(57)【要約】【課題】本発明の課題は、半透膜塗布後にピンホール等の欠点の少ない半透膜支持体を提供することにある。【解決手段】主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなる不織布からなる半透膜支持体において、小口径通気度の平均値が０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であり、液滴浸透径が１５ｍｍ未満であることを特徴とする半透膜支持体。小口径通気度：小口径通気孔（通気穴面積０．２πｃｍ２、口径直径８．９４ｍｍ）を設置した通気性試験機で測定した通気抵抗を、ＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０通気性のフラジール形法に換算して得られた通気度。小口径通気度の平均値：幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所における小口径通気度の算術平均値。Ｘは正の整数である。小口径通気度の最大値−最小値：上記１０箇所における小口径通気度の最大値−最小値。液滴浸透径：純水に染料を溶かした溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを半透膜支持体に滴下し、１５秒後の半透膜支持体に浸透した溶液の広がり直径。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなる不織布からなる半透膜支持体において、小口径通気度の平均値が０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であり、液滴浸透径が１５ｍｍ未満であることを特徴とする半透膜支持体。
小口径通気度：小口径通気孔（通気穴面積０．２πｃｍ２、口径直径８．９４ｍｍ）を設置した通気性試験機で測定した通気抵抗を、ＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０通気性のフラジール形法に換算して得られた通気度。
小口径通気度の平均値：幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所における小口径通気度の算術平均値。Ｘは正の整数である。
小口径通気度の最大値−最小値：上記１０箇所における小口径通気度の最大値−最小値
液滴浸透径：純水に染料を溶かした溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを半透膜支持体に滴下し、１５秒後の半透膜支持体に浸透した溶液の広がり直径。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半透膜支持体に関する。
【背景技術】
【０００２】
海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜は、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等の合成樹脂で構成されている。しかしながら、半透膜単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布等の繊維基材からなる半透膜支持体の片面に半透膜が設けられた形態で使用されている。以下、半透膜支持体の半透膜が設けられる面を「塗布面」と称し、逆面を「非塗布面」と称する場合がある。
【０００３】
半透膜支持体に要求される性能としては、半透膜が均一に形成されること（半透膜均一性）、半透膜にピンホール等の欠点の発生が少ないこと（ピンホール抑制能）等が挙げられる。また、半透膜形成後に半透膜支持体が褐色に変色する現象（以下、該現象を「黄変」と称する場合がある）が発生しないこと等が挙げられる。半透膜均一性やピンホール抑制能のために、半透膜支持体の通気性を制御することが開示されている（例えば、特許文献１〜４参照）。
【０００４】
特許文献１には、半透膜支持体を構成する不織布のフラジール形通気度（ＪＩＳ  Ｌ  １０７９−１９６６）が０．２〜１０．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが必要であると記載されている。そして、通気度が０．２ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満であると、半透膜を形成するための半透膜液が低濃度、低粘度であっても、不織布中に充分に浸透せず、膜が不織布に強固に接着しなくなり、一方、通気度が１０．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超えると、半透膜液が高濃度、高粘度であっても、不織布の裏面にまで滲出し易くなり（裏抜けが生じやすくなり）、その際に不織布の空隙内に存在する空気を巻き込んで膜構造にピンホールが発生し易くなることが記載されている。
【０００５】
特許文献２には、合成樹脂細繊維からなる主体繊維とバインダー繊維とからなり、抄紙後加熱加圧処理して製造される不織布である半透膜支持体において、フラジール形通気度（ＪＩＳ  Ｌ  １０９６）が０．５〜７．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが好ましいことが記載されている。そして、半透膜支持体の通気度が０．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下である場合、半透膜液の半透膜支持体への浸透が妨げられて、投錨効果による半透膜と半透膜支持体との接着強度を低下させるという問題が生じやすく、逆に、半透膜支持体の通気度が７．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以上である場合、半透膜液の半透膜支持体への浸透が多すぎて、部分的に半透膜液が裏抜けするという問題が生じやすくなることが記載されている。
【０００６】
特許文献３には、半透膜支持体の通気度（ＪＩＳ  Ｌ  １９１３）としては、０．１〜５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであることが好ましいことが記載されている。そして、０．１ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満では、通気度が低すぎて膜が不織布に接着しにくくなり加工性が低下するおそれがあり、逆に、通気度が５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超えた場合、半透膜液が不織布の裏面にまで滲出しやすくなり、膜構造にピンホールが発生しやすくなるおそれがあることが記載されている。
【０００７】
ＪＩＳ  Ｌ  １０７９−１９６６、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６及びＪＩＳ  Ｌ  １９１３におけるフラジール形法で使用されるフラジール形試験機の口径直径は７０ｍｍである。フラジール形試験機は、不織布、織物、編物等の布帛の平面全体における平均的な通気性を数値化することを目的としており、口径直径７０ｍｍという大きな測定面積で測定する。このフラジール形試験機で測定した通気度が特定の数値範囲内であっても、半透膜にピンホールが形成されてしまう場合があった。
【０００８】
特許文献４には、少なくとも中間層にメルトブロン繊維層、及び該中間層の両側にスパンボンド繊維層を含む三層以上の積層乾式熱可塑性長繊維不織布であって、通気抵抗の平均値が２．０〜３０．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、且つ通気抵抗の平均値と標準偏差の差が０．６以下である複合膜支持体が記載されている。特許文献４では、測定面積０．２πｃｍ２（直径８．９４ｍｍ）で測定可能なＫＥＳ法による通気抵抗計を用いて、局所的なバラツキを検出している。そして、局所的に通気抵抗値が高く、密度が高い部分では、半透膜液と不織布界面付近に存在する気泡が塗布面とは反対の不織布層側に抜ききれずに塗布面近傍に滞留した状態で膜が形成されることがあるという課題を、微小領域での通気抵抗均一化を達成した複合膜支持体によって解決している。しかし、特許文献４では、黄変については何も記載されていない。
【０００９】
特許文献５では、ＪＩＳ  Ｐ  ８１４０−１９７６に準拠し、純水を試料として５ｓｅｃ接触させたときのコッブ（Ｃｏｂｂ）法吸水度が３．０ｇ／ｍ２以上、１１．０ｇ／ｍ２未満である半透膜支持体によって、半透膜との接着性に優れ、半透膜液の裏抜けや透過水の微小リークを防止することができることが記載されている。また、特許文献６では、純水を試料として３０ｓｅｃ接触させたときのコッブ法吸水度が１１．０〜４０．０ｇ／ｍ２である半透膜支持体により、半透膜を製造する際の半透膜液の裏抜けを抑制し、半透膜支持体の非塗布面同士の良好な接着性が得られ、かつ、接着性に優れた半透膜が得られることが記載されている。しかし、特定範囲のコッブ法吸水度を有する半透膜支持体によっても、黄変は解決できない場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平１０−２２５６３０号公報
【特許文献２】特開２００２−９５９３７号公報
【特許文献３】特開２０１５−７３９４６号公報
【特許文献４】国際公開第２０１０／１２６１１３号パンフレット
【特許文献５】特開２０１３−１８８７１２号公報
【特許文献６】特開２０１３−１３９０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の課題は、半透膜形成後にピンホール等の欠点の少なく、同時に半透膜形成後に半透膜支持体が褐色に変色する現象が発生しにくい半透膜支持体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題は、下記手段によって解決された。
【００１３】
（１）主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなる不織布からなる半透膜支持体において、小口径通気度の平均値が０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であり、液滴浸透径が１５ｍｍ未満であることを特徴とする半透膜支持体。
小口径通気度：小口径通気孔（通気穴面積０．２πｃｍ２、口径直径８．９４ｍｍ）を設置した通気性試験機で測定した通気抵抗を、ＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０通気性のフラジール形法に換算して得られた通気度。
小口径通気度の平均値：幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所における小口径通気度の算術平均値。Ｘは正の整数である。
小口径通気度の最大値−最小値：上記１０箇所における小口径通気度の最大値−最小値。
液滴浸透径：純水に染料を溶かした溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを半透膜支持体に滴下し、１５秒後の半透膜支持体に浸透した溶液の広がり直径。
【発明の効果】
【００１４】
本発明において、半透膜支持体における小口径通気度の平均値が０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であることによって、半透膜塗布後にピンホール等の欠点の少ない半透膜支持体を提供することができる。さらに、液滴浸透径が１５ｍｍ未満であることによって、半透膜形成後に黄変が少ない半透膜支持体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ピンホールが発生した濾過膜の表面に透過光を当てて撮影した顕微鏡写真である。
【図２】図１のピンホール発生部に関して、半透膜支持体から半透膜表面を剥離して、半透膜支持体に接していた面から、半透膜のピンホール発生部に透過光を当てて撮影した顕微鏡写真である。
【図３】幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定したときの、第１分割域〜第Ｘ分割域における小口径通気度を示したグラフである（Ｘ＝６）。
【図４】幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の中心部分において、フラジール形試験機（口径直径７０ｍｍ）を用いて測定したフラジール通気度を示したグラフである。
【図５】幅３１ｃｍ、長さ１０ｃｍの半透膜支持体を幅方向に均等に３分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定する場合の、測定箇所を示した図である。
【図６】純水に染料を溶かした溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを滴下してから１５秒後の半透膜支持体を撮影した写真であり、液滴浸透径は１１.０ｍｍ未満である。
【図７】純水に染料を溶かした溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを滴下してから１５秒後の半透膜支持体を撮影した写真であり、液滴浸透径は１５.０ｍｍ超である。
【図８】液滴浸透径を計測する方法を示した写真である。
【図９】コッブ法吸水度及び液滴浸透径と黄変との関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の半透膜支持体は、海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で使用することができる。半透膜としては、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂等の合成樹脂で構成された半透膜が挙げられる。半透膜用支持体の片面（塗布面）に、半透膜の原料となる合成樹脂を溶かした半透膜液が塗布され、凝固浴中でゲル化された後に水洗されて、微多孔膜が形成され、半透膜用支持体の塗布面に半透膜が設けられた複合体の形態（濾過膜）となる。
【００１７】
従来、半透膜に発生するピンホールは、半透膜支持体に存在する空隙部に半透膜液が落ち込むことによって、その部分がピンホールになると考えられてきた。しかし、多くのピンホール発生箇所の半透膜支持体を調査した結果、ピンホール発生部の半透膜支持体には、陥没、切れ目、空洞等の空隙部が無く、逆に目が詰まった、フィルム化に近い状態になっていることが確認できた。
【００１８】
本発明の半透膜支持体は、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなる不織布からなる。目が詰まった、フィルム化に近い状態は、半透膜支持体中のバインダー合成繊維の溶融が進行している箇所（溶融箇所）であると考えられる。この溶融箇所に半透膜液を塗布した際に、溶融箇所と半透膜液間に残存する気泡が、凝固・水洗工程において半透膜支持体の裏面側に抜けることができず、半透膜側に向かって抜けようとするために、ピンホールが発生すると考えられる。溶融箇所は、主体繊維の隙間を溶融したバインダーによって埋められてフィルム化したような状態になっていることが、膜成分塗布時に残存した気泡が脱気できない理由と考えられる。
【００１９】
図１は、ピンホールが発生した濾過膜の表面に透過光を当てて撮影した顕微鏡写真である。ピンホール発生部の半透膜が薄くなり、透けて見えることが分かる。
【００２０】
図２は、図１のピンホール発生部に関して、半透膜支持体から半透膜表面を剥離して、半透膜支持体に接していた面から、半透膜のピンホール発生部に透過光を当てて撮影した顕微鏡写真である。ピンホール発生部には、半透膜成分が無く、透過光が入っていることが分かる。また、ピンホール発生部以外の部分には微小な気泡が見える。このことから、ピンホールは、大きな気泡で且つ半透膜支持体側に脱気できない場合に発生すると考えられる。
【００２１】
この溶融箇所におけるフィルム化したような状態を数値化することができれば、ピンホール発生を未然に防ぐことができる。ピンホールが発生しにくい半透膜支持体を得るために、半透膜支持体の通気性を制御することは、以前より行われている。通気性としては、主にＪＩＳ  Ｌ  １０７９（１９６６）、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６、ＪＩＳ  Ｌ  １９１３等に規定されているフラジール形法で測定されるフラジール通気度が使用される。フラジール形法で使用されるフラジール形試験機の口径直径は７０ｍｍである。フラジール形試験機は、不織布、織物、編物等の布帛の平面全体における平均的な通気性を数値化することを目的としているため、このように、口径直径７０ｍｍという大きな測定面積で測定する。そのため、フラジール形試験機を使用した場合には、ピンホールの原因となっている溶融箇所の存在有無を把握することは困難である。
【００２２】
本発明において、小口径通気度測定に用いる装置として、例えば、カトーテック社製の通気性試験機（ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１）を使用することができる。そして、小口径通気孔（通気穴の断面積０．２πｃｍ２、口径直径８．９４ｍｍ）を用いる。本願発明における小口径通気度は、口径直径８．９４ｍｍという小さな測定面積毎の通気性を数値化したものであり、ピンホールの原因となっている、溶融箇所の存在有無を、フラジール形試験機よりも正確に把握することができる。
【００２３】
図３は、幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定したときの、第１分割域〜第Ｘ分割域における小口径通気度を示したグラフである（Ｘ＝６）。各分割域における１０箇所の小口径通気度の振れが大きいことが分かる。
【００２４】
図４は、図３と同じ半透膜支持体に関して、各分割域の中心部分において、フラジール形試験機（口径直径７０ｍｍ）を用いて測定したフラジール通気度を示したグラフである。一つの分割域で一つのフラジール通気度を測定していて、小口径通気度と比較して、分割領域毎のフラジール通気度の振れは小さく、安定していることが分かる。
【００２５】
すなわち、幅「１０×Ｘ」ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体を、幅方向に均等にＸ分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定した際に、ピンホールが発生した濾過膜の半透膜を溶剤で除去した後の半透膜支持体では、小口径通気度の振れが大きく、ピンホールは、この中の小口径通気度の低い部分で発生していることが分かった。本発明によれば、小口径通気度が口径直径８．９４ｍｍという小さな測定面積毎の通気性を数値化したものであることから、ピンホールの原因となっている、溶融箇所の存在有無を、フラジール形試験機よりも正確に把握することができる。そして、小さな測定面積毎の通気性を管理することによって、通気性不良部分を減らすことが可能となり、ピンホールの発生を抑制することが可能となった。
【００２６】
小口径通気度の測定は、例えば幅が１０６ｃｍの半透膜支持体の場合には、幅１０６ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体に対し、幅方向の両端各３ｃｍを除いて、残りの幅１００ｃｍを１０ｃｍ毎に１０分割し（Ｘ＝１０）、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定する。幅が３１ｃｍの半透膜支持体の場合には、幅３１ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体に対し、幅方向の両端各０．５ｃｍを除いて、残りの幅３０ｃｍの半透膜支持体における小口径通気度を測定する。図５は、幅３１ｃｍの半透膜支持体における小口径通気度を測定する箇所を具体的に示した図である。幅方向の両端０．５ｃｍ幅を除いて、残る幅３０ｃｍ、長さ１０ｃｍの半透膜支持体を、幅方向１０ｃｍ毎に均等に３分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定する。
【００２７】
本発明の半透膜支持体は、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなる不織布からなる半透膜支持体であり、小口径通気度の平均値が０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であることを特徴とする。小口径通気度の平均値は、０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、好ましくは、０．３〜４．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、より好ましくは、０．４〜３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓである。小口径通気度の平均値が０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満の場合、半透膜液を半透膜支持体に塗布する際に、半透膜液の半透膜支持体内部への浸透度合いが低く、半透膜と半透膜支持体間のアンカー効果が得られずに、半透膜剥離という問題が起こる。一方、５．０ｃｃ／ｃｍ２・ｓを超えた場合、半透膜液が半透膜支持体内部への浸透しすぎてしまい、半透膜支持体の裏面にまで半透膜液が達する「裏抜け」が起こり、塗布面側に十分な量の半透膜が形成されず、膜性能の低下を招く。
【００２８】
本発明において、小口径通気度の最大値−最小値は、３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であり、より好ましくは、２．５ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であり、より好ましくは２．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下である。小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超えた場合には、その分割域における小口径通気度の振れが大きいために、バインダー合成繊維の溶融によるフィルム化が局地的に起こっている可能性が高く、フィルム化が起こっていると考えられる小口径通気度の低い部分で、気泡が半透膜支持体の裏面側にスムーズに抜けることができず、ピンホールが発生する確率が高くなる。
【００２９】
小口径通気度の平均値及び小口径通気度の最大値−最小値によって、熱圧加工によるバインダー合成繊維の溶融度合い、バインダー合成繊維による目詰まり度合いが均一且つ適正な度合いになっているかを把握できる。
【００３０】
半透膜支持体の小口径通気度の平均値を０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓにする方法としては、主体合成繊維の繊維径の選定、主体合成繊維とバインダー合成繊維の配合比率の調整、熱ロールによる熱圧加工条件の調整等が挙げられる。また、半透膜支持体の小口径通気度の最大値−最小値を３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下にする方法としては、熱ロールによる熱圧加工時の熱ロール温度をバインダー合成繊維の融点より低くする方法、熱圧加工時のニップ圧力を低くする方法、熱ロール、樹脂ロール、コットンロールの組み合わせ等が重要となる。また、熱圧加工時の加工速度をコントロールすることによって、バインダー合成繊維の溶融度合いをある程度調整することもできる。また、バインダー合成繊維の配合率を下げることによっても調整することができる。
【００３１】
半透膜支持体においては、ピンホールによる欠点発生以外に、黄変による商品価値の低下及び性能低下を招く場合がある。黄変とは半透膜支持体に複合膜を形成する工程で起こるものである。複合膜の形成方法としては、［１］ポリマーコーティング法、［２］架橋型ポリマーコーティング法、［３］モノマー重合法がある。黄変は、この中の［３］モノマー重合法の一つである界面重合法において、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン系樹脂等の支持膜層を形成した後に、支持膜層の表面にポリアミド系樹脂の層を形成して複合膜とする工程において発生するものである。
【００３２】
界面重合法でポリアミド系樹脂の層を形成させる工程では、まず、半透膜支持体の塗布面に形成した支持膜層上に、アミン水溶液をコーティング法又は含浸法で付与して水相を形成する。次に、アミンの水相に酸クロライド等の酸塩化物有機溶媒溶液を付与して界面重合させる。黄変は、界面重合終了後に、余剰のアミンが水洗工程で除去できずに、半透膜支持体や複合膜に残留した場合に、アミンが褐色に変色して発生する現象である。
【００３３】
例えば、特開２０１３−１８８７１２号公報（特許文献５）及び特開２０１３−１３９０３０号公報（特許文献６）では、半透膜支持体のコッブ法吸水度を測定している。ＪＩＳ  Ｐ８１４０−１９７６に準拠したコッブ法吸水度試験方法は、紙や不織布への水の浸透量を計測する手段として用いられている。コッブ法吸水度試験方法は、直径５１．２ｍｍの円筒状の治具をサンプルに載せて筒内のサンプルに一定量の純水を注ぎ入れて３０秒間にサンプルに浸透した純水の質量を計測する方法である。しかし、計測する面積が大きく、純水の浸透度合いを目視で観察できないという欠点がある。また、図９のグラフでは、Ｙ軸が純水を試料として５秒接触させたときのコッブ法吸水度を示しているが、例えば、コッブ法吸水度が１７〜１８ｇ／ｍ２である点Ａと点Ｂとを比較すると、点Ａでは黄変が発生するが、点Ｂでは僅かにしか黄変しないことが分かった。すなわち、従来のように、コッブ法吸水度試験法で半透膜支持体への水の浸透量を測定しても、コッブ法吸水度と黄変の発生状況との関係を明確にすることはできなかった。
【００３４】
検討の結果、黄変を引き起こすアミン残留は、半透膜支持体の液滴浸透性と関係が深いことが分かり、本発明に至った。ポリスルホン膜液を半透膜支持体の片面に塗布した後にポリスルホン膜を塗布していない半透膜支持体に純水の水滴を滴下したところ、水滴が広がりやすい（液滴浸透性が高い）半透膜支持体は黄変が発生し易いことが分かった。この液滴浸透性は、膜の界面重合工程で支持膜面にアミン水溶液を、コーティング法又は含浸法で付与し、水相を形成する際に、支持膜面以外の半透膜支持体への浸透度合いを示すものである。液滴浸透性が高い場合、半透膜支持体の塗布面の反対面である非塗布面からの浸透が多くなり、ポリスルホン膜と半透膜支持体の界面にまでアミンが入り込む。そのため、界面重合終了後の水洗工程でも余剰のアミンが半透膜支持体内部に残留し、黄変が発生する。
【００３５】
本発明では、純水に染料を溶かして着色した溶液０．０３５±０．００５ミリリットルを半透膜支持体の非塗布面に滴下し、溶液の液滴が半透膜支持体に浸透して広がった部分の直径（単位：ｍｍ）を「液滴浸透径」として判断する。液滴を滴下してから１５秒後に測定する。図９のグラフでは、Ｘ軸が液滴浸透径を示している液滴浸透径が１５ｍｍ未満の場合、黄変の発生が少なく、商品価値の低下や性能低下を招くことがない。また、１１ｍｍ未満の場合、黄変が発生しない。なお、図６は、液滴を滴下してから１５秒後の写真であり、液滴浸透径が１１ｍｍ未満である。液滴を滴下した瞬間の液滴浸透径は約６ｍｍであった。図７は、液滴を滴下してから１５秒後の写真であり、液滴浸透径は１５ｍｍを大幅に超えていた。液滴浸透径が１５ｍｍ以上の場合、黄変発生の確率が高まる。
【００３６】
半透膜支持体の液滴浸透径を１５ｍｍ未満にする方法としては、主体合成繊維の繊維径の選定、主体合成繊維とバインダー合成繊維の配合比率の調整、熱ロールによる熱圧加工条件の調整等が挙げられる。熱ロールによる熱圧加工時の熱ロール温度、熱圧加工時のニップ圧力の調整、熱ロール、樹脂ロール、コットンロールの組み合わせの最適化、熱圧加工時の加工速度をコントロールすることによって達成できる。液滴浸透径を小さくするためには、半透膜支持体に付与する熱量を高めることによって、半透膜支持体に用いられる主体合成繊維、バインダー合成繊維の表面に付着している界面活性剤等油剤の親水基を減らすことが必要となる。
【００３７】
本発明において、主体合成繊維は、半透膜支持体の骨格を形成する繊維である。主体合成繊維としては、例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール（ｐｏｌｙｃｈｌａｌ）系、フェノール系等の繊維が挙げられるが、耐熱性の高いポリエステル系の繊維がより好ましい。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等は性能を阻害しない範囲で含有しても良い。
【００３８】
主体合成繊維の繊維径は、特に限定しないが、３０μｍ以下である。好ましくは２〜２５μｍであり、より好ましくは５〜２０μｍ、更に好ましくは７〜２０μｍである。２μｍ未満の場合、小口径通気度の最大値−最小値は小さくなるものの、小口通気度の平均値が０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満になる場合や、半透膜液が半透膜支持体に浸透し難くなり、半透膜と半透膜支持体の接着性が悪くなる場合がある。主体合成繊維の繊維径が３０μｍを超えると、小口径通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合や、液滴浸透径が１５ｍｍ以上となる場合や、所望の半透膜の厚みを得るためには、大量の半透膜液が必要となるという問題が発生する場合や、半透膜液の裏抜けが発生する場合がある。また、不織布の表面に、主体繊維が立ちやすくなり、半透膜を貫通して半透膜の性能が低下する場合がある。
【００３９】
主体合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、更に好ましくは４〜７ｍｍである。主体合成繊維の断面形状は円形が好ましく、湿式抄造工程における水への分散前の繊維における断面アスペクト比（繊維断面長径／繊維断面短径）は、１．０〜１．２未満であることが好ましい。繊維断面アスペクト比が１．２以上になると、繊維分散性が低下する場合や、繊維の絡まりやもつれの発生によって、不織布の均一性や塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。ただし、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性のために、繊維分散性等の他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。
【００４０】
主体合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００〜２０００であることが好ましく、より好ましくは２００〜１５００であり、更に好ましくは２８０〜１０００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、２０００を超えた場合、繊維の三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維の絡まりやもつれの発生によって、不織布の均一性や塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。
【００４１】
本発明の半透膜支持体に係わる不織布に対する主体合成繊維の含有量は、４０〜９０質量％が好ましく、５０〜８０質量％がより好ましく、６０〜７５質量％が更に好ましい。主体合成繊維の含有量が４０質量％未満の場合、通液性が低下する恐れがある。また、９０質量％を超えた場合、液滴浸透径が１５ｍｍ以上となる場合や、小口通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合や、強度不足により破れる恐れがある。
【００４２】
本発明の半透膜支持体は、バインダー合成繊維を含有している。バインダー合成繊維の軟化点又は溶融温度（融点）以上まで温度を上げる工程を、半透膜支持体の製造方法に組み入れることで、バインダー合成繊維が半透膜支持体の強度を向上させることができる。この温度を上げる工程において、主体合成繊維は軟化又は溶融しにくく、断面形状が変化することはあるものの、繊維としての形状が損なわれることがなく、主体繊維として、半透膜支持体の骨格を形成する。例えば、不織布を湿式抄造法で製造した後の乾燥工程や熱カレンダー処理の際に、バインダー合成繊維を軟化又は溶融させることができる。
【００４３】
バインダー合成繊維としては、芯鞘繊維（コアシェルタイプ）、並列繊維（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割繊維等の複合繊維、未延伸繊維等が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の低融点樹脂のみで構成される単繊維（全融タイプ）や、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程で皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。本発明においては、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステルの未延伸繊維を好ましく用いることができる。
【００４４】
バインダー合成繊維の繊維径は特に限定されないが、好ましくは２〜２０μｍであり、より好ましくは５〜１５μｍであり、更に好ましくは７〜１２μｍである。また、主体合成繊維と異なる繊維径であることが好ましく、特に、主体合成繊維よりも細い繊維径であることが好ましい。主体合成繊維と繊維径が異なることで、バインダー合成繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、主体合成繊維と共に均一な三次元ネットワークを形成する役割も果たす。さらに、バインダー合成繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程では、半透膜支持体表面の平滑性をも向上させることができ、該工程では加圧が伴っているとより効果的である。
【００４５】
バインダー合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１〜１２ｍｍであり、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、更に好ましくは４〜７ｍｍである。バインダー合成繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、塗布面の平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。
【００４６】
バインダー合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００〜２０００であることが好ましく、より好ましくは２００〜１５００であり、更に好ましくは３００〜１０００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する恐れや、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する恐れがある。一方、２０００を超えた場合、バインダー合成繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まる恐れや、もつれの発生によって、不織布の均一性や塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす恐れがある。
【００４７】
本発明の半透膜支持体に係わる不織布に対するバインダー合成繊維の含有量は、１０〜４８質量％が好ましく、２０〜４５質量％がより好ましく、２５〜４０質量％が更に好ましい。バインダー合成繊維の含有量が１０質量％未満の場合、液滴浸透径が１５ｍｍ以上となる場合や、小口通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合や、強度不足により破れる恐れがある。また、４８質量％を超えた場合、小口通気度の平均値が０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満になる場合や、通液性が低下する恐れや、熱圧加工時にフィルム化が進む恐れがある。
【００４８】
本発明の半透膜支持体の製造方法について説明する。本発明の半透膜支持体は、湿式抄造法によってシートが作製された後に、このシートが熱ロールによって熱圧加工される。
【００４９】
湿式抄造法では、まず、少なくとも主体合成繊維とバインダー合成繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１〜０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。
【００５０】
抄紙方式としては、例えば、長網、円網、傾斜ワイヤー式等の抄紙方式を用いることができる。これらの抄紙方式の群から選ばれる少なくとも一つの抄紙方式を有する抄紙機、これらの抄紙方式の群から選ばれる同種又は異種の２機以上の抄紙方式がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を使用することができる。また、２層以上の多層構造の不織布を製造する場合には、各々の抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する抄き合わせ法や、一方のシートを形成した後に、該シートの上に繊維を分散したスラリーを流延する方法等を用いることができる。
【００５１】
抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することによって、シートを得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることをいう。熱ロールの表面温度は、１００〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１１０〜１６０℃が更に好ましい。圧力は、好ましくは５０〜１０００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１００〜８００Ｎ／ｃｍである。
【００５２】
次に、熱ロールによる熱圧加工について説明するが、本発明は下記のものに特定されない。シート熱圧加工装置（カレンダー装置）のロール間をニップしながら、シートを通過させて熱圧加工を行う。ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられる。２本のロールは、一方又は両方を加熱して、熱ロールとして使用する。その際に、熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、シートの加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。熱ロールの表面温度は、好ましくは１５０〜２６０℃であり、より好ましくは１８０〜２４０℃である。１５０℃未満の場合、液滴浸透径が１５ｍｍ以上となる場合や小口通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合がある。ロールのニップ圧力は、好ましくは１９０〜１８００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０〜１５００Ｎ／ｃｍである。１９０Ｎ／ｃｍ未満の場合、液滴浸透径が１５ｍｍ以上となる場合や小口通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える場合がある。加工速度は、好ましくは４〜１００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１０〜８０ｍ／ｍｉｎである。４ｍ／ｍｉｎ未満の場合、小口通気度の平均値が０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満になる場合がある。熱ロールによる熱圧加工は２回以上行うことも可能であり、その場合、直列に配置された２組以上の上記のロール組み合わせを使用しても良いし、１組のロール組み合わせを用いて、２回以上加工しても良い。必要に応じて、シートの表裏を逆にしても良い。小口径通気度の最大値−最小値を３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下にするためには、ロールの組み合わせは、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロールが好ましい。
【００５３】
半透膜支持体の坪量は、特に限定しないが、２０〜１５０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは５０〜１００ｇ／ｍ２である。２０ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な引張強度が得られない場合がある。また、１５０ｇ／ｍ２を超えた場合、通液抵抗が高くなる場合や厚みが増してユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。
【００５４】
また、半透膜支持体の密度は、０．５〜１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．６〜０．９５ｇ／ｃｍ３である。半透膜支持体の密度が０．５ｇ／ｃｍ３未満の場合は、厚みが厚くなるため、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜の寿命が短くなってしまうことがある。一方、１．０ｇ／ｃｍ３を超える場合は、通液性が低くなることがあり、半透膜の寿命が短くなる場合がある。
【００５５】
半透膜支持体の厚みは、５０〜１５０μｍであることが好ましく、６０〜１３０μｍであることがより好ましく、７０〜１２０μｍであることが更に好ましい。半透膜支持体の厚みが１５０μｍを超えると、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜の寿命が短くなってしまうことがある。一方、５０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られない場合や通液性が低くなって、半透膜の寿命が短くなる場合がある。
【実施例】
【００５６】
本発明を実施例により更に詳細に説明する。以下、特にことわりのないかぎり、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。
【００５７】
（実施例１）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００５８】
得られたシートを、第１ステージの加熱金属ロール（ＪＲ）と樹脂ロール（弾）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２２５℃、ニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、連続して、シートの第１ステージの加熱金属ロールに接した面が第２ステージの樹脂ロールに接するように、第２ステージの樹脂ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２２５℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工を行い、半透膜支持体を得た。
【００５９】
（実施例２）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度をそれぞれ２３０℃、２３０℃に変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６０】
（実施例３）
主体合成繊維を、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６１】
（実施例４）
主体合成繊維を、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６２】
（実施例５）
主体合成繊維を、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６３】
（実施例６）
主体合成繊維を、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長１０ｍｍに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６４】
（実施例７）
主体合成繊維１（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維２（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を３５：３５：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００６５】
得られたシートを、第１ステージの加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、両加熱金属ロール表面温度２２５℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度４０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。
【００６６】
（実施例８）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２４０℃に変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６７】
（実施例９）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２３５℃に変えた以外は、実施例３と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６８】
（実施例１０）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２４０℃に変えた以外は、実施例３と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００６９】
（実施例１１）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２４０℃に変え、第１ステージ及び第２ステージの加工速度を４０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例３と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７０】
（実施例１２）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２４５℃に変え、第１ステージ及び第２ステージの加工速度を５０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例３と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７１】
（実施例１３）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）の配合比率を８０：２０に変えた以外は、実施例８と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７２】
（実施例１４）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）の配合比率を６０：４０に変えた以外は、実施例８と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７３】
（実施例１５）
第１ステージ及び第２ステージのニップ圧力を７００Ｎ／ｃｍに変えた以外は、実施例８と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７４】
（実施例１６）
第１ステージ及び第２ステージのニップ圧力を１３００Ｎ／ｃｍに変えた以外は、実施例８と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７５】
（比較例１）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長１０ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５０：５０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００７６】
得られたシートを、第１ステージの加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、両加熱金属ロール表面温度２３５℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、半透膜支持体を得た。
【００７７】
（比較例２）
主体合成繊維を、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍに変えた以外は、比較例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７８】
（比較例３）
主体合成繊維を延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長１０ｍｍに変えた以外は、比較例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００７９】
（比較例４）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２２０℃に変え、第１ステージ及び第２ステージの加工速度を４０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００８０】
（比較例５）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２２０℃に変え、第１ステージ及び第２ステージの加工速度を５０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００８１】
（比較例６）
第１ステージ及び第２ステージの加熱金属ロールの温度を２２０℃に変え、第１ステージ及び第２ステージの加工速度を６０ｍ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例１と同じ方法で半透膜支持体を得た。
【００８２】
（比較例７）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５０：５０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００８３】
得られたシートを、第１ステージの加熱金属ロールと樹脂ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２３５℃、ニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、連続して、シートの第１ステージの加熱金属ロールに接した面が第２ステージの樹脂ロールに接するように、第２ステージの樹脂ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２３５℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工を行い、半透膜支持体を得た。
【００８４】
（比較例８）
主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を８５：１５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ２のシートを得た。
【００８５】
得られたシートを、第１ステージの加熱金属ロールと樹脂ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２２０℃、ニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工し、連続して、シートの第１ステージの加熱金属ロールに接した面が第２ステージの樹脂ロールに接するように、第２ステージの樹脂ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、加熱金属ロール表面温度２２０℃、圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で熱圧加工を行い、半透膜支持体を得た。
【００８６】
実施例及び比較例で得られた半透膜支持体に対して、以下の測定及び評価を行い、結果を表１に示した。
【００８７】
【表１】
2018130689.tif 000002
【００８８】
測定１（小口径でのフラジール通気度の平均値）
小口径通気孔（通気穴の断面積０．２πｃｍ２、口径直径８．９４ｍｍ）を設置したカトーテック社製の通気性試験機（ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１）で通気抵抗を測定し、その通気抵抗値をＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０通気性のフラジール形法に換算し、小口径通気度を得た。
【００８９】
幅１０６ｃｍの半透膜支持体から、幅１０６ｃｍ、長さ１０ｃｍに切り出した半透膜支持体に対し、幅方向の両端各３ｃｍを除いて、残りの幅１００ｃｍを１０ｃｍ毎に均等に１０分割し、各分割域の長さ方向の中心線上において、幅方向に連続する、直径８．９４ｍｍの測定領域１０箇所の小口径通気度を測定し、１０箇所の小口径通気度の算術平均値を「小口径通気度の平均値」とした。結果を表２に示す。
【００９０】
ＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０における通気性のフラジール形法の定義では、圧力差１２５Ｐａになった時、そこを通過する流量をＱとして、通気度を定義する。
【００９１】
通気量（通気度）：Ｑ＝（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）
【００９２】
試験１で使用したＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１通気性試験機では、一定の流量Ｖ（ｍ３／ｍ２・ｓ）を通し、この時の圧力差△Ｐ（ＫＰａ）を測定し、下記式から、通気抵抗Ｒ（ＫＰａ・ｓ／ｍ）を求める。
【００９３】
Ｒ＝△Ｐ／Ｖ
【００９４】
圧力差が１２５Ｐａ＝０．１２５ＫＰａである時の流量を求める。
【００９５】
ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１通気性試験機のシリンダー内の直径は４ｃｍであり、その断面積は４πｃｍ２であり、ピストン運動のスピードは２ｃｍ／ｓであるから、体積は４πｃｍ２×２ｃｍ／ｓｅｃ＝８πｃｍ３／ｓである。
【００９６】
小口径通気孔における通気穴の直径は８．９４ｍｍ（半径４．４７ｍｍ）であり、その断面積は０．２πｃｍ２である。
【００９７】
Ｑは単位面積当たり、単位時間当たりの流量であるから、
Ｑ＝（８πｃｍ３／ｓｅｃ）／（０．２πｃｍ２）＝４０（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）
【００９８】
流量Ｖ（ｍ３／ｍ２・ｓ）と単位を合わせると、次の式になる。
Ｖ＝４０（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）＝４０ｃｍ／ｓ＝０．４（ｍ３／ｍ２・ｓ）
【００９９】
よって、通気抵抗Ｒは、下式で表される。
【０１００】
Ｒ＝△Ｐ／Ｖ＝０．１２５／０．４（ＫＰａ・ｓ／ｍ）
【０１０１】
Ｑ＝Ｋ／Ｒとし、Ｋを定数とすると、Ｋは次式から１２５となる。
【０１０２】
Ｋ＝ＲＱ＝０．１２５／０．４（ＫＰａ・ｓ／ｍ）×４０（ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ）＝１２５
【０１０３】
よって、Ｑ＝１２５／Ｒとなり、この式を使用して、通気性試験機で測定された通気抵抗Ｒの値から通気量（通気度）Ｑを求めた。
【０１０４】
【表２】
2018130689.tif 000003
【０１０５】
測定２（小口径通気度の最大値−最小値）
測定１において測定した、各分割域における１０箇所の小口径通気度の最大値−最小値を「小口径通気度の最大値−最小値」とした。結果を表３に示す。
【０１０６】
【表３】
2018130689.tif 000004
【０１０７】
評価１（ピンホール数）
一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｆｉｌｍ  Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン樹脂のＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液（濃度：１８％）を塗工し、凝固、水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の片面にポリスルホン膜を形成させて半透膜を作製し、各分割域において、幅１０ｃｍ、長さ１０ｃｍの正方形内に存在するピンホールの個数を倍率１０倍のルーペで観察して計測した。結果を表４に示す。
【０１０８】
ピンホールの個数
０個：良好なレベル
１個：問題が発生する可能性があるレベル
２個以上：問題が発生するレベル
【０１０９】
【表４】
2018130689.tif 000005
【０１１０】
測定３（液滴浸透径）
純水に染料（食用色素、食用青色１号、紅不二化学工業株式会社製）を０．０１質量％になるように溶かして、淡色の溶液を準備し、スポイトを用いて半透膜支持体の非塗布面に該溶液０．０３５±０．００５ｍｌを滴下し、１５秒後に浸透していない余剰の溶液を吸い取る。図８は、液滴浸透径を計測する方法を示した写真である。着色している溶液が浸透した領域内に関して、中心を通る直線で最も長い直線の長さＬ１を計測する（単位：ｍｍ）。次に、計測した直線Ｌ１の中心を垂直に横切る直線Ｌ２を引き、長さを計測する（単位：ｍｍ）。この２本の長さの平均値を液滴浸透径（ｍｍ）とする。小口径通気度の測定と同様に、半透膜支持体を１０分割し、幅１０ｃｍ、長さ１０ｃｍの正方形である各分割域内において、５箇所の液滴浸透径を計測して平均値を算出した。結果を表５に示す。
【０１１１】
【表５】
2018130689.tif 000006
【０１１２】
評価２（黄変の評価）
一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｆｉｌｍ  Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン樹脂のＤＭＦ溶液（濃度：１８質量％）を塗工し、凝固、水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の片面に、ポリスルホン樹脂の支持膜層を形成させた。ｍ−フェニレンジアミン及びラウリル硫酸ナトリウムがそれぞれ２質量％、０．１質量％になるように純水に混合溶解し、塗布面に含浸した。次に、酸クロライド（１，３，５−ベンゼントリカルボキシリックアシッドクロライド）をｎ−ヘキサンに０．１質量％になるように溶解した酸クロライド溶液を、半透膜支持体の塗布面に塗工した。酸クロライド溶液が蒸発した後に純水中で水洗を行い、温風乾燥機で乾燥してポリアミド樹脂の層を形成して複合膜を得た。複合膜の裏面（半透膜支持体の非塗布面）の色を観察して黄変を評価した。結果を表６に示す。
【０１１３】
黄変の度合い
○：黄変が全く無く、良好なレベル。
△：僅かに黄褐色に変色している箇所がある。実用上使用可能なレベル。
×：ほぼ全面に黄褐色に変色している。実用上使用不可なレベル。
【０１１４】
【表６】
2018130689.tif 000007
【０１１５】
実施例１〜７の半透膜支持体において、小口径通気度の平均値は０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であるため、ピンホールが少なく、良好な結果が得られた。また、実施例１〜７の半透膜支持体において、液滴浸透径は１１ｍｍを超えて１５ｍｍ未満であったため、黄変が僅かに発生していたが、実用上使用可能なレベルであった。
【０１１６】
実施例８〜１６の半透膜支持体において、小口径通気度の平均値は０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であるため、ピンホールが少なく、良好な結果が得られた。また、実施例８〜１６の半透膜支持体において、液滴浸透径が１１ｍｍ未満であったため、黄変が全く無く、良好な結果が得られた。
【０１１７】
これに対し、比較例１〜３の半透膜支持体は、バインダー合成繊維の配合比率が高く、且つ熱圧加工時の加熱金属ロール温度が高いため、バインダー合成繊維の局地的なフィルム化が起こり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える分割域があった。その結果、ピンホールが発生した。特に、比較例３の半透膜支持体は、主体合成繊維の繊維径が２４．７μｍと太いために、地合いが悪く、小口径通気度の最大値−最小値が４．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超える分割域があったため、ピンホールが２個以上発生する分割域が存在し、問題が発生するレベルとなった。
【０１１８】
比較例４〜６の半透膜支持体において、小口径通気度の平均値は０．３〜５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓであり、小口径通気度の最大値−最小値が３．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下であるため、ピンホールは少なかった。しかし、熱圧加工時の加熱金属ロール温度が低く、加工速度も速かったため、半透膜支持体に与える熱量が不足し、液滴浸透径が１５ｍｍ以上である分割域があったため、黄変が悪く、実用上使用不可であった。
【０１１９】
比較例７の半透膜支持体において、液滴浸透径が１１ｍｍ未満であったため、黄変が全く無く、良好な結果が得られた。しかし、小口径通気度の平均値が０．３ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ未満の分割域があったため、半透膜と半透膜支持体間のアンカー効果が得られずに、半透膜剥離の問題が起こった。
【０１２０】
比較例８の半透膜支持体において、小口径通気度の平均値が５．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓを超えており、液滴浸透径が１５ｍｍ以上であったため、黄変が悪く、実用上使用不可であった。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明の半透膜支持体は、海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で利用することができる。
【図１】
2018130689.tif 000008
【図２】
2018130689.tif 000009
【図３】
2018130689.tif 000010
【図４】
2018130689.tif 000011
【図５】
2018130689.tif 000012
【図６】
2018130689.tif 000013
【図７】
2018130689.tif 000014
【図８】
2018130689.tif 000015
【図９】
2018130689.tif 000016