(57)【要約】      （修正有）【課題】還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる蒸留方法及び蒸留装置を実現可能とする充填材、該充填材を用いた蒸留方法及び蒸留装置の提供。【解決手段】蒸留分離装置１は、原液としいて供給されるトリチウム水（ＨＴＯ又はＴ２Ｏ）を含む軽水（Ｈ２Ｏ）を、原液よりも高濃度のトリチウム水Ｌ５と、原液よりも低濃度のトリチウム水Ｌ４に分離する用途に使用される。この蒸留分離装置１は、充填式の多段の蒸留塔２と、蒸留塔２の塔底部の貯留液を加熱して蒸気化するリボイラー３と、蒸留塔２の塔頂部から供給される蒸気を冷却して液化する凝縮器４とを備える。蒸留塔２の充填材としては、表面があらされた所定形状の金属製基材（ステンレス製）の表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材。ここで、「所定形状」とは充填材として適した形状を意味する充填材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理すべき原液が供給される蒸留塔内に充填される充填材であって、
所定形状の金属製基材の表面があらされており、このあらされた表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成されていることを特徴とする充填材。
【請求項２】
前記ＮａＸ型ゼオライト膜と前記原液との接触角が、ほぼ０度である請求項１記載の充填材。
【請求項３】
前記金属製基材は金属製規則充填基材である請求項１又は２記載の充填材。
【請求項４】
前記金属製基材はステンレス製である請求項１〜３のいずれかに記載の充填材。
【請求項５】
蒸留塔に使用される充填材の製造方法であって、
所定形状の金属製基材を準備し、この金属製基材の表面をあらすための表面処理を施す表面処理工程と、
前記表面処理工程によって表面があらされた金属製基材の前記表面に、ＮａＹ型ゼオライトを種結晶として使用してゼオライトの種付けを行うゼオライト種付け工程と、
前記ゼオライト種付け工程によって種付けを終えた金属製基材の表面に、水熱合成反応法を用いてＮａＸ型ゼオライト膜を形成するゼオライト膜形成工程と、
を含むことを特徴とする充填材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の充填材が充填された蒸留塔を用いて、処理すべき原液の蒸留分離を行うことを特徴とする蒸留分離方法。
【請求項７】
蒸留塔を備えた蒸留分離装置であって、
前記蒸留塔は請求項１〜４のいずれかに記載の充填材が充填されていることを特徴とする蒸留分離装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、充填塔に使用される充填材、該充填材の製造方法、該充填材を用いた蒸留分離方法及び蒸留分離装置に関し、特に、トリチウム水と軽水との分離に好適に実施することが可能な蒸留分離方法及び蒸留分離装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
充填塔を蒸留塔として用いた蒸留分離装置において、比揮発度が接近した成分の蒸留分離を行うためには、蒸留塔の段数が実用的レベルを超えた多数の段数が必要となる。例えば、トリチウム水の蒸留分離の場合には、その濃度を１０倍に濃縮するのに還流比を３０として理論段数が２３０段を必要とするとの報告がある（以下の非特許文献１参照）。ここで、還流比を大きく取れば段数は少なくできる。しかし、還流比を大きくしようとすれば、エネルギーを増加する必要があり、エネルギーコストの増加を招来することになる。
そこで、かかる課題を解決するため、蒸留分離対象となる当該成分を選択的に吸着する材料を充填する充填塔式蒸留分離が効果的であることが提案されている（以下の非特許文献２参照）。この非特許文献２によれば、シリカゲルビーズを充填材とする場合には、気液平衡関係が９％改善されると仮定すれば、この場合の蒸留分離方法を検討すると、還流比を１０．４として理論段数を５２段とすることができると推測される。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００３】
【非特許文献１】「2009 Evaluation of Tritium Removal and Mitigation Technologies   for Wastewater Treatment」, DOE/RL-2009-18
【非特許文献２】「Tritium Isotope Separation by Water Distillation Column Packed with Silica-gel Beads」, Journal of NUCLEAR SCIENCE and TECHNOLOGY Vol.41, No.5pp619-623
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来例のように、シリカゲルビーズを充填材とする場合には、還流比及び理論段数を大幅に小さくできるけれども、以下のような新たな問題が生じる。
即ち、シリカゲルビーズの粒径は数ｍｍ程度であり、このような極めて小さいシリカゲルビーズを充填することは実用的に不可能であり、さらに蒸留塔の圧力損失が過大なものとなり、実用化することができないという問題が生じる。
そこで、従来より、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることが可能な蒸留方法及び蒸留装置が所望されていた。
【０００５】
本願発明は、上記課題に鑑みて考え出されたものであり、その目的は、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる蒸留方法及び蒸留装置を実現可能とする充填材、該充填材の製造方法、該充填材を用いた蒸留方法及び蒸留装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために請求項１記載の発明は、処理すべき原液が供給される蒸留塔内に充填される充填材であって、所定形状の金属製基材の表面があらされており、このあらされた表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
上記構成によれば、あらされた金属製基材表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成されているので、ＮａＸ型ゼオライト膜の金属製基材表面への付着状態が良好となっている。
また、ＮａＸ型ゼオライト膜が形成されていることにより、分離性能が改善し、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる蒸留分離方法（請求項６記載の発明）及び蒸留分離装置（請求項７記載の発明）を実現可能とすることができる。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の充填材であって、前記ＮａＸ型ゼオライト膜と前記原液との接触角が、ほぼ０度であることを特徴とする。
【０００９】
上記構成によれば、ＮａＸ型ゼオライト膜の濡れ性が良好であることから、選択吸着性が高く、分離性能が向上した充填材が得られる。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の充填材であって、前記金属製基材は金属製規則充填基材であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の充填材であって、前記金属製基材はステンレス製であることを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の発明は、蒸留塔に使用される充填材の製造方法であって、所定形状の金属製基材を準備し、この金属製基材の表面をあらすための表面処理を施す表面処理工程と、前記表面処理工程によって表面があらされた金属製基材の前記表面に、ＮａＹ型ゼオライトを種結晶として使用してゼオライトの種付けを行うゼオライト種付け工程と、前記ゼオライト種付け工程によって種付けを終えた金属製基材の表面に、水熱合成反応法を用いてＮａＸ型ゼオライト膜を形成するゼオライト膜形成工程と、を含むことを特徴とする。
【００１３】
上記の如く、ＮａＹ型ゼオライトを種結晶として使用することにより、表面がＮａＸ型ゼオライトの結晶で一様に覆われた良質なＮａＸ型ゼオライトが形成された充填材が作製される。
【００１４】
請求項６記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の充填材が充填された蒸留塔を用いて、処理すべき原液の蒸留分離を行うことを特徴とする蒸留分離方法である。
【００１５】
上記構成によれば、分離性能が改善し、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる蒸留分離方法が実現できる。
【００１６】
請求項７記載の発明は、蒸留塔を備えた蒸留分離装置であって、前記蒸留塔は請求項１〜４のいずれかに記載の充填材が充填されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、分離性能が改善し、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる蒸留分離装置が実現できる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、あらされた金属製基材表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成されているので、ＮａＸ型ゼオライト膜の付着状態が良好である。このような良質のＮａＸ型ゼオライト膜を形成した充填材を蒸留塔に使用することにより、分離性能が改善され、還流比及び理論段数を大幅に小さくできる。また、粒径は数ｍｍ程度のシリカゲルビーズを使用しないことから、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施の形態に係る蒸留分離装置の全体構成図。
【図２】実施の形態に係る充填材表面の顕微鏡写真。
【図３】ＮａＸ型ゼオライト膜未処理、酸処理、及びＮａＸ型ゼオライト膜処理の各々についての接触角を示す顕微鏡写真。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を実施の形態に基づいて詳述する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。
（実施の形態）
図１は実施の形態に係る蒸留分離装置の全体構成図である。本実施の形態に係る蒸留分離装置１に供給される原液は、トリチウム水（ＨＴＯ又はＴ２Ｏ）を含む軽水（Ｈ２Ｏ）である。この蒸留分離装置１においては、トリチウム水（ＨＴＯ又はＴ２Ｏ）を含む軽水（Ｈ２Ｏ）を、原液よりも高濃度のトリチウム水と、原液よりも低濃度のトリチウム水に分離する用途に使用される。
【００２１】
蒸留分離装置１は、充填式の多段の蒸留塔２と、蒸留塔２の塔底部の貯留液を加熱して蒸気化するリボイラー３と、蒸留塔２の塔頂部から供給される蒸気を冷却して液化する凝縮器４と、凝縮器４からの凝縮液を貯留する還流タンク５と、還流タンク５の底部から蒸留塔２の登頂部に凝縮液を還流する還流ラインＬ１に設けられるポンプ６と、還流ラインＬ１に設けられる制御弁Ｖ１と、凝縮器４に供給される冷却水の供給源である冷却槽７とを備える。凝縮器４の抽気は別途設けられた真空ポンプ（図示せず）に接続されており、この真空ポンプによって蒸留塔２内は真空になっている。また、運転温度は真空ポンプの真空度を調整することによって所定の値に制御されている。
【００２２】
なお、蒸留分離装置１は、必要に応じて、温度計、圧力計及び流量計を備えている。温度計、圧力計及び流量計としては、例えば、蒸留塔２の塔頂部に設けられる温度計Ｔ１及び圧力計Ｐ１、蒸留塔２の塔底部に設けられる温度計Ｔ２及び圧力計Ｐ２、還流ラインＬ１に設けられ蒸留塔２の登頂部に戻される還流量を計測する流量計Ｆ１、冷却水往きラインＬ２に設けられる温度計Ｔ３及び流量計Ｆ２、冷却水戻りラインＬ３に設けられる温度計Ｔ４、還流タンク５に設けられる温度計Ｔ５等が挙げられる。
【００２３】
ここで注目すべきは、蒸留塔２の充填材としては、所定形状の金属製基材の表面があらされており、このあらされた表面に選択吸着性材料から成る吸着層として機能するＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材が使用されていることである。ここで、「所定形状」とは充填材として適した形状を意味する。また、本実施の形態の金属製基材としは、金属製規則充填基材が使用される。金属製規則充填基材としては、例えば、メラパック（商品名：スルザー社製）、メラパックプラス（商品名：スルザー社製）、ＢＸ／ＣＹパッキン（商品名：スルザー社製）等が挙げられる。以下、金属製規則充填基材を例にして説明する。
【００２４】
次いで、本実施の形態における充填材の作製方法を説明する。充填材は、所定形状の金属製規則充填基材に対して、表面処理工程、ゼオライト種付け工程、及びゼオライト膜形成工程を行うことにより作製される。以下、具体的に説明する。なお、金属製規則充填基材としては、メラパック７５０Ｙ（商品名：スルザー社製）、成形体の直径が１００ｍｍ、成形体の高さが２００ｍｍ、材質がステンレス３０４の場合を挙げて説明する。
【００２５】
（１）表面処理工程
所定形状の金属製規則充填基材を準備し、この金属製規則充填基材の表面をあらすための表面処理を施す。具体的には、以下のような工程を行う。即ち、表面処理液の調整は日本表面化学（株）のステンレス艶消し梨地仕上剤を用いた。６００ｍｌの水に同製品Ｂ剤を８０ｇ、Ａ剤を３００ｍｌ、３５％塩酸を１００ｍｌ投入し、全量を１Ｌとなるように水で調整した。この液を７５℃に加熱し、この液に金属製規則充填基材を２６分間浸漬、後水洗して乾燥させた。これにより、金属製規則充填基材の表面があらされた。
【００２６】
（２）ゼオライト種付け工程
前記表面処理工程によって表面があらされた金属製規則充填基材の前記表面に、ＮａＹ型ゼオライトを種結晶として使用してゼオライトの種付けを行う。具体的には、以下のような工程を行う。即ち、ゼオライトのコロイド液を以下のように調整した。１Ｌの水に市販ゼオライト（合成ゼオライト、ＨＳ−３２０、粉末、ナトリウムＹ）を３０ｇ投入した。表面処理を終えた金属製規則充填基材をこの液に常温で撹拌しながら１２時間浸漬し、その後室温で乾燥させた。これにより、金属製規則充填基材の表面に、ＮａＹ型ゼオライトが種結晶として付着した。なお、コロイド液のｐＨを４に調整しておくことにより、ステンレスとコロイド粒子の電荷が調整され、ゼオライトの種結晶がきれいに付着し、その後のゼオライト膜形成工程において金属製規則充填基材の表面にゼオライト膜が一様に覆われた良質な状態が得られるという利点がある。
【００２７】
（３）ゼオライト膜形成工程
前記ゼオライト種付け工程によって種付けを終えた金属製規則充填基材の表面に、水熱合成反応法を用いてＮａＸ型ゼオライト膜を形成する。具体的には、以下のような工程を行う。即ち、先ず、水熱合成反応液を調整した。具体的には、水熱合成反応液は表１の割合になるように、水ガラス（Ｎａ２ＳｉＯ３）、アルミン酸ソーダ（ＡｌＮａＯ２）、苛性ソーダで調合した。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
この液は９５℃〜１００℃になるように加温し、種付けを終えた金属製規則充填基材を浸漬させ、２４時間維持した。そして、本品を水洗いし、充填材に供した。
【００３０】
この条件で合成されるゼオライトを分析すると、図２に示すようにコルゲート状のステンレス製板の表面にはＮａＸ型ゼオライトの結晶で一様に覆われていることを確認した。
【００３１】
また作製された充填材について、複数箇所で、各箇所における全体の厚み及びステンレス板の厚み（ステンレス板の表面はあらされているので、各箇所において厚みが異なる）を測定し、その測定値からＮａＸ型ゼオライト膜の厚みを算出した。例えば、或る箇所の全体の厚みが３０μｍで、その箇所のステンレス板の厚みが１５μｍの場合、ＮａＸ型ゼオライト膜の厚みは３０−１５＝１５μｍである。このような算出方法でＮａＸ型ゼオライト膜の厚みを算出したところ、ＮａＸ型ゼオライト膜の厚みは数μｍ〜十μｍ程度であり、高くても２０μｍ程度であった。
【００３２】
また、ＮａＸ型ゼオライト膜の濡れ性を評価するため、未処理（ステンレス製規則充填基材表面にＮａＸ型ゼオライト膜を形成していない場合）、酸処理（ステンレス製規則充填基材表面を酸処理した場合）、ＮａＸ型ゼオライト膜処理の各々について充填基材表面と原液との接触角を顕微鏡により測定した。測定結果は図３に示されている。この図３より明らかなように、ＮａＸ型ゼオライト膜と原液との接触角が、ほぼ０度であることが認められる。このように本実施の形態に係るＮａＸ型ゼオライト膜は濡れ性が良好であることから、選択吸着性が高く、分離性能が向上しており、蒸留塔に使用される充填材として好適であることが理解される。
【００３３】
なお、金属製規則充填基材の寸法は、直径が１００ｍｍ、高さが２００ｍｍに限定されず、市販されている種々の寸法のものを用いてもよい。いずれの寸法のものであっても、充填された場合に充分な流通空間を確保し得るため、シリカゲルビーズを充填材とする場合に比べて圧力損失を大幅に小さくすることができる。
【００３４】
上記構成の蒸留分離装置１の動作は、一般的な蒸留分離装置と同様な動作である。以下に簡単に説明すると、原液は蒸留塔２の中央部から供給され、蒸留塔２内を流下し、蒸留塔２の塔底部においてリボイラー３によって加熱され蒸気を発生させる。発生蒸気は蒸留塔２内を上昇し、蒸留塔２内を下降する原液と気液接触が行われる。即ち、液が充填物表面をつたって落ちていき、均一に表面を濡らし、これに蒸気が接触することでより多くの接触面で気液接触が行われることが可能となる。
【００３５】
そして、この気液接触の過程で、下降液中のトリチウム濃度は増加し、上昇蒸気中のトリチウム濃度は減少する。そして、気液接触後の上昇蒸気は塔頂部に到達し、更に、凝縮器４に導かれる。凝縮器４では供給された蒸気が冷却水によって冷却され、還流タンク５を経て一部は塔頂部に戻され（還流）、一部は原液よりもトリチウム濃度の低い低濃度トリチウム水として排出ラインＬ４から排出される。一方、気液接触後の下降液体は塔底部に貯留され、この貯留液の一部は原液よりもトリチウム濃度の高い高濃度トリチウム水として排出ラインＬ５から回収される。
【００３６】
このようにして、本実施の形態では、蒸留塔２の充填材として、所定形状のステンレス製規則充填基材の表面に、選択吸着性材料から成る吸着層として機能するＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材を用いることにより、分離性能が改善され、還流比及び理論段数を大幅に小さくし、且つ、蒸留塔の圧力損失を実用的なレベルにすることが可能となる。なお、ＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材を用いることにより、分離性能が改善され、還流比及び理論段数を大幅に小さくできる根拠は、以下の実施例の項において、本願発明者の試験用モデルによる実験及び実験結果により得られた数値等に基づく計算等によって立証されており、詳細については後述することにする。
【００３７】
（その他の事項）
（１）上記実施の形態では、金属製基材としては金属製規則充填基材を使用したが、金属製不規則充填基材を使用してもよい。また、金属製規則充填基材としては、メラパック７５０Ｙ（商品名：スルザー社製）が用いられたが、本発明はこれに限定されず、メラパックプラス（商品名：スルザー社製）、ＢＸ／ＣＹパッキン（商品名：スルザー社製）等であってもよい。また、金属製規則充填基材としては、ステンレス製が用いられたが、本発明はこれに限定されず、その他の金属製であってもよい。
【００３８】
（２）ＮａＸ型ゼオライト膜は基材の表面全面に形成されていても又はその一部に形成されていてもよい。また、ＮａＸ型ゼオライト膜の厚みは、特に限定されるものではない。
【００３９】
（３）上記実施の形態では、「処理の対象となる液（原液）」としては、トリチウム水を用いたけれども、本発明はこれに限定されず、重水やその他の比揮発度が接近した同位体の分離においても、そのいずれかの成分が選択吸着性があり、その成分を充填材の表面上に塗布したものから構成されるすべてのシステムに適用できる。
【００４０】
（４）蒸留分離装置は、上記実施の形態に限らず、ヒートポンプとして機能する蒸気圧縮機を設け、蒸留塔の塔頂部からの蒸気を、蒸気圧縮機を使用してリボイラーの加熱源に再利用する省エネルギー型の蒸留分離装置であってもよい。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。本発明は以下の実施例によって何ら限定されるものではない。
上記実施の形態と同様の「所定形状の金属製規則充填基材」（高さ２００ｍｍ）を使用し、且つ実施の形態と同様の方法で、金属製規則充填基材の表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材を作製した。また、高さ１００ｍｍであることの他は、上記実施の形態と同様の「所定形状の金属製規則充填基材」を使用し、且つ実施の形態と同様の方法で、金属製規則充填基材の表面にＮａＸ型ゼオライト膜が形成された充填材を作製した。即ち、高さ２００ｍｍと高さ１００ｍｍの２種類の充填材を作製した。こうして作製された充填材を複数個（高さ２００ｍｍの充填材を４個、高さ１００ｍｍの充填材を１個）を、以下の試験用蒸留分離装置に使用される蒸留塔に充填した。
【００４２】
そして、蒸留塔の大きさ（実施の形態のような実機の蒸留塔における胴径は数ｍレベルである）が異なること以外は上記実施の形態と同様の構成の試験用蒸留分離装置を用いて、上記実施の形態と同様に原液をトリチウム水として蒸留分離を、以下の条件で行なった。
実験条件
蒸留塔の内径：１００ｍｍ
充填材が充填されている全充填層高さ：０．９ｍ
運転温度：６５℃
リボイラーの電熱ヒーター出力：１６ｋｗ
消泡剤（商品名  ストッポームＳＫ−１Ｅ−Ｎ）  １ｐｐｍ  注入
運転条件：全還流（実施の形態では留出液の一部を還流していたが、本実施例では実験の便宜を図り全還流している）
【００４３】
この時、トリチウムの濃度を液体シンチレーションカウンターで測定した。その結果は、以下の通りである。
リボイラーにおけるトリチウム濃度：７１８ベクレル／ｍｌ
留出液のトリチウム濃度：５５３ベクレル／ｍｌ
分離係数（リボイラー液濃度÷留出液濃度）＝１．３０
【００４４】
ここで、６５℃における水のトリチウム水に対する比揮発度：１．０５
比揮発度が１．０５の根拠は、下記文献による。
Comparison between Water Distillation Process and Hydrogen Isotope Exechange
Process for Depletion and Enrichment of Tritium in Light Water
これより、HETP（Height equivalent of theoretical plate）の計算をすると、表２に示すように、０．２０５ｍとなった。
【００４５】
【表２】
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【００４６】
なお、HETPの計算は以下の式を使った。
HETP＝Ｚ／Ｎ
Ｎ＝｛Ｌｏｇ（Separation Factor）／Ｌｏｇ（α）｝−１
但し、Separation Factor：分離係数
α：比揮発度
Ｚ：充填層高さ［ｍ］
【００４７】
［比較例］
市販のままの金属製規則充填材（ＮａＸ型ゼオライト膜が形成されていない金属製規則充填材）を使用したこと以外は実施例と同じ装置で、同じ運転条件を採用し、トリチウム濃度を測定したところ以下の結果を得た。
【００４８】
リボイラーにおけるトリチウム濃度：７６６ベクレル／ｍｌ
留出液のトリチウム濃度：６２０ベクレル／ｍｌ
分離係数（リボイラー液濃度÷留出液濃度）＝１．２３５
上記値に基づきHETPを計算したので、表２に併せて示す。
【００４９】
（実験結果の検討）
（１）表２に示すように、本願発明は比較例に対してHETPが７６％に低減していることが認められる。これにより、本願発明は比較例に対して分離性能が格段に向上したことが理解される。
【００５０】
（２）金属製充填材は実施例の製品以外にも、金属メッシュからなるもの、各種の形状のものが存在し、それぞれのHETPを有するが、これらの表面をＮａＸ型ゼオライト膜でカバーすることによって、そのHETPは同程度に改善されると考えられ、本発明はコストの低減に大きな効果が期待される。
【００５１】
（３）また、このような分離の困難な蒸留塔には、省エネルギーの観点からヒートポンプを採用することが極めて好ましい。何故なら、ヒートポンプを採用した蒸留塔というのは、塔頂を出た蒸気は機械的に圧縮されてリボイラーにおける蒸気発生のために利用され、外部からの蒸気の供給を必要としないからである。この場合の必要エネルギーは蒸気の機械的圧縮動力のみであり、その大きさは蒸留塔の塔頂と塔底の蒸気圧差にほぼ比例するから、充填層高さが７６％になれば、その必要エネルギーも同程度低減することができる。従って、省エネルギーの点からも本発明は大きな効果を有する。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、充填塔に使用される充填材、該充填材の製造方法、該充填材を用いた蒸留分離方法、及び蒸留分離装置に、特に、トリチウム水のように比揮発度が接近した成分の蒸留分離に好適に実施することが可能な蒸留分離方法及び蒸留分離装置に適用することが可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１：蒸留装置                        ２：蒸留塔
３：リボイラー                      ４：凝縮器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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