(57)【要約】【課題】成形した複数の光学素子を、人手を介さずに組立てて積層光学部品を得る。【解決手段】積層光学部品の製造装置１０は、対向する下型ステージ１９及び上型ステージ２９を有し、上型ステージ２９が下型ステージ１９に対してプレス方向に相対的に接近離反可能であり、対向する下型ステージ１９及び上型ステージ２９に対向して保持された２対の下型２０及び上型３０と、下型ステージ１９に配置されプレス方向に対して直交する面内で移動自在又は旋回自在なＸ軸テーブル１６及びＹ軸テーブル１７と、下型ステージ１９に対して移動自在に配置された樹脂供給装置３６と、上型ステージ２９に対して移動自在に配置された接着剤塗布装置３８と、下型ステージ１９及び上型ステージ２９に配置されたＵＶ照射装置２１，３１とを有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する型ステージを有し、一方の型ステージが他方の型ステージに対してプレス方向に相対的に接近離反可能な積層光学部品の製造装置であって、
前記対向する型ステージに対向して保持された複数対の成形型と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に配置され、前記プレス方向に対して直交する面内で移動自在又は旋回自在な移動機構と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に対して移動自在に配置された樹脂供給装置と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に対して移動自在に配置された接着剤塗布装置と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に配置された樹脂硬化装置と、
を有することを特徴とする積層光学部品の製造装置。
【請求項２】
前記樹脂硬化装置は、熱源を有する装置である
ことを特徴とする請求項１に記載の積層光学部品の製造装置。
【請求項３】
前記樹脂硬化装置は、前記対向する型ステージの少なくとも一方から紫外線を照射できる装置である
ことを特徴とする請求項１に記載の積層光学部品の製造装置。
【請求項４】
前記樹脂硬化装置と前記成形型との間に、紫外線又は熱を遮蔽するマスクが配置されている
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層光学部品の製造装置。
【請求項５】
前記樹脂供給装置及び前記接着剤塗布装置は、共通の駆動手段を有している
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の積層光学部品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の光学部品が積層された積層光学部品を製造する積層光学部品の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の光学素子から構成されるレンズモジュールを製造する場合、例えば、複数の上型と複数の下型とを接離自在に対向配置したレンズ成形装置により、１枚のレンズシートにレンズ単体を一挙に複数成形していた。そして、成形した複数のレンズを人手により組み立てて調整を行っていた（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２５１１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、成形された複数のレンズの組み立て調整を人手により行っていたため、多くの製造工数を要し、製造コストが増大する。
また、完成されたレンズモジュールの光軸偏芯精度、光学面間精度等は人手の熟練に左右されていたため、組立て精度にバラツキが生じていた。
【０００５】
本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、成形した複数の光学素子を、人手を介さずに組立てて積層光学部品を得ることのできる積層光学部品の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明は、
対向する型ステージを有し、一方の型ステージが他方の型ステージに対してプレス方向に相対的に接近離反可能な積層光学部品の製造装置であって、
前記対向する型ステージに対向して保持された複数対の成形型と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に配置され、前記プレス方向に対して直交する面内で移動自在又は旋回自在な移動機構と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に対して移動自在に配置された樹脂供給装置と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に対して移動自在に配置された接着剤塗布装置と、
前記対向する型ステージの少なくとも一方に配置された樹脂硬化装置と、を有することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明は、上記発明において、
前記樹脂硬化装置は、熱源を有する装置であることを特徴とする。
また、本発明は、上記発明において、
前記樹脂硬化装置は、前記対向する型ステージの少なくとも一方から紫外線を照射できる装置であることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明は、上記発明において、
前記樹脂硬化装置と前記成形型との間に、紫外線又は熱を遮蔽するマスクが配置されていることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、上記発明において、
前記樹脂供給装置及び前記接着剤塗布装置は、共通の駆動手段を有していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、成形した複数の光学素子を、人手を介さずに組立てて積層光学部品を得ることのできる積層光学部品の製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】積層光学部品の製造装置の全体正面図である。
【図２】第１のキャビティに第１の樹脂を供給する工程を示す図である。
【図３】同上のIII部拡大を示す図である。
【図４】第１の樹脂を成形する工程を示す図である。
【図５】第１の光学部品から下型のみを離型した状態を示す図である。
【図６】第２のキャビティに第２の樹脂を供給する工程を示す図である。
【図７】同上のVII部拡大を示す図である。
【図８】第２の樹脂を成形する工程を示す図である。
【図９】第２の光学部品から上型のみを離型した状態を示す図である。
【図１０】第１の光学部品に接着剤を塗布する工程を示す図である。
【図１１】第１の光学部品と第２の光学部品とが接触するように対向配置した状態を示す図である。
【図１２】第１の光学部品と第２の光学部品とを接合して積層光学部品を得る状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
図１は、積層光学部品の製造装置の全体正面図である。
積層光学部品の製造装置１０は、ベース１１を備えており、このベース１１上に正面視略Ｌ字状の支持枠１２が取り付けられている。この支持枠１２は、上下方向（鉛直方向）に延びる支柱１３と、その上端部で水平方向（鉛直方向と直交方向）に延びる上部フレーム１４とを有している。
【００１３】
上部フレーム１４とベース１１との間には、上下方向に平行な複数（本実施の形態では２本）のガイドロッド１５が連結されている。支柱１３の側面には、このガイドロッド１５と平行なリニアガイド２４が取り付けられている。
【００１４】
ベース１１の上面には、図１のＸ軸方向に移動可能な移動機構としてのＸ軸テーブル１６、Ｙ軸方向に移動可能な移動機構としてのＹ軸テーブル１７、Ｚ軸に平行な軸の回りに旋回可能な移動機構としてのＣ軸テーブル１８が配置されている。Ｘ軸とＹ軸で形成される平面が、後述するプレス方向に対して直交する平面を形成している。
【００１５】
Ｘ軸テーブル１６上には、複数（本実施の形態では２つ）の成形型としての下型２０１，２０２を保持可能な下型ステージ１９が設けられている。これら複数の下型２０は、例えばマトリクス状や同心状に配置される。この下型２０は、真空吸着又は機械的チャック手段等により下型ステージ１９に保持することができる。さらに、下型ステージ１９には、樹脂硬化装置としてのＵＶ照射装置（紫外線照射装置）２１が内蔵されている。
【００１６】
また、ガイドロッド１５、１５には、夫々ボールブッシュ２３、２３を介して上下動可能に案内される可動体２２が配置されている。この可動体２２の一端には、スライダ２５が一体的に固定されている。このスライダ２５は、リニアガイド２４に沿って上下方向に案内される。
【００１７】
一方、上部フレーム１４には、サーボモータ２７が取り付けられている。このサーボモータ２７にはボールネジ２６が連結されている。このボールネジ２６は、上部フレーム１４に螺合され、その下端には可動体２２が取り付けられている。こうして、可動体２２はボールネジ２６の回転により上下動可能となっている。
【００１８】
可動体２２の下面には、前述した下型ステージ１９に対向するように、上型ステージ２９が配設されている。この上型ステージ２９には、樹脂硬化装置としてのＵＶ照射装置（紫外線照射装置）３１が内蔵されている。
【００１９】
この上型ステージ２９には、複数（本実施の形態では２つ）の成形型としての上型３０１，３０２を取り付けることが可能となっている。これらの上型３０１，３０２は、前述した各下型２０１，２０２に所定間隔を隔てて対向配置されている。この上型３０も、真空吸着又は機械的チャック手段等により上型ステージ２９に保持することができる。そして、上型３０１と下型２０１，及び上型３０２と下型２０２は、夫々の型中心軸（Ｏ−Ｏ）が一致するように高精度に位置決めされている。
【００２０】
また、ベース１１の上面には、支柱１３の側方にコラム３３が立設されている。このコラム３３の上端部には、下型ステージ１９及び上型ステージ２９に対してＸ軸方向に進退自在および位置決め可能な駆動手段としてのエアシリンダ３４が配設されている。このエアシリンダ３４の先端には、樹脂供給装置３６及び接着剤塗布装置３８が取り付けられている。
【００２１】
これら樹脂供給装置３６及び接着剤塗布装置３８は、共通のエアシリンダ３４によって駆動されるようになっている。このエアシリンダ３４は、その作動ロッド３４ａ、３４ｂが、２位置で停止可能な構成を有している。なお、符号４０は装置全体を制御する制御部である。
【００２２】
なお、樹脂供給装置３６及び接着剤塗布装置３８は、エアシリンダでなく、モータにより駆動されてもよい。
次に、図１を参照しながら、図２〜図１２に基づき積層光学部品（レンズモジュール）の製造工程を説明する。
【００２３】
まず、一方の上型３０１及び下型２０１を用いて、次の（１Ａ）から（４Ａ）までの工程を行う。
【００２４】
（１Ａ）樹脂滴下工程
図２は、第１のキャビティ４３１に第１の樹脂４４１を供給する工程を示す図である。
すなわち、対向配置された一対の成形型としての上型３０１及び下型２０１の間に形成された第１のキャビティ４３１に、第１の樹脂４４１を供給する。なお、本実施の形態では吐出される第１の樹脂４４１として、例えば常温で流動性に富むＵＶ硬化型樹脂（紫外線硬化型樹脂）を用いた場合について説明するが、これに限らない。例えば、熱可塑性樹脂等を用いてもよい。さらに、樹脂に限らず、例えばガラス等の光学材料であってもよい。
【００２５】
上型３０１には、下型２０１との対向面側に形成された非球面状の凹部３０１ａと、その周囲に形成された平坦面３０１ｂとを有している。これら凹部３０１ａ及び平坦面３０１ｂは、上型３０１の成形面（転写面）を形成している。また、ここでは凹部３０１ａの中心は型中心軸Ｏ−Ｏと一致するように形成されている。
【００２６】
下型２０１には、上型３０１との対向面側に形成された細長矩形状の溝部２０１ａ，２０１ａと、その周囲に形成された平坦面２０１ｂとを有している。これら溝部２０１ａ，２０１ａ及び平坦面２０１ｂは、下型２０１の成形面（転写面）を形成している。また、溝部２０１ａ，２０１ａは、型中心軸Ｏ−Ｏを中心として左右対称な位置に形成されている。
【００２７】
さらに、上型３０１の凹部３０１ａの中心と、下型２０１の２つの溝部２０１ａ，２０１ａの中心とは、一致するように位置決めされている。
ここで、図２のIII部拡大を示す図３に示すように、上型３０１の平坦面３０１ｂには、離型性を低下させる処理（例えば微細凹凸部３０１ｂ’）が施されている。この微細凹凸部３０１ｂ’は、上型３０１に対して第１の樹脂４４１の離型性を低下させる機能を有する。なお、上型３０１の凹部３０１ａは光学素子の光学面を形成する面であるため、その表面には微細凹凸部３０１ｂ’を形成しない。
【００２８】
また、下型２０１の平坦面２０１ｂには、図示しないが離型性を向上させる処理が施されている。なお、下型２０１の溝部２０１ａにも、離型性を向上させる処理を施してもよい。この離型性を向上させる処理として、例えばプラズマ処理等の表面改質処理が採用される。この表面改質処理は、下型２０１に対して第１の樹脂４４１の離型性を向上させる機能を有する。
【００２９】
なお、本実施の形態では、上型３０１の平坦面３０１ｂに離型性を低下させる処理を施し、かつ、下型２０１の平坦面２０１ｂに離型性を向上させる処理を施したが、これに限らない。例えば、上型３０１のみに離型性を低下させる処理を施すか、又は、下型２０１のみに離型性を向上させる処理を施してもよい。
【００３０】
こうして、上型３０１及び下型２０１間に形成される成形空間としての第１のキャビティ４３１に、樹脂供給装置３６により第１の樹脂４４１が吐出されて供給される。
また、上型３０１及び下型２０１は、不図示の位置決め機構により夫々の型中心軸Ｏ−Ｏが高精度に一致するように位置決めされている。
【００３１】
（２Ａ）プレス工程
図４は、第１の樹脂４４１を成形する工程を示す図である。
すなわち、下型２０１に対し上型３０１を接近移動させて、第１の樹脂４４１をプレスして所望形状に成形する。なお、上型３０１に対して下型２０１を接近移動させてもかまわない。このプレス工程で、第１の樹脂４４１が押圧されて変形し、第１の中間成形品４７１’が成形される。この第１の中間成形品４７１’の中心肉厚は、上型３０１及び下型２０１間の距離で決定される。この距離は、制御部４０によって高精度に制御されるようになっている。
【００３２】
（３Ａ）ＵＶ照射工程
図４のプレス工程で成形された第１の中間成形品４７１’に対し、ＵＶ照射装置２１及びＵＶ照射装置３１により紫外線を照射する。本実施の形態では、ＵＶ照射装置２１及びＵＶ照射装置３１として夫々紫外線ランプ２１ａ、３１ａを用いている。なお、いずれか一方のＵＶ照射装置２１又はＵＶ照射装置３１を用いてもよい。こうして、第１の中間成形品４７１’を固化させる。
【００３３】
なお、第１の樹脂４４１として、例えば熱可塑性樹脂を用いた場合は、ＵＶ照射装置（紫外線照射装置）２１の代わりに熱源を有する装置（ヒータ等）が用いられる。そして、この熱源を有する装置により、成形前に第１の樹脂４４１を軟化させ、成形後は冷却して固化させる。
【００３４】
（４Ａ）離型工程
図５は、第１の光学部品４７１から下型２０１のみを離型した状態を示す図である。
すなわち、図４で第１の中間成形品４７１’を紫外線照射により硬化させた後、成形された第１の光学部品４７１から下型２０１のみを離型する。この場合、前述したように、上型３０１の平坦面３０１ｂには離型性を低下させる微細凹凸部３０１ｂ’が形成され、また、下型２０１の平坦面２０１ｂには離型性を向上させる処理が施されている。このため、第１の光学部品４７１は容易に下型２０１から離型されて確実に上型３０１に残る。
【００３５】
この第１の光学部品４７１は、下型２０１との対向面側に突出する２つの突出片４７１ａ，４７１ａと、平面部４７１ｂと、下型２０１との反対向面側に突出する半球部４７１ｃと、を有している。ただし、第１の光学部品４７１の形状としては、これに限るものではない。後述する第２の光学部品４７２との接合面側に、突出片４７１ａに相当する突出部分があればよい。
【００３６】
次に、前述した（１Ａ）から（４Ａ）までの工程と並行して、他方の上型３０２及び下型２０２を用いて、以下の（１Ｂ）から（４Ｂ）までの工程を行う。
【００３７】
（１Ｂ）樹脂滴下工程
図６は、第２のキャビティ４３２に第２の樹脂４４２を供給する工程を示す図である。
すなわち、対向配置された一対の成形型としての上型３０２及び下型２０２の間に形成された第２のキャビティ４３２に、第２の樹脂４４２を供給する。これらの上型３０２と下型２０２は、前述した上型３０１と下型２０１にそれぞれ隣接して配置されている。なお、前述と同様に、吐出材料としてＵＶ硬化型樹脂（紫外線硬化型樹脂）を用いた場合について説明するが、特にこれに限定されるものではない。
【００３８】
上型３０２には、下型２０２との対向面側に形成された非球面状の凹部３０２ａと、その周囲に形成された平坦面３０２ｂとを有している。これら凹部３０２ａ及び平坦面３０２ｂは、上型３０２の成形面（転写面）を形成している。また、凹部３０２ａの中心は型中心軸Ｏ−Ｏと一致している。
【００３９】
下型２０２には、上型３０２との対向面側に形成された非球面状の凹部２０２ａと、その周囲に形成された平坦面２０２ｂとを有している。これら凹部２０２ａ及び平坦面２０２ｂは、下型２０２の成形面（転写面）を形成している。また、凹部２０２ａの中心は型中心軸Ｏ−Ｏと一致している。
【００４０】
さらに、上型３０２の凹部３０２ａの中心と下型２０２の凹部２０２ａの中心とは、一致するように位置決めされている。
ここで、上型３０２の平坦面３０２ｂには、離型性を向上させる処理が施されている。この離型性を向上させる処理として、例えばプラズマ処理等の表面改質処理が用いられている。なお、上型３０２の凹部３０２ａにも同様の処理を施してもよい。この表面改質処理は、上型３０２に対して第２の樹脂４４２の離型性を向上させる機能を有する。
【００４１】
また、図６のVII部拡大を示す図７に示すように、下型２０２の平坦面２０２ｂには離型性を低下させる処理（例えば微細凹凸部２０２ｂ’）が施されている。この微細凹凸部２０２ｂ’は、下型２０２に対して第２の樹脂４４２の離型性を低下させる機能を有する。なお、下型２０２の凹部２０２ａは光学素子の光学面を形成する面であるため、その表面には微細凹凸部２０２ｂ’を形成しない。
【００４２】
こうして、上型３０２及び下型２０２の間に形成される成形空間としての第２のキャビティ４３２に、樹脂供給装置３６により第２の樹脂４４２が吐出されて供給される。この第２の樹脂４４２は第１の樹脂４４１と同じ材料である場合もあり、また、異なる場合もある。
【００４３】
また、上型３０２及び下型２０２は、不図示の位置決め機構により夫々の型中心軸Ｏ−Ｏが高精度に一致するように位置決めされている。
【００４４】
（２Ｂ）プレス工程
図８は、第２の樹脂４４２を成形する工程を示す図であって、下型２０２に対し上型３０２を接近移動させて第２の樹脂４４２を成形するプレス工程を示している。なお、この場合も上型３０２に対して下型２０２を接近移動させてもかまわない。このプレス工程で、第２の樹脂４４２が押圧されて変形し、第２の中間成形品４７２’が成形される。この第２の中間成形品４７２’の中心肉厚は、上型３０２及び下型２０２間の距離で決定される。この距離は、制御部４０によって高精度に制御されるようになっている。
【００４５】
（３Ｂ）ＵＶ照射工程
図８のプレス工程で成形された第２の中間成形品４７２’に対し、ＵＶ照射装置２１及びＵＶ照射装置３１により紫外線を照射する。本実施の形態では、ＵＶ照射装置２１及びＵＶ照射装置３１として夫々紫外線ランプ２１ａ、３１ａを用いている。なお、いずれか一方のＵＶ照射装置２１又はＵＶ照射装置３１を用いてもよい。こうして、第２の中間成形品４７２’を固化させる。
【００４６】
なお、第２の樹脂４４２として、例えば熱可塑性樹脂を用いた場合は、ＵＶ照射装置（紫外線照射装置）２１の代わりに熱源を有する装置（ヒータ等）が用いられる。そして、この熱源を有する装置により、成形前に第２の樹脂４４２を軟化させ、成形後は冷却して固化させる。
【００４７】
（４Ｂ）離型工程
図９は、第２の光学部品４７２から上型３０２のみを離型した状態を示す図である。
すなわち、図８で紫外線照射により第２の中間成形品４７２’を硬化させた後、第２の光学部品４７２から上型３０２のみを離型する。この場合、前述したように、下型２０２の平坦面２０２ｂには微細凹凸部２０２ｂ’が形成され、また、上型３０２の平坦面３０２ｂには離型性を向上させるための処理が施されているため、第２の光学部品４７２は容易に上型３０２から離型されて確実に下型２０２に残ることになる。
【００４８】
この第２の光学部品４７２は、中央に突出する球状部４７２ｃと周囲の平面部４７２ｂとを有している。ただし、第２の光学部品４７２の形状としては、これに限るものではない。
【００４９】
（５）接着剤塗布工程
図１０は、第１の光学部品４７１に接着剤４９を塗布する工程を示す図である。
すなわち、上型３０１に保持された第１の光学部品４７１の突出片４７１ａの先端面４８に、接着剤塗布装置３８により接着剤４９を塗布する。
この場合、接着剤塗布装置３８がＸ軸方向に進出してきて、第１の光学部品４７１の一方の突出片４７１ａの先端面４８、および他方の突出片４７１ａの先端面４８に接着剤を塗布する。
【００５０】
ここで、本実施の形態では、接着剤４９としてＵＶ硬化型樹脂が用いられる。このＵＶ硬化型樹脂は紫外線（ＵＶ光）を照射することにより、瞬時（例えば１５ｓｅｃ程度）に硬化する性質を有するためである。なお、両者を接合する場合、接着剤による接着以外にも、例えば超音波溶着や熱溶着等により接合することができる。
【００５１】
（６）型移動工程
図１１は、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とが接触するように対向配置した状態を示す図である。
すなわち、第１の光学部品４７１を保持した上型３０１と、第２の光学部品４７２を保持した下型２０２とを、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とが対向し、かつその光軸が一致するように移動させる。
【００５２】
本実施の形態では、Ｃ軸テーブル１８を図１のＺ軸に平行な軸の回りに１８０°回転させて、上型３０１と下型２０２とを対向配置するようにした。なお、例えば、上型３０と下型２０とがマトリクス状に配置されている場合は、Ｘ軸テーブル１６及びＹ軸テーブル１７を移動させて上型３０と下型２０とを対向配置することができる。
【００５３】
なお、本実施の形態では、接着剤塗布工程の次に型移動工程を行う場合について説明したが、順序はこれに限らない。型移動工程の次に接着剤塗布工程を行ってもよい。
【００５４】
（７）プレス工程
このプレス工程では、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを、接触面で接触した状態で下型２０２に対し上型３０１を接近させて、所望の圧力で接触させる。
このために、下型ステージ１９に対し上型ステージ２９を接近移動させて、第１の光学部品４７１の突出片４７１ａ，４７１ａの先端を第２の光学部品４７２の平面部４７２ｂに当接させる。
【００５５】
（８）接着工程
さらに、この当接面に塗布された接着剤４９にＵＶ照射装置２１から紫外線を照射して硬化させ、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを接合する。
この場合、ＵＶ照射装置２１の上面に紫外線を遮蔽するための不図示のマスク（例えば金属板）を配置するとよい。こうして、すでに硬化した樹脂部分（特に光学機能面）に、再度紫外線を照射しないようにする。樹脂が変色するのを防止するためである。
【００５６】
（９）上型ステージ２９を上昇させて工程終了
図１２は、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを接合して積層光学部品を得る状態を示す図である。
すなわち、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを接着剤４９で接合した後、上型ステージ２９を上昇させて上型３０１と下型２０２とを離型し、積層光学部品（レンズモジュール）５０を得る。
【００５７】
得られた積層光学部品５０は、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とが所定間隔で接合された２層構造をなしている。
なお、本実施形態では、第１の光学部品４７１から下型２０１のみを離型し、第２の光学部品４７２から上型３０２のみを離型して、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを接合した場合について説明したが、これに限らない。
【００５８】
例えば、第１の光学部品４７１から上型３０１のみを離型し、第２の光学部品４７２から下型２０２のみを離型して、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とを接合してもよい。この場合は、離型性を向上又は低下させるための処理は前述した場合と逆になる。
【００５９】
さらに、本実施の形態では、２層構造の積層光学部品（レンズモジュール）５０を得る場合について説明したが、これに限らない。例えば、３層構造等の多層構造の積層光学部品（レンズモジュール）５０を得ることもできる。
【００６０】
また、本実施形態において、第１の光学部品４７１及び第２の光学部品４７２の少なくとも１つの光学面に反射防止構造を形成するとよい。この反射防止構造は、光学面にコーティング膜を形成したり、光学面の表面を使用する波長より小さい周期を有する微細凹凸構造に加工したりして形成することができる。この反射防止構造により、入射する光の反射を防止してフレアの発生等を抑制することができる。
【００６１】
さらに、例えば、上型３０１、３０２又は下型２０１、２０２の少なくとも一方の型をガラス、又は、ＵＶ光に対して透明な光学材料で構成するとよい。ガラス型等であれば、成形材料としてＵＶ硬化型樹脂を用いた場合に、ガラス型の上方又は下方から容易に紫外線を照射して固化することができるし、磨耗しても簡単に同じ型を多数製造することができる。
【００６２】
なお、本実施の形態では、下型ステージ１９と上型ステージ２９が、夫々対向する２対の上型３０１、３０２と下型２０１、２０２を備えた場合について説明したが、これに限らない。例えば、４対以上の上型３０と下型２０を備えることもできる。また、例えば図５で下型２０１を離型し、図９で上型３０２を離型した後に、次の生産の準備として、下型２０１に樹脂を滴下することもできる。こうして、生産効率の向上を図ることができる。
【００６３】
以上説明したように、本実施形態においては、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２を別々に成形し、第１の光学部品４７１を保持する上型３０１と第２の光学部品４７２を保持する下型２０２とを、第１の光学部品４７１と第２の光学部品４７２とが接触するように対向配置して接着剤４９で接合した。このため、人手を介さずに複数の光学部品４７１，４７２を組立てて積層光学部品５０を得ることができる。
【符号の説明】
【００６４】
１０      積層光学部品の製造装置
１１      ベース
１２      支持枠
１３      支柱
１４      上部フレーム
１５      ガイドロッド
１６      Ｘ軸テーブル
１７      Ｙ軸テーブル
１８      Ｃ軸テーブル
１９      下型ステージ
２０      下型
２０１    下型
２０２    下型
２０１ａ  溝部
２０１ｂ  平坦面
２０２ａ  溝部
２０２ｂ  平坦面
２０２ｂ’微細凹凸部
２１      ＵＶ照射装置
２１ａ    紫外線ランプ
２２      可動体
２３      ボールブッシュ
２４      リニアガイド
２５      スライダ
２６      ボールネジ
２７      サーボモータ
２９      上型ステージ
３０      上型
３０１    上型
３０２    上型
３０１ａ  凹部
３０１ｂ  平坦面
３０１ｂ’微細凹凸部
３０２ａ  凹部
３０２ｂ  平坦面
３１      ＵＶ照射装置
３１ａ    紫外線ランプ
３３      コラム
３４      エアシリンダ
３４ａ    作動ロッド
３４ｂ    作動ロッド
３６      樹脂供給装置
３８      接着剤塗布装置
４０      制御部
４３１    第１のキャビティ
４３２    第２のキャビティ
４４１    第１の樹脂
４４２    第２の樹脂
４７１    第１の光学部品
４７１’  第１の中間成形品
４７２    第２の光学部品
４７２’  第２の中間成形品
４７１ａ  突出片
４７１ｂ  平面部
４７１ｃ  半球部
４７２ｂ  平面部
４７２ｃ  球状部
４８      先端面
４９      接着剤
５０      積層光学部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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