(57)【要約】【課題】小型かつ軽量で耐振動性に優れており、かつ防水性を確保可能なケーブル接続構造及び車載用センサを提供する。【解決手段】複数のケーブル２を基板３に接続するケーブル接続構造１であって、基板３に電気的に接続されている基板接続部４ａと、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａが溶接又は加締めにより接続されており基板３の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部４ｂと、を一体に有する複数の端子４と、基板接続部４ａとケーブル接続部４ｂとを外部に露出させた状態で複数の端子４を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材５と、基板３、複数の端子４、端子保持部材５、及び複数のケーブル２の外皮１２ｆ，１４ｂの端部を一括して覆うモールド樹脂７と、を備えた。【選択図】図１
2018098417.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のケーブルを基板に接続するケーブル接続構造であって、
前記基板に電気的に接続されている基板接続部と、前記ケーブルの導体が溶接又は加締めにより接続されており前記基板の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部と、を一体に有する複数の端子と、
前記基板接続部と前記ケーブル接続部とを外部に露出させた状態で前記複数の端子を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材と、
前記基板、前記複数の端子、前記端子保持部材、及び前記複数のケーブルの外皮の端部を一括して覆うモールド樹脂と、を備えた、
ケーブル接続構造。
【請求項２】
前記複数の端子における前記ケーブル接続部の全体が、前記基板の表面と対向する位置に配置されている、
請求項１に記載のケーブル接続構造。
【請求項３】
前記複数の端子は、前記基板接続部を有し前記基板の表面に対して垂直に延出されている垂直部と、前記垂直部の他端部から前記基板の表面に対して平行に延出されており前記ケーブル接続部を有する平行部と、を一体に有しており、
前記複数の端子は、前記平行部が互いに平行となるように配置されており、かつ、少なくとも１つの前記端子における前記平行部の前記垂直部からの延出方向が、他の前記端子における前記平行部の延出方向と反対方向となるように配置されている、
請求項１または２に記載のケーブル接続構造。
【請求項４】
前記モールド樹脂と、前記モールド樹脂から延出されている複数のケーブルの一部と、を一括して覆う熱収縮チューブをさらに備えた、
請求項１乃至３の何れか１項に記載のケーブル接続構造。
【請求項５】
前記モールド樹脂の周囲を覆う金属テープからなるシールド部材をさらに備えた、
請求項１乃至４の何れか１項に記載のケーブル接続構造。
【請求項６】
センサ又は信号処理用の回路が搭載された基板と、
前記基板に接続された複数のケーブルと、
前記基板に電気的に接続されている基板接続部と、前記ケーブルの導体が溶接又は加締めにより接続されており前記基板の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部と、を一体に有する複数の端子と、
前記基板接続部と前記ケーブル接続部とを外部に露出させた状態で前記複数の端子を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材と、
前記基板、前記複数の端子、前記端子保持部材、及び前記複数のケーブルの外皮の端部を一括して覆うモールド樹脂と、を備えた、
車載用センサ。
【請求項７】
前記複数の端子における前記ケーブル接続部の全体が、前記基板の表面と対向する位置に配置されている、
請求項６に記載の車載用センサ。
【請求項８】
前記複数の端子は、前記基板接続部を有し前記基板の表面に対して垂直に延出されている垂直部と、前記垂直部の他端部から前記基板の表面に対して平行に延出されており前記ケーブル接続部を有する平行部と、を一体に有しており、
前記複数の端子は、前記平行部が互いに平行となるように配置されており、かつ、少なくとも１つの前記端子における前記平行部の前記垂直部からの延出方向が、他の前記端子における前記平行部の延出方向と反対方向となるように配置されている、
請求項６または７に記載の車載用センサ。
【請求項９】
前記モールド樹脂と、前記モールド樹脂から延出されている複数のケーブルの一部と、を一括して覆う熱収縮チューブをさらに備えた、
請求項６乃至８の何れか１項に記載の車載用センサ。
【請求項１０】
前記モールド樹脂の周囲を覆う金属テープからなるシールド部材をさらに備えた、
請求項６乃至９の何れか１項に記載の車載用センサ。
【請求項１１】
センサヘッドと、
前記センサヘッドからの信号を信号処理して出力する信号処理部と、
前記センサヘッドと前記信号処理部とを接続するセンサケーブルと、を備え、
前記基板は、前記信号処理部に搭載されており、
前記基板には、前記センサケーブルを含む前記複数のケーブルが接続されている、
請求項６乃至１０の何れか１項に記載の車載用センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケーブル接続構造及び車載用センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車に用いられる車載用センサでは、繰り返し付与される振動に耐えうる高い耐振動性と、防水性が要求される。特に、ケーブルと基板（センサ部や信号処理回路を搭載した基板）とを接続する接続部分は、振動による影響を受け易いため、耐振動性に優れたケーブル接続構造が望まれる。
【０００３】
従来の車載用センサに用いられるケーブル接続構造として、基板の端部に、ケーブルの導体をはんだにより固定する構造が知られている。基板とケーブルとをはんだにより固定する場合、振動によりはんだが割れてしまうため、ケーブルの振動がはんだに伝わらないように、ケーブルを金属製の筐体で挟み込んで固定することが一般に行われていた。
【０００４】
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−４３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述の従来のケーブル接続構造では、ケーブルを筐体に強固に固定する必要があるために、筐体を比較的厚くする必要があり、車載用センサ全体の大型化や重量の増大、コストの増大をまねくおそれがあった。自動車で使用される車載用センサでは、設置スペースが限られており、かつ重量の増大は燃費の悪化につながることから、小型かつ軽量であることが要求される。
【０００７】
そこで、本発明は、小型かつ軽量で耐振動性に優れており、かつ防水性を確保可能なケーブル接続構造及び車載用センサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決することを目的として、複数のケーブルを基板に接続するケーブル接続構造であって、前記基板に電気的に接続されている基板接続部と、前記ケーブルの導体が溶接又は加締めにより接続されており前記基板の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部と、を一体に有する複数の端子と、前記基板接続部と前記ケーブル接続部とを外部に露出させた状態で前記複数の端子を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材と、前記基板、前記複数の端子、前記端子保持部材、及び前記複数のケーブルの外皮の端部を一括して覆うモールド樹脂と、を備えた、ケーブル接続構造を提供する。
【０００９】
また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、センサ又は信号処理用の回路が搭載された基板と、前記基板に接続された複数のケーブルと、前記基板に電気的に接続されている基板接続部と、前記ケーブルの導体が溶接又は加締めにより接続されており前記基板の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部と、を一体に有する複数の端子と、前記基板接続部と前記ケーブル接続部とを外部に露出させた状態で前記複数の端子を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材と、前記基板、前記複数の端子、前記端子保持部材、及び前記複数のケーブルの外皮の端部を一括して覆うモールド樹脂と、を備えた、車載用センサを提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、小型かつ軽量で耐振動性に優れており、かつ防水性を確保可能なケーブル接続構造及び車載用センサを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施の形態に係るケーブル接続構造を用いた車載用センサの概略構成を示す図である。
【図２】センサケーブルの断面図である。
【図３】（ａ）は端子集合体を示す正面図、（ｂ）はそのセンサケーブル延出側から見た側面図、（ｃ）はその上面図、（ｄ）は曲げ加工前の状態の端子を示す平面図である。
【図４】（ａ）〜（ｅ）は、図１のケーブル接続構造の形成手順を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［実施の形態］
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００１３】
（車載用センサの全体構成）
図１は、本実施の形態に係るケーブル接続構造を用いた車載用センサの概略構成を示す図である。なお、図１では、樹脂モールド７と熱収縮チューブ９とを断面で表示している。
【００１４】
図１に示すように、車載用センサ１０は、センサヘッド１１と、センサヘッド１１から延出されたセンサケーブル１２を含む複数のケーブル２が接続され、センサヘッド１１からの信号を信号処理して出力する信号処理部１３と、を備えている。
【００１５】
本実施の形態では、一例として、車載用センサ１０が、ターボチャージャの回転速度を検出するターボチャージャ用回転センサである場合を説明する。センサヘッド１１は、その先端部に検出コイル１１ａを有しており、図示しないターボチャージャのコンプレッサハウジングに固定されている。センサヘッド１１は、その先端部（検出コイル１１ａ）をコンプレッサホイールに設けられているコンプレッサ羽根の回転表面に臨ませて配置される。コンプレッサ羽根がセンサヘッド１１（検出コイル）に近接すると、検出コイルで発生させた磁界によってコンプレッサ羽根に渦電流が発生し、この渦電流により発生する磁界の影響を受けて検出コイルのインダクタンスが変化する。このインダクタンスの変化を検出することで、コンプレッサ羽根がセンサ部に近接した回数を検出し、ターボチャージャの回転速度を検出することができる。
【００１６】
センサヘッド１１と信号処理部１３とはセンサケーブル１２により接続されている。図２に示すように、センサケーブル１２は、金属素線を撚り合わせた撚線導体からなる導体１２ａと導体１２ａの外周を被覆している絶縁体１２ｂとからなる２本の絶縁電線１２ｃを有し、２本の絶縁電線１２ｃを撚り合わせたコア（ツイストペア線）１２ｄの外周に、シールド導体１２ｅと外皮１２ｆとを順次設けて構成されている。本実施の形態では、センサヘッド１１内にて、検出コイル１１ａを構成するマグネットワイヤの一端が一方の導体１２ａと電気的に接続され、他端が他方の導体１２ａと電気的に接続されている。
【００１７】
なお、図１に示すセンサヘッド１１は一例であり、センサヘッド１１の具体的な構造は、図示のものに限定されない。また、車載用センサ１０は、ターボチャージャ用回転センサ以外のセンサであってもよく、例えば、温度センサ、車輪の空気圧センサ等であってもよい。この場合、センサヘッド１１には、温度センサや圧力センサが搭載されることになる。
【００１８】
センサヘッド１１は、センサケーブル１２を介して信号処理部１３に接続されている。信号処理部１３は、検出コイル１１ａのインダクタンスの変化を検出する検出回路や、増幅回路、ノイズ除去回路等を含む信号処理用の回路が搭載された基板３を有している。本実施の形態では、基板３には、センサヘッド１１から延びるセンサケーブル１２と、車両の電子制御ユニット（ＥＣＵ）から延びるＥＣＵ側ケーブル１４とが接続される。図１ではＥＣＵ側ケーブル１４を１本のみ示しているが、本実施の形態では、４本のＥＣＵ側ケーブル１４が信号処理部１３に接続されている。
【００１９】
各ＥＣＵ側ケーブル１４は、金属素線を撚り合わせた撚線導体からなる導体１４ａと、導体１４ａの外周を被覆している絶縁体からなる外皮１４ｂと、を有する絶縁電線から構成されている。なお、４本のＥＣＵ側ケーブル１４を一括して被覆するジャケットをさらに備えていてもよい。つまり、４本のＥＣＵ側ケーブル１４は、４心のケーブルの心線であってもよい。
【００２０】
（ケーブル接続構造の説明）
信号処理部１３において複数のケーブル２（ここでは、１本のセンサケーブル１２及び４本のＥＣＵ側ケーブル１４）を基板３に接続する構造が、本実施の形態に係るケーブル接続構造１である。ケーブル接続構造１では、各ケーブル２は、複数の端子４を絶縁性の樹脂からなる端子保持部材５一体化した端子集合体６を介して、基板３に接続される。端子集合体６の詳細については後述する。
【００２１】
ケーブル接続構造１は、上述の端子集合体６と、モールド樹脂７と、シールド部材８と、熱収縮チューブ９と、を備えて構成されている。本実施の形態では、センサケーブル１２がシールド導体１２ｅを有しているため、基板３のセンサケーブル１２延出側の端部には、基板３のグランドパターン（シグナルグランド用のパターン）に電気的に接続されたグランド接続用電極３ｂが設けられ、センサケーブル１２の端部にて露出されたシールド導体１２ｅが、グランド接続用電極３ｂを介して基板３のグランドパターンに電気的に接続されている。図示していないが、本実施の形態では、グランド接続用電極３ｂはＵ字状のクランプ部を有しており、このクランプ部でシールド導体１２ｅを挟み込むことで、シールド導体１２ｅとグランド接続用電極３ｂとが電気的に接続されるようになっている。基板３のグランドパターンは、ＥＣＵ側ケーブル１４の導体１４ａを介して外部にて接地される。
【００２２】
モールド樹脂７は、基板３、端子集合体６（複数の端子４及び端子保持部材５）、グランド接続用電極３ｂ、及び複数のケーブル２の外皮１２ｆ，１４ｂの端部を一括して覆うように形成されている。本実施の形態では、熱可塑性樹脂を金型内に低圧で注入するホットメルト成形により、モールド樹脂７を形成した。モールド樹脂７に用いる熱可塑性樹脂としては、絶縁性の樹脂を用いるとよく、例えばエポキシ樹脂を用いることができる。
【００２３】
シールド部材８は、モールド樹脂７の周囲を覆う金属テープからなる。金属テープとしては、例えばアルミニウムからなるテープを用いることができる。なお、ここでいう金属テープとは、金属箔や樹脂フィルムと金属箔とを積層したもの等を含む。なお、例えば、モールド樹脂７を金属からなる筐体に収容することも考えられるが、この場合、ケーブル接続構造１の大型化や重量の増大の懸念がある。シールド部材８を金属テープとすることで、ケーブル接続構造１の小型化及び軽量化を図ることができる。
【００２４】
本実施の形態では、基板３に、基板３のグランドパターンと電気的に接続された直方体形状の金属ブロック８ａを設け、金属ブロック８ａの基板３と反対側の面をモールド樹脂７から露出させており、その露出された面にシールド部材８を当接させることで、シールド部材８と基板３のグランドパターン（ケースグランド用のパターン）とを電気的に接続している。また、本実施の形態では、金属ブロック８ａにねじ穴８ｂを形成しており、このねじ穴８ｂに金属からなるボルト８ｃを螺合させ、ボルト８ｃの頭部と金属ブロック８ａとの間にシールド部材８を挟み込むことで、シールド部材８と金属ブロック８ａとを電気的に接続した状態で保持している。なお、基板３をシールドすることが要求されない場合には、シールド部材８及び金属ブロック８ａは省略可能である。
【００２５】
熱収縮チューブ９は、ケーブル接続構造１の防水性を確保するためのものであり、シールド部材８と、モールド樹脂７と、モールド樹脂７から延出されている複数のケーブル２の一部と、を一括して覆うように設けられている。本実施の形態では、内周にホットメルト接着剤９ａを有する接着剤付きの熱収縮チューブ９を用い、ケーブル接続構造１の防水性の向上を図っている。なお、モールド樹脂７を設けることで十分に防水性が確保出来る場合、及び防水性が要求されない場合には、熱収縮チューブ９は省略可能である。
【００２６】
（端子集合体６の説明）
図１及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、端子集合体６は、ケーブル２の導体数と同数の複数（ここでは６つ）の端子４と、複数の端子４を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材５と、を有している。
【００２７】
各端子４は、基板３に電気的に接続される基板接続部４ａと、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａが溶接または加締めにより接続されるケーブル接続部４ｂと、を有している。ケーブル接続部４ｂは基板３の表面に対して平行に形成されており、各ケーブル２は基板３と平行な方向に延出されるようになっている。
【００２８】
本実施の形態では、各端子４は、一端部に基板接続部４ａを有し基板３の表面に対して垂直に延出されている垂直部４１と、垂直部４１の他端部から基板３の表面に対して平行に延出されており先端部にケーブル接続部４ｂを有する平行部４２と、を一体に有しており、全体として略Ｌ字状に形成されている。なお、本実施の形態では、基板３を貫通している部分及び基板３の反対側に突出している部分の全体を基板接続部４ａと呼称している。つまり、本実施の形態では、垂直部４１の平行部４２と反対側の端から所定長さの部分を基板接続部４と呼称している。同様に、平行部４２の垂直部４１と反対側の端から所定長さの部分をケーブル接続部４ｂと呼称している。例えば、平行部４２の先端から垂直部４１側にずれた位置で導体１２ａ，１４ａが溶接されているような場合であっても、平行部４２の先端はケーブル接続部４ｂに含まれる。
【００２９】
各端子４は、平行部４２が互いに平行となるように配置されており、かつ、少なくとも１つの端子４における平行部４２の垂直部４１からの延出方向が、他の端子４における平行部４２の延出方向と反対方向となるように配置されている。本実施の形態では、センサケーブル１２の２つの導体１２ａに対応した２つの端子４における平行部４２の延出方向と、４本のＥＣＵ側ケーブル１４の各導体１４ａに対応した４つの端子４における平行部４２の延出方向とを、逆方向とした。ＥＣＵ側ケーブル１４に接続される４つの端子４は、平行部４２の長さ方向及び垂直部４１の長さ方向に垂直な方向に等間隔に配置されており、そのうち中央に配置された２つの端子４と平行部４２が一直線上に並ぶように、センサケーブル１２に対応した２つの端子４が配置されている。センサケーブル１２の延出方向と、４本のＥＣＵ側ケーブル１４の延出方向は、互いに反対方向とされる。
【００３０】
センサケーブル１２に対応した端子４と、ＥＣＵ側ケーブル１４に対応した端子４の平行部４２の延出方向を異ならせることによって、例えば、車載用センサ１０を取り付ける際に、センサヘッド１１の取付け後にＥＣＵ側ケーブル１４を引っ張ってしまったような場合であっても、両ケーブル１２，１４から付与される引っ張り力を端子集合体６にて相殺し、端子４と基板３との接続部分へのストレスを抑制することが可能になる。
【００３１】
また、各端子４は、図３（ｄ）に示す金属板４３に曲げ加工を施すことで形成されている。基板接続部４ａは基板３に形成された貫通孔３ａに挿入されるため、基板接続部４ａとなる金属板４３の一端部は貫通孔３ａのサイズに合わせて幅狭に形成されている。他方、ケーブル接続部４ｂとなる金属板４３の他端部の幅が狭すぎると、導体１２ａ，１４ａの溶接が困難となる場合があるため、ケーブル接続部４ｂの幅は導体１２ａ，１４ａの溶接が容易に行える程度に幅広に形成されるとよい。本実施の形態では、基板接続部４ａとなる一端部から所定長さの金属板４３を幅狭に形成し（以下、幅狭部分４３ａという）、その他の部分の金属板４３をそれよりも幅広に形成した（以下、幅広部分４３ｂという）。幅狭部分４３ａの幅及び幅広部分４３ｂの幅はそれぞれ一定とされる。また、本実施の形態では、金属板４３の幅広部分４３ｂで折り曲げる（図３（ｄ）に破線で示す位置で折り曲げる）ことにより、各端子４を形成した。これにより、幅狭部分４３ａで折り曲げた場合と比較して、折り曲げ部分の強度を向上させることができる。本実施の形態では、各端子４に用いる金属板４３として、錫メッキを施したりん青銅を用いた。
【００３２】
また、本実施の形態では、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａと端子４のケーブル接続部４ｂとを抵抗溶接により接続するようにしている。これにより、例えば導体１２ａ，１４ａと端子４のケーブル接続部４ｂとをはんだで接続した場合と比較して、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａと端子４との接続部分の耐振動を向上できる。また、ケーブル接続部４ｂを平板状とすることが可能になり、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａを加締め固定する場合と比較して端子４を簡単な形状とし、低コスト化を図ることができる。
【００３３】
端子保持部材５は、略直方体形状に形成されており、基板接続部４ａとケーブル接続部４ｂとを外部に露出させた状態で複数の端子４を一体に保持している。なお、端子保持部材５は、端子保持部材５から露出される垂直部４１が幅狭部分４３ａ（基板接続部４ａ）のみとなるように、垂直部４１の幅広部分の全体と幅狭部分の一部とを覆っている。
【００３４】
端子集合体６は、基板３の表面に端子保持部材５を当接させた状態で基板３に固定されている。各端子４の基板接続部４ａは、はんだによって基板３（基板３の配線パターン）に接続される。端子保持部材５は、端子４を保持する役割と、ケーブル２が引っ張られた際等に端子４の変形を抑制する役割と、ケーブル２が引っ張られた際等に端子４（基板接続部４ａ）と基板３との接続部分にかかるストレスを抑制する役割と、を果たしている。本実施の形態では、端子保持部材５はＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）からなり、端子４をインサートした状態で射出成形を行うことにより成形される。
【００３５】
端子集合体６は、複数の端子４におけるケーブル接続部４ｂの全体が、基板３の表面と対向する位置となるように、基板３に配置されている。本実施の形態では、基板３の中央部（長さ方向及び幅方向の中央部）に端子集合体６を搭載している。
【００３６】
防水性を確保するためには、モールド樹脂７がケーブル２の外皮１２ｆ，１４ｂまで覆っていることが要求されるため、端子４が基板３から側方に突出していると、モールド樹脂７のサイズが大きくなり、ケーブル接続構造１の大型化（信号処理部１３の大型化）につながってしまう。すなわち、ケーブル接続部４ｂの全体（すなわち端子４の全体）を、基板３の表面と対向する位置に配置することで、モールド樹脂７のサイズを小さくしてケーブル接続構造１の小型化を図ることが可能になる。
【００３７】
モールド樹脂７のサイズのさらなる小型化を図るために、より好ましくは、ケーブル２の端部にて露出されている導体１２ａ，１４ａの全体が、基板３の表面と対向する位置に配置されているとよく、さらに好ましくは、ケーブル２の外皮１２ｆ，１４ｂの端部が、基板３の表面と対向する位置に配置されているとよい。
【００３８】
（ケーブル接続構造１の形成手順）
図４（ａ）〜（ｅ）は、車載用センサ１０における信号処理部１３の製造手順（つまり、ケーブル接続構造１の形成手順）を説明する図である。
【００３９】
まず、図４（ａ）に示すように、端子集合体６を形成すると共に、各端子４のケーブル接続部４ｂに、ケーブル２（センサケーブル１２及び４本のＥＣＵ側ケーブル１４）の導体１２ａ，１４ａを抵抗溶接により接続する。
【００４０】
その後、図４（ｂ）に示すように、端子集合体６における各端子４の基板接続部４ａを基板３にはんだにより接続する。このとき、基板３に予めＵ字状のクランプ部を有するグランド接続用電極３ｂを設けておき、クランプ部でシールド導体１２ｅを挟み込むことで、シールド導体１２ｅとグランド接続用電極３ｂとを電気的に接続する。また、基板３には、シールド部材８の接続用の金属ブロック８ａを予め取り付けておく。
【００４１】
その後、図４（ｃ）に示すように、ホットメルト成型によりモールド樹脂７を成型し、図４（ｄ）に示すように、モールド樹脂７の周囲に金属テープからなるシールド部材８を巻き付け、シールド部材８をボルト８ｃで金属ブロック８ａに固定する。
【００４２】
その後、図４（ｅ）に示すように、シールド部材８と、モールド樹脂７と、モールド樹脂７から延出されている複数のケーブル２の一部と、を一括して覆うように接着剤付きの熱収縮チューブ９を設け、熱を付与して熱収縮チューブ９を収縮させて、防水性を確保する。以上により、ケーブル接続構造１が形成され、車載用センサ１０の信号処理部１３が得られる。
【００４３】
（実施の形態の作用及び効果）
以上説明したように、本実施の形態に係るケーブル接続構造１では、基板３に電気的に接続されている基板接続部４ａと、ケーブル２の導体１２ａ，１４ａが溶接（又は加締め）により接続されており基板３の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部４ｂと、を一体に有する複数の端子４と、基板接続部４ａとケーブル接続部４ｂとを外部に露出させた状態で複数の端子４を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材５と、基板３、複数の端子４、端子保持部材５、及び複数のケーブル２の外皮１２ｆ，１４ｂの端部を一括して覆うモールド樹脂７と、を備えている。
【００４４】
ケーブル２の導体１２ａ，１４ａと端子４とを溶接（又は加締め）により接続することで、はんだ接続した場合のようにケーブル２の振動により割れが発生することがなく、耐振動性を向上できる。さらに、端子集合体６を介してケーブル２と基板３とを接続する構成とすることで、ケーブル２の振動を端子集合体６で吸収して端子４と基板３との接続部分へのストレスを低減でき、耐振動性を向上できる。その結果、ケーブル接続構造１では、従来のような厚い金属筐体を用いる必要がなくなり、小型化及び軽量化が可能になる。さらに、モールド樹脂７を備え、必要に応じてその周囲にさらに熱収縮チューブ９を設けること等によって、防水性を確保することも可能である。つまり、本実施の形態によれば、小型かつ軽量で耐振動性に優れており、かつ防水性を確保可能なケーブル接続構造１を実現できる。
【００４５】
（実施の形態のまとめ）
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号等は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
【００４６】
［１］複数のケーブル（２）を基板（３）に接続するケーブル接続構造（１）であって、前記基板（３）に電気的に接続されている基板接続部（４ａ）と、前記ケーブル（２）の導体（１２ａ，１４ａ）が溶接又は加締めにより接続されており前記基板（３）の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部（４ｂ）と、を一体に有する複数の端子（４）と、前記基板接続部（４ａ）と前記ケーブル接続部（４ｂ）とを外部に露出させた状態で前記複数の端子（４）を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材（５）と、前記基板（３）、前記複数の端子（４）、前記端子保持部材（５）、及び前記複数のケーブル（２）の外皮（１２ｆ，１４ｂ）の端部を一括して覆うモールド樹脂（７）と、を備えた、ケーブル接続構造（１）。
【００４７】
［２］前記複数の端子（４）における前記ケーブル接続部（４ｂ）の全体が、前記基板（３）の表面と対向する位置に配置されている、［１］に記載のケーブル接続構造（１）。
【００４８】
［３］前記複数の端子（４）は、前記基板接続部（４ａ）を有し前記基板（３）の表面に対して垂直に延出されている垂直部（４１）と、前記垂直部（４１）の他端部から前記基板（３）の表面に対して平行に延出されており前記ケーブル接続部（４ｂ）を有する平行部（４２）と、を一体に有しており、前記複数の端子（４）は、前記平行部（４２）が互いに平行となるように配置されており、かつ、少なくとも１つの前記端子（４）における前記平行部（４２）の前記垂直部からの延出方向が、他の前記端子（４）における前記平行部（４２）の延出方向と反対方向となるように配置されている、［１］または［２］に記載のケーブル接続構造（１）。
【００４９】
［４］前記モールド樹脂（７）と、前記モールド樹脂（７）から延出されている複数のケーブル（２）の一部と、を一括して覆う熱収縮チューブ（９）をさらに備えた、［１］乃至［３］の何れか１項に記載のケーブル接続構造（１）。
【００５０】
［５］前記モールド樹脂（７）の周囲を覆う金属テープからなるシールド部材（８）をさらに備えた、［１］乃至［４］の何れか１項に記載のケーブル接続構造（１）。
【００５１】
［６］センサ又は信号処理用の回路が搭載された基板（３）と、前記基板（３）に接続された複数のケーブル（２）と、前記基板（３）に電気的に接続されている基板接続部（４ａ）と、前記ケーブル（２）の導体（１２ａ，１４ａ）が溶接又は加締めにより接続されており前記基板（３）の表面に対して平行に形成されているケーブル接続部（４ｂ）と、を一体に有する複数の端子（４）と、前記基板接続部（４ａ）と前記ケーブル接続部（４ｂ）とを外部に露出させた状態で前記複数の端子（４）を一体に保持する絶縁性の樹脂からなる端子保持部材（５）と、前記基板（３）、前記複数の端子（４）、前記端子保持部材（５）、及び前記複数のケーブル（２）の外皮（１２ｆ，１４ｂ）の端部を一括して覆うモールド樹脂（７）と、を備えた、車載用センサ（１０）。
【００５２】
［７］前記複数の端子（４）における前記ケーブル接続部（４ｂ）の全体が、前記基板（３）の表面と対向する位置に配置されている、［６］に記載の車載用センサ（１０）。
【００５３】
［８］前記複数の端子（４）は、前記基板接続部（４ａ）を有し前記基板（３）の表面に対して垂直に延出されている垂直部（４１）と、前記垂直部（４１）の他端部から前記基板（３）の表面に対して平行に延出されており前記ケーブル接続部（４ｂ）を有する平行部（４２）と、を一体に有しており、前記複数の端子（４）は、前記平行部（４２）が互いに平行となるように配置されており、かつ、少なくとも１つの前記端子（４）における前記平行部（４２）の前記垂直部（４１）からの延出方向が、他の前記端子（４）における前記平行部（４２）の延出方向と反対方向となるように配置されている、［６］または［７］に記載の車載用センサ（１０）。
【００５４】
［９］前記モールド樹脂（７）と、前記モールド樹脂（７）から延出されている複数のケーブル（２）の一部と、を一括して覆う熱収縮チューブ（９）をさらに備えた、［６］乃至［８］の何れか１項に記載の車載用センサ（１０）。
【００５５】
［１０］前記モールド樹脂（７）の周囲を覆う金属テープからなるシールド部材（８）をさらに備えた、［６］乃至［９］の何れか１項に記載の車載用センサ（１０）。
【００５６】
［１１］センサヘッド（１１）と、前記センサヘッド（１１）からの信号を信号処理して出力する信号処理部（１３）と、前記センサヘッド（１１）と前記信号処理部（１３）とを接続するセンサケーブル（１２）と、を備え、前記基板（３）は、前記信号処理部（１３）に搭載されており、前記基板（３）には、前記センサケーブル（１２）を含む前記複数のケーブル（２）が接続されている、［６］乃至［１０］の何れか１項に記載の車載用センサ（１０）。
【００５７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
【００５８】
本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。例えば、上記実施の形態では、センサヘッド１１と別体に形成された信号処理部１３にケーブル接続構造１を適用する場合を説明したが、これに限らず、センサや信号処理用の回路等を搭載した基板をセンサヘッド１１に備える場合には、当該基板とケーブルとの接続構造として、本発明のケーブル接続構造１を適用することも可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１…ケーブル接続構造
２…ケーブル
３…基板
４…端子
４１…垂直部
４２…平行部
５…端子保持部材
６…端子集合体
７…モールド樹脂
８…シールド部材
９…熱収縮チューブ
１０…車載用センサ
１１…センサヘッド
１２…センサケーブル
１２ａ…導体
１２ｆ…外皮
１３…信号処理部
１４…ＥＣＵ側ケーブル
１４ａ…導体
１４ｂ…外皮
【図１】
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【図２】
2018098417.tif 000004
【図３】
2018098417.tif 000005
【図４】
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