(57)【要約】【課題】割れ難い繊維強化材料及び構造体を提供する。【解決手段】繊維強化材料は、繊維集合体１５と、繊維集合体１５を被覆しているマトリックス材１２と、を有し、マトリックス材１２が、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物である。１ｍ／秒以上４ｍ／秒以下のストライカ速度でパンクチャ試験を行った場合に、最大衝撃力が付加された際の変位量ＰＭ、破断点における変位量ＰＢとした場合に、ＰＢ／ＰＭ≧４である。更に、最大衝撃力が付加されるまでに吸収されたエネルギー量Ｅ１、最大衝撃力が付加された後、破断点に至るまでに吸収されたエネルギー量Ｅ２、Ｅ１とＥ２との合計吸収エネルギー量ＥＴとした場合に、ＥＴに対するＥ２の割合が７０％以上である。構造体は、本繊維強化材料からなる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維と、前記繊維を被覆しているマトリックス材と、を有し、
前記マトリックス材が、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であることを特徴とする繊維強化材料。
【請求項２】
前記繊維が、繊維集合体である請求項１に記載の繊維強化材料。
【請求項３】
１ｍ／秒以上４ｍ／秒以下のストライカ速度でパンクチャ試験を行った場合に、
最大衝撃力（Ｎ）が付加された際の変位量（ｍｍ）をＰＭとし、
破断点における変位量（ｍｍ）をＰＢとした場合に、ＰＢ／ＰＭ≧４である請求項１又は２に記載の繊維強化材料。
【請求項４】
更に、最大衝撃力（Ｎ）が付加されるまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ１とし、
最大衝撃力（Ｎ）が付加された後、破断点に至るまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ２とし、
前記エネルギー量Ｅ１と前記エネルギー量をＥ２との合計吸収エネルギー量（Ｎｍｍ）をＥＴとした場合に、ＥＴに対するＥ２の割合（Ｅ２／ＥＴ）が、７０％以上である請求項３に記載の繊維強化材料。
【請求項５】
前記繊維集合体が、織編物である請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の繊維強化材料。
【請求項６】
前記繊維集合体が、不織布である請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の繊維強化材料。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂組成物が、前記ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ）と、
前記連続相（Ａ）中に分散された、前記ポリアミド樹脂を含んだ分散相（Ｂ）と、を有する請求項１乃至６のうちのいずれかに記載の繊維強化材料。
【請求項８】
前記分散相（Ｂ）が、更に、前記変性エラストマーを含み、
前記分散相（Ｂ）が、前記ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ｂ１）と、前記連続相（Ｂ１）中に分散された前記変性エラストマーを含んだ微分散相（Ｂ２）と、を有する請求項７に記載の繊維強化材料。
【請求項９】
請求項１乃至８のうちのいずれかに記載の繊維強化材料からなることを特徴とする構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化材料及び構造体に関する。更に詳しくは、優れた衝撃吸収力を有する繊維強化材料及び構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、繊維強化プラスチックと称される複合材料が知られている。一般に、繊維強化プラスチックは、ガラス繊維不織布等の繊維集合体をコア材とし、このコア材をマトリックス材である樹脂（マトリックス樹脂）で被覆後、硬化して得られる。この際、マトリックス樹脂には、熱硬化性樹脂が多く採用されている。未硬化状態における流動性に優れた樹脂が多く、コア材内部へ含浸させ易いという観点から選択される。しかしながら、熱硬化性樹脂は、硬化されると脆性が大きくなり、割れ易いという欠点を有することになる。このため、より割れ難い繊維強化材料及び構造体が求められる。このような観点から、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を採用することが考えられる。
耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂としては、下記特許文献１〜３が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１４７６４７号公報
【特許文献２】特開２０１３−１４７６４６号公報
【特許文献３】特開２０１３−１４７６４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のように、マトリックス樹脂として熱可塑性樹脂の採用を考えた場合、溶融状態では流動性に優れ、尚且つ、固化状態では柔軟性及び耐衝撃性に優れていることから、例えば、ナイロン６等のポリアミド樹脂の採用が考えられる。しかしながら、ポリアミド樹脂は、比較的、低速で入力される衝撃に対しては優れた耐衝撃性を発揮できるものの、入力される衝撃が高速化するにつれ、十分な耐衝撃性を維持することが難しくなるという問題がある。
【０００５】
尚、上記特許文献１には、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と相容化剤とを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であって、連続相と、分散相と、分散相内に更に分散された微分散相と、を有した相分離構造を有する熱可塑性樹脂組成物が開示されている。この熱可塑性樹脂組成物は、優れた耐衝撃性を発揮することが示されている。
また、上記特許文献２には、ポリアミド樹脂として、ＰＡ１１、ＰＡ６１０、ＰＡ６１４、ＰＡ１０１０及び／又はＰＡ１０Ｔを採用し、相容化剤として酸変性オレフィン系熱可塑性エラストマーを採用した場合に、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と相容化剤とを溶融混合してなる熱可塑性樹脂組成物は、優れた耐衝撃性を発揮できることが開示されている。
更に、上記特許文献３には、ポリアミド樹脂及び相容化剤が溶融混練された混合樹脂と、ポリオレフィン樹脂とが溶融混練された熱可塑性樹脂組成物では、優れた耐衝撃性が発揮されることが示されている。
しかしながら、上記特許文献１〜３では、繊維強化材料及び構造体に対する適用については検討されていない。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、従来に比べて、より割れ難い繊維強化材料及び構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、上記問題を解決するために、本発明は、以下の通りである。
請求項１に記載の繊維強化材料は、繊維と、前記繊維を被覆しているマトリックス材と、を有し、
前記マトリックス材が、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物であることを要旨とする。
請求項２に記載の繊維強化材料は、請求項１に記載の繊維強化材料において、前記繊維が、繊維集合体であることを要旨とする。
請求項３に記載の繊維強化材料は、請求項１又は２に記載の繊維強化材料において、１ｍ／秒以上４ｍ／秒以下のストライカ速度でパンクチャ試験を行った場合に、
最大衝撃力（Ｎ）が付加された際の変位量（ｍｍ）をＰＭとし、
破断点における変位量（ｍｍ）をＰＢとした場合に、ＰＢ／ＰＭ≧４であることを要旨とする。
請求項４に記載の繊維強化材料は、請求項３に記載の繊維強化材料において、更に、最大衝撃力（Ｎ）が付加されるまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ１とし、
最大衝撃力（Ｎ）が付加された後、破断点に至るまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ２とし、
前記エネルギー量Ｅ１と前記エネルギー量をＥ２との合計吸収エネルギー量（Ｎｍｍ）をＥＴとした場合に、ＥＴに対するＥ２の割合（Ｅ２／ＥＴ）が、７０％以上であることを要旨とする。
請求項５に記載の繊維強化材料は、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の繊維強化材料において、前記繊維集合体が、織編物であることを要旨とする。
請求項６に記載の繊維強化材料は、請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の繊維強化材料において、前記繊維集合体が、不織布であることを要旨とする。
請求項７に記載の繊維強化材料は、請求項１乃至６のうちのいずれかに記載の繊維強化材料において、前記熱可塑性樹脂組成物が、前記ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ）と、
前記連続相（Ａ）中に分散された、前記ポリアミド樹脂を含んだ分散相（Ｂ）と、を有することを要旨とする。
請求項８に記載の繊維強化材料は、請求項７に記載の繊維強化材料において、前記分散相（Ｂ）が、更に、前記変性エラストマーを含み、
前記分散相（Ｂ）が、前記ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ｂ１）と、前記連続相（Ｂ１）中に分散された前記変性エラストマーを含んだ微分散相（Ｂ２）と、を有することを要旨とする。
請求項９に記載の構造体は、請求項１乃至８のうちのいずれかに記載の繊維強化材料からなることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の繊維強化材料によれば、従来に比べて、より割れ難い繊維強化材料とすることができる。特に、割れに至るまでの間に、クラック進展に費やされるエネルギーを増大させることができ、この作用によって、より割れ難い繊維強化材料を得ることができる。
本発明の構造体によれば、従来に比べて、より割れ難い構造体とすることができる。特に、割れに至るまでの間に、クラック進展に費やされるエネルギーを増大させることができ、この作用によって、より割れ難い構造体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本繊維強化材料及び本構造体の一例を説明する模式図である。
【図２】本繊維強化材料及び本構造体の他例を説明する模式図である。
【図３】本繊維強化材料及び本構造体を構成する熱可塑性樹脂組成物の相構造の一例を説明する模式図である。
【図４】本繊維強化材料及び本構造体を構成する熱可塑性樹脂組成物の相構造の他例を説明する模式図である。
【図５】各実施例及び比較例の試験片をパンクチャ試験（ストライカ速度１ｍ／秒）に供して得られた衝撃力と変位量との相関をプロットしたグラフである。
【図６】各実施例及び比較例の試験片をパンクチャ試験（ストライカ速度４ｍ／秒）に供して得られた衝撃力と変位量との相関をプロットしたグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
ここで示される事項は、例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
［１］繊維強化材料
本繊維強化材料（１０）は、繊維（１５）と、繊維（１５）を被覆しているマトリックス材（１２）と、を有する（図１及び図２参照）。
このうち、マトリックス材（１２）が、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物である。
【００１２】
〈１〉繊維について
繊維１５は、繊維強化材料１０内において補強材となる材料である。この繊維１５は、繊維強化材料１０内に分散して含まれてもよいし、凝集されて含まれてもよい。通常、繊維長が短い場合（即ち、短繊維である場合）には分散含有される（図１参照）ことが好ましい。また、繊維長が長い場合（即ち、長繊維である場合）には、繊維集合体１５として含まれる（図２参照）ことが好ましい。即ち、繊維１が線維集合体１５である場合には、本繊維強化材料１０は、繊維集合体１５と、前記繊維集合体１５を被覆しているマトリックス材１２と、を有し、前記マトリックス材１２が、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、前記ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物である繊維強化材料１０となる。
【００１３】
繊維１５が短繊維である場合とは、通常、繊維長が１５ｍｍ未満である場合をいう。短繊維（繊維フィラーを含む）である場合、この繊維長は、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上であることがより好ましく、５ｍｍ以上であることが更に好ましい。一方、繊維１５が長繊維である場合、繊維長は１５ｍｍ以上であることが好ましい。繊維長が１５ｍｍ以上であることにより、繊維集合体とした場合に、この繊維集合体を構成する構成繊維（単繊維）同士が、互いに１本以上の他の構成繊維と交差した状態を形成し易くなり、繊維集合体１５としての引裂き強度を高めることができる。このような観点から、長繊維である場合、この繊維長は、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上であることがより好ましく、５００ｍｍ以上であることが更に好ましい。長繊維である場合、その最大繊維長は限定されないが、例えば、本繊維強化材料からなる構造体では、その一端から他端まで一連に連続された繊維を含むことができる。この場合、最大繊維長は、例えば、１×１０６ｍｍ以下とすることができる。
【００１４】
繊維１５を繊維集合体１５として含む場合、繊維集合体１５は、繊維強化材料１０内において、コア材となる。繊維１５が繊維集合体１５である場合、繊維集合体１５を構成する構成繊維の集合形態は限定されず、織物、編物、不織布（繊維堆積物などを含む）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。この際の織物の織形態、編物の編形態、不織布の集積形態等は限定されない。
繊維集合体１５の厚みも限定されないが、例えば、１×１０−３ｍｍ以上１００ｍｍ以下とすることができる。また、繊維集合体１５の目付けも限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｍ２以上１０００００ｇ／ｍ２以下とすることができる。
【００１５】
繊維１５及び繊維集合体１５をなす構成繊維を構成する材料は限定されず、無機材料を用いてもよく、有機材料を用いてもよく、これらを併用してもよい。
無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、活性炭繊維、セラミック繊維（ケイ酸塩、チタン酸塩、アルミナ等）、金属繊維、ボロン繊維などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
有機繊維としては、天然繊維、合成繊維等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。このうち、天然繊維としては、植物性繊維（ケナフ繊維等）、動物性繊維（獣毛、絹等）などが挙げられる。また、合成繊維としては、合成樹脂を繊維形状に賦形した繊維が挙げられる。このような合成樹脂製繊維としては、ポリアミド樹脂繊維（脂肪族ポリアミド（ナイロン繊維など）、芳香族ポリアミド（アラミド繊維、商品名「ケブラー」など）等）、ポリエステル樹脂繊維（脂肪族ポリエステル、芳香族ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維など）等）、ポリオレフィン樹脂繊維（高分子量ポリオレフィン（商品名「ダイニーマ」など）等）、ポリベンズアゾール樹脂繊維（ポリ−パラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維（商品名「ザイロン」など）等）が挙げられる。その他、ビニロン繊維、ポリアリレート繊維等も挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１６】
更に、繊維の形態は限定されず、スパンヤーンであってもよく、フィラメントヤーンであってもよく、これらを併用してもよい。更に、モノフィラメントを用いてもよく、マルチフィラメントを用いてもよく、これらを併用してもよい。
尚、繊維１５として、短繊維と長繊維とをともに含んでもよい。即ち、例えば、繊維集合体１５と繊維フィラーとをともに含んだ繊維強化材料等が挙げられる。
【００１７】
〈２〉マトリックス材について
マトリックス材１２は、繊維１５を被覆している材料であり、本繊維強化材料１０では、熱可塑性樹脂組成物である（図１及び図２参照）。また、通常、マトリックス材１２は、繊維１５の表面に結着されている。即ち、マトリックス材１２を構成する熱可塑性樹脂組成物は、繊維１５と結着されている。
また特に、繊維１５が線維集合体１５である場合、マトリックス材１２を構成する熱可塑性樹脂組成物は、繊維集合体１５を構成する構成繊維と結着され、マトリックス材１２は、通常、繊維集合体１５の内部にまで含浸される。即ち、繊維１５が線維集合体１５である場合、繊維集合体１５の表面側を構成するマトリックス材１２と、繊維集合体１５の裏面側を構成するマトリックス材１２と、は繊維集合体１５内において一体的に融合されている（図２参照）。更に、言い換えれば、繊維集合体１５は、マトリックス材１２中に埋設されている。
また、マトリックス材１２は、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、及び、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有する変性エラストマーを配合してなる熱可塑性樹脂組成物である。
【００１８】
（１）ポリオレフィン樹脂
ポリオレフィン樹脂は、オレフィンの単独重合体（ホモポリマー）、及び／又は、オレフィンの共重合体（コポリマー）である。
ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィンは特に限定されないが、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ１−ブテン、ポリ１−ヘキセン、ポリ４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。これら重合体は１種のみで用いてもよく、２種以上を併用してもよい。即ち、ポリオレフィン樹脂は上記重合体の混合物であってもよい。
【００１９】
上記ポリエチレン樹脂としては、エチレン単独重合体、及び、エチレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。後者としては、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等が挙げられる（但し、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位である）。
【００２０】
また、ポリプロピレン樹脂としては、プロピレン単独重合体、及び、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。
一方、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体を構成する、他のオレフィンとしては、前述の各種オレフィン（但し、プロピレンを除く）が挙げられる。このうち、エチレン及び１−ブテン等が好ましい。即ち、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体が好ましい。
また、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
尚、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位である。
【００２１】
熱可塑性樹脂組成物では、ポリオレフィン樹脂は、ホモポリマーを含むことが好ましく、更には、ホモポリマーを主成分（全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）とすることが好ましい。即ち、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のオレフィンのうちの１種をモノマーとする単独重合体、又は、その混合物であることが好ましい。これらのなかでは、特に、プロピレン単独重合体を含むことが好ましく、更には、プロピレン単独重合体を主成分（全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）とすることが好ましい。
また、ポリオレフィン樹脂がホモポリマーを主成分とする場合であって、且つ、プロピレン単独重合体を主成分とする場合、プロピレン単独重合体以外の他の単独重合体としては、エチレン単独重合体及び／又は１−ブテン単独重合体等が挙げられる。
【００２２】
尚、ポリオレフィン樹脂は、ポリアミド樹脂に対して親和性を有さないポリオレフィンであり、且つ、ポリアミド樹脂に対して反応し得る反応性基を有さないポリオレフィンである。この点において、変性エラストマーとは異なる。
【００２３】
熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂の平均分子量（重量平均分子量）は、特に限定されないが、１０，０００以上５００，０００以下が好ましく、１００，０００以上４５０，０００以下がより好ましく、２００，０００以上４００，０００以下が特に好ましい。
この重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算の重量平均分子量である。また、本発明においては、ポリオレフィン樹脂としてホモポリマーを用いる場合、上述の重量平均分子量の各数値範囲は、各々数平均分子量の数値範囲へ読み換えることができる。
【００２４】
（２）ポリアミド樹脂
ポリアミド樹脂は、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。
ポリアミド樹脂を構成する単量体としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２５】
更に、ポリアミド樹脂は、ジアミンとジカルボン酸との共重合により得ることもできる。この場合、単量体としてのジアミンには、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノペンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１，１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン、キシリレンジアミン（ｐ−フェニレンジアミン及びｍ−フェニレンジアミンなど）等の芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２６】
更に、単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２７】
即ち、ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６１４、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭ５Ｔ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミド６Ｔ／６６、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ／６６、ポリアミド６Ｔ／２Ｍ−５Ｔ、ポリアミド９Ｔ／２Ｍ−８Ｔ等が挙げられる。これらのポリアミドは、１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
【００２８】
また、本発明では、上述の各種ポリアミド樹脂のうち、植物由来ポリアミド樹脂を用いることができる。植物由来ポリアミド樹脂は、植物油等の植物に由来する成分から得られた単量体を用いる樹脂であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。
植物由来ポリアミド樹脂としては、ポリアミド１１（以下、単に「ＰＡ１１」ともいう）、ポリアミド６１０（以下、単に「ＰＡ６１０」ともいう）、ポリアミド６１２（以下、単に「ＰＡ６１２」ともいう）、ポリアミド６１４（以下、単に「ＰＡ６１４」ともいう）、ポリアミド１０１０（以下、単に「ＰＡ１０１０」ともいう）、ポリアミド１０１２（以下、単に「ＰＡ１０１２」ともいう）、ポリアミド１０Ｔ（以下、単に「ＰＡ１０Ｔ」ともいう）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２９】
上記のうち、ＰＡ１１は、炭素原子数１１である単量体がアミド結合を介して結合された構造を有する。ＰＡ１１には、単量体として、ヒマシ油を原料とするアミノウンデカン酸を用いることができる。炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位は、ＰＡ１１内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましく、１００％であってもよい。
ＰＡ６１０は、炭素原子数６である単量体と、炭素原子数１０である単量体と、がアミド結合を介して結合された構造を有する。ＰＡ６１０には、単量体として、ヒマシ油を原料とするセバシン酸を用いることができる。炭素原子数６である単量体に由来する構成単位と、炭素原子数１０である単量体に由来する構成単位とは、ＰＡ６１０内においてその合計が、全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましく、１００％であってもよい。
ＰＡ１０１０は、炭素原子数１０であるジアミンと、炭素原子数１０であるジカルボン酸と、が共重合された構造を有する。ＰＡ１０１０には、単量体として、ヒマシ油を原料とする１，１０−デカンジアミン（デカメチレンジアミン）及びセバシン酸を用いることができる。これらの炭素原子数１０であるジアミンに由来する構成単位と、炭素原子数１０であるジカルボン酸に由来する構成単位とは、ＰＡ１０１０内においてその合計が、全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましく、１００％であってもよい。
【００３０】
ＰＡ６１４は、炭素原子数６である単量体と、炭素原子数１４である単量体と、がアミド結合を介して結合された構造を有する。ＰＡ６１４には、単量体として、植物由来であり炭素原子数１４のジカルボン酸を用いることができる。これらの炭素原子数６である単量体に由来する構成単位と、炭素原子数１４である単量体に由来する構成単位とは、ＰＡ６１４内においてその合計が、全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましく、１００％であってもよい。
ＰＡ１０Ｔは、炭素原子数１０であるジアミンと、テレフタル酸と、がアミド結合を介して結合された構造を有する。ＰＡ１０Ｔには、単量体として、ヒマシ油を原料とする１，１０−デカンジアミン（デカメチレンジアミン）を用いることができる。これらの炭素原子数１０であるジアミンに由来する構成単位と、テレフタル酸に由来する構成単位とは、ＰＡ１０Ｔ内においてその合計が、全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましく、１００％であってもよい。
【００３１】
上記５種の植物由来ポリアミド樹脂のなかでも、ＰＡ１１は、他の４種の植物由来ポリアミド樹脂に対し、低吸水性、低比重及び植物化度の高さの観点においてより優れている。
ポリアミド６１０は、吸水率、耐薬品性、及び衝撃強度の点ではＰＡ１１よりも劣るが、耐熱性（融点）及び剛性（強度）の観点において優れている。更には、ポリアミド６やポリアミド６６と比べ、低吸水性で寸法安定性が良いため、ポリアミド６やポリアミド６６の代替材として使用することができる。
ポリアミド１０１０は、ＰＡ１１に比べて、耐熱性及び剛性の観点において優れている。更には、植物化度もＰＡ１１と同等であり、より耐久性の必要な部位に使用することができる。
ポリアミド１０Ｔは、分子骨格に芳香環を含むため、ポリアミド１０１０に比べて、より融点が高く高剛性である。そのため、過酷環境下での使用（耐熱部位、強度入力部位）が可能である。
【００３２】
ポリアミド樹脂の重量平均分子量は特に限定されないが、例えば、５，０００以上１００，０００以下とすることができ、７，５００以上５０，０００以下が好ましく、１０，０００以上５０，０００以下がより好ましい。
尚、ポリアミド樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算の重量平均分子量である。
【００３３】
（３）変性エラストマー
変性エラストマーは、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有したエラストマーである。この変性エラストマーは、更に、ポリアミド樹脂に対しては、上述の反応性基を利用して親和性を示すと同時に、別途、ポリオレフィン樹脂に対しても親和性を示すエラストマーであることが好ましい。即ち、変性エラストマーは、ポリアミド樹脂に対する反応性基を有し、ポリオレフィン樹脂及びポリアミド樹脂の双方に対して相容性を有する相容化剤であることが好ましい。
尚、変性エラストマーは、熱可塑性樹脂組成物内において、未反応の変性エラストマーとして含まれてもよく、ポリアミド樹脂との反応物として含まれてもよく、これらの両方の形態で含まれてもよい。
【００３４】
上述の反応性基としては、酸無水物基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、エポキシ基｛−Ｃ２Ｏ（２つの炭素原子と１つの酸素原子とからなる三員環構造）｝、オキサゾリン基（−Ｃ３Ｈ４ＮＯ）及びイソシアネート基（−ＮＣＯ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
これらの反応性基は、変性前のエラストマー（未変性エラストマー）に対して、変性により導入することができる。具体的には、エラストマーの酸変性物、エラストマーのエポキシ変性物、及び、エラストマーのオキサゾリン変性物等が挙げられる。これらのなかでも、エラストマーの酸変性物が好ましく、更には、酸無水物又はカルボン酸によるエラストマーの変性物であることがより好ましい。
この変性エラストマーは、分子の側鎖又は末端に、酸無水物基又はカルボキシル基を有することが特に好ましい。酸変性量は特に限定されず、例えば、１分子の変性エラストマーに含まれる酸無水物基又はカルボキシル基の数は、１以上であることが好ましく、より好ましくは２以上５０以下、更に好ましくは３以上３０以下、特に好ましくは５以上２０以下である。
上記変性エラストマーは、単独で、又は、２種以上の組合せで用いることができる。
【００３５】
変性前のエラストマーとしては、例えば、オレフィン系エラストマーやスチレン系エラストマー等が挙げられる。ポリレフィン樹脂に対する相容性の観点から、特に、オレフィン系エラストマーが好ましい。
上記オレフィン系エラストマーとしては、炭素数が３〜８のα−オレフィンに由来する構造単位を含むα−オレフィン系共重合体であることが好ましく、エチレン・α−オレフィン共重合体、α−オレフィン共重合体、α−オレフィン・非共役ジエン共重合体、又は、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体とすることができる。これらのうち、エチレン・α−オレフィン共重合体、α−オレフィン共重合体、及びエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体が特に好ましい。
【００３６】
尚、非共役ジエンとしては、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、１，６−ヘキサジエン等の直鎖の非環状ジエン化合物；５−メチル−１，４−ヘキサジエン、３，７−ジメチル−１，６−オクタジエン、５，７−ジメチルオクタ−１，６−ジエン、３，７−ジメチル−１，７−オクタジエン、７−メチルオクタ−１，６−ジエン、ジヒドロミルセン等の分岐連鎖の非環状ジエン化合物；テトラヒドロインデン、メチルテトラヒドロインデン、ジシクロペンタジエン、ビシクロ［２．２．１］−ヘプタ−２，５−ジエン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−プロペニル−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、５−シクロヘキシリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の脂環式ジエン化合物等が挙げられる。
【００３７】
具体的なオレフィンエラストマーとしては、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−ペンテン共重合体、エチレン・１−ヘキセン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、プロピレン・１−ブテン共重合体、プロピレン・１−ペンテン共重合体、プロピレン・１−ヘキセン共重合体、プロピレン・１−オクテン共重合体等が挙げられる。これらのうち、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体及びエチレン・１−オクテン共重合体が好ましい。
【００３８】
また、上記スチレン系エラストマー（即ち、スチレン骨格を有するスチレン系熱可塑性エラストマー）としては、芳香族ビニル化合物と、共役ジエン化合物とのブロック共重合体及びその水素添加物が挙げられる。
上記芳香族ビニル化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン；ｐ−メトキシスチレン、ビニルナフタレン等が挙げられる。
また、上記共役ジエン化合物としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、メチルペンタジエン、フェニルブタジエン、３，４−ジメチル−１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。
【００３９】
具体的なスチレン系エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・エチレン／ブチレン・スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレン／プロピレン・スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。
【００４０】
また、酸変性用の酸無水物としては、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ブテニル無水コハク酸等が挙げられる。これらのうち、無水マレイン酸、無水フタル酸及び無水イタコン酸が好ましい。
また、カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等が挙げられる。
【００４１】
熱可塑性樹脂組成物における変性エラストマーとしては、上述の各種変性エラストマーのなかでも、酸無水物変性されたエラストマーが好ましく、特に無水マレイン酸変性されたエラストマーが好ましく、更には、炭素数が３〜８のα−オレフィンに由来する構造単位を含むα−オレフィン系共重合体の酸変性物が好ましい。具体的には、エチレン若しくはプロピレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体を骨格としたオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましく、より具体的には、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン・１−ブテン共重合体、無水マレイン酸変性エチレン・１−ヘキセン共重合体及び無水マレイン酸変性エチレン・１−オクテン共重合体等の、無水マレイン酸により変性されたエラストマーが好ましい。具体的には、三井化学株式会社製のα−オレフィンコポリマー「タフマーシリーズ」（商品名）やダウケミカル社製の「ＡＭＰＬＩＦＹシリーズ」（商品名）等を用いることができる。
【００４２】
熱可塑性樹脂組成物における変性エラストマーの重量平均分子量は特に限定されないが、例えば、１０，０００以上５００，０００以下とすることができ、２０，０００以上５００，０００以下が好ましく、３０，０００以上３００，０００以下がより好ましい。
尚、変性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算の重量平均分子量である。
【００４３】
（４）他の成分
熱可塑性樹脂組成物は、前述したポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー以外の熱可塑性樹脂を含まず、熱可塑性樹脂として前述した熱可塑性樹脂のみからなってもよいが、これら以外に、他の成分を含有できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
他の成分としては、他の熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリ乳酸）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
他の熱可塑性樹脂を含む場合、前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーと他の熱可塑性樹脂との合計を１００質量％とした場合に、他の熱可塑性樹脂は２５質量％以下（更に２０質量％以下、更に１５質量％以下、更に１０質量％以下、更に５質量％以下、１質量％以上）であることが好ましい。
【００４４】
また、配合可能な添加剤としては、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、光安定剤、可塑剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、気泡防止剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００４５】
上記造核剤及び補強フィラーとしては、タルク、シリカ、クレー、モンモリロナイト、カオリン等のケイ酸塩；炭酸カルシウム、炭酸リチウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物；アルミニウム、鉄、銀、銅等の金属；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物；硫酸バリウム等の硫化物；木炭、竹炭等の炭化物；チタン酸カリウム、チタン酸バリウム等のチタン化物；セルロースミクロフィブリル、酢酸セルロース等のセルロース類；フラーレン等のカーボン類等が挙げられる。
【００４６】
上記酸化防止剤としては、フェノール系化合物、有機ホスファイト系化合物、チオエーテル系化合物等が挙げられる。
上記熱安定剤としては、ヒンダードアミン系化合物等が挙げられる。
上記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾエート系化合物等が挙げられる。
上記帯電防止剤としては、ノニオン系化合物、カチオン系化合物、アニオン系化合物等が挙げられる。
上記難燃剤としては、ハロゲン系化合物、リン系化合物（窒素含有リン酸塩化合物、リン酸エステル等）、窒素系化合物（グアニジン、トリアジン、メラミン又はこれらの誘導体等）、無機化合物（金属水酸化物等）、ホウ素系化合物、シリコーン系化合物、硫黄系化合物、赤リン系化合物等が挙げられる。
上記難燃助剤としては、アンチモン化合物、亜鉛化合物、ビスマス化合物、水酸化マグネシウム、粘土質珪酸塩等が挙げられる。
【００４７】
〈３〉相構造について
熱可塑性樹脂組成物は、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとを配合してなる。この熱可塑性樹脂組成物は、どのような相構造を呈してもよく、その相構造は特に限定されないが、例えば、下記相構造（１）〜（３）を取り得る。即ち、
相構造（１）：ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ）と、連続相（Ａ）中に分散された、ポリアミド樹脂を含んだ分散相（Ｂ）と、を有する相構造（図３参照）。但し、ポリアミド樹脂を含んだ連続相と、この連続相中に分散された分散相と、を有する他の相構造は共存されない。
相構造（２）：ポリアミド樹脂を含んだ連続相と、この連続相中に分散された、ポリオレフィン樹脂を含んだ分散相と、を有する相構造。但し、ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相と、この連続相中に分散された分散相と、を有する他の相構造は共存されない。
相構造（３）：ポリオレフィン樹脂を含んだ連続相（Ａ１）と、連続相（Ａ１）中に分散された、ポリアミド樹脂を含んだ分散相（ＢＡ１）と、ポリアミド樹脂を含んだ連続相（Ａ２）と、連続相（Ａ２）中に分散された、変性エラストマーを含んだ分散相（ＢＡ２）と、を有する相構造（図４参照）。
これらの相構造のなかでは、上述の相構造（１）又は相構造（３）を呈することが好ましい。
【００４８】
相構造（１）を更に詳しくいうと、相構造（１）は、ポリオレフィン樹脂を含む連続相（Ａ）と、この連続相（Ａ）内で分散された分散相であって、ポリアミド樹脂を含む分散相（Ｂ）と、を有することができ、この分散相（Ｂ）は、ポリアミド樹脂以外に、変性エラストマーを含むことができる。
加えて、分散相（Ｂ）は、この分散相（Ｂ）内における連続相であって、ポリアミド樹脂を含む連続相（Ｂ１）と、この連続相（Ｂ１）内で分散された微分散相であって、変性エラストマーを含む微分散相（Ｂ２）と、を有することができる（図３参照）。この場合、相構造（１）は、分散相（Ｂ）内に更に微分散相（Ｂ１）を有する多重相構造を呈することになる。
尚、相構造（１）は、連続相（Ａ）以外の連続相を有さない相構造である。また、相構造（１）において変性エラストマーは、未反応の変性エラストマーであってもよく、ポリアミド樹脂との反応物であってもよく、これらの混合物であってもよい。
【００４９】
一方、相構造（３）を更に詳しくいうと、相構造（３）は、ポリオレフィン樹脂を含む連続相（Ａ１）と、この連続相（Ａ１）内で分散された分散相であって、ポリアミド樹脂を含む分散相（ＢＡ１）と、を有することができ、この分散相（ＢＡ１）は、ポリアミド樹脂以外に、変性エラストマーを含むことができる。
更に、相構造（３）は、連続相（Ａ１）及び分散相（ＢＡ１）と共に、ポリアミド樹脂を含む連続相（Ａ２）と、この連続相（Ａ２）内で分散された分散相であって、変性エラストマーを含む分散相（ＢＡ２）と、を有することができる（図４参照）。即ち、相構造（３）は、連続相（Ａ１）と連続相（Ａ２）との２つの連続相が共存された共連続相構造を呈することができる。
尚、このうち、分散相（ＢＡ１）は、この分散相（ＢＡ１）内における連続相であって、ポリアミド樹脂を含む連続相（ＢＡ１１）と、この連続相（ＢＡ１１）内で分散された微分散相であって、変性エラストマーを含む微分散相（ＢＡ１２）と、を有することができる。この場合、相構造（３）は、分散相（ＢＡ１）内に更に微分散相（ＢＡ１２）を有する多重相構造を呈することになる。
また、相構造（３）は、連続相（Ａ１）及び連続相（Ａ２）以外の連続相を有さない相構造である。また、相構造（３）において変性エラストマーは、未反応の変性エラストマーであってもよく、ポリアミド樹脂との反応物であってもよく、これらの混合物であってもよい。
【００５０】
上記相構造（１）の場合、連続相（Ａ）は、ポリオレフィン樹脂を含む。ポリオレフィン樹脂は連続相（Ａ）の主成分（連続相Ａ全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。また、分散相（Ｂ）は、ポリアミド樹脂を含み、更に、変性エラストマーを含むことができる。ポリアミド樹脂（分散相（Ｂ）に変性エラストマーを含む場合には、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー）は分散相（Ｂ）の主成分（分散相Ｂ全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。
更に、分散相（Ｂ）は、この分散相（Ｂ）内における連続相（Ｂ１）と、この連続相（Ｂ１）内で分散された微分散相（Ｂ２）と、を有することができる。このうち、連続相（Ｂ１）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（Ｂ１）の主成分（連続相Ｂ１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。また、微分散相（Ｂ２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは微分散相（Ｂ２）の主成分（微分散相Ｂ２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。
【００５１】
上記相構造（３）の場合、連続相（Ａ１）は、ポリオレフィン樹脂を含む。ポリオレフィン樹脂は連続相（Ａ１）の主成分（連続相Ａ１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。また、連続相（Ａ１）に対する分散相（ＢＡ１）は、ポリアミド樹脂を含み、更に、変性エラストマーを含むことができる。ポリアミド樹脂（分散相（Ｂ）に変性エラストマーを含む場合には、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー）は分散相（ＢＡ１）の主成分（分散相ＢＡ１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。
更に、分散相（ＢＡ１）は、この分散相（ＢＡ１）内における連続相（ＢＡ１１）と、この連続相（ＢＡ１１）内で分散された微分散相（ＢＡ１２）と、を有することができる（有さなくてもよい）。この多重相構造を有する場合、連続相（ＢＡ１１）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（ＢＡ１１）の主成分（連続相ＢＡ１１全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。また、微分散相（ＢＡ１２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは微分散相（ＢＡ１２）の主成分（微分散相ＢＡ１２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。
また、連続相（Ａ２）は、ポリアミド樹脂を含む。ポリアミド樹脂は連続相（Ａ２）の主成分（連続相Ａ２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。また、連続相（Ａ２）に対する分散相（ＢＡ２）は、変性エラストマーを含む。変性エラストマーは分散相（ＢＡ２）の主成分（分散相ＢＡ２全体に対し、通常７０質量％以上であり、１００質量％であってもよい）であることが好ましい。
【００５２】
このような相構造（１）又は相構造（３）を有する場合には、本繊維強化材料に対して、より優れた衝撃吸収力を発揮させることができる。この相構造は、後述するように、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物と、ポリオレフィン樹脂と、を溶融混練することにより、得ることができる。
尚、本繊維強化材料の熱可塑性樹脂組成物では、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとは反応されていてもよい。即ち、変性エラストマーが有する反応性基がポリアミド樹脂に対して反応された反応物（ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの反応物）であってもよい。例えば、相構造（１）では、連続相（Ａ）と分散相（Ｂ）との界面、及び／又は、連続相（Ｂ１）と微分散相（Ｂ２）との界面、には、上述の反応物が存在し得る。同様に、相構造（３）では、連続相（Ａ１）と連続相（Ａ２）との界面、連続相（Ａ１）と分散相（ＢＡ１）との界面、連続相（ＢＡ１１）と微分散相（ＢＡ１２）との界面、等には、上述の反応物が存在し得る。
【００５３】
各種相構造は、酸素プラズマエッチング処理した後、更に、オスミウムコート処理を施した試験片（熱可塑性樹脂組成物の試験片）の処理面を電界放出形走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察できる。特に、分散相及び微分散相は、この方法において１０００倍以上（通常１０，０００倍以下）に拡大した画像で観察できる。また、各相を構成する成分は、電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いた観察時にエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）を行うことで特定できる。
【００５４】
熱可塑性樹脂組成物の分散相（図３における分散相Ｂ、図４における分散相ＢＡ１）の大きさは特に限定されないが、その分散径（平均分散径）は、１００００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ以上８０００ｎｍ以下、更に好ましくは１００ｎｍ以上４０００ｎｍ以下である。
この分散相の分散径は、電子顕微鏡を用いて得られる１０００倍以上の拡大画像において測定できる。即ち、画像内の所定の領域内から無作為に選択された２０個の分散相の各々の最長径を測定し、得られた最長径の平均値を第１平均値とする。そして、画像内の異なる５つの領域において測定された第１平均値の更なる平均値が、分散相の平均分散径（長軸平均分散径）である。
【００５５】
熱可塑性樹脂組成物の分散相（図３における分散相Ｂ、図４における分散相ＢＡ１）内に含まれた微分散相（図３における微分散相Ｂ２、図４における微分散相ＢＡ１２）の大きさは特に限定されないが、その分散径（平均分散径）は、５ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｎｍ以上６００ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以上３５０ｎｍ以下である。
この微分散相の分散径は、電子顕微鏡を用いて得られる１０００倍以上の拡大画像において測定できる。即ち、画像内の所定の領域内から無作為に選択された２０個の微分散相の各々の最長径を測定し、得られた最長径の平均値を第１平均値とする。そして、画像内の異なる５つの領域において測定された第１平均値の更なる平均値が、微分散相の平均分散径（長軸平均分散径）である。
【００５６】
〈４〉配合について
熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリオレフィン樹脂の割合は、２質量％以上９０質量％以下とすることができる。この割合は、５質量％以上８５質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上８３質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上８０質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上７８質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に３０質量％以上７３質量％以下が好ましく、更に３５質量％以上７０質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００５７】
熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリアミド樹脂及び変性エラストマー（これらの一部又は全部は互いに反応されていてもよい。以下同様。）の割合は、１０質量％以上９８質量％以下とすることができる。この割合は、１５質量％以上９５質量％以下が好ましく、更に１７質量％以上９０質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上８５質量％以下が好ましく、更に２２質量％以上８０質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に２７質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に３０質量％以上６５質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００５８】
熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、ポリアミド樹脂の割合は、１質量％以上７５質量％以下とすることができる。この割合は、１５質量％以上７２質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に２２質量％以上６８質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上６５質量％以下が好ましく、更に２７質量％以上５７質量％以下が好ましく、更に２９質量％以上５３質量％以下が好ましく、更に３３質量％以上４９質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００５９】
熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、変性エラストマーの割合は、１質量％以上６０質量％以下とすることができる。この割合は、５質量％以上５３質量％以下が好ましく、更に１１質量％以上４５質量％以下が好ましく、更に１２質量％以上４０質量％以下が好ましく、更に１３質量％以上３８質量％以下が好ましく、更に１４質量％以上３６質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上３５質量％以下が好ましく、更に１８質量％以上３４質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００６０】
また、熱可塑性樹脂組成物において、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂との合計を１００質量％とした場合、ポリアミド樹脂の割合は、１．５質量％以上８８質量％以下とすることができる。この割合は、３質量％以上７５質量％以下が好ましく、更に５質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に１０質量％以上６５質量％以下が好ましく、更に１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、更に１８質量％以上５５質量％以下が好ましく、更に２０質量％以上５０質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上４５質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００６１】
更に、熱可塑性樹脂組成物において、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合に、変性エラストマーの割合は、２０質量％以上９０質量％以下とすることができる。この割合は、２２質量％以上８８質量％以下が好ましく、更に２５質量％以上８６質量％以下が好ましく、更に２７質量％以上７５質量％以下が好ましく、２９質量％以上７０質量％以下が好ましく、更に３２質量％以上６６質量％以下が好ましく、更に３６質量％以上６０質量％以下が好ましい。上記範囲では、衝撃吸収特性に優れた繊維強化材料、及び、この繊維強化材料による構造体を得ることができる。
【００６２】
尚、前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合のポリオレフィン樹脂の割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ａ）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ａ１）の割合に等しい。ここでいう割合は、体積割合であるが、通常、この体積割合が反映される面積割合とも等しい（以下、同様である）
【００６３】
前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合の、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の分散相（Ｂ）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、分散相（ＢＡ１）と連続相（Ａ２）と分散相（ＢＡ２）との合計割合に等しい。
【００６４】
前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合のポリアミド樹脂の割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ｂ１）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、連続相（Ａ２）と分散相内連続相（ＢＡ１１）との合計割合に等しい。
【００６５】
前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合の変性エラストマーの割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の微分散相（Ｂ２）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、微分散相（ＢＡ１２）と分散相（ＢＡ２）との合計割合に等しい。
【００６６】
前述したポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂との合計を１００質量％とした場合のポリアミド樹脂の割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の連続相（Ｂ１）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、連続相（Ａ２）と微分散相（ＢＡ１２）を有さない分散相（ＢＡ１）と微分散相（ＢＡ１２）を有する分散相（ＢＡ１）のうち分散相内連続相（ＢＡ１１）との合計割合に等しい。
【００６７】
前述したポリアミド樹脂と変性エラストマーとの合計を１００質量％とした場合の変性エラストマーの割合は、前述した相構造（１）（図３参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の微分散相（Ｂ２）の割合に等しい。一方、相構造（３）（図４参照）の場合には、通常、相全体を１００質量％とした場合の、分散相（ＢＡ２）と微分散相（ＢＡ１２）との合計割合に等しい。
【００６８】
〈５〉衝撃吸収特性について
本発明の繊維強化材料、及び、後述する構造体によれば、優れた衝撃吸収特性を発揮させることができる。具体的には、１ｍ／秒以上４ｍ／秒以下のストライカ速度でパンクチャ試験を行った場合に、
最大衝撃力（Ｎ）が付加された際の変位量（ｍｍ）をＰＭとし、破断点における変位量（ｍｍ）をＰＢとした場合に、ＰＢ／ＰＭ≧４（通常、ＰＢ／ＰＭ≦１０である）とすることができる。
即ち、衝撃の入力によってクラックを生じるまでの変位量よりも、クラックを生じた後に破断するまでの変位量の方が４倍以上大きいことを意味する。従って、クラック発生までに吸収できるエネルギーに加え、クラック進展時にも多大なエネルギー吸収を行わせることができるため、破断に至るまでの間の総エネルギー吸収量を大きくすることができ、より優れた衝撃吸収力を発揮させることができる。即ち、本繊維強化材料及び本構造体は、より割れ難い材料であるともいえる。一般に、材料は割れることで衝撃吸収できるものの、割れた後は、衝撃吸収力が急激に低下してしまうため、総吸収エネルギー量は、クラック発生時までに吸収できるエネルギー量を大きくするように設計することとなる。このためには、より厚みを増す等の長大重となる方向へ設計移行する必要があるが、本繊維強化材料及び本構造体では、より薄く軽く小さい設計でありながら、総吸収エネルギー量を大きくすることができる。
上記の値は、更に、４≦ＰＢ／ＰＭ≦１０とすることができ、更に、４．５≦ＰＢ／ＰＭ≦９．８とすることができ、更に、５．０≦ＰＢ／ＰＭ≦９．６とすることができ、更に、５．５≦ＰＢ／ＰＭ≦９．４とすることができる。
【００６９】
更に、上記のパンクチャ試験において、最大衝撃力（Ｎ）が付加されるまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ１とし、最大衝撃力（Ｎ）が付加された後、破断点に至るまでに吸収されたエネルギー量（Ｎｍｍ）をＥ２とし、このエネルギー量Ｅ１とエネルギー量をＥ２との合計吸収エネルギー量（Ｎｍｍ）をＥＴとした場合に、ＥＴに対するＥ２の割合（Ｅ２／ＥＴ）は７０％以上とすることができる。
即ち、最大衝撃力（Ｎ）が付加された後、破断点に至るまでに吸収されたエネルギー量Ｅ２（Ｎｍｍ）の総吸収エネルギーに占める割合が、７０％以上（通常、９０％以下）であることを意味する。即ち、衝撃の入力によってクラックを生じた後に破断するまでに吸収されるエネルギー量が、クラックを生じるまでに吸収されるエネルギー量の２．３倍以上である。このように、本繊維強化材料及び本構造体では、クラック進展時に多大なエネルギー吸収を行うことができるため、破断に至るまでの間に、優れた衝撃吸収力を発揮させることができる。
上記の値は、更に、７０≦Ｅ２／ＥＴ（％）≦９０とすることができ、更に、７０．５≦Ｅ２／ＥＴ（％）≦８８とすることができる。とりわけ、本繊維強化材料及び本構造体では、ストライカ速度４ｍ／秒の試験条件（即ち、高速衝撃入力）においては、更に、７２≦Ｅ２／ＥＴ（％）≦８７とすることができ、更に、７４≦Ｅ２／ＥＴ（％）≦８６とすることができ、更に、７６≦Ｅ２／ＥＴ（％）≦８５とすることができる。
【００７０】
尚、上述したパンクチャ試験は、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠する試験である。その際、試験体（繊維強化材料１０）には、繊維集合体１５として、目付２００ｇ／ｍ２の炭素繊維製織物を用い、マトリックス材１２として、目付６００ｇ／ｍ２の熱可塑性樹脂組成物を用いて得られる繊維強化材料１０（厚さ０．５〜０．８ｍｍの範囲）を用いる。更に、パンクチャ試験装置では、上記の試験体を所定のチャックに水平に固定し、鉛直上方から、直径１／２インチ（１２．７ｍｍ）の丸棒形状であり、且つ、先端が半球形状であるストライカ（荷重容量２０ｋＮ）を、ストライカ速度１ｍ／秒以上４ｍ／秒以下で発射して試験を行う。そして、この試験を行った場合の衝撃力（Ｎ）とそれに伴う変位量（ｍｍ）とを記録することにより、上記各パラメータを算出できる（より詳細には、後述する実施例の試験条件に従う）。
【００７１】
［２］構造体
本発明の構造体（５０）は、前述した本発明の繊維強化材料（１０）からなる。即ち、本構造体５０は、本繊維強化材料１０の賦形物といえる。より具体的には、繊維強化材料１０に所定の形状（平板状を含む）が付与された構造体５０や、繊維強化材料１０の周囲の不要部が裁断された構造体５０等が挙げられる。
【００７２】
本構造体５０の形状、大きさ及び厚さ等の寸法も特に限定されず、その用途も特に限定されない。この構造体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の外装材、内装材、構造材（ボディシェル、車体、航空機用胴体）及び衝撃吸収材等として用いることができる。これらのうち自動車用品としては、自動車用外装材、自動車用内装材、自動車用構造材、自動車用衝撃吸収材、エンジンルーム内部品等が挙げられる。具体的には、バンパー、スポイラー、カウリング、フロントグリル、ガーニッシュ、ボンネット、トランクリッド、カウルルーバー、フェンダーパネル、ロッカーモール、ドアパネル、ルーフパネル、インストルメントパネル、センタークラスター、ドアトリム、クオータートリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、デッキトリム、トノボード、パッケージトレイ、ダッシュボード、コンソールボックス、キッキングプレート、スイッチベース、シートバックボード、シートフレーム、アームレスト、サンバイザ、インテークマニホールド、エンジンヘッドカバー、エンジンアンダーカバー、オイルフィルターハウジング、車載用電子部品（ＥＣＵ、ＴＶモニター等）のハウジング、エアフィルターボックス、ラッシュボックス等のエネルギー吸収体、フロントエンドモジュール等のボディシェル構成部品などが挙げられる。
【００７３】
更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材等が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥等）の表装材、構造材、更には、ユニットバス、浄化槽などとすることができる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等として用いることもできる。また、家電製品（薄型ＴＶ、冷蔵庫、洗濯機、掃除機、携帯電話、携帯ゲーム機、ノート型パソコン等）の筐体及び構造体などの成形体とすることもできる。
【００７４】
また、繊維１５が短繊維である場合、短繊維が上述マトリックス材内に含まれたペレットにすることができる。この場合、本繊維強化材料の製法は問わず、例えば、マトリックス材１２となる熱可塑性樹脂組成物と繊維１５とを混合した後、ペレット形状にして上記のペレットを得ることができる。また、熱可塑性樹脂組成物の調製時に繊維１５を配合してもよい。例えば、繊維１５が配合されたポリオレフィン樹脂と、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物と、を溶融混練し、得られた組成物をペレット形状にして上記のペレットを得ることができる。
【００７５】
［３］繊維強化材料及び構造体の製造方法
繊維強化材料及び構造体の製造方法は限定されないが、例えば、以下の（１）〜（７）方法で製造できる。
（１）繊維（短繊維）を含んだ熱可塑性樹脂組成物を成形することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。即ち、例えば、前述の短繊維がマトリックス材内に含まれたペレット（射出成形用ペレット）を成形して本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。この際の成形方法は、公知の方法を用いることができる。例えば、射出成形、押出成形、ブロー成型、これらを組合せた成形方法等が挙げられる。
【００７６】
（２）繊維集合体（例えば、フィルム状、シート状、マット状、板状等）と、熱可塑性樹脂組成物からなるフィルム（シート状であってもよい）と、を積層した状態で加熱圧縮し、繊維集合体内に軟化又は溶融された熱可塑性樹脂組成物を含浸させ、その後、冷却（放冷でもよい）し、熱可塑性樹脂組成物を固化することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
尚、上記積層では、１層の繊維集合体と１層の熱可塑性樹脂組成物フィルムとを積層してもよいし、１層の繊維集合体を、２層の熱可塑性樹脂組成物フィルムで挟んで積層してもよい。また、板状の構造体を得た後、加熱賦形してより複雑な形状の構造体にすることもできる。
【００７７】
（３）繊維集合体（例えば、フィルム状、シート状、マット状、板状等）の一面（通常、上面）から、熱可塑性樹脂組成物からなる粉体を振り掛けた後、加熱圧縮することで、繊維集合体内で熱可塑性樹脂組成物を軟化又は溶融させ、その後、冷却（放冷でもよい）することで、繊維集合体内で熱可塑性樹脂組成物を固化して本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
尚、上記粉体は、繊維集合体内により分散され易いように加振を行うことができる。この場合にも、板状の構造体を得た後、加熱賦形してより複雑な形状の構造体にすることもできる。
【００７８】
（４）繊維集合体となる構成繊維と、熱可塑性樹脂組成物を繊維状に加工した熱可塑性樹脂組成物繊維と、を混繊してマット状に成形（例えば、エアレイ等を利用して堆積させてマット状に形成できる）した後、加熱圧縮し、熱可塑性樹脂組成物繊維のみを軟化又は溶融させ、その後、冷却（放冷でもよい）して熱可塑性樹脂組成物を固化することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
尚、この場合にも、板状の構造体を得た後、加熱賦形してより複雑な形状の構造体にすることもできる。
【００７９】
（５）繊維集合体となる構成繊維と、熱可塑性樹脂組成物を繊維状に加工した熱可塑性樹脂組成物繊維と、液分散させた後、この分散液中の構成繊維と熱可塑性樹脂組成物繊維とを抄紙法によりマット状に形成し、その後、加熱圧縮して、熱可塑性樹脂組成物繊維のみを軟化又は溶融させ、次いで、冷却（放冷でもよい）して熱可塑性樹脂組成物を固化することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
尚、この場合にも、板状の構造体を得た後、加熱賦形してより複雑な形状の構造体にすることもできる。
【００８０】
（６）繊維集合体となる構成繊維の表面に、熱可塑性樹脂組成物を被覆（コーティング）した芯鞘繊維（即ち、芯材が構成繊維であり、鞘材が熱可塑性樹脂組成物である）を用いて、所望の繊維集合体を形成した後、加熱圧縮し、鞘材（熱可塑性樹脂組成物）のみを軟化又は溶融させ、その後、冷却（放冷でもよい）して熱可塑性樹脂組成物を固化することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
尚、芯鞘繊維を用いて形成できる繊維集合体としては、製織、製編、不織布化（例えば、エアレイ等を利用して堆積させてマット状に形成できる）により得られる、織物、編物、不織布等が挙げられる。この場合にも、板状の構造体を得た後、加熱賦形してより複雑な形状の構造体にすることもできる。
【００８１】
（７）繊維集合体（例えば、単方向（Ｕｎｉ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に繊維（長繊維）を引き揃えた繊維集合体や、繊維を製織した織物としての繊維集合体に、液状にした熱可塑性樹脂組成物を吹付けた後、液状樹脂組成物が塗着された繊維集合体を積層し、又は、積層しながら、成形（Ｔａｐｅ  Ｌａｙｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）することで本繊維強化材料及び本構造体を製造できる。
【００８２】
また、本発明で用いる熱可塑性樹脂は、どのように調製されてもよいが、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物、並びに、ポリオレフィン樹脂、を溶融混練して得るこができる。即ち、ポリオレフィン樹脂とは別に、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとを予め溶融混練し、これらの溶融混練物を得ておき、この溶融混練物とポリオレフィン樹脂とを溶融混練して熱可塑性樹脂組成物を得ることが好ましい。
このように、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物を形成することで、ポリアミド樹脂表面に変性エラストマーの反応性基が付加され、変性エラストマー反応物が結合されたポリアミド樹脂粒子が形成されると考えられる。そして、更なる混練により、表面に変性エラストマー反応物が結合されたポリアミド樹脂粒子がせん断され、未反応のポリアミド樹脂の表面が現れる。すると、この未反応表面に対して、未反応の変性エラストマーが、更に反応すると考えられる。このように変性エラストマー反応物が結合されたポリアミド樹脂粒子がせん断され、未反応のポリアミド樹脂の表面が現れ、この未反応表面に対して未反応変性エラストマーが反応することを繰り返すことで、より小さな、変性エラストマー反応物が結合されたポリアミド樹脂粒子を、高いシェアに頼らず安定して形成できると考えらえる。
尚、上記の溶融混練物は、溶融状態の組成物、又は、軟化状態の組成物であってもよいし、ペレット化等により固形化されたものであってもよい。
【００８３】
上記の溶融混練物の調製、及び、この溶融混練物とポリオレフィン樹脂との溶融混練では、いずれもどのような溶融混練装置を用いてもよい。例えば、押出機（一軸スクリュー押出機、二軸混練押出機等）、ニーダー、ミキサー（高速流動式ミキサー、バドルミキサー、リボンミキサー等）等を用いることができる。これらの装置は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。また、２種以上を用いる場合には連続的に運転してもよく、回分的に（バッチ式で）運転してもよい。更に、各原料は一括して混合してもよいし、複数回に分けて添加投入（多段配合）して混合してもよい。
また、ポリアミド樹脂と変性エラストマーとの溶融混練温度は限定されないが、例えば、１９０℃以上３５０℃以下が好ましく、２００℃以上３３０℃以下がより好ましく、２０５℃以上３１０℃以下が更に好ましい。
一方、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物とポリオレフィン樹脂との溶融混練温度は限定されないが、例えば、１９０℃以上３５０℃以下が好ましく、２００℃以上３００℃以下がより好ましく、２０５℃以上２６０℃以下が更に好ましい。
【実施例】
【００８４】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］繊維強化材料の作製
〈１〉実施例１の繊維強化材料
（１）熱可塑性樹脂組成物製フィルムの調製
下記ポリアミド樹脂のペレットと、下記変性エラストマーのペレットとをドライブレンドした後、二軸溶融混練押出機に投入し、混練温度２１０℃で溶融混練を行い、ペレタイザーを介して、ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物からなるペレットを得た。更に、上記ペレット（ポリアミド樹脂及び変性エラストマーの溶融混練物からなるペレット）と、下記ポリオレフィン樹脂のペレットと、をドライブレンドした後、二軸溶融混練押出機に投入し、混練温度２１０℃で溶融混練を行い、Ｔダイ押出機を介して、目付３００ｇ／ｍ２の熱可塑性樹脂組成物製のフィルムを得た。
尚、ポリオレフィン樹脂とポリアミド樹脂と変性エラストマーとの配合割合は、質量比で、５５：２５：２０とした。
・ポリオレフィン樹脂：ポリプロピレン樹脂、ホモポリマー、日本ポリプロ株式会社製、品名「ノバテック  ＭＡ１Ｂ」、重量平均分子量３１２，０００、融点１６５℃）
・ポリアミド樹脂：ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「Ｒｉｌｓａｎ  ＢＭＮ  Ｏ」、重量平均分子量１８，０００、融点１９０℃
・変性エラストマー：無水マレイン酸変性エチレン・ブテン共重合体（変性ＥＢＲ）、三井化学株式会社製、品名「タフマー  ＭＨ７０２０」
【００８５】
（２）繊維強化材料の作製
炭素繊維（３Ｋ：３０００本の単繊維を含んだマルチフィラメント）が平織で製織された目付２００ｇ／ｍ２の炭素繊維製織物を繊維集合体（１５）として用意した。
上記繊維集合体のシート１枚を中央に挟み、その上下に、各々１枚づつ、上記（１）で得た熱可塑性樹脂組成物製フィルムを配して、温度２４０℃、加圧圧力１×１０７Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、加熱圧縮を行った後、更に、室温（約２５℃）、加圧圧力５×１０６Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、冷却圧縮を行って、実施例１の繊維強化材料（即ち、板形状の構造体）（厚さ０．６ｍｍ）を得た。
【００８６】
〈２〉比較例１の繊維強化材料
（１）ポリオレフィン樹脂製フィルムの調製
Ｔダイ押出機を用いて、下記ポリオレフィン樹脂を目付３００ｇ／ｍ２のフィルムに成形した。
・ポリオレフィン樹脂：ポリプロピレン樹脂、ブロックポリマー、株式会社プライムポリマー製、品名「Ｊ−４５２ＨＰ」、融点１６５℃
（２）繊維強化材料の作製
上記〈１〉（２）と同様に、目付２００ｇ／ｍ２の炭素繊維製織物（３Ｋマルチフィラメント・平織り）を繊維集合体（１５）として用意した。そして、この繊維集合体のシート１枚を中央に挟み、その上下に、各々１枚づつ、上記（１）で得たポリオレフィン樹脂製フィルムを配して、温度２４０℃、加圧圧力１×１０７Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、加熱圧縮を行った後、更に、室温（約２５℃）、加圧圧力５×１０６Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、冷却圧縮を行って、比較例１の繊維強化材料（厚さ０．６ｍｍ）を得た。
【００８７】
〈３〉比較例２の繊維強化材料
（１）ポリアミド樹脂製フィルムの調製
Ｔダイ押出機を用いて、下記ポリアミド樹脂を目付３００ｇ／ｍ２のフィルムに成形した。
・ポリアミド樹脂：ナイロン６樹脂、東レ株式会社製、品名「アミランＣＭ１０２１ＦＳ」、融点２２５℃
（２）繊維強化材料の作製
上記〈１〉（２）と同様に、目付２００ｇ／ｍ２の炭素繊維製織物（３Ｋマルチフィラメント・平織り）を繊維集合体（１５）として用意した。そして、この繊維集合体のシート１枚を中央に挟み、その上下に、各々１枚づつ、上記（１）で得たポリアミド樹脂製フィルムを配して、温度２６０℃、加圧圧力１×１０７Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、加熱圧縮を行った後、更に、室温（約２５℃）、加圧圧力５×１０６Ｎ／ｍ２の条件で１２０秒間、冷却圧縮を行って、比較例２の繊維強化材料（厚さ０．６ｍｍ）を得た。
【００８８】
［２］繊維強化材料の評価
（１）パンクチャ試験（ストライカ速度１ｍ／秒）
ＪＩＳ  Ｋ７２１１−２に準拠して、パンクチャ試験を行った。試験体（繊維強化材料）として、上記［１］で得られた「実施例１」、「比較例１」及び「比較例２」の各繊維強化材料から切り出した試験片（１２０ｍｍ×１５０ｍｍ）を利用した。
具体的には、パンクチャ試験装置（株式会社島津製作所製、高速衝撃試験機、型式「ＥＨＦ−２２Ｈ−２０Ｌ」のチャックに、上記各試験片を水平に固定し、鉛直上方から、直径１／２インチ（１２．７ｍｍ）の丸棒形状であり、且つ、先端が半球形状であるストライカ（荷重容量２０ｋＮ）を、ストライカ速度１ｍ／秒で発射し、この際の衝撃力（Ｎ）とそれに伴う変位量（ｍｍ）とを記録した。この結果を、図５に各々チャートとして示した。
（２）パンクチャ試験（ストライカ速度４ｍ／秒）
ストライカ速度を４ｍ／秒とした以外は、上記（１）と同様にして、衝撃力（Ｎ）とそれに伴う変位量（ｍｍ）とを記録した。この結果を、図６に各々チャートとして示した。
【００８９】
（３）評価方法
上記（１）及び上記（２）のパンクチャ試験で得られたチャートに対し、下記のＰＭ、ＰＢ、Ｅ１、Ｅ２、ＥＴを設定した。
「ＰＭ（ｍｍ）」：上記（１）で得られたチャートのうち、各試験における衝撃力（Ｎ）の最大値が得られた変位量（ｍｍ）をＰＭとして、図５及び図６に示した。この最大衝撃力（Ｎ）が得られた際に、クラックを発生しているものと考えられる。
「ＰＢ（ｍｍ）」：上記（１）で得られたチャートのうち、変位量２ｍｍ以上の範囲にわたって衝撃力（Ｎ）が０Ｎ以下となる直前の変位量（ｍｍ）を破断点ＰＢとして、図５及び図６に示した。このＰＭからＰＢに至る際に、クラック進展が起きているものと考えられる。
【００９０】
「Ｅ１（Ｎｍｍ）」：上記（１）で得られたチャートにおいて、ＰＭを通るＹ軸に平行な線分ＬＥ（図５及び図６における左側の点線ＬＥを参照）を引いた場合に、この線分ＬＥの左側（変位量がより少ない領域）に位置する領域をＥ１として図５及び図６に示した。更に、領域Ｅ１の面積を算出し、図５及び図６に示した。
「Ｅ２（Ｎｍｍ）」：上記（１）で得られたチャートにおいて、ＰＭを通るＹ軸に平行な線分ＬＥ（図５及び図６における左側の点線ＬＥを参照）を引いた場合に、この線分ＬＥの右側（変位量がより多い領域）に位置する領域をＥ２として図５及び図６に示した。更に、領域Ｅ２の面積を算出し、図５及び図６に示した。
「ＥＴ（Ｎｍｍ）」：領域Ｅ１の面積と、領域Ｅ２の面積と、の合計面積をＥＴとして図５及び図６に示した。
尚、図５及び図６において、線分ＬＢ（図５及び図６における右側の点線ＬＢを参照）は、ＰＢを通るＹ軸に平行な線分である。
【００９１】
［３］実施例の効果
図５及び図６から、マトリックス材１２として、ポリオレフィン樹脂を用いた比較例１では、比較例１−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝２．９４であり、比較例１−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝２．５６であった。即ち、クラック発生までの変位量に対して、クラック進展に要する変位量が小さいことが分かる。
また、マトリックス材１２として、ポリアミド樹脂を用いた比較例２では、比較例２−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝８．７５であり、比較例２−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝５．３１であった。即ち、クラック発生までの変位量に対して、クラック進展に要する変位量が大きいことが分かる。しかしながら、ストライカ速度１ｍ／秒ではＰＢ／ＰＭが大きいが、ストライカ速度４ｍ／秒ではＰＢ／ＰＭが縮小していることが分かる。また、ストライカ速度４ｍ／秒ではＰＭ＝２．８１であり、クラック発生に至るまでに要する変位量が小さいことが分かる。即ち、ポリアミド樹脂は、低速で入力された衝撃に対しては高い衝撃吸収能力を発揮できるが、より高速で衝撃が入力される程に、衝撃吸収能力が低下する傾向にあるこが分かる。
【００９２】
これに対して、マトリックス材１２として、所定の熱可塑性樹脂組成物を用いた実施例１では、実施例１−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝５．９６であり、実施例１−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＰＢ／ＰＭ＝７．１７であった。更に、実施例１−１ではＰＭ＝４．５６、実施例１−２ではＰＭ＝３．８３であり、ストライカ速度に拠らず、クラック発生に至るまでに要する変位量も大きいことが分かる。即ち、所定の熱可塑性樹脂組成物を利用することで、低速から高速まで入力される衝撃の速度に関わらず、高い衝撃吸収能力を発揮できることが分かる。この結果は、実施例１−１及び実施例１−２における破壊が、延性破壊であることを示していると考えることができる。
【００９３】
更に、図５及び図６から、マトリックス材１２として、ポリオレフィン樹脂を用いた比較例１では、比較例１−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝５７．８％であり、比較例１−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝７７．６％であった。即ち、クラック発生までの変位量に対して、クラック進展時に吸収できるエネルギー量が小さいことが分かる。
また、マトリックス材１２として、ポリアミド樹脂を用いた比較例２では、比較例２−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝７１．７％であり、比較例２−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝６８．５％であった。即ち、クラック発生までの変位量に対して、クラック進展時に吸収できるエネルギー量が大きいことが分かる。しかしながら、ストライカ速度１ｍ／秒ではＥ２／ＥＴ割合が大きいが、ストライカ速度４ｍ／秒ではＥ２／ＥＴ割合が縮小していることが分かる。
【００９４】
これに対して、マトリックス材１２として、所定の熱可塑性樹脂組成物を用いた実施例１では、実施例１−１（ストライカ速度１ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝７１．３％であり、実施例１−２（ストライカ速度４ｍ／秒）においてＥ２／ＥＴ×１００＝８２．０％であり、ストライカ速度に拠らず、クラック発生に至るまでに吸収できるエネルギー量が大きいことが分かる。即ち、所定の熱可塑性樹脂組成物を利用することで、低速から高速まで入力される衝撃の速度に関わらず、高い衝撃吸収能力を発揮できることが分かる。
【００９５】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここに掲げる開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【符号の説明】
【００９６】
１０；繊維強化材料、
１２；マトリックス材、
１５；繊維、繊維集合体、
５０；構造体、
Ａ；連続相、
Ｂ；分散相、
Ｂ１；連続相（分散相Ｂ内の連続相）、
Ｂ２；微分散相（分散相Ｂ内の分散相）、
Ａ１、Ａ２；連続相、
ＢＡ１、ＢＡ２；分散相、
ＢＡ１１；連続相（分散相ＢＡ１内の連続相）、
ＢＡ１２；微分散相（分散相ＢＡ１内の分散相）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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