【事件の表示】
　特願２００８−５１３６０９「層状組成物ならびに該組成物を調製および使用する方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年　１月１８日国際公開、ＷＯ２００７／００８２８８、平成２０年１２月１８日国内公表、特表２００８−５４５５２６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　本願は、２００６年５月２３日（優先権主張　２００５年５月２５日　米国）を国際出願日とする出願であって、平成２０年１月１０日付けで国際出願翻訳文提出書が提出され、平成２３年４月４日付けで拒絶理由が起案され（発送日　平成２３年４月６日）、平成２３年１０月６日付けで意見書及び特許請求の範囲の記載に係る手続補正書が提出され、平成２４年６月２６日付けで拒絶査定が起案され（発送日　平成２４年６月２８日）、これに対し、平成２４年１０月２９日付けで拒絶査定不服審判の請求がなされ、平成２４年１２月７日付けで拒絶査定不服審判の請求理由に係る手続補正書が提出されたものである。
　
第２　本願発明について　
　本願の請求項１−１０に係る発明は、平成２３年１０月６日付けの特許請求の範囲の記載に係る手続補正書によって補正された特許請求の範囲の請求項１−１０に記載される事項によって特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は以下のとおりのものである。
　
「【請求項１】
　内部コアと、前記内部コアを覆い、耐火性無機酸化物、繊維成分、および無機バインダーを含んだ外層とを含み、１０重量％未満の衝撃破壊（ＩＢ）を有する層状組成物であって、
　前記耐火性無機酸化物が、アルミナ、シリカ／アルミナ、ゼオライト、非ゼオライトの分子ふるい（ＮＺＭＳ）、チタニア、ジルコニア、およびこれらの混合物、からなる群から選択され、かつ、少なくとも３０ｍ２／ｇの表面積を有し、
　前記無機バインダーが、前記外層にわたって存在し、
　前記衝撃破壊（ＩＢ）が、ＩＢ＝（細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％の式で決定される、層状組成物。」
　
第３　原査定の理由
　原査定及び平成２３年４月４日付け拒絶理由通知書の記載から、原査定の拒絶理由は、請求項１に記載された発明（本審決の本願発明）は、引用文献１に記載された発明と同一であるから特許法第２９条第１項第３号に該当し特許を受けることができない、または、引用文献１に記載された発明から容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとすることを含むものである。
　そこで、上記拒絶理由について原査定の判断の妥当性を以下で検討する。
　
第４　刊行物の記載
　原査定の拒絶の理由に引用文献１として引用され本願優先日前に頒布された特開昭５６−４４０４５号公報（以下、「刊行物１」という。）には、次の事項が記載されている。
　（刊１−ア）「触媒物質もしくは触媒前駆体あるいは担体物質もしくは担体前駆体および無機質あるいは有機質繊維を分散したスラリーに不活性基材を浸漬し、乾燥もしくは焼成することを特徴とするコート型触媒あるいは担体の製造法。」（特許請求の範囲）」
　（刊１−イ）「本発明はコート型触媒あるいは担体の新規な製法に関する。従来からコート型触媒あるいは担体は触媒物質あるいは担体物質の微粉末［必要に応じてバインダー（シリカゲル、アルミナゾル、チタンゾル、蓚酸チタン等）を添加］のスラリー中に不活性基材（ムライト、コージライト等のセラミック基材、アスベストペーパー、セラミックペーパー等の不燃性ペーパー等）を浸漬して付着させ、乾燥、焼成する方法（スラリーコート法）で製造されていた。
しかし、上記方法では乾燥、焼成時に起る歪みにより、ヒビ割れが生じ、被覆物がハガレ易い欠点があった。
この欠点を改良するためスラリー中に粘土を添加する方法が提案されたが、なお不充分であった。
そこで、本発明者らは種々研究を行った結果、スラリー中に無機あるいは有機繊維を混入させることにより上記欠点を解消し得ることを見出し本発明を完成したのである。」（１頁左下欄下から７行−同頁右下欄１４行）
　（刊１−ウ）「本発明に用いられるスラリーは触媒物質もしくは触媒前駆体あるいは担体物質もしくは担体前駆体および無機あるいは有機繊維を水（必要に応じてアルコール等を添加しても良い）に分散させたものである。
触媒物質もしくは触媒前駆体あるいは担体物質もしくは担体前駆体はあらかじめ微粉末にしておいても良く、又普通の粉体を水中に分散させ、後ボールミル等で微粒状に粉砕しても良いが最終的に水中に分散している状態での粒径は０．０１〜５０μである。またこのスラリー濃度は２０〜６００ｇ／ｌである。
添加する無機質あるいは有機質繊維としてはアスベスト、ガラス繊維、セラミック繊維、パルプ、テフロンファイバー等であり、繊維長は０．０５〜５ｍｍ、繊維径は０．０５〜３０μが良好である。
添加量はスラリー中に含まれる固形物１００部に対し無機繊維の場合は０．５〜２０部、有機繊維の場合は０．１〜５部である。
また有機質繊維は焼成時に飛散するため表面をポーラスにする効果がある。
また必要に応じて従来から用いられているバインダー（シリカゾル、アルミナゾル、チタンゾル等）をスラリー中に含まれる固形物１００部に対し１０〜２００部程度加えても良い。
更に焼成すれば触媒物質、担体物質になり得る化合物の水溶液塩類を添加しても良い。
上記の如きスラリーに不活性基材を含浸し、過剰のスラリーを除去した後、乾燥もしくは焼成を行う。
不活性基材の形状はいずれでも良く、例えば球状、板状、ハニカム状等である。
乾燥もしくは焼成温度は従来の公知方法と同様である・・・
焼成は触媒前駆体もしくは担体前駆体が酸化物になる温度以上あるいは触媒の使用温度以上で焼成することが好ましい。」（１頁右下欄１６行〜同頁右上欄１７行）
　（刊１−エ）「触媒物質、担体物質は反応の種類により適宜選択すれば良いが、例えば脱硝触媒の場合、触媒物質としてＶ、Ｗ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ等の酸化物を、またその前駆体としては各々蓚酸バナジウム、メタタングステン酸アンモン、硫酸銅、モリブデン酸アンモン、硝酸鉄、硝酸クロム等を、担体物質としてチタニア、アルミナ、ジルコニア、シリカ等を、また担体前駆体としてメタチヨン酸、水酸化アルミ、シリカゾル、硝酸ジルコニル等を用いることが出来る。」（２頁左下欄１−１１行）
　（刊１−オ）「実施例−１
　平均粒子径が２μ、比表面積が７０ｍ２／ｇである酸化チタン（メタチタン酸を５００℃にて３時間焼成したもの）を６０ｇ、平均繊維径１３μ、平均繊維長３ｍｍのＥガラスファイバーを５ｇ、シュウ酸バナジル水溶液８０ｍｌ（濃度２００ｇ／ｌ）、シリカゾル３０ｍｌおよび水２００ｍｌをステンレス製ビーカーに投入し、さらに平均直径が３ｍｍであるガラスビーズを１００ｍｌ投入し２０分間撹拌し、湿式粉砕を行い、コート用スラリーを調製した。このスラリー中に日本特殊陶業製コージェライトハニカム（セルピッチ４ｍｍ）５０ｍｌを浸漬し、引き上げ後過剰のスラリーを除去した後４０℃１時間通風乾燥を行い、同様の操作を４回繰返し、乾燥後４５０℃で３時間焼成した。得られた触媒のコート量は６．１ｇであった。」（２頁左下欄下から７行−同頁右下欄１１行）
　
第５　審判合議体の判断
５−１．刊行物１に記載された発明の認定
　（１）刊行物１の（刊１−ア）には、特許請求の範囲として「触媒物質もしくは触媒前駆体あるいは担体物質もしくは担体前駆体および無機質あるいは有機質繊維を分散したスラリーに不活性基材を浸漬し、乾燥もしくは焼成することを特徴とするコート型触媒あるいは担体の製造法。」の発明について記載されているから、この発明は、「コート型触媒の製造法」についてと、触媒を担持する「担体の製造法」についての発明を含むと認められる。
　
　（２）そして、（刊１−ア）に記載の発明において、（刊１−イ）には、「不活性基材」が、「ムライト、コージライト等のセラミック基材、アスベストペーパー、セラミックペーパー等の不燃性ペーパー等」であることが記載され、（刊１−ウ）（刊１−エ）には、「触媒物質」又は「触媒前駆体」が「Ｖ、Ｗ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ等の酸化物」又は「蓚酸バナジウム、メタタングステン酸アンモン、硫酸銅、モリブデン酸アンモン、硝酸鉄、硝酸クロム等」であり、「担体」又は「担体前駆体」が「チタニア、アルミナ、ジルコニア、シリカ等」又は「メタチヨン酸、水酸化アルミ、シリカゾル、硝酸ジルコニル等」であり、「無機質あるいは有機質繊維」が「 アスベスト、ガラス繊維、セラミック繊維、パルプ、テフロンファイバー等 」であることが記載され、さらに、スラリーには必要に応じて従来から用いられているバインダーである「シリカゾル、アルミナゾル、チタンゾル等」を加えてよいことが記載され、（刊１−オ）には、（刊１−ア）に記載の発明の「実施例−１」として、「蓚酸バナジル水溶液」（蓚酸バナジウム）、「酸化チタン」(チアニア)、「Ｅガラスファイバー」（ガラス繊維）、「シリカゾル」及び水よりなるスラリー中にコージェライトハニカムを浸漬し、乾燥後、焼成するコート触媒の製造法が記載されている。
　
　（３）ところで、上記の「実施例−１」であるコート型触媒の製造法は、担体物質である「チタニア」を含むスラリーを用いているから、「触媒物質もしくは触媒前駆体」に関する部分を除くと、「担体の製造法」の実施例となり得ることが明らかである。
　
　（４）以上の事項を「担体の製造法」について整理すれば、刊行物１には、
「チタニア、ガラス繊維、シリカゾルを分散したスラリーにコージェライトハニカムを浸漬し、乾燥後、焼成して形成された担体の製造法。」についての発明について記載されているといえ、これを当該「製造法」によって製造された「担体」という「物」に着目して表現し直せば、「チタニア、ガラス繊維、シリカゾルを分散したスラリー」は、「コージェライトハニカムを浸漬し、乾燥後、焼成」されて、コージェライトハニカムを覆い、チタニア、ガラス繊維、シリカゾルを含む層を形成することが明らかであるから、
「コージェライトハニカムと、前記コージェライトハニカムを覆い、チタニア、ガラス繊維、及びシリカゾルを含む層とを含む担体」についての発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
５−２．本願発明と引用発明との対比
　（１）本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「チタニア」、「ガラス繊維」、「シリカゾル」は、それぞれ、本願発明の「耐火性無機酸化物」、「繊維成分」、「無機バインダー」に相当するから、引用発明の「コージェライトハニカム」、及び「前記コージェライトハニカムを覆い、チタニア、ガラス繊維、シリカゾルを含む層」は、それぞれ本願発明の「内部コア」及び「前記内部コアを覆い、耐火性無機酸化物、繊維成分、および無機バインダーを含んだ外層」に相当する。
  
  （２）また、（刊１−オ）の「実施例−１」の記載によると、引用発明の「チタニア」は、スラリー中に「比表面積が７０ｍ２／ｇ」のものを使用しているから、コージェライトハニカムをそのスラリー中に浸漬し、乾燥後、焼成した層においても、「少なくとも比表面積が３０ｍ２／ｇ」であると認められ、引用発明の「シリカゾル」は、（刊１−オ）の「実施例−１」の記載によると、スラリー中に含まれ、そのスラリーが乾燥後、焼成されてコージェライトを覆う層を形成するのであるから、当該層にわたって存在するものといえる。
　　　　　
　（３）以上の事項を整理すると、本願発明と引用発明とは、
「内部コアと、前記内部コアを覆い、耐火性無機酸化物、繊維成分、および無機バインダーを含んだ外層とを含む、層状組成物であって、
　前記耐火性無機酸化物が、チタニアであり、かつ、少なくとも３０ｍ２／ｇの表面積を有し、前記無機バインダーが、前記外層にわたって存在する、層状組成物。」である点で一致し、以下の点で相違する。
　
　＜相違点＞
　本願発明は「衝撃破壊（ＩＢ）が、ＩＢ＝（細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％の式で決定される１０重量％未満の衝撃破壊（ＩＢ）を有する」ものであるのに対して、引用発明はそのような「衝撃破壊（ＩＢ）」を有するか明らかでない点
　
５−３．相違点の検討
５−３−１．進歩性について
　（１）（刊１−イ）によれば、刊行物１には「従来からコート型触媒あるいは担体は触媒物質あるいは担体物質の微粉末［必要に応じてバインダー（シリカゲル、アルミナゾル、チタンゾル、蓚酸チタン等）を添加］のスラリー中に不活性基材（ムライト、コージライト等のセラミック基材、アスベストペーパー、セラミックペーパー等の不燃性ペーパー等）を浸漬して付着させ、乾燥、焼成する方法（スラリーコート法）で製造されていた」が「上記方法では乾燥、焼成時に起る歪みにより、ヒビ割れが生じ、被覆物がハガレ易い欠点があった」ので、「スラリー中に無機あるいは有機繊維を混入させることにより上記欠点を解消し得ることを見出し」たことが記載されている。
　（２）したがって、引用発明では「被覆物がハガレ易い欠点があった」ので、「スラリー中に無機あるいは有機繊維を混入させ」て、「担体」に繊維を混入させるという手段により欠点を解決したものであるから、当該欠点が解決しているか否か、すなわち、上記手段を適用するとどの程度ハガレ難くなるかは、当該程度が不明であれば「繊維を混入させ」ることの効果が不明であるから、当業者が当該効果について何らかの評価をすることは当然のことであるといえる。
　そして、当該評価として、「担体」に一定の負荷をかけたときにどのくらいハガレれるか（「細粒の重量」に相当）を調べ、そのハガレた量が「担体」（「層状組成物の総重量」に相当）に対してどの程度の割合（「細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％」すなわち本願発明の「ＩＢ」に相当）になるかをみることは、通常の評価方法と言い得るものにすぎず、当業者が容易に想到し得ることである。
　そして、上記「割合」の範囲については、「担体」からのハガレは少ない方が良いから小さな数値であることが望まれるのは当然だから、その上限として「１０重量％」となるような範囲とすることは、種々の条件を勘案して、当業者が適宜に設定できるものである。
　（３）なお、上記した「一定の負荷をかける」手段についてみると、本願明細書【0017】には「前述の通り、外層に繊維を使用することによって、生成した層状組成物の強度、あるいは耐摩耗性は大幅に向上する。層状組成物の強度は、その衝撃破壊（impact breakage；ＩＢ）を測定することによって決定した。衝撃破壊は、か焼後の層状組成物をある量（約５０ｃｃ）取り分け、平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させることによって測定した。細粒を収集し、重さを計り、以下の式からＩＢを決定した。ＩＢ＝（細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％」と記載されることから、本願発明の「ＩＢ」の決定を「か焼後の層状組成物をある量（約５０ｃｃ）取り分け、平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」ことによることに限定して解釈した場合について以下に検討する。
　確かに、本願発明では「層状組成物」を「平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」ことで、平成２４年１２月７日付け拒絶査定不服審判の請求理由に係る手続補正書の２頁に記載されるように「組成物が摩耗することで生成する、触媒系から除かれた（触媒系から失われた）細かい粒子」すなわち「細粒」を計量した重量を「層状組成物」の重量で除して「ＩＢ」値とするものである。
　ここで、「層状組成物」の形状は「内部コア」の形状によって大略定まるところ、本願明細書【0007】には「内部コアを形成するこれらの材料は、ペレット、押出し物、球体、中空管、または不規則な形状の粒子など様々な形状に成形することができる」と記載されている。
　そして、「ＩＢ」値の測定に当たっては、「層状組成物」を「平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」としか規定されていないことから、上記種々の形状の「層状組成物」は、その形状に無関係に「平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」ものといえる。
　すると、例えば「層状組成物」が小径の「球体」や微小な粒子状であれば、それらはドラムの回転によって、ドラム表面との回転接触を行うと共に、粒子相互間でも互いに衝突することで、「層状組成物」から「細粒」がハガレ落ちるが、例えば「層状組成物」が引用発明におけるようなハニカムや中空管のような中空物であった場合、複数のそれらを入れてドラムを回転しても、ハニカムの中空部分や中空管の内部には、他のハニカムや中空管は浸入できないから、当該内部での衝突は起きないと考えられる。
　すなわち、「層状組成物」を「平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」手段では、「層状組成物」の形状、大きさ等により「層状組成物」に与える「衝撃」が変わるので、それらが特定されずに計測された「ＩＢ」値は、小さければハガレが起きにくいということまではいえても、他の測定値と比較対照できるものとはならない。
　また、その他に、「回転数（ｒｐｍ）」が規定されても「ドラム」の大きさは規定されていないことから、「ドラム」壁面での周速度に大小が生じ、これも「層状組成物」に与える「衝撃」を変えてしまう要因となり得る。
　すなわち、本願発明の「ＩＢ」値を「平坦なドラム内に置き、ドラムを２５ｒｐｍで１０分間回転させる」ものとして限定的に解しても、当該限定により計測された「ＩＢ」値に技術的な意味は乏しく、通常の評価方法であることに変わりはないので、依然として引用発明に基づく想到容易性の範囲になるものというべきである。
　（４）以上から、引用発明において、技術常識を勘案することで、相違点にかかる本願発明の特定事項に想到することは当業者の容易に推考し得るところということができる。
　
５−３−２．新規性について　
　（１）（刊１−イ）には「従来からコート型触媒あるいは担体は触媒物質あるいは担体物質の微粉末［必要に応じてバインダー（シリカゲル、アルミナゾル、チタンゾル、蓚酸チタン等）を添加］のスラリー中に不活性基材（ムライト、コージライト等のセラミック基材、アスベストペーパー、セラミックペーパー等の不燃性ペーパー等）を浸漬して付着させ、乾燥、焼成する方法（スラリーコート法）で製造されていた」が「上記方法では乾燥、焼成時に起る歪みにより、ヒビ割れが生じ、被覆物がハガレ易い欠点があった」ので、「スラリー中に無機あるいは有機繊維を混入させることにより上記欠点を解消し得ることを見出し」たことが記載されている。
　他方で、本願明細書【0004】には「従来技術による層状組成物に付随する一つの問題とは、強度、あるいは耐摩耗性が、ある種の用途に対し十分ではなかったということである。出願人らは、外層に繊維成分を添加すると強度が大幅に上がることを発見した。繊維成分は、シリカ繊維またはムライト繊維などの無機繊維、または炭素繊維などの有機繊維のいずれかでよい。」と記載されており、本願発明も引用発明も「層状組成物」、「担体」の表面からそれらの構成物質が剥離することを防止するという共通の目的を有するといえる。
　よって、本願発明の「層状組成物」の「強度、あるいは耐摩耗性」が「十分ではなかった」という技術的課題は、引用発明の「被覆物がハガレ易い」という技術的課題と共通のものということができ、当該課題を解決する手段も、本願発明が「層状組成物」の「外層」に「無機繊維」または「有機繊維」でなる「繊維成分を添加する」ものであるのに対し、引用発明は「スラリー中に無機あるいは有機繊維を混入させる」すなわち「被覆層」に「無機あるいは有機繊維を混入させる」ものであるから、両者は共通するものということができる。
　（２）そこで、両者の具体的な課題解決手段について詳細にみていく。
　ｉ）本願明細書【0010】には、「繊維成分」として、「ガラス」繊維を使用でき、「繊維の長さ」は「最も好ましくは５〜３００マイクロメーター」で、繊維の「直径」は「長さ／直径（Ｌ／Ｄ）」比から「実験的に決定」されることが記載され、同【0012】には「スラリーに添加できる繊維の量は、かなり変更可能で、通常は最終の層重量の１〜３０重量％、好ましくは１〜２０重量％、最も好ましくは３〜１０重量％が得られる量である。」と記載されている。ここで、「最終の層」は「スラリー」の熱処理によって作られる「外層」であることは明らかである。
　他方で、引用発明の「ガラス繊維」は、（刊１−ウ）から「繊維長は０．０５〜５ｍｍ、繊維径は０．０５〜３０μが良好」である「ガラス繊維」を使用できるものであって、「添加量はスラリー中に含まれる固形物１００部に対し無機繊維の場合は０．５〜２０部」である。
　ここで、「固形物」は「コージェライトハニカムを覆い、チタニア、ガラス繊維、及びシリカゾルを含む層」を形成するものだから、本願発明の上記「最終の層」すなわち「外層」に当たるといえるので、「スラリー」に添加できる「無機質あるいは有機質繊維」の量の「外層」に対する割合（重量％）を計算すれば次のようになる。　
（無機繊維）［0.5/(100+0.5)]×100〜［20/(100+20)]×100＝0.5〜16.7重量％
　これらの値は上記の本願発明の「最も好ましくは３〜１０重量％」と重複する部分のあることが明らかである。
　そうすると、本願発明の「繊維成分」と引用発明の「ガラス繊維」とは、繊維材質、繊維長さ、添加量が重複し、繊維直径の同じ場合があり得るということができる。
　ｉｉ）本願明細書【0009】には「無機バインダー」として「バインダ前駆体」である「シリカゾル」を使用し、「好ましくは、存在するバインダー前駆体の量は、無機バインダーが外層の２〜４０重量％となる量であり、最も好ましくは、外層の５〜３０重量％となる量」であることが記載されている。
　他方で、引用発明の「シリカゾル」は、（刊１−ウ）から「バインダー（シリカゾル、アルミナゾル、チタンゾル等）をスラリー中に含まれる固形物１００部に対し１０〜２００部程度加えても良い」ものである。
　ここで、「固形物」は上記と同様に本願発明の「外層」に当たるといえるので、「スラリー」に添加できる「無機バインダー」の量の「外層」に対する割合（重量％）を計算すれば次のようになる。
［10/(100+10)］×100〜［200/(100+200)］×100＝9.1〜66.7重量％
　これらの値は上記の本願発明の「最も好ましくは、外層の５〜３０重量％となる量」と重複する部分のあることが明らかである。
　そうすると、本願発明の「無機バインダー」と引用発明の「シリカゾル」とは、無機バインダーの材質、添加量が重複するということができる。
　ｉｉｉ）さらに本願発明の「耐火性無機酸化物」は「少なくとも３０ｍ２／ｇの表面積」を有する「チタニア」であり得るところ、上記「５−２．（４）」から、引用発明は「比表面積が７０ｍ２／ｇ」の「チタニア」を使用できるから、本願発明の「耐火性無機酸化物」と引用発明の「チタニア」は、「耐火性無機酸化物」の材質と比表面積で重複するということができる。
　ｉｖ）さらに、本願発明の「外層」を得るための「スラリー」の加熱の条件と引用発明の「乾燥もしくは焼成」の条件についてみてみる。
　（刊１−ウ）には、「乾燥もしくは焼成温度は従来の公知方法と同様である」と記載されているが、たとえば（刊１−オ）の「実施例−１」をみると、「４０℃１時間通風乾燥を行い、同様の操作を４回繰返し、乾燥後４５０℃で３時間焼成した」と記載されており、引用発明の「乾燥もしくは焼成」はこのような条件を採り得るといえる。
　他方で、本願明細書【0015】には「内部コアを外層の耐火性無機酸化物の層でコーティングした後、生成した層状組成物は、１００℃〜１５０℃の温度で１〜２４時間乾燥させ、次いで少なくとも２００℃で０．５〜１０時間か焼する・・・好ましいか焼温度は、２００℃〜１５００℃であり、最も好ましくは４００℃〜１１００℃である。最後に、乾燥およびか焼の工程は一工程にまとめられる。所望する層の厚さを得るためには、場合によっては層状化プロセスを２回以上行う必要があることも指摘しておきたい。中間のか焼工程は、乾燥工程が十分であり、第１の層が次の層状化工程中に溶解しないことが確実であれば必要でない。」と記載されており、本願発明は「所望する層の厚さを得るため」に「場合によっては層状化プロセスを２回以上」行い得るもので、焼成（か焼）温度と時間は「２００℃〜１５００℃」「０．５〜１０時間」であって、これは引用発明の「同様の操作を４回繰返し、乾燥後４５０℃で３時間焼成」することを含むものといえる。
　また、本願発明は「１００℃〜１５０℃の温度で１〜２４時間乾燥させ」るもので、引用発明が「４０℃１時間通風乾燥を行」うものであることは異なるが、乾燥後に十分に焼成（か焼）していることから、「乾燥」の条件の差違は実質的なものとはいえない。
　（３）以上を勘案すると、本願発明の「層状組成物」と引用発明の「担体」との間に実質的な差違は認められず、両者は「層状組成物」「担体」という「物」として同じものということができ、そうであれば、両者は、同様の物理的特性を有するものということができる。
　すると、本願発明が「衝撃破壊（ＩＢ）が、ＩＢ＝（細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％の式で決定される１０重量％未満の衝撃破壊（ＩＢ）を有する」ものであるなら、引用発明もまた同様に「衝撃破壊（ＩＢ）が、ＩＢ＝（細粒の重量／層状組成物の総重量）×１００％の式で決定される１０重量％未満の衝撃破壊（ＩＢ）を有する」ものであるという蓋然性が高く、その場合、上記相違点は実質的なものではなく、本願発明は、刊行物１に記載された発明と同一であるといえるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し特許を受けることができない。
　
第６　むすび
　以上のとおり、本願発明は、刊行物１に記載された発明及び技術常識に基づいて当業者が容易に推考し得るものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、または、刊行物１に記載された発明と同一であるから特許法第２９条第１項第３号に該当し特許を受けることができないものである。
　したがって、その余の請求項に係る発明について言及するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。