(57)【要約】【課題】接着シートの、剥離された後の基材のカールの抑制効果を高めること。【解決手段】接着シートは、表面基材と、剥離剤層と、接着剤層と、中間基材とを、この順に備え、前記剥離剤層が前記表面基材に点在して配置されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面基材と中間基材とを有する接着シートであって、
前記表面基材と、
剥離剤層と、
接着剤層と、
前記中間基材とを、この順に備え、
前記剥離剤層が前記表面基材に点在して配置された接着シート。
【請求項２】
請求項１に記載の接着シートであって、
前記剥離剤層は、前記表面基材に剥離剤が網点状に配置された網点領域を有する接着シート。
【請求項３】
請求項１に記載の接着シートであって、
前記剥離剤層は、前記表面基材に剥離剤が網点状に配置された網点領域と、前記剥離剤が所定領域に配置された、べた塗り領域とを有する接着シート。
【請求項４】
請求項３に記載の接着シートであって、
前記網点領域及び前記べた塗り領域がそれぞれ前記表面基材の剥離開始端から剥離終了端に向かう剥離方向に沿って形成された接着シート。
【請求項５】
請求項４に記載の接着シートであって、
前記剥離剤層は、前記網点領域と前記べた塗り領域とが前記剥離方向に交差する方向に交互に形成された接着シート。
【請求項６】
請求項５に記載の接着シートであって、
前記網点領域及び前記べた塗り領域の少なくとも一方が波形状に形成された接着シート。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか１項に記載の接着シートであって、
前記網点領域及び前記べた塗り領域がそれぞれ前記剥離方向においても交互に形成された接着シート。
【請求項８】
請求項３〜７のいずれか１項に記載の接着シートであって、
前記網点領域において、前記剥離剤が配置された領域の割合が単位面積当たり６０％以上である接着シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の接着シートであって、
前記表面基材が感熱紙である接着シート。
【請求項１０】
表面基材と中間基材とを有する積層体であって、
前記表面基材と、
剥離剤層と、
接着剤層と、
前記中間基材と、
貼着層と、
剥離シートとを、この順に備え、
前記剥離剤層が前記表面基材に点在して配置された積層体。
【請求項１１】
基材同士が剥離可能に貼り合わされてなる接着シートの製造方法であって、
剥離剤層が形成された表面基材の剥離剤層側の表面と、接着剤層が形成された中間基材の接着剤層側の表面とを対向させて圧着する工程
を有する接着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材同士を剥離可能に貼り合わせた接着シート、積層体、及び接着シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基材同士が剥離可能に貼り合わされてなる積層体において、通常状態では接着を保持することができて、所定の剥離力によって基材同士を剥離した場合には基材表面を破壊することなく剥離可能な「疑似接着」と呼ばれる接着形態がある。
【０００３】
「疑似接着」では、基材を一度剥離すると、再度接着することができなくなる。このような接着特性は、ラベル等に応用することができる。
【０００４】
例えば、物流分野においては、基材同士が疑似接着された接着シートを「配送伝票」に応用している。このような配送伝票では、配送下では、基材同士が接着された状態になっており、表面基材は、「宛名・宛先」として被着体に貼着されている。そして、配送が完了した際に、配送業者が配送伝票から表面基材だけを剥がして持ち帰ることができる。すなわち、表面基材を「控え伝票」として扱うことができる。
【０００５】
ところが、接着シートでは、基材を剥離する際の剥離応力によって、剥離された基材がカールすることがあった。その結果、剥離された「控え伝票」としての基材が扱いにくくなることがあった。
【０００６】
これに対して、疑似接着された基材同士を剥離した際に生じるカールを緩和するための技術が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１４−１７０２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示されたラベルでは、疑似接着構造を形成する接着層及び剥離層の構造に特徴を持たせることによって、カールを緩和することが試みられている。しかし、実用上は、依然として改良の余地があった。
【０００９】
そこで、本発明は、疑似接着された基材において、剥離された後の基材のカールの抑制効果を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のある態様によれば、表面基材と中間基材とを有する接着シートであって、前記表面基材と、剥離剤層と、接着剤層と、前記中間基材とを、この順に備え、前記剥離剤層が前記表面基材に点在して配置された接着シートが提供される。
【発明の効果】
【００１１】
上記態様によれば、疑似接着された基材において、剥離された後の基材のカールの抑制効果を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る接着シート１０及び積層体１を説明する断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に係る積層体１を表面基材１１側からみた平面図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図７】図７は、本発明の実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。
【図８】図８は、本発明の実施形態に係る接着シート製造装置１００を説明する概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［接着シート及び積層体の説明］
以下、図面を用いて、本発明の実施形態に係る接着シート１０及び積層体１について説明する。図１は、本発明の実施形態に係る接着シート１０及び積層体１を説明する断面図である。
【００１４】
本実施形態において、「疑似接着」とは、通常状態では接着状態を保持することができて、所定の剥離力がかかることよって基材同士の表面を破壊することなく剥離可能な接着状態にあることをいう。
【００１５】
（接着シート）
本発明の実施形態に係る接着シート１０は、表面基材１１と、剥離剤層１２と、接着剤層１３と、中間基材１４とを、この順に備えるものであり、表面基材１１が接着剤層１３を介して中間基材１４に疑似接着されている。
【００１６】
本実施形態に係る接着シート１０においては、表面基材１１の一方の表面に剥離剤層１２が形成されており、剥離剤層１２は、表面基材１１の表面に配置されている。剥離剤を形成する剥離剤の表面基材１１への配置パターンの詳細については、後述する。
【００１７】
また、本実施形態に係る接着シート１０において、接着剤層１３は、中間基材１４の表面の所定領域に形成されている。
【００１８】
本実施形態に係る接着シート１０は、表面基材１１と中間基材１４とが剥離剤層１２と接着剤層１３とによって疑似接着されている。このため、表面基材１１は、中間基材１４から剥離することができるが、剥離後は、再び接着することができないようになっている。
【００１９】
（積層体）
本発明の実施形態に係る積層体１は、上述した接着シート１０における中間基材１４の接着剤層１３が形成された表面の反対面に、貼着層１５が形成され、さらに、貼着層１５を介して剥離シート１６が配置されてなる。
【００２０】
本実施形態に係る積層体１は、中間基材１４から剥離シート１６が剥離されることで露呈される貼着層１５によって、被着体に貼着することができる。したがって、積層体１は、被着体に貼着した状態で、中間基材１４から表面基材１１を剥離することができる。
【００２１】
［各層の説明］
続いて、本実施形態に係る積層体１及び接着シート１０の各層について説明する。
【００２２】
＜表面基材＞
本実施形態に係る接着シート１０における表面基材１１としては、紙基材又は樹脂フィルム基材を用いることができる。
【００２３】
紙基材としては、クラフト紙、上質紙、上質紙の表面に顔料をコートしたアート紙及びコート紙、上質紙の表面に光沢のある顔料をコートしたグロス紙、紙に金属箔を貼り合わせたホイル紙、特殊紙、グラシン紙、感熱紙などを用いることができる。本実施形態においては、表面基材１１の一例として、感熱紙が用いられる。
【００２４】
また、樹脂フィルム基材としては、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、塩化ビニルフィルム、ポリスチレンフィルム、合成樹脂を主原料とした紙状フィルム、ＡＢＳフィルム、ポリプロピレンフィルムなどを用いることができる。
【００２５】
表面基材１１は、薄過ぎると剥離の際、カールしたり破れたりする場合がある。また、厚すぎると湾曲しにくく、剥離しにくくなる。この観点から、表面基材１１の厚さは、７０μｍ以上９５μｍ以下が好ましく、７５μｍ以上９０μｍであることがより好ましい。
【００２６】
＜剥離剤層＞
本実施形態においては、剥離剤層１２は、剥離剤が表面基材１１に点在配置されている。すなわち、剥離剤層１２は、表面基材１１の表面に所定パターンで塗布されている。剥離剤層１２の塗布パターンについては、後述する。
【００２７】
剥離剤層１２に用いることのできる剥離剤としては、いわゆる剥離ニスが挙げられる。剥離ニスとしては、無溶剤型シリコーン剥離剤、溶剤型シリコーン剥離剤等を用いることができる。また、表面基材１１が樹脂フィルムの場合には、フィルム用シリコーン剥離剤を用いることができる。
【００２８】
シリコーン剥離剤は、シリコーン含有量を調整することによって、接着剤層１３との接着力を調整することができる。シリコーン含有量を多くすれば、接着力を低下させ、剥離性を高めることができる。
【００２９】
本実施形態においては、一例として、剥離ニス「株式会社Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社製、製品名：ＭＣ３１５  ＯＰニス」を用いることができる。
【００３０】
また、剥離剤層１２を表面基材に塗布する方法としては、フレキソ印刷が挙げられ。なかでも、ライン数６００、ライン上の溝容積５．５ｃｃのアニロックスロールを用いたフレキソ印刷が挙げられる。
【００３１】
シリコーン剥離剤におけるシリコーン含有量は、剥離剤樹脂組成物１００質量部に対して、シリコーンを３質量部以上１０質量部以下とすることができる。
【００３２】
剥離剤層１２による接着力の調整は、その厚みに依存しない。このため、多すぎても材料ロスにつながる。この観点から、剥離剤層１２の厚みは、０．５μｍ以上１．５μｍ以下が好ましく、０．７μｍ以上１．３μｍ以下であることがより好ましい。
【００３３】
＜中間基材＞
本実施形態において、中間基材１４としては、紙基材又はフィルム基材を用いることができる。紙基材として、上質紙、上質紙の表面に顔料をコートしたアート紙及びコート紙、上質紙の表面に顔料をコートした光沢のあるグロス紙、紙に金属箔とを貼り合わせたホイル紙、特殊紙、グラシン紙、感熱紙等を用いることができる。
【００３４】
また、フィルム基材として、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、塩化ビニルフィルム、ポリスチレンフィルム、合成樹脂を主原料とした紙状フィルム、ＡＢＳフィルム、ポリプロピレンフィルム等を用いることができる。
【００３５】
表面基材１１を積層する前段階において、例えば、中間基材１４の表面に印字する場合における中間基材１４単独での取扱性、強度等を考慮すると、中間基材１４の厚さは、３５μｍ以上５５μｍ以下が好ましく、４０μｍ以上５０μｍであることがより好ましい。
【００３６】
＜接着剤層＞
接着剤層１３は、中間基材１４の全面に配置されている。本実施形態において、接着剤層１３を形成することのできる接着剤としては、ホットメルト系接着剤、エマルジョン系接着剤、ソルベント系接着剤等が挙げられる。なかでも、ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。
【００３７】
ホットメルト接着剤は、表面基材の表面に塗布される際に、加熱されて溶融される。具体的には、１６０℃〜１８０℃に加熱された状態で、ロールコータ等により塗布される。
【００３８】
接着剤層１３は、表面基材１１との間で疑似接着を維持させる観点から、接着剤層１３の塗布量は、２０ｇ／ｍ２以上３０ｇ／ｍ２以下が好ましい。また、接着剤層１３の厚みは、２０μｍ以上３０μｍ以下が好ましい。
【００３９】
本実施形態においては、接着剤層１３を形成する接着剤の一例として、株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ社製、製品名：モレスコメルトエクセスピールを用いることができる。
【００４０】
ホットメルト接着剤は、再加熱により再度の接着が可能である。したがって、仮に、表面基材１１の接着を失敗しても、廃棄にならないという利点を有する。
【００４１】
また、ホットメルト接着剤は、−３０℃〜６０℃の温度域において可撓性を有し、過度の曲げにも追従可能である。また、加熱圧着前の状態では、−３０℃〜６０℃の温度域においてノンタック性である（すなわち、接着性が低い）。このため、ホットメルト接着剤は、セパレータ及び離型処理を施すこと無く、製造前の材料供給時にロール状に巻き取ることができるため、取り扱い性に優れる。
【００４２】
＜貼着層＞
本実施形態において、中間基材１４の接着剤層１３が形成される表面とは反対側の表面には、貼着層１５が形成される。本実施形態において、貼着層１５は、粘着剤から形成される粘着剤層、又は接着剤から形成される接着剤層のいずれかである。
【００４３】
貼着層１５が粘着剤層である場合、粘着剤層を形成する粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤等の粘着剤を用いることができる。
【００４４】
粘着剤を用いる場合、使用する粘着剤の量が少ないと、被着体との粘着力を確保することが難しくなり、多すぎても材料ロスにつながる。この観点から、貼着層１５の厚みは、１０．５μｍ以上１３．５μｍ以下であり、１１．５μｍ以上１２．５μｍ以下であることが好ましい。
【００４５】
貼着層１５が接着剤層である場合、接着剤層を形成する接着剤としては、アクリル系接着剤、ウレタン系接着剤、シリコーン系接着剤、天然ゴム系接着剤等を用いることができる。また、接着剤の形態としては、エマルジョン系接着剤、ソルベント系接着剤及びホットメルト系接着剤を使用することができる。
【００４６】
接着剤を用いる場合、粘着剤と同様、使用する接着剤の量が少ないと、被着体との接着力を確保することが難しくなり、多すぎても材料ロスにつながる。この観点から、貼着層１５の厚みは、１０．５μｍ以上１３．５μｍ以下であり、１１．５μｍ以上１２．５μｍ以下であることが好ましい。
【００４７】
＜剥離シート＞
本実施形態において、剥離シート１６は、剥離シート用基材の表面に、剥離シート用剥離剤層が形成されたものである。剥離シート用基材としては、グラシン紙、上質紙、樹脂フィルム等を用いることができる。
【００４８】
また、剥離シート用剥離剤としては、溶剤型シリコーン剥離剤、無溶剤型シリコーン剥離剤、エマルジョン型シリコーン剥離剤を用いることができる。
【００４９】
剥離シート１６は、剥離シート用基材に、シリコーン剥離剤等の剥離シート用剥離剤を塗布した後、乾燥炉にて加熱し、剥離シート用剥離剤を硬化することによって得られる。
【００５０】
剥離シート用基材としては、上述した表面基材１１又は中間基材１４として挙げた材料であれば、適用可能である。また、剥離シート用剥離剤としては、上述した剥離剤層１２を形成する剥離剤が適用可能である。
【００５１】
剥離シート用基材の厚みは、剥離のしやすさの観点から、３４μｍ以上５４μｍ以下であり、３９μｍ以上４９μｍ以下であることが好ましい。また、剥離シート用剥離剤層の厚みは、０．５μｍ以上１．５μｍ以下であり、０．７μｍ以上１．３μｍ以下であることが好ましい。
【００５２】
［剥離剤層の配置パターンの説明］
次に、本実施形態に係る接着シート１０及び積層体１に適用可能な剥離剤層１２の配置パターンについて詳細に説明する。
【００５３】
（第１配置パターン）
図２は、本実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の第１の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。図２は、剥離シート１６側からみた平面図である。
【００５４】
図２には、表面基材１１に剥離剤層１２の配置パターンが形成されており、その上に、中間基材１４が積層されており、さらに、剥離シート１６が積層された様子が示されている。図２の切り欠き部分には、表面基材１１に形成された剥離剤層１２が露呈するように描かれている。
【００５５】
本実施形態においては、剥離剤が表面基材１１の表面に網点状に配置されている。網点領域においては、剥離剤が配置された領域の割合を単位面積当たり６０％以上とすることができる。すなわち、表面基材１１の単位面積当たりの剥離剤層１２の配置面積は６０％以上とすることができる。６０％を下回ると、接着剤層１３の接着力が効き過ぎて剥離しにくくなる。また、剥離しにくくなることにより、表面基材１１を剥離した後に生じるカールが大きくなるため好ましくない。
【００５６】
（第２配置パターン）
図３は、本発明の実施形態に係る積層体１を表面基材１１側からみた平面図である。また、図４は、本実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の第２の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。図４は、剥離シート１６側からみた平面図である。
【００５７】
第２配置パターンとする場合には、図３に示すように、積層体１に形成された配置パターンに対応した剥離方向になるように、表面基材１１の一部に、ユーザに剥離方向を知らせるためのマーク１１Ｍが印字されている。例えば、「この方向に剥がして下さい」という文字が印字されていてもよい。図３に示す、剥離開始端から剥離終了端に向かう矢印Ｐを剥離方向という。
【００５８】
図４に示す積層体１では、剥離剤層１２は、表面基材１１に剥離剤が網点状に配置された網点領域１２Ｄと、剥離剤が所定領域に配置された、べた塗り領域１２Ｓとを有する。図４においては、紙面奥側かつ紙面右上方に向けて表面基材１１が引き剥がされるように剥離方向Ｐが設定されている。
【００５９】
第２配置パターンとして、図４に示す積層体１では、網点領域１２Ｄとべた塗り領域１２Ｓとがそれぞれ、表面基材１１の剥離方向Ｐに沿って形成されており、網点領域１２Ｄ及びべた塗り領域１２Ｓがそれぞれ、剥離方向Ｐに交差する方向に交互に配置されている。
【００６０】
（第３配置パターン）
図５は、本実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の第３の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。図５は、剥離シート１６側からみた平面図である。
【００６１】
第３配置パターンでは、第２配置パターンの場合と同様に、図３に示すように、積層体１に形成された配置パターンに対応した剥離方向になるように、表面基材１１の一部に、ユーザに剥離方向を知らせるためのマーク１１Ｍが印字されている。これにより、図５においては、紙面奥側かつ紙面右上方に向けて表面基材１１が引き剥がされるように剥離方向Ｐが設定されている。
【００６２】
図５に示す積層体１では、剥離剤層１２は、表面基材１１に剥離剤が網点状に配置された網点領域１２Ｄと、剥離剤が所定領域に配置された、べた塗り領域１２Ｓとが、それぞれ、表面基材１１の剥離方向Ｐに沿って波形状に形成されており、網点領域１２Ｄ及びべた塗り領域１２Ｓがそれぞれ、剥離方向Ｐに交差する方向に交互に配置されている。
【００６３】
（第４配置パターン）
図６は、本実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の第４の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。図６は、剥離シート１６側からみた平面図である。
【００６４】
第４配置パターンとする場合には、第２配置パターンの場合と同様に、図３に示すように、積層体１に形成された配置パターンに対応した剥離方向になるように、表面基材１１の一部に、ユーザに剥離方向を知らせるためのマーク１１Ｍが印字されている。これにより、図６においては、紙面奥側かつ紙面右上方に向けて表面基材１１が引き剥がされるように剥離方向Ｐが設定されている。
【００６５】
図６に示す積層体１では、剥離剤層１２は、表面基材１１に剥離剤が網点状に配置された網点領域１２Ｄと、剥離剤が所定領域に配置された、べた塗り領域１２Ｓとが剥離方向Ｐにおいて交互に形成されるとともに、剥離方向Ｐに交差する方向においても交互に形成されている。
【００６６】
（第５配置パターン）
図７は、本実施形態に係る積層体１における剥離剤層１２の第５の配置パターンを説明する、積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。図７は、剥離シート１６側からみた平面図である。
【００６７】
第５配置パターンとする場合には、第２配置パターンの場合と同様に、図３に示すように、積層体１に形成された配置パターンに対応した剥離方向になるように、表面基材１１の一部に、ユーザに剥離方向を知らせるためのマーク１１Ｍが印字されている。これにより、図７においては、紙面奥側かつ紙面右上方に向けて表面基材１１が引き剥がされるように剥離方向Ｐが設定されている。
【００６８】
図７に示す積層体１では、剥離剤層１２は、表面基材１１に剥離剤が網点状に配置された網点領域１２Ｄと、剥離剤が所定領域に配置された、べた塗り領域１２Ｓとが剥離方向Ｐに沿って波形状に交互に形成されるとともに、剥離方向Ｐに交差する方向においても交互に形成されている。
【００６９】
（効果）
図１及び図２を用いて説明した本実施形態にかかる接着シート１０及び積層体１によれば、剥離剤が、表面基材１１の表面に、単位面積当たり６０％以上とされた網点領域として形成されている。これにより、接着剤層１３の接着力の効き目を適切に抑制することができ、剥離の際における表面基材１１にかかる剥離応力を抑制することができる。このため、剥離後の表面基材１１のカールが発生しにくい。
【００７０】
また、図３〜図７を用いて説明した本実施形態によれば、所定の配置パターンによって、表面基材１１に形成されていることにより、表面基材１１が剥離方向Ｐに剥離される際に、剥離方向Ｐに移動する、剥離された部分と粘着されている部分との境界には、剥離剤の網点領域１２Ｄとべた塗り領域１２Ｓとが併存している。このため、表面基材１１が剥離方向Ｐに剥離される間に表面基材１１にかかる剥離応力に局所的な斑が生じにくく、カールが発生しにくい。
【００７１】
また、上述した実施形態においては、積層体１の表面基材１１に所定情報を印字しておけば、積層体１から表面基材１１を剥離して、表面基材１１に印字された所定情報を分離することができる。
【００７２】
また、中間基材１４の表面基材１１側の表面に所定情報を印字しておくこともできる。この場合には、表面基材１１が剥離された際に、中間基材１４の表面に印字された情報が露呈される。
【００７３】
このような積層体１は、例えば、「配送伝票」に適用可能である。積層体１は、剥離シート１６を剥離して露呈される貼着層１５を介して、表面基材１１と中間基材１４とが疑似接着された状態で「宛名・宛先」として被着体に貼着することができる。
【００７４】
この状態において、積層体１は、表面基材１１を剥離することができるため、配送が完了した際には、配送業者が配送伝票から表面基材１１だけを剥がして持ち帰ることができる。すなわち、表面基材を「控え伝票」として扱うことができる。
【００７５】
また、製品に貼り付けられた積層体から表面基材１１を剥離し、これを「応募券」等として扱うこともでき、販促用途にも適用可能である。
【００７６】
［接着シートの製造方法及び装置］
＜接着シート製造方法＞
次に、本実施形態に係る接着シート１０の製造方法について説明する。接着シートの製造方法は、剥離剤層１２が形成された表面基材１１の剥離剤層側の表面と、接着剤層１３が形成された中間基材１４の接着剤層側の表面とを対向させて圧着する工程を有する。
【００７７】
この接着シート製造方法によれば、表面基材１１を剥離した後にカールしにくい接着シートを製造することができる。
【００７８】
＜接着シート製造装置＞
上述の製造方法を実行するための接着シート製造装置１００について、以下、説明する。図８は、本発明の実施形態に係る接着シート製造装置１００を説明する概略図である。
【００７９】
接着シート製造装置１００は、表面基材１１の連続体が巻回されてなる表面基材ロール１１Ｒが装着され、表面基材１１の連続体を供給する供給軸１０１を備える。本実施形態において、表面基材１１の連続体の表面には、剥離剤層１２が所定の配置パターンで塗布された状態で、剥離剤層１２の塗布面を内側にして巻回されている。
【００８０】
また、接着シート製造装置１００は、中間基材１４の連続体が巻回されてなる中間基材ロール１４Ｒが装着され、中間基材１４の連続体を供給する供給軸１０２を備える。
【００８１】
また、接着シート製造装置１００は、供給軸１０２から供給される中間基材１４の連続体に所定の印字を行う印字ユニット１０３と、印字後の中間基材１４に接着剤層１３を塗布するコータ１０４とを備える。コータ１０４は、接着剤層１３を形成するためのホットメルト接着剤を所定の温度で溶融し、中間基材１４の所定領域に塗布する。
【００８２】
また、接着シート製造装置１００は、表面基材１１の連続体と中間基材１４の連続体と圧着する圧着ロール１０５，１０６を備える。
【００８３】
また、接着シート製造装置１００は、剥離剤層１２の配置パターンが形成された表面基材１１の連続体にテンションをかけながら圧着ロール１０５，１０６の位置まで搬送する搬送ローラ１１１，１１２と、中間基材１４の連続体にテンションをかけながら圧着ロール１０５，１０６の位置まで搬送する搬送ローラ１１３，１１４とを備える。
【００８４】
また、接着シート製造装置１００は、圧着によって形成された接着シート１０を搬送する搬送ローラ１１５を備える。
【００８５】
上述した接着シート製造装置１００によれば、剥離剤層１２の配置パターンが形成された表面基材１１の連続体が供給軸１０１によって供給されるとともに、接着剤層１３が形成された中間基材１４の連続体が供給軸１０２によって供給され、圧着ロール１０５，１０６において、表面基材１１の連続体における剥離剤層１２の配置パターンと、中間基材１４の連続体における接着剤層１３とを対向させて圧着する。これにより、接着シート１０が形成される。
【００８６】
接着シート１０は、図示しない後段のユニットにおいて、中間基材１４の表面基材１１が配置された面の反対面に貼着層１５が塗布され、さらに、貼着層１５を介して剥離シート１６が積層される。これにより、積層体１が形成される。
【００８７】
上述した接着シート製造装置１００によれば、コータ１０４によって、ホットメルト接着剤を中間基材１４の所定領域に塗布する代わりに、剥離剤層１２を所定パターンにて塗布することによって疑似接着力を調整することができる。
【００８８】
このため、接着シート製造装置１００では、従来、溶融粘度が高く配置パターンの形成が困難であったホットメルト接着剤を用いても、良好な剥離性が得られる。したがって、表面基材１１を剥離した際の表面基材１１のカールを抑制することができる。
【００８９】
また、本実施形態に係る接着シート製造装置１００によれば、接着剤層１３の形成に溶融粘度の高いホットメルト接着剤を用いるため、接着剤の中間基材１４への浸潤を防止できる。したがって、中間基材１４に接着剤層１３を形成する前に、目止め層を形成しなくともよい。
【００９０】
また、本実施形態に係る接着シート製造装置１００は、中間基材１４に所定情報を印字することができる。これにより、表面基材１１が剥離されたときに、中間基材１４に印字された所定情報が露呈される。
【００９１】
したがって、例えば、積層体１を製品に貼付する販促品として用いた場合には、表面基材１１は「応募券」として利用でき、応募券としての表面基材１１が剥離されると、中間基材１４に印字された製品に関する情報、製造者の情報、挨拶文等が現れるという利用が可能である。
【００９２】
［その他の実施形態］
上述した本発明の実施形態は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。接着シート製造装置１００では、予め剥離剤パターンが形成された表面基材１１の連続体を用いるが、表面基材１１の連続体に、所定の配置パターンで剥離剤層１２を形成する工程及びこの工程を実行するためのユニットを備えていてもよい。
【００９３】
剥離剤を所定の配置パターンで表面基材１１に塗布する方法としては、グラビア塗工、インクジェット塗工等を用いることができる。
【００９４】
また、接着シート製造装置１００において、ホットメルト接着剤を用いて接着剤層１３を形成する方法としては、カーテンコート、スロットコート、スプレーコート等を用いることができる。
【００９５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は、本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【実施例】
【００９６】
以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、これらの実施例に限定されない。
【００９７】
［供試体の作製］
以下の方法により剥離力測定用の積層体の供試体を作製した。  
使用した基材、剥離層用の剥離剤、疑似接着用の接着剤、中間基材等は下記のとおりである。  
表面基材：サーマル紙１  「三菱製紙株式会社製、品番ＮＴ−１００」
表面基材：サーマル紙２  「三菱製紙株式会社製、品番Ｐ２２０ＡＢ」
剥離剤：剥離ニス  「株式会社Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社製、製品名：ＭＣ３１５  ＯＰニス」
疑似接着用の接着剤：ホットメルト接着剤  「株式会社ＭＯＲＥＳＣＯ社製、製品名：エクセルピールＴＮＴ−７２５」  中間基材：上質タック紙  「大王製紙株式会社製」
【００９８】
＜剥離剤層の配置パターン＞
剥離剤層は、下記の配置パターンのものを用意した。  
・パターン１
表面基材に網点１００％（すなわち、全面べた塗り）で塗布した。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた層厚８３μｍ
・パターン２（上述した第１配置パターンに相当）
表面基材に網点８０％で塗布した。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた厚み８８μｍ。
・パターン３（上述した第１配置パターンに相当）
表面基材に網点７０％で塗布した。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた厚み８３μｍ。
・パターン４（上述した第１配置パターンに相当）
表面基材に網点６０％で塗布した。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた厚み８３μｍ。
・パターン５（上述した第１配置パターンに相当）
表面基材に網点４０％で塗布した。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた厚み８２μｍ。
・パターン６（上述した第５配置パターンに相当）
表面基材にライン数６００、ライン上の溝容積５．５ｃｃのアニロックスロールを用いたフレキソ印刷により波形状に塗布した。網点領域における網点を６０％とした。塗布後の表面基材と剥離剤とを合わせた厚み７１μｍ。
【００９９】
［測定方法］
＜層厚＞
ＪＩＳ  Ｐ  ８１１８に基づいて測定した。  
＜表面基材の剥離力測定＞
１４日間常温（温度２３℃、湿度５０％）にて保管した後の供試体から幅５０ｍｍ×長さ２５０ｍｍの試験片を作製し、剥離力測定に供した。剥離力測定では、接着剤層が形成された中間基材を固定し、剥離剤層が形成された表面基材を引張試験機を用いて、下記条件にて引っ張るときの力を測定した。  
剥離角度１８０°  
剥離速度：３００ｍｍ／分  
なお、測定された値は、試験片の単位幅換算値（ｇ／５０ｍｍ）にて表す。また、得られた試験片の剥離力を、比較例１を基準とする指標で表した。算出方法は下記のとおりである。  
剥離力指標＝｛（測定された試験片の剥離力）／（基準となる試験片の剥離力）｝×１００
【０１００】
＜カール測定＞
カールは、表面基材１１を剥離した後の曲がり方（カール）を示す値であり、下記の方法により測定した。すなわち、上述した剥離力測定において、剥離された後、湾曲した表面基材の底部を基準とする両端部までの高さを測定した（単位：ｍｍ）。  
得られた値を、比較例１を基準とする指標で表した。算出方法は下記のとおりである。  
カール値指標＝｛（測定された試験片のカール（ｍｍ））／（基準となる試験片のカール（ｍｍ））｝×１００
【０１０１】
［実施例及び比較例］
＜実施例１＞
サーマル紙の表面に剥離ニスをべた塗りし、パターン１の剥離剤層が形成された第１層材を得た。また、上質紙の表面の所定領域にホットメルト接着剤を塗布して第２層材を得た。続いて、第１層材と第２層材とを、ホットメルト接着剤を用いて、加熱温度１８０℃の条件下において、圧着して接着シートを得た。
【０１０２】
接着シートの第２層材側の表面に貼着層として、強粘接着剤を塗布し、第３層材である剥離シートを配置し、積層体の供試体を得た。
【０１０３】
＜実施例２＞
剥離剤層の配置パターンとしてパターン２を用いた以外は実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０４】
＜実施例３＞
剥離剤層の配置パターンとしてパターン３を用いた以外は実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０５】
＜実施例４＞
剥離剤層の配置パターンとしてパターン４を用いた以外は実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０６】
＜実施例５＞
剥離剤層の配置パターンとしてパターン６を用いた以外は実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０７】
＜比較例１＞
剥離剤層の配置パターンとしてパターン５を用いた以外は実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０８】
＜比較例２＞
剥離剤層をパターン１（べた塗り）として、疑似接着用の接着剤として水系エマルジョン接着剤をドットパターンで塗布した以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１０９】
＜比較例３＞
剥離剤層をパターン１（べた塗り）として、疑似接着用の接着剤として水系エマルジョン接着剤をドットパターンで塗布した以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。
【０１１０】
【表１】
2018159051.tif 000003
［結果］
第１表に示すように、積層体１において、剥離剤層１２を形成する剥離剤の配置パターンが、単位面積当たり６０％以上の網点になっていると、接着剤層の方をパターン形成する従来品と遜色の無い程度の剥離力が得られる。
【０１１１】
従来品である比較例２，３の供試体は、水系エマルジョン接着剤をパターン塗布したものであるが、剥離後の表面基材の曲がり方が激しすぎて円筒状になってしまい、カールを測定することができなかった。
【０１１２】
これに対して、積層体１における剥離剤層１２を形成する剥離剤の配置パターンが、単位面積当たり６０％以上の網点になっていると、疑似接着用の接着剤としてホットメルト接着剤を用いた場合であっても、剥離力を抑えることができ、カールを抑制できる。また、剥離剤層１２の網点が８０％以上であれば、剥離力を抑える効果が高められる。
【０１１３】
また、剥離ニスをパターン６のように、第５配置パターンに示すような波形状にすることによって、剥離力を抑える効果が高められることが判る。すなわち、表面基材１１のカールの高い抑制効果が得られる。
【符号の説明】
【０１１４】
１    積層体
１０  接着シート
１１    表面基材
１１Ｒ    表面基材ロール
１１Ｍ    マーク
１２    剥離剤層
１２Ｄ    網点領域
１２Ｓ    べた塗り領域
１３    接着剤層
１４    中間基材
１４Ｒ    中間基材ロール
１５    貼着層
１６    剥離シート
１００    接着シート製造装置
１０１    供給軸
１０２    供給軸
１０３    印字ユニット
１０４    コータ
１０５，１０６    圧着ロール
１１１，１１２，１１３，１１４，１１５    搬送ローラ
【図１】
2018159051.tif 000004
【図２】
2018159051.tif 000005
【図３】
2018159051.tif 000006
【図４】
2018159051.tif 000007
【図５】
2018159051.tif 000008
【図６】
2018159051.tif 000009
【図７】
2018159051.tif 000010
【図８】
2018159051.tif 000011