(57)【要約】【課題】熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、材料の発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を得ることができる熱可塑性樹脂組成物を目的とする。【解決手段】熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有し、熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）が０．１〜１０質量部であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有し、前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）が０．１〜１０質量部であることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）が、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）がグラフトされたグラフト共重合体（Ｃ）を含む、請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）がモンタン酸エステルのけん化物である、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物を用いて成形された、成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物及びその成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形品同士の接合方法としては、例えばネジやボルトなどによる機械的接合、ホットメルトなど接着剤による接合、熱板溶着に代表される、熱を与えて溶融させることによる熱接合、接合部を振動させることにより発生する摩擦熱を利用した振動溶着、接合部にレーザー光を照射しその部位の吸収発熱を利用したレーザー溶着などが適用されてきた。加工工程の削減や軽量化、環境負荷の低減などの観点から、最近では熱板溶着、振動溶着、レーザー溶着が、その有用性を高めている。
【０００３】
熱板溶着では、加熱した熱板により樹脂成形品の接合する部分を一定量溶融させた後、両者を圧着させる。しかしながら、熱板溶着は、同種類の熱可塑性樹脂よりなる成形品（部品）同士を熱溶着した場合には溶着強度は上がるものの、異なる熱可塑性樹脂よりなる成形品（部品）同士を熱溶着した場合には、その溶着性（溶融性）が良好ではないことから、問題となる場合がある。
【０００４】
その例として、ヘッドランプやリアコンビネーションランプをはじめとする自動車用ランプハウジングが挙げられる。これまでこれらの樹脂成形品として、熱可塑性樹脂の中でも溶着性が良好なＡＢＳ等のスチレン系樹脂が採用されてきた。しかしながら、最近の自動車ランプの性能向上に伴い、ランプ内部の温度が高温領域になることから、これらの樹脂では成形品の形状や設計面が大幅に制限され、高温領域で使用可能な樹脂が自動車ランプ業界にて求められている。
【０００５】
このような要求に対して、耐熱ＡＢＳ樹脂やこれとポリカーボネート樹脂との混合物が考えられる。しかし、これらの樹脂では熱板溶着時に、加熱した熱板で樹脂成形品を溶融した後、樹脂成形品を熱板から引き離す際に、樹脂の溶融した部分が糸状に引き伸ばされ（糸引き現象）、これがランプレンズやランプハウジングの成形品表面に付着することにより外観不良となる不具合が生じることがある。
【０００６】
一方、自動車用ランプハウジング等の場合、最終製品として部分的に、塗装・金属蒸着・メッキ等の二次加工される場合が多く、これら二次加工に適応するためには、成形品の表面状態は、高度に仕上げる必要がある。その為、成形時に極めて高度に良好な表面状態（表面外観）を有する成形材料でないと、成形時の不良率が極めて高くなる。従って、ランプハウジング等に使用される場合、糸引きがないというだけでなく、高度に良好な表面外観を有する成形材料が求められていた。
【０００７】
さらに材料に含有されるガスが多い場合、密閉されたランプ製品内でレンズに曇りが生じたり、成形時に成形品表面に曇りが生じたりするなどの不具合が起こり得るため、ランプ製品の工業的な量産の観点からは材料の発ガス性を制御することも非常に重要である。
【０００８】
このように、近年の自動車用ランプハウジングには、熱板溶着時の樹脂の溶融部分が糸状に引き伸ばされる糸引き現象を発生させない、所謂耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、材料の発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性が求められている。
【０００９】
熱板溶着時の耐糸引き性に優れた材料として、特許文献１には、ゴム強化スチレン系樹脂にα−メチルスチレンを主成分として含む比較的低分子量の共重合体を添加した樹脂組成物が開示されている。
しかしながら、糸の長さを０．５ｃｍ以下で糸引き無しと判断しているため、熱板の温度や、成形品の吸湿状態が変化した時に必ずしも糸引きが無いとは言えず、また成形後の表面外観に関しても言及されていない。
【００１０】
熱板溶着時の耐糸引き性、および真空蒸着後の表面外観に優れた材料として、特許文献２には、特定のα−メチルスチレン系共重合体と小粒子径ゴム含有グラフト共重合体を特定比率で存在させた樹脂組成物が開示されている。
しかし、耐衝撃性など近年ランプハウジングに求められる性能に関して言及されていない。
【００１１】
熱板溶着時の耐糸引き性、および成形品表面外観に優れた材料として、特許文献３には、ゴム強化スチレン系樹脂に共重合体のけん化樹脂を配合した樹脂組成物が開示されている。
しかし、表面外観としてシルバーストリーックやデラミネーションの発生有無に言及するに留まり、ランプハウジングに求められる高度に良好な蒸着外観に関して言及されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００１−２８８１号公報
【特許文献２】特開２００１−２５３９９０号公報
【特許文献３】特開２０１６−３２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、材料の発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を得ることができる熱可塑性樹脂組成物を目的とする。また、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂組成物中に脂肪酸エステルのけん化物を添加することによって、上記課題を解消できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
すなわち、本発明は以下の態様を包含する。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有し、前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）が０．１〜１０質量部であることを特徴とする。
ここで、前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）が、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）がグラフトされたグラフト共重合体（Ｃ）を含むことが望ましい。
また、前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）がモンタン酸エステルのけん化物であることが望ましい。
本発明の成形品は、本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いて成形されたものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の熱可塑性樹脂組成物によれば、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、材料の発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を得ることができる。
本発明の成形品は、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
「熱可塑性樹脂組成物」
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有する。
【００１９】
＜熱可塑性樹脂成分（Ａ）＞
熱可塑性樹脂成分（Ａ）としては、例えばアクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体（αＳＡＮ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−スチレン−α−メチルスチレン−Ｎ−置換マレイミド四元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＳ、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等のスチレン系エラストマー、各種オレフィン系エラストマー、各種ポリエステル系エラストマー、ポリスチレン、メチルメタクリレート−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ樹脂）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ポリアリレート、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン）などが挙げられる。
これら熱可塑性樹脂成分（Ａ）は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
中でもＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＥＳ樹脂などのゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）がグラフトされたグラフト共重合体（Ｃ）を含むことが好ましく、さらにＡＳ樹脂、αＳＡＮ樹脂、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−スチレン−α−メチルスチレン−Ｎ−置換マレイミド四元共重合体などのビニル系共重合体（Ｄ）を含むことが特に好ましい。
【００２０】
＜グラフト共重合体（Ｃ）＞
グラフト共重合体（Ｃ）を構成するゴム状重合体（ｃ１）としては特に制限されないが、例えばポリブタジエン、スチレン／ブタジエン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル／ブタジエン共重合体等のブタジエン系ゴム状重合体；イソプレン、クロロプレン、スチレン／イソプレン共重合体等の共役ジエン系ゴム状重合体；ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム状重合体；エチレン／プロピレン共重合体等のオレフィン系ゴム状重合体；ポリオルガノシロキサン等のシリコーン系ゴム状重合体；天然ゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴムなどが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、これらゴム状重合体は、モノマーから使用することができ、ゴム状重合体の構造は複合ゴム構造やコア／シェル構造をとってもよい。
上述したゴム状重合体の中でも、得られる成形品の耐衝撃性や表面外観が良好である点から、ポリブタジエン、スチレン／ブタジエン共重合体、ブタジエン系ゴム状重合体、アクリル系ゴム状重合体、オレフィン系ゴム状重合体、シリコーン系ゴム状重合体が好ましい。
【００２１】
ゴム状重合体（ｃ１）の平均粒子径は、１５０〜２５０ｎｍが好ましく、１８０〜２２０ｎｍがより好ましい。平均粒子径が上記範囲内であれば、成形品の耐衝撃性と表面外観のバランスがより向上する。
ゴム状重合体（ｃ１）の平均粒子径は、粒度分布測定器を用いて体積基準の粒子径分布を測定し、得られた粒子径分布より算出することができる。
【００２２】
グラフト共重合体（Ｃ）は、種々のビニル系単量体を重合することによって得られるビニル系重合体（ｃ２）が、上記ゴム状重合体（ｃ１）にグラフトされた形態を有している。
ビニル系単量体としては特に制限されないが、例えば芳香族ビニル化合物、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、シアン化ビニル化合物などが挙げられる。
【００２３】
芳香族ビニル化合物としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどが挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えばメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチルなどが挙げられる。
シアン化ビニル化合物としては、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられる。
これらのビニル系単量体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上述したビニル系単量体の中でも、成形品の耐衝撃性がより向上することから、スチレンとアクリロニトリルとを併用することが好ましい。
【００２４】
グラフト共重合体（Ｃ）は、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）をグラフト重合して得られる。
グラフト重合を行う方法としては特に制限されないが、反応が安定して進行するように制御可能であることから乳化重合が好ましい。具体的には、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系単量体を一括して仕込んだ後に重合する方法；ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系単量体の一部を先に仕込み、随時重合させながら残りを重合系に滴下する方法；ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系単量体の全量を滴下しながら随時重合する方法などが挙げられ、これらを１段ないしは２段以上に分けて行うことができる。また、各段におけるビニル系単量体の種類や組成比を変えて行うことも可能である。
【００２５】
ゴム状重合体（ｃ１）とビニル系重合体（ｃ２）の質量比は特に制限されないが、ゴム状重合体（ｃ１）を１０〜８０質量％、ビニル系重合体（ｃ２）を２０〜９０質量％とすることが好ましく、ゴム状重合体（ｃ１）を３０〜７０質量％、ビニル系重合体（ｃ２）を３０〜７０質量％とすることがより好ましい（ただし、ゴム状重合体（ｃ１）とビニル系重合体（ｃ２）の合計を１００質量％とする。）。かかる質量比でグラフト重合すると、成形品の耐衝撃性がより優れたものとなる傾向にある。
【００２６】
グラフト重合には、通常、ラジカル重合開始剤及び乳化剤を用いる。
ラジカル重合開始剤としては、過酸化物、アゾ系開始剤、酸化剤と還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤などが挙げられる。これらの中では、レドックス系開始剤が好ましく、特に硫酸第一鉄と、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩と、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートと、ハイドロパーオキサイドとを組み合わせたスルホキシレート系開始剤が好ましい。
また、ラジカル重合を行う際には、得られるグラフト共重合体（Ｃ）の分子量やグラフト率を制御するため、各種公知の連鎖移動剤を添加してもよい。
【００２７】
乳化剤としては特に制限されないが、ラジカル重合時のラテックスの安定性に優れ、重合率を高められることから、サルコシン酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、脂肪酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ロジン酸石鹸等の各種カルボン酸塩が挙げられる。これらの中では、得られるグラフト共重合体（Ｃ）及びこれを含む熱可塑性樹脂組成物を高温成形した際にガスの発生を抑制できることから、アルケニルコハク酸ジカリウムが好ましい。
【００２８】
グラフト共重合体（Ｃ）は、通常、ラテックスの状態で得られる。グラフト共重合体（Ｃ）のラテックスからグラフト共重合体（Ｃ）を回収する方法としては、例えばグラフト共重合体（Ｃ）のラテックスを、凝固剤を溶解させた熱水中に投入することによってスラリー状に凝析する湿式法；加熱雰囲気中にグラフト共重合体（Ｃ）のラテックスを噴霧することによって半直接的にグラフト共重合体（Ｃ）を回収するスプレードライ法などが挙げられる。
【００２９】
湿式法に用いる凝固剤としては、硫酸、塩酸、リン酸、硝酸等の無機酸；塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸アルミニウム等の金属塩などが挙げられ、重合で用いた乳化剤に応じて選定される。例えば、乳化剤として脂肪酸石鹸やロジン酸石鹸等のカルボン酸石鹸のみが使用されている場合には、上述した凝固剤の１種以上を用いることができる。また、乳化剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の酸性領域でも安定な乳化力を示す乳化剤を使用した場合には、凝固剤としては金属塩が好適である。
【００３０】
湿式法を用いると、スラリー状のグラフト共重合体（Ｃ）が得られる。このスラリー状のグラフト共重合体（Ｃ）から乾燥状態のグラフト共重合体（Ｃ）を得る方法としては、まず残存する乳化剤残渣を水中に溶出させて洗浄し、次いで、このスラリーを遠心またはプレス脱水機等で脱水した後に気流乾燥機等で乾燥する方法；圧搾脱水機や押出機等で脱水と乾燥とを同時に実施する方法などが挙げられる。かかる方法によって、粉体または粒子状の乾燥グラフト共重合体（Ｃ）が得られる。
【００３１】
洗浄条件としては特に制限されないが、乾燥後のグラフト共重合体（Ｃ）１００質量％中に含まれる乳化剤残渣量が０．５〜２質量％の範囲となる条件で洗浄することが好ましい。グラフト共重合体（Ｃ）中の乳化剤残渣が０．５質量％以上であれば、得られるグラフト共重合体（Ｃ）及びこれを含む熱可塑性樹脂組成物の流動性がより向上する傾向にある。一方、グラフト共重合体（Ｃ）中の乳化剤残渣が２質量％以下であれば、熱可塑性樹脂組成物を高温成形した際にガスの発生を抑制できる。
なお、圧搾脱水機や押出機から排出されたグラフト共重合体（Ｃ）を回収せず、直接、熱可塑性樹脂組成物を製造する押出機や成形機に送って成形品としてもよい。
【００３２】
グラフト共重合体（Ｃ）中のアセトン可溶分の還元粘度（可溶分０．２ｇ／Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド５０ｍＬ溶液中、２５℃）は、０．３〜０．８ｄｌ／ｇであることが好ましい。かかる範囲内であれば、成形品の耐糸引き性と耐衝撃性と表面外観のバランスがより優れたものとなる傾向にある。
【００３３】
＜脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）＞
脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）は、脂肪酸エステルを、例えばアルカリけん化などの公知の方法によりけん化することによって得られる。脂肪酸エステルとしては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、バレリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ウンデシリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセロン酸などのエステル化合物が挙げられ、モンタン酸エステルが好ましい。
【００３４】
脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して０．１〜１０質量部であり、０．５〜５質量部であることが好ましい。脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）の含有量が０．１質量部未満であると、樹脂組成物の耐糸引き性が低下する傾向にあり、１０質量部を超えると、樹脂組成物の表面外観が低下する傾向にあるほか、発生ガス量が増加する傾向にある。
【００３５】
＜任意成分＞
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、必要に応じて任意成分を含有してもよい。
任意成分としては、例えば酸化防止剤や光安定剤等の各種安定剤、滑剤、可塑剤、離型剤、染料、顔料、帯電防止剤、難燃剤、金属粉末、無機充填剤など添加剤が挙げられる。
【００３６】
＜製造方法＞
熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂成分（Ａ）と、脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）と、必要に応じて任意成分とをＶ型ブレンダやヘンシェルミキサー等により混合分散させ、これにより得られた混合物をスクリュー式押出機、バンバリーミキサ、加圧ニーダ、ミキシングロール等の溶融混練機等を用いて溶融混練することにより製造される。また、必要に応じてペレタイザー等を用いて溶融混練物をペレット化してもよい。
【００３７】
＜作用効果＞
以上説明した本発明の熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）０．１〜１０質量部とを含有するため、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、材料の発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を得ることができる。
【００３８】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、成形品とした際に高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、熱板溶着する際の糸引き現象が抑制され、しかもランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有している。よって、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、灯具・内装・外装などの車両用部品、ＯＡ機器や家電部品、医療用器具、各種工業用材料として好適な成形品を得ることができる。
【００３９】
「成形品」
本発明の成形品は、上述した本発明の熱可塑性樹脂組成物を公知の成形方法によって成形してなるものである。
成形方法としては、例えば射出成形法、プレス成形法、押出成形法、真空成形法、ブロー成形法等が挙げられる。
【００４０】
本発明の成形品は、高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、熱板溶着する際の糸引き現象が抑制され、しかもランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有している。
成形品の用途としては、灯具・内装・外装等の車両用部品、ＯＡ機器や家電部品、医療用器具、各種工業用材料などが挙げられ、車両用灯具が好適である。
【００４１】
本発明の成形品は、熱板溶着により他の成形品と溶着し、樹脂接合体とすることができる。接合する他の成形品となる材料としては、例えばアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。
本発明により得られる樹脂接合体は、接合部を熱板溶着する際の糸引き現象が抑制され、外観に優れる。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例及び比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下の例中の「％」及び「部」は明記しない限りは質量基準である。
以下の実施例及び比較例における各種測定及び評価方法は、以下の通りである。
【００４３】
＜耐衝撃性の評価＞
ＩＳＯ  ３１６７に準拠して、射出成形機（東芝機械株式会社製、「ＩＳ５５ＦＰ−１．５Ａ」）を用い、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から、試験片（成形品）を作製した。得られた試験片のシャルピー衝撃強度をＩＳＯ  １７９に準拠して、２３℃雰囲気下で測定した（Charpy衝撃性）。
【００４４】
＜熱板溶着時の耐糸引き性の評価＞
４オンス射出成形機（株式会社日本製鋼所製）を用い、シリンダー設定温度２６０℃、金型温度６０℃、射出率６０ｇ／秒の条件で、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から、長さ１００ｍｍ、幅２０ｍｍ、厚み３ｍｍの板状の試験片（成形品）を作製した。
２４０℃に加熱した熱板に試験片を１２秒間接触させ、その後水平に引き離し、その際の糸引きレベル（長さと本数）を目視で確認した。評価は以下の基準で実施した。
◎・・・糸引き平均長が１ｍｍ未満、本数が５本以下
○・・・糸引き平均長が１〜４ｍｍ、本数が５本以下
△・・・糸引き平均長が４〜８ｍｍ、本数が５本以下
×・・・糸引き平均長が１０ｍｍ以上
（各基準で本数が６本以上の場合は、評価を１ランク下げる）
【００４５】
＜発生ガスの評価＞
射出成形機（東芝機械株式会社製、「ＩＳ５５ＦＰ−１．５Ａ」）を用い、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から、シリンダー設定温度２６０℃、金型温度３０℃の条件で、長さ１００ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み３ｍｍの板状の試験片を、充填樹脂量を金型内容積の約２／３に下げてショートショットになるように５０ショット成形し、金型に付着したガス量を目視にて判定した。評価は以下の基準で実施した（発ガス性）。
○・・・ガス付着量が殆ど無い
△・・・ガス付着量が少ない
×・・・ガス付着量が多い
【００４６】
＜表面外観の評価＞
ペレット状の熱可塑性樹脂組成物から、４オンス射出成形機（株式会社日本製鋼所製）を用い、シリンダー設定温度２６０℃ 、金型温度６０℃ 、射出率が２０ｇ／秒の条件で、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み２ｍｍの板状の成形品を作製した。
次いで、得られた成形品の表面に、真空蒸着機（アルバック機工株式会社製、「ＶＰＣ−１１００」）により、真空度６．０×１０−３Ｐａ、成膜速度１ｎｍ／秒の条件で膜厚５０ｎｍのアルミニウム蒸着膜を成膜した。
以上のようにしてダイレクト蒸着を行った成形品について、反射率計（有限会社東京電色製、「ＴＲ−１１００ＡＤ」）を用いて拡散反射率を測定し、光輝性の評価を行った。拡散反射率が小さいほど光輝性、すなわち表面平滑性に優れることを意味する。
【００４７】
「ゴム状重合体（ｃ1）の製造」
＜製造例１：ポリブタジエン（ＰＢＤ）の製造＞
攪拌機を備えた耐圧容器に脱イオン水１５０部、１，３−ブタジエン１００部、硬化脂肪酸カリ石鹸３．０部、有機スルホン酸ナトリウム０．３部、ターシャルドデシルメルカプタン０．２部、１０時間半減期温度が７１℃である過硫酸カリウム０．３部、及び水酸化カリウム０．１４部を仕込み、窒素雰囲気下で攪拌しながら温度を６０℃に上げて重合を開始した。重合率６５％のときに過硫酸カリウム０．１部を溶解した脱イオン水５部を上記耐圧容器に加えて重合温度を７０℃に上げ、反応時間１３時間、重合転化率９０％で重合を完結した（重合工程）。その後、上記耐圧容器にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．１部を添加し、ポリブタジエンラテックスを得た。得られたポリブタジエンラテックスは、平均粒子径が８０ｎｍ、固形分が５２．０％であった。これをポリブタジエン（ＰＢＤ）のラテックスとする。
【００４８】
＜製造例２：ポリブタジエン（ｃ１−１）の製造＞
製造例１で得られたポリブタジエン（ＰＢＤ）のラテックスに酢酸１．２５部を添加して肥大化を行い（肥大化工程）、平均粒子径２１０ｎｍのポリブタジエンラテックスを得た。これをポリブタジエン（ｃ１−１）のラテックスとする。
【００４９】
＜製造例３：ポリブタジエン（ｃ１−２）の製造＞
製造例１で得られたポリブタジエン（ＰＢＤ）のラテックスに酢酸１．９部を添加して肥大化を行い（肥大化工程）、平均粒子径３１０ｎｍのポリブタジエンラテックスを得た。これをポリブタジエン（ｃ１−２）のラテックスとする。
【００５０】
「グラフト共重合体（Ｃ）の製造」
＜製造例４：グラフト共重合体（Ｃ−１）の製造＞
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機及び攪拌装置を備えた反応器内に、製造例２で得られたポリブタジエン（ｃ１−１）のラテックスを固形分換算で４０部、脱イオン水１７０部、不均化ロジン酸カリウム０．３部、硫酸第一鉄七水塩０．０１部、ピロリン酸ナトリウム０．２部、結晶ブドウ糖０．５部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリル１６部と、スチレン４４部と、クメンハイドロパーオキサイド０．４部と、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２部とからなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間攪拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ｃ−１）のラテックスを得た。
得られたグラフト共重合体（Ｃ−１）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ｃ−１）を得た。
【００５１】
＜製造例５：グラフト共重合体（Ｃ−２）の製造＞
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機及び攪拌装置を備えた反応器内に、製造例３で得られたポリブタジエン（ｃ１−２）のラテックスを固形分換算で５０部、脱イオン水１７０部、不均化ロジン酸カリウム０．３部、硫酸第一鉄七水塩０．０１部、ピロリン酸ナトリウム０．１部、結晶ブドウ糖０．２部を仕込んだ。内容物を撹拌しながら６０℃まで昇温させ、アクリロニトリル１２部と、スチレン３８部と、クメンハイドロパーオキサイド０．４部と、ｔ−ドデシルメルカプタン０．１部とからなる混合物を１００分かけて滴下投入させてグラフト重合を行った。滴下終了後７５℃まで昇温させ、さらに１時間攪拌保持して、グラフト重合反応を完結させた。かかる反応によって得られた重合体に酸化防止剤を添加し、グラフト共重合体（Ｃ−２）のラテックスを得た。
得られたグラフト共重合体（Ｃ−２）のラテックスを液温８０℃の希硫酸水溶液に投入し、その後３０分かけて９０℃まで昇温し凝固させた後、脱水、洗浄、乾燥させて、粉末状のグラフト共重合体（Ｃ−２）を得た。
【００５２】
「ビニル系共重合体（Ｄ）の製造」
＜製造例６：ビニル系共重合体（Ｄ−１）の製造＞
アクリロニトリル２７部及びスチレン７３部を公知の懸濁重合により重合し、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液から２５℃で測定した還元粘度が０．８８ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−スチレン共重合体を得た。これをビニル系共重合体（Ｄ−１）とする。
【００５３】
＜製造例７：ビニル系共重合体（Ｄ−２）の製造＞
アクリロニトリル１５部、スチレン５５部及びＮ−フェニルマレイミド３０部を公知の連続溶液重合により重合し、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液から２５℃で測定した還元粘度が０．６０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド三元共重合体を得た。これをビニル系共重合体（Ｄ−２）とする。
【００５４】
＜製造例８：ビニル系共重合体（Ｄ−３）の製造＞
アクリロニトリル２９部、スチレン２４部、α−メチルスチレン３６部、およびＮ−フェニルマレイミド１１部を公知の懸濁重合により重合し、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液から２５℃で測定した還元粘度が０．４７ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−スチレン−α−メチルスチレン−Ｎ−フェニルマレイミド四元共重合体を得た。これをビニル系共重合体（Ｄ−３）とする。
【００５５】
「脂肪酸エステルのけん化物」
脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ−１）として、クラリアントジャパン株式会社製のモンタン酸エステルのけん化物「Ｌｉｃｏｗａｘ  ＯＰ」を用いた。
【００５６】
「脂肪酸エステル」
非けん化物である脂肪酸エステル（Ｂ−２）として、ＢＡＳＦ社製のモンタン酸エステル「Ｌｕｗａｘ−Ｅ」を用いた。
【００５７】
「実施例１〜８、比較例１〜３」
表１〜２に示す量の熱可塑性樹脂成分（Ａ）、脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）、エチレンビスステアリルアミド０．５部と、シリコーンオイルＳＨ２００（東レ・ダウコーニング株式会社製）０．１部とをヘンシェルミキサーを用いて混合した。スクリュー式押出機（株式会社日本製鋼所製、「ＴＥＸ−３０α型二軸押出機」）を用いて、得られた混合物を２５０℃にて溶融混練した後、ペレタイザーにてペレット化した熱可塑性樹脂組成物を得た。
得られたペレット状の熱可塑性樹脂組成物を用いて試験片（成形品）を作製し、耐衝撃性、表面外観、発生ガスの量、熱板溶着時の耐糸引き性を評価した。これらの結果を表１〜２に示す。
【００５８】
【表１】
2018119047.tif 000002
【００５９】
【表２】
2018119047.tif 000003
【００６０】
表１〜２に示すように、各実施例で得られた熱可塑性樹脂組成物からは、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品が得られた。
一方、各比較例の場合、熱板溶着時の耐糸引き性、表面外観、発生ガス、耐衝撃性のいずれかの項目に劣る結果となった。
具体的には、比較例１の場合、脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）の含有量が０．１質量部未満であったため、耐糸引き性が劣っていた。
比較例２の場合、脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）の含有量が１０質量部を超えていたため、表面外観が劣り、発生ガス量が多かった。
比較例３の場合、非けん化物である脂肪酸エステル（Ｂ）を使用していたため、耐糸引き性が劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、熱板溶着時の耐糸引き性に優れ、高度に良好な表面外観を有し、発生ガスが少なく、かつ、ランプハウジング用材料として十分な、耐衝撃性を有する成形品を得ることができる熱可塑性樹脂組成物を提供することができる。特に成形品の耐糸引き性と表面外観と発ガス性とのバランスは、従来知られている熱可塑性樹脂組成物では得られない非常に高いレベルであり、灯具・内装・外装などの車両用部品、ＯＡ機器や家電部品、医療用器具、各種工業用材料としての利用価値は極めて高い。
【手続補正書】
【提出日】平成29年4月5日(2017.4.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有し、前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）が０．１〜１０質量部であることを特徴とする熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）が、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）がグラフトされたグラフト共重合体（Ｃ）を含む、請求項１に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）がモンタン酸エステルのけん化物である、請求項１または２に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物を用いて成形された、熱板溶着用成形品。
【請求項５】
請求項４に記載の熱板溶着用成形品が熱板溶着により接合されている樹脂接合体。
【手続補正書】
【提出日】平成29年7月11日(2017.7.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂成分（Ａ）と脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）を含有し、前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）が０．１〜１０質量部であるとともに、
前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）が、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−α−メチルスチレン共重合体（αＳＡＮ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−スチレン−α−メチルスチレン−Ｎ−置換マレイミド四元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート樹脂からなる群のうち、いずれか１種、又は２種以上の組合せを含むことを特徴とする、熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂成分（Ａ）が、ゴム状重合体（ｃ１）にビニル系重合体（ｃ２）がグラフトされたグラフト共重合体（Ｃ）を含む、請求項１に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
前記脂肪酸エステルのけん化物（Ｂ）がモンタン酸エステルのけん化物である、請求項１または２に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱板溶着用熱可塑性樹脂組成物を用いて成形された、熱板溶着用成形品。
【請求項５】
請求項４に記載の熱板溶着用成形品が熱板溶着により接合されている樹脂接合体。