(57)【要約】【課題】連続塗工方式において、活物質層の端部に薄肉部を安定して形成できる電極の製造方法を提供する。【解決手段】帯状の金属箔の長手方向に沿って形成される活物質層と、金属箔の長手方向に沿って配置される、活物質層と隣接する活物質の非形成部とを有する電極の製造方法であって、活物質層となる、活物質を含むスラリーを金属箔の長手方向に沿って塗布する塗布工程と、活物質の非形成部との境界に位置するスラリーの一端部にエアーを吹き付け、該スラリーの一端部に薄肉部を形成する薄肉部形成工程と、薄肉部を含むスラリーを乾燥させて活物質層を形成する乾燥工程とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の金属箔の長手方向に沿って形成される活物質層と、
前記金属箔の長手方向に沿って配置される、前記活物質層と隣接する活物質の非形成部と、
を有する電極の製造方法であって、
前記活物質層となる、活物質を含むスラリーを前記金属箔の長手方向に沿って塗布する塗布工程と、
前記活物質の非形成部との境界に位置する前記スラリーの一端部にエアーを吹き付け、該スラリーの一端部に薄肉部を形成する薄肉部形成工程と、
前記薄肉部を含む前記スラリーを乾燥させて前記活物質層を形成する乾燥工程と、
を有する電極の製造方法。
【請求項２】
前記活物質層と前記活物質の非形成部との境界部を覆うと共に、その一端が前記活物質層の一端部に設けた前記薄肉部上に位置し、その他端が前記活物質の非形成部上に位置するように絶縁部材を配置する絶縁部材配置工程をさらに有する請求項１に記載の電極の製造方法。
【請求項３】
前記絶縁部材で覆われた前記薄肉部の厚さと前記絶縁部材の厚さとの和が、前記活物質層の厚さよりも薄い請求項２に記載の電極の製造方法。
【請求項４】
前記絶縁部材の厚さが１０μｍ以上であり、
前記薄肉部の厚さが前記活物質層の厚さよりも２０μｍ以上薄い請求項３に記載の電極の製造方法。
【請求項５】
前記活物質層の幅方向における外側に位置する、前記活物質層の一端部を端点とする前記金属箔の幅方向と平行な直線に対する、該金属箔の厚さ方向の角度をθとし、角度θは前記金属箔に対する前記活物質層の形成側を正の値としたとき、
前記エアーを吹き付ける角度θが０度から１６０度の範囲である請求項１から４のいずれか１項に記載の電極の製造方法。
【請求項６】
前記エアーの吹き付け角度θが９０度以上１２０度以下である請求項５に記載の電極の製造方法。
【請求項７】
前記金属箔の進行方向側に位置する、前記活物質層の一端部を端点とする前記金属箔の長手方向と平行な直線に対する、前記金属箔の幅方向の角度をφとし、角度φは前記金属箔の幅方向における外側から内側へ向かう角度を正の値としたとき、
前記エアーの吹き付け角度φが−１７０度から１７０度の範囲である請求項１から６のいずれか１項に記載の電極の製造方法。
【請求項８】
前記前記エアーの吹き付け角度φが−８０度から８０度の範囲である請求項７に記載の電極の製造方法。
【請求項９】
帯状の金属箔の長手方向に沿って形成される活物質層と、
前記金属箔の長手方向に沿って配置される、前記活物質層と隣接する活物質の非形成部と、
を備えた電極を製造するための製造装置であって、
前記金属箔の少なくとも一方の面に活物質を含むスラリーを塗布するダイヘッドと、
前記金属箔上に塗布された前記スラリーを乾燥させて前記活物質層を形成する乾燥炉と、
前記活物質の非形成部との境界に位置する前記スラリーの一端部にエアーを吹き付け、該スラリーの一端部に薄肉部を形成するためのノズルと、
を有する電極の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電池に用いる電極の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン電池等の二次電池は、正極電極と負極電極とがセパレータを介して積層された積層体または捲回された捲回体から成る電極体が、電解液と共に金属フィルムやラミネートフィルム等の外装フィルムあるいは金属缶等の外装体の内部に封入された構成である。外装体からは、電極引き出しタブを介して外部端子が引き出されることで電池となる。
【０００３】
二次電池用の電極は、通常、アルミニウムや銅等の金属箔上に活物質を含むスラリーを塗布乾燥させた帯状の集電体から作成される。活物質の塗布方法は、間欠塗工方式と連続塗工方式とに大別できる。
【０００４】
間欠塗工方式は、帯状の金属箔の長手方向に沿って活物質の形成部と非形成部とを所定の間隔で交互に形成する方式である。活物質の非形成部は外部端子と電気的に接続するための電極引き出しタブとして利用される。
【０００５】
連続塗工方式は、帯状の金属箔の長手方向に沿って活物質の形成部を連続的に形成する方式である。連続塗工方式では、活物質の非形成部が集電体の幅方向（長手方向と垂直な方向）の両端に、該集電体の長手方向と平行に配置される。連続塗工方式においても、活物質の非形成部は電極引き出しタブとして利用される。連続塗工方式では、帯状の金属箔の長手方向と平行に複数の活物質の形成部が配置され、各活物質の形成部間に非形成部が配置される場合もある。なお、以下では、活物質の形成部を「活物質層」と称す。
【０００６】
間欠塗工方式については、例えば本出願人により先に出願した特許文献１に記載されている。また、連続塗工方式については、例えば特許文献２に記載されている。
【０００７】
ところで、上記二次電池では、セパレータの熱収縮等によって正極電極と負極電極とが、それぞれの端部で短絡するのを防止するため、例えば正極電極用の活物質層と活物質の非形成部との境界部に絶縁部材を配置することがある。
【０００８】
しかしながら、活物質層と活物質の非形成部との境界部に絶縁部材を配置すると、該絶縁部材が配置された部位が正極電極の他の部位と比べて厚くなる。上述したように、二次電池の電極体は、複数の正極電極及び負極電極がセパレータを介して積層または捲回された構成であるため、各正極電極に設けられた絶縁部材が重なることで、該絶縁部材の位置で電極体が部分的に厚くなる。
【０００９】
電極体が部分的に厚くなると、二次電池の体積当たりのエネルギー密度の低下を招いてしまう。また、電極体では、通常、積層または捲回された正極電極、負極電極及びセパレータが位置ずれしないように、各端辺がそれぞれ粘着テープ等で固定される。そのため、電極体が部分的に厚いと、粘着テープ等から正極電極に加わる圧力が位置によって変化するため、電池特性のばらつきが大きくなる可能性がある。
【００１０】
さらに、正極電極が部分的に厚いと、帯状の集電体をロール状に巻き取る際に該集電体でシワが発生し易くなる。集電体でシワが発生すると、該集電体が破断する、あるいはシワ付近の活物質が脱落する等、製造工程や製造後の電池の品質に影響を及ぼす可能性がある。
【００１１】
そこで、上記特許文献１及び特許文献２では、活物質層と活物質の非形成部との境界部における該活物質層の端部を薄く形成し、該活物質層が薄い薄肉部上に絶縁部材を配置することで、正極電極が部分的に厚くなるのを抑制した構成が記載されている。
【００１２】
特許文献１では、間欠塗工方式において、金属箔上にスラリーを塗布するダイヘッドの吐出口と該金属箔との間隔、あるいは金属箔に対するスラリーの塗布速度を調整することで、活物質層の端部に薄肉部を形成することが記載されている。
【００１３】
また、特許文献２では、連続塗工方式において、帯状の金属箔の幅方向の端部に対応するダイヘッドのスラリーの塗出口を狭く形成することで、活物質層の端部における厚さを薄く形成する（薄肉部を設ける）ことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】国際公開第２０１５／０１９５１４号
【特許文献２】国際公開第２０１３／１３７３８５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
上述した特許文献１に記載された電極の製造方法では、間欠塗工方式を採用しているため、活物質を含むスラリーの塗布と該スラリーの塗布停止とを繰り返し実施する必要がある。そのため、特許文献１に記載された電極の製造方法では、活物質層を含む集電体を高速に作製することが難しい。
【００１６】
一方、連続塗工方式は、スラリーを連続的に塗布するため、間欠塗工方式よりも集電体を高速に作製できる。しかしながら、上述した特許文献２に記載された技術では、ダイヘッドにおけるスラリーの塗出口の端部を狭く形成するため、該狭い吐出口ではスラリーが詰まり易く、活物質層の端部に薄肉部が形成されないことがある。
【００１７】
本発明は上述したような背景技術が有する課題を解決するためになされたものであり、連続塗工方式において、活物質層の端部に薄肉部を安定して形成できる電極の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するため本発明の電極の製造方法は、帯状の金属箔の長手方向に沿って形成される活物質層と、
前記金属箔の長手方向に沿って配置される、前記活物質層と隣接する活物質の非形成部と、
を有する電極の製造方法であって、
前記活物質層となる、活物質を含むスラリーを前記金属箔の長手方向に沿って塗布する塗布工程と、
前記活物質の非形成部との境界に位置する前記スラリーの一端部にエアーを吹き付け、該スラリーの一端部に薄肉部を形成する薄肉部形成工程と、
前記薄肉部を含む前記スラリーを乾燥させて前記活物質層を形成する乾燥工程と、
を有する。
【００１９】
一方、本発明の電極の製造装置は、帯状の金属箔の長手方向に沿って形成される活物質層と、
前記金属箔の長手方向に沿って配置される、前記活物質層と隣接する活物質の非形成部と、
を備えた電極を製造するための製造装置であって、
前記金属箔の少なくとも一方の面に活物質を含むスラリーを塗布するダイヘッドと、
前記金属箔上に塗布された前記スラリーを乾燥させて前記活物質層を形成する乾燥炉と、
前記活物質の非形成部との境界に位置する前記スラリーの一端部にエアーを吹き付け、該スラリーの一端部に薄肉部を形成するためのノズルと、
を有する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、連続塗工方式において、活物質層の端部に薄肉部を安定して形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】電極の製造装置の一構成例を示す模式図である。
【図２】集電体の一構成例を示す平面図である。
【図３Ａ】図２に示した境界部に絶縁部材が配置された様子を示す平面図である。
【図３Ｂ】図３ＡのＡ−Ａ’線から見た絶縁部材の配置例を示す側断面図である。
【図４Ａ】スラリーの一端部にエアーを吹き付ける様子の一例を示す模式図である。
【図４Ｂ】金属箔の幅方向における内側から外側へ向かってエアーを吹き付ける様子を示す模式図である。
【図４Ｃ】薄肉部を備えた活物質層を含む集電体の一例を示す模式図である。
【図５Ａ】進行する集電体にエアーを吹き付ける様子を示す模式図である。
【図５Ｂ】図５Ａに示した工程により活物質層の端部に薄肉部が形成される様子を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に本発明について図面を用いて説明する。
図１は、電極の製造装置の一構成例を示す模式図である。
図１に示す電極の製造装置は、巻出ローラ１００、巻取ローラ１０１、ダイヘッド１０４、複数の乾燥炉１０５及びガイドローラ１０６を備える。
【００２３】
巻出ローラ１００には、集電体となる帯状の金属箔がロール状に巻き取られている。巻出ローラ１００の金属箔は、バックローラ１０２によって引き出され、バックローラ１０２と対向して配置されたダイヘッド１０４により、バックローラ１０２の通過時に活物質を含むスラリーがその表面に塗布される。
【００２４】
スラリーが塗布された金属箔は、ガイドローラ１０６によって乾燥炉１０５内を進行し、該スラリーが乾燥することで金属箔上に活物質層が形成される。活物質層が形成された金属箔は、集電体３として巻取ローラ１０１によりロール状に巻き取られる。
【００２５】
図１では、電極の製造装置が複数の乾燥炉１０５を備える構成例を示しているが、電極の製造装置は図1に示す構成に限定されるものではなく、１つの乾燥炉１０５内で温度や風量等を調整することでスラリーを乾燥させる構成でもよい。
【００２６】
また、金属箔に対するスラリーの塗布方法は、上記ダイヘッド１０４を用いる周知のスロットダイ方式に限定されるものではなく、周知のドクターブレード、グラビアコータ、転写方式、蒸着方式等を用いてもよい。
【００２７】
図２は、集電体の一構成例を示す平面図である。
図２に示す集電体３は、連続塗工方式により、その長手方向と平行に２条の活物質層２が形成された構成である。集電体３は、２条の活物質層２を備える構成に限定されるものではなく、例えば幅方向の中央付近に活物質の非形成部を設けない１条の活物質層２を備える構成でもよく、長手方向と平行に３条以上の活物質層２を備える構成でもよい。図２に示す矢印８０は、図１に示した乾燥炉１０５内において集電体３が進行する方向を示している。
【００２８】
図２で示すように、集電体３上には、その幅方向に対して活物質層２と活物質の非形成部とが交互に配置され、活物質層２と活物質の非形成部との間にそれぞれ境界部４が形成される。
【００２９】
図３Ａは図２に示した境界部に絶縁部材が配置された様子を示す平面図であり、図３Ｂは図３ＡのＡ−Ａ’線から見た絶縁部材の配置例を示す側断面図である。
図３Ａに示すように、絶縁部材４０ａ、４０ｂは、活物質層２が形成された集電体３の少なくとも一方の面において、活物質層２と活物質の非形成部との境界部４ａ、４ｂを覆うように配置される。本実施形態では、集電体３の幅方向の両端部に設けた活物質の非形成部を外部端子と接続するための電極引き出しタブとして用いるため、集電体３の幅方向における両端部の境界部４ａ、４ｂ上に絶縁部材４０ａ、４０ｂが配置される。集電体３の幅方向の中央付近における活物質の非形成部には絶縁部材４０を配置しない。
【００３０】
図３Ｂで示すように、絶縁部材４０ａは、境界部４ａを覆うと共に、その一端が活物質層２の端部に設けた薄肉部上に位置し、その他端が活物質の非形成部上に位置するように配置される。同様に、絶縁部材４０ｂは、境界部４ｂを覆うと共に、その一端が活物質層２の端部に設けた薄肉部上に位置し、その他端が活物質の非形成部上に位置するように配置される。集電体３に３条以上の活物質層２を形成する場合は、活物質層２の幅方向における、いずれか一方の境界部４を覆うように絶縁部材４０を配置すればよい。
【００３１】
このような構成において、本発明では、乾燥する前のスラリーの一端部にエアーを吹き付け、該エアーの圧力によりスラリーの一端部を所望の形状に変形・加工することで、境界部４における活物質層２の端部に薄肉部を形成する。薄肉部は、該薄肉部を除いた活物質層２の厚さよりも薄い部位を指すものとする。なお、本明細書における活物質層２の厚さとは、金属箔からの厚さが概ね一様な活物質層２の中央近傍の厚さ（平均値）を指す。
【００３２】
図４Ａは、スラリーの一端部にエアーを吹き付ける様子の一例を示す模式図である。図４Ａでは、活物質層２の断面形状、すなわち金属箔上に塗布された乾燥する前のスラリーの断面形状を矩形で示しているが、スラリーは粘性を有する流動体であるため、通常、乾燥後の活物質層２の端部は裾広がりの形状となる。
【００３３】
図４Ａで示すように、本実施形態では、活物質層２と活物質の非形成部との境界部近傍に設けられたノズル６０を通して乾燥前のスラリー端部にエアー５０を吹き付ける。ノズル６０は、柔軟性を有する円筒状の部材であり、エアー５０の吹き付け方向を任意に設定可能とする。エアー５０の風量、風速等は、活物質層２の端部に薄肉部を形成できるように適宜調整すればよい。エアー５０には、例えば圧縮された乾燥空気、加湿空気、窒素等のガスを用いればよい。
【００３４】
エアー５０の吹き付け方向は、活物質層２の幅方向における外側に位置する、該活物質層２の一端部を端点とする金属箔２の幅方向と平行な直線に対する、該金属箔の厚さ方向の角度をθとしたとき、０度から１６０度の範囲内であればよい。但し、角度θは金属箔のスラリーの塗布面側（活物質層２の形成側）を正の値とする。
特にエアー５０は、活物質層２（スラリー）の内側から外側へ向かって吹き付ける方が好ましく、吹き付け角度θは９０度以上１２０度以下に設定することが好ましい。すなわち、エアー５０は、境界部４ａ、４ｂの垂直上方よりも活物質層２の幅方向における内側から外側へ向かって吹き付ければよい。
【００３５】
このように活物質層２の幅方向における内側から外側へ向かってエアー５０を吹き付ければ、エアー５０の圧力によりスラリーの表面に波打ちが発生したり隆起したりすることが抑制される。そのため、スラリーの乾燥後に形成される活物質層２において、その表面に波打ちや隆起が発生することを防止できる。
【００３６】
なお、金属箔上に塗布されたスラリーは、乾燥炉１０５内に設置したヒーターあるいは熱風を吹き付ける熱源５１によって温められることで乾燥する。ここで、熱風を吹き付けてスラリーを乾燥させる場合、図４Ａで示すように、熱源５１をスラリーの塗布面側に設置すると、該熱源５１からの熱風がエアー５０の吹き付け条件に影響する。そのため、エアー５０を用いる段階の乾燥炉１０５では、金属箔のスラリーの塗布面と対向する面側に熱源５１を配置すればよい。あるいは、エアー５０を用いる段階の乾燥炉１０５では、熱風を吹き出さない熱源を用いればよい。そのような熱源としては、例えばハロゲンランプや遠赤外線ヒーター等が考えられる。熱風を吹き出さない熱源は、これらに限定されるものではない。
【００３７】
図４Ｂは、金属箔の幅方向における内側から外側へ向かってエアーを吹き付ける様子を示す模式図である。
エアー５０は、金属箔の幅方向の両端部における境界部４ａ、４ｂ付近にそれぞれ吹き付けるが、図４Ｂは一方の境界部に配置するノズル６０のみを示している。上述したように、ノズル６０は先端部を除いて柔軟性を有する円筒形状であり、図４Ｂでは集電体の幅方向における内側から外側へ向かってスラリー端部へエアー５０を吹き付ける。図４Ｂに示す例では、熱源５１が金属箔のスラリーの塗布面と対向する面側に配置されている。
【００３８】
図４Ｃは、薄肉部を備えた活物質層を含む集電体の一例を示す模式図である。
図４Ａ及びＢで示したように、エアー５０を用いてスラリー端部を変形・加工することで、図４Ｃで示すように活物質層２の境界部４ａ側の端部に薄肉部４００ａが形成され、活物質層２の境界部４ｂ側の端部に薄肉部４００ｂが形成される。
【００３９】
図３Ｂで示したように、絶縁部材４０ａは、境界部４ａを覆うと共に、その一端が活物質層２の端部に設けた薄肉部４００ａ上に位置し、その他端が活物質の非形成部上に位置するように配置される。同様に、絶縁部材４０ｂは、境界部４ｂを覆うと共に、その一端が活物質層２の端部に設けた薄肉部４００ｂ上に位置し、その他端が活物質の非形成部上に位置するように配置される。
【００４０】
このように活物質層２の端部に薄肉部４００ａ、４００ｂを形成し、境界部４ａ、４ｂを覆うように薄肉部４００ａ、４００ｂ上に絶縁部材４０ａ、４０ｂを配置することで、正極電極、負極電極及びセパレータを積層または捲回して電極体を作製しても、絶縁部材４０ａ、４０ｂにより電極体が部分的に厚くなるのが防止される。
【００４１】
ところで、上述したエアー５０の吹き付け角度θは集電体３が停止している場合に有効であり、図１で示すように集電体３が乾燥炉１０５内を進行している場合は、その進行方向や速度を考慮してエアー５０の吹き付け角度を設定する必要がある。
【００４２】
図５Ａは、進行する集電体にエアーを吹き付ける様子を示す模式図である。図５Ｂは、図５Ａに示した工程により活物質層の端部に薄肉部が形成される様子を示す模式図である。
図５Ａで示すように、集電体３は矢印８０の方向へ進行しているものとする。このとき、金属箔の進行方向側に位置する、活物質層２の一端部を端点とする金属箔の長手方向と平行な直線に対する、該金属箔の幅方向の角度をφとしたとき、エアー５０の吹き付け角度φは−１７０度から１７０度の範囲であればよい。但し、角度φは、金属箔の幅方向における外側から内側へ向かう角度を正の値とする。
また、エアー５０は、金属箔の進行方向に対して前方から後方へ向かって吹き付けることが好ましい。すなわち、エアーの吹き付け角度φを−８０度から８０度の範囲に設定すれば、活物質層２表面の波打ち等を軽減できるために好ましい。
【００４３】
さらに、エアー５０は、集電体３の幅方向における内側から外側に向かって吹き付けることがより好ましい。すなわち、エアーの吹き付け角度φを−８０度以上０度以下の範囲に設定すれば、活物質層２表面の波打ちや隆起の発生を抑制できる。
【００４４】
なお、集電体３に、その長手方向と平行に３条以上の活物質層２を設ける場合は、各活物質層２間にエアーの遮蔽板を配置すればよい。その場合、隣接する活物質層２に対するエアーの影響を低減できる。
【００４５】
また、絶縁部材４０は、十分な絶縁性能を確保するために１０μｍ以上の厚さに設定することが望ましい。一方、絶縁部材４０が厚すぎると、該絶縁部材４０による電極体３の厚さの増大を抑制する効果が得られない。
したがって、絶縁部材４０ａ、４０ｂで覆われた活物質層２の薄肉部の厚さと、絶縁部材４０ａ、４０ｂの厚さとの和は、活物質層２の厚さ（薄肉部を除く活物質層２の厚さ）よりも薄いことが好ましい。
【００４６】
また、本実施形態では、絶縁部材４０を活物質層２よりも薄く形成する。具体的には、絶縁部材４０は、活物質層２の厚さの９０％以下とすれば好ましく、活物質層２の厚さの６０％以下とすればより好ましい。
例えば、少なくとも１０μｍ以上の絶縁部材４０を配置する場合、薄肉部の厚さは、境界部４から活物質層２側に０．５ｍｍの位置において、活物質層２の厚さよりも２０μｍ以上薄く形成する。活物質層２側に０．５ｍｍの位置とは、活物質層２の一端部に形成される薄肉部の幅と等しい値であり、０．５ｍｍに限定されるものではない。
【００４７】
本実施形態によれば、特許文献２に記載された技術のように、ダイヘッドにおけるスラリーの塗出口を狭く形成する必要が無い。そのため、スラリーの詰り等が発生せず、薄肉部を安定して形成できる。したがって、薄肉部に絶縁部材４０を配置しても、正極電極が部分的に厚くなることが無い。そのため、生産性が高い電極の製造方法を提供できる。
【実施例】
【００４８】
次に本発明の実施例について説明する。
本実施例では、まずＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１５Ａｌ０．０５Ｏ２とＬｉＭｎ２Ｏ４とを混合した正極活物質、導電部材であるカーボンブラック及びバインダであるＰＶｄＦ（PolyVinylidene DiFluoride）を有機溶媒中に分散したスラリーを準備する。
【００４９】
次に、当該スラリーを、アルミニウムを主成分とする厚さ２０μｍ程度の金属箔の一方の面に連続的に塗布し、該スラリーを乾燥させて厚さ８０μｍ程度の活物質層２を形成する。また、金属箔の幅方向における両端には活物質の非形成部を設ける。
【００５０】
次に、スラリーの表面が完全に乾燥する前に、活物質層２と活物質の非形成部との境界部４ａ、４ｂにエアー５０を吹き付け、活物質層２の端部に薄肉部を形成する。エアー５０は、集電体３の幅方向における内側から外側へ向かって、かつ集電体３の進行方向の前方から境界部４ａ、４ｂへ吹き付ける。このとき、集電体３の表面に対するエアーの吹き付け角度θは１００度であり、かつ集電体３の巻取方向側から巻出方向へ向かう集電体３の進行方向に対するエアーの吹き付け角度φは−１０度とした。
【００５１】
これにより、活物質層２のうち、境界部から０．５ｍｍの位置で厚さが５０μｍ程度となる薄肉部を形成した。このとき、乾燥後の活物質層２を観察すると、中央付近の表面における盛り上がりやスラリーの塗布カスレ等は確認されなかった。
【００５２】
その後、上記の条件で作製した活物質層２の薄肉部に対して、その一端が境界部４から０．５ｍｍに位置し、他端が活物質の非形成部上に位置するように、厚さ２０μｍの絶縁部材４０ａ、４０ｂを境界部４ａ、４ｂ上に配置した。このとき、絶縁部材４０ａ、４０ｂで覆われた活物質層２の薄肉部の厚さと、絶縁部材４０ａ、４０ｂの厚さとの和は、活物質層２の厚さよりも厚くならないことを確認した。
（第１比較例）
【００５３】
第１比較例は、上記実施例で示した活物質層２に対するエアーの吹き付けを実施せず、薄肉部の無い活物質層２に絶縁テープを配置した例である。その他の構成及び製造方法は上記実施例で示した集電体３と同様である。
【００５４】
第１比較例の集電体では、絶縁部材４０ａ、４０ｂを貼り付けた位置における、薄肉部と絶縁部材との厚さの和は、活物質層２の厚さよりも厚くなった。
（第２比較例）
【００５５】
第２比較例は、上記特許文献２に記載された技術と同様に、ダイヘッドのスラリー塗出口の端部に狭い部位を形成し、活物質層２の端部に薄肉部を形成した例である。
【００５６】
第２比較例では、集電体の作製開始から数時間が経過した時点で、集電体の幅方向の端部における薄肉部でスラリーが十分に塗出されない塗布カスレが確認された。
【符号の説明】
【００５７】
２    活物質層
３    集電体
4、４ａ、４ｂ    境界部
４０、４０ａ、４０ｂ    絶縁部材
４００ａ、４００ｂ    薄肉部
５０    エアー
６０    ノズル
１００    巻出ローラ、
１０１    巻取ローラ
１０４    ダイヘッド
１０５    乾燥炉
１０６    ガイドローラ
【図１】
2018049717.tif 000003
【図２】
2018049717.tif 000004
【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
2018049717.tif 000006
【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
2018049717.tif 000009
【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
2018049717.tif 000011