(57)【要約】【課題】生産性及び伸線加工性を低下させることなく、Ｃｏ塩を配合しないゴムとの接着性に優れ、かつ、時間経過に伴う接着強度の劣化を抑制可能なめっき鋼線、スチールコード及びゴム−スチールコード複合体を提供すること。【解決手段】本発明に係るめっき鋼線は、鋼線の表面に位置し、当該鋼線を被覆する被覆Ｃｕめっき層と、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置し、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｖ又はＭｏの少なくとも何れかの元素を含む第２めっき層と、を備え、前記第２めっき層による前記被覆Ｃｕめっき層の被覆率は、５％以上７０％以下である。【選択図】図１Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼線の表面に位置し、当該鋼線を被覆する被覆Ｃｕめっき層と、
前記被覆Ｃｕめっき層上に位置し、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｖ又はＭｏの少なくとも何れかの元素を含む第２めっき層と、
を備え、
前記第２めっき層による前記被覆Ｃｕめっき層の被覆率は、５％以上７０％以下である、めっき鋼線。
【請求項２】
前記第２めっき層は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの何れかの金属、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの二種以上の元素を含有する合金、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの少なくとも何れかの酸化物、又は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの少なくとも何れかの水酸化物を含むめっき層である、請求項１に記載のめっき鋼線。
【請求項３】
前記第２めっき層は、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置し、前記被覆Ｃｕめっき層まで達するクラックもしくはピンホールを有する層状のめっき層、又は、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置する島状のめっき層である、請求項１又は２に記載のめっき鋼線。
【請求項４】
前記被覆Ｃｕめっき層の厚みは、２０ｎｍ〜５００ｎｍであり、
前記第２めっき層の厚みは、３ｎｍ〜３００ｎｍである、請求項１〜３の何れか１項に記載のめっき鋼線。
【請求項５】
前記鋼線は、引張強度が３２００ＭＰａ以上の鋼線である、請求項１〜４の何れか１項に記載のめっき鋼線。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載のめっき鋼線からなるスチールコード。
【請求項７】
請求項１〜５の何れか１項に記載のめっき鋼線が複数束ねられた撚り線からなる、スチールコード。
【請求項８】
ゴム中に、請求項６又は７に記載のスチールコードが埋設された、ゴム−スチールコード複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、めっき鋼線、スチールコード及びゴム−スチールコード複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム補強材（例えば、タイヤの補強材として使用されているスチールコードなど）の表面には、ブラスめっきが形成されていることが多い。かかるスチールコードを、未硫化ゴムに埋め込んだ後、加硫することによって、スチールコードとゴムとを接着させる。なお、加硫は、ゴム製品を製造する際の最終工程であり、１５０℃〜２００℃の温度で２０分〜４０分間、加圧及び加熱を行う工程である。かかる加硫によって、ゴムが架橋されるとともに、スチールコードのブラスめっきとゴムとの界面に接着層が生成される。かかる接着層は、主に、ブラスめっきのＣｕ及びＺｎと、ゴムに含まれるＳ（硫黄）と、の反応によって形成された硫化物を含む。
【０００３】
このように、スチールコードとゴムとは、加硫時に生成する硫化物によって接着される。そのため、ゴム中には、硫化物の生成を促進する触媒として、Ｃｏを含む有機コバルト塩が配合されることがある。Ｃｏは、スチールコードとゴムとの初期の接着強度を確保するためには有用である。しかしながら、タイヤなどを高温・高湿環境で使用すると、ブラスめっきのＣｕ及びＺｎとゴムに含まれるＳとの反応が進行する。その結果、接着層が厚くなるとともに硫化物の組成が変化し、スチールコードとゴムとの接着強度が低下する。
【０００４】
更に、有機コバルト塩は、ゴム分子の二重結合を切断し、ゴムを劣化させるという問題がある。加えて、ＣｕとＳとの加硫反応の触媒として作用するＣｏは希少金属であり、ゴムにＣｏを含有させると、コストが非常に高くなる。そのため、タイヤなどのゴムから有機コバルト塩を削減することが望まれている。
【０００５】
このような問題に対して、ＣｏやＮｉを含むブラスめっきを設けたスチールコードが提案されている（例えば、以下の特許文献１〜特許文献３を参照。）。
【０００６】
また、ブラスめっきにＣｏやＮｉを含有させることなく、接着性及び伸線加工性を両立させる方法として、めっきの組成やめっき厚を最適化する技術が提案されている（例えば、以下の特許文献４及び特許文献５を参照。）。
【０００７】
更には、鋼線とゴムとを密着させつつ、Ｃｕ層がゴム中の硫黄と反応することによる粒子の粗大化を抑制する方法として、極細鋼線の表面から順に、極細鋼線の凹凸を被覆して表面を平滑にする被覆Ｃｕめっき（第１層）、伸線加工性を確保しつつ、第１層からのＣｕの拡散を防止する拡散防止層（第２層）、接着強度の経年劣化を抑制する、平均厚みが１０〜５０ｎｍの接着Ｃｕめっき（第３層）を有するといっためっき鋼線が提案されている（例えば、以下の特許文献６を参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１−９８６３２号公報
【特許文献２】特開２００３−９４１０８号公報
【特許文献３】特開２００２−１３０８５号公報
【特許文献４】特開２００９−２４８１０２号公報
【特許文献５】特開平５−２７８１４７号公報
【特許文献６】特許第５３３３３３１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１〜特許文献３に開示されている技術のように、ブラスめっき中にＮｉやＣｏを含む場合、めっき層が硬くなり伸線加工性が悪化するという問題が生じる。また、ブラスめっきの表層のみにＣｏやＮｉを含有させる方法は、製造工程が複雑であり、コストの上昇が懸念される。
【００１０】
また、上記特許文献４に開示されている技術のように、厚みを調整したＣｕとＺｎの多層めっきを行った後で拡散熱処理を施す方法では、ブラスめっきの組成の制御が難しい。また、かかる技術では、めっきの工程が増えるために、コストも高くなる。一方、上記特許文献５に開示されている技術のように、ブラスめっき線を伸線加工後にショトブラストを行い、めっき厚を薄くする方法では、めっき厚の均一性を確保することが難しくなる。
【００１１】
また、上記特許文献６における拡散防止層は、クラックなどの欠陥が存在しない。このような構成では、第１層がゴムと反応してしまうとＣｕが枯渇し、拡散防止層からのＣｕの供給は、拡散防止元素にもよるものの、高温環境で使用しない限りほぼ起こり得ない。従って、第１層のＣｕが枯渇してしまうと、その後ゴムとの密着性が低下してしまう。
【００１２】
一方、鋼線の表面のめっきを薄くした場合には、めっきを施す前の鋼線の表面は凹凸を有しているために、めっき後の鋼線の表面には、局所的に鉄が露出した部分（Ｆｅ露出部）が存在する。かかるＦｅ露出部が大きくなると、ゴムとの接着が不十分になり、時間の経過により酸素と水分が浸透して、鉄錆が発生する。鉄錆が生じると、体積膨張に起因して、接着強度が著しく低下する。
【００１３】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、生産性及び伸線加工性を低下させることなく、Ｃｏ塩を配合しないゴムとの接着性に優れ、かつ、時間経過に伴う接着強度の劣化を抑制可能なめっき鋼線、スチールコード及びゴム−スチールコード複合体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本願発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、加硫のためのＣｕを供給する供給源であるＣｕめっき層の上層に、Ｃｕの拡散を抑制可能な第２のめっき層を設け、かつ、第２のめっき層によるＣｕめっき層の被覆率を所定の範囲内に制御することで、上記の課題を解決可能であるとの知見を得ることができた。
かかる知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。
【００１５】
［１］鋼線の表面に位置し、当該鋼線を被覆する被覆Ｃｕめっき層と、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置し、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｖ又はＭｏの少なくとも何れかの元素を含む第２めっき層と、を備え、前記第２めっき層による前記被覆Ｃｕめっき層の被覆率は、５％以上７０％以下である、めっき鋼線。
［２］前記第２めっき層は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの何れかの金属、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの二種以上の元素を含有する合金、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの少なくとも何れかの酸化物、又は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、ＶもしくはＭｏの少なくとも何れかの水酸化物を含むめっき層である、［１］に記載のめっき鋼線。
［３］前記第２めっき層は、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置し、前記被覆Ｃｕめっき層まで達するクラックもしくはピンホールを有する層状のめっき層、又は、前記被覆Ｃｕめっき層上に位置する島状のめっき層である、［１］又は［２］に記載のめっき鋼線。
［４］前記被覆Ｃｕめっき層の厚みは、２０ｎｍ〜５００ｎｍであり、前記第２めっき層の厚みは、３ｎｍ〜３００ｎｍである、［１］〜［３］の何れか１つに記載のめっき鋼線。
［５］前記鋼線は、引張強度が３２００ＭＰａ以上の鋼線である、［１］〜［４］の何れか１つに記載のめっき鋼線。
［６］
［１］〜［５］の何れか１つに記載のめっき鋼線からなるスチールコード。
［７]
［１］〜［５］の何れか１つに記載のめっき鋼線が複数束ねられた撚り線からなる、スチールコード。
［８]
ゴム中に、［６］又は［７］に記載のスチールコードが埋設された、ゴム−スチールコード複合体。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように本発明によれば、生産性及び伸線加工性を低下させず、Ｃｏ塩を配合しないゴムとの接着性に優れ、かつ、時間経過に伴う接着強度の劣化が抑制されためっき鋼線、スチールコード及びゴム−スチールコード複合体を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１Ａ】本発明の実施形態に係るめっき鋼線を鋼線の径方向に切断した場合の断面構造を模式的に示した説明図である。
【図１Ｂ】同実施形態に係るめっき鋼線を鋼線の長軸方向に切断した場合の部分断面構造を模式的に示した説明図である。
【図２】同実施形態に係るめっき鋼線の製造プロセスの一例を模式的に示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００１９】
以下で詳述する本発明の実施形態は、スチールコードなど、タイヤを始めとする各種ゴム製品の補強材に使用される、表面にめっき処理が施された鋼線に関し、ゴムとの接着性に優れためっき鋼線に関するものである。
【００２０】
（本発明者らによる検討内容について）
本発明の実施形態に係るめっき鋼線及びゴム−スチールコード複合体について詳細に説明するに先立ち、本発明者らが実施した検討の内容について、まず説明する。
【００２１】
タイヤ中には、表面にブラスめっきが施されためっき鋼線からなるスチールコードが埋設されている。タイヤが使用されると、タイヤの発熱による温度の影響で、時間の経過とともに、ブラスめっきに含まれるＣｕがゴム側へ拡散して、接着層が厚くなる。また、接着層中のＣｕがゴム側へと拡散し、Ｃｕ硫化物のＣｕ硫化物の組成がＣｕＳに近づくために、接着強度が低下する。接着強度は、Ｃｕ硫化物の組成に依存し、Ｃｕ２Ｓに近いほど接着強度が高く、ＣｕＳに近い組成では、接着強度は低下すると考えられている。
【００２２】
本発明者らは、スチールコードのブラスめっきの厚みが、ゴムとの接着強度の経年劣化に及ぼす影響について検討を行った。まず、ブラスめっきが薄い場合は、スチールコードとゴムとの接着強度が高く、ゴムとの界面に生成する接着層は、厚みが薄く、また、組成がＣｕ２Ｓに近いＣｕ硫化物であることがわかった。一方、ブラスめっきが厚い場合は、接着強度が低く、接着層は厚く、組成はＣｕＳに近いことがわかった。
【００２３】
ブラスめっきの厚みによって、スチールコードとゴムとの界面に生成する接着層の厚み及び組成が変化するメカニズムについては、必ずしも明確ではないが、以下のように考えられる。加硫時には、ブラスめっきとゴムとの界面で、ブラスめっき中のＣｕとゴム中のＳが反応し、Ｃｕ２Ｓが形成される。ブラスめっきが薄い場合は、めっきからのＣｕの供給が少ないためＣｕの拡散が抑制され、接着層が成長せず、組成も変化し難い。一方、ブラスめっきが厚い場合は、めっきからのＣｕの供給が多いためＣｕの拡散が促進され、接着層が成長し、また、接着層からゴムへのＣｕの拡散によって、組成がＣｕＳに近くなる。
【００２４】
ブラスめっきとゴムとの界面の接着層の厚みについては、ある一定の厚み以上になると接着強度が飽和すると考えられる。従って、ブラスめっきを薄くすることで接着強度の経年劣化が抑制される理由は、接着層の組成がＣｕ２Ｓに近い状態で維持されるためであると考えられる。なお、Ｚｎ硫化物も接着強度を発現するものの、その接着強度はＣｕ硫化物の５０〜７０％程度である。更に、ブラスめっきでは、Ｃｕ濃度が低下してＺｎ濃度が高くなるため、耐食性が低下し、酸化膨張によってめっきと接着層との接着強度も低下する。
【００２５】
これらの結果に基づいて、本発明者らは、スチールコードなどの極細めっき鋼線とゴムとの接着強度の経年劣化を抑制する方法を検討した。まず、極細めっき鋼線とゴムとの接着強度を高めるためには、接着層の組成をＣｕ２Ｓにすることが重要である。そのため、ゴムと接触するめっきの組成は、Ｃｕ濃度が高いほど好ましい。また、通常、ブラスめっきは、Ｃｕめっき及びＺｎめっきを行った後、拡散熱処理を施して形成される。しかしながら、Ｚｎは、接着強度の向上には寄与しないため、Ｚｎを含有する必要はなく、Ｃｕめっきを行った後、そのまま、伸線加工を施すことが好ましい。
【００２６】
次に、ゴムと接触するＣｕめっきは薄いほど好ましいが、単にめっきを薄くすると、極細鋼線の表面の凹凸に起因して生じる、局所的に鉄が露出した部分（Ｆｅ露出部）が大きくなり、接着強度が低下する。そのため、極細鋼線の表面には、凹凸を被覆できる程度の厚みを有し、表面が平滑な層を設けることが重要である。また、めっきが厚い場合は、めっきにも伸線加工性が要求されるため、接着層を形成するためのＣｕは、伸線加工への追従という観点からは、軟質であることが好ましい。
【００２７】
従って、鋼線の表面には、Ｃｕめっきを設けることが好ましい。しかしながら、Ｃｕめっきの厚みが薄いとＦｅ露出部が大きくなって接着強度が低下し、厚いと接着層が成長して組成がＣｕＳに近くなり、接着強度の経年劣化を防止することができない。そこで、本発明者らは、表面に複層めっきを設けた極細めっき鋼線について検討を行い、以下で詳述する本発明を完成させた。
【００２８】
（めっき鋼線について）
上記検討結果に基づき完成された、本発明の実施形態に係るめっき鋼線について、以下で、図１Ａ及び図１Ｂを参照しながら詳細に説明する。
図１Ａは、本実施形態に係るめっき鋼線を鋼線の径方向に切断した場合の断面構造を模式的に示した説明図であり、図１Ｂは、本実施形態に係るめっき鋼線を鋼線の長軸方向に切断した場合の部分断面構造を模式的に示した説明図である。
【００２９】
＜めっき鋼線の概略＞
本発明の実施形態に係るめっき鋼線１は、図１Ａ及び図１Ｂに模式的に示したように、鋼線（例えば、極細鋼線など）１１の表面に、少なくとも２層の複層めっきを設けためっき鋼線（例えば、極細めっき鋼線）である。本実施形態に係るめっき鋼線１のうち、鋼線１１と接触する第１層は、鋼線１１の凹凸を被覆するために必要な厚みを有する、平均厚みが２０〜５００ｎｍの被覆Ｃｕめっきである。なお、図１Ａ及び図１Ｂでは、図面作成の便宜上、鋼線１１の表面に存在しうる凹凸を図示していない。以下では、この被覆Ｃｕめっきによる第１層を、被覆Ｃｕめっき層１３と称することとする。
【００３０】
被覆Ｃｕめっき層１３の上層は、加硫時及び使用時に、Ｃｕの拡散を防止する拡散防止層として機能する層である。かかる層は、被覆Ｃｕめっき層１３の上層に位置し、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｖ及びＭｏからなる群（以下、この群を構成する元素をまとめて、「Ｘ」と表記することもある。）より選択される少なくとも何れかの元素を含有している。以下では、拡散防止層として機能するこのめっき層を、第２めっき層１５と称することとする。第２めっき層１５に含有される元素群Ｘは、Ｃｕと金属間化合物を生成しにくい元素で構成されている。また、第２めっき層１５中には、上記のような元素群Ｘより選択される少なくとも何れかの元素以外に、各種の不純物が含有されている場合がある。
【００３１】
ここで、第２めっき層１５中に含まれうる不純物としては、例えば、Ｂ、Ｃ、Ｏ、Ｆ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｓ、Ｃｌ、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｗ、Ｐｂ等を挙げることができる。第２めっき層１５中に存在する上記元素の含有量が、全めっき質量に対して０．１質量％以下である場合、又は、第２めっき層１５中に存在する上記元素の合計含有量が１．０質量％以下である場合であれば、性能に影響を及ぼさない。
【００３２】
かかる第２めっき層１５における、元素群Ｘの状態については、特に限定されるものではない。かかる第２めっき層１５は、元素群Ｘの何れかの金属、元素群Ｘの二種以上の元素を含有する合金、元素群Ｘの少なくとも何れかの酸化物、又は、元素群Ｘの少なくとも何れかの水酸化物を含有してもよい。すなわち、本実施形態に係るめっき鋼線１の最表層に位置する第２めっき層１５は、単金属層、合金層、酸化物層、水酸化物層、これらによる多層、の何れであってもよい。かかる第２めっき層１５の平均厚みは、例えば、３ｎｍ〜３００ｎｍ程度である。
【００３３】
かかる第２めっき層１５の積層方法は、特に限定されるものではなく、電気めっき、溶融めっき、蒸着めっきなど、公知のめっき方法を利用することが可能である。また、本実施形態に係るめっき鋼線１では、かかる第２めっき層１５に、ピンホールやクラックなどの欠陥が存在していてもよい。すなわち、かかる第２めっき層１５は、被覆Ｃｕめっき層１３まで達するクラックもしくはピンホールを有する層状のめっき層、又は、被覆Ｃｕめっき層１３上に位置する島状のめっき層であることが好ましい。伸線加工後の本実施形態に係るめっき鋼線１は、第２めっき層１５による被覆Ｃｕめっき層１３の被覆率が５％以上７０％以下（換言すれば、被覆Ｃｕめっき層１３の露出率が３０％以上９５％以下）であることを特徴とする。
【００３４】
本実施形態に係るめっき鋼線１を利用してスチールコードを製造し、かかるスチールコードを利用してゴム−スチールコード複合体を製造する際に、第２めっき層１５で被覆されておらずに被覆Ｃｕめっき層１３が露出している箇所が、ゴムとの接着点となる。かかる第２めっき層１５の表面に、欠陥がほぼ均一に存在していることで、被覆Ｃｕめっき層１３からゴムへのＣｕの拡散を抑制し、ＣｕＳの粗大化抑制に効果がある。また、かかるめっき鋼線１を用いたゴム−スチールコード複合体では、ピンホールやクラックなどの欠陥部からゴムが流れ込み、アンカー効果により、めっき鋼線１（スチールコード）とゴムとの密着性が向上する。
【００３５】
なお、先ほど言及したように、本実施形態に係る第２めっき層１５に含有される元素群Ｘの金属は、Ｃｕとの金属間化合物をつくりにくい。そのため、伸線によって熱が生じたときにＣｕとの金属間化合物が形成されることによる剥離が、発生しにくくなる。Ｃｕを含む金属間化合物の生成に起因するめっき剥離により、地鉄の露出やＣｕ量の低減が起き、密着性が低下する。従って、本実施形態に係るめっき鋼線１では、かかるめっき剥離の発生が抑制されているために、めっき層の密着性が向上する。また、元素群Ｘの金属のうち、Ｆｅよりも卑な金属を用いることで、上記の効果に加えて、更に犠牲防食能を実現することが可能となる。
【００３６】
また、一般的なめっき鋼線の製造プロセスでは、母材となる鋼線を焼鈍後にめっきし、更に伸線していく。しかしながら、本実施形態に係るめっき鋼線１では、鋼線１１と被覆Ｃｕめっき層１３との間、及び、被覆Ｃｕめっき層１３と第２めっき層１５との間のいずれにおいても、それぞれ熱拡散が生じないため、鋼線の焼鈍前にめっきを施してもよい。
【００３７】
なお、元素群Ｘの酸化物、又は、水酸化物については、本実施形態に係るめっき鋼線１の表面に存在していても良いが、元素群Ｘの酸化物又は水酸化物を含むめっきを行った後に伸線処理を施すと、めっきが剥離しやすい。また、酸化物や水酸化物が伸線装置に残留することで、めっき鋼線の地鉄が露出する原因となる。そのため、酸化物又は水酸化物の少なくとも何れかを多く含むめっきをする場合は、めっき処理を伸線後か撚線の後に行うことが望ましい。
【００３８】
＜めっき鋼線の詳細＞
以下、本実施形態に係るめっき鋼線１について、更に詳細に説明する。
【００３９】
本実施形態に係るめっき鋼線１の線径は、しなやかさを得るために、０．４ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、線径が０．４ｍｍより太くなり、しなやかさが低下すると、タイヤのゴム補強材に使用した場合に、自動車の乗り心地が低下するためである。従って、めっき鋼線１の線径は、０．４ｍｍを上限とする。一方、線径を細くしすぎると、製造工程が長くなり、また、最終製品の生産性も低下するために、製造に時間とコストがかかる。このため、めっき鋼線１の線径の下限を、０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。めっき鋼線１の線径は、より好ましくは、０．１７ｍｍ〜０．３４ｍｍである。
【００４０】
また、本実施形態に係るめっき鋼線１の強度（換言すれば、素材となる鋼線１１の強度）は、補強効果を得るために、３２００ＭＰａ以上の引張強度を有すること好ましい。鋼線の成分は、特に限定されるものでないが、強度を確保するため、Ｃ含有量が０．７質量％〜１．１質量％であることが好ましい。また、鋼線１１の金属組織は、強度を確保するため、伸線加工されたパーライトであることが好ましい。なお、鋼線の引張強度は、フィラメントの場合はＪＩＳ  Ｚ２２４１（１９９８年）に準拠した引張試験によって、測定することができる。
【００４１】
鋼線１１（例えば、極細鋼線）の表面には、図１Ａ及び図１Ｂに模式的に示したように、２層以上からなる複層めっき層を設ける。鋼線１１の表面上に位置する第１層の被覆Ｃｕめっき層１３は、鋼線１１の地鉄とめっきとの密着性を高め、鋼線１１の表面の凹凸を平滑化し、特に、凸部での局部的な鉄の露出を抑制し、粗大なＦｅ露出部の生成を防止するものである。更に、第２層に該当する第２めっき層１５に被覆されていない被覆Ｃｕめっき層１３の箇所（すなわち、第２めっき層１５に存在するピンホールやクラックなどの欠陥部）がゴムと接触し、加硫によってＣｕ硫化物を形成する。
【００４２】
被覆Ｃｕめっき層１３上に存在する第２層であり、拡散防止層として機能する第２めっき層１５は、第１層である被覆Ｃｕめっき層１３中に存在するＣｕの拡散を抑制するものである。第２めっき層１５は、その表面全体に均一に欠陥をもつことで、かかる欠陥からＣｕが緩やかに拡散し、ＣｕＳの粗大粒生成を抑制する。また、ピンホールやクラックなどに起因する凹凸を有することで、ゴムとの複合体を製造した際に、ゴムが欠陥部に流れ込み、硬化後にアンカー効果が得られ、物理的な密着性に寄与する。なお、欠陥部が生じるのは、下地（すなわち、鋼線１１や、比較的やわらかな被覆Ｃｕめっき層１３）の伸線に硬い第２めっき層１５が追従できずに、第２めっき層１５にクラックが発生したり、第２めっき層１５の一部が下地から脱離したりすることによる。しかしながら、クラックが発生する際にＣｕと第２めっき層１５とが合金化してしまっていると、地鉄の露出やＣｕ量の低減が起き、密着性に悪影響を及ぼす。そのために、本実施形態に係るめっき鋼線１では、第２めっき層１５に含有される元素群Ｘは、Ｃｕと金属間化合物を生成しにくい元素から構成されている。
【００４３】
第１層の被覆Ｃｕめっき層１３は、Ｆｅ露出部の生成を防止し、粗大なＦｅ露出部の生成を抑制するため、平均厚みを２０ｎｍ以上とすることが好ましい。一方、被覆Ｃｕめっき層１３は、厚くなりすぎるとめっき密着性が低下することから、平均厚みの上限を５００ｎｍ以下とすることが好ましい。被覆Ｃｕめっき層１３の厚み（平均厚み）は、より好ましくは、５０ｎｍ〜３００ｎｍである。
【００４４】
本実施形態に係るめっき鋼線１は、第１層の被覆Ｃｕめっき層１３の外側に、拡散防止層として機能する第２層である第２めっき層１５を有する。第２めっき層１５は、Ｃｕの拡散を抑制するめっき層である。特に、接着強度の経年劣化を抑制するためには、Ｃｕの拡散を防止することが重要である。そのため、拡散防止層である第２めっき層１５は、伸線加工による発熱やその後製品として使用する環境において、Ｃｕと反応し難く、合金層の形成が抑制されるものであることが重要である。なお、鋼線を焼鈍する前にめっき工程を設ける場合、第２めっき層１５は、Ｃｕと金属間化合物を形成しないような元素群Ｘ（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｃｒ，Ｎｂ，Ｖ，Ｍｏ）の金属単体、又は、元素群Ｘの少なくとも二種以上の元素を主体とする合金で構成されることが好ましい。
【００４５】
伸線加工前に各めっきを実施する場合、Ｃｕとの合金化を抑制するためには、拡散防止層である第２めっき層１５が、伸線加工時の発熱によって溶融しないことが好ましい。伸線時の加工発熱は、伸線速度、ダイス形状、潤滑性能などにより大きく異なるものの、５００℃程度にまで達する可能性がある。そのため、拡散防止層である第２めっき層１５は、融点が６００℃以上の金属めっきであることが好ましい。
【００４６】
拡散防止層である第２めっき層１５を形成するための方法は、特に限定されるものではなく、溶融めっき、電気めっき、蒸着めっきなど、公知のめっき方法を利用することが可能である。鋼線へのＣｕめっきは、一般的に電気めっきで行うことが多いため、第２めっき層１５の形成も、電気めっきで行うことが好ましい。
【００４７】
第２めっき層１５を構成する元素群Ｘは、融点以下の固相でのＣｕとの合金化がほとんど生じずに、Ｃｕの拡散が生じづらい。そのため、第１層である被覆Ｃｕめっき層１３から第２めっき層１５を経由してのＣｕのゴムへの供給が防止され、Ｃｕのゴムへの供給（拡散）は、第２めっき層１５において被覆Ｃｕめっき層１３が露出した部分（すなわち、欠陥部）からのみとなる。そのため、本実施形態に係るめっき鋼線１では、Ｃｕの拡散反応が抑制される。
【００４８】
第２めっき層１５においては、伸線加工によりクラックなどが発生した後に露出したＣｕと、その後流し込まれるゴムと、が接触しなければならない。そのため、第２めっき層１５の平均厚みは、３００ｎｍ以下にすることが好ましい。また、必要以上のＣｕの拡散を防止するために、第２めっき層１５の平均厚みは、３ｎｍ以上とすることが好ましい。第２めっき層１５の平均厚みは、更に好ましくは、１０ｎｍ〜１００ｎｍである。
【００４９】
拡散防止層である第２めっき層１５は、伸線に起因するクラックや、意図的にまだらに第２めっき層１５を形成することなどにより、下層に位置する被覆Ｃｕめっき層１３のＣｕを露出していなければならない。被覆Ｃｕめっき層１３の露出率は、高すぎるとＣｕの拡散抑制効果がほとんど得られないため、９５％以下とすることが必要である。換言すれば、第２めっき層１５による被覆Ｃｕめっき層１３の被覆率は、５％以上とすることが必要である。一方、被覆Ｃｕめっき層１３の露出率が高すぎた場合、ゴムとの接着点が少なくなるために、ゴム硬化後の初期段階で十分な密着性が得られない。そのため、被覆Ｃｕめっき層１３の露出率は、３０％以上である必要がある。換言すれば、第２めっき層１５による被覆Ｃｕめっき層１３の被覆率は、７０％以下とすることが必要である。被覆Ｃｕめっき層１３の露出率は、好ましくは、５０％以上７０％以下である。換言すれば、第２めっき層１５による被覆Ｃｕめっき層１３の被覆率は、好ましくは、３０％以上５０％以下である。
【００５０】
本実施形態に係るめっき鋼線１を製造する際に、伸線加工前にめっきを実施する場合、伸線後の第２めっき層１５には、伸線方向に対して垂直方向に、細かいクラックが全体に均一に発生することが好ましい。伸線によりめっきが鋼線から離脱しても問題ないが、先だって言及したように、最終伸線後にＣｕ露出率が９５％超過となってはならない。また、第２めっき層１５が伸線加工に追従しすぎてしまい、最終伸線後にＣｕ露出率が３０％以下となってはならない。第２めっき層１５の金属が硬質である場合、又は、第２めっき層１５が合金を主体とする層である場合は、クラックが発生しやすい。このような条件を満たすように、伸線前の第２めっき層１５の組成及び厚み、並びに、伸線条件を決定することが重要である。また、拡散防止層である第２めっき層１５にクラックなどの欠陥部が生じていることで、欠陥部にゴムが流れ込み、アンカー効果によってゴムと鋼線との間の密着性が向上する効果も得られる。
【００５１】
なお、本実施形態に係るめっき鋼線１では、伸線処理により、第２めっき層１５のみならず、被覆Ｃｕめっき層１３にまでクラックなどが達してしまったり、被覆Ｃｕめっき層１３の一部までもが剥離してしまったりするなどして、鋼線１１のＦｅが露出してしまっている部分が存在しうる。
【００５２】
ここで、本実施形態に係るめっき鋼線１における被覆Ｃｕめっき層１３の平均厚み、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、めっき鋼線１の断面ＳＥＭ像又はＴＥＭ像から測定することが可能である。より詳細には、めっき鋼線１を埋め込み研磨し、得られる断面を３万〜１０万倍程度の倍率で測定する。断面像からクラック状態の観察を行い、コントラストからＣｕ、Ｘが見分けられれば、あわせて各層の厚みを判断する。なお、コントラストでは各層がわからない場合、又は、めっき種が不明な場合には、点分析又はマッピング分析を行う。このとき、スポット径は２ｎｍ〜１０ｎｍとすることが好ましい。なお、各層の厚みは、三か所以上測定した値の平均値とする。
【００５３】
更に、鋼線表面のＳＥＭ像又はＴＥＭ像におけるＥＤＳのマッピングデータから元素群Ｘの被覆率を決定し、元素群Ｘの残留量、金属種における密度及び被覆率から、元素群Ｘの厚みを求めることが可能である。この際、スポット径は、１．５μｍ〜０．５μｍとすることが好ましい。また、ＥＤＳのマッピング測定面積の合計は、１００００μｍ２以上とし、かかる範囲における平均値を、Ｘの被覆率として決定する。
【００５４】
なお、ゴムに埋設された後の各めっき層の厚み及び組成は、クライオＣＰ（Ｃｒｏｓｓ−ｓｅｃｔｉｏｎ  Ｐｏｌｉｓｈｉｎｇ）などといった各めっき層を損傷しにくい手段を用いてＣ断面（伸線方向に対して垂直な方向での断面）を作製し、ＦＥ−ＳＥＭ−ＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線分析装置付き電界放出型走査電子顕微鏡）やＦＥ−ＥＰＭＡ（電界放出型電子線マイクロアナライザ）により元素分析することで、測定することが可能である。
【００５５】
本実施形態に係るめっき鋼線（例えば、極細めっき鋼線）１の被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みと、加工度と、によって制御することができる。また、伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、電気めっき法の場合、電気めっきの電流密度及び通線速度などによって調整することができ、溶融めっき法の場合、浸漬時間及びワイピング条件などによって調整することができる。また、伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、蒸着めっき法の場合、真空度及び蒸着源の加熱条件などによって調整することができる。
【００５６】
従来のブラスめっきでは、接着強度の経年劣化を抑制するために、Ｃｕ濃度を低くして、Ｃｕの供給を抑制することが重要であった。これに対して、本発明では、第２めっき層１５の欠陥部からＣｕが供給され、欠陥部以外の部分ではＣｕの拡散が抑制されるため、鋼線１１上に存在する第１層には、純Ｃｕをめっきしたものを用いることが可能である。更に、第２めっき層１５の欠陥部にゴムが流れ込むことで、アンカー効果によりゴムとの密着性を向上させることが可能である。
【００５７】
ブラスめっきの場合、ＣｕとＳとの反応をＺｎが抑制するため、加硫時のＣｕ硫化物の形成を促進することが重要であり、ゴム中に触媒として有機コバルト塩を配合している。しかしながら、本発明では、Ｃｕとゴムが接触している箇所において、加硫時にＣｕとＳとの反応を阻害する元素が存在しないため、ゴムにＣｏ塩を添加しなくとも、短時間で、厚みが十分であり、かつ、組成がＣｕ２Ｓに近い接着層が形成され、接着強度を確保することができる。更には、第２めっき層１５の欠陥部の中にゴムが流れ込むことで、アンカー効果によっても密着強度を確保することができる。
【００５８】
以上説明したように、本実施形態に係るめっき鋼線は、かかるめっき鋼線を用いてゴムとの複合体を製造した際に、スチールコードなどの極細めっき鋼線とゴムとの接着強度が、加硫直後から良好であり、かつ、タイヤの使用時などの高温及び多湿の環境で時間が経過しても接着強度の劣化が小さく、優れたゴムとの接着性を確保することができる。更に、本実施形態に係るめっき鋼線を用いてゴムとの複合体を製造する際に、ゴムに対して有機Ｃｏ塩を含有させる必要がなく、めっきを合金化させる拡散処理も不要となり、加えて、長期間でもＣｕの拡散による枯渇及びＣｕと硫黄の粗大粒の発生が抑制される。そのため、本実施形態に係るめっき鋼線では、めっき鋼線の高寿命化を図ることが可能であり、産業上の貢献が極めて顕著である。
【００５９】
（めっき鋼線の製造方法について）
次に、図２を参照しながら、本実施形態に係るめっき鋼線（例えば、極細めっき鋼線）１の製造方法について、電気めっき法を用いる場合を例に挙げて、説明する。図２は、本実施形態に係るめっき鋼線の製造プロセスの一例を模式的に示した説明図である。
【００６０】
本実施形態に係るめっき鋼線の製造方法では、まず、線径が３ｍｍ〜５．５ｍｍ程度である鋼線を熱間圧延によって製造し、デスケーリングを行った後に、かかる鋼線を線径１ｍｍ〜３ｍｍまで伸線加工（乾式伸線加工）し、コイル状に巻き取る。次に、コイル状に巻き取られた線径１〜３ｍｍの鋼線を繰り出しながら、かかる鋼線に対し、必要に応じてパテンティング熱処理を行った後、めっき処理を施す。かかる電気めっきは、後述のように、被覆Ｃｕめっき層１３を形成するためのＣｕめっきと、第２めっき層１５を形成するための、元素群Ｘに含まれる元素を用いた第２めっきと、を含む。かかるめっき処理が施された鋼線を、再びコイル状に巻き取る。続いて、コイル状に巻き取られた鋼線を繰り出しながら、めっき鋼線の線径が０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ程度になるように、伸線加工（湿式伸線加工）を行う。めっき鋼線の引張強さは、伸線加工の加工度によって調整する。
【００６１】
上記めっき処理は、主に電気めっきによって行う。線径１〜３ｍｍの鋼線に熱処理を施して、伸線加工などの影響を除去した上で、図２に詳細に示したように、酸洗、脱脂などの前処理を行う。その後、電気めっきで、被覆Ｃｕめっきを行い、被覆Ｃｕめっき層１３を形成し、次に、拡散防止層である第２めっき層１５を形成する。第２めっき層１５は、元素群Ｘ（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｃｒ，Ｎｂ，Ｖ，Ｍｏを一種又は二種以上組み合わせたもの）からなる。電気Ｃｕめっきは、安全性とめっき密着性とを確保するために、ピロリン酸銅めっきにより実施することが好ましい。伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、電気めっきの電流密度及び通線速度によって調整することができる。
【００６２】
ここで、めっき密着性を確保するために、伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３の平均厚みを３０ｎｍ以上にすることが好ましい。また、湿式伸線加工でのめっき剥離を防止するためには、伸線加工前の被覆Ｃｕめっき層１３の平均厚みの上限を、１μｍとすることが好ましい。
【００６３】
第２めっき層１５が元素群Ｘ（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｃｒ，Ｎｂ，Ｖ，Ｍｏを一種又は二種以上組み合わせたもの）である場合、めっき鋼線とゴムとの接着強度の経年劣化を防止するため、伸線加工前の元素群Ｘによる第２めっきの平均厚みを、１０ｎｍ以上とすることが好ましい。一方、元素群Ｘは硬質なものも多く、伸線加工後に第２めっきを残留させるために、厚くしすぎないことが好ましい。そのため、伸線加工前の第２めっき層１５の平均厚みの好ましい上限は、８００ｎｍである。
【００６４】
元素群Ｘによる第２めっき層１５を複数の元素による積層構造とする際に、伸線前の工程において元素群Ｘをめっきした場合、その後の熱処理や加工により、第２めっき層１５中の元素同士は拡散しうる。使用用途によってその条件を変えても、第２めっき層１５中の元素とＣｕとは合金化することはないため、伸線後の第２めっき層１５の被覆率が変化しなければ、ゴムとの密着性などは変化しない。
【００６５】
以上説明したような、めっき鋼線１を製造するための工程は、あくまでも一例である。例えば、先だって簡単に言及したように、図２に示したように、湿式伸線の前に第２めっきを行うのではなく、湿式伸線後に第２めっきを実施してもよい。特に、元素群Ｘの第２めっき層が伸線によって剥離しやすいものや、元素群Ｘの元素が伸線効率を低下させるものである場合は、鋼線を撚り合わせる前の段階や撚り合わせた後の段階で、第２めっきを実施することが好ましい。この場合、第２めっきは、被覆Ｃｕめっき層１３の露出率を所定の範囲内に制御するために、被覆Ｃｕめっき層１３を全て被覆しないような方法で、実施しなければならない。例えば、被覆Ｃｕめっき層１３の一部をマスキングするか、めっきの初期段階において被覆率にばらつきのあるめっき方法を採用するなどして、意図的に第２めっき層１５をまばらに形成することが重要である。
【００６６】
以上、本実施形態に係るめっき鋼線１の製造方法について、簡単に説明した。
【００６７】
（スチールコードについて）
以上説明したような、本実施形態に係るめっき鋼線１を、タイヤなどに適用する場合は、タイヤの走行性能にあわせて、本実施形態に係るめっき鋼線１を単独で用いたり、適宜複数本撚り合わせたりして、スチールコードとする。めっき鋼線１を複数本撚り合わせることにより単独のめっき鋼線１を用いる場合に比べて、強度を増すことができ、さらに撓みや変形に対する強靭さを備えることができる。
【００６８】
（ゴム−スチールコード複合体について）
上述したスチールコードを、ゴムとカーボンブラック、硫黄、酸化亜鉛、その他各種添加剤を配合した原材料を練ったシート状ゴムに挟み込んで、補強ベルト構造とする。その後、タイヤ構成部材を貼り合わせてグリーンタイヤとしたものを加硫機にセットし、プレス及び加熱し、ゴムの強度を発現するための架橋と同時にゴムとめっき鋼線との接着を行う。これにより、タイヤに代表されるようなゴム−スチールコード複合体を製造することが可能となる。
【００６９】
上述しためっき鋼線１、又は、上述したスチールコードが埋設されるゴム組成物の種類は特に限定されるものではなく、例えば、一般に公知の天然ゴムや合成ゴムを単独で、又は、２種以上を混合して使用することができる。合成ゴムとしては、例えば、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等のジエン系ゴムや、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム、クロロスロホン化ポリエチレン、アクリルゴム等のオレフィン系ゴムや、ウレタンゴムや、フッ素ゴムや、多硫化ゴムなどを用いることができる。
【００７０】
また、上記ゴム組成物には、ゴムの性能を向上・調整するためにゴム業界で通常使用される配合剤を通常の配合量で適宜配合することができる。具体的には、配合剤としては、例えば、カーボンブラックやシリカ等の充填剤、アロマオイル等の軟化剤、ジフェニルグアニジン等のグアニジン類、メルカプトベンゾチアゾール等のチアゾール類、Ｎ，Ｎ’−ジシクロへキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等のスルフェンアミド類、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム類などの加硫促進剤、酸化亜鉛等の加硫促進助剤、ポリ（２，２，４−トリメチル−１，２一ジヒドロキノリン）、フェニル−α−ナフチルアミン等のアミン類などの老化防止剤等を挙げることができる。なお、本実施形態においては、このようなゴム業界で通常使用される配合剤がゴム中に共存していた場合であっても、鋼線１１の防食と第２めっき層１５の腐食の抑制とを両立させることができる。
【００７１】
更に、上述しためっき鋼線１、又は、上述したスチールコードにおいては、第２めっき層１５とゴムとの間に、耐食性や伸線加工性を更に向上させるための別の皮膜や、めっき鋼線１又はスチールコードとゴムとの密着性を向上させるための別の皮膜が存在してもよい。このような皮膜としては、所望の特性を有する皮膜であれば特に限定されないが、例えば、Ｃｕ皮膜、Ｓｎ皮膜、Ｃｒ皮膜及びこれらの合金や、リン酸塩皮膜やクロメート皮膜やシランカップリング剤や有機樹脂皮膜等を挙げることができる。また、これら皮膜に限らず他の公知の皮膜を適用することもできる。また、必要に応じて、上述した皮膜を２種以上組み合わせた多層膜を適用することも可能である。
【００７２】
上記有機樹脂皮膜の樹脂成分としては、例えば、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、メラミンアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、天然ゴム系樹脂、合成ゴム系樹脂などが利用可能である。このとき、第２めっき層１５等への密着性を向上させるために、上記各種の樹脂に対してシラノール基などを導入してもよい。また、樹脂層の形成には、これらの樹脂を単独で使用してもよいし、これら樹脂の混合物を使用してもよく、これら樹脂の積層構造を形成してもよい。更に、これら樹脂の特性を改善するために、顔料等を含んでも良い。
【実施例】
【００７３】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下に示す実施例に記載の内容により、本発明の内容が制限されるものではない。
【００７４】
以下の表１に示す成分を有する鋼を熱間圧延し、線径が５．５ｍｍの鋼線を製造した。得られた鋼線を酸洗してスケールを除去した後、石灰処理を行い、ステアリン酸Ｎａを主体とした乾式潤滑剤を用いて線径１．０〜３．０ｍｍまで伸線加工した。得られた鋼線を９５０℃に加熱して７５秒間保持し、金属組織をオーステナイトにした後、５７０℃の鉛浴に２０秒間浸漬するパテンティング処理を行った。
【００７５】
【表１】
2018119190.tif 000003
【００７６】
パテンティング処理を行った鋼線に、連続して、硫酸による電解酸洗とアルカリ溶液による電解脱脂とを施し、ピロリン酸銅めっきを行った。その後、元素群Ｘに含まれるＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏを一種又は二種以上組み合わせた、何れかのめっきを行い、伸線加工後に巻き取った。なお、伸線加工により線径が約０．２ｍｍになるように、伸線加工を行った。
【００７７】
得られためっき鋼線から試料を採取し、レーザー式非接触線径測定装置によって、めっき鋼線の線径を測定した。また、被覆Ｃｕめっき層１３、及び、第２めっき層１５の平均厚みは、断面ＳＥＭ像から測定した。また、めっきが薄すぎるものは、ＴＥＭを用いて上記の方法により算出した。
【００７８】
表２に、伸線加工後のめっき鋼線の線径、第２めっき層の種類、被覆Ｃｕめっき層及び第２めっき層の平均厚みのそれぞれを、あわせて示した。
【００７９】
次に、めっき鋼線の引張試験を行い、従来のブラスめっき鋼線の引張強さを１００とした指数で評価した。
【００８０】
また、表２に示した各めっき鋼線４本を、５ｍｍのピッチで撚り合わせてスチールコードとした。かかるスチールコードを金型にセットして、表３に示すゴム組成物に埋め込み、１６０℃で３０分加熱するホットプレスにより加硫処理を行ってゴム−スチールコード複合体を製造し、接着性評価用試料とした。
【００８１】
これらの試料を用いて、初期の接着強度（初期接着強度）及び接着強度の経時による劣化（経年劣化）を評価した。初期接着強度は、引張試験装置でコードをゴムから引き抜いた時の引抜力を測定し、最大引抜力で評価した。また、接着強度の経年劣化は、試料を８０℃の純水に０〜７日浸漬した後、初期接着強度と同様にして、コードをゴムから引き抜いた時の最大引抜力として評価した。なお、初期接着強度及び経年劣化は、比較のために製造したブラスめっき鋼線の初期接着強度を１００とし、これに対する指数で評価した。具体的には、本試験において、経年劣化が、３日で指数４０以上、又は、７日で指数２０以上であったものを合格とした。
【００８２】
以下の表２に、ゴム組成物のＣｏ塩の有無（ゴム種類）、めっき鋼線とゴムとの初期接着強度及び経年劣化の０〜７日浸漬による評価結果を、あわせて示した。
【００８３】
【表２】
2018119190.tif 000004
【００８４】
【表３】
2018119190.tif 000005
【００８５】
上記表２から明らかなように、本発明に係るめっき鋼線は、ナフテン酸コバルト塩を配合しない条件であっても十分な初期接着強度が確保され、かつ、経年劣化がブラスめっきに比べて小さいことがわかる。一方、本発明の比較例に該当するめっき鋼線は、経年劣化が大きいことがわかる。
【００８６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【産業上の利用可能性】
【００８７】
本発明に係るめっき鋼線は、かかるめっき鋼線を用いてゴムとの複合体を製造した際に、ゴムと補強材とが強固に接着され、時間が経過してもその接着強度の低下が著しく小さいために、ゴム製品の強度を高く維持可能である。従って、本発明に係るめっき鋼線は、タイヤコード及びビードワイヤだけでなく、ゴムホースやベルトの補強材として使用することが可能であり、産業上の利用可能性が極めて高い。
【符号の説明】
【００８８】
１    めっき鋼線
１１    鋼線
１３    被覆Ｃｕめっき層
１５    第２めっき層
【図１Ａ】
2018119190.tif 000006
【図１Ｂ】
2018119190.tif 000007
【図２】
2018119190.tif 000008