(57)【要約】【課題】    分岐管路を有する合成樹脂製パイプの射出成形に際し、分岐部分でのバリの発生や残存を抑制する。【解決手段】主たる管路と、主たる管路から分岐する分岐管路を備える合成樹脂製パイプ１を射出成形する。射出成形金型のコア型は、主たる管路を形成する第１／第２コア型Ｃ１，Ｃ２、および、分岐管路を形成する第３コア型Ｃ３で構成され、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の端部同士が当接する部分に第３コア型Ｃ３の端部ｅ３が対向する。型閉じした状態で、第１コア型と第２コア型が当接する一方で、第３コア型の端部は第１コア型および第２コア型に対し離間していて、合成樹脂を射出すると、合成樹脂パイプ１とともに、第３コア型の端部ｅ６と、第１／第２コア型Ｃ１，Ｃ２との間に樹脂膜１ｄが形成される。その後、第１／第２コア型Ｃ１，Ｃ２を後退させ、第３コア型Ｃ３を所定距離だけ前進させて、樹脂膜１ｄを合成樹脂製パイプ１から切り離す。【選択図】          図４
2018027645.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主たる管路と、主たる管路から分岐する分岐管路を備える合成樹脂製パイプを、射出成形を利用して製造する方法であって、
射出成形金型を準備する工程を有し、
当該射出成形金型は、合成樹脂製パイプの外面形状を規定するキャビティ型と、合成樹脂製パイプの内面形状を規定するコア型を有し、
前記コア型は、主たる管路の内周面を形成する第１コア型と第２コア型、および、分岐管路の内周面を形成する第３コア型に分割されて構成されると共に、
第１コア型と第２コア型の端部同士が当接する部分に第３コア型の端部が対向するように構成され、
金型準備工程に引き続き、射出成形金型を型閉じする工程を有し、
型閉じした状態で、第１コア型と第２コア型が当接する一方で、第３コア型の端部は第１コア型および第２コア型に対し離間しており、
型閉じ工程に引き続き、金型のキャビティに合成樹脂を射出し充填する射出工程を有し、
射出工程で、合成樹脂パイプと一体に、第３コア型の端部と、第１コア型および第２コア型との間に樹脂膜を形成し、
射出工程に引き続き、第１コア型および第２コア型を、少なくとも第３コア型の端部と対向する部分が生じない位置まで後退させ、
第１コア型および第２コア型を後退させた状態で、第３コア型を所定距離だけ前進させて、前記樹脂膜を合成樹脂製パイプから切り離す工程を有し、
切り離し工程に引き続き、樹脂膜が除去された合成樹脂製パイプを金型から取り出す工程を有する、
合成樹脂製パイプの製造方法。
【請求項２】
主たる管路が屈曲形状であり、主たる管路の屈曲部から分岐管路が分岐している
請求項１に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。
【請求項３】
主たる管路の断面が段付き管状に変化しており、段付き部分から分岐管路が分岐している
請求項１に記載の合成樹脂製パイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製パイプの製造方法に関する。特に射出成形を利用した、分岐管路を有する合成樹脂製パイプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製パイプは、多彩な用途に使用されている。合成樹脂製パイプは、ホースやチューブのコネクタ部材などにも使用される。射出成形を利用して合成樹脂製パイプを製造すれば、製造効率が高く経済的である。特に、パイプの管路形状まで射出成形により形成すると、切削等の工程が不要となって好ましい。
【０００３】
また、分岐管路を有する合成樹脂製パイプを射出成形により一体成形すると、かかる合成樹脂製パイプにより、チューブ等の配管を分岐させることができて便利である。
分岐管路を有する合成樹脂製パイプを射出成形する場合には、コア型を分岐部で分割して構成し、金型の型締め時に、コア型の先端部を互いに当接させ、コア型により分岐した管路が形成されるよう、射出成形が行われる。
【０００４】
例えば、特許文献１には、Ｙの字状に分岐する管路を有する分岐管を射出成形する技術が開示されており、それぞれの管路に対応する３つのコア型を設けると共に、それら３つのコア型の端部が互いに当接可能なように金型が形成され、これら３つのコア型を当接させた状態で樹脂の射出を行って分岐管を製造する技術が開示されている。当該技術によれば、バリ等が発生しても、圧力損失が小さい分岐管が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１５３２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示される技術は、３つのコア型の先端部を、互いに密着するように、精密に当接させるよう金型を製造する必要があり、そういった金型の製造は容易ではなかった。３つのコア型は、各コア型の軸線が１つの直線状にはならない配置をしており、それらが互いに強く押し付け合った状態で先端部を当接させる必要があるため、１つのコア型の押し付け力が他のコア型を傾かせるような力となり、コア型の合わせが狂いやすいからである。そのため、特許文献１に開示されるような技術は、コア型先端部の当接の調整が難しく、バリが発生しやすい。したがって、バリが許容されないような分岐管の用途においては、このような製造方法は採用しがたい。
【０００７】
また、この様な、３つのコア型の先端部をより精密に当接させる技術としては、いわゆる「タッチ構造」や、「誘い込み構造」などが知られている。「タッチ構造」とは、図７にキャビティ型９９とコア型９１，９２，９３の構成を示すように、屈曲管状の主たる管路を構成するコア型９１、９２の端面同士を突合せたうえで、コア型９１，９２の突合せ部の角部に合致するような形状に端面形状を調整した分岐管路コア型９３を当接させる金型構造である。また、「誘い込み構造」とは、図８にキャビティ型９９とコア型９４，９５，９６の構成を示すように、屈曲管状の主たる管路を構成するコア型９４、９５の端面同士を突合せたうえで、突き合わせ部分に分岐管路コア型９６の延在方向に穴を設け、当該穴に分岐管路コア型９６の端部を緊密に挿入する金型構造である。
【０００８】
このようなタッチ構造や誘い込み構造の金型を採用すれば、バリの発生を少なくしながら、分岐管（９）を射出成形できる。しかしながら、こうした構造を採用してもなお、金型の構造が複雑になることや、合わせ面も複雑形状となることから、バリの発生を完全に防止するのは難しい。また、金型構造が複雑になることにより、金型部品の強度や耐久性に悪影響が出やすく、成形を繰り返すうちにバリが生じやすくなりがちである。
【０００９】
また、分岐管路を有するような合成樹脂製パイプにおいては、管路の分岐部にバリが生じると、バリの除去がやりにくく、バリがあるかどうかの検査も難しいという課題がある。また、製造時に除去しきれなかったバリが、使用時に脱落して流体中に混入する可能性もある。
【００１０】
本発明の目的は、分岐管路を有する合成樹脂製パイプを射出成形する際に、分岐部分におけるバリの発生および残存を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
発明者は、鋭意検討の結果、主管路内周面を形成する第１コア型と第２コア型の当接部に対し、分岐管路内周面を形成する第３コア型の端面を当接させないように離間させた状態で、樹脂の射出を行い、第３コア型の端面と１コア型および第２コア型との間に樹脂膜を形成し、その後、第３コア型を前進させて、成形された合成樹脂製パイプから当該樹脂膜を切り離すようにすれば、分岐部分におけるバリの発生を抑制できることを知見し、本発明を完成させた。
【００１２】
本発明は、主たる管路と、主たる管路から分岐する分岐管路を備える合成樹脂製パイプを、射出成形を利用して製造する方法であって、射出成形金型を準備する工程を有し、当該射出成形金型は、合成樹脂製パイプの外面形状を規定するキャビティ型と、合成樹脂製パイプの内面形状を規定するコア型を有し、前記コア型は、主たる管路の内周面を形成する第１コア型と第２コア型、および、分岐管路の内周面を形成する第３コア型に分割されて構成されると共に、第１コア型と第２コア型の端部同士が当接する部分に第３コア型の端部が対向するように構成され、金型準備工程に引き続き、射出成形金型を型閉じする工程を有し、型閉じした状態で、第１コア型と第２コア型が当接する一方で、第３コア型の端部は第１コア型および第２コア型に対し離間しており、型閉じ工程に引き続き、金型のキャビティに合成樹脂を射出し充填する射出工程を有し、射出工程で、合成樹脂パイプと一体に、第３コア型の端部と、第１コア型および第２コア型との間に樹脂膜を形成し、射出工程に引き続き、第１コア型および第２コア型を、少なくとも第３コア型の端部と対向する部分が生じない位置まで後退させ、第１コア型および第２コア型を後退させた状態で、第３コア型を所定距離だけ前進させて、前記樹脂膜を合成樹脂製パイプから切り離す工程を有し、切り離し工程に引き続き、樹脂膜が除去された合成樹脂製パイプを金型から取り出す工程を有する、合成樹脂製パイプの製造方法である（第１発明）。
【００１３】
第１発明においては、主たる管路が屈曲形状であり、主たる管路の屈曲部から分岐管路が分岐していることが好ましい（第２発明）。また、第１発明においては、主たる管路の断面が段付き管状に変化しており、段付き部分から分岐管路が分岐していることが好ましい（第３発明）。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の合成樹脂製パイプの製造方法によれば、分岐管路を有する合成樹脂製パイプを射出成形する際に、分岐部分におけるバリの発生及び残存を抑制できる。
また、さらに、第２発明や第３発明のようにすれば、主管路が屈曲形状であっても、あるいは、主管路が段付き管状であっても、分岐部分におけるバリの発生及び残存を効果的に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態の合成樹脂製パイプの形状を示す外観図である。
【図２】第１実施形態の合成樹脂製パイプの形状を示す断面図である。
【図３】第１実施形態の合成樹脂製パイプを成形するための射出成形金型を示す模式図である。
【図４】第１実施形態の合成樹脂製パイプを成形する一連の射出成形の行程を示す模式図である。
【図５】第２実施形態の合成樹脂製パイプの形状を示す断面図である。
【図６】第２実施形態の合成樹脂製パイプを成形するための射出成形金型を示す模式図である。
【図７】従来技術においてコア型が互いに当接する形態の例を示す模式図である。
【図８】従来技術においてコア型が互いに当接する形態の他の例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下図面を参照しながら、ゴムチューブや合成樹脂製チューブのコネクタ部材として使用できる合成樹脂製パイプを例として、発明の実施形態について説明する。なお、発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。
【００１７】
図１及び図２には、本発明の合成樹脂製パイプ製造方法によって製造される第１実施形態の合成樹脂製パイプ１を外観及び断面図で示している。本実施形態では、合成樹脂製パイプ１は、ゴムチューブなどのコネクタ部材として利用できる。合成樹脂製パイプ１は、貫通穴（管路）を有する３本の直管状の管状部１１，１２，１３を一体につなぎ合わせた形状をしており、いわゆる３つ股状である。すなわち、合成樹脂製パイプ１は、管状部１１，１２により形成される主たる管路１ａ，１ｂと、管状部１３により形成される分岐管路１ｃを有しており、分岐管路１ｃは、主たる管路１ａ，１ｂがつながる部分から分岐していて、これら管路１ａ，１ｂ，１ｃは互いに連通している。また、本実施形態の合成樹脂製パイプ１では、第１管状部１１と第２管状部１２、第３管状部１３は、それぞれ、円筒状の外周面と円筒状の内周面を有する。
【００１８】
さらに、必須ではないが、本実施形態の合成樹脂製パイプ１においては、主たる管路１ａ，１ｂが屈曲管形状である。すなわち、直管状の第１管状部１１と第２管状部１２とが約９０度の角度で接続された屈曲管となるように、合成樹脂製パイプ１は形成されており、その内部には、主たる管路１ａ，１ｂがＬ字状に設けられている。
【００１９】
合成樹脂製パイプ１は、各管状部１１，１２，１３の端部にゴムチューブをかぶせるなどして、配管用のコネクタ部材として使用できる。分岐管路を有する合成樹脂製パイプ１を使用することで、流路を分岐させたチューブの配管がたやすく行える。また、合成樹脂製パイプ１の各管状部の端部を接続相手部材の接続穴に挿入して使用することもできる。合成樹脂製パイプ１は、必要に応じ、端部にチューブの抜け止めとなる環状の突起を備えていてもよい。また、合成樹脂製パイプ１に、取付用のステーやネジ穴などを備えさせてもよい。
【００２０】
合成樹脂製パイプ１を構成する合成樹脂材料としては、特に限定されず、射出成形が可能な種々の合成樹脂が使用できる。好ましくは、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂などの熱可塑性樹脂や、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂、ゴム、熱可塑性エラストマーなどが使用できる。本実施形態の合成樹脂製パイプ１はポリアミド樹脂により形成されている。合成樹脂製パイプ１の形成は、後述するように射出成形により行われるが、必要に応じ、切削加工や溶着等の他の成形法を併用してもよい。
【００２１】
合成樹脂製パイプ１の製造方法について説明する。合成樹脂製パイプ１は合成樹脂の射出成形を利用して形成される。図３に、合成樹脂製パイプ１の成形に用いられる射出成形金型を、断面の模式図で示す。射出成形金型は、合成樹脂製パイプ１の外面形状を規定するキャビティ型Ｄと、合成樹脂製パイプ１の内面形状を規定するコア型Ｃ１，Ｃ２、Ｃ３を有する。本実施形態では、キャビティ型Ｄは、図の紙面奥行き方向に型開き可能に構成されている。また、コア型Ｃ１，Ｃ２、Ｃ３は、キャビティ型Ｄに取り付けられており、適宜スライド、回転などの動作が可能なように構成されている。キャビティ型Ｄの内周面とコア型Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の外周面とによって、いわゆるキャビティＣが画成されて、キャビティＣに樹脂が充填されて固化することにより、合成樹脂製パイプ１が形成される。
【００２２】
コア型Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３は、合成樹脂製パイプ１の管路の形状に対応する形状となるように、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２及び第３コア型Ｃ３に分割されて構成されている。本実施形態では、これらコア型Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３は、円柱状に設けられる。厳密な円柱である必要はなく、抜き勾配等を有していてもよい。
【００２３】
第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２とは、それぞれ、主たる管路１ａ，１ｂの延在する方向に沿って進退可能に設けられており、主たる管路１ａに対応して第１コア型Ｃ１が設けられ、主たる管路１ｂに対応して第２コア型Ｃ２が設けられるよう、分割がなされている。第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２は、金型を型閉じした際に、両コア型の先端部ｅ１，ｅ２同士が当接して密着し、樹脂の射出を行った際に、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２により、主たる管路１ａ，１ｂが連続した形態で得られるよう、構成されている。
【００２４】
本実施形態では、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の当接は、Ｌ字状の主たる管路１ａ，１ｂの折れ曲がり部で両者が当接している。第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２が当接する面ＡＳは、第１コア型Ｃ１の中心軸ｍに対して傾斜した平面とされている。平面で当接させると端部同士を緊密に当接することができ、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の当接部にバリが発生することが効果的に抑制できる。
【００２５】
第３コア型Ｃ３は、分岐管路１ｃの延在する方向に沿って進退可能に設けられており、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の端部ｅ１，ｅ２同士が当接する部分に、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３が対向するように構成されている。
【００２６】
なお、型閉じした状態において、第１コア型と第２コア型の端部同士が当接する部分と、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３との間に、所定の隙間が生じ、両者が離間するように金型が構成される。この隙間が存在することにより、樹脂の射出を行った際に、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３と、第１コア型Ｃ１、第２コア型Ｃ２との間に、樹脂の膜が形成される。この膜の厚みが、好ましくは０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．２ｍｍ〜１ｍｍとなるように、前記隙間が調整されることが好ましい。
【００２７】
詳細な説明は省略するが、射出成形金型は、キャビティ型Ｄやコア型Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の他、一連の射出成形に必要な構成、例えば、スプルーやゲート、開閉機構、ガイドピン、スライド機構及び駆動機構、突出しピンなどを有する。特に、本実施形態の射出成形金型においては、コア型Ｃ１，Ｃ２、Ｃ３を軸方向に移動させるスライド機構を有している。これら機構は、金型の開閉動作と連動して、所定のタイミングで所定の位置に移動が行われるよう構成されることが好ましい。
【００２８】
合成樹脂製パイプ１が射出成形される一連の工程を図４を用いて説明する。
まず、上述したような射出成形金型を準備する。
（型閉じ工程）
次いで、準備された金型を型閉じする。キャビティ型Ｄとコア型Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３により、キャビティＣが形成される（図４（ａ））。ここで、上述したように、型閉じした状態で、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２が当接する一方で、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３は第１コア型および第２コア型に対し離間するように、型閉じがなされる。
【００２９】
（射出工程）
キャビティＣに対し、液状の樹脂を射出し、樹脂を固化させて、合成樹脂製パイプ１が金型内部にできる。樹脂の射出および固化は、樹脂の種類に応じ、既知の技術により行えばよい。この時、合成樹脂製パイプ１の成形と同時に、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３と、第１コア型Ｃ１および第２コア型Ｃ２との間に射出された樹脂が入り込んで、樹脂膜１ｄが、合成樹脂製パイプ１と一体に形成される（図４（ｂ））。
【００３０】
（切り離し工程）
樹脂が射出され合成樹脂製パイプ１が形成されたのちに、まず、コア型Ｃ１，Ｃ２を退避させる。退避は、第３コア型Ｃ３を他のコア型と干渉させずに進退させることが可能となるように、少なくとも第３コア型Ｃ３の端部ｅ３と対向する部分が生じない位置まで、第１コア型Ｃ１および第２コア型Ｃ２を、後退（退避）させる（図４（ｃ））。
【００３１】
第１コア型Ｃ１および第２コア型Ｃ２を後退させた状態で、第３コア型Ｃ３を、樹脂膜１ｄに向かって所定距離だけ前進させる。そして、合成樹脂製パイプ１と一体に形成された樹脂膜１ｄを合成樹脂製パイプ１から切り離す（図４（ｄ））。樹脂膜１ｄは、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３の角によって、合成樹脂製パイプ１の内周面から切り離される。
第３コア型Ｃ３は、少なくとも、樹脂膜１ｄの厚み程度、好ましくは第３コア型Ｃ３の端部ｅ３が主たる管路１ａ，１ｂ内に露出する程度に前進させて、樹脂膜１ｄ全体が合成樹脂製パイプ１から切り離されるようにする。
【００３２】
なお、このコア型の退避・切り離し動作は、いまだキャビティ型Ｄが開かれていない状態で行われることが好ましい。キャビティ型Ｄが閉じていることにより、第３コア型Ｃ３の前進と樹脂膜１ｄの切り離しに伴って、成形された合成樹脂製パイプ１が変形してしまうことが未然に防止され、正確な形状の合成樹脂成型品が得られるからである。合成樹脂製パイプ１の変形を防止できるのであれば、キャビティ型Ｄが開かれた後に第３コア型Ｃ３を前進させ、樹脂膜１ｄを切り離してもよい。
【００３３】
（取り出し工程）
樹脂膜１ｄの切り離しを行った後に、射出成形金型を完全に開く。このとき、第１コア型Ｃ１や第２コア型Ｃ２、第３コア型Ｃ３は、必要に応じ、成形体の脱型に支障のない位置まで退避させる。金型が型開きしたら、金型から、樹脂膜１ｄが除去された合成樹脂製パイプ１を取り出す（図４（ｅ））。除去した樹脂膜１ｄをエアー等により吹き飛ばし、合成樹脂製パイプ１の内部や金型内部に残存しないようにすることが好ましい。
以上の製造方法により、成形体（合成樹脂製パイプ１）が未だ金型内部にある間に、樹脂膜１ｄを成形体から除去し、分岐管路を備える合成樹脂製パイプ１を得ることができる。
【００３４】
本発明の作用と効果について説明する。
以上のように、上記実施形態の合成樹脂製パイプの製造方法によれば、型閉じ時に第３コア型Ｃ３の端部ｅ３を第１コア型Ｃ１や第２コア型Ｃ２から離間させて、当該部位に射出した樹脂により樹脂膜１ｄを形成し、その後、第３コア型を前進させて樹脂膜１ｄを合成樹脂製パイプ１から切り離すようにしたので、分岐管路を有する合成樹脂製パイプを射出成形する際に、分岐部分におけるバリの発生および残存を抑制できる。
【００３５】
従来技術では、分岐管を射出成形する際には、３つのコア型の端部を緊密かつ精密に当接させる必要があり、金型製作の難度が高くなってしまい、バリが発生したりしやすかった。また、従来技術においても、発生したバリを除去するよう、コア型を前進／後退させることも可能ではあるが、生じたバリが小さい場合などには、バリが倒れるなどして、バリの除去が不十分となり、成形体にバリが残存しやすかった。
【００３６】
上記実施形態の合成樹脂製パイプの製造方法では、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３付近では、一旦樹脂膜１ｄを形成し、その後、樹脂膜１ｄを除去するようにしたので、この部分におけるバリの発生が抑制できる。そして、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３の先端には樹脂膜１ｄが形成され、小さなバリは生じないので、この部分に小さなバリが残存することも抑制できる。樹脂膜１ｄが確実に形成され、かつ、第３コア型Ｃ３の前進により樹脂膜１ｄが分解せずに一体となって合成樹脂製パイプから除去されるよう、樹脂膜１ｄの厚みが、好ましくは０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．２ｍｍ〜１ｍｍとなるように第３コア型Ｃ３の端部ｅ３の離間量を決定することが好ましい。
【００３７】
また、型閉じした際に、第３コア型Ｃ３の端部ｅ３が第１コア型Ｃ１や第２コア型Ｃ２から離間するようにされているので、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の当接を、通常の２つのコア型を当接させる技術により行うことができ、金型製作の難度を下げることができて、第１コア型Ｃ１と第２コア型Ｃ２の間に生ずるバリの発生も抑制可能である。
【００３８】
また、本実施形態のように、本発明の合成樹脂製パイプの製造方法を、屈曲管に分岐管が一体化された合成樹脂製パイプに応用すれば、製作難度が高い、主たる管路が屈曲形状であり、主たる管路の屈曲部から分岐管路が分岐している合成樹脂製パイプであっても、管路の分岐部におけるバリの発生及び残存を抑制できる。
【００３９】
発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。
【００４０】
図５には、第２実施形態として、主たる管路の形状が段付きの直管形状である合成樹脂製パイプ２を示す。合成樹脂製パイプ２においては、主たる管路２ａ，２ｂの断面が段付き管状に変化しており、段付き部分から分岐管路２ｃが分岐している。合成樹脂製パイプ２もゴムチューブ等の接続にコネクタ部材として利用可能である。
【００４１】
第２実施形態の合成樹脂製パイプ２も、射出成形によって製造される。図６に示すように、キャビティ型Ｄに対し、主たる管路２ａに対応する第１コア型Ｃ４、主たる管路２ｂに対応する第２コア型Ｃ５が配置されていて、第１コア型Ｃ４と第２コア型Ｃ５は、型閉じ時に端部が互いに当接するように構成される。また、分岐管路２ｃに対応する第３コア型Ｃ６は、第１コア型Ｃ４と第２コア型Ｃ５とが当接する部分に対して、第３コア型の端部ｅ６が対向するように設けられ、かつ、型閉じ時に、第３コア型の端部ｅ６が第１コア型Ｃ４と第２コア型Ｃ５から離間するよう、金型が構成されている。
【００４２】
この様な実施形態であっても、第１実施形態と同様に、分岐部に生ずるバリの発生や残存を抑制できる。すなわち、本実施形態の金型を用いて射出成形を行うと、合成樹脂製パイプ２と一体に、第３コア型の端部ｅ６が第１コア型Ｃ４及び第２コア型Ｃ５に対向する部分に、樹脂膜が生ずる。樹脂が固化した後、第１コア型Ｃ４及び第２コア型Ｃ５を退避させて、第３コア型Ｃ６を主たる管路２ａ，２ｂの内側まで前進させることにより、当該樹脂膜が合成樹脂製パイプ２から切り離され、当該部分でのバリの発生が抑制される。
【００４３】
なお、本実施形態のように、第３コア型の端部ｅ６と、第１コア型Ｃ４及び第２コア型Ｃ５の間に形成される樹脂膜に、第３コア型Ｃ６の延在方向（スライド方向）とほぼ平行に延在する部分が存在する場合には、樹脂膜の切り離しが効率的かつきれいに行われるように、第３コア型Ｃ６の前進と回転を組み合わせて樹脂膜の切り離しを行うようにしてもよい。
【００４４】
型閉じした際に端部が互いに当接するよう設けられる第１コア型と第２コア型の、当接部の具体的形態は特に限定されないが、当接部にバリが生じないようにする観点からは、当接部が平面とされることが好ましい。あるいは、第２実施形態の合成樹脂製パイプ２のように、主たる管路が段付き管路とされる場合には、第１コア型と第２コア型をいわゆる誘い込み構造として、印籠状に当接させることで、当接部でのバリの発生抑制をより効果的に行える。
【００４５】
各コア型の断面形状、即ち、各管路（１ａ，１ｂ，１ｃ）の断面形状は特に限定されない。第１コア型や第２コア型は、円柱状や角柱状などの形態とすることができる。また、第３コア型も円柱状や角柱状などの形態とすることができ、これらコア型をスライド可能にキャビティ型に取り付けることが可能であればよい。なお、３本の管路のうち、どの管路を主たる管路とし、どの管路を分岐管路とするかについては、特に限定されないが、３本の管路の内で一番細い管路を分岐管路に選択すると、第３コア型を前進させて樹脂膜を切り離す工程が行いやすくなって好ましい。
【００４６】
上記実施形態において、第１コア型や第２コア型、第３コア型の進退には、種々の機構等が利用でき、進退の手段は特に限定されない。例えば、第１コア型や第２コア型は、モータと歯車を組み合わせた機構により前進／後退させてもよく、モータは電動モータでもよいし、油圧モータでもよい。電磁石、エアーシリンダー、油圧シリンダーなどにスライダ機構や歯車機構等を組み合わせて、進退機構を構成してもよい。また、カムやガイド溝、螺旋の溝、スライド機構、歯車、などを用いて、金型の開閉動作や、他のスライド機構の動作などが、コア型の進退動作に変換される機構によって、コア型を進退させてもよい。
【００４７】
上記実施形態においては、合成樹脂製パイプを構成する各管状部（１１，１２，１３）の外周面が単純な円筒状である例について説明したが、合成樹脂製パイプの外周面の形状はこれに限定されず、他の形態であってもよい。例えば、管状部の端部にＯリングを装着するためのシール溝が設けられていてもよい。あるいは、管状部の端部が拡径されていて、挿入したゴムチューブの抜け止めとなるように形成されていてもよい。あるいは、管状部の端部が、他のコネクタ部材との接続や係止が可能な形状に形成されていてもよい。
【００４８】
本発明に係る合成樹脂製パイプは、パイプのみからなるものに限定されない。パイプの外周にフランジを有していてもよい。また、本発明の合成樹脂製パイプは、屈曲管形状に形成されたパイプ部分の一端に、抜け止めのための環状の突起が形成され、パイプ部分の他端には、キャップが一体成形された物であってもよい。キャップはビンや容器の蓋になりうる。このように、合成樹脂製パイプには、他の部材が一体成形されていてもよい。
【００４９】
また、合成樹脂製パイプの具体的用途は特に限定されない。合成樹脂製パイプはゴムチューブや合成樹脂製チューブの接続のためのコネクタ部材として使用することができるほか、合成樹脂製パイプはホースの接続部材としても使用できる。あるいは、合成樹脂製パイプを、油圧回路や空気圧回路等の圧力伝達回路のコネクタ部材として使用することもできる。これら用途においては、合成樹脂製パイプにシール溝を設けてもよいし、シール部材を一体に成形してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
上記合成樹脂製パイプの製造方法によれば、射出成形を利用して、分岐管路を有する合成樹脂製パイプが効率的に製造できて産業上の利用価値が高い。
【符号の説明】
【００５１】
１      合成樹脂製パイプ
１１，１２，１３    管状部
１ａ，１ｂ，１ｃ    管路
Ｄ      キャビティ型
Ｃ１    第１コア型
Ｃ２    第２コア型
Ｃ３    第３コア型
ＡＳ    当接面
Ｃ      キャビティ
１ｄ    樹脂膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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