(57)【要約】【課題】  初期設定のスクリーンでは経時変化や環境変化によって粒状度が悪化し、目視でしか対応ができなった。【解決手段】  本発明では、自動階調補正時に自動階調補正用のパッチを読み取り、粒状度を測定して変更するスクリーンを決定する。決定したスクリーンは実際のプリントでは変更せず、次回の自動階調補正時に変更する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動階調補正で自動的にプリンタの階調を補正する画像処理装置において、
自動階調補正用のテストページの階調補正パッチの所定のパッチ部の濃度を読み取り、前記読み取った濃度から画像の粒状度を求め、前記求めた粒状度が所定の基準レベルを超えているかどうか判定し、判定結果からプリントする画像形成のスクリーンを変更することを特徴とする画像処理装置。
【請求項２】
次回の自動階調補正を行う際、テストページを出力するスクリーンを変更し、前記変更したスクリーンで階調補正を行い、その後で実際のプリントに使用するスクリーンを変更することを特徴とする請求項１記載の画像処理装置。
【請求項３】
自動階調補正を行った後、変更するスクリーンがある場合は、次回の自動階調補正の際にスクリーンの変更を行うか、スクリーンを変更してテストページのプリントを直ちに行い自動階調補正をするかを選択できることを特徴とする請求項２記載の画像処理装置。
【請求項４】
イエローについて粒状性を用いずシアンまたはマゼンタの粒状性を用いて粒状性の判定を行うことを特徴とする請求項１記載の画像処理装置。
【請求項５】
テストページの階調補正パッチの所定のパッチ部の濃度を読み取る際、所定の薄い濃度のパッチ部を用いることを特徴とする請求項１記載の画像処理装置。
【請求項６】
自動階調補正で自動的にプリンタの階調を補正する画像処理方法において、
自動階調補正用のテストページの階調補正パッチの所定のパッチ部の濃度を読み取り、前記読み取った濃度から画像の粒状度を求め、前記求めた粒状度が所定の基準レベルを超えているかどうか判定し、判定結果からプリントする画像形成のスクリーンを変更することを特徴とする画像処理方法。
【請求項７】
次回の自動階調補正を行う際、テストページを出力するスクリーンを変更し、前記変更したスクリーンで階調補正を行い、その後で実際のプリントに使用するスクリーンを変更することを特徴とする請求項６記載の画像処理方法。
【請求項８】
自動階調補正を行った後、変更するスクリーンがある場合は、次回の自動階調補正の際にスクリーンの変更を行うか、スクリーンを変更してテストページのプリントを直ちに行い自動階調補正をするかを選択できることを特徴とする請求項７記載の画像処理方法。
【請求項９】
イエローについて粒状性を用いずシアンまたはマゼンタの粒状性を用いて粒状性の判定を行うことを特徴とする請求項６記載の画像処理方法。
【請求項１０】
テストページの階調補正パッチの所定のパッチ部の濃度を読み取る際、所定の薄い濃度のパッチ部を用いることを特徴とする請求項６記載の画像処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタにおいて自動階調補正の際、階調補正用のパッチを読み取り、自動的に粒状度（がさ）を低減させるようにスクリーンを切り替える画像処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、経時変化や環境変化によってデフォルトで設定しているスクリーンでは粒状度（がさ）の悪化が目立ちサービスマンが呼ばれることがあった。しかし、サービスマンは手動で画像サンプルを確認し、必要があればサービスモードでスクリーンを粒状度（がさ）が低減するスクリーンに変更していた。
また、ユーザーやサービスマンはデフォルトで複数用意されているスクリーン設定の中から粒状度（がさ）が小さいものを手動で設定して対応する場合もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2007-208639号公報
【特許文献２】特開2004-240112号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したように、粒状度（がさ）に関しては現状ユーザーやサービスマンの目視に頼っている。すなわちユーザーやサービスマンが気付かないと変更することができない状況となっている。粒状度（がさ）は徐々に悪化するため、初期設置と比較してどれだけ粒状度（がさ）が悪化したかを知るのは容易ではなく、なかなか気づきにくい。
特許文献１では、粒状度（がさ）を求めそれに対応したスクリーン係数に変更する。しかし、スクリーンを変更した際はスクリーンにより微妙に階調性が異なるため、変更したスクリーンで階調補正をやり直す必要がある。また、サービスマンがスクリーンを変更した際はユーザーが今まで使用していないスクリーンとなるため、自動階調補正をやり直さなければならないので手間が掛かる。そもそも手動で行うとユーザーやサービスマンの手間がかかり、またその間機械が止まってしまい生産性も落ちてしまう。
また、階調補正を自動で行う際の方法、タイミングが明確化されていないという課題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
そこで本発明では、自動階調補正時に自動階調補正用パッチを読み取り、粒状度（がさ）を測定し粒状度情報を求める。その粒状度情報から変更するスクリーンを決定し、次回の自動階調補正時にパッチ生成の画像形成を変更するスクリーンに切り替え、次回の自動階調補正の補正階調を新しいスクリーンのもので自動的に生成することを特徴とする。すなわち自動階調補正後は実際にプリントするスクリーンは変更せず、次回自動階調補正を行う際にスクリーンを変更する。
また、実際のプリントのスクリーン変更を次回の自動階調補正時ではなく、すぐにでも行いたい時はすぐに行えるように、ユーザーが次回かすぐかの切り替えスイッチで選択できるようにする。
【発明の効果】
【０００６】
以上から、従来から備わっている自動階調補正を行うだけで粒状性を考慮したスクリーンの選択が自動的に行え、別途粒状性のための動作を行うことなく粒状性によるスクリーンの変更が可能となる。
また、スクリーン変更を自動で行う設定にしてあっても、すぐにスクリーンを変更したい時にはそのような変更が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に用いられる画像処理装置のブロック図
【図２】第１実施例の自動階調補正処理のフローチャート
【図３】第１実施例の操作部の操作画面
【図４】第１実施例の操作部の操作画面
【図５】第１実施例の操作部の操作画面
【図６】第１実施例の操作部の操作画面
【図７】第１実施例の操作部の操作画面
【図８】第１実施例の階調補正パッチ
【図９】第１実施例の粒状度判定図
【図１０】第１実施例の操作部の操作画面
【図１１】第２実施例のフローチャート
【図１２】第２実施例の粒状度判定図
【図１３】第３実施例のフローチャート
【図１４】第３実施例の操作部の操作画面
【図１５】第３実施例の画像形成を示すチャート
【図１６】第３実施例の粒状度判定図
【図１７】スクリーン組み合わせ図
【図１８】メモリ、設定値対応図
【図１９】テストページの一例を示す図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施形態に用いられる画像処理装置のブロック図を図１に示す。画像処理装置の一例として、マルチファンクションプリンタ１０１（以下、「ＭＦＰ１０１」と記す）を示す。ＭＦＰ１０１は、画像を読み込むスキャナ部１０２、ＭＦＰ１０１を操作する操作部１０３、印刷を実行するプリンタ部１０４、種々のデータを記憶するＨＤＤ１０５、ＲＡＭ１０７、ＭＦＰの処理を制御するＣＰＵ１０６、スキャナ部が読み込んだ画像を処理するスキャナ画像処理部１０８、スキャナ画像処理部が処理した画像にγ補正処理を行うγ補正処理部１０９及びγ補正処理部が処理した画像にスクリーン処理を行うスクリーン処理部１１０を備える。
【０００９】
［第１実施例］
第１実施例を図１のブロック図、図２のフローチャートを用いて説明する。
初めにカラー（ここではシアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Black）での１組の画像形成スクリーン（誤差拡散）での自動階調補正の処理の流れを説明する。
【００１０】
まず、図１のＭＦＰ１０１の操作部１０３をユーザが操作し、図３に示す自動階調補正モード画面にする。そして、ユーザが図３のフル補正ボタン３０１を選択し、ＯＫボタン３０３を押したことを図２のステップ２０１で確認すると、操作部１０３は図４の自動階調補正モードを開始するための画面に移行する。図４の開始ボタン４０１が押されると図２のステップ２０２で自動階調補正処理がスタートする。
【００１１】
自動階調補正処理ではまず、図2のステップ２０３で、デバイスのプロセス制御などプリンタ部１０４の各種設定制御が行われる。次にステップ２０４に移行し、コピー用のプリントを出すために使用するスクリーン（誤差拡散）の設定を行う。具体的には、図１のCPU１０６で、ＲＡＭ１０７内に格納されている、ここで使用するスクリーン設定の誤差拡散０をスクリーン処理部１１０に設定する。また、自動階調補正を行うのでγ補正処理部１０９はスルーを設定しておく。これらの設定が終了すると図５のテストページのプリント画面に移行する。そこでプリント開始ボタン５０１が押されると、図２のステップ２０５に移行してプリント出力する。ここで使用するテストページ画像（図６の６０１）は図１のHDD１０５やＲＡＭ１０７内に格納されている。CPU１０６の制御により、テストページ画像に対して、γ補正処理（スルー）、使用するスクリーンが設定されたスクリーン処理が行われ、プリンタ部１０４でテストプリントが出力される。出力されると図６のテストページを読み込むための操作部画面に移行し、ユーザはこれを見て、テストページをMFP１０１のスキャナ部１０２に置き、圧板やドキュメントフィーダなどを閉じてテストページを固定する（図２のステップ２０６）。そして、ユーザが図６の読込開始ボタン6０２を押すと、図２のステップ２０７でテストページの読み込みを開始する。
【００１２】
テストページは図１のスキャナ部１０２で読みこまれ、デジタルデータとしてRAM１０７やHDD１０５に格納される。図２のステップ２０８で、格納されたテストデータを用いて、自動階調補正のための設定されたスクリーンでの階調を測定するためテストデータの各パッチのパッチ濃度測定を行う。図８に階調補正パッチの一例を示す。このパッチの各濃度を測定した後、所定の階調になるようにそのスクリーンでの補正γを生成してＲＡＭ１０７に格納し、実際にプリントする際、γ補正処理部１０９に設定して出力する（ステップ２０９）。
【００１３】
従来技術の自動階調補正であれば以上の処理で終了するが、第１実施例では、続けて以下の処理を実行する。
【００１４】
まず、ステップ２１０で、パッチの粒状度（がさ）を測定する。具体的には階調補正用にパッチ読み込みでRAM１０７やHDD１０５に格納したテストページのデジタルデータを用いて、図８に示す四角で囲んだ所定の粒状度（がさ）を測定するために適した薄い濃度のパッチ部で粒状性を測定する。例えば、０〜２５５階調のうち、３２階調から６４階調のいずれかのパッチから粒状性を測定すればよい。ここではカラーを説明するため黒８０１、イエローYellow８０２、マゼンタMagenta８０３、シアンCyan８０４の各色で粒状性を測定している。ここは使用するトナーやインクの色に応じて測定する色は変わってくることは言うまでもない。また、特許文献２に記載されているようにFFT（高速フーリエ変換）と人間の視覚特性のVTFフィルタを用いて行った標準偏差を計算することにより、粒状度を求めることができる。粒状度（がさ）が大きければ標準偏差も大きくなる。また、がさつき具合の粒状度が求まればこの方法に限ったものではないことは言うまでもない。
【００１５】
次に、ステップ２１０で求めた粒状度を用いてステップ２１１の粒状度レベル判定を行う。具体的には、図９に示すように初期の誤差拡散設定０で粒状度が所定の基準レベルＢを超えているかどうかの判定を行う。判定結果により、超えていない場合は終了となる。超えている場合はステップ２１２で、予め設定されているスクリーンのメモリー設定を粒状度が低下する誤差拡散２のスクリーン設定に更新し、ステップ２１３に移行する。ここで読み込んだシアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Blackの各色で粒状度に応じてステップ２１２でスクリーンを更新しても良いし、全色の平均をとってその値でスクリーンを更新しても良い。またイエローは分かりにくいのでイエローに関する粒状性は参照せず、他の色の粒状性の平均で粒状性の判定をしてもかまわない。また、イエローはシアンやマゼンタ等ほかの黒以外の色で決めた方が色トナーとして特性が似ているので好ましい。また、黒はモノクロ印刷で個別に多量に使用され劣化しやすいので黒のスクリーンは黒の粒状度で決定するのが好ましい。色のスクリーンはシアンとマゼンタを代表的に使用するか、シアンとマゼンタの粒状度の平均値で決定しても良い。粒状度の似ているものに関しては似ている色で代用してもかまわない。
【００１６】
図２のステップ２１３で、今すぐスクリーンを更新することをユーザが希望するかどうかを、図７の操作画面で確認する。「いいえ」ボタン７０２が押されるとそのまま終了し、「はい」ボタン７０１が押されるとステップ２１４に進む。ステップ２１２で更新したスクリーン設定はＲＡＭ１０７に保存されており、これを用いて以下の処理を進める。上述したように、ここで使うスクリーン設定には誤差拡散２を設定する。
【００１７】
以降のステップ２１５−２２１の処理は、ステップ２１４で設定したスクリーン設定を用いて進めるが、処理内容はステップ２０５−２１１と同様であるので、説明を省略する。ステップ２２１で、図９に示すように誤差拡散設定２で粒状度が所定の基準レベルＢを超えているかどうかの判定を行う。超えていない場合は終了となる。超えている場合は、ステップ２１２でスクリーンのメモリ設定を更新したにもかかわらず、粒状度が悪いと判定されたことになり、プリンタの異常が考えられるため、ステップ２２２でサービスマンコールを行うようにする。
【００１８】
誤差拡散の設定例としては、初期に設定されていた誤差拡散０は多値誤差拡散で、次に設定する誤差拡散２は２値誤差拡散を用いると、多値の再現が厳しくなったエンジンに対して２値で安定してドットを打つことが可能となり、粒状度が下がる。
【００１９】
以上の説明では、スクリーンを今すぐ更新するかどうかをユーザに聞くようにしていたが、今すぐスクリーンの更新を行うと自動階調補正を２度行うことになるため時間が掛かる。そこでサービスモードで図１０に示すように、図７の今すぐスクリーン変更設定画面の表示、非表示を切り替えるようにしても良い。すなわち、ユーザが非表示ボタン１００２を選択しＯＫボタン１００３を押して非表示にすると、今すぐには変更せず、ユーザーが気付かない間に次の自動階調補正時にスクリーンの変更を自動的に行うことが可能となる。また、図２のステップ２１２でスクリーンを更新しているので、次のステップ２１４のスクリーン設定では更新したスクリーンがその時から使用され、それ以前より粒状度を低減することが可能となる。
【００２０】
ここで、メモリーの値の説明を再度行っておく。初期設定、実際にプリントで使用する設定値と次回自動階調補正で用いる設定値は異なる。図１８の１８０１に示すように図２のステップ２０４では初期設定、実際にプリントで使用している多値誤差拡散が設定されている。図１８の１８０２に示すように図２のステップ２１２では次回自動階調補正用の２値誤差拡散が設定されている。図１８の１８０３，１８０４に示すように、図２のステップ２１４では次回自動階調補正用と実際にプリントで使用されるものに２値誤差拡散が設定されている。
【００２１】
以上説明したように、第１実施例によれば、従来から備わっている自動階調補正を行うだけで粒状性を考慮したスクリーンの選択が自動的に行え、別途粒状性のための動作を行うことなく粒状性によるスクリーンの変更が可能となる。
また、スクリーン変更を自動で行う設定にしてあっても、すぐにスクリーンを変更したい時にはそのような変更が可能となる。
【００２２】
［第２実施例］
第１実施例では、１つのスクリーンでの自動階調補正の場合で説明したが、一般的には、コピー、プリント高線数用、プリント低線数用の３つを用いることが多い。そこで第２実施例では３つのスクリーンでの自動階調補正の場合について図１１を用いて説明する。プリントとはページ記述言語（Page Description Language＝PDLと以後表記する）で記載したものを出力するものである。
【００２３】
初めにカラー（ここではシアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Black）でのコピー用誤差拡散、プリント高線数、プリント低線数の３組の画像形成での自動階調補正の処理の流れを説明する。
【００２４】
まず、図１のＭＦＰ１０１の操作部１０３をユーザが操作し、図３に示す自動階調補正モード画面にする。そして、ユーザが図３のフル補正ボタン３０１を選択し、ＯＫボタン３０３を押したことを図１１のステップ１１０１で確認すると、操作部１０３は図４の自動階調補正を開始するための画面に移行する。図４の開始ボタン４０１が押されると、図１１のステップ１１０２で自動階調補正処理がスタートし、Ｎ=1の初期化が行われる。
【００２５】
自動階調補正処理ではまず、図１１のステップ１１０３で、デバイスのプロセス制御などプリンタ部１０４の各種設定制御が行われる。次にステップ１１０４に移行し、Ｎ＝１で１枚目のスクリーン設定なのでコピー用のプリントを出すために使用するスクリーン（誤差拡散）の設定を行う。具体的には図１のCPU１０６で、ＲＡＭ１０７内に格納されている、ここで使用するスクリーン設定の誤差拡散０（多値）をスクリーン処理部１１０に設定する。また、自動階調補正を行うのでγ補正処理部１０９はスルーを設定しておく。これらの設定が終了すると図５のテストページのプリント画面に移行する。そこでプリント開始ボタン５０１が押されると、図１１のステップ１１０５に移行して、Ｎ＝１の1枚目のプリントを出力する。ここで使用するテストページ画像（図６の６０１）は図１のHDD１０５やＲＡＭ１０７内に格納されている。CPU１０６の制御の制御により、テストページ画像に対して、γ補正処理（スルー）、使用するスクリーンが設定されたスクリーン処理が行われ、プリンタ部１０４でテストプリントが出力される。出力されると図６のテストページを読み込むための操作部画面に移行し、ユーザはこれを見て、テストページをMFP１０１のスキャナ部１０２に置き、圧板やドキュメントフィーダなどを閉じてテストページを固定する（図１１のステップ１１０６）。そして、ユーザが図６の読込開始6０２ボタンを押すと、図１１のステップ１１０７でテストページの読み込みを開始する。
【００２６】
テストページは図１のスキャナ１０２で読みこまれ、デジタルデータとしてRAM１０７やHDD１０５に格納される。図１１のステップ１１０８で、格納されたテストデータを用いて、自動階調補正のための設定されたスクリーンでの階調を測定するためテストデータの各パッチのパッチ濃度測定を行う。図８に階調補正パッチの一例を示す。このパッチの各濃度を測定した後、所定の階調になるようにそのスクリーンでの補正γを生成してＲＡＭ１０７に格納し、実際にプリントする際、γ補正処理部１０９に設定して出力する（ステップ１１０９）。
【００２７】
従来技術の自動階調補正であれば以上の処理で終了するが、第２実施例では、続けて以下の処理を実行する。
【００２８】
まず、ステップ１１１０で、パッチの粒状度（がさ）を測定する。具体的には階調補正用にパッチ読み込みでRAM１０７やHDD１０５に格納したテストページのデジタルデータを用いて、図８に示す四角で囲んだ所定のガサを測定するために適した薄い濃度のパッチ部で粒状性を測定する。図８ではカラーなので黒BK８０１、イエローYellow８０２、マゼンタMagenta８０３、シアンCyan８０４の各色を階調補正用に出力している。すべての色を測定しても良いが、ここでは速度の観点で代表的な特性を示すシアンで粒状性を測定し、シアンの粒状性で黒、イエロー、マゼンタ、シアンのスクリーンの組み合わせを決定するようにしている。
【００２９】
次に、ステップ１１１０で求めた粒状度を用いてステップ１１１１の粒状度レベル判定を行う。具体的には、図１２の（ａ）に示すように初期の誤差拡散設定０で粒状度が所定の基準レベルＢ１を超えているかどうかの判定を行う。超えていない場合は問題ないのでそのままステップ１１１３に進む。超えている場合はステップ１１１２で、予め設定されているコピー用の１枚目スクリーンのメモリー設定を粒状度が低下する誤差拡散１のスクリーン設定に変更する。そこではシアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Blackの各色のスクリーン設定を合わせて更新する。更新したらステップ１１１３に進み3枚終わったかどうか確認する。この時点で1枚目（Ｎｏ）なのでステップ１１１４に進み、Ｎ＝２とカウントアップする。そしてステップ１１０４で、２枚目のプリンタの高線数用のスクリーン設定をシアン、マゼンタ、イエロー、黒のスクリーンに行い、1枚目で説明したのと同じようにステップ１１１１の粒状度レベル判定まで進む。
【００３０】
ステップ１１１１では、ステップ１１１０で求めた粒状度を用いて、図１２の（ｂ）に示すように初期の誤差拡散設定０で粒状度が所定の基準レベルＢ２を超えているかどうかの判定を行う。超えていない場合は問題ないのでステップ１１１３に進む。超えている場合はステップ１１１２で、予め設定されている高線数用の２枚目スクリーンのメモリー設定を粒状度が低下する高線数１のスクリーン設定に変更する。そこでは、シアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Blackの各色のスクリーン設定を合わせて更新する。具体的には高線数０は図１７の設定５で、高線数１は図１７の設定４の各色のスクリーンの組み合わせを用いる。また、初期設定は高線数０を予め設定しておく。更新したらステップ１１１３に進み3枚終わったかどうか確認する。この時点で２枚目（Ｎｏ）なのでステップ１１１４に進み、Ｎ＝３とカウントアップする。そしてステップ１１０４で、３枚目のプリンタの低線数用のスクリーン設定をシアン、マゼンタ、イエロー、黒のスクリーンに行い、1枚目で説明したのと同じようにステップ１１１１の粒状度レベル判定まで進む。
【００３１】
ステップ１１１１では、ステップ１１１０で求めた粒状度を用いて、図１２の（ｃ）に示すように初期の誤差拡散設定０で粒状度が所定の基準レベルＢ３を超えているかどうかの判定を行う。超えていない場合は問題ないのでステップ１１１３に進む。超えている場合はステップ１１１２で、予め設定されている低線数用の３枚目スクリーンのメモリー設定を粒状度が低下する低線数１のスクリーン設定に変更する。そこでは、シアンCyan、マゼンタMagenta、イエローYellow、黒Blackの各色のスクリーン設定を合わせて更新する。具体的には低線数０は図１７の設定３で、低線数１は図１７の設定２の各色のスクリーンの組み合わせを用いる。また、初期設定は低線数０を予め設定しておく。更新したらステップ１１１３に進み３枚終わったかどうか確認する。この時点で３枚終わったので、ステップ１１１５に進み、粒状度のレベルオーバーがあるか、いくつあるかを確認する。例えば1枚目と3枚目の2つならばＭ＝２となる。また、カウンタＮの初期化としてＮ＝１としておく。また１つもない時はＮｏとなり終了する。ステップ１１１５でYesの場合はステップ１１１６に進み、実施例１で説明したように、更新を今すぐ行うかどうか確認する。ステップ１１１６でＮｏならば終了し、Ｙｅｓならばステップ１１０４に進む。以降の処理では、粒状度のレベルオーバーが1枚目と3枚目の２つなので、コピー用誤差拡散のページとプリント用低線数の２つのページを順番に確認していく。まずは1枚目としてコピー用誤差拡散を行い、前述したように粒状度を測定し、1枚目なのでステップ１１０４に戻り、2枚目として低線数を行い、2枚終了したのをステップ１１１３で確認して終了となる。
【００３２】
以上説明したように、第２実施例によれば、従来から備わっている自動階調補正を行うだけで粒状性を考慮したスクリーンの選択が各モードのスクリーンで自動的に行え、別途粒状性のための動作を行うことなく粒状性によるスクリーンの変更が可能となる。
さらにここではカラーのスクリーンの選択に１つの色を測定することで粒状度の測定を短縮することも可能となる。ここではシアンで行ったがマゼンタでも同じ効果が得られることは言うまでもない。図１７の設定２と設定３からわかるように、イエローや黒で行うと変わらないので、所望の結果を得るため、シアンかマゼンタで行う。
【００３３】
［第３実施例］
第１、第２実施例ではカラーでの自動階調補正の場合で説明したが、第３実施例ではモノクロでの自動階調補正の場合について図１３を用いて説明する。
カラーでは図８のように１つのページのプリントでシアン、マゼンタ、イエロー、黒をプリントするが、モノクロの場合は図１４のように１つのページのプリントで画像形成を変えてプリントすることが可能となる。そのため１つのページの1回の読み取りで複数のスクリーンの粒状度の測定を行うことが可能となる。
【００３４】
すなわち、図１３のステップ１３１２において、１番目スクリーンとしては図１５の画像形成１を、２番目スクリーンとしては画像形成２を、３番目スクリーンとしては画像形成３を、４番目スクリーンとしては画像形成４を行う。図１３のステップ１１１１で、1枚目では図１６の（ａ）に示すように、粒状度が所定の基準レベルＢ１を超えているかどうかを確認する。２枚目では図１６の（ｂ）に示すように、粒状度が所定の基準レベルＢ２を超えているかどうかを確認する。３枚目では図１６の（ｃ）に示すように、粒状度が所定の基準レベルＢ３を超えているかどうかを確認する。４枚目では図１６の（ｄ）に示すように、粒状度が所定の基準レベルＢ４を超えているかどうかを確認する。それぞれ確認した結果に従って、第１、第２実施例で説明したようにスクリーン設定をステップ１３１２で更新していく。この場合画像形成が４つあるので、ステップ１３１３で４つ終了したかどうかを確認し、Ｎｏであれば終了するまで処理を繰り返し、終了していればステップ１１１５に進む。ステップ１１１５では、粒状度レベルオーバーがあるかどうか、いくつあるかを確認する。レベルオーバーがなければ（Ｎｏ）終了する。あれば（Yes）、モノクロは1ページで良いので、ステップ１２０４でもう一度各スクリーンの設定を行い、1ページ出力する。そして、今回はステップ１１１５でオーバーした画像形成の部分のみステップ１１１１で粒状度レベルを判定し、必要ならメモリー設定の更新を行う。必要な画像形成がＭ個終了したかどうかをステップ１３１３で確認し、Ｙｅｓであれば終了となる。
【００３５】
第３実施例では、モノクロの画像形成としては画像形成１の粒状性０の設定は多値誤差拡散、粒状性１の設定は２値誤差拡散で行い、初期設定は多値誤差拡散である。画像形成２の粒状性０の設定は283線45度、粒状性１の設定は212線45度で行い、初期設定は283線45度である。画像形成３の粒状性０の設定は170線45度、粒状性１の設定は141線45度で行い、初期設定は170線45度である。画像形成４の粒状性０の設定は121線45度、粒状性１の設定は106線45度で行い、初期設定は121線45度である。他のスクリーン数、角度でも粒状性０より粒状性１が線数が低ければ同様の効果が得られることはいうまでもない。線数を下げるとエンジンががさついていてもドットが集中し、粒状度を良くすることが可能となる。
【００３６】
以上説明したように、第３実施例によれば、従来から備わっている自動階調補正を行うだけで粒状性を考慮したスクリーンの選択が各画像形成のスクリーンで自動的に行え、別途粒状性のための動作を行うことなく粒状性によるスクリーンの変更が可能となる。
【００３７】
［第４実施例］
第１、第２、第３実施例では予め決められたスクリーン設定にしていたが、自動的に線数を変更していくケースに関して説明する。
【００３８】
図１９に示すテストページ１９０１を誤差拡散で出力し、１９０２のパッチ部で粒状度を測定して、その粒状度レベルに応じて図１７に示すようにそれに対応するスクリーン線数を選択することで、いつも同じ粒状度を保つことが可能となる。粒状度が非常に低い時に高いスクリーン線数を用いる。逆に粒状度が非常に高い時は低いスクリーン線数で安定してプリントすることで、メンテナンスをしないでも粒状性が変わらない出力を行うことが可能となる。ある一定以上悪くなった時はメンテナンスを行い粒状性を良くしてそのプリンタに最適なスクリーン設定を図１９のテストページを測定して決定することが可能となる。
以上からプリンタに最適な粒状度のスクリーンを自動的に設定することが可能となる。
【００３９】
（その他の実施例）
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図６】
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【図８】
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【図１４】
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【図１５】
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