(57)【要約】【課題】簡易で軽量な構造でありながら衝突時における歩行者への衝撃吸収能が優れており、かつ、外観が良好で生産コストを低減可能な車両用樹脂製パナルを提供する。【解決手段】樹脂製のインナパネルとこのインナパネルに対向して配置された樹脂製のアウタパネルとを有する車両用樹脂製パネルであって、前記インナパネルが、インナパネル本体と、この本体と一体成形され前記本体の略面直方向に突出したリブとを有し、前記アウタパネルが、アウタパネル本体と、この本体と一体成形され前記インナパネルのリブの先端が当接する、凸部又は凹部と、を有する車両用樹脂製パネル。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製のインナパネルとこのインナパネルに対向して配置された樹脂製のアウタパネルとを有する車両用樹脂製パネルであって、
前記インナパネルが、インナパネル本体と、この本体と一体成形され前記本体の略面直方向に突出したリブとを有し、
前記アウタパネルが、アウタパネル本体と、この本体と一体成形され前記インナパネルのリブの先端が当接する、凸部又は凹部と、を有する車両用樹脂製パネル。
【請求項２】
前記インナパネルのリブと、インナパネル本体の面直方向との角度であるリブ角が、車両後方に向かって、０度を超えかつ１０度未満の範囲である請求項１に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項３】
前記インナパネルとアウタパネルとの間が中空部を有するように、前記インナパネルの外周部と前記アウタパネルの外周部とが接合された請求項１又は請求項２に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項４】
前記アウタパネルは、繊維強化材料を用いない熱可塑性樹脂である請求項１〜３の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項５】
前記インナパネルは、高剛性フィラーの繊維強化材料を用いた熱可塑性樹脂である請求項１〜４の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項６】
前記インナパネルに用いる高剛性フィラーの繊維強化材料が、ガラス繊維又は炭素繊維である請求項５に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項７】
少なくとも前記インナパネルのリブが、ゴム成分を含んだ熱可塑性材料を用いて形成された請求項１〜６の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項８】
前記インナパネルとアウタパネルとの間の中空部に、コア材が充填された請求項１〜７の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項９】
前記インナパネルのリブが、かぎ状の断面形状又は箱形の断面形状である請求項１〜８の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項１０】
前記アウタパネルが、前記インナパネルのリブに接着された請求項１〜９の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【請求項１１】
前記インナパネル及びアウタパネルが、射出成形又は射出圧縮成形により形成された請求項１〜１０の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歩行者と自動車の衝突時に、歩行者、特に歩行者の頭部を保護する性能、すなわち歩行者保護性に優れた車両用樹脂製パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、歩行者と自動車の衝突時における歩行者の頭部の保護が重要視され、歩行者保護性に優れる自動車用フードパネルの構造の検討が進められている。歩行者保護の性能は下記式（１）によって計算される頭部障害基準値（Head Injury Criterion、以下「ＨＩＣ値」という）によって評価される。
【０００３】
【数１】
2018016260.tif 000003
例えば、現在の判定基準では、自動車が時速４０ｋｍの速度で衝突した場合、試験領域の２／３以上の部分でのＨＩＣが１０００以下であり、それ以外の試験領域でのＨＩＣ値が２０００以下であることが必要とされている。
【０００４】
従来の自動車用フードパネルは、金属板をプレス成形したアウタパネルとインナパネルを接合したものである。この金属製の自動車用フードパネルに歩行者の頭部が衝突した際には、まずアウタパネルが変形し、その後インナパネルが変形することで、衝突エネルギーを吸収させる機能が設けられていた。
【０００５】
ところで、近年では、自動車の燃費向上の観点から、自動車用フードパネルに対しても他の部品と同様に軽量化が要求されるようになってきており、樹脂製の自動車フードパネルが望まれるようになってきた。この際に問題となるのは、歩行者保護の観点から、どのように衝撃エネルギーを吸収するかということである。樹脂は降伏応力が金属に比べ小さく、従来の金属製の自動車用フードパネルと同様の構造にした場合、樹脂製の自動車用フードパネルでは、アウタパネル、インナパネルの変形のみでは十分にエネルギー吸収させることはできない。このため、樹脂製の自動車用フードパネルとしての新しい構造設計が必要となる。
【０００６】
樹脂製の自動車用フードパネルに関する技術としては、例えば特許文献１、２に記載されたものが挙げられる。特許文献１では、インナパネルが複数の略六角形を構成するセルを有するハニカム構造体を用いて形成された、樹脂製の自動車用フードパネル構造が提案されている。特許文献２では、ＦＲＰ（Fiber-Reinforced Plastics）製の自動車用フードパネルのリブに傾きを設けた構造が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−１５６８８５号公報
【特許文献２】特開２００５−２１２２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１のようなハニカム構造のような複雑な構造では製造コストが高くなってしまうこと、ハニカムの占める体積が多く結果として重量が大きくなるため軽量化効果が生かせないことが問題となる。
特許文献２では、ＦＲＰにリブを接合させることによって工数が増加すること、ＦＲＰ製のアウタパネルを用いることにより外観の不具合が発生してしまうことが問題となる。また、リブの傾き角度が１０度から８５度となっていることにより、リブによる衝撃吸収がリブ根元の座屈のみに限定されてしまい、有効に生かせないことが問題となる。
【０００９】
本発明は、簡易で軽量な構造でありながら衝突時における歩行者への衝撃吸収能が優れており、かつ、外観が良好で生産コストを低減可能な車両用樹脂製パナルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、以下に関する。
［１］  樹脂製のインナパネルとこのインナパネルに対向して配置された樹脂製のアウタパネルとを有する車両用樹脂製パネルであって、前記インナパネルが、インナパネル本体と、この本体と一体成形され前記本体の略面直方向に突出したリブとを有し、前記アウタパネルが、アウタパネル本体と、この本体と一体成形され前記インナパネルのリブの先端が当接する、凸部又は凹部と、を有する車両用樹脂製パネル。
［２］  前記インナパネルのリブと、インナパネル本体の面直方向との角度であるリブ角が、車両後方に向かって、０度を超えかつ１０度未満の範囲である項１に記載の車両用樹脂製パネル。
［３］  前記インナパネルとアウタパネルとの間が中空部を有するように、前記インナパネルの外周部と前記アウタパネルの外周部とが接合された項１又は項２に記載の車両用樹脂製パネル。
［４］  前記アウタパネルは、繊維強化材料を用いない熱可塑性樹脂である項１〜３の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［５］  前記インナパネルは、高剛性フィラーの繊維強化材料を用いた熱可塑性樹脂である項１〜４の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［６］  前記インナパネルに用いる高剛性フィラーの繊維強化材料が、ガラス繊維又は炭素繊維である項５に記載の車両用樹脂製パネル。
［７］  少なくとも前記インナパネルのリブが、ゴム成分を含んだ熱可塑性材料を用いて形成された項１〜６の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［８］  前記インナパネルとアウタパネルとの間の中空部に、コア材が充填された項１〜７の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［９］  前記インナパネルのリブが、かぎ状の断面形状又は箱形の断面形状である項１〜８の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［１０］  前記アウタパネルが、前記インナパネルのリブに接着された項１〜９の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
［１１］  前記インナパネル及びアウタパネルが、射出成形又は射出圧縮成形により形成され項１〜１０の何れか一項に記載の車両用樹脂製パネル。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、簡易で軽量な構造でありながら衝突時における歩行者への衝撃吸収能が優れており、かつ、外観が良好で生産コストを低減可能な車両用樹脂製パネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(実施例１)。
【図２】本発明の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(実施例２)。
【図３】本発明の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(実施例３)。
【図４】本発明の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(実施例４)。
【図５】比較例の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(比較例１)。
【図６】比較例の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(比較例２)。
【図７】比較例の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(比較例３)。
【図８】比較例の車両用樹脂製パネルの断面図の一部である(比較例４)。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明に係る車両用樹脂製パネルの一実施形態は、図１〜４に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルであって、前記インナパネル２が、インナパネル本体２ａと、この本体と一体成形され前記本体の略面直方向に突出したリブ２ｂとを有し、前記アウタパネル１が、アウタパネル本体１ａと、この本体と一体成形され前記インナパネルのリブ２ｂの先端が当接する、凸部１ｂ又は凹部１ｃと、を有する。
【００１４】
本実施形態において、車両用樹脂パネルとは、車両用の外装又は内装を構成する板状の部材をいう。一例としては、自動車等の車両のボンネットに用いられる車両用フードパネル等があげられる。ボンネットとは、車両の前部上方側に開閉可能に取り付けられた蓋をいう。また、インナパネル２とは、車両用樹脂パネルにおいて車両の内装側となる板状の部材をいい、アウタパネル１とは、車両用樹脂パネルにおいて車両の外装側となる板状の部材をいう。インナパネル２とアウタパネル１は、それぞれ別体として、樹脂材料を用いて成形されたものであり、これらは対向するように配置され、車両用樹脂パネルにおいて、インナパネル２が車両の内装（裏面側）を、アウタパネル１が車両の外装（表面側）を構成する。
【００１５】
本実施の形態において、樹脂製のインナパネル２及び樹脂製のアウタパネル１とは、樹脂材料を用いて形成されたインナパネル２及びアウタパネル１であることをいい、樹脂材料としては、車両用樹脂製パネルに用いられる一般的な熱可塑性樹脂を用いることができる。このような熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられるが、特に制限するものではなく、取り扱い性や、パネル構造の設計に応じて自由に変えてよい。
また、樹脂材料には、繊維強化材料を含んでもよく、このような繊維強化材料として、例えば、高剛性フィラーである炭素繊維、ガラス繊維等の無機繊維；ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維等の有機繊維；の中の何れか１種又は２種以上を用いてもよい。また、ＬＣＡ（Life Cycle Assessment）サイクルに注目したセルロース系繊維等を用いてもよい。車両用樹脂製パネルとしては、価格や繊維の伸びの良好性を考えると、高剛性フィラーである繊維強化材料がガラス繊維又は炭素繊維であるのがより好ましい。
【００１６】
本実施の形態では、インナパネル２が、インナパネル本体２ａと、この本体２ａから突出したリブ２ｂとを有している。本実施形態において、インナパネル本体２ａとは、インナパネル２において基体をなす板状の部位であり、リブ２ａを支持する支持体でもある。
また、リブ２ｂとは、車両用樹脂製パネルを補強するとともに衝撃を吸収する部位であり、インナパネル本体２ａから突出するように設けられる。
【００１７】
本実施の形態において、インナパネル本体２ａとリブ２ｂとが一体成形される。ここで、一体成形とは、インナパネル本体２ａとリブ２ｂとが継ぎ目を有さずに連続的に成形されており、別体の部材同士を接合して形成したものではないことをいう。このような一体成形は、溶融した樹脂材料（熱可塑樹脂）を用いた射出成形、射出圧縮成形により実現できる。
ここで、射出成形とは、成形品の形状に対応した金型内に溶融した樹脂材料を射出充填し、固化する方法である。
また、射出圧縮成形とは、溶融した樹脂材料を金型内（固定金型と可動金型との間）に充填する際、充填圧力により固定金型と可動金型のあわせ面を開かせて金型内の容積を増大させ、その後固定金型と可動金型のあわせ面を閉じて金型内の容積を縮小させることにより、溶融した樹脂材料を圧縮して成形する方法であり、成形収縮等に伴って生じる反り、ヒケ、変形等の抑制に有効とされる。さらに、射出圧縮成形は、射出成形に比べて射出圧力を低減できるため、(1)強化繊維の折損が抑制され機械強度の低下を抑制することができる、(2)金型を締める力が小さくてもよく射出成形よりも小型設備での成形が可能になり設備投資費を低減できる、というメリットを有する。
【００１８】
本実施の形態において、リブ２ｂは、インナパネル本体２ａの略面直方向に突出するように設けられる。本実施の形態において、略面直方向とは、インナパネル２のリブ２ｂと、インナパネル本体２ａの面直方向（インナパネル本体２ａの表面に垂直下ろした垂線の方向）との角度であるリブ角２ｃが、１０度未満の範囲であることを示す。
【００１９】
本実施の形態では、アウタパネルが、アウタパネル本体と、この本体と一体成形されインナパネルのリブの先端が当接する、凸部又は凹部と、を有する。本実施形態において、アウタパネル本体１ａとは、アウタパネル１において基体をなす板状の部位であり、凸部１ｂ又は凹部１ｃを支持する支持体でもある。
また、凸部１ｂとは、アウタパネル１においてリブ２ｂ先端が当接する部位であって、アウタパネル本体１ａのインナパネル２側の表面に設けられる突起とその根元の周辺とを含む部位である。凸部１ｂはアウタパネル本体１ａに対し、突起による段差を有しており、この段差を形成する突起の根元又は突起の側壁にリブ２ａ先端が当接する。
また、凹部１ｃとは、アウタパネル１においてリブ２ａ先端が当接する部位であって、アウタパネル本体１ａのインナパネル２側の表面に設けられる窪みである。凹部１ｃはアウタパネル本体１ａに対し、窪みによる段差を有しており、この段差を形成する窪みの底部又は内壁にリブ先端２ａが当接する。
また、アウタパネル本体１ａとインナパネル２のリブ２ｂ先端とが当接するとは、リブ２ｂの先端が、接着剤等で接着されることなく、アウタパネル本体１ａと接触した状態で固定又は移動を規制されていることをいう。
【００２０】
本実施の形態において、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ又は凹部１ｃとが一体成形される。ここで、一体成形とは、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ又は凹部１ｃとが継ぎ目を有さずに連続的に成形されており、別体の部材同士を接合して形成したものではないことをいう。このような一体成形は、溶融した樹脂材料（熱可塑性樹脂）を用いた射出成形、射出圧縮成形により実現できる。このような一体成形は、溶融した樹脂材料（熱可塑性樹脂）を用いた射出成形、射出圧縮成形により実現できる。
【００２１】
（作用・効果）
本実施の形態の車両用樹脂製パネルは、インナパネル２とアウタパネル１とが対向して配置された構成なので、インナパネルとアウタパネルとの間に、空間を有する中空部３を形成することができ、この中空部３には、衝撃を吸収する作用を有するリブ２ｂを配置することができる。
【００２２】
また、インナパネル本体２ａにはアウタパネル１に向かって突出したリブ２ｂを有していることによって、アウタパネル１側からの衝撃によって、アウタパネル１がインナパネル２側に向かってへこむように変形する際に、リブ２ａ自体も変形することにより、インナパネル本体２ａへの衝撃を吸収して緩和することができる。歩行者保護の観点から、アウタパネル１は柔らかい（剛性の低い）ことが望ましいが、車両用樹脂製パネルとしては、車両の外装又は内装を形成する構造部材としての形状や強度を保持する必要があり、ある程度の剛性が要求される。このため、インナパネル２として剛性の高い部材を用い、アウタパネル１として剛性の低い部材を用いることが考えられるが、このような場合に、剛性の高いインナパネル本体２ａの略面直方向に突出し、アウタパネル１に先端が当接するリブ２ｂを形成することによって、インナパネル２とアウタパネル１との間に形成される中空部３やアウタパネル１の形状を保持することができる。
【００２３】
また、リブ２ｂは、インナパネル本体２ａから略面直方向（リブ角度２ｃが１０度未満）に突出するように設けられることにより、従来よりも、インナパネル本体２ａに対してリブ２ｂの突出する方向の角度が大きくなるため、衝突によるアウタパネル１側からの衝撃によって、リブ２ｂが変形する際に、リブ２ｂを変形する力がリブ２ｂ根元だけでなく、リブ２ｂの他の部分にも分散するので、リブ２ｂの根元だけでの座屈が生じ難く、リブ２ｂのより広い範囲の剛性や弾性を利用して衝突エネルギーを吸収することができる。また、車両用フードパネルのような大面積の部材の場合でも、金型の体積の増大や成形機の大型化を抑制することができ、生産コストや生産性の低下を抑制できる。
【００２４】
また、インナパネル本体２ａとリブ２ｂとが一体成形されることにより、インナパネル本体２ａとリブ２ｂとを接合させることによる工数の増加を抑制できる。
【００２５】
また、アウタパネル１が、インナパネル２のリブ２ｂの先端が当接する凸部１ｂ又は凹部１ｃを有することで、接着などの方法をとらなくても、リブ２ｂ先端がアウタパネル１の表面で移動するのが抑制される。このため、衝突によるアウタパネル１側からの衝撃によって、リブ２ｂが変形する際に、リブ２ｂ先端の位置がアウタパネル１の凸部１ｂ又は凹部１ｃによって規制され、リブ２ｂを変形する力がリブ２ｂ根元だけでなく、リブ２ｂの他の部分にも分散するので、リブ２ｂの根元だけでの座屈が生じ難く、リブ２ｂのより広い範囲の剛性や弾性を利用して衝突エネルギーを吸収することができる。
また、衝突による衝撃を吸収するための構造が、インナパネル本体２ａから略面直方向に突出するリブ２ｂと、このリブ２ｂの先端が当接する凸部１ｂ又は凹部１ｃをアウタパネル本体１ａに設けるだけなので、簡易な構造であり、製造コストや重量の増加が抑制される。
【００２６】
また、インナパネル本体２ａとリブ２ｂが一体成形され、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ又は凹部１ｃが一体成形されることにより、インナパネル本体２ａとリブ２ｂ、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ又は凹部１ｃを、接着等によって取り付ける必要がなく、工数を低減できる。
【００２７】
以上述べたとおり、本実施の形態の車両用樹脂製パネルによれば、簡易で軽量な構造でありながら衝突時における歩行者への衝撃吸収能が優れており、かつ、外観が良好で生産コストを低減可能な車両用樹脂製パネルを提供することができる。
【００２８】
インナパネルのリブと、インナパネル本体の面直方向との角度であるリブ角が、車両後方に向かって、０度を超えかつ１０度未満の範囲であるのが好ましい。リブ２ｂの傾き（リブ角度２ｃ）が、車両後方に向かって０度を超えるように設定した場合、アウタパネル１側からの衝撃を、リブ２ｂが変形して吸収する際に、リブ２ｂの変形する方向（座屈する方向）を、リブ２ｂの傾きの方向である車両後方に規制することが可能になる。このことにより、リブ２ｂによる歩行者や内部搭載物へのダメージを低減できる。例えば、インナパネル２を車両用フードパネル用の部材として車両のボンネットに取り付けた場合は、図１〜図８に示すように、インナパネル２のリブ２ｂと、インナパネル本体２ａの面直方向との角度であるリブ角２ｃが、車両後方へ、０度を超え１０度未満の範囲で傾いていると、車両前方から後方に向かう衝撃に対して、この衝撃と同じ方向にインナパネル２のリブ２ｂが変形するので、よりリブ２ｂの剛性や弾性を利用して衝撃を吸収緩衝できる。より確実にリブ２ｂの変形する方向を規制するには、リブ角２ｃが５度を超えるのがより好ましく、リブ角２ｃが８度を超えるのがさらに好ましい。また、リブ２ｂの傾き（リブ角度２ｃ）を、１０度未満にした場合、車両用フードパネルのような大面積の部材の場合でも、金型の体積の増大や成形機の大型化を抑制することができ、生産コストや生産性の低下を抑制できる。
【００２９】
インナパネル２とアウタパネル１との間が中空部３を有するように、インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とが接合されるのが好ましい。外周部同士の接合は、接着剤で接合させても、はめ込みにより接合させてもよく、あるいは溶着等により接合させてもよい。これにより、インナパネル２とアウタパネル１との間に形成した中空部３には、衝撃を吸収する作用を有するリブ２ｂを配置することが容易になる。また、中空なので軽量化を図ることもできる。
【００３０】
アウタパネル１は、繊維強化材料を用いない熱可塑性樹脂であるのが好ましい。これにより、歩行者との衝突時に衝撃を受けるアウタパネル１の剛性が、繊維強化材料を用いた熱可塑性樹脂に比べて低下し柔らかくなるため、歩行者への衝撃を低下することができ、より歩行者保護に適した車両用樹脂製パネルを提供できる。また、繊維強化材料を用いないことにより、衝突時の衝撃によって破損した場合、破断面が鋭利になり難いため、歩行者の切創を防ぐことができる。
【００３１】
インナパネル２の材料としては、繊維強化材料で補強した熱可塑性樹脂が好ましく、繊維強化材料としては、例えば、高剛性フィラーである炭素繊維、ガラス繊維等の無機繊維；ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維等の有機繊維；の中の何れか１種又は２種以上を用いてもよい。また、ＬＣＡ（Life Cycle Assessment）サイクルに注目したセルロース系繊維等を用いてもよい。
【００３２】
歩行者保護の観点から、アウタパネル１は柔らかい（剛性の低い）ことが望ましいが、車両用樹脂製パネルとしては、車両の外装又は内装を形成する構造部材としての形状や強度を保持する必要があり、ある程度の剛性が要求される。インナパネル２が、高剛性フィラーの繊維強化材料を用いた熱可塑性樹脂であることにより、インナパネル２の剛性が高まり、アウタパネル１が剛性の低い柔らかい部材であったとしても、車両用樹脂製パネル全体としての剛性を確保することが可能になる。したがって、構造部材としての剛性を確保しつつ、より歩行者保護に優れた車両用樹脂製パネルを提供することができる。
【００３３】
少なくともインナパネル２のリブ２ｂが、ゴム成分を含んだ熱可塑性材料を用いて形成されたことが好ましい。このことにより、さらに衝撃吸収能を高めることも可能となる。リブ２ｂをゴム成分を含んだ熱可塑性材料を用いて形成する方法としては、予め金型にゴム成分を含んだ熱可塑性材料で形成されたリブ形状の部品をインサートすることで、工数の大きな増加を招くことなく、成形することが可能となる。ゴム成分としては、例えば、天然ゴム、ポリブタジエン系ゴム、二トリル系ゴム、クロロプレン系ゴム等が挙げられるが、特に制限するものではなく、形状に応じて、自由に選定してよい。
【００３４】
インナパネル２とアウタパネル１との間の中空部３に、コア材が充填されるのが好ましい。このように、インナパネル２とアウタパネル１により形成された中空部３に、発泡材のコア材を設置することで、より衝撃吸収能に優れた成形品とすることも可能となる。コア材とは、衝撃吸収能を有する部材をいう。コア材としては発泡材のみに限定するものではなく、弾性体やハニカム構造体などでも可能であるが、車両のコスト低減及び軽量化という観点からは発泡材が望ましい。発泡材の材質としては、特に限定されず、例えば、ポリウレタンやアクリル、ポリスチレン、ポリイミド、塩化ビニル、フェノールなどの高分子材料のフォーム材等を使用できる。
【００３５】
インナパネル２のリブ２ｂが、かぎ状の断面形状又は箱形の断面形状であってもよい。インナパネル２のリブ２ｂが、かぎ状の断面形状（図３）又は箱形の断面形状（図４）を持った構造をとることによって、アウタパネル１の表面と当接する面積を広げることができ、所望の破断形状を取りやすくすることができる。より強固な接合を求める場合にはアウタパネル１とインナパネル２のリブ２ｂは接着されていてもよい。
【００３６】
インナパネル及びアウタパネルが、射出成形又は射出圧縮成形により形成されるのが好ましい。溶融した樹脂材料（熱可塑樹脂）を用いた射出成形、射出圧縮成形により、インナパネル本体２ａとリブ２ｂ、又は、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ若しくは凹部１ｃとが、継ぎ目を有さずに連続的に成形され、一体成形が実現できる。したがって、インナパネル本体２ａとリブ２ｂ、アウタパネル本体１ａと凸部１ｂ又は凹部１ｃを、接着等によって取り付ける必要がなく、工数を低減できる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例を用いて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。
【００３８】
（実施例１）
図１に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００３９】
インナパネル２は、インナパネル本体２ａと、インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂとを有している。インナパネル本体２ａとリブ２ｂとは、樹脂材料を用いた射出成形によって一体成形されている。樹脂材料としては、繊維強化材料としてガラス繊維を用い、熱可塑材料としてポリアミド樹脂を用いることで、繊維強化材料で補強した熱可塑性樹脂を用いた。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、５度に設定されている。
【００４０】
アウタパネル１は、アウタパネル本体１ａと、アウタパネル本体１ａに設けられた凹部１ｃとを有している。アウタパネル本体１ａと凹部１ｃとは、樹脂材料を用いた射出成形によって一体成形されている。樹脂材料としては、繊維強化材料を用いず、熱可塑材料としてポリアミド樹脂を用いることで、繊維強化材料を用いない熱可塑性樹脂を用いた。
【００４１】
アウタパネル１の凹部１ｃの窪みの底部又は窪みの内壁には、インナパネル２のリブ２ｂ先端が当接している。
【００４２】
インナパネル２とアウタパネル１との間が中空部３を有するように、インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とが接合されている。外周部同士の接合は、接着剤で接合されている。インナパネル２とアウタパネル１との間の中空部３内は、中空のままとなっている。
【００４３】
表１に示すように、インナパネル２のリブ２ｂが、アウタパネル１の凹部１ｃで固定されており、衝撃吸収能に非常に優れ、外観、コストも良好である。
【００４４】
（実施例２）
図２に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００４５】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、実施例１と同様、５度に設定されている。
【００４６】
アウタパネル１は、実施例１の凹部１ｃの代わりに凸部１ｂを有している。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００４７】
アウタパネル１の凸部１ｂの突起の根元又は突起の側壁には、インナパネル２のリブ２ｂ先端が当接している。
【００４８】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００４９】
表１に示すように、インナパナル２のリブ２ｂがアウタパネル１の凸部１ｂで固定されており衝撃吸収能に非常に優れ、外観、コストも良好である。
【００５０】
（実施例３）
図３に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００５１】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、実施例１と同様、５度に設定されている。インナパネル２のリブ２ｂは、先端がアウタパネル本体１ａの面方向に屈曲したかぎ状（Ｌ字形）の断面形状となっている。
【００５２】
アウタパネル１は、実施例１の凹部１ｃの代わりに凸部１ｂを有している。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００５３】
アウタパネル１の凸部１ｂの突起の根元又は突起の側壁には、インナパネル２のかぎ状（Ｌ字形）のリブ２ｂ先端が当接している。
【００５４】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００５５】
表１に示すように、インナパナル２のかぎ状（Ｌ字形）のリブ２ｂがアウタパネル１の凸部１ｂで固定されており衝撃吸収能に非常に優れ、外観、コストも良好である。
【００５６】
（実施例４）
図４に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００５７】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方及び車両前方に向かった傾斜したリブ２ｂと、これらのリブ２ｂの先端同士を繋ぐ先端部（図示しない。）とを有する箱形の断面形状を有している。リブ角２ｃは、車両後方又は車両前方に向かって５度に設定されている。
【００５８】
アウタパネル１は、実施例１の凹部１ｃの代わりに凸部１ｂを有している。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００５９】
アウタパネル１の凸部１ｂの突起の根元又は突起の側壁には、インナパネル２のリブ２ｂ先端が当接している。インナパネル２のリブ２ｂは、箱形の断面形状を有しており、先端部（図示しない。）がアウタパネル１の凸部１ｂの突起の根元又は突起の側壁に当接している。
【００６０】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００６１】
表１に示すように、インナパナル２の箱形のリブ２ｂの先端部（図示しない。）がアウタパネル１の凸部１ｂで固定されており衝撃吸収能に非常に優れ、外観、コストも良好である。
【００６２】
（比較例１）
図５に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００６３】
インナパネル２は、インナパネル本体２ａと、インナパネル本体２ａから突出したリブ２ｂとを有している。インナパネル本体２ａとリブ２ｂとは、それぞれ別部材として成形した後、接着により接合されている。また、インナパネル本体２ａから突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、４５度に設定されている。インナパネル２のリブ２ｂは、先端がアウタパネル本体１ａの面方向に屈曲したかぎ状（Ｌ字形）の断面形状となっている。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００６４】
アウタパネル１は、板状のアウタパネル本体１ａのみで構成され、凹部１ｃ又は凸部１ｂを有していない。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００６５】
アウタパネル本体１ａには、インナパネル２のかぎ状（Ｌ字形）のリブ２ｂが当接している。
【００６６】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００６７】
表２に示すように、実施例に比べて外観や衝撃吸収能が劣り、特にコスト的に劣る。
【００６８】
（比較例２）
図６に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００６９】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、４５度に設定されている。インナパネル２のリブ２ｂは、先端がアウタパネル本体１ａの面方向に屈曲したかぎ状（Ｌ字形）の断面形状となっている。
【００７０】
アウタパネル１は、板状のアウタパネル本体１ａのみで構成され、凹部１ｃ又は凸部１ｂを有していない。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００７１】
アウタパネル本体１ａには、インナパネル２のかぎ状（Ｌ字形）のリブ２ｂが当接している。
【００７２】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００７３】
表２に示すように、実施例に比べて外観や衝撃吸収能が劣り、コストは比較例１より改善されるものの、実施例に比べて劣る。
【００７４】
（比較例３）
図７に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００７５】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、４５度に設定されている。インナパネル２のリブ２ｂは、先端がアウタパネル本体１ａの面方向に屈曲したかぎ状（Ｌ字形）の断面形状となっている。
【００７６】
アウタパネル１は、板状のアウタパネル本体１ａのみで構成され、凹部１ｃ又は凸部１ｂを有していない。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００７７】
アウタパネル本体１ａには、インナパネル２のかぎ状（Ｌ字形）のリブ２ｂが当接している。更にリブ２ｂの先端は、アウタパネル本体１ａと接着されている。
【００７８】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００７９】
表２に示すように、実施例に比べて衝撃吸収能が劣り、コストは比較例１よりは改善されるものの実施例に比べて劣る。また、特に、外観が実施例に比べて劣る。
【００８０】
（比較例４）
図８に示すように、樹脂製のインナパネル２とこのインナパネル２に対向して配置された樹脂製のアウタパネル１とを有する車両用樹脂製パネルを作製した。
【００８１】
インナパネル２は、実施例１と同様にして作製した。インナパネル本体２ａから略面直方向に突出したリブ２ｂは、車両後方に向かって傾斜しており、リブ角２ｃは、実施例１と同様、５度に設定されている。
【００８２】
アウタパネル１は、板状のアウタパネル本体１ａのみで構成され、凹部１ｃ又は凸部１ｂを有していない。この点以外は、実施例１と同様にして作製した。
【００８３】
アウタパネル本体１ａには、インナパネル２のリブ２ｂ先端が当接している。
【００８４】
インナパネル２の外周部とアウタパネル１の外周部とは、実施例１と同様に、接着剤で接合されている。
【００８５】
表２に示すように、コストは実施例と同等であるものの、衝撃吸収能及び外観が実施例より劣る。
【００８６】
【表１】
2018016260.tif 000004
【表２】
2018016260.tif 000005
記号の説明：×…劣る、△…やや劣る、○…良好、◎…非常に良い
【００８７】
表１、表２から明らかなように、比較例１と比較例２の比較により、インナパネル本体２ａにリブ２ｂを接着することにより形成するのではなく、射出成形で成形することで、衝撃吸収能を保持しながら、生産性が向上し、コストを低減できる。
【００８８】
また、比較例２と比較例３の比較により、リブ２ｂとアウタパネル本体１ａを接着することで、衝撃吸収能を高めることができるが、接着材の硬化収縮により、アウタパネル１がインナパネル２側に引っ張られるので、アウタパネル１とインナパネル２との接着部に凹み(ヒケ)が発生し、アウタパネル１表面の外観が低下する。
【００８９】
また、比較例２と比較例４の比較により、インナパネル２のリブ角度２ｃを４５度から５度にすることで、金型の体積が小さくなることによる型費の低減、また成形機の小型化が可能なため、コスト低減が可能になるまた、生産性が向上する。
【００９０】
また、比較例４と実施例１の比較により、アウタパネル１にインナパネル２のリブ２ｂ先端が当接する凹部１ｃを有していることで、接着などの方法をとらなくても衝突の際にリブ２ｂ先端がアウタパネル１の凹部１ｃから滑って移動することがないため、リブ２ｂ根元の座屈のみに限定されることなく、衝突吸収能を更に高めることができる。
【００９１】
実施例２、３、４に関しても実施例１と同様に、アウタパネル１にインナパネル２のリブ２ｂ先端が当接するような凹部１ｃ又は凸部１ｂを有していることで、接着などの方法をとらなくても衝突の際にリブ２ｂ先端がアウタパネル１の凹部１ｃ又は凸部１ｂから滑って移動することがないため、リブ２ｂ根元の座屈のみに限定されることなく、リブ２ｂのより広い範囲の変形で衝撃を吸収するので、衝突吸収能を更に高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明に係る車両用樹脂製パネルによれば、アウタパネル側からの衝撃をリブの座屈変形により吸収することが可能となる。したがって、本発明に係るパネル構造体を自動車用外板部材に適用すれば、衝突時の衝撃エネルギーを効果的に吸収でき、ＨＩＣ値の小さな自動車用パネルとすることが可能となる。さらに、生産性に優れ、自動車用フードパネル以外の車両用外板部材としても良好である。
【符号の説明】
【００９３】
１；アウタパネル
１ａ；（アウタパネル）本体
１ｂ；凸部
１ｃ；凹部
２；インナパネル
２ａ；（インナパネル）本体
２ｂ；リブ
２ｃ；リブ角度
３．中空部
４．コア材
【図１】
2018016260.tif 000006
【図２】
2018016260.tif 000007
【図３】
2018016260.tif 000008
【図４】
2018016260.tif 000009
【図５】
2018016260.tif 000010
【図６】
2018016260.tif 000011
【図７】
2018016260.tif 000012
【図８】
2018016260.tif 000013