【事件の表示】
　特許第３０６９２７７号「内面溝付伝熱管およびその製造方法」の請求項１ないし６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３０６９２７７号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
（Ｉ）手続きの経緯
　本件特許第３０６９２７７号の請求項１〜６に係る発明は、平成７年１０月１９日に特許出願され、平成１２年５月１９日に特許権の設定登録がなされ、当該請求項１〜６に係る発明の特許について、森　信子（以下、申立人という。）から特許異議の申立がなされ、その後、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１４年４月１５日に訂正請求がなされた。
　
（ＩＩ）訂正請求について
（ＩＩ−１）訂正事項
（Ａ）請求項１を「【請求項１】金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成されており、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴とする内面溝付伝熱管。」と訂正する。
（Ｂ）請求項３を削除する。
（Ｃ）請求項４を「【請求項３】金属製の板条材を走行させつつ、少なくとも一対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記板条材の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記両側縁からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並ぶ多数のフィンとを転造する工程と、　前記突条部およびフィンが形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通して、前記突条部およびフィンが内周側に位置するように管状に成形する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備しており、前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成することを特徴とする内面溝付伝熱管の製造方法。」と訂正する。
（Ｄ）請求項５を「【請求項４】前記転造工程では、前記フィンの末端と前記突条部とを連結して形成することを特徴とする請求項３記載の内面溝付伝熱管の製造方法。」と訂正する。
（Ｅ）請求項６を削除する。
（Ｆ）段落番号【００１０】の「形成されていることを特徴としている。」を、「形成されており、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴としている。」と訂正する。
（Ｇ）段落番号【００１１】の「具備することを特徴としている。」を、「具備しており、前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成することを特徴としている。」と訂正する。
（Ｈ）段落番号【００３３】の「フィン無し部分２０」を、「フィン無し部分６６」と訂正する。
　
（ＩＩ−２）訂正の適否
訂正事項（Ａ）について：
　訂正事項（Ａ）は、請求項１に係る発明を該発明を限定した発明である請求項３に係る発明の特定事項によって限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
訂正事項（Ｂ）、（Ｅ）について：
　訂正事項（Ｂ）、（Ｅ）は、請求項を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
訂正事項（Ｃ）について：
　訂正事項（Ｃ）は、請求項４に係る発明を該発明を限定した発明である請求項６に係る発明の特定事項によって限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
訂正事項（Ｄ）、（Ｆ）、（Ｇ）について：
　訂正事項（Ｄ）、（Ｆ）、（Ｇ）は、前記した請求項に係る訂正と整合させるものであるから、明りょうでない記載の釈明に該当し、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
訂正事項（Ｈ）について：
　訂正事項（Ｈ）は、段落番号【００３１】および【符号の説明】における「フィン無し部分６６」および「６６　フィン無し部分」との記載からみて、誤記の訂正に該当し、願書に最初に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内であり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでない。
　
（ＩＩ−３）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項から第４項までの規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
（ＩＩＩ）特許異議申立について
（ＩＩＩ−１）本件発明
　本件の請求項１〜４に係る発明（以下、本件発明１〜４という。）は、前記訂正後の明細書及び図面の記載からみて、その請求項１〜４に記載された次の事項により特定されるものである。
【請求項１】金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成されており、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴とする内面溝付伝熱管。
【請求項２】前記フィンの末端と前記突条部とが連結されていることを特徴とする請求項１記載の内面溝付伝熱管。
【請求項３】金属製の板条材を走行させつつ、少なくとも一対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記板条材の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記両側縁からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並ぶ多数のフィンとを転造する工程と、　前記突条部およびフィンが形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通して、前記突条部およびフィンが内周側に位置するように管状に成形する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備しており、前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成することを特徴とする内面溝付伝熱管の製造方法。【請求項４】前記転造工程では、前記フィンの末端と前記突条部とを連結して形成することを特徴とする請求項３記載の内面溝付伝熱管の製造方法。
　
（ＩＩＩ−２）特許異議申立の理由
　申立人は、甲第１〜３号証を提示して、本件の訂正前の請求項１〜６に係る発明の特許は、次の理由で取り消されるべきである旨を主張する。
（あ）本件の訂正前の請求項１，４に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に規定する発明に該当するものであるから、特許を受けることができないものである、
（い）本件の訂正前の請求項２，３，５，６に係る発明は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。　
（ＩＩＩ−３）甲各号証の記載
甲第１号証（特公平７−９６９９５号公報）：
「長尺平板の幅方向中央部側に長手方向に角度を有する溝を形成し、その両縁側に長手方向に並行に伸びる平行溝を形成し、これらの溝が内側になるようにして管状に成形して端緑の合わせ目をシーム溶接する管内凝縮用伝熱管の製造方法。」（特許請求の範囲請求項２）
前記平行溝を形成する突条部が溶接部の両側に形成された伝熱管の断面図（第１図参照）。
　
甲第２号証（特公平５−７１８７４号公報）：
「板材を曲成し、突き合わせ部を溶接して形成した伝熱管であって、管内面に、管軸と斜めに交差する方向のらせん溝と、該らせん溝と交わり、管軸に平行な直線状の突条部を１本以上形成し、該突条部には溶接ビードにより形成した突条部を必ず含むことを特徴とする伝熱管。」（特許請求の範囲参照）
「溝加工と同時に複数本の突条部を形成しておけば、第３図のごとく管内面に管軸に斜交差する溝と交わる複数本の突条部を有する伝熱管を製造することができる。」（２頁左欄２７〜３０行参照）
複数本の突条部を有する伝熱管（第３図参照）。
　
甲第３号証（特開平４−２９４８１９号公報）：
「板条材を溝形成ロールで圧延し、この板条材の一面の幅方向両端部を除く部分に多数の溝を形成する溝形成工程と、前記溝を形成した板条材を溝形成面を内側にして管状に成形する管成形工程と、前記両端部の突き合わせ部分を溶接して管体とする電縫工程とを具備する内面溝付き管の製造方法において、前記溝形成ロールの外周面の、両端からそれぞれ前記管体の外径の１５〜３５％の範囲を、前記両端に向けて径が縮小するテーパ面とし、これらテーパ面の前記両端における半径縮小量を前記外径の０．１〜０．７％としたことを特徴とする内面溝付き管の製造方法。」（特許請求の範囲）
「溝形成ロール２の外周面には、図３に示すように多数の突条２Ａが周方向に対して一定角度傾斜して形成されており、これら突条２Ａにより、板条材１の両端部を除く部分の表面には、長手方向に対して傾斜した多数の溝１Ａが形成される。」（段落番号【０００６】参照）
「図１は、本発明の製造方法で使用する溝形成ロール２を示す断面図であり、この溝形成ロール２の外周面には、軸方向両端部を除いて多数の突条２Ａが形成されている。」（段落番号【００１１】参照）
「本発明の特徴は、溝形成ロール２の外周面（各突条２Ａの先端面を含む）の両端からそれぞれ一定幅Ｗの部分が、両端に向けて径が縮小するテーパ面１０とされていることにある。」（段落番号【００１３】参照）
テーパ面に形成された突条の底部に対応させた２点鎖線が突条の先端面と平行に描かれた図面（図１参照）。
　
（ＩＩＩ−４）申立理由の検討
　本件の訂正前の請求項３、６は削除され、訂正前の請求項１、２、４、５はそれぞれ本件発明１、２、３、４に訂正されたから、前記理由（あ）、（い）は、本件発明１〜４という観点で整理すると、次のとおりである。
（あ）本件発明１，３は、甲第１号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に規定する発明に該当するものであるから、特許を受けることができないものである、
（い）本件発明２、４は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　そこで検討する。
　本件発明１，２は、前記したように、「フィン同士の間に形成された溝部内での金属管の肉厚は、突条部から一定距離内の領域において、突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、フィンの高さは、突条部から一定距離内の領域において、突条部に近づくにつれ減少するように形成され、溶接部と突条部との間の溝部における金属管の肉厚は、フィン同士の間に形成された溝部内での金属管の肉厚よりも大きいこと」（以下、特定事項１という。）を特定事項とする内面溝付伝熱管に係るものであり、本件発明３，４は、「転造工程では、フィン同士の間に形成された溝部内での金属管の肉厚を、突条部から一定距離内の領域において、突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、フィンの高さを、突条部から一定距離内の領域において、突条部に近づくにつれ減少するように形成し、溶接部と突条部との間の溝部における金属管の肉厚を、フィン同士の間に形成された溝部内での金属管の肉厚よりも大きくなるように形成すること」（以下、特定事項２という。）を特定事項とする内面溝付伝熱管の製造方法に係るものであり、ともに、当該特定事項１または２をそれら発明の特定事項とすることにより、拡管処理に際して亀裂を生じにくく、伝熱管の信頼性を高めることができるという、明細書に記載の効果を奏するものである。
　これに対して、甲第１号証には、前記した記載内容からみて、金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、フィンは金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成された内面溝付伝熱管とその製造方法が記載され、甲第２号証には、管内面に管軸に斜交差する溝と管軸に平行な複数本の突条部とを有する伝熱管とその製造方法が記載されているものの、甲第１、２号証に記載の伝熱管において、溶接部近傍の金属管の肉厚を他の部分の金属管の肉厚より厚くすること、さらには、本件発明１〜４の特定事項である前記特定事項１，２を示唆する記載はない。
　また、甲第３号証には、内面溝付伝熱管の製造において、外周面の両端からそれぞれ一定幅の部分が両端に向けて径が縮小するテーパ面とされ且つ当該テーパ面を含む外周面に周方向に対して一定角度傾斜した溝形成用の多数の突条が形成された溝形成ロールを用いることが記載されているものの、当該テーパ面の突条を金属管に形成される溝の深さが接合部に近づくにつれ減少するように形成すること、さらには、本件発明１〜４の特定事項である前記特定事項１，２を示唆する記載はない。
　したがって、本願発明１〜４が甲第１〜３号証に記載された発明であるとすることも、本件発明１〜４が甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるとすることもできず、申立理由（あ）および（い）に係る前記主張は採用できない。
　
（ＩＩＩ−５）むすび
　　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由によっては、本件発明１〜４に係る特許が拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとすることはできない。
　また、他に本件発明１〜４に係る特許が拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるとする理由を発見しない。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年９月３０日（２００２．９．３０）
【訂正の要旨】
訂正事項
（Ａ）請求項１を「【請求項１】金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成されており、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴とする内面溝付伝熱管。」と訂正する。
（Ｂ）請求項３を削除する。
（Ｃ）請求項４を「【請求項３】金属製の板条材を走行させつつ、少なくとも一対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記板条材の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記両側縁からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並ぶ多数のフィンとを転造する工程と、　前記突条部およびフィンが形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通して、前記突条部およびフィンが内周側に位置するように管状に成形する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備しており、前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成することを特徴とする内面溝付伝熱管の製造方法。」と訂正する。
（Ｄ）請求項５を「【請求項４】前記転造工程では、前記フィンの末端と前記突条部とを連結して形成することを特徴とする請求項３記載の内面溝付伝熱管の製造方法。」と訂正する。
（Ｅ）請求項６を削除する。
（Ｆ）段落番号【００１０】の「形成されていることを特徴としている。」を、「形成されおり、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きいことを特徴としている。」と訂正する。
（Ｇ）段落番号【００１１】の「具備することを特徴としている。」を、「具備しており、前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成することを特徴としている。」と訂正する。
（Ｈ）段落番号【００３３】の「フィン無し部分２０」を、「フィン無し部分６６」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
内面溝付伝熱管およびその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差する角度で形成されて
おり、
　
前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きい
　【請求項２】前記フィンの末端と前記突条部とが連結されていることを特徴とする請求項１記載の内面溝付伝熱管。
　
【請求項３】
しており、
　
前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成する
　
【請求項４】
請求項３
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、金属管の内面に熱交換効率を高めるためのフィンを形成した内面溝付伝熱管およびその製造方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　この種の内面溝付伝熱管は、空調装置や冷蔵庫等の熱交換器において蒸発管または凝縮管として主に使用されるもので、最近では内面の全面に亙って螺旋状の溝を形成することにより、溝同士の間に螺旋状のフィンを形成した伝熱管が広く市販されている。
　【０００３】
　現在主流となっている伝熱管は、引き抜きまたは押し出し加工により得られたシームレス（継ぎ目のない）管の内部に、外周面に螺旋溝が形成されたフローティングプラグを通すことにより、金属管の内周面の全面に亙って螺旋溝を転造する方法で製造されているが、この製造方法によるものは、フローティングプラグの特性上、フィンの形状や高さが制限されるため、フィンを改良して熱交換効率を高めるには限界がある。
　【０００４】
　そこで、本発明者らは前記シームレス管の代わりに、長尺の金属板条材をその幅方向へ丸めて突き合わせた両側縁を溶接し、金属管を得る「電縫管方式」を伝熱管製造に採用することを従来より検討している。電縫管方式によれば、伝熱管内面に形成すべきフィンを、平板状の金属板条材の状態において転造でき、フィン形状の設計自由度が高いからである。
　【０００５】
　電縫管方式により製造される内面溝付伝熱管の一例を図１２に示す。この伝熱管１は断面円形の金属管であり、その内面のほぼ全域に亙って、管軸に対して一定角度をなす互いに平行なフィン２が螺旋状に多数形成され、隣り合うフィン２の間はそれぞれ螺旋溝３となっている。また、伝熱管１の内周面の１箇所には、電縫加工による溶接部４が形成され、この溶接部４の両側には、伝熱管１の中心軸と平行に延びるフィン無し部分５が形成され、このフィン無し部分５によって各フィン２が分断されている。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところで、従来の内面溝付伝熱管の製造方法においては、図１３に示すように板条材Ｔの両側縁が直線形状５Ａにならず、僅かながら波打ち形状５Ｂになることが見いだされた。このような波打ち形状５Ｂが生じると、溶接工程において突き合わせ面に間隙が生じ、溶接部の品質が不均一になるおそれがあるので、波打ち形状５Ｂが顕著な場合には、溶接部の信頼性を高めるために両側縁を削り落として直線状に加工しなければならなかった。
　【０００７】
　特に、本発明者らの最近の研究によると、内面溝付伝熱管のフィンの突出量を従来品より大きくするとともに、フィン断面形状を細くすることにより、凝縮性能および蒸発性能を向上できることが判明しているが、このように突出量が大きいフィンを形成する場合には、波打ち形状５Ｂがいっそう顕著になるという問題もあった。
　【０００８】
　そこで本発明者らは、図１３に示すような波打ち形状５Ｂが生じるメカニズムについて詳細な検討を行い、次のような知見を得るに至った。すなわち、螺旋溝３を形成すべき部分では、フィン２を形成すべき部分よりも材料の圧下率が大きくなるため、各螺旋溝３の末端からフィン無し部分５へ向けて材料流れが生じる。このため、各螺旋溝３の末端に対応する箇所で端縁が張り出し、波打ち形状５Ｂが生じるのである。
　【０００９】
　本発明は上記知見に基づいてなされたもので、板条材端面に波打ち形状が発生することが防止でき、ひいては高い信頼性が得られる内面溝付伝熱管およびその製造方法を提供することを課題としている。
　【００１０】
　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決するため、本発明に係る内面溝付伝熱管は、金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部と、この溶接部と平行に溶接部から離れて形成された一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域のうち前記溶接部を含まない側の領域に多数形成されたフィンとを具備し、前記フィンは前記金属管の軸線方向に対して交差する角度で
形成されており、
　
前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚は、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成されているとともに、前記フィンの高さは、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成され、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚は、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きい
　【００１１】
　一方、本発明に係る内面溝付伝熱管の製造方法は、金属製の板条材を走行させつつ、少なくとも一対のフィン形成ロール間を通すことにより、前記板条材の一面に、この板条材の両側縁と平行でかつ前記両側縁からそれぞれ離れた一対の突条部と、これら突条部同士に挟まれる領域に前記突条部と交差する角度で並ぶ多数のフィンとを転造する工程と、前記突条部およびフィンが形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通して、前記突条部およびフィンが内周側に位置するように管状に成形する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを
具備しており、
　
前記転造工程では、前記フィン同士の間に形成された溝部内での前記金属管の肉厚を、前記突条部から一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ増大するように形成するとともに、前記フィンの高さを、前記突条部から前記一定距離内の領域において、前記突条部に近づくにつれ減少するように形成し、前記溶接部と前記突条部との間の溝部における前記金属管の肉厚を、前記フィン同士の間に形成された前記溝部内での前記金属管の肉厚よりも大きくなるように形成する
　【００１２】
　【発明の実施の形態】
　図１は、本発明に係る内面溝付伝熱管の一実施形態１０を示す断面図である。この内面溝付伝熱管１０は、金属管の内周面に、この金属管の軸線方向へ延びる１本の溶接部１６と、この溶接部１６と平行に溶接部１６から離れて形成された一対の突条部１８と、これら突条部１８同士に挟まれる領域のうち溶接部１６を含まない側の領域（図中Ａ２＋Ａ１＋Ａ２）に多数形成されたフィン１２とを具備している。
　【００１３】
　この実施形態では、図２に示すように、フィン１２が軸線に対して交差する一定角度（螺旋角）αで形成され、管軸を中心とする螺旋状をなしている。螺旋角αは伝熱管１０に求められる特性に応じて決定される値であり、本発明では特に限定されない。また、各フィン１２の両端部はそれぞれ突条部１８に連結されており、波打ち変形を防ぐ効果をより高めている。但し、本発明ではフィン１２の末端を突条部１８に連結しない構成も実施可能である。
　【００１４】
　図３に示すように、フィン１２のうち突条部１８から一定距離以内の領域Ａ２にある溶接部近傍部分１２Ａでは、その金属管内面からの高さＨが、突条部１８に近づくにつれ漸次減少するように形成されており、突条部１８への連結部分では突条部１８とほぼ等しくされ、図２に示すようにフィン１２の稜線が突条部１８の稜線に連続している。これに対し、フィン１２のうち前記領域Ａ２を除く領域Ａ１では、フィン１２の高さＨが全て一定にされている。
　【００１５】
　隣り合うフィン１２同士の間は溝部１４とされ、これら溝部１４のうち前記領域Ａ２の溶接部近傍部分１４Ａ内では、図３に示すように、金属管の肉厚が突条部１８に近づくにつれ漸次増大するように形成されている。図中一点鎖線は、領域Ａ１内における管内周面の仮想延長面である。溶接部１６と突条部１８との間の溝部２０内における金属管の肉厚は、溶接部近傍部分１４Ａ内での金属管の肉厚の最大値よりさらに大きくされている。一方、領域Ａ１内では螺旋溝１４内の管肉厚が全て一定にされている。但し、溶接部１６の頂上部分での、溶接部１６の高さを含めた金属管肉厚は、領域Ａ１内においてフィン１２の高さを含めた金属管肉厚よりも僅かに小さくされている。溶接部１６の先端がフィン１２よりも内方に突き出していると、伝熱管１０の外周に放熱フィンを固定するために拡管を行う際に、溶接部１６と拡管プラグとのかじりが生じるおそれがある。また、溶接部１６の先端がフィン１２よりもあまり外方に位置していると、前記拡管処理時に溶接部１６に対応する位置で管外周面に凹みが生じ、伝熱管１０の円筒度が低下して、放熱フィンの固定が不十分になるおそれがある。
　【００１６】
　各部の寸法をより具体的に述べると、領域Ａ２の周方向の幅は、好ましくは金属管内周面の全周長の２０〜５０％、より好ましくは３０〜４０％とされている。領域Ａ２の周方向の幅が２０〜５０％の範囲内であれば、拡管試験時に溶接部１６の近傍から最初に亀裂が発生することを防止する効果が高められる。但し、本発明は上記範囲に限定されるものではない。
　【００１７】
　突条部１８の中心線間の距離Ｗは、本発明では必ずしも限定されないが、好ましくは金属管内周面の全周長の２〜５％、さらに好ましくは３〜４．５％とされている。距離Ｗが２〜５％の範囲内であれば、板条材Ｔの端縁に波打ち変形が発生しにくくなるだけでなく、突条部１８による溶接部近傍の補強効果が高められるからである。
　【００１８】
　突条部１８の金属管内面からの突出量は、領域Ａ１におけるフィン１２の突出量の１０〜８０％であることが好ましく、より好ましくは１５〜７０％とされる。１０〜８０％であれば、突条部１８が拡管時に拡管プラグに当たるおそれが小さく、突条部１８による補強効果も十分に得ることができる。
　【００１９】
　次に図４は、上記構成からなる伝熱管１０の製造装置の一例を示す側面図である。図中符号３０は一定幅の金属製板条材Ｔを連続的に繰り出すアンコイラであり、繰り出された板条材Ｔは一対の押さえロール３２を経て、対をなす溝付ロール３４および平滑ロール３６（共に溝形成ロールと総称する）の間を通され、溝付ロール３４により、図７〜図９に示すような突条部１８、フィン１２および螺旋溝１４が形成されるようにされている。なお、この実施形態では、板条材Ｔの表面にのみフィン１２等が形成され、裏面は平滑のままに保たれる。
　【００２０】
　図５〜図７は、溝付ロール３４および平滑ロール３６の詳細図であり、これらロール３４，３６はそれぞれシャフト５４，５６を介してフレーム５８に回転自在に支持されている。溝付ロール３４は、図６および図７に示すように、外周面に転造溝６２が形成された溝付ロール本体３４Ａと、その両側に固定された一対のサイドロール３４Ｂとを具備している。転造溝６２により板条材Ｔにはフィン１２が形成される一方、転造溝６２の間の突条部６４により螺旋溝１４が形成される。
　【００２１】
　溝付ロール本体３４Ａの中央部分の外周面（突条部６４の先端面）は、正確な円筒面とされている。これに対し、溝付ロール本体３４Ａの軸線方向両側部分の外周面（突条部６４の先端面）は、サイドロール３４Ｂ側へ向けて外径が縮小する円錐面とされ、これにより、螺旋溝１４の両端部分１４Ａ内における板条材Ｔの厚さが、突条部１８に向けて漸次増大するように設定されている。また、同じ部分において、転造溝６２の深さは、溝付ロール本体３４Ａの両端へ向けて漸次減少するように形成され、これにより、板条材Ｔに形成されるフィン１２の高さは、溶接部近傍部分１２Ａにおいて、突条部１８へ近づくにつれ減少するようになっている。なお、溝付ロール３４の突条部６４と転造溝６２との境界のエッジは、面取りされていなくても、面取りされていてもよい。
　【００２２】
　溝付ロール本体３４Ａとサイドロール３４Ｂとの境には、外周面の全周に亙って延びる突条部形成用溝６０が形成されており、この突条部形成用溝６０によって、板条材Ｔには、その両側縁から一定距離離れた位置に、板条材Ｔの長手方向に延びる突条部１８が全長に亙って形成されるようになっている。この実施形態では、突条部形成用溝６０の断面形状は、断面がなだらかな円弧状とされているが断面三角形状であってもよい。
　【００２３】
　サイドロール３４Ｂの外周面は、軸方向外側へ向けて外径が縮小するテーパ面とされ、この外周面によって突条部１８の外側に一定幅のフィン無し部分６６が転造されるようになっている。この溝無し部分６６の肉厚は図８に示すように、螺旋溝１４内での肉厚よりも大きくなるように設定されている。
　【００２４】
　溝付ロール３４および平滑ロール３６により溝加工された板条材Ｔは、図４に示すように、一対のロール３８を経て、複数対配列されたフォーミングロール４０を通して徐々に管状に丸められ、ローリングセパレータ４１により突き合わせるべき両端縁間の間隙量が一定に保たれたうえ、誘導加熱コイル４２に通されて両側縁部が加熱される。管状に成形され加熱された板条材Ｔは、一対のスクイズロール４４を通され、両側方から押されることにより加熱された両側縁部が突き合わされ、溶接される。こうして溶接された伝熱管１０の外周面には、はみ出した溶融材料によりビードが形成されるので、このビードを切削するためのビードカッタ４６が設けられている。
　【００２５】
　ビードが切削された伝熱管１０は冷却槽４８を通されて強制冷却されたうえ、複数対配列されたサイジングロール５０を通され、所定の外径までに縮径される。さらに、縮径された伝熱管１０は、ラフコイラ５２で巻き取られるようになっている。
　【００２６】
　次に、上記装置を用いた内面溝付伝熱管の製造方法の一実施形態を説明する。この実施形態の方法では、まず一定幅の板条材Ｔをアンコイラ３０から連続的に繰り出し、繰り出された板条材Ｔを一対の押さえロール３２を経て、溝付ロール３４と受けロール３６との間に通し、溝付ロール３４により図７〜図９に示すように突条部１８、フィン１２および螺旋溝１４を形成する。
　【００２７】
　板条材Ｔの材質としては銅または銅合金であればいかなる材質も使用可能であり、伝熱管の材質として一般的なりん脱酸銅（例えばＪＩＳ１２２０合金）のみならず、無酸素銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、鋼などへ適用した場合にも同様の効果が得られる。
　【００２８】
　なお、本発明を一般的な外径３〜１５ｍｍ程度の伝熱管製造に適用する場合には、溝形成前の板条材Ｔの厚さは０．３〜１．２ｍｍであることが好ましく、かつ板条材Ｔに形成する螺旋溝１４の深さ（＝フィン１２の高さ）は板条材Ｔの厚さの３０〜６０％であることが好ましい。特に、本発明では、板条材Ｔの両側縁の波打ち形状発生を防ぎつつも、フィン１２の高さを従来品よりも高い寸法にまで高めることが可能であり、この場合にはフィン１２の先端の排液性および乱流発生効果が向上し、従来のシームレス管では得られない高い熱交換性能が得られるという利点を有している。
　【００２９】
　次に、溝加工された板条材Ｔを、図４に示すように、一対のロール３８および複数対配列されたフォーミングロール４０を通して徐々に管状に丸めたうえ、ローリングセパレータ４１により突き合わせるべき両端縁間の距離（間隙量）を一定に保つ。その上で、誘導加熱コイル４２に通して両側縁部を加熱し、さらに一対のスクイズロール４４を通して両側方から押すことにより両側縁部を突き合わせて溶接する。伝熱管１０の外周面にはみ出した溶融材料はビードとなるため、このビードをビードカッタ４６で切削する。
　【００３０】
　ビードが切削された伝熱管１０を冷却槽４８に通して強制冷却し、複数対配列されたサイジングロール５０を通して、所定の外径までに縮径する。こうして縮径された伝熱管１０を、ラフコイラ５２で巻き取る。但し、この工程は図４の装置を使用した場合のものであり、装置の構成に合わせて変更してよいことは勿論である。
　【００３１】
　上記構成からなるこの実施形態の内面溝付伝熱管および製造方法によれば、板条材Ｔにフィン１２および螺旋溝１４を転造する際に、螺旋溝１４の末端からフィン無し部分６６へ向けて材料流れが生じたとしても、この材料流れを螺旋溝１４とフィン無し部分６６との間に形成された突条部１８によって堰止め、板条材Ｔの端縁に波打ち形状が発生することが防止できる。したがって、波打ち形状の発生により生じる溶接部１６の欠陥を防ぐことが可能で、内面溝付伝熱管１０の信頼性を高めることができる。
　【００３２】
　また、この内面溝付伝熱管によれば、溶接時の再結晶化により軟化した溶接部１６の両側近傍に、転造により加工硬化している突条部１８を平行に一対形成しているので、溶接部１６の近傍を補強し、溶接部１６の近傍で相対的に強度が低下することが防止できるという利点も有する。
　【００３３】
　さらに、この内面溝付伝熱管では、螺旋溝１４内における管肉厚が溶接部１６へ向けて漸次厚くなるように形成されているため、伝熱管１０に対して拡管処理を行う場合にも、
フィン無し部分６６
　【００３４】
　［第二実施形態］
　上述した第一実施形態では、溝付ロール１４により１段階のフィン転造のみを行っていたが、溝付ロールを２つ以上使用して２段階以上に転造を行い、一度目の転造で形成したフィン上に、２度目の転造でフィンに交差する溝を形成することも可能である。
　【００３５】
　図１０は、そのようにして得られた内面溝付伝熱管の内面の展開図であり、図２と共通する部分には、同一符号を付して説明を省略する。この伝熱管１０ではフィン１２を形成した部分の全面に亙って、フィン１２に交差する断面Ｖ字状の溝７０を形成したものであり、これら溝７０によりフィン１２を短く分断すると共に、溝７０の両側にオーバーハング部７２を形成したことを新たな特徴としている。このようなオーバーハング部７２を形成すると、これらオーバーハング部７２の下側に狭い溝が形成され、この狭い溝により、熱媒の核沸騰を促進する効果が得られ、沸騰効率を高めることが可能である。同時に、第一実施形態と同様の効果も得られる。
　【００３６】
　［第三実施形態］第一実施形態では、フィン１２が単純な螺旋状をなしていたが、本発明では螺旋状以外のフィンを形成することも可能である。例えば、図１１に示す第三実施形態では、平面視してＶ字状またはＷ字状をなすフィン１２を、周方向に並べて形成したものである。このようなＶ字状フィン１２によれば、伝熱管１０内を流れる熱媒を乱流化する作用がより強くなり、熱交換効率を向上することが可能である。もちろん、フィンの平面形状はＶ字状やＷ字状に限らず、Ｃ字状など様々な変形が可能である。
　【００３７】
　さらに、上記各実施形態では、伝熱管１の内面にのみフィンおよび螺旋溝を形成していたが、本発明では、伝熱管の外面または／および内面にフィンや溝を形成する場合にも適用可能である。また、本発明の方法によれば、長手方向に分割された短いフィンを千鳥状または螺旋線に沿って多数形成する構成も実施可能であり、いずれの場合も上述した基本効果が得られる。
　【００３８】
　【実施例】
　次に、実施例を挙げて本発明の効果を実証する。図７に示す断面形状を有する溝付ロール１４を使用して内面溝付伝熱管を製造した場合（本発明方法）と、図７における突条部形成用溝６０が形成されていない点のみが異なり、他の形状および寸法は同一である溝付ロールを使用して内面溝付伝熱管を製造した場合（比較例方法）とで、転造後の板条材の端面形状を比較した。
　【００３９】
　転造条件は以下の通りである。
板条材Ｔの初期厚さ：０．４４ｍｍ　板条材Ｔの材質：リン脱酸銅　フィン１２の最大高さ：０．２０ｍｍ　フィン１２の最小高さ：０．０８ｍｍ
フィン１２のピッチ：０．４４ｍｍ　フィン１２の両側面の角度（頂角）：５３°　螺旋溝１４の底幅：０．２０ｍｍ
領域Ａ１での螺旋溝１４内での板条材Ｔの厚さ：０．３０ｍｍ　領域Ａ２での螺旋溝１４内での板条材Ｔの最大厚さ：０．３３ｍｍ　突条部形成用溝６０の深さ：０．５０ｍｍ
突条部形成用溝６０の中心線から板条材Ｔの端面までの距離：０．６０ｍｍ
　【００４０】
　その結果、本発明の方法で得られた板条材Ｔでは端面の波打ちが全く生じなかったのに対し、突条部形成用溝６０を形成しなかった比較例の方法では、板条材Ｔの端面に明らかな波打ち形状が発生した。
　【００４１】
　【発明の効果】
　以上説明したとおり、本発明に係る内面溝付伝熱管およびその製造方法によれば、板条材にフィンを転造する際に、溝の末端からフィン無し部分へ向けて材料流れが生じたとしても、この材料流れを溝とフィン無し部分との間に形成された突条部によって堰止め、板条材の端縁に波打ち形状が発生することが防止できる。したがって、波打ち形状の発生により生じる溶接部の欠陥を防ぎ、内面溝付伝熱管の信頼性を高めることができる。
　【００４２】
　また、この内面溝付伝熱管によれば、溶接部の両側に突条部を平行に一対形成しているので、溶接部の近傍を補強することができ、この点からも内面溝付伝熱管の信頼性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】本発明に係る内面溝付伝熱管の一実施形態を示す断面図である。
　【図２】同内面溝付伝熱管の内面の展開図である。
　【図３】同内面溝付伝熱管の溶接部近傍を示す断面拡大図である。
　【図４】同内面溝付伝熱管の製造装置の一例を示す側面図である。
　【図５】同製造装置のフィン形成ロールを示す側面図である。
　【図６】同フィン形成ロールの正面図である。
　【図７】同フィン形成ロールによって板条材にフィン等を転造している状態の断面拡大図である。
　【図８】転造直後の板条材の端部を示す断面拡大図である。
　【図９】転造直後の板条材の端部を示す平面図である。
　【図１０】本発明に係る内面溝付伝熱管の第二実施形態を示す内面の展開図である。
　【図１１】本発明に係る内面溝付伝熱管の第三実施形態を示す内面の展開図である。
　【図１２】従来の内面溝付伝熱管の一例を示す断面図である。
　【図１３】従来の問題点を示す板条材の端部の拡大図である。
　【符号の説明】
　１０　内面溝付伝熱管
　１２　フィン
　１２Ａ　フィンの溶接部近傍部分
　１４　螺旋溝
　１４Ａ　螺旋溝の溶接部近傍部分
　１６　溶接部
　１８　突条部
　２０　溝部
　Ａ２　溶接部の近傍領域
　Ａ１　その他の領域
　Ｔ　板条材
　３４　溝付ロール
　３６　受けロール
　４０　フォーミングロール
　４２　誘導加熱コイル
　６２　転造溝
　６４　突条部
　６６　フィン無し部分