(57)【要約】【課題】熱伝導性に優れ、かつ電子機器への荷重を減らす軽量化された材料を提供することを課題とする。【解決手段】樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤１００質量部と炭素繊維４０〜３００質量部とを含有する、熱伝導性発泡体シートである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤１００質量部と炭素繊維４０〜３００質量部とを含有する、熱伝導性発泡体シート。
【請求項２】
前記主剤１００質量部に対して炭素繊維以外の熱伝導性フィラーを２０〜４００質量部含有する、請求項１に記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項３】
前記熱伝導性フィラーと前記炭素繊維の配合量の比（熱伝導性フィラーの配合量／炭素繊維の配合量）が、０．１〜１０である請求項２に記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項４】
前記樹脂がエラストマー樹脂である、請求項１〜３のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項５】
前記炭素繊維以外の熱伝導性フィラーが、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンからなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項２〜４のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項６】
厚みが０．０５〜２．０ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項７】
密度が０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３である、請求項１〜６のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項８】
前記可塑剤がプロセスオイルである、請求項１〜７のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項９】
前記炭素繊維の繊維長が２０〜３００μｍである、請求項１〜８のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シートと、前記熱伝導性発泡体シートの片面又は両面に設けられる粘着材とを備える粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱伝導性発泡体シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォン等の小型電子機器内の部品の高性能化、集積化、機器の小型化により部品及び機器から発生する熱の増大が著しく、熱対策を行わない場合、部材の機能および性能の低下や寿命の低下を招くだけでなく、機器自体が熱を持ち、低温火傷や発火の原因となるおそれもある。これらの部材の熱対策として、機器内部に搭載された発熱部材と機器内部の板金やシールド材といったヒートシンクを兼ねた金属部材とを放熱材料で接触させて熱パスをつくり、発熱部材の温度の低下を図っているのが一般的である。従来の放熱材料として、熱伝導性フィラーを配合したシリコーン樹脂発泡シートが挙げられる。また、エラストマー樹脂と酸化マグネシウム又は酸化アルミニウムなどの熱伝導体とを含む電子機器用熱伝導性発泡体シートも知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１４／０８３８９０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記熱伝導性フィラーを含有する従来の放熱材料は、放熱性を良好とするため比較的多くの熱伝導性フィラーを配合しており、そのため、材料全体としては密度が高くなり、材料自体が重くなる傾向にあった。一方、近年の電子機器の小型化に伴い、放熱材料も軽い材料が求められており、従来技術では、軽くかつ熱伝導性に優れるという要求特性において、必ずしも満足できるものではなかった。
本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、熱伝導性に優れ、かつ電子機器への荷重を減らす軽量化された材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤と、特定量の炭素繊維を含有する熱伝導性発泡体シートが、前記課題を解決できることを見出し本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記［１］〜［１０］に関する。
［１］樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤１００質量部と炭素繊維４０〜３００質量部とを含有する、熱伝導性発泡体シート。
［２］前記主剤１００質量部に対して炭素繊維以外の熱伝導性フィラーを２０〜４００質量部含有する、上記［１］に記載の熱伝導性発泡体シート。
［３］前記熱伝導性フィラーと前記炭素繊維の配合量の比（熱伝導性フィラーの配合量／炭素繊維の配合量）が、０．１〜１０である上記［２］に記載の熱伝導性発泡体シート。
［４］前記樹脂がエラストマー樹脂である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［５］前記炭素繊維以外の熱伝導性フィラーが、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、及びグラフェンからなる群から選ばれる少なくとも１種である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［６］厚みが０．０５〜２．０ｍｍである、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［７］密度が０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３である、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［８］前記可塑剤がプロセスオイルである、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［９］前記炭素繊維の繊維長が２０〜３００μｍである、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シート。
［１０］上記［１］〜［９］のいずれかに記載の熱伝導性発泡体シートと、前記熱伝導性発泡体シートの片面又は両面に設けられる粘着材とを備える粘着シート。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、熱伝導性が高く、かつ軽量化された熱伝導性発泡シートを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
［熱伝導性発泡体シート］
本発明の熱伝導性発泡体シートは、樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤１００質量部と炭素繊維４０〜３００質量部とを含有する、熱伝導性発泡体シートである。
【０００８】
＜主剤＞
本発明における主剤は、樹脂又は樹脂及び可塑剤から構成される。
樹脂の種類は、特に制限されないが、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリメタクリル酸エステル系樹脂等の熱可塑性樹脂も使用可能であるが、以下説明するエラストマー樹脂が好ましい。
【０００９】
（エラストマー樹脂）
熱伝導性発泡体シートに用いることができるエラストマー樹脂としては、特に限定されない。エラストマー樹脂としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等が挙げられる。これらの中では、炭素繊維又は炭素繊維以外の熱伝導性フィラーを比較的多く配合しても柔軟性を高く確保するために、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴムが好ましく、エチレンプロピレンジエンゴムがより好ましい。これらエラストマーは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を選択して使用してもよい。
また、これらエラストマーは、室温（２３℃）、常圧（１気圧）で液状となる液状エラストマーであってもよいし、固体状のものであってもよいし、これらの混合物であってもよいが、混合物を使用することが好ましい。
【００１０】
（可塑剤）
上記樹脂には、必要に応じて可塑剤が配合される。可塑剤としては、例えば、リン酸トリブチル、リン酸トリクレジル等のリン酸エステル類、フタル酸ジオクチル等のフタル酸エステル類、グリセリンモノオレイル酸エステル等の脂肪酸一塩基酸エステル類、アジピン酸ジオクチル等の脂肪酸二塩基酸エステル類、プロピレングリコール類やエチレングリコール類等のポリエーテル類、液状炭化水素等のプロセスオイル等が挙げられる。これらは単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。これらの中ではプロセスオイルが好ましい。また、可塑剤は固体状のエラストマーと併用することが好ましい。
樹脂に可塑剤を配合する場合、樹脂１００質量部に対する可塑剤の配合量は、１５０質量部以下が好ましく、１０〜１３０質量部がより好ましく、３０〜１００質量部が更に好ましい。
【００１１】
＜炭素繊維＞
本発明の熱伝導性発泡体シートは、樹脂又は樹脂及び可塑剤からなる主剤１００質量部に対して炭素繊維４０〜３００質量部を含有する。炭素繊維は、熱伝導性発泡体シートの熱伝導率を高めることができ、かつ、一般に用いられる熱伝導性フィラーと比較し密度が低いため、熱伝導性発泡体シートの軽量化に寄与する。炭素繊維の配合量が４０質量部未満であると、一定の熱伝導率を達成するために他の熱伝導性フィラーを多く用いることが必要となり、熱伝導性発泡体シートの密度が高くなる。一方、３００質量部を越えると、発泡性が悪くなる傾向にある。
炭素繊維の配合量は、主剤１００質量部に対して、好ましくは６０〜２８０質量部であり、より好ましくは８０〜２５０質量部である。
炭素繊維の種類は特に限定されないが、ＰＡＮ系、ピッチ系の炭素繊維が挙げられ、ピッチ系の炭素繊維が好ましい。ピッチ系の炭素繊維は高い熱伝導率を持つためである。
炭素繊維の繊維長は、熱伝導性発泡体シートの熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは２０〜３００μｍであり、より好ましくは３０〜２８０μｍであり、更に好ましくは４０〜２５０μｍであり、更に好ましくは６０〜２５０μｍである。３０μｍ以上にすると熱伝導率を高めやすくなり、また、２０μｍ以上とすると、成形性、発泡性を良好にし易い。
炭素繊維の熱伝導率は、好ましくは１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に好ましくは２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より更に好ましくは４００Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、そして、好ましくは１０００Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。
炭素繊維の密度は、熱伝導性発泡体シートを軽量化する観点から、好ましくは１．５〜３．０ｇ／ｃｍ３、より好ましくは１．８〜２．８ｇ／ｃｍ３、更に好ましくは２．０〜２．４ｇ／ｃｍ３である。密度を上記範囲にすると熱伝導性が良好になる。
【００１２】
＜熱伝導性フィラー＞
本発明の熱伝導性発泡体シートは、炭素繊維以外の熱伝導性フィラーを含有することが好ましい。熱伝導性フィラーとしては、例えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、窒化ホウ素、タルク、窒化アルミニウム、グラファイト、グラフェン等が挙げられ、これら以外にも銅粉、ニッケルフィラー等が挙げられる。これらの中では、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、窒化ホウ素が好ましく、酸化マグネシウムがより好ましい。熱伝導性フィラーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
炭素繊維以外の熱伝導性フィラーを加えることにより、熱伝導性発泡体シートの熱伝導性が向上する。更には、熱伝導性フィラーを加えることにより、サンプル間の熱伝導性の高低のバラつきを小さくすることができ、物性が安定することにより製品の信頼性が向上する。これは、おそらく、熱伝導性発泡体シート中に存在する炭素繊維は、比較的ランダムに配向する傾向にあるが、熱伝導性フィラーを加えることで、厚さ方向などの特定の方向に配向しやすくなり、その結果、サンプル間での熱伝導性の値のバラつきを抑制できるものと推察される。
【００１３】
熱伝導性フィラーの配合量は、主剤１００質量部に対して２０〜４００質量部であることが好ましく、５０〜２５０質量部がより好ましく、７０〜１８０質量部が更に好ましい。  優れた熱伝導率と軽量化の両立の観点から、熱伝導性フィラーの配合量は炭素繊維の配合量と同量か同量以下であることが好ましい。
熱伝導性フィラーと炭素繊維の配合量の比（熱伝導性フィラーの配合量／炭素繊維の配合量）は、サンプル間の熱伝導性の高低のバラつきをより小さくする観点から、０．１〜１０が好ましく、０．２〜５がより好ましく、０．２〜１が更に好ましい。
熱伝導性フィラーの密度は、２．０〜８．０ｇ／ｃｍ３が好ましく、２．５〜６．０ｇ／ｃｍ３、がより好ましく、２．５〜５．０ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。
熱伝導性フィラーの粒径は、０．１〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍがより好ましく、１０〜１００μｍが更に好ましい。
平均粒径の測定方法については、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（HELOS/BFM，Sympatec GmbH社製）を用いる。本装置により、常法により粒度分布を測定して平均粒径を求め、５回測定値した際の平均値を平均粒径とする。
熱伝導性フィラーの熱伝導率は、５Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましく、２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることがより好ましく、そして、５００Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましい。
熱伝導性フィラーの形状は特に限定されず、球状、中空状、板状、麟片状、針状等いずれの形状でもよいが、球状が好ましい。球状のフィラーは、フィラー形状が球形又は球形に近いもので、各フィラーの長径の短径に対する比が１又は１に近いものであり、その比が例えば、０．６〜１．７、好ましくは０．８〜１．５となるものである。
【００１４】
熱伝導性発泡体シートにおいては、軽量化の観点から、フィラーの体積％、すなわち熱伝導性フィラーと炭素繊維との合計の体積％が、好ましくは２５〜５０体積％、より好ましくは３０〜５０体積％、更に好ましくは３５〜４７体積％となるように配合されることが好ましい。
なお、熱伝導性フィラーと炭素繊維との合計の体積％は、熱伝導性発泡体シートの全体積基準で算出されるものであるが、熱伝導性発泡体シートの体積は、例えば、後述する発泡性樹脂組成物の全体積から発泡時に分解して、消失される添加剤（発泡剤）の体積を差し引いて算出することが可能である。また、上記した熱伝導性フィラーと炭素繊維との合計の体積は、配合される各成分の質量から算出可能なものであり、例えば、各成分の質量に各成分の２３℃における密度を乗じることによって算出可能である。
【００１５】
＜任意成分＞
熱伝導性発泡体シートは、主剤及び炭素繊維、又は主剤、炭素繊維、及び熱伝導性フィラーからなるものであってよいが、これらに加えて、本発明の目的が損なわれない範囲で、必要に応じて各種の添加成分を含有させることができる。具体的には、これらの添加成分は、主剤１００質量部に対して、例えば、５０質量部以下、好ましくは２０質量部以下含有される。
この添加成分の種類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、例えば、滑剤、収縮防止剤、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、、酸化防止剤、老化防止剤、上記導電付与材を除いた充填剤、補強剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、加硫剤、表面処理剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の樹脂の発泡、成形に用いられる添加量を採用できる。かかる添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて用いることができる。
【００１６】
＜熱伝導性発泡体シートの物性＞
熱伝導性発泡体シートの見掛け密度は、好ましくは０．１７〜１．０ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３、更に好ましくは０．２〜０．８ｇ／ｃｍ３、更に好ましくは０．２〜０．５ｇ／ｃｍ３である。１．０ｇ／ｃｍ３以下とすることで熱伝導性発泡体シートが軽量化され、０．２ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、炭素繊維と熱伝導性フィラーを多く配合でき、熱伝導性を良好にしやすくなる。
熱伝導性発泡体シートの発泡倍率は好ましくは２〜８倍、より好ましくは２〜５倍である。発泡倍率が２倍以上であると熱伝導性発泡体シートが軽くなり、部材に対する密着性が高まる。発泡倍率が８倍以下であると熱伝導性が良好となる。
熱伝導性発泡体シートの厚さは、使用用途によって適宜選択され、特に限定されないが、好ましくは０．０５〜２ｍｍ、より好ましくは０．１〜１．５ｍｍであり、更に好ましくは０．２〜１ｍｍである。
熱伝導性発泡体シートの２０％圧縮時の熱伝導率は、０．４〜２．０Ｗ／ｍ・Ｋが好ましく、０．４〜１．５Ｗ／ｍ・Ｋがより好ましく。
【００１７】
本発明の熱伝導性発泡体シートは、電子機器の内部に好適に使用され、例えば、スマートフォンにおいて放熱シートとして使用されるものである。より詳細には、例えば、発熱源と放熱部材との間で適度に圧縮され、隙間なく配置されるものとなる。また、落下した場合には、電子部品等に付与される衝撃を吸収することも可能になる。
【００１８】
＜熱伝導性発泡体シートの製造方法＞
熱伝導性発泡体シートは、上記した主剤、炭素繊維、発泡剤、及び必要に応じて熱伝導性フィラー、その他添加剤を配合し、混練して得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形して発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉、オーブン等の加熱装置内にて加熱して発泡させる方法により製造することが好ましい。
発泡剤としては熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤の具体例としては、分解温度が１４０℃〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤が挙げられる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
熱分解型発泡剤の配合量は、主剤１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましい。このような配合量とすることで、シートの気泡が破裂せずに適切に発泡ができる。また、熱分解型発泡剤の配合量を多くすると、見かけ密度が低くなり、柔軟性を向上させることが可能である。そのため、熱分解型発泡剤の配合量は、５〜２５質量部がより好ましく、１０〜２５質量部がさらに好ましい。
【００１９】
（発泡性樹脂シートの製造方法）
発泡性樹脂シートの製造方法としては、例えば、発泡性樹脂組成物をバンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性樹脂シートを製造する方法が挙げられる。
【００２０】
（発泡性樹脂シートの架橋方法）
次に、発泡性樹脂シートの架橋方法としては、電離性放射線による架橋、有機過酸化物による架橋等が挙げられるが、電離性放射線による架橋が好ましい。
電離性放射線により架橋する場合、電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の照射量は、０．５〜１０Ｍｒａｄが好ましく、０．７〜５．０Ｍｒａｄがより好ましい。
電離性放射線により架橋を行った場合、径が小さく均一な気泡を有する熱伝導性発泡体シートを得ることができる。このような径が小さく均一な気泡を有する熱伝導性発泡体シートは、その表面が平滑であって被着面に対する接触面積が大きくなり密着性が向上する。
【００２１】
有機過酸化物により架橋する場合、有機過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、２,４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、クミルハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１,１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３,３,５−トリメチルヘキサン、ｎ−ブチル−４,４−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、α,α'−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２,５−ジメチル−２,５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ｔ−ブチルパーオキシクメン等が挙げられる。
有機過酸化物の配合量は、主剤１００質量部に対して０．０５〜１０質量部が好ましく、０．１〜７質量部がより好ましい。
【００２２】
〔発泡性樹脂シートの発泡方法〕
発泡性樹脂シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、発泡性樹脂シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。加熱温度は、好ましくは２００〜３２０℃、より好ましくは２５０〜３００℃である。
【００２３】
[粘着シート]
本発明では、熱伝導性発泡体シートと、該熱伝導性発泡体シートの片面、又は両面に設けられる粘着材とを備える粘着シートとしてもよい。粘着材は、少なくとも粘着剤層を備え、その粘着剤層により、熱伝導性発泡体シートを他の部材に接着させる。粘着材は、より具体的には、熱伝導性発泡体シートの表面に直接積層された粘着剤層単体であってもよいし、熱伝導性発泡体シートの表面に貼付された両面粘着テープであってもよい。
両面粘着テープは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着テープは、一方の粘着剤層を熱伝導性発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させる。
【００２４】
粘着剤層は粘着剤により構成される。粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられるが、これらの中では、アクリル系粘着剤が好ましい。また、両面粘着テープの基材としては、例えば樹脂フィルムが使用される。粘着剤は両面異なる仕様になっていてもよく、発泡体に接さない面にはシリコン系粘着剤の使用も可能である。
【実施例】
【００２５】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
以下の実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
（１）エチレン−プロピレン−ジエンゴム（固体ＥＰＤＭ）
ＪＳＲ（株）製、商品名「ＥＰ１２３」
（２）液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム（液状ＥＰＤＭ）
三井化学（株）製、商品名「ＰＸ−０６８」
【００２６】
（３）プロセスオイル
出光興産（株）製、商品名「プロセスオイルＰＷ」
（４）炭素繊維
（ｉ）炭素繊維（１）
三菱レイヨン（株）製、商品名「Ｋ２２３ＨＭ  Ｎ８５００Ｎ１００」
繊維長：２００μｍ
密度：２．２ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：５５０Ｗ／ｍ・Ｋ
種別：ピッチ系
（ｉｉ）炭素繊維（２）
三菱レイヨン（株）製、商品名「Ｋ２２３ＨＭ  Ｎ８１００Ｎ１００」
繊維長：５０μｍ
密度：２．２ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：５５０Ｗ／ｍ・Ｋ
種別：ピッチ系
（ｉｉｉ）炭素繊維（３）
（株）クレハ製、商品名「Ｍ２０１Ｓ」
繊維長：１５０μｍ
密度：１．６ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：１００Ｗ／ｍ・Ｋ
種別：ピッチ系
（５）酸化マグネシウム
（ｉ）酸化マグネシウム（１）（ＭｇＯ（１））
宇部マテリアル（株）製、商品名「ＲＦ−１０Ｃ」
粒径：１０μｍ
密度：３．６５ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：４２〜６０Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：球状
（ｉｉ）酸化マグネシウム（２）（ＭｇＯ（２））
宇部マテリアル（株）製、商品名「ＲＦ−５０−ＳＣ」
粒径：５０μｍ
密度：３．６５ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：４２〜６０Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：球状
（ｉｉｉ）酸化マグネシウム（３）（ＭｇＯ（３））
宇部マテリアル（株）製、商品名「ＲＦ−７０Ｃ―ＳＣ」
粒径：７０μｍ 
密度：３．６５ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：４２〜６０Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：球状
（７）酸化亜鉛
酸化亜鉛（１）（ＺｎＯ（１））
堺化学工業（株）製、商品名「大粒子酸化亜鉛（ＬＰＺＩＮＫ−５０Ｓ）」
粒径：５０μｍ
密度：５．６１ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：５４Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：板状
（８）窒化ホウ素（ＢＮ）
サンゴバン社製、商品名「ＰＣＴ３０」
粒径：３０μｍ
密度：２．２５ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：２５０Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：麟片状
（９）酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）
昭和電工社製、商品名「ＡＬ４３Ｋ」
粒径：４．６μｍ
密度：３．９ｇ／ｃｍ３
熱伝導率（λ）：３０Ｗ／ｍ・Ｋ
形状：多角状
（１０）発泡剤
アゾジカルボンアミド
大塚化学（株）製商品名「ＳＯ−Ｌ」、分解温度：１９７℃
（１１）その他添加剤
酸化防止剤・・フェノール系酸化防止剤  イルガノックス１０１０
【００２７】
実施例１
エチレン−プロピレン−ジエンゴム６０質量部、液状エチレン−プロピレン−ジエンゴム４０質量部、炭素繊維（１）１５０質量部、アゾジカルボンアミド１７．５質量部、フェノール系酸化防止剤  イルガノックス1010  ３質量部を溶融混練後、プレスすることにより厚さが０．６ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。
得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を１．２Ｍｒａｄ照射して発泡性樹脂シートを架橋させた。次にシートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させて、熱伝導性発泡体シートを得た。
上記熱伝導性発泡体シートについて、発泡倍率、密度、熱伝導率を以下に示すとおり評価した。
【００２８】
実施例２〜１４、比較例１〜５
配合を表１及び２に記載のとおり変更したこと以外は、実施例１と同様に熱伝導性発泡体シートを製造し、下記評価を行った。結果を表１に示す。
＜物性評価＞
得られた熱伝導性発泡体シートの物性は以下のように測定した。各測定結果は表１及び２に示す。
〔発泡倍率〕
発泡前の発泡性樹脂シートと熱伝導性発泡体シートの比容積（単位：ｃｍ３／ｇ）を測定し、熱伝導性発泡体シートの比容積／発泡前の発泡性樹脂シートの比容積によって算出した。
〔密度〕
ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定した。
〔熱伝導率〕
伝導性発泡体シートの熱伝導率は、ホットディスク熱物性測定装置（京都電子工業社製、型名「ＴＰＳ１５００」）を用い、２５ｍｍ×２５ｍｍの熱伝導性発泡体シートを厚さ１０ｍｍ以上になるように重ねて、２０％圧縮して試験片とし、二つの試験片でセンサーを挟み、センサーを発熱させ、温度上昇から熱伝導率を測定した。
〔Ｒ値〕
各実施例、比較例の熱伝導性発泡体シートをそれぞれ５個作製し、それぞれについて熱伝導率測定を行い、各シートについて５回分の熱伝導率の値を得て、最も高い値と最も低い値の差をＲ値とした。
【００２９】
【表１】
2018127617.tif 000002
【００３０】
【表２】
2018127617.tif 000003
【００３１】
表１及び２の結果から明らかなように、本発明の熱伝導性発泡体シートは、密度が低く、かつ熱伝導性が高いことが分かった。さらに、熱伝導性フィラーを配合すると、サンプルによる熱伝導率のバラつきを抑えることができることが分かった。
一方、比較例１〜５は炭素繊維が配合されていないか、配合されていても配合量が少ない例であるが、いずれも、密度が高いかあるいは、熱伝導率が低く物性のバランスが悪かった。