【事件の表示】
　特願２００７−１０７９７６「微細凹部加工方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　２月　７日出願公開、特開２００８−　２３５９６〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本願は、平成１９年４月１７日（優先権主張平成１８年６月２３日）の出願であって、その主な手続の経緯は、以下のとおりである。
　平成２４年　３月　１日　拒絶理由通知
　平成２４年　４月２７日　意見書及び手続補正書提出
　平成２４年１０月２９日　拒絶査定
　平成２５年　１月３０日　審判請求書及び手続補正書提出
　平成２５年　６月　７日　審尋
　平成２５年　８月　８日　回答書提出
　
　
第２．平成２５年１月３０日付けの手続補正についての補正却下の決定
　
［補正却下の決定の結論］
　平成２５年１月３０日付け手続補正（以下、「本件補正」という。）を却下する。
　
［理由］
１．補正の内容の概要 
　本件補正は、平成２４年４月２７日付けで補正された特許請求の範囲及び明細書をさらに補正するものであって、特許請求の範囲の請求項２に関する以下の補正を含んでいる。なお、下線部は補正箇所を示す。
　　
　（１）本件補正前の請求項２ 
「　　【請求項２】
　鋳鉄あるいは鋼から成るワークの円形孔の内周面に微細凹部を形成する微細凹部加工方法であって、中ぐり加工及び砥粒加工を順次行うことで円形孔の内周面に鏡面加工を施して内周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とした後、この内周面に塑性加工を施して微細凹部を形成
する
　
　（２）本件補正後の請求項２ 
「　　【請求項２】
　鋳鉄あるいは鋼から成るワークの円形孔の内周面に微細凹部を形成する微細凹部加工方法であって、中ぐり加工及び砥粒加工を順次行うことで円形孔の内周面に鏡面加工を施して内周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とした後、この内周面に塑性加工を施して微細凹部を形成
し、
　
その後、微細凹部の周辺に生じた盛上り部分を除去する加工として砥粒加工を行い、この砥粒加工が、ホーニング砥石の押し付け圧を高めることで前記内周面を弾性変形させて盛上り部分を除去するホーニング加工である
　
　
２．補正の適否
　本件補正のうち特許請求の範囲の請求項２についてする補正は、請求項２に記載した発明を特定するために必要な事項である「微細凹部を形成」することの後に、「その後、微細凹部の周辺に生じた盛上り部分を除去する加工として砥粒加工を行い、この砥粒加工が、ホーニング砥石の押し付け圧を高めることで内周面を弾性変形させて盛上り部分を除去するホーニング加工である」ことを限定するものであるので、本件補正は、特許法第１７条の２第５項第２号の特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　そこで、本件補正後の請求項２に記載された発明（以下、「本件補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定に適合するか。）について以下に検討する。
　
　（１）本件補正発明
　本件補正発明は、本件補正により補正された特許請求の範囲、明細書及び図面の記載からみて、上記１．（２）に示すとおりのものである。
　
　（２）刊行物の記載事項及び刊行物記載の発明
　本願の優先日前に日本国内において頒布され、原査定の拒絶の理由に引用された刊行物である特開２００６−７５９２５号公報（以下、「刊行物」という。）には、以下の事項及び発明が記載されている。
　
ア．段落【０００１】
「【０００１】
　本発明は、自動車用エンジンにおけるシリンダボア等の円形穴の内周面に、微細な凹部を形成するのに用いられる円形穴の内周面加工方法に関するものである。」
　
イ．段落【０００９】ないし【００１９】
「【０００９】
　本発明の円形穴の内周面加工方法では、被加工物の円形穴の内周面に微細な凹部を形成するに際し、円形穴の内周面に前加工としてのホーニングを行った後、円形穴の内周面に微細な凹部を形成し、その後、円形穴の内周面に後加工としてのホーニングを行う。具体例を挙げると、例えば、被加工物が内燃機関である自動車用エンジンのシリンダブロックである場合、円形穴であるシリンダボアの内周面に、低フリクション化を実現するための微細な凹部を形成することとなり、この際、図１に示す工程によりシリンダボアの内周面を加工する。
【００１０】
　すなわち、ステップＳ１において、ファインボーリングによりシリンダボアを中ぐり加工した後、シリンダボアの内周面に前加工としてのホーニングを行う。このとき、当該内周面加工方法では、前加工が複数のホーニングの工程から成るものとすることができ、ここでは、ステップＳ２において、シリンダボアの内周面に粗ホーニングを行い、続いて、ステップＳ３において、シリンダブロックの内周面に中仕上ホーニングを行う。
【００１１】
　そして、ステップＳ４において、例えば、シリンダボアの内周面に沿ってフォームローラを転動させるマイクロフォーミング等の塑性加工により、シリンダボアの内周面に微細な凹部を形成し、その後、ステップＳ５において、シリンダブロックの内周面に後加工としての仕上ホーニングを行う。
【００１２】
　このように、シリンダボアの内周面に凹部を形成する前後にホーニングを行えば、ステップＳ３の中仕上ホーニング後におけるシリンダボアの円形態（真円度誤差曲線）と、ステップＳ５の仕上ホーニング後におけるシリンダボアの円形態とが近似したものになるので、凹部形成後に行う仕上ホーニングの取りしろがシリンダボアの全周にわたって均一となり、これにより凹部の縁に生じた肉の盛上りが均一に除去されると共に、ホーニング後の凹部の深さのばらつきも極めて少ないものとなる。
【００１３】
　また、上記の如く前加工を複数のホーニングの工程から成るものとすれば、ステップＳ３の粗ホーニングを例示したように、最初の工程で粗いホーニング砥石を使用することができるので、ホーニングの取りしろが大きい被加工物であっても、凹部を形成する以前に内周面を高精度に加工することができ、且つ凹部形成後の高精度化にも貢献し得る。
【００１４】
　さらに、当該内周面加工方法では、より好ましい実施形態として、少なくとも前加工の最終工程（ステップＳ３）と、後加工（ステップＳ５）において、共通のホーニング装置を用いる。なお、当然のことながら、前加工の最初の工程（ステップＳ２）にも同様のホーニング装置を用いることができる。
【００１５】
　すなわち、本発明の円形穴の内周面加工方法では、より好ましい実施形態として、少なくとも前加工の最終工程と後加工において、円形穴に挿入して回転駆動されるホーニングヘッドと、ホーニングヘッドに対してその周方向に沿って配置した複数のホーニング砥石と、各ホーニング砥石をホーニングヘッドの半径方向に移動させる圧力発生手段を備えたホーニング装置を用い、圧力発生手段によりホーニング砥石を円形穴の内周面に圧接させると共に、ホーニングヘッドを軸線回り及び軸線方向に駆動しながら円形穴の内周面にホーニングを行うものとしている。
【００１６】
　このように、円形穴の内周面に微細な凹部を形成する工程の前後の工程において、上記のホーニング装置すなわち圧力拡張方式のホーニングヘッドを備えたホーニング装置を用いて夫々のホーニングを行えば、円形穴の内周面に作用する面圧を容易に制御することができ、この面圧を制御することで、夫々の加工時における円形穴の弾性変形量を同等にして、後加工のホーニングでの取りしろを円形穴の全周にわたって均一にする。
【００１７】
・・・・・（中略）・・・・・
【００１８】
　さらに、当該内周面加工方法は、より好ましい実施形態として、円形穴の内周面に対するホーニング砥石の加圧力を測定し、その測定値に基づいて圧力発生手段をフィードバック制御しながら円形穴の内周面にホーニングを行うようにし、とくに、少なくとも前加工の最終工程と後加工において、砥石の圧接により円形穴の内周面に作用する面圧を同じにするものとしている。
【００１９】
　このように、ホーニング砥石の加圧力の測定値に基づいてフィードバック制御を行うことにより、円形穴の内周面に対するホーニング砥石の加圧力、換言すれば砥石の圧接により円形穴の内周面に作用する面圧を一定に維持しながらホーニングを行うことができ、夫々の加工時における円形穴の弾性変形量を同等にして、後加工のホーニングでの取りしろを円形穴の全周にわたって均一にすることができる。とくに、少なくとも前加工の最終工程と後加工において円形穴の内周面に作用する面圧を同じにすれば、後加工のホーニングでの取りしろが小さくても、凹部の縁に生じた肉の盛上りを均一に除去し得ると共に、凹部の深さばらつきも極めて小さくすることができる。」
　
ウ．段落【００２２】
「【００２２】
　また、後加工で使用するホーニング砥石の砥粒サイズが、前加工の最終工程で使用するホーニング砥石の砥粒サイズよりも小さい場合には、夫々の面圧の関係をＰ１＝Ｐ２にすると後加工の際に発生する研削熱が大きくなる。そして、後加工では、前加工の最終工程と比較して円形穴が熱の影響でより膨張する。」
　
エ．段落【００２７】
「【００２７】
　図２は、本発明の円形穴の内周面加工方法に適用可能なホーニング装置の一例を説明する図である。この実施例における被加工物は、内燃機関である自動車用エンジンのシリンダブロックＣであって、円形穴であるシリンダボア１の内周面に微細な凹部を形成すると共に、その前後にホーニングを行う。なお、シリンダボア１の材質はアルミニウム合金であるが、鋳鉄や溶射膜でも同様に加工することができる。」
　
オ．段落【００５５】ないし【００５８】
「【００５５】
　次に図２に示すホーニング装置を用いて、シリンダボア１に前加工の最終工程である中仕上ホーニングを行う。ここでは、ホーニング砥石１１の圧接により内周面に作用する面圧Ｐ１が、粗ホーニング時の面圧Ｐ０よりも小さくなるようにし（Ｐ０＞Ｐ１）、この面圧Ｐ１を一定に維持しながら中仕上ホーニングを行う。これにより、シリンダボア１の円形態は、図６に示すように真円度が向上し、円筒度及び面粗さも向上する。なお、図６中のハッチングの部分は中仕上ホーニングによる取りしろＱ１である。
【００５６】
　・・・・・（中略）・・・・・
【００５７】
　上記の如く微細な凹部を形成した後には、再び図２に示すホーニング装置を用いて、シリンダボア１に後加工である仕上ホーニングを行う。ここでは、中仕上加工の際に用いたホーニング砥石１１と同じものを用い、ホーニング砥石１１の圧接により内周面に作用する面圧Ｐ２が、中仕上ホーニング時の面圧Ｐ１と同じになるようにし（Ｐ２＝Ｐ１）、この面圧Ｐ１を一定に維持しながら仕上ホーニングを行う。
【００５８】
　このように、凹部形成の前後に行う中仕上ホーニングと仕上ホーニングの加工条件を同一にすることにより、シリンダボア１は、図８に示すように、中仕上ホーニング後の円形態（内側の線）と仕上ホーニング後の円形態（外側の線）とが近似したものとなり、仕上げホーニングによる取りしろＱ２がシリンダボア１の全周にわたって均一になる。これにより、シリンダボア１の内周面全体において、凹部の縁に生じた肉の盛上りが均一に除去されると共に、凹部の深さを均一にすることができる。」
　
カ．刊行物記載の発明
　上記エ．に摘示する段落【００２７】には、「なお、シリンダボア１の材質はアルミニウム合金であるが、鋳鉄や溶射膜でも同様に加工することができる」との記載があり、当該記載は、シリンダボア１の材質をアルミニウム合金に代えて、鋳鉄とすることを示唆している。
　また、上記イ．に摘示する段落【００１３】には、「凹部を形成する以前に内周面を高精度に加工することができ」という記載があるところ、当該記載の「凹部」は、段落【００１１】の「ステップＳ４」において形成されるから、「内周面を高精度に加工すること」は、「ステップＳ４」以前、すなわち段落【００１０】の「ステップＳ３」において行われることは明らかである。
　また、上記イ．に摘示する段落【００１２】の「ステップＳ５の仕上ホーニング後におけるシリンダボアの円形態とが近似したものになるので、・・・・・これにより凹部の縁に生じた肉の盛上りが均一に除去される」という記載からみて、「ステップＳ５」は「マイクロフォーミング等の塑性加工により凹部の縁に生じた肉の盛上りを除去する加工」ということができる。また、上記ウ．に摘示する段落【００２２】の「後加工で使用するホーニング砥石の砥粒サイズが、前加工の最終工程で使用するホーニング砥石の砥粒サイズよりも小さい場合」という記載からみて、上記イ．に摘示する段落【００１４】の「前加工の最終工程（ステップＳ３）と、後加工（ステップＳ５）」は、いずれも砥粒加工であることは明らかである。
　さらに、上記イ．に摘示する段落【００１５】の「少なくとも前加工の最終工程と後加工において、・・・・・ホーニング砥石と、各ホーニング砥石をホーニングヘッドの半径方向に移動させる圧力発生手段を備えたホーニング装置を用い、圧力発生手段によりホーニング砥石を円形穴の内周面に圧接させる」という記載や、【００１６】の「円形穴の内周面に微細な凹部を形成する工程の前後の工程において、・・・・・圧力拡張方式のホーニングヘッドを備えたホーニング装置を用いて夫々のホーニングを行えば、・・・・・この面圧を制御することで、夫々の加工時における円形穴の弾性変形量を同等にして」という記載からみて、ステップＳ５の仕上ホーニングにおいて、ホーニング砥石をホーニングヘッドの半径方向に移動させることで、円形穴、すなわちシリンダボア１を弾性変形させていることは明らかである。
　
　以上の記載事項を、技術常識を踏まえつつ本件補正発明の記載に沿って整理すると、刊行物には次の発明（以下、「刊行物記載の発明」という。）が記載されていると認める。
　
「鋳鉄から成るシリンダボア１の内周面に微細な凹部を形成する円形穴の内周面加工方法であって、ステップＳ１において、シリンダボア１を中ぐり加工した後、ステップＳ２において、シリンダボア１の内周面に粗ホーニングを行い、続いて、ステップＳ３において、シリンダブロックの内周面に砥粒加工である中仕上ホーニングを行うことでシリンダボア１の内周面を高精度に加工した後、ステップＳ４において、塑性加工により、シリンダボアの内周面に微細な凹部を形成し、
　その後、ステップＳ５において、凹部の縁に生じた肉の盛上りを除去する加工として砥粒加工である仕上ホーニングを行い、この砥粒加工である仕上ホーニングが、ホーニング砥石をホーニングヘッドの半径方向に移動させることで、シリンダボア１を弾性変形させて肉の盛上りを除去する仕上ホーニングである円形穴の内周面加工方法。」
　
　
　（３）対比
　本件補正発明と刊行物記載の発明とを対比すると、刊行物記載の発明の「鋳鉄から成るシリンダボア１」が本件補正発明の「鋳鉄」「から成るワークの円形孔」に相当することは明らかであって、以下同様に、「微細な凹部」が「微細凹部」に相当し、「円形穴の内周面加工方法」が「微細凹部加工方法」に相当し、「ステップＳ１において、シリンダボア１を中ぐり加工した」ことが「中ぐり加工」に相当し、「ステップＳ３において、シリンダブロックの内周面に砥粒加工である中仕上ホーニングを行うこと」が「砥粒加工」に相当し、「塑性加工により、シリンダボアの内周面に微細な凹部を形成し」たことは、「この内周面に塑性加工を施して微細凹部を形成し」たことに相当する。
　また、刊行物記載の発明において「シリンダボア１の内周面を高精度に加工した」ことは、「円形孔の内周面に精度の高い表面加工を施した」という点で、本件補正発明における「円形孔の内周面に鏡面加工を施して内周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とした」ことと共通する。
　そして、刊行物記載の発明の「凹部の縁に生じた肉の盛上りを除去する加工」が本件補正発明の「微細凹部の周辺に生じた盛上り部分を除去する加工」に相当することは明らかであって、以下同様に、「砥粒加工である仕上ホーニング」が「砥粒加工」に相当し、「ホーニング砥石をホーニングヘッドの半径方向に移動させること」が「ホーニング砥石の押し付け圧を高めること」に相当し、「シリンダボア１を弾性変形させ」ることが「内周面を弾性変形させ」ることに相当し、「肉の盛上りを除去する仕上ホーニング」が「盛上り部分を除去するホーニング加工」に相当する。
　以上から、本件補正発明と刊行物記載の発明とは、以下の点で一致及び相違する。
　
＜一致点＞
　「鋳鉄から成るワークの円形孔の内周面に微細凹部を形成する微細凹部加工方法であって、中ぐり加工及び砥粒加工を順次行うことで円形孔の内周面に精度の高い表面加工を施した後、この内周面に塑性加工を施して微細凹部を形成し、　
　その後、微細凹部の周辺に生じた盛上り部分を除去する加工として砥粒加工を行い、この砥粒加工が、ホーニング砥石の押し付け圧を高めることで前記内周面を弾性変形させて盛上り部分を除去するホーニング加工である微細凹部加工方法。」
　
＜相違点＞
　「円形孔の内周面に精度の高い表面加工を施した」ことについて、本件補正発明は、「円形孔の内周面に鏡面加工を施して内周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とした」ことであるのに対して、刊行物記載の発明は、「シリンダボア１の内周面を高精度に加工した」ことである点。
　
　
　（４）相違点の判断
　上記相違点について検討すると、刊行物記載の発明には「シリンダボア１の内周面を高精度に加工した」ことが示されているところ、上記（２）オ．に摘示する段落【００５５】に「この面圧Ｐ１を一定に維持しながら中仕上ホーニングを行う。これにより、シリンダボア１の円形態は、図６に示すように真円度が向上し、円筒度及び面粗さも向上する」と記載されているように、刊行物記載の発明の中仕上ホーニングにおいて「シリンダボア１の内周面を高精度に加工」することとは、シリンダボア１の真円度や表面粗さを向上させることにほかならない。
　また、上記（２）イ．に摘示する段落【００１３】に「凹部を形成する以前に内周面を高精度に加工することができ、且つ凹部形成後の高精度化にも貢献し得る」と記載されているように、刊行物記載の発明の中仕上ホーニングにおいて「シリンダボア１の内周面を高精度に加工した」ことの技術的な意義は、その後の塑性加工により凹部を形成した後のシリンダボア１の内周面の高精度化に貢献するためである。
　さらに、上記（２）オ．に摘示する段落【００５７】には、中仕上ホーニングと同じホーニング砥石を用いて、同じ面圧となるように仕上ホーニングを行うことが示されており、その結果として、段落【００５８】には、「中仕上ホーニング後の円形態（内側の線）と仕上ホーニング後の円形態（外側の線）とが近似したものとな」ることや、「仕上げホーニングによる取りしろＱ２がシリンダボア１の全周にわたって均一になる」ことが示されている。中仕上ホーニングと同じホーニング砥石を用いて、同じ面圧となるように仕上ホーニングを行えば、それぞれの真円度や表面粗さが同じ程度となるはずであるし、「中仕上ホーニング後の円形態（内側の線）と仕上ホーニング後の円形態（外側の線）とが近似したものとな」ることや、「仕上げホーニングによる取りしろＱ２がシリンダボア１の全周にわたって均一になる」ことは、いずれも、中仕上ホーニングにより得られる真円度や表面粗さと、仕上げホーニングにより得られる真円度や表面粗さとが、同じ程度であることを裏付けている。そして、中仕上ホーニングによってシリンダボア１の内周面の真円度や表面粗さを向上させれば、それと同じ程度に、仕上げホーニングによるシリンダボア１の内周面の真円度や表面粗さを向上できることになる。
　そうすると、刊行物記載の発明の中仕上ホーニングにおいて「シリンダボア１の内周面を高精度に加工」するにあたり、どの程度まで真円度や表面粗さを向上させるかは、仕上ホーニングにより得られるシリンダボア１の内周面の真円度や表面粗さをどの程度に設定するかに依存するといえる。
　そして、自動車用エンジンにおけるシリンダボアの内周面の表面粗さを向上させて、鏡面といえる程度とすることは、例えば特開２００４−３４０３３０号公報の段落【０００９】や特開２００２−２１３６１２号公報の段落【００５４】に例示するように周知の技術的事項であるし、その鏡面の具体的な表面粗さの上限値をどの程度に設定するかは、自動車用エンジンにおけるシリンダボアに必要とされる表面粗さの大きさを考慮して決定すればよい数値範囲の最適化にすぎない。
　以上から、刊行物記載の発明において「シリンダボア１の内周面を高精度に加工」するにあたり、自動車用エンジンにおけるシリンダボアに必要とされる表面粗さの大きさを考慮して、「円形孔の内周面に鏡面加工を施して内周面の表面粗さＲａを０．１μｍ以下とした」ことは、当業者が容易に想到できた事項である。
　また、本件補正発明が奏する作用や効果は、刊行物記載の発明や、周知の技術的事項が奏する作用や効果を超えるものとはいえない。
　
　（５）補正の適否についてのむすび
　以上のとおり、本件補正発明は、刊行物記載の発明、及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができない。
　
　したがって、本件補正は、特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
　
第３．本願発明について
１．本願発明
　本件補正は、上記のとおり却下されたので、本願の請求項２に係る発明（以下、「本願発明」という）は、平成２４年４月２７日付けで補正された特許請求の範囲及び明細書並びに願書に最初に添付した図面の記載からみて、上記第２．１．（１）に示すとおりのものである。
　
２．刊行物の記載事項及び刊行物記載の発明
　原査定の拒絶の理由に引用された刊行物、及びその記載事項は、上記第２．２．（２）に記載したとおりである。
　
３．対比
　本願発明は、前記２．１．（２）に補正後の発明として記載した発明、すなわち本件補正発明から、上記第２．２．で指摘した限定事項を省いたものである。
　そうすると、本願発明の発明特定事項をすべて含み、さらに、他の発明特定事項を付加したものに相当する本件補正発明が、上記第２．２．（５）に記載したとおり、刊行物記載の発明、及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものであるから、本願発明も同様に、刊行物記載の発明、及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものである。
　
４．付言
　請求人は、平成２５年８月８日付けの回答書において、特許請求の範囲の補正案を提示し、補正の機会を希望している。
　当該補正案を検討するべき法的な根拠は存在しないが、付言として一応検討すると、上記第２．２．（２）カ．に示すように、刊行物記載の発明は、シリンダボア１を弾性変形させるものであるから、その変形の程度をどの程度に特定するかは、当業者が適宜に決定すればよい程度の事項にすぎない。
　したがって、仮に当該補正案のとおり特許請求の範囲を補正したとしても、その請求項２に係る発明は、上記第２．２．（５）に記載したとおり、刊行物記載の発明、及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものである。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明は、刊行物記載の発明、及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　
　したがって、本願は、他の請求項１、及び請求項３ないし１２に係る発明について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　
　よって、結論のとおり審決する。