(57)【要約】【課題】非スズ面側を容易に特定することができ、確実に非スズ面側にプラズマ処理およびフッ素コーティング処理を施すことを可能にする。【解決手段】画像読取装置の製造方法は、コンタクトガラスをフロート法により製造する第１工程と、溶解金属と接した第１主面と、溶解金属と接していない第２主面とを示す印をコンタクトガラスに形成する第２工程と、印により示される第２主面にプラズマ処理を施す第３工程と、印により示される第２主面にフッ素コーティング処理を施す第４工程と、コンタクトガラスを焼成する第５工程と、第５工程後、印により示される第２主面が、画像読取装置の筐体内の搬送された原稿と接触する側に位置し、印により示される第１主面が、筐体内のイメージセンサーが設置された側に位置するように、コンタクトガラスを筐体内に固定する第６工程と、を含む。【選択図】図６
2018017933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
読み取り対象の原稿をコンタクトガラスに向けて搬送するとともに、当該搬送された原稿を前記コンタクトガラスの予め定められた位置に固定されたイメージセンサーにより読み取るシートスルー方式の画像読取装置を製造する製造方法であって、
前記コンタクトガラスを、浴槽内に収容された溶解金属上で溶融ガラスを流動させて成形するフロート法により製造する第１工程と、
前記第１工程後、前記第１工程において前記溶解金属と接した前記コンタクトガラスの第１主面と、当該第１主面とは反対側の面であり、前記第１工程において前記溶解金属と接していない前記コンタクトガラスの第２主面とを示す印を前記コンタクトガラスに形成する第２工程と、
前記第２工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面にプラズマ処理を施す第３工程と、
前記第３工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面にフッ素コーティング処理を施す第４工程と、
前記第４工程後、前記コンタクトガラスを焼成する第５工程と、
前記第５工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面が、前記画像読取装置の筐体内の前記搬送された原稿と接触する側に位置し、前記印により示される前記第１主面が、前記筐体内の前記イメージセンサーが設置された側に位置するように、前記コンタクトガラスを前記筐体内に固定する第６工程と、を含む画像読取装置の製造方法。
【請求項２】
前記コンタクトガラスは、前記第１主面および前記第２主面が長方矩形状である直方体であり、
前記第２工程において、前記第１主面側から見て前記コンタクトガラスの４隅のうち何れか１隅が切り欠かれた切欠部を、前記印として前記コンタクトガラスに形成し、
前記第３工程、前記第４工程、および前記第６工程において、前記切欠部が形成された位置に基づき、前記コンタクトガラスの前記第１主面および前記第２主面を特定する、請求項１に記載の画像読取装置の製造方法。
【請求項３】
前記筐体には、前記切欠部が形成された前記コンタクトガラスの形状に対応した形状の嵌込穴が形成されており、
前記第６工程において、前記コンタクトガラスを前記嵌込穴に嵌め込むことで、前記第２主面が前記画像読取装置の筐体内の前記搬送された原稿と接触する側に位置し、前記第１主面が前記筐体内の前記イメージセンサーが設置された側に位置した状態で、前記コンタクトガラスが前記筐体内に固定される、請求項２に記載の画像読取装置の製造方法。
【請求項４】
前記第４工程後、更に、前記コンタクトガラスの長手方向の側面のうち、前記切欠部が形成されていない側面を研磨する工程を含む、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の画像読取装置の製造方法。
【請求項５】
前記画像読取装置は、前記コンタクトガラスの前記イメージセンサーによる読取範囲外の予め定められた位置に、前記読取範囲よりも前記原稿の搬送方向上流側において前記原稿に当接することで、前記原稿を前記読取範囲へ案内する搬送ガイド部材を設けた画像読取装置であり、
前記第２工程後、前記第３工程前に、更に、耐熱性かつ絶縁性を有するシート状の部材を、前記搬送ガイド部材として、前記コンタクトガラスの前記予め定められた位置に接着する工程を含む、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の画像読取装置の製造方法。
【請求項６】
前記シート状の部材は、ポリ塩化ビニルまたはポリエチレンを基材とした部材である、請求項５に記載の画像読取装置の製造方法。
【請求項７】
前記第４工程では、液状のフッ素コーティング剤をスプレーにより前記コンタクトガラスの主面に向けて噴射して、前記コンタクトガラスの主面上で前記噴射されたフッ素コーティング剤を固化させることで、前記コンタクトガラスの主面上にフッ素コーティング膜を形成させる、請求項５または請求項６に記載の画像読取装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像読取装置の製造方法に関し、特に、シートスルー方式の画像読取装置のコンタクトガラスを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シートスルー方式の画像読取装置では、読み取り対象の原稿をコンタクトガラスの主面に向けて搬送するとともに、当該コンタクトガラスの主面とは反対側の面に固定されたイメージセンサーにより原稿を読み取ることで、原稿を示す画像を取得する。コンタクトガラスは、一般的に、浴槽内に収容された溶解金属上で溶融ガラスを流動させて成形するフロート法により製造される。フロート法によりコンタクトガラスを製造することで、ガラスの厚みを均一にすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−５３８４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
原稿の読み取り毎に、コンタクトガラスの主面に向けて原稿が搬送され、原稿がコンタクトガラスの主面に接触するため、コンタクトガラスの主面には、原稿との摩擦に対する高い耐久性が求められる。原稿との摩擦に対する耐久性を高めるために、一般には、コンタクトガラスの主面に液状のフッ素コーティング剤を塗布し、コンタクトガラスの主面を自然乾燥させることで、コンタクトガラスの主面上にフッ素コーティング膜を形成させることが行われている。
【０００５】
ここで、コンタクトガラスの主面の原稿との摩擦に対する耐久性を更に高めるため、フッ素コーティング前に、コンタクトガラスの主面にプラズマ処理を施すことや、フッ素コーティング後に、コンタクトガラスを焼成することが考えられる。
【０００６】
しかしながら、フロート法により製造されたコンタクトガラスの２つの主面のうち、どちらの面にプラズマ処理やフッ素コーティングを行うかによって、コンタクトガラスの耐久性などの性能が変わることがある。フロート法によりコンタクトガラスを製造した場合、コンタクトガラスの２つの主面にはスズに接触したスズ面とスズに接触していない非スズ面とがあるが、スズ面には薄くスズが付着している。このスズ面に対してプラズマ処理やフッ素コーティングを行った場合、コンタクトガラスに付着したスズがコンタクトガラスの耐久性などに悪影響をおよぼす場合がある。
【０００７】
このため、プラズマ処理やフッ素コーティングを行う際に、コンタクトガラスの２つの主面のうち、いずれの主面が非スズ面であるかを特定し、特定した非スズ面にプラズマ処理やフッ素コーティングを行うことで、コンタクトガラスの性能を耐久性などの性能を高めることができる。
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、コンタクトガラスに対してプラズマ処理やフッ素コーティングを行う際に、コンタクトガラスの２つの主面のうち、いずれの主面が非スズ面であるかを容易に特定することができ、確実に非スズ面側にプラズマ処理およびフッ素コーティング処理を施すことを可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一局面にかかる画像読取装置の製造方法は、読み取り対象の原稿をコンタクトガラスに向けて搬送するとともに、当該搬送された原稿を前記コンタクトガラスの予め定められた位置に固定されたイメージセンサーにより読み取るシートスルー方式の画像読取装置を製造する製造方法であって、前記コンタクトガラスを、浴槽内に収容された溶解金属上で溶融ガラスを流動させて成形するフロート法により製造する第１工程と、前記第１工程後、前記第１工程において前記溶解金属と接した前記コンタクトガラスの第１主面と、当該第１主面とは反対側の面であり、前記第１工程において前記溶解金属と接していない前記コンタクトガラスの第２主面とを示す印を前記コンタクトガラスに形成する第２工程と、前記第２工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面にプラズマ処理を施す第３工程と、前記第３工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面にフッ素コーティング処理を施す第４工程と、前記第４工程後、前記コンタクトガラスを焼成する第５工程と、前記第５工程後、前記コンタクトガラスに形成された前記印により示される前記第２主面が、前記画像読取装置の筐体内の前記搬送された原稿と接触する側に位置し、前記印により示される前記第１主面が、前記筐体内の前記イメージセンサーが設置された側に位置するように、前記コンタクトガラスを前記筐体内に固定する第６工程と、を含む画像読取装置の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コンタクトガラスに対してプラズマ処理やフッ素コーティングを行う際に、コンタクトガラスの２つの主面のうち、いずれの主面が非スズ面であるかを容易に特定することができ、確実に非スズ面側にプラズマ処理およびフッ素コーティング処理を施すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態にかかる製造方法による製造対象である画像読取装置を備えた画像形成装置を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる製造方法による製造対象である画像読取装置を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる製造方法による製造対象である画像読取装置を示す斜視図である。
【図４】図２に示した画像読取装置の搬送ガイド部材の周辺の構成を示す拡大図である。
【図５】画像読取装置の第１コンタクトガラスを製造する装置を示した図である。
【図６】画像読取装置の第１コンタクトガラスを製造する工程を示したフローチャートである。
【図７】(Ａ)〜（Ｃ）は、マーキング工程後の第１のコンタクトガラスを示す図である。
【図８】（Ａ）は、第１のコンタクトガラスおよび第２のコンタクトガラスを読取部の筐体内に固定する工程を示すフローチャートであり、（Ｂ）は、（Ａ）に示した一部の工程の詳細な工程を示すフローチャートである。
【図９】発明の一実施形態にかかる製造方法による製造対象である画像読取装置の読取部の筐体を示す上面図である。
【図１０】発明の一実施形態にかかる製造方法に関する実験結果を示す図である。
【図１１】発明の一実施形態にかかる製造方法に関する実験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態にかかる画像読取装置の製造方法について図面を参照して説明する。
【００１３】
まず、本発明の一実施形態にかかる画像読取装置の製造方法による製造対象となる画像読取装置について説明する。図１に示すように、画像形成装置１は、装置本体８０と、装置本体８０の上方に配置された画像読取装置１０とから概略構成される。
【００１４】
装置本体８０の外郭を構成する筐体８１の内部には、画像形成部（不図示）などが収容されている。画像形成部は、帯電、露光、現像の工程により、画像読取装置１０が読み取った原稿のトナー画像を形成し、当該トナー像を転写した記録紙を排出トレイ８２に排出する。
【００１５】
画像読取装置１０は、読取部３０と、読取部３０の上方に配置された原稿搬送部２０とを備えている。図２は、画像読取装置１０を示す断面図であり、図３は、画像読取装置１０を示す斜視図である。これらの図に示すように、画像読取装置１０の原稿搬送部２０は、原稿載置台２１、原稿排出トレイ２２、ピックアップローラー２５、搬送ローラー２６、および排紙ローラー２７などを備えている。
【００１６】
原稿搬送部２０は、ピックアップローラー２５により原稿載置台２１に載置された原稿束から一枚ずつ原稿を繰り出し、搬送ローラー２６により当該繰り出された原稿を、後述する第１のコンタクトガラス３２の主面（第１面）に向けて搬送する。第１のコンタクトガラス３２に搬送された原稿は、予め定められた原稿読取位置で後述するスキャナー３４により読み取られ、その後、排出ローラー２７により原稿排出トレイ２２へ排出される。
【００１７】
読取部３０は、箱形の筐体３１を備えている。筐体３１の上面３１Ａ（原稿搬送部２０が閉じられた状態で原稿搬送部２０に対向する面）には開口が設けられており、当該開口に第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３が装着されている。第１のコンタクトガラス３２は、原稿搬送読取用のコンタクトガラスであって、原稿搬送部２０から原稿が搬送される。第２のコンタクトガラス３３は、原稿固定読取用のコンタクトガラスであって、原稿が載置される。第２のコンタクトガラス３３の上方に設けられた原稿搬送部２０は、第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３の主面に対して開閉自在に設けられており、当該原稿搬送部２０により第２のコンタクトガラス３３に載置された原稿が固定される。
【００１８】
第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３の主面とは反対側の下面（第２面）側には、副走査方向に移動可能なスキャナー３４が設けられている。スキャナー３４は、主走査方向に延伸されたＣＩＳ（Contact Image Sensor）方式のイメージセンサーを内蔵している。
【００１９】
原稿固定読取では、スキャナー３４が副走査方向に往復移動して、第２のコンタクトガラス３３に載置された原稿を読み取る。一方、原稿搬送読取では、スキャナー３４を第１のコンタクトガラス３２の裏面における予め定められた位置（画像読取位置）に固定して、原稿搬送部２０により第１のコンタクトガラス３２の主面に向けて搬送された原稿を読み取る。当該原稿の読み取りにより得られた画像データは、画像読取装置１０に内蔵された画像メモリーやＨＤＤに記憶される。
【００２０】
読取部３０は、更に、第１のコンタクトガラス３２の主面上に、搬送ガイド部材３５を備えている。図４は、搬送ガイド部材３５の周辺の構成を示す拡大断面図である。図２〜図４に示すように、搬送ガイド部材３５は、主操作方向に延びた長尺状のシートであって、第１のコンタクトガラス３２の主面上の予め定められた位置に接着剤３６により接着されている。この予め定められた位置は、原稿搬送読取時におけるスキャナー３４の位置（画像読取位置）に近傍する位置であって、原稿搬送読取時におけるスキャナー３４による読取範囲外の位置である。この予め定められた位置に設けられた搬送ガイド部材３５の先端部は、搬送ローラー２６により搬送される原稿の搬送路に進入する。これにより、図４に示すように、搬送ガイド部材３５の先端部が、開口２６Ａから排出された原稿と、スキャナー３４の読取範囲よりも原稿の搬送方向上流側において接触する。開口２６Ａから排出された原稿は、搬送ガイド部材３５の先端部に接触しながら、第１のコンタクトガラス３２の画像読取位置に向かう。原稿が搬送ガイド部材３５の先端部に接触するとき、原稿に付着した埃などの異物が搬送ガイド部材３５の先端部により除去される。このように、搬送ガイド部材３５は、原稿を第１のコンタクトガラス３２の画像読取位置へ案内する役割に加えて、原稿に付着した異物を除去する役割も果たす。
【００２１】
続いて、上記で説明した画像読取装置１０の製造方法について説明する。なお、画像読取装置１０の読取部３０以外の構成、例えば原稿搬送部２０を製造する方法については、一般的な製造方法と特に変わりがないため説明を略する。
【００２２】
まず、第１コンタクトガラス３２を製造する方法について説明する。図５は、第１コンタクトガラス３２を製造する装置を示した図である。図６は、第１コンタクトガラス３２を製造する工程を示すフローチャートである。
【００２３】
まず、珪砂、炭酸ナトリウム（ソーダ灰）、炭酸カルシウム、ドロマイトなどのガラス原料を溶解槽に投入し（ステップＳ１）、ガラス原料を１６００度以上にまで加熱することで溶解させ、溶解ガラスを生成する（ステップＳ２）。そして、生成した溶解ガラスを溶解金属（本実施形態ではスズ）を満たしたフロートバスに流し込む（ステップＳ３）。フロートバスに流し込まれた溶解ガラスは、溶解槽に満たされたスズ上を帯状になって浮く。溶解したスズ上に溶解ガラスを浮かべることで、厚みが均一で、かつ表面が滑らかなガラスを生成することができる。なお、上記の溶解工程（ステップＳ２）とフロート工程（ステップＳ３）との間に、溶解ガラスの温度を１１００度〜１３００度にまで下げ、内部の空気の抜く工程を加えてもよい。
【００２４】
ステップＳ３のフロート工程後、徐冷ラインにおいてガラスの温度を徐々に下げる（ステップＳ４）。ガラスの温度を徐々に下げることで、内部にひずみが生じることを防止することができる。
【００２５】
ステップＳ４の徐冷工程後、ガラスを第１のコンタクトガラス３２のサイズに切断する（ステップＳ５）。そして、ガラスを切断した後、ステップＳ３のフロート工程において溶解したスズと接した第１のコンタクトガラス３２の第１面（スズ面）と、第１面とは反対側の面であり、フロート工程において溶解したスズと接していない第１のコンタクトガラス３２の第２面（非スズ面）とを示す印を第１のコンタクトガラス３２に形成する（ステップＳ６）。
【００２６】
図７(Ａ)〜（Ｃ）は、ステップＳ６の処理後の第１のコンタクトガラス３２を示す図である。図７（Ａ）において、紙面上方に向いた主面３３Ｂがスズと接していない第２面（非スズ面）であり、紙面下方に向いた主面３３Ａがスズと接した第１面（スズ面）である。本実施形態では、第１面側（図中のＺ軸方向）から見て、第１のコンタクトガラス３２の４隅のうち何れか１隅が約４５度の角度で切り欠かれた切欠部３３１を、上記の印として第１のコンタクトガラス３２に形成している。
【００２７】
ここで、仮に第１のコンタクトガラス３２の主面３３Ａと主面３３Ｂとが正方矩形状である場合では、上記のような第１のコンタクトガラス３２の４隅のうち何れか１隅を切り欠いた切欠部３３１だけでは、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうち、スズ面または非スズ面である面を特定することができない。本実施形態では、第１のコンタクトガラス３２の主面３３Ａと主面３３Ｂとが長方矩形状であるため、切欠部３３１が形成された位置を記憶しておくことで、その後目視により第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうちスズ面または非スズ面である面を特定することができる。詳細は後述するが、上記のような印を第１のコンタクトガラス３２に形成することにより、後に行うこととなるシート状の部材を接着する工程、プラズマ処理工程、フッ素コーティング処理工程、および第１のコンタクトガラス３２を読取部３０の筐体３１に固定する工程などにおいて、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうち、より効果的な処理を施すことができる主面を特定し、当該特定した主面に処理を施すことができるため、第１のコンタクトガラス３２の耐久性などを向上させることができる。
【００２８】
なお、第２のコンタクトガラス３３を製造する場合においては、上記のステップＳ１〜ステップＳ６の工程のうち、ステップＳ６のマーキング工程を行わなくてもよい。
【００２９】
続いて、第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３を読取部３０の筐体３１内に固定する方法を説明する。図８（Ａ）は、第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３を読取部３０の筐体３１内に固定する工程を示すフローチャートである。図８（Ｂ）は、図８（Ａ）に示すステップＳ１２の工程の詳細な工程を示すフローチャートである。これらの図に示すように、まず、既述の方法で製造した第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３を準備する（Ｓ１１）。そして、第１のコンタクトガラス３２に対して加工処理を施して（ステップＳ１２）、その後に、加工処理後の第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３を読取部３０の筐体３１内に装着する（ステップＳ１３）。なお、読取部３０の製造を完成させるには、スキャナー３４やその他の部材を読取部３０の筐体３１内に装着する工程や配線工程が必要となるが、これらの工程については一般的な製造方法と特に変わりがないため説明を略する。
【００３０】
ステップＳ１２の第１のコンタクトガラス３２に対する加工工程の詳細を説明する。当該工程では、まず、シート状の部材を、搬送ガイド部材３５として第１のコンタクトガラス３２の主面の予め定められた位置に接着する（ステップＳ２１）。ステップＳ２１では、耐熱性かつ絶縁性を有する部材を上記のシート状の部材として用いる。ここで耐熱性とは、具体的には、１５０度以上の熱に耐えうる性能をいう。このような部材には、例えば、ポリ塩化ビニルまたはポリエチレンを基材とした部材が該当する。
【００３１】
また、ステップＳ２１の工程において、シート状の部材を接着する主面は、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうち非スズ面である。ステップＳ２１の工程では、ステップＳ６の工程で形成された切欠部３３１の位置から、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうちどちらの面が非スズ面であるかを特定した上で、特定した非スズ面にシート状の部材を接着する。
【００３２】
スズ面ではなく非スズ面にシート状の部材を接着するのは、後述する工程（ステップＳ２２およびステップＳ２３）において、シート状の部材が接着された面であり、かつ、非スズ面に、プラズマ処理工程およびフッ素コーティング処理工程を施す必要があるからである。
【００３３】
ここで、搬送ガイド部材３５は、原稿を第１のコンタクトガラス３２の画像読取位置へ案内する役割、および原稿に付着した異物を除去する役割を果たす部材であるが、これらの役割を果たすためだけであれば、搬送ガイド部材３５が単にシート状の部材であればよく、上記のように耐熱性かつ絶縁性を有する部材を採用する必要がない。本実施形態において、耐熱性かつ絶縁性を有するシート状の部材を搬送ガイド部材３５として採用したのは、以下の理由による。
【００３４】
通常、第１のコンタクトガラス３２に搬送ガイド部材３５などの別の部材を接着する場合、その工程は第１のコンタクトガラス３２に対する加工処理が行った後に行われる。しかしながら、本実施形態では、第１のコンタクトガラス３２の耐久性などを向上させるために、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理を第１のコンタクトガラス３２に施しており、当該処理後に第１のコンタクトガラス３２に別部材を接着させることが難しい。このため、本実施形態では、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理を行う前に、搬送ガイド部材３５を第１のコンタクトガラス３２に接着させている。
【００３５】
しかしながら、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理を行う前に、搬送ガイド部材３５を第１のコンタクトガラス３２に接着させた場合、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理の工程において、搬送ガイド部材３５が変形したり剥がれたりしてしまう。
【００３６】
また、搬送ガイド部材３５を接着する範囲をマスキングテープを用いて覆い、その後に、第１のコンタクトガラス３２の主面に対してプラズマ処理やフッ素コーティング処理をすることが考えられる。これにより、搬送ガイド部材３５などの別部材を接着する範囲を除いて第１のコンタクトガラス３２の主面をプラズマ処理やフッ素コーティングすることが可能となり、プラズマ処理やフッ素コーティング後に搬送ガイド部材３５を第１のコンタクトガラス３２の主面に接着させることができる。しかしながら、この場合、マスキングテープがプラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理の工程において、変形したり剥がれたりしてしまう。また、マスキング工程だけ作業工程が増加するため、画像読取装置１０の製造作業効率が低下してしまう。
【００３７】
この点、本発明の一実施形態にかかる製造方法によれば、搬送ガイド部材３５として耐熱性かつ絶縁性を有するシート状の部材を採用し、かつ、プラズマ処理工程やフッ素コーティング処理工程の前に、当該シート状の部材を第１のコンタクトガラス３２に搬送ガイド部材３５として接着する工程を行うため、少ない作業工程で、第１のコンタクトガラス３２の主面に搬送ガイド部材３５が接着されている画像読取装置１０を製造することができる。また、詳細は後述するが、第１のコンタクトガラス３２に対して、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理を行っているため、第１のコンタクトガラス３２と原稿との摩擦に対する耐久性が一般の画像読取装置よりも高い。
【００３８】
ステップＳ２１の工程後、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に、プラズマ処理を施す（ステップＳ２２）。この時、ステップＳ６の工程で形成された切欠部３３１の位置から、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうちどちらの面が非スズ面であるかを特定する。また、ステップＳ２１の工程で搬送ガイド部材３５が接着された側の面を非スズ面であると特定してもよい。
【００３９】
第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうち、スズ面には薄くスズが付着している。このため、上記のように、スズ面と非スズ面とを特定し、非スズ面側にプラズマ処理を行うようにすることで、プラズマ処理による表面処理効果を高めることができる。
【００４０】
プラズマ処理では、チャンバー内に第１のコンタクトガラス３２を設置し、チャンバー内でプラズマを発生させ、当該発生させたプラズマを第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に照射させる。このプラズマの照射により、C-C結合、C-H結合、C-O結合といった異物を構成する原子の結合エネルギー以上のエネルギーが与えられるため、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に付着した異物が除去される。また、プラズマの照射により電離されたＯＨ基などの分子が第１のコンタクトガラス３２の表面に修飾されるため、水のぬれ性が向上する。
【００４１】
第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に接着された搬送ガイド部材３５は、絶縁性を有する部材からなるため、プラズマ処理で数百Ｖの電圧が印加された場合であっても焦げることがない。
【００４２】
ステップＳ２２の工程後、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に、フッ素コーティング処理を施す（ステップＳ２３）。具体的には、液状のフッ素コーティング剤をスプレーにより第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に向けて噴射して、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面上で噴射されたフッ素コーティング剤を固化させる。これにより、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面上にフッ素コーティング膜が形成させる。ステップＳ２２の工程で、第１のコンタクトガラス３２の非スズ面状の異物が除去されており、かつ水のぬれ性が向上しているため、精細なフッ素コーティング膜を形成することができる。
【００４３】
ここで、通常では、液状のフッ素コーティング剤を塗布し、コンタクトガラスの主面を自然乾燥させることで、コンタクトガラスの主面上にフッ素コーティング膜を形成させることが行われている。この通常行われている工程と比較して、上記のように液状のフッ素コーティング剤をスプレーにより噴射することで、より密なフッ素コーティング膜を形成させることができる。
【００４４】
また、ステップＳ２３の工程では、ステップＳ６の工程で形成された切欠部３３１の位置から、第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうちどちらの面が非スズ面であるかを特定する。また、ステップＳ２１の工程で搬送ガイド部材３５が接着された側の面を非スズ面であると特定してもよい。このように、スズ面と非スズ面とを特定し、非スズ面側にフッ素コーティング処理を行うようにすることで、フッ素コーティング処理による表面処理効果を高めることができる。
【００４５】
ステップＳ２３の工程後、第１のコンタクトガラス３２の側面（図７（Ｂ）に示された面３３Ｃ、３３Ｄ、３３Ｅ、３３Ｆ）を研磨する（ステップＳ２４）。第１のコンタクトガラス３２の側面に、別の部材を接着する場合や、後述するステップＳ２６の工程の組み立て工程において接着剤を塗る場合があるため、上記の工程を行うことで、第１のコンタクトガラス３２の側面のフッ素コーティングを除去している。なお、必ずしも第１のコンタクトガラス３２の４つの側面の全てを研磨する必要はなく、別の部材を接着したりしない側面については研磨を行わなくてもよい。また、ステップＳ２４の研磨工程を、後述するステップＳ２５の焼成工程後に行ってもよい。
【００４６】
ステップＳ２５の処理後、第１のコンタクトガラス３２を恒温槽で焼成する。具体的には、150度の温度で30分間焼成する（ステップＳ２５）。第１のコンタクトガラス３２の非スズ面に接着された搬送ガイド部材３５は、耐熱性を有する部材からなるため、ステップＳ２５の焼成工程で破損したり焦げることがない。
【００４７】
以上が、ステップＳ１２の第１のコンタクトガラス３２に対する加工工程の詳細である。このステップＳ１２の工程後、第１のコンタクトガラス３２および第２のコンタクトガラス３３を読取部３０の筐体３１内に装着する（ステップＳ１３）。この際、第１のコンタクトガラス３２に形成された印により示される非スズ面が搬送された原稿と接触する側に位置し、スズ面が筐体３１内のイメージセンサー３４が設置された側に位置するように、第１のコンタクトガラス３２が筐体３１内に固定する。
【００４８】
図９は、読取部３０の筐体３１を示す上面図である。本図に示すように、筐体３１の上面３１Ａには、第１のコンタクトガラス３２が嵌り込む嵌込穴３１Ｂ、および第２のコンタクトガラス３３が嵌り込む嵌込穴３１Ｃが形成されている。嵌込穴３１Ｂは、第１のコンタクトガラス３２に形成された切欠部３３１に対応する形状になっており、第１のコンタクトガラス３２を嵌込穴３１Ｂに嵌め込むことで、プラズマ処理およびフッ素コーティング処理が施された非スズ面側が搬送された原稿と接触する側に位置し、スズ面側が筐体３１内のスキャナー３４が設置された側に位置した状態で、第１のコンタクトガラス３２が筐体３１内に固定される。
【００４９】
＜実験＞
【００５０】
出願人は、鋭意研究に基づき下記の実験を行い、その実験結果から上記の技術を想到するに至った。
【００５１】
＜実験１＞
（１）摩擦係数が異なるＡ、Ｂ、Ｃの３種類のフッ素コーティング剤、（２）プラズマ処理の有無、（３）フッ素コーティングの仕方（スプレー噴射または塗布）の３つの条件を変えて、第１のコンタクトガラス３２の表面加工処理を行った。その結果を図１０に示す。図１０において、耐久性とは、スチールウールを用いて、加重：１kg、接触面積：１cm×１cm、スピード：６０cycles/minの条件で第１のコンタクトガラス３２を摩耗した場合に、水接触角が１００度以下になるまでに要した回数を示している。また、１０００回時水接触角とは、スチールウールを用いて１０００回摩耗した場合の水接触角を示している。また、動摩擦係数とは、パラフィン紙を用い、荷重：２００ｇｆ、スピード：２００mm/minの条件で計測した値を示している。
【００５２】
図１０に示されるサンプル番号３、４と５、６との結果を比較すると、フッ素コーティング処理の前にプラズマ処理を行うことで、第１のコンタクトガラス３２の耐久性が大きく向上していることが分かる。また、サンプル番号１、２と９との結果を比較すると、スプレー噴射によりフッ素コーティングをした場合は、塗布によりフッ素コーティングをした場合と比較して、動摩擦係数が大幅に低くなっている。また、スプレー噴射によりフッ素コーティングをした場合は、塗布によりフッ素コーティングをした場合と比較して、水接触角が高くなっている。このため、原稿が第１のコンタクトガラス３２へ搬送された際に、原稿に対して第１のコンタクトガラス３２から不要な摩擦が加わらない。また、摩擦係数が最も低いフッ素コーティング剤を用いたサンプル番号７、８が、耐久性、動摩擦係数、および水接触角の各指標について最も良い結果が得られている。
【００５３】
以上の考察から、第１のコンタクトガラス３２に対してプラズマ処理を行い、その後、スプレー塗布によりフッ素コーティングを行うことが最適であることが分かる。
【００５４】
＜実験２＞
ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、クレープ紙、ポリ塩化ビニル、およびポリエチレンの各部材を第１のコンタクトガラス３２に接着した後、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理の各工程を行った。その結果を図１１に示す。
【００５５】
ポリカーボネートおよびポリエチレンテレフタレートについては、焼成工程の熱により膨張または縮小し、位置ずれが発生した。また、クレープ紙については、プラズマ処理による焦げや破損が見られた。これは、クレープ紙が１６０度の耐熱性を有するものの、絶縁性でないためであると考えられる。ポリ塩化ビニルおよびポリエチレンについては、プラズマ処理、フッ素コーティング処理、および焼成処理の各工程を行った場合であっても、焦げや破損が見られなかった。これは、ポリ塩化ビニルは、１５０度の耐熱性を有しかつ絶縁性であり、またポリエチレンは、２００度の耐熱性を有しかつ絶縁性であるためであると考えられる。
【００５６】
以上の考察から、搬送ガイド部材３５として耐熱性かつ絶縁性を有するシート状の部材を採用し、かつ、プラズマ処理工程やフッ素コーティング処理工程の前に、このシート状の部材を第１のコンタクトガラス３２に搬送ガイド部材３５として接着する工程を行うことで、少ない作業工程で、第１のコンタクトガラス３２の主面に搬送ガイド部材３５が接着されている画像読取装置１０を製造することができることが分かる。
【００５７】
＜変形例＞
なお、本発明は、上記の実施の形態の構成に限られず種々の変形が可能である。
【００５８】
例えば、上記のステップＳ２４の研磨工程において、第１のコンタクトガラス３２の４つの側面の全てを研磨するのではなく、予め定められた位置の側面（例えば、図７（Ｂ）に示された面３３Ｃ）のみを研磨するとしてもよい。切欠部３３１が形成された位置とともに、上記の第１のコンタクトガラス３２の側面が研磨される位置を記憶しておくことで、その後目視により第１のコンタクトガラス３２の２つの主面のうちスズ面または非スズ面である面をより確実に特定することができる。
【００５９】
また、上記の実施形態では、スズ面と非スズ面とを示す印として、切欠部３３１を形成する場合を説明したが、本発明は必ずしもこの場合に限定されない。例えば、上記の印としてスズ面側の端部に切り込みを入れてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１      画像形成装置
１０    画像読取装置
２０    原稿搬送部
３０    読取部
３１    筐体
３２    第１のコンタクトガラス
３３    第２のコンタクトガラス
３４    スキャナー
３５    搬送ガイド部材
３３１  切欠部
【図１】
2018017933.tif 000003
【図２】
2018017933.tif 000004
【図３】
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【図４】
2018017933.tif 000006
【図５】
2018017933.tif 000007
【図６】
2018017933.tif 000008
【図７】
2018017933.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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