(57)【要約】【課題】ロールベーラ等の収穫機の走行速度による成形物の量の変動を低減する。【解決手段】ロールベールの梱包量が満量であるか否かの判定において、梱包量と比較するしきい値を走行速度に応じて可変とすることによって、走行速度に応じ満量判定を行う。走行速度が速い場合には値が小さなしきい値を用いることによって、梱包量の満量判定を低速時よりも早いタイミングで行い、オペレーターに対して梱包量が満量に達したこと、及び走行の停止を促す通知を早めに行う。走行速度が遅い場合には値が大きなしきい値を用いることによって、梱包量の満量判定を高速時よりも遅いタイミングで行い、オペレーターに対して梱包量が満量に達したこと、及び走行の停止を促す通知を遅らせる。これによって、オペレーターが走行停止操作を行うタイミングを平均的に調整し、梱包過剰あるいは梱包不足を回避する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行と共に収穫物を収穫及び梱包しロールベールを成形するロールベーラであって、
ロールベールの梱包量を検出する梱包量検出部と、
ロールベールの梱包動作を制御する梱包制御部とを備え、
前記梱包制御部は、ロールベールの梱包量としきい値との比較によってロールベールの梱包量の満量状態を判定する満量判定部を備え、
前記満量判定部は、前記しきい値を走行速度に応じて可変とすることを特徴とする、ロールベーラ。
【請求項２】
前記しきい値は、前記走行速度に応じて多段階に設定された値であることを特徴とする、請求項１に記載のロールベーラ。
【請求項３】
（警告通知の動作タイミング）
前記梱包制御部の満量状態の判定結果を通知する通知部を備え、
前記通知部は、満量状態の判定時から所定時間経過後に判定結果を通知することを特徴とする、請求項１又は２に記載のロールベーラ。
【請求項４】
（警告通知の動作タイミング）
前記所定時間は前記走行速度に応じて可変であることを特徴とする、請求項３に記載のロールベーラ。
【請求項５】
（警告通知の形態）
前記通知部は、画像又は文字による表示、音響による通知、振動による通知、又はこれらに少なくとも２つの組み合わせにより、満量状態の判定結果を通知することを特徴とする、請求項３又は４に記載のロールベーラ。
【請求項６】
（ネット繰り出し）
前記ロールベールを梱包資材で梱包する梱包部を備え、
前記梱包部は、前記満量判定部の満量状態の判定に基づいて梱包資材の繰り出しを開始することを特徴とする、請求項１から５の何れか一つに記載のロールベーラ。
【請求項７】
走行と共に収穫物を収穫及び梱包してロールベールを成形するロールベーラの制御方法であって、
ロールベールの梱包量を検出する梱包量検出工程と、
前記梱包量検出工程で検出した梱包量としきい値との比較によってロールベールの梱包量の満量状態を判定する満量判定工程と、
前記満量判定工程によるロールベールの梱包量の満量状態の判定結果に基づいて、ロールベールの梱包動作を制御する梱包制御工程とを備え、
前記判定工程は、前記しきい値を走行速度に応じて可変とすることを特徴とする、ロールベーラの制御方法。
【請求項８】
前記しきい値は、前記走行速度に応じて多段階に設定された値であることを特徴とする、請求項７に記載のロールベーラの制御方法。
【請求項９】
（警告通知の動作タイミング）
前記満量判定工程によるロールベールの梱包量の満量状態の判定結果を通知する通知工程を備え、
前記通知工程は、満量状態の判定時から所定時間経過後に判定結果を通知することを特徴とする、請求項７に記載のロールベーラの制御方法。
【請求項１０】
（警告通知の動作タイミング）
前記通知工程は、前記走行速度に応じて前記所定時間を可変とすることを特徴とする、請求項９に記載のロールベーラの制御方法。
【請求項１１】
（警告通知の形態）
前記通知工程は、画像又は文字による表示、音響による通知、振動による通知、又はこれらに少なくとも２つの組み合わせにより、満量状態の判定結果を通知することを特徴とする、請求項９又は１０に記載のロールベーラの制御方法。
【請求項１２】
（ネット繰り出し）
前記ロールベールを梱包資材で梱包する梱包工程を備え、
前記梱包制御工程は、前記梱包工程における梱包資材の繰り出し開始のタイミングを前記満量判定工程が満量状態を判定に基づいて定めることを特徴とする、請求項７から１１の何れか一つに記載のロールベーラの制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、走行しながら飼料作物等の収穫物を収穫しロールベールを成形するロールベーラ、及びロールベーラの制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に知られるロールベーラは、ピックアップ装置によって牧草や飼料作物等の収穫物をピックアップし、ロール状に圧縮梱包してロールベールを生成し排出処理する。成形したロールベールは、ネット又はトワイン等の梱包資材によって梱包される。トラクタにけん引されるロールベーラとして特許文献１が知られている。
【０００３】
ロールベーラでは、作業の進行と共にチャンバ内の収納される収穫物の量を検知し、所定量となった時点で、ネット、トワイン、あるいはフィルム等の梱包資材によって梱包する。収穫物の梱包量は、例えば梱包圧力やゲートの開度によって検出される。ここで、収穫物の梱包量が所定量となっていることの検出を満量検出あるいは満了検出と称し、以下、満量検出で表す。
【０００４】
収穫物の梱包量が所定量となり満量が検出されると、表示装置によってオペレーター（作業者）に満量に至ったことを知らせる。オペレーターは、表示によって満量検出を認識すると、走行車の走行を停止させる。表示装置としては、機械的な表示装置の他、電子的表示装置が用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−６７２４４
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ロールベーラが生成し排出したロールベールの量は、重量、容積、あるいは密度等によって評価される。ロールベーラでは、ロールベールの梱包量が一定であることが求められるが、本発明の発明者は、ロールベールの梱包量は、ロールベーラの走行速度に依存すること、及びロールベールの梱包量の走行速度依存性によって以下の（ａ）〜（ｄ）等の課題があることを見いだした。
【０００７】
（ａ）  走行速度が速い場合には、満量検出後の走行距離が長くなるため、収穫物のチャンバへの投入量が多くなり、ロールベールの重量、容積、密度が大きくなるという問題がある。
ロールベールの重量、容積、密度が大きくなると負荷が増加する。負荷の増加は、機械の耐久性に悪影響を及ぼす他、ボルト破断等の事態を回避するために備えた緊急負荷回避機構の作動を誘発することになる。緊急負荷回避機構が作動されると、復旧のために多大な作業時間と作業量を要することになる。
【０００８】
（ｂ）  走行速度が遅い場合には、満量検出後の走行距離が短くなるため、収穫物のチャンバへの投入量が少なくなり、ロールベールの重量、容積、密度が小さくなるという問題がある。
ロールベールの梱包密度が小さい場合には、ロールベール中の空気層が増加するため、酸化による劣化が進み、品質上の問題が発生する。また、ロールベールは、重量、容積、密度が規定の量であることが求められているため、規定量に満たないロールベールは販売上の品質においても問題がある。
【０００９】
（ｃ）  オペレーターが満量表示に基づいてロールベールの梱包量が満量となったことを認識してから、走行停止の操作を行うまでの間の時間幅は、オペレーターの個人差等によってばらつきがあるため、走行停止の操作からロールベーラ等の収穫機の走行が停止するまでの距離にばらつきが生じる。この走行停止距離のばらつきは、ロールベールの重量、容積、あるいは密度のばらつきの要因となる。特に、走行速度が速い場合には、ロールベールの重量、容積、あるいは密度のばらつきが大きくなるという問題がある。
【００１０】
ロールベールは畜産経営体が飼育する乳牛や肉牛の餌として利用されるが、ロールベールは個数単位で扱われる場合が多いため、ロールベールの重量、容積、あるいは密度のばらつきは、餌の投与量を管理する畜産経営の上においても、また、販売上の品質管理においても問題がある。
【００１１】
（ｄ）  上記（ａ）〜（ｃ）の走行速度に起因するロールベールの収納に係る課題の他、ロールベールを梱包する梱包資材を繰り出すタイミングが走行速度によって変動するという課題がある。梱包資材の繰り出しタイミングの変動は、ロールベールの梱包状態に影響する他、梱包資材の使用状況にも影響する。
【００１２】
なお、ロールベーラ等の収穫機はトラクタ等の牽引車に牽引されて使用されるため、収穫機と牽引車とはほぼ同速度で走行する。以下では、収穫機とロールベーラとは走行においては同様であるので走行車として記述し、走行車の走行速度は収穫機及びロールベーラの走行速度として扱う。
【００１３】
そこで、本発明は前記した従来の問題点を解決し、走行車の走行速度によるロールベールの梱包量の変動を低減することを目的とする。
また、走行車の走行速度によるロールベールの梱包量の変動の低減に伴って、ロールベールの梱包状態や梱包資材の使用状況等の梱包に係る変動を低減することを目的とする
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、ロールベールの収納態様を走行車の走行速度に応じて可変とすることによって、ロールベールの梱包量の走行速度依存性を低減し、これによって、ロールベールの梱包量の走行速度による変動を低減する。本発明は、ロールベールの収納を走行車の走行速度に応じて可変とする態様として第１〜第３の態様を備える。
【００１５】
（第１の態様）
本発明は、ロールベールの収納に係る態様として、ロールベールの梱包量が満量であるか否かを判定するために用いる、梱包量と比較するためのしきい値を走行速度に応じて可変とすることを第１の態様とする。
【００１６】
本発明は、第１の態様において、しきい値を走行速度に応じて可変とすることによって、ロールベールの梱包量が走行速度によって変動することを低減する。
【００１７】
本発明のロールベーラは、ロールベールの梱包量が満量であるか否かの判定において、梱包量と比較するためのしきい値を走行速度に応じて可変とする。これにより、走行速度に応じた満量判定を行う。なお、ここで、満量判定における”満量”の意は、ロールベールの梱包量が実際に満量になった状態を示すのではなく、梱包量が満量状態に近づいた状態にあり、その後に行う走行停止のための動作を行う間に梱包量が増加して満量に至る段階であることを意味している。したがって、この満量判定時における梱包量は、ロールベールの実際の満量よりも、満量判定時から走行停止までの間に収穫する梱包量の分だけ少ない量である。
【００１８】
走行速度が速い場合には、しきい値を小さな値とすることによって梱包量の満量判定を低速時よりも早いタイミングで行い、オペレーターに対して梱包量が満量に達したことの通知、及び走行の停止を促す通知を早めに行う。これによって、オペレーターが走行停止操作を行うタイミングを平均的に早め、過剰な梱包を回避する。
【００１９】
走行速度が遅い場合には、しきい値を大きな値とすることによって梱包量の満量判定を高速時よりも遅いタイミングで行い、オペレーターに対して梱包量が満量に達したことの通知、及び走行の停止を促す通知を遅らせる。これによって、オペレーターが走行停止操作を行うタイミングを平均的に遅くし、梱包が不足することを回避する。
【００２０】
（第２の態様）
本発明は、第１の態様に加えて、満量判定から走行車の停止操作をオペレーターに促す通知のタイミングを走行速度に応じて可変とする態様を第２の態様とする。第２の態様において、走行車の停止操作をオペレーターに促す通知のタイミングを走行速度に応じて可変とすることによって、ロールベールの梱包量の走行速度による変動を、第１の態様に加えて更に低減する。
【００２１】
（第３の態様）
本発明は、更に、ロールベールを梱包する梱包資材を繰り出すタイミングを走行速度に応じて可変とする態様を第３の態様とする。第３の態様において、第１の態様によりしきい値を走行速度に応じて変化させる結果として、梱包資材を繰り出すタイミングを走行速度に応じて変え、走行速度の変動による梱包資材の繰り出し時期の変動を低減する。
【００２２】
（ロールベーラの装置構成）
本発明のロールベーラは、走行と共に収穫物を収穫及び梱包しロールベールを成形するロールベーラであり、ロールベールの梱包量を検出する梱包量検出部と、ロールベールの梱包動作を制御する梱包制御部とを備える。
【００２３】
（第１の態様）
梱包量と比較するためのしきい値を走行速度に応じて可変とすることを第１の態様において、梱包制御部は、梱包量検出部で検出したロールベールの梱包量としきい値との比較によってロールベールの梱包量が満量状態であるか否かの判定を行う判定部を備える。
【００２４】
判定部は、ロールベールの梱包量が満量であるか否かを判定するためのしきい値を走行速度に応じて可変とする。このしきい値は、走行速度に応じて予め多段階で定めておいた設定値を用いた形態の他、走行速度をパラメータとする関係式に基づいて定める形態とすることができる。
【００２５】
判定部は、走行速度が速いときには、その時点における走行速度に対応するしきい値を用いてその時点での梱包量と比較し、梱包量がしきい値を超えた場合には、満量判定を行う。
【００２６】
ロールベーラの走行速度は、ロールベーラに設置したＧＰＳアンテナや車軸の回転部に設けた回転センサなどの速度検出装置、あるいはロールベーラを牽引するトラクタ等の牽引車が備える速度検出装置により検出することができる。
【００２７】
走行速度が速い場合には、しきい値は走行速度が遅い場合のしきい値よりも小さな値であるため、走行速度が遅いときよりも早いタイミングで満量判定が行われ、走行停止のための動作が早く開始される。
【００２８】
走行速度が遅い場合には、しきい値は走行速度が早いときのしきい値よりも大きな値であるため、走行速度が速いときよりも遅いタイミングで満量判定が行われ、走行停止のための動作が遅れて開始される。
【００２９】
このように、走行速度に応じてしきい値の大きさを可変とすることによって、走行停止の動作の開始のタイミングを調整して、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。
【００３０】
（第２の態様）
満量判定から走行車の停止操作をオペレーターに促す通知のタイミングを走行速度に応じて可変とする態様を第２の態様において、本発明のロールベーラは、走行速度に応じてしきい値を可変とすることに加えて、走行速度に応じて満量判定時か警告通知までの遅延時間の時間幅を可変とすることによって、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように更に調整し、走行速度による梱包量の変動をより低減することができる。
【００３１】
本発明のロールベーラは、梱包制御部の満量状態の判定結果を通知する通知部を備える。通知部は、満量状態を判定した時点から所定時間が経過した後に判定結果を通知する。通知部は、満量状態の判定結果を通知する際に、満量状態の判定時から所定時間経過した後に判定結果を通知する。判定結果の通知において、走行停止の警告を通知する。本発明は、オペレーターに走行停止の警告を通知するまでの所定時間を走行速度に応じて可変とする態様とすることもできる。通知は、画像や文字等による表示、音や音声の音響による通知、あるいは振動等の任意の通知手段を用いることができる。
【００３２】
通知部は、画像や文字等による表示、音や音声の音響による通知、、あるいは振動等の任意の通知手段を用いる他、これらに少なくとも２つの組み合わせにより、満量状態の判定結果を通知することができる。
【００３３】
走行速度が速い場合には、満量判定時から通知までの時間幅を走行速度が遅い場合の時間幅よりも短い時間幅とすることによって、走行速度が遅いときよりも早いタイミングで走行停止の警告を通知し、これによってオペレーターに走行停止のための早めの動作を促す。
【００３４】
走行速度が遅い場合には、満量判定時から通知までの時間幅を走行速度が速い場合の時間幅よりも長い時間幅とすることによって、走行速度が速いときよりも遅いタイミングで走行停止の警告を通知し、これによってオペレーターに走行停止のための遅めの動作を促す。
【００３５】
このように、走行速度に応じて満量判定時から通知までの時間幅を可変とすることによって、オペレーターによる走行停止の動作の開始のタイミングを調整して、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。      
【００３６】
（第３の態様）
ロールベールを梱包する梱包資材を繰り出すタイミングを走行速度に応じて可変とする態様を第３の態様において、本発明のロールベーラは、上記した第１の態様の構成及び第２の態様の構成に加えて、ロールベールを梱包資材で梱包する梱包部を備える。梱包部は、満量判定部の満量状態の判定に基づいて梱包資材の繰り出しを開始する。梱包資材の繰り出しのタイミングを、満量判定部の満量状態の判定に基づいて定め、走行速度が速い場合には、満量判定後に梱包資材の繰り出しを開始することによって、走行速度が遅いときよりも早いタイミングで繰り出しを開始して、梱包資材の過剰な梱包を回避する。一方、走行速度が遅い場合には、満量判定後に梱包資材の繰り出しを開始することによって、走行速度が速いときよりも遅れたタイミングで繰り出しを開始して、梱包資材の梱包不足を回避する。
【００３７】
（ロールベーラの制御方法）
（第１の態様）
本発明のロールベーラの制御方法は、走行と共に収穫物を収穫及び梱包してロールベールを成形するロールベーラの制御方法であって、
（ａ）ロールベールの梱包量を検出する梱包量検出工程と、
（ｂ）梱包量検出工程で検出した梱包量としきい値との比較によってロールベールの梱包量の満量状態を判定する満量判定工程と、
（ｃ）満量判定工程によるロールベールの梱包量の満量状態の判定結果に基づいて、ロールベールの梱包動作を制御する梱包制御工程と
を備え、
（ｄ）判定工程は、しきい値を走行速度に応じて可変とする。
ものである。
【００３８】
判定工程は、ロールベールの梱包量が満量であるか否かを判定するためのしきい値を走行速度に応じて可変とする。しきい値は、走行速度に応じて予め多段階で定めておいた設定値を用いる形態の他、走行速度をパラメータとする関係式に基づいて定める形態とすることができる。
【００３９】
判定工程は、走行速度が速いときには、その時点における走行速度に対応するしきい値を用いてその時点での梱包量と比較し、梱包量がしきい値を超えた場合には、満量判定を行う。判定工程に用いるロールベーラの走行速度は、ロールベーラに設置したＧＰＳアンテナや車軸の回転部に設けた回転センサなどの速度検出装置で検出する他、ロールベーラを牽引するトラクタ等の牽引車が備える速度検出装置により検出することができる。
【００４０】
走行速度が速い場合には、走行速度が遅い場合のしきい値よりも小さな値のしきい値とすることで、走行速度が遅いときよりも早いタイミングで満量判定を行い、走行停止のための動作の早い操作開始をオペレーターに促す。一方、走行速度が遅い場合には、走行速度が早いときのしきい値よりも大きな値にしきい値とすることで、走行速度が速いときよりも遅いタイミングで満量判定を行い、走行停止のための動作の遅い操作開始をオペレーターに促す。
【００４１】
このように、走行速度に応じてしきい値の大きさを可変とすることによって、オペレーターによる走行停止の動作の操作開始のタイミングを調整して、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。
【００４２】
（第２の態様）
本発明のロールベーラの制御方法は、梱包制御部の満量状態の判定結果を通知する通知工程を備える。通知工程は、満量状態を判定した時点から所定時間が経過した後に判定結果を通知する。満量状態の判定結果を通知する際に、満量状態の判定時から所定時間経過後に判定結果を通知し、判定結果の通知において、走行停止の警告を通知する。この所定時間を走行速度に応じて可変とする。
【００４３】
走行速度が速い場合には、満量判定時から通知までの時間幅を走行速度が遅い場合の時間幅よりも短い時間幅とすることによって、走行速度が遅いときよりも早いタイミングで走行停止の警告を通知し、これによってオペレーターによる走行停止のための動作の早めの操作開始を促す。一方、走行速度が遅い場合には、満量判定時から通知までの時間幅を走行速度が速い場合の時間幅よりも長い時間幅とすることによって、走行速度が速いときよりも遅いタイミングで走行停止の警告を通知し、これによってオペレーターによる走行停止のための動作の遅めの操作開始を促す。
【００４４】
走行速度に応じて満量判定時から通知までの時間幅を可変として制御することによって、走行停止の動作の操作開始をオペレーターに促す通知を行うタイミングを調整して、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。
【００４５】
本発明のロールベーラの制御方法は、走行速度に応じてしきい値を可変とすることに加えて、走行速度に応じて満量判定時から通知までの時間幅を可変とすることによって、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように更に調整し、走行速度による梱包量の変動をより低減することができる。
【００４６】
通知工程では、画像や文字等による表示、音や音声の音響による通知、、あるいは振動等の任意の通知手段を用いる他、これらに少なくとも２つの組み合わせにより、満量状態の判定結果を通知することができる。
【００４７】
（第３の態様）
本発明のロールベーラ制御方法は、更に、ロールベールを梱包資材で梱包する梱包工程を備える。梱包工程は、満量判定部の満量状態の判定に基づいて梱包資材の繰り出しを開始する。
【００４８】
梱包資材の繰出しの開始は、例えば満量判定に続けて行う。走行速度に応じて満量判定のしきい値を変化させることにより、その結果として、走行速度に応じて梱包資材が繰出されるタイミングが変化する。
【発明の効果】
【００４９】
以上説明したように、本発明のロールベーラを用いることによって、走行速度によるロールベールの梱包量の変動を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明のロールベーラの機能を説明するブロック図である。
【図２】本発明のロールベーラの動作を説明するための概略図である。
【図３】本発明のロールベーラのしきい値の設定を説明するためのフローチャートである。
【図４】本発明のロールベーラのしきい値の設定を説明するための図である。
【図５】本発明のロールベーラのしきい値の設定を説明するための図である。
【図６】本発明のロールベーラの満量判定を説明するための図である。
【図７】本発明のロールベーラの満量判定を説明するための図である。
【図８】本発明のロールベーラの満量判定を説明するためのフローチャートである。
【図９】本発明のロールベーラの満量判定を説明するための図である。
【図１０】本発明のロールベーラの警報通知のタイミングを説明するためのフローチャートである。
【図１１】本発明のロールベーラの警報通知のタイミングを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００５１】
以下、本発明の実施の形態について、図を参照しながら詳細に説明する。以下、図１を用いて本発明のロールベーラの概略構成を説明し、図２を用いて本発明のロールベーラによる満量判定を説明し、図３〜図９を用いて本発明のロールベーラのしきい値について説明し、図１０，１１を用いて本発明のロールベーラの警報通知動作を説明する。
【００５２】
（ロールベーラの構成例）
図１はロールベーラの農作業車両の機能を説明するブロック図であり、トラクタ等の牽引車１０と農作業機２０から構成される例を示している。なお、ロールベーラは、牽引車を除いた農作業機２０を示す場合があるが、ここでは牽引車１０と農作業機２０とを合わせてロールベーラと称する。
【００５３】
図１において、本発明のロールベーラ１は、農作業機２０と、農作業機２０を牽引するトラクタ等の牽引車１０とによって農作業車両を構成している。ここでは、牽引車１０と、牽引車１０で牽引される農作業機２０とは、ほぼ同様の走行動作を行うことから、両車を合わせて走行車と称する。農作業機２０は、連結桿等の連結部を介してトラクタ等の牽引車１０に連結され、牽引走行される。なお、ここでは、ロールベーラ１の構成として、牽引車１０と農作業機２０とからなる構成例で示しているが、この構成に限らず、牽引車１０と農作業機２０とを一体の構成として走行機能を有した農作業車としてもよい。
【００５４】
農作業機２０は、牽引車１０の駆動軸からＰＴＯ（Power take off）軸を介して取り出される駆動力により、ピックアップ装置によって圃場の牧草等の収穫物を拾い上げ、拾い上げた収穫物を後方のチャンバ（図示していない）内へ搬送し、チャンバ内で円柱状のロールベール（図示せず）を圧縮成形する。
【００５５】
農作業機２０は、ネット材、トワイン材、フィルム材等の被覆材からなる梱包資材をチャンバ内に繰り出し可能に保持し、チャンバ内で圧縮成形されたロールベールに梱包資材を巻付けて梱包した後、梱包したロールベールをチャンバの後方側を開いて排出するように構成されている。
【００５６】
牽引車１０は、内燃機関やモータ等の駆動源、走行用変速装置、走行駆動部としての走行装置等（何れも図示していない）を備える駆動機構部１１、牽引側通信部としての通信インタフェース（通信Ｉ／Ｆ）１９、走行車制御部１３としてのトラクタ側ＥＣＵ（electronic control unit）、車両状態検出部１４等を有する。走行車制御部１３（トラクタ等の牽引車側）、車両状態検出部１４、通信Ｉ／Ｆ１９等は、データ伝送路１２により電気的に接続されている。走行車制御部１３には操作部１５が接続され、オペレーターの操作によって走行車の走行を制御する。更に、データ伝送路１２には通知部１６、ＧＰＳアンテナ１７が接続される。
【００５７】
牽引車１０の駆動機構部１１は、内燃機関（図示していない）等の駆動源が、動力伝達手段（図示していない）により走行用変速装置（図示していない）に接続されている。動力伝達手段（図示していない）には、駆動源からの動力を走行用変速装置（図示していない）に伝達又は遮断する走行クラッチ（図示していない）が設けられている。また、動力伝達手段には、農作業機２０に動力を伝達するＰＴＯ軸４１が設けられており、ＰＴＯ軸４１には動力を伝達又は遮断するＰＴＯクラッチ（図示していない）及びＰＴＯ変速装置（図示していない）が設けられている。
【００５８】
牽引車１０の駆動源は、例えば、エンジン等の内燃機関（図示していない）やモータ（図示していない）等であり、牽引車１０の走行装置（図示していない）や農作業機２０の農作業機構部２１等の駆動源として用いられる。
【００５９】
牽引車１０は通信部として通信Ｉ／Ｆ１９を備え、有線式または無線式の通信路４２を介して農作業機２０の通信Ｉ／Ｆ２９と情報通信可能である。
【００６０】
走行車制御部１３は牽引車１０の各構成要素を統括的に制御する制御装置である、例えばＣＰＵ、メモリ等を有するコンピュータで構成されるトラクタ側ＥＣＵとすることができ、メモリに記憶されているプログラムを実行することにより所定の機能を実現させる。
【００６１】
車両状態検出部１４は、車両の状態を検出する各種センサ等を有し、検出結果を示す信号を走行車制御部１３や、農作業機側の梱包制御部２７に出力する。車両状態検出部１４は、例えば、牽引車１０の走行速度を検出する速度計、走行加速度を検出する加速度センサ、走行距離を測定する走行距離計、ＧＰＳ受信機等を有する。ＧＰＳ受信機は、ＧＰＳアンテナ１７で受けた受信信号に基づいて走行車の位置や走行速度を求める。車両状態検出部１４で検出された牽引車１０の走行速度の検出信号は、農作業機２０が備える梱包制御部２７に送られ、満量判定部２７ａで行う満量判定の処理に用いられる。
【００６２】
農作業機２０は、農作業機側通信部としての通信Ｉ／Ｆ２９、梱包部２１ａを含む農作業機ユニット等の農作業機構部２１、農作業機制御部２３、梱包量検出部２４ａを含む農作業状態検出部２４、操作部２５，通知部２６、満量判定部２７ａを含む梱包制御部２７、
農作業機構部２１を駆動する駆動回路２８、走行検出部３０、ＧＰＳアンテナ３１等を有する。梱包部２１ａ、農作業機制御部２３、農作業状態検出部２４、操作部２５，通知部２６、梱包制御部２７、駆動回路２８、及び通信Ｉ／Ｆ２９、速度検出部３０、ＧＰＳアンテナ３１は、データ伝送路２２により電気的に接続されている。
【００６３】
通信Ｉ／Ｆ２９は、有線式または無線式の通信路３２を介して牽引車１０の通信Ｉ／Ｆ１９を介して走行車制御部１３と通信を行う。
【００６４】
作業機ユニット等の農作業機構部２１は、ＰＴＯ軸４１や駆動回路２８等に接続され、農作業機２０の農作業機能を実現する。また、梱包部２１ａは、梱包制御部２７の制御によってチャンバ内に収穫された収穫物を梱包する。駆動回路２８は、農作業機２０に適宜設けられ、農作業機制御部２３等に接続され、農作業機制御部２３の制御により農作業機構部２１及び梱包部２１ａを駆動する。
【００６５】
農作業状態検出部２４は、例えば、角度センサ、荷重センサ、回転センサ等を有し、農作業機構部２１の各種農作業の状態などを検出し、検出結果を農作業機制御部２３に出力する。また、梱包量検出部２４ａは、梱包されたロールベールの梱包圧等を検出し、梱包量を測定する。
【００６６】
速度検出部３０は、たとえば回転センサ、ＧＰＳ受信機などを有し、走行速度を検出し演算する。ＧＰＳ受信機は、ＧＰＳアンテナ３１で受けた受信信号に基づいて農作業機２０位置や走行速度を求める。速度検出部３０で検出された走行速度の検出信号は、農作業機２０が備える梱包制御部２７に送られ、満量判定部２７ａで行う満量判定の処理に用いられる他、農作業機制御部２３に出力される。
【００６７】
農作業機制御部２３は、農作業機２０の各構成要素を統括的に制御する。農作業機制御部２３は、例えば、ＣＰＵ、メモリ等を有するコンピュータであり、メモリに記憶されているプログラムを実行する。
【００６８】
農作業機制御部２３は、農作業状態検出部２４で検出された負荷状態に基づいて、牽引車１０走行速度を制御させる制御信号を、農作業機通信部である通信Ｉ／Ｆ２９を介して走行車制御部１３に送信する処理を行う。
【００６９】
梱包制御部２７は梱包部２１ａを制御して、チャンバ内に収穫された収穫物を梱包する。満量判定部２７ａは、梱包量検出部２４ａで得られた梱包量をしきい値と比較することによって、梱包量が満量状態となったか否かを判定する。この満量判定の処理において、満量判定部２７ａは、車両状態検出部１４あるいは速度検出部３０で検出した走行速度に基づいてしきい値を設定し、梱包量検出部２４ａで得られた梱包量との比較を行う。満量判定部２７ａは、梱包量が満量状態となったと判定した場合には、通知部１６の警告通知部１６ａ若しくは農作業機２０側の通知部２６、あるいはその双方に通知又は表示し、オペレーターに梱包量の満量を知らせる。オペレーターは、警告通知部１６ａ若しくは農作業機２０側の通知部２６に通知又は表示された満量判定を認識した後、牽引車１０の操作部１５を用いて停止操作を行う。
【００７０】
（ロールベールの満量判定）
図２を用いて本発明のロールベールの満量判定を説明する。図２（ａ）は、チャンバ内の梱包される収穫物の梱包量、及び満量判定、警告通知、停止操作、停止の各時点との関係を模式的に示している。
【００７１】
地模様が施された各矩形図形は収穫物の梱包量を示し、Ｂａは満量判定時までに収穫される梱包量、Ｂｂは満量判定から警告通知されるまでに収穫される梱包量、Ｂｃは警告通知からオペレーターが停止操作をするまでの間に収穫される梱包量、Ｂｄはオペレーターが停止操作を行ってから車両が停止するまでの間に収穫される梱包量を示している。Ｂfullは梱包終了時における満量の梱包量であり、Ｂthは満量判定に用いるしきい値であり、ΔＢthはＢfullとＢthとの差（Ｂfull−Ｂth）を示している。
【００７２】
満量判定における”満量”は、ロールベールの梱包量が実際に満量になった状態での梱包量を示すのではなく、梱包量が満量状態に近づいた状態にあり、その後にオペレーターが走行停止の動作を行う間に梱包量が増加して満量に至る段階であることを意味している。したがって、この満量判定のしきい値Ｂthは、停止時でのロールベールの実際の満量の梱包量Ｂfullよりも、満量判定時から走行停止までの間に収穫する梱包量ΔＢthの分だけ少ない量である。
【００７３】
満量判定は、梱包量Ｂａと、満量判定のしきい値Ｂthとを比較し、梱包量Ｂａがしきい値Ｂthを超えたときに、梱包量がΔＢthを残して満量状態に至ったと判定して”満量判定”を出力する。満量判定の後、満量判定したことを警告通知でオペレーターに通知する。オペレーターは、この警告通知に基づいて、走行車を停止させる停止操作を行って、走行車を停止させる。満量判定から警告通知までの間、及び警告通知からオペレーターが停止操作を行うまでの間は、走行車は所定の速度で走行を継続するため、それぞれΔL11及びΔL12の距離だけ走行し、この走行の間にそれぞれＢｂ、Ｂｃの梱包量を梱包する。また、オペレーターが停車操作を行った後は減速状態となるが、この減速状態の間においても走行車は減速しながらΔL13の距離を走行し、この走行の間にＢｄの梱包量を梱包する。
【００７４】
本発明の満量判定では、しきい値Ｂthの値をその時点における走行車の走行速度に応じて定め、高速時にはしきい値Ｂthを小さな値とし、低速時にはしきい値Ｂthを大きな値とする。なお、ここで、高速及び低速は説明上から相対的な速度を意味するものであって、絶対的な速度を示すものではない。
【００７５】
通常、満量判定からオペレーターが停止操作を開始するまでの時間間隔は走行車の走行速度に依存しない。この場合には、この時間間隔の間で収穫する梱包量は、主に走行速度に依存する。したがって、この場合には、満量判定からオペレーターが停止操作を開始するまでの間に収穫する梱包量は、高速時の梱包量は低速時の梱包量よりも多くなる。
【００７６】
本発明は、満量Ｂfullを走行速度に因らずに一定量とする態様として、しきい値を走行速度に応じて可変とする態様（ａ）、及び、しきい値を可変とする態様（ｂ）と共に、満量判定からオペレーターに停止操作を促す警告通知までの時間幅を走行速度に応じて可変とする態様（ｃ）を備える。
【００７７】
（ａ）しきい値を可変とする第１の態様
本発明は、しきい値を可変とする態様において、最終的に得られる梱包量について速度による影響を低減するために、満量判定からオペレーターが停止操作を開始するまでの梱包量を考慮して、高速時にはしきい値を小さな値に設定し、低速時にはしきい値を大きな値に設定する。
【００７８】
図２（ｂ）は高速時のしきい値を示し、図２（ｃ）は低速時のしきい値を示している。満量判定時から走行停止までの間に収穫する梱包量ΔＢthは高速時には低速時よりも大きい。本発明は、高速時のしきい値Ｂthを低速時のしきい値Ｂthよりも大きくすることによって、最終的に得られる満量Ｂfullを走行速度に因らずに一定量とする。
【００７９】
満量判定後の梱包量は、満量判定後の走行速度の圃場状況による変動や、停止操作から停止するまでの減速期間での走行速度の走行状況による変動に依存するため、しきい値に設定によって必ずしも完全に一致することはないが、しきい値を一律の設定した場合と比較して梱包量の変動幅を低減させることができる。
【００８０】
（ｂ）時間幅を可変とする第２の態様
本発明は、しきい値を可変とする態様と共に時間幅を可変とする態様を備える。時間幅を可変とする態様において、満量判定時から走行停止までの間に収穫する梱包量ΔＢthにおいて走行速度による影響を低減するために、満量判定から警告通知までの時間幅Δt11を走行速度に応じて可変として、満量判定時から走行停止までの時間幅ΔT1を走行速度にかかわらず一定の値とする制御を行う。
【００８１】
図２（ｂ）の高速時、及び図２（ｃ）は低速時において、満量判定から警告通知までの時間幅をΔt11で示し、警告通知からオペレーターが停止操作を開始するまでの時間幅をΔt12で示し、オペレーターが停止操作を行ってから走行車が停止するまでの時間幅をΔt13で示し、Δt11とΔt12とΔt13とを合計した合計時間幅をΔT1で示している。
【００８２】
時間幅Δt12はオペレーターによるばらつきはあるものの、走行速度に依存しない一定値と見なすことができ、時間幅Δt13は減速して速度が零となるまでの時間幅であるめ、減速の加速度を一定とした場合には、停止操作を開始した時点の走行速度に依存する。
【００８３】
ここで、満量判定から警告通知までの時間幅Δt11を走行速度に応じて可変とすることによって、合計時間幅ΔT1を走行速度にかかわらず一定の値とする制御を行うことができる。合計時間幅ΔT1を走行速度にかかわらず一定の値とすることによって、合計時間幅ΔT1の間に収穫される梱包量ΔＢthは走行速度に基づいて定めることができる。
【００８４】
（ｃ）梱包資材の繰り出しタイミングを可変とする第３の態様
本発明は、更に、ロールベールの梱包資材による梱包において、満量状態の満量判定に基づいて梱包資材の繰り出しを開始する。梱包資材の繰出しの開始は、例えば満量判定に続け行う。走行速度に応じて満量判定のしきい値を変化させることにより、その結果として、走行速度に応じて梱包資材の繰出しのタイミングが変化する。
【００８５】
以下、満量判定のしきい値を可変とする第１の態様（ａ）、時間幅を可変とする第２の態様（ｂ）、及び梱包資材の繰り出しタイミングを可変とする第３の態様（ｃ）について、図３〜９、図１０，１１を用いて説明する。
【００８６】
（ａ）満量判定のしきい値を可変とする第１の態様
（満量判定にしきい値）
満量判定のしきい値を可変とする第１の態様において、満量判定のしきい値の設定について説明する。図３は、満量判定のしきい値の設定に係るフローチャートである。
【００８７】
走行車の走行速度ｖと、現時点の梱包量Ｂとを求める。走行速度ｖは車両状態検出部１４、あるいは速度検出部３０で検出する走行速度を用いることができ、梱包量Ｂは梱包量検出部２４ａで検出する梱包量を用いることができる(S1)。走行速度ｖに応じた満量判定用のしきい値Ｂthを求める(S2)。求めた梱包量Ｂとしきい値Ｂthとを比較し（S3）、梱包量Ｂがしきい値Ｂthを超えた場合には満量状態に至ったと判定し、満量判定からΔt11時間が経過した後(S5)、警告通知を行う(S6)。
【００８８】
また、梱包量Ｂとしきい値Ｂthとの比較により満量判定に基づいて、梱包資材の繰出しを開始する。梱包資材の繰出しの開始のタイミングは、例えば、満量判定の時点とすることができるが、この時点に限られるものでは無い(S4)。
【００８９】
以下、満量判定のしきい値の設定について、しきい値を段階的に設定する第１の形態と、走行速度をパラメータとする式によってしきい値を設定する第２の形態について説明する。      
【００９０】
(a-1)  満量判定のしきい値の第１の形態：
第１の形態では、予めしきい値を定める走行速度として基準車速ｖs、ｖs1、ｖs2を定めこの基準速度に対してしきい値Ｂth-low、Ｂth-high，Ｂth-middleを定める。
【００９１】
図４（ａ）、（ｂ）はしきい値として低速用のしきい値Ｂth-lowと高速用のしきい値Ｂth-highの２段階のしきい値を定める例を示している。
【００９２】
図４（ａ）において、基準車速ｖsよりも低速であるときには低速用のしきい値Ｂth-lowを設定し、基準車速ｖsよりも高速であるときには高速用のしきい値Ｂth-highを設定する。図４（ｂ）は、高速時と低速時における梱包量の時間変化を示している。図中の満量の梱包量Ｂfullに向かって梱包量を制御し、梱包量がしきい値Ｂthを超えた時点で満量判定を行い、その後順に警告通知及び停止操作を行って停止させる。しきい値Ｂthの値を走行速度ｖに応じて設定することによって、走行速度にかかわらず、停止時の梱包量を満量の梱包量Ｂfullの近傍とし、梱包量の変動を抑制する。
【００９３】
図４（ｂ）中において、破線は高速時を示し、実線は低速時を示している。高速時には、低速時の値と比較して小さな値のしきい値Ｂth-highに至った時点で満量を判定する。一方、実線で示す低速時には、高速時の値と比較して大きな値のしきい値Ｂth-lowに至った時点で満量を判定する。なお、図中の地模様の部分は、高速及び低速の速度範囲を概略的に示している。
【００９４】
図４（ｃ）、（ｄ）はしきい値として低速用のしきい値Ｂth-low、中速用のしきい値Ｂth-middleと、及び高速用のしきい値Ｂth-highの３段階のしきい値を定める例を示している。
【００９５】
図４（ｃ）において、基準車速ｖs1よりも低速であるときには低速用のしきい値Ｂth-lowを設定し、基準車速ｖs1と基準車速ｖs2との間であるときには中速用のしきい値Ｂth-middleを設定し、基準車速ｖs2よりも高速であるときには高速用のしきい値Ｂth-highを設定する。
【００９６】
図４（ｄ）は、高速時、中速、及び低速時の梱包量の時間変化を示している。図中の満量の梱包量Ｂfullに向かって梱包量を制御し、梱包量がしきい値Ｂthを超えた時点で満量判定を行い、その後順に警告通知及び停止操作を行って停止させる。しきい値Ｂthの値を走行速度ｖに応じて設定することによって、走行速度にかかわらず、停止時の梱包量を満量の梱包量Ｂfullの近傍とし、梱包量の変動を抑制する。
【００９７】
図４（ｄ）中の破線は高速時を示し、しきい値Ｂth-highに至った時点で満量を判定する。図４（ｄ）中の一点鎖線は中速時を示し、しきい値Ｂth-middleに至った時点で満量を判定する。図４（ｄ）中の実線は低速時を示し、しきい値Ｂth-lowに至った時点で満量を判定する。
【００９８】
上記した例では、２段階及び３段階でしきい値を設定しているが、設定の段階数はこれに限られるものでは無く、より多段の段階数でしきい値を設定してもよい。
【００９９】
基準速度ｖs及びしきい値Ｂthの各値は、適用する走行車や農作業車、圃場の状況に応じて得た経験値を参考に設定することができる。  
【０１００】
(a-2)  満量判定のしきい値の第２の形態：
第２の形態では、走行速度をパラメータとする関係式によってしきい値を設定する。満量の梱包量をＢfull、満量の梱包量を収穫する際に走行する全走行距離をＬ、走行速度をｖ、満量判定から停止操作までの時間間隔を（Δt11＋Δt12）、停止操作から停止までの時間間隔をΔt13としたとき、満量判定から停止までの時間間隔は、（Δt11＋Δt12）とΔt13とを合計した時間間隔T1（＝Δt11＋Δt12＋Δt13）で表され、走行速度ｖとしきい値Ｂthとの関係は下記の式（１）で表される。
しきい値Ｂth＝Ｂfull−（Ｂfull/Ｌ）・Ｔ1・ｖ      ・・・（１）
【０１０１】
式（１）において、（Ｂfull/Ｌ）は単位走行距離当たりの梱包量を示しており、（Ｂfull/Ｌ）・Ｔ1・ｖは、満量判定から停止までの間に収穫する梱包量ΔＢthに相当し、しきい値Ｂthは満量の梱包量Ｂfullと梱包量ΔＢthとの差分として表される。なお、Δt13の期間は減速期間であり、この減速期間内の移動距離は（Δt13・ｖ）で表される移動距離よりも短くなるが、通常Δt13は短時間であるためその差分は梱包量と比較して十分に小さくなる。そこで、式（１）では梱包量ΔＢthに相当する量を（Ｂfull/Ｌ）・Ｔ1・ｖによって表している。
【０１０２】
図５は、第２の形態によるしきい値の例を高速時と低速時を例として示している。なお、ここで、高速と低速は、走行速度が相対的に速い場合と遅い場合とを表すものに過ぎず、絶対的な走行速度を示すものではない。
【０１０３】
図５（ａ）において、高速時の梱包量Ｂの変化を破線で示し、低速時の梱包量の変化を実線で示している。なお、図５（ａ）は、高速時と低速時でほぼ同じ時点で梱包量Ｂが満量の梱包量Ｂfullに達するものとして示している。
【０１０４】
各しきい値は、各走行速度ｖに対応するしきい値Ｂthを上記した式（１）を用いて設定される。梱包量Ｂを求めると共に、そのときの走行速度ｖに応じたしきい値Ｂthを求め、梱包量Ｂとしきい値Ｂthとを比較し、梱包量Ｂがしきい値Ｂthを超えた時点で満量判定を行う。
【０１０５】
図５（ａ）において、高速時のしきい値Ｂth-highは低速時のしきい値Ｂth-lowよりも小さな値であるため、同じタイミングで停止するとしたときには、高速時において満量を判定する時期は、低速時において満量を判定する時期よりも早い時期となる。
【０１０６】
図５（ｂ）は、高速時において、しきい値Ｂthが高速時で設定されるしきい値Ｂth-highよりも大きな値である場合を示している。このように、しきい値Ｂthが高速時で設定されるしきい値Ｂth-highよりも大きい場合には、結果的に停止操作を行うタイミングが遅くなるため、停止時に得られる梱包量Ｂは満量の梱包量Ｂfullを超えることになり、梱包過剰となる。
【０１０７】
一方、図５（ｃ）は、低速時において、しきい値Ｂthが低速時で設定されるしきい値Ｂth-lowよりも小さな値である場合を示している。このように、しきい値Ｂthが低速時で設定されるしきい値Ｂth-lowよりも小さい場合には、結果的に停止操作を行うタイミングが早くなるため、停止時に得られる梱包量Ｂは満量の梱包量Ｂfullに至らず、梱包不足となる。
【０１０８】
図５は、オペレーターが停止操作を行う時点までの間は一定の走行速度で走行車が移動する場合を示しているが、本発明によるしきい値の設定では、しきい値の設定に用いる走行速度は一定速度である必要はなく、時々刻々変化するものであってもよい。
【０１０９】
図６，図７は、走行速度ｖが変化する場合の例を示している。図７（ａ），（ｂ）は図６（ａ）の一部を拡大して示している。なお、この例においても、高速と低速を例として説明する。図６（ａ），図７（ａ），（ｂ）は梱包量Ｂの変化及びしきい値Ｂthの設定例を示し、図６（ｂ），図７（ｃ）は走行速度ｖを示している。また、図６（ａ）では、高速時の梱包量及びしきい値Ｂthをそれぞれ太い破線及び細い破線で示し、低速時の梱包量及びしきい値Ｂthをそれぞれ太い実線及び細い実線で示し、同一の時点で満量判定がされる例について示している。また、図７（ａ），（ｂ）では、梱包量を実線で示し、しきい値Ｂthを破線で示している。
【０１１０】
図６（ａ），図７（ａ），（ｂ）において、梱包量Ｂ及びしきい値Ｂthは走行速度ｖに依存するため、走行速度ｖの変化に伴って梱包量Ｂ及びしきい値Ｂthは変動する。梱包量Ｂ及びしきい値Ｂthを各サンプリング時に比較し、梱包量Ｂがしきい値Ｂthを超えた時点（図中の円印）で満量判定を行う。満量判定からΔt11の時間が経過した後に警告通知を行い、警告通知からΔｔ12の時間が経過した後にオペレーターによる停止操作が行われる。なお、Δt12はオペレーターおよび都度の身体反応・動作のばらつきによって変動するが、Δｔ11とΔｔ12を合わせた時間間隔は平均的には同様の値となる。
【０１１１】
なお、停止操作後において、停止操作時点での走行速度ｖ及び走行車の減速特性によって、停止に至る時間間隔Δt13は変動する。Δt11とΔt12とΔt13とを合わせた時間間隔T1（＝Δt11とΔt12とΔt13）は、Δt11を調整することによって走行速度にかかわらずほぼ一定に設定することができる。
【０１１２】
（しきい値の走行速度の変動補償）
満量判定は、梱包量と走行速度に依存するしきい値との比較によって行われるため、しきい値が走行速度の変動によって変動した場合には、満量判定の時期の誤差が生じる可能性がある。ここでは、走行速度の変動に伴ってしきい値が変動することによって生じる満量判定の誤判定を低減する例を、図８のフローチャート、及び図９の概略図を用いて説明する。
【０１１３】
図８のフローチャートに示す例では、所定時間ΔＴ内に満量判定が複数回（ここでは２回）起きた場合には、１回目の満量判定は誤判定とし、２回目の満量判定に基づいて満量を判定し、所定時間ΔＴ内に満量判定が１回のみ起きた場合には、その満量判定に基づいて満量を判定する。
【０１１４】
図３に示したフローチャートのS1〜S3の工程と同様にして、走行車の走行速度ｖと現時点の梱包量Ｂとを求め 、走行速度ｖに応じた満量判定用のしきい値Ｂthを求め、求めた梱包量Ｂとしきい値Ｂthとを比較して１回目の満量判定を行う。
【０１１５】
１回目の満量判定の後、図８のフローチャートで示す１回目以降の満量判定を行う。なお、図８のフローチャートは１回目以降の満量判定の処理を示しており、１回目の満量判定については省略している。
【０１１６】
図８のフローチャートにおいて、所定時間幅Ｔを計時するタイマをクリアした後、１回目の満量判定時点からの経過時間を計時する。所定時間幅Ｔは、例えば満量判定から警告通知までの期間Δt11以内に設定する(S11)。
【０１１７】
１回目の満量判定の後、サンプリング時点の走行速度ｖ及び梱包量Ｂを求め（S12）、走行速度ｖに応じた満量検出用のしきい値Ｂthを求める(S13)。求めた梱包量Ｂとしきい値Ｂthとを比較して２回目の満量判定を行う(S14)。
【０１１８】
S14の２回目の満量判定において、梱包量Ｂがしきい値Ｂthを超えた状態が維持され、その状態が所定時間幅Ｔの期間を超えて継続した場合には（S15）、正しく満量判定がされたとして、警告通知を行う(S16)。
【０１１９】
一方、S14の２回目の満量判定において、梱包量Ｂがしきい値Ｂthを下回った場合には１回目の満量判定は誤判定であったとして、警告通知を行うことなくS11に戻ってS12以降の処理を行う。
【０１２０】
図８のフローチャートには梱包資材の繰り出し処理は示していないが、S16の警告通知と同時、あるいは警告通知から所定時間が経過した後に、梱包資材の繰り出しを開始する。
【０１２１】
図９（ａ）は、しきい値が変動することによって、早まった満量判定を行うことで、梱包量Ｂが満量の梱包量Ｂfullに至らない場合を示している。一方、図９（ｂ）は、所定時間幅Ｔ内において２回の満量判定が成された場合を示し、２回目の満量判定に基づいて、以後の警告通知を行う例を示している。
【０１２２】
（ｂ）時間幅を可変とする第２の態様
（警告通知の動作タイミング）
次に、本発明のロールベーラにおいて、時間幅を可変とする第２の態様において、満量判定の後に行う警告通知の動作タイミングについて、図１０のフローチャート及び図１１の概略図を用いて説明する。
【０１２３】
本発明のロールベーラでは、満量判定の後に行う警告通知の動作タイミングにおいて、満量判定から警告通知までの遅延時間Δt11を走行速度ｖに応じて可変とし、これによって、走行速度が速いときの梱包量と、走行速度が遅いときの梱包量とが同程度となるように調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。
【０１２４】
図１０のフローチャートにおいて、図３のフローチャートと同様に、走行車の走行速度ｖと現時点の梱包量Ｂとを求め(S31)、走行速度ｖに応じた満量判定用のしきい値Ｂthを求める(S32)。求めた梱包量Ｂとしきい値Ｂthとを比較する（S33）。梱包量Ｂがしきい値Ｂthを超えた時点で、満量判定から警告通知を行うまでの遅延時間Δt11を設定し(S34)、遅延時間Δt11が経過した後、警告通知を行う(S35)。
【０１２５】
遅延時間Δ11の設定は、しきい値Ｂthの設定と同様に、段階的に設定する第１の形態と、走行速度をパラメータとする式によって設定する第２の形態とすることができる。
【０１２６】
(b-1)  遅延時間Δt11の第１の形態：
第１の形態は、しきい値で示した第１の形態と同様に、遅延時間Δt11を定める走行速度として基準車速を定め、この基準速度に対して遅延時間Δt11を定める。
【０１２７】
基準速度及び遅延時間Δt11の各値は、適用する走行車や農作業車、圃場の状況に応じて得た経験値を参考に設定することができる。
【０１２８】
(b-2)  遅延時間Δt11の第２の形態：
第２の形態では、走行速度をパラメータとする関係式によって遅延時間Δt11を設定する。走行速度をｖ、基準速度をｖc、満量判定から警告通知までの遅延時間をΔt11、警告通知から停止操作までの経過時間をΔt12、基準速度ｖcにおける遅延時間をΔt11c、基準速度ｖcにおける経過時間をΔt12cとし、満量の梱包量をＢfull、満量するまでに走行する全距離をＬとしたとき、走行速度が基準速度ｖcで（Δt11c＋Δt12c）の時間間隔の間に収穫する梱包量Ｃは、
Ｃ＝（Ｂfull/Ｌ）・ｖc・（Δt11c＋Δt12c）
で表される。
【０１２９】
一方、走行速度がｖであるときの梱包量Ｂは、
Ｂ＝（Ｂfull/Ｌ）・ｖ・（Δt11＋Δt12）
で表される。
【０１３０】
ここで、（Δt11＋Δt12）の時間間隔で収穫する梱包量が高速時と低速時とで一致するには、走行速度ｖの梱包量Ｂと基準速度ｖcの梱包量Ｃとが一致する必要がある。上記式においてΔt12cとΔt12とはほぼ同一値とすることができるため、Ｂ＝Ｃとして遅延時間Δt11を求めると、走行速度ｖと遅延時間Δt11との関係は下記の式（２）で表される。
遅延時間Δt11＝(ｖc/ｖ)・Δt11c＋（ｖc/ｖ-１）・Δt12c/ｖ    ・・・（２）
【０１３１】
式（２）は、遅延時間Δt11は、基準速度ｖcにおける遅延時間をΔt11c及び経過時間Δt12cに基づいて、基準速度ｖcに対する走行速度ｖの比率で表されることを示している。したがって、任意に定めた基準速度ｖcでにおける遅延時間Δt11c及び経過時間Δt12cを予め求めておくことによって、式（２）から走行速度ｖに対応する遅延時間Δt11を求めることができる。
【０１３２】
この関係式において、基準速度ｖc、及びこの基準速度ｖcにおける遅延時間Δt11c及び経過時間Δt12cは経験値に基づいて求めることができ、経過時間Δt12cは、警告通知を受けてからオペレーターが停止操作を行うまでの時間間隔であるため、走行速度に因らない一定値として定めることができる。
【０１３３】
図１１は遅延時間Δt11の例を高速時と低速時を例として示している。なお、ここで、高速と低速は、走行速度が相対的に速い場合と遅い場合とを表すものに過ぎず、絶対的な走行速度を示すものではない。
【０１３４】
図１１（ａ），（ｂ）は高速時の梱包量Ｂの変化を破線で示し、図１１（ｃ），（ｄ）は低速時の梱包量の変化を実線で示している。
【０１３５】
各遅延時間Δt11は、各走行速度ｖに対応する遅延時間Δt11を段階的に設定した値、あるいは上記の式（２）を用いて設定される。
【０１３６】
図１１（ａ）において、高速時のしきい値Ｂth-highに基づいて定めた満量判定の時点から、走行速度ｖに応じて設定した遅延時間Δt11が経過した後に警告通知を行う。図１１（ｂ）は、遅延時間Δt11が設定時間よりも長い場合を示している。この場合には、停止時の梱包量Ｂは満量の梱包量Ｂfullを超えて、梱包過剰となる。
【０１３７】
図１１（ｃ）において、低速時のしきい値Ｂth-lowに基づいて定めた満量判定の時点から、走行速度ｖに応じて設定した遅延時間Δt11が経過した後に警告通知を行う。図１１（ｄ）は、遅延時間Δt11が設定時間よりも短い場合を示している。この場合には、停止時の梱包量Ｂは満量の梱包量Ｂfullに至らず、梱包不足となる。
【０１３８】
上記した態様によれば、しきい値を走行速度に応じて可変とすると共に、警告通知の動作タイミングを走行速度に応じて可変とすることによって、走行速度の違いによる梱包量の変動を調整し、走行速度による梱包量の変動を低減する。
【０１３９】
（ｃ）  梱包資材の繰り出しタイミングを可変とする第３の態様
第３の態様では、第１の態様のしきい値を走行速度に応じて可変とする満量判定に基づいて梱包資材の繰り出しを開始する。梱包資材の繰出しの開始は、例えば満量判定に続け行う。走行速度に応じて満量判定のしきい値を変化させることにより、その結果として、走行速度に応じて梱包資材の繰出しのタイミングが変化する。
【０１４０】
なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨に基づいて種々変形することが可能であり、これらを本発明の範囲から排除するものではない。
【産業上の利用可能性】
【０１４１】
本発明のロールベーラにおいて、走行車の走行速度の変動による梱包量の過不足の低減への適応が期待される。
【符号の説明】
【０１４２】
１            ロールベーラ
１０            牽引車
１１            駆動機構部
１２            データ伝送路
１３            走行車制御部
１４            車両状態検出部
１５            操作部
１６            通知部
１６ａ            警告通知部
１７    ＧＰＳアンテナ
１９    通信Ｉ／Ｆ
２０            農作業機
２１            農作業機構部
２１ａ            梱包部
２２            データ伝送路
２３            農作業機制御部
２４            農作業状態検出部
２４ａ            梱包量検出部
２５            操作部
２６    通知部
２７    梱包制御部
２７ａ            満量判定部
２８    駆動回路
２９    通信Ｉ／Ｆ
３０    速度検出部
３１    ＧＰＳアンテナ
４１            ＰＴＯ軸
４２            通信路
Ｂ            梱包量
Ｂfull        満量の梱包量
Ｂth            しきい値
Ｂth-high      しきい値
Ｂth-low        しきい値
Ｂth-middle    しきい値
ｖ            走行速度
ｖc            基準速度
ｖs            基準車速
ｖs1            基準車速
ｖs2            基準車速
Δｔ11          遅延時間
ΔＢth          梱包量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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