(57)【要約】      （修正有）【課題】シートの安定した積載が可能であるとともに、積載されたシートの積載高さを検知することが可能なシート積載装置ならびにシート処理装置を提供する。【解決手段】処理部で処理されたシートＳａが積載される傾斜面を持ったトレイ１６と、処理部からトレイに向けて送られるシートをガイドする、トレイのシートの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数の可動ガイド１４と、複数の可動ガイドを、傾斜面に向かう第１方向と第１方向と逆向きの第２方向に移動させる移動手段と、を有するシート積載装置であって、移動手段により複数の可動ガイドを第１方向に移動させて傾斜面に積載される積載シートに突き当てて、次いで複数の可動ガイドを第２方向に移動させ、複数の可動ガイドのうち積載シートに最初に突き当たった可動ガイドの動きから積載シートの積載状態を判断することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理部で処理されたシートが積載される傾斜面を持ったトレイと、
前記処理部から前記トレイに向けて送られるシートをガイドする、前記トレイのシートの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数の可動ガイドと、
前記複数の可動ガイドを、前記傾斜面に向かう第１方向と前記第１方向と逆向きの第２方向に移動させる移動手段と、
を有するシート積載装置であって、
前記移動手段により前記複数の可動ガイドを前記第１方向に移動させて前記傾斜面に積載される積載シートに突き当てて、次いで前記複数の可動ガイドを前記第２方向に移動させ、前記複数の可動ガイドのうち前記積載シートに最初に突き当たった可動ガイドの動きから前記積載シートの積載状態を判断することを特徴とするシート積載装置。
【請求項２】
前記複数の可動ガイドの動きに従って回動する回動部と、前記回動部の状態を検知する検知手段とをさらに有し、前記最初に突き当たった可動ガイドにより前記回動部が回動して前記検知手段により検知されることを特徴とする請求項１に記載のシート積載装置。
【請求項３】
前記回動部は前記複数の可動ガイドの端部のそれぞれに当接する複数の当接部材を有し、前記複数の当接部材は共通の回転軸に取り付けられ一体となって回動するものであり、前記検知手段は前記回転軸の回転に応じたフラグの変化を検知することを特徴とする請求項２に記載のシート積載装置。
【請求項４】
前記複数の可動ガイドを前記第１方向に移動させたときの、前記最初に突き当たった可動ガイドの移動量から、前記傾斜面の上で前記積載シートが満載状態であるか否かを判断することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のシート積載装置。
【請求項５】
前記複数の可動ガイドを前記第１方向に移動させた後に前記第２方向に移動させたときの、前記最初に突き当たった可動ガイドの移動時間もしくは移動量から、前記傾斜面の上の前記積載シートの積載量を判断することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のシート積載装置。
【請求項６】
前記複数の可動ガイドは前記第２方向への移動により初期位置に戻り、前記初期位置においては前記複数の可動ガイドが前記傾斜面の上の積載シートおよび前記処理部から送られるシートのいずれにも接触しないことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のシート積載装置。
【請求項７】
前記積載シートの積載状態により、現在の積載量、残りの可能積載量、さらなる積載が可能であるか、満載状態であるか、の少なくとも１つをユーザーに通知する通知手段をさらに有することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のシート積載装置。
【請求項８】
シートに対してプリント処理または画像読取処理を行う処理部と、
前記処理部で処理されたシートを積載する、請求項１から７のいずれか１項に記載のシート積載装置と
を有することを特徴とするシート処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排出されたシート状のメディア（以下、「シート」と称する。）を積載するシート積載装置やシート処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１にはシートを積載するシート積載装置が開示されている。この装置は、可動式のクランプガイドをシートの幅方向に複数備え、積載されたシートのサイズおよび量に応じてクランプガイドの突出し量が個別に変化する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−６９１３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の装置では、既に積載されているシートを押圧するようにクランプガイドを移動した状態で、新たに排出されるシートがクランプガイド上面でガイドされながら搬入される。また、排出されたシートが所定の位置まで搬送されると、積載されているシートからクランプガイドが離間し、既に積載されているシート上に排出されたシートが積載される。しかし、シート排出においてトレイ上のシート積載高さは考慮していない。そのため、すでにトレイが満載状態であってもそこにシートを排出してしまう可能性がある。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものである。本発明の目的の一つは、積載されたシートの積載状態を確実に検知することが可能なシート積載装置の提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によるシート積載装置は、処理部で処理されたシートが積載される傾斜面を持ったトレイと、上記処理部から上記トレイに向けて送られるシートをガイドする、上記トレイのシートの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数の可動ガイドと、上記複数の可動ガイドを、上記傾斜面に向かう第１方向と上記第１方向と逆向きの第２方向に移動させる移動手段と、を有するシート積載装置であって、上記移動手段により上記複数の可動ガイドを上記第１方向に移動させて上記傾斜面に積載される積載シートに突き当てて、次いで前記複数の可動ガイドを上記第２方向に移動させ、上記複数の可動ガイドのうち上記積載シートに最初に突き当たった可動ガイドの動きから上記積載シートの積載状態を判断することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、トレイ上での積載シートの積載状態を確実に検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明によるシート積載装置を備えたプリント装置の概略構成図。
【図２】搬送ユニット近傍の拡大図。
【図３】搬送ユニットにおけるクランプガイド（突出状態）を中心とした概略構成図。
【図４】クランプガイドの退避状態と突出状態を示す説明図。
【図５】搬送ユニットにおけるクランプガイド（退避状態）を中心とした概略構成図。
【図６】シートが積載され、クランプガイドが突出状態のときの積載トレイの平面図。
【図７】満載された積載シートに対して突出状態となったクランプガイドを示す説明図。
【図８】積載シートの積載高さに応じたクランクガイド、当接部およびフラグの位置を示す説明図。
【図９】戻り時間と積載高さとの関係を表すグラフ。
【図１０】シートの積載高さが異なる領域に位置するクランプガイドの突出状態を示す説明図。
【図１１】シートの積載高さが異なる領域に位置するクランプガイドの突出状態を示す説明図。
【図１２】シート積載装置の制御系のブロック構成図。
【図１３】積載処理の詳細な処理内容を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明によるシート積載装置およびシート処理装置の一例を詳細に説明する。図１はシート積載装置（以下、「スタッカ」と適宜に称する。）を備えたプリント装置の概略構成を示す。このプリント装置１００は、ロール状に保持されたロールシート１の外周よりシートＳが引き出され、Ｙ方向に向けて搬送される。そして、プリントヘッド５によって所定の画像がプリントされた後に、カッタ８によって、画像のサイズに応じた位置で切断され、排出ガイド９から排出される。プリント装置１００にはスタッカ１０１（シート積載装置）が接続され、プリント装置１００から排出されたシートＳは、スタッカ１０１に搬入され、傾斜して設けられたトレイユニット１０３に載置される。トレイユニット１０３に搬入されたシートＳは、トレイユニット１０３における傾斜面に沿って重力方向の上方に搬送され、頂点を過ぎたら垂れ下がって保持される。連続プリントにより連続してスタッカ１０１に搬入されるシートＳは、既に排出され、積載された積載シートＳａの上に積載されることとなる。なお、スタッカ１０１はプリント装置１００に対して接続と切り離しを行うことができる。
【００１０】
スタッカ１０１は、トレイユニット１０３と、トレイユニット１０３に対してシートＳを搬送する搬送ユニット１０２とを備えており、こうしたトレイユニット１０３と搬送ユニット１０２との組み合わせが、Ｘ方向に沿って複数並設されて構成されている。また、Ｘ方向に並設されたトレイユニット１０３は、トレイ上流フレーム４２とトレイ下流フレーム４３（図６参照）とにより連結されている。
【００１１】
ここで、シートＳの搬送経路の構成について説明する。ロールシート１から供給されたシートＳは、搬送ローラ３およびピンチローラ４によって挟持されながら、プラテン６および下流プラテン７に搬送される。プラテン６は、画像データに基づいてインクを吐出するプリントヘッド５に対向する位置に設けられ、プリント中のシートＳをその下方から支持している。また、プラテン６には、不図示のダクトや吸引ファンと連通した吸引口が形成されており、搬送中のシートＳをプリント面の裏側から吸引して、その平滑性を保っている。プリントヘッド５（処理部）は、インクジェット方式によりシートＳに対してインクを吐出する。そして、プリントヘッド５によるプリント動作が進み１ページ分の画像がプリントされると、プリントされた画像の位置に応じてカッタ８によりシートＳが切断される。
【００１２】
シートＳは、プリント装置１００の排出ガイド９から排出されると、搬送ユニット１０２を介してトレイユニット１０３に搬入される。搬送ユニット１０２内に設けられた搬送ローラ１２は、排出ガイド９から排出されたシートＳの先端が、搬送ローラ１２の搬送方向（矢印Ｄ１方向）上流側に備えられたシート検知センサ２２で検知したタイミングで駆動される。その後、シートＳは、搬送ローラ１２とピンチローラ１３とにより挟持されて、トレイユニット１０３に搬送されることとなる。トレイユニット１０３に搬送されたシートＳのサイズが十分に大きい場合には、シートＳはトレイユニット１０３を構成する積載トレイ１６（トレイ）の上方側端部からその先端が垂れ下がった状態で保持される。
【００１３】
なお、プリント装置１００には、搭載されているロールシート１の幅サイズ入力、オンライン／オフラインの切り替え、コマンド入力などをユーザーが行うための操作部が備えられている。
【００１４】
次に、図２および図３を参照しながら、搬送ユニット１０２について説明する。図２には、搬送ユニット近傍の拡大図が示されており、図３には、一部の構成を省略し、突出状態（後述する。）のクランプガイドを中心とした概略構成斜視図が示されている。搬送ユニット１０２は、スタッカ１０１において搬送方向の最も上流側に設けられた搬送機構である。プリント装置１００の排出ガイド９より排出されたシートＳは、ジョイント部１０と上ガイド１１との間に挿入され、ジョイント部１０に支持され、かつ、上ガイド１１によってそのカールが押さえられながら進行される。
【００１５】
搬送下ガイド２０および搬送上ガイド２１は、ジョイント部１０と上ガイド１１との間に挿入されたシートＳを、搬送方向下流側に位置する搬送ローラ１２およびピンチローラ１３のニップ部Ｎに案内するためのガイドである。搬送上ガイド２１には、ピンチローラ１３が回転可能に取り付けられており、付勢手段（不図示）によって搬送ローラ１２に向けて付勢されている。また、搬送上ガイド２１には、排出ローラ１５を支持する排出ローラホルダ２９が回動可能に設けられている。一方、搬送下ガイド２０において搬送ローラ１２の搬送方向上流側には、シートＳの先端および後端を検出するためのシート検知センサ２２が設けられている。
【００１６】
ニップ部Ｎから抜けたシートＳは、トレイユニット１０３の上ガイド１７と積載トレイ１６との間を進行し、最終的に積載トレイ１６上に積載シートＳａとして保持される。上ガイド１７および積載トレイ１６は、搬送方向上流側から下流側に向かって上り勾配となるように傾きを有しており、積載トレイ１６の搬送方向上流側端部は、ニップ部Ｎよりも重力方向（Ｚ方向）にｈだけ低い位置に位置している。なお、以下の説明において、ニップ部Ｎと積載トレイ１６の搬送方向上流側端部との間に生じる差ｈの段差を段差Ｈと称する。
【００１７】
また、搬送ユニット１０２には、ニップ部Ｎと積載トレイ１６との重力方向における差分（段差Ｈ）を大きく緩和して、ニップ部Ｎから搬送されるシートＳを積載トレイ１６（または積載シート上）までガイド可能なクランプガイド１４を有している。このクランプガイド１４（可動ガイド）は、Ｘ方向に沿って異なる位置に複数設けられる。また、クランプガイド１４は、後述する移動機構によって、先端部（搬送方向下流側の端部）が積載シートＳａに接続および離間可能にＹ方向に進行および後退することが可能となっている。なお、Ｙ方向に進行とは、積載トレイ１６に向かう移動たる＋Ｙ方向（第１方向）の移動であり、Ｙ方向に後退とは、＋Ｙ方向と逆向きへの移動であり、積載トレイ１６から離れる移動たる−Ｙ方向（第２方向）の移動である。クランプガイド１４は、進行することで先端部が積載トレイ１６あるいは積載トレイ１６に保持された積載シートＳａの下端近傍に当接する。これにより、積載トレイ１６に搬入されるシートＳをスムーズに案内するガイドとしての役割だけでなく、積載トレイ１６に積載シートＳａがあるときには、当該積載シートＳａの後端側を押さえるクランパとしての役割を兼ね備えている。なお、以下の説明においては、クランプガイド１４が、Ｙ方向に後退する動作を退避動作（または単に退避）と称し、退避動作によって最も後退した位置にある状態を退避状態と称する。また、クランプガイド１４が、Ｙ方向に進行する動作を突出動作と称し、突出動作によって最も突出した位置にある状態を突出状態と称する。図２および図３では、クランプガイド１４の突出状態を示しており、この突出状態では、積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載量やカールの度合いなどの積載高さ（積載状態）によって、クランプガイド１４のＹ方向の位置が変動する。つまり、積載シート側へのクランプガイド１４の突出し量が変動することとなる。
【００１８】
クランプガイド１４の先端部には、回転体であるコロ２４が取り付けられている。そして、クランプガイド１４が積載トレイ１６あるいは積載シートＳａに当接したときには、このコロ２４が積載トレイ１６あるいは積載シートＳａに当接しながら従動回転してＹ方向に進行する。図２に示す突出状態では、コロ２４は積載トレイ１６に積載される積載シートＳａの最上位のシートに当接している。このコロ２４を設けることにより、積載シートＳａを傷つけることなく、クランプガイド１４を積載トレイ１６上の一部に押圧する（突き当てる）ことができる。
【００１９】
突出状態において、排出ローラ１５は、クランプガイド１４の上面に当接し、クランプガイド１４の抗力によって排出ローラホルダ２９とともに持ち上げられる。このような状態で新たなシートＳが排出されてくると、シートＳは、クランプガイド１４にガイドされるとともに排出ローラ１５を回転しながらＹ方向に搬送され、積載トレイ１６の最上位シートとして積載される。この際、図２のように、多少カールしていても、排出ローラ１５の自重によってこれを押さえるので、積載トレイ１６へ搬送中のシートＳは、その平滑性を維持することができる。また、段差Ｈにおいては、クランプガイド１４によって塞がれて、その差が大きく緩和されているので、排出ローラ１５から開放されたシートＳの先端が、段差Ｈに入り込んでジャムを発生することもない。さらに、積載トレイ１６上にある積載シートＳａの浮きについても、クランプガイド１４の先端部によって押さえられるので、排出されるシートＳの先端が積載シートＳａに引っかかったり、突き当たってこれを押し出したりすることもない。
【００２０】
また、クランプガイド１４の搬送方向上流側には、クランプガイド１４に当接して、クランプガイド１４の移動に応じて回動可能な当接部２０１（当接部材）を備えている。当接部２０１は、各クランプガイド１４に対してそれぞれ設けられており、全ての当接部２０１は、Ｘ方向に沿って延設された回転軸２０３を介して連結されている。即ち、当接部２０１と回転軸２０３とによって、クランプガイド１４の動きに応じて回動する回動部を構成している。なお、当接部２０１はそれぞれ、回転軸２０３に対して交差（直交）する方向であって、かつ、同じ方向に延在している。当接部２０１は、一方の端部側が、クランプガイド１４の後端部（搬送方向上流側の端部）において下方に延設された突出部１４ａと当接し、他方の端部側が、回転軸２０３に固定されている。これにより、当接部２０１は、クランプガイド１４の進行および後退により回動するとともに、回転軸２０３によって、それぞれが連動して回転する構成となっている。即ち、当接部２０１は、回転軸２０３を介して、全ての当接部２０１が同じ方向に同じ角度で回転するとともに、いずれか１つが停止した場合には、全ての当接部２０１が停止した当接部２０１と同じ角度で停止する。このように、回転軸２０３は、当接部２０１を介して、クランプガイド１４の移動に応じて回動（移動）する移動部として機能し、当接部２０１は、クランプガイド１４の移動を回転軸２０３に伝達する伝達部として機能する。
【００２１】
さらに、複数の当接部２０１の少なくとも１つには、当接部２０１の一方の端部側をクランプガイド１４の突出部１４ａに常時付勢するためのバネが設けられている。このため、クランプガイド１４の突出動作および退避動作を行った際には、クランプガイド１４の突出動作に伴って、当接部２０１が回転軸２０３を中心に矢印Ａ方向に回動する。一方、クランプガイドの退避動作に伴って、当接部２０１が回転軸２０３を中心に矢印Ｂ方向に回動する。また、回転軸２０３には、例えば、概ね扇状のフラグ２００が設けられている。なお、本実施形態においては、回転軸２０３に固定された所定の当接部２０１の他方の端部側にフラグ２００が形成されている場合について説明するが、フラグ２００は、当接部２０１とは別に回転軸２０３に固定されるようにしてもよい。
【００２２】
また、フラグ２００は、クランプガイド１４が退避状態のときに、後述する積載検知センサ２０４によって検知不可能となるように形成される。また、フラグ２００は、積載トレイ１６で満載となる所定の積載高さ以上の積載シートＳａにクランプガイド１４の先端部が当接したときに、回動しても積載検知センサ２０４によって検知不可能となるように形成される。さらに、積載トレイ１６および積載トレイ１６で上記所定の積載高さに満たない積載シートＳａにクランプガイド１４の先端部が当接したときに、回動することで積載検知センサ２０４によって検知可能となるように形成される。
【００２３】
このフラグ２００の近傍には、フラグ２００を検知可能な積載検知センサ２０４（検知手段）が設けられている。この積載検知センサ２０４では、検知領域におけるフラグ２００の有無によって、フラグ２００の検知を行うこととなる。このように、当接部２０１、回転軸２０３およびフラグ２００によって、制御部３０７（後述する。）でシートＳをさらに積載可能か否かを判断するための情報、つまり、積載シートＳａの積載高さが最も高い部分に対応するクランプガイド１４の移動量を検知するための検知機構として機能する。なお、以下の説明において、積載検知センサ２０４の検知領域にフラグ２００が位置し、フラグ２００が検知された状態を「センサＯＮ」、検知領域にフラグ２００が位置せず、フラグ２００が検知されない状態を「センサＯＦＦ」と定義する。また、積載検知センサ２０４は、クランプガイド１４が退避状態のときにはセンサＯＦＦとなっている。
【００２４】
次に、搬送ローラ１２およびクランプガイド１４の駆動について説明する。搬送ローラ１２およびクランプガイド１４は、制御部３０７（後述する。）によってその駆動が制御される。まず、搬送ローラ１２のそれぞれは、共有するトルクリミッタ付きギア３１を介して搬送ローラモータ２３により回転可能に連結されている。搬送ローラモータ２３は、制御部３０７によって、シート検知センサ２２がシートＳの先端を検知したタイミングで駆動されて、搬送ローラ１２の回転が開始されるように制御される。シートＳがプリント装置１００における搬送ローラ３とスタッカ１０１における搬送ローラ１２の両方で搬送されているときは、これら２つの搬送ローラの搬送速度は等しくなるように制御される。そして、例えば、搬送の途中で搬送ローラ３が搬送動作を停止すると、搬送ローラ１２におけるシートＳ上での搬送抵抗が大きくなり、トルクリミッタ付きギア３１における抵抗値が閾値に達したタイミングで、搬送ローラ１２の回転を停止される。一方、シートＳがカットされ、搬送ローラ１２のみで搬送されると、搬送ローラ１２による搬送速度は、スタッカ１０１側で独立して制御することができるようになる。なお、搬送ローラ３の搬送速度などのプリント装置１００側の情報については、プリント装置１００と接続されたプリント装置接続ポート３０５（後述する。）を介して制御部３０７に入力されることとなる。
【００２５】
クランプガイド１４はそれぞれ、ホルダ２５に保持され、各ホルダ２５はそれぞれ、共通するクランプガイド軸３０を介してクランプガイドモータ２８に連結されている。そして、クランプガイドモータ２８は、制御部３０７によって、ギア２６を順回転または逆回転する。これにより、ギア２６に噛合されたガイドレール３２を介してクランプガイド１４がＹ方向で進行および後退することとなる。即ち、クランプガイド１４は、クランプガイド軸３０、クランプガイドモータ２８および制御部３０７などによって構成される移動手段によって、Ｙ方向（＋Ｙ方向および−Ｙ方向）で移動することとなる。ギア２６にはそれぞれ、トルクリミッタ２７が取り付けられており、クランプガイドモータ２８による進行や後退の度合いは、トルクリミッタ２７によってクランプガイド１４ごとに調整される。具体的には、クランプガイドモータ２８がクランプガイド１４を進行させるように回転したとき、クランプガイド１４のコロ２４が積載トレイ１６または積載シートＳａに当接し、規定の抗力を受けたタイミングでトルクリミッタ２７が作動して停止する。つまり、Ｘ方向に並設された複数のクランプガイド１４は、それぞれの位置の積載シートＳａの厚み（積載高さ）に応じて進行の度合いが調整される。  次に、図４乃至図６を参照しながら、クランプガイド１４の動作について説明する。図４および図５のように、退避状態においてクランプガイド１４は、搬送下ガイド２０の内側に収納され、コロ２４は搬送ローラ１２の外径内に納まった位置にある。即ち、退避状態のクランプガイド１４は、少なくとも先端側が、積載トレイ１６に積載された積載シートＳａや、プリント装置１００から排出されたシートＳに接触しない位置にある。このため、排出ローラ１５は自重により搬送ローラ１２に当接する位置にある。このとき、ニップ部Ｎと積載トレイ１６との間の段差Ｈは露出している。新たに排出されるシートＳの先端がシート検知センサ２２により検知されていないタイミングでは、このような退避状態を維持するようクランプガイド１４が制御される。また、新たに排出されるシートＳの後端がニップ部Ｎから抜けたタイミングでは、この退避状態となるようにクランプガイド１４が制御される。シートＳの後端がニップ部Ｎから抜けたタイミングにおいて退避状態となれば、既に積載トレイ１６上にある積載シートＳａ上に搬送されたシートＳの後端は段差Ｈを落下し、当該後端を積載シートＳａの後端と揃えることができる。
【００２６】
また、クランプガイド１４を退避状態から突出状態に移動したときには、図６のように、積載シートＳａの有無によって、突出動作によるクランプガイド１４の位置が異なる。なお、図６では、クランプガイド１４の位置の違いなどの理解を容易にするために、上ガイド１７を取り除いた状態を示している。積載シートＳａが存在する領域Ａでは、図２のように、クランプガイド１４は、コロ２４が積載シートＳａに当接するとともに、撓みながらＹ方向に進行する。そして、トルクリミッタ２７において抵抗値が閾値を超えた位置で進行が停止する。トルクリミッタ２７は、積載シートＳａに対して過大な押圧力が働かないように調整されており、積載シートＳａが傷つくことはない。
【００２７】
一方、積載シートＳａが存在しない領域Ｂでは、図４の破線で示すように、クランプガイド１４は、コロ２４が積載トレイ１６に当接した状態でトルクリミッタが作動し、その進行が停止する。コロ２４がより−Ｙ側の位置（即ち、より早いタイミング）で当接している領域Ａのほうが、より＋Ｙ側の位置（即ち、より遅いタイミング）で当接している領域Ｂに比べて＋Ｙ方向への移動量が少なくなっている。つまり、クランプガイド１４はそれぞれの積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載高さに応じて突出し量が変化している。このように突出し量に違いがあるにも関わらず、全てのクランプガイド１４は、段差Ｈを塞いで、ニップ部Ｎと積載トレイ１６（あるいは積載シートＳａ）の搬送方向下流側端部の差分とを緩和している。これにより、新たに搬送されてくるシートＳの先端が段差Ｈに入り込むことなく、スムーズに搬送することができるようになる。
【００２８】
ここで、積載トレイ１６にシートＳを積載できない状態について説明する。例えば、図７（ａ）のように、積載シートＳａがカールすることなく積載された場合、積載シートＳａが積載トレイ１６上に整然と積載され、限界高さＫに達している。なお、限界高さＫとは、積載トレイ１６において積載シートＳａを積載可能な限界の積載高さ（つまり、満載時の高さ）であって、積載可能な最大量を積載した積載シートＳａの、積載トレイ１６の積載面から垂直方向の長さとなる。また、限界高さＫは、限界高さＫを超えてシートが積載されると、積載トレイ１６から積載シートＳａが溢れたり、新たに搬送されるシートに突き当たりジャムが生じる虞がある高さである。また、図７（ｂ）のように、積載シートＳａがカールした状態で積載された場合、積載シートＳａのカールの度合いによって限界高さＫに達することとなる。
【００２９】
図７（ａ）（ｂ）では、積載シートＳａのカールの有無によって、積載シートＳａの枚数に違いがあるものの、限界高さＫに達している点で一致している。これにより、図７（ａ）（ｂ）のどちらの場合にも積載トレイ１６に積載シートＳａが満載されている（つまり、これ以上積載すべきでない状態）と判断される。なお、クランプガイド１４はそれぞれ、対向する積載シートＳａ上の一部であって、最もカールの大きい部分を押圧してフラットにしつつ、搬送経路を確保する機能を備えている。このため、積載シートＳａでは、クランプガイド１４により押圧される箇所の積載高さが最も高くなる。従って、積載シートＳａのクランプガイド１４が当接（押圧）する部分の積載高さを満載状態（限界高さＫを超えている）か否かの判断基準としている。
【００３０】
次に、積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載高さによるクランプガイド１４およびフラグ２００の位置関係について説明する。まず、クランプガイド１４が退避状態の場合には、図８（ａ）のように、フラグ２００は、積載検知センサ２０４の検知領域外に位置しているため、センサＯＦＦとなっている。
【００３１】
また、クランプガイド１４が突出状態であり、かつ、積載シートＳａの積載高さが比較的小さい第１の積載高さＳｂ（または積載シートＳａを積載していない状態）の場合には、図８（ｂ）のように、クランプガイド１４は退避状態のときよりも大きく進行している。そして、クランプガイド１４の進行に伴い、当接部２０１が回動し、これによりフラグ２００が回動する。このとき、フラグ２００は、退避状態のときから大きく回動し、フラグ２００が積載検知センサ２０４の検知領域内に位置しているため、センサＯＮとなっている。なお、この場合には、フラグ２００は、積載検知センサ２０４に検知された後に角度θｂだけ回動している。従って、クランプガイド１４が再度退避する際には、フラグ２００が角度θｂだけ回動した時点でセンサＯＦＦとなり、さらに回動して退避状態となる位置（退避位置）に移動することとなる。そして、クランプガイド１４を退避位置（初期位置）に移動する際には、クランプガイド１４が退避を開始したタイミングからセンサＯＦＦの状態となるまでの時間たる戻り時間（移動時間）が計測される。なお、戻り時間の計測については、計測部３０４（後述する。）において実行される。従って、この場合には、戻り時間Ｔｂとして、クランプガイド１４が退避を開始したタイミングからフラグ２００が角度θｂだけ回動してセンサＯＦＦとなるまでの時間が計測されることとなる。
【００３２】
さらに、クランプガイド１４が突出状態であり、かつ、積載シートＳａの積載高さが第２の積載高さＳｃ（Ｓｃ＞Ｓｂ）のときには、図８（ｃ）のように、クランプガイド１４は、第１の積載高さＳｂのときよりも移動量（突出し量）が小さくなっている。
【００３３】
そして、クランプガイド１４の進行に伴い、当接部２０１の回動量が小さくなり、これによりフラグ２００は第１の積載高さＳｂのときよりも回動量が小さくなっているが、フラグ２００が積載検知センサ２０４の検知領域内に位置している。このため、この場合は、センサＯＮとなっている。このとき、フラグ２００は、積載検知センサ２０４に検知された後に角度θｃ（θｂ＜θｃ）だけ回動している。従って、クランプガイド１４が再度退避する際には、フラグ２００が角度θｃだけ回動した時点でセンサＯＦＦとなり、さらに回動して退避位置まで移動することとなる。従って、この場合には、戻り時間Ｔｃとして、クランプガイド１４が退避を開始したタイミングからフラグ２００が角度θｃだけ回動してセンサＯＦＦとなるまでの時間が計測されることとなる。
【００３４】
さらにまた、クランプガイド１４が突出状態であり、かつ、積載トレイ１６に積載シートＳａが満載となる積載高さＳｄのときには、図８（ｄ）のように、クランプガイド１４は、第２の積載高さＳｃのときよりも移動量（突出し量）が小さくなっている。そして、クランプガイド１４の進行に伴い、当接部２０１の回動量が小さくなり、これによりフラグ２００は第２の積載高さのときよりも回動量が小さくなっており、積載検知センサ２０４の検知領域外に位置している。このため、この場合は、センサＯＦＦとなっている。即ち、フラグ２００は回動しているもののフラグ２００が積載検知センサ２０４の検知領域に達する直前で回動が停止し、センサＯＦＦのままとなっている。このように、積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載高さが満載のときには、クランプガイド１４を突出状態としたときに積載検知センサ２０４がセンサＯＮとならないため、戻り時間を計測することなく満載であると判断できる。
【００３５】
このように、積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載高さの違いによって、戻り時間や積載検知センサのＯＮ／ＯＦＦの状態が異なることとなる。
【００３６】
ところで、戻り時間と積載高さとの関係から、積載トレイ１６上の積載シートＳａの積載高さを算出することができる。なお、こうした積載シートＳａの積載高さの算出については、算出部３０９（後述する。）において実行される。具体的には、戻り時間Ｔｂ、Ｔｃと積載高さＳｂ、Ｓｃとの関係を図９に示す。図９では、縦軸に積載シートＳａの積載高さＳ（％）、横軸に戻り時間ｔ（ｓ）を示している。積載高さが小さい第１の積載高さＳｂのときの戻り時間Ｔｂは、クランプガイド１４の突出し量に比例して長くなり、積載高さが多い第２の積載高さＳｃのときの戻り時間Ｔｃは、クランプガイドの突出し量が少ないため、戻り時間Ｔｂよりも短くなる。このように、積載高さと戻り時間との関係は反比例の関係にあり、この相関関係から積載シートＳａの積載高さを算出することが可能となる。
【００３７】
例えば、戻り時間と積載高さとの関係を示すグラフの傾きを「−ａ」、満載となる積載高さを「Ｓｘ」とすると、第１の積載高さＳｂと第２の積載高さＳｃとはそれぞれ、次式によって表される。  
Ｓｂ＝−ａ×Ｔｂ＋Ｓｘ
Ｓｃ＝−ａ×Ｔｃ＋Ｓｘ
なお、「−ａ」や「Ｓｘ」については、例えば、予め実験的に求めておいてもよい。また、スタッカ１０１の工場出荷時などに規定の積載高さの状態での時間を計測し、個別に記憶させておくようにしてもよい。
【００３８】
ここで、図１０および図１１を参照しながら、積載トレイ１６において、積載シートＳａの幅方向における積載高さが異なるときのクランプガイド１４およびフラグ２００の動作について説明する。図１０（ａ）（ｂ）のように、積載高さが高い領域に位置しているクランプガイド１４Ｌと、積載高さが低い領域に位置しているクランプガイド１４Ｒとでは、クランプガイド１４の進行する際の＋Ｙ方向への移動量（突出し量）が異なる。
【００３９】
クランプガイド１４Ｌが当接する積載シートＳＬは、クランプガイド１４Ｒが当接する積載シートＳＲよりも積載高さが高いため、クランプガイド１４Ｌ、１４Ｒの突出状態での位置が、積載高さに起因する差分Ｊだけ異なっている。また、クランプガイド１４Ｌに当接する当接部２０１Ｌと、クランプガイド１４Ｒに当接する当接部２０１Ｒとは、クランプガイド１４Ｌ、１４Ｒの進行に伴って、回転軸２０３を介して互いに同期して同じ角度だけ回動する。
【００４０】
このため、当接部２０１Ｌ、２０１Ｒでは、クランプガイド１４Ｌ、１４Ｒのうち、積載シートＳＬ、ＳＲに先に当接した方によって、回動が停止してしまう。つまり、図１０（ａ）（ｂ）では、積載シートＳＬの方が積載シートＳＲよりも積載高さが高いため、クランプガイド１４Ｌの方がクランプガイド１４Ｒよりも積載シートに先に当接する。そして、このクランプガイド１４Ｌが積載シートＳＬに当接したタイミングで、当接部２０１Ｌの回動も停止する。このとき、回転軸２０３を介して当接部２０１Ｒの回転も停止することとなり、当接部２０１Ｒは、クランプガイド１４Ｒと離間した状態となる。このため、当接部２０１Ｒによってクランプガイド１４Ｒの位置を検出することはできなくなる。従って、この場合には、当接部２０１Ｌに基づく回動量によって、フラグ２００が回動することとなる。
【００４１】
また、図１１（ａ）（ｂ）のように、図１０（ａ）（ｂ）とは逆に、積載高さが低い領域にクランプガイド１４Ｌが位置し、積載高さが高い領域にクランプガイド１４Ｒが位置するときには、クランプガイド１４Ｒの方が積載シートに先に当接する。そして、このクランプガイド１４Ｒが積載シートＳＲに当接したタイミングで、当接部２０１Ｒの回動も停止する。このとき、回転軸２０３を介して当接部２０１Ｌの回転も停止することとなり、当接部２０１Ｌは、クランプガイド１４Ｌと離間した状態となる。このため、当接部２０１Ｌによってクランプガイド１４Ｌの位置を検出することはできなくなる。従って、この場合には、当接部２０１Ｒに基づく回転量よって、フラグ２００が回転することとなる。
【００４２】
このように、スタッカ１０１では、各クランプガイド１４に対応して設けられた各当接部２０１によって、積載トレイ１６における積載シートＳａの積載高さの最も高い領域を検出することができる構成となっている。このため、Ｘ方向において、最もカールが大きい箇所や最も積載量が多い箇所を基準として積載シートＳａの積載高さを判定することができる。
【００４３】
スタッカ１０１は、制御部３０７により全体の動作が制御されることとなる。図１２のように、制御部３０７は、中央処理装置（ＣＰＵ）３０１と、ＲＯＭ３０２と、ＲＡＭ３０３とにより構成される。ＣＰＵ３０１では、スタッカ１０１の動作の制御処理が実行される。このＣＰＵ３０１には、全体の動作や種々の処理を実行するための所定のプログラムを格納したＲＯＭ３０２と、ＣＰＵ３０１によるプログラム実行時に必要な各種レジスタなどが設定されたワーキングエリアとしてのＲＡＭ３０３とが接続されている。
【００４４】
また、ＣＰＵ３０１は、プリント装置接続ポート３０５を介してプリント装置１００に接続されている。ＣＰＵ３０１には、シート検知センサ２２と、積載検知センサ２０４と、搬送ローラモータ２３の駆動を制御する搬送ローラ駆動部３０６と、クランプガイドモータ２８の駆動を制御するクランプガイド駆動部３０８とが接続されている。そして、ＣＰＵ３０１は、シート検知センサ２２の検知結果に応じて、搬送ローラ駆動部３０６により搬送ローラモータ２３を介して搬送ローラ１２の回転を制御する。さらに、クランプガイド駆動部３０８によりクランプガイドモータ２８を介してクランプガイド１４の移動を制御する。
【００４５】
さらに、ＣＰＵ３０１は、積載検知センサ２０４の検知結果に基づいて戻り時間を計測する計測部３０４と、積載検知センサ２０４の検知結果や計測部３０４の計測結果から積載トレイ１６の積載シートＳａの積載高さを算出する算出部３０９とに接続されている。計測部３０４は、積載検知センサ２０４がセンサＯＮのときに、クランプガイド駆動部３０８を介してクランプガイド１４の退避を開始したタイミングから、積載検知センサ２０４がセンサＯＦＦとなったタイミングまでの戻り時間を計測する。なお、計測部３０４においては、戻り時間を計測しているが、所定の移動速度で移動するクランプガイド１４の戻り時間を計測することによって、クランプガイド１４の移動量を計測しているともみなせる。
【００４６】
また、算出部３０９（算出手段）は、例えば、予め記憶されている情報（例えば、戻り時間と積載高さとの関係を表すグラフの傾き、満載となる積載高さなど）と、戻り時間とに基づいて、積載トレイ１６における積載シートの積載高さを算出する。また、ＣＰＵ３０１には、通知部３１０（通知手段）が接続されており、積載不可能であることや算出部３０９で算出した算出結果などをユーザーに対して通知することとなる。通知部３１０としては、例えば、スタッカ１０１の操作部（不図示）に設けられた表示部やスピーカーあるいはプリント装置接続ポートを介して接続されたプリント装置１００における操作部（不図示）に設けられた表示部やスピーカーとなる。
【００４７】
さらにまた、ＣＰＵ３０１は、積載検知センサ２０４の検知結果に基づいて、積載トレイ１６にシートＳをさらに積載可能か否かの判断を行う。即ち、ＣＰＵ３０１を含む制御部３０７は、は、スタッカ１０１の各構成部材の制御手段として機能するとともに、積載トレイ１６にシートＳをさらに積載可能か否かの判断を行う判断手段としての機能を有する。具体的には、クランプガイド１４が進行した際に、積載検知センサ２０４によりセンサＯＦＦからセンサＯＮに検知結果が切り換わると積載可能である（さらなる積載が可能である）と判断する。また、積載検知センサ２０４によりセンサＯＦＦのまま検知結果が切り換わらないと積載不可能である（満載状態である）と判断する。積載可能、積載不可能については、通知部３１０を介してユーザーに通知される。
【００４８】
次に、図１３を参照しながら、スタッカ１０１の起動後に実行される積載処理について説明する。スタッカ１０１では、電源のＯＮが確認されると、積載処理が開始される。図１３には、この積載処理の詳細な処理内容が示されたフローチャートが示されている。積載処理が開始されると、まず、クランプガイド１４を進行させ（ステップＳ１３０２）、所定時間経過後に、積載検知センサ２０４でフラグ２００を検知したか否かの判断を行う（ステップＳ１３０４）。即ち、ステップＳ１３０４では、センサＯＦＦからセンサＯＮとなったか否かの判断を行うこととなる。なお、所定時間としては、例えば、積載トレイ１６に積載シートＳａが満載されていない状態で、退避状態のクランプガイド１４を進行したときに、積載検知センサ２０４によりフラグ２００が検知可能な時間とする。
【００４９】
ステップＳ１３０４において、フラグ２００を検知しない、つまり、センサＯＦＦのままであると判断されると、図８（ｄ）のように、積載トレイ１６に積載シートＳａが満載されていると判断し、クランプガイド１４を後退（退避）する（ステップＳ１３０６）。その後、積載トレイ１６に積載シートＳａが満載している状態（満載状態）であることを通知部３１０を介してユーザーに通知し（ステップＳ１３０８）、例えば、この積載処理を終了する。
【００５０】
また、ステップＳ１３０４において、フラグ２００を検知した、つまり、センサＯＦＦからセンサＯＮとなったと判断されると、クランプガイド１４を後退（退避）する（ステップＳ１３１０）。なお、フラグ２００を検知したと判断されると、図８（ｂ）（ｃ）のように、積載トレイ１６が満載状態のときよりもクランプガイド１４を進行することができ、積載トレイ１６にシートＳを積載可能であると判断することができる。また、ステップＳ１３１０では、クランプガイド１４は、図８（ａ）のように、退避状態となるまで後退される。そして、クランプガイド１４の退避を開始するタイミングで、計測部３０４において時間の計測を開始する（ステップＳ１３１２）。
【００５１】
次に、積載検知センサ２０４によりフラグ２００が検知されなくなったか否かの判断を行う（ステップＳ１３１４）。即ち、ステップＳ１３１４では、センサＯＮからセンサＯＦＦとなったか否かの判断を行うこととなる。ステップＳ１３１４において、フラグ２００が検知されている、つまり、センサＯＮのままであると判断されると、再度このステップＳ１３１４の処理を行う。また、ステップＳ１３１４において、フラグ２００が検知されなくなった、つまり、センサＯＮからセンサＯＦＦになったと判断されると、ステップＳ１３１２で開始した時間の計測を終了する（ステップＳ１３１６）。ステップＳ１３１６で計測された時間は、戻り時間として記憶部（不図示）に記憶される。
【００５２】
その後、ステップＳ１３１６で計測された戻り時間に基づいて、算出部３０９において、積載トレイ１６の積載シートＳａの積載高さの算出を行い（ステップＳ１３１８）、算出結果を通知部３１０を介してユーザーに通知する（ステップＳ１３２０）。なお、ステップＳ１３１８〜１３２０の処理については、省略するようにしてもよい。
【００５３】
このようにして、プリント装置１００による実際のプリント前の処理を行った後に、シート検知センサ２２により、プリント装置１００から排出されたシートＳの先端を検知したか否かの判断を行う（ステップＳ１３２２）。ステップＳ１３２２において、シートＳの先端を検知していないと判断されると、再度ステップＳ１３２２の処理を行う。また、ステップＳ１３２２において、シートＳの先端を検知したと判断されると、搬送ローラ１２を駆動するとともにクランプガイド１４を進行させる（ステップＳ１３２４）。これにより、シートＳが積載トレイ１６までスムーズに搬送される。
【００５４】
次に、シート検知センサ２２によりシートＳの後端を検知したか否かの判断を行う（ステップＳ１３２６）。ステップＳ１３２６において、シートＳの後端を検知していないと判断されると、再度ステップＳ１３２６の処理を行う。また、ステップＳ１３２６において、シートの後端を検知したと判断されると、クランプガイド１４を後退させ（ステップＳ１３２８）、予め設定された時間が経過した後に、搬送ローラ１２を停止する（ステップＳ１３３０）。その後、ステップＳ１３０２の処理に戻り、以降の処理を実行する。
このように、積載処理では、クランプガイド１４により積載トレイ１６における積載シートＳａの最新の積載高さの確認を行うとともに、積載高さの表示を更新しながら、プリント装置１００から排出されたシートＳを積載することとなる。なお、ステップＳ１３１８〜１３２０の処理を省略した場合には、積載トレイにシートＳが搬入される毎に、新たな積載高さを判断することとなり、この判断結果に基づいて、シートＳの搬入が制御されることとなる。
【００５５】
以上において説明したように、シート積載装置（スタッカ）１０１は、積載トレイ１６における積載シートＳａの積載高さに応じて、進行して積載シートＳａ（または積載トレイ１６）に当接する位置が異なるクランプガイド１４を備えるようにした。そして、こうしたクランプガイド１４をＸ方向に沿って複数設けるようにした。また、クランプガイド１４にはそれぞれ、クランプガイド１４の進行および後退に応じて回動する当接部２０１が設けられ、当接部２０１はそれぞれ、回転軸２０３に固定されるようにした。さらに、この回転軸２０３にはフラグ２００を設けるようにし、回転軸２０３には、クランプガイド１４が退避状態のとき積載検知センサ２０４によって検知できない位置にフラグ２００が配置されるようにした。さらに、フラグ２００は、積載シートＳａが満載状態のとき、進行しても積載検知センサ２０４により検知ができず、積載シートＳａがない、あるいは、満載状態に満たないときに、進行すると積載検知センサ２０４により検知可能なように形成されるようにした。これにより、スタッカ１０１では、最初にシートＳに突き当たったクランプガイド１４の動きにより、積載トレイ１６におけるシートＳの積載状態（つまり、満載状態か否か）を判断することができる。即ち、スタッカ１０１では、積載トレイ１６における積載シートＳａの最も積載高さの高い位置を積載シートＳａの幅方向（Ｘ方向）で検知可能となる。このため、スタッカ１０１においては、さらに積載可能か否かの判断を正確に行うことができるようになる。従って、スタッカ１０１では、シートＳの安定した積載が可能であるとともに、過剰な積載を未然に防いで、積載シートＳａやシートＳの損傷やジャムの発生が抑制されることとなる。
【００５６】
また、スタッカ１０１は、クランプガイド１４が突出状態から退避されるタイミングから積載検知センサ２０４がフラグ２００を検知しなくなるまでの戻り時間を計測するとともに、計測した時間に基づいて、積載シートＳａの積載高さを算出するようにした。これにより、スタッカ１０１では、積載トレイ１６における積載シートＳａの積載高さをより正確に取得することができるようになり、例えば、算出した積載高さに基づく積載可能枚数の管理などをさらに行うことができるようになる。
【００５７】
なお、上記した実施の形態は、以下の（１）乃至（７）に示すように変形するようにしてもよい。
【００５８】
（１）積載処理では、プリント装置１００から排出されたシートＳを積載するたびに、積載トレイ１６における積載シートＳａの最新の積載高さの確認を行うようにしたが、これに限られるものではない。即ち、算出部３０９において、算出した積載シートＳａの積載高さに基づいて、これから積載可能な積載量（残りの可能積載量）を判断する（算出する）ようにしてもよい。具体的には、ステップＳ１３１８で算出した積載高さに基づいて、現在積載されている積載量（現在の積載量）を算出し、算出した現在の積載量（積載枚数）と予め記憶された満載時の積載量（積載枚数）とから残りの可能積載量（積載可能な積載枚数）を算出する。その後、ステップＳ１３２２〜１３３０までの処理を繰り返し行って、プリント装置１００から排出されるシートＳを積載トレイ１６に搬入し続ける。このとき、シート検知センサ２２により先端が検知された回数をカウントし、カウント値が算出した残りの積載枚数に達すると、ユーザーに、これ以上積載できない旨を通知するとともに、これ以上積載トレイ１６に積載されない状態とする。なお、この場合には、算出した積載可能な積載枚数よりも少ない所定枚数毎に最新の積載高さの確認を行うようにしてもよい。算出部３０９で算出した積載可能な積載量については、算出した時点でユーザーに通知するようにしてもよい。また、積載可能な積載量としては、積載可能な積載枚数に限定されず、積載可能な割合であってもよい。さらに、現在の積載量を表示するようにしてもよい。
【００５９】
（２）ユーザーに通知する方法やタイミングについては、従来より公知の種々の方法を適用することができるものである。あと数枚で満載状態となる積載高さであると算出された場合には、満載に近い状態であることをユーザーに通知してもよいし、積載シートＳａを取り除くことをユーザーに促す通知を行うようにしてもよい。
【００６０】
（３）クランプガイド１４の移動を、当接部２０１を介して回転軸２０３が回転することで、積載検知センサ２０４に検知されるようにしたが、これに限られるものではない。即ち、例えば、当接部がクランプガイド１４の移動に伴ってＹ方向にスライドしながら移動可能な構成としてもよい。この場合、各クランプガイドに対して設けられた当接部は、それぞれ連結部材（回転軸２０３に対応する。）で連結され、この連結部材にフラグが設けられることとなる。このとき、フラグは、上記実施形態において記載したようなタイミングで積載検知センサ２０４に検知されるように、その形状および配置位置が設計される。
【００６１】
（４）スタッカ１０１については、シート上にプリント処理を行うプリント装置１００から排出されたシートＳを積載する用途に限定されるものではない。即ち、例えば、シート上の画像を読み取る処理（画像読取処理）を行う画像読取装置など、シートに対して所定の処理を行うシート処理装置から排出されるシートを積載する用途のシート積載装置として用いることができる。また、プリント装置１００は、インクジェット方式によりプリントするインクジェットプリント装置に限定されるものではなく、他のプリント形式のプリント装置であってもよい。さらに、スタッカ１０１は、プリント装置１００と一体的に構成されるようにしてもよいし、それぞれ別体で構成されるようにしてもよい。
【００６２】
（５）スタッカ１０１では、クランプガイド１４が進行して、センサＯＦＦからセンサＯＮに切り換わるときに積載トレイ１６にシートＳを積載可能であると判断した。また、センサＯＦＦのままのときに積載トレイ１６にシートＳを積載不可能であると判断した。なお、こうした判断が逆となるようにフラグ２００を形成するようにしてもよい。即ち、クランプガイド１４が進行して、センサＯＮからセンサＯＦＦに切り換わったときに積載トレイ１６にシートＳを積載不可能であると判断する。また、センサＯＮのままのときに積載トレイ１６にシートＳを積載可能であると判断する。
【００６３】
（６）フラグ２００および積載検知センサ２０４に換えて、ロータリーエンコーダを用いて、当接部２０１の移動量や当接部２０１を介してクランプガイド１４の移動量を直接検出する構成としてもよい。このように、移動量を直接検出することが可能な構成では、クランプガイド１４が退避状態から突出状態となる際に移動量を検出することができるようになる。また、制御部３０７、計測部３０４および算出部３０９の機能については、例えば、別体に設けられたパーソナルコンピューターにより実行されるようにしてもよい。
【００６４】
（７）計測部３０４では、クランプガイド１４が退避を開始したタイミングから、センサＯＮからセンサＯＦＦに切り換わるまでの移動時間を計測することで、クランプガイド１４の移動量を取得するようにしたが、これに限られるものではない。即ち、計測部３０４は、クランプガイド１４が進行を開始したタイミングから、クランプガイド１４が停止するまでの移動時間を計測するようにしてもよい。このクランプガイド１４が停止するとは、クランプガイド１４が１つでも停止したタイミングとなる。なお、最初に停止した（つまり、最初にシートＳに突き当たった）クランプガイド１４は、最も積載高さが高い部分を押圧しているものとなる。
【符号の説明】
【００６５】
１４  クランプガイド
１６  積載トレイ
１００  プリント装置
１０１  シート積載装置（スタッカ）
２００  フラグ
２０１  当接部
２０３  回転軸
２０４  積載検知センサ
【図１】
2018144970.tif 000003
【図２】
2018144970.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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