【事件の表示】
　特許第３２６５４５５号「電子写真用トナーの製造方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　本件特許異議の申立てを却下する。
【理　由】
I　手続きの経緯
　特許第３２６５４５５号に係る発明は、平成８年６月２５日に出願され、平成１４年１月１１日に特許の設定登録がなされ、その後、近藤英生より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１５年２月７日に訂正請求がなされたものである。
　　
II　訂正の適否についての判断
　訂正請求は本件特許明細書を訂正明細書のとおりに訂正することを求めるものであり、訂正の内容は次のとおりである。
１　訂正の内容
（ａ）特許請求の範囲の請求項１を削除する。
（ｂ）特許請求の範囲の請求項２〜４の項番号を、それぞれ繰り上げ１〜３とする。
（ｃ）明細書の段落【0017】、【0022】〜【0024】、【0091】の記載を削除する。
（ｄ）明細書の段落【0018】の「請求項２記載の・・・」を「すなわち、請求項１記載の・・・」と訂正する。
（ｅ）明細書の段落【0019】の「請求項３記載の・・・」を「請求項２記載の・・・」と訂正する。
（ｆ）明細書の段落【0020】の「請求項４記載の・・・」を「請求項３記載の・・・」と訂正する。
（ｇ）明細書の段落【0028】の「実施形態３」を「実施形態２」と訂正する。
（ｈ）明細書の段落【0032】の「実施形態４」を「実施形態３」と訂正する。
（ｉ）明細書の段落【0089】の「（１）請求項１ないし請求項４に・・・」を「（１）請求項１ないし請求項３に・・・」と訂正する。
（ｊ）明細書の段落【0092】の「（３）さらに、請求項４記載・・・」を「（２）さらに、請求項３記載・・・」と訂正する。
　　　
２　訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の実質上の拡張又は変更の存否
　訂正（ａ）は、請求項の削除であるから特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　訂正（ｂ）は、請求項１の削除に伴い、請求項２〜４（訂正前）の請求項番号を繰り上げるものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正である。
　訂正（ｃ）〜（ｊ）は、訂正（ａ）による特許請求の範囲の減縮に伴い、特許請求の範囲と発明の詳細な説明の記載との間に生じた不整合を正すものであり、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正に該当する。
　そして、訂正（ａ）〜（ｊ）は、願書に添付した明細書に記載の事項の範囲内ものであることは明らかであり、また、上記各訂正は、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものではない。
　　
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　　　
３　特許異議申立てについての判断
　訂正前の請求項１に係る発明は、訂正の結果削除され、特許異議の申立ての対象が存在しないので、この特許異議の申立ては、不適法なものであって、その補正をすることができないものである。
　したがって、本件特許異議の申立ては、特許法第１２０条の６第１項において準用する同法第１３５条の規定により、却下すべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年２月２０日（２００３．２．２０）
【訂正の要旨】
　▲１▼　訂正事項ａ
　本願明細書の特許請求の範囲の請求項１〜４、減縮及び明瞭でない記載の釈明を目的として、請求項１を削除し、請求項２〜４を繰り上げ
「　【請求項１】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とし、かつ、着色剤の混合比率を通常工程における着色剤の混合比率と同じにするとともに、帯電制御剤の混合比率を通常工程での混合比率の１．５倍以上２倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
　【請求項２】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とし、かつ、帯電制御剤の混合比率を通常工程における帯電制御剤の混合比率と同じにするとともに、着色剤の混合比率を通常工程での混合比率の０．６６倍以上０．８３倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
　【請求項３】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上１５ｗｔ．％以下とし、かつ、帯電制御剤の混合比率を通常工程での混合比率の１．６倍以上１．８倍以下とするとともに、着色剤の混合比率を通常工程での混合比率の０．７倍以上０．７５倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。」に訂正する。
　▲２▼　訂正事項ｂ
　本願明細書の特許請求の範囲に対応させ、発明の詳細な説明との整合を図るため、明瞭でない記載の釈明を目的として、段落番号【００１７】、【００２２】〜【００２４】及び【００９１】の記載を削除する。
　▲３▼　訂正事項ｃ
　本願明細書の特許請求の範囲の訂正に伴い、発明の詳細な説明との整合を図るため、明瞭でない記載の釈明を目的として、
段落番号【００１８】の
「請求項２記載の・・」との記載を
「
すなわち、
１
段落番号【００１９】の
「請求項３記載の・・」との記載を
「請求項
２
段落番号【００２０】の
「請求項４記載の・・」との記載を
「請求項
３
段落番号【００２８】の
「
実施形態３
「
実施形態２
段落番号【００３２】の
「
実施形態４
「
実施形態３
段落番号【００８９】の
「（１）　請求項１ないし請求項４に・・」との記載を
「（１）　請求項１ないし請求項
３
段落番号【００９２】の
「（３）　さらに、請求項４記載・・」との記載を
「（
２
３
（５４）【発明の名称】
電子写真用トナーの製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とし、かつ、着色剤の混合比率を通常工程における着色剤の混合比率と同じにするとともに、帯電制御剤の混合比率を通常工程での混合比率の１．５倍以上２倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
　【請求項２】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とし、かつ、帯電制御剤の混合比率を通常工程における帯電制御剤の混合比率と同じにするとともに、着色剤の混合比率を通常工程での混合比率の０．６６倍以上０．８３倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
　【請求項３】　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤を含む原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する通常工程において生ずる所定粒径以下の微紛トナーを再利用するために、この微紛トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う製造方法であって、
　前記微紛トナーを原料に混合する場合に、微紛トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上１５ｗｔ．％以下とし、かつ、帯電制御剤の混合比率を通常工程での混合比率の１．６倍以上１．８倍以下とするとともに、着色剤の混合比率を通常工程での混合比率の０．７倍以上０．７５倍以下とすることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、複写機などに用いられる電子写真用トナーの製造方法に係り、特には、その製造過程で生じる所定粒径以下の微粉トナーを有効に再生して生産効率を向上するための技術に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、電子写真式の複写機などで用いられるトナーは、図１に示す工程によって製造されている。
　【０００３】
　すなわち、まず、バインダー樹脂、着色剤、オフセット防止剤、帯電制御剤（ＣＣＡ）等を計量する。バインダー樹脂としては、ポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂などが代表的であり、着色剤としてはカーボンブラックやアセチレンブラックなどの顔料が多用され、オフセット防止剤としてはポリプロピレン樹脂などが使用される。また、帯電制御剤としてはニグロシン系、４級アンモニュウム塩、アミノシラン類などの染料が多く用いられる。
　【０００４】
　そして、これらをミキサーによって混合した後、たとえば二軸押し出し式混練機によって溶融混練する。その後、この混練生成物を冷却して、一旦、板状に固形化されたものとする。続いて、この混練生成物を最初に１ｍｍ前後に粗く粉砕し、さらに、引き続いて、衝突板を利用した粉砕方式（ジェットミル粉砕）によって１０μｍ程度に細粒化してトナーとしている。
　【０００５】
　この細粒化の工程において生じる所定粒径以下（たとえば８μｍ以下）の微粉トナーは、電子写真のかぶり等の不具合の原因となって製品の品質を低下させることから、分級して取り除く必要がある。
　【０００６】
　そして、この取り除かれた微粉トナーは、従来より、回収して再生することによって、生産効率を向上させている。
　【０００７】
　従来、このような微粉トナーの再生のために、たとえば次の方法が提案されている。
　【０００８】
▲１▼　回収した微粉トナーをブリケットマシーンに投入し、所定圧力を加えて造粒化した後、再び混合工程に戻して、他のトナーの原料とともに混合し、混練、粉砕、分級して製品化する。
　【０００９】
▲２▼　微粉トナーを混練工程でできた混練生成物中に均一に撒きかけて混入し、この混練生成物の保有熱で微粉トナーを溶解させた後、冷却、粉砕、分級する（たとえば、特開平６−１８６７７５号公報参照）。
　【００１０】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところで、従来技術では、次の課題がある。
　【００１１】
（１）　従来の▲１▼のように、微粉トナーを一旦加圧して造粒化するには、ブリケットマシーンが別途必要になるとともに、主工程とは全く別の工程が必要となるために、作業が複雑になる。
　【００１２】
（２）　一方、従来の▲２▼のような微粉トナーの再生方法では、微粉トナーを均一に撒布するための設備が必要となり、コストの上昇を招く。また、微粉トナーと混練生成物との分散性が悪く、微粉を再利用しないトナーと比較して特性の点で劣る。しかも、この微粉トナーを原材料に一定比率以上（たとえば１０ｗｔ．％以上）そのまま投入して混合すると、微粉トナーには、所定粒径のトナーに比べてカーボン量が多く混在しているので、帯電量が低下してトナーの飛散やかぶりが生じ易くなる。逆に、微粉トナーの混合比率が少な過ぎると、帯電量の低下を抑えることができるが、微粉トナーの消費量が僅かになるため、生産効率の向上に寄与することができない。
　【００１３】
　本発明は、これら（１），（２）の諸問題を解決するためになされたもので、電子写真用トナーを生産するに際して付随して発生する微粉トナーを有効に再利用して、トナーの安定消費量を保証するとともに、安定な画質が得られるトナーの製造方法を提供することを課題とする。
　【００１４】
　【課題を解決するための手段】
　上述したように、微粉トナーには、所定粒径内のトナーよりも着色剤が多く含まれているため、微粉トナーを通常工程の混合過程で単に添加するだけでは、着色剤の混合比率が、通常工程の場合のそれと比較して多くなる。
　【００１５】
　そして、着色剤は、その添加量が多すぎると、トナーの帯電量が低下して、かぶりやトナーの飛散が生じ易くなる。一方、添加量が少ないと、トナーの帯電量が増加して、転写が困難となり画像濃度の低下をもたらす。また、帯電制御剤は、その添加量を増やせばトナーの帯電量が増加し、添加量を減らせばトナーの帯電量が減少するため、添加量を加減することでトナーの帯電量を調整することができる。
　【００１６】
　本発明は、このような事象に着目してなされたもので、上記の課題を解決するため、電子写真用トナーの製造のために次の方法を採用している。
　【００１７】（削除）
　【００１８】
　
すなわち、
１
　【００１９】
　請求項
２
　【００２０】
　請求項
３
　【００２１】
　【発明の実施の形態】
実施形態１
　バインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤などの原料を混合して溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級する工程（以下、これを通常工程と称する）において生ずる所定粒径以下の微粉トナーを再利用するために、この微粉トナーを上記の原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う工程（以下、これを利用工程と称する）を採用する。
　【００２２】（削除）
　【００２３】（削除）
　【００２４】（削除）
　【００２５】
　この利用工程において、微粉トナーを原料に混合する場合に、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とする。このとき、微粉トナーには、所定粒径内のトナーよりも着色剤が多く含まれているため、単に微粉トナーを混合するだけでは、着色剤の混合比率が、通常工程の場合のそれと比較して多くなり、トナーの帯電量が低下して、かぶりやトナーの飛散を生じるおそれがある。
　【００２６】
　そこで、着色剤の混合比率が通常工程における着色剤の混合比率と同様になるように設定したときには、帯電制御剤（ＣＣＡ）の混合比率を通常工程における帯電制御剤の混合比率の１．５倍以上２倍以下となるように、通常工程の場合よりも多く添加する。すると、着色剤の混合比率の増加に伴う帯電量の低下が、帯電制御剤の混合比率の増加によって回復される。
　【００２７】
　このため、かぶりやトナー飛散が防止されて規準値内になるとともに、画像濃度も適切なものとなり、安定した特性、画質が得られる。
　【００２８】
実施形態２
　通常工程において生ずる所定粒径以下の微粉トナーを再利用するために、この微粉トナーをバインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤などの原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う利用工程を採用する。
　【００２９】
　この利用工程において、微粉トナーを原料に混合する場合に、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下とする。このとき、微粉トナーには、所定粒径内のトナーよりも着色剤が多く含まれているため、単に微粉トナーを混合するだけでは、着色剤の混合比率が、通常工程の場合のそれと比較して多くなり、トナーの帯電量が低下して、かぶりやトナーの飛散を生じるおそれがある。
　【００３０】
　そこで、帯電制御剤（ＣＣＡ）の混合比率が通常工程における帯電制御剤（ＣＣＡ）の混合比率と同様になるように設定したときには、着色剤の混合比率を通常工程における着色剤の混合比率の０．６６倍以上０．８３倍以下となるように、通常工程の場合よりも少なく添加する。すると、着色剤の混合比率は通常工程の場合と同様なものとなるので、帯電量の低下が抑制される。
　【００３１】
　このため、かぶりやトナー飛散が防止されて規準値内になるとともに、画像濃度も適切なものとなり、安定した特性、画質が得られる。
　【００３２】
実施形態３
　通常工程において生ずる所定粒径以下の微粉トナーを再利用するために、この微粉トナーをバインダー樹脂、着色剤、帯電制御剤などの原料とともに混合し、溶融混練したものを冷却した後、粉砕、分級を行う利用工程を採用する。
　【００３３】
　この利用工程において、微粉トナーを原料に混合する場合に、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上１５ｗｔ．％以下とする。このとき、微粉トナーには、所定粒径内のトナーよりも着色剤が多く含まれているため、単に微粉トナーを混合するだけでは、着色剤の混合比率が、通常工程の場合のそれと比較して多くなり、トナーの帯電量が低下して、かぶりやトナーの飛散を生じるおそれがある。
　【００３４】
　そこで、帯電制御剤（ＣＣＡ）の混合比率が通常工程における帯電制御剤（ＣＣＡ）の混合比率を通常工程の場合の混合比率の１．６倍以上１．８倍以下となるように、通常工程の場合よりも多く添加するとともに、着色剤の混合比率を通常工程における着色剤の混合比率の０．７倍以上０．７５倍以下となるように、通常工程の場合よりも少なく添加する。
　【００３５】
　すると、着色剤の混合比率が通常工程の場合よりも増加するのが抑えられるとともに、帯電制御剤が通常工程の場合よりも多く添加されるので、通常工程の場合と同じ帯電量の特性を有するトナーが得られる。
　【００３６】
　このため、かぶりやトナー飛散が防止されて規準値内になるとともに、画像濃度も適切なものとなり、安定した特性、画質が得られる。
　【００３７】
　【実施例】
実施例１
▲１▼微粉混入トナーの製造方法
　原料を構成するバインダ樹脂としてスチレンアクリル共重合体樹脂、着色剤としてカーボンブラック、オフセット防止剤としてポリプロピレン樹脂、帯電制御剤として４級アンモニュウム塩を使用し、バインダ樹脂１００重量部、着色剤６重量部、帯電制御剤２．５重量部、オフセット防止剤１．５重量部の割合に設定する。そして、これらの原料を混合した後、二軸押し出し式混練機によって溶融混練したものを冷却し、ジェットミル粉砕後、さらに分級することによって所定粒径５．０μｍ以下のトナーを取り除いたものを、外添することによって微粉を混入しない所定粒径のトナーを作る。
　【００３８】
　このトナー製造の通常工程において生じる所定粒径以下の微粉トナーを原材料とともに混合に投入し、混合後、上記の通常工程と同様の製法を行うことによって微粉トナーが混入したトナーを作る。
　【００３９】
▲２▼評価用微粉混入トナーの製造方法
　表１に示すように、試料番号１〜１６のものについては、評価用の微粉混入トナーの混合比率を５、１０、１５、２０、２５ｗｔ．％とし、また、帯電制御剤の混合比率は、微粉トナー中に既に混在する帯電制御剤を考慮に入れて、通常工程の混合比率の１倍、１．５倍、２倍、２．５倍となるように変化させて、評価用微粉混入トナーとした。この時のトナーの平均粒径は１０．０μｍとなるようにし、混合はスーパーミキサーによって行った。
　【００４０】
　また、試料番号１’のものは、比較例として、微粉トナーを混入しない通常工程で作成されたトナーを用いた場合である。
　【００４１】
　【表１】
　【００４２】
▲３▼評価方法
　（ａ）かぶり（ＢＧ）の評価方法
　シャープ株式会社製複写機（ＳＤ・２０６０）のトナーホッパー内に、表１に示した処方により製造した試料番号１〜１６，１’の各トナーをセットし、１枚目および１０万枚目のかぶり（ＢＧ）のチェックをして、評価を行う。
　【００４３】
　チェックは、露光調整によって定められたノーマルモードの適正露光において、シャープ社によって定められた直径５．５ｍｍの黒円および直径４．０ｍｍの白円を含む原稿を、Ａ４判のコピー紙に３枚複写する。そして、白度計［商品名：ハンター白度計（日本電色工業社製）］を用いて、原稿および複写した各コピー紙の白色部分の白度をそれぞれ測定し、コピー紙の白度から原稿の印度を引いたものをかぶり（ＢＧ）とした。
　【００４４】
　なお、かぶり（ＢＧ）の値は、複写した３枚のかぶり（ＢＧ）を平均したものである。また、この試験では、１枚目のチェックにおいてかぶりの値が規準値（≦１．０）を満たしていないときには、１０万枚目のかぶりの評価は行わなかった。
　【００４５】
　（ｂ）トナー飛散の評価方法
　シャープ株式会社製複写機（ＳＤ・２０６０）のトナーホッパー内に、表２の試料番号１〜１２，１’の処方によって製造されたトナーをそれぞれセットし、シャープ社によって定められた印字率７％の原稿を１０万枚複写した後、複写機内の現像槽を取り出す。取り出した現像槽に付着したデベロッパー（現像剤）を払い落として、その量を測定する。
　【００４６】
　（ｃ）画像濃度（ＩＤ）の評価方法
　シャープ株式会社製複写機（ＳＤ・２０６０）のトナーホッパー内に、表２の試料番号１〜１６，１’の処方によって製造されたトナーをそれぞれセットし、１枚目および１０万枚目の面像濃度（ＩＤ）をチェックをし、評価を行う。
　【００４７】
　チェックは、露光調整によって定められたノーマルモードの適正露光において、シャープ社によって定められた直径５．５ｍｍの黒円および直径４．０ｍｍの白円を含む原稿を、Ａ４判のコピー紙に３枚複写する。そして、複写したコピー紙の黒色部分の５箇所をマクベス社製の画像濃度計を用いて測定し、その平均値を画像濃度値とする。
　【００４８】
　なお、１枚目の画像濃度（ＩＤ）のチェックにおいて、画像濃度（ＩＤ）が規準値（≧１．３）を満たしていないときは、１０万枚目の画像濃度の評価は行わなかった。
　【００４９】
▲４▼評価結果
　上述の方法により、かぶり（ＢＧ）、トナー飛散量、および画像濃度（ＩＤ）をそれぞれ測定した結果を表２に示す。
　【００５０】
　【表２】
　【００５１】
　表２から分かるように、試料番号１、５、９および１３のものは、利用工程の帯電制御剤の混合比率を、通常工程の帯電制御剤の混合比率と同様とし、利用工程における微粉トナーの混合比率を５、１０、２０および２５ｗｔ．％と変化させたもので、帯電制御剤の混合比率を通常工程と同様としたときの微粉の混合比率の上限を調べたものである。
　【００５２】
　この場合、微粉トナーの混合比率が１０ｗｔ．％を超えた場合、かぶりが悪く、基準値を超えたトナー量の飛散もみられるが、混合比率が１０ｗｔ．％以下であれば、かぶり（ＢＧ）、トナー飛散量、および画像濃度（ＩＤ）のすべてにおいて、規準値を満たしている。
　【００５３】
　また、試料番号１、２、５、６、９、１０、１３および１４のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％、１０ｗｔ．％、２０ｗｔ．％、および２５ｗｔ．％とし、かつ、利用工程の帯電制御剤の混合比率を通常工程の混合比率の１倍および１．５倍と変化させたもので、利用工程の帯電制御剤の混合比率の下限を調べたものである。
　【００５４】
　この場合、利用工程における帯電制御剤の混合比率が１倍の時は、上記の通りであるが、１．５倍とすると、利用工程における微粉トナーの混合比率が２５ｗｔ．％のときは、初期のかぶりで規準値（≦１．０）を満たしておらず、一方、５ｗｔ．％のときは、かぶりやトナー飛散は規準値を満たしているが、画像濃度が規準値（≧１．３）を満たしていない。
　【００５５】
　試料番号３、４、７、８、１１、１２、１５、および１６のものは、利用工程の帯電制御剤の混合比率の上限を限定するために、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％、１０ｗｔ．％、２０ｗｔ．％、および２５ｗｔ．％とし、利用工程の帯電制御剤の混合比率を通常工程の混合比率の２倍および２．５倍とした例である。
　【００５６】
　利用工程にて混合される帯電制御剤の混合比率が２．５倍のときは、初期の画像濃度が出ておらず、規準値（≧１．３）を満たしていない。一方、帯電制御剤の混合比率を２．０倍とすると、利用工程における微粉トナーの混合比率が２５ｗｔ．％のときは、初期のかぶりで規準値（≦１．０）を満たしていない。逆に、５ｗｔ．％のときは、かぶりやトナー飛散は規準値を満たしているが、画像濃度（ＩＤ）が規準値（≧１．３）を満たしていない。
　【００５７】
　以上のことから、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％以上１０ｗｔ．％以下となるようにし、かつ、利用工程における帯電制御剤の混合比率を、通常工程における混合比率と同じ値になるようにすれば、かぶり、トナー飛散および画像濃度の各規準値をいずれも満たすことになり、安定した画質が得られる。
　【００５８】
　また、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％よりも増やして１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下としたときには、着色剤の混合比率が通常工程の場合と同じであれば、帯電制御剤の混合比率を通常工程での混合比率の１．５倍以上２．０倍以下とすると、トナー飛散および画像濃度の各規準値を満たした、安定した画質が得られる。
　【００５９】
　このように、微粉トナーの量を限定すれば、帯電制御剤の混合比率を通常工程の混合比率の１．５倍〜２倍の範囲に設定することは有効であるといえる。
　【００６０】
実施例２
▲１▼微粉混入トナー製造方法
　実施例１の場合と同様の方法によって製作する。
　【００６１】
▲２▼評価用微粉混入トナーの製造方法
　表３に示すように、試料番号１７〜３２のものについては、実施例１の場合と同様に、利用工程における微粉の混合比率を５、１０、１５、２０ｗｔ．％以下とし、また、着色剤の混合比率は、微粉トナーには通常の所定粒径トナーに比べて多量の着色剤が混在するので、微粉トナーに混在する着色剤の量を考慮に入れて、利用工程における着色剤の混合比率が、通常工程の混合比率の１倍、０．８３倍、０．６６倍、０．５倍となるように変化させて、評価用微粉混入トナーとした。このときのトナーの諸条件は、実施例１の試料番号１〜１６のものと同じである。
　【００６２】
　また、試料番号１’’のものは、比較例として、微粉トナーを混入しない通常工程で作成されたトナーを用いた場合である。
　【００６３】
　【表３】
　【００６４】
▲３▼評価方法
　かぶり（ＢＧ）、トナー飛散、画像濃度（ＩＤ）の各評価方法は、実施例１の場合と同様であるから、詳しい説明は省略する。
　【００６５】
▲４▼評価結果
　かぶり（ＢＧ）、トナー飛散、画像濃度（ＩＤ）の各項目についての測定結果をまとめて表４に示す。
　【００６６】
　【表４】
　【００６７】
　表４から分かるように、試料番号２０、２４、２８および３２のものは、利用工程の着色剤の混合比率を、微粉トナーに混在する着色剤を考慮に入れて、通常工程の着色剤の混合比率と同様となるようにし、利用工程における微粉トナーの混合比率を５、１０、２０、および２５ｗｔ．％として、着色剤の混合比率を通常工程と同様としたときの微粉トナーの混合比率の上限を調べたものである。
　【００６８】
　この場合、微粉トナーの混合比率が１０ｗｔ．％を超えた場合、かぶりやトナー量の飛散が規準値を超えた場合もみられるが、一方、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以下にすれば、かぶり、トナー飛散および画像濃度すべてにおいて規準値を満たしている。
　【００６９】
　試料番号１９、２０、２３、２４、２７、２８、３１および３２のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％、１０ｗｔ．％、２０ｗｔ．％、および２５ｗｔ．％とし、利用工程の着色剤の混合比率を通常工程の混合比率の１倍および０．８３倍として、利用工程の着色剤の混合比率の下限を調べたものである。
　【００７０】
　着色剤の混合比率を上げると、かぶりや飛散は改善されるが、画像濃度が不足する。微粉トナーが５ｗｔ．％以下であると画像濃度が不足するが、逆に、２５ｗｔ．％以上になると画像濃度は十分であるが、かぶりやトナー飛散が生じる。
　【００７１】
　以上から、微粉トナーが１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下のときには、着色剤の混合比率が０．８３倍以下であれば、かぶり、トナー飛散および画像濃度すべてにおいて規準値を満たす。
　【００７２】
　試料番号１７、１８、２１、２２、２５、２６、２９、および３０のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％、１０ｗｔ．％、２０ｗｔ．％、および２５ｗｔ．％とし、利用工程の着色剤の混合比率を通常工程の混合比率の０．５倍および０．６６倍として、利用工程の着色剤の混合比率の上限を調べたものである。
　【００７３】
　上記と同様に、微粉トナーの混合比率が５ｗｔ．％以下では、画像濃度が悪く、逆に２５ｗｔ．％以上であると、かぶりや飛散が生じる。以上から、微粉トナーが１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下のときで、着色剤の混合比率が０．６６倍以上であれば、かぶり、トナー飛散および画像濃度すべてにおいて規準値を満たす。
　【００７４】
　以上をまとめると、利用工程における微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以下となるようにし、利用工程における着色剤の混合比率を、通常工程における混合比率と同じ値になるようにすれば、かぶり、トナー飛散および画像濃度の各規準値を満たした、安定した画質が得られる。また、微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上２０ｗｔ．％以下としたときには、帯電制御剤の混合比率が通常工程の場合と同じであれば、着色剤の混合比率を通常工程の混合比率の０．６６倍以上０．８３倍以下とすると、トナー飛散および画像濃度の各規準値を満たした、安定した画質が得られる。
　【００７５】
　このように、微粉トナーの量を限定すれば、着色剤の混合比率を通常工程の混合比率の０．６６倍から０．８３倍の範囲に設定することは有効であるといえる。
実施例３
▲１▼微粉混入トナー製造工程
　実施例１の場合と同様の方法によって製作する。
　【００７６】
▲２▼評価用微粉混入トナーの製造工程
　表５に示すように、試料番号３３〜４８のものについては、実施例１の場合と同様に、利用工程における微粉の混合比率を５、１０、１５、２０ｗｔ．％とし、また、利用工程における着色剤の混合比率を、通常工程の混合比率の１．５、１．６、１．８、２．０ｗｔ．％とし、さらに、利用工程における着色剤の混合比率が、通常工程の混合比率の１倍、０．８倍、０．６倍、０．５倍となるようにして、評価用微粉混入トナーとした。このときのトナーの諸条件は、実施例１の試料番号１〜１６のものと同じである。
　【００７７】
　【表５】
　【００７８】
▲３▼評価方法
　かぶり（ＢＧ）、トナー飛散、画像濃度（ＩＤ）の各評価方法は、実施例１，２の場合と同様であるから、詳しい説明は省略する。
　【００７９】
▲４▼評価結果
　かぶり（ＢＧ）、トナー飛散、画像濃度（ＩＤ）の各項目についての測定結果をまとめて表６に示す。
　【００８０】
　【表６】
　【００８１】
　上記の試料番号３３〜３６のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を５ｗｔ．％とし、帯電制御剤の混合比率を１．５、２倍とし、着色剤の混合比率を０．６、０．８倍とした例である。
　【００８２】
　微粉トナーの混合比率が５ｗｔ．％のときは、画像濃度１．３８以上を満たしていない。
　【００８３】
　試料番号４５〜４８のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を２０ｗｔ．％、帯電制御剤の混合比率を１．５、２倍、着色剤の混合比率を０．６、０．８倍とした例である。
　【００８４】
　微粉トナーの混合比率を２０ｗｔ．％以上とすると、かぶり（ＢＧ）は０．７以下もしくはトナー飛散１００ｍｇ以下となり、規準値を満たさなくなる。
　【００８５】
　試料番号３７〜４４のものは、利用工程における微粉トナーの混合比率を１０および２０ｗｔ．％、帯電制御剤の混合比率を１．６、１．８倍、カーボンの混合比率を０．７、０．７５倍とした例である。
　【００８６】
　このとき、画像濃度１．３８以上、かぶり（ＢＧ）は０．７以下、トナー飛散量は１００ｍｇ以下をいずれも満たし、よりよい画像が得られる。
　【００８７】
　以上から、少なくとも利用工程における微粉トナーの混合比率を１０ｗｔ．％以上１５ｗｔ．％以下とするとき、帯電制御剤の混合比率を１．６以上１．８倍以下とし、かつ、着色剤の混合比率を０．７倍以上０．７５倍以下とすることは、画像濃度、かぶり、トナー飛散の各規準値を満たし、よりよい画像を得るために有効であるといえる。
　【００８８】
　【発明の効果】
　本発明によれば、次の効果を奏する。
　【００８９】
（１）　請求項１記載ないし請求項
３
　【００９０】
　しかも、トナーのかぶりや、トナー飛散が抑えられるとともに、良好な画像濃度が得られるので、安定した特性と画質が得られるトナーを製造することが可能となる。
　【００９１】（削除）
　【００９２】
（
２
３
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　電子写真用トナーの製造方法の工程図である。
　【符号の説明】
　１…計量工程、２…混合工程、３…混練工程、４…冷却工程、５…粗粉砕工程、６…粉砕、分級工程。