(57)【要約】【課題】タイヤのトレッド部における偏摩耗を防ぎつつ耐石噛み性能を向上可能なタイヤを提供する。【解決手段】タイヤ円周方向にジグザグ状に延びる主溝をトレッド部に有するタイヤであって、前記主溝のタイヤ円周方向に隣接する屈曲部同士を接続する主溝部分の一方の溝幅が他方の溝幅よりも幅広に設定され、前記一方の主溝部分の溝幅に対して前記他方の主溝部分の溝幅比が０．５〜０．７５の範囲に設定された。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ円周方向にジグザグ状に延びる主溝をトレッド部に有するタイヤであって、
前記主溝のタイヤ円周方向に隣接する屈曲部同士を接続する主溝部分の一方の溝幅が他方の溝幅よりも幅広に設定され、前記一方の主溝部分の溝幅に対して前記他方の主溝部分の溝幅比が０．５〜０．７５の範囲に設定されたことを特徴とするタイヤ。
【請求項２】
前記主溝部分の一方及び他方の溝幅が、５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に設定されたことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記主溝をトレッド部の左右の両ショルダー側に備えた請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。
【請求項４】
タイヤ円周方向に沿って周期的に設けられ、タイヤ幅方向に延長する幅方向溝を備え、
前記幅方向溝が前記主溝のタイヤセンター側に位置する屈曲部に開口することを特徴とする請求項３に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤに関し、特にトレッド部における偏摩耗を防ぎつつ耐石噛み性能を向上可能なタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤでは、タイヤ円周方向に延びる主溝をジグザグ状に形成することで、トラクション性能や制動性能が向上することが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３１５５０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、主溝をジグザグ状に形成すると、直線部分に比べ、屈曲部分において石噛みが生じ易いという問題がある。例えば、図１０（ａ）に示すように、溝の直線部分に噛み込まれた石Ｇは、対向する溝壁ｍ１；ｍ２の間で挟み込まれ、図中矢印で示すように２点で支持されるため溝Ｍの延長方向に沿って移動が容易となって走行時の路面との接触により石が抜けやすい。一方、図１０（ｂ）に示すような屈曲部分では、凹状に屈曲する溝壁ｍ１；ｍ１と、凸状に屈曲する溝壁ｍ２；ｍ２により形成される角部Ｖの間で挟み込まれ、図中矢印で示すように３点で支持されるため、上述の２点支持の場合に比べて、保持力が大きく溝から石が抜けにくい。石噛みを低減させる方策として、例えば、主溝の溝深さを浅くしたり、溝幅を広くしたり、溝壁の角度を大きく設定することが考えられるが、このように主溝を形成すると偏摩耗が生じ易いという問題がある。
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、タイヤのトレッド部における耐石噛み性能を向上可能なタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するためのタイヤの構成として、タイヤ円周方向にジグザグ状に延びる主溝をトレッド部に有するタイヤであって、前記主溝のタイヤ円周方向に隣接する屈曲部同士を接続する主溝部分の一方の溝幅が他方の溝幅よりも幅広に設定され、前記一方の主溝部分の溝幅に対して前記他方の主溝部分の溝幅比が０．５〜０．７５の範囲に設定される構成とした。
本構成によれば、耐石噛み性能を向上させることができる。即ち、屈曲部において溝幅の広い一方の主溝部分に対向する他方の主溝部分の溝壁が一方の主溝部分に近づくため、主たる石噛み保持力が３点支持から２点支持となり、噛みこんだ石が溝から抜けやすくなるため、耐石噛み性能を向上させることができる。
また、タイヤにおける他の構成として、一方及び他方の主溝部分の溝幅が、５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に設定される。
また、前記主溝がトレッド部の左右の両ショルダー側に設けられたので、タイヤにおける耐石噛み性能を向上させることができる。
また、タイヤ円周方向に沿って周期的に設けられ、タイヤ幅方向に延長する幅方向溝を備え、前記幅方向溝が前記主溝のタイヤセンター側に位置する屈曲部に開口することにより、耐石噛み性能をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】トレッドパターンの一実施形態を示す平面図である。
【図２】トレッド部の拡大図である。
【図３】ショルダー溝における直線部１１，１２の関係を示す図である。
【図４】ショルダー溝の部分拡大図である。
【図５】ショルダー溝の断面図である。
【図６】図４におけるｕ−ｕ矢視図である。
【図７】耐石噛み性能を評価するための試験条件及び評価結果を纏めた表である。
【図８】三角形Ａにおける角度及び面積、三角形Ｂの角度ｂ１及び面積Ｓｂの好適範囲を纏めた図である。
【図９】石が排除されるメカニズムを示す図である。
【図１０】従来の石噛みの状態を示す図である。
【０００７】
以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせのすべてが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成を含むものである。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
図１は、本実施形態に係るトレッドパターンを示す平面図である。図２は、トレッド部の拡大図である。なお、本実施形態のトレッドパターンは、タイヤをリム組みする際に車体側及び車体外側の関係を入れ替えても接地パターンが変わらないように（タイヤを車両に装着する時に回転方向の設定が不要となるように）設計されている。
【０００９】
図１，図２に示すように、トレッド部１には、タイヤ円周方向に延長する複数の主溝２乃至４と、タイヤ幅方向に延長する幅方向溝５及び細溝６とを備える。主溝２乃至４は、所謂主溝であって、溝底に図示しないトレッドウェアインジケータを有する。
主溝２，３は、それぞれタイヤ幅方向外側に設けられ、タイヤ円周方向に沿ってジグザグ状に延長し、トレッド部１を左右のショルダー陸部３０Ａ，３０Ｂ及びセンター陸部３１に区画する。センター陸部３１は、主溝２，３の間に設けられ、タイヤ円周方向に沿ってジグザグ状に延長する主溝４により、さらに左右のセンター陸部３１Ａ，３１Ｂに区画される。
【００１０】
タイヤ円周方向にジグザグ状に延びるとは、タイヤ円周方向に対して傾斜している溝の直線部が、傾斜方向が互い違いになるように折り返しながらタイヤ円周方向に延びることをいう。なお、溝の直線部は、直線状であることが多いが、必ずしも直線状に限定する必要はなく、湾曲状に形成されているものも含む。
【００１１】
センター陸部３１Ａ，３１Ｂには、タイヤ幅方向に延長し、主溝２，４、主溝３，４に連通する幅方向溝５がタイヤ円周方向に沿って周期的に設けられる。これにより、センター陸部３１Ａ，３１Ｂは、タイヤ円周方向に連続する複数のブロック列により形成される。つまり、トレッド部１に所謂ブロックパターンが形成される。
また、左右のショルダー陸部３０Ａ，３０Ｂには、タイヤ幅方向に延長する細溝６が、タイヤ円周方向に沿って周期的に設けられている。
【００１２】
以下、各溝２乃至６の構成について説明する。なお、以下の説明では、主溝２，３をショルダー溝、主溝４をセンター溝、幅方向溝５をラグ溝という。また、溝幅については、溝の延長方向と直交する方向により測定される新品時の接地面１ａに開口する長さ寸法とした。
センター溝４は、タイヤ幅方向中心（以下、タイヤセンターという）ＣＬに設けられる。センター溝４は、タイヤ円周方向に対して延長方向が互いに逆向きに傾斜する直線部７と直線部８と、直線部７と直線部８との延長方向が変わる屈曲部１５とで構成される。センター溝４を構成する直線部７と直線部８は、溝幅ｗ７，ｗ８、溝長さＬ７，Ｌ８及びタイヤ円周方向に対して延長する角度（以下溝振り角度）α７，α８が同一に設定される。このようなセンター溝４を形成することにより、ジグザグ状に主溝をタイヤセンターＣＬ上に形成したときのトレッドパターンに、左右の対称性が得られる。
【００１３】
直線部７，８の溝幅ｗ７，ｗ８は、例えば１５ｍｍ〜２５ｍｍの範囲で設定される。なお、溝長さＬ７，Ｌ８は、同図に示すように溝中心線７ｚ、８ｚにより定義される。また、溝長さＬ７は、溝中心線７ｚと、隣接する直線部８，８の溝中心線８ｚ，８ｚとが交差する一方の交点から他方の交点までの距離、溝長さＬ８は、溝中心線８ｚと、隣接する直線部７，７の溝中心線７，７とが交差する一方の交点から他方の交点までの距離をいう。また、溝振り角度α７，α８は、溝中心線７ｚ，８ｚが、タイヤ円周方向に交差する角度のうち鋭角側をいう。また、センター溝４の溝振り幅ｆｗ４は、５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲で設定される。溝振り幅ｆｗ４は、隣接する直線部７，８の溝中心線７ｚ，８ｚが交差する一方の交点から他方の交点までのタイヤ幅方向の長さをいう。溝振り幅ｆｗ４をこの範囲にすることで制動力の低下や偏摩耗の発生を防ぐことができる。
【００１４】
センター溝４は、溝底４ｃにタイヤ表面側に向けて突出する複数の突起１９を備える。突起１９は、センター溝４の延長方向に沿って所定間隔で断続的に形成される。突起１９は、例えば、センター溝４の溝底からの高さが、センター溝４の溝深さの１０％〜３０％の範囲で形成され、センター溝４に嵌まり込もうとする石等の異物の噛み込みを防止する。
【００１５】
ショルダー溝２，３は、タイヤ幅方向外側から左右対称となる位置にそれぞれ設けられる。なお、本実施形態では、ショルダー溝２，３は、同一構成とした。また、ショルダー溝３は、ショルダー溝２の形状が逆向きとなるように形成され、接地パターンにおけるショルダー溝２，３の対称性が設定される。以下の説明では、ショルダー溝２を用いて溝の構成について説明する。
【００１６】
ショルダー溝２は、タイヤ円周方向に対して延長方向が逆向きに傾斜する直線部１１，１２と、屈曲部１４とで構成され、タイヤ円周方向にジグザグ状に延びるように形成される。
ショルダー溝２における直線部１１，１２は、一方の直線部１１の溝幅ｗ１１に対して他方の直線部１２の溝幅ｗ１２が広く設定される。詳細には、直線部１１の溝幅ｗ１１と、直線部１２の溝幅ｗ１２との溝幅比（溝幅ｗ１１／溝幅ｗ１２）が０．５〜０．７５の範囲で設定される。溝幅比が、０．５より小さいと、直線部１１と石が接触する箇所の接触圧力が上昇し石が３点支持状態となってしまい、０．７５より大きいと、直線部１２と石が接触する箇所の接触圧力が上昇し石が３点支持状態となってしまい、耐石噛み性能を向上させることができない。
溝幅ｗ１１及びｗ１２は、それぞれ１０ｍｍ〜２５ｍｍの範囲で設定される。
【００１７】
このように溝幅比を設定することにより、例えば、センター溝４のように同一の溝幅で形成したときに比べて、屈曲部１４における耐石噛み性能を向上させることができる。
【００１８】
直線部１１，１２の溝長さＬ１１，Ｌ１２は、タイヤ円周方向に対して交差する溝振り角度α１１，α１２及び隣接する屈曲部１４，１４間のタイヤ幅方向の長さである溝振り幅ｆｗ２により設定される。溝振り角度α１１，α１２は、２５°〜４５°の範囲、かつ、溝振り幅ｆｗ２が、７ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に設定される。
【００１９】
溝長さＬ１１は、直線部１１の溝中心線１１ｚと直線部１１に隣接する直線部１２，１２の溝中心線１２ｚ，１２ｚとが交差する一方の交点から他方の交点までの距離、溝長さＬ１２は、直線部１２の溝中心線１２ｚと、直線部１２に隣接する直線部１１の溝中心線１１ｚ，１１ｚとが交差する一方の交点から他方の交点までの距離をいう。また、溝振り角度α１１，α１２は、タイヤ円周方向に対して直線部１１の溝中心線１１ｚ及び直線部１２の溝中心線１２ｚが交差する角度のうち鋭角側をいう。また、溝振り幅ｆｗ２は、隣接する直線部１１，１２の溝中心線１１ｚ，１２ｚが交差する一方の交点から他方の交点までのタイヤ幅方向の長さをいう。
【００２０】
さらに、溝長さＬ１１，Ｌ１２については、溝長さＬ１２が溝長さＬ１１に対して８５％〜１１５％となるように上記溝振り角度α１１，１２及び溝振り幅ｆｗ２を上記範囲の中から設定すれば良い。これにより、ショルダー溝２におけるエッジ効果を効果的に得て、駆動力や制動力を確保しつつ耐偏摩耗性能を向上させることができる。
【００２１】
ラグ溝５は、ショルダー溝２のタイヤセンターＣＬ側に位置する屈曲部１４と、センター溝４のショルダー溝２側に位置する屈曲部１５とを連通するように形成される。ラグ溝５は、直線部１２の溝振り角度α１２よりも大きな角度でセンター溝４に向けてタイヤ幅方向に延長し、途中で延長方向をタイヤ円周方向逆向きに変更してセンター溝４に連通するように形成される。
ラグ溝５は、溝幅ｗ５が５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲で形成される。また、ラグ溝５は、タイヤ表面からの溝深さｈ５が、ショルダー溝２の溝深さｈ２の０．２〜０．６倍（ｈ５／ｈ２）に設定される。
【００２２】
このようにラグ溝５を設けることにより、タイヤ円周方向に隣接するラグ溝５，５により区画されるブロック２０に、溝幅の広い直線部１２に対向する角部を設けることができる。そして、路面との接触によりブロック２０が揺動することにより、屈曲部１４に噛み込んだ石が、上記角部によって直線部１２に押し出され、ショルダー溝２から排出され易くなる。
また、近接するセンター溝４の屈曲部１５と、ショルダー溝２の屈曲部１４とをラグ溝５により連通させることにより、ブロック２０の接地面積を大きくできるため、ブロック２０のブロック剛性を高くすることができる。
【００２３】
また、ショルダー溝２を構成する直線部１１，１２の溝振り角度α１１，α１２を２５°〜４５°の範囲、かつ溝振り幅ｆｗ２を７ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で設定することにより、ブロック２０を画成するラグ溝５，５間のタイヤ円周方向のピッチ長さが適正化されるため、ブロック２０の剛性の低下を防ぎつつ、エッジ成分の過度の増加による制動力の低下や偏摩耗の発生を防ぐことができる。ショルダー溝２の溝振り幅ｆｗ２は、センター溝４の溝振り幅ｆｗ４の１．１倍〜３．０倍となることが望ましい。溝振り幅ｆｗ４が、１．１倍より小さいと、トラクション性能が低下し、また、３．０倍よりも大きいと偏摩耗性が悪化する。
【００２４】
図３は、ショルダー溝２における直線部１１，１２の関係を示す図である。同図に示すように、ショルダー溝２における直線部１１及び直線部１２は、以下の関係を満たすように形成されることが好ましい。
屈曲部１４，１４における石噛みは、溝幅の広い直線部１２を画成する溝壁１２ａ，１２ｂと、直線部１２の延長方向に対面する直線部１１の溝壁１１ａ、又は溝壁１１ｂとの３面により挟まれることで生じる。そこで、屈曲部１４，１４に石噛みが生じた状態を想定した三角形Ａ及び三角形Ｂを直線部１２の両端に位置する屈曲部１４，１４に設定する。
【００２５】
以下、三角形Ａ及び三角形Ｂの設定方法について説明する。
まず、直線部１２に中心線１２ｚを設定する。次に、中心線１２ｚが交差する直線部１１の溝壁１１ａとの交点をＡ１として設定する。次に、交点Ａ１が設定された溝壁１１ａを延長し、直線部１２の溝壁１２ａとの交点をＡ２として設定する。次に、直線部１１の溝壁１１ｂと直線部１２の溝壁１２ｂとの交点を点Ａ３として設定する。そして、交点Ａ１、Ａ２、Ａ３を直線で結ぶことで一方の屈曲部１４に三角形Ａを設定する。なお、交点Ａ１，Ａ２，Ａ３については、頂点Ａ１，Ａ２，Ａ３と言う場合がある。
次に、他方の屈曲部１４に三角形Ｂを設定する。中心線１２ｚが交差する直線部１１の溝壁１１ｂの交点をＢ１として設定する。次に、溝壁１１ａと、直線部１２の溝壁１２ａとを延長し、これらが交差した交点をＢ２として設定する。次に、溝壁１２ｂとラグ溝５の溝壁５ｂとの交点をＢ３として設定する。そして、交点Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３を直線で結ぶことで他方の屈曲部１４に三角形Ｂを設定する。なお、交点Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３については、頂点Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３と言う場合がある。
【００２６】
上述のように、ショルダー溝２に設定された三角形Ａ、三角形Ｂにおいて、三角形Ａの頂点Ａ１の角度ａ１が９０°〜１３０°、頂点Ｂ１の角度ｂ１が６５°〜１０５°の範囲で設定されることが好ましい。より好ましくは、上記数値範囲を満たしつつ、三角形Ａの頂点Ａ１の角度ａ１を三角形Ｂの頂点Ｂ１の角度ｂ１よりも大きくなるように設定することが好ましい。このように、三角形Ａ，Ｂの頂点Ａ１，Ｂ１を設定することにより、耐石噛み性能を向上させることができる。
【００２７】
さらに、三角形Ａの面積Ｓａが６０ｍｍ２〜９０ｍｍ２、三角形Ｂの面積Ｓｂが８５ｍｍ２〜１１５ｍｍ２の範囲となるように、直線部１１と直線部１２との交差する角度及び溝幅ｗ１１と溝幅ｗ１２とを設定することが好ましい。また、ショルダー側に位置する三角形Ａよりもセンター側に位置する三角形Ｂの面積を大きくすることにより、噛み込まれた石がショルダー溝２から抜けやすくなり、タイヤにおいて接地圧の高い領域における耐石噛み性能を向上させることができる。
【００２８】
上記関係を満たすように、ショルダー溝２における直線部１１の溝幅ｗ１１や直線部１２の溝幅ｗ１２、或は直線部１２に対する直線部１１の溝振り角度α１２や直線部１１に対する直線部１２の溝振り角度α１１、さらに、ショルダー溝２に開口するラグ溝５の位置や溝幅ｗ５との互いの関係を設定することにより、屈曲部１４に噛み込まれた石を走行時に効果的に除去することが可能となる。
【００２９】
図４は、ショルダー溝２０における屈曲部１４の部分拡大図である。図５は、ショルダー溝２における直線部１１及び直線部１２の断面図である。
また、ショルダー溝２を形成する溝壁２ａ，２ｂには、所定の傾斜角度（以下溝壁角度という）β，γが設定される。溝壁角度β，γは、トレッド表面における接地面１ａの法線方向に対する溝壁２ａ，２ｂの角度のうち鋭角側をいう。タイヤ幅方向外側に位置する溝壁２ａには、溝壁角度βが、所定の角度で設定される。直線部１２の溝壁角度β１２は８°〜１５°、直線部１１の溝壁角度β１１は８°〜１５°の範囲で設定すると良い。
【００３０】
また、タイヤセンターＣＬ側に位置する溝壁２ｂには、溝壁角度γが、位置に応じて異なるように設定される。具体的には、溝壁２ｂでは、直線部１１，１２毎に異なる溝壁角度γ１１，γ１２が設定される。溝壁角度γ１１，γ１２は、次のように設定される。ブロック２０において、ショルダー陸部３０Ａ側に突出する角部、即ち、ショルダー溝２のタイヤ幅方向外側に位置する屈曲部１４に対応する角部に点Ｘを設定する（なお、交点Ｘは、図３における交点Ａ３である）。次に、点Ｘからこのブロック２０を画成する一組のラグ溝５Ａ，５Ｂと、ショルダー溝２との境界ＪＡ，ＪＢまでの幅方向距離のうち、幅方向距離が長い側の溝壁に、幅方向距離が短い側の溝壁よりも小さな溝壁角度を設定する。
直線部１２の溝壁角度γ１２は２０°〜３０°、直線部１１の溝壁角度γ１１は８°〜１５°の範囲で、γ１２はγ１１の２倍以上に設定される。このように、ショルダー溝２において、直線部１２の幅方向内側の溝壁角度（γ１２）を幅方向外側の溝壁角度（γ１１）、及び直線部１１の溝壁角度（β１１、β１２）よりも大きく設定する、好ましくは２倍以上に設定することで、ショルダー溝２の石が抜けやすくなり、耐石噛み性能が向上する。更に好適にはβ１１がγ１１よりも大きく且つγ１２がβ１２よりも大きくすることで石への反力を最適化することが可能となり、より一層の耐石噛み性能を向上させることが可能となる。
なお、本実施形態では、境界ＪＡは、直線部１１を形成する溝壁１１ｂの延長とラグ溝５Ａの溝壁５ａの延長とがトレッド表面において交差する位置（図３における交点Ｂ）、境界ＪＢは、直線部１２を形成する溝壁１２ｂの延長とラグ溝５Ｂの溝壁５ｂの延長とがトレッド表面において交差する位置とした。
【００３１】
図４に示すように、本実施形態では、ブロック２０に設定した点Ｘから境界ＪＡまでの幅方向距離ｋ２が、境界ＪＢまでの幅方向距離ｋ１よりも長いため、点Ｘから境界ＪＡに至る溝壁１２ｂの溝壁角度γ１２に、点Ｘから境界ＪＢに至る溝壁１１ｂの溝壁角度γ１１よりも大きな角度を設定する。この場合、溝壁１１ｂの溝壁角度γ１１は８°〜１５°の範囲、溝壁１２ｂの溝壁角度γ１２は２０°〜３０°の範囲の中から、溝壁角度比（γ１２／γ１１）が２．０倍以上の範囲となるように設定する。このようにブロック２０を画成するショルダー溝２の溝壁２ｂに異なる溝壁角度γ１１，γ１２を設定することにより、センター陸部３１Ａのショルダー部側における耐石噛み性能を向上させることができる。
【００３２】
図４，図６に示すように、ブロック２０には、一端がショルダー溝２に開口し、他端がブロック２０内で終端する溝２２を設けることが好ましい。溝２２は、ショルダー溝２を構成する直線部１１の延長方向中央側で開口し、ラグ溝５に沿うように延長する。
溝２２は、図６に示すように、例えば、溝幅ｗ２２が１ｍｍ〜３ｍｍ、溝深さｈ２２が２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で形成される。好ましくは、溝２２は、溝幅ｗ２２と溝深さｈ２２の関係が、上記範囲において溝深さｈ２２の寸法を溝幅ｗ２２の寸法よりも大きく設定すると良い。
【００３３】
このようにブロック２０にショルダー溝２に開口する溝２２を設けることにより、走行時のブロック２０の可動範囲に変化を与えることができる。即ち、新品時のタイヤは、溝深さが深いため、屈曲部１４において噛みこんだ石が外れにくい。そこで、ブロック２０の剛性に影響を与えない程度の溝深さの溝２２を設けることにより、路面との摩擦によりブロック２０の表面近傍部分を動きやすくすることができる。これにより、ショルダー溝２のタイヤセンターＣＬ側の屈曲部１４に噛みこまれた石は、ブロック２０のエッジ部分（上記説明において示した境界ＪＢ部分）が、図１の矢印ｘで示すように、ショルダー溝２の幅広な直線部１２方向にも大きく動くことにより、直線部１２方向に押し出されてショルダー溝２から排除される。したがって、耐石噛み性能をより向上させることができる。
【００３４】
細溝６は、ブロック２０に設けられた溝２２に対応して設けられる。細溝６は、一端が主溝２に開口し、他端がショルダー陸部３０Ａ内で終端するように形成される。詳細には、細溝６は、一端側が溝２２を延長するようにショルダー溝２に開口し、タイヤ幅方向に対して傾斜角度が徐々に小さくなるように弓なりに延長する。
細溝６は、例えば、溝幅ｗ６が１ｍｍ〜３ｍｍ、溝深さｈ６が２ｍｍ〜５ｍｍの範囲で形成される。
【００３５】
［実施例］
図７は、耐石噛み性能を評価するための試験条件及び評価結果を纏めた表である。性能評価試験では、同表に示す各条件に対応するタイヤを作製し、時速６０ｋｍ/ｈで砂利道試験道路１万ｋｍ走行後に実際のタイヤの溝に噛みこまれた石の数を数えて評価した。なお、試験タイヤのタイヤサイズは、１３Ｒ２２．５である。
図３に示した三角形Ａ，Ｂの面積Ｓａ，Ｓｂを一定とし、三角形Ａ，Ｂの角度ａ１、ｂ１を変化させて耐石噛み性能を評価した場合について説明する。なお、従来例を基準として相対評価を行った。即ち、基準の指数を１００とし、１００より大きくなるほど性能が優れ、１００より小さくなるほど性能が低下したことを示している。三角形Ａ，Ｂの面積Ｓａ，Ｓｂを一定とし、角度ａ１，ｂ１を変化させた場合、実施例１〜実施例５に示すように、角度ａ１を９０°〜１３０°の範囲、角度ｂ１を６５°〜１０５°の範囲とすることにより耐石噛み性能に優れることが分かる。例えば、比較例１，２に示すように、角度ａ１を９０°より小さく、角度ｂ１を６５°より小さくする程、耐石噛み性能が低下することが分かる。また、比較例３，４に示すように、角度ａ１を１３０°より大きく、角度ｂ１を１０５°より大きくする程、耐石噛み性能が低下することが分かる。
また、角度ａ１及び角度ｂ１を一定とし、面積Ｓａ，Ｓｂを変化させた場合、実施例６から実施例９に示すように、面積Ｓａを６０ｍｍ２〜９０ｍｍ２の範囲、面積Ｓｂを８５ｍｍ２〜１１０ｍｍ２の範囲とすることにより耐石噛み性能に優れることが分かる。
例えば、比較例５に示すように、面積Ｓａを６０ｍｍ２より小さく、面積Ｓｂを８５ｍｍ２よりも小さくした場合、耐石噛み性能が低下することが分かる。また、比較例６に示すように、面積Ｓａを９０ｍｍ２より大きく、面積Ｓｂを１１５ｍｍ２よりも大きくした場合、耐石噛み性能が低下することが分かる。
【００３６】
図８は、三角形Ａの角度ａ１及び面積Ｓａ、三角形Ｂの角度ｂ１及び面積Ｓｂの設定範囲を纏めた図である。同図に示すように、三角形Ａについては角度ａ１及び面積Ｓａが矩形領域Ｅａ内、三角形Ｂについては角度ｂ１及び面積Ｓｂが矩形領域Ｅｂ内に含まれるように、溝幅ｗ１１，ｗ１２、溝振り角度α１１，α１２、溝長さＬ１１，Ｌ１２を設定すると良い。
【００３７】
図９は、三角形Ａを設定した屈曲部１４に噛み込まれた石が排除されるメカニズムを示す図である。なお、同図におけるＧは、噛み込まれた石である。図９（ａ）は、頂点Ａ１における角度ａ１が９０°以下のときの石の噛み込み状態を示している。この場合、石Ｇは、溝壁１１ａ、溝壁１２ａ及び、溝壁１１ｂと溝壁１２ｂとが連続する頂部Ｖを、破線で示すように変形させて、図中矢印に示すように、力Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３で保持される。各力Ｆ１，Ｆ２の合力に対して力Ｆ３が、石Ｇに対して均衡状態となるように対抗するため、屈曲部１４において石Ｇはしっかりと保持されてしまい排除されにくい。
一方、図９（ｂ）に示すように、頂点Ａ１における角度ａ１が９０°〜１３０°の範囲に有る場合には、以下のときの石の噛み込み状態を示している。この場合、石Ｇは、溝壁１１ａ、溝壁１２ａ及び溝壁１２ｂを破線で示すように変形させて、図中矢印に示すように、力Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３で保持される。力Ｆ２，Ｆ３は互いに対向するため均衡状態を形成するが、力Ｆ１が力Ｆ２，Ｆ３の交差方向に作用するため、石Ｇは、力Ｆ１によって直線部１２の延長方向に作用することになる。これにより、石Ｇは、屈曲部１４から直線部１２に向けて押し出されて周方向溝２から排除される。したがって、三角形Ａの面積Ｓａ及び溝幅の広い直線部１２に対向する頂点Ａ１の角度ａ１を上記範囲内で調整することにより、屈曲部１４において３点支持された石Ｇを、直線部１２に押し出し２点支持とすることで、周方向溝２から排除することができる。
また、図９（ｃ）に示すように、頂点Ａ１における角度ａ１が１３０°を超える場合には、以下のときの石の噛み込み状態を示している。この場合、石Ｇは、溝壁１１ａ、溝壁１２ａ及び溝壁１２ｂを破線で示すように変形させて、図中矢印に示すように、力Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３で保持される。力Ｆ２が直線部１１の延長方向、力Ｆ３が溝壁１１ａと溝壁１２ａとの交差部分方向に作用するため、石Ｇを溝壁１１ａに向けて押圧する。一方、力Ｆ１は、直線部１２の延長方向に作用するものの、力Ｆ２と力Ｆ３との合力と均衡状態となるため、屈曲部１４において石Ｇはしっかりと保持されてしまい排除されにくい。
なお、他方の屈曲部１４に設定される三角形Ｂについても同様のメカニズムで石Ｇが除去されることは言うまでもない。
【００３８】
なお、上記実施形態では、センター溝４をタイヤ円周方向に沿ってジグザグ状に形成するとして説明したが、タイヤ円周方向に沿って直線状に延長するように形成しても良く、また、ショルダー溝２，３のように形成しても良い。
また、トレッド部に形成される上記構成を有するのショルダー溝２，３の数量は２本に限定されず、それ以上設けても良い。
【符号の説明】
【００３９】
１  トレッド部、２，３  ショルダー溝（主溝）、４  センター溝（主溝）、
５  ラグ溝、６  細溝、２２  溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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