(57)【要約】【課題】従来の押出し成形した被覆電線と比べて薄厚で、ボディパネルに沿わせて曲げ加工した長尺の配索材に対して絶縁層が形成可能となる車両用配索材の製造方法を提供する。【解決手段】導電性材料からなる長尺の配索材１１を車両のボディパネルに沿わせる形状に曲げ加工する曲げ工程と、曲げ加工された配索材１１の表面に絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層１３を形成する塗装工程と、を含む車両用配索材の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性材料からなる長尺の配索材を車両のボディパネルに沿わせる形状に曲げ加工する曲げ工程と、
曲げ加工された前記配索材の表面に絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層を形成する塗装工程と、
を含むことを特徴とする車両用配索材の製造方法。
【請求項２】
前記配索材が平型導体から成り、前記絶縁層が形成された複数の前記配索材を板厚方向に積層する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の車両用配索材の製造方法。
【請求項３】
複数の前記配索材の周囲にシールド層を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする請求項２に記載の車両用配索材の製造方法。
【請求項４】
前記塗装工程の前に、前記配索材の両端における接続部の表面をマスキングするマスキング工程を含むことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の車両用配索材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用配索材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、リアバッテリー車両においては、リアからフロントに電気を送る長尺のバッテリーケーブルが必要になる。バッテリーケーブルとしては、自動車用の丸型又は平型の太物電線が一般に使用されている。これら太物電線の電線製造方法では、配索材である導体（銅素線を撚り合わせた物）に、絶縁被覆（ポリ塩化ビニル等）を押出成形したものが多い。絶縁被覆の押出成形は、加熱溶融した絶縁材を線状の導体と共にダイスから押し出すことにより絶縁材を導体の外周に被覆する。そのため、絶縁被覆の押出成形は、導体が撚り合わせで柔らかい物、または硬い場合には曲げが無い物であることが必要条件となる。
【０００３】
なお、絶縁被覆を有する導電部材の製造方法としては、繊維強化材等を基材とし、これに熱硬化性樹脂を含浸又は塗布した半硬化状態のテープでブスバー（バスバー）を覆い、次いで硬化させる特許文献１のブスバーの絶縁処理方法や、バスバーの被塗面をブラスト処理により平滑化し、バスバーと樹脂製塗膜との間の温度変化に伴う伸縮量の差によるクラック発生を防止する特許文献２の導電性接続具の塗膜形成方法や、紫外線によって硬化する樹脂からなる絶縁材によりバスバーを被覆する特許文献３の導通部材の製造方法等が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５９−５６３１７号公報
【特許文献２】特開平１１−２０３９４４号公報
【特許文献３】特開２０１４−１０７２０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、バッテリーケーブル等の車両用配索材を車室内に配索する場合、車室内居住空間の拡大ニーズに伴い、ボディパネルに沿わせての配索、及びケーブルの薄型化が求められる。車両用配索材をボディパネルに沿わせて配索するためには、車両用配索材をボディパネル形状に合わせて曲げる必要がある。
しかしながら、太物電線をボディパネル形状に合わせて曲げることは難しい。また、ボディパネルに沿わせて曲げ加工したバスバー等の硬い導体に対しては、絶縁被覆の押出成形が困難となる。そこで、ボディパネルに沿わせて配索が可能な、薄厚で、曲げ加工した導体に対して絶縁被覆を成形した車両用配索材の要請がある。
【０００６】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、従来の押出し成形した被覆電線と比べて薄厚で、ボディパネルに沿わせて曲げ加工した長尺の配索材に対して絶縁層が形成可能となる車両用配索材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  導電性材料からなる長尺の配索材を車両のボディパネルに沿わせる形状に曲げ加工する曲げ工程と、曲げ加工された前記配索材の表面に絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層を形成する塗装工程と、を含むことを特徴とする車両用配索材の製造方法。
【０００８】
上記（１）の構成の車両用配索材の製造方法によれば、導電性材料からなる長尺の配索材が、予めボディパネルに沿わせる形状に曲げ加工される。一般的に、配索材を沿わせるフロアパネル等のボディパネルの表面は、クロスメンバや補強リブ等により複雑な凹凸面となっている。このボディパネルに太物電線を沿わして配索した場合、凸部の上に太物電線が配置されることになる。このため、ボディパネルと、その上に設けられる例えば内装材との間隔は、最低太物電線の収容高さ分必要となる。また、太物電線は、凸部に倣って曲げることが困難となるため、凹部においても、太物電線の位置に制約され、内装材の高さを低くすることができない。一方、本構成の車両用配索材では、絶縁層を形成していない長尺の導電性材料からなる配索材が最初に曲げ加工されるので、複雑なボディパネルの凹凸面に沿わした形状に容易に加工することが可能となる。これにより、凹部において、曲げることのできない太物電線のような制約がなくなり、内装材の高さを低くすることが可能となる。この曲げ加工された配索材の表面には、粉体塗装により絶縁層が形成される。粉体塗装は、従来の押出し成形での絶縁層が１〜２ｍｍの厚さであるのに対し、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで絶縁層を形成できる。これにより、上記構成の車両用配索材は、車両配索スペースを削減することができ、例えばボディパネルと内装材との間隔を低減できるようになる。
【０００９】
（２）  前記配索材が平型導体から成り、前記絶縁層が形成された複数の前記配索材を板厚方向に積層する工程を含むことを特徴とする上記（１）に記載の車両用配索材の製造方法。
【００１０】
上記（２）の構成の車両用配索材の製造方法によれば、配索材に平型導体を使用し、複数の配索材を板厚方向に積層することにより、従来の太物電線に比べ高さを抑制しながら複数回路を有する車両用配索材を構成できる。この場合、複数の配索材を、従来の太物電線のように、板厚方向と直交する方向に並べなくてもよいので、配索材の幅方向における配索スペースが拡大するのを抑制できる。
【００１１】
（３）  複数の前記配索材の周囲にシールド層を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする上記（２）に記載の配索材の製造方法。
【００１２】
上記（３）の構成の車両用配索材の製造方法によれば、積層した複数の配索材の周囲を、導電性の編組線や箔材等で覆い、更にその外側に粉体塗装で絶縁層を設けることにより、同一の設備を用いてシールド機能を有する車両用配索材を容易に製造することができる。
【００１３】
（４）  前記塗装工程の前に、前記配索材の両端における接続部の表面をマスキングするマスキング工程を含むことを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１つに記載の車両用配索材の製造方法。
【００１４】
上記（４）の構成の車両用配索材の製造方法によれば、粉体塗装の前に、配索材の所定の部位にマスキングテープ等のマスキングを施すことにより、粉体塗装したくない部分を容易に形成できる。これにより、接続端子として利用する部位を、部品点数を増やさずに、且つ特別な加工工程を設けることなく、車両用配索材に容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る車両用配索材の製造方法によれば、従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、ボディパネルに沿わせて曲げ加工した長尺状の配索材に対して絶縁層を形成することが可能となる。
【００１６】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１実施形態に係る車両用配索材の製造方法の手順を表した工程図である。
【図２】図１に示した車両用配索材の製造方法における「静電塗装法」の手順を表した工程図である。
【図３】図１に示した車両用配索材の製造方法における「流動浸漬法」の手順を表した工程図である。
【図４】図１に示した車両用配索材の製造方法により形成された車両用配索材の全体斜視図である。
【図５】図４に示した車両用配索材の車両での配索例を表す斜視図である。
【図６】（ａ）は本発明の第２実施形態に係る車両用配索材の製造方法により成形された車両用配索材の全体斜視図、（ｂ）は（ａ）に示した車両用配索材の分解斜視図である。
【図７】図６の（ａ）におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面矢視図である。
【図８】図６の（ａ）に示した車両用配索材における端部の正面図である。
【図９】図６の（ａ）に示した車両用配索材における端部の平面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る車両用配索材にシールド層が設けられた車両用配索材の横断面図である。
【図１１】太物電線を使用した車両での配索例を表す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の第１実施形態に係る車両用配索材の製造方法の手順を表した工程図である。
本実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、曲げ工程と、塗装工程と、を有する。なお、曲げ工程に用いられる配索材１１は、せん断加工により導電性金属板から予め所定形状に切り離された物が使用される。このせん断加工は、打抜き、穴あけ、切断などを含む。
【００１９】
曲げ工程で行われる曲げ加工は、成形加工に含まれる。成形加工には、曲げ加工の他、絞り加工、張出し加工などがある。本実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、これら絞り加工や張出し加工を含んでもよい。つまり、本実施形態に係る曲げ工程は、配索材１１を成形加工する成形工程の一部である。
【００２０】
曲げ工程では、導電性材料からなる長尺の配索材が、例えば車両のボディパネルに沿わせる形状に曲げ加工される。曲げ工程では、例えば折りたたみ、突き曲げ、曲げロール加工、ロール成形などを行うことができる。本発明の配索材には、銅合金やアルミニウム合金等の導電性材料を用いることができる。また、配索材には、平型導体や丸型導体を用いることができる。勿論、本発明の配索材は、曲げ加工された形状を維持可能な剛性を有していれば、種々の導電性材料を用いることができることは云うまでもない。本実施形態では、アルミニウム合金製の平型導体を用いた配索材１１を例に説明する。
【００２１】
本第１実施形態に係る車両用配索材の製造方法では、先ず、図１の（ａ）に示すように、平型で長尺の配索材１１が用意される。配索材１１は、絶縁層１３を形成する前に、図１の（ｂ）に示すように、車両のフロアパネル５９（図５参照）に沿わせる形状に曲げ加工される。特に板の曲げ加工では、加工後、スプリングバックにより少々変形がもどるので、これを見込んで行う。
なお、後述するように、絶縁層１３が形成された複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄ（図６参照）を板厚方向に積層する工程を含む場合、曲げ工程において、複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄは、後述の絶縁層１３が形成された後に、曲げ加工された配索材同士が隙間なく重ねられるように、絶縁層１３の厚み代を加味してそれぞれ曲げられる。
【００２２】
曲げ工程が完了した配索材１１は、図１の（ｃ）に示すように、表面に粉体塗装が施されることにより、図１の（ｄ）における部分拡大断面図に示すように、絶縁層１３が表面に形成された車両用配索材１００となる。
この際、本実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、塗装工程の前に、マスキング工程を設けることができる。マスキング工程では、配索材１１の例えば両端における接続部１５となる部分の表面が、マスキングテープ１７等を用いることによりマスキングされる（図１の（ｃ）参照）。マスキングされた配索材１１の両端には、予め穴あけ加工によりボルト固定穴等が穿設されている。このマスキングされた配索材１１の両端には、絶縁層１３が形成されない。従って、この配索材１１の両端における露出部は、接続端子として利用することができる。接続端子は、上記のボルト穴を利用したボルト締結により相手ハーネスやバッテリー電極、或いはオルタネータ端子と直接導通接続することができる。
【００２３】
曲げ加工された配索材１１の表面には、絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層１３が形成される。この粉体塗装には、主に「静電塗装法（吹き付け塗装）」と、「流動浸漬法（浸漬塗装）」との２つがある。
【００２４】
図２は図１に示した車両用配索材の製造方法における「静電塗装法」の手順を表した工程図である。
「静電塗装法」は、スプレーガンで塗料に帯電させ、アースの取れた被塗物に静電気を使って塗布する方法である。
図２に示した「静電塗装法」では、先ず、配索材１１を前処理槽１９で洗浄処理し、水切乾燥炉２１で乾燥させる。
次いで、粉体塗装ブース２３において、粉体塗料供給タンク２５からの粉体塗料をコンプレッサー２７からの圧送空気により吹き付ける。この際、スプレーガン２２には高電圧発生装置２９が接続されており、塗料を帯電させる。一方、配索材１１にはアースを取っておくことにより、配索材１１の表面が粉体塗料の塗膜で覆われる。粉体塗装ブース２３には、回収装置３１が接続されている。
粉体塗料の塗布後、焼付け乾燥炉３３で加熱することにより、塗膜を形成し、冷却の後、被覆導電性材料である車両用配索材１００を得る。後述する「流動浸漬法」では膜厚の管理を行うのは困難であるが、「静電スプレー法」では５０ミクロン程度の薄膜で塗膜を管理することが容易となる。
【００２５】
「静電スプレー法」で使用される熱硬化性塗料は、熱を加えることにより化学変化（架橋）を起こし、特性が変化する。架橋反応により各種の性能を付加させることが可能なため、用途に応じた塗料を選択することができる。使用されるベース樹脂は、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ハイブリッド（エポキシ／ポリエステル）樹脂等が一般的である。
【００２６】
図３は図１に示した車両用配索材の製造方法における「流動浸漬法」の手順を表した工程図である。
「流動浸漬法」では、先ず、配索材１１を、前処理槽１９で洗浄処理し、予備加熱炉３７で配索材１１を予備加熱する。
次いで、流動浸漬槽３９において、浸漬を行う。浸漬は、流動浸漬槽３９の底の部分に多孔板を配置し、多孔板から圧縮空気４１を送ることにより塗料を流動させ、流動している塗料の中に予熱した配索材１１を浸漬する。流動浸漬槽３９の中の塗料は、熱により配索材１１に融着し、厚膜の塗膜を形成する。
その後、平滑性を向上させるための後加熱槽４３を通してもよい。これにより、被覆導電性材料である車両用配索材１００を得る。「流動浸漬塗装法」では、通常２００〜５００ミクロンの膜厚を付けることができる。
【００２７】
「流動浸漬法」に使用される熱可塑性粉体塗料は、主に塩化ビニル、ポリエチレン、ナイロン等の樹脂を使用することができる。熱可塑性塗料は、熱を加えることにより軟化し形状を変化させ、冷えると形状が安定するという特徴を持つ。熱可塑性粉体塗料は、熱による化学変化を伴わないため、再び熱を加えると軟化及び形状の変化が繰り返される。従って、熱硬化性塗料のような焼付け工程ではない。
【００２８】
なお、本実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、粉体塗装が施された配索材１１の周囲に、更にシールド層を形成するシールド層形成工程を含むものであってもよい。このシールド層形成工程では、配索材１１の周囲が、シールド層としての編組線や箔材で覆われる。その後、必要に応じその外周が粉体塗装により形成した絶縁層１３で更に覆われる。シールド層が設けられた車両用配索材によれば、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。
【００２９】
図４は上述した車両用配索材の製造方法により形成された車両用配索材１００の全体斜視図である。
図４に示した車両用配索材１００は、例えばバッテリーケーブルとして利用される。上述したように、曲げ工程、塗装工程を終えて得られた配索材１１は、車両のフロアパネル（ボディパネル）５９に沿わすための複数の曲げ部４５,４７,４９等の他、フロアパネル５９のクロスメンバを跨ぐ複数の凹状曲げ部５１，５３が形成されている。この車両用配索材１００は、一層（一枚）の長尺の配索材１１が粉体塗装による絶縁層１３で覆われ、両端にそれぞれ一つの接続部１５を有している。
【００３０】
図５は車両用配索材１００の車両での配索例を表す斜視図である。
図４に示した車両用配索材１００は、バッテリーケーブルとして用いる場合、車両のフロント（Ｆｒ）側のフロントクロスメンバ５５とリア（Ｒｒ）側のリアクロスメンバ５７とを跨いでフロアパネル５９に沿って配索される。これにより、リアバッテリー車両においては、車両用配索材１００によりリアのバッテリー６２に接続されたヒューズボックス６１にフロントのオルタネータ６３等を接続することができる。
【００３１】
車両用配索材１００は、曲げ加工した長尺状の配索材１１に対して絶縁層１３が形成されている。車両用配索材１００は、粉体塗装厚が薄いため、従来の電線と比較し薄型化でき、且つ軽量化できる。そして、車両用配索材１００の薄型化により、車両配索スペースを削減できる。これにより、車両用配索材１００は、車室内居住空間の拡大ニーズに伴い配索空間を極力小さくしたい省スペース部（例えばフロアパネル５９とフロアマットの隙間等）においても配索が可能となる。
【００３２】
なお、本実施形態では、ヒューズボックス６１とオルタネータ６３とを接続するバッテリーケーブルを一枚の車両用配索材１００で構成したが、長尺方向に複数に分割した車両用配索材で構成することもできることは云うまでもない。分割された車両用配索材は、分岐ボックスや接続コネクタ等を介して電気的に接続される。
【００３３】
図６の（ａ）は本発明の第２実施形態に係る車両用配索材の製造方法により成形された車両用配索材２００の全体斜視図、図６の（ｂ）は図６の（ａ）に示した車両用配索材２００の分解斜視図である。図７は図６の（ａ）におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面矢視図である。
図６の（ａ），（ｂ）に示したように、本第２実施形態に係る車両用配索材２００は、表面に絶縁層１３が形成された平型で長尺の配索材１１Ａ〜１１Ｄを積層することで、多回路にも対応が可能となる。図６には、４層の配索材１１Ａ〜１１Ｄからなる車両用配索材２００の場合を例示するが、層数（枚数）はこれに限定されない。４層の配索材１１Ａ〜１１Ｄは、例えば、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数のクランプ部材等により一体とされる。
それぞれの配索材１１Ａ〜１１Ｄの接続部１５は、車両用配索材２００の全幅を層数で分割した幅で形成することができる。図示例のように、接続部１５には、ボルト固定穴６５が穿設されている。
【００３４】
図６の（ｂ）に示すように、図示例の４回路は、例えば下層より４８Ｖのマイナス、４８Ｖのプラス、１２Ｖのプラス、１２Ｖのマイナスの順で配索材１１Ａ〜１１Ｄを積層して車両用配索材２００を構成することができる。この場合、隣接する層は、同極同士とすることが好ましい。図示例の車両用配索材２００では、「４８Ｖのプラス」と「１２Ｖのプラス」とが２層目と３層目とで隣接する。多回路を積層した車両用配索材２００は、同極を隣接配置することにより耐ノイズ性能を向上させることができる。
【００３５】
図７に示したように、車両用配索材２００には、例えば厚み（ｔ）を０．８ｍｍ、幅（Ｗ１）を７０ｍｍとするアルミニウム合金製の平型の配索材１１Ａ〜１１Ｄを用いている。そこで、このアルミ平板の配索材１１Ａ〜１１Ｄは、それぞれ５６ｓｑの電線に相当する。また、それぞれの配索材１１Ａ〜１１Ｄは、厚み（ｔ１）を０．２ｍｍとする絶縁層１３で覆われている。そのため積層導体間距離は、０．４ｍｍとなる。従って、車両用配索材２００の全幅（Ｗ）は、７０．４ｍｍとなり、全厚み（Ｔ）は４．８ｍｍとなる。従って、標準の仕上外径が１２.０ｍｍとなる５０ｓｑのアルミ電線を用いた場合に比べて、車両用配索材２００は厚みを半分以下とすることができる。
【００３６】
図８及び図９は、車両用配索材２００における端部の正面図及び平面図である。
図８に示すように、車両用配索材２００は、配索材１１Ａ〜１１Ｄにおけるそれぞれの接続部１５の幅（ｗ）が１６．０ｍｍとされている。また、隣接する接続部同士の間隔（ｄ）が２．０ｍｍとされている。この接続部１５の幅（ｗ）は、接続部１５に穿設したボルト固定穴６５に挿通したボルトにナットを締結する際に使用される工具の外径と、締結済みのナットとの干渉を回避するために必要な最低寸法となっている。
【００３７】
ここで、平型導体からなる車両用配索材２００における各配索材の板厚（ｔ）は、回路数を（ｎ）、各配索材の両端における接続部１５の幅を（ｗ）、隣接する接続部１５の間隔を（ｄ）、必要な配索材の断面積（電線ｓｑ）を（Ｓ）とした際、下記式（Ａ）により算出することができる。
ｔ≧Ｓ／（ｎ×ｗ＋ｄ（ｎ−１））・・・（Ａ）
即ち、上記式（Ａ）によれば、従来の電線の電線ｓｑ（各配索材の必要な断面積（Ｓ）に相当）に応じて、必要とされる各配索材の板厚（ｔ）を算出することができ、車両用配索材２００は従来の電線からの置き換えが容易となる。
【００３８】
更に、本第２実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、粉体塗装が施された複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄの周囲に、更にシールド層１２を形成するシールド層形成工程を含むものであってもよい。このシールド層形成工程では、図１０に示すように、複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄの周囲が、シールド層１２としての編組線や箔材で覆われる。その後、必要に応じその外周が粉体塗装により形成した絶縁層１３で更に覆われる。シールド層１２が設けられた車両用配索材２００Ａによれば、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。
【００３９】
次に、上記した構成の作用を説明する。
上記第１実施形態に係る車両用配索材１００の製造方法では、導電性材料からなる長尺の配索材１１が、予めフロアパネル５９に沿わせる形状に曲げ加工される。一般的に、配索材１１を沿わせるフロアパネル５９の表面は、フロントクロスメンバ５５やリアクロスメンバ５７等により複雑な凹凸面となっている。
【００４０】
例えば、図１１に示すように、このフロアパネル５９に太物丸型電線６７を沿わして配索した場合、フロントクロスメンバ５５及びリアクロスメンバ５７等の凸部の上に太物丸型電線６７が配置されることになる。このため、フロアパネル５９と、その上に設けられる例えば内装材との間隔は、最低限、太物丸型電線６７の収容高さ分必要となる。また、太物丸型電線６７は、フロントクロスメンバ５５やリアクロスメンバ５７の凸部に倣って曲げることが困難となるため、凹部においても、太物丸型電線６７の位置に制約され、内装材の高さを低くすることができない。
【００４１】
一方、上記構成の車両用配索材１００では、絶縁層１３を形成していない長尺の導電性材料からなる配索材１１が最初に曲げ加工されるので、図５に示したように、複雑なフロアパネル５９の凹凸面に沿わした形状に容易に加工することが可能となる。これにより、凹部において、曲げることのできない太物丸型電線６７のような制約がなくなり、内装材の高さを低くすることが可能となる。この曲げ加工された配索材１１の表面には、粉体塗装により絶縁層１３が形成される。粉体塗装は、従来の押出し成形での絶縁層１３が１〜２ｍｍの厚さであるのに対し、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで絶縁層１３を形成できる。これにより、車両用配索材１００は、車両配索スペースを削減することができ、フロアパネル５９と内装材との間隔を低減できるようになる。
【００４２】
また、上記第２実施形態に係る車両用配索材２００の製造方法では、配索材１１Ａ〜１１Ｄに平型導体を使用し、複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層することにより、従来の太物電線に比べ高さを抑制しながら複数回路を有する車両用配索材２００を構成できる。この場合、複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄを、従来の太物電線のように、板厚方向と直交する方向に並べなくてもよいので、配索材１１Ａ〜１１Ｄの幅方向における配索スペースが拡大するのを抑制できる。
【００４３】
また、上記第２実施形態に係る車両用配索材２００Ａの製造方法では、積層した複数の配索材１１Ａ〜１１Ｄの周囲を、シールド層１２で覆い、更にその外側に粉体塗装で絶縁層１３を設けることにより、同一の設備を用いてシールド機能を有する車両用配索材２００Ａを容易に製造することができる。
【００４４】
更に、上記実施形態に係る車両用配索材１００（２００，２００Ａ）の製造方法では、粉体塗装の前に、配索材１１（１１Ａ〜１１Ｄ）の所定の部位（接続部１５）にマスキングテープ１７等を貼ってマスキングを施すことにより、粉体塗装したくない部分を容易に形成できる。これにより、接続端子として利用する部位である接続部１５を、部品点数を増やさずに、且つ特別な加工工程を設けることなく、車両用配索材１００（２００，２００Ａ）に容易に形成することができる。
【００４５】
従って、上記各実施形態に係る車両用配索材１００（２００，２００Ａ）の製造方法によれば、従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、フロアパネル５９に沿わせて曲げ加工した長尺の配索材１１（１１Ａ〜１１Ｄ）に対して絶縁層１３を形成することが可能となる。
【００４６】
本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
【００４７】
例えば、上記の構成例では、配索材１１に平型導体を用いる場合を例に説明したが、本発明の配索材は、この他、丸型導体を用いてもよい。また、上記の構成例では、長尺の平型材料を曲げ加工する場合を例に説明したが、車両用配索材の製造方法は、曲げ加工を施さない長尺の平型材料に塗装工程により絶縁層１３を形成することもできる。
【００４８】
ここで、上述した本発明に係る車両用配索材の製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［４］に簡潔に纏めて列記する。
［１］  導電性材料からなる長尺の配索材（１１）を車両のボディパネル（フロアパネル５９）に沿わせる形状に曲げ加工する曲げ工程と、曲げ加工された前記配索材（１１）の表面に絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層（１３）を形成する塗装工程と、を含むことを特徴とする車両用配索材（１００）の製造方法。
［２］  前記配索材（１１）が平型導体から成り、前記絶縁層（１３）が形成された複数の前記配索材（１１Ａ〜１１Ｄ）を板厚方向に積層する工程を含むことを特徴とする上記［１］に記載の車両用配索材（２００）の製造方法。
［３］  複数の前記配索材（１１Ａ〜１１Ｄ）の周囲にシールド層（１２）を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする上記［２］に記載の車両用配索材（２００Ａ）の製造方法。
［４］  前記塗装工程の前に、前記配索材（１１）の両端における接続部（１５）の表面をマスキングするマスキング工程を含むことを特徴とする上記［１］〜［３］の何れか１つに記載の車両用配索材（１００，２００）の製造方法。
【符号の説明】
【００４９】
１１…配索材
１３…絶縁層
１５…接続部
５９…フロアパネル（ボディパネル）
１００、２００…車両用配索材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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