(57)【要約】【課題】局所的あるいは全面的に浸炭効果を従来よりも容易に高めることができる浸炭鋼部材の製造方法を提供すること。【解決手段】鋼部材８を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に保持して上記鋼部材の表面の炭素濃度を高める浸炭工程と、浸炭工程後の鋼部材８をオーステナイトからマルテンサイトに変態するよう急冷する焼き入れ工程とを有する浸炭鋼部材の製造方法において、浸炭工程の前に、鋼部材８の表面に、ＣａとＭｇの少なくとも一方を含む金属石鹸を塗布する前処理工程を行う。前処理工程は、金属石鹸を含む液状又はゲル状の金属石鹸含有剤５を準備し、金属石鹸含有剤５を鋼部材８の表面に塗布することにより行うことが好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼部材を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に保持して上記鋼部材の表面の炭素濃度を高める浸炭工程と、該浸炭工程後の上記鋼部材をオーステナイトからマルテンサイトに変態するよう急冷する焼き入れ工程とを有する浸炭鋼部材の製造方法において、
上記浸炭工程の前に、上記鋼部材の表面に、ＣａとＭｇの少なくとも一方を含む金属石鹸を塗布する前処理工程を行うことを特徴とする浸炭鋼部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１の記載において、上記前処理工程は、上記金属石鹸を含む液状又はゲル状の金属石鹸含有剤を準備し、該金属石鹸含有剤を上記鋼部材表面に塗布することにより行うことを特徴とする浸炭鋼部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２の記載において、上記金属石鹸含有剤に含有される上記金属石鹸の濃度は、０．０１〜１０ｍｏｌ／リットルであることを特徴とする浸炭鋼部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浸炭焼き入れ処理を施してなる浸炭鋼部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
浸炭焼き入れ処理は、鋼部材を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に保持して鋼部材の表面の炭素濃度を高める浸炭工程と、浸炭工程後の鋼部材をオーステナイトからマルテンサイトに変態するよう急冷する焼き入れ工程とを有するものである。その後焼き戻し工程を行う場合もある。
【０００３】
このような浸炭焼き入れ処理を行う鋼部材（浸炭鋼部材）としては、例えば、ＣＶＴシーブやシャフトなどの各部の外形寸法の変化が大きい比較的複雑な形状を有しているものがある。このような複雑形状の鋼部材に浸炭焼き入れ処理を施した場合には、その形状の影響から、浸炭濃度や冷却効果に差異が生じ、硬度向上効果が部位によってばらつく浸炭ムラが生じる場合がある。
【０００４】
例えば、厚みが薄い部位と厚い部位とでは、薄い部位よりも厚い部位の方が硬度が低くなってしまう場合がある。このような場合の対策としては、焼き入れ時の冷却速度を通常よりも上げて全体の焼き入れ効果を高める方法などがある。しかしながら、焼き入れ時の冷却速度を高め過ぎると、厚みが薄い部分の焼き入れ歪みの増大を招くなどのあらたな問題を引き起こすおそれがある。そのため、浸炭焼き入れ条件をあまり変更することなく、容易に局所的に浸炭による硬度向上効果（浸炭効果）を高めることができれば非常に有効である。
【０００５】
また、浸炭ムラの問題とは別に、浸炭効果を従来よりも容易に高めることができれば、浸炭焼き入れ処理を行うあらゆる部材にとって有効である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０６−１０８２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
一方、通常の浸炭焼き入れ処理条件のまま、所望の部位あるいは全面的に浸炭効果を高めるような方策は、これまでのところ、あまり知られていない。
例えば、特許文献１には、浸炭ムラ対策として、浸炭処理の前に酸洗処理を施して表面の酸化被膜を除去することが提案されている。しかしながら、いくら事前に酸化膜を除去したとしても、浸炭前あるいは浸炭中の加熱によって酸化膜が形成されれば浸炭効果の向上にはつながりにくい。従って、浸炭処理前の酸洗処理が浸炭ムラ抑制に効果があるとしても、積極的に浸炭効果を高める処理であるとは考えられない。
【０００８】
本発明は、かかる背景に鑑みて、局所的あるいは全面的に浸炭効果を従来よりも容易に高めることができる浸炭鋼部材の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、鋼部材を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に保持して上記鋼部材の表面の炭素濃度を高める浸炭工程と、該浸炭工程後の上記鋼部材をオーステナイトからマルテンサイトに変態するよう急冷する焼き入れ工程とを有する浸炭鋼部材の製造方法において、
上記浸炭工程の前に、上記鋼部材の表面に、ＣａとＭｇの少なくとも一方を含む金属石鹸を塗布する前処理工程を行うことを特徴とする浸炭鋼部材の製造方法にある（請求項１）。
【発明の効果】
【００１０】
本発明においては、上記のごとく、浸炭工程の前に上記前処理工程を行う。この前処理工程は、上記鋼部材の表面に、ＣａとＭｇの少なくとも一方を含む金属石鹸を塗布するというものである。金属石鹸は、脂肪酸をアルカリ金属以外の金属塩としたものと定義することができ、本発明では、そのうち、金属としてＣａとＭｇの少なくとも一方を含むものを用いる。
【００１１】
このような金属石鹸を鋼部材における浸炭効果を高めたい部位に塗布しておくことにより、金属石鹸を塗布していない部位と比べて浸炭濃度を高めることができ、これにより浸炭効果を積極的に高めることができる。
このような作用効果が得られる理由は、完全に解明されているわけではないが、次のように考えられる。
【００１２】
すなわち、まず、金属石鹸が塗布された鋼部材の表面は、この金属石鹸の存在によって、浸炭処理前あるいは浸炭処理中の加熱による酸化膜の生成が抑制される。そのため、酸化膜の増大による炭素浸入阻害作用が軽減され、その分、浸炭が促進される。なお、表面に付着した金属石鹸も一種の被膜といえるが、活性炭素の拡散を阻害するほど密な膜ではなく、鋼部材への炭素浸入を阻害するものではない。
【００１３】
次に、金属石鹸は、脂肪酸を構成していた炭化水素基を有している。また、上記金属石鹸の金属であるＣａ、Ｍｇの融点が、浸炭処理時の処理温度に比較的近い。そのため、浸炭処理時においてもある程度金属石鹸が残存し、金属石鹸の炭化水素基中の炭素がブードア反応に寄与して、浸炭の促進につながると考えられる。
【００１４】
このように、上記前処理工程において金属石鹸を鋼部材の所望部位に塗布しておけば、その部位の酸化膜生成抑制効果と、金属石鹸中の炭化水素基による浸炭促進効果とが相俟って、従来よりも鋼部材表面の浸炭濃度を容易に高めることができる。そのため、浸炭工程後の焼き入れ工程における焼き入れによる硬度向上効果が高まる。
【００１５】
この優れた作用効果を利用すれば、例えば、局所的に浸炭効果を高めたい場合には、その部位のみに金属石鹸を塗布する前処理を行うことにより、その部位の浸炭効果を選択的に高くすることができる。従って、形状的に浸炭ムラが生じる鋼部材については、硬度が上がりにくい部位にだけ金属石鹸を塗布することにより、その部位の浸炭効果を高めて全体の浸炭ムラを小さくすることができる。
【００１６】
また、鋼部材の全面に金属石鹸を塗布すれば、その全面における浸炭効果を高めることができる。そのため、硬度をさらに高めたい場合には、鋼部材全面に金属石鹸を塗布した状態で従来と同様の浸炭焼き入れ処理を施せばよい。また、特に従来以上に硬度向上要求がない鋼部材に関しては、金属石鹸を全面に塗布する上記前処理工程を追加した上で、浸炭工程の浸炭条件の緩和、例えば浸炭時間の短縮などを実施しても従来と同様の硬度特性を得ることができるので、工程合理化、省エネルギー化などにつなげることができる。
【００１７】
このように、本発明によれば、局所的あるいは全面的に浸炭効果を従来よりも容易に高めることができる浸炭鋼部材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例１における、鋼部材を示す説明図。
【図２】実施例１における、製造工程を示す説明図。
【図３】実施例１における、金属石鹸含有剤の浴中に鋼部材を浸漬している状態を示す説明図。
【図４】実施例１における、前処理の有無による鋼部材表面の炭素濃度の差異を示す説明図。
【図５】実施例２における、前処理に使用する金属石鹸含有剤中の金属石鹸の濃度と、浸炭焼き入れ焼き戻し後の鋼部材の表面硬度との関係を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の上記前処理工程で用いる金属石鹸は、金属としてＣａとＭｇの少なくとも一方を含むものである。Ｃａを含む金属石鹸を一般式で表すとすれば、例えば、Ｃａ（ＲＣＯＯ）2と表すことができる。Ｍｇを含む金属石鹸を一般式で表すとすれば、例えばＭｇ（ＲＣＯＯ）2と表すことができる。ここで、Ｒは金属石鹸のもととなる脂肪酸を構成する炭化水素基であり、特に限定されるものではないが、例えば、炭素数が８〜１８（好ましくは高級脂肪酸を構成しうる炭素数１２〜１８）のアルキル基、アルケニル基その他の炭化水素基を適用できる。
【００２０】
また、上記前処理工程は、上記金属石鹸を含む液状又はゲル状の金属石鹸含有剤を準備し、該金属石鹸含有剤を上記鋼部材表面に塗布することにより行うことが好ましい（請求項２）。金属石鹸は、水に不溶であるので粉末状にして塗布することも可能であるが、上記のごとく液状又はゲル状として塗布する方が作業上容易である。金属石鹸は、水中においては、いわゆる会合コロイド状態で存在し得る。そのため、水媒中に含有させる金属石鹸の濃度を低くすれば液状の金属石鹸含有剤を準備することができ、濃度を高めればゲル状の金属石鹸含有剤を準備することができる。
【００２１】
上記金属石鹸含有剤の作り方としては、様々な方法が考えられるが、脂肪酸を含む液とＣａイオンとＭｇイオンの少なくとも一方を含む水（いわゆる硬水）とを混合するだけでも容易に得ることができる。
上記金属石鹸含有剤の塗布方法としては、様々な方法を利用できる。例えば、金属石鹸含有剤の浴に鋼部材を浸漬する方法、金属石鹸含有剤を刷毛などを用いて塗る方法、スプレー塗装する方法、その他の公知の様々な塗布方法を利用できる。
【００２２】
また、上記鋼部材の表面に上記金属石鹸含有剤を塗布した後には、必須ではないが、自然乾燥、あるいは１００℃〜１５０℃程度の加熱によって水分を蒸発させてもよい。これにより、金属石鹸の塗布状態を安定させることができる。
【００２３】
また、上記金属石鹸含有剤に含有される上記金属石鹸の濃度は、０．０１〜１０ｍｏｌ／リットルであることが好ましい（請求項３）。金属石鹸の濃度が０．０１ｍｏｌ／リットル未満の場合には、上記鋼部材表面に配置する金属石鹸の量が十分でなく、金属石鹸を塗布することによる浸炭効果向上効果が十分に得られないおそれがある。一方、金属石鹸の濃度が１０ｍｏｌ／リットルを超える場合には、金属石鹸含有剤の濃度が高くなりすぎて、鋼部材に塗布することが困難となるおそれがある。なお、金属石鹸含有剤の製造を、ＣａあるいはＭｇの塩の水溶液を用いて行う場合には、その塩の溶解度によって得られる金属石鹸の濃度が制限される場合がある。そのため、Ｃａ及びＭｇの一般的な塩の水への溶解度を考慮すると、金属石鹸含有剤における金属石鹸の濃度の上限値を５．５ｍｏｌ／リットル程度にした方が製造容易となる。
【実施例】
【００２４】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる浸炭鋼部材の製造方法につき説明する。
本例では、図１に示すごとく、鋼部材（浸炭鋼部材）８として自動車部品の一種であるＣＶＴシーブ材を製造する例を示す。
鋼部材８は、同図に示すごとく、軸方向において外形寸法等を変化させた軸部８１と、テーパ状の摺動面を備えた円盤状のシーブ部８２とを有してなり、材質は、ＪＩＳ  ＳＣＭ４２０である。この鋼部材８の製造工程は、図２に示すとおりである。
【００２５】
同図に示すごとく、ステップＳ１１において、所望の成分組成を有する鋼材を準備し、ステップＳ１２において、鍛造加工を行って粗形状の中間材を得る。次いで、ステップＳ１３において、切削後洗浄を行い、ほぼ最終形状となった鋼部材８（図１）を得る。この鋼部材８に対して、従来であれば、ステップＳ３１の浸炭工程に進むが、本例では、その前に、ステップＳ２の前処理工程を実施した。前処理工程Ｓ２は、鋼部材８の表面に、ＣａとＭｇの少なくとも一方を含む金属石鹸を塗布する工程であり、詳細条件は後述する。
【００２６】
前処理工程Ｓ２を施した後、ステップＳ３１において、鋼部材８を浸炭雰囲気中においてオーステナイト化温度以上に保持して鋼部材８の表面の炭素濃度を高める浸炭工程を実施し、その後、ステップＳ３２において、鋼部材８をオーステナイトからマルテンサイトに変態するよう急冷する焼き入れ工程を実施する。さらに、本例では、ステップＳ３３において、焼き入れ工程後の鋼部材８に対して焼き戻し処理を実施する。
なお、最終的には、ステップＳ４において、研削による仕上げ加工を行って最終製品となるが、本例では、浸炭効果を確認するために、上記焼き戻し工程Ｓ３３を完了した状態の鋼部材８を用いて、評価を行う。
【００２７】
次に、前処理工程Ｓ２以降の各工程についてより具体的に説明する。
前処理工程Ｓ２において用いる金属石鹸含有剤５は、高級脂肪酸であるオレイン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、市販のＣａイオン及びＭｇイオンを含有するミネラルウォータとを混合することにより作製した。ミネラルウォータ中のＣａイオンとＭｇイオンの含有割合が、ｍｏｌ比で、おおよそＣａイオン：Ｍｇイオン＝４：１であるため、金属石鹸含有剤５中の金属石鹸の割合も、ｍｏｌ比で、Ｃａ含有金属石鹸：Ｍｇ含有金属石鹸＝４：１程度であると推定できる。本例の金属石鹸含有剤５における金属石鹸合計の濃度は、１４．７５×１０-3ｍｏｌ／リットルであった。
【００２８】
そして、前処理工程Ｓ２では、図３に示すごとく、上記金属石鹸含有剤５の浴中に鋼部材８を浸漬する方法で、鋼部材８の表面に金属石鹸含有剤５を塗布した。鋼部材８への金属石鹸含有剤５の塗布は、同図に示すごとく、シーブ部８２を含む下半部Ａのみに対して行い、上半部Ｂには塗布しなかった。金属石鹸含有剤５の浴から引き上げた鋼部材８は、自然乾燥させた。これにより、鋼部材８の下半部Ａの表面には金属石鹸の白濁色の膜が塗布された状態が得られる。
【００２９】
上記ステップＳ３１〜Ｓ３３の熱処理工程は、既存の連続熱処理炉（図示略）を用いて実施した。浸炭工程Ｓ３１は、連続熱処理炉における加熱ゾーン、浸炭ゾーンおよび拡散ゾーン内を順次通過するように鋼部材８を移動させて実施する。加熱ゾーンでは、浸炭性ガス雰囲気中において鋼部材８をオーステナイト化温度以上の浸炭温度まで昇温し、浸炭ゾーンでは浸炭性ガス雰囲気中において浸炭温度に鋼部材８を保持して鋼部材８の表面から炭素を浸入させ、その後、拡散ゾーンでは浸炭性ガス雰囲気中において浸炭温度にさらに保持して浸入した炭素を鋼部材８の内部で若干拡散させる。
【００３０】
その後、焼き入れ工程Ｓ３２は、一旦鋼部材８を冷却した後、再びオーステナイト化温度以上の焼き入れ加熱温度まで加熱し、その後、油槽に焼き入れすることにより行う。
焼き戻し工程Ｓ３３は、焼き入れ後の鋼部材８をおよそ１５０℃に保持することにより行う。得られた鋼部材８を試料Ｅ１とする。
【００３１】
次に、得られた試料Ｅ１を用いて、浸炭効果についての評価を行った。
＜浸炭促進効果＞
図１に示すごとく、鋼部材８（試料Ｅ１）の前処理工程Ｓ２を実施した下半部Ａの範囲内のａ点と、前処理工程Ｓ２を実施していない上半部Ｂの範囲内のｂ点について、その表面の炭素濃度を測定した。炭素濃度測定は、電子線マイクロアナライザ（Electron  Probe  Micro-Analyzer:EPMA）の濃度測定機能を用いて行った。測定結果を図４に示す。同図は、横軸に鋼部材８の表面からの距離（ｍｍ）を、縦軸に炭素濃度（質量％）をとったものである。
同図に示すごとく、前処理工程Ｓ２を実施したａ点は、実施していないｂ点に比べて明らかに有意な差として現れるほど炭素濃度が高くなっている。
【００３２】
＜酸化膜生成抑制効果＞
次に、上記の炭素濃度を測定した点である前処理工程Ｓ２を実施した下半部Ａの範囲内のａ点と、前処理工程Ｓ２を実施していない上半部Ｂの範囲内のｂ点について、上記電子線マイクロアナライザの定性分析機能を用いて表面の酸素含有量を測定した。その結果、前処理工程Ｓ２を実施したａ点は、実施していないｂ点に比べて、明らかに有意な差として現れるほど酸素検出量が少なかった（図示略）。これにより、前処理工程Ｓ２の実施は、酸化膜生成抑制効果につながると推定された。
【００３３】
＜浸炭効果（硬度向上効果）＞
次に、浸炭焼き入れ処理の直接的な硬度向上効果を確認するために、上記前処理工程Ｓ２を行わず、その他は上記と同じ条件でステップＳ１１〜Ｓ１３を実施した後ステップＳ３１〜Ｓ３３を実施して得られる従来量産品（試料Ｃ１）との比較を行った。具体的には、両者のシーブ部５２の摺動面におけるｃ点（図１）近傍の数点の表面硬度を測定して比較した。なお、試料Ｃ１については、多数の別個の部材について上記ｃ点と同じ位置で測定した値の平均値を用いた。測定結果は、前処理工程Ｓ２を実施した試料Ｅ１はｃ点の硬度がＨＶ７９３〜８３０であり、前処理工程Ｓ２を実施していない試料Ｃ１はｃ点の硬度の平均値がＨＶ７６０であった。この結果から、前処理工程Ｓ２の追加が、浸炭効果向上に大きく寄与していることが分かる。
【００３４】
（実施例２）
本例は、鋼部材に塗布する金属石鹸含有剤における金属石鹸の濃度との関係について調査した。鋼部材としては、直径１８ｍｍφ、長さ４０ｍｍの材質ＪＩＳ  ＳＣｒ４２０よりなる丸棒材を準備した。そして、本発明の実施例としての５種類の試料Ｅ２１〜Ｅ２５については、実施例１と同様の製造工程、すなわち、前述した図２に示すごとく、ステップＳ１１において、上記丸棒材を準備し、鍛造工程Ｓ１２、切削・洗浄工程Ｓ１３、前処理工程Ｓ２、浸炭工程Ｓ３１、焼き入れ工程Ｓ３２、焼き戻し工程Ｓ３３を施し、表面硬度を測定した。
比較のため、試料Ｅ２１〜Ｅ２５と同じ丸棒材よりなる鋼材につき、前処理工程Ｓ２だけを省略してその他の工程を実施した試料Ｃ２１も準備した。
【００３５】
試料Ｅ２１の前処理工程Ｓ２においては、実施例１と同種の高級脂肪酸であるオレイン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、実施例１と同種の市販のＣａイオン及びＭｇイオンを含有するミネラルウォータとを混合することにより作製した、金属石鹸合計の濃度が１４．０×１０-3ｍｏｌ／リットルの金属石鹸含有剤５を用いた。
【００３６】
試料Ｅ２２の前処理工程Ｓ２においては、実施例１と同種の高級脂肪酸であるオレイン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、工業用水にＣａ（ＯＨ）2を添加した水とを混合することにより作製した、金属石鹸合計の濃度が１．８×１０-2ｍｏｌ／リットルの金属石鹸含有剤５を用いた。
【００３７】
試料Ｅ２３の前処理工程Ｓ２においては、実施例１とは異なる種類の高級脂肪酸であるステアリン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、工業用水にＣａＣｌ2を添加した水とを混合することにより作製した、金属石鹸合計の濃度が０．８８×１０-1ｍｏｌ／リットルの金属石鹸含有剤５を用いた。
【００３８】
試料Ｅ２４の前処理工程Ｓ２においては、実施例１と同種の高級脂肪酸であるオレイン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、工業用水にＣａＣｌ2を添加した水とを混合することにより作製した、金属石鹸合計の濃度が１．１×１０-1ｍｏｌ／リットルの金属石鹸含有剤５を用いた。
【００３９】
試料Ｅ２５の前処理工程Ｓ２においては、実施例１とは異なる種類の高級脂肪酸であるステアリン酸系のアニオン界面活性剤を含有する市販の水溶性切削油と、工業用水にＣａＣｌ2を添加した水とを混合することにより作製した、金属石鹸合計の濃度が０．７４ｍｏｌ／リットルの金属石鹸含有剤５を用いた。この金属石鹸含有剤は、粘度が高いゲル状となった。
【００４０】
なお、金属石鹸の濃度は、使用したアニオン界面活性剤の濃度およびＣａ、Ｍｇイオン供給液の濃度と解離度から求めた。
【００４１】
試料Ｅ２１〜Ｅ２５および試料Ｃ２１について、上記焼き戻し工程Ｓ３３後の外周表面の硬度を測定した結果を、図５に示す。同図は、横軸に前処理工程Ｓ２において塗布した金属石鹸含有剤５中の金属石鹸の濃度（ｍｏｌ／リットル）をとり、縦軸に浸炭焼き入れ焼き戻し後の鋼部材の表面硬度（ＨＶ）をとったものである。各試料については、４個又は５個の測定結果に基づき、その最高値（ｍａｘ）、最低値（ｍｉｎ）、及び平均値（ａｖｅ）を同図に示すごとくプロットした。
【００４２】
なお、前処理工程Ｓ２を省略した試料Ｃ２１については、金属石鹸含有剤５を積極的に用いていないので横軸は関係ないが、分かりやすくするため同図の左端にプロットした。但し、前処理工程Ｓ２の前工程である切削・洗浄工程Ｓ１３においては、切削に使用する切削油中のアニオン界面活性剤と洗浄に使用する工業用水中の金属イオンの接触によって極微量の金属石鹸が生じると考えられる。この場合の金属石鹸の濃度を推定すると０．３６３×１０-3ｍｏｌ／リットルである。そのため、洗浄液における極微量の金属石鹸を考慮して他の試料と同様に試料Ｃ２１を図５プロットした場合には、およそ同図に示す位置（０．０１ｍｏｌ／リットルより低い位置）となる。
【００４３】
同図から知られるごとく、試料Ｅ２１〜Ｅ２５は、浸炭処理前に鋼部材の表面に金属石鹸を塗布する上記前処理工程Ｓ２を実施したことにより、前処理工程Ｓ２を省略した試料Ｃ２１に比べて硬度向上効果が高い結果となった。
また、試料Ｅ２１〜Ｅ２５の比較において、前処理工程Ｓ２において塗布する金属石鹸含有剤５における金属石鹸の濃度が高いほど、硬度向上効果が高くなることが分かる。そして、本例の結果からは、少なくとも、０．０１ｍｏｌ／リットル以上の濃度の金属石鹸含有剤を用いれば、確実に浸炭効果が向上することが分かる。
【００４４】
なお、上記前処理工程Ｓ２では、金属石鹸含有剤５の浴中に鋼部材８を浸漬する方法を採用したが、スプレーその他の異なる塗布方法を採用してもよい。そして、この前処理工程Ｓ２は、その前の切削・洗浄工程Ｓ１３の中の洗浄工程の一部として組み込んでもよく、本発明の作用効果が生じうる範囲で金属石鹸を鋼部材８の表面に塗布することができれば、様々な方法を採用できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４５】
５  金属石鹸含有剤
８  鋼部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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