(57)【要約】【課題】スクリュの製造に際して帯板の２度の塑性変形を不要にして加工費の低減、帯板の強度変化や寸法変化の防止を図ると共に、スクリュの製造装置を効率よく配置し、加工工場のスペースを有効に活用する。【解決手段】長尺の帯板１１８をオーガ軸１１４に対して所定の角度で接合して構成されるスクリュの製造装置１００において、オーガ軸１１４を軸方向に送る軸送り部１３０と、軸を回転させる軸回転部１４０と、帯板１１８を軸の周面に接触するように給送する帯板給送部２００と、オーガ軸１１４に帯板１１８を接合する接合部１５０とを備え、帯板給送部２００は、所定の角度よりもオーガ軸１１４側に傾けた待機角度の直線状の帯板１１８を、所定の角度になるまでたわませながら搬送し、オーガ軸１１４に対して所定の角度で直線状に給送する。【選択図】  図１
2018153832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の帯板を軸に対して所定の角度で接合して構成されるスクリュの製造装置において、
前記軸を軸方向に送る軸送り部と、
前記軸を回転させる軸回転部と、
前記帯板を前記軸の周面に接触するように給送する帯板給送部と、
前記軸に前記帯板を接合する接合部とを備え、
前記帯板給送部は、前記所定の角度よりも前記軸側に傾けた待機角度の直線状の前記帯板を、前記所定の角度になるまでたわませながら搬送し、前記軸に対して前記所定の角度で直線状に給送することを特徴とするスクリュの製造装置。
【請求項２】
前記帯板給送部は、前記軸に沿って待機させた直線状の前記帯板をたわませて給送することを特徴とする請求項１に記載のスクリュの製造装置。
【請求項３】
前記帯板給送部は複数のローラ対からなり、
各ローラ対は支点となる固定ローラと、前記固定ローラに対して離接方向に移動する押しローラとを含み、
前記帯板の先端が各ローラ対にさしかかったときに前記押しローラを前記固定ローラに対して閉じることによって該帯板をたわませることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスクリュの製造装置。
【請求項４】
前記帯板給送部は、前記複数のローラ対の後段に、前記帯板の反りを矯正する矯正ローラ対を含むことを特徴とする請求項３に記載のスクリュの製造装置。
【請求項５】
長尺の帯板を軸に対して所定の角度で給送して接合する加工機に対して、前記所定の角度よりも前記軸側に傾けた待機角度の直線状の前記帯板を、前記所定の角度になるまでたわませながら搬送し、前記軸に対して前記所定の角度で直線状に給送することを特徴とする帯板給送装置。
【請求項６】
長尺の帯板を軸に対して所定の角度で接合して構成されるスクリュの製造方法において、
直線状の前記帯板を前記所定の角度よりも前記軸側に傾けた待機角度で待機させ、
直線状の前記帯板を前記所定の角度になるまでたわませながら搬送し、
前記帯板を前記軸に対して前記所定の角度で直線状に給送し、
前記軸を回転および送りながら該軸に前記帯板を接合することを特徴とするスクリュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリュの製造装置、帯板給送装置、およびスクリュの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、軸に帯板を巻き付けて形成したスクリュが利用されている。代表的な例として、地中穿孔するオーガスクリューや、ダウンザホールハンマーのビット近傍にスクリューを取り付けたノバルハンマーが挙げられる。このようなスクリュについて、出願人は特許文献１において長尺な帯板を用いて連続的にスクリュを形成する製造装置および製造方法を提案している。
【０００３】
ところで、一般的に長尺の帯板や線材はコイル状に巻かれて材料メーカーから出荷される。これは主に運搬のため、および保管スペース削減のためである。コイル状の材料は、加工工場においてアンコイラと呼ばれる巻き戻し機によって直線状に戻してから使用する。特許文献２の図１や、特許文献３の図５には、コイル状の材料を用いて加工する様子が説明されている。
【０００４】
図８は従来のスクリュの製造装置の構成例を示す図である。図８（ａ）に示す加工機１１０は、オーガスクリュ１１２を製造するスクリュの製造装置である。オーガスクリュ１１２は、オーガ軸１１４に帯板１１８を螺旋状に巻回しながら溶接して接合することによって、羽根１１６を形成する。帯板１１８はコイル状に巻かれていて、アンコイラ１２０によって直線状に戻してから加工機１１０に給送している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−２１９４３６号公報
【特許文献２】特開２０１６−５１８２５７号公報
【特許文献３】特開平０６−３２０２０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の装置構成および製造方法であると、材料である帯板をコイルに塑性変形させた後に、ふたたび塑性変形させて巻き戻すため、２度塑性加工することになる。すると、この２度の塑性加工のための設備が必要になり、また手間も必要になる。この設備と手間は加工費の上昇の一因になっている。
【０００７】
また２度の塑性変形により、帯板の強度変化（加工硬化）を生じると共に、寸法変化（伸び縮みや残留ひずみ）を生じる。するとスクリュが設計通りの強度や寸法、形状にならないおそれがある。
【０００８】
ここで、帯板をいったんコイル状にすることをやめて、図８（ｂ）に示すように加工機１１０に直線状の帯板１１８を給送することが考えられる。しかしながらオーガ軸１１４に対して羽根１１６は所定の角度αで螺旋状に接合されることから、帯板１１８も同じ角度αで給送する必要がある。単に直線状の帯板１１８を使用すると、加工機１１０と帯板１１８がほぼＴ字状になるために、工場内において製造装置に給送する帯板の待機スペースが幅方向に極めて広くなってしまい、加工工場内のスペースを有効に活用できないという問題がある。
【０００９】
そこで本発明は、スクリュの製造に際して帯板の２度の塑性変形を不要にして加工費の低減、帯板の強度変化や寸法変化の防止を図ると共に、スクリュの製造装置を効率よく配置し、加工工場のスペースを有効に活用することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために本発明にかかるスクリュの製造装置は、長尺の帯板を軸に対して所定の角度で接合して構成されるスクリュの製造装置において、軸を軸方向に送る軸送り部と、軸を回転させる軸回転部と、帯板を軸の周面に接触するように給送する帯板給送部と、軸に帯板を接合する接合部とを備え、帯板給送部は、所定の角度よりも軸側に傾けた待機角度の直線状の帯板を、所定の角度になるまでたわませながら搬送し、軸に対して所定の角度で直線状に給送することを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、直線状の帯板を使用するので、２度の塑性変形（コイル・アンコイル）が不要である。したがって、コイル状に巻かれた帯板を直線状に戻してから使用する装置と比較して、加工費の低減を図ると共に、帯板の強度変化や寸法変化を防止することができる。また、直線状の帯板を所定の角度よりも軸側に傾けた待機角度で待機させることにより、直線状の帯板を所定の角度で給送して使用する装置と比較して、スクリュの製造装置に給送する帯板の待機スペースの幅方向に対する必要寸法を少なくでき、加工工場内のスペースを有効に活用することができる。
【００１２】
帯板給送部は、軸に沿って待機させた直線状の帯板をたわませて給送してもよい。給送する帯板を軸に沿って待機させることにより、最大限にスクリュの製造装置の設置面の幅を狭くすることができる。これにより加工工場内のスペースの有効活用を推進することができる。
【００１３】
帯板給送部は複数のローラ対からなり、各ローラ対は支点となる固定ローラと、固定ローラに対して離接方向に移動する押しローラとを含み、帯板の先端が各ローラ対にさしかかったときに押しローラを固定ローラに対して閉じることによって該帯板をたわませてもよい。これにより、帯板を給送しながらたわませることができる。たわませるための特別な機構を備える必要がなく、装置構成を簡潔にすることができる。
【００１４】
帯板給送部は、複数のローラ対の後段に、帯板の反りを矯正する矯正ローラ対を含んでもよい。帯板給送部においては、弾性変形の範囲内でたわませることが望ましい。しかし、軸に接合する角度（所定の角度）や帯板の材質によっては、たわませることによって塑性変形の領域にはいってしまったり、弾性変形の領域であっても軸に到達するまでに反りが戻らなかったり場合がある。そこで矯正ローラ対（ストレーナ機構）を設けることにより、軸に到達するときには帯板を確実に直線状に戻してから接合することができる。
【００１５】
本発明にかかる帯板給送装置は、長尺の帯板を軸に対して所定の角度で給送して接合する加工機に対して、所定の角度よりも軸側に傾けた待機角度の直線状の帯板を、所定の角度になるまでたわませながら搬送し、軸に対して所定の角度で直線状に給送することを特徴とする。
【００１６】
上記構成の帯板給送装置によれば、直線状の帯板を使用するので、２度の塑性変形（コイル・アンコイル）が不要である。したがって加工費の低減を図ると共に、帯板の強度変化や寸法変化を防止することができる。また、単に直線状の帯板を所定の角度で給送して使用する場合に比べて、加工工場内のスペースを有効に活用することができる。
【００１７】
本発明にかかるスクリュの製造方法は、長尺の帯板を軸に対して所定の角度で接合して構成されるスクリュの製造方法において、直線状の帯板を所定の角度よりも軸側に傾けた待機角度で待機させ、直線状の帯板を所定の角度になるまでたわませながら搬送し、軸に対して所定の角度で直線状に給送し、軸を回転および送りながら該軸に帯板を接合することを特徴とする。
【００１８】
上記のスクリュの製造方法によれば、直線状の帯板を使用するので、２度の塑性変形（コイル・アンコイル）が不要である。したがって加工費の低減を図ると共に、帯板の強度変化や寸法変化を防止することができる。また、直線状の帯板を所定の角度よりも軸側に傾けた待機角度で待機させることにより、スクリュの製造装置を効率よく配置し、加工工場のスペースを有効に活用することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、帯板の２度の塑性変形を不要にして加工費の低減、帯板の強度変化や寸法変化の防止を図ると共に、スクリュの製造装置を効率よく配置し、加工工場のスペースを有効に活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】スクリュの製造装置を説明する平面図である。
【図２】帯板の待機角度を説明する図である。
【図３】ローラ対について説明する図である。
【図４】スクリュの製造装置の動作を説明するフローチャートである。
【図５】スクリュの製造装置の動作を説明する図である。
【図６】スクリュの製造装置の他の実施形態を説明する図である。
【図７】スクリュの製造装置のさらに他の実施形態を説明する図である。
【図８】従来のスクリュの製造装置の構成例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。
【００２２】
（スクリュの製造装置）
図１はスクリュの製造装置１００を説明する平面図である。本実施形態においてスクリュの製造装置１００は、オーガスクリュの製造装置を例に挙げて説明する。
【００２３】
オーガスクリュ１１２は地盤を掘削する掘削装置等に使用されるものであり、丸棒状のオーガ軸１１４と羽根１１６とから構成されている。軸は、中実の棒であっても、中空の管材であってもよい。羽根１１６は、オーガ軸１１４に長尺な帯板１１８を所定の角度αで接合して構成される。すなわち、羽根１１６は途中で分断されることなく一つの帯板１１８を連続的に巻き付けて構成されている。帯板１１８は、例えば、１２ｍｍ以上の厚さの鋼板により構成されていることが好ましい。このような鋼板を用いることで、強大な掘削トルクを伝達するオーガ軸の補強部材として機能し、地中での障害物干渉時の曲がり防止となる。
【００２４】
ただし本発明においてスクリュはオーガスクリュに限定するものではなく、長尺の帯板を軸に対して所定の角度で接合するスクリュであれば本発明を適用可能である。例えば、ダウンザホールハンマーのビット近傍にスクリューを取り付けたノバルハンマーや、土砂を搬送するスクリュコンベアのスクリュなどにも適用可能である。
【００２５】
スクリュの製造装置１００は、加工機１１０と帯板給送部２００（帯板給送装置）から構成されている。以下それぞれの構成について説明し、その後にスクリュの製造方法について説明する。
【００２６】
（加工機）
加工機１１０は所定の角度αで給送された長尺の帯板１１８を加工する装置である。加工機１１０は、軸送り部１３０と、軸回転部１４０と、接合部１５０とを備えている。
【００２７】
軸送り部１３０はオーガ軸１１４軸を軸方向に送る機構である。軸送り部１３０は、レール１３２上を走行する台車１３４と、台車１３４を移動させる送りモータ１３６と、台車１３４と送りモータ１３６を連結する送り軸１３７とを備えている。
【００２８】
軸回転部１４０はオーガ軸１１４を回転させる機構である。軸回転部１４０は、回転部モータ１４２と減速機１４４とを備え、オーガ軸１１４を回転させる。軸回転部１４０は軸送り部１３０の台車１３４の上に搭載されている。軸回転部１４０にオーガ軸１１４を接続することにより、軸回転部１４０でオーガ軸１１４を回転させながら、軸送り部１３０で軸方向に移動させることができる。
【００２９】
接合部１５０はオーガ軸１１４に帯板１１８を接合して羽根１１６を形成する機構である。接合部１５０は、例えば２機の溶接装置１５２を含む。帯板１１８とオーガ軸１１４の接合位置には、帯板１１８が後述する帯板給送部２００から所定の角度α（羽根の角度）で給送される。２機の溶接装置１５２は接合位置の両側に配置されて、接合位置の両側を同時に溶接する。溶接された帯板１１８は、オーガ軸１１４を軸回りに回転させながら軸方向に送ることにより、オーガ軸１１４の周面に螺旋状に湾曲して接合される。なお、溶接装置１５２は必ずしも溶接ロボットである必要はなく、手動式の溶接器等を用いてもよい。
【００３０】
（帯板給送部（帯板給送装置））
帯板給送部２００（帯板給送装置）は、加工機１１０に対して、直線状の帯板１１８をオーガ軸１１４の軸方向に対して所定の角度αで給送する装置である。最も顕著な特徴は、材料としてコイル状に巻かれた帯板ではなく、所定の角度αよりもオーガ軸１１４側に傾けた待機角度βの直線状の帯板１１８を、所定の角度αになるまで弾性変形の範囲内でたわませながら搬送し、オーガ軸１１４に対して所定の角度αで直線状に給送することである。
【００３１】
図２は帯板１１８の待機角度βを説明する図である。帯板１１８のうち、帯板給送部２００よりも上流側の待機部分１１８ａは、直線状であり、所定の角度αよりもオーガ軸１１４側に傾けた待機角度βで待機させている。すなわち待機角度βは、オーガ軸１１４に対する待機部分１１８ａの角度である。「所定の角度αよりもオーガ軸１１４側に傾けている」とは、待機角度βが所定の角度αより鋭角であることを意味している。
【００３２】
待機角度βは、オーガ軸１１４に沿っている（待機角度β＝０、すなわち平行である）ことが典型的である。図１に示す本実施形態では、待機部分１１８ａをオーガ軸１１４に沿って待機させている（待機角度β＝０）。しかしながら、待機角度βはほぼ平行であればよく、図２に示すようにオーガ軸１１４に対して若干の角度を有していても支障はない（所定の角度α＞待機角度β＞０）。待機角度βは、所定の角度αよりもオーガ軸１１４側に少しでも傾けてあれば帯板の待機スペースが幅方向に狭くなり、大きく傾けるほど大幅に狭くすることができる。
【００３３】
帯板１１８のうち、帯板給送部２００の入口ローラ対２２０から出口ローラ対２２８の間にある湾曲部分１１８ｂは、待機角度βから、オーガ軸１１４に対して所定の角度α（羽根の角度）となるまで湾曲させられている。
【００３４】
帯板１１８のうち、帯板給送部２００より下流側であって加工機１１０に到達する直前部分１１８ｃは、直線状であり、オーガ軸１１４に対して所定の角度α（羽根の角度）となっている。
【００３５】
上記のように、給送する帯板１１８の待機部分１１８ａを所定の角度αよりも軸側に傾けた待機角度βとすることにより、スクリュの製造装置１００の設置面の幅を狭くすることができる。すなわち、図２に破線で示す従来の帯板１１８（図８（ｂ）参照）では装置全体の設置面がほぼＴ字状であったところ、図１に示す本実施形態では全体をほぼＩ字状（長方形）にすることができる。このように、帯板１１８を直線状にしたことによる設置面の増大を招くことがなく、加工工場のスペースを有効に活用することができる。
【００３６】
帯板給送部２００は、架台２１０と、複数のローラ対２２０、２２２、２２４、２２６、２２８から構成されている。複数のローラ対２２０〜２２８は架台２１０に固定されている。
【００３７】
図３はローラ対について説明する図である。本実施形態において、入口ローラ対２２０および出口ローラ対２２８はモータを備えていて、帯板１１８を搬送する。送りローラ対２２２、２２４、２２６は搬送力を有していない。
【００３８】
入口ローラ対２２０と出口ローラ対２２８は同じ構成であるため、入口ローラ対２２０を例にとって説明する。図３（ａ）（ｂ）（ｃ）は入口ローラ対２２０を説明する図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はシリンダー動作前の平面図、（ｃ）はシリンダー動作後の平面図である。
【００３９】
図３（ａ）に示すように、入口ローラ対２２０は、帯板１１８を挟持する固定ローラ２３０と押しローラ２３２を備えている。固定ローラ２３０は位置が固定であって、回転はするが、移動はしない。図３（ｂ）および（ｃ）に示すように、押しローラ２３２はシリンダー２３４によって固定ローラ２３０に対して離接方向に移動可能である。図３（ｃ）に示すように、シリンダー２３４によって押しローラ２３２を固定ローラ２３０に向かって押すことにより、帯板１１８を挟持する。押しローラ２３２にはモータ２３６（図ではハッチングで示している）が備えられていて、帯板１１８を搬送する駆動力が与えられる。
【００４０】
送りローラ対２２２、２２４、２２６は同じ構成であるため、送りローラ対２２２を例にとって説明する。図３（ｄ）（ｅ）（ｆ）は送りローラ対２２２を説明する図であり、（ｄ）は側面図、（ｅ）はシリンダー動作前の平面図、（ｆ）はシリンダー動作後の平面図である。
【００４１】
図３（ｄ）に示すように、送りローラ対２２２は入口ローラ対２２０と同様に固定ローラ２３０、押しローラ２３２、シリンダー２３４を備えている。図３（ｅ）および（ｆ）に示すように、押しローラ２３２はシリンダー２３４によって固定ローラ２３０に対して離接方向に移動可能である。図３（ｆ）に示すように、シリンダー２３４によって押しローラ２３２を固定ローラ２３０に向かって押すことにより、帯板１１８を挟持する。送りローラ対２２２の固定ローラ２３０および押しローラ２３２はフリー回転であり、帯板１１８の送りに従動する。
【００４２】
ここで、本実施形態においては送りローラ対２２２、２２４、２２６を３対設置するように説明しているが、送りローラ対の個数については帯板１１８をたわませる角度に応じて適宜定めてよい。例えば４対以上あってもよいし、２対または１対と少なくてもよいし、さらには送りローラ対を設けなくてもよい。
【００４３】
また、本実施形態においては出口ローラ対２２８がモータ２３６を備えると説明しているが、少なくとも入口ローラ対２２０に搬送力があればよく、出口ローラ対２２８に搬送力は必須ではない。加工機１１０において接合が開始されれば、加工機１１０において帯板１１８が巻き取られる（引っ張られる）ため、帯板給送部２００における搬送力が不要となるからである。ただし、帯板１１８の長さが極端に短い場合（入口ローラ対２２０からオーガ軸１１４まで届かない場合）には、出口ローラ対２２８にも搬送力（モータ２３６）が必要である。
【００４４】
（スクリュの製造方法）
上記構成のスクリュの製造装置１００を用いたスクリュの製造方法について、装置構成について補足しながら説明する。図４はスクリュの製造装置１００の動作を説明するフローチャート、図５はスクリュの製造装置１００の動作を説明する図である。以下、図４に示すフローチャートに沿って、図５を参照しながら説明する。
【００４５】
まず、帯板給送部２００の上流側に、直線状の帯板１１８を待機角度β＝０で（オーガ軸１１４に沿って、ほぼ平行に）待機させる（ステップＳ５００）。そして入口ローラ対２２０においてシリンダー２３４を動作させて帯板１１８を挟持し、モータ２３６を駆動させて帯板１１８を搬送する（ステップＳ５０２）。これにより図５（ａ）に示すように、帯板１１８は次の送りローラ対２２２の固定ローラ２３０と押しローラ２３２の間へと送られる。
【００４６】
送りローラ対２２２では、あらかじめ押しローラ２３２を開いておく。そして図５（ａ）に示すように帯板１１８の先端が送りローラ対２２２にさしかかったときに、図５（ｂ）に示すように押しローラ２３２を固定ローラ２３０に対して押すことによって、帯板１１８を弾性変形の範囲内でたわませながら挟持する（ステップＳ５０４）。
【００４７】
同様に、送りローラ対２２４、２２６においても順番に帯板１１８をたわませながら挟持する。送りローラ対２２２によってたわませるときは、入口ローラ対２２０の固定ローラ２３０が支点となり、送りローラ対２２２の押しローラ２３２が力点となる。次の送りローラ対２２４によってたわませるときは、ひとつ前の送りローラ対２２２の固定ローラ２３０が支点となり、送りローラ対２２４の押しローラ２３２が力点となる。このように順番に帯板１１８を給送しながらたわませることができるため、たわませるための特別な機構を備える必要がなく、装置構成を簡潔にすることができる。
【００４８】
出口ローラ対２２８でも、送りローラ対２２２と同様に、帯板１１８をたわませながら挟持する。図５（ｃ）に示すように、帯板１１８のうち出口ローラ対２２８を通過した直前部分１１８ｃは、材料の弾性によって直線状に戻る。そして直線状に戻った状態の帯板１１８を加工機１１０のオーガ軸１１４に対して所定の角度αで給送する（ステップＳ５０６）。そして接合部１５０の溶接装置１５２によって、オーガ軸１１４に帯板１１８を溶接して接合する（ステップＳ５０８）。
【００４９】
上記説明したように、本発明にかかるスクリュの製造装置、帯板給送装置、およびスクリュの製造方法によれば、直線状の帯板１１８を使用するので、２度の塑性変形（コイル・アンコイル）が不要である。したがって、コイル状に巻かれた帯板を直線状に戻してから使用する装置と比較して、加工費の低減を図ると共に、帯板の強度変化や寸法変化を防止することができる。また、直線状の帯板１１８を所定の角度αよりもオーガ軸１１４側に傾けた待機角度βで待機させることにより、単に直線状の帯板１１８を所定の角度αで給送して使用する装置と比較して、スクリュの製造装置１００に給送する帯板１１８の待機スペースの幅方向に対する必要寸法を少なくでき、加工工場内のスペースを有効に活用することができる。
【００５０】
（他の実施形態）
図６はスクリュの製造装置１００の他の実施形態を説明する図である。図６に示す帯板給送部２００では、出口ローラ対２２８の後段に帯板１１８の反りを矯正する矯正ローラ対２４０（ストレーナ機構）を備えている。
【００５１】
帯板給送部２００においては、上述した実施形態のように弾性変形の範囲内で帯板１１８をたわませることが望ましい。塑性変形の領域までたわませないことにより、シリンダー２３４の推力を小さめにすることができる。しかし、オーガ軸１１４に接合する角度（所定の角度α）や帯板１１８の材質によっては、たわませることによって塑性変形の領域にはいってしまったり、弾性変形の領域であってもオーガ軸１１４に到達するまでに反りが戻らなかったり場合がある。
【００５２】
そこで矯正ローラ対２４０を設けることにより、軸に到達するときには帯板１１８を確実に直線状に戻して接合することができる。矯正ローラ対２４０は、帯板１１８のたわみの内側（図６では右側）に、２つの固定ローラ２３０を間隔をあけて配置している。そして２つの固定ローラ２３０の間を押すように、押しローラ２３２およびシリンダー２３４を配置している。したがって矯正ローラ対２４０は、帯板１１８に、複数のローラ対２２０〜２２８による反りとは逆方向の反りを与えることができる。
【００５３】
図７はスクリュの製造装置１００のさらに他の実施形態を説明する図である。図７に示す帯板給送部２５０では、架台２５２に入口ローラ対２２０と出口ローラ対２２８が固定されている。入口ローラ対２２０と出口ローラ対２２８の間に送りローラ対は配置されていない。そして、架台２５２は入口ローラ対２２０を中心として回動可能になっている。
【００５４】
まず破線で示すように、入口ローラ対２２０および出口ローラ対２２８に直線状の帯板１１８が通過するように架台２５２を配置しておく。そして入口ローラ対２２０および出口ローラ対２２８のシリンダー２３４を駆動させて帯板１１８を挟持したら、架台２５２を入口ローラ対２２０を中心に回動させて帯板１１８をたわませる。帯板１１８の曲率を制御するために、入口ローラ対２２０と出口ローラ対２２８の間に、架台２５２とは別に位置を固定された反力ローラ２５４を配置しておくことが望ましい。
【００５５】
図７の構成によれば、ローラ対の数を減らすことができる。これに伴い、ローラ対のシリンダーを駆動させる油圧装置も減らすことができる。したがって、設備コストを低減させることができる。
【００５６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、スクリュの製造装置、帯板給送装置、およびスクリュの製造方法として利用することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１００…スクリュの製造装置、１１０…加工機、１１２…オーガスクリュ、１１４…オーガ軸、１１６…羽根、１１８…帯板、１１８ａ…待機部分、１１８ｂ…湾曲部分、１１８ｃ…直前部分、１２０…アンコイラ、１３０…軸送り部、１３２…レール、１３４…台車、１３６…送りモータ、１３７…送り軸、１４０…軸回転部、１４２…回転部モータ、１４４…減速機、１５０…接合部、１５２…溶接装置、２００…帯板給送部、２１０…架台、２２０…入口ローラ対、２２２、２２４、２２６…送りローラ対、２２８…出口ローラ対、２３０…固定ローラ、２３２…押しローラ、２３４…シリンダー、２３６…モータ、２４０…矯正ローラ対、２５２…架台、２５４…反力ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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