(57)【要約】【課題】内装材に対して金属製のスピーカグリルを容易に取り付け得るとともに、簡易且つ軽量で高剛性な構造のスピーカグリル取付構造を提供する。【解決手段】本構造は、車両の内装材（ドアトリム２）に金属製のスピーカグリル４を取り付けるスピーカグリル取付構造１Ａであって、スピーカグリルは、車室内側の表面ｄ１が凸形状となる第１状態Ａ１と車室内側の表面が凹形状となる第２状態Ａ２とに変形可能な板状に形成されており、スピーカグリルの外周側には、係止爪８が複数設けられており、内装材には、当接部１１及び挿通孔９が形成されている。そして、係止爪が挿通孔に挿通され、スピーカグリルが第１状態から第２状態に変形された状態において、スピーカグリルの車室外側の表面側が当接部に当接し、係止爪８が傾倒して内装材の挿通孔の内周面に係止されることで、スピーカグリルが第２状態に保持される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の内装材に形成された音出力用開口を覆うように、前記内装材に金属製のスピーカグリルを取り付けるスピーカグリル取付構造であって、
前記スピーカグリルは、車室内側の表面が凸形状又は平面状となる第１状態と前記車室内側の表面が凹形状となる第２状態とに変形可能な板状に形成されており、
前記スピーカグリルの外周側には、車室外側の表面側に向かって突出する係止爪が複数設けられており、
前記係止爪は、前記スピーカグリルが前記第１状態から前記第２状態に変形されるときに、前記スピーカグリルの外側に向かって傾倒可能であり、
前記内装材の前記音出力用開口の外周側には、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側が当接可能な当接部が設けられており、
前記内装材には、前記スピーカグリルが前記第１状態であるときに前記係止爪が挿通可能な挿通孔が形成されており、
前記係止爪が前記挿通孔に挿通されているとともに、前記スピーカグリルが前記第１状態から前記第２状態に変形された状態において、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側が前記当接部に当接するとともに、前記係止爪が傾倒して前記内装材の前記挿通孔の内周面に係止されることで、前記スピーカグリルが前記第２状態に保持されることを特徴とするスピーカグリル取付構造。
【請求項２】
前記係止爪は、前記スピーカグリルの外周縁から延びる舌状に形成されている請求項１記載のスピーカグリル取付構造。
【請求項３】
前記当接部は、前記音出力用開口を囲むような環状に形成されている請求項１又は２に記載のスピーカグリル取付構造。
【請求項４】
前記当接部は、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側において前記係止爪よりも内側の部分が当接するように配置されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載のスピーカグリル取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカグリル取付構造に関し、更に詳しくは、車両の内装材に金属製のスピーカグリルを取り付けるスピーカグリル取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のスピーカグリル取付構造として、車両のドアトリムに形成された音出力用開口を覆うように、ドアトリムに金属製のスピーカグリルを取り付けるものが一般に知られている（例えば、特許文献１参照）。この種のスピーカグリル取付構造１０１では、例えば、図１１に示されるように、金属製のスピーカグリル１０４と、スピーカグリル１０４の車室外側の表面側に配置される樹脂製の枠部材１０６と、を備えている。そして、図１２（ａ）（ｂ）に示されるように、スピーカグリル１０４に設けられた係止爪１０４ａを枠部材１０６に形成された挿通孔１０６ａに挿通して折り返すことで、スピーカグリル１０４と枠部材１０６とを一体化し、次に、図１２（ｃ）に示されるように、枠部材１０６に設けたボス１０６ｂを熱溶着やスクリュー等によりドアトリム１０２に締結している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２５４２４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来のスピーカグリル取付構造１０１では、金属製のスピーカグリル１０４の車室外側の表面側に配置される樹脂製の枠部材１０６を備えているので、部品点数が多く、部品管理が煩雑で生産性も低い。また、質量も増すので、昨今の車両に求められる燃費への影響がある。さらに、金属製のスピーカグリル１０４は、締結部位が少ないとスピーカの振動でビビリ音が発生しやすく、締結部位が多くなると対策や品質管理が煩雑となる。
【０００５】
ここで、上記樹脂製の枠部材１０６を用いずに、金属製のスピーカグリル１０４をドアトリム１０２に直接的に取り付けることが考えられる。しかしながら、その場合、ドアトリム１０２が比較的大型部品であり、ドアトリム１０２に形成された挿通孔にスピーカグリル１０４の係止爪１０４ａを挿通して折り返すことが煩雑な作業となる。さらに、スピーカグリル１０４は、通常、車室内側の表面ｄ１が凸形状となる状態で取り付けられるため、剛性が低い。
【０００６】
なお、上述の問題は、ドアトリム以外の天井材、ピラーガーニッシュ、ダッシュボード、インストルメントパネル等の車両の内装材に対して金属製のスピーカグリルを取り付ける場合においても、同様に生じる。
【０００７】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、内装材に対して金属製のスピーカグリルを容易に取り付け得るとともに、簡易且つ軽量で高剛性な構造のスピーカグリル取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、車両の内装材に形成された音出力用開口を覆うように、前記内装材に金属製のスピーカグリルを取り付けるスピーカグリル取付構造であって、前記スピーカグリルは、車室内側の表面が凸形状又は平面状となる第１状態と前記車室内側の表面が凹形状となる第２状態とに変形可能な板状に形成されており、前記スピーカグリルの外周側には、車室外側の表面側に向かって突出する係止爪が複数設けられており、前記係止爪は、前記スピーカグリルが前記第１状態から前記第２状態に変形されるときに、前記スピーカグリルの外側に向かって傾倒可能であり、前記内装材の前記音出力用開口の外周側には、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側が当接可能な当接部が設けられており、前記内装材には、前記スピーカグリルが前記第１状態であるときに前記係止爪が挿通可能な挿通孔が形成されており、前記係止爪が前記挿通孔に挿通されているとともに、前記スピーカグリルが前記第１状態から前記第２状態に変形された状態において、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側が前記当接部に当接するとともに、前記係止爪が傾倒して前記内装材の前記挿通孔の内周面に係止されることで、前記スピーカグリルが前記第２状態に保持されることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記係止爪は、前記スピーカグリルの外周縁から延びる舌状に形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記当接部は、前記音出力用開口を囲むような環状に形成されていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発明において、前記当接部は、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側において前記係止爪よりも内側の部分が当接するように配置されていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のスピーカグリル取付構造によると、スピーカグリルは、車室内側の表面が凸形状又は平面状となる第１状態と車室内側の表面が凹形状となる第２状態とに変形可能な板状に形成されており、スピーカグリルの外周側には、車室外側の表面側に向かって突出する係止爪が複数設けられており、係止爪は、スピーカグリルが第１状態から第２状態に変形されるときに、スピーカグリルの外側に向かって傾倒可能である。また、内装材の音出力用開口の外周側には、スピーカグリルの車室外側の表面側が当接可能な当接部が設けられており、内装材には、スピーカグリルが第１状態であるときに係止爪が挿通可能な挿通孔が形成されている。そして、係止爪が挿通孔に挿通されているとともに、スピーカグリルが第１状態から第２状態に変形された状態において、スピーカグリルの車室外側の表面側が当接部に当接するとともに、係止爪が傾倒して内装材の挿通孔の内周面に係止されることで、スピーカグリルが第２状態に保持される。これにより、内装材に対して金属製のスピーカグリルを直接的に容易に取り付けることができる。また、従来のような金属製のスピーカグリルの車室外側の表面側に配置される樹脂製の枠部材を用いる必要がないため、部品点数が少なく、部品管理が容易で生産性を向上できる。また、軽量化になり、燃費を向上できる。さらに、係止爪を多く設定して締結力を容易に高めることができ、ビビリ音の発生を抑制できる。さらに、スピーカグリルは、車室内側の表面が凹形状となる状態で取り付けられているので、剛性が高められる。
また、前記係止爪が、前記スピーカグリルの外周縁から延びる舌状に形成されている場合は、スピーカグリルを簡易且つ安価な構造にできる。
また、前記当接部が、前記音出力用開口を囲むような環状に形成されている場合は、当接部の剛性が高められ、係止爪が挿通孔に強固に係止される。
さらに、前記当接部が、前記スピーカグリルの前記車室外側の表面側において前記係止爪よりも内側の部分が当接するように配置されている場合は、係止爪がスピーカグリルの外側に向かって大きく反り返るように傾倒して挿通孔に強固に係止される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】実施例に係るスピーカグリル取付構造を備えるドアトリムの斜視図である。
【図２】上記スピーカグリル取付構造の正面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】上記ドアトリムの要部斜視図である。
【図５】実施例に係るスピーカグリルの斜視図であり、（ａ）は第１状態を示し、（ｂ）は第２状態を示す。
【図６】上記スピーカグリルの縦断面図であり、（ａ）は第１状態を示し、（ｂ）は第２状態を示す。
【図７】実施例に係るスピーカグリル取付方法を説明するための説明図であり、（ａ）はスピーカグリルをドアトリムの音出力用開口に対向させた状態を示し、（ｂ）はスピーカグリルの係止爪をドアトリムの挿通孔に挿通した状態を示し、（ｃ）はスピーカグリルを第１状態から第２状態に変形させた状態を示す。
【図８】スピーカグリルの剛性試験を説明するための説明図であり、（ａ）は車室内側の表面が凸形状となる比較例の第１スピーカグリルを示し、（ｂ）は車室内側の表面が凹形状となる実験例の第２スピーカグリルを示す。
【図９】上記各スピーカグリルの剛性試験結果を示す表である。
【図１０】その他の形態に係るスピーカグリル取付構造を説明するための説明図であり、（ａ）はスピーカグリルをドアトリムの音出力用開口に対向させた状態を示し、（ｂ）はスピーカグリルの係止爪をドアトリムの挿通孔に挿通した状態を示し、（ｃ）はスピーカグリルを第１状態から第２状態に変形させた状態を示す。
【図１１】従来のスピーカグリル取付構造（分解状態）を備えるドアトリムの斜視図である。
【図１２】上記スピーカグリル取付方法を説明するための説明図であり、（ａ）はスピーカグリルの係止爪を枠部材の挿通孔に挿通した状態を示し、（ｂ）は係止爪を折り返した状態を示し、（ｃ）は枠部材をドアトリムに締結した状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１２】
＜スピーカグリル取付構造＞
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造は、車両の内装材（２）に形成された音出力用開口（３）を覆うように、内装材に金属製のスピーカグリル（４）を取り付けるスピーカグリル取付構造（１Ａ、１Ｂ）であって（例えば、図１〜図３等参照）、スピーカグリル（４）は、車室内側の表面（ｄ１）が凸形状又は平面状となる第１状態（Ａ１）と車室内側の表面が凹形状となる第２状態（Ａ２）とに変形可能な板状に形成されており、スピーカグリルの外周側には、車室外側の表面（ｄ２）側に向かって突出する係止爪（８）が複数設けられており、係止爪は、スピーカグリルが第１状態から第２状態に変形されるときに、スピーカグリルの外側に向かって傾倒可能である（例えば、図５及び図６等参照）。また、内装材（２）の音出力用開口（３）の外周側には、スピーカグリル（４）の車室外側の表面（ｄ２）側が当接可能な当接部（１１）が設けられており、内装材には、スピーカグリルが第１状態（Ａ１）であるときに係止爪（８）が挿通可能な挿通孔（９）が形成されている（例えば、図２〜図４等参照）。そして、係止爪（８）が挿通孔（９）に挿通されているとともに、スピーカグリル（４）が第１状態（Ａ１）から第２状態（Ａ２）に変形された状態において、スピーカグリルの車室外側の表面（ｄ２）側が当接部（１１）に当接するとともに、係止爪（８）が傾倒して内装材（２）の挿通孔（９）の内周面に係止されることで、スピーカグリルが第２状態（Ａ２）に保持される（例えば、図７及び図１０等参照）。
【００１３】
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造としては、例えば、上記係止爪（８）は、スピーカグリル（４）の外周縁から延びる舌状に形成されている形態（例えば、図５及び図６等参照）が挙げられる。
【００１４】
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造としては、例えば、上記当接部（１１）は、音出力用開口（３）を囲むような環状に形成されている形態（例えば、図２等参照）が挙げられる。
【００１５】
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造としては、例えば、上記当接部（１１）は、スピーカグリル（４）の車室外側の表面（ｄ２）側において係止爪（８）よりも内側の部分が当接するように配置されている形態（例えば、図３等参照）が挙げられる。
【００１６】
上述の形態の場合、例えば、上記内装材（２）の音出力用開口（３）の外周側には、内装材の車室外側（Ｒ２）に向かって凹んだ環状凹部（１２）が設けられており、環状凹部は、互いに対向する内周壁（１２ａ）及び外周壁（１２ｂ）と、内周壁の車室外側の軸端側と外周壁の車室外側の軸端側とを繋ぐ底壁（１２ｃ）と、を備え、挿通孔（９）は、底壁（１２ｃ）に形成されており、当接部（１１）は、内周壁（１２ａ）の車室内側の軸端側に設けられていることができる（例えば、図３等参照）。これにより、係止爪がスピーカグリルの外側に向かって更に大きく反り返るように傾倒して挿通孔に更に強固に係止される。
【００１７】
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造としては、例えば、上記係止爪（８）は、スピーカグリル（４）の外周側に円周方向に沿って複数設けられている形態（例えば、図２等参照）が挙げられる。この場合、係止爪による締結力の観点から、係止爪が４〜１２個（特に、６〜１０個）設けられていることが好ましい。
【００１８】
＜スピーカグリル取付方法＞
本実施形態に係るスピーカグリル取付方法は、車両の内装材（２）に形成された音出力用開口（３）を覆うように、内装材に金属製のスピーカグリル（４）を取り付けるスピーカグリル取付方法であって（例えば、図１〜図３等参照）、スピーカグリル（４）は、車室内側の表面（ｄ１）が凸形状又は平面状となる第１状態（Ａ１）と車室内側の表面が凹形状となる第２状態（Ａ２）とに変形可能な板状に形成されており、スピーカグリルの外周側には、車室外側の表面（ｄ２）側に向かって突出する係止爪（８）が複数設けられており、係止爪は、スピーカグリルが第１状態から第２状態に変形されるときに、スピーカグリルの外側に向かって傾倒可能である（例えば、図５及び図６等参照）。また、内装材（２）の音出力用開口（３）の外周側には、スピーカグリル（４）の車室外側の表面（ｄ２）側が当接可能な当接部（１１）が設けられており、内装材には、スピーカグリルが第１状態（Ａ１）であるときに係止爪（８）が挿通可能な挿通孔（９）が形成されている（例えば、図２〜図４等参照）。そして、係止爪（８）が挿通孔（９）に挿通された状態で、スピーカグリル（４）が第１状態（Ａ１）から第２状態（Ａ２）に変形されるときに、スピーカグリルの車室外側の表面（ｄ２）側が当接部（１１）に当接するとともに、係止爪（８）が傾倒して内装材（２）の挿通孔（９）の内周面に係止されることで、スピーカグリルが第２状態（Ａ２）に保持される（例えば、図７及び図１０等参照）。なお、本スピーカグリル取付方法においては、上記スピーカグリル取付構造で説明した構成を適用することができる。
【００１９】
なお、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
【実施例】
【００２０】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「車両の内装材」として、車両ドアを構成するドアトリム２を例示する（図１参照）。
【００２１】
（１）スピーカグリル取付構造の構成
本実施形態に係るスピーカグリル取付構造１Ａは、図１〜図３に示すように、ドアトリム２に形成された平面円形状の音出力用開口３を覆うように、ドアトリム２の車室内側Ｒ１に金属製のスピーカグリル４を取り付けるものである。なお、車両ドアには、音出力用開口３と対向する位置にスピーカ５が内蔵されている（図３参照）。
【００２２】
上記スピーカグリル４は、図５及び図６に示すように、車室内側の表面（即ち、意匠面）ｄ１が湾曲凸形状となる第１状態Ａ１と車室内側の表面ｄ１が湾曲凹形状となる第２状態Ａ２とに変形可能な円板状（具体的に、ドーム状）に形成されている。このスピーカグリル４の外周側には、車室外側の表面（即ち、非意匠面）ｄ２側に向かって突出する係止爪８が複数設けられている。
【００２３】
上記スピーカグリル４は、スピーカ５からの音を出力するための網状、多孔状、格子状等の中央音出力部４ａと、中央音出力部４ａの外周側から延びる外周枠部４ｂと、を備えている（図２参照）。このスピーカグリル４は、中央音出力部４ａを押圧することで、第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形される。さらに、スピーカグリル４は、自然状態（即ち、外力の非付与状態）において、第１状態Ａ１及び第２状態Ａ２に保持される。なお、上記第１状態Ａ１から第２状態Ａ２への変形の際には、主に中央音出力部４ａが凹形状に変形するが、外周枠部４ｂは殆ど変形しない。
【００２４】
上記係止爪８は、スピーカグリル４が第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形されるときに、スピーカグリル４の外側（即ち、遠心側）に向かって拡がるように傾倒可能とされている。この係止爪８は、スピーカグリル４の外周縁から延びる舌状に形成されている。さらに、係止爪８は、スピーカグリル４の外周側に円周方向に沿って等ピッチ（又は不等ピッチ）の角度間隔で複数（図２中で８個）設けられている。
【００２５】
上記ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、図２〜図４に示すように、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接可能な当接部１１が設けられている。この当接部１１は、音出力用開口３を囲むような環状に形成されている。また、当接部１１は、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側の半径方向において係止爪８よりも内側（即ち、求心側）の部分が当接するように配置されている。さらに、ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、スピーカグリル４が第１状態Ａ１であるときに係止爪８が挿通可能な挿通孔９が形成されている。この挿通孔９は、ドアトリム２の音出力用開口３の外周側に円周方向に沿って等ピッチ（又は不等ピッチ）の角度間隔で複数（図２中で８個）設けられている。
【００２６】
上記ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、ドアトリム２の車室外側Ｒ２に向かって凹んだ環状凹部１２が設けられている。この環状凹部１２は、互いに対向する内周壁１２ａ及び外周壁１２ｂと、内周壁１２ａの車室外側の軸端側と外周壁１２ｂの車室外側の軸端側とを繋ぐ底壁１２ｃと、を備えている。そして、挿通孔９は、底壁１２ｃに形成されており、当接部１１は、内周壁１２ａの車室内側の軸端側に設けられている（図４参照）。また、内周壁１２ａは、音出力用開口３を形成している。
【００２７】
ここで、上記スピーカグリル組付構造１Ａでは、図２及び図３に示すように、係止爪８が挿通孔９に挿通されているとともに、スピーカグリル４が第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形された状態において、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接部１１に当接しているとともに、係止爪８が傾倒してドアトリム２の挿通孔９の内周面の外側部分に係止されていることで、スピーカグリル４が第２状態Ａ２に保持されている。
【００２８】
（２）スピーカグリル取付方法
次に、本実施例に係るスピーカグリル取付方法について説明する。図７（ａ）に示すように、第１状態Ａ１のスピーカグリル４を音出力用開口３に対向させるとともに、各係止爪８を各挿通孔９に対向させ、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２をドアトリム２に近づける。すると、図７（ｂ）に示すように、ドアトリム２の車室内側Ｒ１から各係止爪８が各挿通孔９に挿通した状態となる。なお、この挿通状態においては、当接部１１に対してスピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が離間していてもよいし、当接していてもよい。
【００２９】
次いで、上記挿通状態より、図７（ｃ）に示すように、スピーカグリル４を第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形させる。すると、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接部１１に当接し、スピーカグリル４の当接部位を支点として各係止爪８がスピーカグリル４の外側に向かって反り返るように傾倒してドアトリム２の挿通孔９の内周面の外側に係止される（図中で破線矢印で示す。）。これにより、スピーカグリル４が第２状態Ａ２に保持される。
【００３０】
なお、上記構成のスピーカグリル取付構造１Ａによると、スピーカ５からの音は、ドアトリム２の音出力用開口３及びスピーカグリル４の中央音出力部４ａを介してドアトリム２の車室内側Ｒ１に出力される（図３参照）。
【００３１】
（３）実施例の効果
本実施例のスピーカグリル取付構造１Ａによると、スピーカグリル４は、車室内側の表面ｄ１が凸形状となる第１状態Ａ１と車室内側の表面ｄ１が凹形状となる第２状態Ａ２とに変形可能な板状に形成されており、スピーカグリル４の外周側には、車室外側の表面ｄ２側に向かって突出する係止爪８が複数設けられており、係止爪８は、スピーカグリル４が第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形されるときに、スピーカグリル４の外側に向かって傾倒可能である。また、ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接可能な当接部１１が設けられており、ドアトリム２には、スピーカグリル４が第１状態Ａ１であるときに係止爪８が挿通可能な挿通孔９が形成されている。そして、係止爪８が挿通孔９に挿通されているとともに、スピーカグリル４が第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形された状態において、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接部１１に当接するとともに、係止爪８が傾倒してドアトリム２の挿通孔９の内周面に係止されることで、スピーカグリル４が第２状態Ａ２に保持される。これにより、ドアトリム２に対して金属製のスピーカグリル４を直接的に容易に取り付けることができる。また、従来のような金属製のスピーカグリルの車室外側の表面側に配置される樹脂製の枠部材を用いる必要がないため、部品点数が少なく、部品管理が容易で生産性を向上できる。また、軽量化になり、燃費を向上できる。さらに、係止爪８を多く設定して締結力を容易に高めることができ、ビビリ音の発生を抑制できる。さらに、スピーカグリル４は、車室内側の表面ｄ１が凹形状となる状態で取り付けられているので、剛性が高められる。
【００３２】
また、本実施例では、係止爪８は、スピーカグリル４の外周縁から延びる舌状に形成されている。これにより、スピーカグリル４を簡易且つ安価な構造にできる。
【００３３】
また、本実施例では、当接部１１は、音出力用開口３を囲むような環状に形成されている。これにより、当接部１１の剛性が高められ、係止爪８が挿通孔９に強固に係止される。
【００３４】
さらに、本実施例では、当接部１１は、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側において係止爪８よりも内側の部分が当接するように配置されている。これにより、係止爪８がスピーカグリル４の外側に向かって大きく反り返るように傾倒して挿通孔９に強固に係止される。
【００３５】
さらに、本実施例では、ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、環状凹部１２が設けられており、環状凹部１２は、内周壁１２ａ及び外周壁１２ｂと、底壁１２ｃと、を備え、挿通孔９は、底壁１２ｃに形成されており、当接部１１は、内周壁１２ａの車室内側の軸端側に設けられている。これにより、係止爪８がスピーカグリル４の外側に向かって更に大きく反り返るように傾倒して挿通孔９に更に強固に係止される。
【００３６】
さらに、本実施例では、係止爪８は、スピーカグリル４の外周側に円周方向に沿って複数設けられている。これにより、係止爪８による締結力が高められる。
【００３７】
（４）スピーカグリルの剛性試験
次に、スピーカグリルの剛性試験について説明する。この剛性試験では、図８に示すように、比較例として、車室内側の表面ｄ１が凸形状となる円板状（外径：１８０ｍｍ、板厚：０．６ｍｍ）の第１スピーカグリル２１を採用した。また、実験例として、車室内側の表面ｄ１が凹形状となる円板状（外径：１８０ｍｍ、板厚：０．６ｍｍ）の第２スピーカグリル２２を採用した。そして、各スピーカグリル２１、２２の外周部を支持した状態で車室内側の表面ｄ１（上面）の中央部に下向きの荷重Ｌを加え、荷重Ｌの大きさを変えたときの各スピーカグリル２１、２２の中央部の変位量を測定した。その結果、第１スピーカグリル２１では、比較的小さな荷重Ｌを加えても変位量が大きい（図９中に破線で示す。）。これに対して、第２スピーカグリル２２では、比較的大きな荷重Ｌを加えても変位量が小さい（図９中に実線で示す。）。よって、第１スピーカグリル２１に比べて第２スピーカグリル２２の方が高剛性である。
【００３８】
＜他の形態のスピーカグリル取付構造＞
次に、他の形態に係るスピーカグリル取付構造１Ｂについて説明する。なお、本形態のスピーカグリル取付構造１Ｂにおいて、上記実施例のスピーカグリル取付構造１Ａと略同じ構成部位には同じ符号を付けて詳説を省略する。
【００３９】
本他の形態に係るスピーカグリル取付構造１Ｂは、図１０に示すように、ドアトリム２の車室内側Ｒ１に金属製のスピーカグリル４を取り付けるものである。このスピーカグリル４の外周側には、車室外側の表面ｄ２側に向かって突出する係止爪８が複数設けられている。なお、上記係止爪８は、スピーカグリル４の外周側に切り込みを入れて部分的に折り曲げて形成してもよいし、溶接、ネジ止め等によりスピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２上に接合して設けるようにしてもよい。
【００４０】
上記ドアトリム２の音出力用開口３の外周側には、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接可能な当接部１１が設けられている。この当接部１１は、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側の半径方向において係止爪８よりも外側（即ち、遠心側）の部分が当接するように配置されている。また、ドアトリム２には、スピーカグリル４が第１状態Ａ１であるときに係止爪８が挿通可能な挿通孔９が形成されている。この挿通孔９は、音出力用開口３を形成している。
【００４１】
ここで、上記スピーカグリル取付構造１Ｂでは、係止爪８が挿通孔９に挿通されているとともに、スピーカグリル４が第１状態Ａ１から第２状態Ａ２に変形された状態において、スピーカグリル４の車室外側の表面ｄ２側が当接部１１に当接しているとともに、係止爪８が傾倒してドアトリム２の挿通孔９の内周面の外側部分に係止されていることで、スピーカグリル４が第２状態Ａ２に保持されている。よって、本他の形態に係るスピーカグリル取付構造１Ｂによると、上記実施例に係るスピーカグリル取付構造１Ａと略同様の作用及び効果を奏する。
【００４２】
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、第１状態Ａ１において車室内側の表面ｄ１が凸形状となるスピーカグリル４を例示したが、これに限定されず、例えば、第１状態Ａ１において車室内側の表面ｄ１が略平面状となるスピーカグリルとしてもよい。
【００４３】
また、上記実施例では、平面円形状のスピーカグリル４や音出力用開口３を例示したが、これに限定されず、例えば、平面楕円形状、平面多角形状等のスピーカグリルや音出力用開口としてもよい。
【００４４】
また、上記実施例では、金属製のスピーカグリル４の車室内側の表面ｄ１の全体がドアトリム２の車室内側Ｒ１に露出される形態を例示したが、これに限定されず、例えば、金属製のスピーカグリル４の外周側に意匠用の外枠部材を設けるようにしてもよい。さらに、金属製のスピーカグリル４の車室内側の表面ｄ１にエッチング加工等を施してもよい。
【００４５】
さらに、上記実施例では、内装材として、ドアトリム２を例示したが、これに限定されず、例えば、天井材、ピラーガーニッシュ、ダッシュボード、インストルメントパネル、コンソールボックス、サンバイザ等を採用してもよい。
【００４６】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００４７】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などの車両の内装材に金属製のスピーカグリルを取り付ける技術として広く利用される。
【符号の説明】
【００４９】
１Ａ，１Ｂ；スピーカグリル取付構造、２；ドアトリム（内装材）、３；音出力用開口、４；スピーカグリル、８；係止爪、９；挿通孔、１１；当接部、Ａ１；第１状態、Ａ２；第２状態、ｄ１；車室内側の表面、ｄ２；車室外側の表面、Ｒ１；ドアトリムの車室内側、Ｒ２；ドアトリムの車室外側。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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