【事件の表示】
　特願２００６−１９５８６９「高強度アルミニウム合金板およびその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　２月　７日出願公開、特開２００８−　２４９６４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成１８年７月１８日の出願であって、平成２４年５月２日付けで拒絶理由が通知され、同年同月３１日付けで意見書と手続補正書が提出され、平成２５年２月２２日付けで拒絶査定がなされ、同年３月１９日付けで拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　本願の請求項１〜３に係る発明（以下、「本願発明１〜３」という。）は、平成２４年５月３１日付けの手続補正によって補正された特許請求の範囲の請求項１〜３に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　
　　【請求項１】
　Ｍｇ：２．０〜３．３mass%、Ｍｎ：０．１〜０．５mass%、Ｆｅ：０．４２〜１．０mass%を含有し、残部が不可避的不純物とＡｌからなり、不可避的不純物のうちＳｉ：０．２０mass%未満である化学組成を有し、金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下、金属間化合物の面積率２．０８％以上、再結晶粒の平均粒径１０μｍ以下、引張強さ２２０ＭＰａ以上、球頭張出高さ３４ｍｍ以上であることを特徴とする肌荒れ性および成形性に優れた高強度アルミニウム合金板。
　　【請求項２】
　請求項１に記載の高強度アルミニウム合金板を製造する方法であって、請求項１に記載の化学組成の溶湯を、双ベルト鋳造機に注湯して、厚さ６〜１５ｍｍの薄スラブをスラブ厚さ１／４の位置における冷却速度５０〜２００℃/secで連続的に鋳造してコイルに巻き取った後、冷延率６０〜９８％の冷間圧延を行って、最終焼鈍を連続焼鈍炉により昇温速度１００°Ｃ／ｍｉｎ以上、且つ保持温度４００〜５２０℃で保持時間５分以内として行うことを特徴とする製造方法。
　　【請求項３】
　請求項２に記載の製造方法おいて、前記最終焼鈍を、前記連続焼鈍炉に替えてバッチ焼鈍炉により３００〜４００℃に保持して行うことを特徴とする製造方法。
　
第２．原査定の拒絶理由
ア　原査定の拒絶の理由は、おおむね次の理由を含むものである。
イ　本願発明１に係るアルミニウム合金板の製造は、本願発明２の発明特定事項を満たすことによるものと解されるが、本願と出願人及び発明者の一部が同一である特開２００４−７６１５５号公報（以下、「刊行物１」という。）の表４の合金番号１、表５の試料番号１、表６の試料番号１は、Ｆｅの含有量を除き、本願発明２の条件を満たす方法により製造されていると認められるにもかかわらず（連続焼鈍（CAL）の保持時間は、０〜２ｍiｎが通常である。必要であれば、特開平１０−１３０７６８号公報の【００２３】等参照）、本願発明１に特定される組織と異なる組織となっているところ、Ｆｅの含有量が０．４２％の上下であることが、上記組織を作り分ける要件とはいえない。
　すなわち、本願発明１を実施、製造するには、開示された条件を満たしても、製造できない場合が存在するのであり、開示された他に、何らかの製造条件が必要であることは明らかであって、その必要な具体的な条件が発明の詳細な説明に記載されているとはいえないから、発明の詳細な説明の記載は特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていないし、本願発明２の範囲まで発明の詳細な説明を拡張ないし一般化できないから、特許請求の範囲の記載は特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
　
第３．当審の判断
１．本願発明２について
　特許請求の範囲の請求項２を独立形式で書き改めると、本願発明２は次のとおりのものである。
「Ｍｇ：２．０〜３．３mass%、Ｍｎ：０．１〜０．５mass%、Ｆｅ：０．４２〜１．０mass%を含有し、残部が不可避的不純物とＡｌからなり、不可避的不純物のうちＳｉ：０．２０mass%未満である化学組成を有し、金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下、金属間化合物の面積率２．０８％以上、再結晶粒の平均粒径１０μｍ以下、引張強さ２２０ＭＰａ以上、球頭張出高さ３４ｍｍ以上であることを特徴とする肌荒れ性および成形性に優れた高強度アルミニウム合金板を製造する方法であって、前記化学組成の溶湯を、双ベルト鋳造機に注湯して、厚さ６〜１５ｍｍの薄スラブをスラブ厚さ１／４の位置における冷却速度５０〜２００℃/secで連続的に鋳造してコイルに巻き取った後、冷延率６０〜９８％の冷間圧延を行って、最終焼鈍を連続焼鈍炉により昇温速度１００°Ｃ／ｍｉｎ以上、且つ保持温度４００〜５２０℃で保持時間５分以内として行うことを特徴とする製造方法。」
２．本願発明２における金属間化合物について
ア　本願発明２は、その発明特定事項からみて、「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とすることを含む製造方法である。
イ　そこで、上記アの「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするためにはどのような事項が必要であるかについて、本願の発明の詳細な説明の記載をみてみると、
（ア）「〔Ｍｎ：０．１〜０．５mass％〕
　Ｍｎは、Ｆｅ，Ｓｉと共存させることにより、鋳造時において微細なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を晶出させ、強度を高め、成形性を改善する。Ｍｎ含有量が０．１mass%未満ではその効果が十分ではない。０．５mass%を超えると合金の鋳造時に平均粒径が１μｍを超えるＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系晶出物が生成して成形性が低下する。したがって、Ｍｎ含有量は０．１〜０．５mass%とする。・・・。」（【００１４】）
（イ）「〔Ｆｅ：０．２〜１．０mass％〕
　Ｆｅは、Ｍｎ，Ｓｉと共存させることにより、鋳造時において微細なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を晶出させ、強度を高め、成形性を改善する。Ｆｅの含有量が０．２mass%未満の場合、これらの効果が期待できない。Ｆｅ含有量が１．０mass%を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系晶出物が生成して、成形性が低下する。したがって、Ｆｅ含有量は０．２〜１．０mass%の範囲である。・・・。」（【００１５】）
（ウ）「〔Ｓｉ：０．２０mass％未満〕
　Ｓｉは、不可避的不純物の一種である。ただし、微量のＳｉはＦｅ，Ｍｎと共存すると、鋳造時において微細なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を晶出させ、強度を高める効果が得られる。Ｓｉの含有量が０．２０mass%以上であると、鋳造時に粗大なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系晶出物が生成して成形性が低下する。したがって、Ｓｉ含有量は０．２０mass%未満とする。・・・。」（【００１６】）
（エ）「〔任意成分：Ｔｉ〕
　任意元素のＴｉは、主としてＡｌ−Ｔｉ系またはＡｌ−Ｔｉ−Ｂ系の結晶粒微細化剤として添加され、鋳塊割れを防止する。しかし、Ｔｉ含有量が０．１０mass%を超えると、鋳造時に比較的粗大なＡｌＴｉ系金属間化合物が晶出するため、成形性を低下させる。したがって、好ましいＴｉ含有量は、０．１０mass%以下である。・・・。」（【００１７】）
（オ）「〔スラブ厚さ１／４位置における冷却速度を５０〜２００℃／sec〕
　上述のように回転ベルト裏面から強制水冷しているため、スラブ厚さ１／４の位置における冷却速度を５０〜２００℃/secとすることができる。これにより、Ａｌ-（Ｆｅ・Ｍｎ）-Ｓｉなどの金属間化合物を微細且つ均一に晶出させることができる。これは、最終板における金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下、金属間化合物の面積率１．２％以上とするための必要条件である。」（【００２３】）
（同旨の記載は、【００１９】にもなされている。）
（カ）「〔スラブ厚さ６〜１５ｍｍ〕
　本発明において、鋳造するスラブの厚さは６〜１５ｍｍに限定する。・・・この厚さであるとスラブ鋳造時の凝固冷却速度も速く、金属間化合物の平均円相当径を１μｍ以下、面積率１．２％以上に制御することが可能であり、それにより最終板における再結晶粒径の１０μｍ以下の肌荒れ性、成形性に優れたアルミニウム合金板とすることが可能になる。」（【００２４】〜【００２５】）
との記載がなされている。
ウ　そうすると、
　組成に関し、「〔Ｍｎ：０．１〜０．５mass％、Ｆｅ：０．２〜１．０mass％、Ｓｉ：０．２０mass％未満、Ｔｉ：０．１０mass%以下（なお、上記（イ）の記載から明らかなように、Ｆｅは、０．２〜１．０mass％の範囲内の特定の数値を境にして、金属間化合物の平均円相当径が変化するとの説明はなされていない。）」（以下、「事項Ａ」という。）であること、
　スラブに関し、「スラブ厚さ１／４位置における冷却速度を５０〜２００℃／secとし、スラブ厚さ６〜１５ｍｍ」（以下、「事項Ｂ」という。）であること、
が、「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするためには必要な事項であると、本願の発明の詳細な説明では説明されているといえる。
２．刊行物の記載
　刊行物１には、次の事項が記載されている。
（サ）「【発明の実施の形態】
本発明のアルミニウム合金板の組成の限定理由を説明する。なお、各成分の含有量の単位は質量％である。
・・・
〔Ｆｅ：０．０５を超え１．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．５％、
Ｆｅ＋Ｍｎ＞０．３％〕
Ｆｅは、Ｆｅの固溶量を増加して転位の回復を抑制し、耐焼付軟化性を付与するためのものである。さらにＦｅとＭｎを共存させることによって、多数の金属間化合物たとえば、Ａｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系等の晶出を促し、再結晶核の個数を増加させ、再結晶粒のサイズを微細にする。Ｆｅ含有量が０．０５％以下であっても、Ｍｎ含有量が０．０５％未満であっても、上記の効果が少なくなる。一方、Ｆｅ含有量およびＭｎ含有量のいずれか一方でも上限値１．５％を超えると、粗大晶出物が生成して成形性が劣り好ましくない。
本発明で規定するサイズおよび個数の金属間化合物を晶出させるためには、ＦｅとＭｎが共存する必要がある。この共存効果を得るにはＦｅおよびＭｎの合計含有量Ｆｅ＋Ｍｎを０．３％より大とする必要がある。Ｆｅ＋Ｍｎ合計含有量は、好ましくは０．３５％以上、より好ましくは０．４％以上である。また、Ｆｅ含有量およびＭｎ含有量の個々の上限値の限定理由で説明した観点から、２％＞Ｆｅ＋Ｍｎであることが好ましい。」（【００１０】〜【００１３】）
（シ）「〔円相当径で１〜６μｍの金属間化合物が５０００個／ｍｍ２以上〕
円相当径で１〜６μｍの金属間化合物は再結晶粒の核になり得るもので、再結晶粒の微細化に寄与する。１μｍ未満の金属間化合物は再結晶粒の核となり得ない。また、１〜６μｍの金属間化合物の個数が５０００個／ｍｍ２未満では本発明による微細再結晶粒が得られない。好ましくは６０００個／ｍｍ２以上である。」（【００２２】）
（ス）「鋳造に際しての溶湯の冷却速度はスラブ厚さの１／４の位置で４０〜９０℃／ｓｅｃの範囲として微細な金属間化合物を多数形成させる。本発明の組成範囲内において溶湯の冷却速度が４０℃／ｓｅｃ未満であると、化合物のサイズが大きくなり、円相当径で１〜６μｍの化合物密度が５０００個／ｍｍ２未満となり、また９０℃／ｓｅｃを超えると、化合物のサイズが小さくなり、円相当径で１〜６μｍの化合物密度が５０００個／ｍｍ２未満になる。金属間化合物の円相当径平均サイズは、２〜３μｍである。」（【００２７】）
（セ）「得られたシートスラブは、所望により熱間圧延を施こし、冷間圧延して所望厚さの板とし、これを最終焼鈍して再結晶させる。この間冷間圧延の前、または途中で焼鈍してもよいが、最終焼鈍処理に供される圧延板の圧延率は８５％以上とする。最終焼鈍は連続焼鈍（ＣＡＬ）あるいはバッチ焼鈍によって行なう。連続焼鈍は、コイルを巻き戻しながら連続的に焼鈍するものであって、板の昇温速度を５℃／秒以上とし、４００〜５２０℃の温度に１秒〜１０分間程度保持して再結晶させる。・・・。板の再結晶粒径の平均値は、前記金属間化合物のサイズおよび数ならびに最終焼鈍前の圧延率が相俟って２０μｍ以下になる。・・・。」（【００２８】）
（ソ）「・・・
〔実施例２〕
表４記載の組成の溶湯を脱ガス鎮静後、双ベルト鋳造法を採用して溶湯の冷却速度７５℃／ｓｅｃで厚さ７ｍｍのスラブを鋳造した。このスラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）とした。次いでこの板を連続焼鈍（ＣＡＬ）した。焼鈍後の板の金属間化合物サイズ、個数、再結晶粒径、Ｆｅの固溶量および０．２％耐力（ＹＳ）、抗張力（ＵＴＳ）、伸び（ＥＬ）を測定した。・・・以上の工程ならびに測定結果を表５及び表６にまとめて示す。
・・・
【表４】
【表５】
【表６】
」（【００３４】）
３．刊行物１の教示
ア　刊行物１の（ソ）には、実施例２に関し、「表４記載の組成の溶湯を・・・双ベルト鋳造法を採用して溶湯の冷却速度７５℃／ｓｅｃで厚さ７ｍｍのスラブを鋳造し・・・このスラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）とし・・・次いでこの板を連続焼鈍（ＣＡＬ）」する製造方法が記載されている。
イ　上記アの「表４記載の組成」として、「合金番号Ａ」の組成は、「Ｍｇ：３．３質量％、Ｆｅ：０．２０質量％、Ｍｎ：０．２２質量％、Ｃｕ：０．００質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｚｒ：０．００質量％、Ｔｉ：０．０１質量％、Ｂ：０．００２質量％、Ｆｅ＋Ｍｎ：０．４２質量％」である。
ウ　また、表５をみると、上記イの「合金番号Ａである試料番号１」のものは、４３０℃でＣＡＬ、すなわち、連続焼鈍されているということができる。
エ　さらに、表６をみると、「試料番号１」のものは、金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度（個／ｍｍ２）が６４３５、再結晶の粒径が９μｍ、ＵＴＳが２３５ＭＰａである。
オ　ここで、連続焼鈍時の昇温速度や保持時間について同（ソ）には記載がないが、同（セ）に記載されているように昇温速度は５℃／秒以上であり、１秒〜１０分間程度保持されているといえる。
カ　以上を踏まえると、刊行物１には、
「Ｍｇ：３．３質量％、Ｆｅ：０．２０質量％、Ｍｎ：０．２２質量％、Ｃｕ：０．００質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｚｒ：０．００質量％、Ｔｉ：０．０１質量％、Ｂ：０．００２質量％、Ｆｅ＋Ｍｎ：０．４２質量％の組成の溶湯を双ベルト鋳造法を採用して溶湯の冷却速度７５℃／ｓｅｃで厚さ７ｍｍのスラブを鋳造しこのスラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）とし、次いでこの板を昇温速度を５℃／秒以上で４３０℃で１秒〜１０分間程度保持して連続焼鈍（ＣＡＬ）し、金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２で、再結晶の粒径が９μｍ、ＵＴＳが２３５ＭＰａとするものが製造ができる」との教示（以下、「刊行物１の教示」という。）が記載されていると認められる。
　
４．本願の発明の詳細な説明と刊行物１の教示との対比
ア　上記１．のウで述べたように、本願の発明の詳細な説明では、「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするために、組成に関しては、事項Ａ、スラブに関しては、事項Ｂであることが必要であることが説明されている。
イ　そこで、組成に関する事項Ａ、及びスラブに関するＢについて、刊行物１の教示とを対比する。
ウ　組成について
　該教示の「Ｍｇ：３．３質量％、Ｆｅ：０．２０質量％、Ｍｎ：０．２２質量％、Ｃｕ：０．００質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｚｒ：０．００質量％、Ｔｉ：０．０１質量％、Ｂ：０．００２質量％、Ｆｅ＋Ｍｎ：０．４２質量％の組成」は、「質量％」と「mass％」とは単に表記が異なるだけで同じものであるから、上記事項Ａに記載された条件を満足する。
　そして、事項Ａのなお書きとして述べたように、本願の発明の詳細な説明において、Ｆｅは、０．２〜１．０mass％の範囲の範囲内の特定の数値を境にして、金属間化合物の平均円相当径が変化するとの説明はなされていないから、本願発明２のＦｅの範囲の下限値０．４２mass%を境にして、金属間化合物の平均円相当径が変化し、Ｆｅが０．４２〜１．０mass%であることが、「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするとはいえない。
　さらに、刊行物１の（サ）の「Ｆｅ含有量およびＭｎ含有量のいずれか一方でも上限値１．５％を超えると、粗大晶出物が生成して成形性が劣り好ましくない。」との記載や本願の発明の詳細な説明の（イ）の「Ｆｅ含有量が１．０mass%を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系晶出物が生成して、成形性が低下する。」との記載をみると、Ｆｅの含有範囲が０．４２mass%以上では、０．４２mass%未満の場合に比べて金属間化合物の平均円相当径がむしろ大きくなるということができる。
エ　スラブについて
　該教示の「双ベルト鋳造法を採用して溶湯の冷却速度７５℃／ｓｅｃで厚さ７ｍｍのスラブを鋳造」するものであるから、上記事項Ｂに記載された条件を満足する。
オ　そうすると、刊行物１の教示は、本願の発明の詳細な説明に記載された「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするためには必要な事項Ａ及びＢを満足しているにもかかわらず、「金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２」を得るためのものとなっている。
　このことは言い換えると、本願発明の詳細な説明の記載に従っても「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とはならず、「金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２」となることを示している。
カ　そこで、刊行物１の教示における他の教示事項により、金属間化合物の形状等が変化するか否かについて念のために検討する。
カ−１　刊行物１の教示における他の教示事項には、「スラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）とし、次いでこの板を昇温速度を５℃／秒以上で４３０℃で１秒〜１０分間程度保持して連続焼鈍（ＣＡＬ）」することが示されている。
　そこで、「スラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）と」すること、及び「昇温速度を５℃／秒以上で４３０℃で１秒〜１０分間程度保持して連続焼鈍（ＣＡＬ）」することについて順に検討する。
カ−２　「スラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）と」することについて
　本願発明２では、「冷延率６０〜９８％の冷間圧延を行って」おり、この「スラブを冷間圧延し、厚さ１ｍｍの板（圧延率８６％）と」する教示は、本願発明２の発明特定事項に含まれるから、この教示によって、「金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２」であることが「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」へと変化するとはいえない。
カ−３　「昇温速度を５℃／秒以上で４３０℃で１秒〜１０分間程度保持して連続焼鈍（ＣＡＬ）」することについて
　本願発明２の連続焼鈍に関する発明特定事項は、「最終焼鈍を連続焼鈍炉により昇温速度１００°Ｃ／ｍｉｎ以上、且つ保持温度４００〜５２０℃で保持時間５分以内として行う」ことである。
　ここで、上記教示の「昇温速度を５℃／秒以上で４３０℃で１秒〜１０分間程度保持して連続焼鈍（ＣＡＬ）」は、「昇温速度を５℃／秒以上」とは、「昇温速度を３００℃／ｍｉｎ以上」であるから、昇温速度、保持温度について、本願発明２の発明特定事項に含まれるが、保持時間については不明である。
　そこで、本願発明２において、「保持時間５分以内」とすることについてみてみると、本願の発明の詳細な説明の【００２８】には、「＜保持時間５分以内＞・・・連続焼鈍の保持時間は５min以内に限定する。連続焼鈍の保持時間が５minを超えると、再結晶粒の成長が顕著となり、再結晶粒の平均粒径が１０μｍを超えてしまい、成形性及び肌荒れ性が低下する。」と記載され、最終焼鈍の「保持時間を５分以内」とする技術的意義は、再結晶粒の平均粒径を１０μｍ以下とするためということができる。
　一方、刊行物１の教示における再結晶の平均粒径は９μｍであって本願発明２で特定される範囲に含まれるから、該教示における保持時間は５分以内である蓋然性がきわめて高く、このことは、原査定の拒絶理由において連続焼鈍（CAL）の保持時間は、０〜２ｍiｎが通常であること（特開平１０−１３０７６８号公報の【００２３】等参照）とも一致する。
　仮に、刊行物１の教示における保持時間が５分以内でないとしても、刊行物１の（セ）には「板の再結晶粒径の平均値は、前記金属間化合物のサイズおよび数ならびに最終焼鈍前の圧延率が相俟って２０μｍ以下になる」と記載され、最終焼鈍時には金属間化合物のサイズ及び数は既に与えられたものと扱われているから、金属間化合物のサイズ及び数、言い換えると、平均円相当径及び金属間化合物の面積率は保持時間によって変化しないとみることが自然である。
キ　そうすると、刊行物１の教示における製造法に係る他の教示事項のいずれによっても、「金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２」であることが「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」へと変化しないと言い得る。
ク　ここで、上記刊行物１の教示の妥当性を念のためみておくと、出願人が本願の出願人と同じでしかも本願の発明者が発明者として含まれる特開２００５−３０７３００号公報の特許請求の範囲には、
「【請求項１】
　質量％で、
　Ｍｇ：２．０〜８．０％、
　Ｓｉ：０．０６〜０．２％、
　Ｆｅ：０．１〜０．５％、
　Ｍｎ：０．１〜０．５％、および
残部Ａｌおよび不可避的不純物から成り、
　円相当径１〜５μｍの金属間化合物の密度が５０００個／ｍｍ２以上、平均結晶粒径２０μｍ以下であることを特徴とする高温高速成形性に優れ且つ成形後のキャビティの少ないアルミニウム合金板。
・・・
【請求項６】
　請求項１から５までのいずれか１項記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、
　請求項１から３までのいずれか１項記載の組成の合金溶湯を準備し、
　上記合金溶湯を双ベルト鋳造機により鋳造時冷却速度２０〜１５０℃／secで鋳造して厚さ５〜１５ｍｍのスラブとし、
　引き続き上記スラブをコイルとして巻き取り、
　上記コイルから解き出したスラブを冷延率７０〜９６％で冷間圧延し、
　得られた冷間圧延板を５℃／sec以上の昇温速度で４２０〜５００℃に加熱する焼鈍を行なう、
ことを特徴とする高温高速成形性に優れ且つ成形後のキャビティの少ないアルミニウム合金板の製造方法。」（特許請求の範囲の請求項１及び６）
と記載されており、この請求項６に係る発明を独立形式で記載すると、上記刊行物１の教示とほぼ同じ教示を得ることができ、上記刊行物１の教示が妥当であることがわかる。
コ　してみると、本願発明の詳細な説明の記載に従って製造したとしても「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とはならず、「金属間化合物（円相当径で１〜６μｍ）の密度が６４３５個／ｍｍ２」となることになり、本願発明２を実施するためには、同詳細な説明に開示された他に、何らかの製造条件が必要であることは明らかであって、その必要な具体的な条件が発明の詳細な説明に記載されているとはいえないから、本願発明２を実施するに当たり、当業者に期待し得る程度を超える試行錯誤を強いるものであって、発明の詳細な説明の記載は特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない。また、本願発明２の範囲まで発明の詳細な説明を拡張ないし一般化できないから、特許請求の範囲の記載は特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
　
第４．請求人の主張について
　請求人は、意見書及び審判請求書において、一貫して、「従来発明１に規定される製造方法（当審注：「刊行物１の教示」のこと）は、そのＦｅの含有量が本願発明１に特定される下限値より低いから、本願発明２，３に規定される製造方法の範囲外となり、したがって、本願発明２，３によって製造された本願発明１に特定される組織は、当然のことながら従来発明１に特定される組織と異なる」旨の主張しているので、検討する。
　上記第３．の４のウにおいて述べたように、本願の発明の詳細な説明の記載によれば、「金属間化合物の平均円相当径１μｍ以下」とするための組成は、事項Ａを満足すればよく、しかも、同事項のなお書きに示したように、Ｆｅは、０．２〜１．０mass％の範囲にあればよくて、この範囲内の特定の数値を境に、例えば０．４２mass％を境にして、金属間化合物の平均円相当径が変化するとの説明はなされていないし、本願の発明の詳細な説明の（イ）の「Ｆｅ含有量が１．０mass%を超えると、鋳造時に粗大なＡｌ−（Ｆｅ・Ｍｎ）−Ｓｉ系晶出物が生成して、成形性が低下する。」との記載をみると、Ｆｅの含有範囲が０．４２mass%以上では、金属間化合物の平均円相当径がむしろ大きくなるということができるから、上記の従来発明１のＦｅの含有量が本願発明１に特定される下限値より低いから組織が異なる、との請求人の主張は、本願の発明の詳細な説明の記載に基づかないものであって採用することはできない。
　
第５．むすび
　以上のとおり、本願の特許請求の範囲の記載は特許法第３６条第６項第１号の規定を満たしておらず、本願明細書の発明の詳細な説明の記載は特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない。
　したがって、本願は、原査定の理由により拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。