(57)【要約】【課題】外径変化率及び長さ変化率の小さい布巻ホース及びその布巻ホースの製造方法を提供することにある。【解決手段】縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布４０の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシート４５を巻いて管状に形成され、布巻ホース１の軸芯に沿う方向を第１の軸とし、布巻ホース１の第１の軸に対して直交し、布巻ホース１の外周面に沿う方向を第２の軸とし、織布の縦糸と横糸とがなす角度を配向角としたとき、第１の軸に向けて開口する配向角を第１の配向角とし、第２の軸に向けて開口する配向角を第２の配向角とすると、第１の配向角に対して、第２の配向角が狭く設定されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースであって、
前記布巻ホースの軸芯に沿う方向を第１の軸とし、
前記布巻ホースの第１の軸に対して直交し、前記布巻ホースの外周面に沿う方向を第２の軸とし、前記織布の縦糸と横糸とがなす角度を配向角としたとき、
前記第１の軸に向けて開口する配向角を第１の配向角とし、前記第２の軸に向けて開口する配向角を第２の配向角とすると、前記第１の配向角に対して、前記第２の配向角が狭く設定されていることを特徴とする布巻ホース。
【請求項２】
前記第１の配向角は、１０５度から１２５度までであることを特徴とする請求項１記載の布巻ホース。
【請求項３】
前記補強布が、複数周、外周面に巻回されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の布巻ホース。
【請求項４】
前記ゴムシートは、トッピングゴムとして、シリコーンゴムを使用して外層となし、このゴムシートの内周側にフッ素ゴムからなる内層を一体に備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の布巻ホース。
【請求項５】
縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースの製造方法であって、
縦糸と、この縦糸に対して、直交して配置される横糸とを交差させて織った織布から構成され、前記縦糸方向に延びる長尺帯状の補強布を用意し、当該補強布を、当該補強布の長手方向に対して、略４５度の角度をなすように裁断して、複数のカット片を作成する工程と、
前記カット片を連結する際に、前記縦糸及び前記横糸が、連結方向に対して、略４５度に傾斜するように前記カット片の非裁断部同士を連結し、長尺状の連続布シートを作成する工程と、
前記連続布シートに対して、当該連続布シートの長手方向に所定の張力を付与するとともに、当該連続布シートの少なくとも一面にトッピングゴムをトッピングして、連続ゴムシートを作成する工程と、
前記布巻ホースの軸芯に沿う方向を第１の軸とし、前記布巻ホースの第１の軸に対して直交し、前記布巻ホースの外周面に沿う方向を第２の軸としたとき、前記連続ゴムシートの長手方向が前記第２の軸に一致し、前記連続ゴムシートの短手方向が前記第１の軸に一致するように前記連続ゴムシートを裁断して、ゴムシートを作成する工程を含み、
前記連続ゴムシートを作成する工程において、縦糸と横糸とがなす角度を配向角とし、当該連続ゴムシートの長手方向に向けて開口する配向角を第２の配向角とし、この連続ゴムシートの短手方向に向けて開口する配向角を第１の配向角としたとき、連続布シートに付与された前記張力により、第１の配向角に対して、第２の配向角が狭くなっていることを特徴とする布巻ホースの製造方法。
【請求項６】
前記連続ゴムシートは、
前記連続布シートを送り出しロールに巻き取り、この送り出しロールに巻き取られた連続布シートの送り出し端部を別途用意した巻き取りロールにセットして、前記連続布シートを巻き取りロールに巻き取る際に、送り出しロールの送り出し速度よりも巻き取りロールの巻き取り速度を速くすることにより、前記連続布シートに対して所定の張力を付与することを特徴とする請求項５に記載の布巻ホースの製造方法。
【請求項７】
前記連続布シートは、ミシン或いは接着剤、或いはその両方の手段で連結されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の布巻ホースの製造方法。
【請求項８】
前記連続ゴムシートのトッピングゴムはシリコーンゴムであり、フッ素ゴムからなる内層の外周面に前記ゴムシートを巻回し、一体に形成する工程をさらに含むことを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の布巻ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管用ホース、特に耐圧性が要求されるホースに関し、例えば、空圧機器の空圧配管ホース、油圧機器の油圧配管ホース、及び、車両のエンジン室内における配管用ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、耐圧性が要求される配管用ホースとしては、糸をホース周面に巻回することで補強層となした糸巻ホースや織布をホース周面に巻回することで補強層となした布巻ホースが知られている。
糸巻ホースは、一般に、押出成形によって形成され、製造上、複雑な曲線で形状が固定された曲り管として形成することが困難であるが、布巻ホースは直線の形状はもちろんのこと、複雑な曲線で形状が固定された曲り管であっても製造容易である。そのため、自動車車両などのコンパクトなエンジン室内における配管ホースにおいては、単体で形状が維持可能であることからエンジン部品と接触させず、かつそれら部品の隙間を縫って配管可能な布巻ホースが用いられている。
【０００３】
布巻ホースの一例として特許文献１に開示のホース構造がある。特許文献１は、縦糸、横糸がホースの軸方向に対して傾斜して織られている横織の織布、すなわち補強布をゴム材で被覆してなるトッピングシートをロール状に連続的に複数回巻回積層したホース構造を開示している。
また、布巻ホースの他の例として、特許文献２に開示の配管用ホースがある。特許文献２は、自動車のターボチャージャーからインタークーラーに加圧された高温ガスを流通させる耐油性の布巻ホースを開示しており、外層のシリコーンゴムにはアラミド系等の高強度繊維からなる補強布が一体に内在されており、ホースの内面には、ホース内を流通する非常に高温な吸気ガスに耐え、外層のシリコーンゴムへのガス透過を遮断する内層として、フッ素ゴムを用いている。
【０００４】
この種の布巻ホースに用いられる補強布は、一般に、高強度繊維の縦糸と横糸で、それぞれ略９０度角の四角い編目となるように編み込んで形成されている。
そして、上述の通り略９０度角の四角い編目を有するように形成した布を、外層を構成するシリコーンゴムに略９０度角の四角い編目を維持した状態で巻いて一体成形することから、ホース内の圧力（以下、ホース内圧という。）が増加すると、補強布の各編目がひし形形状に変化することで径方向の伸びを許容してしまうため、ホースが外径方向に膨らむと同時に軸方向に縮んでしまう。そして、ホース内圧が減少すると四角形状の編目の原型、すなわち略９０度角の四角い編目状態に戻ろうとするので、ホースが外径方向に縮み、軸方向に伸びる。このため、従来技術による布巻ホースでは、補強布を有するものであっても、外径変化及び長さ変化を十分に抑えることができないという問題があった。
【０００５】
そして、外径変化及び長さ変化が十分に抑えきれない場合、ホース内圧の増減が繰り返されると、径と長さの拡大縮小が繰り返し発生し、ホースが接続されたパイプから抜けるおそれがあるため、そのような布巻ホースでは、許容できるホース内圧が低いという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実公平５−１４８５１号公報
【特許文献２】特開２００３−２１４５６５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明は、上記課題を解決するため、ホースの外径変化及び長さ変化が小さい、すなわち、外径変化率及び長さ変化率の小さい布巻ホース及びその布巻ホースの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の布巻ホースは、上記目的を達成するために、縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースであって、前記布巻ホースの軸芯に沿う方向を第１の軸とし、前記布巻ホースの第１の軸に対して直交し、前記布巻ホースの外周面に沿う方向を第２の軸とし、前記織布の縦糸と横糸とがなす角度を配向角としたとき、前記第１の軸に向けて開口する配向角を第１の配向角とし、前記第２の軸に向けて開口する配向角を第２の配向角とすると、前記第１の配向角に対して、前記第２の配向角が狭く設定されている。
本発明の布巻ホースの前記第１の配向角は、１０５度から１２５度までとすることが好ましい。
本発明の布巻ホースは、前記補強布が、複数周、外周面に巻回されている。
本発明の布巻ホースの前記ゴムシートは、トッピングゴムとして、シリコーンゴムを使用して外層となし、このゴムシートの内周側にフッ素ゴムからなる内層を一体に備えている。
【０００９】
本発明の布巻ホースの製造方法は、上記目的を達成するために、縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースの製造方法であって、縦糸と、この縦糸に対して、直交して配置される横糸とを交差させて織った織布から構成され、前記縦糸方向に延びる長尺帯状の補強布を用意し、当該補強布を、当該補強布の長手方向に対して、略４５度の角度をなすように裁断して、複数のカット片を作成する工程と、前記カット片を連結する際に、前記縦糸及び前記横糸が、連結方向に対して、略４５度に傾斜するように前記カット片の非裁断部同士を連結し、長尺状の連続布シートを作成する工程と、前記連続布シートに対して、当該連続布シートの長手方向に所定の張力を付与するとともに、当該連続布シートの少なくとも一面にトッピングゴムをトッピングして、連続ゴムシートを作成する工程と、前記布巻ホースの軸芯に沿う方向を第１の軸とし、前記布巻ホースの第１の軸に対して直交し、前記布巻ホースの外周面に沿う方向を第２の軸としたとき、前記連続ゴムシートの長手方向が前記第２の軸に一致し、前記連続ゴムシートの短手方向が前記第１の軸に一致するように前記連続ゴムシートを裁断して、ゴムシートを作成する工程を含み、前記連続ゴムシートを作成する工程において、縦糸と横糸とがなす角度を配向角とし、当該連続ゴムシートの長手方向に向けて開口する配向角を第２の配向角とし、この連続ゴムシートの短手方向に向けて開口する配向角を第１の配向角としたとき、連続布シートに付与された前記張力により、第１の配向角に対して、第２の配向角が狭くなっている。
本発明の前記連続ゴムシートは、前記連続布シートを送り出しロールに巻き取り、この送り出しロールに巻き取られた連続布シートの送り出し端部を別途用意した巻き取りロールにセットして、前記連続布シートを巻き取りロールに巻き取る際に、送り出しロールの送り出し速度よりも巻き取りロールの巻き取り速度を速くすることにより、前記連続布シートに対して所定の張力を付与する。
本発明の前記連続布シートは、ミシン或いは接着剤、或いはその両方の手段で連結されている。
本発明の前記連続ゴムシートのトッピングゴムはシリコーンゴムであり、フッ素ゴムからなる内層の外周面に前記ゴムシートを巻回し、一体に形成する工程をさらに含んでいる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ホース内圧が上昇しても、ホース外径の膨張が小さく、また、ホース長の変化が小さい、すなわち、外径変化率及び長さ変化率の小さい布巻ホースとすることができる。さらに、本発明による布巻ホースは、ホース内圧の増減を繰り返しても、外径変化、すなわちホースが接続される相手部材と接触する内径変化が小さく、ホース長の変化も小さいので、接続された相手部材から脱落するおそれが少ない。また、本発明の製造方法によれば、上記効果を有する布巻ホースを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の布巻ホースの一実施形態を示す一部断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ’の切断における布巻ホースの縦断面図である。
【図３】図２の布巻ホースを外層構成体の部分まで切り欠いた図である。
【図４】本発明の布巻ホースの製造方法にかかる一実施形態における製造工程の一部を説明する図であって、（ａ）は加工前の補強布を示す図、（ｂ）は補強布をバイアスカットしてカット片を作成していることを示す図、（ｃ）はカット片を連結した連続布シートを示す図である。
【図５】本発明の布巻ホースの製造方法の一実施形態における製造工程の一部を説明する図であって、（ａ）は、図４（ｂ）の領域Ｂの拡大図を示し、バイアスカット前の補強布４０の編目の状態を説明する図、（ｂ）は、図４（ｃ）の領域Ｂ´の拡大図を示し、変形前の連続布シートの編目の状態を説明する図、（ｃ）は、連続布シート４１に張力をかけることによって変形した領域Ｂ´の拡大図を示し、変形後の連続布シートの編目の状態を説明する図である。
【図６】（ａ）は、カレンダーロール機により、シリコーンゴムを連続布シートの上面側にトッピングする工程を示す概略図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す概略図において、上方からみた概略平面図であり、（ｃ）は、（ａ）及び（ｂ）の工程の後、カレンダーロール機により、連続ゴムシートの裏面側にシリコーンゴムをトッピングする工程を示す概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の布巻ホースの一実施形態について、図面を用いて説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、何らこれに限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。また、本発明の布巻ホースは、耐圧ホースに限定されず、さらに、液体、気体いずれにも適用可能である。また、ガス遮蔽性、耐熱性を有する素材をトッピングゴムに選ぶか、または積層化して一体に形成することで、高温ガス等の気体及び燃料等の液体のいずれにも適用可能である。
【００１３】
図１は、本発明の実施形態に係る布巻ホース１で、内面に突条５が設けられた端部Ｗを含めたホース軸芯方向の断面を表している。布巻ホース１の形状は管形状で、図に示さない曲がり部を有しており、その端部Ｗの外周面にホース（締結）バンドを装着してパイプなどの相手部材に接続される。なお、形状は蛇腹、エルボ、異径等であっても、本発明の範囲内で任意に設計変更可能である。
【００１４】
布巻ホース１は、図１に示すように、少なくとも内層２と、内層２の外側に一体に成形される外層３とにより多層の円筒状に構成されている。また、布巻ホース１は、図１をＡ−Ａ´で切り取った断面図に示すように、内層２及び外層３は同心円で積層されている（図２参照。）。
【００１５】
内層２はフッ素ゴム層で、布巻ホース内を流れる気体、液体等と外層３を構成するシリコーンゴム層との間を遮断する遮断層（バリア）としての機能を有している。これは、フッ素ゴムには、耐熱性、耐燃焼性、耐薬品性、非粘着性及び低摩擦性という特性があるからである。また、フッ素ゴム層（内層２）の径方向の肉厚は、遮断層（バリア）として０．５ｍｍ以上で形成されることが好ましい。
なお、本実施形態では内層２の組成物にはフッ素ゴムを、外層３の組成物にはシリコーンゴムを用いているが、何らこれに限定されるものではない。
【００１６】
本実施形態では、布巻ホース１の端部Ｗのホース内面（内層２の内面）に、複数の突条５と凹条６が布巻ホース１の軸方向に向けて交互に配されてなるシール領域が設けられ、前記端部の外面に図示せぬホースバンドなどにより緊迫力が付与される。これにより、パイプとの接続箇所において、高温高圧のガス漏れをより確実に阻止するシールリップ機能を有することができる。なお、本実施形態は、端部Ｗの内面に突条５と凹条６、すなわちリブが設けられたものであるが、リブを設けないものであってもよい。この場合、端部Ｗのホース内面と当接するパイプ面側に突条を設けたものであることがより好ましい。また、端部Ｗの内面に設けられる突条５は、断面三角形の突条に限定されず、例えば、半円断面形状やホース軸方向に延びる台形断面形状の突条としてもよい。
【００１７】
外層３は、シリコーンゴムからなる第一の外層構成体３ａ、第二の外層構成体３ｂ、第三の外層構成体３ｃ、第四の外層構成体３ｄと、それぞれの外層構成体の間に配置された、織布からなる第一補強布４ａ、第二補強布４ｂ、第三補強布４ｃとから構成されている。第一の外層構成体３ａ、第二の外層構成体３ｂ、第三の外層構成体３ｃ、第四の外層構成体３ｄは、それぞれ、第一補強布４ａ、第二補強布４ｂ、第三補強布４ｃの各編目を貫通して、固着され、一体となっている。
【００１８】
本実施形態においては、裏表両面にトッピングゴム５０としてシリコーンゴムを貼り付けた補強布４を用意し、別途管状に成形した内層２の外側に３周巻き付けて一体としたものである。従って、例えば、第二の外層構成体３ｂは、内周側に配置された第一補強布４ａの外周側に貼りつけられたシリコーンゴムと外周側に配置された第二補強布４ｂの内周側に貼りつけられたシリコーンゴムとが一体となったものである。
ここで、本実施形態の外層３は、裏表にシリコーンゴムを貼りつけた補強布４を３周巻回して形成しているが、裏表、若しくは、一面のみにシリコーンゴムを貼りつけた補強布４を３枚用意し、１枚ずつ重ねて巻きつけて形成することもできる。また、重ねる枚数、巻回する周数は、ホースの用途により決定すればよく、３周に限定するものではない。
また、本実施形態で用いられる補強布４は、例えば、炭素繊維やアラミド繊維等の高強度繊維で編み込んだ布である。また、Ｋｅｖｌａｒ／ケブラー（登録商標）などを用いることが好ましいが、用途によっては、ナイロン（商品名）などの樹脂繊維からなる織布を用いることもできる。
【００１９】
また、補強布４は、図３に示すように、ホース軸芯方向を第１の軸（図では、左右の方向）とし、ホース外周に沿う方向を第２の軸（図では、上下の方向）とした場合、すなわち織布の縦糸と横糸がなす角を配向角としたとき、第１の軸（ホース軸芯方向）に向って開口する配向角を第１の配向角（図面では配向角Ａ）を１１０度とし、第２の軸（ホース外周に沿う方向）に向って開口する配向角を第２の配向角（図面では配向角Ｂ）を７０度と設定されているものを採用する（図３のホースの一部を切り欠いた拡大図を参照。）。
また、この補強布４を他の表現にて説明すると、補強布４の縦糸と横糸で形成される四角形状の各編目は、ホース外周に沿う方向で対向する一対の角がそれぞれ７０度で、当該補強布４のホース軸芯方向で対向する一対の角がそれぞれ１１０度に設定されている（図３参照。）。すなわち、第１の配向角に対して、第２の配向角が狭く設定されていて、補強布４を構成している各編目形状は、４つの内角が上記角度であるひし形形状に設定されている。
【００２０】
ここで、従来技術にかかる布巻ホース、すなわち、補強布の各編目が略９０度角の四角い編目となっている布巻ホースの使用時の状態を説明する。従来技術にかかる布巻ホースでは、ホース内圧が増加すると、補強布の各編目がひし形形状に変化することで、布巻ホースが外径方向に膨らむとともに軸方向に縮む。その後、ホース内圧が減少すると略９０度角の四角い編目状態に戻ろうとすることで、布巻ホースが外径方向に収縮するとともに軸方向に伸びる。
これに対し、本発明にかかる布巻ホース１の補強布４では、ホース内圧の増減による外径変化や長さ変化を十分に抑えることができる。これにより、布巻ホース１は、接続される相手部材と接触する内径変化が小さくなり、ホース長の変化も小さくなるので、接続された相手部材から脱落する（抜ける）おそれを小さくすることができる。
【００２１】
上述の通り、接続された相手部材からの、布巻ホースの脱落は、ホースの外径変化率及び長さ変化率の大きさによって決まるといえる。そして、この外径変化及び長さ変化は、補強布の縦糸と横糸のなす角、すなわち、図３に示す配向角Ａによりコントロールすることができる。本実施形態の補強布４を構成しているひし形形状の配向角Ａが１１０度の場合のホース拡径率（ホース内径の拡径率）は３％となる。
以下の説明においては、ホース拡径率を用いて説明しているが、ホース内圧を起因としたホース外径変化が生じる場合、同時に長さ変化が生じることは上述の通りである。なお、配向角Ａと配向角Ｂは、互いに補角の関係であるため、配向角Ｂは、配向角Ａから自動的に決まるので、ここでは、配向角Ａについて述べる。
【００２２】
従来技術にかかる布巻ホース（通常製品）の補強布を構成している略９０度の四角い編目形状のホース拡径率を測定したところ、ホース拡径率１２％であった。この場合、ホース内圧が増加すると、布巻ホースが大きく拡径する。同時に、ホース長が短縮して、接続された相手部材に対して、抜き方向に力がかかるため、パイプから抜けるおそれが生じる。
そこで、出願人が配向角Ａとホース拡径率との関係を調べた結果、配向角Ａの下限値１００度でホース拡径率は６％以内であれば布巻ホース１が接続された相手部材から抜けづらいことが分った。すなわち、ホース内圧の上昇時のホース拡径率が５〜６％以内であると、相手部材である通常の自動車エンジン用接続パイプでは抜けることがなく、配向角Ａとホース拡径率に基づき、布巻ホース１が抜けないようにホース長さを設定することができる。
一方、配向角Ａの上限値１２５度を超えると、布巻ホースが殆ど拡径できないため、接続パイプへの嵌めこみ作業が困難となることが分っている。
【００２３】
従って、ホース拡径率からみて、本発明の好ましい配向角Ａの範囲は、製造上のばらつきと誤差の許容範囲である公差範囲を考慮すると、配向角Ａが１０６．５度〜１１３．５度の範囲となる。このように、配向角Ａを１１０度ないしその近辺としておけば、ホース内圧がかかってもホースの長手方向及び径方向の変形を防止ないし抑制できる。また、布巻ホース１の接続パイプへの嵌めこみは、配向角Ａが１２５度までであれば、嵌めこみが可能である。配向角Ａが１２５度を超えると、布巻ホースがほとんど拡径せず、接続パイプへの嵌めこみに特殊工具等が必要となるばかりでなく、布巻ホース組み付け後の自己収縮がほとんどないので、緊迫力が不足して、内部を流通する気体等が接続部から漏れるおそれが生じるため、適度な拡径が許容できることが好ましい。
こうした実情を踏まえ、本実施の形態では配向角Ａを１１０度としたが、配向角Ａは、その下限値が１０５度、上限値が１２５度の範囲内であれば、本発明にかかる布巻ホース１は、ホース内圧が増加しても、ホース外径の膨張変化が小さく、また、ホース長さの変化が小さいものとなる。すなわち、外径変化率及び長さ変化率が小さいホースとすることができる。
更に、ホース内圧の増減を繰り返しても、相手部材と接触する内径変化が小さく、ホース長の変化も小さいので、接続された相手部材から布巻ホースが脱落するおそれを小さくすることができる。
【００２４】
また、本実施形態では、配向角Ｂを７０度とし、配向角Ａに対して、配向角Ｂを狭く設定することで、ホース内圧が増加したときのホース軸芯方向に対するホース周方向の変化を抑える効果を奏する。すなわち、より強く変化量を抑えるには、配向角Ｂが７０度であることが好ましい。
【００２５】
［布巻ホースの製造方法］
上述した布巻ホース１は、例えば、次のような製造方法によって製造可能である。
本発明にかかる布巻ホースの製造方法について、一例として、縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースであって、外層３と内層２とからなる布巻ホースを用いて説明する。本発明にかかる布巻ホースの製造方法は、縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布４を外層３内に配置する［外層の成形工程］と、一次成形芯金の外周に内層２及び外層３を巻く［中間成形体の成形工程］と、中間成形体を加硫装置にて加硫成形する［加硫工程］とを少なくとも含んで構成されている。
本発明にかかる布巻ホースの製造方法では、特に［外層の成形工程］に特徴を有するものであるため、以下、［外層の成形工程］を中心に説明する。
【００２６】
［外層の成形工程］
本工程は、（Ａ）縦糸と横糸から形成された織布からなる補強布の少なくとも片面側にゴムをトッピングしてなるゴムシートを巻いて管状に形成された布巻ホースの製造方法であって、縦糸と、この縦糸に対して、直交して配置される横糸とを交差させて織った織布から構成され、縦糸方向に延びる長尺帯状の加工前の補強布４０を用意し、当該補強布４０を、当該補強布４０の長手方向に対して、略４５度の角度をなすように裁断して、複数のカット片４１を作成する工程と、（Ｂ）カット片４１を連結する際に、縦糸及び横糸が、連結方向に対して、略４５度に傾斜するようにカット片４１の非裁断部同士を連結し、長尺状の連続布シート４２を作成する工程と、（Ｃ）連続布シート４２に対して、連続布シート４２の長手方向に所定の張力を付与するとともに、連続布シート４２の少なくとも一面にトッピングゴム５０をトッピングして、連続ゴムシート４３を作成する工程と、（Ｄ）布巻ホース１の軸芯に沿う方向を第１の軸とし、布巻ホース１の第１の軸に対して直交し、布巻ホース１の外周面に沿う方向を第２の軸としたとき、連続ゴムシート４５の長手方向が第２の軸に一致し、連続ゴムシート４５の短手方向が前記第１の軸に一致するように連続ゴムシート４５を裁断して、ゴムシートを作成する工程を含む。以下、順を追って説明する。
【００２７】
（Ａ）カット片４１を作成する工程
図４（ａ）に示すように、縦糸に横糸が直交するように織られ、縦糸方向に延びる長尺帯状の加工前の補強布４０を用意し、これを以下に開示する工程で複数のカット片４１を作成する。
なお、原料布（織布）、すなわちカット前の補強布４０の作成時に長く延びる方向（ロール巻方向）が縦糸方向、これに交差する方向が横糸方向とする。（図５（ａ）参照。）。
図４（ａ）に示すように縦糸と横糸から形成された織布からなるカット前の補強布４０の編目は、縦糸と横糸が直交するように織りこまれていることから、縦糸と横糸のなす角度、すなわち配向角が略９０度の四角い編目となっている。この加工前の補強布４０を、図４（ｂ）に示すように、長尺帯状の長手方向に対して略４５度の角度となるように織布を裁断、いわゆるバイアスカットを行い、複数のカット片４１を得る。
具体的には、長尺帯状の織布の長手方向Ｒ（図では、上下方向）に対して略４５度の角度をなす線Ｘ１−Ｘ２、Ｙ１−Ｙ２、Ｚ１−Ｚ２に沿って裁断して、第１のカット片４１１、第２のカット片４１２を得る。これを必要枚数を得るまで繰り返して複数のカット片４１を作成する。
なお、この補強布４０の材料としては、例えば、炭素繊維やアラミド繊維等の高強度繊維で織られた布が強度及び耐熱性の面から好ましく、具体的には、Ｋｅｖｌａｒ／ケブラー（登録商標）などが想定される。耐熱性などが要求されない場合には、ナイロン（商品名）などのポリアミド繊維やポリエステル繊維なども使用することができる。
【００２８】
（Ｂ）連続布シート４２を作成する工程
次に、図４（ｃ）に示すように、カット片４１を連結する際に、縦糸及び横糸が、連結方向に対して、略４５度に傾斜するようにカット片４１の非裁断部同士を連結し、長尺状の連続布シート４２を作成する。
具体的には、図４（ｂ）で作成された第１のカット片４１１のＸ２−Ｙ２で示される布端と第２のカット片４１２のＹ１−Ｚ１で示される布端、すなわち、第１のカット片４１１と第２のカット片４１２の非裁断部同士を合わせて、例えば、接着して連結する。（図面では、図４（ｂ）から（ｃ）へ移動する矢印参照。）
そして、上記工程で得た複数のカット片４１について、上記連結を繰り返して、一つの連続布シート４２を作成する。このとき、作成された連続布シート４２の長手方向Ｓは、カット前の補強布４０の長手方向Ｒに対して、略４５度傾斜することになる（図４（ｃ）参照。）。
ここで、補強布４０の編目の状態を図４（ｂ）に示す領域Ｂ、図４（ｃ）に示す領域Ｂ´、この領域Ｂ及び領域Ｂ´を拡大図示した図５（ａ）及び（ｂ）を用いて説明する。
縦糸と横糸のなす角を配向角とするとき、領域Ｂに示す配向角Ｔは、カット前の補強布４０の長手方向Ｒに対して、４５度傾いた状態の角度９０度で開口している。これに対し、連続布シート４２として作成した後の領域Ｂ、すなわち、領域Ｂ´に示す配向角Ｔは、連続布シート４２の長手方向Ｓに向って角度９０度で開口する状態に配置される。つまり、連続布シート４２の配向角Ｔは、連続布シート４２の長手方向Ｓに向かって開口し、カット前の補強布４０の長手方向Ｒに対して、４５度傾いた状態に配置される。（図５（ａ）、（ｂ）参照。）。
その後、連続布シート４２は、専用のロールに巻き取られ、カレンダーロール機の送り出しロール６１にセットされる。
本実施例において、連続布シート４２を作成するために、連結される部位を非裁断部（例えば、図４（ｂ）におけるＹ１−Ｚ１）と称しているが、織布の製造上の都合により、長さや幅調整、織布端部の荒れや解れ回避のため、縦糸に沿って織布を切り落とす場合がある。本発明の連続布シート４２は、カット片４１を連結したときに、作成された連続布シート４２の長手方向Ｓは、カット前の補強布４０の長手方向Ｒに対して、略４５度傾斜するものであればよいので、上記した縦糸に沿って織布を切り落として形成された部位は、本実施例における非裁断部に含まれる。
また、上記カット片４１の非裁断部同士の連結に際しては、ミシンによる縫い合わせや接着剤などによる接着、またそれらを併用してもよい。接着剤としては、後工程で使用するトッピングゴム又は同種のゴムを利用することとしてもよい。この場合、接着に利用するゴムとトッピングゴムとが容易に融合するため、接着部位を起点とする剥がれなどが生じづらいものとすることができる。
【００２９】
（Ｃ）連続ゴムシート４３を作成する工程
本工程は、（ｉ）連続布シート４２の長手方向に所定の張力Ｐを付与することと、（ｉｉ）連続布シート４２の少なくとも一面にトッピングゴム５０をトッピングする工程からなるので分けて説明する。
（ｉ）連続布シート４２の長手方向に所定の張力Ｐを付与する工程
本工程は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、連続布シート４２を送り出しロール６１に巻き取り、この送り出しロール６１に巻き取られた連続布シート４２の送り出し端部を別途用意した巻き取りロール６２にセットして、連続布シート４２を巻き取りロール６２に巻き取る際に、送り出しロール６１の送り出し速度よりも巻き取りロール６２の巻き取り速度を速くすることにより、連続布シート４２に対して所定の張力Ｐを付与している。すなわち、連続布シート４２は、張力Ｐが付与されつつ巻き取りロール６２に巻き取られる（図６（ａ）において、各ロールは、矢印方向に回転し、連続布シート４２は、左から右への矢印方向に移動する。）。
これにより、連続布シート４２は、張力Ｐの矢印方向（長手方向Ｓ）に延伸される（図の左から右への矢印方向）。このとき、延伸前には、四角形であった連続布シート４２の編目は、ひし形に引き延ばし変形されながら巻き取られる。すなわち、当該工程により、連続布シート４２の長手方向に開口する配向角は、延伸前は、９０度であったところ、張力Ｐの印加により縦糸と横糸が狭められて、約７０度となる（図５（ｂ）、（ｃ）参照。）。この配向角の角度調整は、送り出しロール６１の送り出し速度よりも巻き取りロール６２の巻き取り速度を速く調整することで行われる。
なお、上述の連続布シート４２の長手方向に所定の張力Ｐを付与する工程は、連続布シート４２にトッピングゴム５０をトッピングする工程（ｉｉ）と同時に行うことができる。
【００３０】
（ｉｉ）連続布シート４２にトッピングゴム５０をトッピングする工程
上記送り出しロール６１、連続布シート４２及び上記巻き取りロール６２をカレンダーロール機にセットし、このカレンダーロール機を上述の方法にて駆動することで連続布シート４２を延伸しつつ、別途用意したトッピングゴム５０をカレンダーロール機により連続布シート４２の編目に充填する。つまり、上述の（ｉ）の工程と（ｉｉ）の工程が同時に行われ、これら工程により連続ゴムシート４３が作成される。
これらの工程においては、連続布シート４２の長手方向Ｓに向って開口する配向角が９０度から約７０度に狭められる中間位置で、トッピングゴム５０がその編目に充填され、巻き取りロール６２に巻き取られるまでにさらに狭められるため、張力Ｐを解除した後でも、配向角が９０度に戻ろうとするスプリングバックを抑えることができ、配向角７０度を維持することができる。
すなわち材料表面の微細な凹凸や編目にトッピングゴム５０が入り込んで、縦糸及び横糸とトッピングゴム５０に対する摩擦力を高めるアンカー効果を奏し、連続布シート４２が延伸された状態を維持することができる。
また、図６（ａ）、（ｂ）に開示するトッピングゴム５０を充填する工程は、図６（ａ）、（ｂ）にて、連続布シート４２の片面（表面）にトッピングしたあと、図６（ｃ）により、別途、残りの片面（裏面）にトッピングするものであるが、トッピングゴム供給用の設備を追加することで、両面同時に行うこともできる。なお、図６（ｂ）でトッピングする面を表面、図６（ｃ）でトッピングする面を裏面としているが、説明のために区別しているだけであって、交換可能である。
また、トッピングゴムの組成物は、本実施形態ではシリコーンゴムを用いているが、これに何ら限定されるものではない。
【００３１】
以下、図６（ａ）〜（ｃ）に従い、表面、裏面に片面ずつトッピングゴムをトッピングする工程を詳細に説明する。
（ｉ）表面へのトッピングゴムの貼り付け（表面トッピング）
図６（ａ）は、カレンダーロール機によりトッピングゴム（シリコーンゴム）５０を連続布シート４２の表面側（図では上面側）にトッピングする工程を示している概略図で、同（ｂ）は、上方から見た概略平面図である。
先ず、連続布シート４２を送り出しロール６１に巻き取り、送り出しロール６１に巻き取られた連続布シート４２の送り出し端部を別途用意した巻き取りロール６２にセットする。次に、巻き取りロール６２にて、トッピングゴム５０が表面にトッピングされた連続ゴムシート４３を巻き取る。このとき、送り出しロール６１の送り出し速度よりも巻き取りロール６２の巻き取り速度をより速くすることにより、連続布シート４２（トッピング後は連続ゴムシート４３に該当）が当該シートの長手方向Ｓに張力Ｐを掛けられながら巻き取られる。これにより、連続布シート４２（トッピング後は連続ゴムシート４３に該当）は、長手方向Ｓに向って開口する配向角Ｔが、９０度（編目角度：長手方向９０度／短手方向９０度）から約７０度（編目角度：長手方向７０度／短手方向１１０度）の状態となるように変形していく。これは、張力が掛かるように引っ張ると、四角い編目が引き伸ばされて、ひし形となるからである。
【００３２】
また、図６（ａ）に示すように、送り出しロール６１と巻き取りロール６２の中間地点にカレンダーロール５３をセットし、トッピングゴム５０をカレンダーロール５１、５２から挿入させ、カレンダーロール５１、５２、５３でトッピング厚みを調整し、カレンダーロール５３と連続布シート４２の背面に配置された背面側カレンダーロール５４とで押圧して、連続布シート４２のひし形に変形中の編目にトッピングゴム５０を充填しつつ延伸済みの連続ゴムシート４３を巻き取りロール６２で巻き取る。
この場合、図６（ｂ）に示すように、カレンダーロール５３は、送り出しロール６１と巻き取り６２の中間位置４４にセットされるので、トッピング位置における連続布シート４２の長手方向Ｓに向って開口する配向角は略８０度（編目角度；長手方向略８０度／短手方向略１００度）となっているので、巻き取りロール６２の巻き取る直前では、さらに狭められ、編目に充填されたトッピングゴム５０がさらに編目の糸に密着する。なお、トッピングゴム５０は、当該狭めを考慮したトッピング厚みになるよう調整されている。
【００３３】
（ｉｉ）裏面へのトッピングゴムの貼り付け（裏面トッピング）
図６（ｃ）に示すように、上記（ｉ）の工程で表面トッピングされた延伸済みの連続ゴムシート４３が巻き取られた巻き取りロール６２を、カレンダーロール機の送り出し側に置き換えてセットし、別途用意した巻き取りロール６３にて、裏面トッピングされて両面トッピング済みとなった連続ゴムシート４５を巻き取る。このとき、送り出し側にセットされた巻き取りロール６２に巻かれた位置で、配向角７０度（編目角度；長手方向７０度／短手方向１１０度）となっているため、送り出し側にセットされた巻き取りロール６２の送り出し速度と巻き取りロール６３の巻き取り速度をたるまない程度に僅かに速く（同じ速さに近く）した状態で、表面トッピングの工程と同様にトッピング処理を連続ゴムシート４３の裏面に対して行う。
つまり、裏面トッピング処理においては、表面トッピング処理と異なり、延伸（編目の引き伸ばし）が無い状態で行われる。
従って表面トッピング処理時の延伸によって出来た編目の裏面にトッピングゴム５０が充填されることにより、表面トッピング処理時の延伸の戻りをより確実に抑える効果が発揮され、所望の編目角度を持ち、戻りのない安定した連続ゴムシート４５を得ることができる。本実施形態では、連続ゴムシート４５の厚みは、例えば、１．４ｍｍとしている。
【００３４】
なお、図には示さないが、カレンダーロール５１、５２、５３と対称（図面では下側）位置に、トッピングゴム供給機構付の裏面トッピング用のカレンダーロールを備えた両面カレンダーロール機を使用することで、表裏両面を同時にトッピングゴム５０でトッピングすることもできる。また、連続布シートの表裏面のいずれかを先にトッピングすることも本発明の範囲内で任意に変更可能であり、何ら本実施例に限定解釈されるものではない。
【００３５】
本発明にかかる布巻ホース１では、前記布巻ホース１の軸芯に沿う方向を第１の軸とし、前記布巻ホース１の第１の軸に対して直交し、前記布巻ホースの外周面に沿う方向を第２の軸とし、前記縦糸と横糸とがなす角度を配向角としたとき、第１の軸に向けて開口する配向角を第１の配向角とし、前記第２の軸に向けて開口する配向角を第２の配向角とするとき、ホース内圧が上昇して外径が膨張すると、前記第１の配向角に対して、前記第２の配向角が狭くなるように変形するが、本発明のように初めから前記第１の配向角に対して、前記第２の配向角が狭くなるようにしておけば、ホース外径の膨張変化とホース長の変化を小さくすることができる。すなわち、外径変化率及び長さ変化率を小さくすることができる。
よって、ホース内圧の増減が繰り返されても、外径変化、すなわち相手部材と接触する内径変化が小さく、ホース長の変化も小さいので、接続された相手部材のパイプからホースが脱落するおそれを小さくすることができる。
【００３６】
本工程では配向角を１１０度として説明をしたが、配向角Ａが下限値１０５度〜上限値１２５度の範囲内であっても、本発明の範囲内である。本発明による布巻ホース１であれば、ホース内圧の増減を繰り返しても、外径変化、すなわち相手部材と接触する内径変化が小さく、ホース長の変化も小さいので、接続された相手部材から脱落するおそれを小さくすることができる。
【００３７】
（Ｄ）ゴムシートを作成する工程
以上のトッピング工程を経て連続ゴムシート４５を作成後、巻き取りロール６３より、必要量巻き出して、製品寸法（一次形成用）に合わせて、所定の長さ幅にカッター等を用いて裁断する。すなわち、図３に示すように、布巻ホース１の軸芯に沿う方向を第１の軸とし、布巻ホース１の第１の軸に対して直交し、布巻ホース１の外周面に沿う方向を第２の軸としたとき、連続ゴムシート４５の長手方向が第２の軸に一致し、連続ゴムシート４５の短手方向が第１の軸に一致するように連続ゴムシート４５を裁断して、ゴムシートを作成する。
なお、本実施形態では、表面裏面トッピング済みの連続ゴムシート４５を裁断して、ゴムシートを作成する工程を説明したが、上述のとおり、裏面にトッピングゴムを貼り付けていない連続ゴムシート４３を用いて、ゴムシートを作成してもよいことはもちろんである。作成する布巻ホースの要求に応じて、自由に選ぶことができる。
【００３８】
［中間成形体の成形工程］
内層２を成形するため、所定長さの円柱状に形成された一次成形芯金の外周にフッ素ゴムシートを巻く。フッ素ゴムシートは、例えば、径方向の肉厚が０．５ｍｍ以上で形成されている。すなわち、上述したとおり、ホース内部を流通する高温高圧ガスなどと外層３との遮断層（バリア）として機能すべく径方向肉厚を有しているものであれば良い。
次に、外層３を成形するため、裏表にシリコーンゴム５０をトッピングした補強布４を、配向角Ａをホースの軸心方向（＝配向角Ｂをホースの径方向）に合わせて横巻きによって３周巻き付けて補強層とする。このように横巻きすることで、耐圧性を有し、より大きな耐久性の高い布巻きホースを成形することができる。ここで、横巻きとは、シート状に裁断した布巻ホースの外周部材を、ホースの径方向外側から外周面に沿って、１周以上巻回する巻き方であって、一枚のシート状外周部材をホース断面からみて渦巻き状に複数周巻回して層状に巻く事であるが、複数枚のシート状外周部材を１枚ずつ巻回して、層状に巻く場合も含む。
なお、重ねる枚数、巻回し周数は、ホースの用途により決定すればよく、３周に限定するものではない。
【００３９】
［加硫工程］
前記のとおり成形された中間成形体から一次成形芯金を抜き取る。
そして、一次成形芯金を抜き取った後の筒状の中間成形体の中空内部に、所定形状を有する二次成形芯金を差し込む。本実施形態において二次成形芯金は、エルボ型を想定しているため、このエルボ型の外径に沿って中間成形体は形状を変形させて外装される。その後、前記二次成形芯金が差し込まれた状態の中間成形体を、加硫装置（加硫炉、加硫缶ともいう。）内にて加硫成形する。
加硫成形は成形される布巻ホースの構成によって諸条件が異なる。加硫炉等の加硫装置は特に限定されず本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００４０】
加硫成形後、加硫缶から加硫された後の製品（布巻ホース）を出して、洗浄機を用いて、加工時の離型材を洗い流す。そして、加硫電気炉を用いて、再加熱を行い、内部応力の除去、分解残渣の除去を行う。これにより、機械的強度が付与される。最後に、カット機を用いて、製品寸法にカットされる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の布巻ホースは、車両用、建設機械用に限らず、土木建設工事、一般工事等の送排水用として用いたり、蒸気用等としても利用可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１  布巻ホース
２  内層
３  外層
４  ４０  補強布
５  突条
６  凹条
１０  内層と外層の境界面
４１  カット片
４１１  第１のカット片
４１２  第２のカット片
４２  連続布シート（トッピング前）
４３  連続ゴムシート（表面トッピング済み）
４５  連続ゴムシート（表面裏面トッピング済み）
Ｗ    端部（シール領域）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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