(57)【要約】【課題】金属材料における酸化鉄のみを選択的に除去することができ、酸化鉄を除去した後に、水洗せずに放置しても、錆の発生を抑制することができる新規の処理液及びそれを用いた酸化鉄除去方法を提供する。【解決手段】二酸化チオ尿素（Ａ）と、下式（１）：−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、ノニオン性界面活性剤（Ｃ）とを含む処理液によって、上記課題を解決できる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料の酸化鉄を除去するための処理液であって、
二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）と、
を含むことを特徴とする処理液。
【請求項２】
請求項１に記載の処理液を金属材料の酸化鉄に接触させる工程を含む、酸化鉄除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料の酸化鉄を除去できる処理液及びそれを用いた酸化鉄の除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属材料の酸化鉄を除去するために様々な技術が開発されている。例えば、特許文献１には、塩酸水溶液に、（Ａ）平均分子量が１５０〜１５００の低分子ポリアミンと、（Ｂ）低分子カルボン酸（またはその塩）とを含んでなる金属材用酸洗浄液に関する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−２５２２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の金属材用酸洗浄液を用いて金属材料における酸化鉄を除去し、水洗せずに放置した場合、直ちに発錆する。また、酸化鉄の除去後に金属鉄材料を溶解してしまう。そこで、本発明は金属材料における酸化鉄のみを選択的に除去することができ、酸化鉄を除去した後に、水洗せずに放置しても、錆の発生を抑制することができる新規の処理液及びそれを用いた酸化鉄除去方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）とを含み、所定のｐＨで調整した処理液を、塗油した金属材料の酸化鉄に接触させることにより、酸化鉄を選択的に除去し、その後水洗せずに放置しても錆の発生を抑制できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（１）金属材料の酸化鉄を除去するための処理液であって、
二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）とを含むことを特徴とする処理液；
（２）上記（１）に記載の処理液を金属材料の酸化鉄に接触させる工程を含む、酸化鉄除去方法；
等である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、金属材料における酸化鉄のみを選択的に除去することができ、酸化鉄を除去した後に、水洗せずに放置しても、錆の発生を抑制することができる新規の処理液及びそれを用いた酸化鉄除去方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明に係る処理液及びそれを用いた酸化鉄除去方法について詳細に説明する。なお、本発明は、その要旨を含む範囲で任意に変更可能であり、下記の実施形態のみに限定されない。
【０００９】
［処理液］
本発明の処理液は、マグネタイトを主体とする黒錆や水酸化鉄を主体とする赤錆などの金属材料の酸化鉄を除去する薬剤である。本発明の処理液は、二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）とを含む。この処理液を用いることにより、金属材料の酸化鉄を選択的に除去することができ、更に水洗せずに放置しても、錆の発生を抑制することができる。
【００１０】
上記キレート剤は、上式（１）で表される基を有するもの、又は２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するものであれば特に限定されるものではない。上式（１）で表される基を有するキレート剤としては、例えば、Ｒ−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２で表され、Ｒが、カルボキシアルキル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、ヒドロキシアルキル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、又はジ（カルボキシアルキル）アミノアルキル基（各アルキル基は、互いに独立して、通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基であり、２つのカルボキシアルキル基のうち１つがヒドロキシアルキル基であってもよい。）、［［ジ（カルボキシアルキル）アミノ］アルキル−（カルボキシアルキル）アミノ］アルキル基又は［［［ジ（カルボキシアルキル）アミノ］アルキル−（カルボキシアルキル）アミノ］アルキル−（カルボキシアルキル）アミノ］アルキル基である化合物又はその塩を挙げることができる。また、上記２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤の好ましい態様としては、ベンゼン環における６つの炭素原子のうち、２つの炭素原子にヒドロキシ基がそれぞれ結合し、かつ、残りの４つの炭素原子のうち１つ又は２つの炭素原子に以下の置換基が結合している化合物である。該置換基としては、アルキル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、アルコキシ基（アルコキシ基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルコキシ基である）、アルデヒド基、アルキルカルボニル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、カルボキシル基、カルボキシアルキル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、アリル基、アルキルオキシカルボニル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）、ヒドロキシ基、ヒドロキシアルキル基、スルホ基、又はアミノアルキル基（アルキル基は通常Ｃ１〜Ｃ６のアルキル基である）を挙げることができる。また、２つの置換基の組み合わせとしては、アルデヒド基とヒドロキシ基の組み合わせ、スルホ基とスルホ基の組み合わせ等を挙げることができる。
【００１１】
さらに、下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）の具体例としては、例えば、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）エチレンジアミン−Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−三酢酸（ＨＥＤＴＡ）、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）イミノ二酢酸（ＨＩＤＡ）、ジエチレントリアミン五酢酸（ＤＴＰＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、トリエチレンテトラミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’’，Ｎ’’’−六酢酸（ＴＴＨＡ）、１，３−プロパンジアミン−Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−四酢酸（ＰＤＴＡ）、ピロガロール、１，２，４−トリヒドロキシベンゼン、４−メチルカテコール、４−メトキシカテコール、５−メチルピロガロール、３，４−ジヒドロキシベンズアルデヒド、４−ｔｅｒｔ−ブチルピロカテコール、３，４，５−トリヒドロキシベンズアルデヒド、２，３−ジヒドロキシベンズアルデヒド、３’，４’−ジヒドロキシアセトフェノン、３，４−ジヒドロキシベンジルアルコール、２，３，４−トリヒドロキシベンズアルデヒド、２，４，５−トリヒドロキシベンズアルデヒド、４−アリルピロカテコール、３，４−ジヒドロキシ安息香酸、２，３−ジヒドロキシ安息香酸、３−ヒドロキシチラミン、３，４−ジヒドロキシ安息香酸メチル、３，４−ジヒドロキシフェニル酢酸、４，５−ジヒドロキシ−１，３−ベンゼンジスルホン酸（Ｔｉｒｏｎ）等の化合物あるいはその塩を挙げることができるがこれらに限定されるものではない。これらのうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１２】
キレート剤（Ｂ）の塩としては、例えば、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、塩酸塩またはアンモニウム塩等を挙げることができ、具体的には、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、塩酸塩またはアンモニウム塩等を挙げることができる。
【００１３】
上記ノニオン性界面活性剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルエーテル（アルキル基は通常Ｃ６〜Ｃ１６のアルキル基である）、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（アルキル基は通常Ｃ６〜Ｃ１６のアルキル基である）、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル（アルキル基は通常Ｃ６〜Ｃ１６のアルキル基であり、アリール基はフェニル基であることが好ましい）、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルアリールエーテル（アルキル基は通常Ｃ６〜Ｃ１６のアルキル基であり、アリール基はフェニル基であることが好ましい）、ポリオキシエチレンアルキルアミノエーテル（アルキル基は通常Ｃ６〜Ｃ１６のアルキル基である）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル（通常モノエステル）（脂肪酸は通常Ｃ１２〜Ｃ１８の直鎖状または分枝鎖状飽和脂肪酸である）、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル（モノもしくはジエステル）（脂肪酸は通常Ｃ１２〜Ｃ１８の直鎖状または分枝鎖状飽和脂肪酸である）、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体などを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。これらのうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１４】
上記ノニオン性界面活性剤のHLB値としては、８以上１８以下が好ましく、１０以上１６以下が特に好ましい。本明細書におけるＨＬＢはグリフィン法により計算されたものを用いる。グリフィン法によるＨＬＢは以下の式によって、計算することができる。
ＨＬＢ＝２０×（親水部分の分子量／全体の分子量）
【００１５】
処理液中の二酸化チオ尿素（Ａ）の質量濃度は特に限定されるものではないが、処理液の全量に対して０．０１ｇ／Ｌ以上含まれていることが好ましく、０．１ｇ／Ｌ以上含まれていることがより好ましく、１．０ｇ／Ｌ以上含まれていることがさらに好ましい。上記キレート剤（Ｂ）の質量濃度についても特に限定されるものではなく、処理液の全量に対して０．１ｇ／Ｌ以上含まれていることが好ましく、０．５ｇ／Ｌ以上含まれていることがより好ましく、１．０ｇ／Ｌ以上含まれていることがさらに好ましい。また、二酸化チオ尿素（Ａ）の質量濃度における上限値は、特に制限されるものではないが、二酸化チオ尿素（Ａ）が沈殿しない最大量であることがコスト面で好ましい。上記ノニオン性界面活性剤の固形分質量濃度も特に制限されるものではなく、処理液の全量に対して０．０５ｇ／Ｌ以上１０ｇ／Ｌ以下の範囲内であることが好ましく、０．１ｇ／Ｌ以上５ｇ／Ｌ以下の範囲内であることがより好ましく、０．５ｇ／Ｌ以上２ｇ／Ｌ以下の範囲内であることがさらに好ましい。
【００１６】
本発明に係る処理液は、水性溶媒に、二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）とを含むものであれば特に制限されるものではないが、他の成分を含むものであってもよい。他の成分としては、例えば、ｐＨ調整剤、防錆成分、消泡剤等の添加剤を挙げることができる。
【００１７】
ｐＨ調整剤としては、例えば、水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液、アンモニア水溶液、等のｐＨ上昇剤や、炭酸ガス、硝酸水溶液、等のｐＨ降下剤を挙げることが出来るが、これらに限定されるものではない。
【００１８】
本発明に係る処理液のｐＨは、特に制限されるものではないが、６．０以上１２．５以下の範囲内であることが好ましく、８．５以上１２．５以下の範囲内であることがより好ましく、約１１．０であることが特に好ましい。なお、ｐＨを６．０以上とすることにより処理後の発錆を効果的に抑制しうる。また、ｐＨ１２．５より高い場合、酸化鉄除去効果に変化はないが、コストや作業性の面からはｐＨ１２．５以下が好ましい。ここで、本明細書におけるｐＨは、４５℃の処理液に対し、市販のｐＨメーターを用いて測定した値を示す。
【００１９】
防錆成分としては、Ｎ含有塩基性化合物その他の防錆添加剤等を挙げることが出来るが、これらに限定されるものではない。Ｎ含有塩基性化合物としては、分子中にＮ原子を含有する塩基性化合物であれば特に制限されるものではないが、例えば、アンモニア；ヒドラジン化合物；ヒドロキシルアミン；モノブチルアミン、ジブチルアミン、トリブチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ヘキシルアミン、２−エチルヘキシルアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、オクチルアミン、ナフチルアミン等の脂肪族アミン類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、メチルエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン等のアルカノールアミン類；脂環および／または芳香環を有するアミン；亜硝酸アンモニウム、亜硝酸ソーダ等の亜硝酸塩；等が挙げられる。その他の防錆添加剤としては、例えば、カテコール、３−メチルカテコール、３−メトキシカテコール、レゾルシノール、ヒドロキノン、フェノール、３−アミノフェノール、ピロガロール、フロログルシノール、没食子酸、又はこれらの塩等が挙げられる。これらの防錆添加剤のうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。この防錆成分を用いることで、工程間の発錆をより抑制することができる。
【００２０】
消泡剤としては、例えば、鉱油系消泡剤、脂肪酸消泡剤、プルロニック型界面活性剤、シリコン系消泡剤等、通常慣用されているものから適時選択して用いることが出来る。これらのうち１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２１】
［処理液の製造］
本発明の処理液は、上記各成分を配合することにより製造することができる。例えば、水性溶媒に、二酸化チオ尿素（Ａ）と、
下式（１）：
−Ｎ（ＣＨ２ＣＯＯＨ）２      （１）
で表される基を有するキレート剤若しくは２つのヒドロキシ基を有するベンゼン環構造を有するキレート剤又はその塩（Ｂ）と、
ノニオン性界面活性剤（Ｃ）と、必要に応じて１種又は２種以上の上記添加剤と、を混合することにより、製造することができる。
【００２２】
［水性溶媒］
本発明における水性溶媒とは、全溶媒の質量を基準とした際、水を５０質量％以上含有するものを意味する。水性溶媒に含まれる水以外の溶媒としては、例えば、ヘキサン、ペンタン等のアルカン系溶媒；ベンゼン、トルエン等の芳香族系溶媒；エタノール、１−ブタノール、エチルセロソルブ等のアルコール系溶媒；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブトキシエチル等のエステル系溶媒；ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド系溶媒；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド系溶媒；ヘキサメチルリン酸トリアミド等のリン酸アミド系溶媒；等を挙げることができる。これらの水以外の溶媒は、１種を混合してもよいが、２種以上を組み合わせて混合してもよい。なお、環境上及び経済上の観点から、水のみを用いることが好ましい。
【００２３】
［酸化鉄除去方法］
本発明に係る酸化鉄除去方法は、本発明の処理液を、金属材料の酸化鉄に接触させる接触工程を含む。なお、接触工程の後に、水洗してもよいし、水洗しなくてもよい。また、接触工程後、あるいは水洗工程後に乾燥工程を行ってもよい。
【００２４】
［接触工程］
処理液の接触方法としては、例えば、スプレー法、ディップ法、又はこれらの組み合わせ等の方法を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００２５】
処理液の接触条件は、処理液を接触する際の処理液の温度は、２０℃以上６０℃以下の範囲内であることが好ましく、３５℃以上４５℃以下の範囲内であることがより好ましいが、これらの温度に制限されるものではない。なお、接触時間は、処理液における各成分の質量濃度によって異なるが、通常、３０秒以上６００秒以下の範囲内であり、好ましくは１２０秒以上２４０秒以下の範囲内である。
【００２６】
［金属材料］
処理液を適用する金属材料としては、成分として鉄を含み、酸化鉄を表面上に形成しうるものであれば特に制限されるものではなく、例えば、炭素鋼板、合金鋼板及びめっき鋼板等、より具体的には、冷延鋼板、熱延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、アルミニウム含有亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、合金化亜鉛めっき鋼板、亜鉛ニッケルめっき鋼板、亜鉛コバルトめっき鋼板、蒸着亜鉛めっき鋼板、ニッケルめっき鋼板、スズめっき鋼板、ステンレス鋼板等の公知の金属材料を用いることができる。なお、本発明の処理液は、アーク溶接等により厚い酸化鉄の膜が形成された金属材料に特に有用である。なお、金属材料は表面に塗油されたものであってもよい。
【００２７】
本発明の酸化鉄除去方法は、金属材料の表面処理に利用することができる。具体的には、金属材料の表面処理方法は、本発明の酸化鉄除去処理を行う酸化鉄除去工程を含むものであれば特に制限されるものではなく、酸化鉄除去工程の前に前処理工程を行ってもよいし、酸化鉄除去工程の後に後処理工程を行ってもよい。前処理工程としては、例えば、脱脂処理を行う脱脂処理工程を挙げることができる。なお、前処理工程を行う場合には、前処理工程と酸化鉄除去工程との間において、水洗処理を行ってもよい。また、前処理工程と酸化鉄除去工程との間、または、水洗処理工程と酸化鉄除去工程との間において、乾燥工程を行ってもよい。後処理工程としては、例えば、金属材料の表面に化成皮膜を形成させる化成処理工程、金属材料の表面上に塗膜を形成させる塗装処理工程等を挙げることができるが、これらの工程を順次行うことが好ましい。なお、酸化鉄除去工程の後に後処理工程を行う場合には、各工程間において水洗処理を行ってもよいし、一部の工程間において水洗処理を行ってもよい。また、各工程後又は水洗処理工程後において、金属材料の表面を乾燥する乾燥工程をそれぞれ行ってもよいし、一部の乾燥工程を省略してもよい。
【００２８】
脱脂処理は、例えば、公知の、酸脱脂剤、アルカリ脱脂剤を常法により金属材料の表面上に接触させることにより行うことができる。
【００２９】
化成処理としては、例えば、公知の、リン酸塩化成処理、ジルコニウム化成処理、チタン化成処理、ハフニウム化成処理、バナジウム化成処理等を挙げることができる。具体的には、金属材料の表面上に、常法により各種化成処理において用いられる公知の化成処理剤を接触させることにより行うことができる。
【００３０】
上記リン酸塩化成処理としては、リン酸塩による公知の化成処理を用いることが出来る。より具体的には、リン酸イオン（０．１〜５０ｇ／Ｌ）と、亜鉛イオン（０．０１〜３．０ｇ／Ｌ）とを含むｐＨ３.０〜６.０のリン酸亜鉛処理液に、金属材料の表面を２５〜５５℃で１０〜３００秒間接触させることにより行われる。なお、リン酸塩化成処理工程の直前に、リン酸塩化成処理の反応性向上を目的とした表面調整処理工程を、金属材料に対して施してもよい。
【００３１】
上記表面調整処理は、例えば、公知の２価金属ないし３価金属のリン酸塩を含む処理液を、金属材料の表面上に、常法により接触させることにより行うことができる。
【００３２】
上記ジルコニウム化成処理としては、ジルコニウム化成処理剤による公知の化成処理を用いることができる。また、上記チタン化成処理としては、チタン化成処理剤による公知の化成処理を用いることができる。上記ハフニウム化成処理としては、ハフニウム化成処理剤による公知の化成処理を用いることができる。上記バナジウム化成処理としては、バナジウム化成処理剤による公知の化成処理を用いることができる。これらの化成処理は、例えば、ジルコニウムイオン、チタンイオン、ハフニウムイオン及び／又はバナジウムイオンを０．００５〜５．０ｇ／Ｌで含むｐＨ３.０〜６.０の処理液に、金属材料の表面を２５〜５５℃で１０〜３００秒間接触させることにより行われる。
【００３３】
塗装処理は、酸化鉄除去工程を行った後に、或いは、１又は２以上の化成処理工程を行った後に行われる。塗装方法としては、公知の方法、例えば、電着塗装（例えば、カチオン電着塗装）、溶剤塗装、粉体塗装等の方法を適用することができるがこれらの方法に限定されるものではない。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例により、本発明を更に詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
【００３５】
［試験片の作製］
＜金属材料＞
金属材料として、ＪＩＳ  Ｇ３１３１で規格された熱間圧延軟鋼板（ＳＰＨＣ：縦７０ｍｍ×横１５０ｍｍ×厚さ１．８ｍｍ）を使用した。
【００３６】
＜金属材料に対する前処理＞
金属材料を、アルカリ脱脂剤（商品名：ファインクリーナーＥ２０９３（Ａ剤１３ｇ／Ｌ、Ｂ剤１１ｇ／Ｌ）、日本パーカライジング株式会社製）に４５℃で２分間浸漬し、金属材料の表面上における油分や汚れを取り除いた。その後、金属材料の表面を水洗した。
【００３７】
次に、水洗した金属材料をマッフル炉にて４００℃で２０分間加熱した後、マッフル炉より取り出し、大気中で放熱して金属材料の表面に人工酸化鉄を形成させた。
【００３８】
続いて、上記人工酸化鉄に防錆油としてＮＯＸ−ＲＵＳＴ５３０Ｆ（パーカー興産）を１．０ｇ／ｍ２で塗油し、２５℃で１週間保管した。
【００３９】
＜金属材料に対する酸化鉄除去処理＞
上記前処理を施した金属材料を、表１及び２に示す各種処理液（実施例１〜２５及び比較例１~５の処理液）に４５℃で所定時間浸漬して表３に示す各試験片を作製した。なお、各種処理液のｐＨ調整には、炭酸ガス又は水酸化ナトリウム水溶液を用いた。
【００４０】
表１及び２に示した９つの成分はそれぞれ下記の通りである。また、表１及び２に示す、各成分の質量濃度（Ｃ１〜Ｃ５は固形分質量濃度）に対する単位は「ｇ／Ｌ」である。
Ａ１：二酸化チオ尿素
Ｂ１：エチレンジアミン四酢酸
Ｂ２：ニトリロ三酢酸
Ｂ３：ヒドロキシエチルイミノ二酢酸
Ｂ４：４，５−ジヒドロキシ−１，３−ベンゼンジスルホン酸
Ｂ５：１−ヒドロキシエタン−１，１−ジホスホン酸
Ｂ６：エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸
Ｃ１：ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（HLB値：１３）
Ｃ２：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（HLB値：１６）
Ｃ３：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルアリールエーテル（ＨＬＢ値：１０）
Ｃ４：ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル（ＨＬＢ値：８）
Ｃ５：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（ＨＬＢ値：１８）
【００４１】
【表１】
2018127661.tif 000002
【００４２】
【表２】
2018127661.tif 000003
【００４３】
［試験片の評価］
＜酸化鉄除去性能＞
各種処理液から取り出した各試験片（Ｎｏ.１〜３０の試験片）を水洗し、エアーブローにて乾燥した。乾燥後における各試験片の表面を目視で観察し、以下の評価基準に従って酸化鉄除去性能を評価した。結果を表３に示す。
（評価基準）
４：酸化鉄の除去が完全に確認された
３：大部分の酸化鉄の除去が確認された
２：一部の酸化鉄の除去が確認された
１：全く酸化鉄は除去されなかった
【００４４】
＜酸化鉄除去後の発錆抑制能＞
各種処理液から取り出した各試験片（Ｎｏ.１〜３０の試験片）を２５℃で６０秒間静置した後、水洗し、放置した。放置後における各試験片の表面を目視で観察し、以下の評価基準に従って酸化鉄除去後の発錆抑制能を評価した。結果を表３に示す。
（評価基準）
○：発錆が全く確認されなかった
×：発錆が確認された
【００４５】
【表３】
2018127661.tif 000004