(57)【要約】【課題】液状材料を重ねて塗布することで封止材を製造する場合に比べ、少ない回数の塗布で所望の形状の封止材を製造する。【解決手段】封止材の製造方法は、硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して部材表面に塗布する塗布工程と、前記液状材料を硬化させる硬化工程と、前記液状材料が吐出されてから硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形工程と、を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して部材表面に塗布する塗布工程と、
前記液状材料を硬化させる硬化工程と、
前記液状材料が吐出されてから硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形工程と、
を有する封止材の製造方法。
【請求項２】
前記変形工程では、前記液状材料の前記部材表面からの高さが、該液状材料の幅よりも高い形状に変形させる
請求項１に記載の封止材の製造方法。
【請求項３】
前記変形工程では、前記液状材料の側面部に凹凸を有する形状に変形させる
請求項１又は２に記載の封止材の製造方法。
【請求項４】
前記変形工程では、吐出された前記液状材料が前記部材表面に接触した後に、該液状材料に気流を当てる
請求項１〜３のいずれか１項に記載の封止材の製造方法。
【請求項５】
硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して部材表面に塗布する吐出部と、
前記液状材料が吐出されてから硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形部と、
を有する封止材の製造装置。
【請求項６】
前記変形部は、前記液状材料の前記部材表面からの高さが、該液状材料の幅よりも高い形状に変形させる
請求項５に記載の封止材の製造装置。
【請求項７】
前記変形部は、前記液状材料の側面部に凹凸を有する形状に変形させる
請求項５又は６に記載の封止材の製造装置。
【請求項８】
前記変形部は、吐出された前記液状材料が前記部材表面に接触した後に、該液状材料に気流を当てる
請求項５〜７のいずれか１項に記載の封止材の製造装置。
【請求項９】
硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して第一部材の部材表面に塗布する塗布工程と、
前記液状材料を硬化させて封止材を形成する硬化工程と、
前記液状材料が吐出されて硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形工程と、
前記第一部材と第二部材との間に該封止材を挟み込んだ状態で、該第一部材と該第二部材とを組み付ける組付工程と、
を有する組付体の製造方法。
【請求項１０】
部材表面に設けられ、前記部材表面に沿って長さを有し、正面視にて高さ方向に圧縮され且つ側面部に長さ方向に周期的に形成された凹凸を有する封止材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、封止材の製造方法、封止材の製造装置、組付体の製造方法、及び封止材に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、液状で塗布されて硬化する液状材料を、第１部材表面に対して線状に複数回重ねて塗布する重ね塗り過程と、前記重ね塗り過程を経て重ねられた液状材料の上に第２部材を配置して前記第１部材と該第２部材とで該液状材料を挟み込んで、該第１部材と該第２部材との隙間を該液状材料で封鎖する挟み込み過程と、を有する封鎖方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２２４４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
流動性を有する液状材料を部材表面に塗布すると、液状材料は流動して幅方向に広がるため、例えば、液状材料を硬化して製造される封止材の高さを高くするためには、液状材料を複数回重ねて塗布する必要があった。
【０００５】
本発明は、液状材料を重ねて塗布することで封止材を製造する場合に比べ、少ない回数の塗布で所望の形状の封止材を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して部材表面に塗布する塗布工程と、前記液状材料を硬化させる硬化工程と、前記液状材料が吐出されてから硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形工程と、を有する。
【０００７】
請求項２の発明における前記変形工程では、前記液状材料の前記部材表面からの高さが、該液状材料の幅よりも高い形状に変形させる。
【０００８】
請求項３の発明における前記変形工程では、前記液状材料の側面部に凹凸を有する形状に変形させる請求項１又は２に記載の封止材の製造方法。
【０００９】
請求項４の発明における前記変形工程では、吐出された前記液状材料が前記部材表面に接触した後に、該液状材料に気流を当てる。
【００１０】
請求項５の発明は、硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して部材表面に塗布する吐出部と、前記液状材料が吐出されてから硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形部と、を有する。
【００１１】
請求項６の発明では、前記変形部は、前記液状材料の前記部材表面からの高さが、該液状材料の幅よりも高い形状に変形させる。
【００１２】
請求項７の発明では、前記変形部は、前記液状材料の側面部に凹凸を有する形状に変形させる。
【００１３】
請求項８の発明では、前記変形部は、吐出された前記液状材料が前記部材表面に接触した後に、該液状材料に気流を当てる。
【００１４】
請求項９の発明は、硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料を、吐出して第一部材の部材表面に塗布する塗布工程と、前記液状材料を硬化させて封止材を形成する硬化工程と、前記液状材料が吐出されて硬化する前に、該液状材料に気流を当てて変形させる変形工程と、前記第一部材と第二部材との間に該封止材を挟み込んだ状態で、該第一部材と該第二部材とを組み付ける組付工程と、を有する。
【００１５】
請求項１０の発明は、部材表面に設けられ、前記部材表面に沿って長さを有し、正面視にて高さ方向に圧縮され且つ側面部に長さ方向に周期的に形成された凹凸を有する。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の製造方法及び請求項５の構成によれば、液状材料を重ねて塗布することで封止材を製造する場合に比べ、少ない回数の塗布で所望の形状の封止材を製造できる。
【００１７】
請求項２の製造方法及び請求項６の構成によれば、液状材料の部材表面からの高さが、該液状材料の幅よりも低い形状に変形される場合に比べ、製造された封止材の高さ方向の圧縮応力を小さくできる。
【００１８】
請求項３の製造方法及び請求項７の構成によれば、液状材料の側面部が平面状とされた場合に比べ、製造された封止材が部材表面で自立した状態を維持できる。
【００１９】
請求項４の製造方法及び請求項８の構成によれば、吐出された液状材料が部材表面に接触する前に液状材料に気流を当てる場合に比べ、液状材料が部材に塗布される位置の位置ズレを抑制できる。
【００２０】
請求項９の製造方法によれば、液状材料を重ねて塗布することで封止材を製造する場合に比べ、少ない工程数で組付体を製造できる。
【００２１】
請求項１０の構成によれば、封止材の長さ方向の全体において、封止材が部材表面で倒れることを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施形態に係る製造装置の構成を示す概略斜視図である。
【図２】本実施形態に係る組付体の構成を示す概略斜視図である。
【図３】液状材料の側面部の両側に気流を当てる様子を示した概略図である。
【図４】側面部の両側に気流を当てて変形させた液状材料（封止材）を示す概略図である。
【図５】気流を当てていない液状材料（封止材）を示す概略図である。
【図６】図５に示す液状材料を重ねて塗布した状態を示す概略図である。
【図７】側面部の両側に気流を当てて側面部にくびれを形成した液状材料（封止材）を示す概略図である。
【図８】側面部の両側に気流を当てて側面部にくびれ及び凹凸を形成した液状材料（封止材）を示す概略斜視図である。
【図９】図８に示す液状材料（封止材）の平断面図（図８の９−９線断面図）である。
【図１０】液状材料の側面部の片側に気流を当てる変形例の構成を示す概略図である。
【図１１】側面部の片側に気流を当てて変形させた液状材料（封止材）を示す概略図である。
【図１２】試料の反発力を測定する構成を説明するための説明図である。
【図１３】評価結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明に係る実施形態の一例を図面に基づき説明する。
【００２４】
〈製造装置１０〉
まず、本実施形態に係る製造装置１０の構成を説明する。図１は、本実施形態に係る製造装置１０の構成を示す概略図である。
【００２５】
製造装置１０は、図１に示されるように、液状材料９０を吐出して第一部材１１０の塗布面１１１（部材表面の一例）に塗布し、当該液状材料９０を硬化させて封止材９９（図２参照）を製造する装置である。製造された封止材９９は、図２に示されるように、第一部材１１０と第二部材１２０とに挟まれて、第一部材１１０と第二部材１２０との間を封止する。製造装置１０は、具体的には、図１に示されるように、吐出部２０と、送風部５０（変形部の一例）と、移動機構８０と、を有している。
【００２６】
［第一部材１１０及び第二部材１２０］
第一部材１１０及び第二部材１２０の一例としては、以下のものが挙げられる。すなわち、第一部材１１０及び第二部材１２０としては、例えば、第一部材１１０及び第二部材１２０の一方が、現像剤を収容する容器（例えば、廃トナーボックスなど）とされ、第一部材１１０及び第二部材１２０の他方が、当該容器の蓋体とされる。
【００２７】
また、第一部材１１０及び第二部材１２０としては、例えば、第一部材１１０及び第二部材１２０の一方が、感光体等に付着した現像剤を除去する除去部材としてのクリーニングブレード又は当該クリーニングブレードを支持する支持体としてのホルダとされ、他方が、ホルダが取り付けられる取付部とされる。
【００２８】
このように、第一部材１１０及び第二部材１２０としては、例えば、現像剤など粉体の漏れを抑制する封止材９９を介して組み付けられる一対の部材が挙げられる（図２参照）。そして、第一部材１１０と第二部材１２０とが封止材９９を介して組み付けられて、組付体１３０が製造される。なお、第一部材１１０と第二部材１２０とは分離可能に組み付けられていてもよい。また、第一部材１１０と第二部材１２０との封止材９９で封止される隙間は、間隔が不均一であってもよい。
【００２９】
［液状材料９０］
液状材料９０は、硬化後に弾性を有し外力により形状変化する液状材料である。液状材料９０としては、具体的には、例えば、常温において固体とされ、常温よりも高温（例えば、１５０℃）において液状となり塗布可能となる材料が用いられる。この液状材料９０としては、例えば、スチレン系エラストマー、酢酸ビニル系エラストマーなどが挙げられる。
【００３０】
［吐出部２０］
吐出部２０は、液状材料９０を第一部材１１０の塗布面１１１へ向けて吐出する機能を有している。具体的には、吐出部２０は、図１に示されるように、液状材料９０が収容される収容部としての容器２２と、容器２２に収容された液状材料９０を吐出するノズル２４と、を有している。
【００３１】
常温において固体で高温において液状となる液状材料９０を用いる場合には、吐出部２０は、容器２２の内部に収容された液状材料９０を加熱する加熱部（ヒーター）を有している。この構成では、加熱部によって加熱されて液状となった液状材料９０が、ノズル２４から吐出される。
【００３２】
ノズル２４は、塗布対象である第一部材１１０の塗布面１１１に向けて下方へ開口している。これにより、液状材料９０が、ノズル２４から第一部材１１０に向けて下方へ吐出されて、第一部材１１０の塗布面１１１に接触（付着）する。
【００３３】
そして、吐出部２０が移動機構８０により第一部材１１０の塗布面１１１に沿って予め定められた移動方向Ｘへ移動することで、液状材料９０が塗布面１１１に対して移動方向Ｘへ塗布される。
【００３４】
なお、吐出部２０の外部に液状材料９０を収容する容器を設け、当該容器から供給管を通じてポンプ等により吐出部２０へ液状材料９０を供給する構成であってもよい。
【００３５】
［送風部５０］
送風部５０（変形部の一例）は、吐出部２０から吐出された液状材料９０に風を送る機能を有している。具体的には、送風部５０は、送気装置５２と、一対のノズル５４と、を有している。
【００３６】
一対のノズル５４は、吐出部２０のノズル２４に対する移動方向Ｘの上流側に配置されている。また、一対のノズル５４は、互いが対向するように開口しており、各ノズル５４は、ノズル２４から吐出された液状材料９０の各側面部９０Ｓに向けて開口している。
【００３７】
送気装置５２は、空気をノズル５４へ送る機能を有している。具体的には、送気装置５２は、例えば、常温の圧縮空気を予め定められた圧力にてノズル５４に送る。
【００３８】
そして、送風部５０では、送気装置５２からの空気をノズル５４から排出し、空気の排出により生じた気流を液状材料９０の側面部９０Ｓに当てて、液状材料９０を変形させる。
【００３９】
ノズル５４は、吐出部２０と一体に構成されており、移動機構８０により第一部材１１０の塗布面１１１に沿って移動方向Ｘへ吐出部２０と一体に移動する。ノズル５４は、吐出部２０のノズル２４に対する移動方向Ｘの上流側に配置されているため、吐出された液状材料９０が第一部材１１０の塗布面１１１に接触（付着）した後に、液状材料９０に気流が当たる。
【００４０】
ノズル５４の内径は、例えば、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とされる。ノズル５４の内径が０．５ｍｍ未満であると、液状材料９０の側面部９０Ｓに当たる気流が不足する。ノズル５４の内径が２．０ｍｍを超えると、液状材料９０の形状変化が大きくなって、製造される封止材の形状が不安定となる。なお、塗布面１１１に塗布された液状材料９０は、断面形状において（図３参照）、例えば、幅４．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍとされる。
【００４１】
ノズル５４から排出される空気の風量は、例えば、５０ｍｌ／ｓ以上２００ｍｌ／ｓ以下程度が好ましい。液状材料９０の側面部９０Ｓへ気流を当てる位置は、吐出部２０のノズル２４から吐出された液状材料９０が第一部材１１０に接触を開始する位置（ノズル２４が配置された位置）から、例えば、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度、移動方向Ｘの上流側が好ましい。
【００４２】
［移動機構８０］
移動機構８０は、吐出部２０及びノズル５４を一体に第一部材１１０の塗布面１１１に沿って予め定められた移動方向Ｘへ移動させる機構である。移動機構８０には、例えば、単軸ロボットが用いられる。
【００４３】
なお、移動機構８０としては、吐出部２０及びノズル５４に対して、第一部材１１０を移動させる構成であってもよい。すなわち、移動機構８０としては、第一部材１１０の塗布面１１１に対して、吐出部２０及びノズル５４が移動方向Ｘへ相対移動する構成であればよい。
【００４４】
塗布面１１１に対する吐出部２０及びノズル５４の相対移動速度は、例えば、１０ｍｍ／ｓ以上、１０００ｍｍ／ｓ以下であることが好ましい。
【００４５】
なお、吐出部２０と、ノズル５４とは別個に駆動する構成であってもよい。特に、液状材料９０を曲線状に塗布する構成や、液状材料９０を屈曲させて塗布する構成では、吐出部２０とノズル５４とは別個に駆動して、吐出部２０とノズル５４との位置関係を変化させる構成が好ましい。
【００４６】
〈組付体１３０を製造する製造方法〉
次に、第一部材１１０と第二部材１２０とが組み付けられた組付体１３０（図２参照）の製造方法について説明する。
【００４７】
本製造方法は、前述の製造装置１０を用いて封止材を製造する製造工程（封止材の製造方法）と、第一部材１１０と第二部材１２０とを組み付ける組付工程と、を有している。
【００４８】
製造工程は、塗布工程と、硬化工程と、変形工程と、を有している。塗布工程では、図１に示されるように、吐出部２０のノズル２４から液状材料９０を吐出して、第一部材１１０の塗布面１１１に液状材料９０を塗布する。
【００４９】
具体的には、吐出部２０のノズル２４から液状材料９０を吐出しながら、ノズル２４を含む吐出部２０が、移動機構８０により移動方向Ｘに移動することで、第一部材１１０の塗布面１１１に液状材料９０が移動方向Ｘに沿って直線状に塗布される。
【００５０】
変形工程では、液状材料９０がノズル２４から吐出されてから硬化する前に、図３に示されるように、送風部５０の一対のノズル５４から液状材料９０の側面部９０Ｓに気流を当てて液状材料９０を変形させる。具体的には、変形工程では、図４に示されるように、断面形状において、液状材料９０の第一部材１１０の塗布面１１１からの高さが、液状材料９０の幅（移動方向Ｘと交差する交差方向Ｙの幅）よりも高い形状に変形させる。
【００５１】
より具体的には、変形工程では、断面形状が高さ方向に長さを有する略長方形状となるように変形させる。液状材料９０の高さは、第一部材１１０と第二部材１２０との隙間よりも高くされており、例えば、当該隙間の１．２倍以上３．０倍程度の高さであることが好ましい。液状材料９０における幅に対する高さの比（アスペクト比）としては、例えば、１．０を超え、３．０以下であることが好ましい。
【００５２】
本実施形態では、ノズル５４は、吐出部２０のノズル２４に対する移動方向Ｘの上流側に配置されているため、変形工程では、吐出された液状材料９０が第一部材１１０の塗布面１１１に接触（付着）した後に、液状材料９０に気流が当たる。
【００５３】
なお、少なくとも、液状材料９０の一部（移動方向Ｘの上流側部分）が塗布面１１１に接触していればよく、気流が当たる部分自体は、塗布面１１１から離れていてもよい。
【００５４】
硬化工程では、液状材料９０が塗布された第一部材１１０を、例えば常温の雰囲気に置いて自然冷却することで、液状材料９０を硬化させる。なお、送風によって強制冷却してもよい。このようにして、封止材９９が製造される。すなわち、前述の塗布工程、硬化工程及び変形工程は、封止材の製造方法の各工程の一例である。
【００５５】
組付工程では、図２に示されるように、第一部材１１０と第二部材１２０との間に封止材９９を挟み込んだ状態で、第一部材１１０と第二部材１２０とを組み付ける。これにより、組付体１３０が製造される。なお、第一部材１１０と第二部材１２０との組み付けは、例えば、第一部材１１０と第二部材１２０とをネジ止め等により締結することで行われる。
【００５６】
〈本実施形態の作用〉
本実施形態では、前述のように、第一部材１１０の塗布面１１１に塗布された液状材料９０に気流を当てて、液状材料９０を変形させて封止材９９を製造する。
【００５７】
ここで、液状材料９０は、液状であるため流動性を有し、塗布面１１１に塗布された液状材料９０に気流を当てない場合（比較例）では、液状材料９０は幅方向に広がり、図５に示されるように、断面が半円状やかまぼこ状となる。このため、液状材料９０が硬化されて製造された封止材は、幅に対する高さの比（アスペクト比）が、１未満となる。特に、流動性の高い液状材料９０を用いた場合では、幅方向にさらに広がりやすく、アスペクト比がさらに小さくなる。
【００５８】
したがって、比較例において、アスペクト比を１以上にするために、例えば、図６に示されるように、液状材料９０を複数回重ねて塗布することで、封止材の高さを高くする方法がとられる。この方法では、例えば、液状材料９０を塗布して硬化させた後、再び液状材料９０を塗布して硬化させる工程を繰り返して、封止材の高さを高くする。
【００５９】
これに対して、本実施形態では、第一部材１１０の塗布面１１１に塗布された液状材料９０に気流を当てて液状材料９０を変形させるので、液状材料９０を重ねて塗布することで封止材を製造する場合（比較例）に比べ、少ない回数の塗布で所望の形状の封止材が製造される。
【００６０】
このように、本実施形態では、少ない回数の塗布で所望の形状の封止材９９が製造されるので、液状材料９０を重ねて塗布することで封止材を製造する場合（比較例）に比べ、少ない工程数で組付体１３０が製造される。
【００６１】
また、本実施形態では、液状材料９０に気流を当てて液状材料９０を変形させるので、液状材料９０に接触する治具等の接触部材を用いなくても、液状材料９０が変形する。すなわち、本実施形態では、液状材料９０に対して非接触で液状材料９０が変形される。
【００６２】
また、本実施形態では、液状材料９０に気流を当てるので、液状材料９０に気流を当てない構成に比べ、液状材料９０を常温になるまでの時間、すなわち、液状材料９０が硬化するまでの時間が短縮される。
【００６３】
また、本実施形態では、液状材料９０の第一部材１１０の塗布面１１１からの高さが、液状材料９０の幅（移動方向Ｘと交差する交差方向Ｙの幅）よりも高い形状に変形させる。
【００６４】
このため、液状材料９０の塗布面１１１からの高さが、液状材料９０の幅よりも低い形状に変形される場合（比較例）に比べ、製造された封止材９９の高さ方向の圧縮応力が小さくなる。これにより、第一部材１１０と第二部材１２０とで封止材９９を挟み込む際の圧縮力が小さくてよく、第一部材１１０と第二部材１２０とをネジ止め等により締結する際に締結力が弱くて済む。このため、組み付けた際の第一部材１１０と第二部材１２０の撓み変形が抑制される。
【００６５】
本実施形態では、液状材料９０の第一部材１１０の塗布面１１１からの高さが、液状材料９０の幅よりも高いので、液状材料９０の塗布面１１１からの高さが、液状材料９０の幅よりも低い形状に変形される場合（比較例）に比べ、圧縮代が大きく、第一部材１１０と第二部材１２０との隙間が不均一であっても、隙間を封止するのに必要な高さが部分的に不足することが抑制される。
【００６６】
また、本実施形態では、吐出部２０のノズル２４から吐出された液状材料９０が第一部材１１０の塗布面１１１に接触（付着）した後に、液状材料９０に気流が当たる。
【００６７】
ここで、ノズル２４から吐出された液状材料９０が塗布面１１１に接触する前に液状材料９０に気流を当てる場合（比較例）では、気流によって液状材料９０が交差方向Ｙへ移動し、液状材料９０が塗布面１１１に塗布される位置の位置ズレが生じる場合がある。
【００６８】
これに対して、本実施形態では、液状材料９０が塗布面１１１に接触（付着）した後に、液状材料９０に気流が当たるので、液状材料９０が塗布面１１１に塗布される位置の位置ズレが抑制される。
【００６９】
〈変形工程の変形例〉
前述の変形工程では、ノズル５４の高さや角度、ノズル５４からの風量や風速を変えることで、封止材９９の形状が調整可能である。例えば、変形工程において、液状材料９０を略長方形状（図４に示す形状）に変形される場合よりも、ノズル５４からの風量を多くすることで、図７に示されるように、液状材料９０の側面部９０Ｓがくびれた形状に変形させてもよい。
【００７０】
さらに、ノズル５４からの風量を多くして、液状材料９０の側面部９０Ｓに凹凸を有する形状に変形させてもよい。ノズル５４からの風量を多くすると、風にゆらぎを生じるようになり、図８及び図９に示されるように、気流が当たった部分で液状材料９０の側面部９０Ｓが波立って凹凸模様（風紋）が生じる。当該凹凸模様は、両側又は片側の側面部９０Ｓに形成される。
【００７１】
これにより、塗布面１１１に沿って前後方向（移動方向Ｘに相当）に長さを有し、正面視にて、高さ方向に圧縮され且つ側面部９０Ｓに長さ方向に周期的に形成された凹凸を有する封止材９９が製造される。
【００７２】
この構成では、液状材料９０の側面部９０Ｓが平面状とされた場合に比べ、製造された封止材９９が第一部材１１０の塗布面１１１で自立した状態が維持されやすい。特に、長さ方向に周期的に凹凸が形成されることで、封止材９９の長さ方向の全体において、封止材９９が塗布面１１１で倒れることが抑制される。
【００７３】
なお、気流を当てることで側面部９９Ｓに形成される凹凸は、周期的であり、且つ、接触部材を接触させて凹凸を形成する場合に比べ凹凸の差が小さくなるため、製造後の封止材９９において、気流を当てて形成された凹凸であることが把握される。
【００７４】
〈送風部５０の変形例〉
前述の送風部５０は、一対のノズル５４を有しており、液状材料９０の両方の側面部９０Ｓに気流を当てていたが、これに限られない。例えば、送風部５０は、図１０に示されるように、単一のノズル５４を有し、液状材料９０の片側の側面部９０Ｓに気流を当てる構成であってもよい。
【００７５】
この構成では、液状材料９０の片側の側面部９０Ｓに気流を当てることで、例えば、図１１に示されるように、液状材料９０を断面略三角形状に変形する。これにより、断面形状が略三角形状の封止材９９が製造される。
【００７６】
〈他の変形例〉
本実施形態では、液状材料９０として、常温において固体とされ、常温よりも高温（例えば、１５０℃）において液状となり塗布可能となる材料が用いられたが、これに限られない。液状材料９０としては、例えば、反応性材料であってもよい。この場合では、液状材料９０は、常温で液状であってもよい。反応性材料としては、例えば、熱硬化性材料（例えば、ポリウレタン系エラストマーなど）が挙げられる。
【００７７】
また、本実施形態では、液状材料９０における幅に対する高さの比（アスペクト比）が１を超えるように、液状材料９０を変形させていたが、アスペクト比が１以下の範囲で液状材料９０を変形させる構成であってもよい。
【００７８】
本発明は、上記の実施形態に限るものではなく、その主旨を逸脱しない範囲内において種々の変形、変更、改良が可能である。例えば、上記に示した変形例は、適宜、複数を組み合わせて構成してもよい。
【００７９】
〈実施例〉
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００８０】
［実施例１］
実施例１では、前述の製造装置１０において、吐出部２０の容器２２に、１５０℃での溶融粘度が２０Ｐａ・ｓのスチレン系エラストマーからなる液状材料９０を収容し、ヒーター（図示省略）により容器２２を１５０℃に加熱する。
【００８１】
当該液状材料９０を、０．４４ｇ／ｓの吐出量で吐出部２０のノズル２４から吐出する。ノズル２４を含む吐出部２０を６０ｍｍ／ｓの速度で移動させて、ノズル２４から吐出された液状材料９０を第一部材１１０の塗布面１１１に塗布する。
【００８２】
塗布面１１１に塗布された液状材料９０の両方の側面部９０Ｓに対して、内径１ｍｍとされたノズル５４からの気流を毎秒９０ｍｌの風量で当てる。ノズル５４は、液状材料９０の側面部９０Ｓから４ｍｍ離れた位置で、塗布面１１１から１．５ｍｍの高さで、ノズル２４から４ｍｍ上流側に配置した。
【００８３】
この結果、断面形状が略四角形の封止材９９（図４参照）が形成された。封止材９９の幅は、２．０ｍｍ、封止材９９の高さは３．７ｍｍであった。
【００８４】
［実施例２］
実施例２では、塗布面１１１に塗布された液状材料９０の両方の側面部９０Ｓに対して、ノズル５４からの気流を毎秒１１０ｍｌの風量で当てた。他の構成については、実施例１と同様である。
【００８５】
この結果、断面形状が両方の側面部９９Ｓがくびれた形状となった封止材９９（図７参照）が製造された。当該封止材９９の幅は、２．０ｍｍ、封止材９９の高さは４．２ｍｍで、封止材９９のくびれた部分の幅は１．５ｍｍであった。
【００８６】
［実施例３］
実施例３では、塗布面１１１に塗布された液状材料９０の両方の側面部９０Ｓに対して、ノズル５４からの気流を毎秒１３０ｍｌの風量で当てた。他の構成については、実施例１と同様である。
【００８７】
この結果、断面形状が両方の側面部９０Ｓがくびれた形状となった封止材９９（図８参照）が製造された。封止材９９の幅は、２．０ｍｍ、封止材９９の高さは４．２ｍｍで、封止材９９のくびれた部分の幅は１．５ｍｍであった。さらに、側面部９０Ｓの片側には、１．５ｍｍの周期で、山と谷の差が０．２ｍｍの凹凸が形成された。
【００８８】
［実施例４］
実施例４では、塗布面１１１に塗布された液状材料９０の片側の側面部９０Ｓに対して、ノズル５４からの気流を毎秒９０ｍｌの風量で当てた。他の構成については、実施例１と同様である。
【００８９】
この結果、断面形状が略三角形に形成された封止材９９（図１１参照）が製造された。封止材９９の幅は、３．５ｍｍ、封止材９９の高さは４．２ｍｍであった。
【００９０】
［比較例１］
比較例１では、塗布面１１１に塗布された液状材料９０のいずれの側面部９０Ｓにも気流を当てなかった。他の構成については、実施例１と同様である。
【００９１】
この結果、断面形状が半円状に形成された封止材９９（図５参照）が製造された。封止材９９の幅は、４．０ｍｍ、封止材９９の高さは２．４ｍｍであった。
【００９２】
［比較例２］
比較例２では、比較例１の構成において、液状材料９０の吐出量を０．６６ｇ／ｓとした。他の構成については、比較例１と同様である。
【００９３】
この結果、断面形状が半円状に形成された封止材９９（図５参照）が製造された。封止材９９の幅は、４．９ｍｍ、封止材９９の高さは２．９ｍｍであった。
【００９４】
［評価］
実施例１〜４及び比較例１、２で製造された封止材を３０ｍｍの長さに切断して測定試料とした。これら試料の反発力を測定して比較する。図１２は試料の反発力を測定する構成の説明図である。
【００９５】
測定方法は、封止材試料２０２を測定台２０４に載せ、直径１５ｍｍの圧縮子２０６で１ｍｍ／ｓの速度で圧縮し、ロードセル（図示なし）で圧力を計測する。次いで圧縮量と圧力で圧縮応力を算出する。
【００９６】
図１３の表には、試料の寸法とアスペクト比、及び圧縮率５０％における圧縮応力の測定結果が示されている。
【００９７】
この結果、実施例１〜４は、アスペクト比が１より大きく、圧縮応力は比較例１の半分以下に小さくなっていることが分かる。特に、側面に凹凸を有する実施例３のものは、圧縮応力が最も小さい。
【００９８】
図１３に示されるように、封止材を塗布した第一部材１１０に第二部材１２０を重ね合わせる際、圧縮応力が０．０５ＭＰａより大きいと、第一部材１１０及び第二部材１２０の少なくとも一方に歪みが生じることがあるが、実施例１〜４はその懸念が小さい。
【００９９】
封止材を形成した第一部材１１０と第二部材１２０の間には２．０ｍｍの隙間があり、±０．５ｍｍのばらつきがある。実施例１〜４のように、高さが３．７〜４．２ｍｍあれば隙間にばらつきがあっても空隙があくことはないが、比較例１の場合は高さが不足して空隙があくことがあり、比較例２の場合でも高さの余裕がほとんどない。従って、比較例では粉体を含む空気が通過して漏れるおそれがある。
【符号の説明】
【０１００】
１０  製造装置、２０  吐出部、５０  送風部（変形部の一例）、９０  液状材料、９０Ｓ  側面部、９９  封止材、９９Ｓ  側面部、１１０  第一部材、１１１  塗布面（部材表面の一例）、１２０  第二部材、１３０  組付体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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