(57)【要約】【課題】寿命を長くすることにより、孔の形成作業の効率を高くすることができるエンドミル刃付きスパイラルタップを提供する。【解決手段】エンドミル刃付きスパイラルタップ１の工具本体７の先端面２に底刃１１が設けられている。工具本体７の外周面１８には、底刃１１と協働して被加工部材に下孔を形成するための外周刃が設けられている。先端面２には、ギャッシュ１３が形成されている。工具本体７の外周面１８には、ギャッシュ１３に連なる溝１９が形成されている。先端面２における工具本体７の直径をＤとしたとき、ギャッシュ１３の深さＬが０．１６Ｄ以上に設定されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状をなし、潤滑剤を供給するための供給路が外面に開放されるように形成された工具本体と、
前記工具本体の先端面に形成された底刃と、
前記工具本体の外周面に形成され、前記底刃と協働して被加工部材に下孔を形成するための外周刃と、
前記先端面に形成されたギャッシュと、
前記工具本体の外周面に形成されて前記ギャッシュに連なり、前記先端面から前記工具本体の基端側に向けて延びる溝と、を備え、
前記先端面における前記工具本体の直径をＤとしたとき、前記ギャッシュの深さが０．１６Ｄ以上に設定されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【請求項２】
請求項１において、前記ギャッシュの深さが０．２２Ｄ以下に設定されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【請求項３】
請求項１または２において、前記外周刃に対して前記工具本体の基端側に配置され、前記下孔にめねじ部を形成するためのおねじ部を備え、
前記溝は、前記おねじ部を前記工具本体の周方向に分断するように設けられていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項において、前記供給路は、前記工具本体の外周面に形成された供給口を含むことを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【請求項５】
請求項４において、前記供給口は、前記工具本体の軸方向に離隔して複数配置されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【請求項６】
請求項４または５において、前記供給口は、前記工具本体の周方向に離隔して複数配置されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドミル刃付きスパイラルタップに関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミ製の板等の材料にねじ孔を形成するためのタップ等の工具が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。通例、前記材料にドリルで下孔を形成し、その後、下孔に対してタップをねじ込むことで、ねじ孔が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２５４７７７号公報
【特許文献２】特開平１１−３３３６３０号公報
【特許文献３】特開２００６−２５５８６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えば、先端にエンドミル部が形成され、エンドミル部に対して工具の基端側にタップ部が形成されたエンドミル刃付きスパイラルタップを用いることにより、１つの工具（エンドミル刃付きスパイラルタップ）で下孔を形成し、さらにねじ孔を形成することが考えられる。しかしながら、この場合、エンドミル部による材料の切削により、材料から大量の切り屑が生じる。材料がアルミニウム合金材等の場合、切り屑が多いと、工具の外周に形成された切り屑排出溝から切り屑を排出し切れずに、切り屑が溶着することがある。切り屑の溶着が生じると、工具に過大な回転抵抗が生じ、その結果、工具が折損するおそれがある。工具が折損すると、工具の取り替え作業が必要であり、下孔やねじ孔の形成作業の効率が低下する。
【０００５】
本発明は、かかる背景のもとでなされたもので、寿命が長くされていることにより、孔の形成作業の効率を高くすることができるエンドミル刃付きスパイラルタップを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、軸状をなし、潤滑剤を供給するための供給路（２４）が外面（２，１８）に開放されるように形成された工具本体（７）と、前記工具本体の先端面（２）に形成された底刃（１１）と、前記工具本体の外周面（１８）に形成され、前記底刃と協働して被加工部材（４）に下孔（５）を形成するための外周刃（１２）と、前記先端面に形成されたギャッシュ（１３）と、前記工具本体の外周面に形成されて前記ギャッシュに連なり、前記先端面から前記工具本体の基端（２３）側に向けて延びる溝（１９）と、を備え、前記先端面における前記工具本体の直径をＤとしたとき、前記ギャッシュの深さ（Ｌ）が０．１６Ｄ以上に設定されていることを特徴とするエンドミル刃付きスパイラルタップ（１）を提供する（請求項１）。
【０００７】
本発明によれば、エンドミル刃付きスパイラルタップを被加工部材に対して回転させることにより、底刃と外周刃とが協働して被加工部材に下孔を形成する。このとき、ギャッシュおよび溝を設けていることにより、被加工部材からの切り屑を、ギャッシュおよび溝を介してエンドミル刃付きスパイラルタップの基端側に排出することができる。しかも、ギャッシュの深さを０．１６Ｄ以上にしていることにより、ギャッシュには、切り屑を排出する空間が十分に形成されている。したがって、切り屑が被加工部材とエンドミル刃付きスパイラルタップとの間で詰まることを確実に抑制できる。これにより、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができるので、エンドミル刃付きスパイラルタップの回転抵抗が急激に大きくなることを抑制できる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損を抑制できるので、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損によるエンドミル刃付きスパイラルタップの交換作業をより少なくできる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップの寿命を長くすることができ、その結果、下孔の形成作業の効率を高くすることができる。
【０００８】
ギャッシュの深さは、好ましくは、０．１７Ｄ以上である。この場合、ギャッシュにおける切り屑の排出性を極めてよくすることができる。これにより、切り屑が被加工部材とエンドミル刃付きスパイラルタップとの間で溶着することをより確実に抑制することができる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップの折損を格段に抑制することができる。
【０００９】
また、本発明において、前記ギャッシュの深さが０．２２Ｄ以下に設定されている場合がある（請求項２）。
この場合、ギャッシュの深さを０．２２Ｄ以下にしていることにより、底刃の強度を十分に確保することができるので、工具本体の折損を抑制することができる。また、被加工部材から生じた切り屑を、ギャッシュから溝にスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
【００１０】
ギャッシュの深さは、好ましくは、０．２１Ｄ以下である。この場合、被加工部材に生じた切り屑を、ギャッシュから溝によりスムーズに案内することができるので、切り屑の発生を確実に抑制することができる。
また、本発明において、前記外周刃に対して前記工具本体の基端側に配置され、前記下孔にめねじ部（６）を形成するためのおねじ部（２０）を備え、前記溝は、前記おねじ部を前記工具本体の周方向（Ｃ１）に分断するように設けられている場合がある（請求項３）。
【００１１】
この場合、底刃と外周刃とが協働して被加工部材に下孔を形成した後、おねじ部によって、下孔にめねじ部を形成することができる。このように、１つのエンドミル刃付きスパイラルタップが、被加工部材への下孔の形成作業と、めねじ部の形成作業とを一括して行うことができる。その結果、ドリルで被加工部材に下孔を形成し、その後タップで下孔にめねじ部を形成するという２工程でめねじ部を形成する場合と比べて、被加工部材へのめねじ部の形成作業の効率を格段に高くすることができる。
【００１２】
また、本発明において、前記供給路は、前記工具本体の外周面に形成された供給口（２６ａ，２７ａ，２８ａ）を含む場合がある（請求項４）。この場合、潤滑剤を被加工部材の孔の内周面と工具本体との間に確実に供給することができる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップの回転抵抗が低い状態をより確実に維持できる。
また、本発明において、前記供給口は、前記工具本体の軸方向（Ｓ１）に離隔して複数配置されている場合がある（請求項５）。この場合、工具本体の軸方向に関して、潤滑剤をより広い範囲に供給することができる。したがって、工具本体が被加工部材から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
【００１３】
また、本発明において、前記供給口は、前記工具本体の周方向に離隔して複数配置されている場合がある（請求項６）。この場合、工具本体の周方向に関して、潤滑剤をより均等に供給することができる。したがって、工具本体が被加工部材から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
なお、前記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態にかかるエンドミル刃付きスパイラルタップの一部を断面で示す図解的な側面図である。
【図２】エンドミル刃付きスパイラルタップの先端面を示す平面図である。
【図３】エンドミル刃付きスパイラルタップの先端部周辺の拡大図である。
【図４】副供給路について説明するための要部の側面図である。
【図５】副供給路について説明するためのおねじ部の断面図である。
【図６】比較例１，２および実施例１，２の実験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の好ましい実施形態を添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態にかかるエンドミル刃付きスパイラルタップ１の一部を断面で示す図解的な側面図である。図２は、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の先端面２を示す平面図である。
図１を参照して、エンドミル刃付きスパイラルタップ１は、アルミニウム合金等の金属製の被加工部材４に下孔５を形成し、次いでめねじ部６を形成するためのものである。なお、エンドミル刃付きスパイラルタップ１によって切削される前の被加工部材４には、予め鋳ぬき孔などの孔が形成されている。エンドミル刃付きスパイラルタップ１は、高速度工具鋼などの金属材料を用いて形成された軸状の工具本体７を備えている。
【００１６】
工具本体７は、工具本体７の基端側に形成されたシャンク８と、シャンク８に対して工具本体７の先端側に配置されたタップ部９と、タップ部９に対して工具本体７の先端側に配置されたエンドミル部１０とを含む。工具本体７の少なくともエンドミル部１０の外周面とタップ部９の外周面には、ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）コーティングが施されている。ＤＬＣコート層の厚みは、１μｍ以下（例えば０．２μｍ）程度である。工具本体７の外周面１８の全体にＤＬＣコーティングが施されていてもよい。
【００１７】
図１および図２を参照して、エンドミル部１０は、被加工部材４に下孔５を形成するためのものである。エンドミル部１０は、工具本体７の先端面２に形成された底刃１１と、工具本体７の外周面１８に形成され底刃１１と協働して被加工部材４に下孔５を形成するための外周刃１２とを含む。下孔５は、平滑な内周面によって形成される孔である。
底刃１１は、工具本体７の周方向Ｃ１に略等間隔に複数（本実施形態において、３つ）設けられている。各底刃１１は、工具本体７の中心軸線Ｂ１から工具本体７の径方向Ｒ１に沿って延びており、互いに略同じ形状に形成されている。
【００１８】
また、先端面２には、ギャッシュ１３、第１傾斜面１４および第２傾斜面１５が形成されている。底刃１１、ギャッシュ１３、第１傾斜面１４および第２傾斜面１５は、工具本体７の回転方向Ａ１に関してこの順番で並んでいる。
ギャッシュ１３は、周方向Ｃ１に関して、各底刃１１の刃先１１ａに隣接して配置されており、対応する底刃１１のすくい面を形成して刃先１１ａの切れ味を確保するとともに、後述する溝１９に連続することによって切り屑の排出を良好にしている。各ギャッシュ１３の開口部（先端部）は、周方向Ｃ１に関する幅が、例えば、底刃１１の周方向Ｃ１に関する幅Ｅ１と略同じとされている。また、各ギャッシュ１３の開口部は、工具本体７の径方向Ｒ１に関する長さが、底刃１１の刃先１１ａの径方向Ｒ１に関する長さと略同じとされている。各ギャッシュ１３の深さについては後述する。
【００１９】
各第１傾斜面１４は、工具本体７の軸方向Ｓ１と直交する面に対して傾斜しており、隣接するギャッシュ１３に近づくほど、工具本体７の先端からの深さが深くなっている。各第１傾斜面１４の傾斜角度は、各第２傾斜面１５の傾斜角度よりも大きい。
先端面２の外周縁部には、チップポケット１６が形成されている。図２に示すように、工具本体７の軸方向Ｓ１に見たとき、チップポケット１６は、各ギャッシュ１３および第１傾斜面１４に隣接して形成されている。
【００２０】
図１および図２を参照して、工具本体７の外周面１８には、各チップポケット１６からシャンク８側に延びる溝１９が形成されている。溝１９は、被加工部材４から削り取られギャッシュ１３に入った切り屑を排出するためのものである。溝１９は、底刃１１の数と同じ数（本実施形態において、３条）設けられている。各溝１９は、例えば右ねじれの溝とされており、エンドミル部１０およびタップ部９に設けられている。各溝１９は、対応するギャッシュ１３に連なっている。
【００２１】
外周刃１２は、各溝１９の一縁部にそれぞれ形成されている。各外周刃１２は、対応する底刃１１に連なっている。
タップ部９は、工具本体７の外周面１８に形成されたおねじ部２０を有している。おねじ部２０は、被加工部材４の下孔５にめねじ部６を形成するためのものである。おねじ部２０は、例えば右ねじれに形成されている。おねじ部２０は、各溝１９によって、周方向Ｃ１に分断されている。
【００２２】
おねじ部２０のうち、エンドミル部１０に隣接する一端部は、エンドミル部１０側に進むに従い外径が小さくなる食付き部２１とされている。おねじ部２０のうち、食付き部２１以外の部分は、外径が略一定の完全ねじ山部２２とされている。
図３は、１つのギャッシュ１３周辺の要部の側面図であり、先端部３を右向きに示している。各ギャッシュ１３の構成は同様であるので、以下では主に１つのギャッシュ１３について説明する。図２および図３を参照して、ギャッシュ１３は、工具本体７の先端面２から基端２３側に進むに従いすぼまっている。工具本体７の先端面２における工具本体７の直径をＤとする。直径Ｄは、径方向Ｒ１に関して、工具本体７の中心軸線Ｂ１から１つの底刃１１の刃先１１ａの外端（径方向Ｒ１の外側の端部）までの長さの２倍の長さである。
【００２３】
軸方向Ｓ１に関して、先端面２からのギャッシュ１３の深さＬは、０．１６Ｄ〜０．２２Ｄの範囲に設定されている。すなわち、０．１６Ｄ≦Ｌ≦０．２２Ｄである。
ギャッシュ１３の深さＬが０．１６Ｄ未満であると、ギャッシュ１３内における、切り屑が通過するための空間が小さいものとなってしまう。したがって、切り屑が被加工部材４と工具本体７との間で詰まり易くなり、被加工部材４と工具本体７との間で切り屑が溶着し易くなってしまう。切り屑が被加工部材４および工具本体７に溶着すると、工具本体７の回転抵抗が急峻に大きくなるので、工具本体７が折損し易くなってしまう。
【００２４】
一方、ギャッシュ１３の深さＬが０．２２Ｄを超えると、工具本体７の先端部３で応力集中が生じやすくなる結果、底刃１１の強度を十分に確保し難いので、工具本体７が折損し易くなってしまう。また、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３から溝１９にスムーズに案内し難くなってしまう。
前述のように、ギャッシュ１３の深さＬの下限は、０．１６Ｄであるけれども、より好ましくは、０．１７Ｄである。また、ギャッシュ１３の深さＬの上限は０．２２Ｄであるけれども、より好ましくは、０．２１Ｄである。したがって、０．１７Ｄ≦Ｌ≦０．２１Ｄであることがより好ましい。
【００２５】
工具本体７の直径Ｄが６．８５ｍｍであり、且つ、０．１７Ｄ≦Ｌ≦０．２１Ｄであるとき、ギャッシュ１３の深さＬは、概ね１．２ｍｍ≦Ｌ≦１．５ｍｍの範囲に設定される。
図１および図２を参照して、工具本体７には、潤滑油等の潤滑剤を供給するための供給路２４が形成されている。供給路２４は、工具本体７において軸方向Ｓ１の全域に亘って形成される主供給路２５を含んでいる。
【００２６】
主供給路２５の中心軸線は、工具本体７の中心軸線Ｂ１と一致している。主供給路２５の先端は、工具本体７の先端面２に開放されており、この先端面２に供給口２５ａが形成されている。潤滑油は、供給口２５ａを介して先端面２から被加工部材４に向けて供給されるようになっている。
図４は、副供給路２６，２７，２８について説明するための要部の側面図であり、図５は、副供給路２６，２７，２８について説明するためのおねじ部２０の断面図である。図４および図５に示すように、供給路２４は、主供給路２５から分岐する副供給路２６，２７，２８をさらに含んでいる。副供給路２６，２７，２８は、それぞれ、主供給路２５から径方向Ｒ１の外側に延びている。副供給路２６，２７，２８の先端には、それぞれ、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａが形成されている。各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、周方向Ｃ１に関して等間隔に配置されている。これにより、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、対応する溝１９（溝１９ａ，１９ｂ，１９ｃ）に配置されている。各副供給路２６，２７，２８を通った潤滑油は、対応する溝１９ａ，１９ｂ，１９ｃから工具本体７の外側に向けて供給される。
【００２７】
また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、軸方向Ｓ１に離隔して配置されている。供給口２６ａは、軸方向Ｓ１においてエンドミル部１０とタップ部９との境界に配置されている。供給口２７ａおよび供給口２８ａは、タップ部９に配置されている。
以上説明したように、本実施形態によれば、エンドミル刃付きスパイラルタップ１を被加工部材４に対して回転させることにより、底刃１１と外周刃１２とが協働して被加工部材４に下孔５を形成する。このとき、ギャッシュ１３および溝１９を設けていることにより、被加工部材４からの切り屑を、ギャッシュ１３および溝１９を介してエンドミル刃付きスパイラルタップ１の基端２３側に排出することができる。しかも、ギャッシュ１３の深さＬを０．１６Ｄ以上にしていることにより、ギャッシュ１３には、切り屑を排出する空間が十分に形成されている。したがって、切り屑が被加工部材４とエンドミル刃付きスパイラルタップ１との間で詰まることを確実に抑制できる。これにより、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができるので、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の回転抵抗が急激に大きくなることを抑制できる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損を抑制できるので、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損によるエンドミル刃付きスパイラルタップ１の交換作業をより少なくできる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の寿命を長くすることができ、その結果、下孔５の形成作業の効率を高くすることができる。
【００２８】
また、ギャッシュ１３の深さＬを０．１７Ｄ以上にした場合には、ギャッシュ１３における切り屑の排出性を極めてよくすることができる。これにより、切り屑が被加工部材４とエンドミル刃付きスパイラルタップ１との間で溶着することをより確実に抑制することができる。その結果、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の折損を格段に抑制することができる。
【００２９】
また、ギャッシュ１３の深さＬを０．２２Ｄ以下にしていることにより、底刃１１の強度を十分に確保することができるので、工具本体７の折損を抑制することができる。また、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３から溝１９にスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
ギャッシュ１３の深さＬが０．２１Ｄ以下である場合には、被加工部材４から生じた切り屑を、ギャッシュ１３の溝１９によりスムーズに案内することができるので、切り屑の溶着の発生を確実に抑制することができる。
【００３０】
さらに、エンドミル刃付きスパイラルタップ１にタップ部９が設けられている。これにより、底刃１１と外周刃１２とが協働して被加工部材４に下孔５を形成した後、おねじ部２０によって、下孔５にめねじ部６を形成することができる。このように、１つのエンドミル刃付きスパイラルタップ１が、被加工部材４への下孔５の形成作業と、めねじ部６の形成作業とを一括して行うことができる。その結果、ドリルで被加工部材に下孔を形成し、その後タップで下孔にめねじ部を形成するという２工程でめねじ部を形成する場合と比べて、被加工部材４へのめねじ部６の形成作業の効率を格段に（例えば４０％以上）高くすることができる。
【００３１】
また、工具本体７の外周面１８の溝１９に供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを設けていることにより、潤滑油を被加工部材４の内周面と工具本体７との間に確実に供給することができる。したがって、エンドミル刃付きスパイラルタップ１の回転抵抗が低い状態をより確実に維持できる。
さらに、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａは、工具本体７の軸方向Ｓ１に離隔して複数配置されているので、軸方向Ｓ１に関して、潤滑油をより広い範囲に供給することができる。したがって、工具本体７が被加工部材４から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
【００３２】
また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの位置を工具本体７の軸方向Ｓ１に離隔していることにより、供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを設けたことによる工具本体７のねじり剛性の低下を可及的に小さくできる。
例えば、工具本体の軸方向に関して、複数の供給口の位置を揃えたエンドミル刃付きスパイラルタップの場合、各供給口が形成されている部分における工具本体の肉の断面積（軸方向と直交する断面での肉の面積）が他の部分と比べて極めて少なくなり、この部分のねじり剛性の低下が大きくなってしまう。しかしながら、本実施形態では、複数の供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの位置を軸方向Ｓ１にずらしていることにより、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａが形成されている部分における工具本体７の肉の断面積を、他の部分と略同じにすることができる。したがって、前記したように、工具本体７のねじり剛性の低下を可及的に小さくできる。
【００３３】
また供給口２６ａ，２７ａ，２８ａを、工具本体７の周方向Ｃ１に離隔して複数配置している。これにより、工具本体７の周方向Ｃ１に関して、潤滑油をより均等に供給することができる。したがって、工具本体７が被加工部材４から受ける回転抵抗をより確実に低くできる。
本発明は、以上の実施の形態の内容に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
【００３４】
例えば、工具本体７の先端面２に形成された供給口２５ａを廃止してもよい。この場合も、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａから潤滑油が供給される。また、各供給口２６ａ，２７ａ，２８ａの何れかを廃止してもよい。
【実施例】
【００３５】
実施例および比較例
図１〜図５に示すエンドミル刃付きスパイラルタップ１と同様の形状の比較例１，２および実施例１，２を用意した。比較例１，２および実施例１，２は、それぞれ、工具本体の直径Ｄが６．８５ｍｍである。この直径Ｄに対するギャッシュの深さＬは、下記の通りである。
【００３６】
比較例１：Ｌ＝０．１１Ｄ≒０．８ｍｍ
比較例２：Ｌ＝０．１５Ｄ≒１．０ｍｍ
実施例１：Ｌ＝０．１７Ｄ≒１．２ｍｍ
実施例２：Ｌ＝０．２１Ｄ≒１．５ｍｍ
なお、比較例１と比較例２のＬの差＝０．０４Ｄは、エンドミル刃付きスパイラルタップの製作時の公差に相当する。同様に、実施例１と実施例２のＬの差＝０．０４Ｄは、エンドミル刃付きスパイラルタップの製作時の公差に相当する。
【００３７】
鋳ぬき孔が形成されたアルミニウム合金材の鋳ぬき孔に下孔を形成し、ついでこの下孔に雌ねじを形成するという加工を、比較例１，２および実施例１，２のそれぞれで行った。
折損が生じるまでに形成した雌ねじ孔の数（孔数）を測定した。結果を図６に示す。
図６に示すように、比較例１，２は、切り屑に対するギャッシュの深さが不十分であり、ギャッシュで切り屑の詰まり、溶着が生じ易い。その結果、比較例１，２は、それぞれ、孔数が３０，２００の時点で折損が生じた。一方、実施例１，２は、切り屑に対するギャッシュの深さが十分であるので、ギャッシュで切り屑の詰まり、溶着が生じ難い。さらに、ギャッシュが深過ぎないことにより底刃の強度が十分に維持されている。その結果、実施例１，２は、それぞれ、孔数が２７００，３０００になるまで折損が生じなかった。すなわち、実施例１，２は、比較例１，２に対して１３倍以上の耐久性を有していることが実証された。特に、比較例１と比べて、実施例２では、３０００／３０＝１００倍の寿命を有していることが実証された。
【符号の説明】
【００３８】
１…エンドミル刃付きスパイラルタップ、２…先端面（外面）、４…被加工部材、５…下孔、６…めねじ部、７…工具本体、１１…底刃、１２…外周刃、１３…ギャッシュ、１８…外周面（外面）、１９…溝、２０…おねじ部、２３…工具本体の基端、２４…供給路、２６ａ，２７ａ，２８ａ…供給口、Ｃ１…周方向、Ｄ…工具本体の直径、Ｌ…ギャッシュの深さ、Ｓ１…軸方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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