(57)【要約】【課題】耐久性が良好であり、両面印刷を連続で繰り返す場合においても、画像品質（ハーフトーン白もや）が良好であり、画像濃度均一性も良好であるトナー。【解決手段】結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、有機無機複合微粒子とを有するトナーにおいて、該有機無機複合微粒子は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有し、凝集度が７０％以下であり、安息角が３０°以上であり、粉体流動性測定装置において、測定容器内で１．６３ｋＰａの垂直荷重を加えて作製した該トナーの粉体層の表面に、プロペラ型ブレードを該プロペラ型ブレードの最外縁部の周速１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら侵入させた時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙの測定において、２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と５回目測定時のトータルエナジーＴＥ５の比（ＴＥ５／ＴＥ２）が、０．５０以上０．６０以下であることを特徴とするトナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子と、有機無機複合微粒子とを有するトナーであって、
１）該有機無機複合微粒子は、樹脂粒子と、該樹脂粒子の表面に埋め込まれた無機微粒子とを有し、該有機無機複合微粒子の表面には、該無機微粒子が一部露出した凸部を複数有し、
該有機無機複合微粒子の凝集度が７０％以下であり、安息角が３０°以上であり、
２）粉体流動性測定装置において、測定容器内で１．６３ｋＰａの垂直荷重を加えて作製した該トナーの粉体層の表面に、プロペラ型ブレードを該プロペラ型ブレードの最外縁部の周速１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら侵入させた時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙの測
定において、
２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と５回目測定時のトータルエナジーＴＥ５の比（ＴＥ５／ＴＥ２）が、０．５０以上０．６０以下であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記有機無機複合微粒子の差角が１０°以上である、請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記トナーの表面の該有機無機複合微粒子による被覆率Ｘが、１０．０面積％以上３０．０面積％以下である請求項１又は２に記載のトナー。
【請求項４】
前記トータルエナジーＴＥ５が、３５ｍＪ以上５５ｍＪ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法であって、
１）処理室内に回転体を具備する処理装置を用いて該トナー粒子と該有機無機複合微粒子とを混合し、混合物を得る外添工程を有し、
２）該回転体は、回転体本体と、該回転体の回転により被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、該領域より該回転体本体に近い領域よりも、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項６】
前記外添工程における温度が、トナーのＴｇ−２０℃以上Ｔｇ以下の範囲であり、
該温度の範囲での混合時間が１８０秒以上９００秒以下である請求項５に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
画像形成装置本体に対して、着脱可能なプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジが、
静電荷像担持体、
該静電荷像担持体を帯電するための帯電部材、及び
該静電荷像担持体の表面に形成された静電荷像をトナーで現像する現像ユニット、を有し、
該現像ユニットが、
該トナーを担持し、現像領域に搬送するためのトナー担持体、
該トナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制するためのトナー規制ブレード、及び
該トナーを収容するトナー収容部、を有し、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接されており、
該トナーが、請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーであることを特徴とするプロ
セスカートリッジ。
【請求項８】
トナー規制ブレードによりトナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制してトナー層を形成し、該トナー担持体により該トナーを現像して静電潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、
該トナー像を転写部にて転写材に転写する転写工程、及び
該静電潜像担持体に当接されたクリーニングブレードを用いて、該静電潜像像担持体上の転写残トナーを除去するクリーニング工程、を有する画像形成方法であって、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接しており、
該トナーが、請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法などに用いられるトナー、トナーの製造方法、プロセスカートリッジ及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からLaser Beam Printer（ＬＢＰ）にはプリントスピードの向上、プリントコストの低減が求められてきた。メンテナンス頻度が少なく、プリントコストを低減できる観点から、トナーが大容量で充填された大容量カートリッジに対する要望が高まっている。
トナーはカートリッジ内部に長期間滞留し、撹拌部材等から多くの外力を受けるため、トナーの劣化（例えばトナー粒子表面における外添剤埋め込み）が進行しやすく、これまで以上に劣化しにくいトナーが求められている（トナーの耐久性の向上）。
さらに最近ではＬＢＰに対する要求レベルが高まり、オフィスにおけるセンターマシンとしての期待が高まってきている。センターマシンでは、片面印刷よりも両面印刷比率が増加傾向となり、使用する紙も薄紙から厚紙まで幅広いメディアへの対応が期待される。また１ジョブのプリント枚数も１枚から数百枚まで多岐にわたり、多様な使用に対応することが求められる。
【０００３】
トナーの耐久性を向上させる方法として、特許文献１には、トナー中に大粒径外添剤をスペーサー粒子として含有させる提案がなされている。
特許文献１に記載のスペーサー粒子の添加により、トナー粒子表面における外添剤埋め込みを抑制でき、トナーの耐久性に対しては一定の効果が得られる。しかしながらスペーサー粒子がトナー粒子から脱離しやすく各種部材を汚染し、スペーサー効果を長期に渡って維持することが難しい傾向にあった。
これに対して、特許文献２には、スペーサー粒子として無機微粒子と樹脂粒子の複合粒子を用いることで、トナー粒子からの脱離を抑制する提案がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２８７０７８号公報
【特許文献２】特開２０１３−９２７４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らの検討の結果、特許文献２に記載のトナーは、トナーの耐久性向上に関しては一定の効果はあるものの、両面で連続印刷を行う場合において、画像品質について改善の余地があった。例えば、両面連続印刷で数百枚単位の印刷を行う場合、ハーフトーン画像の一部にトナーが載らずに、点状に画像が抜けてしまう、画像欠陥が生じることがあった(ハーフトーン白もや)。また、両面連続印刷で数百枚単位の印刷を行う場合、表裏や紙間において画像濃度が不均一となってしまうことがあった(画像濃度均一性)。
以上のことから、両面印刷機会が増える、トナーの耐久性と、画像品質の両立に対しては、さらなる改良が求められていた。
本発明は、耐久性が良好であり、両面印刷を連続で繰り返す場合においても、画像品質（ハーフトーン白もや）が良好であり、画像濃度均一性も良好であるトナー及び該トナーの製造方法、並びに該トナーを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、結着樹脂、及び着色剤を含有するトナー粒子と、有機無機複合微粒子とを有するトナーにであって、
１）該有機無機複合微粒子は、樹脂粒子と、該樹脂粒子の表面に埋め込まれた無機微粒子とを有し、該有機無機複合微粒子の表面には、該無機微粒子が一部露出した凸部を複数有し、
該有機無機複合微粒子の凝集度が７０％以下であり、安息角が３０°以上であり、
２）粉体流動性測定装置において、測定容器内で１．６３ｋＰａの垂直荷重を加えて作製した該トナーの粉体層の表面に、プロペラ型ブレードを該プロペラ型ブレードの最外縁部の周速１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら侵入させた時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙの測
定において、
２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と５回目測定時のトータルエナジーＴＥ５の比（ＴＥ５／ＴＥ２）が、０．５０以上０．６０以下であることを特徴とするトナーに関する。
また、本発明は、上記トナーの製造方法であって、
１）処理室内に回転体を具備する処理装置を用いて該トナー粒子と該有機無機複合微粒子とを混合し、混合物を得る外添工程を有し、
２）該回転体は、回転体本体と、該回転体の回転により被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、該領域より該回転体本体に近い領域よりも、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、を有することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
また、本発明は、画像形成装置本体に対して、着脱可能なプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジが、
静電荷像担持体、
該静電荷像担持体を帯電するための帯電部材、及び
該静電荷像担持体の表面に形成された静電荷像をトナーで現像する現像ユニット、を有し、
該現像ユニットが、
該トナーを担持し、現像領域に搬送するためのトナー担持体、
該トナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制するためのトナー規制ブレード、及び
該トナーを収容するトナー収容部、を有し、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接されており、
該トナーが、上記トナーであることを特徴とするプロセスカートリッジに関する。
また、本発明は、トナー規制ブレードによりトナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制してトナー層を形成し、該トナー担持体により該トナーを現像して静電潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、
該トナー像を転写部にて転写材に転写する転写工程、及び
該静電潜像担持体に当接されたクリーニングブレードを用いて、該静電潜像像担持体上の転写残トナーを除去するクリーニング工程、を有する画像形成方法であって、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接しており、
該トナーが、上記トナーであることを特徴とする画像形成方法に関する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、耐久性が良好であり、両面印刷を連続で繰り返す場合においても、画像品質（ハーフトーン白もや）が良好であり、画像濃度均一性も良好であるトナー及び該トナーの製造方法、並びに該トナーを用いたプロセスカートリッジ及び画像形成方法を提
供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】トナーの処理装置を示す概略図
【図２】回転体の概略図
【図３】流動手段の概略図
【図４】処理槽の概略図
【図５】処理部の説明図
【図６】処理部の形状説明図
【図７】処理部での被処理物との関係の説明図
【図８】処理面の角度の説明図
【図９】処理面の角度の説明図
【図１０】処理部の断面形状の説明図
【図１１】回転体の概略図
【図１２】安息角、差角の測定方法の説明図
【図１３】画像形成装置の一例を示す概略図
【図１４】現像装置の一例を示す概略図
【図１５】引き抜き圧の測定の概略図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○〜××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
本発明者らは、高速プリンターにおいて、大容量カートリッジを用いるといった厳しい使用環境下においても、高い耐久性（画像濃度の維持率）を発現するトナーについて鋭意検討した。その結果、外添剤として有機無機複合微粒子を含有するトナーとすることで、耐久性に関しては一定の効果は得られた。
しかしながら、両面印刷を頻繁に行うケースにおいては、画像品質（ハーフトーン白もや）や画像濃度均一性の課題を解決することが困難であった。我々はこの２つの課題が何故生じるのかを詳細に検討し、特定の物性の有機無機複合微粒子を用い、かつトナーの物性を特定の範囲とすることで、上記の課題を解決するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤を含有するトナー粒子と、有機無機複合微粒子とを有するトナーにおいて、
１）該有機無機複合微粒子は、樹脂粒子と、該樹脂粒子の表面に埋め込まれた無機微粒子とを有し、該有機無機複合微粒子の表面には、該無機微粒子が一部露出した凸部を複数有し、
該有機無機複合微粒子の凝集度が７０％以下であり、安息角が３０°以上であり、
２）粉体流動性測定装置において、測定容器内で１．６３ｋＰａの垂直荷重を加えて作製した該トナーの粉体層の表面に、プロペラ型ブレードを該プロペラ型ブレードの最外縁部の周速１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら侵入させた時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙの測
定において、２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と５回目測定時のトータルエナジーＴＥ５の比ＴＥ５／ＴＥ２が０．５０以上０．６０以下であることを特徴とするトナーである。
【００１１】
本発明で用いる有機無機複合微粒子は、樹脂粒子の表面に無機微粒子が埋め込まれ、該無機微粒子が一部露出した凸部を複数有することが必要である。樹脂粒子の表面に凸部を複数有する有機無機複合微粒子は、トナー粒子表面との接触面積が大きくなるために、外力を受けた場合に、トナー粒子から脱離し難い。また外力を受けた際にトナー粒子への埋め込みも起こり難い。
そのため樹脂粒子の表面に凸部を複数有する有機無機複合微粒子は、大容量カートリッ
ジのような長期間外力が加わり続ける系においてもスペーサー効果が持続され、トナーの耐久性が高くなる（画像の濃度維持率が高い）。表面に無機微粒子の凸部を有する構造をとる事で、トナー粒子表面へのアンカリング効果が得られ易く、固着を制御し易くなると共に、外的シェアに対して抵抗力が増す為、より埋め込まれ難くなる。
【００１２】
次に両面連続印刷における画像品質（ハーフトーン白もや）について説明する。
両面印刷を連続的に行うと、一端定着された紙が本体内に戻ってくることとなるため、本体が内部で昇温し易くなる。これを連続的に行う場合、トナーやカートリッジ部品の温度も高くなる傾向にある。そのため通常の片面印刷では画像品質が良好なトナーであっても、例えば５００枚の両面連続印刷を行った場合、本体の温度がより高くなるため、後半の画像においてハーフトーン画像に白もやが発生することがあった。
発明者らは白もやの発生原因について鋭意検討した。そしてハーフトーン白もやが生じている画像領域においては、局所的にスリーブ上に有機無機複合微粒子の凝集塊が存在し、これを核としてトナーが凝集しており、トナーが感光ドラム（静電潜像担持体）上へ現像し難い状態（現像性が低い状態）となっていることがわかった。特に高温高湿環境下で両面連続印刷を行う場合、印刷後半においては本体の温度が著しく高くなり、有機無機複合粒子の凝集塊を核としてトナーが凝集し易くなり、ハーフトーン画像の白もやとして顕在化してしまうことがわかった。
【００１３】
有機無機複合微粒子の凝集塊が発生する原因を調べた結果、トナーの製造工程で生じる凝集塊と、カートリッジ内部で生じる凝集塊があり、これら両方を抑制する必要があることを掴んだ。トナーの製造工程で生じる有機無機複合微粒子の凝集塊は、外添工程で有機無機複合微粒子が十分に解砕されないために形成された凝集塊であった。
一方で、カートリッジ内部で生じる有機無機複合微粒子の凝集塊は、トナーがカートリッジ中で循環される際に、トナー粒子表面に付着していた有機無機複合微粒子が脱離して、再凝集することによって生じた凝集塊であった。これら凝集塊の発生を抑制すべく鋭意検討を重ね、有機無機複合微粒子の流動性や表面性にかかわる、粉体特性を制御することが重要であることを掴んだ。
具体的には、有機無機複含微粒子の凝集度が７０％以下であり、安息角が３０°以上であることにより、凝集塊の発生を大幅に低減することができ、低温低湿環境下におけるハーフトーン白もやの発生を抑制できることを見出した。
【００１４】
有機無機複合微粒子の凝集度は７０％以下であることが必要である。凝集度は有機無機複合微粒子の流動性の指標であり、凝集度が低いほど自己凝集しにくい性質を有する。
凝集度が７０％を超える場合、外添工程で有機無機複合微粒子が解されにくくなり、凝集塊の発生を押えられない。またカートリッジ内部で有機無機複合微粒子が脱離した場合に、自己凝集して凝集塊となりやすい。
両面連続印刷時における画像品質がより良好となる点で、凝集度は６０％以下であることが好ましい。凝集度の下限は特に制限されないが、製造時のハンドリングの観点から１０％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましい。有機無機複合微粒子の凝集度を上記範囲とするためには、有機無機複合微粒子の処方や製造方法によって調整できる。
【００１５】
さらに本発明の有機無機複合微粒子は安息角が３０°以上であることが必要である。安息角とは、粉体を構成する粒子群の相互の摩擦によって、その表面層を静止状態に保つことができる水平面との間の最大角である。一般的には安息角が高いほど粒子間の摩擦抵抗が高く、粒子同士の凝集性は高いと考えられる。
しかしながら本発明者らの検討により、有機無機複合微粒子の場合は、むしろ安息角がある程度高い方が、凝集塊の発生が抑えられることがわかった。安息角が高い有機無機複合微粒子ほど、樹脂粒子の表面にきっちりとした凸部が形成されている傾向にあり、粒子
間の摩擦抵抗としては高いものの、粒子間が点接触となっているために外力によって解れ易いものと考えられる。
また安息角が高いほど、外力が加わった場合に、粒子間の摩擦抵抗によって外力が各粒子に均等に伝わり易く、解れ易いものと考えられる。そのため、外添工程や、カートリッジ内部における凝集塊の発生を抑制できる。
【００１６】
有機無機複合微粒子の安息角が３０°未満の場合、凝集塊の発生を抑えることができないため、両面連続印刷時におけるハーフトーン白もやを抑えられない。より凝集塊の発生を抑えて両面連続印刷時におけるハーフトーン画像品質を良化できる点で、安息角は３５°以上であることが好ましい。
安息角の上限は特に制限されないが、製造時のハンドリングの観点から６０°以下であることが好ましく、５０°以下であることがより好ましい。有機無機複合微粒子の安息角を上記範囲にするためには、有機無機複合微粒子の処方や製造方法によって調整できる。
【００１７】
本発明のトナーは、粉体流動性測定装置において、測定容器内で１．６３ｋＰａの垂直荷重を加えて作製した該トナーの粉体層の表面に、プロペラ型ブレードを該プロペラ型ブレードの最外縁部の周速１０ｍｍ／ｓｅｃで回転させながら侵入させた時のＴｏｔａｌ 
Ｅｎｅｒｇｙの測定において、２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と５回目測定時のトータルエナジーＴＥ５の比ＴＥ５／ＴＥ２が、０．５０以上０．６０以下であることが必要である。
これにより、両面連続印刷時における画像の濃度均一性が良好なトナーを得ることができる。
【００１８】
トータルエナジーのＴＥ２と、ＴＥ５は、カートリッジ内部における攪拌前後のトナーの流動性を表わしている。そのためこれらの比であるトータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）は、攪拌によってどれだけトナーが解れて流動化しやすいかを表す指標であり、小さいほどトナーが解れて流動化しやすいことを示し、大きいほど解れにくく流動化しにくいことを示している。
トータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）が０．６０以下であることで、カートリッジ内部で詰まった状態にあったトナーを短時間で流動化させることができる。さらにトータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）が０．５０以上であることで、撹拌によって極端な流動化を起こさないため、カートリッジの中央と端部、あるいは長手方向において、トナーの流動性を均一化できる。
【００１９】
両面連続印刷を行う場合は、カートリッジ内部のトナーは静置状態から流動化され、カートリッジ内部ではトナーが撹拌され続ける。本発明のトナーはトータルエナジーの変化率が上記の範囲にあるため、速やかにトナーが流動化され、極端な流動化を起こすことがない。そのため、両面連続印刷においてスリーブ上のトナーの載り量や帯電量を均一に保つことができるため、１枚目とプリント終了時において、画像濃度の差が小さいトナーを得ることができる。
より画像の濃度均一性が高まる観点から、トータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）は、０．５１以上０．５９以下であることが好ましく、０．５２以上０．５８以下であることがより好ましい。
トータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）を低くするためには、凝集度と安息角が特定の範囲の有機無機複合微粒子を用いることや、有機無機複合微粒子の被覆率を高めること、外添工程における処理部の数を増やすことや、シリカ微粒子の添加量を高めること等の方法が挙げられる。
【００２０】
画像上のトナーの飛び散りが抑えられ、より画像品質を向上できる観点で、該トナーのトータルエナジーＴＥ５が３５ｍＪ以上５５ｍＪ以下であることが好ましく、４０ｍＪ以
上５０ｍＪ以下であることがより好ましい。トータルエナジーＴＥ５はカートリッジ内部で十分に攪拌された状態のトナーの流動性の指標であり、値が低いほど流動性が高いことを示している。ＴＥ５が５５ｍＪ以下であることで、撹拌後のトナーの流動性が高まり、現像バイアスがかかった際にトナーが解れやすくなり、潜像の再現性が高まる。結果として必要以上にトナーが過剰に現像されることがなくトナーの飛び散りが抑えられる。
一方、ＴＥ５が３５ｍＪ以上であると、トナーの流動性が適度な範囲に制御されているため、一端現像されたトナーが転写時に紙上に飛散することが抑えられる。そのためトナー飛び散りの抑制された画像が得られるため好ましい。ＴＥ５は、トナーの表面における有機無機複合微粒子の被覆率Ｘ、トナー中における有機無機複合微粒子の含有量、トナー粒子に対する有機無機複合微粒子の固着状態、及びトナー中におけるシリカ微粒子の含有量を調整することにより制御できる。例えば、被覆率Ｘが高いほど、有機無機複合微粒子の含有量が高いほど、シリカ微粒子の含有量が高いほど、ＴＥ５が低くなる傾向にある。
【００２１】
本発明のトナーは、該トナーの表面の該有機無機複合微粒子による被覆率Ｘが１０．０面積％以上３０．０面積％以下であることが好ましい。被覆率Ｘが１０．０面積％以上であることで、トナーの耐久性が良好となるため好ましく、一方で被覆率Ｘが３０．０面積％以下であることで、トナーの低温定着性が良好となるため好ましい。被覆率Ｘは１１．０面積％以上２７．０面積％以下であることがより好ましい。
被覆率Ｘは有機無機複合微粒子の含有量や、外添条件を調整することによって制御することが可能である。
【００２２】
トナー中の有機無機複合粒子の含有量は、トナーの耐久性、低温定着性、耐帯電ローラー汚染性の観点から０．３質量％以上６．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上３．０質量％以下であることがより好ましい。
【００２３】
トータルエナジーの変化率（＝ＴＥ５／ＴＥ２）や、トータルエナジーＴＥ５を調整することを目的として、トナーにシリカ微粒子を含有させてもよい。
トナー中のシリカ微粒子の好ましい含有量としては、０．３質量％以上１．３質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以上１．１質量％以下である。
【００２４】
有機無機複合微粒子の差角が１０°以上であることが好ましい。差角とは安息角と崩潰角の差として定義されるものであり、差角が大きいことは、振動等の衝撃によって粒子間が解れ易いことを示す。差角が１０°以上であることでより外添工程やカートリッジ内部において有機無機複合微粒子が一粒子に解され易くなり、低温低湿環境下の画像品質が良化するため好ましい。差角は１５°以上であることがより好ましい。差角の上限は特に制限されないが製造時のハンドリングの観点から２０°以下であることが好ましい。
有機無機複合微粒子の差角を上記範囲にするためには、有機無機複合微粒子の処方や製造方法を、後述のようにすることによって調整できる。
【００２５】
有機無機複合微粒子は、例えば国際公開第２０１３／０６３２９１号の実施例に記載の方法に準じて製造することができる。ただし有機無機複合微粒子の凝集度を低くし、安息角を高くし、差角を高くするためには、有機無機複合微粒子中における球状粒子を低減する製造方法を採用することが好ましい。
ここでいう球状粒子とは、有機無機複合微粒子の製造工程において無機微粒子と複合化できずに生じた粒子径が１μｍ程度の樹脂粒子を指す。本発明者らの検討により、該球状粒子は無機微粒子を含まないため凝集性が高い特徴があることがわかった。そのため球状粒子を低減することで、凝集度を低くできるため好ましい。
また有機無機複合微粒子の樹脂粒子の表面にきっちりとした凸部を均一に形成させることで、粒子同士が物理的に噛み合う形状となり、有機無機複合微粒子の粒子間の摩擦抵抗が高まる傾向にある。そのため球状粒子を低減することで、安息角を高くできる。凝集性
の高い球状粒子を低減することで、有機無機複合微粒子が外力によって解され易くなり、差角の高い有機無機複合微粒子を得ることができる。
【００２６】
有機無機複合微粒子中の球状粒子を低減する方法としては、球状粒子の発生量を少なくする方法と、発生した球状粒子を除去する方法が挙げられる。前者としては、粒子合成工程における撹拌を強めて有機無機複合微粒子の均一な複合化を促す方法が挙げられる。後者としては、粒子合成後のいずれかの工程において、篩い、フィルター、風力分級等により除去する方法が挙げられる。
例えば粒子合成後にスラリー状で目開き１μｍ未満のメンブレンフィルターで除去する方法が挙げられる。また風力分級によって除去する方法が挙げられる。
また乾燥工程において球状粒子を核として有機無機複合微粒子の合一、粗大化が生じ易いことから、乾燥工程後に解砕した後に、風力分級や篩い等による方法で、球状粒子を除去する方法が挙げられる。
【００２７】
有機無機複合微粒子は、個数平均粒径（Ｄ１）が７０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましい。個数平均粒径（Ｄ１）が７０ｎｍ以上であることで、トナーの耐久性が良好となり、一方で個数平均粒径（Ｄ１）が３００ｎｍ以下であることで、部材汚染が抑えられる。
【００２８】
本発明のトナーは、耐ブロッキング性、耐久性、低温定着性の両立の観点から、ガラス転移温度Ｔｇが５０．０℃以上７０．０℃以下であることが好ましく、５２．０℃以上６８．０℃以下がより好ましい。
【００２９】
該有機無機複合微粒子を倍率２０万倍で測定した形状係数ＳＦ−２が、１０３以上１２０以下であることが好ましく、１０７以上１２０以下であることがより好ましい。形状係数ＳＦ−２は粒子の凹凸度合いの指標であり、その値が１００であると真円となり、数値が大きくなるほど凹凸の度合いが増していく。
形状係数ＳＦ−２が１０３以上であることにより、凸部によるトナー表面での掃き寄せ抑制、及び脱離抑制の効果を発揮し易くなり、トナーの耐久性が良好となる。一方、ＳＦ−２が１２０以下であることにより、凹凸によるアンカリング効果が強すぎず、トナー粒子表面における有機無機複合微粒子の分散性が良好となり、トナーの耐久性や画像品質が良好となる。
有機無機複合粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）や形状係数ＳＦ−２は、有機無機複合粒子の製造に使用する無機微粒子の粒径や、無機微粒子と樹脂の量比を変えることで制御することが可能である。
【００３０】
有機無機複合微粒子に使用される無機微粒子は特に限定されるものではなく、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、チタニア微粒子、酸化亜鉛微粒子、チタン酸ストロンチウム微粒子、酸化セリウム微粒子及び炭酸カルシウム微粒子等が好ましく用いられる。これらの微粒子群の中から任意の組み合わせで選択される２種以上を用いることもできる。トナーの耐久性と帯電均一性の観点から、無機微粒子としてはシリカ微粒子を用いることがより好ましい。
また有機無機複合微粒子が含有する樹脂粒子としては、従来公知の樹脂粒子を用いることができるが、トナーの耐久性と帯電均一性の観点から、ビニル系樹脂であることが好ましい。また該ビニル系樹脂粒子を構成するビニル系樹脂成分は、ＴＨＦ不溶分を９５質量％以上含有することが好ましい。このような構成にすることで、より厳しい環境での使用においても安定した耐久性を得ることができる。
【００３１】
また有機無機複合微粒子は、高温高湿環境下における帯電性を良化させるために、表面処理によって表面が疎水化されていることが好ましい。表面処理としては、シランカップ
リング処理、オイル処理、アルミナ被膜を形成する表面処理などを挙げることでき、適宜選択することができる。また複数種の表面処理を選択することも可能であり、それらの処理の順序も任意である。
シランカップリング処理に用いるシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフエニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、１−ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当り２〜１２個のシロキサン単位を有し、末端に位置する単位のＳｉ水酸基を１つずつ有するジメチルポリシロキサンなどが挙げられ、これらを１種で用いてもよいが、２種以上を併用してもよい。
好ましいシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が挙げられる。またシリコーンオイル処理されてもよく、また、上記疎水化処理と併せて処理されてもよい。
【００３２】
本発明のトナーは、有機無機複合微粒子に加えて、帯電性能や流動性能を補助するため、他の微粒子を含有してもよい。微粒子としては、シリカ微粒子や、酸化チタン微粒子、酸化アルミ微粒子等を挙げることができ、特に制限はない。ネガ性が高くトナーの帯電性能を高め易い観点でシリカ微粒子が好ましい。
シリカ微粒子としては、例えば、湿式法、火炎溶融法、気相法（ヒュームド法）など任意の方法で製造されたシリカ微粒子を用いることができる。また、該シリカ微粒子は、表面処理によって表面が疎水化されていることが好ましい。
表面処理としては、シランカップリング処理、オイル処理、アルミナ被膜を形成する表面処理などを挙げることでき、適宜選択することができる。また複数種の表面処理を選択することも可能であり、それらの処理の順序も任意である。
【００３３】
好ましいシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）が挙げられる。
オイル処理としては、シリコーンオイル、フッ素オイル、各種変性オイルを用いた処理が挙げられ、具体的には、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルを用いた処理などが挙げられる。
シリコーンオイルの粘度は、２５℃における粘度が３０ｍｍ２／ｓ以上７０ｍｍ２／ｓ以下が好ましく、オイルの処理量は、シリカ微粒子の原体１００質量部に対して３質量部以上３５質量部以下の範囲で選択することが好ましい。
また他の微粒子として使用するシリカ微粒子のＢＥＴ比表面積は５０ｍ２／ｇ以上４００ｍ２／ｇ以下であれば、帯電付与性能と流動性付与能のバランスが良好であり好ましい。
【００３４】
市販のシリカ微粒子としては、例えば、以下のものを例示できる。ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社）１３０、２００、３００、３８０、ＴＴ６００、ＭＯＸ１７０、ＭＯＸ８０、ＣＯＫ８４、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ  Ｃｏ．社）Ｍ−５、ＭＳ−７、ＭＳ−７５、ＨＳ−５、ＥＨ−５、Ｗａｃｋｅｒ  ＨＤＫ  Ｎ  ２０（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ  ＧＭＢＨ社）Ｖ１５、Ｎ２０Ｅ、Ｔ３０、Ｔ４０、Ｄ−Ｃ  Ｆｉｎｅ  Ｓｉｌｉｃａ（ダウコーニングＣｏ．社）、Ｆｒａｎｓｏｌ（Ｆｒａｎｓｉｌ社）の商品名で市販されているものがあり、本発明ではこれらも好適に用いることができる。
【００３５】
酸化チタン微粒子の製造方法としては、従来公知の硫酸法、塩素法が挙げられ、結晶系としてはアナターゼ型、ルチル型ともに用いることが可能である。シリカ微粒子や酸化チタン微粒子などの他の微粒子の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上８．０質量部以下、より好ましくは０．１０質量部以上４．０質量部以下である。
【００３６】
トナーには、必要に応じて他の添加剤を用いてもよい。例えば、帯電補助剤、導電性付与剤、流動性付与剤、ケーキング防止剤、熱ローラー定着時の離型剤、滑剤、研磨剤の働きをする樹脂微粒子や無機微粒子である。滑剤としては、ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末が挙げられる。研磨剤としては、酸化セリウム粉末、炭化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末が挙げられる。
これらの他の微粒子、他の添加剤を外添剤として添加する場合は、ＦＭミキサ等の混合機を用いて十分混合し本発明のトナーを得ることができる。
【００３７】
トナー粒子に用いられる結着樹脂について以下に説明する。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂を合成する際に用いることができるアルコール成分及び酸成分は以下の通りである。
【００３８】
アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェールＡ、芳香族ジオールとしては、下記式（Ａ）で表されるビスフェノール及びその誘導体、下記式（Ｂ）で示されるジオール類、が挙げられる。
【００３９】
【化１】
2018036596.tif 000002
（式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
【００４０】
【化２】
2018036596.tif 000003
【００４１】
酸成分としては、以下のものが挙げられる。フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸のようなベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸のようなアルキルジカルボン酸類又はその無水物、またさらに炭素数６以上１８以下のアルキル基又はアルケニル基で置換されたこはく酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸のような不飽和ジカルボン酸又はその無水物。
【００４２】
３価以上の多価アルコール成分としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼンが挙げられる。
３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物が挙げられる。
上記ポリエステル樹脂は通常一般に知られている縮重合によって得られる。
【００４３】
一方、ビニル系樹脂を生成する為のビニル系モノマーとしては、次の様なものが挙げられる。
スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンのようなスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンのようなスチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンのような不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルのようなハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルのようなビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルのようなメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルのようなアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンのようなビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンのようなＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのようなアクリル酸又はメタクリル酸誘導体。
【００４４】
さらに、以下のものが挙げられる。マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸のような不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物のような不飽和二塩基酸無
水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルのような不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸のような不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸のようなα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物のようなα，β−不飽和酸無水物、該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルのようなカルボキシル基を有するモノマー。
さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートのようなアクリル酸エステル類又はメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンのようなヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００４５】
ビニル系樹脂は、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有してもよい。この場合に用いられる架橋剤としては、以下のものが挙げられる。
芳香族ジビニル化合物（ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン）；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類（エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−へキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの）；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類（例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレー卜をメタクリレートに代えたもの）；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で緒ばれたジアクリレート化合物類［ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの］；ポリエステル型ジアクリレート化合物類（日本化薬社製「ＭＡＮＤＡ」）。
【００４６】
ビニル基を３個以上有する架橋剤としては、以下のものが挙げられる。ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート。
これらの架橋剤は、ビニル系樹脂の他のモノマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上１０．０質量部以下、より好ましくは０．０３質量部以上５．０質量部以下用いることができる。
これらの架橋剤のうち、樹脂成分に低温定着性、耐オフセット性の点から好適に用いられるものとして、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が挙げられる。
【００４７】
上記ビニル系樹脂の重合に用いられる重合開始剤としては、以下のものが挙げられる。
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイ
ソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カーバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２−アゾビス（２−メチルプロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパ−オキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドのようなケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジメトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエイト、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔｅｒｔ−プチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアゼレート。
【００４８】
結着樹脂は、ポリエステル樹脂とビニル系樹脂が一部反応したハイブリッド樹脂であってもよい。
結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、トナーのＴｇが上述の範囲となるように調整することが好ましいが、原材料の保管性の観点から５０℃以上７５℃以下であることが好ましい。また同様の観点から、軟化点は８０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。
また結着樹脂の重量平均分子量は、トナーの耐久性と、定着性の観点から、好ましくは８，０００以上１，２００，０００以下、より好ましくは４０，０００以上３００，０００以下である。結着樹脂は、１種類でも複数種併用してもよい。
【００４９】
トナーは離型剤を含むことが好ましい。離型剤としては定着スリーブとトナー画像との離型性を高められるものであれば制限はないが、以下に好ましい離型剤について説明する。
例えばポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。また、これらの離型剤を、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は融液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたものなどがある。
【００５０】
離型剤の具体的な例としては、以下のものが挙げられる。
ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）、ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）、サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（シューマン・サゾール社）、ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精鑞株式会社）、ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５
０、４２５、５５０、７００（東洋アドレ株式会社）、木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）。
【００５１】
該離型剤を添加するタイミングは、トナー製造中でもよいし、結着樹脂の製造時であってもよく、公知の方法から適宜選ばれる。また、これらの離型剤は単独で使用しても、併用してもよい。該離型剤の含有量は結着樹脂１００．０質量部に対して、０．５質量部以上２０．０質量部以下が好ましい。
該離型剤の融点は、トナーの耐久性と低温定着性の観点から、６０℃以上１２０℃以下であることが好ましく、７０℃以上１１０℃以下であることがより好ましい。
【００５２】
本発明のトナーは、トナー粒子のＴＨＦ不溶分が２．０％以上２５．０％以下であると、低温定着性と高温高湿環境下におけるトナーの耐久性のバランスに優れるため好ましい。
【００５３】
本発明のトナーは、磁性一成分トナーであることが好ましい。
磁性一成分トナーとして用いる場合、着色剤としては、磁性酸化鉄が好ましく用いられる。磁性一成分トナーに含まれる磁性酸化鉄としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトのような磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む磁性酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂｅ，Ｂｉ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物が挙げられる。
磁性酸化鉄はトナー粒子中への微分散性を向上させる目的で、製造時のスラリーにせん断をかけ、磁性酸化鉄を一旦ほぐす処理を施すことが好ましい。これらの磁性体は個数平均粒子径が、好ましくは０．０５μｍ以上２．０μｍ以下、より好ましくは０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下である。
着色剤が磁性酸化鉄である場合、トナー中の磁性酸化鉄の含有量は、トナーの定着性と帯電立ち上がり性の観点から、結着樹脂１００質量部に対し、３０質量部以上１２０質量部以下が好ましく、４０質量部以上１１０質量部以下がより好ましい。
【００５４】
また必要に応じて、トナーの色味調整のために従来公知の顔料や染料を併用してもよい。
帯電均一性がさらに良好となる点で、トナーが電荷制御剤を含有することが好ましい。
電荷制御剤としては、結着樹脂にポリエステル樹脂を用いる場合、末端に存在する酸基又は水酸基と中心金属が相互作用し易い、有機金属錯体、キレート化合物が好ましい。例えば、モノアゾ金属錯体；アセチルアセトン金属錯体；芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩が好ましく用いられる。
具体的な例としては、Ｓｐｉｌｏｎ  Ｂｌａｃｋ  ＴＲＨ、Ｔ−７７、Ｔ−９５（保土谷化学工業（株））、ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｓ−３４、Ｓ−４４、Ｓ−５４、Ｅ−８４、Ｅ−８８、Ｅ−８９  （オリエント化学工業（株））が挙げられる。また電荷制御剤は１種類で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００５５】
トナーの製造方法は、特に制限されるものではなく従来公知の製造方法を採用することができる。ただしトナー粒子表面における有機無機複合微粒子の分散性を向上できる観点で、以下の製造方法を用いることが好ましい。
１）処理室内に回転体を具備する処理装置を用いて該トナー粒子と該有機無機複合微粒子とを混合し、混合物を得る外添工程を有し、
２）該回転体は、回転体本体と、該回転体の回転により被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、該領域より該回転体本体に近い領域より
も、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、を有する
ことを特徴とするトナーの製造方法。
【００５６】
前記２）に記載の特定の処理面を有する処理部を有する回転体によって、上記特定の凝集度、安息角を有する有機無機複合微粒子をトナー粒子表面に外添することで、トナー粒子表面における有機無機複合微粒子の分散性が飛躍的に高まる。
そのため、高温高湿環境下において、低印字画像を両面で連続プリントするという、本体昇温に厳しい使用条件においても、帯電ブレードヘのトナー融着を抑制することができ、ハーフトーン画像の縦スジを抑制できるため好ましい。
【００５７】
トナー粒子に有機無機複合微粒子を外添するために好ましいトナー処理装置について以下に説明する。
＜トナー用処理装置＞
図１に本発明に好ましく用いられるトナー処理装置の概略図を示す。
ここで言う処理とは、一つは図２に示す処理部１４２が被処理物と高速で接触することによる撃力あるいはせん断力によって、有機無機複合微粒子をトナー粒子に固着させる機能が挙げられる。もう一つの機能としては凝集した有機無機複合微粒子を解砕させ、トナー粒子表面に分散させる機能が挙げられる。これらの処理を総じて外添と記載することがある。
トナー用処理装置１００は、トナー粒子及び外添剤を含む被処理物を収容する処理室としての処理槽１１０、処理槽１１０の底部に回転可能に設けられた流動手段としての撹拌羽根１２０を備えている。さらに撹拌羽根１２０よりも上方に回転可能に設けられた回転体としての処理羽根１４０で構成される。さらに処理羽根１４０の上方には、必要に応じて処理槽１１０に対して固定されたデフレクタ１３０を備えている。
【００５８】
［処理室］
図４に処理槽１１０の概略図を示す。
処理槽１１０は平らな底部を持った円筒形の容器であり、底部の略中心に撹拌羽根１２０や処理羽根１４０を取り付けるための駆動軸１１１を備えている。処理槽１１０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、内面は導電性の材質を用いるか内面の表面を導電加工するのが好ましい。
【００５９】
［流動手段］
図３に撹拌羽根１２０の概略図を示す。図３（ａ）が上面図、図３（ｂ）が側面図である。本発明において撹拌羽根１２０は被処理物を処理槽１１０内で流動（上昇）させるものである。撹拌羽根１２０は中心から外側に向かって伸びる羽根部を有し、羽根部の先端が被処理物を舞い上げるように跳ねあげ形状をしている。羽根部の形状はトナー処理装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重によって適宜設計可能である。
撹拌羽根１２０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、必要に応じて耐摩耗用にメッキやコーティングを施してもよい。撹拌羽根１２０は処理槽１１０の底部の駆動軸１１１に固定され、上から見て時計方向に回転する。撹拌羽根１２０の回転により、被処理物は処理槽１１０内で時計方向に回転しながら上昇し、やがて重力によって下降してくるので被処理物を均一に混合することができると考えられる。
【００６０】
［回転体］
図２に処理羽根（回転体）１４０の概略図を示す。図２（ａ）が上面図、図２（ｂ）が側面図である。本発明において処理羽根１４０は流動する被処理物と衝突して被処理物を処理するものである。処理羽根１４０は円環状の処理羽根本体１４１と、本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部１４２で構成される。処理羽根１４０は強度
の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、必要に応じて耐摩耗用にメッキやコーティングを施してもよい。
処理部の構成を図５、図６に示す。図５は処理部１４２の斜視図であり、処理部１４２のうち、処理羽根１４０の回転方向下流にあって主に被処理物と衝突する処理面を斜線で示す。図６は処理羽根１４０において駆動軸と直交し、かつ処理部１４２を通る平面で切断したと仮定したときの断面図であり、処理槽１１０との関係も示している図である。図６において処理羽根本体１４１は時計方向に回転する。
処理面は図６に示すように処理羽根本体１４１の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、処理面のうち処理羽根本体１４１から離れた領域の方が、処理羽根本体１４１に近い領域よりも、処理羽根１４０の回転方向下流側に位置するように形成される。
図５の斜線部に、処理面を回転方向下流から見たときの面積を示す。処理部の面積はトナー用処理装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重も鑑み、本発明のトナーのトータルエナジーが所望の範囲となるように、適宜調整すればよい。
【００６１】
［処理部の数］
処理羽（回転体）１４０は、処理羽根本体１４１に処理部１４２を設けた基本構成からなる。処理部１４２を複数設ける場合には、トナー用処理装置１００を安定的に運転する理由で、処理羽根１４０の回転軌跡上で処理部１４２を均等間隔に配置するのが好ましい。
処理部１４２の総数は２以上８以下であることが好ましく、３以上６以下であることが好ましい。これによりトナー粒子表面における有機無機複合微粒子の分散性がさらに良好となる。これにより両面印刷時の、ハーフトーン画像の縦スジを抑制できるため好ましい。
【００６２】
［回転体の大きさ］
処理羽根（回転体）１４０の大きさについて図６、図７を用いて説明する。
処理槽１１０の内径の１／２をｄ２（ｍｍ）とし、処理羽根１４０の外周方向に最も離れた処理羽根１４０の端部での回転軌跡の半径をｄ１（ｍｍ）としたとき、前記ｄ１は、前記ｄ２の８０％以上１００％未満の長さ、つまり図６の０．８Ｌよりも外側であることが好ましい。より好ましくは９０％以上、つまり図６の０．９Ｌよりも外側であり、９５％以上がさらに好ましい。処理部１４２の長さは、処理部１４２が処理槽１１０の内周面に接触しない範囲で設定することができる。
【００６３】
このような構成とすることで図７（Ａ）に示すように処理面が径方向の外側に長く、処理面の高さが同じ場合、処理面積が大きくなるため、旋回している被処理物を数多く処理することができる。
また、処理面は回転運動していることから、処理面が駆動軸１１１から離れるほど、処理面の先端部分の周速が速くなる。周速が速くなると、被処理物への衝突力が大きくなるため、被処理物を解砕させる効果が大きくなると考えられる。
一方、図７（Ｂ）に示すように、処理面の長さが短い場合には被処理物に衝突する確率が低くなると考えられる。また、上述したように、駆動軸１１１から離れた、周速の速い領域に処理面が存在しないため、被処理物を処理する効果が小さくなると考えられる。
【００６４】
［処理面の角度］
処理羽根１４０の回転方向に対する処理面の角度について図８、図９を用いて説明する。駆動軸１１１から前記ｄ２の８０％に位置する軌跡を図８の０．８Ｌに示す。
処理面のうち前記回転体本体に最も近い部位と、図８の０．８Ｌ（前記ｄ２の８０％に位置する軌跡）と交差する第２部位とを結ぶ線と、図８の０．８Ｌの円（前記ｄ２の８０％の径の円）の処理面における接線と、のなす角のうち前記回転方向下流側の角の大きさ（処理面の角度）（θ）は、９０度以上１３０度以下が好ましい。前記θが９０度以上１
３０度以下であることで、該有機無機複合微粒子の分散性が高まるため好ましい。
被処理物が処理羽根１４０の回転と同心円の円周方向に旋回しているとすれば、被処理物の流れ方向は処理羽根１４０の回転と同心円の接線方向と考えられる。被処理物と処理面とが衝突する角度は、駆動軸を中心としたある半径における円の接線方向と、処理面との角度と考えられる。被処理物は処理羽根１４０の回転方向に旋回すると同時に、遠心力によって駆動軸側より離れ、処理槽１１０内壁に向かう方向に流れていると考えられる。
【００６５】
図９（Ｂ）に示すように前述のθの値が９０度以上であることで、処理槽１１０の内壁方向に流れる被処理物（図中の粒子状物）を有効に処理面に衝突させることができると考えられる。
図９（Ａ）に示すようにθが９０度未満の場合には、処理槽１１０の内壁方向に流れる被処理物が処理面に有効に衝突しにくくなる場合があり、特に処理面の先端周速が速く、処理効果が高くなる先端側で顕著になる。
一方で図９（Ｃ）に示すように前記θが１３０度以下であることで、被処理物を周速が速い処理面の先端側に衝突させ易くなるため、処理効果を高め易くなると考えられる。この理由は定かではないが、以下のように推定している。
【００６６】
前述のθが大きすぎると、処理面が処理槽１１０の内面側に向き過ぎているために、処理槽１１０の内壁方向に流れる被処理物の流れを阻害して、処理槽１１０の内壁付近での被処理物の分布が希薄となる場合がある。しかし前記θが１３０度以下であると、上述のような流れの阻害が起こらず、処理槽１１０の内壁付近での被処理物の分布が高まり、周速が速い、処理面の先端側で効率的に処理し易くなるものと考えられる。
以上のことから、前記θの値が９０度以上１３０度以下であることで、該有機無機複合微粒子の分散性が高まり、さらに両面印刷時の、ハーフトーン画像の縦スジを抑制しやすくなる。より好ましくは、前記θが９０度以上１２１度以下である。
【００６７】
さらに、前記処理面は、前記回転体本体の外周面から前記径方向の外向きに平面状に延びている構成であることがより好ましい。上記処理面の構成を、図５の斜視図に示す。この処理面は、長方形の平面であり、図４の駆動軸１１１に対して平行である。処理面が、前記回転体本体の外周面から前記径方向の外向きに平面状に延びていることで、被処理物と効果的に衝突し、固着や解砕といった処理が進み易いと考えられる。
処理面は、図５に示した構成の他に、図１０のＡ−Ａ‘断面図の（Ａ）に示すように処理面の上下端が曲率を持つ構成、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように処理面が駆動軸１１１に対して角度を持つ構成であってもよい。また図１０の（Ｄ）、（Ｅ）に示すように縦方向に湾曲する形状であってもよい。
【００６８】
［処理部の厚み］
処理部１４２の駆動軸１１０と平行な方向における厚みについて説明する。
処理部１４２の厚みを変えて検討した結果、厚みを大きくすると、撃力やせん断力が強くなり処理が強くなることが判った。また厚みを大きくすることで処理面の面積が大きくなり、処理部と被処理物との摩擦による発熱が大きくなる。ただし厚みが大き過ぎると処理部１４２の重量が増し、装置の運転条件によっては運転が不安定になったり、駆動系への負荷が大きくなる場合がある。
検討の結果、処理部１４２の厚みは、処理槽１１０の直径に対して１％以上４％以下が好ましい。
【００６９】
［最大周速、処理時間］
トナー粒子に対する有機無機複合微粒子の分散性の観点で、回転体の最大周速は２０．０ｍ／ｓｅｃ以上７０．０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、３０．０ｍ／ｓｅｃ以上４０．０ｍ／ｓｅｃ以下であることより好ましい。
同様の理由により、処理時間は０．５分以上６０．０分以下の範囲で調整することが好ましく、１．０分以上３０．０分以下の範囲で調整することがより好ましい。
【００７０】
［高温処理時間］
外添工程において被処理物に撃力やせん断力による処理を施す際、トナー粒子の温度をトナーのＴｇ−２０℃以上トナーのＴｇ以下の範囲に制御することが好ましい。より好ましくはトナーのＴｇ−１５℃以上トナーのＴｇ以下である。
本発明において、トナー粒子の温度を上記の温度範囲に制御して処理することを高温処理と呼ぶことにする。ここでトナー粒子の温度は、処理装置内のトナー温度であり、例えばディフレクターの先端に熱電対を設けることで、リアルタイムに測定することができる。
【００７１】
トナー粒子の温度がＴｇ−２０℃以上であると、トナー粒子の表面が柔らかくなるために、効率的に有機無機複合微粒子を埋め込み、良好な分散性を維持して固着させることができる。
一方でトナー粒子の温度がトナーＴｇ以下であると、トナー粒子が完全に軟化することがなく、トナー粒子と有機無機複合微粒子の衝突によって解砕や分散が起こりやすい。また粗粒や融着の発生も抑えられるため好ましい。
トナー粒子の温度を制御するためには、上述の処理羽根の形状や最大周速などを変更して処理羽根の処理部と被処理物との摩擦による発熱を調整する方法や、処理装置に冷水ジャケットを設けて、冷水温度や、冷水流量を制御する方法を採用することができる。
なお外添工程の全処理時間において、トナー粒子の温度が上記範囲にある必要はなく、外添工程の一部の処理時間で、トナー粒子の温度をトナーＴｇ−２０℃以上Ｔｇ以下の範囲となるように調整すればよい。
【００７２】
外添工程において、トナーのＴｇ−２０℃以上Ｔｇ以下での処理時間である高温処理時間が１８０秒以上９００秒以下であることが好ましい。トナーのＴｇ−２０℃以上トナーのＴｇ以下の温度領域では、トナー粒子表面の一部が軟化しているため、外力によって有機無機複合微粒子を埋め込み易い状態にある。
高温処理時間が１８０秒以上であることで、有機無機複合微粒子を埋め込むことでトナー粒子表面に固着させることができる。そのため有機無機複合微粒子の脱離をさらに低減できるため、外添剤のすり抜けに厳しい使用モード、環境（高印字比率、低温低湿環境下）においても、帯電ローラ汚染による横スジを低減できるため好ましい。
一方で、高温処理時間が９００秒以下であることで、トナー粒子表面において有機無機複合微粒子が過度に埋め込まれることを抑制できる。これによりクリーニングブレードに対するトナー融着の発生を抑制できる。
帯電ローラ汚染によるピッチムラを低減し、クリーニングブレードに対するトナー融着を抑制できる観点から、高温処理時間は３００秒以上８００秒以下であることがより好ましい。
なお必要に応じて他の外添剤を有機無機複合微粒子の外添工程と同時又は逐次で添加してもよい。
【００７３】
上述のようにして、トナー粒子表面に有機無機複合微粒子を外添した後、必要に応じて他の外添剤を外添してもよい（外添工程２）。また、必要に応じて分級機や篩分機を用いて分級し、トナーを得ることができる。
外添工程２で用いる混合装置の一例としては、ＦＭミキサ（日本コークス工業社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等が挙げられる。
また上述した図１で示す処理装置は、外添工程２で用いる混合装置として使用すること
もができる。
外添工程２における混合時間は外添剤の分散性が高まる観点から、０．５分以上１０．０分以下の範囲で調整することが好ましく、１．０分以上５．０分以下がより好ましい。
また、外添工程２は、１段階で行っても、２段階以上の多段階で行ってもよく、それぞれの段階で用いる混合装置、混合条件及び母体粒子や外添剤の配合等は、同一であっても異なっていてもよい。必要に応じて他の外添剤を同時又は逐次で外添することも可能である。
【００７４】
本発明のトナーは、特に制限されるものではないが、溶融混練工程を経て、得られたトナー粒子を含有することが好ましい。トナー粒子の製造方法として好ましい態様を以下に説明する。
トナー粒子の製造方法は、結着樹脂、着色剤、必要に応じて離型剤などの添加剤を溶融混練して冷却固化された混練物を粉砕する製造工程を含む粉砕法を用いた製造方法であることが好ましい。溶融混練時にせん断力を加えて混合することで、結着樹脂中における着色剤や離型剤の分散性を高めることができ、トナー中の耐久性を良化できるため好ましい。
原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、結着樹脂、着色剤、必要に応じて離型剤、その他の添加剤等を、所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ＦＭミキサー、ナウターミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。
【００７５】
次に、混合した材料を溶融混練してせん断力を加えることで、上述したようにトナー粒子中に着色剤等を分散させる。溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーのようなバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。連続生産できる優位性から、１軸又は２軸押出機が好ましい。ＴＥＸ混練機（日本製鋼所社製）、ＫＴＫ型２軸押出機（神戸製鋼所社製）、ＴＥＭ型２軸押出機（東芝機械社製）、ＰＣＭ混練機（池貝鉄工製）、２軸押出機（ケイ・シー・ケイ社製）、コ・ニーダー（ブス社製）、ニーデックス（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。
さらに、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、２本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却ことが好ましい。
【００７６】
ついで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミルのような粉砕機で粗粉砕する。その後、さらに、例えば、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボ・ミル（ターボ工業製）やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレーター（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）のような分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得ることができる。
また、必要に応じて、粉砕後に、ハイブリタイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）、メテオレインボー  ＭＲ  Ｔｙｐｅ（日本ニューマチック社製）を用いて、球形化処理のようなトナー粒子の表面処理を行うこともできる。さらに必要に応じて所望の添加剤をＦＭミキサー等の混合機により十分混合し、トナー粒子を得ることができる。
【００７７】
また、本発明は、画像形成装置本体に対して、着脱可能なプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジが、
静電荷像担持体、
該静電荷像担持体を帯電するための帯電部材、及び
該静電荷像担持体の表面に形成された静電荷像をトナーで現像する現像ユニット、を有し、
該現像ユニットが、
該トナーを担持し、現像領域に搬送するためのトナー担持体、
該トナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制するためのトナー規制ブレード、及び
該トナーを収容するトナー収容部、を有し、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接されており、
該トナーが、上記トナーであることを特徴とするプロセスカートリッジに関する。
上記構成により、長期に渡り使用される環境においても、安定的な画像濃度及び細線再現性を得ることができる。
【００７８】
また、本発明は、トナー規制ブレードによりトナー担持体上に担持されるトナーの層厚を規制してトナー層を形成し、該トナー担持体により該トナーを現像して静電潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、
該トナー像を転写部にて転写材に転写する転写工程、及び
該静電潜像担持体に当接されたクリーニングブレードを用いて、該静電潜像像担持体上の転写残トナーを除去するクリーニング工程、を有する画像形成方法であって、
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体の表面に対して２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接しており、
該トナーが、上記トナーであることを特徴とする画像形成方法に関する。
【００７９】
該トナー規制ブレードは、該トナー担持体表面に対し、２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下、好ましくは２５．０ｇｆ／ｃｍ以上３５．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接されている。
プロセスカートリッジにおいて、トナー担持体に担持されるトナーの層厚を規制するための規制部材は多数あるが、帯電の立ち上がり性やトナー層の安定化の観点から、ブレード型の規制部材が好ましく用いられる。このトナー規制ブレードは、トナー担持体表面に対し特定の引き抜き圧で圧接されているが、本発明においては、２０．０ｇｆ／ｃｍ以上４０．０ｇｆ／ｃｍ以下の引き抜き圧で圧接されていることを特徴とする。引き抜き圧を上記範囲にすることで、上述のトナーとの相乗的な効果が発現し、細線再現性を大幅に向上できる。
【００８０】
すなわち、特定の凝集度、安息角及びＴＥ５／ＴＥ２を有するトナーを、特定の引き抜き圧のトナー規制ブレードを有するプロセスカートリッジに組み合わせることで、長期に渡り使用される環境においても、安定的な画像濃度及び、細線再現性を得ることができる。
トナーのＴＥ５／ＴＥ２を特定の範囲に制御し、それを特定の規制力を有するプロセスカートリッジで使用することでトナー穂立ちが均一となる。そして該トナーが特定の凝集度と安息角を有する有機無機複合微粒子を含有することで、トナー劣化が抑制され、トナーの帯電長期に渡りが安定化すると共に、トナー穂立ちも長期に渡り安定化する。その結果、細線の潜像に対して効率良く現像する事が可能となり、長期に渡り使用される環境においても、安定的な画像濃度及び、細線再現性を得ることができると考えられる。
【００８１】
次に、該プロセスカートリッジを適用することのできる画像形成装置の一例の概略構成を図１３に示す。
図１３は画像形成装置の全体模式説明図である。この画像形成装置はプリンタエンジンとしての画像形成装置本体（以下単に「装置本体」という）１０１を備えている。装置本
体１０１の内側には、静電荷像担持体としてドラム型の電子写真感光体（以下「感光体ドラム」という）を備えている。感光体ドラム１１１は、軸を中心に図１３中の矢印Ｒ１方向に所定のプロセススピード（周速度）で回転駆動される。
感光体ドラム１１１は、その表面が帯電部材としての帯電ローラ１０３によって帯電される。帯電ローラ１０３は、感光体ドラム１１１表面に接触配置されており、感光体ドラム１１１の矢印Ｒ１方向の回転に伴って従動回転する。帯電ローラ１０３には、帯電バイアス印加電源（不図示）によって、帯電バイアスが印加される。これにより、感光体ドラム１１１表面が所定の極性、所定の電位に均一に帯電される。
帯電後の感光体ドラム１１１表面は、露光装置１０２によって静電潜像が形成される。露光装置１０２は図示しないレーザスキャナ、ポリゴンミラー、反射レンズ等を有しており、画像情報に基づいたレーザー光を感光体ドラム１１１表面に照射して照射部分の電荷を除去し、静電潜像を形成するものである。こうして感光体ドラム１１１表面に形成された静電潜像は、現像装置８によってトナーが付着され、トナー像として現像される。なお、現像装置８については、後述する。
【００８２】
感光体ドラム１１１表面に形成されたトナー像は、転写装置としての転写ローラ１１０によって転写材１１４上に転写される。転写ローラ１１０は感光体ドラム１１１表面に圧接されて転写ニップ部を構成し、感光体ドラム１１１の回転に伴って従動回転する。この転写ニップ部によって転写材１１４を狭持搬送する。この転写材１１４は、給送カセット１１７に収納され、給送ローラ１１６やレジストローラ（不図示）等によって感光体ドラム１１１上のトナー像と同期をとって転写ニップ部に供給されたものである。転写材１１４の狭持搬送と同時に、転写ローラ１１０に、転写バイアス印加電源（不図示）によって感光体ドラム１１１上のトナー像と逆極性の転写バイアスが印加され、これにより、感光体ドラム１１１上のトナー像が転写材１１４上に転写される。
【００８３】
感光体ドラム１１１は、転写材１１４に対するトナー像の転写後に表面に残ったトナーがクリーニング装置１１２のクリーニングブレード１１３によって除去され、次の画像形成に供される。
一方、トナー像転写後の転写材１１４は、定着装置１１５に搬送され、加熱、加圧を受けて、表面のトナー像が定着され、トナー像定着後の転写材１１４は装置本体１０１外部に排出されて画像形成が完了する。次に感光体ドラム１１１に形成した潜像をトナー現像する現像装置８の構成について説明する。
【００８４】
図１４は、例として磁性一成分トナーを用いた現像装置の縦断面説明図であり、内部にトナーを収納するトナー収納部１０４とトナーを感光体ドラム１１１へ供給する現像部１０８を備えている。現像部１０８は、前側の下部に開口１０８ａを有し、ここにトナー担持体としての現像スリーブ１０５が配設されている。なお、以下の説明では、現像装置８における感光体ドラム１１１に対向する側（図１４中の左側）を前側、また、感光体ドラム１１１から遠い側を後側（図１４中の右側）というものとする。
現像スリーブ１０５は、好ましくはアルミニウムやステンレススチールのパイプによって形成された非磁性スリーブであり、現像部１０８によって矢印Ｒ２方向に回転自在に支持されている。現像スリーブ１０５は、その長手方向（軸方向）の両端部にコロが固定されており（不図示）、これらのコロを感光体ドラム１１１に当接させることにより、感光体ドラム１１１表面との間に所定のギャップ（間隙）を確保するようにしている。現像スリーブ１０５の表面は、所望量のトナーを担持し搬送することができるように、好ましくは適切な表面粗さに加工されている。
【００８５】
また、好ましくは現像スリーブ１０５の内側には磁界発生手段（マグネット）１０６が配設されている。マグネット１０６は、例えば、円筒状に形成されており、その周方向にＮ極とＳ極が交互に複数個（４極以上）形成されている。マグネット１０６は、現像スリ
ーブ１０５が矢印Ｒ２方向に回転するのとは異なり、好ましくは現像スリーブ１０５の内側に固定的（不動）に配設されている。
上述の現像スリーブ１０５表面には、トナー規制ブレードとしての弾性ブレード１０７ａが当接されている。弾性ブレード１０７ａは、例えばウレタンゴムやシリコーンゴム等によってトナー板状に形成されたものであり、その基端部が支持板金１０７ｂに固定されるとともに、その先端部を現像スリーブ１０５表面に所定の圧力で当接させて弾性変形している。弾性ブレード（トナー規制ブレード）１０７ａは、上述のマグネット１０６の磁力によって現像スリーブ１０５表面に引き付けられたトナー１０９の層厚を規制するものである。
【００８６】
現像スリーブ１０５表面に担持されたトナーは、現像スリーブ１０５の矢印Ｒ２方向の回転によって搬送されることによるトナー相互の摩擦帯電及び弾性ブレード１０７ａによってトナー層厚が規制される際の現像スリーブ１０５と弾性ブレード１０７ａ間での摺擦による摩擦帯電により、適切な電荷が付与される。そして、トナーはさらに感光体ドラム１１１表面に対向する現像領域へと搬送されていく。このとき、現像スリーブ１０５には、交流電源と直流電源によって、交流と直流とが重畳された現像バイアスが印加される。これにより、現像スリーブ１０５上のトナーが現像領域において感光体ドラム１１１に飛翔して静電的に静電潜像に付着され、静電潜像をトナー像として現像するものである。
トナー搬送部材７はトナー収納部１０４内のトナーをほぐし、かつ、現像部１０８にトナーを搬送する送り手段としてトナー収納部１０４内に配置されている。
【００８７】
本発明においては、少なくとも上述の感光体ドラム１１１及び現像装置８を容器に納めて一体に結合して構成し、複写機やレーザービームプリンター等の電子写真装置本体に対して着脱自在な構成にしたものをプロセスカートリッジとすることができる。プロセスカートリッジにおける現像装置は、図１４に示すように、トナー収納部１０４は現像部１０８よりも下方に底面を有し、トナー収納部１０４から現像部１０８にトナーを汲み上げて供給する構成であることが好ましい。汲み上げ現像方式とすることで、トナーのパッキングを防ぐことができ、長期に渡り使用される環境においても、安定的な画像濃度及び、細線再現性を得やすくなる。
【００８８】
また、プロセスカートリッジにおいて、トナー担持体に当接して設定されるトナー規制ブレードの材料は、特に限定されない。例えば、ウレタンゴム、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマー、シリコーンゴム、シリコーン樹脂等を用いることができ、ウレタンゴムが好ましく用いられる。トナー規制ブレードの支持部材は、金属平板、樹脂平板、より具体的には、ステンレススチール板、りん青銅版、アルミ板等から作製することが好ましい。なお、ブレード部材の上記主材料に導電材料等の添加剤を加えることもできる。また、支持部材とブレード部材との接合は、例えば、ホットメルト等の接着剤によって接着できる。
【００８９】
さらに、該トナー規制弾性ブレード部材は、該トナー担持体に当接される部位の十点平均粗さＲｚが１．０μｍ以上１５．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０μｍ以上１０．０μｍ以下である。トナー規制ブレードは、長期に渡り使用されるとトナー担持体に当接される部位が摺擦により削れ易くなる場合がある。トナー規制ブレードにウレタンゴムを用い、表面粗さを上記範囲に制御することで、トナー担持体に当接される部位の削れを抑制することができ、画像上の縦スジを抑制できる。
【００９０】
また、トナー規制ブレードは、トナー担持体に当接しているニップ部分の長さが、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。ニップ長さを上記範囲に制御することで、トナー穂立ちがより均一になる為、好ましい。
更にトナー規制弾性ブレード部材は、トナー担持体に当接しているニップの自由端側の端部より自由端までの長さ（ニップエンド長）が、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍが好ましく、より好ましくは、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。上記範囲に制御することで、トナー層を形成する際に、トナー穂立ちの長さが均一になる為、細線の潜像からのはみ出し（以降「尾引き」とも称す）を抑制することができ、より高精細な細線画像を得やすくなる。
【００９１】
また、本発明のプロセスカートリッジにおいて、現像スリーブ１０５の周速は、３５０ｍｍ／ｓ以上４５０ｍｍ／ｓ以下が好ましく、より好ましくは、３８０ｍｍ／ｓ以上４２０ｍｍ／ｓ以下である。現像スリーブの周速が上記範囲であると、現像スリーブ上のトナー層の搬送力と、トナー規制ブレードによる規制力のバランスが良好となり、トナー穂立ちの均一化効果が最も得られ易く、細線再現性の効果がより顕著に現れ易い。
【００９２】
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
＜有機無機複合微粒子の凝集度の測定方法＞
有機無機複合微粒子の凝集度は、以下のようにして測定する。
測定装置としては、「パウダーテスターＰＴＸ型」（ホソカワミクロン社製）の振動台側面部分に、デジタル表示式振動計「デジバイブロ  ＭＯＤＥＬ  １３３２Ａ」（昭和測器社製）を接続したものを用いる。そして、パウダーテスターの振動台上に下から、目開き３８μｍ（４００メッシュ）の篩、目開き７５μｍ（２００メッシュ）の篩、目開き１５０μｍ（１００メッシュ）の篩の順に重ねてセットする。測定は、２３℃、６０％ＲＨ環境下で、以下の様にして行う。
（１）  デジタル表示式振動計の変位の値を０．６０ｍｍ（ｐｅａｋ−ｔｏ−ｐｅａｋ）になるように振動台の振動幅を予め調整する。
（２）  予め２３℃、６０％ＲＨ環境下において２４時間放置した有機無機複合微粒子５．０ｇを精秤し、最上段の目開き１５０μｍの篩上に静かにのせる。
（３）  篩を３０秒間振動させた後、各篩上に残った有機無機複合微粒子の質量を測定して、下式に基づき凝集度を算出する。
凝集度（％）＝｛（目開き１５０μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００
＋｛（目開き７５μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．６
＋｛（目開き３８μｍの篩上の試料質量（ｇ））／５（ｇ）｝×１００×０．２
【００９３】
＜有機無機複合微粒子の安息角及び差角の測定方法＞
図１２に安息角及び差角の測定方法の説明図を示す。
図１２に示すように、安息角γｒは、平坦な安息角測定用テーブルＴｂに試料Ｄ（有機無機複合微粒子）を堆積させた際に、斜面が自発的に崩れることなく安定を保てる最大傾斜角である。つまり安息角γｒは、上部から試料Ｄをふるい落としたときに下部にできる山の角度、即ち、図１２中のγで示す、山の稜線と水平線とのなす角度である。安息角γｒの測定ではホソカワミクロン社製パウダーテスターＰＴ−Ｘ型を使用する。
実際の測定方法として、先ずパウダーテスターの振動台に目開き１５０μｍの篩とサンプル漏斗をセットし、その中に試料を約３０ｃｃ入れ振動させる。試料を安息角測定用テーブルＴｂ上に堆積させ、堆積層の安息角γｒをパウダーテスターにより測定する。なお、試料を供給する篩い振動は試料が４．０ｃｃ／分〜８．０ｃｃ／分で落下するように振動幅を調整する。
安息角測定後、安息角測定用テーブルＴｂに重錐落下による一定の衝撃（装置固定の衝撃値）を与えて堆積層を崩壊させる。崩壊後の堆積層の斜面の角度を崩潰角γｃとしてパウダーテスターにより測定する。安息角γｒと崩潰角γｃの差を差角γｄとする。
【００９４】
＜トナーのＴｏｔａｌ  Ｅｎｅｒｇｙ（ＴＥ）量の測定方法＞
本発明における、ＴＥは、回転式プロペラ型ブレードを備えた粉体流動性測定装置（パ
ウダーレオメータＦＴ−４、Ｆｒｅｅｍａｎ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）（以下、ＦＴ−４と省略する）を用いて測定する。
具体的には、以下の操作により測定を行う。なお、全ての操作において、プロペラ型ブレードは、ＦＴ−４測定専用２３．５ｍｍ径ブレードを用い、２３．５ｍｍ×６．５ｍｍのブレード板の中心に法線方向に回転軸が存在する。ブレード板は、両最外縁部分（回転軸から１２ｍｍ部分）が、７０°、回転軸から６ｍｍの部分が３５°といったように、反時計回りになめらかにねじられたもので、材質はＳＵＳ製を使用する。
使用する容器は、ＦＴ−４測定専用容器［直径２５ｍｍ、容積２５ｍｌのスプリット容器（型番：Ｃ４０３１）、容器底面からスプリット部分までの高さ約５１ｍｍ。以下、単に容器ともいう。］を用いる。
また、トナーの圧縮は、圧縮試験用ピストン（直径２４ｍｍ、高さ２０ｍｍ、下部メッシュ張り）を上記プロペラ型ブレードの代わりに用いる。
【００９５】
測定の手順は以下の通りである。
（１）サンプルの圧密操作
上述のＦＴ−４測定専用容器にトナーを１７．５ｇ加える。ＦＴ−４測定専用の圧縮ピストンを取り付け１．６３ｋＰａで６０秒間圧密を行う。本発明においては、プロセスカートリッジ内の粉体密度を想定し、圧縮条件は１．６３ｋＰａで６０秒間とする。
（２）スプリット操作
上述のＦＴ−４測定専用容器のスプリット部分でトナー層をすり切り、トナー層上部のトナーを取り除くことで、同じ体積（２５ｍｌ）のトナー層を形成する。
（３）測定操作
（Ａ）トナー粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転によりトナー粉体層を押し込まない方向）の回転方向で、ブレードの周速（ブレードの最外縁部の周速）を１０ｍｍ／ｓｅｃとし、トナー粉体層への垂直方向の進入速度を、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角度（以下、「ブレード軌跡角」）が、５（ｄｅｇ）になるスピードとし、トナー粉体層の底面から１０ｍｍの位置までプロペラ型ブレードを進入させる。
（Ｂ）その後、トナー粉体層表面に対して時計回りの回転方向で、ブレードの周速を６０ｍｍ／ｓｅｃとし、トナー粉体層への垂直方向の進入速度を、ブレード軌跡角が、２（ｄｅｇ）になるスピードとし、トナー粉体層の底面から１ｍｍの位置までプロペラ型ブレードを進入させる。
（Ｃ）その後、トナー粉体層表面に対して反時計回りの回転方向で、ブレードの周速を１０ｍｍ／ｓｅｃとし、トナー粉体層からの垂直方向の抜き取り速度を、ブレード軌跡角が、５（ｄｅｇ）になるスピードとし、トナー粉体層の底面から８０ｍｍの位置までブレードを移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。
上記測定操作（Ａ）において、プロペラ型ブレードを回転させながら容器内のトナー粉体層中に進入させ、トナー粉体層の底面から６０ｍｍの位置から測定を開始し、底面から１０ｍｍの位置まで、プロペラ型ブレードを進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和をＴＥとする。
ここまでの動作を１回とし、これを５回繰り返し、各測定回数におけるトータルエナジーＴＥを測定する。
そして、２回目測定時のトータルエナジーＴＥ２と、５回目測定時のトータルエネルギーＴＥ５との比ＴＥ５／ＴＥ２の値、及び５回目測定時のトータルエネルギーの絶対値ＴＥ５を求める。
【００９６】
＜トナー中の有機無機複合微粒子の含有量の測定方法＞
まず、イオン交換水１００ｇに、Ｔｒｉｔｏｎ‐Ｘ１００（キシダ化学（株）製）を０．５０ｇ入れて分散媒を調製する。
（１）トナー１．００ｇをバイアル瓶に精秤し、上記分散媒を加えて１０．００ｇとした後２４時間静置したサンプル液を調製する。
（２）サンプル液に超音波式ホモジナイザー処理を施し、トナーから外添剤を遊離させ分散媒中に分散させる。
超音波処理装置：超音波式ホモジナイザーＶＰ−０５０（タイテック株式会社製）
マイクロチップ：ステップ型マイクロチップ、先端径φ２ｍｍ
マイクロチップの先端位置：ガラスバイアルの中央部、且つバイアル底面から５ｍｍの高さ
超音波条件：強度３０％、１８０分。このとき、分散液が昇温しないようにバイアルを氷水で冷却しながら超音波を掛ける。
（３）吸引ろ過（１０μｍメンブランフィルター）によって、サンプル液中のトナー粒子と、外添剤が分散された分散媒を分離する（ろ過液）。トナーが磁性トナーである場合には、ネオジム磁石をサンプル瓶の底にあてて磁性トナー粒子を固定して上澄み液だけを分離した後、吸引ろ過しても構わない。
（４）ろ過後のトナー粒子を回収し、再度分散媒を加えて１０．００ｇとした後、上記（２）、（３）を計１０回繰り返し、すべてのろ過液を回収する。
（５）回収したろ過液を遠心分離器にかけ、他の外添剤と分離して有機無機複合微粒子を回収する。
（６）回収した有機無機複合微粒子を真空乾燥機にて６０℃で２４時間十分に乾燥させることで、乾燥後の有機無機複合微粒子を単離した。乾燥後の有機無機複合微粒子の質量を測定することで、トナー１．００ｇ中に含まれる有機無機複合微粒子の質量を求める。そして該質量を１００倍したものを、トナー中における有機無機複合微粒子の含有量（質量％）とする。
【００９７】
＜トナーからの有機無機複合微粒子の単離方法＞
トナー中の有機無機複合微粒子の含有量の測定方法の（１）〜（６）に準じ、トナーから乾燥後の有機無機複合微粒子を単離することができる。単離した有機無機複合微粒子を用いて、上記凝集度、安息角などを測定できる。
【００９８】
＜有機無機複合微粒子によるトナー表面の被覆率Ｘの測定方法＞
有機無機複合微粒子によるトナー表面の被覆率Ｘは日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）にて撮影されたトナー表面画像を、画像解析ソフトＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ  Ｐｌｕｓ  ｖｅｒ．５．０（（株）日本ローパー）により解析して算出する。Ｓ−４８００の画像撮影条件は以下の通りである。
（１）試料作製
試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペーストを薄く塗り、その上にトナーを吹きつける。さらにエアブローして、余分なトナーを試料台から除去し十分乾燥させる。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３６ｍｍに調節する。
【００９９】
（２）Ｓ−４８００観察条件設定
有機無機複合微粒子の被覆率Ｘの算出は、Ｓ−４８００の反射電子像観察により得られた画像を用いて行う。反射電子像は２次電子像と比べてチャージアップが少ないため、有機無機複合微粒子の被覆率Ｘを精度良く測定することができる。
Ｓ−４８００の筺体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ−４８００の「ＰＣ−ＳＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０〜４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ−４８００筺体
の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。
加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［０．８ｋＶ］、エミッション電流を［２０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［上（Ｕ）］及び［＋ＢＳＥ］を選択し、［＋ＢＳＥ］の右の選択ボックスで［Ｌ．Ａ．１００］を選択し、反射電子像で観察するモードにする。
同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［３．０ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。
【０１００】
（３）焦点調整
コントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を５０００（５ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、視野内全体にある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。この操作を更に２度繰り返し、ピントを合わせる。
次に対象のトナーについて、最大径の中点を測定画面の中央に合わせた状態でコントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を１００００（１０ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。
次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。その後、倍率を５００００（５０ｋ）倍に設定し、上記と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、再度オートフォーカスでピントを合わせる。この操作を再度繰り返し、ピントを合わせる。ここで、観察面の傾斜角度が大きいと被覆率の測定精度が低くなりやすいので、ピント調整の際に観察面全体のピントが同時に合うものを選ぶことで、表面の傾斜が極力無いものを選択して解析する。
【０１０１】
（４）画像保存
ＡＢＣモードで明るさ合わせを行い、サイズ６４０×４８０ピクセルで写真撮影して保存する。この画像ファイルを用いて下記の解析を行う。トナー一つに対して写真を１枚撮影し、少なくともトナー３０粒子以上について画像を得る。
（５）画像解析
上記解析ソフトを用いて、上述した手法で得た画像を２値化処理することで有機無機複合微粒子の被覆率Ｘを算出する。このとき、上記一画面を正方形で１２分割してそれぞれ解析する。
被覆率Ｘの計算は、正方形の領域を囲って解析を行う。この時、領域の面積（Ｃ）は２４０００〜２６０００ピクセルになるようにする。ここで有機無機複合微粒子の輪郭の領域指定を行い、有機無機複合微粒子の被覆面積を算出する。正方形の領域の面積Ｃ、有機無機複合微粒子の被覆面積Ｄから下記式で有機無機複合微粒子の被覆率Ｘが求められる。
なお、有機無機複合微粒子の被覆面積Ｄは、画像中において、トナー表面に対して、コントラストとして白色である粒子として判別できる。
有機無機複合微粒子による被覆率Ｘ（％）＝Ｄ／Ｃ×１００
有機無機複合微粒子による被覆率Ｘの計算はトナー３０粒子以上について行う。得られた全データの平均値を本発明における被覆率Ｘとする。
【０１０２】
＜有機無機複合微粒子の個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法＞
有機無機複合微粒子の個数平均粒径（Ｄ１）の測定は、走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」（商品名；日立製作所製）を用いて行う。
有機無機複合微粒子が外添されたトナーを観察して、最大２０万倍に拡大した視野において、ランダムに１００個の有機無機複合微粒子の一次粒子の長径を測定し、個数平均粒径（Ｄ１）を求める。観察倍率は、有機無機複合微粒子の大きさによって適宜調整する。
【０１０３】
＜有機無機複合微粒子中の無機微粒子の含有量の測定方法＞
有機無機複合微粒子中の無機微粒子の含有量の測定はＴＧＡ  Ｑ５０００ＩＲ（ＴＡインスツルメント社製）を用いて行う。測定は以下の手順で行う。
試料をサンプルパンに有機無機複合微粒子１０．０ｍｇ秤量したのち本体にセットする。そして酸素ガス雰囲気下にて、温度５０℃で１分保持した後、２５℃／分の昇温速度で、９００℃まで加熱し、このときの試料の質量変化を測定する。そして初期試料の質量（Ｗ１）と、９００℃時点での試料質量（Ｗ２）を用い、以下の式により有機無機複合微粒子中の無機微粒子の含有量を求める。
無機微粒子の含有量（質量％）＝Ｗ２／Ｗ１×１００
トナーに外添した有機無機複合微粒子を入手できる場合には、それを試料として用いた。入手できない場合には、上述の方法でトナーから単離した有機無機複合微粒子を用いて測定することができる。
【０１０４】
＜ガラス転移温度Ｔｇの測定＞
ガラス転移温度Ｔｇは、示差走査熱量分析装置「Ｑ２０００」（ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。具体的には、試料であるトナー約２ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲−１０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。なお、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて−１０℃まで１０℃／ｍｉｎで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での温度３０℃〜１００℃の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、ガラス転移温度Ｔｇとする。
【０１０５】
＜軟化点の測定＞
軟化点の測定は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、装置付属のマニュアルに従って行なう。本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得ることができる。
「流動特性評価装置  フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」を軟化点とする。なお、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量Ｓｍａｘと、流出が開始した時点におけるピストンの降下量Ｓｍｉｎとの差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ−Ｓｍｉｎ）／２）。そして、流動曲線にお
いてピストンの降下量がＸとＳｍｉｎの和となるときの流動曲線の温度が、１／２法における溶融温度である。
測定試料は、約１．０ｇのトナー試料を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、ＮＴ−１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて約１０ＭＰａで、約６０秒間圧縮成型し、直径約８ｍｍの円柱状としたものを用いる。ＣＦＴ−５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。
試験モード：昇温法
昇温速度：４℃／ｍｉｎ
開始温度：４０℃
到達温度：２００℃
【０１０６】
＜トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
なお、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１０７】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（商品名；非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤及び有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（商品名；日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子約１
０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。なお、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１０８】
＜テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に不溶な樹脂成分（ＴＨＦ不溶分）の測定方法＞
トナー（又は樹脂）約１．５ｇを精秤（Ｗ１ｇ）し、予め精秤した円筒濾紙（商品名：Ｎｏ．８６Ｒ、サイズ２８×１００ｍｍ、アドバンテック東洋社製）に入れてソックスレー抽出器にセットする。溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）２００ｍＬを用いて２０時間抽出し、その際に溶媒の抽出サイクルが約５分に一回になるような還流速度で抽出を行う。
抽出終了後、円筒ろ紙を取り出して風乾した後、４０℃で８時間真空乾燥し、抽出残分を含む円筒濾紙の質量を秤量し、円筒濾紙の質量を差し引くことにより、抽出残分の質量（Ｗ２ｇ）を算出する。
次に、樹脂成分以外の成分の含有量（Ｗ３ｇ）を以下の手順で求める。
予め秤量した３０ｍＬの磁性るつぼに約２ｇのトナーを精秤（Ｗａｇ）する。磁性るつぼを電気炉に入れ約９００℃で約３時間加熱し、電気炉中で放冷し、常温下でデシケーター中に１時間以上放冷し、焼却残灰分を含むるつぼの質量を秤量し、るつぼの質量を差し引くことにより焼却残灰分（Ｗｂｇ）を算出する。そして、下記式（Ａ）により、試料Ｗ１ｇ中の焼却残灰分の質量（Ｗ３ｇ）を算出する。
Ｗ３＝Ｗ１×（Ｗｂ／Ｗａ）・・・（Ａ）
この場合、ＴＨＦ不溶分は、下記式（Ｂ）で求められる。
ＴＨＦ不溶分（質量％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／（Ｗ１−Ｗ３）｝×１００・・・（Ｂ）
【０１０９】
＜有機無機複合微粒子の形状係数ＳＦ−２の測定＞
走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」を用いて、有機無機複合微粒子の観察を行う。２０万倍に拡大した視野において、画像処理ソフト「Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ  Ｐｌｕｓ５．１Ｊ」（ＭｅｄｉａＣｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）を使用し、１００個の有機無機複合微粒子の一次粒子の周囲長および面積を算出する。下記の式にて各有機無機複合微粒子のＳＦ−２を算出し、３０個の粒子における平均値を採用する。
ＳＦ−２＝（粒子の周囲長）２／粒子の面積×１００／４π  
【０１１０】
＜有機無機複合微粒子における、樹脂粒子の表面の無機微粒子由来の凸部の観察＞
トナー表面を走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」（商品名；日立製作所製）を用いて観察する。具体的には以下の通り。
走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」を用いて、有機無機複合微粒子が外添されたトナーの観察を行う。２０万倍に拡大した視野において、有機無機複合微粒子の一次粒子を観察し、樹脂粒子の表面に無機微粒子が埋め込まれており、有機無機複合微粒子の表面に無機微粒子が一部露出した凸部が複数存在することを確認する。凸部が、有機無機複合微粒子の表面から露出した無機微粒子であるかどうかは、有機無機複合微粒子のＳＥＭ写真のコントラストから判断する（無機微粒子由来の部分は、有機材料（樹脂粒子）由来の部分に対して白色に観察されるため）。
【０１１１】
＜トナー規制ブレードの引き抜き圧の測定＞
図１５に示す様にトナー規制ブレード２０３とトナー担持体２０４とが形成するニップ
部にＳＵＳの薄膜２０２（厚み５０μｍ，長さ５０ｍｍ，幅１０ｍｍ）を挟み込み、そこの中に挟まれたＳＵＳの薄膜２０１（厚み５０μｍ，長さ５０ｍｍ，幅１０ｍｍ）の一枚を引き抜く時の力を測定することによりトナー規制ブレードの引き抜き力Ｆ（ｇｆ）を測定する。
その後、図１５と同じＳＵＳ薄膜２０２と薄膜２０１のセットを、既知線圧を加えて挟みこみ、ＳＵＳ薄膜２０２の中に挟まれたＳＵＳ薄膜２０１を引き抜く際の引き抜き力を測定する。そして線圧を２０．０ｇｆ／ｃｍ、３０．０ｇｆ／ｃｍ、４０．０ｇｆ／ｃｍの３点で引き抜き力を測定し、引き抜き力と、線圧の関係を調べ、トナー規制ブレードの引き抜き力Ｆ（ｇｆ）をトナー規制ブレードの引き抜き圧（ｇｆ／ｃｍ）へ換算する。
【実施例】
【０１１２】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに制限されるものではない。なお、実施例中の部及び％は特に断りのない限り質量基準である。
【０１１３】
＜結着樹脂の製造例１＞
窒素導入管、脱水管、撹拌器及び熱電対を装備した反応槽中に、表１に示す配合量（モル比）の原料モノマーを入れた後、触媒としてジブチル錫を原料モノマー総量１００部に対して１．０部添加した。そして槽内温度を窒素雰囲気下にて１４０℃に撹拌しながら昇温した。
その後、撹拌しながら１４０℃から２００℃まで１０℃／時間の昇温速度で加熱しながら水を留去して重縮合を行った。２００℃に到達してから反応槽内を５ｋＰａ以下まで減圧し、２００℃、５ｋＰａ以下の条件下にて重縮合を行い、冷却、粉砕して樹脂Ｐ−１を製造した。得られた樹脂Ｐ−１の諸物性を表１に示す。
なお、所望の軟化点にする重縮合時間を決定するために、予備検討として、減圧開始後からの重縮合時間を複数点変更して反応槽から樹脂を取り出し、冷却、粉砕した後に軟化点を測定した。この予備検討で得られた樹脂Ａ−１処方における重縮合時間と軟化点との対応関係を元に、表１に記載の軟化点となるように重縮合時間を決定した。
【０１１４】
＜結着樹脂の製造例２＞
結着樹脂の製造例１において、表１に示すように、原料モノマーの配合量（モル比）と、所望の軟化点を変更した以外は、同様にして結着樹脂２を得た。
【０１１５】
【表１】
2018036596.tif 000004
【０１１６】
＜有機無機複合微粒子の製造例１＞
国際公開第２０１３／０６３２９１号の実施例１の記載に従って、有機微無機複合微粒子を用意した。
用意した有機微無機複合微粒子をリスラリーさせ、孔径０．４５μｍのメンブレンフィルター(ヤマト科学社製、デュラポア 親水性ＰＶＤＦ)を用いて、球状粒子を除去し、乾
燥させた。その後、目開き７５μｍの篩いを通過させて有機無機複合微粒子１（Ｂ−１）を得た。物性を表２に示す。
【０１１７】
＜有機無機複合微粒子の製造例２＞
国際公開第２０１３／０６３２９１号の実施例１の記載に従って、有機無機複合微粒子を用意した。この有機微無機複合微粒子をＴＳＰセパレーター(ＴＳＰ２００  ホソカワ
ミクロン社製)を用いて、風力分級を行い、微粉側のサンプルを回収した。得られた有機
無機複合微粒子２（Ｂ−２）の物性を表２に示す。
【０１１８】
＜有機無機複合微粒子の製造例３＞
国際公開第２０１３／０６３２９１の実施例１の記載に従って、有機無機複合微粒子３（Ｂ−３）を用意した。物性を表２に示す。
【０１１９】
【表２】
2018036596.tif 000005
【０１２０】
＜シリカ微粒子１＞
日本触媒社製のシーホスターシリーズの球状シリカ微粒子を使用した。
【０１２１】
＜トナーの製造例１＞
（トナー粒子製造工程）
・トナー用結着樹脂  Ｐ−１                              ４５部
・トナー用結着樹脂  Ｐ−２                              ５５部
・磁性酸化鉄粒子                                        ６０部
（平均粒径０．１２μｍ、Ｈｃ＝９．３ｋＡ／ｍ、σｓ＝８０．６Ａｍ２／ｋｇ、σｒ＝１２．９Ａｍ２／ｋｇ  磁気特性は外部磁場１０ｋＯｅ印加測定時の値）
・離型剤  フィッシャートロプッシュワックス                  ２部
（サゾール社製、Ｃ１０５、融点１０５℃）
・荷電制御剤  （Ｔ−７７：保土ヶ谷化学社製）                ２部
上記材料をＦＭミキサ（日本コークス工業社製）で前混合した後、二軸混練押し出し機（池貝鉄工（株）製ＰＣＭ−３０型））によって、溶融混練した。
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、機械式粉砕機（ターボ工業（株）製Ｔ−２５０）で粉砕し、得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍの負帯電性のトナー粒子１を得た。トナー粒子１のＴｇは６０．０℃、ＴＨＦ不溶分は６．１％であった。
【０１２２】
(外添工程)
次に２段階の外添処理を行った。まず第１段階である外添工程１においてトナー粒子に有機無機複合微粒子を外添後、第２段階である外添工程２においてシリカ微粒子等の他の微粒子を外添し、目開き７５μｍの篩を通過させてトナーを得た。
【０１２３】
(外添工程１)
トナーの製造例１に用いたトナー用処理装置の概略構成図を図１に示す。
トナー用処理装置１００はトナー粒子及び外添剤を含む被処理物を収容する処理槽１１０、駆動モーター１５０、制御部１６０で構成されている。処理槽１１０は図４に示すような内寸高さが２５０ｍｍ、内径がφ２３０ｍｍで有効容量が１０Ｌの円筒形状の容器で平らな底部の中心に駆動軸１１１を備えている。駆動モーター１５０の駆動は駆動ベルトを介して駆動軸１１１に伝達されている。
処理槽１１０内部には、被処理物を処理室の底部から上方に流動させる流動手段として駆動軸１１１に図３に示す撹拌羽根１２０を取り付ける。撹拌羽根１２０はＳ宇形状でかつ先端が眺ね上げられた形状のものを使用する。
さらに撹拌羽根１２０の上方には、回転体として同じ駆動軸１１１に図２に示す処理羽根１４０を取り付ける。処理羽根１４０は円環状の本体１４１の外周面から径方向の外向きに突き出した処理部１４２を４か所設ける。処理部１４２の形状は、径方向の最外端が処理槽１１０の半径の９６％となるようにし、厚みは６ｍｍとする。
処理面のうち前記回転体本体に最も近い部位と図６の０．８Ｌの位置とを結ぶ線と、図６の０．８Ｌの円の処理面における接線とのなす角のうち前記回転方向下流側の角の大きさ（θ）を１００度とする。さらに処理羽根１４０の上方には図１に示すディフレクター１３０をとりつけ、ディフレクターの先端には処理槽内のトナー粒子の温度をモニターできる熱電対をとりつける。
また処理装置は水冷ジャケット（図示しない）を付帯しており、冷水発生手段から冷水を供給できるようにする。処理槽内のトナー粒子の温度をモニターしながら冷水温度や冷水流量を調整できるようにする。
上記構成のトナー用処理装置に対し、以下の処方でトナー粒子と有機無機複合微粒子を投入した。
このとき、トナー粒子１の添加量は２０００ｇとした。
トナー粒子１                      １００部
有機無機複合微粒子１（Ｂ−１）    １．０部
処理羽根１４０の回転数を２８００ｒｐｍに設定して処理羽根の駆動を開始させた。駆動開始時点の処理槽内のトナー粒子の温度は２５℃であった。
冷却条件としては、処理槽内のトナー粒子の温度が４０℃以下では冷水ジャケットへの冷却水の供給を停止しトナー粒子の温度が上がり易くなるようにし、処理槽内のトナー粒子の温度が４０℃以上の領域では、温度６．５℃の冷水を流量１０Ｌ／分で供給して処理槽内を冷却し、トナー粒子の温度がトナーのＴｇ−２０℃以上Ｔｇ以下となるようにした。
そして高温処理時間（トナーのＴｇ−２０℃以上Ｔｇ以下の処理時間）が６００秒となった時点で処理羽根の駆動を停止し、外添工程１後のトナー粒子１を得た。処理槽内のトナー粒子の最大温度は５２℃であり、外添時間は８５７secであった。
【０１２４】
(外添工程２)
ＦＭミキサ(ＦＭ−１０型、処理容積１０Ｌ、日本コークスエ業社製)を用い、以下の処方で材料を投入し、回転羽根の周速３５ｍ／ｓｅｃ、混合時間１８０ｓｅｃの条件で外添した。その後目開き７５μｍの篩いを通過させた後、トナー１を得た。得られたトナー１の物性を表３に示す。
外添工程１後のトナー粒子１      １００部
シリカ微粒子２                  ０．８部
なお、シリカ微粒子２は、ＢＥＴ２００ｍ２／ｇの乾式ヒュームドシリカ１００部を原体とし、ヘキサメチルジシラザン１０部で処理した後、２５℃における粘度が７０ｍｍ２／ｓのジメチルシリコーンオイル１０部でオイル処理したのち、解砕、篩分級処理を施したものである。
【０１２５】
【表３】
2018036596.tif 000006
【０１２６】
＜トナーの製造例２＞
トナーの製造例１における、外添工程１における条件を表３に記載のように変更した以外はトナーの製造例１と同様にしてトナー２を得た。
トナーの製造例２では、外添工程１において、図１１に示す処理羽根を用いた。処理羽根の処理部の数を２、厚み３ｍｍ、処理面における接線とのなす角のうち前記回転方向下流側の角の大きさ（θ）は７０度であった。また冷却条件としては、処理槽内のトナー粒子の温度によらず、温度８℃の冷水を流量１０Ｌ／分で供給して処理槽内を冷却した。
そして外添時間が６００秒となった時点で処理羽根の駆動を停止した。処理槽内のトナー粒子の最大温度は３５℃であり、Ｔｇ−２０℃以上Ｔｇ以下(４０℃以上６０℃以下)となる高温処理時間は０秒であった。トナー２の物性を表３に示す。
【０１２７】
＜トナーの製造例３〜９＞
外添工程１、外添工程２の処方を表３のように変更した以外は、トナーの製造例２と同様にしてトナー３〜９を得た。物性を表３に示す。
【０１２８】
＜トナーの製造例１０〜１９＞
外添工程１の処方、処理羽根、外添条件を表３のように変更した以外は、トナーの製造例１と同様にしてトナー１０〜１９を得た。物性を表３に示す。
【０１２９】
＜トナーの製造例２０〜２９＞
外添工程１と外添工程２の処方、外添工程１の外添条件を表４のように変更した以外は、トナーの製造例２と同様にしてトナー２０〜２９を得た。物性を表４に示す。
【０１３０】
＜トナーの製造例３０，３１＞
外添工程１と外添工程２の処方、処理羽根、外添条件を表４のように変更した以外は、トナーの製造例１と同様にしてトナー３０，３１を得た。物性を表４に示す。
【０１３１】
＜トナーの製造例３２＞
外添工程１で有機無機複合微粒子３を用いる以外は、トナーの製造例２と同様にして、トナー３２を得た。トナー３２の物性を表４に示す。
【０１３２】
＜トナーの製造例３３，３４＞
外添工程１における処方を表４のように変更した以外は、トナーの製造例３２と同様にして、トナー３３，３４を得た。物性を表４に示す。
【０１３３】
＜トナーの製造例３５＞
外添工程１の外添時間を表４のように変更した以外は、トナーの製造例２９と同様にして、 トナー３５を得た。物性を表４に示す。
【０１３４】
＜トナーの製造例３６＞
外添工程１と外添工程２の処方を表４のように変更した以外は、トナーの製造例２３と同様にして、トナー３６を得た。物性を表４に示す。
【０１３５】
＜トナーの製造例３７＞
外添工程１の処理羽根を表４のように変更した以外は、トナーの製造例３３と同様にして、トナー３７を得た。物性を表４に示す。
得られたトナーの観察を走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」を用いて行った。その結果トナー１〜３７の表面に存在する有機無機複合微粒子は無機微粒子が樹脂粒子の表面に埋め込まれ、その表面には無機微粒子が露出した凸部を複数有していた。
【０１３６】
＜トナーの製造例３８＞
有機無機複合微粒子の代わりにシリカ微粒子１を用いた以外は、トナーの製造例２と同様にして、トナー３８を得た。物性を表４に示す。
【０１３７】
＜トナーの製造例３９＞
有機無機複合微粒子１の代わりに樹脂粒子１（エポスターＳ  日本触媒製）を用いた以外は、トナーの製造例２と同様にして、トナー３９を得た。物性を表４に示す。得られたトナーの観察を走査型電子顕微鏡「Ｓ−４８００」を用いて行った。その結果トナー粒子表面に存在する樹脂粒子１は無機微粒子由来の凸部を有さないものであった
【０１３８】
＜トナーの製造例４０＞
トナーの製造例１において、外添工程２における処方を以下のように変更した以外は、トナーの製造例１と同様にして、トナー４０を得た。物性を表４に示す。
外添工程１後のトナー粒子１              １００部
シリカ微粒子２                          ０．８部
疎水化チタン酸ストロンチウム微粒子１    ０．２部
なお、疎水化チタン酸ストロンチウム微粒子１は、以下のようにして製造した。硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンを純水で濾液の電気伝導度が２２００μＳ／ｃｍになるまで洗浄した。該含水酸化チタンスラリーにＮａＯＨを添加して吸着している硫酸根をＳＯ３として０．２４質量％になるまで洗浄した。
次に該含水酸化チタンスラリーに塩酸を添加してスラリーのｐＨを１．０としてチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを調製し
上澄み液の電気伝導度が１２０μＳ／ｃｍになるまで純水を用いてデカンテーションによって洗浄し水酸化チタンを得た。
以上のようにして得られた含水率９１％のメタチタン酸５３３ｇ（０．６モル）をＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガスを吹き込み２０分間放置し反応容器内を窒素ガス置換した。Ｓｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏ（純度９５．５％）１８３．６ｇ（０．６６モル）を加え、さらに蒸留水を加えて０．３モル／リットル（ＳｒＴｉＯ３換算）、ＳｒＯ／ＴｉＯ２モル比１．１０のスラリーに調製した。
窒素雰囲気中で該スラリーを９０℃まで昇温し、沸点で一定時間反応を行った。
反応後４０℃まで冷却し、窒素雰囲気下において上澄み液を除去し、２．５リットルの純水を加えてデカンテーションを行うという操作を２回繰り返して洗浄を行った後、ヌッチェで濾過を行った。得られたケーキを１１０℃の大気中で４時間乾燥した。得られたチタン酸ストロンチウム微粒子の個数平均粒径は１１０ｎｍであった。
更に、脂肪酸金属塩であるステアリン酸ナトリウム水溶液（ステアリン酸ナトリウム７部と水１００部）中に該チタン酸ストロンチウム微粒子を１００部添加した。これを撹拌しながら硫酸アルミニウム水溶液を滴下し、該チタン酸ストロンチウム微粒子の表面にステアリン酸アルミニウムを析出、吸着させて表面を処理し、疎水化チタン酸ストロンチウム微粒子１を得た。
【０１３９】
【表４】
2018036596.tif 000007
【０１４０】
[実施例１]
トナー１を以下のようにして評価した。評価結果を表５に示す。また特に記載がない場合、評価紙はＰＢ  ＰＡＰＥＲ（キヤノンマーケティングジャパン社製、坪量６６ｇ／ｃｍ２、レター）を用いた。また評価機としては、ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒ
ｉｓｅ ｍ６０６ｄｎをプロセススピード４００ｍｍ／ｓｅｃとなるように改造して用い
た。また大容量トナーカートリッジＨＰ８１Ｘを、トナー充填領域の容積が１．５倍となるようにした改造して用いた。
【０１４１】
＜両面連続印刷時の画像品質評価(ハーフトーン白もや)＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。評価は高温高湿環境（３２．５℃ ８５％
ＲＨ）で行い、両面印刷モードで５００枚連続（１０００ページ）で２００ｍｍ×２８０ｍｍのハーフトーン画像(ドット印字率２３％)を出力した。そして１０００ページ目の裏面の画像に生じた白い斑点（白もや）の数をカウントし、白い斑点の数の多い方の数値を用い、以下の基準で評価を行った。
Ａ：白もやは発生していない
Ｂ：１個以上３個以下
Ｃ：４個以上７個以下
Ｄ：８個以上
【０１４２】
＜両面連続印刷時の画像の濃度均一性＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。評価は高温高湿環境（３２．５℃ ８５％
ＲＨ）で行い、両面印刷モードで５００枚連続（１０００ページ）で、先端余白５ｍｍ、左右余白５ｍｍで、左、右、中央の３箇所、さらにこれを長手方向に３０ｍｍ間隔で３箇所、合計で９箇所に５ｍｍ×５ｍｍのベタ黒パッチ画像を有する画像を出力した。
そしてこの１枚目の表裏（１、２ページ）と、５００枚目の表裏（９９９、１０００ページ）のチェック画像の９箇所のベタ黒パッチ画像部分の画像濃度を測定し、すべての濃度の最大値と最小値の差を求めた。
画像濃度は反射濃度計であるマクベス濃度計(マクベス社製)でＳＰＩフィルターを使用して測定し、以下の基準で評価を行った。本発明ではＣ以上を許容レベルとする。
Ａ．画像濃度の差が０．０５未満。
Ｂ．画像濃度の差が０．０５以上、０．０９未満である。
Ｃ．画像濃度の差が０．０９以上、０．１３未満である。
Ｄ．画像濃度の差が０．１３以上である。
【０１４３】
＜トナーの耐久性評価＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。
印字率が２．０％となる横線パターンを２枚／１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、３５０００枚の画出し試験を実施した。評価はトナーの劣化に厳しい環境である高温高湿環境（３２．５℃ ８５％ＲＨ）で行った。
３５００１枚目において、先端余白５ｍｍ、左右余白５ｍｍで、左、右、中央の３箇所、さらにこれを長手方向に３０ｍｍ間隔で３箇所、合計で９個に５ｍｍ×５ｍｍのベタ黒パッチ画像を有するチェック画像を出力した。このチェック画像の９箇所のベタ黒パッチ画像部分の画像濃度を測定し、平均値を求めた。画像濃度は反射濃度計であるマクベス濃度計(マクベス社製)でＳＰＩフィルターを使用して測定し、以下の基準で評価を行つた。本発明ではＣ以上を許容レベルとする。
Ａ.画像濃度が１．４０以上。
Ｂ.画像濃度が１．３０以上１．４０未満。
Ｃ.画像濃度が１．２０以上１．３０未満。
Ｄ.画像濃度が１．２０未満。
【０１４４】
＜低温定着性試験＞
低温定着性は、上記評価機の定着器を外部に取り出し、定着器の温度を任意に設定可能にし、プロセススピードを５００ｍｍ／ｓｅｃとなるように改造した外部定着器を用いた。
上記装置を用い、低温低湿環境下（温度１５℃、湿度１０％ＲＨ）において、単位面積当たりのトナー載り量を０．５ｍｇ／ｃｍ２に設定した未定着画像を、１６０℃に温調した定着器に通した。なお、記録媒体には「プローバーボンド紙」（１０５ｇ／ｍ２、フォックスリバー社製）を用いた。得られた定着画像を４．９ｋＰａ（５０ｇ／ｃｍ２）の荷重をかけたシルボン紙で摺擦し、摺擦前後での画像濃度の低下率（％）で評価した。
Ａ：画像濃度の低下率が５.０％未満である。
Ｂ：画像濃度の低下率が５.０％以上１０.０％未満である。
Ｃ：画像濃度の低下率が１０.０％以上１５.０％未満である。
Ｄ：画像濃度の低下率が１５.０％以上である。
【０１４５】
＜トナーの飛び散り性評価＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、 
トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。
常温常湿環境（２３℃ ５０％ＲＨ）において、印字率が２．０％となる横線パターン
を２枚／１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、１００００枚の画出し試験を実施した。
このとき、１０００１枚目において、１ｍｍ×１ｍｍのベタ黒パッチ画像を有するチェック画像を出力する。得られた画像をマイクロスコープＶＫ−８５００（キーエンス製）で観察し、１ｍｍ×１ｍｍのベタ黒パッチを中心とした、３ｍｍ×３ｍｍの領域におけるトナー飛び散りの個数をカウントした。
Ａ．トナーの飛び散りが観察されない。
Ｂ．トナーの飛び散りが５個未満である。
Ｃ．トナーの飛び散りが５個以上１０個未満である。
Ｄ．トナーの飛び散りが１０個以上である。
【０１４６】
＜両面印刷時（低印字率）のハーフトーン縦スジ評価（現像ブレード汚染性）＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、 
トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。評価はトナーの劣化に厳しい環境である高温高湿環境（３２．５℃ ８５％ＲＨ）で行った。
印字率が２．０％となる横線パターンを、両面印刷で５００枚（１０００ページ）連続出力するジョブを１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、１００００枚(２００００ページ)の画出し試験を実施した。
そして、１０００１枚目（２０００１ページ）に、片面のチェック画像を出力した。チェック画像としては、２００ｍｍ×２８０ｍｍのハーフトーン画像（ドット印字率２３％）を出力し、チェック画像に縦スジが発生しているかどうかを目視にて観察し、下記の基準から評価を行った。
Ａ.縦スジが発生していない。
Ｂ.縦スジが１本以上３本未満発生している。
Ｃ.縦スジが３本以上６本未満発生している。
Ｄ.縦スジが６本以上発生している。
【０１４７】
＜低温低湿環境、高印字率印刷後の横スジ評価（帯電部材汚染性）＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、 
トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。評価はトナーから感光ドラム上の外添剤がクリーニングブレードをすり抜け易く、帯電ローラー汚染に厳しい環境である、低温低湿環境（１５．０℃、１０％ＲＨ）で行った。
印字率が３０％となる横線パターンを２枚／１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、３０００枚の画出し試験を実施した。そして、３００１枚目に、チェック画像として２００ｍｍ×２８０ｍｍのハーフトーン画像（ドット印字率２３％）を出力した。そしてチェック画像に横スジが発生しているかどうかを目視にて観察し、下記の基準から評価を行った。
Ａ.横スジは発生していない。
Ｂ.横スジが１本以上３本未満発生している。
Ｃ.横スジが３本以上６本未満発生している。
Ｄ.横スジが６本未満発生している。
【０１４８】
＜高温高湿環境、高印字率印刷後の縦スジ評価（クリーニングブレード汚染性）＞
ＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ ｍ６０６ｄｎの改造機、及び改造カー
トリッジを用いて評価を行った。そして改造したカートリッジのトナーを空にした後、トナー１をカートリッジに１２５０ｇ充填した。評価はクリーニングブレードに対するトナー融着に厳しい環境である、高温高湿環境（３２．５℃ ８５％ＲＨ）で行った。
印字率が３０％となる横線パターンを２枚／１ジョブとして、ジョブとジョブの間にマシンが一旦停止してから次のジョブが始まるように設定したモードで、３０００枚の画出し試験を実施した。
そして、３００１枚目に、チェック画像として２００ｍｍ×２８０ｍｍのハーフトーン画像（ドット印字率２３％）を出力した。そしてチェック画像に縦スジが発生しているかどうかを目視にて観察し、下記の基準から評価を行った。
Ａ.縦スジが発生していない。
Ｂ.縦スジが１本以上３本未満発生している。
Ｃ.縦スジが３本以上６本未満発生している。
Ｄ.縦スジが６本以上発生している。
【０１４９】
［実施例２〜３２、比較例１〜８］
用いるトナーを表５，６のように変更して、実施例１と同様に評価した。結果を表５，６に示す。
【０１５０】
【表５】
2018036596.tif 000008
【０１５１】
【表６】
2018036596.tif 000009
【０１５２】
＜トナー用結着樹脂（Ａ−１）の製造例＞
・ビスフェールＡエチレンオキサイド付加物（２．０ｍｏｌ付加）  ５０．０ｍｏｌ部
・ビスフェールＡプロピレンオキサイド付加物（２．３ｍｏｌ付加）５０．０ｍｏｌ部
・テレフタル酸                                                ６０．０ｍｏｌ部
・無水トリメリット酸                                          ２０．０ｍｏｌ部
・アクリル酸                                                  １０．０ｍｏｌ部
上記ポリエステルモノマーの混合物７０部を４口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び撹拌装置を装着して窒素雰囲気下にて１６０℃で撹拌する。そこに、ビニル重合体部位を構成するビニル系重合モノマー（スチレン：９０．０ｍｏｌ部、ブチルアクリレート：１０．０ｍｏｌ部）３０部と重合開始剤として
ベンゾイルパーオキサイド２．０ｍｏｌ部を混合したものを滴下ロートから４時間かけて滴下した。その後、１６０℃で５時間反応した後、２３０℃に昇温してテトライソブチルチタネートを０．０５質量％添加し、所望の粘度となるように反応時間を調節した。反応終了後容器から取り出し、冷却、粉砕してハイブリッド樹脂であるトナー用結着樹脂（Ａ−１）を得た。得られた樹脂（Ａ−１）の物性を表７に示す。
【０１５３】
＜トナー用結着樹脂（Ａ−２）の製造例＞
表７に記載のモノマーを使用する以外はトナー用結着樹脂（Ａ−１）の製造例と同様にしてトナー用結着樹脂（Ａ−２）を得た。物性を表７に示す。
＜トナー用結着樹脂（Ａ−３）、（Ａ−４）の製造例＞
表７に記載のモノマーをモノマー総量に対して、０．０５質量％のテトライソブチルチタネートとともに５リットルオートクレーブに仕込み、還流冷却器、水分分離装置、窒素ガス導入管、温度計及び撹拌装置を付し、オートクレーブ内に窒素ガスを導入しながら２３０℃で重縮合反応を行った。所望の軟化点になるように反応時間を調整した。反応終了後容器から取り出し、冷却、粉砕してトナー用結着樹脂（Ａ−３）、（Ａ−４）を得た。物性を表７に示す。
【０１５４】
＜トナー用結着樹脂（Ａ−５）の製造例＞
４つ口フラスコ内に、脱気水２５０部とポリビニルアルコールの１質量％水溶液５０部を投入した後、スチレン８３部、アクリル酸ｎ−ブチル１７部、ジビニルベンゼン０．００１部及び２，２−ビス（４，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン０．１部の混合液を加え、撹拌して懸濁液とした。４つ口フラスコ内を窒素雰囲気下とした後、８５℃まで昇温して、重合を開始した。同温度に２０時間保持した後、ベンゾイルパーオキサイド０．１部を追加添加し、さらに８時間保持して重合を完了した。次に高分子重合体粒子を濾別し、十分に水洗し、乾燥させトナー用結着樹脂（Ａ−５）を得た。このトナー用結着樹脂（Ａ−５）のＴｇは６１．２℃、軟化点は１４３．５℃であった。
【０１５５】
＜トナー用結着樹脂（Ａ−６）の製造例＞
４つ口フラスコ内に、キシレン３００部を投入し、撹拌しながら容器内を十分に窒素で置換した後、昇温して還流させた。この還流下で、スチレン８３部、アクリル酸−ｎ−ブチル１７部、及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド２部の混合液を４時間かけて滴下した後、２時間保持して重合を完了し、低分子量重合体溶液を得た。この重合体溶液を減圧下で乾燥させ、トナー用結着樹脂（Ａ−６）を得た。このトナー用結着樹脂（Ａ−６）のＴｇは６０．０℃、軟化点は９７．３℃であった。
【０１５６】
【表７】
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【０１５７】
＜トナー粒子（Ｃ−１）の製造例＞
上記トナーの製造例１において、トナー用結着樹脂を表８に示す種類及び添加量に変更する以外は、トナーの製造例１と同様にして、重量平均粒径（Ｄ４）６．８μｍのトナー粒子（Ｃ−１）を得た。
【０１５８】
【表８】
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【０１５９】
＜トナー粒子（Ｃ−２）〜（Ｃ−４）の製造例＞
トナー用結着樹脂を表８に示す種類及び添加量に変更する以外は、トナー粒子（Ｃ−１）の製造例と同様にして、トナー粒子（Ｃ−２）〜（Ｃ−４）を得た。
【０１６０】
＜トナー（Ｄ−１）の製造例＞
トナー粒子（Ｃ−１）１００部に対し、上記有機無機複合微粒子１を１．０部用いて、表９に記載の条件で外添工程１を実施した。そして、ＦＭミキサ(日本コークスエ業社製)に、外添工程１後のトナー粒子：１００部、及びシリカ微粒子２：０．８部を投入し、回転羽根の周速３５ｍ／ｓｅｃ、混合時間１８０ｓｅｃの条件で外添した。その後目開き７５μｍの篩いを通過させた後、外添混合し目開き７５μｍのメッシュで篩い、トナー（Ｄ−１）を得た。物性を表９に示す。
＜トナー（Ｄ−２）〜（Ｄ−２４）の製造例＞
表９に記載のトナー粒子、有機無機複合微粒子、外添工程１の条件を採用した以外はトナー（Ｄ−１）の製造例と同様にして、トナー（Ｄ−２）〜（Ｄ−２４）を得た。物性を表９に示す。なお、トナー（Ｄ−２４）では、有機無機複合微粒子の代わりに、日本触媒社製のシーホスターシリーズの球状シリカ微粒子（表２のシリカ微粒子１）を使用した。
【０１６１】
【表９】
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【０１６２】
＜実施例１０１＞
実施例１０１のプロセスカートリッジは、図１及び図２に示した、汲み上げ現像方式のプロセスカートリッジを用いた。ここで、本実施例におけるプロセスカートリッジの構成部材の一例を、具体的な数値を挙げながら説明する。
感光体ドラム１１１としては、回転ドラム型の負極性ＯＰＣ感光ドラムを用いた。この感光ドラム１１１は矢印の時計方向に周速度３９０ｍｍ／ｓｅｃ（＝プロセススピードＰＳ、印字速度）の一定速度をもって回転駆動されるよう後述する本体及びプロセスカートリッジを設定した。現像スリーブ１０５は、直径１４ｍｍの非磁性アルミスリーブを用いた。現像スリーブ１０５の表面は、トナーの搬送及びトリボ付与を行うために導電性粒子を含有する樹脂層でコートしたものを用いた。
現像スリーブ１０５は、感光ドラムに対し１．０倍の周速度で駆動されており、現像スリーブ１０５に関しても、周速３９０ｍｍ／ｓｅｃで駆動される。マグネット１０６としては、その周方向にＮ極とＳ極とが交互に配置された４極のマグネットロールが使用され、現像スリーブ１０５内部に固定的に配置した。トナー規制ブレード１０７ａとしては、表面粗さＲｚが６．０μｍのウレタンゴムを現像スリーブ１０５表面に対して当接力が引き抜き圧で２０ｇｆ／ｃｍ（現像スリーブ１０５の長手方向についての１ｃｍ当たりの当接荷重）となるように当接した。また、トナー規制ブレードは、現像スリーブに当接しているニップ部分の長さが、１．７ｍｍ、現像スリーブに当接しているニップ部より自由端側の長さ（ニップエンド長）が１．５ｍｍとなるように設定した。プロセスカートリッジ設定条件とトナーの組み合わせは、表１０に示す。
上記に設定されたプロセスカートリッジに対して、トナー（Ｄ−１）１７００ｇを充填し、ＨＰ  ＬａｓｅｒＪｅｔ  Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｍ６０６ｄｎをベースに上記汲み
上げ現像方式のプロセスカートリッジを装着し、画像形成ができるよう改造した機械を用いて、以下の評価を行った。評価結果を表１０に示す。
【０１６３】
＜細線再現性＞
細線再現性の評価に関しては、上記評価装置を用い、下記条件で通紙後、以下の細線再現性評価条件で評価を行った。潜像のライン幅が１２０μｍになるように横線をレーザー露光して、プリントした定着画像を測定用サンプルとした。画像の線幅をマイクロスコープＶＫ−８５００（キーエンス製）で測定する。無作為に５点選んで線幅を測定し、最小値と最大値を除いた３点の平均値をｄ（μｍ）としたとき、細線再現性指数として下記のＬを定義する。
Ｌ（μｍ）＝１２０−ｄ
Ｌは理論上の線幅１２０μｍと、出力された画像上の線幅ｄとの差を定義したものである。Ｌが小さいほど優れた細線再現性を示す。また、潜像に対して、出力画像の線幅の方が太い場合は、値がマイナスとなる。なお、評価環境は高温高湿環境下（温度３２．５℃、湿度８０％ＲＨ）で行った。
（条件１  初期評価）印字率：４．０％、通紙条件・枚数：連続１００枚
（条件２  耐久後評価１）印字率：４．０％、通紙条件・枚数：連続５００００枚
（条件３  耐久後評価２）印字率：１．５％、通紙条件・枚数：２枚間欠５００００枚
（条件４  耐久後評価３）印字率：１．５％、通紙条件・枚数：２枚間欠７５０００枚
Ａ：Ｌが５μｍ未満。
Ｂ：Ｌが５μｍ以上１０μｍ未満。
Ｃ：Ｌが１０μｍ以上１５μｍ未満。
Ｄ：Ｌが１５μｍ以上。
【０１６４】
＜低温定着性試験＞  
低温定着性は、上記評価機の定着器を外部に取り出し、定着器の温度を任意に設定可能にし、プロセススピードが５００ｍｍ／ｓｅｃとなるように改造した外部定着器を用いた。上記装置を用い、低温低湿環境下（温度１５℃、湿度１０％ＲＨ）において、単位面積当たりのトナー載り量を０．５ｍｇ／ｃｍ２に設定した未定着画像を、１６０℃に温調した定着器に通した。なお、記録媒体には「プローバーボンド紙」（１０５ｇ／ｍ２、フォックスリバー社製）を用いた。得られた定着画像を４．９ｋＰａ（５０ｇ／ｃｍ２）の荷重をかけたシルボン紙で摺擦し、摺擦前後での画像濃度の低下率（％）で評価した。
Ａ：画像濃度の低下率が５.０％未満である。
Ｂ：画像濃度の低下率が５.０％以上１０.０％未満である。
Ｃ：画像濃度の低下率が１０.０％以上１５.０％未満である。
Ｄ：画像濃度の低下率が１５.０％以上である。
【０１６５】
＜耐久現像性評価＞
耐久現像性の評価に関しては、高温高湿環境下（温度３２．５℃、湿度８０％ＲＨ）において、上記細線再現性評価における（条件１）及び（条件４）通紙後、５ｍｍ角のベタ黒画像を出力し、画像濃度を測定した。画像濃度は、反射濃度計であるマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用して測定し、（条件１）通紙後に対する（条件４）通紙後の画像濃度の低下率を算出した。評価基準を以下に示す。
Ａ：画像濃度低下率が３％未満である。
Ｂ：画像濃度低下率が３％以上６％未満である。
Ｃ：画像濃度低下率が６％以上１０％未満である。
Ｄ：画像濃度低下率が１０％以上である。
【０１６６】
＜トナー担持体コート性評価＞
トナー担持体のコート性評価は、低温低湿環境下（温度１５℃、湿度１０％ＲＨ）にお
いて、上記細線再現性評価における（条件２）通紙後のトナー担持体表面のトナー層のコート状態を目視し、下記の基準で評価した。
Ａ：コート不良が全く発生していない。
Ｂ：コート不良がトナー担持体端部にわずかに発生している。
Ｃ：コート不良が極わずかに発生しているが画像には影響しない。
Ｄ：コート不良がはっきりと発生しており画像に影響する。
【０１６７】
＜飛び散り評価＞
飛び散りの評価に関しては、常温常湿環境（２３℃  ５０％ＲＨ）において、上記細線再現性評価における（条件４）通紙後、潜像のライン幅が１８０μｍになるように横線をレーザー露光して、プリントした定着画像を測定用サンプルとした。画像上の横線と横線の間の非画像部において、３ｍｍ×３ｍｍ領域におけるトナー飛び散りの個数をカウントし下記判断基準により判定した。
Ａ．トナーの飛び散りが観察されない。
Ｂ．トナーの飛び散りが５個未満である。
Ｃ．トナーの飛び散りが５個以上１０個未満である。
Ｄ．トナーの飛び散りが１０個以上である。
【０１６８】
＜尾引き評価＞
尾引き評価に関しては、高温高湿環境下（温度３２．５℃、湿度８０％ＲＨ）において、上記細線再現性評価における（条件４）通紙後、潜像のライン幅が１８０μｍになるように横線をレーザー露光して、プリントした定着画像を測定用サンプルとした。画像上の横線から発生した尾引きを数えて下記判断基準により判定した。
Ａ：尾引き発生なし。
Ｂ：横線１ラインあたり４個以下の尾引き発生。
Ｃ：横線１ラインあたり５〜９個の尾引き発生。
Ｄ：横線１ラインあたり１０個以上の尾引き発生。
【０１６９】
＜トナー規制ブレード削れ評価＞
トナー規制ブレード削れ評価に関しては、高温高湿環境下（温度３２．５℃、湿度８０％ＲＨ）において、上記細線再現性評価における（条件４）通紙後、ハーフトーン画像をプリントアウトして、画像上でスジ状の画像の発生有無を目視で確認した。その後、トナー規制ブレード削れを顕微鏡観察し、スジ状の画像がトナー規制ブレード削れに起因するものか確認を行い、下記の基準で評価した。
Ａ：トナー規制ブレードに削れが無く、スジ状画像が発生していない。
Ｂ：トナー規制ブレードに僅かに削れが発生しているが、ブレード削れに起因するスジ状画像が発生していない。
Ｃ：トナー規制ブレードに僅かに削れが発生し、画像上にも僅かにブレード削れに起因するスジ状画像が発生している。
Ｄ：トナー規制ブレードに僅かに削れが発生し、画像上にもはっきりとブレード削れに起因するスジ状画像が発生している。
【０１７０】
＜実施例１０２〜１１８、比較例１０１〜１０６＞
プロセスカートリッジ設定条件とトナーの組み合わせを表１０のように変更した以外は、実施例１０１と同様にして評価を行った。評価結果を表１０及び１１に示す。
【０１７１】
【表１０】
2018036596.tif 000013
【０１７２】
【表１１】
2018036596.tif 000014
【符号の説明】
【０１７３】
１００‥‥トナー用処理装置、１１０‥‥処理槽、１１１‥‥駆動軸、１２０‥‥撹拌羽根、１３０‥‥デフレクタ、１４０‥‥処理羽根（回転体）、１４１‥‥処理羽根の本体、１４２‥‥処理部、１５０‥‥駆動モーター、１６０‥‥制御部
８：現像装置、１０１：画像形成装置本体（装置本体）、１０２：露光装置、１０３：帯電ローラ、１０４：トナー収納部、１０５：現像スリーブ、１０６：磁界発生手段（マグネット）、１０７ａ：トナー規制ブレード（弾性ブレード）、１０７ｂ：支持板金、１０８：現像部、１０８ａ：開口、１０９：トナー、１１０：転写ローラ、１１１：感光体ドラム、１１２：クリーニング装置、１１３：クリーニングブレード、１１４：転写材、１１５：定着装置、１１６：給送ローラ、１１７：給送カセット
２０１：ＳＵＳ薄膜  ２０２：ＳＵＳ薄膜  ２０３：トナー規制ブレード  ２０４：トナー担持体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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