(57)【要約】【課題】トレッドゴムの外面に生じるベア等の成形不良を効果的に防止しうる。【解決手段】トレッドゴム２Ｇを有する生カバー１Ｍを成形する成形工程と、該生カバー１Ｍを加硫成形する加硫工程とを含む空気入りタイヤ１を製造する方法である。成形工程は、リボン状の未加硫のゴムストリップＳをタイヤ周方向に螺旋状に巻回してトレッドゴムを成形する工程を含む。また、加硫工程は、トレッドゴム２Ｇの幅方向にのびる複数のセグメント板２８をタイヤ周方向に連ねることによりタイヤ周方向に連続し、しかも隣り合うセグメント板２８の合わせ面３８によりタイヤ軸方向にのびる複数本の分割線３９が形成されたトレッドゴム成形面２２を有する加硫金型１６で行われる。トレッドゴム成形面２２の分割線３９のピッチＬと、トレッドゴム２Ｇの最外側に巻き付けられたゴムストリップＳの螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗは、０よりも大かつ３以下とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドゴムを有する生カバーを成形する成形工程と、該生カバーを加硫成形する加硫工程とを含む空気入りタイヤを製造する方法であって、
前記成形工程は、リボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して前記トレッドゴムを成形する工程を含み、
前記加硫工程は、前記トレッドゴムの幅方向にのびる複数のセグメント板をタイヤ周方向に連ねることによりタイヤ周方向に連続し、かつ、隣り合う前記セグメント板の合わせ面によりタイヤ軸方向にのびる複数本の分割線が形成されたトレッドゴム成形面を有する加硫金型で行われるとともに、
前記トレッドゴム成形面の前記分割線のピッチＬと、前記トレッドゴムの最外側に巻き付けられたゴムストリップの螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗは、０よりも大かつ３以下であることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記比Ｌ／Ｗが０．５以上２．５以下である請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記比Ｌ／Ｗが０．７以上２．０以下である請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
トレッドゴムを成形するトレッドゴム成形面に、タイヤ軸方向にのびる合わせ面がなす分割面を有する加硫金型で成形された空気入りタイヤであって、
前記トレッドゴムは、リボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して成形されたゴムストリップ巻回体からなり、かつ、
前記トレッドゴムには、複数のブロックが区分され、
前記ブロックの踏面には、前記ゴムストリップの端縁が描く線状模様と、前記分割面によって吸い上げられたタイヤ軸方向にのびるバリとの交差部が少なくとも一つ含まれることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記交差部は、前記ブロックの前記踏面のエッジから７mm以内の踏面外周領域に設けられる請求項４記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記交差部は、前記ブロックの前記踏面のエッジから５mm以内の踏面外周領域に設けられる請求項４記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記交差部は、前記踏面外周領域に複数個設けられている請求項６記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムストリップを螺旋状に巻き付けて形成されたトレッドゴムを有する空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、詳しくはトレッドゴムの外面に生じるベア等の成形不良を効果的に防止しうる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、中間在庫を無くして生産性を高めるべく、トレッドゴムを、小幅のリボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して成形するストリップワインド工法が種々提案されている。このようなストリップワインド工法は、従来の一体押出しされたトレッドゴムに比べると、スプライス部がなくなるため、タイヤのユニフォミティを向上させるというメリットをもたらす。
【０００３】
図１３には、ストリップワインド工法で作られたトレッドゴムａの加硫前の状態の断面図が示される。図１３から明らかなように、この種のトレッドゴムａは、ゴムストリップｓが螺旋状に巻き重ねられるため、外面に凸凹が残る。このため、加硫金型で成型した場合、凹部ｂに空気が残存し、ベア等の成形不良が生じやすい。
【０００４】
このような問題点を解決するために、加硫金型のトレッドゴム成形面に、多数のベントホールを設け、残存空気を真空引きしてベアを抑制することが考えられる。しかしながら、このような方法では、ベントホールに吸い上げられたスピューが多数トレッド外面に形成され、見栄えを損ねる。また、スピューを切除するためには、多くの工程を必要とする。
【０００５】
本件出願人は、例えば下記特許文献１乃至５を提案している。これらの技術は、トレッドゴムの幅方向に分割されたセグメント板を揃えてトレッドゴム成形面を形成した加硫金型が記載されている。このようなトレッドゴム成形面は、セグメント板間の微小な合わせ面から空気を排出してベアの発生を抑制するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−０２３２３１号公報
【特許文献２】特開２００９−１４８９９２号公報
【特許文献３】特開２００７−１４４９９７号公報
【特許文献４】特開２００８−０８７４２８号公報
【特許文献５】特開２００８−１１４４７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、発明者らは、ストリップワインド工法で作られたトレッドゴムに対しては、上記特許文献１乃至５の技術は、ベア抑制にはさらなる改善の余地があることを知見した。
【０００８】
発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、外面に形成された凹部がタイヤ周方向に連続するストリップワインド工法で作られたトレッドゴムに対しては、タイヤ軸方向にのびるセグメント板の合わせ面により形成される分割線を、特定のピッチで交差させることが有効であることを知見し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
以上のように、本発明は、トレッドゴムの外面に生じるベア等の成形不良を効果的に防止しうる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のうち請求項１記載の発明は、トレッドゴムを有する生カバーを成形する成形工程と、該生カバーを加硫成形する加硫工程とを含む空気入りタイヤを製造する方法であって、前記成形工程は、リボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して前記トレッドゴムを成形する工程を含み、前記加硫工程は、前記トレッドゴムの幅方向にのびる複数のセグメント板をタイヤ周方向に連ねることによりタイヤ周方向に連続し、かつ、隣り合う前記セグメント板の合わせ面によりタイヤ軸方向にのびる複数本の分割線が形成されたトレッドゴム成形面を有する加硫金型で行われるとともに、前記トレッドゴム成形面の前記分割線のピッチＬと、前記トレッドゴムの最外側に巻き付けられたゴムストリップの螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗは、０よりも大かつ３以下であることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項２記載の発明は、前記比Ｌ／Ｗが０．５以上２．５以下である請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
また、請求項３記載の発明は、前記比Ｌ／Ｗが０．７以上２．０以下である請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
また、請求項４記載の発明は、トレッドゴムを成形するトレッドゴム成形面に、タイヤ軸方向にのびる合わせ面がなす分割面を有する加硫金型で成形された空気入りタイヤであって、前記トレッドゴムは、リボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回して成形されたゴムストリップ巻回体からなり、かつ、前記トレッドゴムには、複数のブロックが区分され、前記ブロックの踏面には、前記ゴムストリップの端縁が描く線状模様と、前記分割面によって吸い上げられたタイヤ軸方向にのびるバリとの交差部が少なくとも一つ含まれることを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１４】
また、請求項５記載の発明は、前記交差部は、前記ブロックの前記踏面のエッジから７mm以内の踏面外周領域に設けられる請求項４記載の空気入りタイヤである。
【００１５】
また、請求項６記載の発明は、前記交差部は、前記ブロックの前記踏面のエッジから５mm以内の踏面外周領域に設けられる請求項４記載の空気入りタイヤである。
【００１６】
また、請求項７記載の発明は、前記交差部は、前記踏面外周領域に複数個設けられている請求項６記載の空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の空気入りタイヤを製造する方法は、トレッドゴムを有する生カバーを成形する成形工程と、該生カバーを加硫成形する加硫工程とを含む。成形工程では、リボン状の未加硫のゴムストリップをタイヤ周方向に螺旋状に巻回してトレッドゴムを成形する工程を含む。また、加硫工程では、トレッドゴムの幅方向にのびる複数のセグメントをタイヤ周方向に連ねることによりタイヤ周方向に連続し、しかも隣り合うセグメントの合わせ面によりタイヤ軸方向にのびる複数本の分割線が形成されたトレッドゴム成形面を有する加硫金型で行われる。
【００１８】
このように、本発明の空気入りタイヤを製造する方法では、生カバーの外面にタイヤ周方向にのびる凹部に対して、加硫金型のタイヤ軸方向にのびるセグメントの分割線を交差させることができる。従って、加硫金型と凹部との間に残存する空気を、合わせ面から排出でき、ベアの発生を抑制しうる。
【００１９】
しかも、トレッドゴム成形面の分割線のピッチＬと、トレッドゴムの最外側に巻き付けられたゴムストリップの螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗを、一定の範囲に限定することにより、凹部に残存する空気をタイヤ周方向に亘って万遍なく、かつ確実に排出しうる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態の製造方法により得られる空気入りタイヤの断面図である。
【図２】図１のトレッド部の展開図である。
【図３】図１の生カバーの部分平面図である。
【図４】ゴムストリップの斜視図である。
【図５】加硫金型の断面図である。
【図６】セグメントブロックの斜視図である。
【図７】図６の正面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ断面図である。
【図９】セグメントの分割線を示した生カバーのトレッド部の展開図である。
【図１０】トレッドゴムに形成されるバリを示す断面図である。
【図１１】バリが形成されるブロックを拡大して示す展開図である。
【図１２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は比較例の生カバーのトレッド展開図である。
【図１３】ストリップワインド工法で作られた生カバーの部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
本実施形態の製造方法により得られる空気入りタイヤ１は、図１に示されるように、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るトロイド状のカーカス６と、該カーカス６の半径方向外側に配されるベルト層７とを含み、乗用車用ラジアルタイヤである場合が示されている。
【００２２】
前記カーカス６は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至る本体部６ａと、該本体部６ａに連なりかつビードコア５の周りで巻き上げられた折返し部６ｂとを具える少なくとも１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。また、カーカスプライ６Ａの本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５からタイヤ半径方向外側にのびるビードエーペックス８が配され、ビード部４が適宜補強される。前記ベルト層７は、例えばスチールからなるベルトコードを、タイヤ赤道Ｃに対して例えば１０〜３５度の角度で配列した２枚のベルトプライ７Ａ及び７Ｂから形成される。
【００２３】
また、前記空気入りタイヤ１は、ベルト層７の外側に配されたトレッドゴム２Ｇと、サイドウォール部３においてカーカス６のタイヤ軸方向外側に配されたサイドウォールゴム３Ｇと、カーカス６の内側に配された空気非透過性のゴムからなるインナーライナーゴム９Ｇと、ビード部４においてカーカス６のタイヤ軸方向外側に配され図示しないリムと接触しうる耐摩耗性に優れるクリンチゴム４Ｇとを含む。
【００２４】
本実施形態のトレッドゴム２Ｇには、図２に示されるように、タイヤ周方向にのびる縦主溝１１と、この縦主溝１１に交わる横溝１２とを含んで形成される。これらの縦主溝１１及び横溝１２により、トレッドゴム２Ｇには、複数のブロックＢが区分される。
【００２５】
本実施形態において、前記縦主溝１１は、タイヤ赤道Ｃの両側に配される一対の内の縦主溝１１Ａと、該内の縦主溝１１Ａのタイヤ軸方向の外側に配される一対の外の縦主溝１１Ｂとを含んで構成される。また、前記横溝１２は、内、外の縦主溝１１Ａ、１１Ｂ間を横切る複数の内の横溝１２Ａと、外の縦主溝１１Ｂからトレッド端２ｔにのびる複数の外の横溝１２Ｂとを含んで構成される。これにより、トレッドゴム２Ｇには、タイヤ赤道Ｃ上をのびる中央のリブＲと、該中央のリブＲの両側に配される内のブロックＢ１と、該内のブロックＢ１のタイヤ軸方向の外側に配される外のブロックＢ２とを含むブロック・リブタイプのトレッドパターンが形成される。
【００２６】
次に、本実施形態の空気入りタイヤ１の製造方法では、図３に示されるように、トレッドゴム２Ｇを有する生カバー１Ｍを成形する成形工程と、該生カバー１Ｍを加硫成形する加硫工程とを含む。
【００２７】
前記成形工程では、慣例に従い、図示しない成形ドラムを用いて、生カバー１Ｍが成型される。この生カバー１Ｍは、前記ビードコア５、前記カーカスプライ６Ａ、前記ベルト層７、前記クリンチゴム４Ｇ、前記インナーライナーゴム９Ｇ、前記サイドウォールゴム３Ｇ及び前記トレッドゴム２Ｇを含み、トロイド状に形成される。
【００２８】
また、本実施形態の成形工程では、図３、図４に示されるように、小幅のリボン状の未加硫のゴムストリップＳを、タイヤ周方向に螺旋状に巻回してトレッドゴム２Ｇを成形する工程を含む。この工程では、例えば、厚さｔが０．３〜３．０mm、幅Ｗ１が５．０〜３０．０mm程度のゴムストリップＳを、例えば、生カバー１Ｍのベルト層７の外面等に直接巻き重ねることにより、トレッドゴム２Ｇが形成される。このようなトレッドゴム２Ｇは、従来の一体押出しされたトレッドゴムに形成されるスプライス部（継ぎ目）がなくなるため、タイヤのユニフォミティを向上させるのに役立つ。他方、トレッドゴム２Ｇは、ゴムストリップＳが螺旋状に巻き重ねられるため、その外面に、タイヤ周方向にのびる複数の凹部１５Ａ及び凸部１５Ｂが形成されている。
【００２９】
本明細書において「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を意味する。従って、半加硫ないし一部が加硫されたゴム部材は、前記「未加硫」の概念に包含される。
【００３０】
前記加硫工程では、図５に示されるように、生カバー１Ｍの外面を形成するキャビティ２３を有する加硫金型１６を用いて、生カバー１Ｍを加硫成形する。本実施形態の加硫金型１６は、例えば、一方のサイドウォール成形面２１ａを有する下型１７と、他方のサイドウォール成形面２１ｂを有する上型１８と、トレッドゴム成形面２２を有するトレッド成形型１９と、生カバー１Ｍのビード部４を保持しうる一対のビードリング２０とを含んで構成される。
【００３１】
この加硫金型１６は、前記下型１７、前記上型１８、前記トレッド成形型１９、及び前記ビードリング２０が嵌め合わされることにより、前記キャビティ２３が形成される。このキャビティ２３内に配された生カバー１Ｍは、慣例に従い、高圧流体が供給されるブラダー２４の膨張により、キャビティ２３に押付けられて加硫成形される。
【００３２】
本実施形態のトレッド成形型１９は、タイヤ周方向に均等に分割された複数個、本実施形態では９個のセグメントブロック２６を、タイヤ周方向に連ねることにより環状に連続するものとして構成される。
【００３３】
各セグメントブロック２６は、図６、図７、及び図８に示されるように、半径方向内側面に溝部２９が凹設された断面略コ字状のホルダー２７と、該ホルダー２７の溝部２９に保持される複数のセグメント板２８とを含んで構成される。
【００３４】
前記溝部２９は、図７に示されるように、タイヤ赤道Ｃを通るタイヤ赤道面と直角かつトレッドゴム成形面２２の接線方向にのびる平面からなる底面２９ａと、該底面２９ａの幅方向の両端から半径方向内側にのびる内壁面２９ｂとを含んで形成される。
【００３５】
また、前記底面２９ａには、半径方向内側に突出し、かつその内端側で幅が大きくなる膨出部３０ａを有する凸条３０がタイヤ軸方向に距離を隔てて複数設けられる。この凸条３０は、ホルダー２７の周方向の一端側Ｓ１から他端側Ｓ２に向かって、前記底面２９ａに沿って直線状にのびるものとして形成される。
【００３６】
前記セグメント板２８は、図６及び図７に示されるように、トレッドゴム２Ｇ（図５に示す）の幅方向にのびる薄板状に形成され、トレッドゴム成形面２２をなす半径方向内側の内周面２８ａと、該内周面２８ａと反対側に位置し、かつホルダー２７の底面２９ａと当接する外面２８ｂと、周方向で隣り合うセグメント板２８と接する第１の側面２８ｃと、ホルダー２７の内壁面２９ｂと当接する第２の側面２８ｄとを含んで形成される。
【００３７】
また、各セグメント板２８の外面２８ｂは、図６、図８に示されるように、平面からなり、前記ホルダー２７の底面２９ａに当接して配される。このようなセグメント板２８は、外面２８ｂが円弧状に形成されるものに比べて、製造コストを抑制しうる。
【００３８】
また、セグメント板２８の外面２８ｂには、半径方向内側へ凹み、かつホルダー２７の凸条３０に挿入しうる凹部３７が設けられる。これにより、複数のセグメント板２８は、ホルダー２７に保持される。
【００３９】
さらに、セグメント板２８の外面２８ｂには、半径方向内側に凹設される切欠溝３３が複数設けられる。図６に示されるように、１つのセグメントブロック２６に配される複数のセグメント板２８の切欠溝３３は、直線状に連通する。これらの切欠溝３３には、図６及び図８に示されるように、ネジ軸３４が挿通され、その両端に、例えば、ワッシャー３１を介してナット３５が螺合される。これにより、複数のセグメント板２８が一体に結束される。また、複数のセグメント板２８は、例えば、ホルダー２７に向かって挿入されるピン等の固定具（図示省略）により、ホルダー２７に位置決めされて固定される。なお、ホルダー２７とセグメント板２８との固定は、このような態様に限られるわけではなく、例えば、複数のセグメント板２８を一体に結束後、ホルダー２７の成形型に浮かせた状態でセットして、アルミニウム合金等の溶隔金属を流し込むことにより、ホルダー２７の成形と同時にセグメント板２８を固定してもよい。
【００４０】
また、結束されたセグメント板２８の内周面２８ａには、周方向にのびる円弧状のトレッドゴム成形面２２が形成され、図７に示されるように、トレッドゴム２Ｇ側へ突出する複数の突出片３２が設けられる。この突出片３２は、トレッドゴム２Ｇの縦主溝１１及び横溝１２の反転模様をなし、加硫成形において、生カバー１Ｍ（図５に示す）が押付けられることにより、該縦主溝１１及び横溝１２を形成する。
【００４１】
本実施形態では、複数のセグメント板２８がホルダー２７に保持された後に、ネジ軸３４で結束されるものが例示されたが、例えば、ネジ軸３４によって結束された後に、ホルダー２７に保持されてもよい。この場合、前記切欠溝３３は、セグメント板２８の外面２８ｂから凹設されるので、前記セグメント板２８の外面２８ｂから前記ネジ軸３４を容易に挿通でき、かつ複数のセグメント板２８を容易に位置合わせしうる。
【００４２】
また、前記内周面２８ａがなすトレッドゴム成形面２２には、図８に示されるように、隣り合うセグメント板２８の第１の側面２８ｃ、２８ｃが向き合うことにより形成される合わせ面３８により、タイヤ軸方向にのびる複数本の分割線３９が形成される。この分割線３９は、例えば、０．０１〜０．１mmの微小の隙間としてトレッドゴム成形面２２に表われる。
【００４３】
図９には、セグメント板２８の分割線３９を示した生カバー１Ｍのトレッド部の展開図が示される。本実施形態の分割線３９の周方向のピッチＬと、前記トレッドゴム２Ｇの最外側に巻き付けられたゴムストリップＳの螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗは、０よりも大かつ３以下に限定される。ここで、螺旋ピッチＷは、隣り合うゴムストリップＳの端縁Ｓｅ、Ｓｅ間のタイヤ軸方向の距離とする。また、分割線３９のピッチＬ及び／又はゴムストリップＳの螺旋ピッチＷが一定でない場合には、それぞれの平均値とする。
【００４４】
以上のような構成を有するトレッド成形型１９は、図５に示されるように、加硫工程において、トレッドゴム２Ｇがトレッドゴム成形面２２に押し付けられ、トレッドゴム成形面２２とトレッドゴム２Ｇとの間に残存する空気は、微小な隙間であるセグメント板２８の分割線３９（図８、図９に示す）から排出される。
【００４５】
しかも、本実施形態の分割線３９は、タイヤ軸方向にのびるため、タイヤ周方向にのびるトレッドゴム２Ｇの凹部１５Ａ（図３に示す）に対して交差させることができる。これにより、分割線３９は、凹部１５Ａに残存しがちな空気を、より確実に外部に排出でき、ベア等の成形不良を抑制しうる。
【００４６】
また、図９に示されるように、分割線３９の前記ピッチＬと、ゴムストリップＳの前記螺旋ピッチＷとの比Ｌ／Ｗは、０よりも大かつ３以下に限定される。このように、分割線３９のピッチＬを、螺旋ピッチＷに対して一定範囲に限定することにより、トレッドゴム２Ｇの凹部１５Ａに残存する空気を、タイヤ周方向に亘って万遍なく排出しうる。即ち、前記比Ｌ／Ｗが３を超えると、周方向に隣り合う分割線３９、３９の中間部において、空気が十分に排出されず、ベアが生じるおそれがある。
【００４７】
なお、本実施形態では、空気を吸引するベントホール（図示省略）を設けることなく、残存する空気を十分に排出しうるので、加硫成形されたタイヤには、ベントホールにトレッドゴム２Ｇの一部が吸引されることにより形成されるスピュー（図示省略）が生じることもない。
【００４８】
上記作用を効果的に発揮させるために、前記比Ｌ／Ｗは、好ましくは０．５以上、より好ましくは、０．７以上、さらに好ましくは１．０以上が望ましく、また、好ましくは２．５以下、より好ましくは２．０以下、さらに好ましくは１．８以下が望ましい。
【００４９】
分割線３９は、微小な隙間をなすため、図１０に示されるように、外部からの吸引及び／又は加硫成形時のブラダー２４（図５に示す）からの圧力により、この分割線３９からの合わせ面３８内に、トレッドゴム２Ｇの一部が進入する。これにより、加硫成形後の空気入りタイヤ１のトレッドゴム２Ｇには、タイヤ軸方向にのびるバリ４１が形成される。
【００５０】
図１１には、内のブロックＢ１の拡大図が示される。前記バリ４１と、ゴムストリップＳの端縁Ｓｅが描く線状模様４２との交差部４３は、前記ブロックＢの踏面Ｂｓに少なくとも１つ含まれるのが好ましい。これにより、ブロックＢの踏面Ｂｓに残存しがちな空気は、分割線３９から確実に排出されるので、べア等の成形不良が効果的に抑制される。
【００５１】
前記交差部４３は、ブロックＢの踏面ＢｓのエッジＢｅ側、より具体的には、ブロックＢの踏面ＢｓのエッジＢｅから好ましくは７mm以内、さらに好ましくは５mm以内の距離Ｌ１を隔てた踏面外周領域Ｔ１に形成されるのが好ましい。一般的に、加硫工程時において、ブロックＢのエッジＢｅ付近は、突出片３２によって強く押圧されるため、ゴムの流れが比較的大きく、空気が閉じ込められやすい。しかし、踏面外周領域Ｔ１に、少なくとも一つの交差部４３を設けることにより、空気の閉じ込みを防止し、ベアの発生をさらに確実に抑制しうる。
【００５２】
前記交差部４３は、踏面外周領域Ｔ１に複数個設けられるのが好ましい。これにより、ブロックＢの踏面Ｂｓ側で残存しがちな空気をより確実に排出しうる。
【００５３】
また、図２に示されるように、本実施形態の空気入りタイヤ１のように、タイヤ赤道Ｃ近傍にリブＲを有する場合、前記セグメント板２８は、タイヤ赤道Ｃ近傍で２分割されるものでもよい。このようなセグメント板２８は、リブＲの踏面に、タイヤ周方向に亘って残存しがちな空気を効率的に排出できる点で好ましい。
【００５４】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００５５】
図１の基本構造を有し、かつ表１の仕様とした加硫金型で加硫成形された空気入りタイヤが製造され、それらの性能がテストされた。また、比較のために、図１２（ａ）に示される一体押出し成形されたトレッドゴムを有し、かつセグメント板を有さない加硫金型で加硫成形された空気入りタイヤ、及び図１２（ｂ）に示されるゴムストリップ巻回体からなるトレッドゴムに、セグメント板を有さない加硫金型で加硫成形された空気入りタイヤについても、同様にテストされた。
【００５６】
また、図１２（ｃ）に示される一体押出しされたトレッドゴムを有し、かつタイヤ軸方向にのびる複数のセグメント板を有する加硫金型で成形された空気入りタイヤ、及び図１２（ｄ）に示されるゴムストリップ巻回体からなるトレッドゴムに、タイヤ周方向にのびる複数のセグメント板を有する加硫金型で成形された空気入りタイヤについても、同様にテストされた。
タイヤサイズ：２４５／４０Ｒ１８
リムサイズ：１８×８．５Ｊ
ゴムストリップの厚さｔ：１．０mm
ゴムストリップの幅Ｗ１：１０mm
【００５７】
＜ユニフォミティ（ＲＦＶ）＞
ＪＡＳＯ Ｃ６０７：２０００のユニフォミティ試験条件に準拠し、各供試タイヤ１００本に対して回転時のタイヤ半径方向の力の変動成分であるラジアルフォースバリエーション（ＲＦＶ）が下記の条件で測定し、その平均値を比較例１を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。
内圧：２００ｋＰａ
荷重：４．８８ｋＮ
回転速度：６０ｒｐｍ
【００５８】
＜加硫後の仕上がり状態＞
各供試タイヤ１００本のトレッドゴム表面を肉眼で観察し、ベア等の成形不良が生じたタイヤの本数を調べた。結果は、比較例１を１００とする指数で表示している。数値が小さいほど良好である。
テストの結果を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2011240548.tif 000003
2011240548.tif 000004
【００６０】
テストの結果、実施例の空気入りタイヤは、タイヤのユニフォミティを向上させつつ、トレッドゴムの外面に生じるベア等の成形不良を効果的に防止しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００６１】
１Ｍ      生カバー
２Ｇ      トレッドゴム
１６     加硫金型
２２     トレッドゴム成形面
２８     セグメント板
３８      合わせ面
３９     分割線
【図１】
2011240548.tif 000005
【図２】
2011240548.tif 000006
【図３】
2011240548.tif 000007
【図４】
2011240548.tif 000008
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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