(57)【要約】【課題】シーズニングにおける送風始動時の用紙の暴れや折れ込みを抑え、用紙の折れやシワの発生を防止する。【解決手段】少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を積み重ねて載置する載置台と、前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の両端面から所定の風量で送風を行い各用紙間に空気を供給する送風手段であって、該束の積み重ね方向の全域に及ぶ送風口を有する送風手段と、前記送風手段が送風を開始する際に、該送風手段の風量を前記所定の風量に至るまで徐々に増加させる制御手段と、を備えた印刷物のシーズニング装置によって上記課題を解決する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を積み重ねて載置する載置台と、
前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の両端面から所定の風量で送風を行い各用紙間に空気を供給する送風手段であって、該束の積み重ね方向の全域に及ぶ送風口を有する送風手段と、
前記送風手段が送風を開始する際に、該送風手段の風量を前記所定の風量に至るまで徐々に増加させる制御手段と、
を備えたことを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
【請求項２】
前記送風手段は、それぞれの送風口が対向するように該束の両端面外周に配置された一対を構成するファンが該束の積み重ね方向に複数段重ねて配置され、
前記制御手段は、一対を構成するファンの風量を略同量の風量とするとともに、前記複数段重ねて配置されたファンのうち少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする請求項１に記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記複数段のファンのうち常に下段のファンほど風量が大きくなるように少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする請求項２に記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項４】
前記複数段のファンが該束の両端面を構成する前記印刷用紙の両辺に沿って複数列配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項５】
前記制御手段は、前記複数列のファンのうち常に前記印刷用紙の両辺の中央に近いファンほど風量が小さくなるように少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする請求項４に記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項６】
前記ファンはＤＣモータを備え、
前記制御手段は、前記ＤＣモータの回転数を制御することにより前記ファンの風量を制御することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項７】
前記制御手段は、ＰＷＭ制御により前記ＤＣモータの回転数を制御することを特徴とする請求項６に記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項８】
前記所定の風量は、前記印刷用紙の大きさ、材質、厚さ、及び枚数のうち少なくとも１つに基づいて設定されることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置を排紙部に有することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１０】
少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を載置台の上に積層する工程と、
前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の積み重ね方向の全域に及ぶ送風口を有する送風手段によって該束の両端面から所定の風量で送風を行い各用紙間に空気を供給する送風工程と、
前記送風手段が送風を開始する際に、該送風手段の風量を前記所定の風量に至るまで徐々に増加させる制御工程と、
を備えたことを特徴とする印刷物のシーズニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷物のシーズニング装置及び方法ならびにインクジェット記録装置に係り、特に紙の折れやシワの発生を防止する印刷物のシーズニング装置及び方法ならびにインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
積載された用紙束の端部にエアを噴出して紙の間にエアを送り込む事により、紙の捌き性を改善することが行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、垂直方向に往復移動してエア流路の断面積を変化させるシャッタと、このシャッタの移動速度が分離すべきシート束の在る側にて減速する変速点を持つように変化する制御手段を備えるシート供給装置が提案されている。
【０００４】
また、特許文献２では、複数の吹き出し口から吹き出される空気流の状態を、時間の経過とともに変動させる空気流変動手段を有するシート供給装置が提案されている。
【０００５】
さらに、特許文献３では、エアの吹き付け位置を、シートの重量により薄手シートの場合は略垂直方向に移動し、厚手シートの場合は固定することで、シート間にエアを流入させること出最上位のシートのみを１枚ずつ確実に分離を行うシート供給装置が提案されている。
【０００６】
ところで、印刷装置によってインクが付与された直後の用紙は、画像領域内でインクの濃淡（インク量の多寡）により水分量の差があることにより、用紙の伸縮が発生する。特に、水性インクを用いて汎用紙に印刷するシステムではこの問題が顕著である。更に、両面印刷を行う場合、通常は、片面（表面）の印刷完了後に反対側の面（裏面）の印刷が行われるが、表面を印刷した直後は用紙の伸縮が大きく、表面と裏面とでそれぞれ印刷される画像のサイズ、位置にズレが生じる（表裏レジが合わない）という問題が生じる。
【０００７】
また、両面印刷に限らず、片面印刷の場合にあっても、上記の用紙変形に起因するカールやカックルの発生により印刷品位が低下するという問題があり、加えて、印刷工程後に行われる製本工程などの後加工に悪影響を及ぼすという問題もある。
【０００８】
このような問題点に対し、特許文献１〜３に記載されている装置を用いて紙の間にエアを導入し、シーズニングを行うことが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−３１２８７４号公報
【特許文献２】特開２００２−９６４７４号公報
【特許文献３】特開２００８−１４３０１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、このような装置において、始動時に一度にエアを噴出した場合、特に上部付近の用紙は横からの風に煽られて暴れたり、内側に折れ込んだりしてしまうという問題点があった。また、均一にエアを送風する場合、用紙束の下部では紙の自重による加重が加わるため、紙が密着しやすくなってしまうという問題点があった。
【００１１】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、送風始動時の用紙の暴れや折れ込みを抑え、用紙の折れやシワの発生を防止する印刷物のシーズニング装置及び方法ならびにインクジェット記録装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために請求項１に記載の印刷物のシーズニング装置は、少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を積み重ねて載置する載置台と、前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の両端面から所定の風量で送風を行い各用紙間に空気を供給する送風手段であって、該束の積み重ね方向の全域に及ぶ送風口を有する送風手段と、前記送風手段が送風を開始する際に、該送風手段の風量を前記所定の風量に至るまで徐々に増加させる制御手段とを備えたことを特徴とする。
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、送風手段が送風を開始する際に、送風手段の風量を所定の風量に至るまで徐々に増加させるようにしたので、送風始動時の用紙の暴れや折れ込みを抑え、用紙の折れやシワの発生を防止することができる。
【００１４】
請求項２に示すように請求項１に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記送風手段は、それぞれの送風口が対向するように該束の両端面外周に配置された一対を構成するファンが該束の積み重ね方向に複数段重ねて配置され、前記制御手段は、一対を構成するファンの風量を略同量の風量とするとともに、前記複数段重ねて配置されたファンのうち少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする。
【００１５】
これにより、送風手段が送風を開始する際に、適切に送風手段の風量を所定の風量に至るまで徐々に増加させることができる。
【００１６】
請求項３に示すように請求項２に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記制御手段は、前記複数段のファンのうち常に下段のファンほど風量が大きくなるように少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする。
【００１７】
これにより、適切にシーズニングを行うことができる。
【００１８】
請求項４に示すように請求項１から３のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置において、前記複数段のファンが該束の両端面を構成する前記印刷用紙の両辺に沿って複数列配置されていることを特徴とする。
【００１９】
これにより、用紙の辺方向に適切に空気を供給することができる。
【００２０】
請求項５に示すように請求項４に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記制御手段は、前記複数列のファンのうち常に前記印刷用紙の両辺の中央に近いファンほど風量が小さくなるように少なくとも最下段のファンの風量を徐々に増加させることを特徴とする。
【００２１】
これにより、左右部と比較して浮きやすくなる中央部の風量を減らすことができ、適切にシーズニングを行うことができる。
【００２２】
請求項６に示すように請求項１から５のいずれかに記載のシーズニング装置において、前記ファンはＤＣモータを備え、前記制御手段は、前記ＤＣモータの回転数を制御することにより前記ファンの風量を制御することを特徴とする。
【００２３】
これにより、適切に風量を制御することができる。
【００２４】
請求項７に示すように請求項６に記載のシーズニング装置において、前記制御手段は、ＰＷＭ制御により前記ＤＣモータの回転数を制御することを特徴とする。
【００２５】
これにより、適切に風量を制御することができる。
【００２６】
請求項８に示すように請求項１から７のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置において、前記所定の風量は、前記印刷用紙の大きさ、材質、厚さ、及び枚数のうち少なくとも１つに基づいて設定されることを特徴とする。
【００２７】
これにより、適切にシーズニングを行うことができる。
【００２８】
前記目的を達成するために請求項９に記載のインクジェット記録装置は、請求項１から８のいずれかに記載の印刷物のシーズニング装置を排紙部に有することを特徴とする。
【００２９】
これにより、適切に印刷後のシーズニングが行えるインクジェット記録装置を提供することができる。
【００３０】
前記目的を達成するために請求項１０に記載の印刷物のシーズニング方法は、少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を載置台の上に積層する工程と、前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の積み重ね方向の全域に及ぶ送風口を有する送風手段によって該束の両端面から所定の風量で送風を行い各用紙間に空気を供給する送風工程と、前記送風手段が送風を開始する際に、該送風手段の風量を前記所定の風量に至るまで徐々に増加させる制御工程とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、送風始動時の用紙の暴れや折れ込みを抑え、用紙の折れやシワの発生を防止することができ、印刷物の生産性向上を達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】シーズニング装置の斜視図
【図２】シーズニング装置の載置台の上に用紙の束が置かれた様子を示した斜視図
【図３】シーズニング装置内部の風の対流を示す図
【図４】シーズニング装置の電気的構成を示す図
【図５】シーズニング装置の始動時における風量制御を示すフローチャート
【図６】シーズニング装置の始動時の各ファンの風量遷移を示した図
【図７】シーズニング装置の始動時の各ファンの風量遷移を示した図
【図８】シーズニング装置の始動時の各ファンの風量遷移を示した図
【図９】インクジェット記録装置の構成例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について説明する。
【００３４】
＜シーズニング装置の構成＞
図１は本発明の実施形態に係るシーズニング装置の斜視図である。同図に示すように、本実施形態のシーズニング装置１００は、複数枚の印刷用紙（以下、用紙と呼ぶ）を積層可能な載置台１０と、載置台１０の上に積載された用紙束の外周両側面から送風を行うファン２０ａ〜２０ｆ、ファン２０ａ´〜２０ｆ´と、を備える。
【００３５】
同図に示すように、各ファン２０ａ〜２０ｆ´は、用紙の長辺に相当する両端面から用紙束の内側にエアを噴出するように、ファン２０ａと２０ａ´、２０ｂと２０ｂ´、２０ｃと２０ｃ´、・・・、２０ｆと２０ｆ´、が配置されている。これらのファンはその送風する風がそれぞれ対向するように配置されており、また、ファン２０ａと２０ｄ、２０ａ´と２０ｄ´、２０ｄと２０ｅ、・・・がそれぞれ上下２段に重ねて配置されている。
【００３６】
なお、本実施形態では、ファン２０は遠心ファンを例に説明しているが、ファン２０の送風方式は特に限定されず、軸流ファンを用いてもよい。
【００３７】
載置台１０の外周４面には、側板１２が立設されており、測板１２の各ファン２０ａ〜２０ｆ´の吹き出し口の位置には、それぞれ送風口１４が形成されている。送風口１４は、載置台１０と天板（図１中不図示、図２において符号１８として記載）とによって規制される用紙収容範囲の高さ方向の略全域に対して一度に風を吹き出すことができるよう、用紙積層方向について、用紙収容範囲の高さと略同等の開口長さを有して形成される。このような構成により、載置台１０上に置かれた全用紙に一括して概ね均等に風を当てることができる。なお、送風手段を構成するファン２０の個数、仕様、送風口１４の大きさや形状などは、用紙のサイズ、材質、厚さ、枚数等を考慮して適宜設計される。また、側板１２の高さ寸法は、載置台１０にセットし得る用紙の最大積載量に応じて適宜設計される。
【００３８】
さらに、各ファン２０ａ〜２０ｆ´の配置されていない辺に立設された側板１２には、ファン２０が送り出す風を排出し、ファン２０が発生する風を効率よく用紙束に導入するための通風口１６が形成されている。
【００３９】
図２は、載置台１０の上に用紙３０の束３２が置かれた様子を示した斜視図である。同図に示すように、載置台１０の上に印刷後の用紙３０の束３２を載せ、上から天板１８で蓋をする。天板１８は、送風時における用紙３０の舞い上がりを防止する役割を果たす。天板１８は、側板１２の上端面に接触して用紙収容空間３４の天面を封止するなど、所定の高さ位置に固定する構成でもよいし、用紙３０の枚数に応じて天板１８の高さ位置を適宜調節できる構成でもよい。
【００４０】
例えば、天板１８は、図示せぬ移動機構を含む位置調節手段によって、用紙３０の重ね方向に移動可能に構成される。これにより、載置台１０上に置かれる用紙３０の枚数に応じて天板１８の高さ位置が調整され、処理枚数に適した適切な広さの用紙収容空間３４が形成される。
【００４１】
更にまた、天板１８は、送風開始時に上昇する構成でもよい。各ファン２０ａ〜２０ｆ´から送風を開始することにより、載置台１０上の用紙３０間にエアが供給され、用紙３０間に適度の隙間が形成されるため、送風とともに各用紙の高さ位置は上昇する。その結果、最上層の用紙の高さ位置は非送風時よりも上昇する。このように、送風時における用紙の浮き上がり量に応じて天板１８を上昇させる構成も好ましい。このような構成を採用することにより、用紙間に適切な量の隙間を確保できるとともに、送風による用紙のばたつきを抑えることができ、用紙３０と天板１８との接触による印刷物の損傷を回避できる。
【００４２】
図３は、シーズニング装置１００内部の風の対流を説明するための図であり、図中の矢印が風の流れの概略を示している。同図に示すように、シーズニング装置１００は、対向配置されたファンにより風を対流させて通風口１６から風を排出し、紙捌きの安定性を保つ構成とする。この安定性を維持するために、対向するファン２０ａと２０ａ´、２０ｂと２０ｂ´、・・・、２０ｆと２０ｆ´の風量がそれぞれ同量となるようにファン制御が行われる。対向するファンの風量が同量でないと、用紙同士の捌き状態が不安定となるからである。
【００４３】
図４は、シーズニング装置１００の電気的構成を示す図である。同図に示すように、シーズニング装置１００には直流２４Ｖが供給されており、各ファン２０ａ〜２０ｆ´は、それぞれファン駆動部２１ａ〜２１ｆ´と接続されている。
【００４４】
各ファン駆動部２１ａ〜２１ｆ´は、供給される電力に応じて回転する図示しないＤＣモータを備えており、そのモータ軸に接続された各ファン２０ａ〜２０ｆ´を回転させる。各ファン２０ａ〜２０ｆは、それぞれＤＣモータの回転数に応じた風量の風を発生させる。
【００４５】
各ファン２０ａ〜２０ｆ´の風量、即ち各ＤＣモータの回転数は、ＣＰＵ４０によるいわゆるＰＷＭ制御により制御される。前述のように、各ファン２０ａ〜２０ｆ´は上下２段に重ねて配置されており、このうち上段のファンであるファン２０ｄ、２０ｅ、２０ｆ、２０ｄ´、２０ｅ´、２０ｆ´の各ファン駆動部２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｄ´、２１ｅ´、２１ｆ´は、ＣＰＵ４０の出力端子４２Ｕに共通に接続されている。これにより、上段のファンの駆動部には、出力端子４２Ｕの出力に応じて、それぞれ同量の電力が供給される。したがって、上段の各ファン２０ｄ〜２０ｆ´及び各ファン駆動部２１ｄ〜２１ｆ´に同一（同性能）のものを用いることにより、上段のそれぞれのファンの風量は、常に略同量となる。
【００４６】
同様に、下段のファンであるファン２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ａ´、２０ｂ´、２０ｃ´の各ファン駆動部２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ａ´、２１ｂ´、２１ｃ´は、ＣＰＵ４０の出力端子４２Ｄに共通に接続されている。これにより、下段のファンは、出力端子４２Ｄの出力に応じて、それぞれ同量の電力が供給される。したがって、下段の各ファン２０ａ〜２０ｃ´及び各ファン駆動部２１ａ〜２１ｃ´に同一（同性能）のものを用いることにより、下段のそれぞれのファンの風量は、常に略同量となる。
【００４７】
本実施形態では、ファン２０及びファン駆動部２１として、山洋電気製ブロア「ＳａｎＡｃｅ  Ｂ９７（９ＢＭＢ２４Ｐ２Ｋ０１）」（商品名）を用いた。
【００４８】
なお、各ファン２０ａ〜２０ｆ´の風量調整はＰＷＭ制御に限定されるものではなく、電圧制御や固定抵抗によるスイッチ制御を用いて行なってもよい。
【００４９】
＜始動時の風量の制御＞
図５は、シーズニング装置１００の始動時における風量制御を示すフローチャートである。なお、上段の各ファン２０ｄ〜２０ｆ´及び各ファン駆動部２１ｄ〜２１ｆ´と、下段の各ファン２０ａ〜２０ｃ´及び各ファン駆動部２１ａ〜２１ｃ´は、同性能のものが使用されており、また各ファン２０ａ〜２０ｆ´の風量は、それぞれのファンを駆動するＤｕｔｙと比例するものとする。
【００５０】
まず、下段の各ファン２０ａ〜２０ｃ´を、停止状態から駆動能力の２０％になるまで徐々に出力を上げていく（ステップＳ１）。前述したように、下段の各ファン２０ａ〜２０ｃ´は、ＣＰＵ４０の出力端子４２Ｄの出力により共通にＰＷＭ制御可能に構成されており、ＣＰＵ４０は、出力端子４２Ｄの出力信号のＤｕｔｙを０％から２０％になるまで徐々に大きくしていくことにより、各ファンの風量を０％から２０％まで徐々に大きくすることができる。
【００５１】
下段のファンの出力が２０％に到達したら、さらに、下段のファンの出力を５０％になるまで徐々に上げていく（ステップＳ２）。即ち、ＣＰＵ４０は、出力端子４２Ｄの出力信号のＤｕｔｙを２０％から５０％になるまで徐々に大きくしていくことで、各ファンの風量を２０％から５０％に徐々に大きくする。
【００５２】
下段のファンの出力が５０％に到達したら、次に、上段の各ファン２０ｄ〜２０ｆ´を、停止状態から駆動能力の２０％になるまで徐々に出力を上げていく（ステップＳ３）。前述したように、上段の各ファン２０ｄ〜２０ｆ´は、ＣＰＵ４０の出力端子４２Ｕの出力により共通にＰＷＭ制御可能に構成されており、ＣＰＵ４０は、出力端子４２Ｕの出力信号のＤｕｔｙを０％から２０％になるまで徐々に大きくしていくことで、各ファンの風量を０％から２０％まで徐々に大きくする。
【００５３】
上段のファンの出力が２０％に到達したら、さらに、上段のファンの出力を４０％になるまで徐々に上げていく（ステップＳ４）。即ち、ＣＰＵ４０は、出力端子４２Ｕの出力信号のＤｕｔｙを２０％から４０％になるまで徐々に大きくしていくことで、上段の各ファンの風量を２０％から４０％まで徐々に大きくする。
【００５４】
上段のファンの出力が４０％に到達したら、今度は、下段のファンを、駆動能力の１００％になるまで徐々に出力を上げていく（ステップＳ５）。下段のファンの出力が１００％に到達したら、最後に、上段のファンの出力を駆動能力の８０％になるまで徐々に上げていく（ステップＳ６）。したがって、最終的に下段のファンの風量は１００％、上段のファンの風量は８０％となる。
【００５５】
このように、まず下段のファンを起動し、用紙３０が少し浮いた状態となってから上段ファンを起動する。また、常に上段の風量＜下段の風量の関係となるように送風し、用紙の重みで加圧されて密着度が増している用紙束の下側に対して、送られる風量が多くなるような設定とする。さらに、各ファン２０ａ〜２０ｆ´は急峻に立ち上げずに、徐々に風量を増加するように制御することで、用紙３０の暴れや折れ込みを抑え、紙折れ、シワ等の発生を防ぐことができる。
【００５６】
図６は、図５に示した風量制御よりも、より細かく風量を制御する場合の風量遷移を示した図である。同図に示すように、下段のファンの駆動の開始後に上段のファンの駆動を開始し、さらにそれぞれの風量を徐々に増加させている。
【００５７】
このように、下段のファンと上段のファンの風量制御を交互に行うのではなく、同時に行ってもよい。なお、各ファン２０ａ〜２０ｆ´の風量が一定量になるまでの時間は、５〜１０秒程度となることが好ましい。この時間が短すぎると紙折れやシワが発生し、長すぎると生産性に支障をきたすためである。
【００５８】
図７は、載置台１０の上に積載された束３２の用紙３０の枚数が少ない場合の風量制御を示す図である。同図の場合では、下段のファンは駆動能力の６０％、上段のファンは駆動能力の２０％に到達するまで徐々に風量が大きくなるように制御されている。このように、最終的な風量は、用紙３０の枚数によって適宜決めればよい。枚数が少ないのにもかかわらず、風量が大きすぎると、紙折れ、シワ等が発生するからである。
【００５９】
また、下段のファンについてだけ、徐々に風量が大きくなるように制御を行ってもよい。例えば、図７に示す例であれば、下段のファンの風量を徐々に増加させ、風量が２０％を超えた後（下段のファンが駆動能力の２０％を超えた後）、上段のファンの風量を２０％として始動（上段のファンを駆動能力の２０％として駆動）してもよい。上段のファンの出力が小さい場合には、徐々に風量を増加させなくても、用紙３０が煽られて暴れたり、内側に折れ込んだりしてしまうことが発生しないからである。このように、上段のファンについては、必ずしも徐々に風量を増加させることが必要となるわけではない。
【００６０】
さらに用紙３０の枚数が少なく、用紙束３２の最上位の用紙３０が上段ファンの位置にまで達しない場合には、上段ファンを用いずに、下段ファンだけ動作させてもよい。この場合も、下段のファンについて徐々に出力を大きくする制御を行うことにより、紙折れ、シワ等の発生を防止できる。
【００６１】
図８は、ファンの水平方向の位置に応じて風量を異ならせる場合の風量制御を示す図である。同図に示すように、載置台１０を上から見た場合に長辺方向の左右部に位置するファン、即ちファン２０ａ、２０ｃ、２０ｄ、２０ｆ、２０ａ´、２０ｃ´、２０ｄ´、２０ｆ´について、上段のファン２０ｄ、２０ｆ、２０ｄ´、２０ｆ´及び下段のファン２０ａ、２０ｃ、２０ａ´、２０ｃ´を、図６と同様に常に上段の風量＜下段の風量の関係を保つように、下段のファンの駆動の開始後に上段のファンの駆動を開始し、それぞれ徐々に風量を大きくするように制御を行っている。
【００６２】
また、載置台１０を上から見た場合に長辺方向の中央部に位置するファン、即ちファン２０ｂ、２０ｅ、２０ｂ´、２０ｅ´について、上段のファン２０ｅ、２０ｅ´及び下段のファン２０ｄ、２０ｄ´を、常に上段の風量＜下段の風量の関係を保つように、下段のファンの駆動の開始後に上段のファンの駆動を開始し、それぞれ徐々に風量を大きくするように制御を行っている。
【００６３】
さらに、下段のファン、上段のファンともに、常に左右部の風量＞中央部の風量の関係を保つように制御している。なお、このような制御を行うために、長辺方向の左右部に位置するファンのうち上段のファン２０ｄ、２０ｆ、２０ｄ´、２０ｆ´と、下段のファン２０ａ、２０ｃ、２０ａ´、２０ｃ´と、長辺方向の中央部に位置するファンのうち上段のファン２０ｅ、２０ｅ´と、下段のファン２０ｄ、２０ｄ´とを、それぞれ独立して風量を制御可能に、それぞれのファン駆動部２１とＣＰＵ４０の出力端子とを接続する必要がある。
【００６４】
図３に示すように、載置台１０を上から見た場合に長辺方向の中央部に位置するファン２０ｂ、２０ｅ、２０ｂ´、２０ｅ´は、通風口１６からの距離が離れているために、これらのファンから送り出された空気は、通風口１６からより近い位置にあるファン２０ａ、２０ｃ、２０ｄ、２０ｆ、２０ａ´、２０ｃ´、２０ｄ´、２０ｆ´から送り出された空気と比較して、用紙収容空間３４に溜まりやすくなる。したがって、用紙３０は、その左右部と比較して中央部が浮きやすくなる。
【００６５】
したがって、各ファン２０ａ〜２０ｆ´の風量を、中央部の風量＜左右部の風量の関係を保つように送風し、溜まった空気で浮きやすい用紙束の中央部の風量を、左右部の風量よりも少なくなるような設定とする。このように、用紙束３２におけるファンの位置に応じて風量を変更することにより、より好ましいシーズニングを行うことができる。
【００６６】
なお、本実施形態では、各ファン２０ａ〜２０ｆ´は全て同性能のファンを用いているが、同様の風量制御ができれば、性能の異なるファンを用いなくてもよい。
【００６７】
また、本実施形態では、ファンを上下２段に重ねて用いているが、３段以上に重ねて用いてもよい。この場合も、常に上段の風量＜下段の風量の関係となるように制御すればよい。
【００６８】
＜シーズニングを実施するタイミングについて＞
シーズニングを実施するタイミングとしては、特に限定されないが、例えば、以下のタイミングで実施する。
【００６９】
（１）片面印刷のみを行う場合に、当該片面の印刷後にシーズニングを実施する。
【００７０】
（２）両面印刷を行う場合に、表面の印刷後、裏面印刷の前にシーズニングを実施する。
【００７１】
（３）両面印刷を行う場合に、（２）の場合に加えて、裏面印刷後にもシーズニングを実施する。
【００７２】
＜インクジェット印刷システムへの適用例＞
図１〜８で説明したシーズニング装置をインクジェット印刷機と組み合わせた印刷システムの例を説明する。
【００７３】
図９は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の構成例を示す図である。このインクジェット記録装置２００は、描画部１１６の圧胴（描画ドラム１７０）に保持された記録媒体１２４（便宜上「用紙」と呼ぶ場合がある。）にインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙから複数色のインクを打滴して所望のカラー画像を形成する圧胴直描方式のインクジェット記録装置であり、インクの打滴前に記録媒体１２４上に処理液（ここでは凝集処理液）を付与し、処理液とインク液を反応させて記録媒体１２４上に画像形成を行う２液反応（凝集）方式が適用されたオンデマンドタイプの画像形成装置である。
【００７４】
図示のように、インクジェット記録装置２００は、主として、給紙部１１２、処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８、定着部１２０、及び排紙部１２２を備えて構成される。
【００７５】
図１〜８で説明したシーズニング装置１００は、排紙部１２２の排出トレイ１９２の部分に設置される（図９参照）。
【００７６】
（給紙部）
給紙部１１２は、記録媒体１２４を処理液付与部１１４に供給する機構であり、当該給紙部１１２には、枚葉紙である記録媒体１２４が積層されている。給紙部１１２には、給紙トレイ１５０が設けられ、この給紙トレイ１５０から記録媒体１２４が一枚ずつ処理液付与部１１４に給紙される。
【００７７】
本例のインクジェット記録装置２００では、記録媒体１２４として、紙種や大きさ（用紙サイズ）の異なる複数種類の記録媒体１２４を使用することができる。給紙部１１２において各種の記録媒体をそれぞれ区別して集積する複数の用紙トレイ（不図示）を備え、これら複数の用紙トレイの中から給紙トレイ１５０に送る用紙を自動で切り換える態様も可能であるし、必要に応じてオペレータが用紙トレイを選択し、若しくは交換する態様も可能である。なお、本例では、記録媒体１２４として、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。
【００７８】
（処理液付与部）
処理液付与部１１４は、記録媒体１２４の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１１６で付与されるインク中の色材（本例では顔料）を凝集させる色材凝集剤を含んでおり、この処理液とインクとが接触することによって、インクは色材と溶媒との分離が促進される。
【００７９】
図９に示すように、処理液付与部１１４は、給紙胴１５２、処理液ドラム１５４、及び処理液塗布装置１５６を備えている。処理液ドラム１５４は、記録媒体１２４を保持し、回転搬送させるドラムである。処理液ドラム１５４は、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１５５を備え、この保持手段１５５の爪と処理液ドラム１５４の周面の間に記録媒体１２４を挟み込むことによって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。処理液ドラム１５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体１２４を処理液ドラム１５４の周面に密着保持することができる。
【００８０】
処理液ドラム１５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置１５６が設けられる。処理液塗布装置１５６は、処理液が貯留された処理液容器と、この処理液容器の処理液に一部が浸漬されたアニックスローラと、アニックスローラと処理液ドラム１５４上の記録媒体１２４に圧接されて計量後の処理液を記録媒体１２４に転移するゴムローラとで構成される。この処理液塗布装置１５６によれば、処理液を計量しながら記録媒体１２４に塗布することができる。
【００８１】
本実施形態では、ローラによる塗布方式を適用した構成を例示したが、これに限定されず、例えば、スプレー方式、インクジェット方式などの各種方式を適用することも可能である。
【００８２】
処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体１２４は、処理液ドラム１５４から中間搬送部１２６を介して描画部１１６の描画ドラム１７０へ受け渡される。
【００８３】
（描画部）
描画部１１６は、描画ドラム１７０、用紙抑えローラ１７４、及びインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙを備えている。描画ドラム１７０は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７１を備える。描画ドラム１７０に固定された記録媒体１２４は、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙからインクが付与される。
【００８４】
インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙはそれぞれ、記録媒体１２４における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙは、記録媒体１２４の搬送方向（描画ドラム１７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置される。
【００８５】
描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体１２４の記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体１２４上での色材流れなどが防止され、記録媒体１２４の記録面に画像が形成される。
【００８６】
なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組合せについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
【００８７】
描画部１１６で画像が形成された記録媒体１２４は、描画ドラム１７０から中間搬送部１２８を介して乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。
【００８８】
（乾燥部）
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、図９に示すように、乾燥ドラム１７６、及び溶媒乾燥装置１７８を備えている。
【００８９】
乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。
【００９０】
溶媒乾燥装置１７８は、乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置に配置され、複数のハロゲンヒータ１８０と、各ハロゲンヒータ１８０の間にそれぞれ配置された温風噴出しノズル１８２とで構成される。
【００９１】
各温風噴出しノズル１８２から記録媒体１２４に向けて吹き付けられる温風の温度と風量、各ハロゲンヒータ１８０の温度を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。
【００９２】
また、乾燥ドラム１７６の表面温度は５０℃以上に設定されている。記録媒体１２４の裏面から加熱を行うことによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができる。なお、乾燥ドラム１７６の表面温度の上限については、特に限定されるものではないが、乾燥ドラム１７６の表面に付着したインクをクリーニングするなどのメンテナンス作業の安全性（高温による火傷防止）の観点から７５度以下（より好ましくは６０℃以下）に設定されることが好ましい。
【００９３】
乾燥ドラム１７６の外周面に、記録媒体１２４の記録面が外側を向くように（即ち、記録媒体１２４の記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体１２４のシワや浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。
【００９４】
乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体１２４は、乾燥ドラム１７６から中間搬送部１３０を介して定着部１２０の定着ドラム１８４へ受け渡される。
【００９５】
（定着部）
定着部１２０は、定着ドラム１８４、ハロゲンヒータ１８６、定着ローラ１８８、及びインラインセンサ１９０で構成される。定着ドラム１８４は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１８５を備え、この保持手段１８５によって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。
【００９６】
定着ドラム１８４の回転により、記録媒体１２４は記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、ハロゲンヒータ１８６による予備加熱と、定着ローラ１８８による定着処理と、インラインセンサ１９０による検査が行われる。
【００９７】
ハロゲンヒータ１８６は、所定の温度（例えば、１８０℃）に制御される。これにより、記録媒体１２４の予備加熱が行われる。
【００９８】
定着ローラ１８８は、乾燥させたインクを加熱加圧することによってインク中の自己分散性ポリマー微粒子を溶着し、インクを被膜化させるためのローラ部材であり、記録媒体１２４を加熱加圧するように構成される。具体的には、定着ローラ１８８は、定着ドラム１８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム１８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体１２４は、定着ローラ１８８と定着ドラム１８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（例えば、０．１５ＭＰａ）でニップされ、定着処理が行われる。
【００９９】
また、定着ローラ１８８は、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラによって構成され、所定の温度（たとえば６０〜８０℃）に制御される。この加熱ローラで記録媒体１２４を加熱することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融される。これにより、記録媒体１２４の凹凸に押し込み定着が行われるとともに、画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。
【０１００】
なお、図９の実施形態では、定着ローラ１８８を１つだけ設けた構成となっているが、画像層厚みやラテックス粒子のＴｇ特性に応じて、複数段設けた構成でもよい。
【０１０１】
一方、インラインセンサ１９０は、記録媒体１２４に定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、ＣＣＤラインセンサなどが適用される。
【０１０２】
上記の如く構成された定着部１２０によれば、乾燥部１１８で形成された薄層の画像層内のラテックス粒子が定着ローラ１８８によって加熱加圧されて溶融されるので、記録媒体１２４に固定定着させることができる。また、定着ドラム１８４の表面温度は５０℃以上に設定されている。定着ドラム１８４の外周面に保持された記録媒体１２４を裏面から加熱することによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができるとともに、画像温度の昇温効果によって画像強度を高めることができる。
【０１０３】
なお、高沸点溶媒及びポリマー微粒子（熱可塑性樹脂粒子）を含んだインクに代えて、ＵＶ露光にて重合硬化可能なモノマー成分を含有していてもよい。この場合、インクジェット記録装置２００は、ヒートローラによる熱圧定着部（定着ローラ１８８）の代わりに、記録媒体１２４上のインクにＵＶ光を露光するＵＶ露光部を備える。このように、ＵＶ硬化性樹脂などの活性光線硬化性樹脂を含んだインクを用いる場合には、加熱定着の定着ローラ１８８に代えて、ＵＶランプや紫外線ＬＤ（レーザダイオード）アレイなど、活性光線を照射する手段が設けられる。
【０１０４】
（排紙部）
図９に示すように、定着部１２０に続いて排紙部１２２が設けられている。排紙部１２２は、排出トレイ１９２を備えており、この排出トレイ１９２と定着部１２０の定着ドラム１８４との間に、これらに対接するように渡し胴１９４、搬送ベルト１９６、張架ローラ１９８が設けられている。記録媒体１２４は、渡し胴１９４により搬送ベルト１９６に送られ、排出トレイ１９２に排出される。
【０１０５】
この排出トレイ１９２として、図１〜８で説明したシーズニング装置１００が採用され、印刷後の用紙（印刷物）を積載する載置台としての機能とシーズニング機としての機能を兼ねる。
【０１０６】
また、図９には示されていないが、本例のインクジェット記録装置２００には、上記構成の他、各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１１４に対して処理液を供給する手段を備えるとともに、各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における記録媒体１２４の位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。
【０１０７】
（両面印刷への対応）
両面印刷を行う場合には、図９のインクジェット記録装置２００において、用紙の片面（表面）が印刷された後にシーズニング装置１００で所定時間のシーズニングを行う。そして、シーズニング処理された用紙の束を給紙部１１２に戻して、裏面の印刷を行う。
【０１０８】
これにより、表裏レジずれなどが発生せず、短時間で良好な両面印刷を実現できる。
【０１０９】
また、図９に示したインクジェット記録装置２００において、排出トレイ１９２に用いるシーズニング装置１００を複数台備えるとともに、各シーズニング装置１００を排紙部１２２と給紙部１１２との間で移動できる構成としてもよい。
【０１１０】
例えば、各シーズニング装置１００にキャスターを設けて走行できる構成を採用してもよいし、レールに載せて走行させる構成を採用してもよい。
【０１１１】
そして、１台目のシーズニング装置が印刷物の束をシーズニングしている期間中、別の（２台目の）シーズニング装置が排紙部１２２にセットされ、新たに印刷出力されてくる印刷物を受け止める。１台目のシーズニング装置でシーズニングが終わった用紙の束は給紙部１１２に供給される。
【０１１２】
２台目のシーズニング装置に規定枚数の印刷物が集積されたら、当該２台目のシーズニング装置が排紙部１２２から退避してシーズニングを開始する。そして、３台目のシーズニング装置、または、空になった１台目のシーズニング装置が排紙部１２２にセットされ、印刷が続けられる。このように、複数台のシーズニング装置を輪番で使用するシステムを構成することにより、自動化を実現できるとともに、大量の印刷物を効率良く生産することができる。
【０１１３】
＜インクについて＞
本発明の実施に用いられるインクは、水を溶媒として含んだ水性インクであり、例えば、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。
【０１１４】
溶媒不溶性材料の濃度は、吐出に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４ｗｔ％以上の顔料濃度である。
【０１１５】
インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
【０１１６】
インクに使用される色材は、顔料あるいは染料と顔料とを混合して用いることができる。処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。
【０１１７】
本実施形態に用いる着色インク液には、処理液と反応する成分として、着色剤を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。
【０１１８】
処理液と反応して、増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録媒体で皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。
【０１１９】
ポリマーインクでの分散方法はエマルジョンに限定するものではなく、溶解していても、コロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。
【０１２０】
ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。
【０１２１】
インクにポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。
【０１２２】
ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。
【０１２３】
ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。
【０１２４】
ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よく行われる。
【０１２５】
また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。
【０１２６】
本実施形態のインクに添加するｐＨ調整剤としては中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的で、該インクジェット用インクがｐＨ６〜１０となるように添加するのが好ましい。
【０１２７】
本実施形態のインクは、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。
【０１２８】
水溶性有機溶媒としては、処理液の場合と同様に、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。
【０１２９】
その他必要に応じ、界面活性剤、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。
【０１３０】
また、インク中に熱可塑性樹脂微粒子を含有させることもできる。熱可塑性樹脂を含有させることで、加熱する過程で、皮膜化が進行し画像強度を向上させることができる。熱可塑性樹脂を含有させた場合、乾燥での加熱プロセスに加え、画像を加熱加圧する定着工程を行うことがより効果的である。
【０１３１】
また、インク中にＵＶ硬化性モノマーを含有させることで、乾燥部で水分を充分に揮発させた後に、ＵＶ照射ランプ等を備えた定着部で、画像にＵＶを照射することで、ＵＶ硬化性モノマーを硬化重合させ、画像強度を向上させることができる。
【０１３２】
＜処理液について＞
本発明の実施に際して用いる処理液（凝集処理液）として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。
【０１３３】
処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。
【０１３４】
また、処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。
【０１３５】
処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。
【０１３６】
また、処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。
【０１３７】
処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分を更に含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。
【０１３８】
その他必要に応じ、界面活性剤、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。
【符号の説明】
【０１３９】
１０…載置台、１２…側板、１４…送風口、１６…通風口、１８…天板、２０ａ〜２０ｆ´…ファン、２１…ファン駆動部、３０…用紙、３２…用紙束、３４…用紙収容空間、４０…ＣＰＵ、１００…シーズニング装置、１２２…排紙部、１９２…排出トレイ、２００…インクジェット記録装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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