(57)【要約】【課題】エアバッグ部を具備するシート材容器の製造において、該エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を簡単な工程で比較的短時間で確実に行うことができ、該シート材容器を効率良く製造し得る、シート材容器の製造方法を提供すること。【解決手段】空気注入部３０を、該空気注入部３０の注入穴３３及びその周辺部が溝４４からなる空間部４４Ｓに位置するように、一対の固定手段４１，４１で挟持固定し、その状態で空間部４４Ｓにノズル４７から空気を注入して空気流路３１を膨張させ、空気流路３１を画成する２枚の非通気性シート３４，３４を、それぞれ、空間部４４Ｓを画成する固定手段４１の表面に密着させる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のフィルム層が積層され互いに接合されたシート材を含み、該シート材で画成された内容物収容部を有する容器本体を具備し、該シート材における該複数のフィルム層の層間にエアバッグ部形成用非接合部が形成され、該非接合部に空気が封入されてエアバッグ部が形成されている、シート材容器の製造方法であって、
前記容器本体と、該容器本体に連接され、前記エアバッグ部形成用非接合部と連通する空気流路を有する空気注入部とを具備する容器用シート材料を用い、
前記空気注入部は、相対向する２枚の非通気性シートを含んで構成され、両非通気性シートは、前記容器本体との接続部を除いて、それらの周縁で互いに接合されて周縁接合部を形成し、該周縁接合部に囲まれた両シートの非接合部が前記空気流路として機能し、また、前記空気注入部に、外部と前記空気流路とを連通する注入穴が穿設されており、
前記空気注入部をその両側から一対の固定手段で挟持し、その状態で圧縮空気供給源に接続されたノズルの先端の空気吹き出し口から前記注入穴及び前記空気流路を介して前記エアバッグ部形成用非接合部に空気を所定量注入した後、該空気流路を閉塞して該エアバッグ部形成用非接合部に注入した空気を封入する、エアバッグ部形成工程を有し、
前記一対の固定手段のうちの少なくとも一方における前記空気流路に対応する部位に、該空気流路を通る空気の流通方向に沿って延びる溝が設けられており、該溝は、該流通方向と直交する方向の断面視において円弧状をなし、
前記エアバッグ部形成工程において、前記一対の固定手段で前記空気注入部を挟持固定したときに、その一対の固定手段間に形成される前記溝からなる空間部に、該空気注入部の前記注入穴及びその周辺部が位置するように該空気注入部を挟持固定し、その状態で該空間部に前記ノズルから空気を注入して前記空気流路を膨張させ、その膨張した空気流路を画成する前記２枚の非通気性シートを、それぞれ、該空間部を画成する該固定手段の表面に密着させる、シート材容器の製造方法。
【請求項２】
前記一対の固定手段それぞれにおける前記空気流路に対応する部位に前記溝が設けられている請求項１に記載のシート材容器の製造方法。
【請求項３】
前記溝の前記流通方向と直交する幅方向の長さは、前記ノズルの空気吹き出し口の外径に比して長く、且つ前記空気注入部の前記注入穴の形成位置における該幅方向の長さに比して短い請求項１又は２に記載のシート材容器の製造方法。
【請求項４】
前記エアバッグ部形成工程において前記空間部に空気を注入したときに、その空気の注入前は互いに密着していた前記一対の固定手段の間に隙間が生じる請求項１〜３の何れか１項に記載のシート材容器の製造方法。
【請求項５】
前記ノズルの空気吹き出し口の外径が前記注入穴の径に比して短く、前記エアバッグ部形成工程において、膨張した前記空気流路に該空気吹き出し口が位置する請求項１〜４の何れか１項に記載のシート材容器の製造方法。
【請求項６】
前記シート材容器は、底ガゼット部を有するスタンディングパウチである請求項１〜５の何れか１項に記載のシート材容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内容物の収容部とは別にエアバッグ部を具備するシート材容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、各種の液体や、その他の内容物を収容する合成樹脂製の容器について環境負荷の低減が図られるようになり、樹脂使用量が従来に比して低減された薄肉の容器が種々開発されている。また、洗剤や食品等の流動物を収容する容器として、パウチ等の袋状の容器が多用されている。このような薄肉の容器やパウチ等の袋状の容器には、可撓性を有し柔軟性に富んだ合成樹脂製の薄肉のシート材からなる軟包材が使用されており、該軟包材として、複数のフィルム層が積層され互いに接合された積層フィルムが知られている。
【０００３】
軟包材を用いて製造されたシート材容器は、圧縮性やフレキシブル性に優れる反面、ペットボトルなどの剛性を有するプラスチック成形容器などに比して、容器としての保形性に乏しく、陳列時や内容物が少ない時などの自立性、落下時の耐衝撃性、内容物の注出性、持ちやすさなどの点で問題があった。
【０００４】
このような軟包材を用いたシート材容器の課題に鑑み、内容物の収容部とは別に、エアバッグ部と呼ばれる気体封入部を具備するシート材容器が提案されている。このエアバッグ部は、例えば、底ガゼット部を有するスタンディングパウチにおいて、該パウチを構成するシート材としての積層フィルムのフィルム層間の一部を意図的に非接合部とし、この非接合部に空気を封入することで形成され、内容物の収容部とは独立した部分である。エアバッグ部は、軟包材を用いたシート材容器において支持構造として機能するため、これを具備する該シート材容器は、陳列時や内容物が少なくなった時でも腰砕けすることなく自立する。またエアバッグ部は、シート材容器の落下時の衝撃を緩和し、さらに、シート材容器を手で把持する際の取っ手として機能し得る。
【０００５】
エアバッグ部を具備するシート材容器の改良技術に関し、例えば特許文献１には、表裏二枚の積層フィルムがそれらの周縁部でシールされ、そのシール部に囲まれた内容物収容部を有する軟包装袋において、その両側縁部のシール部に該軟包装袋の上下方向に延びるエアバッグ部を形成し、該エアバッグ部と該内容物収容部とを、該エアバッグ部の該内容物収容部側に形成されたエア封入口を介して連通させたものが記載されている。この特許文献１記載の軟包装袋においては、エアバッグ部に空気を封入するためのエア封入口が、内容物収容部に内容物を充填するための開口部と独立しておらず、エアバッグ部に空気を封入する工程を該開口部より行えるようになされている。具体的には、内容物収容部の開口部にエア封入ノズルを挿入し、該開口部を該エア封入ノズル共々パッドで挟みつけて該開口部を閉鎖し、その状態で該エア封入ノズルから該内容物収容部を介してエア封入口よりエアバッグ部に空気を所定量送り込み、該エア封入口を封止する。
【０００６】
また特許文献２には、軟包装袋のエアバッグ部に空気を注入する方法として、エアバッグ部の気体導入部のフィルムにエアバッグ部内と袋外とを連通させる切り込み又は穴が形成されたエアバッグ付き袋を用い、該袋を挟んで両側に一対のノズルを配置し、各ノズルを待機位置と前進位置との間で進退させ、該前進位置において該一対のノズルの吹き出し口を該袋の両側から該気体導入部にあてがい、このとき該一対のノズル間に所定の隙間を形成し、その状態で該ノズルより空気を吹き込み、それによって該隙間で膨張した気体導入部の両面のフィルムを各ノズルの吹き出し口に密着させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−３６２１２号公報
【特許文献２】特開２０１４−１８１０６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、エアバッグ部を具備するシート材容器の製造において、該エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を簡単な工程で比較的短時間で確実に行うことができ、該シート材容器を効率良く製造し得る、シート材容器の製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、複数のフィルム層が積層され互いに接合されたシート材を含み、該シート材で画成された内容物収容部を有する容器本体を具備し、該シート材における該複数のフィルム層の層間にエアバッグ部形成用非接合部が形成され、該非接合部に空気が封入されてエアバッグ部が形成されている、シート材容器の製造方法であって、
前記容器本体と、該容器本体に連接され、前記エアバッグ部形成用非接合部と連通する空気流路を有する空気注入部とを具備する容器用シート材料を用い、
前記空気注入部は、相対向する２枚の非通気性シートを含んで構成され、両非通気性シートは、前記容器本体との接続部を除いて、それらの周縁で互いに接合されて周縁接合部を形成し、該周縁接合部に囲まれた両シートの非接合部が前記空気流路として機能し、また、前記空気注入部に、外部と前記空気流路とを連通する注入穴が穿設されており、
前記空気注入部をその両側から一対の固定手段で挟持し、その状態で圧縮空気供給源に接続されたノズルの先端の空気吹き出し口から前記注入穴及び前記空気流路を介して前記エアバッグ部形成用非接合部に空気を所定量注入した後、該空気流路を閉塞して該エアバッグ部形成用非接合部に注入した空気を封入する、エアバッグ部形成工程を有し、
前記一対の固定手段のうちの少なくとも一方における前記空気流路に対応する部位に、該空気流路を通る空気の流通方向に沿って延びる溝が設けられており、該溝は、該流通方向と直交する方向の断面視において円弧状をなし、
前記エアバッグ部形成工程において、前記一対の固定手段で前記空気注入部を挟持固定したときに、その一対の固定手段間に形成される前記溝からなる空間部に、該空気注入部の前記注入穴及びその周辺部が位置するように該空気注入部を挟持固定し、その状態で該空間部に前記ノズルから空気を注入して前記空気流路を膨張させ、その膨張した空気流路を画成する前記２枚の非通気性シートを、それぞれ、該空間部を画成する該固定手段の表面に密着させる、シート材容器の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のシート材容器の製造方法によれば、エアバッグ部を具備するシート材容器の製造において、該エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を簡単な工程で比較的短時間で確実に行うことができ、該シート材容器を効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明のシート材容器の製造方法によって製造されるシート材容器の一実施態様の模式的な斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すシート材容器の製造に用いられる容器用シート材料の模式的な正面図である。
【図３】図３（ａ）は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図、図３（ｂ）は、図２のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。図３（ｂ）の容器用シート材料における符号２３で示すエアバッグ部形成用非接合部に空気を封入すると、図３（ａ）のシート材容器における該エアバッグ部形成用非接合部の形成位置に、符号１６（１６ｂ）で示すエアバッグ部が形成される。
【図４】図４は、図１に示すシート材容器を構成する胴部シートとしてのシート材の模式的な分解斜視図である。
【図５】図５は、図１に示すシート材容器の製造装置の一実施態様の要部の模式的な斜視図である。
【図６】図６（ａ）〜図６（ｃ）は、それぞれ、本発明のシート材容器の製造方法の一実施態様におけるエアバッグ部形成工程の一部（空気吹き込み工程）を工程順に説明する図であり、各工程における、固定手段の溝の幅方向（空気注入部の空気流路を通る空気の流通方向と直交する方向）に沿う断面を模式的に示す断面図である。
【図７】図７（ａ）は、図５に示す固定手段の挟圧面における溝及びその近傍を拡大して模式的に示す、該溝の幅方向に沿う断面図であり、図７（ｂ）は、空気注入部の注入穴とノズルとの関係を説明する、該空気注入部の模式的な平面図である。
【図８】図８（ａ）〜図８（ｃ）は、それぞれ、本発明に係る固定手段の挟圧面における溝の幅方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。
【図９】図９（ａ）〜図９（ｃ）は、それぞれ、本発明に係る固定手段の挟圧面における溝の他の実施態様の幅方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０は、実施例の評価で使用した測定サンプルの模式的な平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明のシート材容器の製造方法によって製造されるシート材容器の一実施態様であるシート材容器１０が示されている。シート材容器１０は、複数のフィルム層が積層され互いに接合されたシート材２０を含み、シート材２０で画成された内容物収容部１２を有する容器本体１１を具備する。シート材２０は、可撓性を有し柔軟性に富んだ合成樹脂製の薄肉の軟包材であり、これを主体とする本実施態様のシート材容器１０は軟包材容器である。
【００１３】
本実施態様のシート材容器１０は、底ガゼット部を有するスタンディングパウチであり、シート材容器１０の主体をなす容器本体１１は、図１に示すように、胴部１１Ｂと、容器本体１１の載置面に対向配置される底部としての底ガゼット部１１Ｕとを有する。胴部１１Ｂは、前後一対の胴部シート１３，１３を含んで構成され、底ガゼット部１１Ｕは、底ガゼットシート１４を含んで構成されている。両シート１３，１４は、何れも軟包材であるシート材２０からなる。
【００１４】
容器本体１１は、相対向する一対の平面視略長方形形状の胴部シート１３，１３の底部に、底ガゼットシート１４を逆Ｖ字形に２つ折りして挟み込み、これらのシート１３，１４の縁部を互いに接合することによって形成されている。容器本体１１の周縁部には、シート１３，１４の接合部１５が形成されている。接合部１５の形成方法は特に制限されず、加熱されたヒートシールバーやロールによる熱封緘（ヒートシール）、超音波シール、高周波シール等の他、接着剤による接着でも良い。
【００１５】
内容物収容部１２に内容物が充填されておらず、容器本体１１が折り畳まれて扁平となった状態においては、底ガゼットシート１４は、上方に向かって山折りされており、前後一対の胴部シート１３，１３に対して、内容物の充填により展開可能に接合されている。内容物収容部１２に内容物が充填されると、折り畳まれていた底ガゼットシート１４が展開して、一対の胴部シート１３，１３が前後方向に離間し、容器本体１１の下部が前後方向に膨らんで自立性が発現する（図１参照）。
【００１６】
図１に示すように、シート材容器１０の外面、より具体的には、容器本体１１の胴部１１Ｂの前側及び後側のうちの一方の側には、周辺部よりも容器外方に向けて突出した膨出状のエアバッグ部１６が形成されている。本実施態様においては、エアバッグ部１６は、容器本体１１の高さ方向に延びる２本の平面視帯状の部分１６ａと、容器本体１１の幅方向に延びる１本の平面視帯状の部分１６ｂとを有し、２本の部分１６ａは、容器本体１１の幅方向に間欠配置され、部分１６ｂは、各部分１６ａの下端に連接されており、連続した１つの領域をなしている。このように、容器本体１１の胴部１１Ｂにエアバッグ部１６が配されていることにより、内容物収容部１２内の内容物の量が少ない場合であっても、内容物収容部１２の立体保持性が高められ、また、胴部１１Ｂを把持した場合の圧縮強度に対して一定の弾力性や剛性を持たせることが可能となり、さらにシート材容器１０の自立安定性を向上することが可能となる。
【００１７】
図２には、シート材容器１０の製造に用いられる容器用シート材料１０Ａが示されている。シート材容器１０は、この容器用シート材料１０Ａを用いて製造され、具体的には後述するように、容器用シート材料１０Ａのエアバッグ部形成用非接合部２３に空気を封入してエアバッグ部１６を形成することで製造される。容器用シート材料１０Ａは、容器本体１１と、該容器本体１１に連接され、該容器本体１１におけるエアバッグ部形成用非接合部２３と連通する空気流路３１を有する空気注入部３０とを具備する。容器用シート材料１０Ａにおいては、容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３と空気注入部３０の空気流路３１とが連通していて、両者間を空気が流通可能になされているが、シート材容器１０においては、図１に示すように、空気注入部３０に空気流路３１を幅方向（空気の流通方向と直交する方向）に横断するシール部３１Ｓが形成され、該シール部３１Ｓによって空気流路３１が閉塞されており、そのため、容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３位置に形成されたエアバッグ部１６と空気注入部３０の空気流路３１とは連通していない。空気注入部３０は、容器用シート材料１０Ａのエアバッグ部形成用非接合部２３に空気を封入してシート材容器１０を得るための部材であり、シート材容器１０の容器としての諸機能を果たす上では基本的には無関係の部材であるから、シート材容器１０の製造後は、シール部３１Ｓよりも上方位置で切断して除去しても構わない。
【００１８】
図３及び図４には、容器本体１１の胴部１１Ｂを構成する前後一対の胴部シート１３，１３のうちの一方（前側）の層構成、即ちシート材２０の層構成が示されている。エアバッグ部１６は、容器用シート材料１０Ａのシート材２０における複数のフィルム層、具体的には外層２１と内層２２との層間に形成された、エアバッグ部形成用非接合部２３に空気が封入されることで形成される。容器用シート材料１０Ａのエアバッグ部形成用非接合部２３のパターン（図２参照）は、シート材容器１０のエアバッグ部１６のパターン（図１参照）と同じである。
【００１９】
シート材２０は、複数のフィルム層が積層され互いに接合されたいわゆる積層フィルムであり、本実施態様においては図３及び図４に示すように、容器本体１１の外面を形成する外層２１と、容器１０の内面を形成する内層２２とからなる。内層２２は、内容物収容部１２内の内容物と直接接触する。また、内層２２が単一のフィルム層であるのに対し、外層２１は複数のフィルム層の積層体であり、具体的には図３及び図４に示すように、外側から順に（内容物収容部１２から遠い順に）、第１外層２１ａ及び第２外層２１ｂを含んで構成されている。
【００２０】
シート材２０を構成する複数のフィルム層２１ａ，２１ｂ，２２は、エアバッグ部１６（エアバッグ部形成用非接合部２３）以外の部分にて、接合手段によって互いに接合されている。このフィルム層どうしの接合手段としては、公知の接合手段を特に制限なく用いることができ、例えば、接着剤による接着の他、熱融着、あるいは超音波やレーザーを用いた融着、圧着が挙げられる。フィルム層の接合方法は、層構成を薄くする観点及び接合パターンの自由度の観点からは、接着剤による接着が好ましく、接着剤の材質によらず一定の強度を得る観点からは、融着が好ましい。例えば、シート材２０は、ラミネート接着剤を用いて、ドライラミネーション、ノンソルベントドライラミネーション、ホットメルトラミネーション等の公知のラミネーション方法を利用して製造することができる。
【００２１】
本実施態様においては、エアバッグ部１６（エアバッグ部形成用非接合部２３）は、図３に示すように、外層２１（第２外層２１ｂ）と内層２２との層間に形成されている。
【００２２】
エアバッグ部形成用非接合部２３においては、相対向するフィルム層どうし（第２外層２１ｂ，内層２２）が互いに非接合状態であるところ、その非接合状態は、エアバッグ部形成用非接合部２３の形成予定部位に対し、ラミネート接着剤などの接合手段を用いた接合処理を施さない方法の他、該形成予定部位に非接合処理を施す方法によっても形成することができる。具体的には例えば、シート材２０を構成する複数のフィルム層２１ａ，２１ｂ，２２の層間を接着剤によって互いに接合するのに先立ち、エアバッグ部形成用非接合部２３の形成予定部位に対しては、該形成予定部位にて相対向するフィルム層２１ｂ，２２のうちの少なくとも一方における他方との対向面に、該接着剤による接着作用を阻害し得る非接着処理を施す。この非接着処理は、例えば、オフセット印刷、フレキソ印刷、レタープレス印刷（凸版印刷）などの各種印刷で使用される印刷用インキ、メジウムインキ、糊殺し専用インキなどの非接着剤をエアバッグ部形成用非接合部２３の形成予定部位に塗布することで実施できる。
【００２３】
エアバッグ部形成用非接合部２３の他の形成方法として、層間にエアバッグ部形成用非接合部２３が形成される複数のフィルム層２１ｂ，２２どうしを、エアバッグ部形成用非接合部２３以外の部位で熱融着によって互いに接合させる場合に、両フィルム層２１ｂ，２２を重ね合わせて積層体を得、該積層体を、エアバッグ部形成用非接合部２３のパターンに対応した凸部を有する金型で加熱しつつ加圧する（ヒートシールする）方法が挙げられる。この方法では、金型の凸部で加圧された部分が接合部となり、凸部で加圧されなかった部分（金型の凹部に対応する部分）がエアバッグ部形成用非接合部２３となる。
【００２４】
シート材２０において最外層となる第１外層２１ａは、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル；ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン；ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）等の延伸又は無延伸フィルムを使用して形成することができる。第１外層２１ａの厚みは、好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上、そして、好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。
【００２５】
シート材２０において中間層となる第２外層２１ｂ（バリアフィルム層）は、例えば、アルミ蒸着フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、アルミニウム箔、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ＰＶＤＣコートフィルム、セラミックス蒸着フィルム等を使用して形成することができる。第２外層２１ｂの厚みは、好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは５μｍ以上、そして、好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。
【００２６】
シート材２０において最内層となる内層２２（シーラントフィルム層）は、例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）等を使用して形成することができる。内層２２の厚みは、好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上、そして、好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。
【００２７】
空気注入部３０について説明すると、本実施態様においては、空気注入部３０は図１及び図２に示すように、容器本体１１の上端の接合部１５に連接されている。空気注入部３０は平面視長方形形状をなし、その長手方向を鉛直方向（シート材容器１０の高さ方向）に一致させて、容器本体１１の上端の接合部１５から上方に向かって突出している。
【００２８】
空気注入部３０は、相対向する２枚の非通気性シート３４，３４を含んで構成されている。本実施態様においては、両シート３４，３４は、容器本体１１を構成するシート材２０（胴部シート１３）とは別部材であり、図４に示すように、シート材２０を構成する外層２１（第２外層２１ｂ）と内層２２との間に両シート３４，３４の下端部が挿入され挟持固定されている。非通気性シート３４としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ）等の合成樹脂製のフィルムを用いることができる。
【００２９】
尚、本発明においては、空気注入部３０は、容器本体１１と一体に形成されていても良く、即ちシート材２０から形成されていても良い。その場合、空気注入部３０を構成する２枚の非通気性シート３４，３４のうちの一方は、シート材２０の外層２１（第１外層２１ａと第２外層２２ａとの積層体）であり、他方は内層２２であり、それら外層２１と内層２２との層間に空気流路３１が形成される。
【００３０】
空気注入部３０を構成する２枚の非通気性シート３４，３４は、容器本体１１との接続部を除いて、それらの周縁で互いに接合されて周縁接合部３２を形成している。この周縁接合部３２に囲まれた両シート３４，３４どうしの非接合部が、前述したように、容器用シート材料１０Ａの容器本体１１におけるエアバッグ部形成用非接合部２３と連通する、空気流路３１として機能する。周縁接合部３２の形成方法は特に制限されず、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等の他、接着剤による接着でも良い。非通気性シート３４，３４どうしの非接合部である空気流路３１の形成には、前述したエアバッグ部形成用非接合部２３の形成方法を適宜利用できる。
【００３１】
また、空気注入部３０には、外部と空気流路３１とを連通する注入穴３３が穿設されている。この注入穴３３は、エアバッグ部形成用非接合部２３に空気を吹き込む際の空気の流入口として機能するもので、本実施態様においては、図６（ａ）に示すように、空気注入部３０を厚み方向に貫通する貫通孔であり、空気注入部３０を構成する２枚の非通気性シート３４，３４それぞれに穿設されている。
【００３２】
前述したように、シート材容器１０は、図２に示す容器用シート材料１０Ａを用いて製造される。容器用シート材料１０Ａは、容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３に空気が封入されていない。また容器用シート材料１０Ａは、空気注入部３０の空気流路３１にシール部３１Ｓ（図１参照）が形成されておらず、空気流路３１とエアバッグ部形成用非接合部２３とが連通していて空気の流通が可能な状態である。
【００３３】
図５には、シート材容器１０の製造方法で使用する製造装置４０の要部、図６には、製造装置４０によるエアバッグ部形成工程（空気封入工程）の一部である空気注入工程が示されている。製造装置４０は、シート材容器のエアバッグ部形成用空気封入装置であり、図２に示す容器用シート材料１０Ａに対し、その空気注入部３０の注入穴３３及び空気流路３１を介して、該空気注入部３０に連接されている容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３に空気を所定量注入し（空気注入工程）、しかる後、該空気流路３１を閉塞する（空気流路閉塞工程）。斯かる製造装置４０の動作によって、容器用シート材料１０Ａのエアバッグ部形成用非接合部２３に空気が封入されてエアバッグ部１６となり、シート材容器１０が得られる。
【００３４】
尚、図中、符号Ｘで示す方向は、一対の固定手段４１，４１（挟圧面４１ａ，４１ａ）の対向方向であり、両固定手段４１，４１間に挟持固定される被加工物たる空気注入部３０の厚み方向と同方向である。
また、符号Ｙで示す方向は、両固定手段４１，４１間に挟持固定される被加工物たる空気注入部３０（空気流路３１）における空気流通方向であり、また本実施態様においては、固定手段４１の挟圧面４１ａの幅方向（短手方向）と同方向であり、方向Ｘと直交する。
また、符号Ｚで示す方向は、空気流通方向Ｙと直交する方向であり、また本実施態様においては、固定手段４１の挟圧面４１ａの長手方向と同方向である。
【００３５】
製造装置４０は、図５に示すように、対向配置され、容器用シート材料１０Ａの空気注入部３０を挟持固定する一対の固定手段４１，４１と、対向配置され、該空気注入部３０の空気流路３１にシール部３１Ｓを形成して、該空気流路３１と容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３との連通を遮断する空気流路閉塞手段としての一対のヒートシール用熱板４２，４２とを具備する。
【００３６】
対向配置された一対の固定手段４１，４１は、それぞれ、金属等の剛体からなる矩形ブロック状の形態をなし、前記エアバッグ部形成工程において被加工物たる空気注入部３０を挟んで互いに圧接される挟圧面４１ａを有し、該挟圧面４１ａの反対側の面にて支持ブロック４３に固定されている。一対の支持ブロック４３，４３は、それぞれ、サーボモータやエアシリンダなどの図示しない駆動源に直接的に又は他の部材を介して間接的に接続されており、これにより一対の固定手段４１，４１は、支持ブロック４３，４３と共に、方向Ｘにおいて互いに逆方向に進退可能になされている。
【００３７】
また、対向配置された一対の熱板４２，４２は、一対の固定手段４１，４１と、被加工物たる空気注入部３０が連接されている容器本体１１との間に配されている。熱板４２の少なくとも空気注入部３０と接触してこれを加圧する先端部は、その方向Ｚの長さが、空気注入部３０の同方向の長さよりも長く、本実施態様においては、空気流通方向Ｙにおいて隣り合う固定手段４１（挟圧面４１ａ）の同方向の長さと略同じである。一対の熱板４２，４２は、それぞれ、図示しない熱源によって加熱状態とされ、その加熱状態の一対の熱板４２，４２それぞれの先端部で空気注入部３０を方向Ｘの両側から挟み付けて加圧することで、該空気注入部３０にシール部３１Ｓを形成して空気流路３１を閉塞し得るようになされている。一対の熱板４２，４２は、それぞれ、その先端部とは反対側にて図示しない支持ブロックに固定され、該支持ブロックは、サーボモータやエアシリンダなどの図示しない駆動源に直接的に又は他の部材を介して間接的に接続されており、これにより一対の熱板４２，４２は、該支持ブロックと共に方向Ｘにおいて、互いに逆方向に進退可能になされている。一対の固定手段４１，４１と一対の熱板４２，４２とは、それぞれ独立に方向Ｘに移動可能になされている。
【００３８】
固定手段４１の挟圧面４１ａは平面視長方形形状をなし、その幅方向は空気流通方向Ｙに一致し、また、長手方向は方向Ｚに一致し、本実施態様においては鉛直方向（上下方向）とも一致している。挟圧面４１ａ（固定手段４１）の長手方向の長さ（方向Ｚの長さ）は、該挟圧面４１ａにて挟持固定される空気注入部３０の同方向の長さに比して長く、図６（ｂ）に示すように、一対の固定手段４１，４１で空気注入部３０を挟持固定した際には、それらの挟圧面４１ａが該空気注入部３０を方向Ｚに横断し、さらに該空気注入部３０の空気流通方向Ｙに延びる両側縁それぞれから方向Ｚの外方に延出する。
【００３９】
一対の固定手段４１，４１のうちの少なくとも一方における空気流路３１に対応する部位、即ち固定手段４１における、一対の固定手段４１，４１で空気注入部３０を挟持固定したときに空気流路３１と重なる部位には、空気流通方向Ｙに沿って延びる溝４４が設けられている。この溝４４は、図６に示す如き空気流通方向Ｙと直交する方向Ｚの断面視において、円弧状をなしている。
【００４０】
本実施態様においては、図５及び図６に示すように、一対の固定手段４１，４１それぞれの挟圧面４１ａにおける、被加工物たる空気注入部３０が配置される部位、より具体的には該空気注入部３０の空気流路３１に対応する部位には、空気流通方向Ｙに延びる溝４４が設けられている。図６（ｂ）に示すように、一対の固定手段４１，４１で空気注入部３０を挟持固定した際には、該空気注入部３０の空気流路３１を挟んでその両側に溝４４が近接し、空気注入部３０の少なくとも空気流路３１の形成位置の周囲に一対の溝４４，４４からなる空間部４４Ｓが形成される。
【００４１】
本実施態様においては、一対の溝４４，４４は互いに形状及び寸法が同じである。溝４４は、挟圧面４１ａの空気流通方向Ｙの全長にわたって連続しており、溝４４の幅（空気流通方向Ｙと直交する方向Ｚの長さ）は、空気流通方向Ｙに延びる溝４４の全長にわたって一定である。尚、溝４４の空気流通方向Ｙの両端部に関し、本実施態様においては図５に示すように、被加工物たる空気注入部３０が連接されている容器本体１１側及びこれとは反対側の何れの端部も開放しているが、例えば、容器本体１１側とは反対側の溝４４の端部については、図５に示す如き開放端部とせずに閉塞していても良く、あるいは開放しているものの、容器本体１１側の溝４４の端部に比して幅（空気流通方向Ｙと直交する方向Ｚの長さ）が短くても良い。溝４４の変形例として、例えば、空気流通方向Ｙにおいて容器本体１１側からその反対側に向かうに従って漸次幅が短い態様が挙げられる。一方、空気流通方向Ｙにおける容器本体１１側の溝４４の端部については、空気注入部３０から容器本体１１への空気の流通を阻害しないようする観点から、図５に示す如く開放端部とすることが好ましい。
【００４２】
また本実施態様においては、図５及び図６に示すように、一対の固定手段４１，４１のうちの一方の挟圧面４１ａには、溝４４を挟んで方向Ｚ（空気流通方向Ｙと直交する方向）の両側それぞれに固定ピン４５が１個以上突出形成され、また、他方の挟圧面４１ａにおける固定ピン４５に対応する位置には、固定ピン４５が挿入可能なピン挿入穴４６が固定ピン４５と同数設けられており、図６（ｂ）に示すように、一対の固定手段４１，４１で空気注入部３０を挟持固定したときに、固定ピン４５がピン挿入穴４６に挿入可能になされている。溝４４を挟んで方向Ｚの両側に位置する一対の固定ピン４５のうち、溝４４から最も近いもの（以下、溝最近接固定ピンともいう）どうしの間隔Ｇ（図６（ａ）参照）は、被加工物たる空気注入部３０の方向Ｚの長さ即ち幅と略同じに設定されている。従って、エアバッグ部形成工程（空気封入工程）の実施に際しては、この溝最近接固定ピン４５，４５どうしの間隔Ｇに空気注入部３０を配置するだけで、該空気注入部３０を、その加工上適切な位置である、溝４４の形成位置に配置することができ、溝最近接固定ピン４５は、被加工物が加工上適切な位置に配置されるように誘導するガイド部材として機能し得る。
【００４３】
図６に示すように、一対の固定手段４１，４１のうちの一方には、被加工物たる空気注入部３０に空気（圧縮空気）を注入する断面円形のパイプ状のノズル４７が配されている。固定手段４１における溝４４の幅方向中央（方向Ｚの中央）には、図５に示すように、該固定手段４１を厚み方向に貫通するノズル配置孔４８が穿設されており、このノズル配置孔４８内にノズル４７が配されている。またノズル４７は、図示しない駆動源に直接的に又は他の部材を介して間接的に接続されており、これによりノズル４７は、方向Ｘ即ち一対の固定手段４１，４１の対向方向において、ノズル配置孔４８内を進退可能になされている。また、ノズル４７は図示しない圧縮空気供給源に接続されており、該圧縮空気供給源から供給される空気を先端の空気吹き出し口から噴出する。このノズル４７の先端の空気吹き出し口は、溝４４（空間部４４Ｓ）に位置するようになされている。
【００４４】
以上のような構成を有する製造装置４０を用いて、図２に示す容器用シート材料１０Ａからシート材容器１０を製造する方法について説明する。斯かる本実施態様の製造方法は、空気注入部３０をその両側から一対の固定手段４１，４１で挟持し、その状態で圧縮空気供給源に接続されたノズル４７の先端の空気吹き出し口から注入穴３３及び空気流路３１を介して容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３に空気を所定量注入した後、空気流路３１を閉塞してエアバッグ部形成用非接合部２３に注入した空気を封入する工程（エアバッグ部形成工程）を有する。
【００４５】
具体的には先ず、図５に示すように、一対の固定手段４１，４１を方向Ｘにおいて所定距離離間させた状態で、両者間に容器用シート材料１０Ａの空気注入部３０を挿入し、その空気注入部３０を、図６（ａ）に示すように、一対の固定手段４１，４１のうちの一方の挟圧面４１ａの固定ピン（溝最近接固定ピン）４５，４５間に配置する。これにより、挟圧面４１ａ上に配置された空気注入部３０の空気流路３１と、該挟圧面４１ａの溝４４とが重なる。
【００４６】
次いで、一対の固定手段４１，４１で空気注入部３０を挟持固定したときに、その一対の固定手段４１，４１間に形成される溝４４からなる空間部４４Ｓに、該空気注入部３０の注入穴３３及びその周辺部が位置するように該空気注入部３０を挟持固定する。より具体的には、図６（ａ）に示す状態から、ピン挿入穴４６を有する一方の固定手段４１（ノズル４７の配置側固定手段４１）の支持ブロック４３に接続されている図示しない駆動源を作動させて、該一方の固定手段４１を、固定ピン４５を有する他方の固定手段４１（ノズル４７の非配置側固定手段４１）に向けて移動させ、図６（ｂ）に示すように、空気注入部３０をその両側から一対の固定手段４１，４１で挟持固定する。このとき空気注入部３０は、その空気流通方向Ｙに沿って延びる一対の周縁接合部３２，３２が、一対の固定手段４１，４１間に挟み付けられることによってこれらの間に挟持固定され、該空気注入部３０の空気流路３１は、溝４４を方向Ｚ即ち空気流通方向Ｙと直交する方向に跨ぐように配され、注入穴３３は、溝４４の幅方向中央（方向Ｚの中央）に位置する。こうして固定された空気注入部３０の空気流路３１及び注入穴３３の周囲には、一方の固定手段４１の溝４４と他方の固定手段４１の溝４４とからなる空間部４４Ｓが形成される。
【００４７】
こうして一対の固定手段４１，４１間に形成された空間部４４Ｓには、ノズル４７の先端の空気吹き出し口が配置される。このノズル４７の先端の空気吹き出し口は、該空気吹き出し口から供給される空気の空気流路３１への注入を容易にする観点から、空気注入開始前において、注入穴３３を介して空気流路３１内に挿入された状態にあるか、又は空気流路３１内に挿入されずに空気注入部３０の外部に存在しているが、ノズル４７の先端の仮想延長線上に注入穴３３が位置する状態にあることが好ましい。また、空気注入開始前において、ノズル４７が注入穴３３を貫通し、該ノズル４７の先端の空気吹き出し口が、該ノズル４７の非配置側固定手段４１の溝４４に入っている状態でも構わないが、前記の状態の方がより好ましい。
【００４８】
そして、空間部４４Ｓにノズル４７の先端の空気吹き出し口から空気（圧縮空気）を注入する。これにより、空間部４４Ｓ内の空気注入部３０の注入穴３３から空気が流入し、図６（ｃ）に示すように、該空気注入部３０の空気流路３１が膨張し、その膨張した空気流路３１を画成する２枚の非通気性シート３４，３４が、それぞれ、空間部４４Ｓを画成する固定手段４１の表面に密着する。このとき、膨張した空気流路３１内にノズル４７の先端の空気吹き出し口が位置するため、該空気吹き出し口から供給される空気を該空気流路３１に効率良く注入することができる。こうして、空間部４４Ｓのほぼ全域にわたって膨張した空気注入部３０の空気流路３１内にノズル４７から空気が直接注入され、その注入された空気は、該空気注入部３０が連接されている容器本体１１に向かって流れ、該容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３内に流入する。
【００４９】
尚、空間部４４Ｓにノズル４７から空気を注入したときに、図６（ｃ）に示すように、その空気注入前は空気注入部３０を挟んだ状態で互いに実質的に密着していた一対の固定手段４１，４１の間に、隙間４９が生じるところ、この隙間４９の形成が、前記の空気流路３１の膨張、非通気性シート３４の空間部４４Ｓを画成する壁面への密着を促すものと推察される。即ち、空気流路３１は膨張し円柱状に変形しようとするため、隙間４９により空気注入部３０の固定が外れ、空気注入部３０は方向Ｚに対して内側に縮み、方向Ｘに対して外側に膨らみ、注入穴３３近傍の空気流路３１を画成する２枚の非通気性シート３４と溝４４との接触面積が増え、空気注入時の空気漏れが低減される。斯かる空気注入時における一対の固定手段４１，４１間の隙間４９の形成がより確実になされるようにする観点から、一対の固定手段４１，４１間の挟持力は、空間部４４Ｓの空気注入時に空気注入部３０の固定が外れる大きさであることが好ましい。
【００５０】
このように、本実施態様の製造方法においては、空気注入部３０の空気流路３１にノズル４７から空気を注入するに際し、溝４４を有する一対の挟圧面４１ａ，４１ａによって、該空気注入部３０をその厚み方向Ｘの両側から挟持固定し、該空気注入部３０の空気流路３１の周囲に該溝４４からなる微小な空間部４４Ｓを形成するようにしたので、該空間部４４Ｓにノズル４７から空気を注入する比較的簡単な操作を実施するだけで、空気流路３１が大きく膨張し、その膨張した空気流路３１内にノズル４７の空気吹き出し口が位置するようになり、その結果、エアバッグ部形成用非接合部２３内に必要量の空気を速やかに流入させることができる。従って、本実施態様の製造方法によれば、エアバッグ部１６の形成工程を比較的短時間で完了することが可能であり、シート材容器１０を効率良く製造することができる。
【００５１】
図６（ｃ）に示す状態で空気流路３１を介してエアバッグ部形成用非接合部２３内に空気を注入し、その注入量が所定量に達したら、ノズル４７からの空気注入を続けつつ、空気流路閉塞工程を実施する。この空気流路閉塞工程は具体的には、図５に示すように所定の待機位置にある一対の熱板４２，４２をそれぞれ加熱状態とし、図示しない駆動源を作動させて空気注入部３０に向けて前進させ、その加熱状態の一対の熱板４２，４２それぞれの先端部で空気注入部３０をその両側から挟み付けて加圧する。これにより、空気注入部３０にシール部３１Ｓ（図１参照）が形成され、空気流路３１がシール部３１Ｓにて閉塞されるので、エアバッグ部形成用非接合部２３に注入された空気はそこに封入され、該エアバッグ部形成用非接合部２３はエアバッグ部１６（図１参照）となる。尚、ノズル４７からの空気注入は、シール部３１Ｓの形成が完了した時点で終了する。こうして、目的とするシート材容器１０が得られる。
【００５２】
尚、シート材容器１０に内容物を充填する工程は、常法に従って行うことができる。例えば、シート材容器１０の胴部１１Ｂを構成する一対の胴部シート１３，１３それぞれの上辺部分を互いに接合せずに非接合状態で残して注入口とし、この注入口から液体洗剤などの内容物を内容物収容部１２内に充填すれば良い。内容物の充填後は、一対の胴部シート１３，１３どうしを斯かる注入口の形成位置でヒートシールなどによって接合し、内容物を内容物収容部１２内に封入する。
【００５３】
前述した、空気注入時における空間部４４Ｓの形成による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、固定手段４１の溝４４の各部の寸法等は次のように設定することが好ましい。
溝４４の幅（方向Ｚの長さ）Ｌ１（図７（ａ）参照）は、好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下である。
溝４４の深さ（最大深さ）Ｄ（図７（ａ）参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上、そして、好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。
溝４４の曲率半径は、好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下である。
【００５４】
また、溝４４からなる空間部４４Ｓにおける、一対の固定手段４１，４１の一方と他方との間の差し渡し長さ（最大差し渡し長さ）Ｌ２（図７（ａ）参照）は、好ましくは２ｍｍ未満、さらに好ましくは１．５ｍｍ未満である。差し渡し長さＬ２が２ｍｍ未満であると、空間部４４Ｓに空気を注入したときに空間部４４Ｓからの空気の漏れが少なくなる傾向があり、エアバッグ部形成工程に要する時間の短縮を図る上で好ましい。また、差し渡し長さＬ２の下限については、前述した作用効果の発現のために０ｍｍを超えることを前提として、好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。
【００５５】
また、溝４４の幅Ｌ１、即ち空気流通方向Ｙと直交する幅方向（方向Ｚ）の長さＬ１（図７（ａ）参照）は、ノズル４７の空気吹き出し口の外径Ｒ１（図７（ｂ）参照）に比して長く、且つ空気注入部３０の注入穴３３の形成位置における該幅方向（方向Ｚ）の長さＬ４に比して短いことが好ましい。このような、ノズル４７の空気吹き出し口の外径Ｒ１＜溝４４の幅Ｌ１＜空気注入部３０の注入穴３３の形成位置での幅Ｌ４、という大小関係が成立することで、一対の固定手段４１，４１間に空気注入部３０を挟持固定したときに、該空気注入部３０の空気流路３１のほぼ全域が溝４４と重なり、且つその空気流路３１に対してノズル４７の空気吹き出し口が対向配置されるようになるため、前述したエアバッグ部形成工程をより一層確実に実施し得る。
【００５６】
ノズル４７の外径Ｒ１と溝４４の幅Ｌ１との比率は、Ｒ１／Ｌ１として、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは０．３以上、そして、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下である。
溝４４の幅Ｌ１と空気注入部３０の幅Ｌ４との比率は、Ｌ１／Ｌ４として、好ましくは０．０５以上、さらに好ましくは０．２以上、そして、好ましくは０．８以下、さらに好ましくは０．５以下である。
【００５７】
また、ノズル４７による空間部４４Ｓへの空気の注入によって空気注入部３０の空気流路３１が膨張したときに、該空気注入部３０の注入穴３３に、ノズル４７の先端の空気吹き出し口が自動的に挿入されて、該空気吹き出し口が該空気流路３１内に位置するようにする観点から、該空気吹き出し口の外径Ｒ１は、注入穴３３の径Ｒ２（図７（ｂ）参照）に比して短いことが好ましい。注入穴３３の径Ｒ２は、注入穴３３の最大差し渡し長さを意味し、注入穴３３が図示の如き平面視円形状の場合は直径を意味する。
【００５８】
ノズル４７の外径Ｒ１と注入穴３３の径Ｒ２との比率は、Ｒ１／Ｒ２として、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは０．５以上、そして、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下である。
注入穴３３の径Ｒ２は、好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下である。
【００５９】
図８（ａ）〜図８（ｃ）には、溝４４の幅方向（方向Ｚ）に沿う断面、即ち、図８が記載された紙面に垂直な空気流通方向Ｙと直交する方向に沿う断面が示されている。本実施態様においては、溝４４の斯かる幅方向に沿う断面視形状としては、図８（ａ）〜図８（ｃ）の何れの態様も採用可能であるが、前述した空間部４４Ｓへのノズル４７からの空気注入時において、空間部４４Ｓからの空気の漏れを低減し、エアバッグ部形成用非接合部２３内に必要量の空気を注入するのに要する時間をより一層短縮する観点から、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、斯かる幅方向に沿う断面視において中心角θが１８０度以下の円弧状をなすことが好ましい。溝４４の中心角θは、好ましくは１０度以上、さらに好ましくは３０度以上、そして、好ましくは９０度以下、さらに好ましくは６０度以下である。
【００６０】
図９には、本発明に係る固定手段の挟圧面における溝の他の実施態様について、その幅方向（被加工物たる空気注入部を通る空気の流通方向と直交する方向）に沿う断面が示されている。後述する実施態様については、前記実施態様と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前記実施態様についての説明が適宜適用される。
【００６１】
図９（ａ）及び図９（ｂ）に示す態様は何れも、空間部４４Ｓを形成する一対の４４Ａ，４４Ｂの幅方向（方向Ｚ）に沿う断面視形状が互いに異なっている。一方の溝４４Ａの方が他方の溝４４Ｂに比して、幅（図７（ａ）のＬ１に相当する長さ）が短い。溝４４Ａと溝４４Ｂとは、それらの幅方向中央（方向Ｚの中央）が相対向するように配されている。図９（ａ）の態様と図９（ｂ）の態様とは、ノズル４７の配置が逆になっている点でのみ異なり、図９（ａ）の態様では、ノズル４７の配置側固定手段４１は相対的に幅狭の溝４４Ａを挟圧面４１ａに有し、ノズル４７の非配置側固定手段４１は相対的に幅広の溝４４Ｂを挟圧面４１ａに有する。また、図９（ｂ）の態様では、ノズル４７の配置側固定手段４１は相対的に幅広の溝４４Ｂを挟圧面４１ａに有し、ノズル４７の非配置側固定手段４１は相対的に幅狭の溝４４Ａを挟圧面４１ａに有する。これに対し、図９（ｃ）に示す態様は、一対の固定手段４１，４１のうちの一方の挟圧面４１ａのみに溝４４が形成され、他方の挟圧面４１ａには溝は形成されておらず平坦である。図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す態様によっても、前記実施態様と同様の効果が奏される。
【００６２】
空気注入部３０より空気を注入しエアバッグ部１６に充填される空気の圧力は、設定圧力との誤差率が小さいことが製造する上で好ましい。誤差率は、｛（設定圧力―平均充填圧力）／（設定圧力）｝×１００（％）として計算される値である。誤差率が小さくなることで、短時間でエアバッグ部形成用非接合部２３への空気の充填を正確に行うことができ、無駄なくスムーズに実施できる。即ち誤差率は、「エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を簡単な工程で比較的短時間で確実に行うことができ、シート材容器を効率良く製造し得る」という、本発明の効果の発現の有無の指標となり得る。誤差率は、好ましくは１０％以下、さらに好ましくは５％以下、よりさらに好ましくは３％以下である。誤差率が１０％を超える場合は、前記効果が発現しているとは言い難い。
【００６３】
また、空気充填工程を連続的に安定的に行う観点から、充填圧力の標準偏差の値は小さいことが好ましい。標準偏差は、好ましくは５ｋＰａ以下、さらに好ましくは３ｋＰａ以下、よりさらに好ましくは１ｋＰａ以下である。
【００６４】
本発明は、前記実施態様に制限されず適宜変更可能である。例えば前記実施態様では、空気注入部３０の注入穴３３は、空気注入部３０を構成する２枚の非通気性シート３４，３４を一体的に貫通する貫通孔であったが（図６（ａ）参照）、両シート３４，３４のうちの一方のみを貫通するものであっても良い。
【００６５】
また、前記実施態様では、エアバッグ部１６は、容器本体１１の胴部１１Ｂの前側及び後側のうちの一方の側に形成されていたが、前側及び後側の両方に形成されていてもよいし、底部や側部など他の部位に形成されていてもよい。
【００６６】
また、本発明が適用可能なシート材容器は、図１に示す如き、底ガゼット部を有するスタンディングパウチに限定されず、例えば、三方シール、四方シール、ピロー、ガゼットピロー、口栓付きパウチ等の軟包装袋容器に適用可能である。
【実施例】
【００６７】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００６８】
〔実施例１〜１０〕
図５に示す製造装置４０と基本構成が同じ製造装置（シート材容器のエアバッグ部形成用空気封入装置）を用い、固定手段の挟圧面の溝の形状などを適宜変更して、図１０に示す試験サンプルＳに対して、その容器本体１１のエアバッグ部形成用非接合部２３への空気封入工程を実施した。この試験サンプルＳは、前記実施態様における製造目的物たるシート材容器１０の製造中間体である、容器用シート材料１０Ａに相当する。尚、図１０では試験サンプルＳについて、容器用シート材料１０Ａと同様の構成部分に同一の符号を付すと共に、各部の寸法を記載している。試験サンプルＳにおける注入穴３３の径（図７（ｂ）のＲ２に相当する長さ）は４ｍｍであった。この試験サンプルＳを用いた空気封入工程は、基本的に前記実施態様の容器用シート材料１０Ａを用いた空気封入工程（エアバッグ部１６の形成工程）と同じである。使用したノズルは、該ノズルの先端の空気吹き出し口の外径（図７（ｂ）のＲ１に相当する長さ）３ｍｍ、内径２ｍｍであり、また空気封入工程では該ノズルの先端を終始、試験サンプルＳから０．５ｍｍ離間した位置に配置した。試験サンプルＳのエアバッグ部形成用非接合部２３に所定量の圧縮空気を注入した後、図１０中点線で囲んだ領域をヒートシールして、幅５ｍｍのシール部３１Ｓを形成し、エアバッグ部形成用非接合部２３に空気を封入してこれをエアバッグ部とした。
【００６９】
試験サンプルＳを構成するシート材（軟包材）の層構成は、外側から順に、ＬＬＤＰＥ４０μｍ（最外層）／ＯＮｙ１５μｍ／ＶＭ−ＰＥＴ１２μｍ／ＬＬＤＰＥ４０μｍ／エアバッグ部形成用非接合部２３／ＬＬＤＰＥ４０μｍ／ＰＥＴ−ＶＭ１２μｍ／ＯＮｙ１５μｍ／ＬＬＤＰＥ４０μｍ（最内層）であった。ここで、「ＯＮｙ」は延伸ナイロン、「ＶＭ−ＰＥＴ」又は「ＰＥＴ−ＶＭ」はアルミ蒸着ポリエチレンテレフタレート等の金属蒸着されたポリエチレンテレフタレートをそれぞれ意味する。
【００７０】
〔試験例〕
前記の試験サンプルＳを用いた空気封入工程において、図１０中符号５０で示す点線で囲んだ領域に圧力センサを設置し、該空気封入工程におけるエアバッグ部形成用非接合部２３の、ノズルによる空気の注入開始から１０秒経過時点での内圧（充填圧力）を測定した。その結果を下記表１に示す。尚、圧力センサを試験サンプルＳに取り付けるための取付穴（直径４ｍｍ）は、図１０中符号５１で示す位置に穿設した。
【００７１】
下記表１の評価基準に関し、５回の試験を実施した際の平均充填圧力と設定圧力との誤差率を計算した。尚、誤差率は、｛（設定圧力―平均充填圧力）／（設定圧力）｝×１００（％）として計算した値である。斯かる誤差率が小さいほど、短時間でエアバッグ部形成用非接合部への空気の充填を正確に行うことができ、無駄なくスムーズに実施できたことを示す。また、５回の試験を実施した際の充填圧力の標準偏差を計算した。斯かる標準偏差が小さいほど、空気封入工程を連続的に実施した場合に安定的に実施できたことを示す。誤差率、並びに標準偏差の値が小さい程、空気の注入操作を簡単な工程で短時間で確実に行うことができ、シート材容器を効率よく製造することができる。
【００７２】
【表１】
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【００７３】
実施例１〜１０は何れも、空気注入部を固定する固定手段の挟圧面に溝を穿設し、該溝を幅方向（即ち、空気注入部を通る空気の流通方向と直交する方向）に沿う断面視において中心角１８０度以下の円弧状としたものであり、これによって、空気の注入操作を簡単な工程で短時間で確実に行うことができ、シート材容器を効率良く製造することができている。表１に示す通り、実施例１〜１０は何れも誤差率、標準偏差が全て高いレベルで実現できるが、設定圧力が高く、流量が多いものでは一層良好であった。
実施例１〜３の群及び実施例４〜６の群は、それぞれ、空気充填時の設定圧力を１５０ｋＰａ又は１００ｋＰａに固定して、空気の流量のみを変更したものであるところ、両群共に、流量が多いほど誤差率が小さいという結果になった。これは、流量を多くすることで空気注入部と溝との密着性が向上し、空気漏れが少なくなったことに起因すると推察される。このことから、エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を比較的短時間で確実に行うためには、充填する空気の流量を多く設定することが好ましいことがわかる。
また、実施例３、５及び７は、空気充填時の空気の流量は２８Ｌ／ｍｉｎ又は３０Ｌ／ｍｉｎであって実質同等であるが、設定圧力が互いに異なるところ、設定圧力が最も高い実施例３が最も誤差率が小さいという結果になった。これは、設定圧力を高くすることで、流量を多くした場合と同じく、空気注入部と溝との密着性が向上し空気漏れが少なくなったことに起因すると推察される。このことから、エアバッグ部を形成するための空気の注入操作を比較的短時間で確実に行うためには、空気充填時の設定圧力を多く設定することが好ましいことがわかる。
【符号の説明】
【００７４】
１０  シート材容器
１０Ａ  容器用シート材料
１１  容器本体
１１Ｂ  胴部
１１Ｕ  底部（底ガゼット部）
１２  内容物収容部
１３  胴部シート
１４  底ガゼットシート
１５  接合部
１６  エアバッグ部
２０  シート材
２１  外層
２１ａ  第１外層
２１ｂ  第２外層（バリアフィルム層）
２２  内層（シーラントフィルム層）
２３  エアバッグ部形成用非接合部
３０  空気注入部
３１  空気流路
３１Ｓ  シール部
３２  周縁接合部
３３  注入穴
３４  非通気性シート
４０  製造装置
４１  固定手段
４１ａ  挟圧面
４２  ヒートシール用熱板
４３  支持ブロック
４４  溝
４４Ｓ  空間部
４５  固定ピン
４６  ピン挿入穴
４７  ノズル
４８  ノズル配置孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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