(57)【要約】【課題】クラッチ部材の生産性を向上することができ、小型化することができるクラッチ装置を提供する。【解決手段】相対回転可能に配置された第１回転部材３と第２回転部材５と、第１回転部材３に一体回転可能で軸方向移動可能に配置され第２回転部材５との軸方向間に断続部７が設けられた環状のクラッチ部材９と、このクラッチ部材９と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部１１を有する作動位置検出部材１３とを備えたクラッチ装置１において、クラッチ部材９の外周に、作動位置検出部材１３を支持する支持部１５を設けた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対回転可能に配置された第１回転部材と第２回転部材と、前記第１回転部材に一体回転可能で軸方向移動可能に配置され前記第２回転部材との軸方向間に断続部が設けられた環状のクラッチ部材と、このクラッチ部材と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部を有する作動位置検出部材とを備えたクラッチ装置であって、
前記クラッチ部材の外周には、前記作動位置検出部材を支持する支持部が設けられていることを特徴とするクラッチ装置。
【請求項２】
請求項１記載のクラッチ装置であって、
前記支持部は、前記クラッチ部材における動力伝達部の軸方向の範囲内に配置されていることを特徴とするクラッチ装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載のクラッチ装置であって、
前記作動位置検出部材には、前記クラッチ部材を軸方向両側から挟み込んで前記クラッチ部材に固定させる係合部が設けられていることを特徴とするクラッチ装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクラッチ装置であって、
前記作動位置検出部材は、前記クラッチ部材の前記支持部に対して、固定部材によって径方向から固定されていることを特徴とするクラッチ装置。
【請求項５】
請求項４記載のクラッチ装置であって、
前記第２回転部材と前記クラッチ部材とは、前記第１回転部材の内部に収容され、
前記第１回転部材には、内部と外部とを連通する孔部が設けられ、
前記固定部材は、前記孔部に臨んで配置されていることを特徴とするクラッチ装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載のクラッチ装置であって、
前記支持部は、前記クラッチ部材の外周に軸方向に沿って複数箇所設けられ、
前記検出部は、前記支持部に対して径方向外側に延設されていることを特徴とするクラッチ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に適用されるクラッチ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラッチ装置としては、相対回転可能に配置された第１回転部材と第２回転部材としてのデフケースとサイドギヤと、デフケースに一体回転可能で軸方向移動可能に配置されサイドギヤとの軸方向間に断続部が設けられた環状のクラッチ部材と、このクラッチ部材と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部を有する作動位置検出部材としてのプレッシャプレートとを備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このクラッチ装置では、プレッシャプレートの腕部がクラッチ部材の内径側に形成された溝部に係合されることにより、プレッシャプレートがクラッチ部材に支持されている。
【０００４】
また、他のクラッチ装置としては、相対回転可能に配置された第１回転部材と第２回転部材としてのデフケースとサイドギヤと、デフケースに一体回転可能で軸方向移動可能に配置されサイドギヤとの軸方向間に断続部が設けられた環状のクラッチ部材と、このクラッチ部材と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部を有する作動位置検出部材としての連動部材とを備えたものが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
このクラッチ装置では、連動部材がクラッチ部材の軸方向の端面に固定部材としてのネジで固定されることにより、連動部材がクラッチ部材に支持されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−２５４３６７号公報
【特許文献２】特開２０１３−１２７２９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１のようなクラッチ装置では、クラッチ部材の内径側に作動位置検出部材を支持するための溝が設けられているので、クラッチ部材に対して溝を形成する作業が難しく、クラッチ部材の生産性が低下していた。
【０００８】
また、上記特許文献２のようなクラッチ装置では、クラッチ部材の軸方向の端面に作動位置検出部材を支持するための固定部材が固定されるので、固定部材を固定するためのクラッチ部材の軸方向の肉厚を確保する必要があり、固定部材も軸方向に張り出してしまい、装置が軸方向に大型化していた。
【０００９】
そこで、この発明は、クラッチ部材の生産性を向上することができ、小型化することができるクラッチ装置の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、相対回転可能に配置された第１回転部材と第２回転部材と、前記第１回転部材に一体回転可能で軸方向移動可能に配置され前記第２回転部材との軸方向間に断続部が設けられた環状のクラッチ部材と、このクラッチ部材と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部を有する作動位置検出部材とを備えたクラッチ装置であって、前記クラッチ部材の外周には、前記作動位置検出部材を支持する支持部が設けられていることを特徴とする。
【００１１】
このクラッチ装置では、クラッチ部材の外周に、作動位置検出部材を支持する支持部が設けられているので、クラッチ部材に対する支持部の形成を行い易く、クラッチ部材の生産性を向上することができる。
【００１２】
また、クラッチ部材の軸方向の肉厚を最小限に抑えることができ、クラッチ部材の軸方向に張り出す部分もなく、クラッチ装置を軸方向に小型化することができる。
【００１３】
従って、このようなクラッチ装置では、クラッチ部材の生産性を向上することができ、小型化することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、クラッチ部材の生産性を向上することができ、小型化することができるクラッチ装置を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るクラッチ装置が適用されたデファレンシャル装置の断面図である。
【図２】（ａ）は本発明の第１実施形態に係るクラッチ装置のクラッチ部材の正面図である。（ｂ）は図２（ａ）の断面図である。
【図３】（ａ）は本発明の第１実施形態に係るクラッチ装置の作動位置検出部材の正面図である。（ｂ）は図３（ａ）の断面図である。
【図４】（ａ）は本発明の第１実施形態に係るクラッチ装置のクラッチ部材に作動位置検出部材を組付けたときの正面図である。（ｂ）は図４（ａ）の背面図である。（ｃ）は図４（ａ）の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係るクラッチ装置の断面図である。
【図６】（ａ）は本発明の第２実施形態に係るクラッチ装置のクラッチ部材の正面図である。（ｂ）は図６（ａ）の断面図である。
【図７】（ａ）は本発明の第２実施形態に係るクラッチ装置の作動位置検出部材の正面図である。（ｂ）は図７（ａ）の断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態に係るクラッチ装置の断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係るクラッチ装置のクラッチ部材の断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態に係るクラッチ装置の作動位置検出部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
まず、図１を用いて本発明の実施の形態に係るクラッチ装置が適用されたデファレンシャル装置の一例について説明する。
【００１７】
図１に示すように、デファレンシャル装置４０１は、デフケース３と、ピニオンシャフト４０３，４０５と、ピニオン４０７と、一対のサイドギヤ４０９，５とを有する差動機構４１１と、この差動機構４１１の差動を断続するクラッチ装置１とを備えている。
【００１８】
デフケース３は、軸方向の両側に設けられたボス部４１３，４１５の外周でそれぞれベアリング（不図示）を介してキャリアなどの静止系部材（不図示）に回転可能に支持されている。
【００１９】
このデフケース３には、リングギヤ（不図示）が固定されるフランジ部４１７が設けられ、リングギヤが入力側の機構からの駆動力を伝達する伝達ギヤ（不図示）と噛み合い、デフケース３に駆動力が伝達される。
【００２０】
このようなデフケース３には、ピニオンシャフト４０３，４０５と、ピニオン４０７と、一対のサイドギヤ４０９，５とが収容され、デフケース３に入力された駆動力が伝達される。
【００２１】
ピニオンシャフト４０３，４０５は、２つの短尺のピニオンシャフト４０３と長尺の１つのピニオンシャフト４０５とからなる。
【００２２】
２つの短尺のピニオンシャフト４０３は、外端部をデフケース３に係合してピン４１９で抜け止め及び回り止めされ、デフケース３と一体に回転駆動される。
【００２３】
長尺の１つのピニオンシャフト４０５は、中間に設けられた孔に２つの短尺のピニオンシャフト４０３の内端部が係合されて抜け止め及び回り止めがなされ、デフケース３と一体に回転駆動される。
【００２４】
このようなピニオンシャフト４０３，４０５のそれぞれの外端側には、複数のピニオン４０７がそれぞれ支承されている。
【００２５】
複数のピニオン４０７は、デフケース３の周方向等間隔に４つ配置される４ピニオンタイプとなっており、それぞれ短尺の２つのピニオンシャフト４０３の外端側と長尺のピニオンシャフト４０５の両端側に支承されてデフケース３の回転によって公転する。
【００２６】
このピニオン４０７の背面側とデフケース３との径方向間には、ピニオン４０７の公転時に発生する径方向への移動を受ける球面ワッシャ４２１が配置されている。
【００２７】
このようなピニオン４０７は、一対のサイドギヤ４０９，５に駆動力を伝達すると共に、噛み合っている一対のサイドギヤ４０９，５に差回転が生じると回転駆動されるようにピニオンシャフト４０３，４０５に自転可能に支持されている。
【００２８】
一対のサイドギヤ４０９，５は、それぞれに形成されたボス部でデフケース３に相対回転可能に支持され、ピニオン４０７と噛み合っている。
【００２９】
この一対のサイドギヤ４０９，５とデフケース３との軸方向間には、ピニオン４０７との噛み合い反力によるサイドギヤ４０９，５の軸方向への移動を受けるスラストワッシャ４２３，４２５がそれぞれ配置されている。
【００３０】
このような一対のサイドギヤ４０９，５は、内周側にスプライン形状の連結部４２７，４２９がそれぞれ設けられ、出力側の機構に一体回転可能に連結された駆動軸（不図示）がそれぞれサイドギヤ４０９，５と一体回転可能に連結され、デフケース３に入力された駆動力を駆動軸を介して出力側の機構に出力する。
【００３１】
このような差動機構４１１における一対のサイドギヤ４０９，５の差動は、クラッチ装置１の接続によってロック状態とされ、一対のサイドギヤ４０９，５に伝達された駆動力が左右の出力側の機構に均一に出力される。
【００３２】
このように差動機構４１１の差動を断続するクラッチ装置１を有するデファレンシャル装置４０１は、いわゆるデフロック機能を有するデファレンシャル装置となっている。以下、図１〜図１０を用いて本発明の実施の形態に係るクラッチ装置について説明する。
【００３３】
（第１実施形態）
図１〜図４を用いて第１実施形態について説明する。
【００３４】
本実施の形態に係るクラッチ装置１は、相対回転可能に配置された第１回転部材と第２回転部材としてのデフケース３とサイドギヤ５と、デフケース３に一体回転可能で軸方向移動可能に配置されサイドギヤ５との軸方向間に断続部７が設けられた環状のクラッチ部材９と、このクラッチ部材９と軸方向に一体移動可能に配置され環状の検出部１１を有する作動位置検出部材１３とを備えている。
【００３５】
そして、クラッチ部材９の外周には、作動位置検出部材１３を支持する支持部１５が設けられている。
【００３６】
また、支持部１５は、クラッチ部材９における動力伝達部の軸方向の範囲内に配置されている。
【００３７】
さらに、作動位置検出部材１３には、クラッチ部材９を軸方向両側から挟み込んでクラッチ部材９に固定させる係合部１７，１９が設けられている。
【００３８】
また、支持部１５は、クラッチ部材９の外周に軸方向に沿って複数箇所設けられ、検出部１１は、支持部１５に対して径方向外側に延設されている。
【００３９】
図１〜図４に示すように、クラッチ装置１は、上述したデフケース３とサイドギヤ５と、クラッチ部材９と、断続部７と、可動部材２１と、電磁石２３と、作動位置検出部材１３とを備えている。
【００４０】
クラッチ部材９は、環状に形成され、周方向に連続する一部材で形成された基部２５がデフケース３の壁部２７とサイドギヤ５の背面側との軸方向間に軸方向移動可能に配置されている。
【００４１】
このクラッチ部材９のデフケース３の壁部２７側には、デフケース３と一体回転可能に係合する係合部２９が設けられ、クラッチ部材９のサイドギヤ５の背面側には、断続部７が設けられている。
【００４２】
係合部２９は、クラッチ部材９の基部２５に周方向等間隔に設けられた複数（ここでは４つ）の凸部３１と、デフケース３の壁部２７に周方向等間隔に軸方向に貫通して設けられた複数（ここでは４つ）の係合孔部３３とからなる。
【００４３】
この凸部３１と係合孔部３３とが回転方向に係合することにより、クラッチ部材９がデフケース３に回り止めされ、クラッチ部材９とデフケース３とが一体回転可能となる。
【００４４】
この係合部２９には、クラッチ部材９を断続部７の接続方向に移動させるカムが設けられている。詳細には、凸部３１と係合孔部３３との周方向両側の対向面には、同一傾斜のカム面がそれぞれ形成されている。
【００４５】
このため、クラッチ部材９が断続部７の接続方向に移動され、断続部７に回転方向の噛み合い作用が生じたときに、デフケース３の回転によってそれぞれのカム面が係合することにより、クラッチ部材９をさらに断続部７の噛み合い方向に移動させ、断続部７の接続を強化させる。
【００４６】
断続部７は、クラッチ部材９の基部２５の係合部２９と軸方向反対側の側面でクラッチ部材９とサイドギヤ５の背面側との軸方向間に設けられ、クラッチ部材９とサイドギヤ５とにそれぞれ周方向に複数形成されて互いに噛み合う噛み合い歯３５，３７となっている。
【００４７】
この断続部７は、互いの噛み合い歯３５，３７が噛み合うことにより、クラッチ部材９とサイドギヤ５とが一体可能に接続、すなわちデフケース３とサイドギヤ５とが一体回転可能に接続され、差動機構４１１の差動がロック状態となる。
【００４８】
一方、クラッチ部材９とサイドギヤ５の背面側との軸方向間で断続部７の径方向内側には、付勢部材３９が設けられ、クラッチ部材９を断続部７の接続解除方向に付勢している。
【００４９】
この付勢部材３９によって、クラッチ部材９が断続部７の接続解除方向に移動され、断続部７の接続が解除され、差動機構４１１の差動がアンロック状態となる。
【００５０】
この断続部７の断続状態は、可動部材２１と電磁石２３とからなるアクチュエータによって制御される。
【００５１】
可動部材２１は、電磁石２３の内径側でデフケース３のボス部４１５の外周に軸方向移動可能に配置され、環状のプランジャ４１と、リング部材４３とを備えている。
【００５２】
プランジャ４１は、磁性材料から形成され、磁束が透過可能に設定された微小隙間であるエアギャップをもって電磁石２３の内径側に配置されている。
【００５３】
リング部材４３は、非磁性材料から形成され、プランジャ４１の内径側に一体に固定され、プランジャ４１の内周側からデフケース３側へ磁束が漏れることを防止している。
【００５４】
このリング部材４３は、デフケース３のボス部４１５の外周に軸方向移動可能に配置され、デフケース３のボス部４１５の外周に圧入固定された非磁性材料からなる規制部材４５によって軸方向外側への移動規制がなされている。
【００５５】
このようなリング部材４３は、クラッチ部材９側の軸方向の端面に、クラッチ部材９の凸部３１と当接可能な押圧部４７が設けられ、電磁石２３によって作動される可動部材２１による軸方向の移動操作力を押圧部４７を介してクラッチ部材９に伝達し、クラッチ部材９を断続部７の接続方向に押圧操作する。
【００５６】
電磁石２３は、デフケース３のボス部４１５の外周側でデフケース３の壁部２７に対して軸方向に隣接配置されると共に、キャリアなどの静止系部材に回り止めされ、電磁コイル４９と、コア５１とを備えている。
【００５７】
電磁コイル４９は、環状に所定巻き数巻回されて樹脂でモールド成形されている。
【００５８】
この電磁コイル４９には、外部に引き出されるリード線（不図示）が接続され、このリード線を介して通電を制御するコントローラ（不図示）に接続されている。
【００５９】
コア５１は、電磁コイル４９への通電により磁界が形成されるように磁性材料から形成され、所定の磁路断面積を有している。
【００６０】
このコア５１は、電磁コイル４９の内外周面及び電磁コイル４９のデフケース３の壁部２７と反対側に位置する軸方向一側端面を環状に覆っている。
【００６１】
このようなコア５１の外径側には、デフケース３の壁部２７から軸方向に延設された延設部５３が磁束が透過可能に設定された摺動接触面をもって覆うように配置され、この延設部５３の軸方向端面に対して、コア５１に設けられた規制凸部５５が軸方向に対向することによって電磁石２３の軸方向内側への位置決めがなされている。
【００６２】
ここで、電磁石２３が励磁されると、コア５１とプランジャ４１とデフケース３の壁部２７とを透過する磁束で磁束ループが形成される。
【００６３】
このとき、規制凸部５５がコア５１と連続する一部材で形成されていると、規制凸部５５が磁性材料からなるので、規制凸部５５と延設部５３との軸方向間で磁束の受け渡しが可能となってしまう。
【００６４】
このような規制凸部５５と延設部５３との軸方向間で磁束の受け渡しが発生すると、デフケース３と電磁石２３との摺動が大きくなり、装置のフリクションが増大していた。
【００６５】
そこで、規制凸部５５は、コア５１と別体で形成された非磁性材料からなり、コア５１の外周に圧入、或いは溶接などの固定手段によってコア５１と一体に固定されている。
【００６６】
このように規制凸部５５を非磁性材料で形成することにより、電磁石２３を励磁させても、規制凸部５５と延設部５３との間で磁束の受け渡しが発生することがなく、デフケース３と電磁石２３との摺動を低減でき、装置のフリクションを低減することができる。
【００６７】
なお、コア５１の軸方向外側の端面は、可動部材２１の軸方向外側への移動を規制する規制部材４５によって、可動部材２１と共に電磁石２３の軸方向外側への位置決めがなされている。
【００６８】
このように構成されたクラッチ装置１では、電磁石２３の励磁により、図１の矢印で示すように、コア５１とプランジャ４１とデフケース３の壁部２７とを透過する磁束で形成される最短の磁束ループを有効に用いることによって、プランジャ４１がクラッチ部材９側に移動操作され、リング部材４３が押圧部４７を介してクラッチ部材９を押圧する。
【００６９】
この可動部材２１によるクラッチ部材９の押圧操作により、クラッチ部材９が付勢部材３９の付勢力に抗して断続部７の接続方向に移動され、断続部７が接続される。
【００７０】
この断続部７の接続により、サイドギヤ５とクラッチ部材９とが一体回転可能に接続され、サイドギヤ５とデフケース３とが接続されて差動機構４１１がロック状態となる。
【００７１】
一方、断続部７の接続解除では、電磁石２３への通電を停止することにより、クラッチ部材９が付勢部材３９の付勢力によって断続部７の接続解除方向に移動され、断続部７の接続が解除される。
【００７２】
この断続部７の接続解除により、サイドギヤ５とクラッチ部材９とが相対回転可能となり、サイドギヤ５とデフケース３とが相対回転可能となって差動機構４１１のロック状態が解除される。
【００７３】
このようなクラッチ装置１において、クラッチ部材９は、軸方向に移動することにより、断続部７を断続させているので、断続部７の接続状態と、接続解除状態とで、軸方向の配置位置が異なる。
【００７４】
このため、クラッチ部材９の軸方向位置を検出することにより、断続部７の断続状態を検出することができ、本実施の形態においては、デファレンシャル装置４０１のロック状態とアンロック状態とを検出することができる。
【００７５】
そこで、クラッチ部材９には、軸方向に一体移動可能に作動位置検出部材１３が組付けられている。
【００７６】
作動位置検出部材１３は、検出部１１と、この検出部１１と連続する一部材で形成された複数（ここでは４つ）の突出部５７とを備えている。
【００７７】
検出部１１は、デフケース３の外周から突出する位置に配置されるように周方向に連続して環状に形成されている。
【００７８】
この検出部１１は、コントローラに接続されたポジションスイッチ（不図示）のスイッチ部（不図示）に係合され、クラッチ部材９の軸方向移動によりスイッチ部を断続操作し、クラッチ部材９の軸方向位置を検出する。
【００７９】
複数の突出部５７は、検出部１１の周方向等間隔に検出部１１の内径側から連続する一部材で径方向内側に向けて延設されている。
【００８０】
この複数の突出部５７は、デフケース３に軸方向及び径方向に開口された複数（ここでは４つ）の凹部５９内に配置されている。
【００８１】
このような複数の突出部５７には、被支持部６１と、係合部１７，１９とがそれぞれ設けられている。
【００８２】
被支持部６１は、突出部５７の幅方向の中央部の先端部分をクラッチ部材９側に向けて屈曲させることにより、径方向に弾性変形可能で軸方向に向けて延設されている。
【００８３】
この被支持部６１は、クラッチ部材９の外周に形成された複数（ここでは４つ）の支持部１５に配置され、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に支持される。
【００８４】
ここで、支持部１５は、クラッチ部材９の外周に周方向等間隔に複数設けられ、クラッチ部材９の外径より内径側で、噛み合い歯３５の外径より外径側に位置され、軸方向に延設された平面となっている。
【００８５】
このように支持部１５をクラッチ部材９の外周に設けることにより、クラッチ部材９の内径側に加工を施す必要がなく、支持部１５の形成を容易に行うことができ、クラッチ部材９に対する作動位置検出部材１３の支持安定性を向上することができる。
【００８６】
加えて、作動位置検出部材１３をクラッチ部材９の軸方向端面で支持したときのように、固定部材としてのボルトが軸方向に張り出すことがないと共に、ボルトを締結するためにクラッチ部材９の軸方向肉厚を確保する必要がなく、クラッチ部材９を軸方向に小型化することができる。
【００８７】
この支持部１５の軸方向長さは、クラッチ部材９における動力伝達部の軸方向の範囲内、すなわち噛み合い歯３５や凸部３１から軸方向外側に張り出さないように設定されている。
【００８８】
このように支持部１５を設定することにより、クラッチ部材９の動力伝達機能を保持しつつ、クラッチ部材９を軸方向に最小限に小型化することができ、装置を小型化することができる。
【００８９】
このような支持部１５に支持される被支持部６１を有する作動位置検出部材１３には、係合部１７，１９が設けられている。
【００９０】
係合部１７は、被支持部６１の自由端側に設けられ、内径側に向けて屈曲された係合爪となっている。
【００９１】
この係合部１７は、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、クラッチ部材９の噛み合い歯３５の外径から支持部１５に向けて連続して傾斜された被係合部６３に係合される。
【００９２】
係合部１９は、突出部５７の幅方向の両側の先端からそれぞれ内径側に向けて延設されている。
【００９３】
この係合部１９は、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、クラッチ部材９の凸部３１の軸方向端面に形成された被係合部６４に係合される。
【００９４】
これら係合部１７，１９は、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、クラッチ部材９を軸方向両側から挟み込み、作動位置検出部材１３をクラッチ部材９と軸方向に一体移動可能に固定させる。
【００９５】
このように係合部１７，１９で作動位置検出部材１３をクラッチ部材９に固定することにより、作動位置検出部材１３を固定するためのボルトなどの固定部材を用いる必要がなく、部品点数を削減することができる。
【００９６】
このような作動位置検出部材１３は、クラッチ部材９をデフケース３に収容した状態で、突出部５７とデフケース３の凹部５９との位置を合わせるようにデフケース３に組付けられる。
【００９７】
この状態から、作動位置検出部材１３をクラッチ部材９側に押し込むことにより、被支持部６１が撓んで支持部１５に配置され、被支持部６１が復元することによって、係合部１７が被係合部６３に係合され、係合部１７，１９がクラッチ部材９を軸方向両側から挟み込み、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に固定される。
【００９８】
このようなクラッチ装置１では、クラッチ部材９の外周に、作動位置検出部材１３を支持する支持部１５が設けられているので、クラッチ部材９に対する支持部１５の形成を行い易く、クラッチ部材９の生産性を向上することができる。
【００９９】
また、クラッチ部材９の軸方向の肉厚を最小限に抑えることができ、クラッチ部材９の軸方向に張り出す部分もなく、クラッチ装置１を軸方向に小型化することができる。
【０１００】
従って、このようなクラッチ装置１では、クラッチ部材９の生産性を向上することができ、小型化することができる。
【０１０１】
また、支持部１５は、クラッチ部材９における動力伝達部の軸方向の範囲内に配置されているので、クラッチ部材９に支持部１５を設けることによって支持部１５が軸方向に張り出すことがなく、クラッチ部材９が大型化することがない。
【０１０２】
さらに、作動位置検出部材１３には、クラッチ部材９を軸方向両側から挟み込んでクラッチ部材９に固定させる係合部１７，１９が設けられているので、別体のボルトなどの固定部材を用いる必要がなく、部品点数を増大させることなくクラッチ部材９に作動位置検出部材１３を固定することができる。
【０１０３】
また、支持部１５は、クラッチ部材９の外周に軸方向に沿って複数箇所設けられ、検出部１１は、支持部１５に対して径方向外側に延設されているので、支持部１５によって作動位置検出部材１３を安定して支持しつつ、検出部１１によってクラッチ部材９の位置を確実に検出することができる。
【０１０４】
（第２実施形態）
図５〜図７を用いて第２実施形態について説明する。
【０１０５】
本実施の形態に係るクラッチ装置１０１は、作動位置検出部材１３が、クラッチ部材９の支持部１５に対して、固定部材１０３によって径方向から固定されている。
【０１０６】
なお、第１実施形態と同一の構成には、同一の記号を記して構成及び機能説明は第１実施形態を参照するものとし省略するが、第１実施形態と同一の構成であるので、得られる効果は同一である。
【０１０７】
図５〜図７に示すように、クラッチ部材９の支持部１５は、クラッチ部材９の外周に周方向等間隔に複数（ここでは４つ）設けられ、クラッチ部材９の外径より内径側に位置され、軸方向に延設された平面となっている。
【０１０８】
この支持部１５には、径方向外側に向けて開口されたねじ穴からなる固定部１０５が設けられ、作動位置検出部材１３の被支持部６１が配置される。
【０１０９】
作動位置検出部材１３の被支持部６１には、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、支持部１５の固定部１０５と一致する位置に、被支持部６１を貫通する穴部１０７が設けられている。
【０１１０】
このような固定部１０５と穴部１０７とには、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、径方向外側からボルトからなる固定部材１０３が穴部１０７を挿通して固定部１０５に締結され、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に固定される。
【０１１１】
このような作動位置検出部材１３は、クラッチ部材９をデフケース３に収容した状態で、突出部５７とデフケース３の凹部５９との位置を合わせるようにデフケース３に組付けられ、被支持部６１が支持部１５に配置される。
【０１１２】
この状態から、デフケース３の凹部５９の径方向外側から固定部材１０３を穴部１０７と固定部１０５とに向けて締結することにより、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に固定される。
【０１１３】
このようなクラッチ装置１０１では、作動位置検出部材１３が、クラッチ部材９の支持部１５に対して、固定部材１０３によって径方向から固定されているので、固定部材１０３の頭部が軸方向に張り出すことがなく、軸方向に小型化することができる。
【０１１４】
（第３実施形態）
図８〜図１０を用いて第３実施形態について説明する。
【０１１５】
本実施の形態に係るクラッチ装置２０１は、デフケース３に、内部と外部とを連通する孔部２０３が設けられ、固定部材１０３が、孔部２０３に臨んで配置されている。
【０１１６】
なお、他の実施形態と同一の構成には、同一の記号を記して構成及び機能説明は他の実施形態を参照するものとし省略するが、他の実施形態と同一の構成であるので、得られる効果は同一である。
【０１１７】
図８〜図１０に示すように、デフケース３には、内部の摺動部やギヤの噛み合い部などを潤滑・冷却するための潤滑油が流入される内部と外部とを連通する孔部２０３が設けられている。
【０１１８】
この孔部２０３に対して、クラッチ部材９の固定部１０５は、クラッチ部材９の凸部３１をデフケース３の係合孔部３３に僅かに係合させた状態、詳細には、クラッチ部材９の凸部３１の軸方向端面がデフケース３の係合孔部３３の開口に位置した状態で、径方向から見たときに、一致するように支持部１５に設けられている。
【０１１９】
なお、作動位置検出部材１３の被支持部６１の穴部１０７は、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、固定部１０５と一致する位置に設けられている。
【０１２０】
このような固定部１０５と穴部１０７とには、被支持部６１が支持部１５に配置された状態で、デフケース３の孔部２０３の径方向外側から固定部材１０３が挿入され、固定部材１０３が穴部１０７を挿通して固定部１０５に締結され、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に固定される。
【０１２１】
このような作動位置検出部材１３は、クラッチ部材９をデフケース３に収容し、クラッチ部材９の凸部３１の軸方向端面がデフケース３の係合孔部３３の開口に位置した状態で、突出部５７（図７参照）とデフケース３の凹部５９との位置を合わせ、被支持部６１がデフケース３の係合孔部３３を挿通するようにデフケース３に組付けられ、被支持部６１が支持部１５に配置される。
【０１２２】
この状態から、デフケース３の孔部２０３の径方向外側から固定部材１０３を穴部１０７と固定部１０５とに向けて締結することにより、作動位置検出部材１３がクラッチ部材９に固定される。
【０１２３】
このようなクラッチ装置２０１では、デフケース３に、内部と外部とを連通する孔部２０３が設けられ、固定部材１０３が、孔部２０３に臨んで配置されているので、クラッチ部材９に対する作動位置検出部材１３の組付けの自由度が向上し、組付性を向上することができる。
【０１２４】
なお、本発明の実施の形態に係るクラッチ装置では、デフロック機能を有するデファレンシャル装置に適用されているが、これに限らず、アウタケースとデフケースとを有するフリーランニングデフなど、相対回転可能な一対の回転部材間の動力伝達を断続する構成であれば、どのような形態にも適用することができる。
【０１２５】
また、クラッチ部材を作動させるアクチュエータは、電磁式アクチュエータとなっているが、これに限らず、モータ・ギヤ・カム機構、油圧シリンダ・ピストン機構、モータ・シフトロッド機構、エアダイアフラムなど、種々のアクチュエータを利用可能である。
【符号の説明】
【０１２６】
１，１０１，２０１…クラッチ装置
３…デフケース
５…サイドギヤ
７…断続部
９…クラッチ部材
１１…検出部
１３…作動位置検出部材
１５…支持部
１７，１９…係合部
１０３…固定部材
２０３…孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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