(57)【要約】【課題】パターンシートを製造する際に、液残りが発生しない凹状パターンモールドおよびこの凹状パターンモールドを用いたパターンシートの製造方法を提供する。【解決手段】複数の針状凹部４８がアレイ状に配置された針状凹部アレイ４２からなり、さらに複数の針状凹部アレイ４２がアレイ状に配置された凹状パターン５０を有する凹状パターンモールド４０であって、凹状パターン５０が形成された表面側で、針状凹部アレイ４２が配置された領域の周囲に凸状の段差部４４を有し、表面側と反対側の裏面側で、凸状の段差部４４に対応する位置に凹状の段差部４６を有する凹状パターンモールド４０およびこの凹状パターンモールド４０を用いたパターンシート７０の製造方法である。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の針状凹部がアレイ状に配置された針状凹部アレイからなり、さらに複数の前記針状凹部アレイがアレイ状に配置された凹状パターンを有する凹状パターンモールドであって、
前記凹状パターンが形成された表面側で、前記針状凹部アレイが配置された領域の周囲に凸状の段差部を有し、
前記表面側と反対側の裏面側で、前記凸状の段差部に対応する位置に凹状の段差部を有する凹状パターンモールド。
【請求項２】
材質が、エラストマー樹脂、または、シリコーン樹脂からなる請求項１に記載の凹状パターンモールド。
【請求項３】
前記凸状の段差部は先端に向かって狭まるテーパー形状であり、前記凹状の段差部は開口部に向かって広がるテーパー形状である請求項１または２に記載の凹状パターンモールド。
【請求項４】
前記凹状の段差部のテーパー形状のテーパー角度が、前記凸状の段差部のテーパー形状のテーパー角度より大きい請求項３に記載の凹状パターンモールド。
【請求項５】
前記凸状の段差部の幅が、凹状の段差部の幅より狭い請求項１から４のいずれか１項に記載の凹状パターンモールド。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の凹状パターンモールドの前記針状凹部に、溶解液を充填する充填工程と、
前記溶解液を乾燥し、パターンシートを形成する工程と、
前記パターンシートを、前記凹状パターンモールドから剥離する剥離工程と、を有するパターンシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凹状パターンモールドおよびパターンシートの製造方法に係り、特に、針状凸部を有するパターンシートの製造に用いられる凹状パターンモールドおよびこの凹状パターンモールドを用いたパターンシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生体表面、即ち皮膚や粘膜などから薬品などを投与する方法として、薬剤を含有する高アスペクト比の針状凸部（以下、「微小針」、または、「マイクロニードル」ともいう）が形成された経皮吸収シートを用い、針状凸部を皮膚内に挿入することにより、薬品を注入する方法が行われている。
【０００３】
針状凸部を有する経皮吸収シートの製造は、転写パターンの形成された型（モールド）を用いて、転写パターンに針状凸部の材料を充填、乾燥、および、硬化することで行われている。  経皮吸収シートの製造は、高価な薬剤を含む液をモールドの針状凹部先端に充填させ、薬剤を含まない液をその後、塗布することで、行われている。経皮吸収シートの先端に薬剤を充填させることで、経皮吸収シートが皮膚に挿入された際に、効果的に薬物を皮膚内に投与することができる。また、薬剤は高価であるため、経皮吸収シートの凸部の先端にのみ設けることでコストを下げることができる。薬剤を含む液を針状凹部に充填するためには、ノズルをモールドに押圧しながら行う、あるいは、モールド上に供給された液をブレードで掻き取る必要があり、ノズルまたはブレードをモールドに接触させて行っている。
【０００４】
転写パターンの形成された型は、数多く提案されており、例えば、下記の特許文献１〜５には、パターンシートを形成する際に、パターンシートを構成する樹脂溶液が、モールドの外に流れる、目的の場所を超えて流動することを防止するために、枠、または、段差が設けられた型が記載されている。枠、または、段差を有する型を用いることで、薬剤を含まない液をモールド表面に塗布した際に、薬剤を含まない液がモールドを外れて流動することを防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−６７６８１号公報
【特許文献２】特開２０１５−２１７０４３号公報
【特許文献３】特開２０１０−６９２５３号公報
【特許文献４】特開２００９−８２２０７号公報
【特許文献５】特開２０１５−２３１４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、型が段差を有すると薬剤を含む液を針状凹部に充填する際に、ノズルまたはブレードがモールド表面に十分に接触させることができていなかった。モールドは、弾性力を有する部材で形成されており、押圧することで、段差を低くすることができるが、十分ではないため、モールド表面に薬剤を含む液が残っていた。
【０００７】
また、表面が平坦な凹状パターンモールドに薬剤を含む液を供給し、その後、枠を設置することで段差を設け、薬剤を含まない液を供給した場合、モールドと枠を精度良く位置合わせを行うことが困難であった。また、枠を設置する際のハンドリング性が悪いという課題があった。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、段差を有していても、パターンシートを製造する際に、液残りが発生しない凹状パターンモールド、および、この凹状パターンモールドを用いたパターンシートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明に係る凹状パターンモールドは、複数の針状凹部がアレイ状に配置された針状凹部アレイからなり、さらに複数の針状凹部アレイがアレイ状に配置された凹状パターンを有する凹状パターンモールドであって、凹状パターンが形成された表面側で、針状凹部アレイが配置された領域の周囲に凸状の段差部を有し、表面側と反対側の裏面側で、凸状の段差部に対応する位置に凹状の段差部を有する。
【００１０】
本発明の凹状パターンモールドによれば、パターンシートの製造において、針状凹部に液を供給する際、ノズル、ブレードなどの液供給装置により凸状の段差部を押圧しても、凸状の段差部に対応する位置の裏面側に凹状の段差部を有することで、凸状の段差部をつぶし易くすることができる。したがって、凹状パターンモールドの表面に液が残ることを防止することができる。また、高価な薬剤を針状凹部の先端にのみ含ませることができるので、薬剤を全て皮膚に吸収させることができ、無駄にすることがない。
【００１１】
さらに、凸状の段差部は、液供給装置が通過した後元の形状に戻るので、パターンシートのシート部を形成する液を供給しても、凸状の段差部より外側に流動することを防止することができる。したがって、所望の膜厚でパターンシートを製造することができる。
【００１２】
本発明に係る凹状パターンモールドの一態様は、材質が、エラストマー樹脂、または、シリコーン樹脂からなることが好ましい。
【００１３】
この態様は、凹状パターンモールドの材料を規定したものであり、材料として上記の材料を用いることで、パターンシートを製造する際に、液供給装置により凸状の段差部をつぶし易くすることができ、液供給装置が通過した後、凸状の段差部を戻し易くすることができる。また、パターンシートを製造する際の液の充填を精度良く行うことができる。さらに、パターンシートが医薬品の場合であっても、安全性を維持したパターンシートを製造することができる。
【００１４】
本発明に係る凹状パターンモールドの一態様は、凸状の段差部は先端に向かって狭まるテーパー形状であり、凹状の段差部は開口部に向かって広がるテーパー形状であることが好ましい。
【００１５】
この態様によれば、凸状の段差部、および、凹状の段差部をテーパー形状とすることで、凸状の段差部をつぶし易くすることができる。したがって、パターンシートを製造する際、表面の液残りを防止し、液を充填することができる。
【００１６】
本発明に係る凹状パターンモールドの一態様は、凹状の段差部のテーパー形状のテーパー角度が、凸状の段差部のテーパー形状のテーパー角度より大きいことが好ましい。
【００１７】
この態様によれば、凹状の段差部のテーパー角度を凸状の段差部のテーパー角度より大きくすることにより、凹状の段差部の開口を広くすることができるので、凸状の段差部より広い空間を凹状の段差部として有することができる。したがって、パターンシートを製造する際、表面の液残りを防止し、液を充填することができる。
【００１８】
本発明に係る凹状パターンモールドの一態様は、凸状の段差部の幅が、凹状の段差部の幅より狭いことが好ましい。
【００１９】
この態様によれば、凸状の段差部の幅を凹状の段差部の幅より狭くすることで、凸状の段差部より広い空間を凹状の段差部として有することができる。したがって、パターンシートを製造する際、凹状パターンモールド表面の液残りを防止し、液を充填することができる。
【００２０】
上記目的を達成するために、本発明に係るパターンシートの製造方法は、上記記載の凹状パターンモールドの針状凹部に、溶解液を充填する充填工程と、溶解液を乾燥し、パターンシートを形成する工程と、パターンシートを、凹状パターンモールドから剥離する剥離工程と、を有する。
【００２１】
上記凹状パターンモールドを用いてパターンシートを製造することで、針状凹部に薬剤を充填することができる。したがって、製造された薬剤を効果的に皮膚に吸収させることができる。
【００２２】
また、凸状の段差部は、溶解液を塗布する際の枠となり、凸部を超えて溶解液が流動することを防止することができる。したがって、凸状の段差部によって、１パッチごとに、独立した成形、および、剥離を行うことができ、成形後の切断を行うことなく、パターンシートの製造を行うことができる。また、パターンシートのシート部の膜厚を凸状の段差部の厚みとすることができ、所望の膜厚とすることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の凹状パターンモールドによれば、凹状パターンモールド表面の凸部に対応した位置の裏面に凹状の段差部を設けているので、液を針状凹部に充填する際に、表面側の凸状の段差部をへこませて、液供給装置を凹状パターンモールドの表面に接触させることができる。したがって、液残りがなく、針状凹部に薬剤を集中させることができる。また、この凹状パターンモールドを用いてパターンシートを製造することで、針先端に薬剤を集中させることができ、安定かつ低コストでパターンシートを製造することができる。また、凸状の段差部により、１パッチごとに、独立した成形、および、剥離ができ、成形後の切断が不要であるため、工程を減らし、割れ等の欠陥を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である。
【図２】射出成形用型の概略外観図である。
【図３】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である。
【図４】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である。
【図５】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である。
【図６】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である。
【図７】凹状パターンモールドを製造する手順を示す工程図である
【図８】凹状パターンモールドの平面図である。
【図９】凹状パターンモールドの底面図である。
【図１０】別の実施形態の凹状パターンモールドの部分拡大図である。
【図１１】さらに別の実施形態の凹状パターンモールドの部分拡大図である。
【図１２】さらに別の実施形態の凹状パターンモールドの部分拡大図である。
【図１３】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１４】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１５】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１６】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１７】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１８】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【図１９】パターンシートの製造方法を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、添付図面に従って、本発明に係る凹状パターンモールドおよびパターンシートの製造方法について説明する。なお、本明細書において、「〜」とは、その前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
【００２６】
＜凹状パターンモールドの製造＞
凹状パターンモールド（以下、「モールド」ともいう）の製造方法について、図１から図６を参照して説明する。
【００２７】
まず、図１に示すように、モールドの反転型となる型１０を用意する。型１０には、作製したいモールド４０（図７参照）の凹状パターン５０の反転形状である凸状パターン１２が形成されている。また、本実施形態のモールド４０は、モールド４０の凹状パターン５０が形成された面側に凸状の段差部４４を有するため、型１０には、凸状の段差部４４に対応する凹部１４が形成されている。凸状パターン１２および凹部１４は、作製したいモールドの形状に応じて作製される。本実施形態では、凸状パターン１２の針状凸部１６は、凸状パターン１２の先端に向けて先細りの形状をしている。先細りの形状として、例えば、錐体形状、柱形状と錐台形状の組み合わせ、錐台形状と錐台形状との組み合わせ等を挙げることができる。
【００２８】
図２は射出成形用型２２の概略外観図、図３は射出成形用型２２の断面図である。図２、図３に示すように、射出成形用型２２は、図１に示す型１０に上型２０を配置することで形成されている。型１０と上型２０とを型締めすることによりキャビティ２４が形成される。キャビティ２４とは、樹脂が充填される空間部を意味する。
【００２９】
上型２０には、凸部２６が形成されている。本実施形態のモールドは、凹状パターン５０が形成された面側（以下、表面側ともいう）に凸状の段差部４４を有し、針状凹部が形成された面側と反対側の裏面側に凹状の段差部４６を有する。上型２０に形成された凸部２６により、モールド４０の凹状の段差部４６が形成される。凸部２６は、作製したいモールドの凹状の段差部４６の形状に応じて作製される。
【００３０】
上型２０には、キャビティ２４に連通するゲート２８が形成されている。ゲート２８が、射出成形用型２２のキャビティ２４への樹脂の注入口となる。ゲート２８は樹脂流路管３０を介して射出成形機と連通される。樹脂流路管３０は、図２に示すように、射出成形用型２２の幅方向に広がる拡流部３０Ａを有する。射出成形機から樹脂流路管３０を介して供給された樹脂は、拡流部３０Ａにより、射出成形用型２２の幅方向に広げながら射出されることが好ましい。射出成形用型２２の幅方向に広げながら樹脂を供給することで、キャビティ２４に射出される樹脂の圧力を低減することができる。また、樹脂を幅方向に広げることで、キャビティ２４内に、空間が残らずにキャビティ２４内に樹脂を供給することができる。
【００３１】
次に図４に示すように、キャビティ２４内に樹脂３２を供給する。樹脂３２の供給は、上述したように、射出成形機（不図示）により樹脂流路管３０を介して行われる。樹脂３２を射出成形用型２２のキャビティ２４に射出し終え、キャビティ２４内に充填した後、樹脂３２を加熱することにより硬化され、モールド４０が形成される。
【００３２】
次に、射出成形用型２２からモールドを剥離するため、型締めされていた型１０と上型２０とを型開きする。型開きでは、図５に示すように、型１０と上型２０とが相対的に離間するように移動される。
【００３３】
上型２０を剥離した後、モールド４０を型１０から剥離することで、凹状パターン５０を有し、凹状パターン５０が形成された表面側に凸状の段差部４４を有し、その裏面側に凹状の段差部４６を有するモールド４０が作製される（図６、７）。
【００３４】
このようにして作製されたモールドの平面図を図８に、モールドの底面図を図９に示す。図８に示すように、モールド４０の表面には、複数の針状凹部４８がアレイ状に配置された複数の針状凹部アレイ４２を有し、さらに、複数の針状凹部アレイ４２がアレイ状に配置されることで、凹状パターン５０が形成されている。
【００３５】
凸状の段差部４４は、針状凹部アレイ４２が形成された領域の周囲に形成されている。凸状の段差部４４を有することで、パターンシートを製造する際、形成材料が、モールド４０の外に漏れないようにすることができる。
【００３６】
また、図７、９に示すように、モールド４０の裏面側は、表面側の凸状の段差部４４に対応する位置に凹状の段差部４６を有する。後述するパターンシートの製造においては、薬剤を含む溶解液を針状凹部４８に充填する際に、モールド４０を液供給装置で押圧しながらモールド４０の針状凹部４８に薬剤を含む溶解液を供給することで、モールド４０の針状凹部４８にのみ薬剤を含む溶解液を供給する。モールド４０の裏面側に凹状の段差部４６を有することで、表面側の凸状の段差部４４をつぶし易くすることができる。したがって、モールド４０の表面側の凸状の段差部付近に、高価な薬剤を含む溶解液が残ることを防止することができる。また、針状凹部４８の先端に薬剤を充填させることができるので、皮膚内に効果的に薬剤を吸収させることができる。
【００３７】
凸状の段差部４４の高さは、使用する溶液濃度、製造されるパターンシートのシート部の厚み、モールドの剛性などから、最適な高さが設計される。ただし、低すぎるとパターンシートを製造する際のシート部の形成が困難となり、高すぎると凸状の段差部をつぶすことが困難となるため好ましくない。凸状の段差部の高さは０．１５〜０．３ｍｍとすることができる。また、凹状の段差部４６の高さは、凸状の段差部をつぶし易くするため、凸状の段差部４４の高さと同じ、または、凸状の段差部４４の高さより高くすることが好ましい。
【００３８】
また、凸状の段差部４４の幅は、モールドの厚みよりも広くすることが好ましい。凸状の段差部４４の幅を、モールドの厚みよりも広くすることで、凸状の段差部４４をつぶし易くすることができる。
【００３９】
モールド４０の製造に用いられる樹脂としては、材質が、エラストマー樹脂またはシリコーン樹脂を用いることができる。モールド４０の材料として、エラストマー樹脂またはシリコーン樹脂を用いることで、モールドに弾性体を付与することができるので、凸状の段差部４４をつぶし易くすることができる。また、これらの材料は、空気透過性を有するので、針状凹部４８内への薬剤を含む溶解液の充填を安定して、迅速に行うことができる。
【００４０】
≪凹状パターンモールドの別の実施形態≫
図１０〜１２は、凹状パターンモールドの凸状の段差部と凹状の段差部の、別の実施形態を示す拡大図である。上述した図７に示すモールド４０においては、凸状の段差部４４および凹状の段差部４６は、モールド４０の表面に対して、９０°の角度で凸部および凹部が形成されている。
【００４１】
図１０に示すモールド１４０は、凸状の段差部１４４および凹状の段差部１４６の形状がテーパー形状である点が異なっている。テーパー形状のテーパー角度αは、９０°以上１３０°以下とすることが好ましい。なお、テーパー角度とは、凸状の段差部１４４においては、モールド１４０の表面と凸状の段差部１４４の側面とのなす角の角度であり、凹状の段差部１４６においては、モールド１４０の裏面と凹状の段差部１４６とのなす角の角度のことをいう。
【００４２】
図１１は、モールド２４０の表面側の凸状の段差部２４４の幅Ｌ１を、裏面側の凹状の段差部２４６の幅Ｌ２より狭くしている点が、モールド４０と異なっている。凸状の段差部２４４の幅Ｌ１とは、凸状の段差部２４４において、モールド２４０の表面と接している幅のことをいい、凹状の段差部２４６の幅Ｌ２とは、凹状の段差部２４６の凹部の底面の幅のことをいう。幅Ｌ１と幅Ｌ２とを比較し、幅Ｌ１を狭くすることで、凸状の段差部２４４をつぶし易くすることができる。
【００４３】
図１２は、凸状の段差部３４４のテーパー角度αが、凹状の段差部３４６のテーパー角度βより小さくしている。凸状の段差部３４４のテーパー角度αは上記範囲とすることが好ましい。凹状の段差部３４６のテーパー角度βは、１１０°以上１５０°以下とすることが好ましい。テーパー角度αおよびテーパー角度βを上記範囲とし、テーパー角度βをテーパー角度αより大きくすることで、凹状の段差部３４６の凹部の開口部を広くすることができるので、モールド３４０表面の凸状の段差部３４４をつぶし易くすることができる。
【００４４】
図１０から１２に示すような凸状の段差部、および、凹状の段差部とすることにより、液供給装置で押圧されることによりつぶれた凸状の段差部より広い空間を、モールドの裏面側に凹状の段差部として有することができる。したがって、モールドの表面側の凸状の段差部をつぶし易くすることができ、液供給装置によりモールドを押圧しながら液を供給しても、液残りなく針状凹部４８に充填することができる。なお、図１１においては、凸状の段差部および凹状の段差部がテーパーを有する態様で説明したが、テーパーを有さない態様とすることもできる。また、図１２においては、凸状の段差部の幅と凹状の段差部の幅を等しくしているが、凹状の段差部の幅を広くする態様とすることもできる。
【００４５】
≪パターンシートの製造方法≫
次に図１３から１９を参照して、パターンシートの製造方法について説明する。
【００４６】
図１３はモールド４０の凹状パターン５０に、薬剤を含む溶解液を充填する充填工程を示す図であり、図１４は液供給装置が凸状の段差部４４を通過する状態示す図である。
【００４７】
まず、モールド４０の針状凹部４８に、薬剤を含む溶解液６２を充填する（充填工程）。充填する方法としては、図１３に示すように、スリットノズル６０の先端部をモールド４０に接触させることで、針状凹部４８のみに充填させることができる。また、モールド上に薬剤を含む溶解液を塗布し、ブレードを接触させることで、針状凹部に薬剤を含む液を充填してもよい。
【００４８】
本実施形態のモールド４０においては、ポリマー溶解液（薬剤を含まない溶解液）が、モールド４０の表面から漏れないように、モールド４０の凹状パターン５０が形成された面側に、凸状の段差部４４を有する。また、モールド４０は、モールド４０の裏面側に、表面側の凸状の段差部４４と対応する位置に凹状の段差部４６を備えている。したがって、図１４に示すように、薬剤を含む溶解液６２を充填する際、スリットノズル６０が凸状の段差部４４を通過する時、スリットノズル６０により、凸状の段差部４４をつぶすことができ、モールド４０の表面に薬剤を含む溶解液６２が残ることを防止することができる。したがって、高価な薬剤を、製造されるパターンシートの凸状パターン先端に効率良く充填することができる。また、凸状パターン先端に薬剤を充填することで、皮膚内に薬剤を充填させることができる。
【００４９】
針状凹部４８内に薬剤を含む溶解液６２を充填させた後、図１５に示すように、乾燥固化させることで、薬剤を含む層６４が針状凹部４８内に形成される。乾燥固化は、モールド４０に供給された薬剤を含む溶解液６２に風を吹き付けることで行うことができる。
【００５０】
次に、図１６に示すように、薬剤を含む層６４の上にポリマー溶解液６６をディスペンサーにより塗布する（充填工程）。ディスペンサーによる塗布に加えて、バー塗布やスピン塗布、スプレーなどによる塗布などを適用することができる。薬剤を含む層６４は固化されているので、薬剤を含む層６４内の薬剤がポリマー溶解液６６に拡散することを防止することができる。
【００５１】
塗布されたポリマー溶解液６６は、モールド４０の表面側に形成された凸状の段差部４４で固定され、図１６に示すように、凸状の段差部４４の内側の領域にポリマー溶解液６６が供給されることになる。これにより、製造されるパターンシート７０が、凸状の段差部４４の位置で分離されるため、パターンシート７０を製造後、切断することなく、個別にパターンシートを製造することができる。
【００５２】
次いで、図１７に示すように、ポリマー溶解液６６を乾燥固化させることで、薬剤を含む層６４とポリマー層６８とから構成されるパターンシート７０が形成される（パターンシートを形成する工程）。乾燥固化は、モールド４０に供給されたポリマー溶解液６６に風を吹き付けることで行うことができる。パターンシート７０の水分量などは適宜設定される。なお、乾燥により、パターンシート７０の水分量が低くなりすぎるとモールド４０からパターンシート７０を剥離しにくくなるため、弾力性を維持している状態の水分量を残存させておくことが好ましい。
【００５３】
ポリマー溶解液６６を乾燥させ、パターンシート７０を形成した後、パターンシート７０をモールド４０から剥離する剥離工程を行う（図１８）。パターンシート７０をモールド４０から剥離する方法は特に限定されない。剥離の際に、針状凸部７２が曲がったり折れたりしないことが望まれる。例えば、パターンシート７０の上に、粘着性の粘着層が形成されているシート状の基材を付着させた後、基材に吸盤を設置し、エアーで吸引しながら垂直に引き上げる方法を適用することができる。垂直に引き上げることで、剥離の際に、針状凸部７２が曲がったり折れたりすることを防止することができる。また、端部から基材をめくるように剥離してもよい。モールド４０からパターンシート７０を剥離することで、図１９に示すように、パターンシート７０を製造することができる。
【００５４】
パターンシート形成する薬剤を含む溶解液６２、および、ポリマー溶解液６６の材料としては、水溶性材料を用いることが好ましい。溶解液に含まれる樹脂ポリマーの素材としては、生体適合性のある樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂としては、グルコース、マルトース、プルラン、コンドロイチン硫酸ナトリウム、ヒアルロン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルデンプンなどの糖類、ゼラチンなどのタンパク質、ポリ乳酸、乳酸・グリコール酸共重合体などの生分解性ポリマーを使用することが好ましい。濃度は、材料によっても異なるが、薬剤を含まない溶解液中に樹脂ポリマーが１０〜５０質量％含まれる濃度とすることが好ましい。また、溶解に用いる溶媒は、温水以外であっても揮発性を有するものであればよく、エタノールなどのアルコールなどを用いることができる。薬剤を含む溶解液中には、用途に応じて体内に供給するための薬剤を共に溶解させることが可能である。薬剤を含む溶解液のポリマー濃度（薬剤自体がポリマーである場合は薬剤を除いたポリマーの濃度）としては、０〜３０質量％とすることが好ましい。
【００５５】
溶解液の調製方法としては、水溶性の高分子（ゼラチンなど）を用いる場合は、水溶性紛体を水に溶解し、溶解後に薬剤を添加してもよいし、薬剤が溶解した溶液に水溶性高分子の紛体を入れて溶かしてもよい。水に溶解しにくい場合、加温して溶解してもよい。温度は高分子材料の種類により、適宜選択可能であるが、必要に応じて、約２０〜４０℃の温度で加温することが好ましい。樹脂ポリマーの溶解液の粘度は、薬剤を含む溶解液では２００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、５０ｍＰａ・ｓ以下とすることがより好ましい。薬剤を含まない溶解液では２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以下とすることがより好ましい。樹脂ポリマーの溶解液の粘度を適切に調整することにより、モールドの針状凹部に溶解液を注入することが容易となる。例えば、樹脂ポリマーの溶解液の粘度は、細管式粘度計、落球式粘度計、回転式粘度計または振動式粘度系で測定することができる。
【００５６】
溶解液に含有させる薬剤は、薬剤として機能を有するものであれば限定されない。特に、ペプチド、タンパク質、拡散、多糖類、ワクチン、水溶性低分子化合物に即する医薬化合物、または、化粧成分から選択することが好ましい。
【００５７】
なお、図１３から図１９では、薬剤を含む溶解液６２、および、ポリマー溶解液６６の２液を用いた製造方法で説明したが、本発明の製造方法はこれに限定されない。例えば、薬剤を含む溶解液の１液を針状凹部に充填することで、製造することもできる。また、２液による製造において、薬剤を含む溶解液６２を充填した後、乾燥を行っているが、乾燥を行わず、薬剤を含む溶解液６２、および、ポリマー溶解液６６を充填した後、同時に乾燥を行ってもよい。
【００５８】
製造されるパターンシート７０の針状凸部７２の形状は、先端が先細り形状となっていれば、特に限定されない。例えば、円錐状、または、三角錐、四角錐などの角錐状の形状とすることができる。また、先細り形状のニードル部と、ニードル部と接続された錐台部とにより形成することができる。
【００５９】
突起状パターン７４の針状凸部７２の高さは、１００μｍ以上２０００μｍ以下の範囲であり、好ましくは、２００μｍ以上１５００μｍ以下である。
【００６０】
製造されるパターンシート７０の突起状パターン７４は、型１０の凸状パターン１２の複製であるため、型１０の凸状パターン１２の形状を所望の形状とすることで、製造されるパターンシート７０の突起状パターン７４を所望の形状とすることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１０  型
１２  凸状パターン
１４  凹部
１６  針状凸部
２０  上型
２２  射出成形用型
２４  キャビティ
２６  凸部
２８  ゲート
３０  樹脂流路管
３０Ａ  拡流部
３２  樹脂
４０、１４０、２４０、３４０  凹状パターンモールド（モールド）
４２  針状凹部アレイ
４４、１４４、２４４、３４４  凸状の段差部
４６、１４６、２４６、３４６  凹状の段差部
４８  針状凹部
５０  凹状パターン
６０  スリットノズル
６２  薬剤を含む溶解液
６４  薬剤を含む層
６６  ポリマー溶解液
６８  ポリマー層
７０  パターンシート
７２  針状凸部
７４  突起状パターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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