線状部１３５と、直線状部１３５の中間部から直線状部１３５と概ね直交するように突出する突出部１３６とを有し、略Ｔ字状を呈する。直線状部１３５の両端のそれぞれは、下型１００の支持部材取付部１０３と相補的な形状に形成され、支持部材取付部１０３に嵌合可能になっている。直線状部１３５の両端のそれぞれが支持部材取付部１０３に嵌合した状態において、直線状部１３５は、下型１００のノック孔１１４に対応する部分にノック孔１５８を備え、下型１００のボルト孔１０４と対応する部分に貫通孔１３７を備えている。
【００３０】
支持部１３２は、直方体状をなし、突出部１３６の先端にボルト１３８によって締結されている。支持部１３２の適所には、左右のブラケット５３Ｌ，５３Ｒの雌ねじ孔５４Ｌ，５４Ｒと対応するように４つの貫通孔１３９が穿設され、ノック孔５５Ｌ，５５Ｒと対応するように２つの貫通孔１３４が穿設されている。左右のブラケット５３Ｌ，５３Ｒは、ノック孔５５Ｌ，５５Ｒと貫通孔１３４とにノックピン１４９が挿入されることによって支持部１３２に対して位置決めがなされ、貫通孔１３９を貫通して各雌ねじ孔５４Ｌ，５４Ｒに螺合するボルト１４１によって支持部１３２に固定される。
【００３１】
固定部材１４５は、上方に突出した門型をなし、下型１００上に下部フレーム２２が載置された状態において、下部フレーム２２を跨ぐように配置される。下型１００のボルト孔１０６およびノック孔１１６に対応する部分には、貫通孔（図示しない）およびノック孔（図示しない）が形成されている。固定部材１４５のノック孔および下型１００のノック孔１１６にノックピン１４８が挿入されることによって、固定部材１４５が下型１００に対して位置決めされ、固定部材の貫通孔を貫通してボルト孔１０６に螺合するボルト１４７によって固定部材１４５は下型に固定可能となっている。固定部材１４５が下型１００に固定されることによって、下部フレーム２２は、下型１００と固定部材１４５との間に挟持され、位置が固定される。
【００３２】
＜下部フレームの製造方法＞
下部フレーム２２の成形方法について説明する。最初に、下型１００および上型１２０の成型凹部１０２，１２２のそれぞれに、カーボンプリプレグ１５１，１５２を敷設する（図５および図６中の点線で示す部分を参照）。次に、ノックピンを介して下型１００と上型１２０とを接合させ、成型チャンバ１５５を画成する。そして、図７に示されているように、各カーボンプリプレグ１５１，１５２の端部同士を連結させるように、内側（成型チャンバ１５５の中心側）より帯状のカーボンプリプレグからなる連結シート１５３を両カーボンプリプレグ１５１，１５２の端部に貼り付ける。
【００３３】
次に、下型１００および上型１２０をバキュームバッグとしての外袋１７１で覆うとともに、成型チャンバ１５５内（各カーボンプリプレグ１５１，１５２によって画成された空間内）にバキュームバッグとしての内袋１７２を配置する。そして、外袋１７１と内袋１７２との間の空間を減圧することによって、内袋１７２を成型凹部１０２，１２２側へと押し付け、各カーボンプリプレグ１５１，１５２および連結シート１５３を成型凹部１０２，１２２側へと押し付ける。この状態で、各カーボンプリプレグ１５１，１５２および連結シート１５３を加熱加圧硬化させることにより、ドライカーボンからなる筒状体を得ることができる。成形した筒状体を下型１００および上型１２０から取り外し、所定の形状に切断することによって、上部開口部３１、下部開口部３２、切欠部３６、突片３７、通気孔３９を形成し、下部フレーム２２を形成する。切断は、ウォータジェットや、レーザ、エンドミル等を用いたＮＣ工作機によって行われる。
【００３４】
＜接着体の製造方法＞
次に、下部フレーム２２にブラケット５３Ｌ，５３Ｒを接着した接着体３００の製造方法について説明する。最初に、下部フレーム２２を下型１００の成型凹部１０２に載置させる。下部フレーム２２の左半部は、成型凹部１０２によって成形されたため、下部フレーム２２は成型凹部１０２に嵌合し、下型１００に対して精度良く位置決めがなされる。
【００３５】
次に、固定部材１４５をノックピン１４８によって下型１００に対して位置決めし、ボルト１４７によって下型１００に締結することによって、下部フレーム２２を下型１００と固定部材１４５との間に挟持する。これにより、下部フレーム２２は下型１００に対して固定される。
【００３６】
次に、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒをノックピン１４９によって支持部材１３０の支持部１３２に対して位置決めし、ボルト１４１によって支持部１３２に締結する。この状態で、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの板状部の７１Ｌ，７１Ｒの外側面（すなわち、下部フレーム２２との接着面）に接着剤を塗布する。接着剤は、常温で硬化するものであってよい。
【００３７】
次に、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒが締結された支持部１３２を下部フレーム２２の上部開口部３１に挿入し、支持部材１３０の基部１３１を下型１００の支持部材取付部１０３に嵌合させる。基部１３１を支持部材取付部１０３に嵌合させ、下型１００のノック孔１１４および支持部材１３０のノック孔１５８にノックピン１４３を嵌合させることによって、支持部材１３０の下型１００に対する位置決めがなされ、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒが下部フレーム２２に対して所定の取付位置に配置される。この状態で、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの板状部の７１Ｌ，７１Ｒの外側面は、下部フレーム２２内面の所定の取付位置に当接する。そして、貫通孔１３７を貫通し、ボルト孔１０４に螺合するボルト１４２によって、支持部材１３０を下型１００に固定する。この状態で、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒの板状部の７１Ｌ，７１Ｒの外側面に塗布された接着剤が硬化するまで所定時間放置する。接着剤が硬化することによって、下部フレーム２２とブラケット５３Ｌ，５３Ｒとの接着体３００が形成される。
【００３８】
接着剤が硬化したら、ボルト１４１、ノックピン１４９、ボルト１４２，ノックピン１４３を抜き去り、支持部材１３０をブラケット５３Ｌ，５３Ｒおよび下型１００から分離させる。また、ボルト１４７およびノックピン１４８を抜き去り、固定部材１４５を下型から分離させる。これにより、接着体３００を下型１００から取り外すことが可能になる。
【００３９】
＜実施形態の作用効果＞
以上のように、本実施形態では、下部フレーム２２を成形時に使用した下型１００に支持させ、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒを支持する支持部材１３０を下型１００に支持させたことによって、ブラケット５３Ｌ，５３Ｒを下部フレーム２２に対して高精度に位置決めすることができる。下型１００は、支持する下部フレーム２２を成形した型であるため、下部フレーム２２と下型１００の成型凹部１０２とは高精度に相補的な形状に形成されており、両者はがたなく嵌合する。通常、下部フレーム２２の形状は成形時に使用した成形型の形状に影響されるため、複数の成形型から成形された下部フレーム２２の全てを１つの支持具で高精度に位置決めをすることは難しい。本実施形態では、下部フレーム２２を成形した下型１００を用いて下部フレーム２２を支持するため、下部フレーム２２の下型１００に対する位置決めは常に高精度に行われる。
【００４０】
以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、実施形態では、炭素繊維強化プラスチックを用いて下部フレーム２２を成形したが、炭素繊維強化プラスチックに代えてガラス繊維強化プラスチックやアラミド繊維強化プラスチック、ボロン繊維強化プラスチック、ポリエチレン繊維強化プラスチック、ザイロン繊維強化プラスチック等を用いてもよい。また、本実施形態ではプリプレグを用いて下部フレーム２２を成形したが、ウェットカーボンを用いてハンドレイアップ法により成形してもよい。また、本実施形態では真空バッグ法によって下部フレーム２２を成形したが、加圧バッグ法によって内袋１７２内を加圧してプリプレグ１５１〜１５３を成型凹部１０２，１２２側に押さえつけるようにしてもよい。なお、本実施形態では下部フレーム２２にブラケット５３Ｌ，５３Ｒを取り付ける例について説明したが、上部フレーム２１に所定のブラケットを取り付ける場合にも適用できる。
【符号の説明】
【００４１】
１…倒立振子型移動体、２…フレーム、３…走行ユニット、４…着座ユニット、５…倒立振子制御ユニット、６…上部荷重センサ、１１…電装ユニット、２１…上部フレーム、２２…下部フレーム（繊維強化プラスチック）、３１…上部開口部、３２…下部開口部、５３Ｌ，５３Ｒ…ブラケット（金属製部材）、５４Ｌ…雌ねじ孔、７１Ｌ…板状部、１００…下型（成形型）、１０２…成型凹部、１０３…支持部材取付部（位置決め手段）、１２０…上型、１２２…成型凹部、１３０…支持部材、１３１…基部、１３２…支持部、１４５…固定部材、１５１、１５２…カーボンプリプレグ、１５３…連結シート、１７１…外袋、１７２…内袋、１６０…接着用装置、３００…接着体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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