(57)【要約】【課題】本発明の目的は、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することにある。【解決手段】ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮粉砕して、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程と、前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程と、内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、前記熱可塑性樹脂組成物の前記オリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程と、前記熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程と、を有することを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮粉砕して、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程と、
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程と、
内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、前記熱可塑性樹脂組成物の前記オリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程と、
を有することを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項２】
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテルは、平均粒径が１０００〜３０００μｍであり、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項４】
前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの長さＬｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの長さＬｃの０．５〜０．８倍である、請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項５】
前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの内径Ｄｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの内径Ｄｃの１．０５〜１．３倍である、請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項６】
前記ダイプレートの前記オリフィスが開口する面及び前記オリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００である、請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【請求項７】
前記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置からなる群から選ばれる少なくとも１つをさらに用いる、請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関し、特には、ポリフェニレンエーテル樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンエーテル樹脂は、耐熱性、寸法安定性、難燃性に優れる材料として、電気・電子部品、ＯＡ部品、音響映像機器用部品及び自動車部品などに、多岐多様に利用されている。また、上述した各種部品の製造にあたっては、ポリフェニレンエーテル樹脂を含む材料を、太さ及び長さ共に数ｍｍ程度のペレットの形態として用いることが多い。
【０００３】
このポリフェニレンエーテル樹脂は、通常、微細な１次粒子が集まった２次粒子からなるため、粒径が大きくても、比表面積が大きいので、当該粒子の表面に付着する酸素量が多い。そのため、通常のポリフェニレンエーテル樹脂は、押出機を用いて成型するなどの際に、比較的多くの酸化劣化物を生じさせる傾向にあるという問題がある。
【０００４】
この問題への対処として、供給機や押出機の酸素濃度管理を強化して酸素濃度を下げることで、酸化劣化物を低減する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
一方、熱可塑性樹脂を含む材料から太さ及び長さ共に数ｍｍ程度のペレットを製造する一つの方法として、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を、押出機末端のダイ部に接合したダイプレートのオリフィス（孔出口）から、複数の溶融ストランドとして排出し、この溶融ストランドを冷却装置を用いて冷却し、ペレタイザーにて切断する方法が、一般的によく知られている。
【０００６】
ここで、通常のダイプレートを用いた場合には、ダイプレートのオリフィスに、メヤニとも称される溶融した樹脂組成物の塊が発生し、ストランドの調製が不安定になるという問題がある。
【０００７】
この問題を解決する技術として、ダイプレートのオリフィスにガスを吹き付けて、メヤニを除外する技術が提案されている（特許文献２参照）。また、排出されるストランドの全てを安定化させる方法として、ダイプレートのオリフィスの数を３０以上としつつ、ダイプレートの両端に位置するオリフィスの長さを、ダイプレート中心に位置するオリフィスの長さよりも小さくする技術も提案されている（特許文献３参照）。さらに、特許文献４には、ダイス部のオリフィスの長さ（ランド長）を２０ｍｍ未満とし、ダイス部のせん断速度を６００〜９００ｓ−１とする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１２−２００９３１号公報
【特許文献２】特開２０１４−０００３２０号公報
【特許文献３】特開２００６−００１０１５号公報
【特許文献４】特開２０１５−２１７５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した従来の技術には、以下の問題があった。
即ち、特許文献１の技術では、酸化劣化物を低減させるべく酸素濃度を下げるためには、設備投資が増えるという問題があり、より実用的な方法で酸化劣化物を低減する方法が求められていた。
また、特許文献２の技術では、メヤニの発生そのものを防止するものではなく、メヤニにガスを吹き付けて物理的にメヤニを除外するものであり、メヤニの発生量の抑制することはできていない。また、この技術では、押出量を上げていったときの樹脂温度の上昇を抑えることができず、メヤニの発生量が増えるという課題があった。
さらに、特許文献３の技術では、ダイプレート両端のオリフィスをダイプレート中心のオリフィスよりも短くすることで、ストランドを安定させているが、実施例に記載されているオリフィス径、オリフィス長さ、押出量では、メヤニの発生を抑制することができず、前述の通り、押出量を増加させた場合にメヤニの発生量が増えるという課題があった。
そして、特許文献４では、実施例の記載より、ダイス部のオリフィスのせん断速度が１０００ｓ−１であり、（なお、オリフィス径は３．６ｍｍ、１穴当たりの流量は１８ｋｇ／ｈｒであり、）樹脂組成物のオリフィスでの滞留時間が長くなるため、ペレットの生産性も下がるうえに、メヤニの発生量も増える傾向にある。
【００１０】
上述のとおり、酸化劣化物の数及びダイプレートのオリフィス出口でのメヤニの発生量を抑え、ダイ部のオリフィスの出口から排出されるストランドを安定させ、ペレットの生産性を高め、良品のペレットの収率を上げることが可能な技術が求められていた。
【００１１】
本発明の目的は、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記課題を有利に解決するため鋭意検討を重ねた結果、圧縮粉砕したポリフェニレンエーテル樹脂を用いるとともに、ダイプレートのオリフィスを所定の態様としつつその開口部における樹脂の滞留時間を適正化することで、酸化劣化物の低減及びオリフィスの開口部でのメヤニの発生の効果的な抑制を図り、また、ストランドを安定して調製し、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができることを見出し、本発明を完成させた。
【００１３】
本発明の要旨は以下の通りである。
［１］ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮粉砕して、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程と、
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程と、
内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、前記熱可塑性樹脂組成物の前記オリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程と、
を有することを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［２］前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテルは、平均粒径が１０００〜３０００μｍであり、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下である、［１］に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［３］前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、［１］又は［２］に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［４］前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの長さＬｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの長さＬｃの０．５〜０．８倍である、［１］〜［３］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［５］前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの内径Ｄｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの内径Ｄｃの１．０５〜１．３倍である、［１］〜［４］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［６］前記ダイプレートの前記オリフィスが開口する面及び前記オリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００である、［１］〜［５］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［７］前記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置からなる群から選ばれる少なくとも１つをさらに用いる、［１］〜［６］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法における、溶融混練工程以降の一例の概要について示す図である。
【図２】本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法における、押出工程で用いられる押出機に装着されるダイ部の一例について示す図である。（Ａ）は、ダイ部をその底面に垂直な面で切断したときの断面図、具体的には、（Ｂ）に示す線Ｉ−Ｉに沿う面によるダイ部の断面図であり、（Ｂ）は、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図、具体的には、（Ａ）に示す線ＩＩ−ＩＩに沿う面によるダイプレートの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。そして、本発明は、その要旨の範囲内で適宜変形して実施することができる。
【００１７】
なお、図面中、上下左右等の位置関係は、特に断りのない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面中、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。本実施形態の寸法比率は、図示の寸法比率に限られるものではない。
【００１８】
（熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法）
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法は、少なくとも、ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮及び粉砕を行って、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程（ＰＰＥ圧縮粉砕工程）、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程（溶融混練工程）、所定の複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、熱可塑性樹脂組成物から熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程（押出工程）、及び、熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程（ペレタイズ工程）を有する。
また、本実施形態の製造方法においては、任意に、押出工程とペレタイズ工程との間に、押出工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ストランドを冷却装置を用いて冷却する工程（冷却工程）を実施してもよく、任意に、ペレタイズ工程の後に、熱可塑性樹脂組成物ペレットを後処理する工程（後処理工程）を適宜選択して実施してもよい。
【００１９】
一方、使用する装置の観点から、本実施形態の製造方法においては、上記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置から選ばれる少なくとも１つをさらに用いてもよい。
【００２０】
以下では、「熱可塑性樹脂組成物ストランド」を単に「ストランド」と称することがあり、「熱可塑性樹脂組成物ペレット」を単に「ペレット」と称することがある。
【００２１】
＜ＰＰＥ圧縮粉砕工程＞
ＰＰＥ圧縮粉砕工程は、ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮及び粉砕を行って、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程である。
【００２２】
＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂＞＞
本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等が挙げられ、さらに２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノールや２−メチル−６−ブチルフェノール）との共重合体のごときポリフェニレンエーテル共重合体も挙げられる。ポリフェニレンエーテル樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。特に、ポリフェニレンエーテル樹脂としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）がより好ましい。
【００２３】
本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、例えば、所望の単量体成分を準備し、これらを重合槽内で常法に従って重合して、調製することができる。なお、重合は、芳香族炭化水素等の良溶媒の存在下で行ってもよい。或いは、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、市販のものであってもよい。
【００２４】
そして、純度の観点から、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、バインダー成分として、残留している芳香族炭化水素系等の良溶媒を含むことが好ましい。ポリフェニレンエーテル樹脂における良溶媒の含有量としては、０．００５〜０．３質量％であることが好ましく、０．００５〜０．２５質量％であることがより好ましく、０．０１〜０．１質量％であることがさらに好ましい。圧縮時の温度や線圧にもよるが、ポリフェニレンエーテル樹脂に残留している良溶媒が０．００５質量％以上であれば、圧縮成型効果が十分に得られ、また、０．３質量％以下であれば、ポリフェニレンエーテル樹脂の溶融による変色を十分に抑制することができる。
【００２５】
本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、還元粘度（単位ｇ／ｄｌ、３０℃のクロロホルム中で測定）が、０．１０〜０．７０であることが好ましい。ポリフェニレンエーテル樹脂の還元粘度が０．１０以上であることにより、得られる熱可塑性樹脂組成物ペレットの機械的強度を良好に保持することができ、また、０．７０以下であることにより、溶融混練時の流動性を保持することができる。同様の観点から、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂の還元粘度は、０．２０以上であることがより好ましく、０．３０以上であることがさらに好ましく、また、０．６５以下であることがより好ましく、０．６０以下であることがさらに好ましい。
なお、還元粘度は、ウベローデ粘度計を用いて、クロロホルム溶媒、３０℃、０．５ｇ／ｄｌ溶液で測定するものとする。
【００２６】
ＰＰＥ圧縮粉砕工程で用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、平均粒径が７００μｍ未満のものであるか、又は、粒径が７００μｍ未満の微粒子を集めたものであることが好ましい。
なお、平均粒径とは、累積５０％の粒子径を指すものとする。
【００２７】
＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮＞＞
ＰＰＥ圧縮粉砕工程では、例えば、準備したポリフェニレンエーテル樹脂を、そのガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で圧縮する。圧縮する際には、ポリフェニレンエーテル樹脂がＴｇを超える温度にならないようにする。圧縮時の温度としては、圧縮時にポリフェニレンエーテル樹脂がＴｇを超えることなく加圧が可能であれば特に制限されず、２０℃〜Ｔｇ以下であることが好ましく、２０〜１７０℃程度であることがより好ましい。なお、圧縮時の温度がＴｇを超えると、ポリフェニレンエーテル樹脂中に含まれ得る残存アミンが離脱し、加工時に品質の低下をもたらす虞がある。
【００２８】
ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮操作に使用することができる成型装置としては、例えば、圧縮ロールタイプ、打錠成型タイプ等の圧縮成型機が挙げられる。特に、対向して設けられた一対の加圧ロール間に見かけ比重の低いポリフェニレンエーテル樹脂を通過させ、後述の粉砕操作において、圧縮により得られた板状のポリフェニレンエーテル樹脂を粉砕して、所望の粒径に整粒することができるロールタイプの圧縮成型機を用いることが好ましい。
【００２９】
ロールタイプの圧縮成型機により板状のポリフェニレンエーテル樹脂を得る際、ロールタイプの圧縮成型機による線圧（ロール圧／ロール幅）は、０．７〜１１ｋＮ／ｃｍであることが好ましく、１．０〜８．０ｋＮ／ｃｍであることがより好ましく、１．５〜７．０ｋＮ／ｃｍであることがさらに好ましい。線圧が０．７ｋＮ／ｃｍ未満であると、圧縮効果が小さいため、ポリフェニレンエーテル樹脂の内部の空隙割合の低減が不十分であり、見かけ比重の向上が不十分となる上、圧縮物は脆く、粉砕時に微粉が生じやすい。また、線圧が１１ｋＮ／ｃｍ超であると、圧縮物が固くなり過ぎて、粉砕が容易でないため、逆に微粉の量が増加する。
なお、ロール間の隙間（ロールクリアランス）は、１〜３ｍｍ程度であることが好ましく、また、ロールの回転数は、２〜２０ｒｐｍであることが好ましい。
【００３０】
圧縮操作では、圧縮後のポリフェニレンエーテル樹脂のかさ密度が好ましくは０．７０〜１．０ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．７２〜０．８５ｇ／ｃｍ３となるように、ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮することができる。この点に関し、圧縮操作に供するポリフェニレンエーテル樹脂は、加熱したもの（例えば、所望の単量体成分を重合し、次いで乾燥した直後のポリフェニレンエーテル樹脂など）であってもよく、非加熱のもの（例えば、所望の単量体成分を重合し、次いで乾燥した後、一定程度時間が経過したポリフェニレンエーテル樹脂、又は、市販のポリフェニレンエーテル樹脂など）であってもよい。
なお、ポリフェニレンエーテル樹脂のかさ密度は、（ポリフェニレンエーテル樹脂の重さ）／（ポリフェニレンエーテル樹脂の体積）で表すことができる。
【００３１】
圧縮操作では、必要に応じ、バインダーとなる添加剤を用いてもよい。例えば、ポリフェニレンエーテル樹脂と添加剤とを事前にブレンダーで混合し、その後、それを圧縮成型機に供給してもよい。添加剤としては、例えば、リン系難燃剤等の難燃剤、酸化防止剤などが挙げられる。
【００３２】
圧縮操作で使用する成型装置は、その内部を酸素濃度１０体積％以下の雰囲気下に保持することが好ましい。酸素濃度を１０体積％以下とすることにより、粉じん爆発を防止するとともに、圧縮時にポリフェニレンエーテル樹脂の表面に付着した酸素を効果的に除去することができる。同様の観点から、成型装置内部の酸素濃度は、３体積％以下とすることがより好ましく、１体積％以下とすることがさらに好ましい。
なお、成型装置内部の酸素濃度を下げる方法としては、不活性ガス（窒素、二酸化炭素等）を供給する方法が一般的に、挙げられる。
【００３３】
＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂の粉砕＞＞
続いて、圧縮後のポリフェニレンエーテル樹脂を粉砕し、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る。この粉砕操作では、整粒機を用いてもよく、これにより、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の粒径を調整することができる。
【００３４】
ポリフェニレンエーテル樹脂の粉砕操作に使用することができる粉砕装置としては、例えば、ジョークラッシャー、コーンクラッシャー、フレーククラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル、ボールミル、高速回転ミル、及びジェットミル等が挙げられる。
【００３５】
粉砕操作では、粉砕後のポリフェニレンエーテル樹脂（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）のかさ密度が０．３５〜０．７０ｇ／ｃｃとなり、且つ、粒径が１０６μｍ以下の割合が好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％未満、さらに好ましくは１０質量％未満となるように、粉砕装置のロータ回転数やスクリーン目開きを調整してもよい。
【００３６】
また、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られる圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、平均粒径が１０００〜３０００μｍであることが好ましい。圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の平均粒径が１０００μｍ以上であることにより、溶融混練工程での搬送能力を十分に確保して、樹脂組成物の温度の上昇を効果的に抑制することができ、また、３０００μｍ以下であることにより、後述する熱可塑性樹脂（Ａ）との溶融混練の際に、ミクロ混合性を高め、より良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができる。同様の観点から、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の平均粒径は、１１００μｍ以上であることがより好ましく、１２００μｍ以上であることがさらに好ましく、また、２０００μｍ以下であることがより好ましく、１５００μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００３７】
さらに、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られる圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下であることも好ましい。圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂において粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下であることにより、溶融混練工程での搬送能力を十分に確保して、樹脂組成物の温度の上昇を効果的に抑制することができる。同様の観点から、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、粒径が１０６μｍ以下の割合が、１５質量％未満であることがより好ましく、１０質量％未満であることがさらに好ましい。
【００３８】
＜溶融混練工程＞
溶融混練工程は、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られた圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と、熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程である。また、溶融混練工程では、必要に応じて、溶融混練の材料として、リン系難燃剤、粉体フィラー、繊維状フィラー、各種添加剤などをさらに用いることができる。
なお、溶融混練工程は、上述したＰＰＥ圧縮粉砕工程と、連続的に実施してもよく、非連続的に実施してもよい。ただし、溶融混練工程は、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られた圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を一定期間保管した後に実施するなどのように、上述したＰＰＥ圧縮粉砕工程とは非連続的に実施するのが通常である。
【００３９】
＜＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞＞
本実施形態の溶融混練工程において用いる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えば、ゼネラルパーパスポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン・ブタジエン共重合体（スチレン・ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン・ブタジエンブロック共重合体）等のポリスチレン系樹脂；スチレン・アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等のスチレン・アクリロニトリル系共重合体；６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン等のポリアミド系樹脂；直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ホモ、コポリマー）等のポリオレフィン系樹脂；ポリフェニレンサルファイド；などが挙げられる。熱可塑性樹脂（Ａ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としては、より良質なペレットを得る観点から、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
なお、本実施形態において、「熱可塑性樹脂（Ａ）」は、ポリフェニレンエーテル樹脂を含まないものとする。
【００４０】
熱可塑性樹脂（Ａ）として用いることができる上記のスチレン・ブタジエン共重合体は、一部がランダム状であっても、テーパー状であってもよい。また、当該スチレン・ブタジエン共重合体は、重量平均分子量が３万〜５０万であることが好ましく、スチレン含有率が２５〜７０質量％であることが好ましく、また、ブタジエン含有率が７５〜３０質量％であることが好ましい。
【００４１】
＜＜リン系難燃剤＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、難燃性をより向上させる観点から、溶融混練の材料として、リン系難燃剤をさらに用いることができる。リン系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、ｔｅｒｔ−ブチルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フェニルホスフェート、トリス−（ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、イソプロピルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（イソプロピルフェニル）ジフェニルホスフェート、トリス−（イソプロピルフェニル）ホスフェート等の芳香族リン酸エステル類；レゾルシノールビス−ジフェニルホスフェート（ＲＤＰ）、レゾルシノールビス−ジキシレニルホスフェート、ビスフェノールＡビス−ジフェニルホスフェート、ビフェニルビス−ジフェニルホスフェート等の縮合リン酸エステル類；フォスファーゼン化合物等が挙げられる。リン系難燃剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、リン系難燃剤を用いる割合は、３０質量％未満であることが好ましい。
【００４２】
＜＜粉体フィラー＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、粉体フィラーをさらに用いてもよい。粉体フィラーとしては、例えば、チタン酸カリウムウイスカー、硫酸マグネシウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、炭酸カルシウムウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー、酸化亜鉛ウイスカー、ケイ酸カルシウム（ワラストナイト）、マイカ、タルク、ガラスフレーク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、硫酸マグネシウムなどが挙げられ、特に、ケイ酸カルシウム、マイカ、タルク、ガラスフレーク、ガラス粉砕品、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、シリカが好ましい。粉体フィラーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。粉体フィラーのサイズとしては、平均粒径が、０．０１〜５００μｍ未満であってもよく、０．０１〜３００μｍであることが好ましく、０．１μｍ以上１０６μｍ未満であることがさらに好ましい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、粉体フィラーを用いる割合は、６０質量％未満であることが好ましい。
【００４３】
＜＜繊維状フィラー＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、繊維状フィラーをさらに用いてもよい。繊維状フィラーとしては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維などが挙げられる。繊維状フィラーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。繊維状フィラーのサイズとしては、繊維径が５〜５０μｍ、繊維長さが１〜５ｍｍであることが好ましい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、繊維状フィラーを用いる割合は、６０質量％未満であることが好ましい。
【００４４】
＜＜カルボキシル基変性重合体＞＞
なお、本実施形態の溶融混練工程においては、上述したポリスチレン系樹脂として、カルボキシル基を含有するモノマー（例えば、クエン酸、無水マレイン酸等）とスチレンモノマーとを共重合してなる樹脂や、カルボキシル基を含有するモノマーを押出機でグラフト付加した樹脂を用いることができ、また、上記ポリフェニレンエーテル樹脂として、カルボキシル基を含有するモノマーを押出機でグラフト付加した樹脂を用いることができる（以下、これらの樹脂を総称して、「カルボキシル基変性重合体」という）。ただし、本実施形態の溶融混練工程において、上記カルボキシル基変性重合体を用いる割合は、５質量％未満であることが好ましい。
【００４５】
＜＜各種添加剤＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、各種添加剤をさらに用いることができる。添加剤としては、例えば、液体添加剤（シリコンオイル、炭化水素系オイル、水等）、粉体フィラー分散剤（エチレンビスアマイド、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸等）、オレフィン系エラストマー（エチレン・プロプレンエラストマー、エチレン・オクテンエラストマー）、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸等）、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）等が挙げられる。
【００４６】
＜＜溶融混練＞＞
そして、本実施形態の溶融混練工程においては、上述した材料を用いて溶融混練することにより、熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。溶融混練の条件は、目的や用途に応じて、適宜定めてよい。なお、溶融混練は、押出機を用いて実施することができ、かかる押出機としては、押出工程に関して後述するような押出機が挙げられる。即ち、後述するような押出機を用いれば、少なくとも溶融混練工程と押出工程とを、連続的に実施することができる。
【００４７】
＜押出工程＞
押出工程は、所定の押出機を用い、溶融混練工程で得られた熱可塑性樹脂組成物からストランドを得る工程である。本実施形態の押出工程では、内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用いることを肝要とする。更に、本実施形態の押出工程では、溶融混練された熱可塑性樹脂組成物のオリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、ストランドを得ることを肝要とする。これらにより、ダイプレートのオリフィスの開口部における樹脂組成物の温度を低減するができ、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制することができるとともに、熱可塑性樹脂組成物ストランドを安定して調製し、熱可塑性樹脂組成物ペレットを高い良品率で得ることも可能となる。
【００４８】
上記押出機としては、図１に示すように、ダイ部２を有し、溶融混練工程と押出工程とを一括で連続的に実施することができる押出機１が挙げられる。
押出機１としては、特に限定されることなく、例えば、単軸押出機、二軸押出機等の多軸押出機等が挙げられる。単軸押出機としては、例えば、スクリュー軸が前後に駆動しながら回転する、ブッス社製の単軸押出機（コニーダシリーズ）、異方向回転二軸押出機、同方向回転二軸押出機（例えば、コペリオン社製のＺＳＫシリーズ、東芝機械社製のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所社製のＴＥＸシリーズ）等が挙げられる。押出機１としては、高トルクの押出機、例えば、コペリオン社製のＭｃシリーズ、ＭｃＰｌｕｓシリーズ、Ｍｃ１８シリーズ、東芝機械社製のＳＳシリーズ、ＳＸシリーズ、日本製鋼所社製のα２シリーズ、α３シリーズが好ましい。
押出機１の規格や大きさは、特に限定されないが、バレル内径（直径）４０〜３００ｍｍであることが好ましく、バレル有効長はバレル内径の１０〜６０倍であることが好ましい。
押出機１のバレル構成としては、特に限定されることなく、複数のバレルを含み、所望のバレルにおいて、固体搬送ゾーン、溶融体搬送ゾーン、混練ゾーン等を形成するものとしてよく、所望のバレルに、真空ベントや大気ベント等のベントを設けてもよく、トップフィーダー、サイドフィーダー、液状添加装置を設けてもよい。各ゾーンの長さとしては、押出機長さ（バレル有効長）を１００％とした場合、固体搬送ゾーンの長さは、１０〜３０％であり、溶融体搬送ゾーンの長さは、３０〜８５％であり、混練ゾーンの長さは、５〜４０％としてよい。
バレルに使用するスクリューエレメントとしては、例えば、２条又は３条のニーディングブロック（右廻り、左廻り、ニュートラル、逆送り）、２条又は３条のフライトスクリュー（右廻り、左廻り）、１条、２条又は３条の切り欠きスクリューやカットスクリュー、バリスターリング等が挙げられ、これらを適宜組み合わせて用いてよい。
押出量としては、特に限定されないが、例えば、５８ｍｍΦ二軸押出機では、３００〜１５００ｋｇ／ｈｒとしてよく、スクリューの回転数としては、３００〜１５００ｒｐｍとしてよい。
【００４９】
本実施形態の押出工程の一例では、次いで、押出機１の先端部に設けられているダイ部２で、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにする。
【００５０】
図２に、押出機に装着されるダイ部の一例について示す。図２（Ａ）は、ダイ部をその底面に垂直な面で切断したときの断面図、具体的には、図２（Ｂ）に示す線Ｉ−Ｉに沿う面によるダイ部の断面図であり、図２（Ｂ）は、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図、具体的には、図２（Ａ）に示す線ＩＩ−ＩＩに沿う面によるダイプレートの断面図である。
【００５１】
図２に示すダイ部２とは、オリフィスの延在方向と押出機の軸方向とのなす傾斜角度（図示せず）が異なること以外は、同様の構成を有するものとしてよい。
具体的には、図２に示すダイ部２では、図２（Ａ）の断面において、オリフィスの延在方向と押出機の軸方向とのなす傾斜角度（図示せず）は０〜６０°としてよい。
【００５２】
ダイ部２は、ダイ接続部２１、溶融した熱可塑性樹脂組成物に含まれる異物をろ過により除去するためのスクリーンチェンジャー部２２、マニホールド部２３、ダイプレート部２４からなる。
【００５３】
スクリーンチェンジャー部２２は、目開きが＃２０〜＃３００の金属メッシュを１種単独で又は２種以上組み合わせて取り付けることが可能なブレーカープレートが装着されていてもよい。ブレーカープレートには、ろ過面積を１．５〜２．０倍に増やすことが可能なスーパープレートが装着されていてもよい。また、熱可塑性樹脂組成物が粉体フィラーや繊維状フィラーなどの強化材を含む場合には、ブレーカープレートが取り外されていてもよい。
【００５４】
マニホールド部２３は、内部に樹脂組成物の流路を備えるものであり、ここで、樹脂組成物の流路の幅（ダイ部２の幅方向の長さ）は、ダイ部２の先端に向かって（押出機の軸方向の上流側から下流側に向かって）漸増している。具体的には、図２（Ｂ）において、流路を画成する線は、ダイ部２の幅方向について両側について対称に、流路の幅が漸増を開始する位置からダイ部２の先端に向かって、直線状に延びている。
なお、本実施形態のマニホールド部２３は、図２（Ｂ）に示すものに限定されることなく、流路を画成する線は、ダイ部２の幅方向について両側について非対称であってもよく、曲線状に延びていてもよいが、生産性等の観点から、対称であることが好ましく、直線状であることが好ましい。
【００５５】
ここで、図２（Ｂ）に示すように、ダイ部２をその底面に平行な面で切断したときの断面図における、流路の幅が一定である部分において流路を画成する線と、流路の幅が漸増する部分において流路を画成する線とのなす角度θ１としては、２０〜７０°であることが好ましく、さらに好ましくは２５〜６５°である。
なお、角度θ１とは、流路の幅が一定である部分において流路を画成する線と、流路の幅が漸増する部分において流路を画成する線とのなす角度のうち小さい方の角度をいう。
上記角度θ１を２０°以上とすれば、ダイプレート部２４に設けるオリフィスの数を増やす（生産量が上げる）ことが可能となり、上記角度θ１が７０°を超えると、ダイ部２の幅方向の両端において、溶融状態の樹脂組成物の流動性が低下して、ダイプレート部２４の中心部のストランドと両端のストランドとの間で流速に差が生じ、両端のストランドの調製が不安定になりやすい。
なお、角度θ１は、流路の中心を通る断面において定めてよい。また、流路を画成する線の全部又は一部が曲線状である場合には、その線を平均的な直線状の線として捉えたうえで、角度θ１を定めてもよい。
【００５６】
ダイプレート部２４は、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにするためのものであり、円柱形状の貫通孔であるオリフィス２４ｏを複数個有している。
オリフィスの数としては、１０個以上であることが好ましく、さらに好ましくは１２個以上であり、より好ましくは１５個以上である。
オリフィスの内径Ｄとしては、３．０〜８．０ｍｍであり、好ましくは３．５〜８．０ｍｍであり、さらに好ましくは４．０〜７．０ｍｍである。内径Ｄが３．０ｍｍより小さいとダイ圧が上がりやすく、樹脂組成物の温度が高くなり、また、８．０ｍｍより大きいとダイ圧が下がり過ぎて、ストランドの安定性が低下する。
オリフィスの長さＬとしては、オリフィスの内径Ｄの、０．３〜２．０倍であり、好ましくは０．４〜１．５倍であり、さらに好ましくは０．５〜１．０倍である。オリフィスの長さＬのオリフィスの内径Ｄに対する割合（Ｌ／Ｄ）が０．３より小さいとダイ圧が下がり過ぎて、ストランドが不安定になるおそれがある。Ｌ／Ｄが２．０より大きいとダイ圧が上がり過ぎて、樹脂組成物の温度が上がりメヤニが増えるとともに、溶融状態の樹脂組成物とオリフィス２４ｏの内壁との摩擦が大きくなりメヤニがさらに増えるおそれがある。
【００５７】
特に、スケールの小さい押出機で押出量を上げて運転する場合、オリフィスの数を増やして、ダイ圧を下げる必要がある。そして、オリフィスの数を増やすと、マニホールド部２３の流路の幅を広げる必要がある。さらに、マニホールド部２３の流路の幅を広げると、マニホールド部２３の両端を流れる樹脂の流速が極端に遅くなり、両端のストランドの安定性が悪くなる傾向がある。
【００５８】
本実施形態の押出工程では、溶融混練された熱可塑性樹脂組成物のオリフィスでの平均滞留時間Ｔを、１〜２０ミリ秒とすることを肝要とする。平均滞留時間Ｔは、好ましくは２〜１５ミリ秒であり、さらに好ましくは３〜１５ミリ秒である。
なお、平均滞留時間Ｔは、下記式により算出することができる。
平均滞留時間Ｔ＝全オリフィスの内容積Ｖ／容積流量Ｑ
上記Ｔが１ミリ秒より短いと、ダイ圧が下がり、ストランドが不安定になり、また、上記Ｔが２０ミリ秒を超えると、ダイ圧が上がり、樹脂温度が上がり、メヤニが増える。
【００５９】
本実施形態の押出工程では、１つのオリフィス２４ｏ当たりの樹脂組成物の流量としては、２０〜１２０ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、さらに好ましくは２５〜１００ｋｇ／ｈｒであり、より好ましくは３０〜１００ｋｇ／ｈｒである。上記流量が２０ｋｇ／ｈｒ未満では、滞留時間が長くなり過ぎるおそれがあり、１２０ｋｇ／ｈｒ超では、滞留時間が短くなり過ぎるおそれがある。
【００６０】
本実施形態では、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の最外端に位置するオリフィスの長さＬｏ（図２（Ｂ）参照）が、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの長さＬｃ（図２（Ｂ）参照）の０．５〜０．８倍であることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜０．７倍である。
熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が高い場合、又は、オリフィスの数が１０個を超える場合には、マニホールドの幅方向の両端部に位置する樹脂組成物の流速が遅くなる傾向がある。ここで、Ｌｏ／Ｌｃが０．５倍より小さいと、両端のダイ圧が下がり過ぎてストランドが不安定になるおそれがあり、Ｌｏ／Ｌｃが０．８倍より大きいと、両端の流速が遅くなる。
このとき、幅方向の最外端に位置する２つのオリフィスの長さのみを、幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの長さよりも短くしてもよく、また、オリフィスの長さを、幅方向の中心に最近接する位置から幅方向の最外端の位置に向かって、テーパー状に漸減させたり、段階的に短くしたりしてもよい。
【００６１】
複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の最外端に位置するオリフィスの内径Ｄｏ（図２（Ｂ）参照）が、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの内径Ｄｃ（図２（Ｂ）参照）の１．０５〜１．３倍であることが好ましく、さらに好ましくは１．１〜１．３倍である。
Ｄｏ／Ｄｃを１．０５〜１．３倍の範囲としても、Ｌｏ／Ｌｃの範囲を定めた場合と同様の作用効果により、ストランドを安定化しつつ両端の流速を早くする効果がある。
【００６２】
ここで、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００であることが好ましく、さらに好ましくは８００〜４０００である。
なお、表面硬度とはＨＶ硬度をいい、ＨＶ硬度は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に準拠して測定することができる。
ダイプレートの材料としては、通常、ＳＵＳやＳＫＤが使用され、これらに焼き入れを行った場合でも、ダイプレートの表面の表面硬度は、５０程度に留まることが多い。この程度の硬度では、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面に傷がつきやすく、例えば、ストランドを金属製の刃を用いて切断する際に、真鍮や銅等の柔らかい材料でできた刃を用いた場合であっても、オリフィスの開口部等に傷がつきやすく、メヤニ発生の原因となる。また、上記硬度では、長時間の使用により、オリフィスの内面に摩耗が生じやすくなり、かかる摩耗がメヤニ発生の原因となる。
【００６３】
上記事情に鑑みて、ダイプレートの表面の硬度を高めるため、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面を含むダイプレートの表面の全部又は一部には、表面処理を行うことが好ましく、表面処理としては、窒化処理、金属蒸着処理等が挙げられる。表面処理を行うことで、オリフィス内部表面やオリフィス出口表面の構造に凹凸が出来て、溶融した樹脂組成物とオリフィス内部表面の接触が点接触になり、接触面積が減ることでメヤニ発生の低減が図れ、及び／あるいは、表面処理を行うことで、溶融した樹脂組成物との親和性が低下して、メヤニ発生の低減が図れる。
窒化処理としては、公知の窒化処理や、カナック社（日本国）のニューカナック処理が好ましく、特に好ましくはニューカナック処理である。ニューカナック処理を行った場合、ダイプレートの表面の表面硬度が１０００程度になり、メヤニの発生を抑制することができる。
金属蒸着処理としては、Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式、Ｐｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式が挙げられる。ここで、コーティング材料としては、チタンカーバイド、炭窒化チタン、炭化クロム、窒化チタン、窒化チタンアルミ等が挙げられ、窒化チタンアルミが好ましい。
Ｐｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式で、窒化チタンアルミを蒸着させた場合、ダイプレートの表面の表面硬度が３５００程度にまで高まり、表面に傷が付きにくくなる。
【００６４】
＜冷却工程＞
冷却工程は、押出工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ストランドを、冷却装置３を用いて冷却する任意の工程である。冷却装置３としては、冷却水が貯められた槽（図１のストランド冷却槽３ａ）、その延在方向と水平面とのなす傾斜角度θ２を３０〜８５°とし、その一端から他端に向かって冷却水が流された流路（ストランドガイド、図示せず）等が挙げられる。
なお、傾斜角度θ２とは、流路の延在方向と水平面とのなす角度のうち小さい方の角度をいう。
【００６５】
冷却装置３に用いられる冷却水には、純水、イオン交換水、工業用水、冷却塔で循環している冷却水等が使用されてよい。
【００６６】
ストランド冷却槽３ａは、冷却水を所定時間滞留させられるものであれば特に限定されることなく、断続的に又は連続的に冷却水を交換してよい。
通常、冷却水は、ストランド冷却槽３ａの下流側で供給し上流側で排出して、排出されるストランドに対して向流で冷却する。
ストランド冷却槽３ａには、ストランドを安定させるために、ストランドガイドローラーを複数個使用することが好ましい。ストランドガイドローラーは、ストランドが内側に寄るときは回転を固定して運転する。
また、ストランド冷却槽３ａには、ストランドの表面に付着した水を除去するため、空気を吹き付ける機能を備えるエアワイパーや、プラスチック繊維のブラシを用いてもよい。
【００６７】
オリフィスの開口部から冷却装置までの距離Ｌ１（図１参照）、すなわち、ストランドがダイプレート外部に排出された位置からストランドが冷却装置の水に着水する位置までの間隔としては、小さいほどストランドが安定するが、通常１００〜４００ｍｍとしてよい。
【００６８】
＜ペレタイズ工程＞
ペレタイズ工程は、押出工程又は任意の冷却工程の後の熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズ（カッティング）して、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程である。ペレタイズ工程では、例えば、冷却工程で適度に冷却された熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイザーで適当な長さにカッティングする等して、円柱形状の熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができる。
【００６９】
ペレタイズ工程で使用することができるペレタイザー４としては、回転刃幅が２００〜５００ｍｍ、引取速度６０〜３００ｍ／分のペレタイザーが挙げられる。ここで、ペレタイザー４には、乾式のペレタイザーと湿式ペレタイザーとがある。冷却工程においてストランド冷却槽３ａを用いる場合には、乾式のペレタイザーを使用し、回転刃や固定刃に空気を吹き付けて、切粉の発生を防止してもよい。また、湿式のペレタイザーは、ストランドガイドを通って、ストランドと冷却水とを同時にペレタイズすることができる。
【００７０】
ペレタイザー４により得られるペレットは、好ましくは少なくとも９５％が、さらに好ましくは少なくとも９６％が、より好ましくは少なくとも９７％が、好ましくは、外径２〜４ｍｍ、長さ２〜４ｍｍとなるものであり、さらに好ましくは、外径２．２〜３．８ｍｍ、長さ２．２〜３．８ｍｍとなるものであり、より好ましくは、外径２．５〜３．５ｍｍ、長さ２．５〜３．５ｍｍとなるものである。
ペレタイザー４として湿式ペレタイザーを用いる場合には、ペレットの表面に水が付着しているので、着水を取るための脱水装置を用いてもよい。脱水装置は、遠心分離方式であってもよく、乾燥方式であってもよい。
【００７１】
＜後処理工程＞
後処理工程は、例えば、以下に示すような種々の操作を適宜選択して実施することができる任意の工程である。
以下、図１を用いて、ペレタイザーの下流に、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置、脱水装置をこの順に備えて実施可能な、本実施形態の製造方法の一例について詳述する。
【００７２】
本実施形態では、ペレタイズ工程に次いで、ペレタイズ工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ペレットをペレット冷却機５を用いて冷却する（図１参照）。
ペレタイザー４では、切粉発生防止、ペレットの吸湿防止のためにストランドを１２０〜１５０℃でカッティングし、ペレットにするが、ペレットの内部はさらに高温であるために、ペレットを冷やさないと、熱劣化のためにペレットが変色する虞がある。また、ペレットの原料として吸湿性の樹脂を使用している場合には、包装袋としてポリエチレン樹脂を内部コーティングしたアルミニウム袋を使用することがあるが、温度が高いままペレットを包装すると、アルミニウム袋が収縮し、袋が硬くなる。そのため、当該袋をパレットに積んだ場合、輸送中に落ちるトラブルが発生する虞がある。さらに、ペレットが高温であると、ペレットがニューマー配管内壁に衝突する際、フロスと呼ばれる薄い皮が生じる虞がある。このような理由から、ペレット冷却機５を用いて、ペレットの温度を４０〜７０℃くらいに冷却することが好ましい。ここで、ペレット冷却機５としては、流動床タイプのものや、パンチングプレートにペレットを移動させて、底側から冷却ガスで冷却するタイプのものがあるが、例えば、株式会社タナカ製の空冷式ペレットクーラーＡＳＣシリーズを用いることが好ましい。
【００７３】
その後、本実施形態では、冷却された熱可塑性樹脂組成物ペレットを、ペレット選別機６に通す（図１参照）。
ペレット選別機６では、前記ペレタイザー４でペレタイズしたペレットのうち、４ｍｍを超える長いペレット、ストランド同士が融着して出来た双子ペレット、ペレットの切カスの切粉などを除去する。
【００７４】
本実施形態では、さらに、選別された熱可塑性樹脂組成物ペレットに、外潤剤添加装置７を用いて、外潤剤を与える（図１参照）。
外潤剤添加装置７は、ペレット表面に外潤剤を付ける装置であり、外潤剤添加供給装置、及び／または、外潤剤とペレットとを均一に混合するミキサーからなる。外潤剤は、粉系の添加剤であるため、添加量が０．０５質量部を超えるとペレットと分離しやすいので、オイル添加装置を使って、先ず、オイルとペレットを混合し、その後、外潤剤を混ぜてもよい。
【００７５】
本実施形態では、さらに、外潤剤を与えられた熱可塑性樹脂組成物ペレットを、ペレット搬送装置８を用いて、搬送する（図１参照）。
ペレット搬送装置８は、ペレットを搬送する配管とペレットを送るガスブロアーとからなる。ガスブロアーは、上流側から送風する加圧式ブロアーまたは下流側から吸い込む吸引式ブロアーのどちらであってもよい。配管、特に配管の曲り部は、ペレットが衝突し、摩耗するので、内部に対してセラミック処理や窒化処理（カナック社のニューカナック処理）の耐摩耗処理をするのが好ましい。
【００７６】
次いで、本実施形態では、搬送された熱可塑性樹脂組成物ペレットを、金属選別機９に通す（図１参照）。
金属選別機９は、ペレット中に入っている径又は長さが０．１ｍｍ以上の金属破片を除去する場合に使用する装置である。ペレットには、原料に含まれる小さな金属片等が入っている場合があるので、ペレットを電子部品に用いる場合には、当該ペレットを金属選別機９に通すことが好ましい。
【００７７】
また、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットを、異物選別機１０に通す（図１）。
異物選別機１０は、押出機内で発生し、スクリーンチェンジャー部２２のブレ−カープレートに取り付けられた金属メッシュではろ過できないような異物が混入しているペレットや、メヤニ破片が付いたペレットを除去する場合に使用する装置である。異物選別機１０としては、異物を感知するセンサーがペレットの流れに対して表面及び裏面に付いているものがあるが、これだけを用いた場合には、異物の除去率が比較的低い。そのため、センサーが前後２個と左右２個の計４個付いている異物選別機を用いたり、上述のようなセンサーが２個しか付いていない異物選別機を２台用いたりすることで、異物の除去率をより向上させることができる。
【００７８】
そして、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットを、切粉分離機１１に通す（図１参照）。
切粉分離機１１は、ペレタイザー４から製品タンク１３の間に設けることができる。切粉とは、１ｍｍ以下のペレットの破片や、ペレット搬送する配管で発生するフロスである。切粉分離器１１は、サイクロン式の粒径の小さいものを分離する方式であってもよく、切粉をイオン化する装置であってもよい。特に、切粉分離器１１は、サイクロン式であり、且つ、製品タンク１３の上に設けることが好ましい。
【００７９】
ここで、得られた熱可塑性樹脂組成物ペレットは、任意選択的に設けられる中間タンク１２（図示せず）に一端貯めておいてもよいが、本実施形態では、ペレットを製品タンク１３（後述）に貯める。
中間タンク１２は、各装置を稼働して製造をスタートさせた初期のペレットについて、サイズや物性の確認をしてから製品にする際に使うことがある。
製品タンク１３は、ペレットを貯めて置く装置である。製品タンク１３は、１〜７２時間程度貯蔵できる容積が必要である。また、中間タンク１２及び／又は製品タンク１３は、ペレットの均一化させるために、機械的なミキサーやガス循環式ミキサーなどのペレット混合装置を備えてもよい。
【００８０】
そして、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットに、金属探知機１４を当てる。
金属探知機１４は、例えば、５０００〜１５０００ガウスのマグネット棒を一列に数本並べ、３〜５列で構成される。そして、金属探知機１４を製品タンク１３の出口に取り付けることで、金属片が入ったペレットを検出することができる。
【００８１】
また、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットに、乾燥空気発生装置１５を用いて、乾燥空気を与えてもよい。
例えば、熱可塑性樹脂組成物ペレットがポリアミド系樹脂などの吸湿性樹脂を含み、ペレット周囲の雰囲気が４０℃以下になると、当該ペレットは雰囲気中の水分を吸収することがあり、乾燥空気発生装置１５は、そのような事態に対処する場合に用いることができる。乾燥空気発生装置１５は、例えば、露点−４０℃、絶対湿度０．１１９ｇ／ｍ３の乾燥空気を発生させる装置である。
【００８２】
＜製造した熱可塑性樹脂組成物ペレットの用途＞
本実施形態の製造方法により製造される熱可塑性樹脂組成物ペレットは、電気・電子部品、ＯＡ部品、自動車部品等に好適に用いることができる。
【実施例】
【００８３】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００８４】
（ＰＰＥ１（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の調製）
後述するＰＰＥ３を、ホソカワミクロン製造粒装置（装置名：ＣＳ−７５、直径４００ｍｍ、幅１２０ｍｍ）を用いて、酸素濃度１体積％の条件下で、ロールクリアランス１．５ｍｍ、ロール回転数７ｒｐｍ、線圧６ｋＮ／ｃｍの条件で圧縮し、板状のポリフェニレンエーテル樹脂を得た。次いで、この板状のポリフェニレンエーテル樹脂を、ホソカワミクロン製フレーククラッシャー（装置名：ＦＣ−２００）、φ３ｍｍのスクリーンを用いて粉砕（整粒）し、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂であるＰＰＥ１を得た。
【００８５】
（ＰＰＥ２（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の調製）
ＰＰＥ１の調製において、線圧を３ｋＮ／ｃｍとしたこと以外は、ＰＰＥ１の調製と同条件とし、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂であるＰＰＥ２を得た。
【００８６】
（ＰＰＥ３（非圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の準備）
ポリフェニレンエーテル樹脂（旭化成プラスチックスシンガポール社製、Ｓ２０１Ａ）を用意し、これをＰＰＥ３（非圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）とした。
【００８７】
ＰＰＥ１〜３の以下の諸特性を、以下の方法に従って求めた。
【００８８】
＜平均粒径＞
ＪＩＳ  Ｚ  ８８１５のふるい分け試験法に準じて、篩い網の目開きが２３６０、１７００、１１８０、８５０、６００、４２５、３００、２１２、１５０、１０６及び７５μｍの篩いを縦に並べ、一番下に受皿を配置して篩いを固定させ、サンプルを１００ｇ投入後、振とう機で振動させて、各篩いに残った粒子の重さを測定した。目開き２３６０μｍの篩いに残ったサンプルの粒径は３０００μｍと２３６０μｍの単純平均値とし、１７００μｍに残ったサンプルの粒径は、２３６０と１７００の単純平均値とし、一番下の受皿のサンプル粒径は７５μｍの半分の３７．５μｍとして、篩いの目開き径と粒子量（質量％）との関係を図示し、累積５０％の値を平均粒径とした。結果を表１に示す。
【００８９】
＜粒径が１０６μｍ以下の割合＞
上記の振とう機による各篩いの振動により、目開きが１０６μｍの篩いを通過した粒子の割合を重量比で求めた。結果を表１に示す。
【００９０】
＜かさ密度＞
ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠して、かさ密度（ゆるめ）を測定した。結果を表１に示す。
【００９１】
＜還元粘度＞
ウベローデ粘度計を用いて、クロロホルム溶媒、３０℃、０．５ｇ／ｄｌ溶液で還元粘度（ｇ／ｄｌ）を測定した。結果を表１に示す。
【００９２】
【表１】
2018144312.tif 000003
【００９３】
（押出機及びその下流側の装置の構成）
図１に示すような装置構成を採用し、押出機としては、同方向回転二軸押出機（東芝機械社製のＴＥＭ５８ＳＸ  １２バレル）を使用した。
そして、実施例１〜１１及び比較例１〜５のバレル構成、並びに各装置の条件は、下記の通りとした。
バレル１  ：第一供給口（トップフィードバレル、重量式フィーダーＡ、重量式フィーダーＢ、第一供給口の酸素濃度３．０体積％）
バレル２  ：クロ−ズドバレル
バレル３  ：クロ−ズドバレル
バレル４  ：クロ−ズドバレル
バレル５  ：第二供給口（サイドフィード（液添）バレル）
バレル６  ：クロ−ズドバレル
バレル７  ：クローズドバレル（第一混練ゾーン）
バレル８  ：第三供給口（サイドフィードバレル）
バレル９  ：クローズドバレル（第二混練ゾーン）
バレル１０：真空ベント
バレル１１：クローズドバレル
バレル１２：クローズドバレル
バレルの設定温度：２８０℃、ダイ部の設定温度：２８０℃。
【００９４】
スクリーンチェンジャー：金属メッシュを取り付け可能なブレーカープレートを装着
マニホールド：マニホールド角度θ１：６０°
ダイプレート：各実施例・比較例により条件を変更した。
【００９５】
ストランド冷却槽：幅：６００ｍｍ×長さ：６０００ｍｍの槽を用いた。冷却水の水温：４０℃±３℃、水深：１００ｍｍとし、ストランドガイドローラーを４つ設置した。ストランドガイドローラーは、少なくともストランドが入水した地点に設置し、両端のストランドが中心に寄ってくることのないように、軸周りの回転しない固定型のものとした。オリフィスの開口部から冷却装置までの距離Ｌ１（オリフィス出口と液面との鉛直距離）を１２０ｍｍとした。ストランドの冷却水に浸漬している部分の長さを２０００ｍｍとし、浸漬後のストランドの表面に付着した水は、エアワイパーを用いて除くこととした。
【００９６】
ペレタイザー：幅３００ｍｍの回転刃を用いた。長さ３ｍｍ×径３ｍｍの円柱状ペレットを目標とした。ペレタイザー入口におけるストランドの表面温度を１４０℃とした。引取速度を１００ｍ／分とした。
ペレット冷却機：出口温度５０℃
ペレット選別機：振動篩いを用いた。長いペレット、連粒（双子）ペレット、切粉（小粒径ペレット）を排除した。
外潤剤添加装置：ペレット表面に、エチレンビスアマイドを０．０３質量部添加
ペレット搬送装置：押し込み式のニューマー、送風量：３０ｍ３／ｈｒ
金属選別機：ダイカ株式会社製の高感度選別機  ダイアレスター
異物選別機：株式会社クボタ製の異物選別機  ＰＬＡＴＯＮ  ＩＩ
切粉分離機：株式会社カワタ製のゼノフィルター
中間タンク：使用せず
製品タンク：容量：３ｍ３
金属探知器：製品タンクの出口に、１３０００ガウスのマグネットを、１列３個で計３列とした。
そして、袋詰めは、２５ｋｇ袋を用いて行った。
【００９７】
（測定・評価方法）
各実施例・比較例での熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造に関しては、以下の測定・評価を行った。
【００９８】
（０）平均滞留時間Ｔ
樹脂組成物の密度を、実施例１〜８、比較例１〜５では１．１ｇ／ｃｍ３、実施例９では１．３ｇ／ｃｍ３、実施例１０では１．３６ｇ／ｃｍ３、実施例１１では１．５１ｇ／ｃｍ３、実施例１２、比較例６では１．１ｇ／ｃｍ３、実施例１３、比較例７では０．９５ｇ／ｃｍ３とし、全オリフィスの内容積Ｖを容積流量Ｑで割った値を平均滞留時間Ｔ（ミリ秒）とした。
【００９９】
（１）樹脂組成物の温度測定
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ダイプレートからバレル１に向かう方向に見て、右から１０番目のオリフィスの開口部から排出されたストランドに、温度計（安立計器株式会社製のハンディタイプ温度計ＨＤ−１１００）のセンサーの先端を差して、樹脂組成物の温度（℃）を測定した。
【０１００】
（２）ダイ部における圧力測定
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、マニホールド部の上部に設置したダイ圧計（理化工業株式会社製のＣＺ−２００Ｐ）を用いて、ダイ部における圧力（ＭＰａ）を測定した。
【０１０１】
（３）酸化劣化物数レベルの評価
酸化劣化物数の評価は、プレス金型を用いて、熱可塑性樹脂組成物ペレットを２５０℃で圧縮成型することで、直径１８０ｍｍ、厚み１ｍｍの平板を５枚作製した。平板の表面にできた黒点を酸化劣化物として、その数を数えることで、酸化劣化物数の評価を行った。具体的には、５枚の平板の表裏面を１０倍のルーペを用いて目視で観察し、最大径が２００μｍ未満の黒点を１点、及び２００μｍ以上の黒点を３点とし、点数化した。
【０１０２】
（４）メヤニ発生量レベルの評価
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ストランドが排出され始めてから１０分間にダイプレートのオリフィスの開口部（ストランドの排出口）で発生したメヤニのサイズを、ノギスを用いて測定した。判定は下記判定基準に従って行った。
１：メヤニ長さ１ｍｍ以下。
２：メヤニ長さ３ｍｍ以下。
３：メヤニ長さ５ｍｍ以下。
４：メヤニ長さ７ｍｍ以下。
５：メヤニ長さ１０ｍｍ以下。
６：メヤニ長さ１５ｍｍ以下。
７：メヤニ長さ１５ｍｍ超。
【０１０３】
（５）ストランドの安定性の評価
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ストランドが排出され始めてから２０分後のストランドの状態を観察して、下記判定基準に従って評価した。この判定基準の数字が小さいほど、ストランドが安定し、最終的に得られるペレットが良質となることを示す。
＜判定基準（判定点：ストランドの安定性の様子）＞
１：ストランド全数がストランドカールとストランド切れとも無。
２：ストランドの両端だけか一方のストランドがカールするが切れない状態。
３：ストランドの両端方向のストランドの数本がカールするが切れない状態。
４：ストランドの両端方向のストランドの１〜数本がカールし、切れる状態。
５：ストランドが頻繁に切れる状態。
なお、ストランドカールとは、ストランドが捻じれることである。ストランド切れとは、ストランドが切れてストランドが引けなくなることである。
【０１０４】
（実施例１）
バレル１とバレル２には、粉体原料を高搬送する一条スクリューを使い、バレル３〜５には２条スクリューを使い、バレル７に第一混練ゾーンを設け、バレル８に第三供給口を設け、バレル９に第二混練ゾーンを設け、また、バレル１０に設けた真空ベントにより、−０．０９ＭＰａで脱気をすることとした。
第一混練ゾーンのスクリュー構成は、右回りニーディングブロック、中立ニーディングブロック、右回り切欠き２条スクリューの圧縮効果の少ないスクリューを適宜組み合わせた。また、第二混練ゾーンのスクリュー構成は、第一混練ゾーンのスクリューに、左回りニーディングブロック、左回りスクリュー、左回り一条切欠きスクリュー等の圧縮効果の高いスクリューを少なくとも１個使用し、適宜組み合わせた。
【０１０５】
また、ダイプレートとしては、図２に示す構成のダイプレートを用いるとともに、オリフィスの内径Ｄ＝４．０ｍｍ、オリフィスの長さＬ＝６．０ｍｍ、オリフィス列の数：１、オリフィス１列当たりのオリフィスの数：２５個とした。スクリーンチェンジャーのブレーカープレートには、（上流側）＃２０／＃４０／＃８０／＃２０（下流側）（＃２０：２０番金属メッシュ）の構成で、金属メッシュを取り付けた。
そして、押出機の押出量を１０００ｋｇ／ｈｒに、スクリュー回転数を８４０ｒｐｍに設定した。
【０１０６】
６５質量部のＰＰＥ１を、押出機の重量式フィーダーＡに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としての４質量部のハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）（ペトロケミカル社製、製品名：ＣＴ６０）、３質量部のゼネラルパーパスポリスチレン（ＧＰＰＳ）（ＰＳジャパン製、製品名：６８５）、１質量部のポリエチレン（旭化成ケミカルズ社製、製品名：Ｍ１８０４）、及び４質量部の水素添加スチレン・エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（Ｋｒａｔｏｎ  Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社（米国）製、製品名：Ｇ１６５１）と、０．６質量部の安定剤（イルガノックス１０１０／アデカスタブＰＥＰ３６＝１：２）とをタンブラーで混合して得られた混合物１２．６質量部を、押出機の重量式フィーダーＢに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。
１２質量部の難燃剤（大八化学社製、製品名：ＣＲ７３１）を、バレル５に取り付けた液添注入ノズルを介して、液添重量式フィーダーで第二供給口に供給した。
１３質量部のハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）（ペトロケミカル社製、製品名：ＣＴ６０）を、バレル８の第三供給口に供給した。
そして、バレル７に設けた第一混練ゾーンにおいて、第一供給口から供給した原材料と第二供給口から供給した難燃剤とを軽く混ぜた後、バレル８の第三供給口からＨＩＰＳを供給し、バレル９に設けた第二混練ゾーンで完全溶融させ、熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、押出機の先端部に設けられたダイプレートで、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにし、ペレタイザーでカッティングする等の工程を経て、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造した。
【０１０７】
その結果、実施例１では、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
なお、実施例１及び後述する各例における詳細な条件及び評価結果を、表２にまとめた。
【０１０８】
（比較例１）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変えたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１に比べ、酸化劣化物の数とメヤニ発生量が増えた。
【０１０９】
（実施例２）
ＰＰＥ１をＰＰＥ２に変えたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１１０】
（比較例２）
押出機の押出量を２５０ｋｇ／ｈｒに設定するとともに、スクリュー回転数を、押出量／回転数の比を実施例１と同一にするべく２１０ｒｐｍに設定したこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、平均滞留時間Ｔが長くなり（３０ミリ秒）、酸化劣化物の数及びメヤニ発生量が増えて、ストランド切れが多くなった。
【０１１１】
（比較例３）
オリフィスの長さＬを１０．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝２．５）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、酸化劣化物の数及びメヤニ発生量が増えて、ストランド切れが多くなった。
【０１１２】
（比較例４）
オリフィスの長さＬを１．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝０．２５）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、オリフィスでの整流効果がなくなり、ストランド切れが至るところで発生した。
【０１１３】
（比較例５）
オリフィスの内径Ｄを２．５ｍｍ、オリフィスの長さＬを３．８ｍｍにしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力が上昇するとともに樹脂組成物の温度も上がり、酸化劣化物の数とメヤニ発生量も多くなり、ストランド切れも多かった。
【０１１４】
（実施例３）
オリフィスの長さＬを４．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝１．０）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１１５】
（実施例４）
ＰＰＥ１の供給量を５０質量部に変え、第三供給口からのＨＩＰＳの供給量を２８質量部に変えたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１１６】
（実施例５）
ダイプレートの表面（ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面）にニューカナック処理を施し、表面硬度（ＨＶ硬度）を１０００としたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３よりもメヤニ発生量が減り、また、酸化劣化物の数も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１１７】
（実施例６）
ダイプレートの表面（ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面）に窒化チタンアルミ（ＴｉＡｌＮ）蒸着処理を施し、表面硬度（ＨＶ硬度）を３５００としたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３よりもメヤニ発生量が減り、また、酸化劣化物の数も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１１８】
（実施例７）
ダイプレートの２５個のオリフィスのうち、中心部の１５個のオリフィスの長さＬ（Ｌｃ）を４．０ｍｍとし、この１５個よりもダイプレートの幅方向について外側に位置する、両外側５個ずつのオリフィスの長さＬを段階的に０．３ｍｍずつ小さくしていき、最外端のオリフィスの長さＬｏを２．５ｍｍ（Ｌｏ／Ｌｃ＝２．５／４．０＝０．６２５）にしたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と比較して、ストランド安定性が向上した。
【０１１９】
（実施例８）
ダイプレートの２５個のオリフィスのうち、中心部の１５個のオリフィスの内径Ｄ（Ｄｃ）を４．０ｍｍとし、この１５個よりもダイプレートの幅方向について外側に位置する、両外側５個ずつのオリフィスの内径Ｄを段階的に０．１ｍｍずつ大きくしていき、最外端のオリフィスの内径Ｄｏを４．５ｍｍ（Ｄｏ／Ｄｃ＝４．５／４．０＝１．１２５）にしたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と比較して、ストランド安定性が向上した。
【０１２０】
（実施例９）
スクリーンチェンジャーのブレーカープレートから金属メッシュを取り外すとともに、ＰＰＥ１の供給量を５０質量部に変え、第三供給口からのＨＩＰＳの供給量を８質量部に変え、２０質量部のガラス繊維（日東紡社製、製品名：ＣＳＦ−３ＰＥ−２９３）を第三供給口から更に供給したこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１２１】
（実施例１０）
ガラス繊維をマイカ（北京厚信貿易有限公司製、製品名：ＢＨＴマイカ２００−Ｄ）に変えたこと以外は、実施例９と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１２２】
（実施例１１）
ＰＰＥ１の供給量を４０質量部に変え、第三供給口からのガラス繊維の供給量を１５質量部に変え、１５質量部のマイカ（実施例１０と同様）を第三供給口から更に供給したこと以外は、実施例９と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１２３】
（実施例１２）
バレル３，４に第一混練ゾーンを設置し、バレル５に真空ベントを設置し、バレル６に第二供給口（重量式フィーダーＣ）を設置し、バレル７に第二混練ゾーンを設置し、バレル９に第三混練ゾーンを設置したこと以外は、実施例３と同様である押出機を用いた。
３０質量部のＰＰＥ１を、押出機の重量式フィーダーＡに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としての１０質量部の水素添加スチレン・エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（Ｋｒａｔｏｎ  Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社（米国）製、製品名：Ｇ１６５１）と、０．５質量部の無水マレイン酸と、０．６質量部の安定剤（イルガノックス１０１０／アデカスタブ＝１：２）とをブレンドしたものを、重量式フィーダーＢに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。さらに、熱可塑性樹脂（Ａ）としての６０質量部のポリアミド系樹脂（６６ナイロン）（旭化成株式会社製、製品名：１３００Ｓ）を、重量式フィーダーＣに投入し、バレル６の第二供給口に供給した。
そして、製品タンクにおいては、ポリアミド系樹脂の吸湿防止のため、乾燥空気発生装置を用い、露点：−４０℃、絶対湿度：０．１１９ｇ／ｍ３の乾燥空気を供給した。
そして、スクリュー回転数を５００ｒｐｍに変えたこと以外は、実施例３と同様の運転条件として、バレル３，４に設けた第一混練ゾーンにおいて、第一供給口から供給した原材料を軽く混ぜた後、バレル６の第二供給口から供給した原材料を供給し、バレル７に設けた第二混練ゾーン及びバレル９に設けた第三混練ゾーンで完全溶融させ、熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、実施例３と同様に、押出機の先端部に設けられたダイプレートで、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにし、ペレタイザーでカッティングする等の工程を経て、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造した。その結果、実施例３と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１２４】
（比較例６）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変更したこと以外は、実施例１２と同様に実施した。その結果、実施例１２に比べ、酸化劣化物の数が増え、その分、ダイ部における圧力も上昇した。
【０１２５】
（実施例１３）
無水マレイン酸を添加せず、また、ポリアミド系樹脂を、同量のポリプロピレン（日本ポリプロ社製ノバテックＰＰ  ＥＡ９ＦＴ）に変更したこと以外は、実施例１２と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
【０１２６】
（比較例７）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変更したこと以外は、実施例１３と同様に実施した。その結果、実施例１３に比べ、酸化劣化物の数が増え、その分、ダイ部における圧力も上昇した。
【０１２７】
【表２】
2018144312.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【０１２８】
本発明によれば、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することができる。
【符号の説明】
【０１２９】
１      押出機
２      ダイ部
２１    ダイ接続部
２２    スクリーンチェンジャー部
２３    マニホールド部
２４    ダイプレート部
２４ｏ  オリフィス
３      冷却装置
３ａ    ストランド冷却槽
４      ペレタイザー
５      ペレット冷却機
６      ペレット選別機
７      外潤剤添加装置
８      ペレット搬送装置
９      金属選別機
１０    異物選別機
１１    切粉分離機
１２    中間タンク（図示せず）
１３    製品タンク
１４    金属探知機
１５    乾燥空気発生装置
Ｄ      オリフィスの内径
Ｄｏ    オリフィスの内径
Ｄｃ    オリフィスの内径
Ｌ      オリフィスの長さ
Ｌｏ    オリフィスの長さ
Ｌｃ    オリフィスの長さ
θ１    角度
Ｌ１    オリフィスの開口部から冷却装置までの距離
【図１】
2018144312.tif 000005
【図２】
2018144312.tif 000006