(57)【要約】【課題】ステッチ糸のほつれの発生を抑制し、意匠性の向上を実現することが可能な車両用内装材を提供する。【解決手段】車両用内装材（１５）は、基材（１２）と、基材（１２）上に接着されている表皮（１４）と、表皮（１４）の裏面（１４Ｄ）に縫い付けられており表皮（１４）よりも厚さが薄い裏打ち材（４０）と、裏打ち材（４０）が表皮（１４）の裏面（１４Ｄ）に縫い付けられることにより、表皮（１４）の表面（１４Ｅ）に形成されているステッチ（２４）とを備え、基材（１２）と表皮（１４）とは、基材（１２）と表皮（１４）とを貫通し、ステッチ（２４）が横切る位置に形成され、機能部品を取り付けるための孔である機能部品用取付け孔）３０）を有しており、裏打ち材（４０）はその端部（４０Ａ）が、機能部品用取付け孔（３０）の孔縁（３２）において表皮（１４）の裏面（１３Ｄ）側に折り返されて基材（１２）と表皮（１４）との間に挟まれていることを特徴とする。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
前記基材上に接着されている表皮と、
前記表皮の裏面に縫い付けられており、前記表皮よりも厚さが薄い裏打ち材と、
前記裏打ち材が前記表皮の前記裏面に縫い付けられることにより、前記表皮の表面に形成されているステッチとを備え、
前記基材と前記表皮とは、前記基材と前記表皮とを貫通し、前記ステッチが横切る位置に形成され、機能部品を取り付けるための孔である機能部品用取付け孔を有しており、
前記裏打ち材はその端部が、前記機能部品用取付け孔の孔縁において前記表皮の前記裏面側に折り返されて前記基材と前記表皮との間に挟まれていることを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
前記基材側に折り返されている前記裏打ち材の前記端部にも前記ステッチが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項３】
前記表皮は、当該表皮の面内において隣り合う少なくとも２つの表皮部材から構成され、隣り合う前記表皮部材の端部同士が縫い合わされた構成とされており、
前記２つの表皮部材が縫い合わされている縫い目を前記表皮の前記裏面から覆うように前記裏打ち材は前記表皮の前記裏面に縫い付けられており、その縫い付けにより前記表皮の前記表面に前記ステッチが形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。
【請求項４】
前記裏打ち材は不織布から構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装材。
【請求項５】
基材と、
前記基材上に接着されている表皮と、
前記基材と前記表皮とを貫通し、機能部品を取り付けるための孔である機能部品用取付け孔とを有する車両用内装材の製造方法であって、
前記表皮の前記機能部品用取付け孔が形成される部分の孔内側部分における作業用孔の形成において、形成される前記機能部品用取付け孔の孔縁と前記作業用孔の一孔縁が一致するように前記作業用孔を前記表皮に形成し、
前記作業用孔を跨ぐように前記表皮にステッチを縫製し、
前記作業用孔内に配されている前記ステッチの糸を当該作業用孔を介して切断し、
切断した前記糸の糸端部を、前記作業用孔の前記一孔縁において折り返して、前記機能部品用取付け孔の外側に位置する前記表皮において縫製されている前記ステッチに前記表皮の裏面において重ね合わせ、
前記表皮の前記裏面に、前記基材を貼り付け、
貼り合わされている前記表皮と前記基材に対して、前記作業用孔の前記一孔縁を前記孔縁として含む前記機能部品用取付け孔を形成することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項６】
前記表皮に前記ステッチを縫製する際に、前記作業用孔を跨ぐように、前記表皮よりも厚さの薄い裏打ち材を前記表皮の前記裏面に縫い付けることにより前記ステッチを縫製し、
前記ステッチの前記糸を切断する際に、前記作業用孔内に配されている前記ステッチが縫製されている前記裏打ち材も当該作業用孔を介して切断し、
切断した前記裏打ち材の端部を、前記機能部品用取付け孔の前記孔縁となる前記一孔縁において折り返して、前記機能部品用取付け孔の外側に位置する前記表皮の前記裏面に縫い付けられている前記裏打ち材に重ね合わせ、
前記表皮の前記裏面に、前記基材を貼り付けることを特徴とする請求項５に記載の車両内装材の製造方法。
【請求項７】
面内において隣り合う少なくとも２つの表皮部材を縫い合わせて前記表皮を形成し、
２つの前記表皮部材を縫い合わせた部分を覆うように前記裏打ち材を縫い付けることを特徴とする請求項６に記載の車両用内装材の製造方法。
【請求項８】
前記作業用孔内に配されている前記ステッチの前記糸を切断する際に、前記作業用孔において、前記機能部品用取付け孔の前記孔縁となる前記一孔縁とは反対側の対向孔縁に近い位置において、前記ステッチの前記糸を切断することを特徴とする請求項５ないし請求項７のいずれか一項に記載の車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材及び車両用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ドアトリム等の車両用内装材には、例えばスピーカーを取り付けるための取付け孔が形成されており、スピーカーグリルが取付け孔を塞ぐように車両内装材に取り付けられている。そのような車両用内装材としては、下記特許文献１に記載のものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１０８８７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ドアトリムは、基材と表皮が接着されて構成されている。この場合、スピーカー取付け用の取付け孔は、互いに接着された基材と表皮をそれぞれ切断することで形成される。ここで表皮において、取付け孔用の切断箇所に重なって飾り用のステッチが形成されている場合には、取付け孔を形成するために基材及び表皮を切断する際に、ステッチも切断されてしまう。ステッチが切断されてしまうと、切断端においてステッチがほつれてしまい、ほつれた糸がスピーカーグリルの端からはみ出したり、ほつれたステッチ部分が車室内側から見えてしまう可能性があり、見栄えが悪い。
【０００５】
糸のほつれを防止するために、取付け孔の切断端において返し縫いをすることも考えられるが、返し縫い部分が車室内側から見えないようにするために、スピーカーグリルの外周部分のリブ幅を大きくする必要があり、額縁が大きくなってドアトリムの意匠上の見栄えが低下してしまう。また、スピーカーグリルのリブ幅を大きくすると、異音が発生しやすい。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、ステッチ糸のほつれの発生を抑制し、意匠性の向上を実現することが可能な車両用内装材及び車両用内装材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材は、基材と、基材上に接着されている表皮と、表皮の裏面に縫い付けられており、表皮よりも厚さが薄い裏打ち材と、裏打ち材が表皮の裏面に縫い付けられることにより、表皮の表面に形成されているステッチとを備え、基材と表皮とは、基材と表皮とを貫通し、ステッチが横切る位置に形成され、機能部品を取り付けるための孔である機能部品用取付け孔を有しており、裏打ち材はその端部が、機能部品用取付け孔の孔縁において表皮の裏面側に折り返されて基材と表皮との間に挟まれていることを特徴とする。
【０００８】
本発明の車両用内装材によると、裏打ち材の端部が折り返されて基材と表皮との間に挟まれる構成としているため、機能部品用取付け孔の孔縁におけるステッチのほつれ発生が抑制されることとなり、機能部品用取付け孔に取り付けられた機能部品の端からほつれた糸がはみ出したり、ほつれたステッチが車室内側から見えてしまうことが抑制され、意匠上の見栄えが向上する。
【０００９】
裏打ち材は表皮よりも厚さが薄いため、端部において折り返されている部分において表皮面において盛り上がってしまうことが抑制されるため、車両用内装材の意匠が低下してしまうことはない。
【００１０】
また、裏打ち材の端部が、機能部品用取付け孔の孔縁において基材側に折り返されているため、孔縁において返し縫をする必要がない。そのため、機能部品用取付け孔に取り付けられる機能部品の取付け孔に沿った外周部分のリブ幅は小さく抑えられるので、車両用内装材の意匠上の見栄えが向上する。
【００１１】
上記構成において、基材側に折り返されている裏打ち材の端部にもステッチが形成されているものとすることができる。
【００１２】
本発明の車両用内装材によると、ステッチは裏打ち材の端部において形成されており、機能部品用取付け孔の孔縁において切断されていないので、孔縁においてステッチがほつれてしまうことが確実に抑制される。
【００１３】
上記構成において、表皮は、当該表皮の面内において隣り合う少なくとも２つの表皮部材から構成され、隣り合う表皮部材の端部同士が縫い合わされた構成とされていてもよく、２つの表皮部材が縫い合わされている縫い目を表皮の裏面から覆うように裏打ち材は表皮の裏面に縫い付けられており、その縫い付けにより表皮の表面にステッチが形成されているものとすることができる。
【００１４】
本発明の車両用内装材によると、縫い合わされた少なくとも２つの表皮部材の縫い目を覆うように裏打ち材が縫い付けられているので、２つの表皮部材が縫い合わされている縫い目が機能部品用取付け孔の孔縁部分においてほつれてしまうことが抑制され、車両用内装材の意匠上の見栄えが向上する。
【００１５】
上記構成において、裏打ち材は不織布から構成されているものとすることができる。本発明の車両用内装材によると、低コストで裏打ち材を構成することができる。
【００１６】
基材と、基材上に接着されている表皮と、基材と表皮とを貫通し、機能部品を取り付けるための孔である機能部品用取付け孔とを有する車両用内装材の製造方法であって、車両用内装材の製造方法は、表皮の機能部品用取付け孔が形成される部分の孔内側部分における作業用孔の形成において、形成される機能部品用取付け孔の孔縁と作業用孔の一孔縁が一致するように作業用孔を表皮に形成し、作業用孔を跨ぐように表皮にステッチを縫製し、作業用孔内に配されているステッチの糸を当該作業用孔を介して切断し、切断した糸の糸端部を、作業用孔の一孔縁において折り返して、機能部品用取付け孔の外側に位置する表皮において縫製されているステッチに表皮の裏面において重ね合わせ、表皮の裏面に基材を貼り付け、貼り合わされている表皮と基材に対して、作業用孔の一孔縁を孔縁として含む機能部品用取付け孔を形成することを特徴とする。
【００１７】
本発明の車両用内装材の製造方法によると、機能部品用取付け孔の孔縁においてステッチの糸が切断されることがないため、機能部品用取付け孔の孔縁におけるステッチのほつれ発生を抑制することができる。そのため、機能部品用取付け孔に取り付けられた機能部品の端からほつれた糸がはみ出したり、ほつれたステッチが車室内側から見えてしまうことが抑制され、意匠上の見栄えが向上する。
【００１８】
また、切断された糸端部が、機能部品用取付け孔の孔縁において表皮の裏面側に折り返されているため、孔縁において返し縫をする必要がない。そのため、機能部品用取付け孔に取り付けられる機能部品の取付け孔に沿った外周部分のリブ幅は小さく抑えられるので、車両用内装材の意匠上の見栄えが向上する。
【００１９】
このように本発明の車両用内装材の製造方法によると、簡単な製法でステッチのほつれの発生を抑制し、車両用内装材の意匠上の見栄えを向上することができる。
【００２０】
上記製造方法において、表皮にステッチを縫製する際に、作業用孔を跨ぐように、表皮よりも厚さの薄い裏打ち材を表皮の前記裏面に縫い付けることによりステッチを縫製し、ステッチの糸を切断する際に、作業用孔内に配されているステッチが縫製されている裏打ち材も当該作業用孔を介して切断し、切断した裏打ち材の端部を、機能部品用取付け孔の孔縁となる一孔縁において折り返して、機能部品用取付け孔の外側に位置する表皮の裏面に縫い付けられている裏打ち材に重ね合わせ、表皮の裏面に、基材を貼り付けることができるものとする。
【００２１】
本発明の車両用内装材の製造方法によると、裏打ち材は表皮よりも厚さが薄いため、端部において折り返されている部分において表皮面において盛り上がってしまうことが抑制されるため、車両用内装材の意匠が低下してしまうことはない。
【００２２】
また、裏打ち材の端部が、機能部品用取付け孔の孔縁において表皮の裏面側に折り返されているため、孔縁において返し縫をする必要がない。そのため、機能部品用取付け孔に取り付けられる機能部品の取付け孔に沿った外周部分のリブ幅は小さく抑えられるので、車両用内装材の意匠上の見栄えが向上する。
【００２３】
上記製造方法において、面内において隣り合う少なくとも２つの表皮部材を縫い合わせて表皮を形成し、２つの表皮部材を縫い合わせた部分を覆うように裏打ち材を縫い付けることができるものとする。
【００２４】
本発明の車両用内装材の製造方法によると、縫い合わされた２つの表皮部材の縫い目を覆うように裏打ち材が縫い付けられているので、２つの表皮部材が縫い合わされている縫い目が機能部品用取付け孔の孔縁部分においてほつれてしまうことが抑制され、車両用内装材の意匠上の見栄えが向上する。
【００２５】
上記製造方法において、作業用孔内に配されているステッチの糸を切断する際に、作業用孔において、機能部品用取付け孔の孔縁となる一孔縁とは反対側の対向孔縁に近い位置において、ステッチの糸を切断することができるものとする。
【００２６】
本発明の車両用内装材の製造方法によると、機能部品用取付け孔の孔縁において確実にステッチの糸の端部を折り返すことができるため、機能部品用取付け孔の孔縁におけるステッチのほつれ発生をより確実に抑制することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、ステッチ糸のほつれの発生を抑制し、意匠性の向上を実現することが可能な車両用内装材及び車両用内装材の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の一実施形態に係るドアトリムを示す斜視図
【図２】縫い合わされている表皮部材を示す正面図
【図３】作業用孔が形成されている表皮を示す正面図
【図４】裏打ち材が縫い付けられた表皮を示す裏面側正面図
【図５】裏打ち材が切断された表皮を示す表面側正面図
【図６】裏打ち材が切断された表皮を示す裏面側正面図
【図７】表皮の裏面にトリム基材が貼り付けられる工程における表皮とトリム基材を示す斜視図
【図８】裏打ち材の端部が折り返された部分の表皮を示す裏面側斜視図
【図９】機能部品用取付け孔が形成されたトリムボードを示す表面側正面図
【図１０】図５におけるＸ−Ｘ線で切断した表皮と裏打ち材の断面図
【図１１】図５におけるＸＩ−ＸＩ線で切断した表皮と裏打ち材の断面図
【図１２】図９におけるＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した表皮と裏打ち材と基材の断面図
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明の一実施形態を図１ないし図１２によって説明する。ドアトリム１０は、車両用ドアパネルを構成するドアインナパネル（図示せず）の車室内側に取り付けられることで車両ドアを構成する。
【００３０】
図１に示すように、ドアトリム１０はトリム基材１２を主体に構成されており、トリム基材１２は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂材料などによって構成されている。なお、トリム基材１２の材質は、合成樹脂材料に限定されず、例えば、木質系材料と合成樹脂を混合したものなどを用いてもよい。また、トリム基材１２の表面を覆う形で表皮１４が貼り付けられ、トリムボード１５を構成している。
【００３１】
トリムボード１５（車両用内装材）には、図１に示すように、車両前後方向に延びるアームレスト１６、インサイドハンドル１８、スピーカーグリル２０、ドアポケット２２などが設けられている。
【００３２】
本実施例において、トリム基材１２に貼り付けられている表皮１４には装飾用のステッチ２４が縫製されており、ステッチ２４はスピーカーグリル２０を横切るように形成されている。
【００３３】
このようにステッチ２４が施された表皮１４において、ステッチ２４上にスピーカーグリル２０が配されるように、後述する機能部品用取付け孔３０がトリムボード１５に形成されている。このようなトリムボード１５の製造方法について説明する。
【００３４】
まず、図２に示すように、第１表皮部材１４Ａと第２表皮部材１４Ｂとを縫い合わせて１枚の表皮１４を形成する。すなわち、表皮１４の面内において隣り合う第１表皮部材１４Ａと第２表皮部材１４Ｂの端部同士を縫い合わせることにより、表皮１４を構成している。
【００３５】
図３に示すように、表皮１４においてスピーカー（図示せず）及びスピーカーグリル２０を取り付けるための機能部品用取付け孔３０が形成される位置が二点鎖線で示されている。第１表皮部材１４Ａと第２表皮部材１４Ｂとが縫い合わされている縫い目１４Ｃを跨ぐように、縫い目１４Ｃ上において表皮１４を切断して、機能部品用取付け孔３０よりも小さい作業用孔３４を形成する。このとき、図３に示すように、表皮１４における縫い目１４Ｃを横切る位置において、作業用孔３４の外側孔縁３３（一孔縁）が機能部品用取付け孔３０の孔縁３２と一致するように機能部品用取付け孔３０の孔内側部分に作業用孔３４を形成する。このようにして、作業用孔３４は縫い目１４Ｃに重なり、作業用孔３４の外側孔縁３３がそれぞれ機能部品用取付け孔３０の孔縁３２と一致する位置に２つ形成する。
【００３６】
次に、図４に示すように、縫い目１４Ｃを覆うように表皮１４の裏面１４Ｄに裏打ち材４０を縫い付けることにより、ステッチ２４を縫製する。作業用孔３４の外側孔縁３３を横切り、かつ作業用孔３４を横切るように、縫い目１４Ｃの両側を縫うことにより平行に２列のステッチ２４が形成される。図５に示す表皮１４の表面１４Ｅにおいて、ステッチ２４が縫い目１４Ｃの両側に沿って縫製されている。ステッチ２４の縫製において、作業用孔３４が形成されていない表皮１４においては、図１０に示されるように、裏打ち材４０と表皮１４が縫い付けられてステッチ２４が縫製される。一方、作業用孔３４に重なって配されている裏打ち材４０は、表皮１４に重なっていないので、図１１に示すように裏打ち材４０のみが縫製される。本実施例においては、裏打ち材４０は表皮１４よりも厚さが薄いものであり、不織布から形成されている。
【００３７】
次に、図５に示すように、作業用孔３４と重なっており、作業用孔３４内に配されている裏打ち材４０を、作業用孔３４を介して切断位置４２にて切断する。本実施例において、切断位置４２は、図３に示される作業用孔３４の外側孔縁３３と対向する対向孔縁３５に沿って規定されているが、切断位置は外側孔縁３３から所定距離離れた位置に規定されていればよい。
【００３８】
作業用孔３４内に配されており、ステッチ２４が縫製されている裏打ち材４０を切断後、図５、６に示す作業用孔３４内に配されている裏打ち材４０の端部４０Ａを、表皮１４の裏面１４Ｄにおいて、図８の二点鎖線で示すように持ち上げる。そして、持ち上げた端部４０Ａを機能部品用取付け孔３０の孔縁３２となる外側孔縁３３に沿って表皮１４の裏面１４Ｄ側に折り返す。端部４０Ａにもステッチ２４が形成されているため、ステッチ２４（糸端部）も端部４０Ａと一緒に折り返される。折り返した端部４０Ａは、図７及び図８に示すように、表皮１４の裏面１４Ｄにおいて機能部品用取付け孔３０の外側部分に配されている裏打ち材４０に重ねられる。折り返されて裏打ち材４０に重ねられた端部４０Ａは接着剤等で固定される。
【００３９】
次に、図７に示すように、表皮１４の裏面１４Ｄにトリム基材１２を接着剤等により貼り付ける。貼り付けられたトリム基材１２と表皮１４を切断することにより、図９に示すように、トリム基材１２と表皮１４を貫通した機能部品用取付け孔３０が形成される。このとき、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２が作業用孔３４の外側孔縁３３を含むように機能部品用取付け孔３０は形成される。すなわち、表皮１４及び裏打ち材４０に形成されているステッチ２４を切断しないように機能部品用取付け孔３０を形成する。
【００４０】
このようにして作られた本実施例におけるトリムボード１５において、図９及び図１２に示すように、裏打ち材４０が表皮１４に縫い付けられてステッチ２４が形成され、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２において、裏打ち材４０の端部４０Ａが表皮１４の裏面１４Ｄに折り返されている。折り返された端部４０Ａにもステッチ２４が形成されているため、ステッチ２４も端部４０Ａと一緒に折り返されている。折り返された端部４０Ａは、表皮１４に縫い付けられている裏打ち材４０とともにトリム基材１２と表皮１４との間で挟まれている。
【００４１】
また、裏打ち材４０の端部４０Ａはステッチ２４が形成された後、折り返されているため、機能部品用取付け孔３０を形成する際に、ステッチ２４が切断されることはない。そのため、本実施例のトリムボード１５において、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２にステッチ２４の断面は配されておらず、端部４０Ａが折り返された折り返し線が位置している。
【００４２】
次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態におけるトリムボード１５の製造方法によると、表皮１４に作業用孔３４を形成して、裏打ち材４０を表皮１４に縫い付けることによりステッチ２４を形成し、裏打ち材４０のうち作業用孔３４に配される部分を切断し、その切断された裏打ち材４０の端部４０Ａを機能部品用取付け孔３０の孔縁３２となる作業用孔３４の外側孔縁３３に沿って折り返している。そして、折り返した端部４０Ａが配されている表皮１４の裏面１４Ｄにトリム基材１２を貼り付け、表皮１４とトリム基材１２を切断してステッチ２４が横切る位置に機能部品用取付け孔３０を形成する。このように、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２においてステッチ２４が形成された裏打ち材４０の端部４０Ａは折り返されているため、ステッチ２４は切断されることなく、機能部品用取付け孔３０が形成される。このように、機能部品用取付け孔３０を形成する際にステッチ２４を切断しないため、ステッチ２４がほつれてしまうことが確実に抑制される。
【００４３】
また、裏打ち材４０を表皮１４に縫い付けることによりステッチ２４を形成して、作業用孔３４内に配されている裏打ち材４０を切断することにより得られる端部４０Ａを作業用孔３４の外側孔縁に沿って折り返しているため、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２において返し縫いをする必要もない。そのため、スピーカーグリル２０等の機能部品の外周におけるマージン幅を小さく設定できる。これにより、異音の発生も抑えることができる。
【００４４】
裏打ち材４０において作業用孔３４内に配されている部分は、表皮１４と縫い合わされていないため、折り返し部分はステッチ２４が形成された裏打ち材４０のみから構成されている。裏打ち材４０は表皮１４よりも薄く構成されているため、端部４０Ａを折り返しても、折り返し部分が分厚くなってしまうことはなく、表面１４Ｅ側において折り返し部分が盛り上がってしまうこともない。
【００４５】
このように、本実施例のトリムボード１５の製造方法によれば、簡単にステッチのほつれを抑制し、意匠性の向上を実現することができる。
【００４６】
また、本実施例におけるトリムボード１５において、裏打ち材４０が表皮１４に縫い付けられてステッチ２４を形成し、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２において、裏打ち材４０の端部４０Ａが表皮１４の裏面１４Ｄに折り返されており、折り返された端部４０Ａはトリム基材１２と表皮１４との間で挟まれている。このような構成により、ステッチ２４の切断部分は機能部品用取付け孔３０の孔縁３２に位置していないので、ステッチ２４のほつれ発生が抑制され、トリムボードの意匠性を向上することができる。
【００４７】
本実施例におけるトリムボード１５において、表皮１４が第１表皮部材と第２表皮部材とが縫い合わされることにより構成されており、その縫い合わされている縫い目１４Ｃを覆うように裏打ち材４０が縫い付けられている。そのため、作業用孔３４の外側孔縁３３あるいは、機能部品用取付け孔３０の孔縁３２において縫い目１４Ｃが広がってしまうことが抑制される。
【００４８】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４９】
（１）上記実施例においては、裏打ち材４０が表皮１４に縫い付けられていたが、裏打ち材４０を縫い付けず、作業用孔３４部分については糸のみによって縫製を行う空縫いを行うことによりステッチ２４を表皮１４に形成してもよい。この場合、作業用孔３４内における空縫い部分の糸を切断して、切断した糸端部を折り返すことによりステッチのほつれ発生を抑制することができる。
【００５０】
（２）上記実施形態において、表皮１４は第１表皮部材１４Ａと第２表皮部材１４Ｂの２枚を縫い合わることにより構成されていたが、１枚の表皮部材から構成されていてもよい。この場合には、ステッチは機能部品用取付け孔を横切るような所望の位置に形成される。
【００５１】
（３）上記実施例において、裏打ち材４０は縫い目１４Ｃに沿って、機能部品用取付け孔３０の外側の表皮１４においても長く縫い目１４Ｃの全長にわたって延設されていてもよい。あるいは、裏打ち材は切断後にその端部が折り返されるような長さを有していれば、作業用孔３４付近にのみ縫い付けられていてもよい。
【００５２】
（４）上記実施例において、機能部品用取付け孔３０はスピーカーあるいはスピーカーグリル２０を取り付けるための孔であるが、ステッチが機能部品用取付け孔を横切る構成であれば、その他アームレストやインサイドハンドル等、種々の機能部品を取り付けるための孔であってもよい。
【００５３】
（５）上記実施例において、裏打ち材４０は不織布から構成されていたが、本願の目的を達成することが可能であれば、必要に応じて別の材料から構成されていてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０…ドアトリム、１２…トリム基材、１４…表皮、１５…トリムボード（車両用内装材）、２０…スピーカーグリル（機能部品）、２４…ステッチ、３０…機能部品用取付け孔、３２…孔縁、３３…外側孔縁（一孔縁）、３４…作業用孔、３５…対向孔縁、４０…裏打ち材、４０Ａ…端部、４２…切断位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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