(57)【要約】【課題】生産設備の異常の有無を正確に判定できる生産設備異常診断システムを提供する。【解決手段】生産設備異常診断システムは、項目群取得手段１０、単位空間作成手段１１０、マハラノビス距離算出手段１１１及び判定手段１１２を備える。項目群取得手段１０は、生産設備２の状態を示す項目群を所定時間ｔ２毎に取得する。単位空間作成手段１１０は、取得した項目群に基づいて単位空間を作成する。マハラノビス距離算出手段１１１は、取得した項目群と、単位空間とに基づいてマハラノビス距離ＭＤを算出する。判定手段１１２は、算出したマハラノビス距離ＭＤが閾値ＭＤａを超えた場合に生産設備２の状態が異常であると判定する。単位空間作成手段１１０は、項目群取得手段１０により取得した項目群のうち、判定手段１１２によって異常と判定された項目群を除く項目群に基づいて、単位空間を作成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭＴ法を用いて生産設備の異常を診断する生産設備異常診断システムであって、
前記生産設備の状態を示す複数の項目からなる項目群を所定時間毎に取得する項目群取得手段と、
前記項目群取得手段により取得した前記項目群に基づいて単位空間を作成する単位空間作成手段と、
前記項目群取得手段により取得した前記項目群と、前記単位空間作成手段によって作成した前記単位空間とに基づいてマハラノビス距離を算出するマハラノビス距離算出手段と、
前記マハラノビス距離算出手段で算出した前記マハラノビス距離が予め設定された閾値を超えた場合に前記生産設備の状態が異常であると判定する判定手段とを備え、
前記単位空間作成手段は、前記項目群取得手段により取得した前記項目群のうち、前記判定手段によって異常と判定された前記項目群を除く前記項目群に基づいて、前記単位空間を作成することを特徴とする生産設備異常診断システム。
【請求項２】
前記単位空間作成手段は、前記単位空間を作成する時点から第１所定時間遡った第１基準時点と、該第１基準時点から第２所定時間遡った第２基準時点との間で前記項目群取得手段によって取得した前記項目群のうち、前記判定手段によって異常と判定した前記項目群を除く前記項目群に基づいて前記単位空間を作成することを特徴とする請求項１に記載の生産設備異常診断システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は生産設備異常診断システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ＭＴ（マハラノビス・タグチ）法を用いてプラント状態を監視するプラント状態監視装置が開示されている。このプラント状態監視装置は、プラント状態を評価する時点から第一の期間過去に遡った時点から、同時点からさらに第二の期間過去に遡った時点までの期間におけるプラントの状態量に基づいて単位空間（基準空間）を作成する。そして、作成された単位空間と、プラント状態を評価する時に取得したプラントの状態量とに基づいてマハラノビス距離を算出し、このマハラノビス距離が閾値を超えた場合に、プラント状態が異常と判定する。このＭＴ法では、プラントにおいて監視すべき状態量が多数ある場合にも、簡易にプラントの異常を診断することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５０３１０８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前記プラント状態監視装置は、単位空間の作成に用いられるプラントの状態量のデータに、異常時のデータが含まれると、マハラノビス距離は、異常時のデータを含むプラントの状態量に基づいて算出されることとなるため、プラント状態の異常の有無を正しく判定できない。
【０００５】
本発明は前記事情に鑑みてなされたものであって、生産設備の異常の有無を正確に判定できる生産設備異常診断システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために本発明に係る一態様の生産設備異常診断システムは、ＭＴ法を用いて生産設備の異常を診断する生産設備異常診断システムであって、以下の特徴を有する。生産設備異常診断システムは、項目群取得手段、単位空間作成手段、マハラノビス距離算出手段及び判定手段を備える。前記項目群取得手段は、前記生産設備の状態を示す複数の項目からなる項目群を所定時間毎に取得する。前記単位空間作成手段は、前記項目群取得手段により取得した前記項目群に基づいて単位空間を作成する。前記マハラノビス距離算出手段は、前記項目群取得手段により取得した前記項目群と、前記単位空間作成手段によって作成した前記単位空間とに基づいてマハラノビス距離を算出する。前記判定手段は、前記マハラノビス距離算出手段で算出した前記マハラノビス距離が予め設定された閾値を超えた場合に前記生産設備の状態が異常であると判定する。前記単位空間作成手段は、前記項目群取得手段により取得した前記項目群のうち、前記判定手段によって異常と判定された前記項目群を除く前記項目群に基づいて、前記単位空間を作成する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る一態様の生産設備異常診断システムは、生産設備の異常の有無を正確に判定できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明に係る一実施形態の生産設備異常診断システムで診断される生産設備を示す説明図である。
【図２】図２は、同上の生産設備異常診断システムのブロック図である。
【図３】図３は、同上の生産設備異常診断システムのフローチャートである。
【図４】図４は、同上の生産設備異常診断システムによる単位空間の作成方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に示す実施形態は、生産設備異常診断システムに関し、詳しくは、ＭＴ法を用いて生産設備の異常の有無を診断する生産設備異常診断システムに関する。
【００１０】
（生産設備）
本実施形態の生産設備異常診断システムは、図１に示す生産設備２の異常の有無を診断する。生産設備２は、多数の外装材を連続的に生産する。生産設備２によって生産される外装材は、平板スレート瓦と称される平板状の屋根材であり、セメントを主成分とする水硬性材料の硬化物である。
【００１１】
図１に示すように、生産設備２は、コンベア２０、給水機２１、水硬性材料供給機２２、散水機２３、切断機２４、セメント材料散布機２５、彩石散布機２６及びプレス機２７を備えている。
【００１２】
本実施形態のコンベア２０はベルトコンベアである。給水機２１、水硬性材料供給機２２、散水機２３、切断機２４、セメント材料散布機２５及び彩石散布機２６は、コンベア２０の搬送方向の上流側からこの順序で並んでいる。
【００１３】
プレス機２７は、コンベア２０の上方に設けられた材料散布厚み調整ロール２７０、複数の加圧ロール２７１〜２７４を備えている。具体的に本実施形態のプレス機２７は、コンベア２０の搬送方向において、水硬性材料供給機２２と散水機２３との間、散水機２３と切断機２４との間、セメント材料散布機２５と彩石散布機２６との間及び彩石散布機２６よりも下流側の各々に設けられた加圧ロール２７１〜２７４を有している。
【００１４】
給水機２１は、コンベア２０上に給水する。
【００１５】
水硬性材料供給機２２は、給水機２１によって水が供給されたコンベア２０上に水硬性材料３０を供給する。これにより、コンベア２０上の水は、水硬性材料３０に下側から含浸する。
【００１６】
水が含浸した水硬性材料３０は、コンベア２０の進行により材料散布厚み調整ロール２７０を通過し、加圧ロール２７１によって上側から加圧され、所定の厚みを有する板状に成形される。
【００１７】
水硬性材料供給機２２によってコンベア２０上に供給される水硬性材料３０は、セメントを主成分とし、骨材、補強材、又はリサイクル材、あるいはこれらの組み合わせ等を含有して調製した材料である。
【００１８】
前記セメントとしては、例えば、ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、あるいは高炉セメントが用いられる。また、前記骨材としては、例えば、御影石や蛇紋石などの砕石、珪石粉、シラスバルーン、ガラスバルーン、パーライト、砂、あるいはビーズが用いられる。前記補強材としては、例えば、セルロース系のパルプ繊維、鉱物性繊維、ポリプロピレン、ビニロン等の有機質の樹脂系繊維、硝子繊維、炭素繊維が用いられる。
【００１９】
また、水硬性材料３０には必要に応じて混和材が配合される。この混和材としては、例えばシリカフューム、あるいは、粉末シリカ、フライアッシュ等のシリカ質原料が用いられる。
【００２０】
本実施形態の水硬性材料供給機２２は、水硬性材料３０の各原料を混合・混錬する複数の混合機２２０〜２２２を備えており、これら複数の混合機２２０〜２２２によって得られた均質な水硬性材料３０をコンベア２０上に供給する。
【００２１】
散水機２３は、コンベア２０の上方に設けられ、コンベア２０上の水硬性材料３０に上側から水を散布する。これにより材料散布厚み調整ロール２７０及び加圧ロール２７１を通過した水硬性材料３０には、さらに水が加えられる。散水機２３によって水が加えられた水硬性材料３０は、コンベア２０の進行により加圧ロール２７２の下方を通過することで、加圧ロール２７２によって上側から加圧され、所定の厚みを有する板状に成形される。
【００２２】
切断機２４は、コンベア２０の上方に配置されたカッターロールで構成されている。切断機２４は、加圧ロール２７２を通過したコンベア２０上の水硬性材料３０を切断して、複数の外装材基板３１とする。
【００２３】
セメント材料散布機２５は、コンベア２０の上方に配置され、コンベア２０上の外装材基板３１の上面にセメント材料３２を散布する。セメント材料３２が散布された外装材基板３１は、加圧ロール２７３の下方を通過することで、加圧ロール２７３によって上側から加圧され、所定の厚みを有する板状に成形される。
【００２４】
彩石散布機２６は、コンベア２０の上方に配置され、加圧ロール２７３を通過した外装材基板３１上のセメント材料３２の上に彩石３３を散布する。彩石散布機２６によって彩石３３が散布された外装材基板３１は、加圧ロール２７４の下方を通過することで、加圧ロール２７４によって上側から加圧され、所定の厚みを有する板状に成形される。このようにして外装材基板３１、セメント材料３２及び彩石３３を有する積層体３４が得られる。
【００２５】
積層体３４は、作業者によって検査された後、養生される。そして、塗装、加熱及び乾燥がなされた後、外装材として出荷される。
【００２６】
（生産設備異常診断システム）
生産設備異常診断システムは、生産設備２の状態を監視し、ＭＴ法を用いて生産設備２の状態が異常であるか否かを診断する。
【００２７】
図２に示すように、生産設備異常診断システムは、項目群取得手段１０と、診断部１１とを備えている。項目群取得手段１０は、生産設備２の状態を示す複数の項目からなる項目群を所定の時間間隔毎に取得する。診断部１１は、項目群取得手段１０で取得した項目群に基づき、ＭＴ法を用いて生産設備２が異常であるか否かを診断する。
【００２８】
項目群取得手段１０は、生産設備２に設けられた複数の計測装置１００で構成されている。計測装置１００は、例えば、コンベア２０、給水機２１、水硬性材料供給機２２、切断機２４、セメント材料散布機２５、彩石散布機２６及びプレス機２７の各々に設けられ、各装置の状態を示す指標となる項目を計測する。
【００２９】
計測装置１００によって計測する項目としては、例えば、ベルトコンベア２０の速度、給水機２１による給水量、水硬性材料供給機２２による原料の粉砕時間や粉砕量、プレス機２７のプレス圧力などが挙げられる。項目群取得手段１０で取得した項目群のデータは、随時、診断部１１で記憶される。
【００３０】
診断部１１は、例えばＣＰＵ及び記憶装置を備えたコンピューターで構成される。診断部１１は、単位空間作成手段１１０、マハラノビス距離算出手段１１１及び判定手段１１２を備えている。
【００３１】
単位空間作成手段１１０は、項目群取得手段１０により取得した項目群に基づいて単位空間（基準空間）を作成する。単位空間とは、生産設備２の状態が異常であるか否かを判定する際の基準となるデータの集合体である。
【００３２】
マハラノビス距離算出手段１１１は、項目群取得手段１０により取得した項目群と、単位空間作成手段１１０によって作成した単位空間とに基づいてマハラノビス距離ＭＤを算出する。
【００３３】
判定手段１１２は、マハラノビス距離算出手段１１１で算出したマハラノビス距離ＭＤが、予め設定された閾値ＭＤａを超えた場合に生産設備２の状態が異常であると判定し、閾値ＭＤａを超えなかった場合に生産設備２の状態が正常であると判定する。ここで、閾値ＭＤａは、例えば実際に生産設備２によって生産された外装材の形状や寸法等に異常が生じるときの値よりも小さい値に設定される。
【００３４】
（診断方法）
生産設備異常診断システムは、生産設備２が稼働している状態において、図３に示すように生産設備２の異常の有無を診断する。
【００３５】
まず、項目群取得手段１０により単位空間作成用データを取得する（ステップＳ１）。この単位空間作成用データは、複数群の項目群で構成されたデータであり、項目群取得手段１０により生産設備２の状態を示す複数の項目からなる項目群を所定時間毎に取得することで得られる。本実施形態では１分毎に項目群を取得し、連続した６０分間分の項目群のデータを、単位空間作成用データとして記憶する。
【００３６】
次に単位空間作成手段１１０は、前述した単位空間作成用の項目群データに基づいて単位空間を作成する（ステップＳ２）。
【００３７】
この単位空間の作成は、以下に示す周知の方法により行われる。まず、単位空間作成用データを、ｍ×ｎの行列Ｘで表す。ここで、ｍは項目群の数であり、ｎは一群の項目群の項目数である。
【００３８】
次に行列Ｘを以下に示す（式１）によって規準化し、行列Ｘ′を得る。
Ｘ′ｉｊ＝（Ｘｉｊ−μｊ）／σｊ・・・（式１）
ここで、μｊは項目毎のｍ個の平均値であり、σｊは項目毎のｍ個の標準偏差である。次にＸ′ｉｊから各項目間の相関行列Ｒを算出する。この相関行列Ｒは、ｎ×ｎの正方行列である。そして、相関行列Ｒから、単位空間となる、相関行列Ｒの逆行列Ｒ−１を算出する。
【００３９】
ステップＳ２で単位空間を作成した後、診断部１１はカウントを開始し（ステップＳ３）、項目群取得手段１０により項目群を取得してこれを記憶する（ステップＳ４）。
【００４０】
ステップＳ４の後、マハラノビス距離算出手段１１１は、ステップＳ２で作成した単位空間と、ステップＳ４で取得した項目群からなる判定用データとに基づいて、マハラノビス距離ＭＤを算出する（ステップＳ５）。このマハラノビス距離ＭＤの算出は、以下に示すように周知の方法により行われる。
【００４１】
まず、判定用データを以下の（式２）のベクトルｙで表す。
ｙ＝［ｙ１  ｙ２  ・・・  ｙｎ］・・・（式２）
次にｙを以下に示す（式３）によって規準化し、ベクトルＹを得る。
【００４２】
Ｙｊ＝（ｙｊ−μｊ）／σｊ・・・（式３）
ベクトルＹは、以下の（式４）で表される。
【００４３】
Ｙ＝［Ｙ１  Ｙ２  ・・・  Ｙｎ］・・・（式４）
そして、マハラノビス距離ＭＤは、以下の（式５）を用いて算出される。
【００４４】
ＭＤ＝Ｙ・Ｒ−１・ＹＴ／ｎ・・・（式５）
ステップＳ５でマハラノビス距離ＭＤを算出した後、判定手段１１２は、算出したマハラノビス距離ＭＤと、予め設定された閾値ＭＤａとを比較し、マハラノビス距離ＭＤが閾値ＭＤａ以下であるか否かを判定する（ステップＳ６）。
【００４５】
ステップＳ６において、マハラノビス距離ＭＤが閾値ＭＤａ以下であれば、ステップＳ８に移行する。ステップＳ６において、マハラノビス距離ＭＤが閾値ＭＤａよりも大きければ、診断部１１は生産設備２が異常であると判定して、生産設備２の異常を示す情報を報知し（ステップＳ７）、この後、ステップＳ８に移行する。なお、前記報知は、例えばディスプレイ装置による表示、又はスピーカー装置による発音などによって行われる。
【００４６】
ステップＳ８において、診断部１１は、ステップＳ３で開始したカウントに基づき、判定用データの取得の開始から所定時間ｔ１が経過しているか否かを判定する。所定時間ｔ１は、同じ単位空間を用いてマハラノビス距離ＭＤの算出を行う時間であり、本実施形態の所定時間ｔ１は３０分である。
【００４７】
ステップＳ８において所定時間ｔ１が経過していなければ、ステップＳ４に戻り、再び項目群取得手段１０により項目群（判定用データ）を取得する。これにより、ステップＳ４による項目群の取得は、所定時間ｔ２毎に連続的に行われる。本実施形態の所定時間ｔ２は、１分である。
【００４８】
ステップＳ８において、所定時間ｔ１が経過していれば、診断部１１は、ステップＳ３で開始したカウントをリセットし（ステップＳ９）、この後、ステップＳ１０に移行して、単位空間作成手段１１０により新たな単位空間の作成を開始する。
【００４９】
図４は、本実施形態の生産設備診断システムの診断方法を示した説明図である。なお、図４において四角形で囲まれた期間は、各単位空間の作成に用いられる項目群の取得期間である。また、図４において、矢印で示した期間は、対応する単位空間に基づいて異常の診断を行う期間である。
【００５０】
ステップＳ８において、所定時間ｔ１が経過していた場合の単位空間の作成は、図４に示すように、当該単位空間を作成する時点Ｐ（判定用データの取得の開始から所定時間ｔ１が経過した時点）から、第１所定時間Ｔ１遡った第１基準時点Ｐ１と、第１基準時点Ｐ１から第２所定時間Ｔ２遡った第２基準時点Ｐ２との間の時間帯ＴＺにおいて、項目群取得手段１０によって取得した項目群を用いて行う。
【００５１】
ただし、時間帯ＴＺにおいて、生産設備２の異常の判定がなされたことがある場合（すなわち、マハラノビス距離ＭＤが閾値ＭＤａを超えていたことがある場合）には、このときの項目群は単位空間を作成するためのデータとして用いず、生産設備２が正常であると判定されたときの項目群のデータのみを用いて単位空間を作成する。
【００５２】
具体的に図３に示すステップＳ１０では、時間帯ＴＺにおいて、生産設備２が異常であると判定された場合があるか否かを判定する。本実施形態では第１基準時間Ｔ１及び第２基準時間Ｔ２を各々１時間に設定する。すなわち、単位空間を作成する時点Ｐより２時間前の時点から、単位空間を作成する時点Ｐより１時間前の時点までの１時間において、生産設備２が異常であると判定された場合があるか否かを判定する。なお、生産設備診断システムによる診断の初期には、時間帯ＴＺにおいて、項目群が取得されない時間帯ＴＺが存在する場合があるが、この場合、以後のマハラノビス距離ＭＤの算出は、例えば最初の単位空間を用いて行う。
【００５３】
ステップＳ１０において、時間帯ＴＺで生産設備２が異常であると判定された場合がなければ、単位空間作成手段１１０は時間帯ＴＺにおいて項目群取得手段１０によって取得した全ての項目群を用いて単位空間を作成する（ステップ１２）。
【００５４】
また、ステップＳ１０において、時間帯ＴＺで生産設備２が異常であると判定された場合があれば、単位空間作成手段１１０は、時間帯ＴＺにおいて項目群取得手段１０により取得した複数の項目群から生産設備２が異常と判定された時における全ての項目群を削除し（ステップＳ１１）、この後、単位空間を作成する（ステップＳ１２）。すなわち、この場合、時間帯ＴＺにおいて取得した項目群のうち生産設備２が異常と判定された項目群を除く全ての項目群に基づいて単位空間を作成する。
【００５５】
ステップＳ１２の後、ステップＳ３に戻る。以後、診断部１１は、上記と同様に、直近のステップＳ１２で求めた単位空間に基づくマハラノビス距離ＭＤの算出、生産設備２の異常の有無の判定及び単位空間の作成の制御を繰り返し行う。
【００５６】
このように本実施形態の生産設備異常診断システムは、生産設備２の状態を示す複数の項目からなる項目群に基づいてマハラノビス距離ＭＤを算出し、このマハラノビス距離ＭＤと閾値ＭＤａとを比較して生産設備２の異常の有無を判定するので、生産設備２の状態を示す項目が多数ある場合にも、生産設備２の診断を容易に行うことができる。
【００５７】
また、本実施形態では、マハラノビス距離ＭＤの算出に用いられる単位空間を、所定時間ｔ１毎に更新しながら生産設備２の異常の有無を診断するので、季節や温度の違い等により生産設備２の状態が変動する場合にも、生産設備２の異常の有無の判定を正確に行うことができる。
【００５８】
また、本実施形態における単位空間の作成は、当該単位空間を作成する時点Ｐから、第１所定時間Ｔ１遡った第１基準時点Ｐ１と、第１基準時点Ｐ１から第２所定時間Ｔ２遡った第２基準時点Ｐ２との間の時間帯ＴＺにおいて、項目群取得手段１０によって取得した項目群を用いて行われ、当該単位空間を作成する時点Ｐから第１基準時点Ｐ１までの時間帯において取得した項目群は、単位空間作成用のデータとして用いられない。このため、生産設備２の状態が徐々に異常状態に移行するような場合にも、生産設備２の異常の有無の判定を正確に行うことができる。
【００５９】
また、本実施形態では、生産設備２が異常であると判定されたときに取得した項目群は、単位空間を作成するためのデータとして用いられない。このため、生産設備２が正常であるときの項目群のデータだけを用いて単位空間を作成でき、これにより生産設備２の異常の有無を正確に判定できる。
【００６０】
（補足）
本実施形態の生産設備異常診断システムは、適宜設計変更可能である。
【００６１】
例えば本実施形態では、最初の単位空間を、マハラノビス距離ＭＤを算出する直前の時間帯ＴＺにおいて項目群取得手段１０により取得した項目群に基づいて作成したが、最初の単位空間は、実験や過去のデータに基づいて設定されてもよい。
【００６２】
また、ステップＳ１０〜Ｓ１２において単位空間を作成するにあたって、時間帯ＴＺにおいて生産設備２が異常であると判定された場合、当該時間帯ＴＺよりも過去において生産設備２の異常の判定がなされなかった時間帯ＴＺで取得した項目群に基づいて作成した単位空間を、以後のマハラノビス距離ＭＤの算出に用いてもよい。この場合も、判定手段１１２によって異常と判定された項目群を除く項目群に基づいて、単位空間を作成することになる。
【００６３】
また、ステップＳ１０〜Ｓ１２において単位空間を作成するにあたって、当該単位空間を作成する時点Ｐから所定時間遡った時点までの時間帯の全てにおいて取得した項目群を、単位空間作成用のデータとして用いるようにしてもよい。
【００６４】
すなわち、単位空間を作成するための時間帯ＴＺとして、単位空間を作成する時点Ｐと当該時点Ｐから所定時間遡った時点までの項目群に基づいて、単位空間を作成してもよい。つまり、本実施形態において、Ｔ１をゼロに設定してもよい。
【００６５】
また、生産設備２は外装材を生産する設備に限られず、生産設備異常診断システムは、生産設備２の状態を示す項目が複数ある生産設備２であれば、他の生産設備２にも適用可能である。
【００６６】
（効果）
以上説明した実施形態の生産設備異常診断システムは、ＭＴ法を用いて生産設備２の異常を診断する生産設備異常診断システムであって、以下に示す特徴を有している。生産設備異常診断システムは、項目群取得手段１０、単位空間作成手段１１０、マハラノビス距離算出手段１１１及び判定手段１１２を備える。項目群取得手段１０は、生産設備２の状態を示す複数の項目からなる項目群を所定時間ｔ２毎に取得する。単位空間作成手段１１０は、項目群取得手段１０により取得した項目群に基づいて単位空間を作成する。マハラノビス距離算出手段１１１は、項目群取得手段１０により取得した項目群と、単位空間作成手段１１０によって作成した単位空間とに基づいてマハラノビス距離ＭＤを算出する。判定手段１１２は、マハラノビス距離算出手段１１１で算出したマハラノビス距離ＭＤが予め設定された閾値ＭＤａを超えた場合に生産設備２の状態が異常であると判定する。単位空間作成手段１１０は、項目群取得手段１０により取得した項目群のうち、判定手段１１２によって異常と判定された項目群を除く項目群に基づいて、単位空間を作成する。以下、この特徴を有する生産設備異常診断システムを第１の態様の生産設備異常診断システムという。
【００６７】
第１の態様の生産設備異常診断システムにあっては、項目群取得手段１０により取得した項目群のうち、判定手段１１２によって異常と判定された項目群を除く項目群に基づいて、単位空間を作成する。このため、生産設備２が正常と判定されたときの項目群のデータだけを用いて単位空間を作成でき、これにより生産設備２の異常の有無を正確に判定できる。
【００６８】
また、前記実施形態の生産設備異常診断システムは、第１の態様の生産設備異常診断システムの特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。単位空間作成手段１１０は、単位空間を作成する時点Ｐから第１所定時間Ｔ１遡った第１基準時点Ｐ１と、第１基準時点Ｐ１から第２所定時間Ｔ２遡った第２基準時点Ｐ２との間で項目群取得手段１０によって取得した項目群のうち、判定手段１１２によって異常と判定した項目群を除く項目群に基づいて単位空間を作成する。以下、この特徴を有する生産設備異常診断システムを第２の態様の生産設備異常診断システムという。
【００６９】
第２の態様の生産設備異常診断システムにあっては、単位空間を作成する時点Ｐから第１基準時点Ｐ１までの時間帯において取得した項目群は、単位空間作成用のデータとして用いられない。このため、生産設備２の状態が徐々に異常状態に移行するような場合にも、生産設備２の異常の有無の判定を正確に行うことができる。
【符号の説明】
【００７０】
ＭＤ  マハラノビス距離
ＭＤａ  閾値
Ｐ  単位空間を作成する時点
Ｐ１  第１基準点
Ｐ２  第２基準点
Ｔ１  第１所定時間
Ｔ２  第２所定時間
ｔ２  所定時間
１０  項目群取得手段
１１０  単位空間作成手段
１１１  マハラノビス距離算出手段
１１２  判定手段
２  生産設備
【図１】
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【図２】
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【図３】
2018092437.tif 000005
【図４】
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