(57)【要約】【課題】荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することができる搬送装置を提供する。【解決手段】搬送装置１において、移載装置１０ｂは、Ｙ軸方向に開閉可能な第１アーム１１及び第２アーム１２と、第１アーム１１及び第２アーム１２の位置関係を検出するアーム位置検出器５２と、各アームのＸ軸方向の一方側に設けられ、トレイＡ１をクランプする一対の第１クランプ部１３と、一対の第１クランプ部のＸ軸方向の他方側に突出して設けられた突出部と、を有する。更に、搬送装置１は、トレイＡ１がクランプされたときの位置関係である第１位置関係に第１アーム１１及び第２アーム１２を閉じさせる閉制御の実行後に、アーム位置検出器５２により検出された位置関係が第１位置関係ではない場合に、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定する判定部６０を備える。【選択図】図１２
2018188263.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラックとの間で荷の移載を行う移載装置と、
前記移載装置が積載され、前記移載装置を移動させる移動台と、
前記移載装置の動作を制御するコントローラと、を備え、
前記移載装置は、
第１方向に相対的に互いに離間及び接近するように開閉可能で、且つ、前記第１方向に垂直な第２方向に移動可能な一対のアームと、
一対の前記アームを開閉させる駆動部と、
一対の前記アームの前記第１方向における位置関係を検出するアーム位置検出器と、
一対の前記アームのそれぞれにおける前記第２方向における少なくとも一方側に設けられ、前記第１方向に前記荷をクランプする一対のクランプ部と、
一対の前記クランプ部の少なくともいずれかにおける前記第２方向における他方側に設けられ、前記第１方向における前記アームの閉方向側に当該クランプ部よりも突出する突出部と、を有し、
前記コントローラは、前記クランプ部が前記荷をクランプするときの前記位置関係である第１位置関係に一対の前記アームが閉じるように前記駆動部を動作させる閉制御を実行し、
前記閉制御の実行後に前記アーム位置検出器により検出された前記位置関係が前記第１位置関係ではない場合に、前記荷の掴み位置が異常であると判定する判定部を更に備える、搬送装置。
【請求項２】
前記判定部により前記荷の掴み位置が異常であると判定された場合に当該異常を報知する報知部を更に備える、請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記アーム位置検出器は、
前記位置関係の変化に連動する被検出部と、
前記第１位置関係に応じた位置である検出位置に前記被検出部が位置しているか否かを検出する検出部と、を含み、
前記判定部は、前記閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、前記被検出部が前記検出位置に位置していることが前記検出部により検出されないときに、前記荷の掴み位置が異常であると判定する、請求項１又は２に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記移動台上の荷検出位置に前記荷があるか否かを検出する第１荷検出器を更に備え、
前記判定部は、一対の前記クランプ部が前記荷をクランプし、且つ、一対の前記アームが、前記第１荷検出器により前記荷検出位置に前記荷があるか否かを検出する際に位置すべき第１異常判定位置に位置するように、前記コントローラにより前記移載装置の動作が制御された場合において、前記第１荷検出器により前記荷検出位置に前記荷があると検出されたときに、前記荷の掴み位置が異常であると判定し、
前記第１異常判定位置は、前記荷検出位置と前記第２方向における前記荷の長さとに基づいて設定される、請求項１〜３の何れか一項に記載の搬送装置。
【請求項５】
前記第１荷検出器は、前記荷が前記移動台から前記一方側にはみ出しているか否かを検出するために設けられている荷はみ出し検出器である、請求項４に記載の搬送装置。
【請求項６】
前記移動台上において前記荷が位置すべき定位置に前記荷があるか否かを検出する第２荷検出器を更に備え、
前記判定部は、一対の前記クランプ部が前記荷をクランプし、且つ、一対の前記アームが、前記第２荷検出器により前記定位置に前記荷があるか否かを検出する際に位置すべき第２異常判定位置に位置するように、前記コントローラにより前記移載装置の動作が制御された場合において、前記第２荷検出器により前記定位置に前記荷があることが検出されなかったときに、前記荷の掴み位置が異常であると判定し、
前記第２異常判定位置は、前記定位置と前記第２方向における前記荷の長さとに基づいて設定される、請求項１〜３の何れか一項に記載の搬送装置。
【請求項７】
前記第２荷検出器は、
前記第２方向に互いに離間する一対の検出領域を有し、
下記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の何れかのときに、前記定位置に前記荷があることを検出する、請求項６に記載の搬送装置。
（ｉ）    前記第２方向における一対の前記検出領域の間隔が前記荷の長さよりも小さく、且つ、一対の前記検出領域の両方において前記荷が検出されたとき。
（ｉｉ）  前記第２方向における一対の前記検出領域の間隔が前記荷の長さよりも大きく、且つ、一対の前記検出領域のいずれにおいても前記荷が検出されないとき。
（ｉｉｉ）前記第２方向における一対の前記検出領域の間隔が前記荷の長さよりも大きく、且つ、一方の前記検出領域において前記荷が検出された後に、一対の前記検出領域のいずれにおいても前記荷が検出されなくなったとき。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載された搬送システムは、棚との間でトレイの移載を行う移載装置と、鉛直方向に延在するマストと、マストを移動させる移動機構と、移載装置をマストに沿って昇降させる昇降機構と、を備えている。この搬送システムの移載装置は、相対的に互いに離間及び接近するように開閉可能な一対のアームと、一対のアームのそれぞれに設けられ、トレイをクランプする一対のクランプ部と、を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−１９６２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したような搬送システムの移載装置では、棚との間でトレイの移載を行う際に、一対のアームを開閉することにより一対のクランプ部でトレイをクランプする。このとき、クランプ部によるトレイの掴み位置が不適切であると、例えば、棚に移載されたトレイが棚から落下したり搬送システムの構成部材等と干渉したりするおそれがある。
【０００５】
そこで、本発明は、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することができる搬送装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の搬送装置は、ラックとの間で荷の移載を行う移載装置と、移載装置が積載され、移載装置を移動させる移動台と、移載装置の動作を制御するコントローラと、を備え、移載装置は、第１方向に相対的に互いに離間及び接近するように開閉可能で、且つ、第１方向に垂直な第２方向に移動可能な一対のアームと、一対のアームを開閉させる駆動部と、一対のアームの第１方向における位置関係を検出するアーム位置検出器と、一対のアームのそれぞれにおける第２方向における少なくとも一方側に設けられ、第１方向に荷をクランプする一対のクランプ部と、一対のクランプ部の少なくともいずれかにおける第２方向における他方側に設けられ、第１方向におけるアームの閉方向側に当該クランプ部よりも突出する突出部と、を有し、コントローラは、クランプ部が荷をクランプする位置関係である第１位置関係に一対のアームが閉じるように駆動部を動作させる閉制御を実行し、閉制御の実行後にアーム位置検出器により検出された位置関係が第１位置関係ではない場合に、前記荷の掴み位置が異常であると判定する判定部を更に備える。
【０００７】
この搬送装置では、一対のアームが閉じるように駆動部を動作させ、一対のクランプ部により荷をクランプする際、荷の掴み位置が適切な位置よりも深い位置（すなわち第２方向における一方側の位置）であるときには、クランプ部に設けられた突出部が荷に当たることから、クランプ部と荷の側面との間に隙間が生じるため、アーム位置検出器で検出される位置関係が第１位置関係とならない。したがって、一対のアームに設けられた一対のクランプ部で荷をクランプする際、第１方向における位置関係が第１位置関係となるか否かに基づくことで、荷の掴み位置が適切な位置よりも深い位置か否かを判定することができる。すなわち、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【０００８】
本発明の搬送装置は、判定部により荷の掴み位置が異常であると判定された場合に当該異常を報知する報知部を更に備えてもよい。これによれば、荷の掴み位置が異常であることをユーザに知らせることができる。
【０００９】
本発明の搬送装置では、アーム位置検出器は、位置関係の変化に連動する被検出部と、第１位置関係に応じた位置である検出位置に被検出部が位置しているか否かを検出する検出部と、を含み、判定部は、閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、被検出部が検出位置に位置していることが検出部により検出されないときに、荷の掴み位置が異常であると判定してもよい。これによれば、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定する上記作用及び効果を好適に奏することができる。
【００１０】
本発明の搬送装置は、移動台上の荷検出位置に荷があるか否かを検出する第１荷検出器を更に備え、判定部は、一対のクランプ部が荷をクランプし、且つ、一対のアームが、第１荷検出器により荷検出位置に荷があるか否かを検出する際に位置すべき第１異常判定位置に位置するように、コントローラにより移載装置の動作が制御された場合において、第１荷検出器により荷検出位置に荷があると検出されたときに、荷の掴み位置が異常であると判定し、第１異常判定位置は、荷検出位置と第２方向における荷の長さとに基づいて設定されてもよい。これによれば、一対のアームが第１異常判定位置に位置している場合において、一対のクランプ部により適切な位置で荷をクランプしているときには、荷検出位置に荷がない状態となるのに対し、一対のクランプ部により適切な位置よりも浅い位置（すなわち第２方向における他方側の位置）で荷をクランプしているときには、荷検出位置に荷がある状態となる。したがって、荷検出位置に荷があるか否かを第１荷検出器により検出することで、荷の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置か否かを判定することができる。すなわち、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【００１１】
本発明の搬送装置では、第１荷検出器は、荷が移動台から一方側にはみ出しているか否かを検出するために設けられている荷はみ出し検出器であってもよい。これによれば、一般的に搬送装置に設けられている荷はみ出し検出器を第１荷検出器として兼用することで、新たな検出器を設ける必要が生じず、構造の複雑化を抑制することができる。
【００１２】
本発明の搬送装置は、移動台上において荷が位置すべき定位置に荷があるか否かを検出する第２荷検出器を更に備え、判定部は、一対のクランプ部が荷をクランプし、且つ、一対のアームが、第２荷検出器により定位置に荷があるか否かを検出する際に位置すべき第２異常判定位置に位置するように、コントローラにより移載装置の動作が制御された場合において、第２荷検出器により定位置に荷があることが検出されなかったときに、荷の掴み位置が異常であると判定し、第２異常判定位置は、定位置と第２方向における荷の長さとに基づいて設定されてもよい。これによれば、一対のアームが第２異常判定位置に位置している場合において、一対のクランプ部により適切な位置で荷をクランプしているときには、定位置に荷がある状態となるのに対し、一対のクランプ部により適切な位置よりも浅い位置（すなわち第２方向における他方側の位置）で荷をクランプしているときには、定位置に荷がない状態となる。したがって、定位置に荷があることを第２荷検出器により検出することで、荷の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置か否かを判定することができる。すなわち、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【００１３】
本発明の搬送装置では、第２荷検出器は、第２方向に互いに離間する一対の検出領域を有し、（ｉ）〜（ｉｉｉ）の何れかのときに、定位置に荷があることを検出してもよい。
（ｉ）第２方向における一対の検出領域の間隔が荷の長さよりも小さく、且つ、一対の検出領域の両方において荷が検出されたとき。
（ｉｉ）第２方向における一対の検出領域の間隔が荷の長さよりも大きく、且つ、一対の検出領域のいずれにおいても荷が検出されないとき。
（ｉｉｉ）第２方向における一対の検出領域の間隔が荷の長さよりも大きく、且つ、一方の検出領域において荷が検出された後に、一対の検出領域のいずれにおいても荷が検出されなくなったとき。
これによれば、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定する上記作用及び効果を好適に奏することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、荷の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態の搬送装置が適用された自動倉庫の正面図である。
【図２】図１のII−II線に沿っての断面図である。
【図３】図２の搬送装置の移載部の拡大図である。
【図４】図３のIV−IV線に沿っての断面図である。
【図５】図４の移載部のアーム位置検出器を示す図である。
【図６】荷の掴み位置が適切である場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図７】荷の掴み位置が適切である場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図８】荷の掴み位置が適切である場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図９】荷の掴み位置が適切である場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図１０】荷の掴み位置が浅い場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図１１】荷の掴み位置が浅い場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図１２】荷の掴み位置が深い場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図１３】荷の掴み位置が深い場合における荷の移載動作を説明するための図である。
【図１４】変形例に係る搬送装置の第２荷検出器を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図において同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。
［搬送装置の全体構成］
【００１７】
図１及び図２に示されるように、搬送装置１は、マスト２と、マスト案内レール３と、移動機構４と、移動機構案内レール５と、昇降機構６と、一対の移載部１０と、コントローラ５０と、判定部６０と、報知部６３と、を備えている。搬送装置１は、複数のトレイ（荷）Ａ１を支持する第１支持フレーム７と、複数のトレイ（荷）Ａ２を支持する第２支持フレーム８と、を備える自動倉庫に適用されている。
【００１８】
第１支持フレーム７と第２支持フレーム８とは、Ｘ軸方向（第１方向に垂直な第２方向）において互いに対向している。第１支持フレーム７には、Ｘ軸方向に沿って第２支持フレーム８側に延在するように複数対の支持アーム９が設けられている。第２支持フレーム８には、Ｘ軸方向に沿って第１支持フレーム７側に延在するように複数対の支持アーム９が設けられている。複数対の支持アーム９は、第１支持フレーム７及び第２支持フレーム８のそれぞれにおいて、ＹＺ平面に沿ってマトリックス状に配置されている。各対の支持アーム９は、各トレイＡ１，Ａ２の開口部に設けられたフランジＦを支持する。この自動倉庫では、各対の支持アーム９によって各トレイＡ１，Ａ２が支持されるそれぞれの領域が棚（ラック）として機能している。
【００１９】
マスト２は、第１支持フレーム７と第２支持フレーム８との間において、Ｚ軸方向（第１方向及び第２方向に垂直な鉛直方向）に延在している。マスト２の下端部には、Ｙ軸方向（第１方向）に延在するマスト案内レール３に沿って走行可能なローラ等が設けられている。移動機構４は、マスト２の中間部に設けられており、Ｙ軸方向に延在する移動機構案内レール５に沿って移動することで、マスト２をＹ軸方向に沿って移動させる。昇降機構６は、マスト２に沿って昇降することで、マスト２に対してＹ軸方向における両側に配置された一対の移載部１０をマスト２に沿って昇降させる。以上のように構成された搬送装置１によって、一対の移載部１０は、第１支持フレーム７に複数のトレイＡ１が支持される領域と第２支持フレーム８に複数のトレイＡ２が支持される領域との間の領域をＹＺ平面に沿って移動させられる。
［移載部の構成］
【００２０】
以下、一対の移載部１０のうち、一方の移載部１０の構成について、詳細に説明する。他方の移載部１０の構成は、マスト２を基準として一方の移載部１０の構成と対称の関係にあるため、他方の移載部１０の構成については、説明を省略する。
【００２１】
図３及び図４に示されるように、移載部１０は、移載装置１０ｂと、移動台１０ａと、第１荷検出器５５ａ，５５ｂと、を有している。
【００２２】
移載装置１０ｂは、第１支持フレーム７において棚として機能する領域との間でトレイＡ１の移載を行う。移載装置１０ｂは、第１アーム（アーム）１１及び第２アーム（アーム）１２と、一対の第１クランプ部（クランプ部）１３と、一対の第２クランプ部（クランプ部）１４と、複数（ここでは、４つ）の突出部５１と、ソレノイド（駆動部）１７と、第１フレーム１８と、一対の第１リニアガイド２３と、一対の第２リニアガイド２４と、アーム位置検出器５２と、を備えている。コントローラ５０は、ソレノイド１７を動作させることにより、第１アーム１１及び第２アーム１２を閉じさせる制御、並びに、第１アーム及び第２アーム１２を開かせる制御を実行可能である。
【００２３】
一対の第１クランプ部１３は、Ｘ軸方向における一方側（第１支持フレーム７側）にて第１アーム１１及び第２アーム１２に設けられている。一対の第１クランプ部１３は、第１アーム１１及び第２アーム１２がＹ軸方向において相対的に互いに離間及び接近するように開閉することで、その動作に伴い、Ｙ軸方向に開閉する。一対の第１クランプ部１３を構成する一対のクランプ片１３ａ，１３ｂのそれぞれには、Ｙ軸方向において互いに対向する一対のパッド１５が含まれている。パッド１５は、ゴム等の弾性材料からなる。
【００２４】
一対の第１クランプ部１３は、第１支持フレーム７に支持された（或いは、支持させる予定の）トレイＡ１の側面Ｓに両側から一対のパッド１５を当接させることで、当該トレイＡ１をクランプする。
【００２５】
一対の第２クランプ部１４は、Ｘ軸方向における他方側（第２支持フレーム８側）にて第１アーム１１及び第２アーム１２に設けられている。一対の第２クランプ部１４は、第１アーム１１及び第２アーム１２がＹ軸方向において相対的に互いに離間及び接近するように開閉することで、その動作に伴い、Ｙ軸方向に開閉する。一対の第２クランプ部１４を構成する一対のクランプ片１４ａ，１４ｂのそれぞれには、Ｙ軸方向において互いに対向する一対のパッド１５が含まれている。
【００２６】
一対の第２クランプ部１４は、第２支持フレーム８に支持された（或いは、支持させる予定の）トレイＡ２の側面Ｓに両側から一対のパッド１５を当接させることで、当該トレイＡ２をクランプする。
【００２７】
突出部５１は、一対の第１クランプ部１３のＸ軸方向における他方側及び一対の第２クランプ部１４のＸ軸方向における一方側にそれぞれ設けられている。すなわち、突出部５１は、一対の第１クランプ部１３のＸ軸方向における第１アーム１１の中央側（すなわち、Ｘ軸方向における第２アーム１２の中央側）、及び、一対の第２クランプ部１４のＸ軸方向における第１アーム１１の中央側（すなわち、Ｘ軸方向における第２アーム１２の中央側）に、それぞれ設けられている。換言すると、突出部５１は、一対の第１クランプ部１３の、第１支持フレーム７の棚として機能する領域とはＸ軸方向における反対側、及び、一対の第２クランプ部１４の、第２支持フレーム８の棚として機能する領域とはＸ軸方向における反対側に、それぞれ設けられている。
【００２８】
各突出部５１は、Ｙ軸方向における第１アーム１１及び第２アーム１２の閉方向側において、当該突出部５１に対応する第１クランプ部１３又は第２クランプ部１４よりもそれぞれ突出している。すなわち、各突出部５１は、当該突出部５１が設けられたクランプ片側から、当該クランプ片に対向し、当該クランプ片と協働してトレイをクランプする他のクランプ片側に向かう方向（閉方向）側において、当該突出部５１が設けられた当該クランプ片よりも突出している。より詳細には、クランプ片１３ａのＸ軸方向における他方側に設けられた突出部５１は、クランプ片１３ａからクランプ片１３ｂに向かう方向（閉方向）側において、クランプ片１３ａよりも突出している。また、クランプ片１３ｂのＸ軸方向における他方側に設けられた突出部５１は、クランプ片１３ｂからクランプ片１３ａに向かう方向（閉方向）側において、クランプ片１３ｂよりも突出している。また、クランプ片１４ａのＸ軸方向における一方側に設けられた突出部５１は、クランプ片１４ａからクランプ片１４ｂに向かう方向（閉方向）側において、クランプ片１４ａよりも突出している。また、クランプ片１４ｂのＸ軸方向における一方側に設けられた突出部５１は、クランプ片１４ｂからクランプ片１４ａに向かう方向（閉方向）側において、クランプ片１４ｂよりも突出している。換言すると、各突出部５１では、当該突出部５１の基端部とはＹ軸方向における反対側の先端部が、当該突出部５１が対応している第１クランプ部１３又は第２クランプ部１４が有するパッド１５の表面（すなわち、クランプ時にトレイＡ１又はＡ２に当接させられる面）よりも、Ｙ軸方向において突出している。
【００２９】
ソレノイド１７は、第１アーム１１及び第２アーム１２を開閉させる電磁式のアクチュエータである。ソレノイド１７は、第１アーム１１及び第２アーム１２に対してＹ軸方向における側方（マスト２とは反対側）に配置されており、板状の第１フレーム１８の下面に固定されている。なお、第１アーム１１及び第２アーム１２を開閉させるためのアクチュエータ（駆動部）としては、ソレノイド１７に限定されず、ソレノイド１７に代えて任意のアクチュエータが適用可能である。
【００３０】
一対の第１リニアガイド２３は、Ｙ軸方向に沿って第１アーム１１を案内する。各第１リニアガイド２３は、レール２３ａと、ボール、ローラ等を介してレール２３ａに取り付けられたスライダ２３ｂと、を有している。各レール２３ａは、Ｙ軸方向に沿って延在するように、第１フレーム１８の下面に固定されている。各スライダ２３ｂは、第１アーム１１を支持する第１支持部材２１の上面に固定されている。
【００３１】
一対の第１リニアガイド２３は、ソレノイド１７に対して、Ｘ軸方向における一方側及び他方側のそれぞれに配置されている。つまり、Ｘ軸方向において、一方の第１リニアガイド２３の中心（当該中心のＸ座標）は、ソレノイド１７の中心（当該中心のＸ座標）に対して一方側に位置しており、Ｘ軸方向において、他方の第１リニアガイド２３の中心（当該中心のＸ座標）は、ソレノイド１７の中心（当該中心のＸ座標）に対して他方側に位置している。
【００３２】
一対の第２リニアガイド２４は、Ｙ軸方向に沿って第２アーム１２を案内する。各第２リニアガイド２４は、レール２４ａと、ボール、ローラ等を介してレール２４ａに取り付けられたスライダ２４ｂと、を有している。各レール２４ａは、Ｙ軸方向に沿って延在するように、第１フレーム１８の下面に固定されている。各スライダ２４ｂは、第２アーム１２を支持する第２支持部材２２の上面に固定されている。
【００３３】
一対の第２リニアガイド２４は、ソレノイド１７に対して、Ｘ軸方向における一方側及び他方側のそれぞれに配置されている。つまり、Ｘ軸方向において、一方の第２リニアガイド２４の中心（当該中心のＸ座標）は、ソレノイド１７の中心（当該中心のＸ座標）に対して一方側に位置しており、Ｘ軸方向において、他方の第２リニアガイド２４の中心（当該中心のＸ座標）は、ソレノイド１７の中心（当該中心のＸ座標）に対して他方側に位置している。
【００３４】
図４及び図５に示されるように、アーム位置検出器５２は、第１アーム１１及び第２アーム１２のＹ軸方向における位置関係を検出する。アーム位置検出器５２は、第２アーム１２に対してＹ軸方向における側方（マスト２とは反対側）に配置されている。アーム位置検出器５２は、被検出部５３と、第１検出部（検出部）５４ａを含む第１検出器５４Ａと、第２検出部（検出部）５４ｂを含む第２検出器５４Ｂと、を有している。
【００３５】
被検出部５３は、第２アーム１２に固定されている。このため、被検出部５３は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開閉することによるＹ軸方向の第１アーム１１及び第２アーム１２の位置関係の変化に連動する。被検出部５３は、第２アーム１２からＹ軸方向に延在する延在部と、延在部からＸ軸方向にそれぞれ突出する第１被検出部５３ａ及び第２被検出部５３ｂを含んでいる。第１被検出部５３ａ及び第２被検出部５３ｂは、延在部において、Ｙ軸方向における所定距離だけ互いにずれた位置に設けられている。
【００３６】
第１検出器５４Ａの第１検出部５４ａは、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となる場合における第１被検出部５３ａの位置に対応して配置されており、この位置に第１被検出部５３ａが位置していることを検出する。第２検出器５４Ｂの第２検出部５４ｂは、第１アーム１１及び第２アーム１２が第２位置関係となる場合における第２被検出部５３ｂの位置に対応して配置されており、この位置に第２被検出部５３ｂが位置していることを検出する。以上により、第１検出部５４ａ及び第２検出部５４ｂは、第１位置関係に応じた位置である検出位置に被検出部５３が位置しているか否かを検出可能である。ここで、第１位置関係とは、一対の第１クランプ部１３又は一対の第２クランプ部１４がトレイＡ１をクランプしている閉状態における第１アーム１１及び第２アーム１２の位置関係（閉状態での位置関係）である。第２位置関係とは、一対の第１クランプ部１３又は一対の第２クランプ部１４がトレイＡ１をクランプしていない開状態（初期状態）における第１アーム１１及び第２アーム１２の位置関係（開状態での位置関係）である。
【００３７】
移載装置１０ｂは、第１シャフト２５と、第２シャフト２６と、第１ラックギヤ２７と、第２ラックギヤ２８と、第１ピニオンギヤ２９と、を更に備えている。
【００３８】
第１シャフト２５は、ソレノイド１７からＹ軸方向に延在している。第１シャフト２５の一端部２５ａは、ソレノイド１７の駆動シャフトに固定されている。第１シャフト２５の他端部２５ｂは、第１支持部材２１に固定されている。つまり、第１シャフト２５には、第１アーム１１が取り付けられている。第２シャフト２６は、第２支持部材２２からＹ軸方向に延在している。第２シャフト２６の一端部２６ａは、第２支持部材２２に固定されている。つまり、第２シャフト２６には、第２アーム１２が取り付けられている。第２シャフト２６の他端部２６ｂは、何らの部材にも固定されていない。なお、第１シャフト２５は、第２支持部材２２に設けられた挿通孔２２ａ内に配置されている。
【００３９】
第１ラックギヤ２７は、Ｙ軸方向に延在するように第１シャフト２５の中間部に設けられている。第２ラックギヤ２８は、Ｙ軸方向に延在するように第２シャフト２６の中間部に設けられている。第１ラックギヤ２７と第２ラックギヤ２８とは、Ｘ軸方向において互いに対向している。第１ピニオンギヤ２９は、第１ラックギヤ２７と第２ラックギヤ２８との間において第１ラックギヤ２７及び第２ラックギヤ２８のそれぞれと噛み合っている。第１ピニオンギヤ２９は、第１フレーム１８に回転可能に支持されている。
【００４０】
第１フレーム１８の下面には、ブッシュ３１が固定されている。ブッシュ３１は、樹脂等の低摩擦材料からなる管状のすべり軸受であり、第２シャフト２６を支持している。ブッシュ３１は、第２ラックギヤ２８に対して第２アーム１２とは反対側において、Ｙ軸方向に沿って第２シャフト２６を案内する。
【００４１】
第１フレーム１８の下面には、第１ラックギヤ２７における第１支持部材２１側の端面２７ａと対向するようにストッパ３２が設けられている。ストッパ３２における第１ラックギヤ２７の端面２７ａと対向する面には、ゴム等の弾性材料からなるパッド３３が取り付けられている。ストッパ３２及びパッド３３には、挿通孔が設けられており、当該挿通孔には、第１シャフト２５のうち、第１ラックギヤ２７に対して第１アーム１１側の部分が配置されている。ストッパ３２と第１支持部材２１との間には、第１シャフト２５を包囲するコイルスプリング３４が、圧縮された状態で配置されている。
【００４２】
図３に示されるように、移載装置１０ｂは、モータ３６と、第２ピニオンギヤ３８と、を更に備えている。また、移動台１０ａは、第２フレーム３５と、一対の支持部材３７と、第３ラックギヤ３９と、を備えている。移動台１０ａは、移載装置１０ｂを積載しており、移動機構４及び昇降機構６が動作することにより移載装置１０ｂをＹＺ平面に沿って移動させる。
【００４３】
第２フレーム３５は、Ｘ軸方向において両側に開口する矩形筒状の部材であり、移載部１０の各構成を収容する筐体を成している。第２フレーム３５の上壁３５ａの下面と第１フレーム１８の上面との間には、一対の第３リニアガイド４１が配置されている。各第３リニアガイド４１は、レール４１ａと、ボール、ローラ等を介してレール４１ａに取り付けられたスライダ４１ｂと、を有している。各レール４１ａは、Ｘ軸方向に沿って延在するように、第２フレーム３５の上壁３５ａの下面に固定されている。各スライダ４１ｂは、第１フレーム１８の上面に固定されている。このように、第２フレーム３５は、第１フレーム１８をＸ軸方向に沿って移動可能に支持している。
【００４４】
第２フレーム３５の下壁３５ｂの上面には、一対の支持部材３７が固定されている。一対の支持部材３７は、第２フレーム３５の一方の開口部を介して移載部１０に移載されたトレイＡ１をＸ軸方向に沿って摺動可能に支持する。同様に、一対の支持部材３７は、第２フレーム３５の他方の開口部を介して移載部１０に移載されたトレイＡ２をＸ軸方向に沿って摺動可能に支持する。
【００４５】
モータ３６は、例えばステッピングモータである。モータ３６は、第１アーム１１及び第２アーム１２に対してＹ軸方向における側方（マスト２とは反対側）に配置されており、第１フレーム１８の下面に固定されている。モータ３６は、ソレノイド１７と共に、第２アーム１２と第２フレーム３５の側壁３５ｃとの間の領域に配置されている。第２ピニオンギヤ３８は、モータ３６の駆動シャフト３６ａに接続されている。第３ラックギヤ３９は、Ｘ軸方向に延在するように第２フレーム３５の上壁３５ａに固定されており、第２ピニオンギヤ３８と噛み合っている。モータ３６は、その動作によって、移載装置１０ｂを移動台１０ａに対してＸ軸方向に移動させる。
【００４６】
図３及び図６に示されるように、第１荷検出器５５ａは、移動台１０ａ上の第１荷検出位置（荷検出位置）Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを検出する。第１荷検出器５５ａは、移動台１０ａ上のＸ方向における一方側の端部Ｅに設けられている。つまり、第１荷検出位置Ｐ１は、移動台１０ａ上のＸ方向における一方側の端部Ｅに設定されている。
【００４７】
第１荷検出器５５ｂは、移動台１０ａ上の第２荷検出位置（荷検出位置）Ｐ２にトレイＡ２があるか否かを検出する。第１荷検出器５５ｂは、移動台１０ａ上のＸ方向における他方側の端部に設けられている。つまり、第２荷検出位置Ｐ２は、移動台１０ａ上のＸ方向における他方側の端部に設定されている。第１荷検出器５５ａ，５５ｂのそれぞれは、例えば光電センサによって構成されている。
［コントローラ、判定部、及び報知部の構成］
【００４８】
コントローラ５０は、移載部１０の動作を制御する。コントローラ５０は、移載部１０との間で無線通信して、例えば、移載部１０への指令信号の送信、及び、移載部１０の第１荷検出器５５ａ，５５ｂからの検出結果の受信を行う。なお、コントローラ５０は、移載部１０との間で有線通信してもよい。コントローラ５０は、判定部６０との間で通信して、例えば、移載部１０から受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０は、コントローラ５０から入力された検出結果に基づいて、移載部１０の状態（一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置）が異常であるか否かを判定する。判定部６０は、移載部１０の状態が異常であると判定した場合に、その判定結果に関する情報を報知部６３に出力する。
【００４９】
判定部６０は、第１判定部６１と、第２判定部６２と、を有する。第１判定部６１は、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプし、且つ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置に位置するように、コントローラ５０により移載装置１０ｂの動作が制御された場合において、第１荷検出器５５ａにより第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があると検出されたときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定する（詳しくは後述）。また、第２判定部６２は、コントローラ５０による閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、第１アーム１１及び第２アーム１２のＹ軸方向における位置関係が、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプするときの位置関係である第１位置関係にならないときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定する（詳しくは後述）。
【００５０】
なお、「第１異常判定位置」とは、第１荷検出位置Ｐ１とＸ軸方向におけるトレイＡ１の長さとに基づいて設定される位置であって、この位置に第１アーム１１及び第２アーム１２がある場合には、一対の第１クランプ部１３により適切な掴み位置でクランプされたトレイＡ１は第１荷検出位置Ｐ１に位置しない一方で、一対の第１クランプ部１３により適切な掴み位置よりも浅い位置でクランプされたトレイＡ１は第１荷検出位置Ｐ１に位置するような位置である。ここでは、移載が行われる全てのトレイＡ１の大きさは同一とされているため（すなわち、定型のトレイＡ１が用いられているため）、第１異常判定位置は、予め決められた所定の位置に設定されている。
【００５１】
コントローラ５０及び判定部６０のそれぞれは、例えば、プロセッサ、メモリ、ストレージ、及び通信デバイス等を含むコンピュータ装置として構成される。コントローラ５０及び判定部６０のそれぞれにおいて、プロセッサが、メモリ等に読み込まれた所定のソフトウェア（プログラム）を実行し、メモリ及びストレージにおけるデータの読み出し及び書き込み、並びに通信デバイスによる他のコントローラ等との間での通信を制御することによって、コントローラ５０及び判定部６０のそれぞれの機能が実現される。
【００５２】
報知部６３は、判定部６０から入力された情報に基づいて、移載部１０の状態が異常であることを報知する（詳しくは後述）。報知部６３は、移載部１０の状態が異常であることをユーザに知らせることができればその態様は特に限定されず、例えば、報知部６３は、警報音又は定型のアナウンスにより異常を報知するためのスピーカを含んでいてもよく、画面表示により異常を報知するためのディスプレイを含んでいてもよい。
［搬送装置の動作］
【００５３】
以上のように構成された搬送装置１及び移載部１０の動作について説明する。
【００５４】
コントローラ５０が、閉状態での位置関係である第１位置関係に第１アーム１１及び第２アーム１２が閉じるようにソレノイド１７を動作させる閉制御を実行する場合、ソレノイド１７がＯＮとされる（すなわち、ソレノイド１７の電磁コイルに電流が流れた状態とされる）。これにより、トレイＡ１の側面Ｓに両側から一対のパッド１５が当接して、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプする。より詳細には、ソレノイド１７がＯＮとされると、ソレノイド１７の駆動シャフトが磁力によって引き付けられ、第１シャフト２５がＹ軸方向に沿ってソレノイド１７側に（すなわち、コイルスプリング３４の付勢力に対抗して、第１ラックギヤ２７の端面２７ａがパッド３３から離間するように）移動させられる（図４参照）。このとき、第１ラックギヤ２７、第１ピニオンギヤ２９及び第２ラックギヤ２８を介して、第２シャフト２６がＹ軸方向に沿ってソレノイド１７とは反対側に移動させられる。これにより、第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプする。
【００５５】
また、コントローラ５０が、開状態での位置関係である第２位置関係に第１アーム１１及び第２アーム１２が開くようにソレノイド１７を動作させる開制御を実行する場合、ソレノイド１７がＯＦＦとされる（すなわち、ソレノイド１７の電磁コイルに電流が流れない状態とされる。）。より詳細には、ソレノイド１７がＯＦＦとされた状態では、第１シャフト２５は、コイルスプリング３４の付勢力によって、第１ラックギヤ２７の端面２７ａがパッド３３に接触した状態とされる。この状態のときに、一対の第１クランプ部１３が開いた状態となるように、第１ピニオンギヤ２９が第１ラックギヤ２７及び第２ラックギヤ２８のそれぞれと噛み合っている。
【００５６】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切である場合に、一方の移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つにトレイＡ１を移載（荷卸し）する動作について説明する。
【００５７】
図１に示されるように、一方の移載部１０でトレイＡ１を保持している搬送装置１は、移動機構４及び昇降機構６を駆動させることで一対の移載部１０を移動させ、第１支持フレーム７において棚として機能する領域のうちトレイＡ１が載置されていない領域の１つと、一方の移載部１０と、がＸ軸方向において互いに対向する状態で、一対の移載部１０を停止させる。
【００５８】
続いて、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。より詳細には、モータ３６が駆動させられると、第２ピニオンギヤ３８が回転させられる。このとき、モータ３６は、第１フレーム１８に固定されており、第２ピニオンギヤ３８は、Ｘ軸方向に延在するように第２フレーム３５に固定された第３ラックギヤ３９と噛み合っているため、第１フレーム１８は、モータ３６及び第２ピニオンギヤ３８と共に、Ｘ軸方向に移動させられる。これにより、第１クランプ部１３がＸ軸方向に移動させられる。なお、「規定量」とは、トレイＡ１の移載を行う際の、予め設定された一対の第１クランプ部１３の移動量である。
【００５９】
続いて、図６に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされることにより、トレイＡ１が一対の第１クランプ部１３によりクランプされる。
【００６０】
続いて、図７に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における一方側に移動させ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる位置で一対の第１クランプ部１３を停止させる。ここでは、一対の第１クランプ部１３が適切な位置でトレイＡ１をクランプしているため、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出しない。第１荷検出器５５ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。
【００６１】
コントローラ５０は、第１荷検出器５５ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切である（異常ではない）と判定する。
【００６２】
続いて、図８に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３を第１支持フレーム７側に移動させ、トレイＡ１が第１支持フレーム７に設けられた一対の支持アーム９上に載置された位置で第１クランプ部１３を停止させる。続いて、図９に示されるように、開制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされることにより、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１のクランプが解除され、移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つへのトレイＡ１の移載が完了する。
【００６３】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切である場合に、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから一方の移載部１０にトレイＡ１を移載（荷積み）する動作について説明する。この場合には、上述した搬送装置１及び移載部１０の動作とは逆の動作が実行される。
【００６４】
まず、図９に示されるように、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。続いて、図８に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされることにより、トレイＡ１が一対の第１クランプ部１３によりクランプされる。
【００６５】
続いて、図７に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における他方側に移動させ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる位置で一対の第１クランプ部１３を停止させる。ここでは、一対の第１クランプ部１３が適切な位置でトレイＡ１をクランプしているため、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出しない。第１荷検出器５５ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。
【００６６】
コントローラ５０は、第１荷検出器５５ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切である（異常ではない）と判定する。
【００６７】
続いて、図６に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向における他方側に移動させ、トレイＡ１が移載部１０により保持されるべき位置となるような位置で、一対の第１クランプ部１３を停止させる。そして、開制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされることにより、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１のクランプが解除され、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから移載部１０へのトレイＡ１の移載が完了する。
【００６８】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置である場合（浅掴み）に、一方の移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つにトレイＡ１を移載（荷卸し）する動作について説明する。
【００６９】
まず、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。続いて、図１０に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされることにより、トレイＡ１が一対の第１クランプ部１３によりクランプされる。
【００７０】
続いて、図１１に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となるように一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における一方側に移動させる。ここでは、一対の第１クランプ部１３が適切な位置よりも浅い位置でトレイＡ１をクランプしているため、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる前に、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出する。第１荷検出器５５ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。コントローラ５０は、当該検出結果を受信すると、一対の第１クランプ部１３を停止させる。
【００７１】
コントローラ５０は、第１荷検出器５５ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い（異常である）と判定する。第１判定部６１は、その判定結果を報知部６３に出力する。報知部６３は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅いことをユーザに報知する。
【００７２】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置である場合（浅掴み）に、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから一方の移載部１０にトレイＡ１を移載（荷積み）する動作について説明する。
【００７３】
まず、図９に示されるように、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。続いて、図８に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされることにより、トレイＡ１が一対の第１クランプ部１３によりクランプされる。
【００７４】
続いて、図１１に示されるように、一方の移載部１０は、モータ３６を駆動させることで、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となるように一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における他方側に移動させる。ここでは、一対の第１クランプ部１３が適切な位置よりも浅い位置でトレイＡ１をクランプしているため、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となったときに、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出する。第１荷検出器５５ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。コントローラ５０は、当該検出結果を受信すると、一対の第１クランプ部１３を停止させる。
【００７５】
コントローラ５０は、第１荷検出器５５ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い（異常である）と判定する。第１判定部６１は、その判定結果を報知部６３に出力する。報知部６３は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅いことをユーザに報知する。
【００７６】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置である場合（深掴み）に、一方の移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つにトレイＡ１を移載（荷卸し）する動作について説明する。
【００７７】
まず、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。続いて、図１２に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされようとする。
【００７８】
しかし、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置であるため、突出部５１がトレイＡ１の側面Ｓに当たり、第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプすることができない。このとき、アーム位置検出器５２において、第１検出部５４ａは、第１被検出部５３ａを検出しない。つまり、アーム位置検出器５２は、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となる場合における第１被検出部５３ａの検出位置に、第１被検出部５３ａが位置していることを検出しない。第１検出器５４Ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。
【００７９】
コントローラ５０は、第１被検出部５３ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第２判定部６２は、閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となる場合における第１被検出部５３ａの検出位置に、第１被検出部５３ａが位置している旨の検出結果が入力されないときに、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い（異常である）と判定する。第２判定部６２は、その判定結果を報知部６３に出力する。報知部６３は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い（異常である）ことをユーザに報知する。
【００８０】
次に、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置である場合（深掴み）に、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから一方の移載部１０にトレイＡ１を移載（荷積み）する動作について説明する。
【００８１】
まず、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が開状態での位置関係である第２位置関係とされた状態で、一方のモータ３６を駆動させることで第１クランプ部１３をＸ軸方向に規定量移動させ、停止させる。続いて、図１３に示されるように、閉制御が実行されて、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉状態での位置関係である第１位置関係とされようとする。
【００８２】
しかし、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置であるため、突出部５１がトレイＡ１の側面Ｓに当たり、一対の第１クランプ部１３とトレイＡ１の側面Ｓとの間に隙間が生じる。このため、一対の第１クランプ部１３は、完全に閉じ切ることができず、トレイＡ１をクランプすることができない。その結果、アーム位置検出器５２において、第１検出部５４ａは、第１被検出部５３ａを検出しない。つまり、アーム位置検出器５２は、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となる場合における第１被検出部５３ａの検出位置に、第１被検出部５３ａが位置していることを検出しない。第１検出器５４Ａは、その検出結果をコントローラ５０に送信する。
【００８３】
コントローラ５０は、第１被検出部５３ａから受信した検出結果を判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第２判定部６２は、閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となる場合における第１被検出部５３ａの検出位置に、第１被検出部５３ａが位置している旨の検出結果が入力されないときに、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い（異常である）と判定する。第２判定部６２は、その判定結果を報知部６３に出力する。報知部６３は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い（異常である）ことをユーザに報知する。
［作用及び効果］
【００８４】
以上説明したように、搬送装置１では、第１アーム１１及び第２アーム１２が閉じるようにソレノイド１７を動作させ、一対の第１クランプ部１３によりトレイＡ１をクランプする際、トレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置（すなわち第１支持フレーム側）であるときには、第１クランプ部１３に設けられた突出部５１がトレイＡ１に当たることから、第１クランプ部１３とトレイＡ１の側面Ｓとの間に隙間が生じるため、アーム位置検出器５２で検出される位置関係が第１位置関係とならない。したがって、第１アーム１１及び第２アーム１２に設けられた一対の第１クランプ部１３でトレイＡ１をクランプする際、位置関係が第１位置関係となるか否かに基づくことで、トレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置か否かを判定することができる。すなわち、トレイＡ１の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【００８５】
また、搬送装置１は、第１判定部６１又は第２判定部６２によりトレイＡ１の掴み位置が異常であると判定された場合に当該異常を報知する報知部６３を更に備える。このため、トレイＡ１の掴み位置が異常であることをユーザに知らせることができる。
【００８６】
また、搬送装置１では、アーム位置検出器５２は、位置関係の変化に連動する被検出部５３と、第１位置関係に応じた位置である検出位置に被検出部５３が位置しているか否かを検出する第１検出部５４ａ及び第２検出部５４ｂと、を含み、第２判定部６２は、閉制御の実行後に所定時間が経過した場合において、被検出部５３が検出位置に位置していることが第１検出部５４ａ及び第２検出部５４ｂにより検出されないときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定する。このため、トレイＡ１の掴み位置が適切であるか否かを判定する上記作用及び効果を好適に奏することができる。また、この構成では第１検出部５４ａ及び第２検出部５４ｂの検出位置が固定されることになるため、この構成は、定型のトレイＡ１が用いられる場合に好適に適用可能であり、この場合、搬送装置１にて簡便な構造及び制御を実現することができる。
【００８７】
また、搬送装置１は、移動台１０ａ上の第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを検出する第１荷検出器５５ａを更に備え、第１判定部６１は、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプし、且つ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置に位置するように、コントローラ５０により移載装置１０ｂの動作が制御された場合において、第１荷検出器５５ａにより第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があると検出されたときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定し、第１異常判定位置は、第１荷検出位置Ｐ１とＸ軸方向におけるトレイＡ１の長さとに基づいて設定されている。このため、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置に位置している場合において、一対の第１クランプ部１３により適切な位置でトレイＡ１をクランプしているときには、第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１がない状態となるのに対し、一対の第１クランプ部１３により適切な位置よりも浅い位置（すなわち第１支持フレーム７とは反対側）でトレイＡ１をクランプしているときには、第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１がある状態となる。したがって、第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを第１荷検出器５５ａにより検出することで、トレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置か否かを判定することができる。すなわち、トレイＡ１の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
［変形例］
【００８８】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。
【００８９】
例えば、上記実施形態に係る搬送装置１は、一方の移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つにトレイＡ１を荷卸しする動作において、第１支持フレーム７において棚として機能する領域のうちトレイＡ１が載置されていない領域の１つと、一方の移載部１０と、がＸ軸方向において互いに対向する状態で一対の移載部１０を停止させた後に、一対の第１クランプ部１３によりトレイＡ１をクランプしている。しかし、搬送装置１は、一対の移載部１０を停止させる前に（すなわち、第１支持フレーム７において棚として機能する領域のうちトレイＡ１が載置されていない領域の１つと、一方の移載部１０と、がＸ軸方向において互いに対向する状態となるように移動台１０ａを移動させている途中で）、一対の第１クランプ部１３によりトレイＡ１をクランプしてもよい。更に、搬送装置１は、一対の移載部１０を停止させる前に、一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における一方側に移動させ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる位置で一対の第１クランプ部１３を停止させる（或いは、停止させずに通過させる）と共に、第１荷検出器５５ａにより第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを検出してもよい。
【００９０】
また、搬送装置１は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置である場合（浅掴み）に、一方の移載部１０から第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つにトレイＡ１を荷卸しする動作において、以下の制御を行ってもよい。すなわち、図１１に示されるように、一方の移載部１０が、モータ３６を駆動させることで、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となるように一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における一方側に移動させた場合において、一対の第１クランプ部１３が適切な位置よりも浅い位置でトレイＡ１をクランプしているとき、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる前に、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出する。第１荷検出器５５ａは、当該検出結果をコントローラ５０を介して判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い（異常である）と判定する。そして、その判定結果に基づき、コントローラ５０は、一対の第１クランプ部１３を停止させてもよい。
【００９１】
また、搬送装置１は、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置である場合（浅掴み）に、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから一方の移載部１０にトレイＡ１を荷積みする動作において、以下の制御を行ってもよい。すなわち、図１１に示されるように、一方の移載部１０が、モータ３６を駆動させることで、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となるように一対の第１クランプ部１３をＸ軸方向における他方側に移動させた場合において、一対の第１クランプ部１３が適切な位置よりも浅い位置でトレイＡ１をクランプしているとき、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる状態で、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１においてトレイＡ１を検出する。第１荷検出器５５ａは、当該検出結果をコントローラ５０を介して判定部６０に出力する。判定部６０のうちの第１判定部６１は、入力された検出結果に基づき、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い（異常である）と判定する。そして、その判定結果に基づき、コントローラ５０は、一対の第１クランプ部１３を停止させてもよい。
【００９２】
また、搬送装置１は、第１支持フレーム７において棚として機能する領域の１つから一方の移載部１０にトレイＡ１を荷積みする動作において、移動台１０ａが移動を開始してもトレイＡ１等が搬送装置１の構成部材等と干渉しない位置まで第１アーム１１及び第２アーム１２をＸ軸方向における他方側に移動させた時点で（或いは、その後に）、移動台１０ａの移動を開始させてもよい。この場合、移動台１０ａの移動中において、引き続き第１アーム１１及び第２アーム１２をＸ軸方向における他方側に移動させ、第１荷検出器５５ａにより第２荷検出位置Ｐ２及び第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを検出してもよい。
【００９３】
また、第１荷検出器５５ａ，５５ｂのそれぞれは、トレイＡ１，Ａ２が移動台１０ａからＸ軸方向の一方側（他方側）にはみ出しているか否かを検出するために設けられている荷はみ出し検出器であってもよい。すなわち、判定部６０は、第１荷検出器５５ａ，５５ｂによる検出結果として、トレイＡ１，Ａ２が移動台１０ａからＸ軸方向の一方側（他方側）にはみ出しているか否かを検出するために設けられている荷はみ出し検出器の検出結果を用いてもよい。すなわち、第１荷検出器５５ａ，５５ｂは、荷はみ出し検出器を兼用していてもよい。これによれば、一般的に搬送装置に設けられている荷はみ出し検出器を第１荷検出器５５ａ，５５ｂとして兼用することで、新たな検出器を設ける必要が生じず、構造の複雑化を抑制することができる。
【００９４】
また、第１荷検出器５５ａが設けられる位置は、移動台１０ａ上のＸ方向における一方側の端部Ｅに限定されない。同様に、第１荷検出器５５ｂが設けられる位置は、移動台１０ａ上のＸ方向における他方側の端部に限定されない。ただし、荷はみ出し検出器を第１荷検出器５５ａ，５５ｂとして兼用する場合には、第１荷検出器５５ａが設けられる位置は、移動台１０ａ上のＸ方向における一方側の端部Ｅであり、第１荷検出器５５ｂが設けられる位置は、移動台１０ａ上のＸ方向における他方側の端部である。
【００９５】
また、アーム位置検出器５２は、第２被検出部５３ｂ及び第２検出部５４ｂを含まなくてもよい。この場合であっても、アーム位置検出器５２は、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１位置関係となることを検出することができる。
【００９６】
また、第１荷検出器５５ａは、移動台１０ａ上の第１荷検出位置Ｐ１にトレイＡ１があるか否かを検出することができればよく、光電センサに限定されず任意のセンサが適用可能である。同様に、第１荷検出器５５ｂは、移動台１０ａ上の第２荷検出位置Ｐ２にトレイＡ２があるか否かを検出することができればよく、光電センサに限定されず任意のセンサが適用可能である。
【００９７】
また、一対の第１クランプ部１３が適切な位置でトレイＡ１をクランプしている場合には、第１荷検出器５５ａは、第１荷検出位置Ｐ１におけるトレイＡ１の検出結果をコントローラ５０に送信してもよく、送信しなくてもよい。同様に、一対の第２クランプ部１４が適切な位置でトレイＡ２をクランプしている場合には、第１荷検出器５５ｂは、第２荷検出位置Ｐ２におけるトレイＡ２の検出結果をコントローラ５０に送信してもよく、送信しなくてもよい。
【００９８】
また、移載部１０は、第１荷検出器５５ａ又は第１荷検出器５５ｂのうちのいずれか一方のみを有していてもよい。
【００９９】
また、突出部５１は、一対の第１クランプ部１３のうちのいずれか一方にのみ対応して設けられていてもよい。この場合であっても、一対の第１クランプ部１３によるトレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも深い位置であることを検出可能である。
【０１００】
また、移載が行われる全てのトレイＡ１，Ａ２の大きさが同一でなくてもよい（すなわち、定型のトレイＡ１が用いられていなくてもよい）。この場合、第１異常判定位置は、予め決められた所定の位置に設定されておらず、トレイＡ１，Ａ２ごとのＸ軸方向の長さに応じて都度設定される。トレイＡ１，Ａ２ごとのＸ軸方向の長さは、例えば、各トレイＡ１，Ａ２が移動台１０ａに移載される際に第１荷検出器５５ａ、５５ｂを用いてＸ軸方向の長さを測定されてもよく、或いは、搬送装置１が予めトレイＡ１，Ａ２ごとのＸ軸方向の長さを記憶していてもよい。
【０１０１】
また、アーム位置検出器５２の構成は、上述したものに限定されず、例えばエンコーダ等が用いられてもよい。この場合、第１アーム１１と第２アームとの位置関係を連続的に測定することができるため、種々の大きさのトレイＡ１，Ａ２に対応可能となる。
【０１０２】
また、第１荷検出器５５ａ，５５ｂにより、その検出位置にトレイＡ１，Ａ２が位置しているか否かを検出する際において、移載部１０は、第１アーム１１及び第２アーム１２が第１異常判定位置となる位置で一対の第１クランプ部１３を停止させなくてもよい。この場合、トレイＡ１，Ａ２の移載に要する時間を短縮することができる。
【０１０３】
また、移載装置１０ｂは、第２支持フレーム８において棚として機能する領域の１つと一方の移載部１０との間でトレイＡ２を移載してもよく、この場合には、一方の移載部１０は、第１クランプ部１３に代えて第２クランプ部１４を動作させる。
【０１０４】
また、各第１リニアガイド２３に関し、スライダ２３ｂが第１フレーム１８の下面に固定され、レール２３ａが第１支持部材２１の上面に固定されていてもよい。同様に、各第２リニアガイド２４に関し、スライダ２４ｂが第１フレーム１８の下面に固定され、レール２４ａが第２支持部材２２の上面に固定されていてもよい。また、Ｙ軸方向において互いに対向する第１リニアガイド２３及び第２リニアガイド２４に関し、上記実施形態のように、レール２３ａ及びレール２４ａが第１フレーム１８の下面に固定されている場合には、レール２３ａ及びレール２４ａが互いに連続していてもよい。また、各第３リニアガイド４１に関し、スライダ４１ｂが第２フレーム３５の上壁３５ａの下面に固定され、レール４１ａが第１フレーム１８の上面に固定されていてもよい。
【０１０５】
また、モータ３６が第２フレーム３５に取り付けられ、第３ラックギヤ３９が第１フレーム１８に取り付けられていてもよい。その場合には、モータ３６が駆動させられると、第１フレーム１８は、第３ラックギヤ３９と共に、移動させられる。
【０１０６】
また、図１４に示されるように、搬送装置１は、移動台１０ａ上においてトレイＡ１が位置すべき定位置ＨにトレイＡ１があるか否かを検出する第２荷検出器５５ｃを更に備え、定位置ＨにトレイＡ１があることを第２荷検出器５５ｃにより検出することで、トレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置か否かを判定してもよい。より詳細には、第２荷検出器５５ｃは、Ｘ軸方向に互いに離間する一対の検出領域５６，５７を有し、検出領域５６は、定位置ＨのＸ軸方向における一方側に設けられており、検出領域５７は、定位置ＨのＸ軸方向における他方側に設けられていてもよい。
【０１０７】
例えば、図１４（ａ）に示されるように、検出領域５６，５７は、Ｙ軸方向における間隔がトレイＡ１の長さよりも小さくてもよい。すなわち、検出領域５６，５７は、Ｘ軸方向において、トレイＡ１の両端をそれぞれ同時に検出することができる距離だけ互いに離間して配置されていてもよい。この場合、第２荷検出器５５ｃは、検出領域５６，５７の両方においてトレイＡ１が検出されるときに、定位置ＨにトレイＡ１があることを検出してもよい。このような構成では、判定部６０は、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプし、且つ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第２異常判定位置に位置するようにコントローラ５０により移載装置１０ｂの動作が制御された場合において、第２荷検出器５５ｃにより定位置ＨにトレイＡ１があることが検出されなかったときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定してもよい。
【０１０８】
なお、「第２異常判定位置」とは、第２荷検出器５５ｃにより定位置ＨにトレイＡ１があるか否かを検出する際に位置すべき位置であり、定位置ＨとＸ軸方向におけるトレイＡ１の長さとに基づいて設定される。
【０１０９】
或いは、図１４（ｂ）に示されるように、検出領域５６，５７は、Ｙ軸方向における間隔がトレイＡ１の長さよりも大きくてもよい。すなわち、検出領域５６，５７は、Ｘ軸方向において、トレイＡ１の長さよりも長い距離だけ離間して配置されていてもよい。この場合、検出領域５６，５７の間の領域が定位置Ｈであり、第２荷検出器５５ｃは、検出領域５６，５７のいずれにおいてもトレイＡ１が検出されないときに、定位置ＨにトレイＡ１があることを検出してもよい。このような構成では、判定部６０は、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプし、且つ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第２異常判定位置に位置するようにコントローラ５０により移載装置１０ｂの動作が制御された場合において、第２荷検出器５５ｃにより定位置ＨにトレイＡ１があることが検出されなかったときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定してもよい。
【０１１０】
或いは、同じく図１４（ｂ）に示されるように、検出領域５６，５７は、Ｙ軸方向における間隔がトレイＡ１の長さよりも大きくてもよい。すなわち、検出領域５６，５７は、Ｘ軸方向において、トレイＡ１の長さよりも長い距離だけ離間して配置されていてもよい。この場合、検出領域５６，５７の間の領域が定位置Ｈであり、第２荷検出器５５ｃは、検出領域５６においてトレイＡ１が検出された後に、検出領域５６，５７のいずれにおいてもトレイＡ１が検出されなくなったときに、定位置ＨにトレイＡ１があることを検出してもよい。このような構成では、判定部６０は、一対の第１クランプ部１３がトレイＡ１をクランプし、且つ、第１アーム１１及び第２アーム１２が第２異常判定位置に位置するようにコントローラ５０により移載装置１０ｂの動作が制御された場合において、第２荷検出器５５ｃにより定位置ＨにトレイＡ１があることが検出されなかったときに、トレイＡ１の掴み位置が異常であると判定してもよい。
【０１１１】
以上のような構成によれば、第１アーム１１及び第２アーム１２が第２異常判定位置に位置している場合において、一対の第１クランプ部１３により適切な位置でトレイＡ１をクランプしているときには、定位置ＨにトレイＡ１がある状態となるのに対し、一対の第１クランプ部１３により適切な位置よりも浅い位置（すなわちＸ軸方向における他方側の位置）でトレイＡ１をクランプしているときには、定位置ＨにトレイＡ１がない状態となる。したがって、定位置ＨにトレイＡ１があることを第２荷検出器５５ｃにより検出することで、トレイＡ１の掴み位置が適切な位置よりも浅い位置か否かを判定することができる。すなわち、トレイＡ１の掴み位置が適切であるか否かを判定することが可能となる。
【０１１２】
また、本発明は、上述した搬送装置１のようなスタッカクレーンとは異なる構成の搬送装置にも適用される。つまり、本発明は、上述した搬送装置１のように床面上の軌道に沿って水平方向に移載部を移動可能、且つ、マストに沿って上下方向に移載部を移動可能（昇降可能）であるような搬送装置とは異なる構成の搬送装置にも適用可能である。例えば、本発明は、水平方向又は上下方向のいずれかの方向にのみ移載部を移動可能な搬送装置、或いは、床面上ではなく天井付近に敷設された軌道に沿って水平方向に移載部を移動可能な搬送装置（天井走行車）等にも適用可能である。
【符号の説明】
【０１１３】
１…搬送装置、１０ａ…移動台、１０ｂ…移載装置、１１…第１アーム、１２…第２アーム、１３…第１クランプ部、１４…第２クランプ部、１７…ソレノイド（駆動部）、５０…コントローラ、５１…突出部、５２…アーム位置検出器、５３…被検出部、５４ａ…第１検出部（検出部）、５４ｂ…第２検出部（検出部）、５５ａ，５５ｂ…第１荷検出器、５５ｃ…第２荷検出器、５６，５７…検出領域、６０…判定部、６１…第１判定部、６２…第２判定部、６３…報知部、Ａ１，Ａ２…トレイ（荷）、Ｈ…定位置。
【図１】
2018188263.tif 000003
【図２】
2018188263.tif 000004
【図３】
2018188263.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2018188263.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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