【事件の表示】
　特許第３２２０２３３号「極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法」の請求項１に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２２０２３３号の請求項１に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続の経緯
　本件特許第３２２０２３３号の請求項１に係る発明は、平成４年６月２６日に特許出願され、平成１３年８月１０日にその発明について特許の設定登録がなされ、その後、請求項１に係る特許について新日本製鐵株式会社より特許異議の申し立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１４年１２月２５日に訂正請求がなされたものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
２．訂正の適否について
２−１．訂正の内容                             
　平成１４年１２月２５日付けの訂正請求は、誤記の訂正を目的として、訂正請求書に添付した全文訂正明細書のとおり、すなわち次の訂正事項ａ乃至訂正事項ｃのとおり訂正するものである。
（１）訂正事項ａ：明細書段落【０００５】の記載の「FeSi」を「Si」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ： 明細書段落【０００８】の記載の「FeSi」を「Si」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ： 明細書段落【００１６】の記載の「FeSi」を「Si」と訂正する。　　　　
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　上記訂正は、特許請求の範囲の請求項１の「Si以外の還元・脱酸剤」という記載に整合するように、発明の詳細な説明の記載の「FeSi」を「Si」に訂正するものであるから、「誤記の訂正」を目的とするものであって、しかも、願書に添付した明細書に記載した事項の範囲内でなされたものであり、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでもない。
２−３．結論
　したがって、上記訂正は、平成６年改正法附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年改正法による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書、第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　　　　　　　　　　　　　
３．本件請求項１に係る発明
　特許権者が請求した上記訂正は、上述したとおり、これを認容することができるから、本件請求項１に係る発明は、上記全文訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである（以下、「本件発明」という）。
「【請求項１】送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Si〕を0.10wt％以下として、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％C〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、Si以外の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法。」
　
４．特許異議の申立てについて
４−１．申立ての理由及び当審の取消理由の概要
　特許異議申立人新日本製鐵株式会社（以下、「申立人」という）は、証拠方法として、甲第１号証（特開昭５８−１６０１８号公報）、甲第２号証（特開平３−２７１３１５号公報）、及び甲第３号証（渡辺哲弥、「ステンレス鋼の炉外精錬法」、第７２・７３回西山記念技術講座　特殊精錬技術の最近の進歩、社団法人日本鉄鋼協会、昭和５６年２月１０日、ｐ．１１３−ｐ．１１８）を提出し、本件特許の請求項１に係る発明は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである旨主張している。
　そして、当審より、この特許異議の申立ての理由と同様の取消理由が通知された。
４−２．引用刊行物の記載内容
　当審が通知した取消理由に引用した刊行物１（甲第１号証）乃至刊行物３（甲第３号証）には、それぞれ次の事項が記載されている。
（１）刊行物１
（１Ａ）「含クロム溶鋼を減圧下で酸素上吹き吹錬して目標炭素値まで脱炭したあと、引続き減圧下で所定量のAlを溶鋼中に添加した上でさらにCaO-CaF2系のフラックスを溶鋼表面上に添加し、次いで溶鋼中に上方より浸漬した浸漬ランスおよび容器底部のポーラスプラグからArガスを溶鋼中に供給して減圧下で溶鋼を攪拌させることからなる含Alステンレス鋼の溶製法。」（特許請求の範囲第２項）
（１Ｂ）「転炉など他の精錬炉で一応の目標Cr値に溶製された含クロム溶鋼は、取鍋１に受鋼され、真空容器２内にセットされたあと、排気装置５によって真空容器２内が真空状態に減圧される。このような減圧下におかれた含クロム溶鋼は通常の処法に従って酸素上吹き吹錬されて目標炭素値まで脱炭される。」（２頁左下欄７行〜１３行目）
（１Ｃ）「VOD法による脱炭処理のあと、その真空状態を維持したまま、添加装置４からAlを添加する。このAlの添加と同時にまたはその前後にFe-Siを適宜添加することもできる。」（２頁右下欄２行目〜５行目）
（１Ｄ）「次いで、CaO-CaF2系のフラックスを・・・溶鋼表面上に添加する。・・・このフラックスの添加によって、・・・溶鋼Mの表面上にスラグ層Sを形成させる。
　この状態において、つまり、流動性のよい強塩基性のスラグMの存在下の減圧下（真空排気駆動下）において、ランス３を溶鋼中に浸漬してArを吹き込む。この真空下で浸漬ランスからのAr吹きによって溶鋼は強攪拌される。すなわち、真空下であることと流動性の良好なスラグであることとから・・・溶鋼は強攪拌され、スラグSと混合攪拌される。・・・さらにスラグは強塩基性であることから脱硫も同時に進行する。
　なお、この浸漬ランス３からのAr吹きに加えてさらにポーラスプラグ９からもArを吹き込むと、一層溶鋼とフラックスとの接触機会が高まり、本発明の処理効果が一層向上する。」（２頁右下欄１３行目〜３頁左上欄２０行目）
（１Ｅ）「実施例　１
  真空取鍋脱ガス装置で取鍋内の含クロム溶鋼40トンを真空下で酸素吹錬して、C；0.081％、Cr；16.19％の低炭素溶鋼を得、引続き真空下で160ｋｇのAlと200ｋｇのFe-Siを添加した上、さらに340ｋｇのCaOと100ｋｇのCaF2を溶鋼表面に添加し・・・強攪拌処理した。
　その結果、C；0.074％、Cr；16.30％、Al；0.53％、O；15ppm、S；10ppmの溶鋼が得られた。」（３頁右上欄１３行目〜左下欄６行目）
（１Ｆ）「実施例  ２
　真空取鍋脱ガス装置で取鍋内の含クロム溶鋼40トンを真空下で酸素吹錬して、C；0.086％、Cr；16.30％の低炭素溶鋼を得、引続き真空下で、190ｋｇのAlと300ｋｇのFe-Siを添加した上、さらに400ｋｇのCaOと200ｋｇのCaF2を溶鋼表面に添加し・・・ランスからArを・・・吹込むと共に、さらに取鍋底部のポーラスプラグからArを・・・溶鋼中に吹込み、4分間これを継続して強攪拌処理を行った。
　その結果、C；0.076％、Cr；16.50％、Si；0.55％、Al；0.01％、O；20ppm、S；10ppmの溶鋼が得られた。」（３頁左下欄１１行目〜右下欄５行目）（２）刊行物２
（２Ａ）「ステンレス溶鋼をＲＨ真空脱ガス槽で真空脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の[Si]を0.35％以下とし・・・脱炭処理を行い、かつその酸素吹き込み時の送酸速度を・・・とすることを特徴とするステンレス鋼のＲＨ真空脱炭方法。」（特許請求の範囲）
（２Ｂ）「・・・ステンレス溶鋼をＲＨ真空脱ガス槽で真空脱炭するに当たり、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の[Si]によって、脱炭速度が異なり、[Si]が0.35％以下であると充分満足できる脱炭速度が得られることを知見した。たとえば、第４図のように、脱炭時間と[C]との相関を、ＲＨ真空脱ガス処理前の[Si]を変えて調べたところ、[Si]が低い方が、脱炭速度が大きいことが判る。また、第５図には、還流量を変えながら、ＲＨ真空処理前の[Si]と脱炭速度との関係を示した。この図からも[Si]の低い方が脱炭速度が大きいことが判る。
　・・・
　さらに、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の[Si]が0.35％を超えると、脱炭速度が遅いので、当然にSi、Mn、Crなどの成分ロスが多くなることも実験により確認している。」（２頁右下欄６行目〜３頁左上欄５行目）
（２Ｃ）「さらに、第７図に、［％Si］と酸素活量ａ0との関係例を示した。・・・たとえば、ａ0≧15ppmにするには［％Si］≦0.28にしなければならない。かかる関係が得られる理由は、［％Si］が低い程、脱炭限界の[C]（平衡[C]）が低下するため、脱炭速度が速いためであると考えられる。」（３頁左上欄１８行目〜右上欄５行目）
（３）刊行物３
（３Ａ）「３．１　真空脱炭法
　溶解・予備脱炭は電炉または転炉で実施し真空工程に移行する。予備脱炭は C 0.30〜0.60％程度まで脱炭する。脱炭後Cr還元・除滓を行い真空工程に移る。
３．１．１　操業パターン
・・・　以下操業上の留意事項をあげる。
（１）初期条件・・・初期Siが高い場合急激な温度上昇により、脱炭中に　over flow   をおこすことがある。
・・・
（４）仕上げ精錬：脱炭終了後CaO、Siなどの造滓材、還元剤を加えてAr攪拌を行いCr還元・仕上げ精錬を行う。　・・・　CaO-Al2O3系スラグと共に真空中で強攪拌を行い良好な脱酸効果をえたことを報告している。脱硫に関しても・・・S＜0.003％の極低硫鋼の溶製に成功した報告もあるが機能的にはAOD法より劣る。」（１１３頁６行目〜１１５頁６行目）
４−３．対比・判断
　刊行物１の上記（１Ａ）には、「含クロム溶鋼を減圧下で酸素上吹き吹錬して目標炭素値まで脱炭したあと、引続き減圧下で所定量のAlを溶鋼中に添加した上でさらにCaO-CaF2系のフラックスを溶鋼表面上に添加し、次いで溶鋼中に上方より浸漬した浸漬ランスおよび容器底部のポーラスプラグからArガスを溶鋼中に供給して減圧下で溶鋼を攪拌させることからなる含Alステンレス鋼の溶製法。」と記載されており、そして、この「溶製法」は、刊行物１の上記（１Ｂ）及び（１Ｄ）の記載からみて、本件発明１の「送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬する」方法であることは明らかである。
　また、刊行物１の「含クロム溶鋼を減圧下で酸素上吹き吹錬して目標炭素値まで脱炭したあと」とは、本件発明の「減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％C〕が所定の濃度になるまで脱炭した後」に相当し、刊行物１の「引続き減圧下で所定量のAlを溶鋼中に添加した上でさらにCaO-CaF2系のフラックスを溶鋼表面上に添加し、次いで溶鋼中に上方より浸漬した浸漬ランスおよび容器底部のポーラスプラグからArガスを溶鋼中に供給して減圧下で溶鋼を攪拌させる」とは、本件発明の「精錬容器を減圧下に保持したまま、還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行う」に相当する。
　さらに、「含Alステンレス鋼の溶製法」とは、刊行物１の上記（１Ｅ）及び（１Ｆ）からみて、本件発明の「極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法」に相当するから、これら記載を本件発明の記載ぶりに則って整理すると、刊行物１には、「送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％C〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、Alの還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法」の発明（以下、「刊行物１発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本件発明と刊行物１発明とを対比すると、両者は、
「送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％C〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Cr酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法。」という点で一致し、以下の点で相違していると云える。
相違点１：本件発明では、減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Si〕を0.10wt％以下とするのに対し、刊行物１発明では、減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Si〕が不明である点。
相違点２：本件発明では、Si以外の還元・脱酸剤を添加するのに対して、刊行物１発明では、還元・脱酸剤としてAlを添加する点。
　次に、上記相違点１及び２について検討するに、本件発明の上記相違点１及び２の「Si」に係る、いわゆる〔％Si〕を0.10wt％以下とし、還元・脱酸剤にSiを使用しないという特定事項の意味するところは、本件特許明細書の段落【０００８】及び【０００９】の記載に徴すれば、VODでの送酸脱炭中に生成するSiO2量を抑制してスラグの塩基度を高く保持する点にあると云えるから、この観点から、この「Si」の点について改めて刊行物１を検討すると、刊行物１の上記（１Ｃ）には、「Alの添加と同時にまたはその前後にFe-Siを適宜添加することもできる。」と記載され、その実施例１、２も、共にFeSiが添加されている具体例であるから、刊行物１に記載の「溶製法」は、スラグの塩基度を高く保つこと、そのためにSi濃度を低くしSi以外の還元・脱酸剤のみを使用することについては何ら示唆するものではないと云える。
　また、刊行物２及び３について検討すると、刊行物２には、脱炭処理に供するステンレス溶鋼中の〔％Si〕を0.35％以下又は0.28％以下にすること（２Ａ〜２Ｃ参照）が記載されているが、この場合の〔％Si〕の抑制は、脱炭速度を向上すると共に成分ロスを抑制するために行われるものであり、本件発明の如く、スラグの塩基度を高く保持するために行われるものではないから、刊行物２も、本件発明の上記相違点１及び２について何ら示唆するものではない。刊行物３には、VOD法における溶鋼の初期Siが高いと、脱炭中にオーバーフローをおこす（３Ａ参照）と記載されているから、溶鋼中の〔％Si〕を抑制するための理由の一つについては示唆されているが、スラグの塩基度を高く保持するために抑制する点やそのために溶鋼中の〔％Si〕を0.10wt％以下とする点については何ら記載がない。むしろ、刊行物３の「仕上げ精錬：脱炭終了後CaO、Siなどの造滓材、還元剤を加えてAr攪拌を行いCr還元・仕上げ精錬を行う。」という記載に照らせば、刊行物３も、「Si」の使用を示唆しているものであるから、Siに係る本件発明の上記相違点１及び２については何ら示唆するものではないと云うべきである。
　してみると、本件発明の上記相違点１及び２は、刊行物２及び刊行物３にも示唆されていないから、これら刊行物の記載から当業者が容易に想到することができたものであるとは云えない。
　したがって、本件発明は、上記刊行物１〜３に記載の発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができない。
　    　　　　　　
５．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては、本件発明の特許を取り消すことはできない。
  また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
  よって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、上記のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年５月３０日（２００３．５．３０）
【訂正の要旨】
▲１▼　訂正事項ａ
　特許明細書の段落番号〔０００５〕の記載を、「誤記の訂正」を目的として、次のとおりに訂正する。
「【０００５】
　【課題を解決するための手段】
　この発明は、上記の問題を解決するために、ＶＯＤにおいてＳｉＯ２レススラグによる仕上げ脱炭を行い、引き続き減圧下
でＳｉ
▲２▼　訂正事項ｂ
　特許明細書の段落番号【０００８】の記載を、「誤記の訂正」を目的として、次のとおりに訂正する。
「【０００８】
　【作用】
　この発明では、粗脱炭炉おいて〔％Ｃ〕を０．２０〜０．４０％まで脱炭し、ＦｅＳｉを用いて脱炭中に生成するＣｒ酸化物を還元回収し、かつ溶鋼中〔％Ｓｉ〕を０．１０％以下に調整してからＶＯＤに出鋼し、ＶＯＤでは送酸及び真空仕上げ脱炭によって、〔％Ｃ〕が１００ｐｐｍ以下程度まで低減し、引き続き減圧下に保持したまま
、Ｓｉ
▲３▼　訂正事項ｃ
　特許明細書の段落番号【００１６】の記載を、「誤記の訂正」を目的として、次のとおりに訂正する。
「【００１６】
　図２に、この発明法及び従来法における脱硫率の違いを、還元後のスラグ塩基度との関係で示す。
　同図から明らかなように、この発明に従い、減圧下における精錬容器内でＳｉＯ２レスのスラグにより仕上げ脱炭し、引き続き減圧下
でＳｉ
（５４）【発明の名称】
極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、
　減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Ｓｉ〕を０．１０ｗｔ％以下として、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、Ｓｉ以外の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Ｃｒ酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行うことを特徴とする極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　この発明は、極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法に関するものである。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、極低炭含クロム溶鋼の精錬方法としては、上吹もしくは上底吹転炉又は電気炉と、ＶＯＤもしくはＡＯＤとを組み合わせた複合脱炭工程による方法が広く知られている。
　しかしながら、そのうちＶＯＤを用いた方法で、極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法を示したものは少なく、わずかに特開平３−２１１２１４号公報に示される方法が知られている程度である。
　【０００３】
　【発明が解決しようとする課題】
　一般に、複合脱炭工程による極低炭含クロム溶鋼の精錬方法において、ＶＯＤによる仕上げ脱炭を行う場合、吹酸脱炭時に生成するＣｒ酸化物の還元回収にはＦｅＳｉが用いられることから、出鋼中のＳｉが高い。それ故、ＶＯＤ仕上げ脱炭後には生成ＳｉＯ２量が多くなり、スラグ塩基度を高く保つことが困難であるため、溶鋼の脱酸時に脱硫が進行し難く、その結果、極低硫化は達成できないという問題があった。
　【０００４】
　また、特開平３−２１１２１４号公報に示される方法では、ＶＯＤにおける仕上げ脱炭、Ｃｒ酸化物還元後に、ＳｉＯ２リッチなスラグを除去せねばならず、ＶＯＤにおける作業性の低下を招くという問題があった。
　この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、ＶＯＤにおける作業性を低下させることなく、容易に極低炭・極低硫含クロム溶鋼を溶製することができる精錬技術を提供するものである。
　【０００５】
　【課題を解決するための手段】
　この発明は、上記の問題を解決するために、ＶＯＤにおいてＳｉＯ２レススラグによる仕上げ脱炭を行い、引き続き減圧下
でＳｉ
　【０００６】
　すなわちこの発明は、送酸機能及び底吹攪拌機能をそなえる減圧精錬容器を用いて含クロム溶鋼を精錬するに当たり、減圧精錬開始時における含クロム溶鋼中の〔％Ｓｉ〕を０．１０ｗｔ％（以下単に％で示す）以下として、減圧下において送酸脱炭精錬を開始し、含クロム溶鋼中の〔％Ｃ〕が所定の濃度になるまで脱炭した後、精錬容器を減圧下に保持したまま、Ｓｉ以外の還元・脱酸剤及び脱硫フラックスを投入し、攪拌することにより、スラグ中Ｃｒ酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を行うことからなる極低炭・極低硫含クロム溶鋼の精錬方法である。
　【０００７】
　ここに、還元・脱酸剤とは、スラグ中Ｃｒ酸化物の還元のみならず、溶鋼の脱酸も併せて行い得るものをいい、Ａｌ、Ａｌ−Ｃａ合金及びＡｌ−Ｍｇ合金等が有利に適合する。また脱硫フラックスとしては、生石灰、さらにはＣａＦ２などを添加配合したものが有利に適合する。
　【０００８】
　【作用】
　この発明では、粗脱炭炉おいて〔％Ｃ〕を０．２０〜０．４０％まで脱炭し、ＦｅＳｉを用いて脱炭中に生成するＣｒ酸化物を還元回収し、かつ溶鋼中〔％Ｓｉ〕を０．１０％以下に調整してからＶＯＤに出鋼し、ＶＯＤでは送酸及び真空仕上げ脱炭によって、〔％Ｃ〕が１００ｐｐｍ以下程度まで低減し、引き続き減圧下に保持したまま
、Ｓｉ
　【０００９】
　なお、粗脱炭炉の出鋼〔％Ｓｉ〕が０．１０％を超えると、ＶＯＤでの送酸脱炭中に生成するＳｉＯ２量が増大し、スラグ塩基度が高く保てないだけでなく、副原料の生石灰原単位が増大し、オーバーフローの危険性があるため、ヒートサイズの低下を余儀なくされ、生産性の低下を招くので、ＶＯＤ処理開始時における〔％Ｓｉ〕は０．１０％以下とする必要がある。
　【００１０】
　なお転炉での精錬において、コスト面から、生成した酸化クロムを出鋼前に還元回収するためには、溶鋼中〔％Ｓｉ〕が０．０１％以上になるようにＳｉを添加する必要がある。
　【００１１】
　【実施例】
　図１に、この発明の主要工程を示す。
　まず上底吹機能を有する８５ｔ転炉（ｋ−ＢＯＰ）に、脱Ｐ溶銑を４５ｔ装入し、粗脱炭を行ないつつ、Ｆｅ−Ｃｒ合金鉄を投入し、粗脱炭終了後、〔％Ｓｉ〕が０．１０％以下となるように溶鋼トン当り１１ｋｇ／ｔのＦｅＳｉを投入して、脱炭中に生成するスラグ中Ｃｒ酸化物の還元及び溶鋼の脱硫を行った。なおこの時の還元後スラグは塩基が２．０となるように生石灰により調整した。
　粗脱炭炉出鋼成分は表１に示したとおりである。
　【００１２】
　【表１】
　【００１３】
　その後、除滓を十分に行ったのち、ＶＯＤにて減圧送酸を開始し、Ａｌを５．５ｋｇ／ｔ投入して溶鋼温度を１７００℃まで上昇させた。なお、このときＡｌの酸化に伴い生成するＡｌ２Ｏ３に対し、Ａｌ２Ｏ３：ＣａＯ＝１：１となるように生石灰を投入した。溶鋼温度が上昇した後、２０〜３０Ｔｏｒｒの減圧下で〔％Ｃ〕＝１００ｐｐｍまで送酸脱炭し、その後２Ｔｏｒｒ以下までさらに減圧して、攪拌により、真空脱炭を実施した。
　引き続き、減圧下に保持したまま、還元・脱酸剤としてＡｌを３．８ｋｇ／ｔ投入し、同時にスラグ融点の上昇を防ぐため生石灰も８ｋｇ／ｔ投入し、２Ｔｏｒｒ以下で１０分間の攪拌を行った。
　還元・脱硫処理前後におけるスラグ組成及び溶鋼成分はそれぞれ、表２，表３に示したとおりである。
　【００１４】
　【表２】
　【００１５】
　【表３】
　【００１６】
　図２に、この発明法及び従来法における脱硫率の違いを、還元後のスラグ塩基度との関係で示す。
　同図から明らかなように、この発明に従い、減圧下における精錬容器内でＳｉＯ２レスのスラグにより仕上げ脱炭し、引き続き減圧下
でＳｉ
　【００１７】
　また図３には、この発明法及び従来法における処理工程及び処理時間の違いを比較して示す。
　同図から明らかなように、この発明では、仕上げ脱炭に引き続き減圧下で、スラグ中Ｃｒ酸化物の還元及び溶鋼の脱酸、脱硫処理を実施できるので、従来のような除滓を必要とする場合に比べ、作業性が向上し、また処理時間の短縮化が図れた。
　【００１８】
　【発明の効果】
　かくしてこの発明によれば、ＶＯＤを用いた精錬処理において、ＶＯＤの作業性を低下させることなしに、含クロム溶鋼の極低炭・極低硫化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　この発明の主要工程を示した図である。
　【図２】　この発明法及び従来法における脱硫率の違いを、還元後のスラグ塩基度との関係で示した図である。
　【図３】　この発明法及び従来法における処理工程及び処理時間の違いを比較して示した図である。