(57)【要約】【課題】金属などからなる表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができる静電荷像現像トナー及びその製造方法、並びに前記静電荷像現像トナーを用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供すること。【解決手段】結着樹脂と離型剤とを含有し、該離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在することを特徴とする静電荷像現像トナー及びその製造方法、並びに前記静電荷像現像トナーを用いた画像形成方法及び画像形成装置。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂と離型剤とを含有し、該離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在することを特徴とする
静電荷像現像トナー。
【請求項２】
前記有機珪素化合物がアミノ基を含む請求項１に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項３】
前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である請求項１又は２に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項４】
離型剤と、シロキサン結合を有する有機珪素化合物とを剪断力を加えながら溶融混合する工程と、
結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、前記有機珪素化合物と溶融混合した前記離型剤を分散した離型剤分散液とを含む分散液中で前記結着樹脂粒子を凝集して凝集粒子を得る工程と、
前記凝集粒子を加熱して融合させる工程とを含むことを特徴とする
静電荷像現像トナーの製造方法。
【請求項５】
像保持体を帯電させる帯電工程と、
前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、
加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着工程と、を有し、
前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、
前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする
画像形成方法。
【請求項６】
前記離型剤が、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有する請求項５に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記有機珪素化合物がアミノ基を含む請求項６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である請求項６又は７に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記加熱部材の前記最表層が、金属材により形成されている請求項５〜８のいずれか１つに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記定着工程における前記加熱部材の温度が、１３０〜１７０℃である請求項５〜９のいずれか１つに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、
前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする
画像形成装置。
【請求項１２】
前記離型剤が、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有する請求項１１に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記有機珪素化合物がアミノ基を含む請求項１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である請求項１２又は１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記加熱部材の前記最表層が、金属材により形成されている請求項１１〜１４のいずれか１つに記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記加熱部材の温度が、１３０〜１７０℃である請求項１１〜１５のいずれか１つに記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像トナー、静電荷像現像トナーの製造方法、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスにおける画像形成は、複写するに際して、光導電性物質を用いた感光体に形成された静電潜像に、磁気ブラシ現像法等によりトナーを付着させてトナー像として現像し、該感光体上のトナー像を、紙、シート等の記録材（転写材）に転写した後、熱、溶剤、圧力等を利用して定着し、永久画像を得るものである。
【０００３】
上記トナー像を定着する方法としては、加熱溶融方式が最も多く用いられているが、この方法は接触型と非接触型の２種類に大別される。特に、接触型の加熱ロール定着方式は熱効率がよく、高速定着が可能であることから、近年商業用複写機、プリンター等において広く用いられている。
【０００４】
接触型の加熱ロール定着方式における加熱ロールとしては、トナーを熱で定着した際にロールへのトナーの融着を防ぐため、ロール表面層にフッ素系樹脂などの表面エネルギーの小さい材料からなる離型層で被覆したものを用いており、ロール表面材料が限定されていた。また、これらの樹脂は繰り返しの使用で磨耗したり、傷ついたりすることで定着ロール表面の濡れ性を長期間安定して維持できなくなる場合がある。
【０００５】
これに対して、特許文献１、２には、加熱部材の少なくとも最表層が、鉄、銅、及びアルミニウムのうちのいずれか、またはこれらのいずれかを主成分とする合金からなる画像定着方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−７２０９４号公報
【特許文献２】特開２００６−７２０９５号公報
【特許文献３】特開平０９−２６５２０６号公報
【特許文献４】特開平１０−３０１３３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができる静電荷像現像トナー及びその製造方法、並びに前記静電荷像現像トナーを用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記課題は、以下の＜１＞、＜４＞、＜５＞、又は＜１１＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜３＞、＜６＞〜＜１０＞、及び＜１２＞〜＜１６＞とともに以下に示す。
＜１＞結着樹脂と離型剤とを含有し、該離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在することを特徴とする静電荷像現像トナー、
＜２＞前記有機珪素化合物がアミノ基を含む上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜３＞前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である上記＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜４＞離型剤と、シロキサン結合を有する有機珪素化合物とを剪断力を加えながら溶融混合する工程と、結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、前記有機珪素化合物と溶融混合した前記離型剤を分散した離型剤分散液とを含む分散液中で前記結着樹脂粒子を凝集して凝集粒子を得る工程と、前記凝集粒子を加熱して融合させる工程とを含むことを特徴とする静電荷像現像トナーの製造方法、
＜５＞像保持体を帯電させる帯電工程と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着工程と、を有し、前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする画像形成方法、
＜６＞前記離型剤が、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有する上記＜５＞に記載の画像形成方法、
＜７＞前記有機珪素化合物がアミノ基を含む上記＜６＞に記載の画像形成方法、
＜８＞前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である上記＜６＞又は＜７＞に記載の画像形成方法、
＜９＞前記加熱部材の前記最表層が、金属材により形成されている上記＜５＞〜＜８＞のいずれか１つに記載の画像形成方法、
＜１０＞前記定着工程における前記加熱部材の温度が、１３０〜１７０℃である上記＜５＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の画像形成方法、
＜１１＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着手段と、を有し、前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする画像形成装置、
＜１２＞前記離型剤が、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有する上記＜１１＞に記載の画像形成装置、
＜１３＞前記有機珪素化合物がアミノ基を含む上記＜１２＞に記載の画像形成装置、
＜１４＞前記静電荷像現像トナーにおける前記有機珪素化合物の含有量が、前記静電荷像現像トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％である上記＜１２＞又は＜１３＞に記載の画像形成装置、
＜１５＞前記加熱部材の前記最表層が、金属材により形成されている上記＜１１＞〜＜１４＞のいずれか１つに記載の画像形成装置、
＜１６＞前記加熱部材の温度が、１３０〜１７０℃である上記＜１１＞〜＜１５＞のいずれか１つに記載の画像形成装置。
【発明の効果】
【０００９】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができる静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができる静電荷像現像トナーの製造方法を提供することができる。
上記＜５＞、＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができるが画像形成方法を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる画像形成方法を提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる画像形成方法を提供することができる。
上記＜９＞、＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができるが画像形成方法を提供することができる。
上記＜１１＞、＜１２＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができるが画像形成装置を提供することができる。
上記＜１３＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる画像形成装置を提供することができる。
上記＜１４＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染をより確実に防止し、連続使用時の動作不良をより確実に抑制することができる画像形成装置を提供することができる。
上記＜１５＞、＜１６＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、表面エネルギーの高い加熱部材を定着に用いた場合に、被記録媒体を搬送するフィードロールの汚染を防止し、連続使用時の動作不良を抑制することができるが画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本実施形態について説明する。
【００１２】
（静電荷像現像トナー）
本実施形態の静電荷像現像トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂と離型剤とを含有し、該離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在することを特徴とする。
【００１３】
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
【００１４】
前述した表面エネルギーの小さい材料からなる離型層で被覆された加熱ロールと比較して、かかる離型層で被覆されていない金属からなる加熱ロール（加熱部材）は、繰り返し使用時の耐摩耗性に優れるという利点を有する。
しかしながら、離型層で被覆されていない金属からなる加熱ロールは、高い表面エネルギーを有する。このため、ロールへのオフセットを防止するためにトナーから多量の離型剤を溶出させる必要があった。そこで、多量の離型剤を溶出させると、溶出した離型剤が加熱ロールに部分的に付着し、次に画像形成を行った用紙などの被記録媒体（被転写体）に移行し、被記録媒体を搬送するフィードロールを汚染する。この結果、フィードロールに摩擦係数の変化やムラが生じ、連続使用時に動作不良を起こしやすくなることがあった。
【００１５】
本実施形態のトナーは、離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在している。これにより、離型層で被覆されていない金属からなる加熱ロールのように、加熱ロールの少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上の高表面エネルギーである場合において、離型剤と加熱ロールとの親和性が増加し、溶融状態の離型剤と加熱ロールとの接触角が５０°以下になる。
このため、トナーから溶出した離型剤が高い親和性でムラなく加熱ロールに広がり、かつ、次に画像形成を行った用紙などの被記録媒体への離型剤の移行が低減される。こうして、画像形成後の被記録媒体を搬送するフィードロールの離型剤による汚染を抑制し、連続運転時の動作不良を抑制することができる。
【００１６】
以下、本実施形態に用いられるトナー構成材料やトナーの製造方法等について説明する。
【００１７】
＜結着樹脂＞
本実施形態のトナーは、少なくとも結着樹脂を含有する。
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酢酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン等の単独重合体又は共重合体が例示される。
特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレンが挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィン、ワックス類が挙げられる。この中でも、特にポリエステルを結着樹脂とした場合に有効である。
【００１８】
本実施形態に使用されるポリエステル樹脂としては、ポリオール成分とポリカルボン酸成分から重縮合により合成される。なお、本実施形態においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
三価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、エチレン性不飽和二重結合を有するジカルボン酸成分を含有することがより好ましい。エチレン性不飽和二重結合を有するジカルボン酸は、エチレン性不飽和二重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いられる。このようなジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が挙げられる。
【００１９】
多価アルコール成分としては、二価の多価アルコールとしては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜４）オキサイド付加物（平均付加モル数１．５〜６）、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられる。
三価以上の多価アルコールとしては、例えば、ソルビトール、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等が挙げられる。
非晶性ポリエステル樹脂（「非結晶性ポリエステル樹脂」ともいう。）では、前記した原料モノマーの中でも、二価以上の第二級アルコール及び／又は二価以上の芳香族カルボン酸化合物が好ましい。二価以上の第二級アルコールとしては、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、グリセロール等が挙げられる。これらの中では、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物が好ましい。
二価以上の芳香族カルボン酸化合物としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸及びトリメリット酸が好ましく、テレフタル酸及びトリメリット酸がより好ましい。
また、軟化点９０〜１５０℃、ガラス転移点５０〜７５℃、数平均分子量２，０００〜１０，０００、重量平均分子量８，０００〜１５０，０００、酸価５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇを示す樹脂が特に好ましく用いられる。
【００２０】
また、トナーに低温定着性を付与するために結着樹脂の一部として結晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂では、脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとからなることが好ましく、主鎖部分の炭素数が４〜２０である直鎖型ジカルボン酸、直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。直鎖型であると、ポリエステル樹脂の結晶性に優れ、結晶融点が適度であるため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び、低温定着性に優れる。また、炭素数が４以上であると、エステル結合濃度が低く、電気抵抗が適度であり、トナー帯電性に優れる。また、２０以下であると、実用上の材料の入手が容易である。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。
【００２１】
結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、又は、その低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
三価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
多価カルボン酸成分のうち、脂肪族ジカルボン酸の含有量が８０モル％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。脂肪族ジカルボン酸の含有量が８０モル％以上であると、ポリエステル樹脂の結晶性に優れ、融点が適度であるため、耐トナーブロッキング性、画像保存性。及び、低温定着性に優れる。
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。前記脂肪族ジオール成の含有量が８０モル％以上であると、ポリエステル樹脂の結晶性に優れ、融点が適度であるため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び、低温定着性に優れる。
なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の一価の酸や、シクロヘキサノールベンジルアルコール等の一価のアルコールも用いられる。
【００２３】
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。
ポリエステル樹脂は、上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造してもよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０〜２５０℃で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造される。
【００２４】
また、本実施形態のトナーにおける結着樹脂の含有量としては、特に制限はないが、静電荷像現像トナーの全重量に対し、５〜９５重量％であることが好ましく、２０〜９０重量％であることがより好ましく、４０〜８５重量％であることが更に好ましい。上記範囲であると、定着性、保管性、粉体特性、帯電特性等に優れる。
【００２５】
＜離型剤＞
本実施形態のトナーは、少なくとも離型剤を含有する。前記離型剤は、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有し、前記離型剤のドメイン中には、前記有機珪素化合物が存在する。
例えば無垢の金属などからなる加熱部材のように、加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上である場合に、溶融状態の前記離型剤は、そのドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物が存在することで、前記加熱部材との接触角が５０°以下となるものである。このように、本実施形態に用いられる離型剤は、表面エネルギーの高い加熱部材と高い親和性を有する。
【００２６】
本実施形態に用いられる離型剤は、特に制限はなく、公知のものが用いられ、次のようなワックスから得られるものが好ましい。パラフィンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体等である。誘導体とは酸化物、ビニルモノマーとの重合体、グラフト変性物を含む。この他に、アルコール、脂肪酸、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、エステルワックス、酸アミド等も用いられる。
【００２７】
離型剤として用いられるワックスは、７０〜１４０℃のいずれかの温度で溶融しかつ１〜２００センチポアズの溶融粘度を示すことが好ましく、１〜１００センチポアズの溶融粘度を示すことがより好ましい。溶融するのが７０℃以上であると、ワックスの変化温度が十分高く、耐ブロッキング性、及び、複写機内温度が高まった時に現像性に優れる。１４０℃以下であると、ワックスの変化温度が十分低く、高温での定着を行う必要がなく、省エネルギー性に優れる。また、溶融粘度が２００センチポアズ以下であると、トナーからの溶出が適度であり、定着剥離性に優れる。
【００２８】
また、前記離型剤の含有量としては、トナーの全重量に対し、３〜６０重量％であることが好ましく、５〜４０重量％であることがより好ましく、７〜２０重量％であることが更に好ましい。上記範囲であると、トナーの加熱部材へのオフセットの防止性により優れるとともに、フィードロール汚染の防止性により優れる。
【００２９】
本実施形態に用いられる離型剤のドメイン中に存在する有機珪素化合物としては、シロキサン結合を有するものであれば特に制限されるものではないが、具体的には、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、アクリル・シリコーンコポリマーなどが挙げられる。
【００３０】
前記有機珪素化合物は、アミノ基、エポキシ基、水酸基、カルボキシル基、メタクリル基、スルホ基などの親水性基を有することが好ましく、中でもアミノ基を有することが好ましい。このような親水性基を有することにより、加熱部材との親和性がより高いものとなる。
【００３１】
前記有機珪素化合物の分子量は、１００〜５，０００であることが好ましい。
また、前記有機珪素化合物は、定着工程における加熱部材の温度、すなわち定着温度で溶融状態となるものであればよく、常温においては、例えば、オイル状、ワックス状であってもよい。
【００３２】
前記有機珪素化合物の含有量としては、トナーの全重量に対し、０．１〜３．０重量％であることが好ましく、０．５〜２．５重量％であることがより好ましく、１．０〜２．０重量％であることが更に好ましい。上記範囲であると、離型剤と加熱部材との親和性がより優れたものとなる。
【００３３】
前記有機珪素化合物は、前記離型剤のドメイン中に複合化されて存在する。かかる複合化の方法としては、前記離型剤と、前記有機珪素化合物とを剪断力を加えながら溶融混合する方法が挙げられる。
具体的には、前記離型剤と、前記有機珪素化合物とを前記離型剤の融点より１０℃以上高い温度まで加熱し、回転剪断型ホモジナイザーなどにより撹拌、混合することによって前記離型剤と、前記有機珪素化合物の混合物を得ることができる。剪断力を加えながら溶融混合する工程は、前記離型剤と、前記有機珪素化合物とが、加熱したまま５分間静置した後も、目視上、分離しなくなるまで混合することが好ましい。
【００３４】
ドメイン中にシロキサン結合を有する前記有機珪素化合物が存在する前記離型剤の溶融状態での加熱部材との接触角は、５０°以下であり、２０°以下であることが好ましく、１０°以下であることがより好ましい。上記範囲であると、トナーから溶出した離型剤が高い親和性でムラなく加熱部材に広がり、かつ、次に画像形成を行った用紙などの被記録媒体への離型剤の移行が低減される。
【００３５】
＜着色剤＞
本実施形態のトナーは、着色剤を含有することが好ましい。
着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシン、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーン・オキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３などを代表的なものとして例示される。
着色剤は、１種単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００３６】
本実施形態のトナーにおいて、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。着色剤の添加量は、特に制限はないが、トナーの全重量に対して、３〜６０重量％の範囲内が好適である。
【００３７】
＜その他の添加剤＞
本実施形態のトナーには、前記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば、第四級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
また、無機粉体は、主にトナーの粘弾性調整を目的としてトナー母粒子に添加され、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙するような通常、トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。
【００３８】
本実施形態のトナーの体積平均粒径は、２〜９μｍが好ましく、３〜７μｍがより好ましい。上記範囲であると、帯電性、現像性、及び、画像の解像性に優れる。
また、本実施形態のトナーは、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であることが好ましい。体積分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であると、画像の解像性に優れる。
なお、本実施形態において、トナーの粒径や、上記した体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖの値は、次のようにして測定し算出した。まず、コールターカウンターＴＡＩＩ（ベックマン・コールター社製）、マルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）等の測定器を用いて測定されたトナーの粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、個々のトナー粒子の体積について小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ16vと定義し、累積５０％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ50vと定義する。同様に、累積８４％となる粒径を、体積平均粒子径Ｄ84vと定義する。この際、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、Ｄ84v／Ｄ16vとして定義されるこれらの関係式を用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）を算出される。
【００３９】
また、本実施形態のトナーは、形状係数ＳＦ１（＝（（トナー径の絶対最大長）2／トナーの投影面積）×（π／４）×１００）が、１１０〜１６０の範囲が好ましく、１２５〜１４０の範囲がより好ましい。
なお、形状係数ＳＦ１の値は、トナーの丸さを示すものであり、真球の場合は１００となり、トナーの形状が不定形になるに従って増大するものである。また、形状係数ＳＦ１を用いた算出に際して必要となる値、すなわち、トナー径の絶対最大長、トナーの投影面積は光学顕微鏡（（株）ニコン製、Ｍｉｃｒｏｐｈｏｔｏ−ＦＸＡ）を用いて倍率５００倍に拡大したトナー粒子像を撮影し、得られた画像情報を、インターフェースを介して、例えば、（株）ニレコ製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入して画像解析を行って求めた。なお、形状係数ＳＦ１の平均値は、無作為にサンプリングした１，０００個のトナー粒子を測定して得られたデータを元にして算出した。
形状係数ＳＦ１が１１０以上であると、画像形成の際に転写工程での残存トナーの発生が抑制され、ブレード等によりクリーニングする際のクリーニング性に優れ、結果として画像欠陥が抑制される。一方、形状係数ＳＦ１が１６０以下であると、トナーを現像剤として使用する場合に、現像器内でのキャリアとの衝突によりトナーが破壊されることを防止し、結果として微粉の発生を抑制し、これによってトナー表面に露出した離型剤成分により感光体表面等が汚染されることを防ぎ、帯電特性に優れるばかりでなく、微粉に起因するかぶりの発生等が抑制される。
【００４０】
＜静電荷像現像トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーの製造方法は、離型剤と、シロキサン結合を有する有機珪素化合物とを剪断力を加えながら溶融混合する工程と、結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、前記有機珪素化合物と溶融混合した前記離型剤を分散した離型剤分散液とを含む分散液中で前記結着樹脂粒子を凝集して凝集粒子を得る工程と、前記凝集粒子を加熱して融合させる工程とを含むことを特徴とする。
【００４１】
離型剤と、シロキサン結合を有する有機珪素化合物とを剪断力を加えながら溶融混合する工程は、前述した通り、離型剤のドメイン中にシロキサン結合を有する有機珪素化合物を複合化させて存在させるためのものである。
【００４２】
トナーの芯粒子を作製する方法として、好ましくは、懸濁重合法、乳化凝集法、シード重合法、膨潤重合法など、水系媒体中で重合性単量体粒子及び／又は重合体粒子を形成してトナーを製造する方法が挙げられる。更にはコアシェル構造を有するトナーの作製が容易である点から湿式製法、特に乳化凝集法を利用することが好ましい。
乳化凝集法は乳化重合、又は、乳化によって作製された樹脂粒子分散体に着色剤や電荷調整剤、離型剤などの水分散体等トナーに必要とされる機能を付与するための添加剤の分散体を水系媒体中で混入して、水系媒体中でホモミキサーなどの各種の分散機を用いて機械的に剪断をしながら凝集剤等で凝集成長をさせ、更に樹脂粒子を融合させてトナー粒子（芯粒子）を得る。
【００４３】
乳化凝集法は、第１の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第１の樹脂粒子を分散した第１の樹脂粒子分散液と、着色剤を分散した着色剤粒子分散液とを少なくとも混合した混合分散液に、凝集剤を添加し、加熱することによりコア粒子を形成する凝集工程と、コア粒子が形成された混合分散液に、第２の結着樹脂からなり、体積平均粒径が１μｍ以下である第２の樹脂粒子を分散した第２の樹脂粒子分散液を添加して、コア粒子の表面に、第２の樹脂粒子を付着させて付着樹脂凝集粒子を形成する付着工程と、付着樹脂凝集粒子を融合する融合工程と、を含むものであることが好ましい。
なお、凝集工程においては、混合分散液中の各種粒子成分を凝集させただけのコア粒子（コア凝集粒子）を形成してもよく、加熱温度を第１の結着樹脂のガラス転移温度よりも高くして凝集と同時に融合させたコア粒子（コア融合粒子）を形成してもよい。また、融合工程は、第１又は第２の結着樹脂のガラス転移温度のいずれか高い方の温度以上に加熱することにより実施してもよいが、付着樹脂凝集粒子がコア融合粒子を用いて形成されている場合には、機械的ストレスを利用して融合してもよい。なお、これらの工程の詳細については後述する。
【００４４】
乳化凝集法は、乳化重合、又は、乳化により樹脂分散液を作製し、一方で、離型剤を分散した離型剤粒子分散液、好ましくは溶媒に着色剤を分散させた着色剤粒子分散液を作製して、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成させた後（凝集工程）、加熱することによって融合し（融合工程）、トナー粒子を得る方法である。なお、凝集工程の後、融合工程の前に、凝集粒子に更に樹脂粒子を付着させる、付着工程を有することが好ましい。
【００４５】
次に本実施形態のトナーを製造する際に好適なトナー製造方法について更に詳細に説明する。
【００４６】
−トナーの製造方法−
次に、上述した凝集工程、付着工程、及び、融合工程を含む本実施形態に用いられるトナーの製造方法について、各工程毎により詳細に説明する。
【００４７】
−凝集工程−
凝集工程においては、まず、第１の結着樹脂分散液、離型剤分散液、好ましくは着色剤分散液や、その他の成分を混合して得られた混合分散液に凝集剤を添加し、第１の結着樹脂の融点よりもやや低めの温度にて加熱することにより、各々の成分からなる粒子を凝集させた凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。なお、第１の結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱して、凝集と同時に融合も行い、融合粒子（コア融合粒子）を形成してもよい。
【００４８】
凝集粒子の形成は、回転剪断型ホモジナイザーで撹拌下、室温で凝集剤を添加することにより行う。凝集工程に用いられる凝集剤は、各種分散液の分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、二価以上の金属錯体を好適に用いられる。
特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【００４９】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が一価より二価、二価より三価、三価より四価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【００５０】
−付着工程−
付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された第１の結着樹脂を含むコア粒子（コア凝集粒子、あるいは、コア融合粒子）の表面に、第２の結着樹脂からなる樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する（以下、コア粒子表面に被覆層を設けた凝集粒子を「付着樹脂凝集粒子」ともいう。）。ここで、この被覆層は、後述する融合工程を経て形成される本実施形態のトナーのシェル層に相当するものである。
被覆層（シェル層）の形成は、凝集工程においてコア粒子を形成した分散液中に、第２の樹脂粒子分散液を追添加することにより行うことができ、必要に応じて他の成分も同時に追添加してもよい。
【００５１】
前記付着樹脂凝集粒子を、前記コア粒子の表面に均一に付着させて被覆層を形成し、前記付着樹脂凝集粒子を後述する融合工程において加熱融合すると、コア粒子の表面の被覆層に含まれる第２の結着樹脂からなる樹脂粒子が溶融してシェル層が形成される。このため、シェル層の内側に位置するコア層に含まれる離型剤等の成分が、トナーの表面へと露出することを効果的に防止される。
付着工程における第２の樹脂粒子分散液の添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、第２の樹脂粒子分散液を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られるトナーの粒度分布をシャープになる。
本実施形態において、この付着工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。前者の場合、前記コア凝集粒子の表面に第２の結着樹脂を主成分とする層が１層のみ形成される。これに対し、後者の場合、第２の樹脂粒子分散液だけでなく、剥離剤分散液や、その他の成分からなる粒子分散液を複数利用すれば、コア凝集粒子表面に、特定の成分を主成分とする層が積層形成される。
【００５２】
後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有するトナーを得ることができ、トナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。前記付着工程を複数回行ったり、多段階で実施する場合、得られるトナーの表面から内部にかけての組成や物性を段階的に変化させることができ、トナーの構造が容易に制御される。この場合、コア粒子の表面に段階的に複数の層が積層され、トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせられ、物性を変化させられる。また、この場合、シェル層は、コア粒子の表面に積層された全ての層に相当し、最も外側の層は、第２の結着樹脂を主成分とする層から構成される。なお、以下の説明においては、付着工程が１回のみである場合を前提として説明する。
【００５３】
前記コア粒子に第２の結着樹脂からなる樹脂粒子を付着させる条件は、以下の通りである。即ち、付着工程における加熱温度としては、コア凝集粒子中に含まれる第１の結着樹脂の融点近傍の温度であることが好ましく、具体的には融点±１０℃以内の温度範囲であるのが好ましい。
加熱温度が（第１の結着樹脂の融点−１０℃）以上の温度であると、コア粒子表面に存在する第１の結着樹脂からなる樹脂粒子と、コア凝集粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる樹脂粒子との付着が良好であり、その結果、形成されるシェル層の厚みが均一になる。
また、加熱温度が（第１の結着樹脂の融点＋１０℃）以下の温度であると、コア粒子表面に存在する第１の結着樹脂からなる樹脂粒子と、コア粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる樹脂粒子とが付着が抑制され、得られるトナー芯粒子は、粒径／粒度分布に優れる。
付着工程における加熱時間としては、加熱温度に依存するので一概に規定することはできないが、５分〜２時間であることが好ましい。
【００５４】
なお、付着工程においては、コア粒子が形成された混合分散液に第２の樹脂粒子分散液を追添加した分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに撹拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な付着樹脂凝集粒子が形成され易い点で有利である。
【００５５】
−融合工程−
融合工程においては、加熱を行うことにより付着工程で得られた付着樹脂凝集粒子を融合させる。融合工程は、第１の結着樹脂及び第２の結着樹脂のガラス転移温度のうち、いずれか高い方の温度以上で好ましく実施される。融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。すなわち、融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、３０分〜１０時間であることが好ましい。
【００５６】
また、コア粒子がコア融合粒子である場合には、第２の結着樹脂からなる樹脂粒子を付着させてもよい。この場合は、コア融合粒子を含む分散液を、一旦ろ過し、分散液の水分率を３０重量％〜５０重量％に制御したのち、更に第２の樹脂粒子分散液を加える。これにより、コア融合粒子の表面に第２の結着樹脂からなる粒子を付着させる。
分散液の水分率が３０重量％以上であると、第２の結着樹脂からなる粒子の付着性が良好であり、この粒子のコア融合粒子の遊離が抑制される。また、水分率が５０重量％以下であると、撹拌が容易であり、コア融合粒子表面に第２の結着樹脂からなる粒子が均一に付着される。
【００５７】
なお、コア融合粒子の表面に第２の結着樹脂からなる粒子を付着させて得られた付着樹脂凝集粒子に、後述の洗浄／乾燥工程終了後に、ヘンシェルミキサー等による機械的なストレスを加えることによって、コア融合粒子表面に付着した第２の結着樹脂からなる粒子を融合させられる。このように、液相中での加熱の代わりに機械的ストレスを加えることによって融合工程を行ってもよい。
【００５８】
−洗浄／乾燥工程−
融合工程を経て得られた融合粒子は、ろ過などの固液分離や、洗浄、乾燥を実施することが好ましい。これにより外添剤が添加されない状態のトナーが得られる。
前記固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましい。前記洗浄は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法が採用される。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率を、１．０重量％以下に調整することが好ましく、０．５重量％以下に調整することがより好ましい。
【００５９】
−分散液の調製−
前記結着樹脂分散液を作製するには公知の乳化方法を用いられるが、得られる粒度分布がシャープであり、かつ体積平均粒径が０．０８〜０．４０ｎｍの範囲に得やすい転相乳化法が有効である。
転相乳化法は、樹脂を溶かす有機溶剤、更に両親媒性の有機溶剤の単独、又は混合溶剤に樹脂を溶かして油相とする。その油相を撹拌しながら塩基性化合物を少量滴下し、更に撹拌しながら水を少しずつ滴下し、油相中に水滴が取り込まれる。次に水の滴下量がある量を超えると油相と水相が逆転して油相が油滴となる。その後、減圧化の脱溶剤工程を経て水分散液が得られる。
ここで両親媒性の有機溶剤とは、２０℃における水に対する溶解性が好ましくは５ｇ／Ｌ以上であり、より好ましくは１０ｇ／Ｌ以上であるものをいう。この溶解性が５ｇ／Ｌ以上であると、水性化処理速度の加速効果に優れ、得られる水分散体も貯蔵安定性に優れる。
また、かかる有機溶剤としては、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。
これらの溶剤は、１種単独で使用しても、また２種以上を混合して使用してもよい。
【００６０】
次に塩基性化合物に関しては、本実施形態において、結着樹脂として用いられるポリエステル樹脂は、水媒体に分散させる際に塩基性化合物で中和されることが好ましい。本実施形態においては、ポリエステル樹脂のカルボキシル基との中和反応が水性化の起動力であり、しかも生成したカルボキシルアニオン間の電気反発力によって、粒子間の凝集が防止される。
塩基性化合物としては、アンモニア、沸点が２５０℃以下の有機アミン化合物等が挙げられる。
好ましい有機アミン化合物の例としては、トリエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、アミノエタノールアミン、Ｎ−メチル−Ｎ，Ｎ−ジエタノールアミン、イソプロピルアミン、イミノビスプロピルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、３−エトキシプロピルアミン、３−ジエチルアミノプロピルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、プロピルアミン、メチルアミノプロピルアミン、ジメチルアミノプロピルアミン、メチルイミノビスプロピルアミン、３−メトキシプロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等を挙げられる。
【００６１】
塩基性化合物は、ポリエステル樹脂中に含まれるカルボキシル基に応じて、少なくとも部分中和し得る量、すなわち、カルボキシル基に対して０．２〜９．０倍当量を添加することが好ましく、０．６〜２．０倍当量を添加することがより好ましい。０．２倍当量以上であると、塩基性化合物添加の効果が十分得られ、９．０倍当量以下であると、油相の親水性が適度であり、粒径分布が狭い良好な分散液を得られる。
【００６２】
前記離型剤分散液は、少なくとも離型剤を分散させてなる。分散させる離型剤は、前述したように、予め溶融混合工程により、シロキサン結合を有する有機珪素化合物が複合化されて存在する離型剤である。
離型剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、離型剤は、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、離型剤粒子分散液を作製してもよい。本実施形態において、離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。前記離型剤粒子の平均粒径としては、１．０μｍ以下が好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。
【００６３】
前記着色剤分散液は、少なくとも着色剤を分散させてなる。
着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、着色剤は、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、着色剤粒子分散液を作製してもよい。着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記着色剤の体積平均粒径（以下、単に平均粒径ということがある。）としては、１μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．０１〜０．５μｍが特に好ましい。
【００６４】
前記樹脂粒子の樹脂と、前記離型剤と、前記着色剤との組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択して用いられる。
本実施形態においては、目的に応じて、前記結着樹脂分散液、前記離型剤分散液、及び前記着色剤分散液の少なくともいずれかに、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を分散させてもよい。その場合、前記結着樹脂分散液、離型剤分散液及び着色剤分散液の少なくともいずれかの中に、その他の成分（粒子）を分散させてもよいし、樹脂粒子分散液、離型剤分散液、及び着色剤分散液を混合してなる混合液中に、その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００６５】
前記結着樹脂分散液、前記離型剤分散液、前記着色剤分散液及び前記その他の成分における分散媒としては、例えば、水系媒体などが挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。好適な組み合わせとしては、蒸留水、イオン交換水を用いることが好ましい。樹脂粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子等、各々の分散粒子の水系媒体中における安定性、ひいては分散液の保存性の点で界面活性剤の添加は有利であるだけでなく、凝集工程における前記凝集粒子の安定性の点からも有利である。
また、着色剤の水系媒体中での分散安定性をより安定化させ、トナー中での着色剤のエネルギーを低くするために添加する分散剤として、ロジン、ロジン誘導体、カップリング剤、高分子分散剤などが挙げられる。
【００６６】
本実施形態においては、分散安定性向上のため、水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。
このようにして得られた粒子分散液の体積平均一次粒子径は、例えば、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、（株）堀場製作所製）で測定することが挙げられる。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均一次粒径を、体積体積平均一次粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均一次粒径とした。
【００６７】
−外添工程−
トナー母粒子の表面にシリカ、チタニアなどの無機粒子を外添する方法としては、特に制限はなく、公知の方法が用いられ、例えば、機械的方法、又は、化学的方法で付着させる方法が挙げられる。
【００６８】
（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、静電荷像現像剤として使用される。
本実施形態の静電荷像現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含有すること以外は、特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成を取り得る。本実施形態の静電荷像現像トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤として調製される。
一成分系現像剤として、現像スリーブ又は帯電部材と摩擦帯電して、帯電トナーを形成して、静電潜像に応じて現像する方法も適用される。
【００６９】
本実施形態において、現像方式は特に規定されるものではないが二成分現像方式が好ましい。また上記条件を満たしていれば、キャリアは特に規定されないが、キャリアの芯材としては、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及び、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられるが、芯材表面性、芯材抵抗の観点から、フェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が好ましく挙げられる。
【００７０】
本実施形態で用いるキャリアは、芯材表面に樹脂を被覆してなることが好ましい。前記樹脂としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン等のポリビニル系樹脂及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂、等のそれ自体公知の樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、これらの樹脂の中でも、フッ素系樹脂及び／又はシリコーン樹脂を少なくとも使用することが好ましい。前記樹脂として、フッ素系樹脂及び／又はシリコーン樹脂を少なくとも使用すると、トナーや外添剤によるキャリア汚染（インパクション）の防止効果が高い点で有利である。
前記樹脂による被膜は、前記樹脂中に樹脂粒子及び／又は導電性粒子が分散されていることが好ましい。前記樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な観点から熱硬化性樹脂が好ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、Ｎ原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が好ましい。なお、これらの樹脂粒子は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記樹脂粒子の平均粒径としては、０．１〜２μｍが好ましく、０．２〜１μｍがより好ましい。前記樹脂粒子の平均粒径が０．１μｍ以上であると、前記被膜における樹脂粒子の分散性に優れ、一方、２μｍ以下であると、前記被膜から樹脂粒子の脱落が生じにくい。
【００７１】
前記導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子、カーボンブラック粒子、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等が良好な点で、カーボンブラック粒子が好ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが製造安定性に優れて好ましい。芯材表面への、前記樹脂、前記樹脂粒子、前記導電性粒子による被覆量は、０．５〜５．０重量％であることが好ましく、０．７〜３．０重量％であることがより好ましい。
【００７２】
前記被膜を形成する方法としては、特に制限はないが、例えば、架橋性樹脂粒子等の前記樹脂粒子及び／又は前記導電性粒子と、マトリックス樹脂としてのスチレンアクリル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂等の前記樹脂とを溶剤中に含む被膜形成用液を用いる方法等が挙げられる。
具体的には前記キャリア芯材を、前記被膜形成用液に浸漬する浸漬法、被膜形成用液を前記キャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、前記キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で前記被膜形成用液を混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、本実施形態において、ニーダーコーター法が好ましい。
【００７３】
前記被膜形成用液に用いる溶剤としては、マトリックス樹脂としての前記樹脂のみを溶解することが可能なものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択され、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類等が挙げられる。前記被膜に前記樹脂粒子が分散されている場合において、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、前記樹脂粒子及びマトリックス樹脂としての前記粒子が均一に分散しているため、前記キャリアを長期間使用して前記被膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、前記トナーに対し、良好な帯電付与能力を長期間にわたって維持される。また、前記被膜に前記導電性粒子が分散されている場合においては、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、前記導電性粒子及びマトリックス樹脂としての前記樹脂が均一に分散しているため、前記キャリアを長期間使用して前記被膜が摩耗したとしても、常に未使用時と同様な表面形成を保持でき、キャリア劣化が長期間防止される。なお、前記被膜に前記樹脂粒子と前記導電性粒子とが分散されている場合において、上述の効果が同時に発揮される。
【００７４】
以上のように形成された磁性キャリア全体の１０4Ｖ／ｃｍの電界下における磁気ブラシの状態での電気抵抗は１０8〜１０13Ωｃｍであることが好ましい。磁性キャリアの該電気抵抗が１０8Ωｃｍ以上であると、像担持体上の画像部にキャリアの付着が抑制され、また、ブラシマークが出にくい。一方、磁性キャリアの該電気抵抗が１０13Ωｃｍ以下であると、エッジ効果の発生が抑制され、良好な画質が得られる。
なお、体積固有抵抗は以下のように測定する。
エレクトロメーター（ＫＥＩＴＨＬＥＹ社製、商品名：ＫＥＩＴＨＬＥＹ  ６１０Ｃ）及び高圧電源（ＦＬＵＫＥ社製、商品名：ＦＬＵＫＥ  ４１５Ｂ）と接続された一対の２０ｃｍ2の円形の極板（鋼製）である測定治具の下部極板上に、サンプルを厚さ約１ｍｍ〜３ｍｍの平坦な層を形成するように載置する。次いで上部極板をサンプルの上にのせた後、サンプル間の空隙をなくすため、上部極板上に４Ｋｇの重しをのせる。この状態でサンプル層の厚さを測定する。次いで、両極板に電圧を印加することにより電流値を測定し、次式に基づいて体積固有抵抗を計算する。
体積固有抵抗＝印加電圧×２０÷（電流値−初期電流値）÷サンプル厚
上記式中、初期電流は印加電圧０のときの電流値であり、電流値は測定された電流値を示す。
【００７５】
二成分系の静電荷像現像剤における本実施形態のトナーとキャリアとの混合割合は、キャリア１００重量部に対して、トナー２〜１０重量部であることが好ましい。また、現像剤の調製方法は、特に限定されないが、例えば、Ｖブレンダー等で混合する方法等が挙げられる。
【００７６】
（画像形成方法）
また、静電荷像現像剤（静電荷像現像トナー）は、静電荷像現像方式（電子写真方式）の画像形成方法に使用される。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体を帯電させる帯電工程と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着工程と、を有し、前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする。
【００７７】
本実施形態の画像形成方法は、加熱部材として、フッ素系樹脂などの表面エネルギーの小さい材料からなる離型層で被覆されておらず、少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下という表面エネルギーの高い加熱部材を用いるものである。
このように表面エネルギーの高い加熱部材を用いる点及び本実施形態の静電荷像現像トナーを用いる点を除き、前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。
【００７８】
前記帯電工程は、像保持体を帯電させる工程である。
前記潜像形成工程は、像保持体表面に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、前記像保持体表面に形成された前記静電潜像を本実施形態の静電荷像現像トナー又は本実施形態の静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する工程である。
前記転写工程は、前記トナー像を被転写体上に転写する工程である。
前記定着工程は、加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する工程である。
【００７９】
前記定着工程において用いられる加熱部材としては、少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、３００×１０-3Ｎ／ｍ以上１，５００×１０-3Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。
このように表面エネルギーの高い加熱部材は、金属材又は無機材により形成されていることが好ましく、金属材により形成されていることがより好ましい。
加熱部材を形成する金属材としては、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ａｌ、ステンレスなどのこれらの合金、及びこれらの酸化物などが挙げられ、中でも、Ａｌ、ステンレスが好ましく、Ａｌがより好ましい。
加熱部材を形成する無機材としては、ガラス、セラミックスなどが挙げられる。
なお、加熱部材は、少なくともその最表層が前記金属材又は無機材により形成されているものであることが好ましい。例えば、加熱部材の全体が前記金属材又は無機材により形成されていてもよいし、加熱部材の最表層が前記金属材又は無機材により形成され、最表層以外の部分が他の材料により形成されていてもよい。
加熱部材の形状としては、例えば、円筒状のロール形状が挙げられる。
【００８０】
定着工程において、加熱部材は、離型剤の融点以上に加熱され、トナーに含有される離型剤が加熱部材により溶融状態となる。定着工程における加熱部材の温度は、１３０〜１７０℃であることが好ましく、１４０〜１６０℃であることがより好ましい。上記範囲であると、トナーに含有される離型剤が確実に溶融状態となる。
本実施形態に用いられる離型剤は、前述の通り、シロキサン結合を有する有機珪素化合物を含有し、溶融状態での加熱部材との接触角が５０°以下である。このため、トナーから溶出した離型剤が高い親和性でムラなく加熱部材に広がり、かつ、次に画像形成を行った用紙などの被記録媒体への離型剤の移行が低減される。こうして、画像形成後の被記録媒体を搬送するフィードロールの離型剤による汚染が抑制され、連続運転時の動作不良が抑制される。
【００８１】
（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記像保持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像トナー又は静電荷像現像トナーを含む静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体表面に形成された前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、加熱部材と加圧部材との間に未定着の前記トナー像が形成された前記被転写体を通過させ前記トナー像を定着する定着手段と、を有し、前記加熱部材の少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下であり、前記静電荷像現像トナーが、溶融状態での前記加熱部材との接触角が５０°以下である離型剤を含有することを特徴とする。
【００８２】
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いられる。
前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用される。また、本実施形態で用いる画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態で用いる画像形成装置は前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
【００８３】
また、本実施形態における定着は公知の定着装置を用いられ、加熱部材としては、前述した、少なくとも最表層の表面エネルギーが３０×１０-3Ｎ／ｍ以上３，０００×１０-3Ｎ／ｍ以下である加熱部材が用いられる。
【００８４】
（トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを少なくとも収容しているトナーカートリッジである。本実施形態のトナーカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナーを静電荷像現像剤として収納していてもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、像保持体表面上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像トナー又は前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体、前記像保持体表面を帯電させるための帯電手段、及び、前記像保持体表面に残存したトナーを除去するためのクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも１種と、を備え、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。
【００８５】
本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、本実施形態のトナーを収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。
【００８６】
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８−２０９４８９号公報、及び、特開２００８−２３３７３６号公報等が参照される。
【００８７】
（画像形成装置の例）
本実施形態の画像形成装置の一例について図１を参照しながら説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。図１は本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【００８８】
図１において、複写機により構成された画像形成装置Ｕ１の上端のプラテンガラスＰＧ上面には、自動原稿搬送装置Ｕ２が載置されている。前記自動原稿搬送装置Ｕ２は、複写しようとする複数の原稿Ｇｉが重ねて載置される原稿給紙トレイＴＧ１を有している。前記原稿給紙トレイＴＧ１に載置された複数の各原稿Ｇｉは、順次プラテンガラスＰＧ上の複写位置を通過して原稿排紙トレイＴＧ２に排出されるように構成されている。前記自動原稿搬送装置Ｕ２は、その後端部（−Ｘ端部）に設けた左右方向に延びるヒンジ軸（図示せず）により前記画像形成装置Ｕ１に対して回動可能であり、原稿Ｇｉを作業者が手でプラテンガラスＰＧ上に置く際に上方に回動される。
【００８９】
前記画像形成装置Ｕ１は、ユーザがコピースタート等の作動指令信号を入力操作するＵＩ（ユーザインタフェース）を有している。画像形成装置Ｕ１上面の透明なプラテンガラスＰＧの下方に配置された原稿読取装置ＩＩＴは、プラテンレジ位置（ＯＰＴ位置）に配置された露光系レジセンサ（プラテンレジセンサ）Ｓｐ、及び露光光学系Ａを有している。前記露光光学系Ａは、その移動及び停止が露光系レジセンサＳｐの検出信号により制御され、常時はホーム位置に停止している。前記自動原稿搬送装置Ｕ２によりプラテンガラスＰＧ上面の露光位置を通過する原稿Ｇｉ又は手動でプラテンガラスＰＧ上に置かれた原稿からの反射光は、前記露光光学系Ａを介して、固体撮像素子ＣＣＤでＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の電気信号に変換される。
【００９０】
イメージプロセッシングシステムＩＰＳは、固体撮像素子ＣＣＤから入力される前記ＲＧＢの電気信号をＫ（黒）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の画像データに変換して一時的に記憶し、前記画像データを所定のタイミングで潜像形成用の画像データとしてレーザー駆動回路ＤＬに出力する。レーザー駆動回路ＤＬは、入力された画像データに応じてレーザー駆動信号を潜像形成装置ＲＯＳに出力する。前記イメージプロセッシングシステムＩＰＳ及びレーザー駆動回路ＤＬの作動は、マイコンにより構成されたコントローラＣにより制御される。
【００９１】
像担持体ＰＲは矢印Ｙａ方向に回転しており、その表面は、次に帯電器（チャージロール）ＣＲにより一様に帯電された後、潜像書込位置Ｑ１において潜像形成装置ＲＯＳのレーザビームＬにより露光走査されて静電潜像が形成される。フルカラー画像を形成する場合は、Ｋ（黒）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の４色の画像に対応した静電潜像が順次形成され、モノクロ画像の場合はＫ（黒）画像に対応した静電潜像のみが形成される。
【００９２】
前記静電潜像が形成された像担持体ＰＲ表面は、回転移動して現像領域Ｑ２、１次転写領域Ｑ３を順次通過する。ロータリ式の現像装置Ｇは、回転軸Ｇａの回転に伴って前記現像領域Ｑ２に順次回転移動するＫ（黒）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の４色の現像器ＧＫ、ＧＹ、ＧＭ、ＧＣを有している。前記各色の現像器ＧＫ、ＧＹ、ＧＭ、ＧＣは、前記現像領域Ｑ２に現像剤を搬送する現像ロールＧＲを有しており、現像領域Ｑ２を通過する像担持体ＰＲ上の静電潜像をトナー像に現像する。前記各現像器ＧＫ、ＧＹ、ＧＭ、ＧＣの現像容器にはカートリッジ装着部Ｈｋ、Ｈｙ、Ｈｍ、Ｈｃ（図１参照）に装着されたトナー補給用カートリッジから各色のトナーが補給されるように構成されている。なお、このようなロータリ式現像装置は、例えば特開２０００−１３１９４２号公報、特開２０００−２３１２５０号公報等に記載されている。
【００９３】
前記像担持体ＰＲの下方には中間転写ベルトＢと、ベルト駆動ロールＲｄ、テンションロールＲｔ、ウォーキングロールＲｗ、アイドラロール（フリーロール）Ｒｆ及びバックアップロールＴ２ａを含む複数のベルト支持ロール（Ｒｄ，Ｒｔ，Ｒｗ，Ｒｆ，Ｔ２ａ）と、１次転写ロールＴ１と、それらを支持するベルトフレーム（図示せず）とを有している。そして、前記中間転写ベルトＢは前記ベルト支持ロール（Ｒｄ，Ｒｔ，Ｒｗ，Ｒｆ，Ｔ２ａ）により回転移動可能に支持されており、画像形成装置動作時には矢印Ｙｂ方向に回転する。
【００９４】
フルカラー画像を形成する場合、潜像書込位置Ｑ１において第１色目の静電潜像が形成され、現像領域Ｑ２において１色目のトナー像Ｔｎが形成される。このトナー像Ｔｎは、１次転写領域Ｑ３を通過する際に、１次転写ロールＴ１によって中間転写ベルトＢ上に静電的に１次転写される。その後同様にして、第１色目のトナー像Ｔｎを担持した中間転写ベルトＢ上に、第２色目、第３色目、第４色目のトナー像Ｔｎが順次重ねて１次転写され、最終的にフルカラーの多重トナー像が中間転写ベルトＢ上に形成される。単色のモノカラー画像を形成する場合には１個の現像器のみを使用し、単色トナー像が中間転写ベルトＢ上に１次転写される。１次転写後、像担持体ＰＲ表面は、残留トナーが除電器ＪＲにより除電され、像担持体クリーナＣＬ１によりクリーニングされる。
【００９５】
前記バックアップロールＴ２ａの下方には、２次転写ロールＴ２ｂが前記バックアップロールＴ２ａに対して離隔した位置と接触した位置との間で移動可能に配置されている。前記バックアップロールＴ２ａ及び２次転写ロールＴ２ｂにより２次転写器Ｔ２が構成されている。前記バックアップロールＴ２ａ及び２次転写ロールＴ２ｂの接触領域により２次転写領域Ｑ４が形成されている。前記２次転写ロールＴ２ｂには、現像装置Ｇで使用するトナーの帯電極性と逆極性の２次転写電圧が電源回路Ｅから供給され、前記電源回路ＥはコントローラＣにより制御される。
【００９６】
給紙トレイＴＲ１又はＴＲ２に収容された記録シートＳは、所定のタイミングでピックアップロールＲｐにより取り出され、さばきロールＲｓで１枚ずつ分離されて、給紙路ＳＨ１の複数の搬送ロールＲａによりレジロールＲｒに搬送される。前記レジロールＲｒに搬送された記録シートＳは、前記１次転写された多重トナー像又は単色トナー像が２次転写領域Ｑ４に移動するのにタイミングを合わせて、転写前シートガイドＳＧ１から２次転写領域Ｑ４に搬送される。前記２次転写領域Ｑ４において前記２次転写器Ｔ２は、中間転写ベルトＢ上のトナー像を記録シートＳに静電的に２次転写する。２次転写後の中間転写ベルトＢは、ベルトクリーナＣＬ２により残留トナーが除去される。前記像担持体ＰＲ、帯電ロールＣＲ、現像装置Ｇ、１次転写ロールＴ１、中間転写ベルトＢ、２次転写器Ｔ２等により、記録シートＳにトナー像を転写して形成するトナー像形成装置（ＰＲ＋ＣＲ＋Ｇ＋Ｔ１＋Ｂ＋Ｔ２）が構成されている。
【００９７】
なお、前記２次転写ロールＴ２ｂ及びベルトクリーナＣＬ２は、中間転写ベルトＢと離接（離隔及び接触）自在に配設されており、カラー画像が形成される場合には最終色の未定着トナー像が中間転写ベルトＢに１次転写されるまで、中間転写ベルトＢから離隔している。なお、前記２次転写ロールクリーナＣＬ３は、前記２次転写ロールＴ２ｂと一緒に中間転写ベルトＢに対して離接移動を行う。トナー像が２次転写された前記記録シートＳは、転写後シートガイドＳＧ２、シート搬送ベルトＢＨにより定着領域Ｑ５に搬送される。定着領域Ｑ５は定着装置Ｆの加熱ロールＦｈと加圧ロールＦｐとが圧接する領域（ニップ）であり、定着領域Ｑ５を通過する記録シートＳは、定着装置Ｆにより加熱定着される。加熱ロールＦｈは、前述した表面エネルギーの高い加熱部材であり、例えば金属材により形成されたものである。
【００９８】
図１において、記録シートＳのトナー像を定着する定着領域Ｑ５の下流側には、駆動ロール１６ａと従動ロール１６ｂとを有するシート搬送ロール１６、駆動ロールＲｂ１と従動ロールＲｂ２とを有するシート搬送ロールＲｂ、及びシート排出路ＳＨ２が順次設けられている。シート排出路ＳＨ２には、シート反転路ＳＨ３が接続されている。前記シート排出路ＳＨ２及びシート反転路ＳＨ３の分岐点には、切替ゲートＧＴ１が設けられている。シート排出路ＳＨ２に搬送された記録シートＳは、複数の搬送ロールＲａによりシート排出ロールＲｈに搬送され、画像形成装置Ｕ１の上端部に形成されたシート排出口Ｋａから排紙トレイＴＲ３に排出される。前記シート反転路ＳＨ３にはシート循環路ＳＨ４が接続されており、その接続部にはシート状部材により構成されたマイラゲートＧＴ２が設けられている。前記マイラゲートＧＴ２は、前記切替ゲートＧＴ１からシート反転路ＳＨ３を搬送されてきた記録シートＳをそのまま通過させるとともに、一旦通過してからスイッチバックして来た記録シートＳを、シート循環路ＳＨ４側に向かわせる。シート循環路ＳＨ４に搬送された記録シートＳは前記給紙路ＳＨ１を通って前記転写領域Ｑ４に再送される。前記符号ＳＨ１〜ＳＨ４で示された要素によりシート搬送路ＳＨが構成されている。前記シート搬送路ＳＨ及びそこに配置されたシート搬送機能を有するロールＲａ、Ｒｈ等によりシート搬送装置ＵＳが構成されている。
【００９９】
上記図１に示す画像形成装置において、本実施形態のトナーを用いることにより、トナーから溶出した離型剤が高い親和性でムラなく加熱ロールＦｈに広がり、かつ、次にトナー像を定着した記録シートＳへの離型剤の移行が低減される。こうして、トナー像を定着した画像形成後の記録シートＳを搬送するシート搬送ロール１６、Ｒｂ、シート搬送装置ＵＳにおけるロールＲａ、Ｒｈなどのフィードロールの離型剤による汚染が抑制され、連続運転時の動作不良を抑制される。
【実施例】
【０１００】
以下、実施例を交えて詳細に本実施形態を説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。なお、以下の記載における「部」とは、特に断りのない限り「重量部」を示すものとする。
【０１０１】
＜結着樹脂の合成＞
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
【０１０２】
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂（Ｍｗ：１１０，０００）：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１，０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。
【０１０３】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：４０部
・アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）：１０部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散して、離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を調製した。
【０１０４】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（２）の調製＞
アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）をシリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−９６−１００ｃｓ）にした以外は離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）と同様にして離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（２）を調製した。
【０１０５】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（３）の調製＞
アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）を１．２部にした以外は離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）と同様にして離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（３）を調製した。
【０１０６】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（４）の調製＞
アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）を２１．５部にした以外は離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）と同様にして離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（４）を調製した。
【０１０７】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（５）の調製＞
アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）を０．３部にした以外は離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）と同様にして離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（５）を調製した。
【０１０８】
＜離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（６）の調製＞
アミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業（株）製、ＫＦ−８６４）を２６．７部にした以外は離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）と同様にして離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（６）を調製した。
【０１０９】
＜離型剤分散液（１）の調製＞
・離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（１）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１０】
＜離型剤分散液（２）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（２）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２２μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（２）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１１】
＜離型剤分散液（３）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（３）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（３）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１２】
＜離型剤分散液（４）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（４）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２４μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（４）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１３】
＜離型剤分散液（５）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（５）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２２μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（５）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１４】
＜離型剤分散液（６）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）を離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（６）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２１μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（６）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１５】
＜離型剤分散液（７）の調製＞
離型剤と有機珪素化合物との溶融混合物（１）をパラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）にした以外は離型剤分散液（１）と同様にして、体積平均粒径が０．２２μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（７）（固形分濃度：２０％）を調製した。
【０１１６】
＜着色剤粒子分散液の調製＞
シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（銅フタロシアニン））：１，０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１５部
・イオン交換水：９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
【０１１７】
＜トナーの作製＞
−実施例１用トナー−
・結着樹脂分散液：４５０部
・着色剤分散液：２１．７４部
・離型剤分散液（１）：５０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍで剪断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２〜３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
次に、結着樹脂分散液：１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、９５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、９５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１１８】
−実施例２用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（２）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして実施例２用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１１９】
−実施例３用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（３）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして実施例３用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１２０】
−実施例４用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（４）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして実施例４用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１２１】
−実施例５用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（５）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして実施例５用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１２２】
−実施例６用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（６）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして実施例６用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１２３】
−比較例１用トナー−
離型剤分散液（１）に代えて離型剤分散液（７）を用いた以外は実施例１用トナーと同様にして比較例６用トナーを得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は６．１μｍであった。
【０１２４】
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ、ＧＳＤｖ：１．２０）：１００部
・トルエン：１４部
・ポリメタクリル酸メチル−パーフルオロオクチルメチルアクリレート共重合体（共重合比、７０：３０、臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、ポリメタクリル酸メチル−パーフルオロオクチルメチルアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いで、この被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
【０１２５】
＜現像剤の作製＞
得られた実施例１用トナー〜実施例６用トナー、及び比較例１用トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
【０１２６】
＜実施例１〜６及び比較例１用定着ロール＞
φ３５ｍｍ、肉厚２．０ｍｍのステンレスパイプ（金属円筒体）をそのまま定着ロールとして使用した。ステンレス材の表面エネルギーは９００×１０-3Ｎ／ｍであった。
【０１２７】
＜実施例７用定着ロール＞
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と４，４’−ジアミノジフェニルエーテルとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン中で反応させ、ポリイミド前駆体を２０重量％の濃度で含むＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を調製した。
次に、φ３５ｍｍ、肉厚２．０ｍｍのアルミパイプ（金属円筒体）を、その軸方向が水平となるようにした状態で４０ｒｐｍで回転させつつ、アルミパイプの真上に配置された口径３ｍｍのノズルからポリイミド前駆体溶液を、エア圧０．８ＭＰａにて、１２ｍｌ／分の流量で押し出すことにより、溶液をアルミパイプ外周面に滴下した。また、アルミパイプ外周面に滴下された溶液は、アルミパイプ外周面に押し当てられるように配置されたブレード（幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍ、ポリエチレン製）により均一にした。この状態で、ノズルとブレードとを同時に６０ｍｍ／分の速度で、アルミパイプの軸方向に移動させて、アルミパイプ表面に、両端側から５ｍｍずつの領域を除いて、塗膜を形成した。
塗膜を形成し終えたら、アルミパイプの回転速度を６ｒｐｍに変更し、この状態で、塗膜を１７０℃で６０分間加熱乾燥させた。その後、塗膜を３６０℃で３０分間加熱して、ポリイミド樹脂被膜を形成し、ポリイミド樹脂被膜定着ロールを得た。ポリイミドの表面エネルギーは５０×１０-3Ｎ／ｍであった。
【０１２８】
＜実施例８用定着ロール＞
φ３５ｍｍ、肉厚２．０ｍｍのアルミパイプ（金属円筒体）表面に表面洗浄、プライマー塗布などの下処理を施した後、ＰＦＡ樹脂の粉体塗料（商品名ＭＰ−１０、デュポン社製）を粉体塗装し、焼成工程及び周方向の研磨工程を繰り返し、フッ素樹脂層を形成し、フッ素樹脂被膜定着ロールを得た。フッ素樹脂の表面エネルギーは１９×１０-3Ｎ／ｍであった。
【０１２９】
＜トナー評価＞
−離型剤中の有機珪素化合物の分析方法−
離型剤中の有機珪素化合物について、以下に述べる通り、エネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）及び走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による観察、並びに赤外吸収分析（ＩＲ分析）による分析を行った。これにより、離型剤ドメイン中の有機珪素化合物の存在の有無、シロキサン結合の存在の有無を確認した。
トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームで断片を作製してトナーの断面を観察できるようにした。作製したトナー断面をルテニウム染色法により染色し、ＥＤＸとＳＥＭにより観察することで、染色によって同定されたワックスドメイン中にＳｉ元素が存在することを確認した。
また、前記離型剤のＩＲ分析により、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ（シロキサン）結合の吸収ピーク（１０００〜１１００ｃｍ-1）、Ｓｉ−ＣＨ3結合の吸収ピーク（１２００〜１４００ｃｍ-1）を確認した。
【０１３０】
−接触角の測定−
溶融状態の離型剤と加熱部材（加熱ロール）との接触角は次のようにして測定した。
まず、トナーを約１８０℃に熱したトルエンに溶かし、その後冷却して結晶化した離型剤のみを分取した。離型剤の融点以上に加熱した加熱ロールの上に、離型剤を溶融して液滴を作製し、接触角計にて接触角を測定した。このときの加熱ロールは温度調節機構の付いた外部定着装置のものを使用し、接触角はプロセス方向（被記録媒体の進行方向）から見た角度を測定した。
【０１３１】
＜実機評価＞
画像出力には、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス（株）製）の定着装置を上述した定着装置に変更した改造機を用いを改造し、内蔵現像剤をすべて除去し、実施例及び比較例用トナーと現像剤をシアン用トナーカートリッジ及び現像器に充填し、評価テスト装置（以下、「評価用複合機」ともいう。）とした。なお、実施例７、８では、実施例１と同じトナーと現像剤を使用した。
また、評価テスト装置の定着装置における加熱ロールについては、実施例１〜６及び比較例１ではステンレス材定着ロールからなる加熱ロールを装着し、実施例７ではポリイミド樹脂被膜定着ロールからなる加熱ロールを装着し、実施例８ではフッ素樹脂被膜定着ロールからなる加熱ロールを装着した。
用紙はＡ４紙（Ｃ２紙、富士ゼロックス（株）製）、出力はＡ４横送りモードでプリントテストを実施した。
評価プリント画像はＡ４用紙縦方向の上端部から４ｃｍ、１４ｃｍ、２３ｃｍの位置に１．２ｃｍ×１７．０ｃｍ幅のベタ画像（出力方向が長辺）をテストチャートとして出力した。
【０１３２】
−ミスフィード発生率（１万枚連続プリント時のミスフィード発生率）−
Ａ４紙を１万枚連続プリントして走行させた間のミスフィードの発生回数をカウントし、この間のミスフィード発生率を算出した。ミスフィード発生率の許容範囲は、１．０％以下である。
【０１３３】
−耐摩耗性（４万枚プリント走行後の偏磨耗による光沢ムラ）−
Ａ４紙を４万枚プリントした後、Ａ３紙のベタ画像をプリントし、このベタ画像の光沢ムラを以下の評価基準に従い評価した。
◎：４万枚後でも光沢ムラが見られない。
○：３万枚〜４万枚で光沢ムラが見られる。
△：２万枚〜３万枚で光沢ムラが見られる。
【０１３４】
実施例１〜８及び比較例１の評価結果を表１に示す。
【０１３５】
【表１】
2011203584.tif 000002
【符号の説明】
【０１３６】
Ｕ１：画像形成装置
ＰＧ：プラテンガラス
Ｕ２：自動原稿搬送装置
Ｇｉ：原稿
ＴＧ１、ＴＧ２：トレイ
ＩＩＴ：原稿読取装置
Ｓｐ：露光系レジセンサ
Ａ：露光光学系
ＣＣＤ：固体撮像素子
ＩＰＳ：イメージプロセッシングシステム
ＤＬ：レーザー駆動回路
ＲＯＳ：潜像形成装置
Ｃ：コントローラ
ＰＲ：像担持体
ＣＲ：帯電器
Ｑ１：潜像書込位置
Ｑ２：現像領域
Ｑ３：１次転写領域
Ｇ：ロータリ式の現像装置
Ｇａ：回転軸
ＧＫ、ＧＹ、ＧＭ、ＧＣ：４色の現像器
ＧＲ：現像ロール
Ｈｋ、Ｈｙ、Ｈｍ、Ｈｃ：カートリッジ装着部
Ｂ：中間転写ベルト
Ｒｄ：ベルト駆動ロール
Ｒｔ：テンションロール
Ｒｗ：ウォーキングロール
Ｒｆ：アイドラロール
Ｔ２ａ：バックアップロール
Ｔ１：１次転写ロール
ＪＲ：除電器
ＣＬ１：像担持体クリーナ
Ｔ２ｂ：２次転写ロール
Ｔ２：２次転写器
Ｑ４：２次転写領域
Ｅ：電源回路
Ｓ：記録シート
Ｒｐ：ピックアップロール
Ｒｓ：さばきロール
ＳＨ１：給紙路
Ｒａ：搬送ロール
Ｒｒ：レジロール
ＳＧ１：転写前シートガイド
ＣＬ２：ベルトクリーナ
ＣＬ３：２次転写ロールクリーナ
ＳＧ２：転写後シートガイド
ＢＨ：シート搬送ベルト
Ｑ５：定着領域
Ｆ：定着装置
Ｆｈ：加熱ロール
Ｆｐ：加圧ロール
１６ａ：駆動ロール
１６ｂ：従動ロール
１６：シート搬送ロール
Ｒｂ１：駆動ロール
Ｒｂ２：従動ロール
Ｒｂ：シート搬送ロール
ＳＨ２：シート排出路
ＳＨ３：シート反転路
ＧＴ１：切替ゲート
Ｒａ：搬送ロール
Ｒｈ：シート排出ロール
Ｋａ：シート排出口
ＴＲ３：排紙トレイ
ＳＨ４：シート循環路
ＧＴ２：マイラゲート
ＳＨ：シート搬送路
ＵＳ：シート搬送装置
【図１】
2011203584.tif 000003