(57)【要約】【課題】既存のマンホール鉄蓋に容易に適用可能であり、作業も簡便で走行車両の通行を妨げることなく鉄蓋の鳴動を防止できる鉄蓋固着方法を提供することである。【解決手段】金属製のマンホールの胴枠１５とマンホールの鉄蓋１６との間の隙間１８に打設する非金属製の楔１１を用意するとともに、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く金属製の胴枠１５及び鉄蓋１６と非金属製の楔１１との接着に適した接着剤を用意し、胴枠１５と鉄蓋１６との間の隙間１８の大きさを確認し、隙間１８のうち鉄蓋１６の上部を車両が通過したときに鉄蓋１６が動き鳴動する大きさの隙間１８にノズル１３から接着剤１９を注入し、接着剤１９が注入された箇所に楔１１を打設し、隙間１８からはみ出した接着剤１８を拭き取り鉄蓋１６を胴枠１５に固着する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のマンホールの胴枠と前記マンホールの鉄蓋との間の隙間に打設する非金属製の楔を用意するとともに、
硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く前記金属製の前記胴枠及び前記鉄蓋と前記非金属製の前記楔との接着に適した接着剤を用意し、
前記胴枠と前記鉄蓋との間の隙間の大きさを確認し、
前記隙間のうち前記鉄蓋の上部を車両が通過したときに前記鉄蓋が動き鳴動する大きさの隙間に前記ノズルから前記接着剤を注入し、
前記接着剤が注入された箇所に前記楔を打設し、
前記隙間からはみ出した接着剤を拭き取り前記鉄蓋を前記胴枠に固着することを特徴とする鉄蓋固着方法。
【請求項２】
金属製のマンホールの胴枠と前記マンホールの鉄蓋との間の隙間に打設する非金属製の楔を用意するとともに、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く前記金属製の前記胴枠及び前記鉄蓋と前記  非金属製の前記楔との接着に適した接着剤を用意し、
前記胴枠と前記鉄蓋との間の隙間の大きさを確認し、
前記隙間のうち前記鉄蓋の上部を車両が通過したときに前記鉄蓋が動き鳴動する大きさの隙間に前記ノズルから前記接着剤を注入し、
前記接着剤が注入された箇所に間隔を保って複数の前記楔を打設し、
複数の前記楔と前記楔との間に再度前記接着剤を注入し、
前記隙間からはみ出した接着剤を拭き取り前記鉄蓋を前記胴枠に固着することを特徴とする鉄蓋固着方法。
【請求項３】
前記接着剤は、強度発現時間が２５分以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の鉄蓋固着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マンホールの鉄蓋の上部を車両が通過したときに鉄蓋が動き鳴動するのを防止する鉄蓋固着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
路面に露出状態に設置されたマンホールの鉄蓋は、鉄蓋が胴枠に固定されていない場合には、鉄蓋の上部を車両が通過したときに鉄蓋が動き鳴動することがある。この鳴動防止のために、鉄蓋を胴枠に設置しマンホールを閉塞した後に、マンホール固着用の接着剤（ＳＧ−１１）を、胴枠と鉄蓋との隙間の上部に接着剤を垂らし接着剤が硬化することにより固着させている。
【０００３】
この場合、胴枠と鉄蓋との隙間の上部に接着剤を垂らすだけなので、隙間に入りきらない接着剤が胴枠と鉄蓋との上部周辺部に存在することになり、接着剤が硬化するまで車両の通行ができない。
【０００４】
そこで、マンホールの胴枠の上端寄りにおける内周縁部の複数カ所に楔嵌合部材を設けると共に、マンホールの鉄蓋の周縁寄りの裏面に楔嵌合部材に対応する楔嵌合部材を設け、これら両楔嵌合部材の楔嵌合により胴枠と鉄蓋とを固着し、自動車の走行による鳴動を防止するようにしたものがある（特許文献１参照）。
【０００５】
すなわち、胴枠と鉄蓋とを斜め縦向きの楔嵌合により固着するようにし、楔嵌合構造として上向き斜面とアンダカット状の下向き斜面とがある斜め縦向きの受部を形成した楔嵌合部材と、これに対応する楔嵌合部材とを設ける。これにより、鉄製蓋の荷重のもとに楔嵌合作用が増大して強力な固着作用が得られて安定的に固着されるばかりでなく、表面を自動車が走行すると、鉄蓋は自重と自動車の荷重とにより、楔嵌合作用が増大して一層強力な固着作用が得られ、更に、斜め縦向きの受部におけるアンダカット状の下向き斜面により、これに対接する楔嵌合部材即ち鉄蓋の上昇が阻止され、楔嵌合作用と相俟って鉄蓋の鳴動が防止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−７７６５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のものでは、マンホールの胴枠及び鉄蓋の双方に楔嵌合部材が必要となり、鳴動を防止する取付装置の構造が複雑となりコスト高となる。また、既存のマンホール鉄蓋に容易に適用することができない。
【０００８】
本発明の目的は、既存のマンホール鉄蓋に容易に適用可能であり、作業も簡便で走行車両の通行を妨げることなく鉄蓋の鳴動を防止できる鉄蓋固着方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明に係る鉄蓋固着方法は、金属製のマンホールの胴枠と前記マンホールの鉄蓋との間の隙間に打設する非金属製の楔を用意するとともに、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く前記金属製の前記胴枠及び前記鉄蓋と前記非金属製の前記楔との接着に適した接着剤を用意し、前記胴枠と前記鉄蓋との間の隙間の大きさを確認し、前記隙間のうち前記鉄蓋の上部を車両が通過したときに前記鉄蓋が動き鳴動する大きさの隙間に前記ノズルから前記接着剤を注入し、前記接着剤が注入された箇所に前記楔を打設し、前記隙間からはみ出した接着剤を拭き取り前記鉄蓋を前記胴枠に固着することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明に係る鉄蓋固着方法は、金属製のマンホールの胴枠と前記マンホールの鉄蓋との間の隙間に打設する非金属製の楔を用意するとともに、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く前記金属製の前記胴枠及び前記鉄蓋と前記非金属製の前記楔との接着に適した接着剤を用意し、前記胴枠と前記鉄蓋との間の隙間の大きさを確認し、前記隙間のうち前記鉄蓋の上部を車両が通過したときに前記鉄蓋が動き鳴動する大きさの隙間に前記ノズルから前記接着剤を注入し、前記接着剤が注入された箇所に間隔を保って複数の前記楔を打設し、複数の前記楔と前記楔との間に再度前記接着剤を注入し、前記隙間からはみ出した接着剤を拭き取り前記鉄蓋を前記胴枠に固着することを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明に係る鉄蓋固着方法は、請求項１または請求項２において、前記接着剤は、強度発現時間が２５分以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、接着剤は、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であることから、胴枠と鉄蓋との間の隙間にノズルから接着剤を注入でき、接着剤が胴枠と鉄蓋との上部周辺部にはみ出すことがない。そして、接着剤が注入された箇所に楔を打設し、隙間からはみ出した接着剤を拭き取り鉄蓋を胴枠に固着するので、はみ出した接着剤を除去でき車両のタイヤに付着することを防止できる。従って、作業として接着剤の注入作業と楔の打設作業を細切れに行うことができるので、作業も簡便で走行車両の通行を妨げることがない。また、接着剤は、硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く鉄蓋及び胴枠と非金属製の楔との接着に適した接着剤であるので、硬化後だけでなく硬化するまでの間においても固着が維持される。
【００１３】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、接着剤が注入された箇所に間隔を保って複数の楔を打設し、複数の楔と楔との間に接着剤を注入するので、隙間が連続する場合であっても鉄蓋を固着できる。
【００１４】
請求項３の発明よれば、請求項１または請求項２の発明の効果に加え、接着剤は強度発現時間が２５分以上であるので、楔の打設作業は接着剤が硬化するまでの間に余裕を持って行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る鉄蓋固着方法の工程を示すフローチャート。
【図２】図２は本発明の第１実施形態における楔の一例を示す構成図。
【図３】図３は本発明の第１実施形態における接着剤の一例を示す説明図。
【図４】本発明の第１実施形態におけるマンホールの一例を示す平面図。
【図５】本発明の第１実施形態におけるマンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に接着剤を注入している状態を示すマンホールの一部切欠平面図。
【図６】本発明の第１実施形態における接着剤が注入された箇所に楔を打設している状態を示すマンホールの一部切欠平面図。
【図７】本発明の第１実施形態において隙間からはみ出した接着剤を拭き取った後の状態を示すマンホールの一部切欠平面図
【図８】本発明の第２実施形態に係る鉄蓋固着方法の工程を示すフローチャート。
【図９】本発明の第２実施形態において隙間からはみ出した接着剤を拭き取った後の状態を示すマンホールの一部切欠平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明に至った経緯を説明する。従来においては、マンホール固着用の接着剤（ダイアボンド製のＳＧ−１１）を使用していた。前述したように、胴枠と鉄蓋との隙間の上部に接着剤を垂らし接着剤が硬化することにより固着させていたが、３０秒ほどで接着剤がゲル化してしまうため、余分な接着剤を拭き取ることは困難であった。したがって、隙間に入りきらない接着剤が胴枠と鉄蓋との上部周辺部に存在することになり、接着剤が硬化するまで車両の通行ができない。そこで、工事に伴う車両の通行を妨げないようにするためにノズルで注入でき早期に硬化する接着剤（スリーエムジャパン製のＤＰ−８８０５ＮＳ）を検討したが、この接着剤は硬化が早いが、硬化中に振動が加わるとすぐに破断し鉄蓋の固着が剥がれてしまうことが判明した。
【００１７】
そこで、鉄蓋の固着が剥がれ難く胴枠と鉄蓋との隙間からはみ出さずに隙間に注入できる接着剤を検討した。また、鉄蓋の固着をより確実にするために接着剤に加え楔を併用することを検討した。楔は万一剥がれて飛散しても車両を破損しない部材とすることを検討した。
【００１８】
これらの検討結果から、接着剤としてスリーエムジャパン製のＤＰ−１１０クリアを採用した。この接着剤は、硬化前はノズルから噴射して隙間に注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く、金属製の鉄蓋及び胴枠と非金属製の楔との接着に適した接着剤である。また、この接着剤は強度発現時間が２５分以上であり、強度発現時間が比較的に長いので、楔の打設作業を余裕を持って行うことができる。一方、楔として非金属の部材（例えばプラスチック）とすることにし、朝倉製作所製のＭ．Ｈ楔（プラスチック部材）を採用した。
【００１９】
これにより、胴枠と鉄蓋との間の隙間にノズルで接着剤を注入でき、接着剤が胴枠と鉄蓋との上部周辺部にはみ出すことがなく、この状態で車両の通行が可能である。そして、接着剤は強度発現時間が２５分以上であり、接着剤を注入してから２５分以内なら楔を余裕を持って打設することが可能である。また、硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難いので車両の通行により鉄蓋への固着が剥がれることはない。また、楔を打設して隙間からはみ出した接着剤を拭き取るので、はみ出した接着剤を除去でき車両のタイヤに付着することを防止できる。また、鉄蓋及び胴枠と非金属製の楔との接着に適した接着剤であるので、接着剤の硬化後は硬化した接着剤により楔に対しても固着が維持される。従って、作業として接着剤の注入作業と楔の打設作業とを時間をおいて細切れに行うことができるので、作業も簡便で走行車両の通行を妨げることがない。
【００２０】
以下、本発明の実施形態を説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る鉄蓋固着方法の工程を示すフローチャートである。まず、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に打設する楔、及び隙間に注入する接着剤を用意する（Ｓ１）。
【００２１】
本発明の実施形態の楔について説明する。図２は楔の一例を示す構成図であり、図２（ａ）は楔本体１０の平面図、図２（ｂ）は切り取った楔１１の平面図、図２（ｃ）は図２（ｂ）の側面図である。楔１１はマンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に打設するものであり、図２（ａ）に示すように、平板状に構成された楔本体１０を切り取って使用される。図２（ａ）では楔本体１０を点線部分で６分割して楔１１を形成する場合を示している。楔１１は、非金属部材、例えばプラスチック部材で形成されている。楔１１を非金属部材としたのは、万一、剥がれて飛散しても車両を破損しないようにするためである。
【００２２】
楔１１は、図２（ｂ）に示すようにマンホールの円周に部分的に打設できる大きさに切り取られ、図２（ｃ）に示すように、楔１１の厚みは上部より下部に向けて先端部が細くなるように形成されている。これにより、胴枠と鉄蓋との間の隙間に打設し易くしている。楔１１としては、例えば、朝倉製作所製のＭ．Ｈ楔（プラスチック部材）を採用する。
【００２３】
本発明の実施形態の接着剤について説明する。図３は接着剤の一例を示す説明図であり、図３（ａ）は接着剤封入容器の正面図、図３（ｂ）は接着剤封入容器に取り付けられるノズルの正面図、図３（ｃ）は接着剤封入容器から接着剤を噴出させる噴出器の側面図であり接着剤封入容器を装着した状態を示している。
【００２４】
図３（ａ）に示す接着剤封入容器１２には、接着剤（スリーエムジャパン製のＤＰ−１１０クリア）が封入されている。この接着剤は、硬化前はノズルから噴射して注入できる粘度であり硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難く金属製の胴枠及び鉄蓋と非金属製の楔との接着に適した接着剤である。従って、この接着剤は、硬化前はノズル１３から噴射できる粘度であることから、接着剤封入容器１２の排出口１２Ａに、図３（ｂ）に示すノズル１３を取り付け、ノズル１３から接着剤が噴出できるようにする。すなわち、接着剤封入容器１２は、図３（ｃ）に示すように噴出器１４に装着され、噴出器１４のハンドル１４Ａを操作することにより、接着剤は接着剤封入容器１２からノズル１３を介して噴出する。
【００２５】
次に、図１において、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間の大きさを確認する（Ｓ２）。図４はマンホールの一例を示す平面図である。図４に示すように、マンホールは路面に露出状態で設置され、路面に胴枠１５が埋め込まれ、胴枠１５の上部に鉄蓋１６が覆って設置される。鉄蓋１６は吊り具が取り付けられる吊り穴１７を有し、吊り穴１７にジャッキの吊り具が引っ掛けられて鉄蓋の取り付けや取り外しが行われる。胴枠１５と鉄蓋１６との間には隙間１８があるので、この隙間１８の大きさを確認する。図４では右側の隙間１８が大きく左側の隙間１８が小さい場合を示している。
【００２６】
図１のステップＳ２にてマンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間の大きさを確認すると、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に接着剤を注入する（Ｓ３）。図５は、マンホールの胴枠１５と鉄蓋１６との間の隙間１８に接着剤１９を注入している状態を示すマンホールの一部切欠平面図である。マンホールの胴枠１５と鉄蓋１６との間の隙間１８の大きさを確認して、鉄蓋１６の上部を車両が通過したときに鉄蓋１６が動き鳴動する大きさの隙間１８を特定し、その大きさの隙間１８に接着剤１９を注入する。図５に示すように、ノズル１３から隙間１８に接着剤１９を注入する。
【００２７】
図１のステップＳ３にてマンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に接着剤を注入すると、接着剤が注入された箇所に楔を打設する（Ｓ４）。図６は、接着剤が注入された箇所に楔を打設している状態を示すマンホールの一部切欠平面図である。図６に示すように、接着剤１９が注入された箇所に楔１１をハンマー２０で打設する。
【００２８】
図１のステップ４にて接着剤１９が注入された箇所に楔１５を打設すると、マンホールの胴枠と鉄蓋との隙間からはみ出した接着剤を拭き取る（Ｓ５）。図７は、隙間１８からはみ出した接着剤１９を拭き取った後の状態を示すマンホールの一部切欠平面図である。これにより、鉄蓋１６を胴枠１５に固着する。
【００２９】
本発明の第１実施形態によれば、接着剤１９として、硬化前はノズル１３から噴射して隙間１８に注入できる粘度である接着剤を使用したので、胴枠１５と鉄蓋１６との間の隙間１８にノズルで接着剤１９を注入でき、接着剤１９が胴枠１５と鉄蓋１６との上部周辺部にはみ出すことがない。また、接着剤１９は硬化するまでの間に振動が与えられても鉄蓋への固着が剥がれ難い接着剤であるので、接着剤１９を隙間１８に注入した状態で車両の通行が可能である。
【００３０】
そして、接着剤１９は強度発現時間が２５分以上であり、接着剤１９を注入してから２５分以内なら楔１１を打設することが可能であることから接着剤１９の注入と楔１１の打設との作業を余裕を持って細切れに行える。従って、車両の通行の合間に作業ができるので車両の通行を阻害することを避けることができる。また、楔１１を打設して隙間１８からはみ出した接着剤１９を拭き取るので、はみ出した接着剤１９を除去でき、車両の通行により車両のタイヤに接着剤１９が付着することを防止できる。
【００３１】
さらには、接着剤１９は金属製の鉄蓋１６及び胴枠１５と非金属製の楔１１との接着に適した接着剤であるので、接着剤１９の硬化後においては楔１１に対しても固着が維持され、鉄蓋１６の固着をより確実できる。また、楔１１は非金属部材を採用しているので、万一、楔１１が剥がれて飛散しても車両を破損することはない。
【００３２】
次に、本発明の第２実施形態を説明する。図８は本発明の第２実施形態に係る鉄蓋固着方法の工程を示すフローチャートである。この第２実施形態は、図１に示した第１実施形態に対し、ステップＳ４に代えて、ステップＳ４Ａ、Ｓ４Ｂを設け、接着剤が注入された箇所に間隔を保って複数の楔を打設し（Ｓ４Ａ）、複数の楔と楔との間に再度接着剤を注入する（４Ｂ）ようにしたものである。図１と同一ステップには同一符号を付し重複する説明は省略する。
【００３３】
図８において、ステップＳ１〜Ｓ３までは、図１に示した第１実施形態と同様に、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に打設する楔、及び隙間に注入する接着剤を用意し（Ｓ１）、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間の大きさを確認し（Ｓ２）、マンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に接着剤を注入する（Ｓ３）。
【００３４】
そして、図８のステップＳ３にてマンホールの胴枠と鉄蓋との間の隙間に接着剤を注入すると、接着剤が注入された箇所に間隔を保って複数の楔を打設し（４Ａ）、複数の楔と楔との間に再度接着剤を注入し（４Ｂ）、その後に、マンホールの胴枠と鉄蓋との隙間からはみ出した接着剤を拭き取る（Ｓ５）。
【００３５】
図９は、第２実施形態において隙間１８からはみ出した接着剤１９を拭き取った後の状態を示すマンホールの一部切欠平面図である。図９では複数の楔１１として３個の楔１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃを打設した場合を示している。図９において、ステップＳ３では隙間１８に対し接着剤１９をＸ範囲内に注入する。そして、ステップＳ４Ａでは、その接着剤１９が注入されたＸ範囲内において、複数の楔１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃを打設する。ステップＳ４Ｂでは楔１１Ａと楔１１Ｂとの間のＸ１範囲内、楔１１Ｂと楔１１Ｃとの間のＸ２範囲内に再度接着剤１９を注入し（４Ｂ）、その後に、マンホールの胴枠と鉄蓋との隙間からはみ出した接着剤を拭き取る（Ｓ５）。これにより、接着剤を注入した隙間１８が長い場合であっても鉄蓋１６と胴枠１５との固着をより確実なものとすることができる。
【００３６】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００３７】
１０…楔本体、１１…楔、１２…接着剤封入容器、１２Ａ…排出口、１３…ノズル、１４…噴出器、１４Ａ…ハンドル、１５…胴枠、１６…鉄蓋、１７…吊り穴、１８…隙間、１９…接着剤、２０…ハンマー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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