【事件の表示】
　特願２００９−　７７３２４号「車両用スタビライザとその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年１０月１４日出願公開、特開２０１０−２２８５５５号〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成２１年３月２６日の出願であって、平成２５年５月２２日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成２５年８月９日付けで拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　その後、当審において、平成２６年５月２７日付けで拒絶理由が通知され、これに対して、平成２６年７月１４日付けで意見書が提出されるとともに、同日付けで手続補正がなされたものである。
　
２．本願発明
　本願の特許請求の範囲の請求項１ないし４に係る発明は、平成２６年７月１４日付け手続補正により補正された明細書、特許請求の範囲及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし４に記載されたとおりのものであると認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、以下のとおりである。
　「車両用スタビライザであり、予め定められた荷重を加えたときに閾値以上の応力が発生する部位にのみ疲労強度を向上させる局所表面ストレスピーニング加工が施されており、前記部位以外に前記表面ストレスピーニング加工が施されていないことを特徴とする車両用スタビライザ。」
　
３．引用例
　これに対して、当審で通知した拒絶理由に引用され、本願出願前に頒布された刊行物である特開昭５６−３９９１０号公報（以下「引用例１」という。）、特開２０００−２３３６２５号公報（以下「引用例２」という。）、特開２００６−７１０８２号公報（以下「引用例３」という。）及び特開平５−１４８５３７号公報（以下「引用例４」という。）には、それぞれ以下の各事項が記載されている。
　
［引用例１について］
（１ａ）「そこで本発明者らが負荷応力について考察したところ、彎曲部に最大応力が発生し、その他の部分は彎曲部に比べて小さな曲げ応力または捩りにもとづく剪断応力のみしか作用しないことが判り、必ずしもスタビライザ全体に亘って熱処理を行なう必要のないことが判明した。
　この発明はこのような事情にもとづきなされたもので、その目的とするところは、トーション部とアーム部との境界部位になる彎曲部のみに焼入れ処理を行ない、その他の部位は生材のままとすることにより、焼入れ時における変形を防止し、矯正工程を省略できて歩留の向上を可能にし、省力化を推進できる車輌用スタビライザを提供しようとするものである。」（第２頁左上欄３〜１６行参照）
　
（１ｂ）「第１図は中空棒からなる断面および形状が一様なスタビライザを示し、１はトーション部である。このトーション部１の両端にはほぼく字状の彎曲部２を介してアーム部３が連接されている。アーム部３にはその先端に車輌懸架部（図示しない）と連結される連結部４が鍛造などの手段により形成されている。上記彎曲部２は図示しない曲げ型を用いて所定の曲率に曲成されたものである。」（第２頁左上欄１９行〜同右上欄７行参照）
　
（１ｃ）「しかしてこのような構成においてスタビライザの各位置を第１図のごとく、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄおよび車体中心線Ｏとし、これらＡないしＯにおける応力分布状態を調べると第２図（ａ）（ｂ）（ｃ）のごとくなる。つまり第２図（ａ）は曲げ応力分布図であり、Ｂ−Ｃ間に位置する彎曲部２に最大曲げ応力が発生することが判る。また第２図（ｂ）は捩り剪断応力分布図であり、トーション部１の全長Ｃ−Ｏ間に亘って一様な剪断応力が作用することが明らかである。そして第２図（ｃ）は第２図（ａ）と第２図（ｂ）を合成してなる主応力分布図であり、この第２図（ｃ）から判る通り、Ａ−Ｂ間では曲げ応力のみが作用し、Ｂ−Ｏ間では曲げ応力と捩り剪断応力との組合せ応力が作用する。そしてＢ−Ｃ間で示される彎曲部２の大略中間部位に最大主応力が発生し、多くの場合、疲労破壊の起点はＢ−Ｃ間で発生することが理解でき、かつ実際上においても上記特性と合致している。
　上記最大主応力は車輌形状、大きさ車種、スタビライザの形状などにより、種々変わるものであるが、ある種のものでは捩り最大主応力が３５ｋｇ／ｍｍ２となることが経験的に知られている。
　一方、第３図には破断繰り返し数と最大主応力との関係が示されているが、機械構造用炭素鋼鋼管ＳＴＫＭ１７の生材（ＨＲＣ２０以下）は、第３図中Ｇ線で示されるよう特性を有し、またＳＴＫＭ１７の焼入れ熱処理材（ＨＲＣ４０以下）のものは第３図中Ｈ線で示されるよう特性を有する。そして上記最大主応力３５ｋｇ／ｍｍ２が作用するものとすれば、ＳＴＫＭ１７の生材（Ｇ線）は約２万回の疲労寿命しかないが、ＳＴＫＭ１７の熱処理材（Ｈ線）は最大主応力３５ｋｇ／ｍｍ２において１０万回以上の疲労に耐え得ることが判る。このため従来ではスタビライザ全体を均等に焼入れ処理して破断繰り返し数１０万回以上の品質保証を行なっているものであった。しかしながら、第３図Ｇ線で示されるように、ＳＴＫＭ１７の生材であっても２５ｋｇ／ｍｍ２以下の主応力であれば１０万回以上の疲労寿命を持つことが認められるから、第２図（ｃ）中、主応力がも２５ｋｇ／ｍｍ２以上作用する範囲、つまりＭ−Ｎ間におけるＴの範囲のみを高周波焼入れなどの手段で部分的に熱処理すればよいことが判る。
　したがって本実施例においては、彎曲部２を含むＭ−Ｎ間のみを高周波焼入れし、残りは生材のままとして残してある。このように構成しても、上記第２図および第３図の特性図から判るように、全体を焼入れした従来のものと同等の疲労寿命を持つスタビライザが得られることになる。」（第２頁右上欄１１行〜第３頁左上欄１行参照）
　
　以上の記載によると、引用例１には、
「トーション部１の両端にはほぼく字状の彎曲部２を介してアーム部３が連接された中空棒からなる断面および形状が一様な車輌用スタビライザであって、
　生材は機械構造用炭素鋼鋼管ＳＴＫＭ１７であり、
　彎曲部２を含む主応力が２５ｋｇ／ｍｍ２以上作用する範囲のみを高周波焼入れし、残りは生材のままとして残してある車輌用スタビライザ。」の発明（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
［引用例２について］
（２ａ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車等の車両に使用される中空スタビライザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、車両のロール剛性を高める手段として、スタビライザが採用されている。また、車両の軽量化を図るために、パイプ材を用いた中空スタビライザも知られている。図６は従来の中空スタビライザの製造工程を示している。従来の中空スタビライザは、一般に低炭素鋼（炭素量０．２〜０．３％）の電縫管を所望のスタビライザ形状に冷間成形したのち加熱し、焼入れおよび焼戻しの熱処理を行なうことによって調質し、さらにショットピーニングを行なっている。」
　
（２ｂ）「【００２０】焼鈍工程Ｓ５を実施したのち、ショットピーニング工程Ｓ６において、厚肉パイプ材２０ｂの外面にショットピーニングが行なわれる。このショットピーニング工程Ｓ６は、下記実施例１，３，５のように厚肉パイプ材２０ｂの温度が室温まで下がった状態において実施されることもあるし、あるいは、下記実施例２，４，６のように焼鈍工程Ｓ５の直後に厚肉パイプ材２０ｂが３００℃から４００℃の温度にあるうちに行なわれることもある。」
　
（２ｃ）「【００３０】特に実施例２では、焼鈍工程Ｓ５直後の３００〜４００℃の温度でショットピーニングしたことにより、従来例１の中実スタビライザと同一レベルの耐久性が得られている。このように３００〜４００℃の温度でショットピーニングすることにより、厚肉パイプ材２０ｂの表層部に加工硬化および歪時効による高強度化が生じ、表層部の強度がショットピーニング前に比べて５０〜１００Ｎ／ｍｍ2程度向上するため耐久性の安定につながる。」
　
（２ｄ）「【００３４】実施例６は、素管製造工程Ｓ１と、冷間引抜き工程Ｓ２と、内面ショットピーニング工程Ｓ３と、成形工程Ｓ４と、焼鈍工程Ｓ５と、焼鈍直後の３００〜４００℃で行なうショットピーニング工程Ｓ６を経て中空スタビライザを製造したものである。この実施例６では、内面ショットピーニング工程Ｓ３と、焼鈍直後の３００℃〜４００℃の温度でショットピーニング工程Ｓ６を実施したことによって、従来例３の中実スタビライザと同一レベルの耐久性が得られている。」
　
　以上の記載によると、引用文献２には、 
「自動車等の車両に使用される中空スタビライザにおいて、前記中空スタビライザの外面にショットピーニングを行ない、耐久性を得る」ことが記載されている。 
　
［引用例３について］
（３ａ）「【背景技術】
【０００２】
　従来、ばね鋼材からなる板ばねは、金属基材（以下、「基材」と略称する）を熱間又は冷間成形して、焼入れ・焼戻しの熱処理を終了した後に、常温でショットブラストピーニング（以下、「ショットピーニング」という）を施して製造されている（例えば、特許文献１参照）。このショットピーニングは、熱処理で基材表面に生成された酸化物を除去するためと基材表面に圧縮応力を残留させて疲労強度を高め、さらに、表面からの割れの発生を防止するために行われる。
【０００３】
　近年においては、通常のショットピーニングよりも大きな残留圧縮応力を発生させて疲労強度を高めるため、基材に応力を与えながら常温でショットピーニング（いわゆる「ストレスピーニング」を行う方法も開示されている（例えば、特許文献２参照）。」
　
　以上の記載によると、引用例３には、
「板ばねにおいて、通常のショットピーニングよりも大きな残留圧縮応力を発生させて疲労強度を高めるため、基材に応力を与えながら常温でショットピーニング（いわゆる「ストレスピーニング」）を行う」ことが記載されている。 
 　
［引用例４について］
（４ａ）「【請求項１】　鉄鋼線材をコイリング成形し、窒化処理し、ショットピーニングによる第一残留応力付与処理し、その後ストレスピーニングによる第二残留応力付与処理することを特徴とするコイルばねの製造方法。」
　
（４ｂ）「【０００６】すなわち、本発明のコイルばねの製造方法は、鉄鋼線材をコイリング成形し、窒化処理し、ショットピーニングによる第一残留応力付与処理し、その後ストレスピーニングによる第二残留応力付与処理することを特徴とする。本発明のコイルばねの製造方法は、窒化処理により高強度を付与し、ショットピーニングおよびその後のストレスピーニングによる第一および第二の残留応力付与処理により高い耐疲労性を付与している。」
　
 　以上の記載によると、引用例４には、
「コイルばねに高い耐疲労性を付与するために、ショットピーニングによる第一残留応力付与処理し、その後ストレスピーニングによる第二残留応力付与処理する」ことが記載されている。
　
４．対比
　本願発明と引用発明とを対比すると、
　引用発明の「車輌用スタビライザ」は、本願発明の「車両用スタビライザ」に相当し、
　引用発明の「彎曲部２を含む主応力が２５ｋｇ／ｍｍ２以上作用する範囲」は、本願発明の「予め定められた荷重を加えたときに閾値以上の応力が発生する部位」に相当し、 
　引用発明の「高周波焼入れ」は、上記「彎曲部２を含む主応力が２５ｋｇ／ｍｍ２以上作用する範囲」のみにされるものであるから、本願発明の「局所表面ストレスピーニング加工」とは、「局所加工」という限りにおいて一致し、
　また、引用発明の「残りは生材のままとして残してある」ことは、残りは高周波焼入れされていないことを意味する。
　よって、両者は、
「車両用スタビライザであり、予め定められた荷重を加えたときに閾値以上の応力が発生する部位にのみ疲労強度を向上させる局所加工が施されており、前記部位以外に前記局所加工が施されていない車両用スタビライザ。」
　である点で一致し、以下の点で相違する。
　
　相違点；本願発明では、疲労強度を向上させる局所加工が、局所表面ストレスピーニング加工であるのに対し、引用発明では、高周波焼入れである点。
　
５．判断
　上記相違点について検討すると、
　引用例２には、「自動車等の車両に使用される中空スタビライザにおいて、前記中空スタビライザの外面にショットピーニングを行ない、耐久性を得る」ことが記載されている。 
　ここで、「耐久性を得る」ことは、疲労強度を向上させることに対応し、機械部品において、この疲労強度を向上させる処理として、高周波焼入れ及びショットピーニングがあることは、当業者にとって周知の事項（例えば、特開２００６−１１７９８８号公報の段落【０００４】、特開２００６−１６１１５０号公報の段落【０００９】、特開２００６−１０５３５２号公報の段落【０００２】）である。また、それらは、何れも金属表面の硬化処理であって、適宜に選択し得るものと認められ、さらに、引用発明と引用例２とは中空スタビライザという同じ技術分野に属することから、引用発明において、「高周波焼入れ」に換えて引用例２に記載された「ショットピーニング」を採用することは、当業者が容易になし得たことである。そして、引用発明の車輌用スタビライザにおいて、上記のように「ショットピーニング」を採用しても、全体をショットピーニング処理するものと比較して、同等の疲労寿命を持たせ、省力化等の引用例１記載の目的を達成できることは明らかである。
　そして、ショットピーニングにおいて、通常のショットピーニングよりも大きな残留圧縮応力を発生させて疲労強度を高めるために、基材に応力を与えながらショットピーニング、いわゆる「ストレスピーニング」を行うことは、本願出願前周知の技術（例えば、引用例３及び引用例４、さらに、特開平７−２１７６８３号公報の段落【０００７】、特開平３−１３０３４７号公報の第１頁右下欄８行〜第２頁左上欄８行参照）であり、引用例２においてもストレスピーニングを行えば、さらに疲労強度を向上させることができることは、当業者が容易に想到し得る事項である。
　よって、引用発明において、「高周波焼入れ」に換えて引用例２に記載された「ショットピーニング」を採用し、さらに疲労強度を向上させるために上記周知の技術である「ストレスピーニング」とし、上記相違点の本願発明のようになすことは、当業者が容易になし得たことである。
　
　したがって、本願発明は、引用発明、引用例２に記載された発明及び周知の技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本願は、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、拒絶をすべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。