(57)【要約】      （修正有）【課題】金型の温度をコールドキュア法並みの低い温度にでき、かつ車両用シートクッションの軽量化が可能な製造方法の提供する。【解決手段】車両用シートクッションのサイド部用ウレタンフォーム原料は、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるプロピレンオキサイド付加ポリエーテルポリオールを２５〜１００重量部使用し、金属触媒を含まず、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上であるシリコーン整泡剤を使用し、車両用シートクッションのメイン部用ウレタンフォーム原料は、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールと、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールを使用し、金属触媒を含まず、２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓ以上であるシリコーン整泡剤を使用するシートクッションの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオール、イソシアネート、発泡剤、整泡剤、触媒を含むウレタンフォーム原料を金型内に注入して、車両用シートクッションの左右のサイド部と前記左右のサイド部間のメイン部とを一体成形する車両用シートクッションの製造方法において、
前記ウレタンフォーム原料として、前記金型内における前記車両用シートクッションの左右のサイド部を形成する部分に注入するサイド部用ウレタンフォーム原料と、前記金型内における前記車両用シートクッションのメイン部を形成する部分に注入するメイン部用ウレタンフォーム原料とを使用し、
前記サイド部用ウレタンフォーム原料は、ポリオールとして、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるプロピレンオキサイド付加ポリエーテルポリオールを２５〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールを０〜３７．５重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールを０〜３７．５重量部とで合計１００重量部にしたポリオールを使用し、前記触媒に金属触媒を含まず、前記整泡剤として、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上であるシリコーン整泡剤を使用し、
前記メイン部用ウレタンフォーム原料は、ポリオールとして、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオール３０〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオール０〜７０重量部とで合計１００重量部にしたポリオールを使用し、前記触媒に金属触媒を含まず、前記整泡剤として、２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓであるシリコーン整泡剤を使用することを特徴とする車両用シートクッションの製造方法。
【請求項２】
前記サイド部用ウレタンフォーム原料及び前記メイン部用ウレタンフォーム原料の前記金型への注入時及び注入後の前記金型の温度を、５０〜７５℃にすることを特徴とする請求項１に記載の車両用シートクッションの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートクッションの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートクッションには、乗員の姿勢安定性などのために、左右のサイド部を、該左右のサイド部間のメイン部よりも硬度を高くした異硬度タイプのものがある。なお、車両用シートクッションには、座面部用と背当て部用とがある。座面部用の車両用シートクッションにおけるメイン部は、乗員の着座時に乗員の臀部及び大腿部が当接する部位である。一方、背当て部用の車両用シートクッションにおけるメイン部は、背中が当接する部位である。図１は、座面部用の車両用シートクッション５０の断面図であり、符号５３、５３は左右のサイド部を示し、また符号５５はメイン部を示す。
【０００３】
異硬度タイプの車両用シートクッションの製造方法として、左右のサイド部５３、５３とメイン部５５を一体成形する方法がある(特許文献１、特許文献２)。
左右のサイド部とメイン部を一体成形する製造方法では、図２に示すように、車両用シートクッション成形用の金型の下型７１内において車両用シートクッションのサイド部を形成する部位７３、７３に、サイド部用ウレタンフォーム原料Ｍ１、Ｍ１を注入し、また車両用シートクッションのメイン部を形成する部位７５に、メイン部用ウレタンフォーム原料Ｍ２を注入する。その後に下型７１に上型８１を被せて閉型し、サイド部用ウレタンフォーム原料Ｍ１、Ｍ１とメイン部用ウレタンフォーム原料Ｍ２を発泡させ、車両用シートクッションのサイド部とメイン部を一体成形する。符号７７は境界突部７７、７７である。なお、前記車両用シートクッションの左右のサイド部とメイン部は、ウレタンフォーム原料の発泡硬化時における自己接着性によって結合一体化する。
【０００４】
また、前記車両用シートクッションの左右のサイド部とメイン部を一体成形する方法には、コールドキュア法とホットキュア法がある。
コールドキュア法では、サイド部用ウレタンフォーム原料とメイン部用ウレタンフォーム原料をそれぞれコールドキュア用配合とし、金型温度を５０〜７５℃程度に設定して、ウレタンフォーム原料の金型への注入・発泡及びキュアを行う。コールドキュア用配合では、金型温度が比較的低い温度に設定されるため、ポリオールとして活性の高いポリオールが使用される。活性の高いポリオールとしては、末端水酸基にエチレンオキサイド（ＥＯ）が付加重合されたＥＯ付加ポリエーテルポリオールが好適である。ＥＯ付加ポリエーテルポリオールは、第１級水酸基を多く含んでおり、反応性が高くなっている。
【０００５】
コールドキュア法では、使用するポリオールの反応性が高いため、成形時間を短くできる利点を有する反面、密度を３０ｋｇ／ｍ３程度と軽量化するために水をホットキュア法並みに多量に添加すると発泡時の泡化反応性が高くなり樹脂化反応性とのバランスが崩れ、良好な車両用シートクッションの作成が難しくなる。そのため、コールドキュア法では、車両に求められる軽量化に答えられない問題がある。
【０００６】
一方、ホットキュア法では、サイド部用ウレタンフォーム原料とメイン部用ウレタンフォーム原料をそれぞれホットキュア用配合とし、金型の温度を４０℃程度に設定してウレタンフォーム原料を金型に注入し、発泡を開始させる。その後に金型の温度を１２０℃程度に上げてキュア（硬化）を行う。ホットキュア用配合では、樹脂化触媒として有機スズ化合物などの金属触媒が用いられる。
【０００７】
ホットキュア法では、車両用シートクッションの密度を低くでき、軽量化に有利であるが、キュア時に金型を高温に加熱しなければならず、再び原料を注入するには、金型の温度を下げる必要があり、生産性（サイクルタイム）が長くなり、成形コストが高くなる問題がある。また、有機スズ化合物などの金属触媒は加水分解を起こしやすく、Ａ液（ポリオールや発泡剤、触媒などの各種添加剤が配合され、イソシアネートが配合されていない配合液）の使用可能時間（ポットライフ）が短くなったり、車両用シートクッションの反発性が低く、良好な快適性が得られない問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−２５４１７号公報
【特許文献２】特開２０００−１８９２８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、成形時の金型の温度をコールドキュア法並みに低くでき、かつ車両用シートクッションにとって十分な反発性を有する軽量な車両用シートクッションが得られる製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明は、ポリオール、イソシアネート、発泡剤、整泡剤、触媒を含むウレタンフォーム原料を金型内に注入して、車両用シートクッションの左右のサイド部と前記左右のサイド部間のメイン部とを一体成形する車両用シートクッションの製造方法において、前記ウレタンフォーム原料として、前記金型内における前記車両用シートクッションの左右のサイド部を形成する部分に注入するサイド部用ウレタンフォーム原料と、前記金型内における前記車両用シートクッションのメイン部を形成する部分に注入するメイン部用ウレタンフォーム原料とを使用し、前記サイド部用ウレタンフォーム原料は、ポリオールとして、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるプロピレンオキサイド付加ポリエーテルポリオールを２５〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールを０〜３７．５重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールを０〜３７．５重量部とで合計１００重量部にしたポリオールを使用し、前記触媒に金属触媒を含まず、前記整泡剤として、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上であるシリコーン整泡剤を使用し、前記メイン部用ウレタンフォーム原料は、ポリオールとして、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオール３０〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオール０〜７０重量部とで合計１００重量部にしたポリオールを使用し、前記触媒に金属触媒を含まず、前記整泡剤として、２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓであるシリコーン整泡剤を使用することを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１において、前記サイド部用ウレタンフォーム原料及び前記メイン部用ウレタンフォーム原料の前記金型への注入時及び注入後の前記金型の温度を、５０〜７５℃にすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、サイド部用ウレタンフォーム原料におけるポリオールに、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるプロピレンオキサイド付加ポリエーテルポリオール（以下「ＰＯ付加ポリエーテルポリオール」と記す）を、２５〜１００重量部用いる。ＰＯ付加ポリエーテルポリオールは、発泡剤として使用される水との相溶性が、ＥＯ付加ポリエーテルポリオールよりも悪いため、水との反応（泡化反応）が阻害され、初期の反応性を下げることが可能である。そのため、発泡剤としての水の量を増やして軽量化することが可能となり、加水分解性の高い金属触媒に代えてアミン触媒を用いて軽量な車両用シートクッションを製造することが可能になる。なお、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールとは、ＰＯ付加ポリエーテルポリオールにおける全ての末端水酸基の数に対する、その末端水酸基に含まれる第１水酸基の数の比率である。また、整泡剤として、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上であるシリコーン整泡剤を使用するため、セル（気泡）を均一で細かくすることができる。
【００１３】
また、本発明では、メイン部用ウレタンフォーム原料におけるポリオールに、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオール３０〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオール０〜７０重量部とで合計１００重量部にしたポリオールを使用するため、適度な硬さと高い反発性を有する車両用シートクッションとすることができる。また、メイン部用ウレタンフォーム原料の触媒に、加水分解しやすい金属触媒を含まないため、発泡剤としての水の量を増やして車両用シートクッションを軽量化することが可能になる。また、整泡剤として、２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓであるシリコーン整泡剤を使用するため、セル（気泡）がイレギュラーとなり反発性の高い車両用シートクッションとすることができる。
【００１４】
サイド部用ウレタンフォーム原料及びメイン部用ウレタンフォーム原料を前記の構成としたことにより、成形時の金型の温度をコールドキュア法並みの低い温度に維持してエネルギー効率を高めることが可能になり、かつ車両用シートクッションにとって十分な反発性を有する軽量な車両用シートクッションを効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】車両用シートクッションの一例の断面図である。
【図２】車両用シートクッションのための金型の一例の断面図である。
【図３】実施例及び比較例に使用するレジンの配合を示す表である。
【図４】背当て部用の実施例の配合及び物性値等を示す表である。
【図５】背当て部用の比較例の配合及び物性値等を示す表である。
【図６】座面部用の実施例の配合及び物性値等を示す表である。
【図７】座面部用の比較例の配合及び物性値等を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について説明する。本発明の車両用シートクッションの製造方法は、左右のサイド部が該サイド部間のメイン部よりも硬度の高い車両用シートクッションを製造する方法である。なお、本発明の車両用シートクッションの製造方法は、図１に示したような座面部用の車両用シートクッション５０の製造に限られず、背当て部用の車両用シートクッションの製造にも適用可能である。また、図１に示した座面部用の車両用シートクッション５０では、左右のサイド部５３、５３がメイン部５５よりも上方へ隆起して高く形成されている。
【００１７】
本発明の車両用シートクッションの製造方法は、ウレタンフォーム原料を車両用シートクッション成形用の金型に注入して発泡硬化させる、いわゆるモールド成形を用いる。
【００１８】
金型に注入するウレタンフォーム原料は、車両用シートクッションの左右のサイド部を形成するためのサイド部用ウレタンフォーム原料と、車両用シートクッションのメイン部を形成するためのメイン部用ウレタンフォーム原料とを使用する。
【００１９】
サイド部用ウレタンフォーム原料は、ポリオール、イソシアネート、発泡剤、触媒、整泡剤を含み、その他必要に応じて添加剤が含まれる。以下、サイド部用ウレタンフォーム原料の構成について説明する。
【００２０】
ポリオールとしては、末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールを２５〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールを０〜３７．５重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールを０〜３７．５重量部とで１００重量部としたポリオールが使用される。
【００２１】
末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールは、多価アルコールにプロピレンオキサイド（ＰＯ）を付加重合させることにより得られる。多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン等を挙げることができる。
【００２２】
前記末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％とすることにより、発泡時の樹脂化反応性を促進し、生産性（サイクルタイム）の短い良好な車両用シートクッションを作成することができる。なお、前記第１級水酸基の比率は、予め試料をエステル化した後に、１Ｈ−ＮＭＲ法により算出することができる。具体的な算出手順は、以下の通りである。測定試料約３０ｍｇを直径５ｍｍのＮＭＲ用試料管に秤量し、約０．５ｍｌの重水素化溶媒を加え溶解させる。その後、約０．１ｍｌの無水トリフルオロ酢酸を添加し、分析用試料とする。上記重水素化溶媒としては、例えば、重水素化クロロホルム、重水素化トルエン、重水素化ジメチルスルホキシド及び重水素化ジメチルホルムアミド等であり、試料を溶解させることのできる溶媒を適宜選択する。１Ｈ−ＮＭＲ測定は、通常の条件で１Ｈ−ＮＭＲ測定を行う。前記の前処理の方法により、ポリエーテルポリオールの末端の水酸基は、添加した無水トリフルオロ酢酸と反応してトリフルオロ酢酸エステルとなる。その結果、第１級水酸基が結合したメチレン基由来の信号は４．３ｐｐｍ付近に観測され、第２級水酸基が結合したメチン基由来の信号は５．２ｐｐｍ付近に観測される（重水素化クロロホルムを溶媒として使用）。第１級水酸基の比率は次の計算式により算出する。
第１級水酸基の比率（％）＝［ａ／（ａ＋２×ｂ）］×１００
ａ：４．３ｐｐｍ付近の第１級水酸基の結合したメチレン基由来の信号の積分値ｂ：５．２ｐｐｍ付近の第２級水酸基の結合したメチン基由来の信号の積分値
また、前記末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールの官能基数は２〜４、数平均分子量は２０００〜８０００が好ましい。
【００２３】
前記末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールは、ポリオールとして単独使用、またはポリオール１００重量部中２５〜１００重量部の範囲で使用される。前記末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールの量が、２５重量部未満の場合には発泡時の泡化反応性が速くなり樹脂化反応性とのバランスが崩れ、良好な車両用シートクッションを作成できなくなる。より好ましい範囲は５０〜１００重量部である。
【００２４】
前記末端水酸基に含まれる第１級水酸基の比率が５０〜８０％であるＰＯ付加ポリエーテルポリオールと共に使用可能なポリオールとしては、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールと水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールが挙げられる。
前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールとしては、官能基数２〜４、数平均分子量２０００〜８０００が好ましい。また、前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールの量はポリオール１００重量部中０〜３７．５重量部、より好ましくは１２．５〜２５重量部である。
前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールとしては、官能基数２〜３、数平均分子量２０００〜８０００が好ましい。また、前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールの量はポリオール１００重量部中０〜３７．５重量部、より好ましくは１２．５〜２５重量部である。
なお、前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールと前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールの両方を配合してもよい。
【００２５】
イソシアネートは、ウレタンフォームの製造に使用されるものを用いることができる。例えば、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート等が挙げられる。
【００２６】
芳香族イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ（クルードＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート等が挙げられる。なお、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）には、２，４−ＴＤＩと２，６−ＴＤＩの異性体が存在し、２，４’−ＴＤＩ／２，６’−ＴＤＩの比が８０／２０からなるＴ−８０や２，４’−ＴＤＩ／２，６’−ＴＤＩの比が６５／３５からなるＴ−６５もある。
【００２７】
脂肪族イソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート等が挙げられる。
脂環族イソシアネートとしては、シロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添ＭＤＩ等が挙げられる。
【００２８】
本発明においてより好ましいイソシアネートは、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ（クルードＭＤＩ）である。なお、イソシアネートは一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００２９】
イソシアネートインデックスは８０〜１１０が好ましく、より好ましくは９０〜１０５である。イソシアネートインデックスが９０未満ではルーズスキンが発生したり、十分な硬さが得られなくなる一方、１１０を超えるとキュア性が悪くなり、生産性（サイクルタイム）が長くなる傾向がある。イソシアネートインデックスは、イソシアネートにおけるイソシアネート基のモル数をポリオールの水酸基などの活性水素基の合計モル数で割った値に１００を掛けた値であり、［ポリイソシアネートのＮＣＯ当量／活性水素当量×１００］で計算される。
【００３０】
発泡剤は水が使用される。発泡剤としての水は、イソシアネートの反応時に炭酸ガスを発生し、その炭酸ガスによって発泡が行われる。発泡剤としての水の量は、ポリオール１００重量部に対して２〜７重量部が好ましい。発泡剤の量が２未満の場合には車両用シートクッションを軽量化することができなくなり、逆に７重量部を超えると発泡時の泡化反応性が高くなり樹脂化反応性とのバランスが崩れ、良好な車両用シートクッションの作成が難しくなる。
【００３１】
触媒はアミン触媒が用いられ、スズ触媒などの金属触媒が含まれない。金属触媒は、一般的に加水分解性を有するため、ウレタンフォーム原料に水を含む場合、ウレタンフォーム原料の注入直前まで水と金属触媒を別々にしておくのが好ましく、作業が煩雑となるが、本発明では、金属触媒を用いないため、そのような問題を生じることがない。アミン触媒としては、ウレタンフォームの製造に用いられるものを使用することができる。例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミノモルフォリン、Ｎ−エチルモルホリン、テトラメチルグアニジン等を挙げることができる。触媒の量は、ポリオール１００重量部に対して０．０１〜２．０重量部が好ましい。アミン触媒は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００３２】
整泡剤は、気泡の安定化、発泡反応の調整等のために用いられる。本発明では、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは５００〜１０００ｍｍ２／ｓであるシリコーン整泡剤が使用される。動粘度は、ＪＩＳ  Ｚ８８０３：２００１に基づいて測定される値である。２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上の整泡剤を使用することにより、セル（気泡）を均一で細かくすることができる。２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上のシリコーン整泡剤として市販されている商品例を次に示す。東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＺ−１１４２（動粘度７５０ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＺ−５７４０Ｍ（動粘度９００ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＦ−２９０４（動粘度７００ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＲＸ２８０Ａ（動粘度６００ｍｍ２／ｓ）。
整泡剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．３〜２．０重量部が好ましい。整泡剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００３３】
その他に適宜配合される添加材として、例えば、連通化剤や難燃剤等を挙げることができる。
連通化剤は、車両用シートクッションを連通（高通気）化するために配合される。連通化剤としては、ＥＯ付加比率の高いポリエーテルポリオール、ポリエチレングリコール、通気性を高くする（破泡性を有する）シリコーン整泡剤等を挙げることができる。連通化剤を配合する場合、連通化剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．５〜５．０重量部が好ましい。連通化剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００３４】
難燃剤は、車両用シートクッションを低燃焼化するために配合される。難燃剤としては、公知の液体系難燃剤や固体系難燃剤等を挙げることができる。難燃剤を配合する場合、難燃剤の量は、ポリオール１００重量部に対して、２〜２０重量部が好ましい。難燃剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００３５】
メイン部用ウレタンフォーム原料は、ポリオール、イソシアネート、発泡剤、触媒、整泡剤を含み、その他必要に応じて添加剤が含まれる。以下、メイン部用ウレタンフォーム原料の構成について説明する。
【００３６】
ポリオールとしては、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオール３０〜１００重量部と、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオール０〜７０重量部とで１００重量部にされたポリオールが使用される。
前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールとしては、官能基数２〜４、数平均分子量２０００〜８０００が好ましい。また、前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールの量が３０重量部未満の場合、ポリマーポリオールの添加量が多くなるため、Ａ液の粘度が高粘度化し、金型内での液流れ性（流動性）が低下し、成形性が悪くなり、より好ましい範囲は４０〜８０重量部である。なお、水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリエーテルポリオールを単独で使用してもよい。
前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールとしては、官能基数２〜３、数平均分子量２０００〜８０００が好ましい。また、前記水酸基価２０〜５０ｍｇ／ＫＯＨｇのポリマーポリオールの量が７０重量部よりも多い場合、ポリマーポリオールの添加量が多くなるため、Ａ液の粘度が高粘度化し、金型内での液流れ性が低下し、成形性が悪くなり、より好ましい範囲は２０〜６０重量部である。
【００３７】
イソシアネートは、前記サイド部用ウレタンフォーム原料に使用するイソシアネートと同様のものが挙げられる。
また、前記メイン部用ウレタンフォーム原料に使用するイソシアネートと、前記サイド部用ウレタンフォーム原料で使用するイソシアネートとは、同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。
メイン部用ウレタンフォーム原料におけるイソシアネートインデックスは８０〜１１０が好ましく、より好ましくは９０〜１００である。イソシアネートインデックスが９０未満ではルーズスキンが発生したり、十分な硬さが得られなくなる一方、１１０を超えるとキュア性が悪くなり、生産性（サイクルタイム）が長くなる傾向がある。
【００３８】
発泡剤は水が使用される。発泡剤としての水の量は、ポリオール１００重量部に対して２〜６重量部が好ましい。発泡剤の量が２未満の場合には車両用シートクッションを軽量化することができなくなり、逆に６重量部を超えると発泡時の泡化反応性が高くなり樹脂化反応性とのバランスが崩れ、良好な車両用シートクッションの作成が難しくなる。
【００３９】
触媒は、前記サイド部用ウレタンフォーム原料と同様にアミン触媒が用いられ、スズ触媒などの金属触媒が含まれない。前記メイン部用ウレタンフォーム原料に使用する触媒と、前記サイド部用ウレタンフォーム原料で使用する触媒とは、同一でもよく、あるいは異なっていてもよい。メイン部用ウレタンフォーム原料に使用する触媒の量は、ポリオール１００重量部に対して０．０１〜２．０重量部が好ましい。アミン触媒は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００４０】
整泡剤は、２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓ、より好ましくは３０〜１５０ｍｍ２／ｓであるシリコーン整泡剤が使用される。動粘度は、ＪＩＳ  Ｚ８８０３：２００１に基づいて測定される値である。整泡剤を２５℃における動粘度を１０〜３００ｍｍ２／ｓとすることにより、セル（気泡）がイレギュラーとなり反発性の高い車両用シートクッションとすることができる。２５℃における動粘度が１０〜３００ｍｍ２／ｓのシリコーン整泡剤として市販されている商品例を次に示す。東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＺ−２７４ＤＬ（動粘度１４０ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＺ−１３３３（動粘度５０ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、ＳＺ−３６０１（動粘度１１ｍｍ２／ｓ）、東レ・ダウコーニング株式会社製、品番：ＳＦ−２９６２（動粘度２１０ｍｍ２／ｓ）、エボニックジャパン株式会社製、品番：ＢＦ−８７３８ＬＦ２（動粘度４０ｍｍ２／ｓ）。
整泡剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．３〜２．０重量部が好ましい。整泡剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００４１】
その他に適宜配合される添加材として、例えば架橋剤、連通化剤、難燃剤等を挙げることができる。
架橋剤は、車両用シートクッションの硬さや通気性を調整するために配合される。架橋剤としては、ジエタノールアミン、グリセリン、ジエチレントリアミン等を挙げることができる。架橋剤を配合する場合、架橋剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．５〜５．０重量部が好ましい。架橋剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００４２】
連通化剤は、車両用シートクッションを連通（高通気）化するために配合される。連通化剤としては、ＥＯ付加比率の高いポリエーテルポリオール、ポリエチレングリコール、通気性を高くする（破泡性を有する）シリコーン整泡剤等を挙げることができる。連通化剤を配合する場合、連通化剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．５〜５．０重量部が好ましい。連通化剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００４３】
難燃剤は、車両用シートクッションを低燃焼化するために配合される。難燃剤としては、公知の液体系難燃剤や固体系難燃剤等を挙げることができる。難燃剤を配合する場合、難燃剤の量は、ポリオール１００重量部に対して、２〜２０重量部が好ましい。難燃剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
【００４４】
金型は、製造する車両用シートクッション（座面部用、背当て部用）に応じた成形空間を内部に有するものが使用される。以下、図２に示した座面部用の金型７０を用いて座面部用の車両用シートクッションを製造する場合を例にして説明するが、背当て部用の車両用シートクッションを製造する場合も同様である。
【００４５】
前記金型７０の下型７１の内部には、車両用シートクッションの左右のサイド部を形成する部位７３、７３と、車両用シートクッションのメイン部を形成する部位７５が設けられている。
前記左右のサイド部を形成する部位７３、７３の型面は、前記メイン部を形成する部位７５の両側の縁から下方へ窪んだ凹形状となっており、車両用シートクッションの隆起したサイド部に対応している。
なお、図示の下型７１においては、前記メイン部を形成する部位７５の型面に、前記左右のサイド部を形成する部位７３、７３との境界位置に境界突部７７、７７が立設されている。また、前記下型７１及び上型８１の外面には、温調用の配管（図示せず）が設けられ、前記配管に温水などの熱媒体を流して下型７１及び上型８１の温度調節が可能に構成されている。温度調節は配管に熱媒体を流す方法に限られない。
【００４６】
前記下型７１及び上型８１の温度を５０〜７５℃に維持し、前記下型７１における左右のサイド部を形成する部位７３、７３に、前記サイド部用ウレタンフォーム原料を注入する。
前記左右のサイド部を形成する部位７３、７３に注入されたサイド部用ウレタンフォーム原料は、２５℃における動粘度が４００ｍｍ２／ｓ以上の整泡剤によって、発泡時のセル（気泡）が均一で細かくなり、かつクローズセル傾向となって流動性が低くなり、左右のサイド部を形成する部位７３、７３から隣のメイン部を形成する部位７５への流れ込みが抑えられる。
【００４７】
次に前記メイン部を形成する部位７５に前記メイン部用ウレタンフォーム原料を注入する。その際、前記左右のサイド部を形成する部位７３、７３に注入されたサイド部用ウレタンフォーム原料が発泡を開始して発泡体（フォーム）を形成しているため、そのサイド部の発泡体が壁となって、左右のサイド部を形成する部位へのメイン部用ウレタンフォーム原料の流入が阻止される。そのため、前記メイン部用ウレタンフォーム原料を、前記メイン部を形成する部位７５で無駄なく発泡させることができ、前記メイン部用ウレタンフォーム原料の充填量（パック率）を、従来のコールドキュア法に比べて減らすことができ、軽量化が可能である。パック率は、モールド成形したフォームのコア密度をフリー発泡したフォームのコア密度で割った値に１００を掛けた値であり、［モールド成形フォームのコア密度／フリー発泡フォームのコア密度×１００］で計算される。
コア密度とは、モールド成形したフォームのスキン層（モールドフォームの表面に形成される比較的密度の大きい層）を含まない中央部分の密度である。
【００４８】
前記サイド部用ウレタンフォーム原料及びメイン部用ウレタンフォーム原料の注入量（充填量）は、車両用シートクッションのサイド部のコア密度が２５〜４０ｋｇ／ｍ３、メイン部のコア密度が２５〜６５ｋｇ／ｍ３となるように調節される。
前記サイド部用ウレタンフォーム原料及びメイン部用ウレタンフォーム原料の注入は、公知のウレタンフォーム原料注入装置、例えば低圧注入装置あるいは高圧注入装置を用いて行われる。
【００４９】
前記メイン部用ウレタンフォーム原料の注入後、前記上型８１を下型７１上に被せて閉型し、前記サイド部用ウレタンフォーム原料及び前記メイン部用ウレタンフォーム原料の樹脂化（硬化）を行わせた後、前記金型７０を開けて左右のサイド部とメイン部が一体化した車両用シートクッションを脱型する。
なお、続けて車両用シートクッションを製造する場合は、前記金型を５０〜７５℃に維持した状態で、前回の製造と同様の作業を繰り返す。
【００５０】
本発明の製造方法によって得られる車両用シートクッションは、左右のサイド部がメイン部よりも硬度が高いものであり、以下にサイド部及びメイン部の物性について説明する。
前記サイド部は、コア密度（ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５に基づく）が２５〜４０ｋｇ／ｍ３、より好ましくは２８〜３５ｋｇ／ｍ３、硬さ（ＪＩＳ  Ｋ６４００−２：６．７  Ｄ法に基づく）が１４０〜２２０Ｎ、より好ましくは１６０〜２００Ｎ、反発弾性（ＪＩＳ  Ｋ６４００−３：２０１１に基づく）が３０〜５０％、より好ましくは３５〜４５％である。
【００５１】
なお、着座によってメイン部に加わる荷重は、座面部用の車両用シートクッションの方が背当て部用車両用シートクッションよりも大であるため、座面部用のメイン部は、背当て部用のメイン部よりもコア密度及び硬さが大にされる。具体的には、背当て部用のメイン部のコア密度は、２５〜４５ｋｇ／ｍ３、より好ましくは３０〜４０ｋｇ／ｍ３、硬さは、８０〜１２０Ｎ、より好ましくは９０〜１１０Ｎ、反発は、５０〜７０％、より好ましくは、５５〜６５％である。一方、座面部用のメイン部のコア密度は、４５〜６５ｋｇ／ｍ３、より好ましくは５０〜６０ｋｇ／ｍ３、硬さは、１４０〜２２０Ｎ、より好ましくは１５０〜２００Ｎ、反発は、５５〜７５％、より好ましくは、６０〜７０％である。
背当て部用の車両用シートクッションと座面部用車両用シートクッションとで密度及び硬さを異ならせるには、配合調整や注入する原料の充填量（パック率）の調整などにより行う。
【実施例】
【００５２】
実施例及び比較例について説明する。次の物質を用い、図３の表に示す配合からなるレジン１〜６を作成した。
・ポリオール１；ＰＯ付加ポリエーテルポリオール、数平均分子量３０００、平均官能基数３、水酸基価５６ｍｇ／ＫＯＨｇ、ＥＯ比率０％、末端１級水酸基比率６８％、品番；プライムポールＦＦ−３０００、三洋化成工業株式会社製
・ポリオール２；ポリエーテルポリオール、数平均分子量５０００、平均官能基数３、水酸基価３３ｍｇ／ＫＯＨｇ、ＥＯ比率１４％、品番；サンニックスＦＡ−７０３、三洋化成工業株式会社製
・ポリオール３；ポリマーポリオール、数平均分子量５０００、平均官能基数３、水酸基価２８ｍｇ／ＫＯＨｇ、ＥＯ比率１４％、固形分２０％、品番；サンニックスＦＡ−７２８Ｒ、三洋化成工業株式会社製
・ポリオール４；ポリエーテルポリオール、数平均分子量３０００、平均官能基数３、水酸基価６０ｍｇ／ＫＯＨｇ、ＥＯ比率１２％、品番；サンニックスＦＡ−２２６、三洋化成工業株式会社製
【００５３】
・アミン触媒１；三級アミン（トリエチレンジアミン３３％）、品番；ＤＡＢＣＯ  ３３ＬＳＩ、エアープロダクツジャパン株式会社製
・アミン触媒２；三級アミン（ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル）、品番；ＤＡＢＣＯ  ＢＬ−１９、エアープロダクツジャパン株式会社製
・金属触媒；オクチル酸第一錫、品番：ＭＲＨ−１１０、城北化学工業株式会社製
・整泡剤１；ＨＲモールド用シリコーン整泡剤、２５℃における動粘度４０ｍｍ２／ｓ、品番：Ｂ−８７３８ＬＦ２、エボニックジャパン株式会社製
・整泡剤２：ホットモールド用シリコーン整泡剤、２５℃における動粘度７５０ｍｍ２／ｓ、品番：ＳＺ−１１４２、東レ・ダウコーニング株式会社製
・架橋剤１；グリセリン、日油株式会社製
・架橋剤２；ジエタノールアミン、三井化学株式会社製
・連通化剤；ＥＯ付加比率の高いポリエーテルポリオール、数平均分子量４８００、平均官能基数３、水酸基価３５ｍｇ／ＫＯＨｇ、ＥＯ比率７０％、品番；ボラノールＣＰ−１４２１、ダウケミカル日本株式会社製
【００５４】
レジン１は、ポリオールとして、ポリオール１を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。
【００５５】
レジン２は、ポリオールとして、ポリオール２を５０重量部と、ポリオール３を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。
【００５６】
レジン３−１は、ポリオールとして、ポリオール２を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。
レジン３−２は、ポリオールとして、ポリオール２を７０重量部と、ポリオール３を３０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。
【００５７】
レジン４−１は、ポリオールとして、ポリオール２を５０重量部と、ポリオール３を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。
レジン４−２は、ポリオールとして、ポリオール２を３０重量部と、ポリオール３を７０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。
【００５８】
レジン５は、ポリオールとして、ポリオール４を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を併用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。
【００５９】
レジン６は、ポリオールとして、ポリオール３を５０重量部と、ポリオール４を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を併用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。
【００６０】
レジン１〜６と以下のイソシアネート１、２を図４〜図７に示す配合割合で注入装置により混合し、混合原料を金型に注入して実施例と比較例を作成した。
なお、図４及び図５は背当て部用の実施例と比較例であり、一方図６及び図７は座面部用の実施例と比較例である。
・イソシアネート１；ＴＤＩ−８０（２，４／２，６＝８０／２０）、品番；コスモネート  Ｔ−８０）、三井化学株式会社製
・イソシアネート２；ＴＤＩ−８０／ポリメリックＭＤＩ＝８０／２０、品番；ＴＭ−２０、三井化学株式会社製
【００６１】
注入装置は、ウレタンフォームの製造に使用されている高圧４成分注入機を用い、レジンとイソシアネートの組合せ及び配合量を図４〜図７の配合に基づいて変更した。
【００６２】
背当て部用の金型は、図２に示した座面部用の金型７０と同様の構成の金型（図示せず）を用い、下型の型面には左右のサイド部を形成する部位と、メイン部を形成する部位が設けられている。前記背当て部用の金型におけるメイン部の容積は４０％であり、左右のサイド部は各３０％（合計で６０％）である。
一方、座面部用の金型は、図２に示した下型７１と上型８１とよりなる金型７０を用いた。前記座面部用の金型７０のメイン部の容積は６０％であり、左右のサイド部は各２０％（合計で４０％）である。
前記下型及び前記上型の温度は、図３〜図７の表に示す通りである。前記下型及び前記上型の型面には、予め離型剤を塗布する。離型剤は、ホットキュア用の成形条件には、Ｒ−５９９（中京油脂株式会社製、不揮発分：３９ｗｔ％、融点：８０℃、水系タイプ）を用い、コールドキュア用の成型条件には、Ｋ−８７８（中京油脂株式会社製、不揮発分：４．０ｗｔ％、融点：９６℃、溶剤系タイプ）を用いた。
【００６３】
金型へのウレタンフォーム原料の注入は、まず図３〜図７の表に示した配合割合からなるサイド部用ウレタンフォーム原料を、下型のサイド部を形成する部位に注入し、次に図３〜図７の表に示した配合割合からなるメイン部用ウレタンフォーム原料を下型のメイン部を形成する部位に注入する。注入量は、図３〜図７の表に示す。その後、下型に上型を被せて閉型し、金型内でサイド部用ウレタンフォーム原料とメイン部用ウレタンフォーム原料を発泡、樹脂化（硬化）させた後、金型を開け、左右のサイド部とメイン部が一体に成形された各実施例及び各比較例の車両用シートクッションを脱型した。
【００６４】
各実施例及び各比較例に対して、Ａ液のポットライフ（使用可能時間）、車両用シートクッションのコア密度、硬さ、反発弾性、生産性、エネルギー効率を測定あるいは判断した。結果は、図４〜図７の表に示す。
【００６５】
Ａ液のポットライフ（使用可能時間）の判断は、各実施例及び各比較例において、Ａ液の配合直後とＡ液の配合２４時間以上経過後にフリー発泡を行い、反応性（クリームタイム、ライズタイムなど）や発泡後の物性値（コア密度や反発など）を確認、比較し、２４時間以上経過後に使用可能な場合に「〇」、使用不可の場合に「×」とした。
【００６６】
コア密度は、メイン部とサイド部に対して、テストピース用金型（４００ｍｍ角×７０ｍｍ高さ）に原料を注入し、４００ｍｍ角×７０ｍｍ高さのテストピースを作成し、スキン層を含まない１００ｍｍ角×３０ｍｍ高さに切り出し、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５に基づいて測定した。
【００６７】
硬さは、サイド部とメイン部に対して、テストピース用金型（４００ｍｍ角×７０ｍｍ高さ）に原料を注入し、４００ｍｍ角×７０ｍｍ高さのテストピースを作成（外面部は全てスキン層付）し、ＪＩＳ  Ｋ６４００−２：６．７  Ｄ法に基づいて測定した。
反発弾性は、サイド部とメイン部に対して、コア密度と同様に、４００ｍｍ角×７０ｍｍ高さのテストピースを作成し、そのテストピースからスキン層を含まない１００ｍｍ角×３０ｍｍ高さに切り出し、ＪＩＳ  Ｋ６４００−３：２０１１に基づいて測定した。
【００６８】
成形時間は、ストップウォッチにより測定した。
生産性の判断は、成形時間（原料の注入から製品の脱型まで、１つの製品を製造するために要した時間）により行い、成形時間が１５分以下の場合に「〇」、成形時間が１５分以上の場合に「×」とした。
【００６９】
エネルギー効率の判断は、原料注入時とキュア時の金型の温度差の比較により行い、金型の温度差が２０℃以下の場合に「〇」、金型温度の温度差が２０℃以上の場合に「×」とした。
【００７０】
軽量性の判断は、メイン部のコア密度と容積を乗じたものとサイド部のコア密度と容積を乗じたものを足し合わせ、平均コア密度を算出することにより行った。背当て部は、各実施例と比較例４Ａとの平均コア密度の比を取り（［実施例の平均コア密度／比較例４Ａの平均コア密度×１００）］、比較例４Ａの平均コア密度に対して、４０％以上軽量化している場合に「◎」、２０％以上軽量化している場合に「〇」、５％以下の場合に「×」とした。同様に、座面部は、各実施例と比較例１Ｂの平均コア密度との比を取り［実施例の平均コア密度／比較例１Ｂの平均コア密度×１００］、比較例１Ｂの平均コア密度に対して、４０％以上軽量化している場合に「◎」、２０％以上軽量化している場合に「〇」、５％以下の場合に「×」とした。
【００７１】
図４及び図５の表に示す背当て部用の実施例１Ａ〜７Ａ及び比較例１Ａ〜８Ａについて説明する。
実施例１Ａは、メイン部の成形にレジン３−２を１００重量部使用し、サイド部の成形にレジン１を１００重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を７０重量部と、ポリオール３を３０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例１Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７２】
実施例２Ａは、実施例１Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン１の７５重量部とレジン２の２５重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例１Ａと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を７５重量部使用し、残りの２５重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例２Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７３】
実施例３Ａは、実施例２Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン１の５０重量部とレジン２の５０重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例２Ａと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を５０重量部使用し、残りの５０重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例３Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７４】
実施例４Ａは、実施例２Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン１の２５重量部とレジン２の７５重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例２Ａと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を２５重量部使用し、残りの７５重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例４Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７５】
実施例５Ａは、実施例３Ａにおけるメイン部のイソシアネートをイソシアネート２に変更した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例５Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７６】
実施例６Ａは、実施例３Ａにおけるメイン部のポリオールをレジン３−２からレジン３−１に変更した例である。すなわち、メイン部のポリオールとして、ポリオール２を１００重量部使用した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例６Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７７】
実施例７Ａは、実施例６Ａにおけるメイン部のイソシアネートを、イソシアネート２に変更した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例７Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「○」であり、軽量性は「◎」であった。
【００７８】
比較例１Ａは、メイン部の成形にレジン３−１を１００重量部使用し、サイド部の成形にレジン４−１を１００重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール２を５０重量部と、ポリオール３を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として整泡剤１を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例１Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「〇」であったが、軽量性は「×」であった。
【００７９】
比較例２Ａは、比較例１Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン４−２の１００重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は比較例１Ａと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール２を３０重量部とポリオール３を７０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを併用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例２Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「〇」であったが、軽量性は「×」であった。
【００８０】
比較例３Ａは、実施例１Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン４−１に変更した例である。すなわち、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール２を５０重量部とポリオール３を５０重量部使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例３Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「〇」であったが、軽量性は「×」であった。
【００８１】
比較例４Ａは、実施例１Ａにおけるサイド部のレジンを、レジン４−２に変更した例である。すなわち、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール２を３０重量部とポリオール３を７０重量部使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例４Ａは、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「〇」であったが、軽量性は「×」であった。
【００８２】
比較例５Ａは、メイン部の成形にレジン５を１００重量部使用し、サイド部の成形にレジン６を１００重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール４を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール３を５０重量部とポリオール４を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型及び下型温度は注入時に４０℃、キュア時に１２０℃である。
比較例５Ａは、軽量性は「◎」であったが、Ａ液のポットライフ、生産性、エネルギー効率は「×」であった。
【００８３】
比較例６Ａは、メイン部の成形にレジン３−２を１００重量部使用し、サイド部の成形にレジン６を１００重量部使用し、イソシアネートとして、イソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を７０重量部とポリオール３を３０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール３を５０重量部とポリオール４を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例６Ａは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったが、サイド部用は「×」であった。
【００８４】
比較例７Ａは、比較例６Ａにおける上型及び下型温度を注入時に４０℃、キュア時に１２０℃にした例である。
比較例７Ａは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったが、サイド部用は「×」であった。
【００８５】
比較例８Ａは、メイン部の成形にレジン３−２を１００重量部使用し、サイド部の成形にレジン１を２０重量部とレジン２を８０重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を７０重量部とポリオール３を３０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとしてポリオール１を２０重量部使用し、残りの８０重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
比較例８Ａは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用及びサイド部用の何れも「〇」であった。
【００８６】
図６及び図７の表に示す座面部用の実施例１Ｂ〜７Ｂ及び比較例１Ｂ〜６Ｂについて説明する。
実施例１Ｂは、メイン部の成形にレジン４−１を１００重量部使用する一方、サイド部の成形にはレジン１を１００重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を５０重量部と、ポリオール３を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を１００重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例１Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００８７】
実施例２Ｂは、実施例１Ｂにおけるサイド部のレジンを、レジン１の７５重量部とレジン２の２５重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例１Ｂと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を７５重量部使用し、残りの２５重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例２Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００８８】
実施例３Ｂは、実施例２Ｂにおけるサイド部のレジンを、レジン１の５０重量部とレジン２の５０重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例２Ｂと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を５０重量部使用し、残りの５０重量部を、ポリオール２とポリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例３Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００８９】
実施例４Ｂは、実施例２Ｂにおけるサイド部のレジンを、レジン１の２５重量部とレジン２の７５重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例２Ｂと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール１を２５重量部使用し、残りの７５重量部を、ポリオール２とリオール３とで構成した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例４Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００９０】
実施例５Ｂは、実施例３Ｂにおけるメイン部のイソシアネートをイソシアネート２に変更した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例５Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００９１】
実施例６Ｂは、実施例３Ｂにおけるメイン部のレジンをレジン４−１からレジン４−２に変更した例である。すなわち、メイン部のポリオールとして、ポリオール２を３０重量部と、ポリオール３を７０重量部使用した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例６Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００９２】
実施例７Ｂは、実施例６Ｂにおけるメイン部のイソシアネートを、イソシアネート２に変更した例である。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
実施例７Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率、軽量性の何れも「〇」であった。
【００９３】
比較例１Ｂは、実施例１Ｂにおけるサイド部のレジンを、レジン４−２に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例１Ａと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール２を３０重量部と、ポリオール３を７０重量部使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例１Ｂは、Ａ液のポットライフ、成形性、エネルギー効率の項目については「〇」であったが、軽量性については「×」であった。
【００９４】
比較例２Ｂは、実施例１Ｂにおけるサイド部のレジンを、レジン６の１００重量部に変更した例である。すなわち、メイン部は実施例１Ｂと同一にする一方、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール３を５０重量部と、ポリオール４を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を併用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例２Ｂは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったが、サイド部用は「×」であった。
【００９５】
比較例３Ｂは、比較例２Ｂにおける上型及び下型温度を、注入時に４０℃、キュア時に１２０℃にした例である。
比較例３Ｂはフォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったがサイド部用は「×」であった。
【００９６】
比較例４Ｂは、メイン部の成形にレジン４−２を１００重量部使用する一方、サイド部の成形にはレジン６を１００重量部使用し、イソシアネートとしてイソシアネート１を使用した例である。すなわち、メイン部は、ポリオールとして、ポリオール２を３０重量部と、ポリオール３を７０重量部使用し、触媒としてアミン触媒のみを使用し、整泡剤として、整泡剤１を使用した例である。また、サイド部は、ポリオールとして、ポリオール３を５０重量部と、ポリオール４を５０重量部使用し、触媒としてアミン触媒と金属触媒を併用し、整泡剤として、整泡剤２を使用した例である。上型及び下型温度は注入時及びキュア時共に６５℃である。
比較例４Ｂはフォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったがサイド部用は「×」であった。
【００９７】
比較例５Ｂは、比較例４Ｂにおける上型及び下型温度を、注入時に４０℃、キュア時に１２０℃にした例である。
比較例５Ｂは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。なお、Ａ液のポットライフは、メイン部用は「〇」であったが、サイド部用は「×」であった。
【００９８】
比較例６Ｂは、メイン部を実施例１Ｂと同一にする一方、サイド部のレジンを、レジン１を２０重量部とレジン２を８０重量部に変更した例である。すなわち、サイド部のポリオールを、ポリオール１を２０重量部と、残りをポリオール２と、ポリオール３とで構成した。上型温度は注入時及びキュア時共に７０℃、下型温度は注入時及びキュア時共に６０℃である。
比較例６Ｂは、フォームを成形できず、Ａ液のポットライフを除いて判断できなかった。Ａ液のポットライフは、メイン部用及びサイド部用のいずれも「〇」であった。
【００９９】
前記のように、本発明によれば、金型の温度をコールドキュア法並みの低い温度にして車両用シートクッションを成形することができ、かつ車両用シートクッションの軽量化が可能である。
【符号の説明】
【０１００】
５０  車両用シートクッション
５３  車両用シートクッションのサイド部
５５  車両用シートクッションのメイン部
７０  金型
７１  下型
７３  車両用シートクッションのサイド部を形成する部位
７５  車両用シートクッションのメイン部を形成する部位
８１  上型
【図１】
2018002791.tif 000002
【図２】
2018002791.tif 000003
【図３】
2018002791.tif 000004
【図４】
2018002791.tif 000005
【図５】
2018002791.tif 000006
【図６】
2018002791.tif 000007
【図７】
2018002791.tif 000008