(57)【要約】【課題】イオン交換基の脱離を抑制し、かつ水分量を低コストで低減することが可能なイオン交換樹脂の乾燥方法を提供する。【解決手段】（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化工程と、（Ｂ）液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、イオン交換樹脂から液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出工程と、（Ｃ）水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離工程と、（Ｄ）分離した、気化した有機化合物ａを工程（Ａ）に戻す返送工程と、を含むイオン交換樹脂の乾燥方法である。【選択図】図１
2018071870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化工程と、
（Ｂ）前記液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、前記イオン交換樹脂から前記液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出工程と、
（Ｃ）前記水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離工程と、
（Ｄ）前記分離した、気化した有機化合物ａを前記工程（Ａ）に戻す返送工程と、
を含むことを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥方法。
【請求項２】
請求項１に記載のイオン交換樹脂の乾燥方法であって、
大気圧、２５℃で気体である前記有機化合物ａが、エーテル類であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のイオン交換樹脂の乾燥方法であって、
前記イオン交換樹脂が、強塩基性陰イオン交換樹脂であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥方法。
【請求項４】
請求項３に記載のイオン交換樹脂の乾燥方法であって、
前記強塩基性陰イオン交換樹脂が、ＯＨ型であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のイオン交換樹脂の乾燥方法であって、
前記工程（Ｃ）で分離した水の量を定量することによって、乾燥後のイオン交換樹脂の水分量を確認することを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥方法。
【請求項６】
（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化手段と、
（Ｂ）前記液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、前記イオン交換樹脂から前記液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出手段と、
（Ｃ）前記水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離手段と、
（Ｄ）前記分離した、気化した有機化合物ａを前記（Ａ）液化手段に戻す返送手段と、
を備えることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥装置。
【請求項７】
請求項６に記載のイオン交換樹脂の乾燥装置であって、
大気圧、２５℃で気体である前記有機化合物ａが、エーテル類であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥装置。
【請求項８】
請求項６または７に記載のイオン交換樹脂の乾燥装置であって、
前記イオン交換樹脂が、強塩基性陰イオン交換樹脂であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥装置。
【請求項９】
請求項８に記載のイオン交換樹脂の乾燥装置であって、
前記強塩基性陰イオン交換樹脂が、ＯＨ型であることを特徴とするイオン交換樹脂の乾燥装置。
【請求項１０】
ＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂であって、
水分量が３０質量％以下であり、
乾燥後の中性塩分解容量が、乾燥前と比較して６０％以上で残存している、または、０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上であることを特徴とする強塩基性陰イオン交換樹脂。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、イオン交換樹脂の乾燥方法、乾燥装置および強塩基性陰イオン交換樹脂に関する。
【背景技術】
【０００２】
イオン交換樹脂には、陽イオン交換樹脂と陰イオン交換樹脂とがある。これらはさらに、イオン交換基の酸性度や塩基性度の強弱から、強酸性陽イオン交換樹脂、弱酸性陽イオン交換樹脂、強塩基性陰イオン交換樹脂、および弱塩基性陰イオン交換樹脂に分類される。
【０００３】
従来、イオン交換樹脂の水分量を低減するための乾燥方法として、加熱乾燥、真空乾燥や、溶媒置換後の真空乾燥等が行われている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、Ｈ形の強酸性陽イオン交換樹脂を４０〜１２０℃下、減圧乾燥する乾燥強酸性陽イオン交換樹脂の製造方法が記載されている。
【０００５】
特許文献２には、アブデルハルデン乾燥器等を用い、１ｍｍＨｇ以下に減圧して、一定の温度で強酸性陽イオン交換樹脂を乾燥する方法が記載されている。
【０００６】
しかし、特許文献１，２のような加熱乾燥、真空乾燥では、特にＯＨ型等の強塩基性陰イオン交換樹脂の場合、加熱や脱水の過程でイオン交換基の脱離、低級化等が起こりやすく、イオン交換に必要な容量を担持できないという問題があった。また、溶媒置換では、大量の廃液が発生し、コストが高くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２４９２３８号公報
【特許文献２】特開２００４−２５０６１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、イオン交換基の脱離を抑制し、かつ水分量を低減することが低コストで可能なイオン交換樹脂の乾燥方法および乾燥装置を提供することにある。
【０００９】
また、本発明の目的は、高いイオン交換性能を有し、水分量が少ないＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化工程と、（Ｂ）前記液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、前記イオン交換樹脂から前記液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出工程と、（Ｃ）前記水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離工程と、（Ｄ）前記分離した、気化した有機化合物ａを前記工程（Ａ）に戻す返送工程と、を含むイオン交換樹脂の乾燥方法である。
【００１１】
前記イオン交換樹脂の乾燥方法において、大気圧、２５℃で気体である前記有機化合物ａが、エーテル類であることが好ましい。
【００１２】
前記イオン交換樹脂の乾燥方法において、前記イオン交換樹脂が、強塩基性陰イオン交換樹脂であることが好ましい。
【００１３】
前記イオン交換樹脂の乾燥方法において、前記強塩基性陰イオン交換樹脂が、ＯＨ型であることが好ましい。
【００１４】
前記イオン交換樹脂の乾燥方法において、前記工程（Ｃ）で分離した水の量を定量することによって、乾燥後のイオン交換樹脂の水分量を確認することが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化手段と、（Ｂ）前記液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、前記イオン交換樹脂から前記液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出手段と、（Ｃ）前記水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離手段と、（Ｄ）前記分離した、気化した有機化合物ａを前記（Ａ）液化手段に戻す返送手段と、を備えるイオン交換樹脂の乾燥装置である。
【００１６】
前記イオン交換樹脂の乾燥装置において、大気圧、２５℃で気体である前記有機化合物ａが、エーテル類であることが好ましい。
【００１７】
前記イオン交換樹脂の乾燥装置において、前記イオン交換樹脂が、強塩基性陰イオン交換樹脂であることが好ましい。
【００１８】
前記イオン交換樹脂の乾燥装置において、前記強塩基性陰イオン交換樹脂が、ＯＨ型であることが好ましい。
【００１９】
また、本発明は、ＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂であって、水分量が３０質量％以下であり、乾燥後の中性塩分解容量が、乾燥前と比較して６０％以上で残存している、または０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上である強塩基性陰イオン交換樹脂である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明では、イオン交換基の脱離を抑制し、かつ水分量を低減することが低コストで可能なイオン交換樹脂の乾燥方法および乾燥装置を提供することができる。
【００２１】
また、本発明では、高いイオン交換性能を有し、水分量が少ないＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥装置の他の例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
【００２４】
＜イオン交換樹脂の乾燥方法および乾燥装置＞
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法は、
（Ａ）２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａを液化する液化工程と、
（Ｂ）前記液化した有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させて、前記イオン交換樹脂から前記液化した有機化合物ａへ水分を抽出する抽出工程と、
（Ｃ）前記水分を含む液化した有機化合物ａについて、水と気化した有機化合物ａとに気液分離する気液分離工程と、
（Ｄ）前記分離した、気化した有機化合物ａを前記工程（Ａ）に戻す返送工程と、
を含む。
【００２５】
本発明の実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥装置の一例の概略を図１に示し、その構成について説明する。乾燥装置１は、液化手段としての圧縮装置１０、熱交換器１２と、抽出手段としての抽出装置１４と、気液分離手段としての減圧装置１６、蒸留装置１８とを備える。
【００２６】
図１の乾燥装置１において、圧縮装置１０の出口と抽出装置１４の有機化合物入口とは、熱交換器１２を通して配管等により接続されている。抽出装置１４の有機化合物出口と減圧装置１６の入口とは、配管等により接続されている。減圧装置１６の出口と蒸留装置１８の入口とは、熱交換器１２を通して配管等により接続されている。蒸留装置１８の出口と圧縮装置１０の入口とは、返送手段としての配管等により接続されている。
【００２７】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法および乾燥装置１の動作について説明する。
【００２８】
２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａは、圧縮装置１０により圧縮され、熱交換器１２を通して抽出装置１４へ送られる。圧縮された有機化合物ａは、熱交換器１２において、後述する気液分離工程で気化された有機化合物ａと熱交換され、冷却されて、凝縮、液化される（（Ａ）液化工程）。
【００２９】
抽出装置１４において、液化された有機化合物ａとイオン交換樹脂とが接触されて、イオン交換樹脂から液化された有機化合物ａへ水分が抽出される（（Ｂ）抽出工程）。水分が抽出されて脱水されたイオン交換樹脂は、乾燥イオン交換樹脂として抽出装置１４から排出される。
【００３０】
水分を含んだ液化された有機化合物ａは、減圧装置１６により減圧され、熱交換器１２を通して蒸留装置１８へ送られる。減圧された有機化合物ａは、熱交換器１２において、液化工程で凝縮、液化された有機化合物ａと熱交換され、加熱されて、水と比較して高揮発性の有機化合物ａが選択的に気化される。蒸留装置１８において、水と気化された有機化合物ａとに気液分離される（（Ｃ）気液分離工程）。
【００３１】
分離された、気化された有機化合物ａは、圧縮装置１０へ返送され（（Ｄ）返送工程）、圧縮装置１０により液化される（（Ａ）液化工程）。一方、水は、蒸留装置１８から排出される。
【００３２】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法および乾燥装置では、液化させた有機化合物ａをイオン交換樹脂に接触させてイオン交換樹脂を乾燥し、液化させた有機化合物ａを水と分離して再利用することによって、イオン交換基の脱離を抑制しつつ、かつ水分量を低減することが低コストで可能となる。
【００３３】
液化工程では、例えば、圧縮装置１０等による圧力変化により有機化合物ａを凝縮して液化してもよいし、後述する図２に示すように熱交換器２０等で冷熱源による温度変化により凝縮して液化してもよい。省エネルギー等の点から、圧縮による方法が好ましい。
【００３４】
抽出工程では、例えば、カラムや撹拌等の方法により、液化された有機化合物ａとイオン交換樹脂とを接触させればよい。
【００３５】
抽出工程では、例えば、１００℃以下の温度、約３．２ＭＰａ以上の条件下で、好ましくは４０℃以下の温度、約０．８７ＭＰａ以上の条件下で、より好ましくは３０℃以下の温度、約０．６７ＭＰａ以上の条件下で抽出を行えばよい。
【００３６】
気液分離工程では、例えば、減圧装置１６等による圧力変化により液化された有機化合物ａを蒸発して気化してもよいし、後述する図２に示すように熱交換器２２等で温熱源による温度変化により蒸発して気化してもよい。省エネルギー等の点から、減圧による方法が好ましい。
【００３７】
気液分離工程では、例えば、８０℃以下の温度、約２．２ＭＰａ以下の条件下で、好ましくは３０℃以下の温度、約０．６７ＭＰａ以下の条件下で、より好ましくは１０℃以下の温度、約０．３７ＭＰａ以下の条件下で蒸留を行えばよい。
【００３８】
２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａとしては、例えば、ジメチルエーテル、エチルメチルエーテル等のエーテル類、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド等のアルデヒド類、ブタン、プロパン等のアルカン類等が挙げられる。これらは１種で用いても、または２種以上混合して用いてもよい。これらの中でも、循環させて使用しても過酸化物ができにくい等の点から、ジメチルエーテル、エチルメチルエーテル等のエーテル類が好ましく、ジメチルエーテルがより好ましい。ジメチルエーテルは、１気圧における沸点が−２４．８℃であり、−１０℃〜５０℃の大気圧の条件下で気体である。
【００３９】
乾燥対象となるイオン交換樹脂としては、ＯＨ型、Ｃｌ型等の強塩基性陰イオン交換樹脂、遊離塩基型等の弱塩基性陰イオン交換樹脂、Ｈ型、Ｎａ型等の強酸性陽イオン交換樹脂、Ｈ型等の弱酸性陽イオン交換樹脂等が挙げられるが、従来の加熱乾燥、真空乾燥ではイオン交換基の脱離、低級化等が起こりやすいＯＨ型、Ｃｌ型等の強塩基性陰イオン交換樹脂、特にＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂に本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法を適用すると、イオン交換基の脱離が抑制される効果がより発揮される。
【００４０】
本発明の実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥装置の他の例の概略を図２に示す。乾燥装置３は、液化手段としての熱交換器２０と、抽出手段としての抽出装置１４と、気液分離手段としての熱交換器２２、蒸留装置１８とを備える。
【００４１】
図２の乾燥装置３において、熱交換器２０の出口と抽出装置１４の有機化合物入口とは、配管等により接続されている。抽出装置１４の有機化合物出口と熱交換器２２の入口とは、配管等により接続されている。熱交換器２２の出口と蒸留装置１８の入口とは、配管等により接続されている。蒸留装置１８の出口と熱交換器２０の入口とは、返送手段としての配管等により接続されている。
【００４２】
２５℃および１気圧の条件下で気体である有機化合物ａは、熱交換器２０において、冷熱源と熱交換されて凝縮、液化され、抽出装置１４へ送液される（（Ａ）液化工程）。冷熱源としては、液体であればよく、特に制限はないが、例えば、クーリングタワー等の冷却水等が挙げられ、また、余剰な冷熱をもった放流排水等を用いると省エネルギーを達成できるため、有用である。
【００４３】
抽出装置１４において、液化された有機化合物ａとイオン交換樹脂とが接触されて、イオン交換樹脂から液化された有機化合物ａへ水分が抽出される（（Ｂ）抽出工程）。水分が抽出されて脱水されたイオン交換樹脂は、乾燥イオン交換樹脂として抽出装置１４から排出される。
【００４４】
水分を含んだ液化された有機化合物ａは、熱交換器２２において、温熱源と熱交換されて、水と比較して高揮発性の有機化合物ａが選択的に気化され、蒸留装置１８へ送られる。蒸留装置１８において、水と気化された有機化合物ａとに気液分離される（（Ｃ）気液分離工程）。温熱源としては、液体であればよく、特に制限はないが、例えば、蒸気や温水等が挙げられ、また、余剰な熱をもった放流排水等を用いると省エネルギーを達成できるため、有用である。
【００４５】
分離された、気化された有機化合物ａは、熱交換器２０へ返送され（（Ｄ）返送工程）、熱交換器２０により液化される（（Ａ）液化工程）。一方、水は、蒸留装置１８から排出される。
【００４６】
図１，２に示す本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法において、（Ｃ）気液分離工程で分離した水の量を定量手段により定量することによって、乾燥イオン交換樹脂の水分量を直接定量しなくても、乾燥イオン交換樹脂の水分量を確認することができる。
【００４７】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法により、例えば、水分量が３０質量％以下であり、乾燥後の中性塩分解容量が、乾燥前と比較して６０％以上残存している、または０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上であるＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂を得ることができる。
【００４８】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法により、例えば、ＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂の水分量を、例えば３０質量％以下、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは８質量％以下、特に好ましくは５質量％以下とすることができる。
【００４９】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法により、例えば、ＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂の乾燥後の中性塩分解容量を、例えば、乾燥前と比較して６０％以上残存しているもの、好ましくは８０％以上残存しているもの、より好ましくは９９％以上残存しているもの、または、０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、好ましくは０．８ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、より好ましくは０．９ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上とすることができる。
【００５０】
本実施形態に係るイオン交換樹脂の乾燥方法により、例えば、ＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂の乾燥後の総交換容量を、例えば、乾燥前と比較して６０％以上残存しているもの、好ましくは８０％以上残存しているもの、より好ましくは９９％以上残存しているもの、または、０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、好ましくは０．８ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、より好ましくは０．９ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上とすることができる。
【００５１】
＜強塩基性陰イオン交換樹脂＞
本実施形態に係る強塩基性陰イオン交換樹脂は、例えば、上記イオン交換樹脂の乾燥方法により得られ、水分量が３０質量％以下であり、乾燥後の中性塩分解容量が、乾燥前と比較して６０％以上残存している、または０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上であるＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂である。
【００５２】
本実施形態に係るＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂の水分量は、例えば３０質量％以下、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは８質量％以下、特に好ましくは５質量％以下である。
【００５３】
本実施形態に係るＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂の乾燥後の中性塩分解容量は、例えば、乾燥前と比較して６０％以上残存しており、好ましくは８０％以上残存しており、より好ましくは９９％以上残存している、または、０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、好ましくは０．８ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、より好ましくは０．９ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上である。
【００５４】
本実施形態に係るＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂の乾燥後の総交換容量は、例えば、乾燥前と比較して６０％以上残存しており、好ましくは８０％以上残存しており、より好ましくは９９％以上残存している、または、０．５ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、好ましくは０．８ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上、より好ましくは０．９ｅｑ／Ｌ−Ｒ以上である。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００５６】
＜実施例１＞
ＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂（オルガノ株式会社製、９０９０（ＯＨ）−ＨＴＬ）１５ｇをカラム（φ２７ｍｍ×Ｈ１５０ｍｍ）に充填して、圧縮により液化したジメチルエーテル（ＤＭＥ）をイオン交換樹脂に対して重量で１００倍量通液した。
【００５７】
通液前と通液後のイオン交換樹脂の水分量（質量％）は、以下の方法で測定した。結果を表１に示す。
【００５８】
予め恒量してある平形はかり瓶２個にそれぞれ試料樹脂約５ｇ（Ｗ）を１ｍｇの桁までは測り取り、あらかじめ１０５℃に調節してある恒温乾燥器中に入れて１６時間加熱乾燥する。所定時間経過後、デシケータ中で約３０分間放冷した後、平形はかり瓶の蓋をしてその質量を測り、平形はかり瓶の前後の質量の差（ａ）を求めた。また、アニオン樹脂は乾燥により総交換容量および中性塩分解容量が変化しているため、乾燥前後における総交換容量および中性塩分解容量をそれぞれ下記に示す方法で測定し、試料樹脂に応じた各容量の減少分（ｂ）も考慮した次式によって水分量（質量％）を算出した。
水分量（質量％）＝（ａ＋ｂ）÷Ｗ×１００
【００５９】
通液前と通液後のイオン交換樹脂の総交換容量（ｅｑ／Ｌ−Ｒ）は、以下の方法で測定した。結果を表１に示す。
【００６０】
（ａ）基準形で水分を平衡状態に調整した試料樹脂約１５ｍＬをメスシリンダに入れ、タッピング法により体積（Ｖ）を測定する。水と共にイオン交換容量測定器に移し、樹脂層内の気泡を除く。（ｂ）１ｍｏｌ／Ｌの塩酸約５００ｍＬを９〜１０ｍＬ／ｍｉｎで流して樹脂を塩化物イオン形に変換する。（ｃ）イオン交換容量測定器内に残った塩酸を流出させ、少量のエタノールでイオン交換容量測定器の内部および試料樹脂を洗った後、エタノールを加えて試料樹脂中の気泡を除く。（ｄ）エタノールを１８〜２０ｍＬ／ｍｉｎで流して試料樹脂を洗浄し、洗液をとり水１０ｍＬとメチルレッド・ブロモクレゾールグリーン混合液２，３滴を加えたとき、溶液の色が灰紫〜青になるまで洗浄する。（ｅ）０．１５ｍｏｌ／Ｌのアンモニア水約２５０ｍＬを９〜１０ｍＬ／ｍｉｎで流し、流出液を全量フラスコ５００ｍＬに受ける。引き続いて水約２５０ｍＬを流して、洗液も全量フラスコ５００ｍＬに受ける。水を表線まで加える。（ｆ）（ｅ）の全量フラスコ５００ｍＬを良く振り混ぜて内容物を均一にした後、その２５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬として１ｇ／Ｌのフェノールレッド溶液２，３滴を加え、溶液の色が赤から黄色に変わるまで１ｍｏｌ／Ｌの硝酸で中和し、さらに２滴を過剰に加える。水を加えて液量を約５０ｍＬとした後、指示薬として５０ｇ／Ｌのクロム酸カリウム溶液１ｍＬを加え、０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀溶液で滴定し、生じた懸濁の色が黄色からわずかに赤橙色に変わり激しくかき混ぜても、この赤橙色が消えない点を終点とする。滴定値をａ１ｍＬとする。空試験として、０．１５ｍｏｌ／Ｌのアンモニア水１２．５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬として１ｇ／Ｌのフェノールレッド溶液２，３滴を加え、以下、試料と同様に操作して、滴定に要した０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀溶液の滴定値ｂ１ｍＬを求める。（ｇ）（ｅ）の操作を終わった試料樹脂に水を１８〜２０ｍＬ／ｍｉｎで流して洗浄する。この操作を洗液が５ｇ／Ｌのフェノールフタレイン溶液に対してわずかに赤い色を呈するまで続ける。（ｈ）１ｍｏｌ／Ｌの硝酸ナトリウム溶液約５００ｍＬを９〜１０ｍＬで流し、流出液を全量フラスコ５００ｍＬに受け、その５００ｍＬを正しく取る。（ｉ）（ｈ）の全量フラスコ５００ｍＬよく振り混ぜて内容物を均一にした後、その２５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬としてメチルレッド・ブロモクレゾールグリーン混合溶液３，４滴を加え、５０ｍｍｏｌ／Ｌの硫酸で溶液の色が灰紫になるまで滴定する。滴定値をａ２ｍＬとする。空試験として１ｍｏｌ／Ｌの硝酸ナトリウム溶液２５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬としてメチルレッド・ブロモクレゾールグリーン混合溶液３，４滴を加え、５０ｍｍｏｌ／Ｌ硫酸で滴定し、空試験の滴定値ｂ２ｍＬを求める。（ｊ）（ｉ）の全量フラスコ５００ｍＬから２５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬として１ｇ／Ｌのフェノールレッド溶液２，３滴を加え、溶液の色が赤から黄色に変わるまで１ｍｏｌ／Ｌの硝酸で中和し、さらに２滴を過剰に加える。水を加えて液量を約５０ｍＬとした後、指示薬として５０ｇ／Ｌのクロム酸カリウム溶液１ｍＬを加え、０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀溶液で滴定し、生じた懸濁の色が黄色からわずかに赤橙色に変わり激しくかき混ぜても、この赤橙色が消えない点を終点とする。滴定値をａ３ｍＬとする。空試験として１ｍｏｌ／Ｌの硝酸ナトリウム溶液２５ｍＬを磁器蒸発皿に取り、指示薬として１ｇ／Ｌのフェノールレッド溶液を２，３滴加える。以下、試料と同様に操作して０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀水溶液で滴定する。滴定値をｂ３ｍＬとする。（ｋ）次式により中性塩分解容量を算出した。
中性塩分解容量＝｛［（ａ３−ｂ３）×ｆ３＋（ａ２−ｂ２）×ｆ１］×０．１×２０｝÷Ｖ
なお、上式において、
ｆ１：５０ｍｍｏｌ／Ｌ硫酸のファクター
ｆ３：０．１ｍｏｌ／Ｌ硝酸銀溶液のファクター
である。
【００６１】
通液前と通液後のイオン交換樹脂の中性塩分解容量（ｅｑ／Ｌ−Ｒ）は、以下の方法で測定した。結果を表１に示す。
【００６２】
上記のように求めた中性塩分解容量および、各滴定値から算出される弱塩基性イオン交換容量から総交換容量を算出した。
弱塩基性イオン交換容量＝｛［（ａ１−ｂ１）×ｆ３−（ａ２−ｂ２）×ｆ１］×０．１×２０｝÷Ｖ
総交換容量＝弱塩基性イオン交換容量＋中性塩分解容量
【００６３】
＜比較例１＞
実施例１で用いたものと同じＯＨ型の強塩基性イオン交換樹脂１５ｇをカラム（φ７．８ｍｍ×Ｈ３００ｍｍ）に充填して、メタノールをイオン交換樹脂に対して５倍容積量通液し、その後、イオン交換樹脂を取り出し、真空乾燥機を用いて、４０℃で１６時間、０．１ＭＰａの減圧条件下で乾燥を行った。
【００６４】
実施例１と同様にして、通液後のイオン交換樹脂の水分量、総交換容量、中性塩分解容量を測定した。結果を表１に示す。
【００６５】
【表１】
2018071870.tif 000003
【００６６】
実施例１では、通液後のイオン交換樹脂の水分量が減少し、総交換容量および中性塩分解容量については、ほとんど変化がなかった。一方、比較例１では、通液後のイオン交換樹脂の水分量が減少したが、総交換容量および中性塩分解容量については、１／３程度に低下してしまった。なお、実施例１では、比較例１に比べてジメチルエーテルの通液量が多いが、循環利用が可能なので実質的には使用量は同等以下である。
【００６７】
このように、実施例の方法により、イオン交換基の脱離を抑制し、かつ水分量を低減することが低コストで可能となることがわかる。また、実施例の方法により、高いイオン交換性能を有し、水分量が少ないＯＨ型の強塩基性陰イオン交換樹脂が得られる。
【符号の説明】
【００６８】
１，３  乾燥装置、１０  圧縮装置、１２，２０，２２  熱交換器、１４  抽出装置、１６  減圧装置、１８  蒸留装置。
【図１】
2018071870.tif 000004
【図２】
2018071870.tif 000005