(57)【要約】【課題】コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量が調整できるように構成された、継手付きホースを提供する。コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量を調整することができる、継手付きホースの製造方法を提供する。【解決手段】継手付きホース100は、軸Oに沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管1と、コルゲート管1の端部1eに取り付けられた継手Cとを備える。継手Cは、コルゲート管1の径方向内側に配置された内筒部材4と、コルゲート管1の径方向外側に配置された外筒部材5と、を備える。内筒部材4は、径方向外方に向けて突出している凸部4pを有している。凸部4pは、コルゲート管1の内周面1fが形作る凹形状n内に配置されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部に取り付けられた継手とを備える、継手付きホースであって、
前記継手は、
前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に配置された内筒部材と、
前記コルゲート管の前記端部の径方向外側に配置されており、当該コルゲート管を前記軸の周りに取り囲む外筒部材と、
を備えており、
前記内筒部材は、当該内筒部材の外周面から径方向外方に向けて突出している凸部を有しており、
前記内筒部材の前記凸部は、前記コルゲート管の内周面が径方向外方に向けて窪んだ凹形状内に配置されている、継手付きホース。
【請求項２】
前記外筒部材は、前記内筒部材に対して位置決めされている、請求項１に記載の継手付きホース。
【請求項３】
前記継手は、前記内筒部材の外周面の、前記凸部を除く位置にシール部材を更に備えており、
前記シール部材は、前記コルゲート管の内周面が径方向内方に向けて突出した凸形状に接触している、請求項１又は２に記載の継手付きホース。
【請求項４】
前記コルゲート管の径方向外側に補強層を更に備える、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の継手付きホース。
【請求項５】
軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部に取り付けられた継手とを備えており、当該継手は、前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に取り付けられた内筒部材と、前記コルゲート管の径方向外側に配置されており、当該コルゲート管を前記軸の周りに取り囲む外筒部材と、を備える、継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法であって、
前記内筒部材として、当該内筒部材の外周面から径方向外方に向けて突出している凸部を有する、当該内筒部材を用い、
前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に前記内筒部材を挿入し、当該内筒部材の前記凸部を、前記コルゲート管の内周面が径方向外方に向けて窪んだ凹形状内に配置することにより、前記内筒部材を前記コルゲート管の端部の径方向内側に位置決めする、内筒部材位置決めステップと、
前記内筒部材の前記凸部から前記コルゲート管の前記凹形状の位置を判断し、当該凹形状の位置を基準に、前記外筒部材の外周面の所定の位置に外力を付与して、前記内筒部材の外周面に対して前記コルゲート管の内周面をかしめる、かしめステップと、を有する、継手付きホースの製造方法。
【請求項６】
前記内筒部材として、当該内筒部材に対して前記外筒部材が位置決めされた、当該内筒部材を用いる、請求項５に記載の、継手付きホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継手付きホース及び継手付きホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のホースとしては、例えば、高温・高圧の洗浄液の供給を目的に、コルゲート管の径方向外側を繊維層及び熱可塑性樹脂層で被覆した複合管がある（例えば、特許文献１参照。）。前記コルゲート管は、小さな曲率半径で曲げたときでも押し潰れ難く、また柔軟性に優れている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第９７／４７９０７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうしたホースを圧縮機等に接続する方法としては、例えば、前記ホースの端部に継手を取り付け、当該継手を前記圧縮機等に接続する方法がある。こうした継手は、例えば、前記コルゲート管の端部の径方向内側に内筒部材を配置した後、前記コルゲート管の端部に対して位置決めされた外筒部材を用いて、前記コルゲート管の外側から当該コルゲート管をかしめる（加締める）ことで取り付けることができる。
【０００５】
しかしながら、従来の継手付きホース、特に、前記コルゲート管を被覆層で覆い、前記外筒部材によって径方向外側から前記コルゲート管をかしめてなる、継手付きホース等の場合には、前記コルゲート管が軸に沿って形作る凹凸形状を外側から見ることができない。このため、例えば、前記コルゲート管を径方向内方に向けて突出させた凸形状のみを局所的にかしめる等、前記コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量（縮径量）を調整することができなかった。
【０００６】
本発明の目的は、継手がコルゲート管の端部においてかしめ固定された継手付きホースとして、当該コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量が調整できるように構成された、継手付きホースを提供することである。また本発明の他の目的は、継手がコルゲート管の端部においてかしめ固定された継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法であって、コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量を調整することができる、継手付きホースの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る継手付きホースは、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部に取り付けられた継手とを備える、継手付きホースであって、前記継手は、前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に配置された内筒部材と、前記コルゲート管の前記端部の径方向外側に配置されており、当該コルゲート管を前記軸の周りに取り囲む外筒部材と、を備えており、前記内筒部材は、当該内筒部材の外周面から径方向外方に向けて突出している凸部を有しており、前記内筒部材の前記凸部は、前記コルゲート管の内周面が径方向外方に向けて窪んだ凹形状内に配置されている。
本発明に係る継手付きホースによれば、当該継手付きホースは、前記継手が前記コルゲート管の前記端部においてかしめ固定された継手付きホースとして、前記コルゲート管の凹凸形状の位置に応じてかしめ量が調整できるように構成されたものとなる。
【０００８】
本発明に係る継手付きホースでは、前記外筒部材は、前記内筒部材に対して位置決めされていることが好ましい。
この場合、前記継手付きホースは、前記コルゲート管の凹凸形状の位置を簡易に判断することができるように構成されたものとなる。
【０００９】
本発明に係る継手付きホースでは、前記継手は、前記内筒部材の外周面の、前記凸部を除く位置にシール部材を更に備えており、前記シール部材は、前記コルゲート管の内周面が径方向内方に向けて突出した凸形状に接触していることが好ましい。
この場合、前記継手と前記ホースとの間のシール性が向上する。
【００１０】
本発明に係る継手付きホースは、前記コルゲート管の径方向外側に補強層を更に備えることができる。
この場合、耐圧性能が向上し、また前記継手付きホースは、耐久性に優れたものとなる。
【００１１】
本発明に係る継手付きホースの製造方法は、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部に取り付けられた継手とを備えており、当該継手は、前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に取り付けられた内筒部材と、前記コルゲート管の径方向外側に配置されており、当該コルゲート管を前記軸の周りに取り囲む外筒部材と、を備える、継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法であって、前記内筒部材として、当該内筒部材の外周面から径方向外方に向けて突出している凸部を有する、当該内筒部材を用い、前記コルゲート管の前記端部の径方向内側に前記内筒部材を挿入し、当該内筒部材の前記凸部を、前記コルゲート管の内周面が径方向外方に向けて窪んだ凹形状内に配置することにより、前記内筒部材を前記コルゲート管の端部の径方向内側に位置決めする、内筒部材位置決めステップと、前記内筒部材の前記凸部から前記コルゲート管の前記凹形状の位置を判断し、当該凹形状の位置を基準に、前記外筒部材の外周面の所定の位置に外力を付与して、前記内筒部材の外周面に対して前記コルゲート管の内周面をかしめる、かしめステップと、を有する。
本発明に係る継手付きホースの製造方法によれば、前記継手が前記コルゲート管の前記端部においてかしめ固定された継手付きホースを得ようとするときに、前記コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量を調整することができる。
【００１２】
本発明に係る継手付きホースの製造方法では、前記内筒部材として、当該内筒部材に対して前記外筒部材が位置決めされた、当該内筒部材を用いることが好ましい。
この場合、前記コルゲート管の凹凸形状の位置を簡易に判断することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、継手がコルゲート管の端部においてかしめ固定された継手付きホースとして、当該コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量が調整できるように構成された、継手付きホースを提供することができる。また他の本発明によれば、継手がコルゲート管の端部においてかしめ固定された継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法であって、コルゲート管の凹凸形状に応じてかしめ量を調整することができる、継手付きホースの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）は、本発明の第一実施形態に係る継手付きホースの複合管及び内筒部材の一例を示し、当該継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法における、内筒部材位置決めステップを説明するための模式断面図であり、（Ｂ）は、同製造方法の、かしめステップにおいて、当該かしめを開始した状態を示す模式断面図であり、（Ｃ）は、同製造方法の、かしめステップが完了し、前記継手付きホースが完成した状態を示す模式断面図である。
【図２】本発明の第二実施形態に係る、継手付きホースを示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
まず、図１（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、本発明の第一実施形態に係る継手付きホースについて説明する。また同実施形態に係る継手付きホースを製造する方法についても併せて説明する。
【００１６】
＜継手付きホース＞
［第一実施形態］
図１（Ｃ）中、符号１００は、本発明の第一実施形態に係る継手付きホースである。本実施形態では、ホースを複合管１０で構成している。
【００１７】
本実施形態では、継手付きホース１００は、軸Ｏに沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管１と、コルゲート管１の端部１ｅに取り付けられた継手Ｃとを備えている。本実施形態では、継手Ｃは、コルゲート管１の端部１ｅの径方向内側に配置された内筒部材４を備えている。また本実施形態では、継手Ｃは、コルゲート管１の端部１ｅの径方向外側に配置されている外筒部材５を備えている。本実施形態では、外筒部材５は、コルゲート管１を軸Ｏの周りに取り囲むと共に、当該コルゲート管１の端部１ｅに対して位置決めされている。外筒部材５は、後述のように、かしめ固定されている。即ち、外筒部材５は、コルゲート管１の端部１ｅに対して位置決めされている。また本実施形態では、内筒部材４は、当該内筒部材４の外周面４ｆから径方向外方に向けて突出している凸部４ａを有している。本実施形態では、内筒部材４の凸部４ａは、コルゲート管１の内周面１ｆが形作る凹形状ｎ内に配置されている。
【００１８】
本実施形態では、継手付きホース１００は、外筒部材５により、内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめることで、内筒部材４をコルゲート管１の端部１ｅの内周面１ｆに固定している。また本実施形態では、継手Ｃは、内筒部材４の外周面４ｆにシール部材６を更に備えている。本実施形態では、シール部材６は、コルゲート管１の内周面１ｆと内筒部材４の外周面４ｆとの間をシールしている。
【００１９】
次に、継手付きホース１００の各構成について、更に詳述する。まず図１（Ｃ）中、符号１０は、複合管である。本実施形態では、複合管１０は、積層構造のホースとして構成されている。本実施形態では、複合管１０は、コルゲート管１と、コルゲート管１の外周面を被覆する中間層２と、中間層２の外周面を被覆する保護層３と、で構成されている。以下、それぞれについて説明する。
【００２０】
本実施形態では、コルゲート管１は、軸Ｏに沿って凹凸形状に形作られている。図１（Ａ）に示すように、本実施形態では、コルゲート管１の径方向内側には、当該コルゲート管１の内周面１ｆが凹形状ｎ（以下、「コルゲート管１の凹形状ｎ」ともいう。）を形作っている。本実施形態では、コルゲート管１の凹形状ｎは、径方向外方に向けて窪んだ矩形形状である。本実施形態では、コルゲート管１の径方向内側には、当該コルゲート管１の内周面１ｆが凸形状Ｐ（以下、「コルゲート管１の凸形状Ｐ」ともいう。）を形作っている。本実施形態では、コルゲート管１の凸形状Ｐは、コルゲート管１の凹形状ｎの相互間に形成された凸形状である。
【００２１】
図１（Ａ）に示すように、本実施形態では、コルゲート管１の凹形状ｎは、コルゲート管１により形作られた３つの辺で形成されている。本実施形態では、コルゲート管１は、内径部１ａと外径部１ｂとを軸Ｏに沿って交互に形作っている。内径部１ａ及び外径部１ｂは、互いに軸Ｏの方向（以下、「軸方向」ともいう。）に隣接する端部が傾斜部１ｃによって連結されている。これにより、本実施形態では、コルゲート管１の凹形状ｎの断面形状は、外径部１ｂと、外径部１ｂの両端にそれぞれ交わる２つの傾斜部１ｃとの３辺で形作られた矩形形状である。同様に、本実施形態では、コルゲート管１の凸形状Ｐの断面形状も、内径部１ａと、内径部１ａの両端にそれぞれ交わる２つの傾斜部１ｃと形作られた矩形形状である。
【００２２】
本実施形態では、コルゲート管１の内径部１ａ及び外径部１ｂは、軸方向に延びており、軸Ｏの周り（以下、「周方向」ともいう。）に筒形状を形作っている。本実施形態では、コルゲート管１の内径部１ａ及び外径部１ｂは、軸Ｏを同軸としている。また本実施形態では、コルゲート管１の傾斜部１ｃは、周方向に円錐台形状を形作っている。なお、本実施形態では、コルゲート管１の傾斜部１ｃは、軸Ｏに対して垂直なものも含む。この場合、傾斜部１ｃは、周方向に平坦な環状形状を形作っている。また本実施形態では、コルゲート管１は、軸Ｏに沿って、凹形状ｎと内径部１ａとを交互に、又は、凸形状Ｐと外径部１ｂとを交互に形作っている。即ち、本実施形態では、コルゲート管１は、図１（Ａ）に示すように、軸方向に沿って蛇腹状に形作られている。
【００２３】
本実施形態では、コルゲート管１の材料は、樹脂である。こうした樹脂としては、例えば、強度、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチックを使用することが好ましい。エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）が挙げられる。ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）等の半芳香族ポリアミドが挙げられる。半芳香族ポリアミドは特に、肉薄での流動性に優れている。このため、半芳香族ポリアミドを使用することが好ましい。
【００２４】
またコルゲート管１の材料としては、脂肪族ポリアミド同士を混合させたもの、半芳香族ポリアミド同士を混合させたもの、又は、脂肪族ポリアミドと半芳香族ポリアミドとを混合させたものを使用することができる。或いは、コルゲート管１は、脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミド及びこれらの混合物の少なくともいずれか１つを積層した積層体で構成することができる。これら混合材料及び積層構造の少なくとも１つを採用した場合、コルゲート管１の耐熱性を向上させることができ、ひいては、複合管１０の耐熱性を向上させることができる。
【００２５】
またコルゲート管１は、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）とエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）とを積層した積層体等で構成することができる。この場合、コルゲート管１の冷媒に対するバリア性能を向上させることができる。
【００２６】
中間層２は、例えば、樹脂繊維を編み込んだブレード補強構造を有する補強層とすることができる。中間層２を補強層とすれば、耐圧性能が向上し、また継手付きホース１００は、耐久性に優れたものとなる。また保護層３は、例えば、樹脂繊維を編み込んだブレード補強構造を有する補強層、エラストマ層とすることができる。
【００２７】
ところで、本実施形態では、複合管１０は、少なくともコルゲート管１を最内層とする積層体であればよい。即ち、本実施形態に係る複合管１０では、コルゲート管１以外の層の種類、層数等の層構成は特に限定されない。例えば、複合管１０は、コルゲート管１と中間層２との間に、弾性層を介在させることができる。前記弾性層は、コルゲート管１の外周面を軸Ｏの周りに取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面に管状に配置された弾性層とすることができる。前記弾性層は、例えば、ゴム、エラストマ又は樹脂等の弾性材料で構成することができる。この場合、中間層２は、前記弾性層の外周面に対して軸Ｏの周りにスパイラル巻きにされた、少なくとも１本の補強線で構成された補強層とすることができる。この場合、中間層２が前記補強線をスパイラル巻きにした構造であるので、複合管１０は、連続成型及び高速生産が可能な複合管となる。
【００２８】
また図１（Ａ）中、符号４は、コルゲート管１の端部１ｅの径方向内側に配置可能な内筒部材である。本実施形態では、内筒部材４は、軸（コルゲート管１の軸Ｏと同軸）に沿って延びる貫通孔を有している（図示省略。）。内筒部材４は、例えば、冷媒配管システムに配置された圧縮機に接続するために使用することができる。内筒部材４としては、例えば、銅管、ステンレス鋼管、アルミニウム管等の金属管が挙げられる。内筒部材４を圧縮機等に接続する方法としては、例えば、ろう付け等の溶着又はねじ込む等の螺着が挙げられる。また内筒部材４の外周面４ｆは、凹凸形状を有した面であることが好ましいが、図１（Ａ）に示すように平滑な面とすることもできる。
【００２９】
また本実施形態では、内筒部材４は、当該内筒部材４の外周面４ｆから径方向外方に向けて突出している凸部４ａを有している。内筒部材４の凸部４ａの外径Φ２は、コルゲート管１の内径部１ａの内径Φ１よりも大きい。また本実施形態では、内筒部材４の凸部４ａは、コルゲート管１の凹形状ｎ内に配置することができる大きさとしている。これにより、内筒部材４の凸部４ａは、コルゲート管１の凹形状ｎ内に配置することができる。本実施形態では、例えば、内筒部材４をコルゲート管１の径方向内側に挿入した場合、内筒部材４は、その凸部４ａがコルゲート管１の任意の凹形状ｎ内に配置される毎に、コルゲート管１に対して位置決めされる。本実施形態では、前記径の差ΔΦ（＝Φ２−Φ１）は、例えば、内筒部材４をコルゲート管１の径方向内側に挿入した場合、内筒部材４の凸部４ａがコルゲート管１の凸形状Ｐから凹形状ｎ内に入るとき、又は、当該凹形状ｎ内から凸形状Ｐを乗り越えるときに、クリック音を生じ、若しくは、クリック感を与え、又は、好適にはその両方が得られるように設定している。
【００３０】
本実施形態では、内筒部材４の凸部４ａは、軸方向に間隔をおいて２箇所の位置に設けられている。本実施形態では、凸部４ａの軸方向ピッチは、コルゲート管１の凹形状ｎの軸方向ピッチと同ピッチに設定されている。このため、内筒部材４の一方の凸部４ａがコルゲート管１の任意の凹形状ｎ内に配置されると、内筒部材４の他方の凸部４ａは、異なるコルゲート管１の凹形状ｎ内に配置される。本実施形態では、内筒部材４の凸部４ａは、少なくとも１つであればよい。また内筒部材４の凸部４ａは、本実施形態のように、周方向に延びる環状の凸部とすることができる。この場合、内筒部材４の凸部４ａは、コルゲート管１の凹形状ｎ内の広い範囲で当該凹形状ｎ内に配置されることになる。このため、内筒部材４は、例えば、コルゲート管１に対して安定した状態に位置決めすることができる。ただし、本実施形態では、内筒部材４の凸部４ａは、周方向の少なくとも１箇所の位置に不連続に設けることもできる。この場合、内筒部材４の凸部４ａは、コルゲート管１の内周面１ｆに対して局所的に接触することになる。このため、内筒部材４は、例えば、コルゲート管１に対して容易に挿入することで位置決めすることができる。
【００３１】
また本実施形態では、内筒部材４の外周面４ｆの、凸部４ａを除く位置にシール部材６を更に備えている。本実施形態では、シール部材６は、２つの凸部４ａの軸方向相互間に配置されている。図１（Ｂ）に示すように、本実施形態では、シール部材６は、内筒部材４の凸部４ａがコルゲート管１の凹形状ｎに配置されたとき、コルゲート管１の凸形状Ｐの位置に配置される。シール部材６としては、例えば、Ｏリング等の環状のシール部材が挙げられる。本実施形態では、内筒部材４は、その外周面４ｆに、周方向に延びる環状溝４ｂを有している。本実施形態では、シール部材６は、内筒部材４の環状溝４ｂに配置されている。シール部材６は、少なくとも１つであればよい。即ち、本実施形態では、内筒部材４は、１以上のシール部材６を備えることができる。
【００３２】
次いで、図１（Ｂ）及び図１（Ｃ）中、符号５は、コルゲート管１の径方向外側に配置されており、当該コルゲート管１を軸Ｏの周りに取り囲む外筒部材である。本実施形態では、図１（Ｃ）に示すように、外筒部材５は、コルゲート管１の端部１ｅに対して位置決めされている。外筒部材５は、複合管１０のコルゲート管１の内周面１ｆを内筒部材４の外周面４ｆに対してかしめる、かしめピースとして機能する。本実施形態では、外筒部材５は中空である。外筒部材５の内径は、複合管１０の外径よりも大きい。外筒部材５の材料としては、例えば、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケルが挙げられる。 
【００３３】
上述のとおり、本実施形態では、コルゲート管１は、中間層２及び保護層３の被覆層で覆われている。このとき、コルゲート管１の端部１ｅが形作る凹凸形状は、外側から見ることができない。また本実施形態では、継手付きホース１００を得るために、コルゲート管１の端部１ｅには、外筒部材５が位置決めされている。このときも、前記被覆層の有無にかかわらず、コルゲート管１の端部１ｅが形作る凹凸形状は、外側から見ることができない。
【００３４】
＜継手付きホースの製造方法＞
ここで、図１（Ａ）〜図１（Ｃ）を参照して、本実施形態に係る、継手付きホース１００の製造方法を説明する。
【００３５】
図１（Ｃ）に示す、本実施形態に係る、継手付きホース１００の製造方法では、図１（Ｂ）に示すように、複合管１０をホースとして用い、内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめる。本実施形態では、内筒部材４として、当該内筒部材４の外周面４ｆから径方向外方に向けて突出している凸部４ａを有する、当該内筒部材４を用いている。
【００３６】
（内筒部材位置決めステップ）
本実施形態において、内筒部材位置決めステップは、コルゲート管１の端部１ｅの径方向内側に内筒部材４を挿入し、当該内筒部材４の凸部４ａを、コルゲート管１の内周面１ｆが形作る凹形状ｎ内に配置することにより、内筒部材４をコルゲート管１の端部１ｅの径方向内側に位置決めするステップである。
【００３７】
本実施形態では、図１（Ａ）に示すように、コルゲート管１の一端ｅ１には、開口Ａが形成されている。図１（Ａ）の矢印に示すように、本実施形態では、内筒部材４は、コルゲート管１の一端ｅ１に形成された開口Ａから挿入される。本実施形態では、内筒部材４の挿入により、図１（Ｂ）に示すように、内筒部材４の一部（以下、「内筒部材４の端部」ともいう。）４ｃをコルゲート管１の端部１ｅの内側に配置する。
【００３８】
本実施形態では、内筒部材４をコルゲート管１の径方向内側に挿入したとき、内筒部材４は、その凸部４ａがコルゲート管１の任意の凹形状ｎ内に配置される毎に、コルゲート管１に対して軸方向の任意の位置に位置決めされる。このように、コルゲート管１の端部１ｅの径方向内側に内筒部材４を挿入し、当該内筒部材４の凸部４ａをコルゲート管１の端部１ｅの内周面１ｆが形作る任意の凹形状ｎ内に配置すれば、図１（Ｂ）に示すように、コルゲート管１の凹形状ｎは、軸方向において、内筒部材４の凸部４ａと同じ位置に存在することになる。
【００３９】
ここで、内筒部材４の凸部４ａは、当該内筒部材４に対して決まった位置に配置されている。このため、例えば、内筒部材４の各部位の位置が判断できるように、当該内筒部材４を、例えば、かしめ装置に対してセットする。この場合、内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置が判断することができることにより、コルゲート管１の凹形状ｎの軸方向位置を判断できるようになる。こうしたセットの方法としては、例えば、内筒部材４の一端４ｅ１が基準位置となるように、かしめ装置の基準面に対して内筒部材４の一端４ｅを突き当てる方法が挙げられる。
【００４０】
（かしめステップ）
本実施形態では、かしめステップは、内筒部材４の凸部４ａからコルゲート管１の凹形状ｎの位置を判断し、当該凹形状ｎの位置を基準に、外筒部材５の外周面５ｆ１の所定の位置に外力を付与して、内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめる、ステップである。
【００４１】
本実施形態では、かしめステップではまず、図１（Ｂ）に示すように、外筒部材５を複合管１０の端部に位置決めする。即ち、外筒部材５をコルゲート管１の端部１ｅに対して位置決めする。ここでの外筒部材５の位置決め方法は、特に限定されるものではない。本実施形態において、外筒部材５の位置決め方法としては、例えば、かしめ装置の基準面に対して外筒部材５の一端５ｅを突き当てる方法が挙げられる。
【００４２】
次いで、内筒部材４の凸部４ａからコルゲート管１の凹形状ｎの位置を判断し、当該凹形状ｎの位置を基準に、図１（Ｂ）の矢印に示すように、外筒部材５の外周面５ｆ１の所定の位置に外力（かしめ力）を付与して、内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめる。
【００４３】
本実施形態では、コルゲート管１の凹形状ｎの軸方向位置は、内筒部材４の一端４ｅ１からの、当該内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置で判断することができる。また本実施形態では、内筒部材４の２つの凸部４ａの軸方向ピッチは、コルゲート管１の２つの凹形状ｎの軸方向ピッチと同ピッチに設定されている。このため、本実施形態では、内筒部材４を基準として、当該内筒部材４の凸部４ａからコルゲート管１の端部１ｅにおける凹形状ｎ及び凸形状Ｐの軸方向位置を目視することなく判断することができる。
【００４４】
したがって、本実施形態では、作業者は、コルゲート管１の端部１ｅにおける凹凸形状を目視することなく、外筒部材５の外周面５ｆ１に付与する外力を、自己が所望する所定の位置に付与することができる。これにより、本発明に係る継手付きホースの製造方法によれば、例えば、図１（Ｃ）に示すように、継手Ｃがコルゲート管１の端部１ｅにおいてかしめ固定された継手付きホースを得ようとするときに、例えば、図１（Ｂ）の矢印に示すように、コルゲート管１を径方向内方に向けて突出させた凸形状Ｐのみに外力を付与し、当該凸形状Ｐのみを局所的にかしめる等、コルゲート管１の凹凸形状に応じてかしめ量（縮径量）を調整することができる。
【００４５】
また本実施形態に係る、継手付きホースの製造方法により得られた、本発明の第一実施形態に係る継手付きホース１００によれば、当該継手付きホース１００は、継手Ｃがコルゲート管１の端部１ｅにおいてかしめ固定された継手付きホースとして、コルゲート管１の凹凸形状の位置に応じてかしめ量が調整できるように構成されたものとなる。
【００４６】
また本実施形態に係る継手付きホース１００では、継手Ｃは、内筒部材４の外周面４ｆの、凸部４ａを除く位置にシール部材６を更に備えている。本実施形態では、シール部材６は、コルゲート管１の内周面１ｆが形作る凸形状Ｐに接触している。これにより、シール部材６は、コルゲート管１の内周面１ｆと内筒部材４の外周面４ｆとの間をシールしている。特に本実施形態では、コルゲート管１の凸形状Ｐに外力が付与されている。このため、本実施形態に係る継手付きホース１００では、継手Ｃと複合管（ホース）１０との間のシール性が向上する。
【００４７】
また本実施形態に係る継手付きホース１００は、コルゲート管１の径方向外側に補強層として中間層２を更に備えている。この場合、耐圧性能が向上し、また継手付きホース１００は、耐久性に優れたものとなる。
【００４８】
ところで、従来の取り付け方法では、コルゲート管の凹凸形状を外側から見ることができないことが原因で、コルゲート管１の凹凸形状に応じてかしめ量（縮径量）を調整することができなかった。こうした従来の取り付け方法では、コルゲート管１に意図しない無理な変形を加えることがある。この場合、コルゲート管１のかしめ部分に局所的な肉薄部が生じる。こうした局所的な肉薄部が生じると、コルゲート管１内の圧力、当該コルゲート管１に伝達される振動等により、使用中の破断が懸念され、耐久性が低下する虞がある。
【００４９】
これに対し、本実施形態に係る、継手付きホースの製造方法では、内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置からコルゲート管１の凹形状ｎを判断し、当該凹形状ｎを基準に、コルゲート管１の凹凸形状に応じてかしめ量（縮径量）を調整している。これにより、図１（Ｂ）に示すように、コルゲート管１を径方向内方に向けて突出させた凹形状ｎのみを局所的にかしめている。この場合、コルゲート管１に意図しない無理な変形を加えることなく、内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめることができる。従って、本実施形態に係る製造方法によれば、コルゲート管１の局所的な薄肉化を防止することができる。こうした薄肉化は、コルゲート管１に対する引っ張り、コルゲート管１の耐圧性、コルゲート管に伝達される振動等により、当該薄肉部分からの破断等が懸念されるが、本実施形態に係る製造方法によって得られる、継手付きホース１００は、こうした薄肉化が抑制されているため、耐久性に優れたものとなる。
【００５０】
次に、図２を参照して、本発明の第二実施形態に係る継手付きホースについて説明する。また同実施形態に係る継手付きホースを製造する方法についても併せて説明する。なお、以下の説明において、図１（Ａ）〜（Ｃ）を用いて説明した、本発明に係る第一実施形態に係る継手付きホース１００の構成と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。また図１（Ａ）〜（Ｃ）を用いて説明した、本発明に係る第一実施形態に係る継手付きホース１００を得るための、継手付きホースの製造方法の各ステップ及びその構成と実質的に同一の部分も、その説明を省略する。
【００５１】
＜継手付きホース＞
［第二実施形態］
本実施形態に係る継手付きホース２００は、外筒部材５は、内筒部材４に対して位置決めされている点で、図１（Ｃ）の継手付きホース１００と異なる。本実施形態では、外筒部材５は、その一端５ｅの側の部分が径方向内方に向けて突出している突起５ｐを構成している。また本実施形態では、内筒部材４は、径方向内方に向けて窪んだ溝部４ｇを有している。本実施形態では、外筒部材５は、その突起５ｐが内筒部材４の溝部４ｇに対して嵌合することにより、内筒部材４に対して位置決めされている。
【００５２】
本実施形態では、内筒部材４は、径方向内方に向けて突出している第１環状突起４ｈ１と、第２環状突起４ｈ２を有している。本実施形態では、溝部４ｇは、第１環状突起４ｈ１と第２環状突起４ｈ２との間に形成されている。本実施形態では、第１環状突起４ｈ１の外径は、第２環状突起４ｈ２の外径よりも大きい。
【００５３】
また本実施形態では、内筒部材４は、２つのシール部材６を備えている点で、図１（Ｃ）の継手付きホース１００と異なる。また本実施形態では、内筒部材４の他端部４ｄは、圧縮機等に接続するための接続部を構成している。内筒部材４を圧縮機等に接続する方法としては、例えば、ろう付け等の溶着又はねじ込む等の螺着が挙げられる。内筒部材４の一端部４ｃと他端部４ｄとの間は、補強形状、放熱形状等とすることができ、又は、補強板、放熱板等を設けることができる。
【００５４】
＜継手付きホースの製造方法＞
本実施形態に係る継手付きホース２００は、実質的に、図１（Ａ）〜（Ｃ）を参照して説明した本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて得ることができる。本発明の第二実施形態に係る製造方法では、内筒部材４として、外筒部材５が予め位置決めされた内筒部材４を用いる点が異なる。
【００５５】
本実施形態に係る継手付きホース２００のように、外筒部材５が予め内筒部材４に対して位置決めされている場合には、内筒部材４を基準することに加え、外筒部材５を基準として内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置を判断することができる。
【００５６】
本実施形態に係る製造方法では、外筒部材５が内筒部材４に対して位置決めされているため、前記かしめステップにおいて、内筒部材４の各部位の位置が判断できるように、当該内筒部材４の他に、外筒部材５を、例えば、かしめ装置に対してセットできれば、内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置を判断することにより、コルゲート管１の凹形状ｎの軸方向位置を判断できるようになる。こうしたセットの方法としては、例えば、外筒部材５の一端５ｅが基準位置となるように、かしめ装置の基準面に対して外筒部材５の一端５ｅを突き当てる方法が挙げられる。
【００５７】
本実施形態に係る製造方法では、コルゲート管１の凹形状ｎの軸方向位置は、内筒部材４の一端４ｅ１、第１環状突起４ｈ１の一端４ｅ２又は外筒部材５の一端５ｅを基準とすれば、これらいずれかからの、当該内筒部材４の凸部４ａの軸方向位置で判断することができる。したがって、本実施形態に係る製造方法でも、作業者は、コルゲート管１の端部１ｅにおける凹凸形状を目視することなく、外筒部材５の外周面５ｆ１に付与する外力を、自己が所望する所定の位置に付与することができる。
【００５８】
特に本実施形態では、内筒部材４の他に、外筒部材５を基準としても、内筒部材４の凸部４ａからコルゲート管１の端部１ｅにおける凹形状ｎ及び凸形状Ｐの軸方向位置を目視することなく判断することができる。この場合、コルゲート管１の凹凸形状の位置を簡易に判断することができる。また本実施形態に係る製造方法では、内筒部材４が外筒部材５に対して位置決めされているため、外筒部材５を内筒部材４に対して位置決めする必要がない。
【００５９】
また本実施形態に係る、継手付きホースの製造方法により得られた、本発明の第二実施形態に係る継手付きホース２００によれば、外筒部材５が内筒部材４に対して位置決めされている。このため、当該継手付きホース２００は、内筒部材４及び外筒部材５の少なくともいずれか一方を基準に、コルゲート管１の凹凸形状の位置を判断することができる。従って、本実施形態に係る継手付きホース２００によれば、当該継手付きホース２００は、コルゲート管１の凹凸形状の位置を簡易に判断することができるように構成されたものとなる。
【００６０】
なお、本実施形態に係る、継手付きホースの製造方法では、その変形例として、昇温を行った内筒部材４の外周面４ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめることもできる。この場合、例えば、内筒部材４として、熱源を有する内筒部材を用いる。前記熱源としては、ニクロム線等の電熱線を用いることが好ましい。前記電熱線の場合、当該電熱線に対して通電し所定の電力量を供給すれば、所定の発熱量を得ることができる。また前記熱線の長さ、抵抗値等を調整することで所望の発熱量を得ることができる。即ち、前記熱源を電熱線とすれば、内筒部材４の温度制御が容易になる。
【００６１】
また内筒部材４として、熱源を有する内筒部材を用いれば、コルゲート管１のかしめ部分が均一に潰れて延びる。このため、内筒部材４の外周面４ｆと外筒部材５の内周面５ｆ２との空間をコルゲート管１のかしめ部分でシールすることができる場合がある。この場合、内筒部材４の外周面４ｆとコルゲート管１の内周面１ｆとの間がシールされることによりシール部材６を省略することができる場合がある。これに対し、シール部材６は通常、消耗品である。従って、シール部材６を省略して製造できる場合は、更に耐久性に優れた継手付きホースを得ることができる。
【００６２】
以上、上述の各実施形態に係る継手付きホース１００及び２００によれば、継手Ｃがコルゲート管１の端部１ｅにおいてかしめ固定された継手付きホースとして、当該コルゲート管１の凹凸形状に応じてかしめ量が調整できるように構成された、継手付きホースを提供することができる。また上述の各実施形態に係る、継手付きホースの製造方法によれば、継手Ｃがコルゲート管１の端部１ｅにおいてかしめ固定された継手付きホースを得るための、継手付きホースの製造方法であって、コルゲート管１の凹凸形状に応じてかしめ量を調整することができる、継手付きホースの製造方法を提供することができる。
【００６３】
上述したところは、本発明の一実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、本実施形態によれば、ホースをコルゲート管１のみで構成することができる。更に、上述した各実施形態に係る、コルゲート管１、継手付きホース１００及び２００並び継手付きホースの製造方法の各構成及び各ステップの構成は、互いに適宜に置き換えて、又は、組み合わせて使用することができる。
【符号の説明】
【００６４】
１：コルゲート管，  １ａ：内径部，  １ｂ：外径部，  １ｃ：傾斜部，  １ｅ：端部，  １：内周面，  ２：中間層（補強層），  ３：保護層，  ４：内筒部材，  ４ａ：凸部，  ４ｆ：外周面，  ４ｅ１：内筒部材の一端，  ４ｅ２：第１環状突起の一端，  ４ｇ：溝部，  ４ｈ１：第１環状突起，  ４ｈ２：第２環状突起，  ５：外筒部材，  ５ｅ：外筒部材の一端，  ５ｆ１：外周面，  ５ｆ２；内周面，  ５ｐ：突起，  ６：シール部材，  Ｃ：継手，  ｎ：コルゲート管の内周面が形作る凹形状，  Ｐ：コルゲート管の内周面が形作る凸形状，
【図１】
2018100723.tif 000003
【図２】
2018100723.tif 000004