(57)【要約】【課題】回転方向の方向性を有する現像スリーブは、逆付けして現像剤担持体を組み立てた場合、画像形成装置に画質不良等の不具合が発生するという問題があった。【解決手段】トナーとキャリアからなる現像剤を搬送するための表面処理が施された表面処理部と、該表面処理部の両側に設けられ、前記表面処理が施されていない非表面処理部とを備え、回転方向の方向性を有する現像スリーブにおいて、一方の前記非表面処理部に、周方向に連続した凹溝を形成した。【選択図】  図３
2011102850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーとキャリアからなる現像剤を搬送するための表面処理が施された表面処理部と、
該表面処理部の両側に設けられ、前記表面処理が施されていない非表面処理部とを備え、
回転方向の方向性を有する現像スリーブにおいて、
一方の前記非表面処理部に、周方向に連続した凹溝が形成されたことを特徴とする現像スリーブ
【請求項２】
前記凹溝の幅は、前記キャリアの直径よりも大きい請求項１に記載の現像スリーブ
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の現像スリーブと、
該現像スリーブの内部に挿入されたマグネットロールとを備えた現像剤担持体
【請求項４】
請求項３に記載の現像剤担持体と、
該現像剤担持体と対向して設けられた層厚規制部材と、
現像剤を撹拌する現像剤撹拌部材とをハウジング内に備えた現像装置
【請求項５】
請求項４に記載の現像装置と、
該現像装置の前記現像剤担持体と対向した感光体とを備えた画像形成装置
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザープリンタやデジタル複写機等の画像形成装置、並びに該画像形成装置に用いられる現像装置、現像剤担持体および現像スリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタや、複写機などの画像形成装置に用いられる現像装置としては、例えば、感光体と対向配置され回転駆動する現像剤担持体上に、現像剤撹拌部材によって所定のトナー濃度に撹拌調整されたトナーおよび磁性キャリアからなる２成分現像剤（以下、「現像剤」と称す。）を保持（吸着）して、感光体と対向する現像領域に搬送し、トナーの転移によって感光体の表面に形成された静電潜像を現像するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この現像剤担持体は、複数の磁極を有した永久磁石をシャフトの周方向に配設することにより所定の磁場波形が形成されたマグネットロールと、当該マグネットロールのシャフトの両端部に設けられた軸受けを介して回転可能に支持された非磁性円筒体の現像スリーブとを主な構成部品としたものである。
【０００４】
現像スリーブは、内部にあるマグネットロールの磁気吸引力により、表面に吸着した現像剤を搬送する機能を有するものである。そして、現像剤の搬送力を向上させるため、表面に溝を形成した溝形成部を有する現像スリーブや、表面にブラスト処理等の表面処理を施した表面処理部を有する現像スリーブが提案されている（例えば、特許文献２〜６参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−０７７４９４号公報
【特許文献２】特開２０００−３２１８６４号公報
【特許文献３】特開平０８−２２７２１９号公報（図９等）
【特許文献４】特開昭６０−１８６４５８号公報（図３、図４等）
【特許文献５】特公昭３６−０１４８７１号公報（図３等）
【特許文献６】特開２００４−０２１１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記した従来の現像スリーブにおいて、現像スリーブの仕様によっては、誤って現像剤担持体を組み立てた場合に、画像形成装置に画質不良等の不具合が発生するという問題があった。以下に、この問題点について説明する。
【０００７】
例えば、特許文献２〜５に記載された現像スリーブのように、回転方向の方向性がある場合は、現像スリーブを逆付け（本来の回転方向とは逆に回転するように取り付けて現像剤担持体を組立）すると、現像剤の搬送量が設計値とは異なり、画像形成装置に画質不良が発生するという問題がある。
【０００８】
また、例えば、特許文献６のように、前記した溝形成部や表面処理部の両側に、溝が形成されていない非溝形成部や、表面処理がされていない非表面処理部を備えた現像スリーブにおいて、一方の非溝形成部が他方の非溝形成部よりも長い、または一方の非表面処理部が他方の非表面処理部よりも長い場合は、現像スリーブを逆付けすると、現像剤を搬送する位置が設計値とは異なり、画像形成装置に画質不良が発生するという問題がある。
【０００９】
これらの問題を解決するために、現像スリーブの非溝形成部または非表面処理部に油性インク等でマークを付して方向を視認できるようにし、逆付けを防止する手段を採用することができる。
【００１０】
しかし、この場合は、現像スリーブにマークを付するための工程を別に設ける必要があり、現像スリーブの製造工程、製造タクトの増加をもたらし、ひいては現像剤担持体、現像装置および画像形成装置のコストがアップするという問題がある。また、マーク等の付け方によっては、当該マーク等に現像剤が付着または当該マーク等が現像剤を搬送し、画像形成装置の画質不良を誘発する可能性がある。
【００１１】
本発明は、前記した問題を解決するためになされたものであって、現像スリーブの非溝形成部または非表面処理部に、周方向に連続した凹溝を設けるという簡単な構成により、安価で逆付けを防止でき、かつ、凹溝を設けても画像形成装置の画質不良（画質不具合）を誘発しない現像スリーブ、現像剤担持体、現像装置および画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（第１発明）
第１発明は、トナーとキャリアからなる現像剤を搬送するための表面処理が施された表面処理部と、この表面処理部の両側に設けられ、表面処理が施されていない非表面処理部とを備え、回転方向の方向性を有する現像スリーブにおいて、一方の非表面処理部に、周方向に連続した凹溝が形成されたことを特徴とする。
【００１３】
かかる構成により、現像スリーブを用いて現像剤担持体を組み立てる際、凹溝により容易に方向性を視認できるので、現像スリーブの逆付けを防止できる。また、凹溝は周方向に連続して形成されているので、仮に、凹溝に現像剤が入り込んだとしても現像剤が凹溝に残留することが無いので、非表面処理部が現像剤を回転方向および／または軸方向（長手方向）に搬送することが無い。このため、非表面処理部が現像剤を搬送することによる画像形成装置の画質不良等を防止できる。
【００１４】
（第２発明）
第２発明の現像スリーブは、第１発明において、凹溝の幅をキャリアの直径よりも大きくしたものである。かかる構成により、凹溝に入り込んだキャリアが凹溝に詰まり難くなるので、仮に、凹溝に現像剤が入り込んだとしても、現像剤が残留することが無いので、非表面処理部が現像剤を回転方向および／または軸方向（長手方向）に搬送することが無い。このため、非表面処理部が現像剤を搬送することによる画像形成装置の画質不良等を防止できる。
【００１５】
（第３発明）
第３発明は、第１発明または第２発明の現像スリーブと、この現像スリーブの内部に挿入されたマグネットロールとを備えた現像剤担持体に関する。
第３発明に係る現像剤担持体は、前記した効果を奏する現像スリーブを用いているので、現像スリーブの逆付け等に基づく画像形成装置の画質不具合の発生を防止した現像剤担持体を提供できる。
【００１６】
（第４発明）
第４発明は、第３発明の現像剤担持体と、この現像剤担持体と対向して設けられた層厚規制部材（ブレード）と、現像剤を撹拌する現像剤撹拌部材とをハウジング内に備えた現像装置に関する。
第４発明に係る現像装置は、前記した効果を奏する現像剤担持体を用いているので、現像スリーブの逆付け等に基づく画像形成装置の画質不具合の発生を防止した現像装置を提供できる。
【００１７】
（第５発明）
第５発明は、第４発明の現像装置と、この現像装置の現像剤担持体と対向した感光体とを備えた画像形成装置に関する。
第５発明に係る画像形成装置は、前記した効果を奏する現像装置を用いているので、現像スリーブの逆付け等に基づく画質不具合の発生を防止した画像形成装置を提供できる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、安価で逆付けを防止でき、かつ、凹溝を設けても画質不良を誘発しない現像スリーブ、現像剤担持体、現像装置および画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】マグネットロールの概略構造図（実施例１）
【図２】図１のマグネットロールの側面図（実施例１）
【図３】現像剤担持体の正面図（実施例１）
【図４】現像剤担持体の断面図（実施例１）
【図５】現像スリーブの溝近傍の部分拡大図（実施例１）
【図６】現像装置の断面図（実施例１）
【図７】図６における現像装置の部分拡大図（実施例１）
【図８】マグネットピース成形金型の断面図（実施例１）
【図９】現像剤担持体の正面図（実施例２）
【図１０】画像形成装置の構成を説明するための図（実施例３）
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、図面を用いて本発明を詳細に説明する。尚、本発明は、図３および図４に示す現像剤担持体や、図６および図７に示す現像装置に限定して解釈する趣旨ではない。
【実施例１】
【００２１】
(現像装置)
図６に示すように、本発明に係る現像装置６１は、感光体としての感光体ロール７１の表面に形成された静電潜像を、現像剤担持体３１の現像スリーブ３４の表面に保持（吸着）された現像剤を用いて現像するタイプのものである。この現像装置６１は、感光体ロール７１に近接かつ対向して設けられた現像剤担持体３１と、当該現像剤担持体３１に対してトナーと磁性キャリアとからなる現像剤を撹拌しながら供給する現像剤攪拌部材６３および６４と、現像スリーブ３４の表面に保持された現像剤の層厚を規制する層厚規制部材６７をハウジング６２の内部に備えたものである。
【００２２】
また、図６に示すように、現像剤攪拌部材６３および６４は、その軸方向（長手方向）が現像剤担持体３１の軸方向（長手方向）と略平行になるように設けられており、互いに逆方向に回転駆動することにより現像剤を搬送する。そして、第１の攪拌室６５は、第２の攪拌室６６と現像剤担持体３１の軸方向の両端部で連通しているために、現像剤はハウジング６２内を循環しながら撹拌される。
【００２３】
さらに現像剤がハウジング６２内を循環しながら攪拌されることにより、トナーに十分な電荷が付与され、かかる電荷は、トナー濃度センサー（図示せず）により測定される。トナー濃度が低下した場合、トナーホッパー（図示せず）からトナーを供給することにより、低トナー濃度現像剤が所定のトナー濃度に調整される（適正トナー濃度現像剤になる）。
【００２４】
（現像プロセス）
以下に、所定のトナー濃度に調整された適正トナー濃度現像剤が現像剤担持体３１の表面に吸着された後の一連の現像プロセスについて説明する。
図７は、図６で示した現像装置６１における現像剤担持体３１付近の拡大図に現像剤の動きを表したものである。尚、図７において現像剤を丸で表したが、現像プロセスを模式的に説明するものであるため、現像剤を構成するトナーと磁性キャリアの区別を行っていない。また、現像剤を表した丸は、２種類（「○」と「●」）あるが、適正トナー濃度現像剤６８は黒丸（「●」）とし、低トナー濃度現像剤６９は白丸（「○」）とした。また、図７における現像スリーブ３４の表面には、現像剤が１粒の１層状態又は２粒積層による２層状態に吸着された状態を図示したが、これも説明を簡単にするためであり、１層または２層状態のみであることを示したものではない。
【００２５】
図７に示すように、適正トナー濃度現像剤６８は、マグネットロール５１における汲み上げ極ピース５７が発生する磁界（磁場）の磁気吸引力により、現像スリーブ３４の表面に吸着される。汲み上げられた適正トナー濃度現像剤６８は、マグネットロール５１が発生する磁界により現像スリーブ３４上で磁気ブラシを形成する。この磁気ブラシは現像スリーブ３４の回転（回転方向は図７の矢印Ａ）により搬送される。
【００２６】
汲み上げ極ピース５７の磁気吸引力によって形成された磁気ブラシは、層規制極ピース５８に対向して配設された現像剤規制部材６７によって適正トナー濃度現像剤６８の量が規制された後、第２搬送極ピース５３によって現像極ピース５４付近の現像領域へ送られる。現像領域ではトナーが感光体ロール７１に転移し、感光体ロール７１の現像が行われる。
【００２７】
感光体ロール７１の現像で使用され、トナー濃度の低下した低トナー濃度現像剤６９は、現像スリーブ３４の回転に伴って、現像極ピース５４の下流側に存在する第１搬送極ピース５５により現像スリーブ３４の表面に吸着され、現像装置６１内に回収される。この第１搬送極ピース５５は、低トナー濃度現像剤６９を回収する機能と、搬送する機能とを備えたものである。
【００２８】
低トナー濃度現像剤６９が剥離する領域は、搬送極ピース５５の極上ではなく、搬送極ピース５５と汲み上げ極ピース５８の間に存在している介在極（ダミー極）ピース５６の付近であり、ここで一連の現像プロセスを終了する。
【００２９】
（現像剤担持体)
図３および図４に示すように、本発明に係る現像剤担持体３１は、所定の磁極を有した複数のマグネットピース（永久磁石）をシャフト５２の周方向に配設（固定）することにより所定の磁場波形が形成されたマグネットロール５１と、当該マグネットロール５１のシャフト５２の両端部に、軸受け（ベアリング）３３およびフランジ３２を介して図６の矢印Ａの向きに回転可能に支持された非磁性円筒体の現像スリーブ３４とを備えたものである。
【００３０】
さらに詳述すると、現像スリーブ３４の両端にフランジ３２が固定されている。そして、このフランジ３２の中空部（貫通孔）にはシャフト５２が挿入され、このシャフト５２の両端部はフランジ３２に固定された軸受け３３により相対的に回転可能に支持されている。一方、現像スリーブ３４内におけるマグネットロール５１は、シャフト５２の周面に、複数のマグネットピース５３〜５８(図では省略)が固定されている。
【００３１】
（現像スリーブ）
現像スリーブ３４は、図３〜図５に示すように、アルミニウムまたはステンレス製の中空円筒形状の部品であり、長手方向（シャフト５２の軸方向）に延びた溝８０が周方向に略等間隔に形成された表面処理部としての溝形成部７７と、この溝形成部７７の両側に設けられ、溝８０が形成されていない非表面処理部としての非溝形成部７８とを備えたものである。
【００３２】
そして、非溝形成部７８の外径（図５における２×Ｐ）は、溝形成部７７における複数の溝８０の底７０を繋げてできる円８６の直径（図５における２×Ｒ）よりも小さく、現像スリーブ３４は、図５に示すように、回転方向の方向性を有する。つまり、現像スリーブ３４は、溝８０の形状を紙面左右方向で非対称とし（図５の溝８０における紙面左側の傾きを紙面右側の傾きよりも大きくし）、矢印Ａの向きに回転させることにより、現像剤の搬送量が大きくなるように構成されている。
【００３３】
このような現像スリーブ３４においては、図４に示すように、内部にマグネットロール５１を入れて現像剤担持体３１を組み立てる際に、現像スリーブ３４の向きを逆にすると、溝８０による現像剤の搬送量が大きく異なる（減少する）ことになる。
【００３４】
そこで、本発明に係る現像スリーブ３４は、図３および図４に示すように、一方の非溝形成部７８に、周方向に連続した凹溝７９を形成されている。かかる構成により、作業者が現像スリーブ３４の方向性を簡単に視認することができ、現像剤担持体３１を組み立てる際に、現像スリーブ３４の逆付けを防止できる。
【００３５】
また、凹溝７９は、非溝形成部７８において周方向に連続して形成されているので、仮に凹溝７９に現像剤が入り込んでも、当該現像剤は現像スリーブ３４の回転により簡単に落下する。このため、現像剤が凹溝７９に残留することがなく、非溝形成部７８が現像剤の搬送機能を有することが無い。尚、凹溝７９の幅は、現像剤のキャリアの直径よりも大きくすることが望ましい。さらに、前記した構成により、非磁性円筒体からなる現像スリーブ３４の表面に溝８０の加工等を工具により施す際に、当該工具により非溝形成部７８の周方向に連続した凹溝７９を形成できる。このため、凹溝７９を現像スリーブ３４の表面に付するに際し、独立した工程を別に設ける必要が無い。
【００３６】
本実施例１においては、長手方向の長さが３３０ｍｍのアルミ合金（Ａ３００３）製の管材を用いた。そして、溝形成部７７（仕上げ寸法）は、軸方向（図３および図４の紙面左右方向）の長さを３２０ｍｍ、外径（外側の直径）を１８．２ｍｍとした。また、２つの非溝形成部７８は、ぞれぞれ軸方向（図３および図４の紙面左右方向）の長さを５ｍｍ、外径（外側の直径）を１７．９ｍｍとした。また、凹溝７９は、幅を０．５ｍｍ、深さを０．０５ｍｍとした。凹溝７９は、視認のし易さ、凹溝７９への現像剤の詰まり難さの点から、キャリアの直径（一般には、３５ミクロン〜６０ミクロン）よりも大きいことが望ましい。また、溝８０は、深さを０．１ｍｍとした。このため、非溝形成部７８の外径（１７．９ｍｍ）は、溝形成部７７における複数の溝８０の底７０を繋げてできる円８６の直径（１８．０ｍｍ）よりも小さい。
【００３７】
（現像スリーブの製造方法）
次に、本発明に係る現像スリーブの製造方法について、以下に詳細に説明する
（１）母材としての非磁性材料からなる円筒形状の管材の一端を加工装置で把持し、管材をその長手方向に搬送しつつ回転させ、切削ローレット工具を長手方向とは垂直な方向から管材に押し当てることにより、管材の溝形成部７７の外周面に溝８０を形成する。（２）次に、切削ローレット工具の近傍に設けた切削バイト工具を、長手方向とは垂直な方向から管材に押し当てることにより、溝形成部７７および２つの非溝形成部７８の表面仕上げを行う。（３）次に、一方の非溝形成部に切削バイトを押し当て、周方向に連続した凹溝７９を形成する。（４）そして、最後に、管材の把持部近傍に切削バイトを押し当てて、製品（現像スリーブ３４）を切り落とす。
【００３８】
前記した加工装置は、管材を周方向に回転させながら長手方向に搬送し、かつ、管材の長手方向とは垂直な方向から切削ローレット工具および切削バイト工具を管材に押し当てる機能を有する旋盤であれば良い。特に、所謂スイス式旋盤と呼ばれる旋盤が適しており、本実施例１においてはスイス式旋盤を用いた。
【００３９】
また、本実施例１においては、切削ローレット工具１６として、スワロフスキーオプティック社製の切削式ローレット（Ｑｕｉｃｋナーリングツール）シングルホイールタイプ（Ａ２タイプ）のストレートパターンを使用した。かかる切削ローレット工具は、回転自在で刃先が尖った１個のカッタを用いて管材の外周面を切削しながら直線状の溝８０を形成するものであり、機械や管材への負荷を最小限に抑えて管材の外周面にローレット加工を施すものである。その詳細は大河出版の雑誌（ツールエンジニア）の２００３年９月号および２００４年１０月号に記載されている。
【００４０】
(マグネットロール)
次に前記した現像スリーブ３４の内部に入れるマグネットロールについて説明する。以下に説明するマグネットロールは、永久磁石として磁性樹脂材料を使用したマグネットピースを貼り合せしたタイプの所謂貼り合わせマグネットロールである。マグネットピースは、公知の射出成形法や押し出し成形法で成形できる。磁性樹脂材料は、焼結磁石でも良い。さらに、後述する磁場配向手段として、コイルを使用した例を挙げたが、希土類系永久磁石を使用した公知のものでも良い。
【００４１】
図１はマグネットロール５１の概略構造図（斜視図）、図２は図１に示したマグネットロール５１の側面図（矢視Ｂ）である。マグネットロール５１は、シャフト５２の外周面に、短手方向の断面（横断面）の形状が略扇形状であるマグネットピース５３〜５８を、接着剤を用いて放射状に貼り合せたものである。
【００４２】
図２に示すように、マグネットロール５１は、シャフト５２の周方向に、現像極ピース５４、第１搬送極ピース５５、介在極ピース５６、汲み上げ極ピース５７、層規制極ピース５８、第２搬送極ピース５３の順に貼り合せたものである。
【００４３】
現像極ピース５４は、現像スリーブ３４に吸着された適正トナー濃度現像剤６８により感光体ロール７１の表面を現像する機能を有するものである。第１搬送極ピース５５は、少なくとも現像スリーブ３４の表面に吸着された低トナー濃度現像剤６９を搬送する機能を有するものであり、さらに低トナー濃度現像剤６９を回収する機能を有していても良い。
【００４４】
本実施例１の第１搬送極ピース５５は、低トナー濃度現像剤６９を回収する機能および搬送する機能の両者を兼ね備えたものである。介在極ピース５６は、第１搬送極ピース５５に隣接して設けられ、低トナー濃度現像剤６９を現像スリーブ３４の表面から剥離する機能を有するものである。汲み上げ極ピース５７は、介在極ピース５６に隣接して設けられ、適正トナー濃度現像剤６８を現像スリーブ３４の表面に吸着する機能を有するものである。
【００４５】
第２搬送極ピース５３は、現像スリーブ３４の表面に吸着された適正トナー濃度現像剤６８を現像極ピース５４付近の現像領域へ送る機能を有するものである。各マグネットピース５３〜５８は、その外周表面にＳ極もしくはＮ極の磁極を有しているので、この磁極によってマグネットロール５１は、マグネットロールの外周部に磁界を発生させている。尚、図２におけるＳはＳ極、ＮはＮ極を表している。
【００４６】
（マグネットロールに磁界を発生させる方法）
マグネットロール５１に磁界を発生させる方法は、公知の技術を用いることができる。以下にその一例を述べる。
図８は、配向用コイル８５によって発生した配向磁場が配向ヨーク８３によって収束される様子を磁力線によって模式的に表したものである。マグネットロール５１に磁界を発生させるためには、各マグネットピース５３〜５８の外周面に磁極を発生させるのであるが、これらのマグネットピース５３〜５８は、磁石材料粉、樹脂バインダー、添加剤等の混合物からなる磁性樹脂材料を用いて磁場中で成形することによって製造したものである。ここで、マグネットピースの外周面とは、マグネットロールの外周面の一部を構成し、現像スリーブの内周面の一部と対向する面をいう。
【００４７】
磁石材料粉としては、例えば、フェライト粉や、Ｎｄ等の希土類金属粉とＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の鉄族金属粉との混合物を使用することができる。また、樹脂バインダーは、例えば、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エポキシ樹脂、エチレンエチルアクリレート（ＥＥＡ）等を使用することができる。
【００４８】
個々のマグネットピース５３〜５８は、図８に示すように、磁性鋼である配向ヨーク８３を備えた固定型８１と、当該固定型に対して移動可能な可動型８２とからなる金型装置を使用して製造される。具体的には、固定型８１と可動型８２を型締めすることにより形成されるキャビティ８４の内部に、キャビティ８４の長手方向の一端と連通するランナー（図示せず）から溶融した磁性樹脂材料を射出してキャビティ８４を溶融した磁性樹脂材料で満たす。その際に、配向用コイル８５に通電することで配向磁場を発生させ、この配向磁場によって磁性樹脂材料中の磁石材料粉を配向させつつ、キャビティ８４を満たした磁性樹脂材料を冷却固化することによりマグネットピースを製造することができる。ここで、キャビティとは、金型内部の空間（射出成形品の形状を有する空間）のことをいい、連通とは、二つの空間を連続状態にすることをいう。
【００４９】
この冷却固化された成形品（マグネットピース）は、一旦冷却固化されれば、磁石材料粉の配向状態が再度磁性樹脂材料を溶融させるまで変化しないので、後工程において脱磁または着磁しても、磁場波形をほぼ再現させることができる。図８に示す収束された配向磁場が、キャビティ８４と配向ヨーク８３が対向する付近（図８のＢ付近）におけるマグネットピースの外周面に、高い磁束密度の磁極が形成される。配向ヨーク８３が無い場合においても、配向用コイル８５に通電して配向磁場を発生させれば、マグネットピースの外周面に磁極を形成することができる。ただし、図８の様に、配向ヨーク８３によって配向磁場が収束されないので、図８のケースより低い磁束密度を有した磁極がマグネットピースの外周面に形成される。
【００５０】
図８は一つのマグネットピースを取りあげて説明したが、他のマグネットピースも同様にして製造される。ただし、所望の波形を得るために、配向ヨーク８３の位置や形状を変化させることが一般的である。また、配向用コイル８５に通電しなければ、磁石材料粉は配向されないため、図８に示す金型装置を用いて成形を行っても、マグネットピースの外周面に磁極が形成されない場合がある。この場合は、後述する着磁によってマグネットロールの外周面に磁極を発生させる。ただし磁石材料粉が配向されていないために、前記した配向ヨーク８３が無い場合のマグネットピースより、さらに磁束密度が低下した磁極が形成される。
【００５１】
以上がマグネットピース５３〜５８の外周面に磁極を発生（形成）させる方法である。得られたマグネットピース５３〜５８は、配向用コイル８５に通電されている場合は各マグネットピースの外周面に磁極が発生しているので、成形直後にはマグネットピースの磁極による磁界が発生している。
【００５２】
マグネットロール５１における磁場波形をさらに微調整する場合や、配向用コイル８５に通電しないでマグネットピースを成形した場合は、マグネットピースを一旦脱磁し、シャフト５２の周りに接着剤を塗布してマグネットピース５３〜５８を貼り付けてマグネットロールを構成した後、着磁を行う。脱磁を行うタイミングは、金型から取り出す前に、配向用コイル８５に着磁の際に流した方向と逆の方向に電流を流す事で脱磁を行っても良いし（型内脱磁）、金型から取り出した後に脱磁しても良い。
【００５３】
図９は、着磁装置の概略構成図である。着磁装置９１は、ヨーク固定金型９２に着磁ヨーク９３をマグネットロール５１の外周面に発生させたい磁極付近に配置する構成となっている。図９においては、マグネットロール５１の構成磁極が６極（介在極Ｄｍ含む）であるために、６本の着磁ヨーク９３が配置されている。着磁ヨーク９３とヨーク固定金型９２はねじ等(図示せず)の公知の方法で固定されている。
【００５４】
着磁ヨーク９３は、着磁鉄心９４の周りに着磁用コイル９５が巻きつけられたものであり、着磁鉄心９４と着磁用コイル９５は固定用樹脂９６によって位置関係がずれないように固定されている。図９では着磁ヨーク９３は１本１本別個で（独立して）ヨーク固定金型９２に固定されているが、着磁ヨーク９３同士が密接しており、別個の着磁ヨークに分ける事が困難な場合は、複数の着磁鉄心９４と複数の着磁用コイル９５とを固定用樹脂９６を用いてあたかも１本の着磁ヨークのように固定および形成してもよい。以上の様な着磁金型９１を用いて、着磁用コイル９５に通電する事で着磁磁場が発生し、マグネットロール５１が着磁され、マグネットロール５１が磁界を発生する。
【実施例２】
【００５５】
本発明の他の実施例について、図９を用いて説明する。
尚、説明を分かりやすくするため、実施例１との相違点のみを詳細に説明し、実施例と同一の部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００５６】
本実施例２の実施例１との相違点は、表面処理部としてのブラスト部８７をブラスト処理した点と、当該ブラスト処理がなされていない２つの非表面処理部としての非ブラスト部８９の長さが異なる点である。例えば、図９において、非ブラスト部８９の軸方向の長さが６ｍｍ、非ブラスト部８８の軸方向の長さが４ｍｍ等の場合である。
【００５７】
このような現像スリーブ６０であっても、２つの非ブラスト部の長さが異なるので、回転方向の方向性を有することとなる。つまり、現像剤担持体８９に、誤って現像スリーブ６０を逆付けすると、本来現像剤を搬送すべき部分に現像剤が搬送されず、本来現像剤を搬送されない部分に現像剤が搬送されるので、かかる現像剤担持体を用いた画像形成装置に、画質不良が発生することになる。
【００５８】
しかし、図９に示すように、一方の非ブラスト部８９に、実施例１で説明した凹溝７９が形成されているので、前記した実施例１と同様の効果を得ることができる。
【実施例３】
【００５９】
本発明に係る第３実施例を、図１０を用いて説明する。
説明を簡単にするため、前記した実施例１または実施例２と同一の部分については同一の符号を付して説明を省略する。
【００６０】
（画像形成装置）
図１０に示すように、本発明に係る画像形成装置は、所謂タンデム型のデジタルカラープリンタ１３１であり、各色の画像データに対応して画像形成を行う画像形成プロセス部１１０、画像形成プロセス部１１０を制御する制御部１３０、パーソナルコンピュータ１０２や画像読取装置１０３から受信された画像データに対して所定の画像処理を施す画像処理部１４０を備えている。
【００６１】
画像形成プロセス部１１０は、一定の間隔をおいて並列配置される４つの画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋを備えている。
【００６２】
そして、これらの画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋのそれぞれは、静電潜像を形成してトナー像を担持する感光体（像担持体）としての感光体ロール７１と、この感光体ロール７１の表面を所定電位で一様に帯電する帯電装置１１３と、帯電装置１１３によって表面が帯電された感光体ロール７１を露光する露光装置としてのＬＥＤプリントヘッド１と、ＬＥＤプリントヘッド１によって得られた静電潜像を現像する現像装置６１と、転写後の感光体ロール７１の表面を清掃するクリーナー（ブレード）１１６とを備えている。
【００６３】
さらに、現像装置６１の下流側近傍には、感光体ロール７１に対向して、感光体ロール７１上に形成されたテスト用パッチ（濃度見本）のトナー像濃度を検出する濃度検出回路１１７が備えられている。この濃度検出回路１１７は制御部１３０に接続され、トナー像濃度検出値を出力する。
【００６４】
ここで、各画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋは、現像装置１１５に収納されたトナーを除いて、略同様に構成されている。そして、画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋは、それぞれがイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のトナー像を形成する。
【００６５】
また、画像形成プロセス部１１０は、各画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋの感光体ロール７１にて形成された各色のトナー像が多重転写される中間転写ベルト１２１と、各画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋの各色のトナー像を中間転写ベルト１２１に順次転写（一次転写）させる一次転写帯電装置としての一次転写ロール１２２と、中間転写ベルト１２１上に転写された重畳トナー像を記録材（記録紙）である用紙Ｐに一括転写（二次転写）させる二次転写帯電装置としての二次転写ロール１２３と、二次転写された画像を用紙Ｐ上に定着させる定着装置１２５とを備えている。
【００６６】
画像形成プロセス部１１０は、制御部１３０から供給された同期信号等の制御信号に基づいて画像形成動作を行う。その際に、パーソナルコンピュータ１０２や画像読取装置１０３から入力された画像データは、画像処理部１４０によって画像処理が施され、インタフェースを介して各画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋに供給される。
【００６７】
そして、例えばイエローの画像形成ユニット１１１Ｙでは、帯電装置１１３により所定電位で一様に帯電された感光体ロール７１の表面が、画像処理部１４０から得られた画像データに基づいて発光するＬＥＤプリントヘッド１により露光されて、感光体ロール７１上に静電潜像が形成される。
【００６８】
この静電潜像は、現像装置６１により現像され、感光体ロール７１上にはイエローのトナー像が形成される。同様に、画像形成ユニット１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋのそれぞれの感光体ロール７１においても、マゼンタ、シアン、黒の各色トナー像が形成される。
【００６９】
各画像形成ユニット１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋのそれぞれの感光体ロール７１に形成された各色トナー像は、図１０の矢印Ａ方向に回動する中間転写ベルト１２１上に、一次転写ロール１２２により順次静電吸引され、中間転写ベルト１２１上に重畳されたトナー像が形成される。
【００７０】
この重畳トナー像は、中間転写ベルト１２１の回動に伴って二次転写ロール１２３が配設された領域（二次転写部）に搬送される。そして、重畳トナー像が二次転写部に搬送されると、トナー像が二次転写部に搬送されるタイミングに合わせて用紙Ｐが二次転写部に供給される。
【００７１】
そして、二次転写部にて二次転写ロール１２３により形成される転写電界により、重畳トナー像は搬送されてきた用紙Ｐ上に一括して静電転写される。その後、重畳トナー像が静電転写された用紙Ｐは、中間転写ベルト１２１から剥離され、搬送ベルト１２４により定着装置１２５まで搬送される。
【００７２】
定着装置１２５に搬送された用紙Ｐ上の未定着トナー像は、定着装置１２５によって熱および圧力による定着処理を受けることで用紙Ｐ上に定着される。そして定着画像が形成された用紙Ｐは、デジタルカラープリンタ１３１の排出部に設けられた図示しない排紙載置部に搬送される。
【００７３】
つまり、本実施例に係る画像形成装置は、本発明に係る現像装置６１を備えているので、現像スリーブからの低トナー濃度現像剤６９の剥離不良に起因する濃度低下といわれる画質不具合（画質不良）の発生を極めて少なくすることができる。
【００７４】
前記した実施例は説明のために例示したものであって、本発明はこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲、明細書および図面の記載から当事者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更、削除および付加が可能である。
【００７５】
前記した実施例１においては、表面処理部（溝形成部）に溝加工が施され、その両側に軸方向の長さが同一の非表面処理部（非溝形成部）が施された現像スリーブ等を例示したが、非表面処理部（非溝形成部）の軸方向の長さが同一で無くても良い。
【００７６】
また、前記した実施例２においては、表面処理部にブラスト加工が施された現像スリーブ等を例示したが、表面処理部には、他の表面処理、例えば化学的な表面処理が施されていても良い。
【００７７】
また、以下のように発明を把握することもできる。
〔１〕長手方向に延びた溝が周方向に略等間隔に形成された溝形成部と、
該溝形成部の両側に設けられ、前記溝が形成されていない非溝形成部とを備え、
該非溝形成部の外径が前記溝形成部における前記複数の溝の底を繋げてできる円の直径よりも小さく、
回転方向の方向性を有する現像スリーブにおいて、
一方の前記非溝形成部に、周方向に連続した凹溝が形成されたことを特徴とする現像スリーブ
【００７８】
かかる構成により、非磁性円筒体からなる現像スリーブの表面に溝加工等を工具により施す際に、当該工具により非溝形成部に周方向に連続した凹溝を形成できる。このため、方向性を視認する手段としての凹溝を現像スリーブに付するに際し、独立した工程を別に設ける必要が無く、大きなコストアップにはならない。また、当該凹溝は周方向に連続して形成されているので、仮に、当該凹溝に現像剤が入り込んだとしても現像剤が残留することがないので、現像剤を回転方向および／または軸方向（長手方向）に搬送することも無い。
【００７９】
〔２〕トナーとキャリアからなる現像剤を搬送するための表面処理が施された表面処理部と、
該表面処理部の両側に設けられ、前記表面処理が施されていない非表面処理部とを備え、
一方の前記非表面処理部が、他方の前記非表面処理部よりも長い現像スリーブにおいて、
一方または他方の前記非表面処理部に、周方向に連続した凹溝が形成されたことを特徴とする現像スリーブ
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明は、複写機、プリンタ等に使用される画像形成装置、現像装置、現像剤担持体および現像スリーブに適用される。
【符号の説明】
【００８１】
３１  現像剤担持体
３４  現像スリーブ
５１  マグネットロール
５２  シャフト
５３  現像極ピース
５４  回収極ピース
５５  搬送極ピース
５６  介在極ピース
５７  汲み上げ極ピース
５８  層規制極ピース
６１  現像装置
６２  ハウジング
６３  現像剤攪拌部材
６４  現像剤攪拌部材
６７  現像剤規制部材（層厚規制部材）
６８  適正トナー濃度現像剤
６９  低トナー濃度現像剤
７１  感光体ロール（感光体）
【図１】
2011102850.tif 000003
【図２】
2011102850.tif 000004
【図３】
2011102850.tif 000005
【図４】
2011102850.tif 000006
【図５】
2011102850.tif 000007
【図６】
2011102850.tif 000008
【図７】
2011102850.tif 000009
【図８】
2011102850.tif 000010
【図９】
2011102850.tif 000011
【図１０】
2011102850.tif 000012