(57)【要約】【課題】摺動性、耐食性および外観に優れた皮膜を有する皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】特定の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上１０ｍｏｌ／Ｌ未満の硝酸に、２秒以上６０秒未満接触させる酸接触工程と、前記酸接触工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を乾燥させる乾燥工程と、前記乾燥工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板上に、シランカップリング剤（Ａ）、テトラアルコキシシラン（Ｂ）、ジルコニウム化合物（Ｃ）、有機樹脂（Ｄ）、ワックス（Ｅ）を含む皮膜形成用処理液を塗布し、乾燥させて皮膜を形成する皮膜形成工程と、を行うことを特徴とする皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板の少なくとも一方の表面に、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有し、該溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶と、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を含有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上１０ｍｏｌ／Ｌ未満の硝酸に、２秒以上６０秒未満接触させる酸接触工程と、
前記酸接触工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を乾燥させる乾燥工程と、
前記乾燥工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板上に、シランカップリング剤（Ａ）、テトラアルコキシシラン（Ｂ）、ジルコニウム化合物（Ｃ）、有機樹脂（Ｄ）、ワックス（Ｅ）を含む皮膜形成用処理液を塗布し、乾燥させて皮膜を形成する皮膜形成工程と、を行うことを特徴とする皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】
前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、さらに、Ｎｉ：０．００５質量％以上０．１質量％未満、並びに、Ｃｅ及び／又はＬａの合計：０．００５〜０．０５質量％、の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を、めっき層断面で１０面積％以上３０面積％未満含有することを特徴とする請求項１または２に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項４】
前記Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径が１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項５】
鋼板の少なくとも一方の表面に、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有し、該溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の上にさらに皮膜を有する皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板であって、
前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶と、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を含有し、
前記皮膜は、Ｓｉ化合物、Ｚｒ化合物および有機樹脂、ワックスを含み、Ｓｉ化合物の含有量はＳｉＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満、Ｚｒ化合物の含有量はＺｒＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２未満、有機樹脂の含有量はＣ換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満であり、かつ皮膜の膜厚は０．２μｍ以上２μｍ未満であり、
前記皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の断面において、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の最大厚さがｈのとき、鋼板幅方向に２ｈの範囲において、皮膜と溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の界面が形成する曲線の長さをＬ、この曲線のうち、皮膜とＺｎ−Ａｌの２元共晶が接する界面により形成される曲線の長さの和をＬＡｌとするとき、下記式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
１．５≦Ｌ／２ｈ＜５．５        （１）
０．５０≦ＬＡｌ／Ｌ＜０．９０        （２）
【請求項６】
前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、さらに、Ｎｉ：０．００５質量％以上０．１質量％未満、並びに、Ｃｅ及び／又はＬａの合計：０．００５〜０．０５質量％、の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【請求項７】
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を、めっき層断面で１０面積％以上３０面積％未満含有することを特徴とする請求項５または６に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【請求項８】
前記Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径が１０μｍ以下であることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動性、耐食性および外観に優れた皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＭｇおよびＡｌを含有した溶融Ｚｎめっき鋼板（Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板）は耐食性に優れるため、様々な用途に使用されてきた。近年、より複雑なプレス成型に耐え得る、摺動性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が望まれている。
【０００３】
特許文献１には、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板表面に、摺動性に優れるＡｌ酸化物およびＭｇ酸化物を形成する手法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の鋼板の表面は薄い酸化物層を有するのみで皮膜で被覆されていないため、耐食性に課題がある。また、薄い酸化物層は繰り返し摺動を受けた場合、１回目の摺動で酸化物層が剥離し、２回目以降の摺動性に劣る。
【０００５】
特許文献２には、潤滑剤を含む有機皮膜で被覆されたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が開示されている。
【０００６】
特許文献２に記載の鋼板は、無機系皮膜を有するため、高い耐食性を示し、皮膜に含まれるワックスにより摺動性にも優れる。しかしながら、繰り返し摺動を受けるような厳しい条件においては、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっきのうち、やわらかいＺｎ部分が金型に凝着して２回目以降の摺動性が低下する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許５２５３０９０号公報
【特許文献２】特許５９０１３８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、摺動性、耐食性および外観に優れた皮膜を有する皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた。その結果、特定のめっき層を有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を特定の酸で処理することによって表面に凹凸形状を作製し、さらに特定の皮膜を形成することによって上記課題を解決できることを知見した。
【００１０】
本発明は、上記知見に基づきなされたものであり、その要旨は以下の通りである。
【００１１】
［１］鋼板の少なくとも一方の表面に、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有し、該溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶と、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を含有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上１０ｍｏｌ／Ｌ未満の硝酸に、２秒以上６０秒未満接触させる酸接触工程と、前記酸接触工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を乾燥させる乾燥工程と、前記乾燥工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板上に、シランカップリング剤（Ａ）、テトラアルコキシシラン（Ｂ）、ジルコニウム化合物（Ｃ）、有機樹脂（Ｄ）、ワックス（Ｅ）を含む皮膜形成用処理液を塗布し、乾燥させて皮膜を形成する皮膜形成工程と、を行うことを特徴とする皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【００１２】
［２］前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、さらに、Ｎｉ：０．００５質量％以上０．１質量％未満、並びに、Ｃｅ及び／又はＬａの合計：０．００５〜０．０５質量％、の少なくとも一つを含むことを特徴とする［１］に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【００１３】
［３］溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を、めっき層断面で１０面積％以上３０面積％未満含有することを特徴とする［１］または［２］に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【００１４】
［４］前記Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径が１０μｍ以下であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法。
【００１５】
［５］鋼板の少なくとも一方の表面に、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有し、該溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の上にさらに皮膜を有する皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板であって、前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶と、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を含有し、前記皮膜は、Ｓｉ化合物、Ｚｒ化合物および有機樹脂、ワックスを含み、Ｓｉ化合物の含有量はＳｉＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満、Ｚｒ化合物の含有量はＺｒＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２未満、有機樹脂の含有量はＣ換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満であり、かつ皮膜の膜厚は０．２μｍ以上２μｍ未満であり、前記皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の断面において、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の最大厚さがｈのとき、鋼板と水平方向に２ｈの範囲において、皮膜と溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の界面が形成する曲線の長さをＬ、この曲線のうち、皮膜とＺｎ−Ａｌの２元共晶が接する界面により形成される曲線の長さの和をＬＡｌとするとき、下記式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
１．５≦Ｌ／２ｈ＜５．５        （１）
０．５０≦ＬＡｌ／Ｌ＜０．９０        （２）
［６］前記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層は、さらに、Ｎｉ：０．００５質量％以上０．１質量％未満、並びに、Ｃｅ及び／又はＬａの合計：０．００５〜０．０５質量％、の少なくとも一つを含むことを特徴とする［５］に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【００１６】
［７］溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を、めっき層断面で１０面積％以上３０面積％未満含有することを特徴とする［５］または［６］に記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【００１７】
［８］前記Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径が１０μｍ以下であることを特徴とする［５］〜［７］のいずれかに記載の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、摺動性、耐食性および外観に優れた皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の断面における、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の最大厚さｈ、皮膜と溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の界面が形成する曲線の長さＬ、および皮膜とＺｎ−Ａｌの２元共晶が接する界面により形成される曲線の長さの和ＬＡｌ、をそれぞれ説明する模式図である。
【図２】図２は、摩擦係数測定装置を示す概略正面図である。
【図３】図３は、図１中のビード形状・寸法を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明について具体的に説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されない。
【００２１】
本発明の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の製造方法は、特定の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を、０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上１０ｍｏｌ／Ｌ未満の硝酸に２秒以上６０秒未満接触させる酸接触工程と、めっき鋼板を乾燥させる乾燥工程と、この乾燥工程後に、めっき鋼板上に皮膜形成用処理液を塗布し、乾燥させ、皮膜を形成する皮膜形成工程を有する。
【００２２】
上記「特定の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板」とは、鋼板の少なくとも一方の表面に、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層を有し、該溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層が、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶と、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶を含有する溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板である。
【００２３】
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板においては、初晶Ｚｎ中にＺｎ−Ａｌの２元共晶の細粒が粒状に分散しているが、これを硝酸と接触させることで初晶Ｚｎが溶解し、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶が残存することで凹凸形状が得られる。この上にさらに皮膜を後述の製造条件にて形成することで、摺動性の高い溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を得ることができる。摺動性が向上する理由は明らかではないが、潤滑油を使用して摺動される際、凹凸の凹部がオイルポケットとなり潤滑油を保持して摺動性が向上する。また、凸部が優先的に摺動されることで、金型と鋼板の接触面積が減り、摺動抵抗が下がる。さらに、表面に残存するＺｎ−Ａｌの２元共晶はＺｎより固いため、金型に凝着しにくく、繰り返しの摺動を受けても摺動抵抗の上昇が抑制される。これらの複合効果により、本発明の皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は繰り返し摺動された場合においても、摺動性に優れる。
【００２４】
先ず、本発明の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の各構成について説明する。
【００２５】
＜溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板＞
本発明で製造される皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のベースとなる溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板について説明する。この溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層中にＭｇを添加する目的は、主として、めっき層中のＺｎ−Ａｌの２元共晶を細粒化し、その後の硝酸溶解処理で表面に微細なＺｎ−Ａｌの２元共晶の凹凸形状を形成できるようにすることにある。
【００２６】
溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層（以下、単に「めっき層」という）の成分組成の限定理由について説明する。
【００２７】
Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満
めっき層中のＡｌ含有量が１．０質量％未満では、めっき層−素地（鋼板）界面にＦｅ−Ｚｎ系の合金層が厚く形成し、加工性が低下する。一方、Ａｌ含有量が５．０質量％以上になるとＺｎとＡｌの共晶組織が得られず、Ａｌリッチ層が増加して犠牲防食作用が低下するので、端面部の耐食性が劣る。また、Ａｌ含有量が５．０質量％以上のめっき層を得ようとすると、めっき浴中にＡｌを主体としたトップドロスが発生しやすくなり、めっき外観を損なうという問題も生じる。以上の理由から、めっき層中のＡｌ含有量は１．０質量％以上５．０質量％未満、好ましくは２．０質量％以上４．０質量％未満とする。
【００２８】
Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満
本発明においてめっき組成中にＭｇを含む狙いの一つは、細粒状のＺｎ−Ａｌの２元共晶を得ることにある。Ｍｇの添加によりＺｎ−Ａｌの２元共晶が細粒化される理由は明らかではないが次のように考えられる。
【００２９】
一般の溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき鋼板（Ａｌ：４．３質量％、残部Ｚｎ）のめっき層は、初晶ＺｎとＺｎ−Ａｌの２元共晶からなり、この２元共晶はめっき層表面とめっき層−素地界面近傍に連続して存在する。これに対し、本発明の組成のめっき層は、初晶Ｚｎの間に、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶が網の目状に拡がり、さらにこの網の目中にＡｌを主体としたＺｎ−Ａｌの２元共晶が細粒状に点在する。
【００３０】
従って、本発明のめっき鋼板では、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶が凝固時に網の目を形成し、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶を分断して細粒化すると考えられる。なお、上記形状はＳＥＭ−ＥＤＸによる元素分析により、Ｚｎのみが検出される初晶Ｚｎ部分と、Ｚｎ、Ａｌが検出されるＺｎ−Ａｌの２元共晶の部分と、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇが検出されるＡｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の部分をそれぞれ確認できる。
【００３１】
めっき層中のＭｇが０．２質量％未満の場合、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の細粒化が不十分となり、硝酸処理後の凹凸が小さくなって、十分な摺動性が得られない。一方、めっき層中のＭｇが５．０質量％以上の場合、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶は微細となるが、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の増加によりめっき層の硬度が増し、曲げ加工で大きな亀裂が発生しやすく、加工性が低下する。また、ドロス付着も増加する。したがって、めっき層中のＭｇ含有量は０．２質量％以上５．０質量％未満とする。
【００３２】
Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の共晶率（同３元共晶のめっき層断面での面積率。以下同様）は１０面積％以上３０面積％未満であることが好ましい。３元共晶の共晶率が１０面積％未満ではＺｎ−Ａｌの２元共晶の微細化が不十分となり、硝酸処理後の凹凸が小さくなって、十分な摺動性が得られない場合がある。また、上記共晶率が３０面積％以上では加工性が低下する。
【００３３】
Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径は、１０μｍ以下であることが好ましい。Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の平均長径は、１０μｍ以下であれば、硝酸処理後に十分な凹凸が形成でき、皮膜を形成することで十分な摺動性を得ることが可能である。
【００３４】
ここで、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の共晶率とＺｎ−Ａｌの２元共晶の粒径（平均長径）は、以下のようにして測定する。鋼板板厚方向断面ＳＥＭにおいて、タテ：めっき層厚さ、ヨコ：めっき層厚さの２倍、となる視野において、めっき最表層（表面から板厚方向に１０μｍまでの領域）を除いためっき層内部の面積を求める。次いで、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の面積を求め、めっき層に占める面積割合を計算する。任意の８視野の平均値を共晶率とする。また、同様の断面ＳＥＭについて、個々のＺｎ−Ａｌの２元共晶の最大長さを長径として測定し、その平均値を平均長径とする。これらの測定は酸処理後いずれに測定してもよい。
【００３５】
本発明のめっき鋼板では、めっき層中にＮｉを含有させることができる。Ｎｉを含有することで、耐黒変性の効果を得ることができる。Ｎｉの含有量は０．００５質量％以上、０．１質量％未満であることが好ましい。Ｎｉが０．００５質量％未満では耐黒変性の改善効果が得られず、０．１質量％以上ではめっき浴にＮｉを含有するＡｌ−Ｍｇ系ドロスが発生し、ドロス付着によるめっき外観を損なうので、好ましくない。
【００３６】
本発明めっき鋼板では、めっき層中にＣｅおよび／またはＬａを含むミッシュメタルを含有させることができる。このＣｅおよび／またはＬａを含むミッシュメタルは、めっき浴の流動性を増して、微細な不めっき状ピンホールの発生を防止し、めっきのムラを均一化する作用を有する。
【００３７】
ミッシュメタルの含有量が、ＣｅおよびＬａの合計量で０．００５質量％未満では、ピンホールの抑制効果が十分に得られず、めっきムラの均一化にも効果がなくなる。一方、ＣｅおよびＬａの合計量が０．０５質量％を超えると、めっき浴中に未溶解浮遊物として存在するようになり、これがめっき面に付着してめっき外観を損なう。すなわち、ミッシュメタルの含有量がＣｅおよびＬａの合計量で０．００５質量％以上であれば、ピンホールの抑制効果が十分に得られ、且つ表面平滑化にも効果があり、一方、ＣｅおよびＬａの合計量が０．０５質量％以下であれば、それらがめっき浴中に未溶解浮遊物として存在することがなく、未溶解浮遊物がめっき面に付着してめっき外観を損なうこともない。このためＣｅおよび／またはＬａを含有するミッシュメタルは、ＣｅおよびＬａの合計量で０．００５〜０．０５質量％とすることが好ましく、より好ましくは０．００７〜０．０２質量％である。
【００３８】
なお、めっき層には上記の通りＡｌ、Ｍｇが含まれ、必要に応じてＮｉが含まれ、さらに必要に応じてＣｅおよび／またはＬａを含有するミッシュメタルが含まれ、残部はＺｎ及び不可避的不純物である。
【００３９】
以上のように、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき層に適量のＭｇを含有させることにより、初晶Ｚｎ相中に細粒状のＺｎ−Ａｌの２元共晶が分散しためっき組成を持つ。また、必要に応じてＣｅおよび／またはＬａを含むミッシュメタルを適量含有させることで、微小ピンホールなどの不めっきのない溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を得ることができる。
【００４０】
以上のような溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板および皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、例えば、下記のような製造条件で得ることができる。
【００４１】
下地鋼板として使用する鋼板は、用途に応じて公知の鋼板から適宜選定すればよく、特に限定する必要はない。例えば、低炭素アルミキルド鋼板や極低炭素鋼板を用いることが、めっき作業の観点から好ましい。この鋼板（下地鋼板）を溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき浴に浸漬して熱浸（溶融）めっきを行った後、同めっき浴から引き上げて冷却し、鋼板表面に溶融Ｚｎ−Ａｌ系合金めっき層を形成する。このめっき層は、Ａｌ：１．０質量％以上５．０質量％未満、Ｍｇ：０．２質量％以上５．０質量％未満を含有し、さらに必要に応じてＣｅおよび／またはＬａを含有するミッシュメタルを、ＣｅおよびＬａの合計量で０．００５〜０．０５質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる。したがって、溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき浴の浴組成も、実質的にめっき層の平均組成とほぼ同一となるように調整することが好ましい。
【００４２】
溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき浴から引き上げためっき鋼板の冷却速度は特に限定しないが、２５０℃までの冷却速度が１〜１５℃／秒、望ましくは２〜１０℃／秒とすることが好ましい。めっき浴から引き上げためっき鋼板の２５０℃までの冷却速度が１℃／秒未満では、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶が生成しない場合がある。また一方、冷却速度が１５℃／秒を超えると、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の粒が大きくなりやすい。
【００４３】
なお、めっき浴温は、３９０〜５００℃の範囲とするのが好ましい。めっき浴温が３９０℃未満ではめっき浴の粘性が増してめっき表面がムラになりやすい。一方、めっき浴温が５００℃を超えるとめっき浴中のドロスが増加しやすい。すなわち、めっき浴温が３９０℃以上であれば、めっき浴の粘性が適正に維持されるので、めっき表面がムラになりにくく、一方、５００℃以下であれば、めっき浴中のドロスが増加しにくい。
【００４４】
酸接触工程
酸接触工程は、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上１０ｍｏｌ／Ｌ未満の硝酸に２秒以上６０秒未満接触させる工程である。
【００４５】
上記溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板のめっき層を硝酸に接触させることで、めっき表層（めっき層の表面から板厚方向に１０μｍまでの領域）のうち初晶Ｚｎが溶解し、細粒化されたＺｎ−Ａｌの２元共晶が表面に残存し、微細な凹凸が形成される。表面に残存するＺｎ−Ａｌの２元共晶はＺｎより固く、耐食性にも優れるため、得られる表面は摺動性、耐食性にも優れる。また、網目状のＡｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶も硝酸には溶解しないため、Ｚｎ−Ａｌの２元共晶の細粒は網目状のＡｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶に保持され、凹凸形状は十分な強度を維持できる。
【００４６】
以下、硝酸処理方法の限定理由について説明する。
【００４７】
硝酸濃度０．０１ｍｏｌ／Ｌ未満では溶解の効果が小さく、凹凸形状が得られないため、０．０１ｍｏｌ／Ｌ以上とする。好ましくは０．１ｍｏｌ／Ｌ以上である。一方、１０ｍｏｌ／Ｌ以上の場合には溶解速度が速く、凹凸形状が大きくなり過ぎて外観がムラになるため、硝酸の濃度は１０ｍｏｌ／Ｌ未満とする。好ましくは１ｍｏｌ／Ｌ以下である。
【００４８】
硝酸への接触時間は２秒以上６０秒未満である。２秒未満では、処理時間が短く、凹凸形状が得られないため、２秒以上とする。一方、６０秒以上では、処理時間が長く、生産性が低下するとともに、凹凸形状が大きくなりすぎて外観の低下につながる。
【００４９】
酸の温度に特に指定はなく、一般的な範囲として５℃以上７０℃未満であればよい。酸を加熱して使うこともできるが、加熱による溶解の促進効果は小さい。
【００５０】
鋼板を硝酸に接触させる方法については特に制限はない。ロールコート法、バーコート法、浸漬法、スプレー塗布法等を使用することができる。鋼板を酸に接触させた後、上記接触時間の範囲内で水により酸を洗い流し、乾燥させる。これが本発明における乾燥工程に相当する。
【００５１】
皮膜形成工程
皮膜形成工程とは、上記乾燥工程後の溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に皮膜形成用処理液を塗布し、これを乾燥させて皮膜を形成する工程である。
【００５２】
皮膜形成用処理液は、シランカップリング剤（Ａ）、テトラアルコキシシラン（Ｂ）、ジルコニウム化合物（Ｃ）、有機樹脂（Ｄ）、ワックス（Ｅ）を含む。
【００５３】
シランカップリング剤（Ａ）としては、例えば、ビニルメトキシシラン、ビニルエトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルトリメトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、ビス（トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−トリエトキシシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−（ビニルベンジルアミン）−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられ、これらの１種以上を用いることができる。特に、アミノ基またはエポキシ基を有するシランカップリング剤が好ましい。
【００５４】
シランカップリング剤（Ａ）は、後述するテトラアルコキシシラン（Ｂ）と架橋することで、繰り返し摺動にも耐え得る極めて緻密で密着性に優れた表面処理皮膜が得られる。シランカップリング剤（Ａ）は、処理液中全固形分の８％以上、５０％未満であることが好ましい。
【００５５】
テトラアルコキシシラン（Ｂ）としては、１分子中に、加水分解性基として４個の低級アルコキシル基（例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基）を含有するものであれば、特に限定されず、４個の低級アルコキシル基は、全部又は一部が同一であっても、全てが異なっていてもよい。例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランなどが挙げられ、これらの１種以上を用いることができる。なかでも、テトラエトキシシランおよび／またはテトラメトキシシランの使用が好ましい。
【００５６】
テトラアルコキシシラン（Ｂ）は、極めて緻密なＳｉ化合物で、水に溶解すると加水分解し、シラノール基を生じる。このシラノール基が、シランカップリング剤（Ａ）と架橋し、繰り返し摺動にも耐え得る極めて緻密で密着性に優れた表面処理皮膜が得られる。テトラアルコキシシラン（Ｂ）は、処理液中全固形分の２％以上、３０％未満であることが好ましい。
【００５７】
ジルコニウム化合物（Ｃ）は特に限定されず、例えば、酢酸ジルコニウム、プロピオン酸ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、炭酸ジルコニウムアンモニウム、炭酸ジルコニウムカリウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、リン酸ジルコニウム、リン酸ナトリウムジルコニウム、六フッ化ジルコニウムカリウム、テトラノルマルプロポキシジルコニウム、テトラノルマルブトキシジルコニウム、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート、ジルコニウムトリブトキシステアレート等を用いることができ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうち、水性溶媒中での安定性の観点から、炭酸ジルコニウムアンモニウム、炭酸ジルコニウムカリウムであるのが好ましい。
【００５８】
このようなジルコニウム化合物（Ｃ）は、酸素との結合力が強く、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板表面の酸化物や水酸化物と強固に結合することができる。また、このようなジルコニウム化合物（Ｃ）は、４個以上、一般には６〜８個の結合手を有するため、Ｚｒ化合物同士や他の無機化合物とのネットワークを形成することで、緻密で繰り返し摺動に耐え得る皮膜を形成することができる。ジルコニウム化合物（Ｃ）は処理液中全固形分の８％以上、５０％未満であることが好ましい。
【００５９】
有機樹脂（Ｄ）は、特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、アルキッド樹脂、ポリオレフイン樹脂、スチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂等の水性樹脂（エマルジョンやディスパーションを含む。）を用いることができ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらのうち、耐食性がより良好となる理由から、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂であるのが好ましい。
【００６０】
有機樹脂（Ｄ）は皮膜に柔軟性を付与し、めっきの凹凸へのつきまわり性を改善する観点から必須であり、処理液中全固形分の１０％以上、７５％未満であることが好ましい。
【００６１】
ワックス（Ｅ）としては、液に相溶するものであれば特に制限はなく、例えば、ポリエチレンなどのポリオレフィンワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、ラノリン系ワックス、シリコン系ワックス、フッ素系ワックスなどが挙げられ、これらの１種以上を使用することができる。また、前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられ、これらの１種以上を使用することができる。これらのうち、皮膜最表面に濃化して高い摺動性を示すことから、ポリエチレンワックスが好ましい。
【００６２】
ワックス（Ｅ）は、皮膜に摺動性を付与する観点から必須であり、処理液中全固形分の０．１％以上、５％未満であることが好ましい。
【００６３】
上記皮膜の形成方法としては、特に限定はされず、例えば、皮膜を形成できる処理液中へ上記亜鉛系めっき鋼板を浸漬させる方法や、上記亜鉛系めっき鋼板に処理液を塗布する方法が挙げられる。処理液の塗布方法は、処理される亜鉛系めっき鋼板の形状等によって適宜最適な方法を選択すればよく、ロールコート法、バーコート法、浸漬法、スプレー塗布法等によって撥水撥油処理液を塗布することが可能である。さらに、塗布後にエアーナイフ法やロール絞り法により塗布量の調整、外観の均一化、膜厚の均一化を行うことも可能である。なお、処理液は従来公知の方法で調製すればよい。
【００６４】
なお、上記皮膜を形成できる処理液で処理した後の乾燥方法は、特に限定はされず、室温乾燥でも、加熱乾燥でもよい。加熱乾燥を行う手段としてはドライヤー、熱風炉、高周波誘導加熱炉、赤外線炉などを用いることができる。温度についても特に限定されないが、最高到達板温（Ｐｅａｋ  Ｍｅｔａｌ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ：ＰＭＴ）で室温〜２００℃程度であるのが好ましい。
【００６５】
このように形成された皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の最大厚さがｈのとき、鋼板幅方向に２ｈの範囲において、皮膜と溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の界面が接する界面が形成する曲線の長さをＬ、この曲線のうち、皮膜とＺｎ−Ａｌの２元共晶（すなわち、溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の凸部）が接する界面により形成される曲線の長さの和をＬＡｌとするとき、以下の式（１）と（２）を満たす。
１．５≦Ｌ／２ｈ＜５．５        （１）
０．５０≦ＬＡｌ／Ｌ＜０．９０          （２）
Ｌ／２ｈは表面凹凸の指標であり、式（１）の範囲であれば皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は高い摺動性を示す。Ｌ／２ｈが１．５未満では凹凸の効果が小さく、摺動性が低下する。また、Ｌ／２ｈが５．５以上では、凹凸が大き過ぎるため、部分的に面圧が高くなって繰り返し摺動による摺動性が低下するとともに、凹凸による光の吸収により外観が低下する。好ましくは、１．７以上、３．０未満である。ＬＡｌ／Ｌはめっき層表面のＡｌ量の指標であり、式（２）の範囲であれば皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板は高い摺動性と良好な外観を示す。ＬＡｌ／Ｌが０．５０未満ではやわらかいＺｎが表面に多く存在するため、繰り返し摺動した場合の摺動性が不十分となる。ＬＡｌ／Ｌが０．９０以上では表面の溶解が進み凹凸が大き過ぎるため、外観が低下する。好ましくは、０．６以上、０．８未満である。
【００６６】
なお、図１に示すようなｈ、Ｌ、ＬＡｌについては、タテ：めっき層厚さ、ヨコ：鋼板幅方向にめっき層厚さの２倍、となる任意の５視野の鋼板板厚方向断面ＳＥＭを観察し、めっき層の最大膜厚の５視野の平均値をｈとし、皮膜と溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき層の界面が形成する曲線の長さの５視野の平均値をＬとし、皮膜とＺｎ−Ａｌの２元共晶が接する界面により形成される曲線の長さの和の５視野の平均値をＬＡｌとすることにより、それぞれ算出することができる。
【００６７】
さらに、このように形成された皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板の皮膜は、Ｓｉ化合物、Ｚｒ化合物および有機樹脂、ワックスを含み、Ｓｉ化合物の含有量はＳｉＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満、Ｚｒ化合物の含有量はＺｒＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２未満、有機樹脂の含有量はＣ換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満であり、かつ皮膜の膜厚は０．２μｍ以上２μｍ未満である。
【００６８】
Ｓｉ化合物の含有量がＳｉＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満であれば、Ｚｒ化合物、有機樹脂と複合で使用することにより、めっき層との密着性のよい緻密な皮膜が形成でき、摺動性に優れる。Ｓｉ化合物の含有量がＳｉＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２未満では皮膜とめっき層の密着性が不足し、繰り返し摺動を受ける場合の摺動性に劣り、３ｇ／ｍ２以上では皮膜中にＺｒ化合物、有機樹脂と未反応のＳｉ化合物が残存し、耐食性に劣る。好ましくは、ＳｉＯ２換算で０．１ｇ／ｍ２以上、１ｇ／ｍ２未満である。
【００６９】
Ｚｒ化合物の含有量がＺｒＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２以上２ｇ／ｍ２未満であれば、Ｓｉ化合物、有機樹脂と複合で使用することにより、めっき層との密着性のよい緻密な皮膜が形成でき、摺動性に優れる。Ｚｒ化合物の含有量がＺｒＯ２換算で０．０５ｇ／ｍ２未満では皮膜とめっき層の密着性が不足し、繰り返し摺動を受ける場合の摺動性に劣り、２ｇ／ｍ２以上では皮膜中にＳｉ化合物、有機樹脂と未反応のＺｒ化合物が残存し、摺動性、耐食性に劣る。好ましくは、ＺｒＯ２換算で０．１ｇ／ｍ２以上、１ｇ／ｍ２未満である。
【００７０】
有機樹脂の含有量がＣ換算で０．０５ｇ／ｍ２以上３ｇ／ｍ２未満であれば、Ｓｉ化合物、Ｚｒ化合物と複合で使用することにより、めっき層との密着性のよい緻密な皮膜が形成でき、摺動性に優れる。また、有機樹脂を含むことで皮膜に柔軟性を付与し、めっきの凹凸へのつきまわり性が改善されることで摺動性、耐食性に優れる。有機樹脂の含有量がＣ換算で０．０５ｇ／ｍ２未満では、皮膜の柔軟性に劣り、皮膜が凹凸に追従できないため、摺動性、耐食性に劣り、３ｇ／ｍ２以上であれば、皮膜がやわらかく、繰り返し摺動に耐えることができない。好ましくは、Ｃ換算で０．１ｇ／ｍ２以上、１ｇ／ｍ２未満である。
【００７１】
このようなＳｉ化合物、Ｚｒ化合物、有機樹脂の含有量は、蛍光Ｘ線を使用して皮膜の分析を行い各元素の強度を測定し、含有量が既知の鋼板を用いて作成した検量線の強度から計算して求めることができる。
【００７２】
また、皮膜の膜厚が０．２μｍ以上２μｍ未満であれば、摺動性、耐食性に優れた皮膜を得ることができる。０．２μｍ未満では、部分的に皮膜の被覆が不十分の部分できて摺動性、耐食性に劣る。２μｍ以上では、皮膜の膜厚ムラが目立って外観に劣る。好ましくは、膜厚０．４μｍ以上、１μｍ未満である。なお、膜厚は、皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板断面のＳＥＭ観察から求めることができる。
【００７３】
次に、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、あくまで本発明を説明する一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。
【実施例】
【００７４】
表面処理めっき鋼板（皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板に相当）のベース鋼板として使用した各めっき鋼板を、めっき組成（平均組成）、めっき処理条件（めっき浴温、浴浸漬時間、めっき後の２５０℃までの冷却速度）とともに表１に示す。
【００７５】
ここで、Ａｌ−Ｚｎ−ＭｇＺｎ２の３元共晶の共晶率（同３元共晶のめっき層断面での面積率（表１中のＸ％））とＺｎ−Ａｌの２元共晶の粒径（平均長径（表１中のＹμｍ））は、さきに説明した方法で測定した。
【００７６】
めっき鋼板に硝酸を所定の時間スプレーし、次に水をスプレーして水洗した後、ブロワーで乾燥させ、さらに表２に示す摺動性表面処理組成物（皮膜形成用処理液）をめっき鋼板表面に塗布し、５〜２０秒間で最高到達板温が８０℃になるように乾燥して供試材とした。Ｌ／２ｈ、ＬＡｌ／Ｌは、さきに説明した方法で測定した。これら供試材について、下記の試験方法により摺動性、耐食性および外観を評価した。その結果を、各供試材に適用した硝酸濃度、表面処理組成物の組成及びその塗装条件とともに、表３に示す。
【００７７】
（１）摺動性
プレス成形性を評価するために、各供試材の摩擦係数を以下のようにして測定した。図２は摩擦係数測定装置を示す概略正面図である。同図に示すように、供試材から採取した摩擦係数測定用試料１が試料台２に固定され、試料台２は、水平移動可能なスライドテーブル３の上面に固定されている。スライドテーブル３の下面には、これに接したローラ４を有する上下動可能なスライドテーブル支持台５が設けられ、これを押し上げることによりビード６による摩擦係数測定用試料１への押し付け荷重Ｎを測定するための第１ロードセル７がスライドテーブル支持台５に取り付けられている。上記押し付け力を作用させた状態でスライドテーブル３を水平方向へ移動させた際の摺動抵抗力Ｆを測定するために第２ロードセル８が、スライドテーブル３の一方の端部に取り付けられている。なお、潤滑油としてスギムラ化学社製のプレス用洗浄油プレトンＲ３５２Ｌを摩擦係数測定用試料１の表面に塗布して試験を行った。
図３は使用したビードの形状・寸法を示す概略斜視図である。ビード６の下面が試料１の表面に押し付けられた状態で摺動する。図３に示すビード６の形状は幅１０ｍｍ、試料の摺動方向長さ５９ｍｍ、摺動方向両端の下部は曲率４．５ｍｍＲの曲面で構成され、試料が押し付けられるビード下面は幅１０ｍｍ、摺動方向長さ５０ｍｍの平面を有する。
摩擦係数測定試験は以下に示す条件で行った。
図３に示すビードを用い、押し付け荷重Ｎ：４００ｋｇｆ、試料の引き抜き速度（スライドテーブル３の水平移動速度）：２０ｃｍ/ｍｉｎとし、おなじサンプルを５回連続で摺動した。摺動の間、ビードのふきとりは行わなかった。
供試材とビードとの間の摩擦係数μは、式：μ＝Ｆ/Ｎで算出し、５回の摺動の平均値を用いた。その評価基準は以下のとおりである。
◎摩擦係数が０．１０未満
○摩擦係数が０．１０以上０．１３未満
△摩擦係数が０．１３以上
（２）耐食性および外観
端部と裏面をテープシールした供試材に対してＪＩＳ−Ｚ−２３７１−２０００の塩水噴霧試験を行い、白錆発生面積率が５％となる試験時間を測定した。その評価基準は以下のとおりである。
【００７８】
◎：２４０時間以上
○：１９２時間以上、２４０時間未満
○-：１２０時間以上、１９２時間未満
△：１２０時間未満
また、上記塩水噴霧試験後に外観を目視観察して評価した。評価基準は以下の通りである。
◎：白色味、ムラなし
○：灰色味、ムラなし
○-：灰色味、ムラあり
△：灰黒色味
【００７９】
【表１】
2018150593.tif 000002
【００８０】
【表２】
2018150593.tif 000003
【００８１】
【表３】
2018150593.tif 000004
【００８２】
表３の結果より、本発明例のサンプルは、いずれも、摺動性、耐食性および外観に優れることがわかった。これに対し、いずれかの要件が不足した比較例のサンプルは、いずれかの性能に対して満足いく結果が得られないことがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明によれば、摺動性、耐食性および外観に優れた皮膜被覆溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板を得ることができる。
【符号の説明】
【００８４】
１  摩擦係数測定用試料
２  試料台
３  スライドテーブル
４  ローラ
５  スライドテーブル支持台
６  ビード
７  第１ロードセル
８  第２ロードセル
９  レール
Ｎ  押付荷重
Ｆ  摺動抵抗力
【図１】
2018150593.tif 000005
【図２】
2018150593.tif 000006
【図３】
2018150593.tif 000007