(57)【要約】【課題】接続強度を高めることができ、圧力下でも使用することができる配管を提供する。【解決手段】本発明に係る配管は、端部に接続対象部材が接続されて用いられる配管であって、管状の配管本体と、被覆層と、接着層とを備え、前記被覆層は、配管の末端に至らないように、前記配管本体の外表面上に配置されており、前記接着層は、配管の端部において、前記配管本体の外表面上に配置されており、前記配管本体の耐溶剤性は、前記被覆層の耐溶剤性よりも高い。【選択図】図１
2018003877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に接続対象部材が接続されて用いられる配管であって、
管状の配管本体と、被覆層と、接着層とを備え、
前記被覆層は、配管の末端に至らないように、前記配管本体の外表面上に配置されており、
前記接着層は、配管の端部において、前記配管本体の外表面上に配置されており、
前記配管本体の耐溶剤性は、前記被覆層の耐溶剤性よりも高い、配管。
【請求項２】
前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みの、配管の外径に対する比が、０．０４以上、０．２以下であり、
前記接着層の前記配管本体の外表面上に位置する部分について、該部分の配管の軸方向における長さが、５ｍｍ以上、２００ｍｍ以下であり、
前記配管本体と前記接着層との合計の厚みが、前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みよりも薄く、かつ前記配管本体と前記接着層との合計の厚みと、前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みとの差の絶対値が、１０μｍ以上、１０００μｍ以下である、請求項１に記載の配管。
【請求項３】
配管の端部における前記配管本体の外表面の算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ以上、３０００μｍ以下である、請求項１又は２に記載の配管。
【請求項４】
前記接着層が、前記配管本体の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の配管。
【請求項５】
前記接着層が、前記被覆層の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の配管。
【請求項６】
前記接着層が、配管の末端に至るように、前記配管本体の外表面上に配置されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の配管。
【請求項７】
前記接着層が、前記被覆層の外表面上にも配置されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の配管。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の配管と、
前記配管の端部に接続された接続対象部材とを備える、配管接続体。
【請求項９】
前記配管における前記接着層が、前記接続対象部材の前記配管側の末端から露出している、請求項８に記載の配管接続体。
【請求項１０】
前記配管における前記接着層の前記接続対象部材の前記配管側の末端から露出している部分について、該部分の前記配管の軸方向における長さが、５０ｍｍ以下である、請求項８又は９に記載の配管接続体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管状の配管本体と被覆層と接着層とを備える配管に関する。また、本発明は、上記配管を用いた配管接続体に関する。
【背景技術】
【０００２】
マンション、アパート、戸建住宅等の建築物には、給水及び排水をするためにプラスチック配管が多く使用されている。また、配管を屋外で使用する場合や、配管における酸素の透過を防止する必要がある場合には、内層と機能性の高い樹脂組成物により形成された外層とが一体化された配管が用いられている。例えば、積水化学工業社製「カラーパイプ」においては、内層が塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）であり、外層が耐候性に優れた樹脂であることにより、屋外での使用が可能となっている。
【０００３】
また、配管構造の必要な長さが１つの配管の長さよりも長い場合や、配管構造に曲り等がある場合には、複数の配管が直接又は継手を介して接続される。この際には、配管の端部に接着層を形成し、配管が接着層により接続されることがある。
【０００４】
下記の特許文献１には、パイプ本体の外周が外層で被覆された塩化ビニル樹脂パイプが開示されている。上記パイプ本体は、塩素化塩化ビニル樹脂と塩化ビニル樹脂との混合樹脂組成物により形成されている。上記外層は、アクリル系共重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト重合させたアクリル−塩化ビニル系共重合体樹脂組成物により形成されており、上記外層の厚さは２０〜２００μｍである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２５４５７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のような従来の配管では、配管本体を被覆している外層の外表面上に配置された接着層を介して配管同士が接続されるが、上記外層と上記接着層との接着性が悪く、十分な接続強度を得ることができない場合がある。結果として、通水等によって内圧が上昇した場合に、接続された配管が外れる場合がある。
【０００７】
本発明の目的は、接続強度を高めることができ、圧力下でも使用することができる配管を提供することである。また、本発明の目的は、上記配管を用いた配管接続体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の広い局面によれば、端部に接続対象部材が接続されて用いられる配管であって、管状の配管本体と、被覆層と、接着層とを備え、前記被覆層は、配管の末端に至らないように、前記配管本体の外表面上に配置されており、前記接着層は、配管の端部において、前記配管本体の外表面上に配置されており、前記配管本体の耐溶剤性は、前記被覆層の耐溶剤性よりも高い、配管が提供される。
【０００９】
本発明に係る配管のある特定の局面では、前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みの、配管の外径に対する比が、０．０４以上、０．２以下であり、前記接着層の前記配管本体の外表面上に位置する部分について、該部分の配管の軸方向における長さが、５ｍｍ以上、２００ｍｍ以下であり、前記配管本体と前記接着層との合計の厚みが、前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みよりも薄く、かつ前記配管本体と前記接着層との合計の厚みと、前記配管本体と前記被覆層との合計の厚みとの差の絶対値が、１０μｍ以上、１０００μｍ以下である。
【００１０】
本発明に係る配管のある特定の局面では、配管の端部における前記配管本体の外表面の算術平均粗さＲａが、０．０５μｍ以上、３０００μｍ以下である。
【００１１】
本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接着層が、前記配管本体の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含む。
【００１２】
本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接着層が、前記被覆層の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含む。
【００１３】
本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接着層が、配管の末端に至るように、前記配管本体の外表面上に配置されている。
【００１４】
本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接着層が、前記被覆層の外表面上にも配置されている。
【００１５】
本発明の広い局面によれば、上述した配管と、前記配管の端部に接続された接続対象部材とを備える、配管接続体が提供される。
【００１６】
本発明に係る配管接続体のある特定の局面では、前記配管における前記接着層が、前記接続対象部材の前記配管側の末端から露出している。
【００１７】
本発明に係る配管接続体のある特定の局面では、前記配管における前記接着層の前記接続対象部材の前記配管側の末端から露出している部分について、該部分の前記配管の軸方向における長さが、５０ｍｍ以下である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る配管は、端部に接続対象部材が接続されて用いられる配管であって、管状の配管本体と、被覆層と、接着層とを備え、上記被覆層は、配管の末端に至らないように、上記配管本体の外表面上に配置されており、上記接着層は、配管の端部において、上記配管本体の外表面上に配置されており、上記配管本体の耐溶剤性は、上記被覆層の耐溶剤性よりも高いので、接続強度を高めることができ、圧力下でも使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る配管を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の第２の実施形態に係る配管を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１の実施形態に係る配管を用いた配管接続体の一例を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の第２の実施形態に係る配管を用いた配管接続体の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２１】
（配管）
本発明に係る配管は、端部に接続対象部材が接続されて用いられる。本発明に係る配管は、管状の配管本体と被覆層と接着層とを備える。本発明に係る配管では、上記被覆層が、配管の末端に至らないように、上記配管本体の外表面上に配置されている。本発明に係る配管では、上記接着層が、配管の端部において、上記配管本体の外表面上に配置されている。本発明に係る配管では、上記配管本体の耐溶剤性が、上記被覆層の耐溶剤性よりも高い。
【００２２】
本発明では、上記の構成が備えられているので、配管の接続強度を高めることができ、配管を圧力下でも使用することができる。例えば、配管と接続対象部材とを接続した配管接続体を作製した際に、上記配管接続体の配管の軸方向における接続強度を十分に高めることができる。結果として、上記配管接続体内に給水等により圧力をかけたとしても、上記配管と上記接続対象部材とが外れることなく、上記配管接続体を使用することができる。
【００２３】
また、上記配管本体の耐溶剤性は、上記被覆層の耐溶剤性よりも高い。上記耐溶剤性の高低は、下記の方法によって判断することができる。
【００２４】
耐溶剤性の高低の判断方法：
配管本体及び被覆層を単独で１９０℃ロール、１９５℃プレス加工し、厚さ２ｍｍのサンプルを作製する。得られたサンプルを３０分間接着層に浸漬した後、乾燥し、引張強度を測定することで判断する。
【００２５】
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。なお、以下の図面において、大きさ、厚み及び形状等は、図示の便宜上、実際の大きさ、厚み及び形状等と異なる場合がある。
【００２６】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る配管を示す断面図である。
【００２７】
図１に示す配管１は、端部に接続対象部材が接続されて用いられる。具体的には、配管１の端部には、他の配管又は管継手等が接続される。配管１の端部は、接続対象部材を接続するための接続領域である。
【００２８】
配管１は、配管本体１１と、被覆層１２と、接着層１３とを備える。配管本体１１は、管状である。配管本体１１は、配管１の両側の末端１ａに至っている。配管本体１１は配管１の内層（第１の層）であり、被覆層１２は配管１の外層（第２の層）である。配管１は、配管本体１１と被覆層１２とで形成される多層管である。
【００２９】
被覆層１２は、配管１の末端１ａに至らないように、配管本体１１の外表面上に配置されている。被覆層１２は、管状に配置されていることが好ましい。被覆層１２は、配管１の片側の末端１ａに至らないように、配管本体１１の外表面上に配置されていてもよく、被覆層１２は、配管１の両側の末端１ａに至らないように、配管本体１１の外表面上に配置されていてもよい。
【００３０】
配管１は、端部において、被覆層１２が配置されていない領域を有する。接着層１３は、配管１の端部において、配管本体１１の外表面上に配置されている。接着層１３は、管状に配置されていることが好ましい。
【００３１】
本実施形態においては、接着層１３は、被覆層１２の外表面上に配置されていない。被覆層１２と接着層１３とは、重なり合う部分を有しておらず、隣接して配置されている。
【００３２】
本実施形態においては、接着層１３は、配管１の末端１ａから被覆層１２に隣接するまでの配管本体１１の外表面の全体に配置されている。接着層１３は、配管１の末端１ａに至るように、配管本体１１の外表面上に配置されていることが好ましい。接着層は、配管の末端から被覆層に隣接するまでの配管本体の外表面の全体に配置されていなくてもよく、配管の端部の外表面の一部の領域に配置されていてもよい。接着層と被覆層とは接していなくてもよく、距離を隔てていてもよい。
【００３３】
上記配管では、配管本体と被覆層との間に、配管本体、被覆層及び接着層とは異なる層が配置されていてもよい。配管本体、被覆層及び接着層とは異なる層としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂層、繊維強化樹脂層、ガスバリア層、金属層及び接着剤層等から、目的とする機能に応じて適宜選定して組み合わせることができる。
【００３４】
上記熱可塑性樹脂層の材料としては、オレフィン系樹脂及び塩化ビニル樹脂等が挙げられる。上記オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体及びエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。
【００３５】
上記繊維強化樹脂層としては、熱可塑性樹脂と強化用繊維とを組み合わせた層等が挙げられる。上記強化用繊維は無機繊維であってもよく、有機繊維であってもよい。上記無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維、ボロン繊維及び微細な金属繊維等が挙げられる。上記有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維及びポリアミド繊維等が挙げられる。これら強化用繊維は、連続繊維が長手方向に配される場合、長手方向に配された連続繊維とこの連続繊維と直交又は交差する連続繊維とが配される場合、並びに有限長さの繊維が配される場合等で用いられる。
【００３６】
図２は、本発明の第２の実施形態に係る配管を示す断面図である。
【００３７】
図２に示す配管１Ａは、配管本体１１と、被覆層１２と、接着層１３Ａとを備える。配管本体１１は、配管１Ａの両側の末端１Ａａに至っている。
【００３８】
図２に示す配管１Ａと、図１に示す配管１とでは、接着層１３Ａ，１３のみが異なる。接着層１３Ａは、配管本体１１の外表面上に配置されているだけでなく、被覆層１２の外表面上にも配置されている。接着層１３Ａは、被覆層１２の端部の外表面上に配置されている。配管本体１１の外表面上に配置されている接着層１３Ａ部分と、被覆層１２の外表面上に配置されている接着層１３Ａ部分とは連なっている。接着層１３Ａは、被覆層１２と重なり合う部分を有する。
【００３９】
本実施形態においては、接着層１３Ａは、配管１Ａの末端１Ａａから被覆層１２と重なり合うまでの配管本体１１の外表面の全体に配置されている。接着層は、被覆層と重なり合う部分を有していればよく、配管の末端から被覆層に重なり合うまでの配管本体の外表面の全体に配置されていなくてもよく、配管本体の外表面の一部の領域に配置されていてもよい。
【００４０】
接続強度をより一層高める観点からは、上記配管本体と上記被覆層との合計の厚みの、配管の外径に対する比（配管本体と被覆層との合計の厚み／配管の外径）は、好ましくは０．０４以上、より好ましくは０．０４５以上であり、好ましくは０．２以下、より好ましくは０．１５以下である。
【００４１】
接続強度をより一層高める観点からは、上記接着層の上記配管本体の外表面上に位置する部分について、該部分の配管の軸方向における長さ（図１及び図２のＬ１）は、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、好ましくは２００ｍｍ以下、より好ましくは１５０ｍｍ以下である。
【００４２】
接続強度をより一層高める観点からは、上記配管本体と上記接着層との合計の厚みが、上記配管本体と上記被覆層との合計の厚みよりも薄く、かつ上記配管本体と上記接着層との合計の厚みと、上記配管本体と上記被覆層との合計の厚みとの差の絶対値は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは４０μｍ以上であり、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下である。
【００４３】
実使用上の観点、及び水理性、施工性を良好にする観点からは、上記配管の外径は、好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上であり、好ましくは６００ｍｍ以下、より好ましくは４００ｍｍ以下である。
【００４４】
実使用上の観点、及び耐圧性を良好にする観点からは、上記配管本体の厚みは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは２．０ｍｍ以上であり、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下である。
【００４５】
接続強度をより一層高める観点からは、上記配管の端部における上記配管本体の外表面の算術平均粗さＲａは、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上であり、好ましくは３０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下である。また、上記配管本体の上記接着層が配置される外表面の算術平均粗さが上記下限以上であることが好ましく、上記上限以下であることが好ましい。
【００４６】
上記算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠して測定される。
【００４７】
接続強度をより一層高める観点からは、上記接着層は、上記配管本体の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含むことが好ましい。接続強度をより一層高める観点からは、上記接着層は、上記被覆層の外表面を膨潤又は溶解可能である溶剤を含むことが好ましい。
【００４８】
（配管接続体）
本発明に係る配管接続体は、上述した配管と、上記配管の端部に接続された接続対象部材とを備える。上記接続対象部材としては、上記配管の端部に接続されて用いられる部材であれば特に限定されず、例えば、管継手、及び他の配管等が挙げられる。
【００４９】
図３は、本発明の第１の実施形態に係る配管を用いた配管接続体の一例を示す断面図である。
【００５０】
図３に示す配管接続体２１は、配管１と接続対象部材３１とを備える。配管１は、図１に示す配管１である。配管１と接続対象部材３１とは、配管１の端部において接続されている。配管１と接続対象部材３１とは、配管１の端部に配置されている接着層１３を介して接続されている。
【００５１】
また、図４は、本発明の第２の実施形態に係る配管を用いた配管接続体の一例を示す断面図である。
【００５２】
図４に示す配管接続体２１Ａは、配管１Ａと接続対象部材３１Ａとを備える。配管１Ａは、図２に示す配管１Ａである。配管１Ａと接続対象部材３１Ａとは、配管１Ａの端部において接続されている。配管１Ａと接続対象部材３１Ａとは、配管１Ａの端部に配置されている接着層１３Ａを介して接続されている。
【００５３】
本発明に係る配管接続体は、上記配管における上記接着層が、上記接続対象部材の上記配管側の末端から露出していることが好ましい。上記接着層が、上記接続対象部材の上記配管側の末端から露出していることで、上記配管と上記接続対象部材との間の隙間を保護することができる。
【００５４】
上記配管と上記接続対象部材との間の隙間をより一層確実に埋め、接続強度をより一層高める観点からは、上記配管における上記接着層の上記接続対象部材の上記配管側の末端から露出している部分について、該部分の上記配管の軸方向における長さ（図３及び図４のＬ２）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上であり、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下である。
【００５５】
以下、配管の他の詳細を説明する。
【００５６】
（配管本体及び被覆層）
上記配管本体の材料は特に限定されず、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、及びポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）等が挙げられる。上記配管本体の材料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５７】
上記塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）としては特に限定されず、従来公知の任意の塩化ビニル系樹脂を用いてもよい。上記塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルモノマーの単独重合体、塩化ビニルモノマーと塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとの共重合体、並びに、塩化ビニル以外の重合体及び共重合体に塩化ビニルをグラフト重合したグラフト重合体等が挙げられる。上記塩化ビニル系樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５８】
上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては特に限定されず、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα−オレフィン化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル化合物；ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル化合物；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル化合物；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のＮ−置換マレイミド化合物等が挙げられる。上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５９】
塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体としては特に限定されず、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−一酸化炭素共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート−一酸化炭素共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、及び塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６０】
上記塩化ビニル系樹脂の重合度は、好ましくは１００以上、好ましくは１００００以下である。上記重合度が上記下限以上であると、疲労特性等の長期性能が損なわれ難い。上記重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。
【００６１】
上記塩化ビニル系樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で、他の有機材料と併用してもよい。例えば、機械的強度の更なる向上のため、アクリル樹脂等を、上記塩化ビニル系樹脂と併用してもよい。
【００６２】
また、上記塩化ビニル系樹脂は、後塩素化塩化ビニル系樹脂であってもよい。
【００６３】
上記被覆層の材料は、耐候性、ガスバリア性等の上記配管本体が有していない特性を有する材料であれば特に限定されず、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂）及びポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。上記被覆層の材料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６４】
（接着層）
上記接着層としては特に限定されず、積水化学工業社製「エスロン接着剤  Ｎｏ．７３Ｓ」、「エスロン接着剤  Ｎｏ．１００Ｓ」等の接着剤が挙げられる。また、上記接着層としては、ＴＨＦ、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、アセトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、及びエタノール等の溶剤を用いることができる。
【００６５】
（配管の他の詳細）
上記配管には、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料及び可塑剤等が挙げられる。上記添加剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６６】
上記安定剤としては特に限定されず、熱安定剤及び熱安定化助剤等が挙げられる。上記熱安定剤としては特に限定されず、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム−亜鉛系安定剤、バリウム−亜鉛系安定剤、及びバリウム−カドミウム系安定剤等が挙げられる。上記有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、及びジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。上記熱安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６７】
上記熱安定化助剤としては特に限定されず、例えば、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、及びゼオライト等が挙げられる。上記熱安定化助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６８】
上記滑剤としては、内部滑剤、及び外部滑剤が挙げられる。上記内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。上記内部滑剤としては特に限定されず、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、及びビスアミド等が挙げられる。上記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。上記外部滑剤としては特に限定されず、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、及びモンタン酸ワックス等が挙げられる。上記滑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００６９】
上記加工助剤としては特に限定されず、アクリル系加工助剤等が挙げられる。上記アクリル系加工助剤としては、重量平均分子量が１０万〜２００万であるアルキルアクリレート−アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体、及び２−エチルヘキシルアクリレート−メチルメタクリレート−ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。上記加工助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７０】
上記衝撃改質剤としては特に限定されず、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、塩素化ポリエチレン、及びアクリルゴム等が挙げられる。上記衝撃改質剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７１】
上記耐熱向上剤としては特に限定されず、α−メチルスチレン系、及びＮ−フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。上記耐熱向上剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７２】
上記酸化防止剤としては特に限定されず、フェノール系酸化防止剤等が挙げられる。上記酸化防止剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７３】
上記紫外線吸収剤としては特に限定されず、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。上記紫外線吸収剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７４】
上記光安定剤としては特に限定されず、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。上記光安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７５】
上記充填剤としては特に限定されず、炭酸カルシウム、及びタルクなどが挙げられる。上記充填剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７６】
上記顔料としては特に限定されず、有機顔料及び無機顔料が挙げられる。上記有機顔料としては、アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、及び染料レーキ系有機顔料等が挙げられる。上記無機顔料としては、酸化物系無機顔料、クロム酸モリブデン系無機顔料、硫化物・セレン化物系無機顔料、及びフェロシアニン化物系無機顔料等が挙げられる。上記顔料は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７７】
上記可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。可塑剤の添加により成形品の耐熱性が低下することがあるため、可塑剤の添加量は少ない方が好ましい。上記可塑剤としては特に限定されず、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、及びジ−２−エチルヘキシルアジペート等が挙げられる。上記可塑剤は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００７８】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。
【００７９】
配管の材料として、以下の材料を用意した。
【００８０】
配管本体：
（１）ＰＶＣ樹脂（徳山積水工業社製「ＴＳ−１０００Ｒ」）
【００８１】
被覆層：
（１）ＡＥＳ樹脂（日本エイアンドエル社製「ＵＢ７００Ａ」）
（２）ＡＳＡ樹脂（日本エイアンドエル社製「ＵＡ１４００」）
（３）ＰＭＭＡ樹脂（クラレ社製「パラペットＳＡ」）
（４）ＰＶＣ樹脂（徳山積水工業社製「ＴＳ−１０００Ｒ」）
【００８２】
接続対象部材として、以下の材料を用意した。
【００８３】
（１）ＴＳソケット（積水化学工業社製「ＴＳ５０」）
【００８４】
接着層の材料として、以下の材料を用意した。
【００８５】
（１）エスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．７３Ｓ」）
（２）エスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．１００Ｓ」）
（３）シクロヘキサノン（溶剤、和光純薬工業社製）
【００８６】
（実施例１）
（１）配管の作製
下記の表１に示す構成において、以下の押出条件で配管の成形を行った。配管本体の外表面が被覆層により被覆された配管を得た。得られた配管の外径は６０ｍｍ、配管本体の厚み４．１μｍ、被覆層の厚みは６０μｍであった。
【００８７】
［押出条件］
押出機：長田製作所社製「ＳＬＭ５０」（２軸異方向パラレル押出機）
副押出機：長田製作所社製「ＯＰＥＨ−４０」（単軸押し出し機）
金型：パイプ用金型、呼び径５０Ａ用多層パイプ作製用
全体押出量：２０ｋｇ／ｈ
樹脂温度：配管本体（内層）１９０℃（金型入口部での温度）
被覆層（外層）２２０℃（金型入口部での温度）
【００８８】
（２）接着層の作製
得られた配管の一方の端部の表面を、長さ４５ｍｍ（厚み差がある配管の長さ）に渡り、６０μｍ（厚み差）の深さまで削った。上記配管の表面を削ることで、上記配管本体が露出した。露出した上記配管本体及び上記配管の上記被覆層の外表面上に下記表１に示す接着剤を塗布することで、接着層を作製した。上記接着層の上記配管本体の外表面上に位置する部分について、該部分の配管の軸方向における長さＬ１は、４５ｍｍであった。
【００８９】
（３）配管接続体の作製
得られた配管と接続対象部材（ＴＳソケット）とを接合させることによって、配管接続体を作製した。また、上記配管における上記接着層の上記接続対象部材の上記配管側の末端から露出している部分について、該部分の上記配管の軸方向における長さＬ２は、１０ｍｍであった。
【００９０】
（実施例２）
得られた配管の一方の端部を長さ（厚み差がある配管の長さ）３５ｍｍ、厚み（厚み差）１００μｍにて上記配管の表面を削ったこと、上記長さＬ１を３５ｍｍとしたこと、及び、接着層としてエスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．７３Ｓ」）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９１】
（実施例３）
得られた配管の一方の端部を長さ（厚み差がある配管の長さ）５０ｍｍ、厚み（厚み差）１００μｍにて上記配管の表面を削ったこと、上記長さＬ１を５０ｍｍとしたこと、及び、接着層としてシクロヘキサノン（溶剤、和光純薬工業社製）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９２】
（実施例４）
上記長さＬ２を０．５ｍｍとしたこと以外は、実施例２と同様にして配管接続体を作製した。
【００９３】
（実施例５）
配管を作製する際に、被覆層（外層）の材料をＡＳＡ樹脂に変更したこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９４】
（実施例６）
配管を作製する際に、被覆層（外層）の材料をＰＭＭＡ樹脂に変更したこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９５】
（比較例１）
配管を作製する際に、被覆層（外層）の材料をＰＶＣ樹脂（徳山積水工業社製「ＴＳ−１０００Ｒ」）に変更したこと、得られた配管の一方の端部を削らず、上記配管の上記被覆層の外表面上に上記接着層を作製したこと、及び、接着層としてエスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．７３Ｓ」）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９６】
（比較例２）
得られた配管の一方の端部を削らず、上記配管の上記被覆層の外表面上に上記接着層を作製したこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９７】
（比較例３）
得られた配管の一方の端部を削らず、上記配管の上記被覆層の外表面上に上記接着層を作製したこと、及び、接着層としてエスロン接着剤（積水化学工業社製「Ｎｏ．７３Ｓ」）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして配管接続体を作製した。
【００９８】
（評価）
（１）表面粗さ
得られた配管の表面を削った後、露出した上記配管本体の外表面の算術平均粗さＲａをＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠して測定した。
【００９９】
（２）接続強度
得られた配管接続体の接続部分から、配管の軸方向にダンベル形状のサンプルを切り出し、６０℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さを算出し、接続強度とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機  ＡＧＳ−Ｘ」を用いた。
【０１００】
（３）被覆層の強度
上記配管の被覆層に用いた樹脂を１９０℃で３分間ロールし、下記の条件でプレスを行い、厚み２ｍｍのプレス板を作製した。このプレス板を接着層に３０分間浸漬させた後、２３℃で１２時間乾燥させ、さらに６０℃で２４時間乾燥させた。乾燥させたプレス板からダンベル形状のサンプルを切り出し、６０℃、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引張試験を実施した。得られた試験結果から、引張強さを算出し、被覆層の強度とした。引張試験機としては、島津製作所社製「卓上形精密万能試験機  ＡＧＳ−Ｘ」を用いた。
【０１０１】
［プレス条件］
加熱温度：１９５℃
加熱時間：３分間
余熱温度：１９５℃
余熱時間：３分間
プレス圧力：２０ＭＰａ
プレス時間：３分間
【０１０２】
（４）破壊時間（長期水圧破壊試験）
得られた配管接続体を用いて、６０℃で１ＭＰａの水圧を管内に負荷し、上記配管接続体が破壊されるまでの時間を測定した。
【０１０３】
（５）耐衝撃性保持率
得られた配管接続体を下記の条件で８００時間の耐候性試験を実施した。耐候性試験機として、ダイプラウインテス社製「メタルウェザー」を用いた。耐候性試験終了後、３ｋｇの錘を用いて、０℃で落錘試験を実施した。落錘試験機として、安田精機製作所社製「ＦＡＬＬＩＮＧ  ＤＡＲＴ  ＩＭＰＡＣＴ  ＴＥＳＴＥＲ」を用いた。耐候性試験前後の衝撃強度から、耐衝撃性保持率を下記式によって算出した。耐衝撃性保持率を下記の基準で判定した。
【０１０４】
耐衝撃性保持率（％）＝（耐候性試験後の衝撃強度）／（耐候性試験前の衝撃強度）×１００
【０１０５】
［耐候性試験条件］
運転モード：Ｌ＋Ｄ
Ｌ：照射強度  ７５ｍＷ／ｃｍ２、ブラックパネル温度  ５０℃、湿度  ５０％、４時間
Ｄ：照射なし、ブラックパネル温度  ３０℃、湿度  ９８％、４時間
シャワー：Ｄの前後に各３０秒
【０１０６】
［耐衝撃性保持率の判定基準］
○：耐衝撃性保持率が、８０％以上
△：耐衝撃性保持率が、５０％以上、８０％未満
×：耐衝撃性保持率が、５０％未満
【０１０７】
結果を表１に示す。
【０１０８】
【表１】
2018003877.tif 000003
【符号の説明】
【０１０９】
１、１Ａ…配管
１ａ、１Ａａ…末端
１１…配管本体
１２…被覆層
１３、１３Ａ…接着層
２１，２１Ａ…配管接続体
３１，３１Ａ…接続対象部材
【図１】
2018003877.tif 000004
【図２】
2018003877.tif 000005
【図３】
2018003877.tif 000006
【図４】
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