(57)【要約】【課題】  圧力検出部材に圧力検出孔をドリル加工する作業の精度および作業性を高める。【解決手段】  手動ステージ２４に圧力検出部材１１を保持してマイクロメータヘッド２９でＸ軸方向に移動させ、マイクロスコープ４０で撮像されてモニタ４２に表示される拡大映像を確認しながら、ドリル装置３７に装着した検出針３８Ａの先端に圧力検出部材１１の側縁および圧力検出通路を位置決めすることで、それらの側縁および圧力検出通路の位置をマイクロメータヘッド２９の目盛りから測定してパソコン４１に記憶する。次に、検出針３８Ａをドリルに付け替え、パソコン４１に記憶した前記位置を再現するようにマイクロメータヘッド２９を操作して手動ステージ２４をＸ軸方向に順次移動させながら、マイクロメータヘッド３６でドリル装置３７を下降させることで、圧力検出部材１１に各圧力検出通路に連通する圧力検出孔をドリル加工する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向をＸ軸方向とし、長手方向をＹ軸方向とし、厚さ方向をＺ軸方向とした帯状シートよりなる圧力検出部材（１１）の内部に、Ｘ軸方向に所定間隔で離間してＹ軸方向に相互に平行に延びる複数の圧力検出通路（１１ａ）を形成し、前記圧力検出部材（１１）の一方の表面側から前記多数の圧力検出通路（１１ａ）にそれぞれ連通するとともにＹ軸方向に所定間隔で離間する多数の圧力検出孔（１１ｂ）をＺ軸方向に移動するドリル（３８Ｂ）により加工する方法であって、
前記ドリル（３８Ｂ）と交換可能な測定針（３８Ａ）の先端および前記圧力検出部材（１１）の拡大映像を確認しながら、前記圧力検出部材（１１）をＸ軸方向に移動させて前記測定針（３８Ａ）の軸線を前記圧力検出部材（１１）の一方の側縁（１１ｃ）および複数の圧力検出通路（１１ａ）に順次一致させることで、該圧力検出部材（１１）の一方の側縁（１１ｃ）および複数の圧力検出通路（１１ａ）のＸ軸方向位置を測定して記憶する第１工程と、
前記圧力検出部材（１１）に前記圧力検出孔（１１ｂ）を加工すべきＹ軸方向位置を示すマーキング（１１ｄ）を施す第２工程と、
加工すべき圧力検出孔（１１ｂ）のＹ軸方向位置が前記測定針（３８Ａ）と交換した前記ドリル（３８Ｂ）の軸線の位置に一致するように、前記マーキング（１１ｄ）に基づいて前記圧力検出部材（１１）をＹ軸方向に移動させて位置決めする第３工程と、
加工すべき圧力検出孔（１１ｂ）のＸ軸方向位置が前記ドリル（３８Ｂ）の軸線の位置に一致するように、前記圧力検出部材（１１）をＸ軸方向に移動させて位置決めする第４工程と、
前記ドリル（３８Ｂ）をＺ軸方向に移動させて前記圧力検出孔（１１ｂ）を加工する第５工程とを含み、
前記第３工程〜前記第５工程を繰り返して前記複数の圧力検出孔（１１ｂ）を加工することを特徴とする圧力検出孔の加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の圧力検出孔の加工方法を実施するための圧力検出孔の加工装置であって、
前記圧力検出部材（１１）を着脱自在に保持してＸ軸方向に移動可能な圧力検出部材位置決め手段（２４）と、
前記圧力検出部材位置決め手段（２４）に対してＹ軸方向に相対移動不能であってＺ軸方向に相対移動可能であり、前記測定針（３８Ａ）あるいは前記ドリル（３８Ｂ）を支持するドリル装置（３７）と、
前記測定針（３８Ａ）の先端および前記圧力検出部材（１１）の拡大映像を撮像してモニタ（４２）に表示するマイクロスコープ（４０）と、
前記（４２）に表示された映像を用いて読み取った前記圧力検出部材（１１）の一方の側縁（１１ｃ）および複数の圧力検出通路（１１ａ）のＸ軸方向位置を記憶する記憶手段（４１）と、
を備えることを特徴とする圧力検出孔の加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、幅方向をＸ軸方向とし、長手方向をＹ軸方向とし、厚さ方向をＺ軸方向とした帯状シートよりなる圧力検出部材の内部に、Ｘ軸方向に所定間隔で離間してＹ軸方向に平行に延びる複数の圧力検出通路を形成し、前記圧力検出部材の一方の表面側から前記多数の圧力検出通路にそれぞれ連通するとともにＹ軸方向に所定間隔で離間する多数の圧力検出孔をＺ軸方向に移動するドリルにより加工する方法と、その方法を実施するための装置とに関する。
【背景技術】
【０００２】
平行に延びる複数の圧力検出通路を形成した柔軟なシート状の圧力検出部材を飛行機の主翼の表面のコードラインに沿って貼り付け、各圧力検出通路に形成した圧力検出孔を圧力配管を介して圧力測定装置に接続し、各圧力検出孔における静圧を圧力測定装置で測定することで主翼の表面の圧力分布を測定するものが、本出願人の出願に係る下記特許文献１により公知である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１８４２１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、厚さが１ｍｍ程度の極めて薄い圧力検出部材の内部に形成された複数の圧力検出通路は直径が０．６ｍｍ程度しかなく、圧力検出部材の一方の表面から各圧力検出通路に連通する圧力検出孔は直径が０．２ｍｍ程度の微小なものとなる。従来は、この微小な圧力検出孔を作業者が目視でドリル加工していたため、圧力検出孔の位置がずれて目的とする圧力検出通路に正しく連通しなかったり、別の圧力検出通路に連通してしまったりする作業ミスが発生し易いだけでなく、その作業に多くの時間および労力を必要とする問題があった。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、圧力検出部材に圧力検出孔をドリル加工する作業の精度および作業性を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、幅方向をＸ軸方向とし、長手方向をＹ軸方向とし、厚さ方向をＺ軸方向とした帯状シートよりなる圧力検出部材の内部に、Ｘ軸方向に所定間隔で離間してＹ軸方向に相互に平行に延びる複数の圧力検出通路を形成し、前記圧力検出部材の一方の表面側から前記多数の圧力検出通路にそれぞれ連通するとともにＹ軸方向に所定間隔で離間する多数の圧力検出孔をＺ軸方向に移動するドリルにより加工する方法であって、前記ドリルと交換可能な測定針の先端および前記圧力検出部材の拡大映像を確認しながら、前記圧力検出部材をＸ軸方向に移動させて前記測定針の軸線を前記圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路に順次一致させることで、該圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路のＸ軸方向位置を測定して記憶する第１工程と、前記圧力検出部材に前記圧力検出孔を加工すべきＹ軸方向位置を示すマーキングを施す第２工程と、加工すべき圧力検出孔のＹ軸方向位置が前記測定針と交換した前記ドリルの軸線の位置に一致するように、前記マーキングに基づいて前記圧力検出部材をＹ軸方向に移動させて位置決めする第３工程と、加工すべき圧力検出孔のＸ軸方向位置が前記ドリルの軸線の位置に一致するように、前記圧力検出部材をＸ軸方向に移動させて位置決めする第４工程と、前記ドリルをＺ軸方向に移動させて前記圧力検出孔を加工する第５工程とを含み、前記第３工程〜前記第５工程を繰り返して前記複数の圧力検出孔を加工することを特徴とする圧力検出孔の加工方法が提案される。
【０００７】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１に記載の圧力検出孔の加工方法を実施するための圧力検出孔の加工装置であって、前記圧力検出部材を着脱自在に保持してＸ軸方向に移動可能な圧力検出部材位置決め手段と、前記圧力検出部材位置決め手段に対してＹ軸方向に相対移動不能であってＺ軸方向に相対移動可能であり、前記測定針あるいは前記ドリルを支持するドリル装置と、前記測定針の先端および前記圧力検出部材の拡大映像を撮像してモニタに表示するマイクロスコープと、前記モニタに表示された映像を用いて読み取った前記圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路のＸ軸方向位置を記憶する記憶手段とを備えることを特徴とする圧力検出孔の加工装置が提案される。
【０００８】
尚、実施の形態の手動ステージ２４は本発明の圧力検出部材位置決め手段に対応し、実施の形態のパソコン４１は本発明の記憶手段に対応する。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の構成によれば、第１工程で、ドリルと交換可能な測定針の先端および圧力検出部材の拡大映像を確認しながら、圧力検出部材をＸ軸方向に移動させて測定針の軸線を圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路に順次一致させることで、圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路のＸ軸方向位置を測定して記憶し、第２工程で、圧力検出部材に圧力検出孔を加工すべきＹ軸方向位置を示すマーキングを施し、第３工程で、加工すべき圧力検出孔のＹ軸方向位置が測定針と交換したドリルの軸線の位置に一致するように、マーキングに基づいて圧力検出部材をＹ軸方向に移動させて位置決めし、第４工程で、加工すべき圧力検出孔のＸ軸方向位置がドリルの軸線の位置に一致するように、圧力検出部材をＸ軸方向に移動させて位置決めし、第５工程で、ドリルをＺ軸方向に移動させて圧力検出孔を加工するので、熟練を要する難しい操作を必要とせずに、ドリルを圧力検出部材の複数の圧力検出通路に対して正しく位置決めし、圧力検出孔を精度良くドリル加工することができる。しかも圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路のＸ軸方向位置を測定する作業を、測定針の先端および圧力検出部材の拡大映像を確認しながら行えるので、作業性が著しく向上する。
【００１０】
また請求項２の構成によれば、圧力検出部材を着脱自在に保持してＸ軸方向に移動可能な圧力検出部材位置決め手段を備えるので、前記第１工程および前記第４工程を精度良く行うことができる。また圧力検出部材位置決め手段に対してＹ軸方向に相対移動不能であってＺ軸方向に相対移動可能であり、測定針あるいはドリルを支持するドリル装置を備えるので、前記第５工程を容易に行うことができる。また測定針の先端および圧力検出部材の拡大映像を撮像してモニタに表示するマイクロスコープを備えるので、前記第１工程を容易に行うことができる。またモニタに表示された映像を用いて読み取った圧力検出部材の一方の側縁および複数の圧力検出通路のＸ軸方向位置を記憶する記憶手段を備えるので、前記第４工程を確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】圧力検出部材を主翼の表面に装着した飛行機の斜視図。
【図２】図１の２方向拡大矢視図。
【図３】図２の３−３線拡大断面図。
【図４】圧力検出部材の斜視図。
【図５】圧力検出孔の加工装置の斜視図。
【図６】図５の６−６線矢視図。
【図７】図６の７−７線断面図。
【図８】図６の８−８線断面図。
【図９】モニタの画面を示す図。
【図１０】圧力検出孔の加工工程の説明図。
【図１１】図１０の１１−１１線拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図１〜図１１に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
先ず、図１〜図４に基づいて、本実施の形態の圧力検出部材１１の構造を説明する。
【００１４】
図１および図２に示すように、飛行機の主翼Ｗの上面のコード方向の圧力分布を測定すべく、細長い帯状シートよりなる圧力検出部材１１が例えば接着剤により着脱自在に取り付けられる。圧力検出部材１１は主翼Ｗのコードラインに沿って、エルロン１２およびフラップ１３を避ける位置を前縁１４から後縁１５まで延びている。
【００１５】
図４に示すように、圧力検出部材１１は合成樹脂で押し出し成形された厚さが１ｍｍ程度の薄い部材であって、その内部に平行に延びる複数本の圧力検出通路１１ａ…が長手方向に貫通する。使用時に圧力検出通路１１ａ…の両端開口部は熱溶着等によって気密に閉塞されるもので、その際に圧力検出部材１１の前後両端縁が薄くなるように押し潰されることで、空気の流れに対する影響が最小限に抑えられる。
【００１６】
図２および図４に示すように、圧力検出部材１１の各々の圧力検出通路１１ａ…には、前後方向に所定間隔で離間した圧力検出孔１１ｂ…が各々１個ずつドリル加工される。圧力検出孔１１ｂ…の間隔は任意であるが、主翼Ｗのコード方向の圧力分布の変化率が大きい前縁１４寄りの部分では間隔を小さく設定し、圧力分布の変化率が小さい後縁１５寄りの部分では間隔を大きく設定することが望ましい。圧力検出孔１１ｂ…は１個の圧力検出通路１１ａ…に１個だけ設けられるため、隣接する圧力検出孔１１ｂ…を結ぶラインは主翼Ｗのコード方向に対して若干傾斜するが、圧力検出部材１１の全幅は主翼Ｗのコード長に比べて遥かに小さいため、前記傾斜の影響は無視することができる。もし圧力検出孔１１ｂ…を結ぶラインを主翼Ｗのコード方向に正確に一致させる必要がある場合には、圧力検出部材１１の長手方向が主翼Ｗのコード方向に対して傾斜するように取り付ければ良い。
【００１７】
図３に示すように、圧力検出部材１１は主翼Ｗの外板１６に形成された開口１６ａを覆うように貼り付けられており、この開口１６ａに臨む位置において圧力検出部材１１の各々の圧力検出通路１１ａ…に、可撓性を有する合成樹脂パイプよりなる圧力配管１７…が接続される。これらの圧力配管１７…は束ねられて主翼Ｗの内部を胴体内に延び、そこで圧力変換器１８および圧力分布モニター１９よりなる圧力測定装置２０に接続される。圧力配管１７…を通過させる外板１６の開口１６ａとして、外板１６に予め設けられたメンテナンス用の開口等を利用すれば、圧力分布の測定のために特別の開口を外板１６に形成する必要がなくなり、主翼Ｗを傷つけることがない。
【００１８】
尚、主翼Ｗの外板１６に適切な開口１６ａが存在しない場合には、主翼Ｗの後縁１５において圧力検出部材１１の圧力検出通路１１ａ…から圧力配管１７…を引き出せば、圧力配管１７…が主翼Ｗの表面の空気の流れに与える影響を最小限に抑えることができる。
【００１９】
しかして、飛行中の飛行機の主翼Ｗの表面に沿って空気が流れると、そのコードラインに沿って所定の圧力分布が形成される。空気の一部は主翼Ｗの外板１６に貼り付けた圧力検出部材１１の表面に沿って流れ、各々の圧力検出通路１１ａ…に連通する圧力検出孔１１ｂ…の圧力が、そこを流れる空気の流速に応じて変化する。圧力検出孔１１ｂ…の圧力は対応する圧力検出通路１１ａ…および主翼Ｗの内部の圧力配管１７…を介して圧力測定装置２０に伝達され、圧力変換器１８において数値に変換されて圧力分布モニター１９に表示される。
【００２０】
次に、図５〜図８に基づいて、上記圧力検出部材１１に圧力検出孔１１ｂ…をドリル加工するための装置について説明する。以下の説明において、手動ステージ２４が固定された圧力検出部材１１の幅方向をＸ軸方向と定義し、長手方向をＹ軸方向と定義し、厚さ方向をＺ軸方向と定義する。
【００２１】
図５〜図８に示すように、水平に配置されたテーブル２１の上面に固定した下部基台２２および上部基台２３の上面に手動ステージ２４が固定される。手動ステージ２４は、上部基台２３の上面にボルト２５…で固定された矩形板状のベースプレート２６と、ベースプレート２６の上面にアリ溝係合２７してＸ軸方向に移動可能に支持された矩形板状のスライドプレート２８と、スライドプレート２８をベースプレート２６に対して移動させるマイクロメータヘッド２９とを備える。マイクロメータヘッド２９は粗動ダイヤル２９ａと微動ダイヤル２９ｂとを備えており、粗動ダイヤル２９ａを回転させると、その回転方向に応じてスライドプレート２８が１目盛りにつき例えば０．０１ｍｍずつＸ軸方向に移動し、微動ダイヤル２９ｂを回転させると、その回転方向に応じてスライドプレート２８が１目盛りにつき例えば０．０００５ｍｍずつＸ軸方向に移動する。
【００２２】
スライドプレート２８の上面にボルト３０…で固定されたガイドプレート３１は、前記Ｘ軸方向に対して直交するＹ軸方向に延びるガイド溝３１ａを備える。ガイド溝３１ａの溝幅Ｗ（図９参照）は前記圧力検出部材１１の幅に一致しており、ガイド溝３１ａの深さＤ（図９参照）は前記圧力検出部材１１の厚さよりも僅かに小さく設定される。ガイドプレート３１の上面にボルト３２，３２で着脱自在に固定されるクランププレート３３は、中央部に矩形状の窓孔３３ａを備えており、この窓孔３３ａを通して前記ガイド溝３１ａが目視可能に露出する。ガイドプレート３１のガイド溝３１ａに圧力検出部材１１を嵌合させ、クランププレート３３をボルト３２，３２で固定すると、ガイド溝３１ａの上面とクランププレート３３の下面との間に圧力検出部材１１が挟まれて固定される。
【００２３】
上部基台２３に鉛直に立設したガイド支柱３４にスライダ３５が摺動自在に支持されており、このスライダ３５はマイクロメータヘッド３６によりガイド支柱３４に沿ってＺ軸方向に昇降する。マイクロメータヘッド３６は粗動ダイヤル３６ａと微動ダイヤル３６ｂとを備えており、粗動ダイヤル３６ａを回転させると、その回転方向に応じてスライダ３５が１目盛りにつき例えば０．１ｍｍずつ昇降し、微動ダイヤル２９ｂを回転させると、その回転方向に応じてスライドプレート２８が１目盛りにつき例えば０．０１ｍｍずつ昇降する。スライダ３５には電動ドリルよりなるドリル装置３７が支持されており、その下端のチャックに測定針３８Ａ（あるいは図１１に示すドリル３８Ｂ）が鉛直方向下向き（Ｚ軸方向）に支持される。ドリル装置３７の測定針３８ＡのＹ軸方向の位置は、クランププレート３３の窓孔３３ａの中央部に設定されており、窓孔３３ａの縁には測定針３８ＡのＹ軸方向の位置に対応して基準マーク３３ｂ，３３ｂが設けられる。
【００２４】
テーブル２１の上面には基台３９を介してマイクロスコープ４０が支持される。マイクロスコープ４０はクランププレート３３の窓孔３３ａの中央部をＹ軸方向の斜め下向きに撮像するように配置されており、その映像はパソコン４１に接続されたモニタ４２に表示される。
【００２５】
次に、図６〜図１１に基づいて、上記圧力検出部材１１に圧力検出孔１１ｂ…をドリル加工する工程について説明する。                        
【００２６】
先ず、図６〜図８に示すように、圧力検出部材１１をガイドプレート３１のガイド溝３１ａに嵌合させ、その上方からクランププレート３３をボルト３２，３２で締結して圧力検出部材１１を固定する。このとき、圧力検出部材１１の先端がクランププレート３３の窓孔３３ａの基準マーク３３ｂ，３３ｂに一致するように位置決めしておく。
【００２７】
続いて、図９に示すように、ドリル装置３７に測定針３８Ａを取り付けた状態で、マイクロスコープ４０で撮像した圧力検出部材１１の端面の拡大映像をモニタ４２で確認しながら、マイクロメータヘッド３６を回転させてスライダ３５をガイド支柱３４に沿って移動させることで、測定針３８Ａの先端の高さを圧力検出部材１１の上面の高さに略一致させる。このとき、マイクロメータヘッド３６の粗動ダイヤル３６ａを操作して測定針３８Ａの先端の高さを大まかに調整し、続いて微動ダイヤル３６ｂを操作して測定針３８Ａの先端の高さを精密に調整することで、作業効率を高めることができる。
【００２８】
続いて、手動ステージ２４のマイクロメータヘッド２９を操作してスライドプレート２８と共に圧力検出部材１１をＸ軸方向に移動させることで、測定針３８Ａの先端のＸ軸方向位置を圧力検出部材１１の一方の側縁１１ｃの位置に一致させ、このときのマイクロメータヘッド２９の目盛り、つまり圧力検出部材１１の側縁１１ｃのＸ座標（Ｘ０）を読み取ってパソコン４１に記憶させる。続いて、マイクロメータヘッド２９を操作してスライドプレート２８と共に圧力検出部材１１をＸ軸方向に移動させ、測定針３８Ａの先端のＸ軸方向位置を側縁１１ｃに最も近い第１の圧力検出通路１１ａ（１）の位置に一致させ、このときのマイクロメータヘッド２９の目盛り、つまり圧力検出部材１１の第１の圧力検出通路１１ａ（１）のＸ座標（Ｘ１）を読み取ってパソコン４１に記憶させる。
【００２９】
上記作業を繰り返すことにより、圧力検出部材１１の側縁１１ｃから２番目、３番目、４番目、５番目…の圧力検出通路１１ａ（２），１１ａ（３），１１ａ（４），１１ａ（５）…のＸ座標Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４，Ｘ５…を読み取ってパソコン４１に記憶させる。この作業を行う間、マイクロメータヘッド２９の粗動ダイヤル２９ａを操作して測定針３８Ａの先端のＸ軸方向位置を大まかに調整し、続いて微動ダイヤル２９ｂを操作して測定針３８Ａの先端のＸ軸方向位置を精密に調整することで、作業効率を高めることができる。
【００３０】
続いて、圧力検出部材１１を手動ステージ２４から一旦取外し、圧力検出部材１１に圧力検出孔１１ｂ…を加工すべき位置を表示すべく、圧力検出部材１１を横断するマーキング１１ｄ…（図１０参照）を目印として引いておく。圧力検出部材１１の長手方向（Ｙ軸方向）に沿う圧力検出孔１１ｂ…の位置は、それがＹ軸方向に多少ずれても圧力検出孔１１ｂ…が圧力検出通路１１ａ…に連通しない等の不具合が発生しないため、そのマーキング１１ｄ…の精度は特に高い必要はない。
【００３１】
続いて、ドリル装置３７の測定針３８Ａを取り外して代わりにドリル３８Ｂ（図１１参照）を装着する。そして圧力検出部材１１の端部に最も近い第１のマーキング１１ｄ（１）をクランププレート３３の窓孔３３ａの基準マーク３３ｂ，３３ｂに一致するように圧力検出部材１１を手動ステージ２４に固定した後、マイクロスコープ４０で撮像した拡大映像を確認しながら、手動ステージ２４のマイクロメータヘッド２９を操作してドリル３８Ｂの先端のＸ軸方向位置を圧力検出部材１１の側縁１１ｃに一致させる。
【００３２】
続いて、図１０（Ａ）に示すように、手動ステージ２４のマイクロメータヘッド２９を操作してドリル３８Ｂの位置をＸ軸方向に距離Ｘ１−Ｘ０だけ移動させることで、第１の圧力検出通路１１ａ（１）の上方にドリル３８Ｂを位置決めする。尚、前記距離Ｘ１−Ｘ０の値は、パソコン４１に予め記憶したＸ０およびＸ１の値から算出される。
【００３３】
このようにして第１の圧力検出通路１１ａ（１）の上方にドリル３８Ｂが位置決めされると、図１１に示すようにマイクロメータヘッド３６を操作してドリル装置３７をガイド支柱３４に沿って下降させることで、圧力検出部材１１に第１の圧力検出通路１１ａ（１）に連通する第１の圧力検出孔１１ｂ（１）を加工することができる。
【００３４】
続いて、図１０（Ｂ）に示すように、クランププレート３３を緩めて圧力検出部材１１をＹ軸方向に移動させ、第２のマーキング１１ｄ（２）がクランププレート３３の窓孔３３ａの基準ライン３３ｂ，３３ｂに一致する位置で圧力検出部材１１を固定する。そして手動ステージ２４のマイクロメータヘッド２９を操作し、ドリル３８Ｂの位置をＸ軸方向に距離Ｘ２−Ｘ１だけ移動させることで、第２の圧力検出通路１１ａ（２）の上方にドリル３８Ｂを位置決めした後、マイクロメータヘッド３６を操作してドリル装置３７をガイド支柱３４に沿って下降させることで、圧力検出部材１１に第２の圧力検出通路１１ａ（２）に連通する第２の圧力検出孔１１ｂ（２）を加工することができる。
【００３５】
続いて、図１０（Ｃ）に示すように、クランププレート３３を緩めて圧力検出部材１１をＹ軸方向に移動させ、第３のマーキング１１ｄ（３）がクランププレート３３の窓孔３３ａの基準ライン３３ｂ，３３ｂに一致する位置で圧力検出部材１１を固定する。そして手動ステージ２４のマイクロメータヘッド２９を操作し、ドリル３８Ｂの位置をＸ軸方向に距離Ｘ３−Ｘ２だけ移動させることで、第３の圧力検出通路１１ａ（３）の上方にドリル３８Ｂを位置決めした後、マイクロメータヘッド３６を操作してドリル装置３７をガイド支柱３４に沿って下降させることで、圧力検出部材１１に第３の圧力検出通路１１ａ（３）に連通する第３の圧力検出孔１１ｂ（３）を加工することができる。
【００３６】
以下、その繰り返しにより、圧力検出部材１１に全ての圧力検出孔１１ｂ…を加工することができる。
【００３７】
以上のように、本実施の形態によれば、圧力検出部材１１の側縁１１ｃの位置および複数の圧力検出通路１１ａ…の位置を手動ステージ２４を用いて予め測定して記憶しておき、その記憶した位置に手動ステージ２４を用いてドリル３８Ｂを位置決めして圧力検出孔１１ｂ…をドリル加工するので、熟練を必要とする難しい操作を行わずに圧力検出孔１１ｂ…の加工精度を高めることが可能となり、圧力検出孔１１ｂ…が対応する圧力検出通路１１ａ…に連通しない加工不良や、圧力検出孔１１ｂ…が異なる圧力検出通路１１ａ…に連通する加工不良を未然に回避することができる。
【００３８】
また圧力検出部材１１の側縁１１ｃの位置および複数の圧力検出通路１１ａ…の位置を測定する際に、測定針３８Ａの先端の位置および圧力検出部材１１の圧力検出通路１１ａ…の位置を、マイクロスコープ４０で撮像した拡大映像としてモニタ４２に表示するので、その測定精度および作業能率を大幅に高めることができる。
【００３９】
また前記測定工程および前記孔開け工程において、圧力検出部材１１のＸ軸方向の位置をマイクロメータヘッド２９を備えた手動ステージ２４で管理するので、その作業精度を容易に確保することができる。
【００４０】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００４１】
例えば、実施の形態では専用の測定針３８Ａを用いているが、測定針３８Ａの代わりにドリル３８Ｂを利用することができる。このようにすれば、測定針３８Ａおよびドリル３８Ｂを付け替える必要がなくなって作業効率が向上する。
【００４２】
また実施の形態では圧力検出部材１１の側縁１１ｃの位置および圧力検出通路１１ａ…の位置を測定した後に、圧力検出部材１１にマーキング１１ｄ…を施しているが、前記測定を行う前にマーキング１１ｄ…を施しても良い。
【００４３】
また実施の形態の手動ステージ２４は圧力検出部材１１の位置をＸ軸方向にのみ調整可能であるが、圧力検出部材１１の位置をＸ軸方向およびＹ軸方向の両方に調整可能に構成すれば利便性が向上する。
【００４４】
また実施の形態では手動ステージ２４に対する圧力検出部材１１のＹ軸方向位置を調整する作業をクランププレート３３を緩めることで行っているが、ノブの操作により回転するローラ等で手動ステージ２４に対して圧力検出部材１１をＹ軸方向に送れるようにすれば、作業性が更に向上する。
【符号の説明】
【００４５】
１１        圧力検出部材
１１ａ      圧力検出通路
１１ｂ      圧力検出孔
１１ｃ      側縁
１１ｄ      マーキング
２４        手動ステージ（圧力検出部材位置決め手段）
３７        ドリル装置
３８Ａ      測定針
３８Ｂ      ドリル
４０        マイクロスコープ
４１        パソコン（記憶手段）
４２        モニタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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