(57)【要約】【課題】ポッティング樹脂を充填する際に中空糸膜の端部処理が不要で、遠心装置などの大掛かりな装置を必要とせず、多数の中空糸膜モジュールを生産性よく製造できる中空糸膜モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】長尺筒状体１内を、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１と、ポッティング樹脂非充填空間Ｓ２とを交互に設けた状態に複数の仕切り板３によって仕切るとともに、多数の長尺中空糸膜２をそれぞれ各仕切り板３の各中空糸膜挿通孔３２を介して長尺筒状体の一端から他端に達するまで長尺筒状体１内に装着した状態で、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１のそれぞれに未硬化状態のポッティング樹脂５を充填し、ポッティング樹脂５を硬化させたのち、長尺筒状体１を取り除き、各ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内で硬化したポッティング樹脂硬化体５ａを結束部５１の幅となるように切断して１度のポッティング樹脂５の充填で、ケース本体とともに、モジュール本体を形成する中空糸膜結束体を多数個製造できるようにした。【選択図】      図２
2011167580.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の中空糸膜が長手方向両端部で隣接する中空糸膜間に入り込んだポッティング樹脂により液密に結束された結束部を有する中空糸膜結束体と、
前記結束部の周面が内周面に液密に密着された状態で前記中空糸膜結束体が内部に収容されたケース本体と、を備える中空糸膜モジュールの製造方法であって、
長尺筒状体内を、結束部の厚みの２倍以上の間隔の３以上のポッティング樹脂充填空間と、２つの結束部間のポッティング樹脂非充填空間とを交互に設けた状態に中空糸膜と同数の中空糸膜挿通孔を有する複数の仕切り板によって仕切るとともに、
多数の長尺中空糸膜をそれぞれ各仕切り板の各中空糸膜挿通孔を介して前記長尺筒状体の一端から他端に達するまで長尺筒状体内に装着した状態で、
前記ポッティング樹脂充填空間のそれぞれに未硬化状態のポッティング樹脂を充填したのち、充填されたポッティング樹脂をポッティング樹脂充填空間内で硬化させる工程と、
各ポッティング樹脂充填空間内で硬化したポッティング樹脂硬化体を前記長尺筒状体内で長尺筒状体とともに、あるいは長尺筒状体から取り出したのち、前記結束部となるように長尺中空糸膜とともに切断して中空糸膜結束体を得る工程とを備えていることを特徴とする中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項２】
ポッティング樹脂が筒状体に対して接着性を有し、硬化によりポッティング樹脂硬化体が筒状体内壁面に接着されるとともに、筒状体が中空糸膜結束体とともに切断され、切断された筒状体部分がケース本体となる請求項１に記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項３】
中空糸膜結束体が、ケース本体内に挿入されるとともに、中空糸膜結束体の結束部をケース本体の内壁面に液密に固定する工程を備える請求項１に記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項４】
各仕切り板の一部を貫通し長尺筒状体の一端から他端に達するとともに、ポッティング樹脂充填空間内を臨む位置に樹脂注入孔を有するポッティング樹脂注入管を長尺筒状体内に設け、ポッティング樹脂注入管の一端から他端に向かって未硬化状態のポッティング樹脂を注入し、前記樹脂注入孔を介してポッティング樹脂充填空間に未硬化状態のポッティング樹脂を充填する請求項１〜請求項３のいずれかに記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項５】
長尺筒状体をその長手方向を上下方向に向けて配置し、ポッティング樹脂注入管から未硬化状態のポッティング樹脂を注入する請求項４に記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項６】
ポッティング樹脂注入管の樹脂注入孔を各ポッティング樹脂充填空間の下端に沿って設け、ポッティング樹脂充填空間の排気口を各ポッティング樹脂充填空間の上端に沿って設け、樹脂注入孔からポッティング樹脂充填空間へのポッティング樹脂の注入に伴い、ポッティング樹脂空間内の空気を排気口からポッティング樹脂注入管を介して上方に排気する請求項５に記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【請求項７】
長尺筒状体の壁面の各ポッティング樹脂充填空間を臨む位置に樹脂注入孔がそれぞれ設けられていて、この樹脂注入孔を介して各ポッティング樹脂充填空間に未硬化状態のポッティング樹脂を充填する請求項１〜請求項３のいずれかに記載の中空糸膜モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空糸膜モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
精密濾過、限外濾過等の水処理関係に、挿脱が容易となるようにモジュール化された中空糸膜モジュールが用いられている。
すなわち、図９に示すように、中空糸膜モジュール１００は、液出入口を側面に備えた筒状体（ケーシング）４００と、筒状体４００内に両端がそれぞれ筒状体４００の開口端に臨むように配置された束状になった多数の中空糸膜２００と、筒状体４００の両端で中空糸膜２００間および中空糸膜２００と筒状体４００との隙間を封止するポッティング部３００とを備えている。
【０００３】
このような中空糸膜モジュール１００の製造方法としては、遠心ポッティング法（特許文献１参照）や静置ポッティング法（特許文献２参照）が従来から採用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８‐２００５７３号公報
【特許文献２】特開２００３‐０６２４３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の遠心ポッティン法や静置ポッティング法による製造方法は、いずれもポッティング樹脂が中空糸膜の端部から中空糸膜の内部に入り込まないように各中空糸膜の端部処理をしたのち、樹脂の充填を行わなければならないため、工程が煩雑であるとともに、同時に複数の中空糸膜モジュール１００を製造しようとした場合、個別の遠心装置や個別の注型成形容器が製造しようとする中空糸膜モジュール毎に必要となり製造装置が大掛かりなものとなる。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みて、ポッティング樹脂を充填する際に中空糸膜の端部処理が不要で、遠心装置などの大掛かりな装置を必要とせず、多数の中空糸膜モジュールを生産性よく製造できる中空糸膜モジュールの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明にかかる中空糸膜モジュールの製造方法（以下、「本発明の製造方法」と記す）は、多数の中空糸膜が長手方向両端部で隣接する中空糸膜間に入り込んだポッティング樹脂により液密に結束された結束部を有する中空糸膜結束体と、
前記結束部の周面が内周面に液密に密着された状態で前記中空糸膜結束体が内部に収容されたケース本体と、を備える中空糸膜モジュールの製造方法であって、長尺筒状体内を、結束部の厚みの２倍以上の間隔の３以上のポッティング樹脂充填空間と、２つの結束部間のポッティング樹脂非充填空間とを交互に設けた状態に中空糸膜と同数の中空糸膜挿通孔を有する複数の仕切り板によって仕切るとともに、多数の長尺中空糸膜をそれぞれ各仕切り板の各中空糸膜挿通孔を介して前記長尺筒状体の一端から他端に達するまで長尺筒状体内に装着した状態で、前記ポッティング樹脂充填空間のそれぞれに未硬化状態のポッティング樹脂を充填したのち、充填されたポッティング樹脂をポッティング樹脂充填空間内で硬化させる工程と、各ポッティング樹脂充填空間内で硬化したポッティング樹脂硬化体を前記長尺筒状体内で長尺筒状体とともに、あるいは長尺筒状体から取り出したのち、前記結束部となるように長尺中空糸膜とともに切断して中空糸膜結束体を得る工程とを備えていることを特徴としている。
【０００８】
本発明の製造方法において、結束部を形成するポッティング樹脂は、筒状体に対して接着性を有するもの、筒状体に対して非接着性のもののいずれを用いても構わない。
また、仕切り板の中空糸膜挿通孔への中空糸膜の挿通のタイミングは、仕切り板を筒状体内に挿入し所定位置に固定する前でも、固定した後でも構わない。
【０００９】
ポッティング樹脂として、筒状体に対して接着性を有するものを用いた場合、生産性を考慮すると、硬化によりポッティング樹脂硬化体が長尺筒状体内壁面に接着されるので、
得られる中空糸膜結束体とともに、長尺筒状体から切り取った短尺の筒状体をケース本体としてそのまま使用できるようにすることが好ましい。
一方、ポッティング樹脂として、筒状体に対して非接着性のものを用いた場合、長尺筒状体を取り除いたのち、ポッティング樹脂硬化体を切断する方法、あるいは、長尺筒状体とともに、ポッティング樹脂硬化体を切断し、中空糸膜結束体とともに切断された短尺筒状体を中空糸膜結束体から取り除く方法によって、中空糸膜結束体を得る。そして、ケース本体内に得られた中空糸膜結束体を挿入し、中空糸膜結束体の結束部をケース本体の内壁面に液密に固定する方法でモジュール本体を得ることができる。
【００１０】
本発明の製造方法において、各仕切り板の一部を貫通し長尺筒状体の一端から他端に達するとともに、ポッティング樹脂充填空間内を臨む位置に樹脂注入孔を有するポッティング樹脂注入管を長尺筒状体内に設け、ポッティング樹脂注入管の一端から他端に向かって未硬化状態のポッティング樹脂を注入し、前記樹脂注入孔を介してポッティング樹脂充填空間に未硬化状態のポッティング樹脂を充填する方法（以下、「第１の充填方法」と記す）や、各ポッティング樹脂充填空間を臨む長尺筒状体の壁面に樹脂注入孔がそれぞれ設けられていて、この樹脂注入孔を介して各ポッティング樹脂充填空間に未硬化状態のポッティング樹脂を充填する（以下、「第２の充填方法」と記す）が挙げられる。
【００１１】
上記第１の充填方法において、特に限定されないが、ポッティング樹脂充填空間内に空気の噛み込みによる充填むらが生じにくいことから、長尺筒状体をその長手方向を上下方向に向けて配置し、ポッティング樹脂注入管の下端から未硬化状態のポッティング樹脂を注入して、下側に配置されたポッティング樹脂充填から順次ポッティング樹脂を充填する方法が好ましく、ポッティング樹脂注入管の樹脂注入孔を各ポッティング樹脂充填空間の下端に沿って設け、ポッティング樹脂充填空間の排気口を各ポッティング樹脂充填空間の上端に沿って設け、樹脂注入孔からポッティング樹脂充填空間へのポッティング樹脂の注入に伴い、ポッティング樹脂空間内の空気を排気口からポッティング樹脂注入管を介して上方に排気することがより好ましい。
【００１２】
本発明の製造方法において、中空糸膜は、特に限定されないが、精密ろ過膜、限外ろ過膜、逆浸透膜等に従来から用いられているものが使用でき、材質としては、例えば、ポリアクリロニトリル、ポリスルホン、ポリエーテルケトン類、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフッ化ビニリデン、セルロース類、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、スルホン化ポリフェニレンエーテル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリオルガノシロキサン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。
塩化ビニル系樹脂とは、塩化ビニルと共重合可能なモノマーとの共重合体、ゴム成分をグラフト重合したもの、塩化ビニル樹脂を塩素化したものや塩化ビニル樹脂の特性を損なわない程度に他の成分をブレンドしたものを含み、塩化ビニル樹脂が主成分であるものをいう。
【００１３】
中空糸膜の径や筒状体の内部に挿入される中空糸膜の本数は、得られる中空糸膜モジュールの用途に応じて適宜決定され、特に限定されないが、中空糸膜の径は、０．１〜０．３      ｍｍが通常用いられる。
【００１４】
長尺筒状体の材質は、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル、ポリスルホン、ポリエーテルケトン類、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフッ化ビニリデン、セルロース類、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、スルホン化ポリフェニレンエーテル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリオルガノシロキサン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、塩化ビニル系樹脂などや、ステンレス鋼などの金属材料が挙げられ、切断された筒状体部分がケース本体となる場合、リサイクル性を考慮すると、中空糸膜と同種の熱可塑性樹脂で形成されていることが好ましい。
【００１５】
ケース本体の材質は、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル、ポリスルホン、ポリエーテルケトン類、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフッ化ビニリデン、セルロース類、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、スルホン化ポリフェニレンエーテル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリオルガノシロキサン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、塩化ビニル系樹脂などや、ステンレス鋼などの金属材料が挙げられ、リサイクル性を考慮すると、中空糸膜と同種の熱可塑性樹脂で形成されていることが好ましい。
【００１６】
仕切り板の材質は、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル、ポリスルホン、ポリエーテルケトン類、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフッ化ビニリデン、セルロース類、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、スルホン化ポリフェニレンエーテル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ４−メチルペンテン、ポリオルガノシロキサン、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、塩化ビニル樹脂などや、ステンレス鋼などの金属材料が挙げられ、リサイクル性を考慮すると、中空糸膜やケース本体と同種の熱可塑性樹脂で形成されていることが好ましい。
仕切り板は、中空糸膜挿通孔が中空糸膜を挿通可能で、中空糸膜の挿通状態でポッティング樹脂充填空間に充填されたポッティング樹脂が中空糸膜挿通孔から漏れ出ることがないようにできれば、特に限定されないが、例えば、仕切り板の中空糸膜挿通孔の内径を中空糸膜の外径と略同じか少し大きくするとともに、中空糸を中空糸膜挿通孔に挿入後、シーリング剤で隙間を埋めてもよい。
【００１７】
長尺筒状体内に仕切り板及び長尺中空糸膜をセットする方法としては、特に限定されないが、例えば、以下の（ａ）〜（ｃ）のような方法が挙げられる。
（ａ）各仕切り板を貫通するように設けられた樹脂注入管等の支柱で仕切り板を所定間隔（ポッティング樹脂充填空間と、ポッティング樹脂非充填空間とを形成する間隔）に支持するとともに、前記支柱の一端側から他端側に向かって長尺中空糸膜を各仕切り板の中空糸膜挿通孔に順次挿通したブロックを、長尺筒状体に挿入し、各仕切り板が長尺筒状体の所定位置（ポッティング樹脂充填空間と、ポッティング樹脂非充填空間とを形成する位置）になるようにセットする方法。
（ｂ）中心軸に沿って長尺筒状体を2つ割にした1対の分割筒状体を用意し、一方の分割筒状体の内側に、仕切り板を所定間隔（ポッティング樹脂充填空間と、ポッティング樹脂非充填空間とを形成する間隔）に予め接着あるいは融着によって固定するとともに、上記と同様に長尺中空糸膜を各仕切り板の中空糸膜挿通孔に順次挿通し、全ての長尺中空糸膜の挿通が完了したのちに、一方の分割筒状体の分割面と他方の分割筒状体の分割面とを付き合わせて分割面同士接着あるいは融着する方法。
（ｃ）長尺中空糸膜を中空糸膜挿通孔に挿通する前に、上記（ａ）あるいは（ｂ）の方法と同様にして仕切り板を長尺筒状体内の所定位置にセットしたのち、各仕切り板の中空糸膜挿通孔に挿通させながら、長尺中空糸膜を長尺筒状体の一端から他端に向かって挿入する方法。
【００１８】
また、仕切り板は、筒状体への仕切り板の挿入時に外周面が筒状体の内周面に液密に密着するように熱可塑性樹脂エラストマー等の弾性体で形成してもよい。
【００１９】
長尺中空糸膜を中空糸膜挿通孔に挿通する方法としては、特に限定されないが、中空糸膜挿通孔への挿通を容易化するために、例えば、挿入に際し、予め、長尺中空糸膜の先端（挿入端）を加熱しながら延伸して先端の外径を中空糸膜挿通孔の内径より少し小さくしたり、長尺中空糸膜の先端に接着や融着によって、中空糸膜挿通孔の内径より小径の針状体やワイヤなどを取り付けたりしておいてもよい。
【００２０】
また、仕切り板の中空糸膜挿通孔の内径を中空糸膜の外径より少し小さくするとともに、中空糸膜挿通孔の周壁部を熱可塑性樹脂エラストマー等の弾性体で形成してもよい。
【００２１】
ポッティング樹脂としては、中空糸膜との接着性を備えていれば、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でも構わないが、リサイクル性を考慮すると、中空糸膜及び上記ケース本体と同種の熱可塑性樹脂が好ましい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の製造方法は、以上のように、長尺筒状体内を、結束部の厚みの２倍以上の間隔の３以上のポッティング樹脂充填空間と、２つの結束部間のポッティング樹脂非充填空間とを交互に設けた状態に中空糸膜と同数の中空糸膜挿通孔を有する複数の仕切り板によって仕切るとともに、多数の長尺中空糸膜をそれぞれ各仕切り板の各中空糸膜挿通孔を介して前記長尺筒状体の一端から他端に達するまで長尺筒状体内に装着した状態で、前記ポッティング樹脂充填空間のそれぞれに未硬化状態のポッティング樹脂を充填したのち、充填されたポッティング樹脂をポッティング樹脂充填空間内で硬化させる工程と、各ポッティング樹脂充填空間内で硬化したポッティング樹脂硬化体を前記長尺筒状体内で長尺筒状体とともに、あるいは長尺筒状体から取り出したのち、前記結束部となるように長尺中空糸膜とともに切断して中空糸膜結束体を得る工程とを備えているので、ポッティング樹脂を充填する際に中空糸膜の端部処理が不要で、遠心装置などの大掛かりな装置を必要とせず、ケース本体とともに、モジュール本体を形成する多数個の中空糸膜結束体を生産性よく製造することができる。すなわち、効率よく中空糸膜モジュールを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の製造方法の第１の実施の形態に用いる樹脂注入管と仕切り板を説明する斜視図である。
【図２】本発明の製造方法の第１の実施の形態のポッティング樹脂充填工程を説明する模式図である。
【図３】図２の後工程を説明する模式図である。
【図４】図３の後工程を説明する模式図である。
【図５】図４の後工程を説明する模式図である。
【図６】本発明の製造方法の第２の実施の形態であって、そのポッティング樹脂充填空間にポッティング樹脂を注入する前をあらわす模式図である。
【図７】本発明の製造方法の第２の実施の形態であって、そのポッティング樹脂充填空間にポッティング樹脂を注入した状態をあらわす模式図である。
【図８】本発明の製造方法の第２の実施の形態で得られるモジュール本体をあらわす模式図である。
【図９】従来の中空糸膜モジュールを説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明を、その実施の形態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。
図１は、本発明の製造方法の第１の実施の形態に用いる樹脂注入管と仕切り板とをあらわし、図２〜図５は、本発明の製造方法の第１の実施の形態を工程順にあらわしている。
【００２５】
この製造方法は、以下の（１）〜（９）の手順で図５に示す中空糸膜モジュールAを製造するようになっている。
（１）図１及び図２に示す塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂で形成されたポッティング樹脂注入管（以下、「樹脂注入管」とのみ記す）２と、樹脂注入管２と同種の熱可塑性樹脂で形成された６枚（図１では１枚しかあらわしていない）の仕切り板３と、図２に示す上記熱可塑性樹脂と非接着性材料からなる長尺筒状体１とを用意する。
各仕切り板３は、円盤状をしていて、樹脂注入管２を挿通する樹脂注入管挿通孔３１が穿設され、その周囲に多数の中空糸膜挿通孔３２が穿設されている。
樹脂注入管２は、管軸に直交する方向から見て長方形をした６つの孔２１が穿設されている。６つの孔２１は２つずつ対となっていて、対となった２つの孔２１の管軸方向の最大幅Ｗは、後述するポッティング樹脂充填空間Ｓ１の管軸方向の長さに一致している。
（２）３枚の仕切り板３を、図１で見てその下端縁が、樹脂注入管２の対となる孔２１のうち、図１で見て上側の孔２１の上縁に一致し、残りの３枚の仕切り板３は、図１で見てその上端縁が、樹脂注入管２の対となる孔２１のうち、図１で見て下側の孔２１の下縁に一致するように接着等によって樹脂注入管２に一体固定する。なお、このとき、各仕切り板３の中空糸膜挿通孔３２は、樹脂注入管２の管軸に平行な仮想線上に一致するように配置される。
（３）図２に示すように、長尺筒状体１の中心軸に平行な仮想線上に並ぶ各仕切り板３の中空糸膜挿通孔３２に、長尺筒状体１の一端側から他端側に向かって長尺中空糸膜４を挿通し、多数の長尺中空糸膜４が、樹脂注入管２を囲むように６枚の仕切り板３を介して長尺中空糸膜４を支持固定する。なお、このとき、各長尺中空糸膜４は真っ直ぐ伸長状態で支持固定されていても、仕切り板３間で弛んだ状態で支持固定されても構わない。
（４）つぎに、６枚の仕切り板３が樹脂注入管２に固定され、多数の長尺中空糸膜４が樹脂注入管２を囲むように６枚の仕切り板３を介して支持固定された状態で、これらを長尺筒状体１内に挿入する。
この挿入によって、図２（ａ）に示すように、３組の仕切り板３によって３つのポッティング樹脂充填空間Ｓ１が長尺筒状体１内に形成される。同時にポッティング樹脂充填空間Ｓ１と、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１との間にポッティング樹脂非充填空間Ｓ２が形成される。
また、すべてのポッティング樹脂充填空間Ｓ１は、長尺筒状体1の中心軸方向の寸法（２枚の仕切り板３の間隔）が、得ようとする中空糸膜結束体６ａの結束部５１の厚みの略２倍の長さになっている。そして、すべてのポッティング樹脂非充填空間Ｓ２は、長尺筒状体1の中心軸方向の寸法が略同じになっている。
（５）長尺筒状体１を、図２に示すように、その中心軸方向（長手方向）が上下方向に向くように支持し、樹脂注入管２の下端から未硬化状態のポッティング樹脂５を上端に向かって注入し、３つのポッティング樹脂充填空間Ｓ１内にポッティング樹脂５を充填する。
すなわち、樹脂注入管２の下端から注入されたポッティング樹脂５は、図２（ａ）に示すように、もっとも下段の孔２１部分まで達すると、図２（ｂ）に示すように、この孔２１から最も下段のポッティング樹脂充填空間Ｓ１内に入り込む。そして、最も下段のポッティング樹脂充填空間Ｓ１内に入り込んだポッティング樹脂５は、水平方向に広がりながら、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内を上昇していく。このとき、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１の上方の設けられた樹脂注入管２の孔２１から注入されたポッティング樹脂５の上方空間の空気が樹脂注入管２を介して排気される。したがって、空気のかみ込みがなく、密にポッティング樹脂５を充填することができる。
そして、ポッティング樹脂５の注入を続けると、図２（ｃ）〜図２（ｅ）に示すように、下側のポッティング樹脂充填空間Ｓ１から上方のポッティング樹脂充填空間Ｓ１に次々に充填される。最も上段のポッティング樹脂充填空間Ｓ１にポッティング樹脂５が充填され、図２（ｅ）に示すように、ポッティング樹脂５が樹脂注入管２の最も上段のポッティング樹脂充填空間Ｓ１より高い位置まで達すると、ポッティング樹脂５の注入を停止する。なお、ポッティング樹脂５の注入開始から完了までの間、長尺筒状体１の外部から超音波振動装置（図示せず）によって長尺筒状体１に振動を与え、長尺中空糸膜４と長尺中空糸膜４との間、及び、長尺中空糸膜４と長尺筒状体１との間に泡の噛み込みや、空隙が生じないようにすることが好ましい。
（６）注入完了後、ポッティング樹脂５が硬化するまで、図２に示す姿勢を維持する。
（７）ポッティング樹脂５が硬化したのち、図３に示すように、長尺筒状体１を取り除き、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１に形成されたポッティング樹脂硬化体５ａを厚み方向の中心線に沿う切断線Ｌで、長尺中空糸膜４とともに切断し、図４に示す中空糸膜４の両端に硬化したポッティング樹脂からなる結束部５１を備えた中空糸膜結束体６ａを得る。
（８）得られた中空糸膜結束体６ａを図４に示す予め成形されたケース本体６ｂ内に挿入し、図５に示すように、結束部５１の外周面をケース本体６ｂの内周面に接着または融着によって液密状態に固着し、モジュール本体６を得る。
なお、ケース本体６ｂは、中空糸膜４、樹脂注入管２、結束部５１と同種の熱可塑性樹脂で形成されている。また、図４、５中、６１はケース本体６ｂの壁面に設けられ、結束部５１と結束部５１との間に臨む液出入口、６２はキャップ６ｃに設けられた液出入口である。
（９）図５に示すように、モジュール本体６のケース本体６ｂの両端にキャップ６ｃを接着固定して中空糸膜モジュールＡを得る。
【００２６】
このようにして、得られた中空糸膜モジュールＡは、内圧式、外圧式のいずれにも用いることができる。すなわち、内圧式として用いる場合は、液出入口６２が原液の入口となり、液出入口６１がろ過液の出口となる。一方、外圧式として用いる場合は、液出入口６１が原液の入口となり、液出入口６２がろ過液の出口となる。
【００２７】
この製造方法は、以上のように、長尺中空糸膜４の束の中間部に間欠的に結束部５１の２倍以上の厚みのポッティング樹脂硬化体５を形成し、このポッティング樹脂硬化体５部分を長尺中空糸膜４とともに切断するようにして結束部５１を形成するようにしたので、ポッティング樹脂５を注入する際に中空糸膜４の端末処理する必要がない。しかも、１回のポッティング樹脂注入で、同時に多数の中空糸膜結束体６ａを得ることができ、生産性に優れたものとなる。
【００２８】
また、この製造方法は、長尺筒状体１の中央部にポッティング樹脂充填空間Ｓ１を臨む位置に樹脂注入用の孔２１を備えた樹脂注入管２を設けるとともに、長尺筒状体１の中心軸を上下方向に向けて、この樹脂注入管２の下端側からポッティング樹脂５を注入するようにしたので、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内の空気がポッティング樹脂５の注入に伴い、その圧力で樹脂注入管２を介して上方に排気される。特に、孔２１を、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１を形成する上下の仕切り板３に沿うようにそれぞれ設けるようにしたので、上側の孔２１が排気孔としても作用し、よりスムーズにポッティング樹脂充填空間Ｓ１の空気を排気することができる。したがって、ポッティング樹脂５が空気の噛み込みなどなく、緻密にポッティング樹脂充填空間Ｓ１内に充填され、結果として、液密性及び強度的に優れた結束部５１を形成することができる。
【００２９】
さらに、この製造方法は、ケース本体６ｂ、中空糸膜４、結束部５１及びキャップ６ｃが同種の熱可塑性樹脂で形成したので、得られた中空糸膜モジュールＡは、リサイクル性に富んだものとなる。
また、この製造方法によれば、ポッティング樹脂５の硬化後に取り外した長尺筒状体１は、中空糸膜結束体６ａの製造に再利用できる。
【００３０】
図６及び図７は、本発明の製造方法の第２の実施の形態を工程順にあらわしている。
【００３１】
この製造方法は、以下の（１）〜（４）の手順で中空糸膜モジュールを製造するようになっている。
（１）長尺筒状体７内に仕切り板８と長尺中空糸膜４とを図６に示すようにセットする。
すなわち、図示していないが、中心軸に沿って長尺筒状体７を2つ割にした1対の分割筒状体を用意し、一方の分割筒状体の内側に、仕切り板８を所定間隔（ポッティング樹脂充填空間Ｓ１と、ポッティング樹脂非充填空間Ｓ２とを形成する間隔）に予め接着あるいは融着によって固定する。
つぎに、上記と同様に長尺中空糸膜４を各仕切り板８の中空糸膜挿通孔８１に順次挿通し、全ての長尺中空糸膜４の挿通が完了したのちに、一方の分割筒状体の分割面と他方の分割筒状体の分割面とを付き合わせて分割面同士接着あるいは融着する。
また、長尺筒状体７は、塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂で形成されていて、図６に示すように、間欠的に複数（図６では一箇所しかあらわれていない）のねじ筒部７ａが設けられ、各ねじ筒部７ａの中心軸方向の中央部に１つの樹脂注入孔７１が穿設されている。さらに、長尺筒状体７は、ねじ筒部７ａとねじ筒部７ａとの間の壁面に、後述するモジュール本体９の液出入口９２となる筒部７２が２つずつ突設されている。
仕切り板８は、長尺筒状体７と同種の熱可塑性樹脂で形成されていて、多数の中空糸膜挿通孔８１のみが穿設されている。
（２）図６に示すように、樹脂注入孔７１を真上になるように配置したのち、樹脂注入孔７１から未硬化のポッティング樹脂５をポッティング樹脂充填空間Ｓ１内に徐々に注入し、樹脂注入孔７１を介してポッティング樹脂充填空間Ｓ１内の空気を排気しながら、図７に示すように、樹脂注入孔７１にポッティング樹脂５が溢れるまで、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内に充填する。なお、ポッティング樹脂５の注入開始から完了までの間、長尺筒状体７の外部から超音波振動装置（図示せず）によって長尺筒状体７に振動を与え、長尺中空糸膜４と長尺中空糸膜４との間、及び、長尺中空糸膜４と長尺筒状体７との間に泡の噛み込みや、空隙が生じないようにすることが好ましい。
（３）ポッティング樹脂５が硬化したのち、図７に示すように、切断線Ｌの部分で長尺筒状体７、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内で硬化したポッティング樹脂硬化体及び長尺中空糸膜４を切断し、図８に示すように、長尺筒状体７の切断部分を両端がねじ筒形状となったケース本体９１とし、結束部５１がこのケース本体９１に接着一体化された複数のモジュール本体９を得る。
（４）図示していないが、モジュール本体９の両端に雌ねじ筒部を有するキャップをねじ固定し、中空糸膜モジュールを得る。
【００３２】
この製造方法は、上記のように、切断線Ｌの部分で長尺筒状体７、ポッティング樹脂充填空間Ｓ１内で硬化したポッティング樹脂硬化体及び長尺中空糸膜４を切断して中空糸膜結束体を得ると同時にケース本体９１を備えたモジュール本体９を得るようにしたので、モジュール本体９の生産工程が少なくて済み、結果として中空糸膜モジュールの生産性がよくなる。
【００３３】
本発明は、上記の実施の形態に限定されない。例えば、上記第１の実施の形態では、ポッティング樹脂をポッティング樹脂充填空間に充填するにあたり、長尺筒状体をその中心軸が上下方向を向くように支持していたが、各ポッティング樹脂充填空間に空気の噛み込みがなく密にポッティング樹脂を充填することができれば、長尺筒状体の姿勢は、その中心軸が水平方向を向いていても構わない。
また、上記第１の実施の形態では、ポッティング樹脂を樹脂注入管の下端から上端に向かって注入するようにしていたが、各ポッティング樹脂充填空間に空気の噛みこむことなく密にポッティング樹脂を充填することができれば、樹脂注入管の上端から下端に向かって注入するようにしても構わない。
【００３４】
さらに、上記第１の実施の形態では、まず、中空糸膜結束体を成形し、この中空糸膜結束体を別途成形したケース本体に一体化させてモジュール本体を得るようにしていたが、第２の実施の形態と同様に、中空糸膜結束体と一体に切断された筒状体をケース本体として使用するようにしても構わない。
上記第１の実施の形態では、長尺筒状体の内部が６枚の仕切り板で仕切られ、３つのポッティング樹脂充填空間が形成されていたが、仕切り板を８枚以上、すなわち、４つ以上のポッティング樹脂充填空間を長尺筒状体内に設けるようにしても構わない。
【００３５】
上記第１の実施の形態では、樹脂注入管のポッティング樹脂充填空間を臨む位置に２つの孔を穿設していたが、樹脂注入管のポッティング樹脂充填空間を臨む壁面に下方の仕切り板から上方の仕切り板に達する連続したスリット状の樹脂注入孔を設けるようにしても構わない。このようにスリット状に設ける場合、樹脂注入孔は樹脂注入管の中心軸に平行に設けても、螺旋状に設けても構わない。
【００３６】
上記第２の実施の形態では、樹脂注入孔を真上に向けてこの樹脂注入孔からポッティング樹脂充填空間にポッティング樹脂を注入するようにしていたが、長尺筒状体のポッティング樹脂充填空間を臨む壁面の１８０度対称位置に孔をそれぞれ設けるとともに、一方の孔を真上に向け、下方の孔側からポッティング樹脂をポッティング樹脂充填空間内に注入するようにしても構わない。
上記第１及び第２の実施の形態では、ポッティング樹脂として熱可塑性樹脂が用いられていたが、光硬化型の熱硬化性樹脂を用いるようにしても構わない。
【符号の説明】
【００３７】
Ａ  中空糸膜モジュール
１，７  長尺筒状体
２  樹脂注入管
２１  孔
３，８  仕切り板
３１  樹脂注入管挿通孔
３２，８１  中空糸膜挿通孔
４  長尺中空糸膜
５  ポッティング樹脂
５ａ  ポッティング樹脂硬化体
５１  結束部
６ａ  中空糸膜結束体
６ｂ，９１  ケース本体
６ｃ  キャップ
６，９  モジュール本体
６１，９２  液出入口（ケース本体）
７１  樹脂注入孔
７２  筒部（ケース本体の液出入口）
Ｓ１  ポッティング樹脂充填空間
Ｓ２  ポッティング樹脂非充填空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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