【事件の表示】
　特願２０１０−５２４０６６「バイアスギャップインダクタとその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２１年　３月１２日国際公開、ＷＯ２００９／０３２３７７、平成２２年１２月　９日国内公表、特表２０１０−５３８４９４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　本願は、２００８年６月９日（パリ条約による優先権主張外国庁受理２００７年９月７日、２００８年６月６日、米国）を国際出願日とする出願であって、平成２４年１月３１日付けで拒絶理由が通知され、同年８月６日付けで手続補正されたが、同年１０月９日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、平成２５年２月１８日に拒絶査定不服の審判が請求されるとともに、同日付けで手続補正され、平成２５年５月２１日付けで審尋がなされたが、回答書が提出されず期間経過となったものである。
 　 
第２　補正却下の決定 
［補正却下の決定の結論］
　平成２５年２月１８日付けの手続補正を却下する。 
　
［理由］ 
１．本願発明と補正後の発明 
　上記手続補正（以下、「本件補正」という。）は本件補正前の平成２４年８月６日付け手続補正書の特許請求の範囲の請求項１に記載された 
　
　「バイアスギャップインダクタにおいて、
　第１強磁性体プレート、
　第２強磁性体プレート、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間に挟まれたコンダクタ、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間の接着剤
を備え、
　前記接着剤は、磁性粉を含むことで第１の磁気ギャップ及び第２の磁気ギャップを形成しており、前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され、５００μｍ未満の厚みを有し、
　前記磁性粉が定常磁束を印加し、前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように前記接着剤が磁化されることを特徴とするバイアスギャップインダクタ。」
 　
という発明（以下、「本願発明」という。）を、 
　
　「バイアスギャップインダクタにおいて、
　第１強磁性体プレート、
　第２強磁性体プレート、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間に挟まれたコンダクタ、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間の接着剤
を備え、
　前記接着剤は、磁性粉を含むことで第１の磁気ギャップ、第２の磁気ギャップ及び第３の磁気ギャップを形成しており、前記第２の磁気ギャップは前記第１の磁気ギャップと前記第３の磁気ギャップとの間に位置し、前記接着剤は前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され、５００μｍ未満の厚みを有し、
　前記磁性粉が定常磁束を印加し、前記第１の磁気ギャップ、前記第２の磁気ギャップ及び前記第３の磁気ギャップが、隣り合うギャップが相互に逆方向に極性化されるように前記接着剤が磁化されることを特徴とするバイアスギャップインダクタ。」
　
という発明（以下、「補正後の発明」という。）に変更することを含むものである。 
　
２．新規事項の有無、補正の目的要件について 
　本件補正は、願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内において、補正前の特許請求の範囲の請求項１に記載された、「第１の磁気ギャップ及び第２の磁気ギャップを形成しており」に関し、「第１の磁気ギャップ、第２の磁気ギャップ及び第３の磁気ギャップを形成しており、前記第２の磁気ギャップは前記第１の磁気ギャップと前記第３の磁気ギャップとの間に位置し」と限定し、また、「前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」に関し、「前記接着剤は前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」と補正し、主語「前記接着剤は」を付加したが補正の前後において実質的な差異はなく、また、「前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化される」に関し、「前記第１の磁気ギャップ、前記第２の磁気ギャップ及び前記第３の磁気ギャップが、隣り合うギャップが相互に逆方向に極性化される」と限定して、特許請求の範囲を減縮するものであるから、特許法第１７条の２第３項（新規事項）及び同改正前の特許法第１７条の２第５項第２号（補正の目的）の規定に適合している。
　
３．独立特許要件について 
　本件補正は特許請求の範囲の減縮を目的とするものであるから、上記補正後の発明が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるのかどうかについて以下に検討する。 
　
（１）補正後の発明 
　上記「１．本願発明と補正後の発明」の項で補正後の発明として認定したとおりである。 
　
（２）引用発明 
Ａ　原審の拒絶理由に引用された特開２００２−３５９１２５号公報（以下、「引用例１」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。 
　
イ．「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁性コアのギャップに磁石を挿入してなるインダクタ部品に関し、特に、各種電子機器やスイッチング電源等に使用されるインダクタ部品に関するものである。」（２頁２欄） 
　
ロ．「【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の第１の実施の形態に係るインダクタ部品について図１及び図５を参照して詳細に説明する。図１は、本発発明の第１の実施の形態に係わるインダクタ部品の構成を示した図であり、（ａ）は組立完成斜視図で、（ｂ）は（ａ）の断面図であり、導体に流れる電流による磁界と永久磁石による磁界によって生じる磁束線の向きを示した図である。
【００１０】図示のインダクタ部品は、Ｕの字コア１１とＩ型コア１２とからなる磁性コア、導体１３、および永久磁石１４で構成される。図１（ｂ）に示されるように、導体１３に流れる電流による磁界によって生じる磁束は実線矢印（符号１５）の向きに流れ、永久磁石１４による磁界によって生じる磁束は破線矢印（符号１６）の向きに流れる。
【００１１】ここで用いたＵの字コア１１およびＩ型コア１２はＭｎ−Ｚｎフェライトからなり、磁路長が２．０ｃｍ、実効断面積が０．５ｃｍ２のものである。組み合わせたコアの寸法は２０ｍｍ×１０ｍｍ×５ｍｍである。また永久磁石１４は、厚みが５０μｍ、断面積が０．５ｃｍ２で定まる形状のものを２枚使用し、原料粉末にはＳｍＣｏを用いている。その具体的な内容については後でに詳細に述べる。
【００１２】導体１３は銅板を所定の形状に打ち抜き半田メッキを施している。直流抵抗は０．３５ｍΩである。永久磁石１４はＵの字コア１１とＩ型コア１２が接する２ヶ所に配置する。永久磁石１４の向きは導体１３が作る磁界とは逆向きの磁界を発生するように定める。テープや接着によりコアは組立接合される。直流重畳の測定をした結果を図５に示す。
【００１３】図５において、実線５１が永久磁石１４を挿入した場合、実線５２が永久磁石１４を挿入していない場合である。この結果から明らかなように、永久磁石１４によりおよそ３５％の直流重畳の向上が見られた。」（３頁３〜４欄）
　
　上記引用例１の記載及び図面並びにこの分野における技術常識を考慮すると、上記ロ．の【００１０】における「図示のインダクタ部品は、Ｕの字コア１１とＩ型コア１２とからなる磁性コア、導体１３、および永久磁石１４で構成される。」との記載、及び図１（ａ）（ｂ）によれば、インダクタ部品は、Ｕの字コア（１１）と、Ｉ型コア（１２）と、導体（１３）と、永久磁石（１４）とを備えている。ここで、図１（ａ）（ｂ）によれば、前述の導体（１３）は、Ｕの字コア（１１）とＩ型コア（１２）の間に挟まれていることが見て取れる。そして、前述の永久磁石（１４）は、Ｕの字コア（１１）とＩ型コア（１２）の間にあることが見て取れる。
　また、上記ロ．の【００１１】における「ここで用いたＵの字コア１１およびＩ型コア１２はＭｎ−Ｚｎフェライトからなり、」との記載によれば、前述のＵの字コア（１１）及びＩ型コア（１２）は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトからなっている。
　また、上記ロ．の【００１１】における「永久磁石１４は、厚みが５０μｍ、断面積が０．５ｃｍ２で定まる形状のものを２枚使用し、原料粉末にはＳｍＣｏを用いている。」との記載、及び図１（ａ）（ｂ）によれば、前述の永久磁石（１４）は、ＳｍＣｏ粉末を含むことで２つの磁気ギャップを形成しているということができ、５０μｍの厚みを有することが読み取れる。
　また、上記ロ．の【００１０】における「図１（ｂ）に示されるように、導体１３に流れる電流による磁界によって生じる磁束は実線矢印（符号１５）の向きに流れ、永久磁石１４による磁界によって生じる磁束は破線矢印（符号１６）の向きに流れる。」との記載、及び図１（ｂ）によれば、前述の永久磁石（１４）は、２つの永久磁石（１４）の磁化方向は互いに逆方向であり、２つの永久磁石（１４）による磁界は一定であることは明らかであるから、前述の永久磁石（１４）は、定常磁束を印加し、前述の２つの磁気ギャップは、磁気ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されていているということができる。ここで、前述の永久磁石（１４）の定常磁束は、ＳｍＣｏ粉末から生じていることは自明である。
　
　したがって、上記引用例１には、以下の発明（以下、「引用発明１」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「インダクタ部品において、
　Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＵの字コア（１１）、
　Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＩ型コア（１２）、
　前記Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＵの字コア（１１）と前記Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＩ型コア（１２）の間に挟まれた導体（１３）、
　前記Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＵの字コア（１１）と前記Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＩ型コア（１２）の間の永久磁石（１４）
を備え、
　前記永久磁石（１４）は、ＳｍＣｏ粉末を含むことで２つの磁気ギャップを形成しており、５０μｍの厚みを有し、
　前記ＳｍＣｏ粉末が定常磁束を印加し、前記２つの磁気ギャップが、磁気ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されているインダクタ部品。」
　
Ｂ　原審の拒絶理由に引用された国際公開第２００４／０２７７９５号（以下、「引用例２」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。 
　
ハ．「技術分野
　本発明は、各種の電器製品および小型精密機器、自動車等に使用されるアクチュエータ、センサー、電子部品等のデバイスに幅広く使用されるのに好適なボンド磁石に関し、特にその製造方法及びそれを利用した磁気デバイスの製造方法に関する。」（１頁３〜７行）
　
ニ．「本発明のボンド磁石は、磁石合金粉末（着磁されていない状態を指す。）として、ネオジウム（Ｎｄ）−鉄（Ｆｅ）−ホウ素（Ｂ）系やサマリウム（Ｓｍ）−コバルト系（Ｃｏ）の希土類磁石粉末、あるいはフェライト系などの磁石粉末を使用する。まず、予め用意した磁石合金粉末を、樹脂等の非磁性の円筒容器に充填し着磁用コイルの中に置き、例えば希土類磁石粉末の場合５Ｔから１０Ｔの範囲の磁場を印加し、着磁させる。
　次に、着磁された合金磁石粉末（着磁された状態を指し、上記磁石合金粉末と区別される。）を、樹脂と混練し、ペースト化する。
　このとき用いる樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を単独または溶媒で希釈し使用するか、あるいはポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリフェニルサルファイト樹脂、芳香族系ナイロン、液晶ポリマー等の熱可塑性樹脂を単独で加熱して混練するかまたは溶媒で希釈したものを使用する。
　前述の着磁された合金磁石粉末と前述の樹脂との混合物を混練して作製した粘性体の粘度は、１０ポイズ（＝１［Ｐａ・ｓ］）以上に調整することが好ましく、１０ポイズ以下の粘度では、合金磁石粉末が樹脂と分離、沈降しやすく、該粘性体を均一に充填または塗布することが必要な際は撹拌する等の注意を要する。
　次に、ディスペンサー（またはシリンダー）などを用いて、上述の粘性体を磁気デバイスの所望の位置に塗布または金型に充填する。磁気デバイスを製造する場合は、このときコアにコイルを組み付けるなどの磁気デバイス組み立て工程を行う。このとき、粘性体は、接着剤として利用することも可能である。
　その後、磁気デバイスの所望位置に塗布等された粘性体をそのままの状態で、３０〜５００ｍＴ程度の弱磁界中におき、粘性体中の合金磁石粉末を磁気的に配向させる。また、このとき同時に、粘性体中の樹脂が熱硬化性樹脂であれば加熱硬化させ、熱可塑性樹脂であれば冷却して硬化させる。あるいは、粘性体中の樹脂が溶媒で希釈された樹脂である場合は、加熱により溶媒の乾燥を行いつつ樹脂の硬化を行う。なお、金型等を使用する場合は、シリコーングリス等の離型剤を予め金型の内部に塗っておくことが望ましい。
　この際、配向のために印加する磁界（以下、配向磁場という。）は、３０〜５００ｍＴの弱磁界であるので永久磁石にて印加が可能であるが、必要に応じ電磁石にて印加することも可能である。永久磁石により配向磁場を印加する場合、その永久磁石は、熱硬化性樹脂の硬化温度または熱可塑性樹脂の軟化温度等である１２０℃以上の環境下に置かれることになるため、キュリー温度Ｔｃの高いＳｍＣｏ系磁石等であることが望ましい。
　また、上記の方法で作製した粘性体を、アクチュエータ、センサー等の永久磁石を用いた磁気デバイスの磁気回路中に配置しまたは接着剤として用い、磁束量を増加させる、またはギャップによる磁気的なロスを軽減させることも可能であるが、この場合は粘性体を硬化させる際の外部からの配向磁界の印加は不要である。即ち、この場合は、磁気回路を構成する永久磁石により配向磁界が与えられるので、粘性体の樹脂が硬化する温度に保持するのみで異方性のボンド磁石を形成することが可能である。
　また、磁気コア、ヨーク、別の永久磁石及びコイルのうちの少なくともいずれか１つを備えた磁気デバイスの所定個所に上記粘性体を接触配置する場合も、同様である。例えば、磁気コアと少なくとも１ヶ以上のコイルにより構成されるデバイスの磁気回路中の少なくとも１ヶ所以上に、永久磁石を具備したことを特徴とするデバイスとして、磁気バイアス方式のインダクタ等の電子部品がある。この種のデバイスでは、粘性体を磁気コアの所定位置に塗布するなどして接触配置した後、該コイルに通電すれば磁気回路に磁束（即ち配向磁界）が発生するため、この状態で粘性体の樹脂が硬化する温度に保持するのみで、粘性体中の合金磁石粉末を磁路方向に磁気的に配向させつつ硬化させることができ、それによって異方性のボンド磁石を具備したデバイスを得ることができる。」（９頁７行〜１１頁１行）
　
ホ．「（実施例２）
　図１（ａ）〜（ｆ）は、本発明のボンド磁石（及び磁気デバイス）の製造方法の説明図である。ここでは、磁気デバイスとしてＥ型コアとＩ型コアからなるＮｉ−Ｚｎフェライトコアを含む、インダクタンス素子の製造方法について説明する。図２は、図１の製造方法により製造される本発明の実施例によるインダクタンス素子の説明図である。
　まず、実施例１と同様に、平均粒子径２０μｍのＳｍＣｏ磁石合金粉末を１０Ｔのパルス磁界にて着磁してＳｍＣｏ合金磁石粉末を得る（図１（ａ））。
　次に、得られたＳｍＣｏ合金磁石粉末と２液性のエポキシ樹脂とを重量比で、７０：３０〜９７：３の間の所定の値、例えば、７０：３０となるように配合し、混練してペースト化し、粘性体を得る（図１（ｂ））。
　次に、図１（ｃ）に示すように、得られた粘性体４をディスペンサ（またはシリンダ）１０１等に充填する。
　次に、図１（ｄ）に示すように、ディスペンサ１０１を用いてＥ型コア２の中央磁脚の上面に、粘性体４を塗布する。具体的には、コア外径１８ｍｍ、磁気回路長１５ｍｍ、有効断面積０．３ｃｍ２のＥ型コア２に、粘性体４を１０ｍｇ塗布する。
　次に、図１（ｅ）に示すように、Ｅ型コア２にコイル３とＩ型コア１とを組み付ける。これにより、Ｅ型コアの中央磁脚の上面に塗布された粘性体４は、Ｉ型コアにより押しつぶされて変形し、Ｅ型コア２とＩ型コアの磁気ギャップを形成する一対の面（互いに対向する面）の双方に密着する。
　この後、図１（ｆ）に示すように、ＳｍＣｏ系の永久磁石５を、前記Ｎｉ−Ｚｎフェライトコア１，２の下部に配置し、そのままの状態で１５０℃の雰囲気中に１時間置き粘性体４に含まれる樹脂を硬化させた。この間、粘性体４には、前記永久磁石５によって、それが硬化するまで常に磁場が印加されている。
　ここで、図２は、図１（ｆ）の状態から、ＳｍＣｏ系の永久磁石５を除去したもの、即ち、図１の工程により製造されたインダクタンス素子である。図１の粘性体４は、図２においては硬化してボンド磁石４ａとなっている。なお、ボンド磁石４ａは、Ｅ型コア２とＩ型コア１の磁気ギャップを形成する対向面に密着形成されており、従来のシート状磁石を用いた場合のような接着層はない。また、ボンド磁石４ａの側面の形状は、粘性体の粘度、表面張力の影響を受けるために、明らかに従来の打ち抜き法等で作製されたシート状磁石またはプレス磁石等の形状とは異なっている。つまり、本発明によるボンド磁石４ａは、磁気コアに対しては隙間なく密着して形成されており、さらに、前述のボンド磁石の磁気コアに面していない側面は粘性体の自由表面がそのまま硬化した滑らかな凹凸形状であり、複数の曲率面により構成されている。
　また、比較のために、前述と同様なＮｉ−Ｚｎフェライトコアに、圧縮成形法にて作製したシート状の磁石を接着し、インダクタンス素子を作製し、従来例とした。図３は、シート状の磁石を搭載する前のインダクタンス素子の説明図であり、図４は、従来例によるインダクタンス素子の説明図である。図３及び図４から理解されるように、従来例のインダクタンス素子は、Ｎｉ−Ｚｎフェライトコアの磁気ギャップ６にシート状磁石７を挿入接着したものである。
　図５は、本発明のインダクタンス素子と、従来のインダクタンス素子との直流重畳特性を比較するための特性図である。図５に示すとおり、異方性ボンド磁石が形成されたことにより、本発明のインダクタンス素子は、直流重畳特性において、従来のインダクタンス素子より飽和電流値が高くなっている。」（１２頁１１行〜１４頁１２行）
　
　上記引用例２の記載及び図面並びにこの分野における技術常識を考慮すると、上記ホ．における「本発明のボンド磁石（及び磁気デバイス）の製造方法の説明図である。ここでは、磁気デバイスとしてＥ型コアとＩ型コアからなるＮｉ−Ｚｎフェライトコアを含む、インダクタンス素子の製造方法について説明する。」との記載、同ホ．における「ＳｍＣｏ合金磁石粉末と２液性のエポキシ樹脂とを重量比で、７０：３０〜９７：３の間の所定の値、例えば、７０：３０となるように配合し、混練してペースト化し、粘性体を得る（図１（ｂ））。」との記載、同ホ．における「図１（ｆ）に示すように、ＳｍＣｏ系の永久磁石５を、前記Ｎｉ−Ｚｎフェライトコア１，２の下部に配置し、そのままの状態で１５０℃の雰囲気中に１時間置き粘性体４に含まれる樹脂を硬化させた。この間、粘性体４には、前記永久磁石５によって、それが硬化するまで常に磁場が印加されている。」との記載、及び図１によれば、インダクタンス素子は、Ｅ型コア（２）とＩ型コア（１）の間にＳｍＣｏ合金磁石粉末とエポキシ樹脂を配合した粘性体を用い極性化するように前記粘性体を磁化していることが読み取れる。
　
　したがって、上記引用例２には、以下の発明（以下、「引用発明２」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「インダクタンス素子において、Ｅ型コア（２）とＩ型コア（１）の間にＳｍＣｏ合金磁石粉末とエポキシ樹脂を配合した粘性体を用い極性化するように前記粘性体を磁化する技術。」
　
Ｃ　原審の拒絶理由に引用された特開２００５−１９７１６号公報（以下、「引用例３」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。 
　
ヘ．「【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として、情報機器、あるいは携帯端末機器の電源装置に使用されるのに好適な磁芯及びその製造方法及びチョークコイルに関する。」（２頁）
　
ト．「【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による磁芯及びその製造方法及びチョークコイルについて、以下に説明する。
【００２１】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１による磁芯の説明図であり、Ｅ型コアとＩ型コアで形成された場合の例を示す。図１（ａ）は正面図であり、図１（ｂ）は側面図である。
【００２２】
本発明の磁芯は、Ｅ型コア２とＩ型コア１との間にエポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとを混合した磁石形成用ペースト５ａ，５ｂ，５ｃを用いて、高精度の厚みの磁石を形成した磁芯である。この磁芯と巻線とにより、安定したインダクタンス及び重畳特性を有するチョークコイルを作製できる。
【００２３】
ここで用いる樹脂フィラーは、粒径１μｍ以上から１ｍｍ以下の範囲であって、圧力を加えることで変形する性質を持っている。例えば、圧力をかける前は、ほぼ球形であって、圧力を加えると楕円形となる。樹脂フィラーを用いてギャップを形成した場合、圧力を加えることで最大粒径の樹脂フィラーが変形し粒径が平均化され、ギャップ長が保たれる。この後、加熱により硬化処理を行うことにより、所定の厚みの磁石が形成される。前記の厚みは、４０μｍから１００μｍの範囲が実現される。」（４頁）
　
チ．「【００２５】
【実施例】
（実施例１）
図３および図４は、本発明の実施例１によるチョークコイルの説明図である。
（１）実施例１のチョークコイルは、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトをプレス法により成型し、（２）２．０×１．２×１．２サイズのダンベル型コア［図３（ａ）］を作製し、銀ペーストを端の部分に焼き付け、端子部とし［図３（ｂ）］、
（３）ついで、巻線７を半田付けすることでコア部を形成し、
（４）コアと板状ヨーク２０ａ，２０ｂを接着する。この時、コアと磁性体ヨーク２０ａ，２０ｂ間に磁石形成用ペースト８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄを接着、硬化する。
【００２６】
ここで、磁石形成用ペースト８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄは、エポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとの混合で形成されている。磁石粉末は、６０ｗｔ％以上から８０ｗｔ％以下の範囲で含まれている。
【００２７】
図７は、本発明の実施例１のチョークコイルの直流重畳特性図である。上記方法でチョークコイルを作製し、ヨークをつけないもの、接着剤のみでヨークを接着したもの、接着剤と樹脂フィラーを用いたペーストでヨークを接着したもの、前記ペーストと磁石粉末を用いて接着したものの４種類で直流重畳インダクタンス特性を比較した。接着剤に樹脂フィラーを入れることでインダクタンスの重畳が伸び、前記磁石形成用ペーストによる効果を得た。」（４〜５頁）
　
　上記引用例３の記載及び図面並びにこの分野における技術常識を考慮すると、上記ト．の【００２２】における「本発明の磁芯は、Ｅ型コア２とＩ型コア１との間にエポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとを混合した磁石形成用ペースト５ａ，５ｂ，５ｃを用いて、高精度の厚みの磁石を形成した磁芯である。この磁芯と巻線とにより、安定したインダクタンス及び重畳特性を有するチョークコイルを作製できる。」との記載、及び図１（ａ）（ｂ）によれば、チョークコイルは、Ｅ型コア（２）とＩ型コア（１）の間にエポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとを混合した磁石形成用ペーストを用いていることが読み取れる。
　
　したがって、上記引用例３には、以下の発明（以下、「引用発明３」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「チョークコイルにおいて、Ｅ型コア（２）とＩ型コア（１）の間にエポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとを混合した磁石形成用ペーストを用いる技術。」
　
Ｄ　原審の拒絶理由に引用された特開２０００−６８１２９号公報（以下、「引用例４」という。）には、図面とともに以下の事項が記載されている。
　
リ．「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コイル装置に関し、更に詳しくは、高周波大電流を通すのに適したコイル装置に係る。」（２頁２欄）
　
ヌ．「【００２２】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係るコイル装置の分解斜視図、図２は図１に示したコイル装置の外観斜視図、図３は図１に示したコイル装置を、図２とは逆方向から見た斜視図、図４は図２の４ー４線に沿った断面図である。図示するように、本発明に係るコイル装置は、第１のコア部材１と、第２のコア部材２と、コイル導体３とを含む。第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、一面が互いに対向して重ね合わされている。第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、重ね合わせ面において、接着剤等によって接合されていてもよいし、弾性を有するバンドまたはテープ等によって互いに結合してあってもよい。第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、例えば、ＭｎＺｎ系フェライト、ＮｉＺｎ系フェライト磁性材料等によって構成することができる。第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、磁気特性がほぼ同一であってもよいし、異なっていてもよい。
【００２３】第１のコア部材１及び第２のコア部材２の少なくとも一方は、重ね合わせ面に少なくとも１つの溝４１、４２を有する。第１のコア部材１及び第２のコア部材２を重ね合わせたときに生じる溝４１、４２の数は２本である。２つの溝４１、４２を用意するに当たり、溝４１、４２の一方を、第１のコア部材１に備え、溝４１、４２の他方を第２のコア部材２に備える構造でもよいし、２つの溝４１、４２を、第１のコア部材１または第２のコア部材２の何れか一方に備える構造でもよい。
【００２４】実施例では、２本の溝４１、４２は、第１のコア部材１の重ね合わせ面に備えられている。これらの溝４１、４２は重ね合わせ面に長さ方向Ｘ及び幅方向Ｙを仮想したとき、幅方向Ｙに互いに間隔を隔てて、長さ方向Ｘにほぼ平行に延び、長さ方向Ｘの両端で開口している。第２のコア部材２は、重ね合わせ面が、平面である。
【００２５】コイル導体３は、金属導体板で構成され、第１の導体辺３１、第２の導体辺３２及び第３の導体辺３３を含んでいる。コイル導体３は、例えば、０．５ｍｍ以上の厚みを有する銅板を打ち抜いて製造することができる。第１の導体辺３１及び第２の導体辺３２は、間隔を隔てて互いに対向し、それぞれの一端が端子部３１１、３２１となっていて、他端が第３の導体辺３３によって互いに連続している。第１の導体辺３１及び第２の導体辺３２は、溝４１、４２内に電気絶縁して挿入されている。第１の導体辺３１、第２の導体辺３２及び第３の導体辺３３の幅は、前述した厚みを前提として、流れる電流を考慮して定められる。一例であるが、スイッチング電源用としては、０．５ｍｍの厚みで、２〜３ｍｍ程度の幅に選定される。
【００２６】上記構成によれば、第１のコア部材１と、第２のコア部材２との重ね合わせ面において、２本の溝４１、４２の内部に、約１ターンのコイル導体３を配置したコイル装置が得られる。コイル導体３は金属導体板によって構成されているので、断面積が大きくなり、大きな電流容量が確保される。このようなコイル装置は、例えば、チョッパ方式のスイッチング電源の出力回路等のように、高周波大電流回路に適する。
【００２７】第１のコア部材１と第２のコア部材２とは、一面が互いに対向して重ね合わされており、その重ね合わせ面に形成された溝４１、４２の内部に、コイル導体３の第１の導体辺３１及び第２の導体辺３２を、電気絶縁して挿入する構造であるので、コイル導体３に流れる電流によって生じる磁束に対して、第１のコア部材１及び第２のコア部材２による閉磁路が形成される。」（３頁４欄〜４頁６欄）　
　
　　上記引用例４の記載及び図面並びにこの分野における技術常識を考慮すると、上記ヌ．の【００２２】における「本発明に係るコイル装置は、第１のコア部材１と、第２のコア部材２と、コイル導体３とを含む。第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、一面が互いに対向して重ね合わされている。」との記載、及び図１によれば、コイル装置は、第１のコア部材（１）と、第２のコア部材（２）と、コイル導体（３）とを備えている。また、同ヌ．の【００２２】における「第１のコア部材１及び第２のコア部材２は、重ね合わせ面において、接着剤等によって接合されていてもよい」との記載によれば、コイル装置は、第１のコア部材（１）及び第２のコア部材（２）を重ね合わせ面において接着剤によって接合されている。ここで、図１乃至図３によれば、前述の接着剤は、第１のギャップ、第２のギャップ及び第３のギャップを形成しているということができる。
　
　したがって、上記引用例４には、以下の発明（以下、「引用発明４」という。）が記載されているものと認められる。
　
　「コイル装置において、
　第１のコア部材（１）、
　第２のコア部材（２）、
　前記第１のコア部材（１）と前記第２のコア部材（２）の間に挟まれたコイル導体（３）、
　前記第１のコア部材（１）と前記第２のコア部材（２）の間の接着剤
を備え、
　前記接着剤が第１のギャップ、第２のギャップ及び第３のギャップを形成する技術。」
　
（３）対比・判断 
　補正後の発明と引用発明１とを対比する。 
ａ．引用発明１の「Ｍｎ−Ｚｎフェライト」は、強磁性体であり、「Ｕの字コア（１１）」は、上記引用例１の図１（ａ）によれば、全体の形状が板（英語ではplate）状であるから、引用発明１の「Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＵの字コア（１１）」は、補正後の発明の「第１の強磁性体プレート」ということができる。
ｂ．引用発明１の「Ｍｎ−Ｚｎフェライト」は、強磁性体であり、「Ｉ型コア（１２）」は、上記引用例１の図１（ａ）によれば、全体の形状が板（英語ではplate）状であるから、引用発明１の「Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＩ型コア（１２）」は、補正後の発明の「第２の強磁性体プレート」ということができる。
ｃ．引用発明１の「導体（１３）」は、補正後の発明の「コンダクタ」に相当する。
ｄ．引用発明１の「永久磁石（１４）」と、補正後の発明の「接着剤」とは、いずれも、「磁束を印加する特定の部材」という点で一致する。
ｅ．引用発明１の「ＳｍＣｏ粉末」は、「磁性粉」ということができる。
ｆ．引用発明１の「５０μｍ」と、補正後の発明の「１００μｍ未満」とは、いずれも「特定の数値」という点で一致する。
ｇ．引用発明１の「磁気ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されている」と、補正後の発明の「ギャップが相互に逆方向に極性化されるように前記接着剤が磁化される」とは、いずれも、「ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されている」という点で一致する。
ｈ．引用発明１の「インダクタ部品」は、永久磁石（１４）が、ＳｍＣｏ粉末を含むことで２つの磁気ギャップを形成し、ＳｍＣｏ粉末が定常磁束を印加して、磁気特性にバイアスを付加しているから、「バイアスギャップインダクタ」ということができる。
　
　したがって、補正後の発明と引用発明１は、以下の点で一致ないし相違している。 
　
（一致点） 
　「バイアスギャップインダクタにおいて、
　第１強磁性体プレート、
　第２強磁性体プレート、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間に挟まれたコンダクタ、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間の磁束を印加する特定の部材
を備え、
　前記磁束を印加する特定の部材は、磁性粉を含むことで第１の磁気ギャップ、及び第２の磁気ギャップを形成しており、特定の数値の厚みを有し、
　前記磁性粉が定常磁束を印加し、前記第１の磁気ギャップ及び前記第２の磁気ギャップが、ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されているバイアスギャップインダクタ。」
　
（相違点１）
　「磁束を印加する特定の部材」に関し、
　補正後の発明は、「接着剤」であるのに対し、引用発明１は、「永久磁石（１４）」である点。
　
（相違点２）
　「磁束を印加する特定の部材」における「前記第１の磁気ギャップ及び前記第２の磁気ギャップ」に関し、
　補正後の発明は、「第１の磁気ギャップ、第２の磁気ギャップ及び第３の磁気ギャップ」であるのに対し、引用発明１は、「２つの磁気ギャップ」である点。
　
（相違点３）
　「磁束を印加する特定の部材」における「磁気ギャップ」の態様に関し、
　補正後の発明は、「前記第２の磁気ギャップは前記第１の磁気ギャップと前記第３の磁気ギャップとの間に位置し」ているのに対し、引用発明１は、その様な構成でない点。
　
（相違点４）
　「磁束を印加する特定の部材」の態様に関し、
　補正後の発明は、「前記接着剤は前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」ているのに対し、引用発明１は、その様な構成でない点。
　
（相違点５）
　「特定の数値」に関し、
　補正後の発明は、「１００μｍ未満」であるのに対し、引用発明１は、「５０μｍ」である点。
　
（相違点６）
　「ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されている」に関し、
　補正後の発明は、「隣り合う」ギャップが相互に逆方向に極性化されるように「前記接着剤が磁化される」のに対し、引用発明１は、その様な特定がない点。
　
　そこで、まず、上記相違点１及び４について検討する。
　引用発明１と引用発明３とは、インダクタにおいて、磁石により定常磁束を印加するという技術分野・課題において共通し、引用発明１に引用発明３を採用することに特段の阻害要因は見あたらない。そして、引用発明３の「エポキシ系接着剤と磁石粉末と樹脂フィラーとを混合した磁石形成用ペースト」は、「接着剤」といえるから、引用発明１の「永久磁石（１４）」に換えて、補正後の発明のように「接着剤」とすること（相違点１）に格別な困難性はない。その際、補正後の発明のように「前記接着剤は前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」ること（相違点４）は当然である。
　
　次に、上記相違点２及び３について検討する。 
　引用発明１と引用発明４とは、インダクタという技術分野で共通し、引用発明１に引用発明４を採用することに特段の阻害要因は見あたらない。そして、引用発明１は、「２つの磁気ギャップ」であるところ、上記引用発明４に接した当業者ならば、補正後の発明のように「第１の磁気ギャップ、第２の磁気ギャップ及び第３の磁気ギャップ」とすること（相違点２）、また、「前記第２の磁気ギャップは前記第１の磁気ギャップと前記第３の磁気ギャップとの間に位置し」ていること（相違点３）に格別な困難性はない。
　
　次に、上記相違点５について検討する。 
　引用発明１は、「５０μｍ」であるところ、補正後の発明の「１００μｍ未満」と重なるものである。そして、本願明細書の記載を参酌しても数値範囲の上限を「１００μｍ」とすることに臨界的意義は見いだせないから、補正後の発明のように「１００μｍ未満」とすることは格別のことではない。
　
　次に、上記相違点６について検討する。
　引用発明１と引用発明２とは、インダクタにおいて、磁石により定常磁束を印加するという技術分野・課題において共通し、引用発明１に引用発明２を採用することに特段の阻害要因は見あたらない。そして、引用発明１は、逆方向に極性化されるように磁化されているところ、上記引用発明２に接した当業者ならば、補正後の発明のように、「隣り合う」ギャップが相互に逆方向に極性化されるように「前記接着剤が磁化される」ことに格別な困難性はない。
　
　そして、補正後の発明の作用効果も、引用発明１〜４から当業者が容易に予測できる範囲のものである。 
 　 
　以上のとおり、補正後の発明は引用発明１〜４に基づいて容易に発明できたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。 
 　 
４．結語 
　したがって、本件補正は、特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。  
 　 
第３　本願発明について 
（１）本願発明
　平成２５年２月１８日付けの手続補正は上記のとおり却下されたので、本願発明は、平成２４年８月６日付けの特許請求の範囲、明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものと認める。
　
　「バイアスギャップインダクタにおいて、
　第１強磁性体プレート、
　第２強磁性体プレート、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間に挟まれたコンダクタ、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間の接着剤
を備え、
　前記接着剤は、磁性粉を含むことで第１の磁気ギャップ及び第２の磁気ギャップを形成しており、前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され、５００μｍ未満の厚みを有し、
　前記磁性粉が定常磁束を印加し、前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように前記接着剤が磁化されることを特徴とするバイアスギャップインダクタ。」
　
（２）引用発明
　原審の拒絶理由に引用された上記引用例１及び２には、上記「第２　補正却下の決定　［理由］　３．独立特許要件について　（２）引用発明」の項で摘記したとおり、図面とともに上記イ．〜ホ．の事項が記載されている。
　
　したがって、上記引用例１及び２には、上記引用発明１及び２がそれぞれ記載されているものと認められる。
　
（３）対比・判断
　そこで、本願発明と引用発明１とを対比すると、
ｉ．引用発明１の「Ｍｎ−Ｚｎフェライト」は、強磁性体であり、「Ｕの字コア（１１）」は、上記引用例１の図１（ａ）によれば、全体の形状が板（英語ではplate）状であるから、引用発明１の「Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＵの字コア（１１）」は、本願発明の「第１の強磁性体プレート」ということができる。
ｊ．引用発明１の「Ｍｎ−Ｚｎフェライト」は、強磁性体であり、「Ｉ型コア（１２）」は、上記引用例１の図１（ａ）によれば、全体の形状が板（英語ではplate）状であるから、引用発明１の「Ｍｎ−ＺｎフェライトからなるＩ型コア（１２）」は、本願発明の「第２の強磁性体プレート」ということができる。
ｋ．引用発明１の「導体（１３）」は、本願発明の「コンダクタ」に相当する。
ｌ．引用発明１の「永久磁石（１４）」と、本願発明の「接着剤」とは、いずれも、「磁束を印加する特定の部材」という点で一致する。
ｍ．引用発明１の「ＳｍＣｏ粉末」は、「磁性粉」ということができる。
ｎ．引用発明１の「５０μｍ」と、本願発明の「１００μｍ未満」とは、いずれも「特定の数値」という点で一致する。
ｏ．引用発明１の「前記２つの磁気ギャップが、隣り合う磁気ギャップが相互に逆方向に極性化されるように磁化されている」と、本願発明の「前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように前記接着剤が磁化される」とは、いずれも、「前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように磁化されている」という点で一致する。
ｐ．引用発明１の「インダクタ部品」は、永久磁石（１４）が、ＳｍＣｏ粉末を含むことで２つの磁気ギャップを形成し、ＳｍＣｏ粉末が定常磁束を印加して、磁気特性にバイアスを付加しているから、「バイアスギャップインダクタ」ということができる。
　
　したがって、本願発明と引用発明１は、以下の点で一致ないし相違している。
　
＜一致点＞
　「バイアスギャップインダクタにおいて、
　第１強磁性体プレート、
　第２強磁性体プレート、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間に挟まれたコンダクタ、
　前記第１強磁性体プレートと前記第２強磁性体プレートの間の磁束を印加する特定の部材
を備え、
　前記磁束を印加する特定の部材は、磁性粉を含むことで第１の磁気ギャップ及び第２の磁気ギャップを形成しており、特定の数値の厚みを有し、
　前記磁性粉が定常磁束を印加し、前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように磁化されているバイアスギャップインダクタ。」
　
＜相違点１＞
　「磁束を印加する特定の部材」に関し、
　本願発明は、「接着剤」であるのに対し、引用発明１は、「永久磁石（１４）」である点。
　
＜相違点２＞
　「磁束を印加する特定の部材」の態様に関し、
　本願発明は、「前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」ているのに対し、引用発明１は、その様な構成でない点。
　
＜相違点３＞
　「特定の数値」に関し、
　本願発明は、「５００μｍ未満」であるのに対し、引用発明１は、「５０μｍ」である点。
　
＜相違点４＞
　「前記第１の磁気ギャップは前記第２の磁気ギャップと反対方向に極性化されるように磁化されている」に関し、
　本願発明は、極性化されるように「前記接着剤が磁化される」のに対し、引用発明１は、その様な特定がない点。
　
　そこで、まず、上記相違点１、２及び４について検討する。
　引用発明１と引用発明２とは、インダクタにおいて、磁石により定常磁束を印加するという技術分野・課題において共通し、引用発明１に引用発明２を採用することに特段の阻害要因は見あたらない。そして、引用発明２の「ＳｍＣｏ合金磁石粉末とエポキシ樹脂を配合した粘性体」は、「接着剤」といえるから、引用発明１の「永久磁石（１４）」に換えて、本願発明のように「接着剤」とすること（相違点１）に格別な困難性はない。その際、本願発明のように「前記第１と第２の強磁性体プレートを一体的に結合するように構成され」ること（相違点２）、また、本願発明のように、極性化されるように「前記接着剤が磁化される」こと（相違点４）は当然である。
　
　次に、上記相違点３について検討する。
　上記「第２　補正却下の決定　［理由］　３．独立特許要件について　（３）対比・判断」の項で相違点５として検討したとおりである。
　
　そして、本願発明の作用効果も、引用発明１及び２から当業者が容易に予測できる範囲のものである。
　
第４　むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用発明１及び２に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。 
 　
　よって、結論のとおり審決する。