(57)【要約】【課題】表面品質が良好で、かつ、加熱による着色を防止できるフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法を提供する。【解決手段】光輝焼鈍後に調質圧延され不動態皮膜を有するフェライト系ステンレス鋼板である。鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下である。また、不動態皮膜の厚みが１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下で、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０である。このフェライト系ステンレス鋼板を製造する際には、熱延酸洗材を出発材料とし、仕上冷間圧延より前工程にて、鋼板表面を少なくとも１回以上研磨し、次いで焼鈍を行う。そして、この焼鈍後に、仕上冷間圧延と光輝焼鈍と調質圧延とを順に行う。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
光輝焼鈍後に調質圧延され不動態皮膜を有するフェライト系ステンレス鋼板において、
鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下で、
不動態皮膜の厚みが１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、
不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下で、
不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０である
ことを特徴とするフェライト系ステンレス鋼板。
【請求項２】
Ｃｒ：１７．０質量％以上２１．０質量％以下、Ｓｉ：０．２質量％以上１．０質量％以下、Ａｌ：０．０３質量％以下、Ｃ：０．０３質量％以下およびＮ：０．０３質量％以下を含有する
ことを特徴とする請求項１記載のフェライト系ステンレス鋼板。
【請求項３】
Ｎｂ：０．１質量％以上１．０質量％以下およびＣｕ：１．０質量％以下の少なくとも一方を含有する
ことを特徴とする請求項１または２記載のフェライト系ステンレス鋼板。
【請求項４】
Ｍｏ：３．０質量％以下を含有する
ことを特徴とする請求項１ないし３いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板。
【請求項５】
装飾品用および自動車モール材用である
ことを特徴とする請求項１ないし４いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板。
【請求項６】
熱延酸洗材を出発材料とし、少なくとも仕上冷間圧延と光輝焼鈍と調質圧延とを順に行うフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、
仕上冷間圧延より前工程にて、鋼板表面を少なくとも１回研磨し、次いで焼鈍を行う
ことを特徴とするフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
【請求項７】
光輝焼鈍前までのトータル冷間圧延率を７０％以上とし、
仕上冷間圧延での冷間圧延率を３０％以上とする
ことを特徴とする請求項６記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
【請求項８】
仕上冷間圧延の最終パスは、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、圧延率１２％以上で、圧延速度１５０ｍ／分以下で圧延する
ことを特徴とする請求項６または７記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
【請求項９】
光輝焼鈍は、水素濃度が７５％以上の水素および窒素の混合ガスで、露点を−４５℃以下とし、焼鈍温度を８００℃以上９９０℃以下とする
ことを特徴とする請求項６ないし８いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
【請求項１０】
調質圧延は、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、伸び率０．１％以上１．０％以下の条件にて、無潤滑で行う
ことを特徴とする請求項６ないし９いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば装飾品等に用いられるフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のモール材等の装飾品に使用される高Ｃｒフェライト系ステンレス鋼板においては、美麗な表面外観が求められるため、高平滑なＢＡ材が用いられている。そのため、表面の微小な欠陥や外観等の表面品質に対する要求が厳しく、表面疵を除去するために、製造工程中に冷延板の表面の機械研磨（ＲＰ）が行われている。
【０００３】
しかし、機械研磨を行うと、研磨目に硬質層が発生するため、例えば機械研磨後に仕上冷間圧延や調質圧延等の圧延を行うと、微細な表面割れが発生して、その割れがスクラッチ状の微小欠陥となって、最終製品の表面品質が悪化する可能性が考えられる。
【０００４】
そのため、例えば特許文献１および２に示すように、機械研磨後に焼鈍を行い、研磨目の硬質層を軟質化する方法が知られている。
【０００５】
また、モール材等の装飾品においては、その最終製品の製造工程において、金属部品とゴムや樹脂等の非金属部品とを接着する際に低温での高周波加熱を行う場合もあり、その際に金属部品の表面に黄色系の着色が生じてしまう問題も発生する。
【０００６】
このような表面の黄色の着色は、いわゆるテンパーカラーと考えられ、その防止方法としては、例えば特許文献３および４に示すように、成分や光輝焼鈍条件を規定して、不動態皮膜組成を制御する方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特公平２−２２１２８号公報
【特許文献２】特開平９−１２５１５０号公報
【特許文献３】特開平８−２９５９９９号公報
【特許文献４】特許第３９３９５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１および２の方法では、ＲＰ研磨目の硬質層に起因する表面欠陥は低減できるが、オイルピット等の表面欠陥の低減は困難であると考えられる。
【０００９】
また、特許文献３および４の方法では、加熱による着色は防止できるが、その他の表面欠陥の低減は困難であると考えられる。
【００１０】
したがって、表面品質が良好で、かつ、加熱による着色を防止できるフェライト系ステンレス鋼板およびその方法が求められていた。
【００１１】
本発明はこのような点に鑑みなされたもので、表面品質が良好で、かつ、加熱による着色を防止できるフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載されたフェライト系ステンレス鋼板は、光輝焼鈍後に調質圧延され不動態皮膜を有するフェライト系ステンレス鋼板において、鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下で、不動態皮膜の厚みが１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下で、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０であるものである。
【００１３】
請求項２に記載されたフェライト系ステンレス鋼板は、請求項１記載のフェライト系ステンレス鋼板において、Ｃｒ：１７．０質量％以上２１．０質量％以下、Ｓｉ：０．２質量％以上１．０質量％以下、Ａｌ：０．０３質量％以下、Ｃ：０．０３質量％以下およびＮ：０．０３質量％以下を含有するものである。
【００１４】
請求項３に記載されたフェライト系ステンレス鋼板は、請求項１または２記載のフェライト系ステンレス鋼板において、Ｎｂ：０．１質量％以上１．０質量％以下およびＣｕ：１．０質量％以下の少なくとも一方を含有するものである。
【００１５】
請求項４に記載されたフェライト系ステンレス鋼板は、請求項１ないし３いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板において、Ｍｏ：３．０質量％以下を含有するものである。
【００１６】
請求項５に記載されたフェライト系ステンレス鋼板は、請求項１ないし４いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板において、装飾品用および自動車モール材用であるものである。
【００１７】
請求項６に記載されたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、熱延酸洗材を出発材料とし、少なくとも仕上冷間圧延と光輝焼鈍と調質圧延とを順に行うフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、仕上冷間圧延より前工程にて、鋼板表面を少なくとも１回研磨し、次いで焼鈍を行うものである。
【００１８】
請求項７に記載されたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、請求項６記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、光輝焼鈍前までのトータル冷間圧延率を７０％以上とし、仕上冷間圧延での冷間圧延率を３０％以上とするものである。
【００１９】
請求項８に記載されたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、請求項６または７記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、仕上冷間圧延の最終パスは、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、圧延率１２％以上で、圧延速度１５０ｍ／分以下で圧延するものである。
【００２０】
請求項９に記載されたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、請求項６ないし８いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、光輝焼鈍は、水素濃度が７５％以上の水素および窒素の混合ガスで、露点を−４５℃以下とし、焼鈍温度を８００℃以上９９０℃以下とするものである。
【００２１】
請求項１０に記載されたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法は、請求項６ないし９いずれか一記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法において、調質圧延は、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、伸び率０．１％以上１．０％以下の条件にて、無潤滑で行うものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下であるため表面品質が良好であり、かつ、不動態皮膜の厚みおよび不動態皮膜の成分が所定の範囲内であるため加熱による着色を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、熱延酸洗材の表面形状および断面形状を示す模式図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、熱延酸洗材を冷間圧延した場合の表面形状および断面形状を示す模式図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、図２に続き中間焼鈍、仕上圧延および光輝焼鈍した場合の表面形状および断面形状を示す模式図である。
【図４】図１、図２および図３等の微小欠陥のある鋼板表面を機械研磨した後の表面形状を示す模式図である。
【図５】図４に続き冷間圧延した場合の表面形状を示す模式図である。
【図６】図５に続き中間焼鈍、仕上圧延および光輝焼鈍した場合の表面形状を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施の形態の構成について詳細に説明する。
【００２５】
この一実施の形態に係るフェライト系ステンレス鋼板は、例えば自動車のモール材等の装飾品用の材料として利用されるものであり、仕上冷間圧延し光輝焼鈍した後に調質圧延されて、表層に不動態皮膜を有している。
【００２６】
また、フェライト系ステンレス鋼板表面は、面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下である。
【００２７】
さらに、不動態皮膜の厚みが１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下で、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０である。
【００２８】
鋼板の外観は、鋼板表面の微小欠陥に影響され、特に、一般的に目視で判別可能なサイズとされる面積１０μｍ２以上の微小欠陥が増えるほど悪化する。
【００２９】
微小欠陥の面積率は、光学顕微鏡による所定の大きさの視野における１０μｍ２以上の微小欠陥の面積の総和により算出する。
【００３０】
そして、面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が１．５％を超えると、目視によって判別できる微小欠陥が多くなり外観が悪化して、最終製品での表面状態として好適ではない可能性がある。一方、１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％程度であると、微小欠陥による外観の変化が目視で判別しにくくなるため、微小欠陥の面積率を０．２％より低下させても最終製品の外観上はそれほど変化がなくなる。また、微小欠陥を低減させるために冷間圧延を低速で行うほど製造コストの上昇につながる。したがって、鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率は、０．２％以上１．５％以下とする。
【００３１】
なお、微小欠陥の面積率の測定方法は、例えば、５０倍の光学顕微鏡にて鋼板表面を１０視野以上撮影し、その後二値化処理を行い、黒色になった微小な窪みの部分で面積が１０μｍ２以上となる部分の総和により面積率を測定する方法等が採用される。
【００３２】
不動態皮膜は、例えば最終製品を製造する際に接着剤を塗布して、高周波加熱等で加熱することで発生する着色を防止する。
【００３３】
このような着色を防止するには、不動態皮膜の厚みを１ｎｍ以上にする必要がある。また、不動態皮膜の厚みが厚いほど加熱による着色防止には効果的であるが、厚みを厚くするには光輝焼鈍での通板速度を遅くする必要があり、不動態皮膜が１０ｎｍを超えた厚みにするには製造コストが上昇し、効率的に製造できなくなる可能性がある。したがって、不動態皮膜の厚みは、１ｎｍ以上１０ｎｍ以下とする。
【００３４】
なお、不動態皮膜の厚みは、ＸＰＳ（Ｘ線光電子分光）分析により、不動態皮膜のＣ濃度を除いたＯ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｎｂ、Ｍｎ、ＮおよびＣｕ等の濃度比率（ａｔ％）において、Ｏの濃度がＯの最大濃度の半分まで減少する部分の厚みを不動態皮膜の厚みとする。
【００３５】
また、加温による着色を防止するには、不動態皮膜におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの濃度が重要である。
【００３６】
具体的には、Ｓｉ、ＡｌおよびＣｒは不動態皮膜によって加温による着色を防止するために有用であり、Ｆｅは不動態皮膜によって加温による着色を防止する作用を阻害する。
【００３７】
そして、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上であると、不動態皮膜による着色防止作用が良好であり、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が２０ａｔ％を超えると製造コストが上昇して効率的に製造できない可能性がある。したがって、不動態皮膜中のＳｉ濃度は、１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下とした。
【００３８】
また、（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅの値が１．０未満であると、不動態皮膜におけるＦｅによる着色防止阻害作用に対して、不動態皮膜におけるＳｉ、ＡｌおよびＣｒによる着色防止作用が低く、不動態皮膜によって加温による着色を効果的に防止できない可能性がある。したがって、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比の関係は、（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０とする。
【００３９】
なお、皮膜中におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度は、表層から不動態皮膜厚さまでのＣ濃度を除いた平均濃度にて算出される。
【００４０】
次に、上記フェライト系ステンレス鋼板の成分について説明する。
【００４１】
上記フェライト系ステンレス鋼板は、１７．０質量％以上２１．０質量％以下のＣｒ（クロム）、０．２質量％以上１．０質量％以下のＳｉ（ケイ素）、０．０３質量％以下のＡｌ（アルミニウム）、０．０３質量％以下のＣ（炭素）および０．０３質量％以下のＮ（窒素）を含有し、残部がＦｅ（鉄）および不可避的不純物からなる構成が好ましい。
【００４２】
また、必要に応じて、０．１質量％以上１．０質量％以下のＮｂ（ニオブ）、および、１．０質量％以下のＣｕ（銅）を含有させてもよく、３．０質量％以下のＭｏ（モリブデン）を含有させてもよい。
【００４３】
Ｃｒは、優れた耐食性を得るために重要であり、装飾品用および自動車モール材用等として好適な耐食性を奏するには、１７．０質量％以上含有させる必要がある。しかし、２１．０質量％を超えて過剰に添加すると、鋼材が硬質化し加工性が悪化してしまう可能性がある。したがって、Ｃｒの含有量は、１７．０質量％以上２１．０質量％以下とする。
【００４４】
Ｓｉは、不動態皮膜による着色防止作用を得るために、不動態皮膜中のＳｉ量を安定させる元素であり、そのような作用を奏するには、０．２質量％以上含有させる必要がある。しかし、Ｓｉの含有量が１．０質量％を超えると、鋼材が硬質化して加工性が悪化してしまう可能性がある。したがって、Ｓｉの含有量は、０．２質量％以上１．０質量％以下とする。
【００４５】
Ａｌは、鋼板表面の微小欠陥（表面疵）の原因となる非金属介在物に大きな影響を及ぼし、Ａｌの含有量が０．０３質量％を超えると、非金属介在物が生成されやすくなってしまう可能性がある。したがって、Ａｌの含有量は、０．０３質量％以下とする。
【００４６】
ＣおよびＮは、強度を向上させる元素であるが、それぞれ含有量が０．０３質量％を越えると、加工性が低下する可能性がある。したがって、Ｃの含有量およびＮの含有量は、それぞれ０．０３質量％以下とする。
【００４７】
Ｎｂは、ＣおよびＮを固着する作用があり、耐食性を向上させるために必要に応じて含有させる。また、そのような作用を奏するには、Ｎｂを０．１質量％以上含有させる必要があるが、Ｎｂを１．０質量％を超えて過剰に含有させると加工性が低下する可能性がある。したがって、Ｎｂの含有量は、０．１質量％以上１．０質量％以下とする。
【００４８】
Ｃｕは、耐食性を向上させるために必要に応じて含有させ、その含有量は、１．０質量％以下とする。
【００４９】
Ｍｏは、耐食性を向上させるために必要に応じて含有させ、その含有量は３．０質量％以下とする。
【００５０】
次に、上記フェライト系ステンレス鋼板の製造方法について説明する。
【００５１】
上記フェライト系ステンレス鋼板を製造する際には、従来の方法で製造された熱延酸洗材を出発材料とし、最終的に仕上冷間圧延と光輝焼鈍と調質圧延とを順に行う製造方法において、仕上冷間圧延より前工程にて、鋼板表面を少なくとも１回以上研磨し、次いで焼鈍を行う。
【００５２】
具体的な製造手順を例示すると、例えば以下のような製造手順となる。
【００５３】
（１）［熱延酸洗材］→機械研磨→中間焼鈍→仕上冷間圧延→光輝焼鈍→調質圧延
（２）［熱延酸洗材］→中間圧延→機械研磨→中間焼鈍→仕上冷間圧延→光輝焼鈍→調質圧延
（３）［熱延酸洗材］→中間圧延１→中間焼鈍１→中間圧延２→機械研磨→中間焼鈍２→仕上冷間圧延→光輝焼鈍→調質圧延
（４）［熱延酸洗材］→機械研磨→中間焼鈍１→中間圧延１→中間焼鈍２→仕上冷間圧延→光輝焼鈍→調質圧延
【００５４】
すなわち、例えば、上述の製造手順（１）に示すように、冷間圧延工程が仕上冷間圧延のみの場合には、熱延酸洗材を例えば機械研磨等の研磨処理し、次いで中間焼鈍し、次いで仕上冷間圧延し、次いで光輝焼鈍し、次いで調質圧延する工程順のように、仕上冷間圧延前に、機械研磨および中間焼鈍を行う。
【００５５】
また、例えば、冷間圧延工程が中間冷間圧延および仕上冷間圧延のように複数回ある場合には、上述の製造手順（２）および（３）に示すように、中間圧延後に機械研磨し、その後で仕上冷間圧延前に中間焼鈍を行う工程や、上述の製造手順（４）のように、機械研磨後に中間焼鈍および中間圧延を行い、その後仕上冷間圧延を行う工程等が挙げられる。
【００５６】
上述の製造手順に示すように、機械研磨により表面疵を除去した後で冷間圧延を行う前に中間焼鈍を行うことが重要である。
【００５７】
ここで、熱延酸洗材は、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、鋼材表面にショットブラストによるショット痕１やバリ２が発生している。
【００５８】
このようなショット痕１やバリ２が発生している状態で、冷間圧延を行うと、図２（ａ）および（ｂ）に示すようにショット痕１やバリ２が潰された形状で残留し、その後の冷間圧延によってこれらの表面欠陥が引き延ばされて、図３（ａ）および（ｂ）に示すように、かさぶた状欠陥３が生じる。
【００５９】
また、図１ないし３に示すようにショット痕１やバリ２やかさぶた状欠陥３が生じている表面に機械研磨を行うと、図４に示すようにそれらショット痕１やバリ２やかさぶた状欠陥３が除去されるものの、研磨目に硬質層が発生する。
【００６０】
このように硬質層が発生した状態で冷間圧延すると、図５に示すように、鋼板表面に微細な割れ４が発生し、冷間圧延の進行に伴って割れが開口する。
【００６１】
そして、微細な割れ４が発生した状態でさらに冷間圧延を行うと、図６に示すように、その微細な割れ４が引き延ばされてスクラッチ状欠陥５となる。
【００６２】
そこで、熱延酸洗材およびその冷間圧延材に残存するショット痕１やバリ２やかさぶた状欠陥３を機械研磨で除去した後に焼鈍することで、機械研磨目の硬質層が再結晶化され、その後の冷間圧延での微細な割れ４の発生やスクラッチ状欠陥５の発生を防止でき、美麗な表面品質が得られる。
【００６３】
なお、機械研磨の回数は、熱延酸洗材およびその冷間圧延材に残存するショット痕１やバリ２やかさぶた状欠陥３の状態や、所望の性能および状態に応じて、適宜決定できる。
【００６４】
また、機械研磨後の焼鈍は、雰囲気を調整しない焼鈍および酸洗による方法や、水素雰囲気中で行う光輝焼鈍のいずれでもよいが、過度な加熱や酸洗やデスケール等で微小な表面欠陥を新たに発生させないことが重要である。
【００６５】
さらに、フェライト系ステンレス鋼板の美麗な表面品質を得るには、鋼板表面の微小欠陥を引き延ばし、オイルピットやその他の微小欠陥を低減できるように、所定の条件で冷間圧延を行うことが好ましい。
【００６６】
具体的には、熱延酸洗材から光輝焼鈍前までのトータルの冷間圧延率を７０％以上とし、仕上冷間圧延での冷間圧延率を３０％以上にすることが好ましい。
【００６７】
さらに、仕上冷間圧延の最終パスにおいては、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを使用し、圧延率１２％以上で、圧延速度１５０ｍ／分以下で圧延することが好ましい。
【００６８】
また、加熱による着色を効果的に防止する不動態皮膜を形成するには、所定の条件で光輝焼鈍することが好ましい。
【００６９】
具体的には、光輝焼鈍は、水素濃度が７５％以上の水素および窒素の混合ガスで、露点を−４５℃以下とし、焼鈍温度を８００℃以上９９０℃以下とすることが好ましい。なお、本発明でいう光輝焼鈍の温度はステンレス鋼板が到達する最高温度を示しており、光輝焼鈍炉の温度やステンレス鋼板の通板速度等でコントロールされる。
【００７０】
また、光輝焼鈍後の調質圧延により、不動態皮膜を破壊してしまうと、加熱による着色を不動態皮膜によって効果的に防止できなくなってしまうため、調質圧延は、不動態皮膜を破壊しない条件で行うことが好ましい。
【００７１】
具体的には、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、伸び率０．１％以上１．０％以下の条件にて、無潤滑で行うことが好ましい。
【００７２】
そして、上記一実施の形態によれば、鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下であるため、微細な疵や微細な割れや微細な窪み等の微小欠陥が少なく、例えば自動車モール材等の装飾品用の材料として美麗な表面外観であり、表面品質が良好である。
【００７３】
また、不動態皮膜の厚みが１ｎｍ以上１０ｎｍ以下で、不動態皮膜中のＳｉの平均濃度が１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下で、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０であるため、例えばフェライト系ステンレス鋼板を製品として設置する際に接着剤を塗布した後の加熱処理等の加熱による着色の発生を、不動態皮膜によって防止できる。
【００７４】
さらに、上記フェライト系ステンレス鋼板は、このように表面品質が良好で、かつ、加熱による着色を防止できるため、例えば自動車モール材等の装飾品用として好適である。
【００７５】
フェライト系ステンレス鋼板を製造する際には、熱延酸洗材に対して、仕上冷間圧延より前工程にて、鋼板表面を研磨し、次いで焼鈍するため、機械研磨目の硬質層が焼鈍で軟質化され、その後の冷間圧延にて微細欠陥が生じることを防止でき、鋼板表面における面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率が０．２％以上１．５％以下という美麗な表面品質を得ることができる。
【００７６】
冷間圧延では、光輝焼鈍前までのトータル冷間圧延率を７０％以上とし、仕上冷間圧延での冷間圧延率を３０％以上とすることにより、鋼板表面の微小欠陥を低減できる。
【００７７】
また、仕上冷間圧延では、最終パスにおいて、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを使用し、圧延率１２％以上で、圧延速度１５０ｍ／分以下で圧延することにより、鋼板表面の微小欠陥を低減できる。
【００７８】
光輝焼鈍は、水素濃度が７５％以上の水素および窒素の混合ガスで、露点を−４５℃以下とし、焼鈍温度を８００℃以上９９０℃以下とすることで、不動態皮膜中のＳｉ量（Ｓｉの平均濃度）を１０ａｔ％以上２０ａｔ％以下の範囲に調整しやすく、かつ、不動態皮膜の成分におけるＳｉ、Ａｌ、ＣｒおよびＦｅの平均濃度比が（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅ＞１．０の範囲に調整しやすく、かつ、動態皮膜の厚みを１ｎｍ以上１０ｎｍ以下の範囲に調整しやすいため、加熱による着色を効果的に防止できる不動態皮膜を形成できる。
【００７９】
調質圧延は、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下のワークロールを用いて、伸び率０．１％以上１．０％以下の条件にて、無潤滑で行うことにより、光輝焼鈍で形成された不動態皮膜が破壊されにくいため、加熱による着色を効果的に防止できる不動態皮膜を保持できる。
【実施例】
【００８０】
以下、本実施例および比較例について説明する。
【００８１】
実機にて、１９Ｃｒ−０．５Ｓｉ−０．５Ｎｂ−０．５Ｃｕのステンレス鋼を溶製し、熱延酸洗材とした。この熱延酸洗材を、上述の製造手順（２）および（４）に従い、機械研磨（ＲＰ）を行い、冷間圧延条件、光輝焼鈍（ＢＡ）条件および調質圧延（ＳＫＰ）条件を変えて、ステンレス鋼板を製造した。
【００８２】
これら各ステンレス鋼板について、不動態皮膜の調査および表面品質の評価を行い、その後、加熱処理を行って表面の着色度合いを調査した。
【００８３】
表面品質の評価は、最終製品の表面を光学顕微鏡で観察し、面積が１０μｍ２以上の微小欠陥の面積率を算出して、その面積率が１．５％以下のものを表面品質が良好であると評価した。
【００８４】
不動態皮膜の調査は、ＸＰＳ分析によって測定し、不動態皮膜の厚みと、不動態皮膜中のＳｉ量と、不動態皮膜中のＦｅに対するＳｉ、ＡｌおよびＣｒの割合（（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅの値）とで評価した。
【００８５】
着色度合いの評価は、ラボにて３００℃×０秒の加熱処理（大気焼鈍）を行い、加熱処理前後での明度差（ΔＬ＊）、赤方向色度差（Δａ＊）および黄方向色度差（Δｂ＊）を測定して鋼板表面の色の変化を評価した。
【００８６】
なお、色差の測定には、コニカミノルタ製分光測色計：ＣＭ−２５００ｄを用い、ＪＩＳ Ｚ ８７２２に準拠する方法にて測定を行った。色の変化の評価は、以下に示す式の色差（ΔＥ＊ａｂ）にて評価し、値が２以下のものを良好と判断した。
【００８７】
ΔＥ＊ａｂ＝［（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２］１／２
本実施例および比較例についての試験条件および試験結果を表１に示す。
【００８８】
【表１】
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【００８９】
機械研磨後に焼鈍を行い、冷間圧延、光輝焼鈍および調質圧延を上記所定の範囲内の条件で行った本実施例であるサンプルＮｏ．１および２は、微小欠陥の面積率が１．５％より低く、表面品質が良好であった。また、不動態皮膜の厚みが上記範囲内であり、不動態皮膜の成分は、Ｓｉ量が上記範囲内であるとともに、（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅの値が上記範囲内であり、加熱処理前後の色差（ΔＥ＊ａｂ）の値が２より小さく、鋼板表面の色の変化が少なかった。
【００９０】
比較例であるサンプルＮｏ．３は、調質圧延の伸び率が１．０％より大きかったため、加熱処理後の鋼板表面の色の変化が本実施例と比較して著しく大きかった。
【００９１】
比較例であるサンプルＮｏ．４は、光輝焼鈍での露点が−４５℃より高かったため、不動態皮膜中のＳｉ量が１０ａｔ％より低く、また、（Ｓｉ＋Ａｌ＋Ｃｒ）／Ｆｅの値が１．０以下であり、加熱処理後の鋼板表面の色の変化が本実施例と比較して著しく大きかった。
【００９２】
比較例であるサンプルＮｏ．５は、光輝焼鈍での焼鈍温度が９９０℃より高かったため、不動態皮膜中のＳｉ量が１０ａｔ％より低く、加熱処理後の鋼板表面の色の変化が本実施例と比較して著しく大きかった。
【００９３】
比較例であるサンプルＮｏ．６は、光輝焼鈍での混合ガスにおける水素濃度が７５％より低かったため、不動態皮膜の厚みが１０ｎｍより厚く、また、不動態皮膜中のＳｉ量が１０ａｔ％より低くなり、加熱処理後の鋼板表面の色の変化が本実施例と比較して著しく大きかった。
【００９４】
比較例であるサンプルＮｏ．７は、仕上冷間圧延の圧延速度が１５０ｍ／分より速く、仕上冷間圧延の圧延率が１２％未満であったため、微小欠陥の面積率が１．５％より高く、表面品質が悪かった。
【００９５】
比較例であるサンプルＮｏ．８は、機械研磨後に焼鈍を行わずに冷間圧延を行ったため、微小欠陥の面積率が１．５％より高く、表面品質が悪かった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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