【事件の表示】
　特許第３２７１７５２号「超低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３２７１７５２号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２７１７５２号の請求項１〜４に係る発明についての出願は、平成１０年９月２１日の出願であって、平成１４年１月２５日にその特許権の設定登録がなされ、その後、平成１４年１０月３日に特許異議申立人児玉喜博（以下、「申立人Ａ」という）より、また、平成１４年１０月７日に特許異議申立人今村仁詩（以下、「申立人Ｂ」という）より、それぞれ特許異議の申立てがなされたものである。
　
２．本件発明
　本件の請求項１〜４に係る発明（以下、「本件発明１」〜「本件発明４」という）は、本件特許明細書の特許請求の範囲請求項１〜４に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】内ゴム管と第１補強層と第２補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホースにおいて、第１補強層はビニロン糸により編組してなり、前記編組を形成する補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫温度で硬化させることによって第１補強層全体が一体の硬化層をなしており、第２補強層を前記第１補強層の外周面にビニロン糸により編組して形成したことを特徴とする超低膨張ブレーキゴムホース。
【請求項２】内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより形成し、前記熱硬化性樹脂をメラミン樹脂としたことを特徴とする請求項１記載の超低膨張ブレーキゴムホース。
【請求項３】内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより形成し、前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂としたことを特徴とする請求項１記載の超低膨張ブレーキゴムホース。
【請求項４】内ゴム管に第１補強層を編組する工程、前記第１補強層を形成する補強繊維に浸透可能な低粘度の熱硬化性樹脂液槽を設け、前記樹脂液槽に強制的に浸漬して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液を浸透させる工程、第２補強層を編組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成形する工程、続いて、内ゴム管、熱硬化性樹脂、外ゴム管を硬化させる加硫工程を順次連続させて第１補強層全体を一体の硬化層としたことを特徴とする超低膨張ブレーキゴムホースの製造方法。」
　
３．特許異議申立ての理由の概要
３−１．申立人Ａからの特許異議申立てについて
　申立人Ａは、甲第１〜４号証を提出し、本件発明１〜４は、甲第１〜４号証に記載のものから当業者が容易に発明できたものであるから、本件発明１〜４に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであり、取り消されるべきものである旨主張している。
甲第１号証：特開平７−１２７７６８号公報
甲第２号証：特開平５−３８７６４号公報
甲第３号証：特開平４−１７１３７９号公報
甲第４号証：特開昭５６−１６４２９１号公報
　
３−２．申立人Ｂからの特許異議申立てについて
　申立人Ｂは、甲第１〜７号証及び参考資料を提出し、本件発明１〜４は、甲第１〜７号証に記載のものから当業者が容易に発明できたものであるから、本件発明１〜４に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであり、取り消されるべきものである旨主張している。
甲第１号証：特開平４−１７１３７９号公報（申立人Ａの甲第３号証に同じ）
甲第２号証：日本接着協会編「接着ハンドブック（第２版）」（昭和５５年１１月１０日）日刊工業新聞社、表紙、目次（抜粋）、２５８〜２５９頁、２６２〜２７３頁、６４８〜６４９頁、奥付
甲第３号証：特開昭５６−１６４２９１号公報（申立人Ａの甲第４号証に同じ）
甲第４号証：特開平９−１９６２５１号公報
甲第５号証：特開平１−１６４８８６号公報
甲第６号証：特開平９−６７４８５号公報
甲第７号証：特開平６−６４０６２号公報
参考資料：大木道則外３名編「化学辞典」（１９９４年１０月１日）株式会社東京化学同人、表紙、１５５０〜１５５３頁、奥付
　
４．甲各号証、参考資料について
（１）申立人Ａが掲示した甲各号証について
　申立人Ａが提示した甲各号証には、以下のような事項が記載されている。
（Ａ１）甲第１号証
（Ａ１−ａ）「【請求項１】内ゴム管と外ゴム管との間に補強糸による編組の補強層を２層に設けてなるブレーキホースにおいて、内側の第１補強層中の編目を埋め込むとともに、補強糸の外周面を被覆してなる充填ゴム層を形成し、前記充填ゴム層を形成するゴムを内ゴム管のゴムよりもブレーキ液の透過性の良いゴムとしたことを特徴とする耐久性ブレーキホース。
【請求項４】第１補強層を編組したホースをゴム糊の粘度が２００〜１０００ポイズであるゴム糊槽中に浸漬しながら移送し、ゴム糊槽の出口においてゴムリングによりしごいてゴム糊を編目に強制的に埋め込んで充填ゴム層を形成す工程を含むことを特徴とする耐久性ブレーキホースの製造方法。」（特許請求の範囲請求項１、４）
（Ａ１−ｂ）「この発明はかかる現況に鑑みてなされたもので、繰り返し加圧揺動下での耐久性に優れたブレーキホースを提供することを目的とする。」（段落【０００６】）
（Ａ１−ｃ）「また、上記構成のブレーキホースの製造方法は、長尺マンドレルの外周面に内ゴム管を押出成形し、次いで、内ゴム管の外周面にビニロン糸の編組による第１補強層を設ける。次に、この第１補強層を設けたホースを移送しながら、ゴム粘度が２００〜１０００ポイズであり、ＣＲで調製したゴム糊槽中に浸漬して塗布するとともに、ゴム糊槽の出口で編組径よりも小さいゴムリングを通過させてしごくようにして前記ゴム糊を編目に強制的に埋め込む。その後、ビニロン糸の編組による第２補強層を設け、最後に、ＥＰＤＭにより外ゴム管を押出成形するものである。ゴム糊のゴム粘度を２００〜１０００ポイズとしたのは、２００ポイズ以下では糸にゴム糊が浸透して編目に残らないとともに、第２補強層まで浸透して外ゴム管との接着力を低下させるからである。また、ゴム糊のゴム粘度を１０００ポイズ以上とすると、粘度が高すぎてゴム糊がホースの下側に流動せず、その結果ホース下側にキャビテーション（空洞）が発生し、ホース下面にゴム糊が塗布されないからである。」（段落【０００８】）
（Ａ１−ｄ）「補強層の編目に強制的に埋め込まれたゴム糊は充填ゴム層を形成するので、糸同志が直接摩擦するのを防止する。」（段落【０００９】抜粋）
（Ａ１−ｅ）「上記構成のブレーキホースの製造方法は、長尺マンドレルに内ゴム管２０を押出成形し、編組による第１及び第２の補強層を設け、最後に外ゴム管を押出成形する点では基本的に従来の製造方法と同一である。従来の製造方法と異なるのは、第１補強層の編組工程の次に中間ゴム層の押出成形に代えてゴム糊を塗布し、強制的に編目に埋め込んで充填ゴム層を形成する工程を設け、中間ゴム層の押出工程を省略する点である。」（段落【００１２】抜粋）
（Ａ１−ｆ）「上記構成のブレーキホースは、通常、次のようにして製造される。…これらのゴムホースを長尺マンドレルとともに加硫し、…使用される。」（段落【０００３】抜粋）
（Ａ２）甲第２号証
（Ａ２−ａ）「熱可塑性樹脂からなる管状芯材の外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂からなる中間層が被覆され、中間層の外周面に熱可塑性樹脂からなる外層が被覆された繊維強化樹脂複合管において、中間層が樹脂含浸された多数本の補強繊維とこれより嵩高のバルキー補強繊維とが交互に芯材の軸方向に引揃えられて互いに絡み合って一体形成された繊維強化樹脂複合管。」（特許請求の範囲請求項１）
（Ａ２−ｂ）「【発明が解決しようとする課題】しかしながら、中間層が均一な補強繊維が芯材の軸方向に引揃えられて形成されている場合は、例えば管の中央部に管を押しつぶす如く断面方向の圧縮集中荷重がかかると、管が変形し局部的に応力集中が生じて各補強繊維が分離し、管が折損しやすい問題点があった。とくに、中間層の厚みが薄肉の場合には補強繊維がきわめて分離しやすいことから、薄肉で十分な強度の管が得難い問題点があった。」（段落【０００３】）
（Ａ３）甲第３号証
（Ａ３−ａ）「１．ゴム層間に補強糸層が形成されてなる補強ゴムホースおいて、前記補強糸層が、非イオン界面活性剤が添加されているレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテツクス系接着剤で表面処理されていることを特徴とする補強ゴムホース。
２．前記補強糸層の繊維がポリビニルアルコール繊維であることを特徴とする請求項１記載の補強ゴムホース。」（特許請求の範囲）
（Ａ３−ｂ）「第１図に、高圧ゴムホースの一例を示す。ここでは、内管ゴム層１、補強糸層３、外管ゴム層５の三層構造のブレーキホースを例に採り説明するが、…補強糸層が複層のものについても同様である。」（１頁右下欄７〜１２行）
（Ａ３−ｃ）「本発明の接着剤は、補強ゴムホースにおいて内管ゴム層１上に補強糸層３を編組等により形成後、該補強糸層３の表面に塗布して適用する。塗布方法は、通常、浸漬により行ない、塗布後、一定時間経、即ち、接着剤を乾燥させてから、外管ゴム層５を被覆する。」（２頁左下欄下から２行〜同頁右下欄４行）
（Ａ３−ｄ）「本発明の補強ゴムホースは、ＲＦＬ系接着剤において、非イオン界面活性剤が添加されているので、下記のような作用・効果を奏する。補強糸層に表面から塗布した場合、糸相互間に浸透して、接着剤が含浸され、補強糸層全体しての強度を増大させる。従つて、補強ゴムホースに適用した場合、耐圧性の向上が期待できる。」（２頁右下欄７〜１３行）
（Ａ４）甲第４号証
（Ａ４−ａ）「熱可塑性樹脂製内管の外周に一層以上の繊維補強層を設けたホースにおいて、該繊維補強層の少なくとも一層に反応型熱硬化性樹脂が繊維補強層の厚み全域に含浸・硬化されていることを特徴とするホース。」（特許請求の範囲）
（Ａ４−ｂ）「このように、樹脂が補強層の内部にまで含浸されていないので、従来のホースは繊維束間でずれが生じ、熱時に容易に継手金具から脱抜されたが、本発明の場合、含浸された樹脂が補強層の内部全域で繊維を拘束し、熱がかかつても変形することがないのである。」（３頁左上欄１〜７行）
　
（２）申立人Ｂが掲示した甲各号証及び参考資料について
　申立人Ｂが提示した甲各号証及び参考資料には、以下のような事項が記載されている。
（Ｂ１）甲第１号証
　申立人Ａの甲第３号証と同じであり、上述（Ａ３）の記載参照。
（Ｂ２）甲第２号証
（Ｂ２−ａ）「（１）ＲＦＬ系　ナイロン，レーヨン，ビニロンなどのタイヤコード処理液として一般に使用されている。用いられるレゾルシン−ホルマリン樹脂（ＲＦ　レジン）は，レゾルシンとホリマリンの水溶液をアルカリ性または酸性触媒を用いて両者を反応させた初期縮合物である．これにラテックスを加えて熟成後，繊維を浸漬し，加熱乾燥することによって，繊維表面に均質な接着剤層を作る．」（６４８頁下から２行〜６４９頁４行）
（Ｂ３）甲第３号証
　申立人Ａの甲第４号証と同じであり、上述（Ａ４）の記載参照。
（Ｂ４）甲第４号証
（Ｂ４−ａ）「補強糸層を有する樹脂製の偏平ホースの端部に継手金具を取付けるに際し、該ホースの端部の径方向切断面の補強糸層部に接着剤を塗布することを特徴とする偏平ホースの継手金具取付方法。」（特許請求の範囲請求項１）
（Ｂ４−ｂ）「本発明の目的は、ホースに内圧等の力がかかった場合、補強糸の動きをおさえホースのもつ強度を十分発揮できる継手金具取付方法を提供することである。」（段落【０００７】）
（Ｂ４−ｃ）「本発明は、ホース切断面の補強糸層部に接着剤を塗布し、該接着剤が補強糸層内を毛細管現象で浸透し、樹脂層内で固化し、さらに該樹脂層との接着力を高め補強糸が固化一体化されることを目的とするため、接着剤は浸透しやすい低粘度のものが好ましい。」（段落【００１０】抜粋）
（Ｂ５）甲第５号証
（Ｂ５−ａ）「１　内管と内管の外周に編組された補強層と補強層の外周の被覆された外層とからなり、内管がポリアミド製、補強層がポリビニルアルコール繊維またはアラミド繊維製、外層がポリエステル系熱可塑性エラストマー製であり、膨張量が０．３３ｃｃ／ｆｔ／７０ｋｇｆ／ｃｍ２以下の超低膨張性を有する自動車用液圧ブレーキホース。」（特許請求の範囲第１項）
（Ｂ６）甲第６号証
（Ｂ６−ａ）「ＥＰＤＭをゴム成分の全部又は主成分とするエチレンプロピレンゴム配合物により形成されるホースであって，上記ＥＰＤＭは，プロピレン含量が４３〜５１重量％であり，ヨウ素価が３３〜３９であり，ムーニー粘度（ＭＬ１＋４　　１００℃）が３４〜４４であり，且つ分子量分布（ＭＷ／ＭＮ）が５以下であることを特徴とするホース。」（特許請求の範囲請求項２）
（Ｂ６−ｂ）「実施形態例２　本例においては，本発明にかかるエチレンプロピレンゴム配合物を用いてホースを製造した。図１に示すごとく，本例のホース１０は，エチレンプロピレンゴム配合物からなる内管１及び外管３と，天然ゴムからなる中管２とを有している。内管１と中管２との間，中管２と外管３との間には，補強糸層５１，５２が設けてある。補強糸層５１，５２に用いる補強糸としては，ＰＥＴ（ポリエステル），ＰＶＡ（ポリビニルアルコール），レーヨン等であることが望ましい。上記エチレンプロピレンゴム配合物としては，上記実施形態例１における試験片Ｅ１と同様のものを用いた。」（段落【００３１】）
（Ｂ７）甲第７号証
（Ｂ７−ａ）「１は内面ゴム層を、２はこの内面ゴム層１の外周側に配設した内側補強層をそれぞれ示し、この内側補強層２は、…などを編組み成形してなる。また３は、内側補強層２の外周に配設した接着ゴム層を、４は、その接着ゴム層３のさらに外周側に配設した外側補強層をそれぞれ示す。ここでこの外側補強層４は、内側補強層２と同様の材料にて形成されており、さらにその外周を外被ゴム層５にて覆われる。」（段落【０００９】抜粋）
（Ｂ７−ｂ）「このような補強ホースは、…以下のようにして製造することができる。まずは、図２に示すように、内管層押出機の先端にとりつけられた、中空形状のテーパマンドレル１１の上で補強用繊維又は鋼線よりなる補強部材を編組みすることにより、その補強部材を、マンドレル上で順次に円筒状の内側補強層２に成形し、そして、その内側補強層２をマンドレル１１のテーパ面にすべらせて前進させる。またここでは、かかる内側補強層２がマンドレル１１から離れた直後に、内面ゴムを、内管層押出機から、内径成形用口金１２とマンドレル１１の間を経て押出すことによって、内面ゴム層１３を、内側補強層２の内表面に押出成形する。」（段落【００１０】）
（Ｂ７−ｃ）「【００１２】次いで、内面ゴム層１３を有する内側補強層２を、図３に示すように、接着層押出機の先端に設けた接着層押出ブロック１５の貫通穴から、内側補強層２の位置決め用の口金具１６を経て、外側補強層４の成形用マンドレル１７に通過させる。その後、外側補強層４までを有する複合体を、外被ゴム押出機に設けた外被ゴム押出ブロック１８内の、位置決め用口金１９および外被層成形用口金２０に順次に通過させる。
【００１３】このことにより、接着ゴムが、接着層押出機の接着層押出ブロック１５に設けられた通路から、口金具１６と成形用マンドレル１７との間の隙間を通って押し出されて、内側補強層２の外表面に接着ゴム層２１を形成し、併せて、外側補強層４のための補強部材が、成形用マンドレル１７のテーパ部で編組みされて、円筒状の外側補強層４に成形され、この外側補強層４がマンドレル１７のテーパ面をすべって、接着ゴム層２１、ひいては、内側補強層２に接合される。」（段落【００１２】、【００１３】）
（Ｂ７−ｄ）「そして、その引張速度を維持しつつ未加硫ホース３０を加硫手段３２に通過させて、図１に示すように一体化された補強ホースとする。」（段落【００１７】抜粋）
（Ｂ７−ｅ）【図４】には、ホースの一連の製造工程を例示する略線側面図が記載され、該図では、各工程が連続している。
（Ｂ７−ｆ）「それぞれの補強層の、接着ゴムに対する十分なるなじみと相俟って、内外の補強層を強固に相互接着させることができ、この結果として、補強ホースの耐圧性が大きく向上されることになる。」（段落【０００８】抜粋）
（Ｂ８）参考資料
（Ｂ８−ａ）「レゾルシノール［ｒｅｓｏｒｃｉｎｏｌ］＝レゾルシン（ｒｅｓｏｒｃｉｎ），１，３−ベンゼンジオール（１，３−ｂｅｎｚｅｎｅｄｉｏｌ），１，３−ジヒドロキシベンゼン（１，３−ｄｉｈｙｄｒｏｘｙｂｅｎｚｅｎｅ）．Ｃ６Ｈ６Ｏ２，分子量１１０．１１．１，３−ベンゼンジスルホン酸を水酸化ナトリウムとともに加熱融解する．」（１５５１頁下から７〜２行）
　
５．当審の判断
５−１．申立人Ａからの特許異議申立てについて
（１）本件発明１ついて
　甲第１号証には、「内ゴム管と外ゴム管との間に補強糸による編組の補強層を２層に設けてなるブレーキホースにおいて、内側の第１補強層中の編目を埋め込むとともに、補強糸の外周面を被覆してなる充填ゴム層を形成した耐久性ブレーキホース」が記載（摘示記載（Ａ１−ａ））され、そして、上記補強糸としてビニロンを用いることも記載（摘示記載（Ａ１−ｃ））されている。
　ここで、本件発明１と甲第１号証に記載の発明を対比すると、本件発明１における「ブレーキゴムホース」は、甲第１号証における「ブレーキホース」に相当するから、両者は、「内ゴム管と第１補強層と第２補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホースにおいて、第１補強層はビニロン糸により編組してなり、第２補強層を前記第１補強層の外周面にビニロン糸により編組して形成したブレーキゴムホース」である点で一致し、以下の点で相違する。
　相違点ａ．本件発明１では、第１補強層の編組を形成する補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫温度で硬化させることによって第１補強層全体が一体の硬化層とされているのに対し、甲第１号証に記載の発明では、第１補強層中の編目を埋め込むとともに、補強糸の外周面を被覆してなる充填ゴム層が形成されている点。
　相違点ｂ．本件発明１では、ブレーキゴムホースが超低膨張であると特定しているが、甲第１号証に記載の発明では耐久性であると特定している点。
　まず、上記相違点ａ．について検討する。
　甲第１号証には、充填ゴム層は、第１補強層の編目に強制的に埋め込まれたゴム糊により形成され、補強層を構成する糸同志が直接摩擦するのを防止する旨記載（摘示記載（Ａ１−ｄ））されており、そして、繰り返し加圧揺動下での耐久性に優れたブレーキホースが得られる旨記載（摘示記載（Ａ１−ｂ））されている。
　してみると、甲第１号証には、充填ゴム層によって、第１補強層の補強糸を構成する糸同士が直接摩擦することを防止するという技術思想は記載されているが、充填ゴム層を構成するゴムが弾性を有することは技術常識であり、該ゴム層も当然に弾性を有するものであるから、甲第１号証には、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想は存在せず、ゴム糊の代わりに熱硬化性樹脂を採用するという技術思想は導き出せない。
　申立人Ａは、相違点ａ．に関連し、甲第２〜４号証にみられるように、芯材外周面に配置した補強繊維間に、熱硬化性樹脂を含浸し、これを熱硬化して繊維を一体化する手法は公知であるから、第１補強層に対してゴム糊を含浸させることに代えて熱硬化樹脂を含浸することは、当業者であれば容易に想起できる旨主張している。
　しかしながら、上述したとおり、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想がない甲第１号証に記載の発明に、熱硬化樹脂等に関する甲第２〜４号証に記載の発明を適用するということには無理があり、申立人Ａの主張は採用できない。
　これに対し、本件発明１は、相違点ａ．により、本件特許明細書記載の顕著な効果が奏されるのである。
　よって、本件発明１は、相違点ｂ．を検討するまでもなく、甲第１〜４号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（２）本件発明２、３について
　本件発明２、３は、本件発明１にさらに発明を特定する事項を付加したものであって、上述（１）で示したのと同様の理由により、甲第１〜４号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（３）本件発明４について
　甲第１号証には、ブレーキホースの製造方法と関連して、「長尺マンドレルの外周面に内ゴム管を押出成形し、次いで、内ゴム管の外周面にビニロン糸の編組による第１補強層を設ける。次に、この第１補強層を設けたホースを移送しながら、ゴム粘度が２００〜１０００ポイズであり、ＣＲで調製したゴム糊槽中に浸漬して塗布するとともに、ゴム糊槽の出口で編組径よりも小さいゴムリングを通過させてしごくようにして前記ゴム糊を編目に強制的に埋め込む。その後、ビニロン糸の編組による第２補強層を設け、最後に、ＥＰＤＭにより外ゴム管を押出成形する」なる記載（摘示記載（Ａ１−ｃ）、（Ａ１−ａ））がなされている。また、甲第１号証には、甲第１号証に記載の発明に加硫工程が含まれるとは直接記載されていないが、該発明は、「基本的に従来の方法と同一」（摘示記載（Ａ１−ｅ））であり、「従来の製造方法と異なるのは、第１補強層の編組工程の次に中間ゴム層の押出成形に代えてゴム糊を塗布し、強制的に編目に埋め込んで充填ゴム層を形成する工程を設け、中間ゴム層の押出工程を省略する点」（摘示記載（Ａ１−ｅ））であり、そして、従来の方法には、加硫工程が含まれる旨記載（摘示記載（Ａ１−ｆ））されていることから、該発明には、実質的に加硫工程が含まれるものとして記載されているものと認める。
　ここで、本件発明４と甲第１号証に記載の発明を対比すると、本件発明４における「ブレーキゴムホース」は、甲第１号証における「ブレーキホース」に相当するから、両者は、「内ゴム管に第１補強層を編組する工程、第２補強層を編組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成形する工程、続いて、加硫工程を順次連続させたブレーキゴムホースの製造方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
　相違点ｃ．本件発明４では、第１補強層を形成する補強繊維に浸透可能な低粘度の熱硬化性樹脂液槽を設け、前記樹脂液槽に強制的に浸漬して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液を浸透させる工程を設け、その後の加硫工程により第１補強層全体を一体の硬化層としているが、甲第１号証に記載の発明では、第１補強層を設けたホースを移送しながら、ゴム糊槽中に浸漬して塗布するとともに、ゴム糊槽の出口で編組径よりも小さいゴムリングを通過させてしごくようにして前記ゴム糊を編目に強制的に埋め込む工程を設け、その後の加硫工程により充填ゴム層としている点。
　相違点ｄ．本件発明４では、ブレーキゴムホースが超低膨張であると特定しているが、甲第１号証に記載の発明では耐久性であると特定している点。
　まず、上記相違点ｃ．について検討する。
　甲第１号証には、ゴム糊は、第１補強層の編目に強制的に埋め込まれ、充填ゴム層を形成し、補強層を構成する糸同志が直接摩擦するのを防止する旨記載（摘示記載（Ａ１−ｄ））されており、そして、繰り返し加圧揺動下での耐久性に優れたブレーキホースが得られる旨記載（摘示記載（Ａ１−ｂ））されている。
　してみると、甲第１号証には、ゴム糊によって充填ゴム層を形成し、第１補強層の補強糸を構成する糸同士が直接摩擦することを防止するという技術思想は記載されているが、充填ゴム層を構成するゴムが弾性を有することは技術常識であり、該ゴム層も当然に弾性を有するものであるから、甲第１号証には、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想は存在せず、ゴム糊の代わりに熱硬化性樹脂を採用するという技術思想は導き出せない。
　申立人Ａは、相違点ｃ．に関連し、甲第２〜４号証にみられるように、芯材外周面に配置した補強繊維間に、熱硬化性樹脂を含浸し、これを熱硬化して繊維を一体化する手法は公知であるから、第１補強層に対してゴム糊を含浸させることに代えて熱硬化樹脂を含浸することは、当業者であれば容易に想起できる旨主張している。
　しかしながら、上述したとおり、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想がない甲第１号証に記載の発明に、熱硬化樹脂等に関する甲第２〜４号証に記載の発明を適用するということには無理があり、申立人Ａの主張は採用できない。
　これに対し、本件発明４は、相違点ｃ．により、本件特許明細書記載の顕著な効果が奏されるのである。
　よって、本件発明４は、相違点ｄ．を検討するまでもなく、甲第１〜４号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
５−２．申立人Ｂからの特許異議申立てについて
（１）本件発明１について
　甲第１号証には、「ゴム層間に補強糸層が形成されてなる補強ゴムホースおいて、前記補強糸層が、非イオン界面活性剤が添加されているレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテツクス系接着剤で表面処理されている補強ゴムホース」が記載（摘示記載（Ａ３−ａ））され、該ゴム層は内管ゴム層と外管ゴム層からなり（摘示記載（Ａ３−ｃ））、該補強糸層の繊維としてポリビニルアルコール（＝ビニロン）が用いられ（摘示記載（Ａ３−ａ））、また、ブレーキホースの従来技術として、補強糸層を複層とすることが記載（摘示記載（Ａ３−ｂ））されているから、該補強ゴムホースとして、補強糸層を複層としたものも記載されているものと認められる。
　ここで、本件発明１と甲第１号証に記載の発明を対比すると、本件発明１における「内ゴム管」、「外ゴム管」、「補強層」及び「ブレーキゴムホース」は、それぞれ、甲第１号証に記載の発明の「内管ゴム層」、「外管ゴム層」、「補強糸層」及び「ゴムホース」に相当するから、両者は、「内ゴム管と複数の補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホースにおいて、補強層はビニロン糸により編組してなるブレーキゴムホース」である点で一致し、少なくとも以下の点で相違する。
　相違点ｅ．本件発明１では、補強層を２層とし、内側の補強層（＝第１補強層）の編組を形成する補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫温度で硬化させることによって第１補強層全体が一体の硬化層とされているのに対し、甲第１号証に記載の発明では、補強層が非イオン界面活性剤が添加されているレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテツクス系接着剤（以下、「ＲＦＬ」という）で表面処理されている点。
　相違点ｅ．について検討する。
　甲第１号証には、２層の補強層（＝補強糸層）を採用した場合、内側の補強層のみにＲＦＬで処理をすることは記載されておらず、また、ＲＦＬは弾性を有するラテックスを含むことから、技術常識から、本件発明１における熱硬化性樹脂とは異なるものであり、しかも、加硫を行った後、ゴムラテックスに起因する弾性が存在し、補強層全体が一体の硬化層となるとは認められないから、甲第１号証には、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想は存在せず、ＲＦＬの代わりに熱硬化性樹脂を採用するという技術思想は導き出せない。なお、参考資料は、レゾルシノール（＝レゾルシン）に関する一般的な物性等を開示するものであり、相違点ｅ．と何ら関係するものではない。
　申立人Ｂは、相違点ｅ．に関連し、甲第１号証に記載のＲＦＬは、主要な部分が熱硬化性樹脂で構成されているから、甲第２号証にも記載されている公知の熱硬化性樹脂のみに特定、置換する程度のことは極めて容易であり、また、甲第１号証と同一技術分野に属する甲第３号証において、補強層の接着剤として熱硬化性樹脂が記載されていることから、当業者であれば、該ＲＦＬを熱硬化性樹脂に置換して採用できる程度のものであるから、本件発明１は、当業者が甲第１〜７号証の記載から容易に発明できたものである旨主張している。
　しかしながら、上述したとおり、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想がない甲第１号証に記載の発明に、熱硬化樹脂等に関する甲第２〜７号証に記載の発明を適用するということには無理があり、申立人Ｂの主張は採用できない。
　これに対し、本件発明１は、相違点ｅ．により、本件特許明細書記載の顕著な効果が奏されるのである。
　よって、本件発明１は、その他の相違点を検討するまでもなく、甲第１〜７号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
（２）本件発明２、３について
　本件発明２、３は、本件発明１にさらに発明を特定する事項を付加したものであって、上述（１）で示したのと同様の理由により、甲第１〜７号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明４について
　甲第７号証には、内面ゴム層、内側補強層、接着ゴム層、外側補強層、外皮ゴム層からなる補強ホースが記載（摘示記載（Ｂ７−ａ））され、そして該ホースの製造方法として、内面ゴム層に内側補強層を編組する工程（摘示記載（Ｂ７−ｂ））、接着ゴムが、接着層押出機から押し出されて、内側補強層の外表面に接着ゴム層を形成する工程（摘示記載（Ｂ７−ｃ））、外側補強層を編組する工程（摘示記載（Ｂ７−ｃ））、外側補強層の外面に外皮ゴム層を押し出し成形する工程（摘示記載（Ｂ７−ｃ））、加硫工程を順次連続させた（摘示記載（Ｂ７−ｅ））補強ホースの製造方法が記載されている。
　ここで、本件発明１と甲第７号証に記載の発明を対比すると、本件発明１における「内ゴム管」、「外ゴム管」、「第１補強層」及び「第２補強層」は、それぞれ、甲第７号証に記載の発明の「内面ゴム層」、「外皮ゴム層」、「内側補強層」及び「外側補強層」に相当するから、両者は、「内ゴム管に第１補強層を編組する工程、第２補強層を編組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成形する工程、続いて、加硫工程を順次連続させたホースの製造方法」である点で一致し、少なくとも以下の点で相違する。
　相違点ｆ．本件発明４では、第１補強層を形成する補強繊維に浸透可能な低粘度の熱硬化性樹脂液槽を設け、前記樹脂液槽に強制的に浸漬して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液を浸透させる工程を設け、その後の加硫工程により第１補強層全体を一体の硬化層としているが、甲第７号証に記載の発明では、接着ゴムが、接着層押出機から押し出されて、第１補強層の外表面に接着ゴム層を形成している点。
　相違点ｆ．について検討する。
　甲第７号証には、接着ゴムは、第１補強層及び第２補強層となじみ、該補強層同士を強固に相互接着する旨記載（摘示記載（Ｂ７−ｆ））されているが、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想は存在せず、接着ゴムの代わりに熱硬化性樹脂を採用するという技術思想は導き出せない。
　申立人Ｂは、相違点ｆ．に関連し、本件発明４と同じ技術分野において、補強層に熱硬化性樹脂液を含む接着剤（＝ＲＦＬ）を塗布、浸漬する工程は、甲第１号証に記載されており、そして、ＲＦＬを公知の熱硬化性樹脂のみに特定して用いる程度のことは甲第２、３号証の記載から実質的な差とはならず、本件発明４は、当業者が甲第１〜７号証の記載から容易に発明できたものである旨主張している。
　しかしながら、上述したとおり、第１補強層全体を一体の硬化層とする技術思想がない甲第７号証に記載の発明に、熱硬化樹脂等に関する甲第１〜６号証に記載の発明を適用するということには無理があり、申立人Ｂの主張は採用できない。
　これに対し、本件発明４は、相違点ｆ．により、本件特許明細書記載の顕著な効果が奏されるのである。
　よって、本件発明４は、その他の相違点を検討するまでもなく、甲第１〜７号証に記載の発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１〜４に係る特許を取り消すことができない。
　また、他に本件発明１〜４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年６月６日（２００３．６．６）