(57)【要約】【課題】亜鉛系めっきが施された鋼板を含む板組のスポット溶接における、鋼板の重ね合わせ面のコロナボンドのナゲット際の割れを防止し、高品質のスポット溶接継手を形成できるスポット溶接方法を提供する。【解決手段】部材にスポット溶接する方法であって、スポット溶接の際に、溶接箇所の重ね合わされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度をｄ［度］（ｄ＞０）としたときに、通電時間を（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上とすることを特徴とするスポット溶接方法。【選択図】図１
2018039019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部材にスポット溶接する方法であって、
上記部材の溶接箇所は、重ね合わされた複数枚の鋼板で構成され、
上記重ね合わされた複数枚の鋼板は、重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆された鋼板を１枚以上含み、
スポット溶接の際に、溶接箇所の重ね合わされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度をｄ［度］（ｄ＞０）としたときに、通電時間を（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上とすることを特徴とするスポット溶接方法。
【請求項２】
溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度が１〜２０°であることを特徴とする請求項１に記載のスポット溶接方法。
【請求項３】
前記重ね合わされた複数枚の鋼板における隣接する鋼板の引張強さの差が５０ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスポット溶接方法。
【請求項４】
前記重ね合わされた複数枚の鋼板における隣接する鋼板の引張強さの差が５００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、亜鉛系のめっきが施された鋼板を含む複数枚の鋼板のスポット溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用の部材としては、車体の高防錆化の観点から、耐食性に優れた亜鉛系めっき鋼板が広く用いられる。軽量化や高強度化の観点から、自動車用として用いられる亜鉛系めっき鋼板においては、めっき原板に高強度鋼板を用いた亜鉛系めっき高強度鋼板が使用される。
【０００３】
自動車の車体の組立や部品の取付け等では、主として、スポット溶接が使われている。しかしながら、亜鉛系めっき高強度鋼板にスポット溶接を行うと、溶接電極と接する鋼板に割れが発生するという問題がある。
【０００４】
この割れは、電極の加圧力や鋼板の熱膨張、収縮による引張応力が溶接箇所に加わり、溶接箇所の鋼板表面で溶融した亜鉛や、電極の銅等が、鋼板に侵入して粒界強度を低下させて引き起こされる、いわゆる液体金属脆化に起因する割れであるといわれている。自動車車体では、溶接箇所の割れが著しいと強度が低下するという問題があり、鋼板の成分組成や組織を制御することにより、溶接箇所の割れを抑制する技術が知られている。
【０００５】
特許文献１には、鋼板の成分組成を調整し、スポット溶接時に生成されるオーステナイト相を微細な結晶粒にして、他の相の結晶粒と複雑に入り組んだ金属組織を有するものとすることで、結晶粒界への溶融亜鉛の拡散浸入経路を複雑にして、溶融亜鉛を侵入し難くして、スポット溶接時の液体金属脆化割れを防止する技術が開示されている。
【０００６】
特許文献２には、鋼板の組織制御によって結晶粒界を複雑化するだけでは、溶接部の割れ発生を充分に抑制できないことがあるとして、鋼板の成分組成を調整し、熱間圧延鋼板の粒界酸化深さを５μｍ以下とし、合金化溶融亜鉛めっき処理前の冷間圧延鋼板にＦｅ系電気めっき処理を行うことによって、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の粒界侵食深さを５μｍ以下にすることで、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の溶接箇所における割れの発生を抑制する技術が開示されている。
【０００７】
特許文献３には、亜鉛等のめっきを施した鋼板から電縫鋼管を製造する際に、液体金属脆化防止のために、ストリップ端部の突合せ部のめっきを除去する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００６−２６５６７１号公報
【特許文献２】特開２００８−２３１４９３号公報
【特許文献３】特開平０５−２７７５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このようにスポット溶接箇所の割れの対策は検討されているものの、板組みに亜鉛系めっきが施された鋼板を含むスポット溶接継手において、鋼板と電極との接触箇所の割れが発生しない場合でも、依然として、所望の引張強度が得られないことがある。
【００１０】
本発明者らが調査した結果、所望の引張強度が得られないスポット溶接継手には、 鋼板の重ね合わせ面のコロナボンドの内部に割れが生じていることが確認できた。以下、コロナボンドの内部の割れを「コロナボンド内割れ」という。
【００１１】
図１に、コロナボンド内割れの概略を示す。鋼板１の間に形成されたコロナボンドの領域内に生じる割れがコロナボンド内割れ３である。
【００１２】
本発明者らの調査の結果、コロナボンド内割れは、スポット溶接の電極が鋼板に垂直に当たっていない場合や、鋼板間に隙間がある場合、板組に７８０ＭＰａ級鋼板以下の強度の鋼板と、それよりも高強度な鋼板が含まれている場合に生じやすいことがわかった。
【００１３】
スポット溶接においては、電極に対して鋼板が傾いている場合（図２）、溶接ガンのたわみにより角度が生じる場合（図３）、電極が傾いている溶接ガンを用いる場合（図４）等に、電極が鋼板に垂直に当たらない状態になる。また、溶接箇所の周囲のスペースに制限がある場合等にも、電極が鋼板に垂直に当たらない状態になりやすい。
【００１４】
本発明は、このような実情に鑑み、亜鉛系めっきが施された鋼板を含む板組のスポット溶接における、鋼板の重ね合わせ面の内割れを防止し、高品質のスポット溶接継手を形成できるスポット溶接方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、前記課題を解決する方法について鋭意検討した。
【００１６】
コロナボンド内割れは、通電終了後の冷却過程において生じる液体金属脆化割れであると考えられる。本発明者らの検討の結果、本発明者らは、（ｉ）スポット溶接の際に、コロナボンド内部のＺｎをコロナボンド外へ排出することと、コロナボンド内部で鋼板中のＦｅとめっき中のＺｎを相互拡散させることによって、コロナボンド内部のめっきの融点を上昇させることが可能であり、その結果、液体金属脆化割れが生じる引張応力がかかる前に、めっきを凝固させ、コロナボンド内割れを抑制できること、（ii）電極（チップ）の接触面の法線と鋼板表面の法線との角度が０度からはずれる場合に、液体金属脆化割れが起こり、この角度が大きくなるほど、鋼板に入る引張応力が大きくなるので、より広い範囲でめっきの融点を上昇させる必要があること、これを実現するためには、スポット溶接の通電時間を角度が大きいほど長くすることで、コロナボンド内割れが抑制できることを見出した。
【００１７】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨とするところは以下のとおりである。
【００１８】
（１）部材にスポット溶接する方法であって、上記部材の溶接箇所は、重ね合わされた複数枚の鋼板で構成され、上記重ね合わされた複数枚の鋼板は、重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆された鋼板を１枚以上含み、スポット溶接の際に、溶接箇所の重ね合わされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度をｄ［度］（ｄ＞０）としたときに、通電時間を（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上とすることを特徴とするスポット溶接方法。
【００１９】
（２）溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度が１〜２０°であることを特徴とする前記（１）のスポット溶接方法。
【００２０】
（３）前記複数枚の鋼板の隣り合う鋼板の引張強さの差が５０ＭＰａ以上であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のスポット溶接方法。
【００２１】
（４）前記複数枚の鋼板の隣り合う鋼板の引張強さの差が５００ＭＰａ以上であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のスポット溶接方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、コロナボンド内部のめっきの融点を上昇させることにより、内割れが生じる引張応力がかかる前にめっきが凝固するので、電極の軸と鋼板表面との角度が垂直から外れる場合であっても、液体金属割れによるコロナボンド内割れの発生を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】亜鉛系めっき鋼板にスポット溶接を行った場合のコロナボンド内割れの概略を示す図である。
【図２】溶接電極に対して鋼板が傾いている場合の概略を示す図である。
【図３】溶接ガンにたわみが生じている場合の概略を示す図である。
【図４】電極が傾いた溶接ガンを用いた場合の概略を示す図である。
【図５】打角の無い場合の溶接後の溶接箇所の応力分布を示す図である。
【図６】打角が５度の場合の溶接後の溶接箇所の応力分布を示す図である。（ａ）は溶接箇所全体の応力分布を示し、（ｂ）はコロナボンド直外近傍の応力分布の拡大図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明のスポット溶接方法（以下「本発明の溶接法」という）は、亜鉛系めっきが被覆されている鋼板を１枚以上含む複数枚の鋼板が重ね合わされた箇所を含む部材の、鋼板が重ね合わされた箇所を溶接箇所とする場合に、溶接箇所の重ね合わされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度をｄ［度］（ｄ＞０）としたときに、通電時間を（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上とするようにして溶接を実施するものである。
【００２５】
以下、本発明の溶接法に至った検討の経緯、及び本発明の溶接法について詳細に説明する。
【００２６】
本発明者らは、亜鉛系めっき鋼板を用いて、スポット溶接において、鋼板が重ね合わされた内面側で生じるコロナボンド内割れの発生理由について次のような実験を行い、調査した。
【００２７】
亜鉛系めっきが被覆された、及びめっきが被覆されていない、種々の成分組成又は鋼種の鋼板を２枚用いて、種々の溶接条件でスポット溶接を行った。そして、得られたスポット溶接継手のうち、引張強度が低くなるスポット溶接継手のナゲットを含む板厚方向の断面を観察した。
【００２８】
その結果、鋼板の重ね合わせ面の内割れは、合金成分を多く含む加工誘起マルテンサイト相変態を利用した、いわゆるＴＲＩＰ鋼を用いた場合に生じ、合金成分が少なくフェライト相とマルテンサイト相を複合させた、いわゆるＤＰ鋼を用いた場合には生じ難くかった。
【００２９】
また、この割れは、引張強度が７８０ＭＰａ以上で、Ｃｅｑが０．１５質量％以上の高強度鋼板を用いた場合にも発生することがあった。なお、Ｃｅｑは下記（１）式に示すものである。
【００３０】
Ｃｅｑ＝［Ｃ］＋［Ｓｉ］／３０＋［Ｍｎ］／２０＋２［Ｐ］＋４［Ｓ］・・・（１）
ただし、［Ｃ］、「Ｓｉ］、［Ｍｎ］、［Ｐ］、［Ｓ］は、Ｃ、Ｓｉ、Ｐ、及びＳの含有量（質量％）である。
【００３１】
また、この割れが発生するスポット溶接の際の鋼板態様としては、溶接電極の軸と鋼板表面とが垂直から外れている状態でスポット溶接した場合に生じることがあった。
【００３２】
溶接後のスポット溶接箇所をモデル化し、応力分布のＦＥＭ解析（有限要素法解析）を行った。まず、溶接電極の軸と鋼板表面とが垂直の場合（打角の無い場合）と、溶接電極の軸と鋼板表面とが垂直から５度の角度の場合（打角が５度の場合）のスポット溶接後の溶接箇所の応力分布を計算により求めた。図５に、打角の無い場合の溶接後の溶接箇所の応力分布を示す。図６に、打角が５度の場合の溶接後の溶接箇所の応力分布を示す。図６（ａ）は、溶接箇所全体の応力分布を示し、図６（ｂ）はコロナボンド直外近傍の応力分布の拡大図を示す。
【００３３】
図５及び図６（ａ）では、両者とも溶接電極４ａ、４ｂと接触した鋼板１の表面に溶接残留応力が高い箇所５がある。また、図６（ａ）には、鋼板の重ね合わせ面のコロナボンド直外に溶接残留応力が高い箇所６（点線で囲まれる箇所）がある。図６（ｂ）には、このコロナボンド直外近傍の溶接残留応力の高い箇所６の近傍部分の拡大図を示している。このようなコロナボンド直外近傍の溶接残留応力の高い箇所６は、図５に示す打角の無い場合の溶接後の溶接箇所の応力分布には生じなかった。
【００３４】
コロナボンド直外の溶接残留応力が高い箇所６は、スポット溶接の際に溶接電極により押しつぶされる過程で圧縮状態にあるが、溶接電極が離れると引張り状態になり、さらに溶接終了後の冷却過程において、亜鉛系めっき金属が凝固する前に、図６に示すように、引張応力が高くなると考えられる。
【００３５】
これより、本発明者らは、コロナボンドの発達が不十分な場合、コロナボンド内部に液相のめっきが残存し、コロナボンドが接合されていない場合には、コロナボンドの内部に引張応力が高い箇所（図示せず）が発生し、ナゲット形成位置から溶融排除された亜鉛系めっき金属が、コロナボンド内部の引張応力の高い箇所の鋼板の結晶粒界に侵入して、粒界強度を低下させることによりコロナボンド内割れが引き起こされると推察した。
【００３６】
スポット溶接においては、鋼板表面に対してスポット溶接用の電極を垂直に当てるのが基本である。しかしながら、たとえば自動車の組立において、すでに組み上がった構造部材のように溶接箇所の周囲のスペースに制限があり溶接ガンの挿入が困難な箇所等、電極の軸と電極に接触する鋼板表面とを垂直に当てずにスポット溶接することがある。
【００３７】
本発明者らは、このような場合において、コロナボンド内部の割れの防止手段について検討した。その結果、亜鉛系めっきの融点を上昇させ、液体金属割れが生じる応力がかかる前にめっきを凝固させることにより、コロナボンド内割れの発生を抑止できると考えた。
【００３８】
そこで、種々の板厚、種々の引張強さの鋼板で板組みをつくり、意図的に鋼板表面と電極（チップ）の角度を９０度から傾斜させ、スポット溶接の通電時間を種々変えて、溶接した。スポット溶接後、スポット溶接のナゲット中心を通るように、鋼板を切断し、切断面を観察して、コロナボンド内割れの有無を調べた。
【００３９】
その結果、溶接箇所の重ね合わされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、電極チップの接触面の法線と鋼板表面の法線との角度をｄ［度］として、板厚ｔが大きいほど、かつ、角度ｄが大きいほど、コロナボンド内割れを防止するための通電時間を長くする必要があることがわかった。多数の実験結果を回帰分析した結果、必要な通電時間は、（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上であることがわかった。
【００４０】
板厚ｔが大きいほど、鋼板の加熱に時間がかかり、コロナボンド内部のＺｎをコロナボンド外へ排出し、さらに鋼板中のＦｅとめっき中のＺｎを相互拡散させ、コロナボンド内のめっきにおけるＺｎ濃度を下げ、Ｚｎ−Ｆｅ合金の融点を上げるのに時間が要するものと推測される。
【００４１】
また、角度ｄが大きいほど、鋼板に生じる引張応力が大きくなると考えられることから、角度ｄが大きいほど、広い範囲でＺｎ−Ｆｅ合金の融点を上げる必要があるため、通電時間を長くする必要があると推定される。
【００４２】
本発明は、以上のような検討過程を経てなされたものである。以下、本発明の溶接法の流れについて説明する。
【００４３】
本発明のスポット溶接に用いる溶接電極は、特に限定されるものではない。通常使用される電極を用いればよい。また、溶接電極と鋼板との接触面も、通常の範囲であれば、問題はない。また、スポット溶接の電極が鋼板に垂直に当たっておらず、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線とが１〜２０°程度の角度をなす状態であっても、本発明は適用可能である。
【００４４】
スポット溶接の条件は、特に限定されるものでなく、たとえば、電極をドームラジアス型の先端直径６〜８ｍｍのものとし、加圧力１５０〜６００ｋｇｆ、通電時間５〜１００サイクル（電源周波数５０Ｈｚ）、通電電流４〜１５ｋＡとする。
【００４５】
スポット溶接の通電時間を、溶接箇所の重ねあわされた複数枚の鋼板の総板厚をｔ［ｍｍ］、溶接電極に先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と鋼板表面の法線との角度をｄ［度］として、（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０［ｓｅｃ］以上とすることによって、コロナボンド内部を高温に保持し、コロナボンド内部におけるＺｎのコロナボンド外への排出、鋼板中のＦｅとコロナボンド内におけるめっき中のＺｎの相互拡散を促進させることが可能となる。これにより、めっきのＺｎ濃度が低くなり、めっきの融点が上昇する。その結果、液体金属脆化割れが生じる応力が生じるタイミングでめっきは既に凝固しており、固体であるため、コロナボンド内割れの発生を抑制できる。
【００４６】
通電時間の上限は特に定めないが、通電時間が長すぎると、短時間での溶接であるスポット溶接の利点が失われるので、実質的な上限は２ｓｅｃ程度である。
【００４７】
部材は、少なくとも、溶接箇所が重ね合わされた複数枚の鋼板で構成され、そのうちの少なくとも１枚以上の鋼板の重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆されていれば、特に限定されない。たとえば、全てのスポット溶接される鋼板の重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆された複数枚の鋼板や、スポット溶接される鋼板の重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆された鋼板とスポット溶接される鋼板に亜鉛系めっきが被覆されていない鋼板を含む複数枚の鋼板等が例示される。
【００４８】
また、スポット溶接される重ね合わせ面に亜鉛系めっきが被覆された鋼板において、スポット溶接される鋼板の重ね合わせ面と反対側の面、つまり、溶接電極との接触面には、めっきが被覆されていても、被覆されていなくもよい。ただし、スポット溶接継手の耐食性を考慮すれば、溶接電極との接触面にもめっきが被覆されていることが好ましい。
【００４９】
本発明に使用される亜鉛系めっきが被覆された鋼板の亜鉛系めっきの種類は特に限定されない。亜鉛が含まれる溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき、亜鉛・ニッケルめっき、亜鉛・アルミニウム・マグネシウム系めっき等の、いずれのめっきが被覆された鋼板であっても、本発明を適用することができる。
【００５０】
スポット溶接される複数枚の鋼板として、図２〜４では、２枚の鋼板を記載しているが、接合する構造部品の形態に応じて、３枚以上の複数枚の鋼板とすることができる。スポット溶接される各鋼板の板厚は、特に限定されるものでない。本発明の溶接方法は、板厚が０．５〜３．０ｍｍの鋼板の溶接に好適である。また、複数枚の鋼板の全体の板厚も、特に限定されるものでない。本発明の溶接方法は、全体の板厚が１．０〜７．０ｍｍの鋼板の溶接に好適である。
【００５１】
また、鋼板は、少なくとも一部に板状部を有し、板状部が互いに積み重ね合わされる部分を有するものであればよく、全体が板でなくともよい。また、複数枚の鋼板は、別々の鋼板から構成されるものに限定されず、たとえば、１枚の鋼板を管状等の所定の形状に成形したものを重ね合わせたものでもよい。
【００５２】
また、スポット溶接される部材の鋼板は、成分組成や、金属組織等、特に限定されるものでない。ただし、ＴＲＩＰ鋼板や、高強度鋼板でＣｅｑが０．１５質量％以上の鋼板を用いたときに、コロナボンド内割れが発生しやすいため、このような鋼板のスポット溶接には、本発明は特に好適である。
【００５３】
本発明者らは、種々の鋼板の板組みを用いた実験から、隣接する鋼板の引張強さの差が５０ＭＰａ以上になると、コロナボンド内割れが発生しやすくなること、さらにこの差が５００ＭＰａ以上になると、いっそうコロナボンド内割れが発生しやすいことを確認した。
【００５４】
隣接する鋼板の一方の鋼板の引張強さが低いと、スポット溶接電極が鋼板を加圧した際、引張強さが低いほうの鋼板が大きく変形していた。鋼板が大きく変形すると、コロナボンド内割れに対する感受性が高まるのではないかと推測した。したがって、上記のような引張強さの差がある鋼板が隣接した板組みにおいて、本発明は特に好適である。
【００５５】
コロナボンド内割れの発生の有無の確認方法は、特に限定されるものでなく、ナゲットを含むように板厚方向に切断し、断面を観察して行う方法や、スポット溶接継手の引張試験を実施して所定の引張強度が得られるか否かで判定して行う方法を用いることができる。または、スポット溶接部を含む板厚方向の断面の切断位置によっては、内割れが観察できない場合もあるため、Ｘ線透過試験を行って割れを確認してもよい。
【００５６】
コロナボンド内割れは、めっきが被覆された鋼板の重ね合わせ面、又はめっきが被覆された鋼板とめっきを介して重ね合わされている鋼板の面におけるコロナボンド内に発生する。
【００５７】
以上、本発明の溶接方法について説明した。本発明の溶接法は、自動車用の亜鉛系めっき鋼板のスポット溶接に好適であるが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいては、各種車両、一般機械、家電、船舶等の部材にも適用可能である。
【実施例】
【００５８】
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００５９】
表１に示す、亜鉛系めっきが施された鋼板を、表２〜３に示す板組で重ねあわせ、両側から、先端直径６ｍｍのドームラジアス型電極で、重ねあわせた鋼板を挟み込み、表２〜３に記載の加圧力で押し付けつつ、表２〜３に記載の通電時間、通電電流で、スポット溶接を行い、試験片を作製した。
【００６０】
なお、表２〜３の打角ｄは、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度を意味する。また、Ｗｔ［ｓｅｃ］は、式：（５ｔ＋２．８ｄ＋２）／５０により求められる値を示す。
【００６１】
【表１】
2018039019.tif 000003
【００６２】
【表２】
2018039019.tif 000004
【００６３】
【表３】
2018039019.tif 000005
【００６４】
作製した試験片について、コロナボンド内割れの有無を確認した。割れの確認は、ナゲットを含むように、試験片を板厚方向に切断して、その断面を確認して行った。結果を表２〜３に示す。
【００６５】
表２〜３に示すように、板厚と角度に応じて、本発明の通電時間を実施すれば、コロナボンド内割れの発生を抑制できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明によれば、溶接電極の先端に取り付けられる電極チップの接触面の法線と、鋼板表面の法線との角度が１〜２０度と、電極が鋼板に対し傾いた状態でスポット溶接が行われても、めっきの溶融に起因する液体金属割れを抑えることができるので、コロナボンド内割れの発生を防ぐことができる。よって、本発明は、産業上の利用可能性が高い。
【符号の説明】
【００６７】
１    鋼板
２    ナゲット
３    内割れ
４ａ    溶接電極
４ｂ    溶接電極
５    鋼板表面の溶接残留応力が高い箇所
６    コロナボンド直外の溶接残留応力が高い箇所
【図１】
2018039019.tif 000006
【図２】
2018039019.tif 000007
【図３】
2018039019.tif 000008
【図４】
2018039019.tif 000009
【図５】
2018039019.tif 000010
【図６】
2018039019.tif 000011