(57)【要約】【課題】対基板作業機に関連した実行予定の生産ジョブについての最適化結果を事前に評価することが可能な最適化判定支援システムを提供すること。【解決手段】最適化判定支援システムは、生産実績の各生産時間を統計グラフの一種であるヒストグラムで表示する共に、求解中の最適化モデルの生産時間を縦棒６３でヒストグラム上に表示する。さらに、最適化モデルで理論上想定される最短の生産時間を縦棒５５でヒストグラム上に表示する。ヒストグラムの縦軸には、件数をとる。ヒストグラムの横軸には、実行比率（最適化モデルで理論上想定される最短の生産時間を各生産実績の生産時間で除して算出されたもの）によって区切られた階級をとる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対基板作業機に関連した生産ジョブの最適化を図るための最適化判定支援システムであって、
実行済みの生産ジョブで導入された最適化結果が記憶されるデータベースと、
前記データベースに記憶された最適化結果が表示される表示装置と、
前記データベース及び前記表示装置を制御する制御装置と、を備え、
前記制御装置は、
実行予定の生産ジョブの最適化結果を求解する最適化実行部と、
前記最適化実行部で求解中の最適化結果と前記データベースに記憶された最適化結果とを前記表示装置に比較表示する比較表示部と、を有することを特徴とする最適化判定支援システム。
【請求項２】
前記比較表示部は、統計グラフで比較表示することを特徴とする請求項１に記載の最適化判定支援システム。
【請求項３】
前記比較表示部は、対基板作業機の性能に基づく理論上の最高スペック値を前記表示装置の統計グラフ上に表示することを特徴とする請求項２に記載の最適化判定支援システム。
【請求項４】
前記比較表示部は、各生産ジョブのタクトタイムを用いることにより、前記表示装置の統計グラフを分布表示することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の最適化判定支援システム。
【請求項５】
前記比較表示部は、対基板作業機の性能に基づく理論上の最高スペック値との比較値で各生産ジョブのタクトタイムを正規化したデータを用いることにより、前記表示装置の統計グラフを分布表示することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の最適化判定支援システム。
【請求項６】
最適化結果を求解する際の制約条件が入力される入力装置を備え、
前記制御装置は、
前記入力装置で入力された制約条件下で求解された最適化結果を前記データベースから抽出する抽出部を有し、
前記比較表示部は、前記データベースに記憶された最適化結果のうち、前記抽出部で抽出された最適化結果を前記表示装置の統計グラフに表示することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか一つに記載の最適化判定支援システム。
【請求項７】
前記制御装置は、
前記最適化実行部による最適化結果の求解を所定基準に基づいて終了する最適化終了部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一つに記載の最適化判定支援システム。
【請求項８】
前記制御装置は、
前記最適化終了部で求解が終了された最適化結果を前記データベースに追加する更新部を有することを特徴とする請求項７に記載の最適化判定支援システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対基板作業機に関連した生産ジョブの最適化を図るための最適化判定支援システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、対基板作業機に関連した生産ジョブの最適化を図るための最適化判定支援システムに関し、種々の技術が提案されている。例えば、下記特許文献１に記載された実装タクトの監視方法等は、部品実装機または部品実装ラインから、通信手段を介して、実装生産して得られた実装タクトの実績値である実装タクト実績値を収集し、標準実装タクトのオーバ分であるタクトロスを含めて実装タクトを監視している。
【０００３】
これにより、例えば、実装工場の集中管理室もしくは遠隔地のサービス拠点において、各実装基板で発生している実際のタクトロスの内容を分析して、そのケースにおける条件を考慮して、その条件に合致した手順で実装順序の並べ替えを行うことができ、タクトロスを確実に低減させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１５８０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載された実装タクトの監視方法等は、部品実装機または部品実装ラインで行われている生産ジョブの実装タクトをリアルタイムで評価するものであって、事前に求解される生産ジョブの善し悪しを見分けるものではなかった。
【０００６】
そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、対基板作業機に関連した実行予定の生産ジョブについての最適化結果を事前に評価することが可能な最適化判定支援システムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を解決するために、本願に記載の最適化判定支援システムは、対基板作業機に関連した生産ジョブの最適化を図るための最適化判定支援システムであって、実行済みの生産ジョブで導入された最適化結果が記憶されるデータベースと、データベースに記憶された最適化結果が表示される表示装置と、データベース及び表示装置を制御する制御装置と、を備え、制御装置は、実行予定の生産ジョブの最適化結果を求解する最適化実行部と、最適化実行部で求解中の最適化結果とデータベースに記憶された最適化結果とを表示装置に比較表示する比較表示部と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本願に記載の最適化判定支援システムは、対基板作業機に関連した生産ジョブの最適化を図るための最適化判定支援システムであって、実行予定の生産ジョブの最適化結果を求解中に、その求解中の最適化結果と実行済みの生産ジョブで導入された最適化結果とを比較表示するので、対基板作業機に関連した実行予定の生産ジョブについての最適化結果を事前に評価することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態の最適化判定支援システムによって最適化結果が求解される、最適化モデルの一例を表した概略図である。
【図２】同最適化判定支援システムの制御ブロック図である。
【図３】同最適化判定支援システムの制御装置の機能ブロック図である。
【図４】同最適化判定支援システムの動作を表したフローチャート図である。
【図５】同最適化判定支援システムの動作を表したフローチャート図である。
【図６】同最適化判定支援システムで表示されるヒストグラムの一例を表した図である。
【図７】同最適化判定支援システムで表示されるヒストグラムの一例を表した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を具体化した最適化判定支援システムについて図面を参照して説明する。
【００１１】
［１．システムの概要］
本実施形態の最適化判定支援システムは、対基板作業機を使用する生産ジョブについて構築された最適化モデルから最適化結果を求解すると共に、その求解中の最適化結果と生産実績のある過去の最適化結果とを見比べることができるようにしたものである。
【００１２】
［２．最適化モデルの一例］
本実施形態では、例えば、図１に表された最適化モデル１の生産ジョブについて、本実施形態の最適化判定支援システムが最適化結果を求解する。最適化モデル１は、今後に実行される予定がある生産ジョブであり、４台の同一種類の電子部品実装機３を連結させた生産ラインにおいて、搬送経路５上に搬送される各基板７のそれぞれに対し、１２００点の電子部品を実装する生産ジョブである。
【００１３】
各電子部品実装機３は、電子部品供給部９、及び実装ヘッド部１１を備えている。電子部品供給部９は、電子部品をフィーダ又はトレイで供給するものである。実装ヘッド部１１は、電子部品を吸着して基板７に実装する複数本のノズルが保持されており、実装される電子部品のサイズや種類に応じてノズルが付け替えられるものである。
【００１４】
電子部品供給部９では、フィーダ又はトレイの追加又は交換が可能であり、さらに、フィーダ又はトレイの一部を分割して他の電子部品実装機３の電子部品供給部９に追加することが可能である。実装ヘッド部１１では、ノズルの数や種類等を変更することが可能である。但し、このような自由な割り当ては、最適化モデル１（生産ジョブ）の内容から制限されることがある。
【００１５】
［３．システムの構成］
図２に表すように、本実施形態の最適化判定支援システム２１は、システム処理装置２３、入力装置２５、及び表示装置２７を備えている。
【００１６】
システム処理装置２３は、制御装置２９、ＨＤＤ（Hard Disc Drive）３１、及び入出力インターフェース３３を備えている。制御装置２９は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）３５、ＲＯＭ（Read Only Memory）３７、及びＲＡＭ（Random Access Memory）３９を有している。ＣＰＵ３５は、システム処理装置２３の全体制御を司る中央演算処理装置である。ＲＯＭ３７は、読み出し専用のメモリであり、後述する比較処理のプログラム等が記憶されている。ＲＡＭ３９は、ランダムアクセスで読み書き共に可能なメモリである。
【００１７】
ＨＤＤ（Hard Disc Drive）３１は、最適化判定支援システム２１で使用される情報等を読み書きする記憶装置である。読み書きされる情報には、例えば、最適化判定支援システム２１で最適化モデルの求解が終了された最適化結果等について整理されたデータベースＤ等がある。入出力インターフェース３３は、制御装置２９、ＨＤＤ３１、入力装置２５、及び表示装置２７のそれぞれを接続するものである。
【００１８】
入力装置２５は、最適化判定支援システム２１で使用される情報等を入力する装置であり、例えば、マウス及びキーボード等から構成されている。入力される情報には、例えば、最適化判定支援システム２１で最適化結果が求解される最適化モデルの制約条件（最適化のパラメータ）等がある。尚、入力装置２５は、タッチパネル等で構成しても良い。表示装置２７は、最適化判定支援システム２１で使用される情報等を出力する装置であり、例えば、液晶ディスプレイ等で構成されている。出力される情報には、例えば、最適化判定支援システム２１で求解が終了された最適化モデルの最適化結果等で構成された統計グラフがある。
【００１９】
制御装置２９は、後述する比較処理のプログラムをＣＰＵ３５で実行することにより、最適化判定支援システム２１の動作を行うものである。つまり、最適化判定支援システム２１の動作は、図３に表された制御装置２９の各機能部が各自の役割をそれぞれ果たすことによって行われる。制御装置２９の各機能部は、条件設定部４１、計算部４３、抽出部４５、比較表示部４７、最適化部４９、判定部５１、及び更新部５３等で構成されている。さらに、計算部４３は、生産時間計算部４３Ａ及び実行比率計算部４３Ｂで構成されている。比較表示部４７は、グラフ作成部４７Ａ及びグラフ更新部４７Ｂで構成されている。最適化部４９は、最適化実行部４９Ａ及び最適化終了部４９Ｂで構成されている。判定部５１は、終了判定部５１Ａ、合格判定部５１Ｂ、及び保存判定部５１Ｃで構成されている。尚、制御装置２９の各機能部のそれぞれの役割については、後述する比較処理と一緒に説明する。
【００２０】
［４．比較処理］
次に、制御装置２９のＣＰＵ３５で実行される比較処理について説明する。図４に表すように、比較処理が実行されると、今回の条件のグループ判定が行われる（ステップＳ１１）。この判定処理では、制御装置２９の条件設定部４１が機能する。本実施形態では、表示装置２７に統計グラフで表示される対象グループを特定するために、今回の条件として、最適化モデル１の制約条件が入力装置２５を介して入力される。
【００２１】
最適化モデル１の制約条件には、具体的には、例えば、各電子部品実装機３の種類（以下、「装置種」という。）、各電子部品実装機３の実装ヘッド部１１の種類（以下、「ヘッド種」という。）、基板７の種類（携帯電話用、又はマザーボード用等の使用目的別に分類されたものをいい、以下、「基板種」という。）、基板７の大きさ（以下、「基板サイズ」という。）、及び基板７に実装される電子部品の実装点数（以下、「実装点数」という。）等がある。さらに、最適化モデル１の制約条件には、各電子部品実装機３の電子部品供給部９及び実装ヘッド部１１における割り当ての制限（以下、「割り当て制限」という。）が加えられる場合もある。
【００２２】
その後は、今回の条件の生産時間が実行比率別に計算される（ステップＳ１３）。この計算処理では、制御装置２９の計算部４３の生産時間計算部４３Ａ及び実行比率計算部４３Ｂが機能する。
【００２３】
ステップＳ１３における生産時間とは、最適化モデル１の生産ラインに基板７を投入してからその基板７に１２００点の電子部品が実装されるまでに要する時間、つまり、最適化モデル１のタクトタイムをいう。この生産時間は、後述するステップＳ１７における生産時間と同様である。実行比率とは、最適化モデル１で理論上想定される最短の生産時間を最高の１００％にしたときの、生産時間同士の割合をいう。
【００２４】
具体的には、例えば、電子部品実装機３の実装ヘッド部１１の性能に基づく理論上の最高スペック値として、１時間当たり３００００点の電子部品を実装できることがカタログに記載されている場合を想定する。上述したように、最適化モデル１の生産ラインは、同一種類の電子部品実装機３を４台連結させたものである。従って、そのように想定した場合には、最適化モデル１の生産ラインは、１時間当たり１２００００点の電子部品を実装できることになるので、１２００点の電子部品が実装された基板７を１時間当たり１００枚生産することが可能となる。よって、最適化モデル１で理論上想定される最短の生産時間は、３６秒である。
【００２５】
以上より、実行比率が１００％の生産時間は、最適化モデル１で理論上想定される最短の３６秒である。実行比率が９５％の生産時間は、３７．９秒（＝３６秒÷０．９５）となり、実行比率が１００％の生産時間より０．５割遅くなる。同様にして、実行比率が９０％、８５％、…、５０％のときの各生産時間が算出される。このようにして、実行比率が１００％〜５０％までの各生産時間が５％毎に算出される。つまり、実行比率は、最適化モデル１で理論上想定される最短の３６秒を各生産時間で除した無次元化量であり、各最適化モデルの生産時間を互いに比較できるようにしたものである。
【００２６】
尚、電子部品実装機３の実装ヘッド部１１の性能に基づく理論上の最高スペック値については、当該ステップＳ１３において入力装置２５を介して入力されても良いし、ＨＤＤ３１に予め記憶しておき、上記ステップＳ１１で入力された「装置種」及び「ヘッド種」等に基づいて読み出されても良い。
【００２７】
その後は、ＨＤＤ３１内のデータベースＤより、今回の条件に該当する過去実績の情報が入手され、グラフ化される（ステップＳ１５）。これらの入手処理又はグラフ化処理では、入手処理時に制御装置２９の抽出部４５が機能し、グラフ化処理時に制御装置２９の比較表示部４７のグラフ作成部４７Ａが機能する。
【００２８】
ここで、過去実績の情報とは、生産実績のある最適化モデル（生産ジョブ）の生産時間（タクトタイム）であって、最適化判定支援システム２１で求解が終了された最適化モデルの生産時間をいい、後述するステップＳ２９においてＨＤＤ３１内のデータベースＤに記憶された情報をいう。また、生産時間とは、生産実績のある最適化モデルの生産ラインに基板が投入されてからその基板に全ての電子部品が実装されるまでに要する時間、つまり、生産実績のある最適化モデルのタクトタイムをいう。
【００２９】
よって、上記ステップＳ１１で入力された今回の条件に該当する各最適化モデルの生産時間が、ＨＤＤ３１内のデータベースＤから読み出される。さらに、読み出された各生産時間と上記ステップＳ１３で算出された各生産時間とに基づいて、各実行比率毎に区別された最適化モデルの件数が取得される。そして、例えば、図６に表すようにして、件数を縦軸に実行比率を横軸にとった統計グラフの一種であるヒストグラムが、表示装置２７に表示される。従って、上記ステップＳ１１で入力される今回の条件が異なれば、表示装置２７に表示されるヒストグラムの分布状況も異なるのが一般的である。
【００３０】
図６に表されたヒストグラムでは、１００％〜５０％までの実行比率を５％毎に区切った階級が横軸に表されている。さらに、横軸には、各実行比率（％）の下において、各実行比率（％）に相当する生産時間が秒数で表示されている。また、実行比率が１００％である横軸の階級からは、縦軸方向の限度いっぱいに延びた縦棒５５が、例えば、赤色で表示されている。さらに、合格範囲５７、制限付き合格範囲５９、及び不合格範囲６１が色分けして表示されている。尚、合格範囲５７、制限付き合格範囲５９、及び不合格範囲６１の各境界値は、当該ステップＳ１５において入力装置２５を介して入力されても良いし、ＨＤＤ３１に予め記憶しておき、上記ステップＳ１１で入力された「装置種」及び「ヘッド種」等に基づいて読み出されても良い。
【００３１】
その後は、最適化の実行が行われる（ステップＳ１７）。この実行処理では、制御装置２９の最適化部４９の最適化実行部４９Ａが機能する。
【００３２】
具体的には、最適化モデル１の最適化結果の求解が行われる。つまり、上記ステップＳ１１で入力された今回の条件に相当する最適化モデル１の制約条件内において、最適化モデル１の各電子部品実装機３における電子部品供給部９及び実装ヘッド部１１等の設定変更が行われることにより、最適化モデル１の最適化結果として、最適化モデル１の生産時間が求められる。
【００３３】
その後は、グラフ表示が行われる（ステップＳ１９）。この表示処理では、制御装置２９の比較表示部４７のグラフ更新部４７Ｂが機能する。
【００３４】
具体的には、表示装置２７に表示されているヒストグラムにおいて、図７に表されたように、上記ステップＳ１７で求められた生産時間に該当する横軸の階級から、縦軸方向の限度いっぱいに延びた縦棒６３が、例えば、青色で表示される。
【００３５】
尚、現時点まで上記ステップＳ１７が繰り返されることにより求められた各生産時間のうち、最も短い生産時間については、その生産時間が算出されたときの最適化モデル１の制約条件等と一緒にＲＡＭ３９に記憶されると共に、その生産時間に該当する横軸の階級から、縦軸方向の限度いっぱいに延びた縦棒６５が、例えば、緑色で表示される。
【００３６】
その後は、終了判定が行われる（ステップＳ２１）。この判定処理では、制御装置２９の判定部５１の終了判定部５１Ａが機能する。
【００３７】
具体的には、上記ステップＳ１７の最適化の実行を再び行うか否かが判定され、所定基準を満たした場合には、上記ステップＳ１７の最適化の実行を再び行わない、つまり、終了と判定される。所定基準には、例えば、以下の（１）〜（４）がある。
（１）上記ステップＳ１７の実行回数が制限回数に到達した場合。
（２）当該比較処理が開始されてから制限時間が経過した場合。
（３）入力装置２５を介して終了コマンドが入力された場合。
（４）上記ステップＳ１７で求められた生産時間が合格範囲５７内にある場合。
【００３８】
尚、所定基準が上記（４）である場合には、上記ステップＳ１７で求められた生産時間のうち、合格範囲５７内にある生産時間は一つしか存在しない。これに対して、所定基準が上記（１）〜（３）のいずれかである場合には、上記ステップＳ１７で求められた生産時間のうち、合格範囲５７内にある生産時間が一つも存在しないケースもあるし、合格範囲５７内にある生産時間が一つ又は二つ以上存在するケースもある。
【００３９】
ここで、上記ステップＳ１７の最適化の実行を再び行う場合（ステップＳ２１：ＮＯ）には、上記ステップＳ１７及び上記ステップＳ１９が繰り返し行われる。これに対して、上記ステップＳ１７の最適化の実行を再び行わない場合（ステップＳ２１：ＹＥＳ）には、最適化の終了が行われる（ステップＳ２３）。この終了処理では、制御装置２９の最適化部４９の最適化終了部４９Ｂが機能する。具体的には、最適化モデル１の最適化結果、つまり、最適化モデル１の生産時間の求解が終了される。
【００４０】
その後は、図５に表すように、合格判定が行われる（ステップＳ２５）。この判定処理では、制御装置２９の判定部５１の合格判定部５１Ｂが機能する。具体的には、入力装置２５を介して合格コマンドが入力された場合に合格と判定され、入力装置２５を介して不合格コマンドが入力された場合に不合格と判定される。上記ステップＳ１７で求められた最短の生産時間が合格範囲５７内又は制限付き合格範囲５９内にある場合には、入力装置２５を介して合格コマンドが入力されるのが一般的である。
【００４１】
ここで、合格と判定された場合（ステップＳ２５：ＹＥＳ）には、コメント入力が行われる（ステップＳ２７）。この入力処理では、制御装置２９の更新部５３が機能する。
【００４２】
具体的には、上記ステップＳ１７で求められた最短の生産時間が制限付き合格範囲５９内にある場合には、制限付き合格範囲５９内の生産時間である旨等のコメントが入力装置２５を介して入力される。尚、上記ステップＳ１７で求められた最短の生産時間が合格範囲５７内にある場合には、コメント入力を行わなくても構わないが、合格範囲５７内の生産時間である旨等のコメントが入力されることにより、制限付き合格範囲５９内の生産時間との区別を明確にすることが望ましい。
【００４３】
さらに、後の参照のためのコメントが一緒に入力されても良い。そのようなコメントには、例えば、上記ステップＳ１７で求められた生産時間が大幅に短縮された場合における、制約条件内の変更内容等がある。具体的には、最適化モデル１の各電子部品実装機３が備えている電子部品供給部９及び実装ヘッド部１１等の変更内容（例えば、「割り当て制限」の解除等）がある。
【００４４】
このような有益なケースでは、生産時間が大幅に短縮された場合の制約条件内の変更内容等が自動的にコメント入力されても良い。また、上記ステップＳ１７の最適化の実行が繰り返されて実行されている場合に、例えば、表示装置２７に分析ボタンを表示させ、その分析ボタンが入力装置２５のマウスによりクリックされると、その制約条件内の変更内容等が表示装置２７に表示されても良い。
【００４５】
また、例えば、展示会に出展するために実行比率を９５％の生産時間にした場合には、展示会用デモである旨のコメント等が入力されても良い。このような特殊なケースでは、例えば、そのケースに該当するヒストグラムのビンの面積部分を色分けして表示装置２７に表示させ、その面積部分が入力装置２５のマウスによりクリックされると、展示会用デモである旨のコメントが表示装置２７に表示されても良い。
【００４６】
その後は、ＨＤＤ３１内のデータベースＤへの情報保存が行われる（ステップＳ２９）。この保存処理でも、制御装置２９の更新部５３が機能する。
【００４７】
ＨＤＤ３１内のデータベースＤに保存される情報には、上記ステップＳ２７で入力されたコメントに加えて、上記ステップＳ２３で求解が終了された最適化モデル１における最短の生産時間があり、さらに、最適化モデル１の制約条件等がある。最適化モデル１の制約条件としては、例えば、「装置種」、「ヘッド種」、「基板種」、「基板サイズ」、「実装点数」、又は「割り当て制限」等がある。これらの情報は、互いに関連付けられて、ＨＤＤ３１内のデータベースＤに保存される。
【００４８】
その後は、ファイル保存が行われる（ステップＳ３１）。この保存処理でも、制御装置２９の更新部５３が機能する。上記ステップＳ１７で求解された生産時間が最短である場合の生産プログラム、つまり、最適化モデル１の各電子部品実装機３における電子部品供給部９及び実装ヘッド部１１等の設定内容が、上記ステップＳ２９で保存された情報に関連付けられて、ＨＤＤ３１内のデータベースＤに記憶される。その後は、当該比較処理が終了される。
【００４９】
一方、上記ステップＳ２５において、不合格と判定された場合（ステップＳ２５：ＮＯ）には、保存判定が行われる（ステップＳ３３）。この判定処理では、制御装置２９の判定部５１の保存判定部５１Ｃが機能する。
【００５０】
具体的には、ファイル保存を行うか否かが判定される。この判定は、上記ステップＳ１７で求解された最短の生産時間が不合格範囲６１内にある場合に、入力装置２５を介して入力されるコマンドに基づいて行われるのが一般的である。ここで、ファイル保存を行わない場合（ステップＳ３３：ＮＯ）には、当該比較処理が終了される。
【００５１】
これに対して、ファイル保存を行う場合（ステップＳ３３：ＹＥＳ）には、コメント入力が行われる（ステップＳ３５）。この入力処理では、制御装置２９の更新部５３が機能する。
【００５２】
具体的には、上記ステップＳ１７で求解された最短の生産時間について、不合格範囲６１内の生産時間である旨、ファイル保存を行う理由、又は調査依頼要等のコメントが入力装置２５を介して入力される。
【００５３】
不合格範囲６１内の生産時間でもファイル保存を行う理由としては、例えば、各電子部品実装機３の電子部品供給部９に空きスロットがない旨、又は少量の割込生産により「割り当て制限」を優先した旨等がある。
【００５４】
その後は、ファイル保存が行われる（ステップＳ３７）。この保存処理でも、制御装置２９の更新部５３が機能する。具体的には、上記ステップＳ３５で入力されたコメントに加えて、上記ステップＳ１７で求められた生産時間が最短である場合の生産プログラム、つまり、最適化モデル１の各電子部品実装機３における電子部品供給部９及び実装ヘッド部１１等の設定内容が、ＨＤＤ３１内のデータベースＤに互いに関連付けられて記憶される。
【００５５】
尚、当該ステップＳ３７で記憶される生産プログラムに関しては、上記ステップＳ２９で扱われる情報までＨＤＤ３１内のデータベースＤに記憶されないので、上記ステップＳ１５において過去実績として入手されることはない。
【００５６】
ちなみに、本実施形態における電子部品実装機３は、「対基板作業機」の一例である。
【００５７】
［５．まとめ］
以上、詳細に説明したように、本実施形態の最適化判定支援システム２１は、今後に実行される予定があり、且つ、電子部品実装機３に関連した最適化モデル１（生産ジョブ）について、生産時間（タクトタイム）の最短化を図るためのものである。最適化モデル１の生産時間を求解中（ステップＳ１７）には、求解中の生産時間と生産実績のある最適化モデル（生産ジョブ）の生産時間（タクトタイム）を表示装置２７に比較表示する（ステップＳ１５，ステップＳ１９）。従って、作業者は、求解中の最適化モデル１の生産時間を事前に評価することが可能である。
【００５８】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、生産実績の各生産時間を統計グラフの一種であるヒストグラムで表示する共に（ステップＳ１５）、求解中の生産時間を縦棒６３でヒストグラム上に表示する（ステップＳ１９）。従って、作業者は、各生産時間の全体の様子を一目で認識することが可能である。
【００５９】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、最適化モデル１で理論上想定される最短の生産時間を縦棒５５でヒストグラム上に表示する（ステップＳ１５）。従って、作業者は、ヒストグラム上の縦棒５５を、求解中の生産時間の善し悪しを見分ける目安として使用することが可能である。
【００６０】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、各生産実績の生産時間であるタクトタイムによって区切られた階級を横軸にとったヒストグラムを表示する（ステップＳ１５，ステップＳ１９）。従って、作業者は、求解中の生産時間の善し悪しを時間的感覚で感じ取ることができる。
【００６１】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、最適化モデル１で理論上想定される最短の生産時間を、各生産実績の生産時間であるタクトタイムで除することにより正規化し、その正規化により算出された階級（つまり、実行比率の階級）を横軸にとったヒストグラムを表示する（ステップＳ１５，ステップＳ１９）。従って、作業者は、求解中又は生産実績の各生産時間が比較し易い。
【００６２】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、ＨＤＤ３１内のデータベースＤに記憶されている生産実績のある各生産時間のうち、生産時間が求解中の最適化モデル１と同じ制約下で求解された生産時間を、ＨＤＤ３１内のデータベースＤから読み出してヒストグラムを表示する（ステップＳ１５）。従って、作業は、求解中の生産時間の善し悪しを効率的見分けることが可能である。
【００６３】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、最適化モデル１の生産時間の求解を所定基準に基づいて終了するので（ステップＳ２１）、最適化モデル１の生産時間の求解を無駄に繰り返すことが無い。
【００６４】
本実施形態の最適化判定支援システム２１は、最適化モデル１の求解が終了された生産時間をＨＤＤ３１内のデータベースＤに追加する（ステップＳ２９）。従って、次回に実行される比較処理において、求解中の生産時間と比較表示される候補、つまり、生産実績の生産時間を増やすことが可能である。
【００６５】
［６．その他］
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、本実施形態において、表示装置２７に表示される「統計グラフ」は、ヒストグラムであったが、棒グラフ等であっても良い。
【００６６】
本実施形態の最適化判定支援システム２１で生産時間が求解される最適化モデル１においては、最適化モデル１の生産ラインを構築する「対基板作業機」として、４台の同一種類の電子部品実装機３を連結させた構成であった。しかしながら、「対基板作業機」の種類は全部又は一部を異なるものにしても良く、「対基板作業機」の連結台数は２台、３台、又は５台以上であっても良く、あるいは、「対基板作業機」が１台のみであっても良い。
【００６７】
また、最適化モデル１の生産ラインを構築する「対基板作業機」としては、電子部品実装機３が使用されていたが、供給機、はんだ印刷機、はんだ印刷検査機、基板外観検査機、連結コンベア、硬化機、又は収納機等が使用されても良い。
【００６８】
さらに、最適化モデル１の生産ラインでは、各基板７に実装される電子部品の点数は１２００点であったが、１２００点以外の点数の電子部品が実装されても良い。
【符号の説明】
【００６９】
３    対基板作業機
２１    最適化判定支援システム
２５    入力装置
２７    表示装置
２９    制御装置
４７    比較表示部
４５    抽出部
４９Ａ  最適化実行部
４９Ｂ  最適化終了部
５３    更新部
Ｄ    データベース
【図１】
2018014441.tif 000003
【図２】
2018014441.tif 000004
【図３】
2018014441.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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