(57)【要約】【課題】車体側へ取り付けられる部材に対して簡単に且つ優れた品質の皮膜を形成することができる、新規な構造のマフラーサポートとその製造方法を提供すること。【解決手段】本体ゴム弾性体２０が筒状のアウタ筒金具１８の内周面に固着された本体部１２を備えるマフラーサポート１０において、本体部１２のアウタ筒金具１８には車体６０側に取り付けられるブラケット部材１４が装着されており、ブラケット部材１４の表面に電着皮膜５２が形成されていると共に、電着皮膜５２が形成されたブラケット部材１４の取付筒部３４に対して、電着皮膜が形成されていないアウタ筒金具１８が圧入固定されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ゴム弾性体が筒状のアウタ筒金具の内周面に固着された本体部を備えるマフラーサポートにおいて、
前記本体部の前記アウタ筒金具には車体側に取り付けられるブラケット部材が装着されており、該ブラケット部材の表面に電着皮膜が形成されていると共に、電着皮膜が形成された該ブラケット部材の取付筒部に対して、電着皮膜が形成されていない該アウタ筒金具が圧入固定されていることを特徴とするマフラーサポート。
【請求項２】
前記ブラケット部材が前記車体側に固定される板状の締結部を備えていると共に、該締結部が該取付筒部の軸方向一方の外側へ延び出している請求項１に記載のマフラーサポート。
【請求項３】
前記締結部における前記車体側への固定部分が前記取付筒部から該取付筒部の軸方向一方へ離れた位置に設けられていると共に、前記ブラケット部材の前記締結部には補強リブが形成されている請求項２に記載のマフラーサポート。
【請求項４】
前記アウタ筒金具と前記ブラケット部材の前記取付筒部が何れも長円筒形状とされている一方、
排気管側に取り付けられるインナ取付部が該アウタ筒金具に対して内挿状態で配置されていると共に、前記本体ゴム弾性体が該インナ取付部から該アウタ筒金具に向けて軸直角方向で延びる一対の連結部を備えており、該一対の連結部が該アウタ筒金具の軸直角方向断面における長軸方向の各一方側に配置されていると共に、該一対の連結部が該インナ取付部から離れるに従って該アウタ筒金具の前記長軸方向の外側へ延びている請求項１〜３の何れか一項に記載のマフラーサポート。
【請求項５】
前記ブラケット部材の表面には前記電着皮膜としてカチオン塗装による塗膜が形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載のマフラーサポート。
【請求項６】
前記ブラケット部材の前記取付筒部と前記締結部が別体で形成されて固定されている請求項１〜５の何れか一項に記載のマフラーサポート。
【請求項７】
前記アウタ筒金具の表面には吹付け塗装による塗膜が形成されている請求項１〜６の何れか一項に記載のマフラーサポート。
【請求項８】
本体ゴム弾性体が筒状のアウタ筒金具の内周面に固着された本体部を備えるマフラーサポートの製造方法において、
前記アウタ筒金具が圧入固定される取付筒部を備えたブラケット部材の表面に対して、電着皮膜を形成する工程と、
電着皮膜が形成された該ブラケット部材の該取付筒部に対して、電着皮膜が形成されていない前記アウタ筒金具を圧入固定する工程と
を、有することを特徴とするマフラーサポートの製造方法。
【請求項９】
前記ブラケット部材が前記車体側に固定される締結部を備えており、
前記取付筒部とは別体で形成した該締結部を、該ブラケット部材の表面に対して電着皮膜を形成する前に該取付筒部に固定する工程を有する請求項８に記載のマフラーサポートの製造方法。
【請求項１０】
前記本体ゴム弾性体を前記アウタ筒金具の内周面に固着した後で該アウタ筒金具に吹付け塗装を施す工程を有する請求項８又は９に記載のマフラーサポートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気管を車体に対して防振支持せしめるマフラーサポートとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、排気管の車体への支持部位には、マフラーサポートが用いられている。マフラーサポートとしては、ゴム単品で形成された吊下げタイプもあるが、かかるゴム単品のマフラーサポートでは、排気管の変位量を制限して排気管の他部品への干渉を避けることが難しい。そこで、たとえば、特許第５６５４８５４号公報（特許文献１）に示されているように、車体に取り付けられるアウタ取付部材の溝内に排気管に取り付けられるインナ取付部材を溝方向で延びるように配置させて、インナ取付部材をアウタ取付部材の両側壁に対して一対のゴム弾性体で連結せしめた構造のマフラーサポートが提案されている。
【０００３】
ところで、アウタ取付部材は、防錆などを目的として塗装や鍍金処理などによる皮膜を形成する場合もある。特許文献１の構造においてアウタ取付部材に皮膜を形成する場合には、アウタ取付部材にゴム弾性体が接着されることから、アウタ取付部材に対するゴム弾性体の接着後に塗装などが行われる。
【０００４】
しかしながら、このようなアウタ取付部材における皮膜の形成は、ゴム弾性体の表面に塗料等が付着するのを防ぐために、ゴム弾性体の表面をマスキングしてからスプレーなどによる塗装等を行う必要があり、一定の品質で皮膜を形成するためには、作業に時間や手間がかかる。特に、特許文献１のように、アウタ取付部材の溝内にインナ取付部材やゴム弾性体が配されているような複雑な構造では、アウタ取付部材の溝内面を含む全体に皮膜を形成するために、たとえば多方向から繰り返し塗料を吹き付けるなどする必要があって、作業工程数が多くなるのを避け難かった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５６５４８５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、車体側へ取り付けられる部材に対して簡単に且つ優れた品質の皮膜を形成することができる、新規な構造のマフラーサポートを提供することにある。また、本発明は、新規なマフラーサポートの製造方法を提供することも、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【０００８】
すなわち、本発明の第一の態様は、本体ゴム弾性体が筒状のアウタ筒金具の内周面に固着された本体部を備えるマフラーサポートにおいて、前記本体部の前記アウタ筒金具には車体側に取り付けられるブラケット部材が装着されており、該ブラケット部材の表面に電着皮膜が形成されていると共に、電着皮膜が形成された該ブラケット部材の取付筒部に対して、電着皮膜が形成されていない該アウタ筒金具が圧入固定されていることを、特徴とする。
【０００９】
このような第一の態様に従う構造とされたマフラーサポートでは、防錆などの防食性を確保するなどの目的で皮膜が必要となる車体側へ取り付けられる部材が、本体ゴム弾性体に固着されるアウタ筒金具とは別体のブラケット部材とされている。これにより、ブラケット部材の表面に対して電気鍍金やカチオン塗装などによる電着皮膜を形成することが可能となって、容易に且つ優れた品質で耐食性の向上などを実現することができる。
【００１０】
また、車体側へ取り付けられるブラケット部材は、本体ゴム弾性体に固着されるアウタ筒金具に比して大型であることなどから、耐食性に優れた金属材料を選択し難く、アウタ筒金具よりも塗装などによる皮膜が必要になり易い。さらに、車体側へ取り付けられるブラケット部材は、車体側への取付構造によってアウタ筒金具よりも形状が複雑となり易いが、複雑な形状のブラケット部材であっても、電着によって表面の全体を高品質な皮膜で覆うことが可能であり、耐食性の向上が有効に図られる。
【００１１】
一方、車両側への取付構造を持たないアウタ筒金具は、ブラケット部材に比して、形成材料の選択や簡単な塗装などによって防食などの性能を得易いことから、電着による皮膜の形成が必要なく、アウタ筒金具に固着された本体ゴム弾性体の表面に塗料などの皮膜形成材料が付着するのを防ぐことができる。
【００１２】
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記ブラケット部材が前記車体側に固定される板状の締結部を備えていると共に、該締結部が該取付筒部の軸方向一方の外側へ延び出しているものである。
【００１３】
第二の態様によれば、ブラケット部材が筒状の取付筒部と板状の締結部を備える複雑な形状とされており、従来の吹付け塗装による皮膜の形成では作業に手間がかかるが、このような複雑な形状のブラケット部材であっても、ブラケット部材が本体部とは別体とされていることにより、電着によってブラケット部材の表面に高品質な皮膜を容易に形成することができる。
【００１４】
本発明の第三の態様は、第二の態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記締結部における前記車体側への固定部分が前記取付筒部から該取付筒部の軸方向一方へ離れた位置に設けられていると共に、前記ブラケット部材の前記締結部には補強リブが形成されているものである。
【００１５】
第三の態様によれば、取付筒部から軸方向一方へ延び出した板状の締結部に補強リブを設けることによって、排気管側への取付位置と車体側への取付位置が締結部の延出方向で離れていることで締結部に作用する曲げモーメントに対して、高い変形剛性を設定することができる。
【００１６】
さらに、補強リブの形成によって締結部がより複雑な形状となっても、締結部を含むブラケット部材の全体を電着によって皮膜で容易に覆うことができる。
【００１７】
本発明の第四の態様は、第一〜第三の何れか１つの態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記アウタ筒金具と前記ブラケット部材の前記取付筒部が何れも長円筒形状とされている一方、排気管側に取り付けられるインナ取付部が該アウタ筒金具に対して内挿状態で配置されていると共に、前記本体ゴム弾性体が該インナ取付部から該アウタ筒金具に向けて軸直角方向で延びる一対の連結部を備えており、該一対の連結部が該アウタ筒金具の軸直角方向断面における長軸方向の各一方側に配置されていると共に、該一対の連結部が該インナ取付部から離れるに従って該アウタ筒金具の前記長軸方向の外側へ延びているものである。
【００１８】
第四の態様によれば、アウタ筒金具が長円筒形状とされていると共に、インナ取付部とアウタ筒金具をつなぐ一対の連結部がアウタ筒金具の長軸方向の各一方側に配されていることにより、一対の連結部の自由長を長く設定することが容易になって、一対の連結部のばね特性のチューニング自由度や耐久性を有利に確保することができる。
【００１９】
本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記ブラケット部材の表面には電着皮膜としてカチオン塗装による塗膜が形成されているものである。
【００２０】
第五の態様によれば、水性塗料の塗膜によって目的とするブラケット部材の防食性を容易に且つ安価に実現することができる。
【００２１】
本発明の第六の態様は、第一〜第五の何れか１つの態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記ブラケット部材の前記取付筒部と前記締結部が別体で形成されて固定されているものである。
【００２２】
第六の態様によれば、ブラケット部材が別体形成された取付筒部と締結部を後固定した構造を有していることにより、例えば、車体側への取付構造が変更される場合に、取付筒部は変更せずに、締結部だけを対応する構造に変更したり、アウタ筒金具の形状が変更される場合に、締結部は変更せずに、取付筒部だけを対応する形状に変更するなどの対応も容易になる。
【００２３】
本発明の第七の態様は、第一〜第六の何れか１つの態様に記載されたマフラーサポートにおいて、前記アウタ筒金具の表面には吹付け塗装による塗膜が形成されているものである。
【００２４】
第七の態様によれば、アウタ筒金具の表面に吹付け塗膜が形成されることによって、耐食性の向上が図られる。しかも、アウタ筒金具は、車体側への取付構造を備えるブラケット部材に比して簡単な筒形状とされていることから、吹付け塗装によっても十分な品質の塗膜を容易に形成することが可能である。
【００２５】
本発明の第八の態様は、本体ゴム弾性体が筒状のアウタ筒金具の内周面に固着された本体部を備えるマフラーサポートの製造方法において、（ｉ）前記アウタ筒金具が圧入固定される取付筒部を備えたブラケット部材の表面に対して、電着皮膜を形成する工程と、（ｉｉ）電着皮膜が形成された該ブラケット部材の該取付筒部に対して、電着皮膜が形成されていない前記アウタ筒金具を圧入固定する工程とを、有することを、特徴とする。
【００２６】
このような第八の態様に従うマフラーサポートの製造方法によれば、アウタ筒金具とは別体のブラケット部材の表面に電着による皮膜を形成した後で、電着による皮膜が形成されていないアウタ筒金具を、電着による皮膜形成済みのブラケット部材に圧入固定することにより、ブラケット部材に要求される耐食性を表面全体の皮膜によって容易に設定することができる。しかも、本体ゴム弾性体に固着されるアウタ筒金具は、電着による皮膜が形成されないことから、皮膜が本体ゴム弾性体の表面にまで形成されることがなく、本体ゴム弾性体の変形による皮膜の剥離などが回避される。
【００２７】
本発明の第九の態様は、第八の態様に記載されたマフラーサポートの製造方法において、前記ブラケット部材が前記車体側に固定される締結部を備えており、前記取付筒部とは別体で形成した該締結部を、該ブラケット部材の表面に対して電着皮膜を形成する前に該取付筒部に固定する工程を有するものである。
【００２８】
第九の態様によれば、別体とされた取付筒部と締結部を相互に固定した後で電着による皮膜を形成することにより、例えば、それら取付筒部と締結部を溶接などの高温を要する手段で固定する場合に、熱による皮膜への悪影響が回避されて、優れた耐食性を得ることができる。しかも、取付筒部と締結部を固定した複雑な構造に対しても、電着によって高品質な皮膜を簡単に形成することが可能である。
【００２９】
本発明の第十の態様は、第八又は第九の態様に記載されたマフラーサポートの製造方法において、前記本体ゴム弾性体を前記アウタ筒金具の内周面に固着した後で該アウタ筒金具に吹付け塗装を施す工程を有するものである。
【００３０】
第十の態様によれば、アウタ筒金具に吹付け塗装を施すことにより、耐食性の更なる向上が図られる。しかも、本体ゴム弾性体とアウタ筒金具を固着した後でアウタ筒金具に塗装を施すことにより、本体ゴム弾性体をアウタ筒金具に対して加硫接着や熱硬化性の接着剤などによって固着する場合に、固着時の熱が塗膜に及ぼす悪影響を回避することができて、アウタ筒金具の塗装を高品質に実現することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、ブラケット部材が本体部と別体とされていることから、車両側への取付構造によって複雑な形状となり易いブラケット部材に対して、防食などを目的とする皮膜を電着によって表面の全体に容易に形成することができて、ブラケット部材の耐久性の向上が図られる。また、車両側への取付構造を持たないアウタ筒金具は、ブラケット部材に比して、形成材料の選択や簡単な塗装などによって防食などの性能を得易いことから、電着皮膜の形成が必要なく、アウタ筒金具に固着された本体ゴム弾性体の表面に塗料などの皮膜形成材料が付着するのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第一の実施形態としてのマフラーサポートを示す斜視図。
【図２】図１に示すマフラーサポートの正面図。
【図３】図２に示すマフラーサポートの平面図。
【図４】図２に示すマフラーサポートの底面図。
【図５】図２に示すマフラーサポートの右側面図。
【図６】図２のＶＩ−ＶＩ断面図。
【図７】図１に示すマフラーサポートを構成する本体部の斜視図。
【図８】図７に示す本体部の断面図であって、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面に相当する図。
【図９】図１に示すマフラーサポートを構成するブラケット部材の斜視図。
【図１０】図６のＡを拡大して示す部分断面図。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００３４】
図１〜６には、本発明の第一の実施形態としてのマフラーサポート１０が示されている。マフラーサポート１０は、本体部１２にブラケット部材１４が装着された構造を有している。以下の説明において、原則として、上下方向とは後述するアウタ筒金具１８の短軸方向となる図２中の上下方向を、左右方向とは後述するアウタ筒金具１８の長軸方向となる図２中の左右方向を、前後方向とは後述するアウタ筒金具１８の軸方向となる図５中の左右方向を、それぞれ言う。
【００３５】
より詳細には、本体部１２は、図７，８に示すように、小径筒状のインナ取付部１６と、略長円筒状のアウタ筒金具１８が、本体ゴム弾性体２０によって弾性連結された構造を有している。インナ取付部１６は、ゴム弾性体で形成されており、軸方向に貫通する取付孔２２が形成されている。
【００３６】
アウタ筒金具１８は、鉄系金属などの金属材料で形成された高剛性の部材であって、図６〜８に示すように略長円筒形状を有していると共に、軸方向一方の端部には、外周側へ広がるフランジ部２４が一体形成されている。また、アウタ筒金具１８の軸方向他方の端部は軸方向外側へ行くに従って小径となるテーパ形状とされており、後述するブラケット部材１４の取付筒部３４へ圧入し易くなっている。本実施形態のアウタ筒金具１８は、図８に示すように、半円筒状の左右部分と平板状の上下部分とを周方向で連続的に設けた形状とされているが、たとえば平板状の上下部分を持たない楕円筒形状も長円筒形状に含まれる。
【００３７】
なお、アウタ筒金具１８は、例えば、引抜きによって形成されたパイプ状の金属材を所定の長さで切断した後、軸方向の両端部に曲げ加工を施すことにより、製造することができる。尤も、アウタ筒金具１８の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、打ち抜きによって得られる金属素板をプレス加工によって筒状に湾曲させると共に、湾曲させた金属素板の周方向両端部をスポット溶接などで固定することにより筒状とした後、軸方向の両端部に曲げ加工を施すことによっても、アウタ筒金具１８を製造することができる。さらに、金属素板の曲げとフランジ部２４の形成をプレス加工によって同時に行うこともできる。
【００３８】
また、アウタ筒金具１８の内周面には、本体ゴム弾性体２０が加硫接着されている。本体ゴム弾性体２０は、図８に示すように、一対の連結部２６，２６と、アウタ筒金具１８の内周面に固着される被覆ゴム層２８とを、一体で備えている。
【００３９】
一対の連結部２６，２６は、アウタ筒金具１８の内周側に配置されたインナ取付部１６から外周側へ延び出すように設けられており、アウタ筒金具１８の長軸方向（図８中、左右方向）の各一方側に配置されている。本実施形態の一対の連結部２６，２６は、下面が左右方向へ略非傾斜で広がっていると共に、上面が左右外側へ行くに従って下傾する傾斜面とされており、一対の連結部２６，２６が左右外側へ行くに従って周方向で薄肉となっていると共に、一対の連結部２６，２６の長さ方向の弾性主軸が左右外側へ行くに従って下傾している。本実施形態では、アウタ筒金具１８が長円筒形状とされていると共に、一対の連結部２６，２６がインナ取付部１６からアウタ筒金具１８の長軸方向両側へ延び出していることから、一対の連結部２６，２６の自由長を大きく設定することが可能とされており、一対の連結部２６，２６の耐久性を有利に確保することができると共に、一対の連結部２６，２６のばね特性を大きな自由度でチューニングすることができる。
【００４０】
被覆ゴム層２８は、アウタ筒金具１８の内周面を略全面に亘って覆う薄肉筒状のゴム弾性体であって、一対の連結部２６，２６と一体形成されて、一対の連結部２６，２６の外周端部に接続されている。そして、インナ取付部１６から延び出した一対の連結部２６，２６が、被覆ゴム層２８を介してアウタ筒金具１８に固着されていることにより、インナ取付部１６とアウタ筒金具１８が本体ゴム弾性体２０によって弾性連結されている。本実施形態では、被覆ゴム層２８がアウタ筒金具１８の内周面に固着されていることによって、本体ゴム弾性体２０のアウタ筒金具１８への固着面積が大きく確保されており、本体ゴム弾性体２０のアウタ筒金具１８への固着強度が大きくされている。更に、アウタ筒金具１８の内周面の露出が、被覆ゴム層２８で覆われることにより防止されている。
【００４１】
なお、インナ取付部１６および一対の連結部２６，２６の上下面は、被覆ゴム層２８に対して上下に独立している。そして、インナ取付部１６および一対の連結部２６，２６の上面と被覆ゴム層２８の間には、半周に満たない所定の長さで周方向に延びて軸方向に貫通する上すぐり部３０が形成されていると共に、インナ取付部１６および一対の連結部２６，２６の下面と被覆ゴム層２８の間には、半周に満たない所定の長さで周方向に延びて軸方向に貫通する下すぐり部３２が形成されている。
【００４２】
本実施形態では、本体ゴム弾性体２０とインナ取付部１６が一体形成されており、本体ゴム弾性体２０における一対の連結部２６，２６の内周端部が、インナ取付部１６の外周面に接続されている。したがって、本実施形態の本体部１２は、インナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０の加硫成形用金型のキャビティに対して、アウタ筒金具１８をセットした状態でゴム材料を注入して加硫成形することにより、アウタ筒金具１８を備えるインナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０の一体加硫成形品として形成されている。
【００４３】
一方、ブラケット部材１４は、鉄系金属などで形成された高剛性の部材であって、図９に示すように、相互に別体として形成されて後固定された取付筒部３４と締結部３６を備えている。また、ブラケット部材１４は、後述する電着による皮膜５２の形成を可能にするために、十分な導電性を有する金属材料で形成されていることが望ましい。
【００４４】
取付筒部３４は、図９や図３〜６などに示すように、アウタ筒金具１８に対応する略長円筒形状とされており、アウタ筒金具１８に外嵌可能とされている。取付筒部３４は、アウタ筒金具１８と同様に、たとえば引抜又は押出加工や素板をプレス曲げ加工した後で周方向両端部を溶接によって連結するなどの手段によって形成することができる。
【００４５】
締結部３６は、全体として板状とされていると共に、長さ方向（図５中、左右方向）の中間部分に傾斜部３８が設けられており、傾斜部３８を挟んだ長さ方向一方側（図５中、右側）に取付部４０が設けられていると共に、長さ方向他方側に固定部４２が設けられている。取付部４０は、図３に示すように、長さ方向の中間部分において幅方向寸法が徐々に変化しており、長さ方向一方側が他方側よりも幅広とされている。
【００４６】
また、締結部３６の取付部４０および傾斜部３８は、図９に示すように、幅方向両端部（図３中の左右両端部）が上方へ折り曲げられることで、長さ方向へ延びる補強リブとしての左右一対の補強壁部４４，４４が一体形成されており、それによって取付部４０および傾斜部３８が溝状とされて、締結部３６の変形剛性の向上が図られている。更に、一対の補強壁部４４，４４を備えることで溝状とされた締結部３６には、幅方向中間部分において補強リブとしての左右一対の補強凸条４６，４６が形成されている。この補強凸条４６，４６は、上方へ向けて凸となる逆溝形の断面で長さ方向に連続して直線的に延びており、一方の端部が取付部４０に形成された締結凸部４８につながっていると共に、他方の端部が傾斜部３８につながっている。締結凸部４８は、上方へ突出する逆向きの略有底長円筒状とされており、上下方向視で締結部３６の幅方向が長軸とされていると共に、上底壁部には上下に貫通する二つのボルト孔５０，５０が形成されている。本実施形態では、補強凸条４６，４６の上下高さ寸法が補強壁部４４，４４の上下高さ寸法よりも小さくされていると共に、締結凸部４８の上下高さ寸法が補強壁部４４，４４の上下高さ寸法よりも大きくされている。なお、締結部３６の取付部４０における一対の補強凸条４６，４６の間には、上下に貫通する水抜き用の孔が形成されている。
【００４７】
また、締結部３６の固定部４２は、取付筒部３４の下部外周面に対応する湾曲板状とされており、長さ方向一方の端部が傾斜部３８と一体でつながっている。このような湾曲板状の固定部４２が、傾斜部３８および固定部４２と一体形成されていることにより、締結部３６の変形剛性が更に高められている。なお、本実施形態の締結部３６は、金属素板にプレス加工を施すことにより形成されている。
【００４８】
そして、取付筒部３４の下面と締結部３６の固定部４２の上面が重ね合わされた状態で溶接などの手段で相互に固定されることにより、取付筒部３４と締結部３６を備えたブラケット部材１４が形成されている。本実施形態のように、取付筒部３４と締結部３６が別体で形成されて、それら取付筒部３４と締結部３６が後固定されることでブラケット部材１４が形成される構造とすれば、例えば、車体６０側への取付構造が変更される場合に、締結部３６だけを対応する構造に変更したり、アウタ筒金具１８の形状が変更される場合に、取付筒部３４だけを対応する形状に変更することなどが可能になる。また、締結部３６において、取付筒部３４に固定される固定部４２が、傾斜部３８を挟んで取付部４０と反対側の端部に設けられていることから、締結部３６が取付筒部３４から軸方向一方の外側（図５中、右側）へ延び出しており、後述する車体６０への取付構造であるボルト孔５０，５０が、取付筒部３４に対して離れた位置に設けられている。
【００４９】
かくの如き構造とされたブラケット部材１４の表面には、図１０に示すように、電着皮膜５２が形成されている。すなわち、ブラケット部材１４は、例えばカチオン塗装のような電着塗装や電気鍍金などといった電着による皮膜の形成処理によって、表面の全体に塗膜や金属膜（鍍金層）などの電着皮膜５２が形成されており、金属で形成されたブラケット部材１４の防食性（特に防錆）や装飾性の向上などが図られている。本実施形態のブラケット部材１４は、金属製とされて、本体ゴム弾性体２０を有する本体部１２とは別体とされていることから、塗装や鍍金などによる高品質な皮膜５２を電着によって全体に形成することが可能とされている。
【００５０】
そして、ブラケット部材１４が本体部１２に対して取り付けられることにより、本実施形態のマフラーサポート１０が構成される。すなわち、本体部１２のアウタ筒金具１８がブラケット部材１４の取付筒部３４に対して圧入固定されることにより、ブラケット部材１４の取付筒部３４が本体部１２に対して外嵌状態で装着されている。なお、アウタ筒金具１８のフランジ部２４が取付筒部３４の軸方向端部に当接することにより、アウタ筒金具１８の取付筒部３４に対する軸方向位置が規定されるようになっている。また、取付筒部３４の軸方向長さが、アウタ筒金具１８のフランジ部２４などを除いた筒状部分の軸方向長さに対して１／２倍以上、好適には２／３倍以上とされている。本実施形態では、取付筒部３４の軸方向長さと、アウタ筒金具１８の筒状部分の軸方向長さが略同じとされており、アウタ筒金具１８の外周面が取付筒部３４によって広い範囲で覆われていることによって、アウタ筒金具１８の外周面が腐食し難くなっている。
【００５１】
さらに、本体ゴム弾性体２０に加硫接着されたアウタ筒金具１８は、電着による塗装や鍍金などの皮膜形成処理が施されておらず、電着による皮膜を形成されていないアウタ筒金具１８が、電着による皮膜５２を形成されたブラケット部材１４の取付筒部３４に圧入固定されている。
【００５２】
なお、アウタ筒金具１８は、塗装を施されていなくても良いが、本実施形態では、図１０に示すように、外周面などの本体ゴム弾性体２０から露出する部分が、吹付け（スプレー）塗装など電着以外の手段で塗装されて、表面に塗膜５３が形成されている。アウタ筒金具１８は、ブラケット部材１４の取付筒部３４に圧入固定可能な筒状であって、車体６０（後述）への取付構造などがないことから、本体ゴム弾性体２０の加硫成形後に吹付け塗装などによって容易に塗装することができる。また、アウタ筒金具１８を塗装する場合には、本体ゴム弾性体２０の表面に塗料が付着しないように、必要に応じて本体ゴム弾性体２０の表面にマスキングを施した状態で塗装作業を行うことが望ましい。要するに、アウタ筒金具１８は、塗装による塗膜５３が本体ゴム弾性体２０に形成されるのを、マスキングなどによって防ぎ得る吹付け塗装などの塗装方法によって、本体ゴム弾性体２０の加硫成形後に塗装され得る。
【００５３】
しかも、本実施形態において、アウタ筒金具１８の内周面は、略全体が被覆ゴム層２８によって覆われていることから、インナ取付部１６や本体ゴム弾性体２０が配されたアウタ筒金具１８の内周側を塗装する必要がなく、塗装作業がより容易である。また、アウタ筒金具１８に吹付け塗装を施す場合には、ブラケット部材１４と同じ塗料を採用することもできるが、ブラケット部材１４とは異なるものを採用して、それぞれの要求性能をより高度に満たし得るようにしても良い。
【００５４】
また、マフラーサポート１０は、図６に示すように、本体部１２のインナ取付部１６の取付孔２２に対して、排気管５４に設けられた連結ピン５６が挿通されることにより、本体部１２のインナ取付部１６が排気管５４側に取り付けられる一方、ブラケット部材１４の締結部３６が、ボルト孔５０，５０に挿通されるボルト５８，５８によって車体６０側に取り付けられる。本実施形態では、ボルト孔５０，５０が形成されて車体６０に重ね合わされる締結凸部４８が、補強壁部４４，４４および補強凸条４６，４６よりも上方へ突出していることから、車体６０が補強壁部４４，４４および補強凸条４６，４６に干渉し難くなっている。
【００５５】
かかる車両への装着状態において、排気管５４の振動は、本体ゴム弾性体２０の弾性変形によって車体６０への伝達が低減乃至は回避されており、排気管５４がマフラーサポート１０を介して車体６０に防振連結されている。また、排気管５４の車体６０に対する上下方向の相対変位量は、インナ取付部１６とアウタ筒金具１８が被覆ゴム層２８を介して当接することによって制限されるようになっている。
【００５６】
本実施形態では、ブラケット部材１４における締結部３６の一端部に、車体６０への取付構造であるボルト孔５０，５０が設けられていると共に、他端部に排気管５４への取付構造である取付筒部３４に圧入された本体部１２が設けられており、排気管５４が車体６０に取り付けられたマフラーサポート１０によって片持ち構造で支持されている。なお、図６中では、排気管５４と車体６０を二点鎖線で示した。
【００５７】
このような本実施形態に従う構造とされたマフラーサポート１０によれば、ブラケット部材１４の表面に電着皮膜５２が形成されていることにより、耐久性の向上や装飾による商品価値の向上などが図られる。なお、電着皮膜５２は、浴槽中の水性塗料や溶融金属などの皮膜材料に導電材料で形成されたブラケット部材１４を浸して、ブラケット部材１４と浴槽などを電極として電流を通じることにより、ブラケット部材１４の表面に形成されるものであり、本体ゴム弾性体２０がブラケット部材１４に固着されていると、本体ゴム弾性体２０の表面にまで同様の皮膜が形成されてしまうことから採用できない。
【００５８】
さらに、ブラケット部材１４が本体ゴム弾性体２０を有する本体部１２とは別体とされており、ブラケット部材１４の電着皮膜５２がカチオン塗装や電気鍍金などによって、容易に且つ一定の膜厚で表面全体を覆うように形成される。
【００５９】
本実施形態では、ブラケット部材１４が、本体部１２に装着される筒状の取付筒部３４と、車体６０へ取り付けられる板状の締結部３６とを備える複雑な形状とされており、吹付け塗装などでは作業に手間と時間が必要になるが、このような複雑な形状のブラケット部材１４であっても、電着によって高品質な塗装や鍍金などの皮膜形成処理を容易に施すことができる。加えて、本実施形態のブラケット部材１４は、補強リブとして補強壁部４４，４４や補強凸条４６，４６を備えており、締結部３６に凹凸が設けられることで、変形剛性の向上が図られる一方、形状がより複雑となっているが、複雑な形状の締結部３６であっても、電着による皮膜形成処理によって全体に塗膜などの電着皮膜５２を容易に形成することができる。
【００６０】
また、ブラケット部材１４は、本体ゴム弾性体２０に固着されるアウタ筒金具１８に比して大型であり、高い変形剛性なども要求されることから、耐食性に優れた金属材料などを選択し難い場合もあるが、塗装や鍍金などで形成された電着皮膜５２によって必要な耐食性を容易に実現できる。
【００６１】
また、ブラケット部材１４の電着による皮膜形成処理として、カチオン塗装などの電着塗装を採用すれば、水性塗料を使用することから、より安全な塗装作業によって優れた防食性を備える電着皮膜５２を形成することができる。
【００６２】
ところで、本実施形態に従う構造とされたマフラーサポート１０は、たとえば以下の如き工程を含む製造方法によって製造される。
【００６３】
先ず、予め準備したアウタ筒金具１８を図示しない成形用金型のキャビティにセットし、キャビティにゴム材料を充填して加硫成形する。これにより、アウタ筒金具１８を備えるインナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０の一体加硫成形品を得る。
【００６４】
次に、インナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０の一体加硫成形品において、本体ゴム弾性体２０に固着されたアウタ筒金具１８を電着以外の手段で塗装する。本実施形態では、インナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０の表面をマスキングして、それらインナ取付部１６および本体ゴム弾性体２０に塗料が付着しないようにしつつ、アウタ筒金具１８における本体ゴム弾性体２０から露出した部分を吹付け塗装する。なお、このようなアウタ筒金具１８の塗装工程は、省略することもできる。
【００６５】
また、冷間引抜加工やプレス加工などによって予め準備した取付筒部３４を、プレス加工などによって予め準備した締結部３６の固定部４２に重ね合わせて、それら取付筒部３４と締結部３６の固定部４２を溶接などの手段で固定する。これにより、皮膜形成前のブラケット部材１４を形成する。
【００６６】
次に、皮膜形成前のブラケット部材１４に対して、電着による皮膜５２を形成する。すなわち、水性塗料入れた図示しない浴槽に皮膜形成前のブラケット部材１４を浸した状態で、浴槽を陰極とするとともに皮膜形成前のブラケット部材１４を陽極として、それら浴槽と皮膜形成前のブラケット部材１４の間に電流を流すことにより、皮膜形成前のブラケット部材１４の表面に電着皮膜５２を電気的に析出させる。なお、好適には、皮膜形成前のブラケット部材１４に対して脱脂などの表面処理を施した後で、皮膜形成前のブラケット部材１４を浴槽内の水性塗料に浸して電着皮膜５２を形成する。本実施形態では、皮膜形成前のブラケット部材１４にカチオン塗装を施して電着皮膜５２を形成することにより、取付筒部３４と締結部３６を備えた皮膜形成済みのブラケット部材１４を形成する例を示すが、例えば、電着皮膜５２は鍍金による金属膜であっても良いし、浴槽を陽極とするとともに皮膜形成前のブラケット部材１４を陰極とするアニオン塗装による塗膜であっても良い。
【００６７】
そして、電着による皮膜を形成していないアウタ筒金具１８を、電着による皮膜５２を形成したブラケット部材１４の取付筒部３４に圧入して、本体部１２にブラケット部材１４を外嵌状態で装着する。以上により、本実施形態に従うマフラーサポート１０の製造工程を完了する。
【００６８】
このような本実施形態に従うマフラーサポート１０の製造工程によれば、本体ゴム弾性体２０を有する本体部１２を組み付ける前のブラケット部材１４単体に対して、電着皮膜５２の形成処理を施すことにより、本体部１２および車体６０への取付構造を備えることで形状が複雑になり易いブラケット部材１４に対して、電着皮膜５２による優れた耐食性を容易に与えることができる。
【００６９】
しかも、電着によって複雑な形状のブラケット部材１４にも皮膜５２を安定して形成可能であることから、電着皮膜５２の形成処理前に取付筒部３４と締結部３６を固定しても、皮膜５２による防食などの効果を有効に得ることができる。それ故、例えば溶接などの熱を伴う手段で取付筒部３４と締結部３６を固定する場合にも、電着皮膜５２への悪影響が回避されて、目的とする耐食性などを安定して得ることができる。
【００７０】
また、アウタ筒金具１８に吹付け塗装を施すことにより、耐久性の更なる向上が図られる。しかも、本体ゴム弾性体２０とアウタ筒金具１８を固着した後で、アウタ筒金具１８に塗装を施すことにより、本体ゴム弾性体２０をアウタ筒金具１８に加硫接着する際の熱が塗装に及ぼす悪影響を回避することができて、アウタ筒金具１８の表面に高品質な塗膜５３を形成することができる。
【００７１】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態では、本体部１２のアウタ筒金具１８とブラケット部材１４の取付筒部３４が何れも長円筒形状とされていたが、アウタ筒金具１８と取付筒部３４は、筒状であれば長円筒形状には限定されない。具体的には、たとえば、アウタ筒金具１８と取付筒部３４は、円筒形状や多角筒形状、異形筒形状などであっても良い。尤も、アウタ筒金具１８の取付筒部３４への圧入が容易になるように、アウタ筒金具１８と取付筒部３４は、周方向で角のない円筒形状や長円（楕円を含む）筒形状などが望ましい。
【００７２】
前記実施形態では、取付筒部３４と締結部３６が別体形成されて後固定された構造のブラケット部材１４を例示したが、取付筒部と締結部は、一体で形成されていても良い。
【００７３】
締結部３６の具体的な構造は、特に限定されるものではなく、たとえば、長さ方向の中間部分で幅方向に曲がった形状とされて、延出方向が途中で変化していても良い。また、締結部は、たとえば、取付筒部の上側において左右両側に突出するように設けられて、それぞれにボルト孔が貫通形成された構造なども採用できる。
【００７４】
また、本体ゴム弾性体２０の具体的な形状は、前記実施形態のものに限定されず、例えば、３つ以上の連結部が周方向で相互に離れた位置に設けられていても良い。
【００７５】
また、ブラケット部材１４の表面に形成される電着皮膜５２の形成材料や、電着皮膜５２の形成処理の種類などは、ブラケット部材１４の材質や要求される性能などに応じて適宜に選択される。同様に、アウタ筒金具１８の表面に塗膜５３を形成する場合には、アウタ筒金具１８の塗料の種類は、アウタ筒金具１８の材質や要求性能などに応じて適宜に選択される。更に、アウタ筒金具１８の塗装方法は、本体ゴム弾性体２０への塗料の付着を回避可能な電着以外の方法であれば、特に限定されない。
【００７６】
また、ブラケット部材１４が導電性を持たない或いは不十分な材料で形成されている場合には、ブラケット部材１４の表面に化学鍍金や溶融鍍金、蒸着などの電着以外の方法で導電性の皮膜を形成した後で、当該皮膜の表面に電着皮膜５２を形成することもできる。なお、ブラケット部材１４は、好適には全体が金属で形成されているが、例えば、アウタ筒金具１８を圧入される取付筒部３４が金属で形成されていると共に、締結部３６が繊維補強された合成樹脂などの非金属で形成されていても良い。
【符号の説明】
【００７７】
１０：マフラーサポート、１２：本体部、１４：ブラケット部材、１６：インナ取付部、１８：アウタ筒金具、２０：本体ゴム弾性体、２６：連結部、３４：取付筒部、３６：締結部、４４：補強壁部（補強リブ）、４６：補強凸条（補強リブ）、５０：ボルト孔（車体側への固定部分）、５２：電着皮膜、５３：塗膜（吹付け塗装による塗膜）、５４：排気管、６０：車体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2018071352.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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