(57)【要約】【課題】製作すべき鉄骨部材の幅及び高さの種類に応じた設備投資の必要性を抑えつつ、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作することができる鉄骨部材製作方法を提供する。【解決手段】素材形鋼１のウェブ１１を切断して第１及び第２中間体１６，１７を作成し、第１及び第２切断片１６０，１７０が互いにずれて位置するように第１及び第２中間体１６，１７を配置し、第１切断片１６０を上フランジ１３に接合するとともに、第２切断片１７０を下フランジ１２に接合して鉄骨部材２を作成する。素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５を、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣで長手方向Ｌに延びる線１５と、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線１５とで切り替える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手状の第１板部と、前記第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、前記第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、前記第２及び第３板部の幅方向が前記第１板部の幅方向と交わるように前記第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、
前記第１板部の長手方向に延びる線に沿って前記素材形鋼の前記第１板部を切断し、前記第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び前記第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに
前記第１及び第２切断片が前記第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように前記第１及び第２中間体を配置し、前記第１切断片の先端を前記第３板部に接合するとともに、前記第２切断片の先端を前記第２板部に接合する接合ステップ
を含み、
前記第１板部を切断する前記線を、
前記第１板部の幅方向の中央位置で前記第１板部の長手方向に延びる線と、
前記第１板部の幅方向の中央位置から前記第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置をそれぞれ複数回通る線と
で切り替えて、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を前記素材形鋼から製作する、
鉄骨部材製作方法。
【請求項２】
長手状の第１板部と、前記第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、前記第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、前記第２及び第３板部の幅方向が前記第１板部の幅方向と交わるように前記第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、
前記第１板部の長手方向に延びる線に沿って前記素材形鋼の前記第１板部を切断し、前記第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び前記第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに
前記第１及び第２切断片が前記第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように前記第１及び第２中間体を配置し、前記第１切断片の先端を前記第３板部に接合するとともに、前記第２切断片の先端を前記第２板部に接合する接合ステップ
を含み、
前記第１板部を切断する前記線は、前記第１板部の幅方向の中央位置から前記第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置をそれぞれ複数回通る線であり、
前記距離を変更し、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を前記素材形鋼から製作する、
鉄骨部材製作方法。
【請求項３】
前記接合ステップにおいて、前記第１及び第２切断片が互いに接するように前記第１及び第２中間体を配置する、
請求項１又は請求項２に記載の鉄骨部材製作方法。
【請求項４】
前記接合ステップにおいて、前記第１及び第２切断片が互いに離間するように前記第１及び第２中間体を配置する、
請求項１又は請求項２に記載の鉄骨部材製作方法。
【請求項５】
前記素材形鋼は、前記第２及び第３板部の幅方向の中央位置からずれた位置であって前記第２及び第３板部の非端部位置で前記第１板部が前記第２及び第３板部に接合されたものである、
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の鉄骨部材製作方法。
【請求項６】
前記素材形鋼は、前記第２及び第３板部の端部位置で前記第１板部が前記第２及び第３板部に接続されたものである、
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の鉄骨部材製作方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作する鉄骨部材製作方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来用いられていたこの種の鉄骨部材製作方法としては、例えば下記の特許文献１等に示されている方法を挙げることができる。すなわち、従来方法では、図１１に示すように、加工ロール１００により素材板材１０１に加工を施すことでＨ形鋼等の鉄骨部材１０２を製作している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３１２９０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような従来方法では、加工ロール１００により素材板材１０１に加工を施すことで鉄骨部材１０２を製作しているので、製作すべき鉄骨部材１０２の幅及び高さに応じた大きさの加工ロール１００を準備する必要があり、鉄骨部材１０２の製造コストが増大してしまう。また、製作すべき鉄骨部材１０２が少ロットの場合、設備償却の問題から、その鉄骨部材１０２を製作するための設備投資自体を断念せざるを得ないこともある。
【０００５】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、製作すべき鉄骨部材の幅及び高さの種類に応じた設備投資の必要性を抑えつつ、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作することができる鉄骨部材製作方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る鉄骨部材製作方法は、長手状の第１板部と、第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、第２及び第３板部の幅方向が第１板部の幅方向と交わるように第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、第１板部の長手方向に延びる線に沿って素材形鋼の第１板部を切断し、第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに第１及び第２切断片が第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように第１及び第２中間体を配置し、第１切断片の先端を第３板部に接合するとともに、第２切断片の先端を第２板部に接合する接合ステップを含み、第１板部を切断する線を、第１板部の幅方向の中央位置で第１板部の長手方向に延びる線と、第１板部の幅方向の中央位置から第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置をそれぞれ複数回通る線とで切り替えて、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を素材形鋼から製作する。
【０００７】
長手状の第１板部と、第１板部の幅方向の一端に接合された第２板部と、第１板部の幅方向の他端に接合された第３板部とを有し、第２及び第３板部の幅方向が第１板部の幅方向と交わるように第２及び第３板部が延在されている素材形鋼を準備する準備ステップ、第１板部の長手方向に延びる線に沿って素材形鋼の第１板部を切断し、第２板部と第１切断片とを有する第１中間体、及び第３板部と第２切断片とを有する第２中間体を製作する中間体製作ステップ、並びに第１及び第２切断片が第２及び第３板部の幅方向に互いにずれて位置するように第１及び第２中間体を配置し、第１切断片の先端を第３板部に接合するとともに、第２切断片の先端を第２板部に接合する接合ステップを含み、第１板部を切断する線は、第１板部の幅方向の中央位置から第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置をそれぞれ複数回通る線であり、距離を変更し、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を素材形鋼から製作する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の鉄骨部材製作方法によれば、第１板部を切断する線を、第１板部の幅方向の中央位置で第１板部の長手方向に延びる線と、第１板部の幅方向の中央位置から第２及び第３板部に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置をそれぞれ複数回通る線とで切り替えるか、又は第１板部を切断する線が通る第１及び第２位置の中央位置からの距離を変更して、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を素材形鋼から製作するので、製作すべき鉄骨部材の幅及び高さに応じた設備投資の必要性を抑えつつ、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１による鉄骨部材製作方法を示す説明図である。
【図２】本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第１鉄骨部材２の製作方法を示す説明図である。
【図３】本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第２鉄骨部材３の製作方法を示す説明図である。
【図４】本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第３鉄骨部材４の製作方法を示す説明図である。
【図５】図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４の第１使用態様を示す説明図である。
【図６】図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４の第２使用態様を示す説明図である。
【図７】図１の鉄骨部材製作方法の第１変形例を示す説明図である。
【図８】図１の鉄骨部材製作方法の第２変形例を示す説明図である。
【図９】図１の鉄骨部材製作方法の第３変形例を示す説明図である。
【図１０】図１の鉄骨部材製作方法の第４変形例を示す説明図である。
【図１１】従来の鉄骨部材製作方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による鉄骨部材製作方法を示す説明図である。図１に示すように、本実施の形態の鉄骨部材製作方法は、素材形鋼１から幅に対する高さの比率が異なる第１〜第３鉄骨部材２〜４を製作するものである。
【００１１】
素材形鋼１は、ウェブ１１（第１板部）、下フランジ１２（第２板部）及び上フランジ１３（第３板部）を有している。ウェブ１１、下フランジ１２及び上フランジ１３は、長手状の板材であり、全体として断面形状がＨ形となるように互いに接合されている。すなわち、ウェブ１１の幅方向ＷＷの一端（下端）に下フランジ１２が接合され、ウェブ１１の幅方向ＷＷの他端（上端）に上フランジ１３が接合されている。下フランジ１２及び上フランジ１３は、それら下フランジ１２及び上フランジ１３の幅方向ＷＦがウェブ１１の幅方向ＷＷと交わるように延在されている。ウェブ１１の幅方向ＷＷと下フランジ１２及び上フランジ１３の幅方向ＷＦとが互いに直交していることが好ましい。
【００１２】
素材形鋼１のウェブ１１は、下フランジ１２の幅方向ＷＦに関して下フランジ１２の中央位置１２ｃから第１方向にずれた位置であって下フランジ１２の非端部位置で下フランジ１２に接合され、また上フランジ１３の幅方向ＷＦに関して上フランジ１３の中央位置１３ｃから第１方向とは逆の第２方向にずれた位置であって上フランジ１３の非端部位置で上フランジ１３に接合されていることが好ましい。
【００１３】
第１〜第３鉄骨部材２〜４は、ウェブ１４、下フランジ１２及び上フランジ１３をそれぞれ有している。ウェブ１４、下フランジ１２及び上フランジ１３は、全体として断面形状がＨ形となるように互いに接合されている。
【００１４】
第１〜第３鉄骨部材２〜４のウェブ１４は、第１ウェブ板１４１と第２ウェブ板１４２とを有している。これら第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の構成については後に図を用いて説明する。第１〜第３鉄骨部材２〜４の下フランジ１２及び上フランジ１３は、素材形鋼１の下フランジ１２及び上フランジ１３と同じものである。
【００１５】
上述のように、第１〜第３鉄骨部材２〜４は、互いに幅に対する高さの比率が異なる。素材形鋼１及び第１〜第３鉄骨部材２〜４の幅は下フランジ１２及び上フランジ１３の延在幅によって定義され、素材形鋼１及び第１〜第３鉄骨部材２〜４の高さはウェブ１１，１４の延在幅に下フランジ１２及び上フランジ１３の板厚を加えた値によって定義される。本実施の形態の鉄骨部材製作方法では、素材形鋼１及び第１〜第３鉄骨部材２〜４の幅は互いに等しくされている。一方、素材形鋼１の高さをＨ０とし、第１鉄骨部材２の高さをＨ１とし、第２鉄骨部材３の高さをＨ２とし、第３鉄骨部材４の高さをＨ３とした場合、Ｈ０＞Ｈ３＞Ｈ２＞Ｈ１とされている。
【００１６】
次に、図２は、本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第１鉄骨部材２の製作方法を示す説明図である。本実施の形態の鉄骨部材製作方法は、準備ステップ（図２の（ａ））、中間体製作ステップ（図２の（ｂ））及び接合ステップ（図３の（ｂ）及び（ｃ））を含んでいる。
【００１７】
準備ステップでは、上述の素材形鋼１を準備する。
【００１８】
次の中間体製作ステップでは、素材形鋼１のウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１５（図２の（ａ）の破線）に沿って素材形鋼１のウェブ１１を切断し、図２の（ｂ）に示す第１中間体１６と第２中間体１７とを製作する。図２の（ａ）で破線にて示すように、図１の第１鉄骨部材２の製作する際の素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５は、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線である。
【００１９】
図２の（ｂ）に示すように、第１中間体１６は、下フランジ１２と第１切断片１６０とを有している。第１切断片１６０は、後に図１の第１ウェブ板１４２となる部分であり、側面視矩形の板部によって構成されている。
【００２０】
また図２の（ｂ）に示すように、第２中間体１７は、上フランジ１３と第２切断片１７０とを有している。第２切断片１７０は、後に図１の第２ウェブ板１４１となる部分であり、第１切断片１６０と同様に側面視矩形の板部によって構成されている。
【００２１】
なお、図２の第１及び第２切断片１６０，１７０の網掛けは、図２の（ｃ）における第１及び第２切断片１６０，１７０の重なりを識別しやすくするために付したものである。後の図３及び図４の網掛けも同様である。
【００２２】
次の接合ステップでは、図２の（ｂ）に示すように第１及び第２中間体１６，１７の位置関係を調整する。すなわち、図２の（ｃ）の右側の正面図で示すように、第１及び第２切断片１６０，１７０が下フランジ１２及び上フランジ１３の幅方向ＷＦに互いにずれて位置するように第１及び第２中間体１６，１７が配置される。また接合ステップでは、第１及び第２中間体１６，１７の位置関係を上述のように調整した後に、図２の（ｃ）に示すように、第１中間体１６の第１切断片１６０の先端を上フランジ１３に接合するとともに、第２中間体１７の第２切断片１７０の先端を下フランジ１２に接合する。
【００２３】
図１を用いて説明したように素材形鋼１のウェブ１１が下フランジ１２及び上フランジ１３の中央位置１２ｃ，１３ｃからずれて配置されていることで、接合ステップの後に第１及び第２ウェブ板１４１，１４２間の中央位置を下フランジ１２及び上フランジ１３の中央位置１２ｃ，１３ｃに一致させるか又は近づけることができる。換言すると、素材形鋼１における下フランジ１２及び上フランジ１３の中央位置１２ｃ，１３ｃからのウェブ１１のずれ量は、鉄骨部材２〜４における第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の想定離間距離に基づき設定することができる。
【００２４】
これら準備ステップ、中間体製作ステップ及び接合ステップを経ることで、素材形鋼１から図１の第１鉄骨部材２が製作される。素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１５に沿ってウェブ１１が切断されていることから、第１鉄骨部材２の高さＨ１は、素材形鋼１のウェブ１１の半分幅に下フランジ１２及び上フランジ１３の板厚を加えたものであり、素材形鋼１の高さＨ０の約半分となる。第１鉄骨部材２の重量は、素材形鋼１の重量と実質的に変わらない。
【００２５】
次に、図３は、本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第２鉄骨部材３の製作方法を示す説明図である。図３に示す第２鉄骨部材３の製作と上述の第１鉄骨部材２の製作とでは、素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５が異なる。すなわち、第１鉄骨部材２を製作する際には、素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１５に沿ってウェブ１１を切断していた。一方で、第２鉄骨部材３を製作する際には、図３の（ａ）に示すように、素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線１５に沿って、素材形鋼１のウェブ１１を切断する。
【００２６】
第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線１５に沿って素材形鋼１のウェブ１１を切断することで、第１及び第２切断片１６０，１７０には凹部１６０ａ，１７０ａ及び凸部１６０ｂ，１７０ｂが形成される。第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２が中央位置ＷＣからそれぞれ同じ距離だけ離れた位置であるので、下フランジ１２の上面を基準とする第１切断片１６０の凸部１６０ｂの延在幅は、上フランジ１３の下面を基準とする第２切断片１７０の凸部１７０ｂの延在幅と等しくされている。これら第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅は、素材形鋼１におけるウェブ１１の半分幅よりも広い。
【００２７】
第１及び第２中間体１６，１７が作成された後に、第１中間体１６の第１切断片１６０の先端を上フランジ１３に接合するとともに、第２中間体１７の第２切断片１７０の先端を下フランジ１２に接合することで、第２鉄骨部材３が製作される。第２鉄骨部材３の高さＨ２は、第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅に下フランジ１２及び上フランジ１３の板厚を加えたものである。上述のように第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅が素材形鋼１におけるウェブ１１の半分幅よりも広いので、第２鉄骨部材３の高さＨ２は第１鉄骨部材２の高さＨ１よりも大きい。
【００２８】
すなわち、素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５を、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線（図２参照）と、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線（図３参照）とで切り替えることで、幅に対する高さの比率が異なる第１及び第２鉄骨部材２，３を素材形鋼１から製作することができる。なお、第２鉄骨部材３を製作する際のその他の工程は、第１鉄骨部材２を製作する際の工程と同じである。また、第２鉄骨部材３の重量は、素材形鋼１及び第１鉄骨部材２の重量と実質的に変わらない。
【００２９】
次に、図４は、本実施の形態の鉄骨部材製作方法による図１の第３鉄骨部材４の製作方法を示す説明図である。第３鉄骨部材４の製作では、第２鉄骨部材３の製作から第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２の場所が変更されている。すなわち、図４の（ａ）で破線にて示す素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５は、第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る。第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２は、素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた位置である。第３鉄骨部材４の製作におけるウェブ１１の中央位置ＷＣと第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２と間の距離は、第２鉄骨部材３の製作におけるウェブ１１の中央位置ＷＣと第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２と間の距離よりも広くされている。
【００３０】
第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅は、ウェブ１１の中央位置ＷＣからの第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２の距離に対応する。すなわち、第３鉄骨部材４の製作における第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅は、第２鉄骨部材３の製作における第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅よりも広くされている。
【００３１】
第２及び第３鉄骨部材３，４の高さＨ２，Ｈ３は、第１及び第２切断片１６０，１７０の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅に下フランジ１２及び上フランジ１３の板厚を加えたものである。上述のように、第３鉄骨部材４の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅が第２鉄骨部材３の凸部１６０ｂ，１７０ｂの延在幅よりも広くされているので、第３鉄骨部材４の高さＨ３は第２鉄骨部材３の高さＨ２よりも大きい。
【００３２】
すなわち、素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５が通る第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２の中央位置ＷＣからの距離を変更することで、幅に対する高さの比率が異なる第２及び第３鉄骨部材２，３を素材形鋼１から製作することができる。なお、第３鉄骨部材４を製作する際のその他の工程は、第１及び第２鉄骨部材２，３を製作する際の工程と同じである。また、第３鉄骨部材４の重量は、素材形鋼１、第１鉄骨部材２及び第２鉄骨部材３の重量と実質的に変わらない。
【００３３】
次に、図５は、図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４の第１使用態様を示す説明図である。図５の第１使用態様では、建築物において天井に埋め込まれたエアコン５を吊り下げるためのエアコン用天井野縁５０として図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４を使用している。天井にエアコン５が埋め込まれる場合、天井上面５１とエアコン５の上面５ａとの間の離間距離は、天井にエアコン５が埋め込まれていない位置における天井上面５１と天井下面５２との離間距離よりも狭い。
【００３４】
エアコンが埋め込まれていない位置における天井野縁５３として素材形鋼１を使用するとともに、エアコン用天井野縁５０として図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４のいずれかを使用することで、上述の離間距離の違いに拘わらず天井を構成することができる。このとき、素材形鋼１及び第１〜第３鉄骨部材２〜４の重量が実質的に変わらないので、建築物のバランスを保つことができる。
【００３５】
次に、図６は、図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４の第２使用態様を示す説明図である。図６の第２使用態様では、建築物においてユニットバス本体６を支えるためのユニットバス本体用床根太６０として図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４を使用している。ユニットバス本体６の底部６ａは、ユニットバス床板６１よりも低い位置に配置されている。このため、ユニットバス本体６の底部６ａとユニットバス支持部６２との間の離間距離は、ユニットバス床板６１とユニットバス支持部６２との間の離間距離よりも狭くされている。
【００３６】
ユニットバス床板６１を支える床根太６３として素材形鋼１を使用するとともに、ユニットバス本体用床根太６０として図１の第１〜第３鉄骨部材２〜４のいずれかを使用することで、上述の離間距離の違いに拘わらずユニットバスを構成することができる。このとき、素材形鋼１及び第１〜第３鉄骨部材２〜４の重量が実質的に変わらないので、建築物のバランスを保つことができる。
【００３７】
次に、図７は、図１の鉄骨部材製作方法の第１変形例を示す説明図である。図１では第１〜第３鉄骨部材２〜４の第１及び第２ウェブ板１４１，１４２が互いに離間するように示しているが、図７に示すように第１〜第３鉄骨部材２〜４の第１及び第２ウェブ板１４１，１４２を互いに隣接させてもよい。その他の構成は、図１の構成と同じである。
【００３８】
次に、図８は、図１の鉄骨部材製作方法の第２変形例を示す説明図である。図８に示すように第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の離間距離を広げ、第１〜第３鉄骨部材２〜４の断面を閉鎖断面に近づけるか又は閉鎖断面とすることもできる。図８に示す第１〜第３鉄骨部材２〜４では、下フランジ１２及び上フランジ１３の端部から下フランジ１２及び上フランジ１３の幅の１／４までの領域ＱＲにおいて第１及び第２ウェブ板１４１，１４２が下フランジ１２及び上フランジ１３に接合されている。第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の離間距離を広げることで、第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の横座屈に対する耐久性を向上させることができる。その他の構成は、図１の構成と同じである。
【００３９】
次に、図９は、図１の鉄骨部材製作方法の第３変形例を示す説明図である。下フランジ１２及び上フランジ１３にリップ１２ａ，１３ａが形成された素材形鋼１を用いることで、図９に示すようなリップ付形鋼からなる第１〜第３鉄骨部材２，３，４を製作することもできる。その他の構成は、図１の構成と同じである。この第３変形例は、第１変形例又は第２変形例と組み合わせて実施できる。
【００４０】
次に、図１０は、図１の鉄骨部材製作方法の第４変形例を示す説明図である。第４変形例では、素材形鋼１として溝形鋼が使用されている。溝形鋼のウェブ１１は、下フランジ１２及び上フランジ１３の端部位置でそれら下フランジ１２及び上フランジ１３に接続されている。図２〜図３で示すような線１５に沿って溝形鋼のウェブ１１を切断し、第１中間体１６の第１切断片１６０の先端を上フランジ１３に接合するとともに、第２中間体１７の第２切断片１７０の先端を下フランジ１２に接合することで、断面矩形の鉄骨部材７を製作することができる。
【００４１】
図２に示すように素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１５に沿ってウェブ１１を切断した場合、製作される鉄骨部材７は閉鎖断面の角形鋼管として使用できる。一方、図３及び図４に示すように、素材形鋼１のウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線１５に沿って素材形鋼１のウェブ１１を切断した場合、製作される鉄骨部材７は側面に切欠きが形成された角形鋼管として使用できる。その他の構成は、図１の構成と同じである。
【００４２】
このような鉄骨部材製作方法では、素材形鋼１のウェブ１１を切断する線１５を、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣでウェブ１１の長手方向Ｌに延びる線１５と、ウェブ１１の幅方向ＷＷの中央位置ＷＣから下フランジ１２及び上フランジ１３に向かってそれぞれ同じ距離だけ離れた第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２をそれぞれ複数回通る線１５とで切り替えるか、又はウェブ１１を切断する線１５が通る第１及び第２位置Ｐ１，Ｐ２の中央位置ＷＣからの距離を変更して、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を素材形鋼から製作するので、大きな設備変更を伴わずに幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作することができる。従って、製作すべき鉄骨部材の幅及び高さの種類に応じた設備投資の必要性を抑えつつ、幅に対する高さの比率が異なる鉄骨部材を製作することができる。
【００４３】
また、接合ステップにおいて、第１及び第２切断片１６０，１７０が互いに接するように第１及び第２中間体１６，１７を配置するので、図７に示す断面を有する鉄骨部材２，３，４を製作できる。このような鉄骨部材２，３，４は、一般的なＨ形鋼の代替品として容易に使用することができる。
【００４４】
さらに、接合ステップにおいて、第１及び第２切断片１６０，１７０が互いに離間するように第１及び第２中間体１６，１７を配置するので、第１〜第３鉄骨部材２〜４の断面を閉鎖断面に近づけるか又は閉鎖断面とすることもできる。また、第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の離間距離を広げることで、第１及び第２ウェブ板１４１，１４２の横座屈に対する耐久性を向上させることができる。
【００４５】
さらにまた、素材形鋼１は、下フランジ１２及び上フランジ１３の幅方向ＷＦに関して下フランジ１２及び上フランジ１３の中央位置１２ｃからずれた位置であって下フランジ１２及び上フランジ１３の非端部位置で下フランジ１２及び上フランジ１３にウェブ１１が接合されたものであるので、第１及び第２ウェブ板１４１，１４２間の中央位置を下フランジ１２及び上フランジ１３の中央位置１２ｃ，１３ｃに一致させるか又は近づけることができる。
【００４６】
また、素材形鋼１は、下フランジ１２及び上フランジ１３の端部位置でウェブ１１が下フランジ１２及び上フランジ１３に接続されたものであるので、閉鎖断面を有する角形鋼管又は側面に切欠きが形成された角形鋼管として使用できる鉄骨部材７を製作することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１  素材形鋼
１１  ウェブ（第１板部）
１２  下フランジ（第２板部）
１３  上フランジ（第３板部）
１５  線
１６，１７  第１及び第２中間体
１６０，１７０  第１及び第２切断片
２，３，４，７  鉄骨部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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