(57)【要約】      （修正有）【課題】触媒製造用担体、触媒もしくは吸着剤として有用なアルミナ、アルミナ押出成形物およびそれらの製造方法の提供。【解決手段】表面積３３０〜４００ｍ２／ｇ、細孔容積１．２〜１．７ｃｃ／ｇ、平均細孔直径１２５〜１６０Åのアルミナ、さらに直径１ｍｍ〜３ｍｍ、表面積３００〜３６０ｍ２／ｇ、細孔容積０．８〜１．３ｃｃ／ｇ、細孔直径９０〜１３０Å、破砕強度１〜２．５ｄａＮ／ｍｍのアルミナ押出成形物、およびアルミナとアルミナ押出成形物の製造方法であり、金属担持量を増加させ、金属分散率が向上し、細孔閉塞が原因の触媒不活性化を遅延させる特徴を有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面積330〜400m2/g、細孔容積1.2〜1.7cc/gおよび平均細孔直径125〜160Åのアルミナの製造方法であって、
a．少なくとも１つのアルミナ原料を水と混合して水性混合物を得る工程；
b．少なくとも１つの鋳型剤を前記水性混合物と攪拌混合してゲルを得る工程；
c．前記ゲルのpHを4〜10に調整し、このpHを1〜3時間維持させてpH調整ゲルを得る工程；
d．前記pH調整ゲルを60〜120℃でエージングして沈殿物を得る工程；
e．前記沈殿物をろ取、水洗および乾燥して乾燥沈殿物を得る工程；ならびに
f．前記乾燥沈殿物を焼成してアルミナを得る工程
を含む方法。
【請求項２】
前記アルミナ原料が、水酸化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、アルミニウムイソブトキシドおよびアルミニウムイソプロポキシドからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記鋳型剤が、臭化セチルトリメチルアンモニウム（CTAB）、臭化テトラエチルアンモニウム（TEABr）、臭化テトラプロピルアンモニウム（TPABr）、臭化テトラブチルアンモニウム（TBABr）、トリブロック共重合体（P-123）、ヘキサメチレンジアミン（HMDA）、デンプンおよびポリビニルアルコール（PVA）からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記ゲルのpHの調整が、硝酸、塩酸および硫酸からなる群から選択される少なくとも１種の無機酸またはアンモニアを添加することによって行われる、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記アルミナ原料：前記鋳型剤：水のモル比が1：0.05：20〜1：0.05：60である、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記鋳型剤の量が0.05wt%〜0.2wt%である、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
表面積300〜360m2/g、細孔容積0.8〜1.3cc/g、平均細孔直径90〜130Åおよび単粒子破砕強度1〜2.5daN/mmのアルミナ押出成形物の製造方法であって、
ｉ．請求項１に記載の工程（e）で得た前記乾燥沈殿物または工程（f）で得た前記アルミナを結合剤溶液と混合して混練物を得る工程；
ii．前記混練物を押出加工して押出成形物を得る工程；および
iii．前記押出成形物を乾燥後、焼成してアルミナ押出成形物を得る工程
を含む方法。
【請求項８】
前記結合剤が、ポリビニルアルコール、エチレングリコールおよびデンプンからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項７に記載のアルミナ押出成形物の製造方法。
【請求項９】
前記結合剤溶液が、酢酸、シュウ酸、ステアリン酸およびクエン酸からなる群から選択される少なくとも１種のカルボン酸をさらに含む、請求項７に記載のアルミナ押出成形物の製造方法。
【請求項１０】
前記押出成形物の形状が、円柱型、三つ葉型、四つ葉型および星型からなる群から選択される、請求項７に記載のアルミナ押出成形物の製造方法。
【請求項１１】
表面積330〜400m2/g、細孔容積1.2〜1.7cc/gおよび平均細孔直径125〜160Åのアルミナ。
【請求項１２】
表面積300〜360m2/g、細孔容積0.8〜1.3cc/g、平均細孔直径90〜130Åおよび単粒子破砕強度1〜2.5daN/mmを有する、請求項１１に記載のアルミナの押出成形物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミナ、アルミナの押出成形物およびそれらの製造方法に関する。
【０００２】
用語の定義
本発明で使用される以下の用語は一般的に次の定義の意味を持つものとして意図されており、文脈上別段の意味を示す場合を除く。
【０００３】
「水素処理」という用語は本明細書の中では硫黄、窒素、芳香族を還元しつつセタン価、密度、煙点を高くする方法を指す。
【０００４】
「セタン価」という用語は本明細書の中では標準的なセタンに対するディーゼル燃料の点火特性を示す数量を指す。
【０００５】
「鋳型剤」という用語は本明細書の中では水溶液または非水溶液をもとに作られる無機クラスターの核形成制御のために使用する材料を指す。
【０００６】
略語「CTAB」は本明細書の中では臭化セチルトリメチルアンモニウム（臭化ヘキサデシルトリメチルアンモニウムや臭化セトリモニウム等とも呼ばれる）を指す。
【０００７】
略語「TPABr」は本明細書の中では臭化テトラプロピルアンモニウム（臭化テトラプロピルアザニウム、臭化トリプロピルアンモニウム、臭化テトラプロピルアミニウム等とも呼ばれる）を指す。
【０００８】
略語「TEABr」は本明細書の中では臭化テトラエチルアンモニウム（臭化テトラアンモニウムとも呼ばれる）を指す。
【０００９】
略語「TBABr」は本明細書の中では臭化テトラブチルアンモニウム（臭化テトラ-n-ブチルアンモニウムとも呼ばれる）を指す。
【００１０】
略語「P-123」は本明細書の中ではトリブロック共重合体の商標であるプルロニックP-123 を指す。その名目化学式はHO(CH2CH2O)20(CH2CH(CH3)O)70(CH2CH2O)20Hであって、分子量約5800 g/molに相当する。
【００１１】
略語「HMDA」は本明細書の中ではヘキサメチレンジアミン（ヘキサン-1,6-ジアミン、1,6-ジアミノヘキサン、1,6-ヘキサンジアミンとも呼ばれる）を指す。
【００１２】
略語「PVA」は本明細書の中ではポリビニルアルコールを指し、これはポリ(エテノール)、エテノール、ホモポリマー; ポリビオール、ビノール、アルビル、アルコテックス、コボール、ゲルバトール、レモール、モウィオール、モウィフレクス、アルコテックス、エルバノール、ネルフィルコンa、ロドビオール等としても知られる。
【００１３】
略語「SA」は本明細書の中では焼成アルミナとアルミナ押出成形物の表面積を指す。
【００１４】
略語「PV」は本明細書の中では焼成アルミナとアルミナ押出成形物の細孔容積を指す。
【００１５】
略語「APD」は本明細書の中では焼成アルミナとアルミナ押出成形物の平均細孔直径を指す。
【００１６】
略語「CS」は本明細書の中では焼成アルミナとアルミナ押出成形物の単粒子破砕強度を指す。
【背景技術】
【００１７】
アルミナはほとんどの固定床処理で触媒担体や触媒として最もよく使用されている。表面積、細孔容積、力学的および熱的安定性がより高いアルミナの合成は学問においても業界においても極めて求められている。担体の物理的化学的特性は吸着、分散（場合によっては金属分散）、拡散等において主要な役割を持つ。水素処理に使用するアルミナの一般的表面積は280〜300 m2/g、細孔容積0.7 〜1 cc/gが主流である。こうした物理的特性はアルミナの押出成形中やその後にはさらに減少する。
【００１８】
高度に活性があり選択性が強く耐用期間が長い触媒がますます需要される中で表面積と細孔容積が大きくかつ力学的特性要件を満たすアルミナ押出成形物が求められるが、これは近年研究が注目している分野である。表面積、細孔容積、細孔直径の改善は金属担持量をより多くでき、金属分散率が改善され、細孔閉塞による触媒の不活性化を遅延させるのに役立つ。
【００１９】
以上より、上記の課題を克服できるアルミナとアルミナ押出成形物の製造方法を開発するニーズが存在し続けている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明の目的の一部は少なくとも１つの実施例を本明細書において取り上げることで十分であるが、以下のものである。
【００２１】
先行技術の持つ一つまたは複数の課題を改善するかまたは少なくとも有用な代替手段を提供することが本発明の目的である。
【００２２】
本発明の一つの目的はアルミナとアルミナ押出成形物を提供することである。
【００２３】
アルミナとアルミナ押出成形物の製造方法を提供することが本発明のさらに一つの目的である。
【００２４】
さらに本発明の目的には金属担持量を多くするか同押出成形物の上での金属の分散率を改善するために表面積、細孔容積、平均細孔直径が大きくなったアルミナとアルミナ押出成形物を提供することが挙げられる。
【００２５】
本発明のその他の目的と優位性は本発明の範囲をこれに限定することは意図されていない次の説明によってさらに明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明はアルミナに関する。本発明のアルミナは、表面積（SA）が330〜400m2/gであり、細孔容積（PV）が1.2〜1.7 cc/gであり、平均細孔直径（APD）が125〜160Åであることを特徴とする。
【００２７】
また、本発明は、触媒または触媒担体として有用なアルミナの製造方法を提供する。この方法は、少なくとも１つのアルミナ原料を水と混合して水性混合物を得ることを含む。次いで、少なくとも１つの鋳型剤を水性混合物と攪拌混合してゲルを得る。こうして得たゲルのpHを4〜10に調整し、このpHを1〜3時間維持させてpH調整ゲルを得る。こうして得たpH調整ゲルを60〜120℃で20〜24時間エージングして沈殿物を得る。こうして得た沈殿物をろ取、水洗および乾燥して乾燥沈殿物を得る。この乾燥沈殿物を焼成してアルミナを得る。
【００２８】
さらに、本発明は、表面積300〜360m2/g、細孔容積0.8〜1.3cc/gおよび平均細孔直径90〜130Åのアルミナ押出成形物ならびにその製造方法に関する。このアルミナ押出成形物の製造方法は、粒子径250ミクロン未満の（未焼成または焼成）アルミナ乾燥沈殿物を結合剤溶液と混合して混練物を得ることを含む。このようにして得た混練物を押出加工して押出成形物を得る。さらにこの押出成形物を乾燥後、焼成してアルミナ押出成形物を得る。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
背景で説明したように、アルミナとアルミナ押出成形物の表面積、細孔容積、細孔直径の改善は金属担持量の増加、金属分散率の向上に寄与し、細孔閉塞による触媒(アルミナ/アルミナ押出成形物)の不活性化を遅延する。表面積や細孔容積が大きいアルミナとアルミナ押出成形物等の高度に活性があり選択的かつ耐用期間が長い触媒に対する需要が伸びることは望ましくまた同時に必要な力学的特性の維持は近年研究の焦点になっている。
【００３０】
本発明の主な目的は表面積、細孔容積と細孔直径が大きくかつ低コストであり、押出成形物の表面積、細孔容積、細孔直径の減少が押出成形工程において最小限となるアルミナの改善された製造方法を提供することである。従って、本発明は表面積、細孔容積、細孔直径が改善されたアルミナとアルミナ押出成形物の製造方法を提供する。
【００３１】
本発明に従いアルミナの製造方法を提供する。アルミナは触媒か触媒担体として利用できる。この方法は、少なくとも１つのアルミナ原料を水と混合しアルミナ原料の水性混合物を得ることを含む。
【００３２】
アルミナ原料は水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、アルミニウムイソブトキシドおよびアルミニウムイソプロポキシドからなる群から選択される少なくとも１つである。一実施形態においてアルミナ原料は水酸化アルミニウムである。アルミナ原料に対する水のモル比は20〜60、典型的に35〜50の範囲である。
【００３３】
少なくとも１つの鋳型剤をアルミナ原料の水性混合物と1〜5時間攪拌して混合しゲルを得る。鋳型剤は窒素、さらにヒドロキシルを含む化合物からなる群から選択される少なくとも１つである。典型的に、鋳型剤は臭化セチルトリメチルアンモニウム (CTAB)、臭化テトラエチルアンモニウム (TEABr)、臭化テトラメチルアンモニウム (TMABr)、臭化テトラプロピルアンモニウム (TPABr)、臭化テトラブチルアンモニウム (TBABr)、プルロニック（登録商標）P123 [(ポリ（エチレングリコール）-block-ポリ（プロピレングリコール）-block-ポリ（エチレングリコール）]のようなトリブロック共重合体 (P-123)、ヘキサメチレンジアミン (HMDA)、デンプン、ポリ（ビニルアルコール） (PVA)からなる群から選択される少なくとも１種である。典型的に、鋳型剤の量は1:0.05〜0.2の範囲である。
【００３４】
アルミナ原料: 鋳型剤: 水の比は1:0.05:20〜1:0.05:60の範囲である。典型的に、アルミナ原料: 鋳型剤: 水の比率は1:0.05:45である。
【００３５】
こうして得るゲルのpHを4〜10の範囲に調整し、さらにこれをpH4〜10の範囲に1〜3時間維持してpH調整ゲルを得る。ゲルを無機酸または塩基で処理してゲルのpHを調節する。無機酸は硝酸、塩酸、硫酸からなる群から選択される少なくとも１種であり、塩基はアンモニアであってよい。一実施形態において、こうして得たゲルのpHは4.5〜7.5とすることができる。
【００３６】
pH調整ゲルを60 oC〜120 oCで10〜30時間攪拌装置で処理しエージングを実施して沈殿物を得る。典型的に、エージング温度は70 oC〜90 oCであり、20〜24時間として行った。
【００３７】
こうして得た沈殿物をろ過、水洗後、100 oC〜120 oCで8〜12時間乾燥して乾燥沈殿物を得る。乾燥沈殿物を350 oC〜550 oCで2〜6時間焼成して焼成アルミナを得るが、このようにして得られた焼成アルミナは、表面積(SA)が330〜400 m2/gであり、細孔容積(PV)が1.2〜1.7 cc/gであり、平均細孔直径が(APD)125〜160Åであることを特徴とする。
【００３８】
本発明のもう一つの局面においては表面積300〜360 m2/g、細孔容積0.8〜1.3 cc/g、平均細孔直径90〜130Åであるアルミナ押出成形物の製造方法に関する。アルミナ押出成形物の製造のためのこの方法はアルミナの乾燥沈殿物（焼成の前か後）を結合剤溶液と混ぜ混練物を得る。典型的に、アルミナ押出成形物の製造に使用する未焼成アルミナの粒子サイズは50ミクロン〜250ミクロンとすることができる。
【００３９】
結合剤はポリビニルアルコール、エチレングリコール、デンプンからなる群から選択される少なくとも１種である、これらの要素は個別にまたは少なくとも１つのカルボン酸との組み合わせであってもよい。カルボン酸は酢酸、シュウ酸、ステアリン酸、クエン酸からなる群から選択される。一実施形態において、カルボン酸は酢酸である。結合剤の量は原液全体に対し0.03 wt%〜3 wt%とすることができる。原液は水で、結合剤のみでまたは結合剤を水性カルボン酸か水性塩基と組合わせて使用することにより調製することができる。
【００４０】
酢酸、シュウ酸、クエン酸等のカルボン酸はアルミナ押出成形物の製造における二次結合剤として利用することができる。カルボン酸の量は押出成形に使用する結合剤原液に対して0.01〜2.5 %とすることができる。
【００４１】
混練物を3〜4時間温め、結合剤がアルミナ粉体と酸溶液と均一に混ざり合うようにする。
【００４２】
このようにして得た混練物を押出処理して押出成形物を得る。押出成形物を80 oC〜120 oCで8〜15時間乾燥し、350 oC〜550 oCで2〜6時間焼成してアルミナ押出成形物を得る。こうして得たアルミナ押出成形物は直径1〜3 mmであるのが特徴であり、円柱型、三つ葉型、四つ葉型および星型から選択される形状にすることができ、破砕強度は1 daN/mm〜2.5 daN/mmとすることができる。
【００４３】
本発明は触媒や触媒担体として利用可能なアルミナ押出成形物の表面積、細孔容積を高めるアルミナの製造方法および押出成形方法を提供する。アルミナ (粉体)で達成される平均表面積(SA)は330〜400 m2/g、細孔容積(PV)は1.2〜1.7 cc/g、平均細孔直径 (APD)は125〜160Åになりうるうえ、これを押出成形した後は鋳型剤と結合剤によってはSAが300〜360 m2/g、 PVが0.8〜1.3 cc/g、APDが90Å〜130Åとなる。乾燥と焼成後にアルミナ押出成形物／担体が準備できたら触媒としてまたは触媒製造用担体として利用することができる。様々な遷移族、非遷移族、貴金属、アルカリ金属、アルカリ土類金属、ランタニド系、非金属、半金属をアルミナ担体（触媒として使用しうる）に含侵、湿式含侵、沈殿その他の様々な技術を使用して担持させることができる。
【００４４】
本発明を限定されることのない以下の実験室における実験に基づいてさら説明する。但し、以下の例は説明のためにのみ記述されており、本発明の範囲を限定するものとは解釈されてはならない。以下の実験は大規模化して工業/商業スケールに拡大でき、得られる結果は工業スケールまでスケールアップすることができる。
【実施例】
【００４５】
実験内容：
実験1：本発明の方法による焼成アルミナの製造:
300 gの水酸化アルミニウムをアルミナ原料としてまずDI水に溶解して1時間攪拌し水性混合物を得る。この混合物に、鋳型剤とする41.24 gのTEABrを (水に溶解) 60分かけて添加しゲルを得る。こうして作ったゲルを攪拌装置で3時間攪拌した。こうして得たゲルを45 mlの1:1硝酸（ゲルの初期pHにより異なる）で処理することによりそのpHを5.2に2時間維持した。この処理したゲルを次に80 oCで24時間エージングし、沈殿アルミナを得、これをろ取、水洗し、110 oCで10時間乾燥した。こうして得た乾燥沈殿アルミナを 450 oCで4時間焼成し焼成アルミナ粉体を得た。焼成した合成アルミナ粉体をXRDとBETにより特性評価した。
【００４６】
Al (原料): 鋳型剤: 水の比 = 1:0.05:45を維持してアルミナ粉体を合成した。
様々な鋳型剤を使用して得た焼成粉体の表面積を表1に示す:
【表１】
2018150229.tif 000002
【００４７】
焼成して得た表面積、細孔容積、細孔直径の結果と操作し易さに基づいて、TEABrを詳細なパラメータ効果分析で検討した。
【００４８】
この分析は最適な焼成温度、pHの影響、鋳型剤の量別効果、アルミナ粉体の製造に対する温度の影響を確認するために実施した。
【００４９】
実験1a:鋳型剤のモル比効果
実験1は焼成アルミナの製造に使用したアルミナ原料と水に対する鋳型剤のモル比を変えて反復した。
【表２】
2018150229.tif 000003
【００５０】
表2から明らかなとおり、焼成アルミナの製造に使用したアルミナ原料と水に対する鋳型剤のモル比を変えても焼成アルミナの材質特性に大きな変化はなかった。このため、モル比0.05に固定/優先しさらに分析した。
【００５１】
実験1b:温度の影響
熱処理/温度のアルミナの材質特性に対する影響を分析した。下表に材質に対する温度の効果を示す。
【表３】
2018150229.tif 000004
【００５２】
最適温度は80 oCであることが判明した。さらに表面積、細孔容積、細孔直径は温度が80 oCを超すと減少した。
【００５３】
実験1c- 焼成温度の影響
アルミナ粉体を異なる温度で焼成し、焼成温度による表面積、細孔容積、細孔直径等その物理的特性への影響を把握した。粉体を450 oC、500 oC、550 oCで4時間ずつ焼成した。表4に焼成温度(4時間)の表面積への影響を示す。
【表４】
2018150229.tif 000005
【００５４】
優先すべき焼成温度は450 oCであることが判明した。表4から明らかなとおり、焼成温度を上げるやいなや、表面積と細孔容積は減少したが細孔直径は増加した。
【００５５】
実験1d:pHの効果
pHの効果は表5から明白である。最終ゲルのpHを4から7に上げたところ、表面積と細孔容積は増えたが、pH 9.7では表面積と細孔容積は減少し始めた。
【表５】
2018150229.tif 000006
【００５６】
実験2：本発明の方法によるアルミナ押出成形物の製造:
アルミナ未焼成粉体か焼成アルミナを、鋳型剤にCTABを使用して合成し、最初にふるいにかけて粒径250ミクロン未満のアルミナ未焼成粉体か焼成アルミナ85 gを得た。こうして得たろ過後のアルミナ粉体を攪拌機Mix-Mullerに移し、123 ml の結合剤溶液 (0.3% PVA + 2.5% GAA)を滴下して添加し混練物を得た。異なる濃度の結合剤溶液を調製して混練物の調製に使用した。粉体対結合剤溶液の様々な比率においても分析し、表6にその結果を示す。
【００５７】
こうして得た混練物を4時間かけて温め均質な混合物にした。次に混練物を押出成形機のホッパーに入れ直径1〜3 mm、形状は、円柱型、三つ葉型、四つ葉型および星型の押出成形用型を使用して押出成形した。押出成形物を110 oCで12時間乾燥し、次に乾燥押出成形物を450 oCで4時間焼成した。焼成した押出成形物をASTM D4179-11準拠のBET表面積と細孔容積、単粒子破砕強度に関して特性評価した。
【表６】
2018150229.tif 000007
【００５８】
デンプンとグリセリンを使用して製造した押出成形物は焼成の過程で微小な断面に破砕されたので、その結果、破砕強度は減少した。上記の分析から明らかに、焼成粉体と結合剤としてPVA+酢酸を使用したアルミナ押出成形物は最も優れるBET特性を有しかつ破砕強度も高い。
【００５９】
実験2a:
鋳型剤にTEABrを使用して製造した0.1 % PVA + 0.5 % GAA焼成アルミナ粉体の押出成形では表面積348 m2/g、細孔容積1.2 cm3/g、平均細孔直径126Å(表7)という結果を得た。85 gの焼成アルミナ粉体を使用したとき押出成形に使用した原液(PVAと氷酢酸)の数量は140 mlであり、アルミナ:結合剤原液の比は1:1.65であった。
【表７】
2018150229.tif 000008
【００６０】
焼成前後のアルミナ粉体をX線屈折方式で定性して相を特定した。焼成粉体と押出成形物の細孔直径分布から見られるとおり、細孔直径は50〜500Å、平均細孔直径は150Å〜170Å、120Å〜140Åとそれぞれ変動した。
【００６１】
実験3：アルミナ押出成形物の活性/物性およびアルミナ担体を使用する市販触媒との比較:
実験2で合成したアルミナ押出成形物を使用して触媒調製物を水素処理し、市販アルミナ押出成形物（表面積264 m2/g、細孔容積0.86 cc/g、平均細孔直径131Å）と活性金属中心にニッケル、コバルト、モリブデンを使用し比較した。以上から得られた触媒を使ったディーゼルに関する水素化脱硫の結果を以下に示す。本発明の方法を使用して製造したアルミナの方が優れる材質特性を持つため、活性金属の芯材と分子が反応するためにアクセスしやすくなったことは、結果から明白である。原材料中の硫黄は10763.4 ppmであった。
【表８】
2018150229.tif 000009
【００６２】
表8の結果より、本発明の方法で製造した触媒の方が市販アルミナ押出成形物触媒より優れる硫黄除去活性を持つことは明らかである。その大きい表面積と細孔容積により金属分散率が向上した結果であると思われる。
【００６３】
さらに、本発明のアルミナ材料では材質特性が優れており、水素処理、改質、合成ガスのオレフィンへの変換流動接触分解(FCC)のためのアルミナ素材（粉体においても押出成形物においても）担体として触媒製造に応用しうる。
【００６４】
技術的進歩と経済的意義
上記に説明された本発明はアルミナおよびアルミナ押出成形物の製造方法に限定せずこれを含むいくつかの技術進歩をもたらすものである。すなわち：
−アルミナとアルミナ押出成形物の表面積と細孔容積が大きくなったことで活性金属の分散率の向上およびアルミナやアルミナ押出成形物への金属担持量の増加を達成可能である。
−本発明の方法により製造したアルミナは異物を捕捉するための吸着剤としても応用可能である。
【００６５】
前記の具体的実施形態に関する記述は、本発明の実施形態が持つ一般的性質を十分に明らかにしているので、現状の知識を適用することにより、前記の一般的概念から乖離することなく前記の具体的実施形態を異なる用途のために変更および/または適合することができ、従って、適合や変更は本発明の実施形態と同等の物としての意味およびその範囲で理解されることが意図されるべきであり、意図されている。本明細書に使用されている句節の用法や用語は説明目的のためであって限定するために使用されてはいない。従って、本明細書に記載された実施例は優先的実施例に基づいて説明されていると同時に、同分野の技能を有する者は本明細書に記載された実施例が本明細書で説明された実施例の意図および範囲で変更しても実践可能であることが認められる。
【００６６】
本明細書を一貫して用語「成す」「構成する」やその類語としての「組成する」または「なしている」は記載されている要素、整数または手順または要素、整数または手順の群を含むがその他の要素、整数または手順またはその他の要素、整数または手順の群を除くことなくこれらを含むことを含意している。
【００６７】
「少なくとも」または「少なくとも１つの」という表現の使用は、１つまたは複数の目的物質または結果を得るために本発明の実施例において使用される場合があることに従い、１つまたは複数の要素または成分または数量の使用を示唆している。
【００６８】
本明細書に含まれている文書、行為、素材、デバイス、商品または同類のものについての議論は本発明開示のための文脈を成す目的のためにのみ含まれている。任意のまたはすべての以上の事項が既知の発明技術の基礎の一部を構成するまたは本出願優先日以前に任意の場所に存在していた本発明関連分野における共有されている一般的知識であるという是認と解釈されてはならない。
【００６９】
異なる物理的パラメータ、変数、寸法や数量を表す数値は概数であって、パラメータ、変数、寸法や数量に代入された数値より高い/低い値は本発明の範囲に含まれることが意図されている。但し、明細書に異なる記載がなされている場合はこの限りではない。
【００７０】
優先実施形態の異なる構成要素および構成要素の部分を相当強調してきたが、多くの実施形態が可能であって、発明の原理から乖離することなく優先実施形態には多くの変更も可能である。本発明または優先実施形態ならびにその他の実施形態の特質を修正できることは本発明分野の専門的技能を有する者には明らかであって、この際、以上の説明的事項が単に本発明を説明するためのものであり、限定的なものとして解釈されてはならないことを明確に理解する必要がある。
【外国語明細書】
2018150229000001.pdf