【事件の表示】
　平成１年特許願第２８２１７５号「高強度アルミナ・シリカ系セラミックスの製造方法」拒絶査定に対する審判事件〔平成３年６月２１日出願公開、特開平３−１４６４６１、請求項の数（１）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願請求項１に係る発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯、本件発明
　本願は、特許法第３０条第１項の規定の適用を受け、平成元年１０月３０日に出願されたものであって、その請求項１に係る発明は、平成１１年２月１６日付け手続補正書、及び平成１３年９月６日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲に記載される次のとおりのものである。
　
「アルミナ・シリカ系セラミックスのＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２との合量に対するＡｌ２Ｏ３の割合が６０−７１．８重量％の範囲に調整され、且つアルミナ・シリカ系セラミックスに含まれるＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２以外の不純物がＮａ２Ｏ及びＫ２Ｏを含めて２５００ｐｐｍ以下に調整された原料粉末を仮焼、粉砕、成形した後１６００−１６５０℃の温度で焼結してアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を製造する方法において、
　得られた焼結アルミナ・シリカ系セラミックスを前記焼結温度より低い温度の１５００℃において９６時間再加熱処理し、１３００℃までの高温における強度だけでなく、常温における強度を再加熱処理を行わないものに比較して５−３５％高い強度に向上させたアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を得ることを特徴とする方法。」
　
II．原査定の概要
　原査定の拒絶の理由は、本願請求項１に係る発明は、
イ．特開昭６２−２６５１６６号公報（以下、「引用例１」という）、及び
ロ．特開昭６４−７２９６１号公報（以下、「引用例２」という）、
に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明できたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないというものである。
　
III．引用例の記載
　引用例１には、
（Ａ−１）「精製した出発原料からアルミナ・シリカ系の原料粉末を合成し、この原料粉末を仮焼し、粉砕し、成形し、焼結してアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を製造する方法において、：
　ゾル、スラリー、もしくは粉末などの固体状のアルミナ源とシリカ源を混合して原料粉末を合成すること、
　合成された原料粉末のＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２との合量に対するＡｌ２Ｏ３の割合が６０〜７３重量％の範囲に調整されていること、
並びに　前記原料粉末のＡｌ２Ｏ３及びＳｉＯ２以外の不純物がＮａ２Ｏ及びＫ２Ｏを含めて２５００ｐｐｍ未満に調整されていること、
を特徴とする、高温強度が優れたアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体の製造方法。」（特許請求の範囲）、
（Ａ−２）「本発明は、常温強度よりも高温強度が高く、かつその強度の絶対値が高いアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を製造する方法を提供することにある。このような本発明の目的は、均質な原料粉末を用いてアルミナとシリカとの組成比を調整することと、原料中の不純物の濃度をｐｐｍオーダーという極めて少ない値以下に低減せしめることによって達成される。」（第２頁左下欄第１９行〜右下欄第６行）、
（Ａ−３）「原料粉末のＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２との合量に対するＡｌ２Ｏ３の割合を６０〜７３重量％（モル％で４６．９〜６１．４％）、好ましくは６５〜７０重量％の範囲に調整した原料粉末が有効に用いられる。」（第２頁右下欄第１４〜１９行）、
（Ａ−４）「このようにして合成された原料粉末は仮焼し、粉砕し、成形した後、１５００〜１７００℃、好ましくは１６００〜１６５０の温度で、空気中での常圧焼結、もしくは、空気中、真空又は不活性雰囲気中で加圧焼結される。」（第３頁左上欄第１６〜末行）、
（Ａ−５）「発明の効果
　以上述べた如く、本発明のアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体の製造方法では、不純物濃度を所定値以下に低減せしめたため、従来の常識を破って、１３００℃における曲げ強度が常温における強度より高くすることができる。」（第４頁右下欄第１１〜１６行）ことが記載されている。
　
　引用例２には、
（Ｂ−１）「ムライト質粉末および非酸化物の粉末および／またはウイスカーの混合物を加圧成形し、焼結してつくるセラミックス焼結体の製造方法において、該焼結体をさらに９００〜１５５０℃で熱処理することを特徴とするセラミックス焼結体の製造方法」（特許請求の範囲）、
（Ｂ−２）「〔発明が解決しようとする問題点〕
　製造された焼結体は前記用途では通常高温状態で使用される。しかしながら従来の焼結体はたとえば１２００℃の温度のもとでは、３５〜４５Kgf／ｍｍ２程度の曲げ強度しか有していないために、何らかの衝撃を受けた場合、クラックが発生し、場合によっては破壊にまで到り、それが原因で運転停止に追いこまれることがしばしばあった。
　このような欠点を従来のセラミックス焼結体は有していたために、高温曲げ強度の高い該焼結体の製法の開発が待たれていた。
〔問題を解決するための手段〕
　そこで本発明者らはセラミックス焼結体の製法について種々研究した結果、該焼結体を再び加熱することにより、その表層部分は改質され、かつ著しく曲げ強度が向上することを見出し、その知見に基づき本発明を完成させた。」（第１頁右下欄第８行〜第２頁左上欄第４行）、
（Ｂ−３）「熱処理時間は焼結体の形状、大きさによって異なるため、一概には決められないが、目安として０．５時間以上保持するのが望ましい。」（第２頁右上欄第２〜４行）、
（Ｂ−４）「〔作用〕
　焼結体を熱処理することによって曲げ強度が向上する理由は詳かではないが、下記の理由によるものと推測される。
　従来の焼結体表面は一見平滑に見えてもミクロ的には無数の凹凸が存在する。そのような焼結体は高温にさらされると表層部の粒界が弛緩し、凹部が拡大しているので若し外力が作用するとその凹部が破壊起点となってクラックが発生する。
　熱処理された本発明の焼結体は、熱処理によって焼結体表層の非酸化物の一部が酸化され、酸化ガラス相を形成する。
　一方粒界に存在したＫ、Ｃａ、Ｎａ、Ｃｏ、Ｆｅ等の不純物イオンは拡散し、該ガラス相中に集積する。
　その結果、ガラス相が焼結体表面に無数に存在していた凹部に流れ込んで充填し、該表面の破壊起点数を減少させたこと、および粒界周辺の不純物イオンの減少によって外力に対して粒界をすべりにくくしたことが相俟って高温曲げ強度を大幅に改善できたものと考えられる。」（第２頁左下欄第１１行〜右下欄第１２行）、
（Ｂ−５）「得られた焼結体を室温まで冷却したのち、切断して３×４×４０ｍｍの試験片を作製し、表１に示した温度で空気中１５時間熱処理を行い、冷却したのちＪＩＳＲ１６０１に従って室温および１２００℃における曲げ強度を測定し、得た結果を同表に併記した。」（第３頁左上欄第４〜９行）ことが記載されている。
　
IV．当審の判断
　本願請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という）と、引用例１に記載される発明とを、対比すると、両者は、
「アルミナ・シリカ系セラミックスのＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２との合量に対するＡｌ２Ｏ３の割合が６０−７１．８重量％の範囲に調整され、且つアルミナ・シリカ系セラミックスに含まれるＡｌ２Ｏ３とＳｉＯ２以外の不純物がＮａ２Ｏ及びＫ２Ｏを含めて２５００ｐｐｍ以下に調整された原料粉末を仮焼、粉砕、成形した後１６００−１６５０℃の温度で焼結してアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を製造する方法」である点で、軌を一にする。
　しかし、本願発明は、更に、
「得られた焼結アルミナ・シリカ系セラミックスを前記焼結温度より低い温度の１５００℃において９６時間再加熱処理し、１３００℃までの高温における強度だけでなく、常温における強度を再加熱処理を行わないものに比較して５−３５％高い強度に向上させたアルミナ・シリカ系セラミックス焼結体を得る」という構成を具備するものであるが、引用例１のものでは、再加熱処理については示されるところがなく、したがって、再加熱処理に関する該構成が示唆されず、この点で両者は相違する。
　
　原審では、引用例１に記載される発明に対して、強度向上のため引用例２に記載される再加熱処理を行うことは当業者が容易に想到するものであるというものである。
　そこで、以下、検討する。
　引用例２には、前記（Ｂ−１）〜（Ｂ−４）に記載されるとおり、「ムライト質粉末および非酸化物の粉末および／またはウイスカーの混合物を加圧成形し、焼結してつくるセラミックス焼結体の製造方法において、該焼結体を更に９００〜１５５０℃で熱処理する」ことにより、該焼結体の曲げ強度を向上させることが記載され、このように、引用例２では、一種のシリカ・アルミナ系であるところのセラミック焼結体を、曲げ強度を向上させるために、更に、９００〜１５５０℃で熱処理することが示される。
　しかし、引用例２に記載のものは、前記（Ｂ−２）で記載されるように、セラミックス焼結体の曲げ強度の低下はクラックの発生に起因し、そして、前記（Ｂ−４）の前段で記載されるように、焼結体表面は一見平滑に見えてもミクロ的には無数の凹凸が存在し、高温に曝されると表層部の粒界が弛緩して凹部が拡大し、その凹部が破壊起点となってクラックが発生する、との知見を得て、同じく、前記（Ｂ−４）の中段及び後段で記載されるように、熱処理された焼結体は、熱処理によって焼結体表層の非酸化物の一部が酸化され、酸化ガラス相を形成し、一方、粒界に存在したＫ、Ｃａ、Ｎａ、Ｃｏ、Ｆｅ等の不純物イオンは拡散し、該ガラス相中に集積し、その結果、そこで得られたガラス相が焼結体表面に無数に存在していた凹部に流れ込んで充填し、該表面の破壊起点数を減少させ、クラックの発生を抑え、曲げ強度を向上できるというものである。
　このように、引用例２に記載の発明は、セラミックス焼結体表面の凹部を酸化ガラス相が埋めることにより、該セラミックス焼結体の曲げ強度を向上させるものであって、該酸化ガラス相の形成には、非酸化物とＫ、Ｃａ、Ｎａ、Ｃｏ、Ｆｅ等の不純物イオンとが不可欠なものであることが示されるものである。
　一方、引用例１に記載の発明では、前記（Ａ−１）、（Ａ−２）及び（Ａ−５）で記載されるように、アルミナ・シリカ系セラミックス焼結体の製造方法において、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏを含めて不純物濃度を２５００ｐｐｍ未満に低減させることにより、１３００℃における曲げ強度を常温における強度より高くすることができたというものである。
　このように、引用例１に記載の発明は、セラミック焼結体中の、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏを含めて不純物濃度を２５００ｐｐｍ未満に低減するすることにより、そこでの発明の効果を奏するものであり、該不純物の含有をそのように低減しようとするものであるから、該不純物を構成するＮａ、Ｋ等の不純物イオンもできるだけ低減するものであり、また、引用例１における発明においては、当然のこととして、非酸化物を原料中又は焼結体中に含有することを意図していないものである。
　してみれば、セラミックス焼結体の製造方法において、非酸化物を用いず、そして、不純物イオンの含有をできるだけ排除しようとするところの引用例１に記載の発明に対し、その非酸化物と不純物を活用せんとするところの引用例２に記載のものを適用しようとすることは、当業者といえども、容易に想到できるものではないし、仮に、その引用例２に記載される熱処理技術を、引用例１に記載される発明に適用することを想定しても、焼結体の曲げ強度の向上が期待できるものでもない。
　したがって、引用例１に記載の発明に対して引用例２に記載のものを適用しようとする動機付けが存在しない。
　この外、本願明細書には、再加熱処理につき、「この再加熱処理は、焼結体中のムライト粒子同志の粒子境界部に１００−２００ｎｍの大きさのガラス相として存在するシリカをクリストバライトに結晶化させるためのものである。再加熱により結晶化したクリストバライトと主な結晶相であるムライトとの膨張係数差あるいは、クリストバライトの結晶転移による膨張係数差により、焼結体中のクリストバライト結晶が周囲のムライトから残留引っ張り応力をうけるプレストレス効果をアルミナ・シリカ系セラミックスに与えるものであり、それが常温附近における強度向上に寄与している。」（本件公開公報第２頁右下欄第７〜１８行）と記載され、このように、本願発明では、その再加熱は、焼結体中のムライト粒子同志の粒子境界部にガラス相として存在するシリカをクリストバライトに結晶化させるためのものであるとされるものであるが、引用例１及び２の何れにおいても、この点につき、教示されるものがない。
　そして、本願発明は、その明細書の実施例１等の記載から見て明らかなように、得られた焼結アルミナ・シリカ系セラミックスを１５００℃において９６時間再加熱処理することにより、その余の構成と相俟って、アルミナ・シリカ系セラミックス焼結体の強度向上につき有用な効果を奏することができたものである。
　してみれば、引用例１及び２に記載のものから本願発明の上記相違点に関する構成を容易に導き出すことができない。
　したがって、本願発明は、引用例１及び２に記載される発明に基づいて当業者が容易に発明できたものであるということができない。
　
Ｖ．まとめ
　以上のとおりであり、本願発明は、引用例１及び２に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明することができたものであるということができないから、本願発明が特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないとした原審の判断は妥当でない。
　また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり審決する。