(57)【要約】【課題】コアシェル構造を有するエラストマー複合多孔体およびその製造方法を提供する。【解決手段】コア側およびシェル側エラストマーの粉粒体とオイルとを混合し、コア側エラストマーの粒子１にオイルを吸収させるとともに、コア側エラストマーの粒子１の周囲表面にシェル側エラストマーの粒子を付着させる。次に、この混合物を加熱することにより、コア側エラストマーの粒子１がコアをなす一方、シェル側エラストマーがコア側エラストマーの粒子１の周囲を取り囲んでシェル３をなしている多数のコアシェル構造要素４を有し、これらのコアシェル構造要素４が互いに焼結されて結合され、かつこれらのコアシェル構造要素４間に孔５が形成されているエラストマー複合多孔体６を得る。【選択図】図２
2018119033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非極性のコア側エラストマーの粉粒体と、前記コア側エラストマーの粉粒体の粒径より小さい粒径を有するシェル側エラストマーの粉粒体と、前記コア側エラストマーと相溶性を有するオイルとを用意する段階を有し、前記コア側エラストマーは常温で前記オイルを比較的に多量に吸収する性質を有する一方、前記シェル側エラストマーは常温で前記オイルを吸収しないかまたは比較的に少量しか吸収しない性質を有し、
さらに、前記コア側エラストマーの粉粒体と前記シェル側エラストマーの粉粒体と前記オイルとを混合し、前記コア側エラストマーの粒子に前記オイルを吸収させるとともに、前記コア側エラストマーの粒子の周囲表面に前記シェル側エラストマーの粒子を付着させる段階と、
混合された前記コア側エラストマーの粉粒体および前記シェル側エラストマーの粉粒体を前記シェル側エラストマーの融点より高い温度に加熱することにより、前記コア側エラストマーの粒子がコアをなす一方、前記シェル側エラストマーが前記コア側エラストマーの粒子の周囲を取り囲んでシェルをなしている多数のコアシェル構造要素を有し、これらの多数のコアシェル構造要素が互いに焼結されて結合され、これらのコアシェル構造要素間に孔が形成されているエラストマー複合多孔体を得る段階とを有してなるエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項２】
前記シェル側エラストマー粉粒体に対し機能性材料を混合する段階を有する請求項１記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項３】
前記コア側エラストマーはスチレン系熱可塑性エラストマーである請求項１または２記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項４】
前記コア側エラストマーは加硫ゴムである請求項１または２記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項５】
前記シェル側エラストマーはオレフィン系熱可塑性エラストマーである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項６】
前記シェル側エラストマーはジエン系熱可塑性エラストマーである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項７】
前記シェル側エラストマーはポリエステル系熱可塑性エラストマーである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項８】
前記シェル側エラストマーはフッ素系熱可塑性エラストマーである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体の製造方法。
【請求項９】
互いに焼結されて結合された多数のコアシェル構造要素を有し、
これらのコアシェル構造要素は、それぞれ、コアをなす、常温で油を比較的に多量に吸収する非極性のエラストマーからなるコア側エラストマーの粒子と、常温では前記オイルを吸収しないかまたは比較的に少量しか吸収しないエラストマーからなり、前記コア側エラストマーの粒子の周囲を取り囲んでシェルをなしているシェル側エラストマーとをそれぞれ有し、
前記コアシェル構造要素の間に孔が形成されている連続気泡のエラストマー複合多孔体。
【請求項１０】
前記シェルに機能性材料が添加されている請求項９記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１１】
前記コア側エラストマーはスチレン系熱可塑性エラストマーである請求項９または１０記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１２】
前記コア側エラストマーは加硫ゴムである請求項９または１０記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１３】
前記シェル側エラストマーはオレフィン系熱可塑性エラストマーである請求項９乃至１２のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１４】
前記シェル側エラストマーはジエン系熱可塑性エラストマーである請求項９乃至１２のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１５】
前記シェル側エラストマーはポリエステル系熱可塑性エラストマーである請求項９乃至１２のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体。
【請求項１６】
前記シェル側エラストマーはフッ素系熱可塑性エラストマーである請求項９乃至１２のいずれか１項に記載のエラストマー複合多孔体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エラストマーからなる多孔体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエラストマーからなる多孔体は、例えば特許文献１および２に示されているように、孔部分を除いたエラストマー部分自体は基本的に全体に一様な構造をなしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１９４１３１号公報
【特許文献２】特開２００５−１３２９４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
したがって、多孔体を構成するエラストマーが好ましくない特性を有する場合、その欠点を克服することができないという問題があった。
【０００５】
また、エラストマー多孔体に所望の機能性を付与するために、機能性材料をエラストマーに添加する場合、エラストマー全体に一様に機能性材料を分散させざるを得ず、機能性材料をエラストマー多孔体のうちの孔の壁面側部分に集中して存在させることはできなかった。しかし、多くの場合、機能性材料はエラストマー多孔体のうちの孔の壁面側部分に存在していれば機能上十分であり、エラストマー全体に一様に機能性材料を存在させるということは、機能性材料を無駄に使用することになり、不経済であるという問題があった。
【０００６】
本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたもので、本発明の目的の一つは、コアシェル構造を有するエラストマー複合多孔体およびその製造方法を提供することにある。
【０００７】
本発明の他の目的は、機能性材料を添加する場合、機能性材料をエラストマー多孔体のうちの孔の壁面側部分に集中して存在させることができるエラストマー複合多孔体およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
本発明のさらに他の目的は、以下の説明から明らかになろう。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によるエラストマー複合多孔体の製造方法は、
非極性のコア側エラストマーの粉粒体と、前記コア側エラストマーの粉粒体の粒径より小さい粒径を有するシェル側エラストマーの粉粒体と、前記コア側エラストマーと相溶性を有するオイルとを用意する段階を有し、前記コア側エラストマーは常温で前記オイルを比較的に多量に吸収する性質を有する一方、前記シェル側エラストマーは常温で前記オイルを吸収しないかまたは比較的に少量しか吸収しない性質を有し、
さらに、前記コア側エラストマーの粉粒体と前記シェル側エラストマーの粉粒体と前記オイルとを混合し、前記コア側エラストマーの粒子に前記オイルを吸収させるとともに、前記コア側エラストマーの粒子の周囲表面に前記シェル側エラストマーの粒子を付着させる段階と、
混合された前記コア側エラストマーの粉粒体および前記シェル側エラストマーの粉粒体を前記シェル側エラストマーの融点より高い温度に加熱することにより、前記コア側エラストマーの粒子がコアをなす一方、前記シェル側エラストマーが前記コア側エラストマーの粒子の周囲を取り囲んでシェルをなしている多数のコアシェル構造要素を有し、これらの多数のコアシェル構造要素が互いに焼結されて結合され、これらのコアシェル構造要素間に孔が形成されているエラストマー複合多孔体を得る段階とを有してなるものである。
【００１０】
また、本発明によるエラストマー複合多孔体は、
互いに焼結されて結合された多数のコアシェル構造要素を有し、
これらのコアシェル構造要素は、それぞれ、コアをなす、常温で油を比較的に多量に吸収する非極性のエラストマーからなるコア側エラストマーの粒子と、常温では前記オイルを吸収しないかまたは比較的に少量しか吸収しないエラストマーからなり、前記コア側エラストマーの粒子の周囲を取り囲んでシェルをなしているシェル側エラストマーとをそれぞれ有し、
前記コアシェル構造要素の間に孔が形成されているものである。
【００１１】
本発明によれば、コアシェル構造を有するエラストマー複合多孔体を得ることができる。
【００１２】
したがって、コア側エラストマーが好ましくない特性を有していても、シェル側エラストマーに特性上問題ないものを選択することにより、コア側エラストマーの特性の問題を克服できる。また、逆に、シェル側エラストマーが好ましくない特性を有していても、コア側エラストマーに特性上問題ないものを選択することにより、シェル側エラストマーの特性の問題を克服できる場合もある。このようにして、コア側エラストマーとシェル側エラストマーとを最適に組み合わせることにより、理想的な特性のエラストマー多孔体を得ることが可能になる。
【００１３】
また、焼結の際、コア側エラストマーは溶融させない加熱条件を選択するか、またはコア側エラストマーとして分子量が大きく、溶融しても流れないものを選択すれば、機能性材料はシェル側エラストマーからなるシェル中にのみ存在することになるので、機能性材料をエラストマー多孔体のうちの孔の壁面側部分に集中して存在させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のエラストマー複合多孔体およびその製造方法は、
（イ）コアシェル構造を有するエラストマー複合多孔体を得ることができる、
（ロ）機能性材料を添加する場合、機能性材料をエラストマー多孔体のうちの孔の壁面側部分に集中して存在させることができる、
等の優れた効果を得られるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例１において、コア側エラストマーの粉粒体、シェル側エラストマーの粉粒体およびオイルを混合することにより、コア側エラストマーの粒子の周囲表面にシェル側エラストマーの粒子が付着した状態を概念的に示す断面図である。
【図２】前記実施例１において、コア側エラストマーの粉粒体、シェル側エラストマーの粉粒体およびオイルの混合物を加熱して焼結し、エラストマー複合多孔体に成形した状態を概念的に示す断面図である。
【図３】本発明の実施例２において、コア側エラストマーの粉粒体、シェル側エラストマーの粉粒体、オイルおよび機能性材料を混合することにより、コア側エラストマーの粒子の周囲表面にシェル側エラストマーの粒子が付着するとともに、シェル側エラストマーの粒子およびコア側エラストマーの粒子の周囲表面に機能性材料の粒子が付着した状態を概念的に示す断面図である。
【図４】前記実施例２において、コア側エラストマーの粉粒体、シェル側エラストマーの粉粒体、オイルおよび機能性材料の混合物を加熱して焼結し、エラストマー複合多孔体に成形した状態を概念的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明におけるコア側エラストマーとしては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマー、加硫ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム等）等を使用することができる。
【００１７】
コア側エラストマーの粒径は１００〜３００マイクロメートル（μｍ）が好ましい。
【００１８】
本発明におけるシェル側エラストマーとしては、非極性でオイルと相溶性があるものとしては、例えば、オレフィン系エラストマー、ジエン系エラストマー等を使用することができ、極性でオイルと相溶性がないものとしては、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマー等を使用することができる。
【００１９】
シェル側エラストマーの粒径は数μｍ〜数１０μｍが好ましい。
【００２０】
コア側エラストマーとシェル側エラストマーとの重量比は１：０．０１〜１が好ましくさらに好ましくは１：０．０２〜０．０５とするとよい。
【００２１】
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２２】
次の材料を用いた。
【００２３】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体）、商品名「セプトン４０７７」（クラレ社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８１５０」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：流動パラフィン、商品名「ダフニーオイルＣＰ−１２Ｎ」（コスモ石油ルブリカンツ社製）、１００重量部。
【００２４】
まず、常温で（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体と（Ｃ）オイルとを撹拌混合し、スラリー状の混合物を得る。なお、シェル側エラストマーは常温では結晶化していて上記オイルを比較的に少量しか吸収しない性質を有しているので、オイルはシェル側エラストマーの粒子には少量しか吸収されない。
【００２５】
次に、やはり常温で、この混合物と（Ａ）コア側エラストマー粉粒体とを撹拌混合する。すると、図１のように、オイルの存在のため、コア側エラストマーの粒子１の周囲表面にシェル側エラストマーの粒子２が付着した状態となる。また、コア側エラストマーの粒子１は常温で前記オイルを比較的に多量に吸収する性質を有しているので、オイルはコア側エラストマーの粒子１に多量に吸収された状態となる。
【００２６】
なお、本実施例において、最初から全部の材料を一緒に混合するのではなく、上述のようにまずシェル側エラストマー粉粒体とオイルとを混合した後、この混合物にコア側エラストマーの粉粒体を混合しているのは、このようにした方が全体をよく混合できるからである。ただし、シェル側エラストマー粉粒体とコア側エラストマーの粉粒体とオイルとを最初から一緒に混合することも可能である。
【００２７】
次に、シェル側エラストマーの融点より高い１００℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００２８】
これにより、図２のように、それぞれコア側エラストマーの粒子１の周囲を取り囲んでシェル側エラストマーがシェル３をなしている多数のコアシェル構造要素４が形成されるとともに、これらのコアシェル構造要素４が互いに焼結されて結合され、かつこれらのコアシェル構造要素４の間に孔５が形成されている連続気泡のエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００２９】
本実施例におけるコア側エラストマーであるスチレン系熱可塑性エラストマーは耐薬品性が低いという欠点を有しているが、本実施例では、コア側エラストマーの粒子１の周囲表面に耐薬品性に優れたオレフィン系熱可塑性エラストマーであるシェル側エラストマーからなるシェル３が形成されるので、コア側エラストマー固有の欠点を克服できる。
【００３０】
本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば化粧用パフ等に使用するに好適である。
【実施例２】
【００３１】
次の材料を用いた。
【００３２】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体）、商品名「クレイトン１６５１」（クレイトンポリマージャパン社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：パラフィン系オイル、商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ９０」（出光興産社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（高誘電率を付与する材料）：チタン酸バリウム、５０重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．１重量部。
【００３３】
まず、常温で（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体、（Ｃ）オイル、（Ｄ）機能性材料および（Ｅ）シランカップリング剤を撹拌混合し、スラリー状の混合物を得る。本実施例においても、シェル側エラストマーは常温では結晶化していて上記オイルを比較的に少量しか吸収しない性質を有しているので、オイルはシェル側エラストマーの粒子には少量しか吸収されない。
【００３４】
次に、やはり常温で、この混合物と（Ａ）コア側エラストマー粉粒体とを撹拌混合する。すると、図３のように、オイルの存在のため、コア側エラストマーの粒子１の周囲表面にシェル側エラストマーの粒子２が付着するとともに、機能性材料の粒子７がコア側エラストマーの粒子１およびシェル側エラストマーの粒子２の周囲表面に付着した状態となる。また、コア側エラストマーの粒子１は常温で前記オイルを比較的に多量に吸収する性質を有しているので、オイルはコア側エラストマーの粒子１に多量に吸収された状態となる。
【００３５】
なお、本実施例においても、最初から全部の材料を一緒に混合するのではなく、まずシェル側エラストマー粉粒体、オイルおよび機能性材料を混合した後、この混合物にコア側エラストマーの粉粒体を混合しているのは、このようにした方が全体をよく混合できるからであるが、シェル側エラストマー粉粒体、コア側エラストマーの粉粒体、オイルおよび機能性材料を最初から一緒に混合することも可能である。
【００３６】
次に、シェル側エラストマーの融点より高い１２０℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００３７】
これにより、図４のように、それぞれコア側エラストマーの粒子１の周囲を取り囲んでシェル側エラストマーがシェル３をなしている多数のコアシェル構造要素４が形成されるとともに、これらのコアシェル構造要素４が互いに焼結されて結合され、これらのコアシェル構造要素４の間に孔５が形成されている連続気泡のエラストマー複合多孔体６が得られる。機能性材料７はシェル３中に存在することになる（コア側エラストマーは、溶けない場合は勿論、溶ける場合も、分子量が大きいため、溶けても流れにくいので、コア側エラストマーの方には機能性材料７は入って行かない）。
【００３８】
本実施例においても、コア側エラストマーであるスチレン系熱可塑性エラストマーは耐薬品性が低いという欠点を有しているが、コア側エラストマーの粒子１の周囲表面に耐薬品性に優れたオレフィン系熱可塑性エラストマーであるシェル側エラストマーからなるシェル３が形成されるので、コア側エラストマー固有の欠点を克服できる。
【００３９】
また、機能性材料としてチタン酸バリウムが添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に高誘電率を付与できる。
【００４０】
また、機能性材料７をエラストマー複合多孔体６のうちの孔５の壁面側部分に集中して存在させることができる。
【００４１】
本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば静電アクチュエータ等に使用するに好適である。
【実施例３】
【００４２】
次の材料を用いた。
【００４３】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体）、商品名「セプトン４０７７」（クラレ社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：パラフィン系オイル、商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ９０」（出光興産社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（軟磁性を付与する材料）：カルボニル鉄粉、１００重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．２重量部。
【００４４】
実施例２の場合と同様にして上記材料を混合する。次に、実施例２と同じ加熱条件、すなわちシェル側エラストマーの融点より高い１２０℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００４５】
これにより、実施例２の場合と同様に、それぞれコア側エラストマーの粒子１の周囲を取り囲んでシェル側エラストマーがシェル３をなしている多数のコアシェル構造要素４が形成されるとともに、これらのコアシェル構造要素４が互いに焼結されて結合され、これらのコアシェル構造要素４の間に孔５が形成されている連続気泡のエラストマー複合多孔体６が得られる。機能性材料７はシェル３中に存在することになる。
【００４６】
本実施例においても、前記各実施例の場合と同様に、コア側エラストマーの固有の欠点をシェル側エラストマーからなるシェル３を形成することにより克服できる。
【００４７】
また、機能性材料としてカルボニル鉄粉が添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に軟磁性（保磁力が小さく、透磁率が大きい）を付与できる。
【００４８】
また、機能性材料７をエラストマー複合多孔体６のうちの孔５の壁面側部分に集中して存在させることができる。
【００４９】
本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば磁性アクチュエータ等に使用するに好適である。
【実施例４】
【００５０】
次の材料を用いた。
【００５１】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＢＢＳ（スチレン・ブタジエン・ブチレン・スチレンブロック共重合体）、商品名「タフテックＪＴ−９０」（旭化成社製 ）、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：ＰＡＯ（ポリアルファオレフィン）、商品名「ルーカントＨＣ−４０」（三井化学社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（高熱伝導性および高電気絶縁性を付与する材料）：窒化ケイ素、５０重量部、
（Ｅ）架橋剤：ＢＰＯ（ベンゾイルパーオキサイド）、１重量部、
（Ｆ）シランカップリング剤、０．２重量部。
【００５２】
まず、常温で（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体、（Ｃ）オイル、（Ｄ）機能性材料、（Ｅ）架橋剤および（Ｆ）シランカップリング剤を撹拌混合し、スラリー状の混合物を得る。
【００５３】
次に、やはり常温で、この混合物と （Ａ）コア側エラストマー粉粒体とを撹拌混合する。
【００５４】
次に、シェル側エラストマーの融点より高い１１０℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００５５】
これにより、実施例２および３の場合と同様にして、機能性材料を添加されたエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００５６】
本実施例においても、前記各実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００５７】
また、機能性材料として窒化ケイ素が添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に高熱伝導性および高電気絶縁性を付与できる。したがって、本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば電子回路の放熱デバイス等に使用するに好適である。
【００５８】
また、本実施例では、架橋剤によりコア側エラストマーおよびシェル側エラストマーが架橋されるので、これらのエラストマーの耐熱性が向上する。ただし、両エラストマーの耐熱性を向上する必要がない場合は、架橋剤を添加する必要はない。
【実施例５】
【００５９】
次の材料を用いた。
【００６０】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体）、商品名「クレイトンＧ−１６５１」（クレイトンポリマージャパン社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：パラフィン系オイル、商品名「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」（出光興産社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（高導電性および高熱伝導性を付与する材料）：グラファイト、３０重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．２重量部。
【００６１】
前記各実施例の場合と同様の手順で上記材料を混合する。次に、シェル側エラストマーの融点より高い１００℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００６２】
これにより、実施例２〜４の場合と同様にして、機能性材料を添加されたエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００６３】
本実施例においても、前記各実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００６４】
また、機能性材料としてグラファイトが添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に高導電性および高熱伝導性を付与できる。したがって、本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば電極等に使用するに好適である。
【実施例６】
【００６５】
次の材料を用いた。
【００６６】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体）、商品名「セプトン４０７７」（クラレ社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：ＰＡＯ（ポリアルファオレフィン）、商品名「ルーカントＨＣ−４０」（三井化学社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（研磨性を付与する材料）：酸化セリウム、３０重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．２重量部、
（Ｆ）セルロースナノファイバー、３重量部。
【００６７】
前記各実施例の場合と同様の手順で上記材料を混合する。次に、シェル側エラストマーの融点より高い１００℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００６８】
これにより、実施例２〜５の場合と同様にして、機能性材料を添加されたエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００６９】
本実施例においても、前記各実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００７０】
また、機能性材料として酸化セリウムが添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に研磨性を付与できる。したがって、本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば潤滑性精密研磨剤等に使用するに好適である。
【００７１】
なお、セルロースナノファイバーは補強材としてエラストマー複合多孔体６の強度を向上するために添加されている。
【実施例７】
【００７２】
次の材料を用いた。
【００７３】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体）、商品名「クレイトンＧ−１６５４」（クレイトンポリマージャパン社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマーであるエチレン・オクテン共重合体、商品名「エンゲージ８４５２」（ダウ・ケミカル日本社製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：パラフィン系オイル、商品名「ダフニーオイルＰＷ−９０」（出光興産社製）、１００重量部、
（Ｄ）機能性材料（吸着性を付与する材料）：ゼオライト、１５重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．２重量部。
【００７４】
前記各実施例の場合と同様の手順で上記材料を混合する。次に、シェル側エラストマーの融点より高い１００℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００７５】
これにより、実施例２〜６の場合と同様にして、機能性材料を添加されたエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００７６】
本実施例においても、前記各実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００７７】
また、機能性材料としてゼオライトが添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に吸着性を付与できる。したがって、本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば吸着材等に使用するに好適である。
【実施例８】
【００７８】
次の材料を用いた。
【００７９】
（Ａ）コア側エラストマー粉粒体：スチレン系熱可塑性エラストマーであるＳＶＩＳ（スチレン・ビニル・イソプレン・スチレンブロック共重合体）、商品名「ハイブラー」（クラレ社製））、粒径１００〜３００μｍ、１００重量部、
（Ｂ）シェル側エラストマー粉粒体：オレフィン系熱可塑性エラストマー、商品名「プライムＴＰＯ  Ｍ−１４２Ｅ」（プライムポリマ製）、粒径数μｍ〜数１０μｍ、１０重量部、
（Ｃ）オイル：ポリブテン、商品名「ＨＶ−１００」（ＪＸ日鉱日石社製）、５０重量部、
（Ｄ）機能性材料（吸振性、吸音性を付与する材料）：硫酸バリウム、５０重量部、
（Ｅ）シランカップリング剤、０．１重量部。
【００８０】
前記各実施例の場合と同様の手順で上記材料を混合する。次に、シェル側エラストマーの融点より高い１００℃で５〜１０分加熱し、シェル側エラストマーの粒子２を溶融し、前記混合物を焼結する。
【００８１】
これにより、実施例２〜７の場合と同様にして、機能性材料を添加されたエラストマー複合多孔体６が得られる。
【００８２】
本実施例においても、前記各実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００８３】
また、機能性材料として硫酸バリウムが添加されているので、最終的に得られるエラストマー複合多孔体６に吸振性、吸音性を付与できる。したがって、本実施例のエラストマー複合多孔体６は、例えば吸振性クッション、吸音性クッション等に使用するに好適である。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
以上のように本発明によるエラストマー複合多孔体およびその製造方法は、コアシェル構造を有するエラストマー複合多孔体を提供するもので、有用である。
【符号の説明】
【００８５】
１    コア側エラストマーの粒子
２    シェル側エラストマーの粒子
３    シェル
４    コアシェル構造要素
５    孔
６    エラストマー複合多孔体
７    機能性材料の粒子
【図１】
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【図２】
2018119033.tif 000004
【図３】
2018119033.tif 000005
【図４】
2018119033.tif 000006