【事件の表示】
　特許第３２９１７４９号「芳香族カルボン酸の製造方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２９１７４９号の請求項１、２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２９１７４９号の請求項１及び２に係る発明は、平成４年２月６日に出願され、平成１４年３月２９日にその特許権の設定登録がなされ、その後、近藤武（以下、「異議申立人」という。）から特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１５年６月１７日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（ア）訂正の内容
　特許権者が求めている訂正の内容は、本件特許明細書を訂正請求書に添付した全文訂正明細書のとおりに訂正すること、すなわち、以下の訂正事項ａ−１〜ｂ−２のとおりである。
　
訂正事項ａ−１
　請求項１に「酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより酸化して芳香族カルボン酸を製造する方法において、」とあるのを、「酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより液相酸化して芳香族カルボン酸を含む液状の酸化反応生成物を得る芳香族カルボン酸の製造方法において、」と訂正する。
　
訂正事項ａ−２
　段落番号【０００９】に「酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより酸化して芳香族カルボン酸を製造する方法において、」とあるのを、「酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより液相酸化して芳香族カルボン酸を含む液状の酸化反応生成物を得る芳香族カルボン酸の製造方法において、」と訂正する。
　
訂正事項ｂ−１
　請求項２に「酸化反応液」とあるのを、「液状の酸化反応液」と訂正するとともに、「該低圧蒸気発生器で発生した低圧蒸気を」とあるのを、「該低圧蒸気発生器で発生した常圧よりも低い低圧蒸気を」と訂正する。
　
訂正事項ｂ−２
　段落番号【００１０】に「酸化反応液」とあるのを、「液状の酸化反応液」と訂正するとともに、「該低圧蒸気発生器で発生した低圧蒸気を」とあるのを、「該低圧蒸気発生器で発生した常圧よりも低い低圧蒸気を」と訂正する。
　
（イ）訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａ−１は、請求項１における酸化の形態及び酸化反応生成物の状態を特定して、構成を限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。そして、これらの事項は本件特許明細書の段落番号【００１４】及び【００１６】に記載されており、特許明細書に記載の範囲内の事項であるから、新規事項を追加するものではなく、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　
　上記訂正事項ａ−２は、上記訂正事項ａ−１に対応して、発明の詳細な説明の記載を訂正後の特許請求の範囲の記載に整合させるものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。そして、これらの事項は本件特許明細書の段落番号【００１４】及び【００１６】に記載されており、特許明細書に記載の範囲内の事項であるから、新規事項を追加するものではなく、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　
　上記訂正事項ｂ−１は、請求項２における酸化反応生成液の状態及び低圧蒸気発生器で発生した低圧蒸気の圧力の程度を特定して、構成を限定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。そして、これらの事項は本件特許明細書の段落番号【００１４】及び【００１１】に記載されており、特許明細書に記載の範囲内の事項であるから、新規事項を追加するものではなく、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　上記訂正事項ｂ−２は、上記訂正事項ｂ−１に対応して、発明の詳細な説明の記載を訂正後の特許請求の範囲の記載に整合させるものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。そして、これらの事項は本件特許明細書の段落番号【００１４】及び【００１１】に記載されており、特許明細書に記載の範囲内の事項であるから、新規事項を追加するものではなく、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものでもない。
　
（ウ）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについての判断
（ア）本件発明
　前述のように、本件訂正は適法なものであるので、本件の請求項１及び２に係る発明（以下、それぞれ、本件発明１及び本件発明２という。）は、上記訂正に係る訂正明細書の特許請求の範囲請求項１及び２に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより液相酸化して芳香族カルボン酸を含む液状の酸化反応生成物を得る芳香族カルボン酸の製造方法において、酸化反応器からの排ガスを高圧蒸気発生器に通した後、ガスタービンに供給すると共に、該高圧蒸気発生器で発生した高圧蒸気を蒸気タービンに供給し、該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮器を稼動させ、該空気圧縮器からの圧縮空気を前記分子状酸素含有ガスとして使用することを特徴とする芳香族カルボン酸の製造方法。
【請求項２】請求項１の方法において、液状の酸化反応生成液から芳香族カルボン酸を除去した後、脱水塔にて低級脂肪族カルボン酸溶媒を回収するにあたり、該脱水塔から留去される蒸気を低圧蒸気発生器を経て、系外に排出すると共に、該低圧蒸気発生器で発生した常圧よりも低い低圧蒸気を前記高圧蒸気と共に前記蒸気タービンに供給することを特徴とする芳香族カルボン酸の製造方法。」
　
（イ）異議申立ての理由の概要
　異議申立人は、証拠として甲第１号証〜甲第７号証を提出し、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり（理由１）、訂正前の請求項１に係る発明は、甲第１号証及び甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり（理由２）、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第１号証、甲第２号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり（理由３）、訂正前の請求項２に係る発明は、甲第１号証、甲第３号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである（理由４）ので、訂正前の請求項１及び２に係る本件発明の特許は取り消されるべきものである旨主張している。
（なお、異議申立人は、上記理由１の主張の中で、本件特許発明の解決課題は甲第２号証ないし甲第６号証のいずれにも記載されているから周知の解決課題である旨主張している。）
　
（ウ）当審で通知した取消しの理由
　当審における取消理由通知の内容は、上記「（イ）異議申立ての理由の概要」の理由１及び３と同趣旨である。
　
（エ）各甲号証の記載内容
　甲第１号証〜甲第７号証には、以下の事項が記載されている。
（ａ）甲第１号証（「化学プロセス集成」）〔化学工学協会編集（株）東京化学同人発行、昭和４５年３月３日発行〕
　甲第１号証には、「硝酸」及び「エチレンオキシド」の製造プロセスにおける、エネルギー回収を図るプロセスが記載されている。
（ｉ−１）硝酸製造プロセス
　甲第１号証の第９２頁左欄第１８行〜右欄第２行には、硝酸製造プロセスについて、「圧縮機で９ａｔｍに加圧された空気と液安蒸発器で気化したアンモニアはガス混合器で混合されてアンモニア気化器へ送られる．酸化器内でアンモニアは白金・ロジウム触媒により温度約９００℃で酸化され、酸化窒素となる．高温の酸化窒素ガスはスチーム過熱器，排ガス加熱器，空気加熱器，廃熱ボイラーで熱回収され，さらに冷却凝縮器で常温にまで冷却されると同時にガス中の水分は凝縮水となって分離される．酸化窒素は冷却過程で過酸化窒素に酸化される．凝縮水はガス中の過酸化窒素を吸収して希硝酸となっているので吸収塔へ供給される．過酸化窒素ガスはついで吸収塔下部へ送られ，吸収等の上部へ供給される水および前記希硝酸に吸収され58〜65％硝酸となる．この硝酸中には過酸化窒素を含んでいるので漂白塔で二次空気により漂白され製品酸となり，製品タンクへ送られる．吸収塔排ガスは排ガス加熱器で予熱されたのち排ガス燃焼装置へ導かれ，白金触媒上で燃料ガスとともに燃焼し，残存酸化窒素は分解し無害化される．高温の排ガスは排ガスタービンへ導かれ動力回収が行われる．」と記載されている。
　甲第１号証の第９３頁には、上記の硝酸製造プロセスに対応する硝酸製造系統図が示されている。
　
（ｉ−２）エチレンオキシド製造プロセス
　甲第１号証の第５０８頁第８〜２０行には、エチレンオキシド製造プロセスについて、
「１．空気圧縮機
　原料空気は遠心式多段圧縮機により加圧されて反応系内に送入される．駆動源は第２吸収塔よりの排ガスをガスタービンに通して得られる動力が大部分を占め，不足分は電動機またはスチームタービンで補う．エチレンオキシドの大部分がエチレングリコール用に向けられるような場合はスチームタービンを利用し，その背圧蒸気をエチレングリコールの精製用熱源とすれば，ユーティリティーの面で電動機よりも有利である．
２．エチレン酸化装置
　化成器には銀を主体とする触媒粒子が多数のパイプ内に数メートルの深さに充てんされ，その外側に熱媒体を循環させて反応熱を除去し，反応温度を厳密に一定に保つようにする．この反応熱は廃熱ボイラーで水蒸気として回収され，反応ガス用循環圧縮機のスチームタービンを駆動したのちエチレンオキシド精製用熱源となる．廃熱ボイラーの圧力は20〜25Ｋｇ／ｃｍ２Ｇである．」
と記載されている。
　甲第１号証の第５１１頁には、「エチレンオキシド，エチレングリコール製造系統図」が示されている。
　
（ｂ）甲第２号証（特開昭５６−４０６３６号公報）
　甲第２号証には「アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中において分子状酸素含有ガスにより酸化し芳香族カルボン酸を製造する反応反応における酸化反応器から排出される酸化反応排ガスを，膨張機関へ通してエネルギーを回収し，その後凝縮器へ通してガス中の凝縮性成分を凝縮させることを特徴とする，酸化反応ガスの処理方法。」（特許請求の範囲、請求項１）に関する発明が記載されている。
　そして、発明の詳細な説明には、「本発明者は上記酸化反応排ガスから熱や動力のエネルギーを有効に回収する酸化反応排ガスの処理方法について種々検討した結果，高温高圧の酸化反応排ガスはそのまま膨張機関へ通しても腐食や氷結のトラブルが起こらず酸化反応に悪影響を与えないこと，この方法によると圧力および熱のエネルギーが予想以上に非常に有効に回収できることを見出して本発明を完成した。」（第２頁右上欄第１２〜２０行）こと、「本発明によるとこの高温高圧の酸化反応排ガスは膨張機関へ通すか，もしくは熱交換器および膨張機関へ通すことにより排ガスのもつエネルギーが回収される。熱交換器としては蒸気発生器が好ましく，排ガスの熱エネルギーがスチームとして回収される。排ガスをガスタービンのような膨張機関へ通すことによりそれと連結された負荷たとえば発電機あるいは空気圧縮器等を駆動して外部仕事をさせ排ガスのもつエネルギーを動力として回収する。」（第３頁左下欄第１８行〜右上欄第８行）こと、「本発明方法では高温高圧の酸化反応排ガスからその圧力および熱のエネルギーが最大限に効率よく回収され，工業上有利である。」（第４頁右下欄第１〜４行）こと、が記載されている。
　また、実施例１及び第１図には、テレフタル酸製造プロセスにおける酸化反応排ガスからのエネルギー回収方法について、酸化反応器から排出される高温高圧の酸化反応排ガスは、まず蒸気発生器を経てスチームを発生させた後、ガスタービンのような膨張機関に供給することが示されている。
　
（ｃ）甲第３号証（特開昭５５−９９５１７号公報）
　甲第３号証には、「可燃性成分を含有する排ガスを処理する方法において、該ガスに助燃剤を添加して混合し、触媒と大気圧より高い圧力下で接触させることにより上記可燃性成分を完全酸化し、その酸化反応熱によって温度が高められたガスを動力回収手段および／または廃熱回収手段に導いてガスの有する熱及び圧力のエネルギーを回収した後、ガスを大気に放出することを特徴とする排ガスの処理方法。」（特許請求の範囲、請求項１）に関する発明が記載されている。
　そして、発明の詳細な説明には、「本発明の要点は、可燃性成分を含有する排ガス、特にテレフタル酸製造プラント排ガスに助燃剤を添加し、該排ガスを触媒と大気圧より高い圧力下で接触させて助燃剤の酸化反応を促進させ、その反応の進行に伴う発熱を利用して該ガス中に含有される酢酸、酢酸メチル、パラキシレン、一酸化炭素などの可燃性成分を同時に酸化し、水及び炭酸ガスに変換、浄化するとともに、その反応熱によって高められた高温、高圧の処理済排ガスをそのまま直接用いてガスタービンなどの動力回収装置および／またはスチームタービン、廃熱回収ボイラーなどの廃熱回収装置を動かすことにより、該ガスの有している熱及び圧力を有効に回収、利用する点にある。」（第２頁左下欄第７〜２０行）ことが記載されている。
　また、第１図には、テレフタル酸製造プラントの反応槽の上部から出た排ガスが、気液分離器に入った後に助燃剤と混合され、完全酸化用触媒を充填してなる接触酸化反応器に供給され、その後処理済排ガスはガスタービンに圧送されることが示されている。
　
（ｄ）甲第４号証（特開昭６２−２０３９２９号公報）
　甲第４号証には「芳香族化合物の酸化反応により得られる高温・高圧のオフガスからエネルギーを効率良く動力回収する方法」（第１頁左下欄第１５〜１８行）に関する発明が記載されている。
　
（ｅ）甲第５号証（特開昭５６−７２２２１号公報）
　甲第５号証には「酸化反応プロセスからの排ガスが有する圧力を利用した動力回収方法」（第１頁左下欄第１９〜２０行）に関する発明が記載されている。
　
（ｆ）甲第６号証（特開昭６０−２１９４２１号公報）
　甲第６号証には「芳香族化合物の酸化プロセスオフガスの有効利用」（第１頁右下欄第６〜７行）に関する発明が記載されている。
　
（ｇ）甲第７号証（特開昭６４−３１４７号公報）
　甲第７号証には「高純度テレフタル酸の製造方法」（発明の名称）に関する発明が記載されている。
　
（オ）当審の判断
（ａ）理由１について
　異議申立人は、訂正前の本件特許の請求項１に係る発明と甲第２号証に記載された発明を比較すると、甲第２号証には、(ア)蒸気発生器で発生した高圧蒸気を蒸気タービンに供給すること、及び(イ)「ガスタービンが空気圧縮機を駆動すること」は記載されているものの、該蒸気タービンが空気圧縮機を駆動することの記載がない点で訂正前の本件特許の請求項１に係る発明と相違するが、甲第２号証に記載された発明に甲第１号証に記載された発明を適用することは当業者が容易に推考しうるものである旨主張している。
　しかしながら、この異議申立人の主張は、以下の理由により採用できない。
　甲第１号証には、前述のように「硝酸」及び「エチレンオキシド」の製造プロセスにおいてエネルギー回収を図るプロセスの説明がなされているので、甲第１号証に記載された発明のうち、まず硝酸製造プロセスについて検討する。
　甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスには、酸化器においてアンモニアと空気とを反応して生成した酸化反応生成ガスを排熱ボイラー（注．本件発明１における「蒸気発生器」に対応する。）に通した後、排ガスタービン（注．本件発明１における「ガスタービン」に対応する。）に供給すること、及び、排熱ボイラーで発生した蒸気をスチームタービン（注．本件発明１における「蒸気タービン」に対応する。）に供給し、該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮機を稼動させ、該空気圧縮機からの圧縮空気を原料を酸化するための分子状酸素含有ガスとして使用すること、が記載されている。
　しかしながら、甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスにおいて、エネルギー回収の対象とされるガス（すなわち、高温を有し、熱エネルギーを外部に放出するガス）は「酸化反応により生成したガス」であって、甲第２号証に記載された発明におけるような「酸化反応排ガス」ではない。甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスにおける「酸化反応排ガス」は「吸収塔排ガス」に対応するが、当該「吸収塔排ガス」は、冷却凝縮器や吸収塔で冷却された後の、もはや廃熱を回収することが不可能なガスであって、甲第２号証に記載された「酸化反応排ガス」とは逆に、酸化反応器で発生した「酸化反応により生成したガス」を冷却するため、すなわち熱エネルギーを回収するための冷却用ガスとして用いられているのである。
　そして、「酸化反応により生成したガス」と「酸化反応排ガス」とは明らかに別異のものであるから、甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスにおける「酸化反応により生成したガス」の熱エネルギー回収に関する技術手段を甲第２号証に記載されたアルキル芳香族炭化水素の際に放出される「酸化反応排ガス」の熱エネルギー回収に関する技術手段に対して適用することが当然に可能であるということはできず、しかも、異議申立人がその適用可能性を主張しているわけでも、その適用可能性を裏付ける証拠を提出しているわけでもない。
　したがって、甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスには酸化反応排ガスから熱エネルギーを回収する技術が記載されていないので、甲第２号証に記載された酸化反応排ガスから熱エネルギーを回収する技術に対して甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスにおける酸化反応排ガスから熱エネルギーを回収する技術を適用することはできないし、しかも、甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスにおける「酸化反応により生成したガス」の熱エネルギー回収に関する技術手段を甲第２号証に記載されたアルキル芳香族炭化水素の際に放出される「酸化反応排ガス」の熱エネルギー回収に関する技術手段に対して適用することもできないから、結局、本件発明１は、甲第１号証に記載された硝酸製造プロセスに関する技術手段、及び甲第２号証に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
　次に、甲第１号証に記載された発明のうち、エチレンオキシド製造プロセスについて検討する。
　甲第１号証には、エチレンオキシド製造に関する技術について、先に指摘したように、「原料空気は遠心式多段圧縮機により加圧されて反応系内に送入される．駆動源は第２吸収塔よりの排ガスをガスタービンに通して得られる動力が大部分を占め，不足分は電動機またはスチームタービンで補う．」と記載されているが、それに続いて、「化成器には銀を主体とする触媒粒子が多数のパイプ内に数メートルの深さに充てんされ，その外側に熱媒体を循環させて反応熱を除去し，反応温度を厳密に一定に保つようにする．この反応熱は廃熱ボイラーで水蒸気として回収され，反応ガス用循環圧縮機のスチームタービンを駆動したのちエチレンオキシド精製用熱源となる．」と記載されている。これらの記載から明らかなように、甲第１号証に記載されたエチレンオキシド製造に関する技術においては、スチームタービン（注．本件発明１における「蒸気タービン」に対応する。）に供給される蒸気は、「酸化反応排ガス」により発生するものではなく、「化成器の外側に熱媒体を循環させることにより除去される反応熱」により発生するものである。
　したがって、甲第１号証に記載されたエチレンオキシド製造に関する技術においては、「酸化反応器からの排ガス」から蒸気を発生させていない点で本件発明１と相違しているため、甲第２号証に記載された酸化反応排ガスから熱エネルギーを回収する技術手段に甲第１号証に記載されたエチレンオキシド製造に関する技術手段を適用しても本件発明１は導き出せないから、結局、本件発明１は、甲第１号証に記載されたエチレンオキシド製造プロセスに関する技術手段、及び甲第２号証に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（ｂ）理由２について
　異議申立人は、訂正前の本件特許の請求項１に係る発明と甲第３号証に記載された発明を比較すると、甲第３号証には、「該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮器を稼動させ、」及び「該空気圧縮器からの圧縮空気を前記分子状酸素含有ガスとして使用する」点で訂正前の本件特許の請求項１に係る発明と相違するが、甲第３号証に記載された発明に甲第１号証に記載された発明を適用することは当業者が容易に推考しうるものである旨主張している。
　しかしながら、以下の理由により、異議申立人の主張は採用できない。
(ｉ)甲第１号証には、前述のように、硝酸及びエチレンオキシドの製造プロセスにおいてエネルギー回収を図るプロセスの説明がなされているが、先に「（ａ）理由１について」で指摘したように、硝酸の製造プロセスについては、酸化反応排ガスから熱エネルギーを回収する技術が記載されていないし、しかも、硝酸製造プロセスにおける酸化反応により生成したガスの熱エネルギー回収に関する技術手段を酸化反応排ガスの熱エネルギー回収に関する技術手段に対して適用することもできない。また、エチレンオキシドの製造プロセスについては、酸化反応排ガスから蒸気を発生させていない。更に、
(ii)甲第３号証に記載された発明において採用されている技術手段は、「テレフタル酸製造プラント排ガスに助燃剤を添加し、該ガスを触媒と大気圧より高い圧力下で接触させて助燃剤の酸化反応を促進させ、その反応の進行に伴う発熱を利用して該ガス中に含有される酢酸、酢酸メチル、パラキシレン、一酸化炭素などの可燃性成分を同時に酸化し、水及び炭酸ガスに変換、浄化するとともに、その反応熱によって高められた高温、高圧の処理済排ガスをそのまま直接用いてガスタービンなどの動力回収装置・・・を動かすことにより、該ガスの有している熱及び圧力を有効に回収、利用する点にある。」（第２頁左下欄第８〜２０行）とされるものであるから、酸化反応排ガスをそのまま廃熱利用の対象とする（すなわち、「酸化反応排ガスに助燃剤を添加した後、触媒と接触させて助燃剤の酸化反応を促進させる工程」を用いない）本件発明１とは、発明の目的及び構成要件を異にしている。
（なお、甲第３号証には、異議申立人が主張する相違点のみならず、「酸化反応排ガスを高圧蒸気発生器に通した後、ガスタービンに供給する」点が記載されていない点においても相違している。）
　したがって、本件発明１は、甲第１号証及び甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（ｃ）理由３について
　異議申立人は、訂正前の本件特許の請求項２に係る発明と甲第７号証に記載された発明を比較すると、甲第７号証に記載されているように、酸化反応溶液を固液分離した後に母液中の酢酸溶液から脱水塔を用いて水を除去するフローは周知技術である、として、訂正前の本件特許の請求項１に係る発明に甲第７号証に記載された該周知フローを適用して「かかる脱水塔から蒸去される蒸気を、低圧蒸気発生器を経て系外に排出するとともに、該蒸気発生器で発生した低圧蒸気を本件請求項１に記載する高圧蒸気と共に前記蒸気タービンに供給すること」は、その構成に何ら困難性はなく、訂正前の本件特許の請求項２に係る発明は、甲第１号証、甲第２号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである旨主張している。
　しかしながら、本件発明２は、本件発明１を引用し、それに更に技術的限定を加えた発明であるから、先に「(ａ)理由１について」で示したのと同様の理由で、甲第１号証、甲第２号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　しかも、異議申立人が提出した証拠のうち脱水塔に関する記載があるのは甲第７号証のみであるところ、甲第７号証には、高純度テレフタル酸製造工程における脱水塔が開示されてはいるものの、脱水塔において廃熱を有効利用する旨の記載ないし示唆はなされておらず、まして、本件発明２における「脱水塔から留去される蒸気を低圧蒸気発生器を経て、系外に排出すると共に、該低圧蒸気発生器で発生した常圧よりも低い低圧蒸気を前記高圧蒸気と共に前記蒸気タービンに供給する」に対応する記載ないし示唆はなされていないから、この点でも、本件発明２は、甲第１号証、甲第２号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（ｄ）理由４について
　異議申立人は、上記「（ｃ）理由３について」の前段に示したのと同様の理由で、訂正前の本件特許の請求項２に係る発明は、甲第１号証、甲第３号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである旨主張している。
　しかしながら、本件発明２は、本件発明１を引用し、それに更に技術的限定を加えた発明であるから、先に「(ｂ)理由２について」で示したのと同様の理由で、甲第１号証、甲第３号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　また、上記「（ｃ）理由３について」の後段に示したのと同様の理由により、本件発明２は、甲第１号証、甲第３号証、及び甲第７号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（ｅ）その他
　甲第４号証には、反応器からのオフガスを、一旦冷却した後に接触塔に供給し、その後膨張機に供給することが記載されており、甲第５号証には、酸化反応プロセスから排出された排ガス中に燃料を圧入し、それを白金系触媒などを用いた触媒燃焼器に導いて排ガス中に含まれる可燃性有機物質と燃料を燃焼させ、その後ガスエキスパンダに供給することが記載されており、更に、甲第６号証には、芳香族化合物の加圧液相酸化プロセスからのオフガスを、接触燃焼器に導入して有機化合物を無機化合物に変換した後、吸収塔及び洗浄塔を経て、膨張機（タービン）に供給することが記載されている。
　しかしながら、甲第４〜６号証には、本件発明１における「酸化反応器からの排ガスを高圧蒸気発生器に通した後、ガスタービンに供給すると共に、該高圧蒸気発生器で発生した高圧蒸気を蒸気タービンに供給し、該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮器を稼動させ、該空気圧縮器からの圧縮空気を前記分子状酸素含有ガスとして使用すること」に対応する技術事項は記載ないし示唆されていない。
　したがって、これら甲第４〜６号証の記載事項を合わせても、当審の上記判断に変わりはない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１及び２についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１及び２についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　したがって、本件発明１及び２についての特許は拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認めない。
　よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令２０５号）第４条第２項の規定により、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年７月１０日（２００３．７．１０）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
芳香族カルボン酸の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより
液相
含む液状の酸化反応生成物を得る芳香族カルボン酸の
造方
　酸化反応器からの排ガスを高圧蒸気発生器に通した後、ガスタービンに供給すると共に、該高圧蒸気発生器で発生した高圧蒸気を蒸気タービンに供給し、該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮機を稼動させ、該空気圧縮機からの圧縮空気を前記分子状酸素含有ガスとして使用することを特徴とする芳香族カルボン酸の製造方法。
　【請求項２】　請求項１の方法において
、液状の
常圧よりも低い
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明はアルキル芳香族炭化水素を酸化して芳香族カルボン酸を製造する方法に係り、特に、製造工程における廃熱を有効利用して、エネルギー効率の向上、エネルギーコストの低減を図る方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、酸化反応器内にて、アルキル芳香族炭化水素、例えばパラキシレンを低級脂肪族カルボン酸溶媒中において分子状酸素含有ガスにより酸化して芳香族カルボン酸、例えばテレフタル酸を製造する方法はよく知られている。
　【０００３】
　この方法において、酸化反応器から排出される高温高圧の反応排ガスには、溶媒蒸気及び水蒸気が多量に含有されている。また、反応溶媒として用いられる低級脂肪族カルボン酸は、通常、生成物を分離後、蒸留により回収されるが、この蒸留回収のための脱水塔からも多量の常圧ガスが放出される。
　【０００４】
　従来、酸化反応器から排出される反応排ガスは蒸気発生器へ通して蒸気発生の熱源とし、次いで凝縮器、吸収塔を経て、大気中に放出するか、更にこれをガスタービン等の動力として利用していた。
　【０００５】
　また、反応排ガスの廃熱をより効率良く利用するために、反応排ガスを直接、ガスタービン等に供給して廃熱利用する方法も知られている（特開昭５６−４０６３６）。
　【０００６】
　【発明が解決しようとする課題】
　従来、一般に行なわれている反応排ガスを蒸気発生器へ導いて蒸気を発生させる方法では、蒸気発生器で発生させた蒸気は、通常、蒸気を必要とする工場の各場所に分散供給し、余剰分については大気中に放出しており、蒸気の効率的利用という点においては必ずしも充分ではなかった。
　【０００７】
　また、特開昭５６−４０６３６記載の方法では、実用上は、装置類を全てチタン等の耐食材料で構成する必要があり、現実的に長期にわたり安定した廃熱回収を行なうためには適当ではない。
　【０００８】
　本発明は上記従来の問題点を解決し、アルキル芳香族炭化水素を酸化して芳香族カルボン酸を製造する工程において、廃熱をより一層効率的に有効利用して、エネルギー効率の向上、エネルギーコストの低減を図る芳香族カルボン酸の製造方法を提供することを目的とする。
　【０００９】
　【課題を解決するための手段】
　請求項１の芳香族カルボン酸の製造方法は、酸化反応器内で、アルキル芳香族炭化水素を低級脂肪族カルボン酸溶媒中で分子状酸素含有ガスにより
液相
含む液状の酸化反応生成物を得る芳香族カルボン酸の
造方
　酸化反応器からの排ガスを高圧蒸気発生器に通した後、ガスタービンに供給すると共に、該高圧蒸気発生器で発生した高圧蒸気を蒸気タービンに供給し、該ガスタービンと該蒸気タービンとを稼動させて得た出力で空気圧縮機を稼動させ、該空気圧縮機からの圧縮空気を前記分子状酸素含有ガスとして使用することを特徴とする。
　【００１０】
　請求項２の芳香族カルボン酸の製造方法は、請求項１の方法において
、液状の
常圧より低い
　【００１１】
　なお、本発明において、高圧蒸気とは常圧よりもはるかに高い、例えば１．５ａｔｍ以上の蒸気を指し、低圧蒸気とは常圧よりも低い、例えば０．９ａｔｍ以下程度の蒸気を指し、また、常圧蒸気とは１〜１．２ａｔｍ程度の蒸気を指す。
　【００１２】
　本発明で製造される芳香族カルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、パラトルイル酸、ナフタレンジカルボン酸等が例示され、各々に対応するアルキル芳香族炭化水素が原料として使用される。
　【００１３】
　また、溶媒として用いられる低級脂肪族カルボン酸としては、酢酸、プロピオン酸等が挙げられるが、通常は酢酸を用いる。
　【００１４】
　本発明の芳香族カルボン酸の製造方法により、テレフタル酸を製造するには、例えばパラキシレンを酢酸溶媒中、酢酸コバルト、酢酸マンガン及び臭素化合物から成る触媒の存在下、分子状酸素により液相酸化する。使用される臭素化合物としては臭化水素、臭化ナトリウム等が挙げられる。触媒の添加量としては、酢酸コバルト、酢酸マンガンは、溶媒に対する各々の金属量として、通常１００〜１０００ｐｐｍ、また、臭素化合物は、溶媒に対する臭素量として、通常３００〜３０００ｐｐｍである。
　【００１５】
　溶媒である酢酸は、パラキシレン１重量部に対し、通常１〜１０重量部用いられる。また、酢酸中には約３０重量％までの水分を含んでいて良い。反応条件としては、通常１５０〜２３０℃の温度、２〜１００気圧の圧力で行ない、分子状酸素含有ガスとしては、通常、空気が使用される。
　【００１６】
　酸化反応によって生成したテレフタル酸は、液状の酸化反応生成物から、通常、晶析又は遠心分離等により分離される。テレフタル酸を分離した後の反応母液の主成分は酢酸であるので、反応母液の一部はそのまま反応系に戻して再使用することができるが、通常、大部分又は全量についてたき上げ処理を行ない、酢酸溶媒、水分を蒸発分離する。たき上げられた含水酢酸は蒸留脱水塔にて水分をある程度除去した後に再使用される。
　【００１７】
　【作用】
　請求項１の芳香族カルボン酸の製造方法によれば、芳香族カルボン酸の製造工程での廃熱により蒸気タービン及びガスタービンを稼動して、その出力を空気圧縮機（コンプレッサー）の動力源として有効利用することができる。
　【００１８】
　請求項２の芳香族カルボン酸の製造方法によれば、低級脂肪族カルボン酸溶媒を回収する脱水塔から排出される多量の蒸気の熱エネルギーをも有効利用することができる。
　【００１９】
　【実施例】
　以下図面を参照して本発明の実施例について詳細に説明する。
　【００２０】
　図１は本発明の実施に好適なテレフタル酸製造装置の一例を示す系統図である。
　【００２１】
　本実施例の装置は、酸化反応器１の後段に、２機の高圧蒸気発生装置２，３を有するものであって、各々の高圧蒸気発生装置２，３は熱交換器２Ａ，３Ａ及び蒸気発生器２Ｂ，３Ｂを備える。４は蒸気タービン、５はガスタービン、６は低圧蒸気発生装置、７は脱水塔、８はミストセパレーター、９はコンプレッサー、１０は吸収塔、１１は加熱器、１２はモーター、１３は凝縮水ポンプ、１４は真空ポンプ、１５，１６は圧力調節器、１７は熱交換器、１８はバルブである。また、２１〜４１の各符号は配管を示す。
　【００２２】
　本実施例において、酸化反応器から排出された排ガスは、配管２１より高圧蒸気発生装置２の熱交換器２Ａへ、更に配管２２を経て高圧蒸気発生装置３の熱交換器３Ａへ導入され、それぞれ配管２３，２４を循環する循環水に熱が伝達され、蒸気発生器２Ｂ，３Ｂから高圧蒸気が発生する。
　【００２３】
　なお、この蒸気発生器２Ｂ，３Ｂには、それぞれ配管２５，２６より、後述の蒸気タービン４の排蒸気から熱交換器１７を経て生成された凝縮水が補給水として供給されている。
　【００２４】
　また、熱交換器３Ａの排ガスは、配管２７を経て、吸収塔１０に導入され、吸収塔１０内で含有される溶媒（酢酸）成分が吸収除去される。吸収塔１０内で酢酸含有量が数百ｐｐｍ以下とされたガスは、配管２８より加熱器１１に導入され、加熱器１１で予熱された後、配管２９よりガスタービン５に供給される。
　【００２５】
　前記蒸気発生器２Ｂ，３Ｂで発生した蒸気は、各々、配管３０，３１及び配管３２より、蒸気タービン４に供給される。なお、配管３０には配管３３が分岐しており、高圧蒸気発生装置２で発生した高圧蒸気（通常の場合、６ａｔｍ程度）の約９０％が製造工場の蒸気が必要とされる他の系統に供給され、残る約１０％の高圧蒸気が蒸気タービン４に供給されるように構成されている。一方、高圧蒸気発生装置３で発生した高圧蒸気（通常の場合、１．５ａｔｍ程度）は、その全量が蒸気タービン４に供給される。また、配管３０及び配管３１には、それぞれ圧力調節器１５，１６が設けられており、高圧蒸気はその圧力が一定に調節されて蒸気タービン４に供給される。
　【００２６】
　この蒸気タービン４には、後述の低圧蒸気発生装置６で発生した低圧蒸気（通常の場合、０．７ａｔｍ程度）も、配管３４、ミストセパレーター８、バルブ１８を備える配管３５を経て供給されている。
　【００２７】
　低圧蒸気発生装置６には、酸化反応器１の反応生成液から生成したテレフタル酸を除去した後の酢酸を主成分とする母液から酢酸を回収するための脱水塔７で発生したほぼ常圧の蒸気（通常の場合、１．１ａｔｍ程度）が配管３６より供給され、配管３７から導入される補給水と熱交換されて低圧蒸気が発生する。発生した低圧蒸気は、上述の如く、配管３４よりミストセパレーター８、配管３５を経て蒸気タービン４に供給される。一方、凝縮水は、配管３８より系外へ排出される。
　【００２８】
　蒸気タービン４からの排蒸気は、配管３９を経て熱交換器１７に導入され、熱交換器１７で生成した凝縮水は凝縮水ポンプ１３を備える配管４０を経て、配管２５，２６より前述の蒸気発生器２Ｂ，３Ｂの補給水として、また、配管３７より上述の低圧蒸気発生装置６の補給水として循環使用される。また、熱交換器１７の未凝縮ガスは、配管４１、真空ポンプ１４を経て系外へ排出される。
　【００２９】
　本発明の方法においては、このように、高圧蒸気及び低圧蒸気の各エネルギーを入力して稼動させた蒸気タービン４と、高圧蒸気発生装置の排ガスのエネルギーを入力して稼動させたガスタービン５とを、酸化反応器１に酸素源として供給する圧縮空気を得るためのコンプレッサー９に直結させ、蒸気タービン４及びガスタービン９をコンプレッサー９の動力源として機能させる。
　【００３０】
　なお、通常の場合、蒸気タービン４とガスタービン５の出力は同程度であり、各々、コンプレッサー９の所要エネルギーの約４７％程度である。
　【００３１】
　従って、蒸気タービン４及びガスタービン５の出力のみではコンプレッサー９の稼動に必要なエネルギーが不足するので、必要に応じて図１に示す如くモーター１２を併設して、不足するエネルギー（約６％（＝１００−４７×２））を補充する。
　【００３２】
　なお、図１に示す方法は、本発明の一実施方法であって、本発明はその要旨を超えない限り、図示の実施例に限定されるものではなく、各装置の設置態様等において、他の様々な態様を採用し得る。例えば、高圧蒸気発生装置の設置数については、２機に限らず、反応器、脱水塔の規模や設定条件等に応じて、１機又は３機以上とすることができる。
　【００３３】
　また、高圧蒸気発生装置２で発生した高圧蒸気の蒸気タービン４への供給割合を増加することにより、蒸気タービン４の出力を増加させ、モーター１２の稼動を停止することもできる。
　【００３４】
　【発明の効果】
　以上詳述した通り、本発明の芳香族カルボン酸の製造方法によれば、アルキル芳香族炭化水素を酸化して芳香族カルボン酸を製造するにあたり、製造工程で発生する廃熱を著しく効率的に有効利用することができ、エネルギー効率の向上、エネルギーコストの低減を図ることができる。
　【００３５】
　請求項２の方法によれば、より一層効率的な廃熱利用が可能とされる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の実施に好適なテレフタル酸製造装置の一例を示す系統図である。
　【符号の説明】
　１　酸化反応器
　２，３　高圧蒸気発生装置
　４　蒸気タービン
　５　ガスタービン
　６　低圧蒸気発生装置
　７　脱水塔
　８　ミストセパレーター
　９　コンプレッサー
　１０　吸収塔
　１１　加熱器
　１２　モーター
　１３　凝縮水ポンプ
　１４　真空ポンプ
　１５，１６　圧力調節器
　１７　熱交換器
　１８　バルブ