【事件の表示】
　特許第３２９２９９４号「ナトリウムー硫黄電池」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３２９２９９４号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明
　特許第３２９２９９４号（平成４年２月６日出願、平成１４年４月５日設定登録）の請求項１、２に係る発明（以下、それぞれ「本件発明１」、「本件発明２」という。）は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１、２に記載された次のとおりのものである。
　「請求項１】　ナトリウムイオン伝導性の固体電解質管、この固体電解質管を境界としてその一側及び他側にそれぞれ配設される陰極材及び陽極材、並びに固体電解質管の開口端面の少なくとも一部及び開口端外表面に接合されて前記陰陽両極材間を電気的に絶縁する耐熱性リングを備えたナトリウム−硫黄電池において、
固体電解質管の肉厚をｔ（ｍｍ）とするとき、固体電解質管の開口端面の外周エッジ部分又は外周及び内周エッジ部に、面取り量が０．１ｍｍ以上、ｔ／３ｍｍ以下である面取り部を形成したことを特徴とするナトリウム−硫黄電池。
【請求項２】　固体電解質管の肉厚をｔ（ｍｍ）とするとき、面取り部の面取り量が０．１ｍｍ以上、ｔ／３ｍｍ以下で、かつ、外周エッジ部分の面取り量が内周エッジ部分の面取り量以上である請求項１に記載のナトリウム−硫黄電池。」
  　
２．特許異議の申立ての理由の概要
　特許異議申立人熊崎勝子は、甲第１〜６号証を提出して、本件発明１、２は、甲第１号証に記載された発明と同一であるか、甲第１、２、４〜６号証（甲第３号証（特開平６−１６６０１７号公報）は、本件特許出願前に日本国内又は外国において頒布された刊行物ではないから、本件発明１、２について、特許法第２９条第１項及び第２項に規定される新規性、進歩性を判断するための証拠として採用しない。）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである（申立て理由１）から、本件発明１、２に係る特許は、特許法第２９条第１項又は同第２項の規定に違反してなされたものであり、また、本件明細書には記載不備がある（申立て理由２）から、本件発明１、２に係る特許は、特許法第３６条に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、取り消されるべきである旨主張している。
　
３．申立て理由１について
３−１．甲第１、２、４〜６号証記載の発明
　甲第１、２、４〜６号証には、それぞれ以下の発明が記載されている。
　
甲第１号証：特開昭６０−２８１７５号公報
　「従来のナトリウム−硫黄電池の構造は、第１図に示される如く、ナトリウムイオン伝導性固体電解質管１、例えばβ”−アルミナ管からなり、その上端にガラス接合されたα−アルミナリング２の上面にアルミニウムリングを介して陰極補助蓋３を、下面に同じく陽極蓋４を熱圧接合している。固体電解質管１内の陰極室には、金属容器５及び陰極活物質６とのナトリウムが充填され、陰極蓋７を配して陰極室内を真空密閉している。陽極室については、底蓋８が溶接された電槽９内に陽極活物質１０としての硫黄・多硫化ナトリウムを含浸した陽極電導材１１を配設した後、電槽９の上端部と陽極蓋４を真空溶接して陽極室を減圧密閉している。」（第１頁右下欄第６〜１９行）
　「更に、固体電解質管１に何らかの原因でクラックが発生すると、内側に破損した部分を押し込み、多量の溶融ナトリウムを陽極室側に流出させて、溶融硫黄と直接反応をおこさせ電槽に穴をあける場合があった。又、陽極電導材１１はチョップ状態のグラファイト単繊維を半円状の型内に充填し、溶融硫黄を加圧注入し冷却して成型していたが、陽極電導材１１の単繊維充填、溶融硫黄注入工程が複雑であるなどして、電池性能にバラツキを生じると共に、前記した陽極活物質の利用率にバラツキが発生する欠点を有していた。
　本発明は上記の問題点を解消するものであり、又、従来の電池において陽極電導材１１が固体電解質管１の偏心又はガラス半田接合部で熱衝撃などにより小さなクラックが発生した場合、固体電解質管１を相対する方向から加圧しているため、加圧力の逃げが半円状の端部に集中し、クラックを大きくすると共に縦クラックを発生させ、固体電解質管１の縦クラックでくいちがわせる形で内側に押し込み、多量の溶融ナトリウムを流出させたと考えられ、固体電解質管１に微少クラックが発生しても、その箇所に陽極電導材１１から集中した応力が加えられないような陽極電導材構造をとる必要があった。」
（第２頁左上欄第１６行〜右上欄末行）
　第１図には、固体電解質管１の開口端面及び開口端外表面に接合されて、陽極蓋４と陰極補助蓋３間を電気的に絶縁するα−アルミナリング２を備えたナトリウム−硫黄電池が記載されている。
　
甲第２号証：杉田忠彰編著「セラミックスの機械加工」、昭和６０年１０月１５日、株式会社養賢堂、第２３〜３０頁
　「2.3.2　強さに対する配慮
　エンジニアリングセラミックスとしての用途においては、成形、焼結された後の強さが最も重要な問題となる。粉体成形という限られた手段での成形加工の中で、しかも脆性材料であるという固有の材料特性との関連で最高の強さを発揮する形状、いいかえれば、作用応力に耐えやすい形状を設計しなければならない。
　粉末充填が正常に行われ、均一な密度分布が得られたと仮定して、それによって焼結された部材の強さに最も大きな影響をもたらせるのは、応力集中である。・・・作用応力が、母材の固有強度をはるかに下回っていても、応力集中部では、そのき裂状形状の先端の曲率半径に応じて、固有強度を大きく上回る応力を発生し破壊に至ることがある。金属材料のように延性を有するものは、その集中応力によって応力集中部に塑性変形を生ずるにとどまるが、セラミックスのような脆性材料では、ほとんど塑性変形を生じ得ないために、その場所で脆性破壊を生ずることになる。
　そこで、このような応力集中を緩和するための形状が設計の初期段階でとられる。最も一般的なのは・・・隅部である。このような形状に対する配慮は・・・粉末冶金技術では一般に常識とされている。・・・
　また、角部は、粉末充填が困難なために成形がむずかしく、そのために、密度も上がらないので焼結後の強さが不足しがちである。したがって、できるだけ形状設計の初期において、部材にシャープな角ができないような配慮が必要である。すなわち、図2.19に示すように、角部を大きく丸めるか、角部を落としてチャンファする。この角部は後述するように機械加工においても角欠けを生じるので注意が必要である。」（第２８頁第１０行〜第２９頁第２０行）
　図2.19には、角部の形状が図示され、角部チャンファとして角部が直線状に面取りされた形状と、角部丸味として角部が円弧状の曲面に面取りされた形状が記載されている。
　
甲第４号証：実願昭５５−１２０５９１号（実開昭５７−４３９６７号）のマイクロフィルム
　「・・・ガラスまたはセラックス等の硬脆材料の切断とその切断溝の縁の面取りを同一の砥石にて行うことができる・・・」（第１頁第１８〜２０行）
　「・・・加工物の切断溝の縁の面取りを行うことができる・・・」（第４頁第１〜２行）
　
甲第５号証：日本機械学会第６９期全国大会講演会講演論文集（Vol．Ａ）、１９９１年（平成３年）１０月１６−１７日、第５００〜５０２頁
　「供試材は２種類のアルミナセラミックス（Ａ，Ｂ材）である。Ａ材は平均面取り寸法Ｃ＝１８８（±８）μｍとＣ＝４０５（±３６）μｍの２種類、Ｂ材はＣ＝２５３（±１４）μｍのみである。試験片形状はＪＩＳ規格サイズ（３×４×４０ｍｍ）の板状試験片のFull sizeのものと、破断後切断したHalf size（３×４×２０ｍｍ）のものを用いた。」（第５００頁左欄第１３〜１８行）
　「・・・曲げ強度における面取り寸法の影響は断面形状の差によって表われるものであると考えてよいことが分った。」（第５０１頁左欄末行〜右欄第２行）
　「・・・面取り加工を行うことで、その強度のばらつきを抑える効果があると考えられる。」（第５０２頁第２〜４行）
　「・・・面取り加工は、角部の応力集中を防ぎ、強度のばらつきを小さくする効果があると考えられる。」（第５０２頁第２〜４行）
　
甲第６号証：日本材料強度学会講演論文集、１９９１年（平成３年）６月、第２１〜２４頁
　「２．実験方法　　供試材は、JFCCの協力を得て、ほぼ同一のプロセスで製造された３種（Ａ、Ｂ、Ｃ）のアルミナ材である。図１と表Ｉにその製造プロセスをまとめて示している。なお、Ｃ材はJFCCより加工用共通焼結体（リファセラム、AL-１）と称して市販されているものである。試験片は、通常のJIS曲げ試験片に準じたもので、図２に示すように面取りは(1)面のみである。通常の試験は(1)面が引張り応力側になるように試験した。面取りの大きさの影響はＡ材を用いて調べており、平均の面取り量が１９０μｍと３７０μｍの２種類の試験片を準備した。・・・製造プロセスの違いを見るために、Ｂ、Ｃ材からもJIS曲げ試験片を同様に採取し、研削加工した。この場合の平均面取り量はＢ材２４０μｍ、Ｃ材２３０μｍである。Ａ材、１９０μｍの結果を含め、面取り量がほぼ同一とみなして、材料の製造プロセスの違いを調べた。・・・
３．実験結果および考察　　図３は、試験片の面取りの影響結果をとりまとめたものである。面取り量０、３７０μｍ、１９０μｍの順にバラツキが大きくなっている。面取りなしの場合、表面仕上げの砥石の粒度が異なり、研削加工による圧縮残留応力の影響を含んでいるため、厳密には面取り量の影響を議論できない。破壊確率５０％における強度で比較すると、面取り大きさの影響は少ないと思われる。なお、角部には研削加工により二重の損傷が付加され、脱落やき裂の存在する可能性が高くなることが指摘されている。」（第２１頁第１２行〜第２４頁第２行）
　図２には、３種（Ａ、Ｂ、Ｃ）のアルミナ材試験片の寸法として、長さｌ（ｍｍ）の角材の（１）面の両端にそれぞれａ（μｍ）の量の面取りをした場合の寸法が、下記のように記載されている。
　　　　　　　　　　ｌ（ｍｍ）　　　　　　　ａ（μｍ）
　　Ａ　　　　　　　　４０　　　　　　　　１９０，３７０
　　Ｂ　　　　　　　　４０　　　　　　　　　　２４０
　　Ｃ　　　　　　　　３７．５　　　　　　　　２３０
　
３−２．対比・判断
３−２−１．本件発明１について
　甲第１号証には、ナトリウムイオン伝導性固体電解質管１内に、金属容器５及び陰極活物質６としてのナトリウムが充填され、固体電解質管１の外側の電槽９内に、陽極活物質１０としての硫黄・多硫化ナトリウムを含浸した陽極電導材１１が配設され、固体電解質管１の開口端及び開口端外表面に、α−アルミナリング２がガラス接合され、α−アルミナリング２の上面にアルミニウムリングを介して陰極補助蓋３が、下面に同じく陽極蓋４が熱圧接合されているナトリウム−硫黄電池が記載されている。
　本件発明１（前者）と甲第１号証記載の発明（後者）を対比すると、後者の「金属容器５及び陰極活物質６としてのナトリウム」、「陽極活物質１０としての硫黄・多硫化ナトリウムを含浸した陽極電導材１１」はそれぞれ、前者の「陰極材」、「陽極材」に相当し、固体電解質管を境界としてその一側及び他側にそれぞれ配置されているということができ、また、後者の「α−アルミナリング２」は、前者の「耐熱性リング」に相当し、陰極補助蓋３及び陽極蓋４間に存在しているから、陰陽両極間を電気的に絶縁しているといえる。
　よって、両者は、「ナトリウムイオン伝導性の固体電解質管、この固体電解質管を境界としてその一側及び他側にそれぞれ配設される陰極材及び陽極材、並びに固体電解質管の開口端面の少なくとも一部及び開口端外表面に接合されて前記陰陽両極材間を電気的に絶縁する耐熱性リングを備えたナトリウム−硫黄電池」で一致し、前者は、「固体電解質管の肉厚をｔ（ｍｍ）とするとき、固体電解質管の開口端面の外周エッジ部分又は外周及び内周エッジ部に、面取り量が０．１ｍｍ以上、ｔ／３ｍｍ以下である面取り部を形成した」のに対し、後者は、そのような面取り部を形成したものでない点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　従来のナトリウム−硫黄電池では、電池を作動温度３５０℃まで昇温する過程で固体電解質管が曲げ応力を受けガラス半田接合部で破損する場合があり（本件明細書の段落【０００６】）、特に固体電解質管の開口端部には応力が集中しやすく、ワレ、クラック等が発生しやすく、開口部のみ肉厚を厚くして強化しても、エッジ部分にはマイクロクラックが発生しやすく、マイクロクラックの先端部分に更に応力が集中し、カケ、クラックを生じ、電池破損の原因となっており、かといって、固体電解質管全体の肉厚をあまり厚くすると、Ｎａイオンが透過しにくくなり、電池反応の効率が悪くなるところ、本件発明１は、本件請求項１に記載される構成を備えることにより、固体電解質管の肉厚をあまり厚くする事無く、電池破損を防止するものである（同【０００７】）。
　甲第２号証には、セラミックスは、エンジニアリングセラミックスとしての用途においては、粉体成形という限られた手段での成形加工の中で、しかも脆性材料であるという固有の材料特性との関連で、作用応力に耐えやすい形状を設計しなければならず、角部は、焼結後の強さが不足しがちであるので、形状設計の初期において、部材にシャープな角ができないような配慮として、面取りが行われることが記載され、また、角部は機械加工においても角欠けを生じるので注意が必要なことも記載されている。
　また、甲第４号証には、セラミックス材料の切断とその切断溝の面取りを行うこと、甲第５号証には、アルミナセラミックスに面取り量が０．１８８〜０．４０５ｍｍの面取りすることにより角部の応力集中を防ぎ、強度のバラツキを小さくすること、甲第６号証には、アルミナ材の（１）面の角部に面取り量が０．１９０〜０．３７０ｍｍの面取りを行う場合、破壊確率５０％における強度で比較すると、面取り大きさの影響はないと思われること、角部は研削加工により二重の損傷が付加され、脱落やき裂の存在する可能性が高くなることが指摘されること等がそれぞれ記載されている。
　しかし、いずれも、管材に関するものではなく、特に、管材の開口端面の外周エッジ部分又は外周及び内周エッジ部に、所定の面取り量の面取り部を形成することにより、セラミックス管がナトリウム−硫黄電池の固体電解質管としての使用状態で受ける曲げ応力に対し、破損が防止できることは、記載も示唆もされておらず、自明の事項であるということもできない。
　そして、本件発明１は、上記相違点に係る構成を具備することにより、固体電解質管の肉厚をあまり厚くする事無く、電池破損を防止するという明細書記載の優れた効果を奏するものである。
　よって、本件発明１は、甲第１号証に記載された発明と同一ではなく、甲第１、２、４〜６号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものでもない。
　
３−２−２．本件発明２について
　本件発明２は、本件発明１を引用するものであるから、「４−１−１．本件発明１について」に記載したと同様の理由により、甲第１号証に記載された発明と同一ではなく、甲第１、２、４〜６号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものでもない。
　
４．申立て理由２について
　特許異議申立人は、本件請求項１、２に係る発明は、「固体電解質管の肉厚をｔ（ｍｍ）とするとき、固体電解質管の開口端面の外周エッジ部分又は外周及び内周エッジ部に、面取り量が０．１ｍｍ以上、ｔ／３ｍｍ以下である面取り部を形成したこと」を規定するが、その実施例で裏付けられているのは、固体電解質管の肉厚ｔが３ｍｍの場合だけであるばかりでなく、面取り量の範囲（０．１ｍｍ以上、１ｍｍ以下）が広範であるにも拘わらず、わずか二例（０．３ｍｍ及び０．６ｍｍ）の面取りを行ったことの記載しかなく、「面取り量を０．１ｍｍ以上、ｔ／３ｍｍ以下」と規定したことに関する臨界的意義が不明確であり、発明の奏する効果の信憑性を含めた発明の特定上、また発明の実施上の観点からして、極めて不明確であると主張している（特許異議申立書第１２頁第９〜末行）。
　しかし、ナトリウム−硫黄電池においては、固体電解質管全体の肉厚をあまり厚くすると、Ｎａイオンが透過しにくくなり、電池反応の効率が悪くなるのであるから（本件明細書の段落【０００７】）、固体電解質管の肉厚ｔ（ｍｍ）はおのずと制限され、実施例に示される３ｍｍ近辺になることは明らかであり、面取り量の範囲が０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下（「ｔ／３ｍｍ以下」において、ｔ＝３のとき）の範囲で、０．３ｍｍと０．６ｍｍの二例の面取り量の実施例は、実施例の数として少なすぎるということはできず、０．３ｍｍ、０．６ｍｍの面取り部を形成した実施例１〜４の固体電解質管が面取り部を形成しないものと比較して、電池組立時の破損率、ヒートサイクル時の破損率が明らかに減少することが表２に示されており、固体電解質管に面取り部を形成すること自体が公知ではないのであるから、臨界的意義を論ずるまでもなく、本件請求項１、２に係る発明が不明確であるとはいえない。
　よって、特許異議申立人の申立て理由２に係る主張は、採用できない。
　
５．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては本件発明１、２に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１、２に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年３月２８日（２００３．３．２８）