(57)【要約】【課題】発泡体の成形過程でエア逃し通路により発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、発泡樹脂材料が漏れ出して発泡成形型に付着することを防止し、歩留りを低下させることなく、発泡構造体の品質の向上および生産性の向上を図る。【解決手段】基材２と表皮材３との間に発泡体４を介在させたインストルメントパネル１の製造方法であって、成形空間１３の内外を連通させるエア逃し通路２０をなすエア逃し溝３０を有する基材２を準備する工程と、成形空間１３を形成する工程と、成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を注入し、エア逃し通路２０から成形空間１３内のエアを逃しながら成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を充填させ発泡体４を形成する工程とを含み、エア逃し通路２０として、シール面２ｃの延設方向に沿う縦方向通路部２１を有する通路を設け、発泡体４を形成する工程で、発泡樹脂材料１４をその反応固化により縦方向通路部２１内に留める。【選択図】図６
2018144455.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と表皮材との間に形成した成形空間内に発泡樹脂材料を注入して発泡体を形成し、前記基材と前記表皮材との間に前記発泡体を介在させた発泡構造体を製造する発泡構造体の製造方法であって、
前記基材および前記表皮材の少なくともいずれか一方の部材として、前記成形空間の内外を連通させるエア逃し通路をなす部分を有する部材を準備する工程と、
発泡成形型の一方の型に前記基材をセットするとともに他方の型に前記表皮材をセットした状態で前記発泡成形型を型閉めすることで、前記基材および前記表皮材がそれぞれ周縁部に有するシール面同士を密着させて前記成形空間を形成する工程と、
前記成形空間内に発泡樹脂材料を注入し、前記エア逃し通路から前記成形空間内のエアを逃しながら前記成形空間内に発泡樹脂材料を充填させ、発泡樹脂材料の反応固化により前記発泡体を形成する工程と、を含み、
前記エア逃し通路として、前記シール面の延設方向に沿う延設通路部を有する通路を設け、前記発泡体を形成する工程で、発泡樹脂材料をその反応固化により前記延設通路部内に留める
ことを特徴とする発泡構造体の製造方法。
【請求項２】
前記準備する工程では、前記エア逃し通路をなす部分を有する部材として、前記基材の前記シール面に、前記表皮材の前記シール面により覆われることで前記エア逃し通路を形成する溝を設けたものを準備する
ことを特徴とする請求項１に記載の発泡構造体の製造方法。
【請求項３】
前記エア逃し通路として、前記延設通路部と、前記成形空間と前記延設通路部の上流側端部とを連通させる第１通路部と、前記延設通路部の下流側端部を外部に開放させる第２通路部とを有する通路を設ける
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡構造体の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材は、該表皮材の前記シール面の外側に、前記シール面の縁部に沿う所定の切除線により切除される被切除部を有するものであり、
前記発泡体を形成する工程の後に、前記表皮材の前記被切除部を切除する工程をさらに含む
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡構造体の製造方法。
【請求項５】
基材と、表皮材と、前記基材と前記表皮材との間に介在する発泡体と、を有する発泡構造体であって、
前記基材および前記表皮材の少なくともいずれか一方に、前記基材および前記表皮材がそれぞれ周縁部に有するシール面同士を密着させることで形成される前記発泡体の成形空間の内外を連通させるエア逃し通路をなす部分を有し、
前記エア逃し通路は、前記シール面の延設方向に沿う延設通路部を有する
ことを特徴とする発泡構造体。
【請求項６】
エア逃し通路をなす部分として、前記基材の前記シール面に、前記表皮材の前記シール面により覆われることで前記エア逃し通路を形成する溝を有する
ことを特徴とする請求項５に記載の発泡構造体。
【請求項７】
前記エア逃し通路は、前記延設通路部と、前記成形空間と前記延設通路部の上流側端部とを連通させる第１通路部と、前記延設通路部の下流側端部を外部に開放させる第２通路部と、を有する
ことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の発泡構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂材料からなる発泡体を含む発泡構造体の製造方法および発泡構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばポリウレタン等の発泡樹脂材料からなる発泡体を含む発泡構造体の一例として、自動車のインストルメントパネルがある。インストルメントパネルは、所定の形状に成形された板状の基材と、基材とともに発泡体の成形空間（以下「発泡成形空間」という。）を形成する表皮材と、発泡成形空間に注入された発泡樹脂材料により形成された発泡体とを有する。すなわち、インストルメントパネルは、基材と表皮材との間に発泡体からなる発泡層を介在させ、概略的に基材、発泡体、および表皮材による３層構造をなす。
【０００３】
このような発泡構造体を構成する発泡体は、一般に発泡成形型を用いた発泡成形法により成形される。発泡成形法においては、例えば発泡成形型の上型に基材が、下型に表皮材がそれぞれセットされ、型閉めが行われることで、基材と表皮材との間に発泡成形空間が形成される。そして、所定の注入ヘッドから例えば基材に形成された注入口を介して発泡成形空間に発泡樹脂材料が注入され、注入された発泡樹脂材料が反応して発泡し固化することで、発泡体が形成される。発泡体が形成された後、発泡成形型の型開きおよび脱型が行われることで、発泡体を有する発泡構造体、つまり上記の例ではインストルメントパネルが得られる。
【０００４】
発泡体の成形においては、発泡成形型の型閉め状態で形成される発泡成形空間を密閉するため、発泡成形空間の周縁部外側において、基材と表皮材を互いに圧着させたシール部が形成される。シール部においては、基材と表皮材の互いのシール面同士が密着した状態となる。一方で、発泡成形空間内に発泡樹脂材料が注入され充填される過程において、流動する発泡樹脂材料の発泡の先端部は曲面状であること等から、発泡成形空間の隅部分にエアが溜まることになる。発泡成形空間内にエアが残存することは、発泡体においてボイドや欠肉を生じさせ、品質不良の原因となる。そこで、発泡成形空間内のエアを発泡成形空間の外に逃がす必要がある。つまり、発泡樹脂材料の発泡時においては発泡成形空間内からエア逃し（ガス抜き）を行う必要がある。
【０００５】
発泡成形空間内からのエア逃しを行うための技術として、従来、基材と表皮材のシール部に、エア逃し用の通路（エア逃し通路）を設ける技術がある（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）。すなわち、エア逃し通路は、基材と表皮材のシール部において発泡成形空間の内外を互いに連通させるように設けられ、発泡樹脂材料の発泡時において発泡成形空間の周縁に押しやられたエアが、発泡樹脂材料によりエア逃し通路から発泡成形空間の外に押し出されて逃がされる。
【０００６】
特許文献１には、エア逃し通路として、基材のシール面に、発泡成形空間の内外を連通させるガス抜き溝を設ける技術が開示されている。また、特許文献２には、エア逃し通路として、基材と表皮材のシール性を向上させるために基材の周縁部に設けられた突条に、発泡成形空間の内外を連通させるためのガス抜き凹所を形成する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３０４３９２１号公報
【特許文献２】特開２０００−２４６７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述したような従来のエア逃しを行うための技術によれば、発泡樹脂材料の発泡時、つまり発泡体の成形過程において、発泡成形空間内のエアをエア逃し通路により外に逃がす際に、発泡樹脂材料もエア逃し通路から発泡成形空間の外に漏れ出る場合がある。発泡成形空間の外に漏れ出た発泡樹脂材料は、例えば基材と表皮材のシール部から外側に漏れ出ることで、発泡成形型に付着することになる。
【０００９】
発泡成形型に付着した発泡樹脂材料は、例えば、エア逃し通路を塞ぐことで、エア逃しを不十分なものとし、製品内にボイドや欠肉を生じさせて触感の品質不良等の原因となり得る。また、発泡成形型が発泡樹脂材料の付着により汚れることも品質不良の原因となる。さらに、発泡成形型に発泡樹脂材料が付着する場合、例えば１回の発泡成形の都度、発泡成形型を清掃する必要が生じ、発泡構造体の生産性が低下する。
【００１０】
そこで、エア逃し通路からシール部の外に漏れ出た発泡樹脂材料が発泡成形型に付着することを防止するため、例えば、基材あるいは表皮材の周縁部を外側に余分に延設し、この延設部分により、外側に漏れ出た発泡樹脂材料に対して型の表面を覆うことが考えられる。しかしながら、基材あるいは表皮材に余分な延設部を設けることは、歩留りを低下させる。
【００１１】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、発泡体の成形過程でエア逃し通路により発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、発泡樹脂材料が漏れ出して発泡成形型に付着することを防止することができ、歩留りを低下させることなく、発泡構造体の品質の向上および生産性の向上を図ることができる発泡構造体の製造方法および発泡構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係る発泡構造体の製造方法は、基材と表皮材との間に形成した成形空間内に発泡樹脂材料を注入して発泡体を形成し、前記基材と前記表皮材との間に前記発泡体を介在させた発泡構造体を製造する発泡構造体の製造方法であって、前記基材および前記表皮材の少なくともいずれか一方の部材として、前記成形空間の内外を連通させるエア逃し通路をなす部分を有する部材を準備する工程と、発泡成形型の一方の型に前記基材をセットするとともに他方の型に前記表皮材をセットした状態で前記発泡成形型を型閉めすることで、前記基材および前記表皮材がそれぞれ周縁部に有するシール面同士を密着させて前記成形空間を形成する工程と、前記成形空間内に発泡樹脂材料を注入し、前記エア逃し通路から前記成形空間内のエアを逃しながら前記成形空間内に発泡樹脂材料を充填させ、発泡樹脂材料の反応固化により前記発泡体を形成する工程と、を含み、前記エア逃し通路として、前記シール面の延設方向に沿う延設通路部を有する通路を設け、前記発泡体を形成する工程で、発泡樹脂材料をその反応固化により前記延設通路部内に留めるものである。
【００１３】
また、本発明に係る発泡構造体の製造方法は、前記発泡構造体の製造方法において、前記準備する工程では、前記エア逃し通路をなす部分を有する部材として、前記基材の前記シール面に、前記表皮材の前記シール面により覆われることで前記エア逃し通路を形成する溝を設けたものを準備するものである。
【００１４】
また、本発明に係る発泡構造体の製造方法は、前記発泡構造体の製造方法において、前記エア逃し通路として、前記延設通路部と、前記成形空間と前記延設通路部の上流側端部とを連通させる第１通路部と、前記延設通路部の下流側端部を外部に開放させる第２通路部とを有する通路を設けるものである。
【００１５】
また、本発明に係る発泡構造体の製造方法は、前記発泡構造体の製造方法において、前記表皮材は、該表皮材の前記シール面の外側に、前記シール面の縁部に沿う所定の切除線により切除される被切除部を有するものであり、前記発泡体を形成する工程の後に、前記表皮材の前記被切除部を切除する工程をさらに含むものである。
【００１６】
本発明に係る発泡構造体は、基材と、表皮材と、前記基材と前記表皮材との間に介在する発泡体と、を有する発泡構造体であって、前記基材および前記表皮材の少なくともいずれか一方に、前記基材および前記表皮材がそれぞれ周縁部に有するシール面同士を密着させることで形成される前記発泡体の成形空間の内外を連通させるエア逃し通路をなす部分を有し、前記エア逃し通路は、前記シール面の延設方向に沿う延設通路部を有するものである。
【００１７】
また、本発明に係る発泡構造体は、前記発泡構造体において、エア逃し通路をなす部分として、前記基材の前記シール面に、前記表皮材の前記シール面により覆われることで前記エア逃し通路を形成する溝を有するものである。
【００１８】
また、本発明に係る発泡構造体は、前記発泡構造体において、前記エア逃し通路は、前記延設通路部と、前記成形空間と前記延設通路部の上流側端部とを連通させる第１通路部と、前記延設通路部の下流側端部を外部に開放させる第２通路部と、を有するものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、発泡体の成形過程でエア逃し通路により発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、発泡樹脂材料が漏れ出して発泡成形型に付着することを防止することができ、歩留りを低下させることなく、発泡構造体の品質の向上および生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルを示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの層構造を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの製造についての説明図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るインストルメントパネルの製造に用いられる装置構成についての概略図である。
【図５】図３におけるＢ部分拡大図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る発泡体の成形過程を示す説明図である。
【図７】図６におけるＣ−Ｃ断面図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る発泡体の成形後の状態を示す説明図である。
【図９】本発明の一実施形態に係るエア逃し通路の構成を示す断面図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係るエア逃し通路の構成を示す平面図である。
【図１１】比較例の構成を示す平面図である。
【図１２】比較例の構成を示す断面図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る表皮材の構成例についての説明図である。
【図１４】図１３におけるＬ−Ｌ断面図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係るエア逃し通路の変形例の構成を示す平面図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係るエア逃し通路の変形例の構成を示す断面図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係るエア逃し通路の他の構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明は、基材および表皮材とともに発泡構造体を構成する発泡体の成形過程で、エア逃し通路により発泡成形空間内からのエア逃しを行う技術において、エア逃し通路の構成を工夫することにより、発泡樹脂材料の漏出による発泡成形型の汚れを防止し、歩留りの向上、品質の向上、および生産性の向上を図ろうとするものである。以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００２２】
本発明の実施の形態では、発泡構造体の一例として、自動車の内装構造であるインストルメントパネルを例にとって説明する。ただし、本発明は、自動車のインストルメントパネルに限定されることなく、自動車のドアトリムやコンソールリッド等の他の内装構造等、発泡体を含む発泡構造体として広く適用可能である。
【００２３】
まず、本実施形態に係るインストルメントパネル１の構成について、図１および図２を用いて説明する。図１および図２に示すように、本実施形態に係るインストルメントパネル１は、いわゆるソフトインパネであり、所定の形状に成形された板状の基材２と、基材２とともに発泡体４の成形空間を形成する表皮材３と、基材２と表皮材３との間に介在する発泡体４とを有する。すなわち、インストルメントパネル１は、基材２と表皮材３との間に発泡体４からなる発泡層を介在させ、概略的に基材２、発泡体４、および表皮材３による３層構造をなす。
【００２４】
基材２は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂を素材として射出成形により形成された比較的硬質の成形部材である。基材２は、全体として所定の凹凸状をなす曲面形状を有する。基材２には、グローブボックス５やエアアウトレット６や空調操作パネルやオーディオ機器等を設置するための各種形状部が形成されている。基材２においては、その外部表面における上面部から前面部に至る所定の領域部分が、発泡体４および表皮材３の被着を受ける部分となる。基材２の板厚は、例えば３ｍｍ程度である。
【００２５】
表皮材３は、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の合成樹脂を素材としてスラッシュ成形や反応射出成形により形成された比較的軟質の成形部材である。表皮材３は、基材２に対する被着部分の形状に合致する凹凸状の曲面形状を有する。表皮材３は、その外表面によってインストルメントパネル１の意匠面を形成する。表皮材３の板厚は、例えば１ｍｍ程度である。
【００２６】
発泡体４は、例えばポリウレタン等の発泡樹脂材料により、基材２と表皮材３との間で発泡成形されたウレタンフォームである。本実施形態では、発泡体４は、ポリオールとイソシアネートが反応することによって得られる高分子であるウレタン樹脂である。発泡体４は、基材２と表皮材３との間において、例えば５〜１０ｍｍ程度の層厚の発泡層として形成される。なお、発泡体４としては、ウレタンフォームのほか、ポリプロピレンフォームやポリエチレンフォーム等が例示される。
【００２７】
発泡体４は、発泡成形型において基材２および表皮材３を含む部材により形成される成形空間内に注入・充填されて発泡・固化する発泡樹脂材料により発泡形成される。したがって、発泡体４は、発泡成形型において成形空間を形成する基材２および表皮材３に密着した状態で設けられる。
【００２８】
次に、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法における発泡体４の成形、および発泡体４の成形に用いられる装置構成について、図３から図９を用いて説明する。図４に示す断面図のインストルメントパネル１における断面位置は、図３におけるＡ−Ａ位置に対応する。図５は、図４におけるＢ部分拡大図である。図６は、発泡体４の成形過程を示す説明図であり、図５に示す部分と同様の部分を示す。なお、図６においては表皮材３の図示を省略している。図７は、図６におけるＣ−Ｃ断面図である。図８は、発泡体４の成形後の状態を示す説明図であり、図５に示す部分と同様の部分を示す。図９（ａ）は、図８におけるＥ−Ｅ断面図であり、図９（ｂ）は、図８におけるＦ−Ｆ断面図であり、図９（ｃ）は、図８におけるＧ−Ｇ断面図である。
【００２９】
図４に示すように、インストルメントパネル１を構成する発泡体４は、発泡成形型１０を用いた発泡成形法により成形される。発泡成形型１０は、第１の型である上型１１と、第２の型である下型１２とを有する。発泡成形型１０には、予め成形された基材２および表皮材３がセットされる。
【００３０】
上型１１および下型１２は、それぞれ部材がセットされるセット面１１ａ，１２ａを有し、発泡成形型１０の型閉じ状態において、セット面１１ａ，１２ａを互いに対向させる。上型１１のセット面１１ａには、基材２がセットされ、下型１２のセット面１２ａには、表皮材３がセットされる。基材２および表皮材３は、それぞれ型にセットされた状態で、発泡体４の成形空間１３を形成する内面２ａ，３ａ同士を互いに対向させる。
【００３１】
上型１１および下型１２に各部材がセットされた後、発泡成形型１０の型閉めが行われる。発泡成形型１０の型閉めが行われることで、基材２と表皮材３との間に、発泡体４の成形空間１３が形成される。成形空間１３は、発泡体４を形成する発泡樹脂材料１４が充填され発泡する空間であり、発泡体４と同一形状の空間である。
【００３２】
図４に示すように、成形空間１３には、上型１１に設けられた注入ヘッド１５により、発泡樹脂材料１４をなすポリオールとイソシアネートが攪拌されながら射出される。注入ヘッド１５は、上型１１において吐出口をセット面１１ａに臨ませるように設けられている。基材２には、注入ヘッド１５の吐出口と成形空間１３内とを連通させるように注入口２ｂが貫通形成されている。これにより、注入ヘッド１５の吐出口から吐出される材料は、注入口２ｂを介して成形空間１３内に注入される（矢印Ｄ１参照）。注入口２ｂは、例えば基材２の中央部に設けられる。
【００３３】
成形空間１３内に注入された発泡樹脂材料１４は、基材２の注入口２ｂから放射状に拡がりながら成形空間１３内に充填され（図３、破線矢印参照）、成形空間１３内で反応して発泡し固化することで、発泡体４を形成する。なお、注入ヘッド１５は、下型１２側、つまり表皮材３側に設けられてもよい。この場合、例えば、表皮材３における注入ヘッド１５の吐出口に対応する部位に、注入口が貫通形成される。
【００３４】
そして、成形空間１３において発泡樹脂材料１４により発泡体４が形成された後、発泡成形型１０の型開きおよび脱型が行われる。これにより、発泡体４を有するインストルメントパネル１が得られる。インストルメントパネル１において、発泡体４は、基材２の内面２ａおよび表皮材３の内面３ａに密着した状態で設けられ、基材２と表皮材３とを一体化させる接着材となる。
【００３５】
以上のような発泡体４の成形においては、発泡成形型１０の型閉め状態で形成される成形空間１３を密閉するため、成形空間１３の周縁部外側において、基材２と表皮材３を互いに圧着させたシール部７が形成される。シール部７においては、図７に示すように、基材２と表皮材３のシール面２ｃ，３ｃ同士が密着した状態となる。表皮材３の周縁部には、平面状のシール面３ｃをなす部分が設けられており、基材２においては、表皮材３のシール面３ｃに対する合わせ面として、平面状のシール面２ｃが設けられている。
【００３６】
ここで、表皮材３は、シール面３ｃをなす部分として、フランジ部３ｄを有する（図７参照）。すなわち、表皮材３は、基材２の内面２ａとともに成形空間１３を形成する本体部分において本体上面部３ｅと本体側面部３ｆとを有し、本体側面部３ｆの本体上面部３ｅ側と反対側の縁部から外側にフランジ部３ｄが設けられている。シール部７（シール面２ｃ，３ｃ）は、例えば約５〜１０ｍｍの幅を有するように設けられる。
【００３７】
一方で、図６および図７に示すように、成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が注入され充填される過程において、流動する発泡樹脂材料１４の発泡の先端部１４ａは曲面状であること等から、成形空間１３の隅部分１３ａにエアが溜まることになる。つまり、成形空間１３の中央部分から発泡樹脂材料１４が注入されることで、成形空間１３内のエアが発泡樹脂材料１４により成形空間１３の隅部分１３ａに追いやられる。
【００３８】
成形空間１３の隅部分１３ａ等にエアが残存した状態のまま発泡体４の成形が行われると、発泡体４においてボイドや欠肉が生じ、品質不良が生じることになる。このため、発泡体４の成形においては、成形空間１３内のエアを成形空間１３の外に逃がす必要がある。つまり、発泡樹脂材料１４の発泡時においては成形空間１３内からエア逃し（ガス抜き）を行う必要がある。
【００３９】
そこで、本実施形態に係るインストルメントパネル１は、成形空間１３内からのエア逃しを行うための構成として、基材２と表皮材３のシール部７に、エア逃し通路２０を有する。エア逃し通路２０は、基材２と表皮材３のシール部７において成形空間１３の内外を互いに連通させるように設けられている。つまり、エア逃し通路２０は、基材２および表皮材３がそれぞれ周縁部に有するシール面２ｃ，３ｃ同士を密着させることで形成される成形空間１３の内外を連通させる。
【００４０】
そして、発泡樹脂材料１４の発泡時において成形空間１３の周縁に押しやられたエアが、発泡樹脂材料１４によりエア逃し通路２０から成形空間１３の外に押し出されて逃がされる。エア逃し通路２０は、インストルメントパネル１のシール部７において、上述のとおりエアが溜まることになる成形空間１３の隅部分（例えば図６に示す隅部分１３ａ）が形成される部位に設けられる。具体的には、例えば図４において符号Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４およびＢ５で示す部位において、成形空間１３の隅部分に連通するように、シール部７にエア逃し通路２０が設けられる。
【００４１】
本実施形態に係るインストルメントパネル１は、基材２に、エア逃し通路２０をなす部分を有する。インストルメントパネル１は、エア逃し通路２０をなす部分として、基材２のシール面２ｃに、表皮材３のシール面３ｃにより覆われることでエア逃し通路２０を形成するエア逃し溝３０を有する。
【００４２】
すなわち、基材２のシール面２ｃに凹部として形成されたエア逃し溝３０が、表皮材３において平面状をなすシール面３ｃにより塞がれることで、成形空間１３と外部とを互いに連通させる通路部分として、エア逃し通路２０が形成される。したがって、本実施形態では、表皮材３は、平面状のシール面３ｃにおいて、エア逃し通路２０を形成すべく平面ではない部位を有することなく、シール部７をなす基材２および表皮材３のうち、基材２のシール面２ｃ側のみにエア逃し溝３０が設けられている。
【００４３】
エア逃し溝３０は、基材２のシール面２ｃをなす部分においてシール面２ｃ側から板厚を部分的に薄くした（凹ませた）部分となる。エア逃し溝３０は、例えば、図９（ｂ）に示すように、底面部３０ａおよび幅方向両側の側面部３０ｂを有し、矩形状あるいは台形状に沿う横断面形状を有する。ただし、エア逃し溝３０の横断面形状は、特に限定されず、例えば半円形状等であってもよい。
【００４４】
エア逃し通路２０は、基材２のシール面２ｃの延設方向に沿う延設通路部の一例としての縦方向通路部２１を有する。基材２のシール面２ｃは、表皮材３のシール面３ｃとともに、発泡体４の平面視外形に沿うように設けられたシール部７をなす部分であり、シール部７の延設形状に沿うように設けられている。したがって、基本的にシール部７の延設方向に沿う方向が、基材２のシール面２ｃの延設方向となり、その延設方向に沿うように、縦方向通路部２１が設けられている。ここで、シール部７の延設方向は、シール部７の幅方向に直交する方向であると言える。縦方向通路部２１は、例えば、基材２のシール面２ｃの延設方向に沿って直線状の通路部として設けられる。
【００４５】
具体的には、例えば、図５および図６に示す部位（図４におけるＢ部分）においては、シール部７をなす基材２のシール面２ｃは、平面視で略「コ」字状をなす３つの直線状の辺部分、即ち第１縦辺部４１と、第１縦辺部４１とともに成形空間１３の一方の（図において右側の）隅部分１３ａを形成する横辺部４２と、横辺部４２とともに他方の（図において左側の）隅部分１３ａを形成する第２縦辺部４３とを有する。基材２のシール面２ｃの第１縦辺部４１および第２縦辺部４３それぞれに、エア逃し通路２０を形成するエア逃し溝３０が設けられている。なお、表皮材３側において、シール面３ｃをなすフランジ部３ｄは、第１縦辺部４１、横辺部４２、および第２縦辺部４３の各辺部に対応してシール部７をなす第１縦辺部５１、横辺部５２、および第２縦辺部５３を有する（図５参照）。
【００４６】
そして、縦方向通路部２１は、基材２のシール面２ｃの各縦辺部４１，４３の延設方向、つまり各縦辺部４１，４３の成形空間１３の平面視外形に沿う方向に沿って、直線状に設けられている。このため、基材２は、そのシール面２ｃに形成されたエア逃し溝３０において、縦方向通路部２１をなす延設溝部としての縦方向溝部３１を有する。なお、縦方向通路部２１の延設方向については、厳密にシール面２ｃの延設方向に沿う場合に限らず、例えばシール面２ｃの延設方向に対して斜めの方向であってもよく（例えば、図１７参照）、概略的にシール面２ｃの延設方向に沿う場合を含む。
【００４７】
各エア逃し通路２０は、その大部分を、縦方向通路部２１とする。つまり、エア逃し通路２０の全通路長さのうちの過半部分が、縦方向通路部２１として構成されている。そして、エア逃し通路２０は、その両端部を除く部分を、縦方向通路部２１とする。
【００４８】
そして、エア逃し通路２０は、縦方向通路部２１と、成形空間１３と縦方向通路部２１の上流側端部とを連通させる第１通路部の一例としての第１横通路部２２と、縦方向通路部２１の下流側端部を外部に開放させる第２通路部の一例としての第２横通路部２３とを有する。
【００４９】
エア逃し通路２０において、上流側は、成形空間１３に連通する側であり、下流側は、シール部７を介した成形空間１３の外部側である。第１横通路部２２の上流側は、成形空間１３の隅部分１３ａに臨んで開口しており、第１横通路部２２の下流側は、縦方向通路部２１の上流側と連続している。また、第２横通路部２３の上流側は、縦方向通路部２１の下流側と連続しており、第２横通路部２３の下流側は、インストルメントパネル１の外部に開口している。つまり、第２横通路部２３の下流側の端部は、エア逃し通路２０の下流側の端部となり、外気開口部となる。
【００５０】
また、第１横通路部２２および第２横通路部２３は、基材２のシール面２ｃを略幅方向に横切る方向、つまり平面視で縦方向通路部２１に略直交する方向に沿って設けられている。したがって、第１横通路部２２および第２横通路部２３は、それぞれ縦方向通路部２１とともに略直角をなすように設けられている。
【００５１】
また、縦方向通路部２１は、シール部７の幅方向、つまりシール面２ｃの幅方向の略中央位置において、シール面２ｃの延設方向に沿って設けられている。そして、この縦方向通路部２１の上流側および下流側に、それぞれ第１横通路部２２および第２横通路部２３が上述のとおりシール面２ｃを横切る方向に沿って互いに略同じ通路長さで設けられている。したがって、エア逃し通路２０は、全体として縦長の略「Ｚ」字状の通路形状を有する。また、縦方向通路部２１、第１横通路部２２、および第２横通路部２３は、例えば、通路幅Ｘ１および通路高さＸ２（図９（ｂ）参照）を共通とする。この場合、エア逃し通路２０の通路断面積は一定となる。ただし、エア逃し通路２０において、通路幅Ｘ１および通路高さＸ２は一定である必要はなく、例えば通路部毎に異なっていてもよい。
【００５２】
このようなエア逃し通路２０の通路構成においては、エア逃し溝３０は、縦方向通路部２１をなす縦方向溝部３１に加え、第１横通路部２２をなす第１溝部としての第１横溝部３２と、第２横通路部２３をなす第２溝部としての第２横溝部３３とを有する。そして、エア逃し通路２０について規定される通路幅Ｘ１および通路高さＸ２は、それぞれエア逃し溝３０の溝幅および溝深さとなる。
【００５３】
以上のような本実施形態に係るエア逃し通路２０によれば、成形空間１３は、その内部からシール部７を介した外部までの経路として、第１横通路部２２による横方向の比較的短い経路（図１０、矢印Ｈ１参照）、縦方向通路部２１による縦方向の比較的長い経路（矢印Ｈ２参照）、第２横通路部２３による横方向の比較的短い経路（矢印Ｈ３参照）を順に経て、インストルメントパネル１の外部に繋がることになる。ここで、エア逃し通路２０における縦方向は、縦方向通路部２１が沿う方向、つまりシール部７（シール面２ｃ）の延設方向であり、エア逃し通路２０における横方向は、第１横通路部２２および第２横通路部２３が沿う方向、つまり縦方向に略直交する方向である。
【００５４】
本実施形態に係るエア逃し通路２０において、通路幅Ｘ１は、例えば１．０〜３．０ｍｍの範囲で所定の値に設定される。また、通路高さＸ２は、例えば０．５〜１．５ｍｍの範囲で所定の値に設定される。また、縦方向通路部２１の通路長さＹ１（図１０参照）は、例えば約５０ｍｍである。ここで、縦方向通路部２１の通路長さは、第１横通路部２２の通路幅方向の中央位置から第２横通路部２３の通路幅方向の中央位置までの長さである。なお、これらのエア逃し通路２０における各部の寸法は、基材２の厚さが約３ｍｍの場合の例である。また、基材２のシール面２ｃにおける幅方向についての縦方向通路部２１の配置位置に関しては、特に限定されるものではないが、例えば、シール面２ｃの発泡体４側（成形空間１３側）の端から１ｍｍ以上離れた位置に設けられる。
【００５５】
以上のような構成を備えた本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法（以下「インパネの製法」という。）について、以下に説明する。本実施形態に係るインパネの製法は、基材２と表皮材３との間に形成した成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を注入して発泡体４を形成し、基材２と表皮材３との間に発泡体４を介在させたインストルメントパネル１を製造するものである。
【００５６】
インパネの製法においては、まず、基材２および表皮材３の少なくともいずれか一方の部材として、成形空間１３の内外を連通させるエア逃し通路２０をなす部分を有する部材を準備する工程が行われる。本実施形態では、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として、基材２が採用されている。
【００５７】
すなわち、この工程では、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として、基材２のシール面２ｃに、表皮材３のシール面３ｃにより覆われることでエア逃し通路２０を形成するエア逃し溝３０を設けたものが準備される。具体的には、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂を素材とする基材２の射出成形において、成形型の成形面に、エア逃し溝３０を形成するための突条部分が設けられ、基材２の成形にともなって基材２の一部としてエア逃し溝３０が形成される。
【００５８】
また、本実施形態では、エア逃し通路２０として、縦方向通路部２１と、成形空間１３と縦方向通路部２１の上流側端部とを連通させる第１横通路部２２と、縦方向通路部２１の下流側端部を外部に開放させる第２横通路部２３とを有する通路が設けられる。
【００５９】
このため、基材２の射出成形においてエア逃し溝３０を形成するための突条部分は、縦方向通路部２１をなす縦方向溝部３１、第１横通路部２２をなす第１横溝部３２、および第２横通路部２３をなす第２横溝部３３の各溝部に対応した部分を有する。つまり、基材２の射出成形型においてエア逃し溝３０を形成するための突条部分は、エア逃し通路２０と同様、全体として縦長の略「Ｚ」字状の溝形状を有する。
【００６０】
以上のようにして、シール面２ｃにエア逃し溝３０を有する基材２が準備される。また、表皮材３も、合成樹脂を素材とするスラッシュ成形や反応射出成形等により成形されて準備される。
【００６１】
次に、図４に示すように、発泡成形型１０の一方の型である上型１１に基材２をセットするとともに他方の型である下型１２に表皮材３をセットした状態で発泡成形型１０を型閉めすることで、基材２および表皮材３がそれぞれ周縁部に有するシール面２ｃ，３ｃ同士を密着させて成形空間１３を形成する工程が行われる。
【００６２】
すなわち、発泡成形型１０の型閉めにより、基材２と表皮材３のシール部７において互いのシール面２ｃ，３ｃ同士が密着するとともに、基材２の内面２ａと表皮材３の内面３ａとにより、発泡体４の成形空間１３が形成される。
【００６３】
そして、発泡成形型１０において成形空間１３が形成された後、成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を注入し、エア逃し通路２０から成形空間１３内のエアを逃しながら成形空間１３内に発泡樹脂材料１４を充填させ、発泡樹脂材料１４の反応固化により発泡体４を形成する工程が行われる。
【００６４】
すなわち、図４に示すように、上型１１に設けられた注入ヘッド１５により、発泡樹脂材料１４をなすポリオールとイソシアネートが攪拌されながら成形空間１３に射出される。成形空間１３内に注入された発泡樹脂材料１４は、基材２の注入口２ｂから放射状に拡がりながら成形空間１３内に充填され（図３、破線矢印参照）、成形空間１３内で反応して発泡し固化することで、発泡体４を形成する。
【００６５】
このインパネの製法においては、エア逃し通路２０として、基材２のシール面２ｃの延設方向に沿う縦方向通路部２１を有する通路が設けられている。このため、発泡体４を形成する工程で、発泡樹脂材料１４がその反応固化によりエア逃し通路２０の縦方向通路部２１内に留められる。具体的には次のとおりである。
【００６６】
成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が注入され充填される過程においては、上述のとおり成形空間１３の隅部分１３ａにエアが溜まることになる。この隅部分１３ａに溜まるエアが、エア逃し通路２０により、外部に逃がされる。つまり、隅部分１３ａに溜まるエアは、隅部分１３ａに対する発泡樹脂材料１４の充填にともなって、エア逃し通路２０により成形空間１３外に流出する。
【００６７】
エア逃し通路２０によるエア逃しにともない、成形空間１３内に充填された発泡樹脂材料１４も、エア逃し通路２０内に漏れ出すことになる。エア逃し通路２０内に漏れ出た発泡樹脂材料１４は、エア逃し通路２０の途中で留まることになる。すなわち、気体であるエアは、エア逃し通路２０において留まることなく外部に逃がされる一方、液体（流動物）である発泡樹脂材料１４は、固化するまでに、その流動抵抗によってエア逃し通路２０の途中で留まることになる。
【００６８】
エア逃し通路２０の途中で留まる発泡樹脂材料１４は、成形空間１３内から、短い通路部である第１横通路部２２を越えて、縦方向通路部２１に流入し、縦方向通路部２１の途中で留まる。言い換えると、発泡樹脂材料１４が縦方向通路部２１の途中で止まるように、エア逃し通路２０が設けられる。ここで、発泡樹脂材料１４は、例えば、上述のとおり縦方向通路部２１の全長が約５０ｍｍであるのに対し、約３０〜４０ｍｍの位置で留まる。エア逃し通路２０において、発泡樹脂材料１４が達した部分よりも下流側の部分は、エアのみが流れる通路となる。
【００６９】
そして、最終的に発泡樹脂材料１４が固化した状態においては、図８および図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の各図に示すように、成形空間１３内に形成された発泡体４からエア逃し通路２０の形状に沿って伸びた線状の漏出発泡体４ａが形成されることになる。本実施形態では、漏出発泡体４ａは、第１横通路部２２および縦方向通路部２１に沿った略「Ｌ」字状の部分となる。このように、本実施形態に係るインストルメントパネル１においては、エア逃し通路２０に、成形空間１３から漏出して反応固化した漏出発泡体４ａが存在する。また、図１０に示すように、漏出発泡体４ａの縦方向通路部２１に沿う部分の長さＹ２は、例えば、上述のとおり縦方向通路部２１の通路長さＹ１が約５０ｍｍである場合、約３０〜４０ｍｍとなる。
【００７０】
このように発泡体４の成形工程において発泡樹脂材料１４が途中で留まって固化した状態となるエア逃し通路２０は、基材２と表皮材３とのシール部７に設けられている。シール部７は、インストルメントパネル１において最終的な製品形状部分となり、かかる部分に発泡樹脂材料１４が留まることで、製品形状の外に発泡樹脂材料１４が漏れることが防止される。すなわち、製品形状の範囲内となるシール部７において、シール部７の延設方向に延びた縦方向通路部２１を有するとともに流路断面が極めて小さいエア逃し通路２０をある長さで設けることにより、成形空間１３内のエアを外に逃しながら、製品形状の外への発泡樹脂材料１４の漏れが防止される。
【００７１】
そして、発泡体４が形成された後、発泡成形型１０の型開きおよび脱型が行われ、発泡体４を有するインストルメントパネル１が得られる。
【００７２】
以上のような本実施形態に係るインパネの製法およびインストルメントパネル１によれば、発泡体４の成形過程でエア逃し通路２０により成形空間１３内からのエア逃しを行う技術において、発泡樹脂材料１４が漏れ出して発泡成形型１０に付着することを防止することができ、歩留りを低下させることなく、インストルメントパネル１の品質の向上および生産性の向上を図ることができる。このような効果が得られることについて、本実施形態に係る構成に対する比較例の構成を用いて説明する。
【００７３】
比較例の構成は、図１１および図１２（ａ）に示すように、エア逃し通路１２０として、シール部７を横切る直線状の通路を有する。エア逃し通路１２０は、その上流側を成形空間１３の隅部分１３ａに臨んで開口させるとともに、シール部７を横切り、下流側をインストルメントパネル１の外部に開口させている。エア逃し通路１２０は、基材２のシール面２ｃに設けられたエア逃し溝１３０が、表皮材３のシール面３ｃにより塞がれることで形成されている。なお、図１２（ａ）は図１１のＪ−Ｊ断面図である。
【００７４】
このような比較例の構成によれば、成形空間１３内に発泡樹脂材料１４が注入され充填される過程において、成形空間１３の隅部分１３ａに溜まるエアが、エア逃し通路１２０により外部に逃がされる。そして、このエア逃し通路１２０によるエア逃しにともない、成形空間１３内に充填された発泡樹脂材料１４が、エア逃し通路１２０内に漏れ出し、さらにエア逃し通路１２０からインストルメントパネル１の外部へと漏れ出すことになる（図１２（ａ）、矢印Ｋ１参照）。
【００７５】
エア逃し通路１２０から外部に漏れ出た発泡樹脂材料１４は、反応固化することで、玉状の漏出発泡体１０４ａとなる。漏出発泡体１０４ａは、成形空間１３内に形成された発泡体４に対してエア逃し通路１２０内の発泡体部分１０４ｂを介して繋がった状態で、シール部７の外側、つまりインストルメントパネル１の製品形状の外部に形成され、発泡成形型１０に付着することになる。
【００７６】
そして、発泡成形型１０に付着した漏出発泡体１０４ａは、例えば、エア逃し通路１２０を外側から塞ぐことで、エア逃しを不十分なものとし、製品内にボイドや欠肉を生じさせて触感の品質不良等の原因となり得る。また、発泡成形型１０が漏出発泡体１０４ａの付着により汚れることも品質不良の原因となる。さらに、発泡成形型１０に漏出発泡体１０４ａが付着する場合、例えば１回の発泡成形の都度、発泡成形型１０を清掃する必要が生じ、インストルメントパネル１の生産性が低下する。
【００７７】
そこで、エア逃し通路１２０からシール部７の外に漏れ出た漏出発泡体１０４ａが発泡成形型１０に付着することを防止するため、例えば、図１２（ｂ）において符号Ｌ１で示すように、表皮材３の周縁部を外側に余分に延設した延設部１０３ｂを設け、この延設部１０３ｂにより、外側に漏れ出た漏出発泡体１０４ａに対して型の表面を覆うことが考えられる。ここで、図１２（ｂ）は、同図（ａ）と同様、図１１のＪ−Ｊ位置の断面図である。また、図１１において、表皮材３が延設部１０３ｂを有する場合の表皮材３の外形を二点鎖線で示している。
【００７８】
しかしながら、表皮材３に余分な延設部１０３ｂを設けることは、表皮材３の歩留りを低下させる。なお、表皮材３の延設部１０３ｂ（符号Ｌ１の範囲の部分）は、発泡体４の成形工程の後のトリミング工程において、所定の切除位置Ｐ１から漏出発泡体１０４ａとともに切除される。
【００７９】
このような比較例の構成に対し、本実施形態に係るエア逃し通路２０によれば、上述したように、シール部７の延設方向に延びた縦方向通路部２１を有するエア逃し通路２０を設けることにより、エア逃しを行いながら、インストルメントパネル１の製品形状の外への発泡樹脂材料１４の漏れを防止することができる。また、エア逃し通路２０を設けた構成によれば、エア逃し通路２０の途中において発泡樹脂材料１４がその流動抵抗により反応固化しながら止まることから、比較例の構成と比べて、発泡樹脂材料１４の成形空間１３外への漏れ量を少なくすることができる。これにより、発泡樹脂材料１４の歩留りを向上させることができる。
【００８０】
また、本実施形態では、基材２側に、エア逃し通路２０をなす部分としてエア逃し溝３０が設けられている。このような構成によれば、基材２を形成するための射出成形型において、例えば型の成形面に肉盛りすること等によってエア逃し溝３０を形成するための突条部分を容易に設けることができるので、エア逃し通路２０をなす部分を比較的簡単に設けることができる。
【００８１】
また、本実施形態では、エア逃し通路２０は、縦方向通路部２１、第１横通路部２２、および第２横通路部２３からなる通路として設けられている。このような構成によれば、縦方向通路部２１を有するエア逃し通路２０を、簡単かつ効率的な通路構成により設けることができる。例えば、シール部７に沿う縦方向通路部２１に対して、これと直交する方向に沿うように第１横通路部２２および第２横通路部２３をそれぞれ設けることで、最短の通路構成を実現することができる。
【００８２】
また、縦方向通路部２１の上流側において、第１横通路部２２を縦方向通路部２１に対して直角をなすように設けることで、縦方向通路部２１と第１横通路部２２の角部分で発泡樹脂材料１４の流動性を低下させることができるので、成形空間１３から漏れ出る発泡樹脂材料１４を効果的に縦方向通路部２１にて留めることが可能となる。さらに、縦方向通路部２１の下流側において、第２横通路部２３を縦方向通路部２１に対して直角をなすように設けることで、縦方向通路部２１と第２横通路部２３の角部分で発泡樹脂材料１４の流動性をさらに低下させることができるので、仮に縦方向通路部２１の末端まで発泡樹脂材料１４が達したとしても、エア逃し通路２０内において発泡樹脂材料１４を留めることができ、製品形状外への発泡樹脂材料１４の漏れを確実に防止することができる。
【００８３】
なお、エア逃し通路２０の通路幅Ｘ１や通路高さＸ２や通路長さＹ１等の各部の寸法は、基材２の板厚やシール面２ｃの幅等により、基材２の強度確保の観点等に基づいて適宜設定される。
【００８４】
また、インパネの製法においては、図１３および図１４に示すように、表皮材３が、そのシール面３ｃの外側に、シール面３ｃの縁部に沿う所定の切除線トリミングライン）３Ｔにより切除される被切除部３ｘを有するものである場合がある。この場合、上述した発泡体４を形成する工程の後に、つまり発泡成形型１０からの離型が行われた後に、表皮材３の被切除部３ｘを切除する工程（トリミング工程）が行われる。
【００８５】
表皮材３において、被切除部３ｘを切除する際の切除線３Ｔは、インストルメントパネル１の製品として残る部分と被切除部３ｘとの境界となる。そして、切除線３Ｔの内側、つまり製品側に、縦方向通路部２１を含むエア逃し通路２０が設けられている。つまり、切除線３Ｔは、シール部７をなすシール面３ｃの外縁に沿っている。
【００８６】
このように表皮材３が被切除部３ｘを有し、発泡体４の成形工程の後に被切除部３ｘを切除するトリミング工程が行われる場合においては、上述したようにエア逃し通路２０により発泡樹脂材料１４の製品外への漏出が防止されることにより、製品外に発泡体部分が存在しないことから、良好なトリミング作業を行うことが可能となる。
【００８７】
すなわち、例えば上述した比較例の構成のように、発泡樹脂材料１４が製品外に漏れ出て漏出発泡体１０４ａが存在する場合（図１２（ｂ）参照）、トリミング工程での切除部分に、表皮材３の被切除部３ｘと漏出発泡体１０４ａとが入り混じり煩雑となる。この点、本実施形態の構成によれば、製品外に発泡体部分が存在しないことで、表皮材３の被切除部３ｘのみが切除される部分となる。このため、例えば被切除部３ｘの切除用の設備が発泡体部分の付着により汚れることを防止することができ、トリミング作業を円滑に行うことが可能となる。また、トリミング工程による切除部分に発泡体部分が存在しないことから、製品側においてトリミング作業後の切除面を綺麗にすることができる。
【００８８】
また、上述した比較例において漏出発泡体１０４ａの成形型への付着を防止するために表皮材３に延設部１０３ｂを設ける構成との比較において、表皮材３の被切除部３ｘ、つまり製品形状外の部分を必要最小限の大きさにすることができる。これにより、歩留りを向上させることができ、また、廃材量の低減、および廃材処理の手間の削減を実現することができる。
【００８９】
続いて、本実施形態に係るインパネの製法およびインストルメントパネル１の変形例について、図１５および図１６を用いて説明する。この変形例は、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として、表皮材３が採用される場合の例である。なお、図１５は、表皮材３の図１５に示す部分の左半部の図示を省略した一部切欠き平面図である。また、図１６（ａ）は、図１５におけるＳ−Ｓ断面図であり、図１６（ｂ）は、図１５におけるＴ−Ｔ断面図であり、図１６（ｃ）は、図１５におけるＵ−Ｕ断面図である。
【００９０】
図１５および図１６の各図に示すように、この変形例では、インパネの製法において、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として、表皮材３のシール面３ｃをなすフランジ部３ｄに、基材２のシール面２ｃにより覆われることでエア逃し通路２０を形成するエア逃し溝６０を設けたものが準備される。具体的には、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の合成樹脂を素材とする表皮材３のスラッシュ成形や反応射出成形において、成形型の成形面に、エア逃し溝６０を形成するための部分が設けられ、表皮材３の成形にともなって表皮材３の一部としてエア逃し溝６０が形成される。
【００９１】
表皮材３のエア逃し溝６０は、表皮材３がその厚さを一定にしながらエア逃し溝６０の溝形状を形成するように、シール面３ｃと反対側に突出した突条部分をなすように設けられている。つまり、表皮材３のエア逃し溝６０は、エア逃し通路２０の形状に沿う樋状の部分として設けられている。こうしたエア逃し溝６０の構成は、エア逃し通路２０の通路高さ（溝深さ）を確保するに際して、表皮材３のフランジ部３ｄの板厚が十分でない場合に有効である。エア逃し溝６０は、例えば、図１６（ｂ）に示すように、底面部（図では上面部）６０ａおよび幅方向両側の側面部６０ｂを有し、矩形状あるいは台形状に沿う横断面形状をなすように形成される。ただし、エア逃し溝６０の横断面形状は、特に限定されず、例えば半円形状等であってもよい。
【００９２】
このように、変形例のインストルメントパネル１は、エア逃し通路２０をなす部分として、表皮材３のシール面３ｃをなすフランジ部３ｄに、樋状の部分であるエア逃し溝６０を有する。したがって、この変形例では、基材２は、平面状のシール面２ｃにおいて、エア逃し通路２０を形成すべく平面ではない部位を有することなく、シール部７をなす基材２および表皮材３のうち、表皮材３のシール面３ｃ側のみにエア逃し溝６０が設けられている。エア逃し溝６０は、表皮材３のフランジ部３ｄにおいて、基材２のシール面２ｃの第１縦辺部４１および第２縦辺部４３の各辺部に重なってシール部７をなす辺部に設けられる。
【００９３】
そして、エア逃し溝６０は、縦方向通路部２１をなす延設溝部としての縦方向溝部６１と、第１横通路部２２をなす第１溝部としての第１横溝部６２と、第２横通路部２３をなす第２溝部としての第２横溝部６３とを有する。エア逃し通路２０について規定される通路幅Ｘ１および通路高さＸ２は、それぞれエア逃し溝６０の溝幅および溝深さとなる。
【００９４】
以上のような変形例の構成によっても、エア逃し通路２０を構成することができ、上述したような作用効果を得ることができる。
【００９５】
以上のように実施形態について説明した本発明に係る発泡構造体に関する技術は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨に沿う範囲で、種々の態様を採用することができる。
【００９６】
上述した実施形態では、インストルメントパネル１を構成する基材２または表皮材３のいずれか一方に、エア逃し通路２０をなす部分が設けられているが、かかる部分が基材２および表皮材３の両方に設けられてもよい。つまり、エア逃し通路２０をなす部分は、基材２および表皮材３の少なくともいずれか一方に設けられればよい。
【００９７】
また、上述した実施形態では、エア逃し通路２０は、その上流側端部および下流側端部の２箇所に屈曲部を有するものであるが、このような構成に限定されるものではない。
【００９８】
例えば、図１７に示すように、エア逃し通路２０は、縦方向通路部２１のみからなる構成であってもよい。すなわち、図１７に示す構成においては、縦方向通路部２１の上流側および下流側のそれぞれに繋がる第１横通路部２２および第２横通路部２３が省略され、縦方向通路部２１の上流側が、成形空間１３の隅部分１３ａ（図６参照）に臨んで開口しており、縦方向通路部２１の下流側が、インストルメントパネル１の外部に開口している。言い換えると、図１７に示す例においては、エア逃し通路２０が、成形空間１３に対する上流側開口部２０ａと、インストルメントパネル１の外部に対する下流側開口部２０ｂとを直接的に繋ぐ直線状の通路として構成されている。
【００９９】
この構成例は、上述したように縦方向通路部２１の延設方向がシール面２ｃの延設方向に対して斜めの方向であって概略的にシール面２ｃの延設方向に沿う場合の一例である。なお、図１７に示す例は、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として基材２を採用した場合の例であり、エア逃し通路２０をなすエア逃し溝３０において縦方向溝部３１のみが設けられている。ただし、この構成例においても、上述した変形例（図１５、図１６参照）と同様に、エア逃し通路２０をなす部分を有する部材として表皮材３を採用することができる。この場合、表皮材３において、エア逃し溝６０として、上流側開口部２０ａと下流側開口部２０ｂとを繋ぐ直線状の縦方向通路部２１をなす縦方向溝部６１が、シール面３ｃと反対側に突出した突条部分をなすように設けられる。
【０１００】
図１７に示した構成例のように、エア逃し通路２０は、屈曲部を含まない通路構成のものであってもよい。そして、エア逃し通路２０としては、シール面２ｃ（シール部７）の延設方向について互いに異なる位置に存在する上流側開口部２０ａと下流側開口部２０ｂとを互いに繋ぐ通路であれば、適宜の形状の通路構成を採用することができる。ただし、シール部７の延設方向に沿う縦方向通路部２１を有するエア逃し通路２０の通路構成は、成形空間１３の内部から縦方向通路部２１の途中の位置までに少なくとも１箇所の屈曲部を有する構成であることが好ましい。上述した実施形態では、成形空間１３の内部から縦方向通路部２１の途中の位置までに、第１横通路部２２と縦方向通路部２１とによる屈曲部が１箇所存在する。
【符号の説明】
【０１０１】
１    インストルメントパネル（発泡構造体）
２    基材
２ｃ  シール面
３    表皮材
３ｃ  シール面
３Ｔ  切除線
３ｘ  被切除部
４    発泡体
７    シール部
１０  発泡成形型
１１  上型
１２  下型
１３  成形空間
１４  発泡樹脂材料
２０  エア逃し通路
２１  縦方向通路部（延設通路部）
２２  第１横通路部（第１通路部）
２３  第２横通路部（第２通路部）
３０  エア逃し溝
３１  縦方向溝部
３２  第１横溝部
３３  第２横溝部
６０  エア逃し溝
【図１】
2018144455.tif 000003
【図２】
2018144455.tif 000004
【図３】
2018144455.tif 000005
【図４】
2018144455.tif 000006
【図５】
2018144455.tif 000007
【図６】
2018144455.tif 000008
【図７】
2018144455.tif 000009
【図８】
2018144455.tif 000010
【図９】
2018144455.tif 000011
【図１０】
2018144455.tif 000012
【図１１】
2018144455.tif 000013
【図１２】
2018144455.tif 000014
【図１３】
2018144455.tif 000015
【図１４】
2018144455.tif 000016
【図１５】
2018144455.tif 000017
【図１６】
2018144455.tif 000018
【図１７】
2018144455.tif 000019