(57)【要約】【課題】充填密度のばらつきが少ない成形体を製造可能な金属粉末射出成形型を効率よく設計する設計方法を提供すること。【解決手段】金属粉末とバインダーとを含むコンパウンドを射出成形して成形体を作製するための金属粉末射出成形型の設計方法であって、前記コンパウンドにおける前記金属粉末の粒径および前記バインダーの含有率に基づき、前記コンパウンドの流動可能時間を算出する第１工程と、前記成形体の形状に対応するキャビティーのモデルを設定する第２工程と、前記モデルに前記コンパウンドを流動させる流動解析に基づき、前記コンパウンドが前記モデルに充填されるまでの充填時間が前記流動可能時間を下回るように、前記成形型に設けられるゲートの設計値を決定する第３工程と、を有することを特徴とする金属粉末射出成形型の設計方法。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末とバインダーとを含むコンパウンドを射出成形して成形体を作製するための金属粉末射出成形型の設計方法であって、
前記コンパウンドにおける前記金属粉末の粒径および前記バインダーの含有率に基づき、前記コンパウンドの流動可能時間を算出する第１工程と、
前記成形体の形状に対応するキャビティーのモデルを設定する第２工程と、
前記モデルに前記コンパウンドを流動させる流動解析に基づき、前記コンパウンドが前記モデルに充填されるまでの充填時間が前記流動可能時間を下回るように、前記金属粉末射出成形型に設けられるゲートの設計値を決定する第３工程と、
を有することを特徴とする金属粉末射出成形型の設計方法。
【請求項２】
前記第３工程は、
前記モデルに仮ゲートを設定する第１ステップと、
前記仮ゲートから前記モデルに前記コンパウンドを射出し充填させるときの前記コンパウンドの流動を解析し、前記コンパウンドの射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求める第２ステップと、
前記充填時間の分布において前記充填時間が前記流動可能時間を超えている領域がある場合、前記領域に前記仮ゲートを追加する設計値の更新、および、前記領域に近づくように前記仮ゲートを移動させる設計値の更新の少なくとも一方を施し、前記領域がない場合、前記仮ゲートの設計値を前記ゲートの設計値として決定する第３ステップと、
を有する請求項１に記載の金属粉末射出成形型の設計方法。
【請求項３】
前記領域がなくなるまで前記第２ステップと前記第３ステップとを繰り返す請求項２に記載の金属粉末射出成形型の設計方法。
【請求項４】
前記モデルは、複数の前記ゲートを備える請求項１ないし３のいずれか１項に記載の金属粉末射出成形型の設計方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属粉末射出成形型の設計方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、複雑な形状の金属焼結体を製造する方法として、金属粉末射出成形法（ＭＩＭ）が普及しつつある。金属粉末射出成形法は、金属粉末と有機バインダーとの混練物（コンパウンド）を成形型のキャビティー内に射出成形し、得られた成形体を脱脂、焼成することにより、所望の形状の金属焼結体を製造する方法である。この方法であれば、最終形状に近い形状の金属焼結体を製造することができるので、二次加工を省略したり、加工量を減らしたりすることができ、製造工程の簡略化および製造コストの削減が図られる。
【０００３】
金属粉末射出成形法に用いられる成形型は、一般に、キャビティーと、そこにコンパウンドを供給するゲートと、を有する。成形機のノズルから供給されたコンパウンドは、ゲートからキャビティー内に充填される。その結果、キャビティーの形状が転写された成形体が得られる。
【０００４】
例えば、特許文献１には、１つのキャビティーに対して複数のゲートを設けるマルチゲート式の成形型と、その成形型を用いて金属粉末射出成形法により成形体を得ることが開示されている。マルチゲート式の成形型を用いることにより、コンパウンドの充填性が高くなるため、コンパウンドを充填し終えるまでの時間を短縮することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２０４１２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、キャビティーの形状によっては、コンパウンドを充填し終えるまでに時間を要する部分が発生することがある。このような部分では、コンパウンドの充填し終える前にコンパウンドの温度が低下するとともに粘性が上昇する。その結果、この部分において充填性が低下し、成形体において充填密度のばらつきが生じる。このような充填密度のばらつきは、最終的に得られる金属焼結体の変形を招くこととなる。
【０００７】
本発明の目的は、充填密度のばらつきが少ない成形体を製造可能な金属粉末射出成形型を効率よく設計する設計方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の金属粉末射出成形型の設計方法は、金属粉末とバインダーとを含むコンパウンドを射出成形して成形体を作製するための金属粉末射出成形型の設計方法であって、
前記コンパウンドにおける前記金属粉末の粒径および前記バインダーの含有率に基づき、前記コンパウンドの流動可能時間を算出する第１工程と、
前記成形体の形状に対応するキャビティーのモデルを設定する第２工程と、
前記モデルに前記コンパウンドを流動させる流動解析に基づき、前記コンパウンドが前記モデルに充填されるまでの充填時間が前記流動可能時間を下回るように、前記金属粉末射出成形型に設けられるゲートの設計値を決定する第３工程と、
を有することを特徴とする。
【０００９】
これにより、充填密度のばらつきが少ない成形体を製造可能な金属粉末射出成形型を効率よく設計することができる。
【００１０】
本発明の金属粉末射出成形型の設計方法では、前記第３工程は、
前記モデルに仮ゲートを設定する第１ステップと、
前記仮ゲートから前記モデルに前記コンパウンドを射出し充填させるときの前記コンパウンドの流動を解析し、前記コンパウンドの射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求める第２ステップと、
前記充填時間の分布において前記充填時間が前記流動可能時間を超えている領域がある場合、前記領域に前記仮ゲートを追加する設計値の更新、および、前記領域に近づくように前記仮ゲートを移動させる設計値の更新の少なくとも一方を施し、前記領域がない場合、前記仮ゲートの設計値を前記ゲートの設計値として決定する第３ステップと、
を有することが好ましい。
【００１１】
これにより、設計作業の難易度が低くなるので、熟練者でなくても行うことができ、また、設計に要する時間の短時間化が容易である。
【００１２】
本発明の金属粉末射出成形型の設計方法では、前記領域がなくなるまで前記第２ステップと前記第３ステップとを繰り返すことが好ましい。
【００１３】
これにより、ゲートの設計値の最適化と設計時間の短時間化とを両立させることができる。
【００１４】
本発明の金属粉末射出成形型の設計方法では、前記モデルは、複数の前記ゲートを備えることが好ましい。
【００１５】
これにより、複数個所から同時にコンパウンドを射出することができるので、コンパウンドの充填に要する時間の短縮を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の金属粉末射出成形型の設計方法を説明するための金属粉末射出成形型の内部に形成されているキャビティーの一例を示す斜視図である。
【図２】図１に示すキャビティーを上方から見た平面図である。
【図３】図１に示すキャビティーを上下反転させた状態とキャビティーにコンパウンドを供給するゲートとを示す斜視図である。
【図４】図３に示すキャビティーおよびゲートを上方から見た平面図である。
【図５】図４に示すキャビティーおよびゲートを含む金属粉末射出成形型のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】実施形態に係る金属粉末射出成形型の設計方法を示す工程図である。
【図７】図３に示すキャビティーのモデルに充填時間の分布の一例を重ねた図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の金属粉末射出成形型の設計方法の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
【００１８】
＜金属粉末射出成形型＞
まず、本発明の金属粉末射出成形型の設計方法を説明するための金属粉末射出成形型の一例について説明する。
【００１９】
図１は、本発明の金属粉末射出成形型の設計方法を説明するための金属粉末射出成形型の内部に形成されているキャビティーの一例を示す斜視図であり、図２は、図１に示すキャビティーを上方から見た平面図である。また、図３は、図１に示すキャビティーを上下反転させた状態とキャビティーにコンパウンドを供給するゲートとを示す斜視図であり、図４は、図３に示すキャビティーおよびゲートを上方から見た平面図である。また、図５は、図４に示すキャビティーおよびゲートを含む金属粉末射出成形型のＡ−Ａ線断面図である。
【００２０】
すなわち、図１〜４は、それぞれ空洞であるキャビティーの外縁のみを図示しており、キャビティーを取り囲む構造体についての図示は省略している。一方、図５は、キャビティーを取り囲む構造体についても図示している。
【００２１】
図５に示す金属粉末射出成形型１は、プレート２と、プレート２の内部に形成されているキャビティー３と、キャビティー３にコンパウンドを供給するゲート４と、を備えている。なお、パーティング面については図示を省略している。
【００２２】
また、金属粉末射出成形型１は、図示しないランナーやスプルーを備えている。これらのスプルー、ランナーおよびゲート４を介してキャビティー３内にコンパウンドが供給される。
【００２３】
供給されたコンパウンドがキャビティー３内に充填されると、キャビティー３の形状が転写されてなる成形体が得られる。
【００２４】
また、図５に示す金属粉末射出成形型１は、図３、４に示すように６つのゲート４を備えている。これらのゲート４からは同時にコンパウンドが供給されることによって、より短時間にコンパウンドの充填が完了する。
【００２５】
なお、金属粉末射出成形型１に設けられるゲート４の数は、特に限定されず、１つであってもよく、２つ以上であってもよいが、複数であるのが好ましい。これにより、複数個所から同時にコンパウンドを射出することができるので、コンパウンドの充填に要する時間の短縮を図ることができる。
【００２６】
一方、このような金属粉末射出成形型１のキャビティー３内に充填されるコンパウンドは、金属粉末とバインダーとを含む組成物（コンパウンド）である。このようなコンパウンドでは、バインダーが軟化することによって流動性が生じ（増し）、キャビティー３内を流動することによって隅々まで充填される。その結果、目的とする形状の成形体を効率よく製造することができる。
【００２７】
＜金属粉末射出成形型の設計方法＞
次に、本発明の金属粉末射出成形型の設計方法の実施形態について説明する。ここでは、図１〜５に示すキャビティー３にコンパウンドを供給するためのゲート４の設計値を決定する方法について説明する。
【００２８】
図６は、本実施形態に係る金属粉末射出成形型の設計方法を示す工程図である。
本実施形態に係る金属粉末射出成形型の設計方法は、金属粉末とバインダーとを含むコンパウンドを射出成形して成形体を作製するための金属粉末射出成形型の設計方法であって、［１］コンパウンドにおける金属粉末の粒径およびバインダーの含有率に基づき、コンパウンドの流動可能時間を算出する第１工程Ｐ１と、［２］成形体の形状に対応するキャビティー３のモデルを設定する第２工程Ｐ２と、［３］モデルにコンパウンドを流動させる流動解析に基づき、コンパウンドがモデルに充填されるまでの充填時間が流動可能時間を下回るように、成形型に設けられるゲート４の設計値を決定する第３工程Ｐ３と、を有する（図６参照）。以下、各工程について順次説明する。
【００２９】
［１］コンパウンドの流動可能時間の算出（第１工程Ｐ１）
まず、コンパウンドにおける金属粉末の粒径およびバインダーの含有率に基づき、コンパウンドの流動可能時間を算出する。
【００３０】
コンパウンドは、キャビティー３に射出された途端に性状が変化していくため、射出成形に適する時間はごく短時間である。したがって、本発明では、射出成形に適する最大時間のことを流動可能時間という。換言すれば、この流動可能時間内であれば、コンパウンドが円滑に流動し、充填密度のばらつきといった不具合が発生し難くなる。その結果、最終的に寸法精度の高い焼結体を実現可能な成形体が得られる。
【００３１】
このような流動可能時間は、コンパウンドにおける金属粉末の粒径と、バインダーの含有率と、に基づいて求められる。具体的な求め方は、これら２つの要素を加味した求め方であれば特に限定されない。
【００３２】
一例として、金属粉末の平均粒径ｄ［μｍ］と、バインダーの含有率Ｃ［体積％］と、を下記式に代入し、求めた値Ｔを秒数にしたものを前述した流動可能時間とする方法が挙げられる。
【００３３】
Ｔ＝［ａ｛（１／Ｃ）×（１／ｄ）ｍ｝−ｂ］×ｎ
【００３４】
なお、上式中、ａ、ｂ、ｍおよびｎは、それぞれ定数である。
そして、ａは、特に限定されないが、１０００００以上５０００００以下程度であるのが好ましく、２０００００以上３０００００以下程度であるのがより好ましい。
【００３５】
また、ｂは、特に限定されないが、５００以上１００００以下程度であるのが好ましく、２０００以上６０００以下程度であるのがより好ましい。
【００３６】
また、ｍは、特に限定されないが、０．０１以上０．３以下程度であるのが好ましく、０．０５以上０．２５以下程度であるのがより好ましい。
【００３７】
また、ｎは、特に限定されないが、１×１０−５以上１×１０−３以下程度であるのが好ましく、５×１０−５以上５×１０−４程度以下であるのがより好ましい。
【００３８】
なお、流動可能時間の算出には、上記以外の要素が加味されていてもよい。上記以外の要素としては、例えば、金属粉末の比表面積、バインダーの軟化点等が挙げられる。
【００３９】
このようにして流動可能時間を、コンパウンドにおける金属粉末の粒径と、バインダーの含有率と、に基づいて求めることにより、金属粉末の粒径を変えたり、バインダーの含有率を変えたりした場合でも、コンパウンドの流動特性をより忠実に反映させた流動可能時間を求めることができる。すなわち、金属粉末とバインダーとの間で生じる相互作用を考慮してコンパウンドの流動特性を定量化しているので、その観点から流動可能時間には、射出成形時のコンパウンドの流動特性がより忠実に反映されているといえる。
【００４０】
なお、流動可能時間は、コンパウンドに含まれる金属粉末の組成や粒径、バインダーの組成や含有率等に応じて異なるが、０．０３秒以上０．３秒以下であるのが好ましく、０．０５秒以上０．２２秒以下であるのがより好ましく、０．１秒以上０．２秒以下であるのがさらに好ましい。流動可能時間をこの範囲内に収めることにより、成形体を製造するときの製造効率を高めつつ、個体差の出難い成形が可能になる。すなわち、流動可能時間が前記上限値を上回ると、コンパウンドの固化に時間がかかるため、成形体の製造効率が低下するおそれがある。また、離型後の成形体の保形性が低下し易く、最終的に得られる焼結体の寸法精度が低下するおそれもある。一方、流動可能時間が前記下限値を下回ると、コンパウンドの固化が非常に速いため、コンパウンドの流動に許される時間が短くなり、充填密度がばらつき易くなったり、ゲート４の設計自由度が低下したりするおそれがある。
【００４１】
［２］キャビティーのモデルの設定（第２工程Ｐ２）
次に、作製しようとする成形体の形状に対応するキャビティー３のモデルを設定する。
【００４２】
このモデルは、流動解析ソフト等のコンピュータープログラムにおいて３次元数値モデルとして設定される。具体的には、作製しようとする成形体の形状に対応するキャビティー３の３次元ＣＡＤ（Computer-aided design）データを用意する。
【００４３】
次いで、このＣＡＤデータから流動解析用の３次元数値モデルを作成する。このとき、ＣＡＤデータをそのまま流用してもよいし、必要な簡略化等の修正（形式変換）を施してもよい。
【００４４】
なお、モデルには、コンパウンドの射出温度や射出圧力等の初期条件も適宜付随させるようにしてもよい。
【００４５】
［３］ゲートの設計値の決定（第３工程Ｐ３）
［３−１］仮ゲートの設定（第１ステップＳ１）
次に、設定したモデルに仮のゲート（仮ゲート）を設定する。この仮ゲートは、流動解析を行う際の初期条件となるので、流動解析ソフトのゲートの配置機能を用いて設定される。
【００４６】
設定する仮ゲートは、後述するステップにおいて最適化されることになるため、ここではおおまかに設定されればよい。
【００４７】
なお、仮ゲートの設計値としては、例えば、仮ゲートの位置、数、内径等が挙げられる。
【００４８】
［３−２］流動解析および充填時間の分布の取得（第２ステップＳ２）
次に、仮ゲートを設定したモデルに対して流動解析を行う。具体的には、仮ゲートからモデルにコンパウンドを射出し充填されるときのコンパウンドの流動を解析する。
【００４９】
次に、流動解析の結果に基づき、コンパウンドの射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求める。
【００５０】
充填時間の分布は、３次元の分布として求められ、仮ゲートに近いほど短い充填時間となり、仮ゲートから遠ざかるほど長い充填時間となる。
【００５１】
なお、本発明で用いられる流動解析ソフトは、ゲートからコンパウンドを射出し、射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求める機能を有するソフトであれば、いかなるものでもよい。一例としては、オートデスク株式会社製のプラスチック射出成形シミュレーションソフトウェアＭｏｌｄｆｌｏｗ等が挙げられる。
【００５２】
図７は、図３に示すキャビティーのモデルに充填時間の分布の一例を重ねた図である。なお、図７において充填時間の長短はドットの密度で示されており、ドットの密度が高いほど充填時間が短く、ドット密度が低いほど充填時間が長いことを示している。流動解析ソフトでは、このように充填時間の長短が視覚的に分かるように充填時間の分布を出力することもできる。
【００５３】
［３−３］仮ゲートの設計値の更新またはゲートの設計値の決定（第３ステップＳ３）
次に、求めた流動時間の分布に基づき、仮ゲートの設計値を更新するか、または、ゲートの設計値を決定する。
【００５４】
ここでは、あらかじめ求めたコンパウンドの流動可能時間に基づき、充填時間が流動可能時間を超えている領域（以下、省略して単に「領域」ともいう。）があるか否かに場合を分けて説明する。換言すれば、充填時間が流動可能時間内であるか否かに場合を分けて説明する。
【００５５】
まず、充填時間の分布において充填時間があらかじめ求めた流動可能時間を超えている領域がある場合（充填時間が流動可能時間内でない場合）について説明する。
【００５６】
この場合、この領域に仮ゲートを追加する設計値の更新、および、この領域に近づくように仮ゲートを移動させる設計値の更新、の少なくとも一方を施す。
【００５７】
すなわち、充填時間の分布は３次元の分布として求められるため、この場合では、充填時間が流動可能時間を超えている領域の内側に仮ゲートを追加するか、あるいは、この領域に近づくように仮ゲートを移動させるという作業のいずれか一方または双方を行う。
【００５８】
以上のようにして仮ゲートの設計値が更新されると、再び第２ステップＳ２および第３ステップＳ３を行う。そして、コンパウンドがモデルに充填されるまでの充填時間が流動可能時間を下回る（流動可能時間未満になる）まで、第２ステップＳ２と第３ステップＳ３とを繰り返し行うようにする。換言すれば、充填時間が流動可能時間を超えている領域がなくなるまで第２ステップＳ２と第３ステップＳ３とを繰り返す。これにより、最終的には、充填時間が流動可能時間を超えている領域がなくなり、第３工程Ｐ３が終了する。
【００５９】
なお、上述したような仮ゲートの設計値の更新パターンは一例であり、上記のものに限定されない。例えば、仮ゲートの内径を変化させたり、仮ゲートの数を減らしたりする設計値の更新が行われてもよい。また、仮ゲートを追加する場合も、前記の領域内に限定されず、領域外に追加されてもよい。
【００６０】
一方、充填時間の分布において充填時間があらかじめ求めた流動可能時間を超えている領域がない場合（充填時間が流動可能時間内である場合）について説明する。
【００６１】
この場合、その時点で設定していた仮ゲートの設計値を、最終的なゲート４の設計値として決定する。例えば、図３には、仮ゲート４’の１つを移動させ、最終的なゲート４の設計値とする様子を図示している。これにより、第３工程Ｐ３が終了し、設計が終了する。
【００６２】
以上の第３工程Ｐ３をまとめると、本実施形態に係る第３工程Ｐ３は、モデルに仮ゲートを設定する第１ステップＳ１と、仮ゲートからモデルにコンパウンドを射出し充填させるときのコンパウンドの流動を解析し、コンパウンドの射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求める第２ステップＳ２と、充填時間の分布において充填時間が流動可能時間を超えている領域がある場合、領域に仮ゲートを追加する設計値の更新、および、領域に近づくように仮ゲートを移動させる設計値の更新の少なくとも一方を施し、領域がない場合、仮ゲートの設計値をゲート４の設計値として決定する第３ステップＳ３と、を有する。
【００６３】
以上のようにして充填時間が流動可能時間を下回るようにゲート４の設計値を決定することにより、コンパウンドの充填性が低下してしまう部分が発生するのを抑制することができる。
【００６４】
仮に充填時間が流動可能時間以上になってしまうと、コンパウンドの流動特性が悪化するため、例えば充填密度が低下したり、ウェルドラインの発生を招いたりすることになる。このような不具合は、成形体における密度のばらつきを招き、ひいては焼結体における変形を招くこととなる。
【００６５】
これに対し、充填時間が流動可能時間を下回ることにより、このような不具合の発生を抑制することができる。したがって、成形体におけるコンパウンドの充填密度のばらつきが少なくなる。その結果、最終的に変形が少なく寸法精度の高い焼結体を製造することが可能になる。
【００６６】
また、充填時間は、流動可能時間を下回りさえすればよいが、流動可能時間の９９％以下になるように仮ゲートの設計値を更新するのが好ましく、９５％以下になるように仮ゲートの設計値を更新するのがより好ましい。これにより、コンパウンドをより安定的に充填することができるので、成形体におけるコンパウンドの充填密度のばらつきをより少なく抑えることができる。
【００６７】
また、第３工程Ｐ３を３つのステップで行うことにより、コンパウンドに固有な流動可能時間と、成形型に固有な充填時間と、を比較するという簡単な手法で上記効果を導くことができる。したがって、設計作業の難易度が低く、熟練者でなくても行うことができる。また、設計に要する時間の短時間化が容易であるという利点もある。したがって、このような設計方法は、充填密度のばらつきが少ない成形体を製造可能な成形型を効率よく設計することのできる方法でもある。
【００６８】
また、仮ゲートの設計値を繰り返し更新するステップを経ることにより、最終的にゲートの設計値を効率よく最適化することができる。その結果、ゲート４の設計値の最適化と設計時間の短時間化とを両立させることができる。
【００６９】
以上、本発明の金属粉末射出成形型の設計方法について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、上記実施形態には任意の工程が付加されていてもよい。
【実施例】
【００７０】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．金属粉末射出成形型の設計
（実施例）
まず、コンパウンドにおける金属粉末の粒径ｄ［μｍ］およびバインダーの含有率Ｃ［体積％］に基づき、コンパウンドの流動可能時間Ｔ［秒］を算出した。その結果、流動可能時間Ｔは０．２５秒であった。
【００７１】
次に、作製しようとする成形体の形状に対応するキャビティーのモデルを設定した。ここでは、図１〜５に示すキャビティーのモデルをＣＡＤデータから形式変換することによって設定した。
【００７２】
次に、６つの仮ゲートを設定し、流動解析ソフトを用いて流動解析を行った。ここでは、コンパウンドの初期条件として、平均粒径１０μｍのステンレス鋼粉末と有機バインダーとの混練物を採用し、その物性値等を入力した。
【００７３】
次に、流動解析の結果に基づき、コンパウンドの射出開始から充填されるまでの充填時間の分布を求めた。その結果、充填時間が流動可能時間を超えている領域（充填時間が流動可能時間内でない領域）が認められた。
そこで、その領域内に２つの仮ゲートを追加するように設計値を更新した。
【００７４】
次に、更新した設計値に基づき、再び流動解析を行った。
その結果、充填時間が流動可能時間を超えている領域（充填時間が流動可能時間内でない領域）が認められなかった。
【００７５】
そこで、その時点における仮ゲートの設計値を最終的なゲートの設計値として決定し、成形型の設計を終了した。
【００７６】
（比較例）
実施例において２つの仮ゲートを追加することなく、６つの仮ゲートの設計値を最終的なゲートの設計値として決定し、成形型の設計を終了した。
【００７７】
２．焼結体の製造
まず、実施例および比較例の設計方法で設計した成形型をそれぞれ作製した。
【００７８】
次に、その成形型を用いて、コンパウンドを射出成形し、成形体を得た。
なお、有機バインダーにはポリプロピレンとパラフィンワックスとを質量比で９：１になるように混合したものを用いた。そして、金属粉末と有機バインダーとが質量比で９１：９となるように混合したものをペレタイザーで粉砕し、ペレット状にしたものをコンパウンドとした。
【００７９】
また、成形時のコンパウンドの温度は１５０℃、射出圧力は１０．８ＭＰａとした。
次に、その成形体を脱脂、焼成して焼結体を得た。
【００８０】
なお、脱脂温度は５００℃、脱脂時間は１時間、脱脂雰囲気は窒素雰囲気とした。
また、焼成温度は１３００℃、焼成時間は３時間、焼成雰囲気はアルゴン雰囲気とした。
【００８１】
３．焼結体の評価
実施例の成形型を用いて製造された成形体を焼成してなる焼結体は、変形がほとんど見られず、寸法精度の高いものであった。
【００８２】
一方、比較例の成形型を用いて製造された成形体を焼成してなる焼結体は、充填時間が流動可能時間を超えている領域に対応する部分において変形が認められた。
【符号の説明】
【００８３】
１…金属粉末射出成形型、２…プレート、３…キャビティー、４…ゲート、４’…仮ゲート、Ｐ１…第１工程、Ｐ２…第２工程、Ｐ３…第３工程、Ｓ１…第１ステップ、Ｓ２…第２ステップ、Ｓ３…第３ステップ
【図１】
2018123406.tif 000003
【図２】
2018123406.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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