(57)【要約】【課題】高温下において耐酸性に優れたゴム成形品を提供する。【解決手段】フッ素ゴム又は水素化ニトリルゴムから選択されるゴム（Ａ）を１００質量部及びシリル化されたシリカ（Ｂ）５〜６０質量部を含有するゴム組成物。また、ゴム成形品は、ゴム（Ａ）とシリカ（Ｂ）を混練してゴム組成物を得る混練工程と、ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備える製造方法によって製造される。こうして得られたゴム成形品は、ガスケットとして好適に用いられる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素ゴム又は水素化ニトリルゴムから選択されるゴム（Ａ）を１００質量部及びシリル化されたシリカ（Ｂ）５〜６０質量部を含有するゴム組成物。
【請求項２】
シリカ（Ｂ）のＤＢＡ値が５０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下である請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のゴム組成物を加硫してなるゴム成形品。
【請求項４】
ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った硬さ試験において、試験前後の硬さ（デュロメータータイプＡ）の差が５以下である請求項３に記載のゴム成形品。
【請求項５】
ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った体積変化率の試験において、試験後の体積変化率が６％以下である請求項３又は４に記載のゴム成形品。
【請求項６】
請求項３〜５のいずれかに記載のゴム成形品からなるガスケット。
【請求項７】
請求項３〜５のいずれかに記載のゴム成形品の製造方法であって、ゴム（Ａ）とシリカ（Ｂ）を混練してゴム組成物を得る混練工程と、前記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備えるゴム成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリカを含有するゴム組成物及びそれを加硫してなるゴム成形品に関する。さらにまた、本発明は当該ゴム成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム組成物は、その弾性的性質を生かして、幅広い用途に用いられている。中でも、流体を封止するためのガスケットやパッキンなどのシール材として広く用いられている。シール材に用いられるゴム組成物として、例えば特許文献１や２に記載のゴム組成物が挙げられる。
【０００３】
特許文献１には、過酸化物架橋可能な含フッ素エラストマー１００質量部に対し、ＢＥＴ法により測定される比表面積が３０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇである親水性乾式シリカを３質量部〜５０質量部、および有機過酸化物を０．５質量部〜３質量部含有する、含フッ素エラストマー組成物が記載されている。
【０００４】
特許文献２には、カルボキシル基又はカルボン酸無水物基を含む水素化ニトリルゴム（Ａ）１００質量部、ポリアミン系架橋剤（Ｂ）０．５〜１０質量部、シリカ（Ｃ）５〜１００質量部及び特定の式で示されるシラン化合物（Ｄ）０．１〜１０質量部を含有するゴム組成物が記載されている。
【０００５】
シール材が用いられる場所は様々であり、エンジンを例にとると、シリンダヘッドカバーとシリンダヘッドとの締結部、オイルパンとシリンダブロックとの締結部、インテークマニホールドとシリンダヘッドとの締結部などのガスケットが挙げられる。これらの、エンジン回りに用いられるシール材は、高温の燃焼ガスや劣化オイルが接触するという理由から、高温下における優れた耐酸性が求められる。
【０００６】
しかしながら、特許文献１及び２に記載のゴム組成物からなるゴム成形品は、必ずしも高温下での耐酸性が十分ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１４−１１４３８３号公報
【特許文献２】特開２０１５−１４７８５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、高温下での耐酸性に優れたゴム成形品及びその製造方法を提供することを目的とするものである。また本発明は、このようなゴム成形品を得るためのゴム組成物を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、フッ素ゴム又は水素化ニトリルゴムから選択されるゴム（Ａ）を１００質量部及びシリル化されたシリカ（Ｂ）５〜６０質量部を含有するゴム組成物を提供することによって解決される。このとき、シリカ（Ｂ）のＤＢＡ値が５０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることが好ましい。
【００１０】
また、上記課題は、前記ゴム組成物を加硫してなるゴム成形品を提供することによっても解決される。このとき、ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った硬さ試験において、試験前後の硬さ（デュロメータータイプＡ）の差が５以下であることが好ましい。ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った体積変化率の試験において、試験後の体積変化率が６％以下であることも好ましい。
【００１１】
さらに、上記課題は、前記ゴム成形品の製造方法であって、ゴム（Ａ）とシリカ（Ｂ）を混練してゴム組成物を得る混練工程と、前記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備えるゴム成形品の製造方法を提供することによっても解決される。前記ゴム成形品からなるガスケットが本発明の好適な実施態様である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、高温下での耐酸性に優れたゴム成形品及びその製造方法を提供することができる。また、このようなゴム成形品を得るためのゴム組成物を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のゴム組成物は、フッ素ゴム又は水素化ニトリルゴムから選択されるゴム（Ａ）を１００質量部及びシリル化されたシリカ（Ｂ）５〜６０質量部を含有するものである。そして、本発明のゴム成形品は、上記ゴム組成物を加硫してなるものである。
【００１４】
本発明においては、シリル化されたシリカ（Ｂ）を用いることが重要である。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、ゴム（Ａ）に対して、シリル化されたシリカ（Ｂ）を特定量配合し、得られたゴム組成物を加硫することで、高温下での耐酸性に優れたゴム成形品が得られることを見出した。以下、本発明のゴム組成物及びゴム成形品について説明する。
【００１５】
［ゴム（Ａ）］
（フッ素ゴム）
フッ素ゴムの種類は特に限定されず、例えば、ビニリデンフルオライド、ヘキサフルオロプロピレン、ペンタフルオロプロピレン、トリフルオロエチレン、トリフルオロクロロエチレン、テトラフルオロエチレン、ビニルフルオライド等のフルオロオレフィン；パーフルオロメチルビニルエーテル、パーフルオロプロピルビニルエーテル等のフルオロアルキルビニルエーテルなどの単量体を重合させたものが挙げられる。中でも、ビニリデンフルオロライド由来の構成単位を含有する二元系フッ素ゴム又は三元系フッ素ゴムが好ましく、耐熱性に優れている観点から、三元系フッ素ゴムがより好ましい。
【００１６】
二元系フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン／プロピレン共重合体などが挙げられる。また、三元系フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフロライド／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ビニリデンフロライド／テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体などが挙げられる。
【００１７】
また、フッ素ゴムにおけるフッ素含有量は特に限定されないが、耐熱性の観点から、フッ素含有量が５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましい。フッ素含有量の上限値は特に限定されないが、通常、８０質量％以下である。
【００１８】
フッ素ゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）は２０〜１２０であることが好ましい。得られるゴム成形品の機械特性を向上させる観点から、ムーニー粘度は５０以上であることがより好ましい。一方、混練の容易さの観点から、ムーニー粘度は１００以下であることがより好ましい。
【００１９】
（水素化ニトリルゴム）
本発明で用いられる水素化ニトリルゴム（以下、水素化ニトリルゴムをＨＮＢＲと略記することがある）の種類は特に限定されず、アクリロニトリルと１，３−ブタジエンの共重合体を水素添加したものを用いることができる。水素添加に際しては、重合後の１，３−ブタジエン単位に残存する二重結合に対して水素が付加する。ＨＮＢＲのヨウ素価は８０ｇ／１００ｇ以下であることが好ましい。ヨウ素価が大きすぎると、耐熱老化性や耐薬品性が低下することがある。ヨウ素価は、より好適には６０ｇ／１００ｇ以下であり、さらに好適には３０ｇ／１００ｇ以下である。
【００２０】
ＨＮＢＲ中のアクリロニトリル単位の含有量は、１５〜５０質量％であることが好ましい。また、１，３−ブタジエン単位の含有量は水添されたものも含めて、５０〜８５質量％であることが好ましい。本発明の効果を阻害しない範囲であれば、他の共重合可能な単量体由来の構成単位を含んでいても構わないが、通常その含有量は１０質量％以下であり、好適には５質量％以下である。
【００２１】
ＨＮＢＲのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）は２０〜１２０であることが好ましい。得られるゴム成形品の機械特性を向上させる観点から、ムーニー粘度は５０以上であることがより好ましい。一方、成形時の流動性の観点から、ムーニー粘度は１００以下であることがより好ましい。
【００２２】
本発明において、より高温における耐酸性に優れたゴム成形品を得る観点からは、フッ素ゴムを用いることが好ましく、製造コストを重視する場合には、ＨＮＢＲを用いることが好ましい。
【００２３】
［シリカ（Ｂ）］
本発明で用いるシリカ（Ｂ）は表面がシリル化されたシリカである。ここで、シリル化されたシリカ（Ｂ）とは、シリカ表面のシラノール基（Ｓｉ−ＯＨ）の水素原子がケイ素原子で置換され、当該ケイ素原子に有機基が結合したものである。当該有機基としては、置換基を有してもよいアルキル基、置換基を有してもよいアリール基、置換基を有してもよい（ポリ）シロキサン基などが例示される。このようなシリカ（Ｂ）は、シリカと有機ケイ素化合物とを反応させることで得ることができる。シリカと有機ケイ素化合物とを反応させることで、シリカ表面のシラノール基の水素原子がケイ素原子に置換されて、表面がシリル化されたシリカ（Ｂ）を得ることができる。このとき用いられるシリカは、表面にシラノール基を有するものであれば特に限定されず、ヒュームドシリカ等の乾式法シリカ、沈殿シリカ等の湿式法シリカが挙げられる。
【００２４】
また、有機ケイ素化合物としては、シリカ表面をシリル化することのできるものであれば特に限定されない。このような有機ケイ素化合物としては、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコーンなどのシリコーン；デシルトリメトキシシランなどのアルコキシシラン；ヘキサメチルジシラザンなどのシラザン等が挙げられる。前記アルコキシシランとして、シランカップリング剤を用いることもできる。
【００２５】
このようにして得られたシリカ（Ｂ）の表面は疎水性であり、シリカ（Ｂ）のＤＢＡ値が５０ｍｍｏｌ／ｋｇ（０．０５ｍｏｌ／ｋｇ）以下であることが好ましい。ＤＢＡ値とは、シリカ表面の水酸基に吸着されるジ−ｎ−ブチルアミン（ＤＢＡ）の量を示したものであり、１ｋｇのシリカに吸着されるＤＢＡのミリｍｏｌ数で表される。そのため、ＤＢＡ値が小さいほど表面のより多くの水酸基がシリル化されていることを示していて、その結果シリカ表面が疎水化されている。ＤＢＡ値が５０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下のシリカ（Ｂ）を用いることにより耐酸性に優れたゴム成形品を得ることができる。ＤＢＡ値は、３０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることがより好ましく、１５ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることがさらに好ましい。また、コールターカウンターで測定した、シリカ（Ｂ）の平均粒径は、通常１〜１００μｍである。
【００２６】
シリカ（Ｂ）の配合量は、ゴム（Ａ）１００質量部に対して５〜６０質量部である。シリカ（Ｂ）の配合量が５質量部未満の場合、シリカ（Ｂ）を添加する効果が不十分となる。シリカ（Ｂ）の配合量は１０質量部以上であることが好ましい。一方、シリカ（Ｂ）の配合量が６０質量部を超えると、成形性が悪化する。シリカ（Ｂ）の配合量は５０質量部以下であることが好ましい。
【００２７】
本発明のゴム組成物は、加硫剤（架橋剤）を含むことが好ましい。加硫剤（架橋剤）としては、過酸化物、硫黄、ポリアミン、ポリオールなど、フッ素ゴムやＨＮＢＲの加硫に通常用いられるものを採用することができる。架橋剤の量はゴム（Ａ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましい。加硫剤の含有量が０．１質量部未満の場合、加硫時間が長くなるとともに、得られるゴム成形品の機械特性が悪化するおそれがある。加硫剤の含有量は、好適には０．２質量部以上である。一方、加硫剤の含有量が１０質量部を超える場合、得られるゴム成形品の機械特性が悪化するおそれがある。加硫剤の含有量は、好適には２質量部以下である。
【００２８】
本発明のゴム組成物は、トリアリルイソシアヌレートなどの共加硫剤（共架橋剤）を含むことも好ましい。共架橋剤の量はゴム（Ａ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましい。共加硫剤の含有量が０．１質量部未満の場合、加硫時間が長くなるとともに、得られるゴム成形品の機械特性が悪化するおそれがある。共加硫剤の含有量は、好適には１質量部以上である。一方、加硫剤の含有量が１０質量部を超える場合、得られるゴム成形品の機械特性が悪化するおそれがある。加硫剤の含有量は、好適には５質量部以下である。
【００２９】
上記ゴム組成物は、本発明の効果が阻害されない範囲において、ゴム（Ａ）及びシリル化されたクレー（Ｂ）以外の他の成分を含んでいてもかまわない。他の成分としては、加硫促進剤、加硫遅延剤、接着剤、受酸剤、着色剤、フィラー、可塑剤、加工助剤、老化防止剤などの各種の添加剤が挙げられる。
【００３０】
本発明のゴム成形品の製造方法は特に限定されないが、その好適な製造方法は、ゴム（Ａ）とシリカ（Ｂ）を混練してゴム組成物を得る混練工程と、当該ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備える方法である。
【００３１】
上記の方法において、ゴム（Ａ）及びシリカ（Ｂ）は上述したものを用いることができ、これらの配合量も上述した量とすることができる。上記混練工程において、本発明の効果が阻害されない範囲であれば、上述の通り、ゴム（Ａ）及びシリカ（Ｂ）の以外のものを加えることができる。
【００３２】
混練工程において上記成分を混合する方法は特に限定されず、オープンロール、ニーダ、バンバリーミキサ、インターミキサ、押出機などを用いて混練することができる。中でも、オープンロール又はニーダを用いて混練することが好ましい。混練時の温度は６０〜１５０℃とすることが好ましい。
【００３３】
こうして得られたゴム組成物を成形して、次の加硫工程で加硫することによって、本発明のゴム成形品が得られる。
【００３４】
加硫は、通常、上記ゴム組成物を所望の形状に成形し、加熱することにより加硫する。ゴム組成物の成形方法としては、押出成形、圧縮成形などが挙げられる。中でも圧縮成形が好適である。加硫温度は、１４０〜２５０℃であることが好ましい。加硫時間は、１〜３０分であることが好ましい。また、ゴム成形品の形状や寸法などによっては、表面が加硫されていても内部まで十分に加硫されていない場合があるので、さらに加熱して二次加硫を行ってもよい。加硫するための加熱方法としては、圧縮加熱、スチーム加熱、オーブン加熱、熱風加熱などの、ゴムの加硫に用いられる一般的な方法が用いられるが、圧縮加熱が好適である。
【００３５】
こうして得られるゴム成形品は、ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った硬さ試験において、試験前後の硬さ（デュロメータータイプＡ）の差が５以下であることが好ましい。ここで、試験前後の硬さの差とは、試験後の硬さ（α）と試験前の硬さ（β）の差の絶対値｜α−β｜のことである。シール性の観点から、試験前後の硬さの差は３以下であることがより好ましい。
【００３６】
ｐＨ３の硝酸水溶液を試験用液体として用いて行った硬さ試験においては、試験前後の硬さ（デュロメータータイプＡ）の差が４以下であることが好ましい。シール性の観点から、試験前後の硬さの差は２以下であることがより好ましい。
【００３７】
また、得られたゴム成形品は、ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に準拠して、ｐＨ３の酢酸水溶液を試験用液体として用いて行った体積変化率の試験において、試験後の体積変化率が６％以下であることが好ましい。シール性の観点から、体積変化率が３％以下であることがより好ましい。
【００３８】
ｐＨ３の硝酸水溶液を試験用液体として用いて行った体積変化率の試験においては、試験後の体積変化率が６％以下であることが好ましい。シール性の観点から、体積変化率が３％以下であることがより好ましい。
【００３９】
このように、本発明のゴム成形品は、高温下における耐酸性を生かして各種の用途に好適に用いられる。好適な用途は、ガスケット、パッキンなどのシール材である。特に好適な用途はガスケットである。このときのガスケットは、本発明のゴム成形品のみからなる成形品であってもよいし、本発明のゴム成形品と金属などの他の部材と接着して複合化された成形品であってもよい。
【００４０】
ガスケットが使用される環境は特に限定されない。しかしながら、エンジン回りなど、燃焼ガスや劣化オイルに晒される場所で好適に使用される。ここで、エンジン回りのガスケットとしては、インテークマニホールドとシリンダヘッドとの締結部、シリンダヘッドカバーとシリンダヘッドとの締結部、オイルパンとシリンダブロックとの締結部などが挙げられる。
【００４１】
近年、燃費向上などの観点から、エンジンの燃焼ガスの一部を排気再循環（ＥＲＧ：Exhaust Gas Recirculation）させ、吸入空気とＥＧＲガスとの混合ガスを燃焼室で燃焼させるエンジンが知られている。本発明の成形品は、高温下における優れた耐酸性を有するので、窒素酸化物や硫黄酸化物を含む高温のガスと接触するインテークマニホールド用ガスケットとして好適に用いられる。
【００４２】
本発明のゴム組成物が、カーボンブラックを実質的に含有しないことが好ましい。ゴム組成物にカーボンブラックを配合することにより耐酸性を向上させることもできる。しかしながら、カーボンブラックが配合されたゴム組成物を加硫して得られるゴム成形品は黒色となる。黒色のゴム成形品を用いると、他の部品と見分けがつかず作業効率が低下することがある。カーボンブラックを実質的に含まないゴム成形品は任意の色に着色することが可能であるので、他の部品との見分けが容易である。
【実施例】
【００４３】
以下の実施例で使用した原料は以下の通りである。
【００４４】
・フッ素ゴムＡ
ダイキン工業株式会社製「ダイエル Ｇ−９５２」（フッ素濃度（質量％）：６８．５、比重（２３℃）：１．８４、ムーニー粘度（ＭＬ１＋１０、１００℃）：８０）
上記「ダイエル Ｇ−９５２」は、ビニリデンフルオライド／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体の三元系フッ素ゴムである。
・フッ素ゴムＢ
ダイキン工業株式会社製「ダイエル ＬＴ−３０２」（フッ素濃度（質量％）：６４．５、比重（２３℃）：１．８０、ムーニー粘度（ＭＬ１＋１０、１００℃）：６８）
上記「ダイエル ＬＴ−３０２」は、ビニリデンフルオライド/テトラフルオロエチレン/パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体からなるフッ素ゴムである。
【００４５】
・水素化ニトリルゴム
日本ゼオン株式会社「Ｚｅｔｐｏｌ ２０２０」（結合アクリロニトリル量中心値（％）：３６．２、ヨウ素価中心値（ｍｇ／１００ｍｇ）：２８、ムーニー粘度(中心値)：７８
【００４６】
・シリカＡ
東ソー・シリカ株式会社製の疎水性シリカ「Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ−９５」（平均粒径：３．０μｍ、ＢＥＴ比表面積：３０ｍ２／ｇ、ＤＢＡ値：５ｍｍｏｌ／ｋｇ）
上記「Ｎｉｐｓｉｌ ＳＳ−９５」は含水ケイ酸に有機ケイ素化合物を反応させてシリカ表面のシラノール基の水素原子をケイ素原子で置換したものである。
・シリカＢ
東ソー・シリカ株式会社製のシリカ「Ｎｉｐｓｉｌ ＥＲ」（平均粒径：１２．０μｍ、ＢＥＴ比表面積：１２０ｍ２／ｇ、ＤＢＡ値：２００ｍｍｏｌ／ｋｇ）
上記「Ｎｉｐｓｉｌ ＥＲ」はシリカ表面のシラノール基の水素原子はケイ素原子で置換されていないものである。
【００４７】
・トリアリルイソシアヌレート（共架橋剤）
日本化成株式会社製「ＴＡＩＣ」
・１，４−ビス[(ｔ−ブチルパーオキシ)イソプロピル]ベンゼン（架橋剤）
日本油脂株式会社製「パーブチル Ｐ」
【００４８】
実施例１
（加硫ゴムシートの作製）
以下に示す組成の混合物を、オープンロールを用いて温度８０℃で３０分間混練し、厚さ３ｍｍの未加硫ゴムシートを作製した。そして、得られた未加硫ゴムシートを１８０℃で１０分間プレス加硫して縦（長辺）１５０ｍｍ×横（短辺）１５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。その後、オーブンにより、２００℃、２時間の二次加硫を行った。得られた加硫ゴムシートの色は薄い褐色であった。
・フッ素ゴムＡ：１００質量部
・シリカＡ：２０質量部
・共架橋剤：３質量部
・架橋剤：１．５質量部
【００４９】
［評価］
（引張試験）
ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠して引張試験を行った。得られた未加硫ゴムシートを用い１８０℃で３分間プレスして加硫させて厚さ２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。得られた加硫ゴムシートを打ち抜いて得られた、ダンベル状３号形の試験片を用い、２３℃、相対湿度５０％において、引張速度５００ｍｍ／分の引張速度で、引張強さ（ＭＰａ）と伸び（％）を測定した。その結果、引張強さは１７．６ＭＰａであり、伸びは２８０％であった。これらの結果を表１に示す。
【００５０】
（硬さ変化及び体積変化率の測定）
試験片として、縦（長辺）３０ｍｍ×横（短辺）２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの加硫ゴムシートを準備し、この試験片を９０℃の酢酸水溶液（ｐＨ３）に７２時間浸漬させた後、硬さ変化及び体積変化率の測定を行った。ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）に記載されている方法に従い測定し試験片の硬さ（デュロメータ タイプＡ）を測定して、ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）５．６．８の式（１１）に基づいて硬さ変化を測定した。結果を表１に示す。浸漬前の試験片の硬さは表１に記載の通りである。表１に示すように、試験前後の硬さの差の絶対値は２であった。なお、測定値がマイナスであるということは、酢酸水溶液に浸漬させたことにより軟化したことを示している。
【００５１】
また、ＪＩＳ Ｋ ６２５８（２００３）５．６．１の式（２）に基づいて体積変化率を測定した。結果を表１に示す。体積変化率は＋３％であった。なお、体積変化率がプラスであるということは、酢酸水溶液に浸漬させたことにより膨張したことを示している。
【００５２】
試験用液体を、ｐＨ３の硝酸水溶液に変えて上記と同様の方法により、硬さ変化及び体積変化率の測定を行った。結果を表１に示す。
【００５３】
実施例２及び比較例１、２
上記「加硫ゴムシートの作製」において、成分の種類及び量を表１に示すように変更した以外は実施例１と同様にして加硫ゴムシートを得た。そして、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００５４】
実施例３及び比較例３
上記「加硫ゴムシートの作製」において、成分の種類及び量を表１に示すように変更し、二次加硫の温度を１８０℃に変更した以外は実施例１と同様にして加硫ゴムシートを得た。そして、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2018059006.tif 000002