(57)【要約】【課題】肉厚を確保した状態で所定高さの円錐台状突起を形成でき、先端壁部分の肉厚が外周壁部分よりも厚い円錐台状突起を形成可能なプレス成形方法を提案すること。【解決手段】第１プレス工程ＳＴ１において、金属板２の円錐台状突起３の形成部分２１の外周を取り囲む部分２２の肉を、円錐台状突起の形成部分２１の側に絞り出して、最終形状の円錐台状突起３の肉厚を確保する。第２、第３プレス工程ＳＴ２、ＳＴ３では、円錐台状突出部３Ａ、３Ｂの先端壁部分にポンチ４１、５１の先端に形成した凸状面４５、小凸状面５５を係合させた状態でプレスして、円錐台状突出部３Ａ、３Ｂの先端壁部分の肉がその外周壁部分の側に逃げて薄くなることを防止あるいは抑制している。これにより、先端壁部分３２の肉厚が外周壁部分３２の肉厚よりも厚い円錐台状突起３が得られる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板（２）をその厚さ方向にプレスして所定の間隔で複数の円錐台状突起（３）を形成するプレス成形方法であって、
第１ポンチ（１１）を用いて、前記金属板（２）における前記円錐台状突起の形成部分（２１）を、当該金属板（２）の一方の第１表面（２ｂ）の側から反対側の第２表面（２ａ）の側に向けて押し出すことにより、当該金属板（２）に第１円錐台状突出部（３Ａ）を形成する第１プレス工程（ＳＴ１）と、
第２ポンチ（４１）を用いて、前記第１円錐台状突出部（３Ａ）を同一方向に押し出すことにより、当該第１円錐台状突出部（３Ａ）を、最終形状の前記円錐台状突起（３）により近似した形状および厚さの第２円錐台状突出部（３Ｂ）となるように成形する第２プレス工程（ＳＴ２）とを有しており、
前記第１ポンチ（４１）は、前記円錐台状突起（３）の根元側内径寸法よりも小さな根元側外径寸法の第１円錐台状突出面（１２）と、当該第１円錐台状突出面（１２）の根元側部分を同心状に取り囲むと共に前記円錐台状突起（３）の根元側内径寸法よりも大きな外径寸法の第１円環状段面（１３）とを備えており、
前記第１プレス工程（ＳＴ１）では、前記第１ポンチ（１１）の前記第１円錐台状突出面（１２）によって、当該第１円錐台状突出面（１２）に対峙する前記金属板の対峙部分の肉を前記第２表面（２ａ）の側に押し出して前記第１円錐台状突出部（３Ａ）を形成すると共に、前記第１ポンチ（１１）の前記第１円環状段面（１３）によって、当該第１円環状段面（１３）に対峙する前記金属板の部分（２２）の肉を前記第１円錐台状突出面（１２）によって押しだされる前記金属板の前記対峙部分（２１）に向けて絞り出し、
前記第２ポンチ（４１）は、前記第１ポンチ（１１）の前記第１円錐台状突出面（１２）よりも突出量が多く、当該第１円錐台状突出面（１２）の根元側外径寸法よりも大きな根元側外径寸法の第２円錐台状突出面（４２）と、当該第２円錐台状突出面（４２）の先端面部分（４４）の中心から突出している当該先端面部分よりも小径の凸状面（４５）と、前記第２円錐台状突出面（４２）の根元側部分を取り囲む当該根元側部分の外径寸法よりも大きな外径寸法の第２円環状段面（４３）とを備えており、
前記第２プレス工程（ＳＴ２）では、前記第２ポンチ（４１）の前記凸状面（４５）と前記第１円錐台状突出部（３Ａ）の先端壁部分との係合により、当該第１円錐台状突出部（３Ａ）の先端壁部分の肉が当該第１円錐台状突出部（３Ａ）の外周壁側に逃げることを抑制しながら、当該第１円錐台状突出部（３Ａ）を押し出して、先端壁部分（３ａ１）の肉厚が外周壁部分（３ｂ１）の肉厚よりも厚い第２円錐台状突出部（３Ｂ）を形成することを特徴とする金属板に複数の円錐台状突起を形成するプレス成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス成形方法において、
前記第２円錐台状突出部（３Ｂ）を同一方向に第３ポンチ（５１）により押し出して、当該第２円錐台状突出部（３Ｂ）を最終形状の前記円錐台状突起（３）の形状および厚さにより近似した第３円錐台状突出部（３Ｃ）に成形する第３プレス工程（ＳＴ３）を有しており、
前記第３ポンチ（５１）は、前記第２ポンチ（４１）の前記第２円錐台状突出面（４２）に比べて前記円錐台状突起（３）の内周面形状により近い形状の第３円錐台状突出面（５２）と、この第３円錐台状突出面（５２）の先端面部分（５４）の中心から突出している当該先端面部分よりも小径寸法であり前記凸状面（４５）よりも小さな小凸状面（５５）と、前記第３円錐台状突出面（５２）の根元側部分を取り囲む当該根元側部分の外径寸法よりも大きな外径寸法の第３円環状段面（５３）とを備えており、
前記第３プレス工程（ＳＴ３）では、前記第３ポンチ（５１）の前記小凸状面（５５）と前記第２円錐台状突出部（３Ｂ）の先端壁部分（３ａ１）との係合により、当該第２円錐台状突出部（３Ｂ）の先端壁部分の肉が当該第２円錐台状突出部（３Ｂ）の外周壁部分（３ｂ１）の側に逃げることを抑制しながら、当該第２円錐台状突出部（３Ｂ）を押し出して、先端壁部分（３ａ２）部の肉厚が外周壁部分（３ｂ２）の肉厚よりも厚い状態が保持された第３円錐台状突出部（３Ｃ）を形成することを特徴とする金属板に複数の円錐台状突起を形成するプレス成形方法。
【請求項３】
請求項２に記載のプレス成形方法において、
前記第３円錐台状突出部（３Ｃ）の前記先端壁部分（３ａ２）の中心に所定の内径寸法の貫通穴（３３）を形成する第４プレス工程（ＳＴ４）を有していることを特徴とするプレス成形方法。
【請求項４】
一定厚さの金属板（２）と、当該金属板（２）の表面（２ａ）から所定の間隔で突出している複数の円錐台状突起（３）とを備え、前記円錐台状突起（３）が前記金属板（２）を厚さ方向にプレスすることにより形成されているプレス成形品（１）であって、
前記円錐台状突起（３）は、その先端壁部分（３２）の肉厚がその外周壁部分（３１）の肉厚より厚く、
前記金属板（２）における前記円錐台状突起（３）の突出側の表面（２ａ）とは反対側の面（２ｂ）には、各円錐台状突起（３）の根元側の開口部（４）を取り囲む状態に所定深さの円環状凹部（５）が形成されており、
当該円環状凹部（５）が形成されている前記金属板（２）の部分の肉厚は当該金属板（２）の他の部分に比べて当該円環状凹部（５）の深さ分だけ薄くなっており、
当該円環状凹部（５）は、当該円環状凹部形成前の前記金属板（２）における円環状凹部形成部分（２２）の肉が前記円錐台状突起（３）のプレス成形時に当該円錐台状突起形成部分（２１）の側に絞り出されることにより形成されたものであることを特徴とする複数の円錐台状突起を備えたプレス成形品（１）。
【請求項５】
請求項４に記載のプレス成形品（１）において、
前記円錐台状突起（３）の先端壁部分（３２）の中心に、当該先端壁部分（３２）を貫通する貫通穴（３３）が形成されていることを特徴とする複数の円錐台状突起を備えたプレス成形品（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は金属板に一定のピッチで複数の円錐台状突起をプレス成形するために用いるプレス成形方法に関する。さらに詳しくは、先端部の肉厚が外周壁よりも厚くなるように円錐台状突起をプレス成形可能なプレス成形方法、および、当該プレス成形方法により得られるプレス成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
給湯装置、ガス燃焼装置などのガス機器においては、ガス供給管から供給されるガスを分流して多数のノズル穴から吐き出すように構成されたガス供給用マニホールド管が用いられている。ガス供給用マニホールド管は、二枚の金属板を、それらの間にシール用パッキンを挟んだ状態で重ね合わせることにより、これらの間に形成されたガス分岐通路を備えている。また、表面側の金属板には一定のピッチで一列あるいは複数列の円錐状に突出したノズル部が形成されており、各ノズル部の先端面に一定内径寸法のノズル穴が形成されている。ガス供給管からガス供給用マニホールド管に供給されたガスは、その内部のガス分岐通路を通って分岐されて、各ノズル部のノズル穴から噴出するガスが点火されて燃焼する。
【０００３】
多数のノズル部を備えたマニホールド管用の金属板は一般にダイカスト品であるが、製造工数の削減、歩留まりの改善、製品精度の向上などを目的として、プレス成形により加工することが提案されている。プレス成形によるガス供給用マニホールド装置は特許文献１〜３に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−６５５０７号公報
【特許文献２】特開２００４−２７１０６１号公報
【特許文献３】特開２００４−１９７９７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、一定厚さの金属板を厚さ方向にプレスして円錐台状のノズル部を形成する場合には、次のような問題点がある。すなわち、金属板における限られた範囲の肉を使用して必要とされる高さ（突出量）のノズル部を形成する必要がある。ノズル部の高さを高くしようとすると、それに応じてノズル部の肉厚が薄くなってしまうので、ノズル部の高さ寸法に制約がある。
【０００６】
また、ガス燃焼用のノズル部の場合などにおいては、ノズル穴が形成されている先端部の肉厚が所定寸法以上必要とされ、円錐状の外周壁部分の肉厚は先端部よりも薄くても構わない。しかしながら、プレス加工によって先端部の肉厚が厚い円錐台状のノズル部を形成することは困難である。
【０００７】
本発明の課題は、このような点に鑑みて、所定の肉厚を確保した状態で所定高さの円錐台状突起を形成でき、しかも、先端部の肉厚が外周壁部分よりも厚い円錐台状突起を形成できるようにしたプレス成形方法を提案することにある。また、本発明の課題は、当該プレス成形方法により成形されたプレス成形品を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明は、金属板をその厚さ方向にプレスして所定の間隔で複数の円錐台状突起を形成するプレス成形方法であって、
第１ポンチを用いて、前記金属板における前記円錐台状突起の形成部分を、当該金属板の一方の第１表面の側から反対側の第２表面の側に向けて押し出すことにより、当該金属板に第１円錐台状突出部を形成する第１プレス工程と、
第２ポンチを用いて、前記第１円錐台状突出部を同一方向に押し出すことにより、当該第１円錐台状突出部を、最終形状の前記円錐台状突起により近似した形状および厚さの第２円錐台状突出部となるように成形する第２プレス工程とを有しており、
前記第１ポンチは、前記円錐台状突起の根元側内径寸法よりも小さな根元側外径寸法の第１円錐台状突出面と、当該第１円錐台状突出面の根元側部分を同心状に取り囲むと共に前記円錐台状突起の根元側内径寸法よりも大きな外径寸法の第１円環状段面とを備えており、
前記第１プレス工程では、前記第１ポンチの前記第１円錐台状突出面によって、当該第１円錐台状突出面に対峙する前記金属板の対峙部分の肉を前記第２表面の側に押し出して前記第１円錐台状突出部を形成すると共に、前記第１ポンチの前記第１円環状段面によって、当該第１円環状段面に対峙する前記金属板の部分の肉を前記第１円錐台状突出面によって押しだされる前記金属板の前記対峙部分に向けて絞り出し、
前記第２ポンチは、前記第１ポンチの前記第１円錐台状突出面よりも突出量が多く、当該第１円錐台状突出面の根元側外径寸法よりも大きな根元側外径寸法の第２円錐台状突出面と、当該第２円錐台状突出面の先端面部分の中心から突出している当該先端面部分よりも小径の凸状面と、前記第２円錐台状突出面の根元側部分を取り囲む当該根元側部分の外径寸法よりも大きな外径寸法の第２円環状段面とを備えており、
前記第２プレス工程では、前記第２ポンチの前記凸状面と前記第１円錐台状突出部の先端壁部分との係合により、当該第１円錐台状突出部の先端壁部分の肉が当該第１円錐台状突出部の外周壁部分の側に逃げることを抑制しながら、当該第１円錐台状突出部を押し出して、先端壁部分の肉厚が外周壁部分の肉厚よりも厚い第２円錐台状突出部を形成することを特徴としている。
【０００９】
ここで、一般的にはプレス工程を繰り返し行うことにより、円錐台状突出部の形状および肉厚を最終形状である円錐台状突起に徐々に近づけていく。この場合、第２プレス工程の次に行う第３プレス工程において使用する第３ポンチは、前記第２ポンチの前記第２円錐台状突出面に比べて前記円錐台状突起の内周面形状により近い形状の第３円錐台状突出面と、この第３円錐台状突出面の先端面部分の中心から突出している当該先端面部分よりも小径寸法であり前記凸状面よりも小さな小凸状面と、前記第３円錐台状突出面の根元側部分を取り囲む当該根元側部分の外径寸法よりも大きな外径寸法の第３円環状段面とを備えていることが望ましい。
【００１０】
これにより、前記第３プレス工程では、前記第３ポンチの前記小凸状面と前記第２円錐台状突出部の先端壁部分との係合により、当該第２円錐台状突出部の先端壁部分の肉が当該第２円錐台状突出部の外周壁部分の側に逃げることを抑制しながら、当該第２円錐台状突出部を押し出して、先端壁部分の肉厚が外周壁部分の肉厚よりも厚い状態が保持された第３円錐台状突出部を形成することができる。
【００１１】
本発明のプレス成形方法をガス供給用マニホールド管における多数のノズル部を備えた金属板の製造に用いる場合には、前記第３円錐台状突出部の前記先端壁部分の中心に所定の内径寸法の貫通穴を形成する第４プレス工程を追加すればよい。
【００１２】
次に、本発明は、一定厚さの金属板と、当該金属板の表面から所定の間隔で突出している複数の円錐台状突起とを備え、前記円錐台状突起が前記金属板を厚さ方向にプレスすることにより形成されているプレス成形品であって、
前記円錐台状突起は、その先端壁部分の肉厚がその外周壁部分の肉厚より厚く、
前記金属板における前記円錐台状突起の突出側の表面とは反対側の表面には、各円錐台状突起の根元側の開口部を取り囲む状態に所定深さの円環状凹部が形成されており、
当該円環状凹部が形成されている前記金属板の部分の肉厚は当該金属板の他の部分に比べて当該円環状凹部の深さ分だけ薄くなっており、
当該円環状凹部は、当該円環状凹部形成前の前記金属板における円環状凹部形成部分の肉が前記円錐台状突起のプレス成形時に当該円錐台状突起形成部分の側に絞り出されることにより形成されたものであることを特徴としている。
【００１３】
ここで、前記円錐台状突起の先端部の中心に、当該先端壁部分を貫通する貫通穴を備えた構成とすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、金属板における円錐台状突起の形成部分の外周を取り囲む部分の肉を、円錐台状突起の形成部分の側に絞り出すようにしている。したがって、最終形状の円錐台状突起の高さを高くしても、円錐台状突起の肉厚を確保することができる。また、第２プレス工程、第３プレス工程では、円錐台状突出部の先端壁部分にポンチの先端に形成した凸状面、小凸状面を係合させた状態で当該円錐台状突出部を同一方向にプレスしている。このようにすると、円錐台状突出部の先端壁部分の肉がその外周壁部分の側に逃げて薄くなることを防止あるいは抑制できることが確認された。したがって、プレスにより得られた最終形状の円錐台状突起において、その先端壁部分の肉厚をその外周壁部分の肉厚よりも厚い状態にすることができる。
【００１５】
このように、本発明によれば、プレス成形によって、先端部分が外周壁部分よりも肉厚の円錐台のガスノズルなどの突出部を形成することができる。このような部品は、従来においてはダイカストによって製造されていた。ダイカスト品は、後工程としてバリ処理、表面処理が必要であり、作業工数、作業時間が掛かり、生産性が極めて悪い。また、先端部分に貫通穴を備えた部品の場合には、後工程として穴開け工程も必要になり、更に生産性が悪化してしまう。本発明によれば、バリ処理、表面処理などが基本的に不要であるので、ダイカスト品に比べて生産性が向上する。特に、重送型によるプレス成形を行えば一連の工程で穴開けも行われるので、ダイカスト品に比べて生産性が格段に向上するので、製造コストを大幅に低減できるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）は本発明のプレス成形方法により製造した複数の円錐台状突起を備えた金属板の一例を示す部分斜視図であり、（ｂ）は（ａ）におけるｂ−ｂ線で切断した部分の断面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す金属板の裏面図である。
【図２】（ａ）〜（ｅ）は図１の金属板の円錐台状突起のプレス工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、図面を参照して本発明を適用したプレス成形方法の実施の形態を説明する。
【００１８】
（プレス成形品の例）
図１は本発明のプレス成形方法によって製造したプレス成形品の一例を示す部分斜視図であり、このプレス成形品は例えばガス供給用マニホールド管の構成部品として用いることができる。
【００１９】
プレス成形品１は、一定厚さの金属板２からなり、この金属板２の表面２ａには、一定の間隔で突出している６個の円錐台状突起３（１）〜３（６）が一体形成されている。各円錐台状突起３（１）〜３（６）は、金属板２をその裏面２ｂ（第１の表面）から表面２ａ（第２の表面）に向けて厚さ方向にプレスすることにより形成されたものである。
【００２０】
各円錐台状突起３（１）〜３（６）は同一形状および厚さのものであるので、円錐台状突起３（１）についてその形状、厚さを説明する。円錐台状突起３（１）は金属板２の表面２ａからの高さがｈ（２）であり、円錐台状の外周壁部分３１と、この外周壁部分３１の先端を封鎖している円形の先端壁部分３２とを備えている。先端壁部分３２の中心には一定内径寸法の円形貫通穴３３が形成されている。円錐台状突起３（１）の先端壁部分３２の肉厚ｔ（３２）はその外周壁部分３１の肉厚ｔ（３１）より厚い。
【００２１】
金属板２の裏面２ｂには、各円錐台状突起３（１）〜３（６）の円形開口部４（１）〜４（６）が露出している。各円形開口部４（１）〜４（６）を取り囲む状態に一定深さの円環状凹部５（１）〜５（６）が形成されている。これらの円環状凹部５（１）〜５（６）の深さは、金属板２の厚さｔ（２）の１／２〜１／３の寸法であり、この深さ分だけ、当該円環状凹部５（１）〜５（６）が形成されている金属板部分の肉厚ｔ（５）が金属板２の厚さｔ（２）に比べて薄くなっている。
【００２２】
後述するように、これらの円環状凹部５（１）〜５（６）は、円環状凹部形成前の金属板２における円環状凹部形成部分の肉が円錐台状突起３（１）〜３（６）のプレス成形時に当該円錐台状突起形成部分の側に絞り出されることにより形成されたものである。
【００２３】
（プレス成形方法の例）
図２は上記構成のプレス成形品を製造するための主要なプレス工程を示す説明図である。まず、図２（ａ）に示すように一定厚さの金属板２を用意し、図２（ｂ）に示すように、金属板２に第１プレス工程ＳＴ１を行う。第１プレス工程ＳＴ１では、第１ポンチ１１を用いて、金属板２における円錐台状突起３（１）〜３（６）の形成部分を、金属板２の裏面２ｂの側から表面２ａの側に向けて押し出すことにより、当該金属板２に６個の第１円錐台状突出部３Ａを形成する。
【００２４】
第１ポンチ１１は、円錐台状突起３（１）〜３（６）に対応した数の第１円錐台状突出面１２を備えている。図２において単一の円錐台状突出面１２のみを示してある。この円錐台状突出面１２の根元側外径寸法ｄ（１２）は円錐台状突起３（１）〜３（６）の根元側内径寸法ｄ（３）よりも小さい。第１円錐台状突出面１２の根元側部分に連続し、当該根元側部分を同心状に取り囲む第１円環状段面１３が形成されている。この第１円環状段面１３の外径寸法ｄ（１３）は、図１における円環状凹部５（１）〜５（６）に対応する形状のものであり、円錐台状突起３（１）〜３（６）の根元側内径寸法ｄ（３）よりも大きい。
【００２５】
第１プレス工程ＳＴ１では、第１ポンチ１１の第１円錐台状突出面１２によって、当該第１円錐台状突出面１２に対峙する金属板２の対峙部分２１（円錐台状突起の形成部分）の肉を表面２ａの側に押し出して第１円錐台状突出部３Ａを形成する。同時に、第１ポンチ１１の第１円環状段面１３によって、当該第１円環状段面１３に対峙する金属板２の部分２２の肉を第１円錐台状突出面１２によって押しだされる金属板２の対峙部分２１に向けて絞り出す。これによって、十分な肉厚の第１円錐台状突出部３Ａが形成される。
【００２６】
次に、図２（ｃ）に示すように金属板２に第２プレス工程ＳＴ２を行う。第２プレス工程ＳＴ２では、第２ポンチ４１を用いて、第１円錐台状突出部３Ａを同一方向に押し出すことにより、この第１円錐台状突出部３Ａを、最終形状の円錐台状突起３（３（１）〜３（６））により近似した形状および厚さの第２円錐台状突出部３Ｂとなるように成形する。
【００２７】
第２ポンチ４１は、第１ポンチ１１の第１円錐台状突出面１２よりも突出量が多く、当該第１円錐台状突出面１２の根元側外径寸法ｄ（１２）よりも大きな根元側外径寸法ｄ（４２）の第２円錐台状突出面４２を備えている。この第２円錐台状突出面４２の根元側部分に連続して、当該根元側部分を取り囲む状態に第２円環状段面４３が形成されている。この第２円環状段面４３は、図１における円環状凹部５（１）〜５（６）に対応する形状のものである。また、第２ポンチ４１における第２円錐台状突出面４２の先端面部分４４の中心には、この先端面部分４４よりも小径の凸状面４５が形成されている。
【００２８】
第２プレス工程ＳＴ２では、第２ポンチ４１の凸状面４５が最初に第１円錐台状突出部３Ａの先端壁部分３ａに圧入され、これらが機械的に係合した状態で、第１円錐台状突出部３Ａがプレス成形される。このため、第１円錐台状突出部３Ａの先端壁部分３ａの肉が当該第１円錐台状突出部３Ａの外周壁部分３ｂの側に逃げることを抑制しながら、第１円錐台状突出部３Ａを押し出すことができる。この結果、先端壁部分３ａ１の肉厚が外周壁部分３ｂ１の肉厚よりも厚い第２円錐台状突出部３Ｂが形成される。
【００２９】
次に、図２（ｄ）に示すように金属板２に第３プレス工程ＳＴ３を行う。第３プレス工程ＳＴ３では、第２円錐台状突出部３Ｂを同一方向に第３ポンチ５１により押し出して、第２円錐台状突出部３Ｂを最終形状の円錐台状突起３の形状および厚さにより近似した第３円錐台状突出部３Ｃに成形する。
【００３０】
第３ポンチ５１は、第２ポンチ４１の第２円錐台状突出面４２に比べて最終形状である円錐台状突起３の内周面形状により近い形状の第３円錐台状突出面５２と、この第３円錐台状突出面５２の根元側部分に連続して当該根元側部分を取り囲んでいる第３円環状段面５３とを備えている。この第３円環状段面５３は図１に示す円環状凹部５（１）〜５（６）に対応する形状のものである。また、第３ポンチ５１における第３円錐台状突出面５２の先端面部分５４の中心には、先端面部分５４よりも小径の小凸状面５５が形成されている。この小凸状面５５は第２ポンチ４１の凸状面４５よりも小さい。
【００３１】
第３プレス工程ＳＴ３では、第３ポンチ５１の小凸状面５５が最初に第２円錐台状突出部３Ｂの先端部分３ａに圧入され、これらが機械的に係合した状態で、第２円錐台状突出部３Ｂがプレス成形される。よって、先端壁部分３ａ１の肉が第２円錐台状突出部３Ｂの外周壁部分３ｂ１の側に逃げることを抑制しながら、第２円錐台状突出部３Ｂが押し出される。この結果、先端壁部分３ａ２の肉厚が外周壁部分３ｂ２の肉厚よりも厚い状態が保持された丈の高い第３円錐台状突出部３Ｃが形成される。
【００３２】
次に、図２（ｅ）に示すように第４プレス工程ＳＴ４を行う。第４プレス工程では、第３円錐台状突出部３Ｃの先端壁部分３ａ２の中心に円形貫通穴３３をプレス抜きにより形成する。
【００３３】
この後は、第３円錐台状突出部３Ｃに所定の仕上げプレス加工が施されて、この第３円錐台状突出部３Ｃが最終形状の円錐台状突起３（３（１）〜３（６））となるように成形される。この結果、図２（ｅ）に示すように、金属板２の表面２ａには円錐台状突起３が形成され、その裏面２ｂには、円錐台状突起３の円形開口部４（４（１）〜４（６））を取り囲む円環状凹部５（５（１）〜５（５））が付いているプレス成形品１が得られる。
【００３４】
なお、本例においては、説明を簡単にするために６個の円錐台状突起を備えたプレス成形品について説明したが、円錐台状突起の個数はこれよりも多い場合、少ない場合の何れであっても良い。また、円錐台状突起の形状は本例の形状に限定されるものでは、より円筒形に近い形状のものでもよい。
【００３５】
また、本例のプレス成形品はガス供給用マニホールド管の構成部品に用いるのに適した形状のものであるが、ガス供給用マニホールド管以外の用途に用いる円錐台状突起を備えた金属板を本発明の方法によってプレス成形できることは勿論である。
【符号の説明】
【００３６】
１    プレス成形品
２    金属板
２ａ  表面
２ｂ  裏面
３、３（１）〜３（６）  円錐台状突起
３Ａ  第１円錐台状突出部
３ａ  先端壁部分
３ｂ  外周壁部分
３Ｂ  第２円錐台状突出部
３ａ１  先端壁部分
３ｂ１  外周壁部分
３Ｃ  第３円錐台状突出部
３ａ２  先端壁部分
３ｂ２  外周壁部分
４（１）〜４（６）  円形開口部
５、５（１）〜５（６）  円環状凹部
１１  第１ポンチ
１２  第１円錐台状突出面
１３  第１円環状段面
２１  金属板の対峙部分
２２  金属板の部分
３１  外周壁部分
３２  先端壁部分
３３  円形貫通穴
４１  第２ポンチ
４２  第２円錐台状突出面
４３  第２円環状段面
４４  先端面部分
４５  凸状面
５１  第３ポンチ
５２  第３円錐台状突出面
５３  第３円環状段面
５４  先端面部分
５５  小凸状面
【図１】
2011050987.tif 000003
【図２】
2011050987.tif 000004