【事件の表示】
　特許第３０９７４７４号「溶銑の脱りん方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３０９７４７４号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１．本件発明
　本件特許第３０９７４７４号（平成６年１２月５日出願、平成１２年８月１１日設定登録）の請求項１〜請求項３に係る発明は、特許請求の範囲の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜請求項３に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】上底吹転炉形式の炉において、転炉滓と酸化鉄とを主成分とする脱りん用フラックスを用い、酸素を上吹きして溶銑を脱りん処理する際、処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御して脱りんすることを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【請求項２】上底吹転炉形式の炉において、転炉滓と酸化鉄とを主成分とする脱りん用フラックスを用い、酸素を上吹きして溶銑を脱りん処理する際、処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％、(％Ｆ)を2％以下に制御して脱りんすることを特徴とする溶銑の脱りん方法。
【請求項３】Al2O3源として鋼の連続鋳造滓および／または造塊滓を用いて、スラグ条件を重量％で、(Al2O3)＝2〜16％に制御することを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の溶銑の脱りん方法。」
２．特許異議申立理由及び取消理由の概要
　本件請求項１〜請求項３に係る発明は、特許異議申立人村山俊秋提出の甲第１号証〜甲第７号証（取消理由に引用された刊行物１〜７）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜請求項３に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである（理由１）。
　また、本件請求項１〜請求項３に係る発明は、特許異議申立人株式会社神戸製鋼所提出の甲第１号証〜甲第８号証（取消理由に引用された刊行物８〜１５）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜請求項３に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである（理由２）。
３．特許異議申立てについての判断
（刊行物に記載された発明）
　当審で通知した取消理由に引用された刊行物１〜刊行物１５には、それぞれ次の発明が記載されている。
　刊行物１（特公平２−１４４０４号公報）には、
　「１．溶銑の精錬に当って上下両吹き機能を有した２基の転炉を使用し、かつその一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に前記脱炭炉で発生した転炉滓を主成分とする精錬剤を添加すると共に、底吹きガス攪拌を行いつつ酸素ガスを上吹きすることで溶銑温度を1200〜1400℃に保ちながら溶銑脱燐を行い、次いで得られた脱燐溶銑を脱炭炉にて脱炭並びに仕上脱燐することを特徴とする、脱燐スラグ−メタルの向流的２段階接触精錬を伴う製鋼方法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐フラックス）は脱炭炉で発生した転炉滓を主成分としたものであるが、上記転炉滓以外に酸化鉄及び蛍石を基本の副成分として配合するのが良い。例えば、
　　転炉滓：40〜80重量％、
　　酸化鉄：20〜60重量％、
　　蛍石　： 0〜20重量％
程度の配合割合としたものが推奨される。勿論、これに限定される訳ではないが、転炉滓を滓化して低融点の脱燐スラグとしたり脱燐が進行し易いようにスラグの酸化力を高めるためには、酸化鉄の併用は極めて重要である。」（第４頁第７欄32〜43行）
　「ここで、脱炭炉で発生した転炉滓が有効な脱燐剤となり得る理由は、脱燐反応（Ｐの酸化反応であって生成物はP2O5）が発熱反応であるため、脱炭炉終点温度（1650℃程度の高温）に比べて十分に低温である脱燐炉での処理では熱力学的に反応の進行が圧倒的に有利となり、従って脱炭炉においては脱燐能力が低下してしまった脱炭炉滓であっても脱燐炉では十分な脱燐能力を発揮する点にある。そして、それ故に、脱燐炉においては、CaO／SiO2＝2〜3程度と脱炭炉に比して低塩基度であっても良好に脱燐が進行する。」（第４頁第８欄10〜20行）
　「溶銑中のSi含有量が多くなるほど前記脱燐炉でのスラグ塩基度が低下して脱燐能が落ち、全体での生石灰等の使用量が増加するためである。このことは、通常程度の［Ｐ］レベル鋼（Ｐ含有量が約0.012重量％）を溶製する際の「原料溶銑中のSi含有量」と「必要生石灰量」との関係を示した第２図からも確認することができる（因に、このときの原料溶銑中のＰ含有量は0.1％）。」（第５頁第10欄18〜26行）
　「この発明の方法で使用される脱燐炉で発生するスラグは、P2O5含有量が4〜10％にもなっているので肥料としての用途が開ける上、遊離石灰が無いため路盤材としての有効利用も可能である。」（第６頁第11欄29〜33行）
と記載されている。
　同じく刊行物２（特開平５−２４７５１２号公報）には、
　「【請求項１】溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第一工程として溶銑を転炉に装入し、第二工程としてフラックス添加と酸素上吹きとを行って脱りん精錬を施し所定のりん含有量まで低減させ、第三工程として前記転炉を傾動して第二工程で生成したスラグを排出し、その後同一転炉により脱炭工程を行い、スラグを転炉に残したまま出鋼し、該スラグを第一工程にリサイクルする溶鋼製造法の第二工程において、スラグ中のCaO／SiO2が0.8以上1.2以下であり、処理終点温度が1300℃以下であることを特徴とする溶銑の脱りん方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
が記載され、また、
　「この時、酸化鉄粉を生石灰に混合するか、あるいは羽口を３重管構造とし、O2ガスを同一羽口を通して吹込むことにより、脱りん反応速度を高めることができる。もしくは、上吹きランスからO2ガスを吹付け、上方よりフラックスを投入、吹込み、吹付け等の方法で添加して、生成スラグの〔FeO％〕をコントロールすることによっても、脱りんを促進することができる。」（第２頁第２欄32〜39行）
　「実験No.１〜３はスラグのCaO/SiO2＝1付近を狙い低送酸速度の場合、実験No.４はCaO/SiO2＝1狙いで高送酸速度の場合である。比較のため、CaO/SiO2＝1.5狙いで低送酸速度の場合の実験（No.５）も行った。図１に溶銑中〔Ｐ〕濃度の経時変化を示す。No.５と比較して、No.1〜4の場合は投入CaO原単位が約2〜5kg／t低減できていることがわかる。No.１〜３の低送酸速度の場合はNo.５の場合よりも若干脱りん速度が低下するものの、所定時間以内に目標〔Ｐ〕レベルに十分到達できることがわかった。また、No.４のように送酸速度を上げることにより、脱りん速度もNo.５以上にすることが可能であることもわかった。」（第３頁第３欄23行〜第４欄26行）
と記載され、
　表１には、No.５は、スラグ中のCaO/SiO2が1.5、終点溶銑温度が1252℃、CaO原単位が9.6kg/t、送酸速度が1.1Nm3/min/tであることが示されており、図１には、目標〔％Ｐ〕が0.02％であり、No.５の場合は、0.01％近くまで脱りんできることが示されている。
　同じく刊行物３（「鉄と鋼」第75年（1989）第１号、第66〜73頁）には、
　「CaO-Al2O3-FexOy系フラックスによる溶銑の脱りん、脱硫処理」と題し、
　「フラックス中のCaO/Al2O3比の影響についてみると、CaO/Al2O3＝1/0すなわちCaO/Fe2O3系は最終りん濃度は0.05％（脱りん率63％）であるが、CaO/Al2O3＝3/1，4/1，9/1で最終りん濃度は0.033〜0.028％（脱りん率75〜80％）、CaO/Al2O3＝1/1，2/1で最終りん濃度は0.05〜0.06％（脱りん率55〜60％）となり、CaO/Al2O3＝3/1，4/1，9/1で到達りん濃度が最小となる。・・・
　生成スラグ中のP2O5はおおむね時間と共に漸増の傾向にあり、T.Feは減少し、最終スラグ組成はCaO/Al2O3＝3/1，4/1，9/1ではP2O5=8〜10％、T.Fe＝12〜18％、CaO＝30〜40％の範囲にあり、土地改良剤として十分使用し得ることを示している。」（第68頁左欄下から５行〜右欄11行）
　「Fig.5中にはFe2O3配合率と脱りん率、りん分配比の関係を示す。同図よりFe2O3配合率が増加するに従い、脱りん率、りん分配比は共に増大し、Fe2O3量が大略50％以上の範囲で脱りん率75〜80％と最大値を示し、りん分配比は125〜200とあっている。ところでFig.2(d)より、生成スラグ中のT.Feはフラックス中のFe2O3配合率が50％の時15％程度であるのに対して、Fe2O3配合率60〜80％では図示していないが最終T.Fe濃度は20〜30％とかなり高く、Fe2O3が過剰に残存し、熱源である炭素を酸化し消費してしまう。」（第69頁左欄６〜16行）
　「実操業ではSiの酸化によりスラグ中にSiO2が含まれること、及びAl2O3源としてボーキサイトや赤泥を用いる場合を考えてSiO2の影響について調査した。
　本実験ではFe2O3＝50％、CaO/Al2O3＝4/1とし、SiO2＝0，5，10，15，25，35％と配合率を変化させてSiO2の脱りんに与える影響を試薬実験で調査した。Fig.7に脱りん率、りん分配比に及ぼすSiO2/CaOの重量比の影響を示した。Fig.7からSiO2/CaO比が増加するに従い脱りん率、りん分配比は大幅に減少していることがわかる。これよりSiO2は脱りんに明らかに悪影響を与えることが確認された。」（第69頁右欄下から６行〜第70頁左欄５行）
　「以上の実験結果からCaO-Al2O3-FexOy系フラックスは脱りん用フラックスとして有効であり、Al2O3は滓化剤として有効に作用していることを確認した・・・」（第71頁左欄26〜28行）
　「従って、CaF2やCaCl2に代わる脱りん用のCaO系フラックスの滓化剤としてはAl2O3が実験の範囲内で最適であることを確認した。」（第71頁右欄1〜3行）
　「(2)CaO-Al2O3-FexOy系フラックスの脱りん、脱硫剤としての最適組成はCaO/Al2O3配合比が3/1〜9/1，FexOy配合率50％である。」（第73頁左欄12〜14行）
と記載されている。
　同じく刊行物４（特開昭６２−２０７８１０号公報）には、
　「(1)溶銑の脱燐反応を進行させるのに必要な量の酸化鉄と、脱燐生成物を安定化させる石灰と、生成スラグの融点を下げて脱燐反応を促進せしめる含水アルミナ鉱物を配合したCaO-Al2O3-FexOy系を主成分とする混合物であって、該混合物中のCaOとAl2O3の含有割合は重量比でCaO：Al2O3＝(2.5〜20)：1とし、酸化鉄の含有割合は該混合物の25〜65（重量）％とし、不純物であるSiO2の含有割合は該混合物の10（重量）％以下とした溶銑用脱燐剤。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「75〜80％という優れた脱燐率を得るには第１図からも明らかなようにCaOとAl2O3の両成分の比率を適切に選択することが必須である。即ち前述の如く脱燐率80％前後という高い結果を得るにはCaO：Al2O3＝(3.0〜9.0)：1（重量）であることが必要である。脱燐率を若干犠牲にすればCaO：Al2O3＝(2.5〜20)：1（重量）で良い。」（第３頁右下欄下から７行〜第４頁左上欄１行）
　「第６図から明らかなようにSiO2を多く含有する赤泥をフラックス中に添加したときの方が脱燐率が悪い点、更によく知られているように特にSiO2は溶銑脱燐中の溶融スラグの塩基度を低下させ脱燐効率を低下させると共に生成スラグ量を多くするので、この生成スラグの後処理の経費を増大させることを考慮して、SiO2は少ない方がよく、その上限として本発明の脱燐剤混合物中の成分に占める割合を重量で10％、好ましくは7％とした。」（第４頁左上欄下から３行〜右上欄７行）
　「酸化鉄は脱燐を進行させるに充分な量は必要で脱燐剤中に占める割合は重量で少くとも25％、とくに30％は必要であり余り多くて、CaOの相対的割合が減ると脱燐生成物を安定的に固定出来なくなるのでその上限は65％、好ましくは60％とした。そして実用し得る酸化鉄としては、鉄鉱石、ミルスケール、精錬ダスト（製鋼炉、高炉ダスト等）、酸化鉄粉等が挙げられる。」（第４頁右上欄８〜15行）
と記載されている。
　同じく刊行物５（特開昭５６−１０８８１３号公報）には、
　「CaO 25〜50％、SiO2 20〜45％、Al2O3 10〜20％、P2O5 1％以下を含む高炉滓であって、該滓のＳ量を、処理すべき溶銑のＳ量の10倍を越えない値に脱硫処理したものをフラックスとして用いることを特徴とする溶銑の予備処理方法。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「第６表に未脱珪溶銑100kgに脱硫高炉滓4.0kgを用いるとともに、焼結鉱1.8kg、焼石灰1.1kgを使用し、酸素1.5Nm3を吹込んで処理（処理時間30分）したときの脱珪・脱燐効果を示す。同処理における使用脱硫高炉滓の成分組成変化は第７表のとおりである。」（第４頁左上欄下から２行〜右上欄５行）
と記載され、
　第６表には、脱珪・脱燐処理前後の溶銑成分組成等について、Ｐは、処理前に0.110％、処理後に0.028％であること、第７表には、脱燐高炉滓の成分組成変化について、処理後のAl2O3量が7.7％、T.Feが23.3％、CaO/SiO2が1.17であることが示されている。
　同じく刊行物６（特別報告書No.33「わが国における酸素製鋼法の歴史」社団法人日本鉄鋼協会、第276〜279頁）には、
　「築炉法の改良発展」に関し、
　「一般的には、転炉内張寿命は溶銑中のSi量、スラグ中の酸化鉄量、ホタル石装入量が増えるほど、また吹錬温度が高く、吹錬時間が長くなるほど寿命は低下し、スラグの塩基度や（MgO）量が増加し、日間吹錬回数が増すほど炉体寿命は向上する。」（第276頁右欄下から４行〜第278頁右欄１行）
と記載され、
　表4.41には、転炉操業条件と炉体寿命との関係が示されている。
　同じく刊行物７（特開昭６２−８９８０７号公報）には、
　「脱Si処理後の低Si溶銑を用いる、高塩基度スラグによる溶鋼の吹酸精錬において、Al2O3を10％以上含有した鋳造終了後の取鍋内残留スラグを精錬炉内に添加すると共に、溶銑のSi含有量に応じて造滓剤を追加することを特徴とする精錬用高塩基度スラグの滓化促進方法。」（特許請求の範囲）が記載され、また、
　「本発明によれば、脱Si処理後の低Si溶銑を用いる、高塩基度スラグによる溶鋼の吹酸精錬においてAl2O3を10％以上含有した鋳造終了後の取鍋内残留スラグを活用することにより高塩基度スラグの滓化が促進されるのでCaF2等の高価な滓化剤の代替が図られ、また脱燐、脱硫能が向上するので使用する生石灰等の造滓剤の節減を達成できる。」（第３頁左下欄２〜９行）
と記載されている。
　刊行物８（特開昭６２−２９０８１５号公報）は、上記刊行物１の公開公報であり、上記刊行物１に記載された発明と同一の発明が記載されている。
　但し、上記刊行物１に記載された「ここで、脱炭炉で発生した転炉滓が有効な脱燐剤となり得る理由は、脱燐反応（Ｐの酸化反応であって生成物はP2O5）が発熱反応であるため、脱炭炉終点温度（1650℃程度の高温）に比べて十分に低温である脱燐炉での処理では熱力学的に反応の進行が圧倒的に有利となり、従って脱炭炉においては脱燐能力が低下してしまった脱炭炉滓であっても脱燐炉では十分な脱燐能力を発揮する点にある。そして、それ故に、脱燐炉においては、CaO／SiO2＝2〜3程度と脱炭炉に比して低塩基度であっても良好に脱燐が進行する。」（第４頁第８欄10〜20行）という記載は、刊行物８にはない。
　同じく刊行物９（特開平３−１２２２１０号公報）には、
　「上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉とし、前記脱燐炉内へ注入した溶銑に脱炭炉で発生した転炉滓を主成分とする精錬剤を添加して脱燐スラグ-メタルの２段階向流接触精錬を行う製鋼法において、前記転炉滓として脱炭炉中にAl2O3含有連続鋳造・造塊滓又はアルミドロス添加を行って発生したものを使用すると共に、脱燐炉内へ添加する前記転炉滓を主成分とした精錬剤中に蛍石を含有させて生成スラグ中の〔CaF2＋Al2O3〕割合を10〜20重量％に調整し、かつ底吹きガス攪拌を行いつつ酸素ガスを上吹きして溶銑温度を1400℃以下に保ちながら溶銑脱燐を行い、得られた脱燐溶銑を脱炭炉に注銑して脱炭並びに仕上脱燐することを特徴とする、複合吹錬炉を用いた２段向流精錬製鋼法。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「連続鋳造や造塊時に発生するスラグやAl精錬で発生するアルミドロス（アルミ灰）には主成分としてAl2O3が含まれているので、脱炭炉吹錬の際に通常使用される媒溶剤と共に前記ＣＣ・造塊滓又はアルミドロスをも添加して吹錬を行うと、Al2O3分に富んだ転炉滓が発生する。」（第４頁右上欄５〜10行）
　「脱燐炉で使用される精錬剤は“ＣＣ・造塊滓又はアルミドロスを添加した脱炭吹錬炉で発生する転炉滓”を主成分とし蛍石を基本の副成分として配合したものであるが、転炉滓を滓化性のより向上させて低融点の脱燐スラグとしたり脱燐が進行し易いようにスラグの酸化力を高めるためには、上記成分の他に酸化鉄の併用も好ましい。」（第４頁左下欄９〜16行）
と記載されている。
　刊行物１０（特開平５−２４７５１２号公報）は、上記刊行物２と同じものである。
　同じく刊行物１１（特開昭５４−３３８１６号公報）には、
　「(1)転炉を使用する製鋼法において、予め脱燐処理した溶銑を転炉に装入して吹錬すること、および転炉で発生する転炉滓の全量を上記脱燐処理の造滓剤として使用すること、を特徴とする転炉滓の利用方法。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また
　「塩基度３以上の転炉滓は溶銑脱燐用造滓剤の成分として極めて有効である。造滓剤としてはこの外に酸化鉄、鉄鉱石、蛍石等も併用され、又、脱燐操作には酸素ガスの使用も必要となる。ここで処理された溶銑中の〔Ｐ〕は0.03〜0.04％まで低下する。一方、ここで発生するスラグ（脱燐滓）は、低温での溶銑脱燐であるため転炉滓よりもはるかに塩基度が低くCaO／SiO2およそ1.0である。」（第２頁右下欄17行〜第３頁左上欄５行）
　同じく刊行物１２（特開昭５７−５４２１０号公報）には、
　「(1)高炉滓と転炉滓をそのCaO／SiO2比が1.5〜2.8となる様に混合調整すると共に、T・Feを10〜35重量％にしてなることを特徴とする溶銑脱燐剤。」（特許請求の範囲第１項）
が記載され、また、
　「尚転炉滓と高炉滓の成分組成はロット毎に若干変動するから、両者の混合比は一律に決められないが、最も一般的なのは転炉滓／高炉滓比が0.8〜0.7の範囲であり、この範囲内で双方の分析値によって最適な混合比を決定すればよい。この時酸化鉄が不足する場合はミルスケール等を補充すればよい。」（第２頁右下欄18行〜第３頁左上欄４行）
と記載され、
　第４表には、溶銑成分について、Ｐは、処理前に0.105％、処理後に0.036％であること、第５表には、処理後のスラグ成分について、T.Feが15.2％、CaO/SiO2が1.3であることが示されている。
　同じく刊行物１３（特開昭５２−５８０１１号公報）には、
　「粉砕した原料鉱石を、CaO 60〜70％、Fe2O3 10〜25％、Al2O3 12〜30％、TiO2、SiO2およびMgO何れも5％を越えない組成比に混合し、湿式造粒法により、平均粒径から5〜30mmに造粒したのち、1000〜1300℃で焼成して成る鉄製錬用脱燐剤。」（特許請求の範囲）
が記載され、また、
　「現実的には吹錬後のスラグ中には遊離の石灰が残存していて、スラグを道路舗装用に利用しようとしても、それが水和膨張して利用できない。
2)、媒溶剤たる螢石に起因するフッ素の発生により環境汚染問題を誘発する。」（第１頁右欄17行〜第２頁左上欄２行）
　「原料を選択するに当って重要なことは、脱燐剤中のSiO2が極力少くなるようなものを選ぶことである。それは塩基度を高める方が脱燐効果が高いという既述理由に基くが、実操業に当っては、溶銑中のSiに由来するSiO2を計算し、脱燐後のスラグの塩基度が設定塩基度、例えば通常3〜5になるよう脱燐剤の使用量が決められる。・・・そのような意味から該剤中のSiO2は5％を超えぬ量が適当とされる。」（第３頁左上欄13行〜右上欄３行）
　「終点におけるスラグ中の遊離石灰は、従来品では2.6％も残存していたのに対し、本剤の場合は、それが僅か0.2％しか存在しなかった。」（第３頁左下欄６〜９行）
と記載されている。
　刊行物１４（特公平６−１７４９５号公報）は、上記刊行物４の公告公報であり、上記刊行物４に記載された発明と同一の発明が記載されている。
　同じく刊行物１５（特開平５−２５５２７号公報）には、
　「【請求項１】溶銑に、連鋳滓および／または造塊滓と酸化鉄とを含む脱燐剤を添加し、所要の酸化力を有する溶滓を生成させ、該溶滓と溶銑とを攪拌することを特徴とする溶銑の脱燐方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
が記載され、また、
　「本発明で用いる連鋳滓、造塊滓は低P2O5のCaO-Al2O3-SiO2系鋼滓であり、溶銑脱燐能の高い、スムーズな反応を期待できる一種のプリメルトスラグである。そして、脱燐に必要なCaO源として主として使用するものであり、生石灰よりも良好な滓化性を利用するものである。」（第３頁第３欄３〜８行）
と記載されている。
（対比・判断）
(1)理由１について
　本件請求項１に係る発明と刊行物１に記載された発明とを対比すると、刊行物１には、「脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐フラックス）は脱炭炉で発生した転炉滓を主成分としたものであるが、上記転炉滓以外に酸化鉄及び蛍石を基本の副成分として配合するのが良い。例えば、転炉滓：40〜80重量％、酸化鉄：20〜60重量％、蛍石：0〜20重量％程度の配合割合としたものが推奨される。」、「脱燐炉においては、CaO/SiO2＝2〜3程度と脱炭炉に比して低塩基度であっても良好に脱燐が進行する。」と記載されているから、両者は、「上底吹転炉形式の炉において、転炉滓と酸化鉄とを主成分とする脱りん用フラックスを用い、酸素を上吹きして溶銑を脱りん処理する際、処理中のスラグ条件を低塩基度に制御して脱りんする溶銑の脱りん方法。」である点で一致し、本件請求項１に係る発明が、「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御」するのに対し、刊行物１には、処理中のスラグ条件として、CaO／SiO2＝2〜3程度であることが示されているが、Al2O3及びT.Feの量について示されていない点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　本件請求項１に係る発明は、「CaO-SiO2-FetO-Al2O3系フラックスの組成を適正化することにより、低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成することが可能であることが判明した。」（本件明細書段落【0021】）という事実に基づいて、脱りん処理中スラグの塩基度(％CaO/％SiO2)、(％Al2O3)及び(％T.Fe)の３者を特定の範囲に限定したものである。そして、本件明細書には、「(％Al2O3)が2％未満では、Al2O3添加によるスラグ融点の低下が充分でないため、目標〔％Ｐ〕が達成できない。一方、(％Al2O3)が16％を超えると、(％CaO)が相対的に低下することによりフォスフェイトキャパシティが低下してしまうため、脱りんが不十分となる。」（段落【0023】）、「スラグ中(％Al2O3)を2〜16％に調整しても、目標〔％Ｐ〕を達成するにはスラグ塩基度を適正な範囲に制御する必要があることがわかる。処理中スラグ塩基度が1.2未満の場合に、処理後〔％Ｐ〕が目標値に到達しないのは、スラグ塩基度が低いためにフォスフェイトキャパシティが低下したことによる。また、塩基度が2.0を超えるとスラグの滓化が悪化して脱りんが進行しにくくなり、目標〔％Ｐ〕を達成することができない。」（段落【0024】、【0025】）、「スラグ中(％Al2O3)＝2〜16％、スラグ塩基度＝1.2〜2.0と適正な条件としても、さらに適正な(％T.Fe)の範囲が存在することがわかる。すなわち、(％T.Fe)が7％未満ではスラグの酸素ポテンシャルが低いため、脱りんが十分に進行しない。一方、(％T.Fe)が30％を超えるとスラグ中の(％CaO)が相対的に低下してしまうため、フォスフェイトキャパシティが低下し、脱りんが不十分となる。」（段落【0026】）と記載されているから、本件請求項１に係る発明において、「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御して脱りんすること」に臨界的な意義があるといえる。
　これに対し、刊行物１には、「溶銑中のSi含有量が多くなるほど前記脱燐炉でのスラグ塩基度が低下して脱燐能が落ち、全体での生石灰等の使用量が増加するためである。このことは、通常程度の［Ｐ］レベル鋼（Ｐ含有量が約0.012重量％）を溶製する際の「原料溶銑中のSi含有量」と「必要生石灰量」との関係を示した第２図からも確認することができる（因に、このときの原料溶銑中のＰ含有量は0.1％）。」と記載されている（上記の場合、脱りん率は88％）から、刊行物１に記載された発明は、スラグ塩基度が「CaO/SiO2＝2〜3程度」よりもさらに低い場合に、本件請求項１に係る発明のように「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的とするものではない。
　一方、刊行物２には、転炉滓を主成分とするフラックスを使用する溶銑の脱りん方法において、スラグ中のCaO/SiO2を本件請求項１に係る発明と同程度の1.5とすることが比較例として示されているが、実施例としては、スラグ中のCaO/SiO2が0.8以上1.2以下の場合に、目標〔％Ｐ〕を0.02％とするものであり、スラグ中のCaO/SiO2が1.5の場合には、0.01％近くまで脱りんできることが示されているものの、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御することについては記載がなく、これらを制御することにより、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」が示唆されているとはいえない。
　刊行物３には、脱りん用のCaO-Al2O3-FexOy系フラックスにおいて、Al2O3は滓化剤として有効であることが示されており、「生成スラグ中のP2O5はおおむね時間と共に漸増の傾向にあり、T.Feは減少し、最終スラグ組成はCaO/Al2O3＝3/1，4/1，9/1ではP2O5=8〜10％、T.Fe＝12〜18％、CaO＝30〜40％の範囲」にあること、「生成スラグ中のT.Feはフラックス中のFe2O3配合率が50％の時15％程度であるのに対して、Fe2O3配合率60〜80％では・・・最終T.Fe濃度は20〜30％とかなり高く」なることが記載されているから、スラグ中の(Al2O3)＝CaO/9〜CaO/3＝(30〜40％)/9〜(30〜40％)/3＝3.3〜13.3、(T.Fe)＝15〜30％となり、本件請求項１に係る発明と重複する。しかしながら、刊行物３に記載された発明は、脱りん率の最大値が75〜80％であり、「SiO2/CaO比が増加するに従い脱りん率、りん分配比は大幅に減少していることがわかる。これよりSiO2は脱りんに明らかに悪影響を与えることが確認された。」というものであるから、スラグの塩基度(％CaO/％SiO2)が1.2〜2.0と低い場合に、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御するものではない。
　刊行物４には、「CaO-Al2O3-FexOy系を主成分とする混合物であって、該混合物中のCaOとAl2O3の含有割合は重量比でCaO：Al2O3＝(2.5〜20)：1とし、酸化鉄の含有割合は該混合物の25〜65（重量）％」であるものを溶銑用脱燐剤として使用することが記載されているから、刊行物４に記載された発明は、スラグ中のAl2O3、T.Feの量が本件請求項１に係る発明と同程度になることがあるとしても、脱りん率は80％前後であり、「SiO2は溶銑脱燐中の溶融スラグの塩基度を低下させ脱燐効率を低下させると共に生成スラグ量を多くするので、この生成スラグの後処理の経費を増大させることを考慮して、SiO2は少ない方がよく、その上限として本発明の脱燐剤混合物中の成分に占める割合を重量で10％、好ましくは7％とした。」というものであるから、スラグ中の塩基度(％CaO/％SiO2)が1.2〜2.0と低い場合に、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御するものではない。
　刊行物５には、Al2O3を10〜20％含む高炉滓をフラックスとして用いる溶銑の予備処理方法が記載されており、脱燐高炉滓が処理後にAl2O3量が7.7％、T.Feが23.3％、CaO/SiO2が1.17となることが示されていることからみて、スラグ中のAl2O3、T.Feの量は本件請求項１に係る発明と重複するといえるが、脱りんにより、処理前に0.110％であった溶銑中のＰは、処理後に0.028％となること（脱りん率75％）が示されているだけで、また、転炉滓ではなく、塩基度(％CaO/％SiO2)が低い高炉滓を用いているため、焼石灰を加えて塩基度を調整しており、処理中のスラグの塩基度は高くなっていると認められるから、スラグ中の塩基度(％CaO/％SiO2)が1.2〜2.0と低い場合に、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御することが示されているとはいえない。
　刊行物６には、転炉内張寿命は溶銑中のSi量、スラグ中の酸化鉄量、蛍石装入量が増えるほど低下すること、刊行物７には、高塩基度スラグによる溶鋼の吹酸精錬において、Al2O3を10％以上含有した取鍋内残留スラグを用いることが記載されているにすぎず、スラグ中の塩基度(％CaO/％SiO2)の値、Al2O3、T.Feの量をどの程度に制御するかは全く示唆されていない。
　以上のとおりであるから、刊行物１に記載された発明に、刊行物２〜７に記載の事項を組み合わせても、上記相違点に示した本件請求項１に係る発明の構成である「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御して脱りんすること」を当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、上記構成を採用することにより、「脱りんフラックスに蛍石（CaF2）を添加することなく、低CaO/SiO2の安価なフラックスを使用して脱りん処理が可能であり、低りん鋼溶製コストの低減を達成することができる。」等の明細書記載の効果を奏するものである。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　本件請求項２に係る発明は、本件請求項１に係る発明における脱りん処理中のスラグ条件として、さらに「(％Ｆ)を２％以下」に制御する条件を追加する発明であるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
  本件請求項３に係る発明は、本件請求項１または請求項２を引用する発明であるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物１〜７に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
(2)理由２について
　本件請求項１に係る発明と刊行物８に記載された発明とを対比すると、刊行物８には、「脱燐炉で使用される精錬剤（脱燐フラックス）は脱炭炉で発生した転炉滓を主成分としたものであるが、上記転炉滓以外に酸化鉄及び蛍石を基本の副成分として配合するのが良い。例えば、転炉滓：40〜80重量％、酸化鉄：20〜60重量％、蛍石：0〜20重量％程度の配合割合としたものが推奨される。」と記載されているから、両者は、「上底吹転炉形式の炉において、転炉滓と酸化鉄とを主成分とする脱りん用フラックスを用い、酸素を上吹きして溶銑を脱りん処理する溶銑の脱りん方法。」である点で一致し、本件請求項１に係る発明が、「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御」するのに対し、刊行物８には、処理中のスラグ条件として、塩基度(％CaO/％SiO2)の値、Al2O3及びT.Feの量について示されていない点で相違する。
　上記相違点について検討する。
　本件請求項１に係る発明は、「CaO-SiO2-FetO-Al2O3系フラックスの組成を適正化することにより、低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成することが可能であることが判明した。」という事実に基づいて、「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御して脱りんする」と限定したものであり、「(1)理由１について」で述べたとおり、その数値の限定に臨界的な意義を有するものである。
　これに対し、刊行物８には、「溶銑中のSi含有量が多くなるほど前記脱燐炉でのスラグ塩基度が低下して脱燐能が落ち、全体での生石灰等の使用量が増加するためである。このことは、通常程度の［Ｐ］レベル鋼（Ｐ含有量が約0.012重量％）を溶製する際の「原料溶銑中のSi含有量」と「必要生石灰量」との関係を示した第２図からも確認することができる（因に、このときの原料溶銑中のＰ含有量は0.1％）。」と記載されている（上記の場合、脱りん率は88％）から、刊行物８に記載された発明は、本件請求項１に係る発明のように、スラグ塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0と低い場合に「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的とするものではない。
　刊行物９には、転炉滓を主成分とする精錬剤中に蛍石を含有させて生成スラグ中の〔CaF2＋Al2O3〕割合を10〜20重量％に調整する溶銑脱燐方法において、スラグの酸化力を高めるために酸化鉄を併用することが記載されており、スラグ中のAl2O3の量は重複するが、塩基度(％CaO/％SiO2)を1.2〜2.0、T.Feを7〜30％に制御することは何ら示唆されていない。
　刊行物１０には、転炉滓を主成分とするフラックスを使用する溶銑の脱りん方法において、スラグ中のCaO/SiO2を本件請求項１に係る発明と同程度の1.5とすることが比較例として示されているが、実施例としては、スラグ中のCaO/SiO2が0.8以上1.2以下の場合に、目標〔％Ｐ〕を0.02％とするものであり、スラグ中のCaO/SiO2が1.5の場合には、0.01％近くまで脱りんできることが示されているものの、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御することについては記載がなく、これらを制御することにより、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」が示唆されているとはいえない。
　刊行物１１には、転炉で発生する転炉滓の全量を脱燐処理の造滓剤として使用する脱燐処理方法において、酸化鉄を併用することが示唆されているが、「処理された溶銑中の〔Ｐ〕は0.03〜0.04％まで低下する。一方、ここで発生するスラグ（脱燐滓）は、低温での溶銑脱燐であるため転炉滓よりもはるかに塩基度が低くCaO/SiO2およそ1.0である。」と記載されているから、スラグの塩基度(％CaO/％SiO2)は1.2〜2.0よりも低く、スラグ中のAl2O3、T.Feの量については記載がなく、これらを制御することにより、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成することは示唆されていない。
　刊行物１２には、高炉滓と転炉滓をそのCaO/SiO2比が1.5〜2.8となる様に混合調整すると共に、T.Feを10〜35重量％にしてなる溶銑脱燐剤を使用し、実施例として、脱燐処理後のスラグ成分を、CaO/SiO2が1.3、T.Feが15.2％とすることが記載されているから、スラグ中のCaO/SiO2、T.Feの量は本件請求項１に係る発明と重複するものの、Al2O3の含有量は示されておらず、また、Ｐは、処理前に0.105％、処理後に0.036％である（脱燐率66％）から、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のCaO/SiO2の値、Al2O3、T.Feの量を制御することが示されているとはいえない。
　刊行物１３には、CaO 60〜70％、Fe2O3 10〜25％、Al2O3 12〜30％、TiO2、SiO2およびMgOいずれも5％を越えない組成比の鉄製錬用脱燐剤を使用して脱燐すると、得られるスラグ中には遊離石灰が僅かしか残存せず、道路舗装用に有効に利用し得ることが示唆されているが、「原料を選択するに当って重要なことは、脱燐剤中のSiO2が極力少くなるようなものを選ぶことである。それは塩基度を高める方が脱燐効果が高いという既述理由に基くが、実操業に当っては、溶銑中のSiに由来するSiO2を計算し、脱燐後のスラグの塩基度が設定塩基度、例えば通常3〜5になるよう脱燐剤の使用量が決められる。・・・そのような意味から該剤中のSiO2は5％を超えぬ量が適当とされる。」と記載されているように、スラグの塩基度は高く、スラグの塩基度(％CaO/％SiO2)が1.2〜2.0と低い場合に、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御することが示されているとはいえない。
　刊行物１４には、「CaO-Al2O3-FexOy系を主成分とする混合物であって、該混合物中のCaOとAl2O3の含有割合は重量比でCaO：Al2O3＝(2.5〜20)：1とし、酸化鉄の含有割合は該混合物の25〜65（重量）％」であるものを溶銑用脱燐剤として使用することが記載されているから、刊行物４に記載された発明において、スラグ中のAl2O3、T.Feの量が本件請求項１に係る発明と同程度になることがあるとしても、脱りん率は80％前後であり、「SiO2は溶銑脱燐中の溶融スラグの塩基度を低下させ脱燐効率を低下させると共に生成スラグ量を多くするので、この生成スラグの後処理の経費を増大させることを考慮して、SiO2は少ない方がよく、その上限として本発明の脱燐剤混合物中の成分に占める割合を重量で10％、好ましくは7％とした。」というものであるから、スラグの塩基度(％CaO/％SiO2)が1.2〜2.0と低い場合に、「低りん鋼溶製に必要な脱りん率90％以上、処理後の〔Ｐ〕0.01重量％以下を達成すること」を目的として、スラグ中のAl2O3、T.Feの量を制御するものではない。
　刊行物１５には、連鋳滓および／または造塊滓と酸化鉄とを含む脱燐剤を使用する溶銑の脱燐方法が記載されているが、スラグ中の塩基度(％CaO/％SiO2)の値、Al2O3、T.Feの量については示されていない。
　以上のとおりであるから、刊行物８に記載された発明に、刊行物９〜１５に記載の事項を組み合わせても、上記相違点に示した本件請求項１に係る発明の構成である「処理中のスラグ条件を重量％で、塩基度(％CaO/％SiO2)＝1.2〜2.0、かつ(Al2O3)＝2〜16％、(T.Fe)＝7〜30％に制御して脱りんすること」を当業者が容易に想到し得たとはいえない。
　そして、本件請求項１に係る発明は、上記構成を採用することにより、「脱りんフラックスに蛍石（CaF2）を添加することなく、低CaO/SiO2の安価なフラックスを使用して脱りん処理が可能であり、低りん鋼溶製コストの低減を達成することができる。」等の明細書記載の効果を奏するものである。
　したがって、本件請求項１に係る発明は、刊行物８〜１５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　本件請求項２に係る発明は、本件請求項１に係る発明における脱りん処理中のスラグ条件として、さらに「(％Ｆ)を２％以下」に制御する条件を追加する発明であるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物８〜１５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
  本件請求項３に係る発明は、本件請求項１または請求項２を引用する発明であるから、本件請求項１に係る発明と同様の理由により、刊行物８〜１５に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜３に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年１２月６日（２００２．１２．６）