(57)【要約】【課題】本発明は、吸収体を効率よく使用することができる吸収性物品を提供する。【解決手段】肌当接面に配される少なくとも一部が液透過性の表面シート、非肌当接面に配される裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を備え、かつ長手方向及び該長手方向に直交する幅方向を有する吸収性物品であって、  前記表面シート１は、前記長手方向に延びる筋状の第１凸条部１１及び第１凹条部１２が前記幅方向に交互に配された凹凸構造の第１上層不織布１３と、前記幅方向に延びる筋状の第２凸条部１４及び第２凹条部１５が前記長手方向に交互に配された凹凸構造を有し、該第２凸条部１４が前記第１凹条部１２と接合された第２上層不織布１６とを有し、  前記第１凸条部１１及び前記第２凸条部１４のそれぞれは内部空間１７、１８を有している吸収性物品。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
肌当接面に配される少なくとも一部が液透過性の表面シート、非肌当接面に配される裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を備え、かつ長手方向及び該長手方向に直交する幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、前記長手方向に延びる筋状の第１凸条部及び第１凹条部が前記幅方向に交互に配された凹凸構造の第１上層不織布と、前記幅方向に延びる筋状の第２凸条部及び第２凹条部が前記長手方向に交互に配された凹凸構造を有し、該第２凸条部が前記第１凹条部と接合された第２上層不織布とを有し、
前記第１凸条部及び前記第２凸条部のそれぞれは内部空間を有している吸収性物品。
【請求項２】
前記第２不織布の前記第２凹条部と、その非肌当接面側に配される部材との接合部は、前記幅方向に沿って間欠的に配される請求項１記載の吸収性物品。
【請求項３】
前記第１上層不織布の前記第１凸条部の頂部域の親水度をａ、前記第１上層不織布の前記第１凸条部の頂部域以外の領域の親水度をｂ、前記第２上層不織布の親水度をｃとした場合、ａ＜ｂ＜ｃである請求項１又は２に記載の吸収性物品。
【請求項４】
前記第１上層不織布は、繊維径が異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでいる請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項５】
前記第１凸条部の側壁部の繊維密度が、前記第１凸条部の頂部を形成する頂部域の繊維密度及び前記第１凹条部の底部を形成する底部域の繊維密度よりも低い請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、吸収性物品は、吸収体と、吸収体の表面を被覆するように配置された少なくとも一部が液透過性材料からなるトップシートと、必ずしも必須ではないが吸収体とトップシートとの間に配される不織布等からなるセカンドシートと、液不透過性材料からなり吸収体の裏面を被覆するように配置されたバックシートと、を備えている。
そして、上記吸収性物品のトップシートやセカンドシートに凹凸構造を施し、トップシートやセカンドシートで液の流れを制御することで、該吸収性物品からの液の漏れ出しを回避する提案がされている。
特許文献１では、セカンドシートの表面側及び裏面側の双方に、シートの一端から他端に向かう複数の凹溝が形成されている吸収性物品が開示されている。
特許文献２には、トップシートとセカンドシートの間に空洞が保持されるようにトップシートが肌当接面側に突出する凸部を有する表面シートを持つ吸収性物品が開示されている。
特許文献３には、表面シートおよび第２のシートを有し、両シート間に列を成す膨らみ部が形成され、この膨らみ部の内部に親水性素材によるクッション層が設けられている吸収性物品が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−０１７３４２号公報
【特許文献２】特開２００９−１７２３５４号公報
【特許文献３】特開平１１−３１８９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献に記載された発明では、トップシートやセカンドシートに施した凹凸構造が、一方向にのみ延在する構成であったり、独立した凹凸構造であったりして、液の拡散が十分に行われないことがある。そのため、吸収体を効率よく使用することができず、吸収性物品からの液の漏れ出しの回避が不十分となる虞があった。
上記の虞を解消し得る吸収性物品の要求が高まっていた。
【０００５】
本発明は、吸収体を効率よく使用することができる吸収性物品に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、肌当接面に配される少なくとも一部が液透過性の表面シート、非肌当接面に配される裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を備え、かつ長手方向及び該長手方向に直交する幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、前記長手方向に延びる筋状の第１凸条部及び第１凹条部が前記幅方向に交互に配された凹凸構造の第１上層不織布と、前記幅方向に延びる筋状の第２凸条部及び第２凹条部が前記長手方向に交互に配された凹凸構造を有し、該第２凸条部が前記第１凹条部と接合された第２上層不織布とを有し、
前記第１凸条部及び前記第２凸条部のそれぞれは内部空間を有している吸収性物品を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の吸収性物品は、液の漏れ出しを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る吸収性物品の好ましい一実施形態を示した部分切り欠き斜視図である。
【図２】表面シートの好ましい一実施形態を示した斜視断面図である。
【図３】第１上層不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態の一例を模式的に示した構成図である。
【図４】第１上層不織布の好ましい一実施形態を示した厚さ方向の断面模式図である。
【図５】表面シートの製造装置の好ましい一実施形態を示した装置構成図である。
【図６】第１上層不織布への凹凸構造賦形に好適に用いられる製造装置の一例を示した斜視図である。
【図７】図６に示した製造装置のロール径方向断面の一例を示した部分断面図である。
【図８】第２上層不織布への凹凸構造賦形工程に好適に用いられる製造装置の一例を示した斜視図である。
【図９】図８に示した製造装置のロール径方向断面の一例を示した部分断面図である
【図１０】構成繊維の延伸過程の一例を模式的に示した構成図であり、図（Ａ）〜図（Ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を段階的に示した構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
【００１０】
図１に示すように、吸収性物品１０は、肌当接面を形成する少なくとも一部が液透過性の表面シート１、液不透過性の裏面シート２、及びこれら両シート間に介在された吸収体３を有する。液不透過性は、液難透過性を含む。吸収性物品１０としての失禁パッドは、縦長の形状を有し、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙを有している。以下、失禁パッド１０とも記す。長手方向Ｘは、失禁パッド１０を着用したときの着用者（図示せず）の前後方向と一致し、幅方向Ｙは、失禁パッド１０の平面視において、長手方向Ｘと直交する方向である。
表面シート１及び裏面シート２は、吸収体３の周縁から延出している。失禁パッド１０の裏面シート２側の面（非肌当接面）には、着用時に該失禁パッド１０をショーツ等の下着（図示せず）に固定するための粘着部６が配されている。非肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（通常、下着側）に向けられる面である。
【００１１】
＜表面シート＞
図２に示すように、本実施形態の失禁パッド１０（図１参照）における表面シート１は、長手方向Ｘに延びる筋状の第１凸条部１１及び第１凹条部１２が幅方向Ｙに交互に形成された凹凸構造の第１上層不織布１３を有する。また、幅方向Ｙに延びる筋状の第２凸条部１４及び第２凹条部１５が長手方向Ｘに交互に形成された凹凸構造を有し、該第２凸条部１４が前記第１凹条部１２と接合された第２上層不織布１６とを有する。さらに第１凸条部１１及び第２凸条部１４のそれぞれは内部空間１７、１８を有している。すなわち、第１、第２凸条部１１、１４は内部空間１７、１８によって中空構造を成している。
【００１２】
第１上層不織布１３は、厚さ方向の断面形状が厚さ方向（Ｚ方向）の上方（肌当接面側）に向かって凸状をなす複数の第１凸条部１１と、隣り合う第１凸条部１１どうしの間に位置する第１凹条部１２とを有している。複数の第１凹条部１２は、それぞれ、厚さ方向（Ｚ方向）の断面形状が不織布の厚さ方向（Ｚ方向）の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、第１凹条部１２は、厚さ方向の断面形状が不織布の厚さ方向（Ｚ方向）の下方（非肌当接面側）に向かって凸状をなしている。そして、複数の第１凸条部１１は、それぞれ、第１上層不織布１３の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の第１凹条部１２も、第１上層不織布１３の一方向（Ｘ方向）に沿って連続して延びる溝状をなしている。
また、第２上層不織布１６の複数の第２凸条部１４は、それぞれ、第２上層不織布１６の一方向（Ｙ方向）に連続して延びている。また、複数の第２凹条部１５も、第２上層不織布１６の一方向（Ｙ方向）に沿って連続して延びる溝状をなしている。第２凸条部１４及び第２凹条部１５は、互いに平行であり、前記一方向（Ｙ方向）に直交する方向（Ｘ方向）に交互に配されている。
【００１３】
上述した第１上層不織布１３の一方向（Ｘ方向）とは、繊維シート３０に凹凸加工を施して第１上層不織布１３を形成する際の機械方向（ＭＤ、流れ方向）と同じ方向である。上述した第１上層不織布１３の一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ、流れ方向）に直交する方向（ＣＤ、ロール軸方向）と同じ方向である。また、上述した第２上層不織布１６の一方向（Ｙ方向）とは、第２上層不織布用の繊維シートに凹凸加工を施して第２上層不織布１６を形成する際の機械方向に直交する方向（ＣＤ、ロール軸方向）と同じ方向である。上述した第２上層不織布１６の一方向（Ｙ方向）に直交する方向（Ｘ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ、流れ方向）と同じ方向である。
【００１４】
上記表面シート１を用いた吸収性物品では、肌当接面側から液が供給された場合、第１上層不織布１３の長手方向Ｘに延びる第１凹条部１２を流れて、液を素早く長手方向Ｘに拡散させることができる。さらに第１上層不織布１３を拡散する液が第１上層不織布１３を透過すると、第２上層不織布１６の幅方向Ｙに延びる第２凹条部１５によって前記透過した液を幅方向Ｙに拡散させることができる。これによって、液を素早く吸収体の全面に拡散させることができ、吸収体を効率よく使用することができるようになる。
【００１５】
表面シート１を構成する第１上層不織布１３は、前述したとおり、第１凹条部１２の第２上層不織布１６側に形成された接合部１９において、第１上層不織布１３の第１凹条部１２と、第２上層不織布１６の第２凸条部１４が間欠的に接合されている。このように、第１上層不織布１３と第２上層不織布１６とがいわゆる点接触のような接合になっているため、第１上層不織布１３に供給された液が下方（非肌当接面側）に配された第２上層不織布１６側に透過しやすくなる。また、第１上層不織布１３の第１凹条部１２により液が拡散している途中においても、液が第２上層不織布１６側に透過しやすくなる。仮に、第２上層不織布１６を肌当接面側に配した場合には、供給された液は幅方向Ｙに拡散することとなる。Ｙ方向は距離が短いため液は十分に透過せずに端部に達してしまい、横漏れを起こしやすくなる。長手方向に第１凹条部１２が配されている第１上層不織布１３を肌当接面側に配することによって、液を長手方向Ｘに拡散させながら第２上層不織布１６に透過させることができる。以上のことから、長手方向および幅方向からの液漏れを防ぐことができる。
【００１６】
また、第１上層不織布１３と第２上層不織布１６とが複数の接合部１９によって接合されているため、着用時に生じる複数の方向からの外力に対して表面シート１の形状安定性が高い。また、第１上層不織布１３および第２上層不織布１６の凹凸構造によって、表面シート１は変形性と回復性、すなわちクッション性を備える。特に表面シート１は、２層の凹凸構造を有するため、厚さ方向の力に対する潰れにくさの点で優れている。
【００１７】
さらに、表面シート１は、中空構造である内部空間１７、１８を備えることで効率よく液を拡散、吸収することが可能となる。一時に大量の液が第１上層不織布１３に流入した場合でも、液が第１上層不織布１３の第１凹条部１２により拡散し、また、第１上層不織布１３を透過するまでの間、その内部空間１７に液を溜めることができる。また、第２上層不織布１６の内部空間１８も同様の働きをすることで、液が広範囲に拡散され、吸収体２への液透過をスムーズに行うことができる。
【００１８】
第１上層不織布１３の第１凹条部１２の底部１２Ｂを第２上層不織布１６の第２凸条部１４に接合する方法として、ホットメルト型接着剤等の接着剤により接合する方法であっても良いが、第１上層不織布１３の構成繊維および第２上層不織布１６の構成繊維が溶融する接合方法が好ましい。上記の接合方法としては、ヒートシール、超音波シール、レーザーを用いた熱融着等が挙げられる。このような接合方法により接合部１９を形成すると、ホットメルト型接着剤等で接合部を形成する方法よりも、接合部の面積が小さくなり、液が表面シート１に残りにくくなる。
【００１９】
第２上層不織布１６の第２凹条部１５の下方（非肌当接面側）には、内部空間１８の構造を保たせやすくするために、非肌当接面側に配された部材と接合部により接合されている。本実施形態においては、失禁パッド１０は、第２上層不織布１６の非肌当接面側に配された下層シート２０が接合部（図示せず）にて接合されている。この接合部は、第２凹条部１５の下層シート２０側と下層シート２０の第２上層不織布１６側とが接合されているものであり、幅方向Ｙに間欠的に接合されていることが好ましい。
接合の間隔は、好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、より好ましくは３ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。また、１点の接合点の大きさは長手方向に１．５ｍｍ、幅方向に１ｍｍ程度の大きさである。
下層シート２０と第２凹条部１５とが間欠的に接合されていることによって、連続的に接合されている場合に比べて液の透過がしやすくなる。
【００２０】
上記表面シート１は、第１凸条部１１の頂部（頂部域ともいう）１３ａ、第１凸条部１１の頂部１３ａ以外の第１上層不織布１３の領域、第２上層不織布１６、下層シート２０の親水度をそれぞれａ、ｂ、ｃ、ｄとした場合、ａ＜ｂ＜ｃ＜ｄであることが好ましい。表面シート１にこのような親水度勾配を設けることで、表面シート１から吸収体３への液透過がしやすく、かつ、表面シートでの液残りが抑制される。
親水度の測定方法と、第１上層不織布１３内でａ＜ｂを実現する方法については後述する。
【００２１】
＜第１上層不織布＞
表面シート１を構成する第１上層不織布１３の好ましい構成について、図３及び図４を参照して説明する。
【００２２】
第１上層不織布の構成繊維には、高伸度繊維が含まれている。ここで、高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度であるのみならず、製造された第１上層不織布の段階でも高伸度である繊維を意味する。高伸度繊維は、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を含まない。高伸度繊維としては、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[００３３]に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、加熱により該複合繊維を構成する樹脂の結晶状態が変化することによって繊維長が加熱前よりも延伸した熱伸長性繊維が挙げられる。この加熱による繊維長の延伸は、延伸処理を行わずに、加熱処理及び捲縮処理のいずれか一方又は両方を行うことにより実現される。もしくは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維が挙げられる。又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、もしくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドした原料を紡糸して製造した繊維等が挙げられる。さらに高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下がより好ましい。
【００２３】
第１上層不織布１３の構成繊維は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、もしくは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該第１上層不織布１３における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上である。
【００２４】
高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維である。高伸度繊維は、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有している。前記第１樹脂成分は、前記第２樹脂成分より高い融点を有している。前記第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、前記第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。前記第１樹脂成分及び前記第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定する。具体的には、細かく裁断した繊維試料（サンプル質量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／分で行い、前記第１および第２樹脂成分を構成する各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度を融点と定義する。前記第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、前記第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に前記第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。
【００２５】
前記第２樹脂成分は、上述の通りポリエチレン樹脂を含む。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ３以上０．９６５ｇ／ｃｍ３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。前記第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂のみからなることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、前記第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００２６】
前記第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。前記第１樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。さらに、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、前記第１樹脂成分の融点と、前記第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。
【００２７】
高伸度繊維である熱伸長性繊維の前記第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なる。例えば前記第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、さらに好ましくは２５％以下である。前記第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、さらに好ましくは１０％以下である。一方、前記第２樹脂成分の配向指数は、５％以上が好ましく、より好ましくは１５％以上であり、さらに好ましくは３０％以上である。
【００２８】
配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。
前記第１樹脂成分及び前記第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落［００２７］〜［００２９］に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落［００３３］〜［００３６］に記載されている。
【００２９】
また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、凹凸構造賦形時に該繊維が装置内で首尾よく引き伸ばされて、図３に示すような小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。
【００３０】
高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／分の条件での測定を基準として測定する。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するとき等、測定する繊維の長さがつかみ間隔を２０ｍｍに設定するのに不足する場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
【００３１】
高伸度繊維における前記第１樹脂成分と前記第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０から９０：１０、特に２０：８０から８０：２０、とりわけ５０：５０から７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。例えばカード法で不織布を製造する場合には、繊維長を３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下程度とすることが好ましい。
【００３２】
高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記繊維径は、次の方法で測定される。
【００３３】
〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の断面を円形に近似し、その径を測定する。繊維の断面は、剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。該断面を走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、２００倍〜８００倍に拡大して測定する。抽出した繊維１本について前記径を５箇所測定し、測定値の平均値を繊維の径とする。
【００３４】
原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。
【００３５】
第１上層不織布１３は、図３に示すように、第１上層不織布１３の構成繊維の内の１本の構成繊維に着目して、該構成繊維が、隣り合う融着部４５どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部４６に挟まれた繊維径の大きい大径部４７を有した構造である。具体的には、着目した構成繊維とは別の構成繊維との交点を熱融着して形成された融着部４５から、繊維径の小さい小径部４６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、隣り合う融着部４５、４５それぞれから延出する小径部どうしの間に、小径部よりも繊維径の大きい大径部４７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、第１上層不織布１３は、１本の構成繊維に着目して、隣り合う融着部４５の内の一方の融着部４５から他方の融着部４５に向かって、一方の融着部４５側の小径部４６、１個の大径部４７、他方の融着部４５側の小径部４６の順に配されている。
【００３６】
上述したように第１上層不織布１３の剛性が高い融着部４５に隣り合うように低剛性の小径部４６が存在することにより、第１上層不織布１３の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。
【００３７】
また、第１上層不織布１３は、第１上層不織布１３の構成繊維の内の１本の構成繊維に着目して、隣り合う融着部４５どうしの間に、大径部４７を複数（図３においては２個）備える構成繊維を有している。詳述すると、隣り合う融着部４５、４５の内の一方の融着部４５から他方の融着部４５に向かって、一方の融着部４５側の小径部４６、１個目の大径部４７、小径部４６、２個目の大径部４７、他方の融着部４５側の小径部４６の順に配されている。第１上層不織布１３は、１本の構成繊維に着目して、隣り合う融着部４５、４５どうしの間に、大径部４７を、不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、さらに好ましくは１個以上３個以下備えている。
【００３８】
大径部４７の繊維径（直径Ｌ４７）に対する小径部４６の繊維径（直径Ｌ４６）の比率（Ｌ４６／Ｌ４７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、さらに好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部４６の繊維径（直径Ｌ４６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、さらに好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部４７の繊維径（直径Ｌ４７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、さらに好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部４６及び大径部４７の繊維径（直径Ｌ４６，Ｌ４７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。
【００３９】
また、第１上層不織布１３は、第１上層不織布１３の構成繊維のうちの１本の構成繊維に着目して、融着部４５に隣接する小径部４６から大径部４７への変化点４８が、該融着部４５から隣り合う融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、前記変化点４８とは、小さい繊維径で延出する小径部から、小径部よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維が熱伸長性複合繊維の場合には、本発明の前記変化点４８とは、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。前記変化点４８には、前記第１樹脂成分と、前記第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まない。
【００４０】
第１上層不織布の構成繊維をランダムに抽出する。該構成繊維を、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて、構成繊維の隣り合う融着部４５、４５間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部４５、４５の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部４５側の領域Ｔ１、他方の融着部４５側の領域Ｔ３、中央の領域Ｔ２に区分する。ここで、前記変化点４８が融着部４５から隣り合う融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、前記変化点４８が、領域Ｔ１又は領域Ｔ３に配されていることを意味する。なお、融着部４５、４５どうしの間に複数の大径部４７（変化点４８）が含まれる場合には融着部４５，４５に隣接する変化点４８に着目する。第１上層不織布１３の構成繊維を２０本ランダムに抽出した際に、前記変化点４８を領域Ｔ１又は領域Ｔ３に配している構成繊維が、２０本の構成繊維の内に少なくとも１本以上ある不織布を、前記変化点４８が融着部４５から隣り合う融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布とする。上層不織布１３は、前記変化点４８が、該融着部４５から隣り合う融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている。前記ランダムに抽出した２０本の構成繊維の内、前記変化点４８を領域Ｔ１又は領域Ｔ３に配している構成繊維は、具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、さらに好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上であることが望ましい。
【００４１】
図４に示すように、第１上層不織布１３は、第１上層不織布１３を厚さ方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、第１上層不織布１３の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、第１上層不織布１３を厚さ方向Ｚに沿って断面視したとき、第１上層不織布１３のＺ方向の厚さを３等分して、厚さ方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。
【００４２】
第１上層不織布１３をその厚さ方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。繊維密度とは、第１上層不織布１３の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離の大きい）、疎な領域になっており、第１上層不織布１３全体として、通気性が向上すると共に通液性も向上する。さらに、側部域１３ｃの繊維密度が頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて小さく形成されることにより、第１凸条部１１が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。このような繊維密度を側部域１３ｃに付与するには、後述する製造方法に従い第１上層不織布１３を製造すればよい。
【００４３】
頂部域１３ａの繊維密度（Ｄ１３ａ）に対する側部域の繊維密度（Ｄ１３ｃ）の比率（Ｄ１３ｃ／Ｄ１３ａ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、さらに好ましくは０．２以上０．８以下である。底部域１３ｂの繊維密度（Ｄ１３ｂ）に対する側部域の繊維密度（Ｄ１３ｃ）の比率（Ｄ１３ｃ／Ｄ１３ｂ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、さらに好ましくは０．２以上０．８以下である。第１上層不織布１３の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、さらに好ましくは１００本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、さらに好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ２以上８０本／ｍｍ２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ２以上７０本／ｍｍ２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。
【００４４】
〔頂部域、底部域及び側部域での繊維密度の測定方法〕
剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚さ方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚さをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）する。観察において、一定面積当たり（０．５ｍｍ２程度）の切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚さをＺ方向に３等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚さをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。走査電子顕微鏡には、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。
【００４５】
表面シート１においては、第１凸条部１１の頂部が、第１上層不織布１３の頂部域１３ａから成る。第１凹条部１２の底部が、第１上層不織布１３の底部域１３ｂから成る。第１凸条部１１の側壁部が、第１上層不織布１３の側部域１３ｃから成る。第１凸条部１１の側壁部である第１上層不織布１３の側部域１３ｃの繊維密度が、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂの繊維密度より低い。これによって、第１上層不織布１３の第１凸条部（凸部）１１が幅方向Ｙに容易に屈曲可能となり、着用者への追従変形性が向上し、着用中の違和感が抑制される。
【００４６】
また、本実施形態の第１上層不織布１３は、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、前記変化点４８を有する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、前記変化点４８を有する繊維の本数（Ｎ１３ａ）よりも多く配されている。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維における、前記変化点４８を有する繊維の本数（Ｎ１３ｂ）よりも多く配されている。上記繊維の本数Ｎ１３ａ、又は上記繊維の本数Ｎ１３ｂに対する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）の比率（Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ａ、Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、さらに好ましくは５以上２０以下である。具体的に、第１上層不織布１３の前記変化点４８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａの上記繊維の本数（Ｎ１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、さらに好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂの上記繊維の本数（Ｎ１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃの上記繊維の本数（Ｎ１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、さらに好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点４８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。
【００４７】
〔頂部域、底部域又は側部域を構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数の測定方法〕
剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚さ方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚さＴをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大する。拡大の際は、繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率、例えば５０〜５００倍に調整する。頂部域１３ａを構成する構成繊維を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維の内に変化点４８を有する繊維数を数える。この繊維数を、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚さをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点４８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚さをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。走査電子顕微鏡には、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。
【００４８】
第１上層不織布１３の厚さについては、図４を参照し、側面視したときの第１上層不織布１３の全体の厚さをシート厚さＴＳとし、その凹凸に湾曲した不織布の局部的な厚さを層厚さＴＬとする。シート厚さＴＳは、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。
【００４９】
層厚さＴＬは、第１上層不織布１３内の各部位において異なっていてもよく、頂部域１３ａの層厚さＴＬ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚さＴＬ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚さＴＬ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚さＴＬ１、ＴＬ２、ＴＬ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、さらに、適度なクッション性を実現することができる。
【００５０】
シート厚さＴＳ及び層厚さＴＬは以下の方法で測定する。
シート厚さＴＳの測定方法は、第１上層不織布１３に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚さ測定器を用いて測定する。厚さ測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚さ測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚さとする。
【００５１】
層厚さＴＬの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層厚さを測定する。
第１上層不織布１３を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う第１凸条部１１の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。
また第１上層不織布１３の坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
【００５２】
＜第２上層不織布＞
第２上層不織布１６は、各種製法による不織布を用いることができ、例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を配したエアスルー不織布を用いることができる。または、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。
また、第２上層不織布１６は、第１上層不織布１３と同様の構成繊維で形成されていてもよいし、同様の繊維構造を有していてもよい。
【００５３】
第２上層不織布１６を平面視したときに、Ｘ方向に隣り合う第２凸条部１４の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。
【００５４】
＜下層シート＞
下層シート２０は、不織布であることが好ましい。下層シート２０を構成する不織布としては、各種製法による不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を配したエアスルー不織布を用いることができる。または、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を配したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。
【００５５】
＜第１上層不織布、第２上層不織布、及び下層シートの親水度＞
第１上層不織布１３、第２上層不織布１６、及び下層シート２０には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。ここで、第１上層不織布においては、第１凸条部１１の頂部１３ａと、それ以外の領域とにおいて親水度を異ならせることが好ましい。具体的には、凹凸賦形工程中に頂部１３ａとなる部位にのみ、親水度を低下させる油剤を塗布することでそれ以外の領域と親水度を異ならせる。第１凸条部１１の頂部１３ａの親水度をａ、第１凸条部１１の頂部１３ａ以外の領域の親水度をｂとした場合、ａ＜ｂとすることが好ましい。また、第２上層不織布１６の親水度（ｃ）、及び下層シート２０の親水度（ｄ）を含めた関係は、ａ＜ｂ＜ｃ＜ｄとすることが好ましい。
【００５６】
本発明に言う「親水度」は、以下に述べる方法で測定された繊維の接触角に基づきその程度が判断される。具体的には、親水度が低いことは接触角が大きいことと同義であり、親水度が高いことは接触角が小さいことと同義である。したがって、第１凸条部１１の頂部１３ａ、第１凸条部１１の頂部１３ａ以外の領域、第２上層不織布１６および下層シート２０の構成繊維の接触角の大小関係は、上述したａ＜ｂ＜ｃ＜ｄとは逆の関係になる。
【００５７】
〔接触角の測定方法〕
第１上層不織布の第１凸条部の頂部１３ａ、第１凸条部１１の頂部１３ａ以外の第１上層不織布１３の領域、第２上層不織布１６、下層シート２０からそれぞれの構成繊維を取り出し、該構成繊維の水の接触角を測定する。測定装置として、協和界面科学株式会社製の自動接触角計ＭＣＡ−Ｊを用いる。接触角の測定には蒸留水を用いる。インクジェット方式水滴吐出部（クラスターテクノロジー社製、吐出部孔径が２５μｍのパルスインジェクターＣＴＣ−２５）から吐出される液量を１５ピコリットルに設定して、水滴を、それぞれの前記構成繊維中央の真上に滴下する。滴下の様子を水平に設置されたカメラに接続された高速度録画装置に録画する。録画装置は後に画像解析をする観点から、高速度キャプチャー装置が組み込まれたパーソナルコンピュータが望ましい。本測定では、１７ｍｓｅｃごとに画像が録画される。録画された画像において、選出された構成繊維１１に水滴が着滴した最初の画像を、付属ソフトＦＡＭＡＳを用いて画像解析を行い、水滴の空気に触れる面と繊維のなす角を算出し、接触角とする。該ソフトのバージョンは２．６．２であり、解析手法は液滴法とし、解析方法はθ／２法とする。この画像処理アルゴリズムは無反射とし、画像処理イメージモードはフレーム、スレッシホールドレベルは２００、曲率補正はしない、とする。選出された構成繊維は、繊維長１ｍｍ程度に裁断し、該繊維を接触角計のサンプル台に載せて、水平に維持する。該繊維１本の異なる２箇所の接触角を測定する。Ｎ＝５箇所の接触角を小数点以下１桁まで計測し、合計１０箇所の測定値を平均した値（小数点以下第１桁で四捨五入）をそれぞれの接触角と定義する。
【００５８】
繊維処理剤を構成繊維の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、第１上層不織布１３においては、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。
【００５９】
＜吸収体＞
図１に示した失禁パッドの吸収体３は、吸収性コア４と、その表面の概ね全域を被覆するコアラップシート５とから構成されている。吸収性コア４は、例えばパルプ等の吸液性繊維の積繊体や、該吸液性繊維と吸収性ポリマーとの混合積繊体から構成することができる。吸収性コア４を構成する吸液性繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等のセルロール系の親水性繊維が挙げられる。セルロール系の親水性繊維に加えて、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル及びポリアミド等の縮合系繊維等を含んでいてもよい。吸収性ポリマー（図示せず）としては、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。繊維及び吸収性ポリマーは、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。吸収性コアを被覆するコアラップシートとしては、ティッシュペーパーや不織布などの液透過性の繊維シートが好適に用いられる。またコアラップシートは、一枚のシートで吸収性コアの全体を被覆していてもよく、又は２枚以上のコアラップシートで吸収性コアの全体を被覆していてもよい。例えば、吸収性コアの肌当接面側と非肌当接面側とを別々のシートで被覆していてもよい。
【００６０】
＜裏面シート＞
裏面シートの形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができる。例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。
【００６１】
＜防漏カフ＞
図１で示していないが、失禁パッドの肌当接面側における幅方向Ｙの両側部の位置には、長手方向に延びる防漏カフがそれぞれ配されていても良い。防漏カフは、長手方向にそれぞれ延びる自由端及び固定域を有している。固定域は表面シート上に位置している。そして防漏カフは、固定域において表面シートと固定されている。また防漏カフの固定域は幅方向Ｙの外方へ延出しており、その延出部位と、裏面シートの幅方向延出部位とが接合されてサイドフラップを形成している。防漏カフにおいては、自由端又はその近傍の位置に、長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材が伸長状態で取り付けられている。弾性部材は、互いに概ね平行に複数本配されている。それら複数本の弾性部材が取り付けられた部位は、面状弾性領域を形成している。面状弾性領域は、幅方向Ｙに沿って所定の長さを有し、少なくとも着用者の排泄部対向部位の位置に長手方向Ｘに沿って延びている。そして面状弾性領域は、長手方向Ｘに沿って伸縮可能になっている。弾性部材が収縮することで、防漏カフは、その自由端と固定域との間の位置が、着用者の身体側に向けて略Ｌ字状に起立して、面状弾性領域が着用者の肌に当接し、液の横漏れを阻止するようになっている。
【００６２】
＜表面シートと吸収体、及び吸収体と裏面シートの接着方法＞
表面シートと吸収体との間、吸収体と裏面シートとの間は、それぞれ、接着剤で接合されていることが好ましい。各部材間を、接着剤で接合する場合、スロットコーター等によるべた塗りでも良いが、パターン塗工が好ましい。パターン塗工の塗工パターンの好ましい例としては、スパイラルパターン、ドットパターン、ストライプパターン（縞状パターン）、格子パターン、市松模様状のパターン等が挙げられる。
【００６３】
＜表面シートの製造方法＞
上述した第１上層不織布１３、第２上層不織布１６及び下層シート２０を備えた表面シート１は、以下の工程によって製造される。先ず、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して、第１上層不織布用の繊維シートおよび第２上層不織布用の繊維シートをそれぞれ形成する融着工程を行う。次いで、第１上層不織布用の繊維シートに凹凸加工を施して第１上層不織布１３を形成する第１上層不織布１３の形成工程を行う。第１上層不織布１３の形成工程における凹凸加工に際し、第１上層不織布１３は一方向に延伸される。また、第２上層不織布１６用の繊維シートに凹凸構造を賦形し第２上層不織布１６を形成する第２上層不織布の形成工程を行う。なお、第１上層不織布１３の形成工程によって形成される第１上層不織布１３の第１凸条部１１及び第１凹条部１２の延びる方向に対して、第２上層不織布１６の形成工程によって形成される第１上層不織布１３の第１凸条部１１及び第１凹条部１２の延びる方向は異なっている。その後、第１上層不織布１３と第２上層不織布１６を接合させる複合化工程を行い、さらに、該複合化された不織布の第２上層不織布１６側に下層シート２０を接合させる複合化工程を行うことによって、表面シート１が製造される。
【００６４】
表面シート１の製造工程について、図５を参照しながら説明する。図５に示すように、製造装置１００は、表面シート１の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、第１上層不織布１３を形成する、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、第１上層不織布凹凸構造賦形部４００を備えている。一方、第２上層不織布１６を形成する、第２上層不織布凹凸構造賦形部５００を備えている。そして、第１上層不織布１３と第２上層不織布１６とを接合する接合部６００を備え、さらに接合部６００で得た接合不織布２３に下層シート２０を接合する下層シート接合部７００を備えている。
【００６５】
まず、第１上層不織布１３の形成について説明する。
ウエブ形成部２００には、ウエブ形成装置２０１が備えられている。高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ３０ｂを形成する。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。第１上層不織布１３の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ３０ｂは、その構成繊維どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。
【００６６】
次いで、高伸度繊維を含む繊維ウエブ３０ｂの構成繊維同士の交点を熱処理部３００（融着部）にて熱融着して繊維シート３０を形成する。具体的には、繊維ウエブ３０ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ３０ｂの構成繊維どうしがさらに交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して融着部４５をなし（前記図３参照）、シート状の保形性を有する繊維シート３０が製造される。
コンベアベルト３０２は、フード３０１内を通って周回している。コンベアベルト３０２は、通気性ネットからなる無端状のベルトであり、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、もしくは金属から形成されている。
【００６７】
フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ３０ｂの構成繊維の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ３０ｂの構成繊維の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃以上３０℃以下高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒以上５秒以下に調整することが好ましい。また、構成繊維同士のさらなる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒以上１．５ｍ／秒以下程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／分以上１００ｍ／分以下程度であることが好ましい。
【００６８】
繊維シート３０が導入される第１上層不織布凹凸構造賦形部４００は、図６および図７に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１、４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１、４０２は、加熱可能にされており、それぞれ、大径凸部４０３、４０４と小径凹部４０５、４０６とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１、４０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール４０１、４０２を加熱する場合は、繊維シートの構成繊維の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から加熱温度を決定する。その加熱温度は、高伸度繊維の原料樹脂の内で最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、さらに好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、さらに好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。
【００６９】
前記繊維シート３０を、一対の凹凸ロール４０１、４０２の間に搬送して凹凸賦形を施す際、繊維シート３０は延伸され、機械方向に延びる筋状の第１凸条部１１と第１凹条部１２が形成される。そして図３に示したように、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維に、繊維径の小さい２個の小径部４６に挟まれた繊維径の大きい大径部４７を形成する。それとともに、該小径部４６から該大径部４７への変化点４８を、該融着部４５から隣り合う該融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１０（Ａ）に示すような、構成繊維どうしの交点が融着部４５にて熱融着している繊維シート３０を、一対の凹凸ロール４０１、４０２（図６参照）の間に搬送して、機械方向（ＭＤ、流れ方向）に直交する方向（ＣＤ、ロール軸方向）に延伸する。前記繊維シート３０が直交方向（ＣＤ、ロール軸方向）に延伸される際には、構成繊維どうしを固定している隣り合う該融着部４５どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ、ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１０（Ｂ）に示すように、構成繊維４１どうしを固定している各融着部４５の近傍で、先ず局部収縮が起こり易くなる。そして隣り合う融着部４５どうしの間の１本の構成繊維４１に関しては、両端に２個の小径部４６、４６が形成され、該２個の小径部４６、４６に挟まれた部分が大径部４７となり、２個の小径部４６、４６に挟まれた大径部４７が形成される。このように、各融着部４５の近傍で、先ず局部収縮が起こり易いので、小径部４６から大径部４７への変化点４８が、該融着部４５から隣り合う該融着部４５どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。
【００７０】
そして、一部の隣り合う融着部４５どうしの間の１本の構成繊維に関しては、図１０（Ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、さらに直交方向（ＣＤ、ロール軸方向）に延伸される。すなわち、該隣り合う融着部４５どうしの間の大径部４７が延伸され、大径部４７の中に小径部４６が複数形成されるようになる。
【００７１】
第１上層不織布１３の形成工程においては、前記延伸により高伸度繊維から小径部４６及び大径部４７が形成される。それと同時に、繊維シート３０のうち、凹凸ロール４０１、４０２大径凸部４０３、４０４と、凹凸ロール４０１、４０２の大径凸部４０３、４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート３０の構成繊維は高伸度繊維であるから、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート３０のうち、大径凸部４０３、４０４と、大径凸部４０３、４０４との間に位置する部分は、目的とする第１上層不織布１３における第１凸条部１１の側部域１３ｃ（図４参照）であり、他の部位よりも大きく引き伸ばされることとなる。しかし、繊維シート３０の構成繊維は高伸度繊維なので、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃで繊維が切断されることはなく、繊維間距離が延伸前に比べて他の部位よりも増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性及び通液性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、第１凸条部１１の強度が高いレベルに維持される。その結果、第１凸条部１１に荷重が加わっても、該第１凸条部１１が潰れにくくなる。
【００７２】
また、第１上層不織布凹凸構造賦形部４００においては、図７に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う、それぞれの大径凸部４０３どうしのピッチがＰ１である場合、凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部４０４どうしのピッチＰ２もＰ１と同じである。
ピッチＰ１、Ｐ２は、繊維シート３０の構成繊維の含む高伸度繊維が首尾よく引き伸ばされて、先に述べた構成繊維の小径部４６から大径部４７への変化点４８（図１０参照）が融着部に隣接して形成され、肌触りが良好となる観点から以下のようにされる。ピッチＰ１、Ｐ２は、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図７に示すように、一対の凹凸ロール４０３、４０４の噛み合い深さＤは、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。上記噛み合い深さＤは、ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点部４０３Ａと大径凸部４０４の頂点部４０４Ａとの間隔である。
【００７３】
本発明に言う「機械延伸倍率」とは、第１上層不織布１３、及び第２上層不織布１６に延伸処理を施す、ロール４０１、５０１の凸部４０３、５０３とロール４０２、５０２の凹部４０５、５０５との噛み合い形状により求めた値を意味する。第１上層不織布を例とすると、図７に示すように、隣り合う凸部４０３同士の距離（ピッチ）Ｐ１、隣り合う凸部４０４同士の距離（ピッチ）Ｐ２、ロール４０１の各凸部４０３とロール４０２の各凸部４０４との噛み合い深さＤとする。さらに、ロール４０１における凸部４０３の頂点４０３Ａの回転軸方向の距離（Ａ１）、ロール４０２における凸部頂点４０４Ａの回転軸方向の距離（Ａ２）として機械延伸倍率は、下記［数１］、［数２］に示す数式によって求められる。なお、本実施例においてはＡ１＝Ａ２である。
【００７４】
【数１】
2018102523.tif 000003
【００７５】
【数２】
2018102523.tif 000004
【００７６】
凸部上面の形状が長方形以外に円形、楕円、そして多角形の場合も同様に求められる。このときの機械延伸倍率は、延伸倍率が最も高い部分（ロール４０１の凸部４０３とロール４０２の凸部４０４が最も接近した部位）の延伸倍率とする。これを機械延伸倍率とする。ただし、機械延伸倍率は、ロール形状に限定されず、例えば特開２００７−２２０６６号公報に記載の平板タイプ、キャタピラタイプ、などの形状であっても同様に求められる。
【００７７】
次に、第２上層不織布の形成について説明する。
本実施例において、第２上層不織布１６は第１上層不織布と同構成の不織布であり、第２上層不織布１６を構成する繊維シートは第１上層不織布１３を構成する繊維シート３０と同様に形成される。
図５とともに図８および９に示すように、第２上層不織布凹凸構造賦形部５００は、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール５０１、５０２を備えている。この噛み合いの向きは延伸部の凹凸ロール４０１、４０２（図７参照）の向きとは、平面視して直角方向である。一対の凹凸ロール５０１、５０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部５０３、５０４と小径凹部５０５、５０６とがロール周方向に交互に配されて形成されている。第２上層不織布凹凸構造賦形部５００に繊維シートを通過させることで、機械方向に直交する方向に延びる筋状の第２凸条部１４及び第２凹条部１５が形成される。凹凸ロール５０１、５０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール５０１、５０２を加熱する場合の加熱温度は、繊維シート３０の構成繊維の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から決定される。その加熱温度は、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、さらに好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である（第）。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、さらに好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。
【００７８】
第１上層不織布１３と第２上層不織布１６との接合部６００は、第１上層不織布凹凸構造賦形部４００の凹凸ロール４０１、４０２と同構成のロール６０１を第１上層不織布１３側に備えている。また、第２上層不織布凹凸構造賦形部５００の凹凸ロール５０１、５０２と同構成のロール６０２を第２上層不織布１６側に備えている。そして、前記両ロール６０１、６０２の大径凸部間で、第１上層不織布１３と第２上層不織布１６とを、加熱及び加圧することにより接合する。
【００７９】
下層シート接合部７００は、上下とも表面平滑なフラットロールであり、一方のロールの材質は金属、他方のロールの材質はウレタンゴム等の弾性材料である。下層シート２０の搬送ルートにおける前記下層シート接合部７００の上流側には、下層シート２０にホットメルト接着剤を間欠的に塗布するホットメルト塗布部（図示なし）を備える。前記下層シート接合部７００にて、前記接合された第１上層不織布１３及び第２上層不織布１６と、下層シート２０とを前記ホットメルト接着剤により接合する。
【００８０】
以上の表面シート１の製造方法によれば、製造装置１００を用いて表面シート１を連続的に効率よく製造することができる。また、第１上層不織布１３は、第１上層不織布凹凸構造賦形部４００の凹凸ロール４０１、４０２によって凹凸形状にされた状態を維持したまま、第２上層不織布凹凸構造賦形部５００の凹凸ロール５０１、５０２によって凹凸形状にされた第２上層不織布１６と接合される。さらに、第１上層不織布１３と接合された第２上層不織布１６が下層シート接合部７００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物７から巻き出された下層シート２０として使用される帯状の不織布７が、ホットメルト接着剤が間欠的に塗布された状態で供給される。そして、凹凸形状の第１上層不織布と凹凸形状の第２上層不織布が接合された不織布は、帯状の不織布７と重ねた状態とされて、上下とも表面平滑なフラットロールの間に導入される。前記下層シート接合７００にて、前記接合された第１上層不織布１３及び第２上層不織布１６と、下層シート２０とを、前記ホットメルト接着剤により接合する。このようにして、第１層目と第２層目に凹凸構造を有する不織布が、第２上層不織布１６の第２凹条部１５において下層シート２０に接合された構成の表面シート１が得られる。表面シート１は、巻き取った後に材料として失禁パッドの製造ラインに導入されてもよく、巻き取ることなく失禁パッドの製造ラインに導入されてもよい。
【００８１】
本発明で説明した実施形態においては、表面シートは、第１上層不織布、第２上層不織布及び下層シートの３層構造であったが、この構成に限定されず、例えば、第１上層不織布及び第２上層不織布の２層構造であっても構わない。
本発明の吸収性物品は、失禁パッドに限らず、生理用ナプキンやパンティライナー、おむつ等であっても良い。これらの吸収性物品は、防漏カフを備えていないものであっても良い。また、液排泄部対向部の両側にウイング部を備えたものであっても良い。下層シートは、吸収性物品の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの一方又は双方における長さが第１上層不織布及び第２上層不織布の両方またはいずれか一方と同一であっても短くても良い。
【００８２】
また、上記吸収体３は、吸収性コアのみからなり、コアラップシートを有しないものであっても良い。例えば、吸収体３は、吸収性コアのみからなるものであっても良い。吸収体３は、単層であっても、２層以上の積層体からなるものであってもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１  表面シート
１ｂ  繊維ウエブ
２  裏面シート
３  吸収体
４  吸収性コア
５  コアラップシート
６  粘着部
１０  吸収性物品（失禁パッド）
１１  第１凸条部
１２  第１凹条部
１３  第１上層不織布
１３ａ  第１凸条部の頂部（頂部域）
１３ｂ  底部域
１３ｃ  側部域
１４  第２凸条部
１５  第２凹条部
１６  第２上層不織布
１７、１８  内部空間
１９  接合部
２０  下層シート
３０  繊維シート
３０ｂ  繊維ウエブ
４１  構成繊維
４５  融着部
４６  小径部
４７  大径部
４８  変化点
１００  製造装置
２００  ウエブ形成部
２０１  ウエブ形成装置
３００  熱風処理部
３０１  フード
３０２  コンベアベルト
４００  第１上層不織布凹凸構造賦形部
４０１、４０２  凹凸ロール
４０３、４０４  大径凸部
４０３Ａ、４０４Ａ  頂点部
４０５、４０６  小径凹部
５００  第２上層不織布凹凸構造賦形部
５０１、５０２  凹凸ロール
５０３、５０４  大径凸部
５０５、５０６  小径凹部
６００  第１上層不織布と第２上層不織布の接合部
７００  下層シート接合部
Ｄ  噛み合い深さ
ＴＳ  シート厚さ
ＴＬ  層厚さ
Ｐ１、Ｐ２  ピッチ
【図１】
2018102523.tif 000005
【図２】
2018102523.tif 000006
【図３】
2018102523.tif 000007
【図４】
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【図５】
2018102523.tif 000009
【図６】
2018102523.tif 000010
【図７】
2018102523.tif 000011
【図８】
2018102523.tif 000012
【図９】
2018102523.tif 000013
【図１０】
2018102523.tif 000014