(57)【要約】【課題】ポリプロピレン樹脂のような汎用樹脂を利用でき、軟質な質感、耐衝撃性、成形適性、低収縮性を有する立体造形装置に用いられる立体造形装置用樹脂成形材料を提供する【解決手段】熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有する立体造形装置用樹脂成形材料であって、前記フィラーが、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００であることを特徴とする立体造形装置用樹脂成形材料。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有する立体造形装置用樹脂成形材料であって、
前記フィラーが、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００であることを特徴とする立体造形装置用樹脂成形材料。
【請求項２】
前記エラストマーが、熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１に記載の立体造形装置用樹脂成形材料。
【請求項３】
前記熱可塑性エラストマーが、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、シリコーン系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーから選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項２に記載の立体造形装置用樹脂成形材料。
【請求項４】
前記改質剤が、酸変性ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の立体造形装置用樹脂成形材料。
【請求項５】
前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体により酸変性したものであることを特徴とする請求項４に記載の立体造形装置用樹脂成形材料。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の立体造形装置用樹脂成形材料から得られることを特徴とする溶融押出法に用いる立体造形装置用フィラメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体造形装置用樹脂成形材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、三次元設計データに基づいて三次元造形物（以下、立体造形物ともいう）を製造する立体造形装置が知られ、このような立体造形装置における立体造形方式として、光造形法、粉末積層法、溶融押出法、スラリー造形法、インクジェット光造形法などが提案され、製品化され、市販されている。
【０００３】
なかでも、溶融押出法（Ｆｕｓｅｄ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ  Ｍｏｄｅｌｉｎｇ法、以下、ＦＤＭ法ともいう）は、熱で溶融した熱可塑性樹脂（フィラメント）を一層ずつ積層していき、立体物を作製するもので、簡易な方式として一般にも広く普及してきている。
【０００４】
従来、ＦＤＭ法に用いられるフィラメントに使用される材料としては、加工性や流動性の面から、一般にアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂（以下、ＡＢＳ樹脂ともいう）やポリ乳酸（以下、ＰＬＡ樹脂ともいう）などがある。
【０００５】
しかし、ＡＢＳ樹脂は、非結晶樹脂で、収縮率が比較的小さく、０．４％〜０．９％程度であることや、成形後に表面処理が比較的容易であることから利用されているが、高温で溶融したＡＢＳ樹脂は、熱変形が大きく、冷えてくると収縮が大きく、造形途中で反りやゆがみが生じやすいという問題がある。一方、ＰＬＡ樹脂は、ＡＢＳ樹脂よりも低い温度で溶融するので、熱変形が少なく、造形が比較的容易であることから利用されているが、冷えると弾力がなく強固になるため、研磨などの二次加工が困難であることや耐熱性が低く、吸水性があるため、使用用途や使用環境に制限があるという問題がある。
【０００６】
そこで、市場では、ポリプロピレン樹脂（以下、ＰＰ樹脂ともいう）を使用したフィラメントに対するニーズが高まってきている。ＰＰ樹脂は、その汎用性の高さ、高強度、吸水性がない、耐薬品性に優れる、耐熱性があるなどの理由から射出成形、押出成形、ブロー成形など多岐にわたる成形方法に利用でき、各種成形品として自動車用部品、家電製品、家庭用品、文具、包装容器など非常に広範囲な分野に使用されているため、立体造形用の樹脂としての開発が熱望されている。しかし、ＰＰ樹脂は、収縮率が１％〜２．５％と大きく、造形中に反りやゆがみが生じるため、立体造形装置用フィラメントには不向きとされていた。
【０００７】
特許文献１には、ガラス繊維と熱可塑性樹脂との複合成形材料であって、該ガラス繊維が遠心法および／または火炎法によって製造されるガラス短繊維である複合成形材料が記載され、射出成形品表面の平滑性が損なわれず、薄肉成形が容易となるため、外観不良を少なくすることができるものが提案されている。該文献には、熱可塑性樹脂としてＰＰ樹脂を使用した例もあるが、該ガラス短繊維を熱可塑性樹脂中に混練させるときに、該ガラス短繊維が切断しやすく、補強効果が劣るおそれがあり、該ガラス短繊維の含有量が多くなるほど、切断しやすくなるおそれがある。
【０００８】
これを解決するために、特許文献２には、熱可塑性樹脂中に少なくともガラス短繊維を混練して形成した複合形成材料において、該複合形成材料中のガラス短繊維の繊維径が１〜７μｍ、平均繊維長が３０〜３００μｍ、アスペクト比が１０以上である複合形成材料が記載され、補強効果および柔軟性に優れ、耐熱安定性、寸法安定性に優れたものが提案されている。しかし、ガラス短繊維を熱可塑性樹脂に混練する際に、ガラス短繊維を加熱して添加する必要があり、また潤滑剤および／またはシランカップリング剤で処理する必要がある。さらに、ポリプロピレン樹脂の例がないため、ＰＰ樹脂に対する効果が不明である。
【０００９】
また、特許文献３には、５００μｍ以下の粉末を５質量％以上含む粉末状熱可塑性樹脂と繊維状熱可塑性樹脂から成る組成物と遠心法で製造された繊維径１〜１０μｍのガラスウールを解砕し平均繊維長５００〜１００００μｍからなるガラスウールピルから成り、ガラスウールピル内に粉末状熱可塑性樹脂と繊維状熱可塑性樹脂の一部を含浸しているガラスウール複合熱可塑性樹脂組成物が記載され、特別の混錬装置を必要としないガラスウール複合熱可塑性樹脂組成物が提案されている。該文献には、熱可塑性樹脂としてＰＰ樹脂を使用した例もあるが、該樹脂組成物を得るために、ガラスウールの表面処理工程、熱可塑性樹脂を粉末状にする工程（粉末状熱可塑性樹脂を選択して用意しなければならない）、さらに該ガラスウールと該粉末状熱可塑性樹脂とをドライブレンドし、湿潤させる工程が必要となり、煩雑な作業となってしまう。該文献では、単にガラスウールを熱可塑性樹脂に適用できるようにしたものであり、また、曲げ試験の評価しかなく、収縮について記載も示唆もなく、寸法安定性が劣るおそれがある。
【００１０】
しかも特許文献１〜３は、立体造形装置用樹脂成形材料としての記載や示唆はなく、適用できるかなお不明である。特許文献４には、エラストマーが使用されたフィラメントが記載されているが、柔軟性を得ることはできるが、樹脂が十分に吐出されず成形できないおそれがある。
また、特許文献５には、水添型のスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体のエラストマーを含むフィラメントが記載され、軟質な質感を有し、耐熱性、成形性が良好なものが提案されているが、成形性として、糸引きの有無を観察し、外観を評価しているのみで、収縮についての記載や示唆がない。
【００１１】
また、特許文献６には、ＰＰ樹脂と、エラストマと、フィラを含有するポリプロピレン系樹脂組成物が記載されており、成形体としたときに成形性（高流動性）、寸法安定性（低線膨張係数）、耐衝撃性に優れるものが提案されている。しかし、成形性と寸法安定性についてしか評価されておらず、耐熱性については劣るおそれがある。また、立体造形装置用樹脂成形材料としての記載や示唆はなく、適用できるかなお不明である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２０１１−１８３６３８号公報
【特許文献２】特許５２２０９３４号公報
【特許文献３】特開２０１５−２０３１１１公報
【特許文献４】ＷＯ２０１５／０５４０１２号公報
【特許文献５】特開２０１６−２０３６３３公報
【特許文献６】特開２０１６−２１０８３３公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、ポリプロピレン樹脂のような汎用樹脂を利用でき、耐熱性、耐衝撃性、成形適性、低収縮性を有する立体造形装置に用いられる立体造形装置用樹脂成形材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有することを特徴とする立体造形装置用樹脂成形材料とすることにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
すなわち、本発明は、
（１）熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有する立体造形装置用樹脂成形材料であって、
前記フィラーが、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００であることを特徴とする立体造形装置用樹脂成形材料、
（２）前記エラストマーが、熱可塑性エラストマーであることを特徴とする（１）に記載の立体造形装置用樹脂成形材料、
（３）前記熱可塑性エラストマーが、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、シリコーン系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーから選ばれる１種以上であることを特徴とする（２）に記載の立体造形装置用樹脂成形材料、
（４）前記改質剤が、酸変性ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の立体造形装置用樹脂成形材料、
（５）前記酸変性ポリオレフィン系樹脂が、不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体により酸変性したものであることを特徴とする（４）に記載の立体造形装置用樹脂成形材料、
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の立体造形装置用樹脂成形材料から得られることを特徴とする溶融押出法に用いる立体造形装置用フィラメント、
である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ポリプロピレン樹脂のような汎用樹脂を利用でき、耐熱性、耐衝撃性、成形適性、低収縮性を有する立体造形装置に用いられる立体造形装置用樹脂成形材料を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。なお、本実施形態は、本発明を実施するための一形態に過ぎず、本発明は本実施形態によって限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更、実施の形態が可能である。
【００１８】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料（以下、樹脂成形材料ともいう）は、熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有する立体造形装置用樹脂成形材料であって、前記フィラーが、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００であることを特徴とする。
【００１９】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料を構成する熱可塑性樹脂は、立体造形装置用に利用できるものであれば、特に限定されず、例えば、汎用プラスチック、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチック、植物由来の樹脂など、従来から使用されている熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、汎用プラスチックとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、スチレン−アクリロニトリルコポリマー（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）などが挙げられる。
エンジニアリングプラスチックとしては、ナイロンに代表されるポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）などが挙げられる。
スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、液晶ポリエステル（ＬＣＰＥ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）などが挙げられる。また、植物由来の樹脂としては、ポリ乳酸（ＰＬＡ）が挙げられる。これらの樹脂は、単独または２種類以上混合して用いることができる。
【００２０】
なかでも、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン系樹脂が好ましい。ポリエチレンとしては、長鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、側鎖分岐低密度ポリエチレン（ＨＰ−ＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）や、ポリエチレンを部分構造として持つコポリマー（例えば、エチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）など）などが挙げられる。ポリプロピレンとしては、実質的にプロピレンのみを重合したポリマーであればよく、例えばプロピレンのみを重合したホモポリマー（ホモＰＰ）あるいはエチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、シクロペンテン、シクロヘキセンおよびノルボルネンなどの炭素数２以上のα−オレフィンコモノマーなどとの共重合体が挙げられ、ランダム共重合体やブロッック共重合体でもよい。また、直鎖状であっても分岐状であってもよい。
【００２１】
ポリプロピレンのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、２３０℃、２．１６Ｋｇ荷重（２１．１８Ｎ荷重）で、１０〜１５０ｇ／１０分であることが好ましく、２０〜１２０ｇ／１０分であることがより好ましく、４０〜１００ｇ／１０分であることがさらに好ましい。ＭＦＲが１０ｇ／１０分より小さいと、成形性が低下するおそれがある。また、ＭＦＲが１５０ｇ／１０分を超えると、成形品としたときの強度が低下するおそれがある。
【００２２】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料を構成する改質剤は、前記熱可塑性樹脂との濡れが良好で、フィラーの表面改質ができるものであればよい。例えば、前記ポリプロピレン樹脂に不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体がグラフト重合した酸変性ポリオレフィン系樹脂や分子中に有機官能基とアルコキシ基とを有するシラン化合物のようなシランカップリング剤などが挙げられる。前記改質剤を添加することにより、引張強さ、曲げ強さおよび荷重たわみ温度が向上する。改質剤の効果に関しては、引張試験や曲げ試験における破断面の観察により確認できる。例えば、該改質材が添加されていないと、熱可塑性樹脂とフィラーとの接着強度を強固にする効果が弱いため、断面からフィラーがそのまま抜け落ちた痕跡が認められる。
【００２３】
不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体は、１分子内にエチレン性不飽和結合とカルボキシル基および／またはその誘導体基とを併せ持つ化合物である。例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ビシクロ［２．２．１］ヘプテン−２，３−ジカルボン酸（ナジック酸）、メチルビシクロ［２．２．１］ヘプテン−２，３−ジカルボン酸（メチルナジック酸）などの不飽和カルボン酸、これらの不飽和カルボン酸の無水物、不飽和カルボン酸ハライド、不飽和カルボン酸アミド、不飽和カルボン酸イミドおよび不飽和カルボン酸のエステルなどの誘導体などが挙げられる。酸無水物および誘導体のより具体的なものとしては、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、無水ナジック酸、塩化マレニル、マレイミド、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレエートおよびメタクリル酸メチルなどを挙げることができる。なかでも、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水ナジック酸が好ましい。これらは、単独または２種類以上混合して用いることができる。
【００２４】
酸変性ポリオレフィン系樹脂を得る方法は公知の方法で行うことが可能である。例えば、ポリプロピレン樹脂、不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体をトルエンなどの溶剤に加熱溶解し、有機過酸化物を溶解させた溶剤を添加する溶液法や、バンバリーミキサー、ニーダー、押出機などを使用してポリプロピレン樹脂、不飽和カルボン酸、その酸無水物または誘導体および有機過酸化物を溶融混練することにより、酸変性ポリプロピレン樹脂を容易に得ることができる。
【００２５】
分子中に有機官能基とアルコキシ基とを有するシラン化合物は、例えばアミノシラン、エポキシシラン、ビニルシラン、アリルシラン、メタクリルシラン、アクリルシラン、メルカプトシラン、スチリルシラン、イソシアヌレートシラン、ウレイドシラン、スルフィドシラン、イソシアネートシランなどが挙げられる。
【００２６】
アミノシランとしては、例えば、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルメチルジメトキシシラン、３−フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）アミン、１，２−エタンジアミン，Ｎ−｛３−（トリメトキシシリル）プロピル｝−，Ｎ−｛（エテニルフェニル）メチル｝誘導体の塩酸塩、Ｎ−（ビニルベンジル）−２−アミノエチル−３−アミノプロピルトリメトキシシランの塩酸塩などが挙げられる。これらは、単独または２種類以上混合して用いることができる。
【００２７】
エポキシシランとしては、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。
【００２８】
ビニルシランとしては、例えば、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどが挙げられる。
【００２９】
アリルシランとしては、例えば、アリルトリメトキシシランなどが挙げられる。
【００３０】
メタクリルシランとしては、例えば、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。
【００３１】
アクリルシランとしては、例えば、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。
【００３２】
メルカプトシランとしては、例えば、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。
【００３３】
スチリルシランとしては、例えば、スチリルトリメトキシシランなどが挙げられる。
【００３４】
イソシアヌレートシランとしては、例えば、トリス（トリメトキシシリルプロピル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
【００３５】
ウレイドシランとしては、例えば、３−ウレイドプロピルトリアルコキシシランなどが挙げられる。
【００３６】
スルフィドシランとしては、例えば、ビス（トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドなどが挙げられる。
【００３７】
イソシアネートシランとしては、例えば、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。
【００３８】
なかでも、ビニルシラン、メタクリルシランが好ましく、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。
【００３９】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料を構成するエラストマーは、熱可塑性エラストマーであることが好ましく、耐衝撃性や柔軟性を付与するものであればよい。特に、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系エラストマー（ＴＰＡ）、シリコーン系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーから選ばれる１種以上であることが好ましい。なかでも、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。また、熱可塑性エラストマーを添加することにより軟質な質感を得ることができる。
【００４０】
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）としては、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン−プロピレン共重合体エラストマー（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＣ）、水添スチレン−ブタジエンエラストマー（ＨＳＢＲ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＢＢＳ）などが挙げられる。
【００４１】
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体エラストマー（ＥＰＲ）、エチレン−ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）、エチレン−ヘキセン共重合体エラストマー（ＥＨＲ）、エチレン−オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）などのエチレン−α−オレフィン系熱可塑性エラストマー（エチレン−α−オレフィン共重合エラストマー）、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−イソプレン共重合体などのエチレン−α−オレフィン−ジエン三元共重合体エラストマーなどが挙げられる。さらに、エチレン−エチレン−ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＣＥＢＣ）などの水添ポリマー系エラストマーなどが挙げられる。
【００４２】
なかでも、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＣ）、水添スチレン−ブタジエンエラストマー（ＨＳＢＲ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）などがより好ましい。
【００４３】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料を構成するフィラーは、球状フィラー、板状フィラー、繊維状フィラーなどが挙げられる。球状フィラーとしては、例えば、炭酸カルシウム、カオリン（ケイ酸アルミニウム）、シリカ、パーライト、シラスバルーン、セリサイト、ケイソウ土、亜硫酸カルシウム、焼成アルミナ、ケイ酸カルシウム、結晶ゼオライト、非晶質ゼオライトなどが挙げられる。板状フィラーとしては、例えば、タルク、マイカ、ワラストナイト、板状炭酸カルシウム、板状水酸化アルミニウム、板状酸化鉄などが挙げられる。繊維状フィラーとしては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、ウォラストナイトのような針状のもの、マグネシウムオキシサルフェイト、チタン酸カリウム繊維、繊維状炭酸カルシウムのような繊維状のものなどが挙げられる。これらは、単独または２種類以上混合して用いることができる。
【００４４】
なかでも、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００であるフィラーが好ましい。
【００４５】
平均粒子径は、レーザ回折法により測定された粒度分布測定データにおける小粒子側からの粒子数の累積量５０質量％の粒径値である。
アスペクト比は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により撮影した画像を画像解析することにより求めることができる。アスペクト比とは、板状フィラーの場合、面長と厚みの比、繊維状フィラーの場合は、繊維長と繊維径の比のことを表す。
【００４６】
特に、平均粒子径０．５〜１００μｍで、かつアスペクト比１０〜２００である板状フィラーとしては、タルク、マイカならびにワラストナイトが好ましい。タルクは、化学名が含水ケイ酸マグネシウムである物質であり、一般的に、ＳｉＯ２約６０％、ＭｇＯ約３０％、結晶水４．８％を主成分とする。また、樹脂との親和性を向上させるため、公知の表面処理剤を用いて処理されていてもよい。このような表面処理剤としては、特に限定されることなく、例えば、アミノシラン、エポキシシランなどのシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、脂肪酸（飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸）、脂環族カルボン酸および樹脂酸、金属石鹸などが挙げられる。表面処理剤の添加量は、特に限定されることなく、タルク１００質量％に対して、３質量％以下であることが好ましく、２質量％以下であることがさらに好ましく、実質的に添加されていないことがもっとも好ましい。マイカは、鱗片状のケイ酸アルミニウム系鉱物である。化学組成や外見上の色の違いにより、ＫＡｌ２ＡｌＳｉ３Ｏ１０（ＯＨ）２（白マイカ）、Ｋ（Ｍｇ，Ｆｅ）３ＡｌＳｉ３Ｏ１０（ＯＨ）２（黒マイカ）、ＫＭｇ３ＡｌＳｉ３Ｏ１０（ＯＨ）２（金マイカ）、ＫＬｉ２Ａｌ（Ｓｉ４Ｏ１０）（ＯＨ）３（鱗マイカ）、ＮａＡｌ２（ＡｌＳｉ３Ｏ１０）（ＯＨ）２（ソーダマイカ）、ＫＭｇ３（ＡｌＳｉ３Ｏ１０）Ｆ２（フッ素金マイカ）などがある。これらのマイカは、いずれも壁開性を有している。ワラストナイトは、化学名がケイ酸カルシウム（ＣａＳｉＯ３）である物質である。一般的に、主成分としてＳｉＯ２とＣａＯとをほぼ等量含有し、微量成分としてＡｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３などを含有する物質である。また、樹脂との親和性を向上させるため、公知の表面処理剤を用いて処理されていてもよい。表面処理剤としては、前記タルクと同様のものを使用することができる。
【００４７】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料は、熱可塑性樹脂と、改質剤と、エラストマーと、フィラーとを含有し、立体造形装置用樹脂成形材料中に、前記熱可塑性樹脂が２０〜７０質量％、前記改質剤が０．５〜１０質量％、前記エラストマーが１〜３０質量％、前記フィラーが１０〜５０質量％含有することが好ましい。
【００４８】
前記熱可塑性樹脂は、立体造形装置用樹脂成形材料中に、２０〜７０質量％含有することが好ましく、３０〜６５質量％がより好ましく、４０〜６０質量％がさらに好ましい。２０質量％より少ないと、樹脂成形材料の粘度が上昇し、立体造形装置での成形性が低下するおそれがある。７０質量％を超えると、成形収縮率が大きくなり、立体造形装置での成形性が低下するおそれがある。
【００４９】
前記改質剤は、立体造形装置用樹脂成形材料中に、０．５〜１０質量％含有することが好ましく、１〜８質量％がより好ましく、２〜５質量％がさらに好ましい。０．５質量％より少ないと、フィラーの表面処理効果が不足し、フィラーの樹脂への分散性が低下することにより、樹脂成形材料および成形品の耐熱性が低下する原因となる。１０質量％を超えると、樹脂成形材料の粘度が低下し、成形品の強度が低下するおそれがある。
【００５０】
前記エラストマーは、立体造形装置用樹脂成形材料中に、１〜３０質量％含有することが好ましく、３〜２０質量％がより好ましく、５〜１５質量％がさらに好ましい。１質量％より少ないと、フィラメントが脆くなり、成形品としたときの強度も低下する原因となる。３０質量％を超えると、樹脂成形材料および成形品の耐熱性が低下するおそれがある。
【００５１】
前記フィラーは、立体造形装置用樹脂成形材料中に、１０〜５０質量％含有することが好ましく、２０〜４５質量％がより好ましく、３０〜４０質量％がさらに好ましい。１０質量％より少ないと、成形収縮率が大きくなり、立体造形装置での成形性が低下するおそれがある。５０質量％を超えると、フィラメントが脆くなり、成形品としたときの強度が低下する原因となる。
【００５２】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料は、その物性を損なわない限りにおいて、前記成分以外の添加物を加えることができる。添加物としては、例えば、前記以外の熱可塑性樹脂、安定剤、核形成剤、帯電防止剤、老化防止剤（酸化防止剤）、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、防菌・防黴剤、防臭剤、導電性付与剤、分散剤、軟化剤（可塑剤）、架橋剤、共架橋剤、加硫剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、難燃剤、制振剤、中和剤、ブロッキング防止剤、流動性改良剤、離型剤、滑剤などを配合することができる。また、ワックス、伸展油、耐衝撃性改良剤（耐衝撃性コア／シェル型粒子、インパクトモディファイアーなど）などが挙げられる。なお、前記添加物は、立体造形装置用樹脂成形材料に添加してもよく、立体造形装置用フィラメントに添加してもよい。
【００５３】
前記以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂、ナイロン６，６（ＰＡ６６）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、変性ポリアミドなどのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、フッ素樹脂（ＦＲ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエステルエラストマー（ＴＰＣまたはＴＰＥＥ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（全芳香族系、半芳香族系）（ＬＣＰ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＵ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）などが挙げられる。
【００５４】
安定剤は、耐加水分解性を向上させる目的で添加する添加物であり、例えば、エポキシ系安定剤などを用いることができる。エポキシ系安定剤としては、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレートを用いることが好ましい。酸化防止剤としては、例えば、リン系安定剤、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、エポキシ系安定剤およびイオウ系安定剤などを挙げることができる。
【００５５】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料は、特に限定されないが、公知の製造方法を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂、改質剤、エラストマー、フィラーおよび必要に応じてその他の樹脂、添加剤などを予めブレンドした後、樹脂の融点以上において、単軸または二軸押出機を用いて均一に溶融混練する方法が挙げられる。分散に効果がある二軸押出機を用いることが好ましい。混練温度は、通常１５０〜３８０℃であることが好ましく、１６０〜３３０℃がより好ましく、１８０〜３００℃であることがさらに好ましい。せん断速度は、通常１００〜２００００ｓ−１であることが好ましく、１５０〜１５０００ｓ−１であることがより好ましく、２００〜１００００ｓ−１であることがさらに好ましい。
【００５６】
本発明の溶融押出法に用いる立体造形装置用フィラメントは、前記立体造形装置用樹脂成形材料から得ることができる。
【００５７】
本発明の立体造形装置用樹脂成形材料から立体造形装置用フィラメントを製造する方法は特に限定されないが、例えば、前述の方法によって得られた立体造形装置用樹脂成形材料を、押出機のダイス孔より溶融ストランドとして押出し、冷却水槽に導いてストランドを得る押出工程、該ストランドを加熱延伸してフィラメントを得る延伸工程、延伸したフィラメントを巻取る巻取工程を有する方法が挙げられる。前記延伸工程は、必要に応じて選択すればよい。
【００５８】
押出温度は、立体造形装置用樹脂成形材料の融点＋２０〜＋７０℃で行ない、ダイス孔から押出された溶融ストランドを冷却水槽中にて冷却する。その水温は、フィラメント径にもよるが、２０〜８０℃の範囲が好ましく、３０〜７０℃の範囲がより好ましく、４０〜６０℃の範囲がさらに好ましい。ストランドの硬化により、ストランドの走行乱れの防止、あるいはその乱れが周囲に伝搬し、ストランド形状に悪い影響を与えることを防止する観点から、水温は３０℃以上が好ましい。また、ストランドの冷却不足による引き取りローラーでの巻き取り不良の発生の防止のため、水温は８０℃以下であることが好ましい。なお、本明細書における立体造形装置用樹脂成形材料の融点とは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して測定した際、最も高温側に観測される結晶融解ピークにおける融解ピーク温度に相当する。
【００５９】
前記延伸とは、前述の方法によって得られたストランドを、前述の立体造形装置用樹脂成形材料の融点以下の温度で機械的に引伸ばし、引張方向に平行に分子を配向させる操作のことをいう。この操作により引張強さが著しく向上し、強靱性を増す。延伸工程の後、延伸温度以上に再加熱すると元の寸法に収縮しようとする性質が表れるため、寸法安定性や強度を向上させるため、延伸温度よりやや低温で熱処理（熱固定、ヒートセット）を行なうことがある。延伸は、入り口側の引き取りローラーと出口側の引き取りローラーとの速度比（延伸倍率）によって行なう。このときの延伸倍率は、３〜１５倍が好ましく、４〜１４倍がより好ましく、５〜１３倍がさらに好ましい。延伸時の加熱方法は、温水槽、オーブン、熱ロールなどいずれを用いてもよく、制限はないが、より均一に加熱延伸するには温水槽がより好ましい。
【００６０】
巻取りは、ストランド（フィラメント）を巻取り機により紙製、樹脂製または金属製のボビンに巻取り、立体造形装置用フィラメントの巻物を得る。
【００６１】
立体造形装置用フィラメントの形状は、特に限定されない。例えば、その断面形状は、円形、方形、扁平、楕円状、繭状、三つ葉状およびこれに類する形状の非円形形状が例示される。取扱性を考慮すると、円形が好ましい。フィラメント長は限定されず、工業上の製造条件に応じて、あるいは３Ｄプリンタとしての利用を妨げない範囲で任意の値に設定することができる。また、フィラメント径も特に限定されず、０．５〜３ｍｍであることが好ましく、１〜２ｍｍがより好ましい。一般には、１．７５ｍｍのものが多く用いられる。なお、フィラメント径は、立体造形装置用フィラメントの長手方向に対して垂直方向の断面について測定した径のうち、最も長径のものを指す。
【実施例】
【００６２】
以下に実施例および比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例および比較例中の部は質量部を、％は質量％を表す。
【００６３】
（実施例１）
熱可塑性樹脂としてブロックポリプロピレン樹脂（プライムポリプロＪ７０８ＵＧ、ＭＦＲ＝４５、（株）プライムポリマー製）５２．７部、改質剤としてマレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ユーメックス１０１０、三洋化成工業（株）製）２部、エラストマーとしてスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（タフテックＨ１０４１、旭化成（株）製）５部、フィラーとしてタルク（ＪＡ−１３Ｒ、平均粒子径５．０〜８．０μｍ（Ｄ５０）、アスペクト比１８、浅田製粉（株）製）４０部、安定剤（イルガノックス１０１０、フェノール系酸化防止剤、ＢＡＳＦジャパン（株）製）０．１部、安定剤（イルガホス１６８、りん系酸化防止剤、ＢＡＳＦジャパン（株）製）０．２部をブレンドし、二軸押出機（（株）日本製鋼所製）  でペレット化し、立体造形装置用樹脂成形材料１を得た。
【００６４】
同様に、表１の配合に従って、立体造形装置用樹脂成形材料２〜１４（実施例２〜６、比較例１〜７および参考例１）を得た。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
使用した材料は次のものである。
ブロックポリプロピレン樹脂：プライムポリプロＪ７０８ＵＧ（ＭＦＲ＝４５、（株）プライムポリマー製）
ホモポリプロピレン樹脂：プライムポリプロＪ１０８Ｍ（ＭＦＲ＝４５、（株）プライムポリマー製）
ＡＢＳ樹脂：エスチレンＡＢＳ３２０（ＭＦＲ＝４５（２２０℃−１０Ｋｇ）、新日鉄住金化学（株）製）
改質剤１：ユーメックス１０１０（マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂、三洋化成工業（株）製）
改質剤２：Ｚ−６３００（メタクリルシラン、東レ・ダウコーニング（株）製）
エラストマー１：タフテックＨ１０４１（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体エラストマー、ＭＦＲ＝５、旭化成（株）製）
エラストマー２：エンゲージ８４０２（エチレン−オクテン共重合体エラストマー、ＭＦＩ＝３０．０、ダウケミカル社製）
エラストマー３：セプトン４０５５（スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体エラストマー、ＭＦＲ＝Ｎｏ  Ｆｌｏｗ、（株）クラレ製）
タルク１：ＪＡ−１３Ｒ（平均粒子径５．０〜８．０μｍ（Ｄ５０）、アスペクト比１８、浅田製粉（株）製）
マイカ１：Ｍ−４００（平均粒子径２４μｍ（Ｄ５０）、アスペクト比３０、（株）レプコ製）
マイカ２：Ｍ−ＸＦ（平均粒子径４μｍ（Ｄ５０）、アスペクト比１５、（株）レプコ製）
ゴム用軟化剤：ダイアナプロセスオイルＰＷ９０（パラフィン系オイル、出光興産（株）製）
イルガノックス１０１０（フェノール系酸化防止剤、ＢＡＳＦジャパン（株）製）
イルガホス１６８（りん系酸化防止剤、ＢＡＳＦジャパン（株）製）
【００６７】
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＭＦＲ、引張強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率、シャルピー衝撃強さ、荷重たわみ温度、成形収縮率、収縮異方性を評価し、表２に示した。
【００６８】
＜ＭＦＲ＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  １１３３に準拠し、以下の条件で測定した。
ポリプロピレン系樹脂：温度２３０℃、２．１６Ｋｇ荷重（２１．１８Ｎ荷重）
ＡＢＳ樹脂：温度２２０℃、１０ｋｇ荷重（９８．０７Ｎ荷重）
ＭＦＲの値が大きいほど、成形しやすい。○：１０ｇ／１０分以上、×：１０ｇ／１０分未満、の２段階で評価した。
【００６９】
＜引張強さ＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  ５２７−１および５２７−２に準拠して、以下の条件で測定した。
温度：２３℃
試験速度：５ｍｍ／ｍｉｎ
チャック間距離：１１５ｍｍ
引張強さの値が大きいほど、成形品の耐久性が高い。○：２０ＭＰａ以上、×：２０ＭＰａ未満、の２段階で評価した。
【００７０】
＜曲げ強さ＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  １７８に準拠して、以下の条件で測定した。
温度：２３℃
試験片：１０ｍｍ（幅）×４ｍｍ（厚さ）×８０ｍｍ（長さ）
試験速度：２ｍｍ／ｍｉｎ
支点間距離：６４ｍｍ
曲げ強さの値が大きいほど、成形品の耐久性が高い。○：４０ＭＰａ以上、×：４０ＭＰａ未満、の２段階で評価した。
【００７１】
＜曲げ弾性率＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  １７８に準拠して、前記曲げ強さと同様の試験片を用いて、測定した。曲げ弾性率の値が大きいほど、成形品の耐久性が高い。○：２０００ＭＰａ以上、×：２０００ＭＰａ未満、の２段階で評価した。
【００７２】
＜シャルピー衝撃強さ＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  １７９に準拠し、ノッチ付、ハンマー容量２Ｊ、温度２３℃の条件で測定した。シャルピー衝撃強さの値が大きいほど、立体造形装置用樹脂成形材料（フィラメント）の作製が容易となり、強靭な成形品を作成できる。○：２ＫＪ／ｍ２、×：２ＫＪ／ｍ２未満、の２段階で評価した。
【００７３】
＜荷重たわみ温度＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、ＩＳＯ  ７５−１および７５−２に準拠して、以下の条件で測定した。
試験片：１０ｍｍ（幅）×４ｍｍ（厚さ）×８０ｍｍ（長さ）
昇温速度：１２０℃／ｈｒ
支点間距離：６４ｍｍ
曲げ応力：０．４５ＭＰａ（ＰＰ）、１．８０ＭＰａ（ＡＢＳ）
荷重たわみ温度の値が大きいほど、樹脂成形材料および成形品の耐熱性が高い。○：９０℃以上、×：９０℃未満、の２段階で評価した。
【００７４】
＜成形収縮率＞
実施例１〜６、比較例１〜７および参考例１の各立体造形装置用樹脂成形材料について、８０ｍｍ（幅）×２ｍｍ（厚さ）×１６０ｍｍ（長さ）の試験片を射出成形し、成形後４８時間放置後に、読取顕微鏡を用いて、射出成形体の立体造形装置用樹脂成形材料の流動方向（ＭＤ）と流動方向に対して直角方向（ＴＤ）の寸法を測定し、金型寸法を基準に成形収縮率（ＭＤ）および成形収縮率（ＴＤ）を求めた。○：成形収縮率が０．７％未満、×：成形収縮率が０．７％を超える、の２段階で評価した。
【００７５】
＜収縮異方性＞
前記成形収縮率（ＭＤ）および成形収縮率（ＴＤ）から、次の式に基づき収縮異方性を求め、評価した。この数値が０％に近いほど異方性が小さく、寸法安定性が優れる。○：収縮異方性が２０％以下、×：収縮異方性が２０％を超える、の２段階で評価した。
収縮異方性（％）  ＝  ｜（ＭＤ−ＴＤ）／ＭＤ｜  ×  １００
【００７６】
【表２】
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【００７７】
表２の結果から、実施例１〜６の各立体造形装置用樹脂成形材料は、ＭＦＲ、引張強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率、シャルピー衝撃強さ、荷重たわみ温度、成形収縮率、収縮異方性について非常に良好であることが確認された。ＰＰ樹脂のみである比較例１は、引張強さ、耐衝撃性、荷重たわみ温度については良好であるが、曲げ強さおよび曲げ弾性率が低く、また、収縮率が非常に大きく、反りやゆがみが出やすい。ＰＰ樹脂にエラストマーのみを添加した比較例２は、引張強さは良好であるが、それ以外の項目は全てが劣る。ＰＰ樹脂にフィラーのみを添加した比較例３は、引張強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率、荷重たわみ温度、成形収縮率は良好であるが、耐衝撃性および収縮異方性が劣る。ＰＰ樹脂に改質剤のみを添加した比較例４は、引張強さおよび荷重たわみ温度は良好であるが、それ以外の項目は劣る。ＰＰ樹脂にフィラーと改質剤を添加した比較例５は、比較例３よりも収縮異方性は若干良好なものの、耐衝撃性が劣る。ＰＰ樹脂にエラストマーとフィラーを添加した引用文献６に類似の比較例６は、曲げ強さが劣る。ＰＰ樹脂にエラストマーとゴム用軟化剤を添加した引用文献５に類似の比較例７は、耐衝撃性は良好であるが、それ以外の項目は劣る。また、従来のＡＢＳ樹脂の例である参考例１は、引張強さ、曲げ強さ、曲げ弾性率、耐衝撃性、成形収縮率は良好であるが、荷重たわみ温度および収縮異方性が劣る。
【００７８】
（実施例７）
立体造形装置用樹脂成形材料１を用い、単軸押出機のダイス孔より溶融フィラメントとして押出（設定温度１９０℃）し、ダイス前方に設置した冷却水槽（設定温度５０℃）中に導き、冷却し、立体造形装置用フィラメント１を得た。さらに、得られた立体造形装置用フィラメント１は、巻き取り機で樹脂製のボビンに巻き取られ、巻物とした。このとき、フィラメント形状は円形で、繊維径１．７５ｍｍであった。
【００７９】
同様に、立体造形装置用フィラメント２〜１４（実施例８〜１２、比較例８〜１４、参考例２）を得た。なお、フィラメント９（比較例１０）およびフィラメント１１（比較例１２）は、フィラメント成形中に切れが発生してしまい、ボビンにフィラメントを安定して巻けなかった。フィラメント１２（比較例１３）は、フィラメント成形中に目ヤニの発生が激しく、ボビンにフィラメントを安定して巻けなかった。これらについては、次の評価はしなかった。
【００８０】
実施例７〜１２、比較例８〜１４および参考例２（比較例１０、１２、１３は除く）の各立体造形装置用フィラメントについて、造形性、反りを評価し、表３に示した。
【００８１】
＜造形性＞
各立体造形装置用フィラメントについて、溶融押出式三次元プリンタ（Ｖａｌｕｅ３Ｄ  ＭａｇｉＸ  ＭＦ−１１００：武藤工業（株）製）を用いて、造形を行ない、成形体を作製した。造形条件としては、ノズル温度２００℃とした。造形時において、溶融樹脂が細く引き伸ばされた破片の残り状態（糸引き、ともいう）を観察し、外観を評価した。糸引きが多いほど、外観が悪化し、造形性は劣る。○：糸引きがなく、外観が滑らか、×：糸引きがあり、外観が悪い、の２段階で評価した。
【００８２】
＜反り＞
前記＜造形性＞の評価において、造形中および造形後に硬化した成形体の反りやゆがみの状態を観察し、評価した。反りやゆがみが大きいほど、硬化収縮が大きく、成形体として利用できない。○：造形中および硬化後の成形体に反りやゆがみがまったくない、△：硬化後の成形体にやや反りやゆがみがある（実用上問題ない）、×：硬化後の成形体に反りやゆがみがある、××：造形中に硬化した箇所から反りやゆがみが認められ、全体硬化後の成形体に反りやゆがみがある、の４段階で評価した。
【００８３】
【表３】
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【００８４】
実施例７〜１２各立体造形装置用フィラメントは、造形性、反りについて非常に良好であることが確認された。また、従来のＡＢＳ樹脂の例である参考例２は、やや反りがあるものの同程度のものが作成できた。ＰＰ樹脂のみである比較例８は、糸引きが多く、成形品の反りも非常に大きかった。ＰＰ樹脂にエラストマーのみを添加した比較例９は、成形品の反りが大きかった。ＰＰ樹脂に改質剤のみを添加した比較例１１は、糸引きが多く、成形品の反りも非常に大きかった。ＰＰ樹脂にエラストマーとゴム用軟化剤を添加した引用文献５に類似の比較例１４は、成形品の反りが非常に大きかった。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
本発明によれば、汎用樹脂を利用でき、軟質な質感であり、高い耐衝撃性、耐熱性および耐久性と良好な成形適性を有し、造形時の収縮性が低い成形体を得ることができることから、大型の成形体でも寸法安定性や表面平滑性を有する。このため、自動車分野、電子・電気機器分野、産業機器分野、医療機器分野、雑貨分野、建築分野などの成形体として有効に利用できるものである。