(57)【要約】【課題】Ｘ線検査手段を設置した場合でも包装部での作業性を損ねない。【解決手段】筒状フィルム１２ａの重合部１２ｂが下方へ延出するフィルム搬送区間に、筒状フィルム１２ａの手前側から奥側へ向け細いビーム状のＸ線ビームを搬送ベッド２０の下方から斜め上方に照射するＸ線発生器４８と、筒状フィルム１２ａの上方に配置し、搬送ベッド２０を通過したＸ線ビームの値を検知する第１検出器５０と、搬送ベッド２０の下方において重合部１２ｂを挟んだＸ線発生器４８と反対側に配置した第２検出器５２とを設ける。第１検出器５０は、搬送ベッド２０の貫通孔を通過して筒状部２５を透過したＸ線を検出し、第２検出器５２は、縦シール部２６を透過したＸ線を検出可能に、第１検出器５０と第２検出器５２とをフィルム搬送方向前後に変位して配設した。【選択図】図１
2018127248.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状フィルムを引き出して筒状に成形し、得られた筒状フィルムの内部に物品を所定間隔毎に収容し、筒状フィルムの下方で合掌状に重合した重合部に縦シール部を形成し、筒状フィルムと交差する方向に横シールするようにした横形製袋充填機において、
前記重合部が下方へ延出して搬送される区間において、筒状フィルム中に供給された物品を載置して案内する案内部材と、
前記縦シール部を形成した重合部が筒状フィルムの下面に沿って折り重ねられる前の、重合部が下方へ延出して搬送される区間において、前記筒状フィルムと交差するようにＸ線ビームを斜め上方へ照射するＸ線発生器と、
前記筒状フィルムを挟んでＸ線発生器と反対側で、筒状フィルムの上部空間に配設され、Ｘ線発生器から照射したＸ線ビームが筒状フィルムを透過した値を検出可能な第１検出器と、
前記Ｘ線発生器から照射したＸ線ビームが、前記案内部材を通過して筒状フィルムの全幅に亘って透過して前記第１検出器まで至るように、案内部材に設けたＸ線通過部と、
前記重合部を挟んでＸ線発生器と反対側で、前記案内部材の下方に配設され、Ｘ線発生器から照射したＸ線ビームが重合部を透過した値を検出可能な第２検出器とを備え、
前記Ｘ線発生器から照射されたＸ線ビームの照射域において、Ｘ線ビームが第２検出器で遮られることなく第１検出器に到達し得るように、第１検出器と第２検出器とをフィルム搬送方向前後に変位して配置し、
前記第１検出器による検出値により１包装長さに対する前記筒状フィルム内の物品の位置ずれを検出し、前記第２検出器による検出値により前記重合部における縦シール部のシール不良を検出するようにした
ことを特徴とする横形製袋充填機における不良品検出装置。
【請求項２】
前記Ｘ線発生器は、前記筒状フィルムにおけるフィルム搬送路の手前側から奥側に向けてＸ線ビームを斜めに照射可能に配置したことを特徴とする請求項１記載の横形製袋充填機における不良品検出装置。
【請求項３】
前記案内部材の下面側に、縦シール後の重合部を筒状フィルムの底面に沿って折曲げ案内する折曲部材を設け、前記第２検出器は、前記重合部が下方へ垂下した姿勢から前記折曲部材により筒状フィルムの底面に向けて斜めに折り曲がった姿勢となって案内される区間で、重合部の一側に面して配設したことを特徴とする請求項１または２記載の横形製袋充填機における不良品検出装置。
【請求項４】
前記第２検出器は、前記縦シール部に近接して配置したことを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の横形製袋充填機における不良品検出装置。
【請求項５】
前記Ｘ線発生器から照射するＸ線ビームが筒状フィルムを横切るときの照射状態または各検出器でのＸ線の検出状態を変更可能に、前記Ｘ線発生器、第１検出器、第２検出器のいずれかの位置または配設姿勢を変更調節可能に構成したことを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の横形製袋充填機における不良品検出装置。
【請求項６】
前記Ｘ線発生器と第１検出器と第２検出器とを含むＸ線検査手段の配設位置周囲の上部空間を開閉可能に覆う防護カバーを備え、
前記第１検出器は、前記防護カバーの内側において、該防護カバーの開閉と共にフィルム搬送路に接近・離間移動するように設けたことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の横形製袋充填機における不良品検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、横形製袋充填機における不良品検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
横形製袋充填機において、筒状フィルム中に供給された物品が横シール位置まで搬送されるまでの間に、筒状フィルム中に供給された物品の位置ずれと、縦シール部への異物の挟み込みやシール皺に起因するシール不良などをＸ線検査手段により検出して、不良包装品として判別する不良品検出装置が知られている(例えば、特許文献１参照)。
【０００３】
前記不良品検出装置では、横シール手段まで筒状フィルムが搬送されるフィルム搬送区間におけるフィルム搬送路を横断するよう、搬送中の筒状フィルムに対してＸ線を横向きに連続照射するＸ線検査ユニットを設けている。このＸ線検査ユニットは、前記筒状フィルムにおける筒状部と該筒状部から延出する重合部に施された縦シール部の形成範囲との夫々に対して照射したＸ線透過量を検出可能に、前記フィルム搬送路を挟んだ左右にＸ線発生器とＸ線検出器とを対向配置し、検出されたＸ線透過量において、搬送ベッドより上方の筒状部のＸ線透過量から、筒状フィルムに供給された物品の位置ずれを検出し、また、搬送ベッドより下方に延出する縦シール部のＸ線透過量から、縦シール部のシール不良を検出するようにしている。そして、その検出結果によって、筒状フィルム中の物品の位置ずれと、縦シール部の異物の挟み込みなどに起因するシール不良とを同時検出することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−１２０９３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記Ｘ線発生器は、電気ノイズ対策として、出力部から照射するＸ線を発生させる発生部付近に、変圧器や、Ｘ線の出力制御に係る各種の構成部材を含む大型化したユニットとして一体化して組み合わされることが多い。このため、特許文献１に開示されているように、フィルム搬送路の手前側から奥側に向けてＸ線を横向きに照射するように出力部を配置する構成では、Ｘ線発生の出力ユニットを包装機の通常の内部空間に収めることができず、包装機の手前側に通常より大きく張り出した構造となってしまうので、装置の大型化を招く。また、筒状フィルム中に供給された物品が載置される搬送ベッドの上面からＸ線発生器やＸ線検出器が突出するので、筒状フィルムのセット時や包装部の清掃、その他のメンテナンス時などの有効作業空間が制約されて、その作業性が低下してしまう。
【０００６】
本発明は、前述した従来技術に内在している前記課題に鑑み提案されたものであって、包装部での作業性を損なうことがない横形製袋充填機における不良品検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１の発明に係る横形製袋充填機における不良品検出装置は、
帯状フィルム(12)を引き出して筒状に成形し、得られた筒状フィルム(12a)の内部に物品(16)を所定間隔毎に収容し、筒状フィルム(12a)の下方で合掌状に重合した重合部(12b)に縦シール部(26)を形成し、筒状フィルム(12a)と交差する方向に横シールするようにした横形製袋充填機において、
前記重合部(12b)が下方へ延出して搬送される区間において、筒状フィルム(12a)中に供給された物品(16)を載置して案内する案内部材(20)と、
前記縦シール部(26)を形成した重合部(12b)が筒状フィルム(12a)の下面に沿って折り重ねられる前の、重合部(12b)が下方へ延出して搬送される区間において、前記筒状フィルム(12a)と交差するようにＸ線ビームを斜め上方へ照射するＸ線発生器(48)と、
前記筒状フィルム(12a)を挟んでＸ線発生器(48)と反対側で、筒状フィルム(12a)の上部空間に配設され、Ｘ線発生器(48)から照射したＸ線ビームが筒状フィルム(12a)を透過した値を検出可能な第１検出器(50)と、
前記Ｘ線発生器(48)から照射したＸ線ビームが、前記案内部材(20)を通過して筒状フィルム(12a)の全幅に亘って透過して前記第１検出器(50)まで至るように、案内部材(20)に設けたＸ線通過部(21)と、
前記重合部(12b)を挟んでＸ線発生器(48)と反対側で、前記案内部材(20)の下方に配設され、Ｘ線発生器(48)から照射したＸ線ビームが重合部(12b)を透過した値を検出可能な第２検出器(52)とを備え、
前記Ｘ線発生器(48)から照射されたＸ線ビームの照射域において、Ｘ線ビームが第２検出器(52)で遮られることなく第１検出器(50)に到達し得るように、第１検出器(50)と第２検出器(52)とをフィルム搬送方向前後に変位して配置し、
前記第１検出器(50)による検出値により１包装長さに対する前記筒状フィルム(12a)内の物品(16)の位置ずれを検出し、前記第２検出器(52)による検出値により前記重合部(12b)における縦シール部(26)のシール不良を検出するようにしたことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、案内部材の下部スペース内にＸ線発生器を設置できるので、包装部までの奥行きの拡大による包装機の大型化を抑制することができる。また、Ｘ線発生器および検出器が案内部材の上面から突出しないので、筒状フィルムのセット時や包装部の清掃、その他のメンテナンス時などにおいて作業性に悪影響を及ぼすことがない。
【０００８】
請求項２に係る発明では、前記Ｘ線発生器(48)は、前記筒状フィルム(12a)におけるフィルム搬送路の手前側から奥側に向けてＸ線ビームを斜めに照射可能に配置したことを特徴とする。
請求項２に係る発明によれば、いかなる時にも包装機の手前側、すなわち包装機の運転操作側において操作を行う運転操作者に向けて誤ってＸ線ビームが照射されることはない。
【０００９】
請求項３に係る発明では、前記案内部材(20)の下面側に、縦シール後の重合部(12b)を筒状フィルム(12a)の底面に沿って折曲げ案内する折曲部材(30)を設け、前記第２検出器(52)は、前記重合部(12b)が下方へ垂下した姿勢から前記折曲部材(30)により筒状フィルム(12a)の底面に向けて斜めに折り曲がった姿勢となって案内される区間で、重合部(12b)の一側に面して配設したことを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る発明では、前記第２検出器(52)は、前記縦シール部(26)に近接して配置したことを特徴とする。
請求項３および４に係る発明によれば、縦シール部の不良についての検出を確かなものとすることができる。
【００１１】
請求項５に係る発明では、前記Ｘ線発生器(48)から照射するＸ線ビームが筒状フィルム(12a)を横切るときの照射状態または各検出器(50,52)でのＸ線の検出状態を変更可能に、前記Ｘ線発生器(48)、第１検出器(50)、第２検出器(52)のいずれかの位置または配設姿勢を変更調節可能に構成したことを特徴とする。
請求項５に係る発明によれば、フィルムや物品の性状あるいは検出環境、その他の検出条件の変化に対応して検査装置の位置を適正に配置することができる。
【００１２】
請求項６に係る発明では、前記Ｘ線発生器(48)と第１検出器(50)と第２検出器(52)とを含むＸ線検査手段(46)の配設位置周囲の上部空間を開閉可能に覆う防護カバー(40)を備え、
前記第１検出器(50)は、前記防護カバー(40)の内側において、該防護カバー(40)の開閉と共にフィルム搬送路に接近・離間移動するように設けたことを特徴とする。
請求項６に係る発明によれば、防護カバーの開放に合わせて第１検出器をフィルム搬送路から上方へ大きく離間させることができ、メンテナンス時の作業性を損なうことがない。
【発明の効果】
【００１３】
横形製袋充填機でＸ線検査手段を用いた不良品検出装置において、包装機の横幅寸法が大きくなるのを抑制し得ると共に、案内部材の上面からＸ線発生器や検出器が突出しないので、包装部における包装準備作業やメンテナンス時の作業性を損なうことがない。
また、Ｘ線の検出器を、２つに分けて異なる不良を検査できるので、２つの不良検査項目夫々で精度良い検出結果を得ることができ、検査を良好に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例に係る不良品検出装置を備えた横形製袋充填機の概略側面図である。
【図２】実施例に係る不良品検出装置を備えた横形製袋充填機の要部概略平面図である。
【図３】実施例に係る不良品検出装置を備えた横形製袋充填機の概略縦断面図である。
【図４】実施例に係る不良品検出装置の要部概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明に係る横形製袋充填機における不良品検出装置につき、実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。
【実施例】
【００１６】
図１,図２は、実施例に係る横形製袋充填機(以下包装機と称す)における不良品検出装置の概略構成を示すものであって、該包装機は、アルミ蒸着やアルミラミネートされたアルミ包材や、和紙ラミネートされた包材などの、包装品の内部が視認不能な包材のフィルムロール１０から引出した帯状フィルム１２を、その長手方向両端縁部を下方で合掌状に重合して筒状フィルム１２ａとして成形する製袋手段１４と、筒状フィルム１２ａの重合部１２ｂを一対の送りローラ２２ａ,２２ａで挟持して搬送するフィルム搬送手段２２と、筒状フィルム１２ａに向けて物品１６を所定間隔毎に供給する供給コンベヤ１８と、前記合掌状に重合した前記重合部１２ｂをシールして縦シール部２６を形成する縦シール手段２４と、縦シール手段２４より下流で筒状フィルム１２ａ中に供給された物品１６の前後位置で筒状フィルム１２ａを挟み、筒状フィルム１２ａの搬送方向と交差する方向にシールして横シール部を形成する横シール手段３２と、の夫々を備え、縦シール手段２４と横シール手段３２との間のフィルム搬送路において、搬送中の筒状フィルム１２ａと交差してＸ線を細いビーム状にして照射するＸ線検査手段４６が配置される。そして、このＸ線検査手段４６によって、筒状フィルム１２ａの内部に所定間隔毎に供給されている物品１６の位置ずれの有無と、縦シール手段２４によって形成された縦シール部２６への物品１６その他の異物やシール皺と重合部１２ａの重なりのずれによるシール不良を検査し得るよう構成される。
【００１７】
前記製袋手段１４の下流側には、前記供給コンベヤ１８によって筒状フィルム１２ａ中に所定間隔毎に供給された物品１６を載置して案内する案内部材としての搬送ベッド２０が配設されている。搬送ベッド２０は、Ｘ線が透過しないステンレス板からなる金属プレートであって、図２に示す如く、左右に配設される載置部２０ａ,２０ａを備え、フィルムの両端縁が両載置部２０ａ,２０ａの間に画成される間隙Ｓから下方に延出するよう案内されて合掌状に重合される。搬送ベッド２０には、前記Ｘ線検査手段４６によるＸ線の照射ビーム位置に対応して、上下方向に貫通するＸ線通過部としての貫通孔２１が左右方向に延在するように設けられている。貫通孔２１は、前記間隙Ｓで交差して載置部２０ａ,２０ａの夫々に設けられている。搬送ベッド２０の下方に配置されたＸ線発生器４８から照射されたＸ線が、貫通孔２１を通過して搬送ベッド２０で案内される前記筒状フィルム１２ａの幅全域に亘って照射可能に、貫通孔２１の左右方向の長さが設定されている。また、搬送ベッド２０の下方で合掌状に重合したフィルムの重合部１２ｂには、前記送りローラ２２ａ,２２ａの下流において、一対のシールローラ２４ａ,２４ａからなる縦シール手段２４によって縦シール部２６が形成される。ここで、重合部１２ｂは、前記搬送ベッド２０の間隙Ｓから下方へ延出してフィルム搬送方向下流側に案内される。なお、前記フィルム搬送手段２２による筒状フィルム１２ａのフィルム搬送量は、前記送りローラ２２ａ,２２ａに直接的または間接的に設けたエンコーダからのパルス信号や、その他のフィルム搬送量を検出可能な適宜フィルム送り量検出手段により得ることができる。
なお、フィルム搬送手段２２で送られる筒状フィルム１２ａのフィルム搬送路を挟んで一側方が包装機の運転操作側として設定されており、この操作側を手前、これと反対側を奥と指称するものとする。
【００１８】
前記搬送ベッド２０の下流側には、搬送ベッド２０の下面に配設されて、前記間隙Ｓの一側から該間隙Ｓを斜めに横切って下方へ傾斜する斜片を備えた折曲部材３０が設けられ、該折曲部材３０によって、前記重合部１２ｂは、筒状フィルム１２ａが下流側へ搬送されるのに伴って、筒状フィルム１２ａの下面から垂下する姿勢から物品１６が収容される筒状部２５の下面に沿って折り曲がるまで徐々に傾倒するよう案内される。
【００１９】
図１に示す如く、前記搬送ベッド２０より下流側には、筒状フィルム１２ａに横シールを施すと共に切断する上下一対のシール体３２ａ,３２ａを備えた横シール手段３２が配設される。この横シール手段３２は、公知のボックスモーション式を採用した場合で例示するものであって、フィルムが１包装長搬送される毎に、筒状フィルム１２ａ中に所定間隔毎に供給されている物品１６の前後位置においてシール体３２ａ,３２ａで筒状フィルム１２ａを挟持することで、筒状フィルム１２ａの搬送方向と交差する方向に横シール部を形成するよう動作制御される。そして、重合部１２ｂは、前記折曲部材３０で筒状フィルム１２ａの下面に沿って折り曲げられて横シール部が施されるので、横シール部が形成された位置に縦シール部２６が交差したピロー包装品が得られる。シール体３２ａ,３２ａで筒状フィルム１２ａを挟持する噛合位置の上流と下流に設けた搬入コンベヤ３４と搬出コンベヤ３６との対向端部同士は、横シール手段３２のシール体３２ａ,３２ａの近接離間移動と前進後退移動動作に連動して、シール体３２ａ,３２ａが離間した際に相互に近接移動して筒状フィルム１２ａ中の物品１６のコンベヤ間の受け渡しを支障なく行い得るよう構成される。なお、搬入コンベヤ３４における搬送上流端は、前記搬送ベッド２０の下流端とわずかな隙間で隣接した近接位置に配設されている。
【００２０】
前記製袋手段１４の下流側から前記縦シール手段２４の配設位置までの間に亘るフィルム搬送路の上方に、筒状フィルム１２ａを補助送りし得る公知の押えコンベヤ３８が配設される。なお、押えコンベヤ３８は、物品１６の性状などその他必要に応じて採用すれば良い。
【００２１】
図１に示す如く、前記押えコンベヤ３８の配設位置の上流側から前記折曲部材３０の配設位置(縦シール部２６の折曲げ形成位置)の下流側までの間(重合部１２ｂに縦シールが施される位置から縦シール部２６の折曲げ形成位置までの間)において搬送ベッド２０より上方の空間を覆う透明樹脂製の防護カバー４０が開閉自在に設けられている。防護カバー４０は、図３に示す如く、フィルム搬送路より奥側に配設される背面壁４２の手前側に、奥側の端部の回動支点４０ｃにより上下に回動自在に支持されて、搬送路の周囲の上部空間を閉鎖する下方の閉鎖位置と、上部空間を開放する上方の開放位置との間を開閉動するよう構成される。防護カバー４０は、閉鎖位置において搬送ベッド２０の上方を背面壁４２から手前側に向けた上部空間を覆うよう水平に延在する天面部４０ａと、該天面部４０ａの延出端から搬送ベッド２０の手前側に向けた傾斜面によりフィルム搬送路の手前側の空間を覆う側面部４０ｂとを備え、防護カバー４０の閉鎖位置において前記貫通孔２１を備えた搬送ベッド２０の上方を防護カバー４０で覆って、Ｘ線発生器４８から照射されたＸ線が防護カバー４０の外部に漏れるのを防止する。このような樹脂カバーとしては、所定の厚みで形成された、例えばポリカーボネートや塩ビ、ＰＥＴなどの樹脂板材を採用することができる。また、前記搬送ベッド２０の手前側には、該搬送ベッド２０で仕切られた下部空間Ｍの前側を覆う前面カバー４４が設けられており、防護カバー４０の閉鎖位置において前記側面部４０ｂの下端は前面カバー４４の手前側に重なるようになっている。
【００２２】
前記包装機は、包装制御部２７によって、供給コンベヤ１８、フィルム搬送手段２２、横シール手段３２等の各種作動機構を回転駆動するサーボモータの夫々を作動するよう同期駆動制御信号により駆動制御される。また、包装制御部２７は、各種作動機構の運転動作パラメータ等のデータの設定や運転状況や各種設定条件等を入力設定表示し得るタッチパネルからなる入力・表示手段が接続される。前記包装制御部２７には、Ｘ線検査手段４６の検出制御部４７が接続されている。
【００２３】
前記縦シール部２６を形成した重合部１２ｂが筒状フィルム１２ａの下面に沿って折り重ねられる前の、重合部１２ｂが下方に延出して搬送される筒状フィルム１２ａの搬送区間において、フィルム搬送路を横切るようにＸ線を照射して物品１６の位置ずれおよび重合部１２ｂにおける縦シール部２６の不良を検査し得るようＸ線検査手段４６が配置されている。Ｘ線検査手段４６は、図２,図３に示す如く、前記搬送ベッド２０の下方において、Ｘ線の出力部４８ａからＸ線を斜め上方に向けて照射すべく配置されたＸ線発生器４８と、フィルム搬送路を挟んだ反対側のＸ線発生器４８から照射されたＸ線を検出可能なＸ線検出器５０,５２とを備える。Ｘ線発生器４８は、前記下部空間Ｍ内に配設され、フィルム搬送路の手前側(一側)から奥側(他側)に向けた斜め上方にＸ線を照射する。Ｘ線は、フィルム搬送路を挟む反対側となる上方に設けたＸ線検出器５０,５２に向けて細いビーム状で照射される。なお、Ｘ線発生器４８としては、透過力が弱く、包装機の安全カバーとして用いられている前記した脂製のカバー４０で十分遮蔽可能な軟Ｘ線を照射するＸ線発生器を採用することが好ましい。また、Ｘ線発生器４８は、出力部４８ａが設けられる面と反対側に、Ｘ線発生器４８のＸ線発生部に電源を供給する電源部や、電源供給等を制御するＸ線検査手段用の制御部などの付帯装置５４が付設されており(図４参照)、Ｘ線発生器４８は付帯装置５４と一体でユニット化されるようになっており、Ｘ線発生器４８と付帯装置５４とを合わせてＸ線発生器ユニット５６と指称する。
【００２４】
前記Ｘ線検出器５０,５２は、図３および図４に示す如く、前記搬送ベッド２０の上方において、前記Ｘ線発生器４８の配設位置に対して、前記フィルム搬送路を挟む反対側の位置であって、Ｘ線発生器４８から照射されるＸ線ビームの照射幅の範囲内となる筒状フィルム１２ａの上部空間に第１検出器５０が配設され、また搬送ベッド２０の下方であって、該搬送ベッド２０から下方に延出する前記重合部１２ｂを挟んでＸ線発生器４８と反対側に配置され、前記Ｘ線ビームの照射範囲内で縦シール部２６におけるシール領域を透過したＸ線ビームの透過量を検出可能な第２検出器５２が配設されている。
前記第１検出器５０は、前記防護カバー４０の天面部４０ａの内側に、検出部５０ａを下方に向けて配設されている。第１検出器５０は、防護カバー４０の開閉に伴いフィルム搬送路の上方を覆う検出位置と、そこから離間した退避位置とに移動する。すなわち、第１検出器５０は、防護カバー４０の開閉と共にフィルム搬送路に接近・離間移動する。第１検出器５０は、検出位置において、前記Ｘ線発生器４８からフィルム搬送路を横切るよう斜め上向きに筒状フィルム１２ａと交差する方向に所定の照射角度で広がるＸ線ビームを照射することで筒状フィルム１２ａを透過して検出部５０ａまで至ったＸ線の値を検出する。
【００２５】
また、前記第２検出器５２は、前記搬送ベッド２０の隙間Ｓから筒状フィルム１２ａの重合部１２ｂが下方へ延出して搬送される区間において、該重合部１２ｂを挟んで前記Ｘ線発生器４８の配置位置の反対側となる奥側の一側に臨み、前記Ｘ線発生器４８から照射されたＸ線ビームが前記重合部１２ｂに施された縦シール部２６の形成範囲を透過して検出部５２ａまで至ったＸ線の値を検出する。具体的には、第２検出器５２は、縦シール部２６を形成した重合部１２ｂが前記折曲部材３０によって折曲げ形成されるまでのフィルムの搬送途上(重合部１２ｂが筒状フィルム１２ａの底面に向けて斜めに折り曲がった姿勢となって案内される区間)に配設され、検出部５２ａを斜め下方に向けて斜めに折り曲がった重合部１２ｂと同様に傾斜して近接配置されている。
前記第１検出器５０と第２検出器５２とはいずれも、ＣＭＯＳやフォトダイオードなどが採用された公知の半導体型ラインセンサであって、Ｘ線発生器４８から斜め上向きに照射されたＸ線ビームが筒状フィルム１２ａを透過して各検出器５０,５２まで至ったＸ線の透過量を検出することができる。具体的に、第１検出器５０では、センサ基板に複数のＸ線検出素子が、筒状フィルム１２ａの幅方向に直線的に配列され、第２検出器５２では、センサ基板に複数のＸ線検出素子が、重合部１２ｂの筒状部２５からの延出方向に直線的に配列される。なお、Ｘ線検査手段４６の検出制御部４７は、第１検出器５０の筐体に収容されている。
【００２６】
前記Ｘ線発生器４８から照射されたＸ線ビームの照射域において、Ｘ線ビームが第２検出器５２で遮られることなく第１検出器５０に到達し得るように、第１検出器５０と第２検出器５２とがフィルム搬送方向前後に変位して配置される。具体的に、第１検出器５０の検出部５０ａは、第２検出器５２の配設位置に対してフィルム搬送方向上流側に変位して配置される。前記Ｘ線発生器４８から照射されるＸ線ビームは、筒状フィルム１２ａの搬送路の手前側における下方から筒状フィルム１２ａを横断してその上方の奥側に向けて、所定の照射角度範囲の広がりをもって斜めに照射されるのに加えて、フィルム搬送方向上流へわずかに傾いて斜めに照射されるよう、前記Ｘ線発生器４８の出力部４８ａの向きが設定されている。
【００２７】
そして、前記第１検出器５０および第２検出器５２の夫々の検出値と、検出器毎に異なる閾値(判定値)とが比較されて、各閾値を超える検出値となった場合に、Ｘ線検査手段４６の検出制御部４７から包装制御部２７に対してその検知信号が出力される。第１検出器５０における検出値が前記閾値より小さい場合には、筒状フィルム１２ａ内に物品１６の存在が認められるものとして検知信号が出力される。すなわち、筒状フィルム１２ａが搬送されるのに伴って筒状フィルム１２ａに収容されている物品１６がＸ線ビームを通過する期間は、第１検出器５０によるＸ線の透過量となる検出値が減少して閾値より小さい値となる。また、第２検出器５２の検出値が閾値より小さい値となった場合には、縦シール部２６への異物混入やシール皺等のシール不良が認められるものとして検知信号が出力される。また、第２検出器５２の検出値が閾値より大きい値となった場合には、重合部１２ｂの合わせ目がずれて重合部１２ｂで重なり合う２枚のフィルムの一方が他方の端縁より飛び出した状態となったシール不良が有るものとして検知信号が出力される。
【００２８】
前記筒状フィルム１２ａの搬送位置は、前記フィルム送り量検出手段から得ることができ、それから得た搬送中の一包装分のフィルム位置との関係で、前記第１検出器５０で検知されたタイミングにおいて筒状フィルム１２ａ内に収容された物品１６の位置が適正位置の範囲内にあるか否かを判定することができる。そして、その判定結果において許容範囲を超えた場合に、物品１６の位置不良信号(不良信号)が出力される。具体的には、前記第１検出器５０からの検知信号が非出力状態から出力状態となり、物品１６の前端が通過したことが検出されたタイミングにおいて、搬送状態にある一包装分の長さのフィルムの始端から物品１６の前端までの距離が許容値を超えているか否かが求められる。また、第１検出器５０からの検知信号が出力状態から非出力状態となり、物品１６の後端が通過したことが検出されたタイミングにおいて、一包装分の長さのフィルムの終端から物品１６の後端までの距離が許容値を超えているか否かが求められる。この検出結果に応じて、物品１６の前端または後端のいずれかの位置が許容範囲外にある場合には、位置不良として判定された物品１６の前方または後方のいずれかが前記シール体３２ａ,３２ａに至った際に干渉して物品１６の噛込みが生ずるものとして異状信号(不良信号)が発信される。そして、一包装分の長さのフィルムが搬送される都度、この判定が繰り返し実施される。このようにして、Ｘ線検査手段４６によって筒状フィルム１２ａにおける筒状フィルム１２ａ内の物品１６の位置ずれと、前記縦シール部２６におけるシール不良とを検出することができる。
【００２９】
前記フィルム送り量検出手段から得られるフィルム搬送位置との関係で、前記第１検出器５０および第２検出器５２とにより異常と判断された不良個所を含む一包装分の筒状フィルム１２ａが横シール手段３２までに至る時期に合わせて、包装制御部２７は、横シール手段３２により横シールする動作を休止するよう、シール体３２ａ,３２ａを作動制御する。そして、筒状フィルム１２ａが横シール・切断されずに通過して２包装長以上連続する包装体が得られる。このような不良包装品は、下流への搬送過程において不良品排除手段によって系外に排出される。このような横シール動作の休止は、前記第２検出器５２によるシール不良検知箇所については、必要に応じ採用されるものであればよい。
なお、シール体３２ａ,３２ａの動作を休止するのに変えて、包装機の全ての作動機構の動作を停止するようにしてもよい。また、不良判定された際に、警報ブザーや、警報ランプなどにより異状報知を行うようにしてもよい。
【００３０】
前記Ｘ線発生器４８は、位置調節可能に配設されると共に、Ｘ線ビームの照射角度や照射向き、照射ビーム幅や、照射ビームの広がり角度などのＸ線ビームが筒状フィルム１２ａを横切るときの照射状態を、適宜の調節手段によって調節可能に配設されることが好ましい。また、第１検出器５０および第２検出器５２の夫々についても、位置調節可能に配設されると共に、Ｘ線発生器４８との離間間隔や検出部５０ａ,５２ａの検出角度などの検出状態を、適宜の調節手段によって調節可能に配設されることが好ましい。実施例では、第１検出器５０は、図１または図４に示したように、防護カバー４０に配設されたネジとナットとを用いた調節手段５８によって、フィルム搬送方向の前後に位置調節可能に構成されている。なお、Ｘ線ビームの照射角度や照射向きなどの照射状態、あるいは検出角度などの検出状態は、対応する発生器４８や検出器５０,５２の配設姿勢を適宜調節手段によって変更することで調節可能である。
【００３１】
前記Ｘ線発生器４８は、包装機の運転中はＸ線を連続的に照射する。Ｘ線検査手段４６の配設位置周囲の上部空間を覆う防護カバー４０には、そのカバーの開閉状態(開閉)を検知する検知手段４５が設けられ、包装機の運転状態で防護カバー４０が閉鎖状態の時に、前記Ｘ線発生器４８からのＸ線の照射が許可される。また、包装機の運転が停止中であっても、防護カバー４０の開放状態にある時はＸ線発生器４８からＸ線が照射されることはない。
【００３２】
次に、実施例の作用について説明する。包装運転の開始と共に前記Ｘ線発生器４８からＸ線ビームを細いビーム状にして照射する。フィルム搬送路の手前側から奥側に向けて筒状フィルム１２ａと交差するように斜め上向きに照射されたＸ線ビームが筒状フィルム１２ａを透過して前記第１検出器５０で検出され、その透過量となる検出値が閾値と比較して小さい値である場合に、物品１６が検知状態にあるものとして検出制御部４７から検知信号が出力される。そして、包装制御部２７は、その検知信号が出力されたタイミングで、一包装分の長さの筒状フィルム１２ａの位置に対して物品１６の収容位置が規定範囲内であるか否かを判定し、規定範囲外と判定される場合に位置不良信号を出力する。また、前記Ｘ線ビームは筒状フィルム１２ａにおける重合部１２ｂを透過して第２検出器５２によって検出され、その透過量となる検出値が閾値を越える値である場合には、縦シール部２６にシール不良が生じているものとして検出制御部４７から検知信号が出力される。そして、包装制御部２７は、前記第１検出器５０と第２検出器５２とによる不良検知タイミングとの関係で、位置不良またはシール不良として検出された不良箇所を含む一包装分の長さの不良フィルム１２ａが横シールされる位置に至る時期を求めて、その求めた時期に合わせて、不良フィルム１２ａが横シール手段３２を通過するまで、横シールを休止するよう前記横シール手段３２による横シール動作を一時停止するよう制御する。横シールの休止によって横シール・切断されずに２包装長以上連続する包装体となった不良包装品は、下流への搬送過程において不良品排除手段などによって系外に排出される。
【００３３】
前記Ｘ線発生器４８を、出力部４８ａからＸ線ビームを斜め上方に向けて照射するように配置したので、電源部や制御部を含めた大型のＸ線発生器ユニット５６を、搬送ベッド２０の下部空間Ｍ内に設置できるので、包装機の横幅寸法が大きくなるのを抑制することができる。これにより、Ｘ線発生器ユニット５６が包装機の操作側に大きく張り出して包装部までの奥行きが拡大するのを抑えて、包装部での作業性が低下するのを防止することができる。また、Ｘ線発生器４８および第２検出器５２を搬送ベッド２０の下方に配置すると共に、第１検出器５０を搬送ベッド２０の上面から離間してフィルム搬送路より上方に配置したので、Ｘ線発生器４８および各検出器５０,５２は何れも搬送ベッド２０の上面から突出しておらず、筒状フィルム１２ａのセット時や搬送ベッド上の清掃等、その他のメンテナンス時に邪魔となる部分がなく、包装部での作業性が向上する。更に、第１検出器５０を、開閉可能な防護カバー４０の天面部４０ａに配設したので、メンテナンス等に際して防護カバー４０を開放するだけで第１検出器５０をフィルム搬送路から上方に大きく離間することができ、メンテナンス時に第１検出器５０を別途移動させる必要はなく作業性が向上する。また、Ｘ線ビームを手前から奥側に向けて照射するようＸ線発生器４８が配置されているので、いかなる時にも包装機の手前側、すなわち包装機の運転操作側において操作を行う運転操作者に向けて誤ってＸ線ビームが照射されることはない。
【００３４】
また、細いビーム状のＸ線ビームをフィルム搬送方向へ斜めに傾けて照射し、そのＸ線ビームの照射角度を設定することで、Ｘ線ビームは、第２検出器５２で遮られることなく、筒状フィルム１２ａを全幅に亘って透過して前記搬送ベッド２０の貫通孔２１を経て第１検出器５０に至り、そのＸ線の透過量を第１検出器５０で得ることができるように、Ｘ線ビームの照射経路の中間に障害物などが無い照射範囲を確保することができる。
また、第２検出器５２は、縦シール部２６を形成した重合部１２ｂが筒状部２５の下面に沿って折り重ねられる途中で斜めに折り曲がった状態での該重合部１２ｂを挟んでＸ線発生器４８と反対側に配置したので、縦シール部２６の各種シール不良を安定的に精度よく検出することができる。特に、第２検出器５２は、検出対象とする重合部１２ｂから離間することなく、近接配置したので、検出精度を落とすことなく良好な検出結果を得ることができ、微小な噛込み物品の存在などシール部の異状を精度良く検出することができる。更に、第２検出器５２における検出部(ラインセンサ)５２ａを、重合部１２ｂの下方への延出姿勢に沿うように傾斜が合うように傾斜配置したので、縦シール部２６における前記シール不良を一層高精度で検出することができる。
更にまた、Ｘ線検出器を第１検出器５０と第２検出器５２とに分け、第１検出器５０による検出値により１包装長さに対する筒状フィルム内の物品１６の位置ずれを検出すると共に、第２検出器５２による検出値により重合部１２ｂにおける縦シール部２６のシール不良を検出するようにしたので、２つの不良検査項目夫々で精度良い検出結果を得ることができ、検査を良好に行うことができる。
なお、前記Ｘ線発生器４８、第１検出器５０、第２検出器５２の位置や配設姿勢を調節可能に構成すれば、フィルムや物品１６の性状あるいは検出環境、その他の検出条件の変化に対応して各装置４８,５０,５２の位置や姿勢を適正に配置することができ、多品種の包装に柔軟に対応し得ると共に不良を精度良く検出することができる。
【００３５】
(変更例)
本発明は、以上に例示した各実施例の構成に限定されるものではなく、本発明の主旨の範囲内において種々の実施形態を採用し得るものであって、例えば、以下のようにも変更実施可能である。
(1) Ｘ線発生器４８から照射されるＸ線ビームが通過可能なＸ線通過部として、実施例では搬送ベッド２０に貫通孔２１を設けたが、所定の隙間をもってフィルム搬送方向前後に分割して配置された載置部によってＸ線通過部を構成してもよい。また、Ｘ線通過部は、貫通孔などの空所に限らず、Ｘ線ビームを透過可能な閉塞された部分で構成してもよい。
(2) 実施例では第１検出器５０の検出部５０ａを、第２検出器５２よりフィルム搬送方向上流側にずらして配置したが、第２検出器５２の検出部５２ａを、第１検出器５０の検出部５０ａよりフィルム搬送方向上流側にずらして配置してもよい。すなわち、２つの検出器５０,５２は、その検出部５０ａ,５２ａのどちらがフィルム搬送方向上流側に配置されるものであってもよく、縦シール後の重合部１２ｂの筒状部２５から下方への延出が維持されている期間などに応じて、選択的に配置されればよい。
(3) 実施例ではＸ線発生器４８を、出力部４８ａからＸ線ビームをフィルム搬送方向上流側(後側)へ向けて傾いて照射するよう配置したが、Ｘ線ビームをフィルム搬送方向下流側(前側)へ向けて傾いて照射するよう配置してもよく、その場合には第１検出器５０および第２検出器５２を、フィルム搬送方向下流側に傾いて照射されたＸ線ビームを検出可能なようにフィルム搬送方向前後に変位して配置すればよい。
【００３６】
(4) Ｘ線検査手段４６は、縦シール部２６が形成されて筒状部２５から斜めに延出するよう傾斜している重合部１２ｂに沿った傾斜で第２検出器５２を配置することが最も精度よく不良を検出できるので好ましいが、必要に応じて、重合部１２ｂが下方に直立状態で搬送されている状態で該重合部１２ｂに沿わせて第２検出器５２を配置する構成を採用することができる。また、直立状態あるいは傾斜状態で搬送されている重合部１２ｂを透過したＸ線ビームを検出し得るのであれば、第２検出器５２を搬送ベッド２０の下面に沿って略平行(水平)に配置することができる。すなわち、第２検出器５２は、重合部１２ｂの折り曲げ角度に合わせて傾斜配置することなく、重合部１２ｂの通過に対して縦シール部２６の形成範囲をＸ線ビームが透過して検出し得るのであれば、適宜の傾斜姿勢や直立姿勢あるいは水平姿勢であってもよい。
(5) 第２検出器５２の検出部５２ａを、縦シール部２６を形成した重合部１２ｂに近接して配置しているが、透過量を適正に検出可能な範囲で重合部１２ｂから側方に所定距離離間した位置に検出部５２ａを配置するようにしてもよい。
(6) 筒状フィルム中に供給された物品１６を載置して案内する案内部材として、物品１６を載置して搬送する無端ベルトを用いることができ、重合部１２ｂを下方に延出させる間隙Ｓや、Ｘ線ビームを通過させるＸ線通過部は、複数の無端ベルトを相互に離間して配置することで形成し得る。
(7) Ｘ線発生器４８、第１検出器５０、第２検出器５２は、フィルムや物品１６の性状あるいは検出環境、その他の検出条件に応じて照射状態や検出状態を変更し得るように、必要に応じて何れかが位置や配設姿勢を調節可能に構成されていればよい。
(8) Ｘ線検査手段４６の検出制御部４７は、包装機の包装制御部２７と共有する構成を採用することができる。
【符号の説明】
【００３７】
１２ 帯状フィルム，１２ａ 筒状フィルム，１２ｂ 重合部，１６ 物品
２０ 搬送ベッド(案内部材)，２１ 貫通孔(Ｘ線通過部)，２６ 縦シール部
３０ 折曲部材，４０ 防護カバー，４６ Ｘ線検査手段，４８ Ｘ線発生器
５０ 第１検出器，５２ 第２検出器
【図１】
2018127248.tif 000003
【図２】
2018127248.tif 000004
【図３】
2018127248.tif 000005
【図４】
2018127248.tif 000006