(57)【要約】      （修正有）【課題】帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができると共に、設置スペースや複雑な配管作業を必要とすることなく、帯状金属薄板の切断加工を高精度で行えるようにする。【解決手段】切断装置３は、帯状金属薄板が通過可能な開口２１を有するシャーリングヘッド２２と、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃２３と、シャーリングヘッド２２に固定刃２３に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃２３との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する可動刃２４と、シャーリングヘッド２２に設けられ、可動刃２４を上下動させる切断用シリンダ２５と、シャーリングヘッド２２に設けられ、空気圧により作動する増圧シリンダ２６と、切断用シリンダ２５と増圧シリンダ２６とを連通状に接続し、切断用シリンダ２５を作動させる作動油を充填した油路２７とを備える。【選択図】図９
2018039090.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断装置（３）により幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を押圧した状態でその突合せ部を溶接装置（８）により突合せ溶接して接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置において、前記切断装置（３）は、帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）が通過可能な開口（２１）を有するシャーリングヘッド（２２）と、シャーリングヘッド（２２）の開口（２１）内周縁部に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃（２３）と、シャーリングヘッド（２２）に固定刃（２３）に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃（２３）との協働作用により帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を幅方向に沿って切断する可動刃（２４）と、シャーリングヘッド（２２）に設けられ、可動刃（２４）を上下動させる切断用シリンダ（２５）と、シャーリングヘッド（２２）に設けられ、空気圧により作動する増圧シリンダ（２６）と、切断用シリンダ（２５）と増圧シリンダ（２６）とを連通状に接続し、切断用シリンダ（２５）を作動させる作動油を充填した油路（２７）とを備えていることを特徴とする帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項２】
前記増圧シリンダ（２６）は、シャーリングヘッド（２２）に内蔵されていることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項３】
前記増圧シリンダ（２６）は、シャーリングヘッド（２２）内に大シリンダ（２６′）と小シリンダ（２６″）を直列状に設けたものであり、前記大シリンダ（２６′）は、シャーリングヘッド（２２）に形成した大径シリンダ穴（２６ａ）と、大径シリンダ穴（２６ａ）に気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴（２６ａ）を低圧加圧室（２６ｃ）と空気室（２６ｄ）に区画する大径ピストン（２６ｅ）と、低圧加圧室（２６ｃ）に連通する作動空気の空気給排ポート（２６ｇ）とを備え、前記小シリンダ２６″は、シャーリングヘッド（２２）に形成され、大径シリンダ穴（２６ａ）に直列状に連通する小径シリンダ穴（２６ｊ）と、小径シリンダ穴（２６ｊ）に気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴（２６ｊ）の先端部側に作動油が充填される増圧室（２６ｌ）を形成すると共に、大径ピストン（２６ｅ）にピストンロッド（２６ｍ）を介して連結された小径ピストン（２６ｎ）と、増圧室（２６ｌ）に連通して切断用シリンダ（２５）に接続される作動油の油給排ポート（２６ｏ）とを備えていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項４】
前記可動刃（２４）に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断時に固定刃（２３）との間で帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を押える押え機構（２８）を設け、前記押え機構（２８）は、可動刃（２４）に上下自在に支持された支持ロッド（２８ｂ）と、支持ロッド（２８ｂ）に固定され、帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）に面接触状態で当接し得るクッション材（２８ｃ）を貼り付けた押圧板（２８ｄ）と、押圧板（２８ｄ）を帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）側へ付勢する弾性体（２８ｅ）とを備えており、前記押圧板（２８ｄ）のクッション材（２８ｃ）は、弾性体（２８ｅ）の弾性力により可動刃（２４）よりも帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）側へ突出していることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ステンレス、鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板からリードフレーム等の各種部品を生産するプレスラインや帯状金属薄板からパイプを生産する造管ライン等に設置され、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板の終端に新しい後行の帯状金属薄板の始端を突合せ溶接により接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置に係り、特に、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置に改良を加えた帯状金属薄板の突合せ接合装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の帯状金属薄板の突合せ接合装置としては、本件発明者が先に開発した特許第３９７０７９０号公報（特許文献１）、特許第４８６１９５９号公報（特許文献２）、特許第４９２７７８２号公報（特許文献３）、特許第５１８０８９８号公報（特許文献４）、特許第５１９９９２０号公報（特許文献５）及び特許第５８０９３７８号公報（特許文献６）等に開示されたものが知られている。
【０００３】
即ち、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、図示していないが、帯状金属薄板を支持載置する水平な作業テーブルを備えたキャビネット本体と、先行の帯状金属薄板の終端部及び後行の帯状金属薄板の始端部を幅方向に沿って切断する切断装置と、先行の帯状金属薄板及び後行の帯状金属薄板の切断端同士を突き合せた状態でその突合せ部近傍を上下方向から挟持するクランプ機構と、両帯状金属薄板の突合せ部を突合せ溶接するＴＩＧ溶接用トーチを備えた溶接装置と、両帯状金属薄板の溶接部を圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化する手動式の圧延装置とを備えており、帯状金属薄板の突合せ溶接を高精度で且つ高能率で行うことができる等の利点を有する。
【０００４】
また、前記突合せ接合装置の切断装置は、帯状金属薄板の幅方向に沿って配設された固定刃と、固定刃に対して上下動自在に配設された可動刃と、可動刃を上下動させる流体圧シリンダ等を備えており、流体圧シリンダにより可動刃を上下動させ、固定刃との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断するようにしている。
【０００５】
ところで、従来の突合せ接合装置の切断装置は、何れも可動刃を上下動させる流体圧シリンダに空気圧シリンダを使用しているため、空気圧シリンダを作動させて可動刃及び固定刃により帯状金属薄板を切断するときに、空気圧シリンダへの作動空気が圧縮されることになる。その結果、可動刃が急激に動いてドーンと言う大きな音がし、騒音が発生すると言う問題があった。
【０００６】
尚、上述した問題を解決するには、図示していないが、オイルブースター（増圧器）を設置して空気圧を油圧に変換し、非圧縮性を有する油で切断装置の流体圧シリンダを作動させるようにしても良い。
【０００７】
しかしながら、オイルブースターを使用した場合、オイルブースターを別置きにしなければならず、オイルブースターの設置スペースが必要になってコンパクト化を図れないうえ、配管も複雑になって配管作業が面倒になると共に、コスト高になると言う別の問題が発生する。
【０００８】
また、従来の突合せ接合装置の切断装置は、帯状金属薄板を切断するときに大きな負荷が掛からないように、可動刃の刃先を上下方向へ傾斜させているため、帯状金属薄板を切断する際に可動刃の傾斜状の刃先によって帯状金属薄板が押されて動いてしまうことがあり、帯状金属薄板の切断加工を正確に行えないと言う問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第３９７０７９０号公報
【特許文献２】特許第４８６１９５９号公報
【特許文献３】特許第４９２７７８２号公報
【特許文献４】特許第５１８０８９８号公報
【特許文献５】特許第５１９９９２０号公報
【特許文献６】特許第５８０９３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができると共に、設置スペースや複雑な配管作業を必要とすることなく、しかも、帯状金属薄板の切断加工を高精度で行えるようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、切断装置により幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板を押圧した状態でその突合せ部を溶接装置により突合せ溶接して接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置において、前記切断装置は、帯状金属薄板が通過可能な開口を有するシャーリングヘッドと、シャーリングヘッドの開口内周縁部に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃と、シャーリングヘッドに固定刃に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する可動刃と、シャーリングヘッドに設けられ、可動刃を上下動させる切断用シリンダと、シャーリングヘッドに設けられ、空気圧により作動する増圧シリンダと、切断用シリンダと増圧シリンダとを連通状に接続し、切断用シリンダを作動させる作動油を充填した油路とを備えていることに特徴がある。
【００１２】
前記増圧シリンダは、シャーリングヘッドに内蔵されていることが好ましい。
【００１３】
前記増圧シリンダは、シャーリングヘッド内に大シリンダと小シリンダを直列状に設けたものであり、前記大シリンダは、シャーリングヘッドに形成した大径シリンダ穴と、大径シリンダ穴に気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴を低圧加圧室と空気室に区画する大径ピストンと、低圧加圧室に連通する作動空気の空気給排ポートとを備え、前記小シリンダは、シャーリングヘッドに形成され、大径シリンダ穴に直列状に連通する小径シリンダ穴と、小径シリンダ穴に気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴の先端部側に作動油が充填される増圧室を形成すると共に、大径ピストンにピストンロッドを介して連結された小径ピストンと、増圧室に連通して切断用シリンダに接続される作動油の油給排ポートとを備えていることが好ましい。
【００１４】
前記可動刃に帯状金属薄板の切断時に固定刃との間で帯状金属薄板を押える押え機構を設け、前記押え機構は、可動刃に上下自在に支持された支持ロッドと、支持ロッドに固定され、帯状金属薄板に面接触状態で当接し得るクッション材を貼り付けた押圧板と、押圧板を帯状金属薄板側へ付勢する弾性体とを備えており、前記押圧板のクッション材の表面は、弾性体の弾性力により可動刃よりも帯状金属薄板側へ突出していることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、可動刃を上下動させる切断用シリンダに空気圧により作動する増圧シリンダを連動連結し、切断用シリンダと増圧シリンダとを作動油を充填した油路により連通状に接続する構成としているため、帯状金属薄板の切断時に切断用シリンダが非圧縮性の作動油で作動することになり、その結果、可動刃が急激に動いて大きな音を出すと言うことが無く、帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができる。
【００１６】
また、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、大シリンダ及び小シリンダを直列状に接続して成る増圧シリンダをシャーリングヘッドに内蔵する構成としているため、設置スペースを取ると言うことがなく、コンパクト化を図れ、また、切断用シリンダと増圧シリンダとを接続する油路の長さが短くなり、配管作業も簡単になってコストを抑えることができる。
【００１７】
更に、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、帯状金属薄板の切断時に固定刃との間で帯状金属薄板を押える押え機構を備えているため、帯状金属薄板を切断する際に可動刃の刃先によって帯状金属薄板が押されて動いてしまうと言うことが無く、帯状金属薄板の切断加工を高精度で行うことができる。その結果、切断された先行の帯状金属薄板の終端と後行の帯状金属薄板の始端との突き合せを高精度で行うことができると共に、精密な突合せ溶接を行えることになる。しかも、押え機構のクッション材を設けた押え板により帯状金属薄板を固定刃側へ押え付けるようにしているため、帯状金属薄板が変形したり、傷ついたりするのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置の正面図である。
【図２】同じく突合せ接合装置の側面図である。
【図３】同じく突合せ接合装置の平面図である。
【図４】切断装置を前後動させる切断装置用前後ユニットの正面図である。
【図５】切断装置を前後動させる切断装置用前後ユニットの側面図である。
【図６】切断装置を前後動させる切断装置用前後ユニットの平面図である。
【図７】切断装置の斜視図である。
【図８】切断装置の正面図である。
【図９】切断装置の一部切欠側面図である。
【図１０】切断装置の平面図である。
【図１１】図９のＡ−Ａ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図３は本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置を示し、当該帯状金属薄板の突合せ接合装置は、ステンレスや鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板（例えば、厚さが１ｍｍ以下）からリードフレーム等の各種部品を生産するプレスライン等に設置されており、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端に新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端を突合せ溶接により接合し、新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２を先行の帯状金属薄板Ｗ１に引き続いてライン上へ供給できるようにしたものである。
【００２０】
即ち、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、図１〜図３に示す如く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が支持載置される水平な作業テーブル１を設けたキャビネット本体２と、水平姿勢の先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を幅方向に沿って切断する切断装置３と、作業テーブル１の中央部に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブル４と、下部治具テーブル４の上面に嵌め込み固定されたバックバー５と、バックバー５に突出可能に挿通され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端の位置決めを行うセンタープレート（図示省略）と、下部治具テーブル４に上下動可能に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端部をそれぞれ下部治具テーブル４の上面へ密着状態で保持固定する左右のワーククランプ６と、下部治具テーブル４の上方位置に間隔を空けて対向状に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部治具テーブル４のバックバー５とで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプ７と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接するＴＩＧ溶接用トーチ８ａを備えた溶接装置８と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部を圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化する手動式の圧延装置９とを具備している。
【００２１】
尚、図１〜図３において、１０はスクラップケース、１１は研磨機、１２は操作パネル、１３は操作スイッチ、１４はフットロック、１５はキャスターである。
【００２２】
前記切断装置３以外のキャビネット本体２、下部治具テーブル４、バックバー５、センタープレート、左右のワーククランプ６、左右の上部クランプ７、溶接装置８及び圧延装置９等は、従来公知のものと同様構造に構成されているため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００２３】
前記切断装置３は、作業テーブル１の側方位置に切断装置用前後ユニット１６よりキャビネット本体２の前後方向（水平姿勢の両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向）へ往復移動自在に配設されており、先行の帯状金属薄板Ｗ１及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の切断作業時に作業テーブル１側へ引き出されるようになっている。
【００２４】
前記切断装置用前後ユニット１６は、図４〜図６に示す如く、作業テーブル１の側端部下方位置に配設固定した固定台１７と、固定台１７にキャビネット本体２の前後方向に沿って設けられ、案内レール１８ａ及び案内レール１８ａ上を摺動するスライダー１８ｂから成るリニアガイド１８と、リニアガイド１８のスライダー１８ｂに固定され、切断装置３が取り付けられる移動台１９と、固定台１７と移動台１９との間に介設された流体圧シリンダ２０とを備えており、流体圧シリンダ２０を伸縮動作させることによって切断装置３をキャビネット本体２内に位置する待機位置と作業テーブル１の側方位置に位置する切断作業位置とに亘ってキャビネット本体２の前後方向へ往復移動させることができるようになっている。
【００２５】
前記切断装置３は、図７〜図１１に示す如く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が通過可能な開口２１を有するシャーリングヘッド２２と、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃２３と、シャーリングヘッド２２に固定刃２３に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃２３との協働作用により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を幅方向に沿って切断する可動刃２４と、シャーリングヘッド２２に設けられ、可動刃２４を上下動させる切断用シリンダ２５と、シャーリングヘッド２２に設けられ、空気圧により作動して低圧力で高圧力に増圧できる増圧シリンダ２６と、増圧シリンダ２６と切断用シリンダ２５を連通状に接続し、切断用シリンダ２５を作動させる作動油を充填した油路２７と、可動刃２４に設けられ、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に固定刃２３との間で帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を押える押え機構２８とを備えている。
【００２６】
具体的には、前記シャーリングヘッド２２は、金属材により厚肉板状に形成されており、移動台１９に鉛直姿勢で固定ボルト（図示省略）等により固定されている。このシャーリングヘッド２２の中央部には、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が通過可能な略矩形状の開口２１が形成されている。
【００２７】
前記固定刃２３は、金属材により長尺板状に形成されており、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の上側位置に複数本の固定ボルト２９により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で固定されている。この固定刃２３は、下端の稜線部が刃先２３ａ（切断刃）となっている。
【００２８】
前記可動刃２４は、金属材により略長方形の板状に形成されており、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の下側位置に固定刃２３に沿う姿勢で且つ上下動自在に設けられている。この可動刃２４は、上端の稜線部が刃先２４ａ（切断刃）となっている。
【００２９】
この実施形態においては、前記可動刃２４は、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の下側位置に可動刃２４を固定刃２３に沿う姿勢で配置し、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の両側位置に可動刃用押え板３０を複数本の固定ボルト２９により固定し、可動刃２４の両端部をシャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部と可動刃用押え板３０との間で上下方向へ移動可能に保持することによってシャーリングヘッド２２に上下動自在に設けられている。
【００３０】
また、可動刃２４の刃先２４ａは、手前方向へ行くに従って下り傾斜状に形成されており、固定刃２３との協働作用により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を切断する際に切断装置３に大きな負荷が掛からないように工夫されている。
【００３１】
更に、可動刃２４は、後述する切断用シリンダ２５の短縮動作により固定刃２３との間に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を挿入できるだけの隙間を形成する下降位置と、切断用シリンダ２５の伸長動作により可動刃２４の刃先２４ａが固定刃２３の刃先２３ａよりも上方に位置して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を幅方向に沿って切断する上昇位置とを取り得るようになっている。
【００３２】
前記切断用シリンダ２５は、図９及び図１１に示す如く、シャーリングヘッド２２の下端面にロッド２５ｉが上を向く鉛直姿勢で固定ボルト２９により固定されており、シリンダチューブ２５ａと、シリンダチューブ２５ａの下端開口を閉塞するヘッドカバー２５ｂと、シリンダチューブ２５ａの上端開口を閉塞するロッドカバー２５ｃと、シリンダチューブ２５ａ内にＯリング２５ｄを介して気密状態で摺動自在に挿入され、シリンダチューブ２５ａ内を往動側室２５ｅと復動側室２５ｆに区画するピストン２５ｇと、ピストン２５ｇに連設され、ロッドカバー２５ｃにロッドパッキン２５ｈを介して気密状態で摺動自在に挿通するロッド２５ｉと、ヘッドカバー２５ｂに形成され、往動側室２５ｅに連通する往動側ポート２５ｊと、往動側ポート２５ｊに接続された往動側管継手２５ｋと、ロッドカバー２５ｃに形成され、復動側室２５ｆに連通する復動側ポート２５ｌと、復動側ポート２５ｌに接続された復動側管継手２５ｍ等を備えている。
【００３３】
また、切断用シリンダ２５は、そのロッド２５ｉが連結シャフト２５ｎを介して可動刃２４に連動連結されており、切断用シリンダ２５の伸縮動作に伴って可動刃２４を下降位置と上昇位置とに亘って上下動させるようになっている。
【００３４】
尚、この実施形態においては、切断用シリンダ２５のロッド２５ｉを連結シャフト２５ｎを介して可動刃２４に連動連結するようにしたが、他の実施形態においては、連結シャフト２５ｎを省略し、ロッド２５ｉを直接可動刃２４に連動連結するようにしても良い。
【００３５】
前記増圧シリンダ２６は、図９に示す如く、シャーリングヘッド２２の一方の側端部に縦向き姿勢で内蔵され、大シリンダ２６′と大シリンダ２６′よりも小径の小シリンダ２６″を直列状に接続したものであり、低圧空気から切断用シリンダ２５の駆動用高圧油を発生するものである。つまり、この増圧シリンダ２６は、コンプレッサー等の空気供給源（図示省略）から供給される空気圧を数倍（この例では、２倍）に増圧した油圧を発生させるシリンダであり、その増圧比は、大径ピストン２６ｅの受圧面積と小径ピストン２６ｎの受圧面積との比に等しくなっている。
【００３６】
前記増圧シリンダ２６の大シリンダ２６′は、図９に示す如く、シャーリングヘッド２２に形成した縦向きの大径シリンダ穴２６ａと、大径シリンダ穴２６ａにＯリング２６ｂを介して気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴２６ａを低圧加圧室２６ｃと空気室２６ｄに区画する大径ピストン２６ｅと、シャーリングヘッド２２の上端面に固定ボルト２９により固定され、低圧加圧室２６ｃを閉塞するカバー２６ｆと、カバー２６ｆに形成され、低圧加圧室２６ｃに連通する作動空気の空気給排ポート２６ｇと、空気給排ポート２６ｇに接続された低圧空気用管継手２６ｈと、シャーリングヘッド２２に穿設され、空気室２６ｄを大気中に開放する空気抜き穴２６ｉとを備えている。
【００３７】
一方、前記増圧シリンダ２６の小シリンダ２６″は、図９に示す如く、大径シリンダ穴２６ａの底面に大径シリンダ穴２６ａよりも小径に形成され、大径シリンダ穴２６ａに直列状に連通する縦向きの小径シリンダ穴２６ｊと、小径シリンダ穴２６ｊにＯリング２６ｋを介して気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴２６ｊの先端部側（下端側）に作動油が充填される増圧室２６ｌを形成すると共に、大径ピストン２６ｅにピストンロッド２６ｍを介して連結された小径ピストン２６ｎと、シャーリングヘッド２２の下端面に形成され、増圧室２６ｌに連通して切断用シリンダ２５に接続される作動油の油給排ポート２６ｏと、油給排ポート２６ｏに接続された作動油用管継手２６ｐとを備えている。
【００３８】
前記油路２７は、図７及び図９に示す如く、切断用シリンダ２５と増圧シリンダ２６とを連通状に接続し、切断用シリンダ２５を作動させる作動油を充填したものであり、切断用シリンダ２５の往動側管継手２５ｋと増圧シリンダ２６の作動油用管継手２６ｐとを金属製の配管２７ａで接続し、切断用シリンダ２５の往動側室２５ｅ内、増圧シリンダ２６の増圧室２６ｌ内、金属製の配管２７ａ内に作動油を充填することにより形成されている。
【００３９】
尚、切断用シリンダ２５の復動側管継手２５ｍと増圧シリンダ２６の低圧空気用管継手２６ｈとには、それぞれ配管（図示省略）を介してコンプレッサー等の空気供給源（図示省略）が接続されており、空気供給源から作動空気が供給されるようになっている。
【００４０】
前記押え機構２８は、図９及び図１１に示す如く、可動刃２４の一方の側面に一定の間隔を空けて固定ボルト２９により固定したブロック状の一対のガイド体２８ａと、各ガイド体２８ａに上下動自在に挿通支持された一対の支持ロッド２８ｂと、支持ロッド２８ｂの上端部に固定刃２３と平行に固定され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の下面に面接触状態で当接し得るウレタン等のクッション材２８ｃを貼り付けた押圧板２８ｄと、各ガイド体２８ａと押圧板２８ｄとの間に介設され、押圧板２８ｄを帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２側へ付勢する弾性体２８ｅ（圧縮コイルスプリング）とを備えている。
【００４１】
また、押え機構２８は、押圧板２８ｄに貼り付けたクッション材２８ｃの表面が弾性体２８ｅの弾性力により可動刃２４の刃先２４ａよりも帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２側へ突出した状態になるように付勢保持されており、可動刃２４が切断用シリンダ２５により上昇するときに可動刃２４よりも先に押圧板２８ｄがクッション材２８ｃを介して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の下面に弾性的に当接し、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を固定刃２３と押圧板２８ｄとで挟持固定するようになっている。
【００４２】
尚、図４及び図５において、３１はシャーリングカバー、３２はスクラップシューターである。
【００４３】
次に、上述した帯状金属薄板の突合せ接合装置の切断装置３を用いてライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を切断する場合について説明する。
【００４４】
先ず、待機位置にある切断装置３を切断装置用前後ユニット１６により前進させて切断作業位置に引き出す。
【００４５】
次に、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を固定刃２３と下降位置にある可動刃２４との間に挿入し、この状態で増圧シリンダ２６及び切断用シリンダ２５を作動させて可動刃２４を下降位置から上昇位置へ上昇させる。
【００４６】
即ち、空気供給源（図示省略）から増圧シリンダ２６の低圧加圧室２６ｃに低圧空気が供給されると、増圧シリンダ２６の空気室２６ｄの空気が空気抜き穴２６ｉから大気中へ排出されると共に、大シリンダ６′が伸長動作する。
【００４７】
これに伴い小シリンダ６″の増圧室２６ｌ内の作動油が増圧されて押し出され、これが油路２７（配管２７ａ）を経て切断用シリンダ２５の往動側室２５ｅに至り、切断用シリンダ２５を伸長動作させ、可動刃２４を下降位置から上昇位置へ上昇させる。
【００４８】
そうすると、固定刃２３及び可動刃２４により先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部が幅方向に沿って切断される。
【００４９】
このとき、押え機構２８の押え板２８ｄと固定刃２３との間で帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を挟持しているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を切断する際に可動刃２４の刃先２４ａによって帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が押されて動いてしまうと言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断加工を高精度で行うことができる。その結果、切断された先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端との突き合せを高精度で行うことができると共に、精密な突合せ溶接を行えることになる。
【００５０】
切断除去された部分は、スクラップシューター３２から排出されてスクラップケース１０に回収される。
【００５１】
そして、切断用シリンダ２５を短縮するには、空気回路（図示省略）に設けた切換弁（図示省略）を切り換え、大シリンダ２６′から空気圧を排出すると共に、空気供給源（図示省略）から切断用シリンダ２５の復動側室２５ｆに作動空気を供給し、切断用シリンダ２５を短縮動作させる。これにより、可動刃２４が上昇位置から下降位置に下降する。
【００５２】
切断用シリンダ２５の短縮動作に伴い切断用シリンダ２５の往動側室２５ｅ内の作動油が油路２７（配管２７ａ）を経て小シリンダ６″の増圧室２６ｌに戻され、大シリンダ６′が短縮する。
【００５３】
このように、上述した帯状金属薄板の突合せ接合装置の切断装置３は、可動刃２４を上下動させる切断用シリンダ２５に空気圧により作動する増圧シリンダ２６を連動連結し、切断用シリンダ２５と増圧シリンダ２６とを作動油を充填した油路２７により連通状に接続する構成としているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に切断用シリンダ２５が非圧縮性の作動油により作動することになり、その結果、可動刃２４が急激に動いて大きな音を出すと言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができる。
【００５４】
また、帯状金属薄板の突合せ接合装置の切断装置３は、大シリンダ２６′及び小シリンダ２６″を直列状に接続して成る増圧シリンダ２６をシャーリングヘッド２２に内蔵する構成としているため、設置スペースを取ると言うことがなくコンパクト化を図れ、また、切断用シリンダ２５と増圧シリンダ２６とを接続する油路２７の長さが短くなり、配管作業も簡単になってコストを抑えることができる。
【００５５】
尚、上記の実施形態においては、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の上側位置に固定刃２３を、また、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の下側位置に可動刃２４をそれぞれ配設するようにしたが、他の実施形態においては、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の下側位置に固定刃２３を、また、シャーリングヘッド２２の開口２１内周縁部の上側位置に可動刃２４をそれぞれ配設するようにしても良い。
【符号の説明】
【００５６】
１は作業テーブル、２はキャビネット本体、３は切断装置、４は下部治具テーブル、５はバックバー、６はワーククランプ、７は上部クランプ、８は溶接装置、８ａはＴＩＧ溶接用トーチ、９は圧延装置、１０はスクラップケース、１１は研磨機、１２は操作パネル、１３は操作スイッチ、１４はフットロック、１５はキャスター、１６は切断装置用前後ユニット、１７は固定台、１８はリニアガイド、１８ａは案内レール、１８ｂはスライダー、１９は移動台、２０は流体圧シリンダ、２１は開口、２２はシャーリングヘッド、２３は固定刃、２３ａは固定刃の刃先、２４は可動刃、２４ａは可動刃の刃先、２５は切断用シリンダ、２５ａはシリンダチューブ、２５ｂはヘッドカバー、２５ｃはロッドカバー、２５ｄはＯリング、２５ｅは往動側室、２５ｆは復動側室、２５ｇはピストン、２５ｈはロッドパッキン、２５ｉはロッド、２５ｊは往動側ポート、２５ｋは往動側管継手、２５ｌは復動側ポート、２５ｍは復動側管継手、２５ｎは連結シャフト、２６は増圧シリンダ、２６′は大シリンダ、２６″は小シリンダ、２６ａは大径シリンダ穴、２６ｂはＯリング、２６ｃは低圧加圧室、２６ｄは空気室、２６ｅは大径ピストン、２６ｆはカバー、２６ｇは空気給排ポート、２６ｈは低圧空気用管継手、２６ｉは空気抜き穴、２６ｊは小径シリンダ穴、２６ｋはＯリング、２６ｌは増圧室、２６ｍはピストンロッド、２６ｎは小径ピストン、２６ｏは油給排ポート、２６ｐは作動油用管継手、２７は油路、２７ａは配管、２８は押え機構、２８ａはガイド体、２８ｂは支持ロッド、２８ｃはクッション材、２８ｄは押圧板、２８ｅは弾性体、２９は固定ボルト。３０は可動刃用押え板、３１はシャーリングカバー、３２はスクラップシューター、Ｗ１は先行の帯状金属薄板、Ｗ２は後行の帯状金属薄板。
【図１】
2018039090.tif 000003
【図２】
2018039090.tif 000004
【図３】
2018039090.tif 000005
【図４】
2018039090.tif 000006
【図５】
2018039090.tif 000007
【図６】
2018039090.tif 000008
【図７】
2018039090.tif 000009
【図８】
2018039090.tif 000010
【図９】
2018039090.tif 000011
【図１０】
2018039090.tif 000012
【図１１】
2018039090.tif 000013