【事件の表示】
　特許第３１００９５４号「薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１００９５４号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　
　本件特許第３１００９５４号は、平成11年1月28日にされた特許出願について、平成12年8月18日に特許権の設定登録がなされたものである。
　これに対し、株式会社 日本計器製作所より、その請求項１と３、株式会社 アーレスティ及び社団法人 日本ダイカスト協会より、その請求項１〜３に係る発明（以下、それぞれ本件発明１〜３という。）の特許について、それぞれ特許異議の申立がなされ、特許権者より、上申書が提出された。
　その後、当審より、取消理由を通知したところ、その指定期間内に、特許権者より、特許異議意見書と本件特許明細書の訂正請求書が提出された。
　　
２．訂正請求について
　　
２−１．訂正の内容
　　
　訂正事項ａ：本件特許明細書の特許請求の範囲を次のとおり訂正する。
　　
【請求項１】
　金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０.４〜１.２mmの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０.２mm以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
【請求項２】
　金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる請求項１記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
【請求項３】
　金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる請求項１又は２記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
　　
　訂正事項ｂ：同明細書の段落【０００４】の記載を次のとおり訂正する。
　　
【課題を解決するための手段】
　本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、金型として、ゲートの厚さが０.２mm以上で、かつ成形品の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることにより、その目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、
（１）金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０.４〜１.２mmの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０.２mm以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
（２）金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる第１項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、及び
（３）金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる第１項又は第２項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
を提供するものである。
　　
２−２．適否の判断
　　
　訂正事項ａは、本件発明１〜３を特定する事項の内、「薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品」を「外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品」に限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮、訂正事項ｂは、発明の詳細な説明を特許請求の範囲と整合させるものであるから、明りょうでない記載の釈明、をそれぞれ目的としたものと認められる。
　そして、これらの訂正は、願書に添付した明細書（段落【０００１】【０００３】【００１０】参照）に記載した事項の範囲内でしたものと認められるから、いわゆる新規事項を追加するものではなく、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項から第４項までの規定に適合するから、上記訂正を認める。
　　
３．特許異議申立について
　　
３−１．本件発明の認定
　　
　上記訂正により、本件発明１〜３は、訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲において、請求項１〜３にそれぞれ記載された次の事項により特定される。
　
【請求項１】
　金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０.４〜１.２mmの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０.２mm以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
【請求項２】
　金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる請求項１記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
【請求項３】
　金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる請求項１又は２記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
　　
３−２．申立理由の概要
　
　各特許異議申立人が主張する申立理由は、次のとおりである。
　株式会社 日本計器製作所は、甲第１〜７号証（以下、それぞれ甲第1-1〜1-7号証という。）を提示し、本件発明１，３は、これらの証拠に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである（以下、理由１という。）と主張している。
　株式会社 アーレスティは、甲第１〜８号証（以下、それぞれ甲第2-1〜2-8号証という。）を提示し、本件発明１〜３は、これらの証拠に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである（以下、理由２という。）と主張している。
　社団法人 日本ダイカスト協会は、甲第１〜１０号証及び参考資料１〜３（以下、それぞれ甲第3-1〜3-10号証及び参考資料3-1〜3-3という。）を提示し、本件発明１〜３は、これらの証拠に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり（以下、理由３という。）、また、その特許は、同法第１７条の２第３項に規定する要件を満たしていない補正をした特許出願に対してされたものであり（以下、理由４という。）、さらに、その特許は、同法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである（以下、理由５という。）と主張している。
　　
３−３．理由１〜３（容易性）について
　
３−３−１．証拠及び参考資料の記載
　
　甲第1-1号証（DC FAN MOTOR SANACE MC MPUクーラーのカタログ）には、
「ＭＰＵクーラー「サンエースＭＣ」は、ヒートシンクを冷却ファンにビルトインし、ますます高速化するＭＰＵ（超小型演算処理装置）を直接冷却する新しいタイプのファンモータです。」と記載され、型番（109P5412H8026他）と共に、仕様、外形図、特性が記載されている。
　また、末尾に、
「CATALOG No.657-5 '98.11.2DS」
と記載されている。
　
　甲第1-2号証（ファン，ヒートシンクの現物写真及び寸法記入図）には、
「MPU COOLER SAN ACE　ＭＣ　109P5412H8026」との表示のある装置について、スケール入りの３枚の写真と、説明図が示されている。
　
　甲第1-3号証（特開平１０−２６３７８３号公報）には、
【０００４】
　しかしながら、射出スリーブや金型等のダイカスト機部品は、例えば923K以上というような金属溶湯と接触するため、窒素拡散が促進されて窒化層が分解し、使用中に基材であるＳＫＤ６１工具鋼が徐々に浸食されるという問題がある。このように、従来の窒化処理では使用中に窒化層の分解が進行するため、耐溶損性を長期間にわたって安定に維持することができない。
【００３４】
「次に、本発明の鋳造機用部品およびダイカスト機の実施形態について、図４および図５を参照して説明する。図４は本発明の一実施形態によるダイカスト機の概略構成を示す図であり、図５はその要部を拡大して示す図である。これらの図において、２１は可動型２２と固定型２３とで一対の金型であり、この一対の金型２１によりキャビティ２４が形成される。固定型２３内には、金型の一種として鋳込み口ブッシュ２５がキャビティ２４と接続するように設けられている。また、鋳込み口ブッシュ２５には、射出スリーブ２６が接続されており、この射出スリーブ２６はプラテン２７によって支持されている。」、
【００３７】〜【００４２】
「上述したようなダイカスト機において、射出スリーブ２６の内周面２６ａには軽金属溶湯との接触面となるために耐溶損性が求められると共に、プランジャチップ２９と摺動するために耐磨耗性を有することが必要である。このように、射出スリーブ２６の内周面２６ａは、軽金属溶湯との接触面であると共に、耐磨耗性が要求される耐磨耗面でもあり、またその形状もおおよそ円筒形状を有しているため、本発明の鋳造機用部品および耐磨耗性部品として好適である。
　この実施形態においては、内周面２６ａを含む表層部分に高濃度化合物領域が形成されるように、金属窒化物、金属酸化物、金属硼化物、金属炭化物およびこれらの複合化合物から選ばれた少なくとも 1種の化合物粒子を組成傾斜させて金属マトリックス中に分散させた複合材料で、射出スリーブ２６を構成している。この複合材料の具体的な構成については、前述した耐磨耗性部品の実施形態と同様である。
　射出スリーブ２６の内周面２６ａおよびその近傍部分に集中して存在する化合物粒子は、前述したように硬度が高く耐磨耗性に優れ、かつ耐溶損性に優れるため、射出スリーブ２６の内周面２６ａに優れた耐磨耗性や耐溶損性等を付与することができる。さらに、化合物粒子は一般的な金属材料に比べて熱伝導率が低いため、射出スリーブ２６の内周面２６ａの保温性を高めることもできる。
　すなわち、射出スリーブ２６の内周面２６ａを含む表層部分に形成された高濃度化合物領域は、軽金属溶湯に対して溶損バリヤ層として機能し、プランジャチップ２９に対しては耐磨耗層として機能し、さらには保温層としての機能をも有するものである。
　そして、前述したように化合物粒子を肉厚方向に組成傾斜させていることに基いて、化合物粒子が集中して存在する高濃度化合物領域２と金属マトリックスが支配的な領域（内部領域）との熱膨張差による割れや変形等を防止することができると共に、射出スリーブ２６を主として構成する金属マトリックスの脆化等を抑制することができるため、射出スリーブ２６の機械的信頼性を向上させた上で、軽金属溶湯による射出スリーブ２６の溶損およびプランジャチップ２９との摺動等により損耗を長期間にわたって安定して抑制することができる。これらによって、射出スリーブ２６の寿命を大幅に向上させることができ、さらにはそれを用いたダイカスト機の長期信頼性を高めることが可能となる。
　なお、射出スリーブ２６の内周面２６ａには、従来のＳＫＤ６１材と同様に窒化処理を施してもよい。化合物粒子の分散と窒化処理を併用することによって、さらに耐溶損性を高めることができる。」、
【００４８】
「化合物粒子を組成傾斜させて金属マトリックス中に分散させた複合材料で構成するダイカスト機部品としては、上述した射出スリーブ２６に限らず、同様に軽金属溶湯との接触面を有する鋳込み口ブッシュ２５、金型２１に対しても有効である。さらに、本発明の鋳造機用部品は上述したようなダイカスト機部品に限らず、例えば低圧鋳造用のストーク等に適用することも可能である。特に、円筒状の内周面が金属溶湯との接触面となる鋳造機用部品に対して好適である。」と記載されている。
また、
図５
ダイカスト機の要部拡大図が示されている。
　
　甲第1-4号証（特開平５−２９１３２４号公報）には、
【請求項３】
「前記ランナ部（１３１ 〜１３６ ）に連結される前記複数のキャビティ部（１５）のうち、前記封止樹脂（１９）が流れる上流側に配置される該キャビティ部（１５）を連結する前記ゲート（１４）に、前記耐磨耗性部材（２０）を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の半導体製造装置。」、
【００１２】）
「【作用】上述のように、複数のランナ部のうち、所定のランナ部、例えばポット部より遠方に形成されるランナ部に耐磨耗性部材を形成する。この耐磨耗性部材は、当該ランナ部と封止樹脂との摩擦を小とする役割をなすと共に、該封止樹脂に対して耐磨耗性の役割をなす。」、
【００１９】
「また、ランナ部１３１　〜１３６ のうち、ポット部１２より遠方に配置されるランナ部１３１ ，１３３ ，１３４ ，１３６ には、耐磨耗性部材であるＴｉＮ（チッ化チタン）等の窒化系部材２０を表面処理により形成される。この窒化系部材２０は、レジン１９に対して摩擦を小にすると共に、レジン１９によるランナ部１３１ ，１３３ ，１３４ ，１３６ の耐磨耗性を向上させる。なお、ポット部１２の近傍に配置されるランナ部１３２ ，１３５ は従来と同様に研磨のみが施されている。」、
【００２２】
「この場合、レジン１９は、ランナ部１３２ ，１３５ を従来と同様の速度で流れ、窒化系部材２０が形成されたランナ部１３１ ，１３３ ，１３４ ，１３６ では小さな摩擦係数であることから、ランナ部１３２ ，１３５ より速い速度で流れ込む。」、
【００２８】
「これは、レジン１２の溶融粘度に達するまでの流動性が悪いときに、上流側のゲート１４５ ，１４１０の磨耗が著しいことから、窒化系部材２０を形成することにより、下流側のキャビティ１５１ ，１５６ と上流側のキャビティ１５５ ，１５１０へのレジン１９の注入時間差が生じることを防止するものである。」
と記載されている。
　　
　甲第1-5号証（小林三郎著「ダイカスト金型の設計・製作」1993年12月24日，日刊工業新聞社）には、
第42頁の表3.5
各ダイカスト合金の湯口厚さとして、製品肉厚1.5〜2.0mmの時、湯口厚さ（Al，Mg合金）0.5〜1.0mmとすること、
第170頁第6〜7行
「ダイカスト金型は，生産中の焼付きを防止し，鋳抜きピン，金型の寿命を延長する対策として表面硬化処理を行う。」、
第170頁の「5.4.4金型彫込面および鋳抜ピンの表面硬化処理」の欄表5.9
各種窒化法の比較が記載されている。
　　
　甲第1-6号証（「ダイカスト技術便覧」，昭和40年2月28日，日刊工業新聞社）には、
第944頁第23〜27行
「8・3・3 窒化と浸硫
（１）窒　　　　化
　ガス窒化，液体窒化または軟窒化法によってキャビチ表層に0.13程度までの窒化層ができると，とくにエッジの多いアルミニウム合金のダイスの耐溶着性，耐溶損性をいちじるしく向上する．」
と記載されている。　
　　  
　甲第1-7号証（「特殊鋼」第37巻第１号，1988年１月１日，社団法人 特殊鋼倶楽部）には、
第76頁左欄第13〜22行
「表面処理は各種の方法があるが，ダイカスト用金型は窒化処理が主流であり，窒化処理であるタフトライド処理法の特性と，金型の寿命向上に必要な要件について記述する．
　金型耐用命数を向上させる必要条件
　１）十分な硬度とその硬度維持
　２）熱割れに対する抵抗性
　３）高い摩耗耐性
　４）良好な滑り性と材料の付着傾向が少ないこと
　５）作業温度における耐食性」、
第78頁左欄第28〜33行
「窒化層は多孔質であり，表面に四三酸化鉄を形成させたものはさらに多孔質となる．この多孔質は，金型においては剥型剤の密着性を向上すると思われる点と，窒化層そのものが溶融アルミとの親和性がなく，付着しにくいといった効果もある．」、
第78頁右欄第28〜33行
「金型の耐用命数を高める方法として，タフトライド処理及びコンビネーションプロセスが採用されるのは，金型表面の放電加工層の改質をはじめ，滑り性，摩耗，形状精度，耐食性といった品質とコスト低減に関して，タフトライド処理が大きな役割を担っている．」
と記載されている。
　　
　甲第2-1号証（「ダイカスト技術便覧」，昭和40年2月28日，日刊工業新聞社）には、
第165頁第9〜17行
「しかし一方では，湯道や湯口などの位置や大きさと関連するダイス内の湯流れを考えた場合に，溶湯を高速高圧で圧入しても，薄肉部への完全充填には，一定の限界があるわけで，この限界を超えない肉厚をもたすことが大切である．一般的にいえることは，同一合金に対してはダイカストに適した形状に関する限り小型製品ほど肉厚の薄いものができる．また使用合金以外の諸条件が同一の場合は，低溶融合金ほど鋳造できる．
　使用合金別に肉厚に関して，その鋳造可能限界（最小値）を示すと表II・35のようである．
　これらの値は一般のダイカスト法での肉厚の限界を示したものであるが，いわゆる真空ダイカスト法による場合は，相当大型の製品が薄肉で鋳造できる（図II・114）．」、
第165頁表II・35
「　　　　　　　　ダイカスト製品肉厚
　　　　　　　　　最　小　肉　厚　（mm）
（Sn,Pb,Zn）　　（Al,Mg）　（Cu　ベース）　ダイカスト製品の
低溶融重合金　高溶融軽合金　高溶融重合金　　表面積（cm２）
　0.6〜1.0　　　0.8〜1.2　　　1.5〜2.0　　　　　25まで
　1.0〜1.5　　　1.2〜1.8　　　2.0〜2.5　　　　　25〜100
　1.5〜2.0　　　1.8〜2.5　　　2.5〜3.0　　　　　100〜500
　2.0〜2.5　　　2.5〜3.0　　　3.0〜4.0　　　　　500以上　
　　＊最小肉厚で形成される単一主平面の面積
（経験から得たこれらの数値は一つの目安として利用すること）」
と記載されている。
　　  
　甲第2-2号証（「ダイカスト技術便覧」，昭和40年2月28日，日刊工業新聞社）には、
第663頁第8〜17行
「２）　湯口の厚さ
　湯口の断面積ａが決定すると，その厚さを定めねばならない．湯口の凝固時間をキャビチの凝固時間と釣り合わせるために，その厚さは平均肉厚を考慮せねばならない．肉厚２mmのアルミニウム合金ダイカスト鋳物の湯口の厚さは１．５mmが必要である．また亜鉛合金ダイカスト鋳物の湯口はアルミニウム合金ダイカスト鋳物に比して厚さは薄くてよいが，良好な鋳いダ（注：「鋳ハダ」の誤記と認められる。）を得るためには，０．６〜０．８mmがよい．湯口が厚いとその部分鋳巣を生じ，また湯口を取除くのに機械加工をせねばならないが，キャビチに溶湯が充満した後の静圧が充分かけられるので，ダイカスト鋳物は稠密となる．湯口が薄いと稠密度は低下するが，鋳いダの良好なダイカスト鋳物を得る．しかし湯口の抵抗が増加して過熱し，湯口の溶着や腐食を生ずることがある．湯口の温度は，２３０〜２９０℃に保持すると抵抗が少なく過熱のおそれはない．」
と記載されている。
　　
　甲第2-3，3-2号証（H.H.DOEHLER著「ダイカスティング」昭和38年11月25日，日刊工業新聞社）には、
第68頁第14行〜第69頁第13行
「湯口のとり方およびガス抜きのしかたの総ての状態について討議することは全く不可能であろう．しかしながら，幾分一般的な語句で考察することのできる湯口のとり方に関連して，重要な事柄が少しばかりある．
　湯口を切る範囲は，鋳物の肉厚によって決まる．明らかに湯口は鋳物の最大肉厚より厚くするべきではない．そして鋳肌と内部的健全性がある程度この大きさを左右するかもしれない．
　新しいダイスには実用にたえると考えられる最小寸法の湯口を切るか，あるいは後で望ましいと思われる湯口面積より幾分小さい面積の湯口をつけるやり方が実際行なわれてきている．もし実際に鋳造してみて，湯口を拡大すべきであることが分れば，余分な肉はダイスの表面から容易に削り取ることができる．しかし最初の湯口の寸法が余り大き過ぎて，この湯口の面積を減らしたり，狭くしたりすることが必要なことが分っても，ただ一つ頼りになることは湯口を総て溶接で埋めて再度これを切り直すことだけである．
　いわゆる“厚い”湯口と称せられるのは，通常0.050インチ（1.27ｍｍ）以上あるものであって，一方薄い湯ロは0.025インチ（0.635ｍｍ）位のものと分類されている．非常に大きい鋳物の中には，0.090インチ（2.286ｍｍ）あるいはそれ以上のゲート厚をもったものもあるが，一方非常に肉薄の鋳物は推められる最小値より薄くてもよいわけである．
　厚い湯口の最大の利点は，金属を噴霧状態というよりは，どらかといえば１つの流れとして，鋳物内部に流入させるということである．部厚い湯口は比較的遅い溶湯鋳込速度並びに調整されたダイス温度と組合わされると，鋳物の健全性を最大に助長する．しかしながら，厚い湯口の不利な点は，湯口を鋳物から容易に取除くことができず，手で折取るよりはむしろ，例外無しに抜き型で処理しなければならないことであろう．
　一方において，薄い湯口は，特に肉の薄い鋳物に対しては，内部的健全性の重要さが２義的に考えられる場合は，優れた鋳肌を得るのに役立つ．薄い湯口の使用に関連して起こる不利益の１つは，鋳込金属が，ダイスの表面に焼付き（soldering）または溶着（welding）を起し易くなることである．」
と記載されている。
　   
　甲第2-4号証（H.H.DOEHLER著「ダイカスティング」昭和38年11月25日，日刊工業新聞社）には、
第308頁第５〜７行
「作業の点からみると，窒化処理すると，アルミニウム合金の焼付き（solder and stick）傾向を減少するので，ダイスのキャビティを窒化することは確かに有利である．」
と記載されている。
　　
　甲第2-5，3-3号証（菅野・植原著「ダイカスト技術入門」，昭和54年12月20日，日刊工業新聞社）には、
第141頁第18行〜第142頁第６行
「さらに湯口のキャビティに取付ける方法は図6.17に示すように４種あるといわれ，（ａ）をスライドフィーダ，（ｂ）をエンドフィーダ，（ｃ）をスプリットフィーダ，（ｄ）をバットフィーダといつている．噴射された溶湯が噴射直後ダイス壁に衝突すると，そのエネルギーの50％近くが損失されるといわれており，噴射流の方向，乱れがはなはだしくなるとともに金型に焼付けを生ずるおそれがある．したがって湯口のキャビティに取付方法は重要で，実際の鋳物について図6.18に示すような方法が良好であるといわれている．」、
第142頁第７〜13行
「6.5.2　湯口の大きさ
　湯口の大きさとしての湯口面積については湯口面積の頃で示した．一般的湯口の大きさとして，湯口を示せばその形は長方型が用いられ，厚さを薄くし幅を広くしてしいる．その厚さはアルミニウム合金ダイカストで0.5〜3.0mmぐらいが用いられ，アキュラッド法では5〜20mmぐらいまで用いられている．アルミニウム合金の場合はあまり湯口を薄くすると湯口付近に焼付けを起こすので注意する必要がある．」
と記載されている。
　　
　甲第2-6，3-9号証（「改訂版 ダイカスト技能者ハンドブック」，1997年７月１日，全国ダイカスト工業協同組合連合会）には、
第172頁右欄第７行〜第173頁左欄第７行
「（５）表面処理
　金型に必要なじん性をもたせながら，キャビティのみを硬化するのが表面処理である．これによって型割れをおさえ，焼付，溶損およびヒートチェック２）を防止することができる．従来から，ハードクロムめっき，タフトライドなどが応用されてきたが，処理費や性能の面から最近の傾向は，次に示す処理法である．
　（ａ）ガス軟窒化法
　従来のソルトによるタフトライドは有害な青化塩が含まれていて，処理面が粗くなる欠点があった．この処理法は，アンモニアガスと浸炭性ガスの混合ガスを用いた無公害の方法である．表面にＦｅ２−３ＮＦｅ４Ｎの化合物層をつくり，表面硬さは約Hvl,200である．
　（ｂ）イオン窒化法
　アンモニアガスか単体のＮ２とＨ２との混合ガスを用い，真空下で電極とワークに高電圧をかけ，発生したグロー放電を利用して表面を窒化する方法である，ガスの組成を変えて化合物の組成や拡散層の厚みを任意に変化することができる利点がある．従来化合物層をつくることが窒化のねらいであった．ガス軟窒化の場合にできる化合物層の主成分のＦｅ２−３Ｎ（実際はＣを固定してＦｅ２−３ＣＮという形になる）は，耐摩耗性および耐食性がすぐれているが，ぜい性があって剥離しやすく，粒界まで生成するとピッチングを生じ，かえって焼付きを助長する欠点がある．イオン窒化は，ガスの組成をかえて，じん性の高いＦｅ４Ｎのみの化合物層をつくることができ，さらに化合物の生成を最小限におさえることができる．」、
第172頁脚注欄
「２）ヒートチェック
　キャビティ表面に発生するネット状の細かいクラックをいう．熱間工具鋼の宿命的な欠陥である．キャビディ表面が空気による酸化現象のもとで，加熱，冷却の交番熱応力の累積した熱疲労が原因である．」
と記載されている。
　　
　甲第2-7号証（特開平６−１５４９４９号公報）
【００１２】
「本発明の金型部材の少なくとも一部を構成するガス透過性多孔質焼結体〔以下、単に焼結体ということがある〕は、一般に“サーメット”と称され、（Ａ）周期律表の第IVａ〜VIａ族の元素の炭化物及び窒化物から選ばれる少くとも１種の成分〔以下、（Ａ）成分という〕と、（Ｂ）鉄族元素から選ばれる少なくとも１種の成分〔以下、（Ｂ）成分という〕とから構成されるものである。」、
【００５１】
「図１は、一方の成形用金型の主たる部分が多孔質焼結体からなる成形用金型の断面の概略図であり、図１において、（１）が通常の金型成形用材料、例えば主としてダイス鋼、ステンレス鋼、タングステン、モリブデン等の金属または合金よりなる成形用金型、（２）がそれに対向する成形用金型であり、その熔湯と接触する部分が多孔質焼結体（３）で構成されており、この多孔質焼結体の熔湯と接触する側と反対の側は、該金型に設けられた脱気孔（４）に連絡されている。しかして、該焼結体（３）は成形用金型としてこの役割を果たすと共に、脱気孔（４）と共働して、注入口（５）から注入される熔湯に対するガス抜き路を構成する。その際、焼結体（３）には、場合により、点線で示すように、金型の外部に向って開孔した孔を設けることができる。」
と記載されている。
　また、 
図１
本発明の金型部材を組込んだ成形用金型の一例の断面概略図
が図示されている。
　　
　甲第2-8号証（「鋳造工学」第69巻第5号，平成9年5月，日本鋳造工学会）には、
第432頁右欄第10行〜第433頁左欄第3行
「2.2　通気性金型の製造方法
　本型は粉末冶金の手法を用いて製造される．クロム−モリブデン系の高合金特殊鋼粉末に補強用に同一系の高合金特殊鋼短繊維を加え混合する．・・・中略・・・また，型材の組織はその熱影響を考慮して焼戻しマルテンサイト組織になっている．」
第433頁右欄第5〜8行
「次に通気性の効果の確認として，鋳造品のガス欠陥の有無が考えられるが，数値データ化が容易でないため，試験方法としては薄肉鋳造品の湯回り性にて評価した．」、
第434頁左欄第16行〜右欄第4行
「また，図８にその代表的な鋳造試験片の写真を示す．この結果より明らかなように通気性金型を使用したもののほうが，はるかに湯流れ性がよいことがわかる．これは，型キャビテイ内の空気がスムーズに排気されるためであると考えられる．」、
第435頁右欄第5〜6行
「アルミニウムダイカストや鉛の重力鋳造などに適用する場合は，型表面に離型剤を塗布する．」、
第437頁左欄第15〜16行
「本型の効果をまとめると以下のとおりである．
・湯回り不良が解消，改善される．」
と記載されている．
　　
　甲第3-1号証（特開平１１−１０３０５号公報，平成11年1月19日公開）には、
【請求項１】
「金型内に溶融金属を、押出用シリンダのチップ速度を２．２ｍ／ｓ以上に設定して圧入することを特徴とするアルミダイカスト法。」、
【請求項２】
「金型内のキャビティの間隙量を１ｍｍの以下に設定し、そのキャビティに溶融金属を圧入することを特徴とする請求項１記載のダイカスト法。」
【請求項３】
「前記キャビティへの溶融金属圧入後、０．１秒〜３．５秒経過した時点で、金型の型開きを行うことを特徴とする請求項１または２記載のダイカスト法。」
【請求項４】
「溶融金属がアルミニウムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のダイカスト法。」、
【請求項５】
「厚さが１ｍｍ以下に設定されていることを特徴とするダイカスト製品。」、
【００１０】
「・・・前略・・・また、圧入溶融金属の量は２００ｇ、溶融金属はアルミニウムで比重は２．６、チップ４は直径が５０ｍｍのもので計算してある。本発明方法では、溶融金属の充填時間ｔ１は０．００６秒であるのに対し、従来のダイカスト法での溶融金属の充填時間ｔ２は０．２２秒である。このように、チップ４の移動速度をあげることにより、溶融金属Ｍのキャビティ２への充填時間を短くなっていることがわかる。」、
【００１１】
「なお、このように、チップ４の移動速度を上げることにより、溶融金属通路５の先端のゲート５ａを通過する溶融金属Ｍの速度は、５０ｍ／ｓ〜１２５ｍ／ｓと従来に比べて数倍速くなっている。」、
【００１５】【００１６】
　すなわち、本発明方法では、溶融金属充填完了後、０．１秒〜３．５秒経過した時点で型開きを行う（図４参照）。ちなみに、従来のダイカスト法での型開きは、溶融金属充填完了後、５秒以上たってから行うのが一般的である。
　このように、本発明方法で早期に型開きを行うのは、製品の厚さが薄く冷却時間が短いこと、また、冷却が進むと製品が型から抜けにくくなるが、製品の厚さが薄いため製品自体の強度が弱くなり、製品と型との付着力が強くなった後製品
に引っ張り力等が作用すると、製品にクラックが生じやすくなり、それを避ける
ためである。
　本発明方法で３．５秒を上限時間に型開きを行うのは、それ以上の時間がたってから型開きを行うと、上記の理由から製品にクラックが発生するおそれがあるからである。また、０．１秒を経ずに型開きを行うと、溶融金属が固化されておらず、製品の形状が定まらないおそれがあるからである。
【００１７】
　図６は、本発明方法により得られたダイカスト製品Ｚの例を表したものである。本発明方法では、厚さｔ=１（ｍｍ）以下のダイカスト製品を自由に作ることが可能となった。・・・後略・・・」、
【００１８】
「【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、以下の優れた効果を奏する。請求項１、２記載の発明によれば、金型内に溶融金属を、押出用シリンダのチップ移動速度を従来の速度よりはるかに速い値である、２．２ｍ／ｓ以上に設定して圧入するから、金型キャビティ内への溶融金属の充填時間が短くなり、この結果、従来のダイカスト法では不可能であった、１ｍｍ以下の厚さをダイカスト製品を得ることが可能となった。請求項３記載の発明では、溶融金属圧入後、０．１秒〜３．５秒後に型開きを行うから、ダイカスト製品が薄い場合でも、該ダイカスト製品にクラック等が生じることなく、品質の安定した製品を得ること金型内のキャビティの間隙量を１ｍｍの以下に設定し、そのキャビティに溶融金属を圧入することが可能となった。請求項４記載の発明では、溶融金属がアルミニウムであって、厚さ１ｍｍ以下のアルミダイカスト製品を得ることが可能となった。請求項５記載の発明では、厚さが１ｍｍ以下のダイカスト製品であることから、軽量のダイカスト製品が得られることとなった。また、鋳造後の切削、研削等の機械加工も自由に行えることから、薄型で高精度の製品を得ることが可能となった。・・・後略・・・」
と記載されている。
　
　甲第3-3号証の２（「型技術」，平成3年8月末日，社団法人 日本ダイカスト協会）には、
第44頁右欄第4〜17行
「３．湯口の寸法
　湯口の寸法とは湯口の厚さ，湯口の幅，ランドの長さをいう．湯口寸法は，その金製での表面品質，機械的品質，最良の生産効率を得るための役目を果すものである．湯口の厚さは，湯口を設置しようとする部分の肉厚により決まる．すなわち湯口厚は，その部分の肉厚より小さくしなければ欠込み，割れの欠陥をもたらすからである．また，トリミングが簡単にできる厚さが最適である．手折りにしてもプレスで切断する場合でも，抵抗が少なく，後仕上げを必要としなくてよい．
　湯口厚の標準として，薄肉ダイカストでは、亜鉛で0.3mm，アルミで0.8mmくらい，厚肉ダイカストで亜鉛1.5mm，アルミ3mm以上が使用されている。」
と記載されている。
　　
　甲第3-4号証（「型技術」Vol.12 No.1，平成9年1月1日，日刊工業新聞社）には、
第100頁右欄第13〜19行
「図５および図６はダイカスト金型および鍛造用金型への表面処理の適用状況を示す．
　また，一般的な表面改質法や各種の表面処理の金型への使用状況を表１に示す．
　これらのことから，金型の寿命向上・改善にとって表面処理は必要不可欠な手法になっていることが理解できる．」、
第101頁表１
「金型に使用されている主な表面処理」として、「ダイカスト金型／窒化，ＰＶＤ，ＣＶＤ，ＴＲＤ，ＰＣＶＤ，盛金」
と記載されている。
　また、
第100頁図5
「ダイカスト金型と射抜きピンの表面処理の状況」
について図示されている。
　　
　甲第3-5号証（「熱処理」4巻4号，昭和39年8月，日本熱処理技術協会）には、
第266頁右欄第8〜25行
「3.金型の問題点
　ダイカスト金型の型彫り面は，圧力と速度をもった溶融金属の接触が繰返えされるためにいろいろの欠陥を生ずる。
　(1)ヒート・チェッキング　金型表面に生ずる亀甲状のひび割れ現象で，これが発生すると　製品肌が悪くなって金型は再型彫りするか，あるいは廃却しなければならない。
　(2)ハンダ作用　金型に溶融金属が密落し，金型の地鉄と作用して金属問化合物（FeAl,FeZn7など）をつくる。これは非常に脆くかつ高温において弱いので容易に剥離し，金型面を漸次侵食していく。
　(3)エロージョン　前者と類似しているが、溶融金属の温度が高く，ノズル，ゲートあるいは中子のごとく激しく溶融金属と接触するところでは，あたかも金型の一部が溶かし去られたようなような外観を呈する。」、
第268頁左欄第24〜44行
「3.2　ハンダ作用
　これについてはあまり多くのことは知られていない。溶融金属との直接接触がなければよいのであるから，金型材料の化学成分を調整するよりも，表面処理あるいは離型剤によって解決する方が有効である。たとえば溶融金属に溶けず，密着性のよい酸化物被膜，溶融金属に冒されない金属メッキなどは効果があろう。MoS２を含有するプラスチック系離型剤，あるいはAl粉基の潤滑剤が，ハンダ作用に対してきわめて有効であったとの報告もある。材質的には結晶粒の粗大化が有害であることが知られている。
3.3　エロージョン　
　金型の耐摩耗性および高温強度の大きいほどエロージョンに対して有利である。耐エロージョン性に関してはAISI，H14がH13にまさり，H13がH11にまさるのはこのためである。窒化，軟窒化，浸硫などの処理は金型に耐摩耗性，耐焼付き性を与え，溶融金属との密着性を悪くするので，エロージョンのみならずハンダ作用に対しても効果がある。」、
第269頁左欄第43行〜右欄第20行
「4.5表面処理
　表面処理のうち，軟窒化処理はエロージョンやハンダ作用に対して有効であり，しかもヒートチェッキングに対して無害であるといわれる。Universal Cyclops Thermal Shock MachineによってH11,H12およびH13の熱処理のままのもの（HRC　45〜48），熱処理後に窒化処理（524℃×8ｈ）したもの，および熱処理後軟窒化処理（565℃×3ｈ）したもののヒート・チェッキング試験した結果によれば，軟窒化処理したものがもっともすぐれ，つぎに熱処理ままのもの，窒化処理したものがもっとも悪かった。鋼種間ではH12,H13大差なく，H11はどの条件でも亀裂の数が多かった。
　焼付き試験の結果では，軟窒化処理したものは熱処理したままのもの，窒化処理のもの，酸化処理のもの，いずれと比較してもすぐれた結果を示した。実用例でも熱処理したままのものにくらべて，少なくとも10％以上のすぐれた型寿命を示したという。湯口ブッシュ，プランジャー・スリープ，中子，入レ子など，苛酷な条件で使用する部分にはこの処理が有効であると思われる。」
と記載されている。
　　
　甲第3-6号証（特開平８−１４４０３９号公報）には、
【０００１】
「【産業上の利用分野】本発明は、十分な靭性と機械加工性等の実用特性を備え、特に溶融金属に対する耐溶損性に優れた溶融金属の鋳造用金型または堰、ピン等溶湯に接する器具(以下接溶湯部材と称す)に関するものである。」
【０００２】
「【従来の技術】溶融金属の鋳造による成形(ダイカストまたは重力鋳造など)に用いられる金型や接溶湯部材（例えば湯口堰など)には、従来、熱間ダイス鋼、高速度工具鋼、ステンレス鋼などの鋼や鋳鉄等が用いられてきた。・・・」
【００２５】
「（実施例２）次に前述の素材から、金型を製作し、実用テストを行なった結果を示す。アルミダイカスト金型の一部を入子とし、これを素材No.1,No.20およびＳＫＤ６１(素材No.33)から製作した。素材No.1は固体浸炭後、溶融ソルト窒化、No.20はプラズマ浸炭のみ、さらにSKD61は熱処理後、溶融ソルト窒化法により窒化処理を施した。入子は、アルミ合金の溶湯が、ゲートから直接衝突するゲート正面部に組み込んだ。  表５にそれぞれの金型入子の寿命を示す。ＳＫＤ６１は5500ショット使用した時点で溶損により金型表面が肌あれを生じ使用を停止した。これに対し、本発明は共に45,000ショットでも肌あれを生ぜず、さらに続けて使用が可能であった。
【００２７】
「（実施例３）次に、低圧鋳造によってアルミ製品の成形に用いる湯口堰のロワーホルダを製作した。湯口堰の構造を図３に示す。図２の１ｂがロワーホルダである。入子２はセラミックス製、アッパーホルダ１ａとセンターホルダ１ｃはＳＫＤ６１製とした。表６に製作した湯口堰を実機に組み込んで、鋳造テストを行なった時のロワーホルダの耐久性を示す。」
と記載されている。
　　
　甲第3-7号証（「E.A.HERMAN著「ダイカスト金型の設計」，昭和61年10月30日，軽金属通信ある社）には、
第243頁右欄第20行〜第244頁第3行
「製品の“トラレ”を防止したりヒートチェックを最小限にするためにキャビティ面をいくつかの方法で処理することができる。これらの処理方法の効果に関しては評価がかなり違う。しかし確かな結果かいくつか報告されており、その方法はここで説明する価値がある。
　すべての基本的な処理は窒化である。これは調整されたガス雰囲気中で行うものもあり、塩浴で処理するものもある。どちらとも９００〜１０５０°Ｆ（４９０〜５７０℃）で行われる。その結果、鋼材の表面に窒素が拡散する。硬化層の深さは、０．００５ｉｎ（０．１mm）までが普通は最も厚く、場合により０．００１〜０．０８０ｉｎ（０．０２５〜０．７０mm）に達する。表面の窒化は引抜中子用ストッパーや張板のような非キャビティ部品にも用いられる。」
と記載されている。
　
　甲第3-8号証（日原政彦著「ダイカスト金型の寿命向上と対策」，平成6年9月21日，軽金属通信ある社）には、
第90頁左欄第29行〜右欄第1行
「一般に、ガス窒化処理金型鋼の窒化物の存在する処理の場合、ダイカスト鋳造初期段階で微細なヒートチェック及びクラックが発生するが、ショット数の増加に伴い、そのクラックの開口幅及び長さは進展しないことが多く数１０００〜数１００００ショットまで余り変化しないことを確認している。
　また、表面に窒化物が形成されていることから、ゲート及び湯口近傍の溶融アルミニウムの流速の激しい部分でも溶損が少なく、耐溶損性にも効果のあることが認められた。」
と記載されている。
　　
　甲第3-10号証（「ダイカストの鋳造欠陥と対策」，平成8年12月20日，日本鋳造工学会）には、
第77頁左欄第1〜12行
「１．緒言
　軽合金の金型鋳造法には、重力鋳造法、低圧鋳造法、ダイカスト法など多種多様な鋳造法があります。しかし、鋳型として金属型を使用しているため、空気やガスに起因した様々な問題が発生しています。そのため、鋳造あるいは金型メーカーでは様々な工夫、対策を施していますが、根本的な解決はされておりません。そこで、弊社で開発、商品化しましたプラスチックの射出成形に用いる通気性金型（ポーセラックスII）をベースに、鋳造型としての必要な型特性の改良を行い（以下、ポーセラックスIIIと呼びます。）適用を試みましたので、その特性、基礎試験結果、および適用について報告します。」、
第79頁左欄第7〜14行
「（２）湯流れ性試験結果
　湯流れ性の評価は、試験片の２mm肉厚部の充填面積率にて行いました。その結果を図４に、また得られた試験片を写真４に示します。ポーセラックスIIIを使用したほうが、通常鋼材より湯流れ性が良いことがわかります。この理由の一つとして、キャビティ内の空気・ガスがスムーズに金型外に排気され、溶湯に置換されたためと考えられます。」、
第88頁左欄第7〜20行
「ダイカストの薄肉化は，基本肉厚1mm以下の製品（以下薄肉品と呼ぶ）が安定して生産できないと用途の拡大に繋がらないと考える。
　亜鉛ダイカストにおいては，この薄肉品の研究が古くからすすめられ，鋳造条件や金型設計方案が確立している。しかし，アルミダイカストでは，ビューラー社の高速射出鋳造機などの紹介があるが，研究や報告は少なく，薄肉品の実用化は少ない。
　そこで，本報告は薄肉品を鋳造するための鋳造方案や鋳造条件と製品の外観品質の関係を求めた。
　2．実験目的
　基本肉厚0.65±0.1mmのカップ状製品を鋳造するときに生じる湯まわり不良や製品割れについて、鋳造方案や鋳造条件の関係を統計的手法により定量的に調べる。」、
第91頁左欄第1〜9行
「4.1.3　鋳造方法の影響
　図２，図３において，湯まわり得点７点以上を良品としたとき，良品を得ることのできる鋳造法は真空法である。
　4.1.4　湯口速度の影響
　大量ガス抜き法と普通法で鋳造した場合，湯口速度が速くなると，湯まわりは良くなっている。（図４）」
と記載されている。
　また、
第91頁図３
「鋳造方法別の湯まわりと型温，湯口速度の関係」、
第91頁図４
「型温523Kでの湯口速度と湯まわりの関係」
が図示されている。　
　
　参考資料3-1（特許関連調査結果　2001.2.23　社団法人　日本ダイカスト協会）には、
協会役員への文献調査依頼結果
「金型へ窒化処理することによって湯流れ（湯回り性）性が向上する。」又は「金型へ窒化処理することによって焼き付き性が改善される。という旨の記載がある資料」についての調査結果回答状況が記載され、
　また、
薄肉アルミダイカスト製品調査結果
　平成10年以前に回答会社又は外注先で製造されたアルミダイカスト製品のうち、0.4mmから1.2mmの薄肉部を有するものについての回答状況が記載され、集計結果として、製品点数は545〜551、金型窒化点数は426となっている。
　また、調査票の写しが添付され、製品名、製造年月日、肉厚、湯口厚、窒化処理の有無と範囲、窒化の目的について記載されている。
　　
　参考資料3-2（菅野・植原著「アルミニウム合金ダイカスト／その技術と不良対策」，1988年12月15日，軽金属出版）には、
第266頁の表9.2
「ドイツ計算尺およびACDI計算尺の手引書に示されている肉厚と充填時間との関係」として、「肉厚1.5mm、5.0mm、6.4mmのときの充填時間がそれぞれ、0.01〜0.03秒、0.06〜0.20秒、0.08〜0.30秒」、
第276頁の表9.5
「湯溜の代表的な大きさ」として、「肉厚が1.3mm、3.2mmのときのキャビティ充填時間がそれぞれ、0.017〜0.025秒、0.042〜0.060秒」と記載されている。　
　
　参考資料3-3（「ダイカストの標準　用語編　ＤＣＳ　Ｔ」，平成11年6月1日，日本ダイカスト協会）には、
第3頁左欄第2〜5行
「湯廻り不良
　misrun
　溶湯がキャビティの一部を未充填のまま凝固してできる欠陥をいう。」、
第8頁右欄第28〜32行
「湯流れ性
　fluidity
　溶湯の流動性。評価方法としては(1)直線又はうず巻状溝をもつ鋳型での評価、(2)板状鋳型での評価、(3)真空吸引による評価などがある。」
と記載されている。
　　
３−３−２．対比・判断
　
引用発明について
　
　上記証拠によれば、甲第2-1，3-1，3-10号証に、薄肉のダイカスト成形品の製造についての記載が認められる。
　このうち、甲第3-1号証（【請求項１】〜【請求項４】【００１８】）には、
「溶融金属がアルミニウムであること、キャビティへの溶融金属圧入後、０．１秒〜３．５秒経過した時点で、金型の型開きを行うこと、金型内のキャビティの間隙量を１ｍｍの以下に設定し、そのキャビティに溶融金属を圧入すること、押出用シリンダのチップ速度を２．２ｍ／ｓ以上に設定して圧入することを特徴とするアルミダイカスト法」（以下、引用発明という。）により、厚さ１ｍｍ以下のアルミダイカスト製品を得ること、ダイカスト製品にクラック等が生じることなく、品質の安定した製品を得ることが記載されている。
　
本件発明１について
　
　そこで、本件発明１と引用発明を比較すると、引用発明の「厚さ１ｍｍ以下のアルミダイカスト製品」「ダイカスト製品にクラック等が生じることなく」は、本件発明１の「０.４〜１.２mmの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品」「外観の良好な」に相当するから、両者は、
「金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０.４〜１.２mmの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造する外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。」である点で一致し、次の二点で一応相違する。
　相違点１：本件発明１が、「金型として、ゲートの厚さが０.２mm以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下で」あるのに対し、引用発明では、ゲート厚が明らかでない点。
　相違点２：本件発明１が、「ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする」のに対し、引用発明では、ゲート構成部材の表面処理について明らかでない点。
　
　そこで、これらの相違点について検討する。
　
　相違点１に関し、甲第3-3号証の２には、ダイカストにおいて、湯口厚（＝ゲート厚）は、設置部の成型品の肉厚より小さくしなければならず、アルミ薄肉ダイカストで0.8mm程度を標準とすることが記載されている。
　してみると、相違点１は、当業者にとって通常の数値設定の記載の有無と認められ、実質的な相違点に当たらない。
　
　次に、相違点２に関し、本件特許明細書（段落【０００６】）の記載によれば、本件発明１では、ゲートを構成する部材表面を窒化処理することにより、１．５〜２倍程度ゲートの湯流れ性が良くなるとされ、一方、甲第3-1号証（段落【００１１】）の記載によれば、引用発明では、溶融金属押出用シリンダのチップ速度を上げたことにより、ゲートを通過する溶融金属の速度が数倍速くなるとされている。すなわち、相違点２は、ゲートにおける溶湯流速を向上させる手段の相違であると認められる。
　
　これに対し、各特許異議申立人が提示した証拠には、次の記載がある。
　　
　ダイカスト金型のゲート（＝湯口）に関するものとして、
　甲第2-2号証に、湯口が薄いと抵抗が増加して過熱し、湯口の溶着や腐食を生ずること。
　甲第2-3，3-2号証に、薄い湯口は、鋳込金属がダイスの表面に焼付きまたは溶着を起し易くなること。
　甲第2-5，3-3号証に、湯口を薄くすると湯口付近に焼付けを起こすこと。　甲第3-5号証に、ゲートのごとく激しく溶融金属と接触するところでは、金型の一部が溶かし去られたようなようなエロージョンが生じること。
　　
　ダイカスト装置各部の窒化処理に関するものとして、
　甲第1-3号証に、射出スリーブや金型の窒化処理された溶湯接触面では十分な耐摩耗性・耐溶損性が得られないので、これらの部材を組成傾斜された金属窒化物で構成すること。
　甲第1-5号証に、焼付き防止・寿命延長のため、金型彫込面および鋳抜ピンを表面処理硬化（窒化）すること。
　甲第1-6号証に、アルミ合金用のダイスの耐溶着・耐溶損性向上のため、そのキャビティを窒化すること。
　甲第1-7号証に、ダイカスト金型の耐用命数を高める方法として、タフトライド処理により窒化すること、十分な硬度、熱割れ抵抗、磨耗耐性、滑り性と材料の付着の少ないこと、作業温度の耐食性が、金型の耐用命数を向上させる要件であること。
　甲第2-4号証に、アルミニウム合金の焼付きを減少するので，ダイスのキャビティを窒化すること。
　甲第2-6，3-9号証に、型割れ・焼付・溶損・ヒートチェックを防止するため、金型のキャビティのみ表面処理（窒化）すること。
　甲第3-4号証に、ダイカスト金型の寿命向上・改善のため、表面処理として窒化すること。
　甲第3-5号証に、金型に耐摩耗性・耐焼付き性を与え、溶融金属との密着性を悪くするため、窒化、軟窒化すること、軟窒化処理は、エロージョンやハンダ作用に対して有効であり、しかもヒートチェッキングに対して無害であること、湯口ブッシュ、プランジャー・スリープ、中子、入レ子など，苛酷な条件で使用する部分にはこの処理が有効であること。
　甲第3-6号証に、耐溶損性に優れた金型とするため、窒化処理を施した入子を、アルミ合金の溶湯がゲートから直接衝突するゲート正面部に組み込むこと。
　甲第3-7号証に、製品の“トラレ”を防止したりヒートチェックを最小限にするため、キャビティ面を窒化処理すること、表面の窒化は、引抜中子用ストッパーや張板のような非キャビティ部品にも用いること。
　甲第3-8号証に、ガス窒化処理金型の場合、表面に窒化物が形成されていることから、ゲート及び湯口近傍の溶融アルミニウムの流速の激しい部分でも溶損が少なく、耐溶損性にも効果のあること。
　　
　半導体封止用の樹脂モールド金型に関するものとして、
　甲第1-4号証に、表面処理により形成したＴｉＮ等の窒化系部材が、封止樹脂（レジン）に対する摩擦を小にすると共に耐磨耗性を向上させること、この窒化系部材をゲートやランナに形成すること。
　　
　なお、甲第1-1，1-2，2-1，2-7，2-8，3-10号証、甲第3-3号証の２には、ゲートの窒化処理に関連した記載を見出せない。
　
　そこで、これらの証拠を検討する。
　　　
　ダイカスト金型のゲートに関する証拠（甲第2-2号証、甲第2-3，3-2号証、甲第2-5，3-3号証、甲第3-5号証）には、ダイカスト金型において、ゲートの厚さが薄い場合に、ゲート及びその周辺で、溶着・腐食・焼付・エロージョンが生じやすいことが記載されている。
　しかしながら、これらは何れも、ゲートの厚さが薄い場合のゲートの損傷について開示したものであって、ゲートの厚さが薄い場合の溶湯流速について開示したものではない。
　　
　一方、ダイカスト装置各部の窒化処理に関する証拠（甲第1-5〜1-7，2-4，2-6，3-9，3-4〜3-8号証）には、ダイカストにおいて、焼付・溶着・溶損・型割れ・ヒートチック・摩耗（＝磨耗）・エロージョン・ハンダ作用を防止するため、金型では、彫込面・キャビティ・ゲート正面部・ゲート及び湯口近傍、金型以外では、鋳抜ピン・湯口ブッシュ・プランジャースリーブ・中子・入レ子・引抜中子用ストッパー・張板を窒化処理することが記載されている。
　しかしながら、これらは何れも、窒化処理を施すことにより、金型を含むダイカスト装置の損傷を防止し、その寿命を向上させることを開示したものであって、窒化処理を施すことにより、アルミニウム系材料の溶湯流速を変えることを開示したものではない。
　　
　なお、特許異議申立人（日本計器製作所）は、湯流れ性（＝溶湯流速）について、甲第1-4，1-7号証に記載されているとしている。
　しかしながら、甲第1-4号証には、樹脂モールドを行う金型において、ＴｉＮ（チッ化チタン）等の窒化系部材を表面処理により形成すると、封止樹脂に対して摩擦を小にすると共に、耐磨耗性を向上させることが記載されているにすぎず、流体−固体間の摩擦特性は、流体の種類が異なれば通常異なるものと推測されるところ、窒化系部材上において、有機材料である樹脂の溶融物と、金属材料であるアルミニウム系材料の溶湯の各摩擦特性が同じである、あるいは、特定の相関を有するとする証拠が提示されているわけでもないから、同号証の開示は、表面に窒化処理したゲート部材とアルミニウム系材料の溶湯との間の摩擦特性や、湯流れ性について何ら示唆するものではない。また、甲第1-7号証には、「滑り性と材料の付着の少ないこと」との記載があるが、これは、ダイカスト金型の耐用命数を向上させる要件として記載されたものであるから、耐溶着性を意味したものと解され、湯流れ性について示唆するものではない。
　さらに、特許異議申立人（日本ダイカスト協会）は、湯流れ性について、甲第3-5号証に、窒化処理によりハンダ作用が防止されると記載されていることから、ハンダ作用によるアルミの付着でゲート部が狭くなることを防止したことによる効果であるとしている。
　しかしながら、この効果では、金型使用中の湯流れ性の低下を防止するとは言えても、湯流れ性が向上するとまでは言えない。
　　
　そうすると、これらの証拠を併せても、ダイカスト金型においてゲートの厚さが薄い場合に、ゲートの溶着やエロージョンを防止する手段として、ゲートに窒化処理を施すことが示唆されるに止まり、ゲートの厚さが薄い場合に、ゲートの溶湯流速を向上させる（＝湯流れ性が良くなる）手段として、ゲートに窒化処理を施すことはもちろん、ゲートに窒化処理を施すことにより、ゲートの溶湯流速が向上することも示唆されていない。
　　
　一方、本件発明１は、前述のとおり、窒化処理したゲートにおいて、湯流れ性が良くなることにより、ゲートの厚さが薄い金型を用いても、外観の良好な品質の良い薄肉アルミニウム系ダイカスト成型品を効率よく製造することができるという本件特許明細書（段落【００１０】）記載の効果を奏するものと認められる。
　　
　してみると、相違点２に係る本件発明１を特定する事項は、何れの証拠の記載からも当業者が容易になし得たものではない。
　
　したがって、本件発明１は、甲第1-1〜1-7号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでも、甲第2-1〜2-8号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでも、甲第3-1〜3-10号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない。
　　
　なお、特許異議申立人（日本ダイカスト協会）は、参考資料3-1を提示し、本件特許の出願前に、薄肉アルミニウムダイカスト成型品の製造方法において、窒化処理された金型を使用することは通常行われていたとしているが、この資料の調査票では、金型窒化処理範囲の回答が、何れも「全体」であり、キャビティ全体か、ゲートも含むのか明らかでなく、しかも、調査された製造方法が、公知とも公然実施とも認めることができないから、この資料により、本件発明１の同一性ないし容易性を判断することはできない。
　　
本件発明２，３について
　
　次に、本件発明２，３について判断するに、両発明は何れも、本件発明１の内容の全てを引用して、その発明を特定したものと認められる。
　したがって、少なくとも、本件発明１と同様の理由により、本件発明２は、甲第2-1〜2-8号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでも、甲第3-1〜3-10号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない。また、同様の理由により、本件発明３は、甲第1-1〜1-7号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでも、甲第2-1〜2-8号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでも、甲第3-1〜3-10号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものでもない。
　　
　よって、上記理由１〜３についての主張は、何れも採用できない。
　
３−４．理由４（補正）について
　　
　特許異議申立人（日本ダイカスト協会）は、請求項１の「ゲートの厚さが・・・成形品の厚さ以下で」との記載を、「ゲートの厚さが・・・成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下で」とした平成12年5月15日付の補正は、願書に最初に添付した明細書（以下、当初明細書という。）に記載した事項の範囲内においてしたものではないと主張している。
　そこで検討するに、当初明細書（段落【０００５】）には、「ゲートの厚さが・・・成型品の厚さを超えるとゲート部を切り離す際に成型品が傷付きやすく、品質の良好な成型品が得られない。」と記載されており、ここで、ゲート部を切り離す際に成型品が傷付くということは、その切り離す部分における強度が、ゲート部より劣るということであると認められる。
　してみると、ダイカストでは成型品とゲート部は同一の材料であり、その強度は肉厚に依存するから、当初明細書に記載された「成型品の厚さ」とは、具体的には「成型品のゲート部から切り離す部分の厚さ」を意味したものと認められる。
　なお、このことは、同特許異議申立人が提示した甲第3-3号証の２に記載されるように、当業者にとって周知の技術的事項とも認められる。
　したがって、上記理由４についての前記主張は採用できない。
　　
３−５．理由５（記載不備）について
　　
　特許異議申立人（日本ダイカスト協会）は、明細書に記載された実施例１と比較例１で、充填条件である充填圧力と圧入時間が、前者650kgf/cm２で0.2秒、後者900kgf/cm２で0.3秒と異なっているので、両者の比較から、湯流れ性の向上という本発明の効果を確認することはできないと主張している。
　そこで検討するに、実施例１と比較例１は、ゲート部の窒化処理の有無以外は同一の金型に、同一のアルミニウム系材料を、同一温度でダイカスト鋳造したものであって、そもそも充填条件を同一として比較したものではなく、金型形状と成形材料を同一とした場合に、どのような充填条件となるかを測定したものと認められる。
　してみると、結果として得られた充填条件が、実施例１では、低圧で短時間で済み、比較例１では、高圧でも長時間必要となるのであれば、実施例１の金型は、比較例１のものより充填時の抵抗が少ないこと、すなわち、窒化処理されたゲート部における湯流れ性の向上を推定することができると認められる。
　したがって、上記理由５についての前記主張は採用できない。
　　
　なお、同特許異議申立人は、参考資料3-2を提示し、これに記載された肉厚と充填時間の対応表からみて、実施例１の充填時間でも長すぎるから、湯流れ性の向上という本発明の効果は確認できないとしているが、この対応表は、成型材料や金型の温度も明らかでなく、しかも全体が一定肉厚の成型品の充填時間と認められるから、実施例１のような複雑な成型品の充填時間と対比できるものではない。また、参考資料3-3を提示し、これに記載された湯流れ性の評価方法が記載されていないから、湯流れ性の向上という本発明の効果は確認できないとしているが、この資料に記載された評価方法は一例にすぎず、この評価方法によらなければ湯流れ性を確認できないというものではない。
　　
４．むすび
　　
　以上のとおりであるから、特許異議の申立理由によっては、本件発明１〜３についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１〜３についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年９月１７日（２００２．９．１７）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
　訂正事項ａ：本件特許明細書の特許請求の範囲を、特許請求の範囲の減縮を目的として、次のとおり訂正する。
　【請求項１】
　金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
　【請求項２】
　金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる請求項１記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
　【請求項３】
　金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる請求項１又は２記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法。
　訂正事項ｂ：同明細書の段落【０００４】の記載を、明りょうでない記載の釈明を目的として、次のとおり訂正する。
　【課題を解決するための手段】
　本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることにより、その目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、
（１）金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
（２）金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる第１項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、及び
（３）金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる第１項又は第２項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
を提供するものである。
（５４）【発明の名称】
薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする
外観の良好な
　【請求項２】
　金型としてキャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる請求項１記載の
外観の良好な
　【請求項３】
　金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる請求項１又は２記載の
外観の良好な
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、ゲートの厚さが薄い金型を用い、外観の良好な厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品を、ゲート部の湯流れ性が良好で、効率よく製造する方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　アルミニウムは軽量性、塑性加工性、耐食性に優れ、かつ電気・熱伝導性が良好であるなど、金属として優れた特性を有している。また、このアルミニウムに銅、マグネシウム、亜鉛、珪素、リチウム、ニッケル、クロム、マンガン、鉄、ジルコニウムなどを加え合金化すれば、固溶体硬化、加工硬化、時効硬化などによって、常温並びに高温において機械的性質が著しく向上し、また耐食性、耐摩耗性、低熱膨張係数などの特性も付加されることが知られている。したがって、このような性質を有するアルミニウム又はアルミニウム合金は、生活に最も近い家庭用品や飲料用缶、家具、インテリアをはじめ、航空・宇宙、自動車、電気・電子製品、車両、船舶、土木・建築など、多くの分野において幅広く用いられている。
　このようなアルミニウムやアルミニウム合金などのアルミニウム系材料の加工方法の１つとしてダイカスト法が知られており、現在、各種成形品を製造するのに広く使用されている。
　このダイカスト法は、金属製金型内に、溶湯を圧入プランジャーにより高速（２０〜６０ｍ／秒程度）、高圧（３０〜２００ＭＰａ程度）で射出、充填し、急速に凝固させる鋳造方式であって、最小肉厚１ｍｍ程度の薄肉鋳物の製造が可能で、寸法精度や鋳肌が良く、かつ高い生産性を有するなどの長所を有している。
　しかしながら、このダイカスト法においては、溶湯の射出速度が速く、充填時間が約０．３秒と短いため、金型空間内（キャビティ）の空気や反応ガスを巻込みやすく、その結果、空孔欠陥（ポロシティ）が生じやすいという問題がある。したがって、品質改善のために、（１）射出速度を１ｍ／秒以下にする低速充填ダイカスト法、（２）厚肉部での引けをなくすため時間差で二段加圧するアキュラッド法、（３）厚肉部を局部的に加圧して引けをなくす局部スクイブ法、（４）金型内を減圧してガスの巻込みを少なくする真空ダイカスト法、（５）金型内を酸素雰囲気にし、酸素はすべて微細な酸化物として分散させてガスとしての巻込みを防ぐＰＦダイカスト法、などが開発されている。
　しかしながら、これらの従来技術は、いずれもダイカスト成形品の品質改良を目的としたものであって、薄肉化を目的とした技術ではなく、アルミニウム系ダイカスト成形品においては、肉厚は約１ｍｍが限度であり、それより薄肉の成形品は得られないのが実状であった。
　ところで、近年、多数の半導体などを備えた素子や内部配線を特殊な方法で１つの固体として結合してなる超小型電子回路を備えたＩＣが多くなってきている。このようなＩＣにおいては、半導体を作動する過程で大量の熱が発生するため、温度が上昇して半導体自体の動作が不安定となったり、半導体が破壊するなど、好ましくない事態を招来するおそれがある。このため、半導体を冷却する放熱板をＩＣに取り付け、放熱板と空気とを熱交換させて半導体の熱を空気中に放出し、半導体が高温になり、動作不安定になったり、破壊するのを防止している。
　このような放熱板としては、通常基板上に多数の細長い放熱ピンを配置したものが用いられており、そして、このものには、アルミニウム系ダイカスト成形品が多用されている。この放熱板は、最近のＩＣのコンパクト化に伴い、特にその軽量化が望まれている。
　また、携帯用電子機器のケースカバーにおいても、アルミニウム系ダイカスト成形品が多用されており、そして、前記と同様に、電子機器の小型化（例えばノート型パソコンなど）に伴い、その軽量化が求められている。
　軽量材料としては、比重１．７４のマグネシウム（アルミニウムの比重２．７０）やマグネシウム合金などのマグネシウム系材料が知られている。しかしながら、このマグネシウム系材料からなる成形品は、アルミニウム系成形品に比べて高価である上、不良率が高いという欠点を有している。したがって、安価なアルミニウム系ダイカスト成形品であって、マグネシウム系成形品に匹敵する軽量のものが要望されている。
　アルミニウム系ダイカスト成形品を比重の小さいマグネシウム製品に匹敵させるには、薄肉化することが必要であるが、前述のように、従来技術では、肉厚が１ｍｍより薄いアルミニウム系ダイカスト成形品を製造することが困難であり、したがって、肉厚１ｍｍ未満のアルミニウム系ダイカスト成形品を効率よく製造する技術の開発が望まれていた。
　そこで、本発明者は、肉厚１ｍｍ未満の薄肉のアルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法について鋭意研究を重ね、先に、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設け、キャビティにアルミニウム系材料の溶湯を圧入充填するとともに、該ガス及び空気を上記多孔質部材を介して外部へ排出させることにより、厚さ１ｍｍ未満の薄肉アルミニウムダイカスト成形品が得られることを見出した。
　ところで、アルミニウム系材料の溶湯を金型のキャビティ内に圧入充填する際に、ゲートから充填するが、このゲート部のアルミニウム系材料は、得られたダイカスト成形品から切り離される。したがって、ゲートの厚さは薄いほど、成形品を傷付けることが少なく、外観の良好な成形品が得られる。しかしながら、ゲートの厚さが薄すぎると湯流れ性が悪くなるため、従来のアルミニウム系ダイカスト成形品（厚さ１ｍｍ以上）の製造においては、一般に成形品の厚さの０．６〜１倍程度の厚さのゲートが用いられている。すなわち、ゲートの厚さは約０．６ｍｍ程度が限界であり、これ未満では湯流れ性が悪く、品質の良好なアルミニウム系ダイカスト成形品が得られない。
　したがって、厚さが１ｍｍ未満の薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造において、成形品の厚さの１／２程度の厚さであっても、湯流れ性の良好なゲートが望まれていた。このような厚さが薄く、かつ湯流れ性の良好なゲートを用いることにより、外観が良好で、品質の良い薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品が得られることが期待される。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は、このような事情のもとで、ゲートの厚さが薄い金型を用い、外観が良好で、品質のよい厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品を、湯流れ性がよく、効率的に製造する方法を提供することを目的としてなされたものである。
　【０００４】
　【課題を解決するための手段】
　本発明者は、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることにより、その目的を達成しうることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、
（１）金型のキャビティ内に、アルミニウム系材料の溶湯を圧入充填して、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉部を有するアルミニウム系ダイカスト成形品を製造するに当たり、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品のゲート部から切り離す部分の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いることを特徴とする外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
（２）金型として、キャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けたものを用いる第１項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、及び
（３）金型として、キャビティを構成する部材表面に窒化処理を施したものを用いる第１項又は第２項記載の外観の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法、
を提供するものである。
　【０００５】
　【発明の実施の形態】
　本発明の薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品の製造方法において用いられるアルミニウム系材料としては、アルミニウムを主成分とする金属材料であればよく特に制限はないが、鋳造用アルミニウム合金が好ましく、ダイカスト成形品の用途に応じて、鋳造用アルミニウム合金の中から適宜選択するのがよい。
　鋳造用アルミニウム合金としては、例えばＡｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｏ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ−Ｆｅ−Ｍｇ系などが挙げられる。
　本発明方法においては、上記アルミニウム系材料の溶湯を、金型のキャビティ内に圧入充填して、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品を製造する。この厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品は、成形品の全部が０．４〜１．２ｍｍの厚さを有する必要はなく、一部が０．４〜１．２ｍｍの厚さを有するものであってもよい。
　本発明においては、金型として、ゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、かつ成形品の厚さ以下であって、ゲートを構成する部材表面に窒化処理を施したものが用いられる。ゲートの厚さが０．２ｍｍ未満では湯流れ性が悪く、品質の良好な成形品が得られないし、成形品の厚さを超えるとゲート部を切り離す際に成形品が傷付きやすく、品質の良好な成形品が得られない。
　ゲートを構成する部材の材質としては、窒化処理が可能なもの、例えば、鋳鉄、炭素鋼、合金鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｖなどを含む窒化用鋼などの鋼材が用いられる。
　【０００６】
　窒化処理の方法としては特に制限はなく、従来、耐摩耗性などを付与するための窒化処理法として慣用されている方法の中から、適宜選択して用いることができる。
　この窒化処理法としては、様々な方法が開発されているが、特に（１）塩浴窒化法、（２）ガス窒化法、（３）ガス軟窒化法及び（４）イオン窒化法が好ましい。
　前記（１）の塩浴窒化法は、シアン酸ナトリウムやシアン酸カリウムなどのシアン酸アルカリを含む混合塩の塩浴中に、被処理部材を浸漬して、５００〜７００℃程度の温度で加熱処理することにより、シアン酸アルカリの分解によって生じる窒素により、窒化処理を行う方法である。
　この塩浴窒化法の中で、特にタフトライド法が好適である。このタフトライド法においては、シアン酸アルカリとシアン化アルカリと炭酸アルカリとの混合塩浴が用いられ、この混合塩浴中に被処理部材を浸漬し、空気などの酸素含有ガスを吹込みながら、加熱し、窒化処理が行われる。このようにして窒化処理された部材は、通常酸化浴中に３５０〜４５０℃で浸漬し、中和と同時に焼入れ処理が行われる。
　前記（２）のガス窒化法は、ガス圧８，０００〜１０，０００Ｐａ程度のアンモニア気流中において、被処理部材を５００〜５５０℃程度の温度で加熱処理する方法である。この方法においては、被処理部材表面上でアンモニアが分解して発生する原子状の窒素により、窒化処理が行われる。
　また、前記（３）のガス軟窒化法は、アンモニアガスと、Ｎ２４０容量％、Ｈ２４０容量％及びＣＯ２２０容量％からなる混合ガスとを、容量比５０：５０程度の割合で含有するガス気流中において、被処理部材を５５０〜６００℃程度の温度で加熱処理する方法である。この方法においては、浸炭と窒化が同時に起こり、浸炭作用により、窒化が促進され、前記（２）のガス窒化法に比べて処理時間が短い。
　一方、前記（４）のイオン窒化法は、密閉容器中において、ガス圧０．１〜２．５ＭＰａ程度の窒素と水素との混合ガス雰囲気下、被処理部材を陰極、容器壁を陽極として３００〜１，５００Ｖ程度の直流電圧を印加する方法である。この方法においては、被処理部材の表面近くでグロー放電が発生し、その結果、Ｎ２ガスは陰極近くでイオン化され、イオン化されたＮ＋イオンが高速に加速されて被処理部材に衝突し、その表面が窒化される。
　これらの方法により、ゲートを構成する部材表面を窒化処理することにより、アルミニウム系材料の溶湯をこのゲートからキャビティ内に充填する際、窒化処理しない場合に比べて、１．５〜２倍程度湯流れ性が良くなる。また、ゲートを構成する部材の耐摩耗性が良くなり、耐久性も向上する。
　【０００７】
　本発明方法における金型としては、前記のようにゲートを構成する部材表面が窒化処理され、かつゲートの厚さが０．２ｍｍ以上で、成形品の厚さ以下のものであって、厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品を製造しうるものであればよく、特に制限はないが、固定金型と可動金型との当接により形成されるキャビティを有し、このキャビティを囲繞する部材の一部に、アルミニウム系材料の溶湯は通過しないが、ガスは通過し、かつ外部に開口したガス通路に接する鉄製多孔質部材を１つ以上設けてなるものが好ましい。
　前記多孔質部材は、アルミニウム系材料の溶湯をキャビティ内に圧入充填する際、該溶湯中に存在する潤滑剤などに起因するガスや反応ガス及びキャビティ内の空気により、湯流れ性が悪くなるのを防止する目的で、上記ガスや空気をキャビティから外部を排出させるために設けられるものである。したがって、この多孔質部材は、アルミニウム系材料の溶湯を通過させずに、ガスを通過させうるものであることが必要であり、またその材質としては、アルミニウム系材料の溶湯温度に耐性を有し、かつ適度の機械的強度を有し、金型部材に溶接加工できる点から鉄製のものが用いられる。
　このような多孔質部材としては、例えば「ポーセラックス」［商品名、新東工業（株）製］など、市販品として入手可能である。
　前記多孔質部材は、キャビティを囲繞する部材の一部に設けられるが、その設置場所については特に制限はなく、ダイカスト成形品の種類に応じて、適宜選定される。例えば、ダイカスト成形品が、基板に複数の放熱ピンを設けた放熱板である場合には、キャビティにおける該放熱ピン部の先端部側に設けるのが有利である。また、ダイカスト成形品が携帯用電子機器のケースカバーである場合には、キャビティにおける溶湯流に沿った金型部材の一部に設けるのがよい。この鉄製多孔質部材は、１つ設けてもよいし、必要に応じ複数設けてもよい。
　前記キャビティは、固定金型と可動金型との当接により形成されるが、このキャビティを形成させるために、固定金型若しくは可動金型又はその両方に直彫りしてもよいし、あるいは入れ子に形彫りし、これを主型にはめ込んでもよい。
　【０００８】
　次に、本発明の好ましい態様について、放熱板の製造を例に挙げ、添付図面に従って説明する。
　図１は、本発明を実施するために用いられるダイカスト成形金型（放熱板製造用）の１例の断面図であって、ダイカスト成形金型１は、固定金型２と可動金型３とから構成されており、可動金型３は、主金型３ａと入れ子金型３ｂと押え金型３ｃとから構成されている。主金型３ａには、放熱板用キャビティ５が形彫りされており、そして、該キャビティ５の各放熱ピン部５’に接続するためのスリット及びそれに接して多孔質部材６が設けられた入れ子金型３ｂが嵌入され、ボルトで固定されている。各多孔質部材６は、鉄製であって、アルミニウム系材料の溶湯を通過させずに、キャビティ内のガスを通過させる性質を有し、押え金型３ｃに設けられている外部に開口したガス通路４に接している。
　キャビティ５には窒化処理され、厚さが前記範囲にあるゲート９が連通し、このゲート９は流路１０を介してスリーブ７の内部に連通している。スリーブ７には、内部の溶湯８を５００〜１，０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で圧入充填するためのプランジャーチップ１１が装着されている。
　アルミニウム系ダイカスト成形品を成形する場合、まず、入れ子金型３ｂが嵌入されている主金型３ａをヒータ（図示していない）で成形可能な温度に加熱したのち、キャビティ５を形成する部材にダイカスト成形品を容易に取り出すための離型剤を塗布し、固定金型２と可動金型３とを閉じる。次いで、スリーブ７内に収容されているアルミニウム系材料の溶湯（温度６８０〜８００℃程度）８を、プランジャーチップ１１により、流路１０を介してゲート９から、キャビティ５内に５００〜１，０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で圧入充填する。溶湯の圧入により発生したガス及びキャビティ内の空気は、多孔質部材６を通過してガス通路４から外部へスムーズに排出される。したがって、アルミニウム系材料の溶湯は、容易に充填できるとともに、各放熱ピン部５’の先端部まで容易に流入する。
　このようにして、アルミニウム系材料の溶湯の充填が終了すると、冷却装置（図示していない）でダイカスト成形金型１を５〜８秒間程度で冷却したのち、固定金型２と可動金型３を開くとともに、エジェクターピン（図示していない）で、主金型３ａより、ダイカスト成形品を押出し、ゲート部を切り離す。
　このようにして得られたアルミニウム系ダイカスト放熱板は、バリや空孔欠陥などの発生がなく、品質の良好なものである。また、この方法によると、肉厚が１ｍｍ未満、好ましくは０．４〜０．８ｍｍ程度の放熱ピンを有する放熱板を容易に製造することができる。
　このように、多孔質部材を設けることにより、キャビティ内の溶湯の湯流れ性が向上し、品質の良好な薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品が得られるが、さらに湯流れ性を良好にするために、所望により、キャビティを構成する部材の表面に、前記のゲートの場合と同様に窒化処理を施すことができる。
　【０００９】
　【実施例】
　次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例１
　金型として、図１に示すゲートの厚さが０．３ｍｍのものを使用し、厚さ０．５ｍｍで、高さ７ｍｍ、幅１００ｍｍの複数の放熱ピンが基板上に設けられたアルミニウム系ダイカスト放熱板の製造を行った。
　まず、鋼材ＳＫＤ−６１からなるゲートを構成する部材表面にタフトライド法による塩浴窒化処理を下記のようにして施した。
　シアン酸ナトリウムとシアン化カリウムと炭酸ナトリウムを含有する混合塩浴中に、処理部材を浸漬し、空気を吹込みながら、６００℃で６０分間加熱処理し、次いで該被処理部材を酸化浴中に４５０℃で３０分間浸漬したのち、水冷することにより、窒化処理を行った。
　アルミニウム系材料として、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ合金（ＤＭ２）を使用し、明細書本文に記載した方法に従って放熱板を製造したところ、バリや空孔欠陥の発生がなく、品質の良好な放熱ピンの厚さ０．５ｍｍの放熱板が得られた。なお、溶湯の温度は７４０℃、溶湯の充填圧力は６５０ｋｇｆ／ｃｍ２、圧入時間は０．２秒で、ゲート部の湯流れ性は良好であった。
　なお、ゲートの厚さが０．４ｍｍのものも使用し、同様にして放熱板の製造を行ったが、この場合もゲート部の湯流れ性は良好であった。
比較例１
　実施例において、ゲートを構成する部材の表面に窒化処理を施さなかったこと以外は、実施例と同様にして、厚さ０．５ｍｍで、高さ７ｍｍ、幅１００ｍｍの複数の放熱ピンが基板上に設けられたアルミニウム系ダイカスト放熱板を製造した。
　その結果、溶湯の温度７４０℃、溶融の充填圧力９００ｋｇｆ／ｃｍ２、圧入時問０．３秒であり、ゲート部の湯流れ性は、成形中にバラツキが生じて悪く、得られた放熱板は、実施例のものに比べて、高さが７−（０．５〜３．５）ｍｍのものがあり、不均一であった。
　【００１０】
　【発明の効果】
　本発明によれば、ゲートの厚さが薄い金型を用い、外観の良好な品質のよい厚さ０．４〜１．２ｍｍの薄肉アルミニウム系ダイカスト成形品を、ゲート部の湯流れ性が良好で、効率よく製造することができる。
　本発明方法は、特に放熱板や携帯用電子機器のケースカバーなどの製造に好ましく用いられる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　図１は、本発明方法を実施するために用いられるダイカスト成形金型の１例の断面図である。
　【符号の説明】
　１　ダイカスト成形金型
　２　固定金型
　３　可動金型
　３ａ　主金型
　３ｂ　入れ子金型
　３ｃ　押え金型
　４　ガス通路
　５　放熱板用キャビティ
　５’　放熱ピン部
　６　多孔質部材
　７　スリーブ
　８　アルミニウム系材料の溶湯
　９　ゲート
　１０　流路
　１１　プランジャーチップ