(57)【要約】【課題】芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを提供する。【解決手段】ベルト幅方向に並べられたベルト長手方向に延在する複数の芯体と、該芯体を内包するカバーゴムと、前記芯体と前記カバーゴムとを接着する接着ゴムと、を有する、コンベヤベルトであって、前記コンベヤベルトのベルト幅方向断面視で、前記カバーゴムと前記接着ゴムとの界面線が、前記芯体のベルト幅方向配設位置でベルト外方に向かって凸であり、かつ該芯体のベルト幅方向非配設位置でベルト内方に向かうように凹である、凹凸形状をなし、前記芯体の中心を通り、前記カバーゴムの外表面に対して垂直に延びる直線を基線とし、前記芯体の中心を通り、該基線に対して４５°の角度で傾斜して延びる直線を第１傾斜線としたとき、前記第１傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚いことを特徴とする。【選択図】図１
2018199536.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト幅方向に並べられたベルト長手方向に延在する複数の芯体と、該芯体を内包するカバーゴムと、前記芯体と前記カバーゴムとを接着する接着ゴムと、を有する、コンベヤベルトであって、
前記コンベヤベルトのベルト幅方向断面視で、
前記カバーゴムと前記接着ゴムとの界面線が、前記芯体のベルト幅方向配設位置でベルト外方に向かって凸であり、かつ該芯体のベルト幅方向非配設位置でベルト内方に向かうように凹である、凹凸形状をなし、
前記芯体の中心を通り、前記カバーゴムの外表面に対して垂直に延びる直線を基線とし、前記芯体の中心を通り、該基線に対して４５°の角度で傾斜して延びる直線を第１傾斜線としたとき、前記第１傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚いことを特徴とする、コンベヤベルト。
【請求項２】
前記芯体の中心を通り、前記基線に対して３０°の角度で傾斜して延びる直線を第２傾斜線としたとき、前記第２傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚い、請求項１に記載のコンベヤベルト。
【請求項３】
前記芯体の中心を通り、前記基線に対して傾斜して延びるすべての傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚い、請求項１又は２に記載のコンベヤベルト。
【請求項４】
前記芯体のベルト幅方向非配設位置における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における該接着ゴムの厚さよりも厚い、請求項１〜３のいずれか一項に記載のコンベヤベルト。
【請求項５】
隣接する前記芯体間における、前記接着ゴムのベルト幅方向に沿う厚さが、前記基線上における該接着ゴムの厚さよりも厚い、請求項１〜４のいずれか一項に記載のコンベヤベルト。
【請求項６】
コンベヤベルトの製造方法であって、
複数の芯体と、
上側カバーゴム及び下側カバーゴムを有するカバーゴムと、
前記芯体と前記カバーゴムとを接着する接着ゴムであって、上側接着ゴム及び下側接着ゴムを有し、該上側接着ゴム及び該下側接着ゴムの少なくとも一方が、シート状に延在するシート状部上に、ベルト長手方向に連続して延びる凸部の複数本がベルト幅方向に間隔をあけて配置されてなる接着ゴムと、を用い、
前記下側カバーゴム、前記下側接着ゴム、前記芯体、前記上側接着ゴム、及び前記上側カバーゴムをこの順に積層するとともに、
前記上側接着ゴム及び／又は前記下側接着ゴムの前記シート状部が、前記芯体側に位置するように配置して、コンベヤベルトを成形することを特徴とする、コンベヤベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンベヤベルトにおいては、芯体と、該芯体を内包するカバーゴムと、の間に接着ゴムを配置し、該芯体とカバーゴムとを接着することが行われており、その接着性を向上させることが求められている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、所定のゴム組成物からなる接着ゴムを用いることによって、カバーゴムとスチールコードとの耐熱接着性を向上させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３３５６６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、芯体とカバーゴムとの接着性に対する要求が高い場合、例えば、コンベヤベルトの使用時において、芯体に作用する引抜力や該芯体と接着ゴムとの間に作用する剥離力等が過大となる場合における、芯体とカバーゴムとの接着性を高めることが求められている。
【０００６】
そこで、本発明は、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを提供することを目的とする。
また、本発明は、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを得ることができる、コンベヤベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）本発明のコンベヤベルトは、ベルト幅方向に並べられたベルト長手方向に延在する複数の芯体と、該芯体を内包するカバーゴムと、前記芯体と前記カバーゴムとを接着する接着ゴムと、を有する、コンベヤベルトであって、前記コンベヤベルトのベルト幅方向断面視で、前記カバーゴムと前記接着ゴムとの界面線が、前記芯体のベルト幅方向配設位置でベルト外方に向かって凸であり、かつ該芯体のベルト幅方向非配設位置でベルト内方に向かうように凹である、凹凸形状をなし、前記芯体の中心を通り、前記カバーゴムの外表面に対して垂直に延びる直線を基線とし、前記芯体の中心を通り、該基線に対して４５°の角度で傾斜して延びる直線を第１傾斜線としたとき、前記第１傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚いことを特徴とする。本発明のコンベヤベルトによれば、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを提供することができる。
【０００８】
なお、本明細書では、コンベヤベルトの長手方向であって、該コンベヤベルトの走行方向に平行である方向を、「ベルト長手方向」という。また、該ベルト長手方向に直交する方向を、「ベルト幅方向」という。
また、本明細書では、芯体が不規則な形状である場合、該芯体の外接円のうち最小となる外接円の中心をもって、当該芯体の中心とする。
【０００９】
（２）本発明のコンベヤベルトでは、前記芯体の中心を通り、前記基線に対して３０°の角度で傾斜して延びる直線を第２傾斜線としたとき、前記第２傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、芯体とカバーゴムとの接着性をさらに向上させることができる。
【００１０】
（３）本発明のコンベヤベルトでは、前記芯体の中心を通り、前記基線に対して傾斜して延びるすべての傾斜線上における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における前記接着ゴムの厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、芯体とカバーゴムとの接着性をさらに向上させることができる。
【００１１】
（４）本発明のコンベヤベルトでは、前記芯体のベルト幅方向非配設位置における前記接着ゴムの厚さが、前記基線上における該接着ゴムの厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、芯体とカバーゴムとの接着性をさらに向上させることができる。
なお、ここでいう「芯体の非配設位置における、接着ゴムの厚さ」とは、ベルト幅方向断面視で、ベルト幅方向に垂直な方向に測定した最小値をいうものとする。
【００１２】
（５）本発明のコンベヤベルトでは、隣接する前記芯体間における前記接着ゴムのベルト幅方向に沿う厚さが、前記基線上における該接着ゴムの厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、コンベヤベルトの芯体とカバーゴムとの接着性をさらに向上させることができる。
なお、ここでいう「隣接する芯体間におけるベルト幅方向に沿う接着ゴムの厚さ」とは、ベルト幅方向断面視で、ベルト幅方向に平行な方向に測定した最小値をいうものとする。
【００１３】
（６）本発明のコンベヤベルトの製造方法は、複数の芯体と、上側カバーゴム及び下側カバーゴムを有するカバーゴムと、前記芯体と前記カバーゴムとを接着する接着ゴムであって、上側接着ゴム及び下側接着ゴムを有し、該上側接着ゴム及び該下側接着ゴムの少なくとも一方が、シート状に延在するシート状部上に、ベルト長手方向に連続して延びる凸部の複数本がベルト幅方向に間隔をあけて配置されてなる接着ゴムと、を用い、
前記下側カバーゴム、前記下側接着ゴム、前記芯体、前記上側接着ゴム、及び前記上側カバーゴムをこの順に積層するとともに、
前記上側接着ゴム及び／又は前記下側接着ゴムの前記シート状部が、前記芯体側に位置するように配置して、コンベヤベルトを成形することを特徴とする。本発明のコンベヤベルトの製造方法によれば、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを提供することができる。さらに、芯体とカバーゴムとの接着性を向上させたコンベヤベルトを得ることができる、コンベヤベルトの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係る、コンベヤベルトの、ベルト幅方向の一部を示すベルト幅方向断面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）の芯体付近を示す部分拡大断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る、コンベヤベルトの製造方法を説明する図である。
【図３】（ａ）は、従来のコンベヤベルトの、ベルト幅方向の一部を示すベルト幅方向断面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）の芯体付近を示す部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係るコンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法の実施形態を、例示説明する。
図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係るコンベヤベルト１０のベルト幅方向の一部を示す断面図である。なお、当該コンベヤベルト１０では、図示する構成が該コンベヤベルト１０のベルト幅方向に亘って連続している。このコンベヤベルト１０は、ベルト幅方向に、本実施形態では一定の間隔で並べられた、ベルト長手方向に延在する複数の芯体（本実施形態では、スチールコード）１と、該芯体１を内包するカバーゴム２と、芯体１とカバーゴム２とを接着する接着ゴム３と、を有している。なお、本実施形態において、カバーゴム２は、芯体１の上面（図中の上側）を覆う上側カバーゴム２Ａと、該芯体１の下面（図中の下側）を覆う下側カバーゴム２Ｂと、からなり、上側カバーゴム２Ａ及び下側カバーゴム２Ｂは、コンベヤベルト１０のベルト幅方向端部にて、接着ゴム３を介して、又は、接着ゴム３を介さずに貼り合わされている。また、本実施形態において、接着ゴム３は、ベルト幅方向に隣接する芯体１の間で途切れることなく、ベルト幅方向に連続して延在している。
また、本実施形態では、ベルト幅方向断面視で、上側カバーゴム２Ａと接着ゴム３との界面線Ｆ１、及び下側カバーゴム２Ｂと接着ゴム３との界面線Ｆ２が、芯体１のベルト幅方向配設位置（以下、単に「芯体１の配設位置」ともいう）で、ベルト外方に向かって凸であり、芯体１のベルト幅方向非配設位置（以下、単に「芯体１の非配設位置」ともいう）で、ベルト内方に向むかうように凹である、凹凸形状をなして延びている。より具体的には、本実施形態における界面線Ｆ１，Ｆ２は、ベルト幅方向に亘って、複数の円弧を滑らかに繋いでなる、緩やかな波状に延びている。境界線Ｆ１，Ｆ２はともに、芯体１の配設位置で、コンベヤベルトの厚さ方向中心線（不図示。本実施形態では、芯体１の中心を通ってベルト幅方向に延びる線と重複する。）から遠ざかり、芯体１の非配設位置で、同中心線に最も近づくようにして、ベルト幅方向に亘って、緩やかな波状を形成して延びている。このように、境界線Ｆ１，Ｆ２は、ベルト幅方向に、半周期ずれた略正弦波状に延びている。なお、本実施形態では、芯体１の配設位置における、境界線Ｆ１，Ｆ２を形成する円弧の最小曲率半径は、芯体１の非配設位置における、境界線Ｆ１，Ｆ２を形成する円弧の曲率半径よりも小さい。ただし、芯体１の直径や該芯体１のベルト幅方向の配設ピッチ等の諸条件に応じて、芯体１の配設位置における、境界線Ｆ１，Ｆ２を形成する円弧の最小曲率半径は、芯体１の非配設位置における、境界線Ｆ１，Ｆ２を形成する円弧の最小曲率半径よりも大きくすることもできる。
【００１７】
この界面線Ｆ１，Ｆ２について、図１（ｂ）を参照してさらに詳しく説明する。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示された任意の１つの芯体１付近を示す部分拡大断面図である。上述の通り、上側カバーゴム２Ａと上側接着ゴム３Ａとの界面線Ｆ１、及び下側カバーゴム２Ｂと下側接着ゴム３Ｂとの界面線Ｆ２は、芯体１の配設位置で、ベルト外方に向かって凸であり、芯体１の非配設位置で、ベルト内方に向かうように凹である、緩やかな波状を形成して延びている。また、本実施形態における接着ゴム３の厚さは、芯体１の真上及び真下において最小である。すなわち、接着ゴム３は、芯体１と上側カバーゴム２Ａの外表面２Ａｓとの距離、及び／又は、芯体１と下側カバーゴム２Ｂの外表面２Ｂｓとの距離がそれぞれ最短となる位置において、最小の厚さを有している。特には、芯体１の中心を通って、上側カバーゴムの外表面２Ａｓ、及び／又は、芯体１の中心を通って下側カバーゴムの外表面２Ｂｓに対して垂直に引いた直線を基線Ｌとし、同じく芯体１の中心を通って、基線Ｌに対して４５°の角度で傾斜して延びる直線を第１傾斜線Ｌ１としたとき、第１傾斜線Ｌ１上における接着ゴム３の厚さＴ１が、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも厚い。さらに、芯体１の中心を通って、基線Ｌに対して３０°の角度で傾斜して延びる直線を第２傾斜線Ｌ２としたとき、第２傾斜線Ｌ２上における接着ゴム３の厚さＴ２もまた、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも厚い。
また、本実施形態では、芯体１の中心と、第１傾斜線Ｌ１と第２傾斜線Ｌ２との間の点と、を通るすべての直線上における接着ゴム３の厚さが、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも厚い。
また、図示される、芯体１の上側の第１傾斜線Ｌ１と、下側の第１傾斜線Ｌ１と、の間においては、芯体１の中心と、上側の第１傾斜線Ｌ１と下側の第１傾斜線Ｌ１との間の点と、を通る全ての直線上における接着ゴム３の厚さが、第１傾斜線Ｌ１上における接着ゴム３の厚さＴ１よりも厚い。
さらに、本実施形態では、芯体１の中心を通り、基線Ｌに対して傾斜して延びるすべての傾斜線上における接着ゴム３の厚さが、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さよりも厚い。
【００１８】
また、本実施形態において、芯体１の非配設位置における接着ゴム３の厚さＴ３は、芯体１の直径Ｄよりも小さい。ただし、他の実施形態において、接着ゴム３の厚さＴ３は、芯体１の直径Ｄと、該芯体１の上側の基線Ｌ上における接着ゴムの厚さＴと、芯体１の下側の基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴと、の和よりも小さい限り（すなわち、Ｔ３＜Ｄ＋Ｔ×２）、芯体１の直径Ｄよりも大きくすることもできる。
なお、以上に、芯体１の一方側（図中、向かって右側）の側面における接着ゴム３の厚さについて説明したが、本実施形態においては、図示するように、芯体１の他方側（図中、向かって左側）の側面における接着ゴム３の厚さもまた、上記関係を満たしている。
【００１９】
なお、本実施形態では、芯体１に、複数本のスチールフィラメントを撚って又は束ねてなるスチールコードを用いたが、１本のフィラメントからなるコードを用いることもできる。また、コードの材料としては、スチールはもちろん、アラミド繊維等の他の材料を用いることもできる。
【００２０】
また、カバーゴム２としては、ＮＲ，ＩＲ，ＳＢＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＩＩＲ，ＮＢＲ，ＥＰＤＭ等のポリマー、補強用カーボン、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、及び／又は、樹脂添加剤等を組み合わせたゴムを用いることもできる。
また、接着ゴム３としては、ＮＲ，ＳＢＲなどのポリマー、補強用カーボン、老化防止剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、及び／又は、Ｃｏ，Ｃｕ，Ｐｂ等の有機金属塩等を組み合わせたゴムを用いることができる。
【００２１】
次に、図２を参照して、上述したコンベヤベルト１０の製造方法として好適に用いることができる、本発明の一実施形態に係る、コンベヤベルトの製造方法について、説明する。
図２は、本実施形態に係るコンベヤベルト１０の成形前の状態を示す、ベルト幅方向断面図である。本実施形態のコンベヤベルト１０の製造にあたっては、ベルト長手方向に延在する複数の芯体（本実施形態では、スチールコード）１と、該芯体１を内包するカバーゴム２（本実施形態では、芯体１を上側（図中の上側）から覆う上側カバーゴ２Ａ、及び芯体１を下側（図中の下側）から覆う下側カバーゴム２Ｂ）と、該芯体１と該カバーゴム２との間に配置されて、芯体１とカバーゴム２とを接着する接着ゴム３（本実施形態では、芯体１を上側（図中の上側）から覆う上側接着ゴム３Ａ、及び芯体１を下側（図中の下側）から覆う下側カバーゴム２Ｂ））と、が用いられる。
なお、図示するように、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂはそれぞれ、長手方向及び幅方向に亘ってシート状に延在するシート状部３Ａｓ，３Ｂｓと、該シート状部３Ａｓ，３Ｂｓ上に配置された、複数の凸部３Ａｐ，３Ｂｐと、を有している。当該凸部３Ａｐ，３Ｂｐは、長手方向に連続して延び、本実施形態では、幅方向断面が幅方向に長辺を有する長方形である凸部であり、シート状部３Ａｓ，３Ｂｓ上に、幅方向に、本実施形態では一定の間隔をあけて配置されている。このように、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂはそれぞれ、一方の面がスムーズかつ平坦な面であり、他方の面が幅方向に間隔をあけて（本実施形態では、一定の間隔で）配置された凸部３Ａｐ，３Ｂｐが長手方向に連続する、凹凸面である。なお、本実施形態では、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂの双方が、上述のシート状部３Ａｓ，３Ｂｓと凸部３Ａｐ，３Ｂｐとを有しているが、上側接着ゴム３Ａ又は下側接着ゴム３Ｂのいずれか一方を、シート状部３Ａｓ，３Ｂｓのみから構成することもできる。
【００２２】
本実施形態において、コンベヤベルト１０を成形するにあたっては、例えば、下側カバーゴム２Ｂ、下側接着ゴム３Ｂ、芯体１、上側接着ゴム３Ａ、及び上側カバーゴム２Ａを、この順に積層する。より具体的には、まず、下側カバーゴム２Ｂ上に下側接着ゴム３Ｂを重ね、その上に、芯材１をベルト幅方向に所望の間隔をあけて（本実施形態では、一定の間隔をあけて）配置する。この際、下側接着ゴム３Ｂは、凸部３Ｂｐが下側カバーゴム２Ｂ側となるように重ね、また、芯材１は、ベルト幅方向に隣接する、下側カバーゴム２Ｂの凸部３Ｂ間に位置するように配置する。さらに、芯体１上に、上側接着ゴム３Ａと、上側カバーゴム２Ａと、をこの順で重ねる。この際、上側接着ゴム３Ａは、シート状部３Ａｓ側が芯体１側となるように、かつ、凸部３Ａｐが幅方向に隣接する芯体１間に位置するように配置する。このように、カバーゴム２（本実施形態では、上側カバーゴム２Ａと下側カバーゴム２Ｂと）により、接着ゴム３（本実施形態では、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂ）を介して芯材１を挟み込み、例えば、加硫成形によりコンベヤベルト１０に成形し、全体を接着及び一体化する。なお、本実施形態における製造方法においては、製造工程にて、各部材を積層する手順は特には限定されず、図２に示す配置関係に配置した状態で成形すればよい。
【００２３】
なお、本実施形態では、上側カバーゴム２Ａと上側接着ゴム３Ａとを、上側接着ゴム３Ａの凸部３Ａｐが上側カバーゴム２Ａ側となるように重ね合わせ、同様に、下側カバーゴム２Ｂと下側接着ゴム３Ｂとを、下側接着ゴム３Ｂの凸部３Ｂｐが下側カバーゴム２Ｂ側となるように重ね合わせたが、例えば、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂのいずれか一方、又はその両方を、凸部３Ａｐ及び／又は凸部３Ｂｐが、芯体１側となるように、重ね合わせることもできる。換言すれば、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂのいずれか一方、又はその両方は、シート状部３Ａｓ及び／又はシート状部３Ｂｓが、上側カバーゴム３Ａ及び／又は下側カバーゴム２Ｂ側となるように、重ね合わせることもできる。
さらには、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂは、凸部３Ａｐ又は凸部３Ｂｐの一方が芯体１側となり、凸部３Ａｐ又は凸部３Ｂｐの他方が上側カバーゴム２Ａ又は下側カバーゴム２Ｂ側となるように配置することもできる。
【００２４】
また、本実施形態において、上側接着ゴム３Ａの凸部３Ａｐ及び下側接着ゴム３Ｂの凸部３Ｂｐの幅方向断面形状は、幅方向に長辺を有する長方形であるが、特には限定されず、例えば、半円、半楕円等の曲線輪郭をもつ断面形状とすることもできる。
【００２５】
次に、本発明に係るコンベヤベルトの効果について、以下に説明する。
上述したように、本実施形態に係るコンベヤベルト１０は、該コンベヤベルト１０のベルト幅方向断面視で、カバーゴム２（本実施形態では、上側カバーゴム２Ａ及び下側カバーゴム３Ｂ）と接着ゴム３との界面線Ｆ１，Ｆ２が、芯体１のベルト幅方向配設位置でベルト外方に向かって凸であり、かつ該芯体１のベルト幅方向非配設位置でベルト内方に向かうように凹である、凹凸形状をなし、芯体１の中心を通って、カバーゴム２の外表面２Ａｓ，２Ｂｓに対して垂直に引いた直線を基線Ｌとし、芯体１の中心を通って、該基線Ｌから４５°の角度で傾斜して延びる直線を第１傾斜線Ｌ１としたとき、第１傾斜線Ｌ１上における該接着ゴムの厚さＴ１が、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも厚い。
【００２６】
これに対し、従来のコンベヤベルト３０では、図３（ａ）に、従来のコンベヤベルト３０の一部を示すベルト幅方向断面図を示し、図３（ｂ）に、図３（ａ）に示された任意の１つの芯体３１付近を示す部分拡大断面図を示すように、第１傾斜線Ｌ１上における該接着ゴムの厚さＴ１が、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも薄い。より具体的には、基線Ｌに対して、例えば、４５°の角度で傾斜して延びる第１傾斜線Ｌ１と、基線Ｌに対して、例えば、３０°の角度で傾斜して延びる第２傾斜線と、の間における、芯体３１の側面と、接着ゴム３３と上側カバーゴム３２Ａ及び／又は下面カバーゴム３２Ｂと、の間の距離が短い。
ここで、発明者らが、芯体３１とカバーゴム３２との接着性の改善について鋭意究明したところ、コンベヤベルトの使用時には、芯体３１の側面側（図中、符号Ｒを付して破線にて示す。以下、「応力集中領域Ｒ」ともいう。）と接着ゴム３３との界面に最も大きな応力が作用するため、当該応力集中領域Ｒにおける接着ゴム３３の厚さが比較的薄い場合、強度に差のある接着ゴム３３とカバーゴム３２との界面を起点として、芯体３１とカバーゴム３２とが剥離する等の虞があり、芯体３１とカバーゴム３２との接着性に改善の余地があることが判明した。なお、図２に示すような、凸部３Ａｐ，３Ｂｐを有しない、単なる平板状の（シート状部３Ａｓ，３Ｂｓのみからなる）接着ゴム３を用いて、コンベヤベルトを積層及び成形した場合は、第１傾斜線Ｌ１上における該接着ゴムの厚さＴ１が、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも薄くなることも、発明者の検討から併せて知見された。
このように、従来のコンベヤベルト３０では、応力集中領域Ｒ上を通る、第１傾斜線Ｌ１上における該接着ゴムの厚さＴ１が、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも薄い（すなわち、応力が集中する芯体３１の側面側における、該芯体３１の側面（芯体３１と接着ゴム３３との界面）と、該接着ゴム３３とカバーゴム３２との界面と、の間の距離が小さい）ため、芯体３１とカバーゴム３２との接着性に対する要求が高い場合、例えば、コンベヤベルト３０の使用時において、芯体３１に作用する引抜力や該芯体３１と接着ゴム３３との間に作用する剥離力等が過大となる場合、該接着ゴム３３とカバーゴム３２との界面を起点として、芯体３１とカバーゴム３２とが剥離する虞がある。
【００２７】
その一方で、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、上述のように、芯体１の中心を通って、基線Ｌに対して４５°の角度で傾斜して延びる第１傾斜線Ｌ１上における接着ゴム３の厚さＴ１を、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴに比し大きくし、応力が集中する当該部分における、接着ゴム３の厚さを比較的厚くしている。従って、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、芯体１の側面側に生じる応力が、該接着ゴム３とカバーゴム２との界面に伝達され難い。そのため、芯体１とカバーゴム２との接着性を向上させることができる。
【００２８】
さらに、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、芯体１の中心を通って、基線Ｌに対して３０°の角度で傾斜して延びる直線を第２傾斜線Ｌ２としたとき、第２傾斜線Ｌ２上における接着ゴム３の厚さＬ２が、基線Ｌ上における接着ゴムＴの厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、コンベヤベルト１０の使用時に応力が集中する、芯体１の側面側における接着ゴム３をより十分に厚くすることができるため、芯体１と接着ゴム３との接着性をさらに向上させることができる。
【００２９】
なお、同様の観点から、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、芯体１の中心を通り、基線Ｌに対して傾斜して延びるすべての傾斜線上における接着ゴム３の厚さが、基線Ｌ上における接着ゴム３の厚さＴよりも厚いことが好ましい。
【００３０】
また、同様の観点から、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、芯体１の中心を通って、基線Ｌに対して４５°超１３５°以下の角度で傾斜して延びる直線上における、接着ゴムの厚さが、第１傾斜線Ｌ１上における接着ゴム３の厚さＴ１よりも厚いことが好ましい。
【００３１】
また、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、芯体１のベルト幅方向非配設位置における接着ゴム３の厚さが、基線Ｌ上における該接着ゴム３の厚さよりも厚いことが好ましい。この構成によれば、コンベヤベルト１０の使用時に応力が集中する、芯体１の側面側における接着ゴム３をさらに十分に厚くすることができるため、ベルト芯体１と接着ゴム３との接着性をさらに向上させることができる。
【００３２】
また、同様の観点から、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、隣接する芯体１間における接着ゴム３のベルト幅方向に沿う厚さが、基線Ｌ上における該接着ゴム３の厚さＴよりも厚いことが好ましい。
【００３３】
なお、本実施形態に係るコンベヤベルト１０では、ベルト幅方向断面視で、上側カバーゴム２Ａと接着ゴム３との界面線Ｆ１、及び下側カバーゴム２Ｂと接着ゴム３との界面線Ｆ２が、芯体１のベルト幅方向配設位置で凸であり、かつ該芯体１のベルト幅方向非配設位置で凹である、凹凸形状をなしているため、界面線Ｆ１，Ｆ２が直線状である場合に比し、上側カバーゴム２Ａと上側接着ゴム３Ａとの接着性及び下側カバーゴム２Ｂと下側接着ゴム３Ｂとの接着性を高めることができる。その結果、芯体１とカバーゴム２との接着性を向上させることができる。
なお、界面線Ｆ１，Ｆ２を直線状とする場合、接着ゴム３が厚くなってコスト高となるうえ、製造上困難であることからも、界面線Ｆ１，Ｆ２を上述の凹凸形状とする構成には、コスト面及び製造面においても利点がある。
【００３４】
また、本実施形態に係るコンベヤベルト１０の製造方法では、複数の芯体１と、該芯体１を内包するカバーゴム２と、芯体１とカバーゴム２とを接着する接着ゴム３であって、上側接着ゴム３Ａ及び下側接着ゴム３Ｂを有し、該上側接着ゴム３Ａ及び該下側接着ゴム２Ｂの少なくとも一方が、シート状に延在するシート状部３Ａｓ，３Ｂｓ上に、ベルト長手方向に連続して延びる凸部３Ａｐ，３Ｂｐの複数本がベルト幅方向に間隔をあけて配置されてなる接着ゴム３と、を用い、上側接着ゴム３Ａ及び／又は下側接着ゴム３Ｂの凸部３Ａｐ，３Ｂｐが、芯体１間に位置するように配置して、コンベヤベルト１０を成形する。この製造方法によれば、上述した、芯体１とカバーゴム２との接着性を向上させたコンベヤベルト１０を得ることができる。
【符号の説明】
【００３５】
１，３１：芯体、  ２，３２：カバーゴム、  ２Ａ，３２Ａ：上側カバーゴム、  ２Ａｓ，３２Ａｓ：上側カバーゴムの外表面、  ２Ｂ，３２Ｂ：下側カバーゴム、  ２Ｂｓ，３２Ｂｓ：下側カバーゴムの外表面、  ３Ａｓ，３Ｂｓ：シート状部、  ３Ａｐ，３Ｂｐ：凸部、  ３，３３：接着ゴム、  ３Ａ：上側接着ゴム、  ３Ｂ：下側接着ゴム、  １０，３０：コンベヤベルト、  Ｆ１，Ｆ２：界面線、  Ｌ：基線、  Ｌ１：第１傾斜線、  Ｌ２：第２傾斜線、  Ｔ：基線上における接着ゴムの厚さ、  Ｔ１：第１傾斜線上における接着ゴムの厚さ、  Ｔ２：第２傾斜線上における接着ゴムの厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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