(57)【要約】【課題】保管・輸送時にコスト面で有利で取扱いが容易なドアホールシールを提供する。【解決手段】ドアインナーパネル１０２の車内側にゴムシート本体部２１が合成樹脂シート２２を介して取付けられ、ドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆うとともに、合成樹脂シート２２の内側は、ゴムシート本体部２１の車外側に固着され、合成樹脂シート２２の外周端側は、その車外側に設けられたブチルゴム２３によってドアインナーパネル１０２の車内側に固着されるドアホールシール２０で、合成樹脂シート２２の車内側面に、複数の隙間Ｍを生じるようにシリコーン皮膜３０を形成するとともに、合成樹脂シート２２をゴムシート本体部２１に溶着してなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアインナーパネルの車内側にゴムシート本体部が合成樹脂シートを介して取付けられ、前記ドアインナーパネルに形成された開口部を覆うとともに、前記合成樹脂シートは、前記ゴムシート本体部に固着され、前記合成樹脂シートの外周端側は、接着部材によって前記ドアインナーパネルに固着されるドアホールシールであって、
前記合成樹脂シートの車内側面に、複数の隙間を生じるように離型性皮膜を形成するとともに、前記合成樹脂シートを前記ゴムシート本体部に溶着してなることを特徴とするドアホールシール。
【請求項２】
前記複数の隙間の平面形状を同一形状で同じ大きさにして、前記離型性皮膜を一様のパターンで形成したことを特徴とする請求項１に記載のドアホールシール。
【請求項３】
前記離型性皮膜の平面形状を、円形又は正方形による同一形状で同じ大きさとして複数設けて、前記離型性皮膜を一様のパターンで形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載のドアホールシール。
【請求項４】
前記離型性皮膜の平面形状を正方形にして、隣接する前記離型性皮膜同士を角部で接するようにしたことを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載のドアホールシール。
【請求項５】
前記離型性皮膜の平面形状を円形にして、隣接する前記離型性皮膜同士を接するようにしたことを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載のドアホールシール。
【請求項６】
前記複数の隙間の最小間隔を１ｍｍ以内にしたことを特徴とする請求項１乃至５のうちいずれか一つに記載のドアホールシール。
【請求項７】
前記複数の隙間の総面積と前記シリコーン皮膜の面の総面積の比を４０：６０〜９５：５としたことを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載のドアホールシール。
【請求項８】
自動車のドアインナーパネルに固着されるドアホールシールに使用される合成樹脂シートであって、
一方面に、複数の隙間を生じるように離型性皮膜を形成してなることを特徴とするドアホールシール用合成樹脂シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドアインナーパネルの車内側にブチルゴム付きの合成樹脂シートを介して取付けられるドアホールシール及びドアホールシール用合成樹脂シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１０及び図１１に示すように、従来、自動車のドア１００を、ドアアウターパネル１０１と構成するドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆うとともに、ドア１００内部の防音性対策と防水性確保のためドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間にドアホールシール１０が設けられたものがある。ドアホールシール１０は、ドアインナーパネル１０２の車内側に取付けられている。
【０００３】
このドアホールシール１０は、ゴムシート本体部１１に未加硫の粘調なブチルゴム１３付きのＰＥ（ポリエチレン）シート１２が熱溶着によって一体化されたものである。溶着部分については符号Ｔで示した。
ゴムシート本体部１１は高発泡のスポンジゴムシートからなり、単層構造のものだけでなく２層、３層といった多層構造のものや、複数の凹凸部が形成された波型状のものもある。
【０００４】
このようなドアホールシール１０を複数枚、上下に重ねて保管するときや輸送するときには、下側のドアホールシール１０の上面に設けられたブチルゴム１３が上側のドアホールシール１０の下面に不意に接着することがある。
これを防止するため、図１２に示すように、下側に位置するドアホールシール１０側のブチルゴム１３と、上側に位置するドアホールシール１０側のＰＥシート１２との間に離型紙１５を挟む必要がある。
例えば、ドアホールシール１０を上下に三つ重ねるには、上下に隣接するドアホールシール１０間及び最上位、すなわち、ドアホールシール１０と同数の三枚の離型紙１５が必要になる。
【０００５】
しかしながら、離型紙１５はドアホールシール１０よりも大きい面積のものとなるので大幅にコスト高になるといった問題がある。また、ドアホールシール１０をドア１００に対して取付けた後には離型紙１５を廃却する必要があるので手間がかかるといった問題もある。
【０００６】
これに対して離型紙を設けるのではなくシリコーン系の樹脂を採用した離型層を設けたものも知られているが（例えば、特許文献１，２等）、これらは、ドアホールシールに採用されたものではない。また、特にブチルゴムの貼りつき防止やゴムシート本体部１１の溶着を勘案したものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−２１９７７８号公報
【特許文献２】実開昭５４−１３３１６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的とするところは、保管・輸送時にコスト面で有利で取扱いが容易なドアホールシール及びドアホールシール用合成樹脂シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本発明のドアホールシールは、ドアインナーパネル（１０２）の車内側にゴムシート本体部（２１）が合成樹脂シート（２２）を介して取付けられ、前記ドアインナーパネル（１０２）に形成された開口部（Ｈ）を覆うとともに、前記合成樹脂シート（２２）は、前記ゴムシート本体部（２１）に固着され、前記合成樹脂シート（２２）の外周端側は、その車外側に設けられた接着部材（２３）によって前記ドアインナーパネル（１０２）の車内側に固着されるドアホールシール（２０）であって、
前記合成樹脂シート（２２）の車内側面に、複数の隙間（Ｍ）を生じるように離型性皮膜（３０）を形成するとともに、前記合成樹脂シート（２２）を前記ゴムシート本体部（２１）に溶着してなることを特徴とする。
【００１０】
また本発明は、前記複数の隙間（Ｍ）の平面形状を同一形状で同じ大きさにして、前記離型性皮膜（３０）を一様のパターンで形成したことを特徴とする。
【００１１】
また本発明は、前記離型性皮膜（３０）の平面形状を、円形又は正方形による同一形状で同じ大きさとして複数設けて、前記離型性皮膜（３０）を一様のパターンで形成したことを特徴とする。
【００１２】
また本発明は、前記離型性皮膜（３０）の平面形状を正方形にして、隣接する前記離型性皮膜同士を角部で接するようにしたことを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記離型性皮膜（３０）の平面形状を円形にして、隣接する前記離型性皮膜同士を接するようにしたことを特徴とする。
【００１４】
また本発明は、前記複数の隙間（Ｍ）の最小間隔を１ｍｍ以内にしたことを特徴とする。
【００１５】
また本発明は、前記複数の隙間（Ｍ）の総面積と前記離型性皮膜（３０）の面の総面積の比を４０：６０〜９５：５としたことを特徴とする。
【００１６】
また本発明のドアホールシール用合成樹脂シートは、自動車のドアインナーパネル（１０２）に固着されるドアホールシール（２０）に使用される合成樹脂シート（２２）であって、一方面に、複数の隙間（Ｍ）を生じるように離型性皮膜（３０）を形成してなることを特徴とする。
【００１７】
なお、括弧内の記号は、図面および後述する発明を実施するための形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ゴムシート本体部が取付けられた合成樹脂シートの車外側に設けられた接着部材によってドアインナーパネルの車内側に固着されるドアホールシールであって、合成樹脂シートの車内側面には、複数の隙間（離型性皮膜処理がされていない未処理部）を生じるよう離型性皮膜が形成され、合成樹脂シートはその隙間を介してゴムシート本体部に溶着されるので、合成樹脂シートはゴムシート本体部に強く固着される。
【００１９】
このようなドアホールシールを複数枚、ゴムシート本体部側を下、接着部材側を上にした状態で上下に重ねた場合、合成樹脂シートの外周端側では、上側のドアホールシールの合成樹脂シートと、下側のドアホールシールの接着部材の間には離型性皮膜が設けられているので、接着部材の上面が仮に上側のドアホールシールの下面に接触したとしても容易に剥がすことができる。
したがって、ドアホールシールを安心して複数枚重ねて保管したり輸送したりすることができるので嵩張ることなく便利である。
このとき、従来例で示したように離型紙を使用することはないので特にコスト高になることもなく、離型紙の廃却に手間をとることもない。
ここで、離型性皮膜としては、例えばシリコーン樹脂やフッソ樹脂など、後述する接着部材に対して剥離性に富んだ素材による皮膜であればよく、皮膜の形成にはスプレー塗装や、グラビアコーター、フレキソコーターなど一般に知られる塗工又は印刷技術により成形される。接着部材としてはブチル系やウレタン系と言った未加硫なゴム系の素材など、一般に粘着材や接着剤と呼ばれるものであればよい。離型性皮膜、および接着部材のどちらも本明細書に記載される事例に特定されない。
【００２０】
また、本発明によれば、複数の隙間（離型性皮膜処理がされていない未処理部）の平面形状を同一形状で同じ大きさ、例えば、円形のドット形状や正方形の市松模様で、離型性皮膜を一様のパターンで形成することによって、合成樹脂シートのゴムシート本体部に対する溶着性の機能を維持しつつ、複数枚重ねたときの接着部材に対する離型性の機能を有効的に発揮することができる。
【００２１】
特に、複数の隙間の最小間隔を１ｍｍ以内にしたり、複数の隙間の総面積と離型性皮膜の面の総面積の比を４０：６０〜９５：５にしたりすることが効果的である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態に係るドアホールシールが取付けられた状態を示す図１０のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図２】図１に示したドアホールシールの要部を示す拡大断面図である。
【図３】図１に示したドアホールシールを複数枚（３枚）重ねた状態を示す拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るドアホールシールの合成樹脂シートに形成されるシリコーン皮膜のパターンを示す平面図であり、（ａ）は一辺が０．５ｍｍの市松模様、（ｂ）は一辺が１．０ｍｍの市松模様を示す。
【図５】本発明の実施形態に係るドアホールシールの合成樹脂シートに形成されるシリコーン皮膜のパターンを示す平面図であり、（ａ）は直径が０．５ｍｍのドット形状、（ｂ）は直径が１．０ｍｍのドット形状を示す。
【図６】本発明の実施形態に係るドアホールシールの合成樹脂シートに形成されるシリコーン皮膜のパターンを示す平面図であり、（ａ）は幅０．５ｍｍの帯状で間隔が０．５ｍｍのもの、（ｂ）は幅が０．５ｍｍの帯状で間隔が１．０ｍｍのものを示す。
【図７】本発明の実施形態に係るドアホールシールの合成樹脂シートに形成されるシリコーン皮膜のパターンを示す平面図であり、（ａ）は幅０．５ｍｍの帯状のものを縦横０．５ｍｍの間隔としたもの、（ｂ）は幅０．５ｍｍの帯状のものを縦横１．０ｍｍの間隔としたものを示す。
【図８】本発明の実施形態に係るドアホールシールの合成樹脂シートに形成されるシリコーン皮膜のパターンを示す平面図であり、直径が１．０ｍｍの円形を互いに接するようにしたもの示す。
【図９】図１に示したドアホールシールの合成樹脂シートの車内側全面にシリコーン皮膜が形成されたものを複数枚（３枚）重ねた状態を示す拡大断面図である。
【図１０】自動車の外観側面図である。
【図１１】従来例に係るドアホールシールが取付けられた状態を示す図１０のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図１２】図１１に示したドアホールシールを複数枚（３枚）重ねた状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図面を参照して、本発明の実施形態に係るドアホールシール２０について説明する。
図１及び図２に示すように、このドアホールシール２０は、ドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間に設けられ、ドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆っている。
【００２４】
ドアホールシール２０は、遮音性及び吸音性に優れたゴムシート本体部２１とそのシート本体部２１に一体化された合成樹脂シート２２とその合成樹脂シート２２の車外側面に設けられたブチルゴム２３を備えるとともに、合成樹脂シート２２の車内側面にはシリコーン皮膜３０が形成されてなる。
【００２５】
ゴムシート本体部２１は、高発泡のゴム様弾性体からなり、例えば、ＥＰＤＭ，ＣＲ，ＳＢＲ，ＮＢＲ等の合成ゴムやエラストマーを主体とした材料があげられる。
本実施形態では、ゴムシート本体部２１として比重０．３以下のＥＰＤＭ製スポンジゴムシートを使用した。
また、ゴムシート本体部２１には各種ケーブルを貫通させたり作業者が作業時に手を挿入したりするための穴や切欠き部が形成されている。
【００２６】
合成樹脂シート２２は、ドーナツ状（環状）でその内周端２２ａ側の車内側は、ゴムシート本体部２１の外周縁部の車外側に熱溶着によって固着され、合成樹脂シート２２の外周端２２ｂ側は、その車外側に設けられたブチルゴム２３によってドアインナーパネル１０２の車内側に固着される。
合成樹脂シート２２は、例えば、ＰＥ（ポリエチレン）シートなどからなり、厚みは３０μｍ〜２００μｍ程度とゴムシート本体部２１の厚み（１ｍｍ以上）に比較してかなり薄肉である。なお、ＰＥ（ポリエチレン）シートのかわりに、ＰＰ（ポリプロピレン），ＥＶＡ樹脂（エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂）などを使用することもできる。
【００２７】
ブチルゴム２３は、粘調なペースト状で例えばコーキングガンを使用して塗布され、塗布すると断面が不定形で紐体（紐状）からなる接着剤でその車外側がドアインナーパネル１０２の車内側に押付けて取付けられる。
【００２８】
そして、合成樹脂シート２２の車内側面には、シリコーン皮膜３０が形成されている。
シリコーン皮膜３０は、図４（ａ）に示すように、市松模様状で合成樹脂シート２２に対して複数の隙間Ｍを生じるように形成されている。
すなわち、シリコーン皮膜３０は、正方形による同一形状でかつ同じ大きさのものを、隣接するシリコーン皮膜同士を角部で接するように、一様のパターンで形成したものである。
【００２９】
このように、シリコーン皮膜３０は、合成樹脂シート２２の車内側面に複数の隙間Ｍを生じるように形成されているので、合成樹脂シート２２は隙間Ｍにおいてゴムシート本体部１に熱溶着される。溶着部分については符号Ｔで示した。
【００３０】
また、シリコーン皮膜３０を形成する正方形及び隙間Ｍを形成する正方形の一辺をいずれも０．５ｍｍとし、隙間Ｍの最大間隔、ここでは対角線の長さａを約０．７（＝√２の１／２倍）ｍｍとした。また、複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比を５０：５０とした。
【００３１】
このとき、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対するゴムシート本体部２１に対する溶着性について剥離試験をしたところ、図４（ａ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１２．０（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離し、縦方向（ｙ方向）に１１．７（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離した。なお、業界的には、８（Ｎ／２５ｍｍ）以上の剥離強度があることが望まれている。
ここで、剥離試験とは、ゴムシートの任意の位置で幅２５ｍｍの溶着幅のある箇所を含んだ短冊状の試験体を打ち抜きで採取し、これを一定速度（２００ｍｍ／分）でゴムシートと合成樹脂シート２２を１８０度方向に引張って剥離させた際の荷重を測定したものである。
【００３２】
また、図３に示すように、ドアホールシール２０を重ねたときの、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対する下側に位置するブチルゴム２３の剥離性についても確認した。ブチルゴム２３の付着や転写は見られず良好だった。なお、この試験は、試験体を４０℃の環境で２日の後、６０℃の環境で１日、そして再度、４０℃の環境で２日経過後に実施した。
【００３３】
よって、ドアホールシール２０を複数枚、上下に重ねて保管するときや輸送するときに下側のドアホールシール２０のブチルゴム２３が不意に、上側のドアホールシール２０に触れて接着したとしても簡単にしかもきれいに剥離することができる。
【００３４】
このように、合成樹脂シート２２の車内側面にシリコーン皮膜３０を、図４（ａ）で示したような市松模様の一様のドットの被膜パターンで形成したものは、合成樹脂シート２２に対する熱溶着性に優れるといった機能とブチルゴム２３に対する剥離性にも優れるといった機能の両方の性質をバランスよく兼ね備えている。
なお、上記した図４の皮膜パターン、および以下に記述する他の皮膜パターンによるゴムシート本体部２１に対する溶着の剥離強度とブチルゴム２３に対する剥離性の検証結果を表１にまとめた。表１のとおり、シリコーン皮膜なし（処理されていない合成樹脂シート２２）ではゴムシート本体部２１に対する溶着強度は１２（Ｎ／２５ｍｍ）と高い値を示したが、ブチルゴム２３に対する剥離性が悪く、ブチルゴム２３が合成樹脂シート２２にしっかり付着してしまった。そして、シリコーン皮膜を全面に隙間なく施すと、ブチルゴム２３に対する剥離性が優れたものの、ゴムシートへは全く溶着しなかった。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
ここでは、図４（ａ）で示したように、シリコーン皮膜３０を形成する正方形及び隙間Ｍを形成する正方形の一辺をいずれも０．５ｍｍとし、隙間Ｍの最大間隔となる対角線の長さａを約０．７ｍｍとしたものを示したが、同じ市松模様でも様々のサイズにすることもできる。
例えば、図４（ｂ）で示したものは、同じ市松模様でも、シリコーン皮膜３０を形成する正方形及び隙間Ｍを形成する正方形の一辺をいずれも１．０ｍｍとし、隙間Ｍの最大間隔となる対角線の長さｂを約１．４（＝√２）ｍｍとしたものである。複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比は５０：５０である。
【００３７】
このとき、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対するゴムシート本体部２１に対する溶着性について剥離試験をしたところ、図４（ｂ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１１．５（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）し、縦方向（ｙ方向）に１１．１（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）したもので溶着性は高い。
また、図３に示すように、ドアホールシール２０を重ねたときの、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対する下側に位置するブチルゴム２３の剥離性については、表１に示すとおり図４（ａ）で示したものと比較するとやや劣るが使用上特に問題はないものであった。
【００３８】
また、皮膜パターンを図５（ａ），（ｂ）で示したように、シリコーン皮膜３０の平面形状を円形にした一様のドット形状にしてもよい。
図５（ａ）で示したものは、シリコーン皮膜３０を直径０．５ｍｍ，左右前後に隣接するシリコーン皮膜３０同士の間隔も０．５ｍｍとし、隙間Ｍの最大間隔の長さｃを約０．９ｍｍとしたものである。複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比は８０：２０である。
また、図５（ｂ）で示したものは、シリコーン皮膜３０を直径１．０ｍｍ，左右前後に隣接するシリコーン皮膜３０同士の間隔を０．５ｍｍとし、隙間Ｍの最大間隔の長さｄを約１．１ｍｍとしたものである。複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比は６５：３５である。
【００３９】
このとき、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対するゴムシート本体部２１に対する溶着性について剥離試験をしたところ、表１に示されるとおり、図５（ａ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１１．６（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）し、縦方向（ｙ方向）に１２．２（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）したもので溶着性は高い。
また、図５（ｂ）で示したものでは、図５（ｂ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１０．５（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）し、縦方向（ｙ方向）に１０．３（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）したもので溶着性は高い。
【００４０】
また、図３に示すように、ドアホールシール２０を重ねたときの、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対する下側に位置するブチルゴム２３の剥離性については、上記した図４（ｂ）と同様であり、図４（ａ）で示したものと比較するとやや劣るが使用上特に問題のないものであった。これに対して、図５（ｂ）で示したものは、図５（ａ）で示したものと比較すると剥離性は劣り、ブチルゴム２３の跡が合成樹脂シート２２に見られ、手で触ると薄く汚れが付着し、使用環境によっては問題になる可能性があると考える。
【００４１】
さらに、図６（ａ），（ｂ）で示したように、シリコーン皮膜３０の平面形状を一方向（ｙ方向）に延びる帯状にしてもよい。
図６（ａ）で示したものは、シリコーン皮膜３０を幅０．５ｍｍの帯状とし左右に隣接するシリコーン皮膜３０同士の間隔も０．５ｍｍとした皮膜パターンのものである。複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比は５０：５０である。
また、図６（ｂ）で示したものは、シリコーン皮膜３０を幅０．５ｍｍの帯状とし左右に隣接するシリコーン皮膜３０同士の間隔を１．０ｍｍとした皮膜パターンのものである。複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比は２／３（約６６）：１／３（約３３）である。
【００４２】
このとき、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対するゴムシート本体部２１に対する溶着性について剥離試験をしたところ、図６（ａ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１１．５（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）し、縦方向（ｙ方向）に１１．４（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）したもので溶着性は高い。
また、図６（ｂ）で示したものでは、図６（ｂ）の紙面に対して横方向（ｘ方向）に１１．０（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）し、縦方向（ｙ方向）に１１．２（Ｎ／２５ｍｍ）の張力でゴムシート本体部２１から合成樹脂シート２２が剥離（ゴムシート本体部２１の一部が破壊）したもので溶着性は高い。
【００４３】
また、図３に示すように、ドアホールシール２０を重ねたときの、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対する下側に位置するブチルゴム２３の剥離性については、表１に示すとおり、図６（ａ）の皮膜パターンは図４（ｂ）と同様で、図４（ａ）で示したものと比較するとやや劣るが使用上特に問題はなかった。そして、図６（ｂ）の皮膜パターンは図５（ｂ）と同様で、ブチルゴム２３の跡が合成樹脂シート２２に見られ、手で触ると薄く汚れが付着した。使用環境によっては問題になる可能性があると考える。
【００４４】
以上のことから、以下のように考えることができる。つまり、上記した発明例はいずれも合成樹脂シート２２のゴムシート本体部２１への溶着性に関して問題がなく、シリコーン皮膜３０に対するブチルゴム２３の剥離性においてのみ優劣の差が発生した。そして、これら上記した実施例から優劣を分析すると、直径１ｍｍの円Ｑを想定し、その円Ｑのシリコーン皮膜３０との接触状態が関係していると考えるに至った。これは、図４（ａ）の皮膜パターンで、市松模様のシリコーン皮膜３０の存在しない隙間Ｍの中心に円Ｑを置くと、シリコーン皮膜３０の４つの正方形の部分と円Ｑは必ず重なって接触するのに対して、図４（ｂ）の場合では、円Ｑを隙間Ｍの中心に置くと、シリコーン皮膜３０の４つの正方形の部分と境界（ギリギリ）で接触するだけで、重なる部分が発生せず、この境界（ギリギリ）でのみ接触している図４（ｂ）の皮膜パターンは、重なった接触をする図４（ａ）の皮膜パターンと比較してブチルゴム２３の剥離性が劣り、このことから理解できる。
【００４５】
なお、表１のブチルゴム２３の剥離性の評価が△とされる図５（ａ）の皮膜パターンも円Ｑの境界（ギリギリ）で接触する皮膜パターンである。そして、シリコーン皮膜３０の存在しない隙間Ｍの中心に円Ｑを置いた際、接触することの無い皮膜パターンとなる図５（ｂ）ではブチルゴム２３の剥離性が最も悪いことから、直径１ｍｍの円Ｑが、「重なる接触」、「境界で接触」、「接触しない」と言った区分けとブチルゴム２３の剥離性は一定の規則性でもって関連していると説明できる
ここで、帯状の皮膜パターンの場合は、必ず円Ｑがシリコーン皮膜３０と重なって接触してしまう図６（ａ）の方が境界（ギリギリ）で接触することのある図６（ｂ）よりもブチルゴム２３の剥離性の評価が高く、上記した規則性に従っていることが解る。しかし、円Ｑを四方（４側面）から囲む一抹模様と比較して２側面で挟むだけの帯状は劣ってしまうと考える。
【００４６】
この円Ｑによる考え方から以下のことがさらに推測される。
図７（ａ），（ｂ）で示したように、シリコーン皮膜３０の平面形状を一方向（ｙ方向）となる縦方向に延びる帯状に加えて、横方向（ｘ方向）にも延びる幅０．５ｍｍの帯状を、０．５ｍｍ間隔（図７（ａ））あるいは１．０ｍｍ間隔（図７（ｂ））で形成する、つまり格子状にしてもよい。
この場合、図３に示すように、ドアホールシール２０を重ねたときの、シリコーン皮膜３０を間にしての合成樹脂シート２２に対する下側に位置するブチルゴム２３の剥離性については、直径１ｍｍの円Ｑを想定した場合、その円Ｑは、図７（ａ）で示したシリコーン皮膜３０に必ず重なって接触するので良好である。これに対して、図７（ｂ）で示したものは、シリコーン皮膜３０と境界（ギリギリ）で接触し、重なって接触する部分が生じないので、図７（ａ）で示したものと比較すると剥離性はやや劣る。
【００４７】
さらに、図８で示したように、シリコーン皮膜３０を直径１．０ｍｍの円形とし同一形状で同じ大きさの円形がこれに接するように隣接して形成するようにしてもよいし、図示しないが、直径１．０ｍｍの円形の隙間Ｍがその境界で接触し合って隣接しているようにシリコーン皮膜３０が形成されてもよい。
【００４８】
また、図４（ａ），図４（ｂ）で示した市松模様では、正方形のシリコーン皮膜３０の四つの各角部がそれぞれ隣接する四つの正方形のシリコーン皮膜３０の角部に接するようにしたが、角部間にも隙間を設けるようしてもよい。
【００４９】
なお、図９に示すように、合成樹脂シート２２の車内側面の全面に対して隙間なくシリコーン皮膜３０を形成することも考えられる。
この場合は、シリコーン皮膜３０の濃度調整及び膜厚調整することによってゴムシート本体部２１との溶着を確保しつつ重ねられたブチルゴム２３との離型性を維持することができるが、合成樹脂シート２２の広範囲面にわたって均一になるように濃度及び膜厚を調整する必要があり、高い精度が要求される。
【００５０】
これに対して、シリコーン皮膜３０を、合成樹脂シート２２に対して複数の隙間Ｍを生じるように形成したものは、合成樹脂シート２２に対するゴムシート本体部２１の溶着を確実に行うことができ、また溶着性の強度を高く維持することができる。
このとき、複数の隙間Ｍの総面積とシリコーン皮膜３０の面の総面積の比を、４０：６０〜９５：５、さらには、５０：５０〜８０：２０とすることが好ましい。
【００５１】
また、合成樹脂シート２２の車外側に設けられるブチルゴム２３の位置に対応する反対面（車内側）のみにシリコーン皮膜３０を形成することも考えられる。
この場合、車種毎に異なる形状のシリコーン皮膜３０を形成するのは非効率であることから、合成樹脂シート２２の全面に亘って、複数の隙間を生じるようにシリコーン皮膜を一様のパターンで形成することが好ましい。
【符号の説明】
【００５２】
１０      ドアホールシール
１１      ゴムシート本体部
１２      ＰＥシート
１３      ブチルゴム
１５      離型紙
２０      ドアホールシール
２１      ゴムシート本体部
２２      合成樹脂シート
２２ａ    内周側
２２ｂ    外周側
２３      ブチルゴム
３０      シリコーン皮膜
１００      ドア
１０１      ドアアウターパネル
１０２      ドアインナーパネル
１０３      ドアトリム
Ｈ      開口部
Ｍ      隙間
Ｔ      溶着部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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