(57)【要約】【課題】決められたグラスライニングにおける低締付け面圧の条件と長期応力緩和によってもシール性能を維持できる比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケットの製造方法を提供すること。【解決手段】円環状又は楕円状の外周部と該外周部の内側側縁に連接された円環状又は楕円状の内周部から構成され、該外周部には中芯部材と該中芯部材を囲繞する外被部材が設けられたグラスライニング機器用ガスケットであって、前記中芯部材はコルゲート鋼管と該コルゲート鋼管を囲繞する膨張黒鉛からなり、前記外被部材は多孔質のＰＴＦＥメンブレンと、該ＰＴＦＥメンブレンを囲繞する継ぎ目がないＰＴＦＥ外被から構成され、前記外周部には内径が１乃至２ｍｍの孔が１以上穿設されてなることを特徴とする。【選択図】図１
2018059616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環状又は楕円状の外周部と該外周部の内側側縁に連接された円環状又は楕円状の内周部から構成され、該外周部には中芯部材と該中芯部材を囲繞する外被部材が設けられたグラスライニング機器用ガスケットであって、
前記中芯部材はコルゲート鋼管と該コルゲート鋼管を囲繞する膨張黒鉛からなり、
前記外被部材は多孔質のＰＴＦＥメンブレンと、該ＰＴＦＥメンブレンを囲繞する継ぎ目のないＰＴＦＥ外被から構成され、
前記外周部には内径が１乃至２ｍｍの孔が１以上穿設され、
０．１Ｐａ〜３．０ＭＰａの圧力に対して耐圧性を有する
ことを特徴とするグラスライニング機器用ガスケット。
【請求項２】
前記グラスライニング機器用ガスケットには管理タグが付されていることを特徴とする請求項１に記載のグラスライニング機器用ガスケット。
【請求項３】
（ａ）コルゲート鋼管の両面に膨張黒鉛を貼り付けて中芯を製造する工程と、
（ｂ）前記中芯をＰＴＦＥメンブレンで囲繞する工程と、
（ｃ）前記工程（ｂ）の後に、前記中芯を更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞する工程と、
（ｄ）加熱及び冷却を複数回繰り返して外周融着プレス加工を行い、前記中芯がＰＴＦＥメンブレンに囲繞され更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞された円環状又は楕円状の外周部と該外周部の内側側縁に連接された円環状又は楕円状の内周部を備えた形状に成形する工程と、
（ｅ）前記外周部に１以上の孔を設ける工程とからなる請求項１または２に記載のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は決められたグラスライニングにおける低締付け面圧の条件と長期応力緩和によってもシール性能を維持できる継ぎ目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガスケット（例えば特許文献１）は使用する機器に気密性、液密性を持たせるために用いられる。
ガスケットを使用する機器のうちグラスライニングを施した機器、例えば攪拌機は特に使用するモノマー系液体の漏洩が発生すると空気に触れて重合反応による花咲現象を起こすのでガスケット性能は、非常に厳しい性能が要求される。
【０００３】
通常攪拌機の回転数の変動によって密封された槽内の圧力は、吸入量及び押出し量に伴い圧力の変動が常におき、高真空の状況下で運転が行われることも多い。
このように攪拌機で使用されるガスケットは、非常に厳しい使用条件下と使用される内容流体が漏れてはならない場合は化学反応にとくに気を使わなければならない。その上、ガスケット、フランジ類が全て薬品に耐えなければならないこともガスケットの具備すべき条件として挙げられる。
現在普及している攪拌機に用いられる殆どのＰＴＦＥ包みガスケットは、これらの性能を満足するガスケットではないため新たな開発が望まれていた。
【０００４】
攪拌機等の機器に施すグラスライニングは仕上げ面が旋盤での精密加工が難しい為に手仕上げ加工が施されるのが通常となる。
その為に殆どが使用するガスケットによってシール性能を補っているが、これらに使用するガスケット条件、最低締付力によって漏れを止め、応力緩和を最小にすることを必要とし、さらにメンテナンスフリーも要求される。
しかし最低締付力でフランジを締め付ける場合は手締めとヒンジ式となる為、要求する締付力が得られないのが現状であり、締付力を上げれば多少の漏れは止まるもののグラスライニング面が割れるおそれがあるので適切な強さの締付力が必要とされる。
また大きな締付力の場合はフランジ面の割れ・破損の原因となり、相まってガスケットの割れ、破壊の発生のもととなり得る。
【０００５】
従来のＰＴＦＥ包みガスケットは０．５〜１．０ｍｍ厚さのＰＴＦＥ外被を使用し、中芯材のシート状ガスケットのクッション材を包んだ構造体となっており、多少の応力緩和を防止するためにＳＵＳ材を用いた波形状の芯材も併用されることもある。これらの波状構造の他にシール構造を確保、保持するために重要なのがＰＴＦＥ外被の加工方法にある。小口径のもの、特に直径１５０ｍｍ〜２５０ｍｍ以下の外被はブロック成形によって一体成形されたものから旋盤加工によって製作するのが通例である。
【０００６】
しかし直径３００ｍｍ以上の大口径になると外被は厚さ０．５ｍｍ〜１．０ｍｍのシート状のフィルムから（テープ状に）突き合わせる方法又は重ね合わせ、熱融着及びＰＦＡ、ＥＰＡ等の低融点材を使用して接着を行っているのが通常であるが、継目が非常に不安定であり仕上げ加工が難しく、漏れの原因となり、大口径ガスケットの加工方法に問題点があった。
【０００７】
大口径ガスケットの加工方法として特許文献１には帯状部材からなる外被部材を中芯部材の外面全体を被覆するように巻回する方法が記載されているが、外被部材間に継ぎ目ができ漏れを完全に防げなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第５５１４２７８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、従来のＰＴＦＥ包みガスケットの問題点を解消し、直径３００ｍｍ以上の口径でも継目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケットを提供すること、及び決められたグラスライニングにおける低締付け面圧の条件と長期応力緩和によってもシール性能を維持できる比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは、円環状又は楕円状の外周部と該外周部の内側側縁に連接された円環状又は楕円状の内周部から構成され、該外周部には中芯部材と該中芯部材を囲繞する外被部材が設けられたグラスライニング機器用ガスケットであって、前記中芯部材はコルゲート鋼管と該コルゲート鋼管を囲繞する膨張黒鉛からなり、前記外被部材は多孔質のＰＴＦＥメンブレンと、該ＰＴＦＥメンブレンを囲繞する継ぎ目のないＰＴＦＥ外被から構成され、前記外周部には内径が１乃至２ｍｍの孔が１以上穿設されてなり、０．１Ｐａ〜３．０ＭＰａの圧力に対して耐圧性を有することを特徴とするグラスライニング機器用ガスケットであり、管理タグが付加されていてもよい。
また本発明のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法は（ａ）コルゲート鋼管の両面に膨張黒鉛を貼り付けて中芯を製造する工程と、（ｂ）前記中芯をＰＴＦＥメンブレンで囲繞する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）の後に、前記中芯を更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞する工程と、（ｄ）加熱及び冷却を複数回繰り返して外周融着プレス加工を行い、前記中芯がＰＴＦＥメンブレンに囲繞され更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞された円環状又は楕円状の外周部と該外周部の内側側縁に連接された円環状又は楕円状の内周部を備えた形状に成形する工程と、（ｅ）前記外周部に１以上の孔を設ける工程とからなる製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは内周部と外周部がともに円環状又は楕円状であるため一般の角型のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかるため適切な面圧を得ることが可能である。
本発明の製造方法によると、継ぎ目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きい、かつ手締めのヒンジで完全にシールすることができ、漏れのないグラスライニング機器用ガスケットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は本発明のグラスライニング機器用ガスケットの断面図である。
【図２】図２は本発明のグラスライニング機器用ガスケット及び従来のグラスライニング機器用ガスケットのＳ−Ｓ曲線を比較した図である。
【図３】図３は本発明のグラスライニング機器用ガスケットのＰＴＦＥ外被の内径形状毎の感圧紙試験を６回おこなった結果を示す図である。
【図４】図４は従来のグラスライニング機器用ガスケットの断面図である。
【図５】図５は従来のグラスライニング機器用ガスケットのＰＴＦＥ外被の内径形状毎の感圧紙試験を６回行った結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［実施形態］
本発明の一実施形態におけるグラスライニング機器用ガスケットの断面図を図１に示す。
図１で示す通り本願発明のグラスライニング機器用ガスケットは中芯部材（６）と中芯部材（６）を囲繞する外被部材（７）から構成され、中芯部材（６）はコルゲート鋼管（１）と該コルゲート鋼管（１）を囲繞する膨張黒鉛（２）からなり、外被部材（７）は多孔質のＰＴＦＥメンブレン（３）と、外被部材（７）を囲繞するＰＴＦＥ外被（４）から構成されており、左側が外周部（Ｏ）、右側が内周部（Ｉ）である。
またＰＴＦＥ外被の外周部には１〜２ｍｍ程度の孔（５）が１以上穿設されている。
【００１４】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットの特徴は以下の通りである。
１．内周側の外被厚みを２〜３ｍｍ厚くしており、モノマー系流体のＰＴＦＥへの浸透を遅らせることができる。
２． 大口径まで直径１５００ｍｍ切削加工で行うため従来のような融着または溶着によるつなぎ目がなくシール性が格段に上がる。
加えて従来品のような継目がなく、段差がないために手締めのヒンジで完全なシールをすることができる。
３．表面粗さを０．１μｍ〜１．０μｍまでバフ仕上げをすることで従来のようにガスケットペースト等のシール補助材と併用する必要がない。
加えて継ぎ目がないＰＴＦＥ外被の表面粗さを０．１μｍ〜１．０μｍまでバフ仕上げをすることで一般的に不可能とされていた高圧タイプでの使用も可能になった。
４．図１に示す通り内周部は円形であり図４に示す一般の角型のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかるため適切な面圧を得ることが可能である。
【００１５】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットには管理タグが付加されてもよい。
ガスケットは繰り返し使用されると性能が低下するため、管理タグを付加することで使用過多を防ぎ安全なプラント運転を可能とする。
管理タグは例えば使用する度に印をつけて使用回数がわかるようにしてもよく、またオペレータが回数を書き込めるようにしてもよい。
【００１６】
次に本発明のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法の一例を記載する。
１．中芯の製造工程は例えばＳＵＳ３０４コルゲートなどのコルゲート鋼管の両面に、Ｍ／８１００などの膨張黒鉛を貼り付ける。
貼り付け方法としては例えばジェットワンスプレーを用いてもよい。
２．厚さ０．０４ｍｍのＰＴＦＥメンブレンを幅方向に３０ｍｍ〜５０ｍｍ幅にカットし、前記工程で製造した中芯にゲートル状に黒鉛部分が見えないように巻き付ける。
３．継ぎ目がないＰＴＦＥ外被で中芯を包みＰＴＦＥ外被の外周をステープラー（ｓｔａｐｌｅｒ）もしくは機械縫製にて仮止めをする。
４．専用の融着機にて外周融着プレスを行う。このとき温度条件としては３９０℃／２０秒が好ましい。この時にあわせて治具で形を整えながら加熱と冷却を繰り返す。
接着するときはＰＦＡフィルム５０μｍを用いることが好ましい。
５．専用ミシンに刃を取り付け、外周部分をカットする。寸法は最初のコルゲート鋼管と同じにする。
この時実際に融着している融着代は最低３ｍｍ〜１０ｍｍ幅とし、目視で確認する。
６．最後に外周部の所定の個所に穴を穿設する。
【００１７】
［実施例１］
ＳＵＳ３０４コルゲートにＭ／８１００を貼り付けた中芯にＰＴＦＥメンブレンをゲートル状に巻き付けさらにＰＴＦＥで被覆することで内周が円環形状のグラスライニング機器用ガスケットを製造した。実験に用いた実施例１に係る円環形状のガスケットの寸法はつぎのとおりであった。
・半径方向の幅（Ｗ）は３５．０ｍｍ
・外径（Ｄ４）は４８５ｍｍ
・内径（Ｄ１）は４１５ｍｍ
【００１８】
［比較例１］
比較例１として図４に示すようにＳＵＳ材（８）をシート状のクッション材（９）で挟み、ＰＴＦＥ外被（１０）で覆った内周がコの字形状のグラスライニング機器用ガスケットを製造した。実験に用いた比較例１のガスケットの寸法は実施例１と同じであった。
【００１９】
実施例１のグラスライニング機器用ガスケットと比較例１のグラスライニング機器用ガスケットの圧縮復元率を測定し、ガスケット歪み量をＸ軸、ガスケット締付面圧をＹ軸に取りＳ−Ｓ曲線を作成し比較したものを図２に示す。
比較例１のガスケットは塑性変形が起きるガスケット締付面圧はおよそ６ＭＰａであるのに対し、実施例１のガスケットは約１１ＭＰａであった。
以上のことから本件発明は高い締付面圧に耐えられるようになったことがわかる。
【００２０】
次に実施例１及び比較例１を６等分した６箇所で内径形状毎感圧紙試験を行い、その結果を図３及び図５に示す。各図中の丸印は部分的な面圧負荷値を示す。横の数値は丸内部の面圧を示す。
本発明のグラスライニング機器用ガスケットの６カ所での平均圧力は８．７５ＭＰａで、有効圧力面積率平均は５２．１％、従来のグラスライニング機器用ガスケットの６カ所の平均圧力は９．９ＭＰａで、有効圧力面積率平均は３６．４％であった。
色の濃淡の違いあるいは色の違いで感圧紙にかかった圧力を示している。
図３より本発明のグラスライニング機器用ガスケットは、外径部分が全体的に白色であり１０ＭＰａ以上（最大測定限界１２．５ＭＰａ）の面圧がかかっていることが読み取れ、内径部分は約６ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲内であり、中芯のコルゲートの凹凸がわかる。
図５より従来のグラスライニング機器用ガスケットは白色の部分が有効な面圧とカウントされず本件発明よりも有効面圧力率が低く、平均圧力が高い。
加えて外径部分が白色である本件発明と比較して、従来のグラスライニング機器用ガスケットは外径側まで黒い部分があり圧力がかかる部分に偏りがあることがわかる。
以上のことから本発明のグラスライニング機器用ガスケットは従来のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかり、適切な面圧を得ることが可能であるといえる。
【００２１】
［実施例２］
実施例２として、図１に示されるグラスライニング機器用ガスケットにより、ＪＩＳＢ２２０２（管フランジのガスケット座寸法）に規定された呼び径４５０Ａ、厚さ７．８ｍｍ±０．５ｔのガスケットを作製し、フランジに手締めヒンジ（Ｍ２２×１６本）にて手締めで取り付け、使用流体としてＮ２ガスを用いて、温度８０℃で内圧力（−０．０９２ＭＰａ〜＋０．８ＭＰａ）を繰り返し印加した。
その結果、２０回目で漏れが確認された。
【００２２】
［比較例２］
比較例２として、図４に示されるグラスライニング機器用ガスケットにより、ＪＩＳＢ２２０２（管フランジのガスケット座寸法）に規定された呼び径４５０Ａ、厚さ７．８ｍｍ±０．５ｔのガスケットを作製し、フランジに手締めヒンジ（Ｍ２２×１６本）にて手締めで取り付け、使用流体としてＮ２ガスを用いて、温度８０℃で内圧力（−０．０９２ＭＰａ〜＋０．８ＭＰａ）を繰り返し印加した。
その結果、７回目で漏れが確認された。
【００２３】
実施例２及び比較例２に行った実験から、本願発明のグラスライニング機器用ガスケットは、従来のグラスライニング機器用ガスケットに対して約３倍の繰り返し使用に耐えることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは内径形状や継ぎ目がないことから、安定した締め付け圧力をかけることができ、かつコンタミネーションが発生しないため、化学品などを製造する撹拌機に用いることができる。
【図１】
2018059616.tif 000003
【図２】
2018059616.tif 000004
【図３】
2018059616.tif 000005
【図４】
2018059616.tif 000006
【図５】
2018059616.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成29年4月24日(2017.4.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中芯部材と外被部材からなるグラスライニング機器用ガスケットであって、
前記中芯部材は２つの膨張黒鉛層に挟まれたコルゲート鋼材と、
前記２つの膨張黒鉛層を囲繞する多孔質のＰＴＦＥメンブレンから構成され、
前記外被部材は継ぎ目のないＰＴＦＥ外被から構成され、
前記ＰＴＦＥ外被は前記中芯部材を囲繞し、
前記ＰＴＦＥ外被の外周部には孔が１以上穿設され、
０．１Ｐａ〜３．０ＭＰａの圧力に対して耐圧性を有することを特徴とするグラスライニング機器用ガスケット。
【請求項２】
前記グラスライニング機器用ガスケットには管理タグが付されていることを特徴とする請求項１に記載のグラスライニング機器用ガスケット。
【請求項３】
（ａ）コルゲート鋼材の両面に膨張黒鉛を貼り付けて中芯を製造する工程と、
（ｂ）前記中芯をＰＴＦＥメンブレンで囲繞する工程と、
（ｃ）前記工程（ｂ）の後に、前記中芯を更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞する工程と、
（ｄ）加熱及び冷却を複数回繰り返して外周融着プレス加工を行う工程と、
（ｅ）外周部に１以上の孔を設ける工程とからなる請求項１または２に記載のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は決められたグラスライニングにおける低締付け面圧の条件と長期応力緩和によってもシール性能を維持できる継ぎ目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガスケット（例えば特許文献１）は使用する機器に気密性、液密性を持たせるために用いられる。
ガスケットを使用する機器のうちグラスライニングを施した機器、例えば攪拌機は特に使用するモノマー系液体の漏洩が発生すると空気に触れて重合反応による花咲現象を起こすのでガスケット性能は、非常に厳しい性能が要求される。
【０００３】
通常攪拌機の回転数の変動によって密封された槽内の圧力は、吸入量及び押出し量に伴い圧力の変動が常におき、高真空の状況下で運転が行われることも多い。
このように攪拌機で使用されるガスケットは、非常に厳しい使用条件下と使用される内容流体が漏れてはならない場合は化学反応にとくに気を使わなければならない。その上、ガスケット、フランジ類が全て薬品に耐えなければならないこともガスケットの具備すべき条件として挙げられる。
現在普及している攪拌機に用いられる殆どのＰＴＦＥ包みガスケットは、これらの性能を満足するガスケットではないため新たな開発が望まれていた。
【０００４】
攪拌機等の機器に施すグラスライニングは仕上げ面の精密加工が難しい為に殆どが使用するガスケットによってシール性能を補っているが、これらに使用するガスケット条件、最低締付力によって漏れを止め、応力緩和を最小にすることを必要とし、さらにメンテナンスフリーも要求される。
しかし最低締付力でフランジを締め付ける場合は手締めとヒンジ式となる為、要求する締付力が得られないのが現状であり、締付力を上げれば多少の漏れは止まるもののグラスライニング面が割れるおそれがあるので適切な強さの締付力が必要とされる。
また大きな締付力の場合はフランジ面の割れ・破損の原因となり、相まってガスケットの割れ、破壊の発生のもととなり得る。
【０００５】
従来のＰＴＦＥ包みガスケットは０．５〜１．０ｍｍ厚さのＰＴＦＥ外被を使用し、中芯材のシート状ガスケットのクッション材を包んだ構造体となっており、多少の応力緩和を防止するためにＳＵＳ材を用いた波形状の芯材も併用されることもある。これらの波状構造の他にシール構造を確保、保持するために重要なのがＰＴＦＥ外被の加工方法にある。小口径のもの、特に直径１５０ｍｍ〜２５０ｍｍ以下の外被はブロック成形によって一体成形されたものから旋盤加工によって製作するのが通例である。
【０００６】
しかし直径３００ｍｍ以上の大口径になると外被は厚さ０．５ｍｍ〜１．０ｍｍのシート状のフィルムから（テープ状に）突き合わせる方法又は重ね合わせ、熱融着及びＰＦＡ、ＥＰＡ等の低融点材を使用して接着を行っているのが通常であるが、継ぎ目が非常に不安定であり仕上げ加工が難しく、漏れの原因となり、大口径ガスケットの加工方法に問題点があった。
【０００７】
大口径ガスケットの加工方法として特許文献１には帯状部材からなる外被部材を中芯部材の外面全体を被覆するように巻回する方法が記載されているが、外被部材間に継ぎ目ができ漏れを完全に防げなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第５５１４２７８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、従来のＰＴＦＥ包みガスケットの問題点を解消し、直径３００ｍｍ以上の口径でも継ぎ目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケットを提供すること、及び決められたグラスライニングにおける低締付け面圧の条件と長期応力緩和によってもシール性能を維持できる比較的口径の大きいグラスライニング機器用ガスケットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは、中芯部材と外被部材からなるグラスライ
ニング機器用ガスケットであって、前記中芯部材は２つの膨張黒鉛層に挟まれたコルゲート鋼材と、前記２つの膨張黒鉛層を囲繞する多孔質のＰＴＦＥメンブレンから構成され、前記外被部材は継ぎ目のないＰＴＦＥ外被から構成され、前記ＰＴＦＥ外被は前記中芯部材を囲繞し、前記ＰＴＦＥ外被の外周部には孔が１以上穿設され、０．１Ｐａ〜３．０ＭＰａの圧力に対して耐圧性を有することを特徴とするグラスライニング機器用ガスケット、０．１Ｐａ〜３．０ＭＰａの圧力に対して耐圧性を有することを特徴とするグラスライニング機器用ガスケットであり、管理タグが付加されていてもよい。
また本発明のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法は（ａ）コルゲート鋼材の両面に膨張黒鉛を貼り付けて中芯を製造する工程と、（ｂ）前記中芯をＰＴＦＥメンブレンで囲繞し中芯を製造する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）の後に、前記中芯を更に継ぎ目のないＰＴＦＥ外被で囲繞する工程と、（ｄ）加熱及び冷却を複数回繰り返して外周融着プレス加工を行う工程と、（ｅ）外周部に１以上の孔を設ける工程とからなるグラスライニング機器用ガスケットの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは内周部と外周部がともに円環状又は楕円状であるため一般の角型のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかるため適切な面圧を得ることが可能である。
本発明の製造方法によると、継ぎ目のない、ＪＩＳＢ２４０４（管フランジ用ガスケットの寸法）に規定された寸法のうち、比較的口径の大きい、かつ手締めのヒンジで完全にシールすることができ、漏れのないグラスライニング機器用ガスケットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は本発明のグラスライニング機器用ガスケットの断面図である。
【図２】図２は本発明のグラスライニング機器用ガスケット及び従来のグラスライニング機器用ガスケットのＳ−Ｓ曲線を比較した図である。
【図３】図３は本発明のグラスライニング機器用ガスケットのＰＴＦＥ外被の内径形状毎の感圧紙試験を６回おこなった結果を示す図である。
【図４】図４は従来のグラスライニング機器用ガスケットの断面図である。
【図５】図５は従来のグラスライニング機器用ガスケットのＰＴＦＥ外被の内径形状毎の感圧紙試験を６回行った結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［実施形態］
本発明の一実施形態におけるグラスライニング機器用ガスケットの断面図を図１に示す。
図１で示す通り本願発明のグラスライニング機器用ガスケットは中芯部材（６）と中芯部材（６）を囲繞する外被部材（７）から構成されている。
前記中芯部材は２つの膨張黒鉛層に挟まれたコルゲート鋼材と、前記２つの膨張黒鉛層を囲繞する多孔質のＰＴＦＥメンブレンで構成され、前記外被部材（７）は継ぎ目のないＰＴＦＥ外被（４）から構成されている。
左側が外周部（Ｏ）、右側が内周部（Ｉ）である。
またＰＴＦＥ外被の外周部には孔（５）が１以上穿設されている。
【００１４】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットの特徴は以下の通りである。
１．内周側の外被厚みを２〜３ｍｍ厚くしており、モノマー系流体のＰＴＦＥへの浸透を遅らせることができる。
２． 大口径まで直径１５００ｍｍ切削加工で行うため従来のような融着または溶着による継ぎ目がなくシール性が格段に上がる。
加えて従来品のような継ぎ目がなく、段差がないために手締めのヒンジで完全なシールをすることができる。
３．表面粗さを０．１μｍ〜１．０μｍまでバフ仕上げをすることで従来のようにガスケットペースト等のシール補助材と併用する必要がない。
加えて継ぎ目がないＰＴＦＥ外被の表面粗さを０．１μｍ〜１．０μｍまでバフ仕上げをすることで一般的に不可能とされていた高圧タイプでの使用も可能になった。
４．図１に示す通り内周部は円形であり図４に示す一般の角型のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかるため適切な面圧を得ることが可能である。
【００１５】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットには管理タグが付加されてもよい。
ガスケットは繰り返し使用されると性能が低下するため、管理タグを付加することで使用過多を防ぎ安全なプラント運転を可能とする。
管理タグは例えば使用する度に印をつけて使用回数がわかるようにしてもよく、またオペレータが回数を書き込めるようにしてもよい。
【００１６】
次に本発明のグラスライニング機器用ガスケットの製造方法の一例を記載する。
１．中芯の製造工程は例えばＳＵＳ３０４コルゲートの両面に、Ｍ／８１００などの膨張黒鉛を貼り付ける。
貼り付け方法としては例えばジェットワンスプレーを用いてもよい。
２．厚さ０．０４ｍｍのＰＴＦＥメンブレンを幅方向に３０ｍｍ〜５０ｍｍ幅にカットし、前記工程で製造した中芯にゲートル状に黒鉛部分が見えないように巻き付ける。
３．継ぎ目がないＰＴＦＥ外被で中芯を包みＰＴＦＥ外被の外周をステープラー（ｓｔａｐｌｅｒ）もしくは機械縫製にて仮止めをする。
４．専用の融着機にて外周融着プレスを行う。このとき温度条件としては３９０℃／２０秒が好ましい。この時にあわせて治具で形を整えながら加熱と冷却を繰り返す。
接着するときはＰＦＡフィルム５０μｍを用いることが好ましい。
５．専用ミシンに刃を取り付け、外周部分をカットする。
この時実際に融着している融着代は最低３ｍｍ〜１０ｍｍ幅とし、目視で確認する。
６．最後に外周部の所定の個所に穴を穿設する。
【００１７】
［実施例１］
ＳＵＳ３０４コルゲートにＭ／８１００を貼り付けた中芯にＰＴＦＥメンブレンをゲートル状に巻き付けさらにＰＴＦＥで被覆することで内周が円環形状のグラスライニング機器用ガスケットを製造した。実験に用いた実施例１に係る円環形状のガスケットの寸法はつぎのとおりであった。
・半径方向の幅（Ｗ）は３５．０ｍｍ
・外径（Ｄ４）は４８５ｍｍ
・内径（Ｄ１）は４１５ｍｍ
【００１８】
［比較例１］
比較例１として図４に示すようにＳＵＳ材（８）をシート状のクッション材（９）で挟み、ＰＴＦＥ外被（１０）で覆った内周がコの字形状のグラスライニング機器用ガスケットを製造した。実験に用いた比較例１のガスケットの寸法は実施例１と同じであった。
【００１９】
実施例１のグラスライニング機器用ガスケットと比較例１のグラスライニング機器用ガスケットの圧縮復元率を測定し、ガスケット歪み量をＸ軸、ガスケット締付面圧をＹ軸に取りＳ−Ｓ曲線を作成し比較したものを図２に示す。
比較例１のガスケットは塑性変形が起きるガスケット締付面圧はおよそ６ＭＰａであるのに対し、実施例１のガスケットは約１１ＭＰａであった。
以上のことから本件発明は高い締付面圧に耐えられるようになったことがわかる。
【００２０】
次に実施例１及び比較例１を６等分した６箇所で内径形状毎感圧紙試験を行い、その結果を図３及び図５に示す。各図中の丸印は部分的な面圧負荷値を示す。横の数値は丸内部の面圧を示す。
本発明のグラスライニング機器用ガスケットの６カ所での平均圧力は８．７５ＭＰａで、有効圧力面積率平均は５２．１％、従来のグラスライニング機器用ガスケットの６カ所の平均圧力は９．９ＭＰａで、有効圧力面積率平均は３６．４％であった。
色の濃淡の違いあるいは色の違いで感圧紙にかかった圧力を示している。
図３より本発明のグラスライニング機器用ガスケットは、外径部分が全体的に白色であり１０ＭＰａ以上（最大測定限界１２．５ＭＰａ）の面圧がかかっていることが読み取れ、内径部分は約６ＭＰａ〜１０ＭＰａの範囲内であり、中芯のコルゲートの凹凸がわかる。
図５より従来のグラスライニング機器用ガスケットは白色の部分が有効な面圧とカウントされず本件発明よりも有効面圧力率が低く、平均圧力が高い。
加えて外径部分が白色である本件発明と比較して、従来のグラスライニング機器用ガスケットは外径側まで黒い部分があり圧力がかかる部分に偏りがあることがわかる。
以上のことから本発明のグラスライニング機器用ガスケットは従来のグラスライニング機器用ガスケットと比べ面圧が均一にかかり、適切な面圧を得ることが可能であるといえる。
【００２１】
［実施例２］
実施例２として、図１に示されるグラスライニング機器用ガスケットにより、ＪＩＳＢ２２０２（管フランジのガスケット座寸法）に規定された呼び径４５０Ａ、厚さ７．８ｍｍ±０．５ｔのガスケットを作製し、フランジに手締めヒンジ（Ｍ２２×１６本）にて手締めで取り付け、使用流体としてＮ２ガスを用いて、温度８０℃で内圧力（−０．０９２ＭＰａ〜＋０．８ＭＰａ）を繰り返し印加した。
その結果、２０回目で漏れが確認された。
【００２２】
［比較例２］
比較例２として、図４に示されるグラスライニング機器用ガスケットにより、ＪＩＳＢ２２０２（管フランジのガスケット座寸法）に規定された呼び径４５０Ａ、厚さ７．８ｍｍ±０．５ｔのガスケットを作製し、フランジに手締めヒンジ（Ｍ２２×１６本）にて手締めで取り付け、使用流体としてＮ２ガスを用いて、温度８０℃で内圧力（−０．０９２ＭＰａ〜＋０．８ＭＰａ）を繰り返し印加した。
その結果、７回目で漏れが確認された。
【００２３】
実施例２及び比較例２に行った実験から、本願発明のグラスライニング機器用ガスケットは、従来のグラスライニング機器用ガスケットに対して約３倍の繰り返し使用に耐えることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明のグラスライニング機器用ガスケットは内径形状や継ぎ目がないことから、安定した締め付け圧力をかけることができ、かつコンタミネーションが発生しないため、化学品などを製造する撹拌機に用いることができる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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