【事件の表示】
　特許第３３９７０９１号「焼結鉱の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３３９７０９１号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第３３９７０９１号の手続きの経緯は次のとおりである。
　特許出願　　　平成　９年　８月１８日
　設定登録　　　平成１５年　２月１４日 　
　公報発行　　　平成１５年　４月１４日
　特許異議申立　平成１５年１０月　８日（住友金属工業株式会社）
　取消理由通知　平成１６年　６月２８日付
　異議意見書　　平成１６年　９月　６日
　
２．本件特許発明
　本件特許の特許異議の申立てがされた請求項１、２に係る発明は、特許明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　【請求項１】粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が２．８〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒し、さらに、燃料成分を添加し、再度、造粒した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
　【請求項２】粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が２．８〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒し、次いで転動型造粒機を使用して造粒した後、燃料成分を添加し、再度、造粒した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
　
３．特許異議申立の理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人・住友金属工業株式会社は、証拠方法として甲第１〜３号証を提出し、本件特許の請求項１〜２に係る発明は、甲第１〜３号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、それらの発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきものであると主張している。
　なお、当審において通知した取消理由は、上記申立理由と同趣旨のものである。
　
４．特許異議申立人の提出した甲各号証の記載について
４−１．甲第１号証：特開平７−９７６３９号公報
　甲第１号証には、「焼結原料の造粒方法」の発明に関して以下の事項が記載されている。
・摘示１−１：特許請求の範囲の請求項１に、「粉粒体燃料を除く焼結原料を高速回転羽根を内蔵した混合機を用いて混合した後に、その混合物に粉粒体燃料を添加して転動機能を有する造粒機で造粒することを特徴とする焼結原料の造粒方法。」
・摘示１−２：特許請求の範囲の請求項２に、「粉粒体燃料を除く焼結原料を高速回転羽根を内蔵した混合機を用いて混合し、次いで転動機能を有する造粒機で造粒した後に、その混合物に粉粒体燃料を添加し、再び転動機能を有する造粒機で造粒することを特徴とする焼結原料の造粒方法。」
・摘示１−３：【従来の技術】の項、段落【０００４】に、
「焼結原料充填層の高い通気性を確保するためには、焼結原料造粒後の粒子（以下、擬似粒子と称する）の粒径を大きくする必要がある。擬似粒子は、粒径１mm程度以上の粗粒を核として、その周りに微粉が付着している構造であるから、より多くの微粉を粗粒に付着させることによって擬似粒子径は大きくなる。」
・摘示１−４：【発明が解決しようとする課題】の項、段落【０００８】および【０００９】に、「従来法では、生産率を改善するため擬似粒子の粒径を上昇させると、粉コークスの擬似粒子中への埋没を招き、焼結の歩留が悪化する。また・・・粉コークスを造粒の後段で添加する方法でも、粉コークスは擬似粒子中へ埋没し、擬似粒子の強度低下と焼成時の粉コークスの不完全燃焼が問題となる。・・（中略）・本発明の目的は、焼結原料の造粒工程を改善することにより、擬似粒子表層部に粉コークスを付着させるとともに、容易に崩壊しない高強度擬似粒子を形成させ、焼結の成品歩留および焼結鉱の冷間強度を向上させ、かつ風量原単位を下げて焼結の生産性を高めることが可能な造粒方法を提供することにある。」
・摘示１−５：【作用】の項、段落【００２２】に、「この発明の基本は、粉コークスの「後段添加造粒法」である。この方法では、擬似粒子の表層部に比較的粒径の小さい（例えば０．５ｍｍ以下の）粉コークスを疑似粒子表層部に存在させ、・・（中略）・・それによって、コークス粒子の燃焼速度を増大させ、かつその利用効率を改善して、風量原単位および歩留を改善することができる。この方法では、比較的粒径の小さい粉コークスを擬似粒子表層部に存在させる造粒技術が重要である。」
・摘示１−６：【作用】の項、段落【００２７】および【００２８】に、「高速回転羽根内蔵混合機・・・（中略）・・を使用した場合には、転動型造粒機・・（中略）・・を使用した場合に比べて造粒物の搬送工程における擬似粒子の崩壊を減らすことができる。・・（中略）・・これは、高速回転羽根内蔵混合機が持つ水分と原料との良好な混練作用によって、微粉原料の付着力が上昇して強固な結合が得られたことによる。・・（中略）・・このように、高速回転羽根内蔵混合機を使用することによって力学的に強固な擬似粒子を形成することができる。」
・摘示１−７：【作用】の項、段落【００２９】に、「本発明方法によれば、微粉は高速撹拌されて水分が均一に分散されており、微粉表面部に水分が滲み出た状態にある。従って、擬似粒子表層部の付着微粉は、擬似粒子になっていない微粉と接触して、微粉を吸着することができ、擬似粒子径が増大する。このため、粉コークスは疑似粒子表層表面に埋没することなく吸着され、焼成時に粉コークスの燃焼が促進される。」
・摘示１−８：発明の効果について、段落【００３２】、【００３３】に、「第１発明および第３発明の方法では、高速回転羽根内蔵混合機で焼結原料を混合した後に、粉コークスを添加して転動型造粒機で造粒することにより、擬似粒子表面に粉コークスを強固に付着させ、焼結パレットへ挿入するまでの搬送過程での崩壊を抑制することができる。また、第２発明および第４発明の方法では、高速回転羽根内蔵混合機で焼結原料を混合し、転動型造粒機で造粒した後に、粉コークスを添加して転動型造粒機で造粒することにより、さらに擬似粒子の強度が上昇し、・・（中略）・・崩壊をより一層抑制することができる。」
　段落【００６２】に、「本発明方法によれば、・・・焼成時の粉コークスの燃焼性が向上し、焼結の成品歩留および焼結鉱の冷間強度が改善されるだけでなく、焼結の生産性も向上する。」
　そして、その方法の模式図として図１が示されている。
　
４−２．甲第２号証：特開平７-３３１３４２号公報
　甲第２号証には、「焼結鉱の製造方法」の発明に関して以下の事項が記載されている。
・摘示２−１：特許請求の範囲の請求項１に、「粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が３．０〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速撹拌羽根を内蔵した混合機で混合した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。」
　同じく請求項２に、「高速撹拌羽根を内蔵した混合機で混合した後に転動型造粒機を使用して造粒することを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱製造方法。」
・摘示２−２：【従来の技術】の項、段落【０００３】及び【０００４】に、「焼成過程において・・（中略）・・融液には、Ｆｅ２Ｏ３−ＣａＯ系（カルシウムフェライト系）の融液とＦｅＯ−ＳｉＯ２系（シリケート系スラグ）の融液の２種類が存在するが、カルシウムフェライト系融液は冷却過程でヘマタイトを晶出し、この晶出したヘマタイトが焼結鉱の還元粉化性を悪化させる。従って、シリケート系スラグを積極的に生成させれば焼結鉱の耐還元粉化性を良好にすることができるので、焼結原料中のＳｉＯ２濃度を上昇させる方策が講じられてきた。しかし、・・・ＳｉＯ２の含有率の低い焼結鉱が必要になってきた。」
・摘示２−３：【発明が解決しようとする課題】の項、段落【０００８】に、「本発明は、ＳｉＯ２濃度の低い焼結鉱（低ＳｉＯ２焼結鉱）であって、しかも、耐還元粉化性が良好な焼結鉱を焼結生産率を悪化させることなく、製造する方法を提供することを課題としてなされた。」
・摘示２−４：【課題を解決するための手段】の項、段落【００１６】に、「ＳｉＯ２濃度が３．０重量％未満では、ＳｉＯ２成分の反応性を良好にしたとしても、焼結鉱の還元粉化性の改善が見込まれず、一方、ＳｉＯ２濃度が４．７重量％を超えると融液の発生量が多く、焼結鉱の耐還元粉化性が良好になるので、敢えて本発明方法を採用する必要がない。」
・摘示２−５：【作用】の項、段落【００３５】に、「前記（２）の発明は、上記の高速撹拌羽根を内蔵した混合機で混合した後に、転動型造粒機を使用して造粒する方法である。・・（中略）・・この方法によれば、擬似粒子の粒径（擬似粒度）が一層大きくなるので焼結時の原料充填層の通気性が良くなり、生産性を一層向上できる。」
・摘示２−６：段落【００３７】に、「【実施例１】高速撹拌羽根を内蔵した混合機を使用して本発明方法により焼結原料の造粒を行い、・・・原料の粒度構成および造粒方法を表１に、また、使用した造粒機の仕様を表２に示す。」と記載され、そして、表３に原料の配合が示されている。
　
４−３．甲第３号証：日本鉄鋼協会発行、「ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ」Ｖｏｌ．６（１９９３）９７頁
　甲第３号証には、焼結鉱製造における微粉原料造粒方法の評価に関して、下記のとおり記載されている。
・摘示３−１：「１．緒言」の項に、「焼結原料の造粒に使用される造粒機はドラムミキサーが主流であるが、この生産率悪化に対処するために造粒方法の改善が必要である。そこで、今回微粉原料の造粒において各種ミキサー使用による造粒方法を擬似粒子物理性状から評価した。」
・摘示３−２：「２．試験方法」の項に、「（２）造粒方法：Ｔａｂｌｅ　２に示す５ケースの造粒方法について検討した。」とあり、Ｔａｂｌｅ２には、ケース１としてドラムミキサー＋ドラムミキサー、ケース２としてパン−ペレタイザー、ケース３として高速撹粋ミキサー＋ドラム　、ケース４としてロッドミル＋振動ミキサー、そして、ケース５としてロッドミル＋ドラムミキサーによる造粒条件が示されている。
・摘示３−３：「３．試験結果および考察」の項に、「（２）擬似粒子物理性状および鍋試験による生産率をＴａｂｌｅ３に示す。高速撹拌ミキサーやロッドミルを使用すると圧壊強度が高く、崩壊指数が低く、擬似粒径２〜１０ｍｍ存在率が高くなり、生産率が改善する。これは原料構成が　微粉のみの場合には、原料をねっか処理することが均一な擬似粒子化の促進にとって重要であることを示している。」と記載され、Ｔａｂｌｅ３に、ケース３の高速撹拌ミキサー＋ドラムミキサーの場合に、最も圧壊強度が高く、崩壊指数が低く、擬似粒径が大きく、生産率が高くなるデータが示されている。
　
５．当審の判断
５−１．本件特許の請求項１に係る発明（以下、本件請求項１発明という）について
　シリケート系スラグを積極的に生成させて焼結鉱の耐還元粉化性を良好にする技術として、従来、「粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、焼結鉱のＳｉＯ２濃度が３．０〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を一括してアイリッヒミキサー等の高速攪拌羽根を内蔵した混合機で混合してから、傾動型造粒機を使用して造粒した後に焼結する方法。」（本件明細書段落【０００４】）が知られていたが、「粉コークスを含む全ての焼結原料を高速攪拌羽根内蔵の混合機に投入するため、造粒後の粒子において粉コークスは、粒子の内部から表面に渡る広い部分に分散することとなり、内部の粉コークスは酸素の供給を得にくいので、燃焼速度が遅延して焼結鉱の生産率を低下させる・・・。また、・・・添加したコークス量に応じた充分な熱量を得られないという問題点もある。単位時間当たりの発熱量が不足すると、・・・焼結過程で到達する最高温度および１２００℃以上の高温の保持時間も低下する。このため、高温で発生するFe２O３-CaO 系（カルシウムフェライト系）の融液とCaO-SiO２系（シリケート系スラグ）の融液量が低下すると同時に、融液の流動性が相対的に低下して融液が粒子間に均一に分布しなくなるため、原料粒子間を相互に結合する効果が減少する。このため、ＲＤＩがあまり改善されない。」（同段落【００１０】）という問題があった。
　本件発明は、上記の問題を解決し、ＳｉＯ２濃度の低い焼結鉱（低ＳｉＯ２焼結鉱）であって、耐還元粉化性が良好で且つ、高強度を有する焼結鉱を生産性を悪化させることなく、高品質かつ、高歩留りで製造する方法を提供することを目的とする。（同段落【００１２】）
　本発明においては、粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上・・・となるように配合した焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒し、粉コークを添加し、その後さらに造粒することにより、粉コークスが他の焼結原料から構成される擬似粒子の表面に付着した状態の擬似粒子が得られ、粉コークスは速やかに燃焼し（同段落【００２１】）、この効果により高温下で発生するスラグ系融液の量が増加し、融液の流動性も向上するため、焼結原料粒子間の結合が進み（同段落【００２２】）、耐還元粉化性が改善され、生産率を落とさずに、高強度の焼結鉱を高歩留りで生産することができるという作用効果をそうするものであり、特に、実施例の結果を示す図３には、本発明例１，２は、耐還元粉化性が比較例２（上記の段落【０００４】に記載された従来技術に相当する）に比べて優れていることが示されている。
　
５−２．甲第２号証に記載される発明について
　甲第２号証には、ＳｉＯ２濃度の低い焼結鉱（低ＳｉＯ２焼結鉱）であって、しかも、耐還元粉化性が良好な焼結鉱を焼結生産率を悪化させることなく、製造する方法を提供する（摘示２−３）ことを目的とする焼結鉱の製造法であって、「粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が３．０〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速撹拌羽根を内蔵した混合機で混合した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。（請求項１）、さらに、高速撹拌羽根を内蔵した混合機で混合した後に転動型造粒機を使用して造粒することを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱製造方法。（請求項２）」の発明（摘示２−１）が記載されている。  　
　そして、この発明でいう焼結原料は、粉鉄鉱石、石灰石、粉コークス等からなる焼結原料（表３参照）であり、この焼結原料を一括して高速攪拌混合機で混合造粒する（摘示２−６）ものである。
　
５−３．対比
　本件請求項１発明と甲第２号証記載の発明を対比する。
　甲第２号証記載の発明は、上記の従来技術に相当するものであり、両者は、「粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が３．０〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。」で一致するが、上記にも記載したように、甲第２号証記載の発明は、粉鉄鉱石、石灰石、粉コークス等からなる焼結原料を「一括して」、「焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒」するのに対し、本件請求項１発明は、一旦、「焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒」し、その後に、「さらに、燃料成分（＝粉コークス）を添加し、再度、造粒」する点で相違する。
　
５−４．相違点の検討
　本件請求項１発明が前記相違点のようにする理由は、上記５−１．で記載したとおり、粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が２．８〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を混合造粒する際、従来技術、すなわち甲第２号証記載の発明の有する、粉コークスが粒子の内部から表面に分散することにより発熱量が不足し、融液による原料粒子の結合効果が減少するため、耐還元粉化性があまり改善されないという問題点を解決するためであり、それにより、本件明細書の実施例および図３に示されるように、耐還元粉化性が顕著に改善されるものである。
　これに対し、甲第１号証には、「粉粒体燃料を除く焼結原料を高速回転羽根を内蔵した混合機を用いて混合した後に、その混合物に粉粒体燃料を添加して転動機能を有する造粒機で造粒することを特徴とする焼結原料の造粒方法。」（摘示１−１）、すなわち、焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒するにあたり、上記相違点に係る本件請求項１発明のようにする発明が記載されている。そして、甲第１号証に記載の発明がそのようにする理由について、甲第１号証には次のように記載されている。
イ、「焼結原料充填層の高い通気性を確保するためには、焼結原料造粒後の粒子（以下、擬似粒子と称する）の粒径を大きくする必要がある。擬似粒子は、粒径１mm程度以上の粗粒を核として、その周りに微粉が付着している構造であるから、より多くの微粉を粗粒に付着させることによって擬似粒子径は大きくなる。」（摘示１−３）
ロ、「【発明が解決しようとする課題】上述のように、従来法では、生産率を改善するため擬似粒子の粒径を上昇させると、粉コークスの擬似粒子中への埋没を招き、焼結の歩留が悪化する。また・・・粉コークスを造粒の後段で添加する方法でも、粉コークスは擬似粒子中へ埋没し、擬似粒子の強度低下と焼成時の粉コークスの不完全燃焼が問題となる。」（摘示１−４）
　以上の記載から、甲第１号証記載の発明は、焼結原料造粒後の疑似粒子の粒径を大きくする際、粉コークスが擬似粒子中へ埋没するという不都合があり、この傾向は粉コークスを造粒の後段で添加する方法でも解消されないという問題点を解決するため、すなわち、疑似粒子の粒径を大きく造粒する際の問題点を解決するため、造粒前段の粉コークス添加前の混合に高速回転羽根を内蔵した混合機を用いるもので、本件請求項１発明のように耐還元粉化性を改善するためのものではないといえる。
　そうすると、甲第１、２号証記載の発明は、焼結原料を高速回転羽根を内蔵した混合機で混合する点では共通するものの、甲第２号証には、本件請求項１発明のように、粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含む焼結原料を一括して高速攪拌混合機で混合造粒した場合の問題点を解決すること、及び、甲第１号証記載の発明のように疑似粒子の粒径を大きく造粒することについては、何ら記載されておらず、かつ、甲第１号証には、甲第２号証記載の発明のように耐還元粉化性を改善することについては何ら記載されていないから、甲第１号証記載の発明と甲第２号証記載の発明とは、混合機が共通する以上の関連例は特にないものということができ、そうであれば、それらの発明を組み合わせて本件請求項１発明のように耐還元粉化性を改善することは、当業者が容易に想到できることとはいえない。
　その他、甲第３号証には、微粉原料の造粒において、高速撹拌ミキサー＋ドラムミキサーの造粒方法を採用した場合に、最も圧壊強度が高く、崩壊指数が低く、擬似粒径が大きく、生産率が高くなるデータが示されているが、粒径０．５ｍｍ以下の粒子を３０重量％以上含み、かつ焼結鉱のＳｉＯ２濃度が２．８〜４．７重量％となるように配合した焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒する際の前記問題点や燃料成分の添加時期と耐還元粉化性との関係については何ら記載されていない。
　
５−５．本件請求項１発明についてのまとめ
　以上、甲第２号証記載の発明を主引用例として検討したが、甲第１号証記載の発明と甲第２号証に記載の発明を結びつける理由がないから、甲第１号証を主引用例としても同様である。
　したがって、本件請求項１発明は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
５−６．本件特許の請求項２に係る発明（以下、本件請求項２発明という）について
　本件請求項２発明は、「・・・焼結原料を高速攪拌混合機で混合造粒し、さらに、燃料成分を添加し、再度、造粒した後に焼結することを特徴とする焼結鉱の製造方法。」（請求項１発明）において、高速撹拌混合機で混合造粒した後、燃料成分を添加する前に、さらに「転動型造粒機を使用して造粒する」という事項よりなる工程を付加したものである。
  したがって、本件請求項１発明が、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、上記工程をさらに有する本件請求項２発明も、本件請求項１発明と同様に甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件請求項１、２に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１、２に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１７年１月２８日（２００５．１．２８）