(57)【要約】      （修正有）【課題】車両整備用リフトにおいて、各リフトアームに支持された車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるか否かを合理的に判定し、車両整備の作業効率を向上すること。【解決手段】車両整備用リフトであって、複数のリフトアームのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にリフト荷重を検出した時点から、各リフトアームが上昇する一定高さ範囲を不感帯高さとして定め、各リフトアームの昇降位置が上記の不感帯高さを越えた位置にあるときに、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至ったものと推定し、各リフトアームによる車両のリフト状態が前記の異常事態にあるか否かの判定を行なうもの。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同期して昇降する複数のリフトアームのそれぞれに備えた車両支持部によって車両を支持するリフト作業を行ない、各リフトアームの車両支持部のそれぞれに荷重センサを設け、
各荷重センサの検出荷重の相互間の非均衡度が一定の異常非均衡度以上に達したことに基づいて、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定する制御手段を有してなる車両整備用リフトであって、
前記制御手段は、
複数のリフトアームのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサが最先にリフト荷重を検出した時点から、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至るであろうと想定されるまでの各リフトアームの上昇高さ範囲を不感帯高さとして定め、
各リフトアームの昇降位置が上記の不感帯高さを越えた位置にあるときに、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至ったものと推定し、各リフトアームによる車両のリフト状態が前記の異常事態にあるか否かの判定を行なう車両整備用リフト。
【請求項２】
前記制御手段は、各リフトアームによる車両のリフト作業中にそのリフト状態が前記の異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームの昇降を停止する請求項１に記載の車両整備用リフト。
【請求項３】
前記制御手段は、各リフトアームの昇降位置が前記の不感帯高さを越えた位置にあり、かつ各リフトアームの昇降の停止中に、各リフトアームによる車両のリフト状態が前記の異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームを特殊操作のみによって下降できるようにする請求項１に記載の車両整備用リフト。
【請求項４】
前記制御手段は、各リフトアームの不感帯高さを30mm乃至60mmの範囲内から選ばれた設定値とする請求項１乃至３のいずれかに記載の車両整備用リフト。
【請求項５】
前後左右の４個のリフトアームを有し、
前記制御手段は、各リフトアームの車両支持部のそれぞれに設けた荷重センサの検出荷重をＡ乃至Ｄとするとき、各検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdを、
【数３】
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によって求めるとともに、前記異常非均衡度を90％以下、より好適には60％以下の範囲内から選ばれた設定値とし、２個以上の上記非均衡度がその設定値以上に達したことに基づいて、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定する請求項１乃至４のいずれかに記載の車両整備用リフト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両を整備場の床面からリフトアップしてエンジン、ブレーキ等の点検整備や部品交換を行なうための車両整備用リフトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の車両整備用リフトとして、例えば特許文献１に記載の如く、整備場の床面の左右に支柱を立設して該左右の支柱に昇降体をそれぞれ昇降制御可能に設け、該左右の昇降体の前後部に伸縮可能なリフトアームを回動可能に枢着し、各リフトアームの先端部のそれぞれに受金具を取付け、各受金具を車両の下面の対応するリフトポイントのそれぞれに当ててから左右の昇降体を同期して上昇させて該車両を整備場の床面からリフトアップするものが知られている。
【０００３】
従来の車両整備用リフトでは、車両をリフトアップする際に、作業者が気付かずに各リフトアームに支持される車両の重量バランスが大きく崩れた状態で車両をリフトアップした結果、車両が各リフトアームから落下したり、又は前記車両の重量バランスが崩れていない状態で車両がリフトアップされていても点検整備中にエンジン等の部品交換等の重整備によって重量バランスが崩れて車両が各リフトアームから落下したりするおそれもあり、このような異常事態を回避するための異常検出装置が提案されている。
【０００４】
従来の車両整備用リフトにおいて提案されている異常検出装置は、各リフトアームの受金具に車両の各リフトポイントに当たる荷重センサを設け、各リフトアームによる車両のリフトアップ時に、各リフトポイントに当てた受金具に設けられている各荷重センサからの検出荷重（各リフトアームに作用するリフト荷重）の差が規定値より大であるときに、各リフトアームに支持された車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定し、その異常をアラーム手段によって知らせるようにしたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開2004-284714号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、本発明者の実証実験によれば、従来の車両整備用リフトにおける異常検出装置では、各リフトアームによる車両のリフト状態が実使用において異常事態ではない状態であっても、各リフトアームによる車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定する頻度が高く、作業者はその度に車両のリフトアップを中止して該車両を一旦整備場の床面に戻し、各リフトアームの受金具を車両の各リフトポイントに正しく当てる調整作業を行ない、再び車両をリフトアップしてそのリフト状態の異常判定作業を徒らに繰り返す必要がある。
【０００７】
各リフトアームの受金具を車両の各リフトポイントに正しく当てる上述の調整作業は、車両の下面を覗き込んで行なうきつい作業姿勢で、各リフトアームの受金具を車両の下面の各リフトポイントに位置合せするように各リフトアームを旋回、伸縮移動させたり、各リフトアームの受金具を対応するリフトポイントに隙間なく当てるように上下動し、当該受金具の当該リフトアームに対する設定高さを微妙に調整する等を必要とし、熟練者でも困難であって、車両整備の作業効率を著しく低下させる。
【０００８】
本発明の課題は、車両整備用リフトにおいて、各リフトアームに支持された車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるか否かを合理的に判定し、車両整備の作業効率を向上することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、同期して昇降する複数のリフトアームのそれぞれに備えた車両支持部によって車両を支持するリフト作業を行ない、各リフトアームの車両支持部のそれぞれに荷重センサを設け、各荷重センサの検出荷重の相互間の非均衡度が一定の異常非均衡度以上に達したことに基づいて、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定する制御手段を有してなる車両整備用リフトであって、前記制御手段は、複数のリフトアームのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサが最先にリフト荷重を検出した時点から、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至るであろうと想定されるまでの各リフトアームの上昇高さの範囲を不感帯高さとして定め、各リフトアームの昇降位置が上記の不感帯高さを越えた位置にあるときに、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至ったものと推定し、各リフトアームによる車両のリフト状態が前記の異常事態にあるか否かの判定を行なうようにしたものである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において更に、前記制御手段は、各リフトアームによる車両のリフト作業中にそのリフト状態が前記の異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームの昇降を停止するようにしたものである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１に係る発明において更に、前記制御手段は、各リフトアームの昇降位置が前記の不感帯高さを越えた位置にあり、かつ各リフトアームの昇降の停止中に、各リフトアームによる車両のリフト状態が前記の異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームを特殊操作のみによって下降できるようにしたものである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれかに係る発明において更に、前記制御手段は、各リフトアームの不感帯高さを30mm乃至60mmの範囲内から選ばれた設定値とするようにしたものである。
【００１３】
請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれかに係る発明において更に、前後左右の４個のリフトアームを有し、前記制御手段は、各リフトアームの車両支持部のそれぞれに設けた荷重センサの検出荷重をＡ乃至Ｄとするとき、各検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdを、
【数１】
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によって求めるとともに、前記異常非均衡度を90％以下、より好適には60％以下の範囲内から選ばれた設定値とし、２個以上の上記非均衡度がその設定値以上に達したことに基づいて、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定するようにしたものである。
【発明の効果】
【００１４】
（請求項１）
(a)複数のリフトアームのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサが最先にリフト荷重を検出した時点から、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するに至るであろうと想定されるまでの各リフトアームの上昇高さを不感帯高さとし、各リフトアームの昇降位置が不感帯高さを越えた位置にあるときに、全てのリフトアームの車両支持部が車両を支持するリフト定常段階に至ったものと推定し、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるか否かの判定を行なう。
【００１５】
これにより、制御手段は、各リフトアームの昇降位置が不感帯高さに至らないときには、各リフトアームが未だ車両に対する前述のリフト過渡段階にあって、各荷重センサの検出荷重の相互間の非均衡度が徒らに一定の異常非均衡度以上となる異常値を示しがちになるものと判断し、そのようなリフト過渡段階の異常値に基づく不合理な異常判定は行なわない。
【００１６】
そして、制御手段は、各リフトアームの昇降位置が不感帯高さを越えた位置にあるとき、全てのリフトアームの車両支持部が車両の対応するリフトポイントに当たるリフト定常段階に至ったものと推定し、各荷重センサの検出荷重の非均衡度が一定の異常非均衡度以上に達したか否かを算定し、その算定結果に基づくことにより、各リフトアームに支持された車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるか否かの判定を合理的に行なう。これにより、各リフトアームによる車両のリフト状態が実使用において異常事態ではない状態であっても、各リフトアームによる車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定される頻度を合理的に低減し、その異常判定の度に車両のリフトアップ／ダウンを繰り返してその異常判定作業を徒らに繰り返すことなく、車両整備の作業効率を向上する。
【００１７】
（請求項２）
(b)制御手段は、上述(a)により、各リフトアームによる車両のリフト作業中にそのリフト状態が異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームの昇降を停止する。
【００１８】
（請求項３）
(c)制御手段は、各リフトアームの昇降位置が不感帯高さを越えた位置にあり、かつ各リフトアームの昇降の停止中に、上述(a)により、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアームを特殊操作のみによって下降できるようにする。
【００１９】
（請求項４）
(d)制御手段は、各リフトアームの昇降位置の不感帯高さを30mm乃至60mmの範囲内から選ばれた設定値とする。これにより、制御手段は、リフトアップされた車両の異常非均衡状態を合理的に判定するものになる。
【００２０】
（請求項５）
(e)車両整備用リフトが前後左右の４個のリフトアームを有するとき、制御手段は、各リフトアームの車両支持部のそれぞれに設けた荷重センサの検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab乃至Ｆcdのうち、２個以上のＦab乃至Ｆcdが90％以下、より好適には60％以下の範囲内から選ばれて設定された異常非均衡度以上に達したとき、各リフトアームによる車両のリフト状態が異常事態にあるものと判定する。これにより、制御手段は、リフトアップされた車両を手で押したときに車両が揺れてしまうような異常非均衡状態を合理的に判定するものになる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は車両整備用リフトを示す模式図である。
【図２】図２はリフトアームを示す模式図である。
【図３】図３はリフトアームの車両支持部を示し、（Ａ）は受金ゴム部を下降させた状態を示す断面図、（Ｂ）は受金ゴム部を上昇させた状態を示す断面図、（Ｃ）は分解断面図である。
【図４】図４は車両整備用リフトの制御系統図である。
【図５】図５は車両のリフトポイントを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
車両整備用リフト１０は、例えば図１に示す如くの２柱式リフト（他の形式のリフトでも可）であり、整備場の床面１１上に設置され、左右２本の支柱１２、１２を床面１１上のリフト作業領域１３の両側に所定の間隔を介して立設している。両支柱１２、１２は、連結ビーム１４で連結された門型をなす。
【００２３】
リフト１０は、各支柱１２のそれぞれに互いに同期的に昇降せしめられる左右の昇降体１５Ｌ、１５Ｒを装備し、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒの前部に左右のリフトアーム１６Ａ、１６Ｂを設け、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒの後部に左右のリフトアーム１６Ｃ、１６Ｄを設けている。各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄは、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒとともに同期して昇降可能とされ、水平面内で旋回可能に各昇降体１５Ｌ、１５Ｒに支持されるとともに、それらの軸方向で伸縮できる。
【００２４】
各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄは、図２に示す如く、それらの先端部のそれぞれに車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄを備える。各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄは、それらの水平面内での旋回及び伸縮によって各車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄを車両１の下面の対応するリフトポイント２Ａ乃至２Ｄ（図５）に位置合わせしてから、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒに同期して上昇してそれらの各車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄの後述する受金具２３をそれらの各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに当てて該車両１を支持しつつ、該車両１を整備場の床面１１からリフトアップする。
【００２５】
各車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄは、図３に示す如く、外ブッシュ２１、内ブッシュ２２、受金具２３を有して構成されるとともに、荷重センサ２４（２４Ａ乃至２４Ｄ）を設けて構成される。外ブッシュ２１は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの先端部に備えた嵌合孔１６Ｈに嵌合され、上フランジ部２１Ｆが各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄにおける嵌合孔１６Ｈまわりの上面に支持された状態で、ブッシュ固定ピン２５によって各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに固定される。外ブッシュ２１は、内ブッシュ２２が上下動自由に嵌合される嵌合孔２１Ｈを備え、この嵌合孔２１Ｈの底部に荷重センサ２４を固定的に配置して備える。内ブッシュ２２は、外ブッシュ２１の嵌合孔２１Ｈに上下動自由に嵌合され、外ブッシュ２１の底部に配置されている荷重センサ２４の上に載架され、受金具２３が嵌合される嵌合孔２２Ｈを備える。受金具２３は、内ブッシュ２２の嵌合孔２２Ｈに嵌合され、上フランジ部２３Ｆが内ブッシュ２２における嵌合孔２２Ｈまわりの上面に支持された状態で、外ブッシュ２１に固定される受金具固定ピン２６の先端突部が該受金２３の側面孔２３Ｈに一定のガタを介して遊挿され、結果として、外ブッシュ２１に対し若干上下方向に相対移動可能に保持される。内ブッシュ２２は、外ブッシュ２１の底部に配置された荷重センサ２４と受金具２３とに挟まれる。受金具２３は、内ブッシュ２２を介して荷重センサ２４に載架されるものになる。受金具２３は、受金ゴム部２３Ａのねじ部２３Ｂを上下方向に螺動操作可能に螺着されて該受金ゴム部２３Ａを備え、車両１の対応する各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄへの位置合せに際し、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対する受金ゴム部２３Ａの設定高さを調整して当該受金ゴム部２３Ａを車両１の対応する各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに隙間なく当て、又は小隙間を介するように当該受金ゴム部２３Ａを上下動可能にする。各車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄの受金具２３がそれらの各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに当たって車両１をリフトアップしたとき、各受金具２３に作用する車両１のリフト荷重Ａ乃至Ｄが各荷重センサ２４（２４Ａ乃至２４Ｄ）によって検出されるものになる（図５）。
【００２６】
リフト１０は、図４に示した制御手段３０により、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒ及び各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを昇降動作させる。
【００２７】
制御手段３０は、操作部４０として、押しボタン式の上昇ボタン４１Ｕと下降ボタン４１Ｄを備えた通常操作スイッチ４１を有する。
【００２８】
作業者による通常操作スイッチ４１の上昇ボタン４１Ｕのオン操作が制御手段３０に伝達されると、制御手段３０は上昇ボタン４１Ｕのオン操作に起因する上昇動作信号を上昇ボタン４１Ｕのオン操作のオン状態継続時間と同一時間長に渡って出力し、上昇駆動部５１Ｕの例えば油圧ユニットが備える油圧ポンプを駆動する。これにより、油圧ユニットの油圧ポンプは各昇降体１５Ｌ、１５Ｒに対応する各油圧シリンダの供給管路に送油してそれらの油圧シリンダを伸長させ、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒ及び各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを上昇させる。
【００２９】
他方、作業者による通常操作スイッチ４１の下降ボタン４１Ｄのオン操作が制御手段３０に伝達されると、制御手段３０は下降ボタン４１Ｄのオン操作に起因する下降動作信号を下降ボタン４１Ｄのオン操作のオン状態継続時間と同一時間長に渡って出力し、下降駆動部５１Ｄの例えば空圧ユニットが備える下降用電磁弁を駆動する。これにより、空圧ユニットの下降用電磁弁は逃がし弁シリンダを伸長させて逃がし弁の導通路を油圧シリンダの排出管路に挿入し、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに作用しているリフト荷重によってそれらの油圧シリンダを収縮させ、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒ及び各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを下降させる。
【００３０】
制御手段３０は、前後左右の各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄのそれぞれに設けた各荷重センサ２４（２４Ａ乃至２４Ｄ）の検出荷重Ａ乃至Ｄに相当する検出荷重信号を、各信号増幅アンプ６１Ａ乃至６１Ｄ、Ａ／Ｄコンバータ６２を介して伝達される。
【００３１】
制御手段３０は、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆad乃至Ｆcdが一定の異常非均衡度Ｋ以上に達したことに基づいて、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト荷重が異常非均衡度状態であってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定する。異常非均衡度Ｋは、設定部７０によって制御手段３０に設定される。
【００３２】
制御手段３０は、各検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdを、例えば、
【数２】
2018197139.tif 000004
によって求めるとともに、一定の異常非均衡度Ｋを予め設定されて備える。
【００３３】
ここで、異常非均衡度Ｋを小さな値に定めたときには、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にないと判定されるためには、各検出荷重Ａ乃至Ｄのばらつきが小さく、それらの差（Ａ−Ｂ）、（Ａ−Ｃ）、（Ｂ−Ｄ）、（Ｃ−Ｄ）が小さくてそれらの非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdが小さくなければならない。ところが、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が実使用において異常事態ではない状態であっても、各車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄのそれぞれに設けた各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄはかなりばらついたものになることが実証実験の結果から判明した。
【００３４】
そこで、リフト１０において、整備場の床面１１に対する車両１の停車位置や、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに対する各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに設けた車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄの当て方等を変えて行なう多様な実証実験を繰り返した実験結果に基づき、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによってリフトアップ状態にある車両１を手で押したときに車両１が揺れ始めてしまうことになる一般的非均衡度を異常非均衡度Ｋとして定めるものとする。
【００３５】
本実施形態では、下記i、iiに基づき、上記異常非均衡度Ｋを90％以下、より好適には60％以下から選ばれた設定値とし、２個以上の上記非均衡度がその設定値以上に達したことに基づいて、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にあるものと判定することとする。
【００３６】
i．異常非均衡度Ｋの設定値を90％以下の範囲内で選ぶ根拠
表１に示した各種の実車両を用いた実証実験の結果、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによってリフトアップ状態にある車両１を手で押したときに車両１が揺れてしまうという異常事態の発生が、２個以上の非均衡度Ｆab乃至Ｆcdが90％以上に達していたことに基づく。即ち、制御手段３０が算出した異常非均衡度Ｋが90％未満であれば、車両１は実使用において異常事態ではないリフト状態にあるとみることができる。
【００３７】
ii．異常非均衡度Ｋの設定値をより好適には60％以下の範囲内で選ぶ根拠
自動車の安定性に関し、道路運送車両の保安基準の細目を定める告示［２００６．０３．２７］＜第一節＞第８条（安定性）では、「空車状態及び積車状態におけるかじ取り車輪の接地部にかかる荷重の総和が、それぞれ車両重量及び車両総重量の20％（三輪自動車にあっては18％）以上であること。」としている。従って、そのような保安基準の適用下にある車両１についてみるとき、前輪駆動車又は後輪駆動車のいずれであっても、それらの車両１の前輪側と後輪側の荷重バランスはその非均衡度が高めでも80％対20％であり、このような車両１を前側のリフトアーム１６Ａ、１６Ｂと後側のリフトアーム１６Ｃ、１６Ｄでリフトアップしたときの前側の荷重センサ２４Ａ、２４Ｂと後側の荷重センサ２４Ｃ、２４Ｄの検出荷重Ａ、Ｂと検出荷重Ｃ、Ｄの相互間の非均衡度Ｆac、Ｆbdはそれぞれ60％となる。即ち、上述の保安基準の適用下で生産された車両１についてみるとき、制御手段３０に設定される異常非均衡度Ｋは60％を越えるべきではなく、その異常非均衡度Ｋが60％未満であれば、車両１は安定したリフト状態にあって、より確実に、異常事態ではないリフト状態にあるとみることができる。
【００３８】
【表１】
2018197139.tif 000005
【００３９】
制御手段３０の給電カット等によって、制御手段３０に設定されている異常非均衡度Ｋが、リフト１０の製作工場からの出荷時に設定した当初設定値（例えば90％以下、又は60％以下等）の範囲外の異常値となったような場合には、制御手段３０はその異常非均衡度Ｋを強制的に当初設定値に補正して上述の異常判定を行なう。
【００４０】
但し、この異常非均衡度Ｋの設定値は、車両１の下面形状や整備場の床面１１の歪み等によって、例えば90％以下、又は60％以下等の当初設定値以外の適宜な値に設定替えされ、実使用において異常事態ではないリフト状態を異常事態と判定してリフト作業効率を徒らに損なうことを回避する。
【００４１】
また、本発明者の知見によれば、複数のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄのうちの少なくとも１つのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出した時点から、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至るまでには、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄが一定高さ範囲（不感帯高さＨに相当する）以上上昇する必要がある。
【００４２】
これは、車両１の下面形状や整備場の床面１１の歪み等により、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄが、概ね同一面上にあるように製作されている各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対してなす高さが均等にならないことに起因する。また、車両１の下面形状や整備場の床面１１がフラットで、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄが各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対してなす高さが均等であっても、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄにおける受金ゴム部２３Ａの設定高さが当該リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対する設定高さを必ずしも一様にしていないことにも起因する。
【００４３】
このような場合には、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄにより車両１をリフトアップ開始したリフト過渡段階で、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１の下面の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに位置合せ済であったとしても、まず１つ又は２つ等の一部のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄだけが車両１の対応するリフトポイント２Ａ乃至２Ｄに当たり、その荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にそのリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出する。このリフト過渡段階では、他のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１の対応するリフトポイント２Ａ乃至２Ｄに対して未だ隙間を介していて、当該車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄに設けた荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重は未だ当然にゼロであり、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重の相互間の非均衡度は当然に100％近くの大なる異常値を示す。
【００４４】
その後、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄが一定高さ以上に上昇すると、車両１は前述の少なくとも一部のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによってリフトアップされつつその姿勢を変位せしめられ、他のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１の対応するリフトポイント２Ａ乃至２Ｄに当たり、ひいては全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１の対応するリフトポイント２Ａ乃至２Ｄに当たる定常段階に達するものとなり、それらの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄがそれらのリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出するに至ることとなる蓋然性が高い。
【００４５】
そこで、リフト１０において、整備場の床面１１に対する車両１の停車位置や、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄに対する各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに設けた車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄの当て方等を変えて行なう多様な実証実験を繰り返した実験結果に基づき、複数のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出した時点から、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至るであろうと想定され得るまでの各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの上昇高さの一般的範囲を不感帯高さＨとして定めるものとする。
【００４６】
即ち、制御手段３０は、複数のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出した時点から、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至るであろうと想定されるまでの各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの上昇高さ範囲を不感帯高さＨとして定め、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が上記の不感帯高さＨを越えた位置にあるときに、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至ったものと推定し、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が前記の異常事態にあるか否かの判定を行なうものとする。不感帯高さＨは、設定部７０によって制御手段３０に設定される。
【００４７】
本実施形態では、下記i、iiに基づき、上記不感帯高さＨを30mm乃至60mmの範囲内から選ばれた設定値とする。
【００４８】
i．不感帯高さＨの下限値を30mmとする根拠
表２に示した各種の実車両を用いた実証実験の結果、車両１の下面形状に起因する車両１の前後のリフトポイント（２Ａ、２Ｂと２Ｃ、２Ｄ）の高さの不均等量は、最大でも20mmであった。ここで、車両１の下面形状に起因する車両１の左右のリフトポイント（２Ａ、２Ｃと２Ｂ、２Ｄ）の高さの不均等量は、当該車両１の前後のリフトポイント（２Ａ、２Ｂと２Ｃ、２Ｄ）の高さの不均等量に比して小さい。また、整備場の床面１１の施工精度やリフト１０の製作精度のばらつきに起因し、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄが各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対してなす高さの不均等量は、10mm程度である。そこで、不感帯高さＨの下限値を20＋10＝30mmに定める。
【００４９】
ii．車両１の下面形状や整備場の床面１１の歪み等により、車両１の各リフトポイント２Ａ乃至２Ｄが各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに対してなす高さの不均等量は、現実の車両１や整備場によっては必ずしも上述i．の30mmに納まらない場合の出現も考えられる。そこで、リフト作業の過渡段階における不合理な異常判定を排除し、リフト作業効率の確実な向上を図るべく、不感帯高さＨの上限値を60mmに定める。
【００５０】
【表２】
2018197139.tif 000006
【００５１】
制御手段３０の給電カット等によって、制御手段３０に設定されている不感帯高さＨがリフト１０の製作工場からの出荷時に設定した当初設定値（30mm乃至60mmの範囲内から選ばれた値）範囲外の異常値となったような場合には、制御手段３０はその不感帯高さＨを強制的に当初設定値に補正して上述の異常判定を行なう。
【００５２】
但し、この不感帯高さＨの設定値は、車両１の下面形状や整備場の床面１１の歪み等によって、例えば30mm乃至60mmの範囲内で定めた当初設定値以外の適宜な値に設定替えされ、実使用において適切な不感帯高さＨを選定してリフト作業効率の向上を図る。
【００５３】
このとき、制御手段３０は、同期して昇降する各昇降体１５Ｌ、１５Ｒ（各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄ）の昇降位置検出センサ５２を付帯して有する。これにより、制御手段３０は、上昇駆動部５１Ｕ及び下降駆動部５１Ｄによる各昇降体１５Ｌ、１５Ｒ及び各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降作業中に、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重信号と、昇降位置検出センサ５２の検出昇降位置信号を取り込む。そして、制御手段３０は、昇降位置検出センサ５２が検出した各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨを越えた位置にあるときに、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至ったものと推定し、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdが一定の異常非均衡度Ｋ以上に達したことに基づいて、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト荷重が異常非均衡度状態であってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定する。
【００５４】
尚、制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨを越えた位置にあるか否かを、昇降位置検出センサ５２の検出結果を用いて判断するものに限らず、各昇降体１５Ｌ、１５Ｒもしくは各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降経路上の不感帯高さＨ相当位置に設置したリミットスイッチ等の検出結果を用いて判断しても良い。
【００５５】
制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト作業中に、そのリフト状態が前述の異常事態にあるものと判定したとき、ブザー７１によって警報音を鳴動し、表示器７２に警告メッセージを表示するとともに、上昇駆動部５１Ｕ、下降駆動部５１Ｄを制御して各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降を停止する。
【００５６】
また、制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が前述の不感帯高さＨを越えた位置にあり、かつ各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降の停止中に、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にあるものと判定したとき、操作部４０に特殊操作スイッチ４２として備えてある特殊ボタン４２Ｓに加える特殊操作のみによって各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを下降可能にする。このような異常事態は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによって車両１を一定のリフト作業位置に位置付けて行なうエンジンおろし作業等の重整備作業中に生じ得るものであり、作業者に下降ボタン４１Ｄではない、特殊ボタン４２Ｓを使用させることによって通常よりも格別な注意をもって対応させようとするものである。
【００５７】
従って、本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)複数のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄのうちの少なくとも１つのリフトアームの荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄが最先にリフト荷重Ａ乃至Ｄを検出した時点から、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するに至るであろうと想定されるまでの各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの上昇高さを不感帯高さＨとし、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨを越えた位置にあるときに、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１を支持するリフト定常段階に至ったものと推定し、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にあるか否かの判定を行なう。
【００５８】
これにより、制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨに至らないときには、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄが未だ車両１に対する前述のリフト過渡段階にあって、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdが徒らに一定の異常非均衡度Ｋ以上となる異常値を示しがちになるものと判断し、そのようなリフト過渡段階の異常値に基づく不合理な異常判定は行なわれないものとなる。
【００５９】
そして、制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨを越えた位置にあるとき、全てのリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄが車両１の対応するリフトポイントに当たるリフト定常段階に至ったものと推定し、各荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄの非均衡度Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcdが一定の異常非均衡度Ｋ以上に達したか否かを算定し、その算定結果に基づくことにより、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄに支持された車両１のリフト荷重Ａ乃至Ｄが異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるか否かの判定を合理的に行なうものとなる。
【００６０】
これにより、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が実使用において異常事態ではない状態であっても、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト荷重Ａ乃至Ｄが異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるものと判定される頻度を合理的に低減し、その異常判定の度に車両１のリフトアップ／ダウンを繰り返してその異常判定作業を徒らに繰り返すことなく、車両整備の作業効率を向上する。
【００６１】
(b)制御手段３０は、上述(a)により、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト作業中にそのリフト状態が異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降を停止する。
【００６２】
(c)制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置が不感帯高さＨを越えた位置にあり、かつ各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降の停止中に、上述(a)により、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にあるものと判定したとき、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを特殊ボタン４２Ｓを用いた特殊操作のみによって下降できるようにする。
【００６３】
(d)制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの昇降位置の不感帯高さＨを30mm〜60mmの範囲内から選ばれた設定値とする。これにより、制御手段３０は、リフトアップされた車両１の異常非均衡状態を合理的に判定するものになる。
【００６４】
(e)車両整備用リフトが前後左右の４個のリフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄを有するとき、制御手段３０は、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄの車両支持部２０Ａ乃至２０Ｄのそれぞれに設けた荷重センサ２４Ａ乃至２４Ｄの検出荷重Ａ乃至Ｄの相互間の非均衡度Ｆab乃至Ｆcdのうち、２個以上のＦab乃至Ｆcdが90％以下、より好適には60％以下の範囲内から選ばれて設定された異常非均衡度Ｋ以上に達したとき、各リフトアーム１６Ａ乃至１６Ｄによる車両１のリフト状態が異常事態にあるものと判定する。これにより、制御手段３０は、リフトアップされた車両１を手で押したときに車両１が揺れてしまうような異常非均衡状態を合理的に判定するものになる。
【００６５】
以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明によれば、車両整備用リフトにおいて、各リフトアームに支持された車両のリフト荷重が異常非均衡状態にあってそのリフト状態が異常事態にあるか否かを合理的に判定し、車両整備の作業効率を向上することができる。
【符号の説明】
【００６７】
１  車両
２Ａ乃至２Ｄ  リフトポイント
１０  車両整備用リフト
１６Ａ乃至１６Ｄ  リフトアーム
２０Ａ乃至２０Ｄ  車両支持部
２４Ａ乃至２４Ｄ  荷重センサ
３０  制御手段
Ａ乃至Ｄ  検出荷重
Ｆab、Ｆac、Ｆbd、Ｆcd  非均衡度
Ｋ  異常非均衡度
Ｈ  不感帯高さ
【図１】
2018197139.tif 000008
【図２】
2018197139.tif 000009
【図３】
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【図４】
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【図５】
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