(57)【要約】【課題】シート状物搬送装置において、シート状物を検出する光学式センサの発光部と受光部の何れが汚れているかを区別して検出する。【解決手段】(a) 搬送部4,6 に搬送された用紙Ｐが所定位置にきたところで、反射型の第２センサ12の発光部12a を点灯し受光部12b が光量値を出力する。制御部15は光量値とメモリ部20の基準値とを比較する。異常の場合において、(b) 光源13a からの光が用紙Ｐに反射して第２センサ12の受光部12b が光量値を出力し、光量値が基準値から見て正常の場合には第２センサ12の発光部12a が異常と判定し、異常の場合には第２センサ12の受光部12b が異常と判定する。【選択図】図２
2018016418.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の目的でシート状物を搬送する搬送部と、発光部と受光部を備え搬送されるシート状物を検出する光学式センサと、
を備えたシート状物搬送装置であって、
前記光学式センサの近傍に配置された光源と、
前記光学式センサの汚れ状態を判断する基準値を格納したメモリ部と、
前記発光部を消灯するとともに前記光源を点灯し、前記光源からの光を受光した前記受光部が出力した光量値と前記メモリ部の前記基準値とを比較し、前記光量値が前記基準値から外れた場合に前記光学式センサを異常と判断する判断を行なう制御部と、
を具備することを特徴とするシート状物搬送装置。
【請求項２】
前記光学式センサは反射型であり、
前記制御部は、前記搬送部が搬送したシート状物で反射した前記光源からの光を受光した前記受光部が出力した光量値と前記メモリ部の前記基準値とを比較して前記判断を行なうことを特徴とする請求項１記載のシート状物搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉紙等のシート状物を所定の目的で搬送するシート状物搬送装置に係り、特に発光部と受光部によってシート状物を検知する光学式センサを備えており、この光学式センサの汚れ等に起因する異常を検出できるシート状物搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
シート状物である用紙の搬送装置と、搬送装置によって搬送される用紙の搬送経路の近傍に配置された画像形成部とを備え、搬送中の用紙に画像形成部で画像を形成する画像形成装置が知られている。このように用紙を搬送しながら画像を形成する画像形成装置では、用紙上の印字位置を精密に決定するため、用紙の先端と後端を画像形成部のなるべく近傍で検出する必要があり、そのために用いられる手段として光学式センサが採用される場合がある。そして、この光学式センサとしては、例えば発光部と受光部が一体となった反射型センサが知られている。前述したように、このセンサは、印字位置を決定するために高い検出精度が求められており、通常、画像形成部に近い位置に実装される。このため、時間の経過とともに発光部と受光部の両方が紙粉、粉塵等による汚れの影響を受けやすい。また、画像形成手段としてインクジェットヘッドを採用する場合には、インクミストによる汚れの影響を受けやすい。これらの汚れが蓄積すると、センサ検出精度が低下し、印刷位置検出間違いによる印刷ずれが発生する可能性があった。
【０００３】
下記特許文献１には、光学式センサ汚れ検知装置の発明が開示されている。この光学式センサ汚れ検知装置は、像担持体５０に向けて照射した光の反射光を検知する光学式センサ７０の汚れを検知する光学式センサ汚れ検知装置に関するものであって、複数の時点における光学式センサ７０の出力値を記憶する出力値記憶手段８０と、出力値記憶手段８０によって記憶された出力値の時間的変化から光学式センサ７０が汚れているとの判断を行うセンサ汚れ判断手段８０とを有しており、光学式センサの感度の時間的変化を把握することができる。従って、この発明によれば、複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機等の画像形成装置に用いられる像担持体に対して設けられた光学式センサの汚れの検知精度を向上させることができるものとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１９７４７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１の光学式センサ汚れ検知装置においては、センサの受光部と発光部に近い位置でセンサ汚れの測定を行うため、発光部の汚れと受光部の汚れが二重にある状態で計測することになり、センサの受光部と発光部の汚れを検出するのが難しいといった課題があった。
【０００６】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、シート状物を所定の目的で搬送するシート状物搬送装置において、シート状物を検出する光学式センサの発光部と受光部のそれぞれの汚れ等による異常のうち、少なくとも受光部の異常を、発光部の異常と可及的に区別して検出できるシート状物搬送装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載されたシート状物搬送装置は、
所定の目的でシート状物を搬送する搬送部と、発光部と受光部を備え搬送されるシート状物を検出する光学式センサと、
を備えたシート状物搬送装置であって、
前記光学式センサの近傍に配置された光源と、
前記光学式センサの汚れ状態を判断する基準値を格納したメモリ部と、
前記発光部を消灯するとともに前記光源を点灯し、前記光源からの光を受光した前記受光部が出力した光量値と前記メモリ部の前記基準値とを比較し、前記光量値が前記基準値から外れた場合に前記光学式センサを異常と判断する判断を行なう制御部と、
を具備することを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載されたシート状物搬送装置は、請求項１記載のシート状物搬送装置において、
前記光学式センサは反射型であり、
前記制御部は、前記搬送部が搬送したシート状物で反射した前記光源からの光を受光した前記受光部が出力した光量値と前記メモリ部の前記基準値とを比較して前記判断を行なうことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１及び請求項２に記載されたシート状物搬送装置によれば、光学式センサの発光部を消灯して光源を点灯する。光源からの光が光学式センサの受光部に入り、受光部は光量値を出力する。制御部は、メモリ部に格納された基準値と、受光部からの光量値を比較し、光量値が基準値から外れた場合には光学式センサの受光部が異常であるとの判断を行なう。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態の画像形成装置の模式的構造図である。
【図２】実施形態の画像形成装置において基準値又は光量値を取得する際の光学式センサ及び光源と用紙との位置関係並びに光学式センサ及び光源から照射される光の光路を示す図であって、分図（ａ）は各光学式センサの発光部及び受光部を使用した場合の図であり、分図（ｂ）は各光学式センサの受光部と光源を使用した場合の図である。
【図３】実施形態の画像形成装置において、各光学式センサの基準値を取得する光学式センサ光量学習モードを示すフロー図である。
【図４】実施形態の画像形成装置において、各光学式センサの通常印刷時における異常検出のフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施形態を図１〜図４を参照して説明する。
この実施形態は、本発明に係るシート状物搬送装置としての用紙搬送装置を用紙搬送手段として含む画像形成装置に関するものである。
【００１２】
図１に示すように、この画像形成装置１は、シート状物である枚葉紙（以下、用紙Ｐと称する。）を、シート状物搬送装置である搬送部によって搬送しながら、これに任意の画像を所望の色彩で形成して排出する印刷装置である。この画像形成装置１は、装置の各部を収納する筐体２の内部又は側面等に、複数種類の用紙Ｐを収納可能な複数の給紙台を備えているが、図１では筐体２の外部に取り付けられた給紙台３のみを示している。
【００１３】
給紙台３から出た用紙Ｐは、搬送部としてのレジストローラ４を経て、全体としてループ状をなす搬送路５に送り込まれ、搬送部としての搬送ベルトコンベア６及び搬送ローラ７によって図示反時計周り方向に搬送される。搬送ベルトコンベア６は、レジストローラ４の下流にあるループ状の搬送路５の下半部を構成している。下流に向けて移動する搬送ベルトコンベア６のベルトには、図示しない複数の孔が形成されている。また、このベルトの下側には、その下面に沿って図示しない吸引手段が配置されている。レジストローラ４から送り込まれて搬送ベルトコンベア６に乗せられた用紙Ｐは、吸引手段の発生させる負圧によってベルトの表面に吸着され、ベルトの移動に伴って下流に搬送される。
【００１４】
ループ状の搬送路５の下半部を構成する搬送ベルトコンベア６の上側には、用紙Ｐの搬送方向に沿って所定間隔で画像形成手段が下向きに配置されている。本例では、画像形成手段として、シアン、ブラック、マゼンタ、イエローの各色のインクをそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドＣ、Ｋ、Ｍ、Ｙが配置されている。
【００１５】
このループ状の搬送路５には、インクジェットヘッドＣ、Ｋ、Ｍ、Ｙの下流の隣部に、ほぼ水平な方向で用紙Ｐをループ外に排出する第１の排出路８が分岐して設けられている。また、ループ状の搬送路５の上半部には、用紙Ｐをループ外に排出する第２の排出路９が分岐して設けられている。さらに、用紙Ｐの搬送方向について搬送路５から第２の排出路９が分かれる分岐点と、レジストローラ４が設けられた給紙台３からの導入路が搬送路５と接続する合流点との間には、図示しないスイッチバック路が搬送路５から分岐して設けられている。このスイッチバック路は、搬送路５を図示反時計周りの方向で搬送されてきた用紙Ｐを受け入れ、その後に逆行させて搬送路５に戻すことにより、搬送路５中における用紙Ｐの上面と下面を反転させる手段である。このスイッチバック路を用い、用紙Ｐの上下面を反転させて搬送路５を２回通過させれば、インクジェット装置Ｃ、Ｋ、Ｍ、Ｙで用紙Ｐの両面にカラー画像を形成するカラー両面印刷を行なうことができる。
【００１６】
図１に示すように、画像形成装置１は、レジストローラ４の下流側であって、搬送ベルトコンベア６の手前の位置に、用紙検出手段として、透過型の光学式センサである第１センサ１１を有している。第１センサ１１は、搬送路５の上側に下向きに配置された発光部１１ａと、発光部１１ａと対向するように搬送路５の下側に上向きに配置された受光部１１ｂとを有し、搬送路５を搬送される用紙Ｐによる光路の遮断を検出することにより、用紙Ｐの先端と後端を検知する。
【００１７】
図１に示すように、画像形成装置１は、搬送ベルトコンベア６の最上流位置よりも下流側であって、インクジェットヘッドＣよりも手前の位置に、用紙検出手段として、反射型の光学式センサである第２センサ１２を有している。第２センサ１２は、搬送路５の上側に下向きに配置された発光部１２ａと、搬送路５の上側において発光部１２ａの下流側に隣接し、下向きに配置された受光部１２ｂとを有している。この第２センサ１２は、発光部１２ａから照射された光を所定位置に搬送された用紙Ｐの表面で反射させ、これを受光部１２ｂで受光することにより用紙Ｐの先端と後端を検知する。
【００１８】
図１に示すように、画像形成装置１は、用紙Ｐの搬送方向における第１センサ１１と第２センサ１２の間であって、搬送ベルトコンベア６の最上流位置の付近に、用紙Ｐの幅検出手段として、反射型の光学式センサである第３センサ１３を有している。第３センサ１３は、搬送路５の上側に下向きに配置された発光部１３ａと、搬送路５の上側において発光部１３ａの下流側に隣接し、下向きに配置された受光部１３ｂとを有している。第３センサ１３の発光部１３ａは、用紙Ｐの搬送方向に直交する用紙Ｐの幅方向（図１において紙面垂直方向）に沿って、用紙Ｐの幅方向の長さをカバーするように並べられた多数の発光素子を有している。また、第３センサ１３の受光部１３ｂは、用紙Ｐの幅方向に沿って、用紙Ｐの幅方向の長さをカバーするように並べられた多数の受光素子を有している。この第３センサ１３は、発光部１３ａから照射された光を所定位置に搬送された用紙Ｐの表面で反射させ、これを受光部１３ｂで受光することにより、用紙Ｐの幅を検知する。
【００１９】
この第３センサ１３は、一般的な画像形成装置においては、用紙Ｐの幅を検出する手段であるコンタクトイメージセンサ（ＣＩＳと略称する。）として知られている。そして、このＣＩＳは、本実施形態における第３センサ１３と同様、インクミストや紙粉、粉塵等の影響が少ない位置に設けられているものと理解できる。
【００２０】
図１に示すように、画像形成装置１は制御部１５を有している。制御部１５は、画像形成装置１の各部及び全体を統括して制御することにより、画像形成に必要な一切の動作を実行させるための制御中枢である。しかしながら、本実施形態の画像形成装置１は、後に詳述するように、光学式センサ（第１センサ１１と第２センサ１２）の汚れを検出することができ、特に光学式センサの発光部１１ａ，１２ａと受光部１１ｂ，１２ｂの何れが汚れているのかを識別できる点を特徴としている。そこで、以下の制御部１５の説明においては、第１乃至第３センサ１１〜１３を用いて行なう第１センサ１１と第２センサ１２の汚れの検出制御を中心として説明し、その他の画像形成一般に係る事項は省略するものとする。
【００２１】
図１に示すように、制御部１５は、第１乃至第３センサ１１〜１３の各発光部１１ａ〜１３ａにＤ／Ａ（デジタル／アナログ）変換回路１６を介して接続されており、また第１乃至第３センサ１１〜１３の各受光部１１ｂ〜１３ｂにＡ／Ｄ（アナログ／デジタル）変換回路１７を介して接続されている。制御部１５には、メモリ部２０が接続されている。メモリ部２０には、第１センサ１１と第２センサ１２が汚れているか否かを判断するために必要な２つの基準値が格納されている。基準値は、第１センサ１１と第２センサ１２の各受光部１１ｂ，１２ｂが各発光部１１ａ，１２ｂまたは１３ａからの光を受けて出力する実際の光量値と比較する対象となる基準の光量値又は当該基準の光量値の範囲であり、実際に各受光部１１ｂ，１２ｂが出力した光量値がこの基準値を外れた場合には、第１センサ１１又は第２センサ１２が許容できる範囲を越えて汚れていると制御部１５は判断する。基準値は予め定められてメモリ部２０に記憶されてもよいし、後述するように、本画像形成装置１が有する基準値を生成するためのモードにおいて実際に生成した結果としてメモリ部２０に記憶してもよい。
【００２２】
図１に示すように、制御部１５には、表示部２１と操作部２２が接続されている。表示部２１は、この画像形成装置１を使用する際に必要な種々の情報を表示することができ、例えば後述するように光学式センサ（第１センサ１１及び第２センサ１２）に異常が発生した場合には、当該異常についての表示を行なうことができる。操作部２２は、この画像形成装置１を使用する際に必要な種々の入力操作を実行することができ、例えば後述するように光学式センサ（第１センサ１１及び第２センサ１２）に異常が発生した場合には、その時点で実行している印刷処理を継続するか中断するかの選択を行なうことができる。
【００２３】
次に、本実施形態の画像形成装置１において制御部１５が行なう光学式センサ（第１センサ１１と第２センサ１２）の汚れ検出制御について、図２〜図４を参照して説明する。
【００２４】
この実施形態の画像形成装置１では、用紙Ｐの位置検出に用いられる第２センサ１２は、「背景技術」の項でも説明したように、印刷精度の向上のため、画像形成手段であるインクジェットヘッドＣ〜Ｙの近傍に配置されている。このため、第２センサ１２の発光部１２ａと受光部１２ｂの何れもが、インクミストや紙粉、粉塵等の影響を同時に受け易い。また、第１センサ１１も、第２センサ１２ほどではないにせよ、レジストローラ４の下流側にあるため紙粉、粉塵等の影響を受けるし、程度の差はあってもインクミストの付着も考えられ、第１センサ１１についても発光部１１ａと受光部１１ｂの汚れを検出する必要性はある。
【００２５】
これに対し、第３センサ１３は、前記ＣＩＳがその一具体例であることからも理解されるように、インクジェットヘッドＣ，Ｋ，Ｍ，Ｙからも、レジストローラ４からも離れた、第１センサ１１と第２センサ１２の間の位置にあり、インクミストや紙粉、粉塵等から受ける影響は、第１センサ１１や第２センサ１２に比べて少ないと考えられる。このため、第３センサ１３の発光部１３ａは、常に一定の光量を発することができるものと期待できる。そこで、本実施形態では、第１センサ１１と第２センサ１２の汚れや不具合の検出のための基準となる光源として、第３センサ１３の発光部１３ａを利用するものとした。
【００２６】
すなわち、ＣＩＳ等の第３センサ１３の発光部１３ａからの光を受けた第１センサ１１（又は第２センサ１２）の受光部１１ａ（又は１２ａ）が出力する光量値を、これら受光部１１ａ，１２ａが汚れのない状態で予め実際に検出した光量値である基準値、又はこれら受光部１１ａ，１２ａが汚れていない状態で期待できる理論的な光量値である基準値と比較することにより、汚れ検出対象である第１センサ１１（又は第２センサ１２）の汚れや不具合を検出することができる。
【００２７】
図３を参照して光学式センサ光量学習モードを説明する。
学習モードは、製造された画像形成装置１を出荷する際、又は実際に使用する前のように、第１センサ１１及び第２センサ１２が汚れておらず、故障もしていないと考えられるような状況下で実行するモードであって、第１センサ１１及び第２センサ１２が汚れていないか等を判断するための基準値を、実際に用紙Ｐを搬送して各センサ１１〜１３を作動させることで取得する作動形式である。
【００２８】
図３に示すように、例えば製品出荷時等に、画像形成装置１を作動させて制御部１５を光学式センサ光量学習モードに設定し、同モードにおける制御を開始する（ステップＳ１１）。まず、この画像形成装置１にて使用可能な用紙Ｐの種類ごとに、適当に定めた所定枚数を給紙台３にセットする（ステップＳ１２）。
【００２９】
次に、第３センサ１３の発光部１３ａを光源として発光させ、第１センサおよび第２センサの発光部１１ａ，１２ａを発光させずに、次のようにして第１の基準値を取得する。なお、第１の基準値は第１センサ１１および／または第２センサ１２に異常が生じている場合に、発光側１１ａ，１２ａと受光側１１ｂ，１２ｂのどちらが異常の原因として高いものであるかを判断するために使用される。
【００３０】
反射型センサである第２センサ１２の場合には、図２（ｂ）に示すように、第２センサ１２の受光部１２ｂが一定の光量を受光できるような所定の位置に用紙Ｐが搬送された時、第３センサ１３の発光部１３ａから出て用紙Ｐで反射した光が第２センサ１２の受光部１２ｂに受光され、同受光部１２ｂが光量値を出力する。この光量値はメモリ部２０に書き込まれる。以上の操作を、給紙台３にセットした所定種類の用紙Ｐについて所定枚数分（例えば１０枚）だけ行い、用紙Ｐの枚数に対応する数の光量値を取得する。これら複数の光量値のうちの上下限値を、同受光部１２ｂの精度マージン（装置固有の誤差の実測値）と、用紙Ｐが片面印刷である場合と両面印刷である場合とで得られる光量値が異なる点を加味した補正値とで補正し、所定範囲の光量値である第１の基準値を生成してメモリ部２０に記憶する（以上、ステップＳ１３の前半）。
【００３１】
透過型センサである第１センサ１１の場合には、図２（ｂ）に示すように、第１センサ１１のセンシング位置に用紙Ｐが存在しない時に、第３センサ１３の発光部１３ａから出た光が第１センサ１１の受光部１１ｂに受光され、同受光部１１ｂが光量値を出力する。以下、第２センサ１２の場合と同様に第１の基準値を生成してメモリ部２０に記憶する（以上、ステップＳ１３の後半）。
【００３２】
第１の基準値を取得後、光源として使用した第３センサ１３の発光部１３ａを消灯する（ステップＳ１４）。
【００３３】
次に、光学式センサ（第１センサ１１及び第２センサ１２）の発光部１１ａ，１２ａを発光させ、第３センサ１３の発光部１３ａは消灯させたままで、第２の基準値を取得する。なお、第２の基準値は第１センサ１１および／または第２センサ１２に異常が生じているか否かを判断するために使用されるものであり、第２の基準値を使って異常の原因が発光側か受光側かを判断することはできない。
【００３４】
異常検知の対象が反射型センサである第２センサ１２の場合には、図２（ａ）に示すように、第２センサ１２の受光部１２ｂが一定の光量を受光できるような所定の位置に用紙Ｐが搬送された時、第２センサ１２の発光部１２ａから出て用紙Ｐで反射した光が第２センサ１２の受光部１２ｂに受光され、同受光部１２ｂが光量値を出力する。この光量値はメモリ部２０に書き込まれる。以上の操作を、給紙台３にセットした所定種類の用紙Ｐについて所定枚数分だけ行い、用紙Ｐの枚数に対応する数の光量値を取得する。これら複数の光量値のうちの上下限値を、同受光部１２ｂの精度マージン（装置誤差）と、用紙Ｐが片面印刷である場合と両面印刷である場合とで得られる光量値が異なる点を加味した補正値とで補正し、所定範囲の光量値である第２の基準値を生成してメモリ部２０に記憶する（以上、ステップＳ１５の前半）。
【００３５】
異常検知の対象が透過型センサである第１センサ１１の場合には、図２（ａ）に示すように、第１センサ１１のセンシング位置に用紙Ｐが存在しない時に、第１センサ１１の発光部１１ａから出た光が第１センサ１１の受光部１１ｂに受光され、同受光部１１ｂが光量値を出力する。以下、第２センサ１２の場合と同様に第２の基準値を生成してメモリ部２０に記憶する（以上、ステップＳ１５の後半）。
【００３６】
第２の基準値を取得後、光源として使用した光学式センサ（第１センサ１１及び第２センサ１２）の各発光部１１ａ，１２ａを消灯する（ステップＳ１６）。
【００３７】
以上にて、光学式センサ光量学習モードが終了する（ステップＳ１７）。
【００３８】
図４を参照して通常印刷時における前記第１及び第２の基準値を用いた光学式センサの異常検出の手法について説明する。図４に示す制御フローは、通常印刷時において、用紙Ｐを１枚印刷する度に実行される光学式センサの異常検知手順を示すものである。
【００３９】
画像形成装置１を作動させて通常印刷を行なう際に、制御部１５は、前記第１及び第２の基準値を用いて光学式センサ（第１センサ１１及び第２センサ１２）の異常の有無と、異常が有る場合には発光部１１ａ，１２ａと受光部１１ｂ，１２ｂのいずれに異常があるかを検出する制御を開始する（ステップＳ２１）。
【００４０】
異常検出対象の光学式センサが反射型の第２センサ１２である場合には、図２（ａ）に示すように、第２センサ１２の発光部１２ａを発光させる。第２センサ１２の受光部１２ｂが一定の光量を受光できるような所定の位置に用紙Ｐが搬送された時、発光部１２ａから出て用紙Ｐで反射した光が第２センサ１２の受光部１２ｂに受光され、同受光部１２ｂが光量値を出力する（ステップＳ２２）。
【００４１】
この光量値と、メモリ部２０に格納された第２センサ１２に対する第２の基準値を比較する（ステップＳ２３）。実際に取得された光量値が第２の基準値から外れていない場合、すなわち実測値である光量値が第２の基準値の範囲内にある場合には、制御部１５は第２センサ１２には異常がないと判断し（ステップＳ２３、異常なし）、光学式センサである第２センサ１２の通常印刷時における異常検出を終了する（ステップＳ２４）。
【００４２】
実際に取得された光量値が第２センサ１２に対する第２の基準値から外れている場合、すなわち実測値である光量値が第２の基準値の範囲内にない場合には、制御部１５は第２センサ１２には異常があると判断する（ステップＳ２３、異常あり）。
【００４３】
異常の場合、第２センサ１２の発光部１２ａを消灯し、第３センサ１３の発光部１３ａを光源として発光させる。この光源からの一定の光を第２センサ１２の受光部１２ｂが受光できるような位置に、搬送部が用紙Ｐを搬送した時、光源からの光は用紙Ｐで反射して第２センサ１２の受光部１２ｂに受光され、同受光部１２ｂが光量値を出力する。その後、光源である第３センサ１３の発光部１３ａを消灯する（ステップＳ２５）。
【００４４】
次に、この光量値と、メモリ部２０に格納された第２センサ１２に対する第１の基準値を比較する（ステップＳ２６）。
【００４５】
実際に取得された光量値が第１の基準値から外れていない場合、すなわち実測値である光量値が第２センサ１２に対する第１の基準値の範囲内にある場合（ステップＳ２６、異常なし）には、第２センサ１２の発光部１２ａが異常である旨を表示部２１に表示し、印刷を一時停止する（ステップＳ２７）。
【００４６】
実際に取得された光量値が第１の基準値から外れている場合、すなわち実測値である光量値が第２センサ１２に対する第１の基準値の範囲内にない場合（ステップＳ２６、異常あり）には、第２センサ１２の受光部１２ｂが異常である旨を表示部２１に表示し、印刷を一時停止する（ステップＳ２８）。
【００４７】
第２センサ１２の発光部１２ａが異常である旨が表示部２１に表示されて印刷が一時停止された場合と（ステップＳ２７）、第２センサ１２の受光部１２ｂが異常である旨が表示部２１に表示されて印刷が一時停止された場合（ステップＳ２８）には、印刷継続の可否がユーザの選択に委ねられる（ステップＳ２９）。具体的には、例えば、表示部２１に、「印刷を中断する」旨の表示と、「印刷を継続する」旨の表示とを表示し、ユーザが操作部２２のボタン操作等により何れか一方の選択肢を選択できるようにする。表示部２１の表示パネルがタッチスイッチであって操作部を兼ねていてもよい。
【００４８】
ユーザが印刷継続を選択した場合には（ステップＳ２９、印刷継続）、印刷が継続されて（ステップＳ３０）、指定された印刷動作が完了した後、通常印刷時の光学式センサの異常検出を終了する（ステップＳ２４）。
【００４９】
ユーザが印刷中断を選択した場合には（ステップＳ２９、印刷中断）、印刷が中断されて（ステップＳ３１）、通常印刷時の光学式センサの異常検出を終了する（ステップＳ２４）。
【００５０】
以上、図４を参照して第２センサ１２の汚れ等による異常の検出について説明した。汚れ等による異常の検出対象が第２センサ１２ではなく、透過型の光学式センサである第１センサ１１である場合には、図２（ａ）に示すように、第１センサ１１のセンシング位置に用紙Ｐが存在しない時に、第１センサ１１の発光部１１ａから出た光を第１センサ１１の受光部１１ｂに受光させて光量値を取得し、これを第１センサ１１に対する第２の基準値と比較し、異常有無の判定を行なう。また図２（ｂ）に示すように、第１センサ１１のセンシング位置に用紙Ｐが存在しない時に、第３センサ１３の発光部１３ａから出た光を第１センサ１１の受光部１１ｂに受光させて光量値を取得し、これを第１センサ１１に対する第１の基準値と比較し、異常有無の判定を行なう。これ以外の制御手順及び動作は、第２センサ１２を対象とした場合と同様である。
【００５１】
以上説明したように、本実施形態の画像形成装置１によれば、光学式センサの汚れや故障部位を特定することが可能となり、汚れ等によるセンサ異常を起因とした印刷不具合を印刷前にユーザへ通知することで、画像位置ずれ等の問題が発生する可能性のある印刷を事前に防止することが可能となった。また特に、光学式センサの発光部と受光部のどちらが故障又は汚れているのかを検出できるため、サービスマンに適切に交換・清掃箇所を伝えることが可能となる。これにより、修理時間を短縮し、サービスマンのサポート工数削減、および修理コストダウンによるユーザへの費用負担を抑える実用上重要な効果が得られる。
【００５２】
以上説明した実施形態では、製品出荷前などのタイミングで、装置を光学式センサ光量学習モードに設定し、実際に使用する用紙Ｐの種類ごとに、適当な枚数（前述の例では１０枚）の用紙Ｐを実際に搬送し、光学式センサの汚れを判断するための基準値を取得してメモリ部２０に記憶させてこれを使用するものとしていた。しかしながら、光学式センサの汚れは、画像形成した用紙Ｐの累積枚数に応じて増大していくと考えられるが、その汚れの進行の程度が予想に反する場合も考えられるため、装置の使用中に必要に応じて基準値を適宜適当な値に書き換えるものとしてもよい。例えば、一応の目安として、印刷枚数で５００枚ごとに適切な基準値に書き換えるものとしてもよい。
【００５３】
また、以上説明した実施形態では、ＣＩＳ等として知られる第３センサ１３がインクミスト等によって汚れにくい位置にあることから、その発光部１３ａは常に事実上一定の輝度の光を発することができるものと考え、異常検出対象である光学式センサの異常を検出するための基準光を発する光源として、この第３センサ１３の発光部１３ａを利用するものとした。しかしながら、センサの発光部を光源として利用するのではなく、異常検査用の光源を新たに設けて使用してもよい。
【００５４】
また、以上説明した実施形態は画像形成装置１に係るものであったが、本発明のシート状物搬送装置は、画像形成以外の所定の目的でシート状物を搬送する搬送装置や、係る搬送装置を含む各種産業用装置に適用することができることはもちろんである。その場合、当該装置において、当該装置の目的に応じて光学式センサに汚れや故障等の問題が発生した場合、これを検知することができ、また光学式センサの発光部と受光部の何れに問題が発生したかも検知できる。これにより、光学式センサの所期の機能を確保することができるため、産業上の各種分野における当該装置の目的を確実に実現できるという効果が得られる。
【００５５】
なお、本実施形態におけるシート状物は、画像形成又は印刷の対象である用紙であったが、画像形成又は印刷は搬送されるシート状物に対する処理の一例にすぎないので、シート状物が用紙に限定されるものでないことは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５６】
１…画像形成装置
４…画像形成装置におけるシート状物搬送装置である搬送部としてのレジストローラ
６…画像形成装置におけるシート状物搬送装置である搬送部としての搬送ベルトコンベア
７…画像形成装置におけるシート状物搬送装置である搬送部としての搬送ローラ
１１…用紙検出手段である透過型の光学式センサとしての第１センサ
１１ａ…第１センサの発光部
１１ｂ…第１センサの受光部
１２…用紙検出手段である反射型の光学式センサとしての第２センサ
１２ａ…第２センサの発光部
１２ｂ…第２センサの受光部
１３…用紙の幅検出手段である反射型の光学式センサとしての第３センサ
１３ａ…光源としての第３センサの発光部
１３ｂ…第３センサの受光部
１５…制御部
２０…メモリ部
Ｐ…シート状物としての用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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