(57)【要約】【課題】液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を提供すること。【解決手段】液体供給部材の製造工程において、液体供給部材における液体供給流路以外の部分の凹部に溶融樹脂が流れ込むのを阻止する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部と、液体を流すことが可能な溝部とを備えた第１部材と、前記第１部材と組み合わされて、前記溝部を閉蓋することが可能な蓋部を備えた第２部材と、を同一の金型における異なる位置で成形する１次成形工程と、
前記金型の第１の型と第２の型とを相対移動させて前記第１部材と前記第２部材とを対向させ、当該第１部材と第２部材とを重ね合わせて成形することで、前記第１部材と前記第２部材とを溶融樹脂で接続する２次成形工程と、を有する液体供給部材の製造方法において、
前記２次成形工程において、前記第１部材における前記溝部と異なる位置に設けられた前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止する流入阻止工程を含むことを特徴とする液体供給部材の製造方法。
【請求項２】
前記流入阻止工程において、前記金型の一部が、前記凹部に挿入されることで、前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止することを特徴とする請求項１に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項３】
前記金型の一部に、前記凹部内のガスを抜くためのガスベントが設けられていることを特徴とする請求項２に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項４】
前記流入阻止工程において、前記第２部材の一部が、前記凹部に挿入されることで、前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止することを特徴とする請求項１に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項５】
前記第２部材の一部に、当該第２部材の肉厚を減らす肉抜き部を設ける工程を有することを特徴とする請求項４に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項６】
前記２次成形工程において、前記肉抜き部には、前記凹部内のガスを抜くためのガスベントを備えた前記金型の一部が挿入されることを特徴とする請求項５に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項７】
前記流入阻止工程において、前記金型の一部が、前記凹部の開口部を塞ぐことで、前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止することを特徴とする請求項１に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項８】
前記流入阻止工程において、前記第２部材の一部が、前記凹部の開口部を塞ぐことで、前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止することを特徴とする請求項１に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項９】
前記第２部材の一部に、前記凹部内と前記液体供給部材の外部とを連通する連通口を設ける工程を有していることを特徴とする請求項８に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項１０】
前記第１次成形工程において、前記第１部材に開口を形成する工程を含み、前記２次成形工程において、前記金型の一部が前記第１部材の開口を介して前記第２部材の凹部に挿入されることを特徴とする請求項２に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項１１】
前記２次成形工程において、前記開口の開口径は前記凹部の開口径よりも大きいことを特徴とする請求項１０に記載の液体供給部材の製造方法。
【請求項１２】
前記２次成形工程において、前記第１部材の開口と前記第２部材の凹部との間に設けられる溶融樹脂によって形成される開口の開口径は、前記第１部材の開口の開口径より小さいことを特徴とする請求項１０または１１に記載の液体供給部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体を吐出する液体吐出ヘッド等で用いられる、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インク等の液体を吐出する液体吐出ヘッドに用いられる液体供給部材は、複数種の液体を供給するために複数の液体供給路が屈曲するように形成されている。一般に、このような液体供給路を有する液体供給部材は、製造のしやすさ、軽さ、および耐腐食性等の観点から、樹脂材料によって射出成形された複数の部品の組み合わせによって構成されている。例えば、それら複数の部品を個別に射出成形した後、それらを超音波溶着あるいは接着材による接着等によって組み付ける。
【０００３】
特許文献１には、内部に中空部を有する中空体の製造方法として、同じ金型内で、複数の部品の射出成形と、それらの部品の接合と、が可能な製造方法（ダイスライド・インジェクション成形）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１７８５３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の方法で、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材を製造した場合、同じ金型内で、液体供給部材を構成する複数の部品の成形および接合を行うことにより、複数の部品の接合精度を１部品の寸法精度と同程度にすることができる。
【０００６】
液体吐出ヘッドに用いられる液体供給部材では、液体吐出ヘッドのサイズを小さく抑えるために液体供給路が密に配備され複雑な形状になることがある。その場合、特許文献１の方法では、部品を接合するために、溶融樹脂を流し込む領域の形状が複雑になり、溶融樹脂が所定の領域を埋めきれずに気泡が残る可能性がある。その場合、残った気泡が移動することによって、液体供給路のシール性が低下したり、気泡が膨張したりすることによって供給路や外形の変形につながるおそれがある。
【０００７】
よって本発明は、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そのため本発明の液体供給部材の製造方法は、凹部と、液体を流すことが可能な溝部とを備えた第１部材と、前記第１部材と組み合わされて、前記溝部を閉蓋することが可能な蓋部を備えた第２部材と、を同一の金型における異なる位置で成形する１次成形工程と、前記金型の第１の型と第２の型とを相対移動させて前記第１部材と前記第２部材とを対向させ、当該第１部材と第２部材とを重ね合わせて成形することで、前記第１部材と前記第２部材とを溶融樹脂で接続する２次成形工程と、を有する液体供給部材の製造方法において、前記２次成形工程において、前記第１部材における前記溝部と異なる位置に設けられた前記凹部内への溶融樹脂の流入を阻止する流入阻止工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】液体供給部材を備える液体吐出ヘッドを示した斜視図である。
【図２】液体供給部材の製造における第１工程および第２工程を示した図である。
【図３】第１および第２の工程における成形部品の位置関係を示す図である。
【図４】液体供給部材の製造における第３工程および第４工程を示した図である。
【図５】第３および第４の工程における成形部品の位置関係の説明図である。
【図６】溶融樹脂の流動領域の投影形状を示した図である。
【図７】金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。
【図８】金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。
【図９】流入阻止構造部を設けない金型で成形している断面を示した図である。
【図１０】変形例を示した図である。
【図１１】金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。
【図１２】金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。
【図１３】金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態について説明する。  
図１（ａ）、（ｂ）は、本実施形態における液体供給部材を備える液体吐出ヘッド１を示した斜視図である。インク等の液体を吐出する液体吐出ヘッド１は、いわゆるシリアルスキャン方式のインクジェット記録装置に代表される液体吐出装置のキャリッジに搭載される。なお、液体吐出ヘッド１は、いわゆるフルライン方式の液体吐出装置に配備される構成であってもよい。
【００１２】
液体吐出ヘッド１は、液体供給部材２、吐出素子ユニット３、および電気接続基板５を備えている。液体は、不図示の液体容器から、液体供給部材２の接続部４、および液体供給部材２内の液体供給路を通して、吐出素子ユニット３に供給される。吐出素子ユニット３には、液体を吐出可能な複数の吐出口が不図示の吐出口列を形成するように配列されており、それぞれの吐出口に対しては、電気熱変換素子（ヒータ）やピエゾ素子などの吐出エネルギー発生素子が備えられている。吐出素子ユニット３には２つの記録素子基板６、７を含んでおり、記録素子基板６は記録素子基板７に比べて供給される液体の量が多い。
【００１３】
液体吐出ヘッド１は、６つの接続部４から計６種類の液体が供給され、それらの液体は、各接続部４と対応する吐出口列から吐出される。液体供給部材２には、６つの接続部４と、それらに対応する吐出口列と、の間を連通する液体供給路が形成されている。６つの接続部４の隣接間隔よりも、対応する吐出口列の隣接間隔の方が小さいため、液体流路は、屈曲した形状のものも含まれる。不図示の液体吐出装置によって、電気接続基板５を通して吐出エネルギー発生素子を駆動することにより、それに対応する吐出口から液体が吐出される。
【００１４】
図２は、液体供給部材２の製造における１次成形工程である第１工程および第２工程を示した図である。液体供給部材２の製造方法として、ダイスライド・インジェクション成形が用いられる。図２（ａ）、（ｂ）は、その製造工程中の第１および第２の工程における金型と成形部品の概略断面図である。また、図３（ａ）、（ｂ）は、第１および第２の工程における成形部品の位置関係を示す図である。
【００１５】
第１の工程では、図２（ａ）のように、金型６１、６２の内部で、液体供給部材２を構成する第１の構成部品２１および第２の構成部品２２が樹脂材料によって射出成形される。第１の構成部品２１は、金型（第１金型）６１の第１位置と、金型（第２金型）６２の第１位置と、の間で成形され、第２の構成部品２２は、金型６１の第２位置と、金型６２の第２位置と、の間で成形される。液体供給部材２を成形するための樹脂材料は、金型６２内に設けられたゲート６２１、６２２を通して供給される。金型６１は、図２（ｂ）のように矢印Ｘ方向に沿ってスライド可能である。不図示の移動機構によって、金型６１、６２は、型締め方向および型開き方向に相対移動されると共に、金型６１が矢印Ｘ方向およびその逆方向に移動される。
【００１６】
第１の構成部品２１には、液体供給路の一部となる溝部（液体供給路の形成部分）２１３が形成される。第２の構成部品２２には、溝部２１３を閉蓋することで溝部２１３と共に液体供給路を形成する蓋部２２３が形成される。蓋部２２３は、溝部２１３の開口部分を全体に渡って塞ぐことができるように、その幅Ｗ２が溝部２１３の幅Ｗ１よりも大きくなっている（図２（ｂ）参照）。本実施形態では、第１の構成部品２１および第２の構成部品２２の成形材料として、フィラー入りの同一の樹脂材料を用いる。
【００１７】
第２の工程では、図２（ｂ）のように金型６１、６２を開いてから、第１の構成部品２１を保持した金型６１を矢印Ｘ方向にスライド（上型あるいは下型のいずれか一方をスライド）させる。これによって、第１の構成部品２１を金型６２に保持された第２の構成部品２２と対向させる。これにより、図３（ｂ）のように、溝部２１３の周囲の領域（第１領域）Ａ１と、溝部２１３から幅方向にはみ出す蓋部２２３の溝部２１３の周囲の領域（第２の領域）Ａ２と、が対向する同一位置となる。
【００１８】
図４は、液体供給部材２の製造における２次成形工程である第３工程および第４工程を示した図である。図４（ａ）、（ｂ）は、第３および第４の工程における金型と成形部品の概略断面図、図４（ｃ）は、金型から取り出された液体供給部材２の断面を示した図である。また、図５（ａ）、（ｂ）は、第３および第４の工程における成形部品の位置関係の説明図である。
【００１９】
第３の工程では、図４（ａ）のように、金型６１、６２を再び型締めして、領域Ａ１、Ａ２を当接させる。これにより、領域Ａ１、Ａ２によって閉じられた溝部２１３内に液体供給路２３が形成され、図５（ａ）のように、第１の構成部品２１と第２の構成部品２２とが重なった状態となる。
【００２０】
第４の工程では、図４（ｂ）のように、領域Ａ１、Ａ２の外側の領域に溶融樹脂を流し込んで封止部材２４を形成する。封止部材２４を形成する溶融樹脂は、金型６２に設けられたゲート６２３を通して供給される。供給された溶融樹脂と第１および第２の構成部品とが相溶し凝固することで、第１の構成部品２１と封止部材２４が接合され、かつ第２の構成部品２２と封止部材２４が接合されて、図４（ｃ）および図５（ｂ）のように一体化して液体供給部材２を構成する。このとき、領域Ａ１、Ａ２の一部も溶融樹脂の熱によって相溶してもよい。その後、第１の構成部品２１、第２の構成部品２２および封止部材２４によって構成された液体供給部材２は、図４（ｃ）のように金型６１、６２から取り出される。
【００２１】
本実施形態においては、その溶融樹脂として、第１の構成部品２１および第２の構成部品２２と同じ樹脂材料を用いる。封止部材２４を形成する樹脂材料は、第１の構成部品２１および第２の構成部品２２と相溶するものであればよく、第１の構成部品２１および第２の構成部品２２と異なる材料であってもよい。
【００２２】
図１（ａ）のように、吐出素子ユニット３が下方に位置する液体吐出ヘッド１の使用時の姿勢において、液体供給部材２の溝部２１３と蓋部２２３とは、水平面内にて延在している。つまり、溝部２１３と蓋部２２３によって形成される液体供給路は、液体吐出ヘッド１の使用時の姿勢において水平面に沿って延在する部分を含む。図３（ａ）において、第１の構成部品２１には、６種の液体のそれぞれに対応する液体供給路を形成するための複数の溝部２１３が形成されており、第２の構成部品２２には、それらの溝部２１３に対応する不図示の蓋部２２３が形成されている。また、液体吐出ヘッド１の使用時の姿勢において、液体供給路は、接続部４（図１（ａ）参照）の近傍部分、および吐出素子ユニット３との接続部の近傍部分では、鉛直方向に延在している。液体供給路の鉛直方向に延在する部分と、水平面に沿って延在する部分と、の接続部分には屈曲部が形成される。
【００２３】
図６は、流動領域における封止部材２４の、金型開閉方向に直交する面への投影形状を示した図である。液体供給路が密に配置された部分も確実に充填するため、溶融樹脂を面状（水平方向）の領域に流動させ、圧力損失を小さく抑えている。
【００２４】
（特徴的構成）
続いて、本発明の特徴部分である、凹部および流入阻止構造部について説明する。  
図７（ａ）、（ｂ）、図８（ａ）、（ｂ）は、液体供給部材２を製造する際に用いる金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図であり、上記で説明した各工程における液体供給部材２の断面（例えば図５（ｂ）のＡ−Ａ断面）を示している。図７（ａ）は、第１の工程における第１の構成部品の要部、図７（ｂ）は第１の工程における第２の構成部品の要部を表している。また、図８（ａ）は第４の工程において溶融樹脂が充填された状態、図８（ｂ）は金型から取り出された状態を表している。
【００２５】
以下、図７（ａ）を用いて、第１の構成部品２１について説明する。本実施形態では、第１の構成部品２１のジョイント部４を形成する開口部２１５の裏面の一部の領域に凹部２１４が設けられている。液体供給部材２の成形後の液体吐出ヘッド１の組み立て工程において、開口部２１５にゴミを除去するためのフィルタが取り付けられ、ジョイント部４が形成される。ジョイント部４における第１の構成部品の開口部２１５は、フィルタによる圧力損失を考慮しても液体を十分に供給できるよう、十分な開口面積を確保する必要がある。開口部２１５の必要な開口面積を確保しつつ、第１の構成部品のヒケを防止して安定した形状を得るため、ジョイント部の裏面には肉抜き部である凹部２１４を設けている。
【００２６】
本実施形態では、６種類の液体のうち１種類は、比較的高流量の供給を行う記録素子基板６に供給される液体である。記録素子基板６に供給される液体は、他の液体よりも時間あたりの流量が多く必要になる場合があることから、該液体に対応するジョイント部の開口面積は、他の液体に対応するジョイント部の開口面積よりも大きくしている。本実施形態では、開口面積の大きい高流量用の液体に対応するジョイント部の裏面に凹部２１４を設けている。凹部２１４の側面には、成形後に金型を抜きやすくするための勾配（抜きテーパ）が設けられている。
【００２７】
次に、図７（ｂ）を用いて、第２の構成部品２２および、第２の構成部品２２を成形する金型について説明する。第２の構成部品を成形する第２の金型６２の第２位置には、第３の工程で第１の構成部品２１の凹部２１４に対応する位置に、流入阻止構造部６２４が設けられている。これに伴い、第２の構成部品２２には、第３の工程で流入阻止構造部６２４が挿入される開口２２４が設けられる。また、第１の金型６１には、流入阻止構造部６２４に対応する位置に退避部６１４が設けられている。退避部６１４は、流入阻止構造部６２４の側壁６２４１と嵌合させないために十分なクリアランスを有している。退避部６１４の開口の周囲が流入阻止構造部６２４の根元に設けた段差部６２４２に突き当たることで、第２の構成部品２２の開口２２４の形状を規定している。そのため、第２の構成部品の開口２２４は、流入阻止構造部の形状に対し、段差部６２４２の分だけ外に広がった形状となる。本実施形態においては、段差部６２４２は側壁６２４１から０．５ｍｍの段差としている。
【００２８】
その後、第３の工程では、流入阻止構造部６２４が第１の構成部品の凹部２１４に対し微小なクリアランスを持って入り、第４の工程で、液体供給路形成部の周囲領域に溶融樹脂を流し込む（図８（ａ）参照）。このとき、凹部２１４は流入阻止構造部６２４で埋められているため、溶融樹脂の流入が妨げられる。凹部２１４には溶融樹脂が流入しないことから、溶融樹脂は略水平方向の流れによって充填する。第４の工程後、金型から取り出された成形品は、凹部２１４から第２の構成部品２２の開口２２４につながる凹形状が形成される（図８（ｂ）参照）。本実施形態においては図８（ｂ）に示すように、溶融樹脂２４によって形成される開口２２７の開口径は、第２の構成部品２２の開口２２４の開口径より小さい。同様に、第１の構成部品２１の凹部２１４の開口部の開口径は、第２の構成部品２２の開口２２４の開口径より小さい。このような構成より、金型６２の流入阻止構造部６２４によって凹部２１４内への溶融樹脂２４の流入を、より阻止することが可能となる。
【００２９】
図９は、凹部２１４に対し、流入阻止構造部を設けない金型を用いて液体供給部材を成形している断面を示した図である。図９（ａ）の矢印の方向（水平方向）に溶融樹脂が流入していく過程で、流入阻止構造部を設けていないため、凹部２１４に溶融樹脂が流入することで、溶融樹脂の垂直方向の流れが生じる。その際、溶融樹脂と共に入り込んだ空気や、樹脂から発生したガスなど（以下、気泡Ｇという）で凹部２１４内を充填しきれず、気泡Ｇが凹部２１４内に取り残されることがある。第１の構成部品と第２の構成部品とに囲まれた領域では、溶融樹脂は冷やされにくく、充填後しばらくは流動性を持った状態であるため、取り残された気泡Ｇは溶融樹脂内を移動する可能性がある。図９（ｂ）のように気泡Ｇが液体供給路近傍に移動した場合、溶融樹脂硬化後の使用環境によっては、液体供給路の封止部の信頼性低下につながるおそれがある。
【００３０】
また、気泡Ｇは、第４の工程では型締めによる圧力と樹脂の圧力とによって圧縮された状態であるが、金型を開くことで一部の圧力が解放され体積が膨張する。このとき、第１の構成部品２１および第２の構成部品２２は、溶融樹脂の熱によって変形しやすい状態となっているため、気泡Ｇが膨張して第１および第２の構成部品を変形させる可能性がある。これにより、液体供給路が変形して液体の供給不良につながったり、液体供給部材の外形が変形して、他部品との位置関係の精度が悪化することが懸念される。
【００３１】
こうした問題に対し、流入阻止構造部を有する本発明の構成では、溶融樹脂の流れは略水平の流れとなり、垂直の流れを含むような複雑な流れとならない。そのため、気泡残りの発生を低減し、封止信頼性、形状安定性に優れた液体供給路、および、形状安定性に優れた液体供給部材を提供可能となる。
【００３２】
図１０は、本実施形態の変形例を示した図である。本実施形態の変形例として、流入阻止構造部６２４と凹部２１４との間に、微小なクリアランスを持たせる替わりに、流入阻止構造部６２４と凹部２１４の壁面に勾配を設け、壁面同士を押し当てる形状としてもよい。また、図１０に示すように、流入阻止構造部に、凹部内のガスを抜くためのガスベント６２５を設けてもよい。
【００３３】
このように、液体供給部材の製造工程において、液体供給部材における液体供給流路以外の部分の凹部に溶融樹脂が流れ込むのを阻止する。これによって、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を実現することができた。
【００３４】
（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００３５】
図１１（ａ）は、本実施形態における液体供給部材２を製造した後に金型６１、６２を離脱させた状態の断面図であり、図１１（ｂ）は金型６１，６２により液体供給部材２を成形する際の断面図を示す。本実施形態では、流入阻止構造部を第２の構成部品２２の一部で形成し、第３の工程で、第１の構成部品２１の凹部２１４内に流入阻止構造部２２５を進入させる構成としている。
【００３６】
これにより、第１の実施形態と同様に、凹部２１４への溶融樹脂の流入を規制することが可能であり、気泡残りによる液体供給路の封止性低下や部材の変形の可能性を低減することができる。
【００３７】
なお、本実施形態では流入阻止構造部が肉厚となるため、肉抜き２２５１を設けているが、流入阻止構造部の成形性に問題がない場合には肉抜き２２５１は設けなくてもよい。また、本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、流入阻止構造部２２５と凹部２１４の間に微小なクリアランスを持たせる替わりに、流入阻止構造部２２５と凹部２１４の壁面に勾配を設け、壁面同士を押し当てる形状としてもよい。また、図１１（ｂ）のように、流入阻止構造部２２５の先端に、肉抜き部２２５１から貫通穴２２５２を設け、肉抜き部を保持する金型にガスベント６２５を設けてもよい。
【００３８】
このように、液体供給部材の製造工程において、第２の構成部品の一部で液体供給部材における液体供給流路以外の部分の凹部に溶融樹脂が流れ込むのを阻止する。これによって、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を実現することができた。
【００３９】
（第３の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第３の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００４０】
図１２は、本実施形態における液体供給部材２を製造する際の凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。本実施形態では、流入阻止構造部６２６を第２の金型６２が有する点は第１の実施形態と同じであるが、流入阻止構造部６２６を凹部２１４に進入させることなく、凹部２１４の開口部の外周部に流入阻止構造部の底面６２６１の外周部を押しつける。これによって凹部２１４を塞ぎ、溶融樹脂の流入を防いでいる。
【００４１】
このように、液体供給部材の製造工程において、液体供給部材における液体供給流路以外の部分の凹部の開口部を金型で塞ぐことで、凹部に溶融樹脂が流れ込むのを阻止する。これによって、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を実現することができた。
【００４２】
（第４の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第４の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００４３】
図１３は、本実施形態における液体供給部材２を製造する際に用いる金型が備える凹部および流入阻止構造部を示した断面図である。本実施形態では、流入阻止構造部２２６を第２の構成部品２２の一部で形成する点は、第２の実施形態と同じであるが、流入阻止構造部２２６を凹部２１４に進入させることなく、凹部２１４の開口部の外周に流入阻止構造部の底面２２６１の外周部を押しつける。これによって凹部２１４を塞ぎ、溶融樹脂の流入を防いでいる。
【００４４】
なお、凹部２１４および流入阻止構造部の底面２２６１によって規定される領域を閉空間としてもよいが、外部環境の変化による結露や領域内の気体の膨張が液体供給部材の機能や信頼性に悪影響を及ぼす可能性のある場合には、連通口２２６２を設けてもよい。
【００４５】
このように、液体供給部材の製造工程において、第２の構成部品の一部で液体供給部材における液体供給流路以外の部分の凹部の開口部を塞ぐことで、凹部に溶融樹脂が流れ込むのを阻止する。これによって、液体供給路のシール性の低下や、液体供給路や外形の変形を抑制することができる液体供給部材の製造方法を実現することができた。
【００４６】
（他の実施形態）
以上の実施形態においては、液体供給路を形成する溝部を有する部材に凹部があり、液体供給路を形成する蓋部を有する部材もしくはそれを保持する金型に流入阻止構造部を設ける構成であったが、その逆の構成でもよい。すなわち、液体供給路を形成する蓋部を有する部材に凹部がある場合には、液体供給路を形成する溝部を有する部材もしくはそれを保持する金型に流入阻止構造部を設ければよい。
【００４７】
また、第１の構成部品が備える凹部は肉抜きの目的で設けているが、他の目的で凹部を設ける場合であっても、本発明は有効である。例えば、軽量化、材料使用量低減等の目的で凹部を設ける場合や、使用時の液体供給部材の昇温のしかたを変える目的で凹部を設ける場合等であっても、同様に流入阻止構造部を設ければよい。
【００４８】
また、本発明における製造対象は、液体吐出ヘッドが備える液体供給部材のみに限定されず、種々の液体の供給路が内部に形成される液体供給部材が対象となる。
【００４９】
上述した各実施形態において、凹部２１４の内部に溶融樹脂が流入することを阻止する形態について説明したが、本発明において、凹部に内に若干の溶融樹脂が流入することは許容できる。溶融樹脂が凹部２１４に流入したとしても凹部２１４内の気泡が溶融樹脂により密閉されなければ良い。つまり、溶融樹脂が流入した場合であっても、図１３に示す連通口２２６２等の手段により凹部２１４内と外部とが連通状態になっていれば気泡が膨張しないため、多少の溶融樹脂の流入は許容できる。
【符号の説明】
【００５０】
１  液体吐出ヘッド
２  液体供給部材
２１  第１の構成部品
２２  第２の構成部品
２１４  凹部
６２４  流入阻止構造部
Ｇ  気泡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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