(57)【要約】【課題】  ガラスリボンを巻芯の周りに巻き取ってガラスロールを製造するに際し、ガラスロールの巻きズレと品質の低下との何れをも回避すること。【解決手段】  ガラスリボンＧを平置きで搬送する搬送装置８と、搬送装置８から搬出されたガラスリボンＧを巻き取る巻芯３とを用いて、搬送装置８から巻芯３上に移乗させたガラスリボンＧをその上面Ｇａ側から供給した帯状保護シートＳ１と重ね合わせると共に、その下面Ｇｂ側を内側にして巻き取ってガラスロールＧＲを製造するにあたり、搬送装置８と巻芯３との相互間でガラスリボンＧを下方から支持して移乗を補助するための補助位置と、補助位置よりも巻芯３から離反した退避位置との間を移動可能な移乗補助機１０を設け、ガラスリボンＧの先頭部Ｇｆが搬送装置８から巻芯３上に移乗するまでの間、移乗補助機１０を補助位置に位置させた後、移乗補助機１０を補助位置から退避位置に移動させるようにした。【選択図】図２
2018150155.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスリボンを下方から支持しながら平置きで搬送する搬送装置と、該搬送装置から搬出された前記ガラスリボンを巻き取る巻芯とを用いて、
前記搬送装置から前記巻芯上に移乗させた前記ガラスリボンをその上面側から供給した帯状保護シートと重ね合わせると共に、その下面側を内側にして前記巻芯の周りに巻き取ってガラスロールを製造する方法であって、
前記搬送装置と前記巻芯との相互間で前記ガラスリボンを下方から支持して移乗を補助するための補助位置と、該補助位置よりも前記巻芯から離反した退避位置との間を移動可能な移乗補助機を設け、
前記ガラスリボンの先頭部が前記搬送装置から前記巻芯上に移乗するまでの間、前記移乗補助機を前記補助位置に位置させた後、該移乗補助機を前記補助位置から前記退避位置に移動させることを特徴とするガラスロールの製造方法。
【請求項２】
前記ガラスリボンの搬送経路に沿って基本位置と該基本位置から上流側に離間した離間位置との間を移動可能で、且つ、前記補助位置に位置した前記移乗補助機と隣接する移動可能搬送部を前記搬送装置に設け、
前記移動可能搬送部の前記基本位置から前記離間位置への移動に伴って形成された空間を利用して、前記移乗補助機を前記補助位置から前記退避位置に移動させることを特徴とする請求項１に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項３】
前記移動可能搬送部として、前記搬送経路に沿って並べられた複数の搬送ローラーを用いると共に、
前記複数の搬送ローラーについて、前記搬送経路の下流側に配置された搬送ローラーほど、前記基本位置から前記離間位置までの移動距離を長くすることを特徴とする請求項２に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項４】
前記複数の搬送ローラーのうち、最も下流側に配置した最下流側搬送ローラーと、前記移乗補助機とを連結し、
前記最下流側搬送ローラーの前記基本位置から前記離間位置への移動に同期させて、前記移乗補助機を前記ガラスリボンの搬送経路に沿って前記補助位置から上流側に移動させることを特徴とする請求項３に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項５】
前記最下流側搬送ローラーにおける前記移動距離を５０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲内とすることを特徴とする請求項４に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項６】
前記移乗補助機として、前記最下流側搬送ローラーを中心に旋回することで平置き姿勢と縦置き姿勢との間で姿勢の変化が可能で、且つ、該最下流側搬送ローラーの径よりも厚みが小さい板状部材を用い、
前記補助位置に位置させた際に、前記板状部材に平置き姿勢を取らせると共に、前記最下流側搬送ローラーを前記基本位置から前記離間位置に移動させた後で、前記板状部材の姿勢を平置き姿勢から縦置き姿勢に変化させることを特徴とする請求項４又は５に記載のガラスロールの製造方法。
【請求項７】
前記板状部材の姿勢を平置き姿勢から縦置き姿勢に変化させた後、前記複数の搬送ローラーを前記離間位置から前記基本位置に復帰させることを特徴とする請求項６に記載のガラスロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスリボンを巻芯の周りに巻き取ることでガラスロールを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、急速に普及しているスマートフォンやタブレット型ＰＣ等のモバイル端末は、薄型、軽量であることが求められるため、これらの端末に組み込まれるガラス基板にも薄板化に対する要請が高まっているのが現状である。このような現状の下、フィルム状にまで薄板化（例えば、厚みが３００μｍ以下）されたガラス基板であるガラスフィルムが開発、製造されるに至っている。
【０００３】
ガラスフィルムの製造工程には、これの元となるガラスリボンをロール状に巻き取ってガラスロールを製造する工程が含まれる場合がある（特許文献１を参照）。ところで、ガラスリボンの巻き取りの形態は種々のものが存在するが、その一例としては、図８に示すような形態を挙げることできる。
【０００４】
同図に示す形態では、ガラスリボン１００を下方から支持しながら平置きで搬送する搬送装置２００と、搬送装置２００から搬出されたガラスリボン１００を巻き取る巻芯３００とを用いる。搬送装置２００は、ガラスリボン１００の搬送経路に沿って並べられた複数の搬送ローラー２００ａを備えている。そして、同形態では、搬送装置２００から巻芯３００上に移乗させたガラスリボン１００をその上面１００ａ側から供給した帯状保護シート４００と重ね合わせると共に、その下面１００ｂ側を内側にして巻芯３００の周りに巻き取ってガラスロール５００を製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−０１４４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の形態によりガラスロールを製造する場合には、下記のような解決すべき問題があった。
【０００７】
すなわち、上記の形態においては、図９に示すように、ガラスリボン１００の先頭部１００ｃを搬送装置２００から巻芯３００上に移乗させる際に、先頭部１００ｃが下方に撓んで巻芯３００と衝突してしまう場合があった。このような場合、衝突に起因して先頭部１００ｃの進行方向が本来進むべき方向に対して不当に傾きやすい。そして、先頭部１００ｃの進行方向が傾いた状態で巻芯３００に巻き付くと、先頭部１００ｃに後続する部位もまた進行方向が傾いた状態で巻芯３００に巻き付いてしまう。その結果、製造されるガラスロールに許容範囲を超える巻きズレが発生してしまう場合があった。
【０００８】
なお、このような問題への対策として、搬送装置２００が備える複数の搬送ローラー２００ａのうち、最も下流側の搬送ローラー２００ａｘの位置を巻芯３００に対して可及的に近接させることが想定される。ところが、搬送ローラー２００ａｘを巻芯３００に近接させるほど、搬送ローラー２００ａｘと製造途中のガラスロールとが接触して、ガラスロールの品質を低下させてしまう虞が高まる。そのため、上記のような対策は、有効なものに成り得ていないのが現状であり、ガラスロールの巻きズレと品質の低下との何れをも回避できる技術の確立が期待されていた。
【０００９】
上記の事情に鑑みなされた本発明は、上記の形態の下でガラスリボンを巻芯の周りに巻き取ってガラスロールを製造するに際し、ガラスロールの巻きズレと品質の低下との何れをも回避することを技術的な課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラスリボンを下方から支持しながら平置きで搬送する搬送装置と、搬送装置から搬出されたガラスリボンを巻き取る巻芯とを用いて、搬送装置から巻芯上に移乗させたガラスリボンをその上面側から供給した帯状保護シートと重ね合わせると共に、その下面側を内側にして巻芯の周りに巻き取ってガラスロールを製造する方法であって、搬送装置と巻芯との相互間でガラスリボンを下方から支持して移乗を補助するための補助位置と、補助位置よりも巻芯から離反した退避位置との間を移動可能な移乗補助機を設け、ガラスリボンの先頭部が搬送装置から巻芯上に移乗するまでの間、移乗補助機を補助位置に位置させた後、移乗補助機を補助位置から退避位置に移動させることに特徴付けられる。
【００１１】
本方法では、ガラスリボンの先頭部が搬送装置から巻芯上に移乗するまでの間、移乗補助機を補助位置に位置させている。これにより、先頭部は移乗補助機により下方から支持された状態で搬送装置から巻芯上に移乗することになるため、先頭部が下方に撓んで巻芯と衝突するようなことを防止できる。従って、衝突に起因して先頭部の進行方向が本来進むべき方向に対して不当に傾くような事態の発生についても回避できる。その結果、進行方向を傾かせることなく先頭部、及び、先頭部に後続する部位を巻き取ることが可能となり、製造されるガラスロールの巻きズレを回避できる。また、本方法では、先頭部が移乗するまでの間、移乗補助機を補助位置に位置させた後、移乗補助機を補助位置よりも巻芯から離反した退避位置に移動させている。これにより、移乗補助機と製造途中のガラスロールとが接触することを防止できる。その結果、ガラスロールの品質の低下を回避することが可能となる。以上のことから、本方法によれば、ガラスロールの巻きズレと品質の低下との何れをも回避できる。
【００１２】
上記の方法では、ガラスリボンの搬送経路に沿って基本位置と基本位置から上流側に離間した離間位置との間を移動可能で、且つ、補助位置に位置した移乗補助機と隣接する移動可能搬送部を搬送装置に設け、移動可能搬送部の基本位置から離間位置への移動に伴って形成された空間を利用して、移乗補助機を補助位置から退避位置に移動させることが好ましい。
【００１３】
このようにすれば、移動可能搬送部が基本位置から離間位置に移動する際に、ガラスリボンの搬送経路に沿って上流側、つまり、巻芯から離れる方向に移動することになる。従って、この移動可能搬送部の移動に伴って形成された空間を利用して、移動可能搬送部と隣接する移乗補助機を補助位置から退避位置に移動させるようにすれば、移乗補助機と製造途中のガラスロールとの接触を防止する上で、その確実性をより高めることができる。
【００１４】
上記の方法では、移動可能搬送部として、搬送経路に沿って並べられた複数の搬送ローラーを用いると共に、複数の搬送ローラーについて、搬送経路の下流側に配置された搬送ローラーほど、基本位置から離間位置までの移動距離を長くすることが好ましい。
【００１５】
このようにすれば、移動可能搬送部として、複数の搬送ローラーを用いていることから、搬送ローラー間の配列間隔を比較的短くしたとしても、上流側に寄せるように移動させることで、搬送経路の下流側に配置された搬送ローラーほど、基本位置から離間位置までの移動距離を長くすることができる。つまり、移乗補助機の近くに配置された搬送ローラーほど、基本位置から離間位置に移動する際の移動距離を長くすることができる。これにより、移乗補助機が補助位置から退避位置に移動する際に利用できる上記の空間の大きさ（搬送経路に沿った方向における空間の長さ）を好適に確保できる。
【００１６】
上記の方法では、複数の搬送ローラーのうち、最も下流側に配置した最下流側搬送ローラーと、移乗補助機とを連結し、最下流側搬送ローラーの基本位置から離間位置への移動に同期させて、移乗補助機をガラスリボンの搬送経路に沿って補助位置から上流側に移動させることが好ましい。
【００１７】
このようにすれば、最下流側搬送ローラーが基本位置から離間位置への移動を開始するのと同時に、移乗補助機が補助位置から退避位置に向けて搬送経路の上流側へ移動を開始する。そのため、最下流側搬送ローラーの移動と移乗補助機の移動とを纏めて効率よく行うことが可能となる。
【００１８】
上記の方法では、最下流側搬送ローラーにおける移動距離を５０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲内とすることが好ましい。
【００１９】
最下流側搬送ローラーの移動距離が５０ｍｍ未満であると、移乗補助機が補助位置から退避位置に移動する際に利用できる上記の空間の大きさ（空間の長さ）が不十分となる虞がある。一方、最下流側搬送ローラーの移動距離が２００ｍｍを超えると、最下流側搬送ローラーが基本位置から離間位置まで移動した際に、これと連結された状態で搬送経路の上流側に移動した移乗補助機と巻芯との相互間の間隔が不当に拡大しすぎる虞がある。そして、ガラスリボンにおける両者の相互間を搬送中の部位が下方に撓み、これに起因してガラスロールに巻きズレが生じる虞がある。しかしながら、最下流側搬送ローラーにおける移動距離を５０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲内としておけば、これらの虞を好適に排除することが可能となる。
【００２０】
上記の方法では、移乗補助機として、最下流側搬送ローラーを中心に旋回することで平置き姿勢と縦置き姿勢との間で姿勢の変化が可能で、且つ、最下流側搬送ローラーの径よりも厚みが小さい板状部材を用い、補助位置に位置させた際に、板状部材に平置き姿勢を取らせると共に、最下流側搬送ローラーを基本位置から離間位置に移動させた後で、板状部材の姿勢を平置き姿勢から縦置き姿勢に変化させることが好ましい。
【００２１】
このようにすれば、移乗補助機として、最下流側搬送ローラーの径よりも厚みが小さい板状部材を用いているため、移乗補助機の補助位置を巻芯に対して極めて近接した位置にとることができる。これにより、ガラスリボンの先頭部が搬送装置から巻芯上に移乗する際に、先頭部が下方に撓んで巻芯と衝突するような事態の発生を更に好適に防止することが可能となる。また、板状部材が平置き姿勢と縦置き姿勢との間で姿勢を変化させる際に、最下流側搬送ローラーを中心に旋回することから、板状部材を旋回させるべく別途に回転軸を設けるような必要がなく、旋回のための機構の複雑化を回避できる。さらに、最下流側搬送ローラーを基本位置から離間位置に移動させた後、つまり、最下流側搬送ローラー、及び、これと連結された板状部材を巻芯から離れるように移動させた後で、板状部材の姿勢を平置き姿勢から縦置き姿勢に変化させる。このため、姿勢を変化させる際に板状部材と製造途中のガラスロールとが接触するような事態も回避できる。
【００２２】
上記の方法では、板状部材の姿勢を平置き姿勢から縦置き姿勢に変化させた後、複数の搬送ローラーを離間位置から基本位置に復帰させることが好ましい。
【００２３】
このようにすれば、最下流側搬送ローラーを基本位置から離間位置に移動させるのに伴い、一旦は拡大した最下流側搬送ローラーと巻芯との相互間の間隔を再び詰めることが可能となる。これにより、ガラスリボンにおける両者の相互間を搬送中の部位が下方に撓み、これに起因してガラスロールに巻きズレが生じるような不具合の発生を確実に防止できる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、ガラスリボンを巻芯の周りに巻き取ってガラスロールを製造するに際し、ガラスロールの巻きズレと品質の低下との何れをも回避できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法に用いる製造装置を示す側面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図６】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図７】本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図８】従来のガラスロールの製造方法を示す側面図である。
【図９】従来のガラスロールの製造方法における課題を説明するための側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法について、添付の図面を参照しながら説明する。はじめに、本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法に用いる製造装置の構成を説明する。
【００２７】
図１に示すように、製造装置１は、ガラスリボンＧを搬送しつつ搬送経路上の切断領域Ｐ１にて長手方向に沿って切断することで、ガラスリボンＧの製品部Ｇ１（後に製品となる部位）と非製品部Ｇ２（耳部を含んだ不要な部位）とを分離させる切断機構２と、切断後のガラスリボンＧ（非製品部Ｇ２と分離させた後の製品部Ｇ１）を搬送経路の下流端Ｐ２にて帯状保護シートＳ１と重ね合わせた状態で巻芯３の周りに巻き取ってガラスロールＧＲ（後に参照する図６に図示）を作製する巻取機構４と、搬送経路上に設けた搬送形態可変区間Ｔ内でのガラスリボンＧの搬送形態を、張りを持たせた状態（図１に実線で示す状態）で搬送する第一搬送形態と、弛ませた状態（図１に二点鎖線で示す状態）で搬送する第二搬送形態との間で、変更することが可能な搬送形態可変機構５とを備えている。
【００２８】
ここで、切断の対象となるガラスリボンＧは、ダウンドロー法（例えば、オーバーフローダウンドロー法）により連続的に成形した後、その搬送方向を鉛直下方から水平方向に転換させたガラスである。このガラスリボンＧは、幅方向（図１では紙面に鉛直な方向）両端に位置する非製品部Ｇ２と、幅方向中央に位置する製品部Ｇ１とを含んでいる。ガラスリボンＧは可撓性を付与できる程度の厚み（例えば、３００μｍ以下）に成形されている。なお、ガラスリボンＧの成形方法としては、上述のオーバーフローダウンドロー法に限らず、フロート法やスロットダウンドロー法、リドロー法等を使用してもよい。
【００２９】
切断機構２は、切断領域Ｐ１にてガラスリボンＧを搬送するための搬送装置６と、搬送中のガラスリボンＧを切断するための切断装置７とを備えている。
【００３０】
搬送装置６としては、ガラスリボンＧを平置きで搬送するベルトコンベアを使用している。勿論、これに限定されるものではなく、ベルトコンベアの他、ローラーコンベア等を使用することも可能である。
【００３１】
搬送装置６の搬送面に対しては、帯状保護シートＳ２が供給されている。この帯状保護シートＳ２は、ガラスリボンＧと共に下流側に送った後、搬送装置６の下方に引き出してガラスリボンＧの搬送経路から離脱させる。なお、帯状保護シートＳ２としては、例えば、発泡樹脂シートを使用することが可能である。この帯状保護シートＳ２により、搬送装置６上を搬送されるガラスリボンＧの下面Ｇｂが保護される。
【００３２】
切断装置７としては、ガラスリボンＧの搬送経路の上方に配置されたレーザー切断機を使用している。このレーザー切断機は、自身の下方を通過するガラスリボンＧの製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２との境界に沿ってレーザーＬを照射することが可能となっている。
【００３３】
上記の切断機構２により、レーザーＬでガラスリボンＧを連続的に切断して製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２とを分離していく。なお、製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２とを分離する具体的な方法としては、レーザー溶断法やレーザー割断法を挙げることができる。製品部Ｇ１と分離させた後の非製品部Ｇ２は、ガラスリボンＧ（製品部Ｇ１）の搬送経路から下方に離脱させると共に、廃棄に適した長さに切断して廃棄する。このような切断は、非製品部Ｇ２の上面Ｇａ側を凸に湾曲させて曲げ応力を付与することで実行される。本実施形態では、非製品部Ｇ２の切断を容易にするため、廃棄に適した長さ毎に非製品部Ｇ２の幅方向端部に対して上面Ｇａ側から加傷手段（図示省略）により傷を付けている。これにより、傷を起点として非製品部Ｇ２を切断（破断）しやすくなる。加傷手段としては、ダイヤモンド砥石やダイヤモンドチップ、サンドペーパー等を使用できる。
【００３４】
巻取機構４は、ガラスリボンＧを下方から支持しながら平置きで搬送する搬送装置８と、搬送装置８から搬出されたガラスリボンＧを巻き取る巻芯３とを備えている。
【００３５】
搬送装置８は、搬送経路に沿って並べられた複数（図１では五つ）の搬送ローラー９を備えている。これら複数の搬送ローラー９は、いずれもフリーローラーである。複数の搬送ローラー９のうち、最も下流側に配置された最下流側搬送ローラー９ａと、これの上流側に隣接して配置された搬送ローラー９ｂとの二つは、搬送経路に沿って移動させることが可能となっている。詳述すると、両搬送ローラー９ａ，９ｂは、搬送経路に沿って基本位置（図１に実線で示す位置）と、基本位置から上流側に離間した離間位置（図１に二点鎖線で示す位置）との間を移動できる。両搬送ローラー９ａ，９ｂは、搬送装置８の移動可能搬送部を構成している。なお、両搬送ローラー９ａ，９ｂのそれぞれは、その移動中においてもガラスリボンＧを支持することが可能となっている。
【００３６】
ここで、両搬送ローラー９ａ，９ｂのうち、より搬送経路の下流側に配置された最下流側搬送ローラー９ａの方が、基本位置から離間位置までの移動距離が長くなっている。この最下流側搬送ローラー９ａの移動距離は５０ｍｍ〜２００ｍｍの範囲内としている。
【００３７】
本実施形態では、両搬送ローラー９ａ，９ｂの二つのみを移動可能搬送部としている。つまり、最下流側搬送ローラー９ａを含む下流側の二つの搬送ローラー９のみを移動可能搬送部としているが、この限りではない。最下流側搬送ローラー９ａを含む下流側の三つ、又は、四つ以上の搬送ローラー９を移動可能搬送部としてもよい。この場合、搬送経路の下流側に配置された搬送ローラー９ほど、基本位置から離間位置までの移動距離を長くする。
【００３８】
最下流側搬送ローラー９ａは、ガラスリボンＧの先頭部Ｇｆが搬送装置８から巻芯３上に移乗するのを補助するための移乗補助機１０と連結されている。この移乗補助機１０は、最下流側搬送ローラー９ａの半径よりも厚みが小さい板状部材として形成されている。移乗補助機１０は平面視で矩形をなし、矩形の四辺のうち、平行な二辺がガラスリボンＧの幅方向（最下流側搬送ローラー９ａの軸方向）に沿って延びている。
【００３９】
移乗補助機１０は、搬送装置８と巻芯３との相互間でガラスリボンＧを下方から支持して移乗を補助するための補助位置と、補助位置よりも巻芯３から離反した退避位置との間を移動することが可能である。この移乗補助機１０が補助位置に位置した際には、自身の上を通過するガラスリボンＧ（製品部Ｇ１）の全幅を支持することが可能である。また、移乗補助機１０は、最下流側搬送ローラー９ａを中心に旋回でき、旋回に伴って平置き姿勢と縦置き姿勢との間で姿勢を変化させることが可能となっている。なお、移乗補助機１０は、最下流側搬送ローラー９ａの回転とは独立して旋回することが可能である。つまり、最下流側搬送ローラー９ａの回転中においても、この回転とは無関係に、平置き姿勢、或いは、縦置き姿勢を維持することが可能となっている。
【００４０】
ここで、図１には、移乗補助機１０が平置き姿勢を取って補助位置に位置した状態を実線で示すと共に、移乗補助機１０が縦置き姿勢を取って補助位置から退避位置に移動する途中の状態を二点鎖線で示している。
【００４１】
なお、本実施形態においては、移乗補助機１０が最下流側搬送ローラー９ａの半径よりも厚みが小さい板状部材として形成されているが、この限りではなく、半径よりも板状部材の厚みが大きくても構わない。ただし、この場合においても、直径よりは板状部材の厚みが小さくなるようにすることが好ましい。
【００４２】
巻芯３は、ガラスリボンＧの幅方向に沿って延びる軸心３ａを中心として回転（図１において時計回りに回転）することが可能であると共に、その回転数を自在に変更できるようになっている。この巻芯３の径は、最下流側搬送ローラー９ａの径と比較して大きくなっている。軸心３ａは、ガラスリボンＧの搬送経路の下流端Ｐ２よりも下方に位置しており、巻芯３は、搬送装置８から移乗してきたガラスリボンＧの下面Ｇｂ側を内側にして巻き取る。また、巻芯３は、矢印Ｖで示すように、ガラスリボンＧを巻き取りつつ漸次に下方に移動することが可能となっている。これにより、巻き取りの進行に伴ってガラスロールＧＲの径が次第に拡大していく際にも、ガラスリボンＧにおける最下流側搬送ローラー９ａと巻芯３との間に架け渡された部位が水平に維持されるようになっている。
【００４３】
巻芯３に移乗させたガラスリボンＧに対しては、その上面Ｇａ側から帯状保護シートＳ１を供給している。帯状保護シートＳ１としては、例えば、樹脂製のシート（ＰＥＴフィルム等）を使用することが可能である。この帯状保護シートＳ１は、ガラスリボンＧが巻芯３に巻き付き始める前の段階から、既に一部が巻芯３に対して巻き付いており、巻芯３の回転に伴って上方に配置されたシートロールＳＲから連続的に引き出されてくる。なお、帯状保護シートＳ１は、張りを持った状態（張力が作用した状態）で巻芯３に巻き付いていく。
【００４４】
搬送形態可変機構５は、搬送装置６と搬送装置８との間に位置する搬送形態可変区間Ｔ内のガラスリボンＧについて、（１）下方から支持して平置きで搬送する状態と、（２）下方からの支持を解除して下方に撓ませながら搬送する状態とを、切り換え可能な支持部材１１を備えている。そして、支持部材１１によって（１）の状態にすることで、搬送形態を第一搬送形態にできると共に、（２）の状態とすることで、搬送形態を第二搬送形態にできる。
【００４５】
支持部材１１は、製品部Ｇ１の全幅と比較して幅寸法が小さい矩形の板状体として形成されており、矩形の四辺のうち、平行な二辺がガラスリボンＧの幅方向に沿って延びている。この支持部材１１は、ガラスリボンＧの幅方向に沿って延び、且つ、搬送形態可変区間Ｔ内での上流端に配置された回転軸１２を中心に旋回することが可能となっている。そして、回転軸１２を中心に旋回することで、支持部材１１は、ガラスリボンＧを下方から支持するための支持姿勢と、下方からの支持を解除するための解除姿勢との間で姿勢を変化させることが可能である。なお、図１には、支持部材１１が支持姿勢を取った状態を実線で示し、解除姿勢を取った状態を二点鎖線で示している。
【００４６】
なお、本実施形態においては、搬送装置６と搬送装置８との間に搬送形態可変区間Ｔを位置させているが、これに限定されるものではない。ガラスリボンＧの搬送経路上における切断領域Ｐ１と下流端Ｐ２との間であれば、いずれの区間に搬送形態可変区間Ｔを位置させてもよい。
【００４７】
搬送形態可変区間Ｔにおいて、ガラスリボンＧの搬送経路の上方には、自身とガラスリボンＧ（製品部Ｇ１）の上面Ｇａとの相互間距離Ｄを検出するための検出器１３が配置されている。本実施形態では、検出器１３として超音波センサーを使用している。この検出器１３が検出した相互間距離Ｄは、信号として巻芯３の駆動源（図示省略）に送ることができ、駆動源は、受信した信号に基づいて巻芯３の回転数を調節することが可能である。
【００４８】
次に、上記の製造装置１を用いた本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法を説明する。
【００４９】
なお、ガラスロールの製造を開始する前の初期状態では、移乗補助機１０は補助位置に位置し、最下流側搬送ローラー９ａおよび搬送ローラー９ｂは基本位置に位置し、支持部材１１は支持姿勢を取っている。
【００５０】
ガラスロールの製造を開始して、ガラスリボンＧの先頭部Ｇｆが搬送経路上の切断領域Ｐ１まで搬送されてくると、ガラスリボンＧにおける製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２との分離を開始する。分離後の非製品部Ｇ２は廃棄する。非製品部Ｇ２を分離させた後のガラスリボンＧ（製品部Ｇ１）の先頭部Ｇｆは、搬送装置６から支持姿勢を取った支持部材１１に移乗させ、支持部材１１上を移動させつつ搬送形態可変区間Ｔを通過させる。この時点において、搬送形態可変区間Ｔでの搬送形態は第一搬送形態である。なお、搬送装置６によるガラスリボンＧの送り速度は、ガラスロールの製造の開始から完了まで常に一定の速度に維持する。
【００５１】
その後、更に支持部材１１から搬送装置８に移乗させたガラスリボンＧの先頭部Ｇｆについて、図２に示すように、補助位置に位置した移乗補助機１０により下方から支持しつつ、搬送装置８（最下流側搬送ローラー９ａ）から巻芯３上に移乗させる。巻芯３上に移乗させたガラスリボンＧの先頭部Ｇｆは、巻芯３と帯状保護シートＳ１との相互間に挟んで巻芯３に巻き付ける。この時点においても、搬送形態可変区間Ｔでの搬送形態は第一搬送形態である。ここで、本実施形態では、先頭部Ｇｆを巻芯３に巻き付けた後、先頭部Ｇｆに巻芯３の周りを少なくとも一周、好ましくは、三周ほど周回させた後で、以下に説明する操作を行う。
【００５２】
先頭部Ｇｆに巻芯３の周りを周回させた後には、移乗補助機１０を補助位置から退避位置に移動させるための準備を開始する。この準備として、図３に示すように、搬送装置８に備わった最下流側搬送ローラー９ａおよび搬送ローラー９ｂを基本位置から離間位置に移動させる。これにより、最下流側搬送ローラー９ａと連結された移乗補助機１０は、平置き姿勢を維持しつつ最下流側搬送ローラー９ａと隣接した状態の下、最下流側搬送ローラー９ａの移動に伴って形成された空間を利用して、補助位置から上流側に移動する。このとき、移乗補助機１０は、最下流側搬送ローラー９ａの基本位置から離間位置への移動と同期して、補助位置から上流側に移動する。この時点においても、搬送形態可変区間Ｔでの搬送形態は第一搬送形態である。
【００５３】
最下流側搬送ローラー９ａおよび移乗補助機１０を移動させた後は、図４に示すように、最下流側搬送ローラー９ａを中心に移乗補助機１０を旋回させ、平置き姿勢を取っていた移乗補助機１０の姿勢を縦置き姿勢に変化させる。また、移乗補助機１０の姿勢を変化させるのと同時に、回転軸１２を中心に支持部材１１を旋回させ、支持姿勢を取っていた支持部材１１の姿勢を解除姿勢に変化させる。これにより、搬送形態可変区間Ｔ内において、ガラスリボンＧに対する下方からの支持を解除し、第一搬送形態から第二搬送形態への搬送形態の移行を開始する。
【００５４】
搬送形態を移行させるにあたっては、図５に示すように、巻芯３の回転数を減少させる。これにより、搬送形態可変区間Ｔを挟んで下流側でのガラスリボンＧの搬送速度を、上流側でのガラスリボンＧの搬送速度（搬送装置６による送り速度）よりも低速にする。このように速度差を生じさせることで、搬送形態可変区間Ｔ内のガラスリボンＧを下方に撓ませ、搬送形態を第一搬送形態から第二搬送形態に移行させる。なお、搬送形態を移行させる際には、これと並行して、最下流側搬送ローラー９ａおよび搬送ローラー９ｂを離間位置から基本位置に復帰させる。両搬送ローラー９ａ，９ｂの復帰に付随して、移乗補助機１０は、縦置き姿勢を維持しつつ搬送経路の下流側に移動してから停止する。この移乗補助機１０の停止した位置が、当該移乗補助機１０の退避位置となる。
【００５５】
搬送形態可変区間Ｔでの搬送形態を第二搬送形態に移行させた後においては、ガラスリボンＧの下方への撓み量を一定に維持するように制御を行う。具体的には、検出器１３により検出される相互間距離Ｄが、予め設定した基準値に維持されるように制御を行うことで、撓み量を一定に維持する。検出された相互間距離Ｄが基準値を超えている場合、つまり、撓み量が適切な量よりも多い場合には、検出器１３からの信号に基づいて巻芯３の回転数を増加させる。これにより、搬送装置６による送り速度（一定速度）に対して巻芯３による巻取速度を高速にして、相互間距離Ｄを基準値に近づけるべく撓み量を減少させる。一方、検出された相互間距離Ｄが基準値を下回っている場合、つまり、撓み量が適切な量よりも少ない場合においては、検出器１３からの信号に基づいて巻芯３の回転数を減少させる。これにより、搬送装置６による送り速度（一定速度）に対して巻芯３による巻取速度を低速にして、相互間距離Ｄを基準値に近づけるべく撓み量を増加させる。
【００５６】
上述のようにして、搬送形態可変区間Ｔ内のガラスリボンＧにおける撓み量を一定に維持しつつ、ガラスリボンＧの巻き取りを継続する。そして、この状態の下で、図６に示すように、巻芯３の周りのガラスリボンＧが所望の長さとなるまで、巻き取りを継続してガラスロールＧＲを完成させる。
【００５７】
ここで、ガラスロールＧＲの製造中には、ガラスリボンＧから一部の区間を切り出して廃棄部Ｇｘとして廃棄する必要が生じる場合がある。例えば、切断装置７の保守、点検等を行うために、製品部Ｇ１と非製品部Ｇ２とを分離させることが一時的に不可能となった場合や、所望の長さのガラスリボンＧを巻き取ったガラスロールＧＲが完成した後、新たにガラスリボンＧの巻き取りを開始するべく巻芯３を交換する場合等が挙げられる。このような場合には、ガラスロールＧＲの製造を中断し、図７に示すように、支持部材１１に解除姿勢を取らせた状態の下で、廃棄部Ｇｘを搬送形態可変区間Ｔの下方に落下させて廃棄する。廃棄部Ｇｘに対しては、廃棄に適した長さ毎にその幅方向端部に対して上面Ｇａ側から加傷手段（図示省略）により傷を付けている。そして、この傷を起点として廃棄部Ｇｘを切断する。加傷手段としては、ダイヤモンド砥石やダイヤモンドチップ、サンドペーパー等を使用できる。なお、この廃棄部Ｇｘの先頭部および最後部も同様、それぞれガラスリボンＧを幅方向に沿って加傷部材（図示省略）により傷付けた後、切断することで形成する。中断したガラスロールＧＲの製造を再開する場合には、移乗補助機１０、最下流側搬送ローラー９ａ、搬送ローラー９ｂ、及び、支持部材１１を上述の初期状態における位置、或いは、姿勢に復帰させる。
【００５８】
次に、上記のガラスロールの製造方法による主たる作用・効果について説明する。
【００５９】
上記のガラスロールの製造方法では、補助位置に位置した移乗補助機１０により、ガラスリボンＧの先頭部Ｇｆが下方から支持された状態で搬送装置８から巻芯３上に移乗する。このため、移乗に際して下方に撓んだ先頭部Ｇｆと巻芯３とが衝突して、先頭部Ｇｆの進行方向が本来進むべき方向に対して不当に傾くような事態の発生を回避できる。その結果、進行方向を傾かせることなく先頭部Ｇｆ、及び、先頭部Ｇｆに後続する部位を巻き取ることが可能となり、製造されるガラスロールＧＲの巻きズレを回避できる。また、先頭部Ｇｆを移乗させた後には、移乗補助機１０を補助位置よりも巻芯３から離反した退避位置に移動させている。これにより、移乗補助機１０と製造途中のガラスロールＧＲとが接触することを防止できる。その結果、ガラスロールＧＲの品質の低下を回避することが可能となる。
【００６０】
ここで、本発明に係るガラスロールの製造方法は、上記の実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、ガラスロールＧＲへの巻き取り開始後に移乗補助機１０と支持部材１１とを同時に旋回させているが、これには限定されず、移乗補助機１０の旋回が先でもよく、支持部材１１の旋回が先でもよい。また、上記の実施形態では、搬送形態可変区間Ｔが存在しているが、これには限定されず、搬送形態可変区間Ｔを省略してもよい。
【符号の説明】
【００６１】
Ｇ          ガラスリボン
Ｇａ        上面
Ｇｂ        下面
Ｇｆ        先頭部
ＧＲ        ガラスロール
Ｓ１        帯状保護シート
３          巻芯
８          搬送装置
９ａ        最下流側搬送ローラー
９ｂ        搬送ローラー
１０        移乗補助機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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