(57)【要約】【課題】成形品が衝撃を受けた時の強化繊維の繊維折損が抑制された、優れた衝撃強度を有し、さらに優れた表面外観性を有する熱可塑性樹脂成形品を提供すること。【解決手段】  熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］、および、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］との合計１００重量部に対し、熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部、前記強化繊維を［Ｂ］を１〜２０重量部、強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部含み、熱可塑性樹脂［Ａ］が連続相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径（Ｄｃ）が０．０１＜（Ｄｃ）≦５μｍである、繊維強化熱可塑性樹脂成形品。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］、および、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］との合計１００重量部に対し、
熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部、前記強化繊維を［Ｂ］を１〜２０重量部、強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部含み、熱可塑性樹脂［Ａ］が連続相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）が０．０１μｍ＜（Ｄｃ）≦５μｍである、繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項２】
前記繊維強化熱可塑性樹脂成形品における、前記強化繊維改質成分［Ｃ］と、前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の割合が次の式（Ｉ）および式（ＩＩ）を満たし、さらに繊維強化熱可塑性樹脂成形品中における強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）が０．１〜４ｍｍである、請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
【請求項３】
ノッチ付きシャルピー衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ２以上であり、曲げ弾性率が５０００ＭＰａ以上である、請求項１または２に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項４】
さらに、２００℃における溶融粘度が前記熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を含み、前記樹脂［Ｅ］がテルペン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂および環状ポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも１種であり、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部含む、請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂［Ａ］が、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアリーレンスルフィド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項６】
前記強化繊維［Ｂ］が炭素繊維である、請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項７】
前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］がスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）である、請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項８】
さらに、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、リン系難燃剤［Ｆ］を１〜１５重量部含む、請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項９】
熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、
前記熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部、前記強化繊維［Ｂ］を１〜２０重量部、前記強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部、前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部含み、
２００℃における溶融粘度が前記熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部含む、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
強化繊維改質成分［Ｃ］と、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の割合が次の式（Ｉ）および式（ＩＩ）を満たし、
前記樹脂［Ｅ］が強化繊維［Ｂ］に含浸された樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］であり、
前記樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］が、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を含む樹脂組成物で被覆され、
前記強化繊維［Ｂ］の長さと強化繊維熱可塑性樹脂成形材料が実質的に同じ長さであり、かつ、強化繊維［Ｂ］が同一方向に並列して配置されている、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂［Ａ］がポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアリーレンスルフィド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項９に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
【請求項１１】
前記強化繊維［Ｂ］が炭素繊維である、請求項９または１０のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
【請求項１２】
前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］がスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）である、請求項９〜１１のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
【請求項１３】
さらに、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対してリン系難燃剤［Ｆ］を１〜１５重量部含む、請求項９〜１２のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
【請求項１４】
少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を樹脂圧２ＭＰａ以上で溶融混練する、請求項９〜１３のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂および強化繊維を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形品および繊維強化熱可塑性樹脂成形材料に関する。さらに詳しくは、優れた耐衝撃特性および表面外観を発現し得る繊維強化熱可塑性樹脂成形品と、かかる繊維強化熱可塑性樹脂成形品に適した繊維強化熱可塑性樹脂成形材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
強化繊維と熱可塑性樹脂を含む成形品は、軽量で優れた力学特性を有するために、スポーツ用品用途、航空宇宙用途および一般産業用途などに広く用いられている。これらの成形品に使用される強化繊維は、その用途によって様々な形態で成形品を強化している。これらの強化繊維には、アルミニウム繊維やステンレス繊維などの金属繊維、アラミド繊維やＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズオキサゾール）繊維などの有機繊維、シリコンカーバイド繊維などの無機繊維や炭素繊維などが使用されているが、比強度、比剛性および軽量性のバランスの観点から炭素繊維が好適であり、その中でもポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維が好適に用いられる。
【０００３】
炭素繊維が優れた比強度、比剛性を有することから、炭素繊維で強化された成形品は、優れた機械特性を有する。しかしながら、前述した用途においては、より一層の軽量化や薄型化の要求に伴い、力学特性の更なる向上が求められている。
【０００４】
機械的強度、特に衝撃特性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形品として、熱可塑性樹脂、改質剤、強化繊維とで構成される繊維強化熱可塑性樹脂成形品（例えば、特許文献１参照）や、また、機械的強度、特に衝撃特性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂組成物として、ポリカーボネート系樹脂、ゴム含有スチレン系樹脂、酸変性オレフィン化合物と炭素繊維とで構成されるポリカーボネート系樹脂組成物（例えば、特許文献３参照）や、ポリカーボネート系樹脂、炭素繊維、密着性改良剤、スチレン系熱可塑性エラストマーを含有する炭素繊維強化ポリカーボネート樹脂組成物（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。
【０００５】
また、一方、成形品外観が良く、衝撃特性に優れた熱可塑性樹脂組成物として、ポリカーボネート系樹脂、エチレン系共重合体などからなるポリカーボネート／エチレン系複合樹脂組成物（例えば、特許文献４）や、収束剤と、ポリオレフィン樹脂とガラス繊維とポリエチレンワックスを含む長繊維強化ポリオレフィン樹脂成形材料（例えば、特許文献５）などが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１６／０２１４７９号
【特許文献２】特開２０１５−８１３３３号公報
【特許文献３】特開２００８−３８００３号公報
【特許文献４】特開２０１１−１１６０９７号公報
【特許文献５】特開２００５−１８７７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１〜５に開示されたいずれの技術においても、成形品における
外観品位が不十分である課題があった。本発明は従来技術の有する課題に鑑み、成形品が優れた衝撃強度および電磁波シールド性を有し、さらに優れた表面外観を有する繊維強化熱可塑性樹脂成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明は以下の構成からなる。
（１）熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］、および、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］との合計１００重量部に対し、
熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部、前記強化繊維を［Ｂ］を１〜２０重量部、強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部含み、熱可塑性樹脂［Ａ］が連続相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）が０．０１μｍ＜（Ｄｃ）≦５μｍである、繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（２）前記繊維強化熱可塑性樹脂成形品における、前記強化繊維改質成分［Ｃ］と、前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の割合が次の式（Ｉ）および式（ＩＩ）を満たし、さらに繊維強化熱可塑性樹脂成形品中における強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）が０．１〜４ｍｍである、請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
（３）ノッチ付きシャルピー衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ２以上であり、曲げ弾性率が５０００ＭＰａ以上である、（１）または（２）に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（４）さらに、２００℃における溶融粘度が前記熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を含み、前記樹脂［Ｅ］がテルペン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂および環状ポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも１種であり、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部含む、（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
（５）前記熱可塑性樹脂［Ａ］が、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアリーレンスルフィド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、（１）〜（４）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（６）前記強化繊維［Ｂ］が炭素繊維である、（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（７）前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］がスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）である、（１）〜（６）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（８）さらに、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、リン系難燃剤［Ｆ］を１〜１５重量部含む、（１）〜（７）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（９）熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、
前記熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部、前記強化繊維［Ｂ］を１〜２０重量部、前記強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部、前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部含み、
２００℃における溶融粘度が前記熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部含む、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
強化繊維改質成分［Ｃ］と、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の割合が次の式（Ｉ）および式（ＩＩ）を満たし、
前記樹脂［Ｅ］が強化繊維［Ｂ］に含浸された樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］であり、
前記樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］が、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を含む樹脂組成物で被覆され、
前記強化繊維［Ｂ］の長さと強化繊維熱可塑性樹脂成形材料が実質的に同じ長さであり、かつ、強化繊維［Ｂ］が同一方向に並列して配置されている、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
（１０）前記熱可塑性樹脂［Ａ］がポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアリーレンスルフィド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種である、（９）に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（１１）前記強化繊維［Ｂ］が炭素繊維である、（９）または（１０）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（１２）前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］がスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）である、（９）〜（１１）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（１３）さらに、前記熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維［Ｂ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対してリン系難燃剤［Ｆ］を１〜１５重量部含む、（９）〜（１２）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
（１４）少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］、前記強化繊維改質成分［Ｃ］および前記ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を樹脂圧２ＭＰａ以上で溶融混練する、（９）〜（１３）のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品は、成形品の表面外観に優れ、また、成形品が衝撃を受けた時の強化繊維の折損が抑制されるため、耐衝撃特性に優れ、さらに、強化繊維が導電性を有する場合には、成形品の電磁波シールド性が飛躍的に向上する。本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品は、電気・電子機器、ＯＡ機器、家電機器、自動車の部品、内部部材および筐体などの各種部品・部材に極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の成形品の１例を顕微鏡観察した場合の相構造の模式図である。
【図２】本発明の成形材料の好ましい縦断面形態の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の成形材料の好ましい横断面形態の一例を示す概略図である。
【図４】本発明の成形材料の好ましい横断面形態の一例を示す概略図である。
【図５】本発明における樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の横断面形態の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品（以下、「成形品」と記載する場合がある）は、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、かつ前記熱可塑性樹脂［Ａ］とのＳＰ値差が１．０以上である強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を含む。成形品において、［Ａ］が連続相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であり、強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径（Ｄｃ）が０．０１μｍ＜（Ｄｃ）≦５μｍである。
【００１２】
本発明の成形品において、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）が０．０１μｍ以下の場合、成形品における強化繊維［Ｂ］の引き抜けエネルギーが小さいため、機械的強度、特に耐衝撃性に劣る。平均分散径（Ｄｃ）は、０．５μｍ以上が好ましく、１μｍ以上がより好ましい。５μｍを超える場合、大きな平均分散径（Ｄｃ）が形成され、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂［Ａ］と強化繊維改質成分［Ｃ］との界面での剥離（層状剥離）や成形品表面での斑点発生などが起こりやすく、外観不良や曲げ強度、耐衝撃性等の機械的強度低下を招く。５μｍ未満が好ましく、４μｍ以下がより好ましい。「強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察することができる。成形品の断面を切り出し、強化繊維改質成分［Ｃ］のみが染色する染色体を適宜選択して断面を染色し、その後、倍率４００００倍でＴＥＭ観察を行う。図１に、ＴＥＭにより観察される、強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径を示す模式図を示す。図１において、符号１は熱可塑性樹脂［Ａ］を示し、符号２は強化繊維改質成分［Ｃ］を示す。無作為に選んだ５０個の強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径を計測して、次の式（１）から平均分散径（Ｄｃ）を算出する。強化繊維改質成分［Ｃ］が真円でない場合は長径を測定し、平均分散径（Ｄｃ）を算出する。
強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）＝｛ＴＥＭ断面観察から検出された、強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径の総和／ＴＥＭ断面観察から検出された、強化繊維改質成分［Ｃ］の個数｝  −  （１）
【００１３】
なお、成形品中における強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）は、例えば、後述する成形条件などにより調整することができる。成形条件としては、例えば、押出成形の場合、スクリューの回転数やスクリュー構成などによる圧力条件や樹脂圧の調整が挙げられる。スクリューの回転数を増加させ、押出成形機内での剪断力を高めることで、分散径を小さくすることができる。圧力条件、樹脂圧も同様に高くすることで、剪断力を高めることができるため、分散径を小さくすることができる。
【００１４】
また、例えば、射出成形の場合、背圧などの圧力条件、射出時間などの時間条件、シリンダー温度や金型温度などの温度条件などが挙げられる。背圧などの圧力条件を増加させることで、シリンダー内での剪断力を高めることができるため、分散径を小さくすることができる。また、射出時間を短くすることでも射出時の剪断力を高くすることができ、分散径を小さくすることができる。さらに、温度条件については、温度を下げることで、樹脂粘度を上げることができ剪断力を高めることができるため、分散径を小さくすることができる。本発明においては、上記のように条件を適宜変更することにより、成形品中における強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）を所望の範囲とすることができる。
【００１５】
本発明の成形品は、強化繊維改質成分［Ｃ］の含有量とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量を足し合わせた値が、２重量部以上５重量部未満であり、かつ、強化繊維改質成分［Ｃ］の含有量をゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量で除した値が、１重量部を超え４重量部以下であることが好ましい。つまり、本発明の成形品は下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満たすことが好ましい。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
【００１６】
強化繊維改質成分［Ｃ］は強化繊維［Ｂ］の引き抜けエネルギーを大きくすることができ、また、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］は、強化繊維［Ｂ］の折損抑制効果をより向上させることができる。しかし、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量が多い場合、成形時の成形品表面外観に不良を起こす場合がある。そのため、本発明においては、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量の関係に着目した。
【００１７】
本発明において、前記強化繊維改質成分［Ｃ］とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量の関係については、成形時の添加量を適宜変更することで、前記範囲にすることができる。強化繊維改質成分［Ｃ］の含有量とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量を足し合わせた値が、２重量部以上であると、強化繊維［Ｂ］の引き抜きエネルギーが大きくなり、また、強化繊維［Ｂ］の折損抑制効果が十分に得られるため好ましい。３重量部以上が好ましい。一方、強化繊維改質成分［Ｃ］の含有量とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量を足し合わせた値が、５重量部未満の場合、得られた成形品に斑点模様や剥がれなどの外観不良が生じることがなく、成形品の外観品位が低下することがないため好ましい。４重量部以下が好ましい。
【００１８】
本発明の成形品において、成形品内部に存在する強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）は、０．１〜４ｍｍ（０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下）が好ましい。成形品に衝撃が加わった際、成形品内部に発生したクラックは、強化繊維を迂回したり、強化繊維と熱可塑性樹脂との界面を剥離させたり、強化繊維を破断したり引き抜いたりしながら進展する。このとき、強化繊維の破断や引き抜きによるエネルギー吸収が大きいため、クラックの進展に際して強化繊維の破断や引き抜きが生じやすいほど、成形品の衝撃強度が向上すると考えられる。成形品内部に存在する強化繊維が長いほど、クラックの進展に際して強化繊維を迂回しにくいため、強化繊維の破断や引き抜きが生じやすく、また、引き抜き時の摩擦が大きくなることから、成形品の衝撃強度を向上させることができると考えられる。そこで、本発明においては、成形品内部に存在する強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）が０．１ｍｍ以上場合は、成形品の衝撃強度の低下を抑制する。Ｌｗは０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましい。重量平均繊維長（Ｌｗ）が４ｍｍ以下の場合は、強化繊維［Ｂ］同士の単糸間での絡み合いの抑制効果が向上し、分散性の低下が抑制されるため、成形品の衝撃強度の低下を抑制することができる。Ｌｗは２．５ｍｍ以下がより好ましい。ここで、本発明における強化繊維［Ｂ］の「重量平均繊維長」とは、重量平均分子量の算出方法を繊維長の算出に適用し、単純に数平均を取るのではなく、繊維長の寄与を考慮した下記の式から算出される平均繊維長を指す。ただし、下記の式は、強化繊維［Ｂ］の繊維径および密度が一定の場合に適用される。
重量平均繊維長＝Σ（Ｍｉ２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
Ｎｉ：繊維長Ｍｉの強化繊維の個数  。
【００１９】
上記重量平均繊維長の測定は、次の方法により行うことができる。成形品を２００〜３００℃に設定したホットステージの上にガラス板間に挟んだ状態で加熱し、フィルム状にして均一分散させる。強化繊維［Ｂ］が均一分散したフィルムを、光学顕微鏡（５０〜２００倍）にて観察する。無作為に選んだ１０００本の強化繊維［Ｂ］の繊維長を計測して、上記式から重量平均繊維長（Ｌｗ）を算出する。
【００２０】
なお、成形品中における強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）は、例えば、後述する強化繊維［Ｂ］の種類や、成形条件などにより調整することができる。成形条件としては、例えば、射出成形の場合、背圧などの圧力条件、射出時間などの時間条件、シリンダー温度や金型温度などの温度条件などが挙げられる。背圧などの圧力条件を増加させることで、シリンダー内での剪断力が高くなるため繊維が折損し、短くなる。また、射出時間を短くすることでも射出時の剪断力が高くなるため、繊維長が短くなる。さらに、温度条件については、温度を下げることで、樹脂粘度が上がり、剪断力が高くなるため、繊維長が短くなる。本発明においては、上記のように条件を適宜変更することにより、成形品中における強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長（Ｌｗ）を所望の範囲とすることができる。
【００２１】
本発明の成形品は、ノッチ付きシャルピー強度が１０ｋＪ／ｍ２以上が好ましく、かつ曲げ弾性率が５０００ＭＰａ以上であることが好ましい。衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ２以上であると、成形品の耐久性を向上させることができる。１２ｋＪ／ｍ２以上がより好ましく、１４ｋＪ／ｍ２以上がさらに好ましい。また、シャルピー衝撃強度は、３０ｋＪ／ｍ２以下が好ましい。成形品の衝撃強度を前述の範囲にする方法として、例えば、成形品内部に存在する強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長を前述の好ましい範囲にする方法などが挙げられる。ここで、成形品のノッチ付きシャルピー衝撃強度は、ＩＳＯ  ２８１８に準拠してノッチ加工を施した試験片について、ＩＳＯ  １７９−１に準拠し、１．０Ｊのハンマーを用いて測定することができる。
【００２２】
また、曲げ弾性率は、５０００ＭＰａ以上であることが好ましい。６０００ＭＰａ以上がより好ましく、７０００ＭＰａ以上がさらに好ましい。また、曲げ弾性率は２００００ＭＰａ以下が好ましい。成形品の曲げ弾性率を前述の範囲にする方法として、例えば、成形品内部に存在する強化繊維［Ｂ］の含有量を後述の好ましい範囲にする方法などが挙げられる。ここで、曲げ弾性率測定は、ＩＳＯ  １７８に準拠し、試験機として、“インストロン”（登録商標）万能試験機５５６６型（インストロン社製）を用い、３点曲げ試験冶具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点距離を６４ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて測定することができる。
【００２３】
次に、本発明の成形品の構成成分について詳細に記す。
【００２４】
本発明において熱可塑性樹脂［Ａ］は、成形温度（溶融温度）が２００〜４５０℃であるものが好ましく、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ハロゲン化ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリールスルホン樹脂、ポリアリールケトン樹脂、ポリアリーレンエーテル樹脂、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリアリールエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアリーレンスルフィドスルフォン樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリエステル、フッ素樹脂等が挙げられ、これらはいずれも、電気絶縁体に相当する。これらを２種以上用いることもできる。これらの樹脂は、末端基が封止または変性されていてもよい。
【００２５】
前記熱可塑性樹脂の中でも、電気・電子機器や自動車部品の用途に用いる場合には、軽量で力学特性や成形性のバランスに優れるポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂およびポリアリーレンスルフィド樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることがより好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン樹脂が好ましい。本発明において、ポリプロピレン樹脂は、無変性のものであっても、変性されたものであってもよい。
【００２６】
無変性のポリプロピレン樹脂としては、具体的には、プロピレンの単独重合体や、プロピレンと少なくとも１種のα−オレフィン、共役ジエン、非共役ジエン、他の熱可塑性単量体などとの共重合体などが挙げられる。α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、１−ノネン、１−オクテン、１−ヘプテン、１−ヘキセン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等の、プロピレンを除く炭素数２〜１２のα−オレフィンなどが挙げられる。共役ジエン、非共役ジエンとしては、例えば、ブタジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，５−ヘキサジエン等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。無変性ポリプロピレン樹脂の骨格構造としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと前記少なくとも１種のα−オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどとのランダムあるいはブロック共重合体、プロピレンと他の熱可塑性単量体とのランダムあるいはブロック共重合体等を挙げることができる。例えば、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体などが好適なものとして挙げられる。プロピレンの単独重合体は成形品の剛性を向上させる観点から好ましく、プロピレンと少なくとも１種のα−オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどとのランダムあるいはブロック共重合体は、成形品の衝撃強度をより向上させる観点から好ましい。
【００２７】
また、変性ポリプロピレン樹脂としては、酸変性ポリプロピレン樹脂が好ましく、重合体鎖に結合したカルボン酸および／またはその塩の基を有する、酸変性ポリプロピレン樹脂がより好ましい。上記酸変性ポリプロピレン樹脂は種々の方法で得ることができ、例えば、無変性のポリプロピレン樹脂に、中和されているか、中和されていないカルボン酸基を有する単量体、および／または、ケン化されているか、ケン化されていないカルボン酸エステル基を有する単量体を、グラフト重合することにより得ることができる。
【００２８】
ここで、中和されているか、中和されていないカルボン酸基を有する単量体、または、ケン化されているか、ケン化されていないカルボン酸エステル基を有する単量体としては、例えば、エチレン系不飽和カルボン酸、その無水物、これらのエステル化物などが挙げられる。さらに、オレフィン以外の不飽和ビニル基を有する化合物なども挙げられる。
【００２９】
エチレン系不飽和カルボン酸としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマール酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸などが例示され、その無水物としては、ナジック酸ＴＭ（エンドシス−ビシクロ［２．２．１］ヘプト−５−エン−２，３−ジカルボン酸）、無水マレイン酸、無水シトラコン酸などが例示できる。
【００３０】
エチレン系不飽和カルボン酸のエステル化物としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ラウロイル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボロニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル類、ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、ラクトン変性ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリル酸エステル類、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジヒドロキシエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノアルキル（メタ）アクリレート類などが挙げられる。
【００３１】
オレフィン以外の不飽和ビニル基を有する単量体としては、例えば、ビニルイソシアナート、イソプロペニルイソシアナート等のイソシアナート基含有ビニル類、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｔ−ブチルスチレン等の芳香族ビニル類、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、マレイン酸アミド等のアミド基含有ビニル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類、スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ソーダ、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等の不飽和スルホン酸類、モノ（２−（メタ）アクリロイロキシエチル）アシッドホスフェート等の不飽和リン酸類等が挙げられる。
【００３２】
これらを２種以上用いることもできる。これらの中でも、エチレン系不飽和カルボン酸の酸無水物類が好ましく、さらには無水マレイン酸が好ましい。
【００３３】
ここで、成形品の力学特性を向上させるためには、無変性ポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂を共に用いることが好ましく、特に難燃性や力学特性のバランスの観点から、無変性ポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂の重量比が９５／５〜７５／２５となるように用いることが好ましい。より好ましくは９５／５〜８０／２０、さらに好ましくは９０／１０〜８０／２０である。
【００３４】
本発明において、ポリアミド樹脂とは、アミノ酸、ラクタム、あるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする樹脂である。その主要原料としては、例えば、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族ジアミン、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。
【００３５】
本発明においては、耐熱性や強度に優れるという点から、２００℃以上の融点を有するポリアミド樹脂が特に有用である。その具体例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ナイロン６／６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ）、ポリラウリルアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ナイロン１２／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ナイロン６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ（２−メチルペンタメチレン）テレフタルアミドコポリマー（ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）およびこれらの共重合体などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。
【００３６】
ポリアミド樹脂の重合度には特に制限はないが、成形時の流動性に優れ、薄肉の成形品が容易に得られることから、９８％濃硫酸２５ｍｌにポリアミド樹脂０．２５ｇを溶解した溶液の２５℃で測定した硫酸相対粘度ηｒが１．５〜５．０の範囲であることが好ましく、２．０〜３．５の範囲がより好ましい。ここで、硫酸相対粘度ηｒは、樹脂濃度１ｇ／１００ｍｌの９８％硫酸溶液について、２５℃の恒温槽内でオストワルド粘度計を用いて測定した流下速度から、９８％硫酸に対する試料溶液の粘度比（流下秒数比）で表される。
【００３７】
本発明において、ポリカーボネート樹脂とは、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。２種以上の二価フェノールまたは２種以上のカーボネート前駆体を用いて得られる共重合体であってもよい。反応方法の一例として、界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。かかるポリカーボネート樹脂はそれ自体公知であり、例えば、特開２００２−１２９０２７号公報に記載のポリカーボネート樹脂を使用できる。
【００３８】
二価フェノールとしては、例えば、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン（ビスフェノールＡなど）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレンなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらの中でも、ビスフェノールＡが好ましく、衝撃強度により優れたポリカーボネート樹脂を得ることができる。一方、ビスフェノールＡと他の二価フェノールを用いて得られる共重合体は、高耐熱性または低吸水率の点で優れている。
【００３９】
カーボネート前駆体としては、例えば、カルボニルハライド、炭酸ジエステルまたはハロホルメートなどが挙げられる。具体的には、ホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。
【００４０】
上記二価フェノールとカーボネート前駆体からポリカーボネート樹脂を製造するにあたっては、必要に応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールの酸化を防止する酸化防止剤などを使用してもよい。
【００４１】
また、本発明におけるポリカーボネート樹脂は、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であってもよいし、芳香族または脂肪族（脂環族を含む）の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂であってもよいし、二官能性アルコール（脂環族を含む）を共重合した共重合ポリカーボネート樹脂であってもよいし、かかる二官能性カルボン酸および二官能性アルコールを共に共重合したポリエステルカーボネート樹脂であってもよい。これらのポリカーボネート樹脂も公知である。また、これらのポリカーボネート樹脂を２種以上用いてもよい。
【００４２】
ポリカーボネート樹脂の分子量は特定されないが、粘度平均分子量が１０，０００〜５０，０００のものが好ましい。粘度平均分子量が１０，０００以上であれば、成形品の強度をより向上させることができる。１５，０００以上がより好ましく、１８，０００以上がさらに好ましい。一方、粘度平均分子量が５０，０００以下であれば、成形加工性が向上する。４０，０００以下がより好ましく、３０，０００以下がさらに好ましい。ポリカーボネート樹脂を２種以上用いる場合、少なくとも１種の粘度平均分子量が上記範囲にあることが好ましい。この場合、他のポリカーボネート樹脂として、粘度平均分子量が５０，０００を超える、好ましくは８０，０００を超えるポリカーボネート樹脂を用いることが好ましい。かかるポリカーボネート樹脂は、エントロピー弾性が高く、ガスアシスト成形等を併用する場合に有利となる他、高いエントロピー弾性に由来する特性（ドリップ防止特性、ドローダウン特性、およびジェッティング改良などの溶融特性を改良する特性）を発揮する。
【００４３】
ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍ）は、塩化メチレン１００ｍｌにポリカーボネート樹脂０．７ｇを溶解した溶液から２０℃で求めた比粘度（ηｓｐ）を次式に挿入して求めたものである。
ηｓｐ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
ｃ＝０．７  。
【００４４】
ポリカーボネート樹脂の溶融粘度は特定されないが、２００℃における溶融粘度が１０〜２５０００Ｐａ・ｓであることが好ましい。２００℃における溶融粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であれば、成形品の強度をより向上させることができる。２０Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、５０Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。一方、２００℃における溶融粘度が２５，０００Ｐａ・ｓ以下であれば、成形加工性が向上する。２０，０００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１５，０００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。
【００４５】
ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチック（株）製“ユーピロン”（登録商標）、“ノバレックス”（登録商標）、帝人化成（株）製“パンライト”（登録商標）、出光石油化学（株）製“タフロン”（登録商標）などとして上市されているものを用いることもできる。
【００４６】
本発明において、ポリアリーレンスルフィド樹脂としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリフェニレンスルフィドスルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィドケトン樹脂、これらのランダムまたはブロック共重合体などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。中でもポリフェニレンスルフィド樹脂が特に好ましく使用される。
【００４７】
ポリアリーレンスルフィド樹脂は、例えば、特公昭４５−３３６８号公報に記載される比較的分子量の小さな重合体を得る方法、特公昭５２−１２２４０号公報や特開昭６１−７３３２号公報に記載される比較的分子量の大きな重合体を得る方法など、任意の方法によって製造することができる。
【００４８】
得られたポリアリーレンスルフィド樹脂を、空気中加熱による架橋／高分子量化、窒素などの不活性ガス雰囲気下あるいは減圧下での熱処理、有機溶媒、熱水、酸水溶液などによる洗浄、酸無水物、アミン、イソシアネート、官能基含有ジスルフィド化合物などの官能基含有化合物による活性化などの種々の処理を施してもよい。
【００４９】
ポリアリーレンスルフィド樹脂を加熱により架橋／高分子量化する方法としては、例えば、空気、酸素などの酸化性ガス雰囲気下あるいは前記酸化性ガスと窒素、アルゴンなどの不活性ガスとの混合ガス雰囲気下で、加熱容器中で所定の温度において希望する溶融粘度が得られるまで加熱を行う方法を例示することができる。加熱処理温度は２００〜２７０℃の範囲が好ましく、加熱処理時間は２〜５０時間の範囲が好ましい。処理温度と処理時間を調整することによって、得られるポリマーの粘度を所望の範囲に調整することができる。加熱処理装置としては、通常の熱風乾燥機、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置などが挙げられる。効率よく、より均一に加熱処理する観点から、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いることが好ましい。
【００５０】
ポリアリーレンスルフィド樹脂を窒素などの不活性ガス雰囲気下あるいは減圧下で熱処理する場合、加熱処理温度は２００〜２７０℃の範囲が好ましく、加熱処理時間は２〜５０時間の範囲が好ましい。減圧下で処理する場合、圧力は７，０００Ｎｍ−２以下が好ましい。加熱処理装置としては、通常の熱風乾燥機、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置などが挙げられる。効率よく、より均一に加熱処理する観点から、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いることが好ましい。
【００５１】
ポリアリーレンスルフィド樹脂を有機溶媒で洗浄する場合、有機溶媒としては、例えば、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなどの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホンなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらの有機溶媒のなかでも、Ｎ−メチルピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどが好ましく使用される。有機溶媒による洗浄の方法としては、例えば、有機溶媒中にポリアリーレンスルフィド樹脂を浸漬せしめる方法などが挙げられる。必要により、適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒中でポリアリーレンスルフィド樹脂を洗浄する際の洗浄温度は、常温〜１５０℃が好ましい。なお、有機溶媒洗浄を施されたポリアリーレンスルフィド樹脂は、残留している有機溶媒を除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。
【００５２】
ポリアリーレンスルフィド樹脂を熱水で洗浄する場合、熱水洗浄によるポリアリーレンスルフィド樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するために、使用する水は蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水洗浄は、通常、所定量の水に所定量の熱水を投入し、常圧であるいは圧力容器内で加熱、撹拌することにより行われる。ポリアリーレンスルフィド樹脂と水との割合は、好ましくは水１リットルに対し、ポリアリーレンスルフィド樹脂２００ｇ以下の浴比が選択される。
【００５３】
ポリアリーレンスルフィド樹脂を酸処理する方法としては、例えば、酸または酸の水溶液にポリアリーレンスルフィド樹脂を浸漬せしめる方法などが挙げられる。必要により、適宜撹拌または加熱することも可能である。酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸などの脂肪族飽和モノカルボン酸、クロロ酢酸、ジクロロ酢酸などのハロ置換脂肪族飽和カルボン酸、アクリル酸、クロトン酸などの脂肪族不飽和モノカルボン酸、安息香酸、サリチル酸などの芳香族カルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、フタル酸、フマル酸などのジカルボン酸、および硫酸、リン酸、塩酸、炭酸、珪酸などの無機酸性化合物などが挙げられる。これらの酸のなかでも、酢酸、塩酸が好ましく用いられる。酸処理を施されたポリアリーレンスルフィド樹脂は、残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、蒸留水または脱イオン水であることが好ましい。
【００５４】
ポリアリーレンスルフィド樹脂の溶融粘度は、３１０℃、剪断速度１０００／秒の条件下で８０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、２０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。下限については特に制限はないが、５Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。溶融粘度の異なる２種以上のポリアリーレンスルフィド樹脂を併用してもよい。なお、溶融粘度は、キャピログラフ（東洋精機（株）社製）装置を用い、ダイス長１０ｍｍ、ダイス孔直径０．５〜１．０ｍｍの条件により測定することができる。
【００５５】
ポリアリーレンスルフィド樹脂として、東レ（株）製“トレリナ”（登録商標）、ＤＩＣ（株）製“ＤＩＣ．ＰＰＳ”（登録商標）、ポリプラスチックス（株）製“ジュラファイド”（登録商標）などとして上市されているものを用いることもできる。
【００５６】
本発明における強化繊維［Ｂ］としては、特に限定はされないが、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などの有機繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維などの高強度、高弾性率繊維を挙げることができる。これらを２種以上用いてもよい。
【００５７】
本発明における強化繊維［Ｂ］は、熱可塑性樹脂［Ａ］に対する繊維補強効果により、力学特性を向上し得るものである。さらに、強化繊維が導電性や熱伝導特性など、固有の特性を有する場合、熱可塑性樹脂［Ａ］単体では為し得ない、それらの性質も付与することができる。力学特性のさらなる向上、成形品の軽量化効果の観点から、強化繊維の中でもＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく、得られる成形品の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。また、導電性を付与する目的においては、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維も好ましく用いられる。
【００５８】
さらに、炭素繊維としては、Ｘ線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素（Ｏ）と炭素［Ｃ］の原子数の比である表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］が０．０５〜０．５であるものが好ましい。表面酸素濃度比が０．０５以上であることにより、炭素繊維表面に十分な官能基量を確保でき、熱可塑性樹脂［Ａ］とより強固な接着を得ることができることから、成形品の強度をより向上させることができる。０．０８以上がより好ましく、０．１以上がさらに好ましい。一方、表面酸素濃度比の上限には特に制限はないが、炭素繊維の取扱い性、生産性のバランスから一般的に０．５以下が好ましい。０．４以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。
【００５９】
炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めるものである。まず、炭素繊維表面にサイジング剤などが付着している場合には、溶剤で炭素繊維表面に付着しているサイジング剤などを除去した炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、試料チャンバー中を１×１０−８Ｔｏｒｒに保つ。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせる。Ｃ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。Ｏ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求める。
【００６０】
ここで、表面酸素濃度比とは、上記Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出する。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用いる場合には、感度補正値を１．７４とする。
【００６１】
表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］を０．０５〜０．５に調整する手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、電解酸化処理、薬液酸化処理および気相酸化処理などの手法を挙げることができ、中でも電解酸化処理が好ましい。
【００６２】
また、強化繊維［Ｂ］の平均繊維径は特に限定されないが、成形品の力学特性と表面外観の観点から、１〜２０μｍが好ましく、３〜１５μｍがより好ましい。なお、ここでいう平均繊維径は、単繊維の平均繊維径である。強化繊維束とした場合の単繊維数には特に制限はないが、１００〜３５０，０００本が好ましく、生産性の観点から、２０，０００〜１００，０００本がより好ましい。
【００６３】
強化繊維［Ｂ］とマトリックス樹脂である熱可塑性樹脂［Ａ］の接着性を向上する等の目的で、強化繊維［Ｂ］は表面処理されたものであってもかまわない。表面処理の方法としては、例えば、電解処理、オゾン処理、紫外線処理等を挙げることができる。
【００６４】
強化繊維［Ｂ］の毛羽立ちを防止したり、強化繊維［Ｂ］とマトリックス樹脂である熱可塑性樹脂［Ａ］との接着性を向上するなどの目的で、強化繊維はサイジング剤で被覆されたものであってもかまわない。特に、炭素繊維の場合、サイジング剤を付与することにより、炭素繊維表面の官能基等の表面特性を向上させ、接着性およびコンポジット総合特性を向上させることができる。
【００６５】
サイジング剤としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレングリコール、ポリウレタン、ポリエステル、乳化剤あるいは界面活性剤などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。サイジング剤は、水溶性または水分散性であることが好ましい。強化繊維［Ｂ］として炭素繊維を用いる場合、炭素繊維との濡れ性に優れるエポキシ樹脂が好ましく、多官能エポキシ樹脂がより好ましい。
【００６６】
多官能エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、マトリックス樹脂との接着性を発揮しやすい脂肪族エポキシ樹脂が好ましい。脂肪族エポキシ樹脂は、柔軟な骨格のため、架橋密度が高くとも靭性の高い構造になりやすい。炭素繊維／マトリックス樹脂間に存在させた場合、柔軟で剥離しにくくさせるため、成形品の強度をより向上させることができる。
【００６７】
多官能の脂肪族エポキシ樹脂としては、例えば、ジグリシジルエーテル化合物、ポリグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。ジグリシジルエーテル化合物としては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル類、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類等が挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物としては、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパングリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類等が挙げられる。
【００６８】
脂肪族エポキシ樹脂の中でも、３官能以上の脂肪族エポキシ樹脂が好ましく、反応性の高いグリシジル基を３個以上有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物がより好ましい。脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物は、柔軟性、架橋密度、マトリックス樹脂との相溶性のバランスがよく、接着性をより向上させることができる。これらの中でも、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ポリエチレングリコールグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールグリシジルエーテル類がさらに好ましい。
【００６９】
サイジング剤の付着量は、サイジング剤と強化繊維［Ｂ］を含む強化繊維束１００重量％中、０．０１〜１０重量％が好ましい。サイジング剤付着量が０．０１重量％以上であれば、熱可塑性樹脂［Ａ］との接着性をより向上させることができる。０．０５重量％以上がより好ましく、０．１重量％以上がさらに好ましい。一方、サイジング剤付着量が１０重量％以下であれば、熱可塑性樹脂［Ａ］の物性をより高いレベルで維持することができる。５重量％以下がより好ましく、２重量％以下がさらに好ましい。
【００７０】
サイジング剤の付与手段としては特に限定されるものではないが、例えば、サイジング剤を溶媒（分散させる場合の分散媒含む）中に溶解（分散も含む）したサイジング処理液を調製し、該サイジング処理液を強化繊維に付与した後に、溶媒を乾燥・気化させ、除去する方法が挙げられる。サイジング処理液を強化繊維に付与する方法としては、例えば、ローラーを介して強化繊維をサイジング処理液に浸漬する方法、サイジング処理液の付着したローラーに強化繊維を接する方法、サイジング処理液を霧状にして強化繊維に吹き付ける方法などが挙げられる。また、バッチ式、連続式いずれでもよいが、生産性がよくバラツキが小さくできる連続式が好ましい。この際、強化繊維に対するサイジング剤の付着量が適正範囲内で均一になるように、サイジング処理液濃度、温度、糸条張力などを調整することが好ましい。また、サイジング処理液付与時に強化繊維を超音波で加振させることはより好ましい。
【００７１】
乾燥温度と乾燥時間は化合物の付着量によって調整すべきであるが、サイジング処理液に用いる溶媒の完全な除去、乾燥に要する時間を短くし、一方、サイジング剤の熱劣化を防止し、サイジング処理された強化繊維［Ｂ］が固くなって束の拡がり性が悪化することを防止する観点から、乾燥温度は、１５０℃以上３５０℃以下が好ましく、１８０℃以上２５０℃以下がより好ましい。
【００７２】
サイジング処理液に使用する溶媒としては、例えば、水、メタノール、エタノール、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、アセトン等が挙げられるが、取扱いが容易である点および防災の観点から、水が好ましい。従って、水に不溶、もしくは難溶の化合物をサイジング剤として用いる場合には、乳化剤、界面活性剤を添加し、水分散して用いることが好ましい。具体的には、乳化剤、界面活性剤としては、スチレン−無水マレイン酸共重合体、オレフィン−無水マレイン酸共重合体、ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物、ポリアクリル酸ソーダ等のアニオン系乳化剤、ポリエチレンイミン、ポリビニルイミダゾリン等のカチオン系乳化剤、ノニルフェノールエチレンオキサイド付加物、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンエーテルエステル共重合体、ソルビタンエステルエチルオキサイド付加物等のノニオン系乳化剤等を用いることができるが、相互作用の小さいノニオン系乳化剤が、サイジング剤に含まれる官能基の接着効果を阻害しにくく好ましい。
【００７３】
本発明の成形品は、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い強化繊維改質成分［Ｃ］をさらに含む。強化繊維改質成分［Ｃ］は、成形時、例えば射出成形の場合はシリンダー内において、熱可塑性樹脂［Ａ］よりも流動しやすく、熱可塑性樹脂［Ａ］内または、強化繊維［Ｂ］近傍に局在化しやすい。また、後述するように熱可塑性樹脂［Ａ］や強化繊維［Ｂ］との組み合わせを選択することにより、熱可塑性樹脂［Ａ］との親和性よりも強化繊維［Ｂ］との親和性を高くすることが可能となり、成形材料中において、流動しやすい強化繊維改質成分［Ｃ］を強化繊維［Ｂ］近傍へ局在化させることができる。そのため、成形材料中において、流動しやすい強化繊維改質成分［Ｃ］を強化繊維［Ｂ］と熱可塑性樹脂［Ａ］の間に存在させることが可能となり、射出成形時のシリンダー内での剪断応力による繊維折損を抑制することができる。また、成形品破断時に、強化繊維［Ｂ］の破断よりも引き抜きを誘発し、強化繊維［Ｂ］へのクラック進展を抑制することができる。その結果、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。なお、成形温度は２００〜４５０℃が一般的であり、熱可塑性樹脂［Ａ］の種類に応じて適宜設定されるが、本発明においては、成形時の強化繊維改質成分［Ｃ］の流動性の指標として、２００℃における溶融粘度に着目した。
【００７４】
本発明において、強化繊維改質成分［Ｃ］としては、特に限定されないが、例えば、前記熱可塑性樹脂［Ａ］とは異なる熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、難燃剤、導電付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。中でも、熱可塑性樹脂［Ａ］に対して、２００℃における溶融粘度が低く、強化繊維［Ｂ］と熱可塑性樹脂［Ａ］の間に存在しやすいものとして、滑剤が好ましく用いられる。
【００７５】
滑剤としては、例えば、鉱物油、合成油、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、高級アルコール、ポリオルガノシロキサン、合成ワックス、ポリアルキレングリコール、フッ素脂肪酸エステル、フッ素オイルなどが挙げられる。ここで、「高級」とは、炭素数８以上であることを指す。これらを２種以上用いてもよい。具体的には、高級脂肪酸としては、カプリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ヤシ酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸などが挙げられる。高級脂肪酸金属塩としては、前記高級脂肪酸の亜鉛塩、カルシウム塩などが挙げられる。高級脂肪酸エステルとしては、ステアリン酸モノグリセライド、ソルビタンモノステアレート、ソルビンモノパルミテートなどが挙げられる。高級脂肪酸アミドとしては、エルシルアミド、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミド、ヤシ酸アミド等が挙げられる。高級アルコールとしては、オクチルアルコール、デシルアルコールラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、ステアリルアルコール、セチルアルコートなどが挙げられる。ポリオルガノシロキサンとしては、シリコーンオイル、シリコーンゴムなどが挙げられる。合成ワックスとしては、パラフィンワックス、オレフィン系ワックス、ケトンワックス、エステルワックスなどが挙げられる。ポリアルキレングリコールとしては、ステアリン酸ワックスなどが挙げられる。フッ素オイルとしては、トリフルオロクロロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレングリコールなどが挙げられる。これらの中でも、オレフィン系ワックスまたはポリオルガノシロキサンが好ましい。オレフィン系ワックスやポリオルガノシロキサンは耐熱性が高く、溶融混練や成形の工程を経ても成形材料や成形品に残存しやすいことから、強化繊維［Ｂ］の折損抑制効果をより向上させ、衝撃強度をより向上させることができる。
【００７６】
オレフィン系ワックスとしては、ポリオレフィンワックスが好ましく、ポリエチレンワックスおよび／または１−アルケン重合体（α−オレフィンの重合体を含む）ワックスがより好ましい。ポリエチレンワックスとしては現在一般に広く知られているものが使用でき、例えば、エチレンを高温高圧下で重合したもの、ポリエチレンを熱分解したもの、ポリエチレンから低分子量成分を分離精製したものなどが挙げられる。ポリオレフィン系ワックスは、各種の官能基で変性されているものでもよい。
【００７７】
ポリオルガノシロキサンとしては、シリコーンオイルが好ましい。シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、環状ジメチルシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル等が挙げられる。取り扱い性の観点から、シリコーンオイルの２０℃における動粘度は、１×１０−２ｍ２／ｓ以下が好ましい。ポリオルガノシロキサンは、各種の官能基で変性されているものでもよい。
【００７８】
強化繊維改質成分［Ｃ］のＳＰ値と熱可塑性樹脂［Ａ］のＳＰ値との差は、１．０以上である。ＳＰ値とは溶解度パラメーターを指し、２成分のＳＰ値差が小さいほど溶解度が大きくなることが知られている。本発明においては、熱可塑性樹脂［Ａ］と強化繊維改質成分［Ｃ］のＳＰ値差を１．０以上にする。より好ましくは２以上である。
【００７９】
さらに、強化繊維改質成分［Ｃ］と強化繊維［Ｂ］表面（強化繊維［Ｂ］表面にサイジング剤が付着している場合は、サイジング剤）とのＳＰ値を１．０未満にすることがより好ましく、それにより、熱可塑性樹脂［Ａ］よりも強化繊維［Ｂ］表面との親和性を高くすることが可能となる。前述のとおり、成形材料中において、強化繊維改質成分［Ｃ］を強化繊維［Ｂ］近傍へ局在化させ、成形時の剪断応力による繊維折損や、衝撃を受けた際の強化繊維［Ｂ］へのクラック進展を抑制することができ、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。ＳＰ値差は、熱可塑性樹脂［Ａ］と強化繊維［Ｂ］表面（強化繊維［Ｂ］にサイジング剤が付着している場合は、サイジング剤）および強化繊維改質成分［Ｃ］をＳＰ値に応じて適宜組み合わせることにより、所望の範囲に調整することができる。
【００８０】
なお、ＳＰ値の測定方法は複数知られているが、本発明においては、Ｆｅｄｏｒｓの方法により求められるＳＰ値を用いる（ＳＰ値基礎・応用と計算、２００５年３月３１日  第１版、発行者  谷口彰敏、発行  株式会社情報機構、６６〜６７頁参照）。
【００８１】
前記ＳＰ値差を有する強化繊維改質成分［Ｃ］としては、熱可塑性樹脂［Ａ］成分と親和性の低い構造を有し、かつ強化繊維［Ｂ］表面と反応可能な官能基を有するものが好ましく、例えば、各種の官能基で修飾された滑剤などを挙げることができる。かかる官能基としては、例えば、カルボキシル基、カルボン酸無水物基、エポキシ基、オキサゾリン基、イソシアネート基、エステル基、アミノ基、アルコキシシリル基などを挙げることができる。
【００８２】
滑剤を前記官能基により修飾する方法としては、例えば、（１）滑剤に上記の官能基および滑剤と反応性のある官能基を有する化合物を反応させる方法、（２）滑剤の合成時に上記の官能基を有する化合物を共重合する方法、（３）滑剤、官能基を有する化合物およびラジカル発生剤を加熱下で混合して反応させる方法、および（４）滑剤を熱酸化させることにより修飾する方法などを挙げることができる。
【００８３】
本発明において、強化繊維改質成分［Ｃ］としては、カルボキシル基および／またはカルボン酸無水物基を有するポリオレフィンワックスがより好ましい。無水マレイン酸とα−オレフィンとの共重合体がより好ましい。共重合されるα−オレフィンの炭素数の平均値は、１０〜６０が好ましく、１６〜６０がより好ましく、２５〜５５がさらに好ましい。
【００８４】
カルボキシル基またはカルボン酸無水物基をポリオレフィンワックスに導入する方法としては、例えば、マレイン酸や無水マレイン酸などの化合物と、ポリエチレン、１−アルケン（α−オレフィンを含む）の重合体、１−アルケン（α−オレフィンを含む）とエチレンの共重合体などのポリマーとを、加熱下で、ラジカル発生剤の存在下または非存在下で混合して反応させる方法や、エチレン、プロピレン、炭素数４以上の１−アルケン（α−オレフィンを含む）等を重合する際に、マレイン酸や無水マレイン酸を共重合する方法などが挙げられる。共重合する方法としては、溶融重合法やバルク重合法などが挙げられる。後者の方法は熱負荷が少なく、官能基量の調整が容易である点でより好ましい。
【００８５】
強化繊維改質成分［Ｃ］における官能基量は、官能基を有する滑剤１ｇ当り０．０５ｍｅｑ／ｇ以上が好ましい。官能基を０．０５ｍｅｑ／ｇ以上有することにより、強化繊維［Ｂ］との親和性が向上し、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。０．１ｍｅｑ／ｇ以上がより好ましく、０．５ｍｅｑ／ｇ以上がさらに好ましい。一方、官能基量の上限は特に限定されないが、１０ｍｅｑ／ｇ以下が一般的である。ここで、１ｅｑ（１当量）とは、例えばカルボキシル基の場合はカルボキシル基が１モル分存在することをいい、カルボン酸無水物基の場合には、カルボン酸無水物基が０．５モル分存在することをいう。
【００８６】
本発明において、強化繊維改質成分［Ｃ］の２００℃における溶融粘度は、熱可塑性樹脂［Ａ］の２００℃における溶融粘度よりも低ければ特に限定されないが、強化繊維改質成分［Ｃ］と熱可塑性樹脂［Ａ］の２００℃における溶融粘度差は、１０Ｐａ・ｓ以上が好ましい。溶融粘度差が１０Ｐａ・ｓ以上であれば、成形材料中において強化繊維改質成分［Ｃ］が強化繊維［Ｂ］表面により局在化し易くなる。１００Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、１０００Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。溶融粘度差は、熱可塑性樹脂［Ａ］と強化繊維改質成分［Ｃ］をＳＰ値に応じて適宜組み合わせことにより、所望の範囲に調整することができる。なお、熱可塑性樹脂［Ａ］および強化繊維改質成分［Ｃ］の溶融粘度は、粘弾性測定器を用いて、４０ｍｍのパラレルプレートを使用し、０．５Ｈｚ、２００℃の条件下で測定を行い求めることができる。
【００８７】
本発明において、強化繊維改質成分［Ｃ］の２００℃における溶融粘度は、０．０１〜５０Ｐａ・ｓが好ましい。２００℃における溶融粘度が０．０１Ｐａ・ｓ以上であれば、強化繊維改質成分［Ｃ］を起点とする破壊をより抑制し、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。０．０３Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。一方、２００℃における溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、成形時に強化繊維改質成分が移動しやすくなり、強化繊維改質成分［Ｃ］が、強化繊維［Ｂ］の表面により局在化しやすいため、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。４０Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、３０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。溶融粘度が前記範囲にある強化繊維改質成分［Ｃ］は、例えばカルボキシル基および／またはカルボン酸無水物基を有するポリオレフィンワックスの場合、上市された種々の溶融粘度を有するワックスの中から、所望の溶融粘度を有するものを選択することにより得ることができる。
【００８８】
本発明において、強化繊維改質成分［Ｃ］の重量平均分子量は５００〜４０，０００が好ましい。重量平均分子量が５００以上であれば、熱可塑性樹脂［Ａ］と混練性に優れ、成形性に優れる。２，０００以上がより好ましい。一方で、重量平均分子量が４０，０００以下であれば、射出成形時により強化繊維［Ｂ］へ含浸し易くなる。なお、強化繊維改質成分［Ｃ］の重量平均分子量の測定は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。
【００８９】
本発明の成形品は、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を含む。
【００９０】
ゴム成分で構成されるソフトセグメントが、成形時に強化繊維［Ｂ］に加わる外力を緩和するため、より大きな繊維折損効果を期待でき、成形品の曲げ強度および衝撃強度をより向上させることができる。
【００９１】
本発明におけるゴム含有スチレン系樹脂とは、慣用の方法、例えば、ゴム成分の存在下、少なくともスチレン系単量体を、慣用の方法（塊状重合、懸濁重合、溶液重合、乳化重合など）でグラフト重合することにより得られるゴム強化スチレン系樹脂などが使用できる。ゴム含有スチレン系樹脂において、ゴム成分としては、種々のゴム、例えば、ジエン系ゴム（ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプレン共重合体、ランダム又はブロックスチレン−ブタジエン共重合体など）、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム（エチレン−プロピレンゴム、エチレン−ブテンゴムなど）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−アクリル酸エステル共重合ゴム（エチレン−アクリル酸エチルゴム、エチレン−アクリル酸ブチルゴムなど）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル系ゴム（ポリアクリル酸ブチルなど）、シリコーンゴム、複合ゴムなどが例示できる。ゴム含有スチレン系樹脂において、共重合性単量体としては、通常、シアン化ビニル類及びメタクリル酸メチルから選択された少なくとも一種を利用する場合が多い。
【００９２】
ゴム含有スチレン系樹脂としては、例えば、ゴム成分にスチレン系単量体がグラフト重合した耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、ゴム成分にアクリロニトリル（Ａ）及び／又はメタクリル酸メチル（Ｍ）とスチレン系単量体（Ｓ）とがグラフト重合した重合体［ゴム成分がブタジエンゴムであるＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂、ゴム成分がアクリルゴムであるＡＳＡ樹脂、ゴム成分がエチレンプロピレンゴムであるＡＥＳ樹脂など］や、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ樹脂）、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ樹脂）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ樹脂）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ樹脂）などが挙げられる。これらのゴム含有スチレン系樹脂は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００９３】
耐衝撃性や、強化繊維の折損抑制効果をより向上させる観点から、ゴム変性スチレン系樹脂である、ＭＢＳ樹脂、ＳＢＳ樹脂、ＳＥＢＳ樹脂が好ましく用いられ、中でもＳＥＢＳ樹脂が特に好ましい。
【００９４】
ここで、ＳＥＢＳ樹脂は、特に限定されるものではないが、スチレン−ブタジエンブロック共重合体に水素添加してなる、水添ブロック共重合体であることがより好ましい。好ましいＳＥＢＳ樹脂として、市販されているものでは、旭化成ケミカルズ（株）製“タフテック”（登録商標）、（株）クラレ製“セプトン”（登録商標）、クレイトンポリマージャパン（株）製“クレイトン”（登録商標）などが挙げられる。  
【００９５】
本発明の成形品は、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］との合計１００重量部に対し、熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部（７２重量部以上９７重量部以下）、強化繊維［Ｂ］を１〜２０重量部（１重量部以上２０重量部以下）、強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部（１重量部以上４重量部以下）、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部（１重量部以上４重量部以下）含む。強化繊維［Ｂ］が１重量部未満の場合、曲げ強度を向上させることができない。２０重量部を超える場合は、強化繊維［Ｂ］の分散性を向上させることができず、衝撃強度を向上させることができない。また、強化繊維改質成分［Ｃ］が１重量部未満の場合、強化繊維［Ｂ］の引き抜けエネルギーを大きくすることができない。４重量部を超える場合も、強化繊維［Ｂ］の引き抜けエネルギーを大きくすることができない。強化繊維改質成分［Ｃ］を１．５重量部以上含むことが好ましい。一方、強化繊維改質成分［Ｃ］を３．５重量部以下含むことが好ましい。また、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量が１重量部未満の場合、強化繊維［Ｂ］の折損抑制効果を向上させることができないため、成形品の衝撃強度が劣る。１．５重量部以上がより好ましい。一方、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の含有量が４重量部を超える場合、成形品の剛性が向上し、曲げ強度、曲げ弾性は劣る。３重量部以下がさらに好ましい。
【００９６】
本発明の成形品は、本発明の目的を損なわない範囲で、前記［Ａ］〜［Ｄ］に加えて、他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い樹脂［Ｅ］、リン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］などが挙げられる。樹脂［Ｅ］を含有することにより、強化繊維［Ｂ］の分散性を向上させることができ、リン系難燃剤［Ｆ］を含有することにより、成形品の難燃性を向上させることができ、熱伝導フィラー［Ｈ］を含有することにより、成形品の熱伝導率を向上させることができる。
【００９７】
本発明において、樹脂［Ｅ］は、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低く、前述した強化繊維改質成分［Ｃ］とは異なる樹脂である。樹脂［Ｅ］は、強化繊維［Ｂ］とともに樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を形成し、強化繊維［Ｂ］が熱可塑性樹脂［Ａ］中に分散することを助ける、いわゆる含浸助剤、分散助剤としての役割を持つ。
【００９８】
樹脂［Ｅ］の２００℃における溶融粘度は、０．０１〜１０Ｐａ・ｓが好ましい。２００℃における溶融粘度が０．０１Ｐａ・ｓ以上であれば、樹脂［Ｅ］を起点とする破壊をより抑制し、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。０．０５Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、０．１Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。一方、２００℃における溶融粘度が１０Ｐａ・ｓ以下であれば、樹脂［Ｅ］を強化繊維［Ｂ］の内部まで含浸させやすい。このため、本発明の成形材料を成形する際、強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。５Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、２Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。ここで、樹脂［Ｅ］の２００℃における溶融粘度は、４０ｍｍのパラレルプレートを用いて、０．５Ｈｚにて、粘弾性測定器により測定することができる。
【００９９】
樹脂［Ｅ］としては、熱可塑性樹脂［Ａ］と親和性の高いものが好ましい。熱可塑性樹脂［Ａ］との親和性が高い樹脂［Ｅ］を選択することによって、成形材料の製造時や成形時に、熱可塑性樹脂［Ａ］と効率よく相溶するため、強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。
【０１００】
［Ｅ］の配合量は、前記成分［Ａ］〜［Ｄ］の合計１００重量部に対して、０．１〜１２重量部である。０．１重量部以上では、成形材料を成形した際に、十分な繊維分散性を得られる。２重量部以上が好ましい。一方、１２重量部以下の場合力学物性の低下を抑制できる。１０重量部以下が好ましい。
【０１０１】
本発明において、樹脂［Ｅ］としては、特に限定されないが、例えば、前記熱可塑性樹脂［Ａ］とは異なる熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、難燃剤、導電付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、カップリング剤が挙げられる。ただし、強化繊維改質成分［Ｃ］とは異なる樹脂である。樹脂［Ｅ］はテルペン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂および環状ポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも１種でることが好ましい。
【０１０２】
本発明における樹脂［Ｅ］は、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂［Ａ］との組み合わせに応じて適宜選択される。例えば、成形温度が１５０〜２７０℃の範囲であればテルペン樹脂が好適に用いられ、成形温度が２７０〜３２０℃の範囲であれば、エポキシ樹脂が好適に用いられる。具体的には、熱可塑性樹脂［Ａ］がポリプロピレン樹脂である場合は、樹脂［Ｅ］はテルペン樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂［Ａ］がポリカーボネート樹脂やポリアリーレンスルフィド樹脂である場合は、樹脂［Ｅ］はエポキシ樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂［Ａ］がポリアミド樹脂である場合は、樹脂［Ｅ］はテルペンフェノール樹脂が好ましい。
【０１０３】
なお、後述の通り、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を付着させて樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］となすに際し、樹脂［Ｅ］を供給する際の溶融温度（溶融バス内の温度）は１００〜３００℃が好ましい。そこで、本発明においては、樹脂［Ｅ］の強化繊維［Ｂ］への含浸性の指標として、樹脂［Ｅ］の２００℃における溶融粘度に着目した。２００℃における溶融粘度が上記の好ましい範囲であれば、かかる好ましい溶融温度範囲において、強化繊維［Ｂ］への含浸性に優れるため、強化繊維［Ｂ］の分散性がより向上し、成形品の衝撃強度をより向上させることができる。
【０１０４】
本発明において、樹脂［Ｅ］の２００℃における２時間加熱後の溶融粘度変化率は、２％以下が好ましい。ここで、溶融粘度変化率は、下記（２）式により求められる。
（溶融粘度変化率［％］）＝｛｜（２００℃にて２時間加熱後の２００℃における溶融粘度−２００℃にて２時間加熱前の２００℃における溶融粘度）｜／（２００℃にて２時間加熱前の２００℃における溶融粘度）｝×１００  −  （２）  。
【０１０５】
後述のとおり、強化繊維［Ｂ］に化合物［Ｄ］を付着させて樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］となすに際し、樹脂［Ｅ］を供給する際の溶融温度（溶融バス内の温度）は１００〜３００℃が好ましい。そこで、かかる溶融粘度変化率を２％以下にすることで、長時間にわたり樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を製造する場合においても、付着むらなどを抑制し、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の安定した製造を確保できる。溶融粘度変化率は、より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１．３％以下である。
【０１０６】
なお、樹脂［Ｅ］の溶融粘度変化率は、次の方法により求めることができる。まず、４０ｍｍのパラレルプレートを用いて、０．５Ｈｚにて、粘弾性測定器により２００℃における溶融粘度を測定する。次いで、樹脂［Ｅ］を２００℃の熱風乾燥機に２時間静置した後、同様に２００℃における溶融粘度を測定し、前記（２）式により溶融粘度変化率を算出する。
【０１０７】
また、樹脂［Ｅ］は、１０℃／分昇温（空気中）条件で測定した成形温度における加熱減量が５重量％以下であることが好ましい。かかる加熱減量が５重量％以下であれば、含浸時の分解ガスの発生を抑制し、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］内部のボイド発生を抑制することができる。また、成形時の揮発を抑制し、成形品内部の揮発分に由来する欠陥を抑制することができる。より好ましくは３重量％以下である。
【０１０８】
なお、本発明において「加熱減量」とは、加熱前の樹脂［Ｅ］の重量を１００％とし、前記加熱条件における加熱前後での樹脂［Ｅ］の重量減量率を表し、下記（３）式により求めることができる。なお、加熱前後の重量は、白金サンプルパンを用いて、空気雰囲気下、昇温速度１０℃／分の条件にて、成形温度における重量を熱重量分析（ＴＧＡ）により測定することにより求めることができる。
（加熱減量）［重量％］＝｛（加熱前重量−加熱後重量）／加熱前重量｝×１００  −  （３）  。
【０１０９】
本発明において、樹脂［Ｅ］として好ましく用いられるエポキシ樹脂とは、２つ以上のエポキシ基を有する化合物であって、実質的に硬化剤が含まれておらず、加熱しても、いわゆる三次元架橋による硬化をしないものをいう。グリシジル基を有することが好ましく、強化繊維［Ｂ］と相互作用しやすくなり、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］と馴染みやすく、含浸しやすい。また、成形加工時の強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。
【０１１０】
ここで、グリシジル基を有する化合物としては、例えば、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。
【０１１１】
グリシジルエーテル型エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、エーテル結合を有する脂肪族エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂等が挙げられる。
【０１１２】
グリシジルエステル型エポキシ樹脂としては、例えば、ヘキサヒドロフタル酸グリシジルエステル、ダイマー酸ジグリシジルエステル等が挙げられる。
【０１１３】
グリシジルアミン型エポキシ樹脂としては、例えば、トリグリシジルイソシアヌレート、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、テトラグリシジルメタキシレンジアミン、アミノフェノール型エポキシ樹脂等が挙げられる。
【０１１４】
脂環式エポキシ樹脂としては、例えば、３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチルカルボキシレート、３，４−エポキシシクロヘキシルメチルカルボキシレート等が挙げられる。
【０１１５】
中でも、粘度と耐熱性のバランスに優れるため、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂が好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂がより好ましい。
【０１１６】
また、樹脂［Ｅ］として用いられるエポキシ樹脂の数平均分子量は、２００〜５０００であることが好ましい。エポキシ樹脂の数平均分子量が２００以上であれば、成形品の力学特性をより向上させることができる。８００以上がより好ましく、１０００以上がさらに好ましい。一方、エポキシ樹脂の数平均分子量が５０００以下であれば、強化繊維［Ｂ］への含浸性に優れ、強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。４０００以下がより好ましく、３０００以下がさらに好ましい。なお、エポキシ樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。
【０１１７】
また、テルペン樹脂としては、例えば、有機溶媒中でフリーデルクラフツ型触媒存在下、テルペン単量体を、必要に応じて芳香族単量体等と重合して得られる重合体または共重合体などが挙げられる。
【０１１８】
テルペン単量体としては、例えば、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテン、ｄ−リモネン、ミルセン、アロオシメン、オシメン、α−フェランドレン、α−テルピネン、γ−テルピネン、テルピノーレン、１，８−シネオール、１，４−シネオール、α−テルピネオール、β−テルピネオール、γ−テルピネオール、サビネン、パラメンタジエン類、カレン類等の単環式モノテルペンなどが挙げられる。また、芳香族単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。
【０１１９】
中でも、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテン、ｄ−リモネンが熱可塑性樹脂［Ａ］との相溶性に優れるため好ましく、さらに、これらのテルペン単量体の単独重合体がより好ましい。また、これらテルペン樹脂を水素添加処理して得られる水素化テルペン樹脂が、より熱可塑性樹脂［Ａ］、特にポリプロピレン樹脂との相溶性に優れるため好ましい。
【０１２０】
また、テルペン樹脂のガラス転移温度は、特に限定しないが、３０〜１００℃であることが好ましい。ガラス転移温度が３０℃以上であると、成形加工時に樹脂［Ｅ］の取扱性に優れる。また、ガラス転移温度が１００℃以下であると、成形加工時の樹脂［Ｅ］の流動性を適度に抑制し、成形性を向上させることができる。
【０１２１】
また、テルペン樹脂の数平均分子量は、２００〜５０００であることが好ましい。数平均分子量が２００以上であれば、成形品の曲げ強度および引張強度をより向上させることができる。また、数平均分子量が５０００以下であれば、テルペン樹脂の粘度が適度に低いことから含浸性に優れ、成形品中における強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。なお、テルペン樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。
【０１２２】
テルペンフェノール樹脂は、テルペン単量体とフェノール類を、触媒により反応させたものである。ここで、フェノール類としては、フェノールのベンゼン環上に、アルキル基、ハロゲン原子および／または水酸基を１〜３個有するものが好ましく用いられる。その具体例としては、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、ブチルフェノール、t-ブチルフェノール、ノニルフェノール、３，４，５−トリメチルフェノール、クロロフェノール、ブロモフェノール、クロロクレゾール、ヒドロキノン、レゾルシノール、オルシノールなどを挙げることができる。これらを２種以上用いてもよい。これらの中でも、フェノールおよびクレゾールが好ましい。
【０１２３】
また、テルペンフェノール樹脂の数平均分子量は、２００〜５，０００であることが好ましい。数平均分子量が２００以上であれば、成形品の曲げ強度および引張強度をより向上させることができる。また、数平均分子量が５，０００以下であれば、テルペンフェノール樹脂の粘度が適度に低いことから含浸性に優れ、成形品中における強化繊維［Ｂ］の分散性をより向上させることができる。なお、テルペンフェノール樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。
【０１２４】
前述した通り、難燃性向上の観点から、リン系難燃剤［Ｆ］を含むことが好ましい。リン系難燃剤［Ｆ］は、脱水炭化促進作用により、成形品表面に緻密なチャーが形成され、熱や酸素を遮断し、炎の伝播を阻止することから難燃性を発現する。
【０１２５】
リン系難燃剤［Ｆ］としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、その他芳香族リン酸エステル等のリン酸エステル系化合物や、トリスジクロロプロピルホスフェート、トリスクロロエチルホスフェート、トリスクロロプロピルホスフェート等の含ハロゲンリン酸エステル化合物、縮合リン酸エステル化合物、ポリリン酸塩類、赤リン系化合物などが挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を併用してもよい。中でも縮合リン酸エステル化合物が、耐熱性と難燃性のバランスから好ましい。
リン系難燃剤［Ｆ］の配合量は、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対して、１〜１５重量部である。１重量部以上では、成形材料を成形した際に、十分な難燃性を得られる。２重量部以上が好ましい。一方、１５重量部以下の場合力学物性が改善する。１０重量部以下が好ましい。
【０１２６】
熱伝導フィラー［Ｈ］としては、強化繊維［Ｂ］以外の、熱伝導特性を有するフィラーが選択される。フィラー形状としては、板状、鱗片状、粒状、不定形状、破砕品などの非繊維状形状が挙げられる。例えば、マイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物（アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン等）、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブなどが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。なお、金属粉、金属フレーク、金属リボンを構成する金属の具体例としては、銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、鉄、黄銅、クロム、錫などが例示できる。
熱伝導フィラー［Ｈ］の配合量は、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対して、１〜４０重量部である。１重量部以上では、成形材料を成形した際に、十分な熱伝導特性を得られる。１０重量部以上が好ましい。一方、４０重量部以下の場合力学物性が改善する。３０重量部以下が好ましい。
【０１２７】
本発明の成形品は、本発明の目的を損なわない範囲で、前記［Ａ］〜［Ｄ］に加えて、導電性を向上させる目的で、他の成分を含有してもよい。導電性が高ければ高いほど電磁波を反射させる特性が高くなるため、電磁波シールド性が向上する。導電性を向上させる観点からは、カーボンブラック［Ｉ］が好ましい。
【０１２８】
カーボンブラック［Ｉ］としては、例えばファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック等が挙げられ、これらを２種以上含有してもよい。
【０１２９】
カーボンブラック［Ｉ］は、成形品中に最大粒子径３０μｍ以下で分散していることが特徴である。ここでいう分散とは、熱可塑性樹脂を含む相中にカーボンブラック［Ｉ］が細かく散在している状態を指している。カーボンブラック［Ｉ］が最大粒子径３０μｍ以下で分散している状態は、熱可塑性樹脂を含む相中で、カーボンブラック［Ｉ］が微分散化していることを意味する。カーボンブラック［Ｉ］が平均粒子径３０μｍ以下で分散した場合であっても、粒子径の大きなカーボンブラック［Ｉ］凝集体が一部混在していると、かかる凝集体が成形品内における強化繊維［Ｂ］との導電ネットパークを効率良く形成できないことがある。そこで、本発明の実施形態は、カーボンブラックの最大粒子径に着目し、成形品内におけるカーボンブラック［Ｉ］の最大粒子径を３０μｍ以下とすることにより、成形品内の導電性および電磁波遮蔽性を向上させることができる。カーボンブラックの最大粒子径は２０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。なお、本発明の実施形態において、成形品内におけるカーボンブラック［Ｉ］の最大粒子径とは、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料または成形品断面の合計１０ｃｍ2を、光学顕微鏡を用いて倍率５００〜１０００倍で観察し、観察されたカーボンブラックの二次粒子のうち最大のものの長径部分の長さを求めることにより算出できる。
【０１３０】
また、本発明の成形品におけるカーボンブラック［Ｉ］は、一次粒子径が１〜１０００ｎｍであることが好ましい。カーボンブラック［Ｉ］は、一次粒子の大きさにより凝集のし易さが異なり、一次粒子径が小さいほうが凝集しやすい傾向にある。本発明の実施形態においては、カーボンブラック［Ｉ］の一次粒子径を１ｎｍ以上とすることにより、強化繊維［Ｂ］との導電ネットパークの形成を効率的に進めることができ、導電性および電磁波遮蔽性をより向上させることができる。一方、成形品中に含まれるカーボンブラックの一次粒子径を１０００ｎｍ以下とすることにより、成形品の外観を向上させることができる。
【０１３１】
なお、本発明の実施形態におけるカーボンブラック［Ｉ］の一次粒子径とは、電子顕微鏡で直径を測定し、算術平均したものをいい、カーボンブラック協会発行のＣａｒｂｏｎＢｌａｃｋ年鑑Ｎｏ．４８（１９９８）ｐ．１１４に記載の方法で求めることができる。より具体的には、透過型電子顕微鏡を用いてカーボンブラック［Ｉ］を倍率２００００倍で観察し、任意のカーボンブラック粒子５０個の最大粒径を測定し、その数平均値を求めることにより算出できる。
【０１３２】
なお、写真上に観察されるカーボンブラック［Ｉ］が円形でない場合には、最大径を粒径として測定する。
【０１３３】
なお、成形品におけるカーボンブラック［Ｉ］の粒径を前記範囲にするための方法としては、例えば、カーボンブラック［Ｉ］の粒径が後述する好ましい範囲にある繊維強化熱可塑性樹脂成形材料を成形する方法などが挙げられる。
【０１３４】
これらカーボンブラック［Ｉ］の配合量は、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対して、０．１重量部以上１５重量部以下の範囲内である。０．１重量部以上であると十分な導電性および電磁波遮蔽性を得ることができる。１５重量部以下であると樹脂組成物の増粘による、凝集の発生を抑制し、流動性低下を抑制するため、外観品位や衝撃強度が向上する。好ましくは、０．５〜１０重量部の範囲であり、より好ましくは、１〜７重量部の範囲である。
【０１３５】
次に、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料（以下、「成形材料」と記載する場合がある）について詳細に説明する。なお、本発明において「成形材料」とは、成形品を射出成形などで成形する際に用いる原料材を意味する。
【０１３６】
本発明の成形材料は、後述する樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］が、少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］によって被覆された構造を有する。ここで、本発明において、「被覆された構造」とは、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の表面に熱可塑性樹脂［Ａ］が配置されて、両者が接着されてなる構造を指し、その接着方法としては、溶融した熱可塑性樹脂［Ａ］を樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の表面と接するように配置し、冷却・固化する方法が好ましい。その手法については特に限定されないが、より具体的には、押出機と電線被覆法用のコーティングダイを用いて、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の周囲に連続的に熱可塑性樹脂［Ａ］を被覆するように配置する方法や、ロール等で扁平化した樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の片面あるいは両面から、押出機とＴダイを用いて溶融したフィルム状の熱可塑性樹脂［Ａ］を配置し、ロール等で一体化させる方法などを挙げることができる。
【０１３７】
図２は、本発明の成形材料の好ましい縦断面形態の一例を示す概略図である。なお、本発明において、縦断面とは、軸心方向を含む面での断面を意味する。図２において、符号１は熱可塑性樹脂［Ａ］、符号３は強化繊維［Ｂ］、符号４は樹脂［Ｅ］、符号５は樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を示す。図３に示す成形材料は、強化繊維［Ｂ］の各単繊維が成形材料の軸心方向（同一方向）にほぼ並列して配列され、強化繊維［Ｂ］の長さは成形材料の長さと実質的に同じ長さである。図３において黒点は強化繊維［Ｂ］を、白色部分は樹脂［Ｅ］を示す。なお、成形材料が例えばペレットのような円柱状の場合、軸心方向とは、円柱の軸心を指す。
【０１３８】
ここで言う、「ほぼ並列して配列されている」とは、強化繊維［Ｂ］の長軸の軸線と、成形材料の長軸の軸線とが、同方向を指向している状態を示す。軸線同士のなす角度は好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。また、「実質的に同じ長さ」とは、成形材料内部で強化繊維［Ｂ］が意図的に切断されていたり、成形材料全長よりも有意に短い強化繊維［Ｂ］が実質的に含まれたりしないことを示す。特に、成形材料全長よりも短い強化繊維［Ｂ］の量について限定するわけではないが、成形材料全長の５０％以下の長さの強化繊維［Ｂ］の含有量が、全強化繊維［Ｂ］中３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましい。強化繊維［Ｂ］が成形材料と実質的に同じ長さを有することにより、成形品中の強化繊維長を長くすることができ、衝撃強度をより向上させることができる。強化繊維［Ｂ］および成形材料の長さは、１０ｍｍ以下、３ｍｍ以上が好ましく、８ｍｍ以下、５ｍｍ以上がより好ましい。成形材料は、長手方向にほぼ同一の断面形状を保ち連続であることが好ましい。
【０１３９】
成形材料の断面形態は、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］に、熱可塑性樹脂［Ａ］が接着するように配置されていれば図に示されたものに限定されないが、図２の縦断面形態に示されるように、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］が芯材となり熱可塑性樹脂［Ａ］で層状に挟まれて配置されている構成が好ましい。また図３の横断面形態に示されるように、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を芯構造として、その周囲を熱可塑性樹脂［Ａ］が被覆するような芯鞘構造に配置されている構成が好ましい。また、図４に示されるような複数の樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を熱可塑性樹脂［Ａ］が被覆するように配置する場合、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の数は２〜６程度が望ましい。
【０１４０】
樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］と熱可塑性樹脂［Ａ］の境界は接着され、境界付近で部分的に熱可塑性樹脂［Ａ］が樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の一部に入り込み、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を構成する強化繊維［Ｂ］および樹脂［Ｅ］とに含浸しているような状態になっていてもよい。
【０１４１】
本発明の成形材料は、熱可塑性樹脂［Ａ］と、少なくとも２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い樹脂［Ｅ］を強化繊維［Ｂ］に含浸してなる樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を、少なくとも前記熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］とを含む樹脂組成物で被覆してなる態様である。熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対し、熱可塑性樹脂［Ａ］を７２〜９７重量部（７２重量部以上９７重量部以下）、強化繊維を［Ｂ］を１〜２０重量部（１重量部以上２０重量部以下）、強化繊維改質成分［Ｃ］を１〜４重量部（１重量部以上４重量部以下）、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を１〜４重量部（１重量部以上４重量部以下）、２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部（０．１重量部以上１２重量部以下）含む。
【０１４２】
本発明の成形材料は、強化繊維改質成分［Ｃ］の配合含有量とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の配合含有量を足し合わせた値が、２重量部以上５重量部未満であり、かつ、強化繊維改質成分［Ｃ］の配合含有量をゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の配合含有量で除した値が、１重量部を超え以上４重量部以下であることを特徴とする。つまり、本発明の成形材料は下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満たす。
（Ｉ）２≦［Ｃ］＋［Ｄ］＜５
（ＩＩ）１＜［Ｃ］／［Ｄ］≦４
【０１４３】
熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］、樹脂［Ｅ］は、本発明の成形品の構成成分として先に例示したものを用いることができる。また、成形材料におけるこれら各成分の作用効果は、本発明の成形品について先に説明したとおりである。２００℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂［Ａ］よりも低い、樹脂［Ｅ］を０．１〜１２重量部含むことにより、射出成形時に、強化繊維［Ｂ］の熱可塑性樹脂［Ａ］内への分散性をより向上させることができる。  また、本発明の成形材料は、成形材料内に存在する強化繊維［Ｂ］表面の少なくとも一部に、強化繊維改質成分［Ｃ］が付着していることが好ましい。
【０１４４】
本発明の成形材料は、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を含浸してなる樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を、前記熱可塑性樹脂［Ａ］または少なくとも前記熱可塑性樹脂［Ａ］を含む樹脂組成物で被覆してなる態様が好ましい。
【０１４５】
本発明において、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を含浸させて樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を得る方法は、特に限定されないが、例えば、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を供給し、樹脂［Ｅ］を１００〜３００℃の溶融状態で強化繊維［Ｂ］と接触させて、樹脂［Ｅ］を強化繊維［Ｂ］に付着させる工程（Ｉ）と、樹脂［Ｅ］が付着している強化繊維［Ｂ］を加熱して含浸させる工程（ＩＩ）を有する方法などが挙げられる。
【０１４６】
上記工程（Ｉ）において、樹脂［Ｅ］を供給して強化繊維［Ｂ］と付着させる方法は特に限定されないが、例えば、強化繊維に油剤、サイジング剤、マトリックス樹脂を付与する場合に用いられる任意の方法を用いることができる。中でも、ディッピングもしくはコーティングが好ましく用いられる。
【０１４７】
ここで、ディッピングとは、ポンプにて樹脂［Ｅ］を溶融バスに供給し、該溶融バス内に強化繊維［Ｂ］を通過させる方法をいう。強化繊維［Ｂ］を樹脂［Ｅ］の溶融バスに浸すことで、確実に樹脂［Ｅ］を強化繊維［Ｂ］に付着させることができる。また、コーティングとは、例えば、リバースロール、正回転ロール、キスロール、スプレイ、カーテンなどのコーティング手段を用いて、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を塗布する方法をいう。ここで、リバースロール、正回転ロール、キスロールとは、ポンプで溶融させた樹脂［Ｅ］をロールに供給し、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］の溶融物を塗布する方法をいう。さらに、リバースロールは、２本のロールが互いに逆方向に回転し、ロール上に溶融した樹脂［Ｅ］を塗布する方法であり、正回転ロールは、２本のロールが同じ方向に回転し、ロール上に溶融した樹脂［Ｅ］を塗布する方法である。通常、リバースロール、正回転ロールでは、強化繊維［Ｂ］を挟み、さらにロールを設置し、樹脂［Ｅ］を確実に付着させる方法が用いられる。一方で、キスロールは、強化繊維［Ｂ］とロールが接触しているだけで、樹脂［Ｅ］を付着させる方法である。そのため、キスロールは比較的粘度の低い場合の使用が好ましいが、いずれのロール方法を用いても、加熱溶融した樹脂［Ｅ］の所定量を塗布させ、強化繊維［Ｂ］を接触させながら走らせることで、繊維の単位長さ当たりに所定量の樹脂［Ｅ］を付着させることができる。スプレイは、霧吹きの原理を利用したもので、溶融した樹脂［Ｅ］を霧状にして強化繊維［Ｂ］に吹き付ける方法であり、カーテンは、溶融した樹脂［Ｅ］を小孔から自然落下させ塗布する方法または溶融槽からオーバーフローさせ塗布する方法である。塗布に必要な量を調節しやすいため、樹脂［Ｅ］の損失を少なくできる。
【０１４８】
また、樹脂［Ｅ］を供給する際の溶融温度（溶融バス内の温度）は、１００〜３００℃が好ましい。溶融温度が１００℃以上であれば、樹脂［Ｅ］の粘度を適度に抑え、付着むらを抑制することができる。１５０℃以上がより好ましい。一方、溶融温度が３００℃以下であれば、長時間にわたり製造した場合にも、樹脂［Ｅ］の熱分解を抑制することができる。２５０℃以下がより好ましい。１００〜３００℃の溶融状態で強化繊維［Ｂ］と接触させることで、樹脂［Ｅ］を安定して供給することができる。  次いで、工程（Ｉ）で得られた、樹脂［Ｅ］が付着した強化繊維［Ｂ］を加熱して含浸させる工程（工程（ＩＩ））について説明する。具体的には、樹脂［Ｅ］が付着した強化繊維［Ｂ］に対して、樹脂［Ｅ］が溶融する温度において、ロールやバーで張力をかける、拡幅、集束を繰り返す、圧力や振動を加えるなどの操作により、樹脂［Ｅ］を強化繊維［Ｂ］の内部まで含浸するようにする工程である。より具体的な例として、加熱された複数のロールやバーの表面に強化繊維［Ｂ］を接触するように通して拡幅などを行う方法を挙げることができ、中でも、絞り口金、絞りロール、ロールプレス、ダブルベルトプレスを用いて含浸させる方法が好適に用いられる。ここで、絞り口金とは、進行方向に向かって、口金径の狭まる口金のことであり、強化繊維［Ｂ］を集束させながら、余分に付着した樹脂［Ｅ］を掻き取ると同時に、含浸を促す口金である。また、絞りロールとは、ローラーで強化繊維［Ｂ］に張力をかけることで、余分に付着した樹脂［Ｅ］を掻き取ると同時に、含浸を促すローラーのことである。また、ロールプレスは、２つのロール間の圧力で連続的に強化繊維［Ｂ］内部の空気を除去すると同時に、含浸を促す装置であり、ダブルベルトプレスとは、強化繊維［Ｂ］の上下からベルトを介してプレスすることで、含浸を促す装置である。
【０１４９】
また、工程（ＩＩ）において、樹脂［Ｅ］の供給量の８０〜１００重量％が強化繊維［Ｂ］に含浸されていることが好ましい。収率に直接影響するため、経済性、生産性の観点から供給量に対する含浸量が高いほど好ましい。より好ましくは、８５〜１００重量％であり、さらに好ましくは９０〜１００重量％である。また、８０重量％以上であれば、経済性の観点に加えて、工程（ＩＩ）における樹脂［Ｅ］に起因する揮発成分の発生を抑制し、樹脂含浸強化繊維［Ｅ］内部のボイド発生を抑制することができる。
【０１５０】
また、工程（ＩＩ）において、樹脂［Ｅ］の最高温度が１５０〜４００℃であることが好ましい。最高温度が１５０℃以上であれば、樹脂［Ｅ］を十分に溶融してより効果的に含浸させることができる。１８０℃以上がより好ましく、２００℃以上がさらに好ましい。一方、最高温度が４００℃以下であれば、樹脂［Ｅ］の分解反応などの好ましくない副反応を抑制することができる。３８０℃以下がより好ましく、３５０℃以下がさらに好ましい。
【０１５１】
工程（ＩＩ）における加熱方法としては、特に限定されないが、具体的には、加熱したチャンバーを用いる方法や、ホットローラーを用いて加熱と加圧を同時に行う方法などが例示できる。
【０１５２】
また、樹脂［Ｅ］の架橋反応や分解反応などの好ましくない副反応の発生を抑制する観点から、非酸化性雰囲気下で加熱することが好ましい。ここで、非酸化性雰囲気とは酸素濃度が５体積％以下、好ましくは２体積％以下、さらに好ましくは酸素を含有しない雰囲気、すなわち、窒素、ヘリウム、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気であることを指す。特に、経済性および取り扱いの容易さの面から、窒素雰囲気が好ましい。
【０１５３】
また、前記工程（Ｉ）、（ＩＩ）の前段階で、強化繊維［Ｂ］束を予め開繊してもよい。開繊とは収束された強化繊維束を分繊させる操作であり、樹脂［Ｅ］の含浸性をさらに高める効果が期待できる。開繊により、強化繊維束の厚みは薄くなり、開繊前の強化繊維束の幅をｂ１（ｍｍ）、厚みをａ１（μｍ）、開繊後の強化繊維束の幅をｂ２（ｍｍ）、厚みをａ２（μｍ）とした場合、開繊比＝（ｂ２／ａ２）／（ｂ１／ａ１）を２．０以上とすることが好ましく、２．５以上とすることがさらに好ましい。
【０１５４】
強化繊維束の開繊方法としては、特に制限はなく、例えば凹凸ロールを交互に通過させる方法、太鼓型ロールを使用する方法、軸方向振動に張力変動を加える方法、垂直に往復運動する２個の摩擦体による強化繊維束の張力を変動させる方法、強化繊維束にエアを吹き付ける方法などを利用できる。
【０１５５】
図５は、本発明における樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の横断面形態の一例を示す概略図である。なお、本発明において、横断面とは、軸心方向に直交する面での断面を意味する。本発明において用いられる樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］は、強化繊維［Ｂ］に樹脂［Ｅ］を溶融含浸せしめた樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］として形成されている（以下、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を複合体とも称す）。この複合体の形態は図５に示すようなものであり、強化繊維［Ｂ］の各単繊維１間に、樹脂［Ｅ］が満たされている。すなわち、樹脂［Ｅ］の海に、強化繊維［Ｂ］の各単繊維が島のように分散している状態である。
【０１５６】
かかる樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を、熱可塑性樹脂［Ａ］または少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］を含む樹脂組成物で被覆することにより成形材料を得ることができる。
【０１５７】
本発明の成形材料は、必ずしも単一の成形材料から構成されている必要はなく、２種以上の成形材料の組み合わせであってもよい。２種以上の成形材料を組み合わせる場合、その製造方法としては、（ｉ）少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］と、強化繊維［Ｂ］に強化繊維改質成分［Ｃ］および樹脂［Ｅ］を付着してなる樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］とを含む成形材料（ブレンド成分１）、ならびに、（ｉｉ）少なくとも熱可塑性樹脂［Ａ］と強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］とを溶融混練してなる樹脂組成物からなる成形材料（ブレンド成分２）を、各成分の含有量が前記範囲になるようにドライブレンドする方法が挙げられる。ここで、ブレンド成分１とブレンド成分２の混合比率（ブレンド成分１／ブレンド成分２）は７５／２５〜２５／７５（重量比）が好ましく、７０／３０〜３０／７０がより好ましく、６７／３３〜３３／６７がさらに好ましい。かかる混合比率において、各成分の含有量が前記好ましい範囲になるように、ブレンド成分１およびブレンド成分２の組成を調整することが好ましい。
【０１５８】
本発明の成形材料は、本発明の目的を損なわない範囲で、前記［Ａ］〜［Ｅ］に加えて、他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、リン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］、カーボンブラック［Ｉ］などが挙げられる。
【０１５９】
リン系難燃剤［Ｆ］としては、本発明の成形品の構成成分として先に例示したものを用いることができる。中でも縮合リン酸エステル化合物が、耐熱性と難燃性のバランスから好ましい。リン系難燃剤の配合量は、前記成分（Ａ）〜［Ｄ］の合計１００重量部に対して、１〜１５重量部である。１重量部以上にすることにより、成形材料を成形した際に、十分な繊維分散性を得られる。２重量部以上が好ましい。１５重量部以下にすることにより、力学物性が改善する。１０重量部以下が好ましい。
【０１６０】
カーボンブラック［Ｉ］は、成形材料中に最大粒子径５０μｍ以下で分散していることが特徴である。ここでいう分散とは、熱可塑性樹脂を含む相中にカーボンブラック［Ｉ］が細かく散在している状態を指している。カーボンブラック［Ｉ］が最大粒子径５０μｍ以下で分散している状態は、熱可塑性樹脂を含む相中で、カーボンブラック［Ｉ］が微分散化していることを意味する。カーボンブラック［Ｉ］が平均粒子径５０μｍ以下で分散した場合であっても、粒子径の大きなカーボンブラック［Ｉ］凝集体が一部混在していると、かかる凝集体が成形品内における強化繊維［Ｂ］との導電ネットパークを効率良く形成できないことがある。そこで、本発明の実施形態は、カーボンブラックの最大粒子径に着目し、成形材料内におけるカーボンブラック［Ｉ］の最大粒子径を５０μｍ以下とすることにより、成形品内の導電性および電磁波遮蔽性を向上させることができる。カーボンブラック［Ｉ］の最大粒子径は４０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましい。なお、本発明の実施形態において、成形品内におけるカーボンブラック［Ｉ］の最大粒子径とは、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料または成形品断面の合計１０ｃｍ2を、光学顕微鏡を用いて倍率５００〜１０００倍で観察し、観察されたカーボンブラック［Ｉ］の二次粒子のうち最大のものの長径部分の長さを求めることにより算出できる。
【０１６１】
また、本発明の成形材料におけるカーボンブラック［Ｉ］の粒径は、一次粒子径が１〜１０００ｎｍであることが好ましい。カーボンブラック［Ｉ］は、一次粒子の大きさにより凝集のし易さが異なり、一次粒子径が小さいほうが凝集しやすい傾向にある。本発明の実施形態においては、カーボンブラック［Ｉ］の一次粒子径を１〜１０００ｎｍであることが好ましい。成形品中に含まれるカーボンブラックの粒径を１ｎｍ以上とすることにより、強化繊維［Ｂ］との導電ネットパークの形成を効率的に進めることができ、導電性および電磁波遮蔽性をより向上させることができる。一方、成形品中に含まれるカーボンブラックの一次粒子径を１０００ｎｍ以下とすることにより、成形品の外観を向上させることができる。
【０１６２】
なお、本発明の実施形態におけるカーボンブラック［Ｉ］の一次粒子径とは、電子顕微鏡で直径を測定し、算術平均したものをいい、カーボンブラック協会発行のＣａｒｂｏｎＢｌａｃｋ年鑑Ｎｏ．４８（１９９８）ｐ．１１４に記載の方法で求めることができる。より具体的には、透過型電子顕微鏡を用いてカーボンブラック［Ｉ］を倍率２００００倍で観察し、任意のカーボンブラック粒子５０個の最大粒径を測定し、その数平均値を求めることにより算出できる。また、成形材料におけるカーボンブラック［Ｉ］の二次粒子径を前述の好ましい範囲にすることにより、成形品中のカーボンブラック［Ｉ］の二次粒子径を前述の好ましい範囲に容易に調整することができる。
【０１６３】
カーボンブラック［Ｉ］の配合量は、前記成分［Ａ］〜［Ｄ］の合計１００重量部に対して、０．１〜１５重量部である。０．１重量部未満では、成形材料を成形した際に、十分な導電性および電磁波遮蔽性を得られないことがある。０．１重量部以上が好ましく、０．５重量部以上がより好ましい。一方、１５重量部を超えると力学特性、特に衝撃強度が劣ることがある。１５重量部以下が好ましく、１０重量部以下がより好ましい。
【０１６４】
本発明の成形材料において、リン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］やカーボンブラック［Ｉ］は、原材料の中のいずれかに含まれていればよい。樹脂含浸繊維束［Ｇ］内に含まれていてもよいし、熱可塑性樹脂［Ａ］中に含まれていてもよいし、その両方に含まれていてもよい。例えば、リン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］やカーボンブラック［Ｉ］は、樹脂含浸繊維束［Ｇ］を被覆する樹脂中に含まれる態様が挙げられる。
【０１６５】
樹脂含浸繊維束［Ｇ］と熱可塑性樹脂［Ａ］およびリン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］やカーボンブラック［Ｉ］は、境界付近で部分的に熱可塑性樹脂［Ａ］およびリン系難燃剤［Ｆ］や熱伝導フィラー［Ｈ］やカーボンブラック［Ｉ］が樹脂含浸繊維束［Ｇ］の一部に入り込み、相溶しているような状態であってもよい。
【０１６６】
本発明の成形材料は、少なくとも熱可塑性樹脂（Ａ）、強化繊維改質成分［Ｃ］、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を樹脂圧２．０ＭＰａ以上で溶融混練することが好ましい。本発明における樹脂圧とは、溶融混練装置に取り付けた樹脂圧力計で測定した値であり、ゲージ圧を樹脂圧とする。前述した樹脂組成物の溶融混錬時の樹脂圧は、２ＭＰａ以上であれば機械的性能が許す限り特に制限はないが、好ましくは２〜１０ＭＰａの範囲で用いられ、さらには２〜７ＭＰａの範囲がより好ましく、特に２〜５ＭＰａの範囲であれば、樹脂の劣化が小さいため好ましく、３〜４ＭＰａの範囲がよりさらに好ましい。また、上記範囲の樹脂圧で溶融混練すると、得られる成形品における強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散粒子径が小さくなり、また、成形品の表面外観が改善する。
【０１６７】
溶融混練時の樹脂圧力を調整する方法としては、特に制限はないが、例えば（イ）溶融混練温度の低下による樹脂粘度の向上、（ロ）目的の樹脂圧力になるような分子量のポリマーを選択する、（ハ）逆フルフライト、ニーディングブロック導入などのスクリューアレンジ変更による樹脂滞留、（ニ）バレル内のポリマー充満率を上げる、（ホ）スクリュー回転数を上げる、（へ）任意の添加剤を混合することによる樹脂粘度の向上、（ト）炭酸ガス導入などの超臨界状態などが挙げられる。
【０１６８】
本発明の成形材料は、例えば、射出成形やプレス成形などの手法により成形されて成形品となる。成形材料の取扱性の点から、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］と熱可塑性樹脂［Ａ］は成形が行われるまでは接着されたまま分離せず、前述したような形状を保っていることが好ましい。樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］と熱可塑性樹脂［Ａ］では、形状（サイズ、アスペクト比）、比重、質量が全く異なるため、成形までの材料の運搬、取り扱い時、成形工程での材料移送時に分級し、成形品の力学特性にバラツキを生じたり、流動性が低下して金型詰まりを起こしたり、成形工程でブロッキングする場合があるが、図３に例示されるような芯鞘構造の配置であれば、熱可塑性樹脂［Ａ］が樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］を拘束し、より強固な複合化ができる。また、製造の容易さと、材料の取り扱いの容易さから、芯鞘構造とすることがより好ましい。
【０１６９】
本発明の成形材料は、その軸心方向には、ほぼ同一の断面形状を保っていれば、連続であってもよいし、成形方法によっては連続のものをある長さに切断されてなっていてもよい。１〜５０ｍｍの範囲の長さに切断されてなっていることが好ましく、かかる長さに調整することにより、成形時の流動性、取扱性を十分に高めることができる。このように適切な長さに切断されてなる成形材料としてとりわけ好ましい態様は、射出成形用の長繊維ペレットが例示できる。
【０１７０】
また、本発明の成形材料は、連続、長尺のままでも成形法によっては使用可能である。例えば、熱可塑性ヤーンプリプレグとして、加熱しながらマンドレルに巻き付け、ロール状成形品を得ることができる。このような成形品の例としては、液化天然ガスタンクなどが挙げられる。また、本発明の成形材料を、連続のまま、複数本一方向に引き揃えて加熱・融着させることにより、一方向熱可塑性プリプレグを作製することも可能である。このようなプリプレグは、軽量性、高強度、弾性率、耐衝撃特性が要求されるような分野、例えば自動車部材などに適用が可能である。
【０１７１】
本発明の成形材料を成形することにより、成形品を得ることができる。成形方法としては、特に限定しないが、射出成形、オートクレーブ成形、プレス成形、フィラメントワインディング成形、スタンピング成形などの生産性に優れた成形方法を挙げることができる。これらを組み合わせて用いることもできる。また、インサート成形、アウトサート成形などの一体化成形にも適用することができる。さらに、成形後にも加熱による矯正処置や、熱溶着、振動溶着、超音波溶着などの生産性に優れた接着工法を活用することもできる。これらの中でも、金型を用いた成形方法が好ましく、特に射出成形機を用いた成形方法により、連続的に安定した成形品を得ることができる。射出成形の条件としては、特に規定はないが、例えば、射出時間：０．５秒〜１０秒、より好ましくは２秒〜１０秒、背圧：０．１ＭＰａ〜１５ＭＰａ、より好ましくは２〜１０ＭＰａ、さらに好ましくは２ＭＰａ〜８ＭＰａ、保圧力：１ＭＰａ〜５０ＭＰａ、より好ましくは１ＭＰａ〜３０ＭＰａ、保圧時間：１秒〜２０秒、より好ましくは５秒〜２０秒、シリンダー温度：２００℃〜３２０℃、金型温度：２０℃〜１００℃の条件が好ましい。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするための樹脂を注入する金型の温度を示す。これらの条件、特に射出時間、背圧および金型温度を適宜選択することにより、成形品における強化繊維［Ｂ］の露出繊維長（ＬＢ）および重量平均繊維長（ＬＷ）を前述の好ましい範囲に調整することができる。
【０１７２】
本発明の成形品の用途としては、例えば、インストルメントパネル、ドアビーム、アンダーカバー、ランプハウジング、ペダルハウジング、ラジエータサポート、スペアタイヤカバー、フロントエンドなどの各種モジュール、シリンダーヘッドカバー、ベアリングリテーナ、インテークマニホールド、ペダル等の自動車部品・部材および外板、ランディングギアポッド、ウィングレット、スポイラー、エッジ、ラダー、フェイリング、リブなどの航空機関連部品・部材および外板、モンキー、レンチ等の工具類、電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、電子レンジ、音響機器、トイレタリー用品、レーザーディスク（登録商標）、冷蔵庫、エアコンなどの家庭・事務電気製品部品、パーソナルコンピューター、デジタルカメラ、携帯電話などの筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体などの電気・電子機器用部材などが挙げられる。本発明において、強化繊維［Ｂ］として、導電性を有する炭素繊維を使用した場合、電磁波シールド性が付与されるため、電気・電子機器用部材により好ましく用いることができる。
【実施例】
【０１７３】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定するものではない。まず、各種特性の評価方法について説明する。
【０１７４】
（１）溶融粘度
各実施例および比較例に用いた熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維改質成分［Ｃ］、樹脂［Ｅ］について、４０ｍｍのパラレルプレートを用いて、０．５Ｈｚにて、粘弾性測定器により２００℃における溶融粘度を測定した。また、樹脂［Ｅ］を２００℃の熱風乾燥機に２時間静置した後、同様に２００℃における溶融粘度を測定し、乾燥前後の溶融粘度変化率を測定した。
【０１７５】
（２）成形品中の強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、試験片表面から垂直方向の断面を切り出し、表面をＲｕＯ４にて染色を行った。その後、倍率４００００倍で透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察を行う。無作為に選んだ５０個の強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径を計測して、次の式（１）から平均分散径（Ｄｃ）を算出した。強化繊維改質成分［Ｃ］が真円でない場合は長径を測定した。
強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）＝｛ＴＥＭ断面観察から検出された、強化繊維改質成分［Ｃ］の分散径の総和／ＴＥＭ断面観察から検出された、強化繊維改質成分［Ｃ］の個数｝  −  （１）。
【０１７６】
（３）成形品中の強化繊維［Ｂ］の重量平均繊維長
各実施例および比較例により得られた８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚の試験片に、ＩＳＯ  ２８１８に準拠して、ノッチ角度４５°、深さ２ｍｍのノッチ加工を施した。ノッチ加工を施した試験片について、ＩＳＯ１７９−１に準拠し、１．０Ｊのハンマーを用いて、破壊した試験片を、２００〜３００℃に設定したホットステージの上にガラス板間に挟んだ状態で加熱し、フィルム状にして均一分散させた。強化繊維［Ｂ］が均一分散したフィルムを、光学顕微鏡（５０〜２００倍）にて観察した。無作為に選んだ１０００本の強化繊維［Ｂ］の繊維長を計測した。各実施例においてはいずれも共通の強化繊維を使用したため、強化繊維の密度および径は同一であることから、下記式から重量平均繊維長（ＬＷ）を算出した。
重量平均繊維長＝Σ（Ｍｉ２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）
Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）
Ｎｉ：繊維長Ｍｉの繊維の個数  。
【０１７７】
（４）成形品の繊維分散性
各実施例および比較例により得られた、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片表裏それぞれの面に存在する未分散強化繊維束の個数を目視でカウントした。１ｍｍ角を超える繊維束を未分散強化繊維束とした。評価は５０枚の試験片について行い、以下の基準に基づき、その合計個数について繊維分散性の判定を以下の基準で行い、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：未分散強化繊維束が１個未満
Ｂ：未分散強化繊維束が１個以上１０個未満
Ｃ：未分散強化繊維束が１０個以上  。
【０１７８】
（５）成形品の曲げ強度／曲げ弾性率
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、ＩＳＯ  １７８に準拠し、３点曲げ試験冶具（圧子半径５ｍｍ）を用いて支点距離を６４ｍｍに設定し、試験速度２ｍｍ／分の試験条件にて曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。試験機として、“インストロン”（登録商標）万能試験機５５６６型（インストロン社製）を用いた。
【０１７９】
（６）成形品の衝撃強度
各実施例および比較例により得られた８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚の試験片に、ＩＳＯ  ２８１８に準拠して、ノッチ角度４５°、深さ２ｍｍのノッチ加工を施した。ノッチ加工を施した試験片について、ＩＳＯ１７９−１に準拠し、１．０Ｊのハンマーを用いて、ノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。
【０１８０】
（７）成形品の表面外観測定
各実施例および比較例により得られた、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片表裏それぞれの面に存在する斑点および剥離の合計個数を目視でカウントした。評価は５０枚の試験片について行い、以下の基準に基づき、その合計個数について表面外観性の判定を以下の基準で行い、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：斑点および剥離が１個未満
Ｂ：斑点および剥離１個以上３個未満
Ｃ：斑点および剥離３個以上  。
【０１８１】
（８）ＳＰ値
Ｆｅｄｏｒｓの計算式により算出した。
【０１８２】
（９）難燃性
１２５ｍｍ×１３ｍｍ（３ｍｍｔ）の成形品を成形し、ＵＬ−９４に準拠して実施した。具体的には、垂直に支持した上記試験片の下端にバーナー炎をあてて１０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離した。炎が消えた後、再びバーナー炎をあて、同様の操作を行った。そして、１回目の接炎終了後の有炎燃焼持続時間、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計、ならびに燃焼落下物の有無により判定を行った。ＵＬ９４における各等級の基準は概略下記の通りである。
Ｖ−ｏｕｔ：１回目の有炎燃焼持続時間が３０秒超、または、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が６０秒超である。
Ｖ−０：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒以内であり、燃焼落下物がなかった。
Ｖ−１：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物がなかった。
Ｖ−２：１回目の有炎燃焼持続時間が１０秒超３０秒以内、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒超６０秒以内であり、燃焼落下物があった。
【０１８３】
（１０）成形品の体積抵抗値測定
各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片を帯ノコで８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚の寸法に切断し、切断面を荒さ４００番のサンドペーパーで平滑化し、体積抵抗率測定用試験片を得た。ＪＩＳ  Ｋ  ６２７１（２００８）に準拠し、抵抗計ＨＩＯＫＩ３５４１を用いて、四端子法にて体積抵抗率（Ω・ｃｍ）を測定した。
【０１８４】
（１１）モルホロジーの確認方法各実施例および比較例により得られたＩＳＯ型ダンベル試験片について、試験片表面から垂直方向の断面を切り出し、表面をＲｕＯ４で染色を行った。その後、倍率４００００倍で透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察を行い断面の相構造を観察した。試験片断面において、海島構造を形成していた場合、染色されていない成分を熱可塑性樹脂［Ａ］、島部全てが黒色に染色された成分を強化繊維改質成分［Ｃ］とした。なお、海島構造とは、片方の成分が主成分である粒子状に形成した部分と、もう片方の成分が主成分であるマトリックスとが存在し、そのマトリックスの中に粒子が点在した構造のことを指す。粒子状に形成した部分を分散相とし、染色されていない部分を連続相と判断した。
【０１８５】
（参考例１）炭素繊維の作製
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面酸化処理を行い、総単糸数２４，０００本、単繊維径７μｍ、単位長さ当たりの質量１．６ｇ／ｍ、比重１．８ｇ／ｃｍ３、表面酸素濃度［Ｏ／Ｃ］０．１２の均質な炭素繊維［Ｂ−１］を得た。この炭素繊維のストランド引張強度は４８８０ＭＰａ、ストランド引張弾性率は２２５ＧＰａであった。
【０１８６】
ここで、表面酸素濃度比は、表面酸化処理を行ったあとの炭素繊維を用いて、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めた。まず、炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、試料チャンバー中を１×１０−８Ｔｏｒｒに保った。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせた。Ｃ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として１１９１〜１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積をＫ．Ｅ．として９４７〜９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。Ｏ１ｓピーク面積とＣ１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出した。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ−２００を用い、感度補正値を１．７４とした。
【０１８７】
サイジング剤として、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル（エポキシ当量：１４０ｇ／ｅｑ）を、サイジング剤と炭素繊維の合計に対して、２重量％になるように水に溶解させたサイジング処理液を調製し、付着量がサイジング剤と炭素繊維の合計に対して、１．０重量％になるよう、浸漬法により炭素繊維にサイジング剤を付与し、２３０℃で乾燥を行った。こうして得られた炭素繊維のサイジング剤付着量は、サイジング剤と炭素繊維の合計に対して、１．０重量％であった。
また、サイジング剤のＳＰ値を算出した結果、１０であった。
【０１８８】
（参考例２）樹脂含浸強化繊維束［Ｇ］の作製
塗布温度１５０℃に加熱されたロール上に、各実施例および比較例に示すエポキシ樹脂［Ｅ−１］を加熱溶融した液体の被膜を形成させた。ロール上に一定した厚みの被膜を形成するため、リバースロールを用いた。このロール上を、参考例１で得られた連続した炭素繊維［Ｂ−１］束を接触させながら通過させてエポキシ樹脂［Ｅ−１］を付着させた。次に、窒素雰囲気下において、含浸温度２５０℃に加熱されたチャンバー内にて、５組の直径５０ｍｍのロールプレス間を通過させた。この操作により、エポキシ樹脂［Ｅ−１］を炭素繊維束の内部まで含浸させ、所定の配合量とした樹脂含浸強化繊維束［Ｇ−１］を形成した。
【０１８９】
（参考例３）熱可塑性樹脂組成物の作製
ＪＳＷ製ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、ダイス直径５ｍｍ、バレル温度２９０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ）を使用し、各実施例および比較例に示す熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維改質成分［Ｃ］、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］、リン系難燃剤［Ｆ］を、各実施例および比較例に示す組成比になるようにドライブレンドしたものをメインホッパーから供給し、下流の真空ベントより脱気を行いながら、溶融樹脂組成物をダイス口から吐出し、得られたストランドを冷却後、カッターで切断して熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。
【０１９０】
各実施例および比較例に用いた原料を以下に示す。
【０１９１】
熱可塑性樹脂［Ａ−１］
ポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）製、「“パンライト”（登録商標）Ｌ−１２２５Ｌ」）を用いた。２００℃における溶融粘度を上記（１）に記載の方法により測定した結果、１４０００Ｐａ・ｓであった。
【０１９２】
強化繊維改質成分［Ｃ−１］
カルボキシル基を有するオレフィン系ワックス（三菱化学（株）製“ダイヤカルナ”（登録商標）３０）を用いた。これを含浸助剤塗布装置内のタンク内に投入し、タンク内の温度を２００℃に設定し、１時間加熱して溶融状態にした。この時の、２００℃における溶融粘度を上記（１）に記載の方法により測定した結果、０．０３Ｐａ・ｓであった。また、ＧＰＣにより測定した重量平均分子量は９，０００であった。
【０１９３】
ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ−１］
旭化成ケミカルズ（株）製  水添スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢＳ樹脂）“タフテック”（登録商標）Ｍ１９４３を用いた。
【０１９４】
樹脂［Ｅ−１］
固体のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱化学（株）製“ｊＥＲ”（登録商標）１００４ＡＦ、軟化点９７℃）を用いた。これを含浸助剤塗布装置内のタンク内に投入し、タンク内の温度を２００℃に設定し、１時間加熱して溶融状態にした。この時の、２００℃における溶融粘度を上記（１）に記載の方法により測定した結果、１Ｐａ・ｓであった。また、溶融粘度変化率を算出した結果、１．１％であった
リン系難燃剤［Ｆ−１］
大八化学工業（株）製  縮合リン酸エステル系難燃剤“ＰＸ−２００”を用いた。
【０１９５】
カーボンブラック［Ｉ−１］
三菱ケミカル（株）製  カーボンブラック“＃３０３０Ｂ（一次粒子径５５ｎｍ）”を用いた。
【０１９６】
（実施例１）
参考例２に従い、炭素繊維［Ｂ−１］に樹脂［Ｅ−１］を含浸して得られた樹脂含浸強化繊維束［Ｇ−１］を日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機（スクリュー直径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）の先端に設置された電線被覆法用のコーティングダイ中に通した。一方、参考例３に従って作製した、少なくとも［Ａ−１］、［Ｃ−１］、［Ｄ−１］を含む樹脂組成物をＴＥＸ−３０α型２軸押出機のメインホッパーから供給して溶融混練し、溶融した状態でダイ内に吐出させ、樹脂含浸強化繊維束［Ｇ−１］の周囲を被覆するように連続的に配置した。この時、溶融混練装置に取り付けた樹脂圧力計で測定した樹脂圧は２ＭＰａであった。また、この時の熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］およびゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］の合計１００重量部に対して、熱可塑性樹脂［Ａ］、強化繊維［Ｂ］、強化繊維改質成分［Ｃ］、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］、樹脂［Ｅ］およびリン系難燃剤［Ｆ］が表１記載の配合量となるように、樹脂組成物の吐出量を調整した。得られた連続状の成形材料を冷却後、カッターで切断して、７ｍｍの長繊維ペレット状の樹脂成形材料を得た。
【０１９７】
得られた長繊維ペレット状の成形材料を、住友重機械工業社製ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０型射出成形機を用いて、射出時間：１０秒、背圧力：１０ＭＰａ、保圧時間：１０秒、シリンダー温度：３００℃、金型温度：１００℃の条件で射出成形することにより、ＩＳＯ型引張ダンベル試験片、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の試験片、８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚の試験片（成形品）を作製した。ここで、シリンダー温度とは、射出成形機の成形材料を加熱溶融する部分の温度を示し、金型温度とは、所定の形状にするために成形材料を注入する金型の温度を示す。得られた試験片（成形品）を、温度２３℃、５０％ＲＨに調整された恒温恒湿室に２４時間静置した後、前述の方法により評価した。評価結果を表１に示した。
【０１９８】
（実施例２〜６および８〜１０）
［Ａ］〜［Ｆ］の含有量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果を表１に示した。
【０１９９】
（実施例７）
溶融混錬時の溶融混練装置に取り付けた樹脂圧力計で測定した樹脂圧を３ＭＰａに変更した以外は、実施例５と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果を表１に示した。
【０２００】
（比較例１〜３、５〜６）
［Ａ］〜［Ｄ］の含有量を表２に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果を表２に示した。
【０２０１】
（比較例４）
樹脂圧を１ＭＰａに変更した以外は、実施例５と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果を表２に示した。
【０２０２】
【表１】
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【０２０３】
【表２】
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【０２０４】
実施例１〜１０のいずれの成形品においても、熱可塑性樹脂［Ａ］が連続相、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であった。実施例１〜８いずれの材料も優れた衝撃強度、表面外観性を示した。溶融混錬時のダイ先端にかかる樹脂圧を３ＭＰａにした実施例７において、表面外観性の向上効果が確認できた。また、実施例９および１０は、さらにカーボンブラック［Ｉ］を含んだ場合に体積抵抗値が低くなり、導電性が向上した。
【０２０５】
一方、比較例１〜６いずれの成形品においても、熱可塑性樹脂［Ａ］が連続相、強化繊維改質成分［Ｃ］が分散相であったが、強化繊維改質成分［Ｃ］とゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］が、式（Ｉ）を満たさない比較例１は、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）が大きく、表面外観性が低下した。強化繊維［Ｂ］を含まない比較例２は、衝撃強度、曲げ強度および曲げ弾性率いずれもが低下した。また、ゴム含有スチレン系樹脂［Ｄ］を含まない、比較例３も、式（ＩＩ）を満たさないため、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均分散径（Ｄｃ）が大きく、表面外観性が低下した。比較例５および６は、強化繊維改質成分［Ｃ］の平均粒子径（Ｄｃ）が大きい。そのため、強化繊維［Ｂ］が形成する導電パスのネットワークを阻害してしまい、カーボンブラック［Ｉ］を含んだ場合であっても、体積抵抗値が大きく、導電性は低下した。
【符号の説明】
【０２０６】
１  熱可塑性樹脂［Ａ］
２  強化繊維改質成分［Ｃ］
３  強化繊維［Ｂ］
４  樹脂［Ｅ］
５  樹脂含浸繊維束［Ｇ］
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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