【事件の表示】
　特許第３１８８２５６号「バスケット及びキャスク」の請求項１ないし８に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３１８８２５６号の請求項１ないし７に係る特許を維持する。
【理　由】
理　由
１．手続きの経緯
　本件特許第３１８８２５６号の手続きの経緯の概要は以下の通りである。
　特許出願　　　　　　平成１１年７月３０日
　（優先日　　　　　　平成１１年５月２７日）
　特許権設定登録　　　平成１３年５月１１日
　特許異議申立　　　　（申立人　三井造船　株式会社、全請求項に係る特許に対して）
　　　　　　　　　　　平成１４年１月１６日
　取消理由通知　　　　平成１４年３月１２日（起案日）
　特許異議意見書　　　平成１４年５月２１日
　訂正請求書　　　　　平成１４年５月２１日
　審尋書（申立人）　　平成１４年７月１２日（起案日）
　回答書（申立人）　　平成１４年９月２４日
　訂正拒絶理由通知　　平成１４年１２月６日（起案日）
　訂正請求取下書　　　平成１５年２月１３日
　取消理由通知　　　　平成１５年２月２０日（起案日）
　特許異議意見書　　　平成１５年５月１日
　訂正請求書　　　　　平成１５年５月１日
２．訂正の適否についての判断
２−１．訂正の内容
・特許請求の範囲に関する訂正
訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項１に「バスケットであって、ＡｌまたはＡｌ合金粉末」とあるのを、「バスケットであって、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末」と訂正する。
　
訂正事項ｂ
　特許請求の範囲の請求項１に「ＢまたはＢ化合物の粉末を」とあるのを、「ＢまたはＢ化合物の粉末のみを」と訂正する。
　
訂正事項ｃ
　特許請求の範囲の請求項１に「Ｂ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」とあるのを「全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」と訂正する。
　
訂正事項ｄ
　特許請求の範囲の請求項２に「バスケットであって、ＡｌまたはＡｌ合金粉末」とあるのを、「バスケットであって、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末」と訂正する。
　
訂正事項ｅ
 　特許請求の範囲の請求項２に「ＢまたはＢ化合物の粉末を」とあるのを、「ＢまたはＢ化合物の粉末のみを」と訂正する。
　
訂正事項ｆ
　特許請求の範囲の請求項２に「Ｂ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」とあるのを「全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」と訂正する。
　
訂正事項ｇ
　特許請求の範囲における請求項７を削除する。
　
訂正事項ｈ
　請求項８を請求項７に繰り上げ、請求項８に「請求項１から７のいずれか」とあるのを、「請求項１から６のいずれか」と訂正する。
　
・発明の詳細な説明に関する訂正
　訂正事項ｉ
　本件特許公報第４欄１７行〜１８行および同２４行〜２５行（段落番号【０００６】）に「バスケットであって、ＡｌまたはＡｌ合金粉末」とあるのを、「バスケットであって、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末」と訂正する。
　
訂正事項ｊ
　本件特許公報第４欄１８行〜１９行および同２５行〜２６行（段落番号【０００６】）に「ＢまたはＢ化合物の粉末を」とあるのを、「ＢまたはＢ化合物の粉末のみを」と訂正する。
　
訂正事項ｋ
　本件特許公報第４欄１９行〜２０行および同２６行〜２７行（段落番号【０００６】）に「Ｂ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」とあるのを「全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後」と訂正する。
　
訂正事項ｌ
　本件特許公報第４欄３７行〜３９行（段落番号【０００６】）に、「また、上述したバスケットにおいては、アルミニウム複合材にＧｄまたはＧｄ化合物を含有させてもよい。」とあるのを削除する。
　
２−２．訂正の目的の適否、新規事項の有無および拡張・変更の存否
　訂正事項ａおよびｄについて、
　訂正事項ａおよびｄは、訂正前の「ＡｌおよびＡｌ合金粉末」をより具体的な「ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末」に限定する訂正であり、「特許請求の範囲の減縮」に該当する。
　また、該限定は、本件特許明細書第８欄３〜６行に記載されたＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末をベースとした試料Ｄ（【００２６】の表２）の実施例に基づいたものであり、明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、かつ、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
　訂正事項ｂおよびｅについて
　訂正事項ｂおよびｅは、Ａｌ合金粉末に対して「ＢまたはＢ化合物の粉末」以外のものを添加するか否かについて限定がなかったものを、「ＢまたはＢ化合物の粉末のみ」を添加することに限定したものであり、「特許請求の範囲の減縮」に該当する。
　また、本件明細書においてＡｌ合金に対してＢまたはＢ化合物以外に更に何かを添加するような記載はなく、【００２６】の表２に記載された実施例においてもＢまたはＢ化合物のみが添加されており、それ以外の添加剤が使われていないことから、上記限定は、明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、かつ、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
　訂正事項ｃおよびｆについて
　訂正事項ｃおよびｆは、「Ｂ量として１．５重量％以上７重量％以下」との記載が、「複合材」全体の重量に対しての重量％であることを明確にするために「全重量に対して」という記載を付加したものであるから、「明りょうでない記載の釈明」に該当する。
　ここで、本件特許明細書の段落【００２１】にも「Ｂ量として１．５重量％以上７重量％以下含有し、加圧焼結されたアルミニウム複合材を得る」と記載されており、しかも、重量％は、「化学大事典　４」の６７８頁の「重量百分率」の項に、「（１）含量の表し方の１つ。ある物体の全質量中で目的の成分が占める質量を百分率で示す。」と記載されているように、一般に全重量に対する目的の物質の重量％を表すものであるから、上記重量％は「複合材」に対してのＢの含有量であることが明らかであり、したがって、上記訂正は、明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、かつ、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
　訂正事項ｇについて
　訂正事項ｇは、特許請求の範囲を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当し、明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
　訂正事項ｈ
　訂正事項ｈは、訂正事項ｇにおいて請求項７を削除したことに基づいて、請求項８の整合性を取るためのものであるから、「明りょうでない記載の釈明」に該当し、明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
　訂正事項ｉ乃至ｌについて
　訂正事項ｉ乃至ｌは、前記訂正事項ａ乃至ｈにより明細書の特許請求の範囲を訂正したことに基づいて、【０００６】の【課題を解決するための手段】の記載を明瞭にするものであであるから、「明りょうでない記載の釈明」に該当するものである。そして、前記訂正事項ｉ乃至ｌは、願書に添付した明細書又は図面に記載した事項の範囲内におけるものであり、かつ、実質上、特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
２−３．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項および同条第３項において準用する特許法第１２６条第２項から第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
    
３．特許異議の申立てについての判断（取消理由についての判断）
３−１．申立ての理由の概要
　特許異議申立人三井造船株式会社は、
甲第１号証：ＰＣＴ国際公開番号ＷＯ９８／００２５８（以下「刊行物１」という）
甲第２号証：ドイツ特許ＤＥ４３０８６１２Ｃ２（以下「刊行物２」という）
甲第３号証：特開昭５３−５７３９９号公報（以下「刊行物３」という）
甲第４号証：特開平６−９４８９２号公報（以下「刊行物４」という）
甲第５号証：特開昭６３−１５９７９４号公報（以下「刊行物５」という）
甲第６号証：特開平９−１５９７９６号公報（以下「刊行物６」という）
甲第７号証：特開平６−５７３６３号公報（以下「刊行物７」という）
甲第８号証：特開昭６０−９６７４６号公報（以下「刊行物８」という）
甲第９号証：単位の辞典（改訂４版）、第２９９〜３００頁、昭和６１年３月１９日　ラティス株式会社発行（以下「刊行物９」という）
を提出し
　訂正前の請求項１乃至８に係る発明は、甲第１号証に記載された発明および甲第２号証乃至甲第８号証に記載された周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができないものであるから、訂正前の請求項１乃至８に係る特許を取り消すべき旨主張している。
　
３−２．本件発明
　前記２．で示したように訂正が認められるから、本件発明は、前記訂正請求に係る訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１乃至７に記載された事項により特定される次のとおりのものである。（以下「本件発明１」乃至「本件発明７」という）
　
「【請求項１】個々の使用済み核燃料集合体を容器内部の所定位置に収納するためのバスケットであって、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末のみを全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後、加圧焼結してなる中性子吸収能を備えたアルミニウム複合材で製造したことを特徴とするバスケット。
【請求項２】 個々の使用済み核燃料集合体をキャスク内部の所定位置に収納するための格子状断面を有するバスケットであって、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末のみを全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後、加圧焼結してなる中性子吸収能を備えたアルミニウム複合材で製造したことを特徴とするバスケット。
【請求項３】 前記格子状断面が、前記アルミニウム複合材の板材を格子状に結合してなることを特徴とする請求項２に記載のバスケット。
【請求項４】 前記格子状断面が、前記アルミニウム複合材を押出成形してなる管材を配列したことを特徴とする請求項２に記載のバスケット。
【請求項５】 前記ＡｌまたはＡｌ合金粉末の平均粒径が５μｍ〜３００μｍであり、かつ、前記ＢまたはＢ化合物の粉末の平均粒径が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のバスケット。
【請求項６】 前記ＢまたはＢ化合物がＢ4 Ｃ又はＢ2 Ｏ3 であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のバスケット。
【請求項７】 請求項１から６のいずれかに記載のバスケットと、耐圧を受け持つ胴本体とその外側を取り巻く中性子遮蔽部とを備え、前記バスケットを内部に収納する中空のキャスク本体と、前記使用済み核燃料集合体を前記バスケットに出入れするために設けられた前記キャスク本体の開口部に着脱可能な蓋とを具備して構成したことを特徴とするキャスク。」
　
３−３．各刊行物に記載された発明
刊行物１：（ＰＣＴ国際公開番号ＷＯ９８／００２５８号）
　刊行物１の翻訳文にあたる特表２０００−５１４５５２号公報（以下「参照公報」という）を参照すれば、刊行物１には、中性子遮蔽体の金属組成に関して以下のことが記載されている。
（１ａ）「中性子遮蔽体であって、炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料を含有し、該複合材料は、約１０乃至６０重量％の炭化ホウ素と、約４０乃至９０重量％の金属マトリックス材と、該金属マトリックス材と金属間結合を形成することによって前記金属マトリックス材のキレート特性を改善するために使用される、約６重量％未満の１又はそれ以上の金属添加剤とから成る組成を有しており、前記複合材料は、鋳造可能及び押し出し成形可能であって、５０ｋｐｓｉ以上の引張強度、及び、４５ｋｐｓｉ以上の降伏強度を有しており、前記炭化ホウ素の中のホウ素の約２０％が、自然に発生する同位体Ｂ10であって、中性子を効率的に吸収するように構成されたこと、を特徴とする中性子遮蔽体」（参照公報特許請求の範囲の請求項１）
（１ｂ）「２． 請求項１に記載の中性子遮蔽体において、前記金属マトリックス材は、アルミニウム、マグネシウム、チタン、ガドリニウム及びこれらの合金から成る群から選択されること、を特徴とする中性子遮蔽体。」（参照公報特許請求の範囲の請求項２）
（１ｃ）「８． 中性子遮蔽材料であって、 炭化ホウ素／アルミニウム合金の金属複合材料を含有し、該金属複合材料は、約１０乃至３０重量％の炭化ホウ素と、約７０乃至９０重量％の金属マトリックス材と、該金属マトリックス材と金属間結合を形成することによって前記アルミニウム合金の金属マトリックス材のキレート特性を改善するために使用される、約３重量％未満の１又はそれ以上の金属添加剤とから成る組成を有しており、前記金属複合材料は、鋳造可能、押し出し成形可能及び溶接可能であって、５０ｋｐｓｉ以上の引張強度、４５ｋｐｓｉ以上の降伏強度、及び、約２．５乃至２．８ｇ／ｃｍ3の密度を有していること、を特徴とする中性子遮蔽材料。」（参照公報特許請求の範囲の請求項８）
（１ｄ）「９． 鋳造可能及び押し出し成形可能な中性子遮蔽材料であって、 炭化ホウ素、金属マトリックス材及び１又はそれ以上の金属添加剤の各乾燥粉末を混合する工程と、 前記混合された粉末を加熱する工程と、 前記混合された粉末を加圧して圧密された固形物を形成する工程と、 前記混合された粉末及び前記圧密された固形物の脱ガスを真空中で行う工程と、前記圧密された固形物を加熱して、該圧密された固形物を鋳造可能及び押し出し成形可能な中性子遮蔽材料のインゴットに変換する工程とから形成され、 当該中性子遮蔽材料は、約１０乃至６０重量％の炭化ホウ素と、約４０乃至９０重量％の金属マトリックス材と、該金属マトリックス材と金属間結合を形成することによって前記金属マトリックス材のキレート特性を改善するために使用される、約６重量％未満の１又はそれ以上の金属添加剤とから成る組成を有しており、 前記炭化ホウ素の中の約２０％のホウ素が、自然に発生する同位体Ｂ10であって、中性子を効率的に吸収するように構成されたこと、を特徴とする鋳造可能及び押出し成形可能な中性子遮蔽材料。」（参照公報特許請求の範囲の請求項９）
（１ｅ）「本発明は、中性子遮蔽体（中性子シールド）に使用される炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料に関する。炭化ホウ素は、原子炉の分野で中性子を吸収するために一般的に使用されるセラミック材料である。」（参照公報第５頁５〜８行）
（１ｆ）「理想的な中性子遮蔽材料は、軽量であり、高い熱伝導率を有し、熱衝撃に対して抵抗性を有し、腐食抵抗性を有し、その性質を劣化させることなく中程度から高い運転温度に耐えることができるようなものである。核廃棄物容器の如き構造的な遮蔽体あるいは原子力潜水艦の遮蔽要素に利用するために、理想的な材料は、また、所望の形状に製造可能であり、高い強度を有し、高い靭性を有し、脆性破壊を起こさないようなものである。
本発明は、炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料を中性子を遮蔽するために利用することを意図しており、上記金属複合材料は、金属マトリックス材から構成されており、該金属マトリックス材には、炭化ホウ素が添加されていて、中性子の吸収を行わせると共に、金属マトリックス材の強度及び硬度を含む機械的性質を改善している。後に説明するように、本発明の金属複合材料は、強度及び剛性が高いと共に、破壊抵抗性が高く、軽量であり、且つ、硬度が高く、また、疲労強度が高くて、中性子を遮蔽する用途において現在使用されている他の材料の組み合わせよりも他の重要な改善を達成する。また、本発明の金属複合材料は、所望の形状に容易に鋳造及び押し出し成形することができ、組成物のある範囲内において、溶接することもできる。」（参照公報第５頁２２行〜第６頁９行）
（１ｇ）「最近、粉末冶金による固化技術が、金属複合材料を製造する代用方法として出現し、そのような固化技術においては、ホットプレス法及び真空焼結法によって粉末を圧密させて、高密度のインゴットを形成する。」（参照公報第７頁７〜９行）
（１ｈ）「本発明の別の目的は、軽量で、破壊抵抗性を有し、極めて硬く、高い強度を有する、中性子を遮蔽するための炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料を提供することである。
本発明の更に別の目的は、溶接可能、鋳造可能且つ押し出し成形可能であり、従って、所望の形状に成形することのできる、中性子を遮蔽するための炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料を提供することである。」（参照公報第７頁２１〜２６行）
（１ｉ）「中性子遮蔽体は、炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料から形成されており、その金属マトリックス材は、アルミニウム、マグネシウム、チタン又はガドリニウムあるいはこれらの合金である。本複合材料は、炭化ホウ素および金属マトリックス材の乾燥粉末を混合して前記粉末を均一に混合する工程と、その後、上記粉末に高圧を加えて該粉末を固形体に変換し、この固形体を焼結して、押し出し成形、鋳造、鍛造、溶接を行って中性子を遮蔽するための構造体として製造することのできる、複合材料を成形する工程とによって、形成される。」（参照公報第７頁２７行〜第８頁６行）、
（１ｊ）「そのような構造体は、核廃棄物を保持するための容器、並びに、原子力潜水艦及び発電所で中性子遮蔽構造物として使用される荷重支持板を含む。」（参照公報第８頁６〜８行）、
（１ｋ）本発明の炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料は、他の金属複合材料とは異なり、溶融プロセスによって形成されるのではなく、炭化ホウ素の粉末を金属マトリックス材の粉末と乾式混合してこれら粉末を均一に混合することによって、形成される。上記粉末を十分に混合した後に、これら粉末に高圧及び熱を加えて、炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料の固形のインゴットに変換する。」（参照公報第８頁９行〜１３行）、
（１ｌ）「本発明の一つの実施の形態において、中性子遮蔽材は、炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料から形成されており、その金属マトリックス材は、粉末の形態において約９７％の純度を有するアルミニウム又はアルミニウム合金である。
上記金属マトリックス材の残りは、クロム、銅、鉄、マグネシウム、ケイ素、チタン及び亜鉛の如き、極微量の種々の元素を含むことができる。複合材料を形成する際に使用される炭化ホウ素の粉末は、９９．５％の純度を有していて、粒子径は一般的に、２乃至１９μｍの範囲にあり、その平均粒子径は、約５乃至８μｍである。炭化ホウ素は、Ｂ４Ｃとして特徴づけることができ、約７７％のホウ素及び約２２％の炭素から構成されている。複合材料は、金属マトリックスの粉末材料を炭化ホウ素の粉末と混合することにより形成される。炭化ホウ素の粉末には、約０．１乃至０．４重量％のケイ素と、約０．０５乃至０．４重量％の鉄と、約０．０５乃至０．４重量％のアルミニウムとが含まれており、これらの元素は、金属複合材料に使用されるように炭化ホウ素を改善するために添加される。」（参照公報第９頁１４〜２７行）
（１ｍ）「上述の添加剤は、金属マトリックス材と金属間結合を形成することにより、金属マトリックス材のキレート特性を改善する。極微量のマグネシウム、チタン及びカルシウムも上記添加剤に含めることができる。本発明に使用することのできる炭化ホウ素の粉末の２つの代表的な半定量分析値が、下の表Ｉ及び表ＩＩに示されている。」（参照公報第１０頁１〜５行）
（１ｎ）「ケイ素及び鉄から成る上記各添加剤だけが、本明細書に述べる目的のために使用することのできる金属でないことは、後に理解されよう。例えば、金属マトリックス材を融解させることなく金属間相を形成する事実上総ての低温金属を、上述の目的のために、本発明において使用することができる。
表Ｉ
Ｂ７７．３％
Ｓｉ　　　０．３７％
Ｍｇ　　　０．００１６％
Ｆｅ　　　０．０２６％
Ａｌ　　　０．１８％
Ｃｕ　　　０．００２１％
Ｔｉ　　　０．００８８％
Ｃａ　０．００４９
他の元素　（０）
Ｃ、Ｏ２　（残り）
表ＩＩ
Ｂ　　　７７．７％
Ｓｉ　　　０．１４％
Ｍｇ　　　０．００１７％
Ｆｅ　　　０．０７４％
Ａｌ　　　０．１３％
Ｃｕ　　　ＮＤ　０．０００２％
Ｔｉ　　　０．０１７％
Ｃａ　　　０．００４８％
他の元素　（０）
Ｃ、Ｏ２　（残り）
（参照公報第１０頁７行〜１１頁４行）
（１ｏ）「図１の流れ図に示すように、ステップＳ２において、炭化ホウ素の粉末及びアルミニウム又はアルミニウム合金の粉末を不活性ガス中において２０乃至３０ｒｐｍで約２．５時間にわたって一緒に混合した後に、ステップＳ４において、上記粉末を約５乃至８トールの真空中において２００℃で約１時間にわたって脱ガスし、その後、ステップＳ６において、上記粉末をラテックス袋の中に入れて約６５，０００ｐｓｉの圧力で静水圧成形を行う。上記ラテックス袋は、脱ガスされてしっかりと閉じられ、ステップＳ８において、その圧力が少なくとも１分間にわたって上記値に維持される。次に、その結果生じたインゴットを上記袋から取り出して真空炉に入れ、直ぐ後に説明するように、焼結サイクルに供する。」（参照公報第１１頁第５〜１３行）
（１ｐ）「炭化ホウ素の粉末、及び、アルミニウム又はアルミニウム合金の金属マトリックス粉末の代表的な相対重要寄与率は、炭化ホウ素が約１０乃至６０％で、金属マトリックスが約４０乃至９０％である。炭化ホウ素の含有率が約３０重量％の炭化ホウ素よりも高くなると、その複合材料の中性子吸収効率が高くなるが、その複合材料の機械的及び構造的な性質を低下させる可能性があることに注意する必要がある。本発明の炭化ホウ素／金属マトリックスの複合材料の幾つかの代表的な組成は、以下の通りである。
１．アルミニウム合金６０６１の金属マトリックス、及び、２０重量％の炭化ホウ素から成る金属複合材料。この複合材料は、溶接可能、鋳造可能及び押し出し成形可能であって、約６５ｋｐｓｉの引張強度、及び、約６０ｋｐｓｉの降伏強度を示す。」（参照公報第１１頁最下行〜第１２頁１０行）、
（１ｑ）「３．アルミニウム合金６０６１の金属マトリックス、及び、３０重量％の炭化ホウ素から成る金属複合材料。この複合材料は、鋳造可能及び押し出し成形可能であって、約６０ｋｐｓｉの引張強度、及び、約６０ｋｐｓｉの降伏強度を示す。」（参照公報第１２頁１５行〜１８行）
（１ｒ）「押し出された本発明の炭化ホウ素／アルミニウム合金金属マトリックスの複合材料は、Ｔ６型のスケジュールを用いて熱処理されるのが好ましく、上記スケジュールは、一般的に、５３０℃で２時間の加熱作業、冷水による急冷作業、及び、１７５℃で１０時間のエージングすなわち時効作業を含む。総ての溶接作業は、熱処理の前に行うのが好ましい。
本発明の中性子遮蔽複合材料は、使用済燃料アセンブリ及び他の核物質を収容するために使用されるキャニスタを製造するのに使用することができる。」（参照公報第１３頁８〜１４行）
刊行物２：（ドイツ特許ＤＥ４３０８６１２Ｃ２号公報）
　刊行物２には、異議申立人　三井造船株式会社　提出の全文翻訳文を参照すれば、「原子力発電所の燃料要素の輸送装置または容器」について、おおよそ次のことが記載されている。
（２ａ）アルミニウム合金は、例えば原子力発電所の燃料要素または燃料棒の貯蔵ないしは輸送のための容器または輸送装置にも使用することができる。　このような原子力発電所の燃料要素は、消費された後、原子炉から除去され、輸送され、引き続き中間貯蔵され、そして最終貯蔵されなければならない。使用済み燃料要素は、約250℃の残存温度を示し、この温度を数年にわたって保ったままである。（翻訳文第２頁７行〜１１行）
（２ｂ）「燃料要素のための従来公知の輸送装置または容器は、横断面がほぼ格子状の構造を有し、その格子の凹部が、輸送ないしは保管すべき燃料要素の横断面にほぼ一致する。…さらに、材料は、特に燃料要素の重量によって輸送装置ないしは容器にかかる荷重に耐えるのに十分な強度、特に高い耐熱性を示さなければならない。」（翻訳文第２頁１７行〜２４行）、
（２ｃ）「かかる課題は、アルミ系合金溶湯からスプレーコンパクティングによってインゴットを作り、その際、ホウ素を望ましくは炭化ホウ素の形で添加することを特徴とする方法によって解決される。合金中のホウ素の分量は０．２〜３５ｗｔ％とする。ホウ素の粒度は３００μｍ以下とする。これによって、材料中のホウ素の均一分布が達せられる。…輸送装置または容器（例えば中間貯蔵または最終貯蔵のための）に関する要件に応じて、また、燃料要素そのものの特性に応じて、本発明の有利な一実施態様では、ホウ素含有率が１〜３ｗｔ％とすることが見込まれている。他の用途、例えば原子炉内の中性子束の調節に役立つ吸収棒の場合は、ホウ素含有量を少なくとも２ｗｔ％とするのが得策であり得る。」（翻訳文第３頁１６行〜２６行）
（２ｄ）「　本発明によれば、下記の合金成分（単位wt％）を含有する材料を製造することができる。
Cu５％以下
Mg５％以下
Zn　12％以下
Si　50％以下
Fe　10％以下
Ni　10％以下
Ｃ　15％以下
Ｂ　0.2〜35％
残余　Al
もうひとつ別の実施態様では、下記の合金成分（単位wt％）を含有する材料を製造することができる。
Cu５％以下
Mg５％以下
Zn　12％以下
Si　８〜25％
Fe　３〜８％
Ni　１〜５％
Ｃ　０〜６％
Ｂ　１〜５％
残余　Al」（翻訳文第３頁３３行〜第４頁１３行）
（２ｅ）「材料は、本発明によれば、合金成分の溶湯からスプレーコンパクティングによってインゴットを作ることによって製造することができる。引き続き、こうして作られたインゴットを熱間および／または冷間で成形することができる。スプレーコンパクティングの適用は、微細噴霧された溶湯粒子がスプレー物体担体の表面ないしは噴霧器に向けられたスプレー物体の表面において速やかに凝固し、それによって溶湯の個々の合金成分が細かく分布するようになるという利点を有する。スプレーコンパクティングによって作られたインゴットは、従って、すべての合金成分のほぼ均一な分布を示す。よって、例えばホウ素を高い濃度で細かく均一に分布する形で含有する材料から半製品を製造することが可能である。同じく、このようにして他の合金成分を材料に添加することもできる。　本発明による方法では、例えば粉末状の担体材料を使ってホウ素を合金成分の溶湯のスプレージェットに添加するか、スプレー物体担体の表面ないしはスプレーコンパクティング装置の噴霧器に向けられたスプレー物体の表面に直接施すかして材料の中に入れ、それでインゴットの中に入れることが提案されている。この案は、万一溶湯に不均一が生じた場合でも、インゴット中のホウ素の均一分布に影響を及ぼす結果にはならないという利点を有する。」（翻訳文第４頁２０行〜３４行）
（２ｆ）「合目的的な仕方として、作られたインゴットを引き続き熱間成形および／または冷間成形によって二次加工する。これによって、ひとつには、万一生じた場合の多孔質巣を除去し、または少なくとも減じることが確実にされる。もうひとつには、材料の強度をさらに高めることができる。多孔質巣が除去されることは、この材料から製造された容器または輸送装置を水中で利用した後、時間経過の中で燃料要素の残熱によって蒸発されられそうな水分が毛管作用によって材料中で結合することにならないという利点を有する。万一蒸気が発生した場合、それは中性子によって負荷されるので、特別に処理しなければならなくなる。　本発明の合目的的な実施態様では、インゴットを押出し加工によって熱間および／または冷間で成形することが提案されている。押出しマトリックスの作りに応じて、材料はもう完成ロット製品、すなわち−望みの長さに切断した後−さらなる加工なしに使用することのできる完成ロット製品に成形することができる。もちろん、成形工程後、それによって製造された成形品を切削加工によってその時々の要件に合わせて加工することも可能である。」（翻訳文第４頁３５行〜第５頁８行）
（２ｇ）「本発明による方法に従って製造された材料の機械的性質および物理的性質を以下の組成例に則して説明する。製造された材料の組成は次の通りである。（単位wt％）。
Si　12.0〜20.0％
Fe　4.0〜5.0％
Ni　1.5〜2.0％
Ｂ　2.0％（炭化ホウ素として）
残余　Al
　材料は、下記の物理的性質を有する。
密度：2.73〜2.78ｇ／cm3熱膨張係数：18・10-6−15・10-9l/ｋ（常温〜250℃の範囲について）
熱伝導率：160〜180Ｗ/mk
硬さ（20℃）：115〜135ＨＢ
硬さ（250℃）：65〜75ＨＢ」（翻訳文第７頁１５行〜２７行）
（２ｈ）「５．請求項１もしくは２に記載の方法において、下記の組成（単位wt％）を有する合金を製造することを特徴とする前記方法。
銅５％以下
マグネシウム５％以下
亜鉛　12％以下
ケイ素　50％以下
鉄　10％以下
ニッケル　10％以下
炭素　15％以下
ホウ素　0.2〜35％
残余のアルミニウム
６．請求項５に記載の方法において
ケイ素　８〜25％
鉄　３〜８％
ニッケル　１〜５％
炭素　０〜６％
ホウ素　１〜５％
を含有する合金を製造することを特徴とする前記方法。」（翻訳文第９頁１２行〜２９行）
刊行物３：特開昭５３−５７３９９号公報
　刊行物３には、「中性子遮蔽効果のすぐれた構造用耐食アルミニウム合金」に関し、次のことが記載されている。
（３ａ）「（１）Ｍｇ０．５〜５．５％、Ｂ０．４〜３．４％を含み、残りＡｌと不純物とよりなる中性子遮蔽効果のすぐれた構造用耐食アルミニウム合金。」（特許請求の範囲の請求項１）
（３ｂ）「（２）特許請求の範囲第１項の合金において、さらにＺｎ２．０％以下、Ｍｎ１．５％以下、Ｆｅ１．０％以下、Ｃｏ１．０％以下、Ｎｉ１．０％以下、Ｃｕ１．０％以下、Ｃｒ０．５％以下、Ｚｒ０．５％以下、Ｔｉ０．５％以下、Ｖ０．５％以下、Ｗ０．５％以下およびＭｏ０．５％以下のうちの１種または２種以上を含むアルミニウム合金」（特許請求の範囲の請求項２）
（３ｃ）「この発明は中性子遮断効果がすぐれ、さらに溶接性、耐食性とくに水に対する耐食性、強度がすぐれたアルミニウム合金に関する。」（第１頁右下欄第９〜１１行）
（３ｄ）「Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｖ、Ｗ、Ｍｏ：強度を増大させるとともに、鋳造組織の微細化、Ｂの均一分散にも効果がある。０．５％をこえると加工性が低下する。」（第２頁右上欄２０行〜同頁左下欄３行）
（３ｅ）「実施例１
　Al−4.5％Mg−1.2％Ｂ−0.6％Mn−0.1％Cr合金鋳塊（３５０mm厚）を５００℃×１６hr均質化処理後、熱間圧延で８mm厚板とした。この厚板を５３５６溶加材を用いて溶接し、使用済燃料保管庫を作成したところ、溶接部強度は引張強さ３０kg／mm3、耐力１５kg／mm3で、Al−Mg−Si系合金の約２倍、純Al系の約３倍の強度を示した。」
（第２頁左下欄８行〜16行）
（３ｆ）「実施例２
　Al−3.5％Mg−1.8％Ｂ−１％Mn−0.5％Zn−0.2％Zr合金鋳塊（３５０mm厚）を５００℃×２４hr均質化処理後、熱間圧延で１２mm厚板とした。この厚板を５１８３溶加材を用いて溶接し、使用済燃料保管庫を作成したところ、溶接部強度は引張強さ３０kg／mm3、耐力１５kg／mm3で、Al−Ｂ２元素合金あるいはBoralの約３倍の強度を示した。」
（第２頁右下欄６行〜1４行）
（３ｇ）「実施例３
Al−４％Mg−２％Ｂ−0.5％Li−0.2％Cr−0.1％Cd合金鋳塊から15mm厚板を試作し、この厚板を５３５６溶加材を用いて溶接し、使用済燃料保管庫を作成した。溶接部強度は引張強さ３０kg／mm3、耐力１５kg／mm3で、１台に50本の燃料を収容することが可能であった。」
（第２頁右下欄１８行〜第３頁左上欄５行）
刊行物４：特開平６−９４８９２号公報
　刊行物４には、「放射性物質の輸送および貯蔵兼用容器のバスケット」に関し、以下のことが記載されている。
（４ａ）「本発明は、簡単な構造で製造が容易な放射性物質の輸送および貯蔵兼用容器のバスケットの改良品に関するものである。」（第２頁左欄３１行〜３３行）
（４ｂ）「原子力発電所などで発生する使用済み核燃料を輸送したり貯蔵したりする容器は、上記使用済み燃料が収納された状態で輸送され、所定の貯蔵場所で長期間貯蔵される。」
（第２頁左欄３５行〜３８行）
（４ｃ）「図５において、炭素鋼等の鍛造品からなる容器本体１は、有底円筒状に形成され、その開口部には本体１と同じ材質の内蓋１５が取り付けられ、さらにその外側には外蓋１６が設けられている。また容器本体１の外周部には中性子遮蔽材１１が外筒１３に覆われて配置され、遮蔽層が形成されている。」
（第２頁右欄６行〜１１行）
（４ｄ）「上記請求項３記載の放射線物質の輸送および貯蔵兼用容器のバスケットによれば、上記金属板の幅は格子体二段分の幅とされ、この金属板の幅方向両側部には格子体一段分を形成させるに必要な切欠き部が形成されているため、一方の金属板群と他方の金属板群とを上記切欠き部を互いに嵌合させて組み立て、一段分の格子体を形成させた状態では、必ずこの格子体から上下に他の段の格子体を形成するための相手方となる金属板群が形成されている。」（第３頁右欄３９行〜４７行）
刊行物５：特開昭６３−１５９７９４号公報
　刊行物５には、「放射性物質の輸送兼貯蔵用容器のバスケット」に関し、以下のことが記載されている。
（５ａ）「１．放射性物質を収容する金属製の鋳形の容器本体中に挿入されるバスケットであって、帯状の金属板を互いの交差部に形成した切欠部に嵌合させることにより格子状に組合せ、これを格段の格子目が合致するように複数段積重ねることにより各格子目を収納物用の区画とし、各段の交差部に沿うように連結部材が配置され、この連結部材と少なくとも最上段および最下段の金属板とを結合させることによって全体を一体化させてなることを特徴とする放射性物質の輸送兼貯蔵用容器のバスケット。」（特許請求の範囲）
　
（５ｂ）「原子力発電所等で発生する使用済燃料を輸送兼貯蔵するための容器は、使用済燃料を収納した状態で輸送されて所定の貯蔵場所で長期間貯蔵される。この容器の内部には、個々の燃料を容器内の所定の位置に収納し、それらの相対位置を確保するためのバスケットが揃えられ、このバスケットはその内部に燃料収納用の多数の区画（空間）が形成されている。このバスケットには中性子吸収能を付与して使用済燃料を安全に輸送および貯蔵することができるように、未臨界安全性を確保する必要がある。このためバスケットは、その区画の周壁が中性子吸収能の優れた材料で構成されるように、例えばホウ素入りアルミニウムやホウ素入りステンレス鋼等により構成させている。」（第１頁右下欄３行〜１６行）
刊行物６：特開平９−１５９７９６号公報
　刊行物６には、「使用済燃料容器用バスケット」に関し、以下のことが記載されている。
（６ａ）「【請求項１】使用済燃料容器内に配置されている内部に使用済燃料を収納する複数の格納室が形成された使用済燃料容器バスケットであって、使用済燃料を挿入可能な格納室形成用の角筒材を複数本それぞれの面を合わせて積層配置された角筒集合体と、これら角筒集合体の外周部を覆い角筒材を固定するサポート部材と、この角筒集合体の上面に取り付けられて角筒材にそれぞれ連通する挿入口が形成された上板と、角筒集合体の下面に取り付けられた底板とで構成されたことを特徴とする使用済燃料容器用バスケット。」
（第２頁左欄２行〜１１行）
（６ｂ）「従来、図９に示すように、原子力発電所などで使用された使用済燃料を格納したり搬送するための搬送用容器、すなわちキャスク１内には、燃料を収容する複数の格納室が形成されたバスケット２が挿入配置されている。」（第２頁左欄４２行〜４６行）
（６ｃ）「【００１５】第2の実施の形態を図８を参照して説明する。なお、先の実施の形態と同一の部材は同一符号を付し、説明は省略する。このバスケット３１は、角筒材３２をボロン添加金属材の一例であるボロン添加アルミニウム合金により形成している。したがって、角筒材３２自身が中性子吸収体として働くため、先の実施の形態の中性子吸収剤が不要になる。」（第３頁右欄４５行〜第４頁左欄１行）
刊行物７：特開平６−５７３６３号公報
　刊行物７には、「アルミニウム焼結合金」に関し、以下のことが記載されている。
（７ａ）「【産業上の利用分野】本発明は、高精度、高密度で機械的特性や物理的特性に巣ぶれ、対磨耗性にも優れたアルミニウム焼結合金、及びその合金を塑性加工によらず常圧焼結により高い経済性で製造する方法に関するものである。本発明は、機械構造部品に要求される特性を満たすアルミニウム合金を高い自由度で形状付与できる常圧焼結法により提供するものであり」（第２頁右欄３８行〜４４行）
（７ｂ）「〔粉末粒度〕噴霧法により粉末を製造する場合、粉末の粒度により凝固速度が異なってくる。また、粉末同士の金属接触部分の頻度や窒素と反応する表面積も粉末の粒度により大きく影響される。粉末の最大粒度が３５０μｍを越えたり、平均粒度が７５μｍを声有りすると焼結性が低下する。従って、最大粒径は３５０μｍ以下、平均粒度は７５μｍ以下であることが望ましい。」（第５頁右欄１７行〜２４行）
刊行物８：特開昭６０−９６７４６号公報
　刊行物８には、「粒子分散型複合材料の製造方法」に関し、以下のことが記載されている。
（８ａ）「本発明において使用されるアルミニウム合金粉末もしくは銅合金の粉末は半溶融状態に加熱保持したアルミニウム合金もしくは銅合金を機械的に強攪拌しつつ冷却することにより得られる合金粉末あるいは噴霧法等の他の方法で得られる合金粉末であって下記のものを包含する。
(a) アルミニウム−銅系合金粉末
(b) アルミニウム−銅−マグネシウム系合金粉末
(c) アルミニウム−銅−ケイ素系合金粉末
(d) アルミニウム−ケイ素合金粉末
(e) アルミニウム−ケイ素−マグネシウム系合金粉末
(f) アルミニウム−マグネシウム系合金粉末
(g) アルミニウム−亜鉛−マグネシウム系合金粉末
(h) アルミニウム−亜鉛−マグネシウム−銅系合金粉末
(i) アルミニウム−マンガン系合金粉末
(j) 銅−マグネシウム系合金粉末
(k) 銅−マンガン系合金粉末
(l) 銅−ニッケル系合金粉末
(m) 銅−ケイ素系合金粉末
(n) 銅−錫系合金粉末
(o) 銅−チタン系合金粉末
(p) 銅−亜鉛系合金粉末」
（第２頁右上欄１９行〜左下欄４行）
（８ｂ）「本発明による粒子分散型複合材料の製造方法は、上記アルミニウム合金粉末(a)〜(i)もしくは銅合金粉末(j)〜(p)の群から選択された１種の合金粉末と、炭化ホウ素、酸化ホウ素、窒化ホウ素、ケイ化ホウ素、ホウ素、フエロボロンの中から選択された１種またはそれ以上のホウ素含有粒子とを、前記ホウ素含有粒子の配合率が0.5体積％から９０体積％までの範囲の所定の割合となるように均一に混合し、この混合粉末を例えば鍛造用金型内に充填し、予備圧紛後、この混合圧紛体中のアルミニウム合金もしくは銅合金の固相分率が０重量％から９０重量％となるような温度範囲の中から選択された所定の温度まで加熱し、アルミニウム合金もしくは銅合金が半溶融状態にある条件の下で鍛造成形あるいは圧延成形等の加工成形を行ない、所定形状を有する粒子分散型複合材を得るものである。」
（第２頁左下欄５行〜右下欄１行）
（８ｃ）「マトリックス合金粉末としてＡ７０７５アルミニウム合金粉末（−２００メッシュ）を、ホウ素含有粒子としてＢ4Ｃ（４４〜８８μｍ）をその配合率で５０体積％の割合となるように十分に均一混合した。」（第３頁右下欄１８行〜第４頁左上欄２行）
（８ｄ）「マトリックス合金粉末としてＡ５０５６アルミニウム合金粉末（−２００メッシュ）を、ホウ素含有粒子としてＢ4Ｃ（４４〜８８μｍ）をその配合率で７０体積％の割合となるように十分に均一混合した。」（第４頁左上欄１８行〜右上欄２行）
（８ｅ）「マトリックス合金粉末としてＡ２０１１アルミニウム合金粉末（−２００メッシュ）を、ホウ素含有粒子としてＢ4Ｃ（中心粒径２μｍ）をその配合率で５０体積％の割合となるように十分に均一混合した。」（第４頁右上欄１１行〜１５行）
（８ｆ）「マトリックス合金粉末としてＡ７０７５アルミニウム合金粉末（−２００メッシュ）を、ホウ素含有粒子としてＢ4Ｃ（４４〜８８μｍ）をその配合率で５０体積％の割合となるように十分に均一混合した。」（第４頁左下欄１７行〜右下欄１行）
（８ｇ）「以上述べた本発明の粒子分散型複合材料は放射線遮蔽材等の用途に供することができ、その実用的価値が大である。」（第４頁右下欄９行〜１１行）
３−４．対比・判断
 （本件発明１および２について）
  本件本件発明１および２と前記刊行物１記載の発明とを対比すると、刊行物１記載の発明は、本件本件発明１および２を特定する事項である、「ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末のみ」を、「全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下」添加して「加圧焼結」するという構成を備えていない。
　すなわち、刊行物１のものは、摘記事項（１ｐ）および（１ｑ）に記載のように、ＪＩＳ６０６１Ａｌ合金粉末に炭化ホウ素の粉末を約１０乃至３０重量％、すなわちＢ量にして約７．７重量％乃至２３．１重量％加え、加圧焼結するものではあるものの、摘記事項（１ａ）、（１ｃ）、（１ｄ）および（１ｍ）の記載をみれば、「キレート特性を改善するために使用される、」「金属添加剤とから成る組成を有して」いることを前提とするものとみとめられ、キレート特性改善のための添加剤を積極的に加えないようにする記載はなく、示唆もされていない。
　そして、本件本件発明１および２は、粉末冶金法によって作られる中性子遮蔽材料であって、ＪＩＳ６０６１Ａｌ合金に、ＢまたはＢ化合物以外に添加剤を添加せず、かつ、ＢまたはＢ化合物の添加量を１．５重量％以上７重量％以下の範囲で添加するという具体的な構成の組み合わせによって、本件明細書【表４】の試料（Ｎｏ．Ｄ）に記載のような所望の特性を得ているのであるから、同じＪＩＳ６０６１合金をベースとしているとしても、添加剤を積極的に加え、本件発明とＢまたはＢ化合物の添加量も異なる刊行物１記載の発明から、本件本件発明１および２は容易に想到し得ない。
　また、本件本件発明１および２と、刊行物２ないし８に記載のものとを対比すると、前記刊行物２ないし８に記載のものは、いずれも、前記本件本件発明１および２を特定する前記事項を備えていないため、前記刊行物１ないし８に記載のものをどのように組み合わせたところで、本件本件発明１および２の「ＪＩＳ　６０６１Ａｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末のみ」を、「全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下」添加して「加圧焼結」するという特定の構成に到達し得るものとはいえない。
　異議申立人は、回答書において、特許権者が主張する相違点１すなわち、「本件発明は、ＢまたはＢ化合物の粉末のみを添加するのに対し、刊行物１記載の発明は、キレート特性を改善するための金属添加剤を加える点」に関して、「キレート特性を改善する技術的な狙いがなければ、その金属添加剤を加える必要がないことは当業者に自ずと明らか」と主張するが、この点については、既に記載のとおり、キレート特性改善のための添加剤を加えることを前提としてＢまたはＢ化合物の添加量も特定している刊行物１記載の発明から、添加剤を付加しないことを前提にＢまたはＢ化合物の添加量をも特定し、所望の特性を得るという発想には容易に到達し得るものとはいえない。
　異議申立人は、さらに、「仮に、刊行物１の記載から金属添加剤を付加しない発明を読みとることができないとしても、本件発明１のＢ化合物は、刊行物１の金属添加剤が付加された炭化ホウ素を含有するから、特許権者が主張する相違点１に係る相違は根拠がない。」とも主張しているのでこの点について検討する。
　本件の実施例に記載されたＢ化合物である市販のＢ4Ｃは、刊行物１に記載されたキレート特性改善のための特定の金属添加剤のうち鉄（Ｆｅ）を０．１％微量成分として含有しているが、これは「キレート特性を改善する」ために積極的に金属添加剤を含ませたものとは認められない。
　また、刊行物１には「キレート特性を改善する」特定の組成の金属添加剤に関する記載として、摘記事項（１ｎ）に、
「ケイ素及び鉄から成る上記各添加剤だけが、本明細書に述べる目的のために使用することのできる金属でないことは、後に理解されよう。例えば、金属マトリックス材を融解させることなく金属間相を形成する事実上総ての低温金属を、上述の目的のために、本発明において使用することができる。」、
との記載があるものの、実質的には、摘記事項（１ｌ）に
「炭化ホウ素の粉末には、約０．１乃至０．４重量％のケイ素と、約０．０５乃至０．４重量％の鉄と、約０．０５乃至０．４重量％のアルミニウムとが含まれており、これらの元素は、金属複合材料に使用されるように炭化ホウ素を改善するために添加される。」
と記載され、また、摘記事項（１ｎ）の表Ｉ及び表ＩＩにおいても、ケイ素、鉄およびアルミニウムが重量％にしておよそ０．３４４％から０．５６％加えられており、このことから、「キレート特性を改善する」ためには、金属添加剤として、おもに、ケイ素、鉄およびアルミニウムがおよそ０．３４％以上添加される必要があるものとされていると認められる。したがって、鉄０．１％を含む不可避的な微量成分しか入っていない前記市販のＢ4Ｃを含む本件のＢ化合物が「刊行物１の金属添加剤が付加された炭化ホウ素を含有する」とはいえない。
　そして、既に記載のとおり、本件発明１および２は、上記のようなＢまたはＢ化合物のみを用い、その上、ＢまたはＢ化合物の添加量に関しても全重量に対してＢ量として１．５重量％以上７重量％以下と特定するという具体的な構成をさらに有することにより、本件明細書【表４】の試料（Ｎｏ．Ｄ）に記載のような、所望の機械的特性を得るという特徴を有するものであるから、刊行物１記載の発明から、本件発明１および２を特定する具体的な構成に容易に到達しうるものとは認められない。
　よって上記異議申立人の主張は採用できない。
（本件発明３乃至７について）
　本件発明３乃至７は、いずれも、請求項１乃至２を引用するものであるから、上記（本件発明１および２について）と同じ理由により、当業者が容易に発明をすることができたものであるとはいえない。
 ４．むすび　
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由および証拠によっては、本件請求項１乃至７に係る特許を取り消すことができない。
　また、他に本件請求項１乃至７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１５年７月１日（２００３．７．１）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
バスケット及びキャスク
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　個々の使用済み核燃料集合体を容器内部の所定位置に収納するためのバスケットであって
、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ
のみ
全重量に対して
　【請求項２】　個々の使用済み核燃料集合体をキャスク内部の所定位置に収納するための格子状断面を有するバスケットであって
、ＪＩＳ６０６１Ａｌ
のみ
全重量に対して
　【請求項３】　前記格子状断面が、前記アルミニウム複合材の板材を格子状に結合してなることを特徴とする請求項２に記載のバスケット。
　【請求項４】　前記格子状断面が、前記アルミニウム複合材を押出成形してなる管材を配列したことを特徴とする請求項２に記載のバスケット。
　【請求項５】　前記ＡｌまたはＡｌ合金粉末の平均粒径が５μｍ〜３００μｍであり、かつ、前記ＢまたはＢ化合物の粉末の平均粒径が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のバスケット。
　【請求項６】　前記ＢまたはＢ化合物がＢ４Ｃ又はＢ２Ｏ３であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のバスケット。
　【請求項
７
６
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　本発明は、使用済み核燃料を輸送または貯蔵する際に容器として使用されるキャスクに係り、特に、中性子吸収能に優れた材料で製造された使用済み核燃料集合体を収容するバスケット、及びそのバスケットを備えたキャスクに関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　原子炉で所定の燃焼を終えた核燃料集合体、いわゆる使用済み核燃料集合体は、原子力発電所の冷却ピットで所定期間冷却された後、輸送用の容器であるキャスクに収納されて貯蔵及び再処理設備へ運ばれ、そこで貯蔵される。使用済み核燃料集合体をキャスク内に収容するには、バスケットと称する格子状断面を有する保持容器を使用し、その複数の収納空間であるセルに１体ずつ挿入し、輸送中の振動等に対し適切な保持力を確保している。
　【０００３】
　上述した従来のバスケットは、図９に示すように、板状部材１に設けたスリット２を係合させて縦横交互に結合することで、使用済み核燃料集合体を挿入するための格子状断面を形成している。この板状部材１には、例えばＪＩＳ２２１９に規定されるＡｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金やＪＩＳ５０８３に規定されるＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金などのように、強度面に優れた特性を有している厚さ１０ｍｍ程度のアルミニウム合金を母材１ａとして、表面に中性子吸収能を有するＡｌ−Ｂ合金よりなる厚さ１ｍｍ程度の板材（中性子吸収材）を貼り付けたものが使用されている。このような貼り付け構造を採用するのは、中性子吸収材が加工性に乏しいため、構造部材として単独で使用することが困難なためである。なお、この板状部材１の幅は、一般的には３００〜３５０ｍｍ程度のものが使用されている。
　【０００４】
　【発明が解決しようとする課題】
　ところで、上述した従来のバスケットは、アルミニウム合金の母材１ａに中性子吸収材３が貼り付けられた板状部材１を使用しているため、素材を製造するのに多大の手間とコストが必要であった。ちなみに、中性子吸収材３の母材への貼り付けは、スポット溶接、ビス止め、又はリベット止めによってなされ、通常１台のキャスクに収納されるバスケットを製造するためには数千枚の板状部材１が必要となる。また、従来の板状部材１には、母材１ａとこれに貼り付けられた中性子吸収材３との間に段差が生じることがあり、従って、使用済み核燃料集合体を出し入れする際に引っかかるという問題がある。さらに、スポット溶接による貼り付けをした場合、長期間の使用により劣化して中性子吸収材３が剥がれてしまうという問題もある。
　【０００５】
　本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、構造部材として中性子吸収能に優れた材料を使用し低コストで製造できるバスケット、及びこのようなバスケットを備えたキャスクを提供するものである。
　【０００６】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。請求項１に記載のバスケットは、個々の使用済み核燃料集合体を容器内部の所定位置に収納するためのバスケットであって
、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ
のみ
全重量に対して
、ＪＩＳ　６０６１Ａｌ
のみ
全重量に対して
。
　【０００７】
　このようなバスケットによれば、アルミニウム複合材自体が高い中性子吸収能を備え、しかも加工性にも優れているので、この複合材を構造部材として使用しバスケット全体を製造することができる。
　【０００８】
　請求項
７
６
　【０００９】
　このようなキャスクによれば、中性子吸収能に優れ、しかも安価に製造できるバスケットを備えたので、キャスク自体の中性子遮蔽機能が増すと共に、安価に製造できるようになる。
　【００１０】
　【発明の実施の形態】
　以下、本発明に係るバスケット及びキャスクの一実施形態を、図面に基づいて説明する。図１はキャスクの構成を示す部分断面斜視図であり、図中の符号の１０はキャスク、２０はバスケット、３０はキャスク本体、４０は蓋である。図示のキャスク１０は、全体がほぼ円筒形状の収納容器であり、使用済み核燃料集合体（以後、核燃料集合体と呼ぶ）５をキャスク内部の所定位置に収納するためのバスケット２０と、耐圧を受け持つ胴本体３１及びその外側を取り巻く中性子遮蔽部３２とを備えたキャスク本体３０と、同キャスク本体３０の開口部３３に着脱可能な蓋４０とを主な構成要素としている。キャスク本体３０は中空円筒形状の容器で、内部にバスケット２０が設置され、核燃料集合体５をバスケット２０に出入れするための開口部３３が一方の端面に設けられている。
　【００１１】
　バスケット２０は、細長い棒状の使用済み核燃料集合体５を多数キャスク内部に収納できるようにした構造体で、キャスク本体３０の軸方向に長くかつ格子状断面を有するものであり、各格子状断面により形成される収納空間がセル２１と呼ばれ、それぞれ１本の核燃料集合体５を収納することができる。バスケット２０は、キャスク本体３０の開口部３３に格子状の一端が面しており、蓋４０を取り外した状態で、各セル２１に核燃料集合体５を収納したり、あるいは取り出したりできるようになっている。このバスケット２０は、後述するアルミニウム複合材により製造されたものである。
　【００１２】
　ここで、バスケット２０の構造に係る第１実施例を図２に示して説明する。この実施例では、バスケット２０の構成部材として板状部材２２を使用し、井桁状に結合して格子状断面を形成している。各板状部材２２の長辺にはそれぞれ結合用のスリット２３が設けられ、隣接する板状部材間で互いのスリット２３どうしを係合させて結合する構造となっている。この場合の板状部材２２は、全体が同一組成よりなるアルミニウム複合材の押出成形品であり、従って、バスケット２０全体が中性子吸収能を備えたものとなる。
　【００１３】
　続いて、バスケット２０の構造に係る第２実施例を図３に示して説明する。この実施例では、後述するアルミニウム複合材を押出成形してなるほぼ矩形断面の管材２４を使用し、互いの外面どうしを接触させて多数結束した構造にしてある。各管材の結束方法としては、溶接、ロウ付け、連結部材を介してビスやリベットで固定するなど、公知の方法から適宜選択すればよい。この場合も、バスケット２０のほぼ全体が中性子吸収能を備えたものとなる。なお、結束方法としてロウ付けを採用すると、歪みが軽減されるという利点がある。
　【００１４】
　キャスク本体３０は、炭素鋼またはステンレス鋼などよりなる耐圧を受け持つ胴本体３１を内筒として、例えば樹脂などの中性子遮蔽材よりなる中性子遮蔽部３２がその外周を取り巻いた構造となっている。胴本体３１はまた、γ線遮蔽体としての機能も備えている。また、開口部３３を閉鎖する蓋４０は、キャスク本体３０にボルトを用いてフランジ結合させる構造となっており、公知技術により充分なシール性を確保するようにしてある。なお、図中の符号１１は、キャスク１０を吊り上げて移動させる際にフックをかけるトラニオンである。
　【００１５】
　さて、上述したバスケット２０の構造部材として使用するアルミニウム複合材は、ＡｌまたはＡｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末をＢ量として１．５重量％以上７重量％以下添加後加圧焼結したもので、高い中性子吸収能を有すると共に、構造部材としても良好な加工性を備えたものである。このアルミニウム複合材は、特にキャスク用バスケットなどの構造用材料として新たに開発されたものであり、Ｂの含有量を増すことで中性子吸収能が向上していると共に、引張特性などの機械的性質や加工性の面でも優れている。
　【００１６】
　以下、アルミニウム複合材の製造方法を説明する。このアルミニウム複合材の製造方法では、アトマイズ法などの急冷凝固法で作成したＡｌまたはＡｌ合金粉末と、中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末とを混合して、加圧焼結するものである。ここで添加するＢ量は、１．５重量％以上７重量％以下であるが、好適には２重量％以上５重量％以下である。
　【００１７】
　ベースとして使用できるＡｌまたはＡｌ合金粉末は、純アルミニウム地金（ＪＩＳ　１ｘｘｘ系）、Ａｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金（ＪＩＳ　２ｘｘｘ系）、Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金（ＪＩＳ　５ｘｘｘ系）、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金（ＪＩＳ　６ｘｘｘ系）、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系アルミニウム合金（ＪＩＳ　７ｘｘｘ系）、Ａｌ−Ｆｅ系アルミニウム合金（Ｆｅ含有率が３〜１０％）の他にも、例えばＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金（ＪＩＳ　３ｘｘｘ系）などがあり、特に限定されるものではない。これらのＡｌまたはＡｌ合金としては、均一で微細な組織を持つ急冷凝固粉を使用する。この急冷凝固粉を得るための急冷凝固法としては、単ロール法、双ロール法、エアアトマイズやガスアトマイズなどのアトマイズ法といった周知技術を採用できる。このような急冷凝固法によって得られたＡｌ合金粉末は、好適には平均粒径が５μｍ〜３００μｍの粉末を使用する。その理由は、５μｍ未満では微粉のため各粒子が凝集をするので、結局大きな粒子の塊になることとアトマイズ法による製造の限界のためであり、３００μｍを超えると急冷凝固でなくなるなどのアトマイズ法による製造の限界のためである。最も望ましい平均粒径は１００〜３００μｍである。急冷凝固の急冷速度は、３ｘ１０３℃／ｓｅｃ以上、望ましくは１０４℃／ｓｅｃ以上である。
　【００１８】
　一方、上記ＡｌまたはＡｌ合金粉末と混合するＢまたはＢ化合物は、特に高速中性子の吸収能が大きいという特徴を有している。なお、本発明で使用可能な好適なＢ化合物としては、Ｂ４Ｃ，Ｂ２Ｏ３などがある。このようなＢまたはＢ化合物の添加量は、Ｂ量としての重量％で１．５以上９以下とする。この理由は、Ｂ量が１．５重量％より少ないと充分な中性子吸収能が得られず、Ｂ量が７重量％より多くなると引張りに対する伸びが低下して加工性に問題が生じるためである。また、ＢまたはＢ化合物の粉末は、好適には平均粒径が１μｍ〜１００μｍの範囲にあるものを使用する。その理由は、１μｍ未満では微粉のため各粒子が凝集するので、結局大きな粒子の塊になることと歩留まりが極端に悪くなるためであり、１００μｍを超えると均一分散が困難になるためである。
　【００１９】
　上述したＡｌまたはＡｌ合金粉末とＢまたはＢ化合物の粉末とを混合した後には、加圧焼結を施してＡｌ合金複合材を製造する。加圧焼結の製造法としては、熱間押出、熱間圧延、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）又はホットプレスの何れかまたは２種以上の組合せを採用してもよい。なお、加圧焼結時における好適な加熱温度は３５０℃〜５５０℃、時間は５〜１０分である。
　【００２０】
　加圧焼結後には、必要に応じて熱処理を実施する。例えばＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のＡｌ合金粉末をベースとして使用した場合にはＪＩＳのＴ６処理を、Ａｌ−Ｃｕ系のＡｌ合金粉末をベースとして使用した場合も同様にＴ６処理を施すが、純ＡｌやＡｌ−Ｆｅ系Ａｌ合金などの粉末をベースとして使用した場合には熱処理は不要であり、この場合はＪＩＳのＴ１処理に該当する。
　【００２１】
　このような製造方法により、ＡｌまたはＡｌ合金母相中に、中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物をＢ量として１．５重量％以上７重量％以下含有し、加圧焼結されたアルミニウム複合材を得ることができる。なお、ＢまたはＢ化合物は高速中性子吸収能に優れていることが知られているが、必要に応じて低速中性子吸収能に優れたＧｄまたはＧｄ化合物を適宜添加して含有させた複合材を使用してもよい。
　【００２２】
　【実施例】
　以下に、具体的な実験例を示して詳細に説明する。この実験では、粉末冶金法によりＡｌ−Ｂ４Ｃ粒子複合材を製造し、その機械的性質を調べた。
＜使用材料＞
（１）　ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金粉末として、下記の４種類を使用した。
ベース▲１▼：純度９９．７％の純Ａｌ地金を使用し、エア・アトマイズ法により粒径２５０μｍ以下の粉末を得た。以後、「純Ａｌ」と呼ぶ。
ベース▲２▼：標準組成（重量％）がＡｌ−０．６Ｓｉ−０．２５Ｃｕ−１．０Ｍｇ−０．２５Ｃｒ（ＪＩＳ　６０６１）のＡｌ合金を使用し、Ｎ２ガス・アトマイズ法により粒径１５０μｍ以下の粉末を得た。以後、「６０６１Ａｌ（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）」と呼ぶ。
ベース▲３▼：標準組成（重量％）がＡｌ−６．３Ｃｕ−０．３Ｍｎ−０．０６Ｔｉ−０．１Ｖ−０．１８Ｚｒ（ＪＩＳ　２２１９）のＡｌ合金を使用し、Ｎ２　ガス・アトマイズ法により粒径１５０μｍ以下の粉末を得た。以後、「２２１９Ａｌ（Ａｌ−Ｃｕ系）」と呼ぶ。
ベース▲４▼：標準組成（重量％）がＡｌ−６ＦｅのＡｌ−Ｆｅ系Ａｌ合金を使用し、Ｎ２　ガス・アトマイズ法により粒径１５０μｍ以下の粉末を得た。以後、「Ｆｅ系Ａｌ」と呼ぶ。
　【００２３】
　（２）　添加粒子として、市販されているＢ４Ｃを使用した。表１にその仕様の抜粋を示す。
　【００２４】
　【表１】
　【００２５】
　＜試料作成＞
　（１）　ビレット製作第１段階として、クロスロータリーミキサーを使用して、上記ベースの粉末及び添加粒子を１０〜１５分混合した。なお、この実験では８種類の試料を作成したが、ベース（▲１▼〜▲４▼）と添加粒子（Ｂの重量％を計算した値で表示）との組合せは、表２に示す通りである。
　【００２６】
　【表２】
　【００２７】
　第２段階として、ベース粉末及び添加粒子の混合物を缶へ封入してキャニングを実施した。ここで使用した缶の仕様は、下記の通りである。
　　材質：ＪＩＳ　６０６３（アルミニウム合金継目無管）
　　直径：９０ｍｍ長さ：３００ｍｍ缶厚：２ｍｍ
　【００２８】
　第３段階として、真空加熱脱ガスを実施した。この工程では、キャニングされた粉末混合物を３００℃まで昇温して、缶内部を真空吸引した。この脱ガス工程を実施したことで缶内のガス成分及び水分が除去され、押出用素材（以下、ビレットと呼ぶ）の製作が完了する。
　【００２９】
　（２）　押出
　この工程では、上記手順で製作されたビレットを５００ｔｏｎの押出機を使用して熱間で押出す。この場合の温度は４３０℃であり、断面積の押出比を約１２として下記に示す板状の押出形状に成形した。また、この押出成形における押出時間は４３０秒であった。
　　［押出形状（断面）］　　幅　：４８ｍｍ
　　　　　　　　　　　　　　厚さ：１２ｍｍ
　【００３０】
　（３）　熱処理（Ｔ６処理）
　この実験では、押出成形後、表２に示した試料Ｄ及び試料Ｅについてのみ熱処理を実施した。試料Ｄの熱処理では、５３０℃で２時間の固溶化熱処理をした後水冷し、さらに１７５℃で８時間の時効処理をしてから空冷した。また、試料Ｅの熱処理は、５３０℃で２時間の固溶化熱処理をした後水冷し、さらに１９０℃で２６時間の時効処理をしてから空冷した。この熱処理を経て、試料の製作は終了する。なお、他の試料については、熱間での押出加工から冷却後自然時効させるＴ１処理を施した。
　【００３１】
　＜評価＞
　上述した各工程を経て製作された試料Ａ〜Ｈについて、下記に示す要領で評価を行った。なお、試料Ｄ，Ｅについては、上述した熱処理を施したＴ６材を用いて評価を行い、他の試料（Ａ〜Ｃ，Ｆ〜Ｈ）については、熱処理なしのＴ１材を用いて評価を行った。
（１）　ミクロ組織観察全試料Ａ〜Ｈについて、Ｌ，Ｔ両断面で実施した。この結果、何れの試料についてもアルミニウム合金マトリックス中にＢ４Ｃ粒子が均一に微細分散した組織なっていることが確認できた。
（２）　引張試験この引張試験は、常温及び２５０℃の二つの条件で実施した。常温での引張試験は、全試料Ａ〜Ｈについて各々試験片の数ｎを２（ｎ＝２）として実施し２本の平均値とし、また、２５０℃での引張試験は、試料Ａ及びＣを除く６種類の試料について各々ｎ＝２として実施し２本の平均値とした。なお、何れの引張試験においても、直径６ｍｍの丸棒試験片を使用して試験を行ったが、２５０℃の引張試験の場合は、この試験片を２５０℃で１００時間保持した後、試験を実施した。この試験結果を表３に示す。
　【００３２】
　【表３】
　【００３３】
　表３の実験結果を見ると、０．２％耐力については、室温では５６ＭＰａ（試料Ａ）〜２９１ＭＰａ（試料Ｅ）の範囲にあり、２５０℃の高温では３２ＭＰａ（試料Ｂ）〜１３４ＭＰａ（試料Ｅ）の範囲にある。また、引張強さについては、室温では１０５ＭＰａ（試料Ａ）〜４２６ＭＰａ（試料Ｅ）の範囲にあり、２５０℃の高温では４８ＭＰａ（試料Ｂ）〜１８５ＭＰａ（試料Ｅ）の範囲にあって、室温時はもとより高温時においても、ボラール（Ｂｏｒａｌ）の室温での引張強さ４１ＭＰａ（表４参照）より優れていることがわかる。なお、ボラールは、Ａｌ母材に３０〜４０重量％のＢ４Ｃを配合した粉末をサンドイッチにして圧延した中性子遮蔽材である。
　【００３４】
　続いて、破断伸びについて見ると、室温では１８％（試料Ｈ）〜６０％（試料Ｄ）の範囲にあり、２５０℃の高温では１３％（試料Ｅ）〜３６％（試料Ｂ）の範囲にあって、何れの温度条件においてもボラールの室温での伸び１．２％（表４参照）より優れた結果を示している。
　【００３５】
　図４及び図５は、引張特性に対する温度の影響を示したグラフであり、両グラフ共、表３に示した試験結果から試料Ｄ，Ｅ，Ｇの数値をプロットしたものである。このグラフを見ると、試料Ｅが０．２％耐力及び引張強さ共に最も高い値を示しているが、傾斜が比較的大きいことから温度上昇による影響をうけやすいことがわかる。また、試料Ｇは、０．２％耐力及び引張強さ共に室温では３試料中で最も低い値となっているが、温度上昇に伴う傾斜は最も小さい。このため、２５０℃の高温では試料Ｇと逆転しており、すなわち、３試料中では温度の影響が最も小さいことを示している。なお、試料Ｇは、特に０．２％耐力の傾斜が大きくなっており、温度上昇の影響を受けやすいことを示している。
　【００３６】
　続いて、図６〜図８のグラフには、Ｂ添加量（重量％）が引張性質に及ぼす影響が示されている。図６は、純Ａｌベースの試料Ａ〜Ｃについて、温度条件を室温として、０．２％耐力（ＭＰａ）、引張強さ（ＭＰａ）、及び破断伸び（％）の値（表３参照）をそれぞれプロットして示したものである。このグラフを見ると、Ｂ添加量が増加するにつれて、破線で示した０．２％耐力（ＭＰａ）及び実線で示した引張強さ（ＭＰａ）が大きくなり、反対に、細破線で示した破断伸び（％）は小さくなることがわかる。
　【００３７】
　図７は、Ｆｅ系Ａｌ（Ａｌ−６Ｆｅ）ベースの試料Ｆ〜Ｈについて、温度条件を室温として、０．２％耐力（ＭＰａ）、引張強さ（ＭＰａ）、及び破断伸び（％）の値（表３参照）をそれぞれプロットして示したものである。このグラフを見ると、Ｂ添加量が増加するにつれて、破線で示した０．２％耐力（ＭＰａ）及び実線で示した引張強さ（ＭＰａ）が図６と同様に大きくなっている。しかし、細破線で示した破断伸び（％）については、Ｂを２．３重量％添加することにより無添加時と比較して急激に低下するものの、２．３重量％から４．７重量％までＢ量を増加させてもその低下量は小さいものであることがわかる。
　【００３８】
　図８は、図７と同様のＦｅ系Ａｌ（Ａｌ−６Ｆｅ）ベースの試料Ｆ〜Ｈについて、温度条件を２５０℃の高温として、０．２％耐力（ＭＰａ）、引張強さ（ＭＰａ）、及び破断伸び（％）の値（表３参照）をそれぞれプロットして示したものである。このグラフを見ると、Ｂ添加量が増加するにつれて、破線で示した０．２％耐力（ＭＰａ）及び実線で示した引張強さ（ＭＰａ）が図６及び図７と同様に大きくなっている。また、細破線で示した破断伸び（％）については、Ｂを２．３重量％添加することにより無添加時と比較して急激に低下する図７の現象が解消され、全体としての数値は低いものの、図６に示したものと同様にＢ量の増加につれて緩やかに低下する傾向を示している。
　【００３９】
　上述した表３の試験結果のうち、試料Ｂ〜Ｇの６種類について、そのＢ量（重量％）、引張強さ（ＭＰａ）、及び伸び（％）を下記の表４に抜粋して示し、溶解法による従来品の各値と比較する。なお、表４に示す引張強さ及び伸びは室温での値である。
　【００４０】
　【表４】
　【００４１】
　最初にＢ添加量について比較すると、上記製造方法により製造したアルミニウム複合材では２．３または４．７重量％の添加がなされており、０．９重量％の各Ａｌ合金よりＢ添加量が大きい分だけ高い中性子吸収能を有する材料であることがわかる。また、ボラールのＢ添加量は２７．３重量％と非常に高い値になっているが、後述する引張強さ及び伸びの値が極めて低いものであるため、加工性に乏しいことがわかる。
　【００４２】
　次に、引張強さを比較すると、アルミニウム複合材ではＢ量２．３重量％の純Ａｌ複合材（試料Ｂ）が最も低い１１２ＭＰａとなっており、従来品ではＡｌ−Ｍｎ系合金の１５０ＭＰａが最も低い値になっている。しかし、この試料Ｂは、従来品と比較してＢ添加量が高いため中性子吸収能に優れており、また、伸びも従来品で最大の２０％より大幅に高い値を示しているので、加工性の面でも実用に耐えうるものである。特に、ボラールと比較した場合には、引張強さや伸びの特性が極めて高いため、加工性の面で優れていることがわかる。なお、ベースをＡｌ合金と限定した場合、引張強さが最低値となるのは、Ｂ量４．７重量％のＡｌ−Ｆｅ系複合材（試料Ｇ）であり、その値は２７０ＭＰａとなる。
　【００４３】
　また、アルミニウム複合材で最も引張強さに優れているのはＢ量２．３重量％のＡｌ−Ｃｕ系複合材（試料Ｅ）であり、その値は４２９ＭＰａとなっている。これに対して、従来品で最も引張強さに優れているのはＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金の５００ＭＰａであるが、この場合の伸びは１１％と本発明品の最低値である１８％よりかなり低い。この傾向、すなわち引張強さのわりには伸びが低い（１１〜２０％）という傾向は従来品であるＢ添加アルミニウム合金に共通しており、全体的にアルミニウム複合材の伸び（１８〜４９％）と比較して低いものとなっている。
　【００４４】
　こんどは、表４に基づき、同系のアルミニウム複合材とアルミニウム合金（従来品）とを比較してみる。最初に、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系複合材（試料Ｄ）とＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金とを比較すると、Ｂ量、引張強さ及び伸びの何れの面でも複合材が優れた値を示している。すなわち、Ｂ量は２．３重量％に対し０．９重量％、引張強さは３０７ＭＰａに対し２７０ＭＰａ、そして、伸びは４９％に対し１２％となっており、何れの値も複合材が高くなっている。
　【００４５】
　続いて、Ａｌ−Ｃｕ系複合材（試料Ｅ）とＡｌ−Ｃｕ系合金とを比較すると、この場合においてもＢ量、引張強さ及び伸びの何れの面でも複合材が優れた値を示している。すなわち、Ｂ量は２．３重量％に対し０．９重量％、引張強さは４２９ＭＰａに対し３７０ＭＰａ、そして、伸びは２７％に対し１５％となっており、何れの値も複合材が高くなっている。
　【００４６】
　特に、使用済み核燃料の輸送容器や貯蔵容器等の構造部材として用いることを考えると、２２０℃において引張強さ１３５ＭＰａ、伸び１０％以上という機械的特性を有することが望ましいが、２５０℃の試験結果から、ベースとして純Ａｌ粉末以外のアルミニウム合金粉末を使用することで、ほぼ達成可能であることを確認できた。なお、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系複合材（試料Ｄ）の場合、２５０℃の引張強さは９８ＭＰａであるが、２２０℃における引張強さはおおよそ１２５ＭＰａ程度と推測され、１３５ＭＰａにかなり近い値である。
　【００４７】
　このように、上述したアルミニウム複合材は、高いＢ量を添加できるため中性子吸収能に優れ、しかも、引張強さや伸びなどの引張特性にも優れているため高い加工性を得ることができる。従って、このようなアルミニウム複合材を構造部材として使用することが可能となり、加圧焼結が完了した後必要に応じて熱処理を施してから、所望形状の構造部材を得るため押出成形を実施して、例えば上述した板状部材２２または管状部材２４を得る。そして、このような板状部材２２または管状部材２４によってバスケット２０を製造すれば、従来例で説明した中性子吸収材を母材に貼り付けるといった作業が不要になるので、大幅に作業工数を低減できる。また、バスケット２０が同一組成の部材により製造されているので、構造部材に起因してセル２１内に段差が生じたり、あるいは、中性子吸収部材が剥離するといった問題の発生は解消される。
　【００４８】
　【発明の効果】
　上述した本発明のバスケット及びキャスクによれば、以下の効果を奏する。
（１）　アルミニウムまたはアルミニウム合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末を添加して混合した後加圧焼結するという粉末冶金法を用いて製造したアルミニウム複合材は、従来の溶解法に比べて多量（１．５〜７重量％）のＢまたはＢ化合物を添加することが可能であるため、優れた中性子吸収能を有する材料となる。しかも、引張特性の面でも優れた特性を有しているので、圧延等の加工ができ、バスケットなどの構造部材として使用することも可能になる。従って、このアルミニウム複合材を用いて製造したバスケットは、バスケット自体が高い中性子吸収能を有し、また、製造に要する工数も低減されるのでコスト的にも安価になる。
（２）　中性子吸収能が向上し、しかもコスト的にも安価に製造できるバスケットを備えたことにより、キャスクの性能や信頼性が向上し、しかも安価に製造できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
　【図１】　本発明に係るキャスクの構造を示す部分断面斜視図である。
　【図２】　本発明に係るバスケットの構造を示す第１実施例の部分組立斜視図である。
　【図３】　本発明に係るバスケットの構造を示す第２実施例の部分組立斜視図である。
　【図４】　本発明による中性子吸収能を備えたＡｌ複合材の機械的性質に関するグラフで、表２の試料Ｄ，Ｅ，Ｇについて、０．２％耐力（ＭＰａ）と温度（℃）との関係を示している。
　【図５】　本発明による中性子吸収能を備えたＡｌ複合材の機械的性質に関するグラフで、表２の試料Ｄ，Ｅ，Ｇについて、引張強さ（ＭＰａ）と温度（℃）との関係を示している。
　【図６】　本発明による中性子吸収能を備えたＡｌ複合材の機械的性質に関するグラフで、純Ａｌベース（表２の試料Ａ，Ｂ，Ｃ）の複合材について、室温におけるＢ添加量の影響を示している。
　【図７】　本発明による中性子吸収能を備えたＡｌ複合材の機械的性質に関するグラフで、Ａｌ−６Ｆｅベース（表２の試料Ｆ，Ｇ，Ｈ）の複合材について、室温におけるＢ添加量の影響を示している。
　【図８】　本発明による中性子吸収能を備えたＡｌ複合材の機械的性質に関するグラフで、Ａｌ−６Ｆｅベース（表２の試料Ｆ，Ｇ，Ｈ）の複合材について、２５０℃におけるＢ添加量の影響を示している。
　【図９】　従来のバスケット構造を示す部分組立斜視図である。
　【符号の説明】
　５　使用済み核燃料集合体（核燃料集合体）
　１０　キャスク
　２０　バスケット
　２１　セル
　２２　板状部材
　２３　スリット
　２４　管材
　３０　キャスク本体
　３１　胴本体
　３２　中性子遮蔽材
　３３　開口部
　４０　蓋