(57)【要約】【課題】耐久性に優れたコルゲート管及び複合管、耐久性に優れたコアピース付きホース、及び、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる、コアピース付きホースの製造方法を提供することである。【解決手段】コルゲート管1は、軸Oに沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管である。コルゲート管1で形作られた凸形状Pは、当該凸形状Pの軸方向幅Wの範囲内に頂点1pを有し、径方向外向きに突出する三角形状である。【選択図】図１
2018100722.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管であって、前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状は、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である、コルゲート管。
【請求項２】
前記凸形状は、前記頂点を挟む２辺の長さが異なる三角形状である、請求項１に記載のコルゲート管。
【請求項３】
前記凸形状は、軸方向に間隔をおいて形成されている、請求項１又は２に記載のコルゲート管。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のコルゲート管と、前記コルゲート管の径方向外側に配置された補強層とを有する、複合管。
【請求項５】
軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、
前記コルゲート管の端部の内周面に固定されているコアピースと、を備えるコアピース付きホースであって、
前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状は、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である、コアピース付きホース。
【請求項６】
軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、
前記コルゲート管の端部の内周面に固定されているコアピースと、を備えるコアピース付きホースを得るための、コアピース付きホースの製造方法であって、
前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状が、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である、当該コルゲート管を用い、
前記コアピースの外周面に対して前記コルゲート管の内周面をかしめる、コアピース付きホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コルゲート管、複合管、コアピース付きホースおよびコアピース付きホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のホースとしては、例えば、高温・高圧の洗浄液の供給を目的に、繊維層及び熱可塑性樹脂層で被覆したコルゲート管で構成された複合管がある（例えば、特許文献１参照。）。前記コルゲート管は、小さな曲率半径で曲げたときでも押し潰れ難く、また柔軟性に優れている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第９７／４７９０７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうしたコルゲート管を圧縮機等に接続する方法としては、例えば、前記コルゲート管の端部の内側にコアピース（例えば、管継手）の一部を固定し、当該コアピースの残部を前記圧縮機等に接続する方法がある。前記コアピースは、取付作業性等の点から、当該コアピースの外周面に対して前記コルゲート管の端部の内周面をかしめる（加締める）ことが好ましい。
【０００５】
しかしながら、本願発明者は、例えば、かしめピースを用いて前記コルゲート管の外側から当該コルゲート管をかしめた場合、当該コルゲート管の凸形状が重なり合って押し潰れることにより、当該重なり合いの部分のコルゲート管が肉薄化することを確かめた。更に、本願発明者は、前記重なり合いの部分のコルゲート管が肉薄化すると、コルゲート管内の圧力、コルゲート管に伝達される振動等により、使用中の破断が懸念され、当該コルゲート管、複合管、ひいてはホースの耐久性が低下する虞があることを認識するに至った。
【０００６】
本発明の目的は、コアピース付きホースに用いた場合に、耐久性に優れたコアピース付きホースとすることができる、コルゲート管及び複合管を提供することである。また本発明の他の目的は、耐久性に優れたコアピース付きホースを提供することである。更に本発明の他の目的は、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる、コアピース付きホースの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るコルゲート管は、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管であって、前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状は、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である。
本発明に係るコルゲート管によれば、当該コルゲート管は、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、前記コルゲート管が重なり合って潰れる範囲が小さく抑えられることになるため、コアピース付きホースに用いた場合に、耐久性に優れている。
【０００８】
本発明に係るコルゲート管では、前記凸形状は、前記頂点を挟む２辺の長さが異なる三角形状であることが好ましい。
この場合、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、コルゲート管が重なって潰れることが更に生じ難くなる。
【０００９】
本発明に係るコルゲート管では、前記凸形状は、軸方向に間隔をおいて形成されていることが好ましい。
この場合、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、前記コルゲート管が重なり合って潰れる範囲が更に小さく抑えられることになる。
【００１０】
本発明に係る複合管は、上記のいずれかに記載のコルゲート管と、前記コルゲート管の径方向外側に配置された補強層とを有する。
本発明に係る複合管によれば、当該複合管は、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、上記のいずれかに記載のコルゲート管の径方向外側に補強層が配置されるため、耐圧性能を向上させつつ、耐久性に優れている。
【００１１】
本発明に係るコアピース付きホースは、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部の内周面に固定されているコアピースと、を備えるコアピース付きホースであって、前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状は、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である。
本発明に係るコアピース付きホースによれば、当該コアピース付きホースは、かしめて製造されるときも、前記コルゲート管が重なり合って潰れた範囲が小さく抑えられているため、耐久性に優れている。
【００１２】
本発明に係る、コアピース付きホースの製造方法は、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部の内周面に固定されているコアピースと、を備えるコアピース付きホースを得るための、コアピース付きホースの製造方法であって、前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状が、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である、当該コルゲート管を用い、前記コアピースの外周面に対して前記コルゲート管の内周面をかしめる。
本発明に係る、コアピース付きホースの製造方法によれば、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、前記コルゲート管が重なり合って潰れる範囲が小さく抑えられるため、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、コアピース付きホースに用いた場合に、耐久性に優れたコアピース付きホースとすることができる、コルゲート管及び複合管を提供することができる。他の本発明によれば、耐久性に優れたコアピース付きホースを提供することができる。更に他の本発明によれば、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる、コアピース付きホースの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）は、本発明の第一実施形態に係るコルゲート管と共に当該コルゲート管の内側に固定されるコアピースを示し、コアピース付きホースを得るための製造方法の、配置ステップを説明するための模式断面図であり、（Ｂ）は、同製造方法の、かしめステップにおいて、当該かしめを開始した状態を示す模式断面図であり、（Ｃ）は、同製造方法の、かしめステップが完了し、本発明の第一実施形態に係るコアピース付きホースが完成した状態を示す模式断面図である。
【図２】（Ａ）は、本発明の第二実施形態に係るコルゲート管を示す模式断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のコルゲート管がかしめられて変形した状態を例示する模式断面図である。
【図３】本発明の第一実施形態に係るコルゲート管と、前記コルゲート管の外側に配置された補強層とを有する、本発明の一実施形態に係る複合管を示す模式断面図である。
【図４】本発明の第二実施形態に係る、コアピース付きホースを示す模式断面図である。
【図５】（Ａ）は、従来のコルゲート管を示す模式断面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のコルゲート管がかしめられて変形した状態の一例を示す模式断面図であり、（Ｃ）は、（Ａ）のコルゲート管がかしめられて変形した状態の他の例を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
まず、図１（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、本発明の第一実施形態に係るコルゲート管について説明する。また同実施形態に係るコルゲート管を用いてコアピース付きホースを製造する方法についても併せて説明する。
【００１６】
＜コルゲート管＞
［第一実施形態］
図１（Ａ）中、符号１は、本発明の第一実施形態に係るコルゲート管である。本実施形態では、コルゲート管１は、軸Ｏに沿って凹凸形状に形作られている。図１（Ａ）に示すように、本実施形態に係るコルゲート管１では、コルゲート管１で形作られた径方向外向きに突出する凸形状Ｐは、当該凸形状Ｐの軸方向幅Ｗの範囲内に頂点１ｐを有し、径方向外向きに突出する三角形状である。また本実施形態では、コルゲート管１で形作られた凹形状ｎは、凸形状Ｐの相互間に形成された凹形状である。
【００１７】
本実施形態では、凸形状Ｐは、コルゲート管１により形作られた２つの傾斜部（辺）１ａ及び１ｂで形成されている。本実施形態では、凸形状Ｐの頂点１ｐは、一方の傾斜部１ａの一端と他方の傾斜部１ｂの一端とが交わる交点である。また本実施形態では、一方の傾斜部１ａの他端と他方の傾斜部１ｂの他端とはそれぞれ、コルゲート管１により形作られた基部１ｃに交わる。一方の傾斜部１ａの他端と基部１ｃとが交わる部分は、凸形状Ｐの一方の立ち上がり部１ｒとして構成される。また他方の傾斜部１ｂの他端と基部１ｃとが交わる部分は、凸形状Ｐの他方の立ち上がり部１ｒとして構成される。本実施形態では、基部１ｃは、軸Ｏに沿って延びており、当該軸Ｏの周りに筒形状を形作っている。また本実施形態では、凸形状Ｐは、コルゲート管１の基部１ｃから軸Ｏの周りに径方向外向きに向けて突出している。また本実施形態では、コルゲート管１は、軸Ｏに沿って凸形状Ｐと基部１ｃとを交互に形作っている。即ち、本実施形態では、コルゲート管１は、図１（Ａ）に示すように、軸Ｏに沿って蛇腹状に形作られている。
【００１８】
本実施形態では、凸形状Ｐの軸方向幅Ｗは、２つの傾斜部１ａ及び１ｂの立ち上がり部１ｒの軸方向間隔で規定されている。凸形状Ｐは、頂点１ｐを挟む２辺、即ち、２つの傾斜部１ａ及び１ｂの長さが異なる三角形状であることが好ましい。本実施形態では、図１（Ａ）に示すように、一方の傾斜部１ａの長さが他方の傾斜部１ｂの長さよりも短くなっている。言い換えれば、本実施形態では、凸形状Ｐの頂点１ｐは、凸形状Ｐの軸方向幅Ｗの中点に対して軸方向（軸Ｏの方向）にずれた位置に配置されている。また本実施形態では、軸方向に配列された全ての凸形状Ｐの頂点１ｐは、その軸方向幅Ｗの中点に対して、軸方向のいずれか一方の側にずれた位置に配置されている。本実施形態では、軸方向に配列された全ての凸形状Ｐの頂点１ｐは、コルゲート管１の一端ｅ１の側にずれた位置に配置されている。言い換えれば、本実施形態では、全ての凸形状Ｐにおいて、長さの長い傾斜部１ｂが凸形状Ｐの軸方向幅Ｗ内で軸方向の一方の側に配置されている。なお、本実施形態では、長さの短い傾斜部１ａは、凸形状Ｐの軸方向幅Ｗと同一又はそれよりも小さくなるように設定している。即ち、本実施形態では、傾斜部１ａの長さ≦軸方向幅Ｗの長さの関係を満たすように設定している。
【００１９】
本実施形態では、コルゲート管１の材料は、樹脂である。こうした樹脂としては、例えば、強度、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチックを使用することが好ましい。エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）が挙げられる。ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド６又はポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）等の半芳香族ポリアミドが挙げられる。半芳香族ポリアミドは、肉薄での流動性に優れている。このため、半芳香族ポリアミドを使用することが好ましい。
【００２０】
またコルゲート管１の材料としては、脂肪族ポリアミド同士を混合させたもの、半芳香族ポリアミド同士を混合させたもの、又は、脂肪族ポリアミドと半芳香族ポリアミドとを混合させたものを使用することができる。或いは、コルゲート管１は、脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミド及びこれらの混合物の少なくともいずれか１つを積層した積層体で構成することができる。これら混合材料及び積層構造の少なくとも１つを採用した場合、コルゲート管１の耐熱性を向上させることができる。
【００２１】
またコルゲート管１は、オレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）とエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）とを積層した積層体等で構成することができる。この場合、コルゲート管１の冷媒に対するバリア性能を向上させることができる。
【００２２】
また図１（Ａ）中、符号３は、コアピースである。本実施形態では、コアピース３は、中空である。本実施形態では、中空のコアピース３は、軸（コルゲート管１の軸Ｏと同軸）に沿って延びる貫通孔を有している（図示省略。）。中空のコアピース３としては、例えば、管継手が挙げられる。この場合、コアピース３は、例えば、冷媒配管システムに配置された圧縮機に接続するために使用することができる。管継手としては、例えば、銅管、ステンレス鋼管、アルミニウム管等の金属管が挙げられる。コアピース３を圧縮機等に接続する方法としては、例えば、ろう付け等の溶着又はねじ込む等の螺着が挙げられる。またコアピース３の外周面３ｆは、凹凸形状を有した面であることが好ましいが、図１（Ａ）に示すように平滑な面とすることもできる。
【００２３】
次いで、図１（Ｂ）及び図１（Ｃ）中、符号４は、コルゲート管１をかしめるためのかしめピースである。本実施形態では、かしめピース４は中空である。かしめピース４の内径は、コルゲート管１の最外径（本実施形態では、凸形状Ｐの頂点１ｐでの外径）よりも大きい。本実施形態では、かしめピース４は、筒状であるが、これよりも軸方向長さの短い環状とすることもできる。かしめピース４の材料としては、例えば、銅、ステンレス鋼、アルムニウム、ニッケルが挙げられる。なお、コルゲート管１の外側に保護層等を積層した場合、後述のように、保護層等の外側からかしめピース４を用いてかしめることもできる。
【００２４】
本実施形態に係るコルゲート管１では、かしめピース４を用いて径方向にコルゲート管１の外側から当該コルゲート管１をかしめると、コルゲート管１のかしめ部分は、凸形状Ｐの頂点１ｐ及び立ち上がり部１ｒを基点に、扁平に潰れ易く、また軸方向及び当該軸Ｏ周りの方向（以下、「周方向」ともいう。）に対して均一に延び易くなっている。このため、図１（Ｂ）に示すように、かしめピース４を使用して、コアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管１の一端部１ｅ１の内周面１ｆをかしめると、コルゲート管１の凸形状Ｐは容易に潰れる。またコルゲート管１は、軸方向及び周方向に対してほぼ均一に延びる。これにより、図１（Ｃ）に示すように、コルゲート管１のかしめ部分では、当該コルゲート管１がほぼ重なり合うことなく、ほぼ均一に延びることになる。
【００２５】
このように、本実施形態に係るコルゲート管１によれば、かしめしめてコアピース付きホースを製造するときも、図１（Ｃ）に示すように、コルゲート管１、特にコルゲート管１で形作られた凸形状Ｐが基部１ｃ等と重なり合って潰れる範囲がほとんどない状態にまで、当該範囲が小さく抑えられることになる。即ち、本実施形態に係るコルゲート管１によれば、径方向にかしめたときに、コルゲート管１が薄肉化する範囲が小さく抑えられることになる。このため、本実施形態に係るコルゲート管１は、コアピース付きホースに用いた場合に、耐久性に優れている。
【００２６】
特に本実施形態では、凸形状Ｐは、２つの傾斜部１ａ及び１ｂの２辺の長さが異なる三角形状である。本実施形態の場合、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、長さの長い傾斜部１ｂが長さの短い傾斜部１ａに向かって順次同一方向に潰れていく。この場合、コルゲート管１が重なり合い部分が生じ難くなるため、コルゲート管１が重なって潰れることが更に生じ難くなる。
【００２７】
また本実施形態では、凸形状Ｐは、軸方向に間隔をおいて配置されていることが好ましい。本実施形態では、凸形状Ｐは、基部１ｃを介して軸Ｏ方向に間隔をおいて配置されている。この場合、コルゲート管１に占める凸形状Ｐの割合が基部１ｃの存在する分だけ減少することになる。このため、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、コルゲート管１が重なり合って潰れる範囲が更に小さく抑えられることになる。
【００２８】
＜コアピース付きホース＞
［第一実施形態］
本実施形態に係るコアピース付きホースは、軸に沿って凹凸形状に形作られたコルゲート管と、前記コルゲート管の端部の内周面に固定されているコアピースと、を備えるコアピース付きホースであって、前記コルゲート管で形作られた径方向外向きに突出する凸形状は、当該凸形状の軸方向幅の範囲内に頂点を有し、径方向外向きに突出する三角形状である。
【００２９】
図１（Ｃ）中、符号１００は、本発明の第一実施形態に係るコアピース付きホースである。本実施形態では、ホースをコルゲート管１で構成している。また本実施形態では、コアピース付きホース１００は、かしめピース４により、コアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめることで、コアピース３をコルゲート管１の一端部１ｅ１の内周面１ｆに固定している。
【００３０】
本実施形態に係るコアピース付きホース１００によれば、当該コアピース付きホース１００は、かしめて製造されるときも、コルゲート管１、特にコルゲート管１で形作られた凸形状Ｐが基部１ｃ等と重なり合って潰れた範囲がほとんどない状態にまで、小さく抑えられている。即ち、当該コアピース付きホース１００は、径方向にかしめたことにより、コルゲート管１が薄肉化した範囲が小さく抑えられている。このため、本実施形態に係るコアピース付きホース１００は、耐久性に優れている。
【００３１】
＜コアピース付きホースの製造方法＞
次に、図１（Ａ）〜図１（Ｃ）を参照して、本実施形態に係る、コアピース付きホース１００の製造方法を説明する。
【００３２】
本実施形態に係る、コアピース付きホース１００の製造方法では、コルゲート管１をホースとして用い、コアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめる。
【００３３】
（配置ステップ）
本実施形態では、配置ステップは、コアピース３をコルゲート管１の内側に配置するステップである。本実施形態では、図１（Ａ）に示すように、コルゲート管１の一端ｅ１には、開口Ａが形成されている。図１（Ａ）の矢印に示すように、本実施形態では、コアピース３は、コルゲート管１の一端ｅ１に形成された開口Ａから挿入される。本実施形態では、コアピース３の挿入により、図１（Ｂ）に示すように、コアピース３の一部（以下、「コアピース３の一端部」ともいう。）３ａをコルゲート管１の一端部１ｅ１の内側に配置する。
【００３４】
（かしめステップ）
本実施形態では、かしめステップは、コアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管１の一端部１ｅ１の内周面１ｆをかしめるステップである。本実施形態では、かしめステップは、コアピース３の外周面３ｆのうち、当該コアピース３の一端部３ａの外周面３ｆに対してコルゲート管１の一端部１ｅ１の内周面１ｆをかしめるステップである。本実施形態では、かしめピース４を使用してコルゲート管１の外側から当該コルゲート管１をかしめる。
【００３５】
本実施形態のかしめステップではまず、図１（Ｂ）に示すように、コアピース３が配置されたコルゲート管１に対してかしめピース４を通して、当該かしめピース４をコルゲート管１の一端部１ｅ１に配置する。
【００３６】
次いで、図１（Ｂ）の矢印に示すように、かしめピース４をコアピース３に向かって内側にかしめる。このとき、コルゲート管１のかしめ部分は、凸形状Ｐの頂点１ｐ及び立ち上がり部１ｒを基点に、扁平に潰れ易く、また軸方向及び周方向に対して均一に延び易くなっている。
【００３７】
本実施形態に係る、コアピース付きホースの製造方法によれば、かしめピース４を用いて径方向にかしめたときに、図１（Ｃ）に示すように、コルゲート管１、特にコルゲート管１で形作られた凸形状Ｐが基部１ｃ等と重なり合って潰れる範囲がほとんどない状態にまで、当該範囲が小さく抑えられる。即ち、本実施形態に係る、コアピース付きホースの製造方法によれば、かしめピース４を用いて径方向にかしめたときに、コルゲート管１が薄肉化する範囲が小さく抑えられる。このため、本実施形態に係る、コアピース付きホースの製造方法によれば、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる。
【００３８】
なお、本実施形態に係る、コアピース付きホースの製造方法では、その変形例として、昇温を行ったコアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管１の内周面１ｆをかしめることもできる。この場合、例えば、コアピース３として、熱源を有するコアピースを用いることができる。前記熱源としては、ニクロム線等の電熱線を用いることが好ましい。前記電熱線の場合、当該電熱線に対して通電し所定の電力量を供給すれば、所定の発熱量を得ることができる。また前記電熱線の長さ、抵抗値等を調整することで所望の発熱量を得ることができる。即ち、前記熱源を電熱線とすれば、コアピース３の温度制御が容易になる。
【００３９】
またコアピース３として、熱源を有するコアピースを用いれば、コルゲート管１のかしめ部分が均一に潰れて延びる。このため、図１（Ｃ）に示すように、コアピース３の外周面３ｆとかしめピース４の内周面４ｆとの空間をコルゲート管１のかしめ部分でシールすることができる場合がある。この場合、コアピース３の外周面３ｆとコルゲート管１の内周面１ｆとの間がシールされることにより、Ｏリング等のシール部材を省略することができる。前記シール部材は通常、消耗品である。従って、前記シール部材を省略して製造できる場合は、更に耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる。
【００４０】
＜コルゲート管＞
［第二実施形態］
図２（Ａ）中、符号２は、本発明の第二実施形態に係るコルゲート管である。以下の説明において、図１（Ａ）〜（Ｃ）と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。
【００４１】
本発明に係るコルゲート管では、凸形状Ｐの頂点１ｐは、凸形状Ｐの軸方向幅Ｗ内に位置していればよい。本実施形態に係るコルゲート管１では、図２（Ａ）に示すように、凸形状Ｐの頂点１ｐは、凸形状Ｐの軸方向幅Ｗの末端の位置に配置させている。この場合、コルゲート管１では、図２（Ａ）に示すように、凸形状Ｐは、一方の傾斜部１ａが軸Ｏに対して垂直に延びている。即ち、本実施形態では、凸形状Ｐは、直角三角形状となる。
【００４２】
本実施形態に係るコルゲート管２の場合、かしめピース４を使用して、コアピース３の外周面３ｆに対してコルゲート管２の一端部１ｅ１の内周面１ｆを径方向にかしめると、図２（Ｂ）の破線領域に示すように（図は、完全に重なり合って潰れる直前の状態を示している。）、コルゲート管２が重なり合って潰れる部分、例えば、凸形状Ｐの傾斜部１ａ及び１ｂが基部１ｃと重なり合って潰れる部分が生じる。しかしながら、本実施形態に係るコルゲート管１では、図２（Ｂ）の破線領域に示すように、凸形状Ｐが重なり合って潰れる部分の範囲が小さく抑えられることになる。即ち、本実施形態に係るコルゲート管２によっても、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、コルゲート管２が薄肉化する範囲が小さく抑えられることになる。このため、本実施形態に係るコルゲート管２も、コアピース付きホースに用いた場合に、耐久性に優れている。
【００４３】
［従来例］
上述の本発明の各実施形態に係るコルゲート管に対し、図５（Ａ）〜（Ｃ）には、従来のコルゲート管と、当該コルゲート管がかしめられて変形した状態を例示する。以下の説明において、図１（Ａ）〜（Ｃ）及び図２（Ａ），（Ｂ）と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。
【００４４】
図５（Ａ）中、符号７は、従来のコルゲート管である。図５（Ａ）に示すように、従来のコルゲート管７で形作られた凸形状ＰＯは、径方向外向きに突出する矩形形状である。
【００４５】
従来のコルゲート管７の場合、かしめピース４を使用して、コルゲート管７を径方向にかしめると、図５（Ｂ）又は（Ｃ）に示すように（図５（Ｂ）は、完全に重なり合って潰れる直前の状態を示している。）、凸形状ＰＯが重なり合って潰れる部分が生じる。しかしながら、従来のコルゲート管７では、図５（Ｂ）又は（Ｃ）の破線領域に示すように、凸形状Ｐが潰れて基部１ｃと共に重なり合っている部分の範囲が大きくなることになる。即ち、従来のコルゲート管７によれば、径方向にかしめたときに、コルゲート管７が薄肉化する範囲が大きくなることになる。この比較結果からも明らかなように、本実施形態に係るコルゲート管１及び２は、当該コルゲート管１及び２が薄肉化する範囲が小さい分、コアピース付きホースに用いた場合に、従来のコルゲート管７に比べて耐久性に優れている。
【００４６】
＜複合管＞
本実施形態に係る複合管は、前記コルゲート管と、前記コルゲート管の外側に配置された補強層とを有している。以下の説明において、図１（Ａ）〜（Ｃ）及び図２（Ａ），（Ｂ）と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。
【００４７】
図３中、符号１０は、本発明の一実施形態に係る複合管である。本実施形態では、複合管１０は、積層構造のホースとして構成されている。図３に示すように、本実施形態では、複合管１０は、本発明の第一実施形態に係るコルゲート管１と、コルゲート管１の外周面を被覆する中間層５と、中間層５の外周面を被覆する保護層６と、で構成されている。中間層５は、例えば、樹脂繊維を編み込んだブレード補強構造を有する補強層とすることができる。保護層６は、例えば、樹脂繊維を編み込んだブレード補強構造を有する補強層、エラストマ層とすることができる。
【００４８】
本実施形態に係る複合管１０によれば、当該複合管１０は、上述したコルゲート管１の径方向外側に中間層５が配置されている。このため、上述のとおり、中間層５を補強層とすれば、本実施形態に係る複合管１０は、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、耐圧性能を向上させつつ、耐久性に優れている。なお、複合管１０には、本発明の第二実施形態に係るコルゲート管２を用いることができる。
【００４９】
ところで、本実施形態では、複合管１０は、少なくともコルゲート管１を最内層とする積層体であればよい。即ち、本実施形態に係る複合管１０では、コルゲート管１以外の層の種類、層数等の層構成は特に限定されない。例えば、複合管１０は、コルゲート管１と中間層５との間に、弾性層を介在させることができる。前記弾性層は、コルゲート管１の外周面を軸Ｏの周りに管状に取り囲むように、当該コルゲート管１の外周面に配置された弾性層である。前記弾性層は、例えば、ゴム、エラストマ又は樹脂等の弾性材料で構成することができる。この場合、中間層５は、前記弾性層の外周面に対して軸Ｏの周りにスパイラル巻きにされた、少なくとも１本の補強線で構成された補強層とすることができる。この場合、中間層５が前記補強線をスパイラル巻きにした構造であるので、複合管１０は、連続成型及び高速生産が可能な複合管となる。
【００５０】
＜コアピース付きホース＞
［第二実施形態］
図４には、本発明の第二実施形態に係るコアピース付きホース２００を示す。以下の説明において、図１（Ａ）〜（Ｃ）、図２（Ａ）及び（Ｂ）並びに図３と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。
【００５１】
本実施形態に係るコアピース付きホース２００は、図１（Ａ）〜（Ｃ）を参照して説明した本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて得ることができる。本実施形態では、図３に示す複合管１０をホースとして用いている点で、図１（Ａ）〜（Ｃ）と異なる。また本実施形態では、コルゲート管１の他端ｅ２に形成した開口Ａからコアピース３を挿入し、コルゲート管１の他端部１ｅ２をかしめる点で、図１（Ａ）〜（Ｃ）と異なる。
【００５２】
本実施形態では、コアピース３の一端部３ａには、当該コアピース３の外周面３ｆに、Ｏリング等のシール部材８が設けられている。本実施形態では、シール部材８は、コアピース３の外周面３ｆに形成された環状溝３ｇに嵌め込まれている。また本実施形態では、コアピース３の他端部３ｂは、圧縮機等に接続するための接続部を構成している。コアピース３を圧縮機等に接続する方法としては、例えば、ろう付け等の溶着又はねじ込む等の螺着が挙げられる。コアピース３の一端部３ａと他端部３ｂとの間は、補強形状、放熱形状等とすることができ、又は、補強板、放熱板等を設けることができる。
【００５３】
本実施形態に係るコアピース付きホース２００によれば、当該コアピース付きホース２００は、かしめてコアピース付きホースを製造するときも、図４に示すように、コルゲート管１、特にコルゲート管１で形作られた凸形状Ｐが基部１ｃ等と重なり合って潰れた範囲がほとんどない状態にまで、当該範囲が小さく抑えられている。即ち、当該コアピース付きホース２００も、かしめて製造されるとき、コルゲート管１が肉薄化した範囲が小さく抑えられている。このため、本実施形態に係るコアピース付きホース２００も、耐久性に優れている。
【００５４】
以上、上述の各実施形態に係るコルゲート管１及び２並びに複合管１０によれば、耐久性に優れたコルゲート管及び複合管を提供することができる。また上述の各実施形態に係るコアピース付きホース１００及び２００によれば、耐久性に優れたコアピース付きホースを提供することができる。更に上述の本実施形態に係るコアピース付きホースの製造方法によれば、耐久性に優れたコアピース付きホースを得ることができる、コアピース付きホースの製造方法を提供することができる。
【００５５】
上述したところは、本発明の一実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、凸形状Ｐの頂点１ｐは丸めてもよい。更に、上述した各実施形態に係る、コルゲート管１及び２、複合管１０、コアピース付きホース１００及び２００並びコアピース付きホースの製造方法の各構成及び各ステップの構成は、互いに適宜に置き換えて、又は、組み合わせて使用することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１：コルゲート管（第一実施形態），  １ａ：傾斜部（辺），  １ｂ：傾斜部（辺），  １ｃ：基部，  １ｅ１：一端部，  １ｅ２：他端部，  ｅ１：一端，  ｅ２：他端，  １ｆ：内周面，  １ｒ：立ち上がり部，  Ａ：開口，  Ｏ：軸，  Ｐ：凸形状，  ｎ：凹形状，  Ｗ：凸形状の軸方向幅，  ２：コルゲート管（第二実施形態），  ３：コアピース，  ３ａ：一部（一端部），  ３ｆ：外周面，  ４：かしめピース，  ４ｆ：内周面，  ５：中間層，  ６：保護層，  ７：コルゲート管（従来），  ８：シール部材，  １０：複合管，  １００：コアピース付きホース（第一実施形態），  ２００：コアピース付きホース（第二実施形態）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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