【事件の表示】
　特許第３３９３９７６号「エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３９３９７６号の請求項１ないし２に係る特許を取り消す。
【理　由】
【１】手続きの経緯
　本件特許第３３９３９７６号についての出願は、平成９年３月３１日に特許出願されたものであって、その請求項１〜３に係る発明は、平成１５年１月３１日にその特許権の設定登録がなされたものである。
　そして、その後、本件の請求項１〜３に係る特許に対して、片野祐幸より特許異議の申立てがされ、平成１５年１２月１９日付け取消理由通知に対して、その指定期間内である平成１６年３月９日に特許権者より訂正請求がなされ、平成１６年８月６日付け審尋に対し、平成１６年１０月７日に異議申立人より回答がなされたものである。
　
【２】訂正の適否についての判断
Ａ．訂正の要旨
（１）訂正事項１
　特許請求の範囲の記載を、
　「【請求項１】　ベアリングの外周に直接熱可塑性エラストマによりタイヤ部を成形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる二種の熱可塑性エラストマを用いて内層タイヤと外層タイヤに成形すると共に、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性エラストマを、その冷却による引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形金型により成形することにより、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を所望の寸法の±０．１％以内に形成すると共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲＺ：１０点平均粗さ）を１０μｍ以下にする一方、前記内層タイヤと外層タイヤの界面を規則的な凹凸状の係合形状であって、
当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成
　【請求項２】　二種の硬度の異なる熱可塑性エラストマが、共に熱可塑性ウレタンエラストマであることを特徴とする請求項１に記載のエスカレータ又は動く歩道用のステップローラ。」、
と訂正する。
（２）訂正事項２
　上記訂正事項１に伴って、願書に添付した明細書の段落【０００８】の最後に記載される「１０μｍ以下にしたことを特徴とするものである。」を、
　「１０μｍ以下にする一方、前記内層タイヤと外層タイヤの界面を規則的な凹凸状の係合形状であって、当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成したことを特徴とするものである。」に訂正する。
Ｂ．訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び拡張・変更の存否
　（１）上記訂正事項１は、訂正前の「請求項１」を削除して、訂正前の「請求項２、３」を請求項１、２に繰り上げると共に、訂正後の請求項１に上記下線部の事項を今回新たに付加するものであって、当該事項は、本件特許明細書の段落【００２１】、【００２２】の記載に基づくものである。
　したがって、この訂正事項１に係る訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当し、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではなく、かつ、新規事項の追加に該当しない。
　（２）上記訂正事項２は、上記訂正事項１に伴って、発明の詳細な説明の記載を特許請求の範囲の記載に整合させるものであって、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当し、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではなく、かつ、新規事項の追加に該当しない。
Ｃ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、平成１５年改正法前の特許法第１２０条の４第２項及び同第３項で準用する第１２６条第２〜３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
【３】本件発明
　上述したように、訂正請求による訂正が認められたので、本件特許第３３９３９７６号の請求項１、２に係る発明（以下、「訂正発明１、２」という。）は、訂正請求書に添付された訂正明細書及び特許登録時の図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項により特定される上記「訂正事項１」の箇所に記載されたとおりのものと認める。
　
【４】特許異議申立及び取消理由の概要
  特許異議申立人は、証拠として、甲第１号証（特開平８−２３２９４５号公報）を提出し、「本件発明１〜３は、甲第１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである」旨主張している。
　そして、当審が通知した取消理由の概要は、「本件発明１〜３は、刊行物１（甲第１号証と同じ）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである」というものである。
　
【５】引用刊行物記載の発明
　上記刊行物１（「甲第１号証」と同じ。）には、次のような技術的事項が記載されている。
　「【００１７】　本発明のローラーは、上記のような軸受け部材１の周囲に、熱可塑性樹脂をインサート成形することによって形成されたコア部２を有する。このコア部２を形成する熱可塑性樹脂は、成形性に優れる樹脂である。」
　「【００１９】　（１）成形機、金型
　　金型：直径４．８ｍｍの半円形断面のスパイラル形状の金型
　　成形機：東芝機械（株）製，ＩＳ?５０ＥＰ
　　射出圧力：１０００Ｋｇ／ｃｍ２　……（後略）……」
　「【００２１】　このような特性を有する熱可塑性樹脂の例としては、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド、ポリアリレート、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリメチルスチレン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂およびポリフェニルサルファイド樹脂を挙げることができる。これらの樹脂は単独で使用することもできるし、組み合わせて使用することもできる。さらにこれらの樹脂の特性を損なわない範囲内で他の樹脂あるいはエラストマー等を配合することもできる。」
　「【００６５】　なお、本発明において、コア部２を形成するのは熱可塑性樹脂であり、外周部を形成するのは熱可塑性エラストマーであり、両者は、ＡＳＴＭに規定されるショアー硬度（Ｄ）により区別することができる。即ち、本発明で熱可塑性エラストマーは、ＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に規定されるショアー硬度（Ｄ）が７０未満、好適には熱可塑性エラストマーは６０以下のショアー硬度（Ｄ）を有する。従って、これ以上のショアー硬度（Ｄ）を有するものは、本発明において熱可塑性樹脂である。」
　「【００７８】　本発明のローラーにおいて、この熱可塑性エラストマーから形成されている外周部４は、多くの場合高い圧力で他の機械要素等と接触しながら回動するため、こうした長期間の使用によっても、この外周部４が磨耗しにくくことが好ましく、しかもこの外周部４が本質的に有しているゴム弾性を長期間失わないことが好ましい。また、この外周部４はコア部２を形成した後、インサート成形により形成されるので、この外周部４を形成する樹脂には良好な流動性を有していることも必要になる。」
　「【００８１】　本発明のローラーの外周部４のインサート成形には、上述の熱可塑性エラストマーのいずれをも使用することができるが、特に過酷な用途に使用されるローラーを考慮すると、本発明では上述した熱可塑性エラストマーの中でも、特にウレタン系熱可塑性エラストマーを使用することが好ましい。」
　「【０１０７】　例えば、軸受け部材１のコア部２との接触面に溝、凸部等を形成して軸受け部材１とコア部２との係合状態をより強固にすることができる。また、コア部２の外周部４と接触面にも同様に溝、凸部等を形成することができる。」
　「【０１０８】　本発明のローラーは、キャスター、ガイドローラーなどを包含する概念である。従って、本発明のローラーは、従来のローラーあるいはキャスターと同様に使用することができる。即ち、本発明のローラーは、…（中略）…　ベルトコンベアーあるいはエスカレーターのような無限軌道を駆動させる際に使用されるローラー、直線運動のガイドローラー、玩具の車輪等として好適に使用することができる。」
　「【０１０９】　【発明の効果】　本発明のローラーは、軸受け部材に熱可塑性樹脂（または組成物）からなるコア部がインサート成形により形成されており、さらに、このコア部の外周には、通常は接着剤を介して、熱可塑性エラストマーからなる外周部が同じくインサート成形により形成された構成を有している。従って、本発明のローラーは、軸受け部材以外はインサート成形技術により形成されるため、中間製品の移送を行うことなく同一の場所で製造することができ、従来、中間製品の移送による作業効率の低下を解消することができる。しかも、本発明のようにインサート成形でコア部および外周部を形成することにより、作業工程が著しく簡素化される。」
　「【０１１０】　さらに、コア部をインサート成形により形成すると共に、好適には接着剤を介して外周部をインサート成形することにより、軸受け部材、コア部および外周部とが一体化して、機械的特性にも優れる。また、コア部を熱可塑性樹脂に無機充填材が配合された組成物を使用して形成し、外周部を熱可塑性エラストマーで形成することにより、ローラーの機械的強度が著しく向上する。さらに、本発明のローラーは、コア部が熱可塑性樹脂（または組成物）であり、従来のアルミニウムのような金属を用いたローラーよりも軽量である。」
　そして、刊行物１に記載される「熱可塑性樹脂」及び「熱可塑性エラストマ」は、共に、「熱可塑性材料」と云うことができるから、以上の記載からみて、刊行物１には、
　「軸受け部材１の外周に直接熱可塑性材料によりコア部２及び外周部４を成形したローラにおいて、前記コア部２及び外周部４を、硬度の異なる二種の熱可塑性材料を用いて内層と外層に成形すると共に、内層の熱可塑性材料である熱可塑性樹脂の硬度を外層の熱可塑性材料であるウレタン系熱可塑性エラストマの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性材料を射出成形金型により成形する一方、前記内層と外層の界面を凹凸状の係合形状に形成したエスカレータに使用されるローラ」、
という発明が記載されているものと認められる。
　
【６】当審の判断
Ａ．訂正発明１
（１）対比
　そこで、 訂正発明１と刊行物１記載の発明とを対比すると、刊行物１記載の発明の「軸受け部材１」は訂正発明１の「ベアリング」に相当する。
　また、刊行物１に記載された発明の「コア部２及び外周部４」は、訂正発明１の「タイヤ部」というべきものであるから、刊行物１に記載された発明の「コア部２」、「外周部４」は、それぞれ、訂正発明１の「内層タイヤ」、「外層タイヤ」に相当する。
　そして、訂正発明１の「熱可塑性エラストマ」は、刊行物１記載の発明の「熱可塑性材料」であると云うことができる。
　したがって、両者は、
　「ベアリングの外周に直接タイヤ部を成形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる二種の熱可塑性材料を用いて内層タイヤと外層タイヤに成形すると共に、内層タイヤの硬度を外層タイヤの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性材料を射出成形金型により成形する一方、前記内層タイヤと外層タイヤの界面を凹凸状の係合形状に形成したエスカレータのローラ」、
で一致し、以下の点（イ）〜（ニ）で相違するものと認められる。
相違点；
　（イ）訂正発明１の内外層タイヤの熱可塑性材料は、共に熱可塑性エラストマであるのに対し、刊行物１に記載された発明の外層タイヤは熱可塑性エラストマであるが、内層タイヤは熱可塑性樹脂である点。
　（ロ）訂正発明１の熱可塑性材料は、その冷却による引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形金型により成形することにより、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を所望の寸法の±０．１％以内に形成すると共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲＺ：１０点平均粗さ）を１０μｍ以下にするものであるのに対し、刊行物１に記載された発明の熱可塑性材料は、そのようなものであるのか、明らかでない点。
　（ハ）凹凸状の係合形状は、訂正発明１では規則的であって、当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成したものであるのに対し、刊行物１に記載された発明では、そのようなものであるのか、明らかでない点。
　（ニ）訂正発明１のローラは、エスカレータ又は動く歩道用のステップローラであるのに対し、刊行物１に記載された発明は、エスカレータのローラである点。
（２）判断
　そこで、上記各相違点について検討する。
・相違点（イ）について；
　刊行物１の段落【００６５】によれば、刊行物１記載の発明のコア部を形成する「熱可塑性樹脂」は、ＡＳＴＭ−Ｄ２２４０のショアー硬度（Ｄ）７０以上の硬度を有するものであると定義されている。
　一方、本件明細書の段落【００１８】には、訂正発明１の実施例に関する記載があり、この記載によれば、訂正発明１の内層タイヤを構成する熱可塑性エラストマは、ＪＩＳショアＤ５０〜９０°の範囲内の硬度を有することがわかる。
　そして、ＡＳＴＭ−Ｄ２２４０のショアー硬度（Ｄ）とＪＩＳショアＤ［１９９３年に規定されたＪＩＳ−Ｋ６２５３］の硬度が整合することは、当業者にとって技術常識であるから、訂正発明１の内層タイヤを構成する熱可塑性エラストマと、刊行物１記載の発明のコア部を形成する「熱可塑性樹脂」は、その硬度に関し、ＪＩＳショアＤが約７０〜９０°の範囲内の硬度である点で一致する。
　それゆえ、刊行物１記載の発明のコア部を形成する「熱可塑性樹脂」は、訂正発明１の内層タイヤを構成する熱可塑性エラストマと同程度の軟度（弾性）を有するものを包含することがわかり、したがって、この「熱可塑性樹脂」における「樹脂」の意味は、必ずしも、「エラストマ」とは区別されて通常用いられる「樹脂」（レジン）という用語に規定されるものではないから、刊行物１記載の発明の「熱可塑性樹脂」は、エラストマとしての性状を有する熱可塑性材料をも含むものである。
　しかも、刊行物１の段落【００２１】によれば、刊行物１記載の発明の「熱可塑性樹脂」には、エラストマを配合できるものであるから、刊行物１記載の発明の「熱可塑性樹脂」を熱可塑性エラストマとすることは、当業者が容易になし得るものというべきである。
・相違点（ロ）について；
　射出成形技術を用いて成形品を製造するに当って、冷却による引けを考慮に入れて射出成形金型の寸法設計をすることは、当該技術分野においてごく普通に行われている程度の常套手段であり、また、射出成形技術により量産される製品ローラのタイヤ部外径寸法について可能な限り均一化を図り、同じくタイヤ部表面粗さについて可能な限り極小化を図ることは、当業者が当然に企図するところであって、「±０．１％以内」及び「１０μｍ以下」という数値限定に何らの臨界的意義も存在せず、また、当該数値限定が通常の射出成形技術では達成できないような困難性を伴う数値であるとも認められない以上、刊行物１に記載された発明の熱可塑性材料を、訂正発明１の相違点（ロ）における構成のように数値限定を行うことは、当業者が容易になし得るものと認められる。
・相違点（ハ）について；
　刊行物１記載の発明の凹凸状の係合形状を規則的とすることは、当業者が実施に際し普通になし得る程度の設計事項にすぎず、また、当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成することは、当該数値限定に何らの臨界的意義も存在しない以上、当業者が実施に際して通常行う実験や試験等を通して容易に決定し得る程度の事項であるものと認められる。
・相違点（ニ）について；
　エスカレータに用いられるローラにステップローラがあることは、当業者にとって技術常識であるから、刊行物１に記載された発明のローラをステップローラとすることは、当業者が必要に応じて適宜選択し得る程度のものと認められる。
・効果について；
　そして、訂正発明１の特定事項によってもたらされる効果も、刊行物１に記載された発明から当業者であれば予測することができる程度のものであって、格別のものとはいえない。
（３）まとめ
　したがって、訂正発明１は、刊行物１に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものである。
Ｂ．訂正発明２
（１）対比
　次に、訂正発明２と刊行物１記載の発明とを対比すると、両者は、上記相違点（ロ）〜（ニ）と同様の相違点に加えて、以下の点（イ’）で相違するが、残余の点で一致する。
　（イ’）訂正発明２の内外層タイヤの熱可塑性材料は、共に熱可塑性ウレタンエラストマであるのに対し、刊行物１に記載された発明の外層タイヤは熱可塑性ウレタンエラストマであるが、内層タイヤは熱可塑性樹脂である点。
（２）判断
　そこで、上記各相違点について検討すると、上記相違点（ロ）〜（ニ）と同様の相違点についての検討は、前示したとおりであるから、以下、相違点（イ’）について検討する。
・相違点（イ’）について；
　上記相違点（イ）の箇所で既に述べたように、刊行物１記載の発明の内層タイヤを構成する熱可塑性樹脂を「熱可塑性エラストマ」とすることは、当業者が容易になし得ることである。
　しかも、熱可塑性エラストマには、柔軟性、耐摩耗性、耐油性、弾性に優れたウレタン系のものがあることは、当業者にとって従来周知であり、また、上記「熱可塑性エラストマ」をウレタン系とすることを妨げる特段の事情もないことから、上記熱可塑性樹脂を「熱可塑性エラストマ」とするに際して、熱可塑性エラストマにウレタン系を選択することは、当業者が容易になし得るものと認められる。
・効果について；
　そして、訂正発明２の特定事項によってもたらされる効果も、刊行物１に記載された発明から当業者であれば予測することができる程度のものであって、格別のものとはいえない。
（３）まとめ
　したがって、訂正発明２は、刊行物１に記載された発明から当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
【７】むすび
　以上のとおりであるから、訂正発明１、２の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものである。
  したがって、訂正発明１、２の特許は、平成１５年改正法前の特許法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１１月１９日（２００４．１１．１９）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
エスカレータ又は動く歩道用のステップローラ
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　ベアリングの外周に直接熱可塑性エラストマによりタイヤ部を成形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる二種の熱可塑性エラストマを用いて内層タイヤと外層タイヤに成形すると共に、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性エラストマを、その冷却による引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形金型により成形することにより、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を所望の寸法の±０．１％以内に形成すると共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲＺ：１０点平均粗さ）を１０μｍ以下に
する一方、前記内層タイヤと外層タイヤの界面を規則的な凹凸状の係合形状であって当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成
　【請求項
２
１に
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、エスカレータ又は動く歩道の踏み面（ステップ）走行用のステップローラに関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来のエスカレータ又は動く歩道用のステップローラは、通常、以下のような工程を経て製造されている。即ち、ダイキャスト等により作られたアルミ芯金金具の外周部に熱硬化性樹脂を注型してタイヤを作製した後、ローラの形状を整えたり、ローラの走行を安定化させるために、前記タイヤの外周を研磨し、その後、前記芯金金具の内部にベアリングを挿入し、該ベアリングの脱落を防止するための止め具を取付けて、完成品とされるのである。
　【０００３】
　上述したような熱硬化性樹脂を用いた従来の手法により作製されたローラは、芯金金具を用いるために、部品点数が増えると共に、ローラ作製後にベアリングの取付けやベアリング脱落防止のためのストップリングの挿入作業など、ローラの製造工程が長くなり、しかも、タイヤの外周研磨工程を必要とするので、コスト高にならざるを得なかった。
　【０００４】
　更に、熱硬化性樹脂としては、通常、２液性の材料が用いられているため、樹脂の混合不良など材料管理不備に起因する製品不良が発生する場合があるので、信頼性の高いローラを製造するには、細心の注意を払う必要があった。
　【０００５】
　上記のような熱硬化性樹脂に起因する問題を解決する手段として、予め、タイヤ部を熱可塑性樹脂の射出成形によりベアリングの外形より小さく成形した後、該タイヤを加熱しながらベアリングを挿入する工程を経て製造する方法がある。しかし、この方法では、ベアリング挿入のために加熱を行わなければならないので、その後に室温に冷却されると、熱可塑性樹脂に収縮が起こり、この収縮による締付け力によって材料の歪等が発生する。そのため、乗り心地の優れたローラを形成するには、タイヤの外周を切削等の手法により研磨して、円芯度の高いローラを製造する必要があり、工程が長くなるという問題があった。
　【０００６】
　一方、熱可塑性樹脂を用いた他のローラ製造方法として、ベアリングに直接熱可塑性樹脂を成形加工してローラを製造する方法がある。この方法においては、走行時の乗り心地等を考慮して、通常、低硬度の熱可塑性樹脂が用いられる。しかしながら、この場合においても、成形時の歪が大きく出るので、走行面の乗り心地確保のために、切削等の工程が必要となるし、更に、低硬度の樹脂を使用するために、ベアリングを保持する強度が低くなり、ローラ走行中にベアリングの脱離が起こるおそれもある。
　【０００７】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は上述のような従来技術に鑑み、エスカレータ又は動く歩道用のステップローラとして使用できる高性能なローラであって、しかも、製造工程を簡略化できて低コストに製造できるローラを提供することを、その課題とするものである。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決することを目的としてなされた本発明ローラの構成は、ベアリングの外周に直接熱可塑性エラストマによりタイヤ部を成形したローラにおいて、前記タイヤ部を、硬度の異なる二種の熱可塑性エラストマを用いて内層タイヤと外層タイヤに成形すると共に、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度より高くし、かつ、前記熱可塑性エラストマを、その冷却による引けを考慮した値で形状，寸法を設計した射出成形金型により成形することにより、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を所望の寸法の±０．１％以内に形成すると共に、タイヤ部表面の表面粗さ（ＲＺ：１０点平均粗さ）を１０μｍ以下に
する一方、前記内層タイヤと外層タイヤの界面を規則的な凹凸状の係合形状であって当該係合形状における凹凸の高低差を外層タイヤの肉厚の５〜２５％、凹凸の１単位の長さを凹凸の高低差の５〜９倍に形成
　【０００９】
　即ち、本発明においては、射出成形金型の形状，寸法を、樹脂の冷却による引けを考慮した値で設計し、この金型を用いてタイヤ部を作製することにより、無切削でローラのタイヤ部の外周寸法を、所望の寸法と表面粗さに収めることができる。この結果、エスカレータ用又は動く歩道用のステップローラとして、必要な走行面の精度を射出成形のみで確保できるため、切削等の複雑な後加工は不必要となって、工程の簡略化を実現でき、低コストのローラを提供することができる。
　【００１０】
　また、本発明においては、ローラのタイヤ部を、硬度の異なる二種類の熱可塑性エラストマから成る二層構造に構成し、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤの熱可塑性エラストマのそれより高くしてベアリングの回りに硬度の高い材料を直接射出成形するため、芯金を必要とせずにベアリングを一体化でき、ベアリングを保持するための強度を確保できるばかりでなく、外層のタイヤを硬度の低い材料により形成するため、エスカレータ又は動く歩道の利用者の乗り心地を充分に満足させることができる。
　【００１１】
　更に、ローラのタイヤ部を、硬度の異なる二種類の熱可塑性エラストマから成る二層構造に構成するに際し、内層のタイヤの熱可塑性エラストマと外層のタイヤの熱可塑性エラストマの界面を規則的に凹凸状態で係合，接合されるように加工すれば、高負荷時や連続運転等の過酷な条件下で使用されるときの各エラストマ間での剥離や回転を防止することができ、ローラとしての信頼性を一層向上させることができる。
　【００１２】
　【発明の実施の形態】
　次ぎに、本発明の実施の形態例を図により説明する。図１は本発明の一例のローラのベアリングの構造を省略した縦断側面図、図２は図１のローラのＡ−Ａ矢視断面図である。
　【００１３】
　図において、１はベアリング、２は該ベアリング１の外周に芯金を介することなく高硬度の熱可塑性エラストマを射出成形により形成した内層タイヤ、３は該内層タイヤ２の外周に低硬度の熱可塑性エラストマを射出成形により形成した外層タイヤであり、以上により本発明の一例のローラが構成されるのであるが、本発明は次のように射出成形時に使用する金型に工夫を凝らしてある。
　【００１４】
　即ち、本発明のローラは、射出成形金型の形状，寸法を、樹脂の冷却により生じる引けを考慮した値で設計し、この設計値に従って作製した金型を用いて成形するものであって、こうすることにより、タイヤ部の外周を所望の寸法にし、その走行面の表面粗さを高度に制御することができる。
　【００１５】
　而して、前記成形による寸法裕度は所望の寸法の±０．１％の範囲内、好ましくは±０．０６％の範囲内にすることが必要であり、また、ローラ走行面の表面粗さはＲＺ：１０点平均粗さで１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下にする必要がある。その理由は、寸法裕度が±０．１％以上、走行面の表面粗さが１０μｍ以上に製作された場合は、エスカレータ又は動く歩道のステップローラに用いた場合、乗り心地が悪くなる上に、騒音の原因となるなどの問題が発生するおそれがあるからである。
　【００１６】
　上記の金型を設計する際に必要となる樹脂冷却による引けの割合は、成形される樹脂の種類，射出量，ローラの径，成形温度，金型温度，金型からの脱型時間などの諸条件に影響されるので、予め、最適条件を選択した後に、それらの条件下での引け量を求め、それに基づいて金型の設計を行うことが必要である。
　【００１７】
　本発明では、前述したように、ベアリングの外周に芯金を介することなく、熱可塑性エラストマによりタイヤを成形し、ベアリングを保持するようにしているが、この場合、硬度の異なる熱可塑性エラストマによりタイヤを二層構造に構成し、しかも、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤのそれより高くすることが重要である。
　【００１８】
　内層タイヤを構成する熱可塑性エラストマ材料の硬度は、ＪＩＳショアＤの５０〜９０°の範囲内、好ましくは６０〜８０°の範囲内で選択し、一方、外層タイヤを構成する熱可塑性エラストマ材料の硬度は、ＪＩＳショアＡの７０〜９９°の範囲内、好ましくは８０〜９８°の範囲内で選択する。これにより、最大の効果が得られ、エスカレータ又は動く歩道用のステップローラとして有用される。
　【００１９】
　上記範囲以外の硬度のものを組み合わせた場合、或いは、内層タイヤと外層タイヤの樹脂の硬度を逆転させ、内層タイヤの熱可塑性エラストマの硬度を外層タイヤのそれより低くした場合には、装置の運転中、特に高負荷がかかった場合などに、ベアリングの脱落やローラの破壊が起こったり、走行中の乗り心地が悪くなったりする。
　【００２０】
　二層構造で構成したタイヤにおいて、信頼性を確保するには、内層タイヤの熱可塑性エラストマと外層タイヤの熱可塑性エラストマの界面での接合が強固でなければならない。外層タイヤと内層タイヤとが同一系統の材料である場合には充分な接着力が得られ、破壊等の問題は起こらないが、異質の材料系で構成させた場合には、運転中、特に高負荷時に空転し、さらには破壊に至ることもある。これを防止するには、内層タイヤと外層タイヤとの接合界面を規則的に凹凸状に加工して噛み合わせるようにすればよい。
　【００２１】
　上記の凹凸の形状は、いずれのものでも使用可能であるが、例えば、矩形状，三角形状，台形状などの形状を挙げることができる。この場合、凹凸の高低差と凹凸の数とが重要になる。即ち、凹凸の高低差は、タイヤの外層部の肉厚（Ｄ：外層タイヤの直径Ｒｏから内層タイヤの直径Ｒｉを引いた値の半分）の５〜２５％の範囲で設計することが必要である。５％以下では噛み合わせの効果が得られず、２５％以上の厚さになった場合には、回転時の歪が大きくなって、タイヤの破壊が起こり易くなる。
　【００２２】
　さらに、凹凸の１単位の長さは凹凸の高低差の５〜９倍の範囲内に選択した場合に、最も効果が得られる。凹凸の数は、
　　内層タイヤの外周／凹凸の１単位の長さ
で表すことができるため、高低差Ｈと内層タイヤの直径Ｒ１に依存する。従って、凹凸の数は、１２．５（Ｒｉ／Ｄ）〜１．４（Ｒｏ／Ｄ）の範囲が好ましい。この範囲を超えた場合、ローラが回転中にタイヤ接合部の界面で応力の不均衡が生じて、短時間で破壊に至るなどの問題がある。
　【００２３】
　この凹凸の形状は、内層タイヤを形成する際に、所定の形状に加工した金型を用いて射出成形することにより形成できる。また、金型を加工しない場合には、旋盤等を用いて内層タイヤに直接機械加工して形成することもできる。
　【００２４】
　本発明においては、二種類の硬度の異なる熱可塑性エラストマを用いるが、特許請求の範囲第１項に記載した条件下であれば、どのような熱可塑性エラストマでも使用することができる。熱可塑性エラストマとしては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマ，オレフィン系熱可塑性エラストマ，ウレタン系熱可塑性エラストマ，アミド系熱可塑性エラストマなどを挙げることができる。内層タイヤと外層タイヤの材料として、これらの材料の単独系でも併用系でも用いることができるが、ローラとしての耐摩耗性や強度の点から、ウレタン系熱可塑性エラストマで内層タイヤ及び外層タイヤを成形するのが最も好ましい。この場合、エステル系ウレタン及びエーテル系ウレタンいずれのものも使用することができる。
　【００２５】
　本発明ローラの製造に際しては、ベアリングを金型に設置した後、内層タイヤの熱可塑性エラストマを射出成形するのであるが、通常、ベアリングは錆止めのためにグリース等が塗布されているので、ベアリングと内層タイヤの熱可塑性エラストマとの接着性を確保するため、ベアリングの外周に付着している油分を除いた後に熱可塑性エラストマを成形する。また、ベアリングと内層タイヤの熱可塑性エラストマの接着力を高めるために、予め、ベアリングのエラストマと接する面を研磨しておくと効果的である。この場合、ブラシ等を回転させながら研磨したり、微粉末を高速で吹き付けて研磨したり、その他いくつかの方法を用いることができる。さらに、密着性を高めるために、研磨後のベアリングに接着剤等を塗布し、硬化させた後に熱可塑性エラストマを射出成形により装着することができる。
　【００２６】
　なお、本発明ローラは、使用時の荷重の程度により、ベアリングを１個又は２個以上使用して作製することができる。
　【００２７】
　【発明の効果】
　本発明は上述のとおりであって、射出成形金型の形状，寸法を材料樹脂の冷却による引けを考慮した値で設計し、この金型を用いて作製したから、無切削，無研磨のままでタイヤ部分の外周寸法を所望の寸法に形成すると共に、ローラの走行面を１０μｍ以下の表面粗さに作製することができるので、製造工程の大巾な削減が可能となり、騒音，振動の極めて少ないローラを従来より低コストで提供することができる。
　【００２８】
　また、内層タイヤに高硬度の熱可塑性エラストマを用い、外層タイヤに低硬度の熱可塑性エラストマを用いて二層構造のタイヤを構成させることにより、高硬度の熱可塑性エラストマによってベアリングを充分な強度で保持できると共に、低硬度の熱可塑性エラストマによって優れた乗り心地のローラに形成でき、しかも、全体として、ローラ成形時の歪が小さく、運転時にローラ破壊等の発生を防止し、製品の長寿命化を実現できる。
　【００２９】
　更に、本発明においては、内層タイヤと外層タイヤの接合面を凹凸状の係合形状に形成したから、内層タイヤと外層タイヤの接合部は、射出成形時の熱融着に加えて機械的な効果が付加され、接合強度は極めて大きくなって、両者の剥離を防止できるので、ローラの耐久性が向上し、長寿命化を期待できる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の一例のローラのベアリングの構造を省略した縦断側面図。
　【図２】
　図１のローラのＡ−Ａ矢視断面図。
　【符号の説明】
　１　ベアリング
　２　内層タイヤ
　３　外層タイヤ