(57)【要約】【課題】耐久性を向上できるスタビライザブッシュを提供すること。【解決手段】スタビライザバーが内面に接着される半円筒状のゴム状弾性体から構成される一対の弾性体が、周方向の２つの端面を互いに突き合わせてスタビライザバーの外周に配置される。弾性体は、弾性体より剛性が高い補強板がそれぞれ埋設される。弾性体の周方向の端面よりも周方向の内側に第１端部および第２端部が配置され、第１端部および第２端部に中間部が連接される。第１端部から内面までの弾性体の径方向の厚さ及び第２端部から内面までの弾性体の径方向の厚さは、中間部から内面までの弾性体の径方向の厚さよりも薄い。【選択図】図２
2018079752.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザバーが内面に接着される半円筒状のゴム状弾性体から構成されると共に周方向の２つの端面を互いに突き合わせて前記スタビライザバーの外周に配置される一対の弾性体と、
前記弾性体にそれぞれ埋設されると共に前記弾性体より剛性が高い補強板と、を備えるスタビライザブッシュであって、
前記補強板は、前記弾性体の周方向の前記端面よりも周方向の内側に配置される第１端部および第２端部と、
前記第１端部および前記第２端部に連接される中間部と、を備え、
前記第１端部から前記内面までの前記弾性体の径方向の厚さ及び前記第２端部から前記内面までの前記弾性体の径方向の厚さは、前記中間部から前記内面までの前記弾性体の径方向の厚さよりも薄いことを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項２】
前記補強板は半円筒状に形成されると共に、少なくとも前記弾性体の周方向の中央に位置する部分に径方向に突き抜ける穴部が形成されていることを特徴とする請求項１記載のスタビライザブッシュ。
【請求項３】
前記中間部は、前記第１端部に連接される第１部と、前記第２端部に連接される第２部と、を備え、
前記第１部および前記第２部は、周方向に間隔をあけて、前記弾性体の周方向の中央の位置を除いて配置されていることを特徴とする請求項１記載のスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスタビライザブッシュに関し、特にスタビライザバーに接着されるスタビライザブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スタビライザは、車体のロールによって不均衡になった主ばねに対して、左右のストローク差を打ち消すように作用する補助ばね（トーションバースプリング）である。スタビライザブッシュは、サスペンションの左右のリンクに両端が結合したスタビライザバー（トーションバー）を車体に弾性支持する。スタビライザブッシュは、スタビライザバーの外周に接着される半円筒状のゴム製の一対の弾性体と、一対の弾性体を車体に固定するブラケットと、を備えている（特許文献１）。弾性体は補強板がそれぞれ埋設されている。一対の弾性体は、弾性体の周方向の端面を互いに突き合わせた状態でスタビライザバーの外周に配置され、径方向の外側から加圧されて弾性体の内面がスタビライザバーに接着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−５８５６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上述した従来の技術では、接着のときにスタビライザバーから受ける圧力の低い部分が弾性体の端面付近に広く存在し、その部分は他の部分に比べて接着強度が小さくなる。接着強度の小さい部分は、スタビライザバーが弾性体に入力する繰り返し荷重によって剥がれ易く、耐久性に欠けるという問題点がある。
【０００５】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐久性を向上できるスタビライザブッシュを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この目的を達成するために本発明のスタビライザブッシュは、スタビライザバーが内面に接着される半円筒状のゴム状弾性体から構成される一対の弾性体が、周方向の２つの端面を互いに突き合わせてスタビライザバーの外周に配置される。弾性体は、弾性体より剛性が高い補強板がそれぞれ埋設される。弾性体の周方向の端面よりも周方向の内側に第１端部および第２端部が配置され、第１端部および第２端部に中間部が連接される。第１端部から内面までの弾性体の径方向の厚さ及び第２端部から内面までの弾性体の径方向の厚さは、中間部から内面までの弾性体の径方向の厚さよりも薄い。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載のスタビライザブッシュによれば、補強板の第１端部から弾性体の内面までの弾性体の径方向の厚さ、及び、補強板の第２端部から弾性体の内面までの弾性体の径方向の厚さは、補強板の中間部から弾性体の内面までの弾性体の径方向の厚さよりも薄い。そのため、接着のときに径方向の外側から加圧されることでスタビライザバーに押し付けられる弾性体は、補強板の第１端部および第２端部の付近がスタビライザバーから受ける圧力と、補強板の中間部の付近がスタビライザバーから受ける圧力と、の差を小さくできる。その結果、弾性体の端面付近に存在する圧力の低い部分の面積を小さくできるので、接着強度が小さい部分の面積を小さくできる。よって、スタビライザバーに接着された弾性体を剥がれ難くすることができ、スタビライザブッシュの耐久性を向上できる効果がある。
【０００８】
請求項２記載のスタビライザブッシュによれば、半円筒状に形成される補強板は、少なくとも弾性体の周方向の中央に位置する部分に、径方向に突き抜ける穴部が形成される。穴部がない場合に比べて、弾性体の周方向の中央の圧力（接着のときにスタビライザバーから受ける圧力）を小さくできるので、弾性体の周方向の中央の部分がスタビライザバーから受ける圧力と、弾性体の周方向の端面の近くの部分がスタビライザバーから受ける圧力と、の差を小さくできる。接着のときの弾性体の周方向の圧力のムラを小さくできるので、請求項１の効果に加え、弾性体の周方向における接着強度のばらつきを抑制できる効果がある。
【０００９】
請求項３記載のスタビライザブッシュによれば、中間部は、第１端部に第１部が連接され、第２端部に第２部が連接される。第１部および第２部は、周方向に間隔をあけて、弾性体の周方向の中央の位置を除いて配置される。周方向に間隔をあけて第１部および第２部を配置しない場合に比べて、弾性体の周方向の中央の圧力（接着のときにスタビライザバーから受ける圧力）を低くできるので、弾性体の周方向の中央の部分がスタビライザバーから受ける圧力と、弾性体の周方向の端面の近くの部分がスタビライザバーから受ける圧力と、の差を小さくできる。接着のときの弾性体の周方向の圧力のムラを小さくできるので、請求項１の効果に加え、弾性体の周方向における接着強度のばらつきを抑制できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施の形態におけるスタビライザブッシュの分解立体図である。
【図２】第１弾性体および第２弾性体の正面図である。
【図３】（ａ）は補強板の平面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における補強板の断面図である。
【図４】（ａ）はスタビライザブッシュの圧力分布の模式図であり、（ｂ）は比較例におけるスタビライザブッシュの圧力分布の模式図である。
【図５】第２実施の形態におけるスタビライザブッシュの第１弾性体および第２弾性体の正面図である。
【図６】（ａ）は補強板の平面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における補強板の断面図である。
【図７】第３実施の形態におけるスタビライザブッシュの第１弾性体および第２弾性体の正面図である。
【図８】（ａ）は補強板の平面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における補強板の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるスタビライザブッシュ１０の分解立体図である。図１に示すようにスタビライザブッシュ１０は、スタビライザバー１１の外周を取り囲む第１弾性体２０及び第２弾性体３０と、第１弾性体２０及び第２弾性体３０を車体（図示せず）に固定するブラケット５０とを備えている。
【００１２】
第１弾性体２０は半円筒状のゴム状弾性体であり、軸方向の端面２１に連絡し外周縁が径方向へ張り出すフランジ部２２が連接されている。第２弾性体３０は半円筒状のゴム状弾性体であり、軸方向の端面３１に連絡し外周縁が径方向へ張り出すフランジ部３２が連接されている。
【００１３】
第１弾性体２０及び第２弾性体３０は、半円筒状の補強板４０が埋設されている。補強板４０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０より剛性の高い部材であり、本実施の形態では金属製の板材である。補強板４０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の全長に亘り配置されており、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２１，３１に端部が露出する。
【００１４】
ブラケット５０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０のフランジ部２２，３２間の外周に配置される断面Ｕ状の金属製の部材である。ブラケット５０は、端部から相反する方向へ突出する固定部５１によって車体（図示せず）に取り付けられる。ブラケット５０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０を介してスタビライザバー１１を車体に固定する。
【００１５】
図２は第１弾性体２０及び第２弾性体３０の正面図である。第１弾性体２０は半円筒状の部材であり、スタビライザバー１１（図１参照）の軸Ｏを中心とする円弧の集合である内面２４が形成されている。第２弾性体３０は、車体（図示せず）に押し付けられる取付面３５を平面にした略Ｕ字の部材であり、スタビライザバー１１（図１参照）の軸Ｏを中心とする円弧の集合である内面３４が形成されている。第１弾性体２０及び第２弾性体３０は、各々の周方向の端面２３，３３を互いに突き合わせた状態で、スタビライザバー１１（図１参照）の外周に配置される。
【００１６】
図３を参照して、第１弾性体２０及び第２弾性体３０に加硫接合される補強板４０について説明する。図３（ａ）は補強板４０の平面図であり、（ｂ）は図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における補強板４０の断面図である。
【００１７】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、補強板４０は半円筒状の部材である。補強板４０は、軸方向へ直線状に延びる第１端部４１及び第２端部４２と、第１端部４１及び第２端部４２の軸方向の全長に亘って第１端部４１及び第２端部４２を連接する半円筒状の中間部４３とを備えている。補強板４０は、板材の曲げ加工により第１端部４１、第２端部４２及び中間部４３が形成される。
【００１８】
図３（ｂ）に示すように補強板４０の内面４４は、スタビライザバー１１（図１参照）の軸Ｏを中心とする円弧の集合である仮想曲面４５と中間部４３で一致し、第１端部４１及び第２端部４２では仮想曲面４５よりも径方向の内側に存在する。中間部４３の内面４４の曲率は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４の曲率と同じである。補強板４０は、板材の曲げ加工によって、第１端部４１及び第２端部４２の内面４４の曲率が、中間部４３の内面４４の曲率よりも小さくなるように作られる。よって、第１端部４１及び第２端部４２を容易に形成できる。
【００１９】
図２に戻って説明する。補強板４０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３及び内面２４，３４とそれぞれ間隔をあけて、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内部に埋め込まれている。補強板４０は、第１端部４１及び第２端部４２が、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３よりも周方向の内側に位置する。
【００２０】
補強板４０は第１端部４１及び第２端部４２の曲率が中間部４３の曲率よりも小さいので、第１端部４１及び第２端部４２から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ１を、中間部４３から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ２よりも薄くできる。厚さＤ１，Ｄ２は、軸Ｏと垂直に交わる直線が、補強板４０の内面４４（図３（ｂ）参照）及び第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４によって切り取られた線分の長さである。
【００２１】
第１弾性体２０及び第２弾性体３０は、例えば、以下のような方法によってスタビライザバー１１に接着される。まず、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４とスタビライザバー１１の外周との間に接着剤（図示せず）を介在させる。次いで、第１弾性体２０及び第２弾性体３０を径方向の外側からクランプ金具（図示せず）で取り囲み、内面２４，３４をスタビライザバー１１に押し付けて加圧する。高周波加熱によってスタビライザバー１１を介して接着剤、第１弾性体２０及び第２弾性体３０を加熱し、接着剤を硬化させてスタビライザバー１１に第１弾性体２０及び第２弾性体３０を接着する。
【００２２】
図４（ａ）は、接着剤を硬化させるために、内面２４，３４をスタビライザバー１１に押し付けて加圧したときのスタビライザブッシュ１０の圧力分布の模式図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）の場合と同じ条件で加圧したときの比較例におけるスタビライザブッシュ６０の圧力分布の模式図である。図４（ａ）及び図４（ｂ）は、コンピュータを使ったシミュレーションの結果を、第１弾性体２０及び第２弾性体３０のそれぞれ周の半分の部分について図示したものである。
【００２３】
比較例におけるスタビライザブッシュ６０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０に補強板６１が埋設されている。スタビライザブッシュ６０は、補強板６１の形状が補強板４０の形状と異なる以外は、スタビライザブッシュ１０と同一である。補強板６１は、周方向の全長に亘って曲率が同一に設定されている点が、第１端部４１及び第２端部４２の曲率と中間部４３の曲率とが相違する補強板４０と異なる。
【００２４】
第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４をスタビライザバー１１に押し付けて加圧すると、内面２４，３４は、スタビライザバー１１から圧力を受ける。第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４に示された曲線１２，１３，１４は、同じ圧力の部分を結んだ曲線である。圧力は曲線１４、曲線１３、曲線１２の順に高い。曲線１４の外の部分は、曲線１４で囲まれた部分より圧力の低い部分である。
【００２５】
図４（ｂ）から明らかなように、接着のときにスタビライザバー１１から第１弾性体２０及び第２弾性体３０が受ける圧力は、周方向の中央の圧力が最も高く、端面２３，３３に近づくにつれて圧力が小さくなる。第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３付近に補強板６１が存在しないからである。その結果、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３付近の接着強度が、周方向の中央付近の接着強度に比べて小さくなる。よって、スタビライザバー１１が第１弾性体２０及び第２弾性体３０に入力する繰り返し荷重によって、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３付近が剥がれ易いという問題点がある。
【００２６】
これに対し、スタビライザブッシュ１０は、比較例におけるスタビライザブッシュ６０に比べて、曲線１３，１４を端面２３，３３に近づけることができ、曲線１４の部分よりも圧力の低い部分（曲線１４の外の部分）の面積を小さくできる。これは、補強板４０の第１端部４１（図２参照）から第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ１、及び、補強板４０の第２端部４２から第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ１を、補強板４０の中間部４３から第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ２よりも薄くしたからである。
【００２７】
その結果、接着のときに補強板４０の第１端部４１及び第２端部４２付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１（図１参照）から受ける圧力と、補強板４０の中間部４３付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１から受ける圧力と、の差を小さくできる。その結果、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３付近に存在する圧力の小さい部分の面積を小さくできるので、接着強度が小さい部分の面積を小さくできる。よって、スタビライザバー１１から第１弾性体２０及び第２弾性体３０に繰り返し荷重が入力されても、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３付近を剥がれ難くできる。従って、スタビライザブッシュ１０の耐久性を向上できる。
【００２８】
なお、補強板４０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の全長に亘って加硫接合されているので、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の全長に亘って、内面２４，３４の圧力を確保できる。その結果、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の全長に亘って、接着強度を確保できる。
【００２９】
次に図５及び図６を参照して第２実施の形態について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図５は第２実施の形態におけるスタビライザブッシュ７０の第１弾性体２０及び第２弾性体３０の正面図であり、図６（ａ）は補強板８０の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における補強板８０の断面図である。第２実施の形態における第１弾性体２０及び第２弾性体３０は、第１実施の形態で説明した第１弾性体２０及び第２弾性体３０に代えて、ブラケット５０（図１参照）を用いて車体（図示せず）に固定される。
【００３０】
図５に示すようにスタビライザブッシュ７０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の端面２３，３３を互いに突き合わせた状態で、スタビライザバー１１（図１参照）の外周に配置される。第１弾性体２０及び第２弾性体３０は補強板８０が埋め込まれている。補強板８０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０に加硫接合される金属製の板材である。
【００３１】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように補強板８０は、第１端部４１及び第２端部４２を連接する半円筒状の中間部４３の周方向の中央の位置に、径方向へ突き抜ける穴部８１が形成されている。本実施の形態では、穴部８１は、周方向の長さに比べて軸方向の長さが長い矩形状に形成されており、中間部４３の軸方向の中央を貫通している。
【００３２】
図５に戻って説明する。補強板８０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４よりも径方向の外側に位置し、第１端部４１及び第２端部４２が、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３よりも周方向の内側に位置する。補強板８０の第１端部４１及び第２端部４２から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ１は、中間部４３から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ２よりも薄い。
【００３３】
その結果、接着のときに補強板８０の第１端部４１及び第２端部４２付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１（図１参照）から受ける圧力と、補強板８０の中間部４３付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１から受ける圧力と、の差を小さくできる。
【００３４】
さらに、中間部４３に形成された穴部８１によって、接着のときに受ける第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の中央（図４（ａ）に示す曲線１２で囲まれた部分）の圧力を小さくできる。よって、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の中央の部分がスタビライザバー１１（図１参照）から受ける圧力と、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の端面２３，３３の近くの部分がスタビライザバー１１から受ける圧力と、の差を小さくできる。その結果、接着のときの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の圧力のムラを小さくできる。よって、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の接着強度の周方向のムラを小さくできる。
【００３５】
第１弾性体２０及び第２弾性体３０の接着強度のムラが大きいと、スタビライザバー１１からの繰り返し荷重の入力によって、接着強度の小さい部分が剥がれ易くなるという問題点がある。スタビライザブッシュ７０によれば、補強板８０に穴部８１を設けることによってこの問題点を解決することができ、第１実施の形態で説明した作用効果に加え、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向における接着強度のばらつきを抑制できる。
【００３６】
次に図７及び図８を参照して第３実施の形態について説明する。第２実施の形態では、補強板８０に穴部８１が形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、補強板１００が２つに分割される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
【００３７】
図７は第３実施の形態におけるスタビライザブッシュ９０の第１弾性体２０及び第２弾性体３０の正面図であり、図８（ａ）は補強板１００の平面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における補強板１００の断面図である。第３実施の形態における第１弾性体２０及び第２弾性体３０は、第１実施の形態で説明した第１弾性体２０及び第２弾性体３０に代えて、ブラケット５０（図１参照）を用いて車体（図示せず）に固定される。
【００３８】
図７に示すようにスタビライザブッシュ９０は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の端面２３，３３を互いに突き合わせた状態で、スタビライザバー１１（図１参照）の外周に配置される。第１弾性体２０及び第２弾性体３０は補強板１００が埋め込まれている。補強板１００は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０に加硫接合される金属製の板材である。
【００３９】
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように補強板１００は、第１端部４１及び第２端部４２に連接される中間部１０３を備えている。中間部１０３は、第１端部４１の軸方向の全長に亘って第１端部４１に連接される第１部１０１と、第２端部４２の軸方向の全長に亘って第２端部４２に連接される第２部１０２とを備えている。第１部１０１及び第２部１０２は分かれており、それぞれ凹に湾曲する内面１０４，１０５を備えている。
【００４０】
図７に戻って説明する。補強板１００は、第１部１０１及び第２部１０２が、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の中央の位置を除いて、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向に間隔をあけて配置されている。第１部１０１及び第２部１０２は、軸方向の全長に亘って同一の間隔をあけて第１弾性体２０及び第２弾性体３０に加硫接合されている。
【００４１】
補強板１００は、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の内面２４，３４よりも径方向の外側に位置し、第１端部４１及び第２端部４２が、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の端面２３，３３よりも周方向の内側に位置する。補強板１００の第１端部４１及び第２端部４２から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ１は、第１部１０１及び第２部１０２の内面１０４，１０５（図８（ｂ）参照）から内面２４，３４までの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の径方向の厚さＤ２よりも薄い。
【００４２】
その結果、接着のときに補強板１００の第１端部４１及び第２端部４２付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１（図１参照）から受ける圧力と、補強板１００の第１部１０１及び第２部１０２付近の第１弾性体２０及び第２弾性体３０がスタビライザバー１１から受ける圧力と、の差を小さくできる。
【００４３】
さらに、第１部１０１と第２部１０２との周方向の間隙によって、接着のときに受ける第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の中央（図４（ａ）に示す曲線１２で囲まれた部分）の圧力を小さくできる。よって、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の中央の部分がスタビライザバー１１（図１参照）から受ける圧力と、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の端面２３，３３の近くの部分がスタビライザバー１１から受ける圧力と、の差を小さくできる。その結果、接着のときの第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の圧力のムラを小さくすることができ、接着強度の周方向のムラを小さくできる。スタビライザブッシュ９０によれば、互いに間隔をあけて第１部１０１及び第２部１０２を設けることにより、第１実施の形態で説明した作用効果に加え、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向における接着強度のばらつきを抑制できる。
【００４４】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、補強板８０に形成された穴部８１の形状や大きさ等は適宜設定できる。穴部８１に加え、接着時の圧力を調整するために、必要に応じて任意の位置に穴部を設けることは可能である。
【００４５】
上記各実施の形態では、断面Ｕ状のブラケット５０を用いて第１弾性体２０及び第２弾性体３０を車体（図示せず）に固定する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１弾性体２０及び第２弾性体３０の外周が嵌る凹部をそれぞれ設けた一対の部材を備える周知のブラケットを用いることは当然可能である。このブラケットは一対の部材で第１弾性体２０及び第２弾性体３０を挟み付けた状態で車体に固定される。
【００４６】
上記各実施の形態では、補強板４０，８０，１００が金属製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。合成樹脂製の補強板４０，８０，１００を採用することは当然可能である。第１弾性体２０及び第２弾性体３０の剛性よりも補強板４０，８０，１００の剛性が高ければ、接着のときの圧力を高めることができるからである。
【００４７】
上記各実施の形態では、補強板４０，８０，１００の軸方向の端面が第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の端面２１，３１に露出する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の端面２１，３１に補強板４０，８０，１００が露出しないように、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の軸方向の端面２１，３１の内側に補強板４０，８０，１００を埋め込むことは当然可能である。
【００４８】
上記各実施の形態では、板材を曲げ加工するときの曲率を変えて補強板４０，８０，１００の第１端部４１及び第２端部４２を設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１端部４１及び第２端部４２の板厚を中間部４３，１０３の板厚よりも厚くすることにより、厚さＤ１を厚さＤ２よりも薄くすることは当然可能である。この場合にも、上記各実施の形態と同様に、第１弾性体２０及び第２弾性体３０の周方向の端面２３，３３付近の内面２４，３４の圧力を高くできる。
【００４９】
上記第２実施の形態では、補強板８０の中間部４３において、軸方向の中央を厚さ方向に貫通する穴部８１を設ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。補強板８０の中間部４３において、軸方向の端縁の中央から軸方向の中央へ向かう切り込みを設け、この切り込みを穴部とすることは当然可能である。切り込みからなる穴部も、貫通穴からなる穴部８１と同様に径方向へ突き抜けているので、補強板８０（中間部４３）による圧力を低くすることができる。切り込みからなる穴部の軸方向の長さ及び周方向の幅や数等は適宜設定できる。
【００５０】
上記第３実施の形態では、補強板１００を２分割した場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。接着時の圧力を調整するために、必要に応じて補強板１００を３つ以上に分割することは可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１０，７０，９０  スタビライザブッシュ
１１    スタビライザバー
２０    第１弾性体（弾性体）
２３    端面
２４    内面
３０    第２弾性体（弾性体）
３３    端面
３４    内面
４０，８０，１００  補強板
４１    第１端部
４２    第２端部
４３，１０３  中間部
８１    穴部
１０１  第１部
１０２  第２部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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