(57)【要約】【課題】本発明は、平均粒径が適度に大きく微粉率が適度に小さく、溶媒等の残留物が低減されたＰＰＥ粉体を製造することを目的とする。【解決手段】良溶媒の含有量が０．００５質量％以上１．５質量％以下のポリフェニレンエーテルを、１５０℃以上２１０℃以下の温度で、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスが４ｍｍ以上である真空乾燥機を用いて、真空乾燥することを特徴とする、ポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
良溶媒の含有量が０．００５質量％以上１．５質量％以下のポリフェニレンエーテルを、１５０℃以上２１０℃以下の温度で、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスが４ｍｍ以上である真空乾燥機を用いて、真空乾燥することを特徴とする、ポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
【請求項２】
前記良溶媒が、ベンゼン、トルエン、及びキシレンからなる群より選ばれる少なくとも一種である、請求項１に記載のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
【請求項３】
前記真空乾燥において、真空乾燥機の有効容量の１０ｖｏｌ％／分以下の不活性ガスを真空乾燥機内にパージしながら真空乾燥を行う、請求項１又は２に記載のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリフェニレンエーテル粉体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンエーテル（以下、単にＰＰＥという場合がある）を原料とする変性ＰＰＥ樹脂は、溶融射出成形法や溶融押出成形法等の成形方法により所望の形状の製品・部品を生産できるため、電気・電子分野、自動車分野、その他の各種工業材料分野の製品・部品用の材料として幅広く用いられている。
【０００３】
一般にＰＰＥの工業的製造においては、ＰＰＥは平均粒径が１μｍから３００μｍ程度の粒子の形態で得られ、粒径が１０６μｍ以下程度の微粒子が発生することが知られている。
この微粒子は輸送時における粒子の飛散や押出成形加工時におけるホッパーから供給される粒子の食い込み不良等の問題の一因となる。
そのため、平均粒径が大きく、微粒子の少ないＰＰＥを工業的に製造する方法について様々な検討がなされてきた。
【０００４】
特許文献１では、ＰＰＥ製造工程中の良溶媒と貧溶媒で湿潤したＰＰＥに０．５質量％以上１００質量％以下の水を含ませて、所定の温度に加熱することにより粒径が１０６μｍ以下の粒子の割合が少ないＰＰＥの製造方法が記載されている。
特許文献２では、一置換芳香族炭化水素良溶媒とそれ以外の炭化水素良溶媒の質量比を特定することにより平均粒径が５０〜３００μｍのＰＰＥを製造する方法が記載されている。
特許文献３では、ＰＰＥ製造工程中の良溶媒と貧溶媒で湿潤したＰＰＥに乾燥ＰＰＥを混合することにより造粒し、乾燥することにより、平均粒径を増大させる方法が記載されている。
特許文献４では、ＰＰＥ製造工程中の良溶媒と貧溶媒で湿潤したＰＰＥを４０〜９０℃の温水中で撹拌することにより造粒させる製造方法が記載されている。
特許文献５では、ＰＰＥ樹脂を乾燥後に圧縮固化し、粉砕することにより、平均粒径が揃いかつ残溶媒の少ないＰＰＥの製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２２１４０３号公報
【特許文献２】特開２０１１−０９９０３３号公報
【特許文献３】特開２００６−２４１２５８号公報
【特許文献４】特開２００１−３１０９４６号公報
【特許文献５】特開２００１−０７２７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の製造方法では、残留良溶媒を低下させることはできないうえに、製造工程に水を添加し、加熱する工程を追加する必要があるため、製造工程が複雑になり、生産効率が悪い。
また、特許文献２に記載の製造方法では、複数の良溶媒を使用するため溶媒の回収工程が複雑になる。また、ＰＰＥと親和性の高い一置換芳香族炭化水素を使用するため、残留良溶媒を除去するために多大なエネルギーが必要となる。
特許文献３に記載の製造方法では、乾燥したＰＰＥを湿潤ＰＰＥに添加し加熱する新たな工程が必要になるうえ、乾燥したＰＰＥを更に加熱するエネルギーが必要となり、生産効率が悪い。
特許文献４では、残留良溶媒を減らすことは記載されておらず、この文献に記載の製造方法では、更に湿潤ＰＰＥを温水でリスラリーし、加熱撹拌し、固液分離をする工程が必要となり、生産効率が悪い。
更に、特許文献５に記載の製造方法では、圧縮造粒および粉砕設備が高額であり、粉砕時に発生する微粉をリサイクルする必要があり、熱履歴によりＰＰＥの色調が悪化する懸念がある。
【０００７】
ＰＰＥの粒径改善のための方法の開発は、従来から多数、検討されてきた。ＰＰＥの粒径を最適な範囲に調整し、同時に、残留溶媒による加熱加工時の臭気も改善することが可能なＰＰＥを得ることは長年の課題であった。
【０００８】
本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、平均粒径が適度に大きく微粉率が適度に小さく、溶媒等の残留物が低減されたＰＰＥ粉体を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者が鋭意検討を重ねた結果、残留良溶媒を微量含有するＰＰＥ粉体を加熱・撹拌しながら真空乾燥することにより、粒径と加熱加工時の臭気を大幅に改善できることを見出した。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の通りである。
［１］
良溶媒の含有量が０．００５質量％以上１．５質量％以下のポリフェニレンエーテルを、１５０℃以上２１０℃以下の温度で、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスが４ｍｍ以上である真空乾燥機を用いて、真空乾燥することを特徴とする、ポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
［２］
前記良溶媒が、ベンゼン、トルエン、及びキシレンからなる群より選ばれる少なくとも一種である、［１］に記載のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
［３］
前記真空乾燥において、真空乾燥機の有効容量の１０ｖｏｌ％／分以下の不活性ガスを真空乾燥機内にパージしながら真空乾燥を行う、［１］又は［２］に記載のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、平均粒径が適度に大きく微粉率が適度に小さく、溶媒等の残留物が低減されたＰＰＥ粉体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）は、本実施形態の製造方法で用いる真空乾燥機の一例を概念的に示す斜視図である。（ｂ）は、本実施形態の製造方法で用いる真空乾燥機の別の例を概念的に示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態の製造方法で用いられ得る撹拌式乾燥機の具体例におけるクリアランスＣを示す図である。（ａ）は、乾燥機をその軸に沿う面により切断したときの断面図で示し、（ｃ）は、乾燥機をその軸に垂直な面により切断したときの断面図で示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１４】
初めに、本実施形態におけるポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）について記載する。
【００１５】
本実施形態のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法により製造されるＰＰＥは、下記式（１）で表される繰り返し単位構造からなる単独重合体及び／又は共重合体である。
【００１６】
【化１】
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前記式（１）中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3、及びＲ4は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜７のアルキル基、フェニル基、ハロアルキル基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基、及び少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子とを隔てているハロ炭化水素オキシ基からなる群より選ばれるいずれかである。
【００１７】
前記式（１）中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3、及びＲ4で示されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子等が挙げられ、塩素原子、臭素原子が好ましい。
【００１８】
前記式（１）中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3、及びＲ4で示されるアルキル基としては、炭素数が好ましくは１〜６、より好ましくは１〜３の、直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基を示すものとし、例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、ペンチル、ヘキシル等が挙げられ、メチル、エチルが好ましく、メチルがより好ましい。
前記式（１）中、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3、及びＲ4で示されるアルキル基は、置換可能な位置で１又は２以上の置換基で置換されていてもよい。
【００１９】
このような置換基としては、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子等）、炭素数１〜６のアルキル基（例えば、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、ペンチル、ヘキシル等）、アリール基（例えば、フェニル、ナフチル等）、アルケニル基（例えば、エテニル、１−プロペニル、２−プロペニル等）、アルキニル基（例えば、エチニル、１−プロピニル、２−プロピニル等）、アラルキル基（例えば、ベンジル、フェネチル等）、アルコキシ基（例えば、メトキシ、エトキシ等）等が挙げられる。
【００２０】
［ポリフェニレンエーテル粉体の製造方法］
本実施形態のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法は、ポリフェニレンエーテルを、１５０℃以上２１０℃以下の温度で、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスが４ｍｍ以上である真空乾燥機を用いて、真空乾燥することを特徴とする。
ここで、本実施形態では、真空乾燥に供するポリフェニレンエーテルは、良溶媒の含有量が０．００５質量％以上１．５質量％以下であるものとすることが肝要である。
【００２１】
本実施形態の製造方法では、ある程度の良溶媒を含有するＰＰＥを、好適な温度環境において、撹拌翼と乾燥器容器との好適な距離間の下で、真空乾燥されるため、溶媒等の残留物が低減されつつ、また、平均粒径が適度に大きく、微粉率が適度に小さいＰＰＥ粉体を製造することができる。
そして、本実施形態の製造方法により製造されるＰＰＥは、平均粒径が適度に大きく、微粉率が適度に小さいことから、取扱性に優れ、良好な押出機喰い込み性を備えるＰＰＥ粉体を製造することができる。また、本実施形態の製造方法により製造されるＰＰＥは、溶媒等の残留物が十分に低減されることから、特に熱加工時の臭気が改善されたＰＰＥ粉体を製造することができる。
【００２２】
このとき、好適な良溶媒の含有量（０．００５質量％以上１．５質量％以下）のポリフェニレンエーテルを調製する方法は、特に限定されず、あらゆる方法が用いられてよい。ここで、ＰＰＥの重合方法としては、後述する、沈殿析出重合、溶液重合が用いられてよい。
【００２３】
上記好適なポリフェニレンエーテルを調製する方法としては、例えば、沈殿析出重合の場合、
ポリフェニレンエーテルの良溶媒及び貧溶媒と触媒とを含む重合溶液中で、フェノール系化合物を酸化重合させ、ポリフェニレンエーテルを析出させて、ポリフェニレンエーテル粒状物を含むスラリー液を得る重合・析出工程と、
スラリー液を湿潤ポリフェニレンエーテル粒子と濾液とに分離する固液分離工程と、
固液分離工程後の湿潤ポリフェニレンエーテル粒子を乾燥させる前乾燥工程と
を含む方法が挙げられる。
【００２４】
また、上記好適なポリフェニレンエーテルを調製する方法としては、例えば、溶液重合の場合、
ポリフェニレンエーテルの良溶媒と触媒とを含む重合溶液中で、フェノール系化合物を酸化重合させて、ポリフェニレンエーテル混合液を得る重合工程と、
ポリフェニレンエーテル混合液と、ポリフェニレンエーテルの貧溶媒とを、混合することにより、ポリフェニレンエーテルを析出させてポリフェニレンエーテル粒状物を含むスラリー液を得る析出工程と、
スラリー液を湿潤ポリフェニレンエーテル粒子と濾液とに分離する固液分離工程と、
固液分離工程後の湿潤ポリフェニレンエーテル粒子を乾燥させる前乾燥工程と
を含む方法が挙げられる。
【００２５】
本実施形態のＰＰＥの製造は、連続式としてもよいし、バッチ式としてもよい。
【００２６】
以下、本実施形態のＰＰＥ粉体の製造方法において用いられる一例の製造方法について記載する。
【００２７】
一例の製造方法におけるフェノール化合物を酸化重合の詳細について記載する。
【００２８】
フェノール化合物として、例えば、ｏ−クレゾール、２，６−ジメチルフェノール、２−エチルフェノール、２−メチル−６−エチルフェノール、２，６−ジエチルフェノール、２−ｎ−プロピルフェノール、２−エチル−６−ｎ−プロピルフェノール、２−メチル−６−クロルフェノール、２−メチル−６−ブロモフェノール、２−メチル−６−イソプロピルフェノール、２−メチル−６−ｎ−プロピルフェノール、２−エチル−６−ブロモフェノール、２−メチル−６−ｎ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｎ−プロピルフェノール、２−エチル−６−クロルフェノール、２−メチル−６−フェニルフェノール、２−フェニルフェノール、２，６−ジフェニルフェノール、２，６−ビス−（４−フルオロフェニル）フェノール、２−メチル−６−トリルフェノール、２，６−ジトリルフェノール、２，５−ジメチルフェノール、２，３，６−トリメチルフェノール、２，５−ジエチルフェノール、２−メチル−５−エチルフェノール、２−エチル−５−メチルフェノール、２−アリル−５−メチルフェノール、２，５−ジアリルフェノール、２，３−ジエチル−６−ｎ―プロピルフェノール、２−メチル−５−クロルフェノール、２−メチル−５−ブロモフェノール、２−メチル−５−イソプロピルフェノール、２−メチル−５−ｎ−プロピルフェノール、２−エチル−５−ブロモフェノール、２−メチル−５−ｎ−ブチルフェノール、２，５−ジ−ｎ−プロピルフェノール、２−エチル−５−クロルフェノール、２−メチル−５−フェニルフェノール、２，５−ジフェニルフェノール、２，５−ビス−（４−フルオロフェニル）フェノール、２−メチル−５−トリルフェノール、２，５−ジトリルフェノール、２，６−ジメチル−３−アリルフェノール、２，３，６−トリアリルフェノール、２，３，６−トリブチルフェノール、２，６−ジーｎ−ブチル−３−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール、２，６−ジメチル−３−ｎ−ブチルフェノール、２，６−ジメチル−３−ｔ−ブチルフェノール等が挙げられる。
上記フェノール化合物の中でも、特に、安価であり入手が容易であるため、２，６−ジメチルフェノール、２，６−ジエチルフェノール、２，６−ジフェニルフェノール、２，３，６−トリメチルフェノール、２，５−ジメチルフェノールが好ましく、２，６−ジメチルフェノール、２，３，６−トリメチルフェノールがより好ましい。
【００２９】
上記フェノール化合物は、１種単独で用いても、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３０】
一例の製造方法においては、例えば、２，６−ジメチルフェノールと２，６−ジエチルフェノールとを組み合わせて使用する方法、２，６−ジメチルフェノールと２，６−ジフェニルフェノールとを組み合わせて用いる方法、２，３，６−トリメチルフェノールと２，５−ジメチルフェノールとを組み合わせて使用する方法、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとを組み合わせて用いる方法等が挙げられる。このとき、混合比は任意に選択できる。
また、使用するフェノール化合物の中には、製造の際の副産物として含まれている少量のｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、２，４−ジメチルフェノール、２，４，６−トリメチルフェノール等が含まれていてもよい。
【００３１】
ＰＰＥの重合反応系には、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ土類金属の水酸化物、アルカリ金属のアルコキサイド、硫酸マグネシウム、塩化カルシウム等の中性塩、ゼオライト等を添加してもよい。
また、従来から重合活性に向上効果を有することが知られている界面活性剤を重合溶媒中に添加してもよい。このような界面活性剤としては、例えば、Ａｌｉｑｕａｔ３３６やＣａｐＲｉｑｕａｔ（株式会社同仁化学研究所製）で知られるトリオクチルメチルアンモニウムクロライドが挙げられる。使用量は重合反応原料の全量に対して０．１質量％を超えない範囲が好ましい。
【００３２】
一例の製造方法において用いられる触媒としては、一般的にＰＰＥの製造に用いられる公知の触媒系が使用できる。
具体例としては、例えば、酸化還元能を有する遷移金属イオンと、この金属イオンと錯形成可能なアミン化合物からなるものが挙げられ、具体的には、銅化合物とアミンとからなる触媒系、マンガン化合物とアミンとからなる触媒系、コバルト化合物とアミンとからなる触媒系等が挙げられる。
重合反応は若干のアルカリ性条件下で効率良く進行するため、これらの系に若干のアルカリ又は更なるアミンを加えてもよい。
【００３３】
一例の製造方法において好適な触媒としては、構成成分として、下記式（２）で表されるジアミン化合物、銅化合物、及びハロゲン化合物を含む触媒が挙げられる。
このような触媒を用いることにより、重合速度をより速め、重合時間をより短縮できる傾向にある。また、触媒量、酸素吹込み量、重合時間などを調整することにより、重合後の分子量がより調整しやすくなる傾向にある。
【００３４】
触媒成分を構成するジアミン化合物は、下記式（２）で表されるものが挙げられる。
【化２】
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上記式（２）中、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7及びＲ8は、それぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜６の直鎖状又は分岐鎖状のアルキル基からなる群から選ばれるいずれかを示す。但し、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7及びＲ8の全てが同時に水素ではないものとする。
Ｒ9は、炭素数２〜５の直鎖状又は分岐鎖状のアルキレン基を示す。
【００３５】
上記式（２）により示されるジアミン化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエチレンジアミン、Ｎ−メチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラエチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリエチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジエチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエチレンジアミン、Ｎ−エチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ’−エチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ−エチルエチレンジアミン、Ｎ−ｎ−プロピルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｎ−プロピルエチレンジアミン、Ｎ−ｉ−プロピルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｉ−プロピルエチレンジアミン、Ｎ−ｎ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｎ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ−ｉ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジーｉ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ−ｔ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｔ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ−メチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，３−ジアミノ−１−メチルプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，３−ジアミノ−２−メチルプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，４−ジアミノブタン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−１，５−ジアミノペンタン等が挙げられる。
好ましいジアミン化合物は、前記式（２）中、２つの窒素原子をつなぐアルキレン基（Ｒ9）の炭素数が２又は３のものである。
【００３６】
これらのジアミン化合物の使用量は特に限定されないが、通常、使用されるフェノール化合物１００モルに対して０．０１モル〜１０モルの範囲で用いられる。
【００３７】
触媒成分を構成する銅化合物としては、第一銅化合物、第二銅化合物又はこれらの混合物を使用できる。第一銅化合物としては、例えば塩化第一銅、臭化第一銅、硫酸第一銅、硝酸第一銅等が挙げられる。第二銅化合物としては、例えば、塩化第二銅、臭化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅等が挙げられる。これらの中で特に好ましい銅化合物は、塩化第一銅、塩化第二銅、臭化第一銅、臭化第二銅である。
これらの銅化合物は、１種単独でも用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
また、これらの銅化合物は、酸化物（例えば、酸化第一銅）、炭酸塩、水酸化物等と対応するハロゲン又は酸とから合成してもよい。
銅化合物は、例えば、酸化第一銅とハロゲン化合物（例えばハロゲン化水素の溶液）とを混合することにより合成できる。
ここで、ハロゲン化合物としては、例えば、塩化水素、臭化水素、ヨウ化水素、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、ヨウ化ナトリウム、塩化カリウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウム、塩化テトラメチルアンモニウム、臭化テトラメチルアンモニウム、ヨウ化テトラメチルアンモニウム、塩化テトラエチルアンモニウム、臭化テトラエチルアンモニウム、ヨウ化テトラエチルアンモニウム等が挙げられる。またこれらは、水溶液や適当な溶媒を用いた溶液として使用してもよい。
これらの中で好ましいハロゲン化合物は、塩化水素の水溶液、臭化水素の水溶液である。
これらのハロゲン化合物は、１種単独でも用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
銅化合物とハロゲン化合物との使用量は、特に限定されないが、銅原子のモル量に対するハロゲン原子のモル量を２倍以上２０倍以下とすることが好ましい。
また、銅原子の使用量としては、使用されるフェノール化合物１００モルに対して０．０２〜０．６モルの範囲とすることが好ましい。
【００３９】
重合触媒を構成するその他の成分について説明する。
【００４０】
重合工程において用いる触媒としては、上述した化合物の他、例えば、３級モノアミン化合物又は２級モノアミン化合物を、それぞれ単独で又は組み合わせて含有させてもよい。
【００４１】
３級モノアミン化合物とは、脂環式３級アミンを含む第３級脂肪族アミンである。
第３級脂肪族アミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリイソブチルアミン、ジメチルエチルアミン、ジメチルプロピルアミン、アリルジエチルアミン、ジメチル−ｎ−ブチルアミン、ジエチルイソプロピルアミン、Ｎ−メチルシクロヘキシルアミン等が挙げられる。
これらの第３級脂肪族アミンは、１種単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
３級モノアミン化合物の使用量は、特に限定されないが、重合するフェノール化合物１００モルに対して１５モル以下が好ましい。
【００４２】
２級モノアミン化合物としては、第２級脂肪族アミンが適用できる。
第２級脂肪族アミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジ−ｎ−プロピルアミン、ジ−ｉ−プロピルアミン、ジ−ｎ−ブチルアミン、ジ−ｉ−ブチルアミン、ジ−ｔ−ブチルアミン、ジペンチルアミン類、ジヘキシルアミン類、ジオクチルアミン類、ジデシルアミン類、ジベンジルアミン類、メチルエチルアミン、メチルプロピルアミン、メチルブチルアミン、シクロヘキシルアミンが挙げられる。
また、２級モノアミン化合物としては、芳香族を含む２級モノアミン化合物も適用できる。
芳香族を含む２級モノアミン化合物としては、以下に限定されるものではないが、例えば、Ｎ−フェニルメタノールアミン、Ｎ−フェニルエタノールアミン、Ｎ−フェニルプロパノールアミン、Ｎ−（ｍ−メチルフェニル）エタノールアミン、Ｎ−（ｐ−メチルフェニル）エタノールアミン、Ｎ−（２’，６’−ジメチルフェニル）エタノールアミン、Ｎ−（ｐ−クロロフェニル）エタノールアミン、Ｎ−エチルアニリン、Ｎ−ブチルアニリン、Ｎ−メチル−２−メチルアニリン、Ｎ−メチル−２，６−ジメチルアニリン、ジフェニルアミン等が挙げられる。
上述した２級モノアミン化合物は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
２級モノアミン化合物の使用量は、特に限定されないが、重合するフェノール化合物１００モルに対して１５モル以下が好適である。
【００４３】
以下、沈殿析出重合の場合の重合・析出工程について記載する。
【００４４】
（重合・析出工程）
この工程では、ポリフェニレンエーテルの良溶媒及び貧溶媒と触媒とを含む重合溶液中で、フェノール系化合物を酸化重合させ、ポリフェニレンエーテルを析出させて、ポリフェニレンエーテル粒状物を含むスラリー液を得る。
【００４５】
ＰＰＥの製造工程において、沈殿析出重合を行った場合、重合・析出工程は、下記の重合初期、重合中期、重合後期の各段階に分けられる。
重合初期：酸素含有ガス導入開始から、析出を観察し始めるまでの期間。
重合中期：析出開始から、スラリーが安定化するまでの期間。
重合後期：スラリーが安定化し、重合が完結するまでの期間。
なお、上記各段階は、良溶媒量、モノマー種、モノマー濃度によって、析出を呈するまでの時間、スラリーが安定化するまでの時間が異なってくる。
【００４６】
重合体の析出状態は、適宜目視で観察できる。
観察方法としては、具体的には、所定の反応器の覗き窓から重合体の析出状態を目視観察する、サンプリング口からガラス等の透明容器に重合液を抜き出して析出状態を目視観察する等の方法が挙げられる。
重合体の析出状態の目視観察を開始する目安としては、重合系内に含まれるフェノール化合物の量やＰＰＥに対する良溶媒又は貧溶媒の量にもよるが、好ましくは、重合転化率が８０％以上に達した時点、より好ましくは重合転化率が７０％以上に達した時点、さらに好ましくは重合転化率が５０％以上に達した時点が挙げられる。
【００４７】
本実施形態のＰＰＥを重合・析出する工程においては、重合溶媒中に沈殿析出が観察された後も、重合中期で沈殿析出を維持したまま重合を継続し、重合後期で重合反応を終了させる重合形態であることが好ましい。
【００４８】
重合反応の終了の際には、得られたポリフェニレンエーテルに対して所定の後処理工程を行ってもよい。
かかる後処理工程の具体的な方法については、特に限定されるものではないが、通常、塩酸や酢酸等の酸、エチレンジアミン４酢酸（ＥＤＴＡ）及びその塩、ニトリロトリ酢酸及びその塩等の触媒失活剤を反応液に加えることで、触媒を失活させる方法が挙げられる。
重合溶液に対して、触媒や触媒失活剤の錯体の除去を目的として、貧溶媒を含む洗浄液で、繰り返し洗浄処理を行う方法も好適である。
【００４９】
以下、溶液重合の場合の重合工程及び析出工程について記載する。
【００５０】
（重合工程）
この工程では、ポリフェニレンエーテルの良溶媒と触媒とを含む重合溶液中で、フェノール系化合物を酸化重合させて、ポリフェニレンエーテル混合液を得る。
【００５１】
ＰＰＥを製造する際、ＰＰＥが重合中及び重合終結時に重合に用いる良溶媒に溶解した状態で行う重合法が溶液重合である。重合の進行に伴い、ＰＰＥが析出する場合においては、重合初期又は重合途中に温度を上昇させる、モノマーに対する良溶媒量を増大させる、モノマーを重合途中に添加する、析出しない重合溶媒を選択する等の処理を施すことにより、溶液状態での重合を完結することができる。
【００５２】
重合反応の終了の際には、得られたポリフェニレンエーテルに対して所定の後処理工程を行ってもよい。
かかる後処理工程の具体的な方法については、特に限定されるものではないが、通常、塩酸や酢酸等の酸、エチレンジアミン４酢酸（ＥＤＴＡ）及びその塩、ニトリロトリ酢酸及びその塩等の触媒失活剤を反応液に加えることで、触媒を失活させる方法が挙げられる。
重合溶液に対して、触媒や触媒失活剤の錯体の除去を目的として、貧溶媒を含む洗浄液で、繰り返し洗浄処理を行う方法も好適である。
【００５３】
本実施形態のＰＰＥの重合工程においては、沈殿析出重合、溶液重合のいずれにおいても、酸素含有ガスを供給しながら行ってよい。
酸素含有ガスとしては、純酸素の他、酸素と窒素等の不活性ガスとを任意の割合で混合したもの、空気、更には空気と窒素や希ガス等の不活性ガスとを任意の割合で混合したもの等が使用できる。
【００５４】
重合反応中の系内圧力は、常圧でもよく、必要に応じて減圧や加圧でもよい。
酸素含有ガスの供給速度は、除熱や重合速度等を考慮して任意に選択できるが、重合に用いるフェノール化合物１モル当たりの純酸素供給速度としては、５ＮｍＬ／分以上が好ましく、１０ＮｍＬ／分以上がさらに好ましい。
【００５５】
本実施形態のＰＰＥ粉体の製造方法において用いられるＰＰＥの良溶媒とは、２０℃におけるＰＰＥの溶解度（溶媒１００ｇに溶解する溶質（ＰＰＥ）の質量（ｇ））が１以上である溶媒をいう。
ＰＰＥの良溶媒としては、特に限定されないが、具体的には、ベンゼン、トルエン、及びキシレンからなる群より選ばれる少なくとも一種が好ましい。
【００５６】
本発明において、ＰＰＥの貧溶媒とは、２０℃におけるＰＰＥの溶解度（溶媒１００ｇに溶解する溶質（ＰＰＥ）の質量（ｇ））が１未満である溶媒をいう。
貧溶媒の具体例としては、特に限定されないが、アルコール、ケトン、水が挙げられ、好ましくは、炭素数１〜１０のアルコールである。
このような貧溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、エチレングリコール、アセトン、メチルエチルケトン、水が挙げられる。この中でも、より好ましい貧溶媒は、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、水である。
これらの貧溶媒は、１種単独で用いても、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００５７】
（析出工程）
次いで、一例の製造方法における溶液重合の場合の析出工程では、溶液重合による重合工程の後に、ポリフェニレンエーテル混合液と、ポリフェニレンエーテルの貧溶媒とを、混合することにより、ポリフェニレンエーテルを析出させてポリフェニレンエーテル粒状物を含むスラリー液を得る。
【００５８】
（固液分離工程）
そして、一例の製造方法では、重合・析出工程を経て、あるいは重合工程及び析出工程を経て得られたスラリー液を湿潤ポリフェニレンエーテル粒子と濾液とに分離する。
【００５９】
固液分離を行う装置は、遠心分離機（振動型、スクリュー型、デカンタ型、バスケット型等）、真空濾過機（ドラム型フィルター、ベルトフィルター、ロータリーバキュームフィルター、ヤングフィルター、ヌッチェ等）、フィルタープレス、ロールプレスを用いることが可能である。
【００６０】
なお、上述の一例の製造方法における溶液重合の場合には、重合工程の後に、重合終結した重合溶液に貧溶媒を添加してＰＰＥを析出させ、ＰＰＥを固液分離により単離しているが、別の製造方法では、重合溶液を乾燥させる等の方法でＰＰＥを単離することができる。
【００６１】
（前乾燥工程）
一例の製造方法では、固液分離工程後の湿潤ポリフェニレンエーテル粒子を乾燥させる。
なお、上記前乾燥工程は、粉砕後に設けてもよいし、粉砕せずに設けてもよい。
【００６２】
乾燥処理は、少なくとも６０℃以上の温度により行うものとし、８０℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましく、１４０℃以上がさらに好ましく、１５０℃以上がさらにより好ましい。
ＰＰＥの乾燥を６０℃以下で行うと、ＰＰＥ中の良溶媒の含有量を効率よく１．５質量％未満に抑制できないおそれがある。
良溶媒含有率の少ないＰＰＥを得るためには、乾燥温度を上昇させる方法、乾燥雰囲気中の真空度を上昇させる方法、乾燥中に撹拌を行う方法、不活性ガスを流す方法等が有効である。
乾燥工程は混合機を併用することが好ましい。混合機としては、撹拌式、転動式、自転式の乾燥機が挙げられる。これにより処理量を多くでき、生産性を高く維持できる。
具体的には、パドル型ドライヤー、ロータリードライヤー、ＳＣプロセッサ、ＫＩＤドライヤー、リボン混合乾燥機、ロータリーキルン、マルチフィンプロセッサ、スチームチューブドライヤー等が挙げられ、特に、撹拌式乾燥機が好ましく、パドル型ドライヤー、ＳＣプロセッサも好ましい。これらによれば、乾燥速度を速め、良溶媒含有率の少ないＰＰＥを製造できる。
【００６３】
真空乾燥工程前のポリフェニレンエーテルにおける残留揮発分の含有量は、真空乾燥処理時間を低減する観点から、真空乾燥に供するポリフェニレンエーテルを１００質量％として、１．５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．０質量％以下である。
なお、残留揮発分は、真空乾燥工程前のポリフェニレンエーテルについて、温度１８０℃、圧力１０ｔｏｒｒの条件で、１２０分間真空乾燥させる操作を行ったときの、当該操作前後のＰＰＥの質量の変化量をいう。
【００６４】
真空乾燥工程前のポリフェニレンエーテルに残留良溶媒の含有量は、真空乾燥時のＰＰＥ粒子の固着を防ぐため、真空乾燥に供するポリフェニレンエーテルを１００質量％として、１．５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．０質量％以下である。
なお、残留良溶媒は、ガスクロマトグラフィーにより測定することができ、具体的には、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００６５】
真空乾燥工程前のポリフェニレンエーテルの平均粒径としては、微粉のロスを抑制する観点から、１．０〜３０００μｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜２０００μｍであり、さらに好ましくは１００〜１５００μｍである。
なお、平均粒径は、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００６６】
真空乾燥工程前のポリフェニレンエーテルの微粉率（粒径１０６μｍ以下の粒子の含有率）としては、微粉のロスを抑制する観点から、３０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは２５質量％以下であり、さらに好ましくは２０質量％以下である。
なお、微粉率は、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００６７】
（真空乾燥工程）
前述の通り、本実施形態のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法では、前乾燥工程後のポリフェニレンエーテルを、１５０℃以上２１０℃以下の温度で、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスが４ｍｍ以上である真空乾燥機を用いて、真空乾燥する。
以下、この工程を真空乾燥工程という。
【００６８】
本実施形態では、真空乾燥工程に供される前乾燥工程後のポリフェニレンエーテル（例えば、パウダー状のＰＰＥ）は、良溶媒の含有量が０．００５〜１．５質量％であることが肝要である。
良溶媒の含有量は、好適な微粉率を得る観点から、好ましくは０．００５〜１．５質量％であり、より好ましくは０．０１〜１．０質量％であり、さらに好ましくは０．０１５〜０．５質量％である。
【００６９】
真空乾燥工程では、乾燥機容器の内部に撹拌翼が取り付けられている真空乾燥機（撹拌式乾燥機）を用いてよく、処理量を多くし、生産性を高く維持する観点から、混合機を用いてよい。
混合機としては、具体的には、真空にすることが可能な、パドル型ドライヤー、ロータリードライヤー、ＫＩＤドライヤー、リボン混合乾燥機、ロータリーキルン、マルチフィンプロセッサ、ナウターミキサー等が挙げられ、特に、乾燥速度を速めることができ、良溶媒含有率の少なく、平均粒径が大きく、微粉率の少ないＰＰＥを得やすいことから、パドル型ドライヤー、リボン混合乾燥機、ナウターミキサーが好ましい。
【００７０】
真空乾燥機（撹拌式乾燥機）としては、例えば、ホソカワミクロン製のナウターミキサー、大河原製作所製のリボコーン、奈良機械製のパドルドライヤー等が挙げられる。
【００７１】
図１（ａ）に、本実施形態の製造方法で用いる真空乾燥機の一例を概念的に斜視図で示す。図１（ｂ）に、本実施形態の製造方法で用いる真空乾燥機の別の例を概念的に示す斜視図である。
本実施形態では、真空乾燥機を、図１（ａ）に示すように、その深さ方向が鉛直方向に沿うように配置して用いてもよく、また、図１（ｂ）に示すように、その深さ方向が水平方向に沿うように配置して用いてもよい。
【００７２】
ここで、本実施形態では、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスＣが４ｍｍ以上であることを肝要とする。
なお、撹拌翼と乾燥機容器とのクリアランスＣとは、撹拌翼と乾燥器容器の側壁との最近接距離をいい、より具体的には、撹拌翼の径方向先端と乾燥機容器の側壁の内面との最近接距離を指す。
図２（ａ）〜（ｃ）に、本実施形態の製造方法で用いられ得る撹拌式乾燥機の具体例におけるクリアランスＣを示す。（ａ）は、乾燥機をその軸に沿う面により切断したときの断面図で示し、（ｃ）は、乾燥機をその軸に垂直な面により切断したときの断面図で示す。
撹拌式乾燥機においてクリアランスＣが４ｍｍ以上であると、微粉率の増加を抑制することができる。
【００７３】
上記クリアランスＣは、６ｍｍ以上であることがより好ましく、８ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また上限に特に制限はないが、撹拌効率とスケール付着性の観点から、２００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００７４】
本実施形態では、真空乾燥機にて更に乾燥し、良溶媒の含有量を更に低減し、併せてＰＰＥパウダーを造粒し粒径改良することができる。
【００７５】
真空乾燥工程における乾燥温度は、１５０℃以上２１０℃以下の温度範囲により行うことが肝要である。
なお、乾燥温度は、真空乾燥工程を通じての平均温度をいうものとする。
乾燥温度は、１６０℃以上２１０℃以下が好ましく、１７０℃以上２１０℃以下がより好ましく、１８０℃以上２１０℃以下がさらに好ましい。
ＰＰＥの撹拌式真空乾燥を１５０℃以下で行うと、ＰＰＥ中の良溶媒の含有量が効率よく０．１０質量％以下に抑制できない恐れがあり、また造粒が十分に進まず造粒体の強度も低くなる恐れがある。
【００７６】
真空乾燥工程の時間としては、５〜４８０分が好ましく、より好ましくは１０〜３６０分である。
【００７７】
真空工程における真空度としては、１〜２００ｔｏｒｒが好ましく、より好ましくは２〜１５０ｔｏｒｒである。
【００７８】
良溶媒含有率の少ないＰＰＥを得るためには、乾燥温度を上昇させる方法、乾燥雰囲気中の真空度を上昇させる方法、乾燥中に撹拌を行う方法、少量の不活性ガスを流す方法等が有効である。
【００７９】
真空乾燥工程において、乾燥効率の観点から、真空乾燥機の有効容量の１０ｖｏｌ％／分以下の不活性ガスを真空乾燥機内にパージしながら真空乾燥を行うことが好ましい。
なお、真空乾燥機の有効容量とは、真空乾燥機のうち撹拌中のＰＰＥ粉体が収容されている領域の容量をいう。
上記不活性ガスのパージ速度としては、８ｖｏｌ％／分以下がより好ましく、５ｖｏｌ％／分以下が更に好ましい。
用いる不活性ガスとしては、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の希ガス類や、窒素、二酸化炭素等が挙げられ、コストと簡易に入手できるといった観点から、窒素が好ましい。
【００８０】
真空乾燥工程により得られるポリフェニレンエーテル粉体における残留揮発分の含有量は、ＰＰＥパウダー加工時作業環境の観点から、０．１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０８質量％以下であり、更に好ましくは０．０５質量％以下であり、特に好ましくは０．０１質量％以下である。
なお、残留揮発分は、真空乾燥工程後のポリフェニレンエーテル粉体について、温度１８０℃、圧力１０ｔｏｒｒの条件で、１２０分間真空乾燥させる操作を行ったときの、当該操作前後のＰＰＥの質量の変化量をいう。
【００８１】
真空乾燥工程により得られるポリフェニレンエーテル粉体における残留良溶媒の含有量は、ＰＰＥパウダー加工時作業環境の観点から、０．１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０８質量％以下であり、更に好ましくは０．０５質量％以下であり、特に好ましくは０．０１質量％以下である。
なお、残留良溶媒は、ガスクロマトグラフィーにより測定することができ、具体的には、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００８２】
真空乾燥工程により得られるポリフェニレンエーテル粉体の平均粒径としては、粉体取扱性の観点から、１００〜３０００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５０〜２５００μｍであり、さらに好ましくは２００〜２０００μｍである。
なお、平均粒径は、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００８３】
真空乾燥工程により得られるポリフェニレンエーテル粉体の微粉率（粒径１０６μｍ以下の粒子の含有率）としては、粉体取扱性の観点から、１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５質量％以下であり、さらに好ましくは３質量％以下である。
なお、微粉率は、後述の実施例における測定方法により測定した値とする。
【００８４】
本実施形態のポリフェニレンエーテル粉体の製造方法により製造されるポリフェニレンエーテル粉体（ＰＰＥ粉体）は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂と、さらには、導電性、難燃性、耐衝撃性等の効果を付与する目的で、添加剤と、溶融混練することができる。
【００８５】
熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、超高分子量ポリエチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、液晶ポリマー、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド、フェノール、尿素、メラミン、不飽和ポリエステル、アルキッド、エポキシ、ジアリルフタレート、ビスマレイミド等の樹脂が挙げられる。
【００８６】
添加剤としては、例えば、熱可塑性エラストマー、可塑剤、安定剤、変性剤、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤、離型剤及びガラス繊維、炭素繊維等の繊維状補強剤、更にはガラスビーズ、炭酸カルシウム、タルク、クレイ等の充填剤を添加してもよい。添加剤を加えることにより、ことができる。
安定剤や変性剤としては、亜リン酸エステル類、ヒンダードフェノール類、含イオウ酸化防止剤、アルカノールアミン類、酸アミド類、ジチオカルバミン酸金属塩類、無機硫化物、金属酸化物類、無水カルボン酸類、スチレンやステアリルアクリレート等のジエノフィル化合物類、エポキシ基含有化合物等が挙げられる。
これらの添加剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上組み合わせて使用してもよい。
【００８７】
樹脂組成物を構成する成分を混合する方法としては、例えば、溶液ブレンドと脱気方法、押出機、加熱ロール、バンバリーミキサー、ニーダー、ヘンシェルミキサー等が使用できる。
【実施例】
【００８８】
以下、本発明について、実施例と、これとの比較例を挙げて具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００８９】
まず、実施例及び比較例に適用した、物性及び特性等の測定方法を下記に示す。
【００９０】
＜残留揮発分の定量＞
真空乾燥前のＰＰＥのサンプル及び真空乾燥後のＰＰＥのサンプルを、アルミ皿に計量分取し、サンプルをアルミ皿ごと、１８５℃、０．１ｍｍＨｇの条件で５時間減圧乾燥させ、当該乾燥後のＰＰＥパウダーの質量を当該乾燥前のＰＰＥパウダーの質量から減量することで、サンプル中の残留揮発分の量（質量％）を定量した。
【００９１】
＜残留良溶媒の定量＞
真空乾燥前のＰＰＥのサンプル及び真空乾燥後のＰＰＥのサンプルについて、信和化工社製キャピラリーカラム（製品名：ＨＲ−１）を取り付けた島津製作所製ガスクロマトグラフィーを使用して、真空乾燥後のポリフェニレンエーテル中に含まれる良溶媒であるトルエンの量（質量％）を測定した。前処理として所定量のポリフェニレンエーテル粉体を１０倍量のクロロホルムにて溶解させ、溶解液を直接ガスクロマトグラフィーに注入し、ピーク面積値からポリフェニレンエーテル中のトルエン濃度を算出した。検出器としては、ＦＩＤを用い、t-ブチルベンゼンを内部標準物質とした内部標準検量線法を用いた。
【００９２】
＜平均粒径及び微粉率（１０６μｍ以下）の測定＞
真空乾燥前のＰＰＥのサンプル及び真空乾燥後のＰＰＥのサンプルについて、筒井理化学器械株式会社製ミクロ型電磁振動ふるい器Ｍ−１００を用いてふるい分け、各ふるい上に分取されたポリフェニレンエーテルの質量を測定した。
粒径分布の累積曲線から、中央累積値にあたる粒子の径（メジアン径）を平均粒径（μｍ）とした。同様に粒径分布の累積曲線から得られる１０６μｍ以下の粒子のＰＰＥ粉体における含有率を微粉率（質量％）として算出した。
【００９３】
次に、実施例及び比較例で使用した、原料及び装置を下記に示す。
【００９４】
＜原料ＰＰＥパウダー＞
以下の実施例及び比較例においては、真空乾燥前のポリフェニレンエーテルとして、原料１：ＰＸＳ社製のＳ２０１Ａ（還元粘度（ηｓｐ／ｃ）：０．５２ｄＬ／ｇ、ガラス転移温度：２１０℃）；原料２：原料１にトルエンを噴霧し、撹拌混合し、残留揮発分の量及び残留良溶媒の量等を調整したもの；を使用した。原料１及び原料２の詳細を表１に示す。
【００９５】
＜真空乾燥装置１＞
容器部分が内径２００ｍｍ、高さ３５０ｍｍの撹拌機付オートクレーブの蓋に、真空度計、温度計さや管、真空引き用ノズルを取り付けたものを用いた（図１（ａ）参照）。
温度計用さや管は、管先端が蓋下端より２００ｍｍ下にくるまで差し込んだ。
撹拌機には、アンカー高さが３００ｍｍの傾斜アンカーパドル翼を取り付けた。アンカーに傾斜を付けることにより、壁面付近のパウダーを上側に吐出する構造とした。
オートクレーブごと大型のオイルバスに浸漬させ、温度調整を行えるようにした。
【００９６】
＜真空乾燥装置２＞
奈良機械製シングルパドルドライヤー（ＳＰＤ−３（ＶＳ））を用いた（図１（ｂ）参照）。
【００９７】
〔実施例１〕
真空乾燥装置１の撹拌機にパドル外径が１７０ｍｍの傾斜アンカーパドル翼を取り付けた。
真空乾燥装置１に原料１のＰＰＥパウダー３．５ｋｇを仕込み、密閉後に１０ｒｐｍで撹拌しながら、真空ポンプにより真空乾燥装置１内が１００ｔｏｒｒになるまで減圧した。その後、オイルバスの設定を１７５℃にしたところ、２２分後に真空乾燥装置１内の温度が１６８〜１７０℃の範囲で安定し、平均して１６９℃となった。３６０分間この状態を継続し、運転を終了した。真空乾燥装置１の内温が４０℃以下まで冷却し、サンプルをとり、残留揮発分の量、残留良溶媒の量、平均粒径、微粉率を測定した。
結果を表１に示す。
【００９８】
〔実施例２〕
真空乾燥機１に窒素吹込みノズルを取り付け、７．１４ｖｏｌ％／ｍｉｎの窒素を真空乾燥中にパージしたこと、真空乾燥機１内が１０５ｔｏｒｒであること以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【００９９】
〔比較例１〕
傾斜アンカーパドル翼のパドル外径が１９３ｍｍであり、クリアランスが３．５ｍｍとなったこと以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【０１００】
〔比較例２〕
オイルバスの設定温度を１２０℃としたこと、安定時の真空乾燥装置１内の温度が１１６℃であること以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【０１０１】
〔比較例３〕
オイルバスの設定を１４５℃とし、１４分後に真空乾燥装置１内の温度が１３９〜１４１℃で安定し（平均で１４０℃）、２０分間この状態を維持したこと以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【０１０２】
〔比較例４〕
真空乾燥装置１内を真空にしなかったこと以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【０１０３】
〔実施例３〕
真空乾燥装置２に原料１のＰＰＥパウダー５０ｋｇを仕込んだ。真空乾燥装置２のパドルと装置胴体のクリアランスは、約２０ｍｍであった。パドルの回転速度を２２ｒｐｍで撹拌しながら、真空ポンプで真空乾燥装置２内を１００ｔｏｒｒまで減圧にした。続いて、ジャケットに１８０℃のスチームを流し加温した。加温開始後４５分にてＰＰＥパウダーの温度が１７０℃で安定した。このまま加温開始後３６０分まで運転を継続し、ジャケットのスチームを止めた。ＰＰＥパウダーの温度が４０℃以下に下がった時点で真空乾燥装置２を開放し、サンプルをとり、残留揮発分の量、残留良溶媒の量、平均粒径、微粉率を測定した。
【０１０４】
〔実施例４〕
オイルバスの設定温度を２１０℃としたこと以外は実施例１と同様に実施した。加熱開始後３７分にてＰＰＥパウダーの温度が、２０３〜２０７℃の範囲で安定し、平均して２０５℃となった。
【０１０５】
〔実施例５〕
原料２を使用した以外は実施例４と同様に実施した。加熱開始後４０分にてＰＰＥパウダーの温度が、２０３〜２０７℃の範囲で安定し、平均して２０５℃となった。
結果を表１に示す。
【０１０６】
〔実施例６〕
傾斜アンカーパドル翼のパドル外径を１９１ｍｍとし、クリアランスが４．５ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様に実施した。結果を表１に示す。
【０１０７】
【表１】
2018203968.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明によれば、平均粒径が適度に大きく微粉率が適度に小さく、溶媒等の残留物が低減されたＰＰＥ粉体を製造することができる。
【図１】
2018203968.tif 000006
【図２】
2018203968.tif 000007