(57)【要約】【課題】レーザレーダの異常を即座に判定することができる異常判定システムを提供する。【解決手段】異常判定システムは、車両に搭載され、レーザレーダ、ＥＣＵ及び出力装置を備える。レーザレーダは、複数の方位にレーザ光を照射し、物体からの反射光に基づいて物体を検出する。このレーザレーダには、レーザ光の照射範囲内に突出した突起部が設けられている。Ｓ１４で、ＥＣＵは、レーザレーダにより検出される突起部の状態が変化したか否かを判定する。Ｓ１５で、ＥＣＵは、突起部反射数の変化量に基づいて、突起部が変形したか否かを判定する。Ｓ１８で、ＥＣＵは、ズレ量に基づいてレーザレーダの補正の可否を判定する。そして、これらの判定結果に基づきレーザレーダが異常であるか判定する。【選択図】図１０
2018119913.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載される異常判定システム（１）であって、
複数の方位にレーザ光を照射し、物体からの反射光に基づいて前記物体を検出するレーザレーダ（２）と、
前記レーザレーダが異常であるかを判定する異常判定部（Ｓ１４，Ｓ１５，Ｓ１８）と、
前記レーザ光の照射範囲内に突出した突起部（２２）と、
を備え、
前記異常判定部は、前記レーザレーダにより検出される前記突起部の状態が変化したか否かを判定し、その判定結果に基づき前記レーザレーダが異常であるか否かを判定する、異常判定システム。
【請求項２】
請求項１に記載の異常判定システムであって、
前記突起部は、前記レーザレーダに設けられる、異常判定システム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の異常判定システムであって、
前記異常判定部は、前記突起部の状態が変化していないと判定した場合、前記レーザレーダが異常でないと判定する、異常判定システム。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の異常判定システムであって、
前記異常判定部は、前記突起部の状態が変化したと判定した場合、前記複数の方位に照射した前記レーザ光の反射光のうち、前記突起部からの反射光の数である突起部反射数の変化量に基づいて、前記突起部が変形したか否かを判定し、前記突起部が変形したと判定した場合、前記レーザレーダが異常であると判定する、異常判定システム。
【請求項５】
請求項４に記載の異常判定システムであって、
前記異常判定部は、前記突起部が変形していないと判定した場合、前記レーザレーダにより検出される前記突起部の位置のズレ量を算出し、前記ズレ量に基づいて前記レーザレーダの補正の可否を判定する、異常判定システム。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の異常判定システムであって、
前記異常判定部により前記レーザレーダが異常であると判定された場合、前記異常を前記車両の運転者に報知する報知部（４）を更に備える、異常判定システム。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の異常判定システムであって、
前記突起部は、前記照射範囲を周囲から囲む板状であり、互いに対向する面同士の間隔が照射方向へ広がっている、異常判定システム。
【請求項８】
請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の異常判定システムであって、
前記突起部は、前記レーザ光が透過する材質である、異常判定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、車両に搭載される異常判定システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、車両の自動走行や、追突事故の防止に用いられる環境認識装置が開示されている。この環境認識装置は、複数の方位にレーザ光を照射し、物体からの反射光に基づいて物体を検出するレーザレーダを備える。また、この環境認識装置は、レーザレーダの車両への取付け誤差や経時的なズレにより生じるレーザレーダの光軸のズレを検出して補正する機能を有する。その検出は、操舵角センサ及び車速センサに基づく車両の走行情報や、レーザレーダにより取得した路側の反射器のデータを用いて行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようなレーザレーダの光軸のズレを検出する方法において、環境認識装置は、操舵角センサ及び車速センサに基づく車両の走行情報や、レーザレーダにより取得した路側の反射器のデータを用いる。そのため、車両が走行状態にある必要があり、検出に時間を要する。これにより、例えば、駐車中に当て逃げ等によりレーザレーダの光軸のズレが生じた場合、走行前にその異常を判定することができないという問題がある。
【０００５】
本開示の一局面は、レーザレーダの異常を即座に判定することができる異常判定システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の一態様は、車両に搭載される異常判定システム（１）であって、レーザレーダ（２）と、異常判定部（Ｓ１４，Ｓ１５，Ｓ１８）と、突起部（２２）と、を備える。レーザレーダは、複数の方位にレーザ光を照射し、物体からの反射光に基づいて物体を検出する。異常判定部は、レーザレーダが異常であるかを判定する。突起部は、レーザ光の照射範囲内に突出する。異常判定部は、レーザレーダにより検出される突起部の状態が変化したか否かを判定し、その判定結果に基づきレーザレーダが異常であるか否かを判定する。
【０００７】
このような構成によれば、レーザレーダにより検出される突起部の状態の変化に基づきレーザレーダの光軸のズレを検出することができる。したがって、レーザレーダの異常を即座に判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】異常判定システムの構成を示すブロック図である。
【図２】レーザレーダの取付け位置を示す図である。
【図３】レーザレーダのレーザ光の照射方向を示す図である。
【図４】レーザレーダの構造を示す図である。
【図５】時間に伴う反射強度の変化の一般的なグラフである。
【図６】レーザレーダが正常な場合の突起部及び物体からの反射強度を示すグラフである。
【図７】（Ａ）筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレが生じている状態でのレーザレーダの構造を示す図である。（Ｂ）筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレが生じている状態での突起部からの反射光の反射強度を示すグラフである。
【図８】（Ａ）筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレが生じている状態でのレーザレーダの構造を示す図である。（Ｂ）筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレが生じている状態での突起部からの反射光の反射強度を示すグラフである。
【図９】複数の状態でのレーザレーダの構造及び反射強度マップを示す図である。
【図１０】異常判定処理のフローチャートである。
【図１１】比較例及び本実施形態の外部応力に対するレーザレーダの状態の変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本開示の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。
［１．構成］
図１に示す異常判定システム１は、車両に搭載され、レーザレーダ２、ＥＣＵ３及び出力装置４を備える。以下では、異常判定システム１が搭載された車両を「自車両」という。
【００１０】
レーザレーダ２は、図２に示すように、自車両の前部、本実施形態ではグリルに設けられており、自車両の前方にレーザ光を照射し、物体からの反射光を受光する。具体的には、レーザレーダ２は、図３に示すように、自車両の前方のＭ×Ｎ方位にレーザ光を照射し、各方位からの反射光を受光する。
【００１１】
本実施形態では、レーザレーダ２の筐体は、図４に示すように、自車両の本体フレームに固定フレーム２１を介して取り付けられている。固定フレーム２１は、金属製、本実施形態では鉄製の部品である。レーザレーダ２の筐体には、レーザ光を発光する発光素子や、反射光を受光する受光素子など、主要な構成部品が収容されている。レーザ光は、筐体の前面から各方位へ照射され、その反射光は当該前面で受光される。
【００１２】
また、筐体の前面には、レーザ光の照射範囲を、その周囲から、具体的には上下左右から囲むように、板状の突起部２２が設けられている。ここでいう照射範囲とは、各方位へ照射されるレーザ光の照射元となる点を頂点として、自車両の前方へ向かって四角錐状に広がる領域である。突起部２２は、４つの板で構成され、互いに対向する板の対向面同士の間隔が、自車両の前方へ向かって、換言すればレーザ光の照射方向へ広がるように配置されている。ただし、突起部２２が広がる度合いは、レーザ光の照射範囲が広がる度合いよりも小さく、突起部２２における先端側の部分は、レーザ光の照射範囲内、具体的には照射範囲における外周部に突出している。突起部２２の材質には、レーザ光が透過する材質であって、固定フレーム２１よりも強度の弱い材質が用いられており、本実施形態の突起部２２はアクリル製である。ただし、突起部２２は、レーザ光を完全に透過するものではなく、レーザ光の一部は突起部２２で反射する。つまり、Ｍ×Ｎ方位に照射されたレーザ光のうち、外周部の方位のレーザ光が、突起部２２で反射するように構成されている。
【００１３】
各方位の反射光は、図５に示すように、レーザ光照射後の経過時間に伴う反射強度の変化として表される。レーザ光が物体に反射すると、反射強度の波形にピークが発生する。そのため、反射強度がしきい値Ｔｈを超えたことをもって、物体を検出することができる。また、レーザ光の照射時点からピークの最大値が検出される時点までの期間が、自車両、具体的にはレーザレーダ２から物体までの距離に相当する。つまり、当該期間に基づいて自車両から物体までの距離が算出される。
【００１４】
突起部２２を透過する方位の反射光は、図６に示すように、反射強度の波形に２つのピーク６ａ、６ｂが発生し得る。最初に発生するピーク６ａは、突起部２２からの反射光を表すピークであり、次に発生するピーク６ｂは、自車両の前方に存在する物体、例えば先行車両からの反射光を表すピークである。レーザレーダ２は、各方位からの反射光の検出結果をＥＣＵ３へ出力する。
【００１５】
図１に示すように、ＥＣＵ３は、ＣＰＵ３１、ＲＡＭ３２及びＲＯＭ３３などを有する周知のマイクロコンピュータを中心に構成される。ＣＰＵ３１は、非遷移的実体的記録媒体であるＲＯＭ３３に格納されたプログラムを実行する。当該プログラムが実行されることで、当該プログラムに対応する方法が実行される。なお、ＥＣＵとはＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔの略である。
【００１６】
出力装置４は、自車両の運転者などが視認できる位置に設けられているディスプレイであり、運転者に異常を報知するために警告表示を表示する。
［２．処理］
次に、レーザレーダ２の異常を判定するためにＥＣＵ３が実行する異常判定処理の概要について説明する。
【００１７】
ＥＣＵ３は、レーザレーダ２の異常として、レーザレーダ２の光軸のズレを検出する。本実施形態では、ＥＣＵ３は、レーザレーダ２の異常として２種類の光軸のズレを検出する。ここでいう２種類の光軸のズレとは、「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」及び「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」である。
【００１８】
ここで、上述した２種類の光軸のズレについて、正常時であれば突起部２２で反射する一部の方位へのレーザ光の判定結果に基づいて説明する。
図４に示すようにレーザレーダ２が正常な状態、つまり光軸のズレが生じていない状態では、図６に示すように突起部２２からの反射光を表すピーク６ａが得られる。しかし、図７（Ａ）に示すように、レーザレーダ２に外部応力７ａが加わることにより筐体の位置にズレが生じた場合、つまり、「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」が発生した場合、正常な状態であれば突起部２２で反射するはずの一部のレーザ光が反射しない。
【００１９】
具体的には、外部応力７ａとしては、例えば、自車両を駐車している状態で当て逃げされた場合の衝撃等が想定される。このような強い外部応力７ａがレーザレーダ２に加わると、固定フレーム２１の変形などにより筐体の位置にズレが生じ、その結果、光軸のズレが生じる。
【００２０】
上述したように、突起部２２の材質には、固定フレーム２１よりも強度の弱い材質が用いられており、固定フレーム２１が変形するような外部応力７ａが加わると、突起部２２は破損する。このため、正常な状態であれば突起部２２で反射する複数方位へのレーザ光のうち少なくとも一部の方位へのレーザ光については、突起部２２で反射しなくなり、図７（Ｂ）に示すように、突起部２２からの反射光を表すピークが得られなくなる。
【００２１】
また、図８（Ａ）に示すように、例えば自車両の走行に伴い生じる振動等により筐体の内部において部品の位置や向きにズレが生じた場合、つまり、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生した場合にも、正常な状態であれば突起部２２で反射するはずの一部のレーザ光が反射しない。
【００２２】
このため、図８（Ｂ）に示すように、正常な状態であれば突起部２２で反射する複数方位へのレーザ光のうち少なくとも一部の方位へのレーザ光については、突起部２２からの反射光を表すピークが得られなくなる。ただし、この場合には、正常な状態であれば突起部２２で反射しないはずの一部の方位へのレーザ光が、突起部２２で反射することにより、図６に示すように突起部２２からの反射光を表すピーク６ａが得られるようになる。
【００２３】
以上のように、正常時であれば突起部２２で反射する一部の方位へのレーザ光の判定結果において、突起部２２からの反射光を表すピークが得られない場合、光軸のズレとして検出し、レーザレーダ２が異常であると判定することができる。
【００２４】
次に、上述した２種類の光軸のズレを判別する方法について説明する。図９には、「正常な状態」、「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」が発生した状態、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が上方向に発生した状態及び「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が左方向に発生した状態のそれぞれについて、レーザレーダ２の側面視及び上面視の状態、そして反射強度マップ９が示されている。
【００２５】
反射強度マップ９とは、Ｍ×Ｎ方位に照射されたレーザ光のそれぞれについて、突起部２２からの反射光の有無を表す２次元マップである。上述したとおり、レーザレーダ２が正常な状態では、突起部２２は、Ｍ×Ｎ方位に照射されたレーザ光の照射範囲における外周部に突出している。そのため、図９に示すように、レーザレーダ２が「正常な状態」での反射強度マップ９は、外周部が反射光有りの領域９ａとなり、中央部が反射光無しの領域９ｂとなる。
【００２６】
ここで、上述したレーザレーダ２の異常、具体的には光軸のズレは、レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置及び形状の少なくとも一方の状態が変化したか否かに基づき判定される。なお、ここでいう「レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置及び形状」とは、突起部２２の実際の位置及び形状に一致するとは限らない。例えば、後述するように「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生すると、突起部２２の実際の位置及び形状が変化しなくても「レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置」が変化し得る。
【００２７】
「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」が発生した場合、突起部２２の実際の形状の変化により、突起部２２の一部の形状が変化した部分から「正常な状態」で得られる反射光と同様の反射光が得られにくくなる。
【００２８】
例えば、図９に示すように、突起部２２の上下左右の４つの板のうち上板及び左板が破損した場合、上板及び左板から反射光が得られにくくなる。このため、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生した状態の反射強度マップ９は、「正常な状態」の反射強度マップ９と比較して、上方向及び左方向の反射光有りの領域９ａについての大きさが小さくなる。
【００２９】
このように、反射光有りの領域９ａが「正常な状態」と比較して小さくなる反射強度マップ９が生成される場合、「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」によるレーザレーダ２の異常であると判定することができる。
【００３０】
また、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生した場合、突起部２２の実際の位置は変化しないが、レーザレーダ２の内部の軸がズレることにより、軸ズレの方向と反対の方向に位置する突起部２２の一部の部分から「正常な状態」で得られる反射光と同様の反射光が得られにくくなる。
【００３１】
例えば、図９に示すように、筐体に対する光軸の向きが正常な向きよりも上方向にズレが生じた場合、突起部２２の下板から反射光が得られにくくなり、変わって突起部２２の上板から正常時より多く反射光が得られる。このため、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生した状態の反射強度マップ９は、「正常な状態」の反射強度マップ９と比較して、反射光無しの領域９ｂが下方向にズレる。
【００３２】
また、図９に示すように、筐体に対する光軸の向きが正常な向きよりも左方向にズレが生じた場合、突起部２２の右板から反射光が得られにくくなり、変わって突起部２２の左板から正常時より多く反射光が得られる。このため、「正常な状態」の反射強度マップ９と比較して、反射光無しの領域９ｂが右方向にズレる。
【００３３】
このように、反射光無しの領域９ｂが「正常な状態」と比較してズレる反射強度マップ９が生成される場合、「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」によるレーザレーダ２の異常であると判定することができる。
【００３４】
次に、ＥＣＵ３が実行する異常判定処理について、図１０のフローチャートを用いて説明する。異常判定処理は、イグニッションがオンである間に周期的に実行される。
まず、Ｓ１１で、ＥＣＵ３は、工場検査モードであるか否かを判定する。工場検査モードの処理は、例えば車両の出荷時など、レーザレーダ２が正常な状態において、反射強度マップ９を生成して保存するための処理であり、工場等で実行される。
【００３５】
ＥＣＵ３は、Ｓ１１で工場検査モードであると判定した場合、Ｓ１２へ移行し、反射強度マップ９を生成して保存した後、異常判定処理を終了する。こうして生成された反射強度マップ９は、以降の処理において、正常な状態を示す基準とされる。
【００３６】
一方、ＥＣＵ３は、Ｓ１１で工場検査モードでないと判定した場合、Ｓ１３へ移行し、レーザレーダ２における現在の状態の反射強度マップ９を生成する。
次に、Ｓ１４で、ＥＣＵ３は、突起部２２の状態が変化したか否かを判定する。具体的には、Ｓ１２で保存した正常な状態の反射強度マップ９と、Ｓ１３で生成した現在の状態の反射強度マップ９と、を比較して相違があるか否かを判定する。相違があるか否かは、例えば、現在の状態の反射強度マップ９と正常な状態の反射強度マップ９との差分をとることで判定する。具体的には、例えば、反射光有りの領域９ａにおける方位一つ一つの値をそれぞれ「１」、反射光無しの領域９ｂにおける方位一つ一つの値をそれぞれ「０」として、現在の状態の反射強度マップ９と、正常な状態の反射強度マップ９と、について各方位の差分をとる。そして、その結果、すべての方位についての差分が「０」である場合、反射強度マップ９同士に相違がない、つまり、光軸のズレが発生しておらず、レーザレーダ２に異常がないと判定する。
【００３７】
ＥＣＵ３は、Ｓ１４で相違がないと判定した場合、異常判定処理を終了する。
一方、ＥＣＵ３は、Ｓ１４で相違があると判定した場合、Ｓ１５へ移行し、複数の方位に照射したレーザ光の反射光のうち、突起部２２からの反射光の数である突起部反射数の変化量に基づいて、突起部２２が変形したか否かを判定する。具体的には、正常な状態の反射強度マップ９と、現在の状態の反射強度マップ９と、における突起部反射数を比較して、その差がしきい値以上であるか否かを判定する。ここで、突起部反射数の差がしきい値以上である場合とは、現在の状態の反射強度マップ９における反射光有りの領域９ａの大きさが小さくなっている、つまり、レーザレーダ２により検出される突起部２２の形状が変化している場合であると考えられる。これにより、上述したレーザレーダ２の異常である「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」が発生していると判定することができる。
【００３８】
ＥＣＵ３は、Ｓ１５で突起部反射数の差がしきい値以上であると判定した場合、Ｓ１６へ移行し、レーザレーダ２の異常を出力、具体的には、運転者に異常を報知するためにディスプレイに警告表示を表示させた後、図８の異常判定処理を終了する。
【００３９】
一方、ＥＣＵ３は、Ｓ１５で突起部反射数の差がしきい値以上でないと判定した場合、Ｓ１７へ移行し、レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置のズレ量を算出する。具体的には、正常な状態の反射強度マップ９を基準として、現在の状態の反射強度マップ９における反射光無しの領域９ｂの位置のズレ量を算出する。すなわち、突起部反射数の差がしきい値以下である場合、現在の状態の反射強度マップ９における反射光有りの領域９ａの大きさがほぼ変化していない、つまり、レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置が変化している場合であると考えられる。これにより、上述したレーザレーダ２の異常である「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生していると判定することができる。反射光有りの領域９ａの大きさがほぼ変化していないため、反射光無しの領域９ｂの形状や大きさはほぼ一定であり、正常な状態の反射強度マップ９を基準とした、現在の状態の反射強度マップ９における反射光無しの領域９ｂの位置のズレ量を特定することができる。
【００４０】
次に、Ｓ１８で、ＥＣＵ３は、Ｓ１７で算出したズレ量に基づいてレーザレーダ２の補正の可否を判定する。具体的には、ズレ量がしきい値以上であるか否かを判定する。ここで、ズレ量がしきい値以上である場合、現状のレーザ光の照射範囲のズレ量が、物体の検出処理を行う上で許容範囲を超えており、レーザレーダ２の光軸のズレを演算上で補正するという方法では対応できないと判定する。
【００４１】
ＥＣＵ３は、Ｓ１８でズレ量がしきい値以上であると判定した場合、Ｓ１６に移行し、レーザレーダ２の異常を出力した後、図８の異常判定処理を終了する。
一方、ＥＣＵ３は、Ｓ１８でズレ量がしきい値以上でないと判定した場合、Ｓ１９へ移行し、Ｓ１７で算出したズレ量を記憶した後、図８の異常判定処理を終了する。すなわち、ズレ量がしきい値以下である場合、現状のレーザ光の照射範囲のズレ量が、物体の検出処理を行う上で許容範囲内であり、レーザレーダ２の光軸のズレを演算上で補正するという方法で対応可能であると判定する。記憶されたズレ量は、レーザレーダ２が他の処理において物体を検出するために用いられる際に、光軸のズレを補正する演算のために用いられる。
【００４２】
［３．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（３ａ）本実施形態では、レーザレーダ２により検出される突起部２２の状態の変化に基づきレーザレーダ２の光軸のズレを検出することができる。したがって、レーザレーダ２の異常を即座に判定することができる。
【００４３】
（３ｂ）本実施形態では、突起部２２の状態が変化していないと判定された場合、レーザレーダ２が異常でないと判定される。したがって、レーザレーダ２により検出される突起部２２の状態の変化に基づき簡便にレーザレーダ２の異常の有無を判定することができる。
【００４４】
（３ｃ）本実施形態では、レーザレーダ２が異常であると判定された場合、その異常を自車両の運転者に報知する。これにより、警告表示をもってレーザレーダ２の異常を即座に運転者に報知することができる。したがって、レーザレーダ２の修理等を運転者に促すことができる。
【００４５】
（３ｄ）本実施形態では、突起部反射数の変化量に基づいて、突起部２２が変形したか否かが判定され、突起部２２が変形したと判定された場合、レーザレーダ２が異常である、具体的には「筐体自体の位置ズレに起因する光軸のズレ」と判定することができる。例えば、駐車中に当て逃げ等により生じたレーザレーダ２の異常を判定することができる。
【００４６】
ここで、この効果について、図１１に示すように、突起部２２を有しない比較例の構成と対比して説明をする。比較例及び本実施形態は共に、レーザレーダ２がレーダカバー１１１で覆われている。レーダカバー１１１は、レーザレーダ２が外部に露出しないように、レーザレーダ２の前方に離間して装着される。駐車中の自車両に他車両が接触するなどにより、レーダカバー１１１に外部応力７ａが加わると、レーダカバー１１１を介してレーザレーダ２に衝撃が加わり、固定フレーム２１の変形などにより筐体の位置にズレが生じる。ここで、レーダカバー１１１が変形等した場合、運転者が外観からその異変に気づき得る。しかし、レーダカバー１１１自体やそれを支える支持部の弾性によりレーダカバー１１１が元の状態に戻った場合、運転者が外観からではその異変に気づくことができない。この場合、比較例では、レーザレーダ２の異変に気づかないまま運転者は走行を始めてしまう。これに対して、本実施形態では、走行前にレーザレーダ２の異常を運転者に報知することができる。
【００４７】
（３e）本実施形態では、突起部２２の状態の変化はあるが、突起部２２が変形していないと判定された場合、レーザレーダ２が異常である、具体的には「筐体内部の軸ズレに起因する光軸のズレ」が発生していると判定される。この場合、レーザレーダ２により検出される突起部２２の位置のズレ量を算出し、そのズレ量に基づいてレーザレーダ２の補正の可否を判定する。これにより、そのズレ量が物体の検出処理を行う上で許容範囲内である場合、レーザレーダ２の光軸のズレを演算上で補正することができる。したがって、ズレ量がしきい値以下である場合、補正するという方法でレーザレーダ２の異常に対応することができる。
【００４８】
（３ｆ）本実施形態では、突起部２２は、照射範囲を周囲から囲む板状であり、互いに対向する面同士の間隔が照射方向へ広がっている。これにより、突起部２２が、互いに対向する面同士の間隔が一定、つまり、筐体の前面から垂直に延びる場合と比較して、外部応力７ａが加わった時に突起部２２が外側へ破損しやすい。したがって、レーザレーダ２により検出される突起部２２の変形に基づき、レーザレーダ２の異常を判定しやすくすることができる。
【００４９】
（３ｇ）本実施形態では、突起部２２は、レーザ光を透過する材質である。これにより、レーザレーダ２は、突起部２２が突出するレーザ光の照射範囲の外周部においても、物体を検出することができる。したがって、レーザレーダ２は、レーザ光の照射範囲を狭めることなく物体を検出することができる。
【００５０】
なお、本実施形態では、ＥＣＵ３が異常判定部に相当し、出力装置４が報知部に相当する。
［４．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。
【００５１】
（４ａ）上記実施形態では、突起部２２は４つの板で構成されているが、突起部２２の構成はこれに限定されるものではない。例えば、１つの繋がった板で構成されていてもよい。
【００５２】
（４ｂ）上記実施形態では、工場検査モードの処理において、レーザレーダ２が正常な状態における反射強度マップ９を生成して、その実測値を正常な状態を示す基準としたが、基準となる反射強度マップ９はこれに限定されるものではない。例えば、実測値でない規定値である、あらかじめ定められた正常な状態を示す反射強度マップ９を基準としてもよい。
【００５３】
（４ｃ）上記実施形態では、レーザレーダ２は自車両の前部のグリルに設けられているが、レーザレーダ２が設けられる場所はこれに限定されるものではない。例えば、自車両の前部のバンパ等、また前部以外の場所に取り付けられていてもよい。
【００５４】
（４ｄ）上記実施形態では、突起部２２の材質にはレーザ光を透過する材質が用いられているが、突起部２２の材質はこれに限定されるものではない。例えば、突起部２２の材質には、レーザ光を透過しない材質が用いられていてもよい。
【００５５】
（４ｅ）上記実施形態では、運転者にレーザレーダ２の異常を報知するためにディスプレイに警告表示を表示させたが、運転者に異常を報知する方法はこれに限定されるものではない。例えば、スピーカーで音声を出力させて異常を報知してもよい。
【００５６】
（４ｆ）上記実施形態では、突起部２２はレーザレーダ２に設けられているが、突起部２２が設けられる場所はこれに限定されるものではない。例えば、突起部２２は固定フレーム２１に設けられていてもよい。
【００５７】
（４ｇ）上記実施形態においてＥＣＵ３が実行した機能の一部又は全部を、１つあるいは複数のＩＣ等によりハードウェア的に構成してもよい。
（４ｈ）前述したＥＣＵ３の他、当該ＥＣＵ３を構成要素とする異常判定システム１、異常判定処理をコンピュータに実行させるためのプログラム、このプログラムを記録した半導体メモリ等の非遷移的実体的記録媒体、レーザレーダ２の異常の可否を判定する方法など、種々の形態で本開示を実現することもできる。
【００５８】
（４ｉ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。なお、特許請求の範囲に記載した文言のみによって特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。
【符号の説明】
【００５９】
１…異常判定システム、２…レーザレーダ、３…ＥＣＵ、４…出力装置、９…反射強度マップ、２１…固定フレーム、２２…突起部、３１…ＣＰＵ、３２…ＲＡＭ、３３…ＲＯＭ、１１１…レーダカバー。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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