【事件の表示】
　特許第３１７６９５３号「工具の表面処理方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１７６９５３号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本件特許第３１７６９５３号発明は、平成３年４月２６日の出願であって、平成１３年４月６日にその特許権の設定登録がなされ、その後、特許異議申立人新東工業株式会社より全請求項である請求項１及び請求項２に係る特許に対して特許異議の申し立てがなされた。これに対し、当審より平成１４年３月２６日付で取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１４年６月４日に特許権者より特許異議意見書及び訂正請求書が提出された。
第２　訂正の適否についての判断
１　訂正事項
（１）訂正事項ａ
　登録時の明細書（以下「登録明細書」という。）の特許請求の範囲における請求項１〜２に係る記載
　「【請求項１】工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化することを特徴とする工具の表面処理方法。
【請求項２】上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物からなる球体状であることを特徴とする請求項１に記載の工具の表面処理方法。」を、
　「【請求項１】工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化することを特徴とする工具の表面処理方法。
【請求項２】上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物からなる球状体であることを特徴とする請求項１に記載の工具の表面処理方法。」
と訂正する。
　上記請求項１〜２の訂正個所は、次のとおりである。
ア　請求項１
　登録明細書における特許請求の範囲の請求項１における「研磨材を吹き付けて、」を、「研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、」と訂正する。
イ　請求項２
　登録明細書における特許請求の範囲の請求項２の「球体状であること」を、「球状体であること」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　特許明細書の段落【０００９】を次のとおり訂正する。
　「【０００９】
　研磨材を気体流とともに吹き付ける方法としては、各種のブラスト法を用いることができるが、乾式ブラスト法が最も適している。上記気体流としては、通常の圧縮空気を使用すれば経済的である。また、気体流の圧力は、上述したようにゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ２であり、この際のノズルからの圧縮気体の噴射速度は１６０〜２４０ｍ／ｓｅｃ．である。以上のような、吹き付けに使用される研磨材の材質、硬度、粒度、圧力等は、処理しようとする工具の材質、硬度、形状、表面荒さ、目的寿命等により適宜選択されるべきものである。」
（３）訂正事項ｃ
　特許明細書の段落【００５２】を次のとおり訂正する。
　「【００５２】
【発明の効果】
　請求項１に係る工具の表面処理方法によれば、工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化する構成としたので、簡便な操作によって工具表面の硬度を高めてその寿命を向上させることができ、機械加工作業の効率を向上させることができる。」
２　訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
（１）訂正事項ａについて
　訂正事項ａのアの訂正は、登録明細書における特許請求の範囲の請求項１における「研磨材を吹き付けて、」を、「研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、」と訂正するもので、吹き付けを噴射速度の観点により、具体的な数値範囲と共に限定して減縮するものである。
　噴射速度の数値範囲について、登録明細書の段落【０００９】に「この際のノズルからの圧縮気体の噴射速度は８０〜２４０ｍ／ｓｅｃ．である。」と記載されており、また、実施例に関する記載において、段落【００２５】に「研磨材Ｐの噴射速度；１６０ｍ／秒」と記載されており、これらの記載に基づいて噴射速度を１６０〜２４０ｍ／秒と数値限定したものと認められる。
　また、訂正事項ａのイの訂正は、登録明細書における特許請求の範囲の請求項２における「球体状であること」の誤記を、「球状体であること」と訂正するものである。
（２）訂正事項ｂ、ｃについて
　訂正事項ｂ、ｃは、上記訂正事項ａの訂正に伴い、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との整合をとるものであるから、明りようでない記載の釈明に相当する。
　そして、訂正事項ａのアの訂正における噴射速度の数値範囲については、上記の如く明細書の段落【０００９】、【００２５】に記載されており、訂正事項ａのイの訂正の「球状体であること」は、原明細書の特許請求の範囲の請求項２に記載されているから、上記訂正事項ａ〜ｃは、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正であり、また、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでもない。
３　むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書及び第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
第３　特許異議の申立てについての判断
１　特許異議申立て及び取消しの理由の概要
　特許異議申立人新東工業株式会社は、証拠として
甲第１号証　　「表面研磨・仕上技術集成」、監修　木下直治、昭和５９年　　　　　　　５月２０日発行、発行所　日経技術図書株式会社、第３１１　　　　　　　〜３３１頁
甲第２号証　　「ＦＩＲＳＴ　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＣＯＮＦＥＲ　　　　　　　ＥＮＣＥ　ＯＮ　ＳＨＯＴ　ＰＥＥＮＩＮＧ　、ＰＡＲＩＳ　　　　　　　，１４−１７ＳＥＰＴＥＭＢＥＲ　１９８１、　Ｃｏｎｆｅ　　　　　　　ｒｅｎｃｅ　ｏｒｇａｎｉｓｅｄ　ｂｙ　Ａ．ＮＩＫＵ−Ｌ　　　　　　　ＡＲＩ」、ＰＥＲＧＡＭＯＮ　ＰＲＥＳＳ、第１８５〜１９　　　　　　　２頁，第３８１〜３８７頁，第３９５〜４０３頁，第５８３　　　　　　　〜６０２頁，第７３６〜７３９頁
を提出して、本件の請求項１及び請求項２に係る発明は、甲第１及び２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許をされたものであるから、特許法第１１３条第１項第２号の規定により取り消すべきものであると主張している。
　そして、当審の取消しの理由の概要は、上記特許異議申立人による特許異議申立書の申立ての理由に沿ったもので、本件の請求項１及び請求項２に係る発明は、甲第１号証に記載された発明に甲第２号証に記載された技術常識である構成を採用することにより、当業者が容易に発明をなし得たものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないというものである　
２　本件特許発明
　上記のように本件については訂正が認められており、本件の請求項１及び請求項２に係る発明（以下「特許発明１」及び「特許発明２」という。）は、第２の１（１）に示す訂正後の請求項１及び２に記載されたとおりのものである。
３　各甲号証の記載
（１）　甲第１号証（以下「刊行物１」という。）
　刊行物１は、噴射加工法に関するものであり、次の事項が記載されている。
ア　「（１）転造ダイスのショットピーニング
　転造ダイスはＨＲＣ６０〜６２と硬い。このダイスは転造時に山の測面（当審注：「側面」の誤記と認められる。）に横応力が加わり、長時間の使用でネジ山が疲労によって破壊する現象がみられる。特に加工されるボルトが硬いほど、転造ダイスの寿命は短かい。このような転造ダイスのネジ山測面（当審注：「側面」の誤記と認められる。）から谷にかけて微細な高硬度球形投射材（０．０４〜０．１ｍｍφ）を８０〜９０ｍ／ｓｅｃの投射速度で集中的に投射すると、転進ダイスの寿命が２０〜５０％向上する。また、これらの効果は切削工具の一部や押出ピンにもみられている。」（第３２５頁第９〜１４行）
イ　圧送式エアーブラスト機の項において、「本機の特徴は８０〜１００ｍ／ｓｅｃと高い投射速度が得られるため、部分的ショットピーニングとか孔部のバリ除去に有効であるが、ノズル１本当りの風量が図１４に示すように非常に多いため」（第３１６頁第８〜９行）
ウ　第３１７頁の図１４には、圧送式エアーブラストにおける空気圧、ノズル径と投射量が記載されており、空気圧が３ｋｇ／ｃｍ２〜７ｋｇ／ｃｍ２であることが認められる。
エ　第３２２頁、表４には、投射材の種類としての、鉄系のスチールショット及びステンレスカットワイヤー、非金属系のガラスビーズ等に対して、その硬さ、粒度及び主な用途が記載されている。
（２）　甲第２号証（以下「刊行物２」という。）
　刊行物２には、第１回国際ショットピーニング会議が開かれた時点（１９８１年９月）において、少なくともショットピーニングにより材料の表面が微細化されることが周知である、即ち技術常識であると認められる事項が実質的に次の如く記載されている。
ア　「いずれの材料においても、ショットピーニングによって形成された高転位密度表面層における微細サブグレイン径を有する微細組織は疲労性質の向上に明らかに有益である。」（第１９２頁第６〜８行）
イ　「表面の均一な非常なスリップ分散を導くショットピーニングにより疲労寿命の最適性は達成される。」（第３８１頁第１５〜１６行）」
ウ　「微細硬度の測定によれば、ショットビーニングの時間増加に従い増加する加工硬化層の厚さの増加を示唆する。」（第３８３頁下から第５〜３行）
エ　「ショットピーニング処理は表面微細グレイン径層を生成する。」（第３８６頁下から第４〜３行）
オ　「歪み層における次の２つの変化がショットピーニング後に起こされる。微細構造の変化（転位密度と配置、サブグレイン径、変態の位相等々）と表面層の残留応力の変化である。これらの変化は大気温及び高温における合金の疲労強度に影響を与えるだろう。」（第３９５頁下から第９〜６行）
カ　「多くの実験結果が示唆するところでは、微細なグレインを持つ材料が同じ材質の粗いグレインを持つ材料よも高い疲労強度を示す（Ｈａｙｄｅｎ，１９７３）。」（第４０３頁第１４〜１５行）
キ　「ショットピーニングプロセスにおいて、最表面層の残留圧縮応力の大きさと塑性変形の広がりの深さは、ショットピーニングされた部品の疲労及び応力腐食において最も重要な役割を果たす。」（第５８４頁第７〜１０行）
ク　「高頻度の衝撃は局部的な高温を発生する。その温度は、材料を軟化させ易い十分な温度に達し、もし、条件が良ければ軟化速度の影響は硬化速度より優位になる。このような加工軟化は表面の近く層で起こる。これにより最高残留応力が表面下で起こる理由が説明できる。」（第５９６頁第５〜１０行）
ケ　「大変効果的なのは、結合力のない粒子の分散を見せる微細構造と、ショットピーニングによって導入されたサブグレインバウンダリ−の密なネットワークを作ることである。」（第７３８頁第１４〜１６行）
コ　第７３９頁第２図の大きな或いは小さな粒子サイズの材料の表面変形の図には、矢印の力により大きな粒子サイズの方に表面変形が生じて、小さな粒子サイズ材料には、表面変形が生じないことが認められる。（第７３８頁第１０〜１９行の記載参照）
４　対比・判断
（１）特許発明１について
　特許発明１の工具の表面処理方法の構成要件である「球状の研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付け」る点については、上記刊行物１に投射速度８０〜１００ｍ／ｓｅｃの記載はあるものの、この数値範囲は、特許発明１の数値範囲よりかなり小さいものである。しかも、特許発明１の工具の表面処理方法は、上記構成要件と共に、気体流の圧力３〜１０ｋｇ／ｃｍ２及び粒度３００〜８００メッシュの構成要件を組み合わせたものであり、特許発明１の実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約５０００穴を加工することができ、加工前のものに比較して寿命を約１０倍に延長することができる（段落【００３８】参照）という、刊行物１にはみられない格別な効果を奏するものである。そして、刊行物２には、上記構成要件についての記載は認められず、また、これを示唆する記載も認められないので、特許発明１を刊行物１及び刊行物２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとすることはできない。
（２）特許発明２について
　また、特許発明２は、特許発明１の請求項１を引用しているので、請求項１と同様に刊行物１及び刊行物２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとすることはできない。
　したがって、本件特許発明１及び２を刊行物１〜２に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたとすることはできないから、特許発明１及び２に係る特許が、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたとすることはできない。
第４　むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、特許発明１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に、特許発明１及び２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年９月１７日（２００２．９．１７）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
１　訂正事項ａ
　登録時の明細書（以下「登録明細書」という。）の特許請求の範囲における請求項１〜２に係る記載
　「【請求項１】工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化することを特徴とする工具の表面処理方法。
　【請求項２】上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物からなる球体状であることを特徴とする請求項１に記載の工具の表面処理方法。」を、
　「【請求項１】工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化することを特徴とする工具の表面処理方法。
　【請求項２】上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物からなる球状体であることを特徴とする請求項１に記載の工具の表面処理方法。」
と訂正する。
　上記請求項１〜２の訂正個所は、次のとおりである。
（１）　請求項１
　登録明細書における特許請求の範囲の請求項１における「研磨材を吹き付けて、」を、「研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、」と訂正する。
（２）　請求項２
　登録明細書における特許請求の範囲の請求項２の「球体状であること」を、「球状体であること」と訂正する。
２　訂正事項ｂ
　特許明細書の段落【０００９】を次のとおり訂正する。
　「【０００９】
　研磨材を気体流とともに吹き付ける方法としては、各種のブラスト法を用いることができるが、乾式ブラスト法が最も適している。上記気体流としては、通常の圧縮空気を使用すれば経済的である。また、気体流の圧力は、上述したようにゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ２であり、この際のノズルからの圧縮気体の噴射速度は１６０〜２４０ｍ／ｓｅｃ．である。以上のような、吹き付けに使用される研磨材の材質、硬度、粒度、圧力等は、処理しようとする工具の材質、硬度、形状、表面荒さ、目的寿命等により適宜選択されるべきものである。」
３　訂正事項ｃ
　特許明細書の段落【００５２】を次のとおり訂正する。
　「【００５２】
　【発明の効果】
　請求項１に係る工具の表面処理方法によれば、工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で吹き付けて、工具の表面組織を微細化、緻密化する構成としたので、簡便な操作によって工具表面の硬度を高めてその寿命を向上させることができ、機械加工作業の効率を向上させることができる。」
（５４）【発明の名称】
工具の表面処理方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を
噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒で
　【請求項２】　上記研磨材は、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの複合物からなる
球状体
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　この発明は、ドリルや各種のスローアウエイチツプ等の各種の工具に用いられて当該切刃の寿命を延す工具の表面処理方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　ドリル、エンドミル、メタルソーあるいは各種の工具に着脱自在に取付けられるスローアウエイチツプ等の各種の切削工具においては、切削効率を向上させるためにも、その切刃の寿命が長く長期の使用に耐え得ることが重要である。
　【０００３】
　このため、従来より超硬合金、ＳＫＨ、ＳＫＤ、ＳＣＭ等の材質からなるこの種の切削工具においては、切刃部分に局部的に焼結ダイヤモンド等の超高圧焼結体を組込んだり、特殊な熱処理を施したり、あるいは炭化チタンや窒化チタン等のコーティング処理を施したりなどすることにより、当該切刃部分の耐摩耗性を向上させて長寿命化を図っている。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、このような従来の工具の処理方法のうち、超高圧焼結体を用いたものにあっては、寿命は長期化するものの当該超高圧焼結体が極めて高価であることから工具自体の製品単価の高騰化を招いて、けっきょく大きな経済的効果を得ることができないという問題がある。また、熱処理やコーティングを施すものにあっては、それぞれの処理のために複雑かつ高価な処理設備を必要とするうえに、さらに処理技術の習熟にも多大の労力を要するという問題がある。
　【０００５】
　そこで、本発明者等は、比較的簡単な処理で上記工具類の寿命を長期化すべく鋭意研究を重ねた結果、球状の研磨材をいわゆるブラスト法を用いて工具の表面に圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに高速で吹き付けると、この結果工具表面に発生する応力および熱により工具表面の組織が微細化、緻密化して工具の寿命が飛躍的に向上する、という知見を得るに至った。
　【０００６】
　この発明は、上記知見に基づいてなされたもので、製品単価の高騰化や、複雑な装置を必要とすることなく、簡便に工具寿命を長期化することができる工具の表面処理方法を提供することを目的とするものである。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　この発明の工具の表面処理方法は、工具の表面にゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに球状の研磨材を吹きつけることを特徴とするものであ
る。
　【０００８】
　ここで、上記研磨材としては、出来得るだけ真球に近いものを用いるのが好ましく、鋼球、ステンレス球、ガラス球もしくはセラミックス球またはこれらの混合物からなる球状体であることが特に好適である。また、上記研磨材の粒度としては、ＪＩＳＲ−６００１−１９７３に規定される３００〜８００メッシュとする。
　【０００９】
　研磨材を気体流とともに吹き付ける方法としては、各種のブラスト法を用いることができるが、乾式ブラスト法が最も適している。上記気体流としては、通常の圧縮空気を使用すれば経済的である。また、気体流の圧力は、上述したようにゲージ圧で３〜１０ｋｇ／ｃｍ２であり、この際のノズルからの圧縮気体の噴射速度は
１６０〜
　【００１０】
　【作用】
　上記構成による表面処理を施すと、工具の表面内部に応力および熱が発生し、これにより表面組織が微細化、緻密化して金属疲労および高温脆性に対する耐久性が増加する。
　【００１１】
　【実施例】
　以下、図面を参照してこの発明を詳細に説明する。
　【００１２】
　図１は、この発明に係る工具の表面処理方法を実施する際に用いられるブラスト装置の一例を示すものであり、図中符号１は有底筒状に構成された本体である。この本体１の内部には、モータ２が、その回転軸を上方に向けて配置されており、この回転軸に、表面処理の対象となる工具Ｗが着脱自在に取り付けられるようになっている。
　【００１３】
　前記本体１の上部には、内部に研磨材Ｐを充填するタンク３が取り付けられている。このタンク３の内部には、後述する回収パイプ９からタンク３内に供給される研磨材Ｐの流れを規制する断面アングル状の規制板３ａが設けられている。また、前記タンク３には、タンク３の内部に発生した粉塵を回収する吸引ポンプ（図示せず）が、タンク３の上部に連通されたダクトホース３ｂを介して取り付けられている。
　【００１４】
　前記タンク３の下部は、下方に凸をなす漏斗状に形成されており、その下端部には、内部に研磨材Ｐを挿通させる内径を有する、可撓性を備えたパイプ４の一端側が取り付けられている。このパイプ４の他端側は、前記工具Ｗに向けて配設されており、このパイプ４を作業者が適宜曲げることにより、任意の方向から研磨材Ｐを工具Ｗに吹きつけることができるように構成されている。
　【００１５】
　前記パイプ４には、バルブ６によって開閉されるパイプ５を介して圧縮空気源が接続されている。前記バルブ６には、その開閉動作を制御するフットスイッチ７が接続されている。
　【００１６】
　前記モータ２の下方には、下方に凸をなす漏斗状に形成されたホッパ８が、その周縁を前記本体１の内周面に密着させて取り付けられている。
　【００１７】
　前記ホッパ８の下端部には、回収パイプ９の一端が取り付けられている。この回収パイプ９の他端は、前記タンク３の上部に連通されている。
　【００１８】
　なお、図中符号１０は、タンク３からパイプ４への研磨材Ｐの供給量を調整する調整器である。
　【００１９】
　つぎに、前記構成を有するブラスト装置の動作について説明する。
　【００２０】
　まず、タンク３の内部に所定量の研磨材Ｐを充填する。ついで、フットスイッチ７を操作してバルブ６を開状態とし、パイプ５の内部に圧縮空気を送り込んでおく。ついで、調整器１０を操作して研磨材Ｐをタンク３からパイプ４に供給する。
　【００２１】
　このようにして、圧縮空気の圧力によって、パイプ４の他端側から研磨材Ｐを工具Ｗに対して吹きつけることができる。
　【００２２】
　吹きつけられた研磨材Ｐは、ホッパ８の内部に収納され、本体１の内部とタンク３の内部との圧力差によって回収パイプ９の内部を移動・通過してタンク３の内部に回収される。このようにして、ふたたびタンク３の内部に研磨材Ｐを充填でき、工具Ｗに対する吹きつけ作業を循環して行うことができる。また、このとき、研磨材Ｐまたは工具Ｗから発生した粉塵については、ダクトホース３ｂを介して吸引ポンプにより外部に排出することができる。
　【００２３】
　また、前記実施例のブラスト装置によれば、調整器１０およびバルブ６の開度を調整することにより、気体流の圧力や研磨材Ｐの吹きつけ量等を調整することができる。
　【００２４】
　（実施例１および比較例１）
　前記したブラスト装置を用いて、下記の試験条件に基づいて工具の表面処理を行った。
　【００２５】
　　研磨材Ｐの材質；セラミック入り球状ガラスビーズ
　　研磨材Ｐの粒度；４００メッシュ
　　研磨材Ｐの硬度；モース硬度計における硬度７
　　圧縮空気源からの空気送り量；１Ｎｍ３／分
　　圧力；ゲージ圧で６．５ｋｇ／ｍ２
　　パイプ４の内径；直径９ｍｍ
　　研磨材Ｐの噴射速度；１６０ｍ／秒
　　ノズル４の他端から工具Ｗまでの距離；１００〜１５０ｍｍ
　　工具Ｗの種類；直径１０ｍｍ×長さ１００ｍｍの超硬ドリル
　　モータ２の回転軸の１回転当り所要時間；１０秒／１回転
　【００２６】
　実施例１の方法においては、工具Ｗを、モータ２の軸方向に沿いかつ、先端を上方に向けて取り付け、研磨材Ｐを、工具Ｗの側方より２０秒間吹きつけた後、パイプ４を移動させて工具Ｗの上方より１０秒間吹きつけた。ここで、吹きつけに際しては、パイプ４の他端を工具Ｗの長さ方向または径方向に沿って上下させることにより、偏り無く研磨材Ｐを工具Ｗに吹きつけるようにした。
　【００２７】
　前記試験条件による表面加工終了後、工具Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化は無く、また、工具Ｗの表面温度は約５０℃となっていた。
　【００２８】
　また、工具Ｗの表面部分における金属組織を検査したところ、図２に示すような組織となっていた。この図２において、符号１１はコバルト部分、符号１２は炭素部分、符号１３はタングステン部分をそれぞれ示している。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組織を図３に示す。両者の対比から明らかなように、本実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その表面から５〜１０μｍの範囲において、コバルト部分の結晶組織が微細化されていた。
　【００２９】
　前記実施例１の方法により表面加工した工具Ｗを用いて、ダイカスト法によって製造したアルミ合金（ＡＤＣ１１）製の試料に対し、直径１０ｍｍ、深さ３０ｍｍの大きさの穴を多数形成することにより、耐久性試験を行った。
　【００３０】
　本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約３００００穴を加工することができ、加工前のものに比較して寿命を約３倍に延長することができた。
　【００３１】
　これに対して、比較例１として、本実施例による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を行った。この比較例１のものでは、加工寿命が平均で約１００００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が短いものであった。
　【００３２】
　（実施例２および比較例２）
　実施例２として、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、前記実施例１と同様なので記載を省略する。
　【００３３】
　　研磨材Ｐの粒度；３００メッシュ
　　工具Ｗの種類；直径８ｍｍ×長さ１００ｍｍであるＳＫＨ５１ハイスドリル
　　モータ２の回転軸の１回転当り所要時間；１０秒／１回転
　【００３４】
　実施例２においては、実施例１と同様にして工具Ｗをモータ２に取り付け、研磨材Ｐを、工具Ｗの側方より３０秒間吹きつけた後、パイプ４を移動させて工具Ｗの上方より１０秒間吹きつけた（図４）。
　【００３５】
　前記試験条件による表面加工終了後、工具Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となっていた。
　【００３６】
　また、工具Ｗの表面部分における金属組織を検査したところ、図５に示すような組織となっていた。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組織を図６に示す。両者の対比から明らかなように、本実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その表面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細化されていた。
　【００３７】
　前記実施例２の方法により表面加工した工具Ｗによって、鍛造によって製造したＳ４５Ｃ炭素鋼製の試料に対し、直径８ｍｍ、深さ２０ｍｍの大きさの穴を多数形成することにより、耐久性試験を行った。
　【００３８】
　本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約５０００穴を加工することができ、加工前のものに比較して寿命を約１０倍に延長することができた。
　【００３９】
　また、本実施例の工具Ｗの表面硬度を計測したところ、ＨＲＣ６５であり、加工前のものに比較して表面硬度を向上させることができた。
　【００４０】
　これに対して、比較例２として、本実施例による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を行った。この比較例２のものでは、加工寿命が平均で約５００穴であり、本実施例のものに比較して寿命が短いものであった。
　【００４１】
　また、比較例２の工具Ｗについて表面硬度を計測したところ、ＨＲＣ６３であり、実施例２のものに比較して硬度が低いものであった。
　【００４２】
　（実施例３および比較例３）
　実施例３として、本実施例に係るブラスト装置を用いて、下記の試験条件に基づいて工具の表面処理を行った。他の条件は、前記実施例１と同様なので記載を省略する。
　【００４３】
　　研磨材Ｐの粒度；３００メッシュ
　　研磨材Ｐの硬度；モース硬度計における硬度６
　　工具Ｗの種類；直径２５０ｍｍ×厚さ１ｍｍであるＨＳＳメタルソー
　　モータ２の回転軸の１回転当り所要時間；２０秒／１回転
　【００４４】
　前記構成の工具Ｗを、図７に示すように、モータ２の回転軸に直交して取り付け、工具Ｗの厚さ方向上下よりそれぞれ６０秒間づつ（図７）研磨材Ｐを吹きつけ、ついで、工具Ｗの側方より、モータ２の回転軸から工具Ｗの一端側（図８中上端側）にやや傾斜した方向に向けて６０秒間吹きつけ、ついで、工具Ｗの他端側（図８中下端側）にやや傾斜した方向に向けて６０秒間吹きつけた。
　【００４５】
　前記試験条件による表面加工終了後、工具Ｗを検査したところ、形状や寸法精度等についての変化は無く、また、工具Ｗの表面温度は約３０℃となっていた。
　【００４６】
　また、工具Ｗの表面部分における金属組織を検査したところ、図９に示すような組織となっていた。これに対し、加工前の状態における工具Ｗの金属組織を図１０に示す。両者の対比から明らかなように、本実施例の方法によって加工した工具Ｗにおいては、その表面から５〜１０μｍの範囲において、金属組織が微細化されていた。
　【００４７】
　前記実施例３の方法により表面加工した工具Ｗによって、高速度鋼（ＳＫＨ）製の棒状の試料を幅方向に切断することにより、耐久性試験を行った。
　【００４８】
　本実施例に係る工具Ｗによれば、平均で約１０００回試料を切断することができ、加工前のものに比較して寿命を約２倍に延長することができた。
　【００４９】
　また、本実施例の工具Ｗの表面硬度を計測したところ、ＨＲＣ６４であり、加工前のものに比較して表面硬度を向上させることができた。
　【００５０】
　これに対して、比較例３として、本実施例による加工を行う前の状態における工具（ドリル）を用いて、本実施例のものと同一条件において耐久性試験を行った。この比較例３のものでは、加工寿命が平均で約５００回であり、本実施例のものに比較して寿命が短いものであった。
　【００５１】
　また、比較例３の工具Ｗについて表面硬度を計測したところ、ＨＲＣ６２であり、実施例３のものに比較して硬度が低いものであった。
　【００５２】
　【発明の効果】
　請求項１に係る工具の表面処理方法によれば、工具の表面に、圧力が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２の範囲の気体流とともに粒度が３００〜８００メッシュの球状の研磨材を
噴射速度１６０〜２４０ｍ／秒
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明に係る工具の加工方法の実施例に使用するブラスト装置の概略的構成を示す縦断面図である。
　【図２】
　実施例１の加工方法によって加工した工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【図３】
　加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【図４】
　実施例２に係る工具の加工方法を示すもので、ブラスト装置の要部を示す図である。
　【図５】
　実施例２の加工方法によって加工した工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【図６】
　加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【図７】
　実施例３に係る工具の加工方法を示すもので、ブラスト装置の要部を示す図である。
　【図８】
　実施例３に係る工具の加工方法を示すもので、ブラスト装置の要部を示す図である。
　【図９】
　実施例３の加工方法によって加工した工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【図１０】
　加工前の工具の表面部分の金属組織を示す断面図である。
　【符号の説明】
　Ｐ　研磨材
　Ｗ　工具