(57)【要約】【課題】被着面との密着力が高く、長期保存安定性に優れるゴム系樹脂独立気泡発泡体を提供する。【解決手段】アクリロニトリル成分を３５質量％以上含有するゴム系樹脂１００質量部に対して、ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ以上かつＤＢＰ吸着量が６０ｍｌ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを４〜１５質量部、軟化点が７５℃以上の粘着付与樹脂を１〜１５質量部含有し、独立気泡率が７０％以上である、ゴム系樹脂独立気泡発泡体である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリロニトリル成分を３５質量％以上含有するゴム系樹脂１００質量部に対して、ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ以上かつＤＢＰ吸着量が６０ｍＬ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを４〜１５質量部、軟化点が７５℃以上の粘着付与樹脂を１〜１５質量部含有し、独立気泡率が７０％以上である、ゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【請求項２】
前記粘着付与樹脂がロジン系粘着付与樹脂である、請求項１に記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【請求項３】
カーボンブラックの平均粒径が１５〜７０ｎｍである、請求項１又は２に記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【請求項４】
見掛け密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３である、請求項１〜３のいずれかに記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【請求項５】
独立気泡率が８０〜１００％である、請求項１〜４のいずれかに記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、止水シール材として使用されるゴム系樹脂独立気泡発泡体に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、建築、エレクトロニクス、及び車輌等の各種分野において、各種構造物の間隙を埋めて水の浸入を防止するために、発泡体からなる止水シール材が広く使用されている。このような止水シール材は、圧縮された状態で被着部分に配置され、その圧縮状態から形状回復しようとする反発応力によって、被着部分の界面に隙間なく密着するように構成されている。被着体に対する密着性が低いと、隙間が生じ易く、止水性が不十分になるため、密着性に優れる止水シール材が望まれている。特許文献１には、特定のアクリロニトリル−ブタジエンゴムと粘着付与樹脂を含有するゴム系樹脂独立気泡発泡体に関する発明が記載されており、該ゴム系樹脂独立気泡発泡体は良好な密着性を示すことが開示されている。
また、ゴム系樹脂独立気泡発泡体を止水シール材として使用する場合には、高温で使用した場合に長期間寸法変化を生じないという長期間保存安定性も重要な物性の一つである。特許文献２には、ゴム系樹脂とカーボンブラックを含むゴム系樹脂独立気泡発泡体に関する発明が記載されており、該ゴム系樹脂独立気泡発泡体は、高温下で使用した場合の寸法変化が小さいことが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２０８７７１号公報
【特許文献２】国際公開第２０１４／１５６９０２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、本発明者らの検討によると、特許文献１に記載されるゴム系樹脂独立気泡発泡体は、被着面への密着性に優れるが、長期保存安定性については改良の余地があり、また、特許文献２に記載されるゴム系樹脂独立気泡発泡体は、長期間保存安定性に優れるが、被着面への密着性については改良の余地があることが判明した。
すなわち、本発明は、上記従来の課題を鑑みてなされたものであり、良好な密着性と長期保管安定性とを両立するゴム系樹脂独立気泡発泡体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、ゴム系樹脂、カーボンブラック、粘着付与樹脂の種類及び量を特定のものとしたゴム系樹脂独立気泡発泡シートが、その目的に適合し得ることを見出した。
すなわち、本発明は、下記［１］〜［５］に関する。
［１］アクリロニトリル成分を３５質量％以上含有するゴム系樹脂１００質量部に対して、ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ以上かつＤＢＰ吸着量が６０ｍＬ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを４〜１５質量部、軟化点が７５℃以上の粘着付与樹脂を１〜１５質量部含有し、独立気泡率が７０％以上である、ゴム系樹脂独立気泡発泡体。
［２］前記粘着付与樹脂がロジン系粘着付与樹脂である、上記［１］に記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
［３］カーボンブラックの平均粒径が１５〜７０ｎｍである、上記［１］又は［２］に記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
［４］見掛け密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
［５］独立気泡率が８０〜１００％である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載のゴム系樹脂独立気泡発泡体。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、被着面との密着力が高く、かつ長期間保存安定性に優れるゴム系樹脂独立気泡発泡体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡体は、アクリロニトリル成分を３５質量％以上含有するゴム系樹脂１００質量部に対して、ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ以上かつＤＢＰ吸着量が６０ｍｌ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを４〜１５質量部、軟化点が７５℃以上の粘着付与樹脂を１〜１５質量部含有し、独立気泡率が７０％以上であるものである。なお、本明細書においては、「ゴム系樹脂独立気泡発泡体」を単に「発泡体」という場合がある。
【０００８】
＜ゴム系樹脂＞
本発明のゴム系樹脂は、アクリロニトリル成分を３５質量％以上含有し、室温（２０℃）でゴム弾性（rubber elasticity）を有するものであれば、特に限定されない。ゴム系樹脂のアクリロニトリル成分の含有量が３５質量％未満であると、発泡体の寸法変化が生じ易く、長期安定性に劣る。発泡体の長期安定性を良好とする観点から、ゴム系樹脂のアクリルニトリル成分の含有量は、好ましくは３０〜８０質量％であり、より好ましくは３５〜７０質量％であり、更に好ましくは、４０〜６０質量％である。なお、２種以上のゴム系樹脂を用いる場合は、その重量平均値をアクリロニトリル成分の含有量とする。
【０００９】
ゴム系樹脂の種類としては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、アクリロニトリル−イソプレンゴム（ＮＩＲ）などのアクリロニトリル系ゴムが挙げられる。この中でも、アクリロニトリル−ブタジエンゴムが好ましい。
【００１０】
本発明に用いるゴム系樹脂は、前記アクリロニトリル成分の量を満たせば、アクリロニトリル系ゴムのみからなってもよく、アクリロニトリル系ゴムとそれ以外のゴムで構成されていてもよいが、アクリロニトリル系ゴムのみからなることが好ましい。
ゴム系樹脂を構成するアクリロニトリル系ゴム以外のゴムとしては、室温（２０℃）でゴム弾性（rubber elasticity）を有するものであれば特に制限はなく、例えば、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、及びシリコーンゴム等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ゴム系樹脂がアクリロニトリル系ゴムとそれ以外のゴムで構成される場合、ゴム系樹脂中のアクリロニトリル系ゴムの含有量は、発泡体の止水性を向上させる観点から、８０質量％以上が好ましく、８５質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。
【００１１】
本発明におけるゴム系樹脂は、２０℃、１気圧（１．０１×１０−１ＭＰａ）の条件下において液状の合成ゴム（以下、「液状ゴム」ともいう）を含有してもよい。
ゴム系樹脂が液状ゴムを含有する場合、製造時の混練負荷を低減させることができる。
液状ゴムとは、２０℃、１気圧（１．０１×１０−１ＭＰａ）の条件下にて流動性を有する合成ゴムをいい、例えば、液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム（液状ＮＢＲ）、液状の水素化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（液状ＨＮＢＲ）、液状のカルボキシル化されたアクリロニトリル−ブタジエンゴム（液状ＸＮＢＲ）、液状アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（液状ＮＢＩＲ）、液状アクリロニトリル−イソプレンゴム（液状ＮＩＲ）、及びアクリロニトリルとブタジエンと老化防止機能等を有する機能性モノマーとの液状三元共重合体等の液状アクリロニトリル系ゴム；液状クロロプレンゴム（液状ＣＲ）、液状イソプレンゴム（液状ＩＲ）、液状ブチルゴム（液状ＩＩＲ）等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中では、発泡体の止水性を向上させる観点から、液状アクリロニトリル系ゴムが好ましく、液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム（液状ＮＢＲ）がより好ましい。なお、液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム（液状ＮＢＲ）中のアクリロニトリル成分の含有量は、発泡体の長期安定性を良好とする観点から、好ましくは２０〜６０質量％であり、より好ましくは２５〜５０質量％であり、更に好ましくは、３０〜４０質量％である。
【００１２】
＜カーボンブラック＞
本発明の発泡体は、ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ以上かつＤＢＰ吸着量が６０ｍＬ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを含有する。
ヨウ素吸着量はカーボンブラックの比表面積の指標になる物性値であり、ＤＢＰ吸着量（ジブチルフタレート吸着量）は、カーボンブラックの粒子の繋がりや凝集の程度の指標になる物性値である。
ヨウ素吸着量が２０ｍｇ／ｇ未満であると、発泡体の密着性が劣る傾向にある。ヨウ素吸着量は、発泡体の密着性を良好にする観点から、好ましくは３０ｍｇ／ｇ以上であり、より好ましくは３５ｍｇ／ｇ以上である。またヨウ素吸着量は、好ましくは１５０ｍｇ／ｇ以下であり、より好ましくは１００ｍｇ／ｇ以下である。
ＤＢＰ吸着量が６０ｍＬ／１００ｇ未満であると、発泡体の密着性が劣る傾向にある。ＤＢＰ吸着量は、発泡体の密着性を良好にする観点から、好ましくは６５ｍＬ／１００ｇ以上であり、より好ましくは７０ｍＬ／１００ｇ以上である。またＤＢＰ吸着量は、好ましくは１５０ｍｇ／ｇ以下である。
なお、ヨウ素吸着量は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−１に準拠して求めることができ、ＤＢＰ吸着量の測定は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−４に準拠して求めることができる。
【００１３】
本発明の発泡体中のカーボンブラックの含有量は、ゴム系樹脂１００質量部に対して、４〜１５質量部である。４質量部未満であると、発泡体の長期保存安定性が悪く、１５質量部を超えると、発泡体の密着性が悪くなり、発泡体を製造するための発泡性樹脂シートを発泡させることが難しくなる。発泡体の長期保存安定性及び密着性を良好にする観点から、カーボンブラックは、ゴム系樹脂１００質量部に対して、好ましくは４〜１２質量部であり、より好ましくは５〜１１質量部である。
本発明のカーボンブラックの平均粒径は、好ましくは１５〜７０ｎｍであり、より好ましくは２０〜５０ｎｍである。
平均粒径が１５ｎｍ以上であると、発泡成形性が良好となり、７０ｎｍ以下であると発泡体の密着性が良好になる。
なお、カーボンブラックの平均粒子径は、透過型電子顕微鏡により粒子の直径を測定してその平均値を算出することにより求めることができる。
【００１４】
＜粘着付与樹脂＞
本発明の発泡体は、被着面との密着性を高める観点から、軟化点が７５℃以上の粘着付与樹脂を含有する。軟化点が７５℃未満であると、ゴム系樹脂独立気泡発泡体の原料となる発泡性樹脂シートを製造する際の温度を低くする必要があるため、押出機等の負荷がかかり好ましくない。また、本発明では、ゴム系樹脂中のアクリロニトリル成分量が高いため、組成物の粘度が上がる傾向にあるが、本発明の特定の粘着性付与樹脂を配合することで、成形性を良好にできる。
したがって、製造上の観点から、粘着付与樹脂の軟化点は７５℃以上とする必要がある。粘着付与樹脂の軟化点は、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８５℃以上であり、そして、好ましくは１３０℃以下であり、より好ましくは１１０℃以下である。なお、軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ  ２２０７に準拠して測定した値である。
粘着付与樹脂の水酸基価は、３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより好ましく、７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が更に好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより更に好ましく、１１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上がより更に好ましく、そして、１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、１４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましく、１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が更に好ましく、１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより更に好ましい。
粘着付与樹脂としては、例えば、石油樹脂系粘着付与樹脂、水添石油樹脂系粘着付与樹脂、ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンジオール系粘着付与樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、クマロン樹脂、ケトン樹脂、及びこれらの変性樹脂等が挙げられる。これらの中では、発泡体の密着性を向上させる観点から、ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンジオール系粘着付与樹脂等のロジン系粘着付与樹脂が好ましく、ロジンジオール系粘着付与樹脂がより好ましい。本発明のゴム系樹脂は、アクリロニトリル成分を３５質量％以上含み、アクリロニトリル成分量が高いため、比較的極性の高いロジンジオール系粘着付与樹脂との相溶性がよく、結果、発泡体の密着性を向上させる効果が高いものと推察される。
したがって、ロジンジオール系粘着付与樹脂を用いる場合、アクリル成分量の多いゴム系樹脂との組み合わせがより好ましい態様である。
【００１５】
ゴム系樹脂１００質量部に対する粘着付与樹脂の含有量は、１〜１５質量部である。ゴム系樹脂１００質量部に対する粘着付与樹脂の含有量が１質量部未満であると、発泡体の密着性が不十分になり、止水性が確保できない。また、１５質量部を超えると、柔軟性が向上し過ぎるため水圧に耐えることができなくなり、止水性が低下する。
ゴム系樹脂１００質量部に対する粘着付与樹脂の含有量は、密着性及び止水性を確保する観点から、好ましくは２〜１２質量部であり、より好ましくは３〜８質量部である。
【００１６】
＜発泡体の厚さ＞
発泡体の厚さは、使用用途によって適宜選択され、特に限定されないが、好ましくは１〜１５ｍｍ、より好ましくは２〜１０ｍｍである。１ｍｍ未満になると発泡体が柔らかすぎて、取り扱いができず、また１５ｍｍを超えると発泡体自体の重量により、変形が生じやすくなる。
＜発泡体の見掛け密度＞
発泡体の見掛け密度は、発泡体の柔軟性を向上させる観点から、好ましくは２０〜１００ｋｇ／ｍ３、より好ましくは２０〜７５ｋｇ／ｍ３、更に好ましくは２５〜５５ｋｇ／ｍ３である。
【００１７】
＜発泡体の独立気泡率＞
本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡体は、十分な止水性を得る観点から、独立気泡率が７０％以上である。気泡の一部に連続気泡が含まれていてもよい。本発明においては、発泡体の独立気泡率が好ましくは７０〜１００％、より好ましくは８０〜１００％、更に好ましくは８５〜１００％、より更に好ましくは９０〜１００％であれば、十分な止水性を得ることができる。
なお、本発明における独立気泡率は、下記の要領で測定されたものをいう。
まず、発泡体から一辺が５ｃｍの平面正方形状で且つ一定厚みの試験片を切り出す。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の重量Ｗ１を測定する。
次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片を構成している樹脂の密度はρｇ／ｃｍ３とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率Ｆ１及び独立気泡率Ｆ２を算出する。
連続気泡率Ｆ１（％）＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
独立気泡率Ｆ２（％）＝１００−Ｆ１
【００１８】
＜添加剤＞
本発明の発泡体は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、難燃剤、酸化防止剤、前記カーボンブラック以外の充填剤、顔料、着色剤、防カビ剤、発泡助剤、及び難燃助剤等が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物の他に、デカブロモジフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、ポリリン酸アンモニウム等のリン系難燃剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤等が挙げられる。
充填剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ベントナイト、フュームドシリカ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、アルミニウム粉等が挙げられる。
これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１９】
＜ゴム系樹脂独立気泡発泡体の製造方法＞
本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡体の製造方法に特に制限はないが、ゴム系樹脂、カーボンブラック、粘着付与樹脂、及び必要に応じて添加剤及び発泡剤を配合し、混練することにより得られた発泡性樹脂組成物をシート状に成形することにより発泡性樹脂シートを準備し、次いで電離放射線等により架橋した後、加熱炉に通して発泡させる方法により製造することが好ましい。
〔発泡性樹脂シートの製造方法〕
発泡性樹脂シートの製造方法としては、例えば、発泡性樹脂組成物をバンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことにより発泡性樹脂シートを製造する方法が挙げられる。
【００２０】
〔発泡性樹脂シートの架橋方法〕
次に、発泡性樹脂シートの架橋方法としては、電離性放射線による架橋、硫黄又は硫黄化合物による架橋、有機過酸化物による架橋等が挙げられる。
電離性放射線により架橋する場合、電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。電離性放射線の照射量は、０．５〜１０Ｍｒａｄが好ましく、０．７〜５．０Ｍｒａｄがより好ましい。
電離性放射線により架橋を行った場合、径が小さく均一な気泡を有するゴム系樹脂独立気泡発泡体のシートを得ることができる。このような径が小さく均一な気泡を有するゴム系樹脂独立気泡発泡体のシートは、その表面が平滑であって被着面に対する接触面積が大きくなり密着性が向上するため止水性に優れている。
有機過酸化物により架橋する場合、有機過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、２,４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、クミルハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１,１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３,３,５−トリメチルヘキサン、ｎ−ブチル−４,４−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、α,α'−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２,５−ジメチル−２,５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ｔ−ブチルパーオキシクメン等が挙げられる。
有機過酸化物の配合量は、ゴム系樹脂１００質量部に対して０．０５〜１０質量部が好ましく、０．１〜７質量部がより好ましい。
【００２１】
〔発泡性樹脂シートの発泡方法〕
発泡性樹脂シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、発泡性樹脂シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
発泡剤としては、熱により分解してガスを発生する熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４,４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
熱分解型発泡剤の配合量は、ゴム系樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、３〜２５質量部がより好ましく、５〜２０質量部が更に好ましい。熱分解型発泡剤の配合量が少なすぎると、発泡倍率が上がらずに見掛け密度が高くなってしまい、反発力が高くなることがある。また、熱分解型発泡剤の配合量が多すぎると、見掛け密度の低下により圧縮永久歪みが大きくなり、架橋発泡ゴムの形状回復性が低下し、結果として長期間にわたる止水性を維持することができない場合がある。
【実施例】
【００２２】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
以下の実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
（１）アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）
日本ゼオン（株）製、商品名「Ｎｉｐｏｌ  ＤＬ１０１Ｌ」、
密度：１．００ｇ／ｃｍ３（固体）
アクリロニトリル成分の含有量：４２．５質量％
（２）液状アクリロニトリル−ブタジエンゴム
日本ゼオン（株）製、商品名「Ｎｉｐｏｌ  １３１２」
アクリロニトリル成分の含有量：３２質量％
（３）カーボンブラック１
旭カーボン（株）製「＃６０」、
ヨウ素吸着量４３ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸着量１１４ｍＬ／１００g
平均粒径４５ｎｍ
（４）カーボンブラック２
旭カーボン（株）製「＃７０Ｌ」、
ヨウ素吸着量８５ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸着量７５ｍＬ／１００g
平均粒径２７ｎｍ
（５）粘着付与樹脂１
ロジンエステル系の粘着付与樹脂
荒川化学工業（株）製「ＫＥ３５９」
溶融粘度：６５ｍＰａ／ｓ（２００℃）
軟化点：９９℃
（６）粘着付与樹脂２
ロジンジオール系の粘着付与樹脂
荒川化学工業（株）製「Ｄ−６０１１」
溶融粘度：４５ｍＰａ／ｓ（２００℃）
水酸基価：１１５ｍｇＫＯＨ／ｇ
軟化点：９２℃
（７）粘着付与樹脂３
石油樹脂系粘着付与樹脂
日本ゼオン（株）製「Ａ１００」
溶融粘度  ２４０ｍＰａ／ｓ（２００℃）
軟化点：１００℃
（８）発泡剤
アゾジカルボンアミド
大塚化学（株）製商品名「ＳＯ−Ｌ」、分解温度：１９７℃
（９）フェノール系酸化防止剤（粉体状）
チバ・ジャパン（株）製、商品名「イルガノックス１０１０」
（１０）硫黄系酸化防止剤
大内新興化学工業（株）製「ノクラック４００」
【００２３】
実施例１
表１の記載にしたがって各成分を配合し、加圧ニーダにより混練した。次に、この発泡性樹脂組成物を、押出機に供給して溶融混練した後、押出機から溶融状態の発泡性樹脂組成物を押出速度５０ｋｇ／時間にて押出すことにより、厚み１．６ｍｍの発泡性樹脂シートを製造した。続いて、発泡性樹脂シートの両面に加速電圧４５０ｋｅＶにて電離性放射線を１．８Ｍｒａｄ照射することにより、発泡性樹脂シートを架橋した。
そして、発泡性樹脂シートを発泡炉中に供給し、２７０℃にて加熱することにより発泡させ、厚さ５ｍｍのゴム系樹脂独立気泡発泡体を得た。このゴム系樹脂独立気泡発泡体に対して、下記評価を行った。結果を表１に示す。
【００２４】
実施例２〜６、比較例１〜４
配合を表１に記載のとおり変更したこと以外は、実施例１と同様にゴム系樹脂独立気泡発泡体を製造し、下記評価を行った。結果を表１に示す。
【００２５】
＜評価＞
（１）見掛け密度
ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定した。
（２）独立気泡率
前述の方法に基づいて独立気泡率（％）を測定した。
（３）ピール密着力
得られた発泡体を幅２５ｍｍ、長さ３００ｍｍにカットし、アクリル板に貼り付けた後、ステンレス板にて３０％圧縮し、２３℃にて２４時間放置した。２４時間後、圧縮を開放し、１８０°方向のピール密着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。
なお、ピール密着力は、０．７〜１０Ｎ／２５ｍｍが好ましい。
（４）止水性試験
得られた発泡体を内径４０ｍｍ、外径６０ｍｍ（シール巾１０ｍｍ）のリング状に加工し、１０ｍｍ厚みのアクリル板にて３０％圧縮し、２３℃にて２４時間放置した。２４時間後、圧縮率を保持した状態でリング状シール材の内側に水道水を満たし、リング状シール材の内側に水圧をかけて漏水の有無を判断した。水圧は、５ｋＰａにて５分間維持した後、５ｋＰａずつ圧力を上昇させ、各圧力ごとに５分間維持し、リング状シール材の内側の水が漏水するまで圧力を上昇させ、圧力の最大値を求めた。
（５）厚さの減衰率（％）
得られた発泡体を４０℃で３ヶ月間養生させた。養生前の発泡体の厚み及び養生後の発泡体の厚みを測定し、下記式により厚さの減衰率（％）を求めた。
減衰率（％）＝１００×（養生後の発泡体厚み−養生前の発泡体厚み）／養生前の発泡体厚み
なお、厚さの減衰率は好ましく−１５〜１０％であり、より好ましくは−１０〜５％である。
【００２６】
（６）押出成形性
実験方法
押出機で押出シートを成形し得られた押出シートの厚さについて平均値を測定した。
続いて押出シートの幅方向に４０ｍｍ間隔に１０点測定し各点について平均厚さとの差の絶対値を算出した。当該絶対値が平均厚さの２０％分以上となる測定値の個数について下記基準にしたがって凹凸を評価した。
評価基準；Ａ；平均厚さの２０％分以上となる前記絶対値が０個である場合。
Ｂ；平均厚さの２０％分以上となる前記絶対値が１〜２個である場合。
Ｃ；平均厚さの２０％分以上となる前記絶対値が３個以上ある場合。
（７）発泡成形性
実験方法
加熱炉内で熱分解し発泡シートを成形し得られた発泡シートの厚さについて平均値を測定した。
評価基準；Ａ；平均厚さが４．５〜５．５ｍｍである場合。
Ｂ；平均厚さが３．５ｍｍ以上４．５ｍｍ未満又は５．５ｍｍ超６．５ｍｍ以下である場合。
Ｃ；平均厚さが３．５未満、又は６．５ｍｍ超である場合。
【００２７】
【表１】
2018053006.tif 000002
【００２８】
表１の結果から明らかなように、本発明のゴム系樹脂独立気泡発泡体は、厚さの減衰率が低いため、長期保存安定性が良好であり、かつ密着力も高く維持されていることがわかる。