(57)【要約】【課題】鋼板の端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくできるブーム若しくはジブの製造方法を提供する。【解決手段】二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを突き合わせて、その突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接して角筒状に構成するブーム７若しくはジブ９、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを突き合わせて、その突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接して角筒状に構成するブーム７若しくはジブ９の製造方法であって、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂのいずれか一側の鋼板に段差部が設けられており、互いを組合した状態で外側から溶接する、とした。【選択図】図５
2018130744.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、
前記突き合わせ部のいずれか一側の鋼板に段差部が設けられており、互いを組合した状態で外側から溶接していることを特徴とするブーム若しくはジブの製造方法。
【請求項２】
二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、
前記突き合わせ部の両側の鋼板が折り曲げられており、互いを当接した状態で外側から溶接していることを特徴とするブーム若しくはジブの製造方法。
【請求項３】
二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、
前記突き合わせ部のいずれか一側の鋼板が内方向に折り曲げられ、いずれか他側の鋼板が外方向に折り曲げられており、互いを掛合した状態で外側から溶接していることを特徴とするブーム若しくはジブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブーム若しくはジブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、クレーンや高所作業車等が備えるブームは、鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げて、この折り曲げられた二つの部材の開放端を突き合わせて、この突き合わせ部を溶接することで角筒状にしていた。また、クレーン等が備えるジブも同様に溶接することで角筒状に構成したものが存在していた。この溶接の際には、突き合わせ隙間の管理工程、仮付溶接の位置決め工程等の多くを管理する必要がある。突き合わせ溶接の際には、溶接の熱で歪が生じるため、歪の発生を防ぐ拘束治具の取付工程や、要求精度を満たすために、溶接後に歪をとる矯正工程を必要とする。
【０００３】
また、突き合わせ溶接では、近年、アーク溶接に比べて入熱量が少なく溶接できるレーザアークハイブリッド溶接が導入され、歪を低減できるようになってきた。しかし、軽量化のために採用される鋼板は、高強度化によって板厚が更に薄くなっており、溶接時の歪による変形が生じ易く、この変形を低減することが課題となっている。
【０００４】
上記歪を低減する方法として、第一の鋼板に段差部を形成し、この板材の段差部に開口部を設けて溶接端面を形成し、第二の板材の端面を前記溶接端面に突き合わせて、この突き合わせ部を溶接する。こうして、鋼板の溶融量が最小化されて鋼板に投入される熱量も著しく少ないものとなり、鋼板の歪量を減少できるようにした技術が公知となっている
（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２９３５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記特許文献１の技術では、段差部に開口を形成する必要があり、ブーム若しくはジブのような長尺鋼板の長手方向に平行した段差部を形成して、その段差部に長い開口部を形成して角筒状に構成することは難しいものとなっていた。そこで、鋼板の端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくできるブーム若しくはジブの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第一の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部のいずれか一側の鋼板に段差部が設けられており、互いを組合した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【０００８】
第二の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部の両側の鋼板が直角状に折り曲げられており、互いを当接した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【０００９】
第三の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部の両側の鋼板が鋭角状に折り曲げられており、互いを当接した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【００１０】
第四の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部の両側の鋼板が鈍角状に折り曲げられており、互いを当接した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【００１１】
第五の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部の両側の鋼板が折り返し状に折り曲げられており、互いを当接した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【００１２】
第六の発明は、二枚の鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げ、それぞれの端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブ、または、一枚の鋼板を断面視多角形状に折り曲げ、両側の端部を突き合わせて、その突き合わせ部を溶接して角筒状に構成するブーム若しくはジブの製造方法であって、前記突き合わせ部のいずれか一側の鋼板が内方向に折り曲げられ、いずれか他側の鋼板が外方向に折り曲げられており、互いを掛合した状態で外側から溶接しているブーム若しくはジブの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
第一の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部において、いずれか一側の端部に段差部が設けられているので、その段差部により端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００１４】
第二の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部が直角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００１５】
第三の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部が鋭角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００１６】
第四の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部が鈍角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００１７】
第五の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部が折り返し状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００１８】
第六の発明では、二枚の鋼板の各端部、または、一枚の鋼板の両端部において、いずれか一側の端部が内方向に折り曲げられ、いずれか他側の端部が外方向に折り曲げられ、互いが掛合されるので、その折り曲げにより端部の強度を高めることができ、突き合わせ部を溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部の形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】クレーンを示す側面図。
【図２】ブームの製造工程を示す図。
【図３】ブームの溶接作業を示す斜視図。
【図４】鋼板の曲げ成形を示す図。
【図５】上鋼板と下鋼板の端部を段差状に成形し、突き合わせ部を溶接した状態を示す概略図。
【図６】一枚の鋼板の一側に段差部を成形し、角筒状に製造する状態を示す概略図。
【図７】一枚の鋼板の一側に段差部を成形し、円筒状に製造する状態を示す概略図。
【図８】上鋼板と下鋼板の端部を直角状に成形し、突き合わせ部を溶接した状態を示す概略図。
【図９】上鋼板と下鋼板の端部を鋭角状に成形し、突き合わせ部を溶接した状態を示す概略図。
【図１０】上鋼板と下鋼板の端部を鈍角状に折り曲げ、突き合わせ部を溶接した状態を示す概略図。
【図１１】上鋼板と下鋼板の端部を折り返し状に成形し、突き合わせ部を溶接した状態を示す概略図。
【図１２】上鋼板と下鋼板の端部をＵ字状に成形し、掛合させて溶接した状態を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の技術的思想は、クレーン等が備えるブーム若しくはジブに適用できる。
【００２１】
まず、ブーム７及びジブ９を有するクレーン１について簡単に説明する。図１は、クレーン１を示している。クレーン１は、主に走行体２と旋回体３で構成されている。走行体２は、左右一対のフロントタイヤ４とリヤタイヤ５を備えている。また、走行体２は、吊上作業を行なう際に接地させて安定を図るアウトリガ６を備えている。更に、走行体２は、これらを駆動するためのエンジンやトランスミッションに加え、複数の油圧アクチュエータを備えている。
【００２２】
旋回体３は、油圧アクチュエータによって旋回自在となっている。旋回体３は、その後部から前方へ突き出すようにブーム７を備えている。ブーム７は、油圧アクチュエータによって伸縮自在となっている。また、ブーム７は、油圧アクチュエータによって起伏自在となっている。なお、ブーム７は、各段の断面形状が角筒状となっており、その内部に大きいものから順に収容された多段構造となっている。更に、トップブームの先端にはジブ９が取り付けられている。ジブ９は、作業範囲を拡大するものである。ジブ９は、ブーム７と同様に多段式であっても単体であってもよく限定するものではない。なお、ブーム７とジブ９は略同様の構造であるため、以下ではブーム７を用いて本願発明を説明する。
【００２３】
一つのブーム７は、上鋼板７１と下鋼板７２で構成されている（図３参照）。上鋼板７１と下鋼板７２は、断面形状が略Ｕ字状に形状されている。但し、ブーム７は一枚の鋼板を折り曲げて角筒状に構成することもできる。また、ブーム７の断面形状は多角形や円形や楕円形でもよく、本実施形態では、断面視四角形状のブーム７を製造する場合について説明する。
【００２４】
図２において、ブームの製造工程を説明する。ブーム７は、長尺の鋼板の短手方向の両側の端部を、後述する段差状、または、直角状、または、鋭角状、または、鈍角状、または、折り返し状、または、Ｕ字状に曲げ形成する端部形成工程Ｐ１と、この端部を曲げ形成した後の板鋼板を断面視略Ｕ字状に折り曲げる曲げ工程Ｐ２と、断面視略Ｕ字状に曲げ形成された上鋼板と下鋼板の開放側の端部を互いに向き合うように配置する位置決め工程Ｐ３と、この上鋼板と下鋼板を突き合わせて所定位置を溶接する仮付溶接工程Ｐ４と、突き合わせ部を全て溶接する本溶接工程Ｐ５と、溶接により生じた歪を矯正する矯正工程Ｐ６からなる。なお、更に、適宜表面を磨いたり、塗装したりする工程もある。
【００２５】
端部形成工程Ｐ１において、段差状とは端部が板厚と同じ高さの段差を持つように折り曲げられる形状であり、直角状とは端部が９０度となるように折り曲げられる形状であり、鋭角状とは端部が０度より大きく９０度より小さい角度となるように曲げられる形状であり、鈍角状とは端部が９０度より大きく１８０度より小さい角度となるように曲げられる形状であり、折り返し状とは端部が１８０度となるように曲げられる形状であり、Ｕ字状とは端部が円弧形状に折り返される形状である。
【００２６】
上鋼板７１は後述する端部形成工程Ｐ１を経た後、プレス加工によって断面形状が略Ｕ字状に折り曲げ形状される（曲げ工程Ｐ２）。これにより、上鋼板７１は、ブーム７の上面となる背板部７１ａと、この背板部７１ａの左右両側に側板部７１ｂ・７１ｂが形成される。
【００２７】
下鋼板７２は、上鋼板７１と同様に、端部形成工程Ｐ１を経た後、断面形状が略Ｕ字状に形状される（曲げ工程Ｐ２）。これにより、下鋼板７２は、ブーム７の下面となる腹板部７２ａと、この腹板部７２ａの左右両側に側板部７２ｂ・７２ｂが形成される。なお、上鋼板７１と下鋼板７２は曲げ部の曲率半径が大きい断面視略Ｕ字状であっても、曲げ部の曲率半径が小さい断面視略Ｕ字状であってもよく、また、上鋼板７１と下鋼板７２のいずれか一方が曲率半径が大きい断面視略Ｕ字状で、他方が曲率半径が小さい断面視略Ｕ字状であってもよく限定するものではない。
【００２８】
位置決め工程Ｐ３では、下鋼板７２の側板部７２ｂ・７２ｂが上方を向くように開放側を上側とし、上鋼板７１の側板部７１ｂ・７１ｂが下方へ向くように開放側が下側として、下鋼板７２における側板部７２ｂ・７２ｂの上側の端部７２ｃ・７２ｃの上に、上鋼板７１の側板部７１ｂ・７１ｂの下側の端部７１ｃ・７１ｃを載せて、互いの端部７１ｃ・７２ｃを突き合わせた状態とし（但し、掛合させる場合もある）、治具等によって、上鋼板７１と下鋼板７２の端部７１ｃと端部７２ｃとの間で隙間がなく所定の形状となるように位置決めする。
【００２９】
仮付溶接工程Ｐ４では、その突き合わせ部７Ｂの所定位置が溶接で固定される。言い換えれば、下鋼板７２の側板部７２ｂ・７２ｂの端部７２ｃ・７２ｃ上に上鋼板７１の側板部７１ｂ・７１ｂの端部７１ｃ・７１ｃが対向して配置され、側板部７１ｂ・７１ｂと側板部７２ｂ・７２ｂが当接する部分において所定間隔をあけて溶接される。なお、この仮付溶接はアーク溶接により行うが、レーザ溶接でもよく、溶接の種類は限定するものではない。また、仮付溶接は、側板部７１ｂ・７１ｂと側板部７２ｂ・７２ｂの外側面であっても内側面であってもよい。こうして、仮付溶接工程Ｐ４は、突き合わせ部７Ｂの所々で溶接され、上鋼板７１と下鋼板７２がズレないように留められる。なお、溶接跡は浅く荒いものであってよい。
【００３０】
本溶接工程Ｐ５は、仮付溶接工程Ｐ４が終了すると、本溶接を行う作業位置へ搬送される。本溶接工程Ｐ５では溶接機８により、突き合わせ部７Ｂが溶接される。この突き合わせ部７Ｂの溶接は、溶接機８をブーム７の左右一側に配置し、或いは、左右両側に溶接機８・８を配置して、ブーム７の長手方向へ移動させ、或いは、溶接機８は固定してブーム７を移送させて、突き合わせ部７Ｂを溶接する。溶接機８は本実施形態では、レーザ溶接機８１とアーク溶接機８２を併設したハイブリッド溶接機８としている。
【００３１】
レーザアークハイブリット溶接方法は、レーザ溶接とアーク溶接のそれぞれの長所を活かした溶接方法である。レーザ溶接では、入熱量が少なく、溶け込み深さが深く、歪を小さく抑えることができる。しかし、レーザ光の幅が狭いため隙間があると抜けて溶接ができない部分が生じる欠点がある。アーク溶接では、入熱幅が広いため隙間に対する余裕は大きいが、溶け込み深さは浅く、歪が大きくなるという欠点がある。レーザアークハイブリット溶接は、レーザ溶接による溶け込みを深くし、低入熱により歪を小さくし、アーク溶接により、ワイヤと母材を溶かして隙間を埋めて盛ることもできる。このような利点を有するため、本実施形態では、ハイブリッド溶接機８を用いてブーム７を溶接する。
【００３２】
前記ハイブリッド溶接機８は、レーザ溶接機８１によるレーザ照射を先行させ、アーク溶接機８２によるアーク放電を後行させるものである。但し、ハイブリッド溶接機８は、アーク溶接機８２によるアーク放電を先行させ、レーザ溶接機８１によるレーザ照射を後行させるものであってもよい。なお、レーザ溶接機８１によるレーザ照射の出力とアーク溶接機８２によるアーク放電の出力は、被溶接物（上鋼板７１・下鋼板７２）の材質や厚さ、溶接速度などをパラメータとした実験によって適宜に設定されている。また、レーザ溶接機８１によるレーザ照射の狙点とアーク溶接機８２によるアーク放電の狙点についても、被溶接物（上鋼板７１・下鋼板７２）の材質や厚さ、溶接速度などをパラメータとした実験によって適宜に設定されている。更に、レーザ溶接機８１によるレーザ照射の狙点とアーク溶接機８２によるアーク放電の狙点の距離についても、被溶接物（上鋼板７１・下鋼板７２）の材質や厚さ、溶接速度などをパラメータとした実験によって適宜に設定されている。但し、アーク溶接機８２だけで溶接してもよく、溶接機の種類は限定するものではない。
【００３３】
前記レーザ溶接機８１とアーク溶接機８２は、支持体１１により支持され、該支持体１１の溶接方向前側には溶接位置検知手段１３が設けられ、該溶接位置検知手段１３により突き合わせ部７Ｂを検知できるようにしている。この突き合わせ部７Ｂは、折目に沿う曲面によって明暗や凹凸が生じて直線状に表れるため、容易に検知される。そして、前記支持体１１は位置調節手段１２によりレーザ溶接機８１とアーク溶接機８２の狙点の位置を調節できるようにしている。このように構成することで、溶接開始位置を溶接位置検知手段１３により検出して位置調節手段１２により突き合わせ部７Ｂを溶接できるように位置調節し、溶接作業中においても、歪等により突き合わせ部７Ｂの位置が変動しても追随できるようにしている。図３における矢印は、溶接方向を示している。
【００３４】
矯正工程Ｐ６は、溶接により生じた歪や変形等を矯正する工程であり、プレスしたり、叩いたり、削ったりする。
【００３５】
次に、段差形状に端部を形成してブーム７を製造する方法を説明する。図４(ａ)に示すように、鋼板が上型と下型の間に搬送されて、鋼板の短手方向の一側が段差部に形成される（端部形成工程Ｐ１）。この段差部は板厚と同じ高さの段差とする。図４（ｂ）に示すように、この端部７１ｃ（７２ｃ）が段差部に成形された鋼板は断面視略Ｕ字状に折り曲げ成形される（鋼板曲げ工程Ｐ２）。図５（ａ）に示すように、断面視略Ｕ字状に折り曲げられた上鋼板７１と下鋼板７２は、互いに、開放端側を対向するようにして突き合わせる。このとき、上鋼板７１と下鋼板７２において、段差部が成形された端部７１ｃの外側に、段差部が成形されていない他方の側板部７２ｂの端部が組合され、端部同士が重なるように治具等を用いて配置する（位置決め工程Ｐ３）。この状態では上鋼板７１と下鋼板７２の外面は同じ高さの面となる。
【００３６】
そして、この状態で仮付溶接を行った（仮付溶接工程Ｐ４）後、本溶接を行う。図５(ｂ)に示すように、この本溶接工程Ｐ５において、平板の側板部７２ｂを段差部に当接させ突き合わせ部７Ｂが溶接されて肉盛される。この本溶接時に、上鋼板７１と下鋼板７２の一方の鋼板の端部７１ｃ（７２ｃ）が段差状に折り曲げられているため、強度が高められ変形が抑えられ、段差部となる曲げ部分を溶接するため、平板の端面同士を突き合わせて溶接するよりもビードを高くでき、溶接部分の強度を高くできる。また、上鋼板７１と下鋼板７２の短手方向の一側に段差部を設ける構成としたが、図５（ｃ）に示すように、上鋼板７１（または下鋼板７２）の両方の側板部７１ｂ・７１ｂ（７２ｂ・７２ｂ）に段差部を形成し、下鋼板７２（または上鋼板７１）の両方の側板部７１ｂ・７１ｂ（７２ｂ・７２ｂ）に段差部を形成せず、そのまま曲げ工程Ｐ２を行い、下鋼板７２の上方から上鋼板７１の開放側を対向させて、端部同士を嵌合するようにして、端部を溶接することも可能である。この場合、嵌合時に位置決めができるため、位置決め工程Ｐ３を簡略化できる。
【００３７】
また、ブーム７を一枚の鋼板を折り曲げて断面視四角形状の角筒とする場合には、一枚の鋼板を、図６(ａ)に示すように、一側に段差部を形成し、次に、図６（ｂ）に示すように、左右両側の所定長さの位置で斜め上方に折り曲げ、図６（ｃ）に示すように、更に下辺の左右両側の所定長さ位置で上方へ折り曲げた後に、断面視四角形状に形成する（曲げ工程Ｐ２）。そして、図６（ｄ）に示すように、突き合わせ部７Ｂがハイブリッド溶接機８により溶接される。このように、鋼板の左右一方の端部に段差部を形成しているため、強度が高められ変形が抑えられ、溶接部分の強度を高くすることができる。また、後述する一枚の鋼板の端部形状が直角状、または、鋭角状、または、鈍角状、または、折り返し状、または、Ｕ字状に曲げ形成され、角筒状に形成される場合も、同様に製造され、強度が高められ変形が抑えられる。
【００３８】
また、ブーム７を断面視円形または楕円形とする場合には、鋼板の一側に段差部を形成し、次に、図７（ａ）に示すように、左右に対向配置された成形用側部ローラ２１・２１・・・と、上下に対向配置された成形用上下ローラ２２・２２・・・が適宜間隔をあけて搬送方向に複数組配置され、搬送工程下流側にレーザ溶接機８１とアーク溶接機８２が配置される。このブーム製造装置に前記鋼板が供給され、搬送されながら徐々に円筒状に曲げられて（曲げ工程Ｐ２）、図７（ｂ）に示すように、突き合わせ部７Ｂがハイブリッド溶接機８により溶接される。この場合、位置決め工程Ｐ３と仮付溶接工程Ｐ４を省くことができる。このように、鋼板の左右一方の端部に段差部を形成しているため、強度が高められ変形が抑えられ、溶接部分の強度を高くすることができる。また、後述する一枚の鋼板の端部形状が直角状、または、鋭角状、または、鈍角状、または、折り返し状、または、Ｕ字状に曲げ形成され円筒状に形成された場合も、図７（ａ）に示す製造装置で同様に製造される。
【００３９】
次に、端部が直角形状のブーム７の製造方法を説明する。図８（ａ）に示すように、端部形成工程Ｐ１において、鋼板の短手方向両側の端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃが断面視直角状に内方向へ折り曲げられる。なお、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃが曲げられる方向は、内方向に限定されず外方向でもよい。この端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを断面視直角状に折り曲げた状態で全体を略Ｕ字状に折り曲げて（曲げ工程Ｐ２）、位置決め工程Ｐ３、仮付溶接工程Ｐ４、本溶接工程Ｐ５に進む。この本溶接工程Ｐ５においては、鋼板の側板部７１ｂ・７１ｂと側板部７２ｂ・７２ｂの開放側に位置する端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃが断面視直角状に折り曲げられていることによって強度が高められ、溶接時の変形を小さくすることができる。また、図８（ｂ）に示すように、端部の折り曲げた端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを長くして縁部を形成すると、断面は直角状となっているために、突き合わせる時に面同士を当てることができるため、位置決めが容易にでき、強度も更に高めることができる。また、断面視円筒形状のブーム７の場合、図８（ｃ）に示すように、前記角筒形状と同様に、端部が断面視直角状に折り曲げられて強度が高められ、溶接時の変形を小さくすることができる。
【００４０】
以上のように、二枚の鋼板の各端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃ、または、一枚の鋼板の両端部が直角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部７Ｂの形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部７Ｂよりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部７Ｂをセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００４１】
また、図９（ａ）に示すように、端部形成工程Ｐ１において、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの曲げ形状は、断面視直角状から更に曲げて、断面視鋭角状とすることもできる。つまり、鋼板の短手方向の両側端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを鋭角に折り曲げる。そして、図９（ｂ）に示すように、位置決め工程Ｐ３から本溶接工程Ｐ５では、上鋼板７１と下鋼板７２の開放側を突き合わせて溶接する。この場合、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの先端は上下に離れているため、強度は高められつつ、放熱性が向上し、熱変形を小さくすることができる。また、図９（ｆ）に示すように、断面視円筒形状のブーム７の場合、前記角筒形状と同様に、端部が断面視鋭角状に折り曲げられて強度が高められ、溶接時の変形を小さくすることができる。
【００４２】
以上のように、二枚の鋼板の各端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃ、または、一枚の鋼板の両端部が鋭角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部７Ｂの形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部７Ｂよりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部７Ｂをセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００４３】
なお、上鋼板７１と下鋼板７２を組み付けるとき、図９（ｃ）に示すように、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを同方向に断面視鋭角状に折り曲げて掛合させ、または、図９（ｄ）に示すように、上鋼板７１と下鋼板７２の一方は、外方向に、他方は内方向に断面視鋭角状に折り曲げて掛合させ、両者の当接部分を溶接する構成とすることもできる。また、図９（ｅ）に示すように、上鋼板７１と下鋼板７２の一方の端部７１ｃ・７１ｃ（７２ｃ・７２ｃ）は鋭角に、他方の端部７２ｃ・７２ｃ（７１ｃ・７１ｃ）は鈍角状に折り曲げ形成して、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接してブーム７を構成することもできる。これらの場合、端部７１ｃ・７１ｃと端部７２ｃ・７２ｃが折り曲げられるので、強度が高められ、掛合するため位置決めが容易となり、端部７１ｃ・７２ｃの一部が面で当接するため、溶接後の強度を増すことができる。
【００４４】
また、図１０（ａ）に示すように、端部形成工程Ｐ１において、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの曲げ形状は、外方向に鈍角状に折り曲げ形成して、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接してブーム７を構成することもできる。つまり、鋼板の短手方向の両側端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを鈍角状に外方向に折り曲げる。そして、図１０（ｂ）に示すように、位置決め工程Ｐ３から本溶接工程Ｐ５では、上鋼板７１と下鋼板７２の開放側を突き合わせてその突き合わせ部７Ｂを溶接し、上鋼板７１と下鋼板７２の端面の隙間を埋めて一体化する。また、図１０（ｃ）に示すように、断面視円筒形状のブーム７の場合、前記角筒形状と同様に、端部が断面視鈍角状に折り曲げられて強度が高められ、溶接時の変形を小さくすることができる。
【００４５】
以上のように、二枚の鋼板の各端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃ、または、一枚の鋼板の両端部が鈍角状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部７Ｂの形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部７Ｂよりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部７Ｂをセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００４６】
また、図１１（ａ）に示すように、端部形成工程Ｐ１において、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの曲げ形状は、折り返して端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃが二重となるようにすることもできる。つまり、鋼板の短手方向の両側端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを鋭角に折り曲げて、さらに曲げて押し潰し、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃが本体側の内側板部７１ｂ・７１ｂ・７２ｂ・７２ｂに面で接するようにする。そして、図１１（ｂ）に示すように、位置決め工程Ｐ３から本溶接工程Ｐ５において、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを突き合わせて、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接する。この場合、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃは二重の厚さとなっているため、強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂの溶接も深くすることができて、溶接部の強度も更に高めることができる。また、図１１（ｃ）に示すように、断面視円筒形状のブーム７の場合、前記角筒形状と同様に、端部が折り返して二重となるように折り曲げられて強度が高められ、溶接時の変形を小さくすることができる。
【００４７】
以上のように、二枚の鋼板の各端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃ、または、一枚の鋼板の両端部が折り返し状に折り曲げられているので、その折り曲げにより端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部７Ｂの形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部７Ｂよりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部７Ｂをセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【００４８】
また、図１２（ａ）に示すように、端部形成工程Ｐ１において、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの曲げ形状は、断面視Ｕ字状とすることもできる。つまり、鋼板の短手方向の両側端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを折り曲げるときに、折り曲げた縁部と本体の側板部７１ｂ（７２ｂ）との間に板厚分の空間が得られるように折り曲げるのである。そして、図１２（ｂ）に示すように、端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃを左右一方に曲げ、縁部が掛合された状態で縁部と側面を溶接する。または、図１２（ｃ）に示すように、上鋼板７１若しくは下鋼板７２の一方は端部７１ｃ・７１ｃを外方向（若しくは内方向）に曲げ、他方は端部７２ｃ・７２ｃを内方向（若しくは外方向）に曲げ、縁部を引っ掛けた状態で縁部と側面を溶接する。この場合、引っ掛ける部分は断面視で四重となるため、強度が更に高められて、歪を抑えることができる。また、図１２（ｄ）に示すように、断面視円筒形状のブーム７の場合、前記角筒形状と同様に、一方の端部は外側に、他方の端部は内方向に折り曲げられて、縁部が掛合された状態で縁部と側面を溶接する。こうして、引っ掛ける部分は断面視で四重となるため、強度が更に高められ溶接時の変形を小さくすることができる。
【００４９】
以上のように、二枚の鋼板の各端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃ、または、一枚の鋼板の両端部において、いずれか一側の端部が内方向に折り曲げられ、いずれか他側の端部が外方向に折り曲げられ、互いが掛合されるので、その折り曲げにより端部７１ｃ・７１ｃ・７２ｃ・７２ｃの強度を高めることができ、突き合わせ部７Ｂ・７Ｂを溶接しても歪を小さくでき、溶接時の位置決め工程や溶接後の矯正工程を簡略化し、または、省くことができるようになった。また、突き合わせ部７Ｂの形状が凹凸を伴う直線状に表れるため、平面同士を突き合わせた突き合わせ部よりもセンサで検知しやすくなり、突き合わせ部をセンサで容易に認識して、正確な位置で溶接できるようになる。また、溶鋼が垂れ難く溶接後の外観をきれいにできる。
【符号の説明】
【００５０】
７          ブーム
７１        上鋼板
７１ｂ      側板部
７１ｃ      端部
７２        下鋼板
７２ｂ      側板部
７２ｃ      端部
７Ｂ        突き合わせ部
９          ジブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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