(57)【要約】【課題】ガス拡散層を用いて燃料電池を製造する際に、ガス拡散層の強度が低下することを抑制する。【解決手段】複数の炭素繊維がバインダによって結着された構造を有する基材を備える燃料電池用ガス拡散層である。前記燃料電池用ガス拡散層に１．１ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の厚さを、厚さＴと定義し、前記燃料電池用ガス拡散層を面積が１０．８ｃｍ２の一対の電極板で挟み、０．８ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の抵抗値に前記電極板の面積を乗じた値を、面抵抗Ｒｓと定義したとき、前記燃料電池用ガス拡散層は、前記厚さＴと前記面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが、１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上である。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の炭素繊維がバインダによって結着された構造を有する基材を備える燃料電池用ガス拡散層であって、
前記燃料電池用ガス拡散層に１．１ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の厚さを、厚さＴと定義し、
前記燃料電池用ガス拡散層を面積が１０．８ｃｍ２の一対の電極板で挟み、０．８ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の抵抗値に前記電極板の面積を乗じた値を、面抵抗Ｒｓと定義したとき、
前記燃料電池用ガス拡散層は、
前記厚さＴと前記面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが、１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上である、
燃料電池用ガス拡散層。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池用ガス拡散層に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の燃料電池用ガス拡散層は、例えば、特許文献１に記載されているように、複数の炭素繊維がバインダによって結着された構造を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１５２１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
燃料電池用ガス拡散層を用いた燃料電池は、ロールツーロール方式で搬送しながら製造するのが一般的である。この場合に、搬送中に燃料電池用ガス拡散層がロール部分で湾曲されることによって、ガス拡散層中の炭素繊維とバインダとの結着点が破壊され、その結果、ガス拡散層の強度が低下する問題があった。このような問題は、ロールツーロール方式で搬送しながら製造される燃料電池用のガス拡散層に限らず、なんらかの搬送を伴う方式で製造される全ての燃料電池用のガス拡散層に共通する問題であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００６】
本発明の一形態は、複数の炭素繊維がバインダによって結着された構造を有する基材を備える燃料電池用ガス拡散層である。前記燃料電池用ガス拡散層に１．１ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の厚さを、厚さＴと定義し、前記燃料電池用ガス拡散層を面積が１０．８ｃｍ２の一対の電極板で挟み、０．８ＭＰａの圧力を印加した状態で測定した前記燃料電池用ガス拡散層の抵抗値に前記電極板の面積を乗じた値を、面抵抗Ｒｓと定義したとき、前記燃料電池用ガス拡散層は、前記厚さＴと前記面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが、１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であることを特徴としている。
【０００７】
この形態の燃料電池用ガス拡散層によれば、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓを１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上とすることで、厚さＴを一定としたときの面抵抗Ｒｓを低下させることができる。面抵抗Ｒｓが低いということは、燃料電池用ガス拡散層の面方向における電子伝導パスの数が多く、炭素繊維とバインダとの結着点が多いことを意味する。このため、この形態の燃料電池用ガス拡散層によれば、結着点と結着点との間の距離（以下、「結着点間距離」と呼ぶ）を短くすることができる。結着点間距離が短いと、同じ力が加えられた場合に、炭素繊維が曲げられる量を低減することができる。したがって、この形態の燃料電池用ガス拡散層によれば、この燃料電池用ガス拡散層を用いて燃料電池を製造する際に、燃料電池用ガス拡散層の強度が低下することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態としての燃料電池用ガス拡散層を備える燃料電池の概略構成を示す説明図である。
【図２】ガス拡散層製造装置の概略構成を示す説明図である。
【図３】電子伝導率と結着点数との関係を示す説明図である。
【図４】比較例の場合における電子伝導率と結着点数との関係を示す説明図である。
【図５】比較例の場合における結着点間距離と炭素繊維の曲げとの関係を示す説明図である。
【図６】本実施形態の場合における結着点間距離と炭素繊維の曲げとの関係を示す説明図である。
【図７】比の値Ｔ／Ｒｓとガス拡散層強度低下率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１は、本発明の一実施形態としての燃料電池用ガス拡散層を備える燃料電池の概略構成を示す説明図である。燃料電池１０は、膜電極接合体（ＭＥＡ：Membrane-Electrode Assembly）１６と、アノード側セパレータ１７と、カソード側セパレータ１８と、を備えている。アノード側セパレータ１７とカソード側セパレータ１８とは、ＭＥＡ１６を挟み込むように配置されている。
【００１０】
ＭＥＡ１６は、電解質膜１１と、アノード側触媒層１２と、カソード側触媒層１３と、アノード側基材層１４ａおよびアノード側マイクロポーラス層（ＭＰＬ）１４ｂを含むアノード側ガス拡散層１４と、カソード側基材層１５ａおよびカソード側マイクロポーラス層（ＭＰＬ）１５ｂを含むカソード側ガス拡散層１５と、を備えている。アノード側触媒層１２は、電解質膜１１上に形成されている。アノード側ガス拡散層１４は、アノード側触媒層１２の外側に、アノード側ＭＰＬ１４ｂが接するように形成されている。なお、カソード側の構成は、アノード側の構成と電解質膜１１を挟んで対称になっている。
【００１１】
電解質膜１１は、スルホン酸基を含むフッ素樹脂系イオン交換膜であり、デュポン社のナフィオン（登録商標）や、旭化成（株）のアシプレックス（登録商標）や、旭硝子（株）のフレミオン（登録商標）等を用いることができる。なお、電解質膜１１としては、スルホン酸基に限らず、リン酸基やカルボン酸基など、他のイオン交換基（電解質成分）を含む膜を用いることができる。
【００１２】
アノード側触媒層１２およびカソード側触媒層１３は、触媒として機能する白金等の白金族金属や白金族元素の合金が、導電性物質として機能するカーボンブラック等の炭素系材料に担持された触媒担持カーボンと、電解質膜１１と同様の電解質成分と、から構成される。
【００１３】
アノード側ガス拡散層１４のアノード側基材層１４ａ、およびカソード側ガス拡散層１５のカソード側基材層１５ａは、複数の炭素繊維(カーボンファイバ)がバインダによって結着された構造を有するカーボン多孔質体を用いることができる。具体的には、複数の炭素繊維が網目状に配置されて多孔質構造を形成している。炭素繊維は、その繊維長方向（長手方向）をガス拡散層の面方向にして配向しており、他の炭素繊維とバインダによって結着されている。なお、ガス拡散層を形成する全ての炭素繊維がその繊維長方向をガス拡散層の面方向にして配向していなくてもよい。
【００１４】
炭素繊維としては、ガス拡散層を形成する繊維状炭素として利用可能なものであれば、特に限定されずに使用することができる。本実施形態では、炭素繊維は、所定の長さに成形された短繊維である。また、バインダとしては、炭素繊維を結着させることが可能な樹脂であれば特に限定されず、例えばポリテトラフルオロエチレン等を使用することができる。
【００１５】
カーボン多孔質体は、例えば、カーボンペーパーやカーボンクロス等として構成される。また、撥水性を得るために、カーボン基材を、撥水ペーストでコーティング（撥水処理）したものを用いることができる。なお、撥水ペーストとしては、例えば、カーボン粉末と撥水性樹脂（ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等）との混合溶液を用いることができる。
【００１６】
アノード側ガス拡散層１４のアノード側ＭＰＬ１４ｂおよびカソード側ガス拡散層１５のカソード側ＭＰＬ１５ｂは、アノード側基材層１４ａおよびカソード側基材層１５ａよりも微細な気孔を有している。アノード側ＭＰＬ１４ｂおよびカソード側ＭＰＬ１５ｂは、例えば、導電性部材としてのカーボンブラックと、撥水性樹脂としてのＰＴＦＥと、を主成分としている。
【００１７】
以上のように、ＭＥＡ１６はガス拡散層１４、１５も含むことから、ＭＥＧＡ（Membrane-Electrode＆Gas. Diffusion Layer Assembly）と呼ぶこともできる。
【００１８】
アノード側セパレータ１７およびカソード側セパレータ１８は、ガス不透過の導電性部材、例えば、カーボンを圧縮してガス不透過とした緻密質カーボンや、プレス成型した金属板によって構成することができる。アノード側セパレータ１７の表面は凸凹形状となっており、アノード側ガス拡散層１４のアノード側基材層１４ａとの間には、燃料ガスが流れる燃料ガス流路１７ａが形成されている。同様にして、カソード側セパレータ１８とカソード側ガス拡散層１５のカソード側基材層１５ａとの間には、酸化ガスが流れる酸化ガス流路１８ａが形成されている。
【００１９】
なお、図１の例では、アノード側セパレータ１７は、互いに平行な複数の溝から成る凸凹形状を有しているが、これに限らず、アノード側セパレータ１７とアノード側基材層１４ａとの間に燃料ガスの流路を形成可能な任意の形状とすることができる。また、カソード側セパレータ１８についても同様に、カソード側セパレータ１８とカソード側基材層１５ａとの間に酸化ガスの流路を形成可能な任意の形状とすることができる。
【００２０】
図２は、ガス拡散層製造装置２００の概略構成を示す説明図である。ガス拡散層製造装置２００は、カソード側ガス拡散層１５を製造することができ、また、アノード側ガス拡散層１４を製造することもできる。ここでは、カソード側ガス拡散層１５を製造するものとして、以下の説明を行う。
【００２１】
ガス拡散層製造装置２００は、繰出ロール２１０と、複数のロール２２０〜２８０と、巻取ロール２９０と、塗工部３００と、焼成炉４００と、を備える。繰出ロール２１０は、カソード側基材層１５ａに対応する基材Ｗ１を繰り出す。基材Ｗ１は、カソード側基材層１５ａと同一の材料であり、長尺状である。複数のロール２２０〜２８０は、繰出ロール２１０から巻取ロール２９０までのロールツーロール方式による連続搬送を実現するためのものである。ロールの数は、図中では８つであるが、これに限らず、他の数としてもよい。
【００２２】
塗工部３００は、塗工ヘッド３１０を備える。塗工ヘッド３１０は、いわゆるダイである。塗工ヘッド３１０は、搬送中の基材Ｗ１の表面に対して吐出口の向きが交差（本実施形態では、直交）するように配置されており、マイクロポーラス層形成用のペーストＰを基材Ｗ１の表面に向けて吐出する。具体的には、タンク（図示せず）に貯溜したペーストＰをポンプ（図示せず）によって圧送することによって、塗工ヘッド３１０からペーストＰを基材Ｗ１の表面に吐出する。ペーストＰは、例えば、導電性部材としてのカーボンブラックや、バインダ（撥水性樹脂）としてのＰＴＦＥ等を混合分散させたペースト状の部材である。撥水性樹脂としては、ＰＴＦＥの他に、ポリエチレンやポリプロピレン等の他のフッ素系樹脂を用いることもできる。ペーストＰの吐出の結果、基材Ｗ１の表面にマイクロポーラス層形成用のペーストＰが塗工される。
【００２３】
焼成炉４００は、塗工ヘッド３１０による塗工済の基材Ｗ２を加熱することによって、塗工済の基材Ｗ２に対して、乾燥および焼成処理を実行する。巻取ロール２９０は、焼成炉４００による焼成済の基材Ｗ２を巻き取る。この結果、カソード側ガス拡散層１５となり得る材料の製造が完了する。こうして製造された材料は、燃料電池用ガス拡散層として燃料電池に用いられる。燃料電池を製造する際にも、ガス拡散層製造装置２００と同様のロールツーロール方式で燃料電池用ガス拡散層を搬送しながら、燃料電池用ガス拡散層に対して種々の処理が施される。
【００２４】
上記構成のカソード側基材層１５ａとカソード側ＭＰＬ１５ｂとを含むカソード側ガス拡散層１５は、カソード側ガス拡散層１５の厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であるという特徴を有する。また、アノード側ガス拡散層１４についても、厚さ／面抵抗の値が１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であるという特徴を有する。
【００２５】
厚さＴは、ガス拡散層の厚さである。ガス拡散層を一対の盤面で挟み、一対の盤面間に１．１ＭＰａの圧力を印加し、盤面間の距離を測定することによって、厚さＴは求まる。厚さＴの単位は［μｍ］である。
【００２６】
面抵抗Ｒｓは、ガス拡散層の厚さ方向の面抵抗である。面抵抗Ｒｓは単位面積当たりの導電性の逆数として示され、導電性の良好な物質は面抵抗Ｒｓが小さくなる。また、面抵抗Ｒｓは体積抵抗Ｒｖに断面積を乗じた値であり、面抵抗Ｒｓは体積抵抗率ρ［ｍΩ・ｃｍ］と次式（１）の関係にある。
Ｒｓ＝ρ×ｄ  …（１）
【００２７】
ρの単位は［ｍΩ・ｃｍ］である。ｄは、長さ［ｃｍ］であり、本実施形態では、ガス拡散層の厚さに相当する。面抵抗Ｒｓの単位は［ｍΩ・ｃｍ２］となる。単位体積の立方体をとり、立方体をガス拡散層の厚さ分（＝ｄ）だけ積み上げ、両端に電流を一様に流す。このとき、電流と電圧の関係から求められる抵抗値が、面抵抗Ｒｓとなる。具体的には、ガス拡散層を一対の盤面（電極板であり、面積が１０．８ｃｍ２）で挟み、一対の盤面間に０．８ＭＰａの圧力を印加し、盤面間に１Ａを印加したときの電圧を測定して抵抗値を求め、その抵抗値に盤面の面積（＝１０．８ｃｍ２）を乗じて得られた値を、面抵抗Ｒｓ［ｍΩ・ｃｍ２］と定めた。
【００２８】
以上、詳述した本実施形態のアノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５によれば、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓを１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上とすることで、厚さＴを一定としたときの面抵抗Ｒｓを低下させることができる。面抵抗Ｒｓが低いということは、ガス拡散層１４，１５の面方向における電子伝導パスの数が多く、炭素繊維とバインダとの結着点が多いことを意味する。
【００２９】
図３は、電子伝導率と結着点数との関係を示す説明図である。図中において、ＣＦは炭素繊維であり、ＢＤはバインダである。アノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５は、複数の炭素繊維ＣＦがバインダＢＤによって結着された構造を有している。
【００３０】
図３に示すように、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点が多い場合、電子伝導パスの数が多くなる。図中の太線は電子伝導パスを表す。電子伝導パスの数が多くなると、電子の移動距離が短くなり、電気的な抵抗である面抵抗Ｒｓが低くなる。換言すれば、面抵抗Ｒｓを低くすれば、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点の数を増加させることができる。本実施形態の場合、前述したように、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓを１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上とすることで、面抵抗Ｒｓを低下させることができることから、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点の数を増加させることができる。
【００３１】
図４は、比較例の場合における電子伝導率と結着点数との関係を示す説明図である。比較例は、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点が少ないガス拡散層である。図示するように、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点が少ない場合、電子伝導パスの数が少なくなる。図中に×として示したように、電子伝導パスが途中で破断してしまう場合もある。このため、電子の移動距離が長くなり、電気的な抵抗である面抵抗Ｒｓが高くなる。換言すれば、面抵抗Ｒｓが高い場合には、炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点の数は少ない。
【００３２】
図５は、比較例の場合における結着点間距離Ｌと炭素繊維ＣＦの曲げとの関係を示す説明図である。比較例では、前述したように炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点の数が少ないため、結着点と結着点との間の距離（以下、「結着点間距離Ｌ」と呼ぶ）Ｌが長くなる。燃料電池用ガス拡散層をロールツーロール方式での搬送中にロール部で基材に曲げの力ＰＷが加えられた場合に、結着点間距離Ｌが長いと、炭素繊維ＣＦが図中の破線に示すように容易に湾曲させられる。
【００３３】
このとき、炭素繊維ＣＦの表裏（曲げられた内側と外側）で張力差が発生する。図中の矢印Ｐ１は外側部の張力を示し、矢印Ｐ２は内側部の張力を示す。図示するように、外側部の張力（矢印Ｐ１）は内側部の張力（矢印Ｐ２）よりも大きく、両者の張力差は大きなものとなる。これは外側部と内側部とで曲げられる量が厚さ分だけ異なるためである。張力差が大きくなると、外側部が引っ張られる力が増大し、外側部から炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点、あるいは炭素繊維自体が破壊される。図示では、ジグザグの線で破壊されることを模式化している。このため、比較例の場合のガス拡散層では、湾曲されたときの強度低下が大きい。
【００３４】
図６は、本実施形態の場合における結着点間距離Ｌと炭素繊維ＣＦの曲げとの関係を示す説明図である。本実施形態のアノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５では、前述したように炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点の数が多いため、結着点間距離Ｌが短い。ロールツーロール方式でのガス拡散層の搬送中に、ロール部で曲げの力ＰＷが加えられた場合にも、結着点間距離Ｌが短いと、炭素繊維ＣＦが曲げられる量が低減されたものとなっている。したがって、本実施形態のアノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５によれば、曲げによって炭素繊維ＣＦとバインダＢＤとの結着点、あるいは炭素繊維自体が破壊されることが抑えられることから、湾曲されたときの強度低下を抑制することができる。
【００３５】
図７は、ガス拡散層の厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓと、ガス拡散層強度低下率との関係を示すグラフである。グラフの横軸には、厚さＴと面抵抗Ｒｓの比の値Ｔ／Ｒｓを示した。グラフの横軸の単位は、×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］となる。グラフの縦軸には、ガス拡散層強度低下率を示した。厚さＴ／面抵抗Ｒｓを極めて大きくしたとき（例えば２２×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上としたとき）の強度を基準とし、基準に対する強度の低下量の割合をガス拡散層強度低下率と定めた。ガス拡散層強度低下率の単位は［％］である。
【００３６】
ガス拡散層の厚さＴについては、ガス拡散層の基材に含まれる炭素繊維やバインダの量を増やすことによって増大することができる。面抵抗Ｒｓについては、炭素繊維に対するバインダの量を増やすことによって増大することができる。厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが相違する種々のサンプルを用意し、それぞれのガス拡散層強度低下率を測定することによって、図７のグラフは作成した。
【００３７】
グラフに示すように、厚さＴと面抵抗Ｒｓの比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］を下回ると、ガス拡散層強度低下率が急激に高くなる。一方、比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上の場合には、ガス拡散層強度低下率が低い。したがって、このグラフからも、本実施形態によって製造されたカソード側ガス拡散層１５やアノード側ガス拡散層１４によれば、湾曲された際の強度低下が抑制されることが判る。
【００３８】
以上、詳述したように、本実施形態のアノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５によれば、湾曲されたときの強度低下を抑制することができることから、燃料電池を製造する際に、アノード側ガス拡散層１４およびカソード側ガス拡散層１５の強度が低下することを抑制することができる。
【００３９】
前記実施形態では、アノード側ガス拡散層１４とカソード側ガス拡散層１５とが共に、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが、１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であった。これに対して、変形例として、アノード側ガス拡散層１４とカソード側ガス拡散層１５とのいずれか一方だけが、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であるという条件を満たす構成であってもよい。
【００４０】
前記実施形態では、ガス拡散層が、記厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であるものとした。これに対して、変形例として、ガス拡散層が、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが１８×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であるものとしてもよい。図７のグラフからも、比の値Ｔ／Ｒｓが１８×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であれば、ガス拡散層強度低下率がより低いことが判る。また、他の変形例として、ガス拡散層が、厚さＴと面抵抗Ｒｓとの比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であり、かつ２１×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以下であるものとしてもよい。図７のグラフからも、比の値Ｔ／Ｒｓが１７×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以上であり、かつ２１×１０−４［１／ｍΩ・ｃｍ］以下である場合に、ガス拡散層強度低下率が低いことが判る。
【００４１】
前記実施形態では、ガス拡散層製造装置２００およびその後の燃料電池の製造装置は、ガス拡散層をロールツーロール方式で搬送することによって製造される。これに対して、変形例として、ガス拡散層をユニット毎にステップ搬送し、その停止期間中に処理を実施するステッピングロール方式等の他の方式によって燃料電池を製造する構成としてもよい。
【００４２】
本発明は、上述の実施形態や変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、前述した実施形態および各変形例における構成要素の中の、独立請求項で記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１０…燃料電池
１１…電解質膜
１２…アノード側触媒層
１３…カソード側触媒層
１４…アノード側ガス拡散層
１４ａ…アノード側基材層
１４ｂ…アノード側ＭＰＬ
１５…カソード側ガス拡散層
１５ａ…カソード側基材層
１５ｂ…カソード側ＭＰＬ
１７…アノード側セパレータ
１７ａ…燃料ガス流路
１８…カソード側セパレータ
１８ａ…酸化ガス流路
２００…ガス拡散層製造装置
２１０…繰出ロール
２２０〜２８０…ロール
２９０…巻取ロール
３００…塗工部
３１０…塗工ヘッド
４００…焼成炉
Ｐ…ＭＰＬ形成用ペースト
ＢＤ…バインダ
ＣＦ…炭素繊維
Ｗ１…基材
Ｗ２…基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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