(57)【要約】【課題】ポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートに対して良好な２次発泡性を付与し、良質な樹脂発泡成形品を容易に得ることが可能な樹脂発泡成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】発泡剤を含むポリアミド系樹脂組成物からなる樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートで、前記発泡剤として所定量の水を含む樹脂発泡シートを提供する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂発泡層が備えられ、熱成形による樹脂発泡成形品の形成に用いられる樹脂発泡シートであって、
前記樹脂発泡層は、発泡剤を含むポリアミド系樹脂組成物からなり、且つ、前記発泡剤として水を１．２質量％以上６質量％以下の割合で含有している樹脂発泡シート。
【請求項２】
前記樹脂発泡層は、前記発泡剤として炭化水素系発泡剤を更に含む請求項１記載の樹脂発泡シート。
【請求項３】
前記樹脂発泡層の連続気泡率は、５％以上６０％以下である請求項１又は２記載の樹脂発泡シート。
【請求項４】
樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートを熱成形して樹脂発泡成形品を作製する樹脂発泡成形品の製造方法であって、
発泡剤を含むポリアミド系樹脂組成物によって形成され、且つ、前記発泡剤として水を１．２質量％以上６質量％以下の割合で含有している前記樹脂発泡層を備えた樹脂発泡シートを用いて前記熱成形を実施する樹脂発泡成形品の製造方法。
【請求項５】
前記熱成形では、前記樹脂発泡シートの厚みを１．１倍以上に増大させる請求項４記載の樹脂発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡シート及び樹脂発泡成形品の製造方法に関し、より詳しくは、ポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有する樹脂発泡シート及びそのような樹脂発泡シートを熱成形して樹脂発泡成形品を製造する樹脂発泡成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）を主成分とした樹脂組成物を押出発泡させた樹脂発泡シートは、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）などとも呼ばれ、樹脂発泡成形品として利用されている。
この種の樹脂発泡シートとしては、ＰＳＰのような樹脂発泡層単独のシートのみならず、樹脂発泡層と樹脂フィルム層とが積層一体化されたタイプのものが知られており、いずれのものについても樹脂発泡層を有することから軽量でありながら強度が高く、且つ、熱成形などにおける成形性に優れている。
【０００３】
このような樹脂発泡シートを原材料として得られる樹脂発泡成形品は、シート成形品などと称されて食品容器や緩衝材などとして広く利用されている。
従来、樹脂発泡成形品を製造する場合、長尺帯状の樹脂発泡シートをロール状に巻き取った原反ロールと呼ばれるものが用いられており、該原反ロールから繰り出した樹脂発泡シートを熱成形して所定形状を付与した後に打抜加工を行う方法が広く採用されている。
この熱成形では、樹脂発泡シートを輻射加熱ヒーターなどで加熱して軟化させるとともに発泡させる予備加熱工程と、該予備加熱工程で軟化させた樹脂発泡シートを成形型の表面形状に追従するように変形させて当該樹脂発泡シートに製品形状を形成させる成形工程とを順次実施するような熱成形方法が採用されている。
なお、樹脂発泡シートとしては、ＧＰＰＳを主成分としたポリスチレン系の樹脂組成物で樹脂発泡層を形成させたものだけでなく、下記特許文献１に示すようにポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有するものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１８５０７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
予備加熱工程での発泡は、樹脂発泡シートを製造する際の発泡が１次発泡と称されるのに対して２次発泡などと称されている。
熱成形においては、樹脂発泡シートに含まれている発泡剤によって２次発泡が生じる。
２次発泡に際しては、加熱された樹脂発泡シートの気泡の内圧が発泡剤によって上昇し、樹脂発泡シートは、張りが与えられた状態となる。
この予備加熱による樹脂発泡シートの温度上昇やそれにともなう内圧の上昇が不十分であると、成形型で賦形される際に樹脂発泡シートの伸びに均一性を欠いたり、座屈やシワが生じるなどして良好な品質の樹脂発泡成形品が得られないおそれが生じる。
一方で予備加熱工程で樹脂発泡シートに過度な２次発泡が生じると、成形型で賦形される前の樹脂発泡シートに波打ちが生じるなどして、やはり樹脂発泡成形品にシワが生じるおそれがある。
また樹脂発泡シートを２次発泡させるために過度に予備加熱を実施すると、気泡中の内圧が高まることで気泡に破れが生じて、熱ヤケと呼ばれる樹脂発泡成形品の表面性が損なわれることがある。
【０００６】
このことに関し、ポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートは、ＰＳＰなどに比べて良好な２次発泡性を発揮させることが難しい。
本発明は、ポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートに対して良好な２次発泡性を付与し、ひいては、良質な樹脂発泡成形品を容易に得ることが可能な樹脂発泡成形品の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行ったところ、ポリアミド系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートにおいては、発泡剤として所定量の水を樹脂発泡層に含有させることで良好な２次発泡性を発揮することを見出し本発明を完成させるに至ったものである。
【０００８】
即ち、本発明は、樹脂発泡層が備えられ、熱成形による樹脂発泡成形品の形成に用いられる樹脂発泡シートであって、
前記樹脂発泡層は、発泡剤を含むポリアミド系樹脂組成物からなり、且つ、前記発泡剤として水を１．２質量％以上６質量％以下の割合で含有している樹脂発泡シートを提供する。
【０００９】
樹脂発泡層を有する樹脂発泡シートを熱成形して樹脂発泡成形品を作製する樹脂発泡成形品の製造方法であって、発泡剤を含むポリアミド系樹脂組成物によって形成され、且つ、前記発泡剤として水を１．２質量％以上６質量％以下の割合で含有している前記樹脂発泡層を備えた樹脂発泡シートを用いて前記熱成形を実施する樹脂発泡成形品の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の樹脂発泡シートを用いることで、良質な樹脂発泡成形品を容易に作製し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ポリアミド系樹脂発泡シートの平均気泡径を測定する要領を示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態の樹脂発泡シートは、容器などの立体形状を有する樹脂発泡成形品の原材料として利用されるものであり、前記立体形状が熱成形によって付与されるべく用いられるものである。
なお、本実施形態においては、熱成形用の樹脂発泡シートが単一の樹脂発泡層により構成されている場合を例にして本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態の熱成形用の樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）は、押出発泡法によって作製されたものである。
本実施形態における樹脂発泡シートは、前記樹脂発泡層がポリアミド系樹脂組成物によって形成されている。
本実施形態の樹脂発泡シートは、熱成形における良好なる成形性を発揮させるべく、前記樹脂発泡層に発泡剤を含んでいる。
【００１３】
まず、樹脂発泡層の形成に用いられるポリアミド系樹脂組成物について説明する。
前記樹脂発泡層を構成するポリアミド系樹脂組成物は、主成分となるポリアミド系樹脂が改質等のされていない一般的なものであってもよいが、熱成形における良好な成形性を発揮させる上においてポリアミド系樹脂と改質剤との反応物である改質ポリアミド系樹脂を含むことが好ましい。
即ち、前記ポリアミド系樹脂組成物はポリアミド系樹脂（Ａ１）と、改質剤（Ａ２）との反応物である改質ポリアミド系樹脂をベースポリマー（Ａ）とし、さらに、発泡剤（Ｂ１）や気泡核剤などといった発泡のための成分（Ｂ）、及び、各種添加剤（Ｃ）を含有しているものが好ましい。
【００１４】
（Ａ）ベースポリマー
前記樹脂発泡層を構成するポリアミド系樹脂組成物は、改質ポリアミド系樹脂と改質されていないポリアミド系樹脂（以下「非改質ポリアミド系樹脂」ともいう）を主成分とすることが好ましい。
【００１５】
前記樹脂発泡層の形成に用いられるポリアミド系樹脂組成物は、改質ポリアミド系樹脂と非改質ポリアミド系樹脂との合計量が９０質量％以上となっていることが好ましく、発泡成形品を形成するためのポリアミド系樹脂組成物は、改質ポリアミド系樹脂の割合が９０質量％以上となっていることが好ましい。
【００１６】
（Ａ１）ポリアミド系樹脂
前記改質ポリアミド系樹脂の出発材料となるポリアミド系樹脂や、該改質ポリアミド系樹脂とともにポリアミド系樹脂組成物に含有される非改質ポリアミド系樹脂は、単独縮重合型のものでも、共縮重合型のものであっても良い。
前記ポリアミド系樹脂は、単独縮重合型のものであれば、例えば、ε−カプロラクタムの開環重合によって得られるポリアミド６、ウンデカンラクタムの開環重合によって得られるポリアミド１１、ラウリルラクタムの開環重合によって得られるポリアミド１２などとすることができる。
【００１７】
また、前記ポリアミド系樹脂は、共縮重合型のものであれば、テトラメチレンジアミンとアジピン酸との縮重合によって得られるポリアミド４，６、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸との縮重合によって得られるポリアミド６，６、ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸との縮重合によって得られるポリアミド６，１０、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸との縮重合によって得られるポリアミド６Ｔ、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸との縮重合によって得られるポリアミド６Ｉ、ノナンジアミンとテレフタル酸との縮重合によって得られるポリアミド９Ｔ、メチルペンタジアミンとテレフタル酸との縮重合によって得られるポリアミド５ＭＴ、カプロラクタムとラウリルラクタムとの縮重合によって得られるポリアミド６，１２などとすることができる。
さらに、前記ポリアミド系樹脂は、共縮重合型のものであれば、いわゆる芳香族ポリアミドでも良く、ｐ−フェニレンジアミンとテレフタル酸との縮重合によって得られるポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド、ｍ−フェニレンジアミンとイソフタル酸との縮重合によって得られるポリ−ｍ−フェニレンイソフタルアミドなどとすることができる。
【００１８】
（Ａ２）改質剤
該ポリアミド系樹脂を改質するための改質剤としては、カルボン酸無水物基、エポキシ基、カルボキシル基、ヒドロキシ基など、ポリアミド系樹脂と化学結合可能な反応基を有するものが挙げられる。
改質剤としては、単量体の化合物でも良いが、扱い易さの観点からポリマーが好ましい。
該改質剤としては、スチレンと無水マレイン酸とを構成単位とする共重合体、あるいは、スチレンとメタクリル酸メチルと無水マレイン酸とを構成単位とする共重合体であることが好ましい。
【００１９】
単量体の化合物の改質剤としては、１分子中にカルボン酸無水物を２個以上有する化合物又は多官能エポキシ化合物が挙げられ、具体的には、ピロメリット酸無水物、ナフタレンテトラカルボン酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、シクロペンタンテトラカルボン酸無水物などが挙げられる。
また、ポリマーの改質剤としては、α、β−不飽和カルボン酸無水物と芳香族ビニルとの共重合体、あるいは、α、β−不飽和カルボン酸無水物と、（メタ）アクリル酸エステルと、芳香族ビニルとの共重合体やポリカーボネートが挙げられる。
α、β−不飽和カルボン酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、メチル無水マレイン酸、クロロ無水マレイン酸などが挙げられる。
（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸ベンジルなどが挙げられる。
芳香族ビニルとしては、例えば、スチレン、メチルスチレンなどが挙げられる。
【００２０】
ポリアミド系樹脂は、例えば、改質剤とともに溶融混練されることによって改質剤がグラフトされ、溶融張力の向上した改質ポリアミド系樹脂となる。
ポリアミド系樹脂の改質には、改質剤を介してポリアミド系樹脂にグラフトされるポリマーをさらに用いてもよい。
即ち、ポリアミド系樹脂に対して直接化学結合せず、改質剤に対して化学結合する官能基を備えたポリマーを改質剤とともに改質ポリアミド系樹脂の原材料としてもよい。
【００２１】
前記のような改質剤を用いることで、本実施形態においては、前記樹脂発泡層を構成するポリアミド系樹脂の溶融張力が向上し、熱成形時に良好な２次発泡性を示すことからドローダウンを抑制することができて良質な樹脂発泡成形品を容易に作製し得る。
【００２２】
改質ポリアミド系樹脂の製造に用いられるポリアミド系樹脂と改質剤との割合は、特に限定されるものではない。
改質ポリアミド系樹脂に含有される出発原料たるポリアミド系樹脂の割合は、通常、９０質量％以上１００質量％未満とされ、９５質量％以上１００質量％未満とされることが好ましい。
改質ポリアミド系樹脂に含有される改質剤の割合は、通常、０質量％を超え５％以下とされ、０質量％を超え３質量％以下とされることが好ましい。
【００２３】
なお、前記ポリアミド系樹脂組成物には、必要に応じて前記のポリアミド系樹脂以外の樹脂を含有させてよい。
前記ポリアミド系樹脂組成物に含有させることができるポリアミド系樹脂以外の他樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
当該他樹脂は、通常、前記ポリアミド系樹脂組成物の全樹脂成分に占める割合が０質量％を超え５０質量％以下となるように含有させることができ、前記割合は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。
【００２４】
（Ｂ）発泡成分
上記のような樹脂を発泡させるための成分としては、発泡剤（Ｂ１）ならびに気泡核剤（Ｂ２）などが挙げられる。
【００２５】
（Ｂ１）発泡剤
前記発泡剤としては、一般的な樹脂の押出発泡において用いられている発泡剤と同様のものを採用することができる。
該発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン、アセチルアセトンなどのケトン類、ジメチルエーテルなどのエーテル類、メチルクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素類、水、二酸化炭素、窒素、空気等の無機ガス類などが挙げられる。
本実施形態の発泡シート（樹脂発泡層）に含有させる発泡剤は、当該発泡シートを製造する際に用いた発泡剤を残存させてもよく、一旦作製された後の発泡シートに対して必要に応じて後から加えるようにしてもよい。
また、作製された発泡シートにおける発泡剤の含有量が過剰である場合は、発泡剤の量を適度に減少させる処理を施してもよい。
【００２６】
本実施形態の発泡シートは、上記発泡剤の内、少なくとも水を含有している。
本実施形態の発泡シートは、発泡剤として水とともに炭化水素類（炭化水素系発泡剤）を含有していることが好ましい。
炭化水素系発泡剤は、ノルマルブタンやイソブタンであることが好ましい。
【００２７】
本実施形態の発泡シートは、水を含むことで良好な２次発泡性を発揮する。
発泡シートにおける水の含有率は、通常、１．２質量％以上とされる。
発泡シートにおける水の含有率は、１．５質量％以上であることが好ましく、２．０質量％以上であることがより好ましい。
水の含有率が１．２質量％未満の場合、２次発泡性が低くなるほか、予備加熱時の水分の気化熱による発泡シートの温度の低下がないため、熱ヤケが生じやすくなることがある。
但し、過度な水の含有は、過度な２次発泡の原因となり、成形型で賦形される前の樹脂発泡シートに波打ちが生じるなどして、樹脂発泡成形品にシワが生じるおそれがある。
また、予備加熱時の水の気化熱によって発泡シートの温度の低下が顕著なため、樹脂発泡シートが十分に加熱されず伸びが悪くなることがある。
そのため、発泡シートにおける水の含有率は、通常、６質量％以下とされる。
発泡シートにおける水の含有率は、５質量％以下であることが好ましく、４質量％以下であることがより好ましい。  
【００２８】
発泡シートの水分含有率は、ＪＩＳ  Ｋ００６８：２００１（化学製品の水分測定方法）のカールフィッシャー滴定法（水分気化法）による評価を行うことで求めることができる。
具体的には、例えば、発泡シートから採取した試料７０ｍｇを（株）三菱化学アナリテック社製カールフィッシャー水分測定装置ＣＡ−２００及び水分気化装置ＶＡ−２３６Ｓにセットして測定することで当該発泡シートが含んでいる水分量を求めることができる。
該水分量を発泡シートの単位質量あたりの割合に換算して発泡シートの水分含有率とすることができる。
なお、測定は、陽極液、陰極液にそれぞれ（株）エーピーアイ  コーポレーション製アクアミクロンＡＸ、アクアミクロンＣＸＵを使用し、測定温度を２３０℃とし、キャリアガスに窒素を用いて、その流量を２５０ｍＬ／ｍｉｎとして行なうこととする。
試料の試験回数は３回とし、それぞれの水分量から同時に測定したブランク容器の水分量（試験回数２回の平均値）を減算し、その値を試料中に含まれる水分量とし、試料の水分含有率（質量％）を求める。
発泡シートの水分含有率は、３回の試験結果の算術平均値として求めることができる。
【００２９】
（Ｂ２）気泡核剤
前記気泡核剤としても、広く一般に用いられているものを採用することができ、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物；ポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などの有機化合物、窒素などの不活性ガスなどが挙げられ、タルクが好ましい。
なお、気泡核剤は、一種単独で用いても、二種以上を混合して併用してもよい。
前記ポリアミド系樹脂組成物における該気泡核剤の添加量としては、ポリアミド系樹脂組成物に含まれる全樹脂成分１００質量部に対して０．０１〜１０質量部が好ましい。
【００３０】
（Ｃ）添加剤
前記添加剤としては、従来から熱可塑性樹脂の加工に用いられているものを適宜必要に応じて含有させれば良く、例えば、耐候剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、顔料、染料、難燃剤、結晶核剤、結晶化遅延剤、可塑剤、滑剤、界面活性剤、分散剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤などを含有させることができる。
【００３１】
本実施形態の発泡シートは、これらの材料を含むポリアミド系樹脂組成物を押出機などからシート状に押出発泡することによって作製されたものである。
より詳しくは、例えば、前記発泡剤を除いたすべての材料を所定の比率でドライブレンドした配合物、又は、フルコンパウンド化した配合物を用意し、この配合物をサーキュラーダイやフラットダイなどを装着した押出機に供給し、該押出機内で前記配合物を溶融混練するとともに該押出機の途中において前記発泡剤を圧入し、溶融混練された前記配合物に前記発泡剤を加えてさらに溶融混練を実施して、得られた溶融混練物をサーキュラーダイやフラットダイのダイスリットからシート状に押出発泡させることで前記発泡シートを得ることができる。
【００３２】
なお、前記発泡シートは、その厚みや坪量が特に限定されるわけではないが、通常、厚み０．５ｍｍ〜５．０ｍｍとされ、坪量１００ｇ／ｍ２〜１０００ｇ／ｍ２とされる。
また、前記発泡シートは、連続気泡率が低い方が成形時に良好な２次発泡性を示して良質な樹脂発泡成形品が得られ易くなる。
従って、発泡シートの連続気泡率は、６０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。
但し、連続気泡率が過度に低い発泡シートは作製するのに多大な手間を必要とし、しかも、要する手間の割に２次発泡性の向上効果が小さなものになるので、発泡シートの連続気泡率は、１％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましく、５％以上であることが特に好ましい。
【００３３】
ここで、連続気泡率は次のようにして測定することができる。
発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプルを複数枚切り出す。切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして、試験片を得る。得られた試験片の外寸を、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求める。
次に、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を用いて、１−１／２−１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求める。
下記式により連続気泡率（％）を計算し、５つの試験片の連続気泡率の平均値を求める。
なお、試験片はＪＩＳ  Ｋ７１００−１９９９  記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ  Ｋ７１００−１９９９  記号２３／５０、２級の環境下で測定を行なう。また、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｃ  小８．５８ｃｃ）にて補正したものを用いる。
連続気泡率（％）＝
１００×（見かけ体積−空気比較式比重計測定体積）／見かけ体積
【００３４】
前記発泡シートは、平均気泡径が大きすぎると、発泡シート内に存在する気泡の数が少なくなる。
気泡の数が少ない発泡シートは、気泡数の多いものに比べて気泡膜が厚くなるため断熱性や緩衝性に劣るものとなる。
一方で、発泡シートの平均気泡径が小さすぎると、発泡シート内に存在する気泡の数が多大なものになる。
発泡シートに含まれている気泡の数が多くなりすぎると、気泡膜の厚みが薄くなりすぎて気泡膜に破れが生じ易くなるため、熱成形時の発泡シートの伸びが悪くなる。
そのような観点から発泡シートの平均気泡径は、１０μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以上８００μｍ以下がより好ましく、１５０μｍ以上５００μｍ以下がさらに好ましい。
【００３５】
発泡シートの平均気泡径は、次の試験方法にて測定することができる。図１に示すように、発泡シート１をその幅方向の中央部において押出方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に沿い且つ発泡シート面に対して垂直な面αで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜３０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ａを得る。なお、拡大写真Ａの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。
【００３６】
発泡シート１を幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に沿い且つ発泡シート面に対して垂直な面βで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜３０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ｂを得る。なお、拡大写真Ｂの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。
【００３７】
樹脂発泡シート１をＭＤ及びＴＤに直交する面γで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜３０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ｃを得る。なお、拡大写真Ｃの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。
【００３８】
上記走査型電子顕微鏡での拡大倍率は、印刷した写真上に長さ６０ｍｍの直線を描いた時に、この直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となるように調整する。
【００３９】
発泡シート１の任意の２箇所において拡大写真Ａ〜Ｃをそれぞれ撮影し、拡大写真Ａ〜Ｃをそれぞれ２枚ずつ得る。
【００４０】
なお、走査型電子顕微鏡としては、日立製作所社から商品名「Ｓ−３０００Ｎ」にて市販されている走査型電子顕微鏡、日立ハイテクノロジーズ社から商品名「Ｓ−３４００Ｎ」にて市販されている走査型電子顕微鏡を用いることができる。
【００４１】
拡大写真Ａにおいて、ＭＤ及びＶＤ（写真上においてＭＤに直交するシートの厚み方向）のそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を下記式（１）により算出する。但し、試験片の厚みが薄く、ＶＤに６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算する。直線はできる限り気泡の全体が直線上にのるように描く。直線上に部分的にしかのらない気泡も１個として気泡数に含める。
平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）・・・（１）
【００４２】
拡大写真Ｂにおいて、ＴＤ及びＶＤ（写真上においてＴＤに直交するシートの厚み方向）のそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を上記式（１）により算出する。
【００４３】
拡大写真Ｃにおいて、ＭＤ及びＴＤのそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を上記式（１）により算出する。
【００４４】
写真の拡大倍率は写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、下記式（２）により求める。なお、スケールバーとしては、例えば、ミツトヨ社から商品名「デジマチックキャリパ」にて市販されているものを用いることができる。
写真の拡大倍率＝
スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）・・・（２）
【００４５】
そして、次式（３）によりＭＤ、ＴＤ、及び、ＶＤの各方向における気泡径Ｄを算出する。
Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６・・・（３）
【００４６】
得られたＭＤの気泡径（ＤＭＤ）、ＴＤの気泡径（ＤＴＤ）、ＶＤの気泡径（ＤＶＤ）に基づいて下記式（４）により発泡シート１の平均気泡径を算出する。なお、ＭＤの気泡径ＤＭＤは、上記算出した二つのＭＤの気泡径の相加平均値である。ＴＤの気泡径ＤＴＤは、上記算出した二つのＴＤの気泡径の相加平均値である。ＶＤの気泡径ＤＶＤは、上記算出した二つのＶＤの気泡径の相加平均値である。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１/３・・・（４）
ＤＭＤ：ＭＤの気泡径（ｍｍ）
ＤＴＤ：ＴＤの気泡径（ｍｍ）
ＤＶＤ：ＶＤの気泡径（ｍｍ）
【００４７】
樹脂発泡シートは、樹脂発泡層以外に樹脂フィルム層を有するものであっても、樹脂発泡層が上記のような発泡剤含有率であれば良好な熱成形性を発揮する。
樹脂発泡シートは、樹脂発泡層以外に樹脂フィルム層を有するものであっても、樹脂発泡層が上記のような連続気泡率を有することで良好な熱成形性を発揮する。
樹脂発泡シートは、樹脂発泡層以外に樹脂フィルム層を有するものであっても、樹脂発泡層が上記のような平均気泡径を有するものであれば良好な熱成形性を発揮する。
【００４８】
前記発泡シートは、押出機によって連続的に生産され、長尺帯状のものとして生産される。
そして、ダイスリットから押出発泡された長尺帯状の発泡シートは、ロール状に巻き取られて熱成形用の原反ロールとされる。
【００４９】
該原反ロールは、発泡シートの片面、若しくは、両面にフィルムが積層されるか、又は、そのままの状態で熱成形に供されて樹脂発泡成形品の作製に用いられる。
該熱成形は、通常、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形、プレス成形、マッチモールド成形などの内のいずれかの方法で実施される。
該熱成形後は、トムソン刃型やパンチングプレスを用いた打抜加工が製品形状の形成された発泡シートに対して施され、該発泡シートが製品（樹脂発泡成形品）と抜き桟とに分離される。
即ち、本実施形態に係る発泡シートには、外形加工として熱成形による立体形状の賦与と、打抜加工による輪郭形状の賦与とが実施される。
【００５０】
より詳しくは、前記熱成形を伴う樹脂発泡成形品の製造方法では、発泡シートを予備加熱して発泡シートを適度に軟化させるとともに２次発泡させる予備加熱工程、該予備加熱された発泡シートを成形型の成形面に沿わせて変形させる成形工程、該成形工程で立体的な形状が付与された発泡シートを成形型から取り出す脱型工程、成形型から取り出された発泡シートの製品部分（賦形部分）の周囲を切断して発泡シートから製品（樹脂発泡成形品）を取り出すトリミング工程が実施される。
【００５１】
本実施形態の発泡シートは、発泡剤として適度な量の水を含むことで良好な２次発泡性を発揮する。
水は、分子サイズが小さく発泡シートを構成する気泡膜の透過性が炭化水素類に比べて高い。
一方で水は、同じ温度で比較した場合、一般に発泡剤として用いられる炭化水素類に比べて蒸気圧が低い。
言い換えれば、水は発泡力の発揮される温度が炭化水素類に比べて高い。
また、ポリアミド系樹脂組成物で形成された発泡シートは、厚み方向中央部に比べて表層部の方が見掛け密度が高くなっている。
即ち、本実施形態の発泡シートは、さらに発泡する余力を表層部に備えている。
そして、この表層部は、予備加熱においていち早く温度上昇される。
従って、予備加熱工程において、発泡シートに含有される水は、温度上昇が比較的急峻で且つ発泡する余力を残した表層部の発泡に対して主として機能し、その後は素早く拡散される。
そのため、本実施形態においては、発泡シートが水分を含有することで２次発泡を生じるものの過度な２次発泡が生じず、良好な熱成形が実施可能となる。
このような効果をより顕著に発揮させる上において発泡シートを厚み方向に３分割して２つの表層部と１つの中央部と分割した場合、中央部における水分量（Ｘmid（ｍｇ））に比べて１つの表層部における水分量（Ｘsuf（ｍｇ））の方が多いことが好ましい。
各表層部が含有する水分量（Ｘsuf（ｍｇ））は、中央部における水分量（Ｘmid（ｍｇ））の１．１倍以上であることが好ましく、１．３倍以上であることがより好ましい。
但し、これらのあいだに過剰な水分量の隔たりがあるのは必ずしも好ましいことにはならないため、各表層部が含有する水分量（Ｘsuf（ｍｇ））は、中央部における水分量（Ｘmid（ｍｇ））の３０倍以下であることが好ましく、２０倍以下であることがより好ましい。
この中央部や表層部の水分量は、厚み方向での分割片に対して前記のカールフィッシャー法に基づく測定を実施してそれぞれ求めることができる。
【００５２】
なお、押出発泡によって作製される発泡シートが上記のような適度な含水状態になっていない場合は、予備発泡工程前に発泡シートの水分を調整する調湿工程を実施すればよい。
【００５３】
前記調湿工程は、例えば、単に原反ロールを一定期間保管するような方法を採用しても良い。
ただし、その場合は発泡シートが所定の水分を含有するまでに長い時間を要する場合がある。
そのため、前記調湿工程は、このような方法に代えて、原反ロールを加熱・加湿環境下（例えば、温度３０℃〜５０℃、相対湿度５０％〜９５％）に保管し、発泡シートの吸水を促進させるようにして実施してもよい。
なお、原反ロールが広幅で大径なものになるほど、巻芯に近い部分と外周部とで吸水の度合いが異なり易くなる。
従って、前記調湿工程は、原反ロールを巻き替える工程や原反ロールを緩めて発泡シート間に隙間を設ける工程を含んでいることが好ましい。
前記熱成形では、前記樹脂発泡シートの２次発泡性を利用して、当該樹脂発泡シートの厚みを１．１倍以上に増大させることが好ましい。
２次発泡で樹脂発泡シートがどの程度厚みを増大させたかは、予備加熱後のシート厚みを測定して求めてもよいが、最終的に形成された樹脂成形品によっても確認することができる。
即ち、熱成形では、成形工程における伸長によって厚みが樹脂発泡シートよりも薄くなる部位が生じるが、樹脂発泡シートが熱成形において厚みを１．１倍以上に増大させたか否かは、樹脂発泡成形品の内、上記のような伸長がされていない箇所の厚みを数箇所（例えば、５箇所以上）測定して平均値を求め、当該平均値が熱成形前の樹脂発泡シートの厚みの１.１倍以上であることで確認することができる。
樹脂発泡シートの厚みの増大割合は、１．２倍以上であることがより好ましい。
樹脂発泡シートの厚みの増大割合は、通常、２倍以下とされ、１．８倍以下とされることが好ましい。
【００５４】
なお、樹脂発泡シートや樹脂発泡成形品の厚みは、任意の１０箇所の厚みについて厚みゲージを用いて測定し、それらの厚みの相加平均値をいう。厚みゲージは、例えば、ミツトヨ社から商品名「シックスゲージ５４７−３０１」にて市販されているものを用いることができる。
【００５５】
該発泡シートによって形成される前記樹脂発泡成形品としては、特に限定されず種々のものが考えられる。
具体的には、本実施形態の発泡シートによって作製される樹脂発泡成形品としては、容器などの日用品、自動車などの移動体や工業機械の筐体（ボディ）や断熱材としても用いることができる。
【００５６】
本実施形態においては、連続的な熱成形によって上記のような樹脂発泡成形品を効率良く製造できる点において熱成形用樹脂発泡シートとして押出発泡シートを例示しているが、熱成形に適した厚みを有するシート状のビーズ発泡成形体やボード発泡成形体、あるいは、厚手のビーズ発泡成形体やボード発泡成形体からスライス片として切り出されたシート状の発泡体についても、熱成形に利用される限りにおいては、本発明の熱成形用樹脂発泡シートとして意図する範囲のものである。
【００５７】
また、本実施形態においては、熱成形用の樹脂発泡シートが単一の樹脂発泡層により構成されている場合を例にしているが、複数の樹脂発泡層を有するものや、１以上の樹脂発泡層に１以上の樹脂フィルム層とが積層されたタイプのものも本発明の樹脂発泡シートとして意図する範囲のものである。
なお、本実施形態の樹脂発泡シートが、ポリアミド系樹脂組成物からなる樹脂発泡層を２層以上備えているタイプのものである場合、全ての樹脂発泡層が１．２質量％以上６質量％以下の水分含有率となっている必要はなく、少なくともこのような水分含有率の層が１以上備えられていればよい。
【００５８】
また、本実施形態に係る熱成形用樹脂発泡シートや樹脂発泡成形品の製造方法については、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、上記例示の態様に対して種々の変更を加え得るものである。
【実施例】
【００５９】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
ポリアミド系樹脂として、ポリアミド６(ユニチカ社製、商品名「Ａ１０３０ＢＲＴ 」; 密度１．１３ｇ／ｃｍ３）を用意した。
該ポリアミド６は、予め１００℃にて４時間以上除湿乾燥を行って使用した。
この樹脂（ポリアミド６）１００質量部に対し、スチレン・無水マレイン酸共重合体（ＣＲＡＹ  ＶＡＬＬＥＹ社製、商品名「ＳＭＡ１０００Ｐ」)が０．４質量部、タルク粉末のポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)によるマスターバッチ(タルク４０％、ＰＥＴ ６０％ ; テラボウ社製、商品名「ＰＥＴ−Ｆ４０−１」）が２．５質量部の割合となるように配合し、この配合物をタンブラーミキサーにて混合した。
直径７０ｍｍの円環状スリットで、且つ、スリット幅が０．６ｍｍのサーキュラーダイを単軸押出機(口径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）の先端にセットし、さらにこのサーキュラーダイの押出方向前方に円筒状の冷却用マンドレル（口径２０６ｍｍ、長さ３００ｍｍ）を配置した。
該冷却用マンドレル内に冷却を循環させるとともに前記押出機を所定の温度に設定し、該押出機のホッパーに前記配合物を供給して押出機内で溶融混練した。
また、押出機バレルの途中から発泡剤としてブタンを圧入し前記溶融混練物に加えてさらに溶融混練を実施した。
押出時の樹脂温度を２４０℃に設定し、前記サーキュラーダイのダイスリットから溶融状態のポリアミド系樹脂組成物を吐出量４０ｋｇ／ｈにて押出発泡させ、円筒状の発泡体を形成させた。
この円筒状の発泡体を前記冷却用マンドレルによって拡径し、該冷却用マンドレルよりもさらに下流側に配した引取機によって拡径した発泡体を引き取らせた。
そして、冷却用マンドレルの外周面を前記発泡体の内周面に摺接させて発泡体を冷却するとともに冷却用マンドレル下流側で該円筒状発泡体を押出方向に沿って切断した。
そして、円筒状発泡体を平坦な帯状にして前記引取機によりロール状に巻き取らせた。
得られた発泡シートの坪量は６００ｇ／ｍ２で、厚みは１．９５ｍｍであった。
また、得られた発泡シートの幅は６４０ｍｍで、密度は０．３１ｇ／ｃｍ３であった。
さらに、得られた発泡シートの平均気泡径は４３０μｍで、連続気泡率は７．０％であった。
該発泡シートの水分含有率は０．３質量％であった。
【００６０】
得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断した。
裁断した発泡シートを２３℃、相対湿度５０％下で１６８時間放置した後、調湿のための装置（乾燥機、恒温恒湿機）を用いて調湿し、水分含有率が１．２５質量％になるように調湿した。
【００６１】
ここで、熱成形は以下のように行なった。
すなわち、発泡シートの４隅をクランプして、上下のヒーター温度が３３０℃に設定された予熱用の加熱炉に導入した。
この加熱炉にて１８秒〜２６秒間発泡シートを加熱し、次いでこの発泡シートをプレス成形機に導入して成形を実施した。
このとき、成形型はポリテトラフロロエチレン樹脂コートによる表面処理が施されたアルミ製の金型を用い、開口部の直径が１２０ｍｍ、底部の直径が１００ｍｍ、深さが４０ｍｍで、底部中心部に高さ５０ｍｍ、直径３０ｍｍ円筒の凸部を有するカップ容器を作製した。
【００６２】
(評価基準)
得られた樹脂発泡成形品は以下の項目（伸び、熱ヤケ、シワ、２次発泡性）について評価した。
【００６３】
（伸び）
○：成形品に破れがみられない。
×：成形品に破れがみられる。
【００６４】
（熱ヤケ）
○：成形品に熱ヤケがみられない。
×：成形品に熱ヤケがみられる。
【００６５】
（シワ）
○：成形品にシワがみられない。
×：成形品にシワがみられる。
【００６６】
（２次発泡性）
○：Ｔ２／Ｔ１≧１．１
×：Ｔ２／Ｔ１＜１．１
（但し、Ｔ１は熱成形する前の発泡シートの厚みであり、Ｔ２は加熱炉で発泡シートを加熱した後の発泡シートの厚みである）
【００６７】
（実施例２）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が１．７６質量％の発泡シートを得た。
【００６８】
（実施例３）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が３．５６質量％の発泡シートを得た。
【００６９】
（実施例４）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が４．２３質量％の発泡シートを得た。
【００７０】
（実施例５）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が５．１１質量％の発泡シートを得た。
【００７１】
（比較例１）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が０．４０質量％の発泡シートを得た。
【００７２】
（比較例２）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が１．１０質量％の発泡シートを得た。
【００７３】
（比較例３）
実施例１と同様にして得られた発泡シートを３５０ｍｍ×３５０ｍｍに裁断し、実施例１と同様に調湿して水分含有率が６．３７質量％の発泡シートを得た。
【００７４】
各実施例、比較例について評価した結果を表に示す。
【００７５】
【表１】
2018053080.tif 000002
【００７６】
上記の結果から、本発明によれば、熱成形に適した発泡シートが提供され良質な樹脂発泡成形品を容易に作製する方法が提供されることがわかる。
【図１】
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