(57)【要約】【課題】長期に渡って面圧を維持して、耐久性を向上することができるガスケット及びその製造方法を提供する。【解決手段】金属線２０を編んだ金属線編物２１からなるシール対象孔３５を有する第一環状部３１と、第一環状部３１の外周縁に接する本体部３３とからなり、第一環状部３１を構成する金属線２０及び本体部３３を構成する金属線２０のそれぞれが交絡してなると共に、第一環状部３１を構成する金属線編物２１のｘ方向の圧縮応力が本体部３３を構成する金属線編物２１のｘ方向の圧縮応力と異なる。【選択図】図１
2018119599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの貫通孔を有する金属線編物からなるガスケットであって、このガスケットが前記貫通孔を有する環状部と、この環状部の外周縁に接する本体部とからなり、前記環状部を構成する金属線及び前記本体部を構成する金属線のそれぞれが交絡してなると共に、前記環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が前記本体部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なることを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記貫通孔としてシール対象孔及び締結具挿通孔を有し、前記シール対象孔を有する第一環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が、前記締結具挿通孔を有する第二環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なる請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記第一環状部を構成する金属線編物が、その編目を閉塞する充填材を有する請求項２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記第一環状部の内周側にグロメットが固定されてなる請求項２に記載のガスケット。
【請求項５】
筒状の金属線編物を編み、この筒状の金属線編物を管軸方向に押し潰して環状部を形成し、
他の筒状の金属線編物を編み、この他の筒状の金属線編物を径方向に押し潰して本体部を形成し、
得られた前記本体部の所定の位置の編目を押し広げ、形成された穴に前記環状部を配置し、
得られた前記本体部及び前記環状部をこの環状部の管軸方向に更に押し潰して一体化することを特徴とするガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケット及びその製造方法に関し、より詳細には、耐久性が向上したガスケット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介在するガスケット、排気管のフランジの間に介在するガスケットなど、面圧調節が必要なガスケットにおいては、複数の金属板が積層したものが用いられている（例えば、特許文献１参照）。このようなガスケットでは、その金属板にビードや折り返しを形成して面圧を調節している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１４２２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ガスケットが長期に渡って締結されると、形成したビードや折り返しが応力や熱膨張により延びて、圧縮応力が低下する。それ故、複数の金属板が積層したガスケットでは、長期に渡って面圧を維持することが難しいという問題がある。この問題は、特に、ＥＧＲガスケットやターボチャージャガスケットなど高温の排気ガスが流通するガスケットに顕著である。
【０００５】
本発明は、上記の問題を鑑みてなされたものであり、その課題は、長期に渡って面圧を維持して、耐久性を向上することができるガスケット及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するための本発明のガスケットは、少なくとも一つの貫通孔を有する金属線編物からなるガスケットであって、このガスケットが前記貫通孔を有する環状部と、この環状部の外周縁に接する本体部とからなり、前記環状部を構成する金属線及び前記本体部を構成する金属線のそれぞれが交絡してなると共に、前記環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が前記本体部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なることを特徴とするものである。
【０００７】
上記の課題を解決するための本発明のガスケットの製造方法は、筒状の金属線編物を編み、この筒状の金属線編物を管軸方向に押し潰して環状部を形成し、他の筒状の金属線編物を編み、この他の筒状の金属線編物を径方向に押し潰して本体部を形成し、得られた前記本体部の所定の位置の編目を押し広げ、形成された穴に前記環状部を配置し、得られた前記本体部及び前記環状部をこの環状部の管軸方向に更に押し潰して一体化することを特徴とすることを特徴とする方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、金属線編物で構成された環状部と本体部とのそれぞれの金属線が交絡することで板状になり、環状部の圧縮応力が本体部の圧縮応力と異なることで、環状部と本体部との面圧を自在に調節することができる。これにより、長期に渡って締結されても、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、面圧を維持するには有利になり、耐久性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のガスケットの第一実施形態を例示する斜視図である。
【図２】図１の矢印ＩＩで示す断面図である。
【図３】図１のガスケットの製造方法の一部を例示しており、（ａ）〜（ｃ）のそれぞれは、第一環状部、第二環状部、及び本体部を構成する金属線編物を例示する構成図である。
【図４】図１のガスケットの製造方法の一部を例示しており、（ａ）は本体部を例示する斜視図であり、（ｂ）は本体部に第一環状部及び第二環状部を配置した状態を例示する斜視図である。
【図５】本発明のガスケットの第二実施形態を例示する斜視図である。
【図６】図５の矢印ＶＩで示す断面図である。
【図７】本発明のガスケットの第三実施形態の各金属線編物を例示する構成図である。
【図８】本発明のガスケットの第四実施形態の各金属線編物を例示する構成図である。
【図９】本発明のガスケットの第五実施形態の各金属線編物を例示する構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。図中では、ｘを厚さ方向とし、ｙ、ｚをｘ方向に直交すると共に互いに直交する方向とする。なお、図１〜図９は、構成が分かり易いように寸法を変化させており、寸法は必ずしも実際に製造するものの比率とは一致させていない。
【００１１】
図１に例示するように、第一実施形態のガスケット３０は、締結具としてボルト１０及びナット１１により締結される、配管１２のフランジ１３同士の間に介在するフランジ用ガスケットである。
【００１２】
ガスケット３０は、金属線２０が編まれた金属線編物２１からなる第一環状部３１、第二環状部３２、及び、同じく金属線２０が編まれた金属線編物２１からなる本体部３３を備えている。ガスケット３０は、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれを構成する金属線２０が交絡することで接合し、ｘ方向の両端にｙｚ平面に延在する板面３４を有して、ｘ方向の板厚Ｄ１が０．４ｍｍ〜２．０ｍｍの一枚の板状に形成されている。
【００１３】
金属線２０は、直径が０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの金属の細糸であり、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０４Ｌなどのステンレス鋼線、黄銅、リン青銅、洋白、ベリリウム銅合金などのバネ用銅合金線が例示される。この実施形態の金属線２０は、同一金属且つ同一直径である。
【００１４】
金属線編物２１は、編目（ループ）２２を連続的に綴り合せるように金属線２０を編んで形成されている。具体的に、金属線編物２１は、編まれた金属線２０の延在方向に直交する方向に編目２２が引き出される、緯編（平編、ゴム編、パール編）で編まれている。金属線編物２１は、金属線２０を編んで形成されていればよく、編み方は限定されずに、経編（トリコット編）で編まれてもよい。
【００１５】
第一環状部３１は、ｘ方向に貫通しているシール対象孔３５を有していて、ｘ方向の平面視が円環の部材である。第二環状部３２は、ｘ方向に貫通している締結具挿通孔３６を有していて、ｘ方向の平面視が円環の部材である。
【００１６】
シール対象孔３５は、配管１２の流体が通過する孔１４に対応する貫通孔である。締結具挿通孔３６は、シール対象孔３５の周囲に配置されていて、ボルト１０が挿通する貫通孔である。シール対象孔３５の直径Ｒ１は、締結具挿通孔３６の直径Ｒ２よりも大きい。
【００１７】
第一環状部３１は、充填材３７を有している。第一環状部３１を構成する金属線編物２１は、編目２２が充填材３７により閉塞している。充填材３７としては、カーボンが例示される。なお、図中では、充填材３７を点描で示しているが、実際には編目２２が充填材３７により閉塞しているものとする。編目２２が閉塞した状態は、流体が編目２２を通過しない状態であり、第一環状部３１は、シール対象孔３５を通過する流体が第一環状部３１の周方向外側に漏れないように構成されている。
【００１８】
本体部３３は、第一環状部３１の外周縁に隣接すると共に、第二環状部３２の外周縁に隣接していて、外周形状がフランジ１３の外周形状と同形状に形成されている。本体部３３は、一つの第一配置穴３８と二つの第二配置穴３９とを有している。
【００１９】
第一配置穴３８は、本体部３３の中央部に形成されていて、その内周縁に接するように第一環状部３１が配置されている。二つの第二配置穴３９は、第一配置穴３８の周囲で互いに対角となる位置に形成されていて、その内周縁に接するように第二環状部３２が配置されている。
【００２０】
図２に例示するように、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれは、配管１２のフランジ１３同士の間にガスケット３０が挟持されてボルト１０及びナット１１により締結された状態で、ｘ方向の圧縮応力が異なっている。
【００２１】
第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれに生じる圧縮応力は、ボルト１０及びナット１１による締め付け圧力（締結力）が、板面３４がフランジ１３の座面に馴染む程度（両方の板面３４がフランジ１３の座面に隙間なく接する程度）以上になったときに生じる。
【００２２】
具体的に、この実施形態で、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれは、それぞれを構成する金属線２０の体積密度が異なっている。なお、体積密度は、単位面積あたりの質量である。
【００２３】
金属線２０の体積密度は、第一環状部３１の金属線２０の体積密度ρ１、第二環状部３２の金属線２０の体積密度ρ２、及び本体部３３の金属線２０の体積密度ρ３の順に小さくなっていて、体積密度ρ１が最大になっている。つまり、本体部３３、第二環状部３２、及び第一環状部３１の順に金属線２０が密になっていて、第一環状部３１が最密になっている。つまり、ガスケット３０の面圧は、本体部３３、第二環状部３２、及び第一環状部３１の順に高くなっていて、第一環状部３１が最大面圧になっている。
【００２４】
図３及び図４に例示するように、ガスケット３０の製造方法は、金属線２０を編んで形成した筒状の金属線編物２１から第一環状部３１及び第二環状部３２を形成すると共に、金属線２０を編んで形成した他の筒状の金属線編物２１から本体部３３を形成し、それらを圧縮して板状に形成する方法である。
【００２５】
図３（ａ）〜（ｃ）に例示するように、コース方向が円筒軸方向に、ウェール方向が円筒周方向にそれぞれ向くように金属線２０を編んで、複数の円筒状の金属線編物２１を形成する。図示の例では、一台の編み機により複数の円筒状の金属線編物２１を編んでいるので、それらのコース数及びウェール数を同数に限定している。なお、金属線編物２１の
組成（コース数、ウェール数など）は、編み機のピッチの間隔などを変更することで変更することが可能であり、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれで異ならせてもよい。
【００２６】
図４（ａ）に例示するように、複数の金属線編物２１の一つから、本体部３３を形成する。具体的に、まず、円筒軸方向がｘ方向に直交するｚ方向に向いた金属線編物２１を、ｘ方向に折りたたむように、円筒径方向に押し潰す。次いで、その金属線編物２１の所定の位置の編目２２をｙｚ平面に押し広げて第一配置穴３８及び第二配置穴３９を形成する。ここでいう、所定の位置とは、第一環状部３１及び第二環状部３２のそれぞれに対応する位置であり、第一配置穴３８は、本体部３３の中央部、第二配置穴３９は、第一配置穴３８の周囲で互いに対角となる位置である。このようにして、ｘ方向に押し潰したときに、本体部３３となる金属線編物２１を形成する。
【００２７】
この実施形態では、一つの円筒状の金属線編物２１から本体部３３を形成したが、複数の円筒状の金属線編物２１から本体部３３を形成してもよい。また、第一配置穴３８及び第二配置穴３９は、第一環状部３１の金属線編物２１及び第二環状部３２の金属線編物２１のそれぞれがその内側に配置できればよく、その大きさや形状は限定されない。第一配置穴３８及び第二配置穴３９は、本体部３３を切り抜いて形成してもよいが、本体部３３を切り抜くと解れ易くなるので、編目２２を広げて形成することが好ましい。
【００２８】
図４（ｂ）に例示するように、第一環状部３１の金属線編物２１を第一配置穴３８の内側に配置し、第二環状部３２の金属線編物２１を第二配置穴３９の内側に、それぞれの円筒軸方向がｘ方向を向くように配置する。このとき、本体部３３の金属線編物２１の面と、第一環状部３１の金属線編物２１及び第二環状部３２の金属線編物２１の面とは直交している。
【００２９】
なお、第一環状部３１及び第二環状部３２のそれぞれは、本体部３３の第一配置穴３８及び第二配置穴３９に配置する前に、管軸方向に押し潰して、ある程度形状を形成してもよい。
【００３０】
このように、組み合わせた全ての金属線編物２１を、図示しないプレス機を用いて、ｘ方向に圧縮して、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３をｘ方向の両端に板面３４を有している一枚の板状に形成して、この製造方法は完了する。なお、プレス機の型によっては、ｘ方向に圧縮すると共に、ｙｚ平面に圧縮して第一環状部３１のシール対象孔３５、第二環状部３２の締結具挿通孔３６、本体部３３の外周形状を形成してもよい。
【００３１】
第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３を圧縮すると、それぞれの境界で互いの金属線２０（編目２２）が絡み合う（交絡する）ので、それぞれを接合できる。具体的に、第一環状部３１の外周縁及び本体部３３の第一配置穴３８の内周縁とのそれぞれの編目２２を絡み合わせて、第一環状部３１及び本体部３３を接合する。また、第二環状部３２の外周縁及び第二配置穴３９の内周縁とのそれぞれの編目２２を絡め合わせて、第二環状部３２及び本体部３３を接合する。
【００３２】
また、充填材３７を、第一環状部３１をｘ方向に圧縮する前に、第一環状部３１に充填するとよい。例えば、カーボンの粉末を、圧縮前の第一環状部３１に充填し、第一環状部３１を圧縮すると、編目２２を閉塞するようにカーボンの粉末も圧縮される。
【００３３】
このように、上記のガスケット３０は、金属線編物２１で構成された第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれの金属線２０を絡み合わせて板状になり、第
一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３の圧縮応力をそれぞれ異ならせることができる。それ故、フランジ１３が締結されたときの、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のそれぞれの面圧を自在に調節することができる。これにより、長期に渡って締結されても、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、面圧を維持するには有利になり、耐久性を向上することができる。
【００３４】
特に、上記のガスケット３０は、エンジンのＥＧＲ配管に用いられるＥＧＲガスケットや、ターボチャージャに用いられるターボチャージャガスケットに好適である。このガスケット３０は、高温の排気ガスをシールして、金属線２０が熱膨張により延びても、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、面圧を保つことができる。
【００３５】
また、金属線２０を編んだ金属線編物２１から構成することで、複数の金属板を積層させた従来のガスケットに比して、軽量化できる。これにより、エンジンの軽量化には有利になり、エンジンの燃費を向上できる。
【００３６】
また、金複数の金属板を積層させる従来のガスケットに比して、それぞれの金属板にビードや折り返しを形成する工程を省くことができるので、製造の簡素化には有利になり、生産性を向上することができる。
【００３７】
この実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１の金属線編物２１の編目２２を充填材３７により閉塞しているので、面圧の調節の自由度を保ったまま、シール性を向上することができる。また、第一環状部３１のみ充填材３７を充填すればよく、ガスケット３０の軽量化には有利になる。
【００３８】
この実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３の順に金属線２０の体積密度が小さくなる。それ故、本体部３３により、ガスケット３０の全体の硬度を低く抑えて、ボルト１０及びナット１１による締結力が低い場合でも締結力不足を回避できる。一方、第一環状部３１により、シール性能が必要なシール対象孔３５の周縁の硬度を高くしてシール性能を向上できる。
【００３９】
この実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１及び第二環状部３２が、ｘ方向に筒軸方向が向いている円筒状の金属線編物２１がｘ方向に圧縮された状態で、ｘ方向に見て円環状を成している。このように、第一環状部３１及び第二環状部３２においては、円筒状の金属線編物２１を筒軸方向に圧縮することで、シール対象孔３５や締結具挿通孔３６を容易に形成することができる。また、金属線２０の編み方を変えずに、円筒状の金属線編物２１の筒軸方向の長さを変えるだけで、第一環状部３１及び第二環状部３２の金属線２０の体積密度を大きくできる。これにより、製造工程を簡素化することができるので、大量生産に適している。
【００４０】
また、本体部３３が、ｘ方向に直交する方向に筒軸方向が向いている筒状の金属線編物２１がｘ方向に圧縮された状態で板状を成し、その金属線編物２１の編目２２が広がってなる第一配置穴３８及び第二配置穴３９を有している。これにより、本体部３３が解れることを回避するには有利になり、より耐久性を向上できる。
【００４１】
図５、図６に例示するように、第二実施形態のガスケット３０は、第一実施形態に対して、充填材３７の代わりに第一環状部３１の内周側にグロメット４０が固定されている。グロメット４０は、金属から形成されていて、ｘ方向から見て円環状を成している。グロメット４０と第一環状部３１とは、グロメット４０の外周に形成された嵌合溝４１に、第一環状部３１の内周に形成された嵌合部４２が嵌合することで、一体化している。
【００４２】
このように、充填材３７の代わりに、第一環状部３１のシール対象孔３５を覆うグロメット４０を備えることで、シール対象孔３５の周縁の面圧をグロメット４０により高く保つと共に、シール性を向上することができる。なお、シール対象孔３５を通過する流体の温度が低い場合には、グロメット４０をゴムや熱可塑性エラストマなどで形成することもできる。
【００４３】
図７に例示するように、第三実施形態のガスケット３０は、第一実施形態に対して、第一環状部３１の金属線編物２１の編目２２が、第二環状部３２及び本体部３３の金属線編物２１の編目２２よりも小さく編まれている。
【００４４】
図８に例示するように、第四実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１の金属線編物２１の金属線２０の線径が、第二環状部３２及び本体部３３の金属線編物２１の金属線２０の線径よりも太い。
【００４５】
図９に例示するように、第五実施形態のガスケット３０は、第一環状部３１及び本体部３３の金属線編物２１が平編で編まれていて、第二環状部３２の金属線編物２１がゴム編で編まれている。
【００４６】
この他、第一環状部３１の金属線編物２１が二本の金属線２０で編まれていて、第二環状部３２及び本体部３３の金属線編物２１が一本の金属線２０で編まれていてもよい。また、第一環状部３１の金属線編物２１と、第二環状部３２及び本体部３３の金属線編物２１とが、それぞれ異なる金属線２０で編まれていてもよい。
【００４７】
以上のように、フランジ１３が締結されたときのガスケット３０における第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のｘ方向の圧縮応力は、金属線２０の材質、線径、及び本数により異ならせることができる。また、圧縮応力は、金属線編物２１のｘ方向に圧縮する前の編目２２のコース数及びウェール数、編目２２の大小、編み方などにより異ならせることができる。加えて、圧縮応力は、金属線編物２１の向きや積層枚数などにより異ならせることができる。なお、金属線２０の材質や金属線編物２１の編み方によっては、金属線２０の体積密度が大きくてもｘ方向の圧縮応力が小さくなる場合もある。
【００４８】
このように、既述したガスケット３０は、金属線編物２１の易加工性、柔軟性を利用することで、任意の形状に形成することができ、且つ、任意の部位のｘ方向の圧縮応力を変えることができる。これにより、様々なガスケットに適用することができる。
【００４９】
既述したガスケット３０は、フランジ用ガスケットに限定されずに、例えば、エキゾーストマニホールド用のガスケットやシリンダヘッドガスケットなど、シール対象孔３５を複数有しているガスケットにも適用可能である。なお、シリンダヘッドガスケットにおいては、シリンダボア以外の水穴や油穴に対応した環状部を製造するとよい。
【００５０】
既述したガスケット３０に対して、金属線２０の体積密度を、体積密度ρ１、体積密度ρ２、及び体積密度ρ３の順に大きくしてもよい。第一環状部３１、第二環状部３２、及び本体部３３のｘ方向の反発力は、ガスケットの形状、使用用途に応じて様々に変更可能である。
【符号の説明】
【００５１】
２０  金属線
２１  金属線編物
３０  ガスケット
３１  第一環状部
３２  第二環状部
３３  本体部
３４  板面
３５  シール対象孔
３６  締結具挿通孔
【図１】
2018119599.tif 000003
【図２】
2018119599.tif 000004
【図３】
2018119599.tif 000005
【図４】
2018119599.tif 000006
【図５】
2018119599.tif 000007
【図６】
2018119599.tif 000008
【図７】
2018119599.tif 000009
【図８】
2018119599.tif 000010
【図９】
2018119599.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成30年3月16日(2018.3.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの貫通孔を有する金属線編物からなるガスケットであって、
このガスケットが、前記貫通孔を有する環状部と、この環状部の外周縁に接する本体部とからなり、前記環状部は筒状の前記金属線編物が管軸方向に圧縮された状態で環状をなし、前記本体部は筒状の前記金属線編物が径方向に圧縮された状態で板状をなすと共に所定の位置の編目が広がってなる配置孔を有し、
前記配置孔に前記環状部が配置されて、前記環状部を構成する金属線及び前記本体部を構成する金属線のそれぞれが交絡してなると共に、前記環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が前記本体部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なることを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記貫通孔としてシール対象孔及び締結具挿通孔を有し、前記シール対象孔を有する第一環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が、前記締結具挿通孔を有する第二環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なる請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記第一環状部を構成する金属線編物が、その編目を閉塞する充填材を有する請求項２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記第一環状部の内周側にグロメットが固定されてなる請求項２に記載のガスケット。
【請求項５】
筒状の金属線編物を編み、この筒状の金属線編物を管軸方向に押し潰して環状部を形成し、
他の筒状の金属線編物を編み、この他の筒状の金属線編物を径方向に押し潰して本体部を形成し、
得られた前記本体部の所定の位置の編目を押し広げ、形成された穴に前記環状部を配置し、
得られた前記本体部及び前記環状部をこの環状部の管軸方向に更に押し潰して一体化することを特徴とするガスケットの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
上記の課題を解決するための本発明のガスケットは、少なくとも一つの貫通孔を有する金属線編物からなるガスケットであって、このガスケットが、前記貫通孔を有し、筒状の前記金属線編物が管軸方向に押し潰された状態の環状部と、この環状部の外周縁に接し、筒状の前記金属線編物が径方向に押し潰された状態の本体部とからなり、前記環状部を構成する金属線及び前記本体部を構成する金属線のそれぞれが交絡してなると共に、前記環状部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力が前記本体部を構成する金属線編物の厚さ方向の圧縮応力と異なることを特徴とするものである。