(57)【要約】【課題】複数の発注元による部品の発注量を平準化することができる発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムを提供する。【解決手段】発注計画作成システム１が、仮発注計画情報作成部１６と、発注計画情報作成部１７と、を備える。仮発注計画情報作成部１６は、発注先の部品ごとの製造量が、規定された上限製造量を超えない範囲で、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す仮発注計画情報の発注量が少ない単位期間に、発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、仮発注計画情報を作成する。発注計画情報作成部１７は、仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、在庫量が発注元ごとに規定された下限在庫量以上となるまで、仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す発注計画情報を作成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の発注元が発注する部品の発注計画を作成する発注計画作成システムであって、
発注先の部品ごとの製造量が、規定された上限製造量を超えない範囲で、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す仮発注計画情報の発注量が少ない単位期間に、発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、前記仮発注計画情報を作成する仮発注計画情報作成部と、
前記仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、前記在庫量が発注元ごとに規定された下限在庫量以上となるまで、前記仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す発注計画情報を作成する発注計画情報作成部と、を備える、
発注計画作成システム。
【請求項２】
発注元ごとの部品の在庫量と部品の発注残量とを表す在庫情報を取得する在庫情報取得部と、
発注元ごとに単位期間ごとの部品の需要予定量を表す需要予定情報を取得する需要予定情報取得部と、
発注元ごとの前記下限在庫量を表す在庫条件情報を取得する在庫条件情報取得部と、
前記在庫情報と前記需要予定情報と前記在庫条件情報とに基づいて、発注元ごとの部品ごとの計画対象期間の総発注量である期間発注量を算出する期間発注量算出部と、
発注先が前記部品を単位期間ごとに製造することができる前記上限製造量を表す製造能力情報を取得する製造能力情報取得部と、を備え、
前記仮発注計画情報作成部は、単位期間ごとの発注先の部品ごとの製造量が前記上限製造量以下である範囲で、前記仮発注計画情報を作成し、
前記発注計画情報作成部は、前記仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、前記在庫量が前記下限在庫量以上となるまで、前記仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、前記発注計画情報を作成する、
請求項１に記載の発注計画作成システム。
【請求項３】
前記製造能力情報は、複数の部品を製造する製造ラインの上限製造量と、部品ごとの製造工数を表す係数とを含み、
前記仮発注計画情報作成部は、部品ごとの前記係数に基づいて前記製造ラインの製造量を算出し、前記算出した製造量が前記上限製造量を超えない範囲で、前記仮発注計画情報を作成する、
請求項２に記載の発注計画作成システム。
【請求項４】
前記発注量を割り付けるか否かを表す割り付け可否情報の入力を受ける入力部と、
前記割り付け可否情報を記憶する記憶部と、をさらに備え、
前記仮発注計画情報作成部は、前記割り付け可否情報に基づいて前記発注量の割り付けを行う、
請求項１から３のいずれか１項に記載の発注計画作成システム。
【請求項５】
複数の発注元が発注する部品の発注計画を作成する発注計画作成方法であって、
発注先の部品ごとの製造量が、規定された上限製造量を超えない範囲で、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す仮発注計画情報の発注量が少ない単位期間に、発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、前記仮発注計画情報を作成し、
前記仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、前記在庫量が発注元ごとに規定された下限在庫量以上となるまで、前記仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す発注計画情報を作成する、
発注計画作成方法。
【請求項６】
コンピュータに、複数の発注元が発注する部品の発注計画を作成する処理を実行させるプログラムであって、
発注先の部品ごとの製造量が、規定された上限製造量を超えない範囲で、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す仮発注計画情報の発注量が少ない単位期間に、発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、前記仮発注計画情報を作成し、
前記仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、前記在庫量が発注元ごとに規定された下限在庫量以上となるまで、前記仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す発注計画情報を作成する、
処理を実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製造業において、製造元は製品の需要変動に対応して、部品の発注量をその都度増減する運用を行っていた。しかし、部品メーカが生産量の変動に対応できない場合、納期遅れによって部品が欠品する可能性がある。そのような状況を回避するため、部品メーカの製造能力に対応して、発注量を平準化する技術が研究されている。特許文献１には、発注量を平準化するために、「発注量の平準化度合い」、「積載率」、「在庫量」等を基準とする評価関数を使用して、発注量を決定する技術が開示されている。また、特許文献２には、部品の所要量を平準化対象期間で平均して仮の所要量を算出し、実際の所要量との差分を調整することによって、発注量と、内示として提示するための発注予定量とを決定する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−９６０３３号公報
【特許文献２】特開２００６−５３６００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された技術では、同一の部品メーカに複数の発注元から発注された場合には、それぞれの発注元で発注量を平準化しても、部品メーカが複数の発注元の発注量に対応できない場合がある。特許文献２に開示された技術でも、１つの発注元の発注量を平準化するだけであるため、複数の発注元の発注量を平準化することはできない。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、複数の発注元による部品の発注量を平準化することができる発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の発注計画作成システムは、複数の発注元が発注する部品の発注計画を作成する発注計画作成システムであって、仮発注計画情報作成部と、発注計画情報作成部と、を備える。仮発注計画情報作成部は、発注先の部品ごとの製造量が、規定された上限製造量を超えない範囲で、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す仮発注計画情報の発注量が少ない単位期間に、発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、仮発注計画情報を作成する。発注計画情報作成部は、仮発注計画情報に基づいて単位期間ごとの在庫量を算出し、在庫量が発注元ごとに規定された下限在庫量以上となるまで、仮発注計画情報の発注量を別の単位期間に割り付け直すことによって、単位期間ごとの部品ごとの発注量を表す発注計画情報を作成する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、一定期間の発注量を複数の発注元に単位発注量ずつ割り付けることによって、複数の発注元の発注量を平準化することができる発注計画作成システム、発注計画作成方法およびプログラムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの機能ブロック図
【図２】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの製造ライン・部品関連情報の一例を表す図
【図３】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの製造能力情報の一例を表す図
【図４】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの在庫条件情報の一例を表す図
【図５】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの在庫量情報の一例を表す図
【図６】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの発注残量情報の一例を表す図
【図７】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの需要予定情報の一例を表す図
【図８】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの調達期間情報の一例を表す図
【図９】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの発注計画情報の一例を表す図
【図１０】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの割り付け可否情報の一例を表す図
【図１１】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムのハードウェア構成図
【図１２】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの仮発注計画情報作成処理のフローチャート
【図１３】本発明の実施の形態に係る発注計画作成システムの発注計画情報作成処理のフローチャート
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（実施の形態１）
以下、本発明の発注計画作成システムを、複数の製造拠点をもつ製品メーカが発注先である部品メーカに部品を発注する業務に適用した実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１０】
製品メーカは、製造拠点ごとに部品の発注および在庫管理を行っているものとする。製品メーカの担当者は、本実施の形態の発注計画作成システム１を使用して、発注計画作成時点から計画対象期間の経過後までに納品される予定となる各製造拠点の単位期間ごとの発注量を表したものを、発注計画情報として作成する。したがって、各製造拠点はそれぞれが部品の発注元であり、部品メーカは、共通の部品の発注先である。また、以下では、単位期間を月とした例を説明するが、製品の製造期間、ライフサイクル等に合わせて、週、日等を単位期間としても良い。
【００１１】
本実施の形態の発注計画作成システム１は、図１に示すように、製造拠点ごとの部品の在庫情報を取得する在庫情報取得部１１を備える。在庫情報には、製造拠点ごとの在庫量と発注残量とが含まれる。発注残量とは、過去に発注して未納となっている量であり、部品メーカから納品されることによって在庫量が増加する見込みであることを意味する。
【００１２】
発注計画作成システム１は、製造拠点ごとに単位期間である月ごとの需要予定量を表す需要予定情報を取得する需要予定情報取得部１２をさらに備える。需要予定量は、通常、製品の市場動向を分析して決定されるが、ここでは、需要予定量が決定された後の処理を行うため、以降の説明では各部品の需要予定量は決定されたものとして扱う。
【００１３】
また、発注計画作成システム１は、製造拠点ごとの上限在庫量と下限在庫量とを含む在庫条件情報を取得する在庫条件情報取得部１３をさらに備える。通常、上限在庫量は、製造拠点の倉庫の大きさを考慮して決定され、下限在庫量は、製造拠点の需要予測のずれによる欠品リスクを考慮して決定される。ここでは、製造拠点ごとの各部品の上限在庫量と下限在庫量とが決定された後の処理を行うため、これらは決定されたものとして扱う。
【００１４】
発注計画作成システム１は、製造拠点ごとに各部品の発注計画の作成時点から計画対象期間の経過後までの期間内の総発注量である期間発注量を算出する期間発注量算出部１４をさらに備える。計画対象期間とは、発注計画を作成する期間として設定する期間である。発注する部品の標準的な調達期間よりも長く設定することが好ましい。期間発注量は、計画対象期間の需要予定量、在庫量、発注残量、下限在庫量等に基づいて算出される。
【００１５】
発注計画作成システム１は、部品メーカが部品を単位期間ごとに製造することができる上限製造量を含む製造能力情報を取得する製造能力情報取得部１５をさらに備える。部品メーカの単位期間ごとの上限製造量は、通常、部品工場の稼働率、部品の製造期間等から決定される。ここでは、部品メーカの単位期間ごとの上限製造量はあらかじめ設定されたものとして扱う。
【００１６】
発注計画作成システム１は、単位期間ごとの部品の発注量を表す仮発注計画情報を作成する仮発注計画情報作成部１６をさらに備える。仮発注計画情報は、発注計画情報を作成する前段階として作成するものである。発注計画作成システム１は、一旦作成した仮発注計画情報の発注量を調整することによって、最終的な発注計画情報を作成する。仮発注計画情報作成部１６は、発注量が少ない月から順に、月ごとの複数の製造拠点の発注量の合計が上限製造量以下である範囲内で、期間発注量を単位発注量ずつ割り付けることによって、仮発注計画情報を作成する。仮発注計画情報作成部１６の処理の詳細は後述する。
【００１７】
発注計画作成システム１は、月ごとの部品の発注量を表す発注計画情報を作成する発注計画情報作成部１７をさらに備える。発注計画情報作成部１７は、仮発注計画情報作成部１６で作成した仮発注計画情報に基づいて月ごとの在庫量を算出し、下限在庫量未満の月が含まれる場合には、仮発注計画情報の発注量を別の月に割り付けなおすことによって、最終的な発注計画情報を作成する。発注計画情報作成部１７の処理の詳細も後述する。
【００１８】
次に、発注計画作成システム１が取り扱う情報について、図面を参照して説明する。
【００１９】
発注計画作成システム１は、部品メーカの製造能力を表す情報を保持する。部品メーカの製造能力は、部品を製造する製造ラインごとの上限在庫量、各製造ラインがどの部品を製造するか、等の情報で表される。具体的には、製造ライン・部品関連情報と製造能力情報とによって、部品メーカの製造能力が表される。
【００２０】
製造ライン・部品関連情報は、部品がどの製造ラインで製造されるかと、部品ごとの製造工数に基づく係数を表す情報である。製造ライン・製品関連情報は、図２に示すように、「製造ライン」、「部品」、「係数」等の項目を含む。「係数」は、それぞれの製造ラインの部品ごとの製造工数の違いを調整するための係数である。この係数の値が大きいほど、その部品の製造工数が大きいことを意味する。
【００２１】
製造能力情報は、部品メーカの各製造ラインの月ごとの上限製造量を表すマスタ情報である。製造能力情報は、各製造ラインが月ごとに製造できる部品の量を規定する。各製造ラインは複数の部品を製造するため、それぞれの製造ラインの平均的な製造工数の部品を想定して、その部品を一月の間にどれだけ製造できるかが上限製造量として表される。この平均的な製造工数の部品は実際の部品でなくても良く、仮想的な部品で良い。平均的な製造工数の部品とは、具体的には、製造ライン・部品関連情報における「係数」が１である部品を意味する。製造能力情報は、図３に示すように、「製造ライン」、「上限製造量」等の項目を含む。このように、製造ライン・部品関連情報と製造能力情報とを合わせて、部品メーカによる各部品の月ごとの製造量の上限が規定される。
【００２２】
発注計画作成システム１は、製造拠点ごとに、各部品の在庫量の過多または欠品を回避するため、在庫条件情報を保持する。在庫条件情報は、製造拠点ごとの各部品の上限在庫量と下限在庫量を表すマスタ情報である。在庫条件情報は、図４に示すように、「製造拠点」、「部品」、「上限在庫量」、「下限在庫量」等の項目を含む。発注計画作成システム１は、製造拠点ごとに各月の在庫量を算出して、各月の在庫量がそれぞれ在庫条件を満たす発注量で、発注計画情報を作成する。
【００２３】
在庫量情報は、製造拠点ごとの部品の在庫量を表す情報である。在庫量情報は、図５に示すように、「製造拠点」、「部品」、「在庫量」等の項目を含む。
【００２４】
発注残量情報は、製造拠点ごとの各部品の発注残量を表す情報である。発注残量情報は、図６に示すように、「製造拠点」、「部品」、「納品予定年月」、「発注残量」等の項目を含む。「発注残量」は、前述のように、過去に発注して未納となっている量であり、部品メーカから納品されることによって、「納品予定年月」に該当の「部品」の在庫量が増加する見込みの量に相当する。
【００２５】
製品メーカは、製造拠点ごとに製品の需要予定を決定している。そして、製品ごとの需要予定に基づいて、製品メーカは、部品ごとの需要予定を決定している。需要予定情報は、製造拠点ごとの各部品の月ごとの需要予定量を表す情報である。需要予定情報は、図７に示すように、「製造拠点」、「部品」、「需要予定年月」、「需要予定量」等の項目を含む。「需要予定量」は、「需要予定年月」に該当の「部品」の在庫量が減少する見込みの量に相当する。
【００２６】
製品メーカは、部品メーカに発注してから納品されるまでの期間として、製造拠点ごとに、各部品の調達期間を把握している。各部品の調達期間は、製造拠点の場所、部品ごとの部品メーカの製造期間等によって決定される。調達期間情報は、製造拠点ごとの各部品の調達期間を表す情報である。調達期間情報は、図８に示すように、「製造拠点」、「部品」、「調達期間」等の項目を含む。発注月から「調達期間」経過後が納品予定月となる。部品メーカは、部品の製造を発注月の翌月に行うものとする。したがって、調達期間が３月の場合は、発注計画作成システム１は、納品予定月の２月前を製造期間として、部品メーカの製造能力との比較を行う。
【００２７】
発注計画情報は、発注計画作成システム１が作成する情報であり、製造拠点ごとの各部品の発注量を表す情報である。発注計画情報は、図９に示すように、「製造拠点」、「部品」、「Ｎ月」、「Ｎ＋１月」、「Ｎ＋２月」、「Ｎ＋３月」、「Ｎ＋４月」、「Ｎ＋５月」等の項目を含む。「Ｎ月」は、当月納品分の発注量または発注残量を表す項目である。「Ｎ＋１月」は、「Ｎ月」の１月後の納品分の発注量または発注残量の項目であり、「Ｎ＋２月」、「Ｎ＋３月」、「Ｎ＋４月」、「Ｎ＋５月」も同様である。発注計画作成時点である当月から調達期間経過前の月の納品分の発注は、当月にはすでに発注されている。したがって、発注計画を作成する際に発注量を算出するのは、当月から調達期間を経過した以降の納品分である。当月から調達期間経過前までの発注計画情報は、発注残量情報と同じである。なお、仮発注計画情報も発注計画情報と同じ項目を含む。
【００２８】
発注計画作成システム１は、仮発注計画情報および発注計画情報を作成する際に、各製造拠点の各部品の月ごとの発注量を増減させる。このとき、在庫条件情報、製造能力情報等の制約によって、発注量を増やすことができない月には、それ以上発注量を割り付けしないことを、割り付け可否情報として記録する。すなわち、割り付け可否情報は、仮発注計画情報作成部１６による発注量の割り付けの対象とするか否か、および発注計画情報作成部１７による発注量の割り付け直しにおいて発注量を増やす対象とするか否かを表す情報である。
【００２９】
割り付け可否情報は、図１０に示すように、「製造拠点」、「部品」、「Ｎ月」、「Ｎ＋１月」、「Ｎ＋２月」、「Ｎ＋３月」、「Ｎ＋４月」、「Ｎ＋５月」等の項目を含む。「Ｎ月」は、当月納品分の発注量を割り付けるか否かを表す項目である。「Ｎ＋１月」は、「Ｎ月」の１月後の納品分の発注量を割り付けるか否かを表す項目であり、「Ｎ＋２月」、「Ｎ＋３月」、「Ｎ＋４月」、「Ｎ＋５月」も同様である。なお、当月から調達期間経過後までの納品分は、すでに発注されているため、発注量を割り付ける対象ではないことは前述の通りである。したがって、当月から調達期間経過後までの納品分は、最初から「不可」となっている。
【００３０】
次に、発注計画作成システム１のハードウェア構成について、図１１を参照して説明する。発注計画作成システム１は、各種の処理を実行する制御部２０と、各種情報を記憶する記憶部３０と、入力を受け付ける入力部４０と、各種情報を出力する出力部５０とを備える。
【００３１】
制御部２０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２１とＲＡＭ（Random Access Memory）２２とＲＯＭ（Read Only Memory）２３とを備える。
【００３２】
ＣＰＵ２１は、記憶部３０に記憶されているプログラムをＲＡＭ２２に読み出して実行することにより、後述する各種処理を実行する。
【００３３】
ＲＡＭ２２は、揮発性メモリを備え、ＣＰＵ２１の作業領域として用いられる。
【００３４】
ＲＯＭ２３は、フラッシュメモリ、有機メモリ等の不揮発性メモリを備え、ＣＰＵ２１が実行するこの発注計画作成システム１の基本動作のための制御プログラム、ＢＩＯＳ（Basic Input Output System）等を記憶する。
【００３５】
記憶部３０は、ハードディスクドライブ、フラッシュメモリ等を備え、図２から図８に示した製造ライン・部品関連情報、製造能力情報、在庫条件情報、在庫量情報、発注残量情報、需要予定情報、調達期間情報等の各種情報およびプログラムが格納される。記憶部３０には、部品ごとに定められた最小発注単位も格納される。
【００３６】
入力部４０は、キーボード、マウス等の情報入力部品を備え、製品メーカの担当者の各種情報の入力を受ける。
【００３７】
出力部５０は、ディスプレイ、プリンタ等の情報出力部品を備え、各種情報を出力する。
【００３８】
次に、発注計画作成システム１の動作について、図面を参照して説明する。
【００３９】
製品メーカの担当者は、入力部４０を介して、製品メーカの製造拠点ごとに、月ごとの各部品の需要予定量を発注計画作成システム１に入力しておく。入力された需要予定量は、記憶部３０に図７に示す需要予定情報として格納される。
【００４０】
製品メーカの担当者が、入力部４０を介して、部品を発注する製造拠点、発注対象の部品、発注計画を作成する対象期間、等の情報とともに、発注計画作成の開始命令を入力する。すると、制御部２０は、記憶部３０に格納された在庫情報、需要予定情報および在庫条件情報を取得する。以下では、部品を発注する製造拠点をＢ１とＢ２、発注対象の部品をＰ１とＰ２、発注計画の計画対象期間を６月間、現在の年月を２０１７年２月とした例を記載する。
【００４１】
制御部２０は、計画対象期間である６月間のＰ１とＰ２の期間発注量を算出する。６月後までの各部品の需要予定量の総量をΣＱｄ、各部品の在庫量をＱｓ、各部品の６月後までの発注残量の総量をΣＱｒ、各部品の下限在庫量をＱｌとすると、各部品の期間発注量Ｑｔは、Ｑｔ＝ΣＱｄ−Ｑｓ−ΣＱｒ＋Ｑｌで求められる。この期間発注量Ｑｔが計画対象期間である６月間に納品されると、予定通りの需要量であれば、６月後に残る在庫量はＱｌとなり、下限在庫量を確保できる。また、制御部２０は、算出した期間発注量を、最小発注単位の倍数に切り上げる。
【００４２】
制御部２０が、製造拠点Ｂ１の部品Ｐ１の期間発注量を算出する例を例示する。制御部２０は、図７に示す需要予定情報の第１レコードから第５レコードを取得して、ΣＱｄ＝２８＋５８＋４７＋３０＋３８＝２０１を得る。次に、制御部２０は、図５に示す在庫量情報の第１レコードからＱｓ＝２２を得る。さらに、制御部２０は、図６に示す発注残量情報の第１レコードから第３レコードを取得して、ΣＱｒ＝１０＋２０＋３０＝６０を得る。また、制御部２０は、図４に示す在庫条件情報の第１レコードから、Ｑｌ＝２０を得る。以上から、制御部２０は、期間発注量として、Ｑｔ＝ΣＱｄ−Ｑｓ−ΣＱｒ＋Ｑｌ＝２０１−２２−６０＋２０＝１３９を得る。部品Ｐ１の最小発注単位が１０であるとすると、制御部２０は、期間発注量を１０の倍数に切り上げ、期間発注量は１４０と算出される。
【００４３】
なお、期間発注量Ｑｔを求める式において、６月後の在庫量（Ｑｌ）として、下限在庫量のかわりに上限在庫量を採用しても良いし、上限在庫量と下限在庫量の平均を採用しても良い。また、上限在庫量と下限在庫量との間に適正な在庫量を設定して、それを採用しても良い。
【００４４】
次に、制御部２０は、部品を発注する製造拠点と発注対象の部品に係る製造能力情報を取得する。制御部２０は、取得した製造能力情報を、ＲＡＭ２２に格納する。
【００４５】
次に、制御部２０は、図１２に示す仮発注計画情報作成処理を開始する。制御部２０は、まず、仮発注計画情報作成処理の処理対象の製造ラインを決定する（ステップＳ１０１）。制御部２０は、製造ライン・部品関連情報を検索して、発注する部品に係る製造ラインを特定する。そして、制御部２０は、特定した製造ラインの中から、発注計画を作成する製造ラインを決定して順に処理する。
【００４６】
例えば、発注対象の部品がＰ１、Ｐ２であることから、制御部２０は、図２に示す製造ライン・部品関連情報の第１レコードと第２レコードを取得して、Ｐ１とＰ２の製造ラインがともにＬ１であることから、仮発注計画情報作成処理の処理対象の製造ラインをＬ１に決定する。
【００４７】
次に、制御部２０は、作成中の仮発注計画情報の中から、製造ラインごとに、部品の発注量が最小の月を検索する（ステップＳ１０２）。最初は仮発注計画情報にはまだ発注量を割り付けていないため、処理対象の月はすべて発注量が最小となっている。このように発注量が最小の月が複数ある場合、処理対象の月はその中で直近の月とする。また、ここでの発注量とは、すべての製造拠点の発注量を処理中の製造ラインに係る部品すべてについて合計した発注量である。発注残量が含まれる場合は、発注残量を発注量と同じものとして扱う。また、異なる部品の発注量を単純に比較しても良いが、部品ごとの製造工数を考慮して、製造ライン・部品関連情報の係数を掛けて合計することにより、比較することが望ましい。
【００４８】
製造ライン・部品関連情報の係数を掛けて合計する場合、各月の発注量Ｑｍは、各部品の発注量をＱｂ、各部品の係数をＣｂとおくと、Ｑｍ＝Σ（Ｑｂ×Ｃｂ）で求められる。例えば、制御部２０は、作成中の仮発注計画情報が、図９に示す状態であった場合、２０１７年４月（Ｎ＋２月に相当）の発注量は、図２に示す製造ライン・部品関連情報からＰ１の係数が１．１、Ｐ２の係数が０．４であることから、Ｑｍ＝３０×１．１＋１０×０．４＋２０×１．１＋１０×０．４＝６３である。また、２０１７年５月（Ｎ＋３月に相当）の発注量は、Ｑｍ＝１０×１．１＋３０×０．４＋２０×１．１＋４０×０．４＝６１である。したがって、他に２０１７年５月の発注量より少ない月が無ければ、制御部２０は、２０１７年５月を発注量が最小の月として選択する。
【００４９】
ただし、制御部２０は、発注量が最小の月を選択するにあたり、割り付け可否情報を取得する。そして、すべての製造拠点のすべての部品について割り付け不可となっている月は、発注量が最小の月として選択しない。例えば、図１０に示す割り付け可否情報の場合、Ｎ月はすべて割り付け不可となっているため、制御部２０は、Ｎ月を発注量が最小の月としての選択の対象にしない。
【００５０】
次に、制御部２０は、発注量が最小の月において、最も在庫量の少ない製造拠点の部品を検索する（ステップＳ１０３）。制御部２０は、作成中の仮発注計画情報の発注量で実際に発注した場合の、各製造拠点の計画対象期間経過後の在庫量を計算し、最も在庫量の少ない製造拠点と部品を特定する。
【００５１】
ただし、このステップの処理で特定した製造拠点と部品の発注量を、後続の処理で増やすため、制御部２０は、このステップの処理でも割り付け可否情報を条件に入れる。具体的には、制御部２０は、割り付け不可となっている製造拠点と部品は、このステップでの特定の対象とはしない。例えば、図１０に示す割り付け可否情報の場合、制御部２０は、仮にステップＳ１０２で発注量最小の月をＮ＋２月とした場合、割り付け不可となっている製造拠点Ｂ１、部品Ｐ１を特定の対象とはしない。
【００５２】
次に、制御部２０は、作成中の仮発注計画情報の中で、ステップＳ１０２で決定した月、およびステップＳ１０３で決定した製造拠点、部品に該当する発注量に最小発注単位を加算する（ステップＳ１０４）。例えば、ステップＳ１０２で決定した月が２０１７年５月（Ｎ＋３月に相当）、ステップＳ１０３で決定した製造拠点がＢ１、部品がＰ１であった場合、図９に示す仮発注計画情報の発注量である１０に、最小発注単位である１０を加算して、変更後の発注量を２０とする。
【００５３】
次に、制御部２０は、製造ラインごとの月ごとの製造量と、加算した製造拠点の月ごとの在庫量を計算する（ステップＳ１０５）。製造ラインごとの月ごとの製造量は、作成中の仮発注計画情報の発注量に基づいて算出する。納品月の何月前に製造するかは、図８に示す調達期間情報から算出する。また、製造ラインごとの月ごとの製造量は、ステップＳ１０２と同様に、部品ごとの係数をかけて算出する。例えば、製造拠点Ｂ１の部品Ｐ１の調達期間は、図８の第１レコードから３月である。発注の翌月に製造するため、納品月の２月前が製造月となる。したがって、図９に示すように、Ｎ＋３月の発注量１０に対して、製造月であるＮ＋１月のＰ１の製造量は、図２の第１レコードより取得したＰ１の係数１．１をかけて１０×１．１＝１１となる。このように、制御部２０は、部品ごとに算出した製造量を合計することによって、製造ラインごとの月ごとの製造量を算出する。また、制御部２０は、ステップＳ１０４で加算した製造拠点の月ごとの在庫量を、月ごとに発注量を加算し、需要予定量を減算することによって、算出する。
【００５４】
続いて、制御部２０は、ステップＳ１０５で算出した製造ラインごとの月ごとの製造量が、製造ラインの上限製造量以下であるか否かを判定する（ステップＳ１０６）。制御部２０は、製造ラインごとの月ごとの製造量が製造ラインの上限製造量以下であると判定した場合（ステップＳ１０６：Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５で算出した製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下であるか否かを判定する（ステップＳ１０７）。
【００５５】
一方、制御部２０は、製造ラインの上限製造量以下でないと判定した場合（ステップＳ１０６：Ｎｏ）、割り付け可否情報を更新して、当該製造ラインで製造される部品について、発注量の加算対象の月のすべての製造拠点を割り付け不可にする（ステップＳ１１０）。続いて、制御部２０は、加算した発注量をもとに戻すため、最小発注単位を減算する（ステップＳ１１１）。
【００５６】
次に制御部２０は、ステップＳ１０５で算出した製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下であるか否かを判定する（ステップＳ１１２）。制御部２０は、製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下であると判定すると（ステップＳ１１２：Ｙｅｓ）、計算中の製造ラインの部品について、製造拠点ごとに、すべての月が割り付け不可であるか否かを判定する（ステップＳ１１６）。
【００５７】
また、制御部２０は、ステップＳ１１２の処理において、製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下でないと判定すると（ステップＳ１１２：Ｎｏ）、発注量の加算対象の月より前の月をその製造拠点について割り付け不可にして（ステップＳ１１３）、ステップＳ１１６の処理に進む。ステップＳ１１３において、例えば、制御部２０は、２０１５年６月（Ｎ＋４月に相当）における製造拠点Ｂ１、部品Ｐ１の在庫量が上限在庫量以下でないと判定した場合、製造拠点Ｂ１、部品Ｐ１のＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月、Ｎ＋３月を割り付け不可にする。なお、Ｎ＋４月は、ステップＳ１１０においてすでに割り付け不可となっている。
【００５８】
制御部２０は、ステップＳ１０７の処理において、製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下でないと判定すると（ステップＳ１０７：Ｎｏ）、発注量の加算対象の月およびそれより前の月を、対象の製造拠点について割り付け不可にする（ステップＳ１１４）。続いて、制御部２０は、加算した発注量をもとに戻すため、最小発注単位を減算して（ステップＳ１１５）、ステップＳ１１６の処理に進む。
【００５９】
制御部２０は、ステップＳ１１６の処理において、すべての月が割り付け不可であると判定すると（ステップＳ１１６：Ｙｅｓ）、仮発注計画情報作成処理を異常終了する。一方、制御部２０は、ステップＳ１１６の処理において、割り付け不可となっているのがすべての月ではないと判定すると（ステップＳ１１６：Ｎｏ）、ステップＳ１０２の処理に戻る。
【００６０】
制御部２０は、ステップＳ１０７の処理において、製造拠点の月ごとの在庫量が上限在庫量以下であると判定すると（ステップＳ１０７：Ｙｅｓ）、処理中の製造ラインで製造される製品の期間発注量をすべて割り付けたか否かを判定する（ステップＳ１０８）。
【００６１】
制御部２０は、処理中の製造ラインで製造される製品の期間発注量をすべて割り付けたと判定すると（ステップＳ１０８：Ｙｅｓ）、未処理の製造ラインがないかを判定する（ステップＳ１０９）。
【００６２】
一方、制御部２０は、処理中の製造ラインで製造される製品の期間発注量をすべて割り付けてはいないと判定すると（ステップＳ１０８：Ｎｏ）、ステップＳ１０２の処理に戻る。
【００６３】
制御部２０は、ステップＳ１０９の処理において、未処理の製造ラインがないと判定すると（ステップＳ１０９：Ｙｅｓ）、仮発注計画情報作成処理を正常終了する。一方、制御部２０は、未処理の製造ラインがあると判定すると（ステップＳ１０９：Ｎｏ）、ステップＳ１０１の処理に戻り、次の処理対象の製造ラインを決定する。
【００６４】
制御部２０は、このようにして、仮発注計画情報を作成する。ただし、仮発注計画情報は、各月の在庫量が在庫条件情報の上限在庫量以下となる計画であるが、各月の在庫量が在庫条件情報の下限在庫量以上となっているかは不明である。
【００６５】
そこで、次に、制御部２０は、仮発注計画情報に基づいて、各月の在庫量が在庫条件情報の下限在庫量以上となる発注計画情報を作成する発注計画情報作成処理を実行する。
【００６６】
制御部２０は、発注計画情報作成処理を開始すると、図１３に示すように、仮発注計画情報の通りに発注された場合の月ごとの在庫量を、製造拠点ごと、部品ごとに算出する（ステップＳ２１）。
【００６７】
次に、制御部２０は、算出した在庫量がすべて下限在庫量以上であるか否かを判定する（ステップＳ２２）。
【００６８】
制御部２０は、すべての在庫量が下限在庫量以上であると判定すると（ステップＳ２２：Ｙｅｓ）、仮発注計画情報を最終的な発注計画情報として、出力部５０を介して出力する（ステップＳ２３）。そして、制御部２０は、発注計画情報作成処理を正常終了する。
【００６９】
一方、制御部２０は、ステップＳ２１で算出された在庫量に下限在庫量以上でない在庫量が含まれると判定すると（ステップＳ２２：Ｎｏ）、算出した在庫量＜下限在庫量である月以降の月のうちの在庫量が最も多い月から、算出した在庫量＜下限在庫量である月より前の月のうちの発注量が最も少ない月に、最小発注単位だけ発注量を移動して、仮発注計画情報を更新する（ステップＳ２４）。ただし、制御部２０は、割り付け可否情報を参照して、「可」となっている月だけを発注量の移動先とする。
【００７０】
次に、制御部２０は、製造ラインごとの月ごとの製造量を算出し、製造ラインの上限製造量以下であるか否かを判定する（ステップＳ２５）。制御部２０は、製造ラインごとの月ごとの製造量が製造ラインの上限製造量以下であると判定した場合（ステップＳ２５：Ｙｅｓ）、ステップＳ２１の処理に戻る。
【００７１】
一方、制御部２０は、製造ラインごとの月ごとの製造量が製造ラインの上限製造量以下でないと判定すると（ステップＳ２５：Ｎｏ）、割り付け可否情報を更新して、当該製造ラインで製造される部品について、発注量の加算対象の月のすべての製造拠点を割り付け不可にする（ステップＳ２６）。続いて、制御部２０は、移動した発注量を元に戻す（ステップＳ２７）。
【００７２】
次に、制御部２０は、割り付け不可にした製造ラインの部品について、製造拠点ごとに、すべての月が割り付け不可であるか否かを判定する（ステップＳ２８）。制御部２０は、すべての月が割り付け不可であると判定すると（ステップＳ２８：Ｙｅｓ）、発注計画情報作成処理を異常終了する。
【００７３】
一方、制御部２０は、ステップＳ２８の処理において、割り付け不可となっているのがすべての月ではないと判定すると（ステップＳ２８：Ｎｏ）、ステップＳ２１の処理に戻る。
【００７４】
このようにして、制御部２０は、仮発注計画情報作成処理によって作成した仮発注計画情報の発注量を調整して、下限在庫量を下回らない発注計画情報を作成する。
【００７５】
製品メーカの担当者は、作成された発注計画情報を参照して、直近の分を発注量として、それ以降の分を内示のための発注予定量として、部品メーカに通知する。これにより、部品メーカは計画的に部品の製造を行うことができ、製品メーカは、安定した部品の供給を受けることができる。
【００７６】
制御部２０は、仮発注計画情報作成処理または発注計画情報作成処理において、異常終了となった場合、出力部５０に、異常終了を示すメッセージを出力しても良い。製品メーカの担当者は、メッセージを見て、在庫条件情報、需要予定情報等を修正して、再度発注計画を作成する命令を実行すれば良い。なお、本発明の範囲はこれに限らず、在庫条件情報、製造能力情報等の基準を満たさなくても、発注計画の作成処理を実行する構成としても良い。
【００７７】
本実施の形態に係る発注計画作成システム１によれば、在庫条件情報、製造ラインの製造能力の許容範囲内において、最小発注単位ずつ発注量を割り付けることによって、対象期間内の発注量を、複数の製造拠点の間で、できる限り平準化された発注量とすることができる。
【００７８】
また、本実施の形態に係る発注計画作成システム１は、部品ごとに係数を設定して、製造ラインごとに上限製造量を設定する。これによって、複数の部品を同一の製造ラインで製造する場合に、例えば１つの部品の発注量が多くなることによって、他の部品の製造ができなくなるといった問題は発生しない。上限製造量の設定を製造ラインごとの設定とすることにより、部品メーカが１つの製造ラインしか持っていなくても、製造ラインを１つにすることによって、実質的に部品メーカごとに設定することができる。また、１つの製造ラインに１つの部品を関連させ、係数を１に設定することによって、実質的に部品ごとに設定することもできる。
【００７９】
本実施の形態に係る発注計画作成システム１は、製造ラインごとの上限製造量を月ごとに設定できる。これによって、部品メーカが製造能力を上げる予定がある場合でも、それを発注計画に織り込むことができる。
【００８０】
上述した、ハードウェア構成、ソフトウェア構成、各種情報の例等は、発明の実施の形態の理解を容易にするための例示であり、発明を限定するものではない。
【００８１】
本実施の形態に係る発注計画作成システム１が扱う発注量、在庫量等は、数量に限らず、金額、面積、体積等を単位としても設定可能である。
【００８２】
本実施の形態においては、複数の製造拠点をもつ製品メーカが発注計画を作成する例を例示したが、本発明の範囲はこれに限られず、複数のグループ会社をもつグループ企業が各グループ会社の発注計画をまとめて作成しても良い。また、フランチャイズチェーンの本部が、各フランチャイジーの発注計画をまとめて作成しても良い。この場合、製造拠点のかわりに、グループ会社、フランチャイジー等が発注元として機能する。
【００８３】
本実施の形態において、割り付け可否情報の設定を担当者が行える構成にしても良い。この場合、担当者が入力部４０から割り付け可否情報の指定内容を入力すると、制御部２０は、記憶部３０に格納された割り付け可否情報を更新する。これにより、例えば、短納期の発注を行わない構成にすることができる。また、例えば、製品メーカが自社の製造拠点と同様に他社を設定し、割り付け可否情報を設定して、他社に発注量を割り付けない構成にすることができる。これにより、他社の動向に左右されない発注計画を作成することができる。
【００８４】
発注計画作成システム１は、専用の装置によらず、通常のコンピュータを用いて実現可能である。例えば、コンピュータに上述のいずれかを実行するためのプログラムを格納した記録媒体から該プログラムをコンピュータにインストールすることにより、上述の処理を実行する発注計画作成システム１を構成してもよい。また、複数のコンピュータが協同して動作することによって、１つの発注計画作成システム１を構成してもよい。
【００８５】
また、コンピュータにプログラムを供給するための手法は、任意である。例えば、通信回線、通信ネットワーク、通信システム等を介して供給してもよい。
【００８６】
また、上述の機能の一部をＯＳ（Operation System）が提供する場合には、ＯＳが提供する機能以外の部分をプログラムで提供すればよい。
【符号の説明】
【００８７】
１…発注計画作成システム、１１…在庫情報取得部、１２…需要予定情報取得部、１３…在庫条件情報取得部、１４…期間発注量算出部、１５…製造能力情報取得部、１６…仮発注計画情報作成部、１７…発注計画情報作成部、２０…制御部、２１…ＣＰＵ、２２…ＲＡＭ、２３…ＲＯＭ、３０…記憶部、４０…入力部、５０…出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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