(57)【要約】【課題】本発明は、ブライドルロールの摩耗によるラインの揃速性の乱れやトラッキング誤差を抑制できるブライドルロールの制御装置を提供することを目的とする。【解決手段】スナバロール５０は、ライン操業前の通板時に、ストリップ１を第１ブライドルロール１０に巻き掛けるために第１ブライドルロール１０にストリップ１を押し付けた状態で回転する。ロール径算出部８２は、操業中に一時的にスナバロール５０をストリップ１に押し付けた状態とし、スナバロール５０のロール径にＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値を乗じた値を、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値で除した値に基づいて、第１ブライドルロール１０の実ロール径を算出する。速度基準算出部８１は、算出された実ロール径に基づいて、第１ＢＲモータ１１に対する次の第１速度基準値を算出する。【選択図】図３
2018023992.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻き掛けられたストリップを搬送する第１ブライドルロールと、
ライン操業前の通板時に、前記ストリップを前記第１ブライドルロールに巻き掛けるために前記第１ブライドルロールに前記ストリップを押し付けた状態で回転するスナバロールと、
前記スナバロールを駆動するＳＲモータと、
前記ＳＲモータの回転速度に応じた信号を出力するＳＲ速度センサと、
第１速度基準値に基づいて前記第１ブライドルロールを駆動する第１ＢＲモータと、
前記第１ＢＲモータの回転速度に応じた信号を出力する第１ＢＲ速度センサと、
操業中に一時的に前記スナバロールを前記ストリップに押し付けた状態とし、前記スナバロールのロール径に前記ＳＲ速度センサの出力信号に応じた速度値を乗じた値を、前記第１ＢＲ速度センサの出力信号に応じた速度値で除した値に基づいて、前記第１ブライドルロールの実ロール径を算出するロール径算出部と、
前記実ロール径に基づいて、前記第１ＢＲモータに対する次の前記第１速度基準値を算出する速度基準算出部と、
を備えることを特徴とするブライドルロールの制御装置。
【請求項２】
前記第１ブライドルロールの下流に配置され、巻き掛けられた前記ストリップを搬送する第ｉブライドルロール（ｉ≧２、ｉは自然数）と、
第ｉ速度基準値に基づいて前記第ｉブライドルロールを駆動する第ｉＢＲモータと、
前記第ｉＢＲモータの回転速度に応じた信号を出力する第ｉＢＲ速度センサと、を備え、
前記ロール径算出部は、前記スナバロールのロール径に前記ＳＲ速度センサの出力信号に応じた速度値を乗じた値を、前記第ｉＢＲ速度センサの出力信号に応じた速度値で除した値に基づいて、前記第ｉブライドルロールの実ロール径を算出し、
前記速度基準算出部は、前記実ロール径に基づいて、前記第ｉＢＲモータに対する次の前記第ｉ速度基準値を算出すること、
を特徴とする請求項１に記載のブライドルロールの制御装置。
【請求項３】
前記実ロール径が予め定めたロール交換閾値よりも小さい場合に、警告信号を出力するロール径警告部、
を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のブライドルロールの制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブライドルロールの制御装置に関する。特に、鉄鋼の冷間圧延ラインおよびプロセスラインの各セクション間において、張力制御を行うブライドルロールの制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼の冷間圧延ラインおよびプロセスラインでは、１つに繋がったストリップを安定した張力で連続的に搬送することが要求される。そのため、プロセスラインには、搬送を担い所定の張力を得るためにブライドルロールおよびヘルパーロールが多数配置されている。
【０００３】
従来、例えば図７に示すように、ストリップが巻き掛けられたブライドルロール、ブライドルロールを駆動するモータ、モータを速度基準値に基づいて制御するドライブ装置、ドライブ装置に速度基準値を与える主幹制御装置を備えたシステムが知られている。尚、出願人は、本発明に関連するものとして、以下に記載する文献を認識している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１２８４３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ストリップの搬送速度は、ブライドルロールのロール径、モータの回転数、ギヤ比に依存する。ドライブ装置に与える速度基準値は、各時刻におけるストリップの搬送スケジュールに、ブライドルロールのロール径やギヤ比を考慮して計算される。図７に示すシステムにおいて、ブライドルロールのロール径は、定期的なメンテナンス時に手動入力により設定され、ライン操業中は同じ設定値を使用していた。
【０００６】
しかしながら、ブライドルロールは操業に伴い摩耗しロール径が減少していく。ロール径の減少は、ブライドルロールと周囲のヘルパーロールの揃速性を乱し、張力変動の原因となり安定操業に影響を及ぼす。また、ブライドルロールは速度主幹の速度マスターとなっていることが多く、ブライドルロールの摩耗によりトラッキングの誤差が生じるという問題もあった。また、従来は、定期的なメンテナンス時にロールの摩耗度の確認とロールの交換を実施していたため、ロールの摩耗が激しいときも有り、常にロール交換のタイミングが適しているわけではなかった。
【０００７】
本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、ブライドルロールの摩耗によるラインの揃速性の乱れやトラッキング誤差を抑制できるブライドルロールの制御装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の目的を達成するため、ブライドルロールの制御装置であって、
巻き掛けられたストリップを搬送する第１ブライドルロールと、
ライン操業前の通板時に、前記ストリップを前記第１ブライドルロールに巻き掛けるために前記第１ブライドルロールに前記ストリップを押し付けた状態で回転するスナバロールと、
前記スナバロールを駆動するＳＲモータと、
前記ＳＲモータの回転速度に応じた信号を出力するＳＲ速度センサと、
第１速度基準値に基づいて前記第１ブライドルロールを駆動する第１ＢＲモータと、
前記第２モータの回転速度に応じた信号を出力する第１ＢＲ速度センサと、
前記ライン操業中に一時的に前記スナバロールを前記ストリップに押し付けた状態とし、前記スナバロールのロール径に前記ＳＲ速度センサの出力信号に応じた速度値を乗じた値を、前記第１ＢＲ速度センサの出力信号に応じた速度値で除した値に基づいて、前記第１ブライドルロールの実ロール径を算出するロール径算出部と、
前記実ロール径に基づいて、前記第１ＢＲモータに対する次の前記第１速度基準値を算出する速度基準算出部と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
好ましくは、前記実ロール径が予め定めたロール交換閾値よりも小さい場合に、警告信号を出力するロール径警告部、をさらに備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
スナバロールは主として通板時に使用するためロールの摩耗が極めて小さい。本発明によれば、このスナバロールをライン操業中に一時的に使用して、検出されたスナバロールの速度値、ブライドルロールの速度値に基づいて、ブライドルロールの実ロール径を算出する。そして、摩耗したブライドルロールの実ロール径に応じてブライドルロールの速度基準値を更新する。そのため、本発明によれば、操業中の速度基準値が補償され、ブライドルロールの摩耗によるラインの揃速性の乱れやトラッキング誤差を抑制でき、ラインの安定操業を図ることができる。
【００１１】
また、本発明によれば、操業中にブライドルロールの実ロール径を算出できるため、実ロール径がロール交換閾値よりも小さい場合に、警告信号を出力する。そのため、本発明によれば、ロール交換時期の適正化を図り、保全性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】鉄鋼のプロセスラインにおいて用いられるブライドルロール群のシステム構成例を示す図である。
【図２】ブライドルロールの摩耗について説明するための図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係るシステム構成を説明するための図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る主幹制御装置８０が実行する制御ルーチンのフローチャートである。
【図５】主幹制御装置８０が有する処理回路のハードウェア構成例を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係るシステム構成を説明するための図である。
【図７】一般的なブライドルロール群のシステム構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、各図において共通する要素には、同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００１４】
実施の形態１．
［実施の形態１のシステム構成］
【００１５】
図１は、鉄鋼のプロセスラインにおいて用いられるブライドルロール群のシステム構成例を示す図である。
【００１６】
ストリップ１は、シート状の鋼板（薄板）である。ストリップ１は、複数のブライドルロールに巻き掛けられ、張力が加えられた状態で下流に搬送される。ストリップ１の搬送速度は、数十〜数百ｍｐｍ（メートルパーミニッツ）である。
【００１７】
図１に示すシステムは、複数のブライドルロールを備える。ブライドルロールは、ストリップ１に所定の張力を付与した状態で、ストリップ１を下流に搬送する。図１に示す４つのブライドルロールは、上流から順に、第１ブライドルロール１０（＃１ＢＲ）、第２ブライドルロール２０（＃２ＢＲ）、第３ブライドルロール３０（＃３ＢＲ）、第４ブライドルロール４０（＃４ＢＲ）である。なお、ブライドルロールの数はこれに限定されるものではない。また、一般的にブライドルロールの周囲には、ストリップ１の搬送を補助するためのヘルパーロール（図示省略）が設けられる。
【００１８】
第１ブライドルロール１０の上方には、ライン操業前の通板時に、ストリップ１を第１ブライドルロール１０に巻き掛けるために第１ブライドルロール１０にストリップ１を押し付けた状態で回転するスナバロール５０（ＳＲ）が設けられる。スナバロール５０は主に通板時、すなわち、ストリップ１の先端がすべてのブライドルロールに巻き掛けられるまでの期間に使用され、ライン操業中は使用されずにストリップ１から離されるものであるが、後述する主幹制御装置８０の指示により、ライン操業中に一時的に使用することも可能である。
【００１９】
上述した各ブライドルロールおよびスナバロール５０はそれぞれ、ギヤ機構を介してモータに接続する。モータにはパルス信号を出力する速度センサ（回転検出器）が設けられる。
【００２０】
具体的には、スナバロール５０は、ギヤ機構を介してスナバロール５０を駆動するＳＲモータ５１に接続する。ＳＲモータ５１の近傍には、ＳＲモータ５１の回転速度に応じた信号を出力するＳＲ速度センサ５２が設けられる。同様に、第１ブライドルロール１０は、ギヤ機構を介して第１ブライドルロール１０を駆動する第１ＢＲモータ１１に接続する。第１ＢＲモータ１１の近傍には、第１ＢＲモータ１１の回転速度に応じた信号を出力する第１ＢＲ速度センサ１２が設けられる。第２ブライドルロール２０は、ギヤ機構を介して第２ブライドルロール２０を駆動する第２ＢＲモータ２１に接続する。第２ＢＲモータ２１の近傍には、第２ＢＲモータ２１の回転速度に応じた信号を出力する第２ＢＲ速度センサ２２が設けられる。第３ブライドルロール３０は、ギヤ機構を介して第３ブライドルロール３０を駆動する第３ＢＲモータ３１に接続する。第３ＢＲモータ３１の近傍には、第３ＢＲモータ３１の回転速度に応じた信号を出力する第３ＢＲ速度センサ３２が設けられる。第４ブライドルロール４０は、ギヤ機構を介して第４ブライドルロール４０を駆動する第４ＢＲモータ４１に接続する。第４ＢＲモータ４１の近傍には、第４ＢＲモータ４１の回転速度に応じた信号を出力する第４ＢＲ速度センサ４２が設けられる。
【００２１】
図２は、ブライドルロールの摩耗について説明するための図である。
搬送されたストリップ１の長さ（ストリップ長）は、ブライドルロールのロール径、モータの回転数（回転速度）、ギヤ比に依存する。モータを制御するドライブ装置に与える速度基準値は、各時刻におけるストリップ１の搬送スケジュールに、ブライドルロールのロール径やギヤ比を考慮して計算される。従来、ブライドルロールのロール径はメンテナンス時に手動入力により設定されていた（図７）。しかしながら、ブライドルロールは操業に伴い摩耗し、ロール径が減少していく。ロール径の減少は、ブライドルロールと周囲のヘルパーロールの揃速性を乱し、張力変動の原因となり安定操業に影響を及ぼす。
【００２２】
そこで、本実施形態に係るシステムでは、ライン操業中に摩耗による減少するブライドルロールの実ロール径を算出し、この実ロール径に応じてブライドルロールの速度基準値を更新する。
【００２３】
図３は、本発明の実施の形態１に係るシステム構成を説明するための図である。
図３に示すシステムは、図１の構成に加えて、第１ブライドルロール１０用の第１ＢＲドライブ装置６０と、スナバロール５０用のＳＲドライブ装置７０、主幹制御装置８０を備える。図３に示す例では、説明容易のために他のブライドルロール用のドライブ装置は省略する。
【００２４】
第１ＢＲドライブ装置６０は、主幹制御装置８０から第１速度基準値を入力し、第１速度基準値に基づいて第１ＢＲモータ１１への電力供給を制御する。第１速度基準値は、第１ＢＲモータ１１の目標回転速度である。
【００２５】
第１ＢＲドライブ装置６０は、ロードバランス部６１、ＡＳＲ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｓｐｅｅｄ  Ｒｅｇｕｌａｔｏｒ）６２、ＡＴＲ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｏｒｑｕｅ  Ｒｅｇｕｌａｔｏｒ）６３、インバータ６４を備える。ロードバランス部６１は、各ブライドルロールに対する負荷を制御する。ＡＳＲ６２は、第１ＢＲモータ１１の回転数を指令回転数（第１速度基準値と第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値との差に基づいて第１速度基準値を補正した値）と一致させるように制御を行う。ＡＴＲ６３は、第１ＢＲモータ１１の軸トルクを指令軸トルクと一致させるように制御を行う。インバータ６４は、ＡＳＲ６２やＡＴＲ６３の出力値に基づいて制御される。また、第１ＢＲドライブ装置６０は、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値を第１速度基準値に一致させるための速度フィードバック回路を備える。
【００２６】
同様に、ＳＲドライブ装置７０は、主幹制御装置８０からＳＲ速度基準値を入力し、ＳＲ速度基準値に基づいてＳＲモータ５１への電力供給を制御する。ＳＲ速度基準値は、ＳＲモータ５１の目標回転速度である。ＳＲドライブ装置７０は、ＡＳＲ７２、ＡＴＲ７３、インバータ７４を備える。また、ＳＲドライブ装置７０は、ＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値をＳＲ速度基準値に一致させるための速度フィードバック回路を備える。
【００２７】
主幹制御装置８０は、速度基準算出部８１、ロール径算出部８２を備える。速度基準算出部８１は、各時刻におけるストリップ１の搬送スケジュールに、各ロールのロール径やギヤ比を考慮して、各ドライブ装置について個別の速度基準値を算出する。図３に示す例では、第１ＢＲドライブ装置６０に第１ＢＲ速度基準値を、ＳＲドライブ装置７０にＳＲ速度基準値を出力する。
【００２８】
ロール径算出部８２は、ＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値に基づいて、第１ブライドルロール１０の実ロール径を算出する。
【００２９】
ロール径算出部８２におけるブライドルロールのロール径の演算について説明する。主幹制御装置８０は、ライン操業中に周期的におよびオペレータによる臨時の要求操作に応じて、スナバロール５０をストリップ１に押し付けて回転駆動させる制御を実行する。この制御中に、ロール径算出部８２は、第１ブライドルロール１０の実ロール径を演算する。
【００３０】
ストリップ長Ｌは、ロール径、モータの回転数、ギヤ比から求めることができ、スナバロール５０と第１ブライドルロール１０は同じストリップ１を搬送しているため、スリップが生じないことを前提として、スナバロール５０と第１ブライドルロール１０の関係を式で表すとストリップ長Ｌに対して等しくなる。
【００３１】
式（１）は、スナバロール５０におけるストリップ長Ｌの計算式である。
【００３２】
【数１】
2018023992.tif 000003
【００３３】
ここで、
ｒ（ＳＲ）      ：スナバロールの直径
ｒｐｍ（ＳＲ）  ：スナバロールの回転数
Ｇｅａｒ（ＳＲ）：スナバロールのギヤ比
【００３４】
式（２）は、第１ブライドルロール１０におけるストリップ長Ｌの計算式である。
【００３５】
【数２】
2018023992.tif 000004
【００３６】
ここで、
ｒ（ＢＲ）      ：ブライドルロールの直径
ｒｐｍ（ＢＲ）  ：ブライドルロールの回転数
Ｇｅａｒ（ＢＲ）：ブライドルロールのギヤ比
【００３７】
上述したようにスナバロール５０と第１ブライドルロール１０のストリップ長Ｌは等しいため、式（１）と式（２）からブライドルロールの実ロール径は、式（３）のように表わされる。
【００３８】
【数３】
2018023992.tif 000005
【００３９】
式（３）について、スナバロール５０は、通常は通板時に用いられ操業中は用いられないため、操業中のスナバロール５０自体の摩耗は極めて小さく、新品時または定期的なメンテナンス時のロール径を維持すると考えられる。すなわち、ｒ（ＳＲ）は固定値と考えられる。また、ギヤ比であるＧｅａｒ（ＳＲ）およびＧｅａｒ（ＢＲ）も固定値である。よって、ライン操業中に一時的に（周期的に）スナバロール５０をストリップ１に押し付けた際のＳＲ速度センサ５２および第１ＢＲ速度センサの出力信号に応じた速度値（ｒｐｍ（ＳＲ）およびｒｐｍ（ＢＲ））を、式（３）に代入すれば、第１ブライドルロール１０の実ロール径ｒ（ＢＲ）を算出できる。なお、第１ブライドルロール１０が摩耗してロール径が減少している場合、第１ブライドルロール１０を駆動する第１ＢＲモータ１１は、他のブライドルロールの回転力を受けて現在の速度基準値よりも高速回転している。上記ｒｐｍ（ＢＲ）は、このような状態における第１ＢＲモータ１１の回転数の実測値を意味する。
【００４０】
ロール径算出部８２は、操業中に一時的にスナバロール５０をストリップ１に押し付けた状態とし、スナバロール５０のロール径ｒ（ＳＲ）にＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値ｒｐｍ（ＳＲ）を乗じた値を、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値ｒｐｍ（ＢＲ）で除した値に基づいて、第１ブライドルロールの実ロール径ｒ（ＢＲ）を算出する。すなわち、ＳＲ速度センサ５２および第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値を、式（３）に代入して、第１ブライドルロール１０の実ロール径ｒ（ＢＲ）を算出する。
【００４１】
上述した速度基準算出部８１は、各時刻におけるストリップ１の搬送スケジュールに、第１ブライドルロールのギヤ比や、算出された実ロール径ｒ（ＢＲ）を考慮して、第１ＢＲモータ１１に対する次の第１速度基準値を算出する。算出された第１速度基準値は、第１ＢＲドライブ装置６０に出力される。
【００４２】
図４は、上述の動作を実現するために、主幹制御装置８０が実行する制御ルーチンのフローチャートである。
【００４３】
図４に示すルーチンでは、主幹制御装置８０では、ライン操業中に周期的におよびオペレータによる臨時の要求操作に応じて、ロール径計測要求がなされる。ステップＳ１００において、ロール径計測要求があるか否かが判定される。判定条件が成立する場合、スナバロール５０をストリップ１に押し付けて回転駆動させる制御が実行される（ステップＳ１１０）。
【００４４】
ステップＳ１２０において、スナバロール５０のロール速度が検出される。具体的には、ＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値が、ロール径算出部８２に入力される。
【００４５】
ステップＳ１３０において、第１ブライドルロール１０のロール速度が検出される。具体的には、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値が、ロール径算出部８２に入力される。
【００４６】
ステップＳ１４０の処理は、ステップＳ１２０およびステップＳ１３０の処理後に実行される。ステップＳ１４０において、ロール径算出部８２は、ＳＲ速度センサ５２の出力信号に応じた速度値をｒｐｍ（ＳＲ）、第１ＢＲ速度センサ１２の出力信号に応じた速度値をｒｐｍ（ＢＲ）として、上述した式（３）に代入して、第１ブライドルロール１０の実ロール径ｒ（ＢＲ）を算出する。
【００４７】
ステップＳ１５０において、速度基準算出部８１は、各時刻におけるストリップ１の搬送スケジュールに、第１ブライドルロールのギヤ比や、算出された実ロール径ｒ（ＢＲ）を考慮して、第１ＢＲモータ１１に対する次の第１速度基準値を算出する。算出された第１速度基準値は、第１ＢＲドライブ装置６０に出力される。
【００４８】
（効果）
以上説明したように、本発明の実施の形態１に係る主幹制御装置８０によれば、ライン操業中に周期的に第１ブライドルロール１０の実ロール径を算出し、摩耗した第１ブライドルロール１０の実ロール径に応じて第１速度基準値を周期的に更新できる。また、第１ブライドルロール１０が速度マスターとなっていた場合はラインの速度を正確に把握できるため、トラッキング誤差を小さくすることができる。そのため、本実施形態のシステムによれば、操業中の第１速度基準値が補償され、第１ブライドルロールの摩耗によるラインの揃速性の乱れやトラッキング誤差を抑制でき、ラインの安定操業を実現することができる。
【００４９】
（変形例）
ところで、上述した実施の形態１のシステムにおいては、ライン操業中に周期的に第１ブライドルロール１０の実ロール径を算出して、第１速度基準値を補償することとしているが、これは第１ブライドルロール１０に限定されるものではない。第ｉブライドルロール（ｉ≧２、ｉは自然数）に関する第ｉ速度基準値についても同様に補償することができる。
【００５０】
具体的には、第１ブライドルロール１０の下流に配置され巻き掛けられたストリップ１を搬送する第ｉブライドルロール（ｉ≧２、ｉは自然数）と、第ｉ速度基準値に基づいて第ｉブライドルロールを駆動する第ｉＢＲモータと、第ｉＢＲモータの回転速度に応じた信号を出力する第ｉＢＲ速度センサと、を備える。そして、ロール径算出部８２は、スナバロール５０のロール径にＳＲ速度センサ２２の出力信号に応じた速度値を乗じた値を、第ｉＢＲ速度センサの出力信号に応じた速度値で除した値に基づいて、第ｉブライドルロールの実ロール径を算出する（式（３））。速度基準算出部８１は、第ｉブライドルロールの実ロール径に基づいて、第ｉＢＲモータに対する次の前記第ｉ速度基準値を算出する。なお、この点は以下の実施の形態２でも同様である。
【００５１】
（主幹制御装置８０のハードウェア構成例）
図５は、主幹制御装置８０が有する処理回路のハードウェア構成例を示す図である。図３の符号８１、８２は、主幹制御装置８０が有する機能の一部を示し、各機能は処理回路により実現される。例えば、処理回路は、少なくとも１つのプロセッサ１０１と少なくとも１つのメモリ１０２とを備える。例えば、処理回路は、少なくとも１つの専用のハードウェア１０３を備える。
【００５２】
処理回路がプロセッサ１０１とメモリ１０２とを備える場合、各機能は、ソフトウェア、ファームウェア、又はソフトウェアとファームウェアとの組み合わせにより実現される。ソフトウェアおよびファームウェアの少なくとも一方は、プログラムとして記述される。ソフトウェアおよびファームウェアの少なくとも一方は、メモリ１０２に格納される。プロセッサ１０１は、メモリ１０２に記憶されたプログラムを読み出して実行することにより、各機能を実現する。プロセッサ１０１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）、中央処理装置、処理装置、演算装置、マイクロプロセッサ、マイクロコンピュータ、ＤＳＰともいう。例えば、メモリ１０２は、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ、ＥＰＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の、不揮発性又は揮発性の半導体メモリ、磁気ディスク、フレキシブルディスク、光ディスク、コンパクトディスク、ミニディスク、ＤＶＤ等である。
【００５３】
処理回路が専用のハードウェア１０３を備える場合、処理回路は、例えば、単一回路、複合回路、プログラム化したプロセッサ、並列プログラム化したプロセッサ、ＡＳＩＣ、ＦＰＧＡ、又はこれらを組み合わせたものである。例えば、各機能は、それぞれ処理回路で実現される。例えば、各機能は、まとめて処理回路で実現される。
【００５４】
また、各機能について、一部を専用のハードウェア１０３で実現し、他部をソフトウェア又はファームウェアで実現してもよい。
【００５５】
このように、処理回路は、ハードウェア１０３、ソフトウェア、ファームウェア、又はこれらの組み合わせによって各機能を実現する。
【００５６】
実施の形態２．
［実施の形態２のシステム構成］
従来は、定期的なメンテナンス時にロールの摩耗度の確認とロールの交換を実施していたため、ロールの摩耗が激しいときも有り、常にロール交換のタイミングが適しているわけではなかった。上述した実施の形態１により、ライン操業中に周期的にブライドルロールの実ロール径を算出することができる。実施の形態２では、実施の形態１で算出したブライドルロールの実ロール径を用いて、実ロール径がロール交換閾値よりも小さい場合に警告信号を出力して、ロール交換時期を知らせることとした。
【００５７】
図６は、本発明の実施の形態２に係るシステム構成を説明するための図である。図６に示すシステムは、主幹制御装置８０にロール径警告部８３が追加された点、主幹制御装置８０に接続された警報装置９０が追加された点を除き図３に示すシステムと同様であるため、共通する構成については説明を省略する。
【００５８】
ロール径警告部８３は、ロール径算出部８２により算出されたブライドルロールの実ロール径が予め定めたロール交換閾値よりも小さいか否かを判定する。ロール交換閾値は、ロールの摩耗に関する閾値であり、閾値よりも小さい場合は、摩耗が進み交換すべきであるとみなす。そして、ロール径警告部８３は、実ロール径が予め定めたロール交換閾値よりも小さい場合に、警告信号を出力する。
【００５９】
警報装置９０は、画面表示、警告灯、ブザー等の警告信号をオペレータに通知する手段を有し、警告信号に応じた警告を発する。
【００６０】
以上説明したように、本発明の実施の形態２に係るシステムによれば、ライン操業中に周期的にブライドルロールの実ロール径を算出し、実ロール径に応じてロール交換時期を的確に通知することができる。そのため、摩耗したブライドルロールの交換時期の適正化を図り、保全性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１  ストリップ
１０、１１、１２  第１ブライドルロール、第１ＢＲモータ、第１ＢＲ速度センサ
２０、２１、２２  第２ブライドルロール、第２ＢＲモータ、第２ＢＲ速度センサ
３０、３１、３２  第３ブライドルロール、第３ＢＲモータ、第３ＢＲ速度センサ
４０、４１、４２  第４ブライドルロール、第４ＢＲモータ、第４ＢＲ速度センサ
５０  スナバロール
５１  ＳＲモータ
５２  ＳＲ速度センサ
６０  第１ＢＲドライブ装置
６１  ロードバランス部
６２、７２  ＡＳＲ
６３、７３  ＡＴＲ
６４、７４  インバータ
７０  ＳＲドライブ装置
８０  主幹制御装置
８１  速度基準算出部
８２  ロール径算出部
８３  ロール径警告部
９０  警報装置
１０１  プロセッサ
１０２  メモリ
１０３  ハードウェア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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