【事件の表示】
　平成　３年特許願第３３９５９４号「顕微鏡ステージの製造方法」拒絶査定に対する審判事件［平成　５年　６月１８日出願公開、特開平　５−１５０１６８］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１、手続の経緯・本願発明
　本願は、平成３年１１月３０日の出願であって、その請求項１及び２に係る発明は、補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載されたとおりのものであり、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は以下のとおりである。
　
「ステージ母材の表面にプラズマ溶射法によりセラミックス粉末を溶射して溶射被膜を形成する工程を有する顕微鏡ステージの製造方法であって、前記セラミックス粉末の材料としてアルミナとチタニアの混合粉末を使用し、アルミナの割合を略５０〜８７％として、前記溶射被膜の色を濃いグレー又は黒に調整可能にしたことを特徴とする顕微鏡ステージの製造方法。」
　
２、引用例
　これに対して、原査定の拒絶理由に引用した刊行物１である実願昭６２−４８４５３号（実開昭６３−１５５１１７号）のマイクロフイルム（以下、「引用例１」という。）には、
「ステージ板４の表面は、ステージ板４上でスライドガラス１を摺動させても、ステージ板４の表面に傷が付かず、耐久性が増すように、セラミックス等、スライドガラス１より硬度の高い物質でコーティングされている。」（明細書第４頁第１７行〜第５頁第１行）。
「病理観察では再検鏡しようとする標本の場所に赤や青のインクでマークを付ける場合があるので、これらのマークが見易くなるように、上述のコーティングの色は白色や金属色の明るい色（例えば、アルミ、銀、クローム、ニッケル等による白っぽい金属色）である。従って、このコーティングは、上述のマークを目立たせる役割もしている。」（明細書第５頁第２行〜第９行）。
　なる記載事項があり、ステージ板表面へのセラミックスコーティングの工程の存在は明らかであるから、実質的に顕微鏡ステージの製造方法は記載されるところであり、前記記載事項と図面の記載からして、以下のような発明が記載されている。
　ステージ板の表面にセラミックスコーティングをする工程を有する顕微鏡ステージの製造方法であって、該コーティングの色を白色やアルミ、銀、クローム、ニッケル等による白っぽい金属色にした顕微鏡ステージの製造方法。
　
　また、同じく原査定の拒絶理由に引用した刊行物２である特開昭５２−５１４３２号公報（以下、「引用例２」という。）には、以下のような発明が記載されている。  即ち、
「アルミニウムまたはアルミニウム合金類の表面を粗面化し、該粗面上に酸化アルミニウムを主成分とし、酸化チタンを酸化アルミニウム１００重量部に対し２．７〜５．０重量部含有するセラミック粉末を溶融噴霧して不連続皮膜を形成せしめた後該面に弗素樹脂を被覆することを特徴とする弗素樹脂被覆方法。」（公報第１頁特許請求の範囲）。
「酸化アルミニウムは酸化チタンと必らず併用することが重要で、・・・酸化チタンの量が対酸化アルミニウム２．７重量部以下となると、粗面化した・・・不連続性の凹凸を形成することはできても低硬度で皮膜自体の着色（グレー）がないために、」（公報第２頁右下欄第７行〜１５行）。
「また酸化チタン量が対酸化アルミニウム５．０重量部以上となると、前記粗面化した・・・流れ易い皮膜を形成して金属の粗表面を平滑ならしめ、皮膜自体は着色（グレー）はしても・・」（公報第２頁右下欄第１８行〜第３頁左上欄第６行）。
「この発明において酸化アルミニウムと酸化チタンとからなるセラミック皮膜をアルミニウムまたはアルミニウム合金類の表面に設けるには、酸化アルミニウムおよび酸化チタンの計算量を所定割合に混合した後溶融、冷却後粉砕して得た粉末あるいは前記両者の粉末をそれぞれ所定割合に混合（混合には公知の・・・満足される）した粉末を、公知のフレームスプレーまたはプラズマスプレー方式により予め常法によってブラスト加工を施したアルミニウムまたはアルミニウム合金類の面に噴霧すれば、得られるセラミック皮膜は酸化チタンの存在によって靱性にすぐれた高硬度のしかも鮮明なグレーに着色した不連続性凹凸を前記金属の粗面上に得ることができる。」（公報第３頁左上欄第１０行〜右上欄第３行）。
「実施例１
　アルミニウム３S板（１００×１００×３t）mmを常法により脱脂し、アルミナ研磨粒（６０番）で研削し粗面を得た後該面に酸化アルミニウム１００重量部当り酸化チタン３．２８重量部の粉末（粒度約３０ミクロン）をプラズマダイン社製８０KVのプラズマスプレーガンを用いてアルゴンガス４に対し水素１の比率に調整しスプレーを行い凸部で約１５〜２０ミクロンの灰黒色不連続膜をつくつたが、・・・塗膜の剥離がなく、付着強度は極めて満足すべきものであった。」（公報第３頁右下欄第１５行〜第４頁左上欄第１２行）。
「実施例２
　アルミニウム鋳物板（銅０．２％含有する１００×１００×５t）mmを４００℃で３０分間焼成し脱脂後、アルミナ研磨粒（１００番）で研削し粗面を得た後該面に酸化アルミニウム１００重量部当り酸化チタン４．０の粉体（３０ミクロン）をプラズマダイン社４０KVのプラズマスプレーガンを用いて実施例１に準じてアルゴンガス４に対し水素ガス０．９の比率に調整しスプレーを行い凸部で約１５〜２０ミクロンの灰黒色不連続膜が生成されたが、このものは金属片によって引っかきを行つてもきずは生成しなかった。この上に・・・その付着強度は極めて良好であった。」（公報第４頁左上欄第１３行〜右上欄１２行）。
　なる各記載事項があり、該記載事項からして、以下のような発明が記載されている。
　アルミニウムまたはアルミニウム合金類の表面に弗素樹脂被覆を施すためのセラミック不連続膜を形成するものにおいて、該セラミック不連続膜は、プラズマスプレー方式によりセラミック粉末を前記表面に溶融噴霧して該表面に該不連続膜を形成する工程により形成され、前記セラミック粉末の材料として酸化アルミニウムと酸化チタンの混合粉末を使用し、酸化チタンの割合を酸化アルミニウム１００重量部に対し、酸化チタン２．７〜５．０重量部としてグレーもしくは灰黒色に着色形成されたものである構成。
　が記載され、また、
　酸化チタンの量が対酸化アルミニウム２．７重量部以下となると、皮膜（被膜）自体の着色（グレー）がない旨、酸化チタンの量が対酸化アルミニウム５．０重量部以上となると、皮膜（被膜）自体は着色（グレー）する旨の構成。
　が記載されている。
　
３、本願発明と引用例に記載された発明との対比
　本願発明と引用例１に記載された発明とを対比すると、引用例１に記載された発明の「ステージ板の表面」は、本願発明の「ステージ母材の表面」に相当し、引用例１に記載された発明の「セラミックスコーティングをする工程」は、実質的にセラミックス被膜を形成する工程を意味し、また、コーティングの色を白色やアルミ、銀、クローム、ニッケル等による白っぽい金属色にすることは色の調整であるから、両者は、
　ステージ母材の表面にセラミックスの被膜を形成する工程を有する顕微鏡ステージの製造方法であって、前記セラミックス被膜の色を所定の色に調整した顕微鏡ステージの製造方法。
　で一致し、
　本願発明の顕微鏡ステージの製造方法が、そのステージ母材の表面に形成するセラミックス被膜の形成工程として、ステージ母材の表面にプラズマ溶射法によりセラミックス粉末を溶射して溶射被膜を形成する工程を有するものであり、形成される該溶射被膜は、セラミックス粉末の材料としてアルミナとチタニアの混合粉末を使用し、アルミナの割合を略５０〜８７％として、その色を濃いグレー又は黒色に調整可能にしたものであるのに対し、引用例１に記載された発明の顕微鏡ステージの製造方法が、そのステージ母材の表面に形成するセラミックス被膜の形成工程として、どのような方法によりどのような被膜を形成する工程を有するものであるか明らかでなく、形成される被膜は、その被膜の色が、白色やアルミ、銀、クローム、ニッケル等による白っぽい金属色に調整されるものであるが、それ以外の構成については格別の記載がなく明らかでない点。
  において相違している。
　
４、当審の判断
　上記相違点について検討する。
　ところで、上記引用例２に記載された発明には、本願発明の被膜と比較して、その被膜（皮膜）の形成表面及びその被膜自体の形成目的を異にするものであるが、傷の付かない高硬度の被膜の形成という視点が本願発明の被膜の形成と共通する被膜の形成工程として、上述のような、アルミニウムまたはアルミニウム合金の表面である被被膜形成表面にプラズマスプレー方式によりセラミック粉末（セラミックス粉末）を溶融噴霧してセラミック不連続膜（セラミックス被膜）を形成する工程が記載されており、この被膜の形成工程は、被被膜形成表面の異なる点を別にすれば、本願発明の被被膜形成表面であるステージ母材表面に「プラズマ溶射法によりセラミック粉末を溶射して溶射被膜を形成する工程」と実質的に差異のないものであり、該形成工程により形成される被膜そのものも溶射被膜である点においては実質的に本願発明の上記形成工程により形成される溶射被膜と差異のないものである。　そして、上記の被被膜（皮膜）形成表面の異なる点は、上述のように傷の付かない高硬度の被膜形成という共通視点の存在を考慮すると格別意味のあることではない。
　また、このようなプラズマ溶射法による溶射被膜の形成工程と該工程により形成される溶射被膜そのものは従来周知のものでもある。
　そして、引用例２に記載された発明における、酸化チタン（チタニア）の割合を酸化アルミニウム（アルミナ）１００重量部に対し、酸化チタン２．７〜５．０重量部として溶射被膜（皮膜）の色をグレーもしくは灰黒色に着色する旨の記載、酸化チタンの量が対酸化アルミニウム２．７重量部以下となると、被膜（皮膜）自体の着色（グレー）がない旨、及び酸化チタンの量が対酸化アルミニウム５．０重量部以上となると、被膜（皮膜）自体は着色（グレー）する旨の記載等から、該発明には、アルミナとチタニアの混合割合により被膜の着色の調整がなされること（着色調整が可能であること）が実質的に記載されているところである。
　してみれば、結局、引用例２に記載された発明には、セラミックス溶射被膜の形成工程として、本願発明の顕微鏡ステージの製造方法におけるステージ母材の表面に形成する溶射被膜の形成工程と実質的に差異のない形成工程が記載されており、該形成工程により形成され、且つ着色調整可能な構成において本願発明の溶射被膜と差異のない溶射被膜が記載されており、これらの点はいずれも公知である。
　そして、引用例１に記載された発明の顕微鏡ステージの製造方法において、そのステージ母材の表面に形成するセラミックス被膜の形成工程として、上記引用例２に記載された発明の上記公知のセラミックス溶射被膜の形成工程を採用し、該表面に形成するセラミックス被膜を引用例２に記載された発明の上記公知の溶射被膜とすることは、該採用による顕微鏡ステージ表面の摩耗防止の効果の自明性からして何ら困難性を要することではなく、更に該採用に当たり、該被膜の着色調整を上述のように調整すること、即ち、アルミナの割合を略５０〜８７％として該被膜の色を濃いグレー又は黒色に調整することは、該調整による効果に自明な点以外の格別な効果を見出し得ないことから当業者が適宜採択できる設計的事項にすぎない。
　したがって、上記採用により引用例１に記載された発明の顕微鏡ステージの製造方法を本願発明のようになすことは当業者が容易になし得たことである。
　
５、むすび
　以上のとおりであるから、本願発明、即ち、本件特許請求の範囲の請求項１に係る発明は、前記引用例１、２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。