(57)【要約】【課題】植播系作業装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置の作動を、不要な誤操作などを生じる虞少なく行えるようにする。【解決手段】植播系作業装置の昇降作動方向、及び植播系作業装置が所定高さ位置Ｈ２の上側または下側の何れの側に位置するかの判別結果に基づいて、昇降関連作業装置の作動状態を、昇降作動行程中における所定高さ位置Ｈ２の上側と下側とで互いに作動状態が異なり、かつ所定高さ位置Ｈ２の下側における作動状態が、昇降作動行程の上昇行程でも下降行程でも同じ作動状態に維持されるように構成し、所定高さ位置Ｈ２を変更可能にした。【選択図】図８
2011050325.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
播種又は苗植付けを行う植播系作業装置を、走行機体に対して昇降操作自在に装備し、この植播系作業装置の対機体高さ位置を、下降させて作業を行うための下降作業位置と、上限まで上昇させた上昇限界位置とにわたって高さ変更可能に構成するとともに、
前記植播系作業装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置を備え、
前記下降作業位置と上昇限界位置との間における前記植播系作業装置の昇降作動行程の途中に所定高さ位置を設定し、
前記植播系作業装置の昇降作動方向、及び前記植播系作業装置が前記所定高さ位置の上側または下側の何れの側に位置するかの判別結果に基づいて、前記昇降関連作業装置の作動状態を、前記昇降作動行程中における前記所定高さ位置の上側と下側とで互いに作動状態が異なり、かつ前記所定高さ位置の下側における作動状態が、前記昇降作動行程の上昇行程でも下降行程でも同じ作動状態に維持されるように構成してあり、さらに、前記所定高さ位置を設定変更可能に構成してある水田作業機。
【請求項２】
昇降関連作業装置が田面に指標を形成するマーカであり、植播系作業装置の上昇作動に際して前記マーカが作用姿勢から格納姿勢に姿勢変更されるように構成してあるとともに、
前記マーカの姿勢変更は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動を停止し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてから前記マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動が行われるように構成してある請求項１記載の水田作業機。
【請求項３】
昇降関連作業装置が植播系作業装置の水平方向姿勢を制御するローリング駆動機構であり、前記植播系作業装置の上昇作動に際して前記ローリング駆動機構が、ローリング制御の作動状態から、ローリング制御の作動を停止するローリングロック状態に変更されるように構成してあるとともに、
前記ローリングロック状態は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記ローリング駆動機構のローリング作動状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからローリングロック状態となるように構成してある請求項１記載の水田作業機。
【請求項４】
昇降関連作業装置が警報装置であり、植え付け不能状態で植播系作業装置が下降された際に前記警報装置が作動するように構成してあるとともに、
前記植え付け不能状態における前記警報装置の作動は、上昇限界位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記警報装置の作動停止状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎて下降されると警報作動状態となるように構成してある請求項１記載の水田作業機。
【請求項５】
昇降関連作業装置が田面への肥料供給用の施肥ブロアであり、植播系作業装置の上昇作動に際して前記施肥ブロアが作動状態から作動停止状態に変更されるように構成してあるとともに、
前記施肥ブロアの作動停止は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記施肥ブロアの作動状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてから前記施肥ブロアの作動が停止されるように構成してある請求項１記載の水田作業機。
【請求項６】
植播系作業装置が苗植え付け装置であり、昇降関連作業装置が植え付け条の内の少数条を植え付けるための植付け爪駆動機構に対する駆動の断続を行う少数条クラッチであり、前記苗植え付け装置の上昇作動に際して切り状態にある前記少数条クラッチが入り状態に作動形態を変更されるように構成してあるとともに、
前記少数条クラッチの作動形態の変更は、下降作業位置にある前記苗植え付け装置が所定高さ位置に達するまでは、前記少数条クラッチの切り状態を維持し、前記苗植え付け装置が所定高さ位置を過ぎてから前記少数条クラッチが入り状態に変更されるように構成してある請求項１記載の水田作業機。
【請求項７】
上昇限界位置と所定高さ位置とを設定変更可能に構成してあり、かつ、これらの両位置のうち一方を設定変更すると他方も連動して設定変更されるように構成してある請求項１〜６の何れか１項記載の水田作業機。
【請求項８】
所定高さ位置に対して上昇限界位置を独立して設定変更可能に構成してある請求項１〜６の何れか１項記載の水田作業機。
【請求項９】
走行機体における走行形態を判別し、所定の走行形態のときに、植播系作業装置の上昇限界位置又は所定高さ位置を設定変更するように構成してある請求項７、又は８記載の水田作業機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、走行機体に対して昇降可能に連結された植播系作業装置を備えた水田作業機において、前記植播系作業装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置を備え、その昇降関連作業装置の作動状態を前記植播系作業装置の昇降作動位置に関連して制御するようにした技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のように、植播系作業装置の昇降に関連して昇降関連作業装置の作動状態を制御するようにした水田作業機としては、下記［１］，［２］に記載のものが知られている。
［１］走行機体に対して昇降可能に連結された植播系作業装置としての苗植付け装置の位置を、下降させて作業を行うための下降作業位置と、上限まで上昇させた上昇限界位置とにわたって高さ変更可能に、かつ、その下降作業位置と上昇限界位置との間における任意の高さ位置に植播系作業装置を停止させることも可能にするとともに、昇降関連作業装置として備えたマーカを、前記植播系作業装置の昇降に関連して作動する状態と関連作動しないようにする状態とに切り換え可能に構成したもの（特許文献１参照）。
【０００３】
［２］走行機体に対して昇降可能に連結された植播系作業装置としての苗植付け装置の位置を、下降させて作業を行うための下降作業位置と、上限まで上昇させた上昇限界位置とにわたって高さ変更可能に構成するとともに、前記苗植付け装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置としてマーカを備えている。そして、そのマーカの姿勢を、前記下降作業位置と上昇限界位置との間に設定した所定高さ位置よりも高い位置では苗植付け装置の昇降に関連作動させず、所定高さ以下になればマーカが昇降動作に関連して作動するように構成したもの（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２７５４１０号公報（段落〔００２４〕、〔００２８〕〜〔００３３〕、図２、図３、図４）
【特許文献２】特開２００７−３０６８１４号公報（段落〔００３６〕、〔００４３〕、〔００４４〕、図２、図６、図１０）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記［１］のように、下降作業位置と上昇限界位置との間における任意の高さ位置にも植播系作業装置としての苗植付け装置を停止させられるようにするとともに、昇降関連作業装置として備えたマーカを、前記植播系作業装置の昇降に関連して作動する状態と関連作動しないようにする状態とに切り換え可能に構成したものでは、苗植付け装置を任意の高さ位置で停止できる点や、苗植付け装置の昇降操作に伴ってマーカの出退操作を同時的に連動させて行うこともできる点で有用なものである。
しかしながら、この構造のものでは、苗植付け装置の昇降操作に連動してマーカの出退操作が自動的に行われるようにしてあると、操作具に運転者の身体や衣服の一部が触れてしまった場合などに、実際にはマーカの出退操作を行う必要がない状況で、不要な操作が行われてしまうことがあり、マーカが圃場の端部の畦や立木等の障害物に触れて損傷するなどの不具合を招く虞がある。
【０００６】
上記［２］のように、植播系作業装置としての苗植付け装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置としてのマーカの姿勢を、下降作業位置と上昇限界位置との間に設定した所定高さ位置よりも高い位置では関連作動させず、所定高さ以下の低い高さ位置に達してからマーカの作用姿勢側への作動を開始するようにした構造のものでは、苗植付け装置が所定高さよりも低い位置にないとマーカの作用姿勢側への作動が行われないので、マーカの作用姿勢側への作動に関しては、上述のような誤作動を生じる虞が少ない点で有用である。
しかしながら、この構造ものでは、苗植付け装置が前記所定高さ以下の低い位置から高い位置に移行する際には、苗植付け装置の昇降作動に関連して、マーカも格納姿勢となるように操作されるので、この所定高さ以下の低い位置で、前記［１］の場合と同様な不具合、つまり、操作具に運転者の身体や衣服の一部が触れてしまった場合などに、実際にはマーカの出退操作を行う必要がない状況で、不要な操作が行われてしまう虞がある。
【０００７】
本発明は、植播系作業装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置の作動を行わせるにあたり、不要な誤操作などを生じる虞の少ない水田作業機を提供することにその目的がある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために講じた本発明の技術手段は、次の点に構成上の特徴、及び作用効果がある。
【０００９】
〔解決手段１〕
本発明にかかる水田作業機は、播種又は苗植付けを行う植播系作業装置を、走行機体に対して昇降操作自在に装備し、この植播系作業装置の対機体高さ位置を、下降させて作業を行うための下降作業位置と、上限まで上昇させた上昇限界位置とにわたって高さ変更可能に構成するとともに、前記植播系作業装置の昇降に関連して作動するように構成された昇降関連作業装置を備え、前記下降作業位置と上昇限界位置との間における前記植播系作業装置の昇降作動行程の途中に所定高さ位置を設定し、前記植播系作業装置の昇降作動方向、及び前記植播系作業装置が前記所定高さ位置の上側または下側の何れの側に位置するかの判別結果に基づいて、前記昇降関連作業装置の作動状態を、前記昇降作動行程中における前記所定高さ位置の上側と下側とで互いに作動状態が異なり、かつ前記所定高さ位置の下側における作動状態が、前記昇降作動行程の上昇行程でも下降行程でも同じ作動状態に維持されるように構成してあり、さらに、前記所定高さ位置を設定変更可能に構成してある点に構成上の特徴がある。
【００１０】
〔解決手段１にかかる発明の作用及び効果〕
上記解決手段１で示した本発明の構成によると、昇降関連作業装置の作動状態を、植播系作業装置の昇降作動行程中における所定高さ位置の上側と下側とで作動状態が異なるように設定してあるので、植播系作業装置が昇降作動行程中の所定高さ位置に達するまでは無用な作動を行わせず、所定高さ位置に達してから必要な作動が行われるように構成することができる。したがって、必要な作動状態を必要な範囲で的確に働かせることができ、作動状態とする必要のない範囲で作動することによる無駄や弊害を少なくすることができる。
また、前記昇降関連作業装置において、植播系作業装置の昇降作動行程中における所定高さ位置の下側における作動状態は、上昇行程でも下降行程でも同じ作動状態に維持されるように構成してあるので、所定高さ位置の下側で昇降方向を変化させても作動状態は変化しない。したがって、例えば誤操作が行われても、そのことに気付いてから所定高さ位置を越えるまでに操作をやり直せば、誤操作が実行される前に正しい操作状態に修正することが容易である。
そして、前記所定高さ位置は設定変更可能に構成されているので、所定高さ位置を設定する際に、対象となる作業内容や操縦者の感覚に応じて適正な高さに設定することができ、操作感覚の良い状態での作業を行い易いという利点がある。
【００１１】
〔解決手段２〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項２に記載のように、昇降関連作業装置が田面に指標を形成するマーカであり、植播系作業装置の上昇作動に際して前記マーカが作用姿勢から格納姿勢に姿勢変更されるように構成してあるとともに、前記マーカの姿勢変更は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動を停止し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてから前記マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動が行われるように構成したことである。
【００１２】
〔解決手段２にかかる作用及び効果〕
上記の解決手段２にかかる本発明の水田作業機では、昇降関連作業装置としてのマーカの姿勢変更が、下降作業位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動を停止している。そして、植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからマーカの格納姿勢側への姿勢変更作動が行われるように構成してある。これにより、マーカを作用姿勢とすることが必要な範囲であるところの、前記所定高さ位置よりも下方側の範囲では、マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動を停止してマーカが作用姿勢に維持され、植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからマーカの格納姿勢側への姿勢変更作動が行われる。
したがって、前記下降作業位置にある植播系作業装置を誤って上昇側に操作しても、そのことに気付いてから所定高さ位置を越えるまでに操作をやり直せば、誤操作が実行される前に正しい操作状態に修正し、無用なマーカの格納操作や、それに伴う、左右マーカの切り換え作用などが生じることを回避できる利点がある。
【００１３】
そして、上記のようにマーカの作用姿勢を維持される範囲が、単なる下降作業位置だけではなく、その下降作業位置から所定高さ位置に至るまでの範囲となるように広くしたものでありながら、マーカの格納姿勢側への姿勢変更作動が行われる位置は、植播系作業装置の昇降作動行程の途中に設定された所定高さ位置であるから、前記植播系作業装置を上昇限界位置にまで上昇作動させる必要なくマーカを格納姿勢に姿勢変更することができる。
したがって、例えば機体を後進させるときに、植播系作業装置を下降作業位置から所定高さ位置を少し越えた高さ位置にまで上昇させてから後進を行うと、植播系作業装置は所定高さ位置を少し越える位置まで上昇しているので、後進に際して整地フロートを浮かしぎみにして泥波の発生を回避し得るとともに、その状態でマーカは格納姿勢に操作される。
このように、植播系作業装置を所定高さ位置を少し越えた高さ位置という、比較的低い高さ位置にまで上昇させての後進を支障なく行えるので、植播系作業装置を上限まで大きく上昇させた場合のような後方視界の妨げを招いたり、植播系作業装置の昇降動作に無用な時間を費やす必要がないという利点がある。
【００１４】
〔解決手段３〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項３に記載のように、昇降関連作業装置が植播系作業装置の水平方向姿勢を制御するローリング駆動機構であり、前記植播系作業装置の上昇作動に際して前記ローリング駆動機構が、ローリング制御の作動状態から、ローリング制御の作動を停止するローリングロック状態に変更されるように構成してあるとともに、前記ローリングロック状態は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記ローリング駆動機構のローリング作動状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからローリングロック状態となるように構成してあることである。
【００１５】
〔解決手段３にかかる作用及び効果〕
上記のように、解決手段３にかかる本発明の水田作業機では、昇降関連作業装置としてのローリング駆動機構が、下降作業位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまではローリング作動状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからローリングロック状態となるように構成してある。これにより、ローリング駆動機構をローリング制御の作動状態とすることが必要な範囲であるところの、前記所定高さ位置よりも下方側の範囲では、ローリングロック状態に変更する作動を停止してローリング駆動機構がローリング作動状態に維持され、植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてからローリングロック状態への変更作動が行われる。
したがって、前記下降作業位置にある植播系作業装置を誤って上昇側に操作しても、そのことに気付いてから所定高さ位置を越えるまでに操作をやり直せば、誤操作が実行される前に正しい操作状態に修正し、無用なローリングロック状態への変更作動が行われることを回避できる利点がある。
【００１６】
そして、このようにローリング制御の作動状態を維持される範囲が、単なる下降作業位置だけではなく、その下降作業位置から所定高さ位置に至るまでの範囲とすることによって、例えば、次のような作用効果がある。
つまり、機体を後進させるときに、植播系作業装置を下降作業位置から所定高さ位置の少し手前の高さ範囲にまで上昇させてから後進を行うと、植播系作業装置は所定高さの手前まで上昇しているので、後進に際して整地フロートを浮かしぎみにして泥波の発生を回避し得るとともに、その状態でローリング制御は作動状態であるから、機体が左右に傾動しても、植播系作業装置の左右水平姿勢を維持するようにローリング作動して、植播系作業装置の左右の整地フロートの泥面への突入を回避することが可能である。
このように、植播系作業装置を下降作業位置から所定高さ位置の少し手前の高さ位置という、比較的低い高さ位置にまで上昇させての後進を支障なく行えるので、植播系作業装置を上限まで大きく上昇させた場合のような後方視界の妨げを招いたり、植播系作業装置の昇降動作に無用な時間を費やす必要がないという利点がある。
【００１７】
〔解決手段４〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項４に記載のように、昇降関連作業装置が警報装置であり、植え付け不能状態で植播系作業装置が下降された際に前記警報装置が作動するように構成してあるとともに、前記植え付け不能状態における前記警報装置の作動は、上昇限界位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記警報装置の作動停止状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎて下降されると警報作動状態となるように構成してあることである。
【００１８】
〔解決手段４にかかる発明の作用及び効果〕
上記解決手段４で示した本発明の構成によると、植え付け不能状態であることの警報装置の作動は、上昇限界位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは作動停止状態を維持して下降し、植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎて下降されると作動状態となる。つまり、警報装置の作動する範囲を、所定高さ位置よりも下方側のみに制限することができる。
したがって、下降作動が開始されるとすぐに警報装置が作動する構成のものに比べて、確実な警報作動を行えるものでありながら、その警報作動状態が必要以上に長く続くことを避けられ、騒音による作業環境の劣化を軽減できる利点がある。
つまり、植え付け不能状態が、苗植付け作業中における「苗切れ」や「肥料切れ」である場合に、下降作業位置にある植播系作業装置を上昇限界位置にまで戻す必要なく、所定高さ位置まで戻せば警報作動を解除することができる。
また、植え付け不能状態が「植付けクラッチの入れ忘れ」である場合には、上昇限界位置にある植播系作業装置を下降作動させる場合だけではなく、圃場端で植播系作業装置を持ち上げ機体を旋回させる場合にも警報装置が作動することになるが、このときの警報も、植播系作業装置を上昇限界位置にまで戻す必要なく、植播系作業装置が所定高さ位置よりも上側に位置するようにすればよい。
【００１９】
〔解決手段５〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項５に記載のように、昇降関連作業装置が田面への肥料供給用の施肥ブロアであり、植播系作業装置の上昇作動に際して前記施肥ブロアが作動状態から作動停止状態に変更されるように構成してあるとともに、前記施肥ブロアの作動停止は、下降作業位置にある前記植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは、前記施肥ブロアの作動状態を維持し、前記植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてから前記施肥ブロアの作動が停止されるように構成してあることである。
【００２０】
〔解決手段５にかかる作用及び効果〕
上記の解決手段５にかかる本発明の水田作業機では、施肥ブロアの作動は、下降作業位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは作動状態を維持し、植播系作業装置が所定高さ位置を過ぎてから作動が停止されるように構成してある。一般的に施肥ブロアは起動トルクが大きく起動時の消費電力も大きいものであるため、頻繁に入り切りを繰り返すよりも、短かい時間であれば実作業に用いていなくとも一定回転で駆動し続けておく方が、動力ロスを少なくする上で有利である。
そこで、この発明では、植播系作業装置が下降作業位置での作業が行われなくなったときに、直ちに施肥ブロアを停止させてしまうのではなく、下降作業位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは施肥ブロアの作動状態が維持されるようにしている。したがって、下降作業位置にある植播系作業装置を誤って上昇側に操作しても、そのことに気付いてから所定高さ位置を越えるまでに操作をやり直せば、誤操作による無用な施肥ブロアの作動停止を回避できる利点がある。
【００２１】
〔解決手段６〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項６に記載のように、植播系作業装置が苗植え付け装置であり、昇降関連作業装置が植え付け条の内の少数条を植え付けるための植付け爪駆動機構に対する駆動の断続を行う少数条クラッチであり、前記苗植え付け装置の上昇作動に際して切り状態にある前記少数条クラッチが入り状態に作動形態を変更されるように構成してあるとともに、前記少数条クラッチの作動形態の変更は、下降作業位置にある前記苗植え付け装置が所定高さ位置に達するまでは、前記少数条クラッチの切り状態を維持し、前記苗植え付け装置が所定高さ位置を過ぎてから前記少数条クラッチが入り状態に変更されるように構成してあることである。
【００２２】
〔解決手段６にかかる作用及び効果〕
上記のように、解決手段６にかかる本発明の水田作業機では、少数条クラッチの作動形態は、下降作業位置にある苗植え付け装置が所定高さ位置に達するまでは、少数条クラッチの切り状態を維持し、苗植え付け装置が所定高さ位置を過ぎてから少数条クラッチが入り状態となるように変更される。
一般的に少数条クラッチは、所定の少数条クラッチの切り状態で、苗植え付け装置を上昇させると、少数条クラッチの全てが入り状態に戻される。これは、左右方向での一方側における少数条クラッチを切り操作した後、圃場端で旋回して次に全条での植え付け作業を行う際の少数条クラッチの入れ忘れ防止のためである。
そこで、この発明では、植播系作業装置が下降作業位置での作業が行われなくなったときに、直ちに少数条クラッチの切り状態を解除して全条入り状態に戻してしまうのではなく、下降作業位置にある植播系作業装置が所定高さ位置に達するまでは少数条クラッチの切り状態が維持されるようにしている。したがって、下降作業位置にある植播系作業装置を誤って上昇側に操作しても、そのことに気付いてから所定高さ位置を越えるまでに操作をやり直せば、誤操作による無用な少数条クラッチの切り状態の解除操作を回避できる利点がある。
【００２３】
〔解決手段７〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項７に記載のように、上昇限界位置と所定高さ位置とを設定変更可能に構成してあり、かつ、これらの両位置のうち一方を設定変更すると他方も連動して設定変更されるように構成してある。
【００２４】
〔解決手段７にかかる発明の作用及び効果〕
上記解決手段７で示した本発明の構成によると、上昇限界位置と所定高さ位置とのうち一方を設定変更すると他方も連動して設定変更されるものであるから、上昇限界位置と所定高さ位置とのうちのいずれか一方の高さ位置を設定変更するだけで他方の高さ位置も設定変更できるので、変更調節操作を楽に行える利点がある。
また、上昇限界位置と所定高さ位置との高さの差を維持したままで設定変更できるので、この差を適正な範囲に維持しての高さ位置の設定変更を容易に行える利点がある。
【００２５】
〔解決手段８〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項８に記載のように、所定高さ位置に対して上昇限界位置を独立して設定変更可能に構成してあることである。
【００２６】
〔解決手段８にかかる作用及び効果〕
上記の解決手段８にかかる本発明の水田作業機では、所定高さ位置に対して上昇限界位置を独立して設定変更可能であるから、所定高さ位置を所定どおりに設定しておきながら、上昇限界位置の高さを自由に設定変更させられることにより、上昇限界位置と所定高さ位置との高さの差を所望の範囲に設定変更することができる。
これによって、植播系作業装置の上昇限界位置をあまり高くしたくない条件下での作業を行う場合は上昇限界位置を低くすることができ、また、植播系作業装置の上昇限界位置を極力高くして前方側へ寄せて位置させたい場合などには、逆に上昇限界位置を高くすることができ、上昇限界位置の設定を任意に行える利点がある。
【００２７】
〔解決手段９〕
上記課題を解決するために講じた本発明の他の技術手段は、請求項９に記載のように、走行機体における走行形態を判別し、所定の走行形態のときに、植播系作業装置の上昇限界位置又は所定高さ位置を設定変更するように構成してあることである。
【００２８】
〔解決手段９にかかる作用及び効果〕
上記のように、解決手段９にかかる本発明の水田作業機では、走行機体における走行形態の判別結果から、所定の走行形態のときに、植播系作業装置の上昇限界位置又は所定高さ位置を設定変更するようにしたものであるから、走行形態に適した上昇限界位置又は所定高さ位置を設定することができる。
すなわち、例えば走行形態が圃場での植え付け作業時における圃場端での旋回時の走行形態であれば、植播系作業装置の上昇限界位置を比較的低くして、上限までの植播系作業装置の昇降に要する時間を短縮し、また、路上での走行形態であれば、植播系作業装置の上昇限界位置も所定高さ位置も高くして他物との接触を回避し易くするなど、走行形態に適した状態に設定変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】乗用型田植機全体の側面図
【図２】乗用型田植機全体の平面図
【図３】苗植え付け装置を示す正面図
【図４】苗植え付け装置のローリング駆動機構部分の断面図
【図５】マーカ及びマーカ操作機構の正面図
【図６】マーカ操作機構によるマーカの操作構造を示す正面図
【図７】制御装置と関連機器とを示すブロック図
【図８】苗植え付け装置の昇降動作と昇降動作関連機器における動作との関係を示す説明図
【図９】制御装置のメインルーチンを示すフローチャート
【図１０】リフトシリンダ昇降制御を示すフローチャート
【図１１】ローリング制御を示すフローチャート
【図１２】少数条クラッチ制御を示すフローチャート
【図１３】マーカ出し入れ制御を示すフローチャート
【図１４】マーカ出し入れ制御を示すフローチャート
【図１５】マーカ出し入れ制御を示すフローチャート
【図１６】施肥ブロア制御を示すフローチャート
【図１７】警報制御を示すフローチャート
【図１８】従来の苗植え付け装置の昇降動作と昇降動作関連機器における動作との関係を示す説明図
【図１９】別実施形態の接地フロート動作を示す説明図
【図２０】別実施形態の接地フロートの姿勢とエンジン回転数との関係を示す図表
【図２１】別実施形態の補助操作レバーを示す説明図
【図２２】別実施形態の接地フロート動作を示す説明図
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施の形態の一例を図面の記載に基づいて説明する。
〔水田作業機の全体構成〕
図１に示すように、水田作業機の一例である乗用型田植機は、左右一対の操向操作自在な前車輪１１、及び、左右一対の後車輪１２を備えた走行機体１の前部にエンジン１０を搭載し、エンジン１０の後方側で走行機体１の前後方向中央部にステアリングハンドル１３及び運転座席１４を有した搭乗型運転部を備え、走行機体１の後部にリフトシリンダ１５を有したリンク機構１６を介して植播系作業装置の一例である苗植え付け装置２を連結してある。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前車輪１１、右及び左の後車輪１２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。
【００３１】
前記苗植え付け装置２に対しては、前記エンジン１０からの駆動力を回転軸１７を介して苗植え付け装置２のフィードケース２１に伝達するように構成し、前記運転座席１４の後方側における走行機体１上に肥料タンク３１を有した施肥装置３を設けてあり、この施肥装置３に対しても前記エンジン１０からの駆動力が、前記回転軸１７から分岐された図示しない伝動機構を介して伝達されている。
【００３２】
この乗用型田植機は、稲苗の植付け、及び、植付け苗に対する施肥供給を行なうものであり、リフトシリンダ１５を操作することにより、このリフトシリンダ１５がリンク機構１６を走行機体に対して上下に揺動操作するように構成してある。このリンク機構１６の上下揺動操作に伴って、前記苗植え付け装置２に備えられた接地フロート２２が田面Ｇ２に接地した下降作業状態と、接地フロート２２が田面Ｇ２から浮上した上昇非作業状態とに昇降操作される。
この苗植え付け装置２の走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８が備えられており、このポテンショメータ１８の検出値、及び搭乗運転部に設けたメインスイッチ７５の検出信号が後述する制御装置１００に入力されている。
また、前記苗植え付け装置２は、前記リンク機構１６に対して、前後方向軸心Ｐ周りで左右揺動自在に枢支連結されているとともに、ローリング駆動機構４により走行機体に対して所定の水平方向姿勢を保つようにローリング制御されるように構成してある。
【００３３】
苗植え付け装置２を下降作業状態にして走行機体１を走行させると、苗植え付け装置２の植付け枠体２０の横方向に並ぶ複数の植付け機構２３が、この植付け機構２３の苗植え運動に連動して苗植え付け装置２の左右横方向に往復移送される苗のせ台２４に載置されたマット状苗から一株分の苗ブロックを切断して取り出し、取り出された苗ブロックを接地フロート２２が整地した後の田面Ｇ２に植え付けていくように構成されている。
これとともに、施肥装置３の肥料タンク３１の下部に連結している繰り出し機構３２が肥料タンク３１から粉粒状の肥料を設定量ずつ繰り出し、繰り出し機構３２からの肥料を電動モータで駆動される施肥ブロワ３３からの搬送風によって施肥ホース３４に供給し、接地フロート２２に設けた作溝器３５が植付け機構２３による植付け苗の横側近くで田面Ｇ２に施肥溝を形成し、この施肥溝に施肥ホース３４からの肥料を供給していく。
【００３４】
〔苗植付装置（植播系作業装置）の構成〕
苗植え付け装置２は、図１乃至図３に示すように、横方向に沿う角形鋼管材で成るメインフレーム２５、このメインフレーム２５の中央部に連結された前記フィードケース２１、前記メインフレーム２５の複数箇所から後方向きに延出された４個の植付け駆動ケース２６などによって構成される植付け枠体２０を備えている。
そして、前記各植付け駆動ケース２６の後端部における両横側に、それぞれ植付け機構２３を回転駆動自在に設け、植付け枠体２０の前記各植付け機構２３よりも前方に、前端側ほど高く位置する前上がり傾斜姿勢の苗のせ台２４を設け、前記植付け枠体２０の下部に前記各接地フロート２２を支持させて、８条植型式に構成してある。
図２に示すように、前記植付け駆動ケース２６には、その各植付け駆動ケース２６の左右に備えられた植付け機構２３への動力伝達を、各植付け駆動ケース２６毎に断続するための少数条クラッチ２７が内装されており、この少数条クラッチ２７は、図示しない電動モータにより各別に入り切り操作されるように、後述する制御装置１００に連係されている。
【００３５】
図１乃至図３に示すように、苗のせ台２４の下端側は、各植付け機構２３の前側近くで植付け枠体２０に支持されたガイドレール２８に摺動自在に支持されており、苗のせ台２４の上端側は、植付け枠体２０の前記メインフレーム２５に立設された左右一対の上下向きの縦杆２９ａと、両縦杆２９ａの上端側に固定された水平方向の横杆２９ｂとで成る苗載せ台支持枠２９の前記横杆２９ｂに摺動自在に支持されている。この苗のせ台２４は、ガイドレール２８に沿って、周知の苗横送り機構によって、植付け枠体２０の横方向に摺動するように支持されている。
【００３６】
苗植え付け装置２は、図７に示すように、苗植え付け装置２の中央の接地フロート２２の対機体高さを検出するポテンショメータからなるフロートセンサ２２ａを備えている。このフロートセンサ２２ａの検出値が制御装置１００に入力されることにより、機体の進行に伴って中央の接地フロート２２が田面Ｇ２に接地追従するように、田面Ｇ２（中央の接地フロート２２）から苗植え付け装置２までの高さを制御することができる。
【００３７】
図１、図３、及び図７に示すように、苗植え付け装置２の前記植付け枠体２０に、前記フィードケース２１から前方向きに突出した連結部２１ａを設けるとともに、この連結部２１ａは、前記リンク機構１６のロワーリンク１６ａとアッパーリンク１６ｂの後端部同士にわたって連結された後部リンク１６ｃに回動自在に連結されており、苗植え付け装置２は、前記連結部２１ａの機体前後向きのローリング軸芯Ｐまわりで走行機体に対してローリングするようになっている。
【００３８】
図１，３に示すように、前記リンク機構１６の後端部に、苗植え付け装置２を走行機体１に対してローリング操作するローリング駆動機構４を設け、図４，７に示すように、前記ローリング駆動機構４のローリングモータ４０を連係させた制御装置１００に、前記苗植え付け装置２の左右傾斜を検出する傾斜センサ４１、及び、ローリング駆動機構４のストロークセンサ４２を連係させてある。
【００３９】
図３，４に示すように、前記ローリング駆動機構４は、前記リンク機構１６の前記後部リンク１６ｃの上端側に固定された支持体４３に回転支軸４４ａを介して揺動自在に支持されたローリング操作アーム４４、前記回転支軸４４ａに一体回転自在に連結された扇状のアーム操作ギヤ４４ｂ、このアーム操作ギヤ４４ｂに噛合った小径伝動ギヤ４５ａ、この小径伝動ギヤ４５ａの回転支軸４５に連結された大径伝動ギヤ４５ｂ、この大径伝動ギヤ４５ｂに出力ギヤ４０ａが噛合った状態で前記支持体４３に支持された電動モータからなる前記ローリングモータ４０を備えて構成されている。
【００４０】
前記ローリング操作アーム４４は、前記苗載せ台支持枠２９の前記横杆２９ｂの両端側に連結スプリング４６を介して連結されており、ローリングモータ４０が正回転方向や逆回転方向に駆動されると、このローリングモータ４０が出力ギヤ４０ａによって各伝動ギヤ４５ｂ，４５ａを介してアーム操作ギヤ４４ｂを回動駆動してローリング操作アーム４４を回転支軸４４ａの機体前後向きの軸芯まわりで揺動操作し、ローリング操作アーム４４が一方の連結スプリング４６を介して前記苗載せ台支持枠２９の前記横杆２９ｂの一端側を引っ張り操作したり、他方の連結スプリング４６を介して前記横杆２９ｂの他端側を引っ張り操作したりする。
これにより、ローリング駆動機構４は、ローリングモータ４０が正回転方向や逆回転方向に駆動操作されることにより、ローリングモータ４０によって駆動揺動されるローリング操作アーム４４によって一方の連結スプリング４６を介して植付け枠体２０の横方向での一端側を引っ張り操作したり、他方の連結スプリング４６を介して植付け枠体２０の他端側を引っ張り操作したりすることにより、苗植え付け装置２をローリング軸芯Ｐまわりで走行機体１に対してローリング操作する。尚、図３，４に示す符号４７は、前記支持体４３の上端部と、その左右両側の前記苗載せ台支持枠２９の適所とを連結するバランススプリングであり、苗植え付け装置２の前記ローリング軸芯Ｐまわりでの自由揺動にある程度の抵抗を与えるためのものである。
【００４１】
図３に示すように、前記傾斜センサ４１は、重錘やポテンショメータ（図示せず）を備えて成るとともに、植付け枠体２０の前記メインフレーム２５の中央部に支持されており、苗植え付け装置２が水平面に対して左右方向に傾斜した状態になると、その傾斜に伴う重錘やポテンショメータの作動によって苗植え付け装置２の傾斜方向及び傾斜角を検出し、この検出結果を電気信号にして制御装置１００に出力する。
【００４２】
図４に示すように、ストロークセンサ４２は、前記ローリング操作アーム４４の回転支軸４４ａに連動されたポテンショメータで成り、回転支軸４４ａの回転角に基づいてローリング操作アーム４４の操作ストロークを検出し、この検出結果を電気信号にして制御装置１００に出力する。
【００４３】
苗植え付け装置２の植付け枠体２０の前端部の両横側に、田面に指標を形成するためのマーカ５を設けてある。左右のマーカ５も、左右のマーカ操作機構５０も、左右で同様に構成してあるので、代表して左側のマーカ５、及び左側のマーカ操作機構５０を図示して説明する。
【００４４】
図５及び図６に示すように、マーカ５は、植付け枠体２０のメインフレーム２５から延出するマーカ支持アームブラケット２５Ａに、基端側が連結ピン２５Ｂを介して回動自在に連結している基端側マーカアーム５Ａ、この基端側マーカアーム５Ａの先端部から延出している先端側マーカアーム５Ｂ、この先端側マーカアーム５Ｂの先端部に遊転自在に連結しているマーカ輪体５Ｃを備えて構成してある。
【００４５】
基端側マーカアーム５Ａは、前記連結ピン２５Ｂの機体前後向きの軸芯まわりで植付け枠体２０に対して上下に揺動操作されるように構成してある。つまり、図５に実線で示す如く基端側マーカアーム５Ａがマーカ支持ブラケット２５Ａから機体横外向きにほぼ水平に延出した取り付け姿勢であるところの、マーカ輪体５Ｃの下端側が田面Ｇ２に接地した下降使用姿勢と、図５に二点鎖線で示す如く基端側マーカアーム５Ａがマーカ支持ブラケット２５Ａから機体上方向きに延出した取り付け姿勢であるところの、マーカ輪体５Ｃが田面Ｇ２から高く浮上した上昇格納姿勢とに切り換わるように構成してある。
前記下降使用姿勢に操作されたマーカ５は、マーカ輪体５Ｃが車体走行のために田面Ｇ２で転動してマーカ輪体５Ｃの輪体周方向に並んでいるマーカ爪５Ｄが泥土を持ち上げて田面Ｇ２に盛り上げていき、進行方向に点在していく盛り上げ泥土によって走行目標線を田面Ｇ２に形成するものである。
【００４６】
図５及び図６に示すように、マーカ操作機構５０は、後述する制御装置１００によって制御される電動モータからなるマーカモータ５２と、前記基端側マーカアーム５Ａの一部に一端側を連結し、他端側をマーカモータ５２によって駆動されるクランク操作体５８に連結した操作ロッド５１と、一端側を前記基端側マーカアーム５Ａに連結し、他端側をメインフレーム２５に連結したスプリング５９とによって構成されている。
前記マーカモータ５２は、メインフレーム２５に設けた操作ケース５３に内装され、このマーカモータ５２の動力は、マーカモータ５２の出力を、ウォームギヤを内装する減速ギヤボックス５２Ａからの出力用ピニオンギヤ５５を介して、前記クランク操作体５８の駆動ギヤ５６に伝達されるように構成してある。
図５に示すように、このマーカ操作機構５０のスプリング５９は、基端側マーカアーム５Ａの前記連結ピン２２の位置と、スプリング５９のメインフレーム２５側の係止孔２５ａによって構成される係止点とを結ぶ仮想線分ｘよりも上方側で、前記基端側マーカアーム５Ａにスプリング５９の一端側が連結されているので、そのスプリング５９の付勢力がマーカ５を上昇格納姿勢側に付勢する方向で作用するように構成されている。
【００４７】
図５，６に示すように、マーカモータ５２の出力ギヤ５５がクランク操作体５８の軸部に一体的に設けた駆動ギヤ５６に噛合っており、マーカモータ５２が上昇側に駆動操作されてクランク操作体５８をマーカ上げ側に回動駆動すると、操作ロッド５１がマーカ５をスプリング５９に補助されながら引き上げ操作することにより、マーカ操作機構５０は、マーカモータ５２の駆動力とスプリング５９の弾性復元力とによってマーカ５を上昇格納姿勢に切り換え操作する。
マーカモータ５２が下降側に駆動操作されてクランク操作体５８をマーカ下げ側に回動駆動すると、操作ロッド５１がスプリング５９の付勢力に抗してマーカ５を押し下げ操作することにより、マーカ操作機構５０は、マーカモータ５２の駆動力とマーカ５の自重とによってマーカ５を下降使用姿勢に切り換え操作する。
【００４８】
前記操作ロッド５１は、バネ鋼からなる棒状線材で構成され、その中間部にコイル状の過負荷緩衝部５１Ａを設けてある。この過負荷緩衝部５１Ａは、マーカモータ５２でマーカ５の昇降操作を行っている途中で、マーカ５が畦や何らかの障害物に接触して動き難くなるなどの、マーカ５自体やマーカモータ５２が損傷するほどの一時的な過負荷が生じた場合に、その過負荷緩衝部５１Ａのコイル状部分が伸縮あるいは弾性変形して屈撓することによって、ある程度の過負荷を緩和することに役立つ効果がある。
【００４９】
〔搭乗運転部の構成〕
図２，７に示すように、搭乗運転部のステアリングハンドル１３の付近に、植播系作業装置としての苗植え付け装置２の昇降操作、及び昇降関連作業装置であるマーカ５を出退操作するための人為操作具として、１本の操作レバー６を備えている。またこの操作レバー６とは別に、運転座席１４の右横側部箇所に植播系作業装置としての苗植え付け装置２を昇降操作するための昇降レバー３６を配設している。
この昇降レバー３６は、「自動」位置、「上昇」位置、「中立」位置、「下降」位置、及び「植付」位置に操作自在に構成されており、昇降レバー３６の操作位置を検出するポテンショメータからなるレバー位置検出センサ３７の検出信号、及び搭乗運転部に設けたメインスイッチ７５の検出信号が制御装置１００に入力されている。
【００５０】
この制御装置１００には、前記リフトシリンダ１５の制御弁１５ａの電磁操作部、前記左右のマーカ操作機構５０のマーカモータ５２、エンジン１０から苗植え付け装置２に対する伝動を入り切りするように走行機体のミッションケース７の内部に設けた作業クラッチ７０（植付けクラッチ）を切り換え操作する作業クラッチ操作機構の一例としての電動モータからなるクラッチモータ７１、作業クラッチ７０の入り切り状態を検出するクラッチセンサ７２、少数条クラッチ２７を選択する条選択操作具７３、正常な苗植え付け作業が不可能な状態であることを報知するための警報装置７４、原動部に設けたメインスイッチ７５、苗植え付け装置２に設けた苗切れ検出センサ７６、施肥装置３に設けた肥料切れ検出センサ７７などが連係されている。
【００５１】
前記クランク操作体５８のスイッチ操作部５８ａの回動位置を基に前記左マーカ５が下降使用姿勢や上昇格納姿勢になったことを検出するように、前記操作ケース５３の内部に設けた検出スイッチで成る左マーカ上昇センサ６７及び左マーカ下降センサ６６も、この左マーカ上昇センサ６７及び左マーカ下降センサ６６と同様に構成した右マーカ上昇センサ６７及び右マーカ下降センサ６６も制御装置１００に連係させてある。
【００５２】
図７に示すように、前記操作レバー６は、ステアリングハンドル１３の下側で右の横外方に延出されている。操作レバー６は中立位置Ｎから上方の第１上昇位置Ｕ１、第２上昇位置Ｕ２，下方の第１下降位置Ｄ１、第２下降位置Ｄ２、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに復帰付勢されている。
この操作レバー６は、上下方向に並ぶ一組の指令スイッチ６０，６１，６２，６３の組み合わせで、苗植え付け装置２の昇降作動を司る昇降指令手段６Ａを構成し、前後方向に並ぶ一対の指令スイッチ６４，６５の組み合わせでマーカ５の出し入れ操作を司るマーカ作動指令手段６Ｂを構成している。
【００５３】
つまり、前記昇降指令手段６Ａは、前記操作レバー６及び前記一組の指令スイッチ６０，６１，６２，６３を備えて構成してあり、操作レバー６が中立位置Ｎから車体下方側に揺動操作されると、一方の指令スイッチ６２，６３が操作レバー６によって切り換え操作されて苗植え付け装置２を下降作業状態に下降操作させるとともに作業クラッチ７０を入り状態に切り換え操作させるべき作業指令を電気信号にして制御装置１００に出力する。
そして、操作レバー６が中立位置Ｎから車体上方側に揺動操作されると、他方の指令スイッチ６０，６１が操作レバー６によって切り換え操作されて苗植え付け装置２を上昇非作業状態に上昇操作させるとともに作業クラッチ７０を切り状態に切り換え操作させるべき作業解除指令を電気信号にして制御装置１００に出力する。
【００５４】
図７に示すように、前記マーカ作動指令手段６Ｂは、前記操作レバー６及び前記一対の指令スイッチ６４，６５を備えて構成してあり、操作レバー６が中立位置Ｎから車体前方側に揺動操作されると、一方の指令スイッチ６４が操作レバー６によって切り換え操作されて左マーカ５を下降使用姿勢に下降操作させるべき左マーカ下降指令を電気信号にして制御装置１００に出力し、操作レバー６が中立位置Ｎから車体後方側に揺動操作されると、他方の指令スイッチ６５が操作レバー６によって切り換え操作されて右マーカ５を下降使用姿勢に下降操作させるべき右マーカ下降指令を電気信号にして制御装置１００に出力する。
【００５５】
搭乗運転部におけるステアリングハンドル１３の下方の操縦パネル箇所には、各少数条クラッチ２７を個別に入り切り操作するための４個の押しボタンスイッチからなる条選択操作具７３を配設してある。
この条選択操作具７３は、プッシュオン・プッシュオフ型式の押しボタン式に構成されていて、各押しボタンスイッチのボタン部分にランプまたはＬＥＤなどの光源が内装されている。したがって、何れの押しボタンスイッチが入りまたは切り操作されているのかの表示が可能であるとともに、その何れの押しボタンスイッチが押し操作されたかの検出信号が制御装置１００に入力されるように構成してある。
【００５６】
また、搭乗運転部の適所には、正常な苗植え付け作業が不可能であることが検出された場合に、その不可能な状態であることをブザーなどによる警告音や音声などで報知するための警報装置７４が設けてある。
この警報装置７４は、苗植え付け装置２の苗のせ台２４上での搭載苗が不足する状態であることを検出する苗切れ検出センサ７６、施肥装置３の肥料切れ状態を検出するための肥料切れ検出センサ７７、苗植え付け装置２に動力を伝える作業クラッチ７０が入り状態でないことを検出するためのクラッチセンサ７２などの検出信号が制御装置１００の警報制御手段１０６に入力され、前記各センサ７６，７７，７２の何れかが植付け不能状態を検出したときに、警報制御手段１０６が警報装置７４に対して警報作動のための指令を出力するように構成してある。
【００５７】
〔制御装置の構成〕
制御装置１００はマイクロコンピュータを利用して構成してある。この制御装置１００は、リフトシリンダ昇降制御手段１０１，ローリング制御手段１０２、少数条クラッチ制御手段１０３、マーカ出し入れ制御手段１０４、施肥ブロア制御手段１０５、及び警報制御手段１０６を制御用プログラミングとして記憶保持しているとともに、植播系作業装置としての苗植え付け装置２の上昇限界位置と下降作業位置との間の所定高さ位置を設定するために備えてある所定高さ設定器３８で設定された所定高さ位置の値、並びに左右各マーカ５の作動状態などをその都度記憶する不揮発性メモリーからなる記憶手段１０７を備えている。
【００５８】
上記リフトシリンダ昇降制御手段１０１は、図７に示すように、苗植え付け装置２の中央の接地フロート２２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａからの検出信号、及び苗植え付け装置２の走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８からの検出信号、もしくは、前記操作レバー６による苗植え付け装置２の昇降作動を司る昇降指令手段６Ａからの指令信号に基づいて、制御弁１５ａを操作し、油圧シリンダ１５を伸縮作動させて、苗植え付け装置２を昇降作動するように構成してある。
【００５９】
上記ローリング制御手段１０２は、苗植え付け装置２の水平面に対する左右方向の傾斜を検出する傾斜センサ４１、及び苗植え付け装置２のローリング軸心Ｐまわりの回転角を検出するストロークセンサ４２の検出信号に基づいて、苗植え付け装置２が水平姿勢となるようにローリングモータ４０を駆動制御するように構成してある。
【００６０】
上記少数条クラッチ制御手段１０３は、苗植え付け装置２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａからの検出信号、及び苗植え付け装置２の走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８からの検出信号、ならびに操作レバー６による苗植え付け装置２の昇降作動を司る昇降指令手段６Ａからの指令信号が入力されるとともに、前記条選択操作具７３での少数条クラッチ２７の選択信号が入力されている。これらの入力された各信号、及び制御装置１００の記憶手段１０７に記憶されているところの、所定高さ設定器３８で設定された所定高さ位置Ｈ２の値に基づいて、後述するように、苗植え付け装置２の昇降作動に伴う少数条クラッチ２７の作動状態を制御するように構成されている。
【００６１】
上記マーカ出し入れ制御手段１０４は、制御装置１００の記憶手段１０７に記憶されているところの、所定高さ設定器３８で設定された所定高さ位置Ｈ２の値、及びマーカ５の作動状態を読み出し、次に、リンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８からの検出信号、もしくは、接地フロート２２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａからの検出信号に基づいて、苗植え付け装置２の高さ位置に関する情報を得て、後述するように、左右何れのマーカ５をどのような状態に切り換え操作するかを左右のマーカモータ５２，５２に対して出力するように構成されている。
【００６２】
上記施肥ブロア制御手段１０５は、昇降レバー３６の操作位置が「自動」位置、もしくは「植付」位置であることがポテンショメータからなるレバー位置検出センサ３７による検出信号、あるいは、作業クラッチ７０の駆動がクラッチセンサ７２で検出されると、リンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８からの検出信号、もしくは、接地フロート２２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａからの検出信号、及び制御装置１００の記憶手段１０７に記憶されているところの、所定高さ設定器３８で設定された所定高さ位置Ｈ２の値に基づいて、電動モータで駆動される施肥ブロワ３３の駆動を断続操作するように構成されている。
【００６３】
上記警報制御手段１０６は、苗植え付け装置２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａからの検出信号、及び苗植え付け装置２の走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８からの検出信号、ならびに苗切れ検出センサ７６、肥料切れ検出センサ７７、及びクラッチセンサ７２の検出信号の検出信号、及び制御装置１００の記憶手段１０７に記憶されているところの、所定高さ設定器３８で設定された所定高さ位置Ｈ２の値に基づいて、警報装置７５の作動を制御するように構成されている。
【００６４】
上記記憶手段１０７は、図７及び図８に示すように、植播系作業装置としての苗植え付け装置２の上昇限界位置Ｈ３と下降作業位置Ｈ１との間に所定高さ位置Ｈ２を設定するために、搭乗運転部の適所に設けたダイアル操作式のボリュームなどからなる所定高さ設定器３８の操作信号を所定高さ位置Ｈ２として記憶するように構成されている。また、この記憶手段１０７には、左右各マーカ５の作動状態、及び、どの少数条クラッチ２７がクラッチ切り状態に操作されたかなどの操作状態も記憶される。
前記所定高さ設定器３８の操作信号を受けて設定される所定高さ位置Ｈ２は、所定高さ設定器３８の操作によって任意の値に設定変更可能であり、設定された所定高さ位置Ｈ２は、最も新しく設定された所定高さ位置Ｈ２が記憶手段１０７に記憶保持されるように構成されている。
この記憶手段１０７に記憶された所定高さ位置Ｈ２が前述の各制御手段、すなわち、ローリング制御手段１０２、少数条クラッチ制御手段１０３、マーカ出し入れ制御手段１０４、施肥ブロア制御手段１０５、警報制御手段１０６における制御を行う際の基準となる所定高さ位置Ｈ２として利用される。
【００６５】
つまり、前記マーカ出し入れ制御手段１０４においては、昇降指令手段６Ａの操作によって苗植え付け装置２が昇降操作されると、図８（ａ）に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に位置する状態から下降する下降行程で、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまではマーカ５を格納姿勢に維持した状態で下降させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎるとマーカ５を水平方向に張り出す作用姿勢に姿勢変更しながら下降させるように制御する。
逆に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に位置する状態から上昇する上昇行程で、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは、マーカ５を作用姿勢に維持した状態で上昇させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎるとマーカ５を格納姿勢に姿勢変更しながら上昇させるように制御する。
したがって、前記所定高さ位置Ｈ２を境にして、これよりも高い領域での作動行程ｈＨと、低い領域での作動行程ｌＨとでは、同じ下降行程中では、マーカ５の姿勢が格納姿勢から作用姿勢に変化し、上昇行程中では作用姿勢から格納姿勢に変化している。しかし、同じ領域内での作動行程、つまり、低い領域での作動行程ｌＨでは、下降行程でも上昇行程でもマーカ５の姿勢は作用姿勢であり、高い領域での作動行程ｈＨでは、下降行程でも上昇行程でもマーカ５の姿勢は格納姿勢となるように制御される。
このとき、前記所定高さ位置Ｈ２の値を、前記所定高さ設定器３８の操作によって設定変更すると、所定高さ位置Ｈ２の田面Ｇ２からの値が変化するので、作業環境や使用目的などによって、前記所定高さ位置Ｈ２の値を任意の値に設定することができる。
【００６６】
このように、所定高さ位置Ｈ２を境にして、これよりも高い領域での作動行程ｈＨと、低い領域での作動行程ｌＨとを設定してある本発明のものでは、例えば、図１８（ａ）に示すように、所定高さ位置Ｈ２を設定していないもの、あるいは、図１８（ｂ）に示すように、所定高さ位置Ｈ２を下降行程にみに設定して、低い領域での作動行程ｌＨにおける制御が、下降行程ではマーカ５の姿勢が作用姿勢となり、上昇行程ではマーカ５の姿勢が格納姿勢となるように制御されるものに比べて、操作レバー６に誤って触れた場合などの誤操作によるマーカ５の姿勢切り替わりが生じる可能性を少なくできる。
【００６７】
前記ローリング制御手段１０２においては、図８（ａ）に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に位置する状態から下降する下降行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは苗植え付け装置２をローリングロックした状態で下降させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎると苗植え付け装置２をローリング制御した状態に制御形態を変更しながら下降させるように制御する。
逆に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に位置する状態から上昇する上昇行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは、苗植え付け装置２をローリング制御状態に維持して上昇させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎると苗植え付け装置２をローリングロック状態に制御形態を変更しながら上昇させるように制御する。
したがって、前記所定高さ位置Ｈ２を境にして、これよりも高い領域での作動行程ｈＨと、低い領域での作動行程ｌＨとでは、同じ下降行程中では、ローリング制御状態がローリングロック状態からローリング制御状態に変化し、上昇行程中ではローリング制御状態からローリングロック状態に変化している。しかし、同じ領域内での作動行程、つまり、低い領域での作動行程ｌＨでは、下降行程でも上昇行程でもローリング制御状態であり、高い領域での作動行程ｈＨでは、下降行程でも上昇行程でもローリングロック状態となるように制御される。
このローリング制御手段１０２においても、前記所定高さ位置Ｈ２の値を、前記所定高さ設定器３８の操作によって設定変更することができる。
【００６８】
前記警報制御手段１０６においては、図８（ａ）に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に位置する状態から下降する下降行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは警報装置７４の作動を停止させた状態で下降させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎて下降すると警報装置７４を作動させた状態に変更して下降させるように制御する。
逆に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に位置する状態から上昇する上昇行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは、警報装置７４を作動状態に維持して上昇させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎると警報装置７４の作動を停止させた状態に制御形態を変更しながら上昇させるように制御する。
この警報装置７４においても、前記所定高さ位置Ｈ２の値を、前記所定高さ設定器３８の操作によって設定変更することができる。
【００６９】
前記少数条クラッチ制御手段１０３においては、図８（ｂ）に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に位置する状態から下降する下降行程では、条選択操作具７３で選択されてクラッチ切り状態にある一部の少数条クラッチ２７のクラッチ切り状態（少数条植えが可能な状態）を維持した状態で下降させるように制御する。
逆に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に位置する状態から上昇する上昇行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは、条選択操作具７３で選択されてクラッチ切り状態にある一部の少数条クラッチ２７のクラッチ切り状態を維持したままで上昇させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎてから、クラッチ切り状態に操作されていた少数条クラッチ２７の全部をクラッチ入り状態に戻して（全条植え可能な状態）上昇させるように制御する。
【００７０】
施肥ブロア制御手段１０５においては、図８（ｂ）に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に位置する状態から下降する下降行程では、施肥ブロワ３３の作動状態を維持して下降させるように制御する。
逆に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に位置する状態から上昇する上昇行程では、その途中に設定された所定高さ位置Ｈ２に達するまでは、施肥ブロワ３３の作動状態を維持したままで上昇させ、所定高さ位置Ｈ２を過ぎてから、施肥ブロワ３３の作動を停止するように変更しながら上昇させるように制御する。
【００７１】
〔昇降レバーの操作位置による作動形態〕
昇降レバー３６の操作位置は「自動」位置であることがポテンショメータからなるレバー位置検出センサ３７によって検出されると、操作レバー６による苗植え付け装置２の昇降作動を司る昇降指令手段６Ａでの昇降操作が可能となる。
つまり、操作レバー６を中立位置Ｎから上方の第１上昇位置Ｕ１、第２上昇位置Ｕ２，下方の第１下降位置Ｄ１、第２下降位置Ｄ２へ操作するに伴って、油圧シリンダ１５が伸縮作動され、苗植え付け装置２が昇降操作される。
【００７２】
そして、苗植え付け装置２が田面Ｇ２に接地した状態であると、前記昇降指令手段６Ａでの新たな昇降操作指令がなければ、図７に示すように、苗植え付け装置２の中央の接地フロート２２の対機体高さを検出するフロートセンサ２２ａの検出値が制御装置１００に入力され、フロートセンサ２２ａの検出値により苗植付装置２に対する中央の接地フロート２２の高さが検出される。そして、この接地フロート２２の高さの検出値から、苗植え付け装置２が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように、前記リフトシリンダ昇降制御手段１０１が制御弁１５ａを操作し、油圧シリンダ１５を伸縮作動させて、苗植え付け装置２の対機体高さを自動的に前記設定高さに維持するように昇降制御する（自動昇降制御状態）。この自動昇降制御状態は、前記昇降レバー３７の操作位置が「植付」位置、及び「下降」位置であるときにも機能する。
【００７３】
次に、昇降レバー３６を、図７に示す「上昇」位置、「中立」位置、「下降」位置、及び「植付」位置の何れかに操作した場合（昇降レバー３６を「自動」位置に操作していない場合）について説明する。
【００７４】
昇降レバー３６が上記の各位置に操作された場合には、操作レバー６の第１及び第２上昇位置Ｕ１，Ｕ２の機能、第１及び第２下降位置Ｄ１，Ｄ２の機能は作動せず、つまり、昇降指令手段６Ａとしての昇降操作の機能は働かず、操作レバー６の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけ、すなわちマーカ作動指令手段６Ｂが作動する。
【００７５】
昇降レバー３６を「上昇」位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、作業クラッチ７０が遮断状態に操作され、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作されて、制御弁１５ａが供給位置に操作され、油圧シリンダ１５が収縮作動して苗植え付け装置２が上昇する。昇降レバー３６を上昇位置に操作した状態で、苗植え付け装置２が上限位置に達したことがポテンショメータ１８により検出されると、制御弁１５ａが中立位置に操作されて、油圧シリンダ１５が自動的に停止する。
【００７６】
昇降レバー３６を「下降」位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、作業クラッチ７０が遮断状態に操作され、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作された状態で、制御弁１５ａが排出位置に操作され、油圧シリンダ１５が伸長作動して苗植え付け装置２が下降するのであり、中央の接地フロート２２が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御が作動して、苗植え付け装置２が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる。
【００７７】
昇降レバー３６を「中立」位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、作業クラッチ７０が遮断状態に操作され、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作された状態で、制御弁１５ａが中立位置に操作されて、油圧シリンダ１５が停止する。このように、昇降レバー３６を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することにより、苗植え付け装置２を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
【００７８】
昇降レバー３６を「植付」位置に操作すると、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御が作動し、作業クラッチ７０が同時に伝動状態に操作される。これにより、苗のせ台２４が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、苗のせ台２４の下部から植付け機構２３が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付けるのであり、施肥装置３の施肥タンク３１から肥料が所定量ずつ繰り出し機構３２によって繰り出され、施肥ブロア３３の送風により肥料が施肥ホース３４を通って作溝器３５に供給され、作溝器３５を介して田面Ｇ２に供給される。
【００７９】
〔操作レバーの操作による作動形態〕
前述したように昇降レバー３６を「自動」位置に操作した状態では、操作レバー６の昇降指令手段６Ａとしての昇降操作の機能が働き、これとともに制御装置１００に備えた各制御手段１０１〜１０７を作動させ、以下のような制御機能が発揮される。
【００８０】
操作レバー６を第２上昇位置Ｕ２に操作すると（第２上昇位置Ｕ２に操作して手を離し中立位置Ｎに戻ると）、作業クラッチ７０が遮断状態に操作されて、自動昇降制御が停止し、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作される。さらに、制御弁１５ａは圧油供給位置に操作され、油圧シリンダ１５が収縮作動して苗植え付け装置２が上昇する。苗植え付け装置２が上限位置に達したことがポテンショメータ１８により検出されると、制御弁１５ａが中立位置に操作されて、油圧シリンダ１５が自動的に停止する。
【００８１】
例えば、自動昇降制御が停止し、作業クラッチ７０が遮断状態に操作され、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー６を第２下降位置Ｄ２に操作すると（第２下降位置Ｄ２に操作して手を離し中立位置Ｎに戻ると）、制御弁１５ａが圧油排出位置に操作され、油圧シリンダ１５が伸長作動して苗植え付け装置２が下降する。そして、中央の接地フロート２２が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御が作動して、苗植え付け装置２が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる。
さらに、上記のように操作レバー６を第２下降位置Ｄ２に操作した後、操作レバー６を再び第２下降位置Ｄ２に操作すると（再び第２下降位置Ｄ２に操作して手を離し中立位置Ｎに戻ると）、自動昇降制御が作動した状態で、作業クラッチ７０が同時に伝動状態に操作される。
【００８２】
操作レバー６を図７に示す第１上昇位置Ｕ１に操作すると、制御弁１５ａが圧油供給位置に操作され、油圧シリンダ１５が収縮作動して、苗植え付け装置２が上昇する。その後に操作レバー６を中立位置Ｎに操作すると、制御弁１５ａが中立位置に操作されて、苗植え付け装置２の上昇が停止する。
【００８３】
例えば、自動昇降制御が停止し、作業クラッチ７０が遮断状態に操作され、右及び左のマーカ５が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー６を図７に示す第１下降位置Ｄ１に操作すると、制御弁１５ａが圧油排出位置に操作され、油圧シリンダ１５が伸長作動して、苗植え付け装置２が下降する。その後に操作レバー６を中立位置Ｎに操作すると、制御弁１５ａが中立位置に操作されて、苗植え付け装置２の下降が停止する。
【００８４】
上記のように操作レバー６を第１上昇及び第１下降位置Ｕ１，Ｄ１に操作している間だけ、苗植え付け装置２を上昇及び下降させることができるのであり、苗植え付け装置２を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
【００８５】
〔制御装置による制御形態〕
【００８６】
＜制御装置の全体的な動作＞
図９乃至図１６に示すように、制御装置１００は、上記リフトシリンダ１５の昇降制御、苗植え付け装置２のローリング制御に加えて、メインスイッチ７５からの情報、昇降指令手段６Ａによる昇降指令、ポテンショメータ１８による苗植え付け装置２の対機体高さの検出結果、及び各センサ２２ａ，６６，６７，７６，７７による検出情報を基に左右のマーカ操作機構５０を操作、及び、少数条クラッチ２７、施肥ブロア３３、警報装置７４などを操作する。
【００８７】
すなわち、図９のメインルーチンにおけるステップ＃１〜＃８に示すように、メインスイッチ７５からの情報によってメインスイッチ７５がオンであるか否かを判断し、メインスイッチ７５がオンであると判断すると、ステップ＃２に示すリフトシリンダ昇降制御ルーチンでリフトシリンダ１５に対する昇降指令の有無を判断し、その昇降制御を行ってメインルーチンに戻る。引き続いてステップ＃３に示すローリング制御ルーチンで苗植え付け装置２の左右傾動を許容範囲内に戻すようにローリング制御を行なう。
【００８８】
引き続いてステップ＃４〜＃７では、苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報と、昇降指令手段６Ａによる昇降指令とを読み込んで、所定高さ以上に苗植え付け装置２が上昇したときに行う少数条クラッチ２７の入り制御を行い、さらに、苗植え付け装置２の高さ位置が所定高さ位置Ｈ２に対してどのような位置関係にあるかによって、施肥ブロア３３及び警報装置７４が作動するタイミングを制御している。
【００８９】
＜リフトシリンダ昇降制御関連の動作＞
リフトシリンダ昇降制御を行うサブルーチンでのリフトシリンダ１５の昇降制御は、図１０に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃１０で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を読み込み、ステップ＃１１〜＃１３で、人為操作具としての操作レバー６で操作される昇降指令手段６Ａでの操作状態を判断している。
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１であれば、ステップ＃１４，＃１５，＃２２に示すように、その操作が終了するまで苗植え付け装置２を上昇作動させて停止し、第１上昇位置Ｕ１でなければ、ステップ＃１２に示すように第２上昇位置Ｕ２であるのか否かを判別する。
その判別結果、第２上昇位置Ｕ２であれば、ステップ＃１６，＃１７，＃２２に示すように、苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に達するまで苗植え付け装置２を上昇作動させて停止し、第２上昇位置Ｕ２でなければ、ステップ＃１３に示すように第１下降位置Ｄ１であるのか否かを判別する。
判別結果が第１下降位置Ｄ１であれば、ステップ＃１８，＃１９，＃２２に示すように、その操作が終了するまで苗植え付け装置２を下降作動させて停止し、第１下降位置Ｄ１でなければ、必然的に第２下降位置Ｄ２であるから、ステップ＃２０，＃２１，＃２２に示すように、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に達するまで苗植え付け装置２を下降作動させて停止する。
【００９０】
＜ローリング制御関連の動作＞
ローリング制御を行うサブルーチンでのローリング駆動機構４０の作動は、図１１に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃２３で記憶手段１０７に記憶されている所定高さ位置Ｈ２の情報を読み込み、ステップ＃２４で苗植え付け装置２の現在の左右傾斜角度の情報を、傾斜センサ４１、及び苗植え付け装置２のローリング軸心Ｐまわりの回転角を検出するストロークセンサ４２の検出信号に基づいて読み込み、ステップ＃２５で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を、走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８の検出信号から読み込む。
【００９１】
ステップ＃２６で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在しているか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していればステップ＃２７に示すようにローリングモータ４０の作動を停止してローリングロック状態とする。
苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していなければ、すなわち、所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態であれば、ステップ＃２８及びステップ＃２９に示すように、ローリングモータ４０を駆動して、苗植え付け装置２の左右傾斜角度がローリング制御目標に達するように、ローリング制御する。
【００９２】
＜少数条クラッチ制御関連の動作＞
少数条クラッチ制御を行うサブルーチンでの少数条クラッチ２７の入り制御は、図１２に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃９０で記憶手段１０７に記憶されている所定高さ位置Ｈ２の情報、及び条選択操作具７３での少数条クラッチ２７の選択結果の情報を読み込み、ステップ＃９１で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を、走行機体１に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８の検出信号から読み込む。
ステップ＃９２で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在しているか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していれば少数条クラッチ２７の入り制御は行わず、切り状態にある少数条クラッチ２７はそのまま切り状態に維持される。
【００９３】
苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していない場合には、すなわち、所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態であれば、ステップ＃９３に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２であるのか否かを判別する。
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２であれば、ステップ＃９４及びステップ＃９５に示すように、苗植え付け装置２が所定高さ位置Ｈ２を越えるまでは少数条クラッチ２７の入り制御は行わず、切り状態にある少数条クラッチ２７はそのまま切り状態に維持し、前記苗植え付け装置２が所定高さ位置Ｈ２を越えると全ての少数条クラッチ２７を入り状態に切り換えるように制御する。
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２でなければ、少数条クラッチ２７の入り制御は行わず、切り状態にある少数条クラッチ２７はそのまま切り状態に維持される。
【００９４】
＜マーカ出し入れ制御関連の動作＞
マーカ出し入れ制御を行うサブルーチンでの苗植え付け装置２の昇降とマーカ５の出し入れ制御は、図１３乃至図１５に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃４０で記憶手段１０７に記憶されている所定高さ位置Ｈ２の情報、及び、昇降レバー３６の操作位置を検出するレバー位置検出センサ３７と、操作レバー６の操作状態と検出する昇降指令手段６Ａ及びマーカ作動指令手段６Ｂとの操作状態に基づく、右及び左の各マーカ５の最終の操作状態を記憶する前記記憶手段１０７に記憶されている情報を読み込み、ステップ＃４１で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を、走行機体１に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８の検出信号から読み込む。
【００９５】
次に、ステップ＃４２で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在しているか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していればステップ＃４３に示すようにマーカ操作機構５０を操作して左右のマーカ５を共に格納姿勢に操作する。
苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していなければ、すなわち、所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態であれば、ステップ＃６４に示すように、マーカ操作機構５０を駆動して、前記記憶手段１０７に、最終に作用姿勢であったと記憶されている側のマーカ５とは反対側のマーカ５が作用姿勢となるように、マーカ５姿勢を制御する。
【００９６】
ステップ＃４３で左右のマーカ５を共に格納姿勢に操作した後は、ステップ＃４４に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１であるのか否かを判別する。そして、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１であれば、ステップ＃４８〜＃５０に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が終了するまで苗植え付け装置２を上昇駆動し、操作終了後に苗植え付け装置２の上昇駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１でなければ、ステップ＃４５に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２であるのか否かを判別する。
【００９７】
ステップ＃４５では、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２であれば、ステップ＃５１，＃５２，＃５０に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作後に苗植え付け装置２が上昇限界位置に達するまで上昇駆動し、上昇限界位置に達した後に苗植え付け装置２の上昇駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２でなければ、ステップ＃４６に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１下降位置Ｄ１であるのか否かを判別する。
【００９８】
ステップ＃４６では、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１下降位置Ｄ１であれば、ステップ＃５３，＃５４に示すように、苗植え付け装置２を下降作動させ、かつ、苗植え付け装置２の対機体高さが所定高さＨ２に達したかどうかを判断する。ステップ＃５４で苗植え付け装置２の対機体高さが所定高さ位置Ｈ２に達したと判断されると、前記記憶手段１０７に最終に作用姿勢であったと記憶されている側のマーカ５とは反対側のマーカ５が作用姿勢となるように、マーカ５の姿勢を制御する（ステップ＃５６参照）。
ステップ＃５４で苗植え付け装置２の対機体高さが所定高さＨ２に達するまでに前記昇降指令手段６Ａによる操作が終了した場合には、ステップ＃５５，＃６３に示すように、苗植え付け装置２の下降作動を停止して上位ルーチンへ戻る。
【００９９】
前記ステップ＃５６でマーカ５を作用姿勢とした後も、前記昇降指令手段６Ａによる第１下降位置Ｄ１の操作が続いていれば苗植え付け装置２の下降作動は継続しており、第１下降位置Ｄ１の操作が終了すると、ステップ＃５７，＃６３に示すように苗植え付け装置２の下降作動を停止して上位ルーチンへ戻る。
第１下降位置Ｄ１の操作が終了する前に、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に達した場合にも、ステップ＃５８，＃６３に示すように苗植え付け装置２の下降作動を停止して上位ルーチンへ戻る。
ステップ＃４６で、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１下降位置Ｄ１でないと判断した場合には、ステップ＃４７に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２であるのか否かを判別する。
【０１００】
ステップ＃４７で、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２であると判断されると、ステップ＃５９〜＃６３に示すように、苗植え付け装置２を下降作動させ、かつ、苗植え付け装置２の対機体高さが所定高さＨ２に達したかどうかを判断する。ステップ＃６０で苗植え付け装置２の対機体高さが所定高さＨ２に達したと判断されると、前記記憶手段１０７に最終に作用姿勢であったと記憶されている側のマーカ５とは反対側のマーカ５が作用姿勢となるように、マーカ５姿勢を制御する（ステップ＃６１参照）。
苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に達すると苗植え付け装置２の下降作動を停止して上位ルーチンへ戻る。
前記ステップ＃４７で、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２でないと判断した場合には、昇降指令手段６Ａによる操作が中立位置Ｎであるから、そのまま上位ルーチンへ戻る。
【０１０１】
図１５は、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態である場合の制御を示している。
この場合には、ステップ＃６４に示すように、マーカ操作機構５０を駆動して、前記記憶手段１０７に、最終に作用姿勢であったと記憶されている側のマーカ５とは反対側のマーカ５が作用姿勢となるように、マーカ５姿勢を制御し、その後、ステップ＃６５に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１であるのか否かを判別する。
【０１０２】
そして、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１であれば、ステップ＃６９〜＃７４に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が終了するまで苗植え付け装置２を上昇駆動し、操作終了後に苗植え付け装置２の上昇駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
上記の昇降指令手段６Ａによる操作が終了するまでの間のステップ＃７０で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２に達したか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２に達した後の上昇行程ではマーカ５が格納姿勢となるように、マーカ５姿勢を制御している。ステップ＃７１に示すように、前記所定高さ位置Ｈ２に達する前に昇降指令手段６Ａによる操作が終了すると、その終了時点で苗植え付け装置２の上昇駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
【０１０３】
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１でなければ、ステップ＃６６に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２であるのか否かを判別する。
ステップ＃６６では、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２であれば、ステップ＃７５〜＃７９に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作後に苗植え付け装置２が上昇限界位置Ｈ３に達するまで上昇駆動し、上昇限界位置Ｈ３に達した後に苗植え付け装置２の上昇駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
上記の昇降指令手段６Ａによる操作が終了するまでの間のステップ＃７６で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２に達したか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２に達した後の上昇行程ではマーカ５が格納姿勢となるように、マーカ５の姿勢を制御している。
【０１０４】
昇降指令手段６Ａによる操作が、第２上昇位置Ｕ２でなければ、ステップ＃６７に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１下降位置Ｄ１であるのか否かを判別する。
ステップ＃６７では、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１下降位置Ｄ１であれば、ステップ＃８０，＃８１，＃８２，＃８５に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が終了するまで苗植え付け装置２を下降駆動し、操作終了後に苗植え付け装置２の下降駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
【０１０５】
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｄ１でなければ、ステップ＃６８に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２であるのか否かを判別する。
ステップ＃６８では、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２であれば、ステップ＃８３〜＃８５に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作によって苗植え付け装置２を下降駆動し、苗植え付け装置２が下降作業位置Ｈ１に達した後に苗植え付け装置２の下降駆動を停止して上位ルーチンへ戻る。
前記ステップ＃６８で、昇降指令手段６Ａによる操作が、第２下降位置Ｄ２でないと判断した場合には、昇降指令手段６Ａによる操作が中立位置Ｎであるから、そのまま上位ルーチンへ戻る。
【０１０６】
＜施肥ブロア制御関連の動作＞
施肥ブロア制御を行うサブルーチンでの施肥ブロア３３の駆動停止制御は、図１６に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃１００で記憶手段１０７に記憶されている所定高さ位置Ｈ２の情報を読み込み、ステップ＃１０１で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を、走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８の検出信号から読み込む。
ステップ＃１０２で、レバー位置検出センサ３７の検出値から昇降レバー３６が「植付」位置に操作されているか否かを判別、もしくは、クラッチセンサ７２が作業クラッチ７０のクラッチ入り状態を検出したか否かを判別する。、前記昇降レバー３６が「植付」位置に操作された、またはクラッチセンサ７２が入り操作されたと判別されると、ステップ＃３で示すように施肥ブロア３３を作動させる。何れも判別されない場合には、施肥ブロア３３を作動させずに待機する。
前記クラッチセンサ７２の検出は、昇降レバー３６の「自動」位置で操作レバー６を第２下降位置Ｄ２側へ再度操作してクラッチセンサ７２が入り操作されたことを検出するためである。また、前記昇降レバー３６が「植付」位置に操作されたことを検出するのは、作業クラッチ７０が入り操作される時点よりも前に施肥ブロア３３を作動させる際の信号を得るためであり、何れか先に検出された信号に基づいて施肥ブロア３３を作動させるように構成してある。
【０１０７】
ステップ＃１０４で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在しているか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していると、そのことだけでは施肥ブロア３３の駆動停止は行わず、駆動状態にある施肥ブロア３３はそのまま駆動状態に維持される。
苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していない場合には、すなわち、所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態であれば、ステップ＃１０５に示すように、昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２であるのか否かを判別する。
【０１０８】
昇降指令手段６Ａによる操作が、第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２であれば、ステップ＃１０６及びステップ＃１０７に示すように、苗植え付け装置２が所定高さ位置Ｈ２を越えるまでは施肥ブロア３３の停止制御は行わず、駆動状態にある施肥ブロア３３はそのまま駆動状態に維持し、前記苗植え付け装置２が所定高さ位置Ｈ２を越えると施肥ブロア３３の駆動を停止状態に切り換えるように制御する。
昇降指令手段６Ａによる操作が、前記第１上昇位置Ｕ１又は第２上昇位置Ｕ２でなければ、施肥ブロア３３の停止制御は行わず、駆動状態にある施肥ブロア３３はそのまま駆動状態に維持される。
【０１０９】
＜警報制御関連の動作＞
警報制御を行うサブルーチンでの警報装置７４の作動制御は、図１７に示す如く行なわれる。
すなわち、ステップ＃１１０で記憶手段１０７に記憶されている所定高さ位置Ｈ２の情報を読み込み、ステップ＃１１１で苗植え付け装置２の現在の高さ位置に関する情報を、走行機体に対するリンク機構１６の上下角度を検出するポテンショメータ１８の検出信号から読み込み、ステップ＃１１２で苗のせ台上での搭載苗が不足する状態であることを検出する苗切れ検出センサ７６による検出信号を読み込み、ステップ＃１１３で施肥装置３の肥料切れ状態を検出するための肥料切れ検出センサ７７による検出信号を読み込み、ステップ＃１１４で苗植え付け装置２に動力を伝える作業クラッチ７０が入り状態でないことを検出するためのクラッチセンサ７２の検出信号を読み込む。
【０１１０】
ステップ＃１１５で、苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在しているか否かを判断し、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していれば、＃１１６に示すように警報装置７４の作動は行わず、作動停止状態にある警報装置７４はそのまま作動停止状態に維持される。
苗植え付け装置２の現在の高さ位置が、所定高さ位置Ｈ２よりも高い領域での作動行程ｈＨ中に存在していない場合には、すなわち、所定高さ位置Ｈ２よりも低い領域での作動行程ｌＨ中に存在している状態であれば、ステップ＃１１７に示すように、苗切れ検出センサ７６による苗切れ状態であるのか否かを判別し、苗切れ状態であればステップ＃１１８に示すように警報装置７４を作動させる。
【０１１１】
苗切れ状態でなければ、次に肥料切れ検出センサ７７による検出信号を読み込み、ステップ＃１１９に示すように、肥料切れ検出センサ７７により肥料切れ状態であるのか否かを判別し、肥料切れ状態であればステップ＃１２０に示すように警報装置７４を作動させる。
肥料切れ状態でなければ、次に、ステップ＃１２１で苗植え付け装置２に動力を伝える作業クラッチ７０が入り状態でないことを検出するためのクラッチセンサ７２の検出信号を読み込む。
ステップ＃１２１で苗植え付け装置２に動力を伝える作業クラッチ７０が入り状態でないことを検出すると、ステップ＃１２２に示すように警報装置７４を可動させ、作業クラッチ７０が入り状態であることを検出した場合には、作動停止状態にある警報装置７４はそのまま作動停止状態に維持される。
【０１１２】
〔他の実施形態の１〕
接地フロート２２は、進行方向後方側の揺動支点Ｐ１周りで先端側が上下揺動するように苗植え付け装置２に装着してある。そして、田面Ｇ２に対する滑走時の姿勢が、フロートセンサ２２ａの検出値に基づいて、図１９に示すように、前記揺動支点ｐ１周りでの予め設定された基準の所定角度θとなるように、苗植え付け装置２の全体を昇降させることにより制御されるものであり、この所定角度θが予め設定された範囲に保たれるように前記揺動支点ｐ１の高さ位置を調節することによって苗植え付け深さを所定の値に保つように制御している。
ところが、水田作業機では、車速が早くなると接地フロート２２に作用する泥面の抵抗が大きくなって、接地フロート２２が押し上げられる傾向がある。このため、その押し上げられた接地フロート２２の揺動角度を基準にして苗植え付け装置２の昇降調節が行われると、植付け深さが浅くなりすぎる虞がある。
このため、従来では、接地フロート２２の田面Ｇ２に対する基準の滑走姿勢時の所定角度θを、図示しない感知ダイアルなどの人為的な設定操作具で設定変更できるようにしていたが、これでは、車速の変化などには対応させにくいものであった。
この実施形態では、図示しないエンジン回転数検出装置からの検出信号に基づいて、接地フロート２２の田面Ｇ２に対する基準の滑走姿勢時の所定角度θを、車速に応じて自動的に変更するように構成したフロート角度変更手段（図示せず）を、前記制御装置１００に設けたものである。
このフロート角度変更手段は、図２０に示すように、車速が中低速度である場合の第１基準所定角度θ１から車速が高速度である場合の第２基準所定角度θ２の間で、車速に対する所定角度θの値が漸次変化するように設定してある。
【０１１３】
この例では、車速検出のための手段として、エンジン回転数を代用したが、これに限らず、例えば車軸回転数を検出するなどして実車速を検出するようにしてもよいことは勿論である。
また、第１基準所定角度θ１から第２基準所定角度θ２の間における、車速に対する所定角度θの値の変化は、図２０に図示されたような直線的な変化ではなく、二次曲線によるより滑らかな変化となるように設定してもよい。
【０１１４】
〔他の実施形態の２〕
図２１は、操作レバー６として、前述のようにステアリングハンドル１３の下側近傍に設けたものの他に、走行速度変速のための変速レバー７８の握り部７８ａ近くに、変速レバー７８を把持した状態で指による操作が可能であるように、補助操作レバー６８を設けたものを示している。
このように、変速レバー７８に補助操作レバー６８を設けると、片方の手でステアリング操作を行い、他方の手で変速操作を行いながら操向するなどの操作を行っている状態でも、必要に応じて前記所定高さ位置Ｈ２を変更するなどの操作が容易となって、操作性を増すことになる。
この補助操作レバー６８は、前記操作レバー６と同じ操作を行える機能を有したものであるが、この補助操作レバー６８と前記操作レバー６とが同時に操作された場合には、操作レバー６の操作が優先されるように、制御装置１００を構成してある。
【０１１５】
〔他の実施形態の３〕
図２２は、接地フロート２２の高さ位置変化による自動昇降制御を行う際の他の実施形態を示している。
この例では、接地フロート２２を、通常は後支点Ｐ１周りでの所定の揺動角度αの範囲で揺動作動するように設けてある。つまり、接地フロート２２の先端側が上方に位置する前上がり限界位置αｕと、接地フロート２２の先端側が自重で垂れ下がる前下がり限界位置αｄとの範囲内で揺動作動する接地フロート２２の姿勢をフロートセンサ２２ａで検出し、その検出値から田面Ｇ２に対する苗植え付け装置２の対田面Ｇ２高さを判断し、苗植え付け装置２の昇降制御を行うように構成してある。
ところが、苗植え付け装置２を圃場端の畦に極端に近付けて、畦の間際から苗植付作業を開始しようとした場合に、下降作動中の接地フロート２２の後端が畦に乗り上げた状態となってしまうことがある。このような場合には、接地フロート２２は前下がり姿勢であるために、通常の昇降制御では苗植え付け装置２は下降側への駆動指令を受けることになるが、畦に乗った状態であるために下降できず、接地フロート２２、または苗植え付け装置２を昇降駆動するリンク機構１６の取付部が損傷するなどの虞がある。
【０１１６】
このため、この実施形態では、接地フロート２２が自重で垂れ下がる前下がり限界位置αｄを設定するためのストッパーとして作用する圧縮バネ８０と、その圧縮バネ８０のバネ力に抗してさらに接地フロート２２が前下がり姿勢になったことを検出するための前下がり検出スイッチ８１とを備えている。
そして、接地フロート２２の後端側が畦に乗り上げた場合などに、前記前下がり限界位置αｄを越えてさらに前下がり姿勢になったことを前記前下がり検出スイッチ８１が検出すると、苗植え付け装置２を所定量上昇側へ駆動するように制御する信号をリフトシリンダ１５の制御弁１５ａへ出力するための畦乗り上げ回避用の制御手段（図示せず）を、前記制御装置１００に備えている。
これによって、接地フロート２２が単に自重で垂れ下がっている状態では、接地フロート２２の後端部はのストッパーとして作用する圧縮バネ８０によってそれ以上の垂れ下がりは避けられ、前下がり限界位置αｄに保たれ、苗植え付け装置２は下降作動を続行する。
そして、接地フロート２２の後端が畦に乗り上げるなどして、接地フロート２２が前記前下がり限界位置αｄを越えてさらに前下がり姿勢になると、このことを前記前下がり検出スイッチ８１が検出して、苗植え付け装置２の下降作動を停止し、所定量上昇側へ駆動するように制御される。
【０１１７】
〔他の実施形態の４〕
昇降指令手段６Ａを操作するための操作レバー６、及び補助操作レバー６８による苗植え付け装置２の昇降作動制御としては、前述した実施形態に示すように、操作レバー６、又は補助操作レバー６８による第１上昇位置Ｕ１または第１下降位置Ｄ１での作動を、操作レバー６、又は補助操作レバー６８を操作している間だけ苗植え付け装置２を昇降作動させるものに限らず、操作レバー６、又は補助操作レバー６８を一度操作する度に、所定量だけ昇降作動するように設定してもよい。
この場合、一回の操作での昇降作動量を僅かの値に設定しておけば、苗植え付け装置２を少しづつインチング操作で上昇、あるいは下降させることができ、苗植え付け装置２を天井の低い格納場所へ移動させる場合などに便利に用いることができる。
【０１１８】
〔他の実施形態の５〕
所定高さ設定器３８としては、上述の実施形態に示したように、上昇限界位置Ｈ３と下降作業位置Ｈ１との中間の高さとして設定される所定高さ位置Ｈ２のみを設定変更する構成のものに限らず、上昇限界位置Ｈ３と所定高さ位置Ｈ２とを、共に設定変更可能であるように構成したものであってもよい。
この場合、上昇限界位置Ｈ３と所定高さ位置Ｈ２とのうちの何れか一方を変更すると他方も連動して変化するように、つまり、上昇限界位置Ｈ３と所定高さ位置Ｈ２との間隔幅を一定に保ったまま、何れか一方を変更すると他方も連動して変化するように構成してもよいし、上昇限界位置Ｈ３と所定高さ位置Ｈ２とを、各別に任意の値に設定変更できるように複数の設定操作具を備えた構造のものとしてもよい。ただし、この場合、上昇限界位置Ｈ３が所定高さ位置Ｈ２と同じ高さ位置になることは許しても、所定高さ位置Ｈ２を下回ったり、所定高さ位置Ｈ２が上昇限界位置Ｈ３を上回ったりすることのないように、制限しておく必要がある。
【０１１９】
〔他の実施形態の６〕
上記上昇限界位置Ｈ３と下降作業位置Ｈ１との中間の高さとして設定される所定高さ位置Ｈ２を設定変更する手段としては、人為操作によって設定する構成のものに限らず、自動的に設定変更できるようにしたものであってもよい。
すなわち、例えば走行機体１に前後傾斜を検出する傾斜センサ（図示せず）を搭載し、走行機体１の前後傾斜が所定以上であるときに、所定高さ位置Ｈ２が自動的に変更されるようにしてもよい。つまり、走行機体１の前後傾斜が所定以上の前傾であるときに、所定高さ位置Ｈ２を少し低くし、逆に走行機体１の前後傾斜が所定以上の後傾であるときに、所定高さ位置Ｈ２を少し高くするなどの変更が行われるように構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１２０】
水田作業機としては、植播系作業装置として直播装置等を備えるものであってもよく、昇降関連作業装置として、ペースト状の肥料を田面に供給する施肥装置や、薬剤散布装置及び米ぬか散布装置等を備えたものであってもよい。
【符号の説明】
【０１２１】
２      苗植え付け装置
３      施肥装置
４      ローリング駆動機構
５      マーカ
６      操作レバー
６Ａ    昇降指令手段
６Ｂ    マーカ作動指令手段
１５    リフトシリンダ
１６    リンク機構
１８    ポテンショメータ
２２    整地フロート
２７    少数条クラッチ
３３    施肥ブロワ
３６    昇降レバー
５０    マーカ操作機構
１００  制御装置
Ｈ１    下降作業位置
Ｈ２    所定高さ位置
Ｈ３    上昇限界位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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