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　平成　１年特許願第２８２６８９号「断続切削用被覆超硬合金」拒絶査定に対する審判事件〔平成　３年　６月２１日出願公開、特開平　３−１４６６７７、平成　７年　７月１２日出願公告、特公平　７−　６５１８３、請求項の数（３）〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　原査定を取り消す。
　本願の発明は、特許すべきものとする。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は平成１年１０月３０日の出願であって、平成７年７月１２日に出願公告されたところ、住友電気工業株式会社及び三菱マテリアル株式会社より特許異議の申立てがなされ、住友電気工業株式会社の特許異議の申立は理由があるとの決定があり、その特許異議の決定に記載した理由によって拒絶査定がなされたものである。
　
２．本願発明の要旨
　本願の特許請求の範囲の請求項１〜３に係る発明は、出願公告後の平成８年５月２９日付け及び平成８年７月３１日付けの各手続補正書により補正された明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の第１〜３項に記載された次のとおりのものと認める。
「（１）炭化タングステン、又は炭化タングステンと周期律表４ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物，炭窒化物及びこれらの相互固溶体の中の少なくとも１種の立方晶系化合物とからなる硬質相８５〜９７重量％と残りＣｏを主成分とする結合相と不可避不純物とからなる超硬合金の基材の表面にセラミックスの被膜を単層又は多層に形成してなる被覆超硬合金において、該基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下でなり、該基材の硬さが９１．０ＨＲＡ以上で、かつ破壊靱性値が９．５ＭＮ／ｍ３／２以上でなり、該被膜が炭化チタン，窒化チタン，炭窒化チタン，炭酸化チタン，窒酸化チタン，炭窒酸化チタンの中の少なくとも１種の単層又は多層と、酸化アルミニウムの単層とを組合わせてなることを特徴とする断続切削用被覆超硬合金。
　（２）上記硬質相は、上記立方晶系化合物20重量％以下と、残り炭化タングステンとからなることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の断続切削用被覆超硬合金。
　（３）上記被膜は、被膜の総厚が２〜５μｍであることを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２項記載の断続切削用被覆超硬合金。」
　（以下では、請求項１〜３に係る発明を「本願発明１〜３」という。）
　
３．原審における特許異議の決定の理由の概要
　原審の特許異議の決定の理由の概要は、本願発明１〜３は、特許異議申立人住友電気工業株式会社が異議の証拠として提出した甲第１号証の特開昭６３−８１０５３号公報（以下、「引用例１」という。）及び甲第２号証の特開昭６３−１５７８７３号公報（以下、「引用例２」という。）の各刊行物に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。
　
４．各引用例の記載事項
（１）引用例１の記載事項
（１−１）　特許請求の範囲
　「硬質相が炭化タングステン５０〜９０重量％と炭化タンタル、炭化バナジウム、炭化クロムおよび炭化モリブデンのうち少なくとも１種又は２種以上０．１〜３．０重量％からなり、残部結合相が鉄属金属の１種又は２種以上からなる超硬合金において、前記硬質相の平均粒度を０．３〜１．０μｍとし、更に表面に０．１〜１０μｍの厚さに周期律表の４ａ，５ａ，６ａ属金属の炭化物、窒化物および炭窒化物から選んだ１種の単層又は２種以上の多層被膜を被覆したことを特徴とする表面被覆微粒超硬合金製ドットワイヤー。」
（１−２）　第１頁右欄第１５〜２０行
　「超硬合金の硬さは、結合相の平均粒子間距離に依存し、平均粒子間距離が小さいほど硬くなる。従って、超硬合金の硬さを同一結合相量で比較すると炭化物の粒度が細かくなるほど炭化物間の距離は小さくなり、これに伴い結合相の平均粒子間距離も小さくなり硬くなる。」
（１−３）  第２頁左上欄第１〜１１行
　「炭化物粒度を微細にすると同一硬さレベルにするため結合相の量を増加させることが可能であり、これに伴い合金の靱性は著しく向上し得る。…（中略）…このように微粒にしたことにより結合相量の増加が可能になり靱性が大巾に改善されたため、従来靱性劣化の原因として用いることができなかった表面上への炭化物、窒化物、炭窒化物のコーティングも可能となり、耐折損性の劣化なくして耐摩耗性が著しく向上した。」
（１−４）　第２頁右上欄第３〜８行
　「硬質相の平均粒度は、１．０μを超えると硬さが軟らかくなりすぎ、耐摩耗性を劣化させる。又、硬さの軟化を防ぐため結合相量を減らすと靱性劣化を招き所望の特性が得られない。又０．３μ未満では、その粒径を得るため出発原料の制約を受けるため０．３〜１．０μとした。」
（１−５）　第２頁右上欄第８〜１１行
　「皮膜の厚さは０．１μ未満であると耐摩耗性に対する効果は認められず、１０μを越えると折損性を悪くするため、０．１〜１０μとした。」
（１−６）　第２頁左下欄第８〜１０行
　「本発明微粒合金製ドットワイヤーは抗折力の点で比較合金に比べ格段とすぐれていることが認められる。」
（２）引用例２の記載事項
（２−１）　特許請求の範囲
　「硬質分散相形成成分として、モル比でＮ／（Ｃ＋Ｎ）：０．００１〜０．１を有するＷとＴｉとＴａとＮｂの複合炭窒化物：５〜３０％、結合相形成成分として、Ｃｏ：６〜１８％、を含有し、残りが硬質分散相形成成分としての炭化タングステンと不可避不純物からなる組成（以上容量％）を有する炭化タングステン基超硬合金基体の表面に、炭化チタン、窒化チタン、炭窒化チタン、および酸化アルミニウムのうちの１種の単層または２種以上の複層からなり、かつ各層の平均粒径を０．５μｍ以下とした硬質被覆層を０．１〜４μｍの平均層厚で形成してなる耐欠損性のすぐれたフライス切削用表面被覆炭化タングステン基超硬合金。」
（２−２）　第２頁左上欄第１０〜１５行
　「従来表面被覆ＷＣ基超硬合金は、旋削ではすぐれた切削性能を発揮するものの、これをフライス切削に用いた場合、基体表面に対する硬質被覆層の付着強度が十分でないために、硬質被覆層にチッピングや剥離が発生し易く、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。」
（２−３）　第２頁左上欄第１７行〜同頁右上欄第１９行）
　「そこで、本発明者等は、上述のような観点から、耐欠損性にすぐれた表面被覆ＷＣ基超硬合金を開発すべく、特に上記の従来表面被覆ＷＣ基超硬合金に着目し研究を行なった結果、上記の従来表面被覆ＷＣ基超硬合金の基体の構成成分である硬質分散相形成成分としての（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）ＣをＢ１型固溶体としてのＷとＴｉとＴａとＮｂの複合炭窒化物（以下、組成式：（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）ＣＮで示す）に代え、かつ硬質被覆層を炭化チタン、窒化チタン、および炭窒化チタン（以下、それぞれＴｉＣ、ＴｉＮ、およびＴｉＣＮで示す）、並びにＡｌ２Ｏ３のうちの１種の単層または２種以上の複層に特定すると共に、その平均層厚を０．１〜４μｍとして、この硬質被覆層の各層における平均粒径を０．５μｍ以下（ちなみに従来表面被覆ＷＣ基超硬合金の硬質被覆相の各層における平均粒径は０．７〜３μｍである）にすると、この結果の表面被覆ＷＣ基超硬合金においては、硬質被覆層が基体表面に対して著しく強固に付着するようになることから、これをフライス切削に用いても硬質被覆層にチッピングや剥離の発生がなく、長期に亘ってすぐれた切削性能を発揮するようになるという知見を得たのである。」
（２−４）　第３頁左上欄末行〜第６頁第５行
　「〔実施例〕…（中略）…原料粉末として、いずれも１μｍの平均粒径を有し、かつＮ／（Ｃ＋Ｎ）モル比がそれぞれ０．００１、０．０３、０．０６、０．１０、および０．１２の５種の（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）ＣＮ粉末、同１μｍの（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）Ｃ粉末、同１．２μｍのＣｏ粉末、および同３．５μｍのＷＣ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ第１表に示される配合組成に配合し、ボールミル中で４８時間湿式混合し、乾燥した後、…（中略）…切削工具形状をもった圧粉体にプレス成形し、…（中略）…焼結し、…（中略）…ＷＣ基超硬合金基体を製造し、ついで、これら基体の表面に、通常の化学蒸着装置を用い、…（中略）…本発明表面被覆ＷＣ基超硬合金（以下、本発明被覆合金という）１〜８…（中略）…をそれぞれ製造した。」
（２−５）　第６頁左下欄第１〜９行
　「〔発明の効果〕第１表に示される結果から明らかなように、本発明被覆合金１〜８は、何れも従来被覆合金１、２に比して、基体に対する硬質被覆層の付着強度が著しく高いので、フライス切削でも切刃にチッピングや欠損の発生がなく、一方従来被覆合金１、２にはいずれもこれらの現象が見られるものであり、しかも従来被覆合金１、２に比してすぐれた耐摩耗性を示すものである。」
　
５．対比、判断
５−１．本願発明１について
（１）本願発明１の構成及び効果について
　本願明細書の記載によると、本願発明１は、「従来の被膜超硬合金は、大体１〜４μｍの炭化タングステンと１μｍ以下の立方晶系化合物とからなり、炭化タングステンに比べて立方晶系化合物を微細にしてなる基材で、基材の硬質相の平均粒径としても１．５〜２．５μｍ程度のものが用いられており、このために、特にフライスの切削加工用として用いると、切刃に微小チッピングが生じやすいこと、及び被膜に切粉が圧着分離しやすいことから刃先欠損が誘発されて安定な性能が得られなく、しかも短寿命であるという問題がある。」（本件特許出願公告公報（以下、「本件公告公報」という。）第３欄第１８〜２６行）という技術課題が存するところ、「第１に、断続切削工具としては、連続切削工具に比べて被膜の厚さを薄くする必要があり、薄い被膜の場合、被膜が摩耗して基材の露出が早くなり、基材と被削材とが直接接触する部分が生じることから、基材自体の耐摩耗性，耐溶着性を高める必要がある」（同第３欄第３６〜４０行）、「第２に、被膜への切粉の溶着又は圧着、及び切刃のチッピングは、被膜の表面精度に関係し、被膜の表面精度は基材の表面状態に関係すること、さらに被膜と基材との付着性も基材の表面状態に関係する」（同第３欄第４１〜４４行）及び「第３に、基材の耐摩耗性及び耐溶着性を高めるには、基材中の硬質相と結合相との比率の調整と、硬質相を微細にすることが好ましく、被膜の表面精度を高めること、及び被膜と基材との付着性を高めるには結合相量をできるだけ少なくし、かつ硬質相を微細にすることが好ましい」（同第３欄第４５〜５０行）という各知見を得て、これに基いて、本願発明１の構成として、「炭化タングステン、又は炭化タングステンと周期律表４ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物，炭窒化物及びこれらの相互固溶体の中の少なくとも１種の立方晶系化合物とからなる硬質相８５〜９７重量％と残りＣｏを主成分とする結合相と不可避不純物とからなる超硬合金の基材の表面にセラミックスの被膜を単層又は多層に形成してなる被覆超硬合金」において、「該基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下でなり、該基材の硬さが９１．０ＨＲＡ以上で、かつ破壊靱性値が９．５ＭＮ／ｍ３／２以上でなり」という構成及び「該被膜が炭化チタン，窒化チタン，炭窒化チタン，炭酸化チタン，窒酸化チタン，炭窒酸化チタンの中の少なくとも１種の単層又は多層と、酸化アルミニウムの単層とを組合わせてなる」という構成をそれぞれ採用し、これにより、「本発明の断続切削用被覆超硬合金は、従来の超硬合金に相当する比較品に比べて、鋳鉄のフライス切削加工において、耐摩耗性で約２倍〜８．５倍も向上するという効果があり、体欠損性もすぐれている」（同第７欄第２行〜同第８欄第２行）という効果を奏するものである。
（２）引用例２記載の発明との対比
（２−１）一致点
　引用例２記載のもの及び本願発明１は、いずれも基材の硬質相形成成分として炭化タングステンを含有している。
　引用例２に記載のものにおける硬質相分散相形成成分としての、「モル比でＮ／（Ｃ＋Ｎ）；０．００１〜０．１を有するＷとＴｉとＴａとＮｂの複合炭窒化物」は、本願発明１における「周期律表４ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物，炭窒化物及びこれらの相互固溶体の中の少なくとも１種の立方晶系化合物」と成分的に重複する部分を有する。
　引用例２記載のものは硬質相を８２〜９４％（＝１００％−Ｃｏ含有量６〜１８％）を含有するが、これは本願発明１における硬質相の含有量８５〜９７重量％と数値的に重複する部分がある。
  引用例２記載のものは基材表面に「炭化チタン、窒化チタン、炭窒化チタン、および酸化アルミニウムのうちの１種の単層または２種以上の複層」からなる硬質被覆層を有するが、これは本願発明１の「炭化チタン，窒化チタン，炭窒化チタン，炭酸化チタン，窒酸化チタン，炭窒酸化チタンの中の少なくとも１種の単層又は多層と、酸化アルミニウムの単層とを組合わせ」てなる被覆層と構成的に重複する部分がある。
　引用例２記載の、「フライス切削用表面被覆炭化タングステン基超硬合金」は、本願発明１の「断続切削用被覆超硬合金」といえる。
　上記のことを勘案すると、両者は次の構成の点で一致する。
　＜一致点＞
  「炭化タングステンと周期律表４ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物，炭窒化物及びこれらの相互固溶体の中の少なくとも１種の立方晶系化合物とからなる硬質相８５〜９７重量％と残りＣｏを主成分とする結合相と不可避不純物とからなる超硬合金の基材の表面にセラミックスの被膜を単層又は多層に形成してなる被覆超硬合金において、被膜が炭化チタン，窒化チタン，炭窒化チタン，炭酸化チタン，窒酸化チタン，炭窒酸化チタンの中の少なくとも１種の単層又は多層と、酸化アルミニウムの単層とを組合わせてなる断続切削用被覆超硬合金。」
（２−２）相違点
　本願発明１は、基材中の該硬質相について、「最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下」としているが、引用例２には、基材の硬質相については、「原料粉末として、いずれも１μｍの平均粒径を有し、…（中略）…５種の（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）ＣＮ粉末、同１μｍの（Ｗ，Ｔｉ，Ｔａ，Ｎｂ，）Ｃ粉末、同１．２μｍのＣｏ粉末、および同３．５μｍのＷＣ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ第１表に示される配合組成に配合し、ボールミル中で４８時間湿式混合し」との記載があるが、硬質相の最大粒径及び平均粒径については記載がなく、また、基材の硬さについても具体的な数値は記載されていない。
　本願発明１では、基材中の硬質分散相形成成分の含有量が「８５〜９７重量％」と、重量％で示されているのに対し、引用例２においては、基材中の硬質分散相形成成分の含有量は、８２〜９４容量％（＝１００％−Ｃｏ含有量６〜１８％）と、容量％で示されている。
　上記のことを勘案すると、両者は次の構成の点で相違する。
　＜相違点＞
　Ａ．相違点１
　　本願発明１が、「該基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下でなり、該基材の硬さが９１．０ＨＲＡ以上で、かつ破壊靱性値が９．５ＭＮ／ｍ３／２以上」という構成を有しているのに対し、引用例２には上記相違点の構成については記載がない点。
　Ｂ．相違点２
　　引用例２記載のものは硬質相を８２〜９４容量％（＝１００％−Ｃｏ含有量６〜１８％）を含有するが、本願発明１における硬質相の含有量は「８５〜９７重量％」である点。
（３）相違点についての検討
（３−１）相違点１について
　前記「５−１（１）」で述べたように、本願発明１は、従来の、「大体１〜４μｍの炭化タングステン」を使用し、「基材の硬質相の平均粒径としても１．５〜２．５μｍ程度」のものを使用している被膜超硬合金は、「フライスの切削加工用として用いると、切刃に微小チッピングが生じやすいこと、及び被膜に切粉が圧着分離しやすいことから刃先欠損が誘発されて安定な性能が得られなく、しかも短寿命であるという問題がある。」との認識に立って、「断続切削工具としては、連続切削工具に比べて被膜の厚さを薄くする必要があり、薄い被膜の場合、被膜が摩耗して基材の露出が早くなり、基材と被削材とが直接接触する部分が生じることから、基材自体の耐摩耗性，耐溶着性を高める必要がある」という知見（技術的課題）があることに着目し、この課題を解決するために、「被膜への切粉の溶着又は圧着、及び切刃のチッピングは、被膜の表面精度に関係し、被膜の表面精度は基材の表面状態に関係すること、さらに被膜と基材との付着性も基材の表面状態に関係する」及び「基材の耐摩耗性及び耐溶着性を高めるには、基材中の硬質相と結合相との比率の調整と、硬質相を微細にすることが好ましく、被膜の表面精度を高めること、及び被膜と基材との付着性を高めるには結合相量をできるだけ少なくし、かつ硬質相を微細にする」という知見に基いて、本願発明１の構成の一つとして、「基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下」という構成を採用したものである。
　引用例１の記載を検討するに、前記「４（１−２）、（１−３）」には、ドットワイヤー用の被膜超硬合金について、次の事項が記載されている。
　ａ．超硬合金の硬さは、結合相の平均粒子間距離に依存し、平均粒子間距離が小さいほど硬くなること
　ｂ．超硬合金の硬さを同一結合相量で比較すると炭化物の粒度が細かくなるほど炭化物間の距離は小さくなり、これに伴い結合相の平均粒子間距離も小さくなり硬くなること。
　ｃ．炭化物粒度を微細にすると同一硬さレベルにするため結合相の量を増加させることが可能であること。
　ｄ．微粒にしたことにより結合相量の増加が可能になり靱性が大幅に改善されたため、従来靱性劣化の原因として用いることができなかった表面上への炭化物、窒化物、炭窒化物のコーティングも可能となり、耐折損性の劣化なくして耐摩耗性が著しく向上すること。
　ｅ．硬質相の平均粒度は、１．０μを超えると硬さが軟らかくなりすぎ、耐摩耗性を劣化させること、また、０．３μ未満では、その粒径を得るため出発原料の制約を受けるため０．３〜１．０μとしたこと
　以上の記載を総合すると、引用例１には、超硬合金に関して次の事項が記載されているとすることができる。
　ａ）基材中の炭化物の平均粒径を１μｍ以下とすることにより基材の硬度を高くすることができること
　ｂ）被膜を超硬合金基材にコーティングしても靱性が劣化しないようにするために、基材の硬質相の平均粒径を１以下として、結合相の量を増加させて、基材の靱性を高めること。
　そこで、引用例１に記載された発明の、引用例２に記載された発明への適用可能性を以下、検討する。
　引用例１には、上記したように、超硬合金において、炭化物の平均粒径を１μｍ以下とすることにより基材の硬度を高くすることができることが記載されているが、この記載は、引用例２に記載されているようなフライス切削用表面被覆炭化タングステン基超硬合金において、その基材の硬度を高くする必要があることを示唆するものではない。
　また、引用例２には、基材および被膜の材料組成を特定すると共に、被膜の平均粒径を特定の範囲にすることによって、硬質被覆層が基体表面に対して著しく強固に付着するようにし、これによって、被膜にチッピングや剥離が発生するのを防ぐことができたことが記載されているが、引用例２には、引用例２記載のものにおいては、基材の硬度が低いため、これを高める必要があるという技術課題が存することについては記載がない。
　また、引用例１には、上記したように、被膜を超硬合金基材にコーティングしても靱性が劣化しないようにするために、基材の硬質相の平均粒径を１以下として、結合相の量を増加させて、基材の靱性を高めることが記載されているが、この記載は、引用例２に記載されているようなフライス切削用表面被覆炭化タングステン基超硬合金においては、基材に被膜をコーティングすることによって靱性が劣化するため、基材の結合相の量を高める必要性があることを示唆するものではなく、また、引用例２にも、引用例２記載のものにおいては、基材の結合相の量を高める必要性があるという技術課題が存することについては記載がない。
　更に、引用例１には、基材中の硬質相の最大粒径を２μｍ以下とすることについては記載がない。
　そして、引用例２に、上記のような技術課題が存することについての記載がない以上、引用例１に、本願発明の「断続切削用被覆超硬合金」とは、その使用態様が大きく異なる「ドットワイヤー」用の被膜超硬合金において基材の平均粒径を１μｍ以下とするという構成が示されているにしても、これをそのまま引用例２記載の断続切削用被覆超硬合金の基材に適用することは当業者が容易に想到することができたとすることはできないし、また、引用例１には、前述したとおり、基材中の硬質相の最大粒径を２μｍ以下とすることについては記載がないのであるから、引用例１、２の記載を相互に勘案しても、引用例２に記載のものにおいて、「基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下」という構成を採用することは当業者が容易に想到し得たものとすることはできない。
　これに対して、本願発明１は、「断続切削用被覆超硬合金」において、「基材中の該硬質相が最大粒径２μｍ以下で、かつ平均粒径１μｍ以下」という構成を採用することにより、基材の表面状態に関連して被膜の表面精度が高まることによって耐チッピング性が高まると共に基材の耐摩耗性及び耐溶着性も高まるという引用例１、２の記載からは予測し得ない格別の効果を奏するものである。
（４）まとめ
　上記のとおりであるから、相違点２について検討するまでもなく、本願発明１は、引用例１、２に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
５−２．本願発明２、３について
　本願発明２、３は、本願発明１に更に技術的限定を付加したものであるから、本願発明１について述べたと同様の理由により、引用例１、２に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。　
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、原査定の理由によっては本願を拒絶すべきものとすることはできない。
　また、他に本願を拒絶すべき理由を発見しない。
  よって、結論のとおり審決する。