【事件の表示】
　平成３年特許願第１７９３３８号「磁気ヘッド用コアチップの製造方法」拒絶査定に対する審判事件［平成５年２月５日出願公開、特開平５−２８４２４］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
［１］本願発明 　
　　本願は、平成３年７月１９日の出願であって、その請求項に係る発明は、平成１３年５月２９日付けの明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１に記載された次のとおりと認める（以下、本願発明１という。）。　
「一対のコアを記録再生用ギャップを介して突き合わせた記録再生用コアバーと、　
　一対のコアを消去用ギャップを介して突き合わせた消去用コアバーとを備え、　
　前記記録再生用コアバーと前記消去用コアバーそれぞれの一方のコア同士を接合させて一体のコアバーブロックとなし、　
　前記コアバーブロックの媒体対向面となる側の面に開口を有したレジスト膜を前記開口が前記記録再生用コアバーの一対のコアに跨って配置されると共に、　
　前記消去用コアバーの一対のコアに跨って配置されるように形成し、　
　イオンミリングによって前記開口に沿って前記一対のコアをエッチングして複数の記録再生用トラックと複数の消去用トラックとを同時に形成し、　
　その後に前記コアバーブロックを切断してコアチップを作製することを特徴とする磁気ヘッド用コアチップの製造方法。」　
　
　
［２］刊行物　
　当審における、平成１３年４月１６日付けの拒絶の理由で引用した刊行物は次のとおりである。　
１．特開昭６１−１２３００７号公報　
２．特開昭５２−　１４４１０号公報　
３．特開昭５９−　１６１１５号公報　
４．特開昭６３−２９８８０８号公報　
　
　
［３］刊行物に記載された事項　
刊行物１　
（１）　
「（１）一対の磁性材料を接合して記録再生用ギャップドバーを形成する一方、一対の磁性材料を接合して消去用ギャップドバーを形成した後、記録再生用ギャップドバーと消去用ギャップドバーとを磁気シールド板を介して接合し、次いで記録再生用ギャップドバー及び消去用ギャップドバーの夫々にレーザー光線を用いて所定位置に所定数のトラック形成用穴を形成することを特徴とする磁気記録ヘッドの加工方法。」（特許請求の範囲）　
（２）　
「第３図は夫々フェライトからなる１対の磁性材料２０ａ、２０ｂを示している。一方の磁性材料２０ａには第４図に示すように、巻線溝２１が形成され、次いで両磁性材料２０ａ、２０ｂが・・・・・・・・・。その後第５図に示すように、極薄ガラス膜（図示せず）によって、両磁性材料２０ａ、２０ｂを接合した後、第６図に示す形状に精密加工されて記録再生用ギャップドバー２３が形成される。そしてこの記録再生用ギャップドバー２３には、両ギャップ面２２ａ、２２ｂの接合部に磁気ギャップを有するギャップ線２２が形成される。　
　同様にして、１対の磁性材料２４ａ、２４ｂを接合することにより、ギャップ線２５を備えた消去用ギャプドバー２６が形成される。　
　次いで、両ギャップドバー２３、２６は第７図に示すように、セラミックス板からなる磁気シールド板２７を介して接合された後、・・・・・・仕上げられる。　
　以上のようにして両ギャップドバー２３、２６を磁気シールド板２７を介して接合してなり、前面２８が平滑面に形成されたワーク３２に、第１図に示すように、レーザ光線２９を用いてトラック形成用穴３０、３１を形成する。このレーザー加工は、記録再生用ギャップドバー２３のギャップ線２２に沿って所定間隔に所定数のトラック形成用穴３０を形成した後、消去用ギャップドバー２６のギャップ線２５に沿って所定間隔に所定数のトラック形成用穴３１を形成して行うことができる。前記レーザー光線を２９を発生する装置としては、・・・・・・・・・・・・。又前記レーザ加工に際しては、ワーク３２を保持するテーブル装置を高精度に移動させて行うとよいが、レーザ光線２９を移動可能に構成してもよい。　
　かくして第２図及び第９図に示すように、前記トラック形成用穴３０、３１によって、記録再生用トラック（その幅をａで示す。）及び消去用トラック（その幅をｂで示す。）が前記ワーク３２上に形成される。」（第２頁右下欄第１行〜第３頁右上欄第１行）　
（３）　
「引き続き第１２図及び第２図に太い２点鎖線で示すように、ワーク３２を切断分割した後、第１３図及び第２図に細い１点鎖線で示すように、側面が精密仕上げされてヘッドチップ３４が得られる。」（第３頁右上欄第６行〜第１０行）　
（４）　
「例えば、上記実施例では第１図及び第２図に示すようにトラック形成用穴３０、３１を平面視すると楕円形状になるように形成しているが、この穴３０、３１の形状を比較的自由に定めても（例えば矩形状）、レーザ光線２９を用いる本発明方法によればそれが可能となる。」（第３頁右上欄第１５行〜左下欄第２行）　
（５）　
「１　トラック形成用穴は記録再生用ギャップドバーと消去用ギャップドバーとが接合された後にレーザ光線によって形成されるので、従来例において問題となった有効トラック幅のバラツキや両ギャップドバーのトラック間のズレが生ずるという問題点を解消でき、高精度のトラック形成用穴を正確な位置に形成することができる結果、磁気記録ヘッドの品質を向上させることができる。　
　２　従来例に比較し、作業工数を減少させることができると共に作業の簡単化を図ることができるので、製造コストを低減させることができる。」（第３頁左下欄第６行〜第１７行）　
　
刊行物２　
（１）　
「これには、上記のように仕上げを行った後、媒体対向面にレジストを塗り、露光現像の後、科学的エッチング、イオン・ミリング等の方法により溝部９，１０を構成し、これと共に・・・・・・・・・・・・。これにより、動作間隙７の寸法が精度よく整形され、トラック巾も精度よく設定される。」（第２頁右下欄第３行〜第１１行）　
　
刊行物３　
（１）　
「即ち、第３図に示すように、基板１の・・・・・・・・イオンミーリング，ドライエッチングなどの手段により、溝９を形成し、・・・・・・・・・。　溝９，９間で残された部分の幅Ｗはトラック幅と同一にするのが望ましいが、」（第２頁右下欄第２行〜第１０行）　
　
刊行物４　
（１）　
「１．磁気ディスク装置の記録−再生に用いる薄膜磁気ヘッドにおいて、記録媒体のトラックと対向する磁極先端部の構造を磁極の両端が磁極の中央部に対して所定の幅および深さの段差を具備するようにしたことを特徴とする薄膜磁気ヘッド。」（特許請求の範囲）　
（２）　
「第２図（ａ）に示したヘッドを製造する場合第２図（ｂ）に示すようにスライダ浮上面にレジスト22を塗布し、その後磁極の両端部を露光／現像により開口させてレジスト開口部23,23'を得その後このレジスト部分をマスクとして磁極の両端部11c,11dをイオンミリングする。」（第２頁左下欄第７行〜第１３行）（なお、現象は現像の誤記のため上記のように認定した。）　
　
　
［４］刊行物１の発明　
　上記［３］刊行物１の記載から、刊行物１には、　
「１対の磁性材料を接合して記録再生用ギャップバーを形成する一方、　
　１対の磁性材料を接合して消去用ギャップドバーを形成した後、　
　記録再生用ギャップドバーと消去用ギャップドバーとを磁気シールド板を介して接合してワークとなし、　
　レーザ光線用いて、ワーク又はレーザ光線の移動により、記録再生用ギャップドバーのギャップ線に沿って１対の磁性材料に所定間隔に所定数のトラック形成用穴を形成した後、　
　消去用ギャップドバーのギャップ線に沿って１対の磁性材料に所定間隔に所定数のトラック形成用穴を形成し、　
　複数の記録再生用トラックと複数の消去用トラックを形成し、　
　その後に前記ワークを切断してヘッドチップ作成する磁気ヘッド用ヘッドチップの製造方法」の発明（以下、刊行物１の発明という。）が記載されていると認められる。　
　
　
［５］対比・判断　
　本願発明１と刊行物１の発明とを対比すると、　
　刊行物１の発明の「磁性材料」「記録再生用ギャップドバー」「消去用ギャップドバー」「ワーク」「ヘッドチップ」は、　
　本願発明１の「コア」「記録再生用コアバー」「消去用コアバー」「コアバーブロック」「コアチップ」に相当し、　
　両者は、所定のトラック形状が安定して磁気ヘッド用コアチップが得られる点で共通であり、　
「一対のコアを記録再生用ギャップを介して突き合わせた記録再生用コアバーと、　
　一対のコアを消去用ギャップを介して突き合わせた消去用コアバーとを備え、　
　前記記録再生用コアバーと前記消去用コアバーそれぞれの一方のコア同士を接合させて一体のコアバーブロックとなし、　
　前記コアバーブロックの媒体対向面となる側の面に前記記録再生用コアバーの一対のコアに跨ると共に、　
　前記消去用コアバーの一対のコアに跨って、　
　複数の記録再生用トラックと複数の消去用トラックとを形成し、　
　その後に前記コアバーブロックを切断してコアチップを作製することを特徴とする磁気ヘッド用コアチップの製造方法。」の発明で一致し、　
　発明の効果においても、記録再生用コアバーと消去用コアバーとを一体に接合した後にトラック加工を行うことにより、高精度かつ少ない工数でコアチップを作ることができ、また従来の砥石によるトラック加工で問題のあった砥石の摩耗等によるトラック形状の不安定といった心配がなく、任意のトラック形状を安定して得ることができるという点で両者は共通するが、以下の点で相違する。　
　
　トラックの形成を、　
　本願発明１では、コアにレジスト膜の開口を配置して、イオンミリングによって開口に沿ってエッチングして同時に形成するのに対して、　
　刊行物１の発明では、レーザ光線を用いて、ワーク又はレーザ光線を移動させて、所定間隔に所定数のトラック形成用穴を形成する点で相違する。　
　
　次に、相違点について検討すると、　
　薄膜磁気ヘッドにおいては、レジスト膜の開口を配置して、イオンミリングによってエッチングしてトラック部を形成する手段は上記引用例２〜３に示されるように知られており、トラック部を形成する手段として、引用例１の発明に適用することは容易に想到できるものと認められる。　
　なお、平成１３年５月２９日付けの意見書に「引用例１（バルク型ヘッド）に引用例２〜４（薄膜ヘッド）を組み合わせること自体、対象物が異なるので、当業者においても組み合わせは不可能ですし、引用例１〜４を強引に組み合わせても、「記録再生用コアバーと消去用コアバーにそれぞれ跨って開口を設け、その開口を通してイオンミリングで加工することによって、記録再生用トラック及び消去用トラックそれぞれを同時に加工している」点について請求項１に係る発明とは異なります。」と記載されているが、引用例１〜４に記載された磁気ヘッドは、トラック幅を画定する点で共通するものであり、トラック幅を高精度に画定するという目的を考慮すれば、レジスト膜の開口をイオンミリングによってエッチングする技術もレーザー光線により穴をあける技術も必ずしも異なった技術とはいえず、また、薄膜ヘッドに用いられているトラックを形成する技術は、バルク型ヘッドに使用できないとの阻害要因認められない以上、引用例１の発明のレーザ光線による手段に変えて、コアにレジスト膜の開口を配置して、イオンミリングによって開口に沿ってエッチングして同時に形成する手段に変えることは容易といわざるをえない。そして、同時に複数のトラックを形成するとの効果は、コアにレジスト膜の開口を配置して、イオンミリングによって開口に沿ってエッチングする手段が当然に具備する効果であって、本願発明１に特有な効果とは認められない。　
　
　
［６］むすび　
  以上のとおり、本願発明１は、それぞれ引用例１〜４に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるので、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。　
  よって、結論のとおり審決する。