(57)【要約】【解決手段】  金属ガスケット１０は、複数のシリンダボアに対応する複数のシリンダ孔１２と各シリンダ孔を取り囲むフルビード２２とを有する一対のビード板１４と、上記一対のビード板の間に介装された第１中間板１８と、上記各シリンダ孔の周りの領域において第１中間板と一方のビード板の間に介装されたシム板１６とを備えている。上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部１９の厚さは、シリンダ孔の周方向で変化させてあり、さらに第１中間板に、上記厚さを変化させた接触部の外側を囲む円弧状のスリット２３を形成してある。【効果】  接触部１９の厚さをシリンダ孔１２の周方向で変化させて最適な圧接力を得るとともに、接触部１９を形成することによる第１中間板の反り返り量を上記スリット２３によって低減させることができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のシリンダボアに対応する複数のシリンダ孔と各シリンダ孔を取り囲むフルビードとを有する一対のビード板と、上記一対のビード板の間に介装された第１中間板と、上記各シリンダ孔の周りの領域において第１中間板と一方のビード板の間に介装されたシム板とを備え、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さを、シリンダ孔の周方向で変化させた金属ガスケットにおいて、
上記第１中間板に、上記厚さを変化させた接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成したことを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】
上記円弧状のスリットは、１つのシリンダ孔の一側と他側とに少なくとも１つずつ設けられており、それら一側と他側とに設けられた少なくとも２つの円弧状のスリットが、該シリンダ孔の周囲に形成された接触部を囲んでいることを特徴とする請求項１に記載の金属ガスケット。
【請求項３】
上記シリンダ孔の一側に設けられたスリットは、該一側に、該シリンダ孔の周方向に沿って複数設けられ、これら複数のスリットの中間部は、上記接触部と該接触部よりも外側の第１中間板とを連結する連結部となっていることを特徴とする請求項２に記載の金属ガスケット。
【請求項４】
上記シリンダ孔の他側に設けられたスリットは、該他側に、該シリンダ孔の周方向に沿って複数設けられ、これら複数のスリットの中間部は、上記接触部と該接触部よりも外側の第１中間板とを連結する連結部となっていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の金属ガスケット。
【請求項５】
相互に隣接する一方のシリンダ孔側に設けられて、両シリンダ孔の最接近部に近接する一方のスリットの先端部と、相互に隣接する他方のシリンダ孔側に設けられて、上記最接近部に近接する他方のスリットの先端部との間隔は、上記接触部における直径方向の幅と同程度以下に設定されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項６】
上記シム板は、上記フルビードに重合させて配置されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項７】
上記シム板を挟んで第１中間板とは反対側の位置に第２中間板が設けられ、上記シム板は第２中間板に固定されて位置決めされていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項８】
上記接触部の厚さは、各シリンダ孔の中心を結ぶ中心線上の位置が最も厚く、中心線に対してその一側に位置する互いに隣接するボルト孔の中間位置が最も薄くなるように設定されていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項９】
上記接触部の厚さは、シリンダブロックとシリンダヘッドとを締結する締結ボルトを挿通するためのボルト孔から離れた位置で厚く設定され、ボルト孔に近接する位置で薄く設定されていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の金属ガスケットの製造方法であって、
上記第１中間板に、上記接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成した後に、プレス加工によって上記接触部の厚さを変化させることを特徴とする金属ガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとの対向面間に適用される金属ガスケットとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面に介装され、上記シリンダブロックと上記シリンダヘッドとを締結ボルトにより締結することで上記接合面をシールするようにした金属ガスケットは周知である。この種の金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介在させて締結ボルトで締結した際には、一般的には上記締結ボルトを挿通するボルト孔に近接する位置の締付荷重が大きくなり、ボルト孔から離れた位置の締付荷重が小さくなること、すなわち、シリンダ孔周りの締付荷重が不均一となることが知られている。
【０００３】
このような問題点を改善するため、本願出願人は金属ガスケットとして、複数のシリンダボアに対応する複数のシリンダ孔と各シリンダ孔を取り囲むフルビードとを有する一対のビード板と、上記一対のビード板の間に介装された第１中間板と、上記各シリンダ孔の周りの領域において第１中間板と一方のビード板の間に介装されたシム板とを備え、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さを、シリンダ孔の周方向で変化させたものを提案している（特許文献１）。
【０００４】
上記金属ガスケットによれば、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さを、シリンダ孔の周方向で変化させているので、フルビードのシリンダブロックやシリンダヘッドに対する周方向の圧接力を適宜の位置で最適な圧接力となるように調整することができる。したがって、圧接力が不足した部分におけるフルビードからのシール洩れや、圧接力が過度となってフルビードが損傷されることを防止することができ、長期間安定したシール作用を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開２００８−０８４７１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した従来の金属ガスケットにおいては、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さをプレス加工によってシリンダ孔の周方向で変化させた場合に、第１中間板が反り返ってしまうという問題が生じることが判明した。
より具体的には、例えば直列４気筒エンジン用の金属ガスケットにおいては、上記第１中間板に直列に４つのシリンダ孔を形成し、それぞれのシリンダ孔における上記接触部の厚さをプレス加工によって円周方向に最適な厚さに塑性変形させると、後に詳述するように接触部に生じる応力とその外側に生じる逆向きの応力とによって、第１中間板の長手方向両端部が反り返って中央部よりも持ち上がってしまうという現象が生じていた。
その結果、該第１中間板にビード板やシム板を重合させて金属ガスケットを製造する際に、相互の位置ズレが生じやすくなり、組合せ不良が発生しやすくなっていた。また金属ガスケットを製造した後も、金属ガスケット全体が反り返って、エンジンの組み立て不良やシール漏れを生じさせる虞もあった。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さをシリンダ孔の周方向で変化させても、該第１中間板の反り返りを抑制することができるようにした金属ガスケットを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち請求項１の発明は、上述した複数のシリンダボアに対応する複数のシリンダ孔と各シリンダ孔を取り囲むフルビードとを有する一対のビード板と、上記一対のビード板の間に介装された第１中間板と、上記各シリンダ孔の周りの領域において第１中間板と一方のビード板の間に介装されたシム板とを備え、上記第１中間板の上記シム板と接触する接触部の厚さを、シリンダ孔の周方向で変化させた金属ガスケットにおいて、
上記第１中間板に、上記厚さを変化させた接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成したことを特徴とする金属ガスケットを提供するものである。
また請求項１０の発明は、請求項１の特徴を有する金属ガスケットの製造方法であって、上記第１中間板に、上記接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成した後に、プレス加工によって上記接触部の厚さを変化させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１の発明のように、上記第１中間板に、上記厚さを変化させた接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成すると、上記接触部に生じる応力とその外側に生じる逆向きの応力との応力差を上記スリットによって低減することができ、それによって上記接触部の厚さをプレス加工によってシリンダ孔の周方向で変化させた場合であっても、第１中間板が反り返ってしまうのを抑制することができる。
また請求項１０の発明においては、上記第１中間板に、上記接触部の外側を囲む円弧状のスリットを形成した後に、プレス加工によって上記接触部の厚さを変化させているので、スリットを形成する前に接触部の厚さを変化させる場合に比較して、プレス圧力を小さくすることができるとともに、加工精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施例に係る金属ガスケットの平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】孔１２’の周辺部１９’をプレス加工により圧縮した際に残留する残留応力σ１、σ２を測定した結果を示す測定結果図。
【図６】接触部１９の外側に形成したスリット２３の形状を説明する説明図。
【図７】図６とは異なるスリット２３の形状を説明する説明図。
【図８】本発明の第２実施例における図６と同様な説明図。
【図９】第２実施例の作用効果を説明するための説明図。
【図１０】本発明の第３実施例に係る金属ガスケットの断面図。
【図１１】本発明の第４実施例に係る金属ガスケットの断面図。
【図１２】本発明の第５実施例に係る金属ガスケットの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の第１実施例について図面を参照して説明すると、図１において、本発明の第１実施例に係る金属ガスケット１０は、例えば直列４気筒エンジンにおける図示しないシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面に介装され、該接合面をシールするものであって、エンジンのシリンダボアに対応するシリンダ孔１２や、シリンダヘッドとシリンダブロックを締結するための締結ボルトが挿通されるボルト孔１３を備えている。
図２〜図４に示すように、上記金属ガスケット１０は、上下一対のビード板１４、１４と、その間に介装されるシム板１６と、さらに第１中間板１８及び第２中間板２０とを備えている。
【００１１】
金属ガスケット１０の上下に配置される一対のビード板１４、１４は、それぞれ上記シリンダブロック及びシリンダヘッドの接合面にほぼ一致する形状を有している。各ビード板１４は例えばＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４等からなる厚さ０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍ程度の板材を打ち抜いて所定形状に成形し、耐熱ゴム等をコーティングしたものである。
各ビード板１４、１４には、各シリンダ孔１２を無端状に囲むフルビード２２をそれぞれ形成してあり、各フルビード２２は、それぞれ金属ガスケット１０の外側に向けて膨出するように形成されている。
【００１２】
上記シム板１６は、例えばＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４等からなる厚さ０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ程度の板材を打ち抜いて環状に成形したものであって、シリンダ孔１２の回りの領域において、一対のビード板１４、１４の間に介装されている。
このシム板１６は、シリンダ孔１２の端縁部から、上下一対のビード板１４、１４のそれぞれに形成されたフルビード２２、２２に挟まれる領域まで延びる環状をなしており、それによって両フルビード２２、２２はシム板１６と重合するように配置されている。
各シリンダ孔１２を囲むそれぞれのシム板１６は、隣接するシリンダ孔１２の間の部分で相互に一体に連結されている。
【００１３】
上記第１中間板１８は、例えば、ＳＥＣＣ等からなる厚さ０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の鋼板を打ち抜いて上記ビード板１４と同様な形状に成形したものであって、一方のビード板１４とシム板１６との間に介装されており、環状のシム板１６と接触する接触部１９の厚さがシリンダ孔１２の周方向で変化している。
本実施例では、第１中間板１８の接触部１９は、図１、図４に示すように、シリンダ孔１２の中心を結ぶ中心線Ｌに対してその一側（上側）に位置する互いに隣接するボルト孔１３、１３の中間位置Ｐ２と、他側（下側）に位置する互いに隣接するボルト孔１３、１３の中間位置Ｐ２とがそれぞれ所定の範囲に亘って最も薄く形成されている。また、上記中心線Ｌ上に位置する互いに隣接するシリンダ孔１２、１２の間の位置Ｐ１と、最も外側となるシリンダ孔１２の中心線Ｌ上の位置Ｐ３とのそれぞれが所定の範囲に亘って最も厚くなるように、第１中間板１８の厚さをそのまま残してある。そして最も薄い部分Ｐ２と最も厚い部分Ｐ１、Ｐ３との隣接部分は、シリンダ孔１２の周方向で連続的に厚さが変化するように、プレス加工によって塑性変形されている（図５参照）。
この厚さの変化量、すなわち、最も厚いシリンダボア間位置と最も薄いボルト孔１３近接位置との厚さの差は、例えば５μｍ〜５０μｍ程度の範囲内で設定することができる。また、第１中間板１８の接触部１９がある平面に耐熱性ゴムなどのゴム材を塗布してもよい。
【００１４】
上記第２中間板２０は、例えばＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４等からなる厚さ０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度の一定厚さの鋼板であって、上記ビード板１４と同様な形状に成形されている。
この第２中間板２０は、第１中間板１８とは反対側となるビード板１４とシム板１６の間に介装されており、この第２中間板２０の所定位置に上記シム板１６が溶接加工などにより固定されている。この溶接加工は、各構成部材が積層された状態でフルビード２２の中に位置していること、つまり頂上部２２ａの内側に位置していることが好ましく、これにより、溶接加工によりシム板１６に生じる凹凸が金属ガスケット１０の表面に悪影響を及ぼすことがなくなる。
上記一対のビード板１４、１４と、その間に介装される第１中間板１８及び第２中間板２０とは図示しないカシメなどの連結手段によって相互に一体的に連結されており、したがって第２中間板２０に固定されたシム板１６もそれらに対して位置決めされた状態で固定されることになる。
【００１５】
さらに上記第１中間板１８には、図１に示すように、環状のシム板１６と接触する接触部１９の外側を囲む円弧状のスリット２３を形成してあり、以下に述べるように、そのスリット２３によって第１中間板１８の反り返りを抑制することができるようにしてある。
図５は板状の試験片１８’にシリンダ孔１２に相当する孔１２’を形成し、この孔１２’の周辺部１９’をプレス加工により圧縮して塑性変形させ、その周辺部１９’を上記接触部１９と同様な厚さに成形したものである。そしてこの試験片１８’について、上記周辺部１９’に生じる応力σ１と、該周辺部１９’よりも外側部分で塑性変形させていない非加工部分１９”に生じる応力σ２とをＸ線残留応力測定法により測定した。なお図５において、符号１３’はボルト孔１３に相当する孔であり、またＰ１’、Ｐ２’はそれぞれ上述した位置Ｐ１、Ｐ２に対応した位置を示している。
【００１６】
測定結果によれば、上記周辺部１９’の残留応力σ１は、厚さを薄くした位置Ｐ２’の中央部で最も大きくなり、この部分の残留応力σ１は−６６ＭＰａの圧縮力であった。他方、上記非加工部分１９”に生じる応力σ２は、上記位置Ｐ２’の中央部の外側に近接した位置で最も大きくなり、その位置の残留応力σ２は＋４８ＭＰａの引張力であった。この非加工部分１９”に生じる応力σ２は、上記周辺部１９’に残留応力σ１が発生することによる反力として発生するものと解され、その結果として、互いに逆方向の残留応力σ１、σ２によって反り返りが発生するものと考えられる。
上述したように、接触部１９に生じる圧縮応力とその外側に生じる引張応力とによって、第１中間板１８の長手方向両端部が反り返って中央部よりも持ち上がってしまい、上述した直列４気筒エンジン用の金属ガスケット１０において、図１で示す形状で接触部１９の厚さを変化させた場合には、その反り上がり量は１１ｍｍとなっていた。
【００１７】
これに対し、第１中間板１８に接触部１９の外側を囲む円弧状のスリット２３を形成すると、第１中間板１８の反り返り量を低減することができる。すなわちスリット２３を形成した場合には、上記接触部１９を塑性変形させることによってその部分に残留応力σ１が発生したとしても、その接触部１９の外側に隣接した位置との間に上記スリット２３が存在するので、当該隣接位置に生成される残留応力σ２が小さく抑制されるものと考えられる。
図６は、上記スリット２３の幅を２ｍｍとするとともに、該スリット２３の先端部を相互に隣接するシリンダ孔の最接近部の近傍まで伸ばして、シリンダ孔１２の中心を結ぶ中心線Ｌに対して３０ｍｍの距離まで近接させた場合を示してある。この場合、相互に近接するスリット２３、２３の先端部の間隔Ｔ１は、上記接触部１９における直径方向の幅Ｗよりも広くなっていた。
他方、図７は、上記スリット２３の幅を０．５ｍｍとするとともに、該スリット２３の先端部を相互に隣接するシリンダ孔の最接近部の近傍まで伸ばして、シリンダ孔１２の中心を結ぶ中心線Ｌに対して１６ｍｍの距離まで近接させた場合を示してある。この場合には、相互に近接するスリット２３、２３の先端部の間隔Ｔ２は、上記接触部１９における直径方向の幅Ｗよりも狭くなっていた。
【００１８】
上記の条件において、第１中間板１８の反り返り量をＣＡＥ解析によって求めると、図６の場合には反り返り量は１１ｍｍから５．５ｍｍに低減され、図７の場合には反り返り量はさらに小さく０．５ｍｍまで低減されていた。このことからすれば、スリット２３を形成する際には、その幅を大きくするよりも、その形成範囲を大きくして、その先端部を中心線Ｌに近接させたほうが効果的であることが理解できる。
なお、最も外側となるシリンダ孔１２を囲むスリット２３は、図１に示すように、その先端部を相互に接続させてはおらず、中心線Ｌに近接した位置で離隔させてある。その結果、円弧状のスリット２３は、各シリンダ孔１２の両側に２つずつ設けられて、各２つの円弧状のスリット２３が各シリンダ孔１２の周囲に形成された接触部１９を囲んでいることになる。
なお、最も外側となるシリンダ孔１２を囲むスリット２３は、上記実施例では各先端部を相互に接続させてはおらず、中心線Ｌに近接した位置で離隔させてあるが、両スリット２３の各先端部を連続させても良い。しかしながら、両スリット２３を連続させた場合には、最も外側となるシリンダ孔１２を囲む接触部１９がリング状に近いＣ字状となるので、その中央部すなわち中心線Ｌ上となる部分が中心線Ｌ上から図１の上下方向に位置ずれしやすくなり、高精度な組み付け精度を阻害する危険性があるので、上記両スリット２３を連続させない方が好適である。
【００１９】
また本実施例では、上記スリット２３を形成した後に、接触部１９の厚さをプレス加工によって変化させている。このように、スリット２３を形成した後に接触部１９の厚さを変化させるようにすれば、スリット２３を形成せずに接触部１９の厚さを変化させる場合に比較して、プレス圧力を小さくすることができ、しかも加工精度を向上させることができる。
【００２０】
さらに本実施例においては、上記第１中間板１８の上記シム板１６と接触する接触部１９の厚さを、シリンダ孔１２の周方向で変化させ、各シリンダ孔１２の中心を結ぶ中心線Ｌ上の位置Ｐ１、Ｐ３が最も厚く、中心線Ｌに対してその一側に位置する互いに隣接するボルト孔１３、１３の中間位置Ｐ２が最も薄くなるように設定しているので、フルビード２２、２２のシリンダブロックやシリンダヘッドに対する周方向の圧接力が実質的に均一になるように調整することができる。
したがって、圧接力が不足した部分におけるフルビード２２、２２からのシール洩れや、圧接力が過度となってフルビード２２、２２が損傷されることを防止することができるので、長期間安定したシール作用を得ることができる。
また、第１中間板１８における厚さが変化する接触部１９は、これに重合するように一対のフルビード２２及びシム板１６が設けられているので、締結ボルトの締付荷重が集中し易くなり、したがって厚さの変化に対しての締付荷重を調整することが容易となるので、締付荷重の均一化を容易に図ることができる。
【００２１】
また、本実施例に係る金属ガスケット１０では、上述したようにシム板１６をフルビード２２、２２に重合させて配置しているので、シム板１６とフルビード２２、２２とを重合させずにシム板１６をフルビード２２、２２の内側に配置した場合のように、シム板１６の厚さ分だけフルビード２２、２２の弾性の有効利用が阻害されるという問題が生じない。
したがってフルビード２２、２２の高さの全域を弾性領域として利用することができるので、燃焼時のヘッド振幅に対する追従性を向上させることにより、シール性の向上を図ることができる。
【００２２】
さらに、上記シム板１６を上記フルビード２２、２２に重合させて配置しているので、シム板１６をフルビードの内側に並設して配置した場合に比較してシム板１６の幅を広く設定することができる。
したがって、シム板１６に加わる面圧を低下させてシム板１６の破損を抑えることができるので、その耐久性を向上させることができる。また、シム板１６の厚さを好適な厚さに設定することによって、フルビード２２、２２を最適な弾性力でシリンダブロックやシリンダヘッドに圧接させることができる。
【００２３】
図８は本発明の第２実施例を示したもので、本実施例では、上記円弧状のスリット２３ａ〜２３ｃを、各シリンダ孔１２毎に、各シリンダ孔１２の一側と他側とのそれぞれに３つずつ設けている。
より具体的には、各シリンダ孔１２の一側（図８の上側）に、該シリンダ孔１２の周方向に沿って３つのスリット２３ａ、２３ｂ、２３ｃを設けてあり、これら３つのスリット２３ａ〜２３ｃによってシリンダ孔１２の一側周囲に形成した接触部１９を囲んでいる。本実施例では、上記３つのスリット２３ａ〜２３ｃの長さはそれぞれ同一に設定してある。
上記３つのスリット２３ａ〜２３ｃの中間部は、上記接触部１９と該接触部１９よりも外側の第１中間板１８とを連結する連結部１８ａとしてあり、以下に述べるように、シリンダ孔１２の内周面に加わる燃焼圧力によって接触部１９がスリット側に押圧変形されるのを上記連結部１８ａによって抑制することができるようにしてある。
【００２４】
なお、上記シリンダ孔１２の他側（図８の下側）に設けた３つのスリット２３ａ〜２３ｃについても、上記シリンダ孔１２の一側（図８の上側）に設けた３つのスリット２３ａ〜２３ｃと同様に形成してある。
また、上記実施例ではそれぞれの側に２つの連結部１８ａを形成しているが、該連結部１８ａは１つであっても、或いは３つ以上であっても良い。そして連結部１８ａを形成する場合には、上記接触部１９がスリット側に押圧変形されるのを均等に抑制するために、各スリットの長さが均等となるような位置に形成することが好ましい。
【００２５】
図９は上記連結部１８ａを形成した効果を説明するための説明図である。同図は、上述の連結部１８ａを形成しない場合と、連結部１８ａを２つ形成した場合と、３つ形成した場合と、さらに４つ形成した場合とで、上記接触部１９がスリット２３側にどの程度押圧変形されるか（最大値）を３ＤＣＡＥ解析によって求めた結果を示すものである。
これらの解析においては、各連結部１８ａは、各スリットの長さが均等となるような位置に形成してある。
図９に示されているように、シリンダ孔１２の内周面に所要の大きさの内圧（爆発圧力）を加えると、連結部１８ａを設けない場合には接触部１９が相対的にスリット２３側に大きく変位してしまうが、少なくとも２つ以上の連結部１８ａを設ければ、その変形量を大幅に抑制できることが理解される。
【００２６】
なお、図８に示すように１つのシリンダ孔１２の一側に、それぞれ複数のスリット２３ａ〜２３ｃを設けるようにした場合でも、図６、図７で説明したのと同様な作用効果が得られる。すなわち、図８に示す実施例においても、相互に隣接する一方のシリンダ孔１２側に設けられて、両シリンダ孔の最接近部に近接する一方のスリットの先端部２３ａと、相互に隣接する他方のシリンダ孔１２側に設けられて、上記最接近部に近接する他方のスリットの先端部２３ｃとの間隔Ｔ３は、上記接触部１９における直径方向の幅Ｗと同程度以下に設定することが望ましい。
【００２７】
図１０は本発明の第３実施例を示したもので、本実施例では上記第１実施例における上方のビード板１４と第２中間板２０との間に、第３ビード板２４を追加したものである。
この第３ビード板２４も上記ビード板１４と同様に上記シリンダブロック及びシリンダヘッドの接合面にほぼ一致する形状を有しており、例えばＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４等からなる厚さ０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍ程度の板材を打ち抜いて所定形状に成形し、耐熱ゴム等をコーティングしたものである。
上記第３ビード板２４には、各シリンダ孔１２を無端状に囲むフルビード２６をそれぞれ形成してあり、各フルビード２６は、それぞれ上方のビード板１４に形成したフルビード２２と重合する位置で、該フルビード２２の突出方向とは反対方向となる金属ガスケット１０の内側に向けて膨出するように形成されている。
その他の構成は、第１実施例と同様に構成してあり、同一部分には同一部号を付して示してある。
【００２８】
上記第３実施例においても、第１実施例と同様な作用効果を得ることができる。そして特に第３実施例においては、第１中間板１８における厚さが変化する接触部１９に、これに重合するように３つのフルビード２２、２２、２４とシム板１６とが設けられているので、上記第１実施例に比較して第３ビード板２４のフルビード２４の高さ分だけ弾性領域を拡大することができ、したがって燃焼時のヘッド振幅に対する追従性をより向上させることができる。
【００２９】
図１１は本発明の第４実施例を示したもので、本実施例では上記第３実施例における下方のビード板１４のフルビード２２を第３実施例とは逆に上方向に突出させたものである。それによって、下方のビード板１４のフルビード２２の頂部と第３ビード板２４のフルビード２４の頂部とは、互いに向き合うように逆方向に突出している。
その他の構成は、第３実施例と同様に構成してあり、同一部分には同一部号を付して示してある。
上記第４実施例においても、上記第３実施例と同等の作用効果を得ることができる。
なお、第４実施例の変形例として、上記第３ビード板２４を上方のビード板１４と第２中間板２０との間に設ける代わりに、下方のビード板１４と第１中間板１８との間に設けてもよい。
【００３０】
図１２は本発明の第５実施例を示したもので、本実施例では上記第３実施例における下方のビード板１４と第１中間板１８との間に、更に第４ビード板２８を追加したものである。
この第４ビード板２４も上記ビード板１４、２６と同様に上記シリンダブロック及びシリンダヘッドの接合面にほぼ一致する形状を有しており、例えばＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４等からなる厚さ０．２ｍｍ〜０．２５ｍｍ程度の板材を打ち抜いて所定形状に成形し、耐熱ゴム等をコーティングしたものである。
上記第４ビード板２８には、各シリンダ孔１２を無端状に囲むフルビード３０をそれぞれ形成してあり、各フルビード３０は、それぞれ下方のビード板１４に形成したフルビード２２と重合する位置で、該フルビード２２の突出方向とは反対方向となる金属ガスケット１０の内側に向けて膨出するように形成されている。
その他の構成は、第３実施例と同様に構成してあり、同一部分には同一部号を付して示してある。
【００３１】
上記第５実施例においても、第１実施例と同様な作用効果を得ることができる。そして特に第５実施例においては、第１中間板１８における厚さが変化する接触部１９に、これに重合するように４つのフルビード２２、２２、２４、３０とシム板１６とが設けられているので、上記第１実施例に比較して第３ビード板２４のフルビード２４の高さ分と第４ビード板２８のフルビード３０の高さ分だけ弾性領域を拡大することができ、したがって燃焼時のヘッド振幅に対する追従性を一層向上させることができる。
【００３２】
なお、上記第１〜第５実施例においては、図示しないシリンダヘッドやシリンダブロックの構成に基づいて、上記接触部１９の厚さは、各シリンダ孔１２の中心を結ぶ中心線Ｌ上の位置Ｐ１、Ｐ３が最も厚く、中心線Ｌに対してその一側に位置する互いに隣接するボルト孔１３、１３の中間位置Ｐ２が最も薄くなるように設定してあり、それによって各シリンダ孔１２の円周方向の圧接力が適宜の位置で最適な圧接力となるように調整しているが、これに限定されるものではない。
一般的なシリンダヘッドやシリンダブロックの構成においては、特許文献１に記載されているように、締結ボルトを挿通するボルト孔に近接する位置の締付荷重が大きくなり、ボルト孔から離れた位置の締付荷重が小さくなるため、図示しないが、上記接触部の厚さを、シリンダブロックとシリンダヘッドとを締結する締結ボルトを挿通するためのボルト孔１３から離れた位置で厚く設定し、ボルト孔１３に近接する位置で薄く設定して、それによって各シリンダ孔１２の円周方向の圧接力が適宜の位置で最適な圧接力となるように調整してもよい。
またその他の実施例として、各シリンダ孔１２、１２に挟まれた位置Ｐ１で最も燃焼ガスが洩れ易いので、その位置Ｐ１における接触部１９の厚さを厚く設定するとともに、その他の部分の厚さを薄くなるように設定してもよい。
【００３３】
さらに、上記第１〜第５実施例においては第２中間板２０を設けてこれにシム板１６を固定しているが、必要に応じて第２中間板２０を省略してもよい。この場合には、シム板１６は第１中間板１８に溶接加工などにより固定することが好ましい。
【符号の説明】
【００３４】
１０…金属ガスケット
１２…シリンダ孔
１３…ボルト孔
１４、２４、２８…ビード板
１６…シム板
１８…第１中間板
１８ａ…連結部
１９…接触部
２０…第２中間板
２２、２６、３０…フルビード
２３、２３ａ〜２３ｃ…スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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