(57)【要約】      （修正有）【課題】圧搾溝周辺の肌触りを改善するとともに、圧搾溝の形成時にコアラップシートが破れてしまうことを防止し、風合いが良く防漏性に優れた吸収体を提供する。【解決手段】吸収体３０は、吸収性コア３１と、この吸収性コア３１の肌対向面及び肌非対向面の少なくともいずれか一方の一部又は全部を被覆したコアラップシート３２とを有し、コアラップシート３２及び吸収性コア３１にわたって厚み方向に一又は複数の圧搾溝４０が形成されており、コアラップシート３２が不織布を含んで構成されている。【選択図】図５
2018117866.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性コアと、
前記吸収性コアの肌対向面及び肌非対向面の少なくともいずれか一方の一部又は全部を被覆したコアラップシートとを有し、
前記コアラップシート及び前記吸収性コアにわたって厚み方向に一又は複数の圧搾溝が形成された吸収体であって、
前記コアラップシートが不織布を含んでなることを特徴とする
吸収体。
【請求項２】
請求項１記載の吸収体であって、
前記不織布がスパンボンド不織布であることを特徴とする
請求項１記載の吸収体。
【請求項３】
請求項２に記載の吸収体であって、
前記スパンボンド不織布を構成する繊度の平均値が０．１〜１．３デニールであることを特徴とする
吸収体。
【請求項４】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の吸収体であって、
前記圧搾溝が、一の方向に延びる第１圧搾溝と、第１圧搾溝とは異なる方向に延びる第２圧搾溝とを含み、前記第１圧搾溝と前記第２圧搾溝は交差していることを特徴とする
吸収体。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の吸収体を備える吸収性物品。
【請求項６】
請求項５に記載の吸収性物品であって、
前記吸収体の肌対向面側に積層されたトップシートと、
前記吸収体の肌非対抗面側に積層されたバックシートとをさらに備え、
前記トップシートは、第１接着層を介して前記吸収体と接合されており、第２接着層を介して前記バックシートと接合されており、
前記第１接着層と前記第２接着層とは、前記トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間している、
吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着用者の股下に装着され、尿などの液体を吸収し保持するための吸収性物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、排泄された体液を吸収保持することを目的として、着用者の股下に装着される吸収性物品が知られている。吸収性物品の例は、使い捨ておむつ、尿とりパッド、及び生理用ナプキンである。また、使い捨ておむつとしては、例えば、前身頃と後身頃の左右両側部が接合されているパンツ型のものや、後身頃に取り付けられた止着テープを前身頃に取り付けて着用されるテープ型のものが知られている。このような吸収性物品は、一般的に、液透過性のトップシートと液不透過性のバックシートとの間に、尿などの体液を吸収保持するための吸収体を備えている。また、吸収体は、一般的に、フラッフパルプ及び吸収性ポリマーを含む吸収性コアと、この吸収性コアを被包するコアラップシートとによって構成されている。
【０００３】
従来から、上記構成のような吸収性物品において、吸収体の肌対向面及び／又は肌非対向面側から押圧し、コアラップシート及び吸収性コアにわたって圧搾溝を形成する技術が知られている（例えば特許文献１）。このように、吸収体に圧搾溝を形成することで、吸収体に接した体液が圧搾溝を伝って流動するため、体液を素早く広い範囲に拡散することができる。また、吸収体に圧搾溝を形成することで、その曲げ剛性が高まり、保型性が維持されるため、着用時においても吸収体を潰れにくくすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−０３０１０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
吸収性物品において、コアラップシートとしては、通常、ティッシュペーパー等からなる液透過性の薄葉紙を用いる。ここで、上記のように、コアラップシート及び吸収性コアにわたって圧搾溝が形成された吸収性物品を製造する場合、コアラップシート及び吸収性コアを重ねた状態で押圧して、一体的に圧搾溝を形成することが通常である。今般、本発明者らは、特にこのような物品の製造において通常の薄葉紙からなるコアラップシート用いた場合、圧搾溝周辺の肌触りが着用者にとりゴツゴツとした不快な感触を与えることを見出した。また、薄葉紙からなるコアラップシートに上記態様の圧搾溝を形成すると、薄葉紙が破れ、コアラップシートに被包されている吸収性コアが漏れ出してしまうという予期せぬ課題が生じることもわかった。
【０００６】
そこで、本発明は、上記のような吸収性物品における新規課題を解決し、圧搾溝周辺の肌触りを改善することを目的とする。また、本発明は、コアラップシートが破れて吸収性コアが漏れ出すことを防止し、さらには、風合いが良く、安全性、防漏性に優れた吸収体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の発明者らは、上記課題を解決する手段について鋭意検討した結果、コアラップシート及び吸収性コアにわたって圧搾溝が形成された吸収体において、そのコアラップシートを、不織布を含む構成とすることにより、圧搾溝周辺の肌触りを良化し、かつ、コアラップシートの破れを防止できるという知見を得た。そして、本発明者らは、上記知見に基づけば従来技術の課題を解決できることに想到した。
【０００８】
本発明の第１の側面は、吸収体に関する。本発明に係る吸収体は、吸収性コアと、この吸収性コアの肌対向面及び肌非対向面の少なくともいずれか一方の一部又は全部を被覆したコアラップシートとを有する。また、吸収体は、コアラップシート及び吸収性コアにわたって厚み方向に一又は複数の圧搾溝が形成されている。少なくとも、圧搾溝が形成された部位において、コアラップシートは不織布によって構成されている。ここで、本発明の吸収体は、コアラップシートが少なくとも不織布を含んでなることを特徴の１つとする。なお、コアラップシートは、不織布のみからなるものであってもよい。
【０００９】
不織布は、通常コアラップシートに採用されるティッシュペーパーなどの薄葉紙と比較して、引張強度、伸長性、及び弾性率が高いという性質を持つ。このため、上記のように、コアラップシートに不織布を採用することで、吸収体に圧搾溝を形成した場合であっても、圧搾溝周辺の肌触りを良好に維持することができる。また、不織布は容易に伸長するものであるため、吸収体に局所的な圧力が加わった場合でも、不織布（コアラップシート）が破損するような事態を回避できる。
【００１０】
本発明の吸収体において採用される不織布の種類としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、レジンボンド不織布、及びニードルパンチ不織布並びにこれらの不織布の組み合わせ（積層を含む。）などを挙げることができる。これらの不織布のうち、スパンボンド不織布が、コアラップシートとして採用するのに最も適した引張強度や伸長性等を有しているといえる。なお、スパンボンド不織布を用いる場合は、メルトブローン不織布と積層していないものを用いることが、加工適性及び／又は肌ざわり（当該積層によりスパンボンドの感触が損なわれる場合がある。）の観点から特に好ましい。
【００１１】
本発明の吸収体において、スパンボンド不織布を構成する繊度の平均値は、０．１〜１．３デニールであることが好ましい。この繊度範囲のスパンボンド不織布は、引張強度及び伸長性が、一般的なＳＭＳ不織布（スパンボンド法／メルトブローン法／スパンボンド法不織布）に比べて高いことが今般判明した。この繊度範囲のスパンボンド不織布は、繊維のネットワークが密になるものと考えられる。従って、この繊度範囲のスパンボンド不織布をコアラップシートとして採用することで、圧搾溝及びその周辺において、圧搾溝形成時にコアラップシートが破れる事態を回避でき、破損部分から吸収性コアの構成材料が漏れ出すことを特に有効に防止できる。
【００１２】
本発明の吸収体において、圧搾溝は、一の方向に延びる第１圧搾溝と、第１圧搾溝とは異なる方向に伸びる第２圧搾溝とを含み、第１圧搾溝と第２圧搾溝は交差していることが好ましい。このように、このような第１圧搾溝と第２圧搾溝が設けられていることで、これらの圧搾溝を介して体液を複数の方向に拡散させることができる。特にこれらの圧搾溝が互いに交差していることで、この交点では体液が少なくとも４方向に拡散するため、体液の拡散効率が高まる。さらに、この圧搾溝の交点では吸収性コアとコアラップシートが比較的強く結合されるため、このような圧搾溝の交点を設けることで、コアラップシートが吸収性コアから剥離する事態を効果的に抑止できる。
【００１３】
本発明の第２の側面は、使い捨ておむつに代表される吸収性物品に関する。本発明に係る吸収性物品は、上記した第１の側面に係る吸収体を備える。
【００１４】
本発明の吸収性物品は、上記吸収体に加えて、当該吸収体の肌対向面側に積層されたトップシートと、当該吸収体の肌非対抗面側に積層されたバックシートとをさらに備える。この場合に、トップシートは、第１接着層を介して吸収体と接合されており、第２接着層を介して前記バックシートと接合されており、第１接着層と第２接着層とは、トップシートを平面視した際に少なくとも一部が離間していることが好ましい。
【００１５】
すなわち、吸収性物品は、液透過性を備えたトップシートと、液不透過性のバックシートと、トップシートとバックシートの間に配置された吸収体とを備える。なお、トップシートやバックシートよりも吸収体の方が平面部の面積が小さい場合には、トップシートとバックシートが直接対向する領域も備えるが、本吸収性物品は、上記三層を含む領域を少なくとも一部に備えている。上記吸収性物品では、トップシートと吸収体とを接合する際に、トップシートの肌非対向面のうちの吸収体と接する領域内のみに接着剤を塗布するなどして接着層を設ける。また、吸収体におけるトップシートと対向する面に接着層を設けてもよく、両者に接着層（この接着層を適宜「第１接着層」と表記する。）を設けてもよい。これらの領域において、全面に第１接着層を設けてもよく、一部に接着層を設けるようにしてもよい。例えば、吸収体の外周部に対応する領域に接着層を設けたり、さらに吸収体の中央部にも接着層を設けたりすることもできる。後者のように複数の領域において接着層を設けた場合においても、トップシートと吸収体の間に設けられていれば、あわせて第１接着層という。吸収体は、第１接着層を介してトップシートと接合される。また、トップシートとバックシートを接合する際に、バックシートの肌対向面のうち、少なくとも吸収体と接する領域以外の領域に接着剤を塗布するなどして接着層（この接着層を適宜「第２接着層」と表記する。）を設ける。第２接着層を形成する際は、トップシートにおけるバックシートと接する面側のみ、又はバックシートの肌面側のみに接着剤を塗布したうえで両シートを接着してもよく、トップシートとバックシートの両方に塗布して両シートを接着してもよい。当然、吸収体と対向する領域を含む全域に第２接着層を設けることもできる。トップシートは、第２接着層を介してバックシートと接合される。
【００１６】
上記のように、トップシートと吸収体とを接合する際に両者が直接接する領域のみに接着剤を塗布するとともに、バックシートのうちの少なくとも吸収体と接しない領域に接着剤を塗布してバックシートとトップシートとを接合する。このような箇所にのみ接着剤を塗布することで、製造工程において接着剤を原因としたエラーの発生を防止するとともに、肌触りが柔らかく、風合いが良い吸収性物品を提供することができる。
【００１７】
具体的に説明すると、トップシートと吸収体とを接合するにあたり、吸収体と直接接するトップシートの領域（以下「表面接触領域」ともいう。）のみに接着層を設ける。これにより、トップシートと吸収体とを接合した後に、これらの複合体をローラなどで挟み込んだ場合、トップシートの肌対向面側の押圧部材（ローラやコンベアなど）に第１接着層が付着してしまうことを防止できる。トップシートがコンベア等に巻き込まれたりするエラーの発生も防止でき、またコンベア等に付着してしまった接着層を除去（洗浄等）する回数を減らすことも可能となる。押圧部材によって押圧しない場合などでも、複合体外部に接着層が露出することで、製造装置に複合体が接着してしまったり、接着層にゴミなどが付着してしまったりすることも防止できる。以上のように製造することで、使用する接着剤の量（第１接着層と第２接着層を形成するために必要な接着剤等の総量）を減らすこともできる。また、上記製造方法を用いると、トップシートを平面視した場合に（吸収性物品の断面方向において）接着層がない部分と、第１接着層のみ存在する部分と、第２接着層のみ存在する部分と、第１接着層及び第２接着層が存在する部分とを設けることができる。従来は全域に渡って第１接着層及び第２接着層が設けられていたため、これに比べて接着層の厚みが薄い／存在しない部分を設けることができる。従って、接着剤の固化等によって固くなってしまう領域を少なくすることができる。これにより、風合いを良くすることができ、また、肌の曲面に合わせて吸収性物品を曲げやすくして横漏れ等の防止性能を向上させたりすることができる。
【００１８】
また、本発明の吸収性物品では、トップシートと吸収体とを接着する第１接着層と、トップシートとバックシートとを接着する第２接着層とが、一部又は全部で離間している。このように製造すれば、製造された吸収性物品をトップシート側から眺めた際（トップシートを平面視した場合／吸収性物品の断面方向において）、接着層がない部分と、第１接着層か第２接着層のいずれかしか存在しない部分を形成することができる（ただし、第一の接着層及び第二の接着層を有する部分も形成してもよい。）。したがって、従来のようにトップシート側複合体の肌非対向面側全面と、バックシートの肌対向面全面に接着層を塗布した場合と比べて接着層が薄い／存在しない領域を有する吸収性物品を製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、圧搾溝周辺の肌触りを改善し、また、圧搾溝の形成時にコアラップシートが破れてしまうことを防止し、さらには、風合いが良く防漏性に優れた吸収体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部の工程を示した模式図である
【図２】図２は、トップシートとバックシートの接着剤塗布領域を示した分解斜視図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品をトップシート側からみた平面図である。
【図４】図４は、図３に示したIV−IV線における断面図である。
【図５】図５は、図３に示したV−V線における断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を用いて本発明を実施するための形態について説明する。本発明は、以下に説明する形態に限定されるものではなく、以下の形態から当業者が自明な範囲で適宜変更したものも含む。
【００２２】
本願明細書において、「長手方向」とは、吸収性物品（使い捨ておむつ）の前身頃と後身頃とを結ぶ方向を意味する。また、「幅方向」とは、長手方向に平面的に直交する方向を意味する。また、「厚み方向」とは、吸収性物品の平面に対して立体的に直交する方向であり、具体的にはトップシート、吸収体、及びバックシートが積層される方向を意味する。本願の図において、「長手方向」はＹ軸で示され、「幅方向」はＸ軸で示され、「厚み方向」はＺ軸で示されている。
また、本願明細書において、「肌対向面」とは、吸収性物品の着用時において、着用者の肌に向かい合う面を意味する。また、「肌非対向面」とは、吸収性物品の着用時において、着用者の肌に向かい合わない面、すなわち肌対向面の反対側の面を意味する。
また、本願明細書において、「Ａ〜Ｂ」とは、「Ａ以上Ｂ以下」であることを意味する。
【００２３】
図１は、本発明の一実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部の工程を、吸収性物品の製造装置２００の一例とともに示している。図１では、吸収性コア３１をコアラップシート３２によって包み込むことによって吸収体３０を形成し、吸収体３０の肌対向面にトップシート１０を接合し、吸収体３０とトップシート１０の複合体に対してエンボス加工を施し、その後その複合体の肌非対向面にバックシート２０を接合する工程を示している。なお、図１において矢印で示したＭＤ（Machine Direction）は、吸収性物品の製造装置の流れ方向である。
【００２４】
図１に示すように、まず、成形部２１０において個別の吸収性コア３１を成形する。吸収性コア３１は、尿などの体液を吸収し、吸収した体液を保持するための部材である。吸収性コア３１は、例えば吸収性材料によって構成される。例えば、吸収性材料は、その大部分が針葉樹や広葉樹などの繊維材料を解砕してなる親水性のフラッフパルプによって構成され、そのフラッフパルプ中に粒状の吸収性ポリマー（ＳＡＰ：Superabsorbent polymer）が混合されたものを用いることができる。フラッフパルプは、極細の繊維材料が絡まり合って形成された繊維の集合体であり、吸収性ポリマー、この繊維材料に混合されることによって、その中に埋没保持されている。フラッフパルプとしては、例えば、針葉樹若しくは広葉樹などのパルプ繊維、レーヨン繊維、又はコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、その他にポリエチレン、ポリプロピレン、又はポリエチレンテレフタレートのような合成繊維に親水化処理を施した短繊維などを用いることができる。これらの繊維は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２５】
成形部２１０は、チャンバ２１１と成形ドラム２１２を備える。チャンバ２１１は、吸収性コア３１を構成する吸収性材料を、成形ドラム２１２に供給する。成形ドラム２１２は、その周面に、得ようとする吸収性コア３１の形状を象った複数の凹部２１３が設けられており、その凹部２１３には外部の吸引装置及び吸気装置に通じる空気孔２１４が形成されている。チャンバ２１１から供給された吸収性材料は、成形ドラム２１２の周面に設けられた凹部２１３に供給され、吸収性コア３１の形状に成型される。凹部２１３に充填された吸収性材料は、空気孔２１４を通じて外部の吸引装置によって吸引されることで、成形ドラム２１２の周面に一定期間保持される。成形ドラム２１２の下方には、吸収性コア３１を搬送するための第１搬送部２２０が設けられている。成形ドラム２１２は、第１搬送部２２０の搬送方向及び搬送速度に合わせて回転している。成形ドラム２１２の周面に保持された吸収性材料が第１搬送部２２０の搬送面と対面する位置まで来たときに、外部の吸気装置から供給された加圧空気が成形ドラム２１２の空気孔２１４を通じて噴出されて、吸収性材料によって構成された吸収性コア３１が第１搬送部２２０の搬送面に載置される。
【００２６】
第１搬送部２２０は、成形部２１０によって成形された吸収性コア３１を装置下流側へと搬送する。第１搬送部２２０は、サクションコンベア２２１によって構成されている。サクションコンベア２２１は、駆動ローラ２２２と、従動ローラ２２３と、これらのローラに架け渡された無端縁の有孔ベルト２２４とを備えており、有孔ベルト２２４の搬送面上に、成形部２１０から供給された吸収性コア３１が一定のピッチで載置される。有孔ベルト２２４の搬送面の下部には、空気を吸引するサクションボックス２２５が設けられており、有孔ベルト２２４に設けられた複数の孔を通じて、搬送面上の吸収性コア３１がサクションボックス２２５により吸引される。これにより、吸収性コア３１の搬送面からの脱落が防止されている。
【００２７】
第１搬送部２２０の下流側には、コアラップシート３２の連続体の貼合部２３０が設けられている。コアラップシート３２は、吸収性コア３１を少なくとも部分的に、好ましくは全周囲から被覆して、吸収性コア３１を構成する吸収性材料の漏れを防止するためのシート状の部材である。
【００２８】
本発明において、コアラップシート３２として不織布を含んだシートが用いられる。従来、コアラップシート３２は、ティッシュペーパーのような薄葉紙で構成されることが一般的であった。しかし、上述のように、コアラップシート３２と吸収性コア３１とにわたった圧搾溝を形成する場合に、コアラップシート３２が薄葉紙で形成されていると、その圧搾溝の周辺の吸収性コアのゴツゴツ感が肌に伝わりやすくなり、肌触りが劣化することが判明した。また、薄葉紙に圧力を加えた際に薄葉紙が破損したりするおそれがあることも判明した。このため、本発明においては、コアラップシート３２として、不織布を含んだシートを採用している。不織布を含んだシートは、薄葉紙と比べて、引張強度、伸長性、弾性率が高い結果、肌触りが良く、また破れにくいという性質を持つ。このため、コアラップシート３２として、不織布を含んだシート採用することで、本発明のようにコアラップシート３２と吸収性コアとにわたった圧搾溝を形成する場合であっても、肌触りを良好に維持し、また破損を防止することができる。
【００２９】
コアラップシート３２に含まれる不織布は、スパンボンド不織布であることが好ましい。スパンボンド不織布とは、スパンボンド法により得られる不織布を意味する。スパンボンド不織布は、例えば、ポリマー組成物を溶融し、紡糸口金から押し出して延伸し、これをコンベアベルト等の上に集積して、ウェブ状に形成すること（スパンボンド法）により得られる。特に、不織布はスパンボンド不織布のみからなるものであり、その他別種の不織布（例えばメルトブローン不織布）が積層したものではないことが、加工適性の観点から、より好ましい。
【００３０】
また、本発明において、スパンボンド不織布を構成する繊度の平均値は０．１〜１．３デニールであることが好ましい。この繊度範囲のスパンボンド不織布は、引張強度及び伸長性が、一般的なＳＭＳ不織布比べて高い。また、この繊度範囲のスパンボンド不織布は、繊維のネットワークが密になる。具体的に説明すると、不織布の繊維構造がランダムで繊度が均一であると仮定した場合、空隙率を０．９（実測値）とすると繊維径が１．３デニールとなるスパンボンド不織布の例では、その平均孔径は３６μｍ以下となり、最大孔径は７１μｍ以下となる（Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉのモデルによる）。実際の製品では、地合ムラなどが発生するため、スパンボンド不織布の最大孔径は上記の２倍程度（１４０μｍ程度）を見込んでおくことが好ましい。ここで、実際のＳＡＰ製品の粒子では、例えば１５０μｍメッシュパス分が１％以下となることを想定すると、スパンボンド不織布の繊度の平均値が１．３デニールであれば、ＳＡＰ粒子の漏れを抑制できる十分な網目の細かさを担保できるといえる。従って、この繊度範囲のスパンボンド不織布をコアラップシートとして採用することで、圧搾溝及びその周辺において、圧搾溝形成時にコアラップシートが破れる事態を回避でき、破損部分から吸収性コアの構成材料が漏れ出すことを防止できる。さらに、スパンボンド不織布を構成する繊度の平均値は、本発明の効果を考慮すると０．４〜１．０デニールの範囲がより好ましく、なかでも、０．５〜０．９デニールが特に好ましい。
【００３１】
コアラップシート３２の貼合部２３０は、グルーガン２３１と、貼合ローラ２３２と、折り返し機２３３とを備える。グルーガン２３１は、ホットメルトなどの接着剤を塗布するため装置であり、霧状の接着剤を噴出するタイプであってもよいし、液状の接着剤を線状又は点状に塗布するタイプであってもよい。グルーガン２３１は、コアラップシート３２の内面（すなわち吸収性コア３１と接する面）側に接着剤を塗布する。グルーガン２３１は、コアラップシート３２内面の全面に接着剤を塗布してもよいし、コアラップシート３２内面に部分的に接着剤を塗布してもよい。
【００３２】
コアラップシート３２用の貼合ローラ２３２は、コアラップシート３２の外面側（すなわち吸収性コア３１と接しない面）側に配置されている。貼合ローラ２３２は、接着剤が塗布されたコアラップシート３２を下流側に向かって搬送するとともに、このコアラップシート３２を、吸収性コア３１に重ね合わせる。
【００３３】
コアラップシート３２用の折り返し機２３３は、コアラップシート３２と吸収性コア３１の合流地点より下流側に配置されている。コアラップシート３２の連続体は、その幅方向（ＭＤと平面的に直交する方向）の長さが、吸収性コア３１の幅方向の長さよりも長く形成されている。このため、コアラップシート３２の連続体と吸収性コア３１を重ね合わせた状態において、コアラップシート３２には、幅方向に余剰部分が存在する。折り返し機２３３は、コアラップシート３２の余剰部分を折り返し、その余剰部分を利用して吸収性コア３１の全周囲を包み込む。これにより、吸収性コア３１がコアラップシート３２によって包み込まれた吸収体３０が形成される。
【００３４】
コアラップシート３２の貼合部２３０の下流側には、第２搬送部２４０が設けられている。第２搬送部２４０は、貼合部２３０によって成形された吸収体３０を装置下流側へと搬送する。第２搬送部２４０は、前述した第１搬送部２２０と同様に、サクションコンベア２４１によって構成されている。
【００３５】
第２搬送部２４０上には、トップシート１０の連続体の貼合部２５０が設けられている。トップシート１０は、着用者の股下の肌に直接接し、尿などの体液を吸収体３０へ透過させるためのシート状の部材である。このため、トップシート１０は、柔軟性が高い液透過性材料で構成される。トップシート１０を構成する液透過性材料は、例えば、織布や、不織布、多孔性フィルムなどを採用することができ、また、例えばポリプロピレンやポリエチレン、ポリエステル、ナイロンのような熱可塑性樹脂の繊維を親水化処理してさらに不織布にしたものなども用いることができる。不織布としては、例えば、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布などを挙げることができる。
【００３６】
トップシート１０の貼合部２５０は、グルーガン２５１と貼合ローラ２５２とを備える。グルーガン２５１は、ホットメルトなどの接着剤を塗布するため装置であり、霧状の接着剤を噴出するタイプであってもよいし、液状の接着剤を線状又は点状に塗布するタイプであってもよい。本実施形態では、グルーガン２５１は、トップシート１０の連続体の肌非対向面（吸収体３０側の面）に接着剤を塗布して接着層（第１接着層）を形成するように設置されている。ただし、図示は省略するが、グルーガン２５１は、吸収体３０の肌対向面（トップシート１０側の面）に接着剤を塗布するように設置することも可能である。
【００３７】
図２は、トップシート１０に接着剤を塗布する領域を模式的に示している。図２に示すように、トップシート１０は、吸収体３０と直接接する領域である表面接触領域１１と、それ以外の外周領域１２とに区分される。この場合に、グルーガン２５１では、トップシート１０の肌非対向面のうち、表面接触領域１１内のみに接着剤を塗布する。図２に示した符号１３は、トップシート１０の接着剤塗布領域を示している。このように、本発明において、トップシート１０の接着剤塗布領域１３は、表面接触領域１１内のみに存在し、外周領域１２には存在しない。表面接触領域１１内においては、全面的に接着剤を塗布することとしてもよいし、部分的に接着剤を塗布することとしてもよい。図２に示した例では、接着剤塗布領域１３は、表面接触領域１１よりも多少小さく形成されている。なお、接着剤塗布領域１３には、霧状の接着剤を塗布することもできるし、また直線状、斜線上、スパイラル線状などの各種線形状に接着剤を塗布することもできる。図２に示した例では、模式的にトップシート１０を個別に切り分けた状態を示しているが、図１に示すような製造過程においては、トップシート１０は搬送方向に連接した連続体をなしている。このため、図１に示したグルーガン２５１は、トップシート１０の連続体に接着剤を塗布した領域と塗布しない領域とが交互に形成されるように、トップシート１０の連続体に対して間欠的に接着剤を塗布することとなる。
【００３８】
トップシート１０用の貼合ローラ２５２は、接着剤が塗布されたトップシート１０を下流側に向かって搬送するとともに、このトップシート１０と吸収体３０に重ね合わせる。貼合ローラ２５２は、トップシート１０と吸収体３０の複合体をトップシート１０側からサクションコンベア２４１へ押圧する。つまり、この複合体は、貼合ローラ２５２の周面とサクションコンベア２４１の搬送面との間に挟み込まれて厚み方向に圧縮される。これにより、トップシート１０と吸収体３０との接合状態が強化される。前述したとおり、本実施形態においては、トップシート１０の肌非対向面のうち、吸収体３０と直接接する表面接触領域１１内にのみ接着剤が塗布されている。このため、トップシート１０と吸収体３０の複合体を挟み込むように押圧しても、トップシート１０に付着した接着剤がサクションコンベア２４１の搬送面に転移することはない。
【００３９】
トップシート１０の貼合部２５０の下流側には、エンボス部２６０が設けられている。エンボス部２６０は、トップシート１０と吸収体３０の複合体に対して所望のエンボスパターンを付与するためのものである。エンボス部２６０は、エンボスローラ２６１によって構成されている。エンボスローラ２６１は、その周面に所望のエンボパターンに適合した突起部２６２が形成されている。図２に示すように、複合体は、サクションコンベア２４１によって下流側に搬送されると、トップシート１０側の表面がエンボスローラ２６１の突起部２６２に当接して圧縮される。つまり、複合体は、サクションコンベア２４１の搬送面とエンボスローラ２６１の突起部２６２との間に挟み込まれる状態となる。複合体がエンボスローラ２６１を通過すると、トップシート１０側の表面に、突起部２６２のパターンに合わせたエンボスパターンが形成される。このようにして、トップシート１０と吸収体３０の両方に対して同時にエンボスが付与される。吸収体３０は、前述したとおり、吸収性コア３１とコアラップシート３２の複合体であるため、エンボスパターンは吸収性コア３１とコアラップシート３２にわたって厚み方向に形成されるもものであるといえる。なお、ここで付与されるエンボスパターンの一例については、後述する。
【００４０】
エンボス部２６０の下流側には、バックシート２０の連続体の貼合部２７０が設けられている。バックシート２０は、トップシート１０を透過して吸収体３０に吸収された体液が、おむつの外部へ漏出することを防止するためのシート状の部材である。このため、バックシート２０は、液不透過性材料によって構成されることが好ましい。液不透過性とは、例えば、標準の大気圧下において常温の水を５ｍｌその上に載せた場合に、１分以上経過してもその水を透過しない性質を意味する。バックシート２０を構成する液不透過材料の例は、ポリエチレン樹脂からなる液不透過性のフィルムである。特に、バックシート２０としては、液不透過性を維持しつつ通気性を確保するために、０．１〜４μｍの微細な孔が複数形成された微多孔性ポリエチレンフィルムを用いることが好ましい。
【００４１】
バックシート２０の貼合部２７０は、グルーガン２７１と貼合ローラ２７２とを備える。グルーガン２７１は、前述したトップシート１０の貼合用のグルーガン２５１と同様の構成である。グルーガン２７１では、バックシート２０の肌対向面（吸収体３０側の面）に接着剤を塗布する。
【００４２】
図２に示すように、バックシート２０は、吸収体３０と直接接する領域である裏面接触領域２１と、それ以外の外周領域２２とに区分される。この場合に、グルーガン２７１は、バックシート２０の肌対向面のうち、少なくとも裏面接触領域２１以外の外周領域２２に接着剤を塗布する。図２に示した符号２３ａ〜２３ｃは、バックシート２０の接着剤塗布領域（第２接着層）を示している。接着剤塗布領域２３は、少なくとも外周領域２２に存在するバックシート２０の外周領域２２には、全面的に接着剤を塗布することとしてもよいし、図２に示すように部分的に接着剤を塗布することとしてもよい。また、本工程において第２接着層の一部を形成し、他をさらに前工程において設けるようにしてもよい。例えば、２３ｂ及び２３ｃは本工程よりも前工程において形成し、グルーガン２７１によって２３ａを形成するようにすることもできる。なお、図２における第２接着層２３ｂや２３ｃのように、裏面接触領域２１に第２接着層を設けてもよい。ただし、第２接着層２３は、図２の上側から見た際、すなわちトップシート１０を平面視した場合に、第１接着層１３と一部又は全部で接続しないようにされている。第２接着層２３は、例えば、霧状の接着剤を塗布して形成したり、直線状、斜線上、スパイラル線状などの各種線形状に接着剤を塗布して形成したりすることができる。図２に示した例では、模式的にバックシート２０を個別に切り分けた状態を示しているが、図１に示すような製造過程においては、バックシート２０は搬送方向に連接した連続体をなしている。このため、図１に示したグルーガン２７１は、バックシート２０の連続体に接着剤を塗布した領域と塗布しない領域とが交互に形成されるように、バックシート２０の連続体に対して間欠的に接着剤を塗布することとなる。
【００４３】
前述したように、トップシート１０の接着剤塗布領域（第１接着層）１３は、表面接触領域１１内のみに存在し、外周領域１２には存在しない。このため、吸収性物品を平面視した際に、トップシート１０の接着剤塗布領域（第１接着層）１３は、バックシート２０の接着剤塗布領域（第２接着層）２３のうち、少なくとも、端部接着領域２３ａとは完全に離間している（接続していない）。また、吸収性物品を平面視した際に、トップシート１０の接着剤塗布領域（第１接着層）１３は、バックシート２０の一対の第１左右接着領域（第２接着層）２３ｂ、２３ｃと部分的に重畳してしてもよい（接続されていてもよい）。すなわち、吸収性物品の断面方向において、接着層が設けられていない領域と、第１接着層１３のみが設けられている領域と、第２接着層２３のみが設けられている領域とが存在することとなる。そのため、第１接着層１３と第２接着層２３が全域にわたって存在する従来の構成と異なり、接着層がない若しくは薄い（少ない）領域を設けることができる。
【００４４】
バックシート２０用の貼合ローラ２７２は、接着剤が塗布されたバックシート２０を下流側に向かって搬送するとともに、このバックシート２０を、トップシート１０と吸収体３０の複合体に重ね合わせる。これにより、トップシート１０、吸収体３０、及びバックシート２０がこの順に積層された積層体が形成される。
【００４５】
バックシート２０の貼合部２７０の下流側には、第３搬送部２８０が設けられている。第３搬送部２８０は、搬送コンベア２８１と圧縮ローラ２８２とを備えている。搬送コンベア２８１は、上記したトップシート１０、吸収体３０、及びバックシート２０の積層体を装置下流側に向かって搬送する。圧縮ローラ２８２は、この積層体をトップシート１０の表面側から押圧することによって、積層体を厚み方向に圧縮する。つまり、積層体は、搬送コンベア２８１の搬送面と圧縮ローラ２８２の周面の間に挟み込まれる。図２を用いて説明したとおり、バックシート２０は、第２接着層２３が肌対向面側に露出しているため、この接着層を介してトップシート１０及び吸収体３０の複合体（第１シート）と接合される。
【００４６】
上記工程を経て、トップシート１０の連続体と吸収体３０とが接着剤で接合され、トップシート１０の連続体とバックシート２０の連続体とが接着剤で接合された積層体が得られる。なお、吸収体３０とバックシート２０の連続体は接着剤では接合されない。このようにして得られた積層体を、各吸収体３０の間で切断することで、個別の吸収性物品が得られる。切断部の図示は省略しているが、周面にカッター刃が設けられた公知のカッターローラなどを利用すればよい。
なお、上記実施形態においては、トップシート１０やバックシート２０を連続体のまま製造した例を示したが、途中の工程において切断して個別に吸収性物品を製造することも当然に可能である。
【００４７】
図１には図示しないが、図２に示すようにバックシート２０の肌非対向面側にさらにカバーシート２４を設けてもよい。カバーシート２４とバックシート２０の間には、両者が当接する領域の全部又は一部に接着層（第４接着層）を設け、両者を接合すればよい。接着層の形成方法や接合方法は、上記したような公知の方法を採用すればよい。カバーシート２４の幅方向端部には接着剤塗布領域（第３接着層）２４ａ、２４ｂが設けられている。
カバーシート２４とバックシート２０の複合体（第２シート）は、肌当接面側（トップシート１０側）第２接着層及び第３接着層が露出されている。したがって、これらの接着層を介して、トップシート１０と吸収体３０の複合体（第１シート）と接合させることができる。接合方法は図１を用いて説明した上記方法と同様の方法を採用できる。
このように、第１接着層と第２接着層、及び／又は、第１接着層と第３接着層が、トップシートを平面視した際に一部又は全部が離間しているため、従来の吸収性物品よりも接着層が薄かったり（少なかったり）なかったりする領域を設けることができる。当然第２接着層と第３接着層とも一部又は全部で接続しないようにすることが好ましい。
【００４８】
図３は、上記の製造方法によって製造された吸収性物品１００の平面図を示しており、図４は、図３のIV−IV線における長手方向断面図を示しており、図５は、図３のV−V線における幅方向断面図をしめしている。図３から図５に示されるように、吸収性物品１００は、トップシート１０とバックシート２０の間に吸収体３０が設けられ、トップシート１０と吸収体３０にわたって厚み方向に圧搾溝４０が形成された構造となる。また、吸収体３０は、吸収性コア３１とコアラップシート３２によって構成されている。
【００４９】
圧搾溝４０は、図１に示したエンボス部２６０によって、トップシート１０及び吸収体３０（吸収性コア３１とコアラップシート３２の複合体）を同時に押圧することによって形成されたものでる。その結果、トップシート１０及び吸収体３０にわたって、厚み方向に圧搾溝４０が形成されている。圧搾溝４０が形成された部位においては、吸収体３０を構成する吸収性材料の密度が高まることとなる。
【００５０】
図３に示されるように、圧搾溝４０は、吸収性物品の長手方向と平行に延びる仮想線Ｐに対して一方向に傾斜した第１圧搾溝４１と、この仮想線Ｐに対して他方側に傾斜した第２圧搾溝４２とを含む。第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２はそれぞれ複数形成されており、複数の第１圧搾溝４１はすべて平行（仮想線Ｐに対する傾斜角が等角）であり、同様に複数の第２圧搾溝４２もすべて平行（仮想線Ｐに対する傾斜角が等角）である。また、第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２とは、互いに交差している。具体的には、第１圧搾溝４１のそれぞれは、複数の第２圧搾溝４２との交差していることが好ましく、同様に、第２圧搾溝４２のそれぞれは、複数の第１圧搾溝４１と交差していることが好ましい。
【００５１】
さらに具体的に説明すると、図３に示したにおいて、トップシート１０と吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、斜方形格子状のパターンで形成されている。ここにいう「斜方形格子状のパターン」とは、長手方向及び幅方向に対して傾斜した方向に延びる複数の圧搾溝が交差して、斜方形（菱形）の非圧搾領域が区画されるパターンをいう。このため、各圧搾溝が長手方向と平行に延びる仮想線Ｐに対して傾斜する角度θは、９０度未満であり、特に２０〜８０度、３０〜６０度、又は４０〜５０度の範囲であることが好ましい。図示した例では、各圧搾溝の傾斜角度θは４５度となっている。また、斜方形格子状のパターンは、各圧搾溝４１、４２によって四方を囲われた非圧搾領域４３がすべて正斜方形（正菱形）となる規則的なパターンとなっている。このように、斜方形格子状のパターンにおいては、複数の第１圧搾溝４１、複数の第２圧搾溝４２、これらの圧搾溝４１、４２によって周囲を囲われた非圧搾領域４３、及び第１圧搾溝４１と第２圧搾溝４２とが交差した交点部４４が形成されているものと観念することができる。
【００５２】
ここで、吸収体３０に関する具体的な数値について説明する。吸収体３０の厚み、すなわち非圧搾領域４３の厚みは、１０ｍｍ〜４０ｍｍであることが好ましく、特に１５ｍｍ〜３０ｍｍであることが好ましい。また、圧搾溝４０の深さは、吸収体３０の厚みに対して、３０〜９５％であることが好ましく、５０〜９５％又は６０〜９５％であることが特に好ましい。例えば、圧搾溝４０が形成された部位における吸収体３０の厚みは、少なくとも１ｍｍ以上であればよく、特に２ｍｍ以上又は５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００５３】
また、圧搾溝４０の幅は、１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、特に２ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。また、図３に示した非圧搾領域４３の長手方向における対角線の長さＤ１は、１０ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましく、特に２０ｍｍ〜４０ｍｍ、あるいは３０ｍｍであることが好ましい。また、非圧搾領域４３の幅方向における対角線の長さＤ２の好ましい数値範囲は、前述した長さＤ１と同様である。長さＤ１と長さＤ２は、ほぼ等しいことが好ましいが、異なっていてもよい。なお、非圧搾領域４３の形状は、正斜方形（正菱形）に限られず、その他の斜方形とすることも可能である。
【００５４】
また、吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、股下部近傍に排出された体液を前身頃及び後身頃まで広く拡散することができるように、長手方向にわたって広い範囲に形成されていることが好ましい。具体的には、圧搾溝４０が形成された領域の長手方向の長さは、各吸収体３０の長手方向の長さに対して６０％以上であることが好ましく、６０％〜１００％、７０％〜１００％、又は８０％〜１００％であることが特に好ましい。また、吸収体３０に形成された圧搾溝４０は、幅方向の中心近傍に排出された体液を幅方向外側に広く拡散することができるように、幅方向にわたって広い範囲に形成されていることが好ましい。具体的には、圧搾溝４０が形成された領域の幅方向の最大幅は、各吸収体３０の幅方向の最少幅に対して６０％以上であることが好ましく、６０％〜１００％、７０％〜１００％、又は８０％〜１００％であることが特に好ましい。
【００５５】
図４に示した長手方向断面図では、接着剤が塗布された部位（接着層）を黒色の太い線で示している。図４に示すように、トップシート１０には、吸収体３０と直接接する領域内のみに接着剤塗布領域（第１接着層）１３が形成されている。他方で、バックシート２０には、少なくともトップシート１０と直接接する範囲（外周領域２２）に接着剤塗布領域２３（第２接着層：端部接着領域２３ａ）が形成されている。図示するように、トップシート１０の接着剤塗布領域１３とバックシート２０の端部接着領域２３ａとは、長手方向に離間しており、両者の間には間隙Ｃ１が設けられている。間隙Ｃ１は、少なくとも１ｍｍ以上あればよい。
【００５６】
図５に示した幅方向断面図においても、接着剤が塗布された部位を黒色の太い線で示している。図５に示すように、トップシート１０には、吸収体３０（具体的にはコアラップシート３２）と直接接する領域内のみに接着剤塗布領域（第１接着層）１３が形成されている。他方で、バックシート２０には、平面方向において第１接着層１３と重ならないように接着剤塗布領域２３（第２接着層：一対の第２左右接着領域２３ｂ、ｃ）が形成されている。すなわち、吸収性物品の断面方向（図５のＺ方向）において、第１接着層及び／又は第２接着層が存在しない領域が設けられている。
【００５７】
図５に示すように、トップシート１０に設けられた接着剤塗布領域（第１接着層）１３とカバーシートに設けられた接着剤塗布領域（第３接着層）２４ａ、２４ｂとは幅方向に離間しており、両者の間には間隙Ｃ２が設けられている。間隙Ｃ２は、少なくとも１ｍｍ以上あればよい。また、バックシート２０の接着剤塗布領域（第２接着層）２３ｂ、２３ｃと、カバーシートに設けられた接着剤塗布領域（第３接着層）２４ａ、２４ｂとは、互いに離間している。
【００５８】
以上、本願明細書では、本発明の内容を表現するために、図面を参照しながら本発明の実施形態の説明を行った。ただし、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本願明細書に記載された事項に基づいて当業者が自明な変更形態や改良形態を包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、使い捨ておむつなどの吸収性物品の製造業において好適に利用し得る。
【符号の説明】
【００６０】
１００…吸収性物品                      １０…トップシート
１１…表面接触領域                      １２…外周領域
１３…接着剤塗布領域（第１接着層）      ２０…バックシート
２１…裏面接触領域                      ２２…外周領域
２３…接着剤塗布領域（第２接着層）      ２３ａ…端部接着領域（第２接着層）
２３ｂ…第１左右接着領域（第２接着層）  ２３ｃ…第２左右接着領域（第２接着層）
２４…カバーシート                      ２４ａ…接着剤塗布領域（第３接着層）
２４ｂ…接着剤塗布領域（第３接着層）    ３０…吸収体
３１…吸収性コア                        ３２…コアラップシート
４０…圧搾溝                            ４１…第１圧搾溝
４２…第２圧搾溝                        ４３…非圧搾領域
４４…交点部                            ２００…製造装置
２１０…成形部                          ２１１…チャンバ
２１２…成形ドラム                      ２１３…凹部
２１４…空気孔                          ２２０…第１搬送部
２２１…サクションコンベア              ２２２…駆動ローラ
２２３…従動ローラ                      ２２４…有孔ベルト
２２５…サクションボックス              ２３０…コアラップシートの貼合部
２３１…グルーガン                      ２３２…貼合ローラ
２３３…折り返し機                      ２４０…第２搬送部
２４１…サクションコンベア              ２５０…トップシートの貼合部
２５１…グルーガン                      ２５２…貼合ローラ
２６０…エンボス部                      ２６１…エンボスローラ
２６２…突起部                          ２７０…バックシートの貼合部
２７１…グルーガン                      ２７２…貼合ローラ
２８０…第３搬送部                      ２８１…搬送コンベア
２８２…圧縮ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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