(57)【要約】【課題】曲面部に設置された場合においても誤動作しない感圧センサであって、感度が高く、部品点数が少なく、且つ薄型の感圧センサ及びその製造方法の提供を目的とする。【解決手段】自動車の電動式ドア等の曲面部に取り付けられ、人体等の接触があった場合の圧力を感知する感圧センサ１１であって、所定の間隔をもって対向配置された所定長さの一対の可撓性電極部材１２と、一対の可撓性電極部材１２の外周から一対の可撓性電極部材１２を一体に保持して一対の可撓性電極部材１２間に長手方向に延びる中空部１４を形成する弾性絶縁部材１３と、を有し、可撓性電極部材１２の弾性絶縁部材１３と接する側の任意の部分に、可撓性電極部材１２の長手方向と交差する方向に可撓性電極部材１２の変形を容易にするための１つ以上の溝１５を設けたことを特徴とする感圧センサ。【選択図】図１ａ
2011158442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定長さの一対の可撓性電極部材と、
該一対の可撓性電極部材の間に所定間隔の中空部が形成されるように前記一対の可撓性電極部材を対向させて配置するとともに、前記一対の可撓性電極部材の外周から覆うように前記一対の可撓性電極部材を一体的に保持する弾性絶縁部材と、
を有し、
前記可撓性電極部材の前記弾性絶縁部材と接する側の任意の部分に、前記可撓性電極部材の長手方向と交叉する方向に前記可撓性電極部材の変形を容易にする少なくとも1つの凹部を形成したことを特徴とする感圧センサ。
【請求項２】
前記可撓性電極部材は弾性体からなり、前記可撓性電極部材の弾性率が前記弾性絶縁部材の弾性率よりも高いことを特徴とする請求項１記載の感圧センサ。
【請求項３】
前記弾性絶縁部材に前記可撓性電極部材の凹部に嵌合する凸部を設けたことを特徴とする請求項１記載の感圧センサ。
【請求項４】
前記凹部は、溝であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の感圧センサ。
【請求項５】
前記溝が前記可撓性電極部材の長手方向と交差する角度が−１５〜１５°であることを特徴とする請求項４記載の感圧センサ。
【請求項６】
前記可撓性電極部材の側面に、前記溝と連続する側面溝を設けたことを特徴とする請求項４又は５記載の感圧センサ。
【請求項７】
前記可撓性電極部材の長手方向に導電線を貫通させたことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の感圧センサ。
【請求項８】
前記弾性絶縁部材の表面に、前記可撓性電極部材の凹部と相対する外面凹部を設けたことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の感圧センサ。
【請求項９】
前記外面凹部は、外面溝であることを特徴とする請求項８記載の感圧センサ。
【請求項１０】
前記外面溝が前記弾性絶縁部材の長手方向と交差する角度が−１５〜１５°であることを特徴とする請求項９記載の感圧センサ。
【請求項１１】
前記弾性絶縁部材の側面に、前記外面溝と連続する外側面溝を設けたことを特徴とする請求項８に記載の感圧センサ。
【請求項１２】
前記弾性絶縁部材は、絶縁性のゴムからなることを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載の感圧センサ。
【請求項１３】
前記可撓性電極部材は、導電性ゴムからなることを特徴とする請求項１〜１２の何れかに記載の感圧センサ。
【請求項１４】
一対の可撓性電極部材の少なくとも一方の任意の部分が長手方向と交差する方向に前記可撓性電極部材の変形を容易にする１つ以上の凹部を、前記一対の可撓性電極部材の少なくとも一方に形成する工程と、
前記凹部を形成した側を外側にして前記一対の可撓性電極部材を所定の間隔を置いて配置する工程と、
前記一対の可撓性電極部材を前記弾性絶縁部材により一体成形し、前記一対の可撓性電極部材間に前記中空部を形成して前記一対の可撓性電極部材を保持する工程と、
を有することを特徴とする感圧センサの製造方法。
【請求項１５】
前記一対の可撓性電極部材の間にダミー板を設け、前記一対の可撓性電極部材及び前記ダミー板を前記弾性絶縁部材により一体成形した後前記ダミー板を取り除き、前記中空部を形成することを特徴とする請求項１４記載の感圧センサの製造方法。
【請求項１６】
前記ダミー板は低摩擦係数の樹脂からなることを特徴とする請求項１５記載の感圧センサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外部からの圧力を感知する感圧センサに関し、特に曲面部に取り付けられても信頼性が高い感圧センサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の電動式ドア又はパワーウィンドウ（以下、電動式ドア等とする。）には、人体又は物体（以下、人体等とする。）の挟み込みを防止するためのケーブル状の感圧センサが取り付けられている。しかし、これまでのケーブル状の感圧センサは、前記電動式ドアの曲面部形状に合わせて取り付けられた場合、外部からの圧力が印加されていない状態においても、その曲面部においてセンサ電極が互いに接触してしまう場合があった。よって、これまでのケーブル状の感圧センサは、曲面部に取り付けられた場合、誤動作してしまう場合があった。そのため、曲面部に取り付けられた場合においても、誤動作せずに信頼性の高いケーブル状の感圧センサが要望されている。
【０００３】
特許文献１に開示されているゴム状弾性スイッチは、所定の長さをもった絶縁性ゴム状弾性部材に設けられた長手方向に連続する中空部の内面に、センサ電極として対向する一対の導電性ゴム状弾性部材を設け、一対の導電性ゴム状弾性部材間に複数の開孔部を有する孔付き絶縁性ゴム状弾性部材を設けたものである。前記一対の導電性ゴム状弾性部材間に複数の開孔部を有する前記孔付き絶縁性ゴム状弾性部材を設けることにより、前記ゴム状弾性スイッチを曲面部に取り付けた場合においても、外部からの圧力が印加されていない状態では前記一対の導電性ゴム状弾性部材は互いに接触することが無く、信頼性が比較的高い。また、前記ゴム状弾性スイッチに外部からの圧力が印加された場合は、前記開孔部を介して前記導電性ゴム状弾性部材が互いに接触可能であり、センサ機能も保証されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３５９２３６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示されているゴム状弾性スイッチは、前記導電性ゴム状弾性部材を互いに接触させるために、前記導電性ゴム状弾性部材を押しつぶす圧力の他に、前記孔付き絶縁性ゴム状弾性部材を押しつぶす圧力も必要である。そのため、前記ゴム状弾性スイッチの感度は低いという問題があった。また、前記ゴム状弾性スイッチはその構成上部品点数が多いために、コスト及び重量が増大してしまうという問題もあった。
【０００６】
加えて、前記ゴム状弾性スイッチの中空部には、前記一対の前記導電性ゴム状弾性部材が設けられ、更にその間に前記孔付き絶縁性ゴム状弾性部材が設けられているために、前記ゴム状弾性スイッチは厚いものとなる。これにより、近年普及し始めているイージークローザーシステム（自動車において、半ドア状態にあるドアを自動で完全に閉めるシステム）のように、ドアと車体との隙間が僅かな部位に前記ゴム状弾性スイッチを取り付けるのは困難であるという問題があった。
【０００７】
そこで本発明は、曲面部に取り付けられた場合においても誤動作せず、感度が高く、部品点数が少なく、且つ薄型の感圧センサ及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、所定長さの一対の可撓性電極部材と、
該一対の可撓性電極部材の間に所定間隔の中空部が形成されるように前記一対の可撓性電極部材を対向させて配置するとともに、前記一対の可撓性電極部材の外周から覆うように前記一対の可撓性電極部材を一体的に保持する弾性絶縁部材と、
を有し、
前記可撓性電極部材の前記弾性絶縁部材と接する側の任意の部分に、前記可撓性電極部材の長手方向と交叉する方向に前記可撓性電極部材の変形を容易にする少なくとも１つの凹部を形成したことを特徴とする感圧センサを提供するものである。
【０００９】
前記凹部は、感圧センサの可撓性電極部材の全長にわたって設けても良いが、必ずしも全長に設けなくとも良い。しかし、少なくとも感圧センサが設置される対象物の曲面部に対して配置される部分には設けることが必要である。前記凹部は一対の電極部材のそれぞれに設けてもよいし、いずれか一方に設けてもよい。これらの形態によれば、曲面部に配置された感圧センサの応答性、信頼性を確保することができる。しかしながら、曲面部に配置されない部分においては可撓性電極部材に凹部を形成しない形態もあり得る。この形態によれば、凹部の形成に要する工程が少なくなり、感圧センサの製造コストを低減することができる。
【００１０】
前記凹部は、溝及びその他の形状であっても良い。前記溝が前記可撓性電極部材の長手方向と交差する角度は−１５〜１５°であることが好ましい。前記可撓性電極部材の高さ方向と長手方向が形成する側面に、前記溝と連続する側面溝を設けても良い。前記可撓性電極部材の長手方向に導電線を貫通させることが好ましい。前記弾性絶縁部材に前記可撓性電極部材に嵌合する凸部を設けても良い。この導電線を貫通させることにより、外部端子等との必要な電気的接続を容易に行うことができる。
【００１１】
また、前記弾性絶縁部材の前記可撓性電極部材の前記凹部が設けられた側と平行な表面に、前記凹部と相対するような外面凹部（追って説明する）を設けても良い。前記外面凹部は、外面溝であっても良い。この外面凹部を形成することにより、前記弾性絶縁部材及び前記可撓性電極部材の変形が更に容易となる。前記外面溝が前記弾性絶縁部材の長手方向と交差する角度は−１５〜１５°であることが好ましい。前記弾性絶縁部材の高さ方向と長手方向が形成する側面に、前記外面溝と連続する外側面溝を設けても良い。前記弾性絶縁部材は、絶縁性のゴムからなっていても良く、前記可撓性電極部材は、導電性のゴムからなっていても良い。
【００１２】
本発明における弾性絶縁部材として、その弾性率が、可撓性電極部材の弾性率よりも小さい材料を選択する。つまり弾性絶縁部材のほうが可撓性電極部材よりも、同じ荷重のもとでは変形しやすいという関係にある。このような材料を選択することにより、可撓性電極部材の凹部に弾性絶縁部材が入り込んだ状態でも、可撓性電極の変形があまり阻害されない。
【００１３】
本発明により、前記一対の可撓性電極部材の少なくとも一方の任意の部分が長手方向と交差する方向に前記可撓性電極部材の変形を容易にする１つ以上の凹部を、前記一対の可撓性電極部材の少なくとも一方に形成する工程と、前記凹部を形成した側を外側にして前記一対の可撓性電極部材を所定の間隔を置いて配置する工程と、前記一対の可撓性電極部材を前記弾性絶縁部材により一体成形し、前記一対の可撓性電極部材間に前記中空部を形成して前記一対の可撓性電極部材を保持する工程とを有する感圧センサの製造方法が提供される。
【００１４】
前記感圧センサの製造方法において、前記一対の可撓性電極部材の間に前記中空部に相当する容積を持つダミー板を設け、前記一対の可撓性電極部材及び前記ダミー板を前記弾性絶縁部材により一体成形し、その後前記ダミー板を取り除くことにより前記中空部を設けても良い。前記ダミー板は成形後の引き抜きが容易なように、その摩擦係数はなるべく小さいことが好ましく、具体的には、ポリテトラフルオロエチレン程度の低摩擦係数の材料或いは被覆、塗膜などを形成した部材を用いるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、曲面部に設置された場合においても誤動作せず、感度が高く、部品点数が少なく、且つ薄型の感圧センサ及びその製造方法の提供が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１ａ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の側断面図。
【図１ｂ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の横断面図。
【図２ａ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の上面図。
【図２ｂ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の側面図。
【図３ａ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１を曲面部に取り付けた際の側断面図。
【図３ｂ】本発明の好適な第一の実施形態の変形例１に係る感圧センサ２１を曲面部に取り付けた際の側断面図。
【図３ｃ】本発明の好適な第一の実施形態の変形例２に係る感圧センサ３１を曲面部に取り付けた際の側断面図。
【図４ａ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法について、製造工程１を説明する説明図。
【図４ｂ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法について、製造工程２を説明する説明図。
【図４ｃ】本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法について、製造工程３を説明する説明図。
【図５ａ】本発明の好適な第二の実施形態に係る感圧センサ４１の可撓性電極部材４２の上面図。
【図５ｂ】本発明の好適な第二の実施形態に係る感圧センサ４１の可撓性電極部材４２の側面図。
【図６ａ】本発明の好適な第三の実施形態に係る感圧センサ７１の側断面図。
【図６ｂ】本発明の好適な第三の実施形態の変形例２に係る感圧センサ８１の側断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の好適な実施形態に関し、添付図に従って説明する。
（第一の実施形態）
図１ａは、本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の側断面図である。本発明の好適な第一の実施形態は、自動車の電動式ドア等に取り付けられ、人体、物体等の接触があった場合の圧力を感知する感圧センサ１１を示す。
【００１８】
感圧センサは、図１ａに示すように、所定の間隔をもって対向配置された所定長さの一対の可撓性電極部材１２と、一対の可撓性電極部材１２の外周から一対の可撓性電極部材１２を一体に保持して一対の可撓性電極部材１２間に長手方向に延びる中空部１４を形成する弾性絶縁部材１３とを有する。そして、可撓性電極部材１２の弾性絶縁部材１３と接する側の任意の部分に、可撓性電極部材１２の長手方向と交差する方向に可撓性電極部材１２が容易に変形するのを許容する凹部１５（以下、本実施形態において溝１５とする。）を形成する。即ち、可撓性電極部材１２が容易に変形できるようにするための１つ以上の凹部１５が形成される。可撓性電極部材１２は、例えば導電性ゴム（弾性体）からなる。
【００１９】
弾性絶縁部材１３は、可撓性電極部材１２に形成した溝１５内に充填されるのが好ましいが、その弾性率は、可撓性電極部材１２の変形を許容するように、可撓性電極部材１２の弾性率より低い（より柔軟性がある）ことが必要である。可撓性電極部材１２には、基材となる樹脂材料等にカーボン等の導電性物質が添加されると、その弾性率は添加前よりも高くなる。従って、可撓性電極部材の加工性等を考慮して、導電性物質の種類や添加量を選択することが必要である。
【００２０】
感圧センサ１１の一対の可撓性電極部材１２間には、導電線１６として感圧センサの設置対象物の運転中または電源オン中は、常時電圧が印加されことが好ましい。また感圧センサ１１は、一対の可撓性電極部材１２間の短絡を検知する短絡検知装置（図示しない）に接続されている。人体等の一部の接触による外部からの圧力により弾性絶縁部材１３が変形することによって、中空部１４を介して所定の間隔をもって設けられた一対の可撓性電極部材１２が互いに接触して短絡する。このようにして、感圧センサ１１は、その一対の可撓性電極部材１２間の短絡を検知することにより、外部からの圧力即ち人体等の接触を感知するものである。
【００２１】
以下、本実施形態による感圧センサの詳細について説明する。感圧センサ１１の長さは、取り付ける場所又は使用目的に応じて変化させれば良く、本実施形態においては、１５０ｃｍとした。
【００２２】
感圧センサ１１の横断面形状に関し、図１ｂを用いて説明する。図１ｂは、本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の横断面図である。図１ｂにおいて、感圧センサ１１の弾性絶縁部材１３は、中空部１４を挟む一対の可撓性電極部材１２を取り囲むように筒状に形成されている。可撓性電極部材１２にはその長手方向に導電線１６が埋設されている。本実施形態において、感圧センサ１１の横断面の幅を８ｍｍ、高さを５ｍｍとした。また可撓性電極部材１２の横断面の幅を４ｍｍ、高さを１ｍｍとした。一対の可撓性電極部材１２間の間隔（中空部１４の横断面の高さ）は１ｍｍとした。また、本実施形態において、感圧センサ１１の横断面形状は、矩形状としたが、楕円形状であっても良い。また、可撓性電極部材１２の横断面形状は矩形状としたが、略半円形状であっても良く、弾性絶縁部材１３の横断面形状に応じた形状を選択するのが好ましい。
【００２３】
可撓性電極部材１２として、弾性体を用いると、感圧センサ１１を曲面部に取り付ける際、弾性絶縁部材１３と連動して電動式ドア等の曲面部に沿って比較的変形しやすいという利点がある。
【００２４】
可撓性電極部材１２の体積抵抗率は小さいことが好ましい。可撓性電極部材１２の体積抵抗率を小さくすることによって、感圧センサ１１は感度良く圧力の感知ができる。また、体積抵抗率が小さいと、可撓性電極部材１２に電流を流した際に発生する熱を低減することができ、可撓性電極部材１２の劣化を抑制することもできる。
【００２５】
可撓性電極部材１２の導電性は、基材としての弾性絶縁材料（例えば天然ゴム、合成ゴム）に導電性添加物を添加することにより与えられる。本実施形態において、導電性添加物はカーボンである。好ましい導電性添加物として、カーボン以外に、金粒子又は銀粒子等の金属粒子を用いることができる。また導電性添加物を添加する弾性絶縁材料は、感圧センサ１１の使用温度範囲及び弾性絶縁部材１３の耐油性又は難燃性等を考慮して、塩化ビニル、ニトリルゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム又はクロロプレンゴムなどから選定されることが好ましい。ただし、弾性絶縁部材１３に添加する導電性添加物（例えば、カーボン）の添加量は、可撓性電極部材１２の体積抵抗率と加工性のバランスを考えて配合する。これは、可撓性電極部材１２の体積抵抗率を下げるために、弾性絶縁部材１３に添加する導電性添加物の添加量を増やすと、可撓性電極部材１２用成形コンパウンドの粘度が上昇し、加工性が悪くなるためである。なお、弾性絶縁部材１３の材料としても、上記の材料を使用することができる。
【００２６】
なお、可撓性電極部材１２の変形を容易にするためには、その厚さを小さくすることが考えられるが、単に薄くしただけでは可撓性電極部材の体積低効率が上昇してセンサとしての感度が低下し、また可撓性電極部材の形状維持性（中空部１４を維持する特性）が損なわれ、感圧センサの信頼性が損なわれることが懸念される。本発明では感圧センサとしての一定の形状維持性を保ち、かつ可撓性電極部材の体積低効率の上昇を抑制するために、溝等の凹部を可撓性電極部材に形成するものである。
【００２７】
次に可撓性電極部材１２に設けられた溝１５に関し、図２ａ、図２ｂ及び図３ａを用いて説明する。図２ａは、本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の上面図である。図２ｂは、本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の側面図である。図３ａは、本発明の好適な第一の実施形態に係る感圧センサ１１を曲面部に取り付けた際の側断面図である。
【００２８】
図２ａに示す可撓性電極部材１２を一対準備し、これを図２ｂに示すように、中空部１４を介して背中合わせで配置し、その外側面に可撓性電極部材１２の長手方向の軸と交差する溝１５を長手方向全長に亘って複数設ける。溝１５を設けることにより、感圧センサ１１を曲面部に取り付ける際、可撓性電極部材１２を曲面部に沿って容易に変形させることができる。即ち、可撓性電極部材１２の変形性を向上することが可能である。また、可撓性電極部材１２の溝１５が形成されている側においては、その溝が存在するために変形が容易であり、その結果、図３ａに示すように、外部からの圧力が印加されていない時は、曲面部における一対の可撓性電極部材１２の非接触状態が維持される。
【００２９】
溝１５は、成形、切削加工、打ち抜き又はレーザー加工等により設けられる。また、本実施形態において、溝１５の側面形状をＵ字状としたが、本発明の技術的思想の範囲内であれば、溝１５の側面形状は、矩形状又はくさび状等、任意である。溝１５は一対の可撓性電極部材１２の片方側にのみ形成しても良い。その場合、溝１５は変形が要求される側の可撓性電極部材１２にのみ形成してもよい。
【００３０】
可撓性電極部材１２には、その長手方向と直交する溝１５を設けるが、溝１５を設ける加工方法又は加工する機械の性能上、溝１５が可撓性電極部材１２の長手方向に交差する角度は−１５〜１５°であることが好ましい。溝１５が可撓性電極部材１２の長手方向と交差する角度が大きいと、可撓性電極部材１２の屈曲方向がねじれの力によりその軸心から外れることが考えられる。その結果、接触、非接触についての正確な信号が得られなくなることが懸念される。従って、溝１５と可撓性電極部材１２はなるべく直交又はそれに近い角度で交差するのが好ましい。本実施形態においては、溝１５の幅を１．０ｍｍ、溝１５の深さは導電線１６を貫通させるため、０．５ｍｍとした。また、隣り合う溝１５間の間隔、所謂ピッチは３．０ｍｍとした。しかし、上記の値は、感圧センサ１１の取り付ける場所又は使用目的、溝１５を設ける加工方法又は加工する機械の性能に応じて変化させるのが好ましく、上記の値に限定されるものではない。
【００３１】
可撓性電極部材１２には、その長手方向を貫通する導電線１６が設けられている。可撓性電極部材１２をそのまま外部端子に接続することは容易ではないため、可撓性電極部材１２と電気的に導通する導電線１６を設けることにより、外部端子との接続が容易となる。また、可撓性電極部材１２と導電線１６からなる可撓性電極部材の断線検知が可能となる。導電線１６として錫めっき軟銅撚線を用いたが、銀めっき軟銅撚線等であっても良い。また本実施形態において、導電線１６は可撓性電極部材１２に貫通させるものとしたが、可撓性電極部材１２の長手方向の両端にそれぞれ導電線を挿入又は接着などの方法で固定して設けても良い。なお、この場合、導電線１６と可撓性電極部材１２の電気的接続を確実に行う必要があることは言うまでもない。
【００３２】
弾性絶縁部材１３は、一対の可撓性電極部材１２の間に所定間隔の中空部１４が形成されるように対向配置した可撓性電極部材１２の外周から覆うように前記一対の可撓性電極部材１２を一体的に保持する。この弾性絶縁部材１３は保護部材としての役割を果たし、湿気又は異物の侵入による感圧センサ１１の誤動作や可撓性電極部材１２の劣化を防ぐ。また、弾性絶縁部材１３は弾性体であるために、可撓性に優れている。そのため、感圧センサ１１を曲面部へ取り付けることが比較的容易となる。
【００３３】
また、弾性絶縁部材１３は、人体等の接触があった場合に、感圧センサ１１が変形するが、外力（人体等の接触）がなくなった後では、感圧センサが元の状態に復帰するように構成することが好ましい。このような観点から、弾性絶縁部材１３の特性を選択する。また、弾性絶縁部材１３には、弾性絶縁部材１３と溝１５を有する可撓性電極部材１２との接合を強化するために、図１ａに示すように溝１５に嵌合する凸部を設けてもよい。
【００３４】
弾性絶縁部材１３に要求される特性としては、繰り返し外部からの圧力が印加されたとしても、変形、ヘタリ又は亀裂が生じない耐久性を有することが好ましい。また、感圧センサ１１の反応性や感度からみて、弾性絶縁部材１３の弾性係数はある程度小さいことが好ましい。更には、感圧センサ１１の使用温度範囲及び弾性絶縁部材１３の耐油性又は難燃性を考慮する必要もある。これらの事情に鑑み、弾性絶縁部材１３の材質は、塩化ビニル、ニトリルゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム又はクロロプレンゴムなどから選定されることが好ましい。
【００３５】
次に、本実施形態の変形例１及び変形例２について、図３ｂ及び図３ｃを用いて説明する。
（変形例１）
図３ｂは、本発明の好適な第一の実施形態の変形例１に係る感圧センサ２１を曲面部に取り付けた際の側断面図である。
【００３６】
変形例１に係る感圧センサ２１は、図３ｂに示すように、感圧センサ２１を取り付ける曲面部に対応した範囲にのみ、一対の可撓性電極部材２２の弾性絶縁部材２３に接する側に複数の溝２５を設けたものである。このようにすることにより、外部からの圧力が印加されていない時は、曲面部における一対の可撓性電極部材２２の非接触を可能にするという所望の効果は得つつ、溝２５を可撓性電極部材２２の全長に亘り設ける方法に比べ、製造にかかるコスト及び時間の削減を可能とする。また、感圧センサ２１に設ける溝２５は複数としたが、感圧センサ２１を曲面部に沿って設置する場合に、また人体等が感圧センサに接触したときに、感圧センサが変形するのを容易にするという技術的思想の範囲内であれば、溝２５を一つ又は複数設けるのが良い。
（変形例２）
図３ｃは、本発明の好適な第一の実施形態の変形例２に係る感圧センサ３１を曲面部に取り付けた際の側断面図である。
【００３７】
変形例２に係る感圧センサ３１は、図３ｃに示すように、一対の可撓性電極部材３２（導電性ゴム３２１及び可撓性電極部材３２２）のうち、感圧センサ３１を曲面部に取り付けた際に曲げ半径が大きい方の可撓性電極部材３２２にのみ、長手方向全長に亘って複数の溝３５を設けたものである。このようにすることにより、外部からの圧力が印加されていない時は、曲面部における一対の可撓性電極部材３２の非接触を可能にするという所望の効果は得つつ、溝３５を一対の可撓性導電部材のそれぞれに形成する方法に比べ、製造にかかるコスト及び時間の削減を可能とする。また、溝３５は可撓性電極部材３２２の長手方向全長に亘って設けるものとしたが、感圧センサ３１が人体等と接触したときに感圧センサの可撓性電極部材を容易に変形可能とするためには、可撓性電極部材３２２の曲面部に相当する部分にのみ、一つ又は複数の溝３５を設けても良い。
【００３８】
以上説明したように、本実施形態においては、感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の弾性絶縁部材１３に近接する側に、可撓性電極部材１２の長手方向に交差する溝１５を設けたものである。これにより、感圧センサ１１を曲面部に取り付ける際、外部からの圧力が印加されていない状態において、曲面部における一対の可撓性電極部材１２は互いに接触せず、中空部１４を維持することができる。また特許文献１に開示されているゴム状弾性スイッチのように、２つの導電性部材３間に開口部を有する絶縁性ゴム状弾性部材４を設ける必要がないので、感度が高く、部品点数が少なく、且つ薄型の感圧センサ１１の提供が可能である。
【００３９】
次に、本実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法に関し、添付図に従って説明する。本実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法は、以下の工程を含む。
【００４０】
まず、図２ｂに示すように、一対の可撓性電極部材１２の長手方向の任意の部分に、可撓性電極部材１２が上記長手方向と交差する方向（図２ｂにおいて、図の上下方向）に変形し易くするための溝１５を、一対の可撓性電極部材１２の少なくとも一方に形成する。
【００４１】
次に、溝１５を形成した側を外側にして一対の可撓性電極部材１２を所定の間隔を置いて図２ｂのように配置する。この際、適当な治具あるいはダミー板（これは追って説明する）を用いて一対の可撓性電極部材を保持することが望ましい。
【００４２】
次に、一対の可撓性電極部材１２と弾性絶縁部材１３を押し出し成形機により一体成形し、一対の可撓性電極部材１２間に中空部１４を形成して一対の可撓性電極部材１２を保持する。
【００４３】
詳しくは、以下の通りである。図４ａは、本実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法の製造工程１を説明する説明図である。製造工程１は、ダミー板１７の両面に一対の可撓性電極部材１２（溝なし可撓性電極部材１８）を押し出し成形する工程である。ダミー板１７は弾性絶縁材の成形後に引き抜かれるもので、一対の可撓性電極部材１２間に中空部１４を設けるために使用される。ダミー板１７は最終的に引き抜かれることから、ポリテトラフルオロエチレン等の摩擦係数の小さい樹脂あるいは低摩擦係数を与える潤滑剤や離型剤、塗料などを塗布した材料からなることが好ましい。その後、可撓性電極部材１２の長手方向に導電線１６を貫通させる。
【００４４】
図４ｂは、本実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法の製造工程２を説明する説明図である。製造工程２は、可撓性電極部材１２の両面に溝１５を設ける工程である。この溝は機械加工やエッチングによっても良いが、可撓性電極部材１２を押し出し成形する際に形成しても良いことはいうまでも無い。
【００４５】
図４ｃは、本実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法の製造工程３を説明する説明図である。製造工程３は、溝付き可撓性電極部材１９の外側に弾性絶縁部材１３を押し出し成形により被覆し、中間的な感圧センサ２０を製造する工程である。中間的感圧センサ２０の成形後、感圧センサ２０からダミー板１７を引き抜き、一対の可撓性電極部材１２間に中空部１４が設けられた感圧センサ１１が得られる。
（第二の実施形態）
次に、本発明の好適な第二の実施形態に関して、添付図に従って説明する。図５ａは、本発明の好適な第二の実施形態に関し、感圧センサ４１の可撓性電極部材４２の上面図である。図５ｂは、本発明の好適な第二の実施形態に関し、感圧センサ４１の可撓性電極部材４２の側面図である。
【００４６】
図５ａ及び図５ｂに示すように、本実施形態に係る感圧センサ４１の可撓性電極部材４２は、第一の実施形態に係る感圧センサ１１の可撓性電極部材１２の高さ方向と長手方向が形成する側面に、溝１５に連続する側面溝４５を設けたものである。側面溝４５も、底面溝１５と同様に、成形、切削加工、打ち抜き又はレーザー加工等により設けられる。感圧センサ４１は、上記の構成のほかは、第一の実施形態に係る感圧センサ１１と同様である。可撓性電極部材４２に側面溝４５が設けられることにより、感圧センサ４１の側面方向の曲げも容易になる。
【００４７】
本実施形態に係る感圧センサ４１の製造方法に関しても、第一の実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法と同様であるが、第一の実施形態に係る感圧センサ１１の製造方法における製造工程２において溝なし可撓性電極部材１８に溝１５を設けるのと同時期に、溝なし可撓性電極部材１８に側面溝４５を設けることが好ましい。
（第三の実施形態）
次に本発明に係る第三の実施形態に関して、添付図に従って説明する。
【００４８】
図６ａは、本発明の好適な第三の実施形態に係る感圧センサ７１の側断面図である。本発明の好適な第三の実施形態に係る感圧センサ７１の弾性絶縁部材７３の可撓性電極部材１２と平行な表面には、図６ａに示すように、弾性絶縁部材７３の長手方向と交差する外面凹部７５（以下、本実施形態において外面溝７５とする。）が設けられている。このようにすることによって、感圧センサ７１を曲面部に取り付ける際、弾性絶縁部材７３を容易に曲げることができるため、感圧センサ７１の曲面部への取り付けがより容易となる。可撓性電極部材としては、第一の実施形態に係る感圧センサ１１と同一の可撓性電極部材１２を用いた。本実施形態において、外面溝７５は、可撓性電極部材１２の溝１５と略平行、且つ長手方向に略同一の位置に設けた。外面溝７５の側面形状は、Ｕ字状としたが、矩形状又はくさび状等であっても良い。また、外面溝７５は、溝１５と略平行に設けたので、感圧センサ７１の長手方向と直交している。しかし、外面溝７５を設ける加工方法又は加工する機械の性能上、外面溝７５が弾性絶縁部材７３の長手方向と交差する角度が−１５〜１５°であることが好ましい。
【００４９】
また、本実施形態の変形例としては、以下のものが考えられる。
（変形例１）
感圧センサ７１の弾性絶縁部材７３の高さ方向の側面に、外面溝７５に連続する外側面溝を設けても良い。このようにすることにより、感圧センサ７１の側面方向の曲げをより容易にすることができる。
（変形例２）
本実施形態に係る変形例２について、図６ｂを用いて説明する。図６ｂは、本発明の好適な第三の実施形態の変形例２に係る感圧センサ８１の側断面図である。
【００５０】
図６ｂに示すように、この変形例では、感圧センサ８１の弾性絶縁部材８３には、設置対象物の曲面部に対応する範囲にのみ、外面凹部８５（外面溝８５）が複数本設けられている。このようにすることによって、外面溝８５を設ける際の加工にかかる製造コスト及び時間を削減することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１１、２１、３１、４１、７１、８１  感圧センサ
１２、２２、３２、４２、  可撓性電極部材
１３、２３、３３、４３、７３、８３  弾性絶縁部材
１４  中空部
１５、２５、３５  凹部（溝）
１６  導電線
１７  ダミー板
１８  溝なし可撓性電極部材
１９  溝付き可撓性電極部材
２０  中間的感圧センサ
４５  側面溝
７５、８５  外面凹部（外面溝）
【図１ａ】
2011158442.tif 000003
【図１ｂ】
2011158442.tif 000004
【図２ａ】
2011158442.tif 000005
【図２ｂ】
2011158442.tif 000006
【図３ａ】
2011158442.tif 000007
【図３ｂ】
2011158442.tif 000008
【図３ｃ】
2011158442.tif 000009
【図４ａ】
2011158442.tif 000010
【図４ｂ】
2011158442.tif 000011
【図４ｃ】
2011158442.tif 000012
【図５ａ】
2011158442.tif 000013
【図５ｂ】
2011158442.tif 000014
【図６ａ】
2011158442.tif 000015
【図６ｂ】
2011158442.tif 000016