(57)【要約】【課題】表皮を構成している表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことにある。【解決手段】第一表皮ピースＳＰ１よりも伸長しにくい基材（３１）を第一表皮ピースＳＰ１にあてがって、マーカー部（ＭＡ１，ＭＡ２等）と、寄せ縮め後のマーカー部に対応する基材（３１）の基準マーカー部（ＭＢ１，ＭＢ２等）とを位置決めする第一工程と、マーカー部（ＭＡ１，ＭＡ２等）を基準マーカー部（ＭＢ１，ＭＢ２等）に一致するように第一縫い代１３ａの少なくとも一部を寄せ縮めながら基材（３１）に一体化する第二工程と、第一縫い代１３ａを、基材（３１）によって寄せ縮め状態が維持されている第一縫い代１３ａの少なくとも一部とともに第二縫い代２３ａに縫合する第三工程とを備えている。【選択図】図８
2018042899.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一表皮ピースの第一縫い代を第二表皮ピースの第二縫い代に縫合するに際して、マーカー部にて規定されている第一縫い代の少なくとも一部を、前記マーカー部とともに寄せ縮めて前記第二縫い代に縫合する表皮の製造方法において、
前記第一表皮ピースよりも伸長しにくい基材を前記第一表皮ピースにあてがって、前記マーカー部と、寄せ縮め後の前記マーカー部に対応する前記基材の基準マーカー部とを位置決めする第一工程と、
前記マーカー部を前記基準マーカー部に一致するように前記第一縫い代の少なくとも一部を寄せ縮めながら前記基材に一体化する第二工程と、
前記第一縫い代を、前記基材によって寄せ縮め状態が維持されている前記第一縫い代の少なくとも一部とともに前記第二縫い代に縫合する第三工程とを備えた表皮の製造方法。
【請求項２】
前記第一表皮ピースの周囲を縁取るように第一縫い代が設けられているとともに、前記第一工程と前記第二工程において、前記第一縫い代全てに前記基材があてがわれて一体化される請求項１に記載の表皮の製造方法。
【請求項３】
前記第一工程において、実質的に前記第一縫い代のみに前記基材をあてがって、前記第一縫い代を除く第一表皮ピース部分を前記基材から露出させておく請求項２に記載の表皮の製造方法。
【請求項４】
前記第一表皮ピースが、意匠面となる表面と、前記表面とは反対の裏面を有しているとともに、前記第一工程と前記第二工程において、前記第一表皮ピースの裏面に前記基材があてがわれて一体化される請求項１〜３のいずれか一項に記載の表皮の製造方法。
【請求項５】
前記基材が、前記第一表皮ピースと同一の撓みやすさを有している素材又は前記第一表皮ピースよりも撓みやすい素材で構成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の表皮の製造方法。
【請求項６】
第一表皮ピースと、第二表皮ピースと、前記第一表皮ピースの第一縫い代の少なくとも一部が寄せ縮められているイセ込み部と、前記イセ込み部を含む前記第一縫い代に縫合されている前記第二表皮ピースの第二縫い代とを備えた表皮において、
前記第一表皮ピースよりも伸長しにくい基材が、前記イセ込み部を含む前記第一縫い代に一体化されており、前記イセ込み部における前記第一縫い代の寄せ縮め状態が前記基材にて維持されている表皮。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第一表皮ピースの第一縫い代が寄せ縮められて第二表皮ピースの第二縫い代に縫合されている表皮及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗物内装品等の意匠面を構成する部材として、複数の表皮ピースを縫合することで形成されている面状の表皮が用いられている。この種の表皮では、見栄え向上の観点等から、隣り合う表皮ピース同士が所定の立体形状をなすように縫合されていることがある。そして表皮ピース同士を立体的に縫合する際には、一方の表皮ピースの縫い代を面方向に寄せ縮める（イセ込む）などして、他方の表皮ピースの縫い代との間に生じる周長差を解消している。例えば特許文献１に開示の技術では、一方の表皮ピースの縫い代を大きく引っ張った状態で他方の表皮ピースの縫い代に縫合する。そして一方の表皮ピースの引っ張り状態を解消して縫い代を元の状態に縮めることで、一方の表皮ピースの縫い代を寄せ縮めた状態とすることができる。
【０００３】
ここで上述の表皮では、製品間の寸法や形状のばらつきを抑える観点などから、一方の表皮ピースの寄せ縮め量を一定にすることが望まれる。例えば一方の表皮ピースの縫い代に、寄せ縮めるべき部分を挟んで一対のマーカー部を設け、他方の表皮ピースの縫い代にも、イセ込みの基準となる一対の基準マーカー部を設けておく。そして両表皮ピースの縫合に際して、各表皮ピースに設けられたマーカー部同士が一致するように両表皮ピースを縫合していく。このとき他方の表皮ピースに設けられている一対の基準マーカー部を基準として、一対のマーカー部で挟まれている縫い代部分を寄せ縮めていくこととなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１１６２０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで上述の構成では、他方の表皮ピースの縫い代を大きく引張することでも、両表皮ピースのマーカー部同士を一致させることができる。このため両表皮ピースの縫合時に、どちらの表皮ピースを基準とすべきか迷った場合などに、間違って他方の表皮ピースを大きく引張して一方の表皮ピースに縫合することがあった。しかし本来イセ込むべき表皮部分を逆に張引してしまうと、当該表皮部分が狙いの寸法及び形状（最終製品として適正な寸法や形状）とならず縫い皺やヨタリが生じてしまう。また各種の立体形状に対応すべく、両表皮ピースの縫い代をともに寄せ縮めておきたい場合もある。しかし両表皮ピースの縫い代をともに寄せ縮めようとしても、どこまで寄せ縮めてよいかの基準が曖昧であることから、適切に寄せ縮めるには作業者の熟練の技術を要していた。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、表皮を構成している表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の表皮の製造方法では、第一表皮ピースの第一縫い代を第二表皮ピースの第二縫い代に縫合するに際して、マーカー部にて規定されている第一縫い代の少なくとも一部を、マーカー部とともに寄せ縮めて第二縫い代に縫合する。この種の構成においては、第一表皮ピースの第一縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことが望まれる。そこで本発明では、後述の第一工程〜第三工程によって、第一表皮ピースの第一縫い代を第二表皮ピースの第二縫い代に縫合することとした。すなわち第一工程では、第一表皮ピースよりも伸長しにくい基材を第一表皮ピースにあてがって、マーカー部と、寄せ縮め後のマーカー部に対応する基材の基準マーカー部とを位置決めする。また第二工程では、マーカー部を基準マーカー部に一致するように第一縫い代の少なくとも一部を寄せ縮めながら基材に一体化する。そして第三工程では、第一縫い代を、基材によって寄せ縮め状態が維持されている第一縫い代の少なくとも一部とともに第二縫い代に縫合する。本発明では、第一工程及び第二工程において、第一縫い代の少なくとも一部を、基材の基準マーカー部を目安として所定寸法により正確に寄せ縮めることができる。そして第三工程では、第一縫い代の少なくとも一部の寄せ縮め状態が基材で維持されているため、第一縫い代と第二縫い代をそのまま縫合するだけでよい。このため両縫い代の縫合時に、第二縫い代が誤って張引されてしまうことを極力回避することができる。
【０００７】
第２発明の表皮の製造方法は、第１発明の表皮の製造方法において、第一表皮ピースの周囲を縁取るように第一縫い代が設けられているとともに、第一工程と第二工程において、第一縫い代全てに基材があてがわれて一体化される。本発明では、第一工程と第二工程において、第一表皮ピースを縁取るように設けられている第一縫い代を適宜の位置で寄せ縮めることができ、さらに基材にて、第一縫い代の寄せ縮め状態を安定的に維持しておくことができる。
【０００８】
第３発明の表皮の製造方法は、第２発明の表皮の製造方法において、第一工程において、実質的に第一縫い代のみに基材をあてがって、第一縫い代を除く第一表皮ピース部分を基材から露出させておく。本発明では、第一表皮ピースの適切な位置に基材を配置しておくことにより、第一縫い代を除く第一表皮ピース部分の物性（柔軟性や可撓性等）が、基材から影響を受けることを極力回避することができる。
【０００９】
第４発明の表皮の製造方法は、第１発明〜第３発明のいずれかの表皮の製造方法において、第一表皮ピースが、意匠面となる表面と、表面とは反対の裏面を有しているとともに、第一工程と第二工程において、第一表皮ピースの裏面に基材があてがわれて一体化される。本発明では、第一表皮ピースの裏面に基材を配置しておくことにより、第一表皮ピースの意匠面となる表面の見栄えを好適に維持しておくことができる。
【００１０】
第５発明の表皮の製造方法は、第１発明〜第４発明のいずれかの表皮の製造方法において、基材が、第一表皮ピースと同一の撓みやすさを有している素材又は第一表皮ピースよりも撓みやすい素材で構成されている。本発明では、第一表皮ピースを適宜の形状に撓み変形させる際に、基材を、第一表皮ピースの撓みにスムーズに追従させておくことができる。
【００１１】
第６発明の表皮は、第一表皮ピースと、第二表皮ピースと、第一表皮ピースの第一縫い代の少なくとも一部が寄せ縮められているイセ込み部と、イセ込み部を含む第一縫い代に縫合されている第二表皮ピースの第二縫い代とを備えている。そして第一表皮ピースよりも伸長しにくい基材が、イセ込み部を含む第一縫い代に一体化されており、イセ込み部における第一縫い代の寄せ縮め状態が基材にて維持されている。本発明では、第一表皮ピースのイセ込み部の寄せ縮め状態を、基材によって好適に維持しておくことができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る第１発明によれば、表皮を構成している表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。また第２発明によれば、表皮ピースの縫い代を、より正確且つ安定的に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。また第３発明によれば、表皮の物性を極力維持しつつ、表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。また第４発明によれば、表皮の見栄えを極力維持しつつ、表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。また第５発明によれば、表皮の可撓性を極力維持しつつ、表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。そして第６発明によれば、表皮ピースの縫い代を、より正確に所定寸法に寄せ縮めた状態で好適に維持しておくことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】乗物用シートの斜視図である。
【図２】第一表皮ピースと第二表皮ピースの一部破断斜視図である。
【図３】第一工程時の第一基材と第一表皮ピースの斜視図である。
【図４】第二工程時の第一基材と第一表皮ピースの斜視図である。
【図５】第一工程時の第二基材と第二表皮ピースの正面図である。
【図６】第二工程時の第二基材と第二表皮ピースの正面図である。
【図７】第一工程時の各表皮ピース一部と各基材の関係を示す模式図である。
【図８】第三工程時の第一表皮ピース一部と第二表皮ピース一部の斜視図である。
【図９】第三工程時の第一表皮ピース一部と第二表皮ピース一部の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図９を参照して説明する。図１及び図２には、便宜上、乗物用シートの前後方向と左右方向と上下方向を示す矢線を図示する。また図７では、各表皮ピース一部と各基材を、説明の便宜のために直線状として図示している。そして図８では、便宜上、各部材を明確に区別するため、部材毎に異なったハッチをつけているが各部材を破断しているわけではない。
【００１５】
図１の乗物用シート２は、乗物室内に配置される乗物内装品であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。そしてシートクッション４の後部には、シートバック６（詳細後述）の下部が起倒可能に連結されているとともに、起立状態のシートバック６の上部には、ヘッドレスト８が配設されている。
【００１６】
［シートバック］
シートバック６は、乗員の背もたれが可能な正面視で略矩形の部材であり、上述の基本構成６Ｆ，６Ｐ，６Ｓとともに後述の各基材３１，３２を有している。このシートバック６の意匠面は、図１を参照して、着座部６ａと、左右の土手部６ｂに区分けできる。着座部６ａは、シート幅方向におけるシートバック６の中央部分であり、適度な幅寸法でシート上下方向に延びている。また着座部６ａの左右両側には、それぞれ着座部６ａよりも前方に突出する土手部６ｂが設けられており、これら左右の土手部６ｂによってカーブ走行時などの旋回時に乗員側部を支持できる。そして左右の土手部６ｂの上部側は、それぞれ略半円筒状を呈するような立体形状を有して左右対称となるように配置されている。
【００１７】
［基本構成］
ここでシートフレーム６Ｆ（図示省略）は、典型的に略アーチ状の枠体であり、剛性に優れる金属や硬質樹脂などの素材にて形成できる。またシートパッド６Ｐ（図示省略）は、シート外形をなす正面視で略矩形の部材であり、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ３〜６０ｋｇ／ｍ３）等の発泡樹脂で形成できる。そしてシートフレーム６Ｆの前側にシートパッド６Ｐが配置されているとともに、このシートパッド６Ｐとシートフレーム６Ｆが、シートの意匠面を構成する後述のシートカバー６Ｓで被覆されている。
【００１８】
［シートカバー（表皮）］
シートカバー６Ｓは、本発明の表皮に相当する面材であり、複数の表皮ピースを縫合することで構成されている（図１では、便宜上、特定の表皮ピースにのみ符号ＳＰ１〜ＳＰ４を付し、その他の表皮ピースには符号ＳＰを付す）。例えば右側の土手部６ｂ上部は、後述する第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２で被覆されており、これら両表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２は互いの縫い代（図２に示す１３ａ，２３ａ）同士で縫合されている。また左側の土手部６ｂ上部は、第三表皮ピースＳＰ３と第四表皮ピースＳＰ４で被覆されており、これら両表皮ピースＳＰ３，ＳＰ４も互いの縫い代（図示省略）同士で縫合されている。なお各表皮ピースＳＰ１〜ＳＰ４等の素材は特に限定しないが、典型的には布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）で構成できる。また各表皮ピースＳＰ１〜ＳＰ４等の裏側には、ウレタンラミなどのパッド材や裏基布を一体化することもできる。そして本実施例においては、図２を参照して、各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２等の表面ＤＳが、シート外に露出してシートバック６の意匠面を構成している。また表面ＤＳとは反対の各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２等の裏面ＲＳがシートパッド側に配置されている。
【００１９】
本実施例では、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２が、右側の土手部６ｂ上部の形状に倣った立体形状をなすように縫合されている。また第三表皮ピースＳＰ３と第四表皮ピースＳＰ４も、左側の土手部６ｂ上部の形状に倣った立体形状をなすように縫合されている。そして例えば図２を参照して、隣り合う表皮ピースの縫い代（１３ａ，２３ａ等）には、両縫い代間の周長差を解消するイセ込み部５１，５２（詳細後述）が設けられており、各イセ込み部５１，５２では、対応する縫い代（１３ａ，２３ａ等）の少なくとも一部が寄せ縮められた状態とされている。この種のシートカバー６Ｓでは、製品間の寸法のばらつきを抑える観点などから、各表皮ピースの縫い代（１３ａ，２３ａ等）を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことが望ましい。そこで本実施例においては、後述する各基材３１，３２によって、各表皮ピースの縫い代（１３ａ，２３ａ等）を、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくこととした。なお第一表皮ピースＳＰ１及び第二表皮ピースＳＰ２と、第三表皮ピースＳＰ３及び第四表皮ピースＳＰ４は略同一の基本構成を有して左右対称に配置されている。そこで以下に、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を一例にこれらの構成について詳述する。
【００２０】
［第一表皮ピース］
第一表皮ピースＳＰ１は、図２に示すように右側の土手部６ｂの上面を被覆している表皮ピースであり、図３を参照して、第一縫い代１３ａと、複数の第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等を有している。この第一表皮ピースＳＰ１は、略半楕円状の外形形状を有しており、ヘッドレスト側に配置されている底辺縁１１ａと、シート幅方向に山なりに張出している周辺縁１１ｂを有している。また第一縫い代１３ａは、後述する第二表皮ピースＳＰ２などの他の表皮ピースに縫合される部分であり、適度な幅寸法を有して底辺縁１１ａと周辺縁１１ｂに沿って第一表皮ピースＳＰ１の裏面ＲＳを縁取るように設けられている。
【００２１】
［マーカー部］
また各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等は、本発明のマーカー部に相当する部位であり、図３を参照して、第一縫い代１３ａの外縁を三角状に切欠くことで形成されている（図３等では、便宜上、周辺縁１１ｂの第一マーカー部に特定の符号ＭＡ１〜ＭＡ８を付し、その他の第一マーカー部には符号ＭＡを付す）。そして各第一マーカー部は、底辺縁１１ａと周辺縁１１ｂの適宜の位置に設けられており、例えば第二表皮ピースＳＰ２に縫合すべき周辺縁１１ｂには、複数の第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８が適宜の間隔で設けられている。本実施例では、後述する縫合作業において、隣り合う第一マーカー部で挟まれた第一縫い代１３ａの一部を寄せ縮めておく。そして第一表皮ピースＳＰ１の周辺縁１１ｂでは、典型的に曲率の大きい部分においてきめ細かく寄せ縮め量を調整する必要がある。このため周辺縁１１ｂの曲率の大きい頂側には、相対的に多くの第一マーカー部ＭＡ２〜ＭＡ６が近接して配置されている。また周辺縁１１ｂの底側に配置されている各第一マーカー部ＭＡ１、ＭＡ７，ＭＡ８は相対的に離れて配置されている。
【００２２】
そして第一表皮ピースＳＰ１の第一縫い代１３ａの寸法は、最終製品として適正な寸法（製品寸法）よりも若干大きく設定されている。例えば図３を参照して、寄せ縮め前の周辺縁１１ｂにおける第一縫い代１３ａの寸法Ｌ１が、図４に示す第一の製品寸法Ｌ２に比して若干大きく設定されている。このため隣り合う第一マーカー部（例えばＭＡ１とＭＡ２）同士も、図９に示す最終製品時に規定されている第一の所定寸法ｌ２よりも若干離れた離間寸法ｌ１で配置されている。そこで後述する縫製作業にて、隣り合う第一マーカー部（ＭＡ１とＭＡ２等）の間の第一縫い代１３ａを寄せ縮めながら、図９に示すように隣り合う第一マーカー部（ＭＡ１とＭＡ２）同士を第一の所定寸法ｌ２で離間配置させる必要がある。こうして各第一マーカー部同士の離間寸法を所定寸法とすることで、第一縫い代１３ａの寸法を、図４に示す第一の製品寸法Ｌ２に一致させることができる。
【００２３】
［第二表皮ピース］
第二表皮ピースＳＰ２は、図２に示すように右側の土手部６ｂの上部周面を被覆している表皮ピースであり、図５を参照して、第二縫い代２３ａと、複数の第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等を有している。この第二表皮ピースＳＰ２は、下方が窪んでいる略矩形状の外形形状を有しており、第一表皮ピース側に配置される上辺縁２１ａと、この上辺縁２１ａの両端から下方に延長している一対の側縁２１ｂ，２１ｃと、上方に凸の湾曲形状をなす下辺縁２１ｄを有している。また第二縫い代２３ａは、第一表皮ピースＳＰ１などの他の表皮ピースに縫合される部分であり、適度な幅寸法を有して上辺縁２１ａと両側縁２１ｂ，２１ｃと下辺縁２１ｄに沿って第二表皮ピースＳＰ２の裏面ＲＳを縁取るように設けられている。
【００２４】
また各第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等は、第一縫い代１３ａの外縁を三角状に切欠くことで形成されており、各縁２１ａ〜２１ｄの適宜の位置に設けられている（図５等では、便宜上、上辺縁２１ａの第二マーカー部に特定の符号ＭＣ１〜ＭＣ７を付し、その他の第二マーカー部には符号ＭＣを付す）。そして上辺縁２１ａに設けられている各第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７は、概ね第一表皮ピースＳＰ１の周辺縁１１ｂに設けられている各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ７と対応する位置に配置されている。
【００２５】
そして本実施例においては、第二表皮ピースＳＰ２の第二縫い代２３ａの長さ寸法も、最終製品として適正な寸法（製品寸法）よりも若干大きく設定されている。例えば図５を参照して、寄せ縮め前の上辺縁２１ａにおける第二縫い代２３ａの寸法Ｌ３が、図６に示す最終製品時に規定されている第二の製品寸法Ｌ４（本実施例においてはＬ４≒Ｌ２）に比して若干大きく設定されている。このため隣り合う第一マーカー部（ＭＣ１とＭＣ２）同士も、図９に示す最終製品時の第二の所定寸法ｌ４（本実施例においてはｌ４≒ｌ２）よりも若干離れた離間寸法ｌ３で配置されている。
【００２６】
［基材］
そして本実施例では、後述する縫合作業の際に、第一表皮ピースＳＰ１に図３に示す第一基材３１を一体化し、第二表皮ピースＳＰ２に図５に示す第二基材３２を一体化する。これら第一基材３１と第二基材３２は、いずれも対応する表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２よりも伸長性に劣る部材であり、ミシンなどで縫合可能な素材で構成されていることが望ましい。さらに第一基材３１と第二基材３２は、シートカバー６Ｓの仕上がり性や縫製時の作業性向上の観点から、各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２と同等の可撓性を有する素材又は各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２よりも撓み変形しやすい素材で構成されていることが望ましい。この種の各基材３１，３２の素材として、布帛（特に不織布）や皮革、フェルトなどの繊維積層体、３Ｄネット体（繊維を三次元状に編製してなる部材）、樹脂製のフィルム材やシート材を例示できる。
【００２７】
そして第一基材３１は、図３を参照して、第一縫い代１３ａに配置可能な枠状の面材で構成されており、複数の第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等を有している。この第一基材３１は、第一表皮ピースＳＰ１の外形形状に倣った半楕円形で且つ第一縫い代１３ａと同等の幅寸法を有しており、図４に示すように実質的に第一縫い代１３ａだけにあてがうことが可能である。ここで第一基材３１を実質的に第一縫い代１３ａだけにあてがうとは、第一縫い代１３ａを除いた第一表皮ピースの中央部分１３ｂの物性を極端に阻害しないならば中央部分１３ｂに若干はみ出ることを許容する意味である。そして第一縫い代１３ａに第一基材３１をあてがった状態では、第一基材３１の枠内から、第一表皮ピースの中央部分１３ｂが露出することとなる。
【００２８】
［基準マーカー部］
各第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等は、本発明の基準マーカーに相当する部位である（図３等では、便宜上、特定の基準マーカー部に符号ＭＢ１〜ＭＢ８を付し、その他の基準マーカー部には符号ＭＢを付す）。これら各第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等は、第一基材３１の外縁を三角状に切欠くことで形成されている部位であり、第一縫い代１３ａの各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等に対応する位置にそれぞれ配置されている。そして隣り合う第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８同士の離間寸法は、第一縫い代１３ａの対応する第一マーカー部において規定されている最終製品時の所定寸法に設定されている。例えば図７を参照して、隣り合う第一基準マーカー部ＭＢ１，ＭＢ２の離間寸法が、対応する第一マーカー部ＭＡ１，ＭＡ２において規定されている第一の所定寸法ｌ２と同一に設定されている。
【００２９】
また第二基材３２は、図５を参照して、第二縫い代２３ａに配置可能な枠状の面材で構成されており、複数の第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７等を有している。この第二基材３２は、第二表皮ピースＳＰ２の外形形状に倣った略矩形で且つ第二縫い代２３ａと同等の幅寸法を有しており、図６に示すように実質的に第二縫い代２３ａだけにあてがうことが可能である。そして第二縫い代２３ａに第二基材３２をあてがった状態では、第二基材３２の枠内から、第二縫い代２３ａを除いた第二表皮ピースの中央部分２３ｂが露出することとなる。
【００３０】
また各第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７等は、第二基材３２の外縁を三角状に切欠くことで形成されている部位であり、第二縫い代２３ａの各第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等に対応する位置にそれぞれ配置されている（図５等では、便宜上、特定の第二基準マーカー部に符号ＭＤ１〜ＭＤ７を付し、その他の第二基準マーカー部には符号ＭＤを付す）。そして隣り合う第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７同士の離間寸法は、第二縫い代２３ａの対応する第二マーカー部において規定されている最終製品時の所定寸法に設定されている。例えば図７を参照して、隣り合う第二基準マーカー部ＭＤ１，ＭＤ２の離間寸法が、対応する第二マーカー部ＭＣ１，ＭＣ２において規定されている第二の所定寸法ｌ４に設定されている。
【００３１】
［シートカバーの製造］
図１に示すシートカバー６Ｓの製造に際しては、ミシン等を用いて、隣り合う表皮ピース（ＳＰ１とＳＰ２、ＳＰ３とＳＰ４等）同士を縫合する。例えば図２に示す第一表皮ピースＳＰ１では、底辺縁１１ａ側を、着座部６ａの表皮ピースに縫合するとともに、周辺縁１１ｂ側を、第二表皮ピースＳＰ２に縫合する。また第二表皮ピースＳＰ２では、各側縁２１ｂ等や下辺縁２１ｄ側を、着座部６ａや土手部６ｂ下部の表皮ピースに縫合するとともに、上辺縁２１ａ側を、第一表皮ピースＳＰに縫合する。そして本実施例では、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２が、右側の土手部６ｂ上部の形状に倣った立体形状をなすように縫合される。このとき第一表皮ピースＳＰ１の周辺縁１１ｂの第一縫い代１３ａが寄せ縮められているとともに、第二表皮ピースＳＰ２の上辺縁２１ａの第二縫い代２３ａも寄せ縮められている。
【００３２】
このように本実施例では、第一縫い代１３ａと第二縫い代２３ａをそれぞれ寄せ縮めて周長差をなくすことにより、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を所望の立体形状に縫合する。この種のシートカバー６Ｓでは、製品間の寸法のばらつきを抑える観点などから、各表皮ピースの縫い代１３ａ，２３ａを、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことが望ましい。そこで本実施例では、後述の第一工程〜第三工程にて、各表皮ピースの縫い代１３ａ，２３ａを所定寸法により正確に寄せ縮めることとした。
【００３３】
［第一工程］
第一工程では、図３を参照して、第一基材３１を第一表皮ピースＳＰ１にあてがって、各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等と、第一基材３１の対応する第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等とを位置決めする。このとき略半楕円状の第一基材３１を、第一表皮ピースＳＰ１の周縁に沿って設けられている第一縫い代１３ａにちょうど重なるようにあてがう。こうして図４に示すように各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等に、対応する第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等（アルファベットの対応する第一基準マーカー部）を近接して配置しておく。そして第一基材３１が、実質的に第一縫い代１３ａ上にのみ配置されることにより、第一基材３１の枠内から第一表皮ピースの中央部分１３ｂを露出させることができる。
【００３４】
また図５を参照して、第二基材３２を第二表皮ピースＳＰ２にあてがって、各第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等と、第二基材３２の対応する第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７等とを位置決めする。このとき略矩形の第二基材３２を、第二表皮ピースＳＰ２の周縁に沿って設けられている第二縫い代２３ａにちょうど重なるようにあてがう。こうして図６に示すように各第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等に、対応する第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７等を近接して配置しておく。そして第二基材３２が、実質的に第二縫い代２３ａ上にのみ配置されることにより、第二基材３２の枠内から第二表皮ピースの中央部分２３ｂを露出させることができる。
【００３５】
［第二工程］
第二工程では、図４を参照して、各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等を対応する第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等に一致するように第一縫い代１３ａを寄せ縮めながら第一基材３１に一体化する。例えば図７を参照して、第一工程において、最も端部の第一マーカー部ＭＡ１と第一基準マーカー部ＭＢ１を一致させるように位置決めしておく。この状態においては、隣り合う第一マーカー部ＭＡ１，ＭＡ２の間の離間寸法ｌ１が、これらに対応する第一基準マーカー部ＭＢ１，ＭＢ２の離間寸法（第一の所定寸法ｌ２）よりも大きくなっている。そして第二工程において、図４に示すように第一縫い代１３ａを第一基材３１に第一縫合線ＳＥＷ１で縫合していく。このとき次の第一マーカー部ＭＡ２が対応する第一基準マーカー部ＭＢ２に一致するように第一縫い代１３ａを寄せ縮めながら第一基材３１に第一縫合線ＳＥＷ１で縫合して一体化する。こうすることで隣り合う第一マーカー部ＭＡ１，ＭＡ２を、図４及び図９に示すように第一の所定寸法ｌ２で離間配置させることができる。このようにして各第一マーカー部同士の離間寸法を順次所定寸法とすることで、第一縫い代１３ａの寸法を、図４に示す第一の製品寸法Ｌ２に一致させることができる。そして本実施例においては、隣り合う第一マーカー部（ＭＡ１〜ＭＡ８等）同士の間に、それぞれ第一イセ込み部５１が設けられ、この第一イセ込み部５１において第一縫い代１３ａが寄せ縮められた状態とされている。
【００３６】
また図６を参照して、第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等を第二基準マーカー部ＭＤ１〜ＭＤ７等に一致するように第二縫い代２３ａを寄せ縮めながら第二基材３２に一体化する。例えば図７を参照して、第一工程において、最も端部の第二マーカー部ＭＣ１と第二基準マーカー部ＭＤ１を一致させるように位置決めしておく。この状態においては、隣り合う第二マーカー部ＭＣ１，ＭＣ２の間の離間寸法ｌ３が、これらに対応する第二基準マーカー部ＭＤ１，ＭＤ２の離間寸法（第二の所定寸法ｌ４）よりも大きくなっている。そして第二工程において、図６に示すように第二縫い代２３ａを第二基材３２に第二縫合線ＳＥＷ２で縫合していく。このとき次の第二マーカー部ＭＣ２が対応する第二基準マーカー部ＭＤ２に一致するように第二縫い代２３ａを寄せ縮めながら第二基材３２に第二縫合線ＳＥＷ２で縫合して一体化する。こうすることで隣り合う第二マーカー部ＭＣ１，ＭＣ２を、図６及び図９に示すように第二の所定寸法ｌ４で離間配置させることができる。このようにして各第二マーカー部同士の離間寸法を順次所定寸法とすることで、第二縫い代２３ａの寸法を、図６に示す第二の製品寸法Ｌ４に一致させることができる。そして本実施例においては、隣り合う第二マーカー部（ＭＣ１〜ＭＣ８等）同士の間に、それぞれ第二イセ込み部５２が設けられ、この第二イセ込み部５２において第二縫い代２３ａが寄せ縮められた状態とされている。
【００３７】
［第三工程］
第三工程では、図８を参照して、第一縫い代１３ａを、第一基材３１によって寄せ縮め状態が維持されている第一縫い代１３ａの少なくとも一部とともに第二縫い代２３ａに縫合する。このとき両表皮ピースの対応する縁（１１ｂ，２１ａ）を中表状に重ねた状態として第三縫合線ＳＥＷ３で縫合して一体化していく。そして本実施例では、上述の第二工程によって、隣り合う第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８同士の離間寸法と、対応する第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７同士の離間寸法がいずれも対応する所定寸法とされている。すなわち図９を参照して、隣り合う第一マーカー部ＭＡ１，ＭＡ２同士の離間寸法と、隣り合う第二マーカー部ＭＣ１，ＭＣ２同士の離間寸法がいずれも対応する所定寸法（ｌ２，ｌ４、本実施例においてはｌ２≒ｌ４）とされている。このため各第一マーカー部ＭＡ１〜ＭＡ８等を、対応する第二マーカー部ＭＣ１〜ＭＣ７等に順次合わせながら第一縫い代１３ａと第二縫い代２３ａを縫合することで、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を、狙った寸法及び形状で縫合することができる。このため第一縫い代１３ａや第二縫い代２３ａを間違って張引することなく、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を縫合することができる。
【００３８】
そして上述の作業ののち、図２に示すように第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２を裏返すことにより、右側の土手部６ｂ上部を構成するシートカバー６Ｓ部分を形成する。この状態においては、各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の表面ＤＳが意匠面となって外部に露出するとともに、各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２の裏面ＲＳに、各基材３１，３２が配置されて意匠面には露出しない構成とされている。また図２及び図９を参照して、第一表皮ピースＳＰ１の第一縫い代１３ａには、第一縫い代１３ａの一部が寄せ縮められてなる第一イセ込み部５１が設けられている。この第一イセ込み部５１が、図４に示すように第一縫合線ＳＥＷ１を介して第一基材３１に一体化されることで、第一イセ込み部５１の適切な寄せ縮め状態が、第一縫合線ＳＥＷ１で一体化されている第一基材３１にて好適に維持されることとなる。また同様に第二表皮ピースＳＰ２の第二縫い代２３ａには、第二縫い代２３ａの一部が寄せ縮められてなる第二イセ込み部５２が設けられている。そしてこの第二イセ込み部５２の適切な寄せ縮め状態が、図６に示すように第二縫合線ＳＥＷ２で一体化されている第二基材３２にて好適に維持されることとなる。
【００３９】
［シートカバーの使用］
図１を参照して、シートフレーム６Ｆとシートパッド６Ｐをシートカバー６Ｓで被覆することで、このシートカバー６Ｓによってシートバック６の意匠面が構成される。このとき各基材３１，３２が適度な可撓性を有しているため、シートカバー６Ｓの撓みにスムーズに追従させておくことができる。また各基材３１，３２が意匠面には露出しない構成とされているため、シートカバー６Ｓの見栄えを好適に維持しておくことができる。
【００４０】
そして本実施例においては、上述の第三工程において、間違って各表皮ピースＳＰ１，ＳＰ２等が大きく引張されて縫合されることが好適に回避されている。このためシートカバー６Ｓに縫い皺やヨタリが生じることがほとんどなく、例えば左右の土手部６ｂにおいて、シャープで見栄えの良い立体形状を実現することができる。さらにシートカバー６Ｓにおいては、各イセ込み部５１，５２が適切な寄せ縮め量で形成されているとともに、各イセ込み部５１，５２における寄せ縮め状態が対応する基材３１，３２にて好適に維持されている。このため土手部６ｂの上部において、シャープで見栄えの良い立体形状を長期間の間維持しておくことができる。
【００４１】
以上説明した通り本実施例では、第一工程及び第二工程において、第一縫い代１３ａの少なくとも一部を、第一基材３１の第一基準マーカー部ＭＢ１〜ＭＢ８等を目安として所定寸法により正確に寄せ縮めることができる。そして第三工程では、第一縫い代１３ａの少なくとも一部の寄せ縮め状態が第一基材３１で維持されているため、第一縫い代１３ａと第二縫い代２３ａをそのまま縫合するだけでよい。このため両縫い代１３ａ，２３ａの縫合時に、第二縫い代２３ａ等が誤って張引されてしまうことを極力回避することができる。さらに本実施例では、両表皮ピースＳＰ１,ＳＰ２の縫い代１３ａ，２３ａをともに寄せ縮めておく。このとき各縫い代１３ａ，２３ａを、対応する基材３１，３２を基準に適切に寄せ縮めることができるため、作業者の負担を軽減することができる。
【００４２】
また本実施例では、第一工程において、第一表皮ピースＳＰ１を縁取るように設けられている第一縫い代１３ａを適宜の位置で寄せ縮めることができ、さらに第一基材３１にて、第一縫い代１３ａの寄せ縮め状態を安定的に維持しておくことができる。さらに第一表皮ピースＳＰ１の適切な位置に第一基材３１を配置しておくことにより、第一縫い代１３ａを除く第一表皮ピース部分（１３ｂ）の物性（柔軟性や可撓性等）が、第一基材３１から影響を受けることを極力回避することができる。また第一表皮ピースＳＰ１の裏面ＲＳに第一基材３１を配置しておくことにより、第一表皮ピースＳＰ１の意匠面となる表面ＤＳの見栄えを好適に維持しておくことができる。また第一表皮ピースＳＰ１を適宜の形状に撓み変形させる際に、適度な可撓性を備えた第一基材３１を、第一表皮ピースＳＰ１の撓みにスムーズに追従させておくことができる。そして本実施例では、第一表皮ピースＳＰ１のイセ込み部５１の寄せ縮め状態を、第一基材３１によって好適に維持しておくことができる。さらに第二表皮ピースＳＰ２においても、上述の第一表皮ピースＳＰ１における利点を享受することができる。このため本実施例によれば、シートカバー６Ｓを構成している各表皮ピースの縫い代１３ａ，２３ａを、より正確に所定寸法に寄せ縮めておくことができる。
【００４３】
本実施形態の表皮及びその製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、第一表皮ピースＳＰ１と第二表皮ピースＳＰ２の構成（形状，寸法，配置位置，各マーカー部の数や形状、各縫い代の形状や寸法など）を例示したが、各表皮ピースの構成を限定する趣旨ではない。例えばマーカー部は、目視などで確認可能な構成であればよく、切欠き状のほかにスリット状や孔状などの各種構成を取り得る。また縫い代上に、線状のマーカー部を記入したり、マーカー部材を貼着したりすることもできる。そして複数の隣り合うマーカー部が形成されている場合には、隣り合うマーカー部のすべてにおいて縫い代を寄せ縮めることができ、一部の隣り合うマーカー部においてのみ縫い代を寄せ縮めることもできる。また縫い代は、表皮ピースの一部にのみ形成することもできる。また本実施例では、第一表皮ピースの縫い代のほかに第二表皮ピースの縫い代を寄せ縮める例を説明したが、第二表皮ピースの縫い代を寄せ縮めない構成とすることができ、この場合には第二基材を省略することもできる。
【００４４】
また本実施形態では、各基材３１，３２の構成（形状，寸法，配置数，配置位置，物性など）を例示したが、各基材の構成を限定する趣旨ではない。例えば基材は、対応する縫い代の少なくとも一部に配置することができ、表皮ピースの全面に配置することもできる。また各基材を、表皮ピースの裏面と表面の少なくとも一方に一体化することができ、一体化の手法も、縫合のほか、接着や融着や貼着、物理的な一体化手法を適宜用いることができる。また基材は、表皮ピースよりも可撓性に劣っていてもよい。また縫い代の縁毎に別の基材をあてがって一体化することもできる。
【００４５】
また本実施形態の表皮及びその製造方法は、例えば車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品の表皮や一般の家具などの表皮に好適に使用できるがそれに限られない。なお乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、乗物用シートのほか、ドア部やインストルメントパネルや天井部やコンソール等の各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートバックのシートカバーのほか、シートクッションやヘッドレストのシートカバーを表皮として用いることができる。
【符号の説明】
【００４６】
２     乗物用シート
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
６Ｆ   シートフレーム
６Ｐ   シートパッド
６Ｓ   シートカバー（本発明の表皮）
６ａ   着座部
６ｂ   土手部
ＳＰ１ 第一表皮ピース
１１ａ 底辺縁
１１ｂ 周辺縁
１３ａ 第一縫い代
１３ｂ 中央部分（本発明の第一縫い代部を除く第一表皮ピース部分）
ＭＡ１〜ＭＡ８  第一マーカー部（本発明のマーカー部）
ＳＰ２ 第二表皮ピース
２１ａ 上辺縁
２１ｂ，２１ｃ  側縁
２１ｄ 下辺縁
２３ａ 第二縫い代
２３ｂ 中央部分
ＭＣ１〜ＭＣ７  第二マーカー部
３１   第一基材（本発明の基材）
ＭＢ１〜ＭＢ８  第一基準マーカー部（本発明の基準マーカー部）
３２   第二基材
ＭＤ１〜ＭＤ７  第二基準マーカー部
５１   第一イセ込み部
５２   第二イセ込み部
ＤＳ   表皮ピースの表面
ＲＳ   表皮ピースの裏面
ｌ２   第一の所定寸法
ｌ４   第二の所定寸法
ＳＥＷ１      第一縫合線
ＳＥＷ２      第二縫合線
ＳＥＷ３      第三縫合線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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