(57)【要約】【課題】  機械攪拌式脱硫装置を用いて溶銑を脱硫処理するにあたり、ＣａＯ系脱硫剤の添加に伴う溶銑温度の低下を抑制し、且つ溶銑浴面に上吹き添加することで、溶銑中における脱硫剤の分散を促進させて、短時間で効率的に脱硫処理する。【解決手段】  機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑３の脱硫方法において、上吹きランス５から燃料及び酸素含有ガスを供給して上吹きランスの先端に火炎を形成させながら、上吹きランスから水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体を供給し、水酸化カルシウムを火炎の熱で熱分解させて生成した酸化カルシウム（ＣａＯ）を溶銑の浴面上に上吹き添加して溶銑を脱硫処理するにあたり、水酸化カルシウムの供給速度Ｓ、燃料の供給速度Ｆ及び酸素含有ガスに含有される酸素ガスの供給速度Ｇを所定の関係を満たすように調整し、水酸化カルシウムの加熱及び雰囲気を制御して脱硫反応効率を向上させる。【選択図】            図１
2018127654.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑の脱硫方法において、
粉体状精錬剤供給流路と、燃料供給流路と、燃料燃焼用の酸素含有ガス供給流路とを有する上吹きランスを用い、前記燃料供給流路から燃料を供給すると同時に前記酸素含有ガス供給流路から酸素含有ガスを供給して前記上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉体状精錬剤供給流路から水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体を搬送用ガスとともに供給し、前記水酸化カルシウムを前記火炎の熱で熱分解させ、該熱分解で生成した酸化カルシウム（ＣａＯ）を攪拌羽根によって攪拌されている溶銑の浴面上に上吹き添加して溶銑を脱硫処理するにあたり、
前記水酸化カルシウムの供給速度をＳ（ｋｇ／ｍｉｎ）、前記燃料の低位発熱量をＱ（ＭＪ／ｋｇ）、前記燃料の供給速度をＦ（ｋｇ／ｍｉｎ）、前記酸素含有ガスに含有される酸素ガスの供給速度をＧ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）としたとき、下記の（１）式及び（２）式を満たすように、前記水酸化カルシウムの供給速度Ｓ、前記燃料の供給速度Ｆ、前記酸素ガスの供給速度Ｇのうちのいずれか１種または２種以上を調整することを特徴とする、溶銑の脱硫方法。
【数１】
2018127654.tif 000009
ここで、（Ｇ／Ｆ）は、酸素燃料比（＝酸素ガス供給速度／燃料供給速度）であり、（Ｇ／Ｆ）ｓｔは、燃料が完全燃焼する酸素燃料比の化学量論値である。
【請求項２】
金属アルミニウムを含有するアルミニウムドロスを、前記水酸化カルシウムの熱分解によって生成する酸化カルシウム（ＣａＯ）の量に対して４質量％〜３５質量％の比率となるように、前記溶銑の浴面上に添加することを特徴とする、請求項１に記載の溶銑の脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑の脱硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼の高純度化に対する要求が従来にも増して強くなり、これに伴って鋼中の不純物を除去する技術開発が盛んに行われている。今日の製鋼精錬プロセスにおいては、転炉での脱炭精錬に先立って溶銑に含有される燐（Ｐ）及び硫黄（Ｓ）を除去する方法、即ち、溶銑の予備処理が一般的に行われている。このうち、溶銑の脱硫処理においては、水平断面がほぼ円形を有する精錬容器内で溶銑を保持し、溶銑上に脱硫剤を添加し、攪拌羽根（「インペラ」とも呼ばれる）と称する、羽根を有する回転子を溶銑内に浸漬して回転させ、溶銑及び脱硫剤を攪拌して脱硫する方法（「機械攪拌式脱硫法」という）が広く行われている。この脱硫装置を「機械攪拌式脱硫装置」と呼んでいる。
【０００３】
この時の脱硫剤としては、酸化カルシウム（以下、「ＣａＯ」とも記す）の粉体を主成分とする脱硫剤や、カルシウムカーバイド（ＣａＣ２）などが挙げられるが、安価な酸化カルシウムを主成分とする脱硫剤が広く用いられている。この酸化カルシウムによる脱硫反応は、下記の（３）式に示される反応式に基づいて進行する。但し、（３）式において、［Ｓ］は溶銑中の硫黄、（ＣａＳ）はスラグ中の硫化カルシウム（ＣａＳ）、［Ｏ］は溶銑中の酸素（Ｏ）を表している。
【０００４】
［Ｓ］＋ＣａＯ＝（ＣａＳ）＋［Ｏ］  …（３）
酸化カルシウムは、融点が約２５００℃であり、溶銑の脱硫処理時の温度範囲である１２５０〜１４５０℃の範囲では溶融せず、脱硫反応は固体の酸化カルシウムと液体の溶銑との固液反応となり、脱硫反応速度は極めて小さい。
【０００５】
そこで、上記（３）式の反応を進める方法のひとつとして、酸化カルシウムと反応して低融点化合物を形成する物質を添加し、酸化カルシウムの滓化を促進させることが行われている。例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）やフッ化カルシウム（ＣａＦ２）を混合したＣａＯ系脱硫剤が使用されている。但し、アルミナは１４００℃程度の比較的高温の溶銑では滓化促進効果を有するが、１３００℃程度の溶銑では滓化促進効果が少なく、したがって、１３００℃程度の低温の溶銑でも滓化性の良好な、フッ化カルシウムを３〜５質量％配合したＣａＯ系脱硫剤が広く用いられてきた。しかしながら、近年、フッ素の環境への影響が問題視されており、フッ素を低減したＣａＯ系脱硫剤やフッ素を添加しないＣａＯ系脱硫剤の開発が切望されている。
【０００６】
アルミナやフッ化カルシウムを添加しなくても、ＣａＯ系脱硫剤の活性度を高めることで、上記（３）式の反応は促進される。この観点から、例えば特許文献１は、高活性のＣａＯ系脱硫剤として、水酸化カルシウム粉または炭酸カルシウム粉を顆粒に造粒し、この造粒体に所定の加熱処理を施して焼成し、この焼成の後段において二酸化炭素と接触させるか、或いは、焼成後更に二酸化炭素雰囲気中で少なくとも炭酸化率１０％になるまで処理して作製した、比表面積が５ｍ２／ｇ以上及び粒径１ｍｍ以上の高活性酸化カルシウム多孔質粒子と、その表面に形成された炭酸カルシウム被覆層とからなる酸化カルシウム多孔質粒状複合体を開示している。
【０００７】
また、溶銑の脱硫反応速度を高めるには、溶銑／脱硫剤間の反応界面積を増加させることが効果的であり、この観点からは、使用するＣａＯ系脱硫剤の粒径は細かいほど好ましい。しかし、実機の機械攪拌式脱硫装置では、一般的に、溶銑を保持した精錬容器の上方から投入シュートを介して溶銑の浴面上にＣａＯ系脱硫剤を添加する方法が採られており、また、溶銑鍋の上方位置には集塵機に接続する排気ダクトが備えられ、脱硫処理中に発生するガスやダストが排出されるように構成されていることから、細粒の脱硫剤を添加した場合は、飛散によって溶銑上に到達する脱硫剤の量が低下し、脱硫剤の添加歩留が低下する。そのために、脱硫反応効率が低下するといった問題が生じる。更に、酸化カルシウムと溶銑との界面張力は１．７５Ｎ／ｍであり、酸化カルシウムは溶銑とは濡れ難い性質を有するので、溶銑に添加された酸化カルシウムは互いに凝集してしまい、凝集粒子群の内部の酸化カルシウムは未反応のままであり、そのために脱硫反応効率が低下するといった問題も生じる。
【０００８】
これらのことから、溶銑の脱硫反応を促進させるには、酸化カルシウムのサイズを小さくするとともに、粉体として添加する酸化カルシウムの凝集を抑制し、溶銑浴内への脱硫剤の浸入を向上させ、溶銑浴内での分散を促進させることが有効である。
【０００９】
これを実現させる技術として、特許文献２には、攪拌羽根の回転軸の下端部に開口する脱硫剤の噴出口を備えた攪拌羽根を用い、この攪拌羽根を浸漬、回転させて溶銑を攪拌しながら、前記噴出口から脱硫剤粉末を搬送用ガスとともに溶銑中に吹き込んで脱硫する方法が提案されている。また、特許文献３には、攪拌羽根によって攪拌されている溶銑の浴面上に、上吹きランスを介して脱硫剤粉末を搬送用ガスとともに上吹き添加して脱硫する方法が提案されている。更に、特許文献４には、脱硫剤の添加による温度低下を抑制することで脱硫効率を向上させるため、攪拌羽根によって攪拌されている溶銑の浴面上に、バーナーの火炎で加熱した脱硫剤を上吹き添加する脱硫方法が提案されている。
【００１０】
特許文献４に提案された、脱硫剤をバーナー火炎で加熱して上吹き添加する技術は、溶銑の脱硫処理だけでなく、脱炭精錬後の二次精錬工程における溶鋼脱硫においても様々な提案がなされている。例えば特許文献５には、真空脱ガス装置において脱硫用精錬剤をバーナー火炎によって溶融させることで脱硫効率を向上させる方法が開示されている。また、特許文献６には、同様に真空脱ガス装置において、脱硫用精錬剤をバーナー火炎によって溶融させる際、燃焼用ガス供給速度と燃料供給速度とを調整して還元性のバーナー火炎を形成させ、これによって還元反応である脱硫反応の効率低下を抑制する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平６−９２１５号公報
【特許文献２】特開２００５−６８５０６号公報
【特許文献３】特開２００５−１７９６９０号公報
【特許文献４】特開２００９−２９９１２６号公報
【特許文献５】特開２０１０−１１１９４０号公報
【特許文献６】特許第５３８２２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上記従来技術には以下の問題がある。
【００１３】
即ち、特許文献１では、脱硫処理に適した酸化カルシウム多孔質粒状複合体を得るまでに、水酸化カルシウム粉または炭酸カルシウム粉の混練、加熱処理、粉砕といった多くの工程及び処理時間を要するために、製造コストが高くなり、脱硫剤として使用することは現実的ではない。
【００１４】
特許文献２及び特許文献３では、脱硫剤を添加することによって溶銑の顕熱が脱硫剤に奪われ、溶銑温度が低下して脱硫反応に不利な条件になるという問題がある。還元反応である脱硫反応は、高温になるほど有利である。また、前述したように脱硫剤と溶銑との界面張力は大きいために、特許文献２及び特許文献３の方法を用いても、脱硫剤を溶銑中に侵入させて分散させる効果は限定的であり、脱硫反応の促進効果は十分ではなかった。
【００１５】
特許文献４では、機械攪拌式脱硫装置において脱硫剤をバーナー加熱しており、特許文献２及び特許文献３で課題であった溶銑温度低下を解消することはできるが、燃焼用ガス供給速度及び燃料供給速度の適正範囲が明確ではない。また、燃焼用ガスが直接溶銑浴面に到達しないように調整しただけでは、バーナー火炎そのものは酸化性であることも考えられることから、脱硫効率の低下が疑われる。また、特許文献４は、溶銑温度低下の抑制が目的であるが、バーナー火炎による脱硫剤の性状変化による脱硫効率への影響については一切言及していない。
【００１６】
特許文献５では、バーナー火炎による加熱で脱硫剤を溶融しており、供給する脱硫剤量に対して必要な燃料量が大きく、脱硫処理コストが増大するという問題がある。また、特許文献６では、還元性火炎を得る方法が開示されているが、真空脱ガス装置内での適正範囲は示されているものの、大気圧下で行う機械攪拌式脱硫装置での脱硫処理における適正範囲は全く言及していない。
【００１７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、機械攪拌式脱硫装置を用いて溶銑を脱硫処理するにあたり、ＣａＯ系脱硫剤の添加に伴う溶銑温度の低下を抑制し、低コスト且つ簡便な方法で凝集しにくいＣａＯ系脱硫剤を生成するとともに直接的に溶銑浴面に上吹き添加することで、溶銑中における脱硫剤の分散を促進させて、短時間で効率的に脱硫処理することのできる、溶銑の脱硫方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑の脱硫方法において、
粉体状精錬剤供給流路と、燃料供給流路と、燃料燃焼用の酸素含有ガス供給流路とを有する上吹きランスを用い、前記燃料供給流路から燃料を供給すると同時に前記酸素含有ガス供給流路から酸素含有ガスを供給して前記上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉体状精錬剤供給流路から水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体を搬送用ガスとともに供給し、前記水酸化カルシウムを前記火炎の熱で熱分解させ、該熱分解で生成した酸化カルシウム（ＣａＯ）を攪拌羽根によって攪拌されている溶銑の浴面上に上吹き添加して溶銑を脱硫処理するにあたり、
前記水酸化カルシウムの供給速度をＳ（ｋｇ／ｍｉｎ）、前記燃料の低位発熱量をＱ（ＭＪ／ｋｇ）、前記燃料の供給速度をＦ（ｋｇ／ｍｉｎ）、前記酸素含有ガスに含有される酸素ガスの供給速度をＧ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）としたとき、下記の（１）式及び（２）式を満たすように、前記水酸化カルシウムの供給速度Ｓ、前記燃料の供給速度Ｆ、前記酸素ガスの供給速度Ｇのうちのいずれか１種または２種以上を調整することを特徴とする、溶銑の脱硫方法。
【００１９】
【数１】
2018127654.tif 000003
【００２０】
ここで、（Ｇ／Ｆ）は、酸素燃料比（＝酸素ガス供給速度／燃料供給速度）であり、（Ｇ／Ｆ）ｓｔは、燃料が完全燃焼する酸素燃料比の化学量論値である。
［２］金属アルミニウムを含有するアルミニウムドロスを、前記水酸化カルシウムの熱分解によって生成する酸化カルシウム（ＣａＯ）の量に対して４質量％〜３５質量％の比率となるように、前記溶銑の浴面上に添加することを特徴とする、上記［１］に記載の溶銑の脱硫方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、水酸化カルシウムの粉体をバーナー火炎で適性に加熱して酸化カルシウムに熱分解させ、生成した酸化カルシウムを還元性火炎とともに溶銑浴面に吹き付けるので、脱硫剤の添加に伴う溶銑の温度低下が抑制されるとともに、脱硫反応が促進され、脱硫率の向上、脱硫処理時間の短縮、脱硫剤原単位の削減などが実現される。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る脱硫処理の実施形態の１例を示す側面概略図である。
【図２】図１に示す上吹きランスの概略拡大断面図である。
【図３】燃料としてメタンガスを使用した実施例１における各試験での脱硫率と（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値との関係を示す図である。
【図４】燃料としてプロパンガスを使用した実施例２における各試験での脱硫率と（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値との関係を示す図である。
【図５】実施例３の各試験におけるアルミニウムドロスの添加比率と脱硫率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明に係る脱硫処理の実施形態の１例を示す側面概略図であり、図２は、図１に示す上吹きランスの概略拡大断面図である。
【００２４】
高炉から出銑された溶銑３を、台車１に搭載された溶銑鍋２またはトーピードカー（図示せず）で受銑し、受銑した溶銑３を機械攪拌式脱硫装置に搬送する。トーピードカーで受銑した場合には、脱硫処理に先立ち、溶銑鍋２などの取鍋型の処理容器に移し替えることとする。図１は、処理容器として溶銑鍋２を使用した例を示している。本発明において、脱硫処理の対象となる溶銑３は、どのような成分であっても構わず、例えば、予め脱珪処理や脱燐処理が施されていてもよい。脱珪処理とは、脱燐処理を効率良く行うために脱燐処理に先立ち、溶銑３に酸素ガスや鉄鉱石などの酸素源を添加して主に溶銑中の珪素を除去する処理であり、脱燐処理とは、溶銑３に酸素ガスや鉄鉱石などの酸素源とＣａＯ系媒溶剤とを添加して主に溶銑中の燐を除去する処理である。
【００２５】
機械攪拌式脱硫装置は、溶銑鍋２に収容された溶銑３に浸漬し、回転して溶銑３を攪拌するための耐火物製の攪拌羽根４を備えており、この攪拌羽根４は、昇降装置（図示せず）によってほぼ鉛直方向に昇降し、且つ、回転装置（図示せず）によって軸４ａを回転軸として回転するようになっている。
【００２６】
また、機械攪拌式脱硫装置には、上吹きランス５及びホッパー１０が設けられ、上吹きランス５とホッパー１０とは、脱硫剤供給管６によって連結されており、ホッパー１０に収容された粉体状の水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）１２が、アルゴンガス、窒素ガスなどの非酸化性ガスを搬送用ガスとして、脱硫剤供給管６を介して搬送用ガスとともに上吹きランス５に供給され、上吹きランス５の先端から溶銑鍋２に収容された溶銑３に向けて吹き付けられるようになっている。ホッパー１０には、ロータリーフィーダー１１が配置されており、脱硫剤としての水酸化カルシウム１２の供給量がロータリーフィーダー１１によって制御されている。脱硫剤供給管６には搬送用ガスの流量を調節するための流量調節弁（図示せず）が設置されている。
【００２７】
また、上吹きランス５には、ブタンガス、プロパンガス、メタンガス、天然ガスなどの炭化水素系のガス燃料やコークス炉ガスなどのＣＯガスを含有するガス燃料、重油や灯油などの炭化水素系の液体燃料、コークスや石炭などの炭素系の固体燃料のうちの少なくとも１種を供給するための燃料供給管７と、酸素ガス、酸素富化空気、空気などの酸素含有ガスを供給するための酸素含有ガス供給管８と、上吹きランス５を冷却するための冷却水を供給・排出するための冷却水給排水管９とが連結されている。燃料供給管７及び酸素含有ガス供給管８には、それぞれの流量を調節するための流量調節弁（図示せず）がそれぞれ設置されている。
【００２８】
上吹きランス５は、図２に示すように、円筒状のランス本体１３と、このランス本体１３の下端に溶接などにより接続された銅製のランスチップ１４とで構成されており、ランス本体１３は、最外管１５、外管１６、中管１７、内管１８、最内管１９の同心円状の５種の鋼管、即ち五重管で構成されている。脱硫剤供給管６は、最内管１９に連通し、燃料供給管７は、内管１８と最内管１９との間隙に連通し、酸素含有ガス供給管８は、中管１７と内管１８との間隙に連通し、冷却水給排水管９は、最外管１５と外管１６との間隙、及び、外管１６と中管１７との間隙に連通している。
【００２９】
つまり、最内管１９の内部が粉体状精錬剤供給流路となっていて、粉体状の水酸化カルシウム１２が搬送用ガスとともに最内管１９の内部を通り、内管１８と最内管１９との間隙が燃料供給流路となっていて、燃料が内管１８と最内管１９との間隙を通り、中管１７と内管１８との間隙が燃料燃焼用の酸素含有ガス供給流路となっていて、酸素含有ガスが中管１７と内管１８との間隙を通る。最外管１５と外管１６との間隙及び外管１６と中管１７との間隙は、冷却水の給水流路及び排水流路となっている。
【００３０】
最内管１９の内部はランスチップ１４のほぼ中心位置に配置された中心孔２０と連結し、内管１８と最内管１９との間隙は、中心孔２０の周囲に設けられた燃料噴射孔２１に連結し、中管１７と内管１８との間隙は、燃料噴射孔２１の近傍に並んで配置された酸素含有ガス噴射孔２２に連結している。燃料噴射孔２１及び酸素含有ガス噴射孔２２は、例えば、複数個且つ同数配置されている。中心孔２０は、粉体状の水酸化カルシウム１２を吹き込むためのノズルであり、一方、燃料噴射孔２１は、燃料を吹き込むためのノズル、酸素含有ガス噴射孔２２は、燃料燃焼用の酸素含有ガスを吹き込むためのノズルであり、１つの燃料噴射孔２１と１つの酸素含有ガス噴射孔２２とで１つのバーナーを形成するように構成されている。つまり、燃料噴射孔２１から噴出される燃料が酸素含有ガス噴射孔２２から噴出される酸素含有ガス中の酸素ガスによって燃焼し、上吹きランス５の先端部にバーナー火炎が形成されるように構成されている。
【００３１】
尚、図２に示すように、中心孔２０は、その断面が縮小する部分と拡大する部分の２つの円錐体で構成された、所謂、ラバールノズルの形状を採っているが、ストレート形状であってもよい。また、燃料供給流路と酸素含有ガス供給流路とを取り替えてもよい。また更に、図２では、燃料噴射孔２１と酸素含有ガス噴射孔２２とがランスチップ１４の先端部まで別々の流路となっているが、ランスチップ１４の途中のノズル内で両者を混合させるようにしてもよい。
【００３２】
機械攪拌式脱硫装置には、塊状或いは粉体状の脱酸剤（金属アルミニウムやアルミニウムドロスなど）などの副原料を溶銑３の浴面上に上置き添加するための投入シュート（図示せず）が設置され、更に、溶銑鍋２の上方位置には、集塵機（図示せず）に接続する排気ダクト口（図示せず）が備えられ、脱硫処理中に発生するガスやダストが排出されるように構成されている。溶銑３の脱硫反応は還元反応であり、金属アルミニウムを含有するアルミニウムドロスなどの脱酸剤を溶銑浴面上に添加することで、酸素ポテンシャルが低下して脱硫反応が促進される。本発明では、後述するように、粉体状の水酸化カルシウム１２をバーナー火炎で加熱しながら上吹き添加するので、フッ素源を使用しなくても、十分に脱硫することができる。
【００３３】
上吹き添加する粉体状の水酸化カルシウム１２のサイズは、用いる上吹きランス５や溶銑鍋２の寸法などに応じて最適な粒度を選択することができるが、反応界面積を増加させるために、及び、速やかに加熱するために、細粒の水酸化カルシウムを用いた方がよく、例えば、粒径が２００μｍ以下のものが好ましく、更に粒径が１００μｍ以下のものが望ましい。また、水酸化カルシウム１２としては、工業用に使用される市販の特号消石灰或いは一号消石灰でも良いし、市販の酸化カルシウム（生石灰）の水和生成物を使用することもできる。
【００３４】
攪拌羽根４の位置が溶銑鍋２のほぼ中心になるように、溶銑鍋２を搭載した台車１の位置を調整し、次いで、攪拌羽根４を下降させて溶銑３に浸漬させる。攪拌羽根４が溶銑３に浸漬したならば、攪拌羽根４の回転を開始し、所定の回転数まで昇速する。攪拌羽根４の回転数が所定の回転数に達したならば、ロータリーフィーダー１１を起動させて、ホッパー１０に収容された粉体状の水酸化カルシウム１２を、搬送用ガスとともに溶銑３の浴面に向けて吹き付けて添加する。溶銑３の表面に吹き付ける速度が速いほど、脱硫反応が促進されるので、溶銑３の浴面に衝突する搬送用ガスの流速が１０ｍ／ｓ以上となるように、搬送用ガスの流量や上吹きランス５の高さを調整することが好ましい。
【００３５】
この、粉体状の水酸化カルシウム１２の上吹き添加の開始までに、予め、燃料噴射孔２１から、炭化水素系またはＣＯガス系のガス燃料、炭化水素系の液体燃料、炭素系の固体燃料のうちの少なくとも１種を供給するとともに、酸素含有ガス噴射孔２２から、酸素ガスや空気などの酸素含有ガスを供給し、必要に応じて燃料噴射孔２１の出口側で燃料を着火させ、上吹きランス５の先端部に火炎を形成する。この場合、中心孔２０から噴出する、粉体状の水酸化カルシウム１２を含む噴流の周囲に火炎が形成されるように、燃料噴射孔２１及び酸素含有ガス噴射孔２２を配置することが好ましい。
【００３６】
粉体状の水酸化カルシウム１２を供給するに際し、粉体状の水酸化カルシウム１２の供給速度をＳ（ｋｇ／ｍｉｎ）、燃料の低位発熱量をＱ（ＭＪ／ｋｇ）、燃料の供給速度をＦ（ｋｇ／ｍｉｎ）、酸素含有ガスに含有される酸素ガスの供給速度をＧ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）としたとき、下記の（１）式及び（２）式を同時に満足するように、水酸化カルシウム粉体の供給速度Ｓ、燃料の供給速度Ｆ、酸素ガスの供給速度Ｇのうちのいずれか１種または２種以上を調整する。尚、「低位発熱量」とは、水素または水分を含有する燃料を燃焼させると、発熱量の一部は水分蒸発の潜熱として燃焼ガス中に蓄えられるが、この潜熱は一般に利用できない。そこで、総発熱量からこれらの潜熱を引いたものを「低位発熱量」という。
【００３７】
【数２】
2018127654.tif 000004
【００３８】
ここで、（Ｇ／Ｆ）は、酸素燃料比（＝酸素ガス供給速度（Ｎｍ３／ｍｉｎ）／燃料供給速度（ｋｇ／ｍｉｎ））であり、（Ｇ／Ｆ）ｓｔは、燃料が完全燃焼する酸素燃料比の化学量論値である。（Ｇ／Ｆ）ｓｔは、例えば燃料がメタンガスの場合は、２．８０（Ｎｍ３／ｋｇ）であり、プロパンガスの場合は、２．５５（Ｎｍ３／ｋｇ）である。
【００３９】
（１）式を満たすように、粉体状の水酸化カルシウム１２の供給速度Ｓ、燃料の供給速度Ｆ、酸素ガスの供給速度Ｇのうちのいずれか１種または２種以上を調整することで、上吹き添加される粉体状の水酸化カルシウム１２は、上吹きランス５の先端部に形成される火炎によって加熱され、火炎内において下記の（４）式に示す熱分解反応を起こし、粉体状の酸化カルシウム（ＣａＯ）及び水蒸気（Ｈ２Ｏガス）に分解され、熱分解反応で生成した酸化カルシウムの粒子が溶銑３の浴面に吹き付けられる。
【００４０】
Ｃａ(ＯＨ)２＝ＣａＯ＋Ｈ２Ｏ（ｇ）  …（４）
適正な加熱条件の火炎中で水酸化カルシウム１２から熱分解によって生成した粉体状の酸化カルシウムは比表面積が大きく、ＢＥＴ比表面積は４〜２０ｍ２／ｇであり、多孔質状の形態になっていると考えられる。本発明者らの試験結果によれば、このような比表面積が大きい酸化カルシウムを脱硫剤として用いた場合、脱硫反応速度が著しく向上することを確認している。しかし、後述するように水酸化カルシウムを溶銑温度程度の高温で保持した場合には、上記のような比表面積の増大や脱硫反応の促進効果は生じないことから、上記のような多孔質の構造は、溶銑温度程度の高温下では短時間のうちに焼き締まって消失してしまうと考えられる。
【００４１】
このため、上記の脱硫反応の促進効果が、比表面積の増大による反応界面積の増大で単純に説明可能な現象であるかは疑問であり、他の機構が関与している可能性がある。これがどのような機構によるものなのかは判然としないが、比表面積が著しく増大していることから、生成した酸化カルシウム粒子の表面の物理的状態或いは化学的状態が、従来の焼成された生石灰を粉砕して製造された酸化カルシウム粒子とは大きく異なる可能性があり、このことが、火炎中で生成した酸化カルシウム粒子の溶銑中への侵入条件に影響を及ぼしている可能性があると考えられる。
【００４２】
即ち、溶銑に供給された酸化カルシウム粒子は、溶銑中に侵入するか、侵入できずに気液界面或いは気相側に留まるかの何れかであるが、比表面積が増大した酸化カルシウム粒子が溶銑中に侵入する効率が高くなれば、一旦溶銑中に分散した酸化カルシウム粒子同士は容易には会合して凝集しないので、溶銑中に巻き込まれた個々の酸化カルシウム粒子の比表面積が低下したとしても、従来の生石灰粉体を使用した場合に比べて脱硫の反応界面積を増大することが可能となる。一方、気液界面或いは気相側には酸化カルシウム粒子が高密度で留まり易いので、酸化カルシウム粒子同士が凝集し易く、その後、機械攪拌によって溶銑中に巻き込まれたとしても、脱硫の反応界面積を効率的に増大させることが困難となる。
【００４３】
また、比表面積が増大した酸化カルシウム粒子では、隣接する粒子同士の直接的な接触面積が小さくなることから、溶銑上に供給された後も凝集しにくいという可能性も考えられる。この場合、その後溶銑中に巻き込まれる際の疑似粒子の大きさが、従来の生石灰粉体を使用した場合に比べて小さくなり、脱硫の反応界面積を増大することが可能になると考えられる。
【００４４】
脱硫効率を最大限に高めるためには、加熱条件としては、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値は、０．２８に近い方が、より比表面積が増大し易く好ましい。（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値が０．２０未満では、生成した粉体状の酸化カルシウムが焼き締まることで比表面積が低下し、上述したような機構による脱硫促進効果が得られ難くなる。例えば、粒子同士の接触面積が大きくなることから、溶銑上に供給された後に凝集してしまい、脱硫効率が低下すると考えられる。一方、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値が０．２８を超える場合は、水酸化カルシウム１２が火炎中で十分に加熱されず、全量を熱分解することができず、溶銑に未分解のまま到達した水酸化カルシウムの熱分解によって雰囲気の酸素ポテンシャルが上昇し、脱硫効率が低下する。
【００４５】
また、酸素含有ガスに含有される酸素ガスの供給速度Ｇ及び燃料の供給速度Ｆが（２）式を満たすことで、バーナー火炎の還元性が確保され、脱硫効率の低下を抑制することができる。(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔの値が０．４より小さい場合は、火炎が形成されず、水酸化カルシウムが熱分解されない。一方、(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔの値が０．８を超える場合は、火炎が酸化性となってしまうことで、還元反応である脱硫反応が阻害されることになる。(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔの値は、０．４に近いほど火炎の還元性は高いが、燃料コストを抑制するためには、０．８に近い方がより好ましい。
【００４６】
（Ｇ／Ｆ）／（Ｇ／Ｆ）ｓｔが小さいほど燃料に対する酸素ガス量が減少し、不完全燃焼状態となり、火炎温度も低下することから、水酸化カルシウム１２が適正に熱分解されるよう、水酸化カルシウム１２の供給速度Ｓを減じる必要がある。
【００４７】
還元性火炎中を通って加熱分解されて生成した酸化カルシウムは、溶銑３の浴面に吹き付けられ、攪拌羽根４によって攪拌されている溶銑３に巻き込まれる。溶銑３に含有される硫黄（Ｓ）は、前述した（３）式にしたがって溶銑３に巻き込まれた酸化カルシウムと反応し、溶銑３の脱硫が進行する。
【００４８】
尚、粉体状の水酸化カルシウム１２の上吹き添加と並行して、または、上吹き添加の前に、若しくは脱硫処理期間の全期間に、脱硫反応を促進させるために、金属アルミニウムを含有するアルミニウムドロスなどの脱酸剤を、投入シュート（図示せず）から溶銑３に上置き添加することが好ましい。脱酸剤は、酸化カルシウム粒子が凝集しやすい場合には、酸化カルシウム粒子に伴われて凝集することで、脱酸効果が十分に発揮されない場合があるが、還元性火炎を通して生成された凝集しにくい酸化カルシウム粒子とともに添加される場合には、脱酸剤の凝集も抑制されることでより顕著な脱酸効果を示し、脱硫効率が向上する。
【００４９】
脱酸剤として金属アルミニウムを１０〜３０質量％含有するアルミニウムドロスを添加する場合、添加する水酸化カルシウムの熱分解によって生じる酸化カルシウムの量に対してアルミニウムドロスの比率が４質量％〜３５質量％となるように添加することが好ましい。４質量％未満では脱酸剤の量が少なく、脱硫効率が十分向上しない。一方、３５質量％を超える場合、酸化カルシウム成分が希釈されて脱硫効率が低下する。熱分解によって生じる酸化カルシウムの量に対するアルミニウムドロスの比率（質量％）は、下記の（５）式で求められる。
【００５０】
アルミニウムドロスの比率（質量％）＝アルミニウムドロス供給量(kg/t)×100／［(水酸化カルシウム添加量(kg/t))×(56/74)］  …（５）
所定量の粉体状の水酸化カルシウム１２を添加完了し且つ所定時間の攪拌が行われたなら、攪拌羽根４の回転数を減少させて停止させる。燃料噴射孔２１からの燃料の供給及び酸素含有ガス噴射孔２２からの酸素含有ガスの供給は、粉体状の水酸化カルシウム１２の添加完了に合わせて終了する。攪拌羽根４の回転が停止したなら、攪拌羽根４を上昇させ、溶銑鍋２の上方に待機させる。生成したスラグが浮上して溶銑表面を覆い、静止した状態で溶銑３の脱硫処理が終了する。脱硫処理後、生成したスラグを溶銑鍋２から排出し、次の精錬工程に溶銑鍋２を搬送する。
【００５１】
このようにして溶銑３に対して脱硫処理を施すことで、細粒の粉体状の水酸化カルシウム１２であっても添加時の飛散が少なく、還元性火炎内で加熱生成される酸化カルシウム粒子の添加歩留まりが向上し、そして、加熱生成された酸化カルシウム粒子は、比表面積が大きく、脱硫反応促進効果を有する。しかも、加熱生成された酸化カルシウム粒子の添加により溶銑３の温度低下が抑制され、脱硫反応が促進され、脱硫率が著しく向上し、脱硫処理時間の短縮や脱硫剤原単位の削減などが達成される。
【００５２】
尚、本発明は上記の説明範囲に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上吹きランス５の周囲に複数のバーナーを配置し、このバーナーを用いて上吹きランス５から吹き込まれる粉体状の水酸化カルシウム１２を加熱するようにしてもよい。また、粉体状の水酸化カルシウム１２に加えて、脱硫剤の一部として、従来の生石灰粉体を上吹きまたは上投入して併用することも妨げない。
【実施例１】
【００５３】
前述した図１に示す機械攪拌式脱硫装置において、溶銑搬送用の溶銑鍋に収容された約３００トンの溶銑に攪拌羽根を浸漬させて回転し、溶銑トンあたり６．５ｋｇの水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体（市販品、特号消石灰、平均粒径１００μｍ）を、様々な条件によってバーナー火炎で加熱しながら１３０〜２７０ｋｇ／ｍｉｎの供給速度Ｓで上吹き添加し、攪拌羽根を１４０ｒｐｍの回転速度で回転させて、バーナー加熱され、上吹き添加された水酸化カルシウム粉体と溶銑とを２０分間攪拌して脱硫処理する試験を行った。
【００５４】
脱硫処理前の溶銑成分は、いずれも炭素濃度が４．４質量％、珪素濃度が０．３質量％、燐濃度が０．１質量％、硫黄濃度が０．０４質量％であった。上吹きランスから供給する燃料としてはメタンガス（低位発熱量Ｑ＝５７．８ＭＪ／ｋｇ）を使用し、酸素含有用ガスとしては純酸素ガス（工業用純酸素ガス）を使用した。
【００５５】
表１には、各試験（試験番号１〜４８）での処理条件と脱硫率とを示している。また、表２には、比較として行った、酸化カルシウム（ＣａＯ）の粉体（市販品、平均粒径１００μｍ）をバーナー火炎で加熱且つ上吹き添加して同様に脱硫処理を行った試験（試験番号４９〜５６）の結果を示している。試験番号４９〜５６では、酸化カルシウムの添加量が、試験番号１〜４８において水酸化カルシウムが熱分解して生じる酸化カルシウムの質量と同等になるように調整した。尚、表１及び表２に示す脱硫率（％）は、脱硫処理前の溶銑中硫黄濃度（０．０４質量％）に対する、脱硫処理による硫黄濃度低下量の比率（百分率）で示している。
【００５６】
【表１】
2018127654.tif 000005
【００５７】
【表２】
2018127654.tif 000006
【００５８】
試験番号１〜８は、水酸化カルシウムをバーナー加熱せずに上吹き添加した脱硫処理の結果を示しているが、いずれも脱硫率は７７．５％であり、試験番号４９〜５６に示す、酸化カルシウム粉体をバーナー加熱し且つ上吹き添加した試験における脱硫率９０％に比較して低位であった。これは、試験番号１〜８では、水酸化カルシウム粉体が溶銑湯面に達して熱分解することで生じる水蒸気（Ｈ２Ｏ）による酸化雰囲気が還元反応である脱硫反応を阻害したためと考えられる。
【００５９】
試験番号９〜１６では、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値に応じて脱硫率が変化する傾向が見られるが、全体に脱硫率は低位となっている。これは、燃料の供給速度Ｆに対して酸素ガスの供給速度Ｇが大きすぎるために、化学量論的に還元性火炎となる条件であっても、水酸化カルシウム粉体の熱分解によって生じる水蒸気の影響によって雰囲気の酸素ポテンシャルが上昇し、還元反応である脱硫反応を阻害したためと考えられる。このため、試験番号９〜１６では、酸化カルシウム粉体のバーナー加熱上吹き添加の試験（試験番号４９〜５６）での脱硫率を上回ることができなかった。
【００６０】
試験番号１７〜２１及び試験番号２５、２６では、酸素ガス供給速度Ｇに対して、燃料供給速度Ｆが増大することで、次第に酸化性雰囲気による悪影響が弱まり、試験番号９〜１６に対して脱硫率が向上する傾向が見られた。しかし、燃料の燃焼熱に対して加熱する水酸化カルシウム粉体が少なく、粉体が高温になることで溶銑浴面に到達するまでに多孔質の酸化カルシウム粒子が焼き締められて、比表面積が従来の酸化カルシウム粉体（生石灰粉体）と同等まで低下してしまうことによると考えられる。このため、脱硫反応を促進する効果は得られず、上述した酸化性雰囲気による影響で、結果として酸化カルシウム粉体のバーナー加熱上吹き添加の試験（試験番号４９〜５６）よりも脱硫反応が遅くなったと考えられる。
【００６１】
試験番号３１、３２及び試験番号３５〜４０では、脱硫率は或る程度高くなるが、９０％には到達しない。これは、燃料の燃焼熱に対して加熱する水酸化カルシウム粉体が多すぎて、粉体が低温であったために、溶銑浴面に到達するまでに水酸化カルシウムの熱分解が完了せず、試験番号１〜７と同様に、溶銑浴面で急激に熱分解することで、高い比表面積が得られないことに加え、分解生成した水蒸気により局所的に還元雰囲気が確保されず、脱硫反応が阻害されたと考えられる。
【００６２】
試験番号４１〜４８では、酸素ガス供給速度Ｇに対して燃料供給速度Ｆが大きすぎたことで、バーナー火炎が形成されず、水酸化カルシウム粉体が加熱されず、試験番号１〜７と同様の理由で脱硫率が低位であったと考えられる。
【００６３】
試験番号２２〜２４、試験番号２７〜３０及び試験番号３３、３４では、燃料の燃焼熱に対する水酸化カルシウム粉体の供給速度Ｓが適正であったことで、水酸化カルシウム粉体の熱分解が完了し、生成した酸化カルシウム粒子が焼き締まることなく、比表面積が大きい状態を維持することができたことに加え、酸素ガス供給速度Ｇに対する燃料供給速度Ｆが適正であったことで、還元雰囲気を確保し、脱硫効率の低下を抑制できたことから、高い脱硫率を得ることができた。
【００６４】
図３に、実施例１における試験番号１〜４８のうちで、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値が０．０６〜０．３４の範囲内である試験での脱硫率と（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値との関係を示す。
【実施例２】
【００６５】
前述した図１に示す機械攪拌式脱硫装置において、溶銑搬送用の溶銑鍋に収容された約３００トンの溶銑に攪拌羽根を浸漬させて回転し、溶銑トンあたり６．５ｋｇの水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体（市販品、特号消石灰、平均粒径１００μｍ）を、様々な条件によってバーナー火炎で加熱しながら１４５〜２９５ｋｇ／ｍｉｎの供給速度Ｓで上吹き添加し、攪拌羽根を１４０ｒｐｍの回転速度で回転させて、バーナー加熱され、上吹き添加された水酸化カルシウム粉体と溶銑とを２０分間攪拌して脱硫処理する試験を行った。
【００６６】
脱硫処理前の溶銑成分は、いずれも炭素濃度が４．４質量％、珪素濃度が０．３質量％、燐濃度が０．１質量％、硫黄濃度が０．０４質量％であった。上吹きランスから供給する燃料としてはプロパンガス（低位発熱量Ｑ＝４６．４ＭＪ／ｋｇ）を使用し、酸素含有ガスとしては純酸素ガス（工業用純酸素ガス）を使用した。
【００６７】
表３には、各試験（試験番号６１〜１００）での処理条件と脱硫率とを示している。脱硫率（％）は、実施例１と同様に、脱硫処理前の溶銑中硫黄濃度（０．０４質量％）に対する、脱硫処理による硫黄濃度低下量の比率（百分率）で示している。
【００６８】
【表３】
2018127654.tif 000007
【００６９】
実施例２では燃料としてプロパンガスを使用しているが、燃料としてメタンガスを使用した実施例１と同様の挙動が確認された。
【００７０】
試験番号６１〜６８では、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値に応じて脱硫率が変化する傾向が見られるが、全体に脱硫率は低位となっている。これは、燃料の供給速度Ｆに対して酸素ガスの供給速度Ｇが大きすぎるために、化学量論的にほぼ完全燃焼となる条件であっても、水酸化カルシウム粉体の熱分解により生じる水蒸気及び燃料の燃焼によって生じるＣＯ２ガス、水蒸気の影響による酸化雰囲気が還元反応である脱硫反応を阻害したと考えられる。このため、試験番号６１〜６８では、酸化カルシウム粉体のバーナー加熱上吹き添加の試験（実施例１の試験番号４９〜５６）での脱硫率を上回ることができなかった。
【００７１】
試験番号６９〜７２及び試験番号７７〜７９では、酸素ガス供給速度Ｇに対して、燃料供給速度Ｆが増大することで、次第に還元雰囲気化して脱硫効率の向上が見られるが、全体に脱硫率は低位となっている。これは、燃料の燃焼熱に対して加熱する水酸化カルシウム粉体が少なく、粉体が高温になることで溶銑浴面に到達するまでに酸化カルシウム粒子が焼き締められて、比表面積が従来の酸化カルシウム粉体（生石灰粉体）と同等まで低下してしまうことによると考えられる。このため、脱硫反応を促進する効果は得られず、結果として酸化カルシウム粉体のバーナー加熱上吹き添加の試験（実施例１の試験番号４９〜５６）よりも脱硫反応が遅くなったと考えられる。
【００７２】
試験番号８４及び試験番号８８〜９２では、脱硫率は或る程度高くなるが、９０％には到達しない。これは、燃料の燃焼熱に対して加熱する水酸化カルシウム粉体が多すぎて、粉体が低温であったために、溶銑浴面に到達するまでに水酸化カルシウムの熱分解が完了せず、溶銑浴面で急激に熱分解することで、高い比表面積が得られないことに加え、分解生成した水蒸気によって局所的に還元雰囲気が確保されず、脱硫反応が阻害されたと考えられる。
【００７３】
試験番号９３〜１００では、酸素ガス供給速度Ｇに対して燃料供給速度Ｆが大きすぎたことで、バーナー火炎が形成されず、水酸化カルシウム粉体が加熱されず、実施例１の試験番号１〜７と同様の理由で脱硫効率が低位であったと考えられる。
【００７４】
試験番号７３〜７６、試験番号８０〜８３及び試験番号８５〜８７では、燃料の燃焼熱に対する水酸化カルシウム粉体の供給速度Ｓが適正であったことで、水酸化カルシウム粉体の熱分解が完了し、生成した酸化カルシウム粒子が焼き締まることなく、比表面積が大きい状態を維持することができたことに加え、酸素ガス供給速度Ｇに対する燃料供給速度Ｆが適正であったことで、還元雰囲気を確保し、脱硫効率の低下を抑制できたことから、高い脱硫率を得ることができた。
【００７５】
図４に、実施例２における試験番号６１〜１００のうちで、（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値が０．０６〜０．３４の範囲内である試験での脱硫率と（１）式のＳ／［Ｇ×Ｑ×(Ｇ／Ｆ)／(Ｇ／Ｆ)ｓｔ］の値との関係を示す。
【実施例３】
【００７６】
前述した図１に示す機械攪拌式脱硫装置において、溶銑搬送用の溶銑鍋に収容された約３００トンの溶銑に攪拌羽根を浸漬させて回転し、溶銑トンあたり６．５ｋｇの水酸化カルシウム（Ｃａ(ＯＨ)２）の粉体（市販品、特号消石灰、平均粒径１００μｍ）を、様々な条件でバーナー加熱しながら２３０ｋｇ／ｍｉｎの供給速度Ｓで上吹き添加し、攪拌羽根を１４０ｒｐｍの回転速度で回転させて、バーナー加熱され、上吹き添加された水酸化カルシウム粉体と溶銑とを２０分間攪拌して脱硫処理する試験を行った。また、脱硫処理の開始と同時に金属アルミニウムを１５質量％含有するアルミニウムドロスを一括で所定量上置き添加した。
【００７７】
脱硫処理前の溶銑成分は、いずれも炭素濃度が４．４質量％、珪素濃度が０．３質量％、燐濃度が０．１質量％、硫黄濃度が０．０４質量％であった。上吹きランスから供給する燃料としてはメタンガス（低位発熱量Ｑ＝５７．８ＭＪ／ｋｇ）を使用し、１０．７ｋｇ／ｍｉｎで供給した。酸素含有ガスとしては純酸素ガス（工業用純酸素ガス）を使用し、２４Ｎｍ３／ｍｉｎで供給した。
【００７８】
表４には、各試験（試験番号１１１〜１２２）での処理条件と脱硫率とを示している。脱硫率（％）は、実施例１と同様に、脱硫処理前の溶銑中硫黄濃度（０．０４質量％）に対する、脱硫処理による硫黄濃度低下量の比率（百分率）で示している。尚、表４に示すアルミニウムドロスの比率は、前述した（５）式で算出される値である。
【００７９】
【表４】
2018127654.tif 000008
【００８０】
試験番号１１２〜１１８では、適量のアルミニウムドロスを添加することで、表１及び表３に示したアルミニウムドロスを使用しない本発明例に対して、更に脱硫率が向上した。これは、水酸化カルシウム粉体の熱分解で生じた比表面積の大きい酸化カルシウム粒子による脱硫促進効果に加えて、添加されたアルミニウムドロスによる脱酸効果或いは滓化促進効果が、上記の酸化カルシウム粒子による脱硫反応に有効に寄与したためと考えられる。
【００８１】
試験番号１１１では、添加したアルミニウムドロス量が少なく、十分な脱酸効果が得られなかったため、アルミニウムドロスを使用しない本発明例と同程度の脱硫率であった。一方、試験番号１１９〜１２２では、添加したアルミニウムドロス量が多すぎ、酸化カルシウムが希釈されることで脱酸効果と相殺されて、アルミニウムドロスを使用しない本発明例と同程度の脱硫率となったと考えられる。
【００８２】
図５に、実施例３の各試験におけるアルミニウムドロスの添加比率と脱硫率との関係を示す。
【符号の説明】
【００８３】
１  台車
２  溶銑鍋
３  溶銑
４  攪拌羽根
５  上吹きランス
６  脱硫剤供給管
７  燃料供給管
８  酸素含有ガス供給管
９  冷却水給排水管
１０  ホッパー
１１  ロータリーフィーダー
１２  水酸化カルシウム
１３  ランス本体
１４  ランスチップ
１５  最外管
１６  外管
１７  中管
１８  内管
１９  最内管
２０  中心孔
２１  燃料噴射孔
２２  酸素含有ガス噴射孔
【図１】
2018127654.tif 000010
【図２】
2018127654.tif 000011
【図３】
2018127654.tif 000012
【図４】
2018127654.tif 000013
【図５】
2018127654.tif 000014