(57)【要約】【課題】電子写真感光体用として、感度、露光電位に優れたポリカーボネートの製造方法を提供する。【解決手段】オリゴマー化工程、重縮合工程、洗浄工程、及び、造粒工程を有する電子写真感光体用のポリカーボネートの製造方法において、オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量を、０．１質量ｐｐｍ以上１０質量ｐｐｍ以下の範囲とする。オリゴマー化工程において投入する疎水性有機溶媒として、造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒を回収したものを使用する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、２価フェノールとホスゲンを、「アルカリ性化合物の水溶液と疎水性有機溶媒」の存在下に反応させて、水相を分離することによりカーボネートオリゴマーが該疎水性有機溶媒に溶解したカーボネートオリゴマー溶液を得るオリゴマー化工程と、
アルカリ性化合物の水溶液に、該カーボネートオリゴマー溶液及び第三級アミンを添加し、該カーボネートオリゴマーを界面重縮合させる重縮合工程、
重縮合工程により得られたポリカーボネート溶液から不純物を除去する洗浄工程、及び、
洗浄により不純物を除去されたポリカーボネート溶液を造粒槽に供給し、水中で懸濁状態を保ちながら加熱することで該疎水性有機溶媒を蒸発させることによりポリカーボネート粒状体を生成させる造粒工程、
を有する電子写真感光体用のポリカーボネートの製造方法であって、
該オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒が、該造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒を回収したものを含んでおり、
該オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量が、０．１質量ｐｐｍ以上１０質量ｐｐｍ以下の範囲であることを特徴とするポリカーボネートの製造方法。
【請求項２】
上記疎水性有機溶媒がジクロロメタンである請求項１に記載のポリカーボネートの製造方法。
【請求項３】
上記第三級アミンがトリエチルアミンである請求項１又は請求項２に記載のポリカーボネートの製造方法。
【請求項４】
上記２価フェノールが、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン（ビスフェノールＡＰ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン（ビスフェノールＣ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（ビスフェノールＺ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−イソプロピルフェニル）プロパン（ビスフェノールＧ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）エタン及びビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテルからなる群より選ばれた１種以上の化合物である請求項１ないし請求項３の何れかの請求項に記載のポリカーボネートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体用のポリカーボネートの製造方法に関し、更に詳しくは、オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量を特定の範囲内にして製造する、電子写真感光体用として好適な物性を有するポリカーボネートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ビスフェノール類等の２価フェノールから製造されるポリカーボネートは、電気特性；透明性、着色性等の光学特性；耐熱性；摩擦や衝撃に対する機械特性；等に優れるため、幅広い用途で使用されているが、特に、電子写真感光体の電荷輸送層のバインダー等として有用である。
ポリカーボネートは、通常、２価フェノールとホスゲンを反応させることによって得られるポリマーであるが、その重縮合法としては、界面重縮合法と溶融重縮合法が主に用いられている。
【０００３】
このうち、溶融重縮合法は、得られるポリカーボネートの洗浄ができないため、不純物が多く、上記特性に劣るため、特に電子写真感光体用としては、界面重縮合法で製造したポリカーボネートが好ましいとされている。
【０００４】
２価フェノールとホスゲンを反応させてポリカーボネートを製造する際には、ジクロロメタン等の疎水性有機溶媒が使用される。
ジクロロメタン等は、ポリカーボネート製造の際に大量に必要となるため、環境負荷の観点等から、使用したジクロロメタン等を回収し、再利用することが行われている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、界面重縮合法によるポリカーボネートの製造の際、生成する廃水中のジクロロメタンを、空気や不活性ガスで通気することにより除去し、除去したジクロロメタンをさらに製造工程に供給再利用することが記載されている。
【０００６】
また、特許文献２には、回収された塩化メチレン（ジクロロメタン）を精製し、得られた精製塩化メチレンを使用してポリカーボネートを連続的に製造することが記載されている。特許文献２では、リサイクルの際に、クロロホルムや四塩化炭素が塩化メチレン中に蓄積すると、製品に悪影響を及ぼすとされ、これらの不純物を精製により除去している。
【０００７】
特許文献３には、再利用される塩化メチレン（ジクロロメタン）中において、縮合反応の際の反応生成物として生成した二酸化炭素の量を、窒素等の不活性ガスの通気によって低減する方法が記載されている。
【０００８】
特許文献１〜３には、製造されたポリカーボネートを電子写真感光体のバインダーとして使用することは記載されていない。
電子写真感光体は、露光によって発生させた極めて少ない電子又はホールの移動を利用して、予めその全表面に亘って帯電させた電荷を、露光部だけ中和して静電荷像を形成しており、そのために電子写真感光体のバインダーには極めて高純度が要求される。特に、電子又はホールのトラップとなり得る不純物の不存在が要求される。
従って、上記公知技術で製造したポリカーボネートは、電子写真感光体用としては（特に電荷輸送層のバインダーとしては）不十分であり、中でも特に電気特性が不十分であった。
【０００９】
ジクロロメタン等を再利用することで環境負荷を低減しつつ、電子写真感光体のバインダー用として、十分な電気特性を有し、優れた画像特性等を有する電子写真感光体が求められているが、上記公知技術では不十分であり、優れたポリカーボネートの製造方法の開発が要求されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平６−２００００６号公報
【特許文献２】特開昭６３−２６８７３６号公報
【特許文献３】特開２００５−０６０５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は上記背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、電子写真感光体用として、電気特性に優れたポリカーボネートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ポリカーボネート製造の際に、ジクロロメタン等の疎水性有機溶媒を回収して再利用する場合、疎水性有機溶媒中には、縮合反応の触媒として利用される第三級アミンが残留しており、反応前（オリゴマー化工程開始前）に投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量により、ポリカーボネートの性能が変化することを見出した。そして、反応前に投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量を特定の範囲内にすることにより、電子写真感光体として使用した場合にも十分な性能を発揮することのできるポリカーボネートを製造することができることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１３】
すなわち、本発明は、少なくとも、２価フェノールとホスゲンを、「アルカリ性化合物の水溶液と疎水性有機溶媒」の存在下に反応させて、水相を分離することによりカーボネートオリゴマーが該疎水性有機溶媒に溶解したカーボネートオリゴマー溶液を得るオリゴマー化工程と、
アルカリ性化合物の水溶液に、該カーボネートオリゴマー溶液及び第三級アミンを添加し、該カーボネートオリゴマーを界面重縮合させる重縮合工程、
重縮合工程により得られたポリカーボネート溶液から不純物を除去する洗浄工程、及び、
洗浄により不純物を除去されたポリカーボネート溶液を造粒槽に供給し、水中で懸濁状態を保ちながら加熱することで該疎水性有機溶媒を蒸発させることによりポリカーボネート粒状体を生成させる造粒工程、
を有する電子写真感光体用のポリカーボネートの製造方法であって、
該オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒が、該造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒を回収したものを含んでおり、
該オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量が、０．１質量ｐｐｍ以上１０質量ｐｐｍ以下の範囲であることを特徴とするポリカーボネートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、電子写真感光体用として優れたポリカーボネートの製造方法を提供することができる。
特に、電子写真感光体の電荷輸送層のバインダーとして使用された時に優れた電気特性が得られるポリカーボネートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】評価例１で電荷発生物質として使用したオキシチタニウムフタロシアニンのＣｕＫα線による粉末Ｘ線回折スペクトルである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、任意に変形して実施することができる。
【００１７】
本発明の電子写真感光体用のポリカーボネートの製造方法は、少なくとも、オリゴマー化工程、重縮合工程、洗浄工程、造粒工程を含む。
【００１８】
＜オリゴマー化工程＞
オリゴマー化工程では、少なくとも、２価フェノールとホスゲンを、「アルカリ性化合物の水溶液と疎水性有機溶媒」の存在下に反応させて、水相を分離することによりカーボネートオリゴマーが疎水性有機溶媒に溶解したカーボネートオリゴマー溶液を得る。
オリゴマー化工程では、２価フェノールとアルカリ性化合物とで形成された「２価フェノールの塩」とホスゲンを、周知の界面重縮合法で反応させることにより、カーボネートオリゴマーが合成される。オリゴマー化工程により、粘度平均分子量（Ｍｖ）は５０００以下のオリゴマーが、有機相（疎水性有機溶媒）に溶解した形で得られる。
【００１９】
（２価フェノール）
２価フェノールとしては、電子写真感光体用のポリカーボネートの原料となるものであれば特に限定はなく、ビスフェノール類等の芳香族ジヒドロキシ化合物等が挙げられる。
具体的には、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−イソプロピルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、４，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）エタン等のビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシビフェニル、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ジヒドロキシビフェニル等のビフェノ−ル類；ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン；ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド；ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル；ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン等が挙げられる。
これらの２価フェノールは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２０】
これらの中でも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン（ビスフェノールＡＰ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン（ビスフェノールＣ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−イソプロピルフェニル）プロパン（ビスフェノールＧ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（ビスフェノールＺ）、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）エタン等のビスフェノール類；ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル；等が好ましい。
【００２１】
なお、上記した２価フェノールの一部を、実質的にその特性を損なわない範囲で、脂肪族ジヒドロキシ化合物で置き換えてもよい。そのような脂肪族ジヒドロキシ化合物としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ドデカンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジオール、１，４−ジヒドロキシメチルシクロヘキサン等が挙げられる。
【００２２】
（アルカリ性化合物）
オリゴマー化工程では、前記２価フェノールは、水及びアルカリ性化合物と共に液相を形成する。該アルカリ性化合物としては、２価フェノールと反応して塩を生成する陽イオンを与えるものであれば、特に限定はないが、水酸化物が好ましい。
また、アルカリ性化合物の「２価フェノールと反応して塩を生成する陽イオン」としては、特に限定はないが、アルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン、アンモニウムイオン等が挙げられる。
【００２３】
このようなアルカリ性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等が好ましいものとして挙げられる。これらの中でも、水酸化ナトリウムが特に好ましい。
【００２４】
オリゴマー化工程において、２価フェノールに対するアルカリ性化合物の割合は、１．０〜１．５（当量比）が好ましく、１．０２〜１．０４（当量比）が特に好ましい。
アルカリ性化合物の割合が過度に多い又は過度に少ない場合は、得られるカーボネートオリゴマーの末端基に影響し、その結果、重縮合反応が異常となる場合がある。
【００２５】
（疎水性有機溶媒）
オリゴマー化工程では、疎水性有機溶媒を使用して界面重縮合をさせる。疎水性有機溶媒としては、オリゴマー化工程における反応温度及び反応圧力において、ホスゲン及びカーボネートオリゴマー、ポリカーボネート等の反応生成物を溶解し、水と相溶しない（又は水と溶液を形成しない）疎水性有機溶媒が挙げられる。
このような疎水性有機溶媒としては、例えば、ヘキサン、ｎ−ヘプタン等の脂肪族炭化水素；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、トリクロロエタン、テトラクロロエタン、ジクロロプロパン、１，２−ジクロロエチレン等の塩素化脂肪族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、クロロトルエン等の塩素化芳香族炭化水素；ニトロベンゼン、アセトフェノン等の置換芳香族炭化水素；等が挙げられる。
これらの中でも、例えば、ジクロロメタン、クロロベンゼン等の塩素化された炭化水素が好ましい。これらの疎水性有機溶媒は、単独で又は２種以上の混合で使用することができる。
【００２６】
疎水性有機溶媒は、ポリカーボネートの製造の際に、中間体のカーボネートオリゴマーや、ポリカーボネートを溶解させるための溶媒であり、最終的には除去される。本発明では、除去された疎水性有機溶媒を回収し、再利用するので、環境負荷を少なくでき、また、コストを抑えることができる。
【００２７】
一度ポリカーボネートの製造に使用し、回収された疎水性有機溶媒中には、各反応工程において生成した様々な不純物が混入しているため、回収した疎水性有機溶媒は適宜精製して使用する。
【００２８】
ポリカーボネートを電子写真感光体用として使用する場合、反応前（オリゴマー化工程開始前）に投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミン（触媒）の含有量により、製造される「電子写真感光体用としてのポリカーボネートの性能」が変化することが、本発明者により見出された。
本発明の製造方法では、オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量が、０．１質量ｐｐｍ以上１０質量ｐｐｍ以下の範囲である。また、該含有量の下限は、０．２質量ｐｐｍ以上であることが好ましく、０．３質量ｐｐｍ以上であることが特に好ましい。該含有量の上限は、１．６質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、１．０質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
該含有量が上記上限以下であると、オリゴマー化工程における副反応を防止でき、分子量や末端値が安定し、その結果、製造されるポリカーボネートの電気特性が良好になる。また、回収した疎水性有機溶媒を再利用する場合、技術的・コスト的観点から、該含有量は上記下限以上が好ましい。
疎水性有機溶媒中の第三級アミンの含有量は、通常ガスクロマトグラム法、あるいは高速液体クロマトグラム法により測定される。
【００２９】
オリゴマー化工程において投入される疎水性有機溶媒は、本発明の製造方法のどの工程で回収されたものであってもよいが、後記の造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒を回収したものを含むのが好ましい。
【００３０】
例えば、特許文献１の実施例では、ポリカーボネート製造の際に、重合工程や中和（洗浄）工程で生じた廃水中に１〜２質量％含有されるジクロロメタンを、空気や不活性ガスで通気することにより除去して回収し再利用しているが、造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒を回収して再利用する場合、重合工程や中和（洗浄）工程で生じた廃水中のジクロロメタンを再利用する場合に比べて、洗浄工程で既に第三級アミンが大部分除去されているので、第三級アミンの含有量を減少させやすいという点で好ましい。
そもそも、上記工程中に生じた廃水中に溶解されているジクロロメタン等の疎水性有機溶媒の量に比較して、造粒工程において蒸発させた疎水性有機溶媒の量の方が、圧倒的に多い（通常、５〜２００質量倍多い）ので、疎水性有機溶媒を再利用する場合、「造粒工程において蒸発させて得た疎水性有機溶媒中の第三級アミン」の含有量を制御することによる効果の方が圧倒的に大きい。
【００３１】
（ホスゲン）
オリゴマー化工程で使用するホスゲンは、液状又はガス状で使用される。温度管理の観点から、ホスゲンは液状であることが好ましく、反応温度において液状を保ち得る反応圧力が選択される。
オリゴマー化工程におけるホスゲンの好ましい使用量は、反応条件、特に、反応温度や水相中の２価フェノールの塩の濃度によって適宜選択され、特に限定されない。２価フェノールの１モルに対し、ホスゲン１モル〜２モルが好ましく、１．０５モル〜１．５モルが特に好ましい。
ホスゲンの使用量が過度に多いと、未反応ホスゲン量が多くなり原単位が極端に悪化する場合がある。また、ホスゲンの使用量が過度に少ないと、クロロホーメート基量が不足し、適切な分子量伸長が行われなくなる場合がある。
【００３２】
（分岐剤）
オリゴマー化工程では、分岐剤を使用することができる。このような分岐剤としては、例えば、２，４−ビス（４−ヒドロキシフェニルイソプロピル）フェノール、２，６−ビス（２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェノール、２−（４−ヒドロキシフェニル）−２−（２，４−ジヒドロキシフェニル）プロパン、１，４−ビス（４，４’−ジヒドロキシトリフェニルメチル）ベンゼン、２，４−ジヒドロキシ安息香酸、トリメシン酸、塩化シアヌル等が挙げられる。これらの中でも、少なくとも３個のフェノール性水酸基を有する分岐剤が好適である。
分岐剤の使用量は、得られるカーボネートオリゴマーの分岐度に応じ適宜選択されるが、２価フェノールに対し、０．０５モル％〜２モル％が好ましい。
【００３３】
（末端停止剤）
オリゴマー化工程では、末端停止剤を使用することが好ましく、該末端停止剤としては、モノフェノールが特に好ましい。
該モノフェノールとしては、例えば、フェノール；ｐ−ｔ−ブチルフェノール、ｐ−クレゾール等の炭素数１〜２０のアルキル基を有するアルキルフェノール；ｐ−クロロフェノール、２，４，６−トリブロモフェノール等のハロゲン化フェノール；等が挙げられる。
末端停止剤の使用量は、得られるカーボネートオリゴマーの分子量に応じ適宜選択されるが、２価フェノールに対して、０．５モル％〜１０モル％（０．００５倍〜０．１倍）が好ましい。
【００３４】
ポリカーボネートの分子量は、末端停止剤の添加量で決定されるため、ポリカーボネートの分子量を制御する観点から、末端停止剤の添加時期は、カーボネート形成をする化合物の消費が終了した直後から、分子量伸長が始まる前までの間が好ましい。
【００３５】
（触媒）
オリゴマー化工程は、触媒の存在下で行うことができる。触媒としては、界面重縮合法に使用されている多くの触媒の中から選択することができる。該触媒としては、第三級アミン、オニウム塩等が挙げられる。
第三級アミンとしては、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン等のトリアルキルアミン；Ｎ−エチルピペリジン、Ｎ−イソプロピルピペリジン等のピペリジン誘導体；Ｎ−イソプロピルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等のモルホリン誘導体；Ｎ−エチルピロリドン等のピロリドン誘導体；等が好ましいものとして挙げられる。
また、オニウム塩としては、例えば、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムブロマイド、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウムブロマイド等の塩；等が挙げられる。
中でも、トリエチルアミン又はＮ−エチルピペリジンが特に好ましい。
これらの触媒は、単独で又は２種以上の混合で使用することができる。
【００３６】
本発明では、反応前（オリゴマー化工程開始前）に投入される疎水性有機溶媒中の第三級アミン（触媒）の含有量を特定範囲に制限することにより、製造されるポリカーボネートの性能を改善しているため、オリゴマー化工程において、第三級アミン（触媒）を使用する場合、その添加時期は、ホスゲンを消費した後が好ましい。
【００３７】
オリゴマー化工程では、界面重縮合法の場合、２価フェノールの塩の水溶液とホスゲンとの接触は、ｏ／ｗの懸濁状態を形成させて行うことが好ましい。
このような懸濁液を形成する手段としては、例えば、所定の撹拌翼を有する撹拌機、ホモジナイザー、ホモミキサー、コロイドミル、フロージェットミキサー、超音波乳化機等の動的ミキサー；静的ミキサー等の混合機を使用するのが好ましい。懸濁液は、０．０１μｍ〜１０μｍの液滴径を有し安定性を有することが好ましい。
懸濁液の状態は、通常、ウェーバー数又はＰ／ｑ（単位容積当たりの付加動力値）で表される。ウェーバー数としては、好ましくは１００００以上、より好ましくは２００００以上、特に好ましくは３５０００以上である。また、１００００００以下程度で十分である。また、Ｐ／ｑとしては、好ましくは２００ｋｇ・ｍ／Ｌ以上、より好ましくは５００ｋｇ・ｍ／Ｌ以上、特に好ましくは１０００ｋｇ・ｍ／Ｌ以上である。
【００３８】
懸濁液とホスゲンとの接触は、弱い混合条件下で行うことがホスゲンの有機相への溶解を抑制する意味で好ましい。ウェーバー数としては、１００００未満が好ましく、５０００未満がより好ましく、２０００未満が特に好ましい。また、Ｐ／ｑとしては、２００ｋｇ・ｍ／Ｌ未満が好ましく、１００ｋｇ・ｍ／Ｌ未満がより好ましく、５０ｋｇ・ｍ／Ｌ未満が特に好ましい。ホスゲンの接触は、反応容器にホスゲンを導入することによって達成することができる。
【００３９】
オリゴマー化工程における反応温度は、８０℃以下が好ましく、６０℃以下がより好ましく、１０℃〜５０℃の範囲が特に好ましい。反応時間は、反応温度によって適宜選択され、０．５分〜１０時間が好ましく、１分〜２時間が特に好ましい。
反応温度が過度に高いと、副反応の制御ができず、ホスゲン原単位が悪化する場合がある。反応温度が過度に低いと、反応制御上は好ましい状況ではあるが、冷凍負荷が増大し、コストアップとなる場合がある。
【００４０】
有機相中のカーボネートオリゴマー濃度は、得られるカーボネートオリゴマーが可溶な範囲であればよく、具体的には、１０質量％〜４０質量％程度である。有機相の割合は２価フェノールのアルカリ性化合物の水溶液を含む水相に対し、０．２〜１．０の容積比であることが好ましい。
【００４１】
＜重縮合工程＞
重縮合工程では、アルカリ性化合物の水溶液に、カーボネートオリゴマー溶液及び第三級アミンを添加し、界面重縮合させる。
【００４２】
重縮合工程では、前述したオリゴマー化工程で合成したカーボネートオリゴマーを用いた界面重縮合反応が行われ、重合度が上がったポリカーボネートが、有機相（疎水性有機溶媒）中に得られる。
【００４３】
重縮合工程の好ましい態様としては、先ず、オリゴマー化工程で得られたカーボネートオリゴマーが溶解した有機相と水相とを分離し、分離した有機相（カーボネートオリゴマー溶液）に、必要に応じて疎水性有機溶媒を更に追加し、カーボネートオリゴマーの濃度を調整する。この場合、重縮合反応によって得られる有機相中のポリカーボネートの濃度が５質量％〜３０質量％となるように疎水性有機溶媒の量を調整することが好ましい。
必要に応じて追加する疎水性有機溶媒は、オリゴマー化工程で使用する疎水性有機溶媒と同様に、一度ポリカーボネートの製造に使用し、回収された疎水性有機溶媒中を再利用するのが好ましい。
【００４４】
次に、新たに水及びアルカリ性化合物を含む水溶液を加え、更に、重縮合条件を整えるために、触媒である第三級アミンを添加し、界面重縮合法に従い重縮合反応を行う。重縮合反応における有機相と水相との割合は、容積比で有機相：水相＝１：（０．１〜１）が好ましい。
【００４５】
アルカリ性化合物としては、前述したオリゴマー化工程において使用するものと同様な化合物が挙げられる。中でも、工業的に水酸化ナトリウムが好ましい。アルカリ性化合物の使用量は、重縮合反応中、反応系が常にアルカリ性に保たれる量以上であればよく、重縮合反応の開始時に、全量を一括して添加してもよく、また、重縮合反応中に適宜分割して添加してもよい。
アルカリ性化合物の使用量が過度に多いと、副反応である加水分解反応が進む場合がある。そのため、重縮合反応終了後における水相に含まれるアルカリ性化合物の濃度が、好ましくは０．０５Ｎ以上、特に好ましくは０．０５Ｎ〜０．３Ｎとなるようにする。
【００４６】
また、触媒として添加する第三級アミンは、前述したオリゴマー化工程において使用するものと同様な化合物が挙げられ、トリエチルアミン又はＮ−エチルピペリジンが特に好ましい。
【００４７】
重縮合工程における重縮合反応の温度は、限定はないが、１０℃〜４０℃が好ましい。
反応時間は、好ましくは０．５時間〜５時間、特に好ましくは１時間〜３時間である。
【００４８】
＜洗浄工程＞
洗浄工程では、重縮合工程により得られたポリカーボネート溶液から不純物を除去する。
ポリカーボネート溶液は、公知の方法により、アルカリ洗浄装置によるアルカリ洗浄、酸洗浄装置による酸洗浄、及び、水洗浄装置による水洗浄が行われる。
【００４９】
＜造粒工程＞
造粒工程では、洗浄により不純物を除去されたポリカーボネート溶液を造粒槽に供給し、水中で懸濁状態を保ちながら加熱することで該疎水性有機溶媒を蒸発させることによりポリカーボネート粒状体を生成させる。
【００５０】
疎水性有機溶媒中にポリカーボネートが溶解したポリカーボネート溶液から、単に疎水性有機溶媒を蒸発させることによって得られるポリカーボネートは、多孔質でなく、粉砕するのに強力な動力が必要となり、粉砕したポリカーボネートは粒子が不揃いとなる。
ポリカーボネート溶液を水中で懸濁状態を保ちながら加熱することで該疎水性有機溶媒を蒸発させると、適度に多孔質で、粒径の揃ったポリカーボネート粒状体が得られる。
【００５１】
造粒工程では、撹拌翼を備えた造粒槽中に、ポリマー溶液導入管からポリカーボネート溶液を連続的に供給し、また、補給水導入管から補給水を供給し、水中懸濁状態が形成される。そして、造粒槽を加熱することにより沸点の低い疎水性有機溶媒を蒸発させ、ポリカーボネート粒状体を含む水スラリーが導出管から連続的に抜き出される。
ここで、造粒工程で使用する造粒槽としては、２段以上の撹拌翼を有するものが好ましい。撹拌翼が１段の場合は、造粒槽の下部壁面にブロック状固形物が発生したり、水スラリーの表面の流動状態が悪くなりブロック状の凝集物が発生したりして、安定運転が困難となる傾向がある。
【００５２】
供給されるポリカーボネート溶液の造粒槽における供給位置としては、上段に位置する撹拌翼の下端又は下端を含む水平面と、下段に位置する撹拌翼の上端又は上端を含む水平面の間の水中が好ましい。具体的には、上記二つの水平面の間隔をｈとした場合、上記二つの水平面からそれぞれ０．１ｈ以上離れた位置を選ぶのがよく、好ましくは０．２ｈ以上、更に好ましくは二つの水平面の中間部付近に供給するのがよい。
撹拌翼が３段以上有る場合には各撹拌翼の間の水中にポリカーボネート溶液を分割して供給してもよい。
【００５３】
また、造粒槽におけるポリカーボネート溶液の供給位置は、造粒槽の半径方向として、槽半径をｄとした場合、造粒槽の中心より０．３ｄ〜０．９ｄの位置、好ましくは０．４ｄ〜０．８ｄの位置である。０．９ｄ〜１ｄの部分では岩板状固化物が生成し易くなり、また０〜０．３ｄの部分では、ポリカーボネート溶液から発生する疎水性有機溶媒の蒸気が造粒槽内に均一に分散されにくくなり撹拌軸部分で突沸状態となる傾向がある。
なお、ポリカーボネート溶液を造粒槽内の気相部に供給すると、液面上でポリカーボネートがフイルム状になったり粗大凝集物の発生の原因となったりして好ましくない。
【００５４】
造粒槽中で疎水性有機溶媒を蒸発させる際の温度（造粒槽内の温度）は、疎水性有機溶媒と水との共沸点以上、水の沸点以下の範囲から適宜選択される。該温度が過度に低いと、有機溶媒の蒸発が遅くなり造粒能力が低下し、造粒槽内にポリカーボネートのブロックが生成する傾向がある。該温度が過度に高いと、得られるポリカーボネート粒状体の嵩密度が小さくなる傾向がある。
例えば、疎水性有機溶媒がジクロロメタンの場合、疎水性有機溶媒を蒸発させる際の温度（造粒槽内の温度）は、３７℃以上６７℃以下が好ましく、３８℃以上５５℃以下がより好ましく、４０℃以上５０℃以下が特に好ましい。
【００５５】
造粒槽を加熱することにより蒸発した疎水性有機溶媒は、造粒槽に設けられた蒸気排出管から排出される。
蒸気排出管を通過する蒸気の体積流量を蒸気排出管の断面積（Ｓ）で割った値で定義される蒸気の線速度は、２ｍ／ｓ以上８ｍ／ｓ以下が好ましく、３ｍ／ｓ以上５ｍ／ｓ以下がより好ましい。
蒸気の線速度が上記上限を超えると、蒸気排出管から抜き出す留出物の蒸気の線速度が８ｍ／ｓを超える場合は、液体の飛沫が蒸気排出管に付着して閉塞状態を呈するようになる。一方、蒸気の線速度が上記下限よりも小さいと、ポリカーボネート粒状体の生成速度が低くなり、しかも、ポリカーボネート樹脂粒状体の乾燥負荷が大きくなり、工業的ではない。
【００５６】
蒸気の線速度を上記範囲内になるように調整する方法としては、疎水性有機溶媒を蒸発させる際の温度（造粒槽内の温度）を調整する；蒸気排出管の内径（ｄ）と造粒槽の内径（Ｄ）との比（ｄ／Ｄ）を調整する（ｄ／Ｄは、０．０１〜０．５０が好ましく、０．０５〜０．２０がより好ましい）；蒸気排出管の内壁面温度を調整する；蒸気排出管にベントブロアーを接続してその吸引力を調整する；等の方法が挙げられ、これらのうちいくつかを組み合わせてもよい。
【００５７】
蒸気排出管から排出された疎水性有機溶媒は、回収され、必要に応じて蒸留等の方法により精製され、第三級アミンの含有量を、０．１質量ｐｐｍ以上１０質量ｐｐｍ以下の範囲にした上で、オリゴマー化工程において再利用されることが好ましい。
【００５８】
造粒槽におけるポリカーボネート粒状体の存在量は、造粒槽に導入されるポリカーボネート溶液の量、補給水の量、及び造粒槽から抜き出すポリカーボネート粒状体を含有する水スラリーの量を調節し、所定の範囲内の一定値に保つことが好ましい。具体的には、造粒槽における撹拌及び水スラリーの取り扱いの観点から、造粒槽中の水スラリーに対して５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４５質量％以下がより好ましく、１５質量％以上４０質量％以下が特に好ましい。
【００５９】
造粒法においては、造粒槽から導出管を介して抜き出されたポリカーボネート粒状体を含有する水スラリーの一部が湿式粉砕機に導入される。そして、湿式粉砕機により、水スラリー中のポリカーボネート樹脂粒状体は、粉砕処理され（湿式粉砕処理）、再び循環水スラリー導入管を通して造粒槽に循環される。
湿式粉砕処理は、粒径が０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下となるようにするのが好ましく、０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下となるようにするのがより好ましい。
【００６０】
湿式粉砕処理した水スラリーを造粒槽に循環させる量は、造粒槽から抜き出した水スラリーの５０質量％以上９９．５質量％以下が好ましく、７０質量％以上９８質量％以下がより好ましい。造粒槽に循環させる湿式粉砕処理した水スラリーの量が過度に少ないと、造粒槽で形成されるポリカーボネート粒状体の粒径が段々大きくなるとともに不揃いになり、そのため、所望の製品が得られなくなり、また、連続運転が不能となる傾向がある。また、造粒槽に循環させる湿式粉砕処理した水スラリーの量が過度に多い場合は、製品の取得量が減少する傾向がある。
【００６１】
なお、湿式粉砕処理に使用する湿式粉砕機としては、液体中の固体を粉砕できる形式のものであれば特に限定されない。中でも、粉砕とともに水スラリーの移送作用を併せ有するものが好ましく、例えば、撹拌翼が高速回転する形式のものが好適である。前者の形式の市販品としては、例えば、特殊機化工業株式会社製パイプラインホモミキサー（登録商標）又はホモミックラインミル（登録商標）等が挙げられる。後者の形式の市販品としては、例えば、小松ゼノア株式会社製ディスインテグレーター（登録商標）等が挙げられる。
【００６２】
造粒槽に循環された水スラリー中の湿式粉砕処理物は、ポリカーボネート溶液から生成したポリカーボネート粒状体と合体し、これらを含む水スラリーとして造粒槽から導出管により連続的に抜き出される。
造粒槽から抜き出されたポリカーボネート樹脂粒状体含有水スラリーは、その後、傾斜、濾過、遠心分離等の手段によってポリカーボネート粒状体と水とが分離され、分離されたポリカーボネート粒状体は所定の乾燥手段により乾燥される。
【００６３】
［電子写真感光体用のポリカーボネートの物性］
本発明の電子写真感光体用のポリカーボネートの粘度平均分子量は、特に限定はないが、機械的強度の観点から、１００００以上が好ましく、１２０００以上がより好ましく、１６０００以上が特に好ましい。
また、電子写真感光体に含有される化合物の分散性・相溶性、塗布液の粘度等の生産性の観点から、１０００００以下が好ましく、８００００以下がより好ましく、６００００以下が特に好ましい。
なお、上記粘度平均分子量は、ウベローデ型毛細管粘度計等を用いて、公知の方法で測定する。
【００６４】
本発明の電子写真感光体用のポリカーボネートのＯＨ末端値は、特に限定はないが、大きすぎると末端停止剤による分子量の制御ができなくなり、また電子写真感光体としたときの性能にも影響するので、５０μｅｑ／ｇ以下が好ましく、３０μｅｑ／ｇ以下がより好ましく、２０μｅｑ／ｇ以下が更に好ましい。
ポリカーボネートのＯＨ末端値は、ジクロロメタン溶液中でポリマーと四塩化チタンとから形成される複合体のＵＶ／可視分光分析（４８０ｎｍ）によって公知の方法で測定される。
【実施例】
【００６５】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限りこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、以下、「ｐｐｍ」は「質量ｐｐｍ」を意味する。
【００６６】
実施例１
所定のポリカーボネート製造装置を用い、以下の工程に従って界面重縮合法によりポリカーボネートの製造を実施した。
【００６７】
（混合工程）
まず初めに、混合容器に窒素ガスを流通しながら、２６３６ｋｇの脱塩水を導入し、次いで、３４０ｋｇの２５質量％水酸化ナトリウム水溶液及び０．２２ｋｇの亜ジチオン酸ナトリウムを投入して脱塩水に溶解させた。
【００６８】
次いで、１９０ｋｇの１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン（ビスフェノールＺ）（以下、「ＢＰＺ」と略記する）を混合容器内に投入した後、６０分撹拌を継続して溶解した。
【００６９】
（オリゴマー化工程）
次に、所定の反応容器に、上記混合工程で調製した「ＢＰＺアルカリ水溶液」１５０ｋｇ／ｈｒと、ジクロロメタン４８ｋｇ／ｈｒ及びホスゲン６．１ｋｇ／ｈｒを導入した。
このジクロロメタンは後述する溶媒再生工程から得られたものであり、ジクロロメタン中のトリエチルアミン（ＴＥＡ）濃度は０．４ｐｐｍであった。
ＢＰＺとホスゲンとの反応がほぼ終了した混合液を次段の反応容器に導き、１６質量％ｐ−ｔ−ブチルフェノールジクロロメタン溶液１．２ｋｇ／ｈｒを添加し撹拌混合した。
【００７０】
この後、混合液を静置分離槽に導入し、水相とカーボネートオリゴマーを含有する有機相とに分離した。なお、反応容器の入口から静置分離槽に入るまでのオリゴマー化工程における滞留時間は３０分であった。
【００７１】
（重縮合工程）
静置分離槽において水相と分離された「カーボネートオリゴマーを含有するジクロロメタン溶液」のうち５０ｋｇをファウドラー撹拌翼つきの反応器に移し、これにジクロロメタン２４ｋｇ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液４．７ｋｇ、脱塩水１７．４ｋｇ、及び、トリエチルアミン３．２ｇを加え、１０℃で１８０分間重縮合反応を行ってポリカーボネートのジクロロメタン溶液を得た。
この工程で使用したジクロロメタンは、オリゴマー化工程と同じく、後述する溶媒再生工程から得られた再生ジクロロメタンである。
【００７２】
（洗浄工程）
重縮合反応により得られたポリカーボネートのジクロロメタン溶液を含む混合液を、公知の方法により、アルカリ洗浄、酸洗浄及び水洗浄を行った。
【００７３】
（造粒工程）
洗浄されたポリカーボネートを含むジクロロメタン溶液を、温水中にフィードしてポリマー粉粒体を取得し、減圧乾燥機で１２０℃４８時間乾燥した。
【００７４】
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００７５】
（溶媒再生工程）
上述の造粒工程の排気を凝縮装置に導入することによりジクロロメタンを回収した。また、重縮合工程、洗浄工程その他の廃水からも、加熱によりジクロロメタンを蒸発させて同じように回収して、これらの再生ジクロロメタンをまとめて次回のオリゴマー化工程、重縮合工程で使用するために保管した。
再生ジクロロメタンのトリエチルアミン濃度は０．４ｐｐｍであった。
【００７６】
実施例２
オリゴマー化工程及び重縮合工程で使用した再生ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度が０．６ｐｐｍであったことを除いては実施例１と同じようにしてポリカーボネートの製造を行った。
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００７７】
実施例３
オリゴマー化工程及び重縮合工程で使用した再生ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度が３．１ｐｐｍであったことを除いては実施例１と同じようにしてポリカーボネートの製造を行った。
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００７８】
実施例４
所定のポリカーボネート製造装置を用い、以下の工程に従って界面重縮合法によりポリカーボネートの製造を実施した。
【００７９】
（混合工程）
まず初めに、混合容器に窒素ガスを流通しながら、２２２０ｋｇの脱塩水を導入し、次いで、７５５ｋｇの２５質量％水酸化ナトリウム水溶液及び０．４６ｋｇの亜ジチオン酸ナトリウムを投入して脱塩水に溶解させた。
【００８０】
次いで、４６４ｋｇの２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン（ビスフェノールＣ）（以下、「ＢＰＣ」と略記する）を混合容器内に投入した後、６０分撹拌を継続して溶解した。
【００８１】
（オリゴマー化工程）
次に、所定の反応容器に、上記混合工程で調製した「ＢＰＣアルカリ水溶液」１５０ｋｇ／ｈｒと、ジクロロメタン７７ｋｇ／ｈｒ及びホスゲン１２ｋｇ／ｈｒを導入した。
このジクロロメタンは後述する溶媒再生工程から得られたものであり、ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度は０．４ｐｐｍであった。
ＢＰＣとホスゲンとの反応がほぼ終了した混合液を次段の反応容器に導き、１６質量％ｐ−ｔ−ブチルフェノールジクロロメタン溶液１．５ｋｇ／ｈｒを添加し撹拌混合した。
【００８２】
この後、混合液を静置分離槽に導入し、水相とカーボネートオリゴマーを含有する有機相とに分離した。なお、反応容器の入口から静置分離槽に入るまでのオリゴマー化工程における滞留時間は３０分であった。
【００８３】
（重縮合工程）
静置分離槽において水相と分離された「カーボネートオリゴマーを含有するジクロロメタン溶液」のうち５０ｋｇをファウドラー撹拌翼つきの反応器に移し、これにジクロロメタン３５ｋｇ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液９．９ｋｇ、脱塩水１４ｋｇ、及び、トリエチルアミン９．４ｇを加え、１０℃で３００分間重縮合反応を行ってポリカーボネートのジクロロメタン溶液を得た。
この工程で使用したジクロロメタンはオリゴマー化工程と同じく、後述する溶媒再生工程から得られた再生ジクロロメタンである。
【００８４】
（洗浄工程・造粒工程・溶媒再生工程）
実施例１と同様に行なった。得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００８５】
実施例５
所定のポリカーボネート製造装置を用い、以下の工程に従って界面重縮合法によりポリカーボネートの製造を実施した。
【００８６】
（混合工程）
まず初めに、混合容器に窒素ガスを流通しながら、２２６５ｋｇの脱塩水を導入し、次いで、７１０ｋｇの２５質量％水酸化ナトリウム水溶液及び０．５４ｋｇの亜ジチオン酸ナトリウムを投入して脱塩水に溶解させた。
【００８７】
次いで、２３１ｋｇのＢＰＣと、２３３ｋｇの１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン（ビスフェノールＡＰ）（以下、「ＢＰＡＰ」と略記する）を混合容器内に投入した後、６０分撹拌を継続して溶解した。
【００８８】
（オリゴマー化工程）
次に、所定の反応容器に、上記混合工程で調製した「ＢＰＣ・ＢＰＡＰ混合アルカリ水溶液」１５０ｋｇ／ｈｒと、ジクロロメタン７７ｋｇ／ｈｒ及びホスゲン１１．４ｋｇ／ｈｒを導入した。
このジクロロメタンは後述する溶媒再生工程から得られたものであり、ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度は０．７ｐｐｍであった。
ＢＰＣ・ＢＰＡＰとホスゲンとの反応がほぼ終了した混合液を次段の反応容器に導き、１６質量％ｐ−ｔ−ブチルフェノールジクロロメタン溶液１．４ｋｇ／ｈｒを添加し撹拌混合した。
【００８９】
この後、混合液を静置分離槽に導入し、水相とカーボネートオリゴマーを含有する有機相とに分離した。なお、反応容器の入口から静置分離槽に入るまでのオリゴマー化工程における滞留時間は３０分であった。
【００９０】
（重縮合工程）
静置分離槽において水相と分離された「カーボネートオリゴマーを含有するジクロロメタン溶液」のうち５０ｋｇをファウドラー撹拌翼つきの反応器に移し、これにジクロロメタン５３ｋｇ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液４．９ｋｇ、脱塩水２０ｋｇ、及び、トリエチルアミン３．４ｇを加え、１０℃で３００分間重縮合反応を行ってポリカーボネートのジクロロメタン溶液を得た。
この工程で使用したジクロロメタンはオリゴマー化工程と同じく、後述する溶媒再生工程から得られた再生ジクロロメタンである。
【００９１】
（洗浄工程・造粒工程・溶媒再生工程）
実施例１と同様に行なった。得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００９２】
参考例１
オリゴマー化工程、重縮合工程において、再生ジクロロメタンでなく新品のジクロロメタン（ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度が０．１ｐｐｍ（検出下限）以下）を使用したことを除いては実施例１と同じようにしてポリカーボネートの製造を行った。
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００９３】
比較例１
オリゴマー化工程及び重縮合工程で使用した再生ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度が２３ｐｐｍであったことを除いては実施例１と同じようにしてポリカーボネートの製造を行った。
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００９４】
比較例２
オリゴマー化工程及び重縮合工程で使用した再生ジクロロメタン中のトリエチルアミン濃度が４５ｐｐｍであったことを除いては実施例５と同じようにしてポリカーボネートの製造を行った。
得られた粉状体のポリカーボネートの粘度平均分子量（Ｍｖ）とＯＨ末端値を表１に示す。
【００９５】
評価例１
（評価用の電子写真感光体の作製）
前記各実施例・参考例・比較例で得られたポリカーボネートを評価するために、評価用の電子写真感光体を以下のように作製した。
【００９６】
＜下引き層形成用塗布液＞
平均一次粒子径４０ｎｍのルチル型酸化チタン（石原産業社製「ＴＴＯ５５Ｎ」）と、該酸化チタンに対して３質量％のメチルジメトキシシラン（東芝シリコーン社製「ＴＳＬ８１１７」）とを、高速流動式混合混練機（（株）カワタ社製「ＳＭＧ３００」）に投入し、回転周速３４．５ｍ／秒で高速混合して得られた表面処理酸化チタンを、メタノール／１−プロパノールのボールミルにより分散させることにより、疎水化処理酸化チタンの分散スラリーとした。
【００９７】
該分散スラリーと、メタノール／１−プロパノール／トルエンの混合溶媒、及び、「ε−カプロラクタム［下記式（Ａ）で表される化合物］／ビス（４−アミノ−３−メチルシクロヘキシル）メタン［下記式（Ｂ）で表される化合物］／ヘキサメチレンジアミン［下記式（Ｃ）で表される化合物］／デカメチレンジカルボン酸［下記式（Ｄ）で表される化合物］／オクタデカメチレンジカルボン酸［下記式（Ｅ）で表される化合物］の組成モル比率が、７５％／９．５％／３％／９．５％／３％からなる共重合ポリアミド」のペレットとを加熱しながら撹拌、混合してポリアミドペレットを溶解させた後、超音波分散処理を行うことにより、メタノール／１−プロパノール／トルエンの質量比が７／１／２で、疎水性処理酸化チタン／共重合ポリアミドを質量比３／１で含有する、固形分濃度１８．０質量％の下引き層分散液とし下引き層形成用塗布液を調製した。
【００９８】
【化１】
2018123197.tif 000002
【００９９】
＜電荷発生層形成用塗布液＞
次に、電荷発生物質として図１に示される、ＣｕＫα線による粉末Ｘ線回折スペクトルを有するオキシチタニウムフタロシアニン２０質量部に、１，２−ジメトキシエタン２８０質量部を加え、サンドグラインドミルで４時間粉砕し微粒化処理を行った。
これに、ポリビニルブチラール（電気化学工業社製「デカンブチラール、＃６０００Ｃ」）１０質量部、及び、フェノキシ樹脂（ユニオンカーバイト社製「ＰＫＨＨ」）１０質量部を、「上記１，２−ジメトキシエタン溶液５８０質量部と、４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノンを１００質量部の混合液」に溶解させて得られたバインダー液を、撹拌混合して電荷発生層用塗布液を調製した。
【０１００】
＜電荷輸送層形成用塗布液＞
電荷輸送層のバインダーとして、前記実施例１〜５、参考例１及び比較例１〜２で製造した、ポリカーボネートを１００質量部；電荷輸送物質として、特開２００２−０８０４３２号公報の実施例１に基づいて合成した下記構造式（Ｆ）で示される電荷輸送物質を５０質量部；シリコーンオイル（信越シリコーン社製：商品名ＫＦ９６）０．０５質量部を、テトラヒドロフラン／トルエン（８／２（質量比））の混合溶媒５２０質量部に溶解させて、電荷輸送層形成用塗布液を調製した。
【０１０１】
【化２】
2018123197.tif 000003
【０１０２】
＜電子写真感光体の製造＞
前記のようにして得られた下引き層形成用塗布液を、表面にアルミニウム蒸着したポリエチレンテレフタレートシート上に、乾燥後の膜厚が約１．３μｍになるようにワイアバーで塗布し、室温で乾燥して下引き層を設けた。
続いて、前記のようにして得られた電荷発生層形成用塗布液を、上記下引き層上に、乾燥後の膜厚が約０．４μｍになるように、ワイアバーで塗布し、室温で乾燥して電荷発生層を設けた。
【０１０３】
続いて、前記のようにして得られた電荷輸送層形成用塗布液を、上記電荷発生層上に、乾燥後の膜厚が約２５μｍになるように、アプリケーターで塗布し、１２５℃で２０分間乾燥して、電子写真感光体シートを作製した。
【０１０４】
評価例２
（電子写真感光体でのポリカーボネートの評価）
上記評価例１で得られた「前記実施例・参考例・比較例で得られたポリカーボネートを評価するための電子写真感光体シート」を、以下のように評価した。
【０１０５】
＜電気特性試験＞
電子写真学会測定標準に従って製造された電子写真特性評価装置（続電子写真技術の基礎と応用、電子写真学会編、コロナ社、４０４〜４０５頁記載）を使用し、上記電子写真感光体シートをアルミニウム製ドラムに貼り付けて円筒状にし、アルミニウム製ドラムと電子写真感光体シートのアルミニウム基体との導通を取った上で、ドラムを一定回転数で回転させ、帯電、露光、電位測定、除電のサイクルによる電気特性評価試験を行った。
【０１０６】
その際、初期表面電位を約−７００Ｖとし、除電は６６０ｎｍのＬＥＤ単色光を用いた。帯電した電子写真感光体に、ハロゲンランプの光を、干渉フィルターで７８０ｎｍの単色光として照射し、表面電位が初期表面電位の半分（約−３５０Ｖ）となる時の照射エネルギー（半減露光エネルギー：μＪ／ｃｍ２）を感度（Ｅ１／２）として測定した。
また、当該７８０ｎｍの単色光を４．６μＪ／ｃｍ２露光した際の表面電位（−Ｖ）（露光部電位；ＶＬと称する）をあわせて求めた。
【０１０７】
露光から電位測定までの時間は、６０ｍｓとした。測定環境は、温度２５℃、湿度５０％ＲＨで行なった。ＶＬ（−Ｖ）の絶対値が大きい場合は、露光後の電位の減衰が悪いことを示す。結果を表１に示す。
【０１０８】
【表１】
2018123197.tif 000004
【０１０９】
上記表１の結果から明らかなように、疎水性有機溶媒の第三級アミン濃度を特定の範囲としてポリカーボネートの製造を実施することで、分子量が安定し、また、露光部電位ＶＬ（−Ｖ）の絶対値が小さくなり、新品の疎水性有機溶媒を使用した場合と遜色のない性能を得ることができる。本発明の方法によれば、電子写真特性の良好なポリカーボネート樹脂を、環境負荷を小さく、低コストで製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明のポリカーボネートの製造方法を使用して得られたポリカーボネートは、電子写真感光体用として用いたときに、特にその電荷輸送層のバインダーとして用いたときに、優れた電子写真感光体を与えるので、複写機、プリンター、印刷機等の電子写真感光体の材料として広く利用されるものである。
【図１】
2018123197.tif 000005