【事件の表示】
　上記当事者間の特許第１６００８４２号発明「繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　特許第１６００８４２号の請求項１に係る発明についての特許を無効とする。
　審判費用は、被請求人の負担とする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第１６００８４２号は、昭和５６年１１月２０日に特許出願され、特公平２−２５７００号として出願公告され、平成３年１月３１日にその発明について特許権の設定登録がされたところ、平成１１年６月１７日に請求人マツダ株式会社より無効審判の請求がされたものである。
　そして、請求人（マツダ株式会社）及び被請求人（イズミ工業株式会社）から提出された書面は、それぞれ次のとおりである。　
請求人から提出された書面；
　平成１１年６月１７日付審判請求書
　平成１２年１月２４日付審判事件弁駁書
　平成１２年１１月２０日付口頭審理陳述要領書
　平成１２年１２月２０日付上申書
被請求人から提出された書面；
　平成１１年９月３０日付審判事件答弁書
　平成１２年１１月６日付口頭陳述要領書
　平成１２年１１月２０日付口頭陳述要領書（２）
　
II．本件発明
　本件発明は、本件特許明細書及び図面の記載によれば、繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法に関するものであって、そして、本件特許明細書の特許請求の範囲には、以下のとおり記載されている。
「重力鋳造用金型のキヤビテイ内の所定位置に無機質繊維構成体を設置し、次に前記キヤビテイ内にアルミニウム合金の溶融金属を供給し、この後直ちに前記溶融金属に対して不活性なガスによる最大５０kg/cm２の低圧力を前記キヤビテイ内に負荷させることによって、前記溶融金属を前記繊維構成体の空隙部に充填させ、そのガス圧力による加圧下で前記溶融金属を凝固させるようにした繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法。」（以下、「本件発明」という。）
　
III．当事者の主張および証拠方法
［１］請求人の主張および証拠方法
　口頭審理における請求人の陳述（平成１２年１１月２０日付第１回口頭審理調書参照）及び平成１２年１２月２０日付で請求人が提出した上申書によれば、本件無効審判の請求の趣旨は、「特許第１６００８４２号を無効とする、審判費用は被請求人の負担とする、との審決を求める」というにある。
　そして、請求人は、
「１．本件特許明細書中、発明の詳細な説明には、当業者が容易にその発明の実施をすることができるように、その目的、構成及び効果が記載されておらず（以下、「無効理由１」という）、また、
２．本件特許明細書中、特許請求の範囲には、発明の構成に欠くことができない事項のみが記載されていない（以下、「無効理由２」という）ので、　
本件特許は、特許法第３６条第３項及び第４項に規定する要件を備えていない出願に対して与えられたものであるから、本件特許は、特許法第１２３条第１項第３号の規定により無効とされるべきである。」旨主張するとともに、
証拠方法として、
甲第１号証（１９９９年３月８日に小田信行が作成した実験報告書「不活性ガス加圧によるアルミニウム基複合材の作製実験報告」）、
甲第２号証（特願昭５６−１８６３３１号に関し特許出願人「イズミ工業株式会社」が平成１年６月２１日付で特許庁に提出した「意見書」）、
甲第３号証（特公平２−２５７００号公報（本件特許明細書及び図面））、
甲第４号証（平成１２年１月１８日に小田信行が作成した実験報告書「不活性ガス加圧によるアルミニウム基複合材の作製実験報告（その２）」）
を提出している。　
　
［２］被請求人の主張および証拠方法
　口頭審理における被請求人の陳述（平成１２年１１月２０日付第１回口頭審理調書参照）によれば、被請求人の答弁の趣旨は、「本件審判の請求は成り立たない、審判費用は請求人の負担とする、との審決を求める。」というにある。
　そして、被請求人は、請求人の主張する理由及び提出された証拠方法によっては、本件発明の特許を無効とすることはできないことを主張し、証拠方法として、乙第１号証（菅野友信　植原寅蔵著「ダイカスト技術入門」日刊工業新聞社　昭和４６年３月２０日初版発行　第１４２頁〜１４４頁）、
乙第２号証（H.H.DOEHLER著「ＤＩＥ　ＣＡＳＴＩＮＧ」McGRAW-HILL BOOK COMPANY,INC. １９５１　第８４頁）、
乙第３号証（特開昭５７−７９０６３号公報）、
乙第４号証（１９９９年７月２日に浅見昭三郎、今井明宏が作成した実験報告書「ガス加圧によるＡｌ基複合材の製作実験報告」）
を提出している。
　
［３］甲各号証及び乙各号証について
　甲第１号証〜甲第４号証及び乙第１号証〜乙第４号証の成立については当事者間で争いはなく、そして、甲第１〜４号証及び乙第１〜４号証の記載事項等は次のとおりである。
１．甲第１号証
　甲第１号証は、「特許第１６００８４２号発明「繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法（特公平２−２５７００）」・・・に基づく複合化実験を行ない、その実現性を検証する。」ことを目的として行なわれた、不活性ガス加圧によるアルミニウム基複合材の作製について、小田信行が作成した実験報告書であって、報告書の記載事項は以下のとおりである。
記載事項（１−１）；
「１．目的
　特許第１６００８４２号発明「繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法（特公平２−２５７００）」（以下、イズミ特許）に基づく複合化実験を行ない、その実現性を検証する。」
記載事項（１−２）；
「２．結論
　アルミを溶浸するには少なくとの３０Kg/cm２程度の加圧力が必要である。ただし、その場合でも繊維構成体中の空気が複合材の一部に残存しピンホール欠陥を形成するため、厳密な意味では健全な複合材は得られない。なお、１０Kg/cm２の加圧力では複合部に多数のピンホールが発生し、明らかに溶浸が不完全である。」
記載事項（１−３）；
「3-2　実験方法概略
　実験装置・条件は基本的にはイズミ特許実施例を再現できるものとしたが、所有設備・資材の制約や安全上の観点から以下の点を変更している。（図２および表２参照）
鋳造金型および蓋体・・・イズミ特許では実ピストン鋳型を用いているが、型締め装置の制約から図２に示すものとした。
無機質繊維構成体・・・イズミ特許の銅被覆ガラス繊維は入手困難なため、無機質繊維として一般的なアルミナ短繊維を用いた。体積率はイズミ特許より低くなっている（11〜18％）ため、アルミ溶浸の点からは有利である。
加圧力・・・Ｏリングの耐熱性を考慮して１０Kg/cm２を基本とし、条件Ｄのみ３０Kg/cm２で行った。なお、加圧源としてはガスコンプレッサの代わりに高圧ボンベを用いた。
繊維構成体予熱温度および型温度・・・イズミ特許には特に記載が無いため、一般的な３００℃とした。」と記載され、
そして、その「表２」には、実験条件として、無機質繊維構成体は、太さが３μ、長さ２００μ、嵩密度０．３８〜０．６２g/cm３、体積率１１．１〜１８．３％のアルミナ短繊維であること、また、鋳造加圧条件は、条件Ａ〜Ｄのいずれの場合も、母材はＪＩＳ　ＡＣ８Ａ、溶湯温度は７５０℃、ガス種は窒素ガス、繊維構成体予熱温度及び型温度は３００℃であるが、加圧力については、条件Ａ〜Ｃでは１０Kg/cm２、条件Ｄでは３０Kg/cm２であることが記載され、また、その「図２」には、「本実験用鋳造用金型および蓋体」が図示されている。
記載事項（１−４）；
「3-3　実験手順
　実験手順を示す（次ページ図５参照のこと）。
（１）加圧力調整
　全ての弁を閉じた状態で、窒素ガスボンベの弁と主開閉弁を開け、レギュレータで２次圧を必要な圧力になるように調節する
（２）無機質繊維構成体の設置
　オーブンで予熱（３００℃）しておいた環状の無機質繊維構成体（アルミナ短繊維構成体；図３）を予熱（３００℃）しておいた鋳造金型の所定位置に設置する
（３）注湯
　溶解炉より必要量の溶湯（７５０℃）を杓で汲み出し、鋳造金型に注ぐ。
（４）加圧　注湯終了後直ちに油圧シリンダで蓋体を下降させ、金型をシールする。略同時に、開閉弁を開け窒素ガスを鋳造金型内に導入し、溶湯を加圧する。
（５）除圧
　凝固完了後（約2min）、開閉弁を閉じリリーフ弁を開け鋳造金型内を除圧する。大気圧までリリーフしたことを確認後、蓋体を上昇させる。
（６）複合材取り出し
　鋳造金型より複合材素材を取り出す。
（７）溶浸状況観察
　作成した複合素材を中心線で切断し、切断面を研磨する。研摩面を浸透探傷試験（ＶＣ−Ｓ；ＪＩＳＺ２３４３準拠）を用いて溶浸状況を観察する。
　使用薬剤：マークテック（株）製Super　Check一般材料用
　　　　　　浸透剤/UP-ST、洗浄・除去剤/UR-ST、現像剤/UD-ST」と記載され、そして、「図５」には、金型台上に鋳造金型を設け、また、鋳造金型上方には、Ｏリングをその下面に装着し、油圧シリンダーによって昇降可能にされた蓋体を設け、該蓋体には、高圧窒素ガスボンベからのガス供給口が設けられたガス加圧複合化実験装置が図示されている。
記載事項（１−５）；
「４．実験結果
　4-1　マクロ観察
　図４に作製した複合材素材の外観を示す。各条件での素材を半分に切断しマクロな溶浸状況を観察した結果を図６に示す。一般に体積率が高いほど溶浸し難くなる。条件Ａ〜Ｄいずれにおいても、マクロ的な未複合部（全くアルミが溶浸していない部分）はない。しかし、浸透探傷試験で微細な溶浸状況を見ると、条件Ａ〜Ｃでは複合部全面に渡り溶浸が不充分な部分（赤く着色している部分）が見られ、体積率が高く溶浸し難くなるほど（Ａ→Ｃ）その着色の度合いは高くなっており、ピンホールが多数存在していることがわかる。また、加圧力を３０Kg/cm２として複合化した条件Ｄでは、複合部内側では充分浸透しているものの、外周部約３mmには溶浸が不充分な部分があり、内周側上部にはピンホールが見られる。
　4-2  ミクロ観察
  条件ＣおよびＤの複合状況を光学顕微鏡により観察した結果を図７に示す。いずれの場合も内周端、外周端近傍に直径１００μｍ以上のピンホールが多数存在している。また、中央部付近には直径１０μｍ程度のピンホールが散在しており、特に加圧力の低い条件Ｃではその数が多い。」と記載され、そして、「図６．複合部断面外観および溶浸状況（浸透探傷試験）」には、条件Ａ〜Ｃでは、複合部全面に渡り溶浸が不充分な部分（赤く着色している部分）が存在し、条件Ｄでは、複合部の外周部約３mmに溶浸不充分な部分が存在することが図示され、さらに、「図７．条件ＣおよびＤの複合部のミクロ組織」には、条件Ｃ、Ｄいずれの場合も、複合部の内周端近傍、外周端近傍に直径１００μｍ以上のピンホールが存在することが写真により示されている。
記載事項（１−６）；
「５．考察
　１０Kg/cm２での加圧では、約１０％の低い体積率（条件Ａ）であっても充分な溶浸が得られていない。これは、圧力が低く複合材料中に残存している空気が排出されないためである。そして、加圧力を上げた３０Kg/cm２において外周部に不充分な溶浸が見られるのは、この残存空気がアルミ溶湯により外周側に押し出されると共に高圧力下で体積が縮小しているためと考えられる。したがって、イズミ特許において、アルミを溶浸するためには少なくとも３０Kg/cm２程度の加圧力が必要であり、さらに加圧力を上げたとしても残存空気は排出されることはなく体積を減じながらも最外周部に残るため、複合部全面で健全な品質を得ることは困難であるといえる。」
　
２．甲第２号証
　甲第２号証は、本件特許に係る出願の審査段階における拒絶理由通知に対して、本件審判被請求人であるイズミ工業株式会社が提出した意見書であり、その記載内容については省略する。
　
３．甲第３号証
　甲第３号証は、本件特許に係る出願の出願公告公報であって、その記載内容については省略する。
　
４．甲第４号証
　甲第４号証は、前記甲第１号証記載の装置及び金型を用いて、強化材の予熱温度と加圧力を変更した条件で追加実験を行い、１０Kg/cm２以下の加圧での複合性を調査することを目的とした実験報告書であって、報告書の記載事項は以下のとおりである。
記載事項（４−１）；
「２．結論
　強化材の予熱温度を３００℃から７５０℃に上げても、複合部に多数にピンホールが発生し溶浸は不完全である。イズミ特許の方法では、１０Kg/cm２以下の加圧での健全な複合化は困難である。」
記載事項（４−２）；
「３．経過および結果
3-1実験方法概略
　実験装置及び金型は、前報（1999.3.8付け実験報告書）記載のものと同一である。強化材予熱温度と加圧力を変更した条件（表１の条件Ｅ及びＦ）での実験を追加した。・・（中略）・・
3-3実験手順
　実験手順は前報と同一である。」と記載され、
そして、「表１．実験条件一覧」中の実験条件Ｅ及びＦによれば、条件Ｅ、条件Ｆ共に繊維構成体予熱温度は７５０℃であるが、条件Ｅの加圧力は１０Kg/cm２、条件Ｆの加圧力は５Kg/cm２であることが記載され、
さらに、「図１．本実験用鋳造金型および蓋体」として、甲第１号証で「図２．本実験用鋳造金型および蓋体」として記載された図面と同一の図面が記載されている。
記載事項（４−３）；
「４．実験結果
4-1マクロ観察
　条件Ｅ、Ｆでの素材を半分に切断しマクロな溶浸状況を観察した結果を、前回の条件Ｃと併せて図２に示す。浸透探傷試験で微細な溶浸状況において、強化材予熱温度のみ異なる条件ＣとＥを比較すると、いずれも複合部全面に渡り溶浸が不充分な部分（赤く着色している部分）が見られ、ピンホールが多数存在していることがわかる。すなわち、予熱温度を上げても複合性の改善は見られない。また、体積率が低く複合化しやすい条件Ｆ（加圧力は５Kg/cm２）においても同様に溶浸が不充分である。
4-2ミクロ観察
　条件ＥおよびＦの複合状況を光学顕微鏡により観察した結果を図３に示す。条件Ｅでのピンホールの発生状況は、前回の条件Ｃと同等である。また、条件Ｆでは全面にわたり多数のピンホールが散在している。」
記載事項（４−４）；
「５．考察
・強化材予熱温度が複合性に与える影響について
　今回の実験では強化材の予熱温度を３００℃から７５０℃に上げたが、複合性（溶湯の溶浸し易さ）は前回と同等レベルであった。・・（中略）・・
　強化材の予熱温度が３００℃と低い場合、７００℃の場合と比べて複合部温度は約９０℃低いものの、アルミ母材の液相線温度（５７０℃）に比べれば約８０℃と充分高い。また、この試算では非複合化部（母材溶湯）からの入熱を無視しているため、実際の複合部温度は推定値より高くなると考えられる。従って、この程度の予熱温度の差では複合性に与える影響は小さいと考えられ、本実験で複合性が悪い原因として他の要因（ガス抜き不良等）の影響が大きいといえる。」
　
５．乙第１号証
　第１４２頁には、「６．６　湯だまり，ガス抜きの形状，大きさ・・（中略）・・ガス抜きはキャビティ内のガスを抜くため、ダイス分割面の適当な場所につけられる。」と記載され、第１４３頁には、「６．７　湯だまり，ガス抜きの位置　湯だまり，ガス抜きの位置，すなわちその配置法は湯口の位置，溶湯の湯流れに関連して決める。そしてそれはキャビティ内のガスを抜かねばならないところ，ガスの抜けにくいところ，またガスが残るところなどにつけられる。」と記載されている。
　
６．乙第２号証
　第８４頁２７〜３７行には、「ガス抜き　全ての金型は、メタルの侵入に先立って、金型内の空気排除手段によって、適切に排気されなければならない。若し適切な排気路が設けられないならば、空気は鋳造品の内部に捕捉され、鋳造品を多孔質にするだけでなく、鋳肌を凸凹にする。ガス抜きは、通常は金型の分割面上の深さ0.005ないし0.006インチの小さな溝を用いて構成され、空気を開放するため最も望ましい位置に設けられる。更にこの通路に加えて、付加的な漏出領域として、金型の周囲に適切に配置された本質的には小さなキャビティである引出ポケット又は湯だまりを設けることが通常の慣行である。」と記載されている。
　
７．乙第３号証
　乙第３号証には、金型のキャビティ内に繊維成形体を固定し、そのキャビティにマトリックスとなる軽合金溶湯を注入し、繊維強化複合体を製造するに当たって、型合せ面にガス抜きＳを設け、溶湯を加圧し、繊維構成体の空隙内に溶湯を侵入させる際、空隙から押し出される空気をガス抜きＳを通じて金型外に排出し、溶湯を空隙内に充填し、溶湯と繊維構成体を完全に複合させる技術について記載されている。
　
８．乙第４号証
　乙第４号証は、「特許第１６００８４２号発明「繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法」・・・の特許請求範囲に記載された条件下で、複合化鋳造実験を実施しその有効性を再度検証する。」ことを目的として行なわれた実験の実験報告書であって、
「実験条件・装置はイズミ特許の実施例が再現出来るものとしたが、甲第一号証「不活性ガス加圧によるアルミニウム基複合材の製作実験報告（作成１９９９年３月８日）」（以下甲第一号証実験と記す）と比較のために類似の金型を作成した。但し甲第一号証実験では欠けているガス抜きを、公知技術の範囲で追加した。（図２および表１参照）・・（中略）・・繊維構成体（プリフォーム）の予熱温度は、甲第一号証実験では３００℃であるがそのメーカ仕様から６００℃とした。」（第３頁「３−２．実験方法概略」の欄）、
「図４に示す複合素材の、Ｖｆ６％のものとＶｆ１０％のものの代表例を図１０及び図１１に示す。それぞれの切断と、カラーチェックした結果を図１０−１、図１０−２、図１１−１及び図１１−２に示した。・・（中略）・・Ｖｆ１０％の無機質繊維構成体のカラーチェック写真に若干の赤浸は認められるが、その部分は、後の切削加工で除かれるので使用可能な範囲である。Ｖｆ６％の無機質繊維構成体のカラーチェック写真では全く赤浸は認められなかった。
　この結果は、甲第一号証実験に比して、公知技術の範囲でガス抜きを付けたこと、体積率（Ｖｆ％）を充分下げたこと、無機質繊維構成体の予熱温度を十分上げたこと、金型温度及び溶湯温度を若干上げたことに起因する。」（第４〜５頁「５．考察」の欄）、
「ＳＢＡＣ用の円柱形鋳物用金型を用いて丸棒端部にＤＶＭＦを複合する方法を試みた。・・（中略）・・大気圧（重力のみ）では全く複合せず、３Kg/cm２は極く一部溶湯に接した部分丈が複合した。５Kg/cm２は２回試みたが一回は完全に複合し、他の一回は部分的に不完全な複合状態を示した。空圧加圧は、溶湯温度、金型温度、空圧洩れに対するシール及び空圧上昇速度等に留意すれば充分複合材とすることが可能な方法であることがわかった。」（乙第４号証に添付されている参考資料１の第１頁「１　Ａｌ−Ｓｉ共晶系合金−ＤＶＭＦ複合方法に関する試行　１．空圧加圧による複合」の欄）
と記載されている。
　
IV．当審の判断 
［１］無効理由１に関する請求人の主張の要点
　無効理由１についての請求人の主張の要点は、
「本件特許の明細書における発明の詳細な説明及び図面による教示では、本件特許のガス圧の範囲に含まれるガス圧を採用した場合でも、ガス圧が低い条件では、発明を満足な状態で実施することができないのであるが、これに対してどのように対処すればよいかについて、明細書中には何も教示するところがない。そして、本件特許の出願当時における当業者の技術常識では、この問題は解決できない。したがって、本件明細書の発明の詳細な説明には、当業者が容易にその発明の実施をすることができる程度に発明の目的、構成及び効果が記載されていない。」（審判請求書第６頁（ｃ）の欄参照）というものである。
　
［２］本件特許明細書及び図面の記載事項
　そこで、本件特許明細書及び図面に、当業者が容易に実施をすることができる程度に発明の目的、構成及び効果が記載されているか否かを検討するに、まず、本件特許明細書及び図面には、本件発明の課題、具体的な製造工程・製造条件、本件発明の効果等について次のように記載されている。
１．記載事項（ａ）；
　本件発明の技術的課題として、
「本発明は例えば内燃機関用として使用するのに最適な繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法に関するものである。・・（中略）・・近時アルミニウム合金製のピストンにおいて、・・（中略）・・無機質繊維構成体で・・（中略）・・補強したものが知られている。この際無機質繊維構成体は多大の空隙部を有しているから、これをピストン内の上記補強部に強固に複合させる為には、ピストン製造時にアルミニウム合金の溶融金属を無機質繊維構成体の空隙部内に確実に充填させる必要がある。そこで従来は・・（中略）・・最大約2000kg/cm２の高圧力を溶融金属３に負荷させ、これにより溶融金属３を無機質繊維構成体２の空隙部に充填させると共に、その高圧力下で溶融金属３を凝固させる方法を採っていた。しかしながらこのような高圧凝固鋳造法を利用して無機質繊維構成体をピストン内に複合させる方法は次のような欠陥があった。
（１）最大約2000kg/cm２もの高圧力を必要とするから、当然大型で高価なプレス機が必要である。
（２）高圧力である為に無機質繊維構成体が破壊され易い。
（３）高圧力である為に無機質繊維構成体が極度に圧縮され、その圧縮率にバラツキが生じ易くて、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が悪い。
（４）高圧力である為に無機質繊維構成体の鋳型内での位置ずれが発生し易い。
（５）（２）〜（４）項の問題点を出来るだけ解消する為に圧力を制御する必要があり、この圧力制御の煩らわしさがある（なお、本件公告公報中の「煩らわしがある」は、「煩らわしさがある」の誤植である。）。
　本発明は上述の如き欠陥を是正することが出来る繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造方法を提供しようとするものである。」（本件公告公報第１欄１２行〜第３欄１４行参照）
２．記載事項（ｂ）；
　図面第３〜５図及びこれに関連する本件発明の具体的な製造工程の説明として、
「次に第３図〜第５図によってピストン頭部１３内への無機質繊維構成体１１の複合方法を説明する。
　先ず第３図の如く環状板形に形成された無機質繊維構成体１１を重力鋳造用金型１７のキャビティ１８内の所定位置に設置する。即ち例えばピストン外径より大きな外径を有する無機質繊維構成体１１の外周１９を金型１７のピストン頭部１３相当部に設けられた環状設置部２０に設置する。
　次に第４図の如くアルミニウム合金の溶融金属２１を注湯口２２からキャビティ１８内に供給する。この際金型１７の最上部に設けられた押湯溜２３内にまで溶融金属２１が充填される一定量を供給する。
　次に第５図に示す如くこの後直ちに注湯口２２を完全に閉鎖すると共に、窒素ガスやアルゴンガス等の溶融金属２１に対して不活性なガス２４によりその溶融金属２１の押湯溜２３内に充填されている押湯部２５に最大約５０kg/cm２の圧力を負荷させる。
　即ち例えば昇降自在の蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して、注湯口２２と（なお、本件公告公報中の「注湯口２２を」は、「注湯口２２と」の誤植である。）押湯溜２３の上部を同時に完全閉鎖する。なおこの際特に押湯溜２３と蓋体２６との間からガス２４が漏れないようにこれらの間をＯリング２７にて密閉する。そして・・（中略）・・ガスコンプレッサ３０等から押湯部２５の上面に加圧ガスを供給して、最大約５０kg/cm２の低圧力をその押湯部２５に負荷させる。
　この結果キャビティ１８内の溶融金属２１全体が低加圧されて、その溶融金属２１の一部が無機質繊維構成体１１の空隙部内に確実に完全充填される。そしてそのガス圧力は溶融金属２１が凝固するまで（通常約３〜４分間）負荷される。
　以上の結果無機質繊維構成体１１の空隙部内に溶融金属２１が完全充填された緻密組織を有する健全な鋳造品が製造される。」（本件公告公報第３欄３３〜第４欄２６行参照）と記載されている。
３．記載事項（ｃ）；
　本件発明の具体的な製造条件、また、それによって得られた製品特性に関する説明として、
「次に本発明により製造されたピストンの実施例を説明する。
実施例　１
　太さが約５μ、長さが約２００μ、表面に銅を被覆したガラス繊維からなり、嵩密度が１．０ｇ／cm２の環状板からなる無方向性の無機質繊維構成体を金型のキャビティ内においてピストン頭部相当位置に設置し、アルミニウム合金（ＪＩＳ−ＡＣ８Ａ）の７５０℃の溶融金属を金型のキャビティ内に供給し、溶融金属がキャビティ内に所定量充填された後、金型の注湯口を閉鎖し、溶融金属の押湯部に２０kg/cm２の窒素ガスを負荷させて凝固させたもの。この場合無機質繊維構成体の体積含有率は約３０％であった。このようにして無機質繊維構成体にて頭部が強化された・・（中略）・・ピストン頭部の燃焼室周辺における亀裂の発生状況を調べた結果を次表に示す。・・（中略）・・
実施例　２
　太さが約８μ、長さが約２００μ、表面に銅を被覆したガラス繊維からなり、嵩密度が０．８ｇ／cm２の環状体からなる無方向性の無機質繊維構成体を金型のキャビティ内において第１ピストンリング溝相当位置に設置し、アルミニウム合金（ＪＩＳ−ＡＣ８Ａ）の７５０℃の溶融金属を金型のキャビティ内に所定量充填させた後、金型の注湯口を閉鎖し、溶融金属の押湯部に３０kg/cm２の窒素ガスを負荷させて凝固させたもの。この場合無機質繊維構成体の体積含有率は約２５％であった。・・（中略）・・そこで上記無機質繊維構成体によって補強された第１ピストンリング溝部分の硬さを測定した（なお、本件公告公報中の「満足した」は、「測定した」の誤植である。）結果を次表に示す。・・（中略）・・
実施例　３　
　太さが約１５μ、長さが約２００μ、表面に銅を被覆したガラス繊維からなり、嵩密度が０．６ｇ／cm２の円筒体からなる無方向性の無機質繊維構成体を金型のキャビティ内においてスカート部相当位置に設置し、アルミニウム合金（ＪＩＳ−ＡＣ８Ａ）の７５０℃の溶融金属を金型のキャビティ内に所定量充填させた後、金型の注湯口を閉鎖し、溶融金属の押湯部に４５kg/cm２の窒素ガスを負荷させて凝固させたもの。この場合無機質繊維構成体の体積含有率は約２５％であった。・・（中略）・・そこで上記無機質繊維構成体によって補強されたスカート部の熱膨張係数を測定した結果を次表に示す。」（本件公告公報第５欄１２行〜第６欄３８行参照）と記載され、さらに、実施例１の表として、無強化ＡＣ８Ａは、亀裂数１６個、合計亀裂長さ２４ｍｍであるのに、繊維強化ＡＣ８Ａは、亀裂数２個、合計亀裂長さ３ｍｍであること、実施例２の表として、無強化ＡＣ８Ａの硬さ（HRB）は、７１、７２、７３であるのに、繊維強化ＡＣ８Ａの硬さ（HRB）は、９２、９５、９６であること、また、実施例３の表として、無強化ＡＣ８Ａの熱膨張係数は、温度間２０〜１００℃で２０．５×１０−６／℃、温度間２０〜３００℃で２２．５×１０−６／℃であるのに、繊維強化ＡＣ８Ａの熱膨張係数は、温度間２０〜１００℃で１６．０×１０−６／℃、温度間２０〜３００℃で１７．５×１０−６／℃であることが夫々記載されている。
４．記載事項（ｄ）；
　本件発明による利点について、
　「（１）ガス圧力によって溶融金属を負荷させる方法であり、その圧力も最大約５０kg/cm２の低圧力とすることが可能であるから、従来のような大型で高価なプレス機は一切不要である。・・（中略）・・
（３）低圧力である為に無機質繊維構成体が圧縮され難く、その圧縮率にバラツキが少ないので、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が非常に良い。従って無機質繊維構成体はピストン内へ極めて確実かつ強固に複合される。」（本件公告公報第７欄１２〜２３行参照）と記載されている。
５．記載事項（ｅ）；
　図面第３〜５図には、本件発明の製造方法の一実施例である、ピストン頭部内への無機質繊維構成体の複合方法を説明する断面図として、
　「金型１７の環状設置部２０に無機質繊維構成体１１が設置され、溶融金属２１が注湯口２２からキャビティ１８内に充填された後、蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して、注湯口２２と押湯溜２３の上部を同時に完全閉鎖し、なおこの際特に押湯溜２３と蓋体２６との間からガス２４が漏れないようにこれらの間をＯリング２７にて密封すること」が図示されている。
　
［３］本件実施例方法
　本件特許明細書の発明の詳細な説明及び図面中の上記記載事項（ｂ）〜（ｅ）によれば、本件特許明細書の発明の詳細な説明及び図面には、本件発明の製造条件・製造工程等をより具体化した繊維強化アルミニウム合金の製造方法として、「無機質繊維構成体として、太さが約５〜１５μ、長さが約２００μ、嵩密度が０．６〜１．０ｇ／cm２、体積含有率が約２５〜３０％の表面に銅を被覆したガラス繊維を用い、金型１７内の所定位置に無機質繊維構成体１１を設置し、アルミニウム合金（ＪＩＳ−ＡＣ８Ａ）の溶融金属２１を注湯口２２からキャビティ１８内に充填した後、蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して、特に押湯溜２３と蓋体２６との間からガス２４が漏れないようにこれらの間をＯリング２７にて密封するとともに、注湯口２２と押湯溜２３の上部を同時に完全閉鎖し、この後直ちに前記溶融金属に対して不活性な窒素ガスによる、２０〜４５kg/cm２の低圧力を前記キヤビテイ内に負荷させ、そのガス圧力による加圧下で前記溶融金属を凝固させるようにしてピストン頭部、ピストンリング溝、スカート部の各相当位置を強化した、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が非常に良い繊維強化アルミニウム合金の製造方法」（以下、「本件実施例方法」という。）が開示されていることが認められる。
　
［４］甲第１号証実験方法
　一方、前記「III［３］１．甲第１号証」において摘記した記載事項（１−３）、（１−４）によれば、請求人の提出した甲第１号証には、
「無機質繊維構成体として、太さが３μ、長さ２００μ、嵩密度０．３８〜０．６２g/cm３、体積率１１．１〜１８．３％のアルミナ短繊維を用い、
また、実験装置としては、金型台上に鋳造金型を設け、鋳造金型上方には、Ｏリングをその下面に装着し、油圧シリンダーによって昇降可能にされた蓋体を設け、該蓋体には、高圧窒素ガスボンベからのガス供給口が設けられた装置を用い、
そして、鋳造金型の所定位置に３００℃に予熱した無機質繊維構成体を設置し、次に、鋳造金型にＪＩＳ　ＡＣ８Ａを供給し、注湯終了後直ちに油圧シリンダで蓋体を下降させ、金型をシールし、１０Kg/cm２、あるいは、３０Kg/cm２の窒素ガスを鋳造金型内に導入して溶湯を加圧し、凝固完了後、開閉弁を閉じリリーフ弁を開け鋳造金型内を除圧するという手順により行なわれた無機質繊維構成体複合アルミニウム合金の製造」に関する実験方法（以下、「甲第１号証実験方法」という。）が記載されていることが認められる。　
　
［５］本件実施例方法と甲第１号証実験方法の対比
　次に、本件実施例方法と、甲第１号証実験方法とを対比すると、甲第１号証実験方法における「鋳造金型」、「ＪＩＳ　ＡＣ８Ａが供給される鋳造金型部分」「ＪＩＳ　ＡＣ８Ａ」、「１０Kg/cm２、あるいは、３０Kg/cm２の窒素ガスを鋳造金型内に導入して溶湯を加圧」及び「凝固完了後、開閉弁を閉じリリーフ弁を開け鋳造金型内を除圧する」は、本件実施例方法における「金型１７」、「キャビテイ１８」、「アルミニウム合金（ＪＩＳ−ＡＣ８Ａ）の溶融金属２１」、「溶融金属に対して不活性なガスによる最大５０Kg/cm２の低圧力を前記キャビテイ内に負荷させる」及び「そのガス圧力による加圧下で前記溶融金属を凝固させる」にそれぞれ相当し、また、本件実施例方法と甲第１号証実験方法における無機質繊維構成体の種類、サイズ、嵩密度、体積含有率の差異は、アルミニウム合金の鋳造に際し、本質的な影響を与えるものではない（なお、被請求人は、無機質繊維構成体の予熱温度が低いことを製造条件の相違としてあげているが、この点については、後記「［６］２−４．主張点（ニ）について」で述べる。）から、結局、甲第１号証実験方法は、その具体的な製造条件・製造工程について、本件実施例方法と格別の相違は認められない。
　ところで、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填に関しては、本件特許明細書及び図面中に、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性について直接的な説明、あるいは、具体的な数値等による説明があるわけではなく、また、本件実施例方法に関連して明示の記載があるわけではないにしても、本件発明は、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が悪いという従来技術の欠陥の是正を目的の一つとし（記載事項（ａ）参照）、溶融金属を無機質繊維構成体の空隙部に充填させることを本件発明の構成上の要件とし（本件特許明細書の特許請求の範囲の記載参照）、さらに、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が非常に良いことを本件発明の利点として挙げている（記載事項（ｄ）参照）のであるから、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填は、本件実施例方法においても、当然に実現されるべき技術事項であると認められる。
　しかるに、甲第１号証の記載、即ち、「厳密な意味では健全な複合材は得られないにしても、アルミを溶浸するには少なくとの３０Kg/cm２程度の加圧力が必要であり、１０Kg/cm２の加圧力では、明らかに溶浸が不完全である。」（記載事項（１−２）参照）、「浸透探傷試験で微細な溶浸状況を見ると、条件Ａ〜Ｃでは複合部全面に渡り溶浸が不充分な部分が見られ、また、加圧力を３０Kg/cm２とした条件Ｄでは、複合部内側では充分浸透しているものの、外周部約３mmには溶浸が不充分な部分がある。」（ 記載事項（１−５）参照）及び「１０Kg/cm２での加圧では、約１０％の低い体積率（条件Ａ）であっても充分な溶浸が得られていない。そして、加圧力を上げた３０Kg/cm２において外周部に不充分な溶浸が見られるのは、この残存空気がアルミ溶湯により外周側に押し出されると共に高圧力下で体積が縮小しているためと考えられる。したがって、アルミを溶浸するためには少なくとも３０Kg/cm２程度の加圧力が必要であり、さらに加圧力を上げたとしても複合部全面で健全な品質を得ることは困難である。」（記載事項（１−６）参照）によれば、甲第１号証実験方法により、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性は加圧力によって変化し、しかも、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の溶浸を図るためには少なくとも３０Kg/cm２程度の加圧力が必要であること、そして、１０Kg/cm２での加圧では、充分な溶浸が得られず、複合部全面で健全な品質を得ることは困難であることが明らかにされているといえる。
　してみれば、本件特許明細書及び図面に記載された本件実施例方法と、甲第１号証に記載された甲第１号証実験方法とには、具体的な製造条件・製造工程等についての相違は認められないのであるから、甲第１号証実験方法は本件実施例方法を追試検証する方法に相当するものであるといえるにも拘わらず、本件実施例方法では、５０kg/cm２以下の低圧力（具体的には、２０〜４５kg/cm２の圧力である）によって、繊維構成体空隙部に溶融金属を充填する、或いは、できる、としているのに対して、甲第１号証実験方法によれば、無機質繊維構成体の空隙部内へ溶融金属を充填するためには少なくとも３０Kg/cm２程度の加圧力が必要であり、例えば、１０Kg/cm２での低圧力では、無機質繊維構成体の空隙部内へ溶融金属を充分に充填することができないとされているのであるから、このことは、結局、１０Kg/cm２程度の低圧力条件下においては、本件実施例方法と甲第１号証実験方法とでは、無機質繊維構成体の空隙部内へ溶融金属の充填に関して、技術的に相矛盾する現象が生じているということになる。
　
［６］被請求人の主張について 
１．被請求人の主張の要点
　上記「［５］本件実施例方法と甲第１号証実験方法の対比」で明らかにされた「無機質繊維構成体の空隙部内へ溶融金属の充填に関して、技術的に相矛盾する現象が生じている」についての被請求人の主張の要点は、「甲第１号証実験方法は、ガス抜き手段が講じられていない点、無機質繊維構成体の予熱温度が不適当である点で、本件実施例方法を追試検証する方法とはいえない。」というものであり、そして、その具体的な根拠として、被請求人は、下記（イ）〜（ニ）の点を主張している（審判事件答弁書第３頁５行〜第５頁２１行、第９頁５〜１８行及び平成１２年１１月６日付口頭陳述要領書第２頁１８行〜第４頁第２４行参照）。
　主張点（イ）；
　本件特許明細書の発明の詳細な説明及び第３図〜第５図に示す実施例において、無機質繊維構成体１１は、鋳型の型合わせ面に通じる位置に形成した環状設置部２０に設置されており、鋳型の型合わせ面〔Ｏリング２７が取り付けられると共に押湯溜２３を形成する部材（以下、「押湯溜形成部材」と称する。）と、金型１７との合わせ面〕には、通常のダイキャスティングの場合と同様、ガス抜き部は当然のこととして設けられている。
　主張点（ロ）；
　本件特許第３図〜第５図に示したＯリング２７は、本件公告公報第４欄第１０行ないし第１４行に、「即ち例えば昇降自在の蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して、注湯口２２と押湯溜２３の上部を同時に完全閉鎖する。なおこの際特に押湯溜２３と蓋体２６との間からガス２４が洩れないようにこれらの間をＯリング２７にて密閉する。」と記載されていることからも明らかな様に、金型のキャビティを気密にシールするためのものではなく、押湯部２５を加圧するガス２４が、蓋体２６と前記押湯溜形成部材との間からリークしないようにシールするためのものであるから、本件特許明細書で開示した金型は、そのキャビティを密閉する構造とはなっておらず、キャビティ内のガス抜き手段が講じられている。
　主張点（ハ）；
　注湯前の金型内に存在した空気を注湯時に外部に排出するため、金型にガス抜きを設けることは、乙第１号証〜第３号証にも記載されているようにダイキャスティングにおいては、当業者にとって当然のことであるから、その点については、本件特許明細書中で特段詳しい説明は行なわなかったが、本件特許発明を実施するに当たっては、最善の鋳造品が得られるよう金型の設計、鋳造方案等について細心の注意を払うべきことは当業者として当然であり、その中には、無機質繊維構成体に含まれている空気及び鋳造に伴って発生するガスを外部に排出するためのガス抜きを適切に設けることも当然に含まれるものである。
　主張点（ニ）；
　無機質繊維構成体中に含有される結晶水の除去には最低４００℃の加熱が必要とされ、また、メーカーにより推奨されている無機質繊維構成体の予熱温度は７００℃以上であるのに、甲第１号証の実験における無機繊維構成体の予熱温度は３００℃に留まっているから、無機質繊維構成体の予熱温度が不適当である。
　
２．被請求人の主張についての検討
　そこで、被請求人の上記主張点（イ）〜（ニ）について検討する。
２−１．主張点（イ）について
　本件特許明細書の図面第３図〜第５図には、被請求人のいうとおり、確かに、鋳型の型合わせ面に通じる位置で、かつ、ピストン頭部１３相当位置に設けられた環状設置部２０に無機質繊維構成体１１が設置されていることは認められるが、本件実施例方法としては、ピストン頭部相当部ばかりでなく、金型のキャビテイ内の第１ピストンリング溝相当位置、スカート部相当位置に無機質繊維構成体を設置することが、実施例２、３として挙げられており、そして、実施例２、３の場合にも、無機質繊維構成体を鋳型の型合わせ面に通じる位置に設置するとされているわけではないから、本件実施例方法においては、鋳型の型合わせ面に通じる位置に、常に、無機質繊維構成体が設置されているとはいえない。
　そうであれば、本件実施例方法の一つを図示したに過ぎない図面第３図〜第５図の記載をもって、本件実施例方法では、鋳型の型合わせ面に通じる位置に無機質繊維構成体が設置されているとする被請求人の主張は、その根拠を欠くといわざるを得ない。
　また、鋳型の型合わせ面には、通常のダイキャスティングの場合と同様に、ガス抜き部は当然のこととして設けられているとの被請求人の主張についても、本件特許明細書の発明の詳細な説明あるいは図面第１図〜第９図中に、ガス抜き部についての具体的な記述があるわけではなく、しかも、前記の如き第１ピストンリング溝相当位置、スカート部相当位置に無機質繊維構成体を設置した際に、仮に、図面第３図〜第５図に示される型合わせ面にガス抜き部が設けられるとすれば、キャビテイ内の溶融金属の加圧に際し、一部のガスはガス抜き部から排出されたとしても、該ガス抜き部から溶融金属の漏出が生じたり、残りのガスが無機質繊維構成体の空隙部に残存したり、或いは、排出されないガスが溶融金属中で欠陥の原因ともなり、このような状態では安定した鋳造が行えるとは認められない。
　してみれば、この点からも、鋳型の型合わせ面には、通常のダイキャスティングの場合と同様に、ガス抜き部は当然のこととして設けられている旨の被請求人の主張（イ）はその根拠を欠くものといわざるを得ない。
　
２−２．主張点（ロ）について
　本件公告公報第４欄１０〜１４行の「即ち例えば昇降自在の蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して、注湯口２２と押湯溜２３の上部を同時に完全閉鎖する。なおこの際特に押湯溜２３と蓋体２６との間からガス２４が洩れないようにこれらの間をＯリング２７にて密閉する。」との記載によれば、Ｏリング２７の作用については、被請求人のいうとおり、押湯部２５を加圧するガス２４が、蓋体２６と前記押湯溜形成部材との間からリークしないようにシールすると述べられているにとどまり、Ｏリング２７がキャビティを密閉しているという直接的な表現はない。
　しかしながら、蓋体２６と押湯溜形成部材との間をシールするというＯリング２７の作用は、「昇降自在の蓋体２６にて金型１７の上部を閉鎖して」という状態をまさに前提としたものであり、しかも、前記「２−１．主張点（イ）について」で述べたように、鋳型の型合わせ面にガス抜き部が設けられているわけではないから、Ｏリング２７は、単に、蓋体２６と押湯溜形成部材との間をシールするにとどまらず、結果として、金型のキャビティを気密にシールしていると解するのが相当である。
　したがって、金型のキャビティはＯリング２７によって密閉されてはいない、或いは、金型にはキャビティ内のガス抜き手段が講じられている旨の被請求人の主張（ロ）に根拠があるとはいえない。
　
２−３．主張点（ハ）について
　被請求人は、注湯前の金型内に存在した空気を注湯時に外部に排出するため、金型にガス抜きを設けることは、ダイキャスティングにおける最も基本的かつ初歩的な技術であり、当業者にとって当然のことであるから、本件特許明細書及び図面にその点についての開示がないとしても、本件特許発明を実施するに当たっては、無機質繊維構成体に含まれている空気及び鋳造に伴って発生するガスを外部に排出するためのガス抜きを設けることは、当業者にとって当然のことである旨主張するとともに、そして、金型にガス抜きを設けることは本件特許出願前に当然の技術（周知慣用の技術、当業者の技術常識）であったことを立証するために、乙第１号証〜乙第３号証を提出している。
　そこで検討するに、本件実施例方法の一つ（実施例１）を図示した第３図〜第５図には、確かに、型合わせ面に臨む位置に無機質繊維構成体を設けたものが記載されているが、他の本件実施例方法（実施例２、実施例３）においては、無機質繊維構成体を型合わせ面に設けるとされていないことは既に述べたとおりであるから、仮に、鋳型の型合わせ面にガス抜きを設けることが周知慣用の技術であったとしても、このことから、第１ピストンリング溝相当位置或いはスカート部相当位置に無機質繊維構成体が設置された場合（実施例２、実施例３）にも、この位置に型合わせ面が設けられ、且つ、その型合わせ面にガス抜きを設けることは、当業者が当然に行なうべきことであるとは到底いえない。
　また、ガス抜きが周知慣用の技術であることを明らかにするために被請求人が提示した乙第１号証〜乙第３号証についてさらに検討するに、乙第１号証、乙２号証には、注湯前の金型内に存在した空気を注湯時に外部に排出する機能を備えたガス抜きを金型の分割面に設けることが開示されていることは認められるものの、いずれも、単に、金型内の空気を注湯前にキャビテイ外に排出するというガス抜きの技術を開示するにすぎず、注湯後の溶融金属の加圧によってキャビテイ内に配した無機質繊維構成体空隙部への溶融金属の充填性を改善することを目的としたガス抜きに関する技術を開示するものではなく、しかも、本件特許明細書の「低圧力である為に無機質繊維構成体が圧縮され難く、その圧縮率にバラツキが少ないので、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が非常に良い。従って無機質繊維構成体はピストン内へ極めて確実かつ強固に複合される。」（記載事項（ｅ）参照）との記載からも明らかなように、本件発明では低圧力であることにより無機質繊維構成体空隙部への溶融金属の充填性が非常に良いとされているのであって、ガス抜きを設けたことによって充填性がよいとされているのではない。
　即ち、本件特許明細書及び図面の記載によれば、本件発明にあっては、あくまでも、無機質繊維構成体をキャビテイ内に配し、少なくとも加圧ガスがリークしないように金型をシールしつつ、かつ、低圧力で加圧しつつ鋳造することによって、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性が非常に良く、無機質繊維構成体はピストン内へ極めて確実かつ強固に複合される（記載事項（ｂ）、（ｄ）（ｅ）参照）とされているのであって、無機質繊維構成体の空隙部内への溶融金属の充填性の改善にはガス抜きが必要であるとの開示は一切認められないのであるから、金型の分割面にガス抜きを設けキャビテイ内の空気を排出することが乙第１号証、乙第２号証に示される如く周知慣用の技術であり、かつまた、当業者にとっての技術常識であったとしても、本件実施例方法において、当業者であればガス抜き手段を設けることが当然であるとすることはできない。
　次に、被請求人が提出した乙第３号証には、確かに、ガス抜きに関する技術として、キャビティ内に繊維成形体を配した金型のキャビティに溶湯を注入し、繊維強化複合体を製造するに当たって、型合せ面にガス抜きを設け、溶湯を加圧し、繊維構成体の空隙内に溶湯を侵入させる際、空隙から押し出される空気をガス抜きを通じて金型外に排出し、溶湯を空隙内に充填し、溶湯と繊維構成体を完全に複合させる技術が記載されていることは認められるが、乙第３号証は、そもそも、本件特許に係る出願の出願後である昭和５７年５月１８日に頒布された刊行物であるから、本件特許に係る出願の出願時においては、乙第３号証に記載された技術内容が公知あるいは周知であるとは言えず、そうであれば、乙第３号証にいかに本件発明と類似する技術が開示されていたとしても、乙第３号証のみによっては、乙第３号証に記載された前記ガス抜きに関する技術が、本件特許に係る出願の出願前周知慣用の技術あるいは当業者にとっての技術常識であるということはできない。
　付言するに、乙第３号証に係る出願は、本件特許に係る出願の出願日のほぼ１年前である昭和５５年１１月６日に出願されたものであり、その技術内容については、本件特許に係る出願の出願時においては第三者が知り得なかったものであること、さらに、特許出願とは、その出願人、発明者にとっては、特許を取得しようとしてなされた新規な技術内容を含むとされる出願であることから、少なくとも、乙第３号証に係る出願の出願人、発明者にとっては、その技術内容が当業者の技術常識程度のものであるとの認識はなかったであろうことが推測され、しかも、乙第３号証に本件発明と類似する技術内容が記載されているということは、とりもなおさず、乙第３号証に係る出願の出願時、あるいは、それからほぼ１年後である本件特許に係る出願の出願時においては、前記本件特許と技術内容が類似する乙第３号証に記載された技術は、周知技術、あるいは、当業者にとっての技術常識ではなかったと解するのが相当である。
　よって、乙第１号証〜乙第３号証の記載事項を考慮したとしても、被請求人の主張（ハ）は採用できない。
　
２−４．主張点（ニ）について
　被請求人は、「無機質繊維構成体中に含有される結晶水の除去には最低４００℃の加熱が必要とされ、また、メーカーにより推奨されている無機質繊維構成体の予熱温度は７００℃以上であるのに、甲第１号証の実験における無機繊維構成体の予熱温度は３００℃に留まっているから、無機質繊維構成体の予熱温度が不適当である。」旨の主張をするが、まず、本件特許明細書及び図面には、繊維強化アルミニウム合金の鋳造に際し、無機質繊維構成体の予熱温度による影響、無機質繊維構成体を予熱する必要性、あるいは、無機質繊維構成体の予熱温度を具体的にどの程度にすべきか等については何らの開示もないから、本件特許明細書及び図面の記載からでは、本件発明の実施に当たり、無機質繊維構成体を特定温度条件で予熱する必要があるとする根拠を見出し得ない。
　したがって、被請求人の「無機質繊維構成体中に含有される結晶水の除去には最低４００℃の加熱が必要とされ、また、メーカーにより推奨されている無機質繊維構成体の予熱温度は７００℃以上である」との主張は、本件特許明細書及び図面の記載に基づかない被請求人の独自の見解にすぎないものであるから、到底これを認めることはできない。
　また、請求人の提出した甲第４号証によれば、実験結果として、「浸透探傷試験で、強化材予熱温度のみ異なる条件Ｃ（予熱温度３００℃）とＥ（予熱温度７５０℃）を比較すると、いずれも複合部全面に渡り溶浸が不充分な部分が見られ、ピンホールが多数存在していることがわかる。すなわち、予熱温度を上げても複合性の改善は見られない。また、光学顕微鏡により観察した条件Ｅでのピンホールの発生状況は、前回の条件Ｃと同等である。」旨記載され（記載事項（４−３）参照）、また、考察として、「強化材の予熱温度を３００℃から７５０℃に上げたが、複合性（溶湯の溶浸し易さ）は前回と同等レベルであった。従って、この程度の予熱温度の差では複合性に与える影響は小さい」旨記載されている（記載事項（４−４）参照）から、甲第４号証の上記各記載事実によれば、甲第１号証実験方法における無機質繊維構成体の予熱温度３００℃を、被請求人がいう結晶水の除去に必要とされる４００℃以上の温度、あるいは、推奨されているとする７００℃以上の温度に変更したとしても、無機質繊維構成体への溶融金属の充填性に有意な差が認められないことは明らかといえる。
　一方、被請求人の提出した乙第４号証には、無機質繊維構成体を６００℃に予熱した実験により、無機質繊維構成体に溶融金属を充填した結果が記載されているが、乙第４号証に係る実験は、ガス抜きを設けることを前提としたものであって、ガス抜きを設けない甲第１号証実験方法とは、実験方法が明らかに異なるものであるから、乙第４号証の実験結果によって、甲第１号証実験方法における無機繊維構成体の予熱温度が不適当であるとすることもできない。
　よって、被請求人の主張（ニ）も採用できない。
　
［７］まとめ
　前記のとおり、被請求人の主張点（イ）〜（ニ）には何れも根拠がなく採用することができず、そうであれば、前記「IV．［５］本件実施例方法と甲第１号証実験方法の対比」に記載したとおり、甲第１号証実験方法により得られた結果からすれば、少なくとも、１０Kg/cm２程度の低圧力条件下においては、本件実施例方法と甲第１号証実験方法とでは、無機質繊維構成体の空隙部内へ溶融金属の充填に関して、技術的に相矛盾する現象が生じているということになる。
　そして、技術的に相矛盾する現象が生じるとされる原因は、 当事者の主張 （「IV．［１］無効理由１に関する請求人の主張の要点」、「IV.［６］１．被請求人の主張の要点」参照）によれば、主として、金型にガス抜き手段を講じるか否かに因るものであるところ、本件特許明細書の発明の詳細な説明及び図面には、金型にガス抜き手段を設ける点が開示されているものとは認められないばかりか、周知慣用の技術あるいは当業者の技術常識を参酌したとしても、本件発明に係る繊維強化アルミニウム合金製ピストンの製造に際し、金型には当然にガス抜き手段が設けられているとすることはできないから、結局、本件特許明細書の発明の詳細な説明及び図面には、本件発明を当業者が容易に実施し得る程度に本件発明の目的、構成、効果が記載されているとすることはできない。
　よって、本件特許に係る出願は、昭和６０年改正特許法第３６条第３項に規定する要件を備えていない。
　
Ｖ．むすび
　以上のとおりであるから、請求人の主張する無効理由２について判断するまでもなく、本件特許は、特許法第３６条第３項に規定する要件を満たさない出願についてなされたものであって、特許法第１２３条第１項第３号に該当し、無効とすべきものである。
　
　よって、結論のとおり審決する。