(57)【要約】【課題】鍔部からねじ山までの軸方向の距離のばらつきを低減できる加工装置を提供すること。【解決手段】加工装置は、鍔状に張り出す鍔部を備えるワークの軸部におねじを転造するものである。ワーク基準面が対面する台座基準面をもつ台座を備える測定器は、台座基準面にワーク基準面を対面させた状態で、台座基準面とワーク基準面との間を流れる流体を利用して、台座基準面とワーク基準面との軸方向の隙間を測定する。台座基準面との軸方向の距離が既知であるダイスは、鍔部から離れる方向へ向けて軸部におねじを転造する。演算装置は、既知の距離および測定された隙間に基づいてダイスに配置するワークの軸方向の目標位置を求め、搬送装置は、演算装置が求めた目標位置にワークを搬送する。【選択図】図２
2018144044.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部と、前記軸部の軸方向と直交する軸直角方向へ鍔状に張り出す鍔部と、を備えるワークの前記軸部におねじを転造する加工装置であって、
前記鍔部の前記軸部側のワーク基準面が対面する台座基準面をもつ台座を備え、前記台座基準面に前記ワーク基準面を対面させた状態で、前記台座基準面と前記ワーク基準面との間を流れる流体を利用して、前記台座基準面と前記ワーク基準面との前記軸方向の隙間を測定する測定器と、
前記鍔部から離れる方向へ向けて前記軸部に前記おねじを転造すると共に、前記台座基準面との前記軸方向の距離が既知であるダイスと、
前記距離および前記隙間に基づいて前記ダイスに配置する前記ワークの前記軸方向の目標位置を求める演算装置と、
前記演算装置が求めた前記目標位置に前記ワークを搬送する搬送装置と、を備える加工装置。
【請求項２】
前記流体は、正圧のガスである請求項１記載の加工装置。
【請求項３】
軸部と、前記軸部の軸方向と直交する軸直角方向へ鍔状に張り出す鍔部と、を備えるワークの前記軸部におねじを転造する部品の製造方法であって、
前記鍔部の前記軸部側のワーク基準面を台座の台座基準面に対面させる対面工程と、
前記台座基準面に前記ワーク基準面を対面させた状態で、前記台座基準面と前記ワーク基準面との間を流れる流体を利用して、前記台座基準面と前記ワーク基準面との前記軸方向の隙間を測定する測定工程と、
前記台座基準面との前記軸方向の距離が既知のダイスに配置する前記ワークの前記軸方向の目標位置を、前記距離および前記隙間に基づいて求める演算工程と、
前記目標位置に前記ワークを搬送する搬送工程と、
前記目標位置に配置された前記ワークの前記軸部に、前記ダイスによって前記鍔部から離れる方向へ向けて前記おねじを転造する転造工程と、を備える部品の製造方法。
【請求項４】
軸線方向に軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内においてその先端に突出するように配置された中心電極と、前記絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、基端部が前記主体金具の先端に接続され、先端部が前記中心電極の先端との間で間隙を保持して対向するように設けられた接地電極と、を備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具として、請求項３記載の部品の製造方法で製造された主体金具を用いるスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は加工装置、部品の製造方法およびスパークプラグの製造方法に関し、特に転造によっておねじを形成する加工装置、部品の製造方法およびスパークプラグの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スパークプラグの主体金具は、中心電極を保持する絶縁体に取り付けられており、鍔部が設けられた軸部におねじが形成されている。スパークプラグは、エンジンのねじ穴に主体金具のおねじが係合して、エンジンに取り付けられる。主体金具の鍔部はエンジンに対するねじ込み量を規制する。エンジンに取り付けられたスパークプラグは、主体金具に接合された接地電極と中心電極との間の火花ギャップに火炎核を作る。火炎核を成長させるため、スパークプラグは、着火の前段階である圧縮行程において生じる燃焼室内の気流に対し、火花ギャップが接地電極の陰にならないように、エンジンに取り付けられるのが好ましい。
【０００３】
ところで、スパークプラグの主体金具をエンジンにねじ込んでいくと、鍔部によって規制されるまで、ねじのつる巻き線に沿って主体金具は軸の周りを回転しながら軸方向に進む。主体金具の周方向における接地電極の位置は、おねじの軸方向の移動を鍔部が規制したところで決まる。従って、主体金具の周方向における接地電極の位置は、おねじの切り始めの位置と接地電極との周方向の距離、及び、鍔部からおねじのねじ山までの軸方向の距離に依存する。
【０００４】
特許文献１には、接地電極が接合されたワークの軸部におねじを転造する技術において、おねじの周方向における切り始めの位置を設定した状態で、治具や光学式センサを用いて、おねじの切り始めの位置と鍔部との軸方向の距離を設定する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１４３９６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示される技術において、燃焼室内に配置される接地電極の位置精度の向上のため、鍔部からねじ山までの軸方向の距離のばらつき低減が求められている。
【０００７】
本発明は上述した要求に応えるためになされたものであり、鍔部からねじ山までの軸方向の距離のばらつきを低減できる加工装置、部品の製造方法およびスパークプラグの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために本発明の加工装置は、軸部と、軸部の軸方向と直交する軸直角方向へ鍔状に張り出す鍔部と、を備えるワークの軸部におねじを転造するものである。鍔部の軸部側のワーク基準面が対面する台座基準面をもつ台座を備える測定器は、台座基準面にワーク基準面を対面させた状態で、台座基準面とワーク基準面との間を流れる流体を利用して、台座基準面とワーク基準面との軸方向の隙間を測定する。台座基準面との軸方向の距離が既知であるダイスは、鍔部から離れる方向へ向けて軸部におねじを転造する。演算装置は、既知の距離および測定された隙間に基づいてダイスに配置するワークの軸方向の目標位置を求め、搬送装置は、演算装置が求めた目標位置にワークを搬送する。
【０００９】
本発明の部品の製造方法は、軸部と、軸部の軸方向と直交する軸直角方向へ鍔状に張り出す鍔部と、を備えるワークの軸部におねじを転造する方法である。対面工程により、鍔部の軸部側のワーク基準面が台座の台座基準面に対面する。測定工程により、台座基準面にワーク基準面が対面した状態で、台座基準面とワーク基準面との間を流れる流体を利用して、台座基準面とワーク基準面との軸方向の隙間が測定される。演算工程により、台座基準面との軸方向の距離が既知のダイスに配置するワークの軸方向の目標位置が、既知の距離および測定された隙間に基づいて求められる。搬送工程により、目標位置にワークが搬送される。転造工程により、目標位置に配置されたワークの軸部に、ダイスによって鍔部から離れる方向へ向けておねじが転造される。
【００１０】
本発明のスパークプラグの製造方法は、軸線方向に軸孔を有する絶縁体と、軸孔内においてその先端に突出するように配置された中心電極と、絶縁体の周囲を取り囲む主体金具と、基端部が主体金具の先端に接続され、先端部が中心電極の先端との間で間隙を保持して対向するように設けられた接地電極と、を備えるスパークプラグを製造する方法である。主体金具として、部品の製造方法で製造された主体金具が用いられる。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の加工装置によれば、台座基準面とワーク基準面との軸方向の隙間を測定器が測定する。台座基準面とダイスとの既知の軸方向の距離および測定された隙間に基づいて、演算装置は、ダイスに配置するワークの軸方向の目標位置を求める。演算装置が求めた目標位置にワークを搬送装置が搬送し、ダイスが鍔部から離れる方向へ向けて軸部にねじを転造する。測定器は、台座基準面とワーク基準面との間を流れる流体を利用して隙間を測定するので、隙間の測定精度を向上できる。その結果、鍔部のワーク基準面とねじ山との軸方向の距離のばらつきを低減できる。
【００１２】
請求項２記載の加工装置によれば、流体は正圧のガスなので、請求項１の効果に加え、流体の取り扱いを容易にできる。さらに、ワーク基準面に異物が付着していても、台座基準面にワーク基準面を対面させたときに、異物をガスで除去できる可能性がある。
【００１３】
請求項３記載の部品の製造方法および請求項４記載のスパークプラグの製造方法によれば、請求項１の効果と同様の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】スパークプラグの片側断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態における加工装置の模式図である。
【図３】台座とダイスとの関係を示す模式図である。
【図４】（ａ）は台座に配置されたワークを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は台座に配置された別のワークを模式的に示した断面図である。
【図５】（ａ）は台座に配置されたワークを模式的に示した断面図であり、（ｂ）は台座に配置された別のワークを模式的に示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は軸線Ｏを境にしたスパークプラグ１０の片側断面図である。図１では、紙面下側をスパークプラグ１０の先端側、紙面上側をスパークプラグ１０の後端側という。
【００１６】
図１に示すようにスパークプラグ１０は、絶縁体１１、中心電極１３、主体金具１５及び接地電極２４を備えている。絶縁体１１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体１１は、軸線Ｏに沿って軸孔１２が貫通する。
【００１７】
中心電極１３は、軸孔１２に挿入され軸線Ｏに沿って絶縁体１１に保持される棒状の電極である。中心電極１３は、絶縁体１１の先端から突出するように軸孔１２に配置されている。中心電極１３は、熱伝導性に優れる芯材が電極母材に埋設されている。電極母材は、Ｎｉを主体とする合金またはＮｉからなる金属材料で形成されており、芯材は銅または銅を主成分とする合金で形成されている。
【００１８】
端子金具１４は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、先端側が絶縁体１１内に配置される。端子金具１４は、軸孔１２内で中心電極１３と電気的に接続されている。絶縁体１１の外周の先端側に、端子金具１４と軸線Ｏ方向に間隔をあけて主体金具１５が固定されている。
【００１９】
主体金具１５は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具１５は、円筒状に形成される軸部１６と、軸部１６の軸方向と直交する軸直角方向へ鍔状に張り出す鍔部１７と、鍔部１７を挟んで軸部１６の軸方向の反対側に連接される筒部１８とを備えている。筒部１８は、鍔部１７よりも肉厚が薄い薄肉部１９と、薄肉部１９から径方向の外側に突出する工具係合部２０と、を備えている。
【００２０】
軸部１６は、絶縁体１１を支持する部位であり、外周におねじ２１が形成されている。おねじ２１は、エンジン２７のねじ穴２８に係合して主体金具１５をエンジン２７に固定する。鍔部１７は、エンジン２７に対するおねじ２１のねじ込み量を規制すると共に、おねじ２１とねじ穴２８との隙間を塞ぐための部位である。本実施の形態では、鍔部１７の軸部１６側のワーク基準面２２にガスケット２３が装着されている。鍔部１７とエンジン２７との間に挟まれたガスケット２３は、おねじ２１とねじ穴２８との隙間を封止する。
【００２１】
薄肉部１９は、主体金具１５を絶縁体１１に組み付けるときに、塑性変形させて加締め固定するための部位である。工具係合部２０は、エンジン２７のねじ穴２８におねじ２１をねじ込むときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。
【００２２】
接地電極２４は、主体金具１５の先端に接合される基端部２５と、基端部２５の反対の先端部２６と、を有する棒状の金属製（例えばニッケル基合金製）の部材である。接地電極２４は、先端部２６が、中心電極１３の先端との間で間隙（火花ギャップ）を保持して対向するように設けられている。本実施の形態では、接地電極２４は屈曲されている。
【００２３】
スパークプラグ１０は、例えば、以下のような方法によって製造される。まず、ワーク６０（図２参照）を加工して主体金具１５を得る。ワーク６０は、冷間鍛造や切削等によって筒状に形成された軸部１６の先端に接地電極２４（屈曲する前の直線状の棒材）が接合されている。加工装置３０（図２参照）によってワーク６０の軸部１６におねじ２１が転造された後、メッキ等が施されて主体金具１５が得られる。
【００２４】
これとは別に、中心電極１３を絶縁体１１の軸孔１２に挿入し、中心電極１３の先端が軸孔１２から外部に露出するように配置する。次いで、絶縁体１１の軸孔１２に端子金具１４を挿入し、端子金具１４と中心電極１３との導通を確保する。次に、主体金具１５に絶縁体１１を挿入し、薄肉部１９を屈曲して主体金具１５を絶縁体１１に組み付ける。次いで、先端部２６が中心電極１３と対向するように接地電極２４を曲げ加工し、ガスケット２３を装着してスパークプラグ１０を得る。
【００２５】
得られたスパークプラグ１０の主体金具１５をエンジン２７のねじ穴２８にねじ込んでいくと、鍔部１７に配置されたガスケット２３がエンジン２７に密着するまで、ねじのつる巻き線に沿って主体金具１５は軸線Ｏを中心に回転しながら軸方向に進む。エンジン２７に取り付けられた主体金具１５の周方向における接地電極２４の位置は、おねじ２１の軸方向の移動を鍔部１７及びガスケット２３が規制したところで決まる。
【００２６】
エンジン２７に取り付けられたスパークプラグ１０は、端子金具１４に高電圧が印加されると、接地電極２４の先端部２６と中心電極１３との間で火花放電が起こり、火炎核を作る。火炎核を成長させ混合気に着火し易くするためには、着火の前段階である圧縮行程において生じる燃焼室２９内の気流に対し、中心電極１３が接地電極２４の陰にならないようにするのが好ましい。
【００２７】
ガスケット２３の厚さにばらつきがなければ、エンジン２７にスパークプラグ１０が取り付けられた状態における中心電極１３（軸線Ｏ）に対する接地電極２４の周方向の位置は、鍔部１７のワーク基準面２２に対するおねじ２１のつる巻き線の鍔部１７側の軸方向および周方向の開始位置によって決まる。軸部１６の周方向におけるおねじ２１のつる巻き線の開始位置を定めても、軸部１６の軸方向における開始位置が変動すれば、中心電極１３（軸線Ｏ）に対する接地電極２４の周方向の位置が変動する。例えば、おねじ２１のピッチが１．００ｍｍの場合、おねじ２１のつる巻き線の開始位置が軸方向に約２８μｍずれると、接地電極２４の位置は軸線Ｏの回りに１０°ずれる。
【００２８】
そこで、エンジン２７に取り付けられたスパークプラグ１０の中心電極１３に対する接地電極２４の位置（軸線Ｏの回りの角度）の精度を高めて、混合気への着火の安定性を高めるためには、おねじ２１のつる巻き線の周方向における開始位置を定めた上で、その軸方向における開始位置の精度を高める必要がある。
【００２９】
図２から図４を参照して、本発明の一実施の形態における加工装置３０について説明する。図２は加工装置３０の模式図であり、図３は台座３２とダイス４０との関係を示す模式図である。図３に示す矢印Ｘ及び矢印Ｙは水平方向を示し、矢印ＺはＸＹ平面に直交する鉛直方向を示している（図４において同じ）。
【００３０】
図２に示すように加工装置３０は、ねじのつる巻き線の周方向および軸方向における開始位置を定めて、ワーク６０におねじ２１（図１参照）を形成するための装置である。ワーク６０は、軸方向の先端側から後端側へ向けて軸部１６、鍔部１７及び筒部１８が連接されており、軸部１６の先端に接地電極２４が接合されている。ワーク６０の筒部１８及び接地電極２４は、曲げ加工前のまっすぐな状態である。接地電極２４は、筒部１８に付されたポンチマーク等の合わせマーク（図示せず）を通る、軸線Ｏと平行な直線上に接合されている。ワーク６０を加工する加工装置３０は、測定器３１、ダイス４０、搬送装置４２及び演算装置５０を備えている。
【００３１】
測定器３１は、台座３２を備えている。台座３２は、台座基準面３３に孔部３４が形成されている。孔部３４の内径は、ワーク６０の軸部１６の外径よりも大きく、鍔部１７の外径よりも小さい。孔部３４の深さは、軸部１６及び接地電極２４を合わせた長さよりも深いので、ワーク６０の軸部１６を孔部３４に挿入すると、鍔部１７のワーク基準面２２は台座基準面３３に対面する。本実施の形態では、台座基準面３３が鉛直方向（Ｚ方向）の上側を向くように台座３２が配置されている。
【００３２】
台座基準面３３は、ワーク基準面２２の形状に対応した平面または曲面であり、孔部３４の周囲に形成されている。台座３２は流路３５（図３参照）が内蔵されており、台座基準面３３に流路３５の開口部３６が形成されている。流路３５に接続された配管３７には圧力計３８が接続されている。
【００３３】
圧力計３８は、流路３５を流れる流体の圧力を検出する装置である。圧力計３８は、流体の種類に応じて、最適なものが適宜選択される。例えば、乾燥空気や不活性ガス等を流体に用いる場合は、圧力計３８は、抵抗が形成された半導体圧力センサ（シリコン製ダイヤフラム）が用いられる。水や油、除湿されていない空気等を流体に用いる場合は、圧力計３８は、抵抗が形成された金属製ダイヤフラムが用いられる。圧力計３８は、ダイヤフラムに流体の圧力が加わると抵抗値が変化し、圧力に応じた電気信号を出力する。圧力計３８は演算装置５０に接続されている。
【００３４】
演算装置５０は、圧力計３８の検出結果に基づいて、ワーク６０の軸部１６が孔部３４に挿入されたときの台座基準面３３とワーク基準面２２との軸方向の隙間Ｄ３（図３参照）の大きさを検出する。本実施の形態では、配管３７に正圧のガス（本実施の形態では圧縮空気）が供給され、供給されたガスは流路３５の開口部３６から流出する。隙間Ｄ３が小さいと圧力計３８で検出される圧力が高く、隙間Ｄ３が大きいと圧力計３８で検出される圧力が低い。
【００３５】
ダイス４０は、ワーク６０の軸部１６におねじ２１（図１参照）を転造する工具である。本実施の形態では、ダイス４０は３本の丸ダイスを備えている。ダイス４０の中心軸（図示せず）は鉛直方向（Ｚ方向）を向き、ダイス４０の端面４１は、鉛直方向の上側を向いている。
【００３６】
ワーク６０は、パーツフィーダ等のワーク供給装置（図示せず）により、接地電極２４の軸部１６に対する周方向の位置を揃えた状態で整列された後、チャック（図示せず）により筒部１８が保持されて、軸部１６が台座３２の孔部３４に挿入される。
【００３７】
加工装置３０は、台座３２の孔部３４に挿入されたワーク６０を搬送装置４２によって摩擦保持した後、ワーク基準面２２と台座基準面３３との隙間Ｄ３（図３参照）を測定器３１によって測定し、搬送装置４２によってワーク６０をダイス４０へ搬送する。搬送装置４２は、チャック４３と、チャック４３の中心軸の回りにチャック４３を回転する回転装置４６と、チャック４３及び回転装置４６を鉛直方向（Ｚ方向）および水平方向（ＸＹ方向）へ移動する移動装置４７と、を備えている。
【００３８】
チャック４３は、ワーク６０の筒部１８に挿入される挿入部４４と、挿入部４４に連接される張出部４５とを備えている。移動装置４７は、張出部４５が筒部１８の端部に当接するまで、チャック４３を鉛直方向へ下降させて、チャック４３の挿入部４４をワーク６０の筒部１８に挿入する。挿入部４４は、ワーク６０の筒部１８に挿入された後、筒部１８の内周へ向けてクランプピン（図示せず）を突出させ、筒部１８を摩擦保持する。
【００３９】
なお、ワーク６０とチャック４３との周方向の位置合わせは、接地電極２４の位置に対応して筒部１８に付されたポンチマーク等の合わせマーク（図示せず）によって、回転装置４６を回転させて行う。ダイス４０に対してチャック４３の周方向の位置合わせをすることにより、おねじ２１（図１参照）のつる巻き線の周方向における開始位置（ねじの切り始め）を定めることができる。
【００４０】
移動装置４７は、挿入部４４が筒部１８を摩擦保持したチャック４３をＺ方向へ移動させ、ワーク６０の軸部１６を孔部３４から抜き出した後、チャック４３をダイス４０の方向へ移動させる。移動装置４７は、演算装置５０が算出したダイス４０の軸方向の目標位置にワーク６０を配置する。回転装置４６は、ダイス４０の回転と同期して、ダイス４０の回転方向と反対方向に、チャック４３を介してワーク６０を回転する。搬送装置４２は、ダイス４０によるおねじ２１（図１参照）の形成に伴い、チャック４３を回転させながらダイス４０から離れる方向へ移動させて、おねじ２１が形成されたワーク６０をダイス４０の端面４１側から排出する。
【００４１】
図３を参照して台座３２の台座基準面３３とダイス４０との関係について説明する。図３では、理解を容易にするため、ワーク６０は外形が図示されており、搬送装置４２は、ワーク６０を摩擦保持して台座３２からダイス４０へワーク６０を搬送するチャック４３（図２参照）の軌跡が図示されている。
【００４２】
図３に示すように搬送装置４２は、ワーク６０を摩擦保持した後、演算装置５０（図２参照）が算出した軸方向（Ｚ方向）におけるダイス４０の目標位置にワーク６０を配置する。目標位置は、ワーク６０のワーク基準面２２が、ダイス４０の端面４１から軸方向（Ｚ方向）に距離Ｄ１だけ離れた位置である。この目標位置に配置されたワーク６０の軸部１６にダイス４０が食い付くことにより、おねじ２１（図１参照）のつる巻き線の軸方向における開始位置（ねじの切り始め）を一定にできる。
【００４３】
ここで、ダイス４０の端面４１と台座基準面３３とのダイス４０の軸方向（Ｚ方向）における距離Ｄ２は、既知の大きさに設定されている。なお、ダイス４０は中心軸（図示せず）を中心に回転するので、軸方向（Ｚ方向）に遊び（クリアランス）が設定されているが、ダイス４０の端面４１は鉛直方向の上側を向いているので、ダイス４０は自重によってクリアタンスの下端に位置する。従って、ダイス４０の端面４１の軸方向（Ｚ方向）の位置を一定にできる。
【００４４】
測定器３１は、ワーク基準面２２と台座基準面３３との軸方向（Ｚ方向）の隙間Ｄ３をワーク６０毎に測定する。演算装置５０（図２参照）は、予め設定された距離Ｄ１，Ｄ２、及び、測定された隙間Ｄ３によって、搬送装置４２の軸方向（Ｚ方向）の移動量を、ワーク６０毎に求める。ワーク６０毎に隙間Ｄ３が測定され、その隙間Ｄ３に基づいて搬送装置４２の軸方向（Ｚ方向）の移動量が計算される。その結果、搬送装置４２は、ダイス４０から鍔部１７が距離Ｄ１だけ離れた目標位置にワーク６０を配置できる。
【００４５】
ワーク６０と搬送装置４２（チャック４３）との周方向の位置合わせは、前述のとおり筒部１８に付された合わせマーク（図示せず）によって、ワーク６０毎に行われる。従って加工装置３０は、全てのワーク６０について、おねじ２１（図１参照）のつる巻き線の周方向および軸方向における開始位置（ねじの切り始め）を一定にできる。
【００４６】
次に図４及び図５を参照して、台座基準面３３とワーク基準面２２との軸方向の隙間Ｄ３の検出例について説明する。図４（ａ）及び図５（ａ）は台座３２に配置されたワーク６０を模式的に示した断面図であり、図４（ｂ）及び図５（ｂ）は台座３２に配置された別のワーク６０を模式的に示した断面図である。
【００４７】
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、ワーク６０の筒部１８の端部にチャック４３の張出部４５が当接した状態でワーク基準面２２と台座基準面３３との隙間Ｄ３を測定する場合は、台座３２へ向かうチャック４３の移動量（下降量）を一定値に設定しても、ワーク６０の筒部１８の軸方向の長さＬ１，Ｌ２が異なると、隙間Ｄ３の大きさが変わる。筒部１８の長さＬ１が短いワーク６０の方が（図４（ａ）参照）、筒部１８の長さＬ２が長いワーク６０よりも、隙間Ｄ３が大きい。測定器３１は、ワーク６０の筒部１８の長さがばらついても隙間Ｄ３を検出できるので、チャック４３の移動量（下降量）及び隙間Ｄ３に基づいて、ダイス４０からの鍔部１７の距離Ｄ１を正確に検出できる。
【００４８】
また、図５（ｂ）に示すようにワーク基準面２２に異物５１（例えば切り粉やスパッタ等）が付着する場合は、台座基準面３３とワーク基準面２２との間に異物５１が介在するので、異物５１の大きさよりも隙間Ｄ３の大きさを小さくできない。一方、図５（ａ）に示すようにワーク基準面２２が清浄な場合には、ワーク基準面２２を台座基準面３３に密着させることができる。測定器３１は流路３５を流れる流体を利用して隙間Ｄ３の大きさを検出するので、異物５１の有無に関わらず、台座基準面３３とワーク基準面２２との隙間Ｄ３を正確に検出できる。
【００４９】
これに対し、治具や光学式センサを用いてワーク基準面２２を検出する場合には、異物５１の下端の位置がワーク基準面２２と誤判定される可能性がある。誤判定が生じると、異物５１の大きさの分だけ、おねじ２１（図１参照）の切り始めの位置が軸方向へずれてしまうという問題点がある。本実施の形態によれば、異物５１の有無に関わらず、台座基準面３３とワーク基準面２２との隙間Ｄ３を正確に検出できるので、おねじ２１（図１参照）の切り始めの位置精度を高めることができる。
【００５０】
なお、ワーク基準面２２に付着した切り粉等の除去可能な異物５１は、後工程の洗浄工程などで除去されるので問題はない。測定器３１は、台座３２の開口部３６から正圧のガスが流出するので、そのガスによって、ワーク基準面２２に付着した切り粉等の異物５１が除去されることも期待できる。一方、スパッタ等の除去できない異物５１がワーク基準面２２に付着した主体金具１５は、後工程の検査工程などで除去されるので、異物５１が付着したスパークプラグ１０が出荷されることはない。
【００５１】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００５２】
上記実施の形態では、主体金具１５のワーク基準面２２にガスケット２３が配置されるスパークプラグ１０について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。スパークプラグ１０がコニカルシールタイプの場合には、ワーク基準面２２をテーパ面にして、ガスケット２３を省略できる。この場合には、ガスケット２３の厚さを考慮しないで、目標位置（距離Ｄ１）を設定できる。
【００５３】
上記実施の形態では、圧縮空気（正圧のガス）を利用して隙間Ｄ３を測定する測定器３１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。流体として、圧縮空気以外に、窒素ガスや不活性ガス等を用いることは当然可能である。ガスは、乾燥したもの、除湿されていないもの、いずれも用いることができる。流体として、ガス以外に、水や油等の液体を利用することは当然可能である。また、台座基準面３３に形成された開口部３６から空気を吸引して負圧を利用することも当然可能である。当然のことながら、使用する流体に応じて、圧力計３８を適宜選択する。
【００５４】
上記実施の形態では、抵抗値の変化を利用して流体の圧力を検出する圧力計３８について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。抵抗値に代えて、静電容量の変化を検出して圧力を測定する圧力計３８を用いることは当然可能である。
【００５５】
上記実施の形態では、ダイス４０の回転と同期して、ダイス４０の回転方向と反対方向にワーク６０を回転しておねじ２１を転造する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の方法を採用することは当然可能である。他の方法としては、例えばポジショニング転造が挙げられる。
【００５６】
上記実施の形態では、ダイス４０として、３個の丸ダイスを用いる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ダイス４０として、２個の丸ダイス、平ダイス、セグメントダイスと平ダイスとの組合せ等を用いることは当然可能である。
【００５７】
上記実施の形態では、台座基準面３３に対してダイス４０の端面４１が鉛直方向（Ｚ方向）の下側に位置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。台座基準面３３とダイス４０の端面４１との距離Ｄ１が既知であれば良いので、台座基準面３３に対してダイス４０の端面４１が鉛直方向（Ｚ方向）の上側に位置する場合、台座基準面３３とダイス４０の端面４１とが水平の場合など、適宜設定できる。
【００５８】
上記実施の形態では、台座基準面３３及びダイス４０の端面４１が鉛直方向の上側へ向くように台座３２及びダイス４０を配置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。台座基準面３３及びダイス４０の端面４１の向きは、適宜設定できる。
【００５９】
上記実施の形態では、チャック４３の張出部４５をワーク６０の筒部１８の端部に当接させた状態で隙間Ｄ３を測定し、ワーク６０をダイス４０へ搬送する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。搬送装置４２の基準の位置に対して、台座３２の孔部３４に挿入されたワーク６０を保持するときのチャック４３の移動量、及び、保持したワーク６０をダイス４０へ配置するときのチャック４３の移動量を考慮して距離Ｄ１を算出する場合には、チャック４３の張出部４５をワーク６０の筒部１８の端部に当接させる必要はない。
【００６０】
上記実施の形態では、スパークプラグ１０の主体金具１５を作るためのワーク６０におねじ２１を転造する加工装置３０について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。主体金具１５以外であっても、軸部１６と鍔部１７とを備える他の部品のワークにおねじ２１を加工する場合に、加工装置３０を適用することは当然可能である。他の部品としては、気体や液体の配管部品、気体や液体を封入する容器に取り付けられて気体や液体を容器に流入させ、流入後は封止するチューブ等の栓などが挙げられる。
【００６１】
上記実施の形態では、主体金具１５に接合された接地電極２４を屈曲させる場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではない。屈曲した接地電極２４を用いる代わりに、直線状の接地電極２４を用いることは当然可能である。この場合には、主体金具１５の先端側を軸線Ｏ方向に延ばし、直線状の接地電極２４を主体金具１５に接合して、接地電極２４の先端部２６を中心電極１３と対向させる。
【００６２】
上記実施の形態では、接地電極２４の先端部２６と中心電極１３とを軸線Ｏ上で対向するように接地電極２４を配置する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、接地電極２４と中心電極１３との位置関係は適宜設定できる。接地電極２４と中心電極１３との他の位置関係としては、例えば、中心電極１３の側面と接地電極２４の先端部２６とが対向するように接地電極２４を配置すること等が挙げられる。
【符号の説明】
【００６３】
１０  スパークプラグ
１１  絶縁体
１２  軸孔
１３  中心電極
１５  主体金具（部品）
１６  軸部
１７  鍔部
２１  おねじ
２２  ワーク基準面
２４  接地電極
２５  基端部
２６  先端部
３０  加工装置
３１  測定器
３２  台座
３３  台座基準面
４０  ダイス
４２  搬送装置
５０  演算装置
６０  ワーク
Ｄ１  距離（目標位置）
Ｄ２  距離
Ｄ３  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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