(57)【要約】【課題】本発明は従来の課題に対処すべく創案されたものであって、全体の重量が従来と比較して軽く、しかも製造コストなどが安価で経済的で、長期耐久性があり、なるべくコンクリート破片が飛散しないコンクリート製遮蔽板の製造法を提供することを目的とする。【解決手段】略長方形の板状をなす底型枠と、該底型枠の幅方向両側端から外側に拡開可能に取り付けられ、内側面には中央に向かって張り出す凸面と、該凸面間に凹面を少なくとも一方側の側型枠に有する両側型枠とを備えた型枠装置を用意し、両側型枠間の幅方向の位置で前記側型枠と平行方向となるよう補強板を配置して型枠装置を組み立て、上方の開口からコンクリートを打設して、養生後に脱型し、外側面に厚肉部の凸面と薄肉部の凹面とが形成され、内部の幅方向の位置には補強板で補強された構造となるコンクリート製遮蔽板を製造することを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略長方形の板状をなす底型枠と、該底型枠の幅方向両側端から外側に拡開可能に取り付けられ、内側面には中央に向かって張り出す凸面と、該凸面間に凹面を少なくとも一方側の側型枠に有する両側型枠とを備えた型枠装置を用意し、両側型枠間の幅方向の位置で前記側型枠と平行方向となるよう補強板を配置して型枠装置を組み立て、上方の開口からコンクリートを打設して、養生後に脱型し、
外側面に厚肉部の凸面と薄肉部の凹面とが形成され、内部の幅方向の位置には補強板で補強された構造となるコンクリート製遮蔽板を製造する、
ことを特徴とするコンクリート製遮蔽板の製造方法。
【請求項２】
略長方形の板状をなす底型枠と、該底型枠の幅方向両側端から外側に拡開可能に取り付けられ、内側面には各々中央に向かって張り出す凸面と、該凸面間に凹面を有する両側型枠とを備えた型枠装置を用意し、前記両側型枠間の幅方向の位置で前記両側型枠と平行方向となるよう補強板を配置して型枠装置を組み立て、上方の開口からコンクリートを打設して、養生後に脱型し、
外側面に厚肉部の凸面と薄肉部の凹面とが形成され、内部の幅方向の位置には補強板で補強された構造となるコンクリート製遮蔽板を製造する、
ことを特徴とするコンクリート製遮蔽板の製造方法。
【請求項３】
前記補強板の幅方向両端側には、補強筋が配設され、該補強筋に前記補強板が保持された、
ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のコンクリート製遮蔽板の製造方法。
【請求項４】
前記補強板は、エキスパンドメタルで構成された、
ことを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３記載のコンクリート製遮蔽板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高速道路の脇などに設置されるコンクリート製遮蔽板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、道路交通騒音対策として、高速道路の脇などにはコンクリート製遮蔽板が設置されるが、該コンクリート製遮蔽板については比較的厚みがあって、重量のあるコンクリート製遮蔽板が使用されていた。
【０００３】
たとえば、前記コンクリート製遮蔽板は、一般的に、厚さ約９０ｍｍ、長さ約４ｍ、高さ約５００ｍｍの方形状をなすコンクリート板であり、このコンクリート板を、直立に建てたH鋼の支柱間に設置して遮音壁を形成するものとしていた。
【０００４】
しかしながら、従来のコンクリート製遮蔽板は前述のごとく、重量があって重く、取り扱いも不便であり、コンクリートを大量に使用するため製造コストも高価で不経済であった。
【０００５】
また、車両がこのコンクリート製遮蔽板に衝突すると、コンクリート部分が破壊し、そのコンクリートの破片が飛散してしまい、走行している車両が事故を起こすなどの二次災害の危険があった。特に高い位置にある高速道路から、下を通る道路にコンクリートの破片が落ちた場合は、その下側の道路上を通過する車両が事故を起こす可能性が高いものとなっていた。
【０００６】
そこで、前記コンクリート製遮蔽板につき、全体の重量が従来と比較してきわめて軽く、しかも製造コストなどが安価で経済的で、長期の耐久性もあり、なるべくコンクリート破片が飛散しないコンクリート製遮蔽板を敷設する必要性が叫ばれていた。
【０００７】
ここで、本発明によるコンクリート製遮蔽板９は図１０、図１１のように片側の側面に厚肉部１０と薄肉部１１を形成する製品もあり、また、図１２、図１３に示すように両側面に厚肉部１０と薄肉部１１を形成する製品もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−２６８７２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
かくして、本発明は前記従来の課題に対処すべく創案されたものであって、全体の重量が従来と比較して軽く、しかも製造コストなどが安価で経済的で、長期耐久性があり、なるべくコンクリート破片が飛散しないコンクリート製遮蔽板の製造法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、
略長方形の板状をなす底型枠と、該底型枠の幅方向両側端から外側に拡開可能に取り付けられ、内側面には中央に向かって張り出す凸面と、該凸面間に凹面を少なくとも一方側の側型枠に有する両側型枠とを備えた型枠装置を用意し、両側型枠間の幅方向の位置で前記側型枠と平行方向となるよう補強板を配置して型枠装置を組み立て、上方の開口からコンクリートを打設して、養生後に脱型し、
外側面に厚肉部の凸面と薄肉部の凹面とが形成され、内部の幅方向の位置には補強板で補強された構造となるコンクリート製遮蔽板を製造する、
ことを特徴とし、
または、
略長方形の板状をなす底型枠と、該底型枠の幅方向両側端から外側に拡開可能に取り付けられ、内側面には各々中央に向かって張り出す凸面と、該凸面間に凹面を有する両側型枠とを備えた型枠装置を用意し、前記両側型枠間の幅方向の位置で前記両側型枠と平行方向となるよう補強板を配置して型枠装置を組み立て、上方の開口からコンクリートを打設して、養生後に脱型し、
外側面に厚肉部の凸面と薄肉部の凹面とが形成され、内部の幅方向の位置には補強板で補強された構造となるコンクリート製遮蔽板を製造する、
ことを特徴とし、
または、
前記補強板の幅方向両端側には、補強筋が配設され、該補強筋に前記補強板が保持された、
ことを特徴とし、
または、
前記補強板は、エキスパンドメタルで構成された、
ことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、
全体の重量が従来と比較して軽く、しかも製造コストなどが安価で経済的で、長期耐久性があり、なるべくコンクリート破片が飛散しないコンクリート製遮蔽板の製造方法を提供できるとの優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】型枠装置内に補強筋および補強板をセットした状態の説明図である。
【図２】本発明によるコンクリート製遮蔽板の製造方法を説明する説明図（１）である。
【図３】本発明によるコンクリート製遮蔽板の製造方法を説明する説明図（２）である。
【図４】本発明によるコンクリート製遮蔽板の製造方法を説明する説明図（３）である。
【図５】本発明によるコンクリート製遮蔽板の製造方法を説明する説明図（４）である。
【図６】本発明により製造されたコンクリート製遮蔽板の説明図である。
【図７】本発明によるコンクリート製遮蔽板の使用状態を説明する説明図である。
【図８】型枠装置の概略構成説明図である。
【図９】型枠装置内に配置される補強筋および補強板の概略構成説明図である。
【図１０】コンクリート製遮蔽板の構成を説明する斜視図（１）である。
【図１１】図１０のＢ-Ｂ線断面図である。
【図１２】コンクリート製遮蔽板の構成を説明する斜視図（１）である。
【図１３】図１２のＡ-Ａ線断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を図に基づいて説明する。
【００１４】
まず、図２において、符号１は、型枠装置を示す。該型枠装置１は、略長方形の板状をなす底型枠２を有している。
そして、該底型枠２の幅方向両側端からは外側に拡開可能に取り付けられ、内側面に各々中央に向かって張り出す凸面３と、該凸面３間に凹面４を有する両側型枠５、５とを備えて構成されている。
【００１５】
この型枠装置１を図２の様に配置し、前記両側型枠５、５間の幅方向の位置で前記両側型枠５と平行方向となるように板状の補強板６を配置して型枠装置１を組み立てる。
図３から理解されるように、凸面３は、上下に２カ所形成され、凹面４は、その間に形成されている。
【００１６】
そして、両側型枠５、５を図３の様に閉じたとき、凹面４、４間に形成される厚肉部１０には補強筋７、７が配筋されて補強が図られ、またこの補強筋７、７間の薄肉部１１には、板状の補強板６が埋設保持されるものとなる。
【００１７】
ここで、板状の補強板６は複数の穴が設けられた、例えばエキスパンドメタルで構成するのが好ましい。そして、この補強板６と補強筋７とは直接接触しないように間隔をあけてあり、かつ樹脂製の結束バンド１２で結束し、連結してある。金属製の補強筋７とエキスパンドメタルの補強板６のような異種金属同士を直接接触させ、コンクリートを充填すると化学反応を起こしてしまう恐れがあり、それを防止するためである。
【００１８】
尚、前記板状の補強板６は、前述したように、両側型枠５、５間の幅方向の位置で前記両側型枠５と平行方向となるように配置しなければならない。そのため、図１に示すように、両側型枠５、５間の幅方向の位置に配筋した縦方向の補強筋７に結束バンド１２を用いて接続すると共に、横方向に配筋された２本の補強筋７の中間位置に接続できるよう、結束バンド１２により接続している。
【００１９】
上記の状態から、図４に示すように、型枠装置１の上方の開口よりコンクリート８を打設して、所定時間養生させる。そして、所定時間の養生後に脱型する（図５参照）。
【００２０】
すると、本発明のコンクリート製遮蔽板９が製造される。このコンクリート製遮蔽板９の両側外側面には、厚肉部１０となる凸面とその凸面の間に薄肉部１１となる凹面とが形成され、さらに内部の幅方向の位置には補強板６で補強された構造のコンクリート製遮蔽板９となる（図６参照）。
【００２１】
ここで図７に示すように、本発明のコンクリート製遮蔽板９は、通常のコンクリート製遮蔽板の間に取り付ける場合も想定されるし、また、遮蔽板のすべてを本発明によるコンクリート製遮蔽板９で形成することも想定される。
【００２２】
例えば、従来の遮蔽板につき、その一部が破損した場合には図７のように破損した遮蔽板を本発明に変更することが考えられる。しかし、新規に遮蔽板を形成するときには、遮蔽板のすべてを本発明によるコンクリート製遮蔽板９にしてもかまわない。
【００２３】
なぜかなれば、本発明のコンクリート製遮蔽板９は従来のコンクリート製遮蔽板に比較し、遮蔽効果、遮音効果はほぼ同様であり、その強度はむしろ向上しているといえる。さらに、コンクリートの使用量が従来と比較し、格段に減少するため、そのコストをきわめて低廉化することができる。
【００２４】
ここで、本発明を簡単に説明すると、まず、図８に示すような型枠装置１を用意する。ついで、型枠装置１内に鉄筋で形成された補強筋７を縦、横に配筋し、組み立てる。そして、組み立てた鉄筋からなる補強筋７にエキスバンドメタルなどからなる補強板６を樹脂などで形成された結束バンド１２で結びつける（図１、図９参照）。
【００２５】
この時、エキスバンドメタルなどの金属製で形成された補強板６は、鉄筋からなる補強筋７と直接触れないように配慮される。
これにより異種金属が接しておこる化学反応が防止される。以上において、型枠装置１を組み立てる。
尚、組み立てた型枠装置１内には、補強筋７および補強板６が型枠装置１と直接接触しないようスペーサーを用いて配置する。  
その状態から、閉じた型枠装置１生コンクリートを打設する。そして、所定期間の養生後、脱型し、コンクリート製遮蔽板９が完成する（図１２、図１３参照）。
尚、図１０、図１１に示すように片側だけ厚肉部１０と薄肉部１１とが形成されたコンクリート製遮蔽板９を製造することもできる。
【００２６】
該コンクリート製遮蔽板９は、直立に建てたH鋼の支柱間に設置して遮音壁が形成されるものとなる。
これにより、軽く、長期耐久性があり、車が衝突してコンクリートが破壊しても、内部にエキスパンドメタルなどの補強板６が埋設されているため、破片が飛散することなく、安全なコンクリート製遮蔽板９を提供することができる。
さらに、たとえ衝突によってコンクリート板が破損したとしても、剥落せず亀裂が入るだけであり、容易に修復することが出来る。
【００２７】
尚、補強板６に使用するエキスバンドメタルはステンレス製、メッキ加工などの防錆品を使用することが好ましい。
また、前記エキスバンドメタルをパンチングメタルや金属製のメッシュにすることも可能である。
【符号の説明】
【００２８】
１    型枠装置
２    底型枠
３    凸面
４    凹面
５    側型枠
６    補強板
７    補強筋
８    コンクリート
９    コンクリート製遮蔽板
１０  厚肉部
１１  薄肉部
１２  結束バンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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