【事件の表示】
　特許第３２６０４１７号「ＲＨ真空脱ガス装置を用いる溶鋼の脱硫方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２６０４１７号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２６０４１７号の請求項１に係る発明は、平成４年６月１２日に特許出願され、平成１３年１２月１４日にその発明について特許権の設定登録がなされ、その後、請求項１に係る特許について、住友金属工業株式会社から特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内の平成１５年６月２３日付けで訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否
２−１．訂正の内容
　平成１５年６月２３日付け訂正請求の内容は、本件特許明細書を訂正請求書に添付された訂正明細書のとおり、すなわち次の訂正事項ａ乃至ｃのとおりに訂正するものである。
（１）訂正事項ａ：特許請求の範囲の請求項１の
「出鋼中または出鋼後の溶鋼に還元剤を添加することにより、取鍋スラグを、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質する」を
「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加することにより、取鍋スラグを、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質する」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ：明細書段落【０００９】の
「出鋼中または出鋼後の溶鋼に還元剤を添加」を
「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ：明細書段落【００１２】の
「出鋼中および出鋼後の取鍋スラグに、」を
「出鋼後の取鍋スラグ上に、」と訂正する。
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、特許請求の範囲の請求項１において、還元剤の添加時期を「出鋼中または出鋼後」のうち「出鋼後」に限定すると共に、特許明細書の「・・・出鋼後の取鍋スラグに、アルミニウムの如き還元剤を添加し、この取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを還元する・・・」（段落【００１２】）、「出鋼直後に、取鍋スラグ上に、アルミニウム粉末を０．７ｋｇ／ｔ添加し、・・・」（段落【００１７】）という記載に基づき、取鍋スラグをその中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質するためになされる「溶鋼に還元剤を添加」が、「取鍋スラグ上に還元剤を添加」の意味であることを明りょうとするものであるから、特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明を目的とするものであり、しかも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものではない。
　訂正事項ｂ乃至ｃは、上記訂正事項ａにより特許請求の範囲が訂正されることに伴い、これに整合するように発明の詳細な説明の記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものであって、しかも、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものではない。
２−３．訂正の適否についてのまとめ
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する同法第１２６条第２、３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議申立てについて
３−１．申立ての理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人住友金属工業株式会社は、証拠方法として甲第１〜６号証を提出し、本件請求項１に係る発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである、と主張している。
　当審において通知した取消理由は、この申立て理由と同趣旨のものである。
３−２．本件発明
　上記２．で述べたとおり訂正が認められるから、本件請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という）は、訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】　上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を、上吹きランスを介してキャリアガスと共に吹きつけることによって溶鋼の脱硫を行う方法において、出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加することにより、取鍋スラグを、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質すると共に、出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグのＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分組成を、
【数１】　ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
　　　　　　式中；　ＷＣａＯ　　：スラグ中　ＣａＯｗｔ％
　　　　　　　　　　ＷＡｌ２Ｏ３　：スラグ中　Ａｌ２Ｏ３ｗｔ％
　　　　　　　　　　ＷＳｉＯ２ 　：スラグ中　ＳｉＯ２ｗｔ％
に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内鋼浴に前記上吹きランスより、ＣａＯを主成分とするフラックスを１．０ｋｇ／ｔ超吹きつけることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法。」
３−３．引用刊行物の記載内容
（１）刊行物１：「鉄と鋼」第６９年（１９８３）第２号、第２３８〜２４７頁（特許異議申立人が提出した甲第１号証）
（１ａ）「脱ガス機能、撹拌機能および昇温機能を具備したＶＡＤ法、ＡＳＥＡ−ＳＫＦ法などの取鍋精錬法が開発され、清浄鋼の製造に大きく寄与している。しかし、これらの方法では生産性が悪く、設備費および操業費が高くなるなどの欠点がある。
　上記方法の欠点を改善するために、現状のＲＨ機能に更に昇温機能と脱硫機能を付加し、安価に清浄鋼が製造できるプロセス（以後ＶＯＦ法、−Ｖａｃｕｕｍ　Ｏｘｙｇｅｎ　Ｆｌｕｘ−と称す）を開発したので報告する。」（第２３８頁左欄第９〜１６行）
（１ｂ）「２．１　実機ＲＨにおける昇温実験
　ＲＨ真空槽内の溶鋼にＯ２ガスを吹き込み、溶鋼中のＡｌを酸化させる昇温方法において、・・・１６０ｔＲＨを用いて実験を行った。Ｏ２ガスの吹き込みは・・・ＲＨ下部槽の側壁に取り付けた浸漬型のノズルから行い、・・・（以後　ＲＨ・ＯＢ−ＦＤ法、−ＲＨ　Ｏｘｙｇｅｎ　Ｂｌｏｗｉｎｇ−Ｆｕｌｌ　Ｄｉｐ−と称す）　また、昇温用Ａｌは真空槽上部から溶鋼内に添加した。」（第２３８頁左欄下〜第３行〜右欄第７行）
（１ｃ）「２．２　タンマン炉による脱硫実験
　ＳＭ５０Ａ（Ｃ：０．１５ｗｔ％、・・・）の鋼５００ｇをタンマン炉で溶解し、１６００℃で１５ｍｉｎ保持した後、［Ａｌ］が０．０２０ｗｔ％になるようにアルミニウムを添加した。この時の［Ｔ．Ｏ］は０．００６〜０．００９ｗｔ％であった。その後、酸化カルシウム（ＣａＯ）に２０〜８０ｗｔ％の弗化カルシウム（ＣａＦ２）を含有した基本スラグにアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、シリカ（ＳｉＯ２）、転炉スラグあるいは金属カルシウム（Ｃａ）を混合した各種組成のスラグ５０ｇを溶鋼表面に６０ｍｉｎ静置した後、内径５ｍｍの石英管で溶鋼試料を採取した。・・・鋼およびスラグ中のＳを分析し、Ｓの分配係数（Ｓ）／［Ｓ］を求めた。」（第２３８頁右欄下から第７行〜第２３９頁左欄６行）
（１ｄ）「２．３　実機ＲＨにおける脱硫実験
　上記２．１および２．２の実験で得られた知見を実機操業に適用し、溶製条件の検討を行った。ＶＯＦプロセスはＦｉｇ．２およびＴａｂｌｅ１に示したように、１６０ｔ転炉で吹錬した溶鋼を２鍋出鋼によりスラグカットした後、ＲＨ・ＯＢ−ＦＤ法にて昇温した。その後、ＲＨ真空槽内に脱硫用スラグを添加し、溶鋼の脱硫脱酸実験を行った。その後は通常のＲＨ処理による脱ガスと合金添加による成分調整を行った。なお、使用した脱硫用スラグは生石灰と蛍石を重量比で１対１に混合したものであり、溶製鋼種は・・・Ａｌ・Ｓｉキルド鋼である。」（第２３９頁左欄第１３行〜右欄第４行）
（１ｅ）「３．３　実機ＲＨにおける脱硫実験結果
　Ｆｉｇ．１６に（Ｓ）／［Ｓ］におよぼすスラグ指数の影響を示す。スラグ指数の増加とともに、（Ｓ）／［Ｓ］は大きくなり、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系の脱硫用スラグの場合のように、脱硫率に対する最適スラグ指数は認められなかった。これは、タンマン炉による基礎実験結果と同様にＣａＯ−ＣａＦ２系スラグの場合は、（ＣａＦ２）によりスラグの融点が十分に低くなっているため、（Ａｌ２Ｏ３）および（ＳｉＯ２）によるスラグの滓化促進効果が現れないためと考えられる。
　Ｆｉｇ．１７に脱硫用スラグ原単位と塩基度との関係を示す。・・・
　Ｆｉｇ．１８に（Ｓ）／［Ｓ］におよぼすスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）の影響を示す。スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）の影響は大きく、脱硫効率を高めるためには、（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げる必要がある。スラグ中の酸素ポテンシャルを高める要因は、転炉スラグの取鍋内への流出とＭｎなどの合金添加により生成した脱酸生成物が考えられる。本プロセスでは、上記要因を除去するため、出鋼時のＡｌによる先行強脱酸および２鍋出鋼による転炉スラグのカットを実施し、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を低位に安定させた。」（第２４３頁左欄第２行〜右欄第１１行）
（１ｆ）Ｆｉｇ．１８には、「（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）」が５ｗｔ％以下の場合に「（Ｓ）／［Ｓ］」で示される脱硫効率が高くなる傾向となることが示されている。
（２）特開昭６３−１１４９１８号公報（同甲第２号証）
（２ａ）「ＲＨ真空脱ガス装置で不活性ガスをキャリヤーガスとして鋼浴面に脱硫剤を吹付ける低硫清浄鋼の製造方法において、ＲＨ真空脱ガス装置内の鋼浴面上に位置する側壁に水平方向に対して３０°〜５０°の角度をもつノズルを設け、該ノズルより蛍石含有率５〜２０重量％、生石灰含有率８０〜９５重量％である生石灰−蛍石脱硫剤を溶鋼トン当たり１．７〜４．０ｋｇ、Ａｒガス量を０．００３〜０．０３５Ｎｍ３／ｍｉｎ・Ｔｏｎで吹付け精錬することを特徴とする低硫清浄鋼の製造方法。」（特許請求の範囲）
（３）特公昭６１−５９３７６号公報（同甲第３号証）
（３ａ）「減圧下における鋼の精錬において、精錬用添加剤及び／又は合金化剤の粉体を、精錬用気体及び／又は他のキャリアガスによって、前記粉体が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹きつけることを特徴とする鋼の精錬方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
（３ｂ）「斯かる本願発明方法は、周知のＶＯＤ、ＶＡＤ等の精錬方法に適用できるだけでなく、広く減圧下における鋼の精錬、精製操作、たとえばＤＨプロセス、ＲＨプロセス等にも使用することができる。」（第２頁右欄第２６〜３０行）
（３ｃ）第４図には、本発明法（フラックス３０〜４０ｋｇ／トン）について、塩基度（ＣａＯ＋ＭｇＯ／ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）が約３．０〜３．３の範囲において、到達〔Ｓ〕が約５ｐｐｍ程度であることが、第６図には、本発明法について、｛（％ＣａＯ）＋（％ＭｇＯ）｝／｛（％ＳｉＯ２）＋（％Ａｌ２Ｏ３）｝が約２．５〜３．３の範囲において、（％Ｓ）／〔％Ｓ〕が約３００〜７００程度であることが、それぞれ示されている。
（４）特開昭６０−１８１２１７号公報（同甲第４号証）
（４ａ）「本発明に係る低窒素高クロム合金鋼の製造方法は、製鋼炉にて溶製した〔Ｃ〕≧０．１％の高クロム粗溶鋼に、減圧下で酸化剤粉体を上吹きしてこれを脱炭せしめ、このとき生じる脱窒を促進させることを特徴とし、更に、減圧を還流式脱ガス装置にて行い、酸化剤粉体の上吹きを粗溶鋼湯面に対して斜め上方（「上法」は、「上方」の誤記と認める）から行うことを特徴とする。」（第２頁右上欄第１２〜１８行）
（４ｂ）「ＲＨ装置３の周壁の適宜高さ位置にはこれを貫通して上吹ランス４が溶鋼湯面に対してその吹込み角度が斜角となるように取付けられている。上吹ランス４からは鉄酸化物、Ｍｎ酸化物、Ｃｒ酸化物、ＣａＣＯ３、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ等の酸化剤粉体５をアルゴンガス等のキャリアガスにて粗溶鋼１内へ十分浸入するように吹込む。」（第２頁右下欄第１３〜１９行）
（５）特開昭６３−１６９３２０号公報（同甲第５号証）
（５ａ）「転炉から取鍋へ出鋼する際、石灰を主成分とする脱硫材を投入するに際し、その投入量を転炉吹止鋼中［Ｏ］濃度により決定し、投入後のスラグ組成がＣａＯが６０乃至７５％、Ａｌ２Ｏ３が１５乃至２５％、ＳｉＯ２が５乃至１５％とし、しかる後石灰を主成分とする脱硫材を溶鋼中に吹込みつつ脱硫処理を行い、その間スラグ組成がＣａＯが６０乃至７０％、Ａｌ２Ｏ３が２５乃至３５％、ＳｉＯ２が１０％以下に維持することを特徴とする低硫鋼の製造法。」（特許請求の範囲の請求項１）
（５ｂ）「減圧下で粉体吹込みが可能な取鍋精錬設備で脱ガスと同時に脱硫を行う目的で石灰を１０００ｋｇ、ホタル石を２５０ｋｇ投入し脱硫処理を行い、第１表に示すような組成の鋼が得られた。」（第２頁左下欄第１５〜１８行）
（６）「鉄と鋼」第７４年（１９８８）第５号、第８２３〜８３０頁（同甲第６号証）
（６ａ）「１５０ｔ転炉で溶製したＡｌ−Ｓｉキルド鋼を対象に取鍋で粉体吹込み実験を行った。・・・使用した粉体は７０％ＣａＯ−３０％ＣａＦ２から成る混合フラックスである。・・・脱硫反応に及ぼすＴｒａｎｓｉｔｏｒｙ反応の寄与を明らかにするため、・・・粉体吹込み（ＰＩ）とガス吹込み（ＧＩ）実験を行い脱硫挙動を比較した。・・・なお、上記すべての実験において、転炉出鋼時に、スラグ塩基度調整のためＣａＯ　１０．０ｋｇ／ｔ、ＣａＦ２　２．０ｋｇ／ｔを、また、脱酸のためにＡｌ　２．７ｋｇ／ｔを添加した。」（第８２４頁左欄第５行〜右欄第１１行）
　
３−４．当審の判断
　刊行物１の上記（１ｄ）には、「転炉で吹錬した溶鋼を２鍋出鋼によりスラグカットした後、ＲＨ・ＯＢ−ＦＤ法にて昇温した。その後、ＲＨ真空槽内に脱硫用スラグを添加し、溶鋼の脱硫脱酸実験を行った。・・・使用した脱硫用スラグは生石灰と蛍石を重量比で１対１に混合したものであり」と記載されているから、刊行物１には、「転炉で吹錬した溶鋼を２鍋出鋼によりスラグカットした後、ＲＨ・ＯＢ−ＦＤ法にて昇温し、その後、ＲＨ真空槽内に生石灰と蛍石を重量比で１対１に混合したものである脱硫用スラグを添加し脱硫することからなるＲＨ真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱硫方法」が記載されていると云える。そして、「ＲＨ・ＯＢ−ＦＤ法にて昇温」することに関し、上記（１ｂ）には、「ＲＨ真空槽内の溶鋼にＯ２ガスを吹き込み、溶鋼中のＡｌを酸化させる昇温方法において、・・・昇温用Ａｌは真空槽上部から溶鋼内に添加した。」と記載されているから、本件発明の表現ぶりに則って整理すると、刊行物１には、
「ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼に、生石灰を主成分とする脱硫用スラグを添加し、溶鋼の脱硫を行う方法において、転炉で吹錬した溶鋼を２鍋出鋼によりスラグカットした後、昇温用Ａｌを真空槽上部から溶鋼内に添加し、溶鋼にＯ２ガスを吹き込み溶鋼中のＡｌを酸化して溶鋼を昇温し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内の溶鋼に生石灰を主成分とする脱硫用スラグを添加することからなるＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法。」という発明（以下、「刊行物１発明」という）が記載されていると云える。
　本件発明と刊行物１発明とを対比すると、刊行物１発明における「脱硫用スラグ」、「生石灰」は、それぞれ、本件発明における「フラックス（乃至フラックス粉）」、「ＣａＯ」に相当し、また、刊行物１発明における「Ａｌ」は、その酸化により「還元剤」として機能するものであるから、両者は、
「ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を添加することによって溶鋼の脱硫を行う方法において、出鋼後に還元剤を添加し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内溶鋼に、ＣａＯを主成分とするフラックスを添加するＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法」である点で一致するが、次の点で相違する。
相違点１：
　真空槽内溶鋼にＣａＯを主成分とするフラックスの添加がなされるＲＨ真空脱ガス処理の前に、本件発明は、「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加することにより、取鍋スラグを、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質すると共に、出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグのＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分組成を、
【数１】　ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
　　　　　　式中；　ＷＣａＯ　　：スラグ中　ＣａＯｗｔ％
　　　　　　　　　　ＷＡｌ２Ｏ３　：スラグ中　Ａｌ２Ｏ３ｗｔ％
　　　　　　　　　　ＷＳｉＯ２ 　：スラグ中　ＳｉＯ２ｗｔ％
に調整」するのに対し、刊行物１発明は、「転炉で吹錬した溶鋼を２鍋出鋼によりスラグカットした後、還元剤である昇温用Ａｌを真空槽上部から溶鋼内に添加し、溶鋼にＯ２ガスを吹き込み溶鋼中のＡｌを酸化して溶鋼を昇温」する点。
相違点２：
　ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼に対するフラックス粉の添加が、本件発明では、“ＲＨ真空脱ガス装置に具えられた上吹きランスを介してキャリアガスと共に鋼浴面上乃至鋼浴に吹きつけることによって”行うのに対し、刊行物１記載の発明では、そのような吹きつけることによって行うことが規定されていない点。
相違点３：
　溶鋼に添加するフラックスの量が、本件発明では、１．０ｋｇ／ｔ超であるのに対し、刊行物１発明では、それが明瞭でない点。
　
　以下、これらの相違点について検討する。
相違点１について
　本件発明は、「極低硫鋼を溶製するためのＲＨ真空脱ガス処理における脱硫技術については、・・・極低硫鋼を確実に効率よく溶製することができない」（段落【０００６】）という従来技術を背景とし、「溶鋼の汚染を招くことなく、効率よく短時間で脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立すること」（段落【０００７】）を目的とするものである。
　そして、この目的を達成するため、本件発明は、「転炉からの出鋼時に取鍋内に流入する一次精錬スラグの酸化鉄と酸化マンガンとの合計含有量は約１５％以上もあり、このままでＲＨ真空脱ガス処理装置を使って脱硫処理を行っても、スラグ−メタル界面の酸素ポテンシャルが高いため、良好な脱硫処理が阻害されることになる。」（段落【００１１】）という知見を基礎として、「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加することにより、（ＲＨ真空脱ガス処理前の）取鍋スラグを、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量が５ｗｔ％以下となるように改質する」という構成要件を採用すると共に、さらに、「スラグ中のＦｅＯやＭｎＯを低くコントロールしたとしても、脱硫率に大きなばらつきが生じることを発見した。・・・ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分比が・・・数３に示す関係にある場合については、脱硫が極低硫領域まで迅速に進行することを見い出した。・・・ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴表面に吹込んだフラックスが、高い脱硫能を有していて、溶鋼中でＣａＯとＳが反応しＣａＳを生じても、このフラックス粒子が浮上して取鍋スラグに接したとき、ＣａＳの状態を保持できず、Ｓを溶鋼中に放出してしまい、その結果として脱硫率の低下を招くようになる」（段落【００１４】〜【００１５】）等の知見を基礎として、「出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグのＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分組成を、
【数１】ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
　　　　　式中；　ＷＣａＯ　　：スラグ中　ＣａＯｗｔ％
　　　　　　　　　ＷＡｌ２Ｏ３　：スラグ中　Ａｌ２Ｏ３ｗｔ％
　　　　　　　　　ＷＳｉＯ２ 　：スラグ中　ＳｉＯ２ｗｔ％
に調整し、」という構成要件を採用したものと認められる。
　本件発明の相違点１のこのような構成要件について、改めて刊行物１を検討すると、刊行物１の上記（１ｅ）には、脱硫効率を高めるためにスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げる必要がある旨、及び、スラグ指数〔（ＣａＯ）／（ＳｉＯ２）（Ａｌ２Ｏ３）〕の増加とともに、脱硫効率が大きくなる旨が記載され、また、上記（１ｆ）には、「（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）」が５ｗｔ％以下の場合に「（Ｓ）／［Ｓ］」で示される脱硫効率が高くなる傾向となることも示されている。しかしながら、刊行物１発明は、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げるために、２鍋出鋼による転炉スラグのカットを行い、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを除去するものであるから（上記（１ｅ）参照）、本件発明のように、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、スラグ中のＦｅＯとＭｎＯを下げたり、スラグの成分組成を前示のように調整して改質することは、全く想定されていない。また、刊行物１発明において、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げるために採用されたもう一つの手段である、昇温用Ａｌ（還元剤）の溶鋼内への添加（上記（１ｅ）参照）は、溶鋼を脱酸することにより生成するスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を結果的に下げるものであって、この手段も、本件発明のように、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、それを改質するものではない。まして、そのような昇温用Ａｌ（還元剤）の溶鋼内への添加に関する記載に基づき、本件発明の「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加する」という構成要件が容易に導き出せるとは云えない。
　それ故、本件発明の前記相違点１の構成要件を他の刊行物２〜６に記載されたものに基づいて容易に想到し得るか否かについて、さらに検討する。
　刊行物２には、ノズルを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、生石灰（ＣａＯ）を主成分とする脱硫剤（フラックス）を、ノズルを介してキャリヤガスと共に吹きつける溶鋼の脱硫方法において、ＲＨ真空脱ガス装置内の鋼浴面上に位置する側壁に水平方向に対して３０°〜５０°の角度をもつノズルを設け、該ノズルより脱硫剤（フラックス）を１．７〜４．０ｋｇ／ｔ吹きつけることが記載されている。しかしながら、刊行物２には、本件発明のように、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを前示のように改質することは全く記載されていない。
　刊行物３の上記（３ａ）には、「減圧下における鋼の精錬において、精錬用添加剤及び／又は合金化剤の粉体を、精錬用気体及び／又は他のキャリアガスによって、前記粉体が溶鋼中に十分侵入し得る速度で溶鋼表面に吹きつけることを特徴とする鋼の精錬方法。」が記載され、また、上記（３ｂ）には、この精錬方法は、ＲＨプロセスにも使用できる旨が記載され、さらに、第４図には、塩基度（ＣａＯ＋ＭｇＯ／ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）が約３．０〜３．３の範囲において、到達〔Ｓ〕が約５ｐｐｍ程度であることが、第６図には、｛（％ＣａＯ）＋（％ＭｇＯ）｝／｛（％ＳｉＯ２）＋（％Ａｌ２Ｏ３）｝が約２．５〜３．３の範囲において、（％Ｓ）／〔％Ｓ〕が約３００〜７００程度であることが、それぞれ示されている（上記（３ｃ）参照）。しかしながら、刊行物３には、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、それを改質することは記載されていないし、まして、出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加することは全く記載されていない。
　刊行物４には、溶鋼に減圧下で酸化剤粉体を上吹きしてこれを脱炭せしめる際に、減圧を還流式脱ガス装置（ＲＨ真空脱ガス装置）にて行い、酸化剤粉体の上吹きをキャリアガスと共に上吹きランスから行うことが記載されているだけで（上記（４ａ）（４ｂ）参照）、本件発明の前記相違点１の構成要件について全く記載されていない。
　刊行物５には、減圧下で粉体吹込みが可能な取鍋精錬設備で脱ガスと同時に脱硫を行う低硫鋼の製造法において、転炉から取鍋へ出鋼する際、石灰を主成分とする脱硫材（フラックス）を投入し、投入後のスラグ組成をＣａＯが６０乃至７５％、Ａｌ２Ｏ３が１５乃至２５％、ＳｉＯ２が５乃至１５％とし、しかる後石灰を主成分とする脱硫材を溶鋼中に吹込みつつ脱硫処理を行い、その間スラグ組成をＣａＯが６０乃至７０％、Ａｌ２Ｏ３が２５乃至３５％、ＳｉＯ２が１０％以下に維持することが記載されており（上記（５ａ）（５ｂ）参照）、“出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、真空脱ガス処理前の取鍋スラグのＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分組成を本件発明における前示の式が満足する範囲内のものとする旨”が実質的に記載されていると云える。しかしながら、刊行物５には、真空槽内溶鋼にＣａＯを主成分とするフラックスの添加がなされるＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量を５ｗｔ％以下となるように改質する必要性について、認識が全く存在しないし、そのような改質を行うための手段である「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加する」ことについても記載されていない。
　刊行物６には、転炉から出鋼された取鍋内の溶鋼にＣａＯを主成分とするフラックスを吹き込む脱硫方法において、転炉出鋼時に、スラグ塩基度調整のためＣａＯを、脱酸のためにＡｌをそれぞれ添加することが記載されている（上記（６ａ）参照）。しかしながら、刊行物６にも、真空槽内溶鋼にＣａＯを主成分とするフラックスの添加がなされるＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量を５ｗｔ％以下となるように改質する必要性について、認識が全く存在しないし、そのような改質を行うための手段である「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加する」ことについても記載されていない。
　このように、刊行物２〜６の何れにも、真空槽内溶鋼にＣａＯを主成分とするフラックスの添加がなされるＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグを対象とし、その中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量を５ｗｔ％以下となるように改質する必要性について、認識が全く存在しないし、そのような改質を行うための手段である「出鋼後の取鍋スラグ上に還元剤を添加する」という事項についても記載されていないから、刊行物２〜６の記載に基づき、そのような事項を含む前記相違点１の構成要件を当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　したがって、相違点２、３について検討するまでもなく、本件発明は、刊行物１〜６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは云えない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては、本件発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１７年１月２７日（２００５．１．２７）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
ＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を、上吹きランスを介してキャリアガスと共に吹きつけることによって溶鋼の脱硫を行う方法において
、出
取鍋スラグ上
　【数１】
に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内鋼浴に前記上吹きランスより、ＣａＯを主成分とするフラックスを１．０ｋｇ／ｔ超吹きつけることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて、二次精錬溶鋼の脱硫処理を効率的に行う方法に関しての提案である。
　【０００２】
　【従来の技術】
　溶鋼の二次精錬に際し、ＲＨ真空脱ガス装置を利用する方法がある。この既知技術は、この装置に付帯して設けた真空槽内の溶鋼中に、フラックス粉を吹きつけて溶鋼の二次精錬を行う方法であり、例えば特開昭５３−９２３２０号公報に開示された方法が知られている。
　【０００３】
　しかしながらこの既知技術は、溶鋼の酸素濃度を低減させることを目的としており、脱硫処理において最も重要な検討課題となる取鍋スラグの組成に関して全くふれておらず、従って、本発明が解消しようとする技術的課題である効果的な脱硫処理の方法に何らヒントを与えるものではない。
　【０００４】
　一方ＲＨ真空脱ガス装置を使って脱硫精錬を行う方法としては、「材料とプロセス」Ｖｏｌ．１　（１９８８）Ｐ．１１８９に報告されているような、いわゆる浸漬ランスを用いて上昇管直下の溶鋼中にフラックスをキャリアガスと共に吹込むことにより反応促進を促進させる方法がある。しかしながら、この既知技術は、浸漬ランスの寿命が短いこと、上昇管内にフラックスとガスとを正確に案内することが困難で、操業管理が難しいことなどの問題があった。しかも、この技術のもう１つの問題点は取鍋スラグの成分調整を行うことについて全く考慮していないことである。
　【０００５】
　さらに、特開昭５８−９９１４号公報には、減圧下の鋼浴中に、上吹きランスを用いてフラックス粉を吹きつけて脱硫する方法が提案されている。しかしながら、この既知技術は、ＶＯＤプロセスに関するものであって、上述したＲＨ真空脱ガス装置による脱硫処理に関するものではない。とくに、取鍋スラグ中の酸化物が（ＦｅＯ、ＭｎＯ）が脱硫作用に与える影響についての示唆がなく、また、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯ２という成分についても、３０〜４０ｋｇ／ｔのフラックス（実際的な量とも思えない）投入後の塩基度調整に関しての提案にしかすぎず、これがそのままＲＨ真空脱ガス装置の操業に適用されるものではない点で、なお問題が残る。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　極低硫鋼を溶製するためのＲＨ真空脱ガス処理における脱硫技術については、上記各従来技術の場合、いずれも取鍋内に生成するスラグ成分をどのようにコントロールするかという考え方が全く無いことから、後述するような弊害を併発して、極低硫鋼を確実に効率よく溶製することができないという共通する課題があった。
　【０００７】
　本発明の目的は、かような各従来技術が抱えている問題点を克服し、溶鋼の汚染を招くことなく、効率よく短時間で脱硫して極低硫鋼を溶製する技術を確立することにある。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段】
　上述のような問題点に対し、それの解消に有効な手段について鋭意研究した結果、本発明者らは、
（１）ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの成分組成を適正化することにより、このＲＨ真空脱ガス処理中に吹込んだフラックス粉が高い脱硫能を持ったまま、スラグに捕捉される。
（２）フラックスを吹き込むのに上吹きランスを用いると、たとえ吹込みフラックスが微粉であったとしても排気系への吸引はほとんどなく、また上吹きランスを介して吹込むため設備寿命が長くなる。という知見を得て、本発明方法に想到した。
　【０００９】
　すなわち、本発明の要旨構成は、上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を、上吹きランスを介してキャリアガスと共に吹きつけることによって溶鋼の脱硫を行う方法において
、出
取鍋スラグ上
　【数２】
に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内鋼浴に前記上吹きランスより、ＣａＯを主成分とするフラックスを１．０ｋｇ／ｔ超吹きつけることを特徴とする点にある。
　【００１０】
　【作用】
　上述した要旨構成に明らかなとおり、本発明の特徴は、要約して述べると、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグ中、ＦｅＯ、ＭｎＯ、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の各組成を適正化し、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って、真空槽内溶鋼表面に、上吹きランスより、ＣａＯを主成分としたフラックス粉を、所定量以上吹込むようにした点にあり、このことのためにＲＨ真空脱ガス処理溶鋼は効率的に脱硫ができるようになる。以下に本発明による脱硫方法について詳述する。
　【００１１】
　一般に、転炉からの出鋼時に取鍋内に流入する一次精錬スラグの酸化鉄と酸化マンガンとの合計含有量は約１５％以上もあり、このままでＲＨ真空脱ガス処理装置を使って脱硫処理を行っても、スラグ−メタル界面の酸素ポテンシャルが高いため、良好な脱硫処理が阻害されることになる。
　【００１２】
　そこで、本発明においては
、出
　【００１３】
　また、本発明者らが、より効果的な脱硫方法について研究している過程で、たとえスラグ中のＦｅＯやＭｎＯを低くコントロールしたとしても、脱硫率に大きなばらつきが生じることを発見した。そこで、このときの取鍋スラグの成分組成を検討したところ、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２の成分比が下記数３に示す関係にある場合については、脱硫が極低硫領域まで迅速に進行することを見い出した。
　【００１４】
　【数３】
　【００１５】
　すなわち、取鍋スラグの成分組成が上記数３の条件を外れる、好ましくない状態であるときには、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴表面に吹込んだフラックスが、高い脱硫能を有していて、溶鋼中でＣａＯとＳが反応しＣａＳを生じても、このフラックス粒子が浮上して取鍋スラグに接したとき、ＣａＳの状態を保持できず、Ｓを溶鋼中に放出してしまい、その結果として脱硫率の低下を招くようになるためである。以上のことから、本発明においては、取鍋スラグの組成を所定のものに改質し、その後にＲＨ真空脱ガス処理することが重要である。
　【００１６】
　すなわち、図１に示すように、ＲＨ真空脱ガス処理中に、真空槽上部に設けた上吹きランス１を、真空槽内２に降下させ、この上吹きランスの先端部より、ＣａＯを主成分とするフラックス粉３をアルゴンガス等のキャリアガスとともに、溶鋼表面４に吹付けて、溶鋼中の硫黄と反応させる。そうすると、このとき吹込んだフラックスの一部はＣａＳとなると同時に、これらのフラックスは、確実に取鍋上部のスラグ層に浮上し、脱硫反応を促進するようになるのである。
　【００１７】
　【実施例】
　転炉から、約２７０ｔｏｎの溶鋼を取鍋に出鋼した。出鋼中にスラグ組成を調整するために、ＣａＯを３００〜５００ｋｇ／ｃｈ投入した。そして出鋼直後に、取鍋スラグ上に、アルミニウム粉末を０．７ｋｇ／ｔ添加し、この取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを還元した。その後、ＣａＯを３００〜１０００ｋｇ／ｃｈ投入してＲＨ真空脱ガス処理を行った。
　【００１８】
　このときの溶鋼組成は次のとおりである。
　Ｃｉ：０．０８〜０．１５ｗｔ％，Ｓｉ：０．１０〜０．２０ｗｔ％，Ｍｎ：０．８〜１．２ｗｔ％，Ｐ：０．０１５〜０．０２０ｗｔ％，Ｓ：０．００３〜０．００５ｗｔ％，Ａｌ：０．０３〜０．０５ｗｔ％そして、ＲＨ真空脱ガス処理に当っては、この処理を開始して３分を経過してから、フラックスをＡｒガスとともに２ｋｇ／ｔ吹き込んだ。このときのフラックス組成は、ＣａＯ８０ｗｔ％、ＣａＦ２２０ｗｔ％であった。このＲＨ真空脱ガス処理は２０分間行った。
　【００１９】
　上記の条件で行った脱硫実験結果を図２に示す。この図において、横軸は、スラグ組成から計算される指標で、上記数３左辺；
　【数４】
を示す。また図中のプロットは、ＦｅＯ＋ＭｎＯ≦５％のとき白丸、ＦｅＯ＋ＭｎＯ＞５％のとき黒丸とした表示である。
　【００２０】この図２に示す結果より、ＦｅＯ＋ＭｎＯ＞５％の場合、他のスラグ成分に関係なく脱硫率は低い。また、ＦｅＯ＋ＭｎＯ≦５％の場合でも
　【数５】
を満たさない場合、脱硫率が低く、効果的に脱硫が行なわれているとは言えない。以上の結果より、本発明による脱硫方法によれば効果的な脱硫が可能となる。
　【００２１】
　次に、本発明で設定したスラグ組成でフラックス原単位を変化させた場合の実施結果を図３に示す。フラックス原単位以外は上述と同じ条件で行った。
　【００２２】
　この図３の結果が示すとおり、フラックス原単位１ｋｇ／ｔ以下の場合、スラグ組成を適正化しても脱硫率が低いことが確かめられた。この理由は、脱硫は吹込んだフラックスにより主におこっており、１ｋｇ／ｔ以下の原単位では単純に少なすぎるためであると考えられる。
　【００２３】
　【発明の効果】
　以上説明したように本発明は、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの組成を適正に改質し、次いで真空槽に具えた上吹きランスよりフラックスを吹き込むようにしたので、装置の大幅な変更なしに、短時間のうちに、しかも溶鋼の汚染を招くことなく、容易に極低硫鋼が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】本発明の実施に用いるＲＨ真空脱ガス装置の断面図。
　【図２】本発明の実施例および比較例についてスラグ組成を変えたときの脱硫率の関係を示す図。
　【図３】本発明の実施例および比較例についてフラックス原単位を変えたときの脱硫率の関係を示す図。
　【符号の説明】
　１　上吹きランス
　２　ＲＨ真空槽
　３　ＣａＯを主成分とするフラックス
　４　溶鋼表面