(57)【要約】【課題】スコアラインエッジ部の角部を、規定の範囲内で、鋭く、硬度を高くする。【解決手段】フェース面に数条のスコアラインを有するアイアンゴルフクラブにおいて、溝部の加工後にその縁部にレーザ照射による入熱を施し高硬度化し、その縁部を溶かして角Ｒを丸み化する。硬度は、ビッカース硬度(HV)で３５０以上にする。角Ｒは、縁部の輪郭線の一部を構成し、その輪郭線は、前記フェース面と前記溝の側面に接する半径が０．０１０インチ（０．２５４ミリメートル）の第１の円と、この第１の円と同じ中心の半径が０．０１１インチ（０．２７９４ミリメートル）の第２の円との間に存在するようにしている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面にトウヒール方向を長手方向とする数条の溝が形成されたフェースを有し、一側にシャフト取付部を設けたヘッド本体と、前記シャフト取付部に連結したシャフトとを備えたアイアンゴルフクラブにおいて、
前記フェース（１４）の打撃面に面した前記溝（１５）の縁部（１８）に入熱し、前記縁部を溶かして角Ｒを形成するものであり、
前記角Ｒは、前記フェース面及び前記溝の長手方向に直交する面で切断した断面で、前記溝の縁部の輪郭線（１９）は、前記フェース面と前記溝の側面に接する半径が０．０１０インチ（０．２５４ミリメートル）の第１の円（Ａ）と、
この第１の円と同じ中心の半径が０．０１１インチ（０．２７９４ミリメートル）の第２の円（Ｂ）との間に存在している
ことを特徴とするアイアンゴルフクラブの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のアイアンゴルフクラブの製造方法において、
前記入熱の方法は、レーザ光、アークプラズマ、電子ビーム、赤外線、及び高周波加熱から選択される１種により加熱し、前記縁部のみに照射して前記入熱をすると同時に前記入熱時の熱により、前記角Ｒを形成する
ことを特徴とするアイアンゴルフクラブの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のアイアンゴルフクラブの製造方法において、
前記フェースは鋼材であり、前記入熱は、前記縁部をビッカース硬度(HV)で３５０以上に硬化する
ことを特徴とするアイアンゴルフクラブの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３に記載から選択される１項に記載のアイアンゴルフクラブの製造方法で製造されたアイアンゴルフクラブであり、
前記溝の縁部のみに部分的に入熱され、かつ前記縁部が前記角Ｒを有しているものである
ことを特徴とするアイアンゴルフクラブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェースにスコアラインを有するアイアンゴルフクラブとその製造方法に関する。更に詳しくは、アイアンゴルフクラブのスコアラインに打撃効果を高める処理を施す製造方法とそのスコアラインを有するアイアンゴルフクラブに関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブヘッドのフェースには、スコアラインと称される複数の溝が施されている。このスコアラインは、打撃時にボールがフェースに打撃されたときボールにスピンをかけ、スピン量を安定させるもので、その形状等は打撃性能、いわゆるスピン性能を左右する。特に、アイアンの場合、ロフト角の小さい（例えば、２０度〜３０度）アイアンはロングアイアンと称せられ、ロフト角の大きい（例えば、４０度〜６０度）アイアンは、ショートアイアンと称せられ、通常ロングアイアンからショートアイアンに向かって１、２、３、…、９、ＰＷ（ピッチングウェッジ）、ＳＷ（サンドウェッジ）等の番号や記号がつけられている。
【０００３】
この中で、ロフト角が４５度〜６０度のＰＷ（ピッチングウェッジ）、ＡＷ（アプローチウェッジ、）、ＳＷ（サンドウェッジ）等のウェッジと呼ばれるショートアイアンは、プロのプレイヤー、上級者等からスピン性能が高いものが好まれている。これは、ロフト角が大きくなるほど、ボールの飛距離が短くなり、ロフト角が大きいアイアンを用いる場面ではプレイヤーがボールの到達目標を狙いやすいことにある。狙うエリアは狭くなるが、この場合、余計なランを出すよりも打撃したボールの着地点の近くにボールを止めた方が有利であるからである。
【０００４】
また、プロの試合では、グリーンが硬く整備され、この上をボールが速く転がるように設定されているため、特にボールにスピンをかけてボールを着地点の近くに止める必要がある。ロングアイアン、ミドルアイアンにおいても、スピン性能が高いものはスピン量が安定し飛距離に繋がるため望ましい。特に、ラフからのショットにおいては、スピンがかからず、意図した飛距離よりも飛び過ぎてしまうフライヤーという現象が起きるおそれがある。
【０００５】
従って、様々な状況のアイアンショットにおいて、安定したスピン性能が求められる。このスピン性能を安定させる上において、スコアラインの形状は大きく影響する。具体的には、スコアラインの縁部をより鋭利にすることが効果的である。このようなスコアラインの製造は、種々の方法が提案され知られているが、例えばプレス加工により、フェース面にスコアラインを設けた後、平面フライス加工によりフェース面を均一に削って平坦にすることによって、スコアラインのエッジ部をフェース面上に設ける製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００６】
また、スコアラインの溝の形状を変形した台形に形成された突起とし、これを鍛造することにより製造効率に優れ、且つ、高品質のゴルフクラブヘッドを製造する方法も提案されている（特許文献２参照）。更に、スコアラインに関わる部位のフェース面に爆発溶接により硬い耐磨耗性材料のものを形成し、この面のスコアラインの溝を機械加工により形成する技術が知られている。この文献に溝のＲ部を機械加工により施される技術が開示されている。このＲ部の寸法は、好ましくは０．０１インチ（０．２５４ｍｍ）未満としている（特許文献３参照）。
【０００７】
このスコアラインの形状についてはルール上の規定があり、Ｒ＆Ａ（ロイヤル＆エインシェントゴルフクラブオブセントアンドリュース、以下Ｒ＆Ａ）およびＵＳＧＡ（全米ゴルフ協会、以下ＵＳＧＡ）では、このスコアラインである溝は、この縁の丸みは半径が０．０２０インチ（０．５０８ミリメートル）以下の円形状でなければならない、幅は、３０度測定法（Ｒ＆Ａテスト内規）で測り、０．０３５インチ（０．９ミリメートル）以下でなければならない、隣接する溝の端と端の間隔は、溝の幅の３倍以上、かつ０．０７５インチ（１．９０５ミリメートル）以上でなければならない、深さは０．０２０インチ（０．５０８ミリメートル）以下でなければならない、等を規定している。
【０００８】
更に、２０１０年の１月１日以降に適用されるＲ＆ＡおよびＵＳＧＡの新規定では、ロフト角２５度以上のアイアンゴルフクラブにおいて、スコアライン溝の縁の丸みは、２サークル法によって、フェース面に接する円の半径が０．０１０インチ（０．２５４ミリメートル）以上、かつこの円と同じ中心の円０．０１１インチ（０．２７９４ミリメートル）以下の有効半径有する円形状に納まるようにしなければならない。
【０００９】
この規定によると、スコアラインに関わる事項では、１、溝の幅は、０．９ミリメートル（０．０３５インチ）以下でなければならない。２、隣接する溝の端と端との間隔は、溝の幅の３倍以上でなければならない。３、隣接する溝の端と端との間隔は、１．９ミリメートル（０．０７５インチ）以上でなければならない。４、溝の幅は一定していなければならない。等が規定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−１９９８５１号公報
【特許文献２】特開２００３−９３５６０号公報
【特許文献３】特開２００８−６２９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
このように新規格は、従来の形状及びその製造方法を完全に否定している。そこで、新規格の形状に適合する新たな製造方法が求められている。しかしながら、従来あるような切削加工やプレス加工では、安定的かつ効果的に製造することは難しい。例えば、切削加工においては新規格に適合する角Ｒを持ったバイトを用いて加工すればよいが、工具の消耗が激しく、コストアップとなる。また、プレス加工においては、安定して形状を作ることが難しい。具体的には、従来の加工法では、縁部が必要以上にだれたり、或いはフェース面側に０．０１〜０．１５ｍｍほど盛り上がってしまい、それを修正しなければならない。
【００１２】
また別の問題として、この新たな規定ではプロのプレイヤー、上級者等から従来での打撃ではスピン性能が落ちるのではという懸念が出ている。そこで、規定に合致した範囲で、スピン性能が落ちないアイアンゴルフクラブが求められている。このスコアラインは、形状の制限に加え、打撃面であるが故に、繰り返しの打撃によって縁部が磨耗して、スピン性能が劣化してしまう。従って、打撃に伴う耐摩耗性も要求される。硬い材料でヘッドを作るという方法もあるが、打球感が硬くなり、ロフト角度やライ角度を曲げて調整することが困難になるという問題がある。
【００１３】
本発明は、上述のような技術背景のもとになされたものであり、下記目的を達成する。本発明の目的は、前記問題を解決し、スコアラインを規格にあった形状、特に縁部の角Ｒについて、より安定的かつより効果的に製造できる製造方法を提供することを目的とする。又、本発明の他の目的は、必要な部位、即ちスコアラインの縁部に耐摩耗性をもたせ、繰り返しの打撃においてもスピン性能が劣化しにくく、かつ打球感に優れ、角度調整も行いやすいアイアンゴルフクラブとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、前記目的を達成するため、次の手段を採る。
本発明１のアイアンゴルフクラブの製造方法は、前面にトウヒール方向を長手方向とする数条の溝が形成されたフェースを有し、一側にシャフト取付部を設けたヘッド本体と、前記シャフト取付部に連結したシャフトとを備えたアイアンゴルフクラブにおいて、前記フェースの打撃面に面した前記溝の縁部に入熱し、前記縁部を溶かして角Ｒを形成するものであり、前記角Ｒは、前記フェース面及び前記溝の長手方向に直交する面で切断した断面で、前記溝の縁部の輪郭線は、前記フェース面と前記溝の側面に接する半径が０．０１０インチ（０．２５４ミリメートル）の第１の円と、この第１の円と同じ中心の半径が０．０１１インチ（０．２７９４ミリメートル）の第２の円との間に存在していることを特徴とする。
【００１５】
本発明２のアイアンゴルフクラブの製造方法は、本発明１のアイアンゴルフクラブの製造方法であって、前記入熱の方法は、レーザ光、アークプラズマ、電子ビーム、赤外線、及び高周波加熱から選択される１種により加熱し、前記縁部のみに照射して前記入熱をすると同時に前記入熱時の熱により、前記角Ｒを形成することを特徴とする。
【００１６】
本発明３のアイアンゴルフクラブ製造方法は、本発明１及び２のアイアンゴルフクラブの製造方法であって、前記フェースは鋼材であり、前記入熱は、前記縁部をビッカース硬度(HV)で３５０以上に硬化することを特徴とする。
本発明４のアイアンゴルフクラブは、本発明１から３のアイアンゴルフクラブの製造方法で製造されたゴルフクラブであって、前記溝の縁部のみに部分的に入熱され、かつ前記縁部が前記角Ｒを有しているものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明のアイアンゴルフクラブとその製造方法は、スコアラインの溝を規定に沿う形状とし、かつ鋭さを有しスコアラインエッジ部に硬度をもたせるようにしたので、新規定においてもボールが打撃時に引っ掛りやすくなり、様々な状況のショットでもスピン量が安定するようになり、スピン効果を高めることが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明を適用したアイアンゴルフクラブの正面図である。
【図２】図２は、本発明を適用したアイアンゴルフクラブの背面図である。
【図３】図３は、本発明を適用したアイアンゴルフクラブの底面図である。
【図４】図４は、本発明のスコアラインの溝形状を示す部分断面図である。
【図５】図５は、図４のＨ部を示す拡大説明図である。
【図６】図６は、溝の加工形態を示す説明図である。
【図７】図７は、溝Ｒ部の耐久試験結果のデータ図である。
【図８】図８は、溝Ｒ部の硬度状態を示す実施例図である。
【図９】図９は、溝Ｒ部の形状を示す実施例図で、丸み部分が２サークル内に収まっていることを示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を添付図面にもとづき、アイアン型ゴルフクラブヘッドを例にとって説明する。先ず、本実施の形態のベースになるアイアンゴルフクラブの構成は、以下のとおりである。図１から図３に示すように、ヘッド１とシャフト２によりゴルフクラブが形成される。ヘッド１は、Ｓ２０Ｃなどの低炭素鋼、ステンレス鋼、チタン系合金などの金属材料からなり、正面には打球面たるフェース３、下部にはソール４、一側にはヒール５が配置されるとともに、このヒール５の上部にはシャフト２を連結するシャフト取付部６、上部にはトップ７、更に他側にはトウ８がそれぞれ形成されている。ヘッド１の背面には、フェース３にほぼ対向するようにキャビティ９が形成されている。なお、ヘッド１の背面は、キャビティ９である凹部の無いマッスルバック形状であっても良い。
【００２０】
フェース３には、直線状の溝であるスコアライン１０が、横方向（図示上）に複数形成されている。このスコアライン１０の断面形状は、Ｖ形、Ｕ形または台形等が知られ用いられている。このスコアライン１０は、線型と呼ばれる金型を用いたプレス加工、切削加工等により加工され、フェース３の表面に凹部として形成される。また、ソール４には、番手表示１１が形成されている。この番手表示１１は、刻印を用いたプレス加工によりソール４の表面に凹部として形成されたものである。更に、ヘッド１の背面において、トップ７及びキャビティ９には、それぞれロゴマーク１２、１３が形成されている。これらロゴマーク１２、１３も刻印を用いたプレス加工により、トップ７の背面側、及びキャビティ９内部の背面側の表面に凹部として形成されたものである。
【００２１】
以上、本発明を適用するゴルフクラブの外形状について説明した。次に、アイアンゴルフクラブの材質が鋼材の場合の実施の形態として、フェース３のフェース面１４に形成されたスコアライン１０の溝の構造について詳細に説明する。図４は、フェース面１４に複数個刻設されたスコアライン１０である溝１５（以下、単体の溝として説明する。）の断面図であり、フェース面１４及び溝１５の長手方向に直交する面で切断した溝１５の一例を示す部分断面図である。なお、図４に示したものは、１つの溝１５の断面であるが、他の溝１５も同様である。この実施の形態の溝１５は、基本的に幅Ｆは０．０３５インチ（０．９ミリメートル）以下で、深さＧは０．０２０インチ（０．５０８ミリメートル）以下としている。また、溝の中心線を中心として対称形状に構成されている。
【００２２】
溝１５の側壁１６は、底面１７側に幅が狭くなる傾斜面を有している。この傾斜面の角度は、図４に示した実施の形態の場合、片側面の開き角度（傾斜角）αを１５度としている。フェース面１４の縁部１８は後述する２サークル法に沿う丸み形状（角丸）としている。この溝１５の側壁１６は、縁部１８から溝１５の側壁１６にかけて輪郭線１９を有する曲線形状部位を構成しており、この曲線形状部位は溝１５の側壁１６から下部の底面１７に連なっている。この底面１７までの溝１５の深Ｇさは、フェース面１４から０．５０８ミリメートル以下となるように、寸法上の制限がなされている。
【００２３】
新規定においては、前述の幅Ｆと深さＧの規定以外に、前述のとおりフェース面１４の縁部１８と溝１５の側壁１６の丸み、即ち輪郭線１９の構成も規定が設けられている。本実施の形態では、この丸みの構成において、新規定の内容に沿って、即ち違反することなく、しかもスピン効果を高めた構造にしたことにある。次に、その具体的形状について説明する。
【００２４】
図５は、図４のＨ部を拡大表示した説明図であり、この拡大図は２サークル法にしたがっての縁部１８の丸み構成であることを示している。フェース面１４の縁部１８の形状において、第１の円Ａは、フェース面１４と側壁１６に接する半径０．２５４ミリメートル（０．０１０インチ）の円弧である。この第１の円Ａは、形状を特定するために設定された仮想の円弧である。第２の円Ｂは、この第１の円Ａの中心Ｅと一致して設定され、半径０．２７９４ミリメートル（０．０１１インチ）の円弧である。この第２の円Ｂも仮想円弧として表示される。本実施の形態において、この第２の円Ｂを、規定の半径０．２７９４ミリメートル以下に設定したものである。このフェース面１４の縁部１８は、次のように構成される。
【００２５】
レーザ照射による入熱前の仮想輪郭線１９’が、フェース面１４と交差する点を仮点Ｃとする。フェース面に接していればどの位置であってもよい。仮想輪郭線１９’は、第１の円Ａに沿う側壁１６からこの仮点Ｃに向かう曲線である。この仮点Ｃ近傍は、後述するレーザ照射による入熱により、丸みのある滑らかな輪郭線１９に変形される。結果的に、輪郭線１９は第１の円Ａと第２の円Ｂの間に設けられた滑らかな曲線となる。この輪郭線１９は、図に示すように第１の円Ａと第２の円Ｂとの間で、フェース面１４と側壁１６に跨った曲線となっている。
【００２６】
以上、フェース面１４のスコアライン溝の縁部１８の形状について説明したが、次にこの形状の加工方法について説明する。このスコアラインの形状は小さく、寸法も小さい。本実施の形態では、この形状の製造を一次的に機械加工で施すこととした。図６は、側壁１６、底面１７、輪郭線１９’の部位をフライス加工、研削加工、或いは総形バイト等のバイト加工によった場合の加工形態を示している。
【００２７】
フライス加工の場合には、スコアライン１０の溝１５に合わせた形状の溝フライス等のフライス工具を使用した総形フライス削り、溝削り等により、所望形状を加工する。同様に、研削加工の場合には、総形形状の砥石等の研削工具を使用する。これらの機械加工における加工形状（断面形状）は、入熱後の輪郭線１９の形状が第１の円Ａと第２の円Ｂの間に存在するようにし、側壁１６から滑らかになるようにこの輪郭線１９を構成し、フェース面１４であるＣ点に跨る形状となる。図６に示した例は、側壁１６と輪郭線１９’がほぼ直線形状になっているが、加工時に側壁１６からフェース面１４側に途中で、更に外側に広がる輪郭線形状２１にしてもよい（図６参照）。
【００２８】
即ち、これらの工具２０の形状は、側壁１６、底面１７、輪郭線１９に合わせた溝１５の形状で形成されている。この工具２０は、本例では回転工具であるフライス、又は円筒研削砥石による加工であるフライス加工、又は研削加工である。溝１５は、事前にプレス加工が施されていれば、この工具２０は主に輪郭線１９の部位を仕上げる仕上げ工具として使用される。輪郭線１９のフェース面１４との端部は、仮点Ｃとしている。従って、溝１５の両側の仮点Ｃの隙間が工具幅となるので、規定内の幅加工が精密に行える。
【００２９】
図６の仮想線で示す仮想輪郭線１９’は、工具２０による全加工後の形態を示している。図６に示すように、側壁１６と仮想輪郭線１９’の部位は直線形状としているので、加工段階の溝幅はレーザ照射による入熱後に比し小さい寸法になっている。又、輪郭線１９’は側壁１６との連続形状で入熱段階の形状に類似する二点鎖線のような形状にしてもよい。この場合は入熱すべきレーザ照射のエネルギー容量が小さくなり、溶解すべく縁部の変形量が小さくなる利点がある。
【００３０】
工具２０は回転しながら溝１５内に位置決め制御されながら送り込まれ、フェース面１４上を長手方向に移動してスコアライン１０全長に亘って加工を施し、数条の溝１５を形成する。図６に示した例で、溝１５のうち底面１７周囲の部位が予めプレス加工がなされていれば、工具２０により輪郭線１９の部位のみ機械加工を施せば、輪郭線１９の部位は正確な寸法に加工されることになる。
【００３１】
この場合の輪郭線１９は仮点Ｃと側壁１６を結ぶ曲線とはいうものの、レーザ照射による入熱前の輪郭線１９’が側壁１６の延長で直線に近似する形状であると、その仮点Ｃは第１の円Ａと第２の円Ｂの間に存在しない場合も生じ、必ずしも最終仕上げの輪郭線１９とはなっていない。次に、最終仕上げの輪郭線１９にするための製造方法について説明する。前述したように機械加工のみの場合の輪郭線１９’は、仮点Ｃに突き当たる仮想の曲線であって、この仮点Ｃは角度を有した構成になっていて丸み形状ではない。
【００３２】
次に、この仮点Ｃに対し丸み形状化と高硬度化のための処理を施す。即ち縁部１８にレーザ照射を施し入熱を行う。入熱を施すことにより、縁部１８は部分的に溶解し丸みを形成する。このレーザ照射による入熱は、仮点Ｃ部近傍が溶解し液状、又は半液状となり、表面張力によって凸形状に丸みを形成し冷却されＲ形状が形成される。このようにして、フェース面１４から側壁１６にかけて、鋭い丸みを有する滑らかな輪郭線１９が構成される。即ち、加工後の縁部１８は、仮点Ｃ近傍Ｊの部位が溶解し図５に示す輪郭線１９のような丸み形状となる。
【００３３】
このレーザ照射による入熱は、細部の所望の位置で、部分的に高硬度化が可能で、しかも縁部に丸みを形成すると同時に丸み部を高硬度化する。その硬度は後述するように、本例の鋼材ではビッカース硬度でＨＶ３５０以上である。又、加工条件をコントロールでき、入熱を正確に施す上でこのレーザ加工は最適である。仮点Ｃは、第１の円Ａと第２の円Ｂの近傍になるように配置しているので、仮点Ｃは溶解することにより丸み部に変形し、第１の円Ａと第２の円Ｂの間に配置されることになる。
【００３４】
仮点Ｃが溶解し丸みになり、第１の円Ａと第２の円Ｂの間に配置されるためには、レーザーの照射条件が一定出力に設定する必要がある。従って、最終の輪郭線１９は、第１の円Ａと第２の円Ｂの間に設けられつつフェース面１４と側壁１６とに跨って滑らかな曲線を構成する。レーザ照射により入熱された曲線部位のＲ部の形状は、レーザ加工条件によって変わるが、第１の円Ａと第２の円Ｂの間に形成されていれば、その形状は制限されることはなく、入熱前のＲ部の形状、レーザ加工条件が一定であれば、どのような形状であってもよい。
【００３５】
本実施の形態においては、Ｒ部の半径はほぼ０．１７ｍｍである。このＲ部の半径は、小さいほど鋭さを増すのでスピン効果を高める。従って、第１の円Ａと第２の円Ｂの間に設けられるＲ部の半径は最小であるのが理想的である。半径０．１７ｍｍはその範囲で設定したものである。条件を種々変えて行った結果で，Ｒ部の半径は０．１６ｍｍから最大０．２５ｍｍ（一様の半径Ｒと見たときの近似値）であったが、いずれも第１の円Ａと第２の円Ｂの間に形成されていた。
【００３６】
レーザ照射による入熱に際しての本実施の形態における加工条件は、以下のとおりであった。即ち、１、レーザ：ＹＡＧレーザ、２、出力：１００Ｗの連続波、３、速度：１０００ｍｍ／分、４、冷却＆シールド：アルゴンガス１００Ｌ/分、５、照射角度：垂直方向に対し４５度傾斜、である。Ｒ部は前述のように丸みを形成すると同時に、その丸み部分を高硬度化にすることができる。その硬度はビッカース硬度でＨＶ３５０以上に高硬度化される。その硬度は実施例によって確認されている。硬度を高めたことにより、打撃数が多くなっても高硬度化を施さない場合に比しＲ部形状の変化は少なくなり、結果的に打撃の安定化が図られた。このことは、実施例によって裏付けられている。
【００３７】
以上、回転工具を使用して加工し、レーザ照射による入熱を行うことで説明したが、加工自体は他の実施の形態としてバイトによる形削り加工であってもよい。又、レーザ照射位置は、縁部としているが、その照射方向は打撃の際ボールがこすることを考慮するとフェース面も一部含めた照射であるのが望ましい。そのため硬度を高める部位はフェース側から照射する位置となる。このように輪郭線１９を重点に加工し正確で安定した形状、即ち、輪郭線の端部でもあるこの部位を鋭い形状の丸みを有し高硬度にすることで、溝部１５はダレルことなく形成される。
【００３８】
スコアラインは縁部のみを高硬度化したことにより、同一材質でありながら表面が硬く、内部が相対的に表面より軟化した構成になっている。このことは微妙な打撃効果を生じスピン効果を安定的に高めることになり、ゴルフクラブの性能を向上させることになる。以上、各実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されないことはいうまでもない。入熱はレーザ照射としたが、それ以外の方法であってもよいことはいうまでもない。
【実施例１】
【００３９】
図７は、スコアラインの縁部の耐久試験結果を示すデータ図である。この図は、フェース面１４の材料が鋼材で、入熱した場合と入熱しない場合との比較で表示している。データは、スコアライン１０について繰り返し打撃を加え、Ｒ部のＲ変化を求めたものである。なお、一本のスコアラインにはトップ側とソール側の一対の縁部が形成されるが、打撃時にボールがフェース面上をトップ側に移動することを考慮し、データはトップ側縁部のＲ部である。入熱をしないＲ部は、入熱を施したＲ部に比し、打撃回数の少ない段階から変化量のバラツキが多く生じ、打撃数１,０００回を超える段階から急激にその変化量を増した結果となっている。入熱した状態のＲ部は多くの打撃に耐え、変化量が少なく安定した結果のデータとなっている。少なくともスコアラインのトップ側縁部を高硬度化することが好ましい。
【実施例２】
【００４０】
図８の断面は、鋼材に適用したスコアラインの縁部の入熱した硬度の状態を示す実施例である。図８に示したＫの範囲が入熱範囲である。入熱はフェース面１４側に行われており、縁部の深さに応じその位置の硬度を、溝底部までほぼ等間隔で５段階に分けて確認したものである。縁部の硬度はフェース面側が高く、その硬度は底面側に向けてビッカース硬度で、ＨＶ５１６，ＨＶ４８２、ＨＶ３５１、ＨＶ２６２，ＨＶ２５０であった。即ち丸み部分の硬度は、ビッカース硬度でＨＶ３５０以上を達成していることを確認した。実施例の形状は、加工時の形状として溝の側壁の角度αは片側で１５度、溝の深さ寸法は０．０１８インチ、溝の幅寸法は０．０２６インチである。レーザ照射による入熱後の形状として溝の幅寸法は０．０３１インチであった。丸み部分のフェース面側Ｒ部の半径寸法は、０．１７ｍｍである。
【実施例３】
【００４１】
図９は、レーザ照射による入熱後の丸み部分を示す実施例２の部分拡大図である。丸み部分が２サークル内に、即ち第１の円Ａと第２の円Ｂの間に収まっていることが示されている。
【符号の説明】
【００４２】
１…ヘッド
３…フェース
１０…スコアライン
１４…フェース面
１５…溝
１８…縁部
１９…輪郭線
２０…工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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