(57)【要約】【課題】  燃料噴射弁の先端へ燃料が付着する量を低減する噴霧形成が可能な、燃料噴射弁を提供する。【解決手段】  弁体と、前記弁体が着座する弁座面が形成されるシート部材と、前記弁体と前記弁座面とが当接する当接部よりも下流側に形成され、弁体軸と噴孔軸との成す角度が第一の角度θａとなる第一噴孔と、前記弁体軸と噴孔軸との成す角度が前記第一の角度θａよりも小さい第二の角度θｂとなる第二噴孔と、を備えた燃料噴射弁において、前記当接部の下流側において、前記シート部材と前記弁体との間に流路面積が大きくなる流路拡大構造が形成され、前記流路拡大構造は、前記第一噴孔の下流側端部と重なるとともに、前記第二噴孔の上流側端部と重なるように形成される。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体と、前記弁体が着座する弁座面が形成されるシート部材と、前記弁体と前記弁座面とが当接する当接部よりも下流側に形成され、弁体軸と噴孔軸との成す角度が第一の角度θａとなる第一噴孔と、前記弁体軸と噴孔軸との成す角度が前記第一の角度θａよりも小さい第二の角度θｂとなる第二噴孔と、を備えた燃料噴射弁において、
前記当接部の下流側において、前記シート部材と前記弁体との間に流路面積が大きくなる流路拡大構造が形成され、
前記流路拡大構造は、前記第一噴孔の下流側端部と重なるとともに、前記第二噴孔の上流側端部と重なるように形成される燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記流路拡大構造は、前記シート部材、または前記弁体を弁体軸方向に見て、円周上に形成される燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記流路拡大構造は、前記シート部材、または前記弁体を弁体軸方向に見て、円周上に形成され、かつ、前記第一噴孔の上流側端部よりも下流側かつ、前記第二噴孔の下流側端部よりも上流側の領域に形成された燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記第一噴孔の下流側端部から第一噴孔入口面に直交する第一噴孔法線方向における前記弁体との交点までの距離が、前記第一噴孔の上流側端部から前記第一噴孔法線方向における前記弁体との交点までの距離よりも大きくなるように形成された燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記第二噴孔の下流側端部から第二噴孔入口面に直交する第二噴孔法線方向における前記弁体との交点までの距離が、前記第二噴孔の上流側端部から前記第二噴孔法線方向における前記弁体との交点までの距離よりも小さくなるように形成された燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記流路拡大構造から前記シート部材の先端部に至るまでの流路の一部が徐々に小さくなるように形成された燃料噴射弁。
【請求項７】
請求項６に記載の燃料噴射弁において、弁体先端部中心と弁体軸方向において前記弁体先端部中心に対向するシート部材先端部中心との間の距離が、前記流路拡大構造における最大距離よりも小さくなるように形成された燃料噴射弁。
【請求項８】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記流路拡大構造は切削加工により前記弁体に形成された燃料噴射弁。
【請求項９】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記流路拡大構造は前記シート部材に形成された燃料噴射弁。
【請求項１０】
噴孔の配置径が噴孔傾斜角度θの大小によって異なり、噴孔傾斜角度θが大きいθａの第一噴孔は噴孔の入口のサック側において大きな流入面積が形成され、噴孔傾斜角度θが小さいθｂの第二噴孔は噴孔のシート側において大きな流入面積が形成されるように前記弁体または弁座に流路拡大構造が形成された燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガソリンエンジン等の内燃機関に用いられる燃料噴射弁であって、弁体が弁座面と当接することで燃料の漏洩を防止し、弁体が弁座面から離れることによって噴射を行なう、燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用エンジンに用いられる燃料噴射弁において、燃料噴射弁の先端に、噴射中に飛散する燃料液滴や、噴射後に発生する粗大な燃料液滴が付着すると、不完全燃焼によってデポジットが発生し、噴霧性能の変化や、未燃粒子状物質の発生要因となることが課題となっている。
【０００３】
これに対して、特許文献１では、噴霧と燃料噴射孔開口部の外壁面を遠ざけるような外壁面の形状とすることで、外壁面への燃料付着を抑制し、デポジットの生成を抑制する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５６９６９０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来技術においては、燃料噴射弁先端への燃料付着を回避する壁面形状に関する技術が公開されている。一方で、燃料噴射弁先端に付着する燃料量を低減するために最適な噴霧の形成方法については考慮されていない。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、燃料噴射弁の先端へ燃料が付着する量を低減する噴霧形成が可能な、燃料噴射弁を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は弁体と、前記弁体が着座する弁座面が形成されるシート部材と、前記弁体と前記弁座面とが当接する当接部よりも下流側に形成され、弁体軸と噴孔軸との成す角度が第一の角度θａとなる第一噴孔と、前記弁体軸と噴孔軸との成す角度が前記第一の角度θａよりも小さい第二の角度θｂとなる第二噴孔と、を備えた燃料噴射弁において、前記当接部の下流側において、前記シート部材と前記弁体との間に流路面積が大きくなる流路拡大構造が形成され、前記流路拡大構造は、前記第一噴孔の下流側端部と重なるとともに、前記第二噴孔の上流側端部と重なるように形成される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、噴霧の安定性を高めることで、燃料噴射弁先端に付着する燃料量を低減することが可能となる。上記した以外の本発明の構成、作用、効果については以下の実施例において詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施例に係る燃料噴射弁の先端構造を示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施例に係る燃料噴射孔の配置と燃料流れを説明するための図である。
【図４】本発明の第１実施例に係る噴孔傾斜角が大きい場合における、燃料噴射孔の形状と燃料流れを説明するための図である。
【図５】本発明の第１実施例に係る噴孔傾斜角が小さい場合における、燃料噴射孔の形状と燃料流れを説明するための図である。
【図６】本発明の第１実施例との比較のための本実施例を適用しない燃料噴射弁先端構造を説明するための図である。
【図７】本発明の第１実施例との比較のための本実施例を適用しない燃料噴射孔の配置を説明するための図である。
【図８】本発明の第２実施例に係る燃料噴射弁の先端構造を示す断面図である。
【図９】本発明の第２実施例に係る燃料噴射孔の配置と燃料流れを説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る実施例を説明する。本実施例の燃料噴射弁は、弁体と、前記弁体と当接して燃料をシートする弁座面と、前記弁座面と前記弁体とが当接する位置よりも下流側に形成された燃料噴射孔と、を有し、少なくとも2つ以上の前記燃料噴射孔の中心軸（噴孔軸）が、前記弁体の中心軸（弁体軸）に対して、異なる角度（噴孔傾斜角度）で傾いて設けられている。そして燃料噴射弁は噴孔傾斜角度が大きい燃料噴射孔では流入側開口部の弁体軸側に、前記噴孔角度が小さい燃料噴射孔では流入側開口部の反弁体軸側に、圧力損失を低減するような流路拡大構造を持つように構成される。以下、詳細を説明する。
【実施例１】
【００１１】
本発明の第１の実施例に係る燃料噴射弁について、図１から図７を用いて以下説明する。
【００１２】
図１は、本発明に係わる燃料噴射弁の例として、電磁式燃料噴射弁の例を示す断面図である。図２は、本発明に係る燃料噴射弁の先端構造の実施例を示す断面図である。図３は、本実施例に係る燃料噴射弁の燃料噴射孔の配置と燃料流れを説明するための図である。図４及び図５は、本実施例に係る燃料噴射孔の形状と燃料流れを説明するための図である。図６は、本実施例との比較のための本実施例を適用しない燃料噴射弁先端構造を説明するための図である。図７は、本実施例との比較のための本実施例を適用しない燃料噴射孔の配置を説明するための図である。図１に示した電磁式燃料噴射弁１００は、筒内直接噴射式のガソリンエンジン向けの電磁式燃料噴射弁の例であるが、本発明の効果は、ポート噴射式のガソリンエンジン向けの電磁式燃料噴射弁や、ピエゾ素子や磁歪素子で駆動される燃料噴射弁においても有効である。
【００１３】
［噴射弁基本動作説明］
図１において、燃料は燃料供給口１１２から供給され、燃料噴射弁の内部に供給される。図１に示す電磁式燃料噴射弁１００は、通常時閉型の電磁駆動式であって、コイル１０８に通電がないときには、弁体１０１がスプリング１１０によって付勢されてシート部材１０２に押し付けられ、燃料がシールされるようになっている。弁体１０１は燃料噴射弁１００の軸方向に変位可能である。このとき、エンジンの筒内に直接、燃料を噴射する筒内噴射型燃料噴射弁では、供給される燃料圧力がおよそ１ＭＰａから５０ＭＰａの範囲である。
【００１４】
図２は燃料噴射弁の先端を拡大した断面図である。ノズル体１０４は、弁体１０１の外周側に配置され、燃料の流路を形成する部材である。ノズル体１０４にはシート部材１０２の外周部が下流方向からの溶接ビームにより溶接で接合される。なお、このシート部材１０２のノズル体１０４への固定方法は溶接に限ったものではなく、ネジ止めや圧入であっても良い。シート部材１０２の弁体１０１との対向面には、円錐形状の弁座面２０３が形成される。
【００１５】
電磁式燃料噴射弁１００が閉弁状態にあるときには、弁体１０１の先端部がシート部材１０２の弁座面２０３と当接することによって燃料のシールを保つようになっている。シート部材１０２の先端には燃料噴射孔２０１が設けられる。より具体的には、シート部材１０２には、弁体１０１との当接部（当接位置）よりも下流側において、燃料噴射孔２０１が設けられる。本実施例の燃料噴射孔２０１は打ち抜き加工により、ほぼ円筒形状の燃料噴射孔２０１が形成され、そして、燃料噴射孔２０１よりも下流側において、燃料噴射孔２０１よりも大径のザグリ２０２が打ち抜き加工により形成されることによって燃料噴射孔２０１の長手方向の長さが調整される。以下においては、２０２をザグリと呼ぶが、単に凹み部と呼んでも良いし、孔形成部と呼んでも良い。本実施例では打ち抜き加工により燃料噴射孔２０１を形成する方法を説明したが、本発明はこれに限定される訳では無く、たとえばレーザ加工により形成しても良い。
【００１６】
図１に示したコネクタ１１１を介してコイル１０８に通電されると、電磁弁の磁気回路を構成するコア（固定コア）１０７、ヨーク１０９、アンカー１０６に磁束密度が生じる。そして、コア１０７とアンカー１０６の間には非通電時において空隙が形成されており、コア１０７にアンカー１０６が吸引されるような磁気吸引力が生じる。アンカー１０６には下流方向に向かってスプリング１１０の付勢力と前述の燃料圧力による付勢力がかかっているが、通電による磁気吸引力がこれらの付勢力よりも大きくなると、アンカー１０６がコア１０７に向かって移動する。
【００１７】
弁体１０１は下流部においてガイド部材１０３にガイドされ、上流部においてガイド部１０３とは別体で構成された弁体ガイド１０５にガイドされる。なお、ガイド部材１０３、弁体ガイド１０５もノズル体１０４の内周部により固定支持される。アンカー１０６は弁体１０１とは別体で独立して構成され、内周側に形成された弁体挿入穴に弁体１０１のロッド部が挿入される。また弁体１０１の上流部にはロッド部よりも外径の大きいつば部が形成されており、非通電状態の閉弁時においては、このつば部がアンカー１０６の弁体支持部に接触することで、アンカー１０６を付勢し、アンカー１０６とコア１０７との空隙を形成する。
【００１８】
一方で、コイル１０８に通電されると磁気吸引力によりアンカー１０６がコア１０７の側に吸引され、このときアンカー１０６の弁体支持部と弁体１０１のつば部が係合して、弁体１０１をコア１０７の側に付勢するため、開弁状態とすることができる。
【００１９】
開弁状態となると、弁座面２０３と弁体１０１の当接部に隙間（ストローク）を生じ、燃料の噴射が開始される。燃料の噴射が開始されると、燃料圧力として与えられたエネルギは運動エネルギに変換されて燃料噴射孔２０１に至り、図示していないが、エンジンの筒内に向かって噴射される。
【００２０】
［実施例の構成と特徴］
本実施例の構成について図２から図５を用いて説明する。  
図２は、燃料噴射弁の先端を拡大した断面図である。各燃料噴射孔は、燃料噴霧の狙い位置に応じて、噴孔軸２１１が弁体軸２１０に対して噴孔傾斜角(例えばθａ、θｂ)を持って設けられる。図では噴孔傾斜角が大きいものをθａ、噴孔傾斜角が小さいものをθｂとしている。実際の設計において、各燃料噴射孔の噴孔傾斜角は狙いの噴霧形状に依存して決定される。弁体１０１には流路拡大構造２１２が弁体軸２１０に対して軸対称となるように、周方向に設けられている。
【００２１】
図３は燃料噴射孔の入口側から見た、シート部材１０２に設けられた燃料噴射孔の配置を説明する図である。燃料噴射孔２０１ａは半径Ｒａの円周上に配置されており、燃料噴射孔２０１ｂは半径Ｒｂの円周上に配置されている。
【００２２】
図４および図５は、燃料噴射孔近傍の断面図である。シート部材１０２に設けられた燃料噴射孔２０１は、燃料噴射孔の下流側（出口側）に設けられたザグリ２０２により噴射孔長さが調整される。燃料噴射孔２０１の噴射孔長さは、燃料噴射孔２０１の入口面中心と出口面中心とを結ぶ線の長さで定義される。図４は噴孔傾斜角θａの燃料噴射孔近傍であり、燃料噴射孔２０１ａの下流側端部から弁体１０１に向かって法線方向に線分を伸ばした場合の前記弁体１０１との交点までの距離Ｌａ２が、燃料噴射孔２０１ａの上流側端部から弁体１０１に向かって方線方向に線分を伸ばした場合の前記弁体１０１との交点までの距離Ｌａ１よりも、大きくなるように構成されている。
図５は噴孔傾斜角θｂの燃料噴射孔近傍であり、燃料噴射孔２０１ｂの下流側端部から弁体１０１に向かって法線方向に線分を伸ばした場合の前記弁体１０１との交点までの距離Ｌｂ２が、燃料噴射孔２０１ｂの上流側端部から弁体１０１に向かって法線方向に線分を伸ばした場合の前記弁体１０１との交点までの距離Ｌｂ１よりも、小さくなるように構成されている。なお、流路拡大構造２１２は、例えば切削加工によって弁体１０１に形成される。また流路拡大構造２１２は弁体１０１の代わりにシート部材（ノズルプレート１０２）に形成されても良い。
【００２３】
次に、本実施例の特徴を説明する。図２に示すように、弁体１０１には流路拡大構造２１２が燃料噴射孔２０１の入口の近傍に設けられている。このとき、図４、図５に示すＬａ１、Ｌａ２、Ｌｂ１、Ｌｂ２が、Ｌａ１＜Ｌａ２またはＬｂ１＞Ｌｂ２の条件を満たすように、流路拡大構造２１２の形状は形成される。本実施例では図３に示すように、燃料噴射孔を異なる円周上に配置することで、流路拡大構造２１２の形状と組み合わせて、上記の両条件を満たすようにしている。
【００２４】
このとき、流路拡大構造２１２と弁座面２０３によって構成される流路の高さは、流路拡大構造２１２からサック２０５にかけて次第にと小さくなるようにすると効果的である。
【００２５】
以上の通り、本実施例の燃料噴射弁は弁体１０１と、弁体１０１が着座する弁座面２０３が形成されるシート部材（ノズルプレート１０２）と、弁体１０１と弁座面２０３とが当接する当接部よりも下流側に形成され、弁体軸２１０と噴孔軸２１１ａとの成す角度が第一の角度θａとなる第一噴孔２０１ａと、弁体軸２１０と噴孔軸２１１ｂとの成す角度が第一の角度θａよりも小さい第二の角度θｂとなる第二噴孔２０１ｂと、を備えている。そして、燃料噴射弁は上記した当接部の下流側において、シート部材（ノズルプレート１０２）と弁体１０１との間に流路面積が大きくなる流路拡大構造２１２が形成される。そしてこの流路拡大構造２１２は第一噴孔２０１ａの下流側端部（図３において中心側端部）と重なるとともに、第二噴孔２０１ｂの上流側端部（図３において中心と離れる側の端部）と重なるように形成される。
【００２６】
図３に示すように、上記した流路拡大構造２１２は、シート部材（ノズルプレート１０２）、または弁体１０１を弁体軸２１０の方向に見て、円周上に形成される。また流路拡大構造２１２は、シート部材（ノズルプレート１０２）、または弁体１０１を弁体軸方向に見て、円周上に形成され、かつ、第一噴孔２０１ａの上流側端部（図３において中心と離れる側の端部）よりも下流側かつ、第二噴孔２０１ｂの下流側端部（図３において中心側端部）よりも上流側の領域に形成される。
【００２７】
また図４に示すように、第一噴孔２０１ａの下流側端部（図４においてノズルプレート１０２の先端中心側端部）から第一噴孔入口面に直交する第一噴孔法線方向における弁体１０１との交点までの距離Ｌａ２が、第一噴孔２０１ａの上流側端部（図４においてシート側端部）から第一噴孔法線方向における弁体１０１との交点までの距離Ｌａ１よりも大きくなるように形成される。なお、図４では開弁した状態を示しているが、この関係は開弁時も閉弁時も同様である。また図５に示すように、第二噴孔２０１ｂの下流側端部（図５においてノズルプレート１０２の先端中心側端部）から第二噴孔入口面に直交する第二噴孔法線方向における弁体１０１との交点までの距離Ｌｂ２が、第二噴孔２０１ｂの上流側端部（図５においてシート側端部）から第二噴孔法線方向における弁体１０１との交点までの距離Ｌｂ１よりも小さくなるように形成される。なお、図５では開弁した状態を示しているが、この関係は開弁時も閉弁時も同様である。
【００２８】
また図４、５に示すように、流路拡大構造２１２からシート部材（ノズルプレート１０２）の先端部に至るまでの流路の一部が徐々に小さくなるように形成される。図２に示すように、弁体先端部中心と弁体軸方向において弁体先端部中心に対向するシート部材先端部中心との間には隙間が形成される。閉弁時において、この隙間の距離が、流路拡大構造２１２における最大距離よりも小さくなるように形成されることが望ましい。
【００２９】
なお、本実施例において噴孔の配置径が噴孔傾斜角度θの大小によって異なる。配置径とは、図３のようにシート部材（ノズルプレート１０２）、または弁体１０１を弁体軸２１０の方向に見て、中心から入口面中心までの距離のことで、PCD（Pitch Circle Diameter）と呼んでも良い。図４に示すように噴孔傾斜角度θが大きいθａの第一噴孔２０１aは噴孔の入口のサック側において大きな流入面積が形成されるように流路拡大構造２１２が形成される。また図５に示すように、噴孔傾斜角度θが小さいθｂの第二噴孔２０１ｂは噴孔のシート側において大きな流入面積が形成されるように流路拡大構造２１２が形成される。なお、流路拡大構造２１２は弁体１０１またはシート部材（ノズルプレート１０２）のいずれに形成されても良い。
【００３０】
なお、本実施例のように各燃料噴射孔を異なる円周上に配置しても良い。逆に、全ての燃料噴射孔を同一円周上に配置する場合、上記のＬａ１＜Ｌａ２またはＬｂ１＞Ｌｂ２の条件を満たすには、流路拡大構造を本実施例のような軸対称ではなく、各燃料噴射孔の位置に応じた形状とすれば良い。また、噴孔傾斜角が異なる2つ以上の噴孔がＬａ１＜Ｌａ２またはＬｂ１＞Ｌｂ２の条件を満たしていれば、それらの噴孔における発明の効果は発揮できる。
【００３１】
［流れ、効果説明］
上記のように燃料噴射孔と弁体を構成したことによる作用効果を、図３から図５を用いて説明する。
【００３２】
図３から図５の３０１ａ、３０１ｂの矢印は燃料流れを表している。図３に示すように、燃料噴射孔２０１ａに代表される、半径Ｒａの円周上に配置している燃料噴射孔に対しては、燃料は主にノズルプレート１０２の中心側（サック側）から流入する量が多い。図４に示すように、燃料噴射孔２０１ａではＬａ１＜Ｌａ２となるように流路拡大構造２１２が設けられているため、Ｌａ２側の流路では圧力損失がＬａ１側よりも小さいことから、ノズルプレートの外周側から流れてきた燃料が、直接燃料噴射孔に流れ込む量が少なくなり、ノズルプレート中心に到達して燃料流れ３０１ａのようにサック側から燃料噴射孔に流れ込む量が増加するためである。よって相対的にサック側から燃料噴射孔に流れ込む量が多くなる。
【００３３】
同様に、燃料噴射孔２０１ｂに代表される、半径Ｒｂの円周状に配置している燃料噴射孔に対しては、燃料は主にノズルプレート１０２の外周側から流入する量が多い。図５に示すように、燃料噴射孔２０１ｂではＬｂ１＞Ｌｂ２となるように流路拡大構造２１２が設けられているため、Ｌｂ１側の流路では圧力損失がＬｂ２側よりも小さいためであり、ノズルプレートの外周側から流れ込む量が相対的に多くなる。
このように燃料流れを制御する理由は、噴孔傾斜角（θａやθｂ）の大小に応じて、燃料の燃料噴射孔への流入方向を調整し、流入時のはく離を低減することである。はく離を低減することで、噴霧の揺らぎを低減し、噴霧中に発生する微小液滴の燃料噴射弁先端壁面への付着を低減することができる。したがって、排気性能を高めた内燃機関を実現する燃料噴射弁を提供できる。
【００３４】
[他の構造との比較]
図６と図７は、本実施例と比較するための、他の構造の構成と燃料の流れを説明する図である。図６に示すように、他の構造では流路拡大構造は設けておらず、またサック２０６の流路が広い。これにより、燃料はサック側から燃料噴射孔２０１ｃ、２０１ｄに向かって流れやすくなり、本実施例のように燃料噴射孔への流入方向を調整することが難しい。よって本実施例では弁体１０１とサック２０５から成る流路高さは、少なくとも流路拡大構造において弁座面と弁体が成す流路の最大高さよりも小さくなるように構成されている。
【００３５】
図７は他の構造における燃料噴射孔の配置を示している。他の構造では全ての燃料噴射孔が同じ円周上に配置されており、よって各燃料噴射孔に対する燃料の流れ込み易さも、ほぼ同じとなる。例えばノズルプレート１０２の外周側よりも中心側の流路が広くなっている場合、３０１ｃや３０１ｄのような中心側から燃料噴射孔へ流れ込む量が多くなり、噴孔傾斜角が小さい場合はノズルプレート１０２の中心側ではく離が生じやすくなる。よって、すべての燃料噴射孔ではく離を低減するためには、本実施例のように、各燃料噴射孔へ燃料が流れ込みやすい方向を制御する必要がある。
【実施例２】
【００３６】
本発明の第２の実施例に係わる燃料噴射弁について、図８と図９を用いて以下説明する。図８は本実施例における燃料噴射弁先端の構成を示す断面図であり、図２と同一の番号が割り当てられているものは、実施例１と同一もしくは同等の機能を有するものである。図９は本実施例における燃料噴射孔の入口側から見た、シート部材１０２に設けられた燃料噴射孔の配置を説明する図であり、実施例１と同一もしくは同等の機能を有するものである。
【００３７】
本実施例では、流路拡大構造２１３をシート部材１０２の弁座面２０３に設けている。このとき、本実施例における詳細な説明は省略するが、燃料噴射孔形状と弁体の関係が、実施例１で示したＬａ１＜Ｌａ２またはＬｂ１＞Ｌｂ２の条件を満たしていれば良い。Ｌａ１、Ｌａ２、Ｌｂ１、Ｌｂ２の定義は実施例１と同様に、噴孔入口端部から弁体までの距離で定義される。これにより流路拡大構造２１３の効果は実施例１と同一となり、燃料が燃料噴射孔に流れ込む方向を制御することが可能となる。
【００３８】
本実施例は実施例１と異なり、弁体の形状を特に変更する必要はなく、本実施例し示した針弁だけでなく、ボール弁にも対応可能となる。
【００３９】
本実施例の流路拡大構造は図９に示すように同心円状のくぼみとして設けているが、例えば燃料噴射孔が同一円周上に配置されている場合でも、各燃料噴射孔の噴孔傾斜角に応じてＬａ１＜Ｌａ２またはＬｂ１＞Ｌｂ２の条件を満たすように流路拡大構造を設けることで、燃料噴射孔への流れ込み方向を制御することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１００…電磁式燃料噴射弁
１０１…弁体
１０２…シート部材
１０３…ガイド部材
１０４…ノズル体
１０５…弁体ガイド
１０６…アンカー
１０７…コア
１０８…コイル
１０９…ヨーク
１１０…スプリング
１１１…コネクタ
１１２…燃料供給口
２０１ａ、２０１ｂ…燃料噴射孔
２０２ａ、２０２ｂ…ザグリ
２０３…弁座面
２０５、２０６…サック
２１０…燃料噴射弁の中心軸（弁体軸）
２１１ａ、２１１ｂ…燃料噴射孔の中心軸（噴孔軸）
２１２、２１３…流路拡大構造
３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃ、３０１ｄ、３０１ｅ、３０１ｆ…燃料流れ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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