(57)【要約】【課題】製品に固有の識別番号を付さない製造工程において、製品の製造時刻を正確に推測する。【解決手段】  トレーサビリティシステム１であって、個体ＩＤが付される第１工程で製造された製品の製造データを記憶する設備テーブル５２と、製品に個体ＩＤが付されない第２工程で製造された製品の製造データを記憶する設備テーブル５１と、設備テーブル５１と設備テーブル５２とを関連付けて記憶した教師データテーブル５５を作成する教師データ設定部４３と、設備テーブル５２に基づいて、第１工程で過去に製造された所定数の製品のサイクルタイムを算出する特徴量抽出部４５と、製品のサイクルタイムに基づいて、第２工程で製造された製品の製造時刻を推測する製造時刻推測モデルを作成するモデル作成部４６と、製品のサイクルタイムと製造時刻推測モデルとから、第２工程で製造された製品の製造時刻を推測する製造時刻推測部４７とを有する構成とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造装置により順次製造される製品の所定の製造装置で製造された製造時刻を推測し、当該推測された製造時刻に基づいて、前記所定の製造装置で製造された製品の製造データを特定するトレーサビリティシステムであって、
前記複数の製造装置のうち、前記製品に固有の識別番号が付される第１の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第１製造テーブルと、
前記複数の製造装置のうち、前記製品に固有の識別番号が付されない第２の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第２製造テーブルと、
前記第１製造テーブルの前記製造データと、前記第２製造テーブルの前記製造データとを関連付けて記憶した教師データテーブルを作成する教師データ設定部と、
前記第１製造テーブルに基づいて、前記第１の製造装置で過去に製造された所定数の製品の１個当たりの製造時間を算出する製造時間算出部と、
前記第２の製造装置で製造された前記製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成するモデル作成部と、
前記製品の１個当たりの前記製造時間と前記製造時刻推測モデルとから、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻を推測する製造時刻推測部と、を有するトレーサビリティシステム。
【請求項２】
前記製造時刻推測部は、
前記第１の製造装置で製造された前記製品の固有の識別番号を取得すると共に、前記製品の１個当たりの前記製造時間と前記製造時刻推測モデルに基づいて、前記製品の固有の識別番号における、所定の製品の前記第１の製造装置と前記第２の製造装置との間の工程間製造時間を算出し、
前記第１製造テーブルから、前記第１の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻を取得すると共に、当該製造時間と前記工程間製造時間の差分をとり、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時間を推測する請求項１に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項３】
前記モデル作成部は、学習アルゴリズムを有し、
当該学習アルゴリズムにより、前記製品の１個当たりの前記製造時間と、当該製品の前記工程間製造時間とに基づいて、前記第２の製造装置で製造された製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成する請求項１または請求項２に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項４】
前記モデル作成部は、前記製品の１個当たりの前記製造時間と、前記第１の製造装置と前記第２の製造装置との間の製造途中の製品の数とに基づいて、前記製造時刻推測モデルを作成する請求項３に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項５】
前記製造時刻推測部は、当該製造時刻推測部で推測された前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻と、前記第２製造テーブルに記憶された前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻とを比較して、前記第１の製造装置で製造された前記製品に付された固有の識別番号を、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻に関連付ける請求項４に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項６】
前記製品は、前記第１の製造装置または前記第２の製造装置での製品の製造に使用される部品であり、前記製造時刻推測部は、前記第２の製造装置での前記製品の製造に使用された前記部品の使用期間を推測する請求項５に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項７】
前記第１の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻と、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻とを表示する表示装置とをさらに有し、
前記表示装置は、前記第１の製造装置で製造された前記製品と、前記第２の製造装置で製造された前記製品とが選択されることで、前記第１の製造装置で製造された前記製品の製造データと、前記第２の製造装置で製造された前記製品の製造データとが関連付けられる請求項６に記載のトレーサビリティシステム。
【請求項８】
複数の製造装置により順次製造される製品の所定の製造装置で製造された製造時刻を推測し、当該推測された製造時刻に基づいて、前記所定の製造装置で製造された製品の製造データを特定するトレーサビリティの方法であって、
前記複数の製造装置のうち、前記製品に固有の識別番号が付される第１の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第１製造テーブルを作成するステップと、
前記複数の製造装置のうち、前記製品に固有の識別番号が付されない第２の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第２製造テーブルを作成するステップと、
前記第１製造テーブルの前記製造データと、前記第２製造テーブルの前記製造データとを関連付けて記憶した教師データテーブルを作成するステップと、
前記第１製造テーブルに基づいて、前記第１の製造装置で過去に製造された所定数の製品の１個当たりの製造時間を算出して記憶する製造時間テーブルを作成するステップと、
前記第２の製造装置で製造された前記製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成するステップと、
前記製品の１個当たりの前記製造時間と前記製造時刻推測モデルとから、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻を推測するステップと、を有するトレーサビリティの方法。
【請求項９】
前記製造時刻を推測するステップは、
前記第１の製造装置で製造された前記製品の固有の識別番号を取得するステップと、
前記複数の製品の１個当たりの前記製造時間と前記製造時刻推測モデルに基づいて、前記製品の固有の識別番号における、所定の製品の前記第１の製造装置と前記第２の製造装置との間の工程間製造時間を算出するステップと、
前記第１製造テーブルから、前記第１の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻を取得すると共に、当該製造時間と前記工程間製造時間の差分をとり、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時間を推測するステップと、を有する請求項８に記載のトレーサビリティの方法。
【請求項１０】
前記製造時刻推測モデルを作成するステップは、
前記製品の１個当たりの前記製造時間と、当該製品の前記工程間製造時間と、前記第１の製造装置と前記第２の製造装置との間の製造途中の製品の数とに基づいて、前記製造時刻推測モデルを作成するステップを有している請求項９に記載のトレーサビリティの方法。
【請求項１１】
前記製造時刻を推測するステップは、
当該製造時刻推測部で推測された前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻と、前記第２製造テーブルに記憶された前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻とを比較して、前記第１の製造装置で製造された前記製品に付された固有の識別番号を、前記第２の製造装置で製造された前記製品の前記製造時刻に関連付けるステップとを有する請求項１０に記載のトレーサビリティの方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレーサビリティシステムおよびトレーサビリティの方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の品質向上を目的として、製造工場の各製造工程では、製品の製造に関連するデータ（製造データ）を出力できるようにしている。そして、製造工場では、出力された製造データを連結・分析し、不良の要因や対応策を特定できるように取り組んでいる。
【０００３】
従来、各製造工程において、製品ごとに固有の識別番号を付し、当該識別番号から不良品の製造データを取得し、不良要因の分析を行っていた。
【０００４】
ここで、製造工程の中に焼結工程や切削工程などが含まれる場合、これらの工程では、製品に付した固有の識別番号が溶解または切削されてしまうため、製品に固有の識別番号を付すことができない。
このように、製造工程の中に、固有の識別番号を付すことができない工程が含まれる場合、通常、それ以前の製造工程では、製品に固有の識別番号を付すことはしない。そのため、不良要因の分析に必要な製造データを取得できないという問題があった。
【０００５】
そこで、製品に固有の識別番号を付さない製造工程において、製品の製造時間（サイクルタイム（ＣＴ：Ｃｙｃｌｅ  Ｔｉｍｅ））の平均値を算出し、当該製造工程で製造された製品数とサイクルタイムの平均値から、不良品の製造時刻を推測する方法が開示されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１５−１０８９０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に開示されている方法では、製品が製造される順番を変更した場合や、製造工程（製造装置）の調整などのため、実際のサイクルタイムが平均値よりも長くなった場合、不良品の製造時刻を正確に推測することができない。
【０００８】
したがって本発明は、上記課題に鑑みてなされたのもで、製品に固有の識別番号を付さない製造工程において、製品の製造時刻を正確に推測することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、複数の製造装置により順次製造される製品の所定の製造装置で製造された製造時刻を推測し、当該推測された製造時刻に基づいて、前記所定の製造装置で製造された製品の製造データを特定するトレーサビリティシステムであって、複数の製造装置のうち、製品に固有の識別番号が付される第１の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第１製造テーブルと、複数の製造装置のうち、製品に固有の識別番号が付されない第２の製造装置で製造された製品の製造データを記憶する第２製造テーブルと、第１製造テーブルの製造データと、第２製造テーブルの製造データとを関連付けて記憶した教師データテーブルを作成する教師データ設定部と、第１製造テーブルに基づいて、第１の製造装置で過去に製造された所定数の製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）を算出する製造時間算出部と、第２の製造装置で製造された製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成するモデル作成部と、製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）と製造時刻推測モデルとから、第２の製造装置で製造された製品の製造時刻を推測する製造時刻推測部と、を有するトレーサビリティシステムとした。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、トレーサビリティシステムは、製品に固有の識別番号が付されない第２の製造装置で製造された製品の製造時刻は、製品に固有の識別番号が付される第１の製造装置で製造された製品のサイクルタイムと、モデル作成部により作成された製造時刻推測モデルとに基づいて推測される。
よって、トレーサビリティシステムでは、製品のサイクルタイムと製造時刻推測モデルに基づいて推測しているので、第２の製造装置で製造された製品の製造時刻をより正確に推測することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施の形態にかかるトレーサビリティシステムを説明するブロック図である。
【図２】設備ＳＭ０１テーブルの一例を説明する図である。
【図３】設備ＳＭ０２テーブルの一例を説明する図である。
【図４】設備ＳＭ０Ｎテーブルの一例を説明する図である。
【図５】設備ＳＭ０１テーブルの一例を説明する図である。
【図６】設備ＳＭ０２テーブルの一例を説明する図である。
【図７】設備ＳＭ０Ｎテーブルの一例を説明する図である。
【図８】工程情報テーブルの一例を説明する図である。
【図９】教師データテーブルの一例を説明する図である。
【図１０】工程間リードタイムテーブルの一例を説明する図である。
【図１１】特徴量テーブルの一例を説明する図である。
【図１２】製造時刻テーブルの一例を説明する図である。
【図１３】製造時刻推測サーバのメイン処理を説明するフローチャートである。
【図１４】工程間リードタイムテーブル作成処理を説明するフローチャートである。
【図１５】特徴量テーブル作成処理を説明するフローチャートである。
【図１６】製造時刻テーブル作成処理を説明するフローチャートである。
【図１７】教師データ作成画面の一例を説明する概略図である。
【図１８】第２の実施の形態にかかる教師データテーブルの一例を説明する図である。
【図１９】第２の実施の形態にかかる特徴量テーブルの一例を説明する図である。
【図２０】第２の実施の形態にかかる製造時刻推測サーバのメイン処理を説明するフローチャートである。
【図２１】工程間の仕掛品数の算出処理を説明するフローチャートである。
【図２２】第２の実施の形態にかかる教師データ作成画面の一例を説明する概略図である。
【図２３】トレーサビリティ結果の表示画面の一例を示す概略図である。
【図２４】他の実施の形態にかかる教師データ作成画面の一例を説明する概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［トレーサビリティシステム］
以下、本発明の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１を説明する。
図１は、実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１を説明する図である。
【００１３】
図１に示すように、トレーサビリティシステム１は、工場内データ収集サーバ１０と、製造実績データベース２０と、ＭＥＳシステム３０と、を有している。
【００１４】
工場内データ収集サーバ１０は、制御系ネットワークＮＴ１を介して、製造工場内に設けられた各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・設備ＳＭ０Ｎ）と接続されており、各製造設備で製造された製品の製造結果に関する情報（以下、製造データとも表記する）が収集されるようになっている。
【００１５】
また、工場内データ収集サーバ１０は、情報系ネットワークＮＴ２を介してＭＥＳシステム（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ  Ｅｘｅｃｕｔｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ）３０と接続されており、ＭＥＳシステム３０との間で各種情報の交換が可能となっている。
【００１６】
制御系ネットワークＮＴ１及び情報系ネットワークＮＴ２は、有線方式又は無線方式のＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）を採用できる。
【００１７】
制御系ネットワークＮＴ１には、設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎが接続されており、これらの設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎは、制御系ネットワークＮＴ１を介して、工場内データ収集サーバ１０と接続されている。
【００１８】
実施の形態では、設備ＳＭ０１は、製品に固有の識別番号（以下、個体ＩＤとも表記する）を付することができない設備である。例えば、設備ＳＭ０１は、鍛造装置、焼結装置、切削装置などである。
設備ＳＭ０２、設備ＳＭ０Ｎは、製品に個体ＩＤを付することができる設備である。例えば、設備ＳＭ０２、設備ＳＭ０Ｎは、組立装置、検査装置などである。
【００１９】
これらの各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎ）では、当該製造設備で製造された製品の製造データを取得しており、これらの製造データは、制御系ネットワークＮＴ１を介して工場内データ収集サーバ１０に送信される。
【００２０】
なお、本明細書では、製品に個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１を第２工程、製品に個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２、設備ＳＭ０Ｎを第１工程ともいう。
【００２１】
［工場内データ収集サーバ］
工場内データ収集サーバ１０は、情報用Ｉ／Ｆ１１と、データ送信装置１２と、主記憶装置１３と、制御用Ｉ／Ｆ１４と、ＣＰＵ１５と、データ収集装置１６と、外部記憶装置Ｉ／Ｆ１７と、を有している。
【００２２】
情報用Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）１１は、外部装置との間で情報のやり取りを可能とするインターフェースである。情報用Ｉ／Ｆ１１は、情報系ネットワークＮＴ２を介して、ＭＥＳシステム３０に接続されていと共に、データ送信装置１２に接続されている。
【００２３】
データ送信装置１２は、各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎ）から受信した製品の製造データを、情報用Ｉ／Ｆ１１に送信する装置である。
これにより、データ送信装置１２から送信された製造データは、情報用Ｉ／Ｆ１１及び情報系ネットワークＮＴ２を介して、ＭＥＳシステム３０に送信される。
【００２４】
主記憶装置１３は、工場内データ収集サーバ１０の全体制御を行うための制御プログラムなどが記憶される不揮発性の記憶装置である。
【００２５】
制御用Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）１４は、外部装置との間で情報のやり取りを可能とするインターフェースである。この制御用Ｉ／Ｆ１４は、制御系ネットワークＮＴ１を介して、製造工場内に設けられた各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎ）と接続されており、各製造設備で製造された製品の製造データを受信する。
【００２６】
ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）１５は、主記憶装置１３に記憶された制御プログラムを読み込んで、工場内データ収集サーバ１０の全体制御を行う。
【００２７】
データ収集装置１６は、制御用Ｉ／Ｆ１４と接続されており、制御用Ｉ／Ｆ１４を介して受信した各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎ）で製造された製品の製造データを収集する。また、データ収集装置１６は、外部記憶装置Ｉ／Ｆ１７と接続されている。
【００２８】
外部記憶装置Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）１７は、外部装置との間で情報のやり取りを可能とするインターフェースであり、製造実績ＤＢ（Ｄａｔａｂａｓｅ）２０に接続されている。
各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・、設備ＳＭ０Ｎ）で製造された製品の製造データは、この外部記憶装置Ｉ／Ｆ１７を介して、製造実績ＤＢ２０に記憶される。
【００２９】
［製造実績ＤＢ］
次に、製造実績ＤＢ２０を説明する。
【００３０】
製造実績ＤＢ２０は、各製造設備（設備ＳＭ０１、設備ＳＭ０２、・・・設備ＳＭ０Ｎ）で製造された製品の製造データを記憶する設備テーブル（設備ＳＭ０１テーブル２１、設備ＳＭ０２テーブル２２、・・・、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３）を有している。
【００３１】
設備ＳＭ０１テーブル２１には、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造データが記憶されており（図２参照）、設備ＳＭ０２テーブル２２には、設備ＳＭ０２で製造された製品の製造データが記憶されており（図３参照）、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３には、設備ＳＭ０Ｎで製造された製品の製造データが記憶されている（図４参照）。
【００３２】
なお、製造実績ＤＢ２１の格納に要するメモリ容量を節約すべく、例えば、設備ＳＭ０１テーブル２１、設備ＳＭ０２テーブル２２、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３には、約１週間分の製品の製造データが記憶されている。これにより製造実績ＤＢ２１を小さくすることができ、設備コストや運用コストを抑えることができる。
【００３３】
次に、設備ＳＭ０１テーブル２１、設備ＳＭ０２テーブル２２、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３の一例を説明する。
【００３４】
［設備ＳＭ０１テーブル］
図２は、設備ＳＭ０１テーブル２１の一例を説明する図である。
図２に示すように、設備ＳＭ０１テーブル２１には、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造データとして、レコード番号２１１と、個体ＩＤ２１２と、設備番号２１３と、製造終了時刻２１４と、圧入荷重２１５とが記憶されている。
【００３５】
レコード番号２１１は、設備ＳＭ０１に投入された順番ごとに製品に割り振られる行を示す番号が記憶されている。例えば、設備ＳＭ０１に１２５個の製品が投入された場合、レコード番号２１１には、「０１０００１〜０１０１２５」までの数字が順番に割り振られる。
【００３６】
個体ＩＤ２１２は、設備ＳＭ０１で製造された製品を１つ１つ識別するために付される固有の識別番号が記憶されている。実施の形態では、設備ＳＭ０１は、個体ＩＤが付されない製造設備（例えば、鍛造装置）であるので、個体ＩＤ２１２には、「ＮＡ（Ｎｏｔ  Ａｐｐｌｉｃａｂｌｅ）」が記憶されている。
【００３７】
設備番号２１３は、製品が投入された設備の番号である。実施の形態では、設備番号２１３には、設備ＳＭ０１の番号「ＳＭ０１」が記憶されている。
【００３８】
製造終了時刻２１４は、設備に投入された製品の製造（加工、組み立て、検査など）が終了した時刻が記憶されている。
実施の形態では、例えば、レコード番号「０１０００１」の製品の製造終了時刻には、製造された年「１６」、月「１１」、日「２１」、時刻「００：１１：０５」が記憶されている。これにより、レコード番号「０１０００１」の製品は、２０１６年１１月２１日の０時１１分５秒に製造が終了したことを示している。
【００３９】
圧入荷重２１５は、鍛造装置などの設備ＳＭ０１において、製品に加えられた圧入荷重である。実施の形態では、設備ＳＭ０１において、レコード番号「０１０００１」の製品は、３１．０７Ｎの圧入荷重で製造されたことを示している。
【００４０】
［設備ＳＭ０２テーブル］
図３は、設備ＳＭ０２テーブル２２の一例を説明する図である。
図３に示すように、設備ＳＭ０２テーブル２２は、設備ＳＭ０２で製造された製品の製造データとして、レコード番号２２１と、個体ＩＤ２２２と、設備番号２２３と、製造終了時刻２２４と、締付トルク２２５とが記憶されている。
設備ＳＭ０２テーブル２２は、設備ＳＭ０１テーブル２１と同様の構成となっているため、異なる部分を中心に説明する。
【００４１】
設備ＳＭ０２は、投入された製品ごとに個体ＩＤが付される製造設備（例えば、組立装置）であるので、個体ＩＤ２２２には、設備ＳＭ０２で組み立てられた製品の個体ＩＤ（例えば、「Ｙ０１０００１」〜「Ｙ０１０１２５」）が記憶されている。
【００４２】
設備番号２２３には、設備ＳＭ０２の番号「ＳＭ０２」が記憶されている。
【００４３】
締付トルク２２５は、組立装置などの設備ＳＭ０２において、製品のねじ止めを行う際に加えられた締付トルクが記憶されている。実施の形態では、設備ＳＭ０２において、レコード番号「０１０００１」の製品は、０．０３５Ｎ・ｍの締付トルクで製造されたことを示している。
【００４４】
［設備ＳＭ０Ｎテーブル］
図４は、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３の一例を説明する図である。
図４に示すように、設備ＳＭ０Ｎテーブル２３は、設備ＳＭ０Ｎで製造された製品の製造データとして、レコード番号２３１と、個体ＩＤ２３２と、設備番号２３３と、製造終了時刻２３４と、締付トルク２３５とが記憶されている。
設備ＳＭ０Ｎテーブル２３は、設備ＳＭ０１テーブル２１と同様の構成となっているため、異なる部分を中心に説明する。
【００４５】
設備ＳＭ０Ｎは、投入された製品ごとに個体ＩＤが付される製造設備（例えば、組立装置）であるので、個体ＩＤ２３２には、設備ＳＭ０Ｎで組み立てられた製品の個体ＩＤ（例えば、「Ｙ０１０００１」〜「Ｙ０１０１２５」）が記憶されている。
【００４６】
設備番号２３３には、設備ＳＭ０Ｎの番号「ＳＭ０Ｎ」が記憶される。
【００４７】
同軸度２３５は、検査装置などの設備ＳＭ０Ｎにおいて、製品の検査結果である。実施の形態では、設備ＳＭ０Ｎにおいて、レコード番号「０１０００１」の製品の同軸度が、０．３５パイであることを示している。
【００４８】
［ＭＥＳシステム］
次に、ＭＥＳシステム３０を説明する。
ＭＥＳシステム（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ  Ｅｘｅｃｕｔｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ）３０は、製造工場内に設置され、製造工場における製造設備や作業者を監視及び管理するシステムである。
【００４９】
ＭＥＳシステム３０は、製品に個体ＩＤを付さない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された製品の製造時刻を推測する製造時刻推測サーバ４０と、製造時刻の推測に用いられる所定の情報を記憶するＭＥＳＤＢ５０とを有している。
【００５０】
［製造時刻推測サーバ］
製造時刻推測サーバ４０は、情報用Ｉ／Ｆ４１と、工程特定部４２と、教師データ設定部４３と、リードタイム算出部４４と、特徴量抽出部４５と、モデル作成部４６と、製造時刻推測部４７と、外部記憶装置Ｉ／Ｆ４８と、を有している。
【００５１】
情報用Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）４１は、外部装置との間で情報のやり取りを可能とするインターフェースであり、情報系ネットワークＮＴ２を介して、工場内データ収集サーバ１０（情報用Ｉ／Ｆ１１）に接続されている。
情報用Ｉ／Ｆ４１は、情報系ネットワークＮＴ２を介して、製造実績ＤＢ２０の各設備テーブルに記憶された製品の製造データを受信する。
【００５２】
工程特定部４２は、製造実績ＤＢ２０の各設備テーブルに記憶された製造データに基づいて、製造工場内に設けられた製造工程（製造設備）が、製品に個体ＩＤを付す製造工程（製造設備）か、個体ＩＤを付さない製造工程（製造設備）かを特定する。
【００５３】
教師データ設定部４３は、ユーザによって選択された設備ＳＭ０１（第２工程）で製造された製品の製造データ（例えば、後述する設備ＳＭ０１テーブル５１）と、設備ＳＭ０２（第１工程）で製造された製品の製造データ（例えば、後述する設備ＳＭ０２テーブル５２）とを関連付けて、後記する教師データテーブル５５（図９参照）を作成する。
【００５４】
ここで、教師データとは、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１（第２工程）の所定の製造データ（例えば、設備ＳＭ０１テーブル５１の設備番号５１３、レコード番号５１１）、と個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２（第１工程）の所定の製造データ（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２の設備番号５２３、レコード番号５２１）とが関連付けられた情報である。
この教師データにより、個体ＩＤが付されない第２工程で不良品が製造された場合、この個体ＩＤが分からない不良品のレコード番号（教師データテーブル５５の第２工程レコード番号５５２）を、個体ＩＤが付される第１工程で製造された製品のレコード番号（教師データテーブル５５の第１工程レコード番号５５４）に紐づけることができる。
【００５５】
リードタイム算出部４４は、各製造工程（製造設備）間における製品の工程間リードタイム（ＬＴ：Ｌｅａｄ  Ｔｉｍe）を算出して、後記する工程間リードタイムテーブル５６（図１０参照）を作成する。
【００５６】
ここで、製品の工程間リードタイム（ＬＴ）とは、次の２つの方法で定義できる。
１つ目の方法にかかる工程間リードタイム（ＬＴ）は、ある製品を製造するために、製品に個体ＩＤが付されない製造工程と、製品に個体ＩＤが付される製造工程とがこの順番で設けられている場合、個体ＩＤが付されない製造工程（先の製造工程）で製造された製品Ａ１の製造終了時刻（製造開始時刻）と、個体ＩＤが付される製造工程（後の製造工程）で製造された製品Ａ１から製造された製品Ａ２の製造終了時刻（製造開始時刻）との差分である。
２つ目の方法にかかる工程間リードタイム（ＬＴ）は、ある製品を製造するために、製品に個体ＩＤが付される製造工程と、製品に個体ＩＤが付されない製造工程とがこの順番で設けられている場合、個体ＩＤが付される製造工程（先の製造工程）で製造された製品Ｂ１の製造終了時刻（製造開始時刻）と、個体ＩＤが付されない製造工程（後の製造工程）で製造された製品Ｂ１から製造された製品Ｂ２の次の製品Ｂ３の製造終了時刻（製造開始時刻）との差分である。
【００５７】
特徴量抽出部４５は、個体ＩＤが付される製造工程（例えば、設備ＳＭ０２）で、過去に製造された複数の製品のサイクルタイム（ＣＴ）を算出すると共に、リードタイム算出部４４で算出された工程間リードタイム（ＬＴ）を、後記する特徴量テーブル５７（図１１参照）に記憶する。
【００５８】
ここで、製品のサイクルタイム（ＣＴ）とは、所定の製造工程（製造設備）において、製品１個当たりの製造時間である。
【００５９】
モデル作成部４６は、算出したサイクルタイム（ＣＴ）と工程間リードタイム（ＬＴ）に基づいて、個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成する。
【００６０】
製造時刻推測部４７は、算出したサイクルタイム（ＣＴ）とモデル作成部４６で作成された製造時刻推測モデルを用いて、個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された製品の製造時刻を推定し、製造時刻テーブル５８（図１２参照）に記憶する。
【００６１】
外部記憶装置Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）４８は、外部装置との間で情報のやり取りを可能とするインターフェースであり、ＭＥＳＤＢ５０に接続されている。
【００６２】
［ＭＥＳＤＢ］
図１に示すように、ＭＥＳＤＢ５０は、情報を記憶するデータベースであり、設備ＳＭ０１テーブル５１と、設備ＳＭ０２テーブル５２と、設備ＳＭ０Ｎテーブル５３と、工程情報テーブル５４と、教師データテーブル５５と、工程間リードタイムテーブル５６と、特徴量テーブル５７と、製造時刻テーブル５８とを有している。
【００６３】
［設備ＳＭ０１テーブル、設備ＳＭ０２テーブル、設備ＳＭ０Ｎテーブル］
図５は、設備ＳＭ０１テーブル５１の一例を説明する図である。
図６は、設備ＳＭ０２テーブル５２の一例を説明する図である。
図７は、設備ＳＭ０Ｎテーブル５３の一例を説明する図である。
【００６４】
設備ＳＭ０１テーブル５１、設備ＳＭ０２テーブル５２及び設備ＳＭ０Ｎテーブル５３は、それぞれ前記した製造実績ＤＢ２０の設備ＳＭ０１テーブル２１、設備ＳＭ０２テーブル２２及び設備ＳＭ０Ｎテーブル２３に記憶された各情報を、情報系ネットワークＮＴ２を介して受信し、それぞれ時系列順に蓄積したものである。
よって、ＭＥＳＤＢ５０の設備ＳＭ０１テーブル５１（図５参照）、設備ＳＭ０２テーブル５２（図６参照）及び設備ＳＭ０Ｎテーブル５３（図７参照）は、製造実績ＤＢ２０の設備ＳＭ０１テーブル２１、設備ＳＭ０２テーブル２２及び設備ＳＭ０Ｎテーブル２３よりも時系列的に過去の製品の製造データまで記憶している。
【００６５】
実施の形態では、製造実績ＤＢ２０の各設備テーブルでは、２０１６年１１月２５日以降に製造された製品の製造データが記憶されているのに対して、ＭＥＳＤＢ５０の各設備テーブルでは、２０１６年９月１０日以降に製造された製品の製造データが記憶されている。
【００６６】
［工程情報テーブル］
図８は、工程情報テーブル５４の一例を説明する図である。
図８に示すように、工程情報テーブル５４には、ライン番号５４１と、ライン名５４２と、工程番号５４３と、並列番号５４４と、設備番号５４５と、設備名５４６とが、それぞれ関連付けられて記憶されている。
【００６７】
ライン番号５４１は、製品が製造された製造設備のライン番号であり、実施の形態では、ライン番号が「４」の製造設備で製品が製造されたことを示している。
【００６８】
ライン名５４２は、製品が製造された製造設備のライン名であり、実施の形態では、ライン名が「組立ライン」の製造設備で製品が製造されたことを示している。
【００６９】
工程番号５４３は、当該組立ラインのうち何番目の工程であるかを示している。異なる種別の工程の場合、工程番号には、異なる番号が順次割り振られ、同種の工程が複数ある場合、同一の番号が割り振られる。
実施の形態では、工程番号５４３には、ライン番号４の組立工程において、同種類の検査機が２つあるので、同一の番号「７」が付されて記憶される。
【００７０】
並列番号５４４は、当該組立ラインにおいて、製造工程が直列に設けられた直列工程と、並列に設けられた並列工程との何れであるのかを示している。製造工程が、直列工程である場合、並列番号５４４には「１」が記憶され、並列工程である場合、並列に設けられた一方の工程に「１」、他方の工程に「２」が記憶される。並列番号５４４は、並列に設けられている設備の数だけ「３」、「４」と順次増加する。
【００７１】
設備番号５４５は、当該製造工程の番号を示している。実施の形態では、設備番号５４５には、ＳＭ０１、ＳＭ０２、・・・、ＳＭ０Ｎの何れかが記憶される。
【００７２】
設備名５４６は、当該製造工程（製造設備）の名称である。実施の形態では、製品に個別ＩＤが付されない設備ＳＭ０１として、具体的には「焼結機」が記憶される。そして、製品に個別ＩＤが付される設備ＳＭ０２、ＳＭ０Ｎとして、具体的には、それぞれ「組立機」、「検査機−１」、「検査機−２」が記憶される。
【００７３】
［教師データテーブル］
図９は、教師データテーブル５５の一例を説明する図である。
図９に示すように、教師データテーブル５５には、第２工程設備番号５５１と、第２工程レコード番号５５２と、第１工程設備番号５５３と、第１工程レコード番号５５４とが、それぞれ関連付けられて記憶されている。
【００７４】
この教師データテーブル５５では、製品に個体ＩＤが付されない第２工程の設備ＳＭ０１テーブル５１の設備番号５１３を、第２工程設備番号５５１、設備ＳＭ０１テーブル５１のレコード番号５１１を、第２工程レコード番号５５２として記憶されている。
また、教師データテーブル５５では、製品に個体ＩＤが付される第１工程の設備ＳＭ０２テーブル５２の設備番号５２３を、第１工程設備番号５５３、設備ＳＭ０１テーブル５１のレコード番号５２１を、第１工程レコード番号５５４として記憶されている。
【００７５】
［工程間リードタイムテーブル］
図１０は、工程間リードタイムテーブル５６の一例を説明する図である。
図１０に示すように、工程間リードタイムテーブル５６は、個体ＩＤ５６１と、第２工程設備番号５６２と、第１工程設備番号５６３と、工程間リードタイム５６４とが、それぞれ関連付けられて記憶されている。
この工程間リードタイムテーブル５６は、個別ＩＤが付されない第２工程の設備ＳＭ０１テーブル５１と、個別ＩＤが付される第１工程の設備ＳＭ０２テーブル５２とに基づいて作成される。
【００７６】
工程間リードタイムテーブル５６では、設備ＳＭ０２テーブル５２の所定のレコード番号５２１（例えば、レコード番号：０１０００１）の製品（例えば、個体ＩＤ：Ｙ０１０００１）の製造終了時刻５２４（例えば、２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒）と、このレコード番号５２１（例えば、レコード番号：０１０００１）に対応する設備ＳＭ０１テーブル５１のレコード番号５１１（例えば、レコード番号：０１０００１）の製品（個体ＩＤ：ＮＡ）の製造終了時刻５１４（例えば、２０１６年１１月２５日の０時１１分５秒）との差分（例えば、６７２秒）を算出し、工程間リードタイム５６４に記憶されている。
【００７７】
工程間リードタイムテーブル５６では、個体ＩＤ５６１、第１工程設備番号５６３には、設備ＳＭ０２テーブル５２の個体ＩＤ５２２、設備番号５２３がそれぞれ記憶され、第２工程設備番号５６２には、設備ＳＭ０１テーブル５１の設備番号５１３が記憶される。
【００７８】
［特徴量テーブル］
図１１は、特徴量テーブル５７の一例を説明する図である。
図１１に示すように、特徴量テーブル５７には、第１工程設備番号５７１と、個体ＩＤ５７２と、サイクルタイム５７３〜５７３と、工程間リードタイム５７６とが、それぞれ関連付けられて記憶されている。
【００７９】
サイクルタイム５７３〜５７５には、製品に個体ＩＤが付される第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）で過去に製造された製品のサイクルタイム（ＣＴ）が複数（１〜Ｍ個）保存されている。
【００８０】
工程間リードタイム５７６には、工程間リードタイムテーブル５６の工程間リードタイム５６４の値が記憶されている。
【００８１】
［製造時刻テーブル］
図１２は、製造時刻テーブル５８の一例を説明する図である。
図１２に示すように、製造時刻テーブル５８には、製品に個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）で特定された個体ＩＤ５８１と、この第２工程の設備番号５８２（ＳＭ０１）と、推測された製造終了時刻５８３とが、それぞれ関連付けられて記憶されている。
【００８２】
［製造時刻推測サーバのメイン処理］
次に、製造時刻推測サーバ４０で実行されるメイン処理を説明する。
図１３は、製造時刻推測サーバ４０のメイン処理を説明するフローチャートである。
【００８３】
図１３に示すように、ステップＳ１０１において、製造時刻推測サーバ４０の工程特定部４２は、設備ＳＭ０１テーブル５１、設備ＳＭ０２テーブル５２、設備ＳＭ０Ｎテーブル５３に保存された各個体ＩＤ５１２、５２２、５３２を参照して、個体ＩＤを取得できない工程を特定する。
【００８４】
例えば、工程特定部４２は、設備ＳＭ０１テーブル５１の個体ＩＤ５１２を参照し、個体ＩＤ５１２に「ＮＡ」が記憶されていることから、当該設備ＳＭ０１は、個体ＩＤが付されない工程（第２工程）であると特定する。
一方、工程特定部４２は、設備ＳＭ０２テーブル５２、設備ＳＭ０Ｎテーブル５３を参照して、各設備テーブルの個体ＩＤ５２２、５３２に個体ＩＤ（例えば、Ｙ０１０００１）が記憶されていることから、当該設備ＳＭ０２、設備ＳＭ０Ｎが個体ＩＤが付される工程（第１工程）であると特定する。
【００８５】
ステップＳ１０２において、作業者（または、製造時刻推測サーバ４０のマイクロプロセッサ）は、製品に個体ＩＤが付される第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）で製造された特定の製品（例えば、不良品）と、製品に個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された特定の製品に対応する製品とを設定する。
【００８６】
そして、このステップＳ１０２において、製造時刻推測サーバ４０の教師データ設定部４３は、設定された製品ごとに、個体ＩＤが付されない工程（例えば、第２工程）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０１テーブル５１）の設備番号（例えば、設備番号５１３）とレコード番号（レコード番号５１１）、及び個体ＩＤが付される工程（例えば、第１工程）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）の設備番号（例えば、設備番号５２３）とレコード番号（例えば、レコード番号５２１）とを抽出する。
【００８７】
教師データ設定部４３は、抽出した設備番号（設備番号５１３、 設備番号５２３ ）とレコード番号（レコード番号５１１、 レコード番号５２１ ）とを関連付けて教師データテーブル５５の第２工程設備番号５５１、第２工程レコード番号５５２、第１工程設備番号５５３、第２工程レコード番号５５４にそれぞれ記憶する。
【００８８】
教師データ設定部４３は、特定された製品の全てについて、上記処理を行うことで、教師データテーブル５５を作成する。
【００８９】
ステップＳ１０３において、製造時刻推測サーバ４０のリードタイム算出部４４は、ステップＳ１０２で作成された教師データテーブル５５に基づいて、設定された製品の全てについて、工程間リードタイム（ＬＴ）を算出し、工程間リードタイムテーブル５６を作成する。
工程間リードタイムテーブル作成処理の詳細については後述する（図１４参照）。
【００９０】
ステップＳ１０４において、製造時刻推測サーバ４０の特徴量抽出部４５は、製品に個体ＩＤが付される工程（例えば、設備ＳＭ０２）で過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム（ＣＴ）を算出し、特徴量テーブル５７を作成する。
特徴量テーブル作成処理の詳細については後述する（図１５参照）。
【００９１】
ステップＳ１０５において、製造時刻推測サーバ４０のモデル作成部４６は、特徴量テーブル５７に基づいて、過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム５７３〜５７５から製品の工程間リードタイム（ＬＴ）を推測するための製造時刻推測モデルを機械学習などの手法で作成する。
ここで、機械学習には、重回帰分析などの公知の学習アルゴリズムが用いられる。
【００９２】
ステップＳ１０６において、製造時刻推測サーバ４０の製造時刻推測部４７は、特徴量テーブル５７を参照し、過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム５７３〜５７５と、モデル作成部４６により作成された製造時刻推測モデルと、製品に個体ＩＤが付される工程（例えば、設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル５２）に記憶された各個体ＩＤ（例えば、個体ＩＤ５２２）に関連付けられた製造終了時刻（例えば、製造終了時刻５２４）に基づき、製品に個体ＩＤが付されない工程（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された製品の製造終了時刻を推測し、製造時刻テーブル５８を作成して処理を終了する。
製造時刻テーブル作成処理の詳細については後述する（図１６参照）。
【００９３】
［工程間リードタイムテーブル作成処理］
次に、ステップＳ１０３の工程間リードタイムテーブル作成処理を詳細に説明する。
図１４は、工程間リードタイムテーブル作成処理のフローチャートである。
【００９４】
ステップＳ２０１において、製造時刻推測サーバ４０のリードタイム算出部４４は、ステップＳ１０２で作成した教師データテーブル５５（図９参照）から任意の行を選択し、第２工程設備番号５５１と第２工程レコード番号５５２及び第１工程設備番号５５３と第１工程レコード番号５５４を取得する。
【００９５】
例えば、リードタイム算出部４４は、教師データテーブル５５の最初の行を選択し、第２工程設備番号５５１は「ＳＭ０１」、第２工程レコード番号は「０１０００１」、第１工程設備番号５５３は「ＳＭ０２」、第１工程レコード番号は「０１０００１」を取得する。
【００９６】
ステップＳ２０２において、リードタイム算出部４４は、製品に個体ＩＤが付される第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）から、ステップＳ２０１で取得した第１工程レコード番号５５４で特定される個体ＩＤ５２２と製造終了時刻５２４を取得する。
【００９７】
例えば、リードタイム算出部４４は、設備ＳＭ０２テーブル５２を参照し、ステップＳ２０１で取得した第１工程レコード番号「０１０００１」で特定される個体ＩＤ「Ｙ０１０００１」と製造終了時刻「２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒」を取得する。
【００９８】
ステップＳ２０３において、リードタイム算出部４４は、製品に個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０１テーブル５１）から、ステップＳ２０１で取得した第２工程レコード番号５５２で特定される製造終了時刻５１４を取得する。
【００９９】
例えば、リードタイム算出部４４は、設備ＳＭ０１テーブル５１を参照し、ステップＳ２０１で取得した第２工程レコード番号「０１０００１」で特定される製造終了時刻「２０１６年１１月２５日の０時１１分５秒」を取得する。
【０１００】
ステップＳ２０４において、リードタイム算出部４４は、ステップＳ２０２で取得した第１工程の設備ＳＭ０２テーブル５２における所定のレコード番号５２１の製造終了時刻５２４と、ステップＳ２０３で取得した第２工程の設備ＳＭ０１テーブル５１における所定のレコード番号５１１の製造終了時刻５１４との差分をとり、工程間リードタイム（ＬＴ）を算出する。
【０１０１】
例えば、リードタイム算出部４４は、ステップＳ２０２で取得した第１工程のレコード番号「０１０００１」の製造終了時刻「２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒」と、ステップＳ２０３で取得した第２工程のレコード番号「０１０００１」の製造終了時刻「２０１６年１１月２５日の０時１１分５秒」との差分を算出し、工程間リードタイム「６７２秒」を算出する。
【０１０２】
ステップＳ２０５において、リードタイム算出部４４は、ステップＳ２０２で取得した第１工程の個体ＩＤ「Ｙ０１０００１」と、ステップＳ２０４で取得した工程間リードタイム「６７２秒」とを、第２工程設備番号「ＳＭ０１」及び第１工程設備番号「ＳＭ０２」とに関連付けて、工程間リードタイムテーブル５６の個体ＩＤ５６１、第２工程設備番号５６２、第１工程設備番号５６３、工程間リードタイム５６４にそれぞれ保存する。
【０１０３】
ステップＳ２０６において、リードタイム算出部４４は、教師データテーブル５５（図９参照）の全ての行について、前記したステップＳ２０１〜ステップＳ２０５の処理を行ったか否かを判定する。
【０１０４】
リードタイム算出部４４は、教師データテーブル５５の全ての行について、ステップＳ２０１〜ステップＳ２０５の処理を行ったと判定した場合（ステップＳ２０６、ＹＥＳ）、工程間リードタイムテーブル作成処理を終了し、全ての行について処理を行っていないと判定した場合（ステップＳ２０６、ＮＯ）、ステップＳ２０１の処理に戻って、教師データテーブル５５（図９参照）の全ての行について本処理が行われたと判定するまでステップＳ２０１〜ステップＳ２０５の処理を行い、工程間リードタイムテーブル５６を作成する。
【０１０５】
［特徴量テーブル作成処理］
次に、ステップＳ１０４ の特徴量テーブル作成処理を詳細に説明する。
図１５は、特徴量テーブル作成処理のフローチャートである。
実施の形態では、第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）で過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム（ＣＴ）を取得する場合を例示して説明する。
【０１０６】
ステップＳ３０１において、製造時刻推測サーバ４０の特徴量抽出部４５は、製品に個体ＩＤが付される第１工程（設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル５２）から、まだ本処理がされていない任意の個体ＩＤ５２２（例えば、最初の行のＹ０１０００１）を取得する。
【０１０７】
ステップＳ３０２において、特徴量抽出部４５は、第１工程（設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照し、ステップＳ３０１で取得した個体ＩＤ「Ｙ０１０００１」が付された製品よりも過去に製造されたＭ＋１個（例えば、３１個）の製品の製造データを取得可能か否か判定する。
【０１０８】
ここで、過去に製造された製品の数がＭ＋１個（３１個）以下である場合、特徴量抽出部４５は、Ｍ＋１（３１個）の製品のサイクルタイム（ＣＴ）が取得できないので、製造データを取得不可（ステップＳ３０２、ＮＯ）と判定し、ステップＳ３０５に進む。
つまり、特徴量抽出部４５は、設備ＳＭ０２テーブル５２の個体ＩＤ５２２がＹ０１００３０以上となった場合に、初めて製造データを取得可能（ステップＳ３０２、ＹＥＳ）と判定し、ステップＳ３０３に進み、特徴量テーブル５７の作成が開始される。
【０１０９】
ステップＳ３０３において、特徴量抽出部４５は、過去に製造されたＭ＋１個の製品の製造データを取得可能と判定した場合（ステップＳ３０２、ＹＥＳ）、第１工程（設備ＳＭ０２）で過去に製造されたＭ＋１個分の製品のサイクルタイム（ＣＴ）を算出する。
【０１１０】
ステップＳ３０４において、特徴量抽出部４５は、第１工程（設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照し、第１工程設備番号「ＳＭ０２」、ステップＳ３０１で取得した個体ＩＤ５２２「Ｙ０１００３０〜Ｙ０１０１２５」、ステップＳ３０３で算出した過去に製造されたＭ＋１個の製品のサイクルタイム１〜３０を、特徴量テーブル５７の第１工程設備番号５７１、個体ＩＤ５７２、サイクルタイム５７３〜５７５に保存する。
また、特徴量抽出部４５は、ステップＳ１０３で作成した工程間リードタイムテーブル５６（図１０参照）から、取得した個体ＩＤに関連付けられた工程間リードタイム５６４を抽出し、対応する個体ＩＤに関連付けられた工程間リードタイム５７６に保存する。
【０１１１】
ステップＳ３０５において、特徴量抽出部４５は、第１工程（設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル５２）全ての個体ＩＤ５２２ついて、前記したステップＳ３０１〜ステップＳ３０４の処理を行ったか否かを判定する。
【０１１２】
特徴量抽出部４５は、全ての個体ＩＤ５２２について前記した処理を行ったと判定した場合（ステップＳ３０５、ＹＥＳ）、本処理を終了し、全ての個体ＩＤ５２２について前記した処理を行っていないと判定した場合（ステップＳ３０５、ＮＯ），ステップＳ３０１に戻って、全ての個体ＩＤ５２２について前記した処理を行ったと判定するまで、ステップＳ３０１〜ステップＳ３０４の処理を繰り返して、特徴量テーブル５７を作成する。
【０１１３】
なお、ステップＳ３０２において、特徴量抽出部４５は、第１工程（設備ＳＭ０２）で過去に製造したＭ＋１個の製品の製造データを取得できないと判定した場合（ステップＳ３０２、ＮＯ）、ステップＳ３０５に進み、第１工程の設備テーブルに記憶されている全ての個体ＩＤ５２２について、前記したステップＳ３０１〜ステップＳ３０４の処理を行ったか否かを判定する。
そして、特徴量抽出部４５は、全ての個体ＩＤ５２２について前記した処理を行ったと判定した場合（ステップＳ３０５、ＹＥＳ）、本処理を終了し、全ての個体ＩＤ５２２について前記した処理を行っていないと判定した場合（ステップＳ３０５、ＮＯ），ステップＳ３０１に戻って、全ての個体ＩＤ５２２ついて前記した処理を行ったと判定するまで、ステップＳ３０１〜ステップＳ３０４の処理を繰り返す。
【０１１４】
［製造時刻テーブル作成処理］
次に、ステップＳ１０６の製造時刻テーブル作成処理を詳細に説明する。
図１６は、製造時刻テーブル作成処理のフローチャートである。
【０１１５】
ステップＳ４０１において、製造時刻推測サーバ４０の製造時刻推測部４７は、製品に個体ＩＤが付される第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照し、任意の個体ＩＤ５２２（例えば、最初の行のＹ０１０００１）を取得する。
【０１１６】
ステップＳ４０２において、製造時刻推測部４７は、ステップＳ１０５で作成した製造時刻推測モデルと、ステップＳ１０４で作成した特徴量テーブル５７のサイクルタイム５７３〜５７５とに基づいて、当該個体ＩＤ「Ｙ０１０００１」の工程間リードタイム「例えば、６８５秒」を算出する。
【０１１７】
ステップＳ４０３において、製造時刻推測部４７は、第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照して、第１工程における当該個体ＩＤ５２２「Ｙ０１０００１」の製造終了時刻５２４「２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒」を取得する。
【０１１８】
ステップＳ４０４において、製造時刻推測部４７は、ステップＳ４０３で取得した第１工程（設備ＳＭ０２）の個体ＩＤ５２２「Ｙ０１０００１」の製造終了時刻５２４「２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒」から、ステップＳ４０２で算出した工程間リードタイム「例えば、６８５秒」を差し引いて、製品に個体ＩＤが付されない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）における当該個体ＩＤに対応する製品の製造終了時刻を推測する。
【０１１９】
例えば、第２工程の個体ＩＤに対応する製品の製造終了時刻は、２０１６年１１月２５日の０時１２分１７秒から６８５秒（１１分２５秒）差し引いた「２０１６年１１月２５日の０時０分５２秒」となる。
【０１２０】
ステップＳ４０５において、製造時刻推測部４７は、ステップＳ４０１で取得した任意の個体ＩＤ５２２「Ｙ０１０００１」、第２工程の設備番号「ＳＭ０１」、ステップＳ４０４で算出した製造終了時刻「２０１６年１１月２５日の０時０分５２秒」を、製造時刻テーブル５８の個体ＩＤ５８１、設備番号５８２、推測された製造終了時刻５８３に保存する。
【０１２１】
ステップＳ４０６において、製造時刻推測部４７は、第１工程（設備ＳＭ０２）の設備テーブル（設備ＳＭ０２テーブル）の全ての個体ＩＤ５２２について、前記したステップＳ４０１〜ステップＳ４０５の処理を行ったか否か判定する。
製造時刻推測部４７は、全ての個体ＩＤ５２２について、ステップＳ４０１〜ステップＳ４０５の処理を行ったと判定した場合（ステップＳ４０６、ＹＥＳ）、本処理を終了し、全ての個体ＩＤ５２２について、ステップＳ４０１〜ステップＳ４０５の処理を行っていないと判定した場合（ステップＳ４０６、ＮＯ）、全ての個体ＩＤ５２２について本処理が終了するまでステップＳ４０１〜ステップＳ４０５の処理を繰り返し行い、製造時刻テーブル５８を作成する。
【０１２２】
［教師データ作成画面］
次に、教師データテーブル５５を作成する際に行う操作の一例を説明する。実施の形態では、教師データテーブル５５を作成する際に、モニタ６０に教師データ作成画面７０を表示して作業者が視認しながら操作できるようにしている。
図１７は、教師データ作成画面７０の一例を説明する概略図である。
【０１２３】
モニタ６０に表示される教師データ作成画面７０では、縦軸は工程順、横軸は時間軸となっている。
図１７に示すように、実施の形態では、縦軸に、製品に個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１（着磁装置）、製品に個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２（組立装置）、設備ＳＭ０Ｎ（圧入装置）がこの順番で表示されている。
【０１２４】
設備ＳＭ０１では、製造された製品に個体ＩＤが付されないので、例えば、設備ＳＭ０１で製造された製品は、製造終了時刻に丸印などで表示されている（画面上段）。
【０１２５】
設備ＳＭ０２では、製造された製品に個体ＩＤが付されるので、例えば、設備ＳＭ０２で製造された製品は、製造終了時刻にアルファベット（個体ＩＤ）が付されて、１つ１つ識別できるように表示されている（画面中段）。
【０１２６】
設備ＳＭ０Ｎでは、製造された製品に個体ＩＤが付されるので、例えば、設備ＳＭ０Ｎで製造された製品は、製造終了時刻にアルファベット（個体ＩＤ）が付されて、１つ１つ識別できるように表示されている（画面下段）。
【０１２７】
ここで、例えば、設備ＳＭ０２で製造された製品Ｋ（個体ＩＤが付された製品）に不具合が発生した場合、作業者（もしくは製造時刻推測サーバ４０のマイクロプロセッサ、以下作業者等という）は、設備ＳＭ０１テーブル５１及び設備ＳＭ０２テーブル５２の製造データを参照し、設備ＳＭ０２で製造された製品Ｋが、設備ＳＭ０１で製造されたどの時刻の製品（丸印）に該当するのかを、教師データ作成画面７０の中で特定する。
【０１２８】
具体的には、作業者等は、設備ＳＭ０２で製造された製品Ｋと、この製品Ｋから特定した設備ＳＭ０１で製造された製品ＫＡとを指定する。
【０１２９】
これにより、教師データ設定部４３は、設備ＳＭ０２テーブル５２から、設備ＳＭ０２で製造された製品Ｋに関連付けられた設備番号（第１工程設備番号：ＳＭ０２）とレコード番号（第１工程レコード番号：０１０００１）を抽出すると共に、設備ＳＭ０１で製造された製品ＫＡに関連付けられた設備番号（第２工程設備番号：ＳＭ０１）とレコード番号（第２工程レコード番号：０１０００１）を抽出する。
【０１３０】
教師データ設定部４３は、製品Ｋに関連付けられた設備番号「ＳＭ０２」とレコード番号「０１０００１」、製品ＫＡに関連付けられた設備番号「ＳＭ０１」とレコード番号「０１０００１」を、教師データテーブル５５の第１工程設備番号５５３、第１工程レコード番号５５４、第２工程設備番号５５１、第２工程レコード番号５５２にそれぞれ保存する。
【０１３１】
作業者等は、第１工程で製造された全ての不具合製品について、前記した操作を行うことにより、第２工程で製造された製品を特定する。その結果、教師データ設定部４３は、これらすべての製品の設備番号とレコード番号を教師データテーブル５５に記憶した教師データテーブル５５を作成する。
【０１３２】
以上の通り、実施の形態では、
（１）複数の製造装置により順次製造される製品の所定の製造装置で製造された製造時刻を推測し、当該推測された製造時刻に基づいて、所定の製造装置で製造された製品の製造データを特定するトレーサビリティシステム１であって、
複数の製造装置のうち、製品に個体ＩＤ（固有の識別番号）が付される設備ＳＭ０２（第１の製造装置）で製造された製品のレコード番号２２１と、個体ＩＤ２２２と、設備番号２２３と、製造終了時刻２２４と、圧入荷重２２５（製造データ）と、を記憶する設備ＳＭ０２テーブル５２（第１製造テーブル）と、
複数の製造装置のうち、製品に個体ＩＤ（固有の識別番号）が付されない設備ＳＭ０１（第２の製造装置）で製造された製品のレコード番号２１１と、個体ＩＤ２１２と、設備番号２１３と、製造終了時刻２１４と、圧入荷重２１５（製造データ）とを記憶する設備ＳＭ０１テーブル５１（第２製造テーブル）と、
設備ＳＭ０１テーブル５１の設備番号２１３とレコード番号５１１（製造データ）と、設備ＳＭ０２テーブル５２の設備番号５２３とレコード番号５２１（製造データ）とを関連付けて記憶した教師データテーブル５５を作成する教師データ設定部４３と、
設備ＳＭ０２テーブル５２に基づいて、設備ＳＭ０２（第１の製造装置）で過去に製造された所定数（例えば、３０個）の製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）を算出する特徴量抽出部４５（製造時間算出部）と、
設備ＳＭ０１で製造された製品の製造時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成するモデル作成部４６と、
製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）と製造時刻推測モデルとから、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造時刻を推測する製造時刻推測部４７と、を有する構成とした。
【０１３３】
このように構成すると、トレーサビリティシステム１では、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造時刻は、個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２で製造された製品のサイクルタイム（ＣＴ）と、製造時刻推測モデルとに基づいて推測される。
よって、トレーサビリティシステム１では、単に製品のサイクルタイム（ＣＴ）と製造された製品数とから、個体ＩＤが付されない製造工程で製造された製品の製造時刻を算出する場合に比べて、製造時刻推測モデルに基づいて推測されている分、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造時刻をより確実に推測することができる。
【０１３４】
（２）製造時刻推測部４７は、個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２で製造された製品の個体ＩＤ５２２を取得すると共に、製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）と製造時刻推測モデルに基づいて、製品の個体ＩＤにおける、所定の製品の設備ＳＭ０２と設備ＳＭ０１との間の工程間リードタイム（工程間製造時間）を算出し、設備ＳＭ０２テーブル５２から、設備ＳＭ０２で製造された製品の製造時終了刻５２４を取得すると共に、製造終了時間５２４と工程間リードタイム（ＬＴ）の差分をとり、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時間を推測する構成とした。
【０１３５】
このように構成すると、トレーサビリティシステム１では、サイクルタイム（ＣＴ）と製造時刻推測モデルとに基づいて製品の工程間リードタイム（ＬＴ）が推測される。
よって、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻を、サイクルタイム（ＣＴ）と製造された製品数のみから算出する場合に比べ、トレーサビリティシステム１では、サイクルタイム（ＣＴ）と推測された工程間リードタイム（ＬＴ）に基づいて、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻をより確実に推測することができる。
【０１３６】
（３）モデル作成部４６は、学習アルゴリズム（例えば、重回帰分析などの機械学習）を有し、当該学習アルゴリズムにより、製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）と前記工程間リードタイム（ＬＴ）とに基づいて、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻を推測するための製造時刻推測モデルを作成する構成とした。
【０１３７】
このように構成すると、公知の学習アルゴリズム（例えば、重回帰分析などの機械学習）を用いて、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻を推測することができ、新しい学習アルゴリズムを作成するコストや労力を低減できる。
【０１３８】
（４）製造時刻推測部４７は、当該製造時刻推測部４７で推測された設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻と、設備ＳＭ０１テーブル５１に記憶された設備ＳＭ０１で製造された製品の実際の製造終了時刻とを比較して、設備ＳＭ０２で製造された製品に付された個体ＩＤを、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻に関連付ける構成とした。
【０１３９】
このように構成すると、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品において、推測された製造終了時刻に近い製品に設備ＳＭ０２で製造された製品の個体ＩＤを付することができ、設備ＳＭ０１で製造された製品の個体ＩＤを特定することができる。
また、上述した方法で推測された設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻と、実際の設備ＳＭ０１での製造終了時刻とを照らし合わせることで、推測された製造終了時刻に最も近い製品が特定される。その結果、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造データを特定することができる。
【０１４０】
（５）個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２で製造された製品の製造終了時刻と、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻とを表示するモニタ６０（表示装置）とをさらに有し、
モニタ６０は、設備ＳＭ０２で製造された製品と、設備ＳＭ０１で製造された製品とを選択されることで、設備ＳＭ０２で製造された製品の第１工程設備番号５５３と、第１工程レコード番号５５４（製造データ）と、設備ＳＭ０１で製造された製品の第２工程設備番号５５１と、第２工程レコード番号５５２（製造データ）とが関連付けられる構成とした。
【０１４１】
このように構成すると、作業者が教師データテーブルを作成する場合、作業者は、モニタ６０を視認しながら、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１で製造された製品と、個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２で製造された製品とを選択することで、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造データと、設備ＳＭ０２で製造された製品の製造データとを関連付けることができるので、操作性を向上させることができる。
【０１４２】
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１Ａを説明する。
第２の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１Ａでは、各工程間の仕掛品の数を考慮して、個体ＩＤが付されない設備で製造された製品の製造終了時刻を推測する点が、前記した第１の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１と異なる。
なお、第１の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１と同一の構成については、図中に同一の符号を付し、必要に応じて説明する。
【０１４３】
図１８は、第２の実施の形態にかかる教師データテーブル５５Ａの一例を説明する図である。
図１８に示すように、教師データテーブル５５Ａでは、各工程間での仕掛品の数５５５が、第２工程設備番号５５１、第２工程レコード番号５５２、第１工程設備番号５５３、第１工程レコード番号５５４に関連付けて記憶されている。
【０１４４】
図１９は、第２の実施の形態にかかる特徴量テーブル５７Ａの一例を説明する図である。
図１９に示すように、特徴量テーブル５７Ａでは、各工程間での仕掛品の数５７７が、第１工程設備番号５７１、個体ＩＤ５７２、サイクルタイム５７３〜５７５、工程間リードタイム５７６に関連付けて記憶されている。
【０１４５】
［製造時刻推測サーバのメイン処理］
次に、第２の実施形態の製造時刻推測サーバのメイン処理を説明する。
図２０は、第２の実施の形態にかかる製造時刻推測サーバのメイン処理のフローチャートである。
第２の実施形態のメイン処理では、ステップＳ５０１〜Ｓ５０３の処理までは、第１の実施形態にかかる製造時刻推測サーバのメイン処理のステップＳ１０１〜Ｓ１０３の処理と同じであるので、詳細な説明は省略する。
【０１４６】
ステップＳ５０４において、製造時刻推測サーバ４０の教師データ設定部４３は、仕掛品数を算出し、教師データテーブル５５の工程間仕掛品数５５５に追加して、仕掛品数を含めて記憶された教師データテーブル５５Ａ（図１８参照）を作成する。
教師データ設定部４３での仕掛品数の算出方法の詳細は、後述する（図２１参照）
【０１４７】
ステップＳ５０５において、製造時刻推測サーバ４０の特徴量抽出部４５は、ステップＳ５０４で算出した仕掛品数を教師データテーブル５５Ａから取得し、特徴量テーブル５７の工程間仕掛品数５７７に追加して、仕掛品数を含めて記憶された特徴量テーブル５７Ａ（図１９参照）を作成する。
【０１４８】
ステップＳ５０６において、製造時刻推測サーバ４０のモデル作成部４６は、特徴量テーブル５７Ａを参照し、過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム５７３〜５７５、及び算出した仕掛品数５７７に基づいて、製品の工程間リードタイム（ＬＴ）を推測するための製造時刻推測モデルを機械学習などの手法で作成する。
ここで、機械学習としては、重回帰分析などの公知の学習アルゴリズムが用いられる。
【０１４９】
ステップＳ５０７において、製造時刻推測サーバ４０の製造時刻推測部４７は、特徴量テーブル５７Ａを参照し、過去に製造されたＭ＋１個（例えば、Ｍ＝３０個）の製品のサイクルタイム５７３〜５７５と、仕掛品数５７７と、モデル作成部４６により作成された製造時刻推測モデルと、個体ＩＤが付される第１工程の設備ＳＭ０２テーブル５２（設備ＳＭ０Ｎテーブル５３）に記憶された各個体ＩＤの製造終了時刻に基づき、個体ＩＤが付されない第２工程（設備ＳＭ０１）における製品の製造終了時刻を推測し、製造時刻テーブル５８を作成して処理を終了する。
【０１５０】
［工程間の仕掛品数の算出処理］
次に、工程間の仕掛品数の算出処理を説明する。
図２１は、工程間の仕掛品数の算出処理を説明するフローチャートである。
この工程間の仕掛品数の算出処理は、製造時刻推測サーバ４０の教師データ設定部４３で行われる処理である。
【０１５１】
ステップＳ６０１において、製造時刻推測サーバ４０の教師データ設定部４３は、ＭＥＳＤＢ５０の教師データテーブル５５の任意の行を選択し、第２工程設備番号５５１と、第２工程レコード番号５５２と、第１工程設備番号５５３と、第１工程レコード番号５５４とを取得する。
【０１５２】
ステップＳ６０２において、教師データ設定部４３は、ステップＳ６０１で取得した第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０１テーブル５１）を参照する。そして、教師データ設定部４３は、当該設備テーブルから、ステップＳ６０１で取得した任意の行の第２工程レコード番号５５２（例えば、０１００１１）の製造終了時刻を取得する。
【０１５３】
ステップＳ６０３において、教師データ設定部４３は、ステップＳ６０１で取得した第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照する。そして、教師データ設定部４３は、当該設備テーブルから、ステップＳ６０１で取得した任意の行の第１工程レコード番号５５４（例えば、０１００１７）の製造終了時刻を取得する。
【０１５４】
ステップＳ６０４において、教師データ設定部４３は、第１工程の設備テーブル（例えば、設備ＳＭ０２テーブル５２）を参照し、ステップＳ６０２で取得した製造終了時刻と、ステップＳ６０３で取得した製造終了時刻の間のレコード（行）数をカウントする。
【０１５５】
ステップＳ６０５において、教師データ設定部４３は、ステップＳ６０４でカウントした数を、教師データテーブル５５Ａの選択された行に仕掛品数５５５として保存して、仕掛品数５５５を含めて記憶した教師データテーブル５５Ａを作成する。
【０１５６】
ステップＳ６０６において、教師データ設定部４３は、教師データテーブル５５の全ての行について、前記したステップＳ６０１〜Ｓ６０５の処理が行われたか否かを判定し、教師データ設定部４３は、全ての行について処理が終了していると判定した場合（ステップＳ６０６、ＹＥＳ）、本処理を終了する。
【０１５７】
ステップＳ６０６において、教師データ設定部４３は、教師データテーブル５５の全ての行について、処理が終了していないと判定した場合（ステップＳ６０６、ＮＯ）、ステップＳ６０１に戻って、教師データテーブル５５の全ての行について上記処理が終了したと判定するまで、ステップＳ６０１〜Ｓ６０５の処理を繰り返して行う。
【０１５８】
このように、第２の実施形態にかかるトレーサビリティシステム１Ａでは、モデル作成部４６は、過去に作成されたＭ個の製品のサイクルタイム５７３〜５７５に加え、仕掛品数５７７を重み付け関数として用いて重回帰分析などの機械学習により製造時刻推測モデルの作成を行うことができる。
よって、機械学習の関数に仕掛品数５７７の要素を加えることで、例えば、重回帰分析を行う際の重み付け関数が１つ増えるので、第１の実施の形態にかかるトレーサビリティシステム１のモデル作成部４６が、過去に作成されたＭ個の製品のサイクルタイム５７３〜５７５のみに基づいて作成した製造時刻推測モデルよりも、より精度の高い製造時刻推測モデルを作成することができる。
【０１５９】
［教師データ作成画面］
次に、第２の実施の形態にかかる教師データ作成画面７０Ａを説明する。
図２２は、第２の実施形態にかかる教師データ作成画面７０Ａの一例を説明する概略図である。
【０１６０】
図２２に示すように、モニタ６０に表示された教師データ作成画面７０Ａでは、個体ＩＤを取得できる第１工程（例えば、設備ＳＭ０２）と、個体ＩＤを取得できない第２工程（例えば、設備ＳＭ０１）の間の仕掛品数を入力する入力部７１が設けられている。
【０１６１】
作業者が、この入力部７１に仕掛品数を入力すると共に、設備ＳＭ０２における特定の製品Ｋ（例えば、不良品）と、この特定の製品Ｋに対応すると推測される設備ＳＭ０１における製品ＫＡを指定する。
そうすると、製造時刻推測サーバ４０のメイン処理では、前記したステップＳ５０１〜Ｓ５０７の処理が行われ、個体ＩＤが取得できない第２工程における、指定した製品Ｋに対応する製品ＫＡの製造終了時刻が推測される。
【０１６２】
実施の形態では、教師データ作成画面７０Ａでは、製品の製造順番が逆転しない期間を指定する入力部７２も設けられており、この入力部７２に製品の製造順番が逆転しない期間を入力することで、製品ＫＡの製造終了時刻をより精度よく推測することができる。
【０１６３】
以上の通り、第２の実施の形態では、
（６）モデル作成部４６は、複数の製品の１個当たりのサイクルタイム（ＣＴ）と、個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２と、個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１との間の製造途中の製品の数（仕掛品数）とに基づいて、製造時刻推測モデルを作成する構成とした。
【０１６４】
個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１と、個体ＩＤが付される設備ＳＭ０２との間の仕掛品数が多い場合には、仕掛品数の製造終了時間のバラつきにより、設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻の推測が正確にできない場合がある。
このように構成すると、モデル作成部４６は、仕掛品数を考慮して製造時刻推測モデルを作成するので、製造時刻推測部４７は、この仕掛品数も考慮した製造時刻推測モデルに基づいて製造終了時刻の推測を正確に行うことができる。
【０１６５】
なお、前記した実施の形態では、１つ１つの製品を識別するための個体ＩＤが付される場合を例示して説明したが、例えば、ネジ部品など１つ１つの製品を識別するのではなく、ロットで管理しているような部品である場合にも、前記したトレーサビリティシステム１、１Ａを適用することができる。
【０１６６】
図２３は、トレーサビリティの結果の表示画面の一例を説明する図である。
図２３に示すように、前記したトレーサビリティシステム１、１Ａにより、ネジ部品などの調達品や社内品の製造終了時刻を推測する場合、モニタ６０には図２３に示すようなトレーサビリティ結果表示画面８０が表示される。
【０１６７】
トレーサビリティ結果表示画面８０では、製造された製品の個体ＩＤを入力するための個体ＩＤ入力部８１が設けられている。この個体ＩＤ入力部８１に、製造された製品の個体ＩＤを入力すると、この個体ＩＤが付された製品の各設備で使用された部品Ａ、Ｂ、Ｃ（例えば、ネジ部品）の使用期間がロットと共に表示される。
ここで、部品Ａ、Ｂ、Ｃの使用期間とは、所定の製品を製造する際に使用した部品の使用期間を意味する。
【０１６８】
例えば、設備ＳＭ０１では、部品Ａのロット１は、２０１５年４月１日の８時０２分〜８時０９分まで使用され、部品Ａのロット２は、８時０９分〜８時３０分まで使用されたことを示している。
設備ＳＭ０２では、部品Ｂのロット１は、８時０２分〜８時２３分まで使用され、部品Ｂのロット２は、８時２３分〜８時３０分まで使用されたことを示している。
設備ＳＭ０Ｎでは、部品Ｃのロット１は、８時０２分〜８時０９分、部品Ｃのロット２は、８時０９分〜８時１６分、部品Ｃのロット３は、８時１６分〜８時２２分、部品Ｃのロット４は、８時２２分〜８時３０分まで使用されたことを示している。
【０１６９】
図２３に示すように、前記したトレーサビリティシステム１、１Ａにより、設備ＳＭ０Ｎ（圧入装置）の所定期間に使用された部品Ｃのロット４は、設備ＳＭ０２（検査装置）の所定期間に使用された部品Ｂのロット１が使用されたことが分かる。
【０１７０】
そして、設備ＳＭ０２（圧入装置）の所定期間に使用された部品Ｂのロット１は、設備ＳＭ０１（着磁装置）の所定期間に使用された部品Ａのロット１が使用されたことが分かる。
【０１７１】
このように、ロットで管理されている部品であっても、どの設備でどの部品のどのロットが使用されたのか、トレーサビリティ結果表示画面８０で確認することができる。
【０１７２】
その結果、例えば、設備ＳＭ０Ｎの所定期間に使用された部品Ｃのロット４に不具合部品が発生した場合に、作業者は、トレーサビリティ結果表示画面８０で、製造した製品の個体ＩＤを個体ＩＤ入力部８１に入力することで、当該個体ＩＤが付された製品の製造に使用された部品Ａ、Ｂ、Ｃの各設備での使用期間を視認することができる。
【０１７３】
作業者は、トレーサビリティ結果表示画面８０により、部品Ｃのロット４には、設備ＳＭ０２の所定期間に使用された部品Ｂのロット１が使用されたことを特定できる。
さらに、設備ＳＭ０２の所定期間に使用された部品Ｂのロット１は、設備ＳＭ０１の所定期間に使用された部品Ａのロット１が使用されたことを特定できる。
【０１７４】
なお、個体ＩＤが付されない設備（例えば、設備ＳＭ０１）で製造された製品の推測された製造終了時刻と、個体ＩＤが付されない設備（設備ＳＭ０１）で製造された当該製品の実際の製造終了時刻との差分を算出し、差分が最も小さい製造終了時刻を有する製品を、該当製品として特定するようにしても良い。
【０１７５】
図２４は、教師データ作成画面７０Ｂの一例を説明する概略図である。
教師データ作成画面７０Ｂでは、設備ＳＭ０２と設備ＳＭ０Ｎで製造された個体ＩＤが付された製品Ｋが、それぞれ紐づけられている。
【０１７６】
前記したトレーサビリティシステム１、１Ａにより当該製品Ｋの個体ＩＤが付されない設備ＳＭ０１での製造終了時刻が推測された場合、製造時刻推測サーバ４０では、設備ＳＭ０１テーブル５１を参照して、当該推測された製品Ｋの製造終了時刻と、実際に設備ＳＭ０１で製造された製品の製造終了時刻とを比較する。
【０１７７】
その結果、製造時刻推測サーバ４０は、当該製造時刻推測サーバ４０が推測した製品の設備ＳＭ０１での製造終了時刻と、実際に製造された製品の設備ＳＭ０１での製造終了時刻との差分が最も小さい製造終了時刻を有する製品が、当該製品Ｋに対応する製品ＫＡであると特定する。
【０１７８】
また、前記した差分が小さいほど、当該製品が、製品Ｋに対応する製品ＫＡである可能性が高く、前記した差分が大きくなるほど、当該製品が、製品Ｋに対応する製品ＫＡである可能性が低くなり、教師データ作成画面７０Ｂでは、色の濃さで可能性の大小を視認できるようにしている。
【０１７９】
例えば、前記した差分が小さい場合、設備ＳＭ０１で製造された製品に相当する丸印内の色が濃く表示され、差分が大きくなるほど、丸印内の色が薄く表示されており、当該製品が、製品Ｋに対応する製品ＫＡである可能性の大小を直感的に視認できる。
【０１８０】
なお、教師データ作成画面７０Ｂでは、最も可能性が高い（差分が小さい）製品ＫＡが、製品Ｋと紐づけられているが、作業者（もしくは、製造時刻推測サーバ４０に設けられたマイクロプロセッサ）により、設備ＳＭ０１で実際に製造された他の製品に選択を変更することができるようになっている。
【０１８１】
これにより、作業者（もしくは、製造時刻推測サーバ４０に設けられたマイクロプロセッサ）の経験則に基づいて、設備ＳＭ０２で製造された製品Ｋに対応する設備ＳＭ０１で製造された製品ＫＡをより確実に特定することができる。
【符号の説明】
【０１８２】
１：トレーサビリティシステム、１０：工場内データ収集サーバ、１１：情報用Ｉ／Ｆ、１２：データ送信装置、１３：主記憶装置、１４：制御用Ｉ／Ｆ、１５：ＣＰＵ、１６：データ収集装置、１７：外部記憶装置Ｉ／Ｆ、２０：製造実績ＤＢ、２１：設備ＳＭ０１テーブル、２２：設備ＳＭ０２テーブル、２３：設備ＳＭ０Ｎテーブル、３０：ＭＥＳシステム、４０：製造時刻推測サーバ、４１：情報用Ｉ／Ｆ、４２：工程特定部、４３：教師データ設定部、４４：リードタイム算出部、４５：特徴量抽出部、４６：モデル作成部、４７：製造時刻推測部、４８：外部記憶装置Ｉ／Ｆ、５０：ＭＥＳＤＢ、５１：設備ＳＭ０１テーブル、５２：設備ＳＭ０２テーブル、５３：設備ＳＭ０Ｎテーブル、５４：工程情報テーブル、５５：教師データテーブル、５６：工程間リードタイムテーブル、５７：特徴量テーブル、５８：製造時刻テーブル、６０：モニタ、７０（７０Ａ、７０Ｂ）：教師データ作成画面、７１（７２）：入力部、８０：トレーサビリティ結果表示画面、８１：個体ＩＤ入力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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