(57)【要約】【課題】電極保護部を形成しても、凸形状部の凸の向きを維持できるヒータ装置の製造方法を提供する。【解決手段】第２シート１６の基材３２の第１シート１４側の第１面３２ａに対して、基材３２を構成する材料よりも線膨張係数が大きなペースト状の導電材料を塗布した後、導電材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第２電極３４を形成する。その後、第２電極３４の周縁部３４１と、第１面３２ａのうち第２電極３４の周辺に位置する周辺領域３５とに対して、ペースト状の第１絶縁材料を塗布した後、第１絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、電極保護部３０を形成する。その後、基材３２の第２面３２ｂのうち第２電極３４の周縁部３４１に対向する対向領域４２と、第２面３２ｂのうち対向領域４２の周辺に位置する周辺領域４４とに対して、ペースト状の第２絶縁材料を塗布した後、第２絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、絶縁部４０を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１シート（１４）と、
前記第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
前記第１シートは、第１絶縁層（２４）と、前記第１絶縁層の前記第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、前記第１絶縁層に対して前記第２シート側とは反対側に設けられた発熱体（２２）とを有し、
前記第２シートは、第２絶縁層（３２）と、前記第２絶縁層の前記第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
前記第２シートのうち前記第２電極が設けられた部分は、前記第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１７）として構成されており、
前記第１電極と前記第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
前記第２シートは、前記第２電極のうち中央側に位置する中央部（３４２）よりも外周側に位置する前記第２電極の周縁部（３４１）の前記第１電極側を覆う絶縁性の電極保護部（３０）を有するヒータ装置の製造方法であって、
前記第１シートを形成すること（Ｓ１）と、
前記第２シートを形成すること（Ｓ２）と、
前記第１シートと前記第２シートとを接合すること（Ｓ３）とを含み、
前記第２シートを形成することにおいては、
前記第２絶縁層の前記第１シート側の前記表面となる第１面（３２ａ）に対して、前記第２絶縁層を構成する材料よりも線膨張係数が大きなペースト状の導電材料（５２）を塗布した後、前記導電材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記第２電極を形成することと、
前記第２電極の形成後に、前記第２電極の前記周縁部と、前記第１面のうち前記第２電極の周辺に位置する周辺領域（３５）とに対して、ペースト状の第１絶縁材料（５４）を塗布した後、前記第１絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記第２絶縁層の前記第１面側に前記電極保護部を形成することと、
前記第２電極の形成後に、前記第２絶縁層の前記第１面とは反対側の第２面（３２ｂ）のうち前記第２電極の前記周縁部に対向する対向領域（４２）と、前記第２面のうち前記対向領域の周辺に位置する周辺領域（４４）とに対して、ペースト状の第２絶縁材料（５６）を塗布した後、前記第２絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記第２絶縁層の前記第２面側に絶縁部（４０）を形成することとを含むヒータ装置の製造方法。
【請求項２】
前記絶縁部を形成することにおいては、前記第２絶縁材料として、前記第１絶縁材料と同じ種類の絶縁材料を用いる請求項１に記載のヒータ装置。
【請求項３】
前記第２シートを形成することにおいては、厚さが１０μｍ以上４０μｍ以下である前記第２絶縁層を用いる請求項１または２に記載のヒータ装置の製造方法。
【請求項４】
第１シート（１４）と、
前記第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
前記第１シートは、第１絶縁層（２４）と、前記第１絶縁層の前記第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、前記第１絶縁層に対して前記第２シート側とは反対側に設けられた第２絶縁層（２０）と、前記第１絶縁層と前記第２絶縁層との間に設けられた発熱体（２２）とを有し、
前記第２シートは、第３絶縁層（３２）と、前記第３絶縁層の前記第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
前記第１シートのうち前記第１電極が設けられた部分は、前記第２シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１５）として構成されており、
前記第１電極と前記第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
前記第１シートは、前記第１電極のうち中央側に位置する中央部（２８２）よりも外周側に位置する前記第１電極の周縁部（２８１）の前記第２電極側を覆う絶縁性の電極保護部（３０）を有するヒータ装置の製造方法であって、
前記第１シートを形成すること（Ｓ１）と、
前記第２シートを形成すること（Ｓ２）と、
前記第１シートと前記第２シートとを接合すること（Ｓ３）とを含み、
前記第１シートを形成することにおいては、
前記第１絶縁層の前記第２シート側となる表面（２４ａ）に対して、前記第１絶縁層を構成する材料よりも線膨張係数が大きなペースト状の導電材料（６２）を塗布した後、前記導電材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記第１電極を形成することと、
前記第１電極の形成後に、前記第１電極の前記周縁部と、前記第１絶縁層の前記表面のうち前記第１電極の周辺に位置する周辺領域（２９）とに対して、ペースト状の第１絶縁材料（６４）を塗布した後、前記第１絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記電極保護部を形成することと、
前記第１電極の形成後に、前記第１電極が形成された前記第１絶縁層と、前記発熱体が形成された前記第２絶縁層とを接合することと、
前記第２絶縁層と前記第１絶縁層との接合後に、前記第２絶縁層の前記第２シート側とは反対側となる前記第２絶縁層の表面（２０ｂ）のうち前記第１電極の前記周縁部に対向する対向領域（７２）と、前記第２絶縁層の前記表面のうち前記対向領域の周辺に位置する周辺領域（７４）とに対して、ペースト状の第２絶縁材料（６６）を塗布した後、前記第２絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、前記第２絶縁層の前記第２シート側とは反対側に絶縁部（４０）を形成することとを含むヒータ装置の製造方法。
【請求項５】
シート状のヒータ装置であって、
第１シート（１４）と、
前記第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
前記第１シートは、第１絶縁層（２４）と、前記第１絶縁層の前記第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、前記第１絶縁層に対して前記第２シート側とは反対側に設けられた発熱体（２２）とを有し、
前記第２シートは、第２絶縁層（３２）と、前記第２絶縁層の前記第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
前記第２シートのうち前記第２電極が設けられた部分は、前記第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１７）として構成されており、
前記第１電極と前記第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
さらに、前記第２シートは、前記第２絶縁層の前記第１シート側に設けられた電極保護部（３０）と、前記第２絶縁層の前記第１シート側とは反対側に設けられた絶縁部（４０）とを有し、
前記電極保護部は、絶縁材料で構成されるとともに、前記第２電極のうち中央側に位置する中央部（３４２）よりも外周側に位置する前記第２電極の周縁部（３４１）の前記第１電極側と、前記第２絶縁層の前記第１シート側の前記表面のうち前記第２電極の周辺に位置する周辺領域（３５）とを覆っており、
前記絶縁部は、絶縁材料で構成されるとともに、前記第２絶縁層の前記第１シート側とは反対側の表面（３２ｂ）のうち前記第２電極の前記周縁部に対向する対向領域（４２）と、前記第２絶縁層の前記第１シート側とは反対側の表面のうち前記対向領域の周辺に位置する周辺領域（４４）とを覆っているヒータ装置。
【請求項６】
シート状のヒータ装置であって、
第１シート（１４）と、
前記第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
前記第１シートは、第１絶縁層（２４）と、前記第１絶縁層の前記第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、前記第１絶縁層に対して前記第２シート側とは反対側に設けられた第２絶縁層（２０）と、前記第１絶縁層と前記第２絶縁層との間に設けられた発熱体（２２）とを有し、
前記第２シートは、第３絶縁層（３２）と、前記第３絶縁層の前記第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
前記第１シートのうち前記第１電極が設けられた部分は、前記第２シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１５）として構成されており、
前記第１電極と前記第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
さらに、前記第１シートは、前記第１絶縁層の前記第２シート側に設けられた電極保護部（３０）と、前記第２絶縁層の前記第２シート側とは反対側に設けられた絶縁部（４０）とを有し、
前記電極保護部は、絶縁材料で構成されるとともに、前記第１電極のうち中央側に位置する中央部（２８２）よりも外周側に位置する前記第１電極の周縁部（２８１）の前記第２電極側と、前記第１絶縁層の前記第２シート側の前記表面のうち前記第１電極の周辺に位置する周辺領域（２９）とを覆っており、
前記絶縁部は、絶縁材料で構成されるとともに、前記第２絶縁層の前記第２シート側とは反対側の表面（２０ｂ）のうち前記第１電極の前記周縁部に対向する対向領域（７２）と、前記第２絶縁層の前記第２シート側とは反対側の表面のうち前記対向領域の周辺に位置する周辺領域（７４）とを覆っているヒータ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒータ装置およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に、シート状のヒータ装置が開示されている。このヒータ装置は、通電によって発熱して輻射熱を放出する発熱体を有する。発熱体は、膜状に形成されている。このため、人体などの物体がヒータ装置に接触すると、発熱体の温度が迅速に低下する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１８９２５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本発明者は、下記の接触検知構造を有するシート状のヒータ装置を検討した。
【０００５】
このヒータ装置は、第１シートと、第１シートに対向して積層された第２シートとを備える。第１シートは、第１絶縁層と、第１絶縁層の第２シート側の表面に設けられた第１電極と、第１絶縁層に対して第２シート側とは反対側に設けられた発熱体とを有する。第２シートは、第２絶縁層と、第２絶縁層の第１シート側の表面に設けられた第２電極とを有する。そして、第２シートのうち第２電極が設けられた部分は、第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部として構成される。これにより、第１電極と第２電極とは、内部空間を挟んで対向する。
【０００６】
これによれば、人体などの検知対象物がヒータ装置に接触したとき、第１電極と第２電極とが接触する。このため、ヒータ装置への検知対象物の接触を検知することができる。
【０００７】
しかし、このヒータ装置の第２電極は、第２電極の中央部が第２電極の周縁部よりも第１電極から離れるような凸形状である。このため、第１電極の周縁部と第２電極の周縁部との間隔は、第１電極の中央部と第２電極の中央部との間隔よりも狭い。このことから、検知対象物の非接触時における第１電極の周縁部と第２電極の周縁部との絶縁性を確保することができないという課題が、本発明者によって見出された。
【０００８】
そこで、本発明者が検討したヒータ装置では、第２シートに対して絶縁性の電極保護部が設けられる。電極保護部は、第２シートのうち第１シート側の表面に設けられる。電極保護部は、第２電極のうち中央側に位置する中央部よりも外周側に位置する第２電極の周縁部を覆う。
【０００９】
これによれば、電極保護部によって、第１電極の周縁部と第２電極の周縁部との絶縁性を確保することができる。さらに、これによれば、第１電極の周縁部と第２電極の周縁部との絶縁距離を確保する必要がない。このため、電極保護部を薄くすることができる。よって、ヒータ装置の全体の熱容量の増加を抑制することができる。
【００１０】
しかし、実際に、電極保護部を備えるヒータ装置を製造したところ、さらに次の課題が、本発明者によって見出された。
【００１１】
ヒータ装置の製造では、第２絶縁層の表面に第２電極を形成する。このとき、第２電極を構成する導電材料として、第２絶縁層を構成する材料よりも線膨張係数が大きな材料を用いる。ペースト状の導電材料を第２絶縁層の表面に塗布する。その後、導電材料を加熱して、冷却させる。このときの導電材料と第２絶縁層との収縮量の差によって、第２シートに凸形状部を形成する。これにより、第１電極と第２電極とが内部空間を挟んで対向する構造を形成する。
【００１２】
その後、電極保護部を形成する。このとき、第２電極の周縁部と、第２絶縁層の表面のうち第２電極の周辺に位置する周辺領域とに対して、ペースト状の絶縁材料を塗布する。その後、塗布した絶縁材料の加熱と冷却とを行う。この冷却によって、絶縁材料が収縮する。この収縮の作用により、第２シートの凸形状部の凸の向きが逆になる。このため、第２シートの凸形状部によって、第１電極と第２電極とが内部空間を挟んで対向する構造を実現することができないという課題が生じた。
【００１３】
なお、このような課題が発生するのは、第２シートのうち第２電極が設けられた部分が、第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部として構成される場合に限られない。第１シートのうち第１電極が設けられた部分が、第２シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部として構成される場合においても、上記のような課題が生じる。具体的には、第１電極の周縁部と、第１絶縁層の表面のうち第１電極の周辺に位置する周辺領域とに対して、ペースト状の絶縁材料を塗した後、塗布した絶縁材料の加熱と冷却とを行うことで、電極保護部を形成する。このとき、絶縁材料の収縮の作用によって、第１シートの凸形状部の凸の向きが逆になる。
【００１４】
本発明は上記点に鑑みて、電極保護部を形成しても、凸形状部の凸の向きを維持できるヒータ装置の製造方法を提供することを第１の目的とする。また、電極保護部を形成しても、凸形状部の凸の向きを維持できる構造を有するヒータ装置を提供することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、
第１シート（１４）と、
第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
第１シートは、第１絶縁層（２４）と、第１絶縁層の第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、第１絶縁層に対して第２シート側とは反対側に設けられた発熱体（２２）とを有し、
第２シートは、第２絶縁層（３２）と、第２絶縁層の第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
第２シートのうち第２電極が設けられた部分は、第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１７）として構成されており、
第１電極と第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
第２シートは、第２電極のうち中央側に位置する中央部（３４２）よりも外周側に位置する第２電極の周縁部（３４１）の第１電極側を覆う絶縁性の電極保護部（３０）を有するヒータ装置の製造方法であって、
第１シートを形成すること（Ｓ１）と、
第２シートを形成すること（Ｓ２）と、
第１シートと第２シートとを接合すること（Ｓ３）とを含み、
第２シートを形成することにおいては、
第２絶縁層の第１シート側の表面となる第１面（３２ａ）に対して、第２絶縁層を構成する材料よりも線膨張係数が大きなペースト状の導電材料（５２）を塗布した後、導電材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第２電極を形成することと、
第２電極の形成後に、第２電極の周縁部と、第１面のうち第２電極の周辺に位置する周辺領域（３５）とに対して、ペースト状の第１絶縁材料（５４）を塗布した後、第１絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第２絶縁層の第１面側に電極保護部を形成することと、
第２電極の形成後に、第２絶縁層の第１面とは反対側の第２面（３２ｂ）のうち第２電極の周縁部に対向する対向領域（４２）と、第２面のうち対向領域の周辺に位置する周辺領域（４４）とに対して、ペースト状の第２絶縁材料（５６）を塗布した後、第２絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第２絶縁層の第２面側に絶縁部（４０）を形成することとを含む。
【００１６】
これによれば、第２絶縁層を構成する材料と第２電極を構成する導電材料との線膨張係数の違いによって、第２シートに凸形状部を形成することができる。
【００１７】
さらに、これによれば、第２絶縁層の第１面側に電極保護部を形成することに加えて、第２絶縁層の第２面側に絶縁部を形成する。絶縁部を形成するときの第２絶縁材料の収縮の作用によって、凸形状部に対する電極保護部を形成するときの第１絶縁材料の収縮の作用を弱めることができる。よって、電極保護部を形成しても、電極保護部の形成前と比較して、凸形状部の凸の向きを維持することができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、
第１シート（１４）と、
第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
第１シートは、第１絶縁層（２４）と、第１絶縁層の第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、第１絶縁層に対して第２シート側とは反対側に設けられた第２絶縁層（２０）と、第１絶縁層と第２絶縁層との間に設けられた発熱体（２２）とを有し、
第２シートは、第３絶縁層（３２）と、第３絶縁層の第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
第１シートのうち第１電極が設けられた部分は、第２シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１５）として構成されており、
第１電極と第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
第１シートは、第１電極のうち中央側に位置する中央部（２８２）よりも外周側に位置する第１電極の周縁部（２８１）の第２電極側を覆う絶縁性の電極保護部（３０）を有するヒータ装置の製造方法であって、
第１シートを形成すること（Ｓ１）と、
第２シートを形成すること（Ｓ２）と、
第１シートと第２シートとを接合すること（Ｓ３）とを含み、
第１シートを形成することにおいては、
第１絶縁層の第２シート側となる表面（２４ａ）に対して、第１絶縁層を構成する材料よりも線膨張係数が大きなペースト状の導電材料（６２）を塗布した後、導電材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第１電極を形成することと、
第１電極の形成後に、第１電極の周縁部と、第１絶縁層の表面のうち第１電極の周辺に位置する周辺領域（２９）とに対して、ペースト状の第１絶縁材料（６４）を塗布した後、第１絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、電極保護部を形成することと、
第１電極の形成後に、第１電極が形成された第１絶縁層と、発熱体が形成された第２絶縁層とを接合することと、
第２絶縁層と第１絶縁層との接合後に、第２絶縁層の第２シート側とは反対側となる第２絶縁層の表面（２０ｂ）のうち第１電極の周縁部に対向する対向領域（７２）と、第２絶縁層の表面のうち対向領域の周辺に位置する周辺領域（７４）とに対して、ペースト状の第２絶縁材料（６６）を塗布した後、第２絶縁材料の加熱と冷却とを順に行うことで、第２絶縁層の第２シート側とは反対側に絶縁部（４０）を形成することとを含む。
【００１９】
これによれば、第１絶縁層を構成する材料と第１電極を構成する導電材料との線膨張係数の違いによって、第１シートに凸形状部にすることができる。
【００２０】
さらに、これによれば、第１絶縁層の第２シート側に電極保護部を形成することに加えて、第２絶縁層の第２シート側とは反対側に絶縁部を形成する。絶縁部を形成するときの第２絶縁材料の収縮の作用によって、凸形状部に対する電極保護部を形成するときの第１絶縁材料の収縮の作用を弱めることができる。よって、電極保護部を形成しても、電極保護部の形成前と比較して、凸形状部の凸の向きを維持することができる。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、
シート状のヒータ装置であって、
第１シート（１４）と、
第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
第１シートは、第１絶縁層（２４）と、第１絶縁層の第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、第１絶縁層に対して第２シート側とは反対側に設けられた発熱体（２２）とを有し、
第２シートは、第２絶縁層（３２）と、第２絶縁層の第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
第２シートのうち第２電極が設けられた部分は、第１シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１７）として構成されており、
第１電極と第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
さらに、第２シートは、第２絶縁層の第１シート側に設けられた電極保護部（３０）と、第２絶縁層の第１シート側とは反対側に設けられた絶縁部（４０）とを有し、
電極保護部は、絶縁材料で構成されるとともに、第２電極のうち中央側に位置する中央部（３４２）よりも外周側に位置する第２電極の周縁部（３４１）の第１電極側と、第２絶縁層の第１シート側の表面のうち第２電極の周辺に位置する周辺領域（３５）とを覆っており、
絶縁部は、絶縁材料で構成されるとともに、第２絶縁層の第１シート側とは反対側の表面（３２ｂ）のうち第２電極の周縁部に対向する対向領域（４２）と、第２絶縁層の第１シート側とは反対側の表面のうち対向領域の周辺に位置する周辺領域（４４）とを覆っている。
【００２２】
請求項１に記載の製造方法によって、このヒータ装置を製造することができる。このため、請求項１に記載の製造方法によってこのヒータ装置を製造した場合、請求項１に記載の製造方法と同じ効果が得られる。すなわち、電極保護部を形成しても、電極保護部の形成前と比較して、凸形状部の凸の向きを維持することができる。
【００２３】
また、請求項６に記載の発明は、
シート状のヒータ装置であって、
第１シート（１４）と、
第１シートに対向して積層された第２シート（１６）とを備え、
第１シートは、第１絶縁層（２４）と、第１絶縁層の第２シート側の表面（２４ａ）に設けられた第１電極（２８）と、第１絶縁層に対して第２シート側とは反対側に設けられた第２絶縁層（２０）と、第１絶縁層と第２絶縁層との間に設けられた発熱体（２２）とを有し、
第２シートは、第３絶縁層（３２）と、第３絶縁層の第１シート側の表面（３２ａ）に設けられた第２電極（３４）とを有し、
第１シートのうち第１電極が設けられた部分は、第２シートから離れる側に向かって凸となる凸形状部（１５）として構成されており、
第１電極と第２電極とは、内部空間（３６）を挟んで対向しており、
さらに、第１シートは、第１絶縁層の第２シート側に設けられた電極保護部（３０）と、第２絶縁層の第２シート側とは反対側に設けられた絶縁部（４０）とを有し、
電極保護部は、絶縁材料で構成されるとともに、第１電極のうち中央側に位置する中央部（２８２）よりも外周側に位置する第１電極の周縁部（２８１）の第２電極側と、第１絶縁層の第２シート側の表面のうち第１電極の周辺に位置する周辺領域（２９）とを覆っており、
絶縁部は、絶縁材料で構成されるとともに、第２絶縁層の第２シート側とは反対側の表面（２０ｂ）のうち第１電極の周縁部に対向する対向領域（７２）と、第２絶縁層の第２シート側とは反対側の表面のうち対向領域の周辺に位置する周辺領域（７４）とを覆っている。
【００２４】
請求項４に記載の製造方法によって、このヒータ装置を製造することができる。このため、請求項４に記載の製造方法によってこのヒータ装置を製造した場合、請求項４に記載の製造方法と同じ効果が得られる。すなわち、電極保護部を形成しても、電極保護部の形成前と比較して、凸形状部の凸の向きを維持することができる。
【００２５】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】第１実施形態におけるヒータ装置の全体の平面図である。
【図２】図１中のII−II断面図である。
【図３】図２中の第２シートを加熱対象側から見たときの第２シートの平面図である。
【図４】図２中の第１シートを被設置部材側から見たときの第１シートの平面図である。
【図５】図２中の第２シートを被設置部材側から見たときの第２シートの平面図である。
【図６】第１実施形態の第１シートの全体の平面図である。
【図７】第１実施形態のヒータ装置における検知対象物の接触の有無および配線の断線の有無の検知を説明するための図である。
【図８】第１実施形態におけるヒータ装置の製造工程を示すフローチャートである。
【図９Ａ】図８中の第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図９Ｂ】図９Ａに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図９Ｃ】図９Ｂに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図９Ｄ】図９Ｃに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図９Ｅ】図９Ｄに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図９Ｆ】図９Ｅに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図１０Ａ】図９Ｅに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図１０Ｂ】図１０Ａに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図１０Ｃ】図１０Ｂに続く第２シートの形成工程の一部を示す図である。
【図１１】比較例１のヒータ装置の製造時において、第１シートと第２シートとにズレが生じたときのヒータ装置の断面図である。
【図１２】比較例１のヒータ装置が曲げられた状態で設置されたときのヒータ装置の断面図である。
【図１３】電極保護部のみを備える第２シートを実際に製造したときの第２シートの平面図である。
【図１４】図１３中のXIV−XIV線断面図である。
【図１５Ａ】図１３の第２シートについての表面位置の計測結果である。
【図１５Ｂ】図１３の第２シートについての表面位置の計測結果である。
【図１６】電極保護部と絶縁部とのうち電極保護部のみが形成された第２シートのシミュレーション用のモデルである。
【図１７】図１６のモデルを用いたシミュレーションによる表面形状の解析結果である。
【図１８】図１７の解析結果における凸形状部の向きを示す模式図である。
【図１９】電極保護部と絶縁部との両方が形成された第２シートのシミュレーション用のモデルである。
【図２０】図１９のモデルを用いたシミュレーションによる表面形状の解析結果である。
【図２１】図２０の解析結果における凸形状部の向きを示す模式図である。
【図２２】第３基材の厚みと最大変位量との関係についてのシミュレーションによる解析結果である。
【図２３】第２実施形態におけるヒータ装置の一部の断面図である。
【図２４Ａ】第２実施形態における第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２４Ｂ】図２４Ａに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２４Ｃ】図２４Ｂに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２４Ｄ】図２４Ｃに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２４Ｅ】図２４Ｄに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２４Ｆ】図２４Ｅに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２５Ａ】図２４Ｅに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２５Ｂ】図２５Ａに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【図２５Ｃ】図２５Ｂに続く第１シートの形成工程の一部を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、同一符号を付して説明を行う。
【００２８】
（第１実施形態）
本実施形態のヒータ装置は、道路走行車両の車室内の暖房装置として用いられる。図示しないが、ヒータ装置は、インストルメントパネルの下部のうち座席の前方に対応する部位に設置される。ヒータ装置は、加熱対象物である乗員の足に向けて輻射熱を放射する。
【００２９】
図１に示すように、本実施形態のヒータ装置１０は、シート状である。ヒータ装置１０は、図示しない断熱材等の部材を介して、図示しない被設置部材に設置される。ヒータ装置１０は、加熱対象に向けて輻射熱を放出する。図１において、ヒータ装置１０に対して図の手前側が加熱対象側である。図１において、ヒータ装置１０に対して図の奥側が被設置部材側である。
【００３０】
ヒータ装置１０は、複数の検知部１２が形成されている。複数の検知部１２は、図示しない検知対象物の接触を検知する。ヒータ装置１０は、後述の通り、対向する第１電極２８と第２電極３４とを一組の電極対２８、３４として、複数組の電極対２８、３４を有する。一組の電極対２８、３４が１つの検知部１２を構成している。
【００３１】
図２は、１つの検知部１２の断面図を示している。図２に示すように、ヒータ装置１０は、ヒータ装置１０のうち図の下側に位置する第１シート１４と、ヒータ装置１０のうち図の上側に位置する第２シート１６とを備える。図２において、ヒータ装置１０の下側が加熱対象側である。図２において、ヒータ装置１０の上側が設置部材側である。
【００３２】
第１シート１４は、第１基材２０と、発熱体２２と、第２基材２４と、配線２６と、第１電極２８とを有する。
【００３３】
第１基材２０と、発熱体２２と、第２基材２４とは、図２の下側から上側に向かって順に積層されている。第１基材２０および第２基材２４は、シート状の絶縁層である。本実施形態では、第２基材２４が、第１絶縁層に相当する。
【００３４】
第１基材２０と第２基材２４のそれぞれは、発熱体２２の発熱温度に対して耐熱性および耐久性を有する樹脂で構成されている。樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００３５】
第２基材２４は、第２シート１６側の表面である第１面２４ａと、第２シート１６側の反対側の表面である第２面２４ｂとを有する。第２基材２４の第１面２４ａに、配線２６および第１電極２８が設けられている。第１電極２８は、配線２６および第２基材２４の第１面２４ａの上に設けられている。配線２６は、導電材料で構成されている。第１電極２８は、導電材料で構成されている。
【００３６】
第２基材２４の第２面２４ｂに、発熱体２２が積層されている。発熱体２２は、第１基材２０と第２基材２４との間に配置されている。このように、発熱体２２は、第２基材２４に対して第２シート１６側とは反対側に設けられている。
【００３７】
発熱体２２は、１つまたは複数の膜状の金属材料で構成されている。発熱体２２は、１つまたは複数の線状の金属材料で構成されていてもよい。発熱体２２は、第１基材２０と第２基材２４とともに、シート状の発熱部を構成している。
【００３８】
第２シート１６は、第１シート１４に対向して積層されている。第２シート１６は、第３基材３２と、第２電極３４とを有する。
【００３９】
第３基材３２は、発熱体２２の発熱温度に対して耐熱性および耐久性を有する樹脂で構成されている。樹脂としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が挙げられる。本実施形態では、第１基材２０、第２基材２４および第３基材３２は、同じ種類の樹脂で構成されている。第１基材２０、第２基材２４および第３基材３２は、それぞれ異なる種類の樹脂で構成されていてもよい。第１基材２０、第２基材２４および第３基材３２は、２つの基材が同じ種類の樹脂で構成され、残りの１つの基材が異なる種類の樹脂で構成されていてもよい。
【００４０】
第３基材３２は、シート状の絶縁層である。本実施形態では、第３基材３２が第２絶縁層に相当する。第３基材３２は、第１シート１４側の表面である第１面３２ａと、第１シート１４側の反対側の表面である第２面３２ｂとを有する。第３基材３２の第１面３２ａに、第２電極３４が設けられている。第２電極３４は、第３基材３２の第１面３２ａのうち第１電極２８と対向する位置に配置されている。
【００４１】
第２電極３４は、第１電極２８と同じ種類の導電材料で構成されている。第２電極３４は、第１電極２８と異なる種類の導電材料で構成されていてもよい。
【００４２】
第３基材３２のうち第２電極３４が設けられた部分３３および第２電極３４は、第１シート１４から離れる側に向かって凸となる凸形状となっている。このように、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分は、第１シート１４から離れる側に向かって凸となる凸形状部１７として構成されている。
【００４３】
換言すると、第３基材３２の一部３３が、第２基材２４から離れるように湾曲している。第３基材３２の一部３３における第１面３２ａに第２電極３４が設けられている。第２電極３４は、第３基材３２の一部３３に沿って湾曲している。第２電極３４の周縁部３４１から中央部３４２に進むにつれて、第２電極３４と第１電極２８との間隔が大きくなるように、第２電極３４は湾曲している。
【００４４】
これにより、第１電極２８と第２電極３４とは、第１電極２８と第２電極３４との間の内部空間３６を挟んで対向している。
【００４５】
図３に示すように、１つの第２電極３４は、円形状である。
【００４６】
図４に示すように、１つの第１電極２８は、第１電極２８を２つに分割した分割電極２８３、２８４によって構成されている。すなわち、１つの第１電極２８は、分割電極２８３、２８４を有する。２つの分割電極２８３、２８４のそれぞれは、直線の辺と円弧の辺とで囲まれた半円形状である。２つの分割電極２８３、２８４のそれぞれは、直線の辺同士を向かい合わせて、互いに離れて配置されている。２つの分割電極２８３、２８４のそれぞれは、後述する第１配線２６１と、第２配線２６２とに接続されている。２つの分割電極２８３、２８４のそれぞれは、図２に示すように、１つの第２電極３４に対向している。
【００４７】
また、第２シート１６は、第３基材３２の第１面３２ａ側に設けられた電極保護部３０を有する。電極保護部３０は、第２電極３４の周縁部３４１と、第３基材３２の第１面３２ａのうち第２電極３４が設けられていない領域とに渡って設けられている。第２電極３４の周縁部３４１は、第２電極３４のうち中央側に位置する中央部３４２よりも、外周側に位置する部分である。
【００４８】
電極保護部３０は、第２電極３４の周縁部３４１の第１電極２８側を覆っている。電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１が接触しないように、第２電極３４の周縁部３４１を保護する。電極保護部３０は、絶縁性を有する。電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との間の絶縁性を確保する。
【００４９】
なお、電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１と対向している。換言すると、電極保護部３０は、第２電極３４の周縁部３４１と第１電極２８の周縁部２８１との間に配置されている。第１電極２８の周縁部２８１は、第１電極２８のうち中央側に位置する中央部２８２よりも、外周側に位置する部分である。
【００５０】
電極保護部３０のうち第３基材２４の第１面３２ａに直に設けられた部分は、第２基材２４と第３基材３２との間に挟まれている。この状態で、第１シート１４と第２シート１６とが接合されている。
【００５１】
電極保護部３０は、耐熱温度が発熱体２２の発熱温度よりも高い絶縁材料で構成されている。このような絶縁材料としては、熱硬化性樹脂が挙げられる。また、絶縁材料として、耐熱温度が発熱部の発熱温度よりも高ければ、他の樹脂材料、例えば、熱可塑性樹脂を用いたり、樹脂材料以外の絶縁材料を用いたりしてもよい。
【００５２】
図２、３に示すように、電極保護部３０は、第２電極３４の周縁部３４１と、第３基材３２の第１面３２ａのうち第２電極３４の周辺に位置する周辺領域３５とを覆っている。本実施形態では、電極保護部３０は、複数の第２電極３４のそれぞれの周辺領域３５を覆っている。電極保護部３０は、第３基材３４の第１面３４上で連続する１つの膜状となっている。
【００５３】
より具体的には、図３に示すように、電極保護部３０は、複数の開口部３１を有する。図３では、１つの開口部３１を示している。複数の開口部３１のそれぞれは、第２電極３４の周縁部３４１を除く部分に対向している。１つの開口部３１によって１つの第２電極３４のうち周縁部３４１を除く部分が露出している。１つの開口部３１の開口形状は円形状である。図３に示す開口部３１の最大開口幅ｒ３は、図４に示す第１電極２８の最大外形幅ｒ１および図３に示す第２電極３４の最大外形幅ｒ２よりも小さい。
【００５４】
図３に示すように、電極保護部３０は、複数の第２電極３４のそれぞれの周縁部３４１の周方向全域に形成されている。すなわち、電極保護部３０は、図２に示す内部空間３６の周囲全域にわたって連続して形成されている。電極保護部３０は、第１シート１４のうち第１電極２８よりも外周側に位置する外周側部分の周方向全域と接している。このため、複数の検知部１２のそれぞれは、図２に示すように、内部空間３６が密閉された状態となっている。
【００５５】
また、図２に示すように、第２シート１６は、第３基材３２の第２面３２ｂ側に設けられた絶縁部４０を有する。絶縁部４０は、電極保護部３０を構成する絶縁材料と同種の絶縁材料によって構成されている。絶縁部４０は、第３基材３２の第２面３２ｂのうち第２電極３４の周縁部３４１に対向する対向領域４２と、対向領域４２の周辺に位置する周辺領域４４とを覆っている。対向領域４２は、第３基材３２の厚さ方向で、第２電極３４の周縁部３４１を第３基材３２の第２面３２ｂに投影したときの投影領域である。第３基材３２の厚さ方向は、図２に示す第２シート１６の断面においては、第３基材３２の第２面３２ｂがなす曲線の法線方向である。また、対向領域４２は、換言すると、第２電極３４の周縁部３４１の反対側に位置する領域である。
【００５６】
図５に示すように、絶縁部４０は、電極保護部３０と同じパターン形状である。絶縁部４０は、複数の開口部４１を有する。図５では、１つの開口部４１を示している。絶縁部４０の複数の開口部４１のそれぞれは、電極保護部３０複数の開口部３１のそれぞれに対向している。このため、絶縁部４０の大部分が、第３基材３２を挟んで電極保護部３０と対向している。絶縁部４０の大部分とは、第３基材３２の第２面３２ｂと接する絶縁部４０の全面積のうち半分以上の面積を占める部分である。
【００５７】
図６に示すように、配線２６は、第１配線２６１と、第２配線２６２とを有する。第１配線２６１は、複数の第１電極２８のそれぞれにおける２つの分割電極の一方の分割電極２８３同士を直列に接続する。第２配線２６２は、複数の第１電極２８のそれぞれにおける２つの分割電極の他方の分割電極２８４同士を直列に接続する。
【００５８】
第１配線２６１は、第１配線２６１の両側の端部に、検知用端子２６３と、抵抗用端子２６４とを有する。第２配線２６２は、第２配線２６２の両側の端部に、検知用端子２６５と、抵抗用端子２６６とを有する。
【００５９】
また、ヒータ装置１０は、固定抵抗器３８を有する。固定抵抗器３８の一端側は、第１配線２６１の抵抗用端子２６４に接続される。固定抵抗器３８の他端側は、第２配線２６２の抵抗用端子２６６に接続される。このように、固定抵抗器３８は、第１配線２６１と第２配線２６２との間に接続されている。
【００６０】
第１配線２６１の検知用端子２６３は、第１配線２６１のうち固定抵抗器３８側とは反対側に設けられる第１配線２６１の端子である。第２配線２６２の検知用端子２６５は、第２配線２６２のうち固定抵抗器３８側とは反対側に設けられる第２配線２６２の端子である。
【００６１】
図７に示すように、第１電極２８と第２電極３４の非接触時では、第１配線２６１の検知用端子２６３と第２配線２６２の検知用端子２６５との間の電気抵抗値Ｒは、第１配線２６１と、固定抵抗器３８と、第２配線２６２とを含む合成抵抗の電気抵抗値Ｒ１である。
【００６２】
また、第１電極２８と第２電極３４の接触時では、第１電極２８の２つの分割電極２８３、２８４と、第２電極３４とが接触する。このとき、第２電極３４を介して、２つの分割電極２８３、２８４が導通した状態となる。すなわち、固定抵抗器３８を介さずに、第１配線２６１と第２配線２６２とが導通した状態となる。このため、図７に示すように、第１電極２８と第２電極３４の接触時における電気抵抗値Ｒは、非接触時の電気抵抗値Ｒ１よりも小さな電気抵抗値Ｒ２となる。
【００６３】
よって、第１配線２６１の検知用端子２６３と第２配線２６２の検知用端子２６５との間の電気抵抗値Ｒの大きさに基づいて、検知対象物の接触の有無を検知することができる。
【００６４】
また、図６に示す断線箇所Ａ１、Ａ２等で、第１配線２６１または第２配線２６２が断線する場合がある。この場合、第１配線２６１と第２配線２６２とが非導通の状態となる。このため、図７に示すように、第１配線２６１または第２配線２６２の断線時における電気抵抗値Ｒは、非接触時の電気抵抗値Ｒ１よりも大きな電気抵抗値Ｒ３となる。
【００６５】
よって、検知対象物の接触、非接触の状態に関わらず、第１配線２６１の検知用端子２６３と第２配線２６２の検知用端子２６５との間の電気抵抗値Ｒの大きさに基づいて、第１配線２６１または第２配線２６２の断線を検知することができる。
【００６６】
具体的には、例えば、図６に示すように、第２配線２６２の検知用端子２６５をグランド電位とする。第１配線２６１の検知用端子２６３に固定抵抗器３９の一端側を接続する。固定抵抗器３９の他端側に電源を接続する。固定抵抗器３９の他端側の電位を検知する。これにより、電気抵抗値Ｒの違いを電位の違いとして検知することができる。
【００６７】
外力を受けてヒータ装置１０が傷ついて、ヒータ装置１０が局所発熱する場合がある。この場合、本実施形態のヒータ装置１０では、図示しない制御装置が、ヒータ装置１０からの信号に基づいて、第１配線２６１または第２配線２６２の断線を検知する。そして、制御装置が、ヒータ装置１０への電源供給を停止する。これにより、ヒータ装置１０の局所発熱が続く状態を回避することができる。
【００６８】
次に、本実施形態のヒータ装置１０の製造方法について説明する。
【００６９】
図８に示すように、第１シート１４の形成工程Ｓ１と、第２シート１６の形成工程Ｓ２と、第１シート１４と第２シート１６との接合工程Ｓ３とを順に行う。なお、第１シートの形成工程Ｓ１と第２シートの形成工程Ｓ２とを、図８に示す順番とは逆の順番で行ってもよく、同時に行ってもよい。
【００７０】
第１シート１４の形成工程Ｓ１では、次のように、図２に示す第１シート１４を形成する。まず、第１基材２０を用意する。第１基材２０の表面に発熱体２２を形成する。
【００７１】
また、第２基材２４を用意する。第２基材２４の第１面２４ａに配線２６を形成する。その後、ペースト状の導電材料を用いた印刷により、第２基材２４の第１面２４ａに第１電極２８を形成する。
【００７２】
その後、発熱体２２が形成された第１基材２０と、第１電極２８および電極保護部３０等が形成された第２基材２４とを接合する。この接合は、例えば、第１基材２０と第２基材２４との間に熱可塑性樹脂などの接着材を挟んだ状態で、第１基材２０と第２基材２４とを加熱しながら加圧することで行われる。
【００７３】
第２シート１６の形成工程Ｓ２では、次のように、図２に示す第２シート１６を形成する。まず、第３基材３２を用意する。導電材料を用いた印刷により、第３基材３２の第１面３２ａに第２電極３４を形成する。
【００７４】
具体的には、図９Ａに示すように、常温で、第３基材３２の第１面３２ａに対して、ペースト状の導電材料５２を印刷する。第３基材３２の第１面３２ａが、第３基材３２の第１シート１４側の表面となる。導電材料５２は、第２電極３４を構成する材料である。ペースト状の導電材料５２は、粉状の導電材料５２が溶剤に分散されたものである。この導電材料５２としては、第３基材３２を構成する絶縁材料と比較して、線膨張係数が大きな材料が用いられる。例えば、第３基材３２を構成する絶縁材料として熱硬化性樹脂が用いられる。導電材料５２としてカーボンが用いられる。
【００７５】
続いて、図９Ｂに示すように、導電材料５２および第３基材３２を加熱する。これにより、導電材料５２を乾燥させ硬化させる。このとき、加熱によって、導電材料５２と第３基材３２とが膨張する。
【００７６】
続いて、図９Ｃに示すように、導電材料５２および第３基材３２を常温まで冷却する。これにより、導電材料５２によって構成された第２電極３４が、第３基材３２の第１面３２ａに形成される。このとき、第２電極３４と第３基材３２とが収縮する。第３基材３２を構成する絶縁材料よりも導電材料５２の方が、線膨張係数が大きい。このため、第３基材３２よりも第２電極３４の方が大きく収縮する。この結果、第３基材３２のうち第２電極３４が設けられた部分３３および第２電極３４は、第２電極３４側から第３基材３２側に向かって凸の凸形状となる。このようにして、凸形状部１７が形成される。
【００７７】
このように、第３基材３２の第１面３２ａに対して、ペースト状の導電材料５２を塗布した後、導電材料５２の加熱と冷却とを順に行うことで、第２電極３４を形成する。
【００７８】
なお、第１シート１４の形成工程Ｓ１において、第２基材２４の第１面２４ａに第１電極２８を形成するときも、第２電極３４の形成方法と同様の形成方法によって、第１電極２８を形成する。このため、第１基材２０と第２基材２４の接合前の状態では、第２基材２４のうち第１電極２８が設けられた部分は、第１電極２８側から第２基材２４側に向かって凸の凸形状となる。しかし、発熱体２２が設けられた第１基材２０は、平坦または平坦に近い形状である。このため、第１基材２０と第２基材２４の接合状態では、第２基材２４のうち第１電極２８が設けられた部分は、平坦または平坦に近い形状である。
【００７９】
続いて、図９Ｄに示すように、常温で、第３基材３２の第１面３２ａ側に対して、ペースト状の第１絶縁材料５４を印刷する。第１絶縁材料５４は、電極保護部３０を構成する絶縁材料である。第１絶縁材料５４としては、熱硬化性樹脂が用いられる。このとき、第３基材３２の第２面３２ｂが作業台に吸着される。このため、第３基材３２は、ほぼ平坦な状態で、第１絶縁材料５４が印刷される。また、第２電極３４の周縁部３４１と、第３基材３２の第１面３２ａのうち第２電極３４の周辺領域３５とに対して、第１絶縁材料５４が印刷される。
【００８０】
続いて、図９Ｅに示すように、第１絶縁材料５４および第３基材３２を加熱する。これにより、第１絶縁材料５４を硬化させる。
【００８１】
続いて、図９Ｆに示すように、第１絶縁材料５４および第３基材３２を常温まで冷却する。これにより、第１絶縁材料５４によって構成された電極保護部３０が、第３基材３２の第１面３２ａ側に形成される。このとき、第１絶縁材料５４が収縮する。この第１絶縁材料５４の収縮の作用により、凸形状部１７の凸の向きが逆になる。すなわち、第３基材３２のうち第２電極３４が設けられた部分３３および第２電極３４は、第３基材３２側から第２電極３４側に向かって凸の凸形状となる。
【００８２】
このように、第２電極３４の形成後に、ペースト状の第１樹脂材料５４を塗布した後、第１絶縁材料５４の加熱と冷却とを順に行うことで、第３基材３２の第１面３２ａ側に電極保護部３０を形成する。
【００８３】
続いて、図１０Ａに示すように、第３基材３２を上下反転させる。第３基材３２の第２面３２ｂを上側とする。第３基材３２の第１面３２ａを下側とする。常温で、第３基材３２の第２面３２ｂ側に対して、ペースト状の第２絶縁材料５６を印刷する。第２絶縁材料５６は、絶縁部４０を構成する絶縁材料である。第２絶縁材料５６としては、第１絶縁材料５４と同じ種類の絶縁材料、例えば、熱硬化性樹脂が用いられる。このとき、第３基材３２の第１面３２ａが作業台に吸着される。このため、第３基材３２は、ほぼ平坦な状態で、第２絶縁材料５６が印刷される。また、第３基材３２の第２面３２ｂのうち第２電極３４の周縁部３４１に対向する対向領域４２と、第３基材３２の第２面３２ｂのうち対向領域４２の周辺に位置する周辺領域４４とに対して、第２絶縁材料５６が印刷される。本実施形態では、第３基材３２の第２面３２ｂのうち電極保護部３０と正対する位置に、電極保護部３０と同じパターン形状となるように、第２絶縁材料５６が印刷される。
【００８４】
続いて、図１０Ｂに示すように、第２絶縁材料５６および第３基材３２を加熱する。これにより、第２絶縁材料５６を硬化させる。
【００８５】
続いて、図１０Ｃに示すように、第２絶縁材料５６および第３基材３２を常温まで冷却する。これにより、第２絶縁材料５６によって構成された絶縁部４０が、第３基材３２の第２面３２ｂ側に形成される。このとき、第２絶縁材料５６が収縮する。この第２絶縁材料５６の収縮の作用によって、第３基材３２に対する第１絶縁材料５４の収縮の作用が打ち消される、または、弱められる。この結果、凸形状部１７の凸の向きが、図９Ｃに示す凸形状部１７の向きに戻る。
【００８６】
このように、電極保護部３０の形成後に、ペースト状の第２樹脂材料５６を塗布した後、第２絶縁材料５６の加熱と冷却とを順に行うことで、第３基材３２の第２面３２ｂ側に絶縁部４０を形成する。
【００８７】
接合工程Ｓ３では、第１シート１４と第２シート１６とを接合する。例えば、第１シート１４と第２シート１６との間に熱可塑性樹脂などの接着材を挟んだ状態で、第１シート１４と第２シート１６とを加熱しながら加圧する。これにより、図２に示すヒータ装置１０が製造される。
【００８８】
このように、本実施形態のヒータ装置１０では、図２に示すように、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分が凸形状部１７となっている。このため、第１電極２８と第２電極３４とが離れている。すなわち、第１電極２８と第２電極３４とが内部空間３６を挟んで対向している。また、凸形状部１７の形状によって、第１電極２８と第２電極３４との間隔が維持される。これにより、検知対象物が非接触の状態における第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保することができる。
【００８９】
ところで、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保する他の方法として、第１シート１４と第２シート１６との間にスペーサを挟むことが考えられる。この場合、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離が確保できるように、スペーサの厚さを厚く設定する必要がある。
【００９０】
しかし、スペーサの厚さを厚く設定すると、スペーサの熱容量が増大する。この結果、ヒータ装置１０の全体の熱容量が増大するという課題が生じる。この場合、ヒータ装置１０に人が接触したときのヒータ装置１０から人への熱の移動量が多くなる。接触した人に熱的な不快感が与えられる。
【００９１】
これに対して、本実施形態のヒータ装置１０によれば、スペーサを用いずに、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保することができる。または、本実施形態のヒータ装置１０によれば、スペーサ用いた場合であっても、スペーサの厚さを薄くすることができる。このため、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保できるように、第１シート１４と第２シート１６との間にスペーサを挟む場合と比較して、ヒータ装置１０の全体の熱容量の増加を抑制できる。
【００９２】
次に、本実施形態のヒータ装置１０と比較例１のヒータ装置Ｊ１０とを比較する。
【００９３】
図１１、１２に示すように、比較例１のヒータ装置Ｊ１０は、電極保護部３０が無い点で、本実施形態のヒータ装置１０と異なる。比較例１のヒータ装置Ｊ１０の他の構成は、本実施形態のヒータ装置１０と同じである。
【００９４】
比較例１のヒータ装置Ｊ１０では、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分が凸形状部１７となっている。これにより、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との間隔は、第１電極２８の中央部２８２と第２電極３４の中央部３４２との間隔よりも狭い。
【００９５】
このため、図１１に示すように、ヒータ装置Ｊ１０の製造時において、第１シート１４と第２シート１６とにズレが生じると、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１とが接触する。すなわち、図１１中の破線で囲まれた領域Ｂ１において、第１電極２８と第２電極３４とがショートする。
【００９６】
また、図１２に示すように、ヒータ装置Ｊ１０が設置される設置面が曲面であるとき、ヒータ装置Ｊ１０が曲げられた状態となる。このとき、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１とが接触する。すなわち、図１２中の破線で囲まれた領域Ｂ２において、第１電極２８と第２電極３４とがショートする。
【００９７】
このように、比較例１のヒータ装置Ｊ１０では、検知対象物の非接触時における第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との絶縁性を確保することができないという課題が、本発明者によって見出された。
【００９８】
これに対して、本実施形態のヒータ装置１０では、図２に示すように、第２電極３４の周縁部３４１を絶縁性の電極保護部３０が覆っている。このため、絶縁性の電極保護部３０によって、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との絶縁性を確保することができる。よって、第２電極３４のうち電極保護部３０によって覆われる範囲は、第１シート１４と第２シート１６とにズレが生じたり、ヒータ装置Ｊ１０が曲げられた状態となったりしても、第１電極２８と第２電極３４とが導通しない範囲に設定される。
【００９９】
さらに、これによれば、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との絶縁距離を確保する必要がない。このため、電極保護部３０の厚さを厚く設定する必要がない。すなわち、電極保護部３０を薄くすることができる。よって、ヒータ装置１０の全体の熱容量の増加を抑制することができる。
【０１００】
なお、第１電極２８の周縁部２８１と第２電極３４の周縁部３４１との絶縁性を確保する他の方法として、図３に示す第２電極３４の最大外形幅ｒ２を、図３に示す開口部３１の最大開口幅ｒ３と同じ大きさとすることが考えられる。このように、第２電極３４の最大外形幅ｒ２を、図２に示す寸法よりも小さくすることが考えられる。
【０１０１】
しかし、第２電極３４の最大外形幅ｒ２を小さくすると、第２電極３４の形成時における第２電極３４の収縮量が少なくなる。このため、凸形状部１７の曲がり具合が小さくなる。この結果、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離が小さくなるという課題が生じる。
【０１０２】
これに対して、本実施形態のヒータ装置１０によれば、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離が小さくなることを回避することができる。
【０１０３】
ところで、上述のヒータ装置１０の製造方法に記載の通り、第２電極３４の形成後に、第３基材３２の第１面３２ａ側に電極保護部３０を形成する。このとき、図９Ｆに示すように、凸形状部１７の凸の向きが逆になるという課題が、本発明者によって見出された。
【０１０４】
そこで、本実施形態のヒータ装置１０の製造方法では、電極保護部３０の形成後に、第３基材３２の第２面３２ｂに対して、ペースト状の第２樹脂材料５６を塗布する。このとき、第３基材３２の第２面３２ｂのうち第２電極３４の周縁部３４１に対向する対向領域４２と、第３基材３２の第２面３２ｂのうち対向領域４２の周辺に位置する周辺領域４４とに対して、第２樹脂材料５６を塗布する。その後、第２絶縁材料５６の加熱と冷却とを順に行う。これにより、第３基材３２の第２面３２ｂ側に絶縁部４０を形成する。
【０１０５】
これによれば、絶縁部４０の冷却によって第２絶縁材料５６が収縮する。この第２絶縁材料５６の収縮の作用によって、第３基材３２に対する第１絶縁材料５４の収縮の作用を打ち消す、または、弱めることができる。このため、電極保護部３０を形成しても、図１０Ｃに示すように、凸形状部１７の凸の向きを、電極保護部３０の形成前の図９Ｃに示す凸形状部１７の向きに維持することができる。
【０１０６】
ここで、電極保護部３０と絶縁部４０とのうち電極保護部３０のみを形成した第２シート１６を実際に製造したときの形状の評価結果について説明する。さらに、電極保護部３０と絶縁部４０とのうち電極保護部３０のみを形成した第２シート１６についてのシミュレーションによる形状の解析結果を説明する。
【０１０７】
図１３、１４に示すように、電極保護部３０と絶縁部４０とのうち電極保護部３０のみを備える第２シート１６を製造した。なお、図１４では、第２シート１６が平坦な形状に示されている。しかし、実際では、後述の通り、第２シート１６は凸形状部１７を有する形状である。また、この第２シート１６の製造では、上記した第２シート１６の形成工程Ｓ２のうち、図９Ａから図９Ｆに示す工程を行った。その後、製造した第２シート１６を、レーザ顕微鏡で観察するとともに、第２シート１６の表面の位置を計測した。この計測結果を図１５Ａ、１５Ｂに示す。
【０１０８】
図１５Ａは、図１３の縦方向、すなわち、図１３の点ｙ１から点ｙ２までの表面の位置を計測した結果である。図１５Ｂは、図１３の横方向、すなわち、図１３の点ｘ１から点ｘ２までの表面の位置を計測した結果である。図１５Ａ、１５Ｂの縦軸は、第２シート１６の厚さ方向での表面の位置を示す。縦軸の上側が、図１４に示す第２電極側に対応する。
【０１０９】
図１５Ａ、１５Ｂに示すように、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分は、縦方向、横方向とも、第２電極３４の中央部を頂部とする凸形状であった。その凸形状の凸の向きは、第３基材３２側から第２電極３４側に向かう向きであった。
【０１１０】
また、電極保護部３０と絶縁部４０とのうち電極保護部３０のみを備える第２シート１６について、図１６に示すモデルを用いたシミュレーションによる形状の解析結果を図１７に示す。図１７中の変位＋は、表面の位置が、図１４の上側、すなわち、第２電極側に位置することを意味する。
【０１１１】
図１７の解析結果においても、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分は、第２電極３４の中央部を頂部とする凸形状であった。その凸形状である凸形状部１７の凸の向きは、図１７、１８に示すように、第３基材３２側から第２電極３４側に向かう向きであった。
【０１１２】
続いて、電極保護部３０と絶縁部４０との両方を形成した第２シート１６についてのシミュレーションによる形状の解析結果を説明する。このシミュレーションでは、図１９に示すモデルを用いた。
【０１１３】
図２０に示すように、第２シート１６のうち第２電極３４が設けられた部分は、第２電極３４の中央部を頂部とする凸形状であった。その凸形状である凸形状部１７の凸の向きは、図２０、２１に示すように、第２電極３４側から第３基材３２側に向かう向きであった。この解析結果より、第２シート１６に対して電極保護部３０と絶縁部４０との両方を形成することで、凸形状部１７の凸の向きを、図９Ｃに示す凸形状部１７の向きに維持できることが確認された。
【０１１４】
次に、第３基材３２の好ましい厚さについて説明する。図２２に、第３基材３２の厚みと最大変位量との関係についてのシミュレーションによる解析結果を示す。この解析では、図１９と同様に、電極保護部３０と絶縁部４０との両方を形成した第２シート１６を、モデルとして用いた。図２２の縦軸の最大変位量は、第２シート１６のうち最も第２電極側にある表面位置と、第２シート１６のうち最も第３基材側にある表面位置との間の距離である。図２２の横軸の基材厚みは、第３基材３２の厚みである。
【０１１５】
図２２に示すように、第３基材３２の厚みが大きくなるにつれて、第３基材３２自体の剛性が大きくなる。このため、図９Ｃに示すような、第２シート１６は、導電材料５２の収縮の影響を受けにくくなる。その結果、第３基材３２の厚みが大きくなりすぎると、凸形状部１７の形状を確保することが困難になる。このため、検知対象物が非接触の状態における第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保することができなくなる。
【０１１６】
本発明者らの経験より、最大変位量が４０μｍ以上であれば、製造ばらつきを考慮しても、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離を確保できることがわかっている。最大変位量が４０μｍよりも小さいと、第１電極２８と第２電極３４との間に隙間があっても、ヒータ装置１０が曲げられた状態で設置されたときに、第１電極２８と第２電極３４とが接触する。
【０１１７】
したがって、第３基材３２の厚さは、４０μｍ以下であることが好ましい。なお、第３基材３２の厚さは、製造可能な厚さ以上であればよい。製造可能な厚さは、１０μｍ以上である。
【０１１８】
（第２実施形態）
図２３に示すように、本実施形態のヒータ装置１０は、第１シート１４が凸形状部１５を有する点と、第１シート１４が電極保護部３０および絶縁部４０を有する点とが、第１実施形態のヒータ装置１０と異なる。ヒータ装置１０の他の構成は、第１実施形態のヒータ装置１０と同じである。
【０１１９】
本実施形態では、第２基材２４が第１絶縁層に相当する。第１基材２０が第２絶縁層に相当する。第３基材３２が第３絶縁層に相当する。
【０１２０】
第２基材２４のうち第１電極２８が設けられた部分２５および第１電極２８は、第２シート１６から離れる側に向かって凸となる凸形状となっている。このように、第１シート１４のうち第１電極２８が設けられた部分は、第２シート１６から離れる側に向かって凸となる凸形状部１５として構成されている。これにより、第１電極２８と第２電極３４とは、第１電極２８と第２電極３４との間の内部空間３６を挟んで対向している。
【０１２１】
電極保護部３０は、第１実施形態の電極保護部３０に対応する。電極保護部３０は、第２基材２４の第２シート１６側に設けられている。
【０１２２】
具体的には、電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１と、第２基材２４の第１面２４ａのうち第１電極２８が設けられていない領域とに渡って設けられている。電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１の第２電極３４側と、第２基材２４の第１面２４ａのうち第１電極２８の周辺に位置する周辺領域２９とを覆っている。
【０１２３】
絶縁部４０は、第１実施形態の絶縁部４０に対応する。絶縁部４０は、第１基材２０の第２シート１６側とは反対側に設けられている。第１基材２０は、第２シート１６側の表面である第１面２０ａと、その反対側の表面である第２面２０ｂとを有する。第１基材２０の第２面２０ａに発熱体２２が設けられている。
【０１２４】
具体的には、絶縁部４０は、第１基材２０の第２面２０ｂのうち第１電極２８の周縁部２８１に対向する対向領域７２と、第１基材２０の第２面２０ｂのうち対向領域７２の周辺に位置する周辺領域７４とを覆っている。対向領域７２は、第１基材２０の厚さ方向で、第１電極２８の周縁部２８１を第１基材２０の第２面２０ｂに投影したときの投影領域である。第１基材２０の厚さ方向は、図２３に示す第１シート１４の断面においては、第１基材２０の第２面２０ｂなす曲線の法線方向である。
【０１２５】
本実施形態では、発熱体２２が設けられた第１基材２０は、薄く、曲がりやすい。このため、第１シート１４は、凸形状部１５を有している。
【０１２６】
次に、本実施形態のヒータ装置１０の製造方法について説明する。
【０１２７】
本実施形態においても、第１実施形態と同様に、図８に示すように、第１シート１４の形成工程Ｓ１と、第２シート１６の形成工程Ｓ２と、第１シート１４と第２シート１６との接合工程Ｓ３とを行う。
【０１２８】
第１シート１４の形成工程Ｓ１では、図２４Ａ−２４Ｆ、２５Ａ−２５Ｃに示すように、第１シート１４を形成する。図２４Ａ−２４Ｆは、図９Ａ−９Ｆに対応する。図２５Ａ−２５Ｃは、図１０Ａ−１０Ｃに対応する。
【０１２９】
具体的には、図２４Ａに示すように、第２基材２４を用意する。図示しないが、第２基材２４の第１面２４ａに配線２６を形成する。その後、常温で、第２基材２４の第１面２４ａに対して、ペースト状の導電材料６２を印刷する。第２基材２４の第１面２４ａが、第２基材２４の第２シート１６側の表面となる。導電材料６２は、第１電極２８を構成する材料である。導電材料６２は、第１実施形態の導電材料５２に対応する。導電材料６２としては、第２基材２４を構成する絶縁材料と比較して、線膨張係数が大きな材料が用いられる。
【０１３０】
続いて、図２４Ｂに示すように、導電材料６２および第２基材２４を加熱する。これにより、導電材料６２を乾燥させ硬化させる。このとき、加熱によって、導電材料６２と第２基材２４とが膨張する。
【０１３１】
続いて、図２４Ｃに示すように、導電材料６２および第２基材２４を常温まで冷却する。これにより、導電材料６２によって構成された第１電極２８が、第２基材２４の第１面２４ａに形成される。このとき、第１電極２８と第２基材２４とが収縮する。第２基材２４を構成する絶縁材料よりも導電材料６２の方が、線膨張係数が大きい。このため、第２基材２４よりも第１電極２８の方が大きく収縮する。この結果、第２基材２４のうち第１電極２８が設けられた部分２５および第１電極２８は、第１電極２８側から第２基材２４側に向かって凸の凸形状となる。すなわち、凸形状部２５が形成される。
【０１３２】
このように、第２基材２４の第１面２４ａに対して、ペースト状の導電材料６２を塗布した後、導電材料６２の加熱と冷却とを順に行うことで、第１電極２８を形成する。
【０１３３】
続いて、図２４Ｄに示すように、常温で、第２基材２４の第１面２４ａ側に対して、ペースト状の第１絶縁材料６４を印刷する。第１絶縁材料６４は、第１実施形態の第１絶縁材料５４に対応する。このとき、第２基材２４の第２面２４ｂが作業台に吸着される。このため、第２基材２４は、ほぼ平坦な状態で、第１絶縁材料６４が印刷される。また、第１電極２８の周縁部２８１と、第２基材２４の第１面２４ａのうち第１電極２８の周辺領域２９とに対して、第１絶縁材料６４が印刷される。
【０１３４】
続いて、図２４Ｅに示すように、第１絶縁材料６４および第２基材２４を加熱する。これにより、第１絶縁材料６４を硬化させる。
【０１３５】
続いて、図２４Ｆに示すように、第１絶縁材料６４および第２基材２４を常温まで冷却する。これにより、第１絶縁材料６４によって構成された電極保護部３０が、第２基材２４の第１面２４ａ側に形成される。このとき、第１絶縁材料６４が収縮する。この第１絶縁材料６４の収縮の作用により、凸形状部２５の凸の向きが逆になる。すなわち、第２基材２４のうち第１電極２８が設けられた部分２５および第１電極２８は、第２基材２４側から第１電極２８側に向かって凸の凸形状となる。
【０１３６】
このように、第１電極２８の形成後に、ペースト状の第１樹脂材料６４を塗布した後、第１絶縁材料６４の加熱と冷却とを順に行うことで、第２基材２４の第１面２４ａ側に電極保護部３０を形成する。
【０１３７】
続いて、図２５Ａに示すように、発熱体２２が形成された第１基材２０と、第１電極２８および電極保護部３０等が形成された第２基材２４とを接合する。このとき、発熱体２２は、第１基材２０の第１面２０ａに形成される。第１基材２０の第１面２０ａが第２基材２４に向いた状態で、第１基材２０と第２基材２４とが接合される。
【０１３８】
その後、図２５Ａに示すように、第１基材２０の第２面２０ｂを上側とする。常温で、第１基材２０の第２面２０ｂ側に対して、ペースト状の第２絶縁材料６６を印刷する。第２絶縁材料６６は、第１実施形態の第２絶縁材料５６に対応する。このとき、第１基材２０の第２面２０ｂのうち第１電極２８の周縁部２８１に対向する対向領域７２と、第１基材２０の第２面２０ｂのうち対向領域７２の周辺に位置する周辺領域７４とに対して、第２絶縁材料６６が印刷される。
【０１３９】
続いて、図２５Ｂに示すように、第２絶縁材料６６等を加熱する。これにより、第２絶縁材料６６を硬化させる。
【０１４０】
続いて、図２５Ｃに示すように、第２絶縁材料６６等を常温まで冷却する。これにより、第２絶縁材料６６によって構成された絶縁部４０が、第１基材２０の第２面２０ｂ側に形成される。このとき、第２絶縁材料６６の収縮の作用によって、第２基材２４に対する第１絶縁材料６４の収縮の作用が打ち消される、または、弱められる。この結果、凸形状部１５の凸の向きが、図２４Ｃに示す凸形状部２５の向きに戻る。
【０１４１】
このように、第１基材２０と第２基材２４との接合後に、ペースト状の第２樹脂材料６６を塗布した後、第２絶縁材料６６の加熱と冷却とを順に行うことで、第１基材２０の第２面２０ｂ側に絶縁部４０を形成する。第１基材２０の第２面２０ｂ側は、第１基材２０の第２シート１６側とは反対側である。
【０１４２】
第２シート１６の形成工程Ｓ２では、第１実施形態で説明した図９Ａ−９Ｆに示す工程を行う。これにより、図２３に示す第２シート１６を形成する。
【０１４３】
接合工程Ｓ３では、第１シート１４と第２シート１６とを接合する。これにより、図２３に示すヒータ装置１０が製造される。
【０１４４】
ここで、上述のヒータ装置１０の製造方法に記載の通り、第１電極２８の形成後に、第２基材２４の第１面２４ａ側に電極保護部３０を形成する。このとき、図２４Ｆに示すように、凸形状部２５の凸の向きが逆になるという課題が、本発明者によって見出された。
【０１４５】
そこで、本実施形態のヒータ装置１０の製造方法では、第１基材２０と第２基材２４の接合後に、第１基材２０の第２面２０ｂに対して、ペースト状の第２樹脂材料６６を塗布する。このとき、第１基材２０の第２面２０ｂのうち第１電極２８の周縁部２８１に対向する対向領域７２と、第１基材２０の第２面２０ｂのうち対向領域７２の周辺に位置する周辺領域４４とに対して、第２樹脂材料６６を塗布する。その後、第２絶縁材料６６の加熱と冷却とを順に行う。これにより、第１基材２０の第２面２０ｂ側に絶縁部４０を形成する。
【０１４６】
これによれば、絶縁部４０の冷却によって第２絶縁材料６６が収縮する。この第２絶縁材料６６の収縮の作用によって、第２基材２４に対する第１絶縁材料６４の収縮の作用を打ち消す、または、弱めることができる。このため、電極保護部３０を形成しても、図２５Ｃに示すように、凸形状部１５の凸の向きを、電極保護部３０の形成前の図２４Ｃに示す凸形状部２５の向きに維持することができる。
【０１４７】
（他の実施形態）
（１）第１実施形態では、電極保護部３０の形成後に、絶縁部４０を形成した。しかしながら、第２電極３４の形成後、かつ、電極保護部３０の形成前に、絶縁部４０を形成してもよい。また、第２電極３４の形成後に、電極保護部３０の形成と同時に、絶縁部４０を形成してもよい。
【０１４８】
（２）第１実施形態では、絶縁部４０の形成において、第２絶縁材料５４として、第１絶縁材料５４と同じ種類の絶縁材料を用いた。しかしながら、第２絶縁材料５４として、第１絶縁材料５４と異なる種類の絶縁材料を用いてもよい。第２絶縁材料５４は、加熱と冷却とを順に行った際に、冷却時に収縮する材料であればよい。第２実施形態の第２絶縁材料６４についても同様である。
【０１４９】
（３）第１、第２実施形態では、電極保護部３０と同じパターン形状で、電極保護部３０と正対する位置に、絶縁部４０が形成されていた。しかしながら、第１実施形態の効果が得られれば、電極保護部３０と異なるパターン形状で、絶縁部３０が形成されてもよい。電極保護部３０に対して、ずらした位置に、絶縁部３０が形成されてもよい。ただし、第１実施形態の効果を十分に得るためには、絶縁部４０は、電極保護部３０と同じまたは類似のパターン形状であることが好ましい。
【０１５０】
（４）第１実施形態では、電極保護部３０は、第２電極３４の周縁部３４１とその周辺領域３５とにわたって連続していたが、連続していなくてもよい。第２電極３４の周縁部３４１とその周辺領域３５との間に、電極保護部３０が配置されていなくてもよい。
【０１５１】
また、絶縁部４０は、第３基材３２の第２面３２ｂのうち第２電極３４の周縁部３４１に対向する対向領域４２と、その周辺領域４４とにわたって連続していたが、連続していなくてもよい。対向領域４２と周辺領域４４との間に絶縁部４０が配置されていなくてもよい。
【０１５２】
同様に、第２実施形態では、電極保護部３０は、第１電極２８の周縁部２８１とその周辺領域２９とにわたって連続していたが、連続していなくてもよい。また、第２実施形態では、絶縁部４０は、第１基材２０の第２面２０ｂのうち第１電極２８の周縁部２８１に対向する対向領域７２と、その周辺領域７４とにわたって連続していたが、連続していなくてもよい。
【０１５３】
（５）第１実施形態では、第１シート１４が平坦な形状であった。しかしながら、第１シート１４が、第２シート１６と同様に、凸形状部を有する形状であってもよい。このとき、凸形状部の向きは、第２シート１６から離れる側に向かう向きである。なお、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離が確保できれば、凸形状部の向きは、第２シート１６に近づく側に向かう向きであってもよい。
【０１５４】
（６）第２実施形態では、第２シート１６が凸形状部１７を有する形状であった。しかしながら、第２シート１６が平坦な形状であってもよい。また、第１電極２８と第２電極３４との絶縁距離が確保できれば、第２シート１６が凸形状部１７を有する形状であって、凸形状部１７の向きが、第１シート１４に近づく側に向かう向きであってもよい。
【０１５５】
（７）第１実施形態では、第２基材２４、第３基材３２のそれぞれが、第１絶縁層、第２絶縁層を構成していた。すなわち、第１絶縁層、第２絶縁層のそれぞれは、１枚の基材によって構成されていた。しかしながら、第１絶縁層、第２絶縁層のそれぞれは、複数枚の基材によって構成されていてもよい。
【０１５６】
同様に、第２実施形態では、第２基材２４、第１基材２０、第３基材３２のそれぞれが、第１絶縁層、第２絶縁層、第３絶縁層を構成していた。すなわち、第１絶縁層、第２絶縁層、第３絶縁層のそれぞれは、１枚の基材によって構成されていた。しかしながら、第１絶縁層、第２絶縁層、第３絶縁層のそれぞれは、複数枚の基材によって構成されていてもよい。
【０１５７】
（８）第１実施形態では、第１電極２８の全体の形状、すなわち、２つの分割電極２８３、２８４を合わせた形状は、円形状であったが、多角形等の他の形状であってもよい。
【０１５８】
（９）第１実施形態では、複数組の電極対２８、３４の全部において、図６に示すように、複数の第１電極２８のそれぞれは、２つの分割電極２８３、２８４を有する。そして、第１配線２６１は、一方の分割電極２８３同士を直列に接続し、かつ、第２配線２６２は、他方の分割電極２８４同士を直列に接続する。しかしながら、複数組の電極対２８、３４の一部において、第１配線２６１は、一方の分割電極２８３同士を直列に接続し、かつ、第２配線２６２は、他方の分割電極２８４同士を直列に接続していてもよい。
【０１５９】
また、第１実施形態では、図６に示すように、複数の第１電極２８のそれぞれが、２つの分割電極２８３、２８４を有していた。しかしながら、図示しないが、複数の第２電極３４のそれぞれが、２つの分割電極を有していてもよい。この場合、複数組の電極対２８、３４の全部において、第１配線は、一方の分割電極同士を直列に接続し、かつ、第２配線は、他方の分割電極同士を直列に接続する。または、複数組の電極対２８、３４の一部において、第１配線は、一方の分割電極同士を直列に接続し、かつ、第２配線は、他方の分割電極同士を直列に接続していてもよい。
【０１６０】
要するに、複数組の電極対２８、３４のうち二組以上の電極対２８、３４において、第１電極２８と第２電極３４の一方の電極は、互いに離れて配置された２つの分割電極を有する。その二組以上の電極対における２つの分割電極の一方の分割電極同士が第１配線によって直列に接続される。その二組以上の電極対における２つの分割電極の他方の分割電極同士が第２配線によって直列に接続される。第１配線と第２配線との間に固定抵抗器が接続される。このように、ヒータ装置１０が構成されていればよい。
【０１６１】
（１０）第１実施形態では、ヒータ装置１０の配線構造は、図６に示すように、第１電極２８が配線２６に接続された構造であったが、他の構造であってもよい。例えば、複数の第１電極２８同士が第１配線で接続され、複数の第２電極３４同士が第２配線で接続された構造であってもよい。このように、ヒータ装置１０の配線構造は、第１電極２８と第２電極３４との接触の有無を検知できる構造であればよい。
【０１６２】
（１１）上記各実施形態では、ヒータ装置が車両に設置されていたが、これに限定されない。ヒータ装置は、車両以外の場所に設置されてもよい。
【０１６３】
（１２）本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能であり、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。
【０１６４】
（まとめ）
上記各実施形態の一部または全部で示された第１の観点によれば、ヒータ装置の製造方法は、第１シートを形成することと、第２シートを形成することと、第１シートと第２シートとを接合することとを含む。第２シートを形成することにおいては、第２電極を形成することと、第２絶縁層の第１面側に電極保護部を形成することと、第２絶縁層の第２面側に絶縁部を形成することとを含む。
【０１６５】
また、第２の観点によれば、絶縁部を形成することにおいては、第２絶縁材料として、第１絶縁材料と同じ種類の絶縁材料を用いる。これによれば、凸形状部に対する電極保護部を形成するときの第１絶縁材料の収縮の作用をより弱めることができる。
【０１６６】
また、第３の観点によれば、第２シートを形成することにおいては、厚さが１０μｍ以上４０μｍ以下である第２絶縁層を用いる。このように、厚さが４０μｍ以下の第２絶縁層を用いることで、凸形状部の形状を、第１電極と第２電極との間の絶縁距離を確保するために必要な形状とすることができる。
【符号の説明】
【０１６７】
１４    第１シート
１６    第２シート
１７    凸形状部
２２    発熱体
２４    第２基材
２８    第１電極
３０    電極保護部
３２    第３基材
３４    第２電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図９Ｃ】
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【図９Ｄ】
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【図９Ｅ】
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【図９Ｆ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４Ａ】
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【図２４Ｂ】
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【図２４Ｃ】
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【図２４Ｄ】
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【図２４Ｅ】
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【図２４Ｆ】
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【図２５Ａ】
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【図２５Ｂ】
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【図２５Ｃ】
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