(57)【要約】【課題】軽量化及び生産性向上を両立できるラックバーの製造方法を提供する。【解決手段】中心軸まわりに所定回転角度差が設定されている第１ラック２０及び第２ラック２１を有するラックバー１０の製造方法は、一本の中空の軸材１１の第１端部の外周に第１平坦面Ｆ１を形成する第１予備成形ステップと、軸材１１の第２端部の外周において第１平坦面Ｆ１に対し所定回転角度となる位置に第２平坦面Ｆ２を形成する第２予備成形ステップと、歯型２０９を第１平坦面Ｆ１に押し当てた状態で芯金２０３を軸材１１の第１端部側の開口を通して圧入することにより第１平坦面Ｆ１の肉を歯型２０９に向けて塑性流動させて第１ラック２０を形成する第１歯成形ステップと、歯型２０９を第２平坦面Ｆ２に押し当てた状態で芯金２０３を軸材１１の第２端部側の開口を通して圧入することにより、第２平坦面Ｆ２の肉を歯型２０９に向けて塑性流動させて第２ラック２１を形成する第２歯成形ステップと、を備える。【選択図】図７
2018153830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に離間して設けられた第１ラック及び第２ラックを有し、前記第１ラックと前記第２ラックとの間に軸まわりの所定回転角度差が設定されているラックバーの製造方法であって、
一本の中空の軸材の第１端部の外周に、軸方向に延びる第１平坦面を形成する第１予備成形ステップと、
前記軸材の第２端部の外周において前記第１平坦面に対し前記所定回転角度となる位置に、軸方向に延びる第２平坦面を形成する第２予備成形ステップと、
前記第１ラックに対応する歯型を前記第１平坦面に押し当てた状態で、芯金を前記軸材の前記第１端部側の開口を通して前記軸材に圧入することにより、前記第１平坦面の肉を前記歯型に向けて塑性流動させて前記第１ラックを形成する第１歯成形ステップと、
前記第２ラックに対応する歯型を前記第２平坦面に押し当てた状態で、芯金を前記軸材の前記第２端部側の開口を通して前記軸材に圧入することにより、前記第２平坦面の肉を前記歯型に向けて塑性流動させて前記第２ラックを形成する第２歯成形ステップと、
を備えるラックバーの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のラックバーの製造方法であって、
前記第２平坦面は、前記軸材の前記第２端部がプレス型によって潰されて形成され、
前記第２予備成形ステップにおいて、前記プレス型の平坦状の成形面に対して前記所定回転角度傾斜して配置される位置決め面を有する治具の前記位置決め面を前記第１平坦面に当接させた状態で前記軸材を保持し、保持した前記軸材の前記第２端部を前記プレス型によって潰して前記第２平坦面を形成するラックバーの製造方法。
【請求項３】
請求項２記載のラックバーの製造方法であって、
前記治具は、前記プレス型の前記成形面に対して垂直に配置される基準面を有する第１治具と、前記基準面に当接される当接面及び前記位置決め面を有る第２治具とを含み、前記第２治具の前記当接面が前記第１治具の前記基準面に当接されることによって前記第２治具の前記位置決め面が前記プレス型の前記成形面に対して前記所定回転角度傾斜して配置されるラックバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のラックアンドピニオン式ステアリング装置等に用いられるラックバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両のステアリング装置に用いられるラックバーとして、軸材の二箇所にラックが形成され、一方のラックにてステアリングシャフトの操舵ピニオンと噛み合い、他方のラックにてアシスト機構の補助ピニオンと噛み合うデュアルピニオン式のラックバーが用いられている。デュアルピニオン式のラックバーとしては、一本の中実の軸材からなるもの、中空の第１の軸材と中実又は中空の第２軸材とが接合されてなるもの（例えば特許文献１，２参照）が知られている。
【０００３】
デュアルピニオン式のラックバーでは、車両のステアリングシャフトとアシスト機構との位置関係に応じて、二箇所のラックに軸まわりの回転角度差が設定される場合がある。一本の中実の軸材からなるラックバーでは、例えば軸材の二箇所にＮＣ制御の切削加工によってラックが形成されることにより、二箇所のラックに回転角度差が設定される。
【０００４】
一方、特許文献１に記載された中空の第１の軸材と中実の第２軸材とが接合されてなるラックバーでは、予めラックが形成された第１の軸材と第２の軸材とが同軸に配置され且つそれぞれの端面が突き合わされた状態で配置され、第１の軸材と第２の軸材とが相対回転されて摩擦圧接される。そして、摩擦圧接される際の第１の軸材と第２の軸材との相対回転が急停止されることにより、第１の軸材及び第２の軸材それぞれのラックに所望の回転角度差が設定される。
【０００５】
また、特許文献２に記載された中空の第１の軸材と中空の第２軸材とが接合されてなるラックバーでは、予めラックが形成された第１の軸材と第２の軸材とが、継手部材を挟んで同軸に且つ所望の回転角度差が設定された状態に配置される。そして、継手部材が回転され、第１の軸材と継手部材、及び第２の軸材と継手部材がそれぞれ摩擦圧接される。継手部材が回転され、第１の軸材及び第２の軸材が固定されることにより、第１の軸材及び第２の軸材それぞれのラックの回転角度差の精度が高められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−１２４７６７号公報
【特許文献２】特開２０１４−２３４８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１及び特許文献２に記載されたラックバーのように、ラックバーを構成する軸材の少なくとも一部が中空とされることによってラックバーの軽量化が図られる。しかし、特許文献１及び特許文献２に記載されたラックバーの製造方法によると、第１の軸材と第２の軸材との接合及び接合部分の仕上げといった追加の加工を必要とし、さらには接合の強度保障も必要となり、生産性を高める観点で改善の余地があった。
【０００８】
本発明は、上述した事情に鑑みなされたものであり、軽量化及び生産性向上を両立できるラックバーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様のラックバーの製造方法は、軸方向に離間して設けられた第１ラック及び第２ラックを有し、前記第１ラックと前記第２ラックとの間に軸まわりの所定回転角度差が設定されているラックバーの製造方法であって、一本の中空の軸材の第１端部の外周に、軸方向に延びる第１平坦面を形成する第１予備成形ステップと、前記軸材の第２端部の外周において前記第１平坦面に対し前記所定回転角度となる位置に、軸方向に延びる第２平坦面を形成する第２予備成形ステップと、前記第１ラックに対応する歯型を前記第１平坦面に押し当てた状態で、芯金を前記軸材の前記第１端部側の開口を通して前記軸材に圧入することにより、前記第１平坦面の肉を前記歯型に向けて塑性流動させて前記第１ラックを形成する第１歯成形ステップと、前記第２ラックに対応する歯型を前記第２平坦面に押し当てた状態で、芯金を前記軸材の前記第２端部側の開口を通して前記軸材に圧入することにより、前記第２平坦面の肉を前記歯型に向けて塑性流動させて前記第２ラックを形成する第２歯成形ステップと、を備える。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、軽量化及び生産性向上を両立できるラックバーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態を説明するための、ステアリング装置の一例の正面図である。
【図２】図１のステアリング装置に組み込まれたラックバーの斜視図である。
【図３】図２のラックバーの製造に用いられるプレス装置の一例の正面図である。
【図４】図３のプレス装置を用いた軸材の予備成形工程の概略を示す模式図である。
【図５】図３のプレス装置を用いた軸材の予備成形工程の概略を示す模式図である。
【図６】図３のプレス装置を用いた軸材の予備成形工程の概略を示す模式図である。
【図７】図３のプレス装置を用いた軸材の予備成形工程の概略を示す模式図である。
【図８】図３のプレス装置の要部を示す平面図である。
【図９】図３のプレス装置の要部を示す側面図である。
【図１０】図３のプレス装置を用いた軸材の予備成形工程の要部を示す模式図である。
【図１１】図２のラックバーの製造に用いられる歯成形装置の正面図である。
【図１２】図１１の歯成形装置の要部を示す拡大図である。
【図１３】図１１の歯成形装置を用いた軸材の歯成形工程を示す模式図である。
【図１４】図１１の歯成形装置を用いた軸材の歯成形工程を示す模式図である。
【図１５】図１１の歯成形装置を用いた軸材の歯成形工程を示す模式図である。
【図１６】図１１の歯成形装置を用いた軸材の歯成形工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、本発明の実施形態を説明するための、ステアリング装置の一例を示す
【００１３】
図１に示すステアリング装置１は、ラックハウジング２と、軸方向に摺動自在にラックハウジング２に収容されたラックバー１０とを備える。
【００１４】
ラックバー１０の両端部にはジョイントを介してタイロッド３がそれぞれ連結されており、ラックバー１０の移動により、タイロッド３及びタイロッド３が連結される転舵機構を介して、車両の舵輪が回される。
【００１５】
ラックハウジング２の軸方向一方の端部にはステアリングギヤボックス４が設けられている。ステアリングギヤボックス４には、ステアリングシャフトに連結される入力軸５に形成された操舵ピニオン（不図示）が収納されている。また、ラックハウジング２の軸方向他方の端部には、補助ギヤボックス６が設けられている。補助ギヤボックス６には、アシスト機構のモータ７によって駆動される補助ピニオン（不図示）が収納されている。
【００１６】
ラックバー１０には、操舵ピニオンと噛み合う複数のラック歯からなる第１ラック２０と、補助ピニオンと噛み合う複数のラック歯からなる第２ラック２１とが形成されている。
【００１７】
ステアリングホイールの回動操作によって入力軸５の操舵ピニオンが回動され、第１ラック２０にて操舵ピニオンと噛み合うラックバー１０が軸方向に移動される。そして、ステアリングホイールの操舵力などに応じて制御されるアシスト機構のモータ７の駆動力が、第２ラック２１に噛み合う補助ピニオンを介してラックバー１０に伝達され、ステアリングホイールの回動操作によるラックバー１０の移動が補助される。
【００１８】
図２は、ラックバー１０を示す。
【００１９】
ラックバー１０は、例えばＪＩＳ−Ｓ４５Ｃといった炭素鋼などの金属材料で形成される断面円形状の一本の中空の軸材１１を用いて形成されている。軸材１１の軸方向一方の端部（以下、第１端部という）には、操舵ピニオンと噛み合う複数のラック歯からなる第１ラック２０が設けられ、軸材１１の軸方向他方の端部（以下、第２端部という）には、補助ピニオンと噛み合う複数のラック歯からなる第２ラック２１が設けられている。
【００２０】
第１ラック２０と第２ラック２１とは軸材１１の軸方向に互いに離間して設けられ、第１ラック２０と第２ラック２１との間には軸材１１の中心軸Ａまわりの所定回転角度差が設定されている。第１ラック２０と第２ラック２１との間の中心軸Ａまわりの回転角度差は、特に限定されるものではないが、例えば０°〜９０°の範囲で設定される。なお、第１ラック２０及び第２ラック２１それぞれのラック歯の歯形状は、同じであってもよいし、互いに異なっていてもよい。図示の例では、第１ラック２０及び第２ラック２１は、いずれもラック歯のピッチが一定のＣＧＲ（Constant Gear Ratio）となっているが、ピッチが軸方向に変化するＶＧＲ（Variable Gear Ratio）であってもよく、また、第１ラック２０及び第２ラック２１それぞれのラック歯の向き（歯幅方向）がいずれも軸材１１の軸方向と直角となっているが、軸材１１の軸方向に対して斜めになっていてもよい。
【００２１】
ラックバー１０は、概略、以下のようにして製造される。
【００２２】
まず、断面円形状の中空の軸材１１の軸方向端部がプレス加工によって押し潰され、軸材１１の軸方向に延びる平坦面が軸材１１の軸方向端部の外面に形成される。以上の予備成形が軸材１１の第１端部及び第２端部の各端部に実施され、第１ラック２０に対応する第１平坦面及び第２ラック２１に対応する第２平坦面が形成される。
【００２３】
次に、歯型が平坦面に押し付けられ、歯型が平坦面に押し付けられた状態で軸材の内部に芯金が圧入される。軸材の内部に芯金が圧入されることにより、軸材の平坦面の肉が芯金によってしごかれて歯型に食い込む。そして、芯金を次第に大きなものとして芯金の圧入が繰り返されることにより、歯型の形状が転写されてなる複数のラック歯が平坦面に形成される。以上の歯成形が軸材１１の第１端部及び第２端部の各端部に実施され、第１ラック２０及び第２ラック２１が形成される。
【００２４】
図３は、軸材１１の予備成形に用いられるプレス装置の一例を示す。
【００２５】
プレス装置１００は、基台１０１と、互いに対向する可動型１０３及び固定型１０４からなるプレス型１０２と、可動型１０３を固定型１０４との対向方向（以下、上下方向という）に移動させる駆動部１０５と、軸材１１を着脱可能に保持する一対のチャック１０６とを備える。
【００２６】
一対のチャック１０６は同一線上に配置されており、一対のチャック１０６が配置されている同一線と軸材１１の中心軸Ａとが一致した状態にて、軸材１１は一対のチャック１０６によって中心軸Ａまわりに回転可能に保持される。一対のチャック１０６によって保持された軸材１１の軸方向一方の端部は固定型１０４に載置される。
【００２７】
図４から図７は、プレス装置１００を用いた予備成形工程の概略を示す。
【００２８】
＜第１予備成形ステップ＞
まず、図４に示すように、軸材１１の第１端部が固定型１０４に載置される。固定型１０４に載置された軸材１１の第１端部は、可動型１０３が降下されることによって可動型１０３の平坦状の成形面１０３ａと接触し、軸材１１の第１端部における成形面１０３ａとの接触部位が押し潰される。これにより、図５に示すように、軸材１１の第１端部の外面に第１平坦面Ｆ１が形成される。
【００２９】
＜第２予備成形ステップ＞
続いて、図６に示すように、軸材１１が一対のチャック１０６から一旦取り外され、軸材１１の第２端部が固定型１０４に載置される。上述した第１予備成形ステップと同様に、固定型１０４に載置された軸材１１の第２端部における可動型１０３の成形面１０３ａとの接触部位が押し潰される。これにより、図７に示すように、軸材１１の第２端部の外面に第２平坦面Ｆ２が形成される。
【００３０】
そして、第２予備成形ステップにて形成される第２平坦面Ｆ２は、軸材１１の中心軸Ａまわりに第１平坦面Ｆ１に対して回転角度θの位置に形成される。この回転角度θは、ラックバー１０の第１ラック２０と第２ラック２１との間に設定される所定回転角度差に等しく、治具を用いて設定される。
【００３１】
図８及び図９は、プレス装置１００の要部を示す。
【００３２】
プレス装置１００は、第１平坦面Ｆ１と第２平坦面Ｆ２との間の回転角度差θを設定するための上記治具として、第１治具１０７及び第２治具１０８をさらに備える。
【００３３】
第１治具１０７は、基台１０１上の所定位置に設置されており、同じく基台１０１上に設置されたプレス型１０２と第１治具１０７との位置関係は固定されている。そして、上記第２予備成形ステップにて軸材１１の第２端部がプレス型１０２の固定型１０４に載置された状態で、第１治具１０７は、軸材１１の第１端部の側方に配置される。この第１治具１０７は、可動型１０３の成形面１０３ａに対して垂直に配置されている基準面１０７ａを有する。
【００３４】
第２治具１０８は、第１治具１０７と分離可能に構成されており、第１治具１０７の基準面１０７ａに当接される当接面１０８ａと、軸材１１の第１平坦面Ｆ１に当接される位置決め面１０８ｂとを有する。当接面１０８ａと位置決め面１０８ｂとのなす角度φは９０°＋θとされている。
【００３５】
図１０は、第１治具１０７及び第２治具１０８を用いた第２平坦面Ｆ２の第１平坦面Ｆ１に対する回転角度の設定方法を示す。
【００３６】
上記第２予備成形ステップにて、軸材１１の第２端部が固定型１０４に載置され、且つ軸材１１が一対のチャック１０６によって保持された状態で、軸材１１の第１端部の側方に配置されている第１治具１０７の基準面１０７ａに第２治具１０８の当接面１０８ａが当接される。当接面１０８ａが基準面１０７ａに当接された状態で、第２治具１０８は軸材１１の上方に配置され、第２治具１０８の位置決め面１０８ｂは、可動型１０３の成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜し、軸材１１に対向して配置される。
【００３７】
そして、第２治具１０８が第１治具１０７の基準面１０７ａに沿って軸材１１に向けて移動され、また、軸材１１が中心軸Ａまわりに回転され、第２治具１０８の位置決め面１０８ｂと軸材１１の第１平坦面Ｆ１とが互いに平行となって当接される。第２治具１０８の位置決め面１０８ｂは、可動型１０３の成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜して配置されており、位置決め面１０８ｂが当接された軸材１１の第１平坦面Ｆ１もまた、成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜して配置される。
【００３８】
軸材１１の第１平坦面Ｆ１が可動型１０３の成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜して配置された状態で、例えば一対のチャック１０６がロックされることによって軸材１１の回転が阻止され、軸材１１が位置決めされる。そして、位置決めされた軸材１１に対して上記第２予備成形ステップが実施され、軸材１１の第２端部の外面に第２平坦面Ｆ２が形成される。
【００３９】
軸材１１の第２端部に形成される第２平坦面Ｆ２は可動型１０３の成形面１０３ａと平行となり、一方、軸材１１の第１端部に形成されている第１平坦面Ｆ１は成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜して配置されていることから、第１平坦面Ｆ１と第２平坦面Ｆ２との間に回転角度差θが設定される。
【００４０】
このように、プレス型１０２の成形面１０３ａに対して角度θだけ傾斜して配置される位置決め面１０８ｂを有する治具を用い、上記第２予備成形ステップにおいて治具の位置決め面１０８ｂを第１平坦面Ｆ１に当接させて軸材１１を位置決めすることにより、例えば一対のチャック１０６の回転角度をエンコーダによって検出して軸材１１を位置決めする場合に比べて、第１平坦面Ｆ１と第２平坦面Ｆ２との間の回転角度差θを簡便に且つ高精度に設定することができる。
【００４１】
さらに、上記治具を、軸材１１の側方位置に固定される第１治具１０７と、第１治具１０７と分離可能に構成される第２治具１０８とに分割し、位置決め面１０８ｂを第２治具１０８に設けることにより、上記第１予備成形ステップ及び第２予備成形ステップにおいて軸材１１を一対のチャック１０６に装着する際には、第２治具１０８を退避させておくことによって軸材１１を一対のチャック１０６に容易に装着でき、上記第２予備成形ステップにおいて軸材１１を位置決めする際には、固定されている第１治具１０７に第２治具１０８を当接させることによって成形面１０３ａに対する位置決め面１０８ｂの傾斜角度θを容易に且つ高精度に再現することができる。
【００４２】
次に、軸材１１に対する歯成形について説明する。
【００４３】
図１１及び図１２は、軸材１１の歯成形に用いられる歯成形装置の一例を示す。
【００４４】
歯成形装置２００は、基台２０１と、金型２０２と、軸材１１の内部に挿入される複数の芯金２０３と、複数の芯金２０３を保持している芯金ホルダー２０４と、芯金２０３を押す第１押棒２０５ａ及び第２押棒２０５ｂと、第１押棒２０５ａを駆動する第１駆動部２０６ａ及び第２押棒２０５ｂを駆動する第２駆動部２０６ｂとを備える。芯金ホルダー２０４、第１押棒２０５ａ、及び第１駆動部２０６ａと、第２押棒２０５ｂ及び第２駆動部２０６ｂとは、金型２０２を挟んで互いに反対側に配置されている。
【００４５】
金型２０２は、上型２０７と、下型２０８とを有する。上型２０７は、図示しない型締め機構によって上下方向に移動され、軸材１１は上型２０７及び下型２０８によって挟持される。上型２０７には歯型２０９が取外し可能に装着されており、歯型２０９は、軸材１１に形成されるラック歯に対応した歯形状に形成されている成形面を有する。
【００４６】
芯金ホルダー２０４は、金型２０２によって保持された軸材１１の軸方向と平行に芯金ホルダー２０４を貫通する複数の保持孔２１０を有し、各保持孔２１０には芯金２０３が収容されている。芯金ホルダー２０４に保持された複数の芯金２０３は、大きさ（外径）が互いに異なっている。そして、芯金ホルダー２０４は、図示しないホルダー駆動部によって回転駆動される。芯金ホルダー２０４の回転駆動が行われる毎に複数の保持孔２１０の一つが、金型２０２によって保持されている軸材１１の中心軸Ａ上に配置される。
【００４７】
第１押棒２０５ａは、金型２０２との間に芯金ホルダー２０４を挟み、且つ金型２０２によって保持されている軸材１１の中心軸Ａ上に配置されている。第１押棒２０５ａが第１駆動部２０６ａによって駆動されると、第１押棒２０５ａ及び芯金ホルダー２０４の複数の保持孔２１０のうち軸材１１の中心軸Ａ上に配置されている一つの保持孔２１０に収容された芯金２０３が、軸材１１の軸方向一方側の開口端を通して軸材１１の内部に挿入される。
【００４８】
第２押棒２０５ｂは、金型２０２を挟んで第１押棒２０５ａとは反対側で、金型２０２によって保持されている軸材１１の中心軸Ａ上に配置されている。第２押棒２０５ｂが第２駆動部２０６ｂによって駆動されると、第２押棒２０５ｂが、軸材１１の軸方向他方側の開口端を通して軸材１１の内部に挿入される。
【００４９】
以下では、第１平坦面Ｆ１が形成されている軸材１１の第１端部側の開口端を第１開口端１１Ａといい、第２平坦面Ｆ２が形成されている軸材１１の第２端部側の開口端を第２開口端１１Ｂというものとする。
【００５０】
図１３から図１６は、歯成形装置２００を用いた歯成形工程を示す。
【００５１】
＜第１歯成形ステップ＞
まず、図１３に示すように、軸材１１の第１開口端１１Ａが芯金ホルダー２０４に向けられ、且つ上型２０７に取り付けられた歯型２０９の成形面に第１平坦面Ｆ１が対向して配置されるように軸材１１が金型２０２にセットされ、軸材１１が金型２０２の上型２０７及び下型２０８によって挟持される。
【００５２】
そして、第１押棒２０５ａが第１駆動部２０６ａによって駆動され、芯金ホルダー２０４に収容されている複数の芯金２０３の一つが、軸材１１の第１開口端１１Ａを通して軸材１１の内部に圧入される。芯金２０３は、第１平坦面Ｆ１の全長に亘って圧入される。
【００５３】
続いて、図１４に示すように、第２押棒２０５ｂが、第２駆動部２０６ｂによって駆動され、軸材１１の第２開口端１１Ｂを通して軸材１１の内部に挿入される。軸材１１の内部に圧入された芯金２０３は、第２押棒２０５ｂによって押し戻され、軸材１１の第１開口端１１Ａを通して軸材１１から排出され、芯金ホルダー２０４の保持孔２１０に再び収容される。このように芯金２０３が第１平坦面Ｆ１の全長に亘って往復移動される過程で、歯型２０９の成形面に押し当てられた軸材１１の第１平坦面Ｆ１の肉は、芯金２０３によってしごかれ、歯型２０９に向けて塑性流動する。
【００５４】
芯金ホルダー２０４に収容されている複数の芯金２０３から選択されて軸材１１の内部に圧入される芯金２０３が順次大きいものに替えられ、第１平坦面Ｆ１の全長に亘る芯金２０３の往復移動が繰り返されることにより、歯型２０９に向けて塑性流動する軸材１１の第１平坦面Ｆ１の肉が歯型２０９の成形面に次第に食い込み、成形面に形成されている歯形状が転写され、複数のラック歯からなる第１ラック２０が形成される。
【００５５】
＜第２歯成形ステップ＞
次に、金型２０２が一旦型開きされ、図１５に示すように、軸材１１の第２開口端１１Ｂが芯金ホルダー２０４に向けられ、且つ上型２０７に取り付けられた歯型２０９の成形面に第２平坦面Ｆ２が対向して配置されるように軸材１１が金型２０２にセットされ、軸材１１が金型２０２の上型２０７及び下型２０８によって挟持される。
【００５６】
そして、第１押棒２０５ａが第１駆動部２０６ａによって駆動され、芯金ホルダー２０４に収容されている複数の芯金２０３の一つが、軸材１１の第２開口端１１Ｂを通して軸材１１の内部に圧入される。芯金２０３は、第２平坦面Ｆ２の全長に亘って挿入される。
【００５７】
続いて、図１６に示すように、第２押棒２０５ｂが、第２駆動部２０６ｂによって駆動され、軸材１１の第１開口端１１Ａを通して軸材１１の内部に挿入される。軸材１１の内部に圧入された芯金２０３は、第２押棒２０５ｂによって押し戻され、軸材１１の第２開口端１１Ｂを通して軸材１１から排出され、芯金ホルダー２０４の保持孔２１０に再び収容される。このように芯金２０３が第２平坦面Ｆ２の全長に亘って往復移動される過程で、歯型２０９の成形面に押し当てられた軸材１１の第２平坦面Ｆ２の肉は、芯金２０３によってしごかれ、歯型２０９に向けて塑性流動する。
【００５８】
芯金ホルダー２０４に収容されている複数の芯金２０３から選択されて軸材１１の内部に圧入される芯金２０３が順次大きいものに替えられ、第２平坦面Ｆ２の全長に亘る芯金２０３の往復移動が繰り返されることにより、歯型２０９に向けて塑性流動する軸材１１の第２平坦面Ｆ２の肉が歯型２０９の成形面に次第に食い込み、成形面に形成されている歯形状が転写され、複数のラック歯からなる第２ラック２１が形成される。
【００５９】
なお、上記第１歯成形ステップにおいては、第１ラック２０のラック歯の歯形状に応じた歯型２０９及び複数の芯金２０３が用いられ、上記第２歯成形ステップにおいては第２ラック２１のラック歯の歯形状に応じた歯型２０９及び複数の芯金２０３が用いられる。また、第１歯成形ステップ及び第２歯成形ステップは順に実施されるが、第１歯成形ステップが先に実施されてもよいし、第２歯成形ステップが先に実施されてもよい。
【００６０】
以上のラックバー１０の製造方法によれば、上記第１予備成形ステップにて形成される第１平坦面Ｆ１と上記第２予備成形ステップにて形成される第２平坦面Ｆ２との間の回転角度差θが高精度に設定されているので、上記第１歯成形ステップにて第１平坦面Ｆ１に形成される第１ラック２０と上記第２歯成形ステップにて第２平坦面Ｆ２に形成される第２ラックとの間の回転角度差も自ずと高精度に設定される。
【００６１】
そして、第１ラック２０と第２ラック２１との間の回転角度差が高精度に設定されたラックバー１０を一本の中空の軸材１１から形成することができるので、全長が中実の軸材からなるラックバー及び全長の一部が中空の軸材からなるラックバーに比べて軽量化を図ることができ、また、ラック歯が個別に形成された二つの軸材が接合されてなるラックバーに比べて生産性を高めることができる。
【符号の説明】
【００６２】
１  ステアリング装置
２  ラックハウジング
３  タイロッド
４  ステアリングギヤボックス
５  入力軸
６  補助ギヤボックス
７  モータ
１０  ラックバー
１１  軸材
１１Ａ  第１開口端
１１Ｂ  第２開口端
２０  第１ラック
２１  第２ラック
１００  プレス装置
１０１  基台
１０２  プレス型
１０３  可動型
１０３ａ  成形面
１０４  固定型
１０５  駆動部
１０６  チャック
１０７  第１治具
１０７ａ  基準面
１０８  第２治具
１０８ａ  当接面
１０８ｂ  位置決め面
２００  歯成形装置
２０１  基台
２０２  金型
２０３  芯金
２０４  芯金ホルダー
２０５ａ  第１押棒
２０５ｂ  第２押棒
２０６ａ  第１駆動部
２０６ｂ  第２駆動部
２０７  上型
２０８  下型
２０９  歯型
２１０  保持孔
Ａ  中心軸
Ｆ１  第１平坦面
Ｆ２  第２平坦面
θ  回転角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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