(57)【要約】【課題】環状シール部材の外周部と内周壁部材とを線接触に近い接触状態にすることで高い接触面圧を発生させ、高いシール性を確保し、比較的容易な加工方法で製造できるシール構造を提供する。【解決手段】環状シール部材２は、環状シール部材２の軸方向Ｄ１に直交する径方向Ｄ２に視たときに閉じた又は閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより、形成され、シール溝５は、軸方向Ｄ１に沿って外径Ｒ５１が増加する溝底５１を有し、環状シール部材２の内周部２２が溝底５１に当接すると共に、溝底５１の外径Ｒ５１の増加にしたがって内周部２２の内周径Ｒ２２が増加し、これにより、外周部２１の外周径Ｒ２１も増加しており、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が小さい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接せず、且つ、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周部及び内周部を有する環状の環状シール部材と、前記環状シール部材の前記内周部の側が配置されるシール溝を有する軸部材と、内周壁に包囲される内部空間を有し、前記環状シール部材が前記シール溝に配置された前記軸部材を前記内部空間に配置する内周壁部材と、を備えるシール構造であって、
前記環状シール部材は、前記環状シール部材の軸方向に直交する径方向に視たときに閉じた又は閉じていないリング形状部が複数、前記軸方向に重なることにより、形成され、
前記シール溝は、前記軸方向に沿って外径が増加する溝底を有し、
前記環状シール部材の前記内周部が前記溝底に当接すると共に、前記溝底の外径の増加にしたがって前記内周部の内周径が増加し、これにより、前記外周部の外周径も増加しており、
前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が小さい側は、前記内周壁部材の前記内周壁に当接せず、且つ、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が大きい側は、前記内周壁部材の前記内周壁に当接する、
シール構造。
【請求項２】
前記軸部材は、第１本体と第２本体とを備え、
前記第１本体は、その一端面に、第１結合部を有し、
前記第２本体は、前記第１本体の前記第１結合部に結合する第２結合部と、前記第２結合部に接続し、前記軸方向に沿って前記第２結合部から遠ざかるにしたがって外径が増加する円錐台状の溝底形成部と、前記溝底形成部に接続し、前記溝底形成部の外径よりも拡がるように前記径方向に拡がる鍔部と、を有し、
前記第１本体の前記第１結合部と前記第２本体の前記第２結合部とを結合させた状態において、前記第１本体の一端面と、前記第２本体の前記溝底形成部と、前記第２本体の前記鍔部とによって前記シール溝が形成される、
請求項１に記載のシール構造。
【請求項３】
前記環状シール部材は、フッ素樹脂からなる、請求項１又は２に記載のシール構造。
【請求項４】
外周部及び内周部を有する環状の環状シール部材、前記環状シール部材の前記内周部の側が配置されるシール溝を有する軸部材と、内周壁に包囲される内部空間を有し、前記環状シール部材が前記シール溝に配置された前記軸部材を前記内部空間に配置する内周壁部材と、を備えるシール構造の製造方法であって、
前記環状シール部材は、前記環状シール部材の軸方向に直交する径方向に視たときに閉じた又は閉じていないリング形状部が複数、前記軸方向に重なることにより、形成され、
前記軸部材は、第１本体と第２本体とを備え、
前記第１本体は、その一端面に、第１結合部を有し、
前記第２本体は、前記第１本体の前記第１結合部に結合する第２結合部と、前記第２結合部に接続し、前記軸方向に沿って前記第２結合部から遠ざかるにしたがって外径が増加する円錐台状の溝底形成部と、前記溝底形成部に接続し、前記溝底形成部の外径よりも拡がるように前記径方向に拡がる鍔部と、を有し、
前記シール溝は、前記軸方向に沿って外径が増加する溝底を有し、
前記第１本体の前記第１結合部と前記第２本体の前記第２結合部とを結合させることにより、前記第１本体の一端面と、前記第２本体の前記溝底形成部と、前記第２本体の前記鍔部とによって前記シール溝を形成し、前記軸方向に沿って前記内周部の内周径が実質的に均一の前記環状シール部材を、前記第２結合部の側から前記溝底形成部に外挿させ、
これにより、前記環状シール部材の前記内周部を前記溝底に当接させると共に、前記溝底の外径の増加に倣って前記内周部の内周径を増加させ、また、前記外周部の外周径も増加させ、
これにより、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が小さい側を、前記内周壁部材の前記内周壁に当接させず、且つ、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が大きい側を、前記内周壁部材の前記内周壁に当接させる、
シール構造の製造方法。
【請求項５】
前記環状シール部材は、フッ素樹脂からなる、請求項４に記載のシール構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内周壁部材と軸部材とで形成される内部空間を環状シール部材によってシールするシール構造にする。
【背景技術】
【０００２】
環状シール部材によるシール構造は、弁、油圧装置、内燃機関のエンジン等の様々な分野で使用されている。特許文献１には、内燃機関のエンジンに関し、シリンダの内周壁に近づくにつれてシリンダヘッドに近づくように上方に傾斜したピストンのリング溝に嵌め合わせられた上下２つのシールリングによるシール構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２８２３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示されたシール構造は、オイルの消費量を低減する目的で、シールリングの外周部とシリンダの内周壁とを接触としている。しかしながら、特許文献１に開示されたシール構造は、内周側において、上部シールリングの上面とリング溝の上面の角部とが線接触し、上部シールリングの下面と下部シールリングの上面の角部とが線接触し、且つ下部シールリングの下面の角部とリング溝の下面とが線接触するという複雑なシール構造である。更に、上記の複雑なシール構造を構成するために、上部シールリングは、厚みがほぼ一定の環状部材の上面について、内周側を外周側よりも多く除去し、下部シールリングは、厚みがほぼ一定の環状部材の下面について、外周側を内周側よりも多く除去する機械加工が必要である。組立に関しても、上部シールリング及び下部シールリングをリング溝に入れ込むときには、上部シールリング及び下部シールシングを、ピストン軸に垂直な基準面に対してそれぞれ異なったツイスト角でリング溝に装着しなければならず、製造及び組立に労力を要する。
【０００５】
そこで、本発明は、環状シール部材の外周部と内周壁部材とを線接触に近い接触状態にすることで高い接触面圧を発生させ、これにより高いシール性を確保し、且つ、比較的容易な加工方法で製造することが可能なシール構造、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、外周部及び内周部を有する環状の環状シール部材と、前記環状シール部材の前記内周部の側が配置されるシール溝を有する軸部材と、内周壁に包囲される内部空間を有し、前記環状シール部材が前記シール溝に配置された前記軸部材を前記内部空間に配置する内周壁部材と、を備えるシール構造であって、前記環状シール部材は、前記環状シール部材の軸方向に直交する径方向に視たときに閉じた又は閉じていないリング形状部が複数、前記軸方向に重なることにより、形成され、前記シール溝は、前記軸方向に沿って外径が増加する溝底を有し、前記環状シール部材の前記内周部が前記溝底に当接すると共に、前記溝底の外径の増加にしたがって前記内周部の内周径が増加し、これにより、前記外周部の外周径も増加しており、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が小さい側は、前記内周壁部材の前記内周壁に当接せず、且つ、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が大きい側は、前記内周壁部材の前記内周壁に当接する、シール構造に関する。
【０００７】
また、前記軸部材は、第１本体と第２本体とを備え、前記第１本体は、その一端面に、第１結合部を有し、前記第２本体は、前記第１本体の前記第１結合部に結合する第２結合部と、前記第２結合部に接続し、前記軸方向に沿って前記第２結合部から遠ざかるにしたがって外径が増加する円錐台状の溝底形成部と、前記溝底形成部に接続し、前記溝底形成部の外径よりも拡がるように前記径方向に拡がる鍔部と、を有し、前記第１本体の前記第１結合部と前記第２本体の前記第２結合部とを結合させた状態において、前記第１本体の一端面と、前記第２本体の前記溝底形成部と、前記第２本体の前記鍔部とによって前記シール溝が形成されてもよい。
【０００８】
また、前記環状シール部材は、フッ素樹脂からなってもよい。
【０００９】
本発明は、外周部及び内周部を有する環状の環状シール部材、前記環状シール部材の前記内周部の側が配置されるシール溝を有する軸部材と、内周壁に包囲される内部空間を有し、前記環状シール部材が前記シール溝に配置された前記軸部材を前記内部空間に配置する内周壁部材と、を備えるシール構造の製造方法であって、前記環状シール部材は、前記環状シール部材の軸方向に直交する径方向に視たときに閉じた又は閉じていないリング形状部が複数、前記軸方向に重なることにより、形成され、前記軸部材は、第１本体と第２本体とを備え、前記第１本体は、その一端面に、第１結合部を有し、前記第２本体は、前記第１本体の前記第１結合部に結合する第２結合部と、前記第２結合部に接続し、前記軸方向に沿って前記第２結合部から遠ざかるにしたがって外径が増加する円錐台状の溝底形成部と、前記溝底形成部に接続し、前記溝底形成部の外径よりも拡がるように前記径方向に拡がる鍔部と、を有し、前記シール溝は、前記軸方向に沿って外径が増加する溝底を有し、前記第１本体の前記第１結合部と前記第２本体の前記第２結合部とを結合させることにより、前記第１本体の一端面と、前記第２本体の前記溝底形成部と、前記第２本体の前記鍔部とによって前記シール溝を形成し、前記軸方向に沿って前記内周部の内周径が実質的に均一の前記環状シール部材を、前記第２結合部の側から前記溝底形成部に外挿させ、これにより、前記環状シール部材の前記内周部を前記溝底に当接させると共に、前記溝底の外径の増加に倣って前記内周部の内周径を増加させ、また、前記外周部の外周径も増加させ、これにより、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が小さい側を、前記内周壁部材の前記内周壁に当接させず、且つ、前記環状シール部材の前記外周部のうち外周径が大きい側を、前記内周壁部材の前記内周壁に当接させる、シール構造の製造方法に関する。
【００１０】
また、前記環状シール部材は、フッ素樹脂からなってもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、環状シール部材の外周部と内周壁部材とを線接触に近い接触状態にすることで高い接触面圧を発生させ、これにより高いシール性を確保し、且つ、比較的容易な加工方法で製造することが可能なシール構造、及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態のシール構造１の縦断面図である。
【図２】仮想的に環状シール部材２を除いた状態の軸部材４を示す縦断面図である。
【図３】軸部材４のシール溝５に配置された状態の環状シール部材２のみを仮想的に示す図で、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図４】軸部材４のシール溝５に配置されていない状態の環状シール部材２を示す図で、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図５】環状シール部材２の構成を概念的に示す図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｂ）は、実施形態のシール構造１の一製造方法を順次示す図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｂ）は、図６の後の工程を示す図である。
【図８】本発明の変形例のシール構造１Ａのシール溝５に環状シール部材２を配置する手順を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
〔実施形態〕
本発明の実施形態のシール構造１について、図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態のシール構造１の縦断面図である。図２は、仮想的に環状シール部材２を除いた状態の軸部材４を示す縦断面図である。図３は、軸部材４のシール溝５に配置された状態の環状シール部材２のみを仮想的に示す図で、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は右側面図である。図４は、軸部材４のシール溝５に配置されていない状態の環状シール部材２を示す図で、（Ａ）は縦断面図、（Ｂ）は右側面図である。図５は、環状シール部材２の構成を概念的に示す図である。
【００１４】
本発明のシール構造は、弁、油圧装置、内燃機関のエンジン等の様々な技術に適用することができる。図１〜図３に示すように、実施形態のシール構造１は、外周部２１及び内周部２２を有する環状の環状シール部材２と、軸部材４と、内周壁部材６と、を備える。軸部材４、環状シール部材２及び内周壁部材６は、軸方向Ｄ１及び径方向Ｄ２を有する。軸方向Ｄ１は軸部材４の長手方向である。径方向Ｄ２は、軸方向Ｄ１に直交する方向であり、軸方向Ｄ１から放射状に延びている。
【００１５】
〔軸部材４〕
図２に示すように、軸部材４は、その外周部に、環状シール部材２の内周部２２の側が配置されるシール溝５を有する。シール溝５は、軸方向Ｄ１に沿って外径Ｒ５１が増加する溝底５１を有する。なお、軸方向Ｄ１について、溝底５１の外径Ｒ５１が増加する方向を第１軸方向Ｄ１１といい、その反対方向を第２軸方向Ｄ１２という。縦断面視において、軸方向Ｄ１に対する溝底５１がなす角度θは、例えば、１０〜３０度である。
【００１６】
軸部材４は、第１本体４１と第２本体４２とを備える。第１本体４１は、その一端面４１１に、第１結合部４１２を有する。本実施形態における第１結合部４１２は、雌ネジ部からなる。
【００１７】
第２本体４２は、第１本体４１の第１結合部４１２に結合する第２結合部４２２と、溝底形成部４２３と、鍔部４２４と、を有する。本実施形態における第２結合部４２２は、雄ネジ部からなる。溝底形成部４２３は、第２結合部４２２に接続し、軸方向Ｄ１に沿って第１軸方向Ｄ１１に向けて第２結合部４２２から遠ざかるにしたがって外径Ｒ４２３が増加する円錐台状の部位である。
鍔部４２４は、溝底形成部４２３に接続し、溝底形成部４２３の外径Ｒ４２３よりも拡がるように径方向Ｄ２に拡がる部位である。
【００１８】
図１、図２に示すように、第１本体４１の第１結合部４１２と第２本体４２の第２結合部４２２とを結合させた状態において、第１本体４１の一端面４１１と、第２本体４２の溝底形成部４２３と、第２本体４２の鍔部４２４とによって、シール溝５は形成されている。
【００１９】
〔内周壁部材６〕
内周壁部材６は、内周壁６１に包囲される内部空間６２を有する。内周壁６１及び内部空間６２は軸方向Ｄ１に延びている。内周壁６１の内周面の横断面は円形である。従って、内部空間６２の外周の横断面も円形である。環状シール部材２がシール溝５に配置された軸部材４は、内部空間６２に配置される
【００２０】
〔環状シール部材２〕
環状シール部材２は、径方向Ｄ２に視たときに閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に連続する（重なる）ことにより、螺旋形状を形成する。径方向Ｄ２に視たときに閉じていないリング形状部３とは、図４、図５に示すように、環状に繋がっていない仮想的なリング形状の部位である。リング形状部３の断面は、例えば矩形である。矩形のリング形状部３について軸方向Ｄ１の厚さｔ３（図５参照）は例えば１〜３ｍｍである。図５において、１点鎖線は、隣接するリング形状部３同士の繋がりを示すための仮想的な線である。
【００２１】
図１〜図３に示すように、環状シール部材２の内周部２２が軸部材４のシール溝５の溝底５１に当接すると共に、溝底５１の外径Ｒ５１の増加にしたがって内周部２２の内周径Ｒ２２が増加している。これにより、外周部２１の外周径Ｒ２１も増加している。外周部２１の外周径Ｒ２１から内周部２２の内周径Ｒ２２を減算した差の１／２であるＲ２（図３参照）は、例えば１〜３ｍｍである。
【００２２】
一方、図４、図５に示すように、環状シール部材２の内周部２２が軸部材４のシール溝５の溝底５１に当接していない状態（すなわち、環状シール部材２が単体の状態）においては、環状シール部材２０（２）は、軸方向Ｄ１に沿って内周部２２の内周径Ｒ２２が実質的に均一の状態である。この状態の内周部２２の内周径Ｒ２２は、第２結合部としての雄ネジ部４２２の外径よりも大きく、且つ、溝底形成部４２３の外径Ｒ４２３の最大径よりも小さい。なお、このような状態の環状シール部材２については、適宜に「環状シール部材２０」という。このような環状シール部材２０は、円筒状の素材を螺旋状に切断することにより、得られる。
【００２３】
図１〜図３に示すように、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が小さい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接していない。また、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接する。軸方向Ｄ１において、環状シール部材２の外周部２１が内周壁部材６の内周壁６１に当接する長さは、各構成要素の寸法などによって変化し、また、環状シール部材２のへたり等によっても変化する。
【００２４】
本実施形態においては、環状シール部材２はフッ素樹脂からなる。フッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰが例示される。フッ素樹脂は、耐化学薬品性、電気絶縁性、耐熱性、低摩擦性（自己潤滑性）、切削加工性などの各種特性が優れており、金属や一般的な樹脂と比べて、環状シール部材２として適している。なお、環状シール部材２を形成する樹脂は、フッ素樹脂以外の樹脂であってもよい。フッ素樹脂以外の樹脂としては、例えば、ＰＥＥＫ、ウレタン、カーボン含有樹脂、ゴム、各種自己潤滑性樹脂、各種エンジニアリングプラスチックが挙げられる。また、環状シール部材２は繊維材料から形成されてもよい。繊維材料としてはカーボン繊維材料が挙げられる。また、環状シール部材２は金属から形成されてもよい。金属としては、例えば、砲金が挙げられる。
【００２５】
〔製造方法〕
次に、図１に示すシール構造１の一製造方法について図面を参照して説明する。図６（Ａ）〜（Ｂ）は、実施形態のシール構造１の一製造方法を順次示す図である。図７（Ａ）〜（Ｂ）は、図６の後の工程を示す図である。
【００２６】
図６（Ａ）及び図４に示すように、シール構造１の形成前においては、環状シール部材２０（２）は、軸方向Ｄ１に沿って内周部２２の内周径Ｒ２２が実質的に均一の状態である。図６（Ａ）〜（Ｂ）に示すように、環状シール部材２０を、第２本体４２の溝底形成部４２３に向けて第１軸方向Ｄ１１に移動させる。環状シール部材２０は、第２結合部としての雄ネジ部４２２に外挿されるが、溝底形成部４２３に突き当たり、それ以上は第１軸方向Ｄ１１へは移動しない。その後、第１本体４１の雌ネジ部４１２と第２本体４２の雄ネジ部４２２とを結合（螺合）させることにより、第１本体４１の一端面４１１と、第２本体４２の溝底形成部４２３と、第２本体４２の鍔部４２４とによってシール溝５を形成する。これにより、環状シール部材２を雄ネジ部４２２の側から溝底形成部４２３に外挿させることができる。
【００２７】
この外挿過程においては、図７（Ａ）〜（Ｂ）に示すように、環状シール部材２は、その第２軸方向Ｄ１２の側の端面において、第１本体４１の一端面４１１に第１軸方向Ｄ１１に押される。これにより、環状シール部材２の内周部２２を溝底５１に当接させる。また、溝底５１の外径Ｒ５１の増加に倣って内周部２２の内周径Ｒ２２を増加させ、また、外周部２１の外周径Ｒ２１も増加させる。その結果、環状シール部材２が溝底形成部４２３に外挿した状態は、形成される。
これにより、図１に示すように、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が小さい側を、内周壁部材６の内周壁６１に当接させず、且つ、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側を、内周壁部材６の内周壁６１に当接させる。
このようにして、図１に示すシール構造１は得られる。
【００２８】
実施形態のシール構造１によれば、例えば、次のような効果を奏する。
実施形態のシール構造１は、外周部２１及び内周部２２を有する環状の環状シール部材２と、環状シール部材２の内周部２２の側が配置されるシール溝５を有する軸部材４と、内周壁６１に包囲される内部空間６２を有し、環状シール部材２がシール溝５に配置された軸部材４を内部空間６２に配置する内周壁部材６と、を備えるシール構造１である。環状シール部材２は、環状シール部材２の軸方向Ｄ１に直交する径方向Ｄ２に視たときに閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより、形成され、シール溝５は、軸方向Ｄ１に沿って外径Ｒ５１が増加する溝底５１を有する。環状シール部材２の内周部２２が溝底５１に当接すると共に、溝底５１の外径Ｒ５１の増加にしたがって内周部２２の内周径Ｒ２２が増加し、これにより、外周部２１の外周径Ｒ２１も増加している。環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が小さい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接せず、且つ、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側は、内周壁部材６の内周壁６１に当接する。
【００２９】
そのため、実施形態のシール構造１によれば、内周壁６１と環状シール部材２の外周部２１とは線接触に近い接触形態となるため、接触面圧が高くなり、高いシール性が得られる。閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより形成される環状シール部材２は、比較的容易な加工方法で製造することが可能である。閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより形成される環状シール部材２は、ソリッドな形状（無垢材）と比べて柔軟性を有し、径方向Ｄ２への変形が比較的容易となる。このため、環状シール部材２の内周部２２を、軸部材４のシール溝５の溝底５１の外径Ｒ５１の軸方向Ｄ１に沿った増加にしたがって、変形させることが容易である。
【００３０】
実施形態のシール構造１においては、閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより形成される環状シール部材２は、軸方向Ｄ１への変形が容易である。そのため、内周壁部材６の内周壁６１に存在するオイル等のスクレープ性が高い。
【００３１】
実施形態のシール構造１においては、軸部材４は、第１本体４１と第２本体４２とを備え、第１本体４１は、その一端面４１１に、第１結合部４１２を有する。第２本体４２は、第１本体４１の第１結合部４１２に結合する第２結合部４２２と、第２結合部４２２に接続し、軸方向Ｄ１に沿って第２結合部４２２から遠ざかるにしたがって外径Ｒ４２３が増加する円錐台状の溝底形成部４２３と、溝底形成部４２３に接続し、溝底形成部４２３の外径Ｒ４２３よりも拡がるように径方向Ｄ２に拡がる鍔部４２４と、を有する。第１本体４１の第１結合部４１２と第２本体４２の第２結合部４２２とを結合させた状態において、第１本体４１の一端面４１１と、第２本体４２の溝底形成部４２３と、第２本体４２の鍔部４２４とによってシール溝５が形成される。
【００３２】
そのため、実施形態のシール構造１によれば、一体的な軸部材の周面にシール溝が形成された形態と比べて、第１本体４１と第２本体４２とを結合することで、シール溝５が形成される。また、第１本体４１と第２本体４２とを結合することで、シール溝５に環状シール部材２を配置することができる。第１本体４１と第２本体４２とを分離することで、シール溝５に収容された環状シール部材２を取り出すことができる。そのため、軸部材４のシール溝５への環状シール部材２の配置及びシール溝５からの環状シール部材２の取り出しが容易である。
【００３３】
実施形態のシール構造１においては、第１本体４１の第１結合部４１２は雌ネジ部から構成されており、第２本体４２の第２結合部４２２は雄ネジ部から構成されている。そのため、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側がへたって、内周壁部材６の内周壁６１への環状シール部材２の外周部２１の当接が不十分となった場合には、第１本体４１の一端面４１１と第２本体４２の鍔部４２４とが軸方向Ｄ１に接近するように螺合を行うことで、環状シール部材２の外周部２１を径方向Ｄ２に変形させることができる。これにより、内周壁部材６の内周壁６１への環状シール部材２の外周部２１の当接を再度、十分な状態にさせることが容易である。
【００３４】
実施形態のシール構造１の製造方法は、第１本体４１の第１結合部４１２と第２本体４２の第２結合部４２２とを結合させることにより、第１本体４１の一端面４１１と、第２本体４２の溝底形成部４２３と、第２本体４２の鍔部４２４とによってシール溝５を形成し、軸方向Ｄ１に沿って内周部２２の内周径Ｒ２２が実質的に均一の環状シール部材２を、第２結合部４２２の側から溝底形成部４２３に外挿させる。これにより、環状シール部材２の内周部２２を溝底５１に当接させると共に、溝底５１の外径Ｒ５１の増加に倣って内周部２２の内周径Ｒ２２を増加させ、また、外周部２１の外周径Ｒ２１も増加させる。これにより、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が小さい側を、内周壁部材６の内周壁６１に当接させず、且つ、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径Ｒ２１が大きい側を、内周壁部材６の内周壁６１に当接させる。
【００３５】
そのため、実施形態のシール構造１の製造方法によれば、第１本体４１及び第２本体４２からなる軸部材４のシール溝５に、環状シール部材２を、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径が小さい側を内周壁部材６の内周壁６１に当接させず、且つ、環状シール部材２の外周部２１のうち外周径が大きい側を内周壁部材６の内周壁６１に当接させる形態で、配置することが容易である。
【００３６】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明した。しかし、本発明は、上述した実施形態に限定されることなく、種々の形態で実施することができる。
〔変形例〕
次に、変形例のシール構造１Ａについて、図８を参照しながら説明する。図８は、本発明の変形例のシール構造１Ａのシール溝５に環状シール部材２を配置する手順を示す図である。
変形例については、主として、実施形態と異なる点を中心に説明する。変形例において、特に説明しない点は、実施形態についての説明が適宜適用される。また、変形例においても、実施形態と同様な効果が奏される。
【００３７】
前述の実施形態のシール構造１においては、第１本体４１と第２本体４２とを結合させることで、軸部材４のシール溝５は形成される。これに対して、図８に示すように、変形例のシール構造１Ａにおいては、軸部材４は一体的に構成されており、そのため、第１本体４１と第２本体４２との結合過程を利用して、シール溝５に環状シール部材２を配置することができない。そのため、環状シール部材２０を変形させて、軸部材４におけるシール溝５の周りの部分を乗り越えられるようにして、環状シール部材２をシール溝５に配置させる。
【００３８】
〔その他の変形例〕
実施形態においては、環状シール部材２は、径方向Ｄ２に視たときに閉じていないリング形状部３が複数、軸方向Ｄ１に連続することにより、螺旋形状を形成する。これに対して、本発明においては、環状シール部材は、径方向Ｄ２に視たときに閉じたリング形状部が複数、軸方向Ｄ１に重なることにより、形成されてもよい。
実施形態においては、第１本体４１の第１結合部４１２は雌ネジ部から構成されており、第２本体４２の第２結合部４２２は雄ネジ部から構成されているが、これに制限されない。第１本体４１の第１結合部４１２は雄ネジ部から構成されており、第２本体４２の第２結合部４２２は雌ネジ部から構成されていてもよい。第１本体４１の第１結合部４１２及び第２本体４２の第２結合部４２２は、ネジ以外の結合構造であってもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１  シール構造
２，２０  環状シール部材
２１  外周部
２２  内周部
３  リング形状部
４  軸部材
４１  第１本体
４１１  一端面
４１２  雌ネジ部、第１結合部
４２  第２本体
４２２  雄ネジ部、第２結合部
４２３  溝底形成部
４２４  鍔部
５  シール溝
５１  溝底
６  内周壁部材
６１  内周壁
６２  内部空間
Ｄ１  軸方向
Ｄ２  径方向
Ｒ２１  外周径
Ｒ２２  内周径
Ｒ４２３  外径
Ｒ５１  外径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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