(57)【要約】【課題】加飾表皮及びその加飾表皮を用いた加飾パネルの意匠性を向上させる。【解決手段】第１表皮材１７の表面に、第２表皮材２５及び第３表皮材２７とを端部が互いに間隔を空けて対向するように重ねて配置し、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の端部間に亘りクロスステッチ糸３７を設け、該ステッチ糸３７と第２表皮材２５及び第３表皮材２７の各端部間の第１表皮材１７の表面との間に空間Ｓを形成する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１表皮材(17)と、
前記第１表皮材(17)の表面に、端部が互いに間隔を空けて対向するように重ねられて配置された第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)と、
前記第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)の端部間に亘り、該端部間の前記第１表皮材(17)の表面との間に空間(S)が形成されるように設けられたステッチ糸(37)とを備えることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項２】
請求項１に記載の加飾表皮(7)において、
前記ステッチ糸(37)は、前記第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)の各端部の表面に設けられていることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の加飾表皮(7)において、
前記第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)の各端部は、第１表皮材(17)の表面に接するように折り返された折り返し部(29)を有しており、該折り返し部(29,29)間に前記間隔が空けられていることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の加飾表皮(7)において、
前記第１表皮材(17)の表面のうち、前記第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)の端部間に位置する部分は、前記ステッチ糸(37)が目視可能に投影される状態にあることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項５】
請求項４に記載の加飾表皮(7)において、
前記第１表皮材(17)の表面の明度は、ＰＣＣＳの表色系で７．５以上９．５以下であることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の加飾表皮(7)において、
前記第１表皮材(17)の表面は光沢を有していることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の加飾表皮(7)において、
前記第１表皮材(17)、第２表皮材(25)及び第３表皮材(27)の各厚みは０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることを特徴とする加飾表皮(7)。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の加飾表皮(7)と、
前記加飾表皮(7)に表面が覆われた基材とを備えることを特徴とする車両用加飾パネル(5)。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用加飾パネル等の車両用内装品の表面を覆う加飾表皮、及びその加飾表皮を備える車両用加飾パネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の加飾表皮として、従来、例えば特許文献１には、ステアリングホイールのリムを覆う加飾表皮が開示されている。この加飾表皮には、互いに間隔を空けて対向する表皮両端を縫い合わせ、加飾表皮に意匠性を付与するステッチ糸が設けられている。また、このステッチ糸は、ステアリングホイールのリムの表面に接触して、リムを押さえるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−０３９９００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のものでは、ステッチ糸がステアリングホイールのリムに接触しているため、ステッチ糸が設けられている部分の立体感や奥行感が乏しいという難があった。
【０００５】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、加飾表皮の構造に工夫を加えることで、その加飾表皮の立体感及び奥行感を高めて、加飾表皮及びその加飾表皮を用いた車両用加飾パネルの意匠性を向上させるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の目的を達成するために、この発明では、対向する表皮材の端部間に間隔を空けておき、その端部間に亘ってステッチ糸を端部間に空間を区画するように設けることとした。
【０００７】
具体的には、第１の発明は、第１表皮材と、前記第１表皮材の表面に、端部が互いに間隔を空けて対向するように重ねられて配置された第２表皮材及び第３表皮材と、前記第２表皮材及び第３表皮材の端部間に亘り、該端部間の前記第１表皮材の表面との間に空間が形成されるように設けられたステッチ糸とを備えることを特徴とする。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、前記ステッチ糸は、前記第２表皮材及び第３表皮材の各端部の表面に設けられていることを特徴とする。
【０００９】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、前記第２表皮材及び第３表皮材の各端部は、第１表皮材の表面に接するように折り返された折り返し部を有しており、該折り返し部間に前記間隔が空けられていることを特徴とする。
【００１０】
第４の発明は、第１〜第３の発明のいずれか１つにおいて、前記第１表皮材の表面のうち、前記第２表皮材及び第３表皮材の端部間に位置する部分は、前記ステッチ糸が目視可能に投影される状態にあることを特徴とする。
【００１１】
第５の発明は、第４の発明において、前記第１表皮材の表面の明度は、ＰＣＣＳの表色系で７．５以上９．５以下であることを特徴とする。
【００１２】
第６の発明は、第４又は第５の発明において、前記第１表皮材の表面は光沢を有していることを特徴とする。
【００１３】
第７の発明は、第１〜第６の発明のいずれか１つにおいて、前記第１表皮材、第２表皮材及び第３表皮材の各厚みは０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１４】
第８の発明の車両用加飾パネルは、第１〜第７の発明のいずれか１つの加飾表皮と、前記加飾表皮に表面が覆われた基材とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
第１の発明によれば、ステッチ糸と第１表皮材との間に空間が形成されており、それらは接触せずにステッチ糸が浮いた状態にあるので、加飾表皮に立体感及び奥行感が生じ、意匠性が向上する。さらに、第２表皮材と第３表皮材との間には間隔が空けられていることにより、第２表皮材及び第３表皮材の各端面と第１表皮材の表面とで凹所が形成されることになる。そして、その凹所が前記空間となるので、容易にステッチ糸と第１表皮材との間の空間を形成して意匠性を向上させることができる。
【００１６】
第２の発明によれば、ステッチ糸は、第２表皮材及び第３表皮材の各端部の表面に設けられているので、ステッチ糸と第１表皮材との間の空間として、少なくとも第２表皮材及び第３表皮材の厚み分の寸法を安定して確保することができる。よって、第２表皮材及び第３表皮材の表面にステッチ糸を設けるという簡単な構成で、ステッチ糸と第１表皮材との間に十分な空間を確保することができ、加飾表皮の立体感及び奥行感がさらに高まる。
【００１７】
第３の発明によれば、第２表皮材と第３表皮材との間隔が折り返し部間に形成されているので、別途特別な部材を使用せずに第２表皮材及び第３表皮材の各端面と第１表皮材の表面とで形成される凹所の深さ（空間の高さ）を、第２表皮材及び第３表皮材の厚みよりも深くすることができる。よって、ステッチ糸と第１表皮材との間の空間を十分確保することができるため、加飾表皮の立体感及び奥行感がさらに高まる。
【００１８】
第４の発明によれば、ステッチ糸の影が第１表皮材に映るので、加飾表皮の立体感及び奥行感をさらに高めることができる。
【００１９】
第５の発明によれば、第１表皮材の色が明るくなるので、第１表皮材に映るステッチ糸の影が目視し易くなり、加飾表皮の立体感及び奥行感をさらに高めることができる。
【００２０】
第６の発明によれば、第１表皮材の表面は光沢を有していることで、第１表皮材に映るステッチ糸の影が際立って目視し易くなるので、加飾表皮の立体感及び奥行感をさらに高めることができる。
【００２１】
第７の発明によれば、第２及び第３表皮材の各端面と第１表皮材の表面とで形成される凹所の深さを確保することができると共に、折り返し部を形成する場合には折り返し易くなる。さらに、第１表皮材が、第２表皮材及び第３表皮材に引っ張られて浮いてしまうことで、第１表皮材とステッチ糸との間に形成される空間が狭くなることを防止することができる。
【００２２】
第８の発明によれば、加飾パネルの意匠性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態１に係る車両用内装品としての加飾パネルが取り付けられた自動車のインストルメントパネルの略左半分を示す正面図である。
【図２】加飾パネルの斜視図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】加飾表皮の斜視図である。
【図５】第１表皮材と第２表皮材とを地縫いにより縫合した状態を示す工程図である。
【図６】第２表皮材に折り返し部を形成した状態を示す工程図である。
【図７】第１表皮材と第３表皮材とを地縫いにより縫合した状態を示す工程図である。
【図８】第３表皮材に折り返し部を形成した状態を示す工程図である。
【図９】第２及び第３表皮材にラインステッチを施した状態を示す工程図である。
【図１０】加飾表皮の拡大断面図である。
【図１１】実施形態２を示す図１０相当図である。
【図１２】実施形態３を示す図１０相当図である。
【図１３】実施形態４を示す図１０相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。
【００２５】
（実施形態１）
図１は自動車用のインストルメントパネル１の助手席側である略左半分を示す。このインストルメントパネル１の助手席側には、図１に示すように、車幅方向に帯状に延びるパネル装着部３が形成されている。このパネル装着部３には、本発明の実施形態１に係る車両用内装品としての加飾パネル５が装着されて、自動車の内装に意匠的なアクセントを付与している。
【００２６】
図２及び図３に示すように、加飾パネル５は、前記パネル装着部３の形状に対応する横長板状のパネルである。この加飾パネル５は、加飾パネル５の表面層を構成する加飾表皮７と、加飾パネル５の裏面層を構成する基材としての樹脂製基材パネル９とが略平行に配置されて重ねられており、これら加飾表皮７と基材パネル９との間には発泡ウレタン等からなるクッション材１１が基材パネル９と接着または粘着により一体化された状態に設けられている。
【００２７】
前記加飾表皮７は、例えば本革、合皮、ファブリックからなる複数の表皮材が縫合されたものである。表皮材を合皮とする場合は、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の樹脂材でスラッシュ成形されたものが挙げられる。
【００２８】
前記基材パネル９は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）等の樹脂材で射出成形された一体物の成形品である。
【００２９】
前記クッション材１１を構成する発泡ウレタンは、シート状に成形したものを基材パネル９の表面側形状に対応して切り出したものである。
【００３０】
基材パネル９は、中間部が車両後方に向けて凹んだ細長い皿形状に形成されている。具体的には、基材パネル９は、加飾パネル５の意匠面の基体部分を構成する車幅方向に延びる横長平板状の主体部１３と、この主体部１３の周縁部から車両前方に向かうように傾斜して突出したテーパー部１５とが一体に形成されたものである。また、主体部１３の車両後側に位置する表面において、その上下方向中間部には、後述する第１表皮材１７の厚みと同じ深さの基材凹部１９が長さ方向（車幅方向）の全体に亘って設けられており、該基材凹部１９に第１表皮材１７が略面一に嵌め入れられるようになっている。一方、主体部１３の裏面（車両前側に位置する面）には、車両前方に向かって突出する複数のクリップ取付台座２１が一体に形成され、その先端にはクリップ２３が設けられており、このクリップ２３をインストルメントパネル１のパネル装着部３に形成された図示しないパネル装着孔に挿入することにより、加飾パネル５をインストルメントパネル１に固定するようになっている。
【００３１】
加飾表皮７は、基材パネル９の主体部１３及びテーパー部１５の表面よりも大きい面積を有する細長いシート状のもので、基材パネル９の主体部１３及びテーパー部１５と平行に延びている。
【００３２】
加飾表皮７は、第１表皮材１７と、この第１表皮材１７の表面に重ねられて配置された第２表皮材２５及び第３表皮材２７とを備えている。加飾表皮７を構成する第１表皮材１７は、前記基材パネル９の基材凹部１９に対応する長方形状に形成されており、厚みは０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることが好ましい。また、表面の明度はＰＣＣＳ（日本色研配色体系：Ｐｒａｃｔｉｃａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｃｏ‐ｏｒｄｉｎａｔｅ Ｓｙｓｔｅｍ）の表色系で７．５以上９．５以下で光沢を有する例えばシルバー系の色に着色されている。なお、第１表皮材１７の表面の明度はＰＣＣＳの表色系で７．５未満であってもよいが、その場合、第１表皮材１７の表面に映る影３９（詳しくは後述する）が目視し難くなってしまうので、明度を７．５以上とするのが好ましい。
【００３３】
第２表皮材２５及び第３表皮材２７は、第１表皮材１７と車幅方向の長さが一致した長方形状に形成されており、厚みは０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３４】
図４及び図１０に示すように、加飾表皮７において、第１表皮材１７の表面に第２表皮材２５及び第３表皮材２７が重ねられた状態に配置され、これら両表皮材２５，２７の各端部は、第１表皮材１７の長さ方向（車幅方向）に平行に延びかつ互いに一定の間隔を空けて対向するように配置されており、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の対向している各端部には各表皮材２５，２７の端縁部を裏側に折り返した折り返し部２９，２９が形成されている。そして、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の対向している各端部と第１表皮材１７の表面とで囲まれる部分に溝状の凹所３１が形成されている。また、各折り返し部２９，２９は、その凹所３１側の端部で地縫い糸３３により第１表皮材１７と縫合されていると共に、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の対向している各端部は、折り返し部２９と共にラインステッチ糸３５で車幅方向に第１表皮材１７に対して縫合されており、このことで、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の表面にラインステッチが形成されている。また、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の各端部間には、その一方の表面から凹所３１の開口位置を通って他方の表面に至るように平面視でＸ状に交差するクロスステッチ糸３７が架け渡され、このクロスステッチ糸３７と凹所３１内の第１表皮材１７の表面との間に囲まれる部分に空間Ｓが形成されている。また、第１表皮材１７の表面に光沢があることで、該表面には、クロスステッチ糸３７の影３９が映っている。言い換えると、同表面にクロスステッチ糸３７が目視可能に投影されている。
【００３５】
加飾表皮７は基材パネル９にその表面を覆った状態で一体化されている。具体的には、図３に示すように、基材凹部１９に加飾表皮７の第１表皮材１７が埋め込まれ、その第１表皮材１７の表面と基材パネル９の表面とは面一になっている。クッション材１１は、基材凹部１９を除いた部分の基材パネル９表面に配置されている。クッション材１１の厚さは、第２表皮材２５及び第３表皮材２７と同じ厚さであるため、両表皮材２５，２７の各折り返し部２９，２９の端縁部が各クッション材１１の端部と突き合わされ、その状態で各折り返し部２９の合わせ面と各クッション材１１，１１の表面とは面一になっている。第２表皮材２５及び第３表皮材２７は基材パネル９の表面を覆い、各折り返し部２９と反対側の端部は、基材パネル９のテーパー部１５の裏側に折り曲げられて、該裏面において、例えば接着により固定されている。
【００３６】
以下に、上記構成の加飾表皮７を製造する手順を図５〜図１０により説明する。
【００３７】
まず、図５に示すように、第１表皮材１７と第２表皮材２５とを第１表皮材１７の一方の端縁部及び第２表皮材２５の端縁部が一致するように重ね合わせ、その状態で端縁部に沿った方向にミシン等で地縫いをして第１表皮材１７と第２表皮材２５とを地縫い糸３３で縫合する。その後、図６に示すように、第２表皮材２５を地縫いされた箇所を基準にして折り返すことで、第２表皮材２５に折り返し部２９を形成する。
【００３８】
次に、図７に示すように、第１表皮材１７の他方の端縁部と第３表皮材２７の端縁部とを一致させてそれらを重ね合わせ、第２表皮材２５の場合と同様にミシン等で地縫いをして第１表皮材１７と第３表皮材２７とを縫合する。その後、図８に示すように、第３表皮材２７を地縫いされた箇所を基準にして折り返すことで、第３表皮材２７に折り返し部２９を形成する。
【００３９】
このとき、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の地縫い糸３３が第１表皮材１７への仮止めとなり、その部分を基準に折り返すことで、容易に折り返し部２９を形成することができる。
【００４０】
次に、図９に示すように、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の表面にラインステッチ糸３５が表れるように、それぞれの端部を折り返し部２９の上から第１表皮材１７にミシン等で縫合してラインステッチを形成する。
【００４１】
その後、図１０に示すように、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の各端部間に２本のクロスステッチ糸３７，３７を千鳥状に各ラインステッチ糸３５，３５に係合するように掛け渡して、両表皮材２５，２７の端部間の部分でＸ状に交差するようにクロスステッチを形成する。このようにして加飾表皮７が形成される。
【００４２】
そして、クッション材１１が貼付された基材パネル９の表面に加飾表皮７を配置し、基材凹部１９に加飾表皮７の第１表皮材１７を嵌め込み、加飾表皮７の周縁部を基材パネル９のテーパー部１５裏側に折り曲げて、該裏面に接着する等して加飾表皮７と基材パネル９とを一体化することで、本実施形態の加飾パネル５が形成される。
【００４３】
したがって、本実施形態によれば、加飾表皮７において、第１表皮材１７の表面に第２表皮材２５及び第３表皮材２７の端部が互いに間隔を空けて対向するように重ねられ、両表皮材２５，２７の端部間に架け渡されたクロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間に空間Ｓが形成され、それらは接触してないので、加飾表皮７に立体感及び奥行感が生じ、よって加飾パネル５の意匠性が向上する。
【００４４】
さらに、第２表皮材２５と第３表皮材２７とに折り返し部２９，２９が設けられ、それらの間に前記間隔が空けられていることにより、前記空間Ｓとなる凹所３１を第２表皮材２５及び第３表皮材２７自体の厚さより深く確保できることとなり、特別な部材を使用せず、容易にクロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間に十分な空間Ｓを形成して意匠性を向上させることができる。
【００４５】
また、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の各端部の表面にクロスステッチ糸３７が設けられているので、クロスステッチ糸３７の第１表皮材１７表面からの高さ位置が高くなり、凹所３１全体をクロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間の空間Ｓとして利用することができ、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の表面にステッチ糸を設けるという簡単な構成で、クロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間の空間Ｓをさらに広くすることができる。
【００４６】
また、第１表皮材１７の表面の明度がＰＣＣＳの表色系で７．５以上９．５以下であれば第１表皮材１７に投影されたクロスステッチ糸３７の影３９が目視し易くなり、第１表皮材１７の表面が光沢を有していれば、影３９が他の部分から際立つことで目視し易くなる。本実施形態の第１表皮材１７の表面は、明度の高さ及び光沢の両方の相乗効果により、影３９がさらに目視し易くなり、加飾パネル５の立体感及び奥行感を高めることができる。
【００４７】
ところで、第１表皮材１７の厚みが薄すぎると、第１表皮材１７にコシがなくなり、第２表皮材２５及び第３表皮材２７に引っ張られて基材パネル９から浮いてしまう虞がある。このことにより、第１表皮材１７とステッチ糸との間に形成される空間Ｓが狭くなるので立体感及び奥行感がなくなり、加飾パネル５の意匠性が低下してしまう虞がある。また逆に、厚みが厚すぎると、基材パネル９の基材凹部１９の深さを第１表皮材１７の厚さに合わせて深くしなければならないので、基材パネル９の材料が増えてコストが上がってしまう。本実施形態のように、第１表皮材１７の厚みが０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であれば、これらの問題が生じることはない。
【００４８】
また、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の厚みが薄すぎると、凹所３１の深さが十分に確保できないので、クロスステッチ糸３７と第１表皮材１７の表面との空間Ｓが狭くなり、立体感及び奥行感がなくなってしまう。逆に、厚みが厚すぎると、折り返し部２９を形成する際に第２表皮材２５及び第３表皮材２７を折り畳み難くなり、折り返し部２９を狙った寸法に形成することができない。特に第２表皮材２５及び第３表皮材２７を本革としたときにこの問題は顕著である。本実施形態のように、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の厚みが０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下とすれば、これらの問題は解決することができる。
【００４９】
（実施形態２）
図１１は、本発明の実施形態２を示し、加飾表皮７を形成する表皮材を変更したものである。なお、以下の各実施形態の説明では、図１〜図１０と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略し、前記実施形態１と異なる点を説明する。
【００５０】
本実施形態では、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の厚みを例えば２．０ｍｍとし、第１表皮材１７に比べて厚く設定している。本実施形態の第２表皮材２５及び第３表皮材２７には折り返し部２９は形成されず、それぞれの端部が断面円弧状に丸くなるように処理されている。
【００５１】
本実施形態の加飾表皮７を製造する工程では、地縫いは行われず、第２表皮材２５及び第３表皮材２７は、第１表皮材１７に重ね合わされた状態でラインステッチ糸３５により車幅方向に縫合される。その他の構成は実施形態１と同じである。
【００５２】
したがって、本実施形態によれば、第２表皮材２５及び第３表皮材２７が厚く形成されているので、折り返し部２９を形成せずとも凹所３１の深さを十分確保することができる。よって、実施形態１と同様に、クロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との空間Ｓを広くすることができる。
【００５３】
（実施形態３）
図１２は実施形態３を示し、クロスステッチ糸３７の高さ位置を変更したものである。本実施形態のクロスステッチ糸３７は、実施形態１や実施形態２のように第２表皮材２５及び第３表皮材２７の表面ではなく、それぞれの折り返し部２９の合わせ面から端面を通って、対向する表皮材の当該箇所へ例えばベースボール縫いでＸ状のクロスステッチが形成されている。他の構成は実施形態１と同じである。
【００５４】
したがって、本実施形態によれば、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の厚み分の寸法をクロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間の空間Ｓの高さとして確保することができる。
【００５５】
（実施形態４）
図１３は実施形態４を示す。本実施形態では、実施形態１のように折り返し部２９が形成されておらず、その代わりに、第２表皮材２５及び第３表皮材２７と第１表皮材１７との間にスペーサ４１，４１が介在されている。スペーサ４１としては、表皮材として使用される本革、合皮又はファブリックでもよいし、ラインステッチ糸３５を縫合する際の縫い針が通ることができればスペーサ４１の構成は特に限定されない。他の構成は実施形態１と同じである。
【００５６】
したがって、本実施形態によれば、第２表皮材２５及び第３表皮材２７と第１表皮材１７との間にスペーサ４１を設けることにより、そのスペーサ４１の寸法を変更するだけで、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の厚みに関係無く、クロスステッチ糸３７と第１表皮材１７との間の空間Ｓを任意の高さとすることができる。
【００５７】
（その他の実施形態）
前記実施形態では、第２表皮材２５及び第３表皮材２７の各端部間にクロスステッチ糸３７を架け渡しているが、クロスしないようにステッチ糸を架け渡してもよい。
【００５８】
前記各実施形態では、車両用内装品として加飾パネル５を挙げているが、本発明はこれに限定されない。例えば、インストルメントパネルのグローブボックスリッド（蓋体）やドアトリム、リヤコンソールのボックスリッド等、表皮が設けられる車両用内装品に適用可能である。
【００５９】
前記各実施形態では、第２表皮材２５及び第３表皮材２７はそれぞれ別体の表皮材としているが、本発明はこれに限定されない。例えば１枚の表皮材の一端を第２表皮材２５、他端を第３表皮材２７としてもよい。その場合、加飾表皮７は例えば筒状に形成される。
【００６０】
前記各実施形態では、第１表皮材１７の表面色をシルバー系としているが、本発明はこれに限定されない。例えば白色、黄色、アイボリー等の明度の高い色でもよいし、それらの明度の高い色に光沢を付与してもよい。また、第１表皮材の表面層として、金属箔や金属蒸着した樹脂シート等を用いてもよい。
【００６１】
前記各実施形態では、加飾パネル５にクッション材１１を設ける場合、基材パネル９にクッション材１１を貼付した後に、そのクッション材１１が貼付された基材パネル９の表面を加飾表皮７で覆うようにしているが、本発明はこれに限定されない。例えば成形型に加飾表皮７と基材パネル９とをセットして、これらの間に発泡樹脂原料を注入し、その発泡樹脂原料を発泡硬化させることでクッション材１１を設けるようにしてもよい。また、クッション材１１を設けずに基材パネル９の表面を直接加飾表皮７で覆うようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明では、例えば車両用内装品に用いられる立体感及び奥行感に優れた加飾表皮が得られて有用である。
【符号の説明】
【００６３】
５  加飾パネル
７  加飾表皮
１７  第１表皮材
２５  第２表皮材
２７  第３表皮材
２９  折り返し部
３７  クロスステッチ糸（ステッチ糸）
３９  影
Ｓ  空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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