(57)【要約】【課題】優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受およびころの製造方法を提供する。【解決手段】円筒ころ軸受１は、鋼からなり、転走面１１Ａ，１２Ａを有する軌道部材である外輪１１および内輪１２と、転走面１１Ａ，１２Ａに接触し、転走面１１Ａ，１２Ａ上を転動可能に配置された鋼からなる円筒ころ１３とを備えている。円筒ころ１３は、外周面である接触面１３Ａにおいて転走面１１Ａ，１２Ａに接触する。そして、接触面１３Ａを含む領域に、他の領域１３Ｃよりも窒素濃度が高い窒素富化層１３Ｄが形成され、かつ焼入硬化処理が実施された後に、接触面１３Ａに対して塑性加工が施されており、接触面１３Ａは転走面１１Ａ，１２Ａよりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している。【選択図】図１
2011208752.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼からなり、転走面を有する軌道部材と、
前記軌道部材の前記転走面に接触し、前記転走面上を転動可能に配置された鋼からなるころとを備え、
前記ころは、外周面である接触面において前記転走面に接触し、
前記接触面を含む領域に、他の領域よりも窒素濃度が高い窒素富化層が形成され、かつ焼入硬化処理が実施された後に、前記接触面に対して塑性加工が施されており、前記接触面は前記転走面よりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している、ころ軸受。
【請求項２】
前記接触面における窒素濃度は０．１０％以上０．３０％以下である、請求項１に記載のころ軸受。
【請求項３】
前記接触面は６５ＨＲＣ以上の硬度を有している、請求項１または２に記載のころ軸受。
【請求項４】
前記接触面には、１２００ＭＰａ以上の圧縮応力が残留している、請求項１〜３のいずれか１項に記載のころ軸受。
【請求項５】
前記ころの前記接触面は、前記塑性加工によって前記ころの端面よりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している、請求項１〜４のいずれか１項に記載のころ軸受。
【請求項６】
前記塑性加工はバニシング加工である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のころ軸受。
【請求項７】
前記接触面には、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピットが全域にわたって形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載のころ軸受。
【請求項８】
油膜パラメータΛが１以下となる潤滑条件下において使用される、請求項１〜７のいずれか１項に記載のころ軸受。
【請求項９】
ころ軸受において転動体として使用されるころの製造方法であって、
鋼からなり、ころの形状に成形加工された成形体を準備する工程と、
前記成形体を浸炭窒化処理するとともに焼入硬化する工程と、
浸炭窒化処理されるとともに焼入硬化された前記成形体の外周面の硬度が端面の硬度よりも３ＨＲＣ以上高くなるように、前記外周面に対して塑性加工を施す工程とを備えた、ころの製造方法。
【請求項１０】
前記外周面に対して塑性加工を施す工程では、前記塑性加工としてバニシング加工が実施される、請求項９に記載のころの製造方法。
【請求項１１】
前記外周面に対して塑性加工を施す工程では、前記ころを周方向に回転させるとともに、圧子が前記ころの外周面に接触しつつ前記ころの軸方向に前記ころに対して相対的に移動することにより前記ころの外周面がバニシング加工される、請求項１０に記載のころの製造方法。
【請求項１２】
前記外周面に対して塑性加工を施す工程では、前記ころの周方向における１回転あたりの、前記ころの軸方向における前記圧子の移動距離が、前記ころの軸方向における前記圧子と前記ころとの接触長さよりも小さいことにより、前記ころの前記外周面が隙間なくバニシング加工される、請求項１１に記載のころの製造方法。
【請求項１３】
前記外周面に対して塑性加工を施す工程では、前記圧子が前記ころの軸方向において、前記ころに対して相対的に往復しつつ前進するように移動する、請求項１１または１２に記載のころの製造方法。
【請求項１４】
塑性加工された前記ころの外周面に対して、超仕上げ加工によりクラウニングを形成する工程をさらに備えた、請求項９〜１３のいずれか１項に記載のころの製造方法。
【請求項１５】
塑性加工された前記ころの外周面に、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピットを全域にわたって形成する工程をさらに備えた、請求項９〜１４のいずれか１項に記載のころの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はころ軸受およびころの製造方法に関し、より特定的には、耐表面損傷性能と潤滑性能とを向上させることが可能なころ軸受およびころの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
転がり軸受の軌道部材と転動体との間に十分な厚みの油膜が形成されない厳しい潤滑条件下においては、軌道部材および転動体の表面における突起の高さの合計が油膜厚さより大きくなる場合がある。より具体的には、油膜厚さをｈ、軌道部材および転動体の表面の合成粗さをσとした場合、Λ＝ｈ／σで表わさせる油膜パラメータΛが１以下となる場合がある。このような場合、軌道部材と転動体との間の直接接触（金属接触）が発生する。そして、軌道部材と転動体との接触部においては、応力集中により微視的応力が高くなるため、軸受の寿命が短くなる。また、上記接触部では、摩擦による表面損傷が発生するため、当該表面損傷を起点とした表面起点型のはく離が早期に発生する場合がある。このような問題に対応するため、油膜パラメータΛが１以下となるような条件で使用された場合でも寿命の低下が抑制された転がり軸受が求められている。
【０００３】
従来、油膜パラメータΛが１以下となるような条件において軸受寿命を延長させる技術としては、（１）耐表面損傷性能の向上、および（２）潤滑性能の向上、の２つの観点から検討がなされてきた。耐表面損傷性能の向上の観点から軸受寿命を向上させる技術として、軌道部材や転動体の表面を窒化する技術が一般的に利用されている。窒化処理により得られる表層の窒素富化層は、表面硬度を高めるとともに焼戻軟化抵抗を高めるため、摩擦による表面損傷に対する耐久性が向上する。しかし、窒化処理のみの対策では、耐表面損傷性能の向上が十分ではないという問題がある。
【０００４】
また、耐表面損傷性能を向上させる他の方策として、ショットピーニングやバレル加工なども知られている。これらの処理により、表層に硬度の高い硬化層を形成しつつ圧縮残留応力を生成させることができ、これによって耐表面損傷性能が向上する。ショットピーニングによれば、加工条件によっては表面から０．５ｍｍ近い深さまでの領域に高い硬度を付与しつつ圧縮残留応力を生成させることが可能である。具体的には、たとえば転がり摺動部品において、表面からの深さが０〜５０μｍの範囲を表層部とした場合に、この表層部の最大圧縮残留応力が５０〜１１０ｋｇｆ／ｍｍ２であり、かつ表層部の硬度がＨｖ８３０〜Ｈｖ９６０であり、表面粗さの平均波長が２５μｍ以下であり、かつ上記表層部の残留オーステナイトの割合が７容量％を越えることを特徴とする転がり摺動部品の製造方法において、当該摺動部品にショットピーニングを実施する方法が提案されている（特許文献１参照）。しかし、ショットピーニングにおいては、微小なメディアをランダムに処理対象物の表面に高速で衝突させるため、当該表面に不連続なクレーター状の凹凸が生成される。このような表面の突起部や荒れは剥離の起点となり得るため、後加工によりこれらを除去する必要がある。
【０００５】
また、転動体の表面に６００〜１２００ＭＰａの圧縮残留応力を形成することで表面損傷に強い転動体を製造する方法において、当該転動体にバレル加工を実施する方法も提案されている（特許文献２参照）。しかし、バレル加工においても上記ショットピーニングと同様に表面の荒れが発生するため、後加工によりこれを除去する必要がある。
【０００６】
このように、ショットピーニングやバレル加工を転動体に実施した場合、転がり軸受に求められる高い寸法精度を確保する観点から、後加工としての仕上げ加工が必要になる。そのため、このような対策では工数の増加を避けられず、製造コストが上昇するという問題がある。また、後加工の取り代によっては、有効な硬化層の大部分を失う可能性もある。また、上記対策では、硬化層の深さを大きくしようとすると、表面の荒れが大きくなるため、後加工における取り代がさらに大きくなるという問題もある。
【０００７】
一方、後加工を必要とせず、表面粗さと表面硬度との両方を向上させる加工方法として、ローラ（ボール）バニシング加工がある。このローラバニシング加工を、軸受の軌道輪の加工に適用することが提案されている（特許文献３参照）。しかし、軌道輪の加工にバニシング加工を実施するためには、複雑な装置や制御が必要となり、量産工程への適用に不向きであるという問題がある。
【０００８】
さらに、潤滑性能の向上の観点から軸受寿命を向上させる技術として、表面に微小ディンプルを無数に形成させ油溜り効果により潤滑性能を向上させる技術が提案されている（特許文献４参照）。しかし、このような対策では、転動体の滑り速度が増大し、油膜が途切れて金属接触が発生する様な場合には、優れた性能を発揮できない場合もある。厳しい潤滑条件下で使用される転がり軸受においては、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とが両立することが望ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平５−２８８２５７号公報
【特許文献２】国際公開第００／５０７８１号パンフレット
【特許文献３】特開２００４−１１６５６９号公報
【特許文献４】特開平７−２２９５１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述のように、従来の技術においては、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立することが困難であった。そこで、本発明の目的は、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受およびころの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に従ったころ軸受は、鋼からなり、転走面を有する軌道部材と、軌道部材の転走面に接触し、転走面上を転動可能に配置された鋼からなるころとを備えている。ころは、外周面である接触面において転走面に接触している。そして、接触面を含む領域に、他の領域よりも窒素濃度が高い窒素富化層が形成され、かつ焼入硬化処理が実施された後に、上記接触面に対して塑性加工が施されており、この接触面は上記転走面よりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している。
【００１２】
発明者は、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受について詳細な検討を行なった結果、以下のような知見を得て、本発明に想到した。すなわち、ころ軸受においては、軌道部材の転走面上をころが転走する。このとき、ころの接触面の硬度を軌道部材の転走面の硬度に比べて３ＨＲＣ以上高くしておくことにより、ころの接触面の摩耗が抑制されつつ軌道部材の転走面の微小な突起が押し潰されて、転走面の粗さが小さくなる。そのため、上述のような転走面と接触面との硬度の関係を確保しておくことにより、ころ軸受の運転開始後早期に上記接触面と転走面との間に接触面および転走面の粗さに対して十分な厚みの油膜が形成され、優れた潤滑性能を確保することができる。また、ころに上記機能を果たさせることにより、複数の軌道部材（たとえば内輪と外輪）の転走面の粗さを同時に小さくできる。
【００１３】
また、接触面を含む領域が焼入硬化処理後に塑性加工されていることにより、接触面を含む表層部における硬度を上昇させつつ、表層部に圧縮残留応力を生成させることができる。ここで、表層部の硬度が上昇することにより、当該表層部の損傷に対する抵抗が上昇する。また、表層部に圧縮残留応力が生成することにより、表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展が抑制される。特に、接触面を含む領域に窒素富化層が形成されて残留オーステナイト量が多くなった状態で上記塑性加工が実施されることにより、当該残留オーステナイトのマルテンサイトへの加工誘起変態によって、上記硬度上昇および圧縮残留応力が大きくなる。さらに、接触面を含む領域に窒素富化層が形成されることにより、当該接触面における焼戻軟化抵抗が高くなる。そのため、耐表面損傷性能が向上する。その結果、優れた耐表面損傷性能を実現することができる。
【００１４】
さらに、ころの接触面に対する塑性加工は、当該接触面の母線（ころの軸を含む断面における接触面）の形状が直線であるため、たとえば軌道部材の溝の中に形成された転走面に対する塑性加工に比べて容易であり、量産工程への適用に適している。
【００１５】
以上のように、本発明のころ軸受によれば、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受を提供することができる。
【００１６】
ここで、本願において、「軌道部材」とは、転がり軸受の軌道輪、軌道盤のほか、軸、壁面を有する部材などであって、ころが転走するための転走面が形成されている部材をいう。
【００１７】
上記ころ軸受においては、上記接触面における窒素濃度は０．１０％以上０．３０％以下であってもよい。接触面における窒素濃度を０．１０質量％以上とすることにより、耐表面損傷性能を明確に向上させることができる。一方、接触面における窒素濃度が０．３０質量％を超えると、ころを構成する鋼において析出すべき鉄の炭化物（主にＦｅ３Ｃ；セメンタイト）が消失するなどの問題が生じる可能性がある。そのため、上記窒素濃度は０．３０％質量以下とすることが好ましい。
【００１８】
上記ころ軸受においては、上記接触面は６５ＨＲＣ以上（８３０ＨＶ以上）の硬度を有していてもよい。これにより、ころの耐表面損傷性能をより確実に向上させることができる。また、６５ＨＲＣ以上の硬度は、上記接触面から深さ５０μｍ以内の領域において達成されていることが好ましい。これにより、ころの耐表面損傷性能を一層確実に向上させることができる。
【００１９】
上記ころ軸受においては、上記接触面には、１２００ＭＰａ以上の圧縮応力が残留していてもよい。これにより、ころの表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展がより確実に抑制される。また、１２００ＭＰａ以上の圧縮応力は、上記接触面から深さ５０μｍ以内の領域において残留していることが好ましい。これにより、ころの表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展を、一層確実に抑制することができる。
【００２０】
上記ころ軸受においては、ころの接触面は、上記塑性加工によってころの端面よりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有していてもよい。このようにころの接触面を塑性加工して硬度を上昇させることにより、ころの接触面に必要な硬度を容易に付与することができる。
【００２１】
上記ころ軸受においては、上記塑性加工はバニシング加工であってもよい。バニシング加工は、ころに対して負荷荷重を直接的に加えることができるため、ショットピーニングなどの他の塑性加工方法に比べてエネルギー効率の高い塑性加工の実施が可能である。そのため、塑性加工の手法としてバニシング加工を採用することにより、他の塑性加工に比べて表面からの深さがより大きい領域まで硬度を上昇させ、かつ圧縮残留応力を付与することができる。
【００２２】
上記ころ軸受においては、上記接触面には、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピットが全域にわたって形成されていてもよい。これにより、ころの接触面に潤滑油などの潤滑剤が保持され易くなり、潤滑性能を一層向上させることができる。
【００２３】
上記ころ軸受は、油膜パラメータΛが１以下となる潤滑条件下において使用されるものであってもよい。上述のように本発明のころ軸受は優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能であるため、このような厳しい潤滑条件の下での使用に適している。
【００２４】
本発明に従ったころの製造方法は、ころ軸受において転動体として使用されるころの製造方法である。このころの製造方法は、鋼からなり、ころの形状に成形加工された成形体を準備する工程と、成形体を浸炭窒化処理するとともに焼入硬化する工程と、浸炭窒化処理されるとともに焼入硬化された成形体の外周面の硬度が端面の硬度よりも３ＨＲＣ以上高くなるように、外周面に対して塑性加工を施す工程とを備えている。このようにすることにより、上記本発明のころ軸受を構成するころを製造することができる。
【００２５】
上記ころの製造方法においては、外周面に対して塑性加工を施す工程では、塑性加工としてバニシング加工が実施されてもよい。バニシング加工を採用することにより、他の塑性加工に比べて表面からの深さがより大きい領域まで硬度を上昇させ、かつ圧縮残留応力を付与することができる。
【００２６】
上記ころの製造方法においては、外周面に対して塑性加工を施す工程では、ころを周方向に回転させるとともに、圧子がころの外周面に接触しつつころの軸方向にころに対して相対的に移動することによりころの外周面がバニシング加工されてもよい。これにより、外周面の塑性加工を効率よく実施することができる。
【００２７】
上記ころの製造方法においては、外周面に対して塑性加工を施す工程では、ころの周方向における１回転あたりの、ころの軸方向における圧子の移動距離が、ころの軸方向における圧子ところとの接触長さよりも小さいことにより、ころの外周面が隙間なくバニシング加工されてもよい。これにより、ころの接触面を均一に加工し、表面粗さを低減するとともに軸に垂直な断面における真円度を向上させることができる。その結果、バニシング加工後の仕上げ加工（後加工）等を省略、あるいは簡略化することができ、生産効率の向上に寄与することができる。また、当該後加工を省略、あるいは簡略化することにより、後加工による取り代を省略あるいは低減できるため、バニシング加工によって硬度が上昇し圧縮残留応力が生成した領域をより確実に残存させることができる。
【００２８】
上記ころの製造方法においては、外周面に対して塑性加工を施す工程では、圧子がころの軸方向において、ころに対して相対的に往復しつつ前進するように移動してもよい。これにより、ころの接触面を一層均一に加工することができる。
【００２９】
上記ころの製造方法においては、塑性加工されたころの外周面に対して、超仕上げ加工によりクラウニングを形成する工程をさらに備えていてもよい。これにより、エッジロードが生じることを回避し、ころの寿命を向上させることができる。
【００３０】
上記ころの製造方法においては、塑性加工されたころの外周面に、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピットを全域にわたって形成する工程をさらに備えていてもよい。これにより、ころの接触面に潤滑油などの潤滑剤が保持され易いことにより、潤滑性能が一層向上したころを製造することができる。
【発明の効果】
【００３１】
以上の説明から明らかなように、本発明のころ軸受およびころの製造方法によれば、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受およびころの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】円筒ころ軸受の構造を示す概略断面図である。
【図２】円筒ころ軸受が備えるころの表面を拡大して示す概略図である。
【図３】スラストニードルころ軸受の構造を示す概略断面図である。
【図４】ころの製造方法の概略を示すフローチャートである。
【図５】ころの加工装置の構造を示す概略図である。
【図６】ころの加工状態を説明するための概略図である。
【図７】ころの加工装置の構造の変形例を示す概略図である。
【図８】表面付近の硬度分布を示す図である。
【図９】２円筒試験機の構造を示す概略図である。
【図１０】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１１】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１２】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１３】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１４】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１５】金属接触率の経時変化を示す図である。
【図１６】金属接触率の経時変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。
【００３４】
まず、本実施の形態におけるころ軸受について説明する。図１を参照して、本実施の形態におけるころ軸受である円筒ころ軸受１は、第１軌道部材としての外輪１１と、第２軌道部材としての内輪１２と、複数の転動体としての円筒ころ１３と、保持器１４とを備えている。外輪１１の内周面には、円環状の第１転走面しての外輪転走面１１Ａが形成されている。内輪１２の外周面には、外輪転走面１１Ａに対向する円環状の第２転走面としての内輪転走面１２Ａが形成されている。また、複数の円筒ころ１３には、接触面１３Ａ（円筒ころ１３の外周面）が形成されている。そして、当該円筒ころ１３は、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの各々に接触面１３Ａにおいて接触し、円環状の保持器１４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。これにより、外輪１１と内輪１２とは互いに相対的に回転可能となっている。
【００３５】
ここで、上記外輪１１、内輪１２および円筒ころ１３は、たとえばＪＩＳ規格に規定された高炭素クロム軸受鋼であるＳＵＪ２からなっている。なお、上記外輪１１、内輪１２および円筒ころ１３を構成する鋼は高炭素クロム軸受鋼に限られず、ＪＩＳ規格に規定された機械構造用炭素鋼、機械構造用合金鋼など他の鋼であってもよい。
【００３６】
そして、円筒ころ１３の接触面１３Ａを含む領域に、他の領域である内部１３Ｃ（芯部）よりも窒素濃度が高い窒素富化層１３Ｄが形成され、かつ焼入硬化処理が実施された後に、接触面１３Ａに対して塑性加工が施されており、接触面１３Ａは外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａよりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している。
【００３７】
本実施の形態における円筒ころ軸受１においては、円筒ころ１３の接触面１３Ａの硬度が外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの硬度に比べて３ＨＲＣ以上高くなっている。これにより、円筒ころ１３が外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａ上を転走する際、円筒ころ１３の接触面１３Ａの摩耗が抑制されつつ外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの微小な突起が押し潰されて、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの粗さが小さくなる。そのため、円筒ころ軸受１の運転開始後早期に上記接触面１３Ａと外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａとの間にこれらの表面粗さに対して十分な厚みの油膜が形成され、優れた潤滑性能を確保することができる。また、円筒ころ１３に上記機能を果たさせることにより、外輪転走面１１Ａおよび内輪転走面１２Ａの粗さを同時に小さくできる。
【００３８】
また、本実施の形態における円筒ころ軸受１においては、接触面１３Ａが焼入硬化処理後に塑性加工されている。これにより、接触面１３Ａを含む表層部における硬度が上昇しつつ、表層部に圧縮残留応力が生成している。その結果、表層部の損傷に対する抵抗が上昇するとともに、表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展が抑制され、優れた耐表面損傷性能が実現されている。
【００３９】
また、窒素富化層１３Ｄが形成されて残留オーステナイト量が多くなった状態で上記塑性加工が実施されているため、上記硬度上昇および圧縮残留応力が大きくなっている。さらに、窒素富化層１３Ｄが形成されていることにより、接触面１３Ａにおける焼戻軟化抵抗が高くなっている。そのため、耐表面損傷性能が向上している。その結果、優れた耐表面損傷性能が実現されている。
【００４０】
このように、本実施の形態における円筒ころ軸受１によれば、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とが両立されている。
【００４１】
ここで、接触面１３Ａにおける窒素濃度は０．１０％以上０．３０％以下であることが好ましい。これにより、耐表面損傷性能を明確に向上させるとともに、円筒ころ１３を構成する鋼において析出すべき鉄の炭化物が消失するなどの問題の発生を抑制することができる。
【００４２】
また、接触面１３Ａは６５ＨＲＣ以上（８３０ＨＶ以上）の硬度を有していてもよい。これにより、円筒ころ１３の耐表面損傷性能をより確実に向上させることができる。さらに、６５ＨＲＣ以上の硬度を、接触面１３Ａから深さ５０μｍ以内の領域全体において達成することにより、円筒ころ１３の耐表面損傷性能を一層確実に向上させることができる。
【００４３】
また、接触面１３Ａには、１２００ＭＰａ以上の圧縮応力が残留していることが好ましい。これにより、円筒ころ１３の表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展がより確実に抑制される。さらに、１２００ＭＰａ以上の圧縮応力を、上記接触面１３Ａから深さ５０μｍ以内の領域全体において残留させることにより、円筒ころ１３の表層部に割れが発生した場合の当該割れの進展を、一層確実に抑制することができる。
【００４４】
また、接触面１３Ａは、上記塑性加工によって円筒ころ１３の端面１３Ｂよりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有するものとされていてもよい。このように接触面１３Ａを塑性加工して硬度を上昇させることにより、円筒ころ１３の接触面１３Ａに必要な硬度を容易に付与することができる。
【００４５】
さらに、接触面１３Ａに対して実施される塑性加工はバニシング加工であることが好ましい。これにより、他の塑性加工に比べて表面からの深さがより大きい領域まで硬度を上昇させ、かつ圧縮残留応力を付与することができる。
【００４６】
また、上記接触面１３Ａには、図２に示すように、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピット１３Ｃが全域にわたって形成されていることが好ましい。これにより、円筒ころ１３の接触面１３Ａに潤滑油などの潤滑剤が保持され易くなり、潤滑性能を一層向上させることができる。ピット１３Ｃは、たとえばショットブラストにより形成することができる。
【００４７】
そして、本実施の形態における円筒ころ軸受１は、優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能であるため、油膜パラメータΛが１以下となるような厳しい潤滑条件下での使用に適したころ軸受となっている。
【００４８】
次に、本実施の形態の変形例におけるころ軸受について図３を参照して説明する。図３を参照して、本実施の形態の変形例であるスラストニードルころ軸受２は、基本的には上記円筒ころ軸受１と同様の構成を有し、同様の効果を奏する。しかし、スラストニードルころ軸受２は、軌道部材および転動体の形状において、上記円筒ころ軸受１とは異なっている。
【００４９】
すなわち、スラストニードルころ軸受２は、円盤状の形状を有し、互いに一方の主面が対向するように配置された軌道部材としての一対の軌道輪２１と、複数のニードルころ２３と、円環状の保持器２４とを備えている。複数のニードルころ２３は、ニードルころ２３の外周面である接触面２３Ａにおいて、一対の軌道輪２１の互いに対向する一方の主面に形成された軌道輪転走面２１Ａに接触し、かつ保持器２４により周方向に所定のピッチで配置されることにより円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、スラストニードルころ軸受２の一対の軌道輪２１は、互いに相対的に回転可能となっている。
【００５０】
そして、軌道輪２１は外輪１１および内輪１２に、ニードルころ２３は円筒ころ１３にそれぞれ対応し、同様の構造を有している。より具体的には、ニードルころ２３は、円筒ころ１３の接触面１３Ａ、端面１３Ｂ、内部１３Ｃおよび窒素富化層１３Ｄと同様の接触面２３Ａ、端面２３Ｂ、内部２３Ｃおよび窒素富化層２３Ｄを有している。その結果、スラストニードルころ軸受２は、上記円筒ころ軸受１と同様の効果を奏するころ軸受となっている。
【００５１】
次に、ころ（円筒ころ１３およびニードルころ２３）の製造方法について図４〜図６を参照して説明する。まず、図４に示すように、本実施の形態における円筒ころ１３およびニードルころ２３の製造方法においては、工程（Ｓ１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ１０）では、鋼からなり、ころの形状に成形加工された成形体が準備される。具体的には、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる鋼材から、鍛造、切削などの加工工程を経て、所望の形状を有する成形体が作製される。
【００５２】
次に、図４に示すように工程（Ｓ２０）として焼入硬化工程が実施される。この工程（Ｓ２０）では、上記成形体が浸炭窒化処理されるとともに焼入硬化されることにより、当該成形体に転動体として使用可能な程度の硬度が付与され、かつ窒素富化層１３Ｄ，２３Ｄ（図１、図３参照）が形成される。具体的には、上記工程（Ｓ１０）において準備された成形体が、たとえばアンモニアガスおよびＲＸガスを含む雰囲気中において当該成形体を構成する鋼のＡ１変態点を超える温度に加熱されて浸炭窒化処理された後、ＭＳ点以下の温度に急冷されることにより、成形体が焼入硬化される。
【００５３】
次に、図４に示すように工程（Ｓ３０）として、焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ３０）では、工程（Ｓ３０）において浸炭窒化処理されるとともに焼入硬化された成形体がＡ１変態点未満の温度に加熱されて焼戻処理される。
【００５４】
次に、図４に示すように工程（Ｓ４０）として研磨工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、工程（Ｓ２０）および（Ｓ３０）における熱処理が終了した成形体に対して研磨が実施される。
【００５５】
次に、図４に示すように工程（Ｓ５０）として外周面塑性加工工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、成形体の外周面の硬度が端面の硬度よりも３ＨＲＣ以上高くなるように、外周面に対して塑性加工が実施される。以下、工程（Ｓ５０）の手順について詳細に説明する。
【００５６】
まず、工程（Ｓ５０）において使用されるころの加工装置について説明する。図５を参照して、加工装置５０は、ころ（成形体９１）を保持する一対のフィードロール５１と、フィードロール５１の外周面に対向し、成形体９１の外周面９１Ａに接触可能に配置された圧子部５２と圧子部５２を保持する保持部５３とを有する加工ヘッド５４と、フィードロール５１の外周面に対向して配置された砥石５５と砥石５５を保持する保持部５６とを有する仕上げ加工部５７とを備えている。仕上げ加工部５７は、本発明のころの加工装置において必須の構成ではないが、これを備えることにより、ころの生産効率を向上させることができる。また、加工装置５０はスルーフィード方式の外周面加工装置であって、以下に説明するように複数のころ（成形体９１）を連続的に加工することができるため、量産性に優れた加工装置となっている。
【００５７】
次に、この加工装置５０を用いたころ（成形体９１）の外周面９１Ａの加工方法について説明する。まず、外周面９１Ａが一対のフィードロール５１の外周面に接触するように、複数の成形体９１が軸方向に並べて供給される。一方、一対のフィードロール５１は、矢印αに示す向きに回転する。このとき、一対のフィードロール５１は、その軸（回転軸）が互いに平行な位置関係から僅かにずれた位置関係を有するように配置されている。そのため、一対のフィードロール５１に保持された成形体９１は、矢印βの向き、すなわち成形体９１の軸方向に沿って周方向（矢印εの向き）に回転しつつ移動する（図５および図６参照）。
【００５８】
一方、加工ヘッド５４の圧子部５２は、矢印γに沿って成形体９１の外周面９１Ａに押し付けられる。加工ヘッド５４は、たとえば油圧、空気圧などにより駆動させることができる。その結果、図６を参照して、成形体９１の外周面９１Ａには、圧子部５２との接触部９１Ｂが形成される。そして、この接触部９１Ｂは、成形体９１が矢印εにそって回転しつつ圧子部５２に対して相対的に矢印βの向きに移動するため、成形体９１の外周面を螺旋状（矢印δの向き）に移動する。その結果、成形体９１の外周面９１Ａに対するバニシング加工が螺旋状に進行する。
【００５９】
ここで、図６に示すように、成形体９１の周方向（矢印εの方向）における１回転あたりの、成形体９１の軸方向（矢印βの方向）における圧子部５２の相対的な移動距離は、成形体９１の軸方向における圧子部５２と成形体９１との接触長さ（接触部９１Ｂの矢印βに沿った方向における長さ）よりも小さいことが好ましい。これにより、成形体９１の外周面９１Ａが隙間なくバニシング加工されるため、外周面９１Ａ（ころの接触面）を均一に加工し、表面粗さを低減するとともに軸に垂直な断面における真円度を向上させることができる。
【００６０】
また、圧子部５２は、成形体９１の軸方向（矢印βの方向）において、成形体９１に対して相対的に往復しつつ前進するように移動してもよい。これにより、成形体９１の外周面９１Ａ（円筒ころ１３の接触面１３Ａ、ニードルころ２３の接触面２３Ａ）を一層均一に加工することができる。
【００６１】
さらに、たとえば焼入硬化されることにより表面硬度が６０〜６２ＨＲＣ程度に硬化された成形体９１の外周面９１Ａを端面よりも３ＨＲＣ以上硬化させるためには、高い加工面圧を必要とする。その結果、成形体９１と圧子部５２との融着や圧子部５２の摩耗の発生が問題となり得る。そのため、上記加工装置５０の圧子部５２において成形体９１に接触すべき表面は、たとえばダイヤモンドからなっていることが好ましい。鋼に対する耐溶着性が高いダイヤモンドを採用することにより、加工後のころ（成形体９１）の表面粗さを低減することができる。また、ダイヤモンドと同様に鋼に対する耐溶着性が高いＤＬＣのほか、耐摩耗性の高いＣＢＮ（立方晶窒化硼素；Ｃｕｂｉｃ  Ｂｏｒｏｎ  Ｎｉｔｒｉｄｅ）やＳｉＣ（炭化珪素）を採用してもよい。また、圧子部５２において成形体９１に接触すべき表面は、たとえば球面形状を有している。圧子部５２は、成形体９１の外周面９１Ａ上を転動可能に保持されていてもよいが、圧子部５２において成形体９１に接触すべき表面を上述のような硬度の高い素材からなるものとすることにより、転動できない状態で保持されていても実用上十分なレベルに圧子部５２の摩耗を抑制することができる。
【００６２】
次に、工程（Ｓ６０）として超仕上げ工程が実施される。この工程（Ｓ６０）では、工程（Ｓ５０）において塑性加工されたころ（成形体９１）の外周面９１Ａに対して、超仕上げ加工によりクラウニングが形成される。この工程は、本発明のころの製造方法において必須の工程ではないが、これを実施しておくことにより、エッジロードが生じることを回避し、円筒ころ軸受１やスラストニードルころ軸受２などの寿命を向上させることができる。この超仕上げ加工は、図５を参照して、軸周りに回転しつつ軸方向に進行する成形体９１の外周面９１Ａに対して、砥石５５を接触させることにより実施することができる。
【００６３】
次に、工程（Ｓ７０）として微小ピット形成工程が実施される。この工程（Ｓ７０）では、工程（Ｓ５０）において塑性加工されたころ（成形体９１）の外周面９１Ａに、平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピットが全域にわたって形成される。この工程は、本発明のころの製造方法において必須の工程ではないが、これを実施しておくことにより、製造されるころの接触面（接触面１３Ａ，２３Ａ）に潤滑油などの潤滑剤が保持され易くなり、潤滑性能を一層向上させることができる。この工程は、たとえば成形体９１の外周面９１Ａに対するショットブラスト処理により実施することができる。
【００６４】
以上の工程により、本実施の形態における円筒ころ１３やニードルころ２３などを製造することができる。そして、得られた円筒ころ１３やニードルころ２３と、別途準備された外輪１１、内輪１２、軌道輪２１、保持器１４，２４などとが組み合わされて、ころ軸受である円筒ころ軸受１、スラストニードルころ軸受２などを製造することができる。
【００６５】
次に、本実施の形態におけるころの製造方法および製造装置の変形例について説明する。本変形例におけるころの製造方法および製造装置は、基本的には上記本実施の形態と同様である。しかし、本変形例は、複数の加工ヘッド５４が用いられる点において上記実施の形態とは異なっている。
【００６６】
すなわち、本変形例におけるころの製造方法では、まず工程（Ｓ１０）〜（Ｓ４０）が上記実施の形態と同様に実施される。その後、工程（Ｓ５０）では、図７に示す加工装置５０が用いられる。具体的には、図７に示すように、本変形例における加工装置５０では、加工ヘッド５４が、フィードロール５１の軸に沿った方向に複数（図７では２個）並べて配置されている。そのため、工程（Ｓ５０）では、各成形体９１に対するバニシング加工が２回ずつ実施される。これにより、ころ（成形体９１）の外周面９１Ａがより精度よく加工される。
【実施例１】
【００６７】
以下、本発明の実施例１について説明する。ころの外周面に対して異なった方法により塑性加工を施した場合の表層部における硬度分布を調査する実験を行なった。
【００６８】
まず、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２からなる直径φ１２ｍｍの円筒ころを準備し、焼入硬化により硬度を６２ＨＲＣとした。次に、この円筒ころに対して、レーザーショックピーニング（ＬＳＰ）を実施した試験片と、外周面にバニシング加工を実施した試験片とを作製した。ＬＳＰは、ショットピーニングの中でも比較的深くまで硬化層を形成できる方法であって、水中に設置した円筒ころの表面にパルスレーザーを照射し、材料表面に生じる金属プラズマが膨張する際の強い衝撃波を利用して実施するピーニング処理である。ＬＳＰの加工条件は、レーザー出力１７０ｍＪ、レーザー径φ０．６ｍｍ、パルス数１２０ｐｌｓ／ｍｍ２とした。一方、バニシング加工は、加工面圧７．５ＧＰａの条件で実施した。そして、試験片を切断し、深さ方向における硬度分布を調査した。調査結果を図８に示す。図８において、横軸は表面からの深さ、縦軸は硬度を示している。
【００６９】
図８を参照して、ＬＳＰを実施した場合でも、硬化層の深さは０．３ｍｍ程度であった。これに対し、バニシング加工を実施することにより、ＬＳＰに比較して表面硬度を上昇させるとともに、硬化層の深さも大きくできることが分かった。このことから、本発明においてころの外周面（接触面）に対して実施される塑性加工は、バニシング加工であることが好ましいといえる。
【実施例２】
【００７０】
円筒形状を有する試験片と相手部材とを互いに外周面において接触させつつ軸周りに回転させる試験（２円筒試験）を実施し、試験片の外周面を含む領域に窒素富化層を形成すること、試験片の外周面をバニシング加工により硬化させること、および外周面に多数のピットを形成することの効果を確認する実験を行なった。実験の手順は以下の通りである。
【００７１】
まず、２円筒試験を実施するための装置について説明する。図９を参照して、２円筒試験機６０には、第１軸６３まわりに回転可能なように円盤状（円筒状）の相手部材６１がセットされるとともに、第２軸６４まわりに回転可能なように円盤状（円筒状）の試験片６２がセットされる。第１軸６３と第２軸６４とは平行に配置されており、相手部材６１と試験片６２とは互いに外周面が接触するように、第１軸６３および第２軸６４のそれぞれの一方の端部にセットされる。また、第１軸６３および第２軸６４の他方の端部には、いずれも回転速度計６５とスリップリング６６とが配置されている。
【００７２】
そして、フェルトパッド給油により相手部材６１と試験片６２との間に潤滑油が供給されつつ、駆動軸としての第１軸６３が回転する。これにより、相手部材６１が回転するとともに、試験片６２が相手部材６１と接触しつつ、相手部材６１に従動して回転する。以上のように２円筒試験機６０を運転し、所定の時間が経過したところで第１軸６３の回転を停止する。
【００７３】
試験条件を表１に示す。表１の条件で、試験開始時の油膜パラメータΛは約０．２０となる。また、相手部材の仕上面（外周面）は軌道部材の転走面、試験片の仕上面（外周面）はころの接触面の粗さを想定したものとなっている。表１を参照して、試験片はＳＵＪ２を素材として、浸炭窒化処理した後、焼入硬化することにより作製した。そして、試験片の外周面に対しては、表２に示す加工面圧にてバニシング加工を実施した。その結果、外周面の硬度（表面硬度）および表面窒素濃度は表２に示す通りとなった。なお、表２のＮｏ．１の試験片については、浸炭窒化処理およびバニシング加工を省略した。また、表２のＮｏ．２およびＮｏ．３の試験片については、バニシング加工を省略した。一方、相手部材は、ＳＵＪ２を素材として、焼入硬化することにより作製した。また、試験片の外周面に多数のピット（平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下のピット、総面積率２０％）を形成した試験片も同様に作製した。そして、上記２円筒試験機を用いて試験を実施し、試験終了後の試験片表面に生じている表面損傷部の面積率を画像解析により測定した（耐表面損傷試験）。なお、表２に示す表面損傷部の面積率（表面損傷率）は、試験片の外周面全体のうち損傷が最も進行した部位を５箇所選び、その面積率の平均値を算出した結果を示している。
【００７４】
【表１】
2011208752.tif 000003
【００７５】
【表２】
2011208752.tif 000004
【００７６】
次に、耐表面損傷試験の試験結果について説明する。表２を参照して、外周面に窒素富化層を形成することにより、表面損傷率が１／２以下にまで低減されている（Ｎｏ．１とＮｏ．２との比較）。このことから、窒素富化層の形成、特に表面窒素濃度が０．１質量％以上の窒素富化層の形成により、耐表面損傷性能が明確に向上することが確認される。また、窒素富化層の表面窒素濃度が０．２質量％を超えるＮｏ．３の試験片は、Ｎｏ．２の試験片に比べて表面損傷率が一層低減されている。このことから、窒素富化層の表面窒素濃度が０．２質量％を超えることにより、耐表面損傷性能がさらに向上することが確認される。
【００７７】
また、表面窒素濃度が同一の場合、相手部材との硬度差が大きくなるに従って、試験片の表面損傷の面積率が小さくなっていることが分かる。そして、硬度差が３ＨＲＣ以上であるＮｏ．５およびＮｏ．６の試験片の表面損傷率は、硬度差が３ＨＲＣ未満であるＮｏ．４の場合の６０％未満となっている。これは、試験片の外周面の摩耗が抑制されつつ相手部材の外周面の微小な突起が押し潰されて当該外周面の粗さが小さくなった結果、試験片および相手部材の外周面の粗さに対して十分な厚みの油膜が形成され、耐表面損傷性能とともに潤滑性能も向上したからであると考えられる。また、硬度差が４ＨＲＣを超えるＮｏ．６およびＮｏ．７の試験片では、表面損傷の面積率が１％未満となっている。これは、硬度の上昇により耐表面損傷性能が著しく向上するとともに、潤滑性能も一層向上したからであると考えられる。
【００７８】
また、試験片と相手部材との接触面を一定電流で通電したときに発生する電位を測定し、その電位から金属接触率（面積率）を算出することにより潤滑性能を評価した（潤滑性能試験）。実験条件は表１に示すとおりであって、上記耐表面損傷試験と基本的に同様である。ただし、試験時間のみ変更し、２４時間とした。実験結果を図１０〜図１６に示す。図１０〜図１６において、横軸は試験の経過時間、縦軸は金属接触率である。ここで、金属接触は試験片および相手部材の合成粗さが油膜厚さを超える場合に発生するため、金属接触の面積率が小さいほど、潤滑性能が優れていることを意味する。また、金属接触率が０％である状態とは、油膜が完全に形成されている良好な潤滑状態を意味している。
【００７９】
図１０を参照して、試験片にバニシング加工による硬化処理および窒素富化層の形成を実施しなかった場合でも、時間の経過とともに金属接触率が低下していく。一方、図１１を参照して、窒素富化層を形成することにより、図１０の場合に比べて早期に金属接触率が低下し、かつ金属接触率の低下がほぼ完了した状態における金属接触率の値も図１０の場合よりも小さくなっている。このことから、窒素富化層の形成は潤滑性能の向上に有効であることが確認される。さらに、図１２を参照して、表面窒素濃度が０．２質量％を超えるようにすることにより、潤滑性能が一層向上している。これは、表面窒素濃度の上昇により、試験片の耐摩耗性が向上するとともに相手部材の表面粗さを小さくする効果が大きくなるため、接触面の合成粗さが小さくなったからであると考えられる。
【００８０】
そして、図１１、図１３、図１４および図１５を参照して、表面窒素濃度が同じであれば、相手部材との硬度差が大きくなるに従って潤滑性能が向上していることが分かる。具体的には、図１３を参照して、試験片の外周面にバニシングを実施して相手部材との硬度差を２．２ＨＲＣとした場合、金属接触率の低下が図１１の場合よりも早期に実現されている。また、図１４を参照して、相手部材との硬度差を３．１ＨＲＣとした場合、金属接触率の低下が図１３の場合よりもさらに早期に実現されている。そして、図１５を参照して、相手部材との硬度差を４．５ＨＲＣとした場合、金属接触率の低下がさらに早期に実現され、金属接触率が０％に近い状態が達成された。また、図１５に対応する試験片には、試験開始から１６時間経過後においても、表面損傷はほとんど観察されなかった。このように、硬度差が大きくなるに従って、潤滑性能は向上することが分かる。特に、硬度差が３ＨＲＣを超えると潤滑性能が明確に向上し、当該硬度差が４ＨＲＣを超えると、潤滑性能が著しく向上するといえる。
【００８１】
一方、図１６を参照して、試験片の外周面に平面形状の外接円の平均径が５μｍ以上５０μｍ以下、深さ１〜２μｍ程度の微細ピットを多量に形成した場合、当初の金属接触率は高いものの、最終的に金属接触率が０％近くまで低下し、ほぼ安定して油膜が形成されているといえる。このことから、上記ピットの形成は、潤滑性能の向上に有効であることが確認される。なお、図１６の試験開始時における金属接触率は比較的大きくなっている。これは、ピットの形成によって試験片の表面粗さが大きくなっていることに起因するものである。
【００８２】
以上の結果より、窒素富化層の形成は耐表面損傷性能および潤滑性能の向上に有効であり、表面窒素濃度を０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上とすることにより耐表面損傷性能および潤滑性能をより確実に向上させることができることが分かる。また、耐表面損傷性能および潤滑性能を向上させるためには、上述の硬度差を３ＨＲＣ以上とすることが好ましく、４ＨＲＣ以上とすることがより好ましいといえる。これは、上記硬度差が大きくなることにより、相手部材の表面における微小な突起が押し潰されて、相手部材の表面粗さが小さくなり、十分な油膜が形成されるからであると推測される。また、上記ピットの形成も、潤滑性能の向上に有効であることが確認された。
【００８３】
つまり、上記実験結果から、ころの接触面を含む領域に窒素富化層が形成され、かつころの接触面が軌道部材の転走面よりも３ＨＲＣ以上高い硬度を有している本発明のころ軸受によれば、軸受の運転初期における表面損傷が抑制されるとともに、十分に優れた潤滑性能が得られるといえる。さらに、接触面の硬度を転走面よりも４ＨＲＣ以上高くすることで、より高い耐表面損傷性能および潤滑性能が得られる。さらに、ころの表面（接触面）に微小ピットを多数形成することにより、当該ピットが油溜まりとしての機能を発揮し、上記硬度差との相乗効果により、潤滑性能を一層向上させることが期待される。
【００８４】
上記実施の形態においては、本発明のころ軸受の一例として、ラジアル円筒ころ軸受およびスラストニードルころ軸受について説明したが、本発明のころ軸受はこれらに限られず、たとえばラジアルニードルころ軸受、スラスト円筒ころ軸受など、種々のころ軸受に適用することができる。
【００８５】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本発明のころ軸受およびころの製造方法は、耐表面損傷性能と潤滑性能とを向上させることが求められるころ軸受およびころの製造方法に、特に有利に適用され得る。
【符号の説明】
【００８７】
１  円筒ころ軸受、２  スラストニードルころ軸受、１１  外輪、１１Ａ  外輪転走面、１２  内輪、１２Ａ  内輪転走面、１３  円筒ころ、１３Ａ  接触面、１３Ｂ  端面、１４，２４  保持器、２１  軌道輪、２１Ａ  軌道輪転走面、２３  ニードルころ、２３Ａ  接触面、５０  加工装置、５１  フィードロール、５２  圧子部、５３  保持部、５４  加工ヘッド、５５  砥石、５６  保持部、５７  仕上げ加工部、６０  ２円筒試験機、６１  相手部材、６２  試験片、６３  第１軸、６４  第２軸、６５  回転速度計、６６  スリップリング、９１  成形体、９１Ａ  外周面、９１Ｂ  接触部。
【図１】
2011208752.tif 000005
【図２】
2011208752.tif 000006
【図３】
2011208752.tif 000007
【図４】
2011208752.tif 000008
【図５】
2011208752.tif 000009
【図６】
2011208752.tif 000010
【図７】
2011208752.tif 000011
【図８】
2011208752.tif 000012
【図９】
2011208752.tif 000013
【図１０】
2011208752.tif 000014
【図１１】
2011208752.tif 000015
【図１２】
2011208752.tif 000016
【図１３】
2011208752.tif 000017
【図１４】
2011208752.tif 000018
【図１５】
2011208752.tif 000019
【図１６】
2011208752.tif 000020