(57)【要約】【課題】ばね受け部材を別途設けることなくコイル・スプリングのシリンダーへの位置決めを行うことが可能なダンパーを提供する。【解決手段】シリンダー３の端壁にシリンダー３外で設けられ端壁１５の肉厚を減少させる治具係合用の凹部１７と、凹部１７に対応して端壁１５に一体に設けられシリンダー３内に突出してコイル・スプリング７の内側に係合する凸部１９とを備え、ばね受け部材を別途設けることなく凸部１９によりコイル・スプリング７をシリンダー３に対して位置決めることができる。【選択図】図１
2018123891.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作動流体を封入したシリンダーと、
該シリンダー内に移動可能に配置されたピストンと、
前記ピストンの移動方向において前記シリンダーの端壁と前記ピストンとの間に配置されたコイル・スプリングと、
前記シリンダーに対して伸縮移動し前記ピストンを連動させるピストンロッドと、
を備えたダンパーであって、
前記シリンダーの端壁に前記シリンダー外で設けられ前記端壁の肉厚を減少させる治具係合用の凹部と、
前記凹部に対応して前記端壁に一体に設けられ前記シリンダー内に突出して前記コイル・スプリングの内側に係合する凸部と、
を備えたことを特徴とするダンパー。
【請求項２】
請求項１記載のダンパーであって、
前記ピストン・ロッドは、ロッド本体及び該ロッド本体の先端から突出し前記ピストンを前記移動方向で貫通した状態で支持する支持棒部を備え、
前記凸部は、前記ピストンの移動時に前記ピストンを貫通した前記支持棒部の先端を避ける凹状の回避部を備えた、
ことを特徴とするダンパー。
【請求項３】
請求項１又は２記載のダンパーであって、
前記シリンダーは、前記作動流体を封入して前記ピストンを移動可能に配置するための流体室と、前記ピストン・ロッドをガイドするロッド・ガイドを収容する前記流体室よりも大径のガイド収容室と、前記流体室と前記ガイド収容室との間に区画され前記ロッド・ガイドの端部の外縁を突き当てる位置決め用の段部とを備え、
前記段部は、テーパ面を有し、
前記ロッド・ガイドの前記端部の前記外縁は、前記テーパ面に当接する曲面状に形成された、
ことを特徴とするダンパー。
【請求項４】
請求項３記載のダンパーであって、
前記ロッド・ガイドの端部は、円柱形状の基部と、該基部よりも小径に形成された円柱形状の小径部とを備え、該小径部の端部外縁が曲面状に形成されて前記ロッド・ガイドの前記端部の前記外縁を構成する、
ことを特徴とするダンパー。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項に記載のダンパーであって、
前記流体室の内面に設けられ、周方向に等間隔を空けて配置され前記ピストンの前記移動方向に沿って延びた前記シリンダーの径方向に凹形状の凹条溝を備え、
前記凹条溝は、前記周方向での幅が一定を保ちつつ、減衰力発生時における前記ピストンの前記移動方向での前方側へ向けて前記シリンダーの径方向での深さが途中まで一定でその後漸次浅くなっている、
ことを特徴とするダンパー。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項に記載のダンパーに用いられるシリンダーの製造方法であって、
前記シリンダーをプレス成形し、
前記プレス成形時に前記シリンダー外から前記端壁を押し込んで前記凹部を形成すると共に該押し込まれた前記端壁の材料を前記シリンダー内に突出させて前記凸部を形成する、
ことを特徴とするシリンダーの製造方法。
【請求項７】
請求項６記載のシリンダーの製造方法であって、
前記凹部の形成に対する押さえピンを前記シリンダー内に位置させるように前記シリンダーのプレス成形を行い、
前記凹部の形成時に前記押さえピンを避けるように前記材料の突出を行わせて前記回避部を有する前記凸部を形成する、
ことを特徴とするシリンダーの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７記載のシリンダーの製造方法であって、
前記プレス成形時に前記シリンダーの内側に位置するパンチが、周方向に等間隔を空けて配置されプレス方向に沿った凸条部を備え、
前記プレス成形により前記シリンダーの内周面に前記パンチの前記凸条部に応じた凹条溝を形成する、
ことを特徴とするシリンダーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダー内でピストンを移動させて減衰力を生じさせるダンパーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のダンパーとしては、例えば特許文献１のように、作動流体を封入したシリンダー内に移動可能にピストンを配置し、ピストンとシリンダーとの間にコイル・スプリングを配置したものがある。
【０００３】
コイル・スプリングは、ダンパーの減衰力発生時にピストンの移動によって収縮し、非減衰力発生時に伸長してピストンを元の位置に戻す。
【０００４】
コイル・スプリングの端部は、ピストン及びシリンダーにそれぞれ位置決められており、ピストン及びシリンダー間でのコイル・スプリングの伸縮動作を円滑にする。
【０００５】
コイル・スプリングの端部のシリンダーに対する位置決めは、通常ばね受け部材により行われるが、ばね受け部材は、シリンダー内に別途配置されるものであるため、その分ダンパーの部品点数を増加させるといった問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１０００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする問題点は、シリンダー内にばね受け部材を別途設けてコイル・スプリングのシリンダーのへの位置決めを行っていた点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ばね受け部材を別途設けることなくコイル・スプリングのシリンダーへの位置決めを行うために、作動流体を封入したシリンダーと、該シリンダー内に移動可能に配置されたピストンと、前記ピストンの移動方向において前記シリンダーの端壁と前記ピストンとの間に配置されたコイル・スプリングと、前記シリンダーに対して伸縮移動し前記ピストンを連動させるピストンロッドとを備えたダンパーであって、前記シリンダーの端壁に前記シリンダー外で設けられ前記端壁の肉厚を減少させる治具係合用の凹部と、前記凹部に対応して前記端壁に一体に設けられ前記シリンダー内に突出して前記コイル・スプリングの内側に係合する凸部とを備えたダンパーを最も主な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、ばね受け部材を別途設けることなくシリンダーに一体の凸部によりコイル・スプリングをシリンダーに対して位置決めることができる。しかも、治具係合用の凹部に対応して凸部を設けたため、プレスによる凹部の形成を利用して凸部を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ダンパーの断面図である（一実施例）。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に係るシリンダーの断面図である（一実施例）。
【図３】（Ａ）は、図１の凹条溝周辺を拡大した断面図、（Ｂ）は、（Ａ）の凹条溝の各部での横断面である（一実施例）。
【図４】図１のダンパーのピストンの端面を示す図である（一実施例）。
【図５】図１の部分Ｖの拡大図である（一実施例）。
【図６】シリンダーの製造方法を示す概略図である（一実施例）。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ばね受け部材を別途設けることなくコイル・スプリングのシリンダーへの位置決めを行うという目的を、シリンダーに一体の凸部をダンパーが備えたことによって実現した。
【００１２】
すなわち、ダンパーは、作動流体を封入したシリンダーと、このシリンダー内に移動可能に配置されたピストンと、このピストンの移動方向においてシリンダーの端壁とピストンとの間に配置されたコイル・スプリングと、シリンダーに対して伸縮移動しピストンを連動させるピストンロッドとを備えたダンパーであって、シリンダーの端壁にシリンダー外で設けられ端壁の肉厚を減少させる治具係合用の凹部と、凹部に対応して端壁に一体に設けられシリンダー内に突出してコイル・スプリングの内側に係合する凸部とを備える。
【００１３】
ピストン・ロッドは、ロッド本体及びこのロッド本体の先端から突出しピストンを移動方向で貫通した状態で支持する支持棒部を備え、シリンダーの凸部は、ピストンを貫通した支持棒部の先端を避ける凹状の回避部を備えた構成であってもよい。
【００１４】
また、シリンダーが、作動流体を封入してピストンを移動可能に配置するための流体室と、ピストン・ロッドをガイドするロッド・ガイドを収容する流体室よりも大径のガイド収容室と、流体室とガイド収容室との間に区画されロッド・ガイドの端部の外縁を突き当てる位置決め用の段部とを備え、段部が、テーパ面を有し、ロッド・ガイドの端部の外縁が、テーパ面に当接する曲面状に形成された構成としてもよい。
【００１５】
ロッド・ガイドの端部は、円柱形状の基部と、この基部よりも小径に形成された円柱形状の小径部とを備え、この小径部の端部外縁が曲面状に形成されてロッド・ガイドの端部の外縁を構成してもよい。
【００１６】
また、流体室の内面に設けられ、周方向に等間隔を空けて配置されピストンの移動方向に沿って延びたシリンダーの径方向に凹形状の凹条溝を備え、凹条溝が、周方向での幅が一定を保ちつつ、減衰力発生時におけるピストンの移動方向での前方側へ向けてシリンダーの径方向での深さが途中まで一定でその後漸次浅くなっている構成としてもよい。
【００１７】
かかるダンパーに用いられるシリンダーの製造方法としては、シリンダーをプレス成形する方法を採用してもよい。ただし、シリンダーの製造方法としては、切削等の他の方法を採用することも可能である。
【００１８】
プレス成形の場合は、プレス成形時にシリンダー外から端壁を押し込んで凹部を形成すると共にこの押し込まれた端壁の材料をシリンダー内に突出させて凸部を形成してもよい。
【００１９】
また、凹部を形成する際には、凹部の形成に対する押さえピンをシリンダー内に位置させ、押さえピンを避けるように端壁の材料の突出を行わせて回避部を有する凸部を形成してもよい。
【００２０】
また、プレス成形時には、シリンダーの内側に位置するパンチが、周方向に等間隔を空けて配置されプレス方向に沿った凸条部を備えていてもよい。この場合は、プレス成形によりシリンダーの内周面にパンチの凸条部に応じた凹条溝を形成する。
【００２１】
以下、本発明の一実施例について図面を参照して説明する。
【００２２】
［ダンパーの構成］
図１は、本発明の一実施例に係るダンパーの断面図である。
【００２３】
図１のように、ダンパー１は、軸方向の収縮動作時に減衰力を発生させるものであり、シリンダー３と、ピストン５と、コイル・スプリング７と、ピストン・ロッド９と、ロッド・ガイド１１とを備える。
【００２４】
シリンダー３は、例えば機械構造用炭素鋼等の金属からなり、後述するように本実施例の製造方法によってプレス成形、特に鍛造によって形成されている。これにより、シリンダー３は、円筒状のシリンダ本体１３及びこのシリンダ本体１３の一端を閉塞する端壁１５を一体に備え、且つ端壁１５に凹部１７及び凸部１９を備えている。
【００２５】
シリンダ本体１３内には、一端側に作動流体としてのオイルを封入した流体室２１が区画されている。シリンダ本体１３内の他端側には、ロッド・ガイド１１を収容する流体室２１より大径のガイド収容室２３が形成されている。流体室２１及びガイド収容室２３は、シリンダー３の軸方向にストレートに伸びている。流体室２１及びガイド収容室２３間には、ロッド・ガイド１１の端部の外縁を突き当てる位置決め用の段部２４が備えられている。段部２４には、後述するようにテーパ面２４ａが設けられている（図５）。
【００２６】
図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に係るシリンダー３の断面図である。
【００２７】
図１及び図２のように、流体室２１の内面には、シリンダー３の軸方向に沿った凹条溝２５が設けられている。なお、凹条溝２５は省略することも可能である。
【００２８】
この凹条溝２５は、シリンダー３の周方向に所定間隔をあけて複数設けられている。なお、本実施例においては、凹条溝２５が周方向等間隔（１２０度毎）で３本設けられている。これら凹条溝２５は、減衰力発生時のピストン５の移動に応じて、ピストン５とシリンダー３との間の隙間であるオイル流路を狭くして減衰力を調整する。このため、凹条溝２５の数や配置は、ダンパー１の特性に応じて変更可能である。
【００２９】
図３（Ａ）は、図１の凹条溝２５周辺を拡大した断面図、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の凹条溝２５の各部での横断面である。
【００３０】
本実施例の各凹条溝２５は、図３（Ａ）及び（Ｂ）のように、流体室２１のガイド収容室２３側の端部から流体室２１の中間部までシリンダー３の軸方向に延設されている。凹条溝２５の横断面形状は、シリンダー３の径方向において流体室２１側に向かって漸次周方向での幅Ｗが大きくなる台形形状となっている。この凹条溝２５は、幅Ｗが一定を保ちつつ、減衰力発生時のピストン５の移動方向の前方側（シリンダー３の軸方向の端壁１５側）に向けてシリンダー３の径方向での深さが途中まで一定でその後漸次浅くなっている。なお、凹条溝２５の深さの変化は、ダンパー１の特性に応じて変更可能である。
【００３１】
図１のように、シリンダー３の端壁１５は、シリンダ本体１３の肉厚よりも厚い肉厚を有している。このシリンダー３の端壁１５に凹部１７及び凸部１９が形成されている。
【００３２】
凹部１７は、シリンダー３外で治具を係合させるためのものであり、端壁１５の肉厚を減少させる形状となっている。本実施例の凹部１７は、治具としての六角レンチを係合させるためのレンチ穴で、ダンパー１を取り付ける際に六角レンチを係合させて作業を簡易に行わせる。
【００３３】
なお、作業用の治具は、六角レンチに限られず、他の工具等を採用することも可能である。このため、凹部１７は、治具の種類に応じて各種の凹部を設定できる。
【００３４】
凹部１７の形成は、後述する本実施例の製造方法により、シリンダー３の鍛造時にシリンダー３外から端壁１５を押し込むことで行われる。この押し込みにより、シリンダー３内には、凸部１９が形成される。
【００３５】
凸部１９は、凹部１７に対応して端壁１５に一体に設けられている。凸部１９は、シリンダー３内に突出してコイル・スプリング７の内側に係合する。これにより、凸部１９は、コイル・スプリング７の端部をシリンダー３に位置決め、従来のようなばね受け部材を不要とする。
【００３６】
凸部１９の平面形状は、コイル・スプリング７の内側に係合可能であれば良く、円形や多角形等とすることが可能である。凸部１９の断面形状は、シリンダー３の軸方向の寸法が凹部１７よりも小さく、シリンダー３の径方向の寸法が凹部１７よりも大きくなっている。これにより、凸部１９の外周面１９ａは、凹部１７の内周面１７ａよりもシリンダー３の径方向の外側に位置している。
【００３７】
凸部１９には、後述するように、ピストン５がシリンダー３の一端側に移動した際に、支持棒部９ｂの先端を避ける凹状の回避部１９ｂが設けられている。
【００３８】
ピストン５は、シリンダー３の流体室２１内にシリンダー３の軸方向に沿って移動可能に配置されている。従って、シリンダー３の軸方向は、ピストン５の移動方向となっている。
【００３９】
ピストン５は、快削リン青銅などの金属からなり、流体室２１に対応した円柱形状に形成されている。このピストン５は、ピストン・ロッド９のロッド本体９ａの先端から突出する支持棒部９ｂに軸方向で貫通した状態で支持される。
【００４０】
具体的には、ピストン本体５ａ１がピストン・ロッド９のロッド本体９ａの先端に突き当てられると共に、ピストン本体５ａ１及びこのピストン本体５ａ１に一体の突起部５ａ２、並びに突起部５ａ２に突き当てられたばね座５ｂを貫通する支持棒部９ｂにプッシュナット等の係止具５ｃを取り付けてピストン５の抜け止めがなされている。
【００４１】
このピストン５は、シリンダー３の一端側へ向かった移動により減衰力を生じさせるようになっている。具体的には、シリンダー３の内周面とピストン５の外周面との間をオイル流路として、移動しているピストン５の一端側から他端側へ流体室２１内のオイルを移動させることで減衰力を生じさせる。
【００４２】
ピストン５には、複数の還流路５ｄが軸方向に設けられ、還流路５ｄが軸方向に移動可能な弁体５ｅにより閉じられている。弁体５ｅは、ピストン５の軸心部の突起部５ａ２にスライド自在に係合する円板部材である。
【００４３】
弁体５ｅは、ピストン５がシリンダー３の一端側へ向かって移動するときに、ピストン５の端面５ｆに当接して還流路５ｄを閉止する。これにより、オイル流路を介したオイルの移動を確実に行わせ、減衰力を確実に発生させる。一方、ピストン５が他端側へ向かって移動すると、ピストン５から弁体５ｅが離反して還流路５ｄを開放する。これにより、ピストン５をシリンダー３の他端側へ向かって円滑に移動可能とする。
【００４４】
本実施例では、ピストン５の端面５ｆに溝５ｇが設けられている。このため、弁体５ｅは、ピストン５の端面５ｆに対して接触する面積を減らして張り付きを防止し、ピストン５がシリンダー３の他端側へ移動する際に円滑にピストン５の端面５ｆから離反することができる。
【００４５】
溝５ｇは、弁体５ｅと端面５ｆとの間の接触面積を低減させることができれば、形状等は、限定されるものではない。なお、溝５ｇを省略することも可能である。
【００４６】
図４に、本実施例のピストン５の端面５ｆを示す。
【００４７】
本実施例では、図１及び図４のように、溝５ｇが複数の還流路５ｄの開口を通る環状溝となっている。このため、本実施例の溝５ｇは、接触面積を低減させるだけではなく、ピストン５がシリンダー３の他端側へ移動する際に還流路５ｄからオイルが導かれて弁体５ｅの離反力を増加させる。
【００４８】
コイル・スプリング７は、図１のように、ピストン５の移動方向においてシリンダー３の端壁１５とピストン５との間に配置されている。このコイル・スプリング７は、金属からなるリターン・スプリングであり、ピストン５のシリンダー３の一端側への移動時に収縮し、その後に伸長してピストン５をシリンダー３の他端側へ移動させる。
【００４９】
コイル・スプリング７の端部は、それぞれピストン５のばね座５ｂ及びシリンダー３の凸部１９に支持されている。従って、ピストン５及びシリンダー３間でのコイル・スプリング７の伸縮動作を円滑にする。
【００５０】
また、本実施例では、コイル・スプリング７の内側に凸部１９が係合することで、コイル・スプリング７とシリンダー３の内周面との間を離し、コイル・スプリング７が伸縮時にシリンダー３に擦れることを防止できる。従って、そのような擦れによるダンパー１の特性のばらつきやシリンダー３の摩耗によるコンタミの発生等を防止できる。
【００５１】
ピストン・ロッド９は、ステンレス鋼などの金属からなる棒であり、上述のロッド本体９ａの先端（内端）に支持棒部９ｂが一体に設けられている。ロッド本体９ａは、ピストン５からシリンダー３の軸方向に延設されてシリンダー３外に引き出されている。ロッド本体９ａの基端（外端）には、ポリアセタール樹脂等の樹脂からなるロッド・キャップ９ｃが取り付けられている。
【００５２】
このピストン・ロッド９は、シリンダー３に対して伸縮移動してピストン５を連動させる。ピストン・ロッド９の伸縮移動は、ロッド・ガイド１１により案内される。
【００５３】
ロッド・ガイド１１は、真鍮などの金属により円柱状に形成され、シリンダー３のガイド収容室２３内に嵌合する。ロッド・ガイド１１は、その端部である一端部１２の外縁がガイド収容室２３内で流体室２１との間の段部２４に突き当てられ、他端部１４がシリンダー３の他端に取り付けられたキャップ２７に当接して抜け止めされている。
【００５４】
図５は、図１の部分Ｖの拡大図であり、ロッド・ガイド１１の一端部１２周辺を示す。
【００５５】
図５のように、ロッド・ガイド１１の一端部１２は、基部１２ａ及び小径部１２ｂで構成されている。基部１２ａは、ガイド収容室２３に対応した円柱形状であり、小径部１２ｂは、基部１２ａよりも小径に形成された円柱形状となっている。
【００５６】
小径部１２ｂの端部外縁１２ｂａが曲面状に形成されている。この小径部１２ｂの端部外縁１２ｂａは、小径部１２ｂの小径化により、流体室２１とガイド収容室２３との間の段部２４に形成されたテーパ面２４ａに突き当てられており、上記のロッド・ガイド１１の一端部１２の外縁を構成している。
【００５７】
本実施例の外縁１２ｂａは、小径部１２ｂと基部１２ａとの径の差により、シリンダー３の径方向におけるテーパ面２４ａの中央部付近に突き当てられている。
【００５８】
このように、本実施例では、小径部１２ｂの外径を基部１２ａよりも小さくしてその外縁１２ｂａを曲面状とし、シリンダー３側のテーパ面２４ａに突き当てることで、突き当て部分の寸法のばらつきによる影響を小さくして、ロッド・ガイド１１の軸方向の位置を安定させることができる。
【００５９】
かかるロッド・ガイド１１は、図１のように、内周の挿通孔１１ａによりピストン・ロッド９を案内可能に挿通し、且つピストン・ロッド９及びシリンダー３に対するシール部材１１ｂ及び１１ｃを内周及び外周に保持している。
【００６０】
また、ロッド・ガイド１１の外周は、凹状に形成されて、樹脂等の発泡材料からなるアキュムレータ１１ｄを保持している。アキュムレータ１１ｄは、ロッド・ガイド１１の連通孔１１ｅを介してシリンダー３の流体室２１に連通し、ピストン・ロッド９の伸縮によるシリンダー３の流体室２１内の体積変化を吸収可能とする。
【００６１】
［ダンパーの動作］
ダンパー１は、ピストン・ロッド９のロッド・キャップ９ｃに衝撃が入力されると、ピストン・ロッド９がシリンダー３に対して収縮移動する。これに応じて、ピストン５がシリンダー３の一端側へ向かって流体室２１内を移動して、減衰力を発生させる。
【００６２】
すなわち、流体室２１内のオイルが、ピストン５の移動に応じてピストン５とシリンダー３との間のオイル流路を介して一端側から他端側へと移動し、減衰力を生じさせる。このとき、オイル流路は、ピストン５の移動に応じ、凹条溝２５によって徐々に狭くなるため、減衰力を安定して発生させることができる。
【００６３】
また、本実施例のダンパー１では、流体室２１がピストン５の移動方向であるシリンダー３の軸方向にストレートに伸びるため、ピストン５の移動をガイドすることができる。しかも、流体室２１の内面に凹条溝２５が周方向所定間隔毎に３つ設けられているため、凹条溝２５を流れるオイルからピストンへ均等に圧力が加わり、ピストン５の調心性を高めることができる。結果として、本実施例のダンパー１は、ピストンの摩耗やオイルの汚損を防ぎ、特性変化を抑制してライフサイクルを長くすることができる。
【００６４】
ピストン５が端壁１５付近まで移動した際には、ピストン・ロッド９の支持棒部９ｂの先端が凸部１９の回避部１９ｂ内に侵入し、その分、ピストン５のストロークが確保される。
【００６５】
こうして減衰力の発生動作が完了すると、ピストン５の移動によって収縮したコイル・スプリング７が伸長してピストン５が元の位置に戻される。かかる伸縮時には、コイル・スプリング７がシリンダー３に擦れることが防止される。これは、コイル・スプリング７の内側が凸部１９に係合することで、コイル・スプリング７とシリンダー３との内周面との間が離されていることによる。従って、ダンパー１は、コイル・スプリング７がシリンダー３に擦れることによる特性のばらつきやシリンダー３の摩耗によるコンタミの発生等を防止できる。
【００６６】
ピストン５が元の位置へ向けてシリンダー３の他端側へ移動すると、ピストン５の還流路５ｄを通ったオイルの圧力によって弁体５ｅがピストン５の端面５ｆから離反して還流路５ｄを開放する。
【００６７】
このとき、本実施例では、弁体５ｅが溝５ｇによってピストン５の端面５ｆに対して接触する面積を減らされているため、ピストン５がシリンダー３の他端側へ移動する際に円滑にピストン５の端面５ｆから離反することができる。
【００６８】
こうして還流路５ｄが開放されることで、ピストン５をシリンダー３の他端側へ向かって円滑に移動させることができる。
【００６９】
［シリンダーの製造方法］
図６は、シリンダー３の製造方法を示す概略図である。
【００７０】
本実施例のシリンダー３の製造方法では、図６のように、パンチ２９とダイ３１との間でシリンダー３をプレス成形としての鍛造により形成する。
【００７１】
すなわち、パンチ２９とダイ３１との間に材料を介在させつつパンチ２９がダイ３１側に移動していくと、シリンダー３の内外の形状が徐々に形成されていく。プレス成形が進んでいくと、シリンダー３の一端側で流体室２１及びその内側の凹条溝２５が形成され始め、シリンダー３の他端側でガイド収容室２３が形成され始める。
【００７２】
このとき、パンチ２９は、凹条溝２５を形成するためのプレス方向（移動方向）に沿った凸条部２９ａが周方向に所定間隔で複数、特に３つ配置されているため、直進性が高められており、シリンダー３の高い寸法精度の実現に寄与することができる。
【００７３】
従って、パンチ２９の凸条部２９ａは、凹条溝２５を形成することができながら、パンチ２９の直進性をも高めることができる。
【００７４】
こうしてプレス成形が進むと、パンチ２９とダイ３１との間でシリンダー３が形作られ、端壁１５の凹部１７及び凸部１９も形成される。凹部１７及び凸部１９の形成としては、ダイ３１に設けられた押込みピン３１ａによりシリンダー３外から端壁１５を押し込んで凹部１７を形成すると共に押し込まれた端壁１５の材料をシリンダー３内に突出させて凸部１９を形成する。
【００７５】
このとき、本実施例では、凹部１７の形成に対するパンチ２９の押さえピン２９ｂがシリンダー３内に位置し、押さえピン２９ｂを避けるように材料の突出が行われる。これにより、凸部１９に回避部１９ｂが備えられると共に精度の高い凹部１７を得ることができる。
【００７６】
なお、押さえピン２９ｂを省略して、回避部１９ｂの形成を省略してもよい。ただし、押さえピン２９ｂは、凹部１７の形状の精度を高める意味でパンチ２９に備えられるのが好ましい。この結果、押さえピン２９ｂは、凹部１７の精度を高めつつ、凸部１９に回避部１９ｂをも形成することを可能とする。
【００７７】
こうして本実施例の製造方法は、凹部１７及び凸部１９並びに凹条溝２５を有した高い寸法精度のシリンダー３を形成することができる。
【００７８】
［実施例の効果］
本実施例のダンパー１は、シリンダー３の端壁にシリンダー３外で設けられ端壁１５の肉厚を減少させる治具係合用の凹部１７と、凹部１７に対応して端壁１５に一体に設けられシリンダー３内に突出してコイル・スプリング７の内側に係合する凸部１９とを備える。
【００７９】
従って、ばね受け部材を別途設けることなく凸部１９によりコイル・スプリング７をシリンダー３に対して位置決めることができる。しかも、治具係合用の凹部１７に対応して凸部１９を設けたため、プレスによって凹部１７の形成を利用して凸部１９を容易に形成することができる。
【００８０】
また、凸部１９がコイル・スプリング７の内側に係合することで、コイル・スプリング７とシリンダー３の内周面との間を離し、コイル・スプリング７が伸縮時にシリンダー３に擦れることを防止できる。従って、そのような擦れによるダンパー１の特性のばらつきやシリンダー３の摩耗によるコンタミの発生等を防止できる。
【００８１】
ピストン・ロッド９は、ロッド本体９ａ及びこのロッド本体９ａの先端から突出しピストン５を移動方向で貫通した状態で支持する支持棒部９ｂを備え、凸部１９は、ピストン５を貫通した支持棒部９ｂの先端を避ける凹状の回避部１９ｂを備えた。
【００８２】
従って、凸部１９を設けた構造でも、ピストン５を支持棒部９ｂが貫通した状態で容易且つ確実にピストン・ロッド９に支持しつつ、凸部１９の回避部１９ｂによってダンパー１の大型化を防止できる。
【００８３】
シリンダー３は、作動流体を封入してピストン５を移動可能に配置するための流体室２１と、ピストン・ロッド９をガイドするロッド・ガイド１１を収容する流体室２１よりも大径のガイド収容室２３と、流体室２１とガイド収容室２３との間に区画されロッド・ガイド１１の一端部１２の外縁１２ｂａを突き当てる位置決め用の段部２４とを備え、段部２４は、テーパ面２４ａを有し、ロッド・ガイド１１の一端部１２の外縁１２ｂａは、テーパ面２４ａに当接する曲面状に形成された。
【００８４】
従って、本実施例では、複数の製品間での突き当て部分の寸法のばらつきによる影響を小さくして、ロッド・ガイド１１の軸方向の位置を安定させることができる。
【００８５】
ロッド・ガイド１１の一端部１２は、円柱形状の基部１２ａと、この基部１２ａよりも小径に形成された円柱形状の小径部１２ｂとを備え、この小径部１２ｂの端部外縁１２ｂａが曲面状に形成されてロッド・ガイド１１の一端部１２の外縁を構成する。
【００８６】
従って、本実施例では、小径部１２ｂの小径化により、流体室２１とガイド収容室２３との間の段部２４に形成されたテーパ面２４ａに小径部１２ｂの端部外縁１２ｂａを確実に突き当てることができ、ロッド・ガイド１１の軸方向の位置を安定させることができる。
【００８７】
本実施例では、流体室２１の内面に設けられ、周方向に等間隔を空けて配置されピストン５の移動方向であるシリンダー３の軸方向に沿って延びたシリンダー３の径方向に凹形状の凹条溝２５が備えられている。凹条溝２５は、周方向での幅Ｗが一定を保ちつつ、減衰力発生時におけるピストン５の移動方向での前方側へ向けてシリンダー３の径方向での深さが途中まで一定でその後漸次浅くなっている。
【００８８】
従って、本実施例では、凹条溝２５により、ピストン５の移動に応じて適切な減衰力を得ることを可能とする。しかも、周方向に等間隔を空けて配置されるので、凹条溝２５を流れるオイルからピストンへ均等に圧力が加わり、ピストン５の移動時の調心性を高めることができる。結果として、本実施例のダンパー１は、ピストンの摩耗やオイルの汚損を防ぎ、特性変化を抑制してライフサイクルを長くすることができる。
【００８９】
本実施例のシリンダー３の製造方法は、シリンダー３をプレス成形としての鍛造により形成し、鍛造時にシリンダー３外から端壁１５を押し込んで凹部１７を形成すると共にその押し込まれた端壁１５の材料をシリンダー３内に突出させて凸部１９を形成する。
【００９０】
従って、本実施例では、治具係合用の凹部１７に対応した凸部１９を凹部１７のプレスを利用して容易且つ確実に形成することができる。
【００９１】
本実施例のシリンダー３の製造方法は、凹部１７の形成に対する押さえピン２９ｂをシリンダー３内に位置させ、凹部１７の形成時に押さえピン２９ｂを避けるように材料の突出を行わせて回避部１９ｂを有する凸部１９を形成する。
【００９２】
従って、本実施例では、押さえピン２９ｂにより凹部１７の形状再現性を向上、つまり凹部１７を精度良く形成しつつ、凸部１９に回避部１９ｂをも形成することができる。
【００９３】
本実施例のシリンダー３の製造方法は、鍛造時にシリンダー３の内側に位置するパンチ２９がプレス方向に沿った凸条部２９ａを備え、鍛造によりシリンダー３の内周面にパンチ２９の凸条部２９ａに応じた凹条溝２５を形成する。
【００９４】
従って、本実施例では、凸条部２９ａによって、凹条溝２５を形成することができながら、パンチ２９の直進性を高めて寸法精度を向上することができる。
【００９５】
凸条部２９ａは、パンチ２９の周方向に所定間隔をあけて３本設けられ、シリンダー３の内周面に周方向に所定間隔をあけた３本の凹条溝２５を形成する。
【００９６】
従って、より確実にパンチ２９の直進性を高めて寸法精度を向上することができる。
【００９７】
しかも、本実施例では、凹条溝２５が周方向での幅Ｗが一定を保ちつつ減衰力発生時におけるピストン５の移動方向での前方側へ向けてシリンダー３の径方向での深さが途中まで一定でその後漸次浅くなっている。
【００９８】
このため、本実施例の方法では、パンチ２９の凸状部２９ａの表面が、途中まで直線的に延びる平面であり、その後テーパ面となっているため、テーパ面の長さを短くすることによりパンチ２９の摩耗を防ぎ、寸法安定性に寄与することができる。
【符号の説明】
【００９９】
１  ダンパー
３  シリンダー
５  ピストン
７  コイル・スプリング
９  ピストン・ロッド
９ａ  ロッド本体
９ｂ  支持棒部
１２  一端部（端部）
１２ａ  基部
１２ｂ  小径部
１２ｂａ  外縁
１５  端壁
１７  凹部
１９  凸部
２４  段部
２４ａ  テーパ面
２５  凹条溝
２９  パンチ
２９ａ  凸条部
２９ｂ  押さえピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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