【事件の表示】
　特許第３４３５０１８号「ガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法および成形品」の請求項１ないし９に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３４３５０１８号の請求項１ないし９に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　
　本件特許第３４３５０１８号は、平成９年５月９日の出願であって、平成１５年５月３０日にその特許権の設定登録がされ、その後、平成１５年１２月２４日に特許異議申立人　金子しのから特許異議の申立てがされたものである。
　
　
２．本件特許の請求項１ないし９に係る発明
　
　本件特許第３４３５０１８号の請求項１ないし９に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」ないし「本件発明９」という。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１ないし９に記載された次の事項により特定されるとおりのものである。
　
「【請求項１】全長が５〜１００mmの範囲にされるとともに、前記全長と等しい長さの補強用ガラス繊維が、互いに平行に配列された状態となって、全体の２０〜８０重量％含有された熱可塑性樹脂ペレットを含んだ原材料を採用し、
　ホッパから射出シリンダ内に供給された樹脂ペレットの可塑化、混練および射出を行うために、直径Ｄが５０mm以上とされ、前記ホッパの直下におけるスクリュ溝の深さＬがＬ＞０．１×Ｄとされ、圧縮比が２．５以下となるように設定されたスクリュと、
　このスクリュの先端近傍の所定範囲を当該スクリュの長手方向に沿って前後に移動可能とされる非回転型逆流防止リングと、
　オープンタイプおよびシャットオフタイプのいずれか一方にされるとともに、前記射出シリンダの先端に設けられた口径４mm以上のノズルと、
　金型の固定型が取付けられた固定ダイプレートと、
　前記金型の移動型が取付けられ、前記固定ダイプレートに対して移動可能とされた移動ダイプレートと、
を備えた射出成形機で前記原材料を溶融した溶融樹脂を前記金型内に射出して繊維強化樹脂を射出成形するガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法であって、
　前記溶融樹脂の射出後に、前記移動ダイプレートを前記固定プレートから後退させ、前記金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張させて、スプリングバック現象により前記溶融樹脂を膨張させることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項２】請求項１に記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記溶融樹脂を射出し、前記金型のキャビティが溶融樹脂で充満した後、前記金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張することを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項３】請求項１に記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記金型のキャビティ内への前記溶融樹脂の射出を開始してから、前記移動ダイプレートを前進させ、前記キャビティ内の前記溶融樹脂を圧縮した後、前記金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張することを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項４】請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記キャビティの成形品に応じた容積は、当該成形品を成形するために必要な量の原材料容積の１．３〜６．０倍に設定されていることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項５】請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記樹脂ペレットの主原料となる熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項６】請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記原材料には、当該原材料１００重量部に対して０．０１〜３重量部の発泡剤を混入させることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項７】請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法において、前記金型は、固定金型部と、この固定金型部に対して進退可能とされた移動金型部とを含んで構成され、前記溶融樹脂を膨張させるために、前記金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張するにあたり、前記移動金型部が０．０５〜１００mm／秒の速度で後退されることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。
　【請求項８】請求項１に記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法により成形したことを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形品。
　【請求項９】請求項８に記載のガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形品において、原材料を１．３〜６．０倍の容積に膨張させたことを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形品。」
　
　
３．特許異議申立ての理由の概要
　
　特許異議申立人は、以下の甲第１号証ないし甲第８号証を提出して、本件発明１ないし９は、甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるので、本件発明１ないし９の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであるから取り消すべき旨主張している。
　
　甲第１号証：特開平８−２１８２６２号公報
　甲第２号証：特開平２−２９２００９号公報
　甲第３号証：綾井英二　監修・訳，「射出成形機マニュアル」，株式会社工業調査会，１９９０年４月２日，ｐ．４６−４９，６２−６７
　甲第４号証：NIKKEI MECHANICAL, no.472, 1996.1.22, p.14-15
　甲第５号証：松谷守康著，「プラスチック技術マニュアル−原料・設計・加工−」，理工学社，１９８９年７月２５日，ｐ．付−１０〜付−１１
　甲第６号証：特開平７−１７１８４１号公報
　甲第７号証：特開平４−２１４３１１号公報
　甲第８号証：特開平６−２４００３９号公報
　
　
４．甲各号証の記載
　
（１）甲第１号証に記載された事項
（１−ａ）「【請求項１】　繊維強化樹脂成形品であって、その内部が強化繊維の弾性的復帰力によって該強化繊維間に空隙が形成されると共に、両表層側が熱可塑性樹脂の溶融・固化によって形成された固化層で構成されたものであることを特徴とする繊維強化樹脂成形品。
【請求項２】　請求項１に記載の繊維強化樹脂成形品を製造するに当たり、強化繊維と熱可塑性樹脂を含む混合体を、加熱して可塑化した状態で加圧成形した後、一方または両側の表層部が冷却・固化した状態或は溶融・半溶融の状態で、加圧力を解除または軽減することによって、その内部が強化繊維の弾性的復帰力によって該強化繊維間に空隙が形成された状態とすることを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。」（特許請求の範囲）
（１−ｂ）「そこで本発明者らは、成形前の可塑化状態をできるだけ損なうない様に、形状を整えるの必要な最低限の成形を行ない、その後表層部のみが冷却・固化した状態で、即ち内部が未だ高温状態にあるうちに、加圧力を解除または軽減すれば、前記弾性質強化繊維の弾性的復帰力が存分に発揮され、内部が体積膨張しようとする現象（以下、この現象を「スプリングバック」と呼ぶ）が生ると共に、両表面側が成形品として形状を整えることが可能になることを見い出した。・・・・尚上記の現象を概念的に説明すれば、例えば前記図１（イ）の段階、即ちその表層部のごく一部だけが冷却・固化された段階で、金型を開き、内部の体積膨張によって図１（ニ）に示す様なスプリングバック層が形成された状態になったと言うことができる。」（段落【００１３】抜粋）
（１−ｃ）「本発明の上記工程において、中間成形体を加圧成形するときの具体的手段については、圧縮成形が代表的に挙げられるが、これに限らず例えば射出成形や射出圧縮成形、更には他の成形方法を採用しても良く、要するに加圧した状態で成形できる方法であれば良い。」（段落【００１７】抜粋）
（１−ｄ）「本発明で用いる強化繊維の代表的なものとしてガラス繊維、・・・等の人工繊維が挙げられ、これらを単独または複数組合せて用いることができるが、・・・・更に、強化繊維の長さについては、スプリングバック層による吸音特性を考慮すると、５〜５０ｍｍであることが好ましい。」（段落【００１９】）
（１−ｅ）「一方、本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、前記したポリプロピレンが代表的なものとして挙げられるが、・・・」（段落【００２０】抜粋）
（１−ｆ）「また本発明の繊維強化樹脂成形品における強化繊維と熱可塑性樹脂の配合割合については、特に限定されるものではなく、例えば強化繊維の配合量が５〜９０％程度のものを用いることができるが、上記両特性を満足させるという観点からすると、強化繊維の配合量が１０〜６０％程度が最適である。」（段落【００２２】抜粋）
（１−ｇ）「実施例１
　ガラス繊維を主体とする強化繊維（４０重量％，繊維長さ：１３ｍｍ）とポリプロピレンからなる混合物をエアーミキシングし、ブロック状の中間材料を調製し、・・・可塑化した。尚この条件は、通常の成形によれば、厚み３ｍｍの成形品になる可塑化物量である。可塑化した該材料を、１２０℃に保たれた金型で５秒間圧縮成形して中間成形体とした。圧縮成形後、直ちに金型を約１０ｍｍ開き、そのまま金型を２分間保持しておいた。その結果、得られた成形品は約１３ｍｍの厚みとなっており、切断して断面を観察したところ、内部には空間が容易に目視できる程度に形成されていた。」（段落【００２４】抜粋）
（１−ｈ）「実施例２
　ガラス繊維を主体とする強化繊維（４０重量％，繊維長さ：１３ｍｍ）とポリプロピレンからなる混合物をエアーミキシングし、ブロック状の中間材料を調製し、・・・可塑化した。・・・可塑化した該材料を、１２０℃に保たれた金型で２秒間圧縮成形して中間成形体とした。圧縮成形後、直ちに金型を開き、・・・その結果、・・・成形品の厚みは最大で約１５ｍｍになっていた。」（段落【００２５】抜粋）
（１−ｉ）「比較例１
　ガラス繊維を主体とする強化繊維（４０重量％，繊維長さ：１３ｍｍ）とポリプロピレンからなる混合物をエアーミキシングし、ブロック状の中間材料を調製し、・・・可塑化した。可塑化した該材料を、１２０℃に保たれた金型で３分間圧縮成形し、固化部のみからなる厚さ３ｍｍの繊維強化樹脂成形品とした。」（段落【００２６】抜粋）
（２）甲第２号証に記載された事項
（２−ａ）「１　ペレットと実質的に同一長さでかつペレットの長さ方向に配列した繊維を10〜80重量％（組成物中）含有する長さ３ｍｍ以上のペレット状の熱可塑性樹脂組成物を成形するにあたり、ノズルの径を６ｍｍ以上とした射出成形機を用いることを特徴とする長繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形法。
２　スクリューの溝の深さが実質上スクリュー全長にわたり５ｍｍ以上であり、少なくともフィード部においてはスクリューの溝の深さが７ｍｍ以上である射出成形機を用いる請求項１記載の長繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形法。
３　・・・
４　スクリューの圧縮比が１．８より小さい射出成形機を用いる請求項１〜３のいずれか１項記載の長繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形法。
５　・・・　６　・・・　７　・・・」（特許請求の範囲）
（２−ｂ）「また、かかるノズル径の要件に加え、さらに成形機スクリューの溝の深さを実質上スクリュー全長にわたり５ｍｍ以上とし、少なくともフィード部においては７ｍｍ以上とした成形機を用いることが一層有効であることが認められた。・・・スクリューの溝深さの上限は、スクリューの径あるいは強度との関係において許容される範囲で、大きなものとすることができる。より好ましくは、スクリューの溝深さを実質上スクリュー全長にわたり６．５ｍｍ以上とし、少なくともフィード部においては８．５ｍｍ以上とした射出成形機を用いて成形することである。また、スクリューの溝深さ／シリンダー径の比をスクリュー全長にわたり０．１以上とし、少なくともフィード部においては０．１４以上とした成形機を用いるのが好ましい。」（第３頁左上欄４行〜右上欄５行）
（２−ｃ）「また、繊維としては、ガラス繊維、・・・等公知の繊維がいずれも使用でき、・・・特に好ましいのはガラス繊維、・・・である。」（第４頁左上欄１９行〜右上欄５行）
（２−ｄ）「実施例１〜１１および比較例１〜７
　第１表〜第３表の如き長繊維で強化された熱可塑性樹脂組成物（いずれも引き抜き成形法によって得られた長さ１２ｍｍのペレット状のもので、繊維長は実質上、ペレットと同一長さ）を、同表に示した如き本発明で規定される要件を備えた成形法により射出成形した。」（第４頁左下欄１０〜１６行）
　
（３）甲第３号証に記載された事項
（３−ａ）「いくつかのスクリュー径についてのデータは，表７にまとめられるすべての寸法に対して±１０％の範囲が，許容基準として認められるなら，現在使われているスクリューは，ほとんどこの表のものであてはまる．この万能スクリューは，ＰＶＣとわずかな特殊樹脂を除くすべての熱可塑性樹脂に関し使われている．」（第４６頁１３〜１６行）
（３−ｂ）「表７　熱可塑性樹脂用スクリューの主要寸法（平均値）40)*」において、項目「スクリュー径［ｍｍ］」の列に「６０」、「８０」、「１００」が記載され、上記各数値に対応して、項目「フライト深さ（フィード部）ｈf［ｍｍ］」の列に「７．５」、「９．１」、「１０．７」が記載されている。（第４８頁）
（３−ｃ）「３．６．１　オープンノズル
・・・・最も一般的な型はオープンノズルである（図５５）．技術的にみると，オープンノズルは最も好ましい形状である．」（第６３頁下より７行〜４行）
（３−ｄ）「３．６．２　シャットオフノズル」（第６５頁）
　
（４）甲第４号証に記載された事項
（４−ａ）「日本製鋼所は，ガラス長繊維強化ＰＰ（ポリプロピレン）の繊維損傷を抑えて射出成形するための専用可塑化装置を開発，９５年末から受注を開始した。」（第１４頁左欄１〜５行）
（４−ｂ）「逆流防止リングには，スクリュとリングが一緒に回転する「回転型」と回転しない「非回転型」があるが，繊維損傷の少ない非回転型を採用した。ノズル径についても，従来３〜６ｍｍと細かったのに対し，６〜１２ｍｍと広げて，樹脂の流れを良くした。・・・なお，スクリュの圧縮比については，通常２前後であるのに対して１．５前後に下げた。圧縮力が大きければそれだけ繊維が折れやすくなるからだ。」（第１５頁左欄８〜２６行）
　
（５）甲第５号証に記載された事項
（５−ａ）「ダイ　プレート　金型を取りつける厚い金属板をいい，固定盤および可動盤がある．」（付−１０頁右欄下より２行〜最終行）
　
（６）甲第６号証に記載された事項
（６−ａ）「未閉鎖の雌雄一対の金型間に表皮材を載置し、該表皮材と雌雄いずれかの金型面との間に、ガラス繊維を３〜４０重量％含有し、かつ常温での曲げ弾性率が２０，０００kg／cm2 以上であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂および発泡剤を溶融混練してなる溶融樹脂組成物を供給したのち両金型を閉じて溶融樹脂組成物を雌雄両金型により形成されるキャビティ内に充填し、次いで両金型を開いて溶融樹脂組成物を減圧または除圧することにより発泡させ、その後冷却、固化させることを特徴とする発泡熱可塑性樹脂基材の表面に表皮材を貼合させてなる多層成形品の製造方法。」（【特許請求の範囲】【請求項１】）
　
（７）甲第７号証に記載された事項
（７−ａ）「互いにはまりあってキャビテイ容積を拡大又は縮小する方向に相対移動可能な金型を、所定のキャビテイ容積縮小位置に位置させ、キャビテイ内に発泡性溶融樹脂を発泡しない樹脂圧力に維持した状態で注入しながら金型をキャビテイ容積拡大方向に移動させ、次に金型をキャビテイ容積縮小方向に移動させることにより樹脂を圧縮し、これの表面を冷却して固化させ、次に金型を再びキャビテイ容積拡大方向に移動させることにより発泡を開始する樹脂圧力まで低下させて内部の樹脂を発泡させ、冷却した後成形品を取出す射出圧縮成形方法。」（【特許請求の範囲】【請求項１】）
　
（８）甲第８号証に記載された事項
（８−ａ）「実質上平行に配列し重量平均繊維長が１mm以上である強化用長繊維を５〜80重量％含有してなる長繊維強化ポリオレフィン樹脂(a)100重量部に、発泡剤(b) 0.03〜20.00 重量部、更に架橋剤(c) ０〜0.5 重量部と架橋助剤(d) ０〜20重量部を配合したことを特徴とする発泡性長繊維強化ポリオレフィン樹脂組成物。」（【特許請求の範囲】【請求項１】）
　
　
５．対比・判断
　
（１）本件発明１についての判断
　甲第１号証の摘示記載（１−ａ）〜（１−ｉ）からみて、甲第１号証には、以下のとおりの発明が記載されているものと認められる。
「ガラス強化繊維と熱可塑性樹脂を含む混合体を、加熱して可塑化した状態で射出成形により加圧成形した後、一方または両側の表層部が冷却・固化した状態或は溶融・半溶融の状態で、内部が未だ高温状態にあるうちに、加圧力を解除または軽減することによって、その内部が強化繊維の弾性的復帰力により体積膨張して、「スプリングバック」現象を生じさせ、該強化繊維間に空隙が形成された状態とすることを特徴とする、その内部が強化繊維の弾性的復帰力によって該強化繊維間に空隙が形成されると共に、両表層側が熱可塑性樹脂の溶融・固化によって形成された固化層で構成された繊維強化樹脂成形品を射出成形により製造する方法。」
　なお、甲第１号証の摘示記載（１−ｄ）によれば、強化繊維の長さを５〜５０ｍｍとすることが一応記載されているが、射出成形は圧縮成形の代替手段の一例として記載され、具体例はなく（摘示記載（１−ｃ））、専ら圧縮成形についての説明に終始していると解せるから（摘示記載（１−ｇ）〜（１−ｉ））、上記記載（１−ｄ）は圧縮成形技術に関するものであり、射出成形方法において強化繊維の長さを上記範囲とすることについては記載されているとは認められない。
　本件発明１と甲第１号証に記載された発明とを対比すると、射出成形を、射出成形機で溶融樹脂を金型内に射出して行うことは自明な事項であるから、両者は、
「補強用ガラス繊維が含有された熱可塑性樹脂を含んだ原材料を採用し、射出成形機で前記原材料を溶融した溶融樹脂を金型内に射出して繊維強化樹脂を射出成形するガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法であって、
　前記溶融樹脂の射出後に、スプリングバック現象により前記溶融樹脂を膨張させることを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法。」
である点で一致し、次の３点で、少なくとも相違する。
１）本件発明１においては、原材料として、全長が５〜１００mmの範囲にされるとともに、前記全長と等しい長さの補強用ガラス繊維が、互いに平行に配列された状態となって、全体の２０〜８０重量％含有された熱可塑性樹脂ペレットを含んだ原材料を用いる点。
２）本件発明１においては、射出成形機として、ホッパから射出シリンダ内に供給された樹脂ペレットの可塑化、混練および射出を行うために、直径Ｄが５０mm以上とされ、前記ホッパの直下におけるスクリュ溝の深さＬがＬ＞０．１×Ｄとされ、圧縮比が２．５以下となるように設定されたスクリュと、このスクリュの先端近傍の所定範囲を当該スクリュの長手方向に沿って前後に移動可能とされる非回転型逆流防止リングと、オープンタイプおよびシャットオフタイプのいずれか一方にされるとともに、前記射出シリンダの先端に設けられた口径４mm以上のノズルと、金型の固定型が取付けられた固定ダイプレートと、前記金型の移動型が取付けられ、前記固定ダイプレートに対して移動可能とされた移動ダイプレートとを備えた射出成形機を用いる点。
３）本件発明１においては、射出後に、前記移動ダイプレートを前記固定プレートから後退させ、前記金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張させて、溶融樹脂を膨張させているのに対し、甲第１号証記載の発明においては、金型のキャビティを成形品に応じた容積に拡張させているかどうか不明である点
　相違点１）について検討する。
　甲第２号証には、本件発明１と同じ熱可塑性樹脂ペレットを原材料として用いて射出成形することが記載されているが（摘示記載（２−ａ）、（２−ｃ）、（２−ｄ））、スプリングバック現象により溶融樹脂を膨張させる点、特に、原材料とスプリングバック現象による溶融樹脂の膨張との関係について、何ら記載されていない。
　そして、本件発明１は、上記相違点１）により、成形時のスプリングバック現象で充分な量の空隙が発生可能となり、成形品の軽量化を充分に図ることができ、かつ、成形品の外観品質を優れたものにできるという、甲第１号証及び甲第２号証記載の発明から予測できない、顕著な作用効果を奏するものであるから（段落【００２６】、実施例１、比較例３）、甲第１号証記載の発明において、甲第２号証に記載された熱可塑性樹脂ペレットを原料とすることは、当業者であっても容易に想到するものとはいえない。
　甲第３〜８号証にも、本件発明１と同じ熱可塑性樹脂ペレットを原料として用いて射出成形する点、及びスプリングバック現象により溶融樹脂を膨張させる点について、何ら記載されていない。
　したがって、他の相違点２）、３）を検討するまでもなく、本件発明１は、甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないので、本件発明１の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものではない。
　
（２）本件発明２ないし７についての判断
　本件発明２ないし７は、本件発明１を引用して記載し、技術的な限定を加えたものであるから、本件発明１についての判断と同様の理由により（上記５．（１））、上記甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
（３）本件発明８についての判断
　本件発明８は、本件発明１の成形方法を引用して記載した成形品に係る発明であって、本件発明１は、上記５．（１）の理由により、上記甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、本件発明８もまた、上記甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（４）本件発明９についての判断
　本件発明９は、本件発明８を引用して記載し、技術的な限定を加えたものであるから、本件発明８についての判断と同様の理由により（上記５．（３））、上記甲第１号証ないし甲第８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
　
６．むすび
　
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由および証拠によっては、請求項１ないし９に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に請求項１ないし９に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１７年１月２７日（２００５．１．２７）