【事件の表示】
　特許第３４１４８６１号「軽油留分の水素化精製処理方法」の請求項１、２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３４１４８６１号の請求項１ないし２に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許３４１４８６１号の請求項１及び２に係る発明についての出願は、平成６年９月１６日（優先権主張　平成６年６月３日）に特許出願され、平成１５年４月４日にその発明について特許権の設定登録がなされ、その後その特許について異議申立人鈴木サチエにより特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１６年８月１２日に訂正請求がなされたものである。
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　特許権者が求めている平成１６年８月１２日付け訂正請求による訂正の内容は、訂正請求書に添付した訂正明細書のとおりに訂正すること、即ち、以下のとおりである。
　特許請求の範囲の請求項２において、「請求項１に記載の軽油留分に５〜３０容量％の接触分解油を混合することを特徴とする請求項１に記載の軽油留分の水素化精製処理方法。」を「請求項１に記載の熱分解油が、ディレードコーキング法により得られた熱分解油であり、請求項１に記載の軽油留分に５〜３０容量％の接触分解油を混合することを特徴とする請求項１に記載の軽油留分の水素化精製処理方法。」と訂正する。
（２）訂正の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　上記訂正は、請求項１を引用する請求項２の水素化精製処理方法において、混合する熱分解油をディレードコーキング法により得られたものであることを特定するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とする明細書の訂正に該当する。また、本件特許明細書段落［０００７］には、「本発明にいう熱分解油とは、・・・例えば、ディレイドコーキング法、・・・等により得られる留分をいう。」、同［００１４］には、「表１に示した性状を有する、・・・重質油のディレードコーキング法により得られた熱分解油（ＬＦＯ）３０容量％、・・・をそれぞれ混合して調製した原料油を、・・・水素化精製処理を行った。」と記載されているから、上記訂正の内容は新規事項を追加するものでなく、実質上特許請求の範囲を拡張・変更するものでもない。
（３）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．特許異議の申立てについて
３−１．特許異議の申立ての理由の概要
　異議申立人鈴木サチエは、下記甲第１〜４号証を提示し、訂正前の本件請求項１及び２に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であるから特許法第２９条第１項第３号に該当し、あるいは、訂正前の本件請求項１及び２に係る発明は、甲第２〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、また、訂正前の本件請求項１及び２に係る発明の特許は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たさない特許出願に対してなされたものであり、したがって、訂正前の本件請求項１及び２に係る発明の特許は取り消されるべきと主張する。
　なお、当審で通知した取消しの理由の概要はこれと同様である。
　
　　　　　　　　　　　　　　記
甲第１号証：Mehmet Y,Asim et al.,Hydrotreatment of light cycle oils for improved color and color stability,Akzo catalysts symposium '88 H−10,p.1-10
甲第２号証：M.D.Edgar,Hydrotreating LCO／visbreaker gas oil mix 
studied,TECHNOLOGY Oil  Gas Journal (1981),79(46),p.63-66
甲第３号証：井口充生、“多機能担持触媒によるＬＣＯ深度脱硫技術の研究開発”、軽油深度脱硫技術研究報告書（平成３年度技術開発基盤等整備事業）、財団法人石油産業活性化センター、平成４年３月、第６９〜７２頁
甲第４号証：「第１８回精製パネル討論会会議録」、社団法人石油学会、平成５年３月２〜３日、セッション２灯軽油脱硫、第３７頁、第５１〜５２頁
　
３−２．本件発明
　上記２．で述べたように、上記訂正が認められるから、本件請求項１及び２に係る発明（以下、「本件発明１及び２」という。）は、当該訂正による訂正明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む軽油留分を、硫黄分０．０５重量％以下に水素化脱硫する方法において、前記軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものであり、前記軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素化脱硫することを特徴とする軽油留分の水素化精製処理方法。
【請求項２】請求項１に記載の熱分解油が、ディレードコーキング法により得られた熱分解油であり、請求項１に記載の軽油留分に５〜３０容量％の接触分解油を混合することを特徴とする請求項１に記載の軽油留分の水素化精製処理方法。」
　
３−４．甲号各証の記載事項
甲第１号証：
ａ）「ライトサイクルオイル（ＬＣＯ）は、ガスオイルの流動接触分解（ＦＣＣ）により得られる製品の一つである。」（２頁１〜２行）
ｂ）「リファイナー“Ｃ”　このリファイナーの粗原料は、重質メキシコ産、ベネズエラ産、北海産および中東産の混合物である。この精油処理では、強酸性、重質、芳香族原料を処理する。ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイルおよび中間留分コーカー（mid-distillate coker）の組み合わせを水素処理するために、ケトゥジェンファイン（Ketjenfine）KF-840-1.3Qを用いた二つのサイクルについての原料油混合物の典型的な性質を表８にまとめる。」（７頁１〜９行）
ｃ）最初のサイクルは２４ヶ月続いた旨（７頁１５〜１７行）
ｄ）「
」（７頁）
ｅ）「
表１０は、サイクル１およびサイクル２の間において、リファイナー“Ｃ”によって得られた水素処理生成物の性質を示している。二つのサイクルにおいて、脱硫は９０％を超えているが、サイクル１における脱硫は、製品規格に合致する必要値よりも高い。」（９頁）
　
甲第２号証：
ｆ）「ビスブレーカーガスオイルおよびライトサイクルオイルの５０／５０混合物のパイロットプラント水素処理試験によると、穏和な条件で高いレベルの脱硫処理を達成することができる。」（６３頁左欄１〜５行）
ｇ）「使用される供給油はビスブレーカーガスオイルとＦＣＣライトサイクルオイルの体積５０／５０混合物であった。」（６３頁左欄下から３行〜右欄１行）
ｈ）表１　ビスブレーカーガスオイル／ＬＣＯ混合物の性質として、硫黄、ｗｔ％が２．２４である旨（６５頁）
ｉ）「これらの曲線は、高レベルの脱硫（例えば、９８％以上）においては、ＮｉＭｏ触媒による優位的な窒素除去は、いくぶん減少することを示している。」（６５頁中欄下から６〜末行）
　
甲第３号証：
ｊ）「以上の背景から、本研究開発の目的は、・・・ＬＣＯ３０％を含む直留軽油（硫黄分１％）を原料とし、この軽油の硫黄分を０．０５％以下、セタン価５０以上になるように一段で深度脱硫、核水添することのできる触媒とそれを用いるプロセスを開発することである。」（６９頁下から５〜末行）
ｋ）「
」（７１頁）
　
甲第４号証：
ｌ）「今日は、実装置でのテストではなくて、パイロットテストの結果に基づいてコメントしたいと思います。・・・ＦＣＣの分解軽油、ＬＣＣＯをどの程度直留軽油にブレンドして軽油の生産ができるかというテストを・・・実施しています。・・・ＬＣＯは、堺精油所ＦＣＣから出たＬＣＣＯを使っています。・・・製品のサルファは、ＬＣＯをブレンドした場合フィードサルファが下がりますので、リアクター温度を３１６℃でなくもっと引き下げることができます。」（５１頁下から１１行〜５２頁１４行）
　
３−４．対比・判断
（特許法第２９条第１項第３号について）
　上記摘記事項ｄ）の表８中、サイクル１のＭＤ−Ｃｏｋｅｒの平均、３０日の体積％に関する記載によれば、当該３０日の原料油の体積％の平均は、ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイル及び中間留分コーカーについてそれぞれ、７６、１２、１２である。したがって、上記摘記事項ａ）〜ｅ）からみて、甲第１号証には、ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイル及び中間留分コーカーを組み合わせたものを水素化処理による脱硫する方法において、２４ヶ月継続するサイクルによって硫黄分が０．０４〜０．２３ｗｔ％に脱硫され、該サイクル中のある３０日の原料油の体積％の平均は、ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイル及び中間留分コーカーについて各々７６、１２、１２であったことに関する発明が記載されている。
　
　本件発明１と甲第１号証に記載された発明とを対比する。本件発明１における、重質油を熱分解して得られる熱分解油、直留軽油留分、接触分解油は、各々甲第１号証に記載された発明における、中間留分コーカー、ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイルに相当する。したがって、本件発明１と甲第１号証に記載された発明とは「重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む軽油留分を水素化脱硫する方法において、前記軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを混合したものであり、前記軽油留分に接触分解油を混合して水素化脱硫することを特徴とする軽油留分の水素化精製処理方法。」である点で一致する。
　そして、本件発明１において直留軽油留分と熱分解油の混合割合が９５：５〜２０：８０の容量比であり、軽油留分に対して接触分解油が５〜４５容量％とされている点について、本件発明１においては、かかる容量割合に関する特定によって、供給される原料は定常的に該容量割合を満たすものであるが、甲第１号証に記載された発明においては、ある３０日の原料油の体積％の平均が、ストレート−ランディーゼル、ライトサイクルオイル及び中間留分コーカーについて各々７６、１２、１２であることが示されているに過ぎないのであって、甲第１号証に記載された原料油に含まれる３成分の容量割合は不明であるといわざるを得ない。このことは、上記摘記事項ｃ）の表８中、ＬＣＯ、ＭＤ−Ｃｏｋｅｒの体積％に関する０−９０、０−１５なる記載から、各成分が経時的に変動すると解することができることからも明らかである。したがって、少なくとも本件発明１はこの点において甲第１号証に記載された発明と相違するものである。
　
　よって、その余の事項を検討するまでもなく、本件発明１は甲第１号証に記載された発明であるとはいえない。
　
　また、本件発明２は、本件発明１を技術的にさらに限定するものであるから、本件発明１についての判断と同様の理由により、甲第１号証に記載された発明であるとはいえない。
　
（特許法第２９条第２項について）
　上記摘記事項ｈ）、ｉ）によれば、硫黄分２．２４ｗｔ％の混合油が９８％以上脱硫されるのであるから、脱硫後の硫黄分は０．０４５ｗｔ％以下であると計算される。したがって、上記摘記事項ｆ）〜ｉ）によれば、甲第２号証には、ビスブレーカーガスオイルおよびライトサイクルオイルの体積５０／５０混合物を硫黄分０．０４５ｗｔ％以下に水素化脱硫する方法に関する発明が記載されている。
　本件発明１と甲第２号証に記載された発明とを対比する。本件発明１における、重質油を熱分解して得られる熱分解油、接触分解油は、甲第２号証に記載された発明における、ビスブレーカーガスオイル、ライトサイクルオイルに相当するから、本件発明１と甲第２号証に記載された発明とは、「重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む軽油留分を、硫黄分０．０５ｗｔ％以下に水素化脱硫する方法において、前記軽油留分に接触分解油を混合して水素化脱硫する軽油留分の水素化精製処理方法」である点で一致し、（１）本件発明１においては、軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものであるのに対し、甲第２号証に記載された発明においては、直留軽油留分を混合するものではない点、（２）本件発明１においては、接触分解油は軽油留分に５〜４５容量％混合したものであるのに対して、甲第２号証に記載された発明においては、ビスブレーカーガスオイル、即ち軽油留分とライトサイクルオイル、即ち接触分解油の体積割合が５０／５０である点で相違する。
　
　上記相違点（１）及び（２）について検討する。
　上記甲第３及び４号証には、直留軽油にＬＣＯ、すなわち接触分解油を混合し処理を行うこと、特に甲第３号証には、硫黄分０．０５％以下になるように水素化脱硫することは記載されているが（上記摘記事項ｊ）〜ｌ）参照）、原料油に熱分解油を混合することは何ら記載されておらず、示唆もされていない。そして、甲第２号証に熱分解油と接触分解油の混合物を水素化脱硫することが、甲第３及び甲第４号証に直留軽油と接触分解油の混合物を水素化脱硫することが記載されているにしても、これらいずれの甲各号証にも上記３種の油を混合することが記載も示唆もされていない以上、本件発明１における、３種の油の混合油において、軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものであること、即ち相違点（１）、及び、接触分解油を軽油留分に５〜４５容量％混合したものであること、即ち相違点（２）はいずれも導き出すことができない。
　そして、本件発明１は、相違点（１）及び（２）にかかる構成を採用することで熱分解油の処理量を増大することができるとともに、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素処理等の高度な水素化精製処理が可能となるという、本件明細書に記載の顕著な効果を奏するものである（本件明細書段落［００１３］参照）。
　したがって、本件発明１は甲第２〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
　なお、異議申立人は、甲第１号証には本件発明１の３種の油を本件発明１における比率で混合することが開示されていて、技術常識となっているから、本件特許の混合比率は当業者が容易に想到できる程度のものであるなどと主張するが（特許異議申立書、１２頁２〜８行、１４頁１５〜２２行）、既に示したように、甲第１号証には本件発明１における混合油の混合比率は示されておらず、また、該比率が技術常識であるとする根拠もないから、異議申立人のかかる主張は採用できない。
　
　また、本件発明２は、本件発明１を技術的にさらに限定するものであるから、本件発明１に対する判断と同様の理由により、甲第２〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
（特許法第３６条第４項について）
　異議申立人は、本件発明１及び２において「硫黄分０．０５重量％以下に水素化脱硫する」とされている点について、本件明細書の発明の詳細な説明の［課題を解決するための手段］、実施例には何ら記載されておらず、本件発明１及び２は発明の詳細な説明に明確かつ十分に記載されていない旨主張する。
　しかしながら、本件明細書の発明の詳細な説明には、「本発明の目的は、・・・深度脱硫、あるいは高度な脱窒素処理ができる軽油留分の水素化精製処理方法を提供することにある。」（段落［０００５］）、「本発明の軽油留分の水素化精製処理方法は、・・・深度脱硫、あるいは高度な脱窒素処理等の高度な水素化精製処理が可能となる。」（段落［００１３］）と記載されているから、本件発明１及び２の水素化精製処理によって深度脱硫することが発明の詳細な説明に記載されているとすることができ、このことと、本件明細書の「最近環境保護の観点から硫黄分を０．０５重量％以下まで低減させる、いわゆる深度脱硫・・・」（段落番号［０００２］）との記載を併せ考慮すると、本件発明１及び２は硫黄分０．０５重量％以下に水素化脱硫するものであることが発明の詳細な説明に記載されているということができる。
　そうすると、上記異議申立人の主張は採用できず、発明の詳細な説明には、当業者が容易に本件発明１及び２の実施をすることができる程度に、その発明の目的、構成及び効果が記載されていないとすることはできない。
　
３−５．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議の申立ての理由及び証拠によっては本件発明１及び２についての特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１及び２についての特許を取り消すべき理由を発見しない。
　したがって、本件発明１及び２についての特許は拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認めない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年９月１０日（２００４．９．１０）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
軽油留分の水素化精製処理方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む軽油留分を、硫黄分０．０５重量％以下に水素化脱硫する方法において、前記軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものであり、前記軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素化脱硫することを特徴とする軽油留分の水素化精製処理方法。
　【請求項２】
請求項１に記載の熱分解油が、ディレードコーキング法により得られた熱分解油であり、
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】本発明は、熱分解油を含む軽油留分の水素化精製処理方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】軽油留分の脱硫、脱窒素等を行う水素化精製は、軽油留分をアルミナまたはシリカ−アルミナ等の担体上に周期律表第６族のモリブデンやタングステン或いは第８族非貴金属のコバルト、ニッケルから選択された活性金属を組合せて担持した触媒組成物と水素加圧下に接触させることにより行われている。この軽油留分の水素化精製においては、最近環境保護の観点から硫黄分を０．０５重量％以下まで低減させる、いわゆる深度脱硫が、また高度な脱窒素処理が要請され、このための精製プロセスの確立が急がれている。
　【０００３】また、原油の重質化に伴い、重質油の分解により得られる軽油留分の割合が増加する傾向にあるが、この種の軽油留分は、原油の蒸留から直接得られる、いわゆる直留軽油留分と比較して組成等、性状が大幅に異なっており、水素化精製も難かしい場合がある。特に、ディレイドコーキング法等のプロセスにより重質油を熱分解して得られる、いわゆる熱分解油は、これ単独で上記触媒を用いて水素化精製を行うと、触媒活性を劣化させ、触媒の寿命を著しく短くするという問題があった。このため、このような熱分解油の水素化精製処理は、通常それ単独では行われず、一般的には直留軽油に、触媒活性の劣化が顕著にでない程度、熱分解油を混合して行なわれていた。
　【０００４】しかし、この方法では熱分解油の処理量が制限されるとともに、触媒活性の劣化は避けられず、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素等の水素化精製処理上、問題となっていた。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題を解決することを課題とするもので、本発明の目的は、熱分解油の処理量を増大することができるとともに、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素処理ができる軽油留分の水素化精製処理方法を提供することにある。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】本発明は、重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む軽油留分を、硫黄分０．０５重量％以下に水素化脱硫する方法において、前記軽油留分が直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものであり、前記軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素化脱硫することを特徴とする軽油留分の水素化精製処理方法である。
　【０００７】本発明にいう熱分解油とは、重質油に熱を加えて、ラジカル反応を主体にした反応により得られた軽質留分油で、例えば、ディレイドコーキング法、ビスブレーキング法或いはフルードコーキング法等により得られる留分をいう。これらの留分は、得られる全留分を熱分解油として用いてもよいが、留出温度が１５０〜５２０℃の範囲内にある留分（以下、沸点及び留出点は特に断わらない限り、ＪＩＳ　Ｋ　２２５４「燃料油蒸留試験方法」による）を用いることが好適である。この熱分解油中には、オレフィンが比較的多量含まれ、これが、水素化精製処理工程において、コーク化して触媒の活性金属表面を覆い、触媒活性を低下させるものと推測されている。
　【０００８】本発明は、この熱分解油を水素化精製処理する場合に関するものであるが、このとき、直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものを用いる。これは、熱分解油が多くなり過ぎると本発明の効果である触媒劣化の抑制が顕著に現われず、熱分解油が少なすぎると熱分解油の処理量の増大化という本発明の目的を達成しなくなるためである。尚、この直留軽油留分とは、原油を常圧蒸留して得られる、おおよそ１０％留出点が２４０〜２８０℃、５０％留出点が２８０〜３２０℃、９０％留出点が３３０〜３７０℃からなっているものである。
　【０００９】本発明では、この熱分解油を含む軽油留分に接触分解油を混合して水素化精製処理するものであるが、この接触分解油とは、中間留分や重質留分、特には減圧蒸留留分等をゼオライト系触媒と接触分解する際に得られる留分、特には高オクタン価ガソリン製造を目的とした流動接触分解装置において副生する分解軽油留分である。この留分は、一般に、沸点が相対的に低い軽質接触分解油と沸点が相対的に高い重質接触分解油とを別々に採取されているが、本発明においては、本発明では、これらの留分のいずれをも、用いることができるが、前者の軽質接触分解油、いわゆるライトサイクルオイル（ＬＣＯ）を用いることが好ましい。このＬＣＯは、一般に、１０％留出点が２２０〜２５０℃、５０％留出点が２６０〜２９０℃、９０％留出点が３１０〜３５５℃の範囲にある。また重質接触分解油、いわゆるヘビーサイクルオイル（ＨＣＯ）は、１０％留出点が２８０〜３４０℃、５０％留出点が３９０〜４２０℃、９０％留出点が４５０℃以上にある。
　【００１０】この接触分解油は前記軽油留分の５〜４５容量％、より好ましくは５〜３０容量％添加する。５容量％以下では本発明の触媒活性の劣化抑制効果が顕著に現われず、また４５容量％以上では、生成油の色相の悪化やセタン指数の低下等の問題が生じる。
　【００１１】本発明における水素化精製処理は、アルミナ担体に周期率表第６族金属元素の少なくとも１種、特に好ましくはモリブデンを金属元素換算で約５〜２０重量％と、第８族非貴金属元素の少なくとも１種、特に好ましくはニッケルまたはコバルトのいずれかあるいはこの両元素をその合計量として金属元素換算で１〜１０重量％担持させた、あるいはこれにさらに燐をリン元素換算で０．１〜８重量％担持した触媒を用いて行うとよい。
　【００１２】水素化精製処理の条件としては、２２０〜４００℃の温度、２０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２・Ｇの水素圧力、０．１〜１０ｈｒ−１の液空間速度、５０〜１０００ｌ／ｌの水素−油比等、一般に行われている軽油留分の水素化精製処理条件下に行うことができる。
　【００１３】
　【発明の効果】本発明の軽油留分の水素化精製処理方法は、熱分解油の処理量を増大することができるとともに、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素処理等の高度な水素化精製処理が可能となる。
　【００１４】
　【実施例１】表１に示した性状を有する、直留軽油留分（ＬＧＯ）６０容量％、重質油のディレードコーキング法により得られた熱分解油（ＬＦＯ）３０容量％、流動接触分解装置から得られた軽質接触分解油（ＬＣＯ）１０容量％をそれぞれ混合して調製した原料油を、市販触媒（アルミナ担体にＭｏを１０ｗｔ％、Ｃｏを２．５ｗｔ％、Ｐを２ｗｔ％担持したもの）を用いて反応温度３４０℃、水素圧力５５ｋｇ／ｃｍ２、液空間速度１．５ｈｒ−１、水素オイル比２５０ｌ／ｌで条件下に、約５００時間に亘って水素化精製処理を行った。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞれ１．５次式、１次式で計算し、
　【００１５】
　【表１】
　【００１６】
　【実施例２】実施例１で用いたものと同じ油を用い、直留軽油留分（ＬＧＯ）３５容量％、熱分解油（ＬＦＯ）５０容量％、軽質接触分解油（ＬＣＯ）を１５容量％をそれぞれ混合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１で用いたのと同じ市販触媒を用いて、反応温度３４０℃、水素圧力７０ｋｇ／ｃｍ２、液空間速度１．５ｈｒ−１、水素オイル比２５０ｌ／ｌの条件下に約５００時間、水素化精製処理を行った。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞれ１．５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリン
　【００１７】
　【比較例】実施例１で用いたものと同じ油を用い、直留軽油（ＬＧＯ）７０容量％、熱分解油（ＬＦＯ）３０容量％混合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１で用いたのと同じ市販触媒を用いて、実施例１と全く同じ反応条件下で、約５００時間、水素化精製処理を行った。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞれ１．５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリングした生成油の反応速度定数を１として、脱
示した。
　【００１８】これらの結果から明らかなように、本発明の方法を用いると触媒活性の劣化を抑制でき、ひいては多量の熱分解油を水素化精製処理することができることが分かる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】実施例１の結果を示す触媒活性の相対変化のグラフ。
　【図２】実施例２の結果を示す触媒活性の相対変化のグラフ。
　【図３】比較例の結果を示す触媒活性の相対変化のグラフ。
　【符号の説明】