(57)【要約】【課題】押出成形法において高い精度でパターンロール１４のパターンを転写させることのできるパターンシート製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】シート状溶融樹脂Ｓ１を吐出するＴダイ１３、パターンを転写するためのパターンロール１４と円弧状の窪み２１を有する押さえロール１５からなる成形機、成形後のパターンシートを搬送する複数のガイドロール、そしてパターンシートを巻き取る巻取り機からなる。エアーギャップＧが短いことで高い流動性を有する押出シートＳ１に高線圧、および長線圧長を与えることで完全にパターンロール１４のパターンを転写させる。【選択図】図１
2011167893.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイから吐出されたシート状樹脂を、押さえロールとパターンロールとで挟圧することにより、上記パターンロールのパターンをシート状樹脂に転写してパターンシートに成形するパターンシートの製造方法において、
上記押さえロールにおけるパターンロール側の少なくとも一部に、周方向に沿って断面円弧状若しくは略円弧状の窪みを形成し、
上記押さえロールは、上記シート状樹脂を、その窪みの位置で上記パターンロールと挟圧することを特徴とするパターンシートの製造方法。
【請求項２】
上記押さえロールの表面を覆う金属筒を設け、その金属筒は、押さえロール表面に沿って周方向に相対移動可能となっていることを特徴とする請求項１に記載のパターンシートの製造方法。
【請求項３】
押さえロール表面を規定する円に対する上記窪みの最も深い部分の深さを、１ｍｍ以上、且つ上記押さえロールのロール半径未満としたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載したパターンシートの製造方法。
【請求項４】
押さえロールの半径をＲとした場合に、
上記窪みのうち、パターンロールと共に上記シート状樹脂を挟圧する箇所の周方向長さを、１ｍｍ以上且つ（（Ｒ・π）／３）ｍｍ未満にしたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法。
【請求項５】
上記窪みは、パターンロールと共にシート状溶融樹脂を挟圧する部分である接触窪みと、その接触窪みよりもパターンロールから離れる方向にオフセットした非接触窪みと、を有することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法。
【請求項６】
上記窪みの周方向端部は、丸められていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法。
【請求項７】
上記丸められた窪みの周方向端部の周方向に沿ったプロフィールは、１ｍｍ以上且つロール半径未満の円の一部であることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法。
【請求項８】
上記請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法によって製造されたことを特徴とするパターンシート。
【請求項９】
ダイから吐出されたシート状樹脂を押さえロールとパターンロールとで挟圧することにより、上記パターンロールのパターンをシート状樹脂に転写するパターンシートの製造装置において、
上記押さえロールにおけるパターンロール側の部分の少なくとも一部に、円弧状若しくは略円弧状の窪みが形成されていることを特徴とするパターンシートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶テレビや照明等に用いるプラスチックシートやフィルム（以下の説明では、シート、およびフィルムを総称してシートと記載する。）の表面に立体模様を付与するための製造方法、製造装置、及びそれによって製造された光学シート等のパターンシート（立体模様シート）に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から液晶テレビの輝度向上を目的として、表面にプリズム形状が付与されたシートが使用されている（特許文献１参照）。また、モワレ防止のためマイクロレンズ形状が付与されたパターンシートが、液晶テレビのバックライト部材として用いられてきた（特許文献２参照）。一方、今後普及が進むと考えられている有機ＥＬを用いた照明における光取出し効率の向上のため、パターンシートの使用が検討されている（特許文献３参照）。
【０００３】
このような表面に立体模様が付与されたパターンシートを製造する方法として、紫外線成形法、および押出成形法の２つの方法が提案されている。
紫外線成形法では、紫外線硬化性樹脂をポリエチレンテレフタレートなどからなる基材に均一に塗布し、目的のパターンが与えられたパターンロールに基材を抱かせながら紫外線を照射することでパターンロールのパターンを転写する。現在、プリズム、およびマイクロレンズ形状を有するパターンシートは、主としてこの紫外線成形法で製造されている。
【０００４】
この紫外線成形法で製造した場合、パターンロールのパターンを高い精度（転写率：９９％〜１００％）で転写することが可能である。しかしながら、紫外線成形法は、その製造コストが高く、年率数１０％で低下している液晶テレビのコストトレンドに追従することができない。
紫外線成形法がコスト高になる理由としては、高価な紫外線硬化性樹脂を使用すること、ポリエチレンテレフタレートなどからなる基材を押出成形する工程と紫外線硬化性樹脂を塗布・硬化させパターンを転写する工程とが要求されて工程数が多くなることなどが挙げられる。
【０００５】
一方、押出成形法は、ペレット状の樹脂を押出機で混練し、Ｔダイから吐出したシート状の樹脂を、互いに軸が平行に配置された押さえロールとパターンロールとの間に供給し、その挟圧力でパターンロールのパターンを上記樹脂に転写させる方法である。
この押出成形法で製造した場合、押出成形されたシートがパターンシートとなる。このため、紫外線成形法のように高価な材料の使用を避けることができ、また、工程数も押出成形の１工程であるため、製造コストを低減することが可能となる。
【０００６】
このように押出成形法は低コストで製造することができるが、パターンロールからのパターンの転写に難があり（良くても転写率：９０％程度）、特にプリズムに代表される鋭利な立体形状を高い精度で転写することは、難しいのが実情である。そのため、パターンシートを必要とする液晶テレビのバックライト部材、有機ＥＬ照明の光取出しシート部材へ参入を検討しているメーカーは、押出成形法において高い転写率が得られる方法について研究している。
【０００７】
ここで、押出成形法で高い転写率が得られない理由は、例えば押出シートの流動性、および挟圧力が原因となる。
押出シートの流動性が原因となる場合は、次の通りである。
すなわち、Ｔダイから高温で吐出されたシート状の溶融樹脂である押出シートが、断面円形の押さえロールと、プリズムなどの形状を有するパターンロールとで挟圧される。この際に、パターン形状が転写される過程で、押出シートの熱は、エアーギャップ間で奪われると共にパターンロールに吸収される結果、押出シートの流動性が低下するためである。ここで述べるエアーギャップとは、Ｔダイリップからパターンロールと押さえロールで挟圧される間までの距離のことである。以上のことから、高い挟圧力でパターン転写を試みても、その低い流動性のため高転写率は得られないおそれがある。
【０００８】
これに対し、高い転写率を得るために押出シートの流動性を増すことが考えられている。その方法として、押出シート、およびパターンロールの温度制御が検討されている。その押出シートの温度制御の１つとして、Ｔダイリップ温度をリップ以外の温度より高くすることで押出シートの表面部分のみを高温にし、高い流動性を与える方法がある（特許文献４参照）。この特許文献４に記載の方法では、Ｔダイリップにニクロム線等の電熱線を使用しバンドヒーター等を埋設することで押出シート表面を高温にし、高い流動性を与えている。その結果、Ｔダイリップを加熱しない場合に比べ、高い転写率が得られたと記載されている。
【０００９】
さらに、押出シートの他の温度制御としてエアーギャップ間で押出シートに赤外線を照射することで高い流動性を与える方法も提案されている（特許文献５参照）。この特許文献５では、押出シートに赤外線を照射しない場合に比べ、高い賦形率が得られたと記載している。
一方、パターンロールの温度制御は、例えば押出シートと共に挟圧する前に、パターンロールの表面温度を内部温度より高くする制御である（特許文献６参照）。これにより、表面だけ高温に加熱されたパターンロールと押出シートとで挟圧した際、押出シート表面を高温に保ち、高い流動性を与えることができる。この特許文献６では、赤外線を照射することで短時間にパターンロール表面を加熱し、押出シート表面に高い流動性を与えている。その結果、パターンロールを赤外線照射で加熱しない場合に比べ、高い転写率が得られたと記載されている。
【００１０】
一方、挟圧力が原因となる場合は、次の通りである。すなわち、Ｔダイから押し出された押出シートが押さえロールとパターンロールとで挟圧され、パターン形状が転写される過程で、その線圧が低い、または線圧長が短いため、十分にパターンが転写されないためである。
この挟圧を与える押さえロールとしては、通常、ゴムロール、及び金属ロールが知られている。ゴムロールの場合、ゴムが変形することで中程度の線圧長が得られ、パターン転写に有利と考えられる。一方、金属ロールの場合、その剛性によりロール変形が起こらず高い線圧が得られ、パターン転写に有利と考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特許第３６０７７５９号公報
【特許文献２】特開２００６−３０１５８２号公報
【特許文献３】特開２００８−２３０１１４号公報
【特許文献４】特開平１０-６７６号公報
【特許文献５】特開２００８−１７９０３６号公報
【特許文献６】特開２００６−３１５２９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかし、特許文献４で提案されているＴダイリップにニクロム線等の電熱線を使用して、押出シート表面部分のみを高温にして高い流動性を与える場合、Ｔダイの内部構造が複雑になり装置費用が高くなる。
また、押出シートの表面温度を高温にしたとしてもエアーギャップ間で冷却され、パターンロールと押さえロールとで挟圧される前に押出シートの流動性が低下してしまい大きな効果は期待できない。
【００１３】
また、特許文献５で提案されているエアーギャップ間で押出シートに赤外線を照射し高い流動性を与える場合、その照射範囲が問題となる。
通常、高い転写率を得ようとすると可能な限りエアーギャップ間を短くするため、Ｔダイとパターンロールが接近し、赤外線を照射する範囲が限られてくる。その限られた範囲で赤外線を照射しても、押出シートを高温にして流動性を劇的に高めるには至らない。仮に広範囲に照射できるようにエアーギャップを長くすれば、それだけ押出シートがエアーギャップ間で冷却され、赤外線照射の効果が得られ難くなる。
【００１４】
一方、特許文献６で提案されているパターンロールに赤外線を照射し表面温度を高め、押出シートと挟圧することで押出シート表面を高温に保ち、高い流動性を与える場合、その表面温度が問題となる。
パターンロールの表面温度を目的の温度に高めて押出シートを高温にすることで、高い流動性を与えても、パターンロールに熱がこもり、パターンロールと押出シートが剥離するまでにパターンロールの温度が押出シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度以下に下がらないおそれがある。その結果、押出シートに転写した形状が剥離と同時に崩れてしまう。
【００１５】
また、線圧に関してはゴムロールの場合、ゴムが変形することで挟圧力が分散されてしまい、高い線圧が得られない。また、ゴムロールの耐久性より高い挟圧力をかけることができない。一方、金属ロールの場合、その剛性によりロールの変形が起こらず線圧長は短い。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、押出成形法において高い精度でパターンロールのパターンを転写させることのできるパターンシートの製造方法、製造装置、及びそれを使用したパターンシートを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、ダイから吐出されたシート状樹脂を、押さえロールとパターンロールとで挟圧することにより、上記パターンロールのパターンをシート状樹脂に転写してパターンシートに成形するパターンシートの製造方法において、
上記押さえロールにおけるパターンロール側の少なくとも一部に、周方向に沿って断面円弧状若しくは略円弧状の窪みを形成し、
上記押さえロールは、上記シート状樹脂を、その窪みの位置で上記パターンロールと挟圧することを特徴とするものである。
【００１７】
次に、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した構成に対し、上記押さえロールの表面を覆う金属筒を設け、その金属筒は、押さえロール表面に沿って周方向に相対移動可能となっていることを特徴とするものである。
次に、請求項３に記載した発明は、請求項１又は請求項２に記載した構成に対し、押さえロール表面を規定する円に対し上記窪みの最も深い部分の深さを、１ｍｍ以上、且つ上記押さえロールのロール半径未満としたことを特徴とするものである。
【００１８】
次に、請求項４に記載した発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載した構成に対し、押さえロールの半径をＲとした場合に、上記窪みのうち、パターンロールと共に上記シート状樹脂を挟圧する箇所の周方向長さを、１ｍｍ以上且つ（（Ｒ・π）／３）ｍｍ未満にしたことを特徴とするものである。
次に、請求項５に記載した発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載した構成に対し、上記窪みは、パターンロールと共にシート状溶融樹脂を挟圧する部分である接触窪みと、その接触窪みよりもパターンロールから離れる方向にオフセットした非接触窪みと、を有することを特徴とするものである。
【００１９】
次に、請求項６に記載した発明は、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載した構成に対し、上記窪みの周方向端部は、丸められていることを特徴とするものである。
次に、請求項７に記載した発明は、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載した構成に対し、上記丸められた窪みの周方向端部の周方向に沿ったプロフィールは、１ｍｍ以上且つロール半径未満の円の一部であることを特徴とするものである。
【００２０】
次に、請求項８に記載した発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載したパターンシートの製造方法によって製造されたことを特徴とするパターンシートを提供する。
次に、請求項９に記載した発明は、ダイから吐出されたシート状樹脂を押さえロールとパターンロールとで挟圧することにより、上記パターンロールのパターンをシート状樹脂に転写するパターンシートの製造装置において、
上記押さえロールにおけるパターンロール側の部分の少なくとも一部に、円弧状若しくは略円弧状の窪みが形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によると、円弧状若しくは略円弧状の窪みを形成し、窪み位置で挟圧することで、押さえロール及びパターンロールの中心軸の高さ位置を変更しなくても、ダイのリップから、押さえロールとパターンロールとの挟圧位置までの距離（エアーギャップ）を短くすることが可能となる。
このため、パターンロールと上記窪みを有する押さえロールとからなる成形機を用いることでパターンロールのパターンを高い転写率で転写させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールを備え付けた押出成形機の概略図である。
【図２】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールの窪み深さと長さの概略図である。
【図３】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールの直径の概略図である。
【図４】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールを覆う金属筒とその間隔の概略図である。
【図５】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールを２段にした場合の概略図である。
【図６】本発明に基づく実施形態に係る押さえロールの先端形状の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
本実施形態に係るパターンシート（立体模様シート）を製造する押出成形装置は、図１に示すように、原料ホッパー１１、押出機１２、Ｔダイ１３、パターンを転写するためのパターンロール１４及び押さえロール１５からなる成形機、複数のガイドロール１６、及び巻取り機１７を備える。
【００２４】
押出機１２は、原料ホッパー１１から供給された熱可塑性樹脂原料を加熱混練して、Ｔダイ１３に押し出す。Ｔダイ１３は、押し出された樹脂をシート状の溶融樹脂Ｓ１（ロール１４，１５による成形前のシート状の溶融樹脂Ｓ１を押出シートＳ１とも呼ぶ。）に成形して吐出する。吐出されたシート状の溶融樹脂Ｓ１は、パターンロール１４及び押さえロール１５で両側から挟圧されて、パターンロール１４の被転写面形状（パターン）が樹脂表面に転写される。転写されて成形されたパターンシート（成形シートＳ２）は、複数のガイドロール１６で搬送されて巻取り機１７に巻き取られる。
【００２５】
本実施形態の押さえロール１５には、図２に示すように、その一部が対をなすパターンロール１４の曲率に沿った形状に窪んでいる窪み２１を形成する。すなわち、押さえロール１５には、パターンロール１４側の表面に、周方向に沿って断面円弧状の凹部からなる窪み２１が形成されている。
ここで、本実施形態の上記熱可塑性樹脂は、光学シートの製造に適した樹脂が選ばれる。すなわち、熱可塑性樹脂として、少なくとも可視光に対し透明な樹脂であること、および、例えば組み込まれた液晶表示装置の使用時の信頼性を高めるために、耐熱性や耐湿性が実用的に差し支えない程度に備えていることが求められる。このような熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、メタクリルスチレン（ＭＳ）、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、環状ポリオレフィンが好適である。
【００２６】
上記窪み２１を形成した押さえロール１５とパターンロール１４とからなる成形機にあっては、押さえロール１５は回転が拘束されている。そして、順次、Ｔダイ１３から送られてくるシート状溶融樹脂Ｓ１に同期して、パターンロール１４が回転することでパターンの転写が行われる。
このとき、上記押さえロール１５を使用した場合、押さえロール１５の一部が対をなすパターンロール１４の曲率に沿った円弧形状に窪んでいるため、エアーギャップＧを短くすることができる。すなわち、押さえロール１５とパターンロール１４による挟圧を開始する位置を、図１に示すように、当該押さえロール１５及びパターンロール１４の中心軸の高さ位置よりもＴダイ１３側にオフセットさせることができる。この結果、押出シートＳ１が高い流動性を保持したまま押さえロール１５の窪み２１部分とパターンロール１４とで挟圧されて、より精度良くパターンロール１４のパターンを転写させることができる。
【００２７】
なお、上記円弧状の窪み２１の全てに亘って挟圧位置とする必要はない。
この押さえロール１５に設けた円弧状の窪み２１は、押さえロール１５の断面プロフィールを円とした場合を基準とし、押さえロール１５の半径をＲとすると、窪み２１の最も深い部分での窪み深さ２２（図２参照）が、１ｍｍ以上且つロール半径Ｒ未満であることが好ましい。窪み深さ２２が１ｍｍ未満の場合、通常の金属ロールを使用する場合との差が得られない。また、窪み深さ２２がロール半径Ｒ以上の場合、押さえロール１５の剛直性が損なわれ、押さえロール１５が湾曲してしまうおそれがある。
【００２８】
また、シート状溶融樹脂Ｓ１の移動方向に沿った、上記窪み２１におけるパターンロール１４と共に挟圧する箇所の周方向長さ２３（図２参照）は、１ｍｍ以上且つ（（Ｒ・π）／３）ｍｍ未満であることが好ましい。窪み２１の周方向長さ２３が１ｍｍ未満の場合、通常の金属ロールを使用する場合との差が得られない。また、（（Ｒ・π）／３）ｍｍ以上の場合は、窪み深さ２２がロール半径Ｒ以上になるため押さえロール１５の剛直性が損なわれ押さえロール１５が湾曲してしまう。
【００２９】
ここで、押さえロール１５の内部材質は一般的な金属ロールの材質と同様に鉄材が好ましいが、鉄材以外であっても剛直性の高い材質であればよい。
押さえロール１５の直径Ｄ（図３参照）は、窪み２１の無い部分で考えると、つまり窪み２１を形成しない場合の円で考えると、直径Ｄは１００ｍｍ以上５００ｍｍ未満であることが好ましい。押さえロール１５の直径Ｄが１００ｍｍ未満であると、ロール両端からシリンダを介して挟圧力が加えると押さえロール１５が湾曲し、押さえロール１５の中央部で押出シートＳ１を挟圧することができなくなるおそれがある。一方、直径Ｄが５００ｍｍ以上だと、押さえロール１５の重量が増し、取り扱いが難くなるおそれがある。
【００３０】
本実施形態の押さえロール１５は、図４に示すように、その外周表面が、可撓性を有する金属筒３１で覆われている。この金属筒３１は、押さえロール１５の周方向に当該押さえロール１５の表面に沿って相対移動可能に構成されている。
ここで、押さえロール１５は成形に際し、回転せず固定されている。このため、そのまま使用すると、成形シートＳ２に対しシート流れ方向に垂直な段々模様が発生しまったり、押出シートＳ１が対をなす両ロール１４，１５に挿入される部分で詰まり、成形そのものが行われないおそれがある。これに対し、本実施形態では、押さえロール１５を覆う金属筒３１が対をなすパターンロール１４の回転に追従して回転可能（供回り可能）としておく。この結果、平滑性に優れた成形シートＳ２を得ることが可能となる。ここで、成形機で成形される前のシートが押出しシートであり、成形後のシートが成形シートＳ２である。
【００３１】
上記のように、押さえロール１５に対し、金属筒３１の円滑な相対回転移動を得るために、押さえロール１５の表面と金属筒３１の内径面は共に滑り性の高い材質で、さらに表面が鏡面仕上であることが好ましい。また、材質としてはクロムが良い。
また、金属筒３１の母材は好ましくは銅であるが、柔軟性に優れた金属であればその他でもよい。
【００３２】
上記金属筒３１の厚みは、５０μｍ以上３００μｍ未満が好ましい。５０μｍ未満の場合は、金属筒３１の回転中にヨレ、あるいは折れが生じ、その不具合が押出シートＳ１に転写されるおそれがあるため好ましくない。一方、３００μｍ以上の場合は、押さえロール１５の形状に沿って曲がらないおそれがあるため、対となるパターンロール１４が押さえロール１５の窪み２１に入りきらないおそれがある。
【００３３】
さらに、金属筒内径面３１ａの円周距離は、押さえロール表面１５ａの円周距離より若干大きいことが望ましい。その理由は、パターンロール１４に追従してその金属筒３１が円滑に回転しなければならないからである。もし、金属筒内径面３１ａの円周距離が押さえロール表面１５ａの円周距離と同じ場合、どれほど表面のすべり性が高くても、押さえロール１５と金属筒３１との間の摩擦によって、回転が損なわれる。
【００３４】
このような観点から、金属筒３１が押さえロール１５に沿って取り付けられた状態で、金属筒３１の内径面３１ａと押さえロール１５表面との間の隙間は、０．２５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満であることが好ましい。上記隙間が０．２５ｍｍ未満の場合は、上述したように金属筒３１の回転が損なわれる。一方、５．０ｍｍ以上の場合は、遊びが大きく、金属筒３１が回転と同時に左右にズレたりして、位置決めが難くなるおそれがある。また、隙間が大きい場合には、押さえロール１５を加熱する際に、その金属筒３１が押さえロール１５から離れている間に空冷される結果、目的とする温度にすることが難しい場合がある。
【００３５】
また、より精度良くパターンロール１４のパターンを転写させるためには、高い流動性に加え、高い線圧を与えることが望ましい。
上述のように、押さえロール１５が大きな１つの窪み２１を持つ場合は、対となるパターンロール１４が窪み２１に入るためにエアーギャップＧが短くなり、高い流動性が得られる。一方、挟圧力が窪み２１全体で分散されてしまい線圧は低下してしまう。
【００３６】
この問題を解決するために、図５に示すように、窪み２１の深さを２段に分けることが好ましい。
押さえロール１５の窪み２１を２段に分けた場合、深さが浅い側の窪み（これを接触窪み２５と呼ぶ）をＴダイ１３側に設け、より深い窪み（これを非接触窪み２６と呼ぶ）を、接触窪み２５よりも下流側に形成する。そして、接触窪み２５の位置を、対をなすパターンロール１４と共に挟圧を行う部分とする。一方、非接触窪み２６は、接触窪み２５よりも、パターンロール１４から離れる方向にオフセットさせて当該パターンロール１４と接することが無いようにする。
【００３７】
もし、非接触窪み２６をＴダイ１３側に設けると、押出シートＳ１が最初の非接触窪み２６を通過する際にパターンロール１４、および非接触窪み２６の表面に不連続に接触するため成形シートＳ２にムラが発生し、好ましくない。また、エアーギャップＧを短くする目的で窪み２１を付与しているがその効果が小さくなる。
その非接触窪み２６の形状は、押出シートＳ１が接触しなければその制限はない。
【００３８】
また、押さえロール１５の先端形状（周方向端部の形状）は、図６（ａ）に示すように、鋭角５１であっても良いが、図６（ｂ）に示すように、丸められてプロフィールが円形５２になっていることが好ましい。その円形５２の直径Ｄは、１ｍｍ以上からロール半径Ｒ未満とすることが好ましい。先端形状が鋭角５１の場合、金属筒３１が鋭角部分で折れるおそれがあるが、円形５２の場合は金属筒３１の円滑な回転が得られる。
【００３９】
以上のような円弧状の窪み２１を形成した押さえロール１５を使用すると、表面に横段模様がまったくない若しくは低減したパターンシートを製造することができる。横段とはシート搬送方向に垂直に現れる段々模様のことである。
ここで、通常の押さえロール（上記窪み２１がないロール）を使用すると、エアーギャップＧ間において風などの外乱により押出シートＳ１が揺れ、押さえロール１５、およびパターンロール１４に不連続に接触することで横段が発生する。
【００４０】
これに対し、上記押さえロール１５を使用するとエアーギャップＧが短くなるので、そのシート揺れが抑えられ横段模様の発生を抑えることができる。
ここで、パターンロール１４のパターン形状は特に限定されず、プリズム、レンチキュラー、マイクロレンズ、ピラミッド等、用途に応じて決定することができる。
また本発明で製造したパターンシート（立体模様シート）は、液晶テレビ、照明等の光学部材として用いられることができる。
【実施例】
【００４１】
「実施例１」
耐熱透明性高機能樹脂のポリカーボネート樹脂（帝人化成(株)、型番「Ｌ−１２５０Ｚ」
）を１４０℃、２５０Ｔｏｒｒで２４時間除湿乾燥した後、単軸押出機（口径３２、Ｌ／Ｄ＝２４）にＴダイ１３（有効幅３３０ｍｍ）を取付け、溶融樹脂をシート状に吐出した。Ｔダイ１３より押し出されるシートのシート厚が２５０μｍになるように吐出した。そして、上記実施形態で説明した押さえロール１５を使用した。
【００４２】
本実施例での押さえロール１５は、直径Ｄ３００ｍｍ、幅４００ｍｍの金属ロールに対し、窪み２１の最大深さ０．６７ｍｍ、窪み長さ２０ｍｍ、および周方向端部の先端形状を丸めて直径５ｍｍの円形の一部とした窪み２１を有し、表面はクロム処理を施した。
この押さえロール１５を使用し、エアーギャップＧを８０ｍｍとした。また、押さえロール１５を覆う金属筒３１は、厚み１００μｍ、幅４００ｍｍ、押さえロール１５との隙間が１ｍｍ、そして表裏をクロム処理したものを使用した。パターンロール１４は、直径３００ｍｍ、幅４００ｍｍの金属ロールに横断面形状が頂角９０°、ピッチ１００μｍ、高さ５０μｍの二等辺三角形を平行に多数連接させたパターンを金属ロール上に３８０ｍｍ配した。溶融樹脂をパターンロール１４（温度１００〜１４０℃）と押さえロール１５（温度８０〜１２０℃）で線圧５０ｋｇ/ｃｍで挟圧し、パターンシートを成形した。運転ラインの速度は１．５ｍ/分で運転した。
【００４３】
「実施例２」
押さえロール１５の窪み２１を２段とし、窪み深さは非接触窪み２１がシートに接触しないよう１００ｍｍ、窪み長さ２０ｍｍ、エアーギャップＧ２０ｍｍである以外は実施例１と同様の条件でパターンシートを成形した。
【００４４】
「比較例１」
押さえロール１５として、上記窪み２１を形成しないゴムロールで線圧２０ｋｇ/ｃｍである以外は、実施例１と同様の条件でパターンシートを成形した。
【００４５】
「比較例２」
押さえロール１５として、上記窪み２１を形成しない金属ロールである以外は、実施例１と同様の条件でパターンシートを成形した。
上記パターンシートについて、下記項目の評価を実施した。その結果を表１に示す。
パターン転写率は、パターンシートの中央付近について、パターン深さを測定し、それをパターンロール１４のパターン深さで除した数値に１００を乗じたものの値をパターン転写率とした。
【００４６】
【表１】
2011167893.tif 000003
【００４７】
この表１から分かるように、本発明に基づく押さえロール１５を使用することで、転写率が向上することが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
パターンロール１４とその曲率に沿って窪み２１を有する押さえロール１５からなる成形機を用いることでパターンロール１４のパターンを高い転写率で転写させることが可能となる。
【符号の説明】
【００４９】
１３   Ｔダイ
１４   パターンロール
１５   押さえロール
３１   金属筒
Ｓ１   シート状溶融樹脂（押出シート）
Ｓ２   成形シート（パターンシート）
Ｇ     エアーギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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