(57)【要約】【課題】本発明の目的は、良好な視認性を長時間維持することができる反射素子、路面標示物、及び路面標示物の形成方法を提供することである。【解決手段】反射エレメント、及びガラスビーズを含み、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である、ことを特徴とする反射素子。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
反射エレメント、及びガラスビーズを含み、
前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、
前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である、
ことを特徴とする反射素子。
【請求項２】
複数の反射エレメント、及び、複数のガラスビーズを含み、
前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの混合質量比が０．１〜１５である、
請求項１に記載の反射素子。
【請求項３】
前記反射エレメントの平均粒子径が５４０〜３５００μｍである、請求項１又は２に記載の反射素子。
【請求項４】
前記ガラスビーズの平均粒子径が４００〜７７００μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の反射素子。
【請求項５】
路面標示用である、請求項１〜４のいずれかに記載の反射素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、交通安全用途、特に路面標示用の反射素子に関する。本発明は、具体的には、反射素子の反射エレメントの透明微小球がはがれにくく、良好な視認性を長時間維持できる路面標示用の反射素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
路面標示は、道路の交通に関し、規制又は指示を表示する路面上の標示である。路面標示物は、歩行者や自動車運転者に十分に認識される必要がある。昼間は周辺光下で十分に認識され得るが、雨天時や夜間は、周辺が暗いため、乗り物のヘッドライトの光により、路面標示物が十分目視され得る必要がある。そのため、路面標示物には、路面上に形成された樹脂基材層の表面に再帰反射し得る反射エレメントからなる反射素子が配置されており、反射素子がヘッドライト等の光を効率的に反射して、夜間でも路面標示物を目視することができる。
【０００３】
このような路面標示物の視認性を良好にするための反射素子としては、これまでに種々知られている。例えば、特許文献１には、結合樹脂コアと、該コア中に少なくとも部分的に埋め込まれた複数の微結晶性マイクロスフェアとを含む再帰反射エレメントが開示されている。特許文献１の再帰反射素子では、視認性を確保するため反射エレメントの平均粒子径が比較的大きい。
【０００４】
また、例えば、特許文献２には、コア材とその表面に設けられた結合材層と該結合材層に固定された屈折率２．０〜２．５の高屈折率透明微小球とを有する粒径５００〜２０００μｍの再帰性反射エレメントと、屈折率１．５〜２．０及び粒径１００〜１０００μｍの低屈折率透明微小球を併用した反射素子が開示されている。特許文献２では、再帰性反射エレメントよりも粒径の小さい低屈折率透明微小球が反射エレメントの再帰反射特性を補助するために使用されている。また、例えば、特許文献３には、コアを使用せず、接着剤でガラスビーズを凝集させた再帰反射性の反射素子が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００７−５１０８３２号公報
【特許文献２】特開２００７−２１２７６３号公報
【特許文献３】米国特許出願第２００５／０００１３４２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、路面標示物における反射素子は、車のタイヤと直接接触し、タイヤの摩擦で反射エレメントを構成する透明微小球がはがれてしまったり、反射エレメントの表面が汚れたりして、路面標示物の視認性が著しく低下するといった問題があった。特許文献１又は２の反射素子では、反射エレメントの粒径が比較的大きく、タイヤの摩擦でコア材に固定された透明微小球がはがれやすく、良好な視認性を長時間維持することが困難であった。また、特許文献３の反射素子では、ガラスビーズを接着剤だけで固定しており、安価な方法で大量生産に向いているが、反射エレメント自体が解砕されやすく、路面標示用として使用するには耐久性に乏しいといった問題があった。
【０００７】
本発明は、前記現状に鑑みて、良好な視認性を長時間維持することができる反射素子、路面標示物、及び路面標示物の形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を行ったところ、反射素子として、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなる反射エレメントとガラスビーズとを含み、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比を０．８〜２．２とすることにより、当該反射素子を用いて路面標示物を形成した場合に、反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制され、良好な視認性が長時間維持され得ることを見出した。また、前記平均粒子径の比を１．２〜２．２とすることにより、反射エレメントの透明微小球のはがれがより一層抑制され、良好な視認性が長時間維持され得ることを見出した。また、前記平均粒子径の比を複数の前記反射エレメントと複数の前記ガラスビーズを含み、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径の比を特定範囲とすることに加えて、反射エレメントに対する前記ガラスビーズの混合質量比を特定範囲とすることにより、反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制され、良好な視認性が長時間維持されることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて更に検討を重ねることにより完成したものである。
【０００９】
即ち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１.  反射エレメント、及びガラスビーズを含み、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である、ことを特徴とする反射素子。
項２.  複数の反射エレメント、及び、複数のガラスビーズを含み、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの混合質量比が０．１〜１５である、項１に記載の反射素子。
項３.  前記反射エレメントの平均粒子径が５４０〜３５００μｍである、項１又は２に記載の反射素子。
項４.  前記ガラスビーズの平均粒子径が４００〜７７００μｍである、項１〜３のいずれかに記載の反射素子。
項５.  路面標示用である、項１〜４のいずれかに記載の反射素子。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、路面標示物において反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制され、良好な視認性を長時間維持することができる反射素子、及び路面標示物を提供することができる。本発明の反射素子を用いれば、良好な視認性を長時間維持することができる路面標示物を作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の反射素子を使用した路面標示物の一例の断面概略図である。
【図２】本発明の反射素子における反射エレメントの一例の断面概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の反射素子は、反射エレメント、及びガラスビーズを含み、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２であることを特徴とする。本発明の反射素子について、以下に詳述する。
【００１３】
反射素子
本発明の反射素子は、反射エレメント、及びガラスビーズを含み、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である。
【００１４】
本発明の反射素子は、路面標示用であり、再帰反射し得る反射エレメントと、ガラスビーズを含む。本発明の反射素子を用いて作製した路面標示物の一例の模式断面図を図１に示す。図１に示すように、路面７上に路面標示用塗料からなる樹脂基材層６が形成され、その樹脂基材層６表面に反射エレメント１とガラスビーズ５とが部分的に埋め込まれている。反射エレメント１は再帰反射し得る粒子である。
【００１５】
本発明では、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である。そのような特定範囲の平均粒子径の比を有する反射エレメントとガラスビーズを含むことにより、本発明の反射素子を用いた路面標示物では、ガラスビーズによって反射エレメントが保護され、車のタイヤの摩擦等による反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制される。そのため、良好な視認性を長時間維持することができる。
【００１６】
本発明の反射素子において、反射エレメントの透明微小球のはがれを抑制し、路面標示物の良好な視認性をより一層長く維持することができる点で、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径の比としては、好ましくは１．２〜２．２、より好ましくは１．２〜１．５が挙げられる。以下に、本発明の反射素子を構成する反射エレメントとガラスビーズについて説明する。
【００１７】
（反射エレメント）
本発明における反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球（マイクロスフィア）が固定されてなる。図２に本発明における反射エレメントの一例の断面概略図を示す。図２に示すように、反射エレメント１は、コア材２の表面に複数の透明微小球３がコア材を覆うようにして固定されてなり、再帰反射し得る。再帰反射とは、入射した光が再び入射方向へ帰る反射現象である。透明微小球３は、コア材２の表面に形成される接着剤層４により固定される。
【００１８】
コア材の形状としては、粒子状であれば特に限定されず、球形、不定形のいずれも使用することができるが、なかでも、反射エレメントの流動性が良好な点、路面標示用塗料を塗布した路面へ散布する際等の施工時の取扱いが容易な点、後述する路面標示用塗料を塗布した路面へ散布する際に反射エレメントとガラスビーズとをより同時に散布しやすくなる点で、球形が好ましい。
【００１９】
コア材の材質としては、一般に公知の路面標示用の反射エレメントに使用されるものであれば、特に限定されず、例えば、ガラス、アルミナ等のセラミックス、炭酸カルシウム、珪石、酸化亜鉛等の無機材料であってもよいし、樹脂等の有機材料であってもよい。なかでも、化学的安定性、耐候性、耐熱性、透明性、適度な硬度の観点から、無機材料が好ましく、ガラスがより好ましい。ガラスの組成は、特に限定されず、一般的なソーダ石灰ガラス、ホウケイ酸系ガラス、チタンバリウム系ガラスが挙げられる。
【００２０】
コア材の屈折率としては、再帰反射し得る点で、好ましくは１．５〜２．５、より好ましくは１．５〜２．０、更に好ましくは１．５〜１．９が挙げられる。なお、本発明において、屈折率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１４２：２０１４のＢ法に準じて行い、光学顕微鏡の倍率は１００倍として観察する。このとき、必要に応じてコア材をベッケ線が観察できる程度に粉砕する。そして、試験数３回の平均値を屈折率の値とする。
【００２１】
コア材の平均粒子径としては、路面標示用の反射エレメントとして適用可能な範囲であれば、特に限定されず、例えば、５００〜３３００μｍ、好ましくは５００〜２０００μｍ、より好ましくは５００〜１５００μｍ、更に好ましくは７００〜１４００μｍが挙げられる。コア材の平均粒子径は、以下の方法により測定して得られる値である。まず、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−１に規定された試験用ふるい（枠の径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍ、平織り）のそれぞれの目開きで篩分けし、試験用ふるい上に残った試料の質量百分率からコア材の粒度分布を算出する。このとき数字はＪＩＳ  Ｚ  ８４０１により小数点以下１桁に丸める。次いで、得られたコア材の粒度分布から、ＪＩＳ  Ｚ  ８８１９−２に記載された重み付き体積平均径の定義に基づき平均粒子径を算出する。このときの数字はＪＩＳ  Ｚ  ８４０１により小数点以下１桁に丸める。
【００２２】
コア材は、後述する透明微小球を表面に接着させるための接着剤との接着性を向上させるために、表面処理を施していてもよい。コア材の表面処理としては、前記接着剤との接着性が向上し得るのであれば特に限定されないが、例えば、ビニル系シラン、エポキシ系シラン、メタクリル系シラン、アクリル系シラン、アミノ系シラン、ウレイド系シラン、メルカプト系シラン、スルフィド系シラン、イソシアネート系シラン等の各種シランカップリング剤を用いた表面処理が挙げられる。
【００２３】
コア材の表面に固定される透明微小球は、視認性が向上する点で、コア材と比べて屈折率は高い方が好ましく、具体的には、２．０〜２．２が好ましく、２．２〜２．４がより好ましい。コア材の屈折率と前記透明微小球の屈折率との比（透明微小球の屈折率／コア材の屈折率）としては、例えば、１．２〜１．８が挙げられ、１．３〜１．７が好ましく挙げられ、１．４〜１．６がより好ましく挙げられる。透明微小球の屈折率は、コア材と同様の方法にて測定する。
【００２４】
透明微小球としては、特に限定されないが、ガラスビーズが好ましい。透明微小球の形状としては、後述する球形が好ましい。
【００２５】
透明微小球の平均粒子径としては、２０〜１００μｍ、好ましくは４０〜８５μｍ、より好ましくは５５〜７０μｍが挙げられる。透明微小球の平均粒子径は、前記コア材の平均粒子径の測定方法と同様の方法により測定して得られる値である。
【００２６】
透明微小球の表面は、コア材との接着性を向上させるために、表面処理を施してもよい。透明微小球の表面処理としては、例えば、シランカップリング剤等による表面処理が挙げられるが、なかでも接着性に優れる点で、シランカップリング剤による表面処理が好ましい。シランカップリング剤としては、ビニル系シラン、エポキシ系シラン、メタクリル系シラン、アクリル系シラン、アミノ系シラン、ウレイド系シラン、メルカプト系シラン、スルフィド系シラン、イソシアネート系シランなどの各種シランカップリング剤等が挙げられる。
【００２７】
透明微小球は、前述の粒子状のコア材に固定されている。透明微小球をコア材の表面に固定する方法としては、特に限定されないが、接着剤層を介してコア材の表面に透明微小球を固定する方法が挙げられる。
【００２８】
接着剤層は、接着剤により形成される。接着剤層を形成するための接着剤に含まれる樹脂としては、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。なかでも、コア材との接着強度がより高い点で、好ましくはエポキシ樹脂、又はウレタン系樹脂が挙げられる。
【００２９】
前記接着剤はまた、反射材を含んでいてもよい。反射材は照射された光を反射し得るものである。接着剤により形成される接着剤層が反射材を含むことにより、透明微小球の反射効率を向上させることができる。反射材としては、例えば、酸化チタン、パール顔料等が挙げられる。パール顔料としては、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆マイカ、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鱗箔、酸化チタン被覆着色雲母等が挙げられる。また、前記接着剤は、反射エレメントの反射性に影響しない範囲で、更に着色材、蛍光顔料、又は蓄光顔料を含んでもよい。
【００３０】
接着剤層の厚みとしては、コア材の表面に透明微小球を固定することができるのであれば特に限定されず、通常１０〜５０μｍ、好ましくは２０〜４０μｍが挙げられる。
【００３１】
コア材の表面に固定される透明微小球の数としては、コア材の表面の単位面積当たり２５０〜４５００個／ｍｍ2、好ましくは６００〜１４００個／ｍｍ2が挙げられる。
【００３２】
コア材の表面に透明微小球を固定して反射エレメントを製造する方法としては、特に限定されないが、前述の透明微小球と接着剤を混合し、前述のコア材の表面に透明微小球を付着させる方法等が挙げられる。
【００３３】
反射エレメントの比重（真比重、ｇ／ｃｍ3）としては、本発明の効果が奏される範囲であれば特に限定されないが、通常１．０〜４．０、好ましくは２．０〜３．５、より好ましくは２．５〜３．０が挙げられる。
【００３４】
反射エレメントの平均粒子径としては、５４０〜３５００μｍ、好ましくは５４０〜２２００μｍ、より好ましくは５４０〜１７００μｍ、更に好ましくは８００〜１５５０μｍ、特に好ましくは８１０〜１５４０μｍが挙げられる。また、６７０〜１０００μｍとすることも挙げられる。反射エレメントの平均粒子径は、前記コア材の平均粒子径の測定方法と同様の方法により測定して得られる値である。
【００３５】
本発明の反射素子は、複数の反射エレメントを含むことが好ましい。本発明の反射素子における反射エレメントの含有量は、好ましくは６〜９１質量％、より好ましくは６〜６７質量％、更に好ましくは６〜５０質量％、特に好ましくは８〜２５質量％である。
【００３６】
（ガラスビーズ）
本発明の反射素子は、ガラスビーズ（反射エレメントを形成しないガラスビーズ）を更に含む。ガラスビーズを含むことにより、一般的には乾燥時の視認性を向上させることができるが、本発明では、前述のように、反射エレメントを保護し得る。ガラスビーズは、表面が非常に平滑であり、高強度を有する。反射エレメントの平均粒子径より大きなガラスビーズと併用することにより、本発明の反射素子を用いた路面標示物では、ガラスビーズが反射エレメントを保護し、反射エレメントの透明微小球のはがれを抑制し、その結果、良好な視認性を長時間維持することができる。
【００３７】
ガラスビーズの形状としては、特に限定されず、球状、粒状、多面体状、針状、紡錘状、米粒状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよいが、球状が好ましい。
【００３８】
ガラスビーズの屈折率としては、好ましくは１．５〜２．５、より好ましくは１．５〜２．２、更に好ましくは１．５〜１．９が挙げられる。ガラスビーズの屈折率は、コア材と同様の方法にて測定する。
【００３９】
ガラスビーズの平均粒子径としては、４００〜７７００μｍ、好ましくは５５０〜３０００μｍ、より好ましくは１０００〜２０００μｍ、更に好ましくは１０００〜１２００μｍが挙げられる。ガラスビーズの平均粒子径は、コア材の平均粒子径と同様の方法により測定して得られる値である。
【００４０】
ガラスビーズの比重（真比重、ｇ／ｃｍ3）としては、本発明の効果が奏される範囲であれば特に限定されないが、通常２．４〜４．５、より好ましくは２．４〜４．２、特に好ましくは２．４〜２．６が挙げられる。
【００４１】
本発明の反射素子は、複数のガラスビーズを含むことが好ましい。本発明の反射素子におけるガラスビーズの含有量としては、好ましくは９〜９４質量％、より好ましくは３３〜９４質量％、更に好ましくは５０〜９４質量％、特に好ましくは７５〜９２質量％が挙げられる。
【００４２】
本発明の反射素子における、複数の前記反射エレメントと複数の前記ガラスビーズの混合割合としては、反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制され、良好な視認性が長時間維持されるのであれば特に限定されないが、反射エレメントに対するガラスビーズの混合質量比が０．１〜１５、好ましくは０．５〜１５、より好ましくは１〜１５、特に好ましくは３〜１２が挙げられる。反射エレメントとガラスビーズの混合割合が前述の範囲であると、本発明の反射素子を路面標示に使用した場合、反射エレメントの透明微小球のはがれが抑制され、良好な視認性が長時間維持され得る。
【００４３】
本発明の反射素子を製造する方法としては、特に限定されず、前述の反射エレメントとガラスビーズを混合する等、公知の方法が挙げられる。
【００４４】
本発明の反射素子は、路面標示用に好適に適用される。本発明の反射素子を用いて形成された路面標示物は、反射エレメントがガラスビーズによって保護され、反射エレメントからの透明微小球のはがれや汚れの付着が抑制される。そのため、良好な視認性を長時間維持することができる。本発明の反射素子を用いて形成された路面標示物は、例えば、図１に示すように、路面上に形成された樹脂基材層の表面に、前述の反射エレメントとガラスビーズが部分的に埋め込まれた状態となり、また、ガラスビーズが反射エレメントより突出した状態となる。そのため、車のタイヤ等の摩擦からガラスビーズが反射エレメントを保護することができ良好な視認性を長時間維持することができる。
【００４５】
路面標示物
本発明の路面標示物は、路面上に形成された樹脂基材層と、前記樹脂基材層の表面に部分的に埋め込まれた前述の反射素子とを含むことを特徴とする。すなわち、本発明の路面標示物は、路面状に形成された樹脂基材層と、前記樹脂基材層の表面に部分的に埋め込まれた反射エレメントと、前記樹脂基材層の表面に部分的に埋め込まれたガラスビーズとを含み、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２であることを特徴とする。このため、本発明の路面標示物は、良好な視認性を長時間維持することができる。本発明の路面標示物は、前述の通り、図１に示すように、路面上に形成された樹脂基材層の表面に、前述の反射エレメント１とガラスビーズ５が部分的に埋め込まれ、ガラスビーズが反射エレメントより突出する。
【００４６】
樹脂基材層は、バインダー樹脂を含有する塗料組成物を用いて形成される。樹脂基材層を形成するための塗料組成物、及び路面標示物の形成方法については、後述の「路面標示物の形成方法」の欄において説明する。
【００４７】
樹脂基材層の厚みは、特に限定されないが、通常１２０〜１５００μｍ、好ましくは１０００〜１５００μｍである。また、樹脂機材層の厚みは、反射エレメント及びガラスビーズのうち、平均粒子径が小さい方の平均粒子径よりも小さい厚み、例えば、平均粒子径が小さい方の当該平均粒子径より１００μｍ以上小さい厚みとすることができ、例えば、樹脂基材層の厚みとして、１００〜５００μｍ、１００〜４００μｍ、１００〜３００μｍ、１００〜２００μｍとすることができる。
【００４８】
路面標示物の形成方法
本発明の反射素子を用いた路面標示物を形成する方法について、説明する。
本発明の路面標示物の形成方法は、以下の工程（１）〜（３）を含む。
（１）バインダー樹脂を含有する塗料組成物を路面上に塗布する工程
（２）前記工程（１）で得られた塗布物の表面に前述の反射素子を散布する工程
（３）前記塗布物を乾燥させる工程
各工程について説明する。
【００４９】
工程（１）
まず、バインダー樹脂を含有する塗料組成物を路面上に塗布する。路面は、舗装された道路の表面であれば特に限定されず、車両通行のための道路舗装面、飛行機の滑走路面、工場内の通行路、自動車道、歩道等の舗装路面、駐車場等の舗装面等が挙げられる。
道路の舗装材としては、アスファルト、コンクリート、敷石等が挙げられる。
【００５０】
路面標示物を形成するための塗料組成物は、樹脂基材層を形成するためのバインダー樹脂を含有する。
前記バインダー樹脂としては、路面標示物に一般的に使用される樹脂であれば特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニル樹脂、又はポリエステル樹脂等が挙げられる。また、アクリル樹脂エマルジョン、酢酸ビニル樹脂エマルジョン等の水溶性樹脂等であってもよい。これらは１種単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。バインダー樹脂は好ましくは透明である。
【００５１】
前記塗料組成物は、前述のバインダー樹脂以外に、他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、通常の塗料に用いられるものであれば特に限定されず、例えば、顔料、充填剤等の添加剤が挙げられる。顔料としては、例えば、酸化チタン、亜鉛華、リトポン、鉛白等の白色顔料；黄色酸化鉄等の黄色顔料等が挙げられる。充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、珪砂、タルク、カオリンクレー、ホワイトカーボン、酸化カルシウム等が挙げられる。また、他の成分としては、分散剤、湿潤剤等の界面活性剤、流動化剤、可塑剤、増粘剤、無機・有機顔料、消泡剤、硬化剤、表面調整剤等が挙げられる。これらの添加剤は塗料組成物に一般的に使用される公知のものから適宜選択して使用することができる。また、これらの添加剤は１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５２】
前記塗料組成物は、前述のバインダー樹脂と必要に応じて他の添加剤とを公知の方法で溶媒に混合、分散することにより調製することができる。溶媒としては、塗料組成物に一般的に使用される溶媒であれば特に限定されず、公知のものから適宜選択するとよい。
【００５３】
前記塗料組成物の密度としては、２３℃での密度が１．３ｇ／ｃｍ3以上であることが挙げられ、１．４〜１．７ｇ／ｃｍ3が好ましく挙げられる。なお、樹脂基材層を構成する塗料組成物の密度とは、ＪＩＳ  Ｋ５６００−２−４に規定する金属製ピクノメータによる測定により得られる値である。
【００５４】
前記塗料組成物の粘度（ＫＵ値）としては、例えば、５０〜１５０、好ましくは、７０〜１００又は９０〜１３０が挙げられる。なお、樹脂基材層を構成する塗料組成物の粘度とは、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−２−２の５．ストーマー粘度計法によって測定されるＫＵ値である。
【００５５】
また、前記塗料組成物の粘度としては、１８０℃において１０００〜８０００ｍＰａ・ｓ、２０００〜７０００ｍＰａ・ｓとすることもできる。なお、塗料組成物の粘度とは、２３０℃に加熱溶融した試料を２３０℃以上に保温した専用容器（深さ：１２０ｍｍ、直径：８０ｍｍ）に８分目程度まで入れ、粘度計（例えば、ビスコテスターＴ−０４、リオン株式会社製）のローターを浸し、かき混ぜながら自然放冷させ、試料の粘度を測定して得られる値である。
【００５６】
前記塗料組成物の乾燥性としては、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５：２０１６  ８．１３に規定するタイヤ付着性試験に準じて操作をおこなったときの、塗膜がタイヤに付着しない時間が１５分以下であることが好ましく、１０分以下がより好ましい。
【００５７】
前記塗料組成物の不揮発分（加熱残分）としては、６０質量％以上が挙げられ、６０〜９０質量％が挙げられる。また、塗料組成物は、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５の１種、２種又は３種に適合する塗料組成物とすることもできる。
【００５８】
前記塗料組成物の総固形分量としては、特に限定されないが、例えば、４０〜９９質量％、好ましくは６０〜９９質量％が挙げられる。
【００５９】
前記塗料組成物を路面に塗布する方法としては、特に限定されず、公知の方法を適用すればよく、例えば、ローラー、ハケ、スプレー等の一般に用いられる塗装機や塗装器具を使った塗布方法、エアレス塗装機による吹付け塗装等が挙げられる。また、噴射式工法、スリッター式工法等も挙げられる。なかでも、路面には凹凸がある場合が多く、凹部に塗り残しがないように塗装できる点において、好ましくはスプレー塗装が挙げられる。
【００６０】
前記塗料組成物の塗布量としては、図１に示すように、本発明の反射素子が路面標示物の樹脂基材層に部分的に埋め込まれ、反射素子の一部が路面標示物の表面上に表れるように反射素子を配置できるのであれば特に限定されず、路面標示としての塗膜の耐久性や、反射素子の形状やサイズ等を考慮して適宜設定すればよいが、具体的には、１００〜４０００ｇ／ｍ2、好ましくは２００〜３０００ｇ／ｍ2、より好ましくは４００〜２５００ｇ／ｍ2が挙げられる。
【００６１】
また、塗料組成物を塗布する際の温度としては、特に制限されないが、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５の１種に適合する塗料組成物の場合は常温で、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５の２種に適合する塗料組成物の場合は５０〜８０℃で、ＪＩＳ  Ｋ  ５６６５の３種に適合する塗料組成物の場合は１８０〜２２０℃とすることが挙げられる。
【００６２】
工程（２）
次いで、工程（１）で得られた塗布物の表面に前述の反射素子を散布する。工程（１）において路面に塗料組成物を塗布して塗膜（塗布物）を形成した後、その塗膜表面に、前述の反射素子を散布する。反射素子を散布する方法としては、前記塗膜表面に反射素子をまんべんなく散布できる方法であれば、特に限定されないが、例えば、スプレー方式等の方法が挙げられる。また、噴射式工法、スリッター式工法等も挙げられる。反射素子の散布は、前記塗料組成物の塗布と同時に行うか、または、塗料組成物の塗膜表面が乾燥する前に行うことが好ましい。反射素子の散布を前記塗料組成物の塗布と同時に行う場合は、反射素子を予め混合した塗料組成物を塗布してもよい。本発明の路面標示物の形成方法においては、反射エレメント、及びガラスビーズを同時に散布することもでき、特に、反射エレメントのコア材を球形のガラスビーズとする場合、反射エレメント、及びガラスビーズを一層同時に散布しやすくなる。
【００６３】
工程（３）
工程（２）において表面に反射素子が散布された塗布物を乾燥させる。前記塗布物を乾燥させることにより、樹脂基材層が形成され、反射エレメントとガラスビーズを含む反射素子の一部が樹脂基材層中に埋め込まれた路面標示物が形成される。前記塗布物の乾燥は、公知の方法で行うことができ、加熱又は自然乾燥により行うことができる。
【００６４】
本発明の路面標示物は、以上の工程（１）〜（３）を経て形成することができる。このように、本発明の路面標示物の形成方法は、バインダー樹脂と、反射エレメントと、ガラスビーズとを含む塗料組成物を路面上で乾燥させる工程を有し、前記反射エレメントは、粒子状のコア材の表面に透明微小球が固定されてなり、前記反射エレメントに対する前記ガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２であることを特徴とする。こうして形成された路面標示物は、反射エレメントがガラスビーズにより保護され、雨天時や夜間における良好な視認性を長時間維持することができる。
【実施例】
【００６５】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
【００６６】
＜実施例１＞
（反射エレメントの作製）
平均粒子径７５３μｍ、屈折率１．５のガラスビーズにグリシドシラン表面処理を施したものをコア材とした。低粘度タイプのウレタン樹脂（デュラノール（登録商標）Ｔ５６５０Ｅ、旭化成ケミカルズ株式会社製）を質量比１に対し、反射材として酸化チタンを質量比１．３の割合で混合したものを接着剤とし、コア材を質量比１００に対して、接着剤を質量比０．７の割合で混合し、コア材の表面に接着剤をコーティングさせた。コア材の表面に付着させる透明微小球として、平均粒子径６９μｍ、屈折率２．２の高屈折率ガラスビーズ（ＵＢ−４５ＮＨ、株式会社ユニオン製）にグリシドシラン処理を施したもの用意した。前記グリシドシラン処理を施した透明微小球を十分に敷き詰めたところに、前述の接着剤がコーティングされたコア材を投入し、前記コア材に前記透明微小球を付着させるべく、よく攪拌した。撹拌後、コア材に付着しなかった透明微小球を篩で分離し、透明微小球が付着したコア材を取り出し、乾燥機にて１２０℃、１５分加熱し、接着剤を固定した。加熱後、凝集物を１７００μｍの篩で除去し、コア材の表面に透明微小球が固定された、平均粒子径８９４μｍ、比重２．９の反射エレメントを作製した。
【００６７】
（反射素子１の作製）
前記で作製した反射エレメントと、平均粒子径７４９μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−１７１９ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が０．８の反射素子１を得た。
【００６８】
アルミ板（１００ｍｍ×１５０ｍｍ×２．０ｍｍ）に、路面標示用塗料水性ペイント（トアライナーＰスイセイＣ白、株式会社トウペ製）を、アプリケータ（５００μｍ、太佑機材株式会社製）を用いて５００μｍの厚みで塗布した。続いて、反射素子１を４ｇ採取し、目開き２８００μｍの篩を用いて、塗布面全体にまんべんなく散布した。その後、１６時間常温で乾燥させ反射素子１を塗料へ固着させた。
【００６９】
＜実施例２＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径８８６μｍ，屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−１８２０ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が１．０の反射素子２を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子２を塗料へ固着させた。
【００７０】
＜実施例３＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径１０４６μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−１９２１ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が１．２の反射素子３を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子３を塗料へ固着させた。
【００７１】
＜実施例４＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径１２１６μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−２０２２ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が１．４の反射素子４を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し，反射素子４を塗料へ固着させた。
【００７２】
＜実施例５＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径１７００μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−２２２４ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が１．９の反射素子５を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子５を塗料へ固着させた。
【００７３】
＜実施例６＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径１９９１μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−２３２５ＬＮ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が２．２の反射素子６を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子６を塗料へ固着させた。
【００７４】
＜実施例７＞
実施例４と同様の反射エレメントとガラスビーズを使用し、反射エレメントとガラスビーズを２：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの混合質量比０．５の反射素子７を得た。実施例１と同様の方法で路面標示用塗料を塗布し、反射素子７を塗料へ固着させた。
【００７５】
＜実施例８＞
実施例４と同様の反射エレメントとガラスビーズを使用し、反射エレメントとガラスビーズを１：５の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの混合質量比５の反射素子８を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子８を塗料へ固着させた。
【００７６】
＜実施例９＞
実施例４と同様の反射エレメントとガラスビーズを使用し、反射エレメントとガラスビーズを１：１０の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの混合質量比１０の反射素子９を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子９を塗料へ固着させた。
【００７７】
＜比較例１＞
実施例１と同様の反射エレメントを使用し、反射エレメントと平均粒子径４４７μｍ、屈折率１．５、比重２．５のガラスビーズ（ＵＢ−１０８Ｌ、株式会社ユニオン製）を１：１の質量割合で混合し、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径比が０．５の反射素子１０を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子１０を塗料へ固着させた。
【００７８】
＜比較例２＞
実施例１と同様の反射エレメントのみを使用し反射素子１１を作製した。実施例１と同様の方法で路面標示塗料を塗布し、反射素子１１を塗料へ固着させた。
【００７９】
はがれ評価
前述の実施例、比較例で作製したそれぞれの反射素子が固着したアルミプレートを床に置き、粘着テープで固定した。アルミプレートの表面を靴底で強く５０回手前に引くようにこすった。１０回毎に反射エレメントの透明微小球のはがれた様子を実体顕微鏡（オリンパス製  ＳＺ６０、倍率１０倍）で目視にて調べ、透明微小球のはがれが生じた回数を調べた。結果を表１、２に示す。表中の「○」は「はがれなし」を示し、「×」は「はがれあり」を示す。
【００８０】
反射輝度評価
前述の実施例１〜６、比較例１で作製したそれぞれの平均粒子径比の反射素子が固着したアルミプレートの乾燥時の反射輝度を、レーンマーク測定用反射輝度測定器（ＭＩＲＯＬＵＸ７、東芝バロティーニ株式会社製）を用いて測定した。湿潤時は、０．５ｗｔ％石けん水３ｇをアルミプレート一面に塗布し、同様に反射輝度を測定した。
【００８１】
結果を表１に示す。なお、表中の平均粒子径比は、反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径の比であり、混合質量比は、反射エレメントに対するガラスビーズの混合割合（質量比）である。
【００８２】
【表１】
2018120023.tif 000002
【００８３】
【表２】
2018120023.tif 000003
【００８４】
表１から、反射素子における反射エレメントに対するガラスビーズの平均粒子径の比が０．８〜２．２である場合（実施例１〜６）は、前記平均粒子径の比が０．５である場合（比較例１）と比べて、反射エレメントの透明微小球がはがれにくく、湿潤時でも良好な視認性を長時間維持できることが確認された。また、前記平均粒子径の比が、１．２〜２．２である場合（実施例３〜６）、反射エレメントの透明微小球はよりはがれにくく、１．２〜１．４である場合（実施例３、４）、更により一層はがれにくくなり、良好な視認性を長く維持できることが確認された。
【００８５】
また、表２から、反射素子における反射エレメントに対するガラスビーズの混合質量比が０．５の場合よりも１〜１０の場合の方が、反射エレメントの透明微小球はよりはがれにくく、良好な視認性をより長く維持できることが確認された。
【符号の説明】
【００８６】
１  反射エレメント
２  コア材
３  透明微小球
４  接着剤層
５  ガラスビーズ
６  樹脂基材層
７  路面
【図１】
2018120023.tif 000004
【図２】
2018120023.tif 000005