【事件の表示】
　特許第３４４０６３０号「溶銑脱燐方法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第３４４０６３０号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
  理　　　由
１．手続きの経緯
　本件特許第３４４０６３０号は、平成７年５月１２日に特許出願され、平成１５年６月２０日にその特許の設定登録がなされたものであって、その後、その請求項１〜４に係る特許についてＪＦＥスチール株式会社より特許異議の申立てがなされたので、当審より平成１６年６月２８日付で特許取消理由を通知したところ、意見書が提出されたものである。
　
２．本件特許発明
　本件特許の請求項１〜４に係る発明は、特許明細書の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された次のとおりのものと認める。
【請求項１】転炉型反応器に収容された溶銑に対して上吹きランスより予め決められた量の酸化カルシウム粉を、同じく溶銑１ton 当たり０．７〜２．０Ｎｍ３／ｍｉｎの酸素とともに吹き付けるとともに、前記反応容器の炉底または側壁から溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．３０Ｎｍ３／ｍｉｎの攪拌用ガスを吹込むことを特徴とする溶銑脱燐方法。
【請求項２】前記酸化カルシウム粉を、溶銑トン当たり５〜３０ｋｇ添加することを特徴とする請求項１記載の溶銑脱燐方法。
【請求項３】Ｃ：４．０〜５．０％の溶銑がＣ：３．５〜４．５％にまで脱炭されるまで吹錬を行う請求項１または２に記載の溶銑脱燐方法。
【請求項４】さらに、吹錬終了後、得られた脱燐滓と溶銑とを分離し、次いで脱炭処理を行うことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の溶銑脱燐方法。
　
３．特許異議申立て及び取消理由の概要
　本件特許の請求項１〜４に係る発明は、刊行物１〜刊行物１２（なお、該刊行物１〜１２は特許異議申立人の提示した甲第１〜１２号証にそれぞれ対応する。）に記載された発明であるか、若しくはこれら発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件請求項１〜４に係る発明の特許は、特許法第２９条第１項若しくは同条第２項の規定に違反してなされたものである。
　また、本件特許の明細書の記載に不備があるから、本件特許は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
　したがって、本件請求項１〜４に係る発明の特許は取り消されるべきものである。
　
４．引用刊行物及び各刊行物に記載の事項
（１）刊行物１：「住友金属」第38巻、第３号、昭和６１年７月、１５６〜１６５頁
　粉体上吹複合吹錬法（ＳＴＢ−Ｐ法）の精錬挙動に関する実験及び実験結果の考察について記載されている。
　
（２）刊行物２：「融体精錬反応の物理化学とプロセス工学」昭和６０年５月３０日、社団法人日本鉄鋼協会発行、２６２〜２６６頁
　転炉粉体上吹き複合吹錬における脱りん機構について記載されている。
　
（３）刊行物３：「鉄と鋼」　Vol.69、No.12（SEPT．1983）、３０２頁（'83-S1014）
　粉体上吹複合吹錬法の脱りん機構について記載されている。
　
（４）刊行物４：特開平１−１４７０１２号公報
　上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼方法について記載されている。
　
（５）刊行物５：特開平１−１４７０１１号公報
　上下両吹き機能を有した２基の転炉形式の炉のうちの一方を脱燐炉、他方を脱炭炉として溶銑の精錬を行う製鋼方法について記載されている。
　
（６）刊行物６：特開平７−７０６２６号公報
　溶銑を使用し、転炉において効率よく脱りん精錬を行うための方法について記載されている。
　
（７）刊行物７：特公平６−６０３３９号公報
　予備処理時間の短縮ができる溶銑の脱珪，脱りん方法について記載されている。
　
（８）刊行物８：特開平５−９８３３１号公報
　上吹き転炉の吹錬操業方法について記載されている。
　
（９）刊行物９：特開平６−２００３１１号公報
　転炉等を用いる溶銑の脱燐方法について記載されている。
　
（１０）刊行物１０：「第４版　鉄鋼便覧、ＣＤ−ＲＯＭ、第２巻」ＰＤＦ４８〜６０頁、表４２−８．１掲載図、図４２−８・５掲載図、平成１４年７月３０日　日本鉄鋼協会発行
　一貫製鉄所における製鋼プロセスの推移と現況について記載されている。
　
（１１）刊行物１１：特開昭５８−１９４２３号公報
　上、底吹き複合吹錬転炉で精錬を行う際に、スロッピング回避と脱りんの促進を行う方法について記載されている。
　
（１２）刊行物１２：「鉄鋼材料便覧」第２版第４刷、昭和５６年４月２０日、丸善株式会社発行、３８２〜３８３頁
　粉末の特性について記載され、また、タイラーの標準ふるいのメッシュ数と相当するミクロン単位の粒径値の表も記載されている。
　
５．当審の判断
５−１．特許法第２９条違反について
５−１−１．本件請求項１に係る発明（以下、本件発明１という。）について
　本件発明１は、転炉型反応容器を用いて溶銑の脱燐を行う際に、上吹きランスより酸化カルシウムとともに吹き付ける酸素量を溶銑１ｔｏｎ 当たり０．７〜２．０Ｎｍ３／ｍｉｎと少なくするとともに、炉底または側壁から吹込む攪拌用ガスを溶銑１ｔｏｎ当たり０．０５〜０．３０Ｎｍ３／ｍｉｎとすることにより、蛍石などの造滓剤を使用せずにスラグの速やかな生成を図ることができ、かつ、十分な炭素量を確保しつつ脱燐に必要なスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を適正化して効率的に脱燐できるようにしたものである（本件特許の明細書の特許請求の範囲の請求項１、同段落【００１０】〜【００１２】、【００１９】〜【００２８】の記載参照）。
　そこで、このような本件発明１に対して、まず、刊行物１〜１２をそれぞれ個々に対比して特許法第２９条違反があるかどうか検討する。
　
５−１−１−１．刊行物１に記載の発明との対比・検討
　刊行物１には、溶銑に対して、上吹きランスから純酸素とともにＣａＯ粉を吹き付けつつ、反応容器の炉底部から撹拌用ガスを吹き込む溶銑の精錬方法（ＳＴＢ−Ｐ法）によって高炭素鋼や脱珪溶銑などを吹錬する実験について記載されている。そして、用いられた実験条件は１５８頁の「第２表」にまとめて示されており、その中で、２．５ｔ試験転炉と１６０ｔ実操業転炉の２つの場合について、それぞれ、上吹酸素量と底吹ガス量の値が記載されている。また、その際に、「高炭素鋼の吹錬では実操業炉の終点目標値より〔Ｃ〕≒０．５％で１６５０℃前後を目標値として吹錬を行い，脱珪溶銑の吹錬では実操業の低炭素鋼吹錬を基準とし，〔Ｃ〕≒０．１％で１６６０℃前後を目標とした．」（１５８頁右欄末行〜１５９頁左欄４行）ことが記載されている。さらに、実験結果として、１５９頁の「第３図」には、２．５ｔ転炉を用いて高炭素鋼を吹錬した際の脱Ｐ挙動とスラグの滓化率が示され、１６１頁の「第８図」、「第９図」には、事前に脱珪処理した脱珪溶銑をＳＴＢ−Ｐ法により吹錬した結果が示されており、特に、「第８図」には１６０ｔ転炉を用い、ＣａＦ２（蛍石）無添加（０％）とした操業でのデータが、「第９図」には２．５ｔ転炉を用いた際の生石灰（ＣａＯ）原単位のデータが示されている。
　しかしながら、刊行物１に記載の複合吹錬法（ＳＴＢ−Ｐ法）は、炭素の目標値が前記のように低く、脱燐精錬と脱炭精錬を行う溶銑の精錬方法であり、刊行物１には、前記本件発明１のように必要な炭素量を確保しつつ脱燐を行うことは記載されていない。
　また、「第２表」の実験条件において、上吹酸素量や底吹（撹拌）ガス量について、本件発明１で規定するそれらの範囲と一部重複する範囲が記載されているが、それらは実験に用いられたガス量の範囲が示されているにすぎず、刊行物１にはそれらガスの流量と脱燐との関連については何ら記載されていない。さらに、第８図の蛍石無添加とした例においても、酸素量や撹拌ガス量は何ら記載されておらず、かつ、生石灰の量が最大で２．９ｋｇ／ｔであって、第９図に示された量に比べて著しく少なく、ＳＴＢ−Ｐ法における蛍石無添加が通常の操業であるとはいえない。
　さらに、異議申立人は、第３図の２．５ｔ転炉を用いて高炭素鋼を吹錬した際の脱Ｐ挙動とスラグの滓化挙動によれば、一連の連続した製錬工程において、吹錬前半で脱燐精錬が行われ、吹錬後半で実質的な脱炭精錬が行われており、適度なガス量の選択により最小限の鉄酸化で効果的な脱リンが進行すると主張するが、この第３図の実験は、蛍石を使用しており、さらに、底吹きガス流量を示すＡｒは、０．５Ｎｍ３／ｍｉｎであって、本件発明１の攪拌ガス流量の範囲外のものであり、上吹き酸素量については記載されておらず、かつ、脱燐精錬の後半部では脱炭も進行しており、吹錬前半で脱燐精錬が、本件発明１を示唆するものとはいえない。
　以上検討したように、刊行物１には、蛍石を使用することなく、本件発明１が規定する精錬条件の範囲内で脱燐する具体例は何ら示されておらず、上記本件発明１の酸素量と攪拌ガス流量の組み合わせ条件を示唆するところもないから、本件発明１は刊行物１に記載された発明とはいえないし、また、刊行物１に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−２．刊行物２及び刊行物３に記載の発明との対比・検討
　刊行物２及び刊行物３には、転炉粉体上吹き複合吹錬、すなわち、前記「ＳＴＢ−Ｐ法」における脱りんの挙動や機構について記載されており、蛍石無添加とした吹錬実験についても記載されているが、何れも刊行物１と同様の技術内容が記載されているにすぎず、本件発明１のように、酸素量と攪拌ガス流量を規定することにより、十分な炭素量を確保しつつ脱燐に必要なスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を適正化することについては何ら記載されていない。
　そうすると、上記５−１−１−１の刊行物１との対比の項で記載したと同様に、本件発明１は刊行物２、３に記載された発明とはいえないし、また、刊行物２，３に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−３．刊行物４に記載の発明との対比・検討
　刊行物４には、上吹きランスによる酸素の吹き付け機能と、底吹きノズルによる底吹撹拌ガスの吹き込み機能を有する２基の転炉形式の炉を用い、一方の炉（脱燐炉）で底吹きガス撹拌を行いつつ酸素を上吹きして溶銑の脱燐精錬を行った後、もう一方の炉（脱炭炉）で脱炭精錬を行う製鋼方法が記載されており（１頁の特許請求の範囲、７頁の「第１図」）、その製鋼方法の説明として、４頁右上欄４〜１４行には、脱燐炉で行う溶銑脱燐条件として、使用する上吹き酸素ランスは通常の転炉ランスでもよいこと、また、上吹きされる酸素ガス量は、溶銑中［Ｃ］の酸化減少を抑えるために、０．６〜１．０Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔ程度が好ましいことが記載され、５頁右上欄１３〜１８行には、脱燐炉の底吹き撹拌ガス量は、通常の上下両吹き複合吹錬法と同程度の０．０３〜０．２Ｎｍ３／ｔでよいことが記載され、さらに、５頁左下欄１８行〜右下欄１３行には、製鋼方法の好ましい形態（製鋼工程）について示されており、その第５工程は「脱燐炉から出湯した脱燐銑を脱炭炉に注銑し、精錬を行う」と記載されている。そして、６頁の「第２表」には、実施例の溶銑脱燐条件として、生石灰と蛍石の投入量や、上吹き酸素の流量が０．３〜０．７Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔ、底吹きガスの流量が０．０７〜０．０８Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔであることが記載されている。
　しかしながら、刊行物４には、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けることは記載されておらず、実施例２で、生石灰即ち酸化カルシウムを使用すること、上吹き酸素量の上限が本件発明１における酸素量の下限の０．７Ｎｍ３／ｍｉｎであることが記載されていても、本件発明１における、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際の酸素量を示唆するものではないから、本件発明１は、刊行物４に記載された発明であるとはいえないし、また、刊行物４に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−４．刊行物５に記載の発明との対比・検討
　刊行物５には、刊行物４と同様の上下両吹き機能を有する２基の転炉形式の炉を用い、一方の炉（脱燐炉）で吹き込みガス流量０．０７Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔ以上で底吹きガス撹拌を行いつつ酸素を上吹きして溶銑の脱燐精錬を行った後、もう一方の炉（脱炭炉）で脱炭精錬を行う製鋼方法が示されており（１頁の特許請求の範囲、７頁の「第１図」）、第３表に実施例の精錬条件も記載されている。
　しかしながら、刊行物５には、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けることは記載されておらず、刊行物４に底吹きガス撹拌のガス流量が記載されていても、刊行物４と同様に、本件発明１における、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際に組み合わされる攪拌ガス流量を示唆するものではないから、本件発明１は、刊行物５に記載された発明であるとはいえないし、また、刊行物５に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−５．刊行物６に記載の発明との対比・検討
　刊行物６には、脱硫処理後の溶銑を精錬する際に、所定の処理条件となるよう投入フラックス量、底吹ガス量を調整して溶銑を脱燐精錬し（第１工程）、次いで生成スラグの６０％以上を排滓した後（第２工程）、脱炭精錬（第３工程）を行う転炉製鋼法が記載されている（２頁の【特許請求の範囲】の【請求項６】）。
　そして、５頁の段落【００２６】と【表１】には、上記転炉製鋼法の実施例が記載されており、まず８ｔ転炉を用いて脱燐精錬を行い、次いで排滓した後、脱炭精錬を行うにあたり、生石灰投入量は７０ｋｇ＝１１．７ｋｇ／ｔであり、また溶銑中のＣ量は処理前：４．５２％、処理後：３．６２％であることが特に【表１】に記載されており、このことから、脱燐精錬で炭素量を確保することが示されているといえる。
　しかしながら、刊行物６には、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けることは記載されておらず、また、酸素吹き込み量が、２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔと本件発明１の値よりも多いものであるから、刊行物６の記載は、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際、炭素量を確保するための酸素量と攪拌ガス流量の組み合わせ条件を示唆するものではないといえる。
　そうすると、本件発明１は、刊行物６に記載された発明とはいえないし、また、刊行物５に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−６．刊行物７に記載の発明との対比・検討
　刊行物７には、上底吹き転炉に収容された溶銑にＣａＯ源を添加し、炉底から底吹き撹拌ガスを吹き込みつつ、上吹き酸素を溶銑に吹き付ける方法により溶銑の脱珪・脱燐を行う方法が記載されている（１頁の【特許請求の範囲】、２頁３欄３０−３９行、３頁の第２図）。
　この溶銑精錬法では上吹き酸素量（総送酸速度Ｖｏ２）を０．８〜２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔと規定しており、２頁３欄５０行〜４欄２４行には、上吹き酸素量が２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ・ｔを超えると０２が過剰になり、脱炭反応が著しく進行して不経済となることが記載されている。
　このように、刊行物７には、過剰の酸素吹き込みにより脱炭反応が進行し不経済となることが示され、その吹き込み量も本件発明１の範囲と重複している部分もあるが、刊行物７に記載された溶銑精錬法は、溶銑の脱珪と脱燐を同時に行う方法であり、かつ、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けるものでもない。
　そうすると、本件発明１は、刊行物７に記載された発明とはいえないし、また、刊行物５に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−７．刊行物８に記載の発明との対比・検討
　刊行物８には、上底吹き転炉に収容された溶銑にＣａＯ源を添加し、炉底から底吹き窒素ガスを吹き込みつつ、上吹き酸素を溶銑に吹き付ける方法により溶銑の精錬を行う方法が記載されている（２頁の【特許請求の範囲】、３頁４欄の段落【００２７】、５頁の【図１】）。
　この刊行物８に記載の溶銑精錬方法は、精錬中のスピッティングなどの発生防止を目的とするものであり、２頁１欄の段落０００４には、酸素供給速度（供給量）を上げるとスピッティングが発生しやすくなることが記載されている。
　しかしながら、刊行物８には、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けることは記載されておらず、上吹き酸素の供給量について記載されていても、本件発明１における、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際に組み合わされる酸素量の条件を示唆するものではないから、本件発明１は、刊行物８に記載された発明とはいえないし、また、刊行物８に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−８．刊行物９に記載の発明との対比・検討
　刊行物９に記載された溶銑の脱燐方法は、精錬材の溶融（滓化）を促進し、能率的且つ安価に溶銃を脱燐精錬することを目的としたものであり（２頁２欄の段落【０００５】）、同脱燐方法の形態も、上底吹き転炉に収容された溶銑に精錬材（ＣａＯ源）を添加し、炉底から底吹き撹拌ガスを吹き込みつつ、上吹き酸素を溶銑に吹き付ける方法により溶銑の脱燐精錬を行うものである（３頁３欄の段落【００１１】、同頁４欄の段落【００１８】、５頁の【図１】、【図２】）。
　そして、段落【００１９】（実施例）には、従来法では生石灰を添加するために、スラグの溶解を促進する必要から蛍石を０．５ｋｇ／ｔｏｎ添加していたが、本発明の実施例では高価な蛍石の添加をなくすことができたことが記載され、また、４頁の【表１】には、基体酸素の使用量が示され、欄外にも「蛍石の削減は、滓化促進剤の必要性が無くなったことによるもの」と記載されている。
　しかしながら、刊行物９には、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付けることは記載されておらず、上吹き酸素の供給量について記載されていても、本件発明１における、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際に攪拌ガス流量とともに組み合わせられる酸素量の条件を示唆するものではないから、本件発明１は、刊行物９に記載された発明とはいえないし、また、刊行物９に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
　
５−１−１−９．刊行物１０、１１、１２に記載の発明との対比・検討
　刊行物１０には、溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬を行う製鋼プロセスには、脱燐精錬と脱炭精錬とを連続して行う「転炉精錬」プロセスと、溶銑の脱燐を熱力学的により有利な温度条件（低温域）で行うために、脱燐精錬を脱炭精錬から独立した工程で行う「溶銑脱燐精錬→転炉脱炭精錬」プロセスとがあることが示されている。
　刊行物１１には、上底吹き転炉を用い、上吹きランスから精錬ガス（酸素）とともにフラックス粉（ＣａＯ粉など）を吹き付けつつ、転炉底部から撹拌用ガスを吹き込む方法により溶銑の精錬を行う精錬方法において、フラツクス粉として粒径０．１ｍｍ以下が９０％以上で、かつ粒径０．０４４ｍｍ以下が９０％以下の粒度分布のものを用いることが示され（１頁の特許請求の範囲）、３頁左下欄１７−２０行と３頁右下欄最下行−４頁左上欄４行には、上吹き酸素ジェットで搬送して浴面に吹き付ける生石灰粉は、微粒であるほど脱燐効果と滓化促進の両面で好ましいと考えられるが、０．０４４ｍｍ以下の割合が９０％以上の極微粒ではデイスベンサ内で棚吊りを生じるため、上記粒度に限定したことが記載されている。
　そして、刊行物１２の「表９・２」には、標準ふるいのメッシュとμ値（粒径）との関係が示されている。
　しかして、刊行物１０には、我国における溶銑精錬技術（製鋼プロセス）の推移について、刊行物１１には、精錬方法において、フラツクス粉として粒径は塊状ではなく或る程度細かい方が好ましいことが、さらに、刊行物１２には標準ふるいのメッシュとμ値（粒径）との関係がそれぞれ記載されているが、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際の酸素量と攪拌ガス流量の組み合わせ条件についてに特に関連する記載はない。
　
５−１−１−１０．刊行物１〜１２の組合せについて
　以上検討したように、刊行物１〜１２のいずれにも、本件発明１における、溶銑に対して上吹きランスより酸化カルシウム粉を酸素とともに吹き付ける際の酸素量と攪拌ガス流量の組み合わせ条件については記載されておらず、それを示唆するような記載もない。
　そうすると、刊行物１〜１２を総合的に考慮しても、転炉型反応容器を用いて溶銑の脱燐を行う際に、上吹きランスより酸化カルシウムとともに吹き付ける酸素量と、炉底または側壁から吹込む攪拌用ガスの流量を上記本件発明１の範囲とすることにより、蛍石などの造滓剤を使用せずにスラグの速やかな生成を図ることができ、かつ、十分な炭素量を確保しつつ脱燐に必要なスラグ中の（ＦｅＯ）濃度を適正化して効率的に脱燐できるようにすることは、当業者が容易に想到できるものではない。
　
５−１−２．本件請求項２〜４に係る発明（以下、順に、本件発明２〜４という。）について
　本件発明２は、本件発明１における酸化カルシウムの量を具体的に規定した発明であり、本件発明３は、本件発明１または２における溶銑中の炭素量の変化の程度を規定した発明であり、本件発明４は、本件発明１ないし３のいずれかにおける次の処理として、脱燐滓と溶銑を分離後、脱炭処理を行うことを規定したものである。
　そして、本件発明２〜４は、いずれも本件発明１を引用しているから、本件発明１が上記各刊行物に記載されているといえず、また、上記各刊行物記載の発明に基づいて容易に発明することができたといえない以上、同様に判断されるものである。
　
５−２．特許法第３６条第４項違反について
　この点についての異議申立人の主張は、概略、次のとおりである。
　本件特許の明細書において、実施例１に記載の酸素効率は、実施例２〜４に記載のものに比べて極端に低く、技術常識からして極めて不可解である。また、実施例２〜４に記載の（ＦｅＯ）濃度は高すぎる値であり、現実にはあり得ないスラグ条件となっている。このように、実施例２〜４は操業上全く成り立ち得ないものであるから、本件特許の明細書には、本件発明を十分裏付ける実施例が記載されておらず、当業者が容易にその実施をできる程度に、発明の目的、構成及び効果が記載されていない。
　以下、検討する。
　上記実施例１を除いて他の実施例は酸素が過剰気味ではあるが、あり得ない数値ではなく、また、実際の溶銑脱燐においてスラグ成分値のバラツキががなり存在し、ＦｅＯ濃度が広範囲にわたる場合もある（特許権者が提出した乙第４号証参照）から、本件明細書に示される数値はあり得ない数値範囲とまではいえない。
　よって、本件明細書の記載に格別不備な点があるとは認められないから、本件特許は、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたということはできない。
　
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立人の主張する理由及び提示した証拠方法によっては、本件発明１〜４に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年１１月２５日（２００４．１１．２５）