(57)【要約】【課題】振分能力を向上することができる振分装置を提供する。【解決手段】振分装置１は、連続して搬送されてくる複数の物品Ｇを振り分ける。振分装置１は、振分機構４、位置検知センサ５２及び制御部６を備える。振分機構４は、検査装置Ｘで検査した物品Ｇの検査結果に応じて、当該物品Ｇを振り分ける。位置検知センサ５２は、振分機構４の振分動作が完了したタイミングである振分動作完了タイミングを検知する。制御部６は、振分機構４の振分動作を制御する。制御部６は、検査装置Ｘによる検査完了から遅延時間が経過したときに振分動作を開始させると共に、振分動作の開始から振分動作完了タイミングまでの時間である振分動作所要時間に基づいて、遅延時間を補正する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続して搬送されてくる複数の物品を振り分ける振分装置であって、
検査装置で検査した前記物品の検査結果に応じて、当該物品を振り分ける振分機構と、
前記振分機構の振分動作が完了したタイミングである振分動作完了タイミングを検知するセンサと、
前記振分機構の前記振分動作を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記検査装置による検査完了から遅延時間が経過したときに前記振分動作を開始させると共に、
前記振分動作の開始から前記振分動作完了タイミングまでの時間である振分動作所要時間に基づいて、前記遅延時間を補正する、振分装置。
【請求項２】
前記制御部は、
前記検査装置による検査完了から前記振分動作完了タイミングまでの時間が、予め定められた一定時間となるように、前記遅延時間を補正する、請求項１に記載の振分装置。
【請求項３】
前記物品が載置される第１搬送面を有する第１搬送装置と、
前記第１搬送装置に対して搬送方向下流側に隣接するように配置され、前記第１搬送装置で搬送した前記物品が載置される第２搬送面を有する第２搬送装置と、を備え、
前記振分機構は、
前記第１及び第２搬送面が同一平面上に位置する第１形態と前記第１搬送面の下流端が前記第２搬送面の上流端よりも下方に位置する第２形態との間で切り替わるように、前記第１及び前記第２搬送装置の少なくとも一方を回動させる、請求項１又は２に記載の振分装置。
【請求項４】
前記制御部は、
複数の前記物品を振り分けた場合のそれぞれにて前記振分動作所要時間を取得し、
複数の前記振分動作所要時間の平均値に基づいて、前記遅延時間を補正する、請求項１〜３の何れか一項に記載の振分装置。
【請求項５】
前記制御部は、
前記検査結果が良品の前記物品を振り分ける場合、当該検査完了から第１遅延時間が経過したときに前記振分動作を開始させ、
前記検査結果が不良品の前記物品を振り分ける場合、当該検査完了から第２遅延時間が経過したときに前記振分動作を開始させ、
前記検査結果が良品の前記物品を振り分けた場合における前記振分動作所要時間に基づいて前記第１遅延時間を補正し、
前記検査結果が不良品の前記物品を振り分けた場合における前記振分動作所要時間に基づいて前記第２遅延時間を補正する、請求項１〜３の何れか一項に記載の振分装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振分装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、連続して搬送されてくる複数の物品を振り分ける振分装置が知られている。この種の技術として、特許文献１には、選別装置が記載されている。特許文献１に記載された選別装置は、物品（被検査体）を搬送する搬送路に対して押出部材を進退させる振分機構（選別機構）を備える。振分機構は、検査装置の検査結果に応じて押出部材を進退させることにより、物品を搬送路外へ押し出す又は搬送路上を通過させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５８３６６１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したような振分装置では、振分機構の損耗等によって、振分動作の開始から振分動作完了タイミング（振分機構の振分動作が完了したタイミング）までの時間である振分動作所要時間がばらつき、その結果、検査装置による検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間がばらついてしまう場合がある。そのため、一の物品を振り分けてから次の物品を振り分けるまでの間において、当該ばらつきを考慮した時間マージンを設ける必要があり、その分、振分能力が低下してしまうおそれがある。
【０００５】
そこで、本発明は、振分能力を向上することができる振分装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る振分装置は、連続して搬送されてくる複数の物品を振り分ける振分装置であって、検査装置で検査した物品の検査結果に応じて、当該物品を振り分ける振分機構と、振分機構の振分動作が完了したタイミングである振分動作完了タイミングを検知するセンサと、振分機構の振分動作を制御する制御部と、を備え、制御部は、検査装置による検査完了から遅延時間が経過したときに振分動作を開始させると共に、振分動作の開始から振分動作完了タイミングまでの時間である振分動作所要時間に基づいて、遅延時間を補正する。
【０００７】
この振分装置では、振分動作所要時間がばらつく場合でも、この振分動作所要時間に基づき遅延時間を補正することで、検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間においては、当該ばらつきの影響を抑えることができる。これにより、上記時間マージンを低減することが可能となり、振分能力を向上することが可能となる。
【０００８】
本発明に係る振分装置において、制御部は、検査装置による検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間が、予め定められた一定時間となるように、遅延時間を補正してもよい。検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間を一定にすることで、上記時間マージンを一層低減することが可能となり、振分能力を一層向上することが可能となる。
【０００９】
本発明に係る振分装置は、物品が載置される第１搬送面を有する第１搬送装置と、第１搬送装置に対して搬送方向下流側に隣接するように配置され、第１搬送装置で搬送した物品が載置される第２搬送面を有する第２搬送装置と、を備え、振分機構は、第１及び第２搬送面が同一平面上に位置する第１形態と第１搬送面の下流端が第２搬送面の上流端よりも下方に位置する第２形態との間で切り替わるように、第１及び第２搬送装置の少なくとも一方を回動させてもよい。これにより、いわゆるドロップベルト式振分装置又はドロップアップベルト式振分装置を構成できる。ドロップベルト式振分装置又はドロップアップベルト式振分装置では、第１及び第２搬送装置の少なくとも一方を回動させて第１搬送装置の下流端から物品をドロップさせて振り分けることから、その構成上、検査完了から振分動作が開始するまでの時間よりも、検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間が重要視されるという傾向がある。よって、検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間において当該ばらつきの影響を抑え得る上記作用効果は、特に有効である。
【００１０】
本発明に係る振分装置において、制御部は、複数の物品を振り分けた場合のそれぞれにて振分動作所要時間を取得し、複数の振分動作所要時間の平均値に基づいて、遅延時間を補正してもよい。この場合、振分動作所要時間のばらつきの偏差（ばらつきのばらつき）を考慮して遅延時間を補正できる。
【００１１】
本発明に係る振分装置において、制御部は、検査結果が良品の物品を振り分ける場合、当該検査完了から第１遅延時間が経過したときに振分動作を開始させ、検査結果が不良品の物品を振り分ける場合、当該検査完了から第２遅延時間が経過したときに振分動作を開始させ、検査結果が良品の物品を振り分けた場合における振分動作所要時間に基づいて第１遅延時間を補正し、検査結果が不良品の物品を振り分けた場合における振分動作所要時間に基づいて第２遅延時間を補正してもよい。これにより、遅延時間の補正を、物品が良品の場合の振分動作と物品が不良品の場合の振分動作とのそれぞれで分けて行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、振分能力を向上することができる振分装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】一実施形態に係る振分装置を備えた検査システムを示す正面図である。
【図２】（ａ）は、振分装置の水平搬出形態を示す模式図である。（ｂ）は、振分装置のドロップ搬出形態を示す模式図である。
【図３】（ａ）は、水平搬出形態のときの位置検知ユニットを示す概略図である。（ｂ）は、ドロップ搬出形態のときの位置検知ユニットを示す概略図である。
【図４】振分装置による振分動作の一例を示すタイムチャートである。
【図５】振分装置における各種信号の時間波形の例を示す図である。
【図６】物品の重量と振分動作所要時間との関係を示すグラフである。
【図７】（ａ）は、変形例に係る振分装置の水平搬出形態を示す模式図である。（ｂ）は、変形例に係る振分装置のドロップ搬出形態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。各図において同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
【００１５】
図１は、一実施形態に係る振分装置１を備えた検査システム１００示す正面図である。図２（ａ）は、図１の振分装置１の水平搬出形態を示す模式図である。図２（ｂ）は、図１の振分装置１のドロップ搬出形態を示す模式図である。図１に示されるように、振分装置１は、検査装置Ｘの下流に配設されて検査システム１００を構成する。そこで、まず検査システム１００について説明する。
【００１６】
検査システム１００は、複数の物品Ｇを連続して搬送しながら検査装置Ｘで検査すると共に、当該物品Ｇを検査装置Ｘの検査結果に応じて振分装置１で振り分ける。検査システム１００は、検査装置Ｘ及び振分装置１を備える。物品Ｇとしては、特に限定されないが、例えばカード製品、ダイレクトメール又はクッキー等の薄い商品が挙げられる。物品Ｇは、例えば、食品等の内容物が収容された缶詰、箱体又は容器であってもよい。物品Ｇの外形形状は、種々の形状であってもよい。
【００１７】
検査装置Ｘは、ロードセルで支持される計量コンベアＸ１を備えた重量チェック機器である。検査装置Ｘは、計量コンベアＸ１を通過する物品Ｇの重量が所定重量範囲内に収まるか否かを検査する。検査装置Ｘは、当該検査が完了したとき、検査結果に関する検査結果信号を振分装置１に送信する。具体的には、検査装置Ｘは、物品Ｇの重量が所定重量範囲内であると判定したとき、物品Ｇが良品（ＯＫ）であるとする検査結果に係る検査結果信号を振分装置１へ送信する。検査装置Ｘは、物品Ｇの重量が所定重量範囲外であると判定したとき、物品Ｇが不良品（ＮＧ）であるとする検査結果に係る検査結果信号を振分装置１へ送信する。
【００１８】
なお、検査装置Ｘは、重量チェック機器に限定されず、物品Ｇを検査する装置であれば種々の装置であってもよい。検査装置Ｘは、重量チェック機器に変えて又は加えて、Ｘ線検査装置、赤外線検査装置、金属検出機、シール不良検査装置、色選別装置、形状選別装置、及び異物検査カメラ等の少なくとも何れかを含む装置であってもよい。
【００１９】
振分装置１は、連続して搬送されてくる複数の物品Ｇを振り分ける。振分装置１は、上流ベルトコンベア（第１搬送装置）２、下流ベルトコンベア（第２搬送装置）３、振分機構４、位置検知ユニット５、及び、制御部６を備える。ここでの振分装置１は、ドロップアップベルト式の装置であって、上流ベルトコンベア２の下流側と下流ベルトコンベア３の上流側とを振分機構４により可動させる。
【００２０】
上流ベルトコンベア２は、検査装置Ｘで検査後の物品Ｇを搬送する。図２に示されるように、上流ベルトコンベア２は、上流端部の駆動ローラ２１と、下流端部の従動ローラ２２と、駆動ローラ２１及び従動ローラ２２に巻き掛けられたコンベアベルト２３と、を備える。駆動ローラ２１及び従動ローラ２２は、フレームＦ（図１参照）に対して回転支持されている。コンベアベルト２３の上面は、物品Ｇが載置される第１搬送面２ａを構成する。すなわち、上流ベルトコンベア２は、第１搬送面２ａを有する。駆動ローラ２１は、例えば駆動ベルトを介して連結されたモータ（不図示）により回転駆動される。これにより、複数の物品Ｇを第１搬送面２ａ上にて連続搬送する。上流ベルトコンベア２は、駆動ローラ２１を基軸として下流端側が上下に回動可能に支持されている。
【００２１】
下流ベルトコンベア３は、上流ベルトコンベア２で搬送した物品Ｇを搬送する。下流ベルトコンベア３は、上流ベルトコンベア２に対して搬送方向下流側に隣接するように配置されている。下流ベルトコンベア３は、下流端部の駆動ローラ３１と、上流端部の従動ローラ３２と、駆動ローラ３１及び従動ローラ３２に巻き掛けられたコンベアベルト３３と、を備える。駆動ローラ３１及び従動ローラ３２は、フレームＦ（図１参照）に対して回転支持されている。コンベアベルト３３の上面は、上流ベルトコンベア２で搬送した物品Ｇが載置される第２搬送面３ａを構成する。すなわち、下流ベルトコンベア３は、第２搬送面３ａを有する。駆動ローラ３１は、例えば駆動ベルトを介して連結されたモータ（不図示）により回転駆動される。これにより、複数の物品Ｇを第２搬送面３ａ上にて連続搬送する。下流ベルトコンベア３は、駆動ローラ３１を基軸として上流端側が上下に回動可能に支持されている。
【００２２】
図１及び図２に示されるように、振分機構４は、検査装置Ｘで検査した物品Ｇの検査結果に応じて、当該物品Ｇを振り分ける振分動作を実行する。振分機構４は、振分モータ４１を有する。振分モータ４１は、リンク機構又はタイミングベルトを介して、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３に連結されている。振分モータ４１は、リンク機構又はタイミングベルトを介して上流ベルトコンベア２に駆動力を伝達することで、上流ベルトコンベア２をその下流端側が上下に揺動するように回動させる。振分モータ４１は、リンク機構又はタイミングベルトを介して下流ベルトコンベア３に駆動力を伝達することで、下流ベルトコンベア３をその上流端側が上下に回動するように回動させる。
【００２３】
振分モータ４１には、その駆動のＯＮ及びＯＦＦに関する駆動信号が制御部６から送信される。振分モータ４１は、当該駆動信号に応じて駆動を開始及び停止する。振分モータ４１のモータコントローラは、振分モータ４１の回転に応じた回転パルスを検出する。振分モータ４１のモータコントローラは、検出した回転パルスに関する回転パルス信号を制御部６に送信する。
【００２４】
このような振分モータ４１を有する振分機構４は、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３を回動させることで、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を水平搬出形態（第１形態）とドロップ搬出形態（第２形態）との間で切り替える振分動作を実行する。
【００２５】
水平搬出形態は、第１搬送面２ａ及び第２搬送面３ａ上で物品Ｇを水平方向に搬出して振り分けるときの形態である（図２（ａ）参照）。水平搬出形態は、第１搬送面２ａ及び第２搬送面３ａが同一平面（ここでは水平面）上に位置する形態である。本実施形態の水平搬出形態は、検査装置Ｘにより物品Ｇが良品と判定された場合における、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態である。
【００２６】
ドロップ搬出形態は、上流ベルトコンベア２と下流ベルトコンベア３との間に形成された空間を介して、上流ベルトコンベア２の下流端から物品Ｇを下方へドロップさせて振り分けるときの形態である（図２（ｂ）参照）。ドロップ搬出形態は、第１搬送面２ａの下流端が第２搬送面３ａの上流端よりも下方に位置する形態である。本実施形態のドロップ搬出形態は、検査装置Ｘにより物品Ｇが不良品と判定された場合における、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態である。
【００２７】
具体的には、振分モータ４１は、振分動作として次の動作を実行する。すなわち、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態が水平搬出形態のときにおいては、上流ベルトコンベア２を駆動ローラ２１を基軸に回転させると共に下流ベルトコンベア３を駆動ローラ３１を基軸に回転させ、第１搬送面２ａの下流端を下降させると共に第２搬送面３ａの上流端を上昇させる。これにより、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態をドロップ搬出形態へ切り替える。一方、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態がドロップ搬出形態のときにおいては、これとは逆に上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３を回転させ、第１搬送面２ａの下流端を上昇させると共に、第２搬送面３ａの上流端を下降させる。これにより、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を水平搬出形態へ切り替える。
【００２８】
図３は、位置検知ユニット５を示す概略図である。図３（ａ）は、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３が水平搬出形態のときの位置検知ユニット５を示し、図３（ｂ）は、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３がドロップ搬出形態のときの位置検知ユニット５を示す。図１及び図３に示されるように、位置検知ユニット５は、板カム５１及び位置検知センサ（センサ）５２を備える。板カム５１は、半円板形状を呈する。板カム５１は、その中心軸５４が振分モータ４１の駆動軸に連結されている。板カム５１は、振分モータ４１の駆動ひいては振分機構４の振分動作に応じて、中心軸５４を基軸に回転する。
【００２９】
位置検知センサ５２は、振分機構４の振分動作が完了したタイミングである振分動作完了タイミングを検知する検出器である。位置検知センサ５２は、第１位置センサ５２ｘ及び第２位置センサ５２ｙを有する。第１位置センサ５２ｘ及び第２位置センサ５２ｙは、例えばフォトインタラプタである。第１位置センサ５２ｘ及び第２位置センサ５２ｙのそれぞれは、検出光を出射する発光部と当該検出光を受光する受光部を含む。第１位置センサ５２ｘは、検出光が板カム５１で遮光された場合に、第１位置センサ信号を制御部６に送信する。第２位置センサ５２ｙは、検出光が板カム５１で遮光された場合に、第１位置センサ信号及び第２位置センサ信号のそれぞれを制御部６に送信する。
【００３０】
第１位置センサ５２ｘ及び第２位置センサ５２ｙは、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３が水平搬出形態のとき、ともに板カム５１に検出光が遮光されない位置に配置されている（図３（ａ）参照）。一方、第１位置センサ５２ｘ及び第２位置センサ５２ｙは、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３がドロップ搬出形態のとき、ともに板カム５１で検出光が遮光される位置に配置されている（図３（ｂ）参照）。これにより、位置検知センサ５２によれば、第１位置センサ信号及び第２位置センサ信号がともに検出される状態になったタイミングを、水平搬出形態からドロップ搬出形態への切り替わる振分動作完了タイミングとして検出できる。また、位置検知センサ５２によれば、第１位置センサ信号及び第２位置センサ信号がともに検出されない状態になったタイミングを、ドロップ搬出形態から水平搬出形態へ切り替わる振分動作完了タイミングとして検知できる。
【００３１】
制御部６は、例えばコンピュータである。制御部６は、例えば、プロセッサであるＣＰＵ（Central Processing Unit）、記録媒体であるＲＡＭ（RandomAccess Memory）、及びＲＯＭ（Read Only Memory）等を含んで構成される。制御部６は、ＣＰＵ及びＲＡＭ等のハードウェア上にプログラム等を読み込ませることにより動作する。
【００３２】
制御部６は、振分機構４の振分動作を制御する。制御部６は、検査装置Ｘによる検査完了から遅延時間が経過したときに、振分動作を開始させる。具体的には、制御部６は、検査装置Ｘからの検査結果信号を受信したときから、設定された遅延時間が経過したときに、駆動信号を振分モータ４１に送信して振分動作を開始させる。
【００３３】
制御部６は、振分動作の開始から振分動作完了タイミングまでの時間である振分動作所要時間に基づいて、遅延時間を補正する。具体的には、制御部６は、振分モータ４１に駆動信号を送信して振分動作を開始させたときから、位置検知センサ５２で検知された振分動作完了タイミングまでの時間である振分動作所要時間に基づいて、次回以降の振分動作における遅延時間を短縮又は伸長する。遅延時間の初期値は、例えば振分装置１の振分性能又は仕様に基づいて予め設定されていてもよいし、ユーザの操作入力により設定されてもよい。
【００３４】
制御部６は、検査装置Ｘによる検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間が一定時間となるように、遅延時間を補正する。具体的には、制御部６は、検査装置Ｘから検査結果信号を受信したときを起点タイミングとし、検査結果信号の受信したときから位置検知センサ５２で検知された振分動作完了タイミングまでの時間が一定時間となるように、次回以降の振分動作における遅延時間を短縮又は伸長する。一定時間は、例えば振分装置１の振分性能又は仕様に基づいて予め設定されていてもよいし、ユーザの操作入力により設定されてもよい。
【００３５】
なお、制御部６による遅延時間の補正は、上記に限定されない。例えば制御部６は、振分動作所要時間が閾値よりも大きい場合に遅延時間を短くする補正を行ってもよいし、振分動作所要時間が閾値以下の場合に遅延時間を長くする補正を行ってもよい。遅延時間を短縮又は伸長する量は、振分動作所要時間の長さに応じて設定されてもよいし、固定量であってもよい。
【００３６】
次に、上述した振分装置１の動作の一例について説明する。
【００３７】
まず、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３を稼働して、第１搬送面２ａ及び第２搬送面３ａ上を物品Ｇが搬送可能な状態とする。そして、制御部６において以下のように振分機構４の振分動作を制御し、検査装置Ｘから連続して搬送されてくる複数の物品Ｇを振り分ける。
【００３８】
上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態が水平搬出形態（図１の１点鎖線参照）の場合において、検査装置Ｘから検査結果信号を受信したとき、当該物品Ｇの検査結果がＯＫであると、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を切り替える必要が無いと判断できる。よってこの場合、振分動作を実行せず、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３をそのまま水平搬出形態とする。これにより、当該物品Ｇを上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３上を搬送して、下流ベルトコンベア３の下流端から搬出する。一方、物品Ｇの検査結果がＮＧであると、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を切り替える必要があると判断できる。よってこの場合、検査装置Ｘの検査完了（検査結果信号の受信時）から遅延時間が経過したときに、制御部６により振分機構４を制御して振分動作を実行し、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３をドロップ搬出形態とする。これにより、当該物品Ｇを上流ベルトコンベア２の下流端から下方へドロップする。
【００３９】
上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態がドロップ搬出形態（図１の破線参照）の場合において、検査装置Ｘから検査結果信号を受信したとき、当該物品Ｇの検査結果がＯＫであると、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を切り替える必要があると判断できる。よってこの場合、検査装置Ｘの検査完了から遅延時間が経過したときに、制御部６により振分機構４を制御して振分動作を実行し、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３を水平搬出形態とする。これにより、当該物品Ｇを上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３上を搬送して、下流ベルトコンベア３の下流端から搬出する。一方、物品Ｇの検査結果がＮＧであると、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の形態を切り替える必要がないと判断できる。よってこの場合、振分動作を実行せず、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３をそのままドロップ搬出形態とする。これにより、当該物品Ｇを上流ベルトコンベア２の下流端から下方へドロップする。
【００４０】
このような振分動作の実行に際し、本実施形態の制御部６は、振分動作所要時間を監視し、振分動作所要時間の変化に合わせて遅延時間を補正する。具体的には、制御部６は、検査装置Ｘによる検査完了から、位置検知センサ５２で検知された振分動作完了タイミングまでの時間が一定時間となるように、次回以降の振分動作における遅延時間を短縮又は伸長する。例えば制御部６は、一定時間から振分動作所要時間を減算した値に対して遅延時間が等しくなるように、当該遅延時間を変化させる。
【００４１】
図４は、図１の振分装置１による振分動作の一例を示すタイムチャートである。図４中において、検査完了タイミングのタイムラインにおける上向き矢印は、検査装置Ｘの検査完了タイミング（検査完了時）を示す。振分動作のＯＮは、振分動作の実行状態を示す。振分動作のＯＦＦは、振分動作の停止状態を示す。ｔ１，ｔ４，ｔ５，ｔ８，ｔ９，ｔ１２は検査完了タイミングであり、ｔ３，ｔ７，ｔ１１は振分動作完了タイミングである。
【００４２】
図４に例示されるように、通常時、検査完了タイミングｔ１から待機時間α経過後の時間ｔ２の時点で振分動作が開始され、振分動作完了タイミングｔ３で振分動作が完了する。このとき、振分動作所要時間は、第１時間ΔＴｄ１であり、検査完了タイミングｔ１から振分動作完了タイミングｔ３までの時間は、一定時間ΔＴ０である。
【００４３】
ここで、物品Ｇの重量変化、又は、振分装置１の駆動部（振分機構４、上流ベルトコンベア２あるいは下流ベルトコンベア３）の損耗等に起因して、振分動作完了タイミングがばらつき、例えば数十ｍｓ遅くなる場合がある。その結果、振分動作所要時間がばらついてしまう場合がある。図示する例では、検査完了タイミングｔ５から待機時間α経過後の時間ｔ６の時点で振分動作が開始されたときに、振分動作所要時間が、第１時間ΔＴｄ１よりも長い第２時間ΔＴｄ２となっている。そのため、検査完了タイミングｔ５から振分動作完了タイミングｔ７までの時間は、一定時間ΔＴ０よりも長い時間Δｔ１となっている。
【００４４】
そこで、検査完了タイミングから振分動作完了タイミングまでの時間が一定時間ΔＴ０となるように待機時間αを補正して、第１時間ΔＴｄ１と第２時間ΔＴｄ２との差だけ当該待機時間αよりも短い待機時間α１とする。これにより、その後の検査完了タイミングｔ９を起点にした振分動作では、検査完了タイミングｔ９から待機時間α１が経過した時点ｔ１０で振分動作が開始され、振分動作完了タイミングｔ１１で振分動作が完了する。その結果、振分動作所要時間は第２時間ΔＴｄ２であるものの、検査完了タイミングｔ９から振分動作完了タイミングｔ１１までの時間については、一定時間ΔＴ０へ補正されることになる。
【００４５】
以上、振分装置１では、振分動作所要時間がばらつく場合でも、この振分動作所要時間に基づき遅延時間を補正することで、検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間においては、当該ばらつきの影響を抑えることができる。そのため、一の物品Ｇを振り分けてから次の物品Ｇを振り分けるまでの間において当該ばらつきを考慮して定められる時間マージンを低減可能となる。これにより、振分装置１によれば、振分能力を向上することができる。振分動作を速めなくとも、振分能力を高めることが可能となる。
【００４６】
振分装置１において、制御部６は、検査装置Ｘによる検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間が、予め定められた一定時間となるように、遅延時間を補正する。検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間を一定にすることで、上記時間マージンを一層低減することが可能となり、振分能力を一層向上することが可能となる。
【００４７】
振分装置１は、水平搬出形態とドロップ搬出形態との間で切り替わるように上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３を回動させるドロップアップベルト式振分装置を構成する。ドロップアップベルト式振分装置では、上流ベルトコンベア２の下流端から物品Ｇをドロップさせて振り分けることから、その構成上、検査完了から振分動作が開始するまでの時間（振分開始タイミング）よりも、振分動作完了タイミングまでの時間が重要視されるという傾向がある。よって、検査完了から振分動作完了タイミングまでの時間において当該ばらつきの影響を抑え得る上記作用効果は、特に有効である。
【００４８】
また、ドロップアップベルト式振分装置では、連続して搬送されてくる複数の物品Ｇを高速に振り分けることができる。したがって、ドロップアップベルト式振分装置を構成する振分装置１では、振分能力を向上する上記作用効果に好適に対応できる。
【００４９】
なお、制御部６は、２以上の規定数（複数）の物品Ｇを振り分けた場合のそれぞれにて振分動作所要時間を取得して記憶してもよい。この場合、制御部６は、規定数の振分動作所要時間の平均値を算出し、この平均値に基づいて遅延時間を補正してもよい。規定数は、例えば振分装置１の振分性能又は仕様に基づいて予め設定されていてもよいし、ユーザの操作入力により設定されてもよい。これにより、振分動作所要時間のばらつきの偏差（ばらつきのばらつき）を考慮して遅延時間を補正できる。
【００５０】
制御部６は、検査装置Ｘによる検査結果が良品の物品Ｇを振り分ける場合、当該検査完了から第１遅延時間が経過したときに振分動作を開始させ、検査装置Ｘによる検査結果が不良品の物品Ｇを振り分ける場合、当該検査完了から第２遅延時間が経過したときに振分動作を開始させてもよい。この場合、制御部６は、検査結果が良品の物品Ｇを振り分けた場合における振分動作所要時間に基づいて、第１遅延時間を補正してもよい。制御部６は、検査結果が不良品の物品Ｇを振り分けた場合における振分動作所要時間に基づいて、第２遅延時間を補正してもよい。これにより、遅延時間の補正を、物品Ｇが良品の場合の振分動作と不良品の場合の振分動作とのそれぞれで分けて行うことが可能となる。
【００５１】
このとき、制御部６は、良品の物品Ｇを振り分けた場合における複数の振分動作所要時間の平均値に基づいて、第１遅延時間を補正してもよい。制御部６は、不良品の物品Ｇを振り分けた場合における複数の振分動作所要時間の平均値に基づいて、第２遅延時間を補正してもよい。これにより、遅延時間の補正を、物品Ｇが良品か不良品かで分けて、且つ、振分動作所要時間のばらつきの偏差（ばらつきのばらつき）を考慮して行うことができる。
【００５２】
ところで、振分装置１の駆動部を目視により確認する場合には、駆動部の破損又は破損の前兆を精度よく検出できない可能性がある。この点、機種毎に定められた異常判定閾値よりも振分動作所要時間が長いかどうかに基づいて、振分装置１の異常を判定する場合がある。しかしこの場合、異常判定閾値が振分能力を下回る（異常判定閾値が振分けのサイクルタイムよりも大きな時間に設定される）場合、原理上、異常検出が困難となる。そこで、本実施形態の振分装置１では、以下のように振分装置１の異常を検出する。
【００５３】
図５は、図１の振分装置１における各種信号の時間波形の例を示す図である。図５に示されるように、振分装置１では、物品Ｇを振り分ける場合、振分モータ４１の駆動信号がＯＦＦからＯＮとなり、振分動作が開始される。振分動作が進むに伴って、第１位置センサ５２ｘの第１位置センサ信号がＯＮとなる。その後、第２位置センサ５２ｙの第２位置センサ信号ＯＮとなったとき、振分動作が完了したことが位置検知センサ５２で検知される。振分モータ４１の駆動信号がＯＮからＯＦＦとなり、振分動作が完了する。物品Ｇの振分けの際、振分モータ４１のモータコントローラにより、振分モータ４１の回転に応じた回転パルスが検出される。
【００５４】
制御部６は、振分モータ４１のモータコントローラからの回転パルス信号に基づいて、回転パルス数を監視する。振分動作所要時間内における回転パルス数は、一定であるが、振分動作所要時間は、位置検知センサ５２で検知した振分動作完了タイミングに基づくために、実際の動作に応じて都度変化する。よって、制御部６は、振分動作所要時間内における回転パルス数を求め、振分動作所要時間内の回転パルス数が変化していないのにもかかわらず振分動作所要時間が変化した場合に、振分装置１の異常発生を検出する。これにより、振分装置１の異常を検出できる可能性を高めることができる。振分装置１の異常を早期に検出できる。不良品の物品Ｇが良品側へ振り分けられてしまうことを未然に防止できる。
【００５５】
図６は、物品Ｇの重さ（重量）と振分動作所要時間との関係を示すグラフである。図６に示されるように、物品Ｇの重さによって振分動作所要時間が異なることが見出される。物品Ｇの重さと振分所要時間との間には比例関係があり、物品Ｇが重くなるほど振分動作所要時間が長くなり、物品Ｇが軽くなるほど振分動作所要時間が短くなることが見出される。
【００５６】
そこで、本実施形態では、振分動作所要時間を、物品Ｇの重さを変えて複数回（例えば約１０回）事前に計測する。この計測結果から、物品Ｇの重さと振分所要時間との間の比例式Ｌを求める。比例式Ｌに対して所定パーセンテージの上下限を設けてなる異常判定範囲Ｈを求め、この異常判定範囲Ｈを制御部６に予め記憶する。そして、制御部６は、物品Ｇを振り分けた際、検査装置Ｘから当該物品Ｇの重さに関する情報を取得し、当該物品Ｇの重さにおいての異常判定範囲Ｈ外となるまで振分動作所要時間が変化した場合に、振分装置１の異常発生を検出する。これにより、物品Ｇの重さによる振分動作所要時間のばらつきを考慮して、振分装置１の異常発生を精度よく検出できる。
【００５７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。
【００５８】
上記実施形態では、振分装置１はドロップアップベルト式の装置であるが、振分装置１の振分形式は特に限定されない。振分装置１は、例えば、振分アームを用いたアーム式振分装置、又は、プッシャ装置を用いたプッシャ式振分装置であってもよい。振分装置１は、例えばドロップフラップ式振分装置、エアジェット式振分装置、又はフィン式振分装置等であってもよい。振分装置１は、例えば以下に説明するようなドロップベルト式振分装置であってもよい。
【００５９】
図７（ａ）は、変形例に係る振分装置１Ａの水平搬出形態を示す模式図である。図７（ｂ）は、変形例に係る振分装置１Ａのドロップ搬出形態を示す模式図である。図７に示されるように、変形例に係る振分装置１Ａは、ドロップベルト式の装置であって、上流ベルトコンベア２の下流側のみを振分機構４により可動させる。振分装置１Ａは、振分動作として、次の動作を実行する。すなわち、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態が水平搬出形態のとき、上流ベルトコンベア２を駆動ローラ２１を基軸に回転させ、第１搬送面２ａの下流端を下降させて、ドロップ搬出形態へ切り替える。一方、上流ベルトコンベア２及び下流ベルトコンベア３の現状形態がドロップ搬出形態のとき、これとは逆に上流ベルトコンベア２を回転させ、第１搬送面２ａの下流端を上昇させて、水平搬出形態へ切り替える。
【００６０】
上記実施形態では、物品Ｇが良品の場合に水平搬出形態として、第２搬送面３ａの下流端から当該物品Ｇを搬出し、物品Ｇが不良品の場合にドロップ搬出形態として、第１搬送面２ａの下流端から当該物品Ｇを下方へドロップしたが、これに限定されない。物品Ｇが良品の場合にドロップ搬出形態として、第１搬送面２ａの下流端から当該物品Ｇを下方へドロップし、物品Ｇが不良品の場合に水平搬出形態として、第２搬送面３ａの下流端から当該物品Ｇを搬出してもよい。
【００６１】
上記実施形態では、振分機構４は、水平搬出形態からドロップ搬出形態へ（又は、ドロップ搬出形態から水平搬出形態へ）切り替えた後、切替後の形態をそのまま次の物品Ｇの振分けの際の初期形態としている。しかし、これに限定されず、振分機構４は、水平搬出形態からドロップ搬出形態とした後に水平搬出形態へ（又は、ドロップ搬出形態から水平搬出形態とした後にドロップ搬出形態へ）戻して、振分けの際の初期形態を常に一定の形態としてもよい。すなわち、振分動作については、物品Ｇを振分け可能な動作を含んでいれば特に限定されず、水平搬出形態からドロップ搬出形態へ（又は、ドロップ搬出形態から水平搬出形態へ）形態を切り替える動作であってもよいし、水平搬出形態からドロップ搬出形態とした後に水平搬出形態へ（又は、ドロップ搬出形態から水平搬出形態とした後にドロップ搬出形態へ）形態を切り替える動作であってもよい。
【００６２】
上記実施形態では、振分機構４は、振分モータ４１の駆動力により振分動作を実行しているが、これに限定されない。上記実施形態は、振分モータ４１に代えてもしくは加えて、エアシリンダ等の種々の駆動装置を備え、当該駆動装置の駆動力により振分動作を実行してもよい。なお、以上に記載した上記実施形態及び上記変形例の少なくとも一部を任意に組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００６３】
１，１Ａ…振分装置、２…上流ベルトコンベア（第１搬送装置）、２ａ…第１搬送面、３…下流ベルトコンベア（第２搬送装置）、３ａ…第２搬送面、４…振分機構、６…制御部、４１…振分モータ、５２…位置検知センサ（センサ）、５２ｘ…第１位置センサ、５２ｙ…第２位置センサ、Ｇ…物品、Ｘ…検査装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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