(57)【要約】【課題】  極細繊維を含有した不織布の製造方法に関し、フィルタやワイピング材などに用いられ、特に微細な塵埃を除去するためのフィルタとして好適な、均一な繊維構造を有するとともに保形性に優れた極細繊維不織布の製造方法を提供する。【解決手段】  アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維と、熱接着性繊維とからなる繊維ウエブを形成し、次いで水流の作用によって前記繊維ウエブを絡合し、次いで前記熱接着性繊維を加熱することによって前記繊維ウエブを結合し、次いでアルカリ液にて前記複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を溶出することによってアルカリ不溶性樹脂成分からなる極細繊維束を形成し、次いで水流の作用によって前記極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させるとともに、前記極細繊維を絡合することを特徴とする極細繊維不織布の製造方法。【選択図】  図１
2011006812.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維と、熱接着性繊維とからなる繊維ウエブを形成し、次いで水流の作用によって前記繊維ウエブを絡合し、次いで前記熱接着性繊維を加熱することによって前記繊維ウエブを結合し、次いでアルカリ液にて前記複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を溶出することによってアルカリ不溶性樹脂成分からなる極細繊維束を形成し、次いで水流の作用によって前記極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させるとともに、前記極細繊維を絡合することを特徴とする極細繊維不織布の製造方法。
【請求項２】
前記繊維ウエブを構成する繊維の繊維長が１９〜１０５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の極細繊維不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、極細繊維を含有した不織布の製造方法に関し、特にはフィルタやワイピング材などに用いられ、特に微細な塵埃を除去するためのフィルタとして好適な、均一性に優れた極細繊維不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から極細繊維の特性を利用した不織布が提案されており、例えば微細な塵埃を除去するためのフィルタ用の不織布、微細な塵埃を清拭、捕捉するためのワイピング材用の不織布、電池用セパレータ、あるいは化粧前又は化粧後に肌の表面に浮き出した皮脂分を吸い取り、化粧ののりを良くすることや、化粧直し、化粧落し、洗顔等に使用できる皮膚洗浄用シートがある。
【０００３】
これらの用途の中で、特にフィルタ用の不織布としては、例えばメルトブロー法による不織布がある。しかし、メルトブロー法によって形成される極細繊維は延伸されていないため強度が弱く、そのままでは実用に耐えないという問題があった。また、強度が弱いため風圧などの圧縮力が加わると簡単に嵩高性が失われてしまい、粉じん保持容量が低下するという問題があった。また、極細繊維の太さが均一になり難く、濾過性能が安定しないという問題があった。
【０００４】
このような、メルトブロー法による不織布を改良した技術として、特許文献１のフィルター用濾材が提案されている。この特許文献１によれば、ポリオレフィンまたはポリエステルからなる繊維径５μｍ以下の極細繊維９０〜３０重量％、並びにポリオレフィンまたはポリエステルからなる繊維径１２〜３０μｍのバインダー繊維１０〜７０重量％からなり、嵩密度０．０５〜０．３ｇ／ｃｍ３であるフィルター用濾材が提案されている。また、このフィルター用濾材の製造方法として、海島型断面複合繊維の海成分として熱可塑性ポリビニルアルコールを用いた複合繊維と熱バインダー繊維からなり、該熱バインダー繊維を熱接着させることにより形態が保たれている乾式不織布から該熱可塑性ポリビニルアルコールを抽出除去することを特徴とした製造方法が示されている。
【０００５】
また、フィルターとして腰のあるものとするため、ケミカルバインダータイプの乾式不織布やスパンボンド不織布等の不織布と組み合わせてフィルターとすることが好ましいことが示されており、具体的には、実施例９に、海島型原綿とバインダー繊維とからなるカードウエッブを、ポリプロピレン製のスパンボンド不織布とメルトブローン不織布とメルトブローン不織布とスパンボンド不織布（目付１５ｇ／ｍ２、旭化成株式会社製）からなる積層不織布に重ねあわせ、エンボス加工後に、海島型原綿のポリビニルアルコールを９５℃の熱水で抽出処理し、濾過材を得たことが示されている。しかし、この複合された不織布はエンボス加工が施されているため、接着部分が圧密化しており、この部分で流体が通過しないため、フィルタとして用いると圧力損失が大きくなってしまうという問題があった。
【０００６】
また、特許文献１の実施例１０には、海島型原綿とバインダー繊維とを７０：３０の混率で混綿し、メルトブローン不織布２枚からなる積層品の上にエアレイド法で積層した後に、１５０℃の熱風で熱接着し、９５℃で熱水抽出して、極細繊維とバインダー繊維とからなる濾過材を得たことが示されている。しかし、この複合された不織布は、メルトブローン不織布の上に単にバインダー繊維を含有するエアレイド不織布が重ねあわされているだけであるため、バインダー繊維による両不織布間の接着力は小さなものであり、二層剥離し易いという問題があった。
【０００７】
そこで、特に微細な塵埃を除去するためのフィルタとして、圧力損失が小さく、粉じん保持容量が大きく、均一な繊維構造を有するとともに保形性に優れた極細繊維不織布が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−３１９３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記問題を解決して、極細繊維を含有した不織布の製造方法に関し、フィルタやワイピング材などに用いられ、特に微細な塵埃を除去するためのフィルタとして好適な、均一な繊維構造を有するとともに保形性に優れた極細繊維不織布の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための手段は、請求項１に係る発明では、アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維と、熱接着性繊維とからなる繊維ウエブを形成し、次いで水流の作用によって前記繊維ウエブを絡合し、次いで前記熱接着性繊維を加熱することによって前記繊維ウエブを結合し、次いでアルカリ液にて前記複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を溶出することによってアルカリ不溶性樹脂成分からなる極細繊維束を形成し、次いで水流の作用によって前記極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させるとともに、前記極細繊維を絡合することを特徴とする極細繊維不織布の製造方法である。この発明により、微細な塵埃を除去するためのフィルタとして好適な、均一な繊維構造を有するとともに保形性に優れた極細繊維不織布の製造方法を提供することが可能となる。
【００１１】
請求項２に係る発明では、前記繊維ウエブを構成する繊維の繊維長が１９〜１０５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の極細繊維不織布の製造方法である。この発明により、カード機やエアレイ装置などを使用した乾式法不織布の製造が可能となり、湿式法不織布と比較して、熱接着性繊維の配合比率が少なくても、保形性に優れた極細繊維不織布を製造することができる。
【発明の効果】
【００１２】
極細繊維を含有した不織布の製造方法に関し、フィルタやワイピング材などに用いられ、特に微細な塵埃を除去するためのフィルタとして好適な、均一な繊維構造を有するとともに保形性に優れた極細繊維不織布の製造方法を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に適用される極細繊維または複合繊維の断面の例
【図２】（ａ）は本発明に適用される極細繊維または複合繊維の断面の別の例、（ｂ）は本発明に適用される極細繊維または複合繊維の断面の別の例、（ｃ）は本発明に適用される極細繊維または複合繊維の断面の別の例、（ｄ）は本発明に適用される極細繊維または複合繊維の断面の別の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る極細繊維不織布の製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１５】
本発明の極細繊維不織布の製造方法は「アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維と、熱接着性繊維とからなる繊維ウエブを形成する工程」（以下、ウエブ形成工程と称することがある。）を有している。
【００１６】
前記繊維ウエブは、その構成繊維が実質的にアルカリ不溶性繊維のみからなっている。アルカリ不溶性繊維としては、例えばアルカリ不溶性の樹脂成分から形成されるナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド系繊維、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリルなどのアクリル系繊維、ビニロン繊維などを挙げることができる。また、アルカリ不溶性の樹脂成分を２成分以上複合して形成される、複合型の繊維を挙げることができる。また、芯鞘型の複合繊維で、鞘部にアルカリ不溶性の樹脂成分を有する複合繊維を挙げることができる。
【００１７】
ここで、「実質的に」とは、後述するように、アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を除去して極細繊維を形成する際に、アルカリ可溶性樹脂成分が好ましくは５質量％未満、より好ましくは３質量％未満、さらに好ましくは１質量％未満残留した状態を含むことを意味する。
【００１８】
本発明では、前記繊維ウエブはアルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を除去して得られる極細繊維、及び熱接着性繊維を含有している。ここで、アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維の形態としては、例えば、海島型、オレンジ型、多重バイメタル型などを挙げることができるが、これらの中では特に極細の繊維を発生することが可能な海島型が好ましい。
【００１９】
海島型の複合繊維としては、例えば図１に断面を例示するように海を形成する樹脂成分１と島を形成する樹脂成分２とからなる複合繊維があり、例えば紡糸口金部で海成分中に口金規制して島成分を押出して複合する方法などの複合紡糸法で得られる海島型複合繊維を適用可能である。また、一般的に混合紡糸法といわれる、島成分を構成する樹脂と海成分を構成する樹脂とを混合した後に紡糸する方法によって得られた海島型複合繊維も可能である。複合紡糸法による複合繊維の場合、海成分を溶解除去することによって同一の繊維径の極細繊維を得ることが可能であるという利点がある。一方、混合紡糸法による複合繊維の場合、同一の繊維径の極細繊維を得ることが困難であるが、より極細の繊維を発生することが可能であるという利点がある。以上説明した海島型の複合繊維の島成分をアルカリ不溶性樹脂成分とし、海成分をアルカリ可溶性樹脂成分とし、この海成分であるアルカリ可溶性樹脂成分を除去することで、島成分から極細繊維を形成することができる。
【００２０】
また、オレンジ型、多重バイメタル型の複合繊維としては、例えば一成分を他成分間に放射状に配した断面形状をもつ菊花型繊維、異なる成分を交互に層状に積層した断面形状をもつバイメタル型繊維があり、具体的には、例えば図２の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に断面を例示するように樹脂成分１と樹脂成分２とからなる複合繊維を挙げることができる。なお、図２の（ａ）では、樹脂成分１をアルカリ不溶性樹脂成分とし樹脂成分２をアルカリ可溶性樹脂成分とすることができる。このような断面形状の分割性複合繊維の樹脂成分１または樹脂成分２を、アルカリ液を用いて溶解除去することによって、断面形状が扁平形状の極細繊維を形成することができる。また、アルカリ可溶性樹脂成分を除去して得られる極細繊維であるので、単に水流により分割して発生した極細繊維と異なりほぼ完全に分割した極細繊維であり、極細繊維としての効果を十分に発揮できるという利点がある。
【００２１】
また、前記複合繊維から発生する極細繊維の繊維径は、０．１〜７μｍであることが好ましく、０．２〜３μｍがより好ましく、０．３〜１μｍが更に好ましい。７μｍを超えると微細な粉じんを除去する効果が低下する場合がある。また、０．１μｍ未満では、極細繊維の強度が低下して、その結果不織布の保形性が低下する場合がある。
【００２２】
なお、前記極細繊維の繊維径は走査型電子顕微鏡の平面、又は断面の映像で確認できる直径で表すことができる。直径にバラツキがある場合は前記映像のうち例えば任意の１００個の数平均値で表すことができる。繊維の断面形状が円形でない場合は、繊維断面と同じ面積を有する円の直径で表すことができる。なお、使用される原料の繊度（デシテックス）が分かっている場合は、次式で得られる繊維径で表すことができる。
【００２３】
Ｄ＝（４ｄ／π・１０６・ρ）０．５・１０４
(ここで、Ｄ：繊維径（μｍ），ρ：繊維を構成する高分子重合体の密度（ｇ／ｃｍ３），ｄ：繊維の繊度（デシテックス），π：円周率)
【００２４】
本発明では、前記複合繊維の前記繊維ウエブ中に占める割合は６０〜９９質量％であることが好ましく、６５〜９９質量％であることがより好ましく、７０〜９８質量％であることが更に好ましい。６０質量％未満であると、フィルタに用いた場合、微細な粉じんを除去する効果が充分に発揮されない場合があり、９９質量％を超えると接着性繊維の割合が低下して、繊維間の接着が不十分となり極細繊維不織布の組織が崩れやすくなる場合がある。
【００２５】
本発明では、前記繊維ウエブはさらに熱接着性繊維を含んでいる。当該熱接着性繊維としては、繊維ウエブの構成繊維の融点の中で最も低い融点を有する単一成分からなる熱接着性繊維が適用可能であり、また構成繊維の融点の中で最も低い融点を有する低融点成分と、この低融点成分よりも高い融点（好ましくは１０℃以上高い融点、より好ましくは２０℃以上高い融点）を有する高融点成分とからなる、２種類以上の樹脂成分からなるサイドバイサイド型、芯鞘型などの複合型の熱接着性繊維が可能である。なお、前記熱接着性繊維の接着温度は、複合繊維から発生した極細繊維を含有する構成繊維を接着により結合させる際に、極細繊維が変形や熱収縮しないように、極細繊維の融点よりも１０℃以上低いことが好ましく、より好ましくは２０℃以上低いことが好ましい。
【００２６】
前述の単一成分からなる熱接着性繊維としてポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリウレタンなどの樹脂を主体とする繊維を例示でき、複合型の熱接着性繊維の樹脂成分として、６ナイロン／ポリエチレン、ポリプロピレン／ポリエチレン、ポリプロピレン／エチレン−酢酸ビニル共重合体、６ナイロン／６６ナイロン、高密度ポリエチレン／低密度ポリエチレンなどの組み合わせが例示できるが、これらに限定されるものではない。
【００２７】
また、前記熱接着性繊維の構成繊維中に占める割合が１〜４０質量％であることが好ましく、１〜３５質量％であることがより好ましく、２〜３０質量％であることが更に好ましい。１質量％未満であると、構成繊維を充分に結合できず保形性に劣る極細繊維不織布になる場合があり、４０質量％を超えると極細繊維不織布の微細な粉じんを除去する効果が低下する場合がある。
【００２８】
また、本発明では、前記繊維ウエブは前記複合繊維と前記熱接着性繊維以外にも、他の機能性を付加する目的で、本発明の特性を大きく低下させない範囲で、他のアルカリ不溶性繊維を含有することも可能である。
【００２９】
また、前記繊維ウエブの構成繊維の繊維長さは、不織布の各製造方法での繊維ウエブの形成に適した長さを適用可能であり、例えば乾式法やエアレイ法であればカード機に供給するステープル繊維として好適な１９〜１０５ｍｍであることが好ましく、またこのようなステープル繊維であれば捲縮がかかっているので絡合し易いという利点がある。また、スパンボンド法であれば連続した長繊維が適用可能である。これらの製法中でも、乾式法やエアレイ法であれば、スパンボンド法と比較して海島型複合繊維や分割性複合繊維と熱接着性繊維とを均一に混合可能である点で優れる。また湿式法と比較して熱接着性繊維の配合比率が少なくても、極細繊維不織布の強度が優れるため、保形性に優れた極細繊維不織布を製造することができる。したがって、これらの点から好ましい繊維長は１９〜１０５ｍｍであり、また繊維ウエブの形成の容易さの点から、より好ましい繊維長は３１〜７６ｍｍである。
【００３０】
また、前記繊維ウエブの面密度は、５５〜２５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、７０〜２００ｇ／ｍ２がより好ましく、９０〜１５０ｇ／ｍ２が更に好ましい。５５ｇ／ｍ２未満であると、後述する水流による絡合が不充分となり保形性に劣る場合があり、２５０ｇ／ｍ２を超えると前記複合繊維からアルカリ可溶性樹脂成分を十分に溶出することができなくなる場合がある。また、極細繊維不織布の剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００３１】
本発明の極細繊維不織布の製造方法は前述のウエブ形成に次いで、「水流の作用によって前記繊維ウエブを絡合する工程」（以下、水流絡合工程と称することがある。）を有している。
【００３２】
この水流による絡合は、公知の方法で行うことが可能であり、例えば金属性ネットやプラスチックネットなどの多孔性支持体上に、アルカリ不溶性樹脂成分とアルカリ可溶性樹脂成分とから形成された複合繊維と、熱接着性繊維とからなる繊維ウエブを載置して、その上方から繊維ウエブに向けて、高圧のノズルから水流を噴射する方法を適用することができる。
【００３３】
前記水流の発生に用いる好ましいノズルとしては、例えばノズル孔が一列又は複数列に配置されたノズルがあり、ノズル孔の列は生産方向と交差する方向に配置される。ノズル孔の孔径は直径０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．３ｍｍがより好ましく、０．１〜０．１８ｍｍがさらに好ましい。また隣り合うノズル孔の間隔は０．２〜４ｍｍが好ましく、０．３〜３ｍｍが好ましく、０．４〜２ｍｍがさらに好ましい。ノズルから噴射される水流の形状は柱状が好ましいが、ノズル孔から離れるほど水流の太さが広がるような円錐形状も可能である。またノズル内の圧力（以下、ノズル圧と称することがある。）は好ましくは０．１〜１５ＭＰａであり、より好ましくは３〜１３ＭＰａであり、更に好ましくは４〜１１ＭＰａである。また前記ノズルを複数配置しておくことも可能であるが、エネルギー消費効率から考慮すると全て合わせて１０台以内のノズル台数で噴射処理することが好ましい。
【００３４】
本発明の極細繊維不織布の製造方法は前述の水流絡合工程に次いで、「前記熱接着性繊維を加熱することによって前記繊維ウエブを結合する工程」（以下、ウエブ結合工程と称することがある。）を有している。
【００３５】
前記熱接着性繊維を加熱する方法としては、絡合後の繊維ウエブを加熱したドライヤーに入れて加熱処理を行う方法や、絡合後の繊維ウエブを加熱した回転ベルト２枚の間に挿入して挟み込み、例えば所定の加圧下で加熱処理を行い、繊維ウエブに含まれる熱接着性繊維によって繊維ウエブの構成繊維を結合する方法がある。この加熱温度は、熱接着性繊維の低融点樹脂の融点以上であることが必要である。
【００３６】
前記繊維ウエブのウエブ結合工程後の厚さは、０．６〜２．８ｍｍが好ましく、０．８〜２．１ｍｍがより好ましく、１．０〜１．７ｍｍが更に好ましい。０．６ｍｍ未満であると、フィルタとして使用した場合、濾過性能が低下したり、粉じん保持容量が少なくなる場合がある。また、２．８ｍｍを超えると、フィルタとして使用した場合、折り加工等の加工が難しくなる場合がある。また折り加工した後枠材を取付けてなるフィルタエレメントやフィルタユニットにおいて単位容積当りの収納濾過面積が小さくなり圧力損失が高くなる場合がある。なお、厚さは１ｃｍ２あたり２０ｇの荷重時の厚さで表すものとする。
【００３７】
また、前記繊維ウエブのウエブ結合工程後の見掛け密度は、０．０５〜０．１９ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６〜０．１４ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０８〜０．１１ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。０．０５ｇ／ｃｍ３未満であると、繊維組織が崩れ易くなる場合があり、０．１９ｇ／ｃｍ３を超えると剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００３８】
本発明の極細繊維不織布の製造方法は前述のウエブ結合工程に次いで、「アルカリ液にて前記複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を溶出することによってアルカリ不溶性樹脂成分からなる極細繊維束を形成する工程」（以下、極細繊維束形成工程と称することがある。）を有している。
【００３９】
前記アルカリ液としては、アルカリ水溶液を用いることが好ましく、アルカリ水溶液に、絡合し且つ結合した繊維ウエブを浸漬して、アルカリ可溶性樹脂成分を溶出して除去する。この処理に際しては、例えばアルカリ可溶性樹脂成分がポリエステル樹脂成分であれば、水酸化ナトリウムの６％水溶液を９５℃に加温して、その水溶液中に３０分間浸漬することにより、ほぼ１００％の溶解除去が可能である。なお、本発明では、前記複合繊維のアルカリ可溶性樹脂成分を溶出した後、中和、水洗を行うことが好ましい。
【００４０】
なお、アルカリ液によりアルカリ可溶性樹脂成分を溶出した後に、乾燥処理を行うことも可能であるが、その後の水流の作用を用いる工程を妨げない程度の温度で乾燥することが望ましい。すなわち、この乾燥処理の温度条件としては、前記熱接着性繊維の低融点樹脂成分の融点未満の温度で乾燥処理を行うことが好ましい。
【００４１】
本発明では、ウエブ結合工程に次いで、極細繊維束形成工程を適用することで、繊維組織の崩れを防止するとともに、アルカリ可溶樹脂成分の溶解処理後に柔軟性に優れるとともに保形性に富む極細繊維不織布を得ることができるという利点がある。すなわち、まず接着性繊維同士が繊維交点で確実に接着固定して、強固で保形性のある繊維構造の骨格を形成する。
【００４２】
そして、複合繊維が海島型複合繊維の場合、その骨格の中で、複合繊維がアルカリ処理によって極細化するとともに、繊維間の接着交点は消失して、繊維の自由度が高まる。それと同時に、空隙が大きくなり、極細繊維の分散が促進される。また、その後の中和、水洗後の加熱乾燥で再度、繊維間の接着交点が生じて繊維組織が固定されて、繊維の離脱が防止される。このようにして、粉じん保持容量が増加したり、塵埃を捕捉する容量が大きくなるのである。
【００４３】
また、複合繊維が分割性複合繊維の場合、その骨格の中で、複合繊維がアルカリ処理によって極細化して、分散が生じ、繊維の自由度が高まる。また、接着性繊維が複合繊維に対して融着して形成された融着樹脂からなる接着交点はアルカリ処理によって、アルカリ不溶性樹脂成分からなる極細繊維との小さな接着交点となり、すなわち融着樹脂の一部が剥離して小さな融着樹脂となることで、繊維の自由度が高まるとともに、空隙が大きくなり、粉じん保持容量が増加したり、塵埃を捕捉する容量が大きくなるのである。
【００４４】
また、前記繊維ウエブの極細繊維束形成工程後の面密度は、２５〜１１０ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜８５ｇ／ｍ２がより好ましく、４０〜７０ｇ／ｍ２が更に好ましい。２５ｇ／ｍ２未満であると、後述する水流の作用によって極細繊維を絡合する効果が不充分となり保形性に劣る場合があり、１１０ｇ／ｍ２を超えると極細繊維不織布の剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００４５】
また、前記繊維ウエブの極細繊維束形成工程後の厚さは、０．２〜１．２ｍｍが好ましく、０．３〜０．９ｍｍがより好ましく、０．４〜０．７ｍｍが更に好ましい。０．２ｍｍ未満であると、フィルタとして使用した場合、濾過性能が低下したり、粉じん保持容量が少なくなる場合がある。また、１．２ｍｍを超えると、フィルタとして使用した場合、折り加工等の加工が難しくなる場合がある。また折り加工した後枠材を取付けてなるフィルタエレメントやフィルタユニットにおいて単位容積当りの収納濾過面積が小さくなり圧力損失が高くなる場合がある。
【００４６】
また、前記繊維ウエブの極細繊維束形成工程後の見掛け密度は、０．０５〜０．２１ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０６〜０．１６ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．０８〜０．１２ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。０．０５ｇ／ｃｍ３未満であると、繊維組織が崩れ易くなる場合があり、０．２１ｇ／ｃｍ３を超えると剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００４７】
また、前記繊維ウエブの極細繊維束形成工程後の通気量は、５０〜２８０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ［ＪＩＳ  Ｌ１０９６に規定されるフラジール法による］であることが好ましく、６５〜２１０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることがより好ましく、８０〜１７０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが更に好ましい。
【００４８】
本発明の極細繊維不織布の製造方法は前述の極細繊維束形成工程に次いで、「水流の作用によって前記極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させるとともに、前記極細繊維を絡合する工程」（以下、水流再処理工程と称することがある。）を有している。
【００４９】
この水流再処理工程で用いる好ましいノズルとしては、前述の水流絡合工程で用いるノズルと同じノズルを用いることができる。また、ノズル圧も同様のノズル圧を適用することができる。具体的には、ノズル圧は好ましくは０．１〜１５ＭＰａであり、より好ましくは３〜１３ＭＰａであり、更に好ましくは４〜１１ＭＰａである。なお、ノズル圧が高くなると、水流の作用によって極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させる効果と、極細繊維を絡合する効果が共に高まるが、その反面極細繊維が破損して、破損した極細繊維が流出する傾向が高まる。そのため、極細繊維の材質と繊維径に応じた適切なノズル圧を選定することが望ましい。これに対して、水流絡合工程でのノズル圧は水流再処理工程の場合より高くすることは可能であるが、その後接着繊維による繊維ウエブの結合を行うことを考慮すると、必ずしも絡合の効果を高める必要はない。そのためエネルギー効率の点から、水流絡合工程でのノズル圧は水流再処理工程の場合より低く設定する方が望ましい場合がある。
【００５０】
本発明では、前述の水流再処理工程によって、極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させる効果と、極細繊維を絡合する効果が生じる。その結果、極細繊維束形成工程において形成された極細繊維束ウエブを、極細繊維が分散し且つ絡合した緻密な構造とすることが可能となり、例えば水流再処理工程後に得られる極細繊維不織布の通気量を、極細繊維束ウエブの通気量の１／２〜１／２０倍（好ましくは１／３〜１／１５倍、より好ましくは１／３〜１／１２倍）の通気量とすることができる。
【００５１】
本発明では、水流再処理工程の後に、繊維ウエブを乾燥させる必要があり、この場合、この乾燥処理の温度条件としては、特に極細繊維不織布に柔軟性が要求される場合には、前記熱接着性繊維の低融点樹脂成分の融点未満の温度で乾燥処理を行うことが好ましい。また、特に極細繊維不織布に保形性が要求される場合には、前記熱接着性繊維の低融点樹脂成分の融点以上の温度で乾燥処理を行うことが好ましい。
【００５２】
本発明では、以上説明した工程を経た後に、目的とする極細繊維不織布を製造することができる。本発明の製造方法によって得られる極細繊維不織布においては、繊維ウエブ中に占める極細繊維の割合は３５〜９７質量％であることが好ましく、４０〜９６質量％であることがより好ましく、５０〜９４質量％であることが更に好ましい。３５質量％未満であると、フィルタに用いた場合、微細な粉じんを除去する効果が充分に発揮されない場合があり、９７質量％を超えると接着性繊維の割合が低下して、繊維間の接着が不十分となり極細繊維不織布の組織が崩れやすくなる場合がある。
【００５３】
また、繊維ウエブ中に占める熱接着性繊維の割合は３〜６５質量％であることが好ましく、４〜６０質量％であることがより好ましく、６〜５０質量％であることが更に好ましい。３質量％未満であると、繊維ウエブを充分に結合できず保形性に劣る極細繊維不織布になる場合があり、６５質量％を超えると極細繊維不織布の微細な粉じんを除去する効果が低下する場合がある。
【００５４】
また、前記極細繊維不織布の面密度は、２５〜１１０ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜８５ｇ／ｍ２がより好ましく、４０〜７０ｇ／ｍ２が更に好ましい。２５ｇ／ｍ２未満であると、保形性に劣る場合があり、１１０ｇ／ｍ２を超えると剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００５５】
また、前記極細繊維不織布の厚さは、０．１５〜１．０ｍｍが好ましく、０．２〜０．７ｍｍがより好ましく、０．２５〜０．６ｍｍが更に好ましい。０．１５ｍｍ未満であると、フィルタとして使用した場合、濾過性能が低下したり、粉じん保持容量が少なくなる場合がある。また、１．０ｍｍを超えると、フィルタとして使用した場合、折り加工等の加工が難しくなる場合がある。また折り加工した後枠材を取付けてなるフィルタエレメントやフィルタユニットにおいて単位容積当りの収納濾過面積が小さくなり圧力損失が高くなる場合がある。
【００５６】
また、前記極細繊維不織布の見掛け密度は、０．０６〜０．３０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０８〜０．２３ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．１０〜０．１８ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。０．０６ｇ／ｃｍ３未満であると、繊維組織が崩れ易くなる場合があり、０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると剛性が高くなり過ぎたり、フィルタとして使用した場合、圧力損失が高くなり過ぎる場合がある。
【００５７】
また、前記極細繊維不織布の柔軟性の指標となる剛軟度の値は好ましくは１４０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｍｍ以下であり、さらに好ましくは９０ｍｍ以下である。なお剛軟度はＪＩＳ  Ｌ１０９６に記載される、剛軟性８．１９．１Ａ法（４５度カンチレバー法）に準じて測定した値を用い、タテ方向とヨコ方向の平均値を用いるものとする。
【００５８】
また、前記極細繊維不織布の湿潤時の幅引きは１０％以内であることが好ましく、より好ましくは８％以内であり、さらに好ましくは７％以内である。なお幅引きの試験は、２５０ｍｍ幅×５００ｍｍ長さの試験片を水に浸漬し、端部をバーに固定して持ち上げた時の幅引きの値（ｍｍ）を測定し、その測定値の２５０ｍｍに対する割合（％）で表すものとする。
【００５９】
また、前記極細繊維不織布の通気量は、６〜５５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが好ましく、７〜４０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることがより好ましく、９〜３５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが更に好ましい。
【００６０】
前記極細繊維不織布の用途としては、微細な塵埃を除去するためのフィルタ用の不織布、微細な塵埃を清拭、捕捉するためのワイピング材用の不織布、電池用セパレータ、あるいは化粧前又は化粧後に肌の表面に浮き出した皮脂分を吸い取り、化粧ののりを良くすることや、化粧直し、化粧落し、洗顔等に使用できる皮膚洗浄用シートなどを挙げることができる。なお、フィルタとしては、特に計数法で評価される中高性能のエアフィルタの用途を挙げることができる。
【実施例】
【００６１】
以下、本発明の実施例について説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例にすぎず、本発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【００６２】
（繊維の非離脱性試験方法）
密閉容器に濃度６％のＮａＯＨ水溶液を３０００ｃｃ入れ、その水溶液中に、円筒状の多孔体に巻回した１ｍ２の試験片を浸漬する。次いで水溶液を９５℃に加温して、正逆回転させながら３０分間アルカリ抽出処理を行う。次いで、ＮａＯＨ水溶液を濾過して、ＮａＯＨ水溶液中の離脱繊維の有無を目視により確認する。その結果、離脱繊維が認められない場合は○、認められる場合は×と評価する。
【００６３】
（実施例１）
（１）ウエブ形成工程
１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維（繊維長３８ｍｍ、海成分はポリエチレンテレフタレート樹脂、島成分はポリプロピレン樹脂、島比率３５質量％）９７質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維（繊維長３８ｍｍ、芯成分がポリプロピレンで鞘成分がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維）３質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成した。
（２）水流絡合工程
次いで、この繊維ウエブを金網コンベアー上に載置した後、金網コンベアーを移動させながら、この繊維ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力５〜８ＭＰａ）から柱状水流を噴射することによって、この繊維ウエブを絡合した。
（３）ウエブ結合工程
次いで、この絡合ウエブを１４５℃のドライヤーに入れて加熱処理を行い、繊維ウエブに含まれる熱接着性繊維によって繊維ウエブの構成繊維を結合して絡合・結合繊維ウエブ（面密度１２４ｇ／ｍ２、厚さ１．３２ｍｍ、見掛け密度０．０９４ｇ／ｃｍ３）を得た。
（４）極細繊維束形成工程
次いで、この絡合・結合繊維ウエブをＰＰ製の筒状多孔体に巻回して、この巻回した状態のまま、９５℃のＮａＯＨ水溶液（６質量％）中に３０分間浸漬して、ポリエチレンテレフタレート樹脂成分をほぼ１００％溶出させた。次いで、酢酸によって中和、水洗、脱水、乾燥の各工程を経て、極細繊維束ウエブ（面密度４８ｇ／ｍ２、厚さ０．４６ｍｍ、見掛け密度０．１０４ｇ／ｃｍ３、通気度９６ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）を得た。
（５）水流再処理工程
次いで、この極細繊維束ウエブを金網コンベアー上に載置した後、金網コンベアーを移動させながら、この繊維ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力８ＭＰａ）から柱状水流を噴射することによって、この極細繊維束ウエブの極細繊維束から極細繊維を発生させ且つ分散させるとともに、極細繊維を絡合した。次いで、１４５℃のドライヤーに入れて加熱処理を行い、繊維ウエブに含まれる熱接着性繊維によって繊維ウエブの構成繊維を結合して極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は５％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の５質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が４６ｇ／ｍ２であり、厚さが０．３０ｍｍであり、見掛け密度が０．１５３ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が９２質量％であり、熱接着性繊維の比率が８質量％であった。また、剛軟度は４１ｍｍであり、湿潤時の幅引きは５％であり、通気度は１２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６４】
（実施例２）
実施例１の（１）ウエブ形成工程において、１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維９２質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維８質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成したこと以外は、実施例１と同様の各工程を経て、絡合・結合繊維ウエブ（面密度１２６ｇ／ｍ２、厚さ１．３８ｍｍ、見掛け密度０．０９１ｇ／ｃｍ３）、極細繊維束ウエブ（面密度５２ｇ／ｍ２、厚さ０．５０ｍｍ、見掛け密度０．１０４ｇ／ｃｍ３、通気度１０８ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）及び極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は３％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の５質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が５０ｇ／ｍ２であり、厚さが０．３５ｍｍであり、見掛け密度が０．１４３ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が７９質量％であり、熱接着性繊維の比率が２１質量％であった。また、剛軟度は５３ｍｍであり、湿潤時の幅引きは３％であり、通気度は１４．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６５】
（実施例３）
実施例１の（１）ウエブ形成工程において、１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維９２質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維８質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成したこと、及び（５）水流再処理工程において、極細繊維束ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力５ＭＰａ）から柱状水流を噴射したこと以外は、実施例１と同様の各工程を経て、絡合・結合繊維ウエブ（面密度１２６ｇ／ｍ２、厚さ１．３８ｍｍ、見掛け密度０．０９１ｇ／ｃｍ３）、極細繊維束ウエブ（面密度５２ｇ／ｍ２、厚さ０．５０ｍｍ、見掛け密度０．１０４ｇ／ｃｍ３、通気度１０８ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）及び極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は３％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の３質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が５１ｇ／ｍ２であり、厚さが０．３７ｍｍであり、見掛け密度が０．１３８ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が８０質量％であり、熱接着性繊維の比率が２０質量％であった。また、剛軟度は５１ｍｍであり、湿潤時の幅引きは３％であり、通気度は２７．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６６】
（実施例４）
実施例１の（１）ウエブ形成工程において、１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維９２質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維８質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成したこと、及び（５）水流再処理工程において、極細繊維束ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力１２ＭＰａ）から柱状水流を噴射したこと以外は、実施例１と同様の各工程を経て、絡合・結合繊維ウエブ（面密度１２６ｇ／ｍ２、厚さ１．３８ｍｍ、見掛け密度０．０９１ｇ／ｃｍ３）、極細繊維束ウエブ（面密度５２ｇ／ｍ２、厚さ０．５０ｍｍ、見掛け密度０．１０４ｇ／ｃｍ３、通気度１０８ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）及び極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は３％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の１３質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が４７ｇ／ｍ２であり、厚さが０．３２ｍｍであり、見掛け密度が０．１４７ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が７８質量％であり、熱接着性繊維の比率が２２質量％であった。また、剛軟度は６０ｍｍであり、湿潤時の幅引きは３％であり、通気度は１１．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６７】
（実施例５）
実施例１の（１）ウエブ形成工程において、１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維９２質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維８質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成したこと、及び（５）水流再処理工程において、極細繊維束ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力１５ＭＰａ）から柱状水流を噴射したこと以外は、実施例１と同様の各工程を経て、絡合・結合繊維ウエブ（面密度１２６ｇ／ｍ２、厚さ１．３８ｍｍ、見掛け密度０．０９１ｇ／ｃｍ３）、極細繊維束ウエブ（面密度５２ｇ／ｍ２、厚さ０．５０ｍｍ、見掛け密度０．１０４ｇ／ｃｍ３、通気度１０８ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）及び極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は３％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の４０質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が３６ｇ／ｍ２であり、厚さが０．２４ｍｍであり、見掛け密度が０．１５０ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が７１質量％であり、熱接着性繊維の比率が２９質量％であった。また、剛軟度は８２ｍｍであり、湿潤時の幅引きは３％であり、通気度は１４．７ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６８】
（実施例６）
実施例１の（１）ウエブ形成工程において、１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維７５質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維２５質量％を混合して、カード機に投入して、繊維ウエブを形成したこと以外は、実施例１と同様の各工程を経て、絡合・結合繊維ウエブ（面密度１１０ｇ／ｍ２、厚さ１．２２ｍｍ、見掛け密度０．０９０ｇ／ｃｍ３）、極細繊維束ウエブ（面密度５７ｇ／ｍ２、厚さ０．６０ｍｍ、見掛け密度０．０９５ｇ／ｃｍ３、通気度１４２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）及び極細繊維不織布を得た。なお、初期の繊維ウエブに対して、面積収縮率は１％であった。また、水流再処理工程によって極細繊維の５質量％が亡失した。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が５６ｇ／ｍ２であり、厚さが０．４８ｍｍであり、見掛け密度が０．１１４ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が５０質量％であり、熱接着性繊維の比率が５０質量％であった。また、剛軟度は７２ｍｍであり、湿潤時の幅引きは０％であり、通気度は１８．７ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であった。
【００６９】
（比較例１）
（１）ウエブ形成工程
１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維（繊維長３８ｍｍ、海成分はポリエチレンテレフタレート樹脂、島成分はポリプロピレン樹脂、島比率３５質量％）１００質量％をカード機に投入して、繊維ウエブを形成した。
（２）水流絡合工程
次いで、この繊維ウエブを金網コンベアー上に載置した後、金網コンベアーを移動させながら、この繊維ウエブの両面に対して、複数のノズル（ノズル孔の孔径が直径０．１３ｍｍ、ノズル孔の間隔０．６ｍｍ、ノズル内圧力５〜８ＭＰａ）から柱状水流を噴射することによって、この繊維ウエブを絡合して、絡合ウエブ（面密度１３２ｇ／ｍ２、厚さ１．３９ｍｍ、見掛け密度０．０９５ｇ／ｃｍ３）を得た。
（４）極細繊維束形成工程
次いで、この絡合ウエブをＰＰ製の筒状多孔体に巻回して、この巻回した状態のまま、９５℃のＮａＯＨ水溶液（６質量％）中に３０分間浸漬して、ポリエチレンテレフタレート樹脂成分をほぼ１００％溶出させた。次いで、酢酸によって中和、水洗、脱水、乾燥の各工程を経て、極細繊維束ウエブを得た。その後、この極細繊維束ウエブに対して（５）水流再処理工程を行わず、この極細繊維束ウエブを極細繊維不織布とした。
得られた極細繊維不織布の断面を走査型電子顕微鏡の映像で観察すると、前記海島繊維の島成分から６００ｎｍの極細繊維が発生していることが確認された。
また、この極細繊維不織布は、面密度が５２ｇ／ｍ２であり、厚さが０．４０ｍｍであり、見掛け密度が０．１３０ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が１００質量％であった。また、剛軟度は２６ｍｍであり、湿潤時の幅引きは１２％であり、通気度は７５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められ×であった。
【００７０】
（比較例２）
１．５デシテックスの複合紡糸型の海島繊維（繊維長０．５ｍｍ、海成分はポリエチレンテレフタレート樹脂、島成分はポリプロピレン樹脂、島比率３５質量％）の海成分をアルカリ液にて溶出することで得られた繊維径が６００ｎｍの極細繊維１５質量％と、０．８８デシテックスの熱接着性繊維（繊維長５ｍｍ、芯成分がポリプロピレンで鞘成分がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維）８５質量％を混合したスラリーを形成した後、湿式法により抄造して繊維ウエブを形成した。
次いで、この絡合した繊維ウエブを１４５℃のドライヤーに入れて加熱処理を行い、繊維ウエブに含まれる熱接着性繊維によって繊維ウエブの構成繊維を結合した。次いで、表面平滑なスチールロールと樹脂ロールからなる一対の加熱ロール（スチールロール温度８０℃）の間に通過させて、極細繊維不織布を得た。
得られた極細繊維不織布は、面密度が５５ｇ／ｍ２であり、厚さが０．１３ｍｍであり、見掛け密度が０．４２３ｇ／ｃｍ３であり、繊維ウエブ中の極細繊維の比率が１５質量％であり、熱接着性繊維の比率が８５質量％であった。また、剛軟度は１２８ｍｍであり、湿潤時の幅引きは０％であり、通気度は５．１ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、繊維の非離脱性試験の結果は離脱繊維が認められず○であったが、極細繊維の比率が少なく微細な塵埃を除去するためのフィルタとして不適であった。
なお、この比較例２では、繊維ウエブが湿式法によるため、繊維長が短いことが必要であった。そこで離脱繊維を防止するため、６０質量％以上の接着繊維が必要となり、さらに加熱ロールにより見掛け密度を上昇させて接着性を向上させることが必要となり、その結果、極細繊維の比率が少なく微細な塵埃を除去するためのフィルタとして不適なものしか得られなかった。
【符号の説明】
【００７１】
１  樹脂成分
２  他の樹脂成分
【図１】
2011006812.tif 000003
【図２】
2011006812.tif 000004