(57)【要約】【課題】潤滑油が高段側の圧縮室に設定以上に流れ込むことを防止できる内部中圧型２段圧縮コンプレッサを提供する。【解決手段】圧縮機構部３０として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部３０Ａと、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部３０Ｂとを有し、第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂに給油通路３６を形成し、第１圧縮機構部３０Ａで圧縮した冷媒ガスを密閉容器１０内に吐出し、冷媒ガスを第２圧縮機構部３０Ｂで圧縮して密閉容器１０外に吐出し、密閉容器１０内のケース内圧と第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂ内の吸入圧との差圧によって、給油通路３６から第２圧縮機構部３０Ｂの第２圧縮室３４Ｂに給油を行い、ピストン３２Ｂが上死点から吸入通路３５Ｂの位置まで旋回する際に、ベーン３３とシリンダ３１Ｂとピストン３２Ｂとの間に閉鎖空間１０６を形成しないことを特徴とする。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に電動機部と圧縮機構部とを備え、
前記電動機部と前記圧縮機構部とはシャフトによって連結され、
前記圧縮機構部は、シリンダと、前記シリンダ内に配置されるピストンと、前記シリンダ内を仕切るベーンとを有し、
前記圧縮機構部として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部と、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部とを有し、
前記第２圧縮機構部の吸入通路に給油通路を形成し、
前記第１圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスを前記密閉容器内に吐出し、前記冷媒ガスを前記第２圧縮機構部で圧縮して前記密閉容器外に吐出し、
前記密閉容器内のケース内圧と前記第２圧縮機構部の前記吸入通路内の吸入圧との差圧によって、前記給油通路から前記第２圧縮機構部の第２圧縮室に給油を行う内部中圧型２段圧縮コンプレッサであって、
前記ピストンが上死点から前記吸入通路の位置まで旋回する際に、前記ベーンと前記シリンダと前記ピストンとの間に閉鎖空間を形成しない
ことを特徴とする内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項２】
前記吸入通路の前記ベーン側に位置するベーン側壁面に圧力連絡溝を形成した
ことを特徴とする請求項１に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項３】
前記圧力連絡溝を、前記シャフトの中心軸に平行な仮想中心軸を中心とした円弧面で形成した
ことを特徴とする請求項２に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項４】
前記円弧面を、前記シリンダの一方の端面から他方の端面までに渡って形成した
ことを特徴とする請求項３に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項５】
前記仮想中心軸を中心として前記円弧面と同一曲率の曲面を前記ベーン側壁面に対向する反ベーン側壁面に形成した
ことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項６】
前記第１圧縮機構部の低段圧縮排除容積に対する前記第２圧縮機構部の高段圧縮排除容積の排除容積比を７０％〜１００％とした
ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項７】
前記シャフトの下端にはオイルピックアップを有し、
前記シャフトには、前記オイルピックアップで吸い上げられる潤滑油が通るシャフト内給油通路を形成し、
前記第１圧縮機構部と前記第１圧縮機構部との間には中間仕切板を有し、
前記中間仕切板には、前記シャフト内給油通路の前記潤滑油を前記給油通路に導く中間仕切板内給油通路を形成した
ことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【請求項８】
前記圧縮機構部で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いた
ことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷媒として特に二酸化炭素を用いる場合に適した内部中圧型２段圧縮コンプレッサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１は内部中圧型２段圧縮コンプレッサを開示している。
特許文献１では、中間仕切板に貫通孔を形成することで、密閉容器内底部のオイル溜めから汲み上げられてシャフト内給油通路を上昇し、シャフト内給油通路から出たオイルは、中間仕切板の貫通孔に入り、そこを通って高段側シリンダの低圧室側（吸込側）に供給される。
高段側シリンダの低圧室の内部圧力（吸入圧力）は、吸入過程においては吸入圧損により中間仕切板の内周縁側の圧力よりも低下する。この圧力差により、オイルはシャフト内給油通路から中間仕切板の貫通孔を経て高段側シリンダ内の低圧室にオイルがインジェクションされ、給油がされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２９３３３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図４（ａ）は特許文献１で開示されているような内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図である。
図４（ｂ）は図４（ａ）の更に要部拡大平面図である。
圧縮機構部１００は、シリンダ１０１と、シリンダ１０１内に配置されるピストン１０２と、シリンダ１０１内を仕切るベーン１０３とを有している。
図４では、圧縮機構部１００の吸入通路１０４に給油通路１０５を形成している。
図４（ｂ）に示すように、ピストン１０２が上死点から吸入通路１０４の位置まで旋回する際に、ベーン１０３とシリンダ１０１とピストン１０２との間に閉鎖空間１０６が形成される。
閉鎖空間１０６は負圧状態となっており、ピストン１０２が吸入通路１０４の位置に旋回し、閉鎖空間１０６が吸入通路１０４と連通すると、吸入通路１０４内の吸入圧は閉鎖空間１０６によって降下する。
その結果、密閉容器内のケース内圧と吸入圧との差圧は大きくなり、給油通路１０５からは設定以上の潤滑油が圧縮室内に流れ込み、高段側の圧縮室からの潤滑油の吐出量が増えてしまう。
そして、内部中圧型２段圧縮コンプレッサでは、冷媒が高段側の圧縮機構部から密閉容器外へ直接吐出されるため、密閉容器内に冷媒を吐出して潤滑油を密閉容器内で分離・回収する内部高圧型２段圧縮コンプレッサと比較してＯＣＲ（潤滑油循環比率）が高く、圧縮機体積効率と冷凍サイクル効率を低下させてしまう。
【０００５】
そこで本発明は、潤滑油が高段側の圧縮室に設定以上に流れ込むことを防止できる内部中圧型２段圧縮コンプレッサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、密閉容器内に電動機部と圧縮機構部とを備え、前記電動機部と前記圧縮機構部とはシャフトによって連結され、前記圧縮機構部は、シリンダと、前記シリンダ内に配置されるピストンと、前記シリンダ内を仕切るベーンとを有し、前記圧縮機構部として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部と、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部とを有し、前記第２圧縮機構部の吸入通路に給油通路を形成し、前記第１圧縮機構部で圧縮した冷媒ガスを前記密閉容器内に吐出し、前記冷媒ガスを前記第２圧縮機構部で圧縮して前記密閉容器外に吐出し、前記密閉容器内のケース内圧と前記第２圧縮機構部の前記吸入通路内の吸入圧との差圧によって、前記給油通路から前記第２圧縮機構部の第２圧縮室に給油を行う内部中圧型２段圧縮コンプレッサであって、前記ピストンが上死点から前記吸入通路の位置まで旋回する際に、前記ベーンと前記シリンダと前記ピストンとの間に閉鎖空間を形成しないことを特徴とする。
請求項２記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項１に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記吸入通路の前記ベーン側に位置するベーン側壁面に圧力連絡溝を形成したことを特徴とする。
請求項３記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項２に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記圧力連絡溝を、前記シャフトの中心軸に平行な仮想中心軸を中心とした円弧面で形成したことを特徴とする。
請求項４記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項３に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記円弧面を、前記シリンダの一方の端面から他方の端面までに渡って形成したことを特徴とする。
請求項５記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項３又は請求項４に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記仮想中心軸を中心として前記円弧面と同一曲率の曲面を前記ベーン側壁面に対向する反ベーン側壁面に形成したことを特徴とする。
請求項６記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記第１圧縮機構部の低段圧縮排除容積に対する前記第２圧縮機構部の高段圧縮排除容積の排除容積比を７０％〜１００％としたことを特徴とする。
請求項７記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記シャフトの下端にはオイルピックアップを有し、前記シャフトには、前記オイルピックアップで吸い上げられる潤滑油が通るシャフト内給油通路を形成し、前記第１圧縮機構部と前記第１圧縮機構部との間には中間仕切板を有し、前記中間仕切板には、前記シャフト内給油通路の前記潤滑油を前記給油通路に導く中間仕切板内給油通路を形成したことを特徴とする。
請求項８記載の本発明の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、前記圧縮機構部で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、潤滑油が第２圧縮室に設定以上に流れ込むことを防止でき、第２圧縮室からの潤滑油の吐出量を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの断面図
【図２】図１の要部拡大断面図
【図３】同内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図
【図４】従来の内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の第１の実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、ピストンが上死点から吸入通路の位置まで旋回する際に、ベーンとシリンダとピストンとの間に閉鎖空間を形成しないものである。本実施の形態によれば、閉鎖空間によって生じる吸入圧低下を無くすことで、潤滑油が第２圧縮室に設定以上に流れ込むことを防止でき、第２圧縮室からの潤滑油の吐出量を抑制することができる。
【００１０】
本発明の第２の実施の形態は、第１の実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、吸入通路のベーン側に位置するベーン側壁面に圧力連絡溝を形成したものである。本実施の形態によれば、圧力連絡溝を形成することで、ピストンが上死点から吸入通路の位置まで旋回する際に形成される、ベーンとシリンダとピストンとの間での閉鎖空間を無くすことができる。
【００１１】
本発明の第３の実施の形態は、第２の実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、圧力連絡溝を、シャフトの中心軸に平行な仮想中心軸を中心とした円弧面で形成したものである。本実施の形態によれば、ベーン及びベーン溝の面圧を抑制して、圧力連絡溝を形成することができる。
【００１２】
本発明の第４の実施の形態は、第３の実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、円弧面を、シリンダの一方の端面から他方の端面までに渡って形成したものである。本実施の形態によれば、回転切削加工によって圧力連絡溝を形成できる。
【００１３】
本発明の第５の実施の形態は、第３又は第４の実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、仮想中心軸を中心として円弧面と同一曲率の曲面をベーン側壁面に対向する反ベーン側壁面に形成したものである。本実施の形態によれば、圧力連絡溝の形成と同時に排除容積調整用空間を形成できる。
【００１４】
本発明の第６の実施の形態は、第１から第５のいずれかの実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、第１圧縮機構部の低段圧縮排除容積に対する第２圧縮機構部の高段圧縮排除容積の排除容積比を７０％〜１００％としたものである。本実施の形態によれば、密閉容器からのオイル吐出量の低減効果を期待できる。
【００１５】
本発明の第７の実施の形態は、第１から第６のいずれかの実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、シャフトの下端にはオイルピックアップを有し、シャフトには、オイルピックアップで吸い上げられる潤滑油が通るシャフト内給油通路を形成し、第１圧縮機構部と第１圧縮機構部との間には中間仕切板を有し、中間仕切板には、シャフト内給油通路の潤滑油を給油通路に導く中間仕切板内給油通路を形成したものである。本実施の形態によれば、冷媒吸入時の圧力降下を利用して、密閉容器内の潤滑油を第２圧縮機構部の吸入通路に供給できる。
【００１６】
本発明の第８の実施の形態は、第１から第７のいずれかの実施の形態による内部中圧型２段圧縮コンプレッサにおいて、圧縮機構部で圧縮する冷媒として二酸化炭素を用いたものである。本実施の形態によれば、冷媒圧力が高く吸込と吐出との圧力差が大きい二酸化炭素を冷媒に用いた場合でも、密閉容器の内圧を中圧としているため、密閉容器を薄肉化でき、小型軽量化を図れ、１段あたりの差圧を低減しているため、体積効率が向上する。
【実施例】
【００１７】
以下、本発明の一実施例について図面を参照しながら説明する。
図１は本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの断面図、図２は図１の要部拡大断面図である。
本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、密閉容器１０内に電動機部２０と圧縮機構部３０とを備えている。電動機部２０と圧縮機構部３０とはシャフト４０によって連結されている。
電動機部２０は、密閉容器１０内面に固定される固定子２１と、固定子２１内で回転する回転子２２とから構成される。
本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、圧縮機構部３０として、１段目の低段圧縮を行う第１圧縮機構部３０Ａと、２段目の高段圧縮を行う第２圧縮機構部３０Ｂとを有している。
第１圧縮機構部３０Ａは、第１シリンダ３１Ａと、第１シリンダ３１Ａ内に配置される第１ピストン３２Ａと、第１シリンダ３１Ａ内を仕切るベーン（図示せず）とを有し、第１ピストン３２Ａが第１シリンダ３１Ａ内で公転運動することで、低圧の冷媒ガスを吸入して圧縮する。
第１圧縮機構部３０Ａと同様に、第２圧縮機構部３０Ｂは、第２シリンダ３１Ｂと、第２シリンダ３１Ｂ内に配置される第２ピストン３２Ｂと、第２シリンダ３１Ｂ内を仕切るベーン３３（図３参照）とを有し、第２ピストン３２Ｂが第２シリンダ３１Ｂ内で公転運動することで、中圧の冷媒ガスを吸入して圧縮する。
【００１８】
第１シリンダ３１Ａの一方の面には下軸受５１を配置し、第１シリンダ３１Ａの他方の面には中間仕切板５２を配置している。
また、第２シリンダ３１Ｂの一方の面には中間仕切板５２を配置し、第２シリンダ３１Ｂの他方の面には上軸受５３を配置している。
すなわち、中間仕切板５２は第１シリンダ３１Ａと第２シリンダ３１Ｂとを仕切る。中間仕切板５２は、シャフト４０の径よりも大きな開口部を有する。
シャフト４０は、回転子２２を取り付けて下軸受５１で支持される主軸部４１と、第１ピストン３２Ａを取り付ける第１偏芯部４２と、第２ピストン３２Ｂを取り付ける第２偏芯部４３と、下軸受５１で支持される副軸部４４とで構成される。
第１偏芯部４２と第２偏芯部４３とは１８０度の位相差を持って形成され、第１偏芯部４２と第２偏芯部４３との間には、連結軸部４５を形成している。
【００１９】
第１圧縮室３４Ａは、下軸受５１と中間仕切板５２との間で、第１シリンダ３１Ａ内周面と第１ピストン３２Ａ外周面との間に形成される。また、第２圧縮室３４Ｂは、中間仕切板５２と上軸受５３との間で、第２シリンダ３１Ｂ内周面と第２ピストン３２Ｂ外周面との間に形成される。
第１圧縮機構部３０Ａの低段圧縮排除容積に対する第２圧縮機構部３０Ｂの高段圧縮排除容積の排除容積比を７０％〜１００％としている。
密閉容器１０内の底部にはオイル溜め１１が形成され、シャフト４０の下端部にはオイルピックアップ１２を設けている。
また、シャフト４０の内部には、軸方向にシャフト内給油通路４６を形成している。シャフト内給油通路４６には、圧縮機構部３０の摺動面にオイルを供給するための連通路４７が形成されている。
連通路４７は、第１偏芯部４２及び第２偏芯部４３に形成している。
第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂには給油通路３６を形成している。
中間仕切板５２には、シャフト内給油通路４６の潤滑油を給油通路３６に導く中間仕切板内給油通路６０を形成している。
中間仕切板内給油通路６０は、中間仕切板５２の内周面５２ａから外周面５２ｂに至る第１通路６１と、第１通路６１に一端が開口し、給油通路３６に他端が開口する第２通路６２とで構成される。
【００２０】
密閉容器１０の側面には、第１吸入管１３Ａと第２吸入管１３Ｂとが接続され、密閉容器１０には、中間圧吐出管１４と吐出管（図示せず）とが接続されている。中間圧吐出管１４は、中間圧吐出ポート１５に接続されている。
第１吸入管１３Ａは第１圧縮機構部３０Ａの吸入通路３５Ａに、第２吸入管１３Ｂは第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂに、それぞれ接続されている。
吸入通路３５Ａは第１圧縮室３４Ａに繋がり、吸入通路３５Ｂは第２圧縮室３４Ｂに繋がっている。
中間圧吐出管１４は、中圧冷媒ガスを冷却するインタークーラ１６に接続され、インタークーラ１６は、第２吸入管１３Ｂに接続される。
下軸受５１の下部にはカップマフラー７１を設け、上軸受５３の上部には上部カバー７２を設けている。下軸受５１とカップマフラー７１との間には第１消音室８１が形成され、上軸受５３と上部カバー７２との間には第２消音室８２が形成される。
第１消音室８１には第１圧縮室３４Ａで圧縮された中圧冷媒ガスが吐出され、第２消音室８２には第２圧縮室３４Ｂで圧縮された高圧冷媒ガスが吐出される。
【００２１】
シャフト４０の回転によって、第１ピストン３２Ａ及び第２ピストン３２Ｂは、第１圧縮室３４Ａ及び第２圧縮室３４Ｂ内で公転運動を行う。
第１ピストン３２Ａの公転運動によって、第１吸入管１３Ａから吸入通路３５Ａを通って第１圧縮室３４Ａに吸入されたガス冷媒は、第１圧縮室３４Ａで圧縮された後に第１消音室８１に吐出される。
第１消音室８１に吐出された中圧冷媒ガスは、下軸受５１、第１シリンダ３１Ａ、中間仕切板５２、第２シリンダ３１Ｂ、及び上軸受５３に形成した冷媒通路（図示せず）を通って密閉容器１０内に吐出される。
密閉容器１０に吐出された中圧冷媒ガスは、中間圧吐出ポート１５から中間圧吐出管１４に導かれ、更にインタークーラ１６で冷却された後に第２吸入管１３Ｂに導かれる。
第２ピストン３２Ｂの公転運動によって、第２吸入管１３Ｂから吸入通路３５Ｂを通って第２圧縮室３４Ｂに吸入されたガス冷媒は、第２圧縮室３４Ｂで圧縮された後に第２消音室８２に吐出される。
第２消音室８２に吐出された高圧冷媒ガスは、吐出管（図示せず）から密閉容器１０外に吐出される。密閉容器１０外に吐出された高圧冷媒ガスは、放熱器、減圧器、及び蒸発器を経由し、低圧冷媒ガスとなって第１吸入管１３Ａに導かれる。
【００２２】
また、シャフト４０の回転によって、オイル溜め１１から吸い上げた潤滑油は、連通路４７から圧縮機構部３０に供給され、圧縮機構部３０の摺動面の潤滑を行う。
連通路４７から供給される潤滑油の一部は、シャフト内給油通路４６内の圧力、すなわち、密閉容器１０内のケース内圧と、第２圧縮機構部３０Ｂの吸入通路３５Ｂ内の吸入圧との差圧によって、中間仕切板内給油通路６０から給油通路３６を経由して第２圧縮機構部３０Ｂの第２圧縮室３４Ｂに導かれる。
【００２３】
図３（ａ）は本実施例による内部中圧型２段圧縮コンプレッサの高段側の圧縮機構部の要部平面図である。
図３（ｂ）は図３（ａ）の更に要部拡大平面図である。
吸入通路３５Ｂのベーン３３側に位置するベーン側壁面３５Ｂ１に圧力連絡溝９１を形成している。
圧力連絡溝９１は、シャフト４０の中心軸に平行な仮想中心軸Ｘを中心とした円弧面で形成している。圧力連絡溝９１は、第２シリンダ３１Ｂの一方の端面から他方の端面までに渡って形成している。
また、仮想中心軸Ｘを中心として、圧力連絡溝９１の円弧面と同一曲率の曲面をベーン側壁面３５Ｂ１に対向する反ベーン側壁面３５Ｂ２に形成することで、圧力連絡溝９１の形成と同時に排除容積調整用空間９２を形成できる。
このように、圧力連絡溝９１を形成することで、第２ピストン３２Ｂが上死点から吸入通路３５Ｂの位置まで旋回する際に、ベーン３３と第２シリンダ３１Ｂと第２ピストン３２Ｂとの間に閉鎖空間１０６（図４参照）が形成されない。
そして、図４に示す閉鎖空間１０６によって生じる吸入圧低下を無くすことで、潤滑油が第２圧縮室３４Ｂに設定以上に流れ込むことを防止でき、第２圧縮室３４Ｂからの潤滑油の吐出量を抑制することができる。
【００２４】
また、本実施例によれば、圧力連絡溝９１を、シャフト４０の中心軸に平行な仮想中心軸Ｘを中心とした円弧面で形成することで、ベーン３３及びベーン溝の面圧を抑制して、圧力連絡溝９１を形成することができる。
また、本実施例によれば、圧力連絡溝９１を、第２シリンダ３１Ｂの一方の端面から他方の端面までに渡って形成することで、切削加工によって容易に形成できる。
また、本実施例によれば、第１圧縮機構部３０Ａの低段圧縮排除容積に対する第２圧縮機構部３０Ｂの高段圧縮排除容積の排除容積比を７０％〜１００％とすることで、密閉容器１０からのオイル吐出量の低減効果を期待できる。
なお、本実施例の内部中圧型２段圧縮コンプレッサは、冷媒として二酸化炭素を用いることができる。本実施例によれば、冷媒圧力が高く吸込と吐出との圧力差が大きい二酸化炭素を冷媒に用いた場合でも、密閉容器１０の内圧を中圧としているため、密閉容器１０を薄肉化でき、小型軽量化を図れ、１段あたりの差圧を低減しているため、体積効率が向上する。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明は、内部中圧型２段圧縮コンプレッサとして説明したが、３段以上の圧縮コンプレッサでも適用可能である。
【符号の説明】
【００２６】
１０  密閉容器
１１  オイル溜め
１２  オイルピックアップ
１３Ａ  第１吸入管
１３Ｂ  第２吸入管
１４  中間圧吐出管
１５  中間圧吐出ポート
１６  インタークーラ
２０  電動機部
２１  固定子
２２  回転子
３０  圧縮機構部
３０Ａ  第１圧縮機構部
３０Ｂ  第２圧縮機構部
３１Ａ  第１シリンダ
３１Ｂ  第２シリンダ
３２Ａ  第１ピストン
３２Ｂ  第２ピストン
３３  ベーン
３４Ａ  第１圧縮室
３４Ｂ  第２圧縮室
３５Ａ  吸入通路
３５Ｂ  吸入通路
３６  給油通路
４０  シャフト
４１  主軸部
４２  第１偏芯部
４３  第２偏芯部
４４  副軸部
４５  連結軸部
４６  シャフト内給油通路
４７  連通路
５１  下軸受
５２  中間仕切板
５３  上軸受
６０  中間仕切板内給油通路
６１  第１通路
６２  第２通路
７１  カップマフラー
７２  上部カバー
８１  第１消音室
８２  第２消音室
９１  圧力連絡溝
９２  排除容積調整用空間
１０６  閉鎖空間
【図１】
2018188986.tif 000003
【図２】
2018188986.tif 000004
【図３】
2018188986.tif 000005
【図４】
2018188986.tif 000006