(57)【要約】      （修正有）【課題】材質の特性を活かす積層フィルムの層構成で、低コスト化、良成型化及び印刷外観明瞭化を実現する包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法を提供すること。【解決手段】包装用容器は、ポリオレフィン非発泡体からなり、底部と、この底部の外周から起立した側部と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材１と、この基材上に積層される積層フィルム２とを備え、この積層フィルムは、少なくともポリオレフィン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ポリプロピレン系樹脂層２３とを有し、ドライラミネート法で積層され、この印刷層は、このポリオレフィン系樹脂層とポリプロピレン系樹脂層との間に介在していてもよい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン非発泡体からなり、底部と、当該底部の外周から起立した側部と、当該側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、
前記基材上に積層される積層フィルムとを備え、
前記積層フィルムは、少なくともポリオレフィン系樹脂層と、印刷層と、ポリプロピレン系樹脂層とを有し、ドライラミネート法で積層され、
前記印刷層は、前記ポリオレフィン系樹脂層と前記ポリプロピレン系樹脂層との間に介在する
ことを特徴とする包装用容器。
【請求項２】
前記積層フィルムの厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満である
ことを特徴とする請求項１に記載の包装用容器。
【請求項３】
前記積層フィルムは、前記基材に遠い方から、前記ポリオレフィン系樹脂層と、前記印刷層と、ドライラミ接着剤層と、前記ポリプロピレン系樹脂層とが、この順序で積層されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の包装用容器。
【請求項４】
前記積層フィルムは、前記基材に遠い方から、前記ポリオレフィン系樹脂層と、ドライラミ接着剤層と、前記印刷層と、前記ポリプロピレン系樹脂層とが、この順序で積層されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の包装用容器。
【請求項５】
前記積層フィルムには、少なくとも１層以上のガスバリア層が含まれる
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装用容器。
【請求項６】
前記基材と前記積層フィルムを熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が２．０Ｎ／１５ｍｍ以上である
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装用容器。
【請求項７】
前記基材及び前記積層フィルムは、当該基材の表面温度が前記積層フィルムのプロピレン系樹脂の融点以上で熱ラミネートされ、所定の金型により熱成型し、所望の形状に形成される
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項８】
前記基材に食品を詰める工程と、
前記食品の入った基材の前記フランジ部に蓋材を装着する工程と、
前記フランジ部と前記蓋材とを接着して前記基材を密封する工程とを備える
ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の包装用容器の使用方法又は請求項７に記載の包装用容器の製造方法で製造された包装用容器の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばスーパーマーケットやコンビニエンスストアで販売される食品の包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法に関し、さらに詳しくは、印刷層を有する積層フィルムを熱ラミネート法でシートに積層した包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えばスーパーマーケットやコンビニエンスストアで販売される食品には、ポリプロピレンシートを所望の形状に成型してなる包装用容器が広く使われている。このような包装用容器で注視されているのは、外的要因に影響を受けにくいガスバリア性、持ち運びに適した剛性、見た目や仕様に問題がない成型性などである。こうした特性は、ポリプロピレンシートにラミネートフィルム（以下、「積層フィルム」ともいう。）を熱ラミネートすることにより付与することができる。さらに、蓋材の開封の容易性も注目されており、これに伴いトップシール用蓋材の利用に適した積層フィルムの接着強度も求められている。
【０００３】
そこで、ガスバリア層をなすポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）フィルムと、ＰＶＤＣフィルムの容器外側の面にドライラミネート層によって接合されたポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）フィルムと、ＰＶＤＣフィルムの容器内側の面にドライラミネート層によって接合された無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムと、ＣＰＰフィルムの容器内側の面に熱溶着によって接合されたフィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）シートよりなる食品容器が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この構造により、所望のガスバリア性、剛性、成型性及び接着強度の実現のみならず、生産性に関する効果も主張されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−８８６０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
さらに近年、食品の包装用容器としては、使用する原材料や製造工程の低コスト化、異素材を組み合わせた多層構造の成型性改善、並びに基材（シート）に対するフィルムの高接着強度化及び基材に対する印刷層表面の印刷明瞭化（意匠性の向上）の両立が期待されている。
【０００６】
しかしながら、上述した特許文献１の発想では、ドライラミネート層により接合する工程（ドライラミネート工程）が２回あるため、その分コストが割高となってしまう。すなわち、フィルムに塗布する接着剤の使用量やフィルムの貼り合わせ・巻き取り・エージング等の作業時間に鑑みれば、ドライラミネート工程は少ないほうがよい。
【０００７】
また、ＰＥＴフィルムは、高めの融点による耐熱性の付与や容器自体の強度・剛性の強化に役立つものの、伸縮性に問題があるため、シートに対する積層フィルムの追従性に欠ける。すなわち、容器の形状（例えば、角度が急な隅部分）によっては、成型後に積層フィルムのしわやむらが生じる恐れがあるため、賦型性の向上が望まれる。
【０００８】
さらに、基材全体としては、ＰＥＴフィルム、ＰＶＤＣフィルム及びＣＰＰフィルムといった多種の素材が含まれていると、成型条件を制定しにくい欠点がある。すなわち、素材毎の融点など成形条件が異なり、条件の優先順位や他の条件との調整が困難なため、素材の選定も重要な要素となっている。
【０００９】
また、印刷層をＰＰＦシートとのラミネート面に介在させる場合、印刷明瞭化及び接着強度の両立が問題となる。すなわち、熱ラミネート工程時でＰＰＦシートの温度が高すぎると、印刷層が溶融してしまい光沢性が低下する恐れがあり、ＰＰＦシートの温度が低すぎると、ＰＰＦシートと積層フィルムとの接着強度が不足してしまいトップシール開封時に袋化が生じる恐れがあるため、積層フィルム側の温度設定が重要となる。
なお、「袋化」とは、トップシールの開封に伴い、積層フィルムが基材から剥がれてトップシールに貼り付いたまま開蓋され、積層フィルムとトップシールとの間で袋状の空間が形成されることを示す。
【００１０】
さらに、印刷明瞭化においては、印刷層が含まれた積層フィルム（例えば、共押出バリアフィルムと印刷層とを積層したフィルム）を基材にラミネートする場合、基材表面に印刷を施すと、基材表面の凹凸により印刷の絵柄が不明瞭になると同時に印刷面の光沢が低下する（意匠性が低下する）問題があるため、印刷層の位置（階層）が重要となる。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、材質の特性を活かす積層フィルムの層構成で、低コスト化、良成型化及び印刷明瞭化を実現する包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明による包装用容器は、ポリオレフィン非発泡体からなり、底部と、上記底部の外周から起立した側部と、上記側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、上記基材上に積層される積層フィルムとを備え、上記積層フィルムは、少なくともポリオレフィン系樹脂層と、印刷層と、ポリプロピレン系樹脂層とを有し、ドライラミネート法で積層され、上記印刷層は、上記ポリオレフィン系樹脂層と上記ポリプロピレン系樹脂層との間に介在することを特徴とする。
【００１３】
また、上記積層フィルムの厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満であることが望ましい。
【００１４】
また、上記積層フィルムは、上記基材に遠い方から、上記ポリオレフィン系樹脂層と、上記印刷層と、ドライラミ接着剤層と、上記ポリプロピレン系樹脂層とが、この順序で積層されていることが望ましい。
【００１５】
また、上記積層フィルムは、上記基材に遠い方から、上記ポリオレフィン系樹脂層と、ドライラミ接着剤層と、上記印刷層と、上記ポリプロピレン系樹脂層とが、この順序で積層されていることが望ましい。
【００１６】
また、上記積層フィルムには、少なくとも１層以上のガスバリア層が含まれることが望ましい。
【００１７】
また、上記積層フィルムには、ドライラミ接着剤層が含まれ、上記ドライラミ接着剤層は、ガスバリア性を有することが望ましい。すなわち、ドライラミ接着剤層がガスバリア層としての機能を発揮してもよく、ガスバリア性を有するドライラミ接着剤層がガスバリア層の代用となるため、別途ガスバリア層が積層されてなくてもよいが、ドライラミ接着剤層とガスバリア層との両方が積層されていてもよい。
【００１８】
また、上記基材と上記積層フィルムを熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが望ましい。
【００１９】
また、上述した包装用容器の製造方法としては、上記基材及び上記積層フィルムは、上記基材の表面温度が上記積層フィルムのプロピレン系樹脂の融点以上で熱ラミネートされ、所定の金型により熱成型し、所望の形状に形成されることが望ましい。
【００２０】
また、上述した包装用容器の使用方法としては、上記基材に食品を詰める工程と、上記食品の入った基材の上記フランジ部に蓋材を装着する工程と、上記フランジ部と上記蓋材とを接着して上記基材を密封する工程とを備えることが望ましい。
【００２１】
「ポリオレフィン非発泡体」は、ポリプロピレン非発泡体が好ましく、無機フィラー入りポリプロピレン非発泡体がより好ましく、ポリプロピレン（ＰＰ）又は無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）の単層構造でも、ポリプロピレン（ＰＰ）表層と無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）中間層とポリプロピレン（ＰＰ）表層との積層構造でもよい。積層構造においては、ポリプロピレン（ＰＰ）が表層になることで、シート押出成形時に無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）から発生する異物（メヤニ等）や臭気を抑制したり、成型不良を予防したりする利点がある。
【００２２】
「積層フィルム」は、ドライラミネート法で積層したフィルム若しくは共押出法で積層したフィルム又はドライラミネート法で積層したフィルムと共押出法で積層したフィルムとをドライラミネート法で積層したフィルムでもよいが、低コスト化のためにドライラミネート法による積層工程は少ない方が好ましい。
「積層フィルム」とは、２つ以上の樹脂［例えば、ポリオレフィン（ＰＯ）系樹脂やポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂｛無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）、エラストマーを含有させ耐寒性を向上させた耐寒ＰＰＦ含む｝等の熱可塑性樹脂層、ガスバリア層、接着剤層］をスリットから共に押し出して製造された積層フィルムを示してもよく、ポリオレフィン系樹脂の重量比が９０％以上でもよい。成型適性に優れるポリオレフィン系樹脂の重量比を９０％以上とすることで、多種多様な形状を可能とし、かつ成型条件の大幅な変更を必要としないため、生産効率の向上につながる。
なお、「積層フィルム」は、「ラミネートフィルム」としてもよい。
【００２３】
「ポリオレフィン系樹脂層」は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂及びその他のポリオレフィン系樹脂の混合物を含んでもよく、その他のポリオレフィン系樹脂には例えば、ポリブテン−１系樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１樹脂等があり、基材に遠い方（最も内側）と近い方（最も外側）との両方に位置してもよい。
「ポリプロピレン系樹脂層」とは、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、具体的には、無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ，Cast Polypropylene）、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ，Oriented Polypropylene）が例示される。
【００２４】
「印刷層」とは、粉体が含まれる層でもよく、例えば、金属インキが印刷されて形成された金属粉を有する金属光沢層でもよい。上記金属粉としては、例えば、アルミニウム粉、金粉、銀粉、銅粉、青銅粉、亜鉛粉、これらの粉末の混合物、その他の金属や合金の粉末又は金属蒸着細片等の金属光沢成分として従来公知の様々な形態を有する金属粉でもよい。また、例えば、黄色や赤色等の着色剤と混合されて色調が調整された金属粉でもよい。さらに、無機粒子の表面に金属の膜が形成されたものであってもよい。さらに、無機粉体（例えば、ガラスフレーク、マイカ、セリサイト、タルク又はこれら２種類以上の混合物）でも良い。また、金属粉体及び無機粉体の合計含有量は、光沢を十分に発現させるために５ｍｇ／ｍ２以上が適しているが、印刷層が厚くなりすぎると、成型性の低下を招くため、５〜５００ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは１０〜２００ｍｇ/ｍ２、さらにより好ましくは２０〜１００ｍｇ/ｍ２が好ましい。
【００２５】
「ドライラミネート法」とは、一般的には、所定のフィルムの表面に所定の接着剤を塗布し、乾燥させた後、他のフィルムと圧着して貼り合わせる方法を指す。  
【００２６】
「ポリオレフィン系樹脂層とポリプロピレン系樹脂層との間」には、ドライラミネート法で塗布したドライラミ接着剤層が介在していてもよく、「印刷層」は、ドライラミ接着剤層よりポリオレフィン系樹脂層側若しくはポリプロピレン系樹脂層側の少なくともいずれか一方に介在していればよい。
【００２７】
「基材に遠い方」のうち、基材に最も遠い方は、包装用容器に収納した食品が触れる面を意味し、階層としては最内層と定義してもよい。一方、基材に最も近い方は、基材に接する面を意味し、階層としては最外層と定義してもよい。
【００２８】
「少なくとも１層以上のガスバリア層」とは、ガスバリア層が１層若しくは２層以上又はガスバリア層及び他層が２層以上を意味してよい。
【００２９】
「ガスバリア層」とは、例えば、空気中の酸素、窒素、二酸化炭素、水蒸気といった食品の品質に影響をあたえる気体の透過を阻害する層を指す。
【００３０】
「接着剤層」に用いる樹脂としては、例えば、オレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂でもよい。
【００３１】
ガスバリア性を有する「ドライラミ接着剤層」とは、例えば、グリシジルアミノ基を有するエポキシ樹脂と、メタキシリレンジアミン又はパラキシリレンジアミン、アクリル酸，メタクリル酸及び／又はそのエステル，アミド，酸無水物若しくは酸塩化物、蟻酸，酢酸，プロピオン酸，酪酸，乳酸，グリコール酸，安息香酸及び／又はそのエステル，アミド，酸無水物若しくは酸塩化物の反応性生物であるエポキシ樹脂硬化剤を主成分とするエポキシ樹脂組成物とが硬化して得られたものでもよい。
【００３２】
「基材の表面温度」は、プロピレン系樹脂の融点である１６５℃以上２５０℃未満が好ましい。表面温度が１６５℃未満だと接着強度不足によりトップシール用蓋材の開封時に袋化が発生し、２５０℃超だと基材と積層フィルム内のドライラミ接着剤層との間の印刷層が溶けて光沢が低下する恐れがある。
【発明の効果】
【００３３】
本発明では、基材に積層される積層フィルムは、ポリオレフィン系樹脂層と、印刷層と、ポリプロピレン系樹脂層とがドライラミネート法で積層され、上記印刷層が上記ポリオレフィン系樹脂層と上記ポリプロピレン系樹脂層との間に介在していることにより、積層フィルムが所望の接着強度を有すると共に、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、従来よりも低コスト化を期待できる。さらに、上記印刷層が中間層（他層同士の間に位置する層構成）となって上記基材に直接積層されないため、上記基材の加熱ラミネート温度に左右されず、かつ上記基材表面の凹凸の影響を受けず、印刷明瞭化かつ高接着強度を期待できる。
特に、基材が無機フィラー入りポリプロピレン非発泡体の場合はタルク等の無機充填剤を含有したことにより、包装用容器として強度や剛性のみならず、耐熱性の向上も期待できる。
【００３４】
また、上記積層フィルムにガスバリア性を有するドライラミ接着剤層が含まれていることにより、ガスバリア層を共押出法にて積層したフィルムをドライラミネート法で積層した積層フィルムよりも層構成を簡略化できるため、低コスト化を期待できる。
【００３５】
また、上記積層フィルムと所望のガス遮蔽性を有する薄膜状のガスバリア層を共押出法にて積層したフィルムとをドライラミネート法で積層した積層フィルム又はガスバリア性を有するドライラミ接着剤層が含まれている積層フィルムであっても、全体として薄化が実現するため、２．０Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層フィルム間同士の剥離も発生しにくく、高機能化を期待できる。したがって、厚みが嵩ばらず、トップシール用蓋材の開封に支障が生じにくいラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することができる。
【００３６】
また、上記基材と上記積層フィルムとが熱ラミネートされるときの上記基材の表面温度が上記積層フィルムのプロピレン系樹脂の融点以上であることにより、所望の接着強度を得られるため、トップシール用蓋材の開封時に袋化を生じにくくすることができる。
【００３７】
また、上記包装用容器の使用方法として、トップシール用蓋材を上記フランジ部に接着して上記基材内を密閉することにより、短時間で簡単に食品を包装できる上、ラップ包装や成型された蓋の使用時よりも密閉性が高いため、食品の保存期間の長期化が実現する。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】包装用容器の正面図である。
【図２】包装用容器の一部拡大断面図である。
【図３】包装用容器の一部拡大断面図である。
【図４】包装用容器の製造方法における工程の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下、図１〜図３を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の概要を説明する。なお、図２及び図３は、図１のＸ−Ｘ部分における拡大端面図である。
【００４０】
図１及び図２（ａ）に示すとおり、本発明の一実施形態における包装用容器は、ポリオレフィン非発泡体からなり、底部１１と、この底部の外周から起立した側部１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１３とを有する基材１と、この基材上に積層される積層フィルム２とを備え、この積層フィルムは、少なくともポリオレフィン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ポリプロピレン系樹脂層２３とを有し、ドライラミネート法で積層され、この印刷層は、このポリオレフィン系樹脂層とポリプロピレン系樹脂層との間に介在していてもよい。
【００４１】
また、積層フィルム２の厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満が好ましい。４０μｍ未満では薄すぎ、１００μｍ以上では厚すぎて積層フィルム２が剥離し易い。また、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると、５０μｍ以上７０μｍ未満が更に好ましい。
【００４２】
また、図２（ａ）に示すとおり、積層フィルム２は、基材１に遠い方（蓋材３側）から、ポリオレフィン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ドライラミ接着剤層２４と、ポリプロピレン系樹脂層２３とが、この順序で積層されてもよい。
【００４３】
また、図２（ｂ）に示すとおり、積層フィルム２は、基材１に遠い方（蓋材３側）から、ポリオレフィン系樹脂層２１と、ドライラミ接着剤層２４と、印刷層２２と、ポリプロピレン系樹脂層２３とが、この順序で積層されてもよい。
【００４４】
また、図３（ａ）に示すとおり、積層フィルム２には、少なくとも１層以上のガスバリア層２５が含まれてもよい。
【００４５】
また、図２に示す積層フィルム２には、ガスバリア性を有するドライラミ接着剤層２４が含まれていてもよい。
【００４６】
また、基材１と積層フィルム２を熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上が好ましく又は２．０Ｎ／１５ｍｍ以上が更に好ましく、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると上４．０Ｎ／１５ｍｍ以上が最も好ましい。
【００４７】
また、本発明の一実施形態における包装用容器の製造方法としては、包装用容器製造の際に、基材１及び積層フィルム２は、この基材の表面温度がこの積層フィルムのプロピレン系樹脂の融点以上で熱ラミネートされ、その後、所定の金型により熱成型し、所望の形状に形成されてもよい。
ここで、基材の表面温度とは、例えば、図４に示すとおり、ダイスより押し出された基材と積層フィルムをタッチロールとキャストロールとで挟む直前での部位の温度を非接触温度計（ＣＨＩＮＯ社製サーモグラフィーＣＰＡ−Ｅ４）にて測定した値としてもよく、このような測定方法に限定されることはない。
【００４８】
また、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くてもよい。これにより、フランジ部１３と積層フィルム２間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。
【００４９】
ここで、図１〜図４を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の詳細について説明する。
【００５０】
図１に示す基材１は、ポリプロピレン（ＰＰ）表層と無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）中間層とポリプロピレン（ＰＰ）表層とで構成されていてもよい。
【００５１】
基材１のうち、フランジ部１３の表面は平坦で、側部１２の上端と滑らかに連設していてもよい。積層フィルム２は、基材１の底部１１及び側部１２の内側、並びにフランジ部１３の外側（表面）に所定の接着剤を介してラミネートされていてもよい。
なお、基材１は、ポリオレフィン非発泡体のシート材を型で所定の形状に賦形したもので、その形状やサイズを問わない。底部１１及び側部１２は、例えば矩形状、円形状又は楕円形状でもよく、平坦状、凹凸形状又は湾曲した面でもよい。底部１１上には、例えば仕切り、段差又は小山があってもよい。蓋材３は、フランジ部１３の内側の端縁で形成された開口を密封できるものであればいずれでもよい。
【００５２】
図２に示す積層フィルム２は、溶剤で溶解した接着剤（後のドライラミ接着剤層２４）をポリオレフィン系樹脂層２１又はポリプロピレン系樹脂層２３に塗布（コート）して乾燥炉で乾燥後、ポリプロピレン系樹脂層２３又はポリオレフィン系樹脂層２１、並びに印刷層２２と加熱ロールで加圧して貼り合わせるドライラミネート法を採用してもよい。
なお、積層する樹脂や素材の厚みに限定はない。
【００５３】
ポリオレフィン系樹脂層２１（又は２５ａ）は、トップシール用の蓋材３と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えばポリプロピレン（ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、メタロセン触媒ポリプロピレン）やポリエチレン類（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。
なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。
【００５４】
印刷層２２は、金色や銀色等の発色性を有する粉体を含有してもよく、ポリオレフィン系樹脂層２１、ポリプロピレン系樹脂層２３又はドライラミ接着剤層２４との接着性を有するものが好ましい。印刷層２２の粉体含有量は、金属光沢度合いを考慮して、５ｍｇ／ｍ２以上であってもよい。印刷層２２の総面積中粉体を含有するインキが印刷されている面積の割合は、３０〜１００％が程よく、４０〜９０％が好ましく、５０〜８０％がより好ましく、この面積の割合は少なくともフランジ部に該当してもよい。さらに、印刷層２２に含有される粉体の平均粒子径は、小さすぎると基材の色彩の影響を受け、大きすぎると透明度が低下するため、２〜５０μｍが程よく、５〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。
【００５５】
ポリプロピレン系樹脂層２３は、ポリオレフィン非発泡体からなる基材１と同素材であるポリプロピレン（ポリプロピレンホモポリマー、ポリプロピレンブロックコポリマー、ポリプロピレンランダムコポリマー、メタロセン触媒ポリプロピレン）が該当するが、他の素材との混合物でもよい。
【００５６】
ドライラミ接着剤層２４は、ポリオレフィン系樹脂層２１、印刷層２２及びポリプロピレン系樹脂層２３をそれぞれ接着させることができれば特に制限はないが、例えば、オレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂であればよい。
【００５７】
ガスバリア層２５は、図３（ｂ）に示すとおり、ポリオレフィン系樹脂層２１に対して外側（蓋材３側）から、ポリオリフィン系樹脂層２５ａと、接着性樹脂層２５ｂと、ガスバリア層２５ｃと、接着性樹脂層２５ｄとが、この順序で積層されてもよい。
また、ガスバリア層２５としては、例えば、酸素ガス、水蒸気ガス、二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出可能な樹脂であればよく、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド−６（ＰＡ６）でもよい。
【００５８】
以下、図１を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法について説明する。
【００５９】
また、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法は、基材１に食品を詰める工程と、この食品の入った基材のフランジ部１３に蓋材３を装着する工程と、このフランジ部とこの蓋材とを接着してこの基材を密封する工程とを備えていてもよい。
【００６０】
トップシール用の蓋材３の層構成としては、例えば、非食品接触側から、ポリアミド（ＰＡ６）、接着剤層、ガスバリア層、接着剤層、シーラント層（熱可塑性樹脂）でもよい。シーラント層は、必要に応じて易開封性を有するものを使用してもよい。接着剤層は、オレフィン系接着性樹脂でもよい。ガスバリア層は、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリアミドーＭＸＤ６（ＰＡ−ＭＸＤ６）でもよい。
【実施例】
【００６１】
ここで、実施例及び比較例共通の積層フィルムの接着強度（剥離）試験の概要（試験規格、試験機、試験片、試験状況）について、参照等の便宜上、各図を用いて説明する。
【００６２】
≪試験規格≫
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５４−２に規定する剥離強度試験
【００６３】
≪ヒートシール試験機≫
富士インパルス社製シール剥離試験機
【００６４】
≪ヒートシール強度試験機設定≫
チャック間距離：２５ｍｍ
ヘッド速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
【００６５】
≪試験片≫
図１に示す容器本体Ｐのうち、積層フィルム２がラミネートされた基材１のフランジ部１３の一部（１５ｍｍ幅）から側部１２の一部にかけてカットする。このうち、カットしたフランジ部１３の一部とは逆側のポリオレフィン非発泡体部分の幅方向に裏から裂け目を入れ、このフランジ部の一部側に向かって積層フィルム２を一部剥がすと共に、このフランジ部の一部とは逆側のポリオレフィン非発泡体部分をこの積層フィルムから剥がす。このようにして得られたものを試験片とする。
なお、フランジ部１３が矩形状の場合、包装用容器の使用により基材１にラミネートした積層フィルムが剥離しやすい四つ角の一部からカットする。試験片の原形である基材は、上述した方法で成型されたものである。
【００６６】
≪ヒートシール強度試験状況≫
ヒートシール強度試験機の一方のヘッドに、試験片のフランジ部１３の一部とは逆側のポリオレフィン非発泡体部分を、他方のヘッドに、剥がした積層フィルム２をそれぞれ挟み込む。
その後、ヒートシール強度試験機の動作を開始すると、ヘッド間が自動的に拡がるにつれて積層フィルム２が引っ張られ、この積層フィルムがフランジ部１３の一部のポリオレフィン非発泡体から剥離完了すると試験終了となる。
【００６７】
このように、成型後の容器本体及び基材から採取した試験片を用いて、積層フィルムの接着強度評価、酸素バリア性評価、コスト評価、印刷明瞭性（見た目）評価及び賦型成評価を行った。
【００６８】
まず、実施例１〜１２の試験条件を以下に列挙する。
【００６９】
≪実施例１≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
基材の層構成：（積層フィルムに近い方から）ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）、無機フィラー入りポリプロピレン中間層（ＰＰＦ中間層）、ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）（以下、実施例２〜４、６〜１０の基材の層構成も同等につき記載を省略）
なお、各実施例や比較例にて、ＰＰ表層に用いるポリプロピレン樹脂は融点１６５℃のポリプロピレンホモポリマーを用いているが、融点１４０℃前後のポリプロピレンランダムコポリマーを用いてもよく、ＰＰ樹脂のグレードに限定はない。
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ、Adh：Adhesive）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：５０μｍ
【００７０】
≪実施例２≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：５０μｍ
【００７１】
≪実施例３≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
ラミネート時シート表面温度：２００℃
【００７２】
≪実施例４≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
【００７３】
≪実施例５≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
基材の層構成：（積層フィルムに近い方から）ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）、ポリオレフィン中間層（ＰＯ系中間層）、ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
【００７４】
≪実施例６≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、ガスバリア性ドライラミ接着剤（ガスバリア性ドライＡｄｈ、三菱瓦斯化学株式会社製「マクシーブ」（登録商標））、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：５０μｍ
【００７５】
≪実施例７≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、（ここから）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）（ここまで、以上、共押出法部分）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
【００７６】
≪実施例８≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、（ここから）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）（ここまで、以上、共押出法部分）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
【００７７】
≪実施例９≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：４０μｍ
【００７８】
≪実施例１０≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：８０μｍ
【００７９】
≪実施例１１≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
ラミネート時シート表面温度：１８０℃
【００８０】
≪実施例１２≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
ラミネート時シート表面温度：２２０℃
【００８１】
≪実施例１〜２の試験条件の補足≫
実施例１と実施例２との差異点は、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置である。すなわち、実施例１では、印刷インキ（ｉｎｋ）が最内層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）は最外層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に塗布される。一方、実施例２では、印刷インキ（ｉｎｋ）が最外層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）は最内層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に塗布される。
【００８２】
≪実施例３〜５の試験条件の補足≫
実施例３と実施例４〜５との差異点は、最内層の素材である。すなわち、実施例３では、最内層にポリプロピレン（ＰＰ）が採用されている。一方、実施例４〜５では、最内層にポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物が採用されている。
実施例５と実施例３〜４との差異点は、基材である。すなわち、実施例５では、中間層に無機フィラーを含まないポリオレフィン全般（ＰＰ単独又はＰＰとＰＥとの混合物でもよい）が採用されている。一方、実施例３〜４では、中間層に無機フィラー入りポリプロピレン（ＰＰＦ）が採用されている。
【００８３】
≪実施例１〜２及び実施例３〜６、実施例３〜５及び実施例６の試験条件の補足≫
実施例１〜２と実施例３〜６との差異点は、ガスバリア層の有無である。すなわち、実施例１〜２では、ガスバリア層（ＥＶＯＨ）が積層されていない。一方、実施例３〜６では、ガスバリア層（ＥＶＯＨ）が積層されている。
実施例３〜５と実施例６との差異点は、ガスバリア層の位置である。すなわち、実施例３〜５では、共押出法で積層したフィルム内にガスバリア層が含まれている。一方、実施例６では、ドライラミ接着剤がガスバリア性を有しており、熱ラミネートフィルム内にガスバリア層が含まれている。
【００８４】
≪実施例３〜５及び実施例７〜８の試験条件の補足≫
実施例１〜６と実施例７〜８との差異点は、共押出法で積層したフィルムに対する印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置である。すなわち、実施例３〜５では、共押出法で積層したフィルムより最外層側に印刷インキ（ｉｎｋ）の層が介在している。一方、実施例７〜８は、共押出法で積層したフィルムより最内層側に印刷インキ（ｉｎｋ）の層が介在している。
実施例７と実施例８との差異点は、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置である。すなわち、実施例７では、印刷インキ（ｉｎｋ）が最内層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）は最外層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に塗布される。一方、実施例８では、印刷インキ（ｉｎｋ）が最外層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）は最内層側のポリプロピレン（ＰＰ）側に塗布される。
【００８５】
≪実施例９、実施例３及び実施例１０の試験条件の補足≫
実施例９と実施例３と実施例１０との差異点は、共押出法で積層したフィルムの厚みの違いに伴った積層フィルムの厚み合計である。すなわち、実施例９、実施例３及び実施例１０の共押出法で積層したフィルムの厚みは、それぞれ１５μｍ、４０μｍ及び５５μｍであり、これに伴った積層フィルムの厚み合計は、それぞれ４０μｍ、６５μｍ及び８０μｍである。
【００８６】
≪実施例１１、実施例３及び実施例１２の試験条件の補足≫
実施例１１と実施例３と実施例１２との差異点は、熱ラミネートする時のシートの表面温度である。すなわち、実施例９では１８０℃、実施例３では２００℃、実施例１０では２２０℃である。
【００８７】
一方、比較例１〜７の試験条件を以下に列挙する。
【００８８】
≪比較例１≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
基材の層構成：（積層フィルムに近い方から）ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）、無機フィラー入りポリプロピレン中間層（ＰＰＦ中間層）、ポリプロピレン表層（ＰＰ表層）（以下、比較例２〜６の基材の層構成も同等につき記載を省略）
積層フィルムの製造方法：共押出法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）
積層フィルムの厚み合計：２５μｍ
【００８９】
≪比較例２≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：共押出法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、印刷インキ（ｉｎｋ）
積層フィルムの厚み合計：４０μｍ
【００９０】
≪比較例３≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、ポリ塩化ビニルデン（ＰＶＤＣ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
【００９１】
≪比較例４≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：３５μｍ
【００９２】
≪比較例５≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：１００μｍ
【００９３】
≪比較例６≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ））
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
ラミネート時シート表面温度：１３０℃
【００９４】
≪比較例７≫
基材：ポリオレフィン系非発泡体
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリプロピレン（ＰＰ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ
ラミネート時シート表面温度：２７０℃
【００９５】
≪比較例１〜２の試験条件の補足≫
比較例１と比較例２との差異点は、共押出法で積層したフィルムの有無及び積層フィルムの厚み合計である。すなわち、比較例１では、共押出法で積層したフィルムを含まず、積層フィルムの厚み合計が２５μｍである。一方、比較例２では、共押出法で積層したフィルムを含み、積層フィルムの厚み合計が４０μｍである。
【００９６】
≪比較例４〜５の試験条件の補足≫
比較例４と比較例５との差異点は、共押出法で積層したフィルムの厚みの違いに伴った積層フィルムの厚み合計である。すなわち、比較例４及び比較例５の共押出法で積層したフィルムの厚みは、それぞれ１０μｍ及び７５μｍであり、これに伴った積層フィルムの厚み合計は、それぞれ３５μｍ及び１００μｍである。
【００９７】
≪比較例６〜７の試験条件の補足≫
比較例６と比較例７との差異点は、熱ラミネート工程時の基材表面の温度である。すなわち、比較例６では１３０℃（プロピレン系樹脂の融点以下）、比較例７では２７０℃（プロピレン系樹脂の融点以上）である。
【００９８】
≪試験結果≫
上述した接着強度試験の概要及び試験条件に基づいて行った実施例１〜１２及び比較例１〜７の試験結果について説明する。
なお、「接着強度」とは、この試験により剥がれた箇所の強度を意味してもよく、「剥がれた箇所」とは、例えば、所定の実施例又は比較例によるドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）と印刷インキ（ｉｎｋ）との間や積層フィルムの最外層｛ポリプロピレン（ＰＰ）｝と
基材（ポリオレフィン系非発泡体）との間、比較例１及び比較例２では印刷インキ（ｉｎｋ）とコート剤との間としてもよい。また、接着強度の単位は、Ｎ／１５ｍｍ（１ｋｇｆ／１５ｍｍ巾＝９．８Ｎ／１５ｍｍ）を用いる。また、実施例１〜１０及び比較例１〜６の印刷インキには、粉体が５ｍｇ／ｍ２以上含まれていてもよい。
【００９９】
まず、実施例１〜８及び比較例１〜２の評価結果を表１に示す。表１を用いて、基材に対する積層フィルムの接着方法（層構成）の違いによる接着強度、印刷層の明瞭性（印刷外観）及びコストの差異を説明する。
【０１００】
【表１】
2018104067.tif 000003
【０１０１】
実施例１及び実施例２では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造でき、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置の影響を受けることなく、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接貼り付かず、印刷外観は良好であった。
【０１０２】
実施例３〜実施例５では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、共押出法によりガスバリア層と共に積層したフィルムを含み１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できると共に、層の厚みが増えたとしても、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に対して、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接貼り付かず、印刷外観は良好であった。
【０１０３】
実施例６では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、ガスバリア性を有するドライラミ接着剤でも、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が上述したドライラミ接着剤に接していても、他層との間に位置しているため、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接貼り付かず、印刷外観は良好であった。
【０１０４】
実施例７及び実施例８では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置がガスバリア性を有するドライラミ接着剤より最内層側であり、かつ基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接貼り付いていないことにより、所望の接着強度を得られるのみならず、印刷外観は良好であった。
【０１０５】
実施例１〜８では、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、工程数に応じて嵩む材料費や工賃を抑えられ、コストも安価であった。
【０１０６】
一方、比較例１及び比較例２では、接着強度としては剥離不可（十分な強度）であったが、どちらも印刷インキ（ｉｎｋ）が基材（オレフィン系非発泡体）に直接貼り付いているため、表面の凹凸の影響を受け、印刷外観が不良であった。
なお、比較例１〜２でドライラミネート工程がないため、コスト上特段の問題はなかった（安価であった）。
【０１０７】
次に、実施例３及び比較例３の評価結果を表２に示す。表２を用いて、積層フィルムの製膜方法の違いによる基材に対する接着強度、印刷層の明瞭性（印刷外観）、コスト、成型した基材に対する賦型性｛基材形状に対する積層フィルムの追従性(延び具合)｝及び包装用容器全体の成型性の差異を説明する。
なお、実施例３の接着強度、印刷明瞭性及びコストについては、表１にて説明したとおりであるため、説明を省略する。
【０１０８】
【表２】
2018104067.tif 000004
【０１０９】
実施例３では、ポリプロピレン（ＰＰ）に伸縮性の問題はないため、賦型性が良好であった。
【０１１０】
一方、比較例３では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであると共に、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接ラミネートせず、印刷外観は良好であった。しかしながら、２回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造しなければならず、工程数に応じて嵩む材料費や工賃も抑えにくいため、コストが高価であった。さらに、ポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）フィルムはポリプロピレン（ＰＰ）に比べて硬く、その分熱成型性に問題があるため、賦型性が不良であった。また、積層フィルムが３種類｛ポリエチレンテフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）｝で構成されており、適した成型条件（例えば、温度）の設定が困難なため、成型性が不良であった。
【０１１１】
次に、実施例９、実施例３及び実施例１０、並びに比較例４〜５の評価結果を表３に示す。表３を用いて、積層フィルムの厚みの違いによる基材に対する積層フィルムの接着強度、印刷層の明瞭性（印刷外観）、コスト及び酸素バリア性（ガスバリア機能）の差異を説明する。
【０１１２】
【表３】
2018104067.tif 000005
【０１１３】
実施例９、実施例３及び実施例１０では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、積層フィルムの厚みが増しても、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接ラミネートせず印刷外観は良好であり、ガスバリア層が含まれているため、酸素バリア性も良好であり、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、コストも安価であった。
【０１１４】
一方、比較例４では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍで、共押出法によるガスバリア層を含み１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるためコストも安価であったが、ガスバリア層を含む積層フィルムの厚みが１０μｍであり薄過ぎるため、酸素バリア性は不良であった。
また、比較例５では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであったが、ガスバリア層を含む積層フィルムの厚みが７５μｍであり厚過ぎるため、酸素バリア性は良好であるものの、材料費が嵩むためコストが高価であった。さらに、共押出法により積層したフィルムが全体的に厚過ぎると、積層フィルムを基材（ポリオレフィン系非発泡体）に熱ラミネートする時に熱量が不足する。積層フィルムと基材（ポリオレフィン系非発泡体）とをロールで圧着して接着強度を発現させるが、積層フィルムが所定以上の厚さになると熱伝導が不足するためである。
【０１１５】
次に、実施例１１、実施例３及び実施例１２、並びに比較例６〜７の評価結果を表４に示す。表４を用いて、成型条件の違いによる基材に対する積層フィルムの接着強度、印刷層の明瞭性（印刷外観）及びコストの差異を説明する。詳細には、いずれも印刷インキ（ｉｎｋ）がドライラミ接着剤に面すると共に、このドライラミ接着剤と基材（ポリオレフィン系非発泡体）との間にあるため、熱ラミネート工程時での基材（ポリオレフィン系非発泡体）の表面温度が各評価項目に対してどのように影響するかに注目する。基材（ポリオレフィン系非発泡体）の表面温度が高すぎると、印刷インキ（ｉｎｋ）が溶けて光沢を失い、表面温度が低すぎると接着強度が不足するからである。
【０１１６】
【表４】
2018104067.tif 000006
【０１１７】
実施例１１、実施例３及び実施例１２では、熱ラミネート工程での基材（ポリオレフィン系非発泡体）の表面温度が高温過ぎず、かつポリプロピレン（ＰＰ）の融点（１６５℃）以上であるため、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層｛ポリプロピレン（ＰＰ）｝との間に位置して基材（ポリオレフィン系非発泡体）に直接ラミネートしないため印刷外観が良好であり、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるためコストが安価であった。
【０１１８】
一方、比較例６では、熱ラミネート工程時での基材（ポリオレフィン系非発泡体）の表面温度（１３０℃）がポリプロピレン（ＰＰ）の融点（１６５℃）以下であるため、接着強度は１．０Ｎ／１５ｍｍ未満であった。さらに、比較例７では、熱ラミネート工程時での基材（ポリオレフィン系非発泡体）の表面温度（２７０℃）がポリプロピレン（ＰＰ）の融点（１６５℃）以上であるため、接着強度は４．０Ｎ／１５ｍｍで良好だが、印刷インキ（ｉｎｋ）の光沢が失われたため印刷外観は不良であった。
【０１１９】
このように、本実施形態によれば、基材１に積層される積層フィルム２は、ポリオレフィン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ポリプロピレン系樹脂層２３とがドライラミネート法で積層され、この印刷層は、このポリオレフィン系樹脂層とポリプロピレン系樹脂層との間に介在していることにより、積層フィルムが所望の接着強度を有すると共に、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、従来よりも低コスト化を期待できる。さらに、印刷層２２が中間層となって基材１に直接ラミネートされないため、この基材のラミネート温度に左右されず、かつこの基材表面の凹凸の影響を受けず、印刷外観明瞭化かつ高接着強度を期待できる。
また、基材１として、無機フィラー入りポリプロピレン樹脂層（ＰＰＦ）を中間層に採用することで、包装用容器として強度や剛性のみならず、耐熱性の向上も期待できるため有効である。
【０１２０】
また、積層フィルム２にガスバリア性を有するドライラミ接着剤層２４が含まれていることにより、ガスバリア層を共押出法にて積層したフィルムをドライラミネート法で積層した積層フィルムよりも製造工程が少ないため、低コスト化を期待できる。
【０１２１】
また、ガスバリア層２５を共押出法にて積層したフィルムをドライラミネート法で積層した積層フィルム２又はガスバリア性を有するドライラミ接着剤層２４が含まれている積層フィルム２であっても、全体として薄化が実現するため、２．０Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生しにくく、高機能化を期待できる。したがって、厚みが嵩ばらず、トップシール用蓋材の開封に支障が生じにくいラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することができる。
【０１２２】
また、基材１と積層フィルム２とが熱ラミネートされるときのこの基材の表面温度がこの積層フィルムのプロピレン系樹脂の融点（１６５℃）以上であることにより、所望の接着強度を得られるため、トップシール用蓋材の開封に支障（袋化現象）が生じにくくすることができる。
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明における包装用容器は、例えば弁当、惣菜、生鮮品、肉類、野菜類を含む食品全般の外販に関する産業に利用可能である。
【符号の説明】
【０１２４】
１        基材
１１      底部
１２      側部
１３      フランジ部
２        積層フィルム
２１      ポリオレフィン系樹脂層
２２      印刷層
２３      ポリプロピレン系樹脂層
２４      ドライラミ接着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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