【事件の表示】
　特許第３４１６８５８号「ステンレス鋼の製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３４１６８５８号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１、手続の経緯
　本件特許第３４１６８５８号は、平成６年１０月７日の特許出願に係るものであって、平成１５年４月１１日に特許権の設定の登録がされたものであり、その後、中村昭一より特許異議の申立てがなされた。
　そこで、当審より特許取消理由が通知され、その指定期間内である平成１６年６月１１日に訂正請求がなされ、当審より特許異議申立人に対して審尋がなされ、回答書が提出されたものである。
　
２、訂正請求について
２−１、訂正の内容
　特許権者が求めている訂正の内容は、次のとおりである。
（１）訂正事項Ａ
　本件特許の願書に添付した明細書(以下、単に「明細書」という。)の特許請求の範囲の請求項１において、「Al含有物質を無添加として」とあるを、「金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず、」に訂正する。
（２）訂正事項Ｂ
　明細書の段落【０００６】に「特開昭58　130215号公報」とあるを、「特開昭58−130215号公報」に、また、段落【０００７】に「特開平３　267312号公報および特開平４　99215号公報」とあるを、「特開平３−267312号公報および特開平４−99215号公報」にそれぞれ訂正する。
（３）訂正事項Ｃ
　明細書の段落【００１０】に「Al含有物質を無添加として」とあるを、「金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず、」に訂正する。
（４）訂正事項Ｄ
　明細書の段落【００１１】に『上記の「Al含有物質」には金属Alも含む。』とあるを、「上記の」に訂正する。
（５）訂正事項Ｅ
　明細書の段落【００１５】に「Al含有物質は添加しない。」とあるを、「金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加しない。」に訂正する。
（６）訂正事項Ｆ
　明細書の段落【００１３】〜【００１６】、【００２０】〜【００２２】及び【００３３】にある○付き数字１、２、３を、それぞれ（１）、（２）、（３）に訂正する。
（７）訂正事項Ｇ
　明細書の段落【００２４】に「Fe　Si」（２箇所）とあるを、「Fe−Si」に訂正する。
　
２−２、訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項Ａは、ａ）「Al含有物質」を「金属AlまたはAl合金などのAl含有物質」とする訂正、ｂ）「Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダー」を追加する訂正、及びｃ）「を無添加として」を「を添加ぜず、」とする訂正よりなるものであるが、ａの訂正は、明細書の段落【００２０】の「脱炭工程から還元工程、さらに鋳込み工程に至るまで、金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せずに、」という記載など基づいて、Al含有物質が、金属単体や合金であることを例示したものであり、明りょうでない記載の釈明に該当する。ｂの訂正は、前記段落【００２０】の記載に基づくもので、特許請求の範囲の減縮に該当する。ｃの訂正は、段落【００２０】の記載に合わせるための訂正であり、明りょうでない記載の釈明に該当する。そして、これらａ〜ｃの訂正、すなわち訂正事項Ａの訂正は、願書に添付した明細書及び図面に記載された事項の範囲内のものであって、新規事項の追加に該当するものではなく、かつ、実質上特許請求の範囲を拡張または変更するものでもない。
　また、訂正事項Ｃ〜Ｅは、明細書の「発明の詳細な説明」の欄において、記載を特許請求の範囲の記載と整合するように訂正するものであるから、この訂正は、明りょうでない記載の釈明に該当する。訂正事項Ｂ、Ｆ、Ｇは、単なる表記の変更であって明りょうでない記載の釈明に該当する。そして、これら訂正は、願書に添付した明細書及び図面に記載された事項の範囲内のものであって、新規事項の追加に該当するものではなく、かつ、実質上特許請求の範囲を拡張または変更するものでもない。
　
２−３．まとめ
　したがって、上記訂正は、平成６年改正法附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年改正法による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項に規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３、特許異議の申立てについて　
３−１、本件発明　
　上記のとおり訂正が認められるから、本件特許に係る発明（以下、「本件発明」という）は、前記訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりのものである。
「（イ）鏡面仕上用ステンレス鋼の製造工程において、脱炭および還元工程から鋳込み工程に至るまで、金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず、鋼中のsol.Alを50ppm 以下に制御し、かつ、還元工程においてSiの添加後から還元工程終了に至るまでのスラグ組成を重量％で、下記条件に制御することを特徴とする鏡面仕上用ステンレス鋼の製造方法。
（ロ）1.0≦(%CaO)/(%SiO2)≦1.5
　　　(%Al2O3) ≦10%
　　　(%MgO) ≦10%　　」
（なお、イ、ロの符号は当審において付した。）
　
３−２、特許異議申立の理由の概要
　特許異議申立人・中村昭一は、本件特許の明細書に記載不備があるから、本件特許出願は特許法第３６条第４〜６項に規定する要件を満たしていない（以下、「申立理由１」という。）と主張するとともに、甲第１、２号証を提示して、本件発明は、甲第１号証で示す本件特許に係る出願の日前の他の特許出願（以下、「先願」という。）の願書に最初に添付した明細書又は図面に記載された発明と実質的に同一であり、しかも、本件発明の発明者が先願の出願に係る前記発明をした者と同一であるとも、また本件特許に係る出願の時において、その出願人が先願の出願の出願人と同一であるとも認められないから、本件発明に係る特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してされたものである（以下、「申立理由２」という。）と主張している。
　なお、当審において通知した取消理由は、申立理由１、２と同趣旨のものである。
　
３−３、特許異議申立人の提出した証拠の記載について
３−３−１、甲第１号証：特願平５−９６１８３号（特開平６−３０６４３８号公報）
　先願の前記明細書又は図面（以下、「先願明細書」という。）には、以下の記載がある。
「【特許請求の範囲】
【請求項１】ステンレス鋼の精錬において、２次精錬炉の内張り耐火物にマグネシア・クロマイト系を用い、かつ精錬後のスラグ組成を
　　（ＭｇＯ）濃度≦７ｗｔ％
　　（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度≦５ｗｔ％
　　スラグ塩基度Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．３〜１．９
とすることを特徴とするステンレス鋼の高清浄化方法。
【請求項２】精錬後の溶鋼組成を
　　〔Ｏ〕（ｗｔ％）／（〔Ａｌ〕（ｗｔ％）＋０．００２）≧１．０
とすることを特徴とする請求項１記載のステンレス鋼の高清浄化方法。」
「【０００１】【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼の精錬において、スラグおよび溶鋼の組成を制御することにより、溶鋼中の非金属介在物の無害化を図る高清浄度ステンレス鋼の製造方法に関するものである。」
「【０００７】【作用】本発明者らは製品の表面疵や加工時の割れの原因として、硬質の非金属介在物であるＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯの影響が極めて大きいことを見出した。」
「【００１４】以上のことから、２次精錬後のスラグ組成を　・・・・　とすることによりＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯの生成を抑制できる。」
「【００１６】【実施例】・・・表１に、ＡＯＤ精錬後のスラグおよび溶鋼組成と線材品質をまとめて示す。」
　そして、【表１】には、本発明例１〜６と比較例７〜１０について、スラグおよび溶鋼組成と線材品質のデータが示されている。
　
３−３−２、甲第２号証：特開平５−３２０７３５号公報
　鏡面仕上用ステンレス鋼の製造方法に関し、次の記載がある。
「【０００３】上記のように、鏡面仕上のステンレス鋼板は、最終的にバフ研磨を実施するため、ごく軽微な地疵も表面に現れて検出されやすく、そのため冷延板に要求される品質グレードがきわめて高い。」
「【０００５】地疵の少ない鏡面材用ステンレス鋼を製造するには、上記の内生的介在物とともに外生的介在物（スラグ系介在物）を少なくする必要がある。」
　
４、当審の判断
４−１、申立理由１について
　申立理由１の具体的内容は、本件発明は「Ａｌ含有物質を無添加」とされるものであるが、本件特許の明細書の発明の詳細な説明欄には、Ａｌ含有物質を全く添加しない実施例は示されておらず、また、Ａｌ含有物質を無添加の意味自体も明確でないというものである。
　そこで検討すると、本件特許の明細書は前記のように訂正され、請求項１の「Al含有物質を無添加として鋼中のsol.Alを50ppm 以下に制御し、」は、「金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず、鋼中のsol.Alを50ppm 以下に制御し、」と訂正された。この訂正により、無添加とされるものが、金属AlまたはAl合金などのAl含有物質、すなわち、金属単体や合金であるAl含有物質と、Alを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーであることが明確にされた。
　また、ステンレス鋼の製造において、脱炭および還元工程から鋳込み工程に至る間に通常添加される物質中には、Ａｌを付随的に含有するものがある。そして、本件特許の明細書に記載の実施例において、Ｓｉとともに添加されるＡｌは、そのようなものであることは明白であるから、本件発明は付随的なＡｌの添加を許容するものであり、Ａｌ含有物質を全く添加しない実施例が示されていないからといって、本件発明が不明確であるとか、本件特許の明細書の発明の詳細な説明は、当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものではないというものではない。
　したがって、本件特許の明細書の記載に不備があるものではないから、本件発明に係る特許は、特許法第３６条に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものとすることはできない。
　
４−２、申立理由２について
　先願明細書には、ステンレス鋼の２次精錬において、精錬後のスラグおよび溶鋼の組成を制御することにより、溶鋼中の非金属介在物の無害化を図る高清浄度ステンレス鋼の製造方法の発明が記載されており（特許請求の範囲、段落【０００１】参照）、さらに、表１には、本発明例３として、スラグ塩基度Ｔ．ＣａＯ／ＳｉＯ2：１．３４、Ａｌ2 Ｏ3：３．２％、ＭｇＯ：４．８％、溶鋼中［Ａｌ］濃度０．００２０（２０ｐｐｍ）という溶製条件でＡＯＤ精練した例が記載されているから、本件発明と先願明細書に記載の発明を対比すると、両者は、ステンレス鋼の製造工程において、鋼中のsol.Alを50ppm 以下の範囲内に制御し、スラグ組成を前記（ロ）の条件の範囲内に制御する点で共通している。しかしながら、本件発明が、鏡面仕上用ステンレス鋼の製造に際し、還元工程においてSiの添加後から還元工程終了に至るまでのスラグ組成を（ロ）の条件に制御するのに対し、先願明細書に記載の発明は、高清浄度ステンレス鋼の製造に際し、２次精練後（すなわち還元工程終了後）において上記のスラグ組成になるように制御するもので、Siの添加後から上記のスラグ組成に制御するのかどうかは不明であり、この点で両者は相違する。
　そこで、この相違する点について検討すると、本件発明がSiの添加後からスラグ組成を制御するのは、Si添加後の介在物の形態をCr2O3 ・MnO 系非延性介在物に止めるように制御し、この非延性介在物をSi-Ca-Mg-Al-(Cr)-(Mn)-O 系の延性介在物にまで変化させないようにして、鏡面仕上用ステンレス鋼における線状地疵の発生原因となる延性介在物を生成させないためである（段落【００３４】〜【００３９】参照）。
　これに対し、先願明細書に記載の発明が２次精練後に上記のスラグ組成になるよう制御するのは、製品の表面疵や加工時の割れの原因となる硬質の非金属介在物（Ａｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ）の生成を抑制するためであり（摘記した段落【０００７】、【００１４】参照）、本件発明のように、鏡面仕上用ステンレス鋼において延性介在物を生成しないようにすることは、先願明細書には記載されていない。さらに、先願明細書には、どのような過程を経てスラグ組成を上記のように制御するかは記載されておらず、しかも、還元工程終了後のスラグ組成を還元工程初期から維持するように制御することが、甲第２号証を参照したとしても周知慣用技術であるとはいえないから、本件発明と先願明細書に記載された発明とは上記相違点において実質的に相違するものである。
　そうすると、本件発明は、甲第１号証である先願明細書に記載された発明ではないから、本件発明に係る特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してされたものとすることはできない。
　
５、むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立の理由及び証拠によっては、本件発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、上記のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１０月１４日（２００４．１０．１４）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
ステンレス鋼の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　鏡面仕上用ステンレス鋼の製造工程において、脱炭および還元工程から鋳込み工程に至るまで、
金属ＡｌまたはＡｌ合金などのＡｌ含有物質、Ａｌを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず
　　１．０≦（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）≦１．５
　　（％Ａｌ２Ｏ３）≦１０％
　　（％ＭｇＯ）≦１０％
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、表面地疵発生率を低減し、高品質の鏡面仕上鋼板を得るのに好適なステンレス鋼素材の製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　高級ステンレス鋼板、特に装飾や反射鏡などに使用される鏡面仕上げステンレス鋼（例えばＪＩＳ　ＳＵＳ３０４相当鋼）板は、通常、ＡＯＤ炉、ＶＯＤ炉、転炉に代表される製鋼炉で溶製し、連続鋳造で鋳片とし、鋳片表面の手入れを行った後、熱間圧延、酸洗、冷間圧延、さらに光輝焼鈍を経て最後にバフ研磨を行う工程で製造される。
　【０００３】
　この種の鏡面仕上げステンレス鋼板においては、最終工程でバフ研磨を行った後に極く軽微な地疵が表面に現れ、これが欠陥として検出され易いため、製品に要求される品質グレードは極めて高い。
　【０００４】
　この地疵の原因のひとつとして、製鋼段階で生成する介在物の影響が挙げられる。例えば、鏡面仕上げした製品の表面に数十μｍ以上の大型介在物が現れた場合、あるいは鋳片段階でそれ以下の大きさの介在物であっても、圧延工程で伸展され０．５〜数ｍｍの線状に延びた介在物群として製品表面に現れた場合、目視観察によって線状の大型地疵として検出される。
　【０００５】
　鏡面仕上げ用ステンレス鋼の製造段階において、大型介在物を生成させず、かつ圧延加工を加えても線状に伸びない介在物に制御することができる精錬および鋳込み方法が望まれている。
　【０００６】
　特開昭
５８−１３０２１５
　【０００７】
　特開平
３−２６７３１２
４−９９２１５
　【０００８】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、鏡面仕上げステンレス鋼の製品段階において、大型地疵または線状地疵の発生率が少ない高品質の鏡面性を得ることができる素材鋼の製造方法を提供することにある。
　【０００９】
　【課題を解決するための手段】
　本発明の要旨は、次の鏡面仕上用ステンレス鋼の製造方法にある。
　【００１０】
　鏡面仕上用ステンレス鋼の製造工程において、脱炭および還元工程から鋳込み工程に至るまで、
金属ＡｌまたはＡｌ合金などのＡｌ含有物質、Ａｌを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加せず
　【００１１】
　　１．０≦（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）≦１．５
　　（％Ａｌ２Ｏ３）≦１０％
　　（％ＭｇＯ）≦１０％
　上記
の「
　【００１２】
　本発明は、鏡面仕上ステンレス鋼における大型地疵、または線状地疵の発生率を低減し、高品質の製品を製造するために適した条件として、介在物組成を決定する溶鋼の脱酸条件、特に還元精錬期の脱酸条件およびスラグ組成条件を制御することによって、品質上無害な介在物に変化させることに特徴を有する。
　【００１３】
　具体的には、次の
（１）〜（３）
　【００１４】
　
（１）
　【００１５】
　
（２）
金属ＡｌまたはＡｌ合金などのＡｌ含有物質、Ａｌを含有する連続鋳造用フラックスまたはパウダーを添加しない。
　【００１６】
　
（３）
　【００１７】
　【作用】
　ステンレス鋼の中でも高級な用途に適用される鏡面仕上用ステンレス鋼は、その製品表面に非金属系介在物が地疵として現出しやすいため、その溶製と鋳込みには高い清浄化技術の導入が要求されている。
　【００１８】
　特に、製鋼段階で大型介在物（数十μｍ以上のレベル）が生成した場合、製品段階で地疵となるが、製鋼段階でそれ以下の大きさの介在物でも、熱延工程で伸延され、冷延工程にて分断されないような延性介在物が生成した場合、長さ０．５〜数ｍｍの目視で認められる線状地疵となって現出し、鏡面性が劣る製品となる。
　【００１９】
　鏡面仕上ステンレス鋼板において、上記のような線状地疵が発生しないようにするための製造条件は、次の二つである。
　【００２０】
　
（１）
　【００２１】
　
（２）
　　１．０≦（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）≦１．５
とし、かつ、
　　（％Ａｌ２Ｏ３）≦１０％
　　（％ＭｇＯ）≦１０％
に制御する必要がある。
　【００２２】
　まず、条件
（１）
　【００２３】
　脱炭から還元に至る炉内溶製工程において、例えば金属Ａｌを添加した場合、たとえ還元終点におけるｓｏｌ．Ａｌが５０ｐｐｍ以下であっても、鋼中においては大きさが数十μｍを超える大型Ａｌ２Ｏ３クラスターが存在する。この理由は、Ａｌを添加すれば、その添加時点において、鋼中のＡｌが溶鋼全体に均一分散されるまでは、Ａｌを添加した場所の近傍ではｓｏｌ．Ａｌ濃度が極めて高い状態にあり、この高濃度ｓｏｌ．Ａｌが大型Ａｌ２Ｏ３クラスターを生成させ、従って、Ａｌの添加段階で大型Ａｌ２Ｏ３クラスターが生成し、それが溶鋼中で保持された場合については製品段階で問題となる大型線状地疵の原因となるからである。
　【００２４】
　脱酸剤として還元工程で添加されるＳｉ源である
Ｆｅ−Ｓｉ
Ｆｅ−Ｓｉ
　【００２５】
　さらに、取鍋内でＡｌ含有物質を添加すると、このＡｌも大型Ａｌ２Ｏ３クラスターを生成させる要因となるので、取鍋内へのＡｌ含有物質の添加は行わない。
　【００２６】
　鋳込み時についても、用いる連続鋳造用パウダー中に発熱用Ａｌが含まれている場合があり、この種の発熱性パウダーの使用は避ける必要がある。パウダー中のＡｌによっても同様に大型Ａｌ２Ｏ３クラスターが生成するためである。
　【００２７】
　また、Ａｌを添加しなくても、溶製工程において或る一時期でもスラグや耐火物中のＡｌ２Ｏ３が解離して５０ｐｐｍを超えるｓｏｌ．Ａｌとして溶出するような反応がある場合（例えば、ＡＯＤ炉、ＶＯＤ炉などで未脱酸の溶鋼にＳｉ、Ｍｎなど他の脱酸元素を添加した直後、局所的に強脱酸雰囲気となった場合）についても、その段階で大型Ａｌ２Ｏ３クラスターが生成し、製品段階で望ましくない大型地疵となる。
　【００２８】
　このような理由で、脱炭から鋳込みに至る工程ではＡｌ含有物質の添加は避ける必要があることはもちろん、添加しない場合であっても、全製造工程を通して鋼中のｓｏｌ．Ａｌは、必ず５０ｐｐｍ以下に維持しなければならないのである。
　【００２９】
　図１に、鏡面仕上材用ＳＵＳ３０４の製造工程（電気炉〜ＡＯＤ炉〜取鍋〜鋳型、溶鋼量８０トン）におけるｓｏｌ．Ａｌの最大値とＡｌ２Ｏ３介在物起因によるコイルでの地疵発生率との関係を示す。コイル厚さは１．５ｍｍ、スラグ組成は後述する本発明の範囲内の場合である。なお、地疵発生率は下記式（１）で定義した。
　【００３０】
　　地疵発生率（％）＝〔χ／（コイル長さ（ｍ）／２）〕×１００・・・（１）
　ここで、χはコイルを２ｍ毎のコイル分子に区切った場合に、介在物起因の地疵が１個以上存在するコイル分子の数である。例えば、２００ｍのコイル（２ｍ単位のコイル分子は１００個）に、地疵が１個以上存在するコイル分子が１０分子あれば、地疵発生率は１０％となる。
　【００３１】
　このように、製造工程におけるｓｏｌ．Ａｌの最大値を５０ｐｐｍに抑制することにより、大型のＡｌ２Ｏ３クラスター状介在物が生成する確率を低減し、Ａｌ２Ｏ３介在物起因の地疵発生率を低く抑えることが可能である。
　【００３２】
　なお、実生産プロセスにおいては、種々の精錬状況の変動（例えば、溶鋼温度のチャージ毎の変動、溶鋼中の成分偏析など）により、局所的にｓｏｌ．Ａｌ濃度の変動、偏析が大きいことが多い。そのため、より精度高く、かつ安全サイドでｓｏｌ．Ａｌ濃度を管理するとすれば、鋼中のｓｏｌ．Ａｌは常に１５ｐｐｍ以下にしておくのが望ましい。
　【００３３】
　次に、条件
（２）
　【００３４】
　溶製時におけるＳｉ脱酸前の溶鋼中の介在物はＣｒ２Ｏ３・ＭｎＯであるが、Ｓｉ添加後にはスラグや耐火物などからＣａ、Ｍｇ、Ａｌなどが、Ｓｉ源から微量のＡｌがそれぞれ溶出して、下記（２）に示すように時間経過とともに介在物形態変化が起こる。
　【００３５】
　　Ｃｒ２Ｏ３・ＭｎＯ→Ｃｒ−Ｍｎ−（Ｓｉ）−（Ｃａ）−（Ｍｇ）−（Ａｌ）−Ｏ
　　〔Ｃｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物〕
　　→Ｓｉ−Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ−（Ｃｒ）−（Ｍｎ）−Ｏ・・・・・・・・・・・・・（２）
　　〔延性介在物〕
　なお、上記（２）中の介在物組成の表記において、（　）内の元素は、介在物中のその元素の組成比が相対的に低いことを表す。例えば、Ｃｒ−Ｍｎ−（Ｓｉ）−（Ｃａ）−（Ｍｇ）−（Ａｌ）−Ｏで表される介在物は、主にＣｒ２Ｏ３とＭｎＯを含有し、その他に若干量のＳｉＯ２、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３（例えば、重量％で各々２０％以下）を含有する介在物である。
　【００３６】
　Ｃｒ−Ｍｎ−（Ｓｉ）−（Ｃａ）−（Ｍｇ）−（Ａｌ）−Ｏ系介在物（Ｃｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物）が、素材鋼スラブ表面に現出しても、これは融点の高い非延性介在物であるために、鋳込み工程の後の圧延工程でも伸延されない。そのため、点状の地疵として観察されるものの、目立たないので問題とならない。
　【００３７】
　一方、介在物形態変化がさらに進んでＳｉ−Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ−（Ｃｒ）−（Ｍｎ）−Ｏ系介在物となって素材鋼スラブ表面に現出すれば、これは融点の比較的低い延性介在物であるために、圧延工程で伸延される。そのため、線状地疵として観察されるので品質上問題となる。
　【００３８】
　例えば、図２（ａ）に示すように、Ｃｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物が製品表面に観察される場合、その介在物は伸延されていないために、地疵としては多くの場合、圧延方向に対して長さの短い問題のない地疵となる。一方、Ｓｉ−Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ−（Ｃｒ）−（Ｍｎ）−Ｏ系延性介在物が製品表面に観察される場合、図２（ｂ）に例示するように伸延されて目視でも目立つ大型線状地疵となる。
　【００３９】
　Ｓｉ添加後の介在物の形態をＣｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物に止めるように制御する、言い替えれば、この非延性介在物をＳｉ−Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ−（Ｃｒ）−（Ｍｎ）−Ｏ系の延性介在物にまで、その形態を変化させないようにするには、還元工程においてＳｉの添加後から還元工程終了に至るまでのスラグ条件を、１．０≦（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）≦１．５とし、かつ、（％Ａｌ２Ｏ３）≦１０％、（％ＭｇＯ）≦１０％に制御する必要がある。
　【００４０】
　前記（２）に示される介在物形態の変化は、溶鋼の脱酸力が強いほど速やかに進行する。また、〔Ｓｉ〕レベルが一定の場合には、（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）で表したスラグ塩基度が大きいほど、Ｓｉの脱酸力が強く働き、変化反応がより進行することになる。
　【００４１】
　そこで、この介在物形態を制御するための方法として、まずスラグ塩基度の制御に注目した。スラグ塩基度の制御により、スラグ中のＳｉＯ２の活量が制御できるので、溶鋼のＳｉ脱酸力を変化させることが可能となる。よって、前記（２）で示される介在物形態変化の反応速度を制御することができる。
　【００４２】
　図３に、スラグ塩基度を変化させたときの介在物形態変化の例として、８０トンＡＯＤ炉における還元工程時の、スラグ塩基度と製品地疵部に存在する介在物中のＣｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物の比率との関係を示す。図４に、スラグ塩基度と製品での線状地疵発生率との関係を示す。
　【００４３】
　図３および図４に示すように、スラグ塩基度が１．５以下の場合、地疵部に存在する介在物のほとんどがＣｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物であり、その地疵形状はほとんど線状ではなく点状であるため、問題となることは少ない。一方、スラグ塩基度が１．５を超える場合には、Ｃｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物中にＣａ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ａｌなどの酸化物成分が増加し、そのため融点の低い延性介在物となり、それが線状地疵となる。
　【００４４】
　スラグ塩基度が１．０に満たない場合、耐火物（マグクロ、マグドロ系）の溶損が激しくなる傾向になるため、操業上望ましくない。
　【００４５】
　以上の結果から、スラグ塩基度の適正範囲は、１．０≦（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ２）≦１．５とした。
　【００４６】
　さらに、スラグ成分の中で、スラグ塩基度以外に重要な制御項目は、Ｓｉ−Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ−（Ｃｒ）−（Ｍｎ）−Ｏ系延性介在物への形態変化を促進するスラグ中のＡｌ２Ｏ３およびＭｇＯの濃度である。これらのスラグ中濃度が高くなりすぎると、溶出するＡｌおよびＭｇの量が増大しやすくなる傾向になり、それら濃度の上限を限定する必要がある。
　【００４７】
　図５に、スラグ塩基度１．５の場合において、線状地疵発生率に及ぼすスラグ中のＡｌ２Ｏ３およびＭｇＯの影響を示す。ともにスラグ中の濃度が１０％を超えると、線状地疵発生率が増加し始める。よって、スラグ塩基度に加え、スラグ組成の条件をＡｌ２Ｏ３≦１０％、ＭｇＯ≦１０％とした。スラグ中のＡｌ２Ｏ３およびＭｇＯの濃度は低いほど望ましい。
　【００４８】
　本発明の製造方法は、フェライト系およびオーステナイト系の双方、２相系ステンレス鋼ならびに高Ｎｉなどのオーステナイト合金に適用することができるが、オーステナイト系に適用するのが望ましい。
　【００４９】
　【実施例】
　（本発明例）
　ＳＵＳ３０４ステンレス鋼を溶製するにあたり、８０トンＡＯＤ炉で〔Ｃ〕を１．５〜２％から０．０４％または０．０５％まで脱炭を行った後、表１に示す溶鋼（脱炭後）を得た。その後低ＡｌのＳｉを添加すると同時に、同表に示す種々の組成条件でスラグ（溶鋼トンあたりのスラグ量は数１０ｋｇ）を接触させることにより還元精錬を行い、同表に示す溶鋼（還元後）を得た。
　【００５０】
　【表１】
　【００５１】
　上記の還元溶鋼を用いて垂直型連続鋳造機で幅１２００ｍｍ、厚さ２０６ｍｍのスラブを０．７〜０．８ｍ／ｍｉｎの鋳込み速度で鋳造した。この製造の間、溶鋼中には低ＡｌのＳｉ以外のＡｌ含有物質は全く添加しなかった。
　【００５２】
　このスラブを表面手入れした後１２００℃に加熱し、連続熱間圧延機で厚さ３．６ｍｍに圧延した（圧下比約６０）。この熱延板を酸洗し、連続冷間圧延機で厚さ１．５ｍｍに圧延し（圧下比約２．４）、光輝焼鈍を行った後テンパーミルで二次冷延し、厚さ１．５ｍｍの薄鋼板を製造した。
　【００５３】
　このようにして得られた鋼板をバフ研磨した後、前記式（１）を用いて地疵発生率を調査した。この結果を表１に併せて示す。地疵発生率は、いずれの場合も２％以下であり、極めて良好な結果となった。
　【００５４】
　（比較例）
　表２に示すように、スラグ条件またはＡｌ添加条件を本発明で定める範囲外とし、これらを除いて本発明例と同様の条件で薄鋼板を製造し、地疵発生率を調査した。これらの条件と結果を表２に示す。
　【００５５】
　【表２】
　【００５６】
　実施Ｎｏ．４〜Ｎｏ．７では、いずれも地疵発生率が２％以上に高くなった。実施Ｎｏ．８では、地疵発生率は２％以下と低かったが、スラグ塩基度が低すぎるためＡＯＤ炉の耐火物であるマグクロ煉瓦の溶損が多く、操業上問題であった。
　【００５７】
　【発明の効果】
　本発明方法によれば、地疵の少ない高品質の鏡面性を有する製品を得るのに好適なステンレス鋼素材を安定して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　精錬工程における溶鋼中ｓｏｌ．Ａｌの最大値とＡｌ２Ｏ３介在物起因による地疵発生率との関係を示す図である。
　【図２】
　地疵部で観察される介在物の例を示す図である。（ａ）は非延性であって微細なもの、（ｂ）は延性であって望ましくない大型のものである。
　【図３】
　スラグ塩基度と地疵部にＣｒ２Ｏ３・ＭｎＯ系非延性介在物が存在する比率との関係を示す図である。
　【図４】
　スラグ塩基度と線状地疵発生率との関係を示す図である。
　【図５】
　スラグ中（ＭｇＯ）、（Ａｌ２Ｏ３）濃度と線状地疵発生率との関係を示す図である。