(57)【要約】【課題】植物系バイオマスにより改質した摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物であって、摩擦材に十分な曲げ強度及び耐摩耗性を与えることのできる熱硬化性樹脂組成物を提供する。【解決手段】リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散されたことを特徴とする摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散されたことを特徴とする、摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
【請求項２】
前記リグノセルロースナノファイバーの含有量が０．１〜２０質量％であることを特徴とする、請求項１に記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
【請求項３】
前記リグノセルロースナノファイバーの平均繊維径が１〜５００ｎｍであることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
【請求項４】
前記熱硬化性樹脂がフェノール樹脂であることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂組成物を含有することを特徴とする摩擦材。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂組成物の含有量が５〜１５質量％であることを特徴とする、請求項５に記載の摩擦材。
【請求項７】
リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を混合し解繊処理を行い、リグノセルロースナノファイバーのスラリーを得る工程と、
フェノール及びアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させて前記スラリーを加え、分散媒及び未反応フェノールを除去しながらリグノセルロースナノファイバーを熱硬化性樹脂に分散させる工程を有することを特徴とする、摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、産業機械、鉄道車両、貨物車両、乗用車等のブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング等に用いられる摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物、該熱硬化性樹脂組成物を用いた摩擦材及び前記摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱硬化性樹脂は摩擦材の結合材として使用され、中でもフェノール系熱硬化性樹脂は、耐熱性、寸法安定性、機械的強度等に優れるため、広く使用されている。近年、摩擦材への熱的及び機械的負荷が増加しており、結合材として使用される熱硬化性樹脂に対してもこれら耐熱性及び強度を高めることのできる熱硬化性樹脂が要求されている。これらの要求に応えるために、熱硬化性樹脂を改質（変質）し、所望の特性を改善する技術が種々提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、耐熱性と柔軟性に優れた熱硬化性樹脂組成物として、フェノールモノマー類（ａ）とトリアジン類（ｂ）とアルデヒド類（ｃ）とノボラック型フェノール樹脂（ｄ）とを反応して得られるトリアジン変性レゾール型フェノール樹脂を含有する熱硬化型樹脂組成物が提案されている。
【０００４】
一方、大気中の炭酸ガス濃度増加による地球温暖化問題が世界的な問題となりつつあり、各産業分野においても、炭酸ガス排出量を削減する技術の開発が行われている。このような背景から、樹皮、間伐材、建築廃材等の木質系廃材を再利用することが検討されており、このような植物由来材料（植物系バイオマス）を用いた樹脂組成物が種々提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献２には、微細繊維とフェノール樹脂プレポリマーとからなる液状混合物を繊維性基材に含浸し、積層成形されたことを特徴とするフェノール樹脂複合材が記載されている。
また、特許文献３には、セルロースナノファイバーと水とを主成分とする混合物、およびフェノール樹脂を直接溶融混練することを特徴とするフェノール樹脂組成物の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１５２０５２号公報
【特許文献２】特開２００８−２４８０９２号公報
【特許文献３】特開２００８−２４８０９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
摩擦材の分野においても、環境保全の観点から、摩擦材から発生する摩耗粉や廃棄後の摩擦材による環境負荷に対しても配慮が求められており、上記のような植物系バイオマスを用いた樹脂組成物を結合材として用いることが考えられる。
【０００８】
しかしながら、植物系バイオマスを含有した樹脂組成物は、補強材としては強度が不十分であり、摩擦材用樹脂組成物として使用するには適さない。
【０００９】
また、特許文献２に記載のフェノール樹脂複合材では、微細繊維とフェノール樹脂プレポリマーとからなる液状混合物を繊維性基材に含浸させる必要があり、特許文献３に記載のフェノール樹脂組成物では、セルロースナノファイバーと水とを主成分とする混合物、およびフェノール樹脂を直接溶融混練する必要がある。
【００１０】
そこで、本発明は、植物系バイオマスにより改質した摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物であって、摩擦材に十分な曲げ強度及び耐摩耗性を与えることのできる熱硬化性樹脂組成物、該熱硬化性樹脂組成物を含有した摩擦材を提供することを課題とする。
【００１１】
また、本発明は、植物系バイオマスを熱硬化性樹脂に分散させる際に、溶融混練等の分散処理が不要な摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散されたことを特徴とする摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物は、摩擦材に十分な曲げ強度及び耐摩耗性を与えることができ、その製造過程においてリグノセルロースナノファイバーを熱硬化性樹脂に溶融混練する等の分散処理が不要であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
すなわち、本発明は下記＜１＞〜＜７＞に関するものである。
＜１＞リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散されたことを特徴とする、摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
＜２＞前記リグノセルロースナノファイバーの含有量が０．１〜２０質量％であることを特徴とする、＜１＞に記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
＜３＞前記リグノセルロースナノファイバーの平均繊維径が１〜５００ｎｍであることを特徴とする、＜１＞又は＜２＞に記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
＜４＞前記熱硬化性樹脂がフェノール樹脂であることを特徴とする、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物。
＜５＞＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の熱硬化性樹脂組成物を含有することを特徴とする摩擦材。
＜６＞前記熱硬化性樹脂組成物の含有量が５〜１５質量％であることを特徴とする、＜５＞に記載の摩擦材。
＜７＞リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を混合し解繊処理を行い、リグノセルロースナノファイバーのスラリーを得る工程と、フェノール及びアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させて前記スラリーを加え、分散媒及び未反応フェノールを除去しながらリグノセルロースナノファイバーを熱硬化性樹脂に分散させる工程を有することを特徴とする、摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂を改質して補強材として機能するので、リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散された本発明の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物は、摩擦材に十分な曲げ強度及び耐摩耗性を与えることができる。よって、本発明によれば、優れた曲げ強度及び耐摩耗性を有する摩擦材を提供することができる。
【００１５】
また、本発明によれば、リグノセルロースを含有する植物系バイオマスを熱硬化性樹脂に分散させる際に、溶融混練等の分散処理が不要な摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明について詳述するが、これらは望ましい実施態様の一例を示すものであり、本発明はこれらの内容に特定されるものではない。
【００１７】
［熱硬化性樹脂組成物］
本発明の熱硬化性樹脂組成物は、リグノセルロースナノファイバーが熱硬化性樹脂に分散されたことを特徴とする。
【００１８】
（リグノセルロースナノファイバー）
本発明において使用するリグノセルロースナノファイバー（以下、「ＬＣＮＦ」ともいう。）は、リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を０〜８０℃で混合したものを、１〜１２時間、解繊処理をすることによって得ることができる。
【００１９】
リグノセルロースを含有する植物系バイオマスとしては、例えば、製紙用樹木、林地残材、間伐材等のチップ又は樹皮、製材工場等から発生する鋸屑又はおがくず、街路樹の剪定枝葉、建築廃材等の木質系材料、ケナフ、稲藁、麦藁、コーンコブ、バガス等の草木系材料、微生物が産生するバクテリアセルロース等を挙げることができる。
【００２０】
木質系材料としては、例えば、スギ、モミ、ヒノキ、マツ等の針葉樹、ポプラ、ユーカリ、アカシア、カバ、ブナ、ナラ、ヤナギ等の広葉樹が挙げられ、これらの中でも、入手が容易であるスギ、ヒノキを用いることが好ましい。
これらの植物系バイオマスは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２１】
リグノセルロースは、植物細胞壁の成分であり、セルロースがリグニン及びヘミセルロースに強固に結びついた三次元ネットワーク階層構造を有しており、セルロースは単分子が規則的に凝集して数十本集まった結晶性を有するミクロフィブリル（セルロースナノファイバー）を形成している。リグノセルロース中、セルロースは４５〜５０質量％、ヘミセルロースは１５〜３０質量％、リグニンは２５〜３５質量％の割合で含まれている。
【００２２】
分散媒としては、例えば、水やアルコール類（メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、エチレングリコール、グリセリン等）、エーテル類（エチレングリコールジメチルエーテル、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド等）等の親水性有機溶媒が挙げられるが、これらの中でも、分散媒の除去の容易性及び安全性の観点から、水が好ましい。
これらの分散媒は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２３】
熱硬化性樹脂組成物中のＬＣＮＦの含有量は、０．１〜２０質量％であることが好ましく、０．５〜１５質量％がより好ましく、１〜１０質量％がさらに好ましい。
熱硬化性樹脂組成物中のＬＣＮＦの含有量が０．１質量％以上であると、該熱硬化性樹脂組成物を用いた摩擦材の曲げ強度を、ベース樹脂である熱硬化性樹脂を用いた摩擦材よりも向上させることができる。
一方、熱硬化性樹脂組成物中のＬＣＮＦの含有量が２０質量％を超えると、該熱硬化性樹脂組成物を用いた摩擦材の強度及び曲げ弾性率が低下する場合がある。
【００２４】
ＬＣＮＦの平均繊維径は、１〜５００ｎｍであること好ましく、１〜３００ｎｍがより好ましく、１〜２００ｎｍがさらに好ましい。
ＬＣＮＦの平均繊維径が１ｎｍ未満であると、実質的に製造が困難となる。
一方、ＬＣＮＦの平均繊維径が５００ｎｍを超えると、熱硬化性樹脂組成物中の分散性が悪くなり補強効果が低下する。
なお、ＬＣＮＦの平均繊維径は、ＬＣＮＦを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等で観察して、ランダムに１０本抽出して測定した時の繊維径を平均した値である。
【００２５】
（熱硬化性樹脂）
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
これらの中でも、フェノール樹脂は水酸基を多く有するため、親水性の高いＬＣＮＦとの親和性が高いので、フェノール樹脂を用いることが好ましい。
【００２６】
フェノール樹脂としては、例えば、ストレートフェノール樹脂、エラストマー等による各種変性フェノール樹脂が挙げられ、エラストマー変性フェノール樹脂としては、例えば、アクリルゴム変性フェノール樹脂、シリコーンゴム変性フェノール樹脂、ニトリルゴム変性フェノール樹脂等を挙げることができる。
【００２７】
［熱硬化性樹脂組成物の製造方法］
次に、本発明の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法について説明する。
該製造方法は、リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を混合し解繊処理を行い、リグノセルロースナノファイバーのスラリーを得る工程（第一工程）と、フェノール及びアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させて前記スラリーを加え、分散媒及び未反応フェノールを除去しながらリグノセルロースナノファイバーを熱硬化性樹脂に分散させる工程（第二工程）を有する。
【００２８】
（第一工程）
本発明の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法においては、まず、リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を混合し解繊処理を行い、ＬＣＮＦのスラリーを得る。
【００２９】
リグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒としては、上記したリグノセルロースを含有する植物系バイオマス及び分散媒を使用することができる。
【００３０】
分散媒の使用量としては、ＬＣＮＦスラリーの粘度適正化の観点から、植物系バイオマス１００質量部に対して、１００〜５０００質量部であることが好ましく、３００〜３０００質量部がより好ましく、５００〜２０００質量部がさらに好ましい。
【００３１】
上記解繊処理は、例えば、ホモジナイザー、グラインダー、カットミル、ボールミル、ロッドミル、ビーズミル、ディスクミル、ハンマーミル、ジェットミル、エクストルーダー、ミキサー等を用いて機械的な粉砕や叩解することにより行うことができる。
【００３２】
得られるＬＣＮＦのスラリーの固形分濃度は、分散媒中で均一に分散できるという観点から、０．１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜７質量％、さらに好ましくは１〜５質量％である。
【００３３】
上記第一工程により、ＬＣＮＦのスラリーを得ることができる。
【００３４】
（第二工程）
次に、フェノール及びアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させて前記スラリーを加え、分散媒及び未反応フェノールを除去しながらＬＣＮＦを熱硬化性樹脂に分散させる。
【００３５】
第二工程では、まず、フェノール及びアルデヒド類を酸触媒の存在下で、７０〜１１０℃での加熱還流を１〜１２時間行うことにより反応させ、反応物を得る。
【００３６】
加熱還流の温度が上記範囲内であると、十分な重合が行われるため好ましい。
また、加熱還流の時間が上記範囲内であると、重合が十分に進行するため好ましい。
【００３７】
アルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、グリオキサール、アセトアルデヒド、クロラール、フルフラール、ベンズアルデヒド等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
アルデヒド類の使用量としては、フェノール１００質量部に対して、１０〜３０質量部であることが好ましい。
アルデヒド類の使用量が１０質量部以上であると、フェノール類モノマーの残存を抑制することができる。また、アルデヒド類の使用量が３０質量部を超えると、樹脂組成物の重合度が高くなり過ぎる場合がある。
【００３９】
触媒である酸としては、例えば、蓚酸、ギ酸、酢酸、ｐ−トルエンスルホン酸等の有機酸、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等の無機酸等が挙げられる。
これらの中でも、中和処理の必要有無の観点から、蓚酸が好ましい。
【００４０】
酸の使用量としては、フェノール１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であることが好ましい。酸の使用量が前記範囲であると、十分に反応を進行させることができる。
【００４１】
その後、上記加熱還流による反応物を室温まで冷却させ、上記得られたＬＣＮＦのスラリーを加え、１２０〜２００℃まで昇温させながら、分散媒及び未反応フェノールを除去し、ＬＣＮＦが分散した熱硬化性樹脂組成物を得ることができる。
【００４２】
前記分散媒及び未反応フェノールの除去方法としては、例えば、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留等を挙げることができるが、これらの中でも、未反応フェノールの除去効率の観点から、減圧蒸留による除去が好ましい。
【００４３】
本発明の摩擦材用の熱硬化性樹脂組成物の製造方法において、第二工程中に、分散媒及び未反応フェノールを除去するので、熱硬化性樹脂組成物中のフェノール・アルデヒド重縮合物の存在による耐熱性低下が抑制される。さらに、該熱硬化性樹脂組成物を摩擦材の結合材として使用した際の、環境への負荷を低減させることができる。
【００４４】
［摩擦材］
本発明の熱硬化性樹脂組成物は、摩擦材の結合材として好適に使用できる。以下、摩擦材について説明する。
【００４５】
本発明の摩擦材は、繊維基材、摩擦調整材及び結合材を含有し、結合材として本発明の熱硬化性樹脂組成物を含有し、必要に応じてさらにその他の材料を配合することができる。
また、本発明の摩擦材は、自動車などのブレーキパッドやブレーキライニング等の摩擦材として好適に使用することができる。
【００４６】
（繊維基材）
繊維基材は、摩擦材の補強用に用いられ、繊維基材としては、例えば、有機繊維、無機繊維、金属繊維等が使用される。
【００４７】
有機繊維としては、例えば、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維、耐炎性アクリル繊維、セルロース繊維等が挙げられ、無機繊維としては、例えば、生体溶解性繊維、ガラス繊維、カーボン繊維等が挙げられ、また、金属繊維としては、例えば、スチール繊維、アルミニウム繊維、亜鉛繊維、錫または錫合金繊維、ステンレス繊維、銅又は銅合金繊維等が挙げられる。繊維基材は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４８】
これらの中でも、アラミド繊維を単独で、又はアラミド繊維と他の繊維基材を組み合わせて用いることが好ましい。
【００４９】
他の繊維基材として、生体溶解性繊維は、人体への影響が少ない点から好適に用いることができる。生体溶解性繊維としては、例えば、ＳｉＯ２−ＣａＯ−ＭｇＯ系繊維やＳｉＯ２−ＣａＯ−ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３系繊維、ＳｉＯ２−ＭｇＯ−ＳｒＯ系繊維などの生体溶解性セラミック繊維や生体溶解性ロックウール等を挙げることができる。
【００５０】
繊維基材の含有量は、十分な機械強度を確保するため、摩擦材全体に対し１〜２０質量％とすることが好ましく、３〜１５質量％とすることがより好ましい。
【００５１】
（摩擦調整材）
摩擦調整材は、耐摩耗性、耐熱性、耐フェード性等の所望の摩擦特性を摩擦材に付与するために用いられる。
【００５２】
摩擦調整材としては、例えば、アルミナ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、バーミキュライト、マイカ、チタン酸カリウム、チタン酸リチウムカリウム、チタン酸マグネシウムカリウム等の無機充填材、シリカ、マグネシア、ジルコニア、珪酸ジルコニウム、酸化クロム、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、等の研削材、アルミニウム、亜鉛、錫等の金属粉末、各種ゴム粉末（ゴムダスト、タイヤ粉末等）、カシューダスト、メラミンダスト等の有機充填材、黒鉛（グラファイト）、二硫化モリブデン、硫化錫、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の固体潤滑材等が挙げられる。
これらの摩擦調整材は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５３】
摩擦調整材の含有量は、所望する摩擦特性に応じて、適宜調整すればよく、摩擦材全体に対し、６０〜９０質量％とすることが好ましく、７０〜９０質量％とすることがより好ましい。
【００５４】
（結合材）
結合材は、摩擦材に含まれる繊維基材及び摩擦調整材を一体化するために用いられる。本発明の摩擦材は、本発明の熱硬化性樹脂組成物を結合材として好適に用いることができる。
【００５５】
本発明の熱硬化性樹脂組成物の含有量は、十分な機械的強度、耐摩耗性を確保するため、摩擦材全体に対し、５〜１５質量％とすることが好ましく、７〜１３質量％がより好ましい。
【００５６】
本発明の摩擦材には、その他の結合材として、通常、摩擦材の結合材として使用できる樹脂を１種以上含有させてもよい。
その他の結合材としては、例えば、ストレートフェノール樹脂、エラストマー等による各種変性フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。
エラストマー変性フェノール樹脂としては、例えば、アクリルゴム変性フェノール樹脂やシリコーンゴム変性フェノール樹脂、ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂等を挙げることができる。
【００５７】
（摩擦材の製造）
本発明の摩擦材の製造は、公知の製造工程により行うことができ、例えば、摩擦材組成物の予備成形、熱成形、加熱、研摩等の工程を経て摩擦材を作製することができる。
【００５８】
ディスクブレーキ用ブレーキパッドの製造における一般的な工程を以下に示す。
（ａ）板金プレスにより鋼板（プレッシャプレート）を所定の形状に成形する工程
（ｂ）上記プレッシャプレートに脱脂処理、化成処理およびプライマー処理を施し、接着剤を塗布する工程
（ｃ）繊維基材と、摩擦調整材と、結合材等の粉末原料とを配合し、混合により十分に均質化した摩擦材組成物を、常温にて所定の圧力で成形して予備成形体を作製する工程
（ｄ）上記予備成形体と接着剤が塗布されたプレッシャプレートとを、所定の温度および圧力を加えて両部材を一体に固着する熱成形工程（成形温度１３０〜１８０℃、成形圧力３０〜８０ＭＰａ、成形時間２〜１０分間）
（ｅ）アフターキュア（１５０〜３００℃、１〜５時間）を行って、最終的に研摩や表面焼き、塗装等の仕上げ処理を施す工程
このような工程により、本発明の摩擦材を備えたディスクブレーキ用ブレーキパッドを製造することができる。
【００５９】
摩擦材には、耐フェード性を確保するために、銅や銅合金の繊維又は粒子等の銅成分が添加されている。しかし、銅成分を含む摩擦材はブレーキ制動により銅成分が摩耗粉として空気中に放出されるため、自然環境への影響が指摘されている。そこで、自動車用ブレーキパッドへの銅等の使用を制限する取り組みがなされており、銅フリーの摩擦材が種々提案されている。本発明の摩擦材は、元素としての銅含有量が０．５質量％以下の、いわゆる銅フリーのノンアスベスト摩擦材にも好適に用いることができる。また、本発明の摩擦材は、ロースチールの銅フリー材にも適用可能である。
【実施例】
【００６０】
以下に実施例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。
【００６１】
［実施例１］
＜ＬＣＮＦスラリー作製＞
平均粒子径（Ｄ５０）が１１５μｍの杉木粉（富山県西部森林組合製）２０ｇ、蒸留水２００ｇ及び直径１０ｍｍのジルコニアボールをジルコニアポットに投入し、遊星型ボールミル（Ｆｒｉｔｓｃｈ社製、「Ｐ−５」）を用いて４００ｒｐｍで６時間粉砕し、解繊処理を行った。
解繊処理後に、ポットから蒸留水２８０ｇを用いてＬＣＮＦを回収し、固形分濃度４質量％のＬＣＮＦスラリーを得た。このＬＣＮＦの平均繊維径は１００ｎｍであった。
【００６２】
＜ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物作製＞
ジムロート冷却器、温度計、攪拌機を備えた４つ口フラスコに、フェノール（和光純薬工業株式会社製）１８０ｇ、３７％ホルムアルデヒド液（和光純薬工業株式会社製）１０９ｇ、蓚酸（和光純薬工業株式会社製）０．４ｇを取り、１００℃での加熱還流を６時間行った。
【００６３】
室温まで冷却後、上記得られたＬＣＮＦスラリー５０ｇ（固形分２ｇ）をフラスコに投入し、１８０℃まで昇温させながら減圧蒸留を行い、蒸留水及び未反応フェノールを留去することで、ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物を得た。
【００６４】
ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物合成後に、へキサメチレンテトラミン（和光純薬工業株式会社製）を硬化剤として１０質量％添加した。
得られたフェノール樹脂組成物収量から算出したＬＣＮＦの含有率は１質量％であった。
【００６５】
［実施例２］
実施例１と同様に、ＬＣＮＦスラリーを作製した。
得られたＬＣＮＦスラリー１００ｇ（固形分４ｇ）を用いて、実施例１と同様に、ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物を作製した。
得られたフェノール樹脂組成物収量から算出したＬＣＮＦの含有率は２質量％であった。
【００６６】
［実施例３］
実施例１と同様に、ＬＣＮＦスラリーを作製した。
得られたＬＣＮＦスラリー２５０ｇ（固形分１０ｇ）を用いて、実施例１と同様に、ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物を作製した。
得られたフェノール樹脂組成物収量から算出したＬＣＮＦの含有率は５質量％であった。
【００６７】
［実施例４］
実施例１と同様に、ＬＣＮＦスラリーを作製した。
得られたＬＣＮＦスラリー４５０ｇ（固形分１８ｇ）を用いて、実施例１と同様に、ＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物を作製した。
得られたフェノール樹脂組成物収量から算出したＬＣＮＦの含有率は９質量％であった。
【００６８】
［比較例１］
住友ベークライト株式会社製のストレートフェノール樹脂を使用した。
【００６９】
＜試験例１  樹脂特性評価＞
実施例１〜４のフェノール樹脂組成物及び比較例１のフェノール樹脂について、発熱ピーク温度、ゲル化時間を測定した。
【００７０】
（発熱ピーク温度）
実施例１〜４のフェノール樹脂組成物及び比較例１のフェノール樹脂１０ｍｇを測定容器に測り取り、示差走査熱量計（ＤＳＣ）装置（Ｒｉｇａｋｕ社製、「Ｔｈｅｒｍｏｐｌｕｓ  ＥＶ０２」）を用いて昇温速度５℃／ｍｉｎで室温から３００℃まで測定した。１００〜２５０℃に樹脂の熱硬化反応に由来する発熱ピークが観測され、そのピーク温度を読み取った。
結果を表１に示す。
【００７１】
（ゲル化時間）
実施例１〜４のフェノール樹脂組成物及び比較例１のフェノール樹脂ｌｇを１５０℃に設定した熱板に乗せ、薬さじで攪拌して試料が糸を引かなくなった時点での時間を測定した。
結果を表１に示す。
【００７２】
【表１】
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【００７３】
＜試験例２  摩擦材物性評価＞
（摩擦材作製）
実施例１〜４のフェノール樹脂組成物及び比較例１のフェノール樹脂を用いて、表２に記載の配合で摩擦材を作製した。
具体的には、表２に示す配合材料を、混合攪拌機に一括して投入し、常温で混合を５分間行い、摩擦材組成物を得た。
【００７４】
その後、得られた摩擦材組成物を以下の（１）予備成形、（２）熱成形、（３）加熱の工程を経て、摩擦材を備えたブレーキパッドを作製した。
【００７５】
（１）予備成形
摩擦材組成物を予備成形プレスの金型に投入し、常温にて２０ＭＰａで１０秒間、成形を行い、予備成形体を作製した。
【００７６】
（２）熱成形
この予備成形体を熱成形型に投入し、予め接着剤を塗布した金属板（プレッシャプレート：Ｐ／Ｐ）を重ねて、１５０℃、５０ＭＰａで５分間加熱加圧成形を行った。
【００７７】
（３）加熱
この加熱加圧成形体に、２５０℃、３時間の熱処理を実施した後、研摩した。
【００７８】
次いで、仕上げに塗装を行い、摩擦材を備えたブレーキパッドを得た。
得られたブレーキパッドについて、曲げ試験、摩擦性能試験を行った。
【００７９】
（曲げ試験）
摩擦材から５０ｍｍ×１０ｍｍ×２ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ−Ｋ７１７１に準拠し、試験片の室温と３００℃での曲げ強度（ＭＰａ）と曲げ弾性率（ＧＰａ）を測定した。結果を表２に示す。
【００８０】
（摩擦性能試験）
ＪＡＳＯ−Ｃ４０６に準拠し、ブレーキダイナモメーターを用い摩擦性能試験を行った。
摩擦性能試験後の摩擦材摩耗量（ｍｍ）を測定した。結果を表２に示す。
【００８１】
【表２】
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【００８２】
表１の結果より、実施例１〜４のＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物は、比較例のフェノール樹脂と同等の熱硬化特性を示した。
【００８３】
さらに、表２の結果より、実施例１〜４のＬＣＮＦが分散したフェノール樹脂組成物を用いて得られる摩擦材は、比較例のフェノール樹脂を用いて得られる摩擦材に比べ、曲げ強度及び曲げ弾性率は大きく、摩擦材摩耗量は小さいことが分かった。