(57)【要約】【課題】外板材の軽量化と剛性の確保が可能な補強ボードの提供を目的とする。【解決手段】本発明に係る補強ボード１０は、車両９０のルーフパネル９１と内装材としての成形天井９２との間に配置されて、ルーフパネル９１における成形天井９２側を向く面に貼り合わされる。補強ボード１０は、連続気泡構造を有する発泡シート２１を基材として有すると共に、その発泡シート２１の両面に貼り合わされる１対のガラス繊維シート２２，２２を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材の前記内装材側を向く面に貼り合わされる補強ボードであって、
連続気泡構造を有する発泡シートを基材として有すると共に、その発泡シートの両面に貼り合わされる１対のガラス繊維シートを有する補強ボード。
【請求項２】
請求項１に記載の補強ボードにおいて、
前記１対のガラス繊維シートのうち前記内装材側に配される前記ガラス繊維シートの目付量が１３０ｇ／ｍ２以上である補強ボード。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の補強ボードにおいて、
前記１対のガラス繊維シートのうち前記外板材側に配される前記ガラス繊維シートの目付量が１３０ｇ／ｍ２以上である補強ボード。
【請求項４】
請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードにおいて、
前記１対のガラス繊維シートの目付量の合計が７００ｇ／ｍ２以下である補強ボード。
【請求項５】
請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードにおいて、
前記発泡シートとの間に前記ガラス繊維シートを挟んで前記補強ボードの外面を構成する面材をさらに有している補強ボード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗り物の外板材に貼り付けられる補強ボードに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に示される車両のルーフ構造では、ルーフパネルに取り付けられたリンフォースとルーフトリムとの間に吸音材が取り付けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実登第２５１１７５４号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のルーフ構造において、軽量化を図るために、ルーフパネルを薄くしたり、リンフォースを廃止したりすると、ルーフパネルに必要とされる剛性が確保できなくなるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、外板材の軽量化と剛性の確保が可能な補強ボードの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、乗り物の外板材と内装材との間に配置されて、前記外板材の前記内装材側を向く面に貼り合わされる補強ボードであって、連続気泡構造を有する発泡シートを基材として有すると共に、その発泡シートの両面に貼り合わされる１対のガラス繊維シートを有する補強ボードである。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の補強ボードにおいて、前記１対のガラス繊維シートのうち前記内装材側に配される前記ガラス繊維シートの目付量が１３０ｇ／ｍ２以上である補強ボードである。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の補強ボードにおいて、前記１対のガラス繊維シートのうち前記外板材側に配される前記ガラス繊維シートの目付量が１３０ｇ／ｍ２以上である補強ボードである。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードにおいて、前記１対のガラス繊維シートの目付量の合計が７００ｇ／ｍ２以下である補強ボードである。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードにおいて、前記発泡シートとの間に前記ガラス繊維シートを挟んで前記補強ボードの外面を構成する面材をさらに有する補強ボードである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る補強ボードは、乗り物の外板材のうち内装材側を向く面に貼り合わされる。この補強ボードは、連続気泡構造を有する発泡シートを基材として有すると共に、その発泡シートの両面に貼り合わされる１対のガラス繊維シートを有する構成となっているので、外板材を薄くしたり、リンフォースを廃止したりしても、外板材の剛性を確保することが可能となる。即ち、本発明によれば、外板材の軽量化と剛性の確保が可能となる。しかも、本発明の補強ボードでは、発泡シートによって吸音機能を発揮することが可能となる。
【００１２】
ここで、内装材側に配されるガラス繊維シートの目付量は、外板材の曲げ弾性の観点から、１３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい（請求項２）。また、外板材側に配されるガラス繊維シートの目付量は、外板材の曲げ強度の観点から、１３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい（請求項３）。また、１対のガラス繊維シートの目付量の合計は、軽量化の観点から、７００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい（請求項４）。
【００１３】
また、発泡シートとの間にガラス繊維シートを挟んで補強ボードの外面を構成する面材を備えることで、補強ボードの外板材への接着性の向上や補強ボードの吸音性能の向上が図られる。なお、補強ボードの吸音性能の向上には、面材として不織布シートを用いることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）本発明の一実施形態に係る補強ボードが取り付けられた車両の斜視図、（Ｂ）車両の天井部の断面図
【図２】ルーフパネル及び補強ボードの断面図
【図３】実験例１〜７の組成と降伏点を示すテーブル
【図４】実験例８〜１２の組成と荷重変位曲線の勾配の関係を示すテーブル
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１（Ａ）に示されるように、本実施形態の補強ボード１０は、車両９０のルーフパネル９１に取り付けられる。具体的には、図１（Ｂ）に示されるように、補強ボード１０は、ルーフパネル９１と内装用の成形天井９２との間に配置され、ルーフパネル９１の成形天井９２側（即ち、車室側）を向く面に接着材９３（図２参照）を介して貼り付けられる。接着材９３は、特に限定されるものではなく、湿気硬化型の接着剤であってもよいし、ホットメルト接着剤であってもよいし、両面テープであってもよい。ここで、ルーフパネル９１は、中央部が車両９０の外側へ膨出するように湾曲し、ルーフパネル９１の成形天井９２側を向く面は凹状の湾曲面９１Ｍとなっている。
【００１６】
図１（Ｂ）に示されるように、補強ボード１０は、複数のシートが貼り合わされた積層シート２０がルーフパネル９１の湾曲面９１Ｍに沿った形状に賦形されてなる。図２には、積層シート２０の層構造の詳細が示されている。同図に示されるように、積層シート２０は、基材としての発泡シート２１と、発泡シート２１の両面にバインダを介して貼り合わされる１対のガラス繊維シート２２，２２と、を有している。そして、発泡シート２１が１対のガラス繊維シート２２，２２によって補強されている。
【００１７】
また、図２に示されるように、積層シート２０は、発泡シート２１との間にガラス繊維シート２２，２２を挟んで補強ボード１０の外面を構成する第１面材２３及び第２面材２４を有している。第１面材２３は、ルーフパネル９１側に配され、第２面材２４は、成形天井９２側に配される。なお、第１面材２３及び第２面材２４は、ガラス繊維シート２２に含浸したバインダによってガラス繊維シート２２，２２に接着されている。
【００１８】
積層シート２０を構成する各シート、即ち、発泡シート２１、ガラス繊維シート２２、第１面材２３及び第２面材２４の詳細については、以下のようになっている。
【００１９】
発泡シート２１は、連続気泡構造の発泡体で構成されている。具体的には、本実施形態では、発泡シート２１は、硬質ウレタンフォームである。発泡シート２１の密度は、２０〜８０ｋｇ／ｍ３であり、発泡シート２１の厚みは、６．５〜１４ｍｍである。なお、積層シート２０全体の厚み、即ち、補強ボード１０の厚みは、７〜１５ｍｍとなっていて、発泡シート２１は、例えば、補強ボード１０の厚みの４３〜９３％を占めることになる。
【００２０】
発泡シート２１は、補強ボード１０の補強効果の観点から、アスカーＣ硬さ（ＪＩＳ  Ｋ７３１２に準拠。）が３０以上のものが好ましく、３５以上のものがさらに好ましい。また、発泡シート２１は、通気性を有することが好ましい。これにより、発泡シート２１に吸音性を付与することが可能となる。発泡シート２１の通気量（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法に準拠。）は、補強ボード１０を構成する発泡シート２１の厚みにおいて測定を行い、好ましくは、２〜２０ｃｃ／ｃｍ２／秒であり、より好ましくは、５〜１０ｃｃ／ｃｍ２／秒である。発泡シート２１の通気量が５ｃｃ／ｃｍ２／秒より低いと、高周波の吸音性が低下する。発泡シート２１の通気量が２０ｃｃ／ｃｍ２／秒より高いと低周波の吸音性が低下する。
【００２１】
発泡シート２１としては、ポリウレタン発泡体に代表される公知の連続気泡構造の発泡体で構成されたシートを用いることができる。ポリウレタン発泡体は、硬質ポリウレタン発泡体であっても軟質ポリウレタン発泡体であってもよいが、補強ボード１０への補強性能の観点から、硬質ポリウレタン発泡体であることが好ましい。また、発泡シート２１を連続気泡構造の発泡体で構成することにより、発泡シート２１に吸音性を付与することが可能となる。なお、補強ボード１０の断熱性能の観点から、発泡シート２１がポリウレタン発泡体で構成されていることが好ましい。
【００２２】
ガラス繊維シート２２は、ガラス繊維がフェルト状に加工されたガラスマットであってもよいし、ガラス繊維が格子状に織られてなるガラスクロスであってもよい。積層シート２０の成形性の観点からは、ガラス繊維シート２２は、ガラスマットであることが好ましく、チョップストランドマットであることがより好ましい。
【００２３】
後述する確認実験の結果に示されるように、ルーフパネル９１側に配置されるガラス繊維シート２２の目付量は、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の降伏点に影響を及ぼす。また、成形天井９２側に配置されるガラス繊維シート２２の目付量は、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の荷重変位曲線の勾配に影響を及ぼす。ルーフパネル９１に求められる曲げ強度の観点から、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量は、１３０〜６００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１５０〜６００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量を１３０ｇ／ｍ２以上とすることで、積層された本構成の補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ強度（降伏点）を６０Ｎ以上とすることができ、さらにこのガラス繊維シート２２の目付量を１５０ｇ／ｍ２以上とすることで、積層された補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ強度（降伏点）を８０Ｎ以上とすることができる。
【００２４】
また、ルーフパネル９１に求められる曲げ弾性の観点から、成形天井９２側のガラス繊維シート２２の目付量は、１３０〜６００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１５０〜６００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。成形天井９２側（車室側）のガラス繊維シート２２の目付量を１３０ｇ／ｍ２以上とすることで、積層された本構成の補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ弾性（荷重変位曲線の勾配）を４Ｎ／ｍｍ以上とすることができ、さらにこのガラス繊維シート２２の目付量を１５０ｇ／ｍ２以上とすることで、積層された補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ弾性（荷重変位曲線の勾配）を６Ｎ／ｍｍ以上とすることができる。
【００２５】
なお、補強ボード１０の重量の観点から、２つのガラス繊維シート２２，２２の目付量の合計は、７００ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。これにより、発泡シート２１の厚みや密度にもよるが、補強ボード１０の単位面積当たりの重量を１６００ｇ／ｍ２以下に軽量化することが可能となる。
【００２６】
上述のバインダとしては、例えば、熱硬化性樹脂からなるものが挙げられる。このようなバインダの例としては、安価で且つ接着性が良好な液状イソシアネートが挙げられる。液状イソシアネートは、熱及び触媒の存在下で水との反応により硬化して、接着材として機能するものである。液状イソシアネートの例としては、例えば、芳香族系のＴＤＩ（トルエンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（４，４'ジフェニルメタンジイソシアネート）、ＮＤＩ（１，５−ナフタレンジイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＰＰＤＩ（パラフェニレンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、ＴＭＸＤＩ（テトラメチルキシレンジイソシアネート）、及びそれらの変性体（具体的には、ウレタン変性、アロファネート変性、ビューレット変性、カルボイミド／ウレトニミン変性等種々の変性がなされたもの）が挙げられるが、好ましくは、ポリメリックＭＤＩ、ＴＤＩ変性体、ＭＤＩ変性体、又はそれらの混合物である。また、これらの液状イソシアネートとしては、粘度３〜３００ｃｐのものが、浸透性や塗布性等に優れるので、より好ましい。また、これらのうち特にポリメリックＭＤＩは蒸気圧が低くガラス繊維との親和性が良好で、反応性・接着性、作業性の面で適している。これら液状イソシアネートの種類は、接着性・反応性・積層シート２０の強度・作業性等に応じて適宜選択される。
【００２７】
第１面材２３は、通気性を有しない樹脂フィルムで構成されている。第１面材２３は、接着材９３との接着性やバインダとの接着性の観点から、表面が平滑な樹脂フィルムが好ましい。樹脂フィルムを構成する樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラート、ナイロン等の樹脂が挙げられる。また、第１面材２３は、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等の不織布で構成することもできる。第１面材２３を不織布で構成することにより、補強ボード１０の吸音性を高めることができ、車両９０の車室内の会話や音楽をより聞き取りやすくすることが可能となる。
【００２８】
第２面材２４は、不織布シートで構成されている。具体的には、第２面材２４は、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等で構成される。第２面材２４の通気量（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  通気性Ａ法に準拠。）は、１０〜２００ｃｃ／ｃｍ２／秒であることが好ましい。第２面材２４の通気性が１０ｃｃ／ｃｍ２／秒より低いと、補強ボード１０の吸音性能が低下し、２００ｃｃ／ｃｍ２／秒より高いと、第２面材２４からのバインダの染み出しが生じる。また、第２面材２４の厚みは、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。積層シート２０への賦形を容易にするために、第２面材２４の引張破断伸び（ＪＩＳ  Ｌ１９１３  一般不織布試験方法  ６．３引張強さ及び伸び率に準拠。）は、２０％以上が好ましい。なお、本実施形態では、第２面材２４が通気性を有することから、成形天井９２側、即ち、車室側からの音を発泡シート２１で吸収し易くなっている。
【００２９】
本実施形態の補強ボード１０の構成に関する説明は以上である。なお、本実施形態では、ルーフパネル９１が本発明の「外板材」に相当し、成形天井９２が本発明の「内装材」に相当する。
【００３０】
次に、本実施形態の補強ボード１０の作用効果について説明する。本実施形態の補強ボード１０は、車両９０のルーフパネル９１のうち車室側（成形天井９２側）を向く面に接着材９３（例えば、湿気硬化型等の接着剤、両面テープ等）で貼り合わされる。補強ボード１０は、連続気泡構造を有する発泡シート２１を基材として有すると共に、その発泡シート２１の両面に貼り合わされる１対のガラス繊維シート２２，２２を有する構成となっているので、ルーフパネル９１を薄くしたり、ルーフパネル９１に取り付けられるリンフォースを廃止したりしても、ルーフパネル９１の剛性を確保することが可能となる。即ち、本実施形態によれば、ルーフパネル９１の軽量化と剛性の確保が可能となる。しかも、補強ボード１０では、発泡シート２１によって吸音機能を発揮することが可能となる。
【００３１】
ここで、ルーフパネル９１側に配されるガラス繊維シート２２の目付量が１３０ｇ／ｍ２以上であると、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ強度の上昇が図られる。また、成形天井９２側（車室側）に配されるガラス繊維シート２２の目付量が１３０ｇ／ｍ２以上であると、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の曲げ弾性の向上が図られる。
【００３２】
また、補強ボード１０は、発泡シート２１との間にガラス繊維シート２２を挟んで補強ボード１０の外面を構成する第１面材２３及び第２面材２４を備える。ここで、ルーフパネル９１側に配される第１面材２３が樹脂フィルムで構成されることで、補強ボード１０のルーフパネル９１への接着性の向上が図られる。また、車室側（成形天井９２側）に配される第２面材２４は不織布シートで構成されているので、補強ボード１０の吸音性能の向上が図られる。
【００３３】
［確認実験］
＜補強性能＞
ガラス繊維シート２２の目付量と、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の剛性と、の関係を実験により確認した。図３には、実験例１〜７における補強ボード１０の構成要素と該補強ボードが取り付けられたルーフパネル９１の降伏点が示されていて、図４には、実験例８〜１２における補強ボード１０の構成要素と該補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の荷重変位曲線の勾配が示されている。なお、実験例１〜１２では、発泡シート２１としての連続気泡構造の硬質ウレタンフォームの両面に、ガラス繊維シート２２としてガラスマットを積層し、バインダとしてポリメリックＭＤＩを４５ｇ／ｍ２散布し、さらに、第１面材２３としてＰＰ樹脂フィルム（厚み３０μｍ）を、第２面材２４として不織布シート（目付量３０ｇ／ｍ２）を積層し、加熱して、補強ボード１０を成形した。
【００３４】
降伏点の測定は、ルーフパネル９１としての鉄板（厚み０．７ｍｍ）に補強ボード１０を両面テープで貼り付けたサンプルを準備し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠した治具を用い、鉄板側を試験面として荷重を加え行った。サンプルのサイズは１５０ｍｍ×５００ｍｍとし、補強ボード１０を鉄板に貼り付けた後、２４時間常温で放置したものを用いた。測定は、サンプルの支点間の距離が４００ｍｍ、荷重の押し込み速度が１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った（例えば、ＳＨＩＭＡＤＺＵ製の装置（型番ＡＧ−Ｘｐｌｕｓ）を使用した。測定方法については、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠）。サンプルの降伏点の値が、６０Ｎ未満を×、６０Ｎ以上８０Ｎ未満を△、８０Ｎ以上２００Ｎ未満を○、２００Ｎ以上を◎、と評価した。
【００３５】
荷重変位曲線の勾配の測定は、降伏点の測定と同様に、ルーフパネル９１としての鉄板（厚み０．７ｍｍ）に補強ボード１０を両面テープで貼り付けたサンプルを準備し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠した治具を用い、鉄板側を試験面として荷重を加え行った。サンプルのサイズは１５０ｍｍ×５００ｍｍとし、補強ボード１０を鉄板に貼り付けた後、２４時間常温で放置したものを用いた。測定は、サンプルの支点間の距離が４００ｍｍ、荷重の押し込み速度が１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で行った（例えば、ＳＨＩＭＡＤＺＵ製の装置（型番ＡＧ−Ｘｐｌｕｓ）を使用した。測定方法については、ＪＩＳ  Ｋ  ７１７１に準拠）。サンプルの荷重変位曲線の勾配の値が、４Ｎ／ｍｍ未満を×、４Ｎ／ｍｍ以上６Ｎ／ｍｍ未満を△、６Ｎ／ｍｍ以上８Ｎ／ｍｍ未満を○、８Ｎ／ｍｍ以上を◎、と評価した。
【００３６】
図３に示されるように、実験例１，２の間、実験例３，４の間、実験例５，６の間では、発泡シート２１の密度及び厚みと車室側のガラス繊維シート２２の目付量が同じであって、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量のみが異なっている。そして、実験例１，２の比較、実験例３，４の比較、実験例５，６の比較から、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量が大きくなると、降伏点が大きくなることが分かる。なお、図３には示されていないが、実験例１，２の間、実験例３，４の間、実験例５、６の間では、荷重変位曲線の勾配は約７〜１６Ｎ／ｍｍとなり、全て○以上の評価であった。以上から、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量は、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の降伏点に影響を与えることが確認できた。
【００３７】
図４に示されるように、実験例８，９の間、実験例１０〜１２の間では、発泡シート２１の密度及び厚みとルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量が同じであって、車室側のガラス繊維シート２２の目付量のみが異なっている。そして、実験例８，９の比較、実験例１０〜１２の比較から、車室側のガラス繊維シート２２の目付量が大きくなると、荷重変位曲線の勾配が大きくなることが分かる。なお、図４には示されていないが、実験例８では降伏点は８１Ｎで○評価であり、実験例９〜１２では、降伏点は約１８０〜２６０Ｎとなり、〇以上の評価であった。以上から、車室側のガラス繊維シート２２の目付量は、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の荷重変位曲線の勾配に影響を与えることが確認できた。
【００３８】
このように、補強ボード１０では、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量を調整することで、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の降伏点が調整され、車室側のガラス繊維シート２２の目付量を調整することで、補強ボード１０が取り付けられたルーフパネル９１の荷重変位曲線の勾配が調整されることが確認できた。なお、ルーフパネル９１に求められる曲げ強度を考慮すると、ルーフパネル９１側のガラス繊維シート２２の目付量は、１３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。また、ルーフパネル９１に求められる曲げ弾性を考慮すると、車室側のガラス繊維シート２２の目付量は、１３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
【００３９】
＜吸音性能＞
上述のようにして得られた実験例５，９の補強ボード１０について、ＪＩＳ Ａ１４０９「残響室法吸音率の測定方法」に準じ、残響室にて測定し吸音率を求めた。実験例５の補強ボード１０では、周波数１０５０Ｈｚにおける吸音率が０．１３、周波数１６００Ｈｚにおける吸音率が０．２４、周波数４０００Ｈｚにおける吸音率が０．３９、であった。また、実験例９の補強ボード１０では、周波数１０５０Ｈｚにおける吸音率が０．１９、周波数１６００Ｈｚにおける吸音率が０．２８、周波数４０００Ｈｚにおける吸音率が０．４５、であった。なお、実験例５に使用した発泡シート２１の通気量は６ｃｃ／ｃｍ２／秒、実験例９に使用した発泡シート２１の通気量は１４ｃｃ／ｃｍ２／秒であった。
【００４０】
実験例５，９では、第１面材２３がＰＰ樹脂フィルムであったが、これを不織布シート（目付量３０ｇ／ｍ２）に変更し、他はそれぞれ実験例５，９の積層構成と同じ補強ボード１０を成形した。これをそれぞれ実験例１３，１４とする。実験例１３の補強ボード１０では、周波数１０５０Ｈｚにおける吸音率が０．８０、周波数１６００Ｈｚにおける吸音率が０．８７、周波数４０００Ｈｚにおける吸音率が０．５６、であった。また、実験例１４の補強ボードでは、周波数１０５０Ｈｚにおける吸音率が０．５８、周波数１６００Ｈｚにおける吸音率が０．９１、周波数４０００Ｈｚにおける吸音率が０．６５、であった。第１面材２３は、ルーフパネル９１（外板材）に接着材９３（例えば、湿気硬化型等の接着剤や両面テープ）で貼り合される部分であるにもかかわらず、実験例１３，１４の補強ボード１０では、１０００〜１６００Ｈｚにおける中周波数域の残響室法吸音率が０．５以上〜０．９１と非常に良くなっている。
【００４１】
＜制振性能＞
制振性能は、パネル加振法により評価した。パネル加振法は、６００ｍｍ×５００ｍｍで、厚さが１．６ｍｍの鋼板パネルの周囲をフレームで固定し、その鋼板パネルを、または、その鋼板パネルの上に補強ボード１０を両面テープで貼り付けたものをサンプルとして、上記フレームを低周波（５０〜５００Ｈｚ）にて振動させ、このときのフレームの加速度ａとサンプル表面中央部の加速度ｂを測定し、両者の比ａ／ｂを算出した。そして、各共振点での半値幅法により損失係数を求めた。なお、補強ボード１０は、鋼板パネルの中央に、４８０ｍｍ×３８０ｍｍの大きさで貼り付けた。損失係数は、その値が大きい程制振性が高いとされ、０．０５以上の値であれば制振性が高いと判断され、０．０２以上で制振性があると判断される。以下では、損失係数の値が、０．０５以上であれば、〇と評価し、０．０２以上０．０５未満であれば、△と評価した。
【００４２】
まず、鋼板パネル（厚み１．６ｍｍ）単独のサンプルの制振性の測定を行った。その結果、周波数６８Ｈｚにおける損失係数は０．０１８、周波数２０４Ｈｚにおける損失係数は０．００９、周波数２８７Ｈｚにおける損失係数は０．００５、であった。
【００４３】
次に、実験例３の補強ボード１０を鋼板パネル（厚み１．６ｍｍ）に貼り付けたサンプルでは、周波数７８Ｈｚにおける損失係数は０．０８８、周波数２３５Ｈｚにおける損失係数は０．０５０、周波数３２６Ｈｚにおける損失係数は０．０３６、であった。この構成では、周波数７８Ｈｚと２３５Ｈｚにおいて損失係数が０．０５０以上となり高い制振性が得られ（評価○）、周波数３２６Ｈｚにおいても、鋼板パネル単独に比べ制振性を有している（評価△）ことがわかる。
【００４４】
また、実験例７の補強ボード１０を鋼板パネル（厚み１．６ｍｍ）に貼り付けたサンプルでは、周波数７５Ｈｚにおける損失係数は０．０８３、周波数２１２Ｈｚにおける損失係数は０．０３８、周波数２９７Ｈｚにおける損失係数は０．０１７、であった。この構成では、周波数７５Ｈｚにおいて損失係数が０．０５０以上となり高い制振性が得られ（評価○）、周波数２１２Ｈｚにおいても、鉄板パネル単独に比べ制振性を有している（評価△）ことがわかる。なお、実験例７の荷重変位曲線の勾配は、５．７Ｎ／ｍｍ（評価△）であった（図３参照）。
【００４５】
以上により、本実施形態の補強ボード１０によれば、ルーフパネル９１に取り付けられる補強ボードに要求される補強性能に加えて、吸音性能、制振性能についても、付随的に発揮可能となることが確認できた。
【００４６】
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４７】
（１）上記実施形態では、補強ボード１０がルーフパネル９１に取り付けられる例を示したが、車両９０のドアパネルに取り付けられてもよい。
【００４８】
（２）上記実施形態において、補強ボード１０は、第１面材２３と第２面材２４のうち一方又は両方の面材を備えない構成としてもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０    補強ボード
２１    発泡シート
２２    ガラス繊維シート
２３    第１面材
２４    第２面材
９１    ルーフパネル（外板材）
９２    成形天井（内装材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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