(57)【要約】【課題】粒子径の小さいクッション材用発泡性スチレン系樹脂粒子でも、帯電防止剤の効果を阻害することなく、流動性の良好なクッション材用発泡性スチレン系樹脂粒子を提供する。【解決手段】平均粒子径２００〜４５０μmの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において帯電防止剤０．０１〜１．０ｗｔ％の存在下において０．４〜１．０ｗｔ％のステアリン酸亜鉛が上記粒子の表面に含まれる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径２００〜４５０μｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において帯電防止剤０．０１〜１．０ｗｔ％の存在下において０．４〜１．０ｗｔ％のステアリン酸亜鉛が上記粒子表面に含まれ、帯電量の絶対値が５ｋＶ以下であることを特徴とするクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項２】
帯電防止剤がポリエチレングリコール及びステアリン酸モノグリセリドのうち少なくともいずれかであることを特徴とする請求項１記載のクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【請求項３】
請求項１記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させ、その発泡粒子が０．０１ｇ／ｃｍ３〜０．２ｇ／ｃｍ３の範囲の嵩密度を持ち、平均粒子径４００〜９００μｍのクッション充填材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。さらに詳しくは、本発明はクッションの充填材として好適に使用できる発泡粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、クッション用充填材として発泡樹脂粒子が用いられてきた（特許文献１)。
しかし、この方法では発泡樹脂粒子の粒子径が大きく、また流動性も悪いため、クッションの座り心地が悪く、また圧縮されたときに発泡粒子同士が擦れ合うため音鳴りが発生するという問題があった。また、人が日常使用するため、揮発性有機溶剤を低く抑える必要がある。これに対して前記発泡樹脂粒子が４００〜９００μｍの平均粒子径を有し、かつ流動促進剤の含有量が前記発泡樹脂粒子１００重量部に対して０．４〜１．５重量部とすることで発泡樹脂粒子のクッション内での流動性を向上させ、上記問題を解決した（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実公平３−４５６４１号
【特許文献２】ＷＯ２００３／０３２７８３
【特許文献３】特許３４１８０７５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献２により、上記のような欠点は解消できるが、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は発泡剤としてプロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素を含んでいる。またポリスチレン系樹脂粒子は摩擦により帯電しやすく、静電気により炭化水素に着火、爆発する危険性を含んでいる。この発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の帯電を防ぐために帯電防止剤が添加されている。帯電性を改善する目的で樹脂に押出し機で帯電防止剤を練りこみ、その後、造粒する方法が挙げられている。(特許文献３)
【０００５】
しかし特許文献３では、押出し機により帯電防止剤を練りこみ、その後に造粒することから、小粒子径の粒子を生産することが困難であり、本発明のような粒子径の小さいものには不適である。また特許文献３には具体的に帯電量を幾らにするとの記載がなく、帯電防止の観点からは安全性が不十分である。
特許文献２の実施例でも帯電防止剤は添加されているが、脂肪酸金属塩の選択によっては、帯電防止剤を添加しても効果が見られない。例えばステアリン酸マグネシウムを用いると、流動促進効果は高いが、帯電量が高いままで使用時の危険性が高い。また、帯電防止が不十分であると静電気による着火の危険性があるだけでなく、発泡粒子をクッションに充填する際に静電気により充填用機具等にまとわり付き、ハンドリングが悪いという欠点も有している。
【０００６】
本発明は、粒子径の小さいクッション材用発泡性スチレン系樹脂粒子でも、帯電防止剤の効果を阻害することなく、流動性の良好なクッション材用発泡性スチレン系樹脂粒子を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の発明者は、上記の課題に鑑み、小粒子径の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において帯電防止性能を損ねることなく、十分な流動促進性能を発揮する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の生産を鋭意研究した結果、平均粒子径２００〜４５０μｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において帯電防止剤０．０１〜１．０ｗｔ％の存在下において０．４〜１．０ｗｔ％のステアリン酸亜鉛が上記粒子表面に含まれていることで発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において帯電を引き起こすことなく、またクッションに充填した際に良好な流動性を確保できることを見出した。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の帯電を引き起こすことなく、また発泡粒子の流動性を損ねないため、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の取り扱いにおいての安全性が確保でき、クッションに充填する際のハンドリングが良く、クッション内での音鳴りも発生しない、クッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法で製造されたものを用いることができ、例えば、（１）水性媒体、スチレン系単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を懸濁重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造する懸濁重合法、（２）水性媒体及びポリスチレン系樹脂種粒子をオートクレーブ内に供給し、ポリスチレン系樹脂種粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、攪拌しながらスチレン系単量体を連続的に或いは断続的に供給して、ポリスチレン系樹脂種粒子にスチレン系単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させてポリスチレン系樹脂粒子を製造するシード重合法などが挙げられる。なお、ポリスチレン系樹脂種粒子は、上記（１）の懸濁重合法により製造し分級すればよい。
本発明の製造方法において、ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどのスチレン系単量体の単独重合体又はこれらの共重合体などが挙げられ、スチレンを５０重量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
【００１０】
又、上記ポリスチレン系樹脂としては、上記スチレン系単量体を主成分とする、
上記スチレン系単量体と、このスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体との共重合体であってもよく、このようなビニル単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性単量体などが挙げられる。
【００１１】
更に、ポリスチレン系樹脂粒子を構成するポリスチレン系樹脂のスチレン換算重量平均分子量は、小さいと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体の機械的強度が低下することがある一方、大きいと、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡性が低下し、高発泡倍率のポリスチレン系樹脂発泡成形体を得ることができない虞があるので、２０万〜５０万が好ましく、２４万〜４０万がより好ましい。
【００１２】
本発明で用いられるポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は２００μｍ〜４５０μｍのものが用いられる。平均粒子径が２００μｍよりも小さいと発泡剤の保持性が悪く、所望の発泡倍数まで発泡できないことがある。平均粒子径が４５０μｍよりも大きいと発泡粒子の粒子径が大きくなるため、クッションの感触を悪化させ好ましくない。また、発泡粒子の粒子径を小さくする為には発泡倍数を低くすることになるため、コスト面で不適である。
【００１３】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の帯電量は絶対値として５ｋＶ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｋＶ以下である。帯電量の絶対値が５ｋＶを超えると、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、フレキシブルコンテナからバンカーに投入する際や、バンカーから発泡機へ配管内を輸送するといった場合に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が激しく動くために帯電し、静電気のスパークが発生し、着火、爆発の危険性があるため好ましくない。
【００１４】
なお、上記懸濁重合法又はシード重合法において用いられる重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシべンゾエート、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、イソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ)ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３、３、５トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレートなどの有機過酸化物やアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物などが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１５】
そして、水性媒体中にポリスチレン系樹脂粒子を分散させてなる水性懸濁液は、上記懸濁重合法又はシード重合法による重合後の反応液を水性懸濁液として用いても、或いは、上記懸濁重合法又はシード重合法によって得られたポリスチレン系樹脂粒子を反応液から分離し、このポリスチレン系樹脂粒子を別途用意した水性媒体に懸濁させて水性懸濁液を形成してもよい。なお、水性媒体としては、特に限定されず、例えば、水、アルコールなどが挙げられ、水が好ましい。
【００１６】
又、上記懸濁重合法又はシード重合法において、スチレン系単量体を重合させる際に、スチレン系単量体の液滴又はポリスチレン系樹脂種粒子の分散性を安定させるために懸濁安定剤を用いてもよく、このような懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドンなどの水溶性高分子や、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウムなどの難水溶性無機塩などが挙げられ、難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
【００１７】
上記アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられ、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
【００１８】
又、懸濁重合法又はシード重合法によって得られたポリスチレン系樹脂粒子を別途用意した水性媒体に懸濁させて水性懸濁液を形成する場合にも、ポリスチレン系樹脂粒子の分散性を安定させるために、上述の懸濁安定剤やアニオン界面活性剤を水性媒体中に添加してもよい。
【００１９】
この際、難水溶性無機塩の水性媒体中への添加量は、少ないと、水性媒体中におけるポリスチレン系樹脂粒子の分散性が低下し、ポリスチレン系樹脂粒子が塊状になってしまうことがある一方、多いと、ポリスチレン系樹脂粒子を分散させてなる水性媒体の粘性が上昇して、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に均一に分散させることができないことがあるので、水性媒体１００ｗｔ％に対して０．５〜２ｗｔ％が好ましい。
【００２０】
そして、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法では、上記水性懸濁液中に分散させたポリスチレン系樹脂粒子中に発泡剤を公知の要領で含浸させる。このような発泡剤としては、沸点がポリスチレン系樹脂の軟化点以下であって、常圧でガス状もしくは液状の有機化合物が適しており、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ｎ−ヘキサン、石油エーテルなどの炭化水素、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコ―ルなどのアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテルなどの低沸点のエーテル化合物、炭酸ガス、窒素、アンモニアなどの無機ガスなどが挙げられ、沸点が−４５〜４０℃の炭化水素が好ましく、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタンがより好ましい。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００２１】
なお、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、物性を損なわない範囲内において、気泡調整剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、溶剤などの添加剤を必要に応じて添加することができる。
【００２２】
そして、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に帯電防止剤と流動促進剤を粒子表面に塗布する。塗布する方法としては攪拌機中で帯電防止剤と流動促進剤とともに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を攪拌するのが好ましく、攪拌機としてはタンブラーミキサー、レディゲミキサー等の攪拌機が用いられる。
【００２３】
上記帯電防止剤としては、例えば、ヒドロキシアルキルアミン、ヒドロキシアルキルモノエーテルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン系界面活性剤、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系界面活性剤、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤等がある。ヒドロキシアルキルアミン、ヒドロキシアルキルモノエーテルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン系界面活性剤が好ましく用いられる。
【００２４】
このような帯電防止剤の具体例としては、例えばＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチル）ヘキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシエチル−Ｎ−（２−ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシプロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシブチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ−ヒドロキシペンチル−Ｎ−（２−ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス(２−ヒドロキシエチル）ヘキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン、グリセリンジステアレート、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルベタイン、スチアリルベタイン、ステアリン酸モノグリセリド等がある。また、これらの帯電防止剤は、単独または混合して使用することもできる。
【００２５】
帯電防止剤の使用量としては０．０１ｗｔ％〜１．０ｗｔ％が好ましく、その中でも０．０３ｗｔ％〜０．１ｗｔ％が好ましい。すなわち帯電防止剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００ｗｔ％に対して０．０１〜１．０ｗｔ％が好ましい範囲である。使用量が０．０１ｗｔ％を下回ると、十分な帯電防止効果が得られないため、好ましくない。使用量が１．０ｗｔ％を超えると発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の輸送中に剥離し、配管の閉塞の要因となることがある。
【００２６】
上記流動促進剤としてはステアリン酸亜鉛が用いられる。ステアリン酸亜鉛の使用量は０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％が好ましく、その中でも０．５ｗｔ％〜０．８ｗｔ％がより好ましい。すなわち流動促進剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００ｗｔ％に対して０．４〜１．０ｗｔ％が好ましい範囲である。使用量が０．４ｗｔ％よりも少ないと流動促進効果が十分でなく、発泡時の結合やクッションに充填した際の手触りの悪化、音鳴りの原因となる。また、使用量が１．０ｗｔ％を超えると発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の輸送中に剥離し、配管の閉塞の要因になることがある。
【００２７】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させてなるクッション材用発泡粒子は０．０１ｇ／ｃｍ３〜０．２ｇ／ｃｍ３の範囲の嵩密度を持つことが好ましい。より好ましくは０．０１５ｇ／ｃｍ３〜０．０５ｇ／ｃｍ３である。嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ３を上回ると生産性が悪化する。嵩密度が０．０１ｇ／ｃｍ３を下回ると、発泡粒子の強度が弱く、使用時に潰れてしまうことがあるため好ましくない。
【００２８】
また、発泡粒子の平均粒子径は４００〜９００μｍの範囲にあることが好ましい。発泡粒子の平均粒子径が４００μｍを下回ると上記の嵩密度を満たすような発泡粒子を安定的に生産することが困難となり、９００μｍを上回るとクッションに充填した際の手触りが悪化するため好ましくない。
【実施例】
【００２９】
（実施例１）
内容積６３５０リットルの攪拌機付オートクレーブ内に、第三リン酸カルシウム（大平化学社製）１２．７ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２５４ｋｇ、ベンゾイルパーオキサイド（純度７５重量％）８．８９ｋｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート１．９１ｋｇ、イオン交換水２５４０ｋｇ及びスチレン単量体２５４０ｋｇを供給した後、攪拌羽を４２ｒｐｍの回転速度にて回転させて攪拌して水性懸濁液を形成した。
【００３０】
次に、攪拌羽を４２ｒｐｍで攪拌しながらオートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温して９０℃にて６時間に亘って保持し、さらにオートクレーブ内の温度を１２０℃まで昇温し、１２０℃で２時間に亘って保持することによって、スチレン単量体を懸濁重合した。
【００３１】
しかる後、オートクレーブ内の温度を２５℃まで冷却してオートクレーブ内からポリスチレン粒子を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、ポリスチレン粒子を分級して、平均粒子径が４００μｍで且つ重量平均分子量が３０万のポリスチレン粒子を得た。
【００３２】
別の内容積６３５０リットルの攪拌機付オートクレーブ内に、ピロリン酸マグネシウム６．３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３０ｋｇ、イオン交換水３０８０ｋｇ及びスチレン単量体２０００ｋｇを供給した後、攪拌羽を３６ｒｐｍの回転速度にて回転させて、水中にポリスチレン粒子を均一に分散させた。
【００３３】
次いでオートクレーブを密閉し、９０℃まで昇温した。しかる後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン（重量比）＝３０／７０）５４.０ｋｇとペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン（重量比）＝２０／８０）１７０ｋｇとを窒素加圧してオートクレーブ内に３０分間かけて圧入し、その状態で３時間に亘って保持した。
【００３４】
続いて、オートクレーブ内の温度を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥行程を経た後、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分級して平均粒子径が４００μｍで且つ重量平均分子量が３０万の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００３５】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子５００ｋｇ、並びに、帯電防止剤としてポリエチレングリコール２５０ｇ、流動促進剤としてステアリン酸亜鉛２．５ｋｇ、をタンブラーミキサーに供給し、３０分間に亘って攪拌して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に前記表面処理剤を被覆した。
【００３６】
次いで、表面処理の完了した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子５００ｋｇをポリエチレン製の内袋を備えた、ポリ酢酸ビニル製のフレキシブルコンテナに充填し、密閉した後、１５℃の保冷庫にて４８時間に亘って保管後、特許庁公報５７（１９８２）−１３３〔３３４７〕周知・慣用技術集（発泡成形）第３９頁に記載の発泡層上面検出器までの容積量が３５０リットルである円筒型バッチ式加圧予備発泡機に１ショット当たり発泡性ポリスチレン系樹脂粒子８．３ｋｇを供給して水蒸気により４分間加熱し嵩密度０．０４０ｇ／ｃｍ３のポリスチレン系発泡粒子を得た、その発泡粒子の平均粒子径は８２０μｍであった。
【００３７】
（実施例２）
ステアリン酸亜鉛の使用量を４．０ｋｇとしたこと以外は実施例1と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００３８】
（実施例３）
ポリエチレングリコールの使用量を１００ｇとしたこと以外は実施例1と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
【００３９】
（比較例１）
ステアリン酸亜鉛の使用量を０．４ｋｇとしたこと以外は実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その結果、流動性が阻害され、発泡の段階において発泡粒子が結合してしまうブロッキングが生じた。
【００４０】
（比較例２）
ステアリン酸亜鉛の使用量を６．０ｋｇとしたこと以外は実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。予備発泡機への送粒ライン内にステアリン酸亜鉛の堆積が確認された。
【００４１】
（比較例３）
ポリエチレングリコールの使用量を２０ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。帯電量が−７．１ｋＶとなり、帯電量の抑制効果が見られなかった。
【００４２】
（比較例４）
ステアリン酸亜鉛をステアリン酸マグネシウムとしたこと以外は実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。帯電量が−８．４ｋＶとなり、帯電量の抑制効果が見られなかった。
【００４３】
（比較例５）
ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径を１００μｍとしたこと以外は実施例１と同様にした。その結果、発泡の段階で発泡性が低く、所望の粒径及び密度の発泡粒子を安定的に得ることが出来なかった。
【００４４】
（比較例６）
ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径を６００μｍとしたこと以外は実施例１と同様にした。発泡性の評価において密度０．２ｇ／ｃｍ2の発泡においても平均粒子径が９６０μｍとなり、この平均粒子径のクッションに充填した際には手触りが悪かった。
【００４５】
表１に本実施例及び比較例の評価を示している。本実施例は比較例３、比較例４に比して帯電量が充分に抑えられ、また本実施例は比較例１に比して流動性に優れている。また本実施例は比較例２に比して配管内での堆積が防止されると共に、本実施例は比較例５に比して好ましい発泡性を示している。また本実施例は比較例６に比して平均粒子径も数値範囲内に入っている。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
［測定方法］
〔帯電量測定〕
保冷庫にて４８時間に亘って保管後、内袋を開封し、静電気測定器（シムコジャパン株式会社製ＦＭＸ−００３）にて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の帯電量を測定した。帯電量の絶対値が０．５ｋＶ以下の場合を◎、５ｋＶ以下である場合を○、５ｋＶを超える場合を×と評価した。
【００４８】
〔発泡粒子の結合〕
上述の要領で得られたポリスチレン系発泡粒子をＷ１ｇ用意し、このポリスチレン発泡粒子を目開きが０．５ｃｍの篩でふるい、篩上に残ったポリスチレン発泡粒子の重量Ｗ２を測定して、下記式に基づいて発泡粒子の結合度を算出し、その結果を示した。なお、１重量％以下を「○」、１重量％を超えるものを「×」と評価した。この評価を流動性として示す。
発泡粒子の結合度（重量％）＝１００×Ｗ２／Ｗｌ
【００４９】
〔発泡粒子の嵩密度〕
先ず、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させ、メスシリンダー内に落下させた測定試料の体積Ｖｃｍ３をＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定し、下記式に基づいてポリスチレン系樹脂発泡粒子の嵩密度を測定する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
【００５０】
〔発泡性の評価〕
次に、発泡性スチレン系樹脂粒子の発泡性の評価は、以下の方法で行うことができる。すなわち、発泡性スチレン系樹脂粒子を発泡槽中でゲージ圧０．７ｋｇｆ／ｃｍ２の蒸気にて加熱発泡させる。このとき、加熱時間を１、３、４、５分と変化させ、発泡粒子に収縮が発生する直前の嵩密度及び平均粒子径を測定し、嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ３を超え、且つ発泡粒子の平均粒子径が４００μｍ〜９００μｍの範囲にあることの両者を満たすことが出来たものを○、出来なかったものを×とした。
【００５１】
〔ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡粒子の平均粒子径の測定方法〕
本実施例において平均粒子径とはＤ５０で表現される値である。具体的には、ふるい目開き４．００ｍｍ、目開き３．３５ｍｍ、目開き２．８０ｍｍ、目開き２．３６ｍｍ、目開き２．００ｍｍ、目開き１．７０ｍｍ、目開き１．４０ｍｍ、目開き１．１８ｍｍ、目開き１．００ｍｍ、目開き０．８５ｍｍ、目開き０．７１ｍｍ、目開き０．６０ｍｍ、目開き０．５０ｍｍ、目開き０．４２５ｍｍ、目開き０．３５５ｍｍ、目開き０.３００ｍｍ、目開き０．２５０ｍｍ、目開き０．２１２ｍｍ、目開き０．１８０ｍｍのＪｌＳ標準ふるいで分級し、その結果から得られた累積重量分布曲線を元にして累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を本実施例における平均粒子径と称する。
【００５２】
〔配管内での堆積〕
前記円筒型バッチ式加圧予備発泡機への送粒ライン内に堆積が確認されなかったものを○、同堆積が確認されたものを×と評価した。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明はクッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子または同発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させた発泡粒子からなるクッション充填材に利用することができる。