(57)【要約】【課題】  微細化され、かつ画像濃度の高い記録画像を形成することが可能な着色粒子を提供すること。【解決手段】  染料及び高分子化合物を含有する着色粒子であって、該着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径は１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であり、該着色粒子の染料含有割合は６０質量％以上９０質量％以下であり、該染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上であることを特徴とする着色粒子。【選択図】  図１
2011068856.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
染料及び高分子化合物を含有する着色粒子であって、
該着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径は１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であり、該着色粒子の染料含有割合は６０質量％以上９０質量％以下であり、該染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する下記式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上であることを特徴とする着色粒子。
式（１）
溶解性指数＝ｌｏｇ（１／（染料の水溶解度＜ｍｏｌ／Ｌ＞））
【請求項２】
前記着色粒子の平均粒子径の変動係数は６０％以下である請求項１に記載の着色粒子。
【請求項３】
前記着色粒子の平均アスペクト比は１．０以上１．２以下である請求項１または２に記載の着色粒子。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の着色粒子を含有するインク組成物。
【請求項５】
染料及び高分子化合物を含有する着色粒子の製造方法であって、
有機溶剤とモノマーと染料とを混合した混合液と、水とを乳化して、該混合液を分散質として含有するミニエマルションを得る乳化工程と、該分散質から該有機溶剤を除去する除去工程と、該除去工程後に該モノマーを重合する重合工程と、を有し、
該染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する下記式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上であることを特徴とする着色粒子の製造方法。
式（１）
溶解性指数＝ｌｏｇ（１／（染料の水溶解度＜ｍｏｌ／Ｌ＞））
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
顔料等の着色粒子を含有したインクを記録媒体に付与し、記録画像を形成する際、着色粒子が微細化されたものであると、記録媒体上での着色粒子による光散乱を抑制することができる。従って、インクの着色粒子の含有割合の増加に伴い、記録画像の画像濃度を良好に高めることができる。また、微細な着色粒子は、記録媒体の繊維やインク受容層に存在する細孔に密に充填しやすく、これらと物理的に相互作用する。従って、記録画像の耐擦過性が良好となる。
【０００３】
このような着色粒子を得る方法として、染料及び高分子化合物を含有した着色粒子を、乳化重合やミニエマルション重合によって得る方法が知られている。特許文献１には、乳化重合時に染料を共存させ、モノマーが高分子化合物に転化して粒子化する際に、粒子中に染料を取り込むことによって着色粒子を得る方法が記載されている。また、特許文献２には、染料を溶解させた油相と、水とを乳化してミニエマルション重合することで着色粒子を得る方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０９−２７９０７３号公報
【特許文献２】特開２００１−３０２７０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び２のような方法で得られる着色粒子は、着色粒子の染料含有割合が低く、この着色粒子を用いて記録画像を形成した場合には、十分高い画像濃度が得られにくいという課題があった。
上記課題を鑑み、本発明は、微細化され、かつ画像濃度の高い記録画像を形成することが可能な着色粒子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の目的は、下記構成により達成される。即ち本発明は、染料及び高分子化合物を含有する着色粒子であって、該着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径は１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であり、該着色粒子の染料含有割合は６０質量％以上９０質量％以下であり、該染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する下記式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上であることを特徴とする着色粒子である。
式（１）
溶解性指数＝ｌｏｇ（１／（染料の水溶解度＜ｍｏｌ／Ｌ＞））
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、微細化され、かつ画像濃度の高い記録画像を形成することが可能な着色粒子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の着色粒子の製造方法を示す図である。
【図２】従来の着色粒子の製造方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明は、染料及び高分子化合物を含有する着色粒子であって、該着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径は１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であり、該着色粒子の染料含有割合は６０質量％以上９０質量％以下であり、該染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する下記式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上であることを特徴とする着色粒子である。
式（１）
溶解性指数＝ｌｏｇ（１／（染料の水溶解度＜ｍｏｌ／Ｌ＞））
【００１０】
本発明における着色粒子は、動的光散乱法による平均粒子径が１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下である。好ましくは、５０ｎｍ以下である。１０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であると、記録媒体に記録画像を形成した場合に、記録画像上での着色粒子による光散乱の発生を抑制し、画像濃度を高めることができる。また、記録媒体の繊維やインク受容層に存在する細孔と物理的に相互作用し、耐擦過性を向上させることができる。一方、１０ｎｍ未満では、記録媒体に記録画像を形成した場合に、耐光性や耐ガス性が良好でなくなる傾向がある。また、８０ｎｍを超えると、記録媒体に記録画像を形成した場合に、光散乱によって画像濃度が低下したり、耐擦過性が低下する傾向がある。尚、本発明における着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径とは、水中における平均粒子径、即ち着色粒子を水中で分散させ、動的光散乱法によって測定した散乱粒子径である。動的光散乱法による粒子径測定装置としては、ＤＬＳ８０００（大塚電子製）が挙げられる。
【００１１】
また、本発明では、着色粒子の水中での平均粒子径である動的光散乱法による平均粒子径とは別に、乾燥状態における平均粒子径を定義する。本発明における乾燥状態の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察画像から着色粒子１０００個以上の粒子径を計測し、その個数平均値とする。ただし、本発明の乾燥状態における平均粒子径は、値が変化しないのであれば、上記以外の手法で算出しても良い。尚、本発明において、乾燥状態とは、自然乾燥や凍結減圧乾燥といった従来公知の方法によって、少なくとも着色粒子から９９質量％以上、液体を除去した状態である。
【００１２】
本発明において、着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径の変動係数は６０％以下であることが好ましい。より好ましくは５０％以下、さらに好ましくは４０％以下である。変動係数が６０％より大きい場合には、水性インクとした場合の分散安定性が低下し、保存安定性や吐出安定性が劣化することがある。また、変動係数が６０％より大きい場合には、記録媒体に画像を形成した場合に、記録媒体の繊維やインク受容層の細孔への充填率が低下したり、これらとの相互作用が起こりづらく、耐擦過性が劣化する傾向がある。また、本発明の着色粒子を含有した水分散液の粒子径分布は、１ピークの分布であることが好ましい。
【００１３】
本発明における着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径の変動係数は、着色粒子の動的光散乱法による平均粒子径及びその標準偏差から、下記式（２）で算出する。
式（２）
変動係数＝（（着色粒子の粒子径の標準偏差）／（着色粒子の平均粒子径））×１００
【００１４】
本発明において、着色粒子の染料含有割合は、６０質量％以上９０質量％以下である。染料含有割合が６０質量％未満では、記録画像を形成した場合に、画像濃度が低くなる傾向となる。９０質量％を超えると、着色粒子の高分子化合物の含有割合が十分でなくなり、耐久性や形状安定性が低下する傾向となる。
【００１５】
本発明において、着色粒子の高分子化合物の含有割合は、染料の含有割合との合計量が１００質量％を超えない範囲で、１０質量％以上４０質量％以下であることが好ましい。着色粒子中の高分子化合物は、染料の結着剤として機能する。高分子化合物の含有割合が４０質量％を超えると、着色粒子の染料含有割合が低くなり、記録画像を形成した場合に、画像濃度が低下する傾向となる。高分子化合物の含有割合が１０質量％未満の場合は、耐久性や形状安定性が低下する傾向となる。
【００１６】
従来の、乳化重合やミニエマルション重合等によって製造される着色粒子においても、高分子化合物を結着剤として含有させている。しかしながら、高分子化合物を高い割合で含有させなければ、結着剤としての効果を十分に発現することが困難である。これは、従来公知の方法では、染料が着色粒子内で局在するためであると考えられる。
【００１７】
一方、本発明の着色粒子は、染料を均一に内包することができるため、高分子化合物の含有割合が１０質量％以上４０質量％以下であっても、結着剤としての効果を十分に発現可能であると考えられる。尚、本発明の着色粒子は、上述した高分子化合物と染料の含有割合を満たす範囲において、紫外線吸収剤や高分子化合物以外の結着剤、防腐剤、その他の添加物を助剤として含有させても良い。
【００１８】
本発明の着色粒子は、平均アスペクト比を１．０以上１．２以下として、真球性を高めたものとすることが好ましい。本発明における着色粒子の平均アスペクト比は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって、色材粒子の「長径／短径」の値を１０００個測定・算出し、さらにその平均値を数平均することで得られる。このような着色粒子は、水性インクとして用いる場合に良好な流動性を示すため、吐出特性において有利である。
【００１９】
本発明の着色粒子は、水中における平均粒子径（動的光散乱法による平均粒子径）と、乾燥状態における平均粒子径の比、即ち（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）を１．２以下とすることが好ましい。これは、水性インク中での着色粒子の膨潤の程度を小さくし、ｐＨ変化や温度変化等の環境変化があった場合においても、耐久性や形状安定性が低下することを抑制するためである。この比が１．２より大きい場合、水性インクにおける吐出前後といった環境変化に対し、安定性が不十分となることがある。
【００２０】
本発明の着色粒子が有する染料は、ｐＨ６．０〜１１．０の水に対する式（１）で表される溶解性指数が７．５０以上であることを特徴とする。式（１）で表される溶解性指数は、値が小さいほど染料の水溶解性が高く、大きいほど水溶解性が低いことを意味する。本発明では、ミニエマルションを得るために、染料を含有した混合液と水とを乳化する。本発明が目的とする、単分散性が良好でかつ微細な着色粒子を得るためには、この水に対して、染料の溶解性が低い必要がある。本発明者らは、溶解性指数が７．５０未満の場合、着色粒子を安定に形成することが困難であることを見出した。この理由は、溶解性指数が７．５０未満の場合、微量ながら水に溶解する染料が、着色粒子の分散安定性に影響を与えているためであると考えられる。
【００２１】
染料の溶解性指数は、水のｐＨに依存して変化する場合がある。従って、染料の溶解性指数が７．５０以上となるよう、従来公知の方法によって、水のｐＨを設定する。ただし、インク組成物調製における水のｐＨ変化の範囲は、広くても６．０〜１１．０の範囲である。従って、水のｐＨが６．０〜１１．０の間、常に染料の溶解性指数が７．５０以上であれば、着色粒子を安定に形成することができる。
【００２２】
本発明における溶解性指数は、従来公知の実験方法によって染料の水に対する溶解度（ｍｏｌ／Ｌ）を実測し、その値を式（１）に代入することによって算出可能である。本発明の溶解性指数は、ＡＣＤ／Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ  Ｄｅｓｉｇｎ  Ｓｕｉｔｅ（富士通製）によって算出される染料の水に対する溶解度（ｍｏｌ／Ｌ）を式（１）に代入することによって算出してもよい。当然のことながら、式（１）中の水溶解度とは、ｐＨ６．０〜１１．０の水への溶解度である。本発明者らは、このようにして算出される溶解性指数と実験結果が極めてよく一致することを確認している。尚、金属錯体染料や造塩染料等においては、金属や塩を除外した状態でＡＣＤ／Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ  Ｄｅｓｉｇｎ  Ｓｕｉｔｅによって溶解度を算出し、その値をもとに溶解性指数を算出する必要がある。
【００２３】
本発明の染料は、上記内容を満たすものであれば、分散染料や金属錯体染料、酸性染料、直接染料、反応性染料と長鎖アミンとの造塩染料等、水溶性染料を長鎖の塩基と造塩することにより油溶性を示す染料等も含む。
【００２４】
本発明の着色粒子が含有する高分子化合物は、例えば、重合性不飽和芳香族類の重合体、あるいは重合性カルボン酸エステル類の重合体を含有する高分子化合物等である。これらの高分子化合物は、染料との親和性や、水中における耐久性等の点で好ましい。さらに、水中における分散安定性の点では、重合性カルボン酸類と重合性不飽和芳香族類との共重合体、あるいは重合性カルボン酸類と重合性カルボン酸エステル類との共重合体を含有する高分子化合物であることが好ましい。重合性不飽和芳香族類の重合体としては、例えばポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリα−メチルスチレン、ポリジビニルベンゼン、ポリビニルトルエン等が挙げられる。重合性カルボン酸エステル類の重合体としては、例えばポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸−ｎ−ブチル、ポリ（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリ（メタ）アクリル酸グリシジル、ポリエチレングリコール−ジ−（メタ）アクリル酸エステル、ポリ（メタ）アクリル酸トリブロモフェニル等が挙げられる。重合性カルボン酸の重合体としては、例えばポリ（メタ）アクリル酸、ポリイタコン酸、ポリマレイン酸、ポリフマル酸等が挙げられる。高分子化合物の重量平均分子量は、１００００以上１０００００００以下であることが好ましい。
【００２５】
次に、本発明の着色粒子の製造方法を説明する。本発明の着色粒子の製造方法は、有機溶剤とモノマーと染料とを混合した混合液と、水とを乳化して、該混合液を含有する分散質を有するミニエマルションを得る乳化工程と、該分散質から該有機溶剤を除去する除去工程と、該除去工程後に該モノマーを重合する重合工程とを有する。上記染料のｐＨ６．０〜１１．０の水に対する下記式（１）で表される溶解性指数は７．５０以上である。
式（１）
溶解性指数＝ｌｏｇ（１／（染料の水溶解度＜ｍｏｌ／Ｌ＞））
【００２６】
本発明の着色粒子の製造方法について、従来のミニエマルション重合と比較して説明する。
【００２７】
従来のミニエマルション重合では、着色粒子は図２のような方法で製造される。図２において、混合液Ａはモノマー１０と染料１１を含有している。次に、混合液Ａと水１２とを混合して乳化することにより、分散質１３を有するＯ／Ｗ型のエマルションＢを形成する。次に、分散質１３中のモノマー１０を重合して高分子化合物１４に転化させ、着色粒子１５を有する分散液Ｃを得る。
【００２８】
本発明者らは、このような従来のミニエマルション重合では、着色粒子１５の染料１１の含有割合を高めることが困難であることを見出した。これは、ミニエマルション重合における２つの課題に起因すると考えられる。
【００２９】
第一の課題は、混合液Ａにおける染料１１の濃度を一定以上に高めることが困難な点である。染料１１の濃度を増加させた場合、混合液Ａの粘性が増大することから、乳化工程を良好に行うことが困難となる。その結果、着色粒子１５の単分散性が損なわれる傾向となる。また、着色粒子１５の染料１１の含有割合が不均一化する傾向となる。さらに、着色粒子１５同士が会合し、粗大な凝集塊を形成する場合もある。
【００３０】
第二の課題は、重合工程においてモノマー１０から高分子化合物１４に転化する際、分散質１３に大きな体積収縮が急激に生じることである。これにより、染料１１が分散質１３から脱離しやすくなり、着色粒子１５の染料１１の含有割合が大幅に低下してしまう。
【００３１】
一方、本発明の製造方法では、着色粒子は図１のような過程を経て形成される。図１において、混合液Ｄは、有機溶剤（不図示）とモノマー１０（不図示）を含有する第１の液体２０と、染料１１とを混合したものである。次に、混合液Ｄと水１２とを乳化して、混合液を分散質２１として含有するミニエマルションＥを得る乳化工程を行う。分散質２１は、混合液Ｄを含有する。次に、分散質２１から有機溶剤を除去し、分散質２２を有するエマルションＦを形成する除去工程を行う。さらに除去工程後に、分散質２２中のモノマー１０を重合する重合工程により、モノマー１０を高分子化合物１４に転化させ、着色粒子２３を含有する分散液Ｇを得る。分散液Ｇは、必要に応じて有機溶剤を加えたり、表面張力を調節する等して、インク組成物として用いる。
【００３２】
本発明の製造方法によれば、図１におけるエマルションＦを経ることによって、上記従来のミニエマルション重合における２つの課題を解決し、着色粒子の染料含有割合を大きく増加させることができる。この理由は、以下のように考えられる。
【００３３】
第一の課題が解決される理由は、混合液Ｄがモノマー１０と有機溶剤から構成される第１の液体２０を含有していることに起因する。即ち、モノマー１０と有機溶剤の配合比を変化させるだけで、混合液Ｄの粘性を増大させることなく、染料１１に対するモノマー１０の配合割合を低下することが可能であり、乳化を良好に行うことができる。
【００３４】
第二の問題が解決される理由は、以下の通りである。図１における分散質２２は、除去工程において有機溶剤を除去しているため、染料１１を極めて高い割合で含有している。即ち、図１における分散質２２のモノマー１０と染料１１の関係は、図２における分散質１３のようにモノマー１０中に染料１１が溶解、あるいは分散しているのではなく、染料１１にモノマー１０が入りこむような状態である。染料１１は、分散質２２中でその運動性が抑制されるため、重合工程においてモノマー１０が高分子化合物１４に転化する際においても、分散質２２から脱離しにくいと考えられる。
【００３５】
このように、本発明の製造方法では、分散質から有機溶剤を除去する除去工程によってエマルションＦを中間状態として意図的に形成し、この除去工程を経た後に、モノマーを重合することを特徴としている。即ち、「除去工程後に」モノマーを重合することが必須である。これにより、着色粒子の染料含有割合を非常に高め、単分散性を向上させることができる。
【００３６】
本発明におけるエマルションは、モノマーと有機溶剤、染料を含有する混合液を分散質として有する。分散質の平均粒子径は１０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満であることが好ましい。分散質が実質的に１ピークの粒径分布を有する場合に、目的物である着色粒子の単分散性が大きく向上するため特に好ましい。エマルションの分散質の平均粒子径が１０００ｎｍ以上であると、染料含有割合が高く、小粒径で単分散な着色粒子を得ることが困難である。尚、本発明における分散質の平均粒子径は、動的光散乱法によって測定した値である。動的光散乱法による粒子径測定装置としては、例えば、ＤＬＳ８０００（大塚電子製）が挙げられる。
【００３７】
本発明では、第１の液体に可溶（少なくとも常温（２０℃）において、第１の液体９７．０質量％に対して３．０質量％以上の溶解性）であり、且つ、水性溶媒に対する溶解度が０．０１ｇ／Ｌ以下であるハイドロホーブ（疎水性物質）を第１の液体に含有させておくことが好ましい。こうすることで、エマルションを安定化しやすくなる。ハイドロホーブの具体例としては、例えば、ヘキサデカン、スクアラン、シクロオクタン等の炭素数８以上３０以下の直鎖、分岐鎖、環状アルカン類、ステアリルメタクリレート、ドデシルメタクリレート等の炭素数８以上３０以下のアルキルアクリレート、セチルアルコール等の炭素数８以上３０以下のアルキルアルコール、デシルメルカプタン等の炭素数８以上３０以下のアルキルチオール、ポリウレタン、ポリエステル、ポリスチレン等のポリマー類、長鎖脂肪族又は芳香族カルボン酸類、長鎖脂肪族又は芳香族カルボン酸エステル類、長鎖脂肪族又は芳香族アミン類、ケトン類、ハロゲン化アルカン類、シラン類、シロキサン類、イソシアネート類等が挙げられる。このうち好ましくは、炭素数１２以上のアルカン類である。また、炭素数２０以下のアルカン類である。
【００３８】
本発明では、エマルションを安定化させることを目的として、第１の液体、あるいは水の何れか一方、あるいは両方に分散剤として界面活性剤を共存させることが好ましい。界面活性剤として、本発明を良好に実施可能な範囲において従来公知の界面活性剤を用いることができる。
【００３９】
本発明の乳化工程には、例えば、高せん断型ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー、薄膜旋回高速ミキサー等、機械的エネルギー付与に基づく従来公知の乳化方法を適用することが出来る。乳化工程においてミニエマルションを形成するという目的に対しては、超音波ホモジナイザーや高圧ホモジナイザー、薄膜旋回高速ミキサーを適用することが好ましい。また、本発明のミニエマルションは、ＳＰＧ膜を利用する膜乳化や、マイクロチャネル乳化法やマイクロ流路分岐乳化法等のマイクロリアクター等、界面化学的なメカニズムに基づく乳化方法によっても得られる。これらの方法は、単独で用いることも、あるいは複数を組み合わせて用いることもできる。また、本発明のミニエマルションは１段階の乳化によって調製しても良いし、多段階の乳化によって調製しても良い。
【００４０】
本発明において、第１の液体が含有する有機溶剤は、水への溶解性が小さく、水と混合した際に実質的な界面を形成することを特徴とする有機溶剤であることが好ましい。具体的には、有機溶剤の水に対する溶解性が、常温（２０℃）において、水９７．０質量％に対して３．０質量％以下であると、乳化工程におけるミニエマルション形成に有利であり、好ましい。また、有機溶剤は、モノマーと相溶性を有し、且つ常温において１．０質量％以上の染料を溶解させる有機溶剤であることが好ましい。有機溶剤としては、例えばハロゲン化炭化水素（ジクロロメタン、クロロホルム、クロロエタン、ジクロロエタン、トリクロロエタン、四塩化炭素等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、エーテル類（テトラヒドロフラン、エチルエーテル、イソブチルエーテル等）、エステル類（酢酸エチル、酢酸ブチル等）、芳香族炭化水素（ベンゼン、トルエン、キシレン等）等が挙げられる。本発明においては、第１の液体が有機溶剤を含有するが、染料を溶解させるために、有機溶剤を５０．０質量％以上含有することが好ましい。上限は特に無いが、モノマーを含有させることから、９９．９質量％以下であることが好ましい。
【００４１】
本発明のモノマーは、本発明の目的を達成可能な範囲において如何なるモノマーも制限なく使用可能である。特には、重合可能なエチレン性不飽和結合を有するモノマーが好ましい。また、ラジカル重合可能なモノマーがより好ましい。重合性不飽和芳香族類や重合性カルボン酸エステル類は、有機溶剤との相溶性、エマルションの安定性、重合反応の制御性等の点で有利であるため好ましい。また、着色粒子の分散安定性を向上させる目的で、重合性不飽和芳香族類と重合性カルボン酸類、あるいは重合性カルボン酸エステル類と重合性カルボン酸類を適宜の割合で混合して用いることも好ましい。
【００４２】
重合性不飽和芳香族類としては、例えばスチレン、クロロスチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン等が挙げられる。重合性カルボン酸エステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸−ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸グリシジル、エチレングリコール−ジ−（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸トリプロモフェニル等が挙げられる。重合性カルボン酸としては、例えば（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸等が挙げられる。
【００４３】
本発明における除去工程は、エマルションの分散質から有機溶剤を抽出する操作を意味する。除去工程では、本発明の目的を達成可能な範囲において、有機溶剤の抽出度合いを適宜変化させることができるが、本工程において前記有機溶剤の７０．０質量％以上を除去することが好ましい。
【００４４】
除去工程における抽出操作は、従来公知の何れの方法も適用可能であるが、スループットの観点から減圧操作、あるいは透析操作、もしくはその両方を適用することが好ましい。減圧操作を適用する場合、有機溶剤は揮発性有機溶剤であることが好ましい。また、有機溶剤よりも高い沸点を有するモノマーを用いると、エマルションの分散質から有機溶剤を優先的に抽出可能であるため好ましい。減圧操作には、例えば、エバポレーターのような従来公知の減圧装置を利用することができる。透析操作を適用する場合、モノマーよりも水への分配係数の大きい有機溶剤を用いると、エマルションの分散質から有機溶剤を優先的に抽出できるため好ましい。このような透析操作には、例えば限外ろ過装置のような従来公知の透析装置を利用することができる。
【００４５】
本発明の重合工程に用いる重合開始剤としては、例えば以下の重合開始剤が挙げられる。２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−（２−メチルプロパンニトリル）、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルペンタンニトリル）、２，２’−アゾビス−（２−メチルブタンニトリル）、１，１’−アゾビス−（シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル）、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、３，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）ヒドロクロリド等のアゾ（アゾビスニトリル）タイプの開始剤。過酸化ベンゾイル、クメンヒドロペルオキシド、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化ラウロイル、過硫酸塩（例えば過硫酸アンモニウム）、過酸エステル（例えばｔ−ブチルペルオクテート、α−クミルペルオキシピバレート及びｔ−ブチルペルオクテート）等の過酸化物タイプの開始剤である。また、アスコルビン酸／硫酸鉄（ＩＩ）／ペルオキシ二硫酸ナトリウム、第三ブチルヒドロペルオキシド／二亜硫酸ナトリウム、第三ブチルヒドロペルオキシド／ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウム等の開始剤である。
【００４６】
重合開始剤は、乳化工程の前に第１の液体、水のいずれかまたは両方に添加してもよいし、乳化工程の後、エマルションに添加してもよい。エマルションに添加する場合には、有機溶剤の除去工程の前後のいずれのタイミングで添加してもよい。
【００４７】
本発明では、着色粒子を含有する分散液を、従来公知の水や有機溶剤等を用いて調整することで、インク組成物とすることができる。また、本発明のインク組成物は、インクジェット記録用として用いることができる。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明の着色粒子、及びその製造方法の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
【００４９】
（実施例１）
９７．５ｇのクロロホルムに、５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５（染料）を溶解させ、さらに２．５ｇのメタクリル酸メチルを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム６．０ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、８．１６であった。また、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５の溶解性指数は、ｐＨ６．０〜１１．０のいずれのｐＨの水に対しても７．５０以上であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が６２０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００５０】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、メタクリル酸メチルを重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００５１】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径４５ｎｍ、変動係数５５％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径４３ｎｍ、平均アスペクト比１．１０であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０５であった。
【００５２】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を６８．０質量％、高分子化合物を３２．０質量％の含有割合で含有していた。
【００５３】
（実施例２）
９７．５ｇのクロロホルムに５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５（染料）を溶解させ、さらに２．０ｇのメタクリル酸メチルと０．５ｇのメタクリル酸を加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム水溶液６．０ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、８．１６であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が５８２ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００５４】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、メタクリル酸メチル及びメタクリル酸を重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００５５】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径４２ｎｍ、変動係数４２％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径３７ｎｍ、平均アスペクト比１．０５であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．１３であった。
【００５６】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を６２．０質量％、高分子化合物を３８．０質量％の含有割合で含有していた。
【００５７】
（実施例３）
９９．０ｇのクロロホルムに５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７（染料）を溶解させ、さらに１．０ｇのスチレンを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム６．０ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加え、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを得た。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、１２．０６であった。また、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７の溶解性指数は、ｐＨ６．０〜１１．０のいずれのｐＨの水に対しても７．５０以上であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が６６０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００５８】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレンを重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００５９】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径４８ｎｍ、変動係数５８％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径４６ｎｍ、平均アスペクト比１．１２であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０４であった。
【００６０】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７を８３．０質量％、高分子化合物を１７．０質量％の含有割合で含有していた。
【００６１】
（実施例４）
９７．５ｇのクロロホルムに、５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５（染料）を溶解させ、さらに２．０ｇのスチレンと０．５ｇのメタクリル酸を加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム６．０ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、８．１６であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子社製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が４８７ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００６２】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレン及びメタクリル酸を重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００６３】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径３８ｎｍ、変動係数３５％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径３３ｎｍ、平均アスペクト比１．０７であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．１５であった。
【００６４】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を６７．０質量％、高分子化合物を３３．０質量％の含有割合で含有していた。
【００６５】
（実施例５）
９９．０ｇのクロロホルムに５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７（染料）を溶解させ、さらに１．０ｇのスチレンを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム２．４ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、１２．０６であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が８３０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００６６】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレンを重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００６７】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径７８ｎｍ、変動係数５２％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径７４ｎｍ、平均アスペクト比１．１２であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０６であった。
【００６８】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７を７９．０質量％、高分子化合物を２１．０質量％の含有割合で含有していた。
【００６９】
（実施例６）
９９．０ｇのクロロホルムに、５．０ｇの下記化合物１（染料）を溶解させ、さらに１．０ｇのスチレンを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム４．８ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。化合物１のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、７．８４であった。また、化合物１の溶解性指数は、ｐＨ６．０〜１１．０のいずれのｐＨの水に対しても７．５０以上であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子社製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が７６０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００７０】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去するとともに、前記減圧と窒素導入による加圧を５回繰り返した。その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレンを重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００７１】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径４９ｎｍ、変動係数５８％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径４５ｎｍ、平均アスペクト比１．０９であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０８であった。
【００７２】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製した化合物１のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、化合物１を８１．０質量％、高分子化合物を１９．０質量％の含有割合で含有していた。
【００７３】
【化１】
2011068856.tif 000003
【００７４】
（比較例１）
９９．０ｇのクロロホルムに５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３６（染料）を溶解させ、さらに１．０ｇのスチレンを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム６．０ｇ含有、ｐＨ８．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３６のｐＨ８．０の水に対する溶解性指数は７．３７であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が７５０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００７５】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去する工程を試みたところ、エマルションの分散系が破壊されて凝集が生じ、着色粒子を分散させることができなかった。
【００７６】
（比較例２）
９９．０ｇのクロロホルムに、５．０ｇの下記化合物２（染料）を溶解させ、さらに１．０ｇのスチレンを加えて混合し、混合液を得た。次に、該混合液を４００ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム６．０ｇ含有、ｐＨ８．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。化合物２のｐＨ８．０の水に対する溶解性指数は、７．３０であった。このエマルションをＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、１ピークの粒径分布を有し、平均粒子径が７３０ｎｍの分散質を有するミニエマルションであった。
【００７７】
次に、エバポ―レータで減圧して、前記エマルションからクロロホルムを除去する工程を試みたところ、エマルションの分散系が破壊されて凝集が生じ、着色粒子を分散させることができなかった。このように凝集が生じた原因は、化合物２がエマルションの分散質から僅かながら溶出し、エマルションの分散安定性が著しく低下したためであると考えられる。
【００７８】
【化２】
2011068856.tif 000004
【００７９】
（比較例３）
本比較例は、下記の通り、従来技術の乳化重合法によって、着色粒子の染料含有割合が高く、且つ、小粒径で単分散な着色粒子の製造を試みた例である。
【００８０】
まず、６．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を１００ｇの蒸留水に分散させ、さらに４．０ｇのスチレンを加えて液体を得た。得られた液体を窒素バブリングしながら７０℃に昇温した後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．０５ｇ加えて乳化重合を試みたところ、粗大な凝集物を生じてしまい、粒子状物質を製造することができなかった。
【００８１】
（比較例４）
本比較例は、下記の通り、従来技術のミニエマルション重合法によって、着色粒子の染料含有割合が高く、且つ、小粒径で単分散な着色粒子の製造を試みた例である。
【００８２】
まず、６．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を４．０ｇのスチレンと混合してスラリーとし、４０．０ｇのドデシル硫酸ナトリウム水溶液（１５．０ｇ／Ｌ）と混合して超音波ホモジナイザーにて４℃、２０分間の乳化処理を施した。その後、７０℃に昇温しながら窒素バブリングし、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えてミニエマルション重合を試みたところ、凝集物を生じた。一部、分散状態の着色粒子が得られたため、ＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって水中における平均粒子径を評価したところ、粒径分布に複数のピークが観察された。また、それぞれのピークに対応する平均粒子径も、大半がサブミクロンサイズ以上の粗大な値であることが確認された。
【００８３】
（比較例５）
７．０ｇのスチレンに、５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５（染料）を溶解させ、溶解液を得た。次に、該溶解液を５０ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム１．０ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、１０分間の乳化処理を行い、エマルションを形成した。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、８．１６であった。次に、窒素バブリングを行い、その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．３ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレンを重合することによって着色粒子を得た。この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００８４】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径７８ｎｍ、変動係数５９％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径７３ｎｍ、平均アスペクト比１．１０であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０７であった。
【００８５】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ３５を３６．０質量％、高分子化合物を６４．０質量％の含有割合で含有していた。
【００８６】
（比較例６）
５．０ｇのスチレン、５．０ｇのＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７（染料）を５０ｇのクロロホルムに溶解させ、溶解液を得た。次に、該溶解液を１５０ｇの水（ドデシル硫酸ナトリウム０．７５ｇ含有、ｐＨ１１．０）に加えた。さらに、超音波ホモジナイザーにて４℃、１０分間の乳化処理を行い、エマルションを得た。Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のｐＨ１１．０の水に対する溶解性指数は、１２．０６であった。次に、窒素バブリングを行い、その後、開始剤であるＫＰＳ（過硫酸カリウム）を０．１ｇ加えて昇温し、７０℃に８時間保ち、スチレンを重合したところ、分散物と凝集物の混合物が得られた。そこで、フィルターろ過と遠心分離によって凝集物を除去し、分散物のみを単離することによって着色粒子を得、この着色粒子を透析によって精製した後、蒸留水中に再分散することで着色粒子の水分散液とした。
【００８７】
水分散液中の着色粒子をＤＬＳ８０００（大塚電子製）によって測定したところ、粒径分布は１ピークであり、平均粒子径９４ｎｍ、変動係数５７％であった。また、着色粒子の水分散液をＴＥＭ撮影用銅メッシュに支持されたコロジオン膜上に滴下し、１０時間以上自然乾燥することによって乾燥状態の着色粒子を調製した。前記乾燥状態における着色粒子の平均粒子径を同様にして測定したところ、平均粒子径８９ｎｍ、平均アスペクト比１．１３であった。得られた着色粒子は、（水中における平均粒子径）／（乾燥状態における平均粒子径）＝１．０６であった。
【００８８】
上記水分散液を凍結乾燥することによって着色粒子を乾固させ、さらにクロロホルムに溶解させた後、吸光度測定によって極大吸収波長、及びその吸光強度を評価した。具体的には、前記吸光強度を、所定濃度に調製したＳｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７のクロロホルム溶液の吸光度測定から得られる検量線と比較した。この結果、着色粒子は、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７を５１．０質量％、高分子化合物を４９．０質量％の含有割合で含有していた。
【００８９】
＜画像濃度＞
水及びグリセリンを含有した水溶液に実施例１の着色粒子を添加し、着色粒子を５．０質量％、グリセリンを１０．０質量％含有するインク組成物１を調製した。
【００９０】
一方、水及びグリセリンを含有した水溶液に比較例５の着色粒子を添加し、着色粒子を５．０質量％、グリセリンを１０．０質量％含有するインク組成物２を調製した。
【００９１】
インク組成物１及び２を用い、ピエゾ型インクジェットプリンター（ＰＸ−Ｖ６３０、エプソン製）によって記録媒体（オフィスプランナー、キヤノン製）に記録画像を形成し、記録画像を目視で評価した。この結果、インク組成物１を用いて形成した記録画像は、インク組成物２を用いて形成した記録画像と比較して、明らかに鮮明で、高い画像濃度を有することが確認された。
【００９２】
＜耐擦過性＞
実施例３の着色粒子、実施例５の着色粒子、比較例６の着色粒子をそれぞれ、水及びグリセリンを含有した水溶液に、着色粒子５．０質量％、グリセリン２０．０質量％になるように添加し、インク組成物３、インク組成物４及びインク組成物５を調製した。
【００９３】
インク組成物３、インク組成物４及びインク組成物５を用い、ピエゾ型インクジェットプリンター（ＰＸ−Ｖ６３０、エプソン製）によって記録媒体（オフィスプランナー、キヤノン製）に記録画像を形成した。形成から１分後及び１時間後に、記録画像を、約５００ｇ荷重で指先で擦った。このようにして耐擦過性試験を行い、結果を下記の基準で評価した。
Ａ：１分後及び１時間後とも記録画像にインクの尾引きは見られない。
Ｂ：１時間後の記録画像ではインクの尾引きは見られないが、１分後の記録画像では僅かに見られる。
Ｃ：１分後及び１時間後とも記録画像にインクの尾引きが見られる。
【００９４】
この結果を表１にまとめて示す。
【００９５】
【表１】
2011068856.tif 000005
【００９６】
表１より、記録画像の耐擦過性は、着色粒子の平均粒子径に依存し、８０ｎｍ以下である場合に良好で、さらに５０ｎｍ以下では特に良好であることが分かる。
【図１】
2011068856.tif 000006
【図２】
2011068856.tif 000007