【事件の表示】
　特願２００８−３１８３１５「超硬工具の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　６月２４日出願公開、特開２０１０−１３８４７２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　
　本願は、平成２０年１２月１５日の出願であって、平成２４年１１月２１日付けの拒絶理由が通知され、これに対し平成２５年１月２８日付けの意見書が提出されたが、同年４月９日付けで拒絶査定（以下、「原査定」という。）されたものであり、本件審判は、原査定を不服として、同年７月１６日付けの手続補正とともに請求されたものである。
　
２．補正の却下の決定
　
結　論：
　平成２５年７月１６日付けの手続補正（以下、「本件補正」という。）を却下する。
　
理　由：
（１）補正の内容
　
　本件補正は、特許請求の範囲の請求項１について、次の補正事項を有する。
　
−補正前−
　原料配合→混合／造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、ＣＩＰ成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、
　前記ＣＩＰ成形時に、中空円筒状のゴム製の中子と、この中子の半径方向外側を取り囲むように配置され、内周面に切刃成形用の切刃型が形成された中空円筒状の金属製の外筒とを備えたＣＩＰ用型枠の、前記中子と前記外筒との間に形成された内部空間内に、前記原料調整工程で得られた超硬工具原料を投入し、
　前記中子の半径方向内側に形成された空間内に加圧された流体を導入して、前記中子を半径方向外側に拡径させ、前記超硬工具原料を加圧成形した後、脱型することを特徴とする超硬工具の製造方法。
　
−補正後−（下線部が補正箇所）
　原料配合→混合／造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を経て、ＣＩＰ成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、
　
前記原料配合および前記混合／造粒において、炭化タングステンや炭化チタンの化合物の粉末とコバルトの金属粉末がバインダを介してスラリー状に混合されたものが、スプレー乾燥により造粒されて超硬工具原料とされ、
前記
　前記中子の半径方向内側に形成された空間内に加圧された流体を導入して、前記中子を半径方向外側に拡径させ、前記超硬工具原料を加圧成形した後、脱型することを特徴とする超硬工具の製造方法。
　
（２）補正の目的
　
　補正後に記載された「前記原料配合および前記混合／造粒において、炭化タングステンや炭化チタンの化合物の粉末とコバルトの金属粉末がバインダを介してスラリー状に混合されたものが、スプレー乾燥により造粒されて超硬工具原料とされ」は、補正前に記載された発明特定事項の「原料配合→混合／造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程」について、原料粉末や造粒方法を限定するものであるが、補正前後における請求項１に係る発明の産業上の利用分野及び解決しようとする課題は同一である。
　してみると、上記補正事項は、少なくとも特許法第１７条の２第５項第２号に規定されている、いわゆる特許請求の範囲の限定的減縮を目的とするものを含むから、補正後の請求項１に係る発明（以下、「本願補正発明」という。）は、同条第６項において準用する同法第１２６条第７項に規定されているとおり、特許出願の際独立して特許を受けることができるものでなければならない。
　
（３）独立特許要件
　
　本願出願前に日本国内において、頒布された刊行物である、
　特開平　９−１９４９０５号公報（以下、「引用例１」という。）
　特開昭６２−２２４４９８号公報（以下、「引用例２」という。）
には、次の記載がある。
　
　引用例１
　
摘示1-1
【０００９】〔II〕超硬製一体歯切工具の製造方法として、以下の手段を取る。
〔手段１〕歯切工具の仕上研磨前素形材の外形に相当する薄肉プラスチック容器（カプセル）予め準備する。
〔手段２〕複数種類の金属炭化物粉末とＣｏ粉を所定配合比率で混練した後、上記カプセル内に加振充填させた後、カプセル内の空気を吸引除去すると同時に密封シールすること。
〔手段３〕粉末充填密封カプセルをＣＩＰ炉内で３次元圧縮すること。
〔手段４〕ＣＩＰ後の密封カプセルをＳｉｎｔｅｒ−ＨＩＰ炉内で所定加熱サイクルに基き、カプセル除去と、表層Sinteringを行ない、更に加熱，加圧保持してＨＩＰ処理を行なうこと。
〔手段５〕ＨＩＰ炉冷却後、焼結後の完成素材を取出し、研磨加工により歯切工具を完成させる。
　
摘示1-2
【００１１】
【発明の実施の形態】歯切工具の代表例として、一体ホブを例に挙げ実施例を以下に詳述する。
〔実施例１〕一体ホブの完成品には、図７に示す如く、外径（Ｄ），全長（Ｌ），歯数，条数，モジュールなどの組合せにより、各種のバリエーションがあるが、本発明に対応した素形材形状として分類統廃合して、定型化，標準化すると、バリエーション数は１／１０程度に削減できるためカプセル成形用金型を準備した。
【００１２】プラスチックカプセルの準備
図２に示した輪郭を内壁形状とする２分割金型を用いて、ブロー成形により、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタール）製のカプセル本体（０．１５ｔｍｍ）１とキャップ（０．１５ｔｍｍ）２及び製品の内孔６０（図９参照）となるべき、金属管（Ｃｒ−Ｍｏ鋼）３を準備する。金属管３の内径は、カプセルの突起部１−１，２−１と嵌合する構成となっており、キャップ２には、空気抜孔２−２を有する。カプセル本体１及びキャップ２には鍔部１−３，２−３有し、位置合せ用の円形突起１−４，２−４を有する。なお、カプセルの寸法は、後工程のＣＩＰ及びＨＩＰ時の収縮，熱処理時の変形，熱処理後の研磨加工代等を予め見込んで設定してある。
　
摘示1-3
【００２１】〔実施例３〕実施例１に於けるプロセス〜は全く同一であるが、金属粉末としては、ハイス材に代えて、超硬成分の粉末を用いた。即ち、ＪＩＳＢ４０５３  Ｐ３０に対応する組成の金属炭化物として重量比でＷＣ：８０％，ＴｉＣ：５％，ＴａＣ：４％，ＮｂＣ：２％からなる硬質層の粉末と９％のＣｏ粉末を十分に均一混合した後、プロセス即ち、図３に示した如く、カプセル内へ充填，密封シールを行なった。以下、プロセスのＣＩＰは実施例１と同一条件で実施した。また、プロセスのＳｉｎｔｅｒ−ＨＩＰでは、１２００℃×３０分Ｈ2 雰囲気下でのSintering後１４１０℃×２H のＨＩＰ焼結を実施した。続いてダイヤモンド砥石を用いて贅肉を研磨除去して超硬製歯切工具を完成させた。
　
摘示1-4
【図３】
　
　引用例２
　
摘示2-1（１頁左欄１７行〜２頁右上欄５行）
〔従来の技術〕
　粉体の成形に利用されるラバープレス成形法は、粉体をゴム製の容器に充填し、この容器を冷間静水圧加圧装置の圧力媒体（液体）中に投入して、静水圧的に加圧し、粉体の成形を行う方法である。この方法により製造された成形体は、外形を所定の寸法や表面あらさに仕上げるため、成形体の機械加工を行うのが一般的であり、この機械加工に相当の時間が費やされていた。
　以下、円筒形状のセラミックス成形体の作製を例にとり、ラバープレス成形法及びこの方法で従来生じていた問題点につき説明する。第６図に示すように、まず、一方の開口端にゴム製のキャップ６１が装着された筒状のゴム６２の中へ粉体ｌを詰めた後、筒状のゴム６２のもう一方の開口端にもゴム製のキャップ６３を装置する。次いで筒状のゴム６２とキャップ６１，６３の継ぎ目に、成形時に圧力媒体（液体）が粉体１へ流入するのを防ぐために、テープ６４を巻いてシールする。次に、このようにしてできたゴム型２を、第７図に示すように、静水圧加圧装置の高圧円筒容器用と下蓋７２とから構成される容器の中に満たされた圧力媒体（液体）３中に投入し、上蓋７３を容器に取付ける。その後、圧力媒体３の圧力を上げ粉体１を加圧する。この操作によって、圧力媒体３に接する筒状のゴム６２の側面、キャップ６１，６３は圧力を受け、筒状のゴム６２とキャップ６１，６３は徐々に収縮し、その結果粉体１は圧縮され、固化して成形が行なわれる。この方法の実施の際、第８図のように粉体１の中心に金属製の剛性のある芯金８１を挿入しておけば、主に筒状のゴム６２に加わる矢印８２方向の加圧力により、粉体１は芯金８１の外径ａｂとほぼ同じ内径を存した中空円筒形状の成形体が得られる。
〔発明が解決しようとする問題点〕
　しかしながら、このような従来のラバープレス法では、ゴムを介して成形体は圧縮されるため、成形体が中実、中空円筒にかかわらずその外表面は主にゴム自身の性質に起因するゴム型の不均一な収縮のため、あるいはゴム型は形状に起因して変形し易い部分と変形しにくい部分が存在するため、第９図に示すように成形体はつづみ状となり、成形体の外表面にはうねりや凹凸がしばしば発生する。このため成形後、成形体の表面に、主にダイヤモンド砥石やバイトによる機械的な加工を施し、所定の形状や外形寸法にしたり、表面あらさを良くする必要があり、成形体の製作に多大な時間を費やし、強いては焼結体（例えば、セラミックス）の価格をつり上げる原因となっていた。
　
摘示2-2（２頁右上欄６行〜左下欄１７行）
　本発明の目的は、従来、必要であった成形された後の成形体の機械加工を省くことができ、しかも成形体の外形寸法精度と外形の表面平滑度の向上が図れるラバープレス成形法に用いる成形用の型を提供することにある。
〔問題点を解決するための手段〕
　上記目的達成可能な本発明は、ラバープレス成形用の成形型において、成形品の主要表面に対応する該成形型のキャビ−ティの表面が非弾性体から構成され、成形品の補助表面に対応する該成形型のキャビ−ティの表面が弾性体から構成されたことを特徴とするラバープレス用成形型である。
　本発明にいう成形品の主要表面とは、成形品の表面のうち形状・寸法精度の高いことが要求される部分をいい、補助表面とは、主要表面に含まれない成形品の表面の大半をいう。例えば成形品が円筒体であれば主要表面は円筒体の筒状外表面であり、補助表面は筒状内表面である。また、成形品が板状体であれば主要表面は、凹凸等の機能部が形成されたり、特に平滑性が要求される側の面であり、補助表面はその裏側の面である。
〔作　用〕
　本発明の成形型は、前述の従来のゴム製の成形用型のように粉体を成形体の主要表面（外形側表面、表側表面等）側から加圧し、圧縮させる型と異なり、成形体の補助表面（内形側表面、裏側表面等）側から粉体を加圧し、成形体の主要表面は変形しない剛性を有する非弾性体に押しつけて成形できるので、二次加工をしなくても形状・寸法の精度及び表面の平滑度が共に高い成形体が得られる。
　
摘示2-3
　　　　　　　　第８図　　　　　　　第９図
　
　
（３−１）引用例に記載された発明
　
　引用例１には、複数種類の金属炭化物粉とＣｏ粉を所定配合比率で混練した後、歯切工具の外形に相当する薄肉プラスチックカプセル内に充填密封し、該粉末充填密封カプセルをＣＩＰ炉内で３次元圧縮した後、カプセル除去と表層Sintering−ＨＩＰ処理を行い、焼結後の完成素材を研磨加工して歯切工具を完成させてなる超硬製一体歯切工具の製造方法（摘示1-1）に関し、歯切工具として一体ホブを例にして、プラスチックカプセル内に製品内孔を形成するための金属管を配置することや、金属炭化物粉として、ＷＣ，ＴｉＣ，ＴａＣ及びＮｂＣ粉を使用し、金属管とカプセルの間の空間に充填すること（摘示1-2〜1-4）が記載ないし図示されている。
　すなわち、引用例１には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
「複数種類の金属炭化物粉とＣｏ粉を配合して混練した後、ＣＩＰして表層SinteringとＨＩＰを行い、焼結後の完成素材を研磨加工してなる超硬製一体ホブの製造方法であって、
　前記金属炭化物粉として、ＷＣ，ＴｉＣ，ＴａＣ及びＮｂＣ粉を使用し、
　前記ＣＩＰの際に、製品内孔を形成するための金属管と、該金属管が内部に配置され、一体ホブの外形に相当する薄肉プラスチックカプセルを用い、前記金属管と前記カプセルの間の空間に、前記粉末を充填して密封し、前記カプセルをＣＩＰ炉内で３次元圧縮した後、カプセル除去する超硬製一体ホブの製造方法。」
　
（３−２）発明の対比
　
　本願補正発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「複数種類の金属炭化物粉とＣｏ粉」「混練」「表層SinteringとＨＩＰ」「焼結後の完成素材」「研磨加工」「超硬製一体ホブ」「製品内孔を形成するための金属管」「金属管が内部に配置され、一体ホブの外形に相当する薄肉プラスチックカプセル」「ＣＩＰ炉内で３次元圧縮」「カプセル除去」は、それぞれ本願補正発明の「原料」「混合」「焼結」「焼成体」「仕上」「超硬工具」「中空円筒状の中子」「中子の半径方向外側を取り囲むように配置され、内周面に切刃成形用の切刃型が形成された中空円筒状の外筒」「加圧された流体を導入して、加圧成形」「脱型」に相当する。そして、本願補正発明の「炭化タングステンや炭化チタンの化合物の粉末」は、発明の詳細な説明（段落０００５，００１３）や技術常識を参酌すると「炭化タングステンや炭化チタン（を含む）化合物の粉末」の意味と解されるから、引用発明の「ＷＣ，ＴｉＣ，ＴａＣ及びＮｂＣ粉」が、これに相当する。
　すなわち、本願補正発明のうち、
「原料配合→混合の手順を経て、ＣＩＰ成形→焼結仕上の手順を踏む成形・焼結・加工工程により焼成体からなる超硬工具を製造する超硬工具の製造方法であって、
　前記原料配合および前記混合において、炭化タングステンや炭化チタンの化合物の粉末とコバルトの金属粉末が混合されたものが、超硬工具原料とされ、
　前記ＣＩＰ成形時に、中空円筒状の中子と、この中子の半径方向外側を取り囲むように配置され、内周面に切刃成形用の切刃型が形成された中空円筒状の外筒とを備えたＣＩＰ用型枠の、前記中子と前記外筒との間に形成された内部空間内に、前記超硬工具原料を投入し、加圧された流体を導入して、前記超硬工具原料を加圧成形した後、脱型する超硬工具の製造方法。」
の点は、引用発明との差異にはならず、両者は次の点で相違する。
　
相違点１：本願補正発明は、原料混合後に造粒→原料完成の手順を踏む原料調整工程を有し、前記原料混合／造粒において、炭化タングステンや炭化チタンの化合物の粉末とコバルトの金属粉末がバインダを介してスラリー状に混合されたものが、スプレー乾燥により造粒されるのに対し、引用発明は、複数種類の金属炭化物粉とＣｏ粉を混錬する際の混合工程の詳細や造粒工程の有無が明らかでない点。
　
相違点２：本願補正発明は、中空円筒状の中子がゴム製で、中空円筒状の外筒が金属製であり、前記中子の半径方向内側に形成された空間内に加圧された流体を導入して、前記中子を半径方向外側に拡径させるのに対し、引用発明は、中空円筒状の中子が金属製で、中空円筒状の外筒がプラスチック製であり、前記外筒をＣＩＰ炉内で３次元圧縮する点。
　
（３−３）相違点の判断
　
相違点１について
　引用発明のように、超硬合金を粉末焼結により製造する方法において、原料となる粉末を混錬する際に、粉末にバインダーを添加しスラリー状にして混合し、該スラリーをスプレー乾燥して造粒することは慣用手段である（要すれば、特開平７−９０３０７号公報、特開平８−１１７５８０号公報、特開平８−２９５９０１号公報等の「従来の技術」の欄参照）。
　してみると、相違点１は、実質的な差異でないか、少なくとも、当業者にとって適宜なし得る設計的選択事項の範囲内のことである。
　
相違点２について
　引用例２には、金属製の芯金を挿入した筒状のゴム型内に粉体を詰めた後、圧力媒体（液体）により静水圧加圧（＝ＣＩＰ）して粉体を圧縮成形する従来技術では、ゴム型の不均一な収縮により、成形体の外表面にうねりなどが発生するという問題点があること（摘示2-1）が記載され、その解決手段として、外表面に相当する成形型を非弾性体とする一方、内表面を構成する成形型を弾性体として、外側ではなく、内側から粉体を加圧圧縮すること（摘示2-2）が記載されている。
　してみると、引用発明の「金属管」「薄肉プラスチックカプセル」（摘示1-4）は、それぞれ上記従来技術の「金属製の芯金」「筒状のゴム型」（摘示2-3）に対応するものであるから、引用発明においても、上記従来技術と同様の問題点が生じることが予想され、その解決手段として、金属管を弾性体であるゴム製中空管に変え、薄肉プラスチックカプセルを非弾性体である金属製カプセルに変え、前記ゴム製中空管の内側に液体を導入して、前記中空管を半径方向外側に拡径させることで粉体を圧縮すること、すなわち、相違点２を解消することは、引用例２の記載に基づいて、当業者が容易になし得たことである。
　
　したがって、本願補正発明は、引用例１，２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができない。
　
（４）まとめ
　
　よって、上記補正事項を有する本件補正は、特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項の規定において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
３．原査定の理由
　
　本件補正は却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、出願当初の願書に添付された特許請求の範囲の請求項１に記載された事項（「２（１）」−補正前−）により特定されるとおりのものと認められる。
　これに対し原査定の理由の一つは、
「本願発明は、引用例１，２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。」
というものである。
　そこで検討するに、本願発明を減縮した本願補正発明（「２（２）」）が、引用例１，２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものである（「２（３）」）から、本願発明もまた、引用例１，２に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであることは明らかである。
　
４．むすび
　
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は、原査定の理由により拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。