(57)【要約】【課題】アルミニウム合金製のアウターシェルを具備したツインチューブ式のダンパーを提供すること。【解決手段】アウターシェル１の内部にシリンダ２を収容してなるツインチューブ式のダンパーであって、アウターシェル１は、円筒部１２を有するアルミニウム合金製のエンド部材１Ａと、円筒部１２に摩擦圧接されたアルミニウム合金製のパイプ部材１Ｂと、を具備しており、アウターシェル１の内周面には、シリンダ２の外周面に当接する突部１Ｃが形成されており、突部１Ｃは、円筒部１２とパイプ部材１Ｂとの摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成したものである、ことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターシェルの内部にシリンダを収容してなるツインチューブ式のダンパーであって、
前記アウターシェルは、円筒部を有するアルミニウム合金製のエンド部材と、前記円筒部に摩擦圧接されたアルミニウム合金製のパイプ部材と、を具備しており、
前記アウターシェルの内周面には、前記シリンダの外周面に当接する突部が形成されており、
前記突部は、前記円筒部と前記パイプ部材との摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成したものである、ことを特徴とするダンパー。
【請求項２】
前記エンド部材および前記パイプ部材は、押出形材からなることを特徴とする請求項１に記載のダンパー。
【請求項３】
ツインチューブ式のダンパーに使用されるダンパー用アウターシェルであって、
円筒部を有するアルミニウム合金製のエンド部材と、
前記円筒部に摩擦圧接されたアルミニウム合金製のパイプ部材と、を具備しており、
前記円周部と前記パイプ部材との接合部の内周側に、前記円筒部と前記パイプ部材との摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成した突部を有する、ことを特徴とするダンパー用アウターシェル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダンパーおよびダンパー用アウターシェルに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用サスペンションの構成要素の一つであるダンパー（ショックアブソーバー）には、アウターシェルの内部にシリンダを収容したツインチューブ式のものと、アウターシェルの筒状部分をシリンダとして利用するモノチューブ式のものとがある。
【０００３】
特許文献１〜３には、アウターシェルをアルミニウム合金製としたダンパーが開示されている。アウターシェルは、パイプ部材と、パイプ部材の端部を閉塞するエンド部材とを備えて構成されていて、パイプ部材およびエンド部材は、溶接または摩擦圧接により接合されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２９４５１３号公報
【特許文献２】特開２０００−２１１３３３号公報
【特許文献３】特開２００７−２２９７１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ツインチューブ式のダンパーでは、アウターシェルの内周面とシリンダの外周面との間にリザーバ室を確保する必要があるので、アウターシェル等をアルミニウム合金製とする場合においても、シリンダの位置決め機構を具備させる必要があるが、特許文献１〜３は、シリンダの位置決めを必要としないモノチューブ式のダンパーを念頭においた技術であるため、位置決め機構についての具体的構成は開示されていない。
【０００６】
このような観点から、本発明は、アルミニウム合金製のアウターシェルを具備したツインチューブ式のダンパーおよびダンパー用アウターシェルを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るダンパーは、アウターシェルの内部にシリンダを収容してなるツインチューブ式のダンパーであって、前記アウターシェルは、円筒部を有するアルミニウム合金製のエンド部材と、前記円筒部に摩擦圧接されたアルミニウム合金製のパイプ部材と、を具備しており、前記アウターシェルの内周面には、前記シリンダの外周面に当接する突部が形成されており、前記突部は、前記円筒部と前記パイプ部材との摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成したものである、ことを特徴とする。
【０００８】
要するに本発明は、摩擦圧接時に内空側に押し出されたバリを利用して、アウターシェルの内周面に突部を形成し、当該突部を利用してシリンダの位置決めを行う、というものである。本発明によれば、摩擦圧接時に不可避的に発生するバリの一部を切除するだけで、シリンダの位置決め部を形成することができるので、加工工数が少なくなり、ひいては、安価なダンパーを得ることが可能になる。
【０００９】
前記エンド部材および前記パイプ部材は、押出形材にて形成することが好ましい。このようにすると、アウターシェルの低コスト化を図ることが可能となり、さらには、製造が容易になるとともに、品質が安定する。
【００１０】
また、本発明に係るダンパー用アウターシェルは、ツインチューブ式のダンパーに使用されるダンパー用アウターシェルであって、円筒部を有するアルミニウム合金製のエンド部材と、前記円筒部に摩擦圧接されたアルミニウム合金製のパイプ部材と、を具備しており、前記円周部と前記パイプ部材との接合部の内周側に、前記円筒部と前記パイプ部材との摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成した突部を有する、ことを特徴とする。
【００１１】
本発明のダンパー用アウターシェルによれば、その内部に組み付けられるシリンダの位置決めが容易になる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ツインチューブ式のダンパーの加工手間やコストを削減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係るダンパーの断面図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、エンド部材の製造方法を説明するための斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、アウターシェルの製造方法を説明するための断面図である。
【図４】図３の（ｃ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施形態に係るダンパーＤは、図１に示すように、アウターシェル（外筒）１の内部にシリンダ（内筒）２を収容してなるツインチューブ式のダンパー（ショックアブソーバー）である。
【００１５】
なお、ダンパーＤは、アウターシェル１およびシリンダ２のほか、ベースバルブ３、ピストンバルブ４、ロッド５、蓋材６、ブッシュ７などを備えている。
【００１６】
アウターシェル１は、エンド部材１Ａとパイプ部材１Ｂとを具備している。エンド部材１Ａおよびパイプ部材１Ｂは、摩擦圧接されている。
【００１７】
アウターシェル１の内周面には、シリンダ２の外周面に当接する突部１Ｃが形成されている。突部１Ｃは、エンド部材１Ａとパイプ部材１Ｂとの摩擦圧接により発生したバリの一部を切除して形成したものである。突部１Ｃには、オイル通流溝１Ｄ，１Ｄ，…（図４参照）が形成されている。
【００１８】
エンド部材１Ａは、取付環部１１と円筒部１２とを具備している。取付環部１１は、ブッシュ７を保持する部分であり、本実施形態のものは、円筒状を呈している。円筒部１２は、取付環部１１の側部に突設されていて、本実施形態のものは、有底円筒状を呈している。
【００１９】
エンド部材１Ａは、アルミニウム合金製の押出形材を利用して形成したものであり、取付環部１１および円筒部１２は、一体成形されている。
【００２０】
エンド部材１Ａの製造手順は、以下のとおりである。
図２の（ａ）に示すように、まず、断面中空のホロー部Ｋ１とブロック状の中実部Ｋ２とを備えた押出形材Ｋを、その押出方向と直交する面に沿って切断して、エンド部材１Ａの素となる素形材Ｋ´を形成する。素形材Ｋ´のホロー部Ｋ１´は、取付環部１１の素となる部位であり、中実部Ｋ２´は、円筒部１２の素となる部位である。その後、図２の（ｂ）に示すように、中実部Ｋ２´の外周面を切削して円筒面状に成形するとともに、中実部Ｋ２´の端面に穴あけ加工や中グリ加工等を施して円筒状の穴を形成する。なお、摩擦圧接前における円筒部１２の長さ寸法は、摩擦圧接により生じる熱影響部が取付環部１１に及ばないような大きさにすることが望ましい。
【００２１】
図１に示すパイプ部材１Ｂは、円形管であり、アルミニウム合金製の押出形材からなる。パイプ部材１Ｂの外径および内径は、円筒部１２の外径および内径と等しくなっている。
【００２２】
アウターシェル１の製造手順は、以下のとおりである。
図３の（ａ）に示すように、まず、エンド部材１Ａの円筒部１２とパイプ部材１Ｂとが同軸となるように図示せぬ摩擦圧接装置のチャックに保持させる。
【００２３】
その後、エンド部材１Ａとパイプ部材１Ｂとを相対回転させつつ、円筒部１２の端面とパイプ部材１Ｂの端面とを突き合わせる。両者を相対回転させつつ突き合せると、突合面に摩擦熱が発生し、突合面の周囲に母材よりも軟らかい軟化部が形成される。軟化部の流動性が高まると、図３の（ｂ）に示すように、円筒部１２およびパイプ部材１Ｂの内外へ軟化部が押し出されてバリ１３，１４となり、その結果、接合界面Ｊ付近の肉厚が増加することになる。
【００２４】
続いて、図３の（ｃ）に示すように、アウターシェル１の内側に押し出されたバリ１３の一部を切除するとともに、アウターシェル１の外側に押し出されたバリ１４を切除する。切除面（接合部の内周面および外周面）は、円筒面に成形する。バリ１３の残部が突部１Ｃとなる。
【００２５】
その後、図４に示すように、突部１Ｃを上下に貫くようにオイル通流溝１Ｄ，１Ｄ，…を形成する。オイル通流溝１Ｄの数、位置、形状等は、ダンパーＤの要求性能に応じて適宜設定すればよい。
【００２６】
図１に示すように、シリンダ２は、パイプ部材１Ｂよりも小径の円形管であり、アウターシェル１の突部１Ｃおよび蓋材６に保持されている。シリンダ２の下端縁は、エンド部材１Ａの円筒部１２内に入り込んでいて、下端縁よりも上側の外周面（シリンダ２の下部の外周面）が突部１Ｃの内周面に当接している。シリンダ２の内部には、図示せぬオイルが封入される。シリンダ２をアウターシェル１に組み込む場合には、シリンダ２をアウターシェル１の内部に挿入し、リング状を呈する突部１Ｃの内側にシリンダ２の下部を圧入すればよい。
【００２７】
シリンダ２の外周面とパイプ部材１Ｂの内周面と間には、リザーバ室Ｖ１となる環状の空間が形成されている。リザーバ室Ｖ１は、ロッド５がシリンダ２内に入り込む際にシリンダ２内から押し出されるオイルを貯溜するための空間であり、オイル通流溝１Ｄ（図４参照）を介して前室（円筒部１２の内部空間）Ｖ２と連通している。なお、オイル通流溝１Ｄは、オリフィスとして機能するので、オイルがオイル通流溝１Ｄを通流する際にも、減衰力が発生する。
【００２８】
ベースバルブ３は、シリンダ２の下端部に設けられていて、前室Ｖ２とピストン下室Ｖ３とを仕切っている。ベースバルブ３は、主として縮み側ストロークの際に減衰力を発生する。
【００２９】
ピストンバルブ４は、シリンダ２の内周面を摺動するものであり、ロッド５の進退に応じてシリンダ２内を摺動することで減衰力を発生する。ピストンバルブ４は、シリンダ２の内部空間をピストン下室Ｖ３とピストン上室Ｖ４とに区画している。
【００３０】
ロッド５は、ピストンバルブ４と図示せぬ車体とを繋いでいる。蓋材６は、アウターシェル１およびシリンダ２の上端部を塞ぐとともに、ロッド５のガイドとして機能する。蓋材６は、溶接や摩擦攪拌接合といった接合手段により、アウターシェル１およびシリンダ２に接合される。
【００３１】
なお、ベースバルブ３、ピストンバルブ４、ロッド５、蓋材６、ブッシュ７などの構成に制限はない。ダンパーＤの要求性能に応じて適宜な構成のものを選択すればよい。
【００３２】
以上説明したように、本実施形態に係るダンパーＤは、摩擦圧接時に発生したバリ１３を利用して、アウターシェル１の内周面に突部１Ｃを形成し、突部１Ｃを利用してシリンダ２の位置決めを行う、というものである。このようなダンパーＤによれば、摩擦圧接時に不可避的に発生するバリ１３の一部を切除するだけで、シリンダ２の位置決め部を形成することができるので、加工工数が少なくなり、ひいては、安価なダンパーＤを得ることが可能になる。
【００３３】
また、溶接に比べて入熱量の少ない摩擦圧接により、エンド部材１Ａとパイプ部材１Ｂとを接合しているので、両者の接合部における強度低下を抑制することが可能となる。
【００３４】
また、ダンパーＤでは、押出形材を利用してエンド部材１Ａおよびパイプ部材１Ｂを形成したので、アウターシェル１の低コスト化を図ることが可能となり、さらには、製造が容易になるとともに、品質が安定する。
【００３５】
なお、本実施形態では、突部１Ｃにオイル通流溝１Ｄを形成した場合を例示したが、シリンダ２の外周面にオイル通流溝を形成してもよい。
【符号の説明】
【００３６】
Ｄ    ダンパー
１    アウターシェル
１Ａ  エンド部材
１１  取付環部
１２  円筒部
１Ｂ  パイプ部材
１Ｃ  突部
２    シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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