(57)【要約】【課題】構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を確実に補修または補強できる構造材の補修・補強方法および補修・補強構造を提供する。【解決手段】鋼製の板状部材１の接合部２を補強する場合に、接合部２を含んで板状部材１，１の表面の少なくとも一部に繊維強化ペースト３を塗布し、塗布した繊維強化ペースト３に重ねるようにして、補強板４を板状部材１に設置し、補強板４をボルト５ａ、ナット５ｂによって板状部材１に向けて加圧するので、接合部２を確実に補強できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を補修または補強するための構造材の補修・補強方法であって、
前記対象部分を含んで前記構造材の少なくとも一部に繊維強化ペーストを塗布する塗布工程と、
塗布した前記繊維強化ペーストに重ねるようにして補強板を前記構造材に設置する補強板設置工程と、
設置された前記補強板を加圧部材によって前記構造材に向けて加圧する加圧工程とを備えることを特徴とする構造材の補修・補強方法。
【請求項２】
構造材に表面処理が施されている場合、前記塗布工程の前に、前記対象部分の周囲において、前記構造材から前記表面処理を除去する除去工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項３】
前記対象部分がき裂である場合、前記塗布工程の前に、前記き裂の端部に、き裂進展を抑制するストップホールを設けることを特徴とする請求項１または２に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項４】
前記構造材が鋼製の板状部材であり、
前記板状部材の両面のうち、少なくとも一方の表面に前記対象部分があり、
前記塗布工程では、前記対象部分を含んで前記板状部材の表面の少なくとも一部に繊維強化ペーストを塗布し、
前記補強板設置工程では、塗布した前記繊維強化ペーストに重ねるようにして、前記補強板を前記板状部材に設置し、
前記加圧工程では、前記補強板を前記加圧部材によって前記板状部材に向けて加圧することを特徴とする請求項１または２に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項５】
前記補強板上にさらに、次の補強板を１枚以上積み重ねる積重ね工程と、
積重ね方向に隣り合う前記補強板の間に前記繊維強化ペーストが介在するように、積重ねられる側の前記補強板に前記繊維強化ペーストを塗布するペースト塗布工程とを備え、
前記積み重ね工程では、前記板状部材に近い側の前記補強板ほど他の前記補強板より前記板状部材の長さ方向に突出するようにして、前記補強板を積み重ね、
前記加圧工程では、積み重ねられた前記補強板の端部にそれぞれ加圧部材を設け、当該加圧部材によってそれぞれの前記補強板を前記板状部材に向けて加圧することを特徴とする請求項４に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項６】
前記加圧工程では、積み重ねられた複数の前記補強板のうち、前記板状部材に近い側の前記補強板から順に前記加圧部材によって、前記補強板を仮締めした後に、前記板状部材から遠い側の前記補強板から順に前記加圧部材によって、前記補強板を本締めすることを特徴とする請求項５に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項７】
前記加圧部材が、万力またはボルト・ナットであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項８】
前記加圧部材として、万力およびボルト・ナットを併用することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項９】
前記加圧部材として万力を使用した後、事後的に当該万力に代えて、ボルト・ナットを使用することを特徴とする請求項７または８に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項１０】
前記加圧部材が万力である場合に、前記万力に発生する応力を計測し、計測した応力に応じて万力による加圧力を調整することを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項１１】
前記繊維強化ペーストは、常温硬化型の熱硬化性樹脂およびフィラーを含有する樹脂組成物であり、
前記樹脂組成物は、前記フィラーとして繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーの両方を含有し、粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓであるとともに、常温硬化型の熱硬化性樹脂１００重量部に対して繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとを下式（１）
非球状粒子フィラーの配合量／繊維状フィラーの配合量＝１〜１０  ・・・（１）
の配合比で合計２０〜１５０重量部含有し、非球状粒子フィラーの平均粒子径が１〜８０μｍであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の構造材の補修・補強方法。
【請求項１２】
構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を補修または補強するための構造材の補修・補強構造であって、
前記対象部分を含んで前記構造材の少なくとも一部に塗布された繊維強化ペーストと、
前記繊維強化ペーストに重ねるようにして前記構造材に設置された補強板と、
前記補強板を前記構造材に向けて加圧する加圧部材とを備えることを特徴とする構造材の補修・補強構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼材等の構造材の補修・補強方法および補修・補強構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼材、樹脂、コンクリート等の構造材の表面は、経年変化や風雨などによる局所的な腐食による板厚の減少（減肉）、衝突等によってできたへこみや膨らみ（凹凸）、表面や段差の仕上げ不足、溶接されていた部材の撤去時の溶接ビードの除去不足、接触面積を広げるための表面処理による凹凸といった各種要因で凹凸や変形（以下、これらをまとめて「不陸」という。）が生ずることがある。
【０００３】
このような不陸が生じている構造材を補強する補強工法の一例として特許文献１に記載のものが知られている。
この補強工法は、鋼製、コンクリート製といった剛性のある構造物に、剛性のある補強材を重ねて接着固定する構造物補強工法である。
【０００４】
すなわち、この構造物補強工法は、構造物の接合面に不陸（歪、変形等を含む）があっても接合面に追従可能な可撓性を備えた接着剤含浸不陸吸収材または接着剤未含浸不陸吸収材を前記接合面に重ねる工程と、前記不陸吸収材の外側に不陸に追従できない剛性のある補強材を重ねる工程と、前記不陸吸収材が接着剤未含浸の場合に、補強材を重ねる前にまたは重ねてから、不陸吸収材に接着剤を含浸させる工程と、当該不陸吸収材を挟んで前記補強材を前記構造物にボルト止めする工程と、前記接着剤による接着とボルト止めとによって前記構造物と補強材を前記不陸吸収材を挟んで面密着させ、前記接着剤が硬化した不陸吸収材と当該不陸吸収材を挟む前記構造物と前記補強材を一体化させることを特徴としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２３８０２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、接着剤はその接着層が厚くなるほど接着強度が低下することが知られている。これは、接着剤はそれが硬化しても剛性や強度（機械的強度）は、あまり高くないため、接着層が厚くなると接着層自体が外力に耐えられなくなって破壊する虞があるためである。
したがって、上述した従来の補強工法では、不陸（歪、変形等を含む）が大きくなると、接着剤を不陸吸収材に含浸させて不陸を吸収しても、接着層が厚くなるため所望の接着強度（補強効果）を得ることができない虞がある。
【０００７】
そこで、本発明者は、従来の接着剤に代えて、繊維強化ペーストを使用すれば、不陸が大きくなっても、所望の剛性や強度を得ることができるのではないかと考え、以下のような実験を行った。
すなわちまず、ボルト接合継手を用意し、当該ボルト接合継手によって左右一対の試験体を接合した。
ボルト接合継手１００は、図６（ｂ），（ｃ）に示すように、上下一対の長方形板状の当て板１０１，１０１と、当該当て板１０１，１０１に設けられた２つの孔に挿通するボルト１０２，１０３およびナット（図示略）によって構成されている。
また、当て板１０１には、ボルト１０２，１０３を挿通するための挿通孔１０１ａ，１０１ｂが設けられている。
試験体は２種類用意し、一方の試験体１Ｓは図６（ａ）に示すように、上下の表面が平坦で損傷等が無い略長方形板状のものであり、他方の試験体２Ｓは矩形の板材２００と、この板材２００の端面から突出した小径の複数の丸鋼２０１とを備えている。丸鋼２０１はその軸方向を試験体２Ｓの長辺方向（引張方向）に向けて互いに当接して並設されている。また、試験体１Ｓにはボルト１０２を挿通するための挿通孔１０２ａが設けられている。また、試験体２Ｓでは、並設方向中央部の丸鋼２０１ａ（２０１），２０１ａ（２０１）は他の丸鋼２０１より短くなっており、これによって、ボルト１０３を挿通可能となっている。
【０００８】
丸鋼２０１を有する試験体２Ｓは丸鋼２０１によってその表面に凹凸が形成されるので、腐食した鋼板（不陸のある鋼板）のボルト摩擦接合をイメージしている。
丸鋼２０１と当て板１０１は接触面積が著しく小さくなる線接触となると同時に、当て板１０１が滑る方向にはほとんど機械的な抵抗がない状況を実現している。
そして、それぞれの試験体１Ｓ，２Ｓについて、
（１）ボルト１０２，１０３のみで試験体どうしを当て板１０１，１０１によって摩擦接合した場合、
（２）ボルト１０２，１０３および従来接着剤（アミン系の接着剤）を用いて当て板１０１，１０１によって摩擦接合した場合、
（３）ボルト１０２，１０３および繊維強化ペーストを用いて当て板１０１，１０１によって摩擦接合した場合について、それぞれ引張試験を行った。
なお、（２）および（３）の場合において、接着層の厚さは等しくしている。
【０００９】
また、引張試験を行う場合、試験体２Ｓについては、図６（ｂ）に示すように、当該試験体２Ｓと試験体１Ｓを突き当てて接合し、この接合部を当て板１０１，１０１で挟み込むとともに、ボルト１０２，１０３を挿通し、一方、試験体１Ｓついては、図６（ｃ）に示すように、２つの試験体１Ｓ，１Ｓどうしを突き当てて接合し、この接合部を当て板１０１，１０１で挟み込むとともに、ボルト１０２，１０３を挿通して行った。なお、一方の試験体１Ｓには上述したように、ボルト１０２を挿通するための挿通孔１０２ａが設けられているが、他方の試験体１Ｓにはボルト１０３を挿通するための、挿通孔１０２ａより小径の挿通孔が設けられている。
【００１０】
引張試験の結果を図７に示す。この図において、Ｒ１の曲線は試験体２Ｓでボルトのみを使用したもの、Ｒ２の曲線は試験体２Ｓでボルトおよび従来接着剤を使用したもの、Ｒ３の曲線は試験体２Ｓでボルトおよび繊維強化ペーストを使用したものについて、それぞれ荷重と変位（試験体間の間隔）との関係を示している。
また、Ｐ１の曲線は試験体１Ｓでボルトのみを使用したもの、Ｐ２の曲線は試験体１Ｓでボルトおよび従来接着剤を使用したもの、Ｐ３の曲線は試験体１Ｓでボルトおよび繊維強化ペーストを使用したものについて、それぞれ荷重と変位（試験体間の間隔）との関係を示している。
【００１１】
図７に示すように、試験体１Ｓの引張強度については、従来接着剤を使用したもの（２３１ｋＮ）＞繊維強化ペーストを使用したもの（１８５ｋＮ）＞ボルト接合のみ（１３５ｋＮ）となった。
一方、試験体２Ｓの引張強度については、繊維強化ペーストを使用したもの（１１５ｋＮ）＞従来接着剤（９９ｋＮ）＞ボルト接合のみと（８９ｋＮ）なった。
想定通り、試験体２Ｓでは、Ｒ３の曲線がＲ２およびＲ３の曲線に比べ立ち上がり急であり、かつ荷重値も高いことが分かる。つまり、試験体２Ｓでの引張試験では、繊維強化ペーストが従来の接着剤より剛性および強度の点で優れているため、繊維強化ペーストを通じて応力伝達が従来接着剤によるものよりスムーズに行われるとともに引張強度が高いことが分かる。
【００１２】
しかし、試験体１Ｓでは、Ｐ３の曲線がＰ２およびＰ３の曲線に比べ立ち上がりが急であるが、Ｐ２の曲線がＰ３の曲線より荷重値が高いことが分かる。つまり、試験体１Ｓでの引張試験では、繊維強化ペーストが従来の接着剤より剛性の点で優れているが、強度の点では劣っているため、繊維強化ペーストを通じて応力伝達が従来接着剤によるものよりスムーズに行われるが、引張強度は低いことが分かる。
以上により、従来の接着剤とボルトを用いた接合は大きな耐力（剛性および強度）を持つが、接合面の密着性が確保されない場合、接着剤の破壊が生じ、十分な耐力を得ることができず、一方、繊維強化ペーストとボルトを用いた接合は、従来よりも大きな耐力（高剛性、高強度）を得ることができるという知見を得た。
【００１３】
本発明は、前記知見に基づいてなされたものであり、構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を確実に補修または補強できる構造材の補修・補強方法および補修・補強構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するために、本発明の構造材の補修・補強工法は、構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を補修または補強するための構造材の補修・補強方法であって、
前記対象部分を含んで前記構造材の少なくとも一部に繊維強化ペーストを塗布する塗布工程と、
塗布した前記繊維強化ペーストに重ねるようにして補強板を前記構造材に設置する補強板設置工程と、
設置された前記補強板を加圧部材によって前記構造材に向けて加圧する加圧工程とを備えることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の構造材の補修・補強構造は、構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を補修または補強するための構造材の補修・補強構造であって、
前記対象部分を含んで前記構造材の少なくとも一部に塗布された繊維強化ペーストと、
前記繊維強化ペーストに重ねるようにして前記構造材に設置された補強板と、
前記補強板を前記構造材に向けて加圧する加圧部材とを備えることを特徴とする。
【００１６】
本発明においては、補修または補強が必要とされる対象部分を含んで構造材の少なくとも一部に塗布された繊維強化ペーストに重ねるようにして補強板を構造材に設置し、この補強板を加圧部材によって構造材に向けて加圧するため、繊維強化ペーストが対象部分に確実に密着する。この繊維強化ペーストは従来の接着剤に比して剛性および強度（機械的強度）が高いので、繊維強化ペーストを通して補強板に応力伝達がスムーズに行われ、前記対象部分を確実に補修または補強できる。
また、繊維強化ペーストを通して補強板に応力伝達がスムーズに行われるため、構造材に前記対象部分としての部分的な欠損が生じた場合であっても、構造材を十分に補強できる。
【００１７】
本発明の前記構成において、構造材に表面処理が施されている場合、前記塗布工程の前に、前記対象部分の周囲において、前記構造材から前記表面処理を除去する除去工程を備えるのが好ましい。
【００１８】
このような構成によれば、構造材に施されている表面処理を対象部分の周囲において鋼材から塗布工程の前に除去するので、塗布された繊維強化ペーストが対象部分の周囲に確実に密着する。したがって、対象部分をより確実に補修または補強できる。
【００１９】
また、本発明の前記構成において、前記対象部分がき裂である場合、前記塗布工程の前に、前記き裂の端部に、き裂進展を抑制するストップホールを設けることが好ましい。
【００２０】
このような構成によれば、構造材がき裂状に欠損して欠損部の端部が鋭利な場合であっても、構造材の欠損部の端部にストップホールが形成されて、欠損部の端部での応力集中を緩和させることで、き裂の進展を抑制できる。
【００２１】
また、本発明の前記構成において、前記構造材が鋼製の板状部材であり、
前記板状部材の両面のうち、少なくとも一方の表面に前記対象部分があり、
前記塗布工程では、前記対象部分を含んで前記板状部材の表面の少なくとも一部に繊維強化ペーストを塗布し、
前記補強板設置工程では、塗布した前記繊維強化ペーストに重ねるようにして、前記補強板を前記板状部材に設置し、
前記加圧工程では、前記補強板を前記加圧部材によって前記板状部材に向けて加圧することが好ましい。
【００２２】
このような構成によれば、対象部分を含んで板状部材の表面の少なくとも一部に塗布された繊維強化ペーストに重ねるようにして補強板を板状部材に設置し、この補強板を加圧部材によって板状部材に向けて加圧するため、繊維強化ペーストが接合部に確実に密着する。この繊維強化ペーストは従来の接着剤に比して剛性および強度（機械的強度）が高いので、繊維強化ペーストを通して補強板に応力伝達がスムーズに行われ、前記接合部を確実に補強できる。
【００２３】
また、本発明の前記構成において、前記補強板上にさらに、次の補強板を１枚以上積み重ねる積重ね工程と、
積重ね方向に隣り合う前記補強板の間に前記繊維強化ペーストが介在するように、積重ねられる側の補強板に前記繊維強化ペーストを塗布するペースト塗布工程とを備え、
前記積み重ね工程では、前記板状部材に近い側の補強板ほど他の補強板より前記板状部材の長さ方向に突出するようにして、前記補強板を積み重ね、
前記加圧工程では、積み重ねられた前記補強板の端部にそれぞれ加圧部材を設け、当該加圧部材によってそれぞれの前記補強板を前記板状部材に向けて加圧してもよい。
【００２４】
このような構成によれば、補強板上にさらに、次の補強板を１枚以上積み重ね、積重ね方向に隣り合う補強板の間に繊維強化ペーストが介在するように、積重ねられる側の補強板に繊維強化ペーストを塗布し、積み重ねられた補強板を別の加圧部材によって板状部材に向けて加圧するので、補強板を薄くしながら、対象部分をより強固に補強できる。
つまり、繊維強化ペーストの代わりに従来接着剤を使用した場合、対象部分を強固に補強するためには、接着層をできる限り薄くする必要があるが、繊維強化ペーストを使用することによって、当該繊維強化ペーストによる接着層を従来接着剤によるものに比して厚くしても、その剛性および強度が従来接着剤より高いので、補強板が薄くなり、多段にして使用した場合でも、補強板間の接着層の厚さを管理する必要なく、対象部分をより強固に補強できる。
また、板状部材に近い側の補強板ほど他の補強板より板状部材の長さ方向に突出するようにして、補強板を積み重ね、積み重ねられた補強板の端部にそれぞれ加圧部材を設け、当該加圧部材によってそれぞれの補強板を板状部材に向けて加圧するので、それぞれの補強板を容易かつ確実に加圧できる。そして、このように本来は厚い一枚ものの補強板を用いた場合、現場で重い補強板を施工することに困難が生じるのに対して、薄い補強板に分けて施工できれば、施工が容易となる。例えばこのような継ぎ手が特に有効な腐食損傷を受けた既設構造の補修補強作業においては、クレーンの使用が困難な場合もあるため、施工単重の低減は非常に有用である。
【００２５】
また、本発明の前記構成において、前記加圧工程では、積み重ねられた複数の前記補強板のうち、前記板状部材に近い側の前記補強板から順に前記加圧部材によって、前記補強板を仮締めした後に、前記板状部材から遠い側の前記補強板から順に前記加圧部材によって、前記補強板を本締めすることが好ましい。
【００２６】
ここで、仮締めとは、補強板をそれが板状部材から脱落しない程度に加圧して締め付けることを意味し、本締めとは、補強板を加圧部材または補強板、対象構造の強度から決められる定格荷重まで加圧して、繊維強化ペーストの層厚を所定値にするように加圧して締め付けることを意味する。
【００２７】
このような構成によれば、補強板を仮締めすることによって、施工中に対象部分に補強板を板状部材から脱落しないように保持でき、その後、補強板を本締めすることによって、繊維強化ペーストを補強板の端部側に逃がしながら補強板の歪み等を矯正していくことができるとともに、補強板と板状部材との間にある繊維強化ペーストおよび補強板間にある繊維強化ペーストに確実かつバランスよく圧力をかけて繊維強化ペーストの層厚を所望の値に保持できる。また、加圧に伴ってポアソン比分発生する変形によって、対象構造に不慮の変形を生じることがない。
【００２８】
また、本発明の前記構成において、前記加圧部材が、万力またはボルト・ナットであることが好ましい。
さらに、前記加圧部材が万力である場合に、前記万力に発生する応力を計測し、計測した応力に応じて万力による加圧力を調整することが好ましい。
この場合、例えば、前記万力において補強板を加圧する一対の押圧部を相互に連結する本体部に発生する応力を計測し、計測した応力に応じて万力による加圧力を調整してもよい。
【００２９】
このような構成によれば以下のような効果を奏する。
すなわち、加圧部材が万力である場合、当該万力に歪ゲージ等を取り付けておくことによって発生応力をモニタリングできるとともに、リラクセーションや繊維強化ペーストの収縮が発生した場合に、万力を増し締めすることによって、加圧力の管理を行うことができる。また、ボルト・ナットと異なり、補強板や板状部材にボルト挿通孔を形成しなくてもよいので、ボルト挿通孔を形成する労力を省くことができ、さらにボルト挿通孔に起因する接着面の面積減少や、断面欠損が生じることもない。接着面の面積の増加は、接合部としての耐力の増加をもたらす。
また、加圧部材がボルト・ナットである場合、万力より小型であるので、狭い部分でも使用することができ、また、万力の適用が困難なＨ形鋼のウエブの補修・補強の場合などにも容易に使用できる。
さらに、前記加圧部材が万力である場合に、前記万力において補強板を加圧する一対の押圧部を相互に連結する本体部に発生する応力を計測し、計測した応力に応じて万力による加圧力を調整可能とすることにより、万力に作用する応力を定期的あるいは常時監視することができる。そのため、例えば経時的に補強部材への加圧力が不足する状態となった場合には万力による加圧力を増加させる等、構造材の必要な補修または補強状態を安定的に維持することができる。
【００３０】
また、本発明の前記構成において、前記加圧部材として、万力およびボルト・ナットを併用してもよい。
このような構成によれば、例えばＩ形鋼やＨ形鋼等のウエブを補修または補強する際等に、万力が届かない場合があるが、この場合にボルトを使うことで補修または補強の適用範囲を拡大できるとともに、トータルコストの低減を図ることができる。
【００３１】
また、本発明の前記構成において、前記加圧部材として万力を使用した後、事後的に当該万力に代えて、ボルト・ナットを使用してもよい。この場合、万力を構造材から取り外した後に、追ってボルト穴を現地施工し、万力を一個ずつボルト・ナットに置換してもよい。
このような構成によれば、事後的に万力に代えて、ボルト・ナットを使用した後、取り外した万力を使いまわすことができる。また、万力に比してボルト・ナットを使用した方が締め付け力（加圧力）の絶対量が増加するとともに安定化する。
【００３２】
本発明の前記構成において、前記繊維強化ペーストが、常温硬化型の熱硬化性樹脂およびフィラーを含有する樹脂組成物であり、
前記樹脂組成物は、前記フィラーとして繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーの両方を含有し、粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓであるとともに、常温硬化型の熱硬化性樹脂１００重量部に対して繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとを下式（１）
非球状粒子フィラーの配合量／繊維状フィラーの配合量＝１〜１０  ・・・（１）
の配合比で合計２０〜１５０重量部含有し、非球状粒子フィラーの平均粒子径が１〜８０μｍであることが望ましい。
【００３３】
このような構成によれば、常温硬化型の熱硬化性樹脂およびフィラーを含有する所定の樹脂組成物を繊維強化ペーストとすることで、施工時の作業負担の少ない方法で構造材の補修または補強が必要とされる対象部分の補修または補強を行えるとともに、構造材の欠損部のき裂進展等を抑制することが可能となる。また、繊維強化ペーストを塗布する厚さおよび形状を様々に変化させて、前記対象部分の断面積および接着面積の柔軟な設計を実現することで、様々な種類の構造材の補修または補強を行える。
【００３４】
本発明によれば、構造材の補修または補強が必要とされる対象部分を確実に補修または補強できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は構造材の表面に腐食部が生じた場合の補修状態を示す側断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は横断面図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態に係る構造材の補修・補強方法の工程図であり、（ａ）は板状部材に繊維強化ペーストを塗布した状態を示す断面図、（ｂ）は１枚目の補強板を重ねた状態を示す断面図、（ｄ）は２枚目の補強板を重ねた状態を示す断面図、（ｃ）３枚目の補強板を重ねた状態を示す断面図である。
【図４】本発明の第４の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は（ｂ）におけるＸ円部の拡大図である。
【図５】本発明の第５の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は底面図で、（ｄ）は（ｂ）におけるＹ円部の拡大図である。
【図６】ボルト接合継手によって左右一対の試験体を接合した実験例を説明するためのもので、（ａ）は２つの試験体を示す斜視図、（ｂ）および（ｃ）はそれぞれ一対の試験体を接合した状態を示す斜視図である。
【図７】構造材の補修・補強方法についての実験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
（第１の実施の形態）
図１は第１の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は横断面図である。
本実施の形態は、本発明に係る構造材の補修・補強方法を、例えばＨ形鋼のフランジ部等の鋼製の板状部材の接合部の補強方法に適用した場合の実施の形態である。したがって、本実施の形態では、構造材は鋼製の板状部材であり、補修または補強が必要とされる対象部分は板状部材の接合部である。
【００３７】
図１に示すように、本実施の形態の構造材の補修・補強構造は、接合すべき板状部材１，１の接合部２を含んで板状部材１，１の両面（上下両面）の一部にそれぞれ塗布された繊維強化ペースト３，３と、当該繊維強化ペースト３，３に重ねるとともに、当該繊維強化ペースト３，３を覆うようにして板状部材１，１に設置された上下の補強板４，４と、当該補強板４，４を板状部材１，１に向けて加圧する加圧部材５とを備えている。
【００３８】
繊維強化ペースト３は常温硬化型の熱硬化性樹脂およびフィラーを含有する樹脂組成物であるが詳細については後述する。
補強板４は例えば鋼板で形成されたスプライスプレートである、この補強板４の幅は板状部材１の幅とほぼ等しいか若干小さくなっている。
【００３９】
次に本実施の形態に係る構造材の補修・補強方法について説明する。
まず、板状部材１，１に、めっきや塗装等の表面処理が施されている場合、次の塗布工程の前段階で接合部２の周囲において、板状部材１，１の表面から表面処理（層）を除去する（除去工程）。
表面処理を除去する場合、例えばショットブラストまたはディスクグラインダー等を用いることで、板状部材１，１の接合部２の周囲における板状部材１，１の表面に下地処理をして、板状部材１，１の表面処理として設けられためっきまたは塗装を除去する。これによって、板状部材１，１の表面を露出させる。この露出範囲以外の部分は表面処理が除去されていない範囲、つまりめっきまたは塗装で被覆された範囲となる。
【００４０】
ここで、表面処理を除去する際、望ましくは露出範囲の全てで完全に除去されていることが理想的ではあるが、それは実際には不可能であるし、確認をすることも非常に困難である。例えば、「横田龍一、藤井堅、堀井久一、秀熊佑哉  “接着剤を用いた腐食鋼板の部分的強度快復に残存錆が及ぼす影響”土木学会第７１回年次学術講演会講演概要集、Ｉ−４３９、２０１６」では、接着接合継手の実験において、接着面の７５％の表面処理が除去されていれば継手としての耐力に変化が無いことが確認されている。このため、露出範囲の表面処理が概ね除去されているのが目視で確認できればそれで十分であり、除去しにくい溶接ビードの縁端等に微細な点状の表面処理が残存している場合であっても、表面処理として設けられためっきまたは塗装が除去されたものと同視できる。
【００４１】
次に表面が露出した板状部材１，１に、接合部２を含んで板状部材１，１の両面の一部にそれぞれ繊維強化ペースト３を刷毛やへら等によって塗布する（塗布工程）。
繊維強化ペースト３を塗布する場合、当該繊維強化ペースト３によって形成される接着層の厚さが１〜３０ｍｍ程度となるように、塗布量を調整するが、接着層の厚さは１ｍｍ未満でもよい。基本的には接着層が薄いほど接着強度は強くなるが、この繊維強化ペースト３によって形成される接着層は１〜３０ｍｍ程度でも十分な剛性と強度（機械的特性）を確保することができる。
【００４２】
また、塗布工程では、必要に応じて、繊維強化ペースト３を塗布した塗布範囲の周囲に、防水テープ等の防食材を設けることで防食防水処理を施してもよい。このように繊維強化ペーストと塗布範囲の周囲で防食防水処理を行うことで耐久性を向上させることができる。
【００４３】
次に、塗布した繊維強化ペースト３に重ねるようにして補強板４を板状部材１，１の上下の表面に設置する。このとき、板状部材１，１の上下の各補強板４，４は、それぞれ接合部２を跨ぐように設置する（補強板設置工程）。
各補強板４，４および板状部材１には、加圧部材５の一部を構成する後述のボルト５ａを挿通するボルト挿通孔１４，１１がそれぞれ形成されているので、補強板４のボルト挿通孔１４と板状部材１のボルト挿通孔１１とを同軸に合わせるようにして、補強板４を板状部材１の表面に設置する。
【００４４】
次に、設置された補強板４を加圧部材５によって板状部材１に向けて、補強板４に対して垂直に加圧する（加圧工程）。
加圧部材５は、本実施の形態では、ボルト５ａとナット５ｂとを備えている。そして、ボルト５ａを、一方の補強板４、板状部材１、他方の補強板４の各ボルト挿通孔１４，１１，１４を通して、これらの一方の補強板４から板状部材１、他方の補強板４を貫通するように挿通したうえで、当該ボルト５ａの先端部にナット５ｂを螺合して締め付ける。
【００４５】
本実施の形態では、ボルト５ａは接合される一方の板状部材１に２本、他方の板状部材１に２本、所定間隔で一直線上に配置し、各ボルト５ａにナット５ｂを螺合して軽く締め付けることで仮締めを行い、その後、各ナット５ｂを定格荷重で締め付けることで本締めを行う。本締めを行う場合、繊維強化ペースト３によって形成される接着層の厚さが３０ｍｍを超えないように注意する。また、本実施の形態のように、各板状部材１の材軸方向に２カ所以上加圧部材５を設ける場合において、加圧部材５を本締めする際には、補強板４等の各部材の変形を逃がしてその変形の影響を可及的に抑止するため、両板状部材１，１の対向する端部側に近い部分に位置する加圧部材５から本締めを行うことが好ましい。
なお、板状部材１がＨ形鋼のフランジである場合、例えば、ボルト５ａはウエブを挟んでフランジの両側にそれぞれ１列ずつ所定間隔で配置すればよい。
【００４６】
次に、繊維強化ペースト３について説明する。
繊維強化ペースト３は、硬化前の常温において粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓである。繊維強化ペースト３は、好ましくは粘度が２５℃で５０〜２０００Ｐａ・ｓの状態である。繊維強化ペースト３の粘度が前記範囲であることで、この樹脂組成物は、塗工時に塗布した樹脂組成物が適度に形状を変えることができると同時に型が崩れるまでに一定の時間を要するため、成形が容易になる。なお、繊維強化ペースト３は、この趣旨を逸脱しない範囲で、２５℃の粘度が２０００Ｐａ・ｓよりも高粘度で、流動性を有さず粘度が測定できないものでもよい。また、繊維強化ペースト３は、硬化前に増粘することにより、粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓとなってもよい。
【００４７】
〔常温硬化型の熱硬化性樹脂〕
繊維強化ペースト３に係る常温硬化型の熱硬化性樹脂には、常温硬化が可能な熱硬化性樹脂が用いられる。この熱硬化性樹脂には、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。この熱硬化性樹脂は、塗布面の接着性および硬化物の強度等の条件を満たすのであれば特に制限はないが、構造材の表面との接着性および硬化物の強度の観点から、エポキシ樹脂が好適に用いられる。
【００４８】
このエポキシ樹脂は、液状であり、１分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物が好ましい。このエポキシ樹脂は、例えば、ポリオールから得られるグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、活性水素を複数有するアミンより得られるグリシジルアミン型エポキシ樹脂、ポリカルボン酸より得られるグリシジルエステル型エポキシ樹脂、または分子内に複数の２重結合を有する化合物を酸化して得られるポリエポキシド等が用いられる。このエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、Ｎ、Ｎ、Ｎ’、Ｎ’−テトラグリシジル−４、４’−メチレンジアニリン等のグリシジルアミン型エポキシ樹脂、レゾルシンジグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレート等を挙げることができるが、性能および経済性上、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＡＤ型、クレゾールノボラック型のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂等の２官能以上の液状エポキシ樹脂が好ましい。
【００４９】
繊維強化ペースト３は、例えば、施工前にエポキシ樹脂に硬化剤を配合する２液型であり、主剤と硬化剤とを混合した直後の粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓである。このとき、主剤となる熱硬化性樹脂の粘度は２５℃で０．５〜３０Ｐａ・ｓの範囲にあることが望ましく、より好ましくは０．７〜２０Ｐａ・ｓである。粘度が０．５Ｐａ・ｓ未満であると、繊維強化ペースト３として塗工時に垂れやすくなるほか必要な強度が得られない等の問題がある。また、粘度が３０Ｐａ・ｓ超であるとフィラーの混練がし難くなるほか、繊維強化ペースト３の粘度が高すぎて塗工が困難となる等の問題がある。繊維強化ペースト３の粘度の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２３３  エポキシ樹脂および硬化剤の粘度試験方法に準じて行うことができる。
【００５０】
繊維強化ペースト３が主剤と硬化剤とを混合して用いられる場合、硬化剤は、常温での硬化が可能であるものであれば酸無水物系やアミン系等、特に制限されないが、作業現場での可使時間や使用環境等を考慮するとアミン系硬化剤が好ましい。アミン系硬化剤は、例えば、ジエチレントリアミンといった脂肪族ポリアミン、イソホロンジアミンといった脂環式ポリアミン、ジアミノジフェノルスルフォンといった芳香族アミン、およびこれらの変性物が挙げられる。アミン系硬化剤としては、特に粘度が０．０１〜２Ｐａ・ｓの範囲にある液状の脂肪族ポリアミンおよびその変性物が、常温で短時間硬化が可能であり、実施工時に容易に混合できるため、好適に用いることができる。また、硬化剤の配合比について特に制限はないが、主剤となるエポキシ樹脂の当量１００部に対して、硬化剤の割合が２０〜１００部になるようなアミン価を有するものが好ましい。
【００５１】
塗工型でかつき裂進展を抑制するための十分な引張弾性率を得るために、常温硬化型の熱硬化樹脂に対して最適となる繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとの配合比を検討した。これらのフィラーの配合比を最適とすると、得られる樹脂組成物の粘度を高めるため、単に配合後の樹脂組成物の強化効果が得られるだけでなく、塗工時のダレ防止等の施工面でのメリットも得られるものとなる。
【００５２】
〔繊維状フィラー〕
繊維強化ペースト３に係る繊維状フィラーは、炭素繊維、ガラス繊維、ロックウールファイバー等の無機繊維、ポリマーから構成される有機繊維を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。炭素繊維およびガラス繊維、またはこれらの混合物は、製造時のハンドリングの面でより好ましい。また、繊維強化ペースト３に係る繊維状フィラーとしてさらに好ましくは、引張弾性率の発現性上、３ｍｍ以上の長さを有し、１本あたりの繊維直径が３０μｍ未満の炭素繊維、ガラス繊維のチョップドストランド繊維を用いることができる。なお、繊維強化ペースト３に係る繊維状フィラーを限定するものではないが、この繊維状フィラーは、マトリックス材料との親和性を向上させるため、例えば、エポキシ系樹脂サイジング等によるサイジング処理やシランカップリング剤等による表面処理が施されたものが好ましい。
【００５３】
〔非球状粒子フィラー〕
繊維強化ペースト３に係る非球状粒子フィラーは、ピッチコークス粉砕品、タルク、マイカ、クレー、炭酸カルシウム、カーボンブラック、黒鉛粉砕物、ワラストナイト、破砕シリカ粉、樹脂系微粒子等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。繊維強化ペースト３に係る非球状粒子フィラーとしては、ピッチコークス粉砕品、タルク、マイカ等の非球状フィラーはその粒子形状が鱗片状であることから、繊維強化ペースト３に必要となる引張弾性率を発現しやすいために好ましい。繊維強化ペースト３に係る非球状粒子フィラーは、さらに好ましくは、鱗片状を有し、それ自身の弾性率も高く、かつ炭素系元素で構成される樹脂組成物との相溶性に優れるピッチコークス粉砕品である。特に、石炭系タールを原料とする針状結晶性を有するピッチコークス粉砕品は、粉砕粒子の強度や弾性率が高く、かつその組成のほとんどが炭素であるため、他の無機系フィラーの場合と異なり相溶化剤等を用いなくとも強度や弾性率の発現を得ることができ、また粉砕時に容易に鱗片状になることから、繊維強化ペースト３に係る非球状粒子フィラーとして最も好ましい非球状粒子フィラーである。
【００５４】
繊維強化ペースト３に含有させて用いる非球状粒子フィラーは、平均粒子径が１〜８０μｍ、好ましくは、１〜５０μｍ、より好ましくは、１〜３０μｍで、よりさらに好ましくは、平均粒子径５〜２０μｍである。平均粒子径が１μｍより小さな非球状フィラーは熱硬化型樹脂混合物との混合時に著しく粘度を高めてしまうため、塗工が困難となり好ましくない。また、平均粒子径が８０μｍより大きな非球状フィラーは熱硬化型樹脂混合物の強度が得られず、好ましくない。なお、繊維強化ペースト３における非球状粒子フィラーの平均粒子径とは、レーザー回折・散乱式の粒子径分布測定装置によって測定された非球状粒子フィラーのメジアン径（Ｄ５０）である。
【００５５】
〔フィラー配合量〕
繊維強化ペースト３は、常温硬化型の熱硬化性樹脂１００重量部に対して、繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとを合計２０〜１５０重量部含有し、好ましくは４０〜１２０重量部の配合比で配合される。常温で硬化する熱硬化性樹脂１００重量部に対して、繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーの配合量が２０重量部よりも少なくなると、補強効果を得るための引張弾性率が得られず、逆に、配合量が１５０重量部よりも多くなると、樹脂組成物内に発生する空隙が多くなるため、繊維強化ペースト３自身の強度の低下が生じてしまう。
【００５６】
また、繊維強化ペースト３は、常温硬化型の熱硬化性樹脂に配合される繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとの配合比を、下式（１）において１〜１０、より好ましくは２〜８となるようにする。配合比が１未満であると、補強効果を得るための十分な引張弾性率が得られず、また、配合比が１０を超えると、補強効果を得るための十分な引張弾性率だけでなく、引張強度も得られなくなってしまう。
【００５７】
非球状粒子フィラーの配合量／繊維状フィラーの配合量＝  １〜１０・・・（１）
【００５８】
繊維強化ペースト３では、熱硬化性樹脂と繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーとの配合比は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して、繊維状フィラーが３〜３０重量部、非球状粒子フィラーが１０〜１２０重量部であることが好ましく、より好ましくは、繊維状フィラーが５〜２０重量部、非球状粒子フィラーが２０〜１００重量部であることが好ましい。繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーの配合量がこの範囲内であれば、施工上の問題や得られる弾性率、強度等の力学物性には問題は生じないが、特に、上式（１）の配合比に設計することでき裂進展抑制効果を高めることが可能となる。
【００５９】
繊維強化ペースト３の実施形態のうちの一つとして、チョップド型の繊維状フィラーと非球状粒子フィラーとを常温硬化できる熱硬化性樹脂に混合することによって、接着剤等を用いることなく、現場で簡単に垂直部への塗工を可能とし、かつ構造材に発生したき裂の進展を抑制する引張弾性率を発現できる繊維強化ペースト３を実現した。
【００６０】
また、繊維強化ペースト３の物性を損なわない範囲内で、マトリックス樹脂に用いる熱硬化性樹脂以外の熱硬化性樹脂や無機フィラー、有機フィラーの併用混合、さらには分散性や接着性向上のためのシランカップリング剤、紫外線防止剤、熱劣化防止剤、酸化防止剤、流動調整剤等の添加剤を併用混合してもよい。
【００６１】
繊維強化ペースト３は、熱硬化性樹脂（主剤）と硬化剤とが別々に提供され、作業者が作業直前に両者を混合する二液型の樹脂組成物であってもよい。二液型の樹脂組成物とすることによって、反応性の高い硬化剤を用いることができ、現場での短時間の施工が可能となるほか、主剤と硬化剤とを別々に保管するため、保管条件に特に制限なく長期保管でき、必要に応じて速やかに施工を行うことができる。
【００６２】
繊維強化ペースト３を限定するものではないが、繊維強化ペースト３の製造においては、一般のヘリカルミキサーやヘンシェルミキサー、ダルトン型ミキサー、遠心分離ミキサー等の混合機を使用することが好ましい。これらの混合において減圧すると、混合物に内包される気泡が除去できるため、より好ましい。
【００６３】
また、繊維強化ペースト３を限定するものではないが、繊維強化ペースト３は、野外の施工現場での塗工作業性の簡便さより、樹脂と硬化剤とを塗工作業直前に混合することが好ましい。
例えば、繊維強化ペースト３は、主剤樹脂ワニスまたは硬化剤へ繊維状および粒子状フィラーを事前に混合した混合物を準備し、塗工作業直前にその混合物に必要量の主剤樹脂ワニスまたは硬化剤を添加混合して用いることが好ましい。
なお、その際、事前に準備する混合物は、主剤、繊維状フィラーおよび粒子状フィラーを混合したものでもよく、主剤に何れか一方のフィラーを混合し、かつ用いる硬化剤に他方のフィラーを混合したものを準備する方法でもよい。施工時の簡便性を考えれば、主剤樹脂ワニス、繊維状フィラーおよび粒子状フィラーを混合した混合ワニスを準備し、塗工作業直前に硬化剤を混合する方法が好ましい。
【００６４】
一方、硬化剤、繊維状フィラーおよび非球状粒子フィラーを混合した混合硬化剤を準備し、塗工作業直前に主剤樹脂ワニスを混合する方法も好適に用いられるが、主体となる混合物を粘度の高いものとし、粘度が低い方を添加する方式の方がハンドリング性がよいためさらに好ましい。施工現場での混合方法については特に制限するものではないが、ドラム缶装着型の混合機や、ハンディタイプの混合機で混合する方法が、簡便で、施工時の作業負担が少ないという観点から好ましい。ドラム缶装着型の混合機の例としては清健製マゼール等が、ハンディタイプの混合機の例としてはハンディタイプの大塚刷毛製マザール等が挙げられる。
【００６５】
繊維強化ペースト３を限定するものではないが、主剤樹脂ワニスと硬化剤とを混合した混合物については、粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓであり、より好ましくは、粘度が２５℃で５０〜２０００Ｐａ・ｓであることが、壁や天井等での塗工を簡便なものにするために好ましい。このため、塗工時の垂れ防止やハンドリング性の点で、混合直後の粘度が２５℃で１０〜２０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、３０〜１５００Ｐａ・ｓであることがより好ましく、５０〜１０００Ｐａ・ｓであることがさらに好ましい。また、この趣旨を逸脱しない範囲において、この混合物は、２０００Ｐａ・ｓよりも高粘度で、流動性を有さず粘度が測定できないものでもよい。
【００６６】
繊維強化ペースト３は、熱硬化性樹脂およびフィラーを含有する樹脂組成物であるという性質上、チキソトロピー性（揺変性）を有する場合がある。繊維強化ペースト３を限定するものではないが、建築補修用エポキシ樹脂の規格ＪＩＳ  Ａ  ６０２４：２００８における中粘度形のチキソトロピー性（揺変性）のチキソトロピックインデックスが５±１となっていることから、繊維強化ペースト３は、同規格における測定において４以上、好ましくは５以上のチキソトロピックインデックスを示すものであってもよい。チキソトロピックインデックスが前記範囲であることで、繊維強化ペースト３は、塗工時に樹脂組成物が型崩れしにくく、塗工・成形が容易になる。また、繊維強化ペースト３の硬化時間は、１０分〜５時間程度であることが施工作業上好ましく、３０分〜３時間程度であることがより好ましい。また、良好な硬化状態の容易な確認方法として、主剤樹脂ワニスと硬化剤とを混合した直後の混合物を水平面に対して２０ｍｍの厚さに塗工した後、２時間後の厚さの変化が２ｍｍ以内で硬化していることが好ましい。
【００６７】
なお、この発明を制限するものではないが、仮に施工時の湿度条件が著しく高い場合は、混合後に成形または塗工した硬化前の組成物はその表面をシート類で保護し、吸湿対策することが望ましい。このシート類は防食を目的に、構造材を露出させた露出範囲の隙間に塗布または貼付する防食材として用いるものと同じでよい。この防食材には、例えば、信越化学工業株式会社製の建設・土木用シリコーン粘着シート、シンエツパッチシールＨＮＳ−２００等を用いることが好適である。
【００６８】
繊維強化ペースト３を限定するものではないが、繊維強化ペースト３は、例えば、一般構造材圧延鋼材ＳＳ４００との接着性を示す引張せん断強度が１ＭＰａ以上であることが好ましい。これ未満の引張せん断強度であっても特に著しい支障を生ずるものではないが、塗工後の剥離が生じ難い方が長期耐久性等の面で優れる場合がある。
【００６９】
〔塗工方法〕
繊維強化ペースト３の塗工方法は、粘度が２５℃で５〜２０００Ｐａ・ｓである材料を塗布することができる方法であれば特に制限はなく、一般に用いられている方法を用いることができる。繊維強化ペースト３は、前記板状部材１の接合部２の近傍に、欠損部がある場合、欠損部を覆うように塗布されて硬化することにより、き裂進展抑制効果を発揮する。塗布する厚さは、塗工が可能であり、硬化後に十分な強度が保たれる限りにおいて特に制限がない。繊維強化ペースト３は、欠損部に１ｍｍ以上、３０ｍｍ程度以下、好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度の厚さで塗布することによりき裂進展抑制効果が高いものとなる。硬化方法は、常温硬化が可能であるが、必要に応じて、加熱等の一般的に用いられる方法を用いることができる。なお、繊維強化ペースト３の塗布に際しては、密着性を向上させるためにプライマーを使用してもよい。このプライマーの種類は、補強する構造材の材質や繊維強化ペースト３の樹脂種に応じて適宜選択されるが、例えば、エポキシ樹脂系や、シランカップリング剤系のプライマーが好ましく挙げられる。
【００７０】
以上のように本実施の形態によれば、補強が必要とされる接合部２を含んで板状部材１一部に塗布された繊維強化ペースト３に重ねるようにして補強板４を板状部材１に設置し、この補強板４を加圧部材（ボルト５ａとナット５ｂ）５によって板状部材１に向けて、補強板４に対して垂直に加圧するため、繊維強化ペースト３が接合部２に確実に密着する。この繊維強化ペースト３は従来の接着剤に比して剛性および強度（機械的強度）が高いので、繊維強化ペースト３を通して補強板４に応力伝達がスムーズに行われ、接合部２を確実に補強できる。
また、繊維強化ペースト３を通して補強板４に応力伝達がスムーズに行われるため、板状部材１に部分的な欠損が生じた場合であっても、構造材を十分に補強できる。
【００７１】
また、板状部材１に表面処理が施されている場合、繊維強化ペースト３を塗布する塗布工程の前に、接合部２の周囲において、板状部材１から表面処理を除去するので、塗布された繊維強化ペースト３が接合部２の周囲に確実に密着する。したがって、接合部２をより確実に補強できる。
【００７２】
なお、本実施の形態では、本発明を板状部材１，１の接合部２を補強する場合を例にとって説明したが、本発明はこれに限るものではない。
例えば、図１（ｃ）に示すように、板状部材１やその他の構造材の少なくとも一部に、経年変化や風雨などによる局所的な腐食による板厚の減少（減肉）や欠損部が生じていた場合（減肉部や欠損部をまとめて腐食部１ｄとする。）、この腐食部１ｄを補修または補強が必要とされる対象部分として、繊維強化ペースト３、補強板４および加圧部材５を使用して補修または補強すればよい。
この場合、板状部材の両表面のうち、一方の表面に腐食部１ｄが生じている場合、この一方の表面を、繊維強化ペースト３、補強板４および加圧部材５を使用して補修または補強すればよい。つまり、板状部材の一方の表面に繊維強化ペースト３を塗布するとともに、この繊維強化ペースト３に重ねるようにして補強板４を設けて、加圧部材５によって加圧する一方、板状部材の他方の表面には補強板４を設けなくてもよい。
【００７３】
また、補修または補強が必要とされる対象部分がき裂である場合、前記塗布工程の前に、前記き裂の端部に、き裂進展を抑制するストップホールをアトラー（携帯式磁気応用穴開け機）やドリル等を使用して設ける。このように構造材の欠損部の端部にストップホールを設けて、欠損部の端部での応力集中を緩和させることで、き裂の進展を抑制できる。また、このストップホールに例えば歪ゲージ等を取り付けることで、発生応力をモニタリングできる。
【００７４】
（第２の実施の形態）
図２は第２の実施の形態に係る構造材の補修・補強構造の一例を示すもので、（ａ）は側断面図、（ｂ）は横断面図である。
本実施の形態が上述した第１の実施の形態と異なる点は、加圧部材５としてボルト５ａ、ナット５ｂに代えて万力５０を使用した点であるので、以下ではこの点について説明し、第１の実施の形態と共通構成部分には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。
【００７５】
図２に示すように、万力５０は、略コ字形の本体部５１と、この本体部５１の両端に設けられた一対の押圧部５４ａ，５４ｂとを備えている。
より具体的には、本体部５１の一方の端部に設けられた円筒状の筒部５２の孔に形成された雌ねじに螺合されたボルト部５３と、ボルト部５３の一方の端部に設けられた押圧部５４ｂと、本体部５１の他方の端部に設けられた押圧部５４ａとを備えている。また、ボルト部５３の他方の端部にはレバー５５がボルト部５３を貫通するようにして設けられている。
さらに、本実施の形態においては、万力５０の本体部５１に発生する応力を計測し、計測した応力に応じて万力による加圧力を調整することが可能となっている。すなわち、本体部５１には、歪ゲージ５６が取り付けられ、この歪ゲージは図示しない歪測定器に接続可能となっている。これにより、本体部５１に発生する応力（本実施の形態の場合は実際には歪）を定期的あるいは常時計測し、加圧力の監視を行うことができる。そのため、例えば補強板４，４への加圧力の経時的な変化によって加圧力が不足する（あるいは過大になった）状態となった場合等、計測した応力によって万力５０による加圧力を増加・減少させて加圧力の調整が可能となるため、構造材（板状部材１）の必要な補修または補強状態を安定的に維持することができる。
【００７６】
このような万力５０は、板状部材１に繊維強化ペースト３，３を挟んで配置された上下の補強板４，４を挟み付けるようにして配置される。
すなわち、万力５０の一方の押圧部５４ａを一方（上方）の補強板４に当接するとともに、他方の押圧部５４ｂを他方（下方）の補強板４に当接したうえで、レバー５５を把持してボルト部５３を締め付ける方向に回転させることで、押圧部５４ａ，５４ｂによって補強板４，４を板状部材１に向けて垂直に加圧することで、当該補強板４，４を所定の圧力で挟み付ける。
なお、万力５０は、上述したボルト５ａ、ナット５ｂを設けた位置と同じ位置に同じ個数だけ設ける。また、ボルト５ａ、ナット５ｂの場合と同様に、仮締めを行った後、本締めを行う。本締めを行う場合、繊維強化ペースト３によって形成される個々の接着層の厚さが３０ｍｍを超えないように注意する。
【００７７】
本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に効果を得られる他、ボルト５ａ、ナット５ｂと異なり、補強板４や板状部材１にボルト挿通孔を形成しなくてもよいので、ボルト挿通孔に起因する接着面の面積減少や、断面欠損が生じることもないという効果を得られる。
また、万力５０に取り付けられた歪ゲージ５６を所定期間ごとあるいは常時、図示しない歪測定器に接続することで、万力５０の発生応力をモニタリングできるとともに、例えばリラクセーションや繊維強化ペースト３の収縮が発生した場合などに、万力５０を増し締めする等、加圧力の管理を行うことができる。
【００７８】
（第３の実施の形態）
図３は第３実施の形態に係る構造材の補修・補強方法の一例を示す工程図である。
本実施の形態では、第２の実施の形態と同様に万力５０を用いて、板状部材１，１の接合部２を補強しているが、補強板４上にさらに、次の補強板４を２枚積み重ねている（積重ね工程）。以下に本実施の形態の補強方法について説明する。
【００７９】
まず、図４（ａ）に示すように、板状部材１，１に、めっきや塗装等の表面処理が施されている場合、接合部２の周囲において、板状部材１，１の表面から表面処理（層）を除去（除去工程）することによって、板状部材１，１の表面を露出させる。
次に、表面が露出した板状部材１，１に、接合部２を含んで板状部材１，１の両面の一部にそれぞれ繊維強化ペースト３を塗布する（ペースト塗布工程）。
繊維強化ペースト３を塗布する場合、当該繊維強化ペースト３によって形成される接着層の厚さが１〜３０ｍｍ程度となるように、塗布量を調整するが、接着層の厚さは１ｍｍ未満でもよい。基本的には接着層が薄いほど接着強度は強くなるが、この繊維強化ペースト３によって形成される接着層は１〜３０ｍｍ程度でも十分な剛性と強度（機械的強度）を確保することができる。
【００８０】
次に、塗布した繊維強化ペースト３に重ねるようにして１枚目の補強板４ａを板状部材１，１の上下の表面にそれぞれ接合部２を跨ぐようにして設置する（補強板設置工程）。この補強板４ａおよび後述する補強板４ｂ，４ｃは、第２の実施の形態で使用した補強板４より薄いものとなっている。
次に、設置された補強板４ａ，４ａを上述した万力５０を用いて板状部材１に向けて加圧する（加圧工程）。万力５０は補強板４ａ，４ａの長さ方向(図３において左右方向)の両端部にそれぞれ設けて、補強板４ａ，４ａを加圧する。この加圧工程では、補強板４ａ，４ａが、板状部材１から脱落しない程度の圧力で補強板４ａ，４ａを加圧する、つまり補強板４ａ，４ａを仮締めする。
なお、図３（ａ）〜（ｄ）において、万力５０についてはその押圧部５４ａ，５４ｂのみを記載し、その他の部材（ボルト部５３、レバー５５等）は記載を省略している。
【００８１】
次に、図３（ｃ）に示すように、補強板４ａ，４ａの表面に繊維強化ペースト３，３を塗布（ペースト塗布工程）した後、補強板４ａ，４ａに２枚目の補強板４ｂ，４ｂを積み重ねる（積重ね工程）。補強板４ｂは補強板４ａと同厚であるが、補強板４ａより左右方向の長さが短くなっており、補強板４ａより板状部材１の長さ方向（図３において左右方向）に突出しないようにして当該補強板４ａに繊維強化ペースト３を介在させた状態で積み重ねられている。逆から言うと、補強板４ａは補強板４ｂより板状部材の長さ方向に突出している。
【００８２】
次に、設置された補強板４ｂ，４ｂを上述した万力５０を用いて板状部材１に向けて加圧する（加圧工程）。万力５０は補強板４ｂ，４ｂの長さ方向の両端部にそれぞれ設けて、補強板４ｂ，４ｂを加圧する。この加圧工程でも、補強板４ｂ，４ｂが、板状部材１から脱落しない程度の圧力で補強板４ｂ，４ｂを加圧する、つまり補強板４ｂ，４ｂを仮締めする。
【００８３】
次に、図３（ｄ）に示すように、補強板４ｂ，４ｂの表面に繊維強化ペースト３，３を塗布（ペースト塗布工程）した後、補強板４ｂ，４ｂに３枚目の補強板４ｃ，４ｃを積み重ねる（積重ね工程）。補強板４ｃは補強板４ａ，４ｂと同厚であるが、補強板４ｂより左右方向の長さが短くなっており、補強板４ｂより板状部材１の長さ方向（図３において左右方向）に突出しないようにして当該補強板４ｂに繊維強化ペースト３を介在させた状態で積み重ねられている。逆から言うと、補強板４ｂは補強板４ｃより板状部材の長さ方向に突出している。
【００８４】
次に、設置された補強板４ｃ，４ｃを上述した万力５０を用いて板状部材１に向けて加圧する（加圧工程）。万力５０は補強板４ｃ，４ｃの長さ方向の両端部にそれぞれ設けて、補強板４ｃ，４ｃを加圧する。この加圧工程でも、補強板４ｃ，４ｃが、板状部材１から脱落しない程度の圧力で補強板４ｃ，４ｃを加圧する、つまり補強板４ｃ，４ｃを仮締めする。
【００８５】
このようにして、積み重ねられた３枚の補強板４ａ〜４ｃについて、板状部材１に近い側の補強板から順に、つまり補強板４ａ、補強板４ｂ、補強板４ｃの順で万力５０によって、当該補強板４ａ〜４ｃを仮締めした後に、板状部材１から遠い側の補強板から順に、つまり補強板４ｃ、補強板４ｂ、補強板４ａの順で万力５０によって補強板４ａ〜４ｃを本締めする。本締めは万力５０を定格荷重で締め付けるが、この場合、繊維強化ペースト３によって形成される個々の接着層の厚さが３０ｍｍを超えないように注意する。
【００８６】
本実施の形態によれば、第１および第２の実施の形態と同様の効果を得られる他、以下のような効果が得られる。
すなわち、補強板４ａ上にさらに、次の補強板４ｂ，４ｃを積み重ね、積重ね方向に隣り合う補強板４ａ，４ｂ（４ｂ，４ｃ）の間に繊維強化ペースト３が介在するように、積重ねられる側の補強板４ａ，４ｂに繊維強化ペースト３を塗布し、積み重ねられた補強板４ｂ，４ｃを別の万力５０によって板状部材１に向けて加圧するので、補強板４ａ〜４ｃを薄くしながら、接合部２をより強固に補強できる。
つまり、繊維強化ペースト３の代わりに従来接着剤を使用した場合、接合部２を強固に補強するためには、接着層をできる限り薄くするとともに、補強板を厚くする必要があるが、繊維強化ペースト３を使用することによって、当該繊維強化ペースト３による接着層を従来接着剤によるものに比して厚くしても、その剛性および強度が従来接着剤より高いので、補強板４ａ〜４ｃを薄くしながら、接合部２をより強固に補強できる。
また、板状部材１に近い側の補強板ほど他の補強板より板状部材１の長さ方向に突出するようにして、補強板４ａ〜４ｃを積み重ね、積み重ねられた補強板４ａ〜４ｃの端部にそれぞれ万力５０を設け、当該万力５０によって補強板４ａ〜４ｃを板状部材１に向けて加圧するので、それぞれの補強板４ａ〜４ｃを容易かつ確実に加圧できる。
【００８７】
さらに、加圧工程では、積み重ねられた３枚の補強板４ａ〜４ｃのうち、板状部材１に近い側の補強板から順に万力５０によって、当該補強板４ａ〜４ｃを仮締めした後に、板状部材１から遠い側の補強板４ａ〜４ｃから順に万力５０によって、補強板４ａ〜４ｃを本締めしたので、仮締めによって、接合部２に補強板４ａ〜４ｃを板状部材１から脱落しないように保持でき、その後の本締めによって、繊維強化ペースト３を補強板４ａ〜４ｃの端部側に逃がしながら補強板４ａ〜４ｃの歪み等を矯正していくことができるとともに、補強板４ａと板状部材１との間にある繊維強化ペースト３および補強板４ａ，４ｂ（４ｂ，４ｃ）間にある繊維強化ペースト３に確実かつバランスよく圧力をかけて繊維強化ペースト３の層厚を所望の値に保持できる。
【００８８】
なお、本実施の形態では、３枚の補強板４ａ〜４ｃを積み重ねるようにしたが、積み重ねる枚数は適宜設定すればよい。
また、上述した第１〜第３実施の形態では、本発明を板状部材１，１の接合部２を補強する場合を例にとって説明したが、本発明はこれに限るものではない。
例えば、板状部材以外の構造材の少なくとも一部に、経年変化や風雨などによる局所的な腐食による板厚の減少（減肉）や欠損部が生じていた場合、この減肉部や欠損部を補修または補強が必要とされる対象部分として、繊維強化ペースト３、補強板４および加圧部材５，５０を使用して補修または補強すればよい。また、構造材は鋼材に限ることなく、その他の金属、硬質の樹脂、コンクリート等やこれらの複合材で形成されたものであってもよい。さらに、補修および補強が必要とされる部分は平面に限らず曲面であってもよい。
【００８９】
（第４の実施の形態）
図４は第４実施の形態に係る構造材の補修・補強方法を説明するための図である。本実施の形態は、本発明に係る構造材の補修・補強方法を、Ｉ形鋼のウエブに疲労き裂が生じた場合に、当該疲労き裂を補修する補修方法として適用した例である。したがって、本実施の形態では、構造材はＩ形鋼のウエブであり、補修または補強が必要とされる対象部分はウエブに生じている疲労き裂である。
本実施の形態では、図４（ａ）に示すように、Ｉ形鋼のウエブ１Ａの下端部には、ガセット等の水平板６１が溶接等によって接合されており、この水平板６１とウエブ１Ａの接合部の端部において、ウエブ１Ａに疲労き裂Ｋ１がほぼ上下に延在するようにして生じている。
【００９０】
このような疲労き裂Ｋ１を補修する場合、疲労き裂Ｋ１が生じている側のウエブ１Ａの下端部表面に、複数（例えば４枚）の補強板４１ａ〜４１ｄを積み重ねる（積重ね工程）。この場合、疲労き裂Ｋ１の両端部を含むようにして、それぞれ補強板４１ａ〜４１ｄを積み重ねる。上下一対の補強板４１ａ〜４１ｄは横方向（図４（ａ）において左右方向）に向け、かつ、水平板６１を上下に挟むようにして配置して積み重ねる。なお、補強板４１ａ〜４１ｄの長手方向の略中央部に疲労き裂Ｋ１の端部が位置するように、補強板４１ａ〜４１ｄを配置する。
【００９１】
また、疲労き裂Ｋ１を補修する場合、疲労き裂Ｋ１により欠損した断面積分が補強板４１ａ〜４１ｄにより補えればよいため、疲労き裂Ｋ１の全体を補強板４１ａ〜４１ｄで覆わなくてもよい。また、疲労き裂Ｋ１の広がりを押さえるという点でも、疲労き裂Ｋ１の両端部を補修するのが効率がよい。
【００９２】
補強板４１ａ〜４１ｄを積み重ねていく場合、上述した第３の実施の形態と同様にして行う。なお、後述するように、補強板４１ａ〜４１ｄをウエブ１Ａに向けて加圧する場合、第３の実施の形態と異なり、ボルト５ａ、ナット５ｂを用いて行う。
まず、ウエブ１Ａに、めっきや塗装等の表面処理が施されている場合、疲労き裂Ｋ１の周囲において、ウエブ１Ａの表面から表面処理（層）を除去（除去工程）することによって、ウエブ１Ａの表面を露出させる。
次に、表面が露出したウエブ１Ａに、疲労き裂Ｋ１の両端部を含んでウエブ１Ａの表面の一部に繊維強化ペーストを塗布する（ペースト塗布工程）。この場合、繊維強化ペーストは疲労き裂Ｋ１に塗り込んでもよいし、塗り込まなくてもよい。
次に、塗布した繊維強化ペーストに重ねるようにして１枚目の補強板４１ａをウエブ１Ａの表面に疲労き裂Ｋ１の端部を跨ぐようにして設置する（補強板設置工程）。この補強板４１ａおよび補強板４１ｂ〜４１ｄは、第２の実施の形態で使用した補強板４より薄いものとなっている。
【００９３】
次に、設置された補強板４１ａを上述したボルト５ａ、ナット５ｂを用いてウエブ１Ａに向けて加圧する（加圧工程）。ボルト５ａ、ナット５ｂは補強板４１ａの長さ方向(図４（ａ）、（ｃ）において左右方向)の両端部にそれぞれ設けて、補強板４１ａを加圧する。この加圧工程では、補強板４１ａが、ウエブ１Ａから脱落しない程度の圧力で補強板４１ａを加圧する、つまり補強板４１ａを仮締めする。
【００９４】
次に、補強板４１ａの表面に繊維強化ペーストを塗布（ペースト塗布工程）した後、補強板４１ａに２枚目の補強板４１ｂを積み重ねる（積重ね工程）。補強板４１ｂは補強板４１ａと同厚であるが、補強板４１ａより左右方向の長さが短くなっており、補強板４１ａよりウエブ１Ａの幅方向（図４（ａ）、（ｃ）において左右方向）に突出しないようにして当該補強板４１ａに繊維強化ペーストを介在させた状態で積み重ねられている。逆から言うと、補強板４１ａは補強板４１ｂよりウエブ１Ａの幅方向に突出している。
【００９５】
次に、設置された補強板４１ｂを上述したボルト５ａ、ナット５ｂを用いてウエブ１Ａに向けて加圧する（加圧工程）。ボルト５ａ、ナット５ｂは補強板４１ｂの長さ方向の両端部にそれぞれ設けて、補強板４１ｂを加圧する。この加圧工程でも、補強板４１ｂが、ウエブ１Ａから脱落しない程度の圧力で補強板４１ｂを加圧する、つまり補強板４１ｂを仮締めする。
同様にして、補強板４１ｂ上に、順次補強板４１ｃ、補強板４１ｄを積み重ねていくとともに、積重ね方向に隣り合う補強板４１ｂ，４１ｃ、４１ｃ，４１ｄの間に繊維強化ペーストが介在するように、積み重ねられる側の補強板４１ｂ，４１ｃに繊維強化ペーストを塗布する。また、ボルト５ａ、ナット５ｂを用いて補強板４１ｂ，４１ｂを仮締めする。
【００９６】
このようにして、積み重ねられた４枚の補強板４１ａ〜４１ｄについて、ウエブ１Ａに近い側の補強板から順に、つまり補強板４１ａ、補強板４１ｂ、補強板４１ｃ、４１ｄの順でボルト５ａ、ナット５ｂによって、当該補強板４１ａ〜４１ｄを仮締めした後に、ウエブ１Ａから遠い側の補強板から順に、つまり補強板４１ｄ、補強板４１ｃ，補強板４１ｂ，補強板４１ａの順でボルト５ａ、ナット５ｂによって補強板４１ａ〜４１ｄを本締めする。本締めはボルト５ａ、ナット５ｂを定格荷重で締め付けるが、この場合、繊維強化ペーストによって形成される接着層の厚さが３０ｍｍを超えないように注意する。
【００９７】
本実施の形態によれば、ウエブ１Ａに生じている疲労き裂Ｋ１を確実に補修できるとともに、第３の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
なお、本実施の形態では、疲労き裂Ｋ１が生じている側のウエブ１Ａの表面に補強板４１ａ〜４１ｄを積み重ねたが、ウエブ１Ａの他方の表面にも同様にして補強板４１ａ〜４１ｄを積み重ねてもよい。
【００９８】
（第５の実施の形態）
図５は第５実施の形態に係る構造材の補修・補強方法を説明するための図である。本実施の形態は、本発明に係る構造材の補修・補強方法を、Ｉ形鋼のフランジに疲労き裂が生じた場合に、当該疲労き裂を補修する補修方法として適用した例である。したがって、本実施の形態では、構造材はＩ形鋼のフランジであり、補修または補強が必要とされる対象部分はフランジに生じている疲労き裂である。
本実施の形態では、図５（ｃ）に示すように、Ｉ形鋼のフランジ１Ｂの長手方向に沿う縁部には、ガセット等の水平板６２が溶接等によって接合されており、この水平板６２とフランジ１Ｂの接合部の端部において、フランジ１Ｂに疲労き裂Ｋ２がフランジ１Ｂの長辺とほぼ直角に延在するようにして生じている。
【００９９】
このような疲労き裂Ｋ２を補修する場合、基本的に、上述したウエブ１Ｂに生じている疲労き裂Ｋ１を補修する方法と同様にして補修するが、第４の実施の形態と異なる点は、４枚の補強板４２ａ〜４２ｄを、フランジ１Ｂを上下から挟み込むようにして、フランジ１Ｂの表面に積み重ねる点と、補強板４２ａ〜４２ｄを加圧する場合に、万力５０を使用した点である。
なお、補強板４２ａ〜４２ｄは、第４の実施の形態における補強板４１ａ〜４１ｄより長くなっている。
また、疲労き裂Ｋ２は、フランジ１Ｂをその厚さ方向に貫通している。このため、フランジ１Ｂの上下両面にそれぞれ疲労き裂Ｋ２が現出している。
【０１００】
第４の実施の形態と同様に、フランジ１Ｂの上下両面にそれぞれ、複数（例えば４枚）の補強板４２ａ〜４２ｄを積み重ねる（積重ね工程）。この場合、疲労き裂Ｋ２のほぼ全体を含むようにして、それぞれ補強板４２ａ〜４２ｄを積み重ねる。上下一対の補強板４２ａ〜４２ｄは横方向（図５（ａ）において左右方向）に向け、かつ、図５（ａ）において、水平板６２が補強板４２ａ〜４２ｄの略中央部に位置するようにして、積み重ねる。
【０１０１】
補強板４２ａ〜４２ｄを積み重ねていく場合、上述した第４の実施の形態と同様にして行う。なお、後述するように、補強板４２ａ〜４２ｄをフランジ１Ｂに向けて加圧する場合、第４の実施の形態と異なり、万力５０を用いて行う。
すなわちまず、フランジ１Ｂに、めっきや塗装等の表面処理が施されている場合、疲労き裂Ｋ２の周囲において、フランジ１Ｂの表面から表面処理（層）を除去（除去工程）することによって、フランジ１Ｂの表面を露出させる。
次に、表面が露出したフランジ１Ｂに、疲労き裂Ｋ２のほぼ全体を含んでフランジ１Ｂの表面の一部に繊維強化ペーストを塗布する（ペースト塗布工程）。この場合、繊維強化ペーストは疲労き裂Ｋ２に塗り込んでもよいし、塗り込まなくてもよい。
次に、塗布した繊維強化ペーストに重ねるようにして１枚目の補強板４２ａをフランジ１Ｂの両面にそれぞれ疲労き裂Ｋ２を跨ぐようにして設置する（補強板設置工程）。この補強板４２ａおよび補強板４２ｂ〜４２ｄは、第２の実施の形態で使用した補強板４より薄いものとなっている。
【０１０２】
次に、設置された補強板４２ａ，４２ａを上述した万力５０を用いて挟み付けてフランジ１Ｂに向けて加圧する（加圧工程）。万力５０は補強板４２ａの長さ方向(図５（ａ）、（ｃ）において左右方向)の両端部にそれぞれ設けて、補強板４２ａを加圧する。この加圧工程では、補強板４２ａが、フランジ１Ｂから脱落しない程度の圧力で補強板４２ａを加圧する、つまり補強板４２ａを仮締めする。
【０１０３】
次に、補強板４２ａ，４２ａの表面に繊維強化ペーストを塗布（ペースト塗布工程）した後、補強板４１ａ，４１ａに２枚目の補強板４２ｂ，４２ｂを積み重ねる（積重ね工程）。
次に、設置された補強板４２ｂ，４２ｂを万力５０を用いて挟み付けてフランジ１Ｂに向けて加圧する（加圧工程）。万力５０は補強板４１ｂの長さ方向の両端部にそれぞれ設けて、補強板４２ｂを加圧する。この加圧工程でも、補強板４２ｂが、フランジ１Ｂから脱落しない程度の圧力で補強板４２ｂを加圧する、つまり補強板４２ｂを仮締めする。
同様にして、補強板４２ｂ，４２ｂ上に、順次補強板４２ｃ，４２ｃ、補強板４２ｄ，４２ｄを積み重ねていくとともに、積重ね方向に隣り合う補強板４２ｂ，４２ｃ、４２ｃ，４２ｄの間に繊維強化ペーストが介在するように、積み重ねられる側の補強板４２ｂ，４２ｃに繊維強化ペーストを塗布する。また、万力５０を用いて補強板４２ｃ，４２ｃお補強板４２ｄ，４２ｄを仮締めする。
【０１０４】
このようにして、積み重ねられた４枚の補強板４２ａ〜４２ｄについて、フランジ１Ｂに近い側の補強板から順に、つまり補強板４２ａ、補強板４２ｂ、補強板４２ｃ、４２ｄの順で万力５０によって、当該補強板４２ａ〜４２ｄを仮締めした後に、フランジ１Ｂから遠い側の補強板から順に、つまり補強板４２ｄ、補強板４２ｃ，補強板４２ｂ，補強板４２ａの順で万力５０によって補強板４２ａ〜４２ｄを本締めする。本締めは万力５０を定格荷重で締め付けるが、この場合、繊維強化ペーストによって形成される接着層の厚さが３０ｍｍを超えないように注意する。
【０１０５】
また、万力５０には、図示しなし歪ゲージが取り付けられ、万力５０に発生する応力（本実施の形態の場合は実際には歪）を定期的あるいは常時計測し、加圧力の監視を行う。そのため、例えば補強板４２ａ〜４２ｄへの加圧力の経時的な変化によって加圧力が不足する（あるいは過大になった）状態となった場合等、計測した応力によって万力５０による加圧力を増加・減少させて加圧力の調整が可能となるため、フランジ１Ｂの必要な補修を安定的に維持することができる。
【０１０６】
本実施の形態によれば、フランジ１Ｂに生じている疲労き裂Ｋ２を確実に補修できるとともに、第４の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
なお、本実施の形態では、積み重ねられた補強板４２ａ〜４２ｄをフランジ１Ｂを挟み込むようにして配置したが、疲労き裂Ｋ２の発生状況等に応じて、フランジ１Ｂの一方の面に補強板４２ａ〜４２ｄを積み重ねてもよい。
【０１０７】
また、第１〜第５実施の形態では、加圧部材５については、ボルト５ａ・ナット５ｂ、あるいは万力５０をそれぞれ使い分けていたが、加圧部材５についてはボルト５ａ・ナット５ｂと万力５０とを併用してもよい。
このように、ボルト５ａ・ナット５ｂと万力５０とを併用することによって、例えばＩ形鋼やＨ形鋼等のウエブを補修または補強する際等に、万力が届かない場合があるが、この場合にボルトを使うことで補修または補強の適用範囲を拡大できるとともに、トータルコストの低減を図ることができる。
【０１０８】
また、加圧部材５として万力５０を使用した後、事後的に当該万力５０に代えて、ボルト５ａ・ナット５ｂを使用してもよい。この場合、万力５０を構造材から取り外した後に、追ってボルト穴を現地施工し、万力５０を一個ずつボルト５ａ・ナット５ｂに置換してゆくこともできる。
このようにすれば、事後的に万力５０に代えて、ボルト５ａ・ナット５ｂを使用した後、取り外した万力を使いまわすことができる。また、万力５０に比してボルト５ａ・ナット５ｂを使用した方が締め付け力（加圧力）の絶対量が増加するとともに安定化する。
【符号の説明】
【０１０９】
１  板状部材（構造材）
１Ａ  ウエブ（構造材）
１Ｂ  フランジ（構造材）
２  接合部（対象部分）
３  繊維強化ペースト
４  補強板
４ａ〜４ｃ  補強板
５  加圧部材
５ａ  ボルト（加圧部材）
５ｂ  ナット（加圧部材）
５０  万力（加圧部材）
４１ａ〜４１ｄ  補強板
４２ａ〜４２ｄ  補強板
Ｋ１，Ｋ２  疲労き裂（対象部分）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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