【事件の表示】
　特許第３３６９４０７号「高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３３６９４０７号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第３３６９４０７号は、平成８年８月７日（優先権主張　平成７年９月４日）の特許出願に係るものであって、平成１４年１１月１５日にその特許の設定登録がなされたものであり、その後、請求項１、２に係る特許についてＪＦＥスチール株式会社より特許異議の申立てがなされたので、当審より平成１６年８月６日付で特許取消理由を通知したところ、意見書が提出されたものである。
　
２．本件特許発明
　本件特許の請求項１、２に係る発明は、特許明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１、２に記載された次の事項により特定されるとおりのものと認める。
「【請求項１】  重量％で、
Ｃ  ：０．０１５〜０．１００％、
Ｓｉ：２．０〜４．０％、
Ｍｎ：０．０３〜０．１２％、
Sol.Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、
Ｎ  ：０．００４０〜０．０１００％、
ＳおよびＳｅのうちから選んだ１種または２種合計：０．００５〜０．０５０％、
残部は実質的にＦｅの組成になる連続鋳造スラブを、スラブ加熱したのち熱延し、熱延板焼鈍し最終強冷延する工程、あるいは予備冷延、析出焼鈍し最終強冷延する工程、または熱延板焼鈍、予備冷延、析出焼鈍し最終強冷延する工程の何れかの工程を経た後、最終板厚とし、脱炭・１次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍によって高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法において、
　幅方向エッジ部が幅方向センター部の温度よりも低い温度で熱延された熱延コイルを、最終強冷延前の焼鈍を８００〜１２００℃で保持した後、８００〜１２００℃の温度から４００℃までの冷却を、幅方向センター部は冷却速度２０〜１２０℃／ｓで行ない、エッジ部は冷却を１０℃／ｓ以上でかつセンター部よりも遅い冷却速度で行なうことを特徴とする、製品の幅方向エッジから２００mmの範囲がＢ８１．８８Ｔ以上の製品歩留まりの高い、幅方向の磁気特性のばらつきの少ない高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項２】  Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｇｅ，Ｂ，Ｔｅ，ＡｓおよびＢｉから選ばれる１種または２種以上を各々の元素量で０．００３〜０．３％を含有することを特徴とする請求項１記載の幅方向の磁気特性のばらつきの少ない高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法。」
　
３．特許異議申立て及び取消理由の概要
　本件特許の請求項１、２に係る発明は、刊行物１〜刊行物４（該刊行物１〜４は特許異議申立人の提示した甲第１〜４号証にそれぞれ対応する。）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１、２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである。
　
４．引用刊行物及び各刊行物に記載の事項
４−１．刊行物１：特開昭６３−６５０２３号公報（特許異議申立人の提出した甲第１号証）
　一方向性けい素鋼板の製造方法の発明に関して、【特許請求の範囲】に、
「１．Ｃ：０．０１０〜０．０８０ｗｔ％およびＳｉ：２．５〜４．０ｗｔ％を含み、かつ１次再結晶粒成長抑制剤としてＳおよびＳｅのうち少なくとも１種：０．００８〜０．０５０ｗｔ％を、０．０２〜０．２０ｗｔ％のＭｎと共に含有し、さらに酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０６５ｗｔ％およびＮ：０．００３〜０．０１０ｗｔ％を含有する組成になるけい素鋼熱延板に、熱延板焼鈍を施し、ついで１回の冷間圧延によって最終板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで最終仕上げ焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製造方法において、上記熱延板焼鈍につき、１０００〜１１５０℃の温度域に加熱してからこの温度域に１〜１０分間保持し、その後の冷却に際して７７０〜４００℃間の滞留時間を６０秒未満、４００〜３００℃間の滞留時間を６０秒未満、そして３００〜２００℃間の滞留時間を３０秒以上とする制御冷却を施すことを特徴とする一方向性けい素鋼板の製造方法。」と、
　また、第３頁上右欄第２〜８行に、
「すなわちＳｂ、Ｓｎ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、ＢｉおよびＰｂなどは、上記インヒビタ−と同様一次再結晶粒成長の抑制に有効で製品の磁気特性の向上をもたらす。これらの成分が合計で０．０１０％未満では効果がなく、０．２％を超えると、冷延での破断、脱炭焼鈍での脱炭不良等の支障をきたすので、０．０１０〜０．２％の範囲とすることが望ましい。」と記載されている。
　
４−２．刊行物２：特開平４−３６５８１８号公報（同じく甲第２号証）
　板幅方向に均一で優れた磁気特性を有する方向性けい素鋼板の製造方法の発明に関して、
・摘示２−１：特許請求の範囲の【請求項１】に、
「含けい素鋼スラブを加熱した後、粗圧延及び仕上げ圧延からなる熱間圧延を施し、ついで１回又は中間焼鈍をはさむ２回の冷間圧延を施して最終板厚とした後、脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、ついで鋼板表面に焼鈍分離剤を塗布してから、仕上げ焼鈍を施す一連の工程によって一方向性けい素鋼板を製造するに当たり、
　上記熱間圧延において、粗圧延直前におけるスラブの幅中央部温度を１２５０〜１４５０℃とし、かつスラブのエッジ部温度を幅中央部温度より５０℃以上高くしてから、粗圧延を施すことを特徴とする板幅方向に均一で優れた磁気特性を有する方向性けい素鋼板の製造方法。」　
　
・摘示２−２：第２欄１５〜２１行に、
「これらの方法はいずれもインヒビターが析出粗大化しない範囲で、結晶組織の微細化及び集合組織の改善を図ろうとするものであるが、板幅両エッジ部は板幅中央部より温度降下が大きくしかもスラブ組織の柱状晶部にあたることから、加熱中に粗大な粒になり易い。このように粗圧延後も延伸粒が多いと、二次再結晶不良の問題を生じる。」　
　
・摘示２−３：段落【０００６】に、
　「また特開平１−１７６０２３号公報においては、スラブ抽出から熱間圧延終了までの間にわたって鋼片の両エッジ部近傍を保温し、１１００℃以上の温度で熱間圧延を終了する方法を提案している。この方法は、インヒビターが両エッジ部で析出しないように温度降下を抑制するものであるが、粗圧延で完全に柱状晶が破壊されていないために組織が悪く磁性レベルが低くなる。またこの方法では、粗圧延終了後の板の両エッジ部の温度が中央部に比べて低く、この状態で仕上げ圧延を行うとインヒビターの分散が板幅方向で異なり、最適な仕上げ焼鈍条件が板幅方向で異なってしまう。このため仕上げ焼鈍条件を特定することが困難という問題が残る。」　
　
・摘示２−４：段落【００２１】〜【００２６】に、
「【００２１】
【作用】この発明の素材である含けい素鋼としては、従来公知の成分組成のものいずれもが適合するが、代表組成を掲げると次のとおりである。
Ｃ：０．０１０〜０．１０％
Ｃは、熱間圧延中に（α＋γ）域を通過させることによって熱延組織の改善を図ることを意図したもので、その適正範囲として限定されるものである。
【００２２】Ｓｉ：２．０〜４．５％
Ｓｉは、鋼板の比抵抗を高め鉄損の低減に有効であるが、　４．５％を上回ると冷延性が損なわれ、一方　２．５％を下回ると鉄損低減効果が弱まるので、２．５〜４．０％の範囲で含有させることが好ましい。
【００２３】Ｍｎ：０．０２〜０．１２％
Ｍｎは、熱間脆性による割れを生じない下限の量として少なくとも０．０２％が必要であり、また上限はＭｎＳｅの解離固溶温度を高めず、またスラブ抽出から粗圧延に至る時間規制の過程でインヒビターの粗大化を起こさせない観点から、０．１２％に制限することが好ましい。
【００２４】インヒビターとしては，いわゆるＭｎＳ，ＭｎＳｅ系とＡＬＮ系とがある。
　ＭｎＳ，ＭｎＳｅ系を使用する場合は、Ｓｅ、Ｓのうちから選ばれる少なくとも１種：０．００５〜０．０６％　Ｓｅ、Ｓはいずれも、方向性けい素鋼板の２次再結晶を制御するインヒビターとして有力な元素である。抑制力確保の観点からは、少なくとも０．００５％程度を必要とするが、０．０６％を超えるとその効果が損なわれるので、０．００５〜０．０６％の範囲で含有させることが好ましい。
【００２５】ＡｌＮ系をインヒビターとして用いる場合は、
Ａｌ：０．００５　〜０．１０％、Ｎ：０．０４〜０．０１５％　　Ａｌ及びＮの範囲についても、上述したＭｎＳ，ＭｎＳｅ系の場合と同様な理由で上記の範囲に定めた。ここに上記したＭｎＳ，ＭｎＳｅ系とＡＬＮ系の併用は可能である。
【００２６】インヒビター成分としては、上記したＳ，Ｓｅ、Ａｌの他、Ｃｕ，Ｓｎ，Ｃｒ，Ｇｅ，Ｓｂ，Ｍｏ，Ｔｅ，Ｂｉ及びＰ等も有利に適合するので、それぞれ少量併せて含有させることもできる。ここに上記成分の好適添加範囲はそれぞれ、Ｃｕ，Ｓｎ，Ｃｒ：０．０１〜０．１５％、Ｇｅ，Ｓｂ，Ｍｏ，Ｔｅ，Ｂｉ：０．００５〜０．１％、Ｐ：０．０１〜０．２％であり、これらの各インヒビター成分についても、単独使用及び複合使用いずれもが可能である。」
と各記載されている。
　
４−３．刊行物３：特開昭６３−１６２８１５号公報（同じく甲第３号証）
　一方向性けい素鋼板の製造方法の発明に関して、
・摘示３−１：【特許請求の範囲】に、
「けい素鋼素材を熱間圧延して得られた熱延鋼帯に、１回もしくは中間焼純をはさむ２回以上の冷間圧延を施して最終板厚の冷延鋼帯とした後、脱炭焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布したのち、仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製造方法において、前記仕上焼純の工程前にＳまたはＳｅを含む物質のうち少なくとも一種の水溶液または懸濁液もしくは前記物質のうち少なくとも一種を含む焼鈍分離剤を前記冷延鋼帯端部に塗布することを特徴とする一方向性けい素鋼板の製造方法。」
　
・摘示３−２：第１頁下右欄下２行〜第２頁上右欄４行に、
「けい素鋼素材、例えばけい素鋼スラブは、熱延に先立ち、インヒビタ−を十分に固溶させるため、１２５０℃以上の高温で加熱される。次いで、粗圧延、仕上圧延され、８００〜１０００℃の温度領域まで鋼帯温度は降下する。スラブ加熱から熱延終了までの温度降下に伴い、ＭｎＳまたはＭｎＳｅの析出が生ずるが、鋼帯端部すなわち、鋼帯幅端部および鋼帯尾端部では、温度降下が中央部より大きいため、インヒビタ−の析出がより顕著で、析出物が粗大化する。スラブ加熱が、通電加熱、誘導加熱、エネルギビ−ム加熱等であると、スラブ端部温度が中央部より低くなり易いため、熱延中の温度降下が大きく、やはり鋼帯頭部を含む鋼帯端部でインヒビタ−の析出物が粗大化する。ＭｎＳまたはＭｎＳｅが粗大化すると１次再結晶粗成長の抑制力が弱くなり、ゴス方位の２次再結晶粒が十分成長し終る前に、ゴス方位以外の磁気特性に悪影響を及ぼす種々の結晶方位を有する結晶粒が成長し、２次再結晶組織が不完全になる・・・このため鋼帯端部の磁気特性が、中央部に比べ劣化する。この現象は、スラブ加熱においてスラブ端部の温度が中央部より低い場合には、一層顕著に現われる。したがって、最終製品の歩留り低下を招くことになり、調帯端部の特性改善が望まれている。」
　
・摘示３−３：第２頁上右欄下２行〜下左欄２行に、
「本発明は、上記のような事情に鑑みなされたものであって、鋼帯幅方向および／または長手方向の磁気特性が均一な一方向性けい素鋼板の製造方法を提供することを目的とする。」
　
・摘示３−４：第２頁下左欄１５〜２０行に、
「＜作　用＞本発明者らは、鋼帯端部の磁気特性の劣化が、ＭｎＳまたはＭｎＳｅの析出粗大化に伴ない、結晶粒成長の抑制力が低下することにあることから、製造工程の途中で抑制力を強化する手段を採ることを鋭意検討した・・・」
と各記載されている。
　
４−４．刊行物４：特開昭５８−１６４７２５号公報（同じく甲第４号証）
　高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造法の発明に関して、
・摘示４−１：【特許請求の範囲】に、
「Ｓｉ：４．０％以下、Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０６５％、ＴｏｔａｌＮ：０．００３〜０．０１００％を含む溶鋼を連続鋳造あるいは分塊熱延によりスラブとし、連続熱間圧延により熱延板とし、高温連続焼鈍後に急冷し、１回の冷延で成品板厚とし、湿水素雰囲気中で連続脱炭焼鈍し、さらに少なくとも８００℃以上の温度で最終焼鈍を行なう工程を含む、圧延方向における磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板を製造する方法において、熱延板の高温連続焼鈍後の冷却を、コイルの長手方向で仕上熱延温度の高い部位を急冷却速度、そして仕上熱延温度の低い部位を徐冷却速度となるようにコイル長手方向に連続的にあるいは階段的に可変冷却することを特徴とする高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造法。」
　
・摘示４−２：第２頁下左欄１７〜下右欄５行に、
「どころで最近は・・・コイル単重を大きくする傾向にあるため、１本のコイルあたりの圧延時間が長くなるので・・・コイル長手方向でＡｌＮ析出状態が異なるため、得られる成品の磁束密度がコイル長手方向で均一でない問題が生じる。」
　
・摘示４−３：第３頁上左欄１４〜１６行に、
「たとえ所定温度の確保が出来ても、コイル長手方向の温度差に基づき磁性が不均一となる。」
　
・摘示４−４：第３頁下左欄２〜８行に、
「又コイル長手方向の温度差が不均一な場合であっても、熱延板焼鈍後の冷却速度を熱延条件に対応させて、コイル長手方向において連続的にあるいは段階的に変えることにより、磁性不良部を解消し、コイル長手方向で均一な磁性の成品を得ることを可能にしたものである。」
　
・摘示４−５：第５頁上左欄１〜５行に、
「本発明は熱延時のスラブ加熱条件、および圧延の温度履歴がコイル長手方向で異なるために生じる磁性不均一を、熱延板焼鈍後の冷却条件をコイル長手方向で熱延温度に対応させて可変制御することによって解消させるものである。」
　
・摘示４−６：第５頁下左欄８〜１１行に、
「以上の如く本発明によれば成品の長手方向において磁性が均一な良特性を持つ高磁束密度一方向性電磁鋼板を工業的に安定して製造することができる」
と各記載されている。
　
５．対比・判断
５−１．本件特許の請求項１に係る発明（以下、本件発明という。）について
　本件発明は、一方向性電磁鋼板の製造において、従来、熱間圧延の際に、熱延板の幅方向エッジ部はセンター部と比べて温度が低下するため、ＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出は影響を受け、幅方向センター部と比べエッジ部はＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出サイズ、分布密度が適切でなく、これに起因する製品の磁気特性に影響を与える場合があり、幅方向の磁気特性の安定性が十分でないという課題（本件明細書の段落【０００４】前段）に対し、最終強冷延前の焼鈍における冷却をセンター部とエッジ部とで異ならせ、エッジ部の冷却速度をセンター部より遅くすることにより、熱延の際のＭｎＳ，ＭｎＳｅの析出の違いによる幅方向エッジ部の磁気特性のばらつきを著しく少なくして、工業的に幅方向に安定して磁束密度が高く、幅方向に安定して製品歩留まりの高い製品を得られる方法を提案するものである。（同段落【０００４】後段、【０００６】）
　そして、本件発明は、具体的には、特許請求の範囲の請求項１に記載のとおり、一方向性電磁鋼板の製造工程において、「幅方向エッジ部が幅方向センター部の温度よりも低い温度で熱延された熱延コイルを、最終強冷延前の焼鈍を８００℃〜１２００℃で保持した後、その温度から４００℃までの冷却を、幅方向センター部は冷却速度２０〜１２０℃／ｓで行ない、エッジ部は冷却を１０℃／ｓ以上でかつセンター部よりも遅い速度で行なう」という手段を採用したものである。
　なお、本件発明で用いられている「幅方向エッジ部」及び「幅方向センター部」という用語の定義は、本件明細書段落【００１３】、【００１４】に記載のとおり、「幅方向センター部」とは鋼板両エッジ部２００mmの範囲を除く部分を、「幅方向エッジ部」とは、鋼板の両エッジから２００mmの範囲の部分をいう。
　本件発明で、上記のように幅方向センター部及び幅方向エッジ部の最終強冷延前の焼鈍保持温度、冷却温度範囲及びその冷却速度を定めた理由は、本件明細書段落【０００７】、【００１２】〜【００１４】に記載のとおり、即ち、熱延の際の幅方向の温度の違いによるＭｎＳ／ＭｎＳｅの析出の違いを、最終強冷延前焼鈍の冷却制御を幅方向で調整し、ＡｌＮの析出を幅方向で変化させ、磁気特性のばらつきを解決するためである。
　そして、本件発明の実施の態様を示す表１，表２並びに図１，図２からも明らかなように、上記の冷却速度を本件発明の規定範囲とすることにより、板幅方向センター部だけでなくエッジ部でもばらつきを低減でき、良好な磁気特性が得られるのである。
　そこで、そのような本件発明と刊行物１〜４に記載の発明を対比する。
　刊行物１には、ＭｎＳ／ＭｎＳｅとＡｌＮの両方のインヒビターを含む一方向性けい素鋼板の製造方法において、中間焼鈍後の冷却時に所定の温度域での滞留時間を定めた冷却条件とすることにより、一段と優れた磁気特性の鋼板を得る発明が記載されているが、幅方向エッジ部の磁気特性のばらつきを低減するためには、中間焼鈍を所定温度で保持した後、幅方向センター部とエッジ部を所定の異なる冷却速度で所定温度まで冷却することが有効であるという本件発明の上記知見や、この知見に基づく本件発明の上記手法について何ら示唆するところがない。
　刊行物２には、インヒビター成分としてＳ、Ｓｅ、Ａｌ等を含有する連鋳スラブ（摘示２−４，実施例２）を出発材とし、本件発明と同様の製造工程（摘示２−１）により、板幅方向に均一で優れた磁気特性を有する方向性けい素鋼板を製造するに際し、板幅センター部に比べてエッジ部に多く残存する柱状晶、熱延時の再結晶不足、及び、エッジ部の温度低下が、製品の磁気特性に悪影響を与える（摘示２−２、２−３）ことが記載されており、エッジ部の磁気特性の低下についての問題が指摘されているが、刊行物２に記載の発明では、エッジ部の温度低下に起因する問題（段落【０００６】）を解決するために、粗圧延直前のスラブエッジ部温度をセンター部より５０℃以上高くしてから粗圧延を施す（摘示２−１）という手段を採用している。
　これは、粗圧延終了後のエッジ部の温度がセンター部に比べて低くなるという問題を、エッジ部をセンター部より高温に加熱して、エッジ部の温度低下を補償するものにすぎず、本件発明とは全く異なる解決手段である。
　したがって、刊行物２記載の事項に基づいて、本件発明のように焼鈍を所定温度で保持した後、幅方向センター部とエッジ部で所定の異なる冷却速度で所定温度まで冷却することは、当業者といえども到底想到できるものではない。
　刊行物３には、スラブ加熱から熱延終了までの温度降下に伴い、ＭｎＳまたはＭｎＳｅの析出が生じ、鋼帯幅端部で温度降下が中央部より大きいため、インヒビタ−の析出がより顕著で、析出物が粗大化し、結果、鋼帯端部の磁気特性が劣化するという問題点（摘示３−２、３−３）が指摘され、そのようなＭｎＳまたはＭｎＳｅの析出粗大化に伴い低下した結晶粒成長の抑制力をその後に強化するために（摘示３−４）、最終の仕上焼純の工程前にＳまたはＳｅを含む物質のうち少なくとも一種の水溶液または懸濁液もしくは前記物質のうち少なくとも一種を含む焼鈍分離剤を前記冷延鋼帯端部に塗布すること（摘示３−１）が記載されている。
　しかしながら、刊行物３には、インヒビター成分のＡｌＮについて実施例５にそれを含有させる例があるのみで、本件発明のように、ＭｎＳ、ＭｎＳｅ析出後に別のインヒビター成分であるＡｌＮを、中間焼鈍後の冷却により板幅方向で部分的に異ならせて析出させることは記載されておらず、本件発明と刊行物３に記載の発明とは、エッジ部の磁気特性のばらつき問題を解決する手段が異なっている。
　刊行物４には、コイル長手方向の温度差が不均一な場合、ＡｌＮの析出状態が異なり、それが一因で磁気特性がコイル長手方向で均一でなくなるという問題に対し、熱延板焼鈍後の冷却速度を熱延条件に対応させて、コイル長手方向において連続的にあるいは段階的に変えることにより、磁性不良部を解消し、コイル長手方向で均一な磁性の製品を得る（摘示４−２〜４−４、４−６）こと、より具体的には、熱延板の高温連続焼鈍後の冷却を、コイルの長手方向で仕上熱延温度の高い部位を急冷却速度、そして仕上熱延温度の低い部位を徐冷却速度となるようにコイル長手方向に連続的にあるいは階段的に可変冷却（摘示４−１）することが記載されている。
　この刊行物４に記載の発明は、温度不均一によるインヒビターの不適切な析出状態などに起因する磁気特性の不均一の問題解決（摘示４−２）のために、中間焼鈍後の冷却速度を、コイル部位の熱延温度に応じて、温度の低い部位は高い部位よりもゆっくり冷却するのであり、中間焼鈍後の冷却速度をコイル部位によって変えるという点では本件発明と共通するものの、刊行物４には、インヒビターとしてＡｌＮの挙動についてのみ言及されており、本件発明で用いられるインヒビター成分のＭｎＳやＭｎＳｅとの関連については記載されていない。しかも、中間焼鈍後の冷却条件もコイルの長手方向で冷却水量を変えてその効果を評価したのみであり、本件発明のように、板幅方向で冷却条件を変えて、制御すべき温度範囲や冷却速度の数値を具体的に定めたものではない。
　なお、板幅方向の磁気特性のばらつき問題に関し、異議申立人は、刊行物３に、幅方向にわたるインヒビター効果を均一にすれば、鋼板の幅方向の磁気特性を均一にできる（摘示３−４）という解決の方向が示されているから、刊行物３の板幅方向のインヒビター強化技術に代えて、刊行物４の中間焼鈍後の冷却速度の調整という技術を適用することは容易であると主張している。
　しかしながら、本件発明は上記したように、製品の磁気特性に影響を与える、熱延工程で生じたＭｎＳ／ＭｎＳｅインヒビター成分の幅方向センター部及びエッジ部における析出のばらつき（本件明細書段落【０００４】）を、中間焼鈍工程及びその後の冷却時に、ＡｌＮインヒビター成分の析出をセンター部とエッジ部で制御する（同【００１２】〜【００１４】）ことにより補完調整し、結果的に、幅方向エッジ部の磁気特性のばらつきを低減させ、Ｂ８が１．８８Ｔ以上の製品歩留まりの高い鋼板を製造するのであるから、本件発明では、連続鋳造スラブのインヒビター成分として、Ｍｎ，Ｓ／Ｓｅ，Ａｌ，Ｎを必ず含有することが前提であり、そのうえで、中間焼鈍後の冷却条件を幅方向で変化させることが重要であるところ、インヒビターとして、刊行物３はＭｎＳ／ＭｎＳｅのみ、刊行物４はＡｌＮのみ使用した場合の技術的対応策が示されているにすぎない。
　してみれば、ＭｎＳ／ＭｎＳｅ及びＡｌＮ両インヒビターの使用を前提としていない刊行物３及び４に記載の技術から、「熱延の際の幅方向の温度の違いによるＭｎＳ／ＭｎＳｅの析出の違いを、最終強冷延前焼鈍の冷却制御を幅方向で調整し、ＡｌＮの析出を幅方向で変化させ、磁気特性のばらつきを解決する」という本件発明の技術的手段を想起することはできない。
　そして、本件発明は上記の手段を採用した結果、幅方向、特にエッジ部の磁気特性のばらつきを低減し、高磁束密度、低鉄損値に収斂することができたのである。
　以上のように、刊行物１〜４には、本件発明の上記技術的手段を示唆するところがないから、これらを総合的に勘案しても、本件発明は、刊行物１〜４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
　
５−２．本件特許の請求項２に係る発明について
　本件特許の請求項２に係る発明は、本件発明において、出発材である連続鋳造スラブの成分組成にさらにＳｂ，Ｓｎ，Ｃｕ等の少なくとも１種を所定量添加した発明である。
　したがって、この請求項２に係る発明は、本件発明にさらに別の事項を付加して、本件発明を引用しているから、本件発明が上記各刊行物に記載された発明に基づいて容易に発明することができたといえない以上、同様に判断される。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１、２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１、２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１７年３月８日（２００５．３．８）