(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送中のＨ形鋼の曲がり測定において、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響及びフランジ直角度変動の影響を両方とも受け難くする。【解決手段】フランジ幅方向の上下の位置に距離センサ５を３台ずつ配列したフランジ測距手段１０，１１、ウェブ面上方に距離センサ５を１台配置したウェブ測距手段２０にて、搬送中のＨ形鋼を測距し、フランジ測距値からの測距時点別毎の上下別の小プロフィールの合わせ込みにより上下の全プロフィールを導出し、これらとウェブ測距値とから、最終的な曲がりプロフィールを導出する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウェブ面を水平面とした姿勢のＨ形鋼の片側フランジ外面を、フランジ幅方向の上下２位置でＨ形鋼の搬送方向に３台直列に配置した距離センサで測距する上下のフランジ測距手段と、前記Ｈ形鋼のウェブ上面を、前記ウェブ面の上方に配置した１台の距離センサで測距するウェブ測距手段とを用い、搬送中の前記Ｈ形鋼の長手方向の曲がりを測定する、Ｈ形鋼の曲がり測定方法であって、
前記Ｈ形鋼の搬送中に、前記上下のフランジ測距手段で順次測距し、測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値を取得し、且つ前記ウェブ測距手段で順次測距し、ウェブ測距値を、測定時点のＨ形鋼内の被測距点のＨ形鋼長手方向位置であるＸ位置でのフランジ幅方向中央位置値として取得する第１の工程と、
前記測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値を該３点のＸ位置と対応付けて、測距時点別毎の上下別の小プロフィールを生成する第２の工程と、
前記測距時点別毎の上下別の小プロフィールを用い、上下別に、測距時点が相前後し被測距区間に相互重複部を有する１番目の小プロフィールを第１対象、２番目の小プロフィールを第２対象とし、第１対象と第２対象との合わせ込みにより第２対象の被測距区間内且つ第１対象との相互重複部外における第１対象の推定測距値を導出し、該推定測距値を前記第１対象の測距値として追加してなる小プロフィールを第１対象とし、前記第２対象の次番目の小プロフィールを第２対象として、第１対象と第２対象との合わせ込みを順次繰り返し、最終的な第１対象の小プロフィールを全プロフィールとする第３の工程と、
前記上下別に得られた上下の全プロフィールにおける各Ｘ位置について、上下のフランジ幅方向位置値と、上下の測距値とが直線関係にあるとし、該直線関係から、同一Ｘ位置の前記フランジ幅中央位置値に対応するフランジ中央位置測距値を求め、最終的な曲がりプロフィールとする第４の工程と、を有することを特徴とするＨ形鋼の曲がり測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送中のＨ形鋼の長手方向の曲がりを測定するための、Ｈ形鋼の曲がり測定方法に関する。ここで、Ｈ形鋼の長手方向の曲がりとは、Ｈ形鋼のウェブ面を水平面とした状態下で、フランジ面が前記水平面と交わってなる交線の曲がりのことを云う。
【背景技術】
【０００２】
従来、Ｈ形鋼等の長尺物の長手方向の曲がり測定に関し、以下の方法が知られている。
特許文献１には、Ｈ形鋼の走行方向に直交する水平方向に所定の間隔を開けて一対の距離センサを配し、走行中のＨ形鋼に対して、一方の距離センサで一方のフランジ外面までの距離を測定し、他方の距離センサで他方のフランジ外面までの距離を測定し、それらの測定値から当該Ｈ形鋼の曲がり量を検出するＨ形鋼の形状測定方法であって、Ｈ形鋼の長手方向の所定区間に渡って、前記一対の距離センサでそれぞれのフランジ外面までの距離を測定し、その測定値から長手方向の各測定位置におけるウェブ高さ中央位置を算出し、算出した長手方向の各測定位置におけるウェブ高さ中央位置のデータについて、前記所定区間の開始位置と終了位置のデータを直線で結んで１次近似直線を求めるとともに、前記所定区間の各データを２次曲線で近似して２次近似曲線を求め、前記１次近似直線と前記２次近似曲線との前記所定区間の偏差から当該Ｈ形鋼の曲がり量を算出することを特徴とするＨ形鋼の形状測定方法が開示されている。
【０００３】
特許文献２には、Ｈ形鋼の曲がりの状態を判定する方法であって、静止状態のＨ形鋼の長手方向に沿って走行可能に距離センサを設置し、その距離センサによって前記Ｈ形鋼の一端から他端に亘って前記静置されたＨ形鋼のフランジ面との対向距離を複数箇所で測定し、その複数箇所で測定された対向距離の情報に基づいて、前記Ｈ形鋼のフランジ面の曲がりの状態を判定することを特徴とするＨ形鋼の曲がり状態判定方法が開示されている。
【０００４】
特許文献３には、搬送される棒状体の搬送経路に沿って、一定距離を保って配設され、前記棒状体の搬送方向と直交する平面内において互いに交差する２方向から該平面内における前記棒状体のエッジ位置を一定間隔で連続して検出する３つのエッジ検出装置の検出結果のうち、前記一定距離で区切られた前記棒状体の長手方向の検出位置に対応する複数の前記検出結果であるエッジデータを抽出するエッジデータ抽出工程と、前記エッジデータ抽出工程の後、少なくとも、前記エッジデータに含まれる複数の前記検出結果のうち、同じ前記検出位置における前記検出結果同士を合わせ込むことで、前記２方向の各々の方向における前記棒状体の長手方向の曲がりを示すプロフィールを導出するプロフィール導出工程と、前記プロフィール導出工程の後、前記２方向の各々の方向における前記プロフィールを合成することで、前記棒状体の長手方向の曲がりを示す合成プロフィールを導出する合成プロフィール導出工程と、を含むことを特徴とする棒状体の曲がり形状測定方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２３４５４０号公報
【特許文献２】特開２０１３−２２８３２５号公報
【特許文献３】特開２０１５−１４１１７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の方法では、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響や、フランジ直角度変動の影響を受けやすいという問題があった。
【０００７】
特許文献２の方法では、静止状態のＨ形鋼に対して、距離計を走行する機構が必要となり高額となる上、搬送中のＨ形鋼の測定は困難であるという問題があった。
【０００８】
特許文献３の方法では、Ｈ形鋼の測定に用いたとしても、フランジ直角度変動の影響を低減できないという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、前記従来技術の問題に鑑み、搬送中のＨ形鋼の曲がり測定において、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響及びフランジ直角度変動の影響を両方とも受け難くすることを目的とし、Ｈ形鋼の曲がり測定方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討し、以下の本発明に想到した。
本発明は、ウェブ面を水平面とした姿勢のＨ形鋼の片側フランジ外面を、フランジ幅方向の上下２位置でＨ形鋼の搬送方向に３台直列に配置した距離センサで測距する上下のフランジ測距手段と、前記Ｈ形鋼のウェブ上面を、前記ウェブ面の上方に配置した１台の距離センサで測距するウェブ測距手段とを用い、搬送中の前記Ｈ形鋼の長手方向の曲がりを測定する、Ｈ形鋼の曲がり測定方法であって、
前記Ｈ形鋼の搬送中に、前記上下のフランジ測距手段で順次測距し、測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値を取得し、且つ前記ウェブ測距手段で順次測距し、ウェブ測距値を、測定時点のＨ形鋼内の被測距点のＨ形鋼長手方向位置であるＸ位置でのフランジ幅方向中央位置値として取得する第１の工程と、
前記測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値を該３点のＸ位置と対応付けて、測距時点別毎の上下別の小プロフィールを生成する第２の工程と、
前記測距時点別毎の上下別の小プロフィールを用い、上下別に、測距時点が相前後し被測距区間に相互重複部を有する１番目の小プロフィールを第１対象、２番目の小プロフィールを第２対象とし、第１対象と第２対象との合わせ込みにより第２対象の被測距区間内且つ第１対象との相互重複部外における第１対象の推定測距値を導出し、該推定測距値を前記第１対象の測距値として追加してなる小プロフィールを第１対象とし、前記第２対象の次番目の小プロフィールを第２対象として、第１対象と第２対象との合わせ込みを順次繰り返し、最終的な第１対象の小プロフィールを全プロフィールとする第３の工程と、
前記上下別に得られた上下の全プロフィールにおける各Ｘ位置について、上下のフランジ幅方向位置値と、上下の測距値とが直線関係にあるとし、該直線関係から、同一Ｘ位置の前記フランジ幅中央位置値に対応するフランジ中央位置測距値を求め、最終的な曲がりプロフィールとする第４の工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、搬送中のＨ形鋼の曲がり測定において、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響及びフランジ直角度の変動（フランジ倒れ）の影響を両方とも軽減できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に用いるフランジ測距手段及びウェブ測距手段の配置を示す概略図である。
【図２】第１の工程の説明用記号を示す概略図である。
【図３】第２の工程で生成した小プロフィールの１例を示す線図である。
【図４】図３の（ａ）〜（ｃ）を重ね合わせた線図と、該線図に適用した第３の工程による合わせ込みの手順と、導出した推定距離値の１例を示す線図である。
【図５】第４の工程によるフランジ中央位置測距値の求め方を示す線図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１に示すように、本発明に係る曲がり測定の対象物であるＨ形鋼１はウェブ２を寝かせた姿勢、すなわち水平面とした状態で搬送方向に搬送される。本発明では、Ｈ形鋼１の片側のフランジ３の外面を、フランジ幅方向の上下２位置でＨ形鋼１の搬送方向に同一長さ値の間隔ΔＸをあけて３台直列に配置した距離センサ５で測距する上下のフランジ測距手段１０，１１と、前記Ｈ形鋼のウェブ上面を、上方に１台配置した距離センサ５で測距するウェブ測距手段２０とを用い、以下の第１〜第４の工程により、搬送中の前記Ｈ形鋼の長手方向の曲がりを測定する。
距離センサ５には、レーザ距離計が好ましく用いうる。前記間隔ΔＸは、小さすぎると距離センサ５の配置が困難となり、一方、大きすぎると曲がり測定精度が低下するから、ΔＸ＝２５０〜７５０ｍｍが好ましい。
【００１４】
図２は、第１の工程の説明用記号を示す概略図であり（ａ）は部分平面図、（ｂ）は正面図である。図２に示すように、Ｈ形鋼１の内部点の長手方向位置を、Ｈ形鋼１の搬送方向の先端ＬＥからの距離Ｘで表し、Ｘ位置という。上及び下夫々のフランジ測距手段１０，１１の距離センサ５を搬送方向下流側から順に距離センサＡ１，Ａ２，Ａ３及び距離センサＢ１，Ｂ２，Ｂ３という。あるいは、ｊ＝１，２，３として、距離センサＡｊ，Ｂｊともいう。距離センサＡｊ，Ｂｊのフランジ幅方向位置は、基線ＢＬからの高さで夫々ＺＡ，ＺＢである。測距のしやすさの観点からフランジ幅方向の被測距点がフランジ幅方向の一端部と他端部のそれぞれから内側にΔＺ＝フランジ幅×（０．１〜０．３）の位置となるようＺＡ，ＺＢを設定するとよい。
【００１５】
［第１の工程について］
第１の工程では、Ｈ形鋼１の搬送中に、前記上下のフランジ測距手段１０，１１で順次測距し、測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値として、上の距離センサＡ１，Ａ２，Ａ３で夫々上の測距値Ａ１（Ｔｉ，Ｘｉ），Ａ２（Ｔｉ，Ｘｉ＋ΔＸ），Ａ３（Ｔｉ，Ｘｉ＋２ΔＸ）、下の距離センサＢ１，Ｂ２，Ｂ３で夫々下の測距値Ｂ１（Ｔｉ，Ｘｉ），Ｂ２（Ｔｉ，Ｘｉ＋ΔＸ），Ｂ３（Ｔｉ，Ｘｉ＋２ΔＸ）、を取得する。ここで、Ｘｉは、自然数ｉで順序付けした時刻Ｔｉの時点の距離センサＡ１，Ｂ１での被測距点のＸ位置値である。また、２ΔＸは、係数（例えば２）×変数（例えばΔＸ）を意味する。また、時刻Ｔ１の時点の距離センサＡ１，Ｂ１での被測距点のＸ位置値Ｘ１は、０（ｍｍ）以上ΔＸ（ｍｍ）以下の範囲から適宜選定できるが、測定対象のＨ形鋼の先端ＬＥ、すなわち、Ｘ１＝０ｍｍとすることが好ましい。
また、基線ＢＬから上方距離Ｈｃの位置に配置したウェブ測距手段２０での測距も順次行い、ウェブ測距値Ｚ（Ｘ）を、測距時点でのウェブ測距手段２０の距離センサ５での被測距点のＸ位置を変数とする関数Ｚ（Ｘ）とし、ＺＦＣ（Ｘ）＝Ｈｃ−Ｚ（Ｘ）、という計算式により、Ｘ位置でのフランジ幅方向中央位置値ＺＦＣ（Ｘ）として取得する。
【００１６】
［第２の工程について］
次に、第２の工程では、前記測距時点別毎の上下別の３点のフランジ測距値を該３点のＸ位置と対応付けて、測距時点別毎の上下別の小プロフィールを生成する。ここで、プロフィールとは、一般に、物体断面の輪郭線を意味する。第２工程で生成した小プロフィールの１例を図３に示す。小プロフィールは各Ｘ位置での測距値をＸ位置順に線分で結んだ折れ線で表される。図３では上の測距値Ａｊに係る小プロフィールを示したが、下の測距値Ｂｊに係る小プロフィール（図示せず）も同様に表される。
【００１７】
この例では、ΔＴ＝［ΔＸ／搬送速度］とし、図３（ａ）に、時刻Ｔ１での位置Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３（間隔はΔＸ）におけるそれぞれの測距値Ａ１１，Ａ２１，Ａ３１からの小プロフィールＳＰＦ１を示し、図３（ｂ）に、時刻Ｔ２＝Ｔ１＋ΔＴでの位置Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４（間隔はΔＸ）におけるそれぞれの測距値Ａ１２，Ａ２２，Ａ３２からの小プロフィールＳＰＦ２を示し、図３（ｃ）に、時刻Ｔ３＝Ｔ２＋ΔＴでの位置Ｘ３，Ｘ４，Ｘ５（間隔はΔＸ）におけるそれぞれの測距値Ａ１３，Ａ２３，Ａ３３からの小プロフィールＳＰＦ３を示す。なお、ｉ≧４での時刻Ｔｉ＝Ｔｉ―１＋ΔＴでの位置Ｘｉ，Ｘｉ＋１，Ｘｉ＋２（間隔はΔＸ）におけるそれぞれの測距値Ａ１ｉ，Ａ２ｉ，Ａ３ｉからの小プロフィールＳＰＦｉについては図示していない。
【００１８】
図３の（ａ）〜（ｃ）を重ね合わせた線図として図４に示すように、一般に、搬送中のＨ形鋼では測距時点が異なれば、被測距区間が同一であっても測距値は相違する。例えば同じ被測距区間［Ｘ２，Ｘ３］に対する時刻Ｔ１での測距値Ａ２１，Ａ３１と、時刻Ｔ２での測距値Ａ１２，Ａ２２とは相違する。斯かる相違は、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響によるものである。しかし、各小プロフィール内では時間変化がないから、各小プロフィールはＨ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響は含んでいない。
【００１９】
［第３の工程について］
そこで、第３の工程では、前記測距時点別毎の上下別の小プロフィールを用い、上下別に、測距時点が相前後し被測距区間に相互重複部を有する１番目の小プロフィールを第１対象、２番目の小プロフィールを第２対象とし、第１対象と第２対象との合わせ込みにより第２対象の被測距区間内且つ第１対象との相互重複部外における第１対象の推定測距値を導出し、該推定測距値を前記第１対象の測距値として追加してなる小プロフィールを第１対象とし、前記第２対象の次番目の小プロフィールを第２対象として、第１対象と第２対象との合わせ込みを順次繰り返し、最終的な第１対象の小プロフィールを全プロフィールとすることとした。
【００２０】
図４には、図３の（ａ）〜（ｃ）を重ね合わせた線図に適用した第３の工程による合わせ込みの手順と、求めた推定距離値の１例を示しており、図４を用いて、前記合わせ込みの手順を説明する。なお、図４では、上下別のうち上の小プロフィールを用いる場合を示しているが、下の小プロフィールを用いる場合（図示せず）も同様である。
【００２１】
まず、相前後する測距時点のうち前時点がないため後時点となれない初回の測距時点（時刻Ｔ１）の小プロフィールＳＰＦ１は、その測距値Ａ１１，Ａ２１，Ａ３１を前記全プロフィールの測距値として採用する。
次に、測距時点の時刻Ｔ１，Ｔ２が相前後し被測距区間に相互重複部［Ｘ２，Ｘ３］を有する１番目の小プロフィールＳＰＦ１を第１対象、２番目の小プロフィールＳＰＦ２を第２対象とし、第１対象と第２対象との合わせ込みを、次のように行う。
【００２２】
すなわち、第１ステップとして、第２対象（ＳＰＦ２）について、第２対象（ＳＰＦ２）の被測距区間［Ｘ２，Ｘ４］のうち第１対象（ＳＰＦ１）のそれとの相互重複部［Ｘ２，Ｘ３］内の測距値Ａ１２，Ａ２２とＸ位置との直線関係を被測距区間［Ｘ２，Ｘ４］内の非相互重複部（Ｘ３，Ｘ４］（ここで、「（Ｘ３，Ｘ４］」とは、閉区間［Ｘ３，Ｘ４］からＸ３を除外した所謂半開区間を指す。以下同じ。）に外挿し、Ｘ４位置での外挿値Ａ’３２を求め、同じＸ４位置での測距値Ａ３２からの偏差δ１（；δ１＝Ａ３２−Ａ’３２）を求める。
【００２３】
第２ステップとして、第１対象（ＳＰＦ１）について、第１対象（ＳＰＦ１）の被測距区間［Ｘ１，Ｘ３］のうち第２対象との相互重複部［Ｘ２，Ｘ３］内の測距値Ａ２１，Ａ３１とＸ位置との直線関係を第２対象（ＳＰＦ２）の被測距区間［Ｘ２，Ｘ４］内の非相互重複部（Ｘ３，Ｘ４］に外挿し、Ｘ４位置での外挿値Ａ’１を求め、前記偏差δ１を加えて、Ｘ４位置での第１対象の推定測距値Ｃ１（；Ｃ１＝Ａ’１＋δ１）を導出する。
【００２４】
この推定測距値Ｃ１は、初回の測距時点（時刻Ｔ１）でＸ４位置が実際に測距されていたとしたら、その測距結果（測距値ＡＸと記す）に極近いと考えられる。というのは、被測距区間［Ｘ２，Ｘ４］内の初回の測距値Ａ２１，Ａ３１に前記ＡＸを付加したものからの小プロフィールは、同じ被測距区間内の２回目の測距値Ａ１２，Ａ２２およびＡ３２からの小プロフィールと同等な偏差を示すと推論されるからである。
【００２５】
そこで、第３ステップとして、推定測距値Ｃ１を前記第１対象（ＳＰＦ１）の測距値Ａ４１（Ｘ４位置での測距値）として追加してなる小プロフィールＳＰＦ１１を第１対象（ＳＰＦ１１）とし、前記第２対象（ＳＰＦ２）の次番目の小プロフィールＳＰＦ３を第２対象（ＳＰＦ３）とし、前記第１ステップ、次いで前記第２ステップを行う。
【００２６】
すなわち、第１ステップでは、第２対象（ＳＰＦ３）について、第２対象（ＳＰＦ３）の被測距区間［Ｘ３，Ｘ５］のうち第１対象（ＳＰＦ１１）のそれとの相互重複部［Ｘ３，Ｘ４］内の測距値Ａ１３，Ａ２３とＸ位置との直線関係を被測距区間［Ｘ３，Ｘ５］内の非相互重複部（Ｘ４，Ｘ５］に外挿し、Ｘ５位置での外挿値Ａ’３３を求め、同じＸ５位置での測距値Ａ３３からの偏差δ２（；δ２＝Ａ３３−Ａ’３３）を求める。
【００２７】
第２ステップでは、第１対象（ＳＰＦ１１）について、第１対象（ＳＰＦ１１）の被測距区間［Ｘ１，Ｘ４］のうち第２対象（ＳＰＦ３）との相互重複部［Ｘ３，Ｘ４］内の測距値Ａ３１，Ａ４１とＸ位置との直線関係を第２対象（ＳＰＦ３）の被測距区間［Ｘ３，Ｘ５］内の非相互重複部（Ｘ４，Ｘ５］に外挿し、Ｘ５位置での外挿値Ａ’２を求め、前記偏差δ２を加えて、Ｘ５位置での第１対象の推定測距値Ｃ２（；Ｃ２＝Ａ’２＋δ２）を導出する。
この推定測距値Ｃ２は、前記推定測距値Ｃ１のときと同様の推論から、前記推定測距値Ｃ１と同様、実際に測距されていたとしたときの測距値に極近いと考えられる。
【００２８】
第３ステップでは、推定測距値Ｃ２を前記第１対象（ＳＰＦ１１）の測距値Ａ５１（Ｘ５位置での測距値）として追加してなる小プロフィールＳＰＦ１２を第１対象（ＳＰＦ１２）とし、前記第２対象（ＳＰＦ３）の次番目の小プロフィールＳＰＦ４（図示せず）を第２対象（ＳＰＦ４）とし、前記第１ステップ、次いで前記第２ステップを行う。
前記第１〜第３ステップを順次所定の回数だけ繰り返し、最終Ｎ回で得られた第１対象（ＳＰＦ１Ｎ；図示せず）を、全プロフィールとする。
【００２９】
図４の例は、前述のとおり上下別における上の測距値に係る例なので、求めた全プロフィールは、上の全プロフィールであるが、下の全プロフィールも上の場合と同様の手順で求められる。
これにより、搬送中のＨ形鋼の曲がり測定において、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響を軽減した全プロフィールが得られる。
【００３０】
なお、前記Ｘ１を複数水準とって、各水準で第１〜第３工程により上下の全プロフィールを導出し、上下別に複数水準の全プロフィールを合併すると、曲がり測定精度がより向上して好ましい。この場合、Ｘ１をＸ１ｍ（＝Ｘ１０，Ｘ１１，Ｘ１２，・・・Ｘ１ｍ）と複数化し、それぞれのＸ１ｍのＸ位置はＸ１０＝Ｘ１、Ｘ１ｍ＝Ｘ１＋ΔＸ／ｎ×ｍ（ここでｎは任意の整数、ｍは１，２，・・・・・，ｎ−１）とすればよい。これは、測距時間間隔ΔＴをΔＴ／ｎとすることで実施できる。
【００３１】
［第４の工程について］
図５は、第４の工程についての説明図であり、Ｘｉ位置（ｉは１〜Ｎのいずれかである。）におけるフランジ中央位置測距値の求め方を示す線図である。
この図５を用いて第４の工程について説明する。
第４の工程では、前記上下別に得られた上下の全プロフィールにおける上下のフランジ幅方向位置値ＺＡ，ＺＢと、Ｘｉ位置における上下の測距値Ａｉ１，Ｂｉ１とが直線関係にあるとし、該直線関係から、前記フランジ幅中央位置値ＺＦＣ（Ｘｉ）に対応するフランジ中央位置測距値ＹＦＣ（Ｘｉ）を求め、これをすべてのｉについて行って、最終的な曲がりプロフィールとする。なお、フランジ中央位置測距値ＹＦＣ（Ｘｉ）を求める計算式は以下のとおりである。
ＹＦＣ（Ｘｉ）＝［（Ａｉ１−Ｂｉ１）／（ＺＡ−ＺＢ）］×［ＺＦＣ（Ｘｉ）−ＺＢ］＋Ｂｉ１
これにより、搬送中のＨ形鋼の曲がり測定において、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響及びフランジ直角度の変動（フランジ倒れ）の影響を両方とも軽減した最終的な曲がりプロフィールが得られる。
【実施例】
【００３２】
本発明例１として、上述の実施の形態に従い、ウェブ高さ＝１０００ｍｍ、フランジ幅＝３５０ｍｍ、長手方向長さ＝１０ｍのＨ形鋼を対象とし、搬送する状態下で測距を行った。測距条件は、図２において、ΔＸ＝５００ｍｍ、Ｘ１＝１００ｍｍ、ΔＺ＝フランジ幅×０．２とした。前記第１〜第４の工程を順々に実行し、最終的な曲がりプロフィールＹ１（Ｘｉ）を得た。
【００３３】
一方、基準例１として、同じＨ形鋼を静止状態下で、フランジ幅方向中央位置を被測距位置とし、１台の距離センサで、該距離センサをＨ形鋼長手方向に移動させつつ測距し、基準例１の曲がりプロフィールＹＣ（Ｘｉ）を得た。ｉ＝１〜Ｎについて計算した、｜Ｙ１（Ｘｉ）−ＹＣ（Ｘｉ）｜は、０〜１．４５ｍｍであった。すなわち、本発明例１では、基準例１とほぼ同等な、Ｈ形鋼の動的な挙動(蛇行、斜行、傾き)の影響及びフランジ直角度の変動（フランジ倒れ）の影響を両方とも軽減した最終的な曲がりプロフィールが得られた。
【００３４】
また、比較例１として、本発明例１における第３の工程で得られた上の全プロフィールを最終的な曲がりプロフィールＹ２（Ｘｉ）とした。ｉ＝１〜Ｎについて計算した、｜Ｙ２（Ｘｉ）−ＹＣ（Ｘｉ）｜は、０〜２．８７ｍｍであった。すなわち、比較例１では、フランジ直角度の変動（フランジ倒れ）の影響を受け、基準例１からのずれが本発明例１よりも大きかった。
【符号の説明】
【００３５】
１  Ｈ形鋼
２  ウェブ
３  フランジ
５  距離センサ
１０  （上の）フランジ測距手段
１１  （下の）フランジ測距手段
２０  ウェブ測距手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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