(57)【要約】【課題】ビードワイヤーがダイプレートを通過する速度を速くした場合であってもゴムの剥がれが生じず、高速でビードワイヤーを製造することを可能とするゴム付きビードワイヤーの製造技術を提供する。【解決手段】ビードワイヤーの供給方向における上流側の面から下流側の面に向けて先細りしている円錐状の押出し穴が貫通して形成されており、バッフルから供給されたビードワイヤーをゴムと共に押出し穴に通過させることにより、ビードワイヤーにゴムをコーティングするダイプレートであって、押出し穴に供給されたゴムをビードワイヤーを中心に回転させる凹凸加工が押出し穴の壁面に施されているダイプレート。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビードワイヤーの供給方向における上流側の面から下流側の面に向けて先細りしている円錐状の押出し穴が貫通して形成されており、バッフルから供給されたビードワイヤーをゴムと共に前記押出し穴に通過させることにより、前記ビードワイヤーに前記ゴムをコーティングするダイプレートであって、
前記押出し穴に供給されたゴムを、前記ビードワイヤーを中心に回転させる凹凸加工が前記押出し穴の壁面に施されていることを特徴とするダイプレート。
【請求項２】
前記凹凸加工が、前記押出し穴の出口側に向けて延びる複数本の凸条であることを特徴とする請求項１に記載のダイプレート。
【請求項３】
前記凸条が、前記押出し穴の壁面に螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のダイプレート。
【請求項４】
撚り線構造のビードワイヤーへの前記ゴムのコーティングに用いられ、
螺旋状に形成されている前記凸条の螺旋角度が、前記撚り線構造のビードワイヤーの撚り線角度に対して±１.５°以内の角度に設定されていることを特徴とする請求項３に記載のダイプレート。
【請求項５】
螺旋状に形成されている前記凸条の螺旋角度が、前記撚り線角度と同じ角度に設定されていることを特徴とする請求項４に記載のダイプレート。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のダイプレートを用いて、前記ビードワイヤーに前記ゴムをコーティングすることによりゴム付きビードワイヤーを製造するゴム付きビードワイヤーの製造方法であって、
前記ダイプレートの前記押出し穴に前記ビードワイヤーを通過させながら前記ダイプレートにゴムを供給することにより、前記ビードワイヤーに前記ゴムを回転させながらコーティングしてゴム付きビードワイヤーを製造することを特徴とするゴム付きビードワイヤーの製造方法。
【請求項７】
前記ビードワイヤーが、撚り線構造のビードワイヤーであり、
前記撚り線構造のビードワイヤーが、直径０．３８ｍｍの単線ワイヤーを９本撚り合わせることにより構成されていることを特徴とする請求項６に記載のゴム付きビードワイヤーの製造方法。
【請求項８】
前記ビードワイヤーが、単線ワイヤーであることを特徴とする請求項６に記載のゴム付きビードワイヤーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム付きビードワイヤーの製造に用いられるダイプレート及び前記ダイプレートを用いたゴム付きビードワイヤーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤのビードコアは、ビードワイヤーを環状に巻き重ねることにより製造される。このビードコアの製造において、ビードワイヤー同士の粘着性を高めるために、従来より、ビードワイヤーの外周面がゴムでコーティングされたゴム付きビードワイヤーが用いられている（特許文献１、２）。
【０００３】
このようなゴム付きビードワイヤーの製造には、ビードワイヤーを整列させる整列溝を有するバッフルと、バッフルの先端に取り付けられるダイプレートとを備えた押出成形機が用いられる。
【０００４】
図５は従来のダイプレートを示す斜視図であり、ビードワイヤーの供給方向における上流側から見た図である。図５に示すように、ダイプレート５０には、ビードワイヤーの供給方向における上流側の面から下流側の面に向かって先細りしている円錐状の押出し穴５１がダイプレートを貫通して設けられており、この押出し穴５１にバッフル（図示せず）から供給されたビードワイヤーとゴムを通過させることにより、ビードワイヤーの周囲にゴムが付着して、ゴム付きビードワイヤーが製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４０９２６号公報
【特許文献２】特開２００９−７３０２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記したゴム付きビードワイヤーの製造において、近年では、生産効率の向上のために、ビードワイヤーの製造速度を速くすることが求められている。
【０００７】
しかしながら、ビードワイヤーを押出し穴５１に通過させる速度を速くしすぎると、図６に示すように、ビードワイヤーにゴムＧが付着しにくくなり、ゴムの剥がれＢが生じたゴム付きビードワイヤーＷ１が製造されてしまう。
【０００８】
特に、ビードワイヤーとして、図７に示すような複数の単線ワイヤーＷ２を撚り集めた撚り線構造のビードワイヤーＷを用いた場合には、各々の単線ワイヤーＷの隙間にゴムを十分に行き渡らせることが難しくなり、上記したゴムの剥がれが発生しやすくなる。
【０００９】
そこで、本発明は、ビードワイヤーがダイプレートを通過する速度を速くした場合であってもゴムの剥がれが生じず、高速でビードワイヤーを製造することを可能とするゴム付きビードワイヤーの製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
ビードワイヤーの供給方向における上流側の面から下流側の面に向けて先細りしている円錐状の押出し穴が貫通して形成されており、バッフルから供給されたビードワイヤーをゴムと共に前記押出し穴に通過させることにより、前記ビードワイヤーに前記ゴムをコーティングするダイプレートであって、
前記押出し穴に供給されたゴムを、前記ビードワイヤーを中心に回転させる凹凸加工が前記押出し穴の壁面に施されていることを特徴とするダイプレートである。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記凹凸加工が、前記押出し穴の出口側に向けて延びる複数本の凸条であることを特徴とする請求項１に記載のダイプレートである。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記凸条が、前記押出し穴の壁面に螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のダイプレートである。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
撚り線構造のビードワイヤーへの前記ゴムのコーティングに用いられ、
螺旋状に形成されている前記凸条の螺旋角度が、前記撚り線構造のビードワイヤーの撚り線角度に対して±１.５°以内の角度に設定されていることを特徴とする請求項３に記載のダイプレートである。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
螺旋状に形成されている前記凸条の螺旋角度が、前記撚り線角度と同じ角度に設定されていることを特徴とする請求項４に記載のダイプレートである。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のダイプレートを用いて、前記ビードワイヤーに前記ゴムをコーティングすることによりゴム付きビードワイヤーを製造するゴム付きビードワイヤーの製造方法であって、
前記ダイプレートの前記押出し穴に前記ビードワイヤーを通過させながら前記ダイプレートにゴムを供給することにより、前記ビードワイヤーに前記ゴムを回転させながらコーティングしてゴム付きビードワイヤーを製造することを特徴とするゴム付きビードワイヤーの製造方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
前記ビードワイヤーが、撚り線構造のビードワイヤーであり、
前記撚り線構造のビードワイヤーが、直径０．３８ｍｍの単線ワイヤーを９本撚り合わせることにより構成されていることを特徴とする請求項６に記載のゴム付きビードワイヤーの製造方法である。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、
前記ビードワイヤーが、単線ワイヤーであることを特徴とする請求項６に記載のゴム付きビードワイヤーの製造方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ビードワイヤーがダイプレートを通過する速度を速くした場合であってもゴムの剥がれが生じず、高速でビードワイヤーを製造することを可能とするゴム付きビードワイヤーの製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態に係るダイプレートを示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るダイプレートを示す横断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るダイプレートの押出し穴を示す正面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るダイプレートの押出し穴の中でのゴムの流れを示す斜視図である。
【図５】従来のダイプレートを示す斜視図である。
【図６】コーティングゴムの剥げを示す図である。
【図７】撚り線ビードワイヤーを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００２１】
１．本実施の形態に係るダイプレート
（１）本実施の形態の概要
図１は本実施の形態に係るダイプレートを示す斜視図、図２は本実施の形態に係るダイプレートを示す横断面図、図３は本実施の形態に係るダイプレートの押出し穴を示す正面図である。
【００２２】
図１〜図３に示すように、本実施の形態に係るダイプレートＡは、従来と同様に、ビードワイヤーの供給方向における上流側の面２から下流側の面３に向けて先細りして貫通している円錐状の押出し穴４が形成されており、供給されたビードワイヤーをゴムと共に押出し穴４に通過させることにより、ビードワイヤーにゴムをコーティングして押出口４ａから押出成形する。
【００２３】
そして、本実施の形態に係るダイプレートＡは、押出し穴４に供給されたゴムがビードワイヤーを中心に回転しながら流れるように、押出し穴４の壁面に凹凸加工が施されている。
【００２４】
これにより、押出し穴４に供給されたゴムがビードワイヤーの周囲を螺旋状に回転してビードワイヤーに絡み付くように流れるため、ビードワイヤーがダイプレートを通過する速度を速くした場合であっても、ビードワイヤーの外周面に適切にゴムを付着させることができる。
【００２５】
（２）本実施の形態の詳細
以下、上記した本実施の形態に係るダイプレートについて詳細に説明する。
【００２６】
本実施の形態に係るダイプレートＡは、図１および図２に示すように、ビードワイヤーの供給方向における上流側の面２から下流側の面３に向かって貫通する押出し穴４が２個設けられている。各々の押出し穴４は、上流側から下流側に向けて先細りしている円錐状に形成されている。
【００２７】
そして、このダイプレートＡは、従来の技術と同様に、バッフルによって整列されたビードワイヤーを押出し穴４に通過させると共に、押出し穴４にゴムを供給することにより、ビードワイヤーの外周面にゴムを付着させてゴム付きビードワイヤーを製造する。
【００２８】
そして、本実施の形態に係るダイプレートＡは、上記した通り、押出し穴４に供給されたゴムがビードワイヤーを中心に回転しながら流れるように、押出し穴４の壁面に凹凸加工が施されていることを特徴とする。
【００２９】
具体的には、図１および図３に示すように、押出し穴４の内壁には、押出し穴４の出口である押出口４ａに向けて延びる複数の凸条５が設けられており、この凸条５の各々が押出口４ａを中心に螺旋状に形成されている。このような複数の凸条５が形成された押出し穴４にゴムを供給すると、この凸条５に沿ってゴムが流入し、図４に示すように押出し穴４の内部において螺旋状のゴム流れが生じる。なお、図４は、本発明の実施の形態に係るダイプレートの押出し穴の中でのゴムの流れを示す斜視図である。
【００３０】
２．ゴム付きビードワイヤーの製造方法
次に、上記したダイプレートを用いたゴム付きビードワイヤーの製造方法について説明する。
【００３１】
本実施の形態に係るゴム付きビードワイヤーの製造方法では、先ず、上記したダイプレートＡをバッフルの下流側に配置して、バッフルとダイプレートとの間の空間にゴムを充填する。そして、バッフルにより整列されたビードワイヤーをダイプレートＡの押出し穴４に通過させる。
【００３２】
これにより、ダイプレートＡの押出し穴４にビードワイヤーとゴムが供給されて、ビードワイヤーの外周面にゴムが付着する。このとき、本実施の形態においては、上記した通り、押出し穴４の壁面に複数の凸条５が螺旋状に形成されているため、押出し穴４に供給されたゴムがビードワイヤーを中心に螺旋状に回転しながら流れて、ゴムがビードワイヤーに絡み付く。これにより、ビードワイヤーの外周面に適切にゴムを付着させることができるため、ビードワイヤーがダイプレートを通過する速度を速くした場合であってもゴムの剥がれが生じず、高速でのビードワイヤーの製造を実現することができる。
【００３３】
３．その他の実施の形態
上記においては、複数の凸条５を螺旋状に形成することにより、押出し穴４に供給されたゴムがビードワイヤーを中心に螺旋状に回転しながら流れるようにしていたが、本発明はこれに限定されない。
【００３４】
例えば、ダイプレートの押出し穴の壁面に切削加工を施して、螺旋状に形成された複数の凹条（溝）を形成した場合でも、上記と同様に、押出し穴に供給されたゴムを回転させながら流すことができる。
【００３５】
また、ダイプレートの押出し穴の壁面に施す凹凸加工は、上記したような凸条や凹条でなくてもよく、全体としてゴムを回転しながら流すことができるように、複数の突起や凹みを一定の間隔を隔てて設けてもよい。
【００３６】
また、螺旋状に形成されている各々の凸条５の螺旋角度は、使用するビードワイヤーの種類に応じて適宜設定することが好ましい。例えば、図６に示すような複数の単線ワイヤーＷ２を撚り合わせた撚り線構造のビードワイヤーＷを用いる場合には、この撚り線構造の撚り角度の±１．５°以内の範囲に、図３に示す凸条５の螺旋角度を設定することが好ましい。
【００３７】
上記した通り、撚り線構造のビードワイヤーは、各々の単線ワイヤーの隙間にゴムを十分に行き渡らせることが難しく、上記したゴムの剥がれが発生しやすくなるが、上記したように、凸条の螺旋角度を撚り角度に近い角度にすることにより、ビードワイヤーの撚り線に沿って回転するゴム流れを形成することができるため、単線ワイヤーの各々の隙間に適切にゴムを付着させてゴムの剥がれを適切に防止することができる。
【００３８】
特に、撚り線構造のビードワイヤーの内でも、直径０．３８ｍｍの単線ワイヤーを９本撚り集めた１×９×０．３８構造のビードワイヤーは、従来の方法では上記したようなゴムの剥がれが生じやすかったが、このようなビードワイヤーにも適切にゴムを付着させてゴムの剥がれを適切に防止することができる。
【００３９】
また、使用するビードワイヤーが撚り線構造でなく、単線のワイヤーであっても、ビードワイヤーを中心に回転するゴムの流れを生じさせることにより、ビードワイヤーに絡みつくようにしてゴムを付着させることができるため、適切にゴムのコーティングを行うことができる。
【００４０】
また、上記した実施の形態においては、押出し穴が２個形成されたダイプレートを例に上げて説明をしたが、押出し穴の個数は本発明を限定するものではなく、３個以上設けてもよい。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００４２】
１．実施例及び比較例
（１）実施例１〜７
上記した実施の形態に基づいて、押出し穴の壁面に４本の凸条が設けられたダイプレートを用いて、ゴム付きビードワイヤーを製造した。なお、ビードワイヤーとしては、直径０．３８ｍｍの９本の単線ワイヤーを撚り角度２．６°で撚り集めた１×９×０．３８構造のビードワイヤーを用いた。
【００４３】
なお、螺旋状に設けられた凸条の螺旋角度および押出し穴を通過するビードワイヤーの速度（コーティング速度）は表１に示した通りである。
【００４４】
（２）比較例１〜４
押出し穴の壁面が平滑な従来のダイプレートを使用したことおよび押出し穴を通過するビードワイヤーの速度（コーティング速度）を除いて、実施例１〜７と同じ条件でゴム付きビードワイヤーの製造を行った。なお、押出し穴を通過するビードワイヤーの速度（コーティング速度）は表１に示した通りである
【００４５】
２．評価方法
製造されたゴム付きビードワイヤーの外周面を目視で確認し、ゴム剥がれが生じている状況かを評価した。結果を表１に示す。なお、表１中の「評点」の数値は、全くゴム剥がれがない状態のゴム付きビードワイヤーを１００、ゴムが全て剥がれた状態のゴム付きビードワイヤーを０として評価した。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
３．評価結果
表１より、コーティング速度が同じ比較例３と実施例２を比較すると、実施例２の方がゴム剥がれが少なかった。また、コーティング速度が同じ他の例を比較した場合でも、同じ傾向の結果が得られており、押出し穴の内部でゴムが回転するように凹凸加工を設けることにより、ゴム剥がれの発生を防止できることが確認できた。
【００４８】
なお、比較例と実施例の両方において、コーティング速度を速くするとゴム剥がれの発生の可能性が高まるという傾向が見られるが、実施例の方がその傾向が小さく、２５ｍｍ／ｍｉｎという高速での製造を行った場合でも、実用に足る程度の付着状態のゴム付きビードワイヤーを製造することができている。
【００４９】
また、実施例６、７の結果より、凸条の螺旋角度を、ビードワイヤーの撚り角度の±１．５°の範囲内（１．１°〜４．１°）に設定することにより、適切にビードワイヤーにゴムを付着させて、ゴム剥がれの発生を防止できることが分かる。
【００５０】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００５１】
２            上流側の面
３            下流側の面
４            押出し穴
４ａ          押出口
５            凸条
５０          （従来の）ダイプレート
５１          （従来の）押出し穴
Ａ            ダイプレート
Ｂ            ゴムの剥がれ
Ｇ            ゴム
Ｗ            ビードワイヤー
Ｗ１          ゴム付きビードワイヤー
Ｗ２          単線ワイヤー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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