【事件の表示】
　特許第３２７６１３９号「有機性廃棄物の処理方法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３２７６１３９号の訂正後の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理　由】
１.訂正の適否についての判断
１−１訂正の内容
別紙「訂正の内容」参照。
１−２（訂正の適否）
上記訂正事項ａについては、特許明細書の特許請求の範囲に記載された請求項１に、請求項３及び４の構成である「酸発酵工程の可溶化液を前記固液分離工程に導入して固液分離し、」を付加して訂正後の請求項１とし、請求項２はそのまま残し、また、請求項２、３及び４の構成である「消化液を脱水工程で固液分離して分離液を」と「酸発酵工程の可溶化液を前記消化液の脱水工程に導入して固液分離し、」を付加して、訂正後の請求項３とし、構成要件をより下位概念に限定して減縮しようとするものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　以上のとおりであるから、訂正事項ａは、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第６第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書及び第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　また、その他の訂正事項ｂについても特許法第１２６条第１項ただし書及び第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。 
２.特許異議申立について
２−１本件発明
　上記のとおり、訂正は認められるから、本件特許の発明（請求項１〜３）は、訂正された特許明細書に記載された次のとおりのものである。
【請求項１】有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液を前記固液分離工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液の一部を前記生物学的脱窒工程に注入して脱窒処理することを特徴とする有機性廃棄物の処理方法。
【請求項２】前記嫌気性消化工程の消化液は、脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で脱窒処理することを特徴とする請求１記載の有機性廃棄物の処理方法。
【請求項３】有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液の一部を前記消化液の脱水工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液を前記生物学的脱窒工程に注入して脱窒処理することを特徴とする有機性廃棄物の処理方法。
２−２取消理由の概要
　取消理由の概要は、本件特許発明は刊行物１及び２に記載された発明から、当業者が容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、また、請求項４に記載の「前記固液分離」という表現は明確でないから、特許法第３６条第６項第２号に違反するというものである。
２−２−１取消理由通知で引用された刊行物に記載された発明
刊行物１（「EXPERIENCES  GAINED IN THE OPERATION OF TREATMENT PLANTS IN GERMANY」,Wat.Sci.Tech.Vol.30,No.12,pp415-424,1994）：脱窒タンクにおいて窒素除去のために十分な有機炭素源が不足する場合に、酸発酵槽の処理液をバイパスして脱窒タンクへ直接導入することが記載（第４２２頁）されている。
刊行物２(「Versauerung von Primarschlamm zur Unterstutung der vermehrten biologishen Phosphor elimination und der Denitrification」,GWF-Wasser/Abwasser,1995年１月、第１３６巻、第１３号、ｐｐ.３６-４３)：原液を固液分離して、固形物を酸発酵タンクに導くことが記載（第４０頁図５）されている。
　　これら刊行物には、訂正後の本件発明の構成である「脱窒素工程に注入する酸発酵工程の可溶化液を、有機性廃棄物の固液分離工程又は消化液の脱水工程で固液分離して、その分離液を脱窒素工程に注入すること」については何らの記載がない。
　したがって、本件発明は、刊行物１，２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　さらに、特許法第３６条違反の事項についても、前記訂正請求が認められたから、この取消理由も解消された。
　また、その他の異議申立理由によっては取り消すことができない。
３.結論
　以上のとおり、本件請求項１〜３に係る発明の特許は、特許異議申立の理由によっては、取り消すことができない。
　また、他に本件発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
   したがって、本件発明についての特許は拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認めない。
　よって、特許法等の一部を改正する法律(平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基づく、特許法等の一部を改正する法律の施行に伴う経過措置を定める政令(平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年８月４日（２００３．８．４）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
有機性廃棄物の処理方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液
を前記固液分離工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液
　【請求項２】　前記嫌気性消化工程の消化液は、脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で脱窒処理することを特徴とする請求項１記載の有機性廃棄物の処理方法。
　【請求項３】　
有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液の一部を前記消化液の脱水工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液を前記生物学的脱窒工程に注入して
る有
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、有機性廃棄物の処理方法に係り、特に、生ごみ、高濃度有機性浮遊固形物（ＳＳ）含有廃液等の嫌気性化処理、消化脱離液の生物学的脱窒処理方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、生ごみ等の有機物はほとんどが他の一般ごみと共に焼却、埋立処分されている。しかし、近年、ごみの減量化、再資源化のため、一部では家庭向けコンポスターの普及促進、厨芥の分別収集、コンポスト化等の努力が行われている。
　また、廃水中の窒素は、閉鎖系水域の富栄養化の原因物質として問題になっているため、一部の廃水では生物学的脱窒法によって処理されている。
　一般ごみの焼却処理において、生ごみは発熱量変動の原因となり、また、生ごみ中の塩素によるダイオキシン発生も懸念されている。更に、生ごみの処理技術の一つに嫌気性消化法がある。日本でも生ごみの嫌気性消化処理の研究開発は古くから行われているが、比較的高濃度の廃水である嫌気性消化脱離液の処理に問題があるため、実用化には至っていない。
　【０００３】
　廃水中の窒素は、放流先の水系の富栄養化の原因物質として、その除去が強く要望されているが、嫌気性消化処理は窒素除去機能を有しない。現在、廃水の窒素除去は、ほとんど全て生物学的脱窒処理が行われている。この処理で最も普及率が高い方法は、硝化液循環方式である。この方式は、アンモニアが硝化されて生成した硝酸を、廃水中のＢＯＤ成分（有機性汚染物質）を利用して脱窒ができるため、脱窒のための有価の還元剤、例えばメタノール等の注入量が極めて少なく、またＢＯＤ成分も、脱窒に際して同時に処理できるという特長がある。
　しかしながら、嫌気性消化処理は、ＢＯＤ成分をガス処理するため、生ごみの消化脱離液中には残存するＢＯＤ量は脱窒に不足となり、経済的な脱窒処理することができないという問題点があった。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、有機性廃棄物の嫌気性消化液を、安価に、効率良く、脱窒処理することができる有機性廃棄物の処理方法を提供することを課題とする。
　【０００５】
　【課題を解決するための手段】
　上記課題を解決するために、本発明では、有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液
を前記固液分離工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液
　前記有機性廃棄物の処理方法において、嫌気性消化工程の消化液は、脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で脱窒処理す
るこ
る。
　
また、本発明では、有機性廃棄物を固液分離工程で固形分と分離水に分離し、該固形分を酸発酵工程で可溶化したのちに、前記分離水とともに嫌気性消化工程で嫌気性消化し、該消化液を脱水工程で固液分離して分離液を生物学的脱窒工程で処理する有機性廃棄物の処理方法において、該酸発酵工程の可溶化液の一部を前記消化液の脱水工程に導入して固液分離し、得られた分離可溶化液を前記生物学的脱窒工程に注入して脱窒処理することを特徴とする有機性廃棄物の処理方法としたものである。
　本発明の有機性廃棄物としては、生ごみ及び／又は高濃度有機性浮遊固形物（ＳＳ）含有廃液等に適用することができる。
　【０００６】
　【発明の実施の形態】
　次に、本発明を図面を用いて詳細に説明する。
　図１は、本発明の処理方法を実施するための全体工程図の一例である。
　図１において、有機性廃棄物である生ごみ１は前処理工程２で破砕、選別され、選別生ごみ３はスクリュープレス型搾汁機４で搾汁液５と脱水固形物６に分離され、搾汁液５は嫌気性消化槽７に導入され、流入液中の有機物は嫌気的条件下でバイオガス８に分解される。バイオガス８は脱硫装置１１′を経由してガスタンク１１に貯留され、用途に応じて利用される。図示していないが、消化槽７は機械攪拌あるいはガス攪拌が行われる。消化脱離液（消化槽流出液）９は汚泥脱水工程１０に導入され、脱水汚泥１８と脱水分離水１２に分離され、分離水１２は生物学的処理装置である脱窒工程１３に流入し、脱窒素処理される。
　【０００７】
　一方、搾汁機４からの脱水固形物６は、嫌気的条件下にある酸発酵工程１４に導入され、酸発酵が進行したのちに可溶化液１５の一部は脱窒工程１３に導入され、脱窒のＢＯＤ源として利用され、残部１５は嫌気性消化槽７に導入される。酸発酵工程１４では、脱水分離水１２あるいは脱窒処理水１６を希釈水として注入して、ＳＳ（浮遊固形物）濃度を１０〜１５％に調整すると、攪拌、混合が容易になる。酸発酵工程１４は、生分解性有機物が嫌気分解して、有機酸が蓄積してｐＨが低下するので、耐食性の材料で建設するとよい。可溶化液１５の有機酸を主成分とするＢＯＤ源は、脱窒の極めて優れた還元剤となる。脱窒の還元剤として過剰の可溶化液１５′は、嫌気性消化槽７に導入する。
　【０００８】
　脱窒工程１３の余剰汚泥１７は、嫌気性消化槽７あるいは図示していないが酸発酵工程１４に導入して減容化すればよい。
　脱窒工程１３は、有機性廃水中のＢＯＤ成分を脱窒の還元剤として利用できる経済的な消化液循環方式、あるいは回分式等の公知の生物学的脱窒法を利用することができる。
　本発明に用いる生ごみ１は、一般家庭、給食センター、レストラン、食品加工工場等から排出されるものが対象となる。一般家庭からのものは、分別収集された生ごみが望ましい。前処理工程２は、非生物分解性のプラスチック、金属等を除去する工程であり、ごみ袋の破袋機、軟質、硬質プラスチック分離機、鉄類の磁選機等の機械による異物の自動分離の他、必要に応じて手選別が行われる。生ごみは、選別前あるいは選別後に分解が容易になるように、破砕、粉砕することが望ましい。
　【０００９】
　酸発酵工程１４には、蒸気等を注入して水温を５０〜５５℃で運転することともに、脱水固形物６の滞留日数を１〜５日とするとよい。これによって、酸発酵が進行してＳＳが可溶化するので、嫌気性消化の発酵が円滑に進行することができる。
　嫌気性消化槽７では、水温５５℃程度、滞留日数１０〜１５日で有機物がガス化する。
　脱水工程１０において、含水率の低い脱水汚泥１８を得るためには、汚泥脱水用ポリマーをＳＳの１．０％程度注入し、従来の脱水装置である遠心脱水機、ペルトプレス、スクリュープレス、フィルタープレス等の脱水機によって、含水率８０数％以下、好ましくは７０％前後にすることが望ましい。消化汚泥の性状がよければ、ポリマーの注入量は減少あるいは無添加にすることができる。
　【００１０】
　次に、図２に本発明の処理方法を実施するための工程図の他の例を示す。
　図１において、可溶化液１５中に有機酸とともに非生物分解性ＳＳが比較的多く混濁している場合に可溶化液を脱窒工程１３に直接注入すると、脱窒工程１３の余剰汚泥１７の量を増加せしめることになる。これを防止するため、図２では、可溶化液１５を搾汁機４に導入してＳＳを分離し、分離液１９からの必要量１９′を脱窒工程１３に分配して注入し、残部は嫌気性消化槽７に注入する。本発明を適用する場合は、単一の搾汁機４を時間をずらして利用するか、搾汁機４を複数設置するとよい。本発明では、搾汁機４からの脱水固形物６中の生物分解性固形物の割合は漸次上昇してくるので、適宜余剰脱水固形物２０として排出するとよい。
　このように可溶化液１５のＳＳの分離に搾汁機４を兼用してもよいが、図３に示すように汚泥脱水工程１０に可溶化液１５の一部を注入して、脱水分離水１２側に可溶化液１５の可溶化分を移行せしめ、可溶化液１５のＳＳ分が脱水汚泥１８とともに排出するようにしてもよい。
　【００１１】
　次に、図４に高濃度の有機性ＳＳを含有した廃水処理に本発明の処理方法を適用した工程図の例を示す。
　この方法に適用する廃水としては、食品加工廃水、し尿、浄化槽汚泥、畜糞尿等がある。
　図４において、廃水２１は、固液分離工程２２でＳＳが分離される。該工程２２では、スクリーン、遠心分離機、沈殿槽等が利用される。分離水２３は嫌気性消化槽７に導入され、図１と同様に処理される。固形分２４は酸発酵工程１４で可溶化され、可溶化液１５はスクリュープレス脱水機等の固液分離装置２５に導入され、脱水汚泥２６と可溶化分離水２７に分離される。可溶化分離水２７の一部は脱窒工程１３に導入され、嫌気性消化液の脱水分離水１２と共に脱窒に利用される。脱窒の還元剤として、過剰の可溶化分離水２８は嫌気性消化槽７に導入する。
　余剰汚泥１７は嫌気性消化槽７に導入することによって、減容、ガス化することができる。
　【００１２】
　【実施例】
　以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
実施例１
　本発明を図１の工程図に従って行った実施例について述べる。
選別生ごみ（３）：　　　　　５ｔ／日、
搾汁機（４）：　　　　　　　スクリュープレス、
搾汁液量（５）：　　　　　　４ｔ／日、
嫌気性消化槽（ガス攪拌設備付帯）（７）、
　　　　有効容積：　　　　　５０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　５５℃、
　　　　滞留日数：　　　　　１０日、
　　　　処理量：　　　　　　５ｔ／日、
脱水機（１０）：　スクリュープレス脱水機、
　　　　　　　　　カチオンポリマー注入量（汚泥用）：対ＳＳ　０．３〜１．０％、
　　　　　　　　　脱水分離水ＮＨ３−Ｎ：　１１００ｍｇ／ｌ、
　　　　　　　　　分離水量：　　　　　　約１１．４ｍ３／日、
　　　　　　　　　乾燥固形物量：　　　　　２８５ｋｇ／日、
　【００１３】
酸発酵槽（希釈調整槽：縦型スクリュー攪拌機、沈殿物排出管付帯）（１４）、
　　　　有効容積：　　　　　　　　　　　１０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　　　　　　　５５℃、
　　　　脱水分離水注入量：　　　　　　　　７ｍ３／日、
　　　　可溶化液１５の消化槽分配量：　７．４ｍ３／日、
　　　　脱水固形物量（６）：　　　　　　　１ｔ／日、
　　　　滞留日数：　　　　　　　　　　　　２日、
脱窒工程（１３）：硝化液循環型膜分離方式、全体有効容積：　３０ｍ３、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理水温：　　　　３５℃、
　　　　　　　　　可溶化液１５の脱窒工程分配量：　　　　０．６ｍ３／日、
　　　　　　　　　処理水量：　　　　　　　　　　　　　　　約５ｍ３／日、
　【００１４】
実施例２
　本発明を図２の工程図に従って行った実施例について述べる。
選別生ごみ（３）：　　　　　　５ｔ／日、
搾汁機（４）：　　　　　　　　スクリュープレス、
搾汁液量（５）：　　　　　　　４ｔ／日、
余剰脱水固形物量（６）：　０．２ｔ／日、
嫌気性消化槽（ガス攪拌設備付帯）（７）、
　　　　有効容積：　　　　　５０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　５５℃、
　　　　滞留日数：　　　　　１０日、
　　　　処理量：　　　　　　５ｔ／日、
脱水機（１０）：　スクリュープレス脱水機、
　　　　　　　　　カチオンポリマー注入量（汚泥用）：対ＳＳ　０．３〜１．０％、
　　　　　　　　　脱水分離水ＮＨ３−Ｎ：　１２００ｍｇ／ｌ、
　　　　　　　　　分離水量：　　　　　　約１１．４ｍ３／日、
　　　　　　　　　乾燥固形物量：　　　　　　２９０ｋｇ／日、
　【００１５】
酸発酵槽（希釈調整槽：縦型スクリュー攪拌機、沈殿物排出管付帯）（１４）、
　　　　有効容積：　　　　　１０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　５５℃、
　　　　脱水分離水注入量：　　７ｍ３／日、
　　　　滞留日数：　　　　　　２日、
脱窒工程（１３）：硝化液循環型膜分離方式、全体有効容積：　３０ｍ３３、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理水温：　　　３５℃、
　　　　　　　　　分離液１９の脱窒工程分配量：　　　　　０．６ｍ３／日、
　　　　　　　　　処理水量：　　　　　　　　　　　　　　　約５ｍ３／日、
　【００１６】
実施例３
　本発明を図３の工程図に従って行った実施例について述べる。
選別生ごみ（３）：　　　　　　５ｔ／日、
搾汁機（４）：　　　　　　　　スクリュープレス、
搾汁液量（５）：　　　　　　　４ｔ／日、
嫌気性消化槽（ガス攪拌設備付帯）（７）、
　　　　有効容積：　　　　　５０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　５５℃、
　　　　滞留日数：　　　　　１０日、
　　　　処理量：　　　　　　　５ｔ／日、
脱水機（１０）：　スクリュープレス脱水機、
　　　　　　　　　カチオンポリマー注入量（汚泥用）：対ＳＳ　０．３〜１．０％、
　　　　　　　　　脱水分離水ＮＨ３−Ｎ：　１２５０ｍｇ／ｌ、
　　　　　　　　　分離水量：　　　　　　　　約１２ｍ３／日、
　　　　　　　　　乾燥固形物量：　　　　　　２９５ｋｇ／日、
　【００１７】
酸発酵槽（希釈調整槽：縦型スクリュー攪拌機、沈殿物排出管付帯）（１４）、
　　　　有効容積：　　　　　　　　　　　　１０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　　　　　　　　５５℃、
　　　　脱水分離水注入量：　　　　　　　　　７ｍ３／日、
　　　　可溶化液１５の消化槽分配量：　　７．４ｍ３／日、
　　　　滞留日数：　　　　　　　　　　　　　２日、
脱窒工程（１３）：硝化液循環型膜分離方式、全体有効容積：　３０ｍ３、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理水温：　　　３５℃、
　　　　　　　　　可溶化液１５の脱水機分配量：　　　　　０．６ｍ３／日、
　　　　　　　　　処理水量：　　　　　　　　　　　　　　　約５ｍ３／日、
　【００１８】
実施例４
　本発明を図４の工程図に従って行った実施例について述べる。
食品加工廃水（２１）：　　　　　　１００ｍ３／日（ＳＳ　１％）、
固液分離工程搾汁機（２２）：　　　微細目スクリーン（目開き０．７ｍｍ）、
スクリーン分離水（２３）：　　　　８５ｍ３／日、
スクリーン篩さ（濃度６％）（２４）：１５ｍ３／日、
嫌気性消化槽（ガス攪拌設備付帯）（７）、
　　　　有効容積：　　　　　　　１０００ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　　　　　５５℃、
　　　　滞留日数：　　　　　　　　　１０日、
脱水機（１０）：　遠心脱水機、
　　　　　　　　　カチオンポリマー注入量（汚泥用）：対ＳＳ　０．３〜１．０％、
　　　　　　　　　脱水分離水ＮＨ３−Ｎ：　８５０ｍｇ／ｌ、
　　　　　　　　　分離水量：　　　　　　　約９２ｍ３／日、
　　　　　　　　　乾燥固形物量：　　　　　２００ｋｇ／日、
　【００１９】
酸発酵槽（希釈調整槽：縦型スクリュー攪拌機、沈殿物排出管付帯）（１４）、
　　　　有効容積：　　　　　　　　　６０ｍ３、
　　　　水温：　　　　　　　　　　　５５℃、
　　　　流入液滞留日数：　　　　　　　４日、
固液分離装置（２５）：　スクリュープレス脱水機、
　　　　脱水分離水（２７）：　　　　１４ｍ３／日、
　　　　脱水汚泥（２６）：　　　　　　１ｔ／日、
脱窒工程（１３）：硝化液循環型膜分離方式、全体有効容積：２００ｍ３、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理水温：　　　３０℃、
　　　　　　　　　可溶化分離水２７脱窒工程分配量：　　　４．５ｍ３／日、
　　　　　　　　　処理水量：　　　　　　　　　　　　　約１００ｍ３／日、
　【００２０】
（処理結果）
　実施例１、２、３の処理結果を表１、実施例４の処理結果を表２に示す。なお、比較例として酸発酵の可溶化液を脱窒工程に分配しない図５の工程図の従来の処理方法の結果も併記する。各比較例の選別生ごみ量、食品加工廃水量、消化槽容積、脱窒工程容積は実施例に示したものと同等である。
　【表１】
　【００２１】
　【表２】
　本発明によって脱窒の還元剤としてのメタノールを使用せずに高率の窒素処理を行うことができた。なお、比較例において、メタノールを使用しなかった場合には処理水中に高濃度のＮＨ３−Ｎ、ＮＯｘ−Ｎが残留した。
　【００２２】
　【発明の効果】
　本発明によれば嫌気性消化脱離液の高率の生物学的脱窒を、メタノール等の外部からの有価の還元剤を使用せずに、あるいはほとんど使用せずに行うことができる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】
　本発明の処理方法を実施するための一例を示す工程図。
　【図２】
　本発明の処理方法を実施するための他の例を示す工程図。
　【図３】
　本発明の処理方法を実施するための他の例を示す工程図。
　【図４】
　本発明の処理方法を実施するためのもう一つの例を示す工程図。
　【図５】
　比較例として用いた従来の処理方法を実施する工程図。
　【符号の説明】
　１：生ごみ、２：前処理工程、３：選別生ごみ、４：搾汁機、５：搾汁液、６：脱水固形物、７：嫌気性消化槽、８：バイオガス、９：消化脱離液、１０：汚泥脱水工程、１１：ガスタンク、１１′：脱硫装置、１２：脱水分離水、１３：脱窒工程、１４：酸発酵工程、１５：可溶化液、１６：脱窒処理水、１７：余剰汚泥、１８：脱水汚泥、１９：分離液、２０：余剰脱水固形物、２１：廃水、２２：固液分離工程、２３：分離水、２４：固形分、２５：固液分離装置、２６：脱水汚泥、２７：可溶化分離水