【事件の表示】
　特許第３１４２４４３号「熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法および成形品」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１４２４４３号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　特許出願　　　　　　　　　　　　平成６年８月１０日
　特許権設定登録　　　　　　　　　平成１２年１２月２２日
　特許異議申立て（申立人押村和子、全請求項に係る特許に対して）
　　　　　　　　　　　　　　　　　平成１３年９月７日
　取消理由通知（請求項３〜４に係る特許に対して）
　　　　　　　　　　　　　　　　　平成１４年４月２３日
　特許異議意見書・訂正請求書　　　平成１４年７月５日
　
２．訂正の適否についての判断
（１）平成１４年７月５日付訂正請求における訂正の内容
　特許請求の範囲の請求項３を、次のように訂正する。
『【請求項３】 熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、熱で可塑化し２次発泡シートとしたのち、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とした成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、該成形品は少なくとも側壁部と底部分とを有し、かつ、気泡の形状が、側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状であり、底部分ではその大半が実質的に球形状であり、成形品の気泡形状Ｃ、すなわち、気泡の厚み方向の気泡径に対する切断方向の気泡径の比の平均値Ｃが、側壁部の厚み方向のほぼ中心部において、１≦Ｃ≦２の範囲であり、底部分の厚み方向のほぼ中心部において、０．９≦Ｃ≦１．１の範囲であることを特徴とする成形品。』
　
（２）訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　本件訂正は、訂正前の請求項３に記載の「熱で可塑化したのち、成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、」を「熱で可塑化し２次発泡シートとしたのち、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とした成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、」と訂正することで、雄型と雌型の関係についてクリアランスに基づく限定を行うものであり、これは特許明細書の段落【００２２】を根拠とするものである。
　したがって、本件訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とし、本件願書に添付した明細書及び図面に記載した事項の範囲内の訂正であって、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
（３）むすび
　上記のとおり、本件訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
３．本件発明
　上記２．（３）のとおり、本件訂正は認められるので、本件の請求項１〜４に係る発明（以下、「本件発明１」〜「本件発明４」という。）は、特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
『【請求項１】熱可塑性樹脂発泡シートまたは熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、加熱炉で加熱して最大２次発泡厚みの７５〜９０％まで２次発泡させたのち、雄型または雌型の一方から真空吸引しながら該２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させ、その後に双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項２】請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法であって、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項３】 熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、熱で可塑化し２次発泡シートとしたのち、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とした成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、該成形品は少なくとも側壁部と底部分とを有し、かつ、気泡の形状が、側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状であり、底部分ではその大半が実質的に球形状であり、成形品の気泡形状Ｃ、すなわち、気泡の厚み方向の気泡径に対する切断方向の気泡径の比の平均値Ｃが、側壁部の厚み方向のほぼ中心部において、１≦Ｃ≦２の範囲であり、底部分の厚み方向のほぼ中心部において、０．９≦Ｃ≦１．１の範囲であることを特徴とする成形品。
【請求項４】 真空度２５０ｍｍＨｇ〜５５０ｍｍＨｇで両面真空吸引させることによる得られる請求項３記載の成形品。』
　
４．特許異議申立ての理由の概要
（１）理由１
　本件発明１〜４は、本件出願前に頒布された刊行物である甲第１号証（特開平４−３３２６２３号公報）、甲第２号証（特開昭５６−１３５０３９号公報）、甲第３号証（実公昭６３−３０６５８号公報）及び甲第４号証（特開昭６０−１９２６１５号公報）に記載された発明に基づき容易に発明をすることができたものであるから、本件発明１〜４に係る特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、取り消されるべきものである。
（２）理由２
　発明の詳細な説明には、本件発明１及び３に関し、当業者が容易にその実施できる程度に記載されておらず、また、請求項３には、特定の気泡形状を得るための固有の成形方法に関する構成が記載されていないから、本件発明１及び３に係る特許は、特許法第３６条第４項または同条第５項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、取り消されるべきものである。
（ところで、異議申立人は、異議申立書において「本件特許に係る請求項１および請求項３は、特許法第３６条第４項または第６項に規定する要件を満たしていないので、当該請求項に係る特許は・・・取り消されるべきものである。」（２１頁１５〜１７行）と主張しているが、異議申立書におけるその他の記載によれば、この主張は実質的に実施可能要件違反ならびに特許請求の範囲の記載不備に基づくものであることが推認され、また、本件は平成６年８月１０日に出願されたものでありそもそも平成５年法が適用されることを勘案すると、特許法第３６条に関連する異議申立人の申立て理由は上記のとおりにあるものとして、以下検討する。）
　
５．刊行物
　特許異議申立人が証拠として提示した刊行物には、それぞれ、以下のような事項が記載されている。
　
（１）甲第１号証
（１−ａ）「【請求項１】発泡熱可塑性樹脂シートを加熱可塑化したのちマッチモールド金型内で成形する方法において、加熱炉内にて当該発泡熱可塑性樹脂シートの最大自由発泡厚みの７５ないし８５％まで発泡させた後、該発泡熱可塑性樹脂シートを両金型間の最大クリアランスが該発泡熱可塑性樹脂シートの最大自由発泡厚み寸法以下であるマッチモールド金型内に移行し、該金型内で両面より真空吸引して型内発泡させることにより最終製品厚みをうることを特徴とする発泡熱可塑性樹脂シートの成形方法。
【請求項３】加熱炉内にて素材としての発泡熱可塑性樹脂シートをその最大自由発泡厚みの７５ないし８５％まで発泡させた後、該発泡熱可塑性樹脂シートを両金型間の最大クリアランスが該発泡熱可塑性樹脂シートの最大自由発泡厚み寸法以下であるマッチモールド金型内に移行させ、該金型内で両面より真空吸引して型内発泡させることにより最終製品厚みをうることにとり成形された発泡熱可塑性樹脂シートの成形品。」（請求項１、３）、
（１−ｂ）「【００１４】・・・シートの抗張力を可能な限り残した状態、すなわち加熱炉内にて当該発泡熱可塑性樹脂シートの最大自由発泡厚みの７５ないし８５％まで発泡させ、その状態の発泡熱可塑性樹脂シートを成形部の金型において低温成形する。即ち、加熱炉内で製品が必要とする十分な厚みを得ることなく、最終製品厚みは、金型内で両面より真空吸引して型内発泡させることにより達成する。その際に、金型の最大クリアランスをその原反に固有の値である最大自由発泡厚みの寸法以下とすることにより、過発泡による気泡破壊を防ぐと共に大きなリブ圧縮強度および引張り強度を得ることができ、さらに金型内での両面からの真空吸引により、シートを型面に良く接触させ成形品の充分な冷却を達成できる。
【００１５】また、金型のクリアランスを成形品の側壁の部分の肉厚を底の部分の肉厚よりも薄くするように成形することも可能・・・」（段落【００１４】〜【００１５】）、
（１−ｃ）
１．成形条件等；
＊使用原反
　１．重量　　発泡ポリスチレンシート、２２０g/m2 
　２．原反一次厚み　　１．７mm (発泡倍率  ７．７倍）
　３．最大自由発泡厚み　　４．２mm (発泡倍率１９．７倍）
＊成形品寸法
　１９５（長さ）ｘ１２０（幅）ｘ２５（深さ）  mm
＊金型使用
　金型クリアランス　　　　　　底部（Ｔ2 ）　３．８  mm
　　　　　　　　　　　　　　　側部（Ｔ3 ）　２．１  mm
　側部テーパ                                ５５  度
　金型温度                                  ６５  ℃
＊成形方法
　マッチモールド金型による両面真空成形
　型締時間　３．５  秒
　型締圧力　２００  kg
　真空度　−６００  mm/Hg 
２．成形品の寸法、強度等；
＊炉内滞留加熱時間（秒）　　１０　　　　１３
＊２次発泡厚み    （mm）　３．３　　　３．６
  （最大自由発泡厚みに対する割合  79％　　85％ )
＊成形品厚み　底部　　　 ３．８　　　３．８
　　　　　　　側部　　　　２．２　　　　２．２
＊リブ部圧縮強度  （g )　　６６８　　　５６１
　（段落【００２２】記載の実施例）
　
（２）甲第２号証
（２−ａ）「雌雄両金型の成型空間から成型時に両金型を通じて減圧してなる熱可塑性発泡樹脂シートの両面真空成型方法において、金型の型締めと同時か又はその直後に成型空間内を大気圧又はそれ以下に調整した後減圧して熱可塑性発泡樹脂シートを成型することを特徴とする熱可塑性発泡樹脂シートの真空成型方法」（特許請求の範囲第１項）
（２−ｂ）「成型空間（３）内を−５００ｍｍＨｇ（ゲージ圧）以上の条件で減圧し、シート（４）を成型空間内に断熱膨張させ所定の形状に成型した後、金型内を大気圧に戻し、次いで型を開いて成型品を取出し、熱可塑性発泡樹脂シートの両面真空成型を完了する。」（２頁右上欄最下行〜左下欄５行）
　
（３）甲第３号証
（３−ａ）「熱可塑性発泡樹脂製又は該発泡樹脂と非発泡熱可塑性樹脂との積層物製であって、側壁と底板の連接角部の外面側のアールより内面側のアールを大径とするとともに、内面側における相対向した側壁の一方から他方にかけて連続した補強リブを形成し、外面側を凹凸のない平滑面としたことを特徴とする食品包装用トレイ」（実用新案登録請求の範囲）、
（３−ｂ）「発泡スチレンペーパー等の熱可塑性発泡樹脂を単独で又は非発泡熱可塑性樹脂との積層状態で成型した・・・トレイ」（２欄２６行〜３欄１行）、
　
（４）甲第４号証
（４−ａ）「熱可塑性発泡樹脂シート又は熱可塑性発泡樹脂シートに非発泡熱可塑性樹脂層を積層した複合発泡樹脂シートを加熱可塑化したのち、雄雌嵌合の金型内にて容器を成形する方法において、容器の側壁部肉厚寸法を型内発泡で達成される限界的自由発泡度肉厚以下となるよう金型表面で規制し、その他の部分の一部又は全部の厚さを金型表面で規制せず、型内発泡の限界的自由発泡度肉厚となるように雄雌金型の両面より−５００ｍｍＨｇ以上の真空圧を適用することを特徴とする容器の両面真空成形法」（特許請求の範囲第１項）
　
６．当審の判断
（１）特許異議申立ての理由１について
（ａ）本件発明１について
　本件発明１と甲第１号証の記載とを対比すると、甲第１号証の「最大自由発泡厚み」は、本件発明１の「最大２次発泡厚み」に相当するから、両者は、
「熱可塑性樹脂発泡シートを、加熱炉で加熱して最大２次発泡厚みの７５〜８５％まで２次発泡させたのち、雄型と雌型双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法」
である点で一致し、
本件発明１が、雄型と雌型双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させる前に、「雄型または雌型の一方から真空吸引しながら２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させ」るのに対し、甲第１号証にはこれについて何ら記載されていない点で両者は相違する。
　そこで、上記相違点について検討すると、異議申立人の提出した甲第２号証にも、また甲第３〜４号証にも、本件発明１を特定する事項である、「雄型または雌型の一方から真空吸引しながら２次発泡シートの表面を冷却しつつ雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させる」という構成は記載されていないし、また、このような構成が自明なことともいえない。特に、異議申立書には、甲第２号証について、「ここで行われる「金型の型締めと同時か又はその直後に成形空間内を大気圧又はそれ以下に調整した後減圧する」工程では、加熱シートは成形部位の周辺以外では先行して雄型に接触することになる。これは、本件特許の請求項１の記載にある「雄型または雌型の一方から真空吸引しながら２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させる」という構成要素と極めて類似した操作を行っていることを意味する」（１３頁下から９〜３行）との主張があるが、甲第２号証には上記相違点に相当するような構成は見出せず、よって、このような主張には根拠がない。
　そして、本件発明１は、このような構成を有することにより、
「ただし、雄型または雌型の一方真空吸引して２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して２次発泡シートの表面に密着させるようにする。それにより、加熱炉通過後の２次発泡を止めるための十分な冷却を広範囲でかつ均一に行うことができ、変形の少ない形の良い成形品を得ることができる２次発泡シートの２次発泡厚みを維持することができる。」（段落【００２１】）
という顕著な効果を奏するものである。
　ところで、特許異議申立人は、本件明細書に記載の「リブ強度」と甲第１号証に記載の「リブ部圧縮強度」との比較に基づく主張を展開しているが、本件明細書のものは、「成形品を５日間放置しておき、荷重測定機（AIKOH ENGINEERING 社製）により成形品を１０ｍｍ圧縮（４００ｍｍ／ｍｉｎ）したときの反発力によりリブ強度を測定した」（段落【００２９】）の記載からその定義が明らかであり、他方、甲第１号証のものは、どのような条件で測定したものか明らかでないから、前記「リブ強度」と「リブ部圧縮強度」とを同義なものとして比較することはできず、よって、このような主張を採用することはできない。
　したがって、本件発明１が甲第１号証、または甲第１号証〜甲第２号証、あるいは甲第１号証〜甲第４号証に記載のものから容易に発明をすることができたとはいえない。
　
（ｂ）本件発明２について
　請求項２は、請求項１の記載を引用して、更に技術的限定を付加したものである。そうすると、上記（ａ）での本件発明１に係る当審の判断と同様に、本件発明２が甲第１号証〜甲第４号証に記載のものから容易に発明をすることができたとはいえない。
　
（ｃ）本件発明３について
　甲第１号証には、金型クリアランス底部Ｔ２が３．８ｍｍ、同底部Ｔ３が２．１ｍｍの金型、２次発泡厚みが３．６ｍｍの２次発泡シートが記載されており（摘示記載１−ｃ参照）、これらの条件から甲第１号証には、雄型と雌型のクリアランスを底部分において２次発泡シートの厚みの１０６％、側部分において底部分のクリアランスの５５％とする点が記載されているものと認められる。
　そこで、本件発明３と甲第１号証の記載とを対比すると、両者は、
「熱可塑性発泡シートを、熱で可塑化し２次発泡シートとしたのち、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの１０６％であり、側部分においては底部分のクリアランスの５５％とした成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、該成形品は少なくとも側壁部と底部分とを有する成形品」
である点で一致し、
（ｉ）本件発明３では、成形品を熱で可塑化する前の原反が「熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シート」であるのに対し、甲第１号証のものは「発泡熱可塑性樹脂シート」である点、
（ｉｉ）本件発明３では、気泡の形状が、「側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状であり、底部分ではその大半が実質的に球形状であり、成形品の気泡形状Ｃ、すなわち、気泡の厚み方向の気泡径に対する切断方向の気泡径の比の平均値Ｃが、側壁部の厚み方向のほぼ中心部において、１≦Ｃ≦２の範囲であり、底部分の厚み方向のほぼ中心部において、０．９≦Ｃ≦１．１の範囲であることを特徴とする成形品」であるのに対し、甲第１号証には気泡の形状について何ら記載されていない点、
で両者は相違する。
　そこで、上記相違点（ｉｉ）について検討すると、異議申立人の提出した甲第２〜４号証にも、本件発明３の如くの気泡形状に関し何ら記載されていないし、また、このような構成が自明なことともいえない。さらに、金型クリアランス、金型サイズ、金型クリアランスと最大２次発泡厚みとの割合、金型クリアランスと２次発泡厚みとの割合等の、気泡形状を決定するすべての条件について、甲第１〜４号証に記載のものは、本件明細書の実施例あるいは比較例のものと一致ないしは類似したものではない。そうすると、甲第１〜４号証に記載の成形品が有する気泡形状は、そもそも本件発明３の気泡形状と実質的に同じであるとはいい難い。
　そして、本件発明３は、このような構成を有することにより、リブ強度が強くかつ低スタック性を有する成形品が得られるという本件明細書記載の顕著な効果を奏するものである。
　ところで、特許異議申立人は、本件明細書に記載の「リブ強度」と甲第１号証に記載の「リブ部圧縮強度」との比較に基づく主張を展開しているが、このような主張を採用することはできないことは、上記（ａ）で述べたとおりである。
　したがって、上記相違点（ｉｉ）に関する検討から、相違点（ｉ）について検討するまでもなく、本件発明３が甲第１号証〜甲第４号証に記載のものから容易に発明をすることができたとはいえない。
　
（ｄ）本件発明４について
　請求項４は、請求項３の記載を引用して、更に技術的限定を付加したものである。そうすると、上記（ｃ）での本件発明３に係る当審の判断と同様に、本件発明４が甲第１号証〜甲第４号証に記載のものから容易に発明をすることができたとはいえない。
　
（２）特許異議申立ての理由２について
（ａ）特許法第３６条第４項違反について
　本件発明１に関する主張（特許異議申立書１４頁１０行〜１５頁２行。以下、主張１という。）は、要約すると、成形品のリブ強度について、請求項１に記載された構成要素に照らし合わせてみれば、【表３】（比較例１）の２＊、３＊（当審注：＊印はその直前の数字が丸数字であることを表す。以下同じ。）に記載のリブ強度よりも、【表１】（実施例１）の１＊、７＊に記載のそれの方が低い場合があるから、本件発明１に係る明細書の記載には不備があるというものである。しかしながら、本件明細書にはリブ強度は６００以下だと十分な強度が得られないとの記載があるが、リブ強度がある特定以上の値を有しなければ本件発明１が実施できないといった性格のものではない。
　したがって、実施例１の１＊及び７＊が、当業者が容易に実施できる程度に記載されていないと認めることができないから、上記主張１は、採用することができない。
　本件発明３に関する主張（特許異議申立書１９頁１２行〜２０頁下から７行。以下、主張２という。）は、要約すると、発明の詳細な説明には、熱可塑性フィルムを積層した「熱可塑性複合発泡シート」を原反とした例が［実施例２］及び［比較例３］にみられるのみで、しかも得られた成形品の気泡形状及び性能についての記載がないから、本件発明３に係る明細書の記載には不備があるというものである。しかしながら、本件明細書の記載を総合的に参酌すると、原反として「熱可塑性樹脂発泡シート」と「熱可塑性複合発泡シート」とを使用した場合の比較において、最終的に得られる成形品の気泡形状に大きな差異を生ずるものとは認められない。しかも、「熱可塑性複合発泡シート」を原反とした実施例の記載が具体的でないからといって、本件発明３を当業者が容易に実施できる程度に記載されていないと認めることはできない（例えば、実施例１の記載をみれば、その実施に困難性はない）。
　したがって、上記主張２は、採用することができない。
　
（ｂ）特許法第３６条第５項第２号違反について
　本件発明３に関する主張（特許異議申立書１７頁下から７行〜１９頁１１行。以下、主張３という。）は、要約すると、本件発明３が有する気泡形状を得るための固有の成形方法に関する構成が、請求項３には記載されていないから、請求項３には発明の構成に欠くことができない事項が記載されていないというものである。しかしながら、本件発明３が有する気泡形状は、例えば本件発明１あるいは２の成形方法によって得られるものではあるが、本件発明１あるいは２の成形方法のみによってしか得られないものとはいえず、よって当該気泡形状は固有の成形方法によって定義されるものではないから、固有の成形方法に関する構成を発明の構成に欠くことができない事項であるということはできない。
　したがって、上記主張３は、採用することができない。
　
７．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１〜４に係る特許を取り消すことができない。
　また、他に本件発明１〜４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１４年１２月５日（２００２．１２．５）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
１．特許請求の範囲の請求項３を、特許請求の範囲の減縮を目的とし、次のように訂正する。
『【請求項３】熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、熱で可塑化し２次発泡シートとしたのち、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とした成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、該成形品は少なくとも側壁部と底部分とを有し、かつ、気包の形状が、側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状であり、底部分ではその大半が実質的に球形状であり、成形品の気包形状Ｃ、すなわち、気包の厚み方向の気包径に対する切断方向の気包径の比の平均値Ｃが、側壁部の厚み方向のほぼ中心部において、１≦Ｃ≦２の範囲であり、底部分の厚み方向のほぼ中心部において、０．９≦Ｃ≦１．１の範囲であることを特徴とする成形品。』
（５４）【発明の名称】
熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法および成形品
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　熱可塑性樹脂発泡シートまたは熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、加熱炉で加熱して最大２次発泡厚みの７５〜９０％まで２次発泡させたのち、雄型または雌型の一方から真空吸引しながら該２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させ、その後に双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
　【請求項２】　請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法であって、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法。
　【請求項３】　熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートを、熱で可塑化し
２次発泡シートとし
雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの９０〜１１０％であり、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とした
　【請求項４】　真空度２５０ｍｍＨｇ〜５５０ｍｍＨｇで両面真空吸引させることによる得られる請求項３記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、熱可塑性樹脂発泡シート、例えば、発泡ポリスチレン、発泡ポリ塩化ビニル、発泡ポリプロピレンのような熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法および成形品に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、発泡ポリスチレンのような熱可塑性樹脂発泡シートの成形は、成形機の加熱炉内において熱可塑化し、最大２次発泡厚み、すなわち、空気中における加熱炉による単純輻射加熱により得られる発泡厚みまで発泡させた後に成形金型部に移し、真空成形、マッチモールド成形などにより所定肉厚を持つ所定形状の成形品を得る方法が一般に行われている。
　【０００３】
　従来の成形品では、発泡肉厚はその気泡構造を破壊しない範囲において厚いほうが強度面において有利とされてきており、加熱炉内の加熱において充分な発泡厚みを得ることを前提として、加熱条件を含む成形条件あるいは成形品の物性面での検討がなされてきている。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　熱可塑性樹脂発泡シートによる成形品のなかでも特にトレーのような成形品の成形は、強度に対する要求が大きく、そのために種々の改善が行われてきた。最初は、成形品の厚みおよび重量により強度をコントロールしていたが、成形品を重ねたとき嵩が大きくなり輸送コストの問題が発生したことから、形状についての検討がなされ、側壁部の厚みを薄くして角度を開き、底部分の厚みを厚くして強度を上げる方法がなされている。すなわち、熱可塑性樹脂発泡シートを成形機の加熱炉で加熱し、成形金型間で成形品を成形する場合、成形金型間のクリアランスを、側壁部は熱可塑性樹脂発泡シートの２次発泡厚みより狭くし、底は厚くしておき、型合わせした後に、両面真空吸引により底部分の厚みを厚くする方法が提案されている（特公昭６３−６５４９１号公報など）。しかし、この方法は熱可塑性樹脂発泡シートを最大２次発泡厚み近くまで発泡させて成形するものであり、両面真空吸引の際に気泡破壊が生じて気泡の連通化が生じ強度低下を起こす場合があり、さらに、熱可塑性樹脂発泡シートの２次発泡厚みを加熱炉から成形されるまでにおいて必要範囲内にコントロールすることは難しく、成形品の形状に変形が発生したり底部の厚みにバラツキが発生することがあった。
　【０００５】
　また、熱可塑性フィルムを少なくとも一方の面にラミネートした熱可塑性樹脂複合発泡シートあるいは熱可塑性樹脂低密度発泡シートにより成形品を成形する場合には、成形金型内で高い真空度が必要とされることから、ラミネートした熱可塑性フィルムが剥離したり、また、熱可塑性樹脂低密度発泡シートの場合には、成形品の気泡が連通化して強度が低下する問題が発生していた。このような理由から、熱可塑性フィルムをラミネートした熱可塑性樹脂複合発泡シートあるいは熱可塑性樹脂低密度発泡シートについては成形装置内で発泡シートを再発泡させる両面真空吸引による真空成形はほとんど行われていない。
　【０００６】
　一方、熱可塑性樹脂発泡シートの加熱炉内での発泡条件とその後の成形装置での成形条件に伴う熱可塑性樹脂発泡シートの熱特性の変化について多くの実験、研究も行われてする。すなわち、
　１．熱可塑性樹脂発泡シートの加熱特性として、最大２次発泡厚みは発泡シート厚みの２．２〜２．５倍であり、発泡シート内に残存する発泡ガス濃度により変動はするもののこの値を越えることは難しい。
　【０００７】
　２．成形金型内において真空吸引により再発泡させる場合、気泡破壊を起こすことなく再発泡を行わせうる限度は最大２次発泡厚みの約１５％増までが限度であって、それ以上に強制発泡させると、シート断面中央部より気泡破壊を起こすと共に空洞化を生じシート強度が低下する。従って、気泡破壊を起こさない限度での高い発泡厚みで成形する必要がある。
　【０００８】
　３．一度発泡したものを成形金型などの外圧力により肉厚規制を行えば、発泡体の気泡の座屈、崩壊を伴いやすくなる。
などの事実が知られている。そのような事実を背景に、最大２次発泡厚みにいたる前の状態の熱可塑性樹脂発泡シートを雄雌両成形金型間でさらに真空吸引により発泡させ厚みを増加させる成形方法が提案されており（特開平４−３３２６２３号公報参照）、そこでは、当該熱可塑性樹脂発泡シートの最大２次発泡厚みの７５〜８５％程度まで発泡させたものを用いて成形金型内で真空吸引により成形する場合に、最終製品としての必要な強度を最も端的に表すいわゆるリブ圧縮強度は大幅に向上することが示されている。
　【０００９】
　しかし、通常の熱可塑性樹脂発泡シートは加熱炉内通過後も当該熱可塑性樹脂発泡シートの２次発泡が持続することから、この方法を有効に行うには、成形範囲の広い（２次発泡厚み増加率の少ない）特殊な発泡シートを準備するか、または、成形金型およびそのクリアランスに応じて発泡シートの仕様を変えることが必要とされる。
　【００１０】
　本発明は上記のような事実を鑑み、熱可塑性樹脂発泡シートの持つ前記した熱特性を最大限に活用し、高い強度と低スタック性を持つ成形品を得るための熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法および成形品を得ることを目的とする。
　【００１１】
　【課題を解決するための手段】
　本発明者らは、熱可塑性樹脂発泡シートの持つ熱特性についてさらに追求すべく成形実験を継続して行った。その結果、加熱炉で最大２次発泡厚み近くまで発泡させた熱可塑性樹脂発泡シートを成形金型内での両面真空吸引で再発泡させる場合に、強度低下を引き起こすことなく厚くすることができるのは、最大２次発泡厚みの５〜６％程度までであり、それ以上厚みを厚くしようとすると、気泡の連通化を起こし強度は低下すること、成形金型のクリアランスを２次発泡シートの厚みより狭くすればするほど気泡がつぶされて強度は低下するので、成形金型のクリアランスは２次発泡シートの厚みとの関係で一定の制限が課せられること、最大２次発泡厚みに近くまで発泡させた発泡シートほど気泡をつぶすと強度は低下すること、を知った。
　【００１２】
　その知見を基に、より効率的な熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法がないかさらに検討した結果、最大２次発泡厚みの７５〜９０％まで加熱炉で加熱して２次発泡させた熱可塑性樹脂発泡シートを用い、それを成形金型間で成形すること、成形に際しては、２次発泡の継続を停止させるためにシートの表面を迅速に冷却すること、シートの一方の面にまず金型面の一部を接触させその後金型の型閉じを行うことにより変形の少ない良い形状の成形品が得られること、成形後の成形品を切断して気泡の形状を観察したところ、実質的に球形状の気泡の集合の場合に強度が強くなることなどを知った。そして、それらの条件を満たすことにより、発泡シートまたは積層発泡シートで、より強度のある成形品を成形することができることを知覚した。
　【００１３】
　本発明は上記の知覚に基づくものであり、基本的に、熱可塑性樹脂発泡シートまたは熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性樹脂複合発泡シートを、最大２次発泡厚みの７５〜９０％まで加熱炉で加熱して２次発泡させたのち、雄型または雌型の一方から真空吸引しながら該２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させ、その後に双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させることを特徴とする。
　【００１４】
　本発明はさらに、熱可塑性樹脂発泡シートまたは熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを１層以上積層した熱可塑性発泡複合発泡シートを、熱で可塑化したのち、成形金型間で両面真空吸引させることにより得られる成形品であって、該成形品は少なくとも側壁部と底部分とを有し、かつ、気泡の形状が、側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状であり、底部分ではその大半が実質的に球形状であることを特徴とする成形品をも開示する。
　【００１５】
　本発明においては、熱可塑性樹脂発泡シートとしては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーネート系樹脂、アクリル系樹脂のようなものを用い得る。ポリスチレン系樹脂としてはスチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体または共重合体、例えば樹脂としてはスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン・アクリル共重合体、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン・アクリルニトリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン−スチレン樹脂などの耐熱性、耐衝撃性に優れた樹脂も使用できる。一般的には、ポリスチレン樹脂が広く使用される。
　【００１６】
　熱可塑性発泡複合発泡シートに用いる熱可塑性フィルムとしては、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン・プロピレンランダムコポリマー、エチレン・プロピレンブロックコポリマー、エチレン・プロピレン−ブテン−ターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン−メチルメタクリレート共重合体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（または亜鉛）共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー、プロピレン−オレフィン共重合体（プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体）ポリエチレンまたはポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレンなどが挙げられ、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体およびこれら２種以上の混合物などのフィルムがあげられる。
　【００１７】
　結晶性ポリプロピレン系樹脂としては結晶性プロピレンホモポリマーが好適であるが、それ以外に結晶性プロピレン−エチレン共重合体、結晶性エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体などのポリプロピレンを主とする重合体が挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂など、前記熱可塑性樹脂発泡体で例示した樹脂も適宜使用できる。
　【００１８】
　さらに、内容物の鮮度保持を長くするために予め抗菌剤例えば銀イオン、わさびからの抽出液などを混合したフィルムやガスバリヤ性フィルムを熱可塑性樹脂発泡シートに積層することが好ましい。これらのガスバリヤ性フィルムとしては、エチレン酢酸ビニル系共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル系メチルメタアクリレート・ブタジエン共重合体、ナイロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート、二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂（例えば、登録商標サーリン）、あるいは、金属蒸着フィルムの単独、もしくは、これら複数のフィルムを積層したものが用いられる。
　【００１９】
　アルミ箔、またはアルミ箔を積層した熱可塑性樹脂フィルムを積層することもできる。本発明において、熱可塑性樹脂発泡シートと熱可塑性樹脂フィルムとの積層には、接着剤による積層、あるいは熱ロールによる積層、共押出、あるいは発泡シートとフィルムの中間にＴダイから押し出された溶融状態の接着性樹脂フィルムを介して圧着積層する方法などがある。使用しうる接着剤としては熱可塑性樹脂系接着剤、熱可塑性エラストマー系接着剤、感圧型接着剤、ホットメルト型接着剤、ゴム系接着剤などの何れでも良い。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体およびこれらの混合物、スチレンブロックブタジエンブロック共重合体エラストマー、スチレンブタジエン共重合体エラストマーなどを用いることができる。
　【００２０】
　熱圧着の場合には熱ロールで接合面の反対側よりフィルムを加熱、圧着する。この場合、加熱、圧着するロールの表面は、クロムメッキまたはテフロンコーティングを行い、加熱されたフィルムとの接着あるいはべたつきを防止している。本発明においては、熱ロールによる加熱圧着と共に、接合面を加熱装置によって加熱することが好ましい。
　【００２１】
　本発明に用いる成形金型は、雄型と雌型を型合わせして両面真空吸引する成形方法に用いられる従来知られた成形金型を基本に用いることができる。ただし、雄型または雌型の一方真空吸引して２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して２次発泡シートの表面に密着させるようにする。それにより、加熱炉通過後の２次発泡を止めるための十分な冷却を広範囲でかつ均一に行うことができ、変形の少ない形の良い成形品を得ることができる２次発泡シートの２次発泡厚みを維持することができる。
　【００２２】
　好ましくは、雌金型と雄金型のクリアランスを、底部分では２次発泡後のシートの厚みの９０〜１１０％とし、側部分では底部分のクリアランスの４５〜９５％としたものを用いる。それにより、本発明においては、加熱炉内での２次発泡厚みを最大２次発泡厚みの９０％以下に抑えてあることおよび迅速な冷却により２次発泡厚みが維持されることとが相まって、底部分では気泡は破壊することなく、気泡の形状を２次発泡時の球形状をほぼそのまま維持することができ、側壁部でも気泡の座屈、崩壊はほとんで発生せず、その気泡形状を厚み底向に偏平した球形状として維持することが可能となる。それにより、強度も強くかつ低スタック性の成形品を容易に得ることができる。
　【００２３】
　なお、本発明による成形品において、成形品の気泡形状Ｃ、すなわち、気泡の厚み方向の気泡径に対する切断方向の気泡径の比の平均値Ｃが、側壁部の厚み方向のほぼ中心部において１≦Ｃ≦２の範囲であり、底部分の厚み方向のほぼ中心部において０．９≦Ｃ≦１．１の範囲であることは特に好ましい態様である。さらに、本発明の好ましい態様においては、この成形時には雄金型または雌金型の少なくとも一方には０．５〜２ｍｍ、好ましくは０．７〜１．５ｍｍ径の真空吸引用開孔を開口面積０．１５〜２．５％の範囲に明け、かつ、その型面側は２５０〜５５０ｍｍＨｇで真空吸引することにより好適に使用することができ、さらに、低密度発泡シートも支障なく使用できる。
　【００２４】
　なお、真空吸引時での成形金型内の真空度は、本発明者らの実験によれば、真空度が２５０ｍｍＨｇ程度未満の場合には、成形品の変形、形の出、圧縮強度の効果の点では格別の増加は見られず、むしろ、熱可塑性フィルムを少なくとも１層以上積層した熱可塑性発泡複合シートを成形する場合に、積層されたフィルムが剥がれたり、また、真空吸引用開孔が比較的大きい場合（１．１ｍｍ以上）真空吸引用開孔の穴またはスリート跡が成形品に残るという問題が生じ、さらに、真空度が５５０ｍｍＨｇを越える場合は、真空に引く力が不足し、発泡シートの型との接触不良により冷却が不足して成形品の形状が安定しない、例えば成形成形品（成形品）の底部がふくらみ安定性が無くなる、ことが分かった。
　【００２５】
　従って、本発明による熱可塑性樹脂発泡シートの成形方法においては、真空吸引時での成形金型内の真空度は、２５０ｍｍＨｇ〜５５０ｍｍＨｇであることが好ましい値である。
　【００２６】
　【作用】
　本発明においては、加熱炉内にて熱可塑性樹脂発泡シートをその最大２次発泡厚みの７５％ないし９０％まで発泡させる。それにより、２次発泡シートの中心部分の気泡形状をほぼ球状となる。それを成形型内に導き、雌金型または雄金型の真空吸引をしながら２次発泡シートに近づけ、２次発泡シートの表面を冷却しながら雌金型または雄金型の一方の面に接触させる。その後に２次発泡シートを当該金型に沿わせつつ真空吸引を継続することによりシートの片面を冷却しつつ発泡を抑えながら広範囲にシートの一方面を金型を接触させることができる。
　【００２７】
　続いて金型の型合わせを行い、両面真空吸引により好ましくは２次発泡シートの他方の面も金型面に密着させることにより平滑性を上げると同時に変形の少ない形の出の良い成形品が得られる。成形時に、金型のクリアランスが前記のように所定の範囲とされていることにより、底部分の気泡形状は実質的に球状とすることができ気泡破壊を起こさない限度での高い発泡厚みで成形することが可能となる。また、側壁部は気泡の座屈、崩壊を伴わない範囲で肉薄とされるので、所要のリブ圧縮強度は維持した状態で低スタック性の要求も満たすことができる。
　【００２８】
　【実施例】
　以下、本発明を実施例により説明する。
　〔実施例１〕
　次の特性を持つ発泡ポリスチレンシートを用いて実験を行った。
　Ａ、Ｂのシートを加熱炉内で２次発泡させ、成形金型に導入した。２次発泡シートが雄金型に接触する前より１５０ｍｍＨｇで真空引吸を行い２次発泡シートの一方の面が雄金型に接触してから約０．５秒後に雌型を型合わせした。雌型の真空吸引は２７０ｍｍＨｇで型合わせするわずか前より行った。型合わせしてから雄型の真空を切った。型併せ後０．４秒の真空吸引を行った。
　【００２９】
　雌雄金型のサイズは１９５（長さ）×１２０（巾）×２５（高さ）であり、その真空吸引用開孔は０．８ｍｍ径で１２０個、開口面積０．１８％のものを用いた。それぞれのシートについて、加熱炉での条件を変えて異なった２次発泡厚みＳのものを得、また、成形金型についても底部分と側部分のクリアランスを違えた複数の種類のものを用いて真空成形を行った。各成形品について底厚み、側厚みを測定すると共に、底部と側壁部の気泡形状Ｃ、すなわち、気泡の厚み方向の気泡径に対する切断方向の気泡径の比の平均値Ｃを後記する手法により求めた。さらに、成形品を５日間放置しておき、荷重測定機（ＡＩＫＯＨ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ社製）により成形品を１０ｍｍ圧縮（４００ｍｍ／ｍｉｎ）したときの反発力によりリブ強度を測定した。
　【００３０】
　なお、気泡形状Ｃは次のようにして求めた。成形品を切断して底部分ａおよび側壁部ｂの拡大写真を撮った（図１）。図２にその一部を拡大して示すように、それぞれのついて、厚み方向ｙに約６等分し、最上位と最下位のものを除いた４層分（距離Ｌ）の気泡数をイ、ロ、ハの３ケ所で数え、その合計数Ｍを求めた。次に、切断方向ｘに長さｌを取り、ｐ、ｑ、ｒの３ケ所で気泡数を数え、その合計Ｎを求めた。そして、ｌ／Ｌ×Ｍ／Ｎの値を気泡形状Ｃの値とした。従って、Ｃがほぼ１であれば気泡はほぼ球形状であることが示され、１の値から外れるに従い気泡形状は偏平な形状であることが示される。その結果を表１に示す。
　【００３１】
　【表１】
　【００３２】
　表１から明らかなように、最大２次発泡厚みＸに対する２次発泡厚みＳの割合が７０％程度以下のもの（５）および９０％程度以上のもの（６、９、１１）は、底気泡の形状が大きく偏平しており、リブ強度が６００以下であって、十分な強度が得られない。また、最大２次発泡厚みＸに対する２次発泡厚みＳの割合が７５〜９０％のものであっても、成形金型の底部クリアランスに対する側部クリアランスの割合が４０％程度以下のもの（１、７）には側部気泡の形状が大きく偏平してやはりリブ強度が６００以下となり、十分な強度が得られない。
　【００３３】
　〔実施例２〕
　シートＡおよびＢに、８３ｇ／ｍ２の耐衝撃性ポリスチレンフィルムを押出法によりラミネートした熱可塑性樹脂発泡複合シートを用いて、実施例１と同様な成形を行った。その結果、いずれの場合もラミネートフィルムの剥離は見られなかった。
　【００３４】
　〔実施例３〕
　クリアランスが底４．０ｍｍ、側部２．７ｍｍの成形金型を用い、かつ、成形金型の真空吸引用開孔を変えて、シートＡについて実施例１と同条件の成形を行った。得られた成形品について同様にしてリブ強度を測定した。その結果を表２に示す。
　【００３５】
　【表２】
　【００３６】
　その結果、リブ強度は６００以上のものを得られたが、径が０．５ｍｍ未満の場合には、成形時に発泡シートから発生する粉により穴詰まりが多く発生した。また、２ｍｍを越える場合には真空度を上げても真空吸引用開孔の跡が成形品に残った。さらに、真空吸引用開孔開口面積が０．１％未満の場合には、成形時真空度を下げても発泡シートと成形金型内面との接触が悪く、冷却不足となって変形が生じた。また、加熱された２次発泡シートが成形金型型内に移動し、金型内面に接する前の真空吸引空気によるシートの冷却が不足し、変形が生じた。２．５％越える場合には、真空度を下げるのに必要以上の開口面積となり意味をなさない。
　【００３７】
　〔比較例１〕
　シートＡを加熱炉内で２次発泡させ、成形金型に導入すると同時に型合わせして２７０ｍｍＨｇで真空吸引を行った。その他の条件は実施例１と同様にして処理を行い、成形品について同じ項目の測定を行った。その結果を表３に示す。
　【００３８】
　【表３】
　【００３９】
　その結果、実施例１の製造方法による場合にはリブ強度が６００以上であった▲２▼、▲３▼のものが、側部分の中央部分の気泡がつぶされて偏平状なったことから、リブ強度が５００以下に低下している。また、実施例１でリブ強度が６００以下であった▲９▼においてもさらにリブ強度が低下している。
　【００４０】
　〔比較例２〕
　雌型の真空吸引を２００ｍｍＨｇ、３００ｍｍＨｇ、５００ｍｍＨｇ、６００ｍｍＨｇとし、他の条件は実施例１と同じ条件で成形を行った。その結果、真空度が５００ｍｍＨｇ〜６００ｍｍＨｇでは型内発泡が不十分となり、冷却不足となって多くの成形品が変形した。また、２００ｍｍＨｇでは多くの成形品において気泡破壊が生じ、リブ強度が低下した。
　【００４１】
　〔比較例３〕
　シートＡに８５μｍＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）フィルムを押出しラミネートした素材を用い、真空度を変化させて、実施例１と同様な方法により成形を行った。成形型クリアランスは底４．０ｍｍ、側部２．７ｍｍ、真空孔０．８ｍｍ径で１２０個（開口面積０．１８％）の型を用い、シートのフィルム面が容器の外側になるようにして成形した。その結果、真空度が２１０ｍｍＨｇ以下ではフィルムの剥離が発生した。また、６００ｍｍＨｇでは型の出が悪く、成形品の変形を見た。
　【００４２】
　〔考察〕
　以上のことから、加熱炉で加熱して最大２次発泡厚みの７５〜９０％まで２次発泡させたのち、少なくとも雄型または雌型の一方から真空吸引しながら該２次発泡シートの表面を冷却しつつ、雄型または雌型の一方の表面を先行して前記２次発泡シートの表面に密着させ、その後に双方の金型の型合わせをし両面真空吸引させることにより、同時に型合わせをして真空吸引する従来の方形方法によるものと比較してリブ強度の高い成形品をうることができることがわかる（比較例１との対比）。
　【００４３】
　また、雄型と雌型のクリアランスは底部分において２次発泡シートの厚みの約９０〜１１０％とし、側部分においては底部分のクリアランスの４５〜９５％とすることにより、気泡の形状が、側壁部ではその大半が厚み方向に偏平した球形状となり、底部分ではその大半が実質的に球形状となることから、さらにリブ強度の高い成形品が得られることもわかる。
　【００４４】
　さらに、この方法によれば、真空度が２００ｍｍＨｇ程度まではフィルムの剥離が生じていないことから、熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性フィルムを少なくとも１層以上積層した熱可塑性複合発泡シートに対しても良好な成形を行うことが可能であることがわかる。また、真空度が６００ｍｍＨｇ程度では型の出が悪く、成形品の変形が見られることから、本発明においては、真空度は約２５０ｍｍＨｇ〜５５０ｍｍＨｇの範囲が有効であることがわかる。
　【００４５】
　【発明の効果】
　上記のように、本発明によればリブ強度が高くかつ低スタック性の成形品を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の方法による得られる成形品の一例の断面図であって、気泡形状を説明する図。
　【図２】
　図１の部分的拡大図。