【事件の表示】
　特許第３２３０５１３号「連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法、鋼の連続鋳造における品質管理方法及び鋼の連続鋳造方法」の請求項１ないし９に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２３０５１３号の請求項１ないし９に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３２３０５１３号は、平成１１年３月３日に出願され、平成１３年９月１４日にその請求項１〜９に係る発明について特許権の設定登録がなされ、その後、新日本製鐵株式会社（以下、「異議申立人」という）より特許異議の申立てがなされ、取消理由が通知され、その指定期間内である平成１５年７月２９日に訂正請求がなされたものである。
　
II．訂正について
１．特許権者が求める訂正は、本件特許に係る願書に添付した明細書（以下、「特許明細書」という。）を、平成１５年７月２９日付訂正請求書に添付した訂正明細書（以下、「本件明細書」という。）のとおり訂正することを求めるものであり、その訂正の内容は、具体的には以下のとおりである。
（１）訂正事項１
　特許明細書の特許請求の範囲の記載を、
「【請求項１】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項２】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項３】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値と、鋳型銅板用の冷却水温度と、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項４】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値と、鋳型銅板用の冷却水温度と、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から対流熱伝達係数と流速の関係式を用いて、凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項５】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この鋳型銅板内温度測定値と、鋳型銅板の厚みと、鋳型銅板の溶鋼側表面から測温素子先端までの距離と、鋳型銅板用の冷却水温度と、前記法線上の凝固シェル厚みと、前記法線上のモールドパウダー層厚みと、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて鋳型内溶鋼から鋳型銅板用冷却水への熱流束を求め、この熱流束に相当する溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項６】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の熱流束を推定し、この熱流束に基づいて凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項７】鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の熱流束を推定し、この熱流束に基づいて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項８】鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とする鋼の連続鋳造における品質管理方法。
　【請求項９】鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。」と訂正する。
（２）訂正事項２
　特許明細書の段落【０００９】を、
「【０００９】
　【課題を解決するための手段】
　本発明による連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法は、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値と、鋳型銅板用の冷却水温度と、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値と、鋳型銅板用の冷却水温度と、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から熱伝達係数と流速の関係式を用いて、凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この鋳型銅板内温度測定値と、鋳型銅板の厚みと、鋳型銅板の溶鋼側表面から測温素子先端までの距離と、鋳型銅板用の冷却水温度と、前記法線上の凝固シェル厚みと、前記法線上のモールドパウダー層厚みと、鋳型内の溶鋼温度と、を用いて鋳型内溶鋼から鋳型銅板用冷却水への熱流束を求め、この熱流束に相当する溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の熱流束を推定し、この熱流速に基づいて凝固シェルに沿った溶鋼の流束を求めることを特徴とするものである。
　また、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の熱流束を推定し、この熱流束に基づいて溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とするものである。
　また、本発明による鋼の連続鋳造における品質管理方法は、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とするものである。
　また、本発明による鋼の連続鋳造方法は、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とするものである。」と訂正する。
（３）訂正事項３
　特許明細書の段落【００１５】に記載した（３）式および（４）式を
「Ｎu＝0.664×Ｐr1/3×Ｒe1/2　（Ｕ＜Ｕo）・・・（３）
　Ｎu＝0.036×Ｐr1/3×Ｒe4/5　（Ｕ≧Ｕo）・・・（４）」
と訂正する。
　
２．訂正の目的の適否、新規事項の有無、拡張・変更の存否
　訂正事項１は、特許明細書の段落【０００５】、【０００６】及び【００３８】の記載に基づいて、特許明細書の請求項１〜７に、「鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、」との事項を付加して記載し、請求項１〜７に係る発明を明確に特定したものであるから、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　訂正事項２は、訂正事項１に伴う特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との整合を図るための、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　訂正事項３は、特許明細書の段落【００１５】に記載された（３）式及び（４）式について、数式の右辺に記載されたレイノズル数Ｒｅにかかる指数「4/5」、「1/2」を、それぞれ「1/2」、「4/5」に訂正するものであるところ、ヌッセルト数Ｎuとレイノズル数Ｒｅとの関連性を表す数式において、右辺のレイノズル数Ｒｅにかかる指数が、それぞれ「1/2」、「4/5」であることは、特許権者が提出した参考文献１（千輝淳二著「伝熱計算法」昭和５６年１１月２０日初版、工学図書株式会社発行）の第８９頁に記載される式（６・３３）及び第９１頁に記載される式（６・３７）にも示されるように、当業者が伝熱計算を行う際の技術常識といえる。
　したがって、特許明細書の段落【００１５】に記載された（３）式及び（４）式のレイノズル数Ｒｅの指数が、「4/5」、「1/2」ではなく、それぞれ「1/2」、「4/5」の誤記であることは当業者にとって明白であるから、訂正事項３は、単なる誤記の訂正に該当する。
　そして、訂正事項１〜３のいずれも、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　
３．まとめ
　よって、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び第３項において準用する同第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
III．異議申立について
１．本件発明　
　前記のとおり、平成１５年７月２９日付訂正請求が認められることから、本件の請求項１〜９に係る発明（以下、「本件発明１〜９」という。）は、本件明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９に記載された事項により特定されるとおりのもの（前記「II．１．（１）訂正事項１」参照）である。
　
２．異議申立の概要
　異議申立人は、甲第１〜５号証を提出し、
（訂正前の）本件請求項１〜９に係る特許は、以下の取消理由１、２により取り消されるべき旨主張する。
取消理由１；（訂正前の）本件請求項１〜９に係る特許は、特許法第３６条　第４項及び第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してなさ　れたものである。
取消理由２；（訂正前の）本件請求項１〜９に係る発明は、甲第１〜５号証　に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたもの　であるから、これらの発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に　違反してなされたものである。
　
３．甲第１〜５号証の記載事項
３−１．甲第１号証（特開平１０−２７７７１６号公報）
記載事項（１）；
　「【請求項１】　溶融金属の連続鋳造における鋳型内の凝固シェル厚を鋳造中にオンラインで測定する方法において、以下の手順を特徴とする連続鋳造における凝固シェル厚測定方法：
　（ａ）位置を鋳型上端からの湯面レベルすなわち凝固開始点までの距離に定め、また凝固シェル厚を０に定めた、凝固シェル厚算出対象の追跡点を生成する；
　（ｂ）その後、鋳型温度と冷却水温度から追跡点の抜熱流束を算出する；
　（ｃ）追跡点における、凝固シェル厚の増分を、（ｂ）で算出した抜熱流束とこの抜熱流束を生ずる直前の凝固シェル厚に基づいて算出する；
　（ｄ）追跡点の凝固シェル厚および位置を、上記凝固シェル厚増分およびその時点の引き抜き速度を用いて更新する；
　（ｅ）上記（ｂ），（ｃ）および（ｄ）を繰返す。」（１欄２〜１７行）
記載事項（２）；
　「【００１６】次に、（ｂ）全ての追跡点ｉ＝１〜Ｎの各位置において、１ステップの間の抜熱流束Ｑｉを次のように計算する（ステップＳ４）。
　【００１７】
Ｑｉ＝ｋ×（Ｔｍ−Ｔｗ）　　・・・（１）
ｉ＝１〜Ｎ　
ここで、ｋは例えば、熱伝導計算により求めた、追跡点位置での、鋳型熱電対位置から冷却水までの総括熱伝達係数（Ｗ／ｍ２Ｋ）であり、Ｔｍは、熱電対の温度（Ｋ）であり、Ｔｗは、冷却水温度（Ｋ）である。ここで、熱電対の温度Ｔｍは、その位置に熱電対が無い場合には、その近傍にある熱電対の温度から適当に補間して用いる。次に、（ｃ）全ての追跡点ｉ＝１〜Ｎの各位置における、凝固シェル厚の増分ΔＳｉを、その追跡点ｉの１ステップ前のシェル厚Ｓｉおよび上記抜熱流束Ｑｉから次のように計算する（ステップＳ５）。
　【００１８】
ΔＳｉ＝ｆ（Ｓｉ，Ｑｉ）　　・・・（２）
ｉ＝１〜Ｎ　
ここで、凝固シェル厚増分ΔＳｉの計算は、例えば、文献「コンピュータ伝熱・凝固解析入門：大中逸雄著、丸善」に記述されている、熱伝導方程式を、直接差分法で解く方法でも良いし、また、同文献に記述されている、プロフィル法のような近似解法を用いても良い。」（５欄１〜２４行）
記載事項（３）；
　「熱電対を鋳型長辺各面の幅方向３列、鋳造方向１６点（２０mピッチ）に埋め込み測定した。」（５欄４３〜４５行）
と記載されている。
　
３−２．甲第２号証（日本機械学会編「相変態と材料挙動の数値シミュレーション」１９９１年７月３１日、初版第１刷、株式会社コロナ社発行、８４〜８５頁）
「連鋳モールド内での凝固機構の模式図を図４・９に示す。潤滑剤として用いるパウダの溶融層がモールド壁と凝固シェルとの間に流入し、また、鋳片の熱収縮によるエアギャップの発生が生じるため、伝熱機構は複雑である。鋳片とモールド冷却水との間の総括熱伝達係数ｈは、
1/ｈ＝ｄｆ／ｋｆ＋ｄａ／ｋａ＋ｄＭ／ｋＭ＋1/ｈＷ　（４．１０）
と表される。ただし、ｄｆはスラグ厚さ、ｄａはエアギャップ量、ｄＭはモールド壁厚、ｋｆはスラグ熱伝導率、ｋａは空気熱伝導率、ｋＭはモールド壁熱伝導率、ｈＷはモールド冷却水熱伝達係数である。」（８４頁１９行〜８５頁３行）と記載され、また、図４・９には、「連鋳モールド内での凝固と溶鋼流動」が模式的に示されている（８４頁）。
　
３−３．甲第３号証（「鉄と鋼、第６７年（１９８１）第１号」昭和５６年１月１日、社団法人日本鉄鋼協会発行、９３〜９４頁）
「モールドフラックスは鋳型内熱抽出に著しく影響するため鋳型銅板との間にFig．１に示す接触熱伝達係数、ｈ０を有する３種のフラックスＡ〜Ｃについて鋳型内凝固の差を調べた。」（９３頁右欄下から９〜６行）、
「溶鋼と鋳型冷却水間の総括熱伝達率、Ｈは、
　1/Ｈ＝ｄｓ／Ｋｓ＋ｄｆ／Ｋｆ＋1/ｈ０＋ｄＭ／ＫＭ＋1/ｈｗ　　　・・・（１）
　ここで、ｄ：厚さ、Ｋ：熱伝導率、ｈ：熱伝達率、添字Ｓ、ｆ、Ｍ、Ｗ：それぞれ、凝固殻、フラックス、鋳型、冷却水を表す添字で与えられると仮定する。」（９４頁左欄９〜１４行）
と記載されている。
　
３−４．甲第４号証（藤井哲著「応用熱学入門」１９８８年１１月１５日、第１版、株式会社裳華房発行、１４５〜１５２頁）
「11．1　定常熱伝導」の項には、
「図１１．１に示すような厚さｌ、面積Ａの平板を考える。左側の面の（一様）温度をＴＡ、右側の面の温度をＴＢ、熱流をＱとすれば、これらの量の間に次の関係がある。
　Ｑ＝λ（ＴＡ−ＴＢ）Ａ／ｌ　　　　　　　（11．1）
すなわち熱流は温度勾配と面積の積に比例し、その比例定数λを熱伝導率（thermal　conductivity）という。」（１４６頁１７行〜１４７頁１行「11．1．1　平板内の定常熱伝導」）と記載され、図11.1には、「平板の熱伝導」の態様が模式的に示されている（１４６頁）。
また、「11．1．3　多層板」の項には、
「図１１．2に示すような多層板の場合は各層を貫通する熱流が等しいので、式（11．1）より次式が導かれる。
　Ｑ＝（ＴＡ−ＴＢ）Ａ／Σ（ｌｉ／λｉ）
　　＝（ＴＡ−ＴＢ）Ａ／ΣＲｉ　　　　　　　（11．4）
　　ここに、Ｒｉ＝（ｌｉ／λｉ）              （11．5）
Ｒｉを熱抵抗（thermal　resistance）という。実際には各接触面において温度の不連続が生じることが多いが、その影響は接触熱抵抗（contact　thermal　resistance）で表される。」（１４７頁１４行〜１４８頁３行「11．1．3　多層板」）と記載され、図11.2には、「多層平板の熱伝導」の態様が模式的に示されている（１４７頁）。
１４９頁３行〜１５０頁３行「11.2.1　熱伝達」には、「熱が固体表面から熱伝導によって流体に伝わり、それを流体が流れによって持ち去るような伝熱の形態を対流熱伝達（convective　heat　transfer）という。流体の運動が流体自身の浮力に起因する場合を自由対流（free　convection）あるいは自然対流（natural　convection）、ポンプや送風機などによる場合を強制対流（forced　convection）という。いずれの場合にも、図11．5に略示するように固体壁近くで流体の温度が急変する。その領域を境界層（boundary　layer）という。対流熱伝達における壁面温度ＴＷとバルク流体温度Ｔｆの差と、熱流との関係を次式で定義する。
　Ｑ＝α（ＴＷ−Ｔｆ）Ａ　　　　　　　　　　　（11．9）
そして、αを熱伝達係数（heat　trasfer　coefficient）または熱伝達率という。」と記載され、図11.5には、「熱伝達」の態様が模式的に示されている（１４９頁）。
１５１頁２〜１０行「11.2.2　熱通過」には、「図11．６の略図に示すように、温度Ｔｌの流体から固体壁を通して温度ＴＨの流体に熱を伝える場合を熱通過（overall　heat　transfer）という。それについては次式が定義される。
　Ｑ＝Ｋ（Ｔｌ−ＴＨ）Ａ　　　　　　　　　　　（11．4）
　ここに　1／Ｋ＝1／α１＋１／λ＋１／αＨ   （11．5）
α１は温度Ｔｌ側の熱伝達係数、αＨは温度ＴＨ側の熱伝達係数、λは固体の熱伝導率であり、Ｋを総括伝熱係数（overall　heat　transfer　coefficient）という。１／Ｋは熱通過の熱抵抗であり、それは熱伝達の熱抵抗と熱伝導の熱抵抗の和である。」と記載され、図11.6には、「熱通過」の態様が模式的に示されている（１５１頁）。　
　
３−５．甲第５号証（大中逸雄著「コンピュータ　伝熱・凝固解析入門−鋳造プロセスへの応用−」昭和６１年１０月２５日、第２刷、丸善株式会社発行、３２６〜３２９頁、３３６〜３３７頁）
「表Ａ．２　代表的溶融金属の物性値」には、普通鋳鉄（１４００℃）の粘度が“５〜８［ｍＰａ・ｓ］”であること（３２６〜３２７頁）が記載され、「表Ａ．６　各種金属の熱物性値」には、純鉄（１７７３Ｋ）の熱伝導率が“３４．３［Ｗ／ｍ・Ｋ］”であること、及び、同比熱が“０．７５３［ｋＪ／ｋｇ・Ｋ］”であること（３２９頁）が記載されている。
また、「Ａ．３　凝固プロセスにおける各種伝熱係数」の項には、
「ｂ．強制対流伝熱　熱伝達率ｈを求める整理式はヌッセルト数Ｎｕ、レイノズル数Ｒｅ、プラントル数Ｐｒなどの無次元数で表示してる。すなわち、
　Ｎｕ＝ｈｄ／λ、Ｒｅ＝ｕｄ／ν、Ｐｒ＝ν／ａ
　　　　　Ｎｕ＝ｆ（Ｒｅ，Ｐｒ）
したがって、熱伝達率ｈを求めるには
　　　　ｈ＝ｆ（Ｒｅ，Ｐｒ）・λ／ｄ
として算出する。ここでｄは代表寸法で平板では先端からの距離、球、円柱、円管では直径とする。ｕは流速で平均流速である。λ、ν、ａは流体の熱伝導率、動粘度（μ／ρ）、熱拡散率で、特に指定がない限り、膜温度Ｔｆ＝（Ｔｓ＋Ｔ∞）／２における値を使用する。ここでＴｓ、Ｔ∞　は物体表面温度、流体主流温度である。」（３３６頁下から１４〜５行）と記載され、
「表Ａ．３　凝固プロセスにおける各種伝熱係数」の項には、
「(ii)管外流の場合
　層流平板の場合
　Ｎｕｍ＝０．６６４Ｐｒ１／３ＲｅＬ１／２（長さＬの平均値、等温板）
　Ｎｕｘ＝０．３３２Ｐｒ１／３Ｒｅｘ１／２（先端からのｘの局所値）
　乱流平板の場合
　Ｎｕｘ＝０．０２９６Ｒｅｘ０．８Ｐｒ
　　　　／｛１＋１．５８Ｒｅｘ−０．１Ｐｒ−１／５．３（Ｐｒ−１）｝
　（Ｐｒ＝０．５〜５．０）　　　　　　　　（Ａ．11）
　Ｎｕｘ＝０．０２９６Ｒｅｘ０．８Ｐｒ１／３　　　 （Ａ．12）」（３３７頁９〜１３行）と記載されている。
　
４．当審の判断
４−１．取消理由１について
　異議申立人の主張する取消理由１の要点は、「特許明細書の段落【００１５】に記載された（３）式及び（４）式を用いて計算した結果（異議申立書の参考図として提出された参考図５参照）は、本件図面の図７に記載されたものとは全く異なったものであるから、特許明細書の請求項１〜９に係る発明は、発明の詳細な説明に記載されたものではなく、また、特許明細書の発明の詳細な説明には、当業者が実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されていない。」というにある。
　しかしながら、前記II．のとおり、平成１５年７月２９日付訂正請求により、特許明細書の段落【００１５】に記載された（３）式及び（４）式についての誤記が訂正された結果、異議申立人が取消理由１として主張した特許明細書の記載不備は解消した。
　よって、取消理由１は採用しない。
　
４−２．取消理由２について
（１）本件発明１について
　甲第１号証の記載事項（１）、（３）によれば、甲第１号証には、「溶融金属の連続鋳造における鋳型内の凝固シェル厚を鋳造中にオンラインで測定する方法において、鋳型に埋め込んだ熱電対で測定した鋳型温度と冷却水温度から、凝固シェル厚算出対象の追跡点の抜熱流束を算出し；算出した抜熱流束とこの抜熱流束を生ずる直前の凝固シェル厚に基づいて、追跡点における凝固シェル厚の増分を算出し；凝固シェル厚増分およびその時点の引き抜き速度を用いて追跡点の凝固シェル厚および位置を更新する；連続鋳造における凝固シェル厚測定方法。」（以下、「甲１発明」という。）が記載されているものと認められる。
　本件発明１と甲１発明とを対比すると、「鋳型の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型に埋設された測温素子にて鋳型内温度を測定し、この測温値から鋳型内のパラメーターを求める方法。」で両者は共通する。
　しかしながら、本件発明１は、「鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、鋳型銅板内温度の測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求める連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法」であるのに対して、甲１発明は、「鋳型内の凝固シェル厚を鋳造中にオンラインで測定する方法において、鋳型測温値から追跡点の抜熱流束を算出し、この値を用いて、追跡点の凝固シェル厚を測定する方法」である点、言い換えれば、本件発明１では、鋳型温度の測温値から、鋳型内のパラメーターである“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求めて鋳型内溶鋼流動状況を把握するのに対して、甲１発明は、“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”ではなく、“凝固シェル厚”を求めるものである点で、少なくとも両者は相違する。
　そこで、上記相違点を、甲第１〜５号証の記載から当業者が容易に想到し得るかを、以下に検討する。
　甲第１号証の記載事項（１）によれば、鋳型温度の測温値から、“凝固シェル厚”を求めるにあたり、凝固シェル厚算出対象の追跡点の抜熱流束を算出し、この値と直前の凝固シェル厚から、追跡点の凝固シェル厚の増分を算出し、凝固シェル厚の増分と引き抜き速度から追跡点の凝固シェル厚を求めるとされ、一方、甲第１号証の記載事項（２）によれば、抜熱流束Ｑｉ及び凝固シェル厚の増分ΔＳｉは、以下の式（１）、（２）で計算すると記載されている。
　Ｑｉ＝ｋ×（Ｔｍ−Ｔｗ）　　・・・（１）
　ΔＳｉ＝ｆ（Ｓｉ，Ｑｉ）　　・・・（２）
　（但し、ｋは鋳型熱電対位置から冷却水までの総括熱伝達係数、Ｔｍは熱　　電対の温度、Ｔｗは冷却水温度、Ｓｉは追跡点ｉの１ステップ前のシェ　　ル厚）
　そうすると、甲第１号証には、上記（１）式、（２）式を用いることによって、鋳型温度の測温値から“凝固シェル厚”を求めることが開示されていることは認められるものの、上記（１）式、（２）式自体が、鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を算出することを明らかにしているわけではなく、さらに、甲第１号証の他の箇所に、鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求める点、あるいは、鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求める点についての開示乃至示唆があるわけではない。
　一方、甲第２〜４号証には、溶鋼と鋳型冷却水間のような流体−固体間の熱伝達に影響を与える諸パラメータ（特に、総括熱伝達率）の相互関連性について記載されているものの、鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求めているものではなく、また、甲第５号証の「Ａ．３　凝固プロセスにおける各種伝熱係数」の項には、ｕ（流速）、ｈ（熱伝達率）、Ｒｅ（レイノズル数）の各パラメーターは数式化して表せる旨の記載があるが、各数式は単に、溶鋼流速、熱伝達率及びレイノズル数が相互に関連性を有することを示すにすぎず、この数式を用いて、鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求めることを開示するものではない。
　よって、上記相違点は、甲第１〜５号証の記載から当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　なお、異議申立人は、甲第２〜４号証及び甲第５号証に記載された各数式を組合わせれば本件明細書に記載される数式（（１）〜（10）式）を導出し得る旨主張するが、仮に導出し得たとしても、甲第１〜５号証の何れにも、鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求めることについての開示乃至示唆があるわけではない以上、導出した式を利用して鋳型温度の測温値から“凝固シェルに沿った溶鋼の流速”を求めることを当業者が容易に想到し得るとすることはできない。
　そして、本件発明１は、上記相違点をその発明特定事項として備えることにより、本件明細書に記載される「鋳型内溶鋼流速をオンラインで精度良く且つ操業を阻害することなく推定することが可能となる。そして、このようにして推定された溶鋼流速に基づき、鋳型内溶鋼流動状況を把握することができるので、オンラインにおいて鋳片の品質管理が可能となり、その結果、高品質の鋳片を高歩留りで生産することが達成され、その工業的効果は格別である。」（段落【００３８】【発明の効果】の記載参照）との作用効果を奏するものである。
  したがって、本件発明１は、甲第１〜５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは認められない。
（２）本件発明２〜７について
　本件発明２〜７は、連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法において、「鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求める」点を、少なくとも、それらの発明の発明特定事項として備えているところ、前記「（１）」で述べたと同様に、上記発明特定事項は、甲第１〜５号証の記載から当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　したがって、本件発明２〜７は、甲第１〜５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは認められない。
（３）本件発明８、９について
　本件発明８は、鋼の連続鋳造における品質管理方法において、「鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握する」点を発明特定事項として備え、また、本件発明９は、鋼の連続鋳造方法において、「鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握する」点を発明特定事項として備えているところ、本件発明８、９の発明特定事項である上記「鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め」る点は、前記「（１）」で述べたところからも明らかなように、甲第１〜５号証の記載から当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　したがって、本件発明８、９は、甲第１〜５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは認められない。
　よって、異議申立人の主張する取消理由２は採用しない。
　
IV．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１〜９に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に、本件発明１〜９に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１０月６日（２００４．１０．６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法、鋼の連続鋳造における品質管理方法及び鋼の連続鋳造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項２】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数を求め、この対流熱伝達係数から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求めることを特徴とする連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法。
　【請求項３】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項４】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項５】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項６】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項７】　
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　【請求項８】　鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とする鋼の連続鋳造における品質管理方法。
　【請求項９】　鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、鋼の連続鋳造用鋳型内における溶鋼の流速を鋳型銅板温度から推定する方法、鋼の連続鋳造における品質管理方法及び鋼の連続鋳造方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】鋼の連続鋳造において、鋳型内の溶鋼流動状況が鋳片の表面及び内部性状に影響することが知られている。例えば、溶鋼の偏流が生じた場合には、鋳型内片側で、溶鋼湯面（以下、「メニスカス」と記す）近傍の溶鋼流速が極端に大きくなったり、又、縦渦が発生したりする。この場合、モールドパウダーが溶鋼中に巻込まれて品質欠陥の原因となる。又、鋳型内他方の片側では強い下降流が発生して、溶鋼中に懸濁している非金属介在物を鋳型内溶鋼深くまで持ち込み、非金属介在物の浮上分離を阻害する。
　【０００３】
　このように、欠陥のない鋳片を製造するためには、鋳型内の溶鋼流動状況を検知し、制御することが必要である。この鋳型内溶鋼流動状況は、鋳造に先立って決まる鋳型サイズ、鋳造速度、浸漬ノズル形状等の鋳造条件から、予め定量的に推定することができるが、操業中には予測不可能な非定常現象が発生する。例えば、溶鋼中に懸濁しているアルミナ等の非金属介在物の一部は浸漬ノズルの内壁に付着し、これが進行すれば浸漬ノズルから吐出される左右の溶鋼量が異なり、鋳型内で前述の偏流が生じる。このような鋳造中の鋳型内溶鋼流動状況の変化を捉えるためには、オンラインでの鋳型内溶鋼の流動検知技術が必要となる。
　【０００４】
　オンラインでの鋳型内溶鋼流動の検知技術として、前述の偏流の検知を目的とした技術が開示されている。例えば、特開平２．２０７９５５号公報（以下、「先行技術１」と記す）には、左右の鋳型短辺銅板の冷却水温度差から偏流を検知する方法が開示され、特開昭６２．２５２６５０号公報（以下、「先行技術２」と記す）には、鋳型短辺銅板に埋め込んだ熱電対によりメニスカス位置を検出し、メニスカス位置の差から偏流を検知する方法が開示され、特開平３．２７５２５６号公報（以下、「先行技術３」と記す）には、鋳型長辺銅板に埋め込んだ複数の熱電対により測定した長辺銅板の温度分布又は熱流束分布から偏流を検知する方法が開示され、又、特公平６．７３７３２号公報（以下、「先行技術４」と記す）には鋳型幅方向及び鋳型銅板厚み方向に埋め込んだ複数の熱電対により測定した鋳型銅板温度及び熱流束から偏流を検知する方法が開示されている。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】
　しかし、先行技術１及び先行技術２では、浸漬ノズルを中心とした時の鋳型内左右での溶鋼流動の差の有無を検知することはできるが、それ以上の細かな情報を得ることはできず、又、鋳型短辺銅板近傍以外の、例えば浸漬ノズル近傍の偏流の有無を知ることはできない。先行技術３及び先行技術４では、複数個の熱電対を設けているが、結局は鋳型内左右での総観的な偏流の有無を評価するにとどまり、メニスカス近傍の複雑な溶鋼流動を評価することは困難である。
　【０００６】
　このように偏流を検知するための方法として開示された従来のオンライン鋳型内溶鋼流動検知技術は、何れも流れの局所的な情報に基づいていても、得られた情報を集約して総観的な鋳型内左右の偏流の評価としてしまうため、メニスカス近傍の複雑な溶鋼流動を詳細に検知したい場合には不的確である。
　【０００７】
　又、品質欠陥を防止するためには、偏流等の全体の溶鋼流動状況を把握すると共に、溶鋼流速の絶対値を把握する必要があるが、上記先行技術では測定データを溶鋼流速にまで換算していないので、鋳型内の溶鋼流動を的確に制御することができない。
　【０００８】
　本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造の操業を阻害することなくオンラインで鋳型内の溶鋼流速を精度良く推定する方法、鋼の連続鋳造における品質管理方法及び鋼の連続鋳造方法を提供することである。
　【０００９】
　【課題を解決するための手段】
　本発明による連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法は、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、
鋳型内溶鋼流動状況を把握するために、
　また、本発明による鋼の連続鋳造における品質管理方法は、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とするものである。
　また、本発明による鋼の連続鋳造方法は、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の１点で鋳型銅板に埋設された測温素子にて鋳型銅板内温度を測定し、この測温値から凝固シェルに沿った溶鋼の流速を求め、求められた溶鋼流速に基づき鋳型内溶鋼流動状況を把握することを特徴とするものである。
　【００１０】
　本発明は鋳型銅板に埋設した測温素子により測定した鋳型銅板内温度から、鋳型内の溶鋼流速を推定するものであり、その原理を以下に説明する。
　【００１１】
　図１は、鋳型内溶鋼から鋳型銅板を経て、鋳型銅板用の冷却水へ熱伝導が生じる過程の、溶鋼から鋳型銅板用の冷却水までの温度分布を模式的に表わした図である。図１に示すように、溶鋼１から鋳型銅板用の冷却水５までの間には、凝固シェル２、モールドパウダー層３、及び鋳型銅板４の各熱伝導体が存在しており、そして、測温素子６が鋳型銅板４に埋設され、鋳型銅板４内の温度を測定している。尚、図中、Ｔｏは溶鋼１の温度、ＴＬは凝固シェル２の溶鋼１との界面温度、ＴＳは凝固シェル２とモールドパウダー層３との境界温度、ＴＰはモールドパウダー層３の鋳型銅板４側の表面温度、ＴｍＨは鋳型銅板４のモールドパウダー層３側の表面温度、ＴｍＬは鋳型銅板４の冷却水５側の表面温度、Ｔｗは冷却水５の温度である。
　【００１２】
　この場合、溶鋼１から冷却水５までの熱伝導体の熱抵抗を合成した総括熱抵抗は（１）式で表わ
される。但し（１）式において、Ｒ：総括熱抵抗、α：溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数、λｓ：凝固シェルの熱伝導率、λｐ：モールドパウダー層の熱伝導率、λｍ：鋳型銅板の熱伝導率、ｈｍ：モールドパウダー層と鋳型銅板との間の熱伝達係数、ｈｗ：鋳型銅板と冷却水との間の熱伝達係数、ｄｓ：凝固シェル厚み、ｄｐ：モールドパウダー層厚み、ｄｍ：鋳型銅板厚みである。
　　Ｒ＝（１／α）＋（ｄｓ／λｓ）＋（ｄｐ／λｐ）＋（１／ｈｍ）＋（ｄｍ／λｍ）＋（１／ｈｗ）…（１）
　【００１３】
　ここで鋳型銅板厚み（ｄｍ）、鋳型銅板の熱伝導率（λｍ）は設備によって一定に決まる値である。又、凝固シェルの熱伝導率（λｓ）は鋼種が決まれば一定に決まる値である。又、モールドパウダー層厚み（ｄｐ）はモールドパウダーの種類と鋳型振動の振幅、周波数、及び振動波形と、鋳造速度とが決まれば一定に決まる数値である。又、モールドパウダー層の熱伝導率（λｐ）はモールドパウダーの種類によらず、ほぼ一定であることが知られている。
　又、鋳型銅板と冷却水との間の熱伝達係数（ｈｗ）は冷却水５の流量、鋳型銅板４の表面粗度が決まれば一定に決まる数値である。又、モールドパウダー層と鋳型銅板との間の熱伝達係数（ｈｍ）もモールドパウダーの種類が決まればほぼ一定の値に決まる。
　【００１４】
　しかし、溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数（α）は、凝固シェル２の表面に沿った溶鋼流速によって変化する値であり、この対流熱伝達係数（α）は（２）式の平板近似の式で表わすことができる。但し（２）式において、Ｎｕ：ヌッセルト数、λ１：溶鋼の熱伝導率、Ｘ１：伝熱代表長さである。
　　α＝Ｎｕ×λ１／Ｘ１…（２）
　【００１５】
　ここで、ヌッセルト数（Ｎｕ）は、溶鋼流速の速度範囲別に（３）式及び（４）式で表わされる。但し（３）式及び（４）式において、Ｐｒ：プランドル数、Ｒｅ：レイノズル数、Ｕ：溶鋼流速、Ｕｏ：溶鋼の層流と乱流との遷移速度である。
　　
Ｎｕ＝０．６６４×Ｐｒ１／３×Ｒｅ１／２（Ｕ＜Ｕｏ）…（３）
　　
Ｎｕ＝０．０３６×Ｐｒ１／３×Ｒｅ４／５（Ｕ≧Ｕｏ）…（４）
　【００１６】
　又、プランドル数（Ｐｒ）及びレイノズル数（Ｒｅ）は、それぞれ（５）式及び（６）式で表わされる。但し（６）式において、Ｘ２：溶鋼流代表長さ、ν：溶鋼の動粘性係数である。
　　Ｐｒ＝０．１７１５…（５）
　　Ｒｅ＝Ｕ×Ｘ２／ν…（６）
　【００１７】
　一方、溶鋼１から冷却水５への熱流束は（７）式で表わすことができる。但し（７）式において、Ｑ：溶鋼から冷却水への熱流束、Ｔｏ：溶鋼温度、Ｔｗ：冷却水温度である。
　　Ｑ＝（Ｔｏ−Ｔｗ）／Ｒ…（７）
　【００１８】
　又、鋳型銅板４の冷却水５側の表面温度は（８）式で表わすことができる。但し（８）式において、ＴｍＬ：鋳型銅板の冷却水側表面温度である。
　　ＴｍＬ＝Ｔｗ＋Ｑ／ｈｗ…（８）
　【００１９】
　更に、測温素子６にて測定される鋳型銅板内温度は（９）式で表わすことができる。但し（９）式において、Ｔ：測温素子にて測定される鋳型銅板内温度、ｄ：鋳型銅板の溶鋼側表面から測温素子先端までの距離である。
　　Ｔ＝ＴｍＬ＋Ｑ×（ｄｍ−ｄ）／λｍ…（９）
　【００２０】
　そして、（８）式を（９）式に代入することで、鋳型銅板内温度（Ｔ）は（１０）式で表わされる。
　　Ｔ＝Ｔｗ＋Ｑ／ｈｗ＋Ｑ×（ｄｍ−ｄ）／λｍ…（１０）
　【００２１】
　本発明は上記の式を用いて溶鋼流速（Ｕ）を求めるものであり、以下にその手順を説明する。先ず、測温素子による鋳型銅板内温度（Ｔ）の測定値を、（１０）式に代入して熱流束（Ｑ）を求める。（１０）式では熱流束（Ｑ）以外の右辺の変数は全て既知であるので、熱流束（Ｑ）を逆算することができる。次に、熱流束（Ｑ）を（７）式に代入して、総括熱抵抗（Ｒ）を求める。ここでも総括熱抵抗（Ｒ）以外の右辺の変数は全て既知であるので、総括熱抵抗（Ｒ）を逆算することができる。そして、総括熱抵抗（Ｒ）を（１）式に代入して対流熱伝達係数（α）を求める。ここでも対流熱伝達係数（α）以外の右辺の変数は全て既知であるので、対流熱伝達係数（α）を逆算することができる。求めた対流熱伝達係数（α）を（２）式に代入してヌッセルト数（Ｎｕ）を求め、このヌッセルト数（Ｎｕ）を（３）式又は（４）式に代入してレイノズル数（Ｒｅ）を求める。そして最後に求めたレイノズル数（Ｒｅ）を（６）式に代入して溶鋼流速（Ｕ）を求める。
　【００２２】
　このように、本発明では、溶鋼流速（Ｕ）に起因する溶鋼と凝固シェルとの間の対流熱伝達係数（α）の変化によって生じる鋳型銅板内温度（Ｔ）の変化を捉えることで、凝固界面に沿った溶鋼流速（Ｕ）を推定することができる。
　【００２３】
　【発明の実施の形態】
　本発明を図面に基づき説明する。図２は本発明の１つの実施の形態を示す連続鋳造機鋳型部の正面断面の概略図、図３は側面断面の概略図である。図２及び図３において、相対する鋳型長辺銅板８と、鋳型長辺銅板８内に内装された相対する鋳型短辺銅板９とから構成された鋳型７の上方に、タンディッシュ１８が配置されている。鋳型長辺銅板８の背面上部及び背面下部には長辺水箱１０が設置されており、背面下部の長辺水箱１０から供給された冷却水５は水路１１を通って鋳型長辺銅板８を冷却し、上部の長辺水箱１０へ排出される。鋳型長辺銅板８の前面側表面から水路１１までの厚み、即ち鋳型長辺銅板厚みはｄｍである。図示はしないが鋳型短辺銅板９も同様にして冷却される。
　【００２４】
　タンディッシュ１８の底部には上ノズル２３が設けられ、この上ノズル２３に接続して、固定板２４、摺動板２５、及び整流ノズル２６から成るスライディングノズル１９が配置され、更に、スライディングノズル１９の下面側には浸漬ノズル２０が配置されて、タンディッシュ１８から鋳型７への溶鋼流出孔２７が形成される。
　【００２５】
　図示せぬ取鍋からタンディッシュ１８内に注入された溶鋼１は、溶鋼流出孔２７を経由して、浸漬ノズル２０の下部に設けられ、且つ鋳型７内の溶鋼１に浸漬された吐出孔２１より、吐出流２２を鋳型短辺銅板９に向けて鋳型７内に注入される。そして、溶鋼１は鋳型７内で冷却されて凝固シェル２を形成し、鋳型７の下方に引き抜かれ鋳片となる。その際、鋳型７内のメニスカス１６上にはモールドパウダー１７が添加され、モールドパウダー１７は溶融して、凝固シェル２と鋳型１との間に流れ込みモールドパウダー層３を形成する。
　【００２６】
　鋳型長辺銅板８には、鋳型長辺銅板８の幅方向に沿って複数の孔が設けられ、鋳型長辺銅板８の銅板内温度を測定する測定点１２となっている。各測定点１２には測温素子６が、鋳型長辺銅板８の溶鋼側表面から測温素子６の先端までの距離をｄとして、その先端を鋳型長辺銅板８に接して配置されている。一方、測温素子６の他端は零点補償器１３に連結されており、測温素子６から出力される起電力信号は零点補償器１３を経由して変換機１４に入力され、変換器１４にて起電力信号を電流信号に変換された後、電流信号としてデータ解析装置１５に入力される。尚、測温接点となる測温素子６の先端が冷却水５に
より直接冷却されないように、測定点１２はシール材（図示せず）により冷却水５からシールされている。又、測温素子６は、熱電対や抵抗測温体等のうち±１℃以上の精度で測温できるものであれば種類を問わない。
　【００２７】
　測温素子６で測定された鋳型長辺銅板内温度（Ｔ）はデータ解析装置１５に送られ、前述の溶鋼流速測定原理に基づいて、鋳型長辺銅板内温度（Ｔ）、鋳型長辺銅板厚み（ｄｍ）、前記距離（ｄ）、溶鋼温度、冷却水温度等のデータを用いて、各測定点１２における溶鋼流速（Ｕ）が算出される。尚、（１）式から（１０）式を構成する１５の変数のうち鋳造条件により変化し、且つ、鋳造中に直接測定できない変数として、［１］凝固シェル厚み（ｄｓ）、［２］モールドパウダー層厚み（ｄｐ）、［３］鋳型銅板と冷却水との間の熱伝達係数（ｈｗ）の３つの変数があるが、これらの３つの変数については、実機試験又は模擬試験により鋳造条件変更に伴う数値の変化を予め調査しておき、鋳型銅板内温度測定時の鋳造条件に対応する数値に基づいて溶鋼流速（Ｕ）を算出すれば良い。その他の１２の変数は、設備条件及び物性値により定めることができる。
　【００２８】表１は、鋳造速度が２．０ｍ／ｍｉｎ及び１．３ｍ／ｍｉｎの鋳造条件における各変数の一例を示したものであり、又、図４に表１に示す変数に基づいて鋳型銅板内温度（Ｔ）と溶鋼流速（Ｕ）との関係を求めた結果を示す。図４に示すように、鋳型銅板内温度が同一であっても鋳造速度により溶鋼流速は大幅に異なっており、鋳型銅板内温度から溶鋼流速を推定することが可能であることが分かる。尚、溶鋼の層流と乱流との遷移速度（Ｕｏ）は０．１ｍ／ｓｅｃとして算出し、表１及び図４中のＶｃは鋳造速度である。
　【００２９】
　【表１】
　【００３０】
　このように、本発明では鋳型銅板に埋設した測温素子６による測温値から、鋳型銅板の溶鋼側表面の法線上の熱流束を推定し、そして、最終的にはこの熱流速に基づき、前記法線と交わる位置における凝固シェル界面の溶鋼流速をオンラインで精度良く且つ操業を阻害することなく推定することができる。
　【００３１】
　尚、上記説明では、測温素子６が鋳型長辺銅板８に設置されているが、鋳型短辺銅板９及び両者に設置しても良く、又、測温素子６が鋳型１の幅方向１列に設置されているが、鋳造方向に複数列設置することもできる。更に、上記説明は断面形状が矩形型の鋳型１について説明しているが、鋳型１の断面形状は矩形型にかぎることなく、例えば円形であっても本発明を適用することができる。
　【００３２】
　【実施例】
　図２に示すスラブ連続鋳造機における実施例を以下に説明する。連続鋳造機は３ｍの垂直部を有する垂直曲げ型であり、最大２１００ｍｍの鋳片を鋳造することができる。表２に用いた連続鋳造機の諸元を示す。
　【００３３】
　【表２】
　【００３４】
　長辺鋳型銅板厚み（ｄｍ）は４０ｍｍであり、測温素子としてアルメル・クロメル（ＪＩＳ熱電対Ｋ）を用い、鋳型銅板の溶鋼側表面から熱電対先端（測温接点）までの距離（ｄ）を１３ｍｍとし、相隣り合う熱電対間の間隔を６６．５ｍｍとして、メニスカスから５０ｍｍ下の位置に鋳型幅方向長さ２１００ｍｍに渡って熱電対を埋設した。そして、厚み２２０ｍｍ、幅１６５０ｍｍの鋳片を鋳造速度１．８５ｍ／ｍｉｎで鋳造（以下、「鋳造条件１」と記す）した場合と、厚み２２０ｍｍ、幅１７５０ｍｍの鋳片を鋳造速度１．７５ｍ／ｍｉｎで鋳造（以下、「鋳造条件２」と記す）した場合において、鋳型長辺銅板内温度を測定した。表３に鋳造条件をまとめて示す。
　【００３５】
　【表３】
　【００３６】
　図５及び図６は、それぞれ鋳造条件１及び鋳造条件２におけるある瞬間の鋳型幅方向の鋳型銅板内温度の測温データの例である。これらの図で横軸は鋳片幅方向の位置であり、中央の「０ｍｍ」の位置が鋳片幅方向の中心位置で、浸漬ノズルのある位置である。図５及び図６に示すように、鋳片幅方向の両裾の温度が大きく降下しているが、これは、温度の大きく降下している付近に鋳型短辺銅板が設置されているからである。
　【００３７】
　図７及び図８は、表１に示す変数の数値を用いて、図５及び図６に示す鋳型銅板内温度から溶鋼流速を算出したものである。尚、表１の変数の内、凝固シェル厚み（ｄＳ）は、鋳造条件１では０．００３６２ｍ、鋳造条件２では０．００３７２ｍとした。又、図７及び図８には、鋳型銅板内温度を測定した時刻に、１００ｍｍ程度の深さまでメニスカスに浸漬させた耐火物製棒に作用する力から溶鋼流速を測定した値を●印で表示した。これらの結果から、鋳型銅板内温度から推定したメニスカス下５０ｍｍの溶鋼流速と、浸漬棒によるメニスカス近傍の溶鋼流速とは良く一致することが確認できた。
　【００３８】
　【発明の効果】
　本発明によれば、鋳型銅板に埋設した測温素子による鋳型銅板内温度に基づき、鋳型内溶鋼流速をオンラインで精度良く且つ操業を阻害することなく推定することが可能となる。そして、このようにして推定された溶鋼流速に基づき、鋳型内溶鋼流動状況を把握することができるので、オンラインにおいて鋳片の品質管理が可能となり、その結果、高品質の鋳片を高歩留りで生産することが達成され、その工業的効果は格別である。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　溶鋼から鋳型銅板用の冷却水までの温度分布を模式的に表わした図である。
　【図２】
　本発明の実施の形態の例を示す連続鋳造機鋳型部の正面断面の概略図である。
　【図３】
　本発明の実施の形態の例を示す連続鋳造機鋳型部の側面断面の概略図である。
　【図４】
　鋳型銅板内温度と溶鋼流速との関係の１例を示す図である。
　【図５】
　実施例における鋳型銅板内温度の測定結果の１例を示す図である。
　【図６】
　実施例における鋳型銅板内温度の測定結果の１例を示す図である。
　【図７】
　実施例において鋳型銅板内温度から推定した溶鋼流速の分布を示す図である。
　【図８】
　実施例において鋳型銅板内温度から推定した溶鋼流速の分布を示す図である。
　【符号の説明】
　　１　溶鋼
　　２　凝固シェル
　　３　モールドパウダー層
　　４　鋳型銅板
　　５　冷却水
　　６　測温素子
　　７　鋳型
　　８　鋳型長辺銅板
　　９　鋳型短辺銅板
　１０　長辺水箱
　１１　水路
　１２　測定点
　１３　零点補償器
　１４　変換機
　１５　データ解析装置
　１６　メニスカス
　１７　モールドパウダー
　１８　タンディッシュ