(57)【要約】      （修正有）【課題】曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる、中空の成形品、及び、該中空の成形品を製造する方法を、提供する。【解決手段】中空の成形品１は、第１通路口１０ａ及び第２通路口１０ｂどうしを連結する通路１０を内部に有し、通路に通路軸線が曲がった曲がり部１０ｃを有する中空の成形品であって、本体壁面を構成する管状の本体部材２０と、本体部材の内周面に固定されインサート壁面を構成するインサート部材３０とを備え、インサート部材は内側コーナ壁面３１ａを有しており、管継手の通路軸線に沿う断面において、内側コーナ壁面の少なくとも一部分が、第１通路口から連続する通路の壁面の内側コーナ壁面との連結点での第１接線Ｌ１と、第２通路口から連続する通路の壁面の内側コーナ壁面との連結点での第２接線Ｌ２とによって構成される、仮想内側コーナ壁面よりも曲げ内側にある。【選択図】図１
2018009682.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１通路口及び第２通路口どうしを連結する通路を内部に有し、前記通路に、通路軸線が曲がった曲がり部を有する、中空の成形品であって、
前記通路の壁面のうちの一部である本体壁面を構成する、中空の本体部材と、
前記本体部材の内周面に固定され、前記通路の壁面のうちの前記本体壁面を除く部分であるインサート壁面を構成する、インサート部材と、
を備え、
前記インサート部材は、前記通路の壁面のうちの前記曲がり部における曲げ内側部分を構成する内側コーナ壁面を有しており、
前記中空の成形品の通路軸線に沿う断面において、前記内側コーナ壁面の少なくとも一部分が、前記第１通路口から連続する通路の壁面の前記内側コーナ壁面との連結点での第１接線と、前記第２通路口から連続する通路の壁面の前記内側コーナ壁面との連結点での第２接線とによって構成される、仮想内側コーナ壁面よりも曲げ内側にある、中空の成形品。
【請求項２】
前記本体部材は、前記通路の前記曲がり部における曲げ外側の壁面を構成する、外側コーナ壁面を有している、請求項１に記載の中空の成形品。
【請求項３】
請求項１に記載の中空の成形品を製造する方法であって、
前記インサート部材を形成する、インサート部材形成工程と、
外型のキャビティ内に、前記インサート部材をセットするとともに、前記本体壁面を成形するための一対の内型を、前記インサート部材の前記内側コーナ壁面と対向する位置で互いに突き合わせて配置し、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出することで、前記本体部材を前記インサート部材と一体に成形する、本体部材形成工程と、
を含む、中空の成形品の製造方法。
【請求項４】
前記本体部材形成工程では、前記一対の内型によって、前記本体部材に、前記通路の前記曲がり部における曲げ外側の壁面を構成する、外側コーナ壁面が成形される、請求項３に記載の中空の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、中空の成形品、及び、中空の成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、中空の成形品の一例である管継手を、樹脂の射出成形により製造することが行われている。特に、通路に曲がり部を有する管継手を樹脂の射出成形により製造する方法としては、外型のキャビティ内に一対のピン状の内型の先端どうしを、曲がり部の成形位置で突き合わせた状態で、キャビティ内に溶融樹脂を射出し、これにより得られた成形品から一対の内型を引き抜くというものが一般的である。この方法を用いる場合、一対の内型によって成形される、通路の曲がり部における曲げ内側の内側コーナ壁面の形状は、例えば特許文献１のように、一方の通路口からまっすぐに延在する通路の壁面と他方の通路口からまっすぐに延在する通路の壁面とによって構成された、角張った突出形状とならざるをえない。仮に、一対の内型によって、内側コーナ壁面を、上記角張った突出形状よりも通路軸線側への突出高さが低い、アンダーカット形状に成形した場合、成形品から一対の内型を引き抜くことができなくなるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2010-190374号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、管継手の通路の曲がり部の内側コーナ壁面が、上述のように一方の通路口からまっすぐに延在する通路の壁面と他方の通路口からまっすぐに延在する通路の壁面とによって構成された、角張った突出形状である場合、例えば、通路内を流れる流体に、曲がり部で乱流が発生する結果、圧力損失が大きくなるという問題がある。そこで、曲がり部の内側コーナ壁面の形状による制約を大きく受けずに射出成形で容易に製造でき、曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる技術が求められていた。
また、同様の課題が、管継手だけでなく、他の中空の成形品にもあった。
【０００５】
この発明は、上述した課題を解決するためのものであり、曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる、中空の成形品、及び、中空の成形品を製造する方法を、提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の中空の成形品は、第１通路口及び第２通路口どうしを連結する通路を内部に有し、前記通路に、通路軸線が曲がった曲がり部を有する、中空の成形品であって、前記通路の壁面のうちの一部である本体壁面を構成する、中空の本体部材と、前記本体部材の内周面に固定され、前記通路の壁面のうちの前記本体壁面を除く部分であるインサート壁面を構成する、インサート部材と、を備え、前記インサート部材は、前記通路の壁面のうちの前記曲がり部における曲げ内側部分を構成する内側コーナ壁面を有しており、前記中空の成形品の通路軸線に沿う断面において、前記内側コーナ壁面の少なくとも一部分が、前記第１通路口から連続する通路の壁面の前記内側コーナ壁面との連結点での第１接線と、前記第２通路口から連続する通路の壁面の前記内側コーナ壁面との連結点での第２接線とによって構成される、仮想内側コーナ壁面よりも曲げ内側にある。
本発明の中空の成形品によれば、曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる。
【０００７】
本発明の中空の成形品において、前記本体部材は、前記通路の前記曲がり部における曲げ外側の壁面を構成する、外側コーナ壁面を有していると、好適である。
この場合、インサート部材の製造がより容易となる。
【０００８】
本発明の中空の成形品の製造方法は、上記の中空の成形品を製造する方法であって、前記インサート部材を形成する、インサート部材形成工程と、外型のキャビティ内に、前記インサート部材をセットするとともに、前記本体壁面を成形するための一対の内型を、前記インサート部材の前記内側コーナ壁面と対向する位置で互いに突き合わせて配置し、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出することで、前記本体部材を前記インサート部材と一体に成形する、本体部材形成工程と、を含む。
本発明の中空の成形品の製造方法によれば、曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる。
【０００９】
本発明の中空の成形品の製造方法において、前記本体部材形成工程では、前記一対の内型によって、前記本体部材に、前記通路の前記曲がり部における曲げ外側の壁面を構成する、外側コーナ壁面が成形されると、好適である。
この場合、インサート部材の製造がより容易となる。
【発明の効果】
【００１０】
この発明によれば、曲がり部の内側コーナ壁面の設計自由度を向上できる、中空の成形品、及び、中空の成形品を製造する方法を、提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の中空の成形品の一実施形態を示す断面図である。
【図２】図２（ａ）、図２（ｂ）は、図１に示すインサート部材を、それぞれ異なる角度から観た図である。
【図３】図３（ａ）、図３（ｂ）は、それぞれ図１の中空の成形品の別々の変形例を示す断面図である。
【図４】インサート部材を成形するためのインサート部材成形用外型の要部を示す分解斜視図である。
【図５】図４のインサート部材成形用外型の要部を、型が閉じた状態で示す、斜視図である。
【図６】本体部材をインサート部材と一体成形するための本体部材成形用外型の要部を、インサート部材とともに示す、分解斜視図である。
【図７】図６の本体部材成形用外型の要部を、インサート部材とともに、図６とは別の状態で示す、分解斜視図である。
【図８】図６の本体部材成形用外型の要部を、インサート部材とともに、型が閉じた状態で示す、側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る中空の成形品、及び、中空の成形品を製造する方法の実施形態を、例示説明する。
【００１３】
〔中空の成形品〕
まず、図１〜図３を参照して、本発明の中空の成形品の一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の中空の成形品としての管継手１を示す断面図である。図１に示す管継手１は、例えば給水・給湯用の管との接続のために好適に使用できるものである。しかし、本例の管継手１は、任意の用途の管との接続のために使用でき、また、水に限らず任意の気体や液体等の流体を内部に通すために使用できるものである。
本例の管継手１は、それぞれ流体の出入口である２つの通路口１０ａ、１０ｂ（それぞれ「第１通路口１０ａ」、「第２通路口１０ｂ」ともいう。）を有しており、第１通路口１０ａ及び第２通路口１０ｂどうしを連結する通路１０を、内部に構成している。第１通路口１０ａ及び第２通路口１０ｂ間の通路１０は、通路軸線Ｏが曲がった曲がり部１０ｃを有する。ここで、通路軸線Ｏは、通路１０の中心軸線を滑らかにした線を指す。すなわち、通路１０内を流れる流体は、曲がり部１０ｃで方向転換される。第１通路口１０ａから曲がり部１０ｃに至るまでの通路（以下、「第１通路１０ｄ」という。）と、第２通路口１０ｂから曲がり部１０ｃに至るまでの通路（以下、「第２通路１０ｅ」という。）とは、それぞれまっすぐに延在している。
なお、図１の断面は、管継手１の通路軸線Ｏに沿う断面である。
【００１４】
図の例では、管継手１は、Ｌ字型に形成されており、第１通路１０ｄと第２通路１０ｅとが、略直角をなす。
しかし、第１通路１０ｄと第２通路１０ｅとは、鋭角をなしてもよいし、鈍角をなしてもよい。また、管継手１は、通路口を３つ以上有してもよく、その場合、いずれか一対の通路口間の通路が曲がり部を有していればよい。例えば、管継手１は、３つの通路口を有して、Ｔ字型又はＹ字型に形成されてもよいし、あるいは、４つの通路口を有して、十字型に形成されてもよい。
【００１５】
本例の管継手１は、第１通路口１０ａ及び第２通路口１０ｂ間の通路１０の壁面うちの一部分を構成する、中空の（本例では管状の）本体部材２０と、本体部材２０の内周面に固定され、通路１０の壁面のうちの残りの部分を構成する、インサート部材３０と、を備えている。以下では、第１通路口１０ａ及び第２通路口１０ｂ間の通路１０の壁面うち、本体部材２０がその内周面によって構成する通路壁面を「本体壁面」といい、インサート部材３０がその内周面によって構成する通路壁面（通路１０の壁面のうちの本体壁面を除く部分）を「インサート壁面」という。
本例では、本体部材２０及びインサート部材３０は、それぞれ樹脂製であり、それぞれ射出成形によって形成されたものである。本体部材２０及びインサート部材３０は、それぞれ射出成形によって形成されたものであるので、例えばブロー成形により形成された場合に比べて、強度に優れることから、管継手の設計自由度を高めることができる。
【００１６】
図の例において、本体部材２０は、通路１０の全長にわたって延在しており、Ｌ字型をなしている。また、管継手１は、曲がり部１０ｃの近傍で本体部材２０の外周面に固定された外側部材４０と、外側部材４０における第１通路口１０ａ側の端部及び第２通路口１０ｂ側の端部にそれぞれ外周側から嵌め込まれた一対のキャップ４１と、をさらに備えている。そして、管継手１の第１通路口１０ａ側の端部及び第２通路口１０ｂ側の端部には、本体部材２０と、その外周側に離間配置された外側部材４０及びキャップ４１との間に、管継手１と接続される管を挿入するための環状の挿入空間５０ａ、５０ｂが、構成されている。図１では、外側部材４０及びキャップ４１を破線で示している。
本例では、外側部材４０及びキャップ４１は、それぞれ樹脂製である。
ただし、管継手１は、外側部材４０及びキャップ４１を備えなくてもよい。その場合、管継手１は、管継手１と接続される管が本体部材２０の内周側に挿入されるように構成されてもよい。
【００１７】
図２（ａ）、図２（ｂ）は、図１のインサート部材３０をそれぞれ別々の角度から観たときの様子を示している。本例のインサート部材３０は、まっすぐに延在する筒状の第１筒部３２と、第１筒部３２とは略直角の向きにまっすぐに延在する筒状の第２筒部３３と、第１筒部３２の周壁の周方向一部分と第２筒部３３の周壁の周方向一部分とを連結する連結壁３１と、を有している。図１に示すように、第１筒部３２は、その内周面によって第１通路１０ｄの管壁の一部を構成しており、第２筒部３３は、その内周面によって第２通路１０ｅの管壁の一部を構成している。また、連結壁３１は、その通路軸線Ｏ側を向く面が、通路軸線Ｏに向かって凸に滑らかに湾曲しており、曲がり部１０ｃにおける曲げ内側の壁面を構成する内側コーナ壁面３１ａをなしている。
【００１８】
インサート部材３０は、図２に示すように、連結壁３１の内側コーナ壁面３１ａと対向する位置に、第１筒部３２の周壁と第２筒部３３の周壁とが連結されておらず、開放された、開放部３４を有している。これに伴い、管継手１において、本体部材２０は、図１に示すように、曲がり部１０ｃにおける曲げ外側の壁面を構成する、外側コーナ壁面２１を有している。
【００１９】
図２（ｂ）に示すように、本例では、インサート部材３０の第２筒部３３の内周面に、第２筒部３３の延在方向に沿って延びる突条３３ａが設けられている。
【００２０】
本例では、図１に示すように、管継手１の通路軸線Ｏに沿う断面において、内側コーナ壁面３１ａの少なくとも一部分（図の例では全部）が、第１通路口１０ａから連続する第１通路１０ｄの壁面の内側コーナ壁面３１ａとの連結点での第１接線Ｌ１と、第２通路口１０ｂから連続する第２通路１０ｅの壁面の内側コーナ壁面３１ａとの連結点での第２接線Ｌ２とによって構成される、仮想内側コーナ壁面よりも、曲げ内側にある。このため、内側コーナ壁面３１ａは、アンダーカット形状をなしている。
本例では、管継手１の通路軸線Ｏに沿う断面において、内側コーナ壁面３１ａの少なくとも一部分が、上記仮想内側コーナ壁面よりも曲げ内側にあるので、通路内を流れる流体に、曲がり部１０ｃで乱流が発生するのを抑制でき、ひいては、圧力損失を低減できる。
また、本例の管継手１は、曲がり部１０ｃにおける曲げ内側の壁面が、本体部材２０ではなくインサート部材３０によって構成されるものである。このような構成であれば、後述するように、管継手１を射出成形により製造する場合に、従来実現できなかったアンダーカット形状をなす内側コーナ壁面３１ａの形成が可能となり、ひいては、管継手の設計自由度が向上される。
【００２１】
なお、本例の管継手１は、管継手１の通路軸線Ｏに沿う断面において、内側コーナ壁面３１ａの少なくとも一部分が、上記仮想内側コーナ壁面よりも曲げ内側にある限り、様々な変形例が可能である。
例えば、図３（ａ）に示す変形例のように、内側コーナ壁面３１ａは、第１通路１０ｄの通路軸線と第２通路１０ｅの通路軸線とのそれぞれに対して傾斜した方向に延在する平坦面からなるものでもよい。
あるいは、図３（ｂ）に示す他の変形例のように、内側コーナ壁面３１ａは、曲げ内側に凸に窪んだ、窪み面からなるものでもよい。
また、インサート部材３０は、少なくとも内側コーナ壁面３１ａを有している限り、その他の部分の構成は任意でよく、例えば、第１筒部３２及び第２筒部３３のうち少なくともいずれか一方がなくてもよい。
なお、図３（ａ）、図３（ｂ）では、外側部材４０及びキャップ４１の図示を省略している。
【００２２】
なお、圧力損失低減の観点及び製造容易性の観点から、図１や図３に示す例のように、管継手１の通路軸線Ｏに沿う断面において、内側コーナ壁面３１ａは、上記第１接線Ｌ１と第２接線Ｌ２とによって構成される仮想内側コーナ壁面よりも曲げ外側にある部分を有しないことが好ましい。
【００２３】
本例の管継手について上述したことは、第１通路口及び第２通路口どうしを連結する通路に、通路軸線が曲がった曲がり部を有する、他の中空の成形品（例えば、管）についても同様である。
【００２４】
〔中空の成形品の製造方法〕
つぎに、図４〜図８を参照して、本発明の中空の成形品の製造方法の一実施形態について説明する。本発明の中空の成形品の製造方法は、上述した本発明の中空の成形品を製造するための方法である。以下では、図１〜図２を参照して説明した構成の管継手１を製造する場合の一例を説明する。本例の管継手の製造方法は、インサート部材形成工程と、本体部材形成工程と、外側部材形成工程と、を含んでいる。以下、各工程を順番に説明する。
【００２５】
（インサート部材形成工程）
インサート部材形成工程では、インサート部材３０を形成する。インサート部材３０を形成する方法としては、射出成形がコスト面などから好適であるが、他の方法でもよい。ここでは、図４〜図５を参照して、射出成形によりインサート部材３０を形成する方法を説明する。
図４は、インサート部材３０を射出成形により形成するための、インサート部材成形用金型１００の要部を示す、分解斜視図である。図５は、図４のインサート部材成形用金型１００の要部を型閉めされた状態で示す、斜視図である。インサート部材成形用金型１００は、一対の外型１１０と、一対の外型１１０により内部に構成されるキャビティ１１１内に向けて挿入される第１内型部材１２０及び第２内型部材１３０とを、有している。一対の外型１１０の構成は互いに同様なので、図４及び図５では、片方の外型１１０のみを図示している。
【００２６】
一対の外型１１０により構成されるキャビティ１１１は、インサート部材３０の第１筒部３２の外周面を成形するための成形面を構成する円柱状のキャビティ部１１１ａと、インサート部材３０の第２筒部３３の外周面を成形するための成形面を構成する円柱状のキャビティ部１１１ｂと、インサート部材３０の連結壁３１における内側コーナ壁面３１ａを成形するための成形面を構成するキャビティ部１１１ｃと、を有している。第１筒部３２用のキャビティ部１１１ａと連結壁３１用のキャビティ部１１１ｃには、第１筒部３２用のキャビティ部１１１ａのなす円柱形状の軸線方向に隣接した凹部１１２が連結されている。凹部１１２は、第１筒部３２用のキャビティ部１１１ａ及び連結壁３１用のキャビティ部１１１ｃと連結された側とは反対側の端面が、外型１１０の外部へ開放されている。第２筒部３３用のキャビティ部１１１ｂには、第２筒部３３用のキャビティ部１１１ｂのなす円柱形状の軸線方向に隣接した凹部１１３が連結されている。凹部１１３は、第２筒部３３用のキャビティ部１１１ｂと連結された側とは反対側の端面が、外型１１０の外部へ開放されている。
【００２７】
第１内型部材１２０は、第１筒部３２用のキャビティ部１１１ａ内に収容されて、第１筒部３２の内周面を成形するための成形面を有する、内型部１２１と、連結壁３１用のキャビティ部１１１ｃ内に収容されて、連結壁３１の内側コーナ壁面３１ａを成形するための成形面を有する、内型部１２２と、凹部１１２に隙間なく嵌め込まれる型ブロック部１２３とを、有しており、これらが一体に構成されている。
【００２８】
第２内型部材１３０は、第２筒部３３用のキャビティ部１１１ｂ内に収容されて、第２筒部３３の内周面を成形するための成形面を有する、内型部１３１と、凹部１１３に隙間なく嵌め込まれる型ブロック部１３２とを、有しており、これらが一体に構成されている。
【００２９】
このように構成されたインサート部材成形用金型１００を用いてインサート部材３０を射出成形する際には、まず、図４に示すように、一対の外型１１０のキャビティ１１１内へ向けて第１内型部材１２０、第２内型部材１３０を挿入する。このとき、型ブロック部１２３、１３２がそれぞれ凹部１１２、１１３に嵌め込まれることにより、内型部１２１、１２２、１３１がそれぞれキャビティ部１１１ａ、１１１ｃ、１１１ｂ内の所定位置に位置付けされる。
これと並行して、又は、この後、一対の外型１１０を型閉じする。このときの状態は、図５に示すものとなる。
つぎに、キャビティ１１１内にインサート部材３０の材料である溶融樹脂を射出する。射出した溶融樹脂が冷却、固化した後、第１内型部材１２０、第２内型部材１３０を、成形されたインサート部材３０から引き抜くとともに、一対の外型１１０を型開きしてインサート部材３０をキャビティ１１１から取り出す。これにより、インサート部材３０が得られる。
【００３０】
なお、本例で形成されるインサート部材３０は、図２（ｂ）を参照して上述したように、連結壁３１の内側コーナ壁面３１ａと対向する位置に開放部３４を有するものである。この開放部３４があることによって、上述のようにインサート部材３０を射出成形する際に、内側コーナ壁面３１ａを成形するための成形面を有する第１内型部材１２０を、成形後のインサート部材３０から容易に引き抜くことが可能となる。なお、この場合、図１に示すように、管継手１の曲がり部１０ｃにおける曲げ外側の壁面は、インサート部材３０によっては構成されず、本体部材２０の外側コーナ壁面２１によって構成される。
【００３１】
（本体部材形成工程）
本体部材形成工程では、本体部材２０を、射出成形により、インサート部材形成工程で形成したインサート部材３０と一体に成形する。図６〜図８を参照して、本体部材形成工程の一例を説明する。
図６、図７は、それぞれ、本体部材２０をインサート部材３０と射出成形により一体に成形するための、本体部材成形用外型１４０の要部を、インサート部材３０とともに示す、分解斜視図であり、図７は、図６よりも後の状態を示している。図８は、図６に示す本体部材成形用外型１４０の要部をインサート部材３０とともに型閉めされた状態で示す、側面図である。本体部材成形用外型１４０は、一対の外型１５０と、一対の外型１５０の一方側の面（図では下側の面）に当接される型ブロック部１６０と、一対の外型１５０により内部に構成されるキャビティ１５０ａ内に挿入される第３内型部材１７０及び第４内型部材１８０とを、有している。一対の外型１５０の構成は互いに同様なので、図６〜図８では、片方の外型１５０のみを図示している。
【００３２】
一対の外型１５０内のキャビティ１５０ａは、本体部材２０の外周面を成形するための成形面によって構成されている。
【００３３】
第３内型部材１７０、第４内型部材１８０は、それぞれピン状に構成されており、図８に示すように、それぞれの先端部が、インサート部材３０の内側コーナ壁面３１ａと対向する位置、すなわち、キャビティ１５０ａ内における曲がり部１０ｃの形成位置で、互いに突き合わせられるように、キャビティ１５０ａ内に収容される。第３内型部材１７０の外周面は、本体壁面（本体部材２０が構成する通路壁面）のうち、第２通路１０ｅ（図１参照）を構成する部分を成形するための成形面を有する。第４内型部材１８０の外周面は、本体壁面のうち、第１通路１０ｄ（図１参照）を構成する部分を成形するための成形面を有する。
第３内型部材１７０の先端部と第４内型部材１８０の先端部とには、それぞれ、本体壁面（本体部材２０が構成する通路壁面）の外側コーナ壁面２１の一部を成形するための成形面１７０ｂ、１８０ｂが形成されている。
さらに、第３内型部材１７０の先端部と第４内型部材１８０の先端部とには、互いの当接面に、互いに嵌合可能な形状からなる嵌合部１７０ｃ、１８０ｃが形成されている。
【００３４】
第３内型部材１７０は、その先端部とは反対側の端部が、型ブロック部１６０に固定されている。また、第３内型部材１７０の外周面には、第３内型部材１７０の先端側の部分のみに、第３内型部材１７０の延在方向に沿って延びる凹条１７０ａが形成されている。
【００３５】
このように構成された本体部材成形用外型１４０を用いて本体部材２０を射出成形する際には、まず、図６に示すように、型ブロック部１６０に設置された第３内型部材１７０に、インサート部材３０の第２筒部３３を、第３内型部材１７０の先端側から嵌め込む。このとき、インサート部材３０の第２筒部３３の突条３３ａを、第３内型部材１７０の凹条１７０ａと係合させて、突条３３ａが凹条１７０ａの末端に至るまで、インサート部材３０を第３内型部材１７０上で移動させる。これにより、インサート部材３０が第３内型部材１７０に対して、所定の位置及び姿勢に位置決めされる。
【００３６】
つぎに、図７に示すように、第４内型部材１８０を、インサート部材３０の第１筒部３２内に挿入し、第３内型部材１７０の嵌合部１７０ｃと第４内型部材１８０の嵌合部１８０ｃとを互いに嵌合させる（図８も参照）。これにより、第４内型部材１８０が、インサート部材３０及び第３内型部材１７０に対して、所定の位置及び姿勢に位置決めされる。
【００３７】
これと並行して、又は、この後、一対の外型１５０を型閉じすると、図８に示すような状態となる。このとき、インサート部材３０は、第３内型部材１７０及び第４内型部材１８０を介して、キャビティ１５０ａ内で所定位置に位置決め（セット）される。また、このとき、第３内型部材１７０及び第４内型部材１８０は、インサート部材３０の内側コーナ壁面３１ａに対向する位置（通路１０の曲がり部１０ｃの形成位置）で互いに突き合わせて配置される。
つぎに、キャビティ１５０ａ内に本体部材２０の材料である溶融樹脂を射出する。射出した溶融樹脂が冷却、固化した後、第３内型部材１７０と第４内型部材１８０とを、成形された本体部材２０とインサート部材３０との一体成形品から引き抜くとともに、一対の外型１５０を型開きして一体成形品をキャビティ１５０ａから取り出す。これにより、本体部材２０とインサート部材３０との一体成形品が得られる。
このとき、本体壁面（本体部材２０が構成する通路壁面）は、互いに突き合わせられた状態での第３内型部材１７０及び第４内型部材１８０の外表面のうち、インサート部材３０によって覆われなかった部分の形状が転写されることによって、成形される。
【００３８】
（外側部材形成工程）
外側部材形成工程では、図示しない外型を用いて、本体部材形成工程で形成した本体部材２０とインサート部材３０との一体成形品の外周面上に、外側部材４０を、射出成形により形成する。
外側部材４０を形成した後、外側部材４０の外周側からキャップ４１を嵌め込む等して、管継手１を得る。
【００３９】
本実施形態の中空の成形品（本例では管継手）の製造方法によれば、曲がり部１０ｃにおける曲げ内側の壁面を構成するインサート部材３０を予め準備し、これに本体部材２０の材料を射出して両者を一体化し、本体部材２０の成形後には第３内型部材１７０、第４内型部材１８０を引き抜くことができるので、従来実現できなかったアンダーカット形状をなす内側コーナ壁面３１ａの形成が可能となり、中空の成形品の設計自由度が向上される。また、例えば、圧力損失を低減できる中空の成形品の製造が可能となる。
【００４０】
なお、上述した例において、インサート部材３０の第１筒部３２、第２筒部３３は、それぞれ、第４内型部材１８０、第３内型部材１７０を介して、インサート部材３０を本体部材成形用外型１４０のキャビティ１５０ａ内に位置付けするための役割を持つ。しかし、第１筒部３２、第２筒部３３は、その位置付け機能を有する限り、異なる構成からなるものでもよく、例えば、筒状ではなく、周壁が周方向一部で不連続にされたＣ字型に構成されてもよい。
また、第３内型部材１７０、第４内型部材１８０を介さずに、インサート部材３０を本体部材成形用外型１４０のキャビティ１５０ａ内に位置付けできる場合は、インサート部材３０は、第１筒部３２及び／又は第２筒部３３を有しなくてもよい。
また、インサート部材３０は、金属製でもよい。
【００４１】
また、インサート部材３０の突条３３ａ、第３内型部材１７０の凹条１７０ａは、それぞれ凹条、突条から構成されてもよい。
【００４２】
本例の管継手の製造方法について上述したことは、第１通路口及び第２通路口どうしを連結する通路に、通路軸線が曲がった曲がり部を有する、他の中空の成形品を製造する方法についても同様である。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明による中空の成形品は、例えば冷水、温水、油等の任意の気体や液体等の流体のための配管に利用できる。
【符号の説明】
【００４４】
１：管継手（中空の成形品）、  １０：通路、  １０ａ：第１通路口、  １０ｂ：第２通路口、  １０ｃ：曲がり部、  １０ｄ：第１通路、  １０ｅ：第２通路、  ２０：本体部材、  ２１：外側コーナ壁面、  ３０：インサート部材、  ３１：連結壁、  ３１ａ：内側コーナ壁面、  ３２：第１筒部、  ３３：第２筒部、  ３３ａ：突条、  ３４：開放部、  ４０：外側部材、  ４１：キャップ、  ５０ａ、５０ｂ：挿入空間、  １００：インサート部材成形用金型、  １１０：外型、  １１１：キャビティ、  １１１ａ〜１１１ｃ：キャビティ部、  １１２、１１３：凹部、  １２０：第１内型部材、  １２１、１２２：内型部、  １２３：型ブロック部、  １３０：第２内型部材、  １３１：内型部、  １３２：型ブロック部、  １４０：本体部材成形用外型、  １５０：外型、  １５０ａ：キャビティ、  １６０：型ブロック部、  １７０：第３内型部材、  １７０ｂ：成形面、  １７０ｃ：嵌合部、  １８０：第４内型部材、  １８０ｂ：成形面、  １８０ｃ：嵌合部、  Ｏ：通路軸線
【図１】
2018009682.tif 000003
【図２】
2018009682.tif 000004
【図３】
2018009682.tif 000005
【図４】
2018009682.tif 000006
【図５】
2018009682.tif 000007
【図６】
2018009682.tif 000008
【図７】
2018009682.tif 000009
【図８】
2018009682.tif 000010