(57)【要約】【課題】  多軸挿入編物基材とマトリックス樹脂とから構成される、機械物性に優れた炭素繊維強化複合材料を提供する。【解決手段】  厚み方向断面において観察される、多軸挿入編物基材を構成する各強化繊維シート間の境界をなす全ての曲線について、該曲線と該曲線の中心線までの偏差の絶対値の平均として定義される層方向の繊維うねり量が３０μｍ以下である、炭素繊維強化複合材料。  単繊維の繊度が１．２〜２．４ｄｔｅｘの範囲である炭素繊維からなるトウ状の炭素繊維糸条を複数本並列に配置した強化繊維シートを複数含み、それぞれのシートに含まれるトウ状の炭素繊維糸条の配列方向が、基準とする方向に対して異なる角度をもって積層され、ステッチ糸で一体化された多軸挿入編物基材と、マトリックス樹脂とから構成される、炭素繊維強化複合材料。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み方向断面において観察される、多軸挿入編物基材を構成する各強化繊維シート間の境界をなす全ての曲線について、該曲線と該曲線の中心線までの偏差の絶対値の平均として定義される層方向の繊維うねり量が３０μｍ以下である、炭素繊維強化複合材料。
【請求項２】
単繊維の繊度が１．２〜２．４ｄｔｅｘの範囲である炭素繊維からなるトウ状の炭素繊維糸条を複数本並列に配置した強化繊維シートを複数含み、それぞれのシートに含まれるトウ状の炭素繊維糸条の配列方向が、基準とする方向に対して異なる角度をもって積層され、ステッチ糸で一体化された多軸挿入編物基材と、マトリックス樹脂とから構成される、請求項１に記載の炭素繊維強化複合材料。
【請求項３】
前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、請求項２に記載の炭素繊維強化複合材料。
【請求項４】
前記マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である、請求項２に記載の炭素繊維強化複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維糸条からなる多軸挿入編物基材と、マトリックス樹脂とから構成される炭素繊維強化複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維は、高い比強度および比弾性率を有するため、この炭素繊維を強化繊維としてマトリクス樹脂を含浸させた繊維強化複合材料は、優れた力学特性および軽量性に優れることから、スポーツ用途や航空・宇宙用途に加え、自動車や土木・建築、圧力容器および風車ブレードなどの一般産業用途にも幅広く展開されつつあり、更なる高性能化の要請が高い。これら繊維強化複合材料の代表的な成形方法として、オートクレーブ成形法、圧縮成形法、Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ法（ＲＴＭ法）およびＶａＲＴＭ（Ｖａｃｕｕｍ ａｓｓｉｓｔｅｄ ＲｅｓｉｎＴｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ）法等が知られている。   
【０００３】
オートクレーブ成形法では、例えば、炭素繊維糸条からなる経糸と緯糸で形成された平織り、綾織り、朱子織りなどの織物に、マトリクス樹脂を含浸させ、プリプレグとし、この織物プリプレグを成形型に積層し、必要に応じてバッグ材で覆い、それをオートクレーブで加熱・加圧（一次真空引き）して繊維強化複合材料を成形する。このオートクレーブ成形法は、プリプレグを用い加圧成形（一次真空引き）することにより、ボイドが少なく極めて信頼性の高い繊維強化複合材料が得られる利点があるが、長い成形工程を有することから、この織物を用いて製造される従来の繊維強化複合材料は、非常に高価な基材となる傾向があった。
【０００４】
また、この繊維強化複合材料の機械特性等をさらに向上させるために、例えば、４枚のプリプレグを用いて、炭素繊維糸が０°／９０°／±４５°の交差角度をもつように積層配置する疑似等方積層方式が用いられている。この場合、±４５°層については、０°／９０°層に用いられるプリプレグをバイアスに切断して用いる必要があるが、このカット工程のコストや切断によるプリプレグのロスが大きいため、このような疑似等方性を有する繊維強化複合材料は、高価になる傾向があった。
【０００５】
一方、生産性に優れている繊維強化複合材料の代表的な成形法としては、圧縮成形法、ＲＴＭ法やＶａＲＴＭ法等が挙げられる。ＲＴＭ法やＶａＲＴＭ法では、樹脂が含浸されていないドライな複数枚の強化繊維基材を成形型の中に配置し、これに低粘度の液状樹脂を注入することにより、強化繊維基材に樹脂を含浸させ、その状態で樹脂を硬化させることにより、強化繊維とマトリックス樹脂から構成される繊維強化複合材料を成形する。この場合、ドライな状態でも取り扱いが可能な強化繊維基材として、例えば、織物等の基材を用いる必要がある。通常の織物は、強化繊維糸条をたてよこ二方向に配した織組織を有する。そのため、経糸と緯糸の交錯点で強化繊維糸条に屈曲（クリンプ）が発生するが、このクリンプにより強化繊維の真直性が低下するため、一般的に織物は一方向繊維基材を使用した場合と比べ力学特性が劣る傾向にあった。
【０００６】
このような問題を解決する一手段として、一方向に平行に配列された強化繊維シートの複数層を互いに異なる角度で積層された状態でステッチ糸により一体化された多軸挿入編物基材の使用が注目されている。この基材は、強化繊維のクリンプを低減し、得られる繊維強化複合材料の力学特性を向上できるとともに、一枚で疑似等方などの性能を有しているため、前記バイアスの切断作業や、積層作業も必要としない点で、低コスト基材として期待されている。   
【０００７】
特許文献１には、トウ状の炭素繊維糸の複数本が互いに並列に配列されてなる強化繊維シートの複数枚が、それぞれの強化繊維シートの炭素繊維糸の配列方向が、基準とする方向に対して、異なる角度をもって積層された状態で、ステッチ糸で一体化された多軸挿入編物基材に関する技術が記載されており、この基材とマトリクス樹脂とから、安価で、補強繊維である炭素繊維が均一に分散しているＣＦＲＰが得られるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４５３４４０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、この多軸挿入編物基材は樹脂の含浸性に劣るために、これを用いて、ＲＴＭ法やＶａＲＴＭ法といった液状樹脂を注入する成型方法にて製造される炭素繊維強化複合材料は、基材に厚み方向のうねり（炭素繊維の蛇行）を生じ、機械物性が低下しやすい問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そこで本発明では、多軸挿入編物基材とマトリックス樹脂とから構成される、機械物性に優れた炭素繊維強化複合材料を提供することを目的とする。 
【００１１】
すなわち本発明の要旨は以下の通りである。
（１）厚み方向断面において観察される、多軸挿入編物基材を構成する各強化繊維シート間の境界をなす全ての曲線について、該曲線と該曲線の中心線までの偏差の絶対値の平均として定義される層方向の繊維うねり量が３０μｍ以下である、炭素繊維強化複合材料。
（２）単繊維の繊度が１．２〜２．４ｄｔｅｘの範囲である炭素繊維からなるトウ状の炭素繊維糸条を複数本並列に配置した強化繊維シートを複数含み、それぞれのシートに含まれるトウ状の炭素繊維糸条の配列方向が、基準とする方向に対して異なる角度をもって積層され、ステッチ糸で一体化された多軸挿入編物基材と、マトリックス樹脂とから構成される、（１）に記載の炭素繊維強化複合材料。
（３）前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、（２）に記載の炭素繊維強化複合材料。
（４）前記マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である、（２）に記載の炭素繊維強化複合材料。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の炭素繊維強化複合材料は、従来の多軸挿入編物基材とマトリクス樹脂とから構成される炭素繊維強化複合材料に比べて、基材の厚み方向における各強化繊維シートのうねりが少なく、機械物性に優れる。 
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１で得られる炭素繊維強化複合材料の断面画像である。
【図２】比較例１で得られる炭素繊維強化複合材料の断面画像である。
【図３】比較例２で得られる炭素繊維強化複合材料の断面画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の炭素繊維強化複合材料は、多軸挿入編物基材とマトリクス樹脂とから構成されるものであり、厚み方向断面において観察される、多軸挿入編物基材を構成する各強化繊維シート間の境界をなす全ての曲線について、該曲線と該曲線の中心線までの偏差の絶対値の平均として定義される層方向の繊維うねり量が３０μｍ以下である必要がある。
【００１５】
これは、繊維うねり量が３０μｍを超えると、炭素繊維強化複合材料中の炭素繊維の蛇行が顕著となるために、この機械物性が損なわれる傾向にあるためである。より好ましくは２５μｍ以下であり、より好ましくは、１８μｍ以下である。
一方、一般的に流通している炭素繊維の使用であれば、この繊維うねり量が５μｍ以上であっても、この機械物性の向上を達成することができる。
【００１６】
ここで、多軸挿入編物基材とは、トウ状の炭素繊維糸の複数本が互いに並列に配列されてなる強化繊維シートの複数枚が、それぞれの強化繊維シートの炭素繊維糸の配列方向が、基準とする方向に対して、異なる角度をもって積層された状態で、ステッチ糸で一体化されたものをいう。
また、ここでいう曲線の中心線とは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（製品の幾何特性仕様−表見性状：輪郭曲線方式−用語、定義及び表面性状パラメータ）において定義された算術平均粗さの算出方法と同様に、曲線からの偏差の絶対値の合計が最小となる線のことである。
【００１７】
本発明の炭素繊維強化複合材料を構成する多軸挿入編物基材は、単繊維の繊度が１．２〜２．４ｄｔｅｘの範囲である炭素繊維からなるトウ状の炭素繊維糸条を用いるのが好ましい。
これは、単繊維の繊度がこの範囲であると、炭素繊維強化複合材料の製造時において、多軸挿入編物基材への樹脂の含浸性が良好となるために炭素繊維の蛇行が抑制されるとともに、かつ多軸挿入編物基材に適度なドレープ性が付与され、成形型への追従性が良好となる傾向にあるためである。
【００１８】
また、炭素繊維糸条は単繊維の繊維軸に垂直な断面の真円度が０．７以上０．９以下であることが望ましい。真円度が０．７以上０．９以下であれば、本発明の炭素繊維強化複合材料中の炭素繊維の含有率を高くすることが可能となり、繊維強化複合材料の機械物性を維持できる傾向にあるためである。ここで、真円度は下記式（Ｉ）にて求められる値であって、Ｓは、単繊維の繊維軸に垂直な断面をＳＥＭ観察し、画像解析することにより得られる単繊維の断面積であり、Ｌは、同様に単繊維の断面の周長の長さである。   
真円度 ＝ ４πＳ／Ｌ２ （Ｉ）   
【００１９】
さらに、前記炭素繊維糸条の単繊維は、その表面に長手方向に延びる溝状の凹凸を複数有し、該単繊維の円周長さが２μｍの範囲での最高部と最低部の高低差が１０〜８０ｎｍであることが望ましい。これは、前記高低差を１０ｎｍ以上とすることによって、炭素繊維強化複合材料の製造時における、樹脂の含浸性が良好となる傾向にあるためである。また、前記高低差を８０ｎｍ以下とすることによって、炭素繊維糸条の収束性が良好となり、多軸挿入編物基材の品質のバラツキが低減される傾向にあるためである。
【００２０】
本発明を構成する多軸挿入編物基材の製造に際しては、トウ状の炭素繊維糸条の複数本が互いに並列に配列されてなるシートを製造する工程と、該シートの複数毎を所望の角度に積層した状態でステッチ糸により一体化させる工程は、独立した場合と連続した場合のいずれを選択しても良い。   
【００２１】
また、炭素繊維糸条の複数本が互いに並列に配列されてなるシートを製造する工程において、トウ状の炭素繊維糸条を幅方向に拡幅して使用することが好ましい。前記シートの目付けに特に限定はないが、５０〜５００ｇ／ｍ２の範囲とするのが好ましい。
前記シートの積層角度は任意の角度を選ぶ事ができ、シートに含まれる炭素繊維糸条の配列方向が、例えば、ステッチ糸が連続する方向を基準として０度、３０度、４５度、６０度、９０度の中から選ぶことができる。また、積層後に各シートがなす角度は、ステッチ糸が連続する方向を基準に対称となっていることが好ましい。
【００２２】
本発明の多軸挿入編物基材に使用するステッチ糸は、いずれの材質でも良く、例えばポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂からなる糸や、ビニロン繊維、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などから選ぶことができる。   
【００２３】
本発明の炭素繊維強化複合材料を構成するマトリクス樹脂は、特に制限されるものでないが、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂を使用することができる。
熱硬化性樹脂としては特に制限はないが、従来ＲＴＭ成形やＶａＲＴＭ成形で使用されている、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などが挙げられる。
また、熱可塑性樹脂としても、特に制限はなく、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド６等のポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルスルフォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンなどを使用できる。
上記の各樹脂については、その変性体を用いてもよいし、複数種の樹脂をブレンドして用いてもよい。また、熱可塑性樹脂は、各種添加剤、フィラー、着色剤等を含んでいてもよい。
【００２４】
本発明の炭素繊維強化複合材料の製造方法としては、例えば、上記の多軸挿入編物基材を成形型内に配置し、この多軸挿入編物基材をバギングフイルムで覆い、前記成形型と前記バギングフイルムの間をシールしてキャビティを形成し、前記キャビティ内を減圧して、液状樹脂組成物を吸引・注入するＶａＲＴＭ法を用いることができる。ＶａＲＴＭ法に用いるバギングフイルム、シール材には特に限定は無く、使用するマトリクス樹脂の種類に応じて耐熱性を有する材質などを選ぶ事ができる。また、必要に応じて樹脂の拡散を促進するフローメディアを用いることができる。樹脂の注入方式としては、成形品の任意の地点から同心円状に樹脂を拡散・含浸させる多点注入方式や、成形品の任意の辺から一方向に平行に樹脂を拡散・含浸させる辺注入方式など必要に応じた方式をとることができる。
【００２５】
また、本発明の炭素繊維強化複合材料の製造方法としては、前記多軸挿入編物基材を分割成形型内に配置し、分割型を閉じてキャビティを形成し、前記キャビティ内に液状樹脂組成物を注入させるＲＴＭ法やハイサイクルＲＴＭ法、ハイプレッシャーＲＴＭ法を挙げることができる。  
【実施例】
【００２６】
以下に成型品の評価基準として使用する、成型品の層方向の繊維うねり量の評価手法の説明を行う。
【００２７】
成型品を切断後の辺が最外層の強化繊維の方向と平行となるように２０ｍｍ×２０ｍｍの供試体を切り出し、供試体断面をアルミナ研磨剤（バイコウスキー社製  バイカロックス１．０ＣＲ）を使用し研磨を行う。研磨後の供試体断面をマイクロスコープ（キーエンス製  ＶＨＸ−５０００）を使用し、供試体断面長手方向が画面左右方向となるよう倍率２０倍で供試体断面全体の撮影を行い、得られた画像を連結し１枚の供試体断面画像を得る。
【００２８】
供試体断面画像内に、画面左右方向に配向した０°方向繊維層と、画面垂直方向に配向した９０°方向繊維層の界面が存在する。それぞれの界面のうねり曲線を次のように求める。
【００２９】
ある界面について、供試体左下の角部の点を原点、供試体下側の成型面をｘ軸とし、ｘ方向１ｍｍおきに界面のｙ方向座標を計測する。計測にはマイクロスコープの寸法測定機能を使用する。得られたｘ、ｙ座標の組から指定される点を繋ぎ、ある界面のうねり曲線を得る。
【００３０】
ＪＩＳ  Ｂ０６０１（製品の幾何特性仕様−表見性状：輪郭曲線方式−用語、定義及び表面性状パラメータ）において定義された算術平均粗さの算出方法と同様に、得られたうねり曲線からの偏差の絶対値の合計が最小となる中心線を導出する。
【００３１】
うねり曲線と中心線の偏差の絶対値の合計を供試体断面の長さである２０ｍｍで割った値を測定している界面の繊維うねり量とする。
【００３２】
以上の操作を供試体断面画像内に存在する界面全てに対して行い、全ての界面におけるうねり量の合計を成型品の層方向の繊維うねり量の代表値として扱う。
【００３３】
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する。
【００３４】
［実施例１］
容量８０リットルのタービン撹拌翼付きアルミニウム製重合釜（攪拌翼：２４０φ、５５ｍｍ×５７ｍｍの２段４枚羽）に、脱イオン交換水が重合釜オーバーフロー口まで達するよう７６．５リットル入れ、硫酸第一鉄（Ｆｅ２ＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）を０．０１ｇ加え、反応液のｐＨが３．０になるように硫酸を用いて調節し、重合釜内の温度を５７℃で保持した。
【００３５】
次に、重合開始５０分前から、単量体に対してレドックス重合開始剤である過硫酸アンモニウムを０．１０モル％、亜硫酸水素アンモニウムを０．３５モル％、硫酸第一鉄（Ｆｅ２ＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）を０．３ｐｐｍ、硫酸を５．０×１０−２モル％となるように、それぞれ脱イオン交換水に溶解して連続的に供給し、攪拌速度１８０ｒｐｍ、攪拌動力１．２ｋＷ／ｍ３にて撹拌を行い、重合釜内での単量体の平均滞在時間が７０分になるように設定した。
【００３６】
ついで、重合開始時に、モル比でアクリロニトリル（以下「ＡＮ」と略す）９８．３％、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル（以下「ＨＥＭＡ」と略す）１．７％からなる単量体を水／単量体＝３（質量比）となるように、単量体の連続供給を開始した。その後、重合開始１時間後に重合反応温度を５０℃まで下げて温度を保持し、重合釜オーバーフロー口より連続的に重合体スラリーを取り出した。
【００３７】
重合体スラリーには、シュウ酸ナトリウム０．３７×１０−２モル％、重炭酸ナトリウム１．７８×１０−２モル％を脱イオン交換水に溶解した重合停止剤水溶液を、重合スラリーのｐＨが５．５〜６．０になるように加えた。この重合スラリーをオリバー型連続フィルターによって脱水処理した後、重合体に対して１０倍量の脱イオン交換水（７０リットル）を加え、再び分散させた。再分散後の重合体スラリーを再度オリバー型連続フィルターによって脱水処理し、ペレット成形して、８０℃にて８時間、熱風循環型の乾燥機で乾燥後、ハンマーミルで粉砕し、ポリアクリロニトリル系共重合体Ａを得た。得られた共重合体Ａの組成はＡＮ単位９８．０モル％、ＨＥＭＡ単位２．０モル％であり、比粘度は０．２２であり、湿熱下融点は１６８℃であった。
【００３８】
この共重合体をジメチルアセトアミド等の有機溶媒に溶解して濃度２１％の紡糸原液を調製した。次いで、紡浴濃度５０ｗｔ％、紡浴温度３５℃の紡浴条件で、湿式紡糸法にて紡糸し、前駆体繊維束を得た。この前駆体繊維束の単繊維繊度は、２．５ｄｔｅｘ、フィラメント数は３００００、繊維密度は１．１８ｇ／ｃｍ３、断面形状は真円度０．８６の空豆形状であった。
【００３９】
この前駆体繊維束を熱風循環式耐炎化炉にて２４０℃〜２６０℃の加熱空気中で伸張率＋２％で耐炎化処理を６０分間行った。得られた耐炎化繊維の密度は、１．３５１ｇ／ｃｍ３であった。
【００４０】
次に、この耐炎化繊維束を、窒素雰囲気下、最高温度６６０℃、伸張率３．０％にて１．５分間低温熱処理し、さらに窒素雰囲気下、最高温度が１３５０℃の高温熱処理炉にて−４．５％の伸張の下、約１．５分間、炭素化処理して、炭素繊維束を得た。
【００４１】
得られた炭素繊維の短繊維繊度は１．２５ｄｔｅｘ（直径Ｄは１１．４２μｍ）であり、真円度は０．８３であった。
【００４２】
得られた炭素繊維を強化繊維として用い、複数本の強化繊維が一つの軸方向に引き揃えられた、強化繊維の目付が１５０ｇ／ｍ２の強化繊維シートを作製した。
【００４３】
得られた強化繊維シート２枚を、強化繊維の軸方向が互いに直交するように積み重ね、多軸積重物とした。
【００４４】
ポリエステル糸（Ｔｅｎｚｌｅｒ  ＧｍＢＨ製、ｄｔｅｘ７８ｆ３６  ｔｅｘｔ．ｒｏｈ  ｈａｌｂｍａｔｔ、７８ｄｔｅｘ、３６フィラメント）を編成してなる鎖編の拘束編地を用いて、強化繊維の方向が多軸挿入編物基材の基準方向に対して＋４５°／−４５°となるように多軸積重物を拘束し、一体化させて多軸挿入編物基材を作製した。拘束編地におけるコース方向のウエールの密度は３回／ｃｍであり、コース方向のウエールの間隔は５ｍｍであった。
【００４５】
得られた多軸挿入編物基材を繊維方向が切断後の辺と４５度の角度をなすように４００ｍｍ×４００ｍｍの寸法に切断し、正方形に切断された多軸挿入編物基材を強化繊維方向が（［＋４５°／−４５°］／［＋４５°／−４５°］／［＋４５°／−４５°］／［−４５°／＋４５°］／［−４５°／＋４５°］／［−４５°／＋４５°］）となるように６層を積層した。
【００４６】
多軸挿入編物基材の積層体を深さ２ｍｍ、４０５ｍｍ×４０５ｍｍの凹部を有する分割成形型内に配置し、分割型を閉じてキャビティを形成した。成形型の第一の開口部に接続したホースから真空引きを行った後、成形型の第一の開口部に接続したホースからエポキシ樹脂（Ｈｅｘｉｏｎ社製Ｅｐｉｋｏｔｅ０５４７５の１００重量部とＨｅｘｉｏｎ社製 Ｅｐｉｋｕｒｅ０５５００の２４重量部の混合物）を７．５ＭＰａの注入圧で型内に注入した。型内にエポキシ樹脂が充満し、多軸挿入編物基材に含浸した状態で１２０℃に加熱し３分間保持する事で平板の複合材料パネルを得た。
【００４７】
得られた複合材料パネルから２０ｍｍ×２０ｍｍの供試体を切り出し、図１のように供試体断面画像が得られた。供試体断面画像内に存在する１０個の界面についてうねり曲線をもとめ、成型品の層方向の繊維うねり量を測定したところ、その値は１６．１μｍであった。
【００４８】
この得られた平板の複合材料パネルに対し、辺が最外層の強化繊維の方向と平行となるように切り出し、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に基づき曲げ試験を行ったところ、その強度は１０５３ＭＰａであった。
［比較例１］
【００４９】
使用する炭素繊維を三菱レイヨン株式会社製、パイロフィル（登録商標）ＴＲＷ４０  ５０Ｌとし、実施例１と同様に多軸挿入編物基材を作製し、同様に平板の複合材料パネルを成型し、図２のように供試体断面画像が得られた。成型品の層方向の繊維うねり量を測定したところ、その値は３２．２μｍであった。
【００５０】
この得られた平板の複合材料パネルに対し、辺が最外層の強化繊維の方向と平行となるように切り出し、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に基づき曲げ試験を行ったところ、その強度は９３５ＭＰａであり、実施例１の結果と比較し有意に小さい値となった。
［比較例２］
【００５１】
使用する炭素繊維をＺｏｌｔｅｋ社製、Ｚｏｌｔｅｋ（登録商標）ＰＸ３５  ５０Ｋとし、実施例１と同様に多軸挿入編物基材を作製し、同様に平板の複合材料パネルを成型し、図３のように供試体断面画像が得られた。成型品の層方向の繊維うねり量を測定したところ、その値は３０．９μｍあった。
【００５２】
この得られた平板の複合材料パネルに対し、辺が最外層の強化繊維の方向と平行となるように切り出し、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に基づき曲げ試験を行ったところ、その強度は９５９ＭＰａであり、実施例１の結果と比較し有意に小さい値となった。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明によって、多軸挿入編物基材とマトリックス樹脂とから構成される、機械物性に優れた炭素繊維強化複合材料を提供することができる。
【図１】
2018059009.tif 000002
【図２】
2018059009.tif 000003
【図３】
2018059009.tif 000004