【事件の表示】
　特許第２９５２６２４号「成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板とその製造方法および成形性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板とその製造方法」の請求項１ないし１６に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２９５２６２４号の請求項１ないし８に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第２９５２６２４号の請求項１〜１６に係る発明についての出願は、平成４年４月１６日（優先権主張、平成３年５月３０日、日本国）になされ、平成１１年７月１６日に、その発明について特許の設定登録がなされ、その後、その特許について特許異議の申立てがなされ、平成１３年１０月５日（平成１３年９月２１日付け）に取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１３年１２月４日に訂正請求がなされ、さらに、平成１４年１２月１３日（平成１４年１１月２１日付け）に取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１５年２月７日に訂正請求がなされたものである。（なお、平成１３年１２月４日付け訂正請求は取り下げられた。）
　
２．訂正の適否についての判断
　ａ．発明の名称の「成形性又は成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法」を「成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法」に訂正する。
　ｂ．特許請求の範囲の請求項１の
　「【請求項１】化学成分として、
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項１】化学成分として、
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｃ．特許請求の範囲の請求項２の
　「【請求項２】化学成分として、
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項２】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｄ．特許請求の範囲の請求項３の
　「【請求項３】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項３】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｅ．特許請求の範囲の請求項４の
　「【請求項４】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項４】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｆ．特許請求の範囲の請求項５の
　「【請求項５】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上で、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項５】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率を40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上で、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上でで実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｇ．特許請求の範囲の請求項６の
　「【請求項６】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」を
　「【請求項６】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
と訂正する。
　ｈ．特許請求の範囲の請求項７〜請求項１２及び請求項１５、請求項１６を削除する。
　ｉ．特許請求の範囲の請求項１３を請求項７、請求項１４を請求項８と、それぞれ訂正する。
　ｊ．明細書の段落【０００１】の「・・・成形性あるいは成形性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法・・・」を、「・・・成形性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法・・・」と訂正する。
　ｋ．明細書の段落【０００７】の「・・・本発明は以下の(1)〜(16)の手段を採用する。」を、「・・・本発明は以下の(1)〜(8)の手段を採用する。」と訂正する。
　ｌ．明細書の段落【００１０】の
　「(1)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(1)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｍ．明細書の段落【００１１】の
　「(2)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(2)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｎ．明細書の段落【００１２】の
　「(3)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(3)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｏ．明細書の段落【００１３】の
　「(4)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(4)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｐ．明細書の段落【００１４】の
　「(5)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(5)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｑ．明細書の段落【００１４】の
　「(6)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％・・・」を、「(6)・・・仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上・・・」と訂正する。
　ｒ．明細書の段落【００１８】〜【００２３】及び【００２６】〜【００２７】の記載を削除する。
　ｓ．明細書の段落【００２４】の「(13)・・・」を、「(7)・・・」と、また、明細書の段落【００２５】の「(14)・・・」を、「(8)・・・」と、それぞれ訂正する。
　ｔ．明細書の段落【００６３】〜【００６９】の記載を削除する。
　ｕ．明細書に段落【００７０】の
　「本発明例および・・・」を、「参考例、本発明例および・・・」と訂正する。
　ｖ．明細書の段落【００７１】の表５及び【００７２】の表６中のNo.24〜27及び29、30の「区分」中の「本発明例」を、全て「参考例」と訂正する。また、No.28の「区分」中の「〃」を「本発明例」と訂正する。
　ｗ．明細書の段落【００７３】の表７及び【００７４】の表８中のNo.36、37及び39〜41の「区分」中の「本発明例」を、全て「参考例」と訂正する。また、No.38の「区分」中の「〃」を「本発明例」と訂正する。
　ｘ．明細書の段落【００７５】の表９及び【００７６】の表１０中のNo.49〜53の「区分」中の「本発明例」を、全て「参考例」と訂正する。
　ｙ．明細書の段落【００７７】、【００８０】及び【００８３】の「・・・場合の本発明製造方法例・・・」を、「・・・場合の参考製造方法例、本発明製造方法例・・・」と訂正する。
　ｚ．明細書の段落【００７８】の
　「No.24〜30は・・・」を、「No.24〜27及びNo.29〜30は参考製造方法例である。No.28は・・・」
と訂正する。
　α．明細書の段落【００８１】の
　「No.36〜41は・・・」を、「No.36、37及びNo.39〜41は参考製造方法例である。No.38は・・・」
と訂正する。
　β．明細書の段落【００８４】の
　「No.48〜53は・・・」を、「No.49〜53は参考製造方法例である。No.48は・・・」と訂正する。
　
2-2．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　ａの訂正は、ｈの請求項の削除に伴い、本件発明の名称を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｂ〜ｇの訂正は、明細書の段落【００５１】の「仕上げ圧延の全圧下率はα占積率の増加効果、α細粒化効果、細粒残留γの増加効果を確保するために80％以上とする。好ましくは前段４パスの各圧下率40％以上とする。」という記載に基づき、仕上げ圧延条件を訂正前の「仕上げ圧延を全圧下率≧80％」を、「仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上」と訂正するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｈの訂正は、特許請求の範囲の請求項７〜１２、１５、１６を削除する訂正であるから、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｉの訂正は、ｈの請求項の削除に伴い、訂正前の請求項１３を請求項７に、訂正前の請求項１４を請求項８に、それぞれ訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｊの訂正は、ａの発明の名称の訂正に伴い、明細書の対応する記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｋの訂正は、ｈの請求項の削除に伴い、訂正前の「(16)」を「(8)」に訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｌ〜ｑの訂正は、ｂ〜ｇの請求項１〜６の訂正に伴い明細書の対応する記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｒの訂正は、ｈの請求項の削除に伴い、明細書の対応する記載を削除する訂正であるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｓの訂正は、ｈの請求項の削除に伴い、明細書の対応する記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｔの訂正は、訂正後の本件各請求項に係る発明に関係のない記載であるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｕ及びｙの訂正は、ｂ〜ｇの特許請求の範囲の請求項の訂正に伴い、明細書の対応する記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｖ〜ｘの訂正は、ｂ〜ｇの特許請求の範囲の請求項の訂正に伴い、表５〜１０中の区分を本発明例と参考例に整理するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　ｚ〜βの訂正は、ｖ〜ｘの表中の本発明例と参考例との整理に伴い、明細書の対応する記載を訂正するものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当し、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内のものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
2-3．訂正の適否についての結論
　したがって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び第３項で準用する同条第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議申立についての判断
3-1．本件発明
　上記で示したとおり、上記訂正が認められるから、本件請求項１〜８に係る発明は、上記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜８に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項２】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項３】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満で、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項４】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒未満で、T１以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項５】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上で、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項６】化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％、Mn＝0.5〜3.0重量％、Si＋Mn＝1.5超〜6.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、Ca＝0.0005〜0.01重量％またはREM＝0.005〜0.05重量％
を含み、残部はFeおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、且つ前段４パスの各圧下率40％以上、終了温度＝Ar３−50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１までは30℃／秒以上、T１以降では30℃／秒未満で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項７】前記鋼の熱間仕上圧延開始温度をAr３＋100℃以下とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項８】前記巻取後に前記鋼板を30℃／hr以上の冷却速度で200℃以下まで冷却することを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法。」
　
3-2．申立て理由及び取消理由の概要
　(1)特許異議申立人株式会社神戸製鋼所は、甲第１号証〜甲第９号証（後述の先願明細書、刊行物１〜８と同じ）を提出して、本件請求項１〜６、１３、１４に係る発明（訂正後の請求項１〜６、７、８に係る発明に相当する。）は、先願に係る発明と同一であるから、本件請求項１〜６、１３、１４に係る発明の特許は、特許法第３９条第１項の規定に違反してなされたものであり（理由1-1）、本件請求項１及び５に係る発明（訂正後の請求項１、５に係る発明に相当する。）は、甲第２号証又は甲第３号証（刊行物１又は２）に記載された発明であるから、本件請求項１及び５に係る発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであり（理由1-2）、また、本件請求項１〜１６に係る発明（訂正後の請求項１〜６、７、８に係る発明に相当し、他の発明は削除された。）は、甲第４号証〜甲第９号証（刊行物３〜８）に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜１６に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（理由1-3）、いずれの特許も取り消されるべきである、と主張している。
　(2)特許異議申立人日本鋼管株式会社は、甲第１号証〜甲第５号証（それぞれ後述の刊行物１，９，１０，２，１１と同じ）を提出して、本件請求項１、３、５に係る発明は、甲第１号証又は甲第３号証に記載された発明であるから、本件請求項１、３、５に係る発明に係る特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものであり（理由2-1）、本件請求項１〜１６に係る発明（訂正後の請求項１〜６、７、８に係る発明に相当し、他の発明は削除された。）は、甲第１号証〜甲第５号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜１６に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり（理由2-2）、それぞれ取り消されるべきである、と主張している。
　(3)特許異議申立人川崎製鉄株式会社は、甲第１号証〜甲第４号証（後述の刊行物４，１２，１３，１４と同じ）を提出して、本件請求項３〜６、１３、１４に係る発明（訂正後の３〜６、７、８に係る発明に相当する。）は、甲第１号証〜甲第４号証に記載された発明に基づいて、本件請求項９〜１２、１５、１６に係る発明（訂正により削除された。）は、甲第１号証、甲第２号証及び甲第４号証に記載された発明に基づいて、それぞれ当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項３〜６、９〜１６に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされてものであり、取り消されるべきである（理由３）、と主張している。
　(4)特許異議申立人住友金属工業株式会社は、甲第１号証〜甲第５号証（後述の刊行物１，１５，４，３，１６と同じ）を提出し、本件請求項１，３，５に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であるか、本件請求項１〜１６に係る発明（訂正後の請求項１〜６、７、８に係る発明に相当し、他の発明は削除された。）は、甲第１号証〜甲第５号証のいずれか一又は二以上の刊行物に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜１６に係る発明の特許は、特許法第２９条第１項第３号又は第２項の規定に違反してなされたものであり、取り消されるべきである（理由４）、と主張している。
　平成１３年９月２１日付け取消理由通知は、上記理由1-1〜４と同趣旨である。
　なお、平成１４年１１月２１日付け取消理由通知は、訂正により削除された本件請求項７〜１２、１５、１６に係る特許を対象とするものであり、その取消理由は既に解消している。
　
3-3．刊行物に記載された発明
　平成１３年９月２１日付け取消理由において引用された先願明細書（特願平１−３１９１５５号の願書に添付した明細書、特許第２６０９７３２号明細書）には、
　「【請求項３】成分は重量％で、
　Ｃ：0.05〜0.15％未満　Si：0.5〜2.5％
　Mn：0.5〜2.5％　　　　Ｐ：0.02％以下
　Ｓ：0.01％以下　　　　Al：0.005〜0.10％
を含み、1.6％＜Si＋Mn≦5.0％を満たし、必要に応じて、Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％を添加し、その他Feおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を圧下率80％以上で熱間圧延し、Ar３±50℃で終了した該圧延に続いて該温度T11から40℃／秒以上の冷却速度で冷却し、500℃以下350℃超で巻取って後放冷する事を特徴とする加工性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項４】成分は重量％で、
　Ｃ：0.05〜0.15％未満　Si：0.5〜2.5％
　Mn：0.5〜2.5％　　　　Ｐ：0.02％以下
　Ｓ：0.01％以下　　　　Al：0.005〜0.10％
を含み、1.6％＜Si＋Mn≦5.0％を満たし、必要に応じて、Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％を添加し、その他Feおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を圧下率80％以上で熱間圧延し、Ar３−50℃以上で終了した該圧延に続いて該温度T21から40℃／秒未満の降温速度で3〜25秒保定後、Ar１超の温度範囲内の温度T22から40℃／秒以上の冷却速度で冷却し、500℃以下350℃超で巻取って後放冷する事を特徴とする加工性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項５】成分は重量％で、
　Ｃ：0.05〜0.15％未満　Si：0.5〜2.5％
　Mn：0.5〜2.5％　　　　Ｐ：0.02％以下
　Ｓ：0.01％以下　　　　Al：0.005〜0.10％
を含み、1.6％＜Si＋Mn≦5.0％を満たし、必要に応じて、Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％を添加し、その他Feおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を圧下率80％以上で熱間圧延し、Ar３−50℃以上で終了し、続いて該温度T31から冷却速度40℃／秒以上でT32（Ar３＞T32＞Ar１）温度まで冷却し、続いて40℃／秒未満の降温速度で温度T33（Ar３＞T32≧T33＞Ar１）まで3〜25秒保定後、冷却速度40℃／秒以上で冷却し、500℃以下350℃超で巻取って後放冷する事を特徴とする加工性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
　・・・・・
【請求項９】成分は重量％で、
　Ｃ：0.05〜0.15％未満　Si：0.5〜2.5％
　Mn：0.5〜2.5％　　　　Ｐ：0.02％以下
　Ｓ：0.01％以下　　　　Al：0.005〜0.10％
を含み、1.6％＜Si＋Mn≦5.0％を満たし、必要に応じて、Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％を添加し、その他Feおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を圧延終了温度＋100℃以下の温度で圧下率80％以上で熱間圧延し、該圧延をAr３±50℃で終了し、続いて該温度T11から40℃／秒以上の冷却速度で冷却し、500℃以下350℃超で巻取って後放冷する事を特徴とする加工性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項１０】・・・
　・・・・・
【請求項１１】・・・
　・・・・・
【請求項１２】成分は重量％で、
　Ｃ：0.05〜0.15％未満　Si：0.5〜2.5％
　Mn：0.5〜2.5％　　　　Ｐ：0.02％以下　
　Ｓ：0.01％以下　　　　Al：0.005〜0.10％
を含み、1.6％＜Si＋Mn≦5.0％を満たし、必要に応じて、Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％を添加し、その他Feおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を圧下率80％以上で熱間圧延し、Ar３±50℃で該圧延を終了し、続いて該温度T11から冷却速度40℃／秒以上で冷却し、500℃以下350℃超で巻取り後、200℃以下迄30℃／hr以上の冷却速度で冷却して後放冷する事を特徴とする加工性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
【請求項１３】・・・
　・・・・・
【請求項１４】・・・
　・・・・・
」（特許請求の範囲の請求項３〜５，９〜１４）
が記載されている。
　同じく引用された刊行物１（特開平２−１４９６４６号公報）には、
　「(2)Ｃ：0.10以上で0.15％未満、Si：0.5〜3.0％及びMn：0.5〜2.5％を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物からなる組成を有する鋼を、仕上圧延終了温度が（Ar３−50℃）〜850℃、仕上圧下率が80％以上の条件で仕上圧延を行い、その後巻取温度300〜500℃までをパーライト変態を阻止し得る冷却速度で冷却し、巻取ることを特徴とする加工性、溶接性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
　・・・・・
(4)Ｃ：0.10以上で0.15％未満、Si：0.5〜3.0％及びMn：0.5〜2.5％を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物からなる組成を有する鋼を、仕上圧延終了温度が（Ar３−50℃）〜950℃で熱間圧延を行い、熱延終了後、600〜800℃のフェライト変態のノーズ温度域まで1〜200℃/sの冷却速度で冷却し、その後30℃/s以下の冷却速度でパーライト変態が開始する直前まで冷却してフェライト変態を進行させ、更に巻取温度300〜500℃までパーライト変態を阻止し得る冷却速度で冷却し、巻取ることを特徴とする加工性、溶接性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲(2)，(4)）
　「得られる熱延鋼板は、フェライトとベイナイトの二相マトリックスに5％以上の残留オーステナイトが均一に分散している組織を有している。但し、第１手段による場合には、フェライト粒径は5μm未満の微細粒であるが、Ｃ量が少ないため溶接性が優れ、また加工性も改善される。一方、第２手段の場合には、同様にＣ量が少ないため溶接性が優れているほか、フェライトは粒径が5μm以上であるので、特に降伏強度が低く、加工性が優れている。勿論、いずれの場合にも、高強度であって、強度−延性バランスがよい。」（第5頁右上欄1〜11行）
　「（実施例）
　第１表に示す化学成分を有する組成の鋼Ａ〜Ｄについて、第２表に示す条件で熱間圧延を行って巻取り、空冷した。
　なお、熱間圧延は30mm→16mm→8mm→3mmのパススケジュールで行った。なお、No.１（本発明例）は本発明法１により、No.４〜５（本発明例）は本発明法２により製造した例である。」（第5頁右上欄13〜末行）
と記載され、第２表には、この発明の仕上圧下率は90％であると記載されている。
　同じく引用された刊行物２（特開平２−３０５９２５号公報）には、
　「(1)重量％（以下、同じ）で、Ｃ：0.15〜0.25％、Si：2.0〜4.0％及びMn：1.0〜2.0％を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物よりなる鋼につき、仕上げ温度750〜950℃にて圧延を行った後、冷却速度20〜200℃/secにてAr３〜600℃まで急冷し、続いて冷却速度30℃/sec以下にて3〜40secの間を緩冷却した後、300℃〜450℃までを冷却速度20℃/sec以上で冷却して巻取ることにより、γR（残留オーステナイト）を面積率で５〜20％有する組織を得ることを特徴とする延性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
　・・・・・
(3)前記鋼が更にCa：0.005〜0.01％を含有するものである請求項１又は２に記載の方法。」（特許請求の範囲(1)，(3)）
　「Siは少ないＣ量で充分なγR量を得るために非常に重要な元素である。すなわち、γ→α（フェライト）変態を促進し、且つα中のＣ濃度を低下することによりαの延性を向上させると共にγ中のＣ濃度を高めて安定化し、γRを得やすくする効果がある。所要の効果を得るためには2.0％以上が必要であるが、4.0％を超えて含有させてもそれ以上効果が上がらない・・・」（第２頁左下欄17行〜右下欄４行）
　「かかる組織を有する熱延鋼板を得るための製造条件（熱延、冷却条件）は以下のとおりである。
　仕上げ温度は、γを微細化する・・・750〜950℃の範囲とする。
　なお、他の熱間圧延条件は特に制限する必要はない。」（第3頁右上欄9行〜左下欄1行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物３（特開昭６３−４０１７号公報）には、
　「１．Ｃ：0.15〜0.4重量％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、仕上圧延終了温度Ar３−50℃〜Ar３＋50℃、全圧下率80％以上で熱間圧延を行い、続いて350℃〜500℃までを、冷却速度40℃/S以上で冷却して捲きとることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
２．Ｃ：0.15〜0.4重量％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、仕上圧延開始温度をAr３＋100℃以下、仕上圧延終了温度Ar３−50℃〜Ar３＋50℃、全圧下率80％以上で熱間圧延を行い、続いて350℃〜500℃までを、冷却速度40℃/S以上で冷却して捲きとることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
３．Ｃ：0.15〜0.4重量％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、仕上圧延終了温度Ar３−50℃〜Ar３＋50℃、全圧下率80％以上で熱間圧延を行い、続いて350℃〜500℃までを、冷却速度40℃/S以上で冷却して捲きとり、捲取り後、鋼板を30℃/hr以上の冷却速度で200℃以下まで冷却することを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
４．Ｃ：0.15〜0.4重量％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、仕上圧延開始温度をAr３＋100℃以下、仕上圧延終了温度Ar３−50℃〜Ar３＋50℃、全圧下率80％以上で熱間圧延を行い、続いて350℃〜500℃までを、冷却速度40℃/S以上で冷却して捲きとり、捲取り後、鋼板を30℃/hr以上の冷却速度で200℃以下まで冷却することを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲１〜４）
　「以下本発明においては、Ar３＋50℃では、上述の理由から実質的な上限として≦850℃とする。
　さらに仕上圧延開始温度をAr３＋100℃以下とすることにより、組織を微細化し、延性向上に有利なフェライトを生成させ、オーステナイト中へＣ等の元素の濃化を促進させ、オーステナイトの残留に寄与する効果は一層高まる。
　また、全圧下率を80％以上とすることにより、フェライトの生成は促進され、上記効果を増し、かつ、組織は微細化され、良好な材質が得られる。そこで全圧下率80％以上とした。
　冷却速度は、オーステナイトの残留に不利となるパーライトの生成を避け、組織の微細化を助けるという点から40℃/S以上とする。
　捲取温度は500℃をこえると、捲取り後ベーナイトが過度に進行し、また、パーライトが生成し、第３図に示す如く、５％以上の残留オーステナイトが得られなくなるため、上限を500℃以下とする。また、350℃未満では第４図に示す如く、穴拡げ性が劣化するため、下限を350℃以上とする。
　好ましくは過度のベーナイト変態を避け、より多量のオーステナイトを残留させるため、第３図に示す如く、捲取り後水中浸漬、ミスト口噴射等により、30℃/hr以上の冷却速度で、200℃以下まで冷却することが有効である。」（第3頁右上欄13行〜左下欄18行）
とそれぞれ記載されている。
　同じく引用された刊行物４（特開昭６４−７９３４５号公報）には、
　「３．重量％で、
　Ｃ：0.15〜0.4％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、全圧下率が80％以上の熱間仕上圧延を行い、その圧延終了温度をAr３±50℃とし、続いてその鋼のAr３または前記圧延終了温度の低い方からAr１までの温度範囲内の任意の温度Ｔまで冷却速度40℃/s未満で冷却し、続けて冷却速度40℃/s以上で冷却して350〜500℃で捲き取ることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
４．重量％で、
　Ｃ：0.15〜0.4％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％に加えて、
　Ca：0.0005〜0.0100％
　REM：0.005〜0.050％のどちらか１種を含有し、かつＳ：0.010％以下に制限し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、全圧下率が80％以上の熱間仕上圧延を行い、その圧延終了温度をAr３±50℃とし、続いてその鋼のAr３または前記圧延終了温度の低い方からAr１までの温度範囲内の任意の温度Ｔまで冷却速度40℃/s未満で冷却し、続けて冷却速度40℃/s以上で冷却して350〜500℃で捲き取ることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
５．重量％で、
　Ｃ：0.15〜0.4％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％
　残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、全圧下率が80％以上の熱間仕上圧延を行い、その圧延終了温度をAr３±50℃とし、続いて前記鋼のAr３または前記圧延終了温度の内の低い方からAr１までの温度範囲内においてT１＞T２なる２つの任意の温度を設定し、前記T1まで冷却速度40℃/s以上で冷却し、続けて冷却速度40℃/s未満で前記T2まで冷却し、さらに続けて冷却速度40℃/s以上で冷却して350〜500℃で捲き取ることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
６．重量％で、
　Ｃ：0.15〜0.4％
　Si：0.5〜2.0％
　Mn：0.5〜2.0％に加えて、
　Ca：0.0005〜0.0100％
　REM：0.005〜0.050％のどちらか１種を含有し、かつＳ：0.010％以下に制限し、残部が鉄および不可避的不純物からなる鋼を、全圧下率が80％以上の熱間仕上圧延を行い、その圧延終了温度をAr3±50℃とし、続いて前記鋼のAr３または前記圧延終了温度の内の低い方からAr１までの温度範囲内においてT１＞T２なる２つの任意の温度を設定し、前記T１まで冷却速度40℃/s以上で冷却し、続けて冷却速度40℃/s未満でT２まで冷却し、さらに続けて冷却速度40℃/s以上で冷却して350〜500℃で捲き取ることを特徴とする加工性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。
　・・・・・
１１．前記鋼の熱間仕上圧延開始温度をAr３＋100℃以下とすることを特徴とする特許請求の範囲３項、５項・・・に記載の加工性に優れた熱間高強度鋼板の製造方法。
１２．前記捲き取り後に、前記鋼板を30℃/hr以上の冷却速度で200℃以下まで冷却することを特徴とする特許請求の範囲３項、５項・・・に記載の加工性に優れた熱間高強度鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲第３〜６項、１１項、１２項）
　「Siはその含有量の増加により、延性向上に寄与するフェライトの生成、純化に有利であり、また、Ｃを未変態オーステナイト中へ濃化させて、残留オーステナイトを得るのに有利となる。この効果は、0.5％未満では十分発揮されず、また２％をこえると、効果は飽和し、かえってスケール性状、溶接性を劣化させる。」（第6頁右上欄5〜11行）
　「フェライト占積率を増加させる（即ちVPFを大きくする）製造技術としては低温圧延、高圧下圧延、仕上圧延後の冷却テーブル上におけるフェライト変態のノーズ温度付近（Ar１〜Ar３）での徐冷（フェライト変態のノーズ温度とは恒温フェライト変態が最小時間で開始、終了する温度）が有効である。
　フェライトを細粒化する（即ち、dPFを小さくする）製造技術としては低温圧延、高圧下圧延、Ar３変態点近傍での急冷、フェライト変態後の急冷（粒成長を避ける為に）が有効である。」（第7頁左上欄16行〜右上欄6行）
　「冷却：
　熱間圧延後、Ar３〜Ar１を40℃/s以上の冷却速度で冷却してはオーステナイトの残留に必要なフェライトの生成とＣ濃化が十分に進行しないため、第６図に示すような温度パターンに沿って、圧延後、Ｔ（Ar１＜Ｔ≦Ar３）まで冷却速度40℃/s未満で冷却することが必要である。あるいは、さらに望ましい冷却方法として第７図に示すパターンがあり、圧延後T１（Ar１＜T１≦min(Ar３、圧延終了温度)）まで冷却速度40℃/s以上で冷却してフェライト変態により生成したフェライトの微細化と圧延中に生成したフェライトも含めて粒成長の抑制をはかり、さらに続いてT２（Ar１＜T２≦T１）まで冷却速度40℃/s未満で冷却することによりフェライト変態ノーズ付近でフェライト占積率を増加させ、より良好な材質が得られる。」（第7頁左下欄14行〜右下欄10行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物５（特開昭５９−５９８２７号公報）には、加工性の優れた熱延鋼板の製造方法に関し、
　「本発明において規定した圧延終段において、600℃〜（Ar３＋100℃）の温度域で2秒以内に１回または２回以上の・・・
　ここでAr３点は次式によって表わされる。
　　Ar３＝916−509Ｃ＋27Si−64Mn」（第2頁左下欄16行〜右下欄13行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物６（特開昭５９−２２２５２８号公報）には、
　「(2)Ｃ：0.05〜0.15％、 Si：0.15〜1.50％、
　Mn：0.5〜2.5％、　  sol.Al：0.10％以下、
　Ｖ：0.15〜0.40％、　 　 Ｎ：0.0100％以上
を含有するとともに、更に、
　Zr：0.10％以下、希土類元素：0.1％以下、
　Ca：0.010％以下、
のうちの１種以上をも含み、
　Feおよび不可避不純物：残り、
から成る成分組成（以上重量％）の鋼を連続鋳造してスラブとした後、該スラブの温度をAr３点以下に下げることなく引き続いて熱間圧延を行い、（Ar３点＋50℃）〜Ar３点の温度で圧延を終了後、250℃以下の温度域まで80〜160℃/secの冷却速度で加速冷却し、巻取ることを特徴とする、加工用熱延高張力鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲(2)）
　「実施例１
　まず、常法にて第１表に示す如き成分組成の鋼を溶製し、連続鋳造して250mm厚のスラブとした後直接圧延することによって、板厚が20mmの熱延板を製造した。その際の圧延条件は、圧延開始温度：1040℃、仕上温度：800℃、圧延後の冷却速度：82℃/sec、加速冷却終了温度（巻取温度）：200℃であった。」（第4頁左下欄4〜11行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物７（特開昭５８−１２３８２３号公報）には、
　「(1)通常の炭素鋼成分を基本とする成分に鋼に、該鋼のAr３変態点近傍で実質的にオーステナイト域よりなる温度域において合計圧下率80％以上の圧延を行ない、圧延により変態を起こさせることにより微細なフェライト結晶粒を生成せしめることを特徴とする極細粒高強度熱延鋼板の製造方法。
(2)Ar３変態点近傍の温度域をAr３＋100℃〜Ar３−30℃とする第１項記載の方法。
(3)圧延終了後直ちに20℃/sec以上の冷却速度で600℃以下の温度に至らしめる事を特徴とする第１項記載の方法。
(4)圧延終了後空冷する第１項記載の方法。
(5)Ar３点近傍の圧延を合計圧下率85％以上で行なう第１項記載の方法。」（特許請求の範囲(1)〜(5)）
　「圧延温度域における圧下率は合計85％以下であると全断面を加工により誘起または促進されたフェライトでおおうことができず一部5μ以上の大きなフェライトの存在する混粒になるので下限は85％が望ましいが、80〜85％の間であれば従来法による以上の効果があるので80％に限定した。圧延は１パスでも良いし、パス間時間が極端に長くなければ２パス以上でも良い。」（第5頁左上欄9〜16行）
と記載されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物８（「金属組織学序論」コロナ社、昭和55年9月30日、第11版、第187〜190頁）には、炭素鋼の状態図に関し、
　「Ar１線の温度に達すると、残存しているオーステナイト相は共析反応γ→α＋Fe３Cにより共析組織（パーライト）に変わる。」（第190頁7〜8行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物９（特開平３−１００４９号公報）には、
　「(1)成分は重量％で、
　Ｃ：0.18〜0.22％　　Si：1.0〜2.0％
　Mn：1.0〜2.0％　　　Ｓ：0.01％以下
を含み、その他はFe及び不可避的元素からなり、組織は占積率VＰＦ（％）と粒径dPF（μm）の比VPF/dPFが18以上のポリゴナルフェライトの占積率が61％以下、残留オーステナイトの占積率が５％以上、残部がベーナイトからなる加工性の優れた高強度熱延鋼板。
(2)成分は重量％で、
　Ｃ：0.18〜0.22％　　Si：1.0〜2.0％
　Mn：1.0〜2.0％　　　Ｓ：0.01％以下
　Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％
を含み、その他はFe及び不可避的元素からなり、　・・・・・　
(3)成分は重量％で、
　Ｃ：0.18〜0.22％　　Si：1.0〜2.0％
　Mn：1.0〜2.0％　　　Ｓ：0.01％以下
　必要に応じて　　
　Ca：0.0005〜0.01％又はREM：0.005〜0.05％
を含み、その他Fe及び不可避元素からなる鋼片を780℃〜900℃で熱間圧延を終了し該温度から(1)式で求めたT１温度迄を40℃/sec以上の冷却速度で冷却し、該温度から570℃〜620℃迄を冷却速度40℃/sec未満で徐冷し、該温度から350℃〜500℃迄を冷却速度40℃/sec以上で冷却して巻取り、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の何れかの鋼板を製造する事を特徴とする加工性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
　T1＝a×TF×VF/1000＋b×TF＋c×VF＋d±25  (1)
　但し
　T1：第１段冷却終了温度（℃）
　TF：圧延仕上温度（℃）
　VF：圧延仕上速度（m/min）
　±25：実質的に同等な作用効果が得られる範囲
　a,b,c,d：仕上げ板厚t1〜t4(mm)別に次による。  　・・・・・ 」（特許請求の範囲１〜３）
　「Ｃは溶接性及びγＲの確保から0.18〜0.22％とし、Siはオーステナイトとフェライト即ちγ／αの２相分離の促進、ベーナイト変態時の炭化物生成の抑制、γＲ並びに強度の確保から1.0〜2.0％とし、MnはγＲ及び強度の確保から1.0〜2.0％とし、Ｓは穴拡げ性の確保から0.010％以下とし、硫化物系介在物を球状化して穴拡げ性を向上するためCaは0.0005〜0.01％、又はREMを0.005〜0.05％とする。」（第3頁右下欄2〜10行）
と記載されている。
　同じく引用された刊行物１０（特開平２−１４９６１８号公報）には、
　「重量％で（以下、同じ）、Ｃ：0.10〜0.35％、Si：0.5〜3.0％及びMn：0.5〜2.5％を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物からなる組成を有する鋼を、仕上圧延終了温度（Ar3−50℃）〜950℃で熱間圧延を行い、熱延終了後、1〜30℃/sの冷却速度でパーライト変態直上の温度まで冷却し、その後更に巻取温度300〜500℃までをパーライト変態を阻止し得る冷却速度で冷却し、巻取ることを特徴とする加工性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
　「本発明は、TS×El＞2000以上の高強度−延性バランスを有し、引張強さ60kgf/mm2以上の加工性に優れた高強度熱延鋼板を製造する方法を提供することを目的とするものである。」（第2頁右上欄8〜11行）
　「（実施例）
　第１表に示す化学成分を有する鋼Ａ〜Ｄを第２表に示す条件で熱間圧延を行って巻取り、空冷した。なお、熱間圧延は、30mm→16mm→8mm→3mmのパススケジュールで行った。」（第3頁右下欄7〜11行）
と記載されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物１１（「第３版　鉄鋼便覧　第III巻(1)」昭和55年5月15日、第433,434頁、517頁,519頁）には、スキンパスに関し、ホットコイルの冷却曲線の例として冷却時間に対するホットコイル中心温度の関係が示され（第434頁の図7.144）、また、ホットコイルの冷却に関し、
　「またコイルの冷却効果を上げるため冷却ヤードの床を高床式にしたり、レールなどの上に置くことにより自然通風を向上させる方式、圧縮空気または工業用扇にて強制冷却する方式をとる場合もある。さらに水冷ピットまたは水冷シャワーにより限られたコイルに対し、8〜20ｈ程度で冷却できる急冷装置を備えているところもある。」（第519頁左欄17〜23行）
と記載されている。
  同じく引用された刊行物１２（特開平１−１１９６１８号公報）には、
　「１．重量％で、0.12〜0.35％、Si：0.40〜2.00％、Mn：0.20〜2.50％、Sol.Al：0.005〜0.10％を含み、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼を熱延して得られた鋼板を・・・することを特徴とする良好なプレス加工性を有する高強度鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲１）
　「sol.Alは脱酸元素として、また、AlNによる熱延素材の細粒化と一連の焼鈍工程における結晶粒の粗大化を抑制するから0.005〜0.10％の添加を必要とする。・・・
　以上に説明した元素およびFe以外に本発明鋼板はＰ，Ｓ，Ｎその他の一般の鋼に対し不可避的に混入する不純物を含むものである。」（第3頁右上欄下から2行〜左下欄18行）
と記載されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物１３（「第３版　鉄鋼便覧　III(1)」昭和55年5月15日、第461〜465頁）には、加工用熱延鋼板に関し、
　「(ｉ)伸びフランジ性　熱延鋼板をプレス成形する際、最も重視されるのが伸びフランジ性である。
　フランジ性を評価する方法として古くから穴拡試験が行なわれている・・・」（第461頁左欄下から4行〜末行）
　「図7・208にＣ含有量と穴径変化率との関係を示す。Ｃ含有量の増加とともに加工性は劣化している。」（第461頁右欄21〜22行）
と記載され、図7・208には、[Ｃ]含有量の穴径変化率に及ぼす影響が示されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物１４（「熱処理」30巻1号、平成2年2月、第27〜32頁）には、「炭素鋼におけるオーステナイトの安定化と残留オーステナイトの生成」と題し、
　「Si、Mnを含む炭素鋼をオーステナイト域およびフェライト＋オーステナイト二相域で加熱後、ベイナイト変態させたときの未変態オーステナイト相の安定性を、残留オーステナイト相の生成挙動に基づき検討した。ベイナイト変態過程で未変態オーステナイト相に炭素を濃化することによりオーステナイト相は安定化される。炭素が臨界濃度以上のオーステナイト相は、常温でも変態せず残留オーステナイト相となる。」（第27頁「概要」欄）
　「従来の研究結果によれば炭素鋼において最も多量のγＲは焼入処理によって得られている。しかし、図１に示す二段熱処理法に従うと、焼入処理による方法よりもはるかに多量のγＲが得られることが図５から明らかである。また、γＲは１次均熱温度によっても異なり、(α＋γ)域での加熱のほうがγ域での加熱よりさらに多くのγＲを得ることが可能である。
　図６はSiのγＲ量に及ぼす影響を示す。焼入処理の場合にはγＲ量に対するSiの影響はほとんど認められなかった。
　・・・
　二段熱処理の場合には、Si量の増加に伴いγＲ量は顕著に増加しているのが観察される。」（第29頁右欄5行〜第30頁6行）
と記載されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物１５（「材料とプロセス」Vol.3(1990)No.3，第797頁）には、「残留オーステナイトを含むＴＳ６０kgf/mm２級熱延鋼板の開発」と題し、
　「残留オーステナイトの活用による高強度鋼板の延性向上に関する研究報告が近年多数なされており、著者らも熱延鋼板に関し、実機でTS（引張強さ）×T.EL（全伸び）≧3000という非常に優れた特性が得られること・・・を報告している。」（「１．緒言」の欄）
　「Table １に示す成分の現場ＣＣスラブを再加熱後、連続熱間圧延し、2.8mm厚とした。仕上げ温度（FT7）はフェライト変態促進のため、低温狙い（800℃）とし、比較のため高温狙い（850℃）の水準を設けた。仕上げ圧延終了後、急速冷却し、400℃狙いで巻取った。
　・・・・・・
　0.1％という低Ｃ鋼においてもフェライト変態を十分に行わせることにより残留オーステナイトを5％以上得ることが可能であり、その結果、DP鋼より強度−延性バランスの優れたTS60kg/mm２級の熱延鋼板が実機で得られた。」（「２．実験方法」〜「４．結言」の欄）
と記載されている。
　同じく引用された本出願前頒布された刊行物１６（「材料とプロセス」Vol.5(1992)No.3，第951頁）には、「残留オーステナイトを含む0.2％Ｃ系TS980MPa級熱延鋼板の開発」と題し、
　「著者らは、残留オーステナイトを活用する高延性、高強度の熱延鋼板の開発を普通鋼成分系（C-Si-Mn系）でかつ熱延ままの条件で進めてきており・・・」（「１．緒言」の欄）
　「Table １に実機出鋼材の化学成分範囲を示す。製品板厚は1.6mmとした。薄手材で実機熱延機の負荷が大きいため、高温仕上げ、ROT３段冷却パターンとした（Fig.1）。これらの熱延条件は、実験室検討結果に基づき材質予測・制御モデルにより決定した。得られた熱延鋼板に対し、引張試験、ミクロ組織観察を実施した。なお、残留オーステナイト量はＸ線で測定した。」（「２．実験方法」の欄）
　「0.2％Ｃ系としたTS980MPa級でも10％以上の残留オーステナイトを得ることが可能であり、その結果、従来鋼より強度−延性バランスの優れたTS980Pa級可溶接型薄手熱延鋼板が実機で得られた。」（「４．結言」の欄）
と記載されている。
　
3-3．当審の判断
(1)理由1-1について、
　本件請求項１に係る発明と先願に係る発明と対比すると、先願に係る発明における「温度Ｔ11からの冷却」は、本件請求項１に係る発明における「ホットランテーブルでの冷却」に相当するといえるから、両者は、
　「化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜2.5重量％、Mn＝0.5〜2.5重量％、Si＋Mn＝1.6超〜5.0重量％、Ｐ≦0.02重量％、Ｓ≦0.01重量％、Al＝0.005〜0.10重量％、
およびFeを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を所定全圧下率、終了温度＝Ar３±50℃で実施し、ホットランテーブルでの冷却を30℃／秒以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下で実施する成形性とスポット溶接性に優れた熱延高強度鋼板の製造方法。」
である点で一致する。
　しかし、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とする発明であるのに対し、先願に係る発明は、熱間圧延条件を全圧下率80％以上で行うとのみ限定した発明であり、両者はこの点で相違する。そして、この相違点は、かかる技術分野において自明の事項であるとは認められない。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、先願に係る発明と同一であるとはいえない。
　また、本件請求項２〜６、１３、１４に係る発明は、いずれも前記仕上げ圧延の条件において同請求項１に係る発明と共通するから、本件請求項２〜６、１３、１４に係る発明は、先願に係る発明と同一であるとはいえない。
　
(2)理由1-2について、
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は
　「化学成分として
Ｃ＝0.05（0.10）〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％及びMn＝0.5〜3.0（2.5）重量％
およびFeを主成分として含む鋼（Fe及び不可避的不純物からなる成分を有する鋼）を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３±50℃（(Ar３−50℃)〜850℃）で実施し、ホットランテーブルでの冷却（巻取温度300〜500℃まで）を30℃／秒以上（パーライト変態を阻止し得る冷却速度）で実施し、巻取を350℃超（300℃〜）500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた（加工性、溶接性に優れた）高降伏比型熱延高強度鋼板（熱延高強度鋼板）の製造方法。」（括弧内は刊行物１に記載された発明）
で一致し、また、刊行物１の第１表の供試鋼の化学成分（wt％）によれば、両者は、Ｐ、Ｓ、Alの含有量の点でも相違しない。
　しかしながら、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とするのに対し、刊行物１に記載された発明は、仕上げ圧延率が80％以上で行うものであり、その実施例によれば、熱間圧延は30mm→16mm→8mm→3mmのパススケジュールで行う（第5頁右上欄17，18行）から、全３段で行い、各段の圧下率は、それぞれ46.7％、50％、62.5％であり、両者はこの点で相違する。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１に記載された発明とはいえない。
　次に、本件請求項５に係る発明と刊行物２に記載された発明とを対比すると、両者は
　「化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15（0.15〜0.25）重量％未満、Si＝0.5〜3.0（2.0〜4.0）重量％及びMn＝0.5〜3.0（1.0〜2.0）重量％
およびFeを主成分として含む鋼（Fe及び不可避的不純物よりなる鋼）を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度≧Ar３−50℃（750℃〜950℃）で実施し、ホットランテーブルでの冷却（冷却）をAr３以下Ar１超の温度T１まで（Ar３〜600℃）は30℃／秒以上（20〜200℃/sec）、T１以降（3〜40sec）では30℃／秒未満（30℃/sec以下）で、さらにT１以下Ar１超の温度T２以降では（300℃〜450℃まで）30℃／秒以上（20℃/sec以上）で実施し、巻取を350℃超500℃以下（300℃〜450℃）で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた（延性に優れた）高降伏比型熱延高強度鋼板（熱延高強度鋼板）の製造方法。」（括弧内は刊行物２に記載された発明）
で一致し、また、刊行物２の第１表の供試鋼の化学成分（wt％）によれば、両者は、Ｐ、Ｓ、Alの含有量の点でも相違しない
　しかしながら、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とするのに対し、刊行物２に記載された発明は、仕上げ圧延条件を特に限定するものではない点で相違する。
　したがって、本件請求項５に係る発明は、刊行物２に記載された発明とはいえない。
　
(3)理由1-3について、
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は
　「化学成分として
Ｃ＝0.05（0.10）〜0.15重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％及びMn＝0.5〜3.0（2.5）重量％
およびFeを主成分として含む鋼（Fe及び不可避的不純物からなる成分を有する鋼）を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３±50℃（(Ar３−50℃)〜850℃）で実施し、ホットランテーブルでの冷却（巻取温度300〜500℃まで）を30℃／秒以上（パーライト変態を阻止し得る冷却速度）で実施し、巻取を350℃超（300℃〜）500℃以下で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた（加工性、溶接性に優れた）高降伏比型熱延高強度鋼板（熱延高強度鋼板）の製造方法。」（括弧内は刊行物１に記載された発明）
で一致し、また、刊行物１の第１表の供試鋼の化学成分（wt％）によれば、両者は、Ｐ、Ｓ、Alである点でも相違しない。
　しかしながら、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とする発明であるのに対し、刊行物１に記載された発明は、仕上げ圧延率が80％以上で行うものであり、その実施例によれば、熱間圧延は30mm→16mm→8mm→3mmのパススケジュールで行う（第5頁右上欄17，18行）から、全３段で行い、各段の圧下率は、それぞれ46.7％、50％、62.5％であり、両者はこの点で相違する。
　そこで検討すると、仕上げ圧延の前段４パスの各圧下率を40％以上とすることは、刊行物２〜８に記載するところがなく、また、示唆する記載も認められない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、かかる構成を具備することにより明細書に記載され、また、平成１５年２月７日付け特許異議意見書に添付された参考資料の記載からも明らかなように、一層向上した強度−延性バランスを有するという格別顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１〜８に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　また、本件請求項２〜８に係る発明は、いずれも前記仕上げ圧延の条件において同請求項１に係る発明と共通するから、本件請求項２〜８に係る発明は、刊行物１〜８に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
(4)理由2-1について、
　上記(2)に述べたとおり、本件請求項１、３、５に係る発明は、刊行物１に記載された発明とはいえない。　
　また、本件請求項３に係る発明と刊行物１０に記載された発明とを対比すると、両者は
　「化学成分として
Ｃ＝0.05〜0.15（0.10〜0.35）重量％未満、Si＝0.5〜3.0重量％及びMn＝0.5〜3.0（2.5）重量％
およびFeを主成分として含む鋼（残部がFe及び不可避的不純物からなる組成を有する鋼）を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を、終了温度≧Ar３−50℃（(Ar３−50℃)〜950℃）で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１まで（パーライト変態直上の温度まで）は30℃／秒未満（1〜30℃/s）で、T１以降では（巻取温度300〜500℃まで）30℃／秒以上（パーライト変態を阻止し得る冷却速度）で実施し、巻取を350℃超500℃以下（300〜500℃）で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性に優れた（加工性に優れた）高降伏比型熱延高強度鋼板（熱延高強度鋼板）の製造方法。」（括弧内は刊行物１０に記載された発明）
で一致し、また、刊行物１０の第１表の供試鋼の化学成分（wt％）によれば、両者は、Ｐ、Ｓ、Alの含有量の点でも相違しない。
　しかしながら、本件請求項３に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とするのに対し、刊行物１０に記載された発明は、仕上げ圧延率が80％以上で行うものであり、その実施例によれば、熱間圧延は30mm→16mm→8mm→3mmのパススケジュールで行う（第3頁右下欄10，11行）から、全３段で行い、各段の圧下率は、それぞれ46.7％、50％、62.5％であり、両者はこの点で相違する。
　したがって、本件請求項３に係る発明は、刊行物１０に記載された発明とはいえない。
　
(5)理由2-2について、
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、上記(3)に記載したとおりであり、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とするのに対し、刊行物１に記載の発明は、仕上げ圧延を全圧下率を80％以上で行うが、全３段を圧下率が40％以上で行う点で相違する。
　そこで検討すると、本件請求項１に係る発明において、仕上げ圧延の前段４パスの各圧下率を40％以上とすることは、刊行物２，９〜１１に記載するところがなく、また、示唆するに足る記載が認められない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、かかる構成を具備することにより明細書に記載され、また、平成１５年２月７日付け特許異議意見書に添付された参考資料の記載からも明らかなように、一層向上した強度−延性バランスを有するという格別顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１，９〜１１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　また、本件請求項２〜８に係る発明は、いずれも前記仕上げ圧延の条件において同請求項１に係る発明と共通するから、本件請求項２〜８に係る発明は、刊行物１〜８に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
(6)理由３について、
　本件請求項３に係る発明と刊行物４に記載された発明とを対比すると、両者は
　「化学成分として
Si＝0.5〜3.0（2.0）重量％、Mn＝0.5〜3.0（2.0）重量％、
およびFeを主成分として含む低炭素鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延（熱間圧延）を全圧下率≧80％、終了温度＝Ar３−50℃（Ar３±50℃）で実施し、ホットランテーブルでの冷却をAr３以下Ar１超の温度T１まで（Ar３又は圧延終了温度の低い方からAr１までの温度範囲内の任意の温度Ｔまで）は30℃／秒（40℃/s）未満、T１（Ｔ）以降では30℃／秒（40℃/s）以上で実施し、巻取を350℃超500℃以下（350〜500℃）で実施することを特徴とする成形性とスポット溶接性（加工性）に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板（熱延高強度鋼板）の製造方法。」（括弧内は刊行物４に記載された発明）
である点で一致し、刊行物４の第１表によれば、Ｐ、Ｓの含有量の点でも差異がない。
　しかし、本件請求項３に係る発明は、Ｃ＝0.05〜0.15重量％未満、Al＝0.005〜0.10重量％であるのに対し、刊行物４に記載された発明は、Ｃ：0.15〜0.4重量％であり、Alについてはその含有量が規定されていない点で相違するほか、本件請求項３に係る発明は、仕上げ圧延の前段４パスの各圧下率を40％以上とするものであるのに対し、刊行物４に記載された発明は、単に熱間仕上圧延における合計圧下率を80％以上とするものであり、この点でも両者は相違する。
　そこで検討すると、本件請求項３に係る発明において、特に仕上げ圧延の前段４パスの各圧下率を40％以上とすることは、刊行物１２〜１４に記載するところがなく、また、示唆する記載も認められない。
　そして、本件請求項３に係る発明は、かかる構成を具備することにより明細書に記載され、また、平成１５年２月７日付け特許異議意見書に添付された参考資料の記載からも明らかなように、一層向上した強度−延性バランスを有するという格別顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　したがって、本件請求項３に係る発明は、刊行物４，１２〜１４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　また、本件請求項４〜８に係る発明は、いずれも前記仕上げ圧延の条件において同請求項３に係る発明と共通するから、本件請求項４〜８に係る発明は、刊行物４，１２〜１４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　なお、訂正前の本件請求項９〜１２，１５，１６に係る発明は、訂正によって削除されたので、申立て理由がなくなった。
　
(7)理由４について、
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、上記(3)に記載したとおりであり、本件請求項１に係る発明は、仕上げ圧延を全圧下率80％以上で行うとともに、前段４パスの各圧下率を40％以上とするのに対し、刊行物１に記載の発明は、仕上げ圧延を全圧下率を80％以上で行うが、全３段を圧下率が40％以上で行う点で相違する。
　そして、本件請求項１に係る発明において、仕上げ圧延の前段４パスの各圧下率を40％以上とすることは、刊行物３，４，１５，１６に記載するところがなく、示唆する記載も認められない。また、本件請求項１に係る発明は、かかる構成を具備することにより明細書に記載され、また、平成１５年２月７日付け特許異議意見書に添付された参考資料の記載からも明らかなように、一層向上した強度−延性バランスを有するという格別顕著な作用効果を奏するものと認められる。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１，３，４、１５〜１６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　また、本件請求項３，５に係る発明は、いずれも前記仕上げ圧延の条件において同請求項１に係る発明と共通するから、本件請求項３，５に係る発明は、刊行物１，３，４，１５，１６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年３月３１日（２００３．３．３１）
【訂正の要旨】
　特許第２９５２６２４号明細書中、下記のａ〜ｇｇの箇所を訂正する。
ａ．【発明の名称】の「成形性又は成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法」を『成形性とスポット溶接性に優れた高降伏比型熱延高強度鋼板の製造方法』に訂正する。
ｂ．【請求項１】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｃ．【請求項２】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｄ．【請求項３】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｅ．【請求項４】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｆ．【請求項５】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｇ．【請求項６】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｈ．【請求項７】〜【請求項１２】及び【請求項１５】〜【請求項１６】の記載内容は全て削除する。
ｉ．【請求項１３】を【請求項７】に訂正する。
ｊ．【請求項１４】を【請求項８】に訂正する。
ｋ．【０００１】の「成形性あるいは」を削除する。
ｌ．【０００７】の「（１６）」を『（８）』に訂正する。
ｍ．【００１０】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｎ．【００１１】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｏ．【００１２】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｐ．【００１３】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｑ．【００１４】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｒ．【００１５】の「仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、」を『仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、』に訂正する。
ｓ．【００１８】〜【００２３】及び【００２６】〜【００２７】の記載内容は全て削除する。
ｔ．【００２４】の「（１３）」を『（７）』に訂正する。
ｕ．【００２５】の「（１４）」を『（８）』に訂正する。
ｖ．【００６３】〜【００６９】の記載内容は全て削除する。
ｗ．【００７０】の「本発明例および」を『参考例、本発明例および』に訂正する。
ｘ．【００７１】表５中のＮｏ．２４〜２７及び２９、３０の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。また、Ｎｏ．２８の「区分」中の「〃」を「本発明例」に訂正する。
ｙ．【００７２】表６中のＮｏ．２４〜２７及び２９、３０の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。また、Ｎｏ．２８の「区分」中の「〃」を「本発明例」に訂正する。
ｚ．【００７３】表７中のＮｏ．３６、３７及び３９〜４１の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。また、Ｎｏ．３８の「区分」中の「〃」を「本発明例」に訂正する。
ａａ．【００７４】表８中のＮｏ．３６、３７及び３９〜４１の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。また、Ｎｏ．３８の「区分」中の「〃」を「本発明例」に訂正する。
ｂｂ．【００７５】表９中のＮｏ．４９〜５３の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。
ｃｃ．【００７６】表１０中のＮｏ．４９〜５３の「区分」中の「本発明例」を全て「参考例」に訂正する。
ｄｄ．【００７７】、【００８０】及び【００８３】の、「場合の本発明製造方法例」を『場合の参考製造方法例、本発明製造方法例』に訂正する。
ｅｅ．【００７８】の「Ｎｏ．２４〜３０は」を『Ｎｏ．２４〜２７及びＮｏ．２９〜３０は参考製造方法例である。Ｎｏ．２８は』に訂正する。
ｆｆ．【００８１】の「Ｎｏ．３６〜４１は」を『Ｎｏ．３６、３７及びＮｏ．３９〜４１は参考製造方法例である。Ｎｏ．３８は』に訂正する。
ｇｇ．【００８４】の「Ｎｏ．４８〜５３は」を『Ｎｏ．４９〜５３は参考製造方法例である。Ｎｏ．４８は』と訂正する。
（５４）【発明の名称】
成
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項２】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全店下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項３】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項４】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項５】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項６】　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【請求項
７
　【請求項
８
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　この発明は自動車、産業用機械等に使用することを目的とした高延性を有す
る成
　【０００２】
　【従来の技術】
　自動車用鋼板の軽量化と衝突時の安全確保を主な背景として鋼板の高強度化の要請は強い。しかし、高強度鋼板といえどもその加工性に対する要求は高く、強度と加工性を両立させる鋼板が必要とされている。従来、良好な延性を必要とする用途に供される熱延鋼板として、フェライトとマルテンサイトにより構成されるＤｕａｌ　ｐｈａｓｅ鋼（以下ＤＰ鋼と称す）がある。このＤＰ鋼は固溶強化型高強度鋼板、析出強化型高強度鋼仮よりすぐれた強度・延性バランスを示すことが知られている。しかし、その強度・延性バランスの限界はＴＳ×Ｔ．Ｅｌ≦２０００であり、より厳しい要求には耐えられないのが現状である。
　【０００３】
　この現状を打破してＴＳ×Ｔ．Ｅｌ＞２０００が得られるシーズとして残留オーステナイトの利用がある。その一例としてＡｒ３〜Ａｒ３＋５０℃で熱間圧延後、鋼板を４５０〜６５０℃の温度範囲で４〜２０秒保持し、次いで３５０℃以下で巻取り、残留オーステナイトを有する鋼板を製造する方法が特開昭６０−４３４２５号公報に、更に他の例として仕上温度８５０℃以上で全圧下率８０％以上かつ最終３パスの合計圧下率６０％以上、最終パス圧下率２０％以上の大圧下圧延を行い、続いて５０℃／ｓ以上の冷却速度で３００℃以下まで冷却し、残留オーステナイトを有する鋼板を製造する方法が特開昭６０−１６５３２０号公報に示されている。
　【０００４】
　しかしながら、省エネルギー、生産性向上の点からすると、冷却途中、４５０〜６５０℃での４〜２０秒の保持、および３５０℃以下の低温巻取あるいは大圧下圧延等を必要とする従来方法は操業上好ましくない。それにもかかわらず、これらの方法によって得られた鋼板の加工性はＴＳ×Ｔ．Ｅｌ＜２４００であり、かならずしも使用者側の要求レベルをすべて満たしているとは言い難い。より高いＴＳ×Ｔ．Ｅｌ値（望ましくは２４００以上）を持つ鋼板、およびより生産性の高いその製造方法が求められていた。一方、実成形を考えた場合、強度−延性バランスが良いだけでなく、それとともに優れた一様伸び（張り出し性）、穴拡げ性（伸びフランジ性）、曲げ性、２次加工性、靱性を有することが必要である。また、この種鋼板の使用分野においてはスポット溶接の適用率が増大し、スポット溶接にも優れていることが望まれている。さらには強度保証という観点から高い引張強さはもとより、高い降伏比（高い降伏強度）も望まれている。
　【０００５】
　すなわち、上記した複合特性を両立させることによって、実使用に供せられる用途が格段に広がるのである。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は従来技術の限界を越えてＴＳ×Ｔ．Ｅｌ≧２０００を得る残留オーステナイトを含有する加工性に優れた熱延高強度鋼板と、その製造方法を提供するものであり、更に、優れた成形性（強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性）、高い降伏比、優れたスポット溶接性を合わせ持つ熱延高強度鋼板とその製造方法を提供するものである。
　【０００７】
　【課題を解決するための手段】
　上記問題点を解決するため、本発明は以下の（１）〜（
８
　【０００８】
　【０００９】
　【００１０】
（１）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１１】
（２）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１２】
（３）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を円いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１３】
（４）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１４】
（５）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
およびＦｅを主成分として含む鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１５】
（６）　化学成分として、
　　Ｃ＝０．０５〜０．１５重量％未満、
　　Ｓｉ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｍｎ＝０．５〜３．０重量％、
　　Ｓｉ＋Ｍｎ＝１．５超〜６．０重量％、
　　Ｐ≦０．０２重量％、
　　Ｓ≦０．０１重量％、
　　Ａｌ＝０．００５〜０．１０重量％、
　　Ｃａ＝０．０００５〜０．０１重量％またはＲＥＭ＝０．００５〜０．０５重量％
を含み、残部はＦｅおよび不可避的元素からなる鋼を鋳造して得た鋼片を用いて仕上げ圧延を全圧下率≧８０％、
且つ前段４パスの各圧下率４０％以上、
　【００１６】
　【００１７】
　【００１８】
　【００１９】
　【００２０】
　【００２１】
　【００２２】
　【００２３】
　【００２４】
（
７
　【００２５】
（
８
　【００２６】
　【００２７】
　【００２８】
　【作用】
　本発明者らは種々の実験検討を重ねた結果、従来技術が持つ問題点を解消し、優れた成形性、高い降伏比、優れたスポット溶接性を合わせ持つ熱延高強度鋼板の製造方法を発明した。
　【００２９】
　第１に、優れた成形性と高い降伏比を両立させるための鋼板ミクロ組織は、２ミクロン以下の残留オーステナイトを５％以上の占積率で含有し、ＶＦ／ｄＦ（ＶＦ：フェライト占積率；％、ｄＦ：フェライト粒径；ミクロン）が２０以上（Ｃが０．１６％以上０．３％未満の場合は、残留オーステナイトが微細に生成しやすいので７以上でよい）であるフェライト＋ベイナイト＋残留オーステナイトの３相よりなる組織である。
　【００３０】
　表１にその関係を示すように、ポイントは以下の▲１▼〜▲３▼である。
　【００３１】
　【表１】
　【００３２】
▲１▼　残留オーステナイトの増加は強度−延性バランスの向上、一様伸びの向上に寄与し、その効果は残留オーステナイトの微細化により高まる。一方、残留オーステナイトを微細化することにより穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性は優れたレベルを維持することが可能となる。すなわち、残留オーステナイトを５％以上含有させ、かつ、そのサイズを２μｍ以下とすることにより、はじめて、優れた強度−延性バランス、優れた一様伸び、優れた穴拡げ性、優れた曲げ性、優れた２次加工性、優れた靱性を両立させることができるのである。
　【００３３】
▲２▼　ＶＦ／ｄＦの増加はフェライト占積率の増加、フェライト粒の微細化を通じて２次加工性の向上、靱性の向上、降伏比の増加に寄与する。
　【００３４】
▲３▼　ミクロ組織を構成する相をフェライト＋ベイナイト＋残留オーステナイトの３相とすることにより、すなわち、パーライト、マルテンサイトの混在を回避することにより、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性は優れたレベルを維持することが可能となる。また、それにより、高降伏比の維持も可能となる。
　【００３５】
　第２に、２ミクロン以下の残留オーステナイトを５％以上の占積率で含有するためには、図１、２に示すごとく、Ｃが０．０５〜０．１６重量％未満の場合はＳｉを０．５〜３．０重量％、Ｍｎを０．５〜３．０重量％、Ｓｉ＋Ｍｎを１．５超〜６．０重量％と制御したうえで、ＶＦ／ｄＦを２０以上、またＣが０．１６〜０．３０％未満の場合はＳｉを２．０超〜３．０％、Ｍｎを０．５〜３．０％、Ｓｉ＋Ｍｎを２．５超〜６．０％と制御したうえでＶＦ／ｄＦを７以上とすればよい。
　【００３６】
　第３に、図３に示すごとく、最良のスポット溶接性（ナゲット内破断＝０）を得るためにはＣ＜０．１６重量％、Ｓｉ＋Ｍｎ≦６％、Ｓｉ、Ｍｎ≦３．０％、Ｐ≦０．０２％とする。
　【００３７】
　第４に、非常に厳格な表面性状が要求される場合、加熱温度≦１１７０℃ないしはＳｉ＝１．０〜２．０％の規制が有効である。
　【００３８】
　第５に、図４に示すごとく、優れた穴拡げ性（ｄ／ｄＯ≧１．４）を得るにはＣ＜０．１６重量％、Ｓ≦０．０１重量％とすることが必要であり、ＣａないしはＲＥＭ添加も有効である。また、特に優れた穴拡げ性（ｄ／ｄＯ≧１．５）を得るには、さらにＣ＜０．１０重量％とすることが必要である。
　【００３９】
　すなわち、本発明の厳格な成分制御および厳格な組織制御によって、はじめて、熱延高強度鋼板に要求される種々の複合特性を満足しうる。
　【００４０】
　さらに、前記ミクロ組織を達成する熱延条件を検討し、その製造方法を発明した。
　【００４１】
　以下、まず成分規制の値とその制限理由を説明する。
　【００４２】
　Ｃは残留オーステナイト（以下、残留γと称する）の確保のために、０．０５重量％以上添加するが、溶接部の脆化を防止して最良なスポット溶接性を得、さらにｄ／ｄＯ≧１．４以上の優れた穴拡げ性を得るために、その添加上限を０．１６重量％未満とする。さらにｄ／ｄＯ≧１．５以上の最良の穴拡げ性が要求される場合は、その上限を０．１０重量％未満とする。なお、Ｃは強化元素でもあり、Ｃの増加とともに引張強さが増加するが、それとともにｄ／ｄＯが低下し、スポット溶接性に不利となるのは避けられない。
　【００４３】
　Ｓｉ、Ｍｎは強化元素である。また、Ｓｉはフェライト（以下、αと称する）の生成を促進し、炭化物の生成を抑制することにより、残留γを確保する作用があり、Ｍｎはγを安定化して残留γを確保する作用がある。ＳｉとＭｎのその作用を十分に発揮するためには、Ｓｉ、Ｍｎの各々単独の添加下限量の規制を行うとともに、Ｓｉ＋Ｍｎの添加下限量を規制することが必要である。すなわち、Ｓｉ、Ｍｎの各々単独の添加下限量は０．５重量％以上、Ｓｉ＋Ｍｎの添加下限量は１．５重量％超とする必要がある。ただし、Ｓｉ、Ｍｎを過度に添加しても上記効果は飽和し、かえって溶接性劣化、鋳片割れを生ずるため、Ｓｉ、Ｍｎの各々単独の添加上限量は３．０重量％以下、Ｓｉ＋Ｍｎの添加上限量は６．０重量％以下とする必要がある。また、特に優れた表面性状が要求される場合はＳｉ＝１．０〜２．０重量％が望ましい。
　【００４４】
　Ｐは残留γの確保に効果があるが、本発明では２次加工性、靱性、溶接性を最良に保つため、上限量を０．０２重量％としている。これら特性の要求が厳格でない場合は、残留γの増加を助けるため、０．２％まで添加してもよい。
　【００４５】
　Ｓは硫化物系介在物により穴拡げ性が劣化するのを防ぐため、その上限量を０．０１重量％とする。
　【００４６】
　Ａｌは脱酸とＡｌＮによるγの細粒化を経たα占積率の増加、αの細粒化、残留γの増加、細粒化を目的に０．００５重量％以上添加するが、その効果の飽和から０．１０重量％を添加上限とする。なお、残留γの増加を助けるため、Ａｌを３％まで添加してもよい。
　【００４７】
　Ｃａは硫化物系介在物の形状制御（球状化）により、穴拡げ性をより向上させるために０．０００５重量％以上添加するが、効果の飽和、さらには介在物の増加による逆効果（穴拡げ性の劣化）の点からその上限を０．０１重量％とする。また、ＲＥＭも同様の理由からその添加量を０．００５〜０．０５重量％とする。
　【００４８】
　以上が主たる成分の添加理由であるが、強度確保、細粒化を目的に特性を劣化させない範囲でＮｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｖ、Ｂ、Ｍｏを１種または２種以上添加してもよい。
　【００４９】
　次に、前記したミクロ組織を如何に達成するかという観点から加熱規制、圧延規制、冷却規制、巻取規制等の値とその制限理由を説明する。
　【００５０】
　仕上げ圧延の終了温度の下限は加工組織（加工α）の出現による加工性の劣化、特に強度−延性バランスの劣化（伸びの劣化）を防ぐため、Ａｒ３−５０℃とする。また、仕上げ圧延の終了温度の上限は１段冷却（図５）の場合、α占積率の増加効果、αの細粒化効果、細粒残留γの増加効果を圧延工程で確保するためにＡｒ３＋５０℃とする。２段冷却、３段冷却（図５）の場合は後述するごとく冷却工程でα占積率の増加効果、αの細粒化効果、細粒残留γの増加効果が期待できるため、特に仕上げ圧延の終了温度の上限を定める必要はないが、前記効果をより高めるために好ましくは上限をＡｒ３＋５０℃とする。
　【００５１】
　仕上げ圧延の全圧下率はα占積率の増加効果、αの細粒化効果、細粒残留γの増加効果を確保するために８０％以上とする。好ましくは前段４パスの各圧下率を４０％以上とする。
　【００５２】
　図５に示す１段冷却の冷却速度はパーライトの生成防止のため、下限を３０℃／秒とする。
　【００５３】
　図５に示す２段冷却においては、初段の冷却はα占積率の増加効果、細粒残留γの増加効果を得るため、３０℃／秒未満の冷却速度でＡｒ３以下まで降温させるが、パーライトの生成を避けるため、Ａｒ１超から２段目の冷却を３０℃／秒以上の冷却速度で開始する。なお、Ａｒ３以下〜Ａｒ１超で等温保持してもさしつかえない。ただし、広範囲の歪領域にわたってＴＲＩＰ現象を維持し、優れた特性を得るためには初段の冷却速度は５〜２０℃／秒とすることが望ましい。
　【００５４】
　図５に示す３段冷却においては、初段の冷却はαの細粒化のため、３０℃／秒以上でＡｒ３以下まで冷却する。２段目の冷却はα占積率の増加効果、細粒残留γの増加効果を得るため、３０℃／秒未満とするが、パーライトの生成を避けるため、Ａｒ１超から３段目の冷却を３０℃／秒以上の冷却速度で開始する。なお、Ａｒ３以下〜Ａｒ１超で等温保持してもさしつかえない。ただし、広範囲の歪領域にわたってＴＲＩＰ現象を維持し、優れた特性を得るためには２段目の冷却速度は５〜２０℃／秒とすることが望ましい。
　【００５５】
　また、１段冷却、２段冷却、３段冷却のいずれの方法においてもα占積率の増加効果、αの細粒化効果、細粒残留γの増加効果、さらには冷却テーブル長の低減を狙って、圧延直後急冷を行ってもよい。
　【００５６】
　巻取温度はマルテンサイトの生成を防止して残留γを確保するため、その下限を３５０℃超とする。その上限はパーライトの生成を防止しつつ、過度のベイナイト変態を抑制して残留γを確保するため、５００℃未満とする。
　【００５７】
　以上が本発明の製造方法の規制理由であるが、α占積率の増加効果、αの細粒化効果、細粒残留γの増加効果を高めるため、▲１▼加熱温度上限を１１７０℃とする、▲２▼仕上げ圧延の開始温度を仕上げ圧延終了温度＋１００℃以下とする等の手段を単独ないしは複合で行ってもよい。また、最良な表面性状の確保のために上限を１１７０℃としてもよい。
　【００５８】
　さらに、巻取後の冷却は放冷を行ってもよいし、強制冷却でもよい。過度のベイナイト変態を抑制して残留γを確保する効果を高めるため、２００℃未満まで３０℃／時以上で冷却してもよい。上記の加熱温度規制、仕上げ圧延開始温度規制と組み合わせてもよい。
　【００５９】
　なお、圧延に供する鋼片はいわゆる冷片再加熱、ＨＣＲ、ＨＤＲのいずれであってもかまわない。また、いわゆる薄肉連続鋳造による鋼片であってもかまわない。
　【００６０】
　また、本発明による熱延鋼板をめっき原板としてもよい。
　【００６１】
　【実施例】
　供試鋼のＦｅ以外の化学成分を表２に示す。
　【００６２】
　【表２】
　【００６３】
　【００６４】
　【００６５】
　【００６６】
　【００６７】
　【００６８】
　【００６９】
　【００７０】
　
参考例、
　【００７１】
　【表５】
　【００７２】
　【表６】
　【００７３】
　【表７】
　【００７４】
　【表８】
　【００７５】
　【表９】
　【００７６】
　【表１０】
　【００７７】
　表５、６は冷却テーブルでの冷却が図５に示す１段冷却の場合の
参考製造方法例、
　【００７８】
　
Ｎｏ．２４〜２７及びＮｏ．２４〜３０は参考製造方法例である。Ｎｏ．２８
　【００７９】
　Ｎｏ．３１〜３５は比較製造方法例である。Ｎｏ．３１は圧延終了温度が下限を下回り、巻取温度が上限を越えているため、加工組織（加工α）、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．３２は冷却速度が下限を下回っているため、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．３３は巻取温度が上限を越えているため、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．３４は巻取温度が下限を下回っているため、マルテンサイトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化しており、降伏比も６０％を下回っている。Ｎｏ．３５は圧延終了温度が上限を越えているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化した。
　【００８０】
　表７、８は冷却テーブルでの冷却が図５に示す２段冷却の場合の
参考製造方法例、
　【００８１】
　
Ｎｏ．３６、３７及びＮｏ．３９〜４１は参考製造方法例である。Ｎｏ．３８
　【００８２】
　Ｎｏ．４２〜４７は比較製造方法例である。Ｎｏ．４２は圧延終了温度が下限を下回り、巻取温度が上限を越えているため、加工組織（加工α）、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．４３は仕上げ圧延の全圧下率が下限を下回っているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．４４は第１段目の冷却速度が上限を越えているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．４５は第２段目の冷却速度が下限を下回っているため、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．４６は巻取温度が上限を越えているため、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化した。Ｎｏ．４７は第１段目の冷却終了温度（冷却速度変更温度Ｔ１）が上限を越えているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化している。
　【００８３】
　表９、１０は冷却テーブルでの冷却が図５に示す３段冷却の場合の
参考製造方法例、
　【００８４】
　
Ｎｏ．４９〜５３は参考製造方法例である。Ｎｏ．４８
　【００８５】
　Ｎｏ．５４〜５６は比較製造方法例である。Ｎｏ．５４は第２段目の冷却速度が上限を越えているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．５５は第３段目の冷却速度が下限を下回っているため、パーライトを生成し、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、穴拡げ性、曲げ性、２次加工性、靱性が劣化している。Ｎｏ．５６は第１段目および第２段目の冷却終了温度（冷却速度変更温度Ｔ１、Ｔ２）が上限を越えているため、ＶＦ／ｄＦ≧２０に到達せず、２μｍ以下の残留γを５％以上得ることができず、その結果、強度−延性バランス、一様伸び、２次加工性、靱性が劣化している。
　【００８６】
　なお、表２の鋼種Ｇ〜Ｌ、Ｒ〜Ｖ、Ｘにおいても同様の製造方法により優れた成形性、優れたスポット溶接性を合わせ持ち、表面性状の良好な高降伏比型熱延高強度鋼板が得られた。
　【００８７】
　以上より明らかなごとく、実使用上の種々のケース・部品を想定した場合、複合特性を備えた本発明によってはじめて実用化が可能となるといえる。
　【００８８】
　なお、特性評価は以下の方法で実施した。
　【００８９】
　引張試験はＪＩＳ５号にて実施し、引張強度（ＴＳ）、降伏強度（ＹＰ）、降伏比（ＹＲ＝１００×ＹＰ／ＴＳ）、全伸び（Ｔ．ＥＬ）、一様伸び（Ｕ．ＥＬ）、強度−延性バランス（ＴＳ×Ｔ．ＥＬ）を求めた。
　【００９０】
　穴拡げ性は２０ｍｍの打ち抜き穴をバリのない面から３０度円錐ポンチで押し拡げ、クラックが板厚を貫通した時点での穴径（ｄ）と初期穴径（ｄＯ、２０ｍｍ）との穴拡げ比（ｄ／ｄＯ）で示す。
　【００９１】
　曲げ性は３５ｍｍ×７０ｍｍの試験片をバリを外側にして、先端０．５Ｒの９０度Ｖ曲げ（曲げ軸は圧延方向）を行い、１ｍｍ以上のクラックが無いときは○で有るときは×で示す。
　【００９２】
　２次加工性は９０ｍｍφの打ち抜き板を絞り比１．８でカップ成形したものを−５０℃で圧壊し、割れが無いときは○で有るときは×で示す。
　【００９３】
　靱性は遷移温度が−１２０℃以下を満足するときは○で満足しないときは×で示す。
　【００９４】
　スポット溶接性はスポット溶接試験片をたがねで剥離したときのナゲット（スポット溶接時に溶融し、その後凝固した部分）内の破断が無いときは○で有るときは×で示す。
　【００９５】
　また、表面性状は目視で非常に良好な場合◎で、良好な場合○で示す。
　【００９６】
　【発明の効果】
　本発明により従来にない複合特性を合わせ持つ熱延高強度鋼板、すなわち成形性、高い降伏比、優れたスポット溶接性を合わせ持つ熱延高強度鋼板を低コストかつ安定的に製造することが可能となるため、使用用途・使用条件が格段に拡がる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　２ミクロン以下の残留γを５％以上得るための条件を示す図である。
　【図２】
　２ミクロン以下の残留γを５％以上得るための条件を示す図である。
　【図３】
　スポット溶接性を向上させる条件を示す図である。
　【図４】
　穴拡げ比を向上させるための条件を示す図である。
　【図５】
　冷却テーブルでの冷却方法を示す図である。