(57)【要約】      （修正有）【課題】外観品質の良いエアバッグリッド部材の製造方法を提供する。【解決手段】裏面側に開裂線５を有する表皮材３の裏面に、芯材４を貼合せるエアバッグリッド部材１の製造方法に関する。表皮材３の裏面に接着剤を塗布して乾燥させる接着層形成工程と、接着剤の乾燥によって変形した表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正する矯正工程と、表皮材３に芯材４を貼合せる貼合せ工程と、を行うようにする。矯正工程では、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを、表皮材３の表面側から吸引するようにしても良い。矯正工程では、表皮材３を加熱しながら吸引するようにしても良い。貼合せ工程では、表皮材３に張力を与えた状態で、芯材４を貼合せるようにしても良い。表皮材３には、複数列の開裂線５を設けるようにしても良い。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面側に開裂線を有する表皮材の裏面に、芯材を貼合せるエアバッグリッド部材の製造方法において、
前記表皮材の裏面に接着剤を塗布して乾燥させる接着層形成工程と、
前記接着剤の乾燥によって変形した前記表皮材の前記開裂線の周辺部を部分的に矯正する矯正工程と、
前記表皮材に前記芯材を貼合せる貼合せ工程と、を行うエアバッグリッド部材の製造方法を特徴とする。
【請求項２】
請求項１に記載のエアバッグリッド部材の製造方法であって、
前記矯正工程では、前記表皮材の前記開裂線の前記周辺部を、前記表皮材の表面側から吸引することを特徴とするエアバッグリッド部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のエアバッグリッド部材の製造方法であって、
前記矯正工程では、前記表皮材を加熱しながら吸引することを特徴とするエアバッグリッド部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のエアバッグリッド部材の製造方法であって、
前記貼合せ工程では、前記表皮材に張力を与えた状態で、前記芯材を貼合せることを特徴とするエアバッグリッド部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のエアバッグリッド部材の製造方法であって、
前記表皮材に、複数列の前記開裂線を設けることを特徴とするエアバッグリッド部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エアバッグリッド部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両は、緊急時の安全装置として各種のエアバッグ装置を備えている。
【０００３】
上記したエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するエアバッグモジュールと、このエアバッグモジュールを覆うエアバッグリッド部材とを備えている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
そして、エアバッグリッド部材には、表皮材の裏面に芯材を貼合せたものが存在している。表皮材には、裏面側に開裂線を有するものを使用する。そして、表皮材の裏面側に接着剤を塗布して乾燥させた後に、表皮材と芯材とを貼合せるようにしてエアバッグリッド部材を製造することが行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−５０６５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記エアバッグリッド部材の製造方法には、以下のような問題があった。
即ち、裏面側に開裂線を有する表皮材の裏面に、接着剤を塗布して乾燥させた場合、接着剤が乾燥によって収縮すると、接着剤の収縮によって表皮材の開裂線の周辺部が変形するため、エアバッグリッド部材の外観品質が低下するおそれがあった。
【０００７】
そこで、本発明は、主に、上記した問題点を解決することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、
裏面側に開裂線を有する表皮材の裏面に、芯材を貼合せるエアバッグリッド部材の製造方法において、
前記表皮材の裏面に接着剤を塗布して乾燥させる接着層形成工程と、
前記接着剤の乾燥によって変形した前記表皮材の前記開裂線の周辺部を部分的に矯正する矯正工程と、
前記表皮材に前記芯材を貼合せる貼合せ工程と、を行うエアバッグリッド部材の製造方法を特徴とする。
これにより、矯正工程で、表皮材の開裂線の周辺部が部分的に矯正されることになる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記構成によって、外観品質の良いエアバッグリッド部材を製造することなどができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施の形態にかかるエアバッグリッド部材の斜視図である。
【図２】接着層形成工程を示す図である。このうち、（ａ）は塗布工程、（ｂ）は乾燥工程での接着剤の収縮の様子を示す図、（ｃ）は乾燥工程での表皮材の収縮の様子を示す図、（ｄ）は乾燥工程での表皮材の反り変形の様子を示す図である。
【図３】矯正工程を示す（図１のＡ−Ａ線に沿った位置の）断面図である。
【図４】貼合せ工程を示す図３と同様の断面図である。
【図５】複数列の開裂線を示す平面図である。このうち、（ａ）は破線を３本並べた開裂線、（ｂ）は梯子状の開裂線、（ｃ）は縦横交互線を３本並べた開裂線である。
【図６】単列の開裂線を示す平面図である。このうち、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図６は、この実施の形態を説明するためのものである。
【実施例１】
【００１２】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１３】
自動車などの車両は、緊急時の安全装置として各種のエアバッグ装置を備えている。
【００１４】
このようなエアバッグ装置には、例えば、助手席用のエアバッグや、サイドエアバッグや、ピラーエアバッグや、カーテンエアバッグなどがある。エアバッグ装置は、上記のいずれであっても良いが、この実施例では、助手席用のエアバッグとして説明する。
【００１５】
上記したエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するエアバッグモジュールと、このエアバッグモジュールを覆うエアバッグリッド部材とを備えている。
【００１６】
例えば、助手席用のエアバッグの場合、図１に示すように、エアバッグリッド部材１は、インストルメントパネル２の助手席側の部分に設置する。そして、このエアバッグリッド部材１には、インストルメントパネル２と一体に設けた一体型のもの（いわゆるインスト一体型リッド）や、インストルメントパネル２と別体に設けて、インストルメントパネル２に取付ける別体型のもの（いわゆるインスト別体型リッド）などが存在している。エアバッグリッド部材１は、そのどちらでも良いが、この実施例では、一体型のもの（いわゆるインスト一体型リッド）としている。
【００１７】
そして、エアバッグリッド部材１には、表皮材３の裏面に芯材４（図３参照）を貼合せて製造したものが存在している。表皮材３および芯材４は、予めエアバッグリッド部材１（インストルメントパネル２）の形状に賦形しておいても良い。表皮材３には、裏面側に開裂線５を有するものを使用する。芯材４にも、表皮材３の開裂線５と位置が重なるように、開裂線部６を設けたものを使用する。芯材４には、表皮材３の側にクッション層７を取付けても良いし、または、クッション層７を取付けなくても良い。クッション層７は、立体編物などとすることができる。立体編物には、弾力性を有する繊維を柱状に織り込んだダブルラッセル織でできたスペーサファブリックなどと呼ばれるものを使用することができる。芯材４にクッション層７を取付ける場合、クッション層７にも開裂線５や開裂線部６と重なるように開裂線部８を設けるようにする。
【００１８】
以下、エアバッグリッド部材１の製造方法について説明する。
【００１９】
エアバッグリッド部材１は、裏面側に開裂線５を有する表皮材３の裏面に、芯材４を貼合せることによって製造する。
【００２０】
（１）この際、図２に示すように、表皮材３の裏面に接着剤１１を塗布して乾燥させる接着層形成工程を行う。
次に、図３に示すように、接着剤１１の乾燥によって変形した表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正する矯正工程を行う。
そして、図４に示すように、表皮材３に芯材４を貼合せる貼合せ工程を行う。
【００２１】
ここで、図２に示すように、表皮材３には、例えば、本皮革１４を使用することができる。本皮革１４は、表面側に銀面１４ａと呼ばれる繊維密度の高い層を有し、裏面側に床面１４ｂと呼ばれる繊維密度の低い層を有している。開裂線５は、表面側から見えないように、床面１４ｂの側から銀面１４ａの一部に達する程度の深さに形成する。
【００２２】
なお、表皮材３には、本皮革１４の他に合成皮革などを使用することができる。本皮革１４や合成皮革は、単層のものや多層のものなどを使用することができる。多層のものは、不織布や立体織布などを本皮革１４や合成皮革の芯材４側の面にラミネートしたものなどとすることができる。また、本皮革１４は、表面側に塗装膜（多層または単層）を有するものとしても良い。
【００２３】
接着層形成工程では、接着剤１１に、熱で活性化するものを使用するのが好ましい。熱で活性化する接着剤１１には、接着強度の高い２液反応硬化型水系接着剤や、溶剤系、クロロプレン系、液状ホットメルト、反応型ホットメルトなどの接着剤などを使用することができる。
【００２４】
以下、接着剤１１に、反応型、水系接着剤を用いる場合の事例として説明する。接着層形成工程は、図２（ａ）に示すように、接着剤１１を塗布する塗布工程と、図２（ｂ）〜（ｄ）に示すように、塗布した接着剤１１を乾燥する乾燥工程とを行う。乾燥工程では、４０℃〜５０℃の温度で１５分〜２０分乾燥させる。この際、図２（ｂ）に示すように、水分の蒸発によって接着剤１１が収縮し、図２（ｃ）に示すように、接着剤１１の収縮によって表皮材３の裏面側（例えば、本皮革１４の繊維密度が低い床面１４ｂ）が収縮する。そして、図２（ｄ）に示すように、表皮材３の裏面側の収縮によって薄肉になっている開裂線５の周辺部３ａに応力が集中して開裂線５の周辺部３ａに反りが発生する。この表皮材３の反り変形によって開裂線５がＶ字状に開くことになる。そして、開裂線５がＶ字状に開くことで、表皮材３の表面における開裂線５の部分に視認できるような凹み１５ができることになる。
【００２５】
矯正工程では、図３に示すように、まず、表皮材３を型１６（下型）にセットする。この場合、型１６は、エアバッグリッド部材１（またはインストルメントパネル２）の形状をした凹部を有する凹型となっている。表皮材３は、この凹型を用いて開裂線５の周辺部３ａの反り変形を部分的に矯正する。
【００２６】
同様に、芯材４を型１７（上型）にセットする。この場合、型１７は、エアバッグリッド部材１の形状をした凸部を有する凸型となっている。
【００２７】
なお、型１６に対する表皮材３のセットと、型１７に対する芯材４のセットは、同時に行っても良いし、また、どちらを先に行っても良い。
【００２８】
貼合せ工程は、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正した状態のまま、図４に示すように、型１６と型１７とを型締めすることによって行う。
【００２９】
（２）図３に示すように、矯正工程では、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを、表皮材３の表面側から吸引（して型１６に吸着）するようにしても良い。
【００３０】
ここで、表皮材３をセットする型１６を真空吸引が可能な真空型２１（真空凹型）とする。真空型２１は、その内部に、凹部と外部の真空源２２との間を接続する吸引孔２３〜２６を有している。真空源２２は、真空ポンプや真空タンクや吸引装置（吸引ブロワー）などとすることができる。吸引孔２３〜２６は、複数系統設けると共に、各系統ごとに真空吸引のオンオフを行えるようにそれぞれ真空バルブ２７〜３０を個別に備えるようにする。この実施例では、吸引孔２３〜２６を、少なくとも、開裂線５の周辺部３ａを含むエリアを吸引する系統と、開裂線５の周辺部３ａ以外のエリアを吸引する系統とに分けて、各系統ごとに真空バルブ２７〜３０を設けるようにする。このように、各系統ごとに真空バルブ２７〜３０を設けることで、開裂線５の周辺部３ａを優先的に型１６へ吸引吸着して、表皮材３の開裂線５の残存肉厚が薄くなって応力が集中しＶ字状に開いた隙間と反り変形とを元に戻して、隙間が０となるように矯正することが可能になる。また、手貼り工程を行う場合と比べて、安定して開裂線５を閉じた状態で貼り付けることが容易となり、生産性や経済性などを高めることが可能になる。図では、開裂線５の周辺部３ａを含むエリアは、吸引孔２４と真空バルブ２８を有する系統としている。また、開裂線５の周辺部３ａ以外のエリアは、吸引孔２３と真空バルブ２７とを有する系統と、吸引孔３５と真空バルブ２９とを有する系統と、吸引孔２６と真空バルブ３０とを有する系統の３つの系統に分けられている。
【００３１】
（３）吸引吸着による矯正工程では、表皮材３を加熱しながら吸引するようにしても良い。
【００３２】
このように、加熱しながら吸引することで、接着剤１１が一定の温度を越えて軟化し、または、再活性化温度に達して接着剤１１が軟化し反応効果が進むなどにより、表皮材３の裏面に塗布された接着剤１１と表皮材３とが型１７に馴染み易くなる。よって、型１７に対する表皮材３のセット不良の低下や、吸引吸着による矯正効率を向上するなどのメリットを得ることができる。
【００３３】
ここで、表皮材３をセットする型１６を温度調節が可能な温調型３１（温度調節型）とする。温調型３１は、内部に温度調節手段３２（または加熱手段）を有している。温度調節手段３２は、熱媒体を流通可能な熱媒体通路３３や、冷却媒体を流通可能な冷却媒体通路３４などを備えたものとすることができる。また、温度調節手段３２は、電気ヒーターなどとしても良い。芯材４をセットする型１７についても、同様の温度調節が可能な温調型３１にする。
【００３４】
（４）貼合せ工程では、表皮材３に張力を与えた状態で、芯材４を貼合せるようにしても良い。
【００３５】
ここで、表皮材３をセットする型１６に、表皮材３の端部３ｂや表皮材３に設けた穴部３ｃを利用して張力を与える張力付与部４１を設ける。張力付与部４１は、表皮材３の端部３ｂを引張るスイングコア４２や、表皮材３に設けた穴部３ｃを裏面側へ押し込むスライドコア４３などとすることができる。
【００３６】
表皮材３の端部３ｂは、表皮材３の製品外となる部分や、表皮材３の屈曲形状部分などのことである。
【００３７】
表皮材３に設けた穴部３ｃは、例えば、インスト一体型リッドの場合、インストルメントパネル２に設けたデフロスター開口部２ａや、ベンチレーター開口部２ｂなどとすることができる（図１参照）。
【００３８】
スイングコア４２は、例えば、型１６の端部にヒンジ部４５を介して回動可能に設ける。スイングコア４２における表皮材３の製品外となる部分には、バネなどの付勢手段によって位置決めや一定の張力付与などができるようにしたロケート付きテンション装置４６などを設けることができる。ヒンジ部４５の回転軌跡に従って作動するスイングコア４２には、型１６と同様に温度調節手段３２を設けることができる。なお、回転軌跡で作動するスイングコア４２に替えて、一直線状に出入りする（直交系に作動する）スライドコアなどにしても良い。
【００３９】
スライドコア４３は、例えば、型１６の内部に、シリンダなどのアクチュエータ４７などによって突出収納可能となるように設けることができる。
【００４０】
（５）図５に示すように、表皮材３には、複数列の開裂線５を設けるようにしても良い。
【００４１】
ここで、開裂線５は、図１に示すように、横開裂線部５ａと、この横開裂線部５ａの両端部から垂直方向の両側へ延びる縦開裂線部５ｂとを有する平面視ほぼＨ字状のものなどとしている。開裂線５にはＨ字状のもの以外にも様々な形状のものが存在しており、そのどれでも良い。複数列の開裂線５は、横開裂線部５ａと縦開裂線部５ｂのそれぞれに対して設けるようにする。複数列の開裂線５は、２本以上とすることができる。複数列の開裂線５は、様々なパターンがあるが、どのようなものとしても良い。好ましくは、例えば、図５（ａ）のように、破線状の開裂線部５１を、例えば、平針や剣針などを用いてピッチをズラして３本並設することができる。また、例えば、図５（ｂ）のように、２本の破線状の開裂線部５１の間に縦向きの開裂線部５２を設けて梯子状にすることができる。或いは、図５（ｃ）のように、縦横交互線状の開裂線部５３を、ピッチをズラして３本並べて設けることができる。
【００４２】
また、図６（ａ）に示すように、回転刃（円形カッターや多角形カッターなど）を用いて単列の開裂線部５１（横開裂線部５ａ、５ｂ）を設けても良い。この場合、開裂線部５１（横開裂線部５ａ、５ｂ）の切り込み深さは、一定深さであっても良いし、図６（ｂ）に示すように、所定間隔で断続的に変化する深さとしても良い。
【００４３】
＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。
【００４４】
エアバッグ装置は、緊急時に、エアバッグモジュールに折り畳んで収容した袋状のエアバッグ本体が展開し、展開したエアバッグ本体がエアバッグリッド部材１を押圧することで開裂線５を開裂し、エアバッグリッド部材１に開裂線５の開裂による開口部を形成して、開口部からエアバッグ本体が車室内側へ膨出することで、乗員の体を保護拘束する。
【００４５】
エアバッグリッド部材１は、表皮材３の裏面に芯材４を貼合せるようにして製造することができる。表皮材３には、裏面側に開裂線５を有するものを使用する。
【００４６】
そして、裏面側に開裂線５を形成した表皮材３の裏面に接着剤１１を塗布して乾燥させた後で、表皮材３と芯材４とを貼合せるようにした場合、接着剤１１が乾燥によって収縮することで、表皮材３の裏面側が収縮する。そして、表皮材３の裏面側の収縮によって薄肉になっている開裂線５の周辺部３ａに応力が集中して開裂線５の周辺部３ａに反りが発生する。この表皮材３の反り変形によって開裂線５がＶ字状に開いてしまうことになる。
【００４７】
このように開裂線５がＶ字状に開くと、芯材４を貼合せた時に、表皮材３の表面における開裂線５の部分に外部から視認できるような凹み１５ができてしまうおそれがある。そのため、開裂線５を表面側から見えないように設けても、凹み１５の存在によって開裂線５の存在が表面側から分かるようになってしまうので、エアバッグリッド部材１の外観品質が低下する。
【００４８】
特に、表皮材３に本皮革１４を使用した場合、本皮革１４は、表面側に銀面１４ａと呼ばれる繊維密度の高い層を有し、裏面側に床面１４ｂと呼ばれる繊維密度の低い層を有しているため、繊維密度の低い床面１４ｂの収縮が大きくなることなどによって、開裂線５の凹み１５が現れ易い。また、本皮革１４は、個体によって状態が異なると共に、同じ個体でも取る部位によって状態が異なるため、１枚として同じものがないので、凹み１５の発生の有無や凹み１５の発生の仕方にバラ付きが生じ易い。
【００４９】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００５０】
（効果１）エアバッグリッド部材１の製造方法を以下のようにする。
表皮材３の裏面に接着剤１１を塗布して乾燥させる接着層形成工程を行う。また、接着剤１１の乾燥によって変形した表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正する矯正工程を行う。そして、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正した状態で、表皮材３に芯材４を貼合せる貼合せ工程を行う。
【００５１】
このように、矯正工程で表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを部分的に矯正した状態にして貼合せ工程で貼合せを行うことにより、接着剤１１の乾燥による表皮材３の開裂線５の周辺部３ａの変形を修正した状態で芯材４に貼合せることができる。よって、開裂線５が表面側から凹んで見えてしまうという不具合をなくして、エアバッグリッド部材１の外観品質を向上し、また、品質の良いエアバッグリッド部材１を安定して生産することができる。特に、表皮材３に本皮革１４を使用する場合に有効である。
【００５２】
（効果２）矯正工程では、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを、表皮材３の表面側から吸引するようにしても良い。このように、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａを、表皮材３の表面側から吸引することで、表皮材３の開裂線５の周辺部３ａの変形を集中的に矯正することができる。よって、開裂線５の周辺部３ａを効率的且つ確実に変形前の状態に戻すことができる。
【００５３】
そのために、表皮材３を型１６にセットした後に、真空バルブ２８を開いて開裂線５の周辺部３ａを含むエリアに設けた吸引孔２４からの吸引を行うようにする。
【００５４】
なお、開裂線５の周辺部３ａ以外のエリアについては、その後、必要に応じて真空バルブ２７，２９，３０を開いて吸引孔２３，２５，２６からの吸引を行うようにしても良い。
【００５５】
（効果３）矯正工程では、表皮材３を加熱しながら吸引するようにしても良い。これにより、開裂線５の周辺部３ａの変形を矯正している間に、接着剤１１を熱で活性化することができるので、エアバッグリッド部材１の製造サイクルを短縮して、生産性を向上することが可能になる。
【００５６】
この際、温調型３１は、表皮材３や芯材４をセットする時に、温度調節手段３２によって型全体が接着剤１１が軟化する４０度程度以上となっているように温度調整しておくのが好ましい。そして、型締め後は、温度調節手段３２によって、３０秒以内で６５度以上となるように型全体を素早く接着剤１１が硬化する温度に昇温するのが好ましい。
【００５７】
（効果４）貼合せ工程では、表皮材３に張力を与えた状態で芯材４を貼合せるようにしても良い。これにより、表皮材３全体を均等に張った状態にすることができるので、表皮材３のシワをなくすと共に、表皮材３を正確に位置合わせすることができる。よって、表皮材３を芯材４に位置精度良くきれいに貼合せることができる。
【００５８】
そのために、型締後に型１６に対してスイングコア４２を回動することで表皮材３の端部３ｂを芯材４の端部（インストルメントパネル２の屈曲形状部分）に沿って曲げる。これによって、表皮材３に張力を付与することができると共に、張力を付与された表皮材３を芯材４の端部を回り込むように巻き付けて、芯材４の裏面側に貼着することができる。また、スライドコア４３を突出して表皮材３に設けた穴部３ｃを裏面側へ押し込むことで、表皮材３に張力を付与することができる。
【００５９】
（効果５）表皮材３に対し、開裂線５は複数列設けるようにしても良い。これにより、表皮材３と芯材４とを貼合せた時に開裂線５の位置にズレが生じてしまったような場合であっても、開裂線５が複数列あるので、そのいずれかによって支障なく開裂することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１      エアバッグリッド部材
３      表皮材
３ａ    周辺部
４      芯材
５      開裂線
１１    接着剤
１４    本皮革
１４ａ  銀面
１４ｂ  床面
１５    凹み
１６    型
１７    型
２１    真空型
３１    温調型
３２    温度調節手段
４１    張力付与部
４２    スイングコア
４３    スライドコア
【図１】
2018203073.tif 000003
【図２】
2018203073.tif 000004
【図３】
2018203073.tif 000005
【図４】
2018203073.tif 000006
【図５】
2018203073.tif 000007
【図６】
2018203073.tif 000008