【事件の表示】
　特許第３３４００１１号「プラズマ表示装置用基板の製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３３４００１１号の請求項１に係る特許を取り消す。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本件特許第３３４００１１号に係る手続の経緯の概要は、以下のとおりである。
　平成７年１２月２７日　　　　特許出願（国内優先権主張　平成７年９月　　　　　　　　　　　　　　　６日）
　平成１４年８月１６日　　　　特許権の設定の登録
　平成１４年１０月２８日　　　特許掲載公報の発行
　平成１５年４月２８日　　　　凸版印刷株式会社から、本件の請求項１に　　　　　　　　　　　　　　　係る特許について、特許異議の申立て
　平成１６年７月２１日付　　　取消理由の通知
　平成１６年９月２８日　　　　意見書の提出
　
第２　本件発明
　本件の請求項１に係る発明は、本件特許査定時の明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される以下のとおりのものである。
　「粒径０．２〜１０μｍのセラミックス又はガラスの粉体と、該粉体に対して１〜１５重量部の溶媒と、有機性添加物から成るバインダーとの混合物を、逆台形状をした隔壁用の凹部を有する成形型中に充填し、これらの混合物をセラミックス又はガラスからなる背面板に接合して成形型を離型した後、焼成一体化することにより、上記背面板上に台形状をした複数の隔壁を備えて表示セルを構成する工程からなるプラズマ表示装置用基板の製造方法。」
　
第３　取消理由の概要
　当審において平成１６年７月２１日付けで通知した取消理由の概要は、以下のとおりである。
　本件の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、本件の優先日の前に頒布された下記の刊行物１〜６に記載された発明に基づいて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものである。
　よって、本件の請求項１に係る特許は、特許法第２９条第２項に規定に違反して特許されたものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　記
刊行物１：特開平３−２５４８５７号公報（申立人が提出した甲第１号証）
刊行物２：特開平１−１３７５３４号公報
刊行物３：特開昭５５ー３４２１１号公報（同甲第２号証）
刊行物４：特開平２−２５８４７号公報
刊行物５：特開平６−２５１６２１号公報
刊行物６：特開平３−５７１３８号公報
　
第４　各刊行物に記載された発明
　各刊行物には、以下の技術的事項が記載されている。
刊行物１：
(1a)「（１）目的パターンの雌型である凹版の凹部にパターン形成材料を充填し、次いで、該パターン形成材料を挟むようにして前記凹版に基板を密着させて前記パターン形成材料を硬化させた後、硬化した前記パターン形成材料を前記基板の表面に残すようにして前記凹版を前記基板より剥離し、続いて、表面に前記パターン形成材料が転写された前記基板に対し焼成を行うことを特徴とする厚膜パターン形成方法。
（２）前記パターン形成材料として紫外線硬化性ガラスペーストを用い、前記基板を前記凹版に密着させる前に紫外線硬化性プライマーにより前記基板の表面を処理したことを特徴とする請求項１記載の厚膜パターン形成方法。
（３）前記パターン形成材料としてセラミック材料粉末を分散された懸濁液を用い、前記基板を前記凹版に密着させる前に前記凹版の表面に紫外線硬化性樹脂を塗布したことを特徴とする請求項１記載の厚膜パターン形成方法。
（４）前記凹版の材料として熱可塑性樹脂を用いたことを特徴とする請求項１，２，又は３記載の厚膜パターン形成形成方法。
（５）前記凹版の材料として表面張力の小さい物質を用いたことを特徴とする請求項１，２，又は３記載の厚膜パターン形成方法。」（特許請求の範囲）
(1b)産業上の利用分野について、「本発明は、液晶表示装置、蛍光表示ディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネル、混成集積回路等の製造工程における厚膜パターン形成方法に関するものである。」（第１頁右下欄下から第９〜６行）
(1c)発明が解決しようとする課題として、「前記従来のスクリーン印刷による方法においては、上述のように複数回のスクリーン印刷により重ね刷りをして所定の厚さにする方法が採られているが、この方法では例えば50〜100μｍの厚膜を得るために５〜10回の重ね刷りを必要とし、その度ごとに乾燥工程が入ることとなり、その結果として極めて生産性が悪く、また、歩留りを低下させるという問題点があった。さらに、ペーストの粘度、チクソトロピー等によりパターンの線幅精度が損なわれるという問題点もあった。」（第２頁左上欄第９〜１８行）
(1d)「本発明の厚膜パターン形成方法は、凹版転写法を利用している。すなわち、目的パターンの雌型である凹版の凹部にパターン形成材料を充填し、次いで、該パターン形成材料を挟むようにして前記凹版に基板を密着させて前記パターン形成材料を硬化させた後、硬化した前記パターン形成材料を前記基板の表面に残すようにして前記凹版を前記基板より剥離し、続いて、表面に前記パターン形成材料が転写された前記基板に対し焼成を行うようにしたものである。そして、上記の方法では、凹版の凹部に充填されたパターン形成材料が基板側に転写される段階でパターン形成材料の凝集力及びパターン形成材料と基板との密着力が強いことが必要である。このため、凹版の凹部に充填する前記パターン形成材料として紫外線硬化性ガラスペーストを用い、前記基板を前記凹版に密着させる前に紫外線硬化性プライマーにより前記基板の表面を処理するようにした。或いは、前記パターン形成材料としてセラミック材料粉末を分散させた懸濁液を用い、前記基板を前記凹版に密着させる前に前記凹版の表面に紫外線硬化性樹脂を塗布するようにした。また、凹版の材料としては、熱可塑性樹脂或いは表面張力の小さい物質を使用することが好ましい。」（第２頁右上欄第１０行〜左下欄下から第６行）
(1e)実施例１として、「第１図(ｂ)に示すように、得られた凹版１に紫外線硬化性ガラスペースト２を充填した。・・・紫外線硬化性ガラスペースト２には市販の無溶剤型紫外線硬化性樹脂をバインダーとして結着剤、充填剤、着色顔料を練肉しペースト化したものを用いた。」（第３頁左上欄末行〜右上欄第９行）
(1f)実施例３として、「以上で得られた凹板６に対し、第２図(ｄ)に示すように、紫外線硬化性樹脂９をバー１０によりバーコートし、前記セラミック材料充填部１１に凝集力を付与すると共に、続く第２図(ｅ)に示したガラス基板１２との密着時の密着力を付与した。」（第４頁右上欄第１０〜１４行）
(1g)発明の効果として、「以上説明したように、本発明の厚膜パターン形成方法は、一回の操作で高さ１００μｍ以上のパターンが得られることから、これまでのスクリーン印刷による積層等に比べ、処理時間が短縮されるとともに位置合わせ等の操作も一回でよいため、工程の簡略化を図ることができるという効果を奏する。」（第４頁右下欄下から第５行〜第５頁左上欄第２行）
　
刊行物２：
(2a)「（ａ）プラズマディスプレイの隔壁と同一形状に配列された溝を有する治具を用意し、（ｂ）該溝に隔壁形成材料を充填し、（ｃ）該隔壁形成材料をベースガラスを有するベース部材に仮接着させ、（ｄ）その後、焼成し隔壁の形成を行うことを特徴とするプラズマディスプレイの隔壁形成方法。」（特許請求の範囲）
(2b)「本発明によれば、上記のように、プラズマディスプレイの隔壁形成方法において、従来のペーストを用いた厚膜印刷による隔壁形成方法を使用せず、ペーストの代わりとなる予め隔壁の形状と同じ寸法に形成されている溝を有する治具を用い、その治具の溝に隔壁形成材料を入れ、予めガラスペーストを塗ってあるベースガラスを有するベース部材と前記治具とを密着させる。その後、治具をベース部材から取り外し焼成を行うことにより隔壁材料とべ−ス部材とを完全に接着させる。」（第２頁右下欄第８〜１７行）
(2c)「一方、治具２０の溝２０ａに隔壁材料２１を収納する。次に、第１図（ｃ）に示すように、そのベース部材２２を隔壁材料２１が充填された治具２０に押し付け、隔壁材料２１とベース部材２２とが合わさるようにする。次に、第１図（ｄ）に示すように、隔壁材料２１がのったベース部材２２を焼成し、隔壁材料２１とベース部材２２が完全に接着した後、治具２０を外す。この場合の焼成温度は約５８０℃であり、焼成時間は約１時間である。」（第３頁左上欄第１７行〜右上欄第７行）
(2d)「前記した実施例と同様に、ベースガラスに形成される隔壁の形状は、幅１に対し高さが２の割合で形成される。例えば、幅が０．１ｍｍならば高さは０．２ｍｍとなる。この様な形状になるような溝４０ａが、第５図（ａ）に示すように、形成されており、かつ、この溝４０ａが同一ピッチで並んでいる型枠からなる治具４０を用い、第５図（ｂ）に示すように、ペースト状にしておいた隔壁形成材料４１を、溝４０ａに塗りこみ、第５図（ｃ）に示すように、ベースガラス４３、Ｎｉパターン４４、ガラスパターン４５を有するベース部材４２に型枠４０ごと下方より押し付け、治具４０とベース部材４２とが完全に密着するようにする。この状態で焼成を行い、ペースト状の隔壁形成材料中の溶剤を蒸発させ硬化させる。この時の温度は約５８０℃、時間は約１時間である。次に、第５図（ｄ）に示すように、焼成後、型枠４０とベース部材４２とを分離する。上記した方法で隔壁形成を行うと従来の方法に対して数分の１の時間で済ますことができる。隔壁の材料は高温、高圧に耐え、下地のＮｉ、パターン、ガラスパターンと密着性が良いこと、絶縁性があることが必要であり、ガラス、セラミック等が好適である。また、治具と隔壁形成材料が接着してしまうことが考えられるため、治具の材料は隔壁形成材料が着かないもの、着いても容易に取れるものを用いる。」（第３頁左下欄第７行〜右下欄第１２行）
　
刊行物３：
(3a)「（１）焼成後残存する固形物６０〜９５重量％及び紫外線硬化型樹脂ワニス５〜４０重量％を含むことを特徴とする焼成インキ組成物。
（２）焼成後残存する固形物が導電材料、抵抗材料、磁性材料、誘電材料及び蛍光材料から選ばれる少なくとも１種とガラスフリットからなる特許請求の範囲第１項記載の焼成インキ組成物。
・・・
（５）揮発性溶剤をインキ全量に対して１０重量％以下添加した特許請求の範囲第１項から第４項いずれか記載の焼成インキ組成物。」（特許請求の範囲）
(3b)「本発明に係わる焼成後残存する固形物としては金、銀、銅、錫、酸化錫、クロム、アルミニウム、ニッケル、白金等の導電性材料、これらの金属の分散状態を変えたものあるいはルテニューム、パラジウム、ロジウム等の貴金属、カーボンブラック等の抵抗材料、酸化鉄、酸化クロム、コバルト等の磁性材料、アルミナ等の誘電材料、硫化亜鉛等の蛍光材料から選ばれる少なくとも１種が用いられる。これらの粒径としては例えば１μ前後のものが使用されるのが通常である。」（第２頁左下欄末行〜右下欄第９行）
(3c)「ガラスフリットは誘電材料としても作用するため、誘電体を作る場合、ガラスフリットを主成分とすることもできる。」（第２頁右下欄第下から第５〜３行）
(3d)「本発明のインキには揮発性溶剤を前述のインキ全量に対して１０重量％以下の割合で添加することもできる。揮発性溶剤としては低沸点の溶剤だけでなく、レベリング剤や皮張り防止剤等として用いられる高沸点溶剤も用いられる。揮発性溶剤が１０重量％以上では保存安定性等の問題を生じやすい。」（第３頁左下欄下から第４行〜右下欄第３行）
　
刊行物４：
　感光性セラミックコーティング組成物、特に、セラミック成分が誘電体である前記組成物に関し、
　「フィルムを焼成し、有機媒体を除去し、無機バインダ−とセラミックとを焼結するとき、有機媒体を十分に完全に焼失させるために、本発明の分散体は、０．２μｍ未満の粒径のものを有意量含むべきでないことが見いだされている。」（第４頁左上欄下から第５行〜末行）
と記載されている。
　
刊行物５：
　感光性誘電ペーストに関し、「誘電体粉末の粒子径は、作製しようとする誘電層の厚みや焼成後の収縮率を考慮して適宜選択される。・・・粉末粒子径が０．３μｍ以下の場合、あるいは比表面積が３０ｍ２／ｇを越える場合、焼成後の収縮率が大きくなり緻密な誘電体層が得られない。」（段落【００２１】参照）
と記載されている。
　
刊行物６：
　プラズマディスプレイパネルのスペーサーの製造方法に関し、「高いスペーサーを製造しようとした場合、スパーサーの中央部に窪みができ、スペーサーの高さの減少、大きなばらつき、及び強度の低下等の問題を生ずることがある。これは、主に誘電体ペースト中の溶剤が気化し、体積減少となったことが原因となっている。」（第２頁左下欄第９〜１４行）と記載されている。
　
第５　対比・判断
１　刊行物１に記載された発明との対比
　本件発明と刊行物１に記載された発明とを比較すると、刊行物１記載の発明における「凹版」、「基板」及び「プラズマディスプレイパネル」は、それぞれ本件発明における「凹部を有する成形型」、「セラミックス又はガラスからなる背面板」及び「プラズマ表示装置用基板」に相当する。
　また、刊行物１記載の発明の実施例１における「紫外線硬化性ガラスペースト」は、本件発明における「セラミックス又はガラスの粉体と有機性添加物から成るバインダーとの混合物」に相当する。
　してみると、両者は、
「セラミックス又はガラスの粉体と有機性添加物から成るバインダーとの混合物を、凹部を有する成形型中に充填し、これらの混合物をセラミックス又はガラスからなる背面板に接合して成形型を離型した後、焼成一体化することにより、上記背面板上に厚膜パターンを形成する工程からなるプラズマ表示装置用基板の製造方法。」
である点で一致しているが、以下の点で相違している。
相違点ア：
　前記「粉体」について、本件発明においては、「粒径０．２〜１０μｍ」と特定しているのに対して、刊行物１記載の発明では、粒径を限定することについては言及がない点。
相違点イ：
　本件発明では、「該粉体に対して１〜１５重量部の溶媒」を含むとしているのに対して、甲第１号証記載の発明では、溶媒の量については特に言及されていない点。
相違点ウ：
　本件発明では、前記「凹部」を「逆台形状」であるとするとともに、前記「隔壁」が、「台形状をした」としているのに対して、刊行物１記載の発明では、「凹部」を逆台形状とすることも、隔壁が「台形状をした」ものであることも言及されていない点。
　
　なお、刊行物１記載の発明では、パターン形成材料として、「紫外線硬化性ガラスペースト」を用いているが、刊行物２にも記載されているとおり、転写法により形成するプラズマディスプレイの隔壁材料として、紫外線硬化性ガラスペーストに限られないことは自明である。
　
２　相違点についての判断
(１)　相違点アについて
　刊行物４、５にも記載されているとおり、焼成により有機媒体を焼失せしめるような誘電体ペーストにおいては、含有される粒子の径は、作製しようとする誘電層の厚みや焼成後の収縮率を考慮して適宜選ばれること、特に粒径が小さすぎると、焼成後の収縮率が大きくなり緻密な誘電体層が得られないことは、本件出願前に既に良く知られているところである。
　また、刊行物３には、焼成後残存する固形物６０〜９５重量％及び紫外線硬化型樹脂ワニス５〜４０重量％を含む焼成インキ組成物において、該「焼成後残存する固形物」としては、アルミナ等の誘電材料、及びガラスフリットが用いられること、及び、これらの粒径としては例えば１μｍ前後のものが使用されるのが通常であることが記載されている。
　刊行物３ないし５に記載された発明では、プラズマディスプレイを形成するものではなく、厚膜パターンを形成する方法も、印刷法であって、刊行物１記載の発明のような「転写法」ではないが、セラミックス又はガラスの粉体と有機性添加物から成るバインダーとの混合物を用いてパターンを形成し、その焼成により有機性添加物からなるバインダーを焼失せしめる点では、共通するものであるから、当業者であれば、刊行物１に記載された発明において、セラミックス又はガラス粉末の粒径を特定することは容易になし得る事項にすぎない。
　また、本件発明における「粒径０．２〜１０μｍ」という値が、これらの刊行物の記載からみて、予期し得ない格別なものであるとすることができないばかりでなく、本件明細書の記載を検討しても、段落【００３１】に「尚、これらセラミックス又はガラス粉体の粒径は、数十ミクロンからサブミクロンのものが好適に用いることができ、具体的には０．２〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲のものが良い。」と記載されているだけであるから、該限定により予期し得ない格別な効果を奏しているとすることもできない。
　
　なお、特許権者は、平成１６年９月２８日付けの意見書（以下、単に「意見書」という。）において、相違点アについては、何ら主張していない。
　
(２)　相違点イについて
　本件発明において溶媒の量を特定した理由については、本件明細書の段落【００３４】に「前記溶媒の含有量は、成形性の点からは成形体の保形性を維持するために、セラミックス又はガラスの粉体１００重量部に対して０．１重量部以上必要であり、一方セラミックス又はガラスの粉体と有機性添加物の混合物の粘性を低くすることが望ましいことからは３５重量部以下がより望ましく、乾燥時と焼成時の収縮を考慮すると１〜１５重量部であることが最も望ましい。」と記載されている。
　しかしながら、プラズマディスプレイのスペーサーを誘電体ペーストを用いて製造する際に、焼成工程における溶剤の気化による体積減少のために、溶剤の存在が問題となることは、例えば、刊行物６にも記載されているように、本件出願前に既に知られているところである。
　また、刊行物３には、焼成後残存する固形物６０〜９５重量％及び紫外線硬化型樹脂ワニス５〜４０重量％を含む焼成インキ組成物において、該インクには、揮発性溶剤を前述のインキ全量に対して１０重量％以下の割合で添加することもできること、及び揮発性溶剤が１０重量％以上では保存安定性等の問題を生じやすいことが記載されている。
　刊行物６及び刊行物３には、「転写法」により形成する点については記載はないものの、セラミックス又はガラスの粉体と有機性添加物から成るバインダーとの混合物を用い、その混合物を焼成することにより有機性添加物からなるバインダー及び溶剤を焼失せしめる点では共通するものであるから、刊行物１に記載された発明において、溶媒の量を特定する程度のことは容易になし得る事項にすぎない。また、特定された値も、予期し得ない格別なものとは認められない。
　
　なお、特許権者は、意見書において、相違点イについては、何ら主張していない。
　
(３)　相違点ウについて
ア　請求人の主張について
　相違点ウについて、特許権者は、意見書において、概ね以下の主張をしている。
(ア)　刊行物１ないし６には、本件特許発明の構成要件である、「逆台形状　　をした隔壁用の凹部を有する成形型中に充填し」（構成要件ｄ）、及び　　「上記背面板上に台形状をした複数の隔壁を備えて表示セルを構成する
　　」（構成要件ｆ）点については一切示唆されていない。したがって、本　　件特許の出願時点において、構成要件ｄについては知られておらず、自　　明でもない。
(イ)　本願発明では、上記構成ｄのように逆台形状の凹部としたことによっ　　て成形時に上記凹部からの離型性を向上できるとともに、構成要件ｆの　　ように隔壁を台形状とすることで、発光面積を大きくしたまま隔壁の強　　度を向上させることができるという効果を奏することができる。
　
イ　当審の判断
(ア)　主張(ア)について
　刊行物１、２には、「凹部」を「逆台形状」にすることまでは具体的な記載はないものの、逆台形状の方が凹部からの剥離・転写が容易であることは自明であって、その場合には、形成される隔壁が台形状になるのは当然である。
　しかも、本件の優先日の前に頒布された刊行物である特公平３−５０３７８号公報（第１、２図）、特開平１−２２０３３９号公報（第４図）、特開平３−７７２３８号公報（第３図）、特開平５−２９９０２２号公報（第２図）、及び特開平６−２９５６８１号公報等に記載されているように、隔壁が略台形状に形成されているプラズマディスプレイは、本件の優先日前に既に知られており、プラズマディスプレイの隔壁が、背面基板に対して垂直に形成されていなければならないとする理由もない。
　してみれば、プラズマディスプレイにおいて、凹部の形状を逆台形とし、形成された隔壁の形状を台形状とすることに何ら困難性があるとは認められない。
　
(イ)　主張(イ)について
　本件明細書の記載を検討するに、凹部の形状を逆台形状とする点及び発明の作用効果については、以下の記載がある。
　「かくして得られた混合物２１を真空装置で脱泡した後、シリコン樹脂で作成した成形型２０の凹部２０ａにドクターブレードを用いてシート成形の要領で注入充填した。この凹部２０ａは逆台形状であり、焼結後の隔壁１１の寸法がセルピッチ寸法で０．２２ｍｍ、隔壁１１の幅が０．０５ｍｍ、セル上面開口寸法が０．１７ｍｍ、セル底面寸法が０．０５ｍｍ、セル高さが０．１０ｍｍとなるように設計したものである。尚、前記脱泡処理は、成形型２０に混合物２１を充填した後に行っても良い。」（段落【００４４】）　「それに対して、本発明実施例であるＮｏ．１〜７では、いずれのセラミックス粉体を用いたものでも、隔壁１１の表面粗さはＲｍａｘで１．８μｍ以下と小さく、また測定値間の最大差が０．０５ｍｍ以下と寸法精度にも優れ、表示セルの形状に潰れは認められなかった。なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、セラミック粉体の主成分として、アパタイト（Ｃａ５（ＰＯ４）３（Ｆ、Ｃｌ、ＯＨ））やガラス（Ｎａ２Ｏ・ＣａＯ・５ＳｉＯ２）等を用いても同様の効果が得られることを確認した。また、本発明における表示セルを構成する隔壁１１を成すための成形型２０の形状は、前記実施例では断面が逆台形状の凹部２０ａで説明したが、何らこの形状に限定されるものではない。」（段落【００５１】〜【００５３】）　
　「【発明の効果】叙上の如く、本発明のプラズマ表示装置用基板及びその製造方法は、セラミックス又はガラス粉体とバインダーとの混合物を成形型中に充填して得た成形体と、セラミックス又はガラスからなる背面板とを接合一体化したものであることから、１回の成形工程で製造でき、かつ成形型の寸法精度がそのまま成形体に転写されることから、表面状態が良好な隔壁が得られ、大型化が容易に実現できる。その結果、製造工程の短縮及び簡略化と高い製品歩留りを実現でき、高精細度化が実現できるプラズマ表示装置用基板及びその製造方法を提供することができる。」（段落【００６５】）
　本件明細書のこれらの記載から明らかなように、特許権者が主張する、構成要件ｆのように隔壁を台形状とすることで発光面積を大きくしたまま隔壁の強度を向上させることができるという効果については、本件明細書には何ら記載されていない。
　また、プラズマディスプレイにおいては、前面基板側に蛍光体層を有し、該蛍光体層を通して発光を観察するいわゆる透過型（特開昭６３−８０４４５号公報等参照）と、背面基板側に蛍光体層を有し、該蛍光体層からの反射光を観察するいわゆる反射型とがあり、しかも、後者の反射型には、隔壁で構成される「セル」の内壁全面に蛍光体を塗布するもの（前記特開平５−２９９０２２号公報及び特開平６−２９５６８１号公報参照）と、該セルの基板側にのみ蛍光体を塗布するもの（前記特開平３−７７２３８号公報参照）とが存在することは、本件の優先日の前に既によく知られているところ、特許権者が主張する発光面積についての効果は、反射型で、しかもセルの内壁面に蛍光体を塗布するタイプに特有の効果である。
　しかしながら、本件明細書には、発明の詳細な説明に「【００１７】　そして、このセル１３の底面に電極１２を備えており、セル１３の内壁面１３ａに蛍光体が塗布された後、図３に示すように電極１５を備えた正面板１４で隔壁１１の上端を覆い、セル１３にガスを封入することでプラズマ表示装置を構成することができる。そして、電極１２、１５間で放電することにより、セル１３の内壁面１３ａに塗布した蛍光体を発光させることができる。」と記載されているだけで、特許請求の範囲の請求項１には、セルの内壁面に蛍光体を塗布する点については何ら規定されていない。
　したがって、主張(イ)は、本件明細書、特に、特許請求の範囲の記載に基づかない主張であって、到底採用することはできない。
　
(４)　まとめ
　以上のとおり、相違点アないし相違点ウのいずれにも格別な困難性はないものである。
　また、相違点アないし相違点ウを組み合わせたことにより、予期し得ない格別な効果を奏しているとすることもできない。
　よって、本件発明は、刊行物１ないし刊行物６に記載された発明に基づいて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものである。
　
第６　結び
　以上のとおり、本件発明は、刊行物１ないし刊行物６に記載された発明に基づいて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明についての特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであって、特許法第１１３条第２号の規定により、取り消すべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１０月１８日（２００４．１０．１８）