(57)【要約】【課題】樹脂フィルムを有する発泡樹脂成形体において、成形時における樹脂フィルムと発泡樹脂成形体との収縮率の差により起こり得る成形品の反りを十分に抑制することができる発泡樹脂成形体、及びその製造方法を提供する。【解決手段】樹脂フィルムからなる表部と、裏部と、表部と裏部との間に介在する発泡部と、を備え、発泡部に対して表部がインサートされた発泡樹脂成形体であって、発泡部の発泡成形時において、表部及び裏部の収縮率は発泡部の収縮率に比べて小さいことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂フィルムからなる表部と、裏部と、前記表部と前記裏部との間に介在する発泡部と、を備え、前記発泡部に対して前記表部がインサートされた発泡樹脂成形体であって、
前記発泡部の発泡成形時において、前記表部及び前記裏部の収縮率は前記発泡部の収縮率に比べて小さい発泡樹脂成形体。
【請求項２】
樹脂フィルムからなる表部と、裏部と、前記表部と前記裏部との間に介在する発泡部と、を備え、前記裏部及び前記発泡部に対して前記表部がインサートされた発泡樹脂成形体であって、
前記裏部は、前記発泡部よりも密な樹脂部である発泡樹脂成形体。
【請求項３】
前記表部と前記裏部との収縮率は同じである請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形体。
【請求項４】
前記裏部と前記発泡部とは、同材又は異材で二色成形されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
【請求項５】
前記裏部は、前記発泡部に対してインサートされた樹脂フィルムからなる請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
【請求項６】
前記裏部及び前記発泡部は発泡成形によりなり、前記裏部は前記発泡部より密な樹脂部であるスキン層からなる請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
【請求項７】
請求項３又は４に記載の発泡樹脂成形体の製造方法であって、
第１型面をもつ第１型と、前記第１型面と対面する第２型面をもつ第２型と、を有する発泡成形型を用い、
前記第１型面及び前記第２型面の間に区画される第１キャビティ内に樹脂材料を注入し前記裏部を形成する裏部形成工程と、
前記裏部を前記第２型面上に配置させたまま、前記第１型面上に前記表部を配置させるインサート工程と、
前記表部と前記裏部との間に区画される第２キャビティ内に発泡樹脂材料を注入する注入工程と、
前記第２キャビティ内の前記発泡樹脂材料を発泡させて成形中間体とする発泡工程と、
前記成形中間体を固化させる固化工程と、
を含む発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】
請求項３又は５に記載の発泡樹脂成形体の製造方法であって、
第１型面をもつ第１型と、前記第１型面と対面する第２型面をもつ第２型と、を有する発泡成形型を用い、
前記第１型面及び前記第２型面の一方に前記表部を配置し、他方に前記裏部を配置するインサート工程と、
前記表部と前記裏部との間に区画される第４キャビティ内に発泡樹脂材料を注入する注入工程と、
前記第４キャビティ内の前記発泡樹脂材料を発泡させて成形中間体とする発泡工程と、
前記成形中間体を固化させる固化工程と、
を含む発泡樹脂成形体の製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載の発泡樹脂成形体の製造方法であって、
第１型面をもつ第１型と、前記第１型面と対面する第２型面をもつ第２型と、を有する発泡成形型を用い、
前記第１型面及び前記第２型面の一方に前記表部を配置するインサート工程と、
前記表部の表面と、前記第１型面及び前記第２型面の他方との間に区画される第６キャビティ内に発泡樹脂材料を注入する注入工程と、
前記第１型面及び前記第２型面において、前記他方の温度を前記一方の温度よりも相対的に低くする温度制御工程と、
前記第６キャビティ内の前記発泡樹脂材料を発泡して成形中間体とする発泡工程と、
前記成形中間体を固化させる固化工程と、
を含む発泡樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両のインストルメントパネルには、軽量化の観点から、発泡した樹脂を材料とする成形体つまり発泡樹脂成形体が用いられている。この発泡樹脂成形体は、ポリプロピレンやアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合樹脂（以下、ＡＢＳ樹脂と称する）等の樹脂材料に発泡剤を含有させた成形材料を、可動型を有する成形型のキャビティ内に射出充填した後、コアバック法又はショートショット法により成形され得る。こうして成形された発泡樹脂成形体は、その内部に発泡剤が発泡してなる多孔質の発泡層を有する。つまり、発泡樹脂成形体は、その内部が比較的低密度であるため、発泡層を有しないソリッド状の樹脂成形体に比べて軽量である。
【０００３】
また、発泡樹脂成形体の表面の意匠性を向上させる観点から、この表面に樹脂フィルム又は表皮を積層することも従来から行われている。樹脂フィルムを有する発泡樹脂成形体の製造方法としては、例えば上記したコアバック法において、発泡樹脂成形体に対して樹脂フィルムがインサートされたインサート成形法を用いる方法がある。また、インモールド法を用いることもできる。
【０００４】
しかしながら上記したインサート成形法を用いた場合には、成形時における樹脂フィルムと発泡樹脂成形体との収縮率が大きく異なるため、成形後において成形品に反りが生じる問題があった。
【０００５】
なお、例えば特許文献１には、密な樹脂層からなる透明樹脂部と、粗な樹脂層を有する発泡樹脂部とを二色成形体とした発泡樹脂成形体が開示されている。特許文献１では、第一の成形型で透明樹脂部を成形する一次射出成形工程と、成形された透明樹脂部と第二の成形型との間に発泡樹脂部を成形する二次射出成形工程とを備え、第二の成形型のうち透明樹脂部側の型面温度と、発泡樹脂部側の型面温度とを所定の温度差に制御する方法が開示されている。これにより、発泡樹脂成形体において、透明樹脂部側と透明樹脂部とは反対側をほぼ等しく収縮させ、発泡樹脂成形体に反りが生じることを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開２０１１／０７４０４１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みて為されたものでありその目的は、樹脂フィルムを有する発泡樹脂成形体において、成形時における樹脂フィルムと発泡樹脂成形体との収縮率の差により起こり得る成形品の反りを十分に抑制することができる発泡樹脂成形体、及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明の発泡樹脂成形体は、樹脂フィルムからなる表部と、裏部と、表部と裏部との間に介在する発泡部と、を備え、発泡部に対して表部がインサートされた発泡樹脂成形体であって、発泡部の発泡成形時において、表部及び裏部の収縮率は発泡部の収縮率に比べて小さいことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の他の発泡樹脂成形体は、樹脂フィルムからなる表部と、裏部と、表部と裏部との間に介在する発泡部と、を備え、裏部及び発泡部に対して表部がインサートされた発泡樹脂成形体であって、裏部は、発泡部よりも密な樹脂部であることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の発泡樹脂成形体の製造方法は、第１型面をもつ第１型と、第１型面と対面する第２型面をもつ第２型と、を有する発泡成形型を用い、第１型面及び第２型面の間に区画される第１キャビティ内に樹脂材料を注入し裏部を形成する裏部形成工程と、裏部を第２型面上に配置させたまま、第１型面上に表部を配置させるインサート工程と、表部と裏部との間に区画される第２キャビティ内に発泡樹脂材料を注入する注入工程と、第２キャビティ内の発泡樹脂材料を発泡させて成形中間体とする発泡工程と、成形中間体を固化させる固化工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
上記構成を採る本発明の発泡樹脂成形体は、粗な樹脂部からなる発泡部を、密な樹脂部からなる表部及び裏部によって挟み込むように配置してなる。換言すると、本発明の発泡樹脂成形体は、発泡部を、発泡部よりも成形時における収縮率の小さい表部及び裏部によって挟み込むように配置してなる。これにより、成形品における反りを効果的に抑制できる。また、本発明の発泡樹脂成形体は、表部が樹脂フィルムよりなるため、意匠性を容易に高めることができる。さらに、上記構成を採る本発明の製造方法によれば、反りを効果的に抑制できる発泡樹脂成形体を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態の発泡樹脂成形体１の断面を模式的に表す図である。
【図２】第１実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法における裏部形成工程を表す説明図である。
【図３】第１実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法におけるインサート工程を表す説明図である。
【図４】第１実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法における注入工程を表す説明図である。
【図５】第１実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法における発泡工程を表す説明図である。
【図６】第２実施形態の発泡樹脂成形体２の断面を模式的に表す図である。
【図７】第２実施形態の発泡樹脂成形体２の製造方法におけるインサート工程を表す説明図である。
【図８】第２実施形態の発泡樹脂成形体２の製造方法における発泡工程を表す説明図である。
【図９】第３実施形態の発泡樹脂成形体３の断面を模式的に表す図である。
【図１０】第３実施形態の発泡樹脂成形体３の製造方法におけるインサート工程を表す説明図である。
【図１１】第３実施形態の発泡樹脂成形体３の製造方法における温度制御工程を表す説明図である。
【図１２】第３実施形態の発泡樹脂成形体３の製造方法における発泡工程を表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図１〜図１２を参照しながら、本発明の発泡樹脂成形体、及びその製造方法について、好適な実施形態を挙げて説明する。
【００１４】
説明に利用する図面は概略図であり、細かい部分での形状や相対的な位置関係、大きさの関係などは必ずしも厳密に記載されているものではない。また、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ｘ〜ｙ」は、下限ｘおよび上限ｙをその範囲に含む。そして、これらの上限値および下限値、ならびに実施形態中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで新たな数値範囲を構成し得る。さらにこれらの数値範囲内から任意に選択した数値を上限、下限の数値とすることができる。
【００１５】
本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事項は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００１６】
（第１実施形態）
第１実施形態の発泡樹脂成形体１は、車両内装部品であるインストルメントパネルに用いられている。図１に示すように、当該実施形態の発泡樹脂成形体１は、樹脂フィルムからなる表部４と、裏部５と、表部４及び裏部５の間に介在する発泡部６と、を有する。換言すると、当該実施形態の発泡樹脂成形体１は、表部４、発泡部６、及び裏部５の順に積層されてなる。
【００１７】
表部４は、発泡樹脂成形体１の意匠性を向上させる加飾層に相当し、表部４の表面は車室内に面する意匠面である。表部４は、樹脂フィルムよりなる。
【００１８】
樹脂フィルムは、意匠面側の意匠層（図示略）と発泡部６側のバッキング層（図示略）とを有する。意匠層は、樹脂フィルムのうち意匠面側の層であり、発泡樹脂成形体１の意匠性を向上させる。意匠層は、有色であっても、無色透明であってもよい。また、意匠層は模様を付したものであってもよく、無模様のものであってもよい。意匠層の材質は、樹脂材料であることが望ましく、金属材料であってもよい。樹脂材料としは、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）であるが、例えば、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル等のアクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、トリアセチルセルロース等のセルロースエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、エチレンノルボルネン共重合体等の環状炭化水素系樹脂、ポリ（メタ）アクリルイミド系樹脂、芳香族ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリマー型ウレタンアクリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、などの樹脂を例示できる。
【００１９】
バッキング層は、樹脂フィルムのうち発泡部側の層であり、表部４と発泡部６とを溶着させるものである。バッキング層は、発泡部６の樹脂材料と同じ又は互いに溶着可能な材料よりなる。このような樹脂材料としては、上記した意匠層の樹脂材料と同様なものが例示でき、発泡部６の樹脂材料によって所望のものを選択できる。なお、バッキング層は、後述するように、発泡部６を成形する発泡樹脂材料によって溶融され、その後冷却によって発泡部６と溶着する。
【００２０】
樹脂フィルムの厚さは特に制限されず、所望により任意の厚さにすることができる。例えば、樹脂フィルムの厚さは、１００μｍ〜５００μｍであることが望ましく、２００〜３００μｍであることが好ましい。
【００２１】
裏部５は、発泡樹脂成形体１において表部４と反対側に位置し、車室内へ露出しない部分である。当該実施形態における裏部５は、ソリッド樹脂よりなる。ソリッド樹脂よりなる裏部５は、内部に気泡を有さない密な樹脂部である。ここでソリッド樹脂とは、発泡剤を含有しない樹脂材料からなり、一般的な射出成形法によって成形される樹脂成形体を意味する。
【００２２】
当該実施形態におけるソリッド樹脂の樹脂材料は、ＡＢＳ樹脂である。しかしながら、ソリッド樹脂の樹脂材料はこれに限定されるものではなく、発泡部６の樹脂材料と同じ又は互いに溶着可能な材料であればよい。このような樹脂材料としては、上記した樹脂フィルムの樹脂材料と同様なものが例示できる。
【００２３】
ソリッド樹脂の厚さは特に限定されず、所望により任意の厚さにすることができる。例えば、ソリッド樹脂の厚さは、１００μｍ〜２ｍｍが望ましく、５００μｍ〜１ｍｍであることが好ましい。
【００２４】
発泡部６は、樹脂材料と発泡剤とを含む発泡樹脂材料からなる。発泡樹脂材料からなる発泡部６は、内部が多孔質な粗な樹脂部である。すなわち、発泡部６は、表部４及び裏部５に比べて密度が低い。このように、密度が低く粗な樹脂部である発泡部６は、発泡樹脂成形体１の軽量化に寄与している。
【００２５】
当該実施形態における発泡部６は、表部４側にスキン層１１と、裏部５側にスキン層１２とを有し、両スキン層１１、１２の間に発泡層１３を有する。スキン層１１、１２は、成形時において発泡層１３よりも発泡剤の発泡が抑制された層であり、発泡層１３よりも密な樹脂層である。また、スキン層１１、１２は、僅かに発泡した発泡剤により、表部４及び裏部５よりも密度が低く粗な樹脂部となっている。
【００２６】
当該実施形態における発泡部６の成形材料は、樹脂材料としてＡＢＳ樹脂を用い、発泡剤として炭酸水素ナトリウムを用いる。発泡部６の成形材料における樹脂材料と発泡剤との組合せは特に限定されるものではなく、例えば樹脂材料としては、熱可塑性樹脂であるのが好ましい。ＡＢＳ樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（所謂ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、環状ポリオレフィン等が例示される。更には、これらの樹脂材料に繊維材を加えた繊維強化プラスチック（所謂ＦＲＰ）を用いても良い。
【００２７】
発泡剤もまた特に限定せず、使用する樹脂材料に応じて、適する発泡性能や発泡温度のものを適宜選択すれば良い。例えば発泡剤としては、熱分解されることで気体を生じる一般的なものを使用できる。或いは、熱により体積の増大するものを使用することも可能である。
【００２８】
一般的な発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムおよび炭酸アンモニウム等の無機化合物、アゾジカルボンアミド、２，２’−アゾビス９イソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、および、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、ベンゼンスルフォニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルフォニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルフォニルヒドラジド、ジフェニルオキシド−４，４’−ジスルフォニルヒドラジド、４，４’−オキシビス９（ベンゼンスルフォニルヒドラジド）、および、パラトルエンスルフォニルヒドラジド等のスルフォニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，および、Ｎ’−ジメチルフタルアミド等のニトロソ化合物、テレフタルアジド、および、ｐ−ｔ−ブチルベンズアジド等のアジド化合物が例示される。
【００２９】
熱により体積の増大する発泡剤としては、カプセル発泡剤を挙げることができる。カプセル発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻に発泡剤が封入されたものを指す。外殻を構成する熱可塑性樹脂としては塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の共重合体が用いられ、発泡剤としてはイソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、ヘプタン、低沸点ハロゲン化炭化水素、メチルシラン等の揮発性有機溶剤が用いられる。なお、当該揮発性有機溶剤は膨張剤とも呼ばれる。
【００３０】
また、上記のような化学発泡剤の他に、二酸化炭素や窒素等を用いたＭｕｃｅｌｌ（登録商標）プロセスによる物理発泡剤や、マイクロカプセルを用いた物理発泡剤を使用することもできる。
【００３１】
何れの場合にも、発泡剤が発泡すること、例えば、発泡剤から気体が生じること、発泡剤と発泡開始剤との化学反応で気体が生じること、或いは気体の体積が増大すること等で、成形材料中に気泡が形成される。そして、気泡がコアバック工程において膨張または成長することで、本発明の発泡樹脂成形体１を得ることができる。
【００３２】
発泡剤の樹脂材料に対する添加割合は特に限定するものではないが、例えば、樹脂材料１００重量部に対して、発泡剤が１．０重量部以上１０．０重量部以下とするのが好ましい。
【００３３】
当該実施形態の発泡樹脂成形体１では、上記のように、発泡部６は、表部４である樹脂フィルムと裏部５であるソリッド樹脂によって挟持されている。ところで、発泡剤を含む樹脂材料から成形される発泡部６は、内部が粗な樹脂部となるため、発泡剤を含まない樹脂材料から成形される樹脂フィルムよりも、成形時における収縮率が大きいことが知られている。用いられる樹脂材料によっても異なるが、発泡樹脂成形体と樹脂フィルムとは、おおよそ２〜４倍の収縮率の違いがある。このように、互いに収縮率が大きく異なる発泡部６と樹脂フィルムとをインサート成形すると、収縮率が大きい発泡部６が内側になり、収縮率が小さい樹脂フィルムが外側になるような反りが生じてしまう。
【００３４】
そこで、当該実施形態の発泡樹脂成形体１では、樹脂フィルムである表部４とは反対側の裏部５に、発泡部６よりも収縮率の小さいソリッド樹脂を設けている。このように、大きな収縮率を有する発泡部６の両側を、この発泡部６よりも小さな収縮率を有する樹脂フィルム及びソリッド樹脂によって挟み込むことにより、成形時における収縮率の差に起因する反りを、効果的に抑制することが可能である。すなわち、収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい樹脂フィルム及びソリッド樹脂で両面から挟み込むことにより、物理的又は機械的に発泡部６の収縮を抑制させることができる。したがって、当該実施形態の発泡樹脂成形体１によれば、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることができる。
【００３５】
また一般に、細孔を有する樹脂部と、細孔を有さない樹脂部とを比較すると、細孔を有する樹脂部は細孔を有さない樹脂部よりも収縮率が大きくなる。換言すると、密度が高く密な樹脂部は、密度が低く粗な樹脂部よりも収縮率が小さくなる。
【００３６】
図１に示すように、当該実施形態の発泡樹脂成形体１によれば、発泡部６は粗な樹脂部であり、表部４である樹脂フィルム及び裏部５であるソリッド樹脂は密な樹脂部である。このことからも、当該実施形態の発泡樹脂成形体１は、収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい樹脂フィルム及びソリッド樹脂で両面から挟み込む構成となっているといえ、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることができる。
【００３７】
また、当該実施形態における表部４の樹脂フィルム及び裏部５のソリッド樹脂とは、できるだけ近い収縮率であることが望ましく、同じ収縮率であることが好ましい。このように成形時において、発泡部６を挟み込む樹脂フィルム及びソリッド樹脂が、互いにできるだけ近い収縮率であることにより、収縮率の差に起因する反りをより効果的に抑制することが可能となる。また、発泡部６を挟み込む樹脂フィルム及びソリッド樹脂が、互いに同じ収縮率であることにより、さらに効果的にこの反りを抑制することが可能となる。
【００３８】
ここで、本明細書中で用いられる「収縮率」とは、発泡部６においては、発泡した発泡樹脂材料が冷却し固化する際の成形収縮率のことを意味する。また裏部５において裏部５がソリッド樹脂である場合には、ソリッド樹脂が成形された後ソリッド樹脂と発泡部６との二色成形する際の成形収縮率のことを意味する。裏部５において裏部５が樹脂フィルムである場合には、インサート成形する際の成形収縮率のことを意味する。裏部５において裏部５がスキン層である場合には、発泡部６の収縮率と同様に、発泡成形する際の成形収縮率のことを意味する。また、表部４においては、上記裏部５が樹脂フィルムである場合と同様である。
【００３９】
また、「収縮率が同じ」とは、これらの収縮率の差が０．０１％〜０．１％以内であるものを含む意味で用いられている。このように収縮率の差が上記範囲内であれば、成形時における収縮率の差に起因する発泡樹脂成形体の反りを十分に抑えることが可能である。
【００４０】
次に、当該実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法について、図２〜図５を参照して説明する。当該実施形態の発泡樹脂成形体１の製造方法では、第１型面７１ａをもつ第１型７１と、第１型面７１ａと対面する第２型面７２ａをもつ第２型７２と、を有する発泡成形型７を用いる。
【００４１】
当該製造方法においては、第１型７１は可動型であり、第２型は固定型である。第１型７１は、型開き方向において第２型７２に近づき、又は、離れるように所定の距離だけ移動可能である。また、第２型面７２ａと第１型面７１ａとの間にキャビティが形成される。このキャビティは、以下説明する裏部形成工程において第１キャビティ７３をなし、インサート工程及び注入工程において第２キャビティ７４をなす。また、キャビティはコアバック工程後には、第３キャビティ７５をなす。これらのキャビティ幅は、第１キャビティ７３、第２キャビティ７４、及び第３キャビティ７５の順に大きくなっている。
【００４２】
当該実施形態の製造方法は、裏部形成工程と、インサート工程と、注入工程と、発泡工程と、固化工程と、を含む。
【００４３】
裏部形成工程は、発泡樹脂成形体１の裏部５を成形する工程である。当該実施形態における裏部形成工程では、ソリッド樹脂を成形する。まず、成形型７を型締めする。このとき、図２に示すように、第２型面７２ａと第１型面７１ａとの間には第１キャビティ７３が形成される。第１キャビティ７３のキャビティ幅は、ソリッド樹脂の膜厚と同じとなる。
【００４４】
次に、射出装置により、ソリッド樹脂を成形する溶融樹脂材料を第１キャビティ７３内に注入し、充填する。なお、このとき第１型７１は、樹脂材料による流体圧に抗して第１キャビティ７３の大きさを維持するのに足る力で、第２型７２に向けて型締めされている。その後、第１型面７１ａ及び第２型面７２ａによって樹脂材料が冷却され固化し、裏部５が成形される。
【００４５】
裏部５が成形された後、インサート工程が行われる。インサート工程では、樹脂フィルムである表部４を成形型７内に配置する。まず、裏部形成工程において型締めされていた成形型７を、第１型７１と第２型７２とが離れるように、第１型７１を型開き方向に移動させる。
【００４６】
その後、図３に示すように、第２型面７２ａ上に裏部５であるソリッド樹脂を残したまま、予め用意された樹脂フィルムを第１型面７１ａ上に配置し、再度成形型７を型締めする。このとき、型締めされた成形型７内には、ソリッド樹脂と樹脂フィルムとの間に形成された第２キャビティ７４を有する。第２キャビティ７４のキャビティ幅は、発泡部６の膜厚よりも小さい。また、樹脂フィルムは、意匠層を第１型面７１ａ上に配置し、バッキング層が第２キャビティ７４側になるようにする。
【００４７】
インサート工程の後、注入工程が行われる。注入工程では、図４に示すように、成形型７内に区画形成された第２キャビティ７４内に、発泡部６を成形する溶融状態の発泡樹脂材料６１を注入し、充填する。なおこのとき、裏部形成工程と同様に、第２キャビティ７４を区画形成する成形型７を、発泡樹脂材料６１の流体圧に抗する力で型締めされている。
【００４８】
当該実施形態における注入工程で用いられる発泡樹脂材料６１は、７５質量部のＡＢＳ樹脂、５質量部の炭酸水素ナトリウムおよび２０質量部のタルクを含有する。このうち炭酸水素ナトリウムは発泡剤として機能する。具体的には、炭酸水素ナトリウムは加熱分解されて炭酸ナトリウムと水と二酸化炭素を生じる。このうち二酸化炭素は樹脂材料中の気泡を構成し得る。また、この分解反応速度は水の存在下で高まるために、上記の分解反応による樹脂材料での発泡は連続的に進行し得る。このとき発泡剤は小さな気泡（微発泡）を発生させている。
【００４９】
なお、既述のとおり、上記化学発泡剤に代えて二酸化炭素や窒素等を用いる物理発泡剤を用いることもできる。当該実施形態においてこれらの発泡剤は、成形型内に投入される加熱溶融した樹脂材料に予め添加しているが、これに代えて、先に加熱溶融した樹脂材料を成形型内に充填しておき、その後、この加熱溶融した樹脂材料に対して直接的に添加してもよい。
【００５０】
注入工程で第２キャビティ７４内に注入され充填された溶融状態の発泡樹脂材料６１は、加熱されているため高温（例えば１４０℃）である。したがって、第１型面７１ａ側に配置されている樹脂フィルムのバッキング層は、溶融状態の発泡樹脂材料６１により溶融する。同様に、第２型７２側に配置されているソリッド樹脂の表面も溶融する。
【００５１】
当該実施形態における注入工程では、第２キャビティ７４内に発泡樹脂材料６１を注入し充填した後、所定の時間、第２キャビティ７４内を保圧する。注入工程で行う保圧は、発泡部６におけるスキン層１１、１２を形成することを目的としている。
【００５２】
第２キャビティ７４内の保圧は、発泡樹脂材料６１を第２キャビティ７４内に注入し充填した後、型締め状態を保ち、そのままの射出圧力を保持する。そして、第２型面７２ａ及び樹脂フィルムによって発泡樹脂材料６１の表面が冷却させる。これにより、第２キャビティ７４内に充填された発泡樹脂材料６１の表面には、発泡剤が微発泡の状態で固化したスキン層１１、１２が形成される。このとき、スキン層１１、１２よりも内部に存在する発泡樹脂材料６１は樹脂材料が固化せず、かつ、発泡剤は微発泡の状態となっている。なお、当該実施形態における注入工程では、保圧は省略されてもよい。
【００５３】
注入工程の後、発泡工程が行われる。発泡工程では、第２キャビティ７４内に注入し充填された発泡樹脂材料６１を、発泡剤による気泡を膨らませ、発泡樹脂材料６１全体の体積を膨張させる。具体的には、第２キャビティ７４を有する成形型７において、第１型７１が第２型７２から離れるように型開き方向に移動させ、第２キャビティ７４の容積を増大させる。このとき、図５に示すように、成形型７内には第３キャビティ７５が形成される。第３キャビティ７５のキャビティ幅は、発泡部６の膜厚と同じとなる。
【００５４】
このように、第２キャビティ７４の容積を増大させ第３キャビティ７５を形成することで、成形型７内の内圧が低下し、発泡樹脂材料６１の発泡剤による気泡が大きく膨らむ。この結果、発泡樹脂材料６１は全体として膨張し、成形中間体６２が成形される。
【００５５】
その後、成形中間体６２が冷却され固化する固化工程を行う。当該実施形態における固化工程では、成形中間体６２は、冷却媒体等を用いることなく型面によって冷却される。これにより、注入工程において溶融していた樹脂フィルムのバッキング層及びソリッド樹脂の表面は、冷却固化され発泡樹脂成形体１にそれぞれ溶着する。こうして、発泡部６の両面に、表部４である樹脂フィルムと裏部５であるソリッド樹脂とを備えた発泡樹脂成形体１が成形される。
【００５６】
このとき、発泡樹脂材料６１からなる発泡部６は粗な樹脂部となるため、収縮率が比較的大きい。一方で、発泡部６の両面には、密な樹脂部である樹脂フィルム及びソリッド樹脂が溶着されている。密な樹脂部は収縮率が比較的小さい。すなわち、当該実施形態の製造方法によって成形された発泡樹脂成形体１は、収縮率が比較的大きな樹脂部が収縮率の比較的小さな樹脂部によって挟持された構成となっている。換言すると、粗な樹脂部が密な樹脂部によって挟持された構成となっている。したがって、発泡樹脂成形体１において起こり得る反りを効果的に抑制することが可能となる。
【００５７】
また、当該実施形態の発泡樹脂成形体１であれば、表部４に樹脂フィルムを設けるのみであり、後述する第２実施形態に比べて製造コストを削減できる。また、裏部５にソリッド樹脂を設けることにより、発泡樹脂成形体１の強度向上に有利となる。この場合にはソリッド樹脂の膜厚を可能な限り大きくすることで、発泡樹脂成形体１の強度をさらに向上させることができる。
【００５８】
以上のように、当該実施形態の製造方法では、裏部５であるソリッド樹脂と発泡部６とは二色成形法により成形され、表部４である樹脂フィルムは、二色成形された裏部５及び発泡部６に対してインサート成形されている。
【００５９】
（第２実施形態）
第２実施形態の発泡樹脂成形体２は、図６に示すように、第１実施形態の発泡樹脂成形体１における裏部５を、表部４と同じ樹脂フィルムとしたものである。したがって、当該実施形態の発泡樹脂成形体２も、第１実施形態の発泡樹脂成形体１と同様に、発泡部６は粗な樹脂部であり、表部４及び裏部５である樹脂フィルムは密な樹脂部である。すなわち、収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい樹脂フィルムで両面から挟み込む構成となっているため、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることができる。
また、表部４と裏部５とは同じ樹脂フィルムであるため、同じ収縮率を有する。すなわち、当該実施形態における発泡部６は、発泡部６の収縮率よりも小さく且つ互いに同じ収縮率を有する表部４と裏部５とによって挟み込まれている。したがって、当該実施形態の発泡樹脂成形体２であれば、成形時における表部４と裏部５との収縮率の差がなくなるため、より効果的に反りを抑制できる。
【００６０】
次に、第２実施形態の発泡樹脂成形体２の製造方法について、図７及び図８を参照して説明する。当該実施形態における製造方法は、第１実施形態における製造方法の裏部形成工程が無く、また、インサート工程において表部４及び裏部５が形成される点で異なり、その他の工程については第１実施形態における製造方法と同様である。
【００６１】
当該実施形態の製造方法では、第１実施形態の製造方法と同様の発泡成形型８を用いる。成形型８内に形成されるキャビティは、以下説明するインサート工程及び注入工程において第４キャビティ８３をなす。また、発泡工程後には、第５キャビティ８４をなす。これらのキャビティ幅は、第４キャビティ８３、第５キャビティ８４の順に大きくなっている。
【００６２】
図７に示すように、当該実施形態におけるインサート工程では、所定の間隔をもって離間した第２型８２及び第１型８１のそれぞれの型面上に、同じ材質及び膜厚の樹脂フィルムをそれぞれ配置する。このとき、成形型８内には、第２型面８２ａ上に配置された樹脂フィルムと第１型面８１ａ上に配置された樹脂フィルムとの間に、第４キャビティ８３が形成されている。
【００６３】
その後、第４キャビティ８３に発泡樹脂材料６１を注入する注入工程と、発泡樹脂材料６１が注入し充填された第４キャビティ８３の容積を増大させて第５キャビティ８４とする発泡工程（図８）を、順に行い、成形中間体６３を形成する。その後、固化工程において成形中間体６３を冷却固化させることで、発泡樹脂成形体２（図６）が成形される。
【００６４】
当該実施形態における製造方法によって成形された発泡樹脂成形体２も、第１実施形態における製造方法によって成形された発泡樹脂成形体１と同様に、発泡部６は粗な樹脂部であり、表部４及び裏部５である樹脂フィルムは密な樹脂部である。すなわち、収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい樹脂フィルムで両面から挟み込む構成となっているため、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることができる。
【００６５】
（第３実施形態）
第３実施形態の発泡樹脂成形体３は、第１実施形態の発泡樹脂成形体１と裏部５の構成において異なる。すなわち、第３実施形態の発泡樹脂成形体３は、裏部５及び発泡部６が発泡成形によりなり、裏部５は発泡部６より密な樹脂部からなる。具体的には、裏部５は、後述する発泡樹脂体３０のスキン層である。
【００６６】
図９に示すように、第３実施形態の発泡樹脂成形体３は、樹脂フィルムである表部４と、発泡樹脂体３０と、を有する。発泡樹脂体３０は、発泡樹脂材料が発泡してなり、第１スキン層３１と発泡層３３と第２スキン層３２とからなる。そして、当該実施形態の発泡樹脂成形体３では、発泡樹脂体３０のうち、第２スキン層３２が裏部５となり、第１スキン層３１及び発泡層３３が発泡部６となる。
【００６７】
裏部５となる第２スキン層３２は、成形時において第１スキン層３１よりも層厚が大きくなるように成形されている。したがって、第２スキン層３２は第１スキン層３１よりも密な樹脂部といえる。すなわち、第１スキン層３１及び発泡層３３からなる発泡部６は、表部４である樹脂フィルムや裏部５である第２スキン層３２よりも粗な樹脂部であるといえる。
【００６８】
図９に示すように、当該実施形態の発泡樹脂成形体３のうち発泡樹脂体３０は、例えば成形型内のキャビティ容積を増大させるコアバック等の発泡工程において成形され得る。発泡樹脂体３０は、樹脂フィルムと接する第１スキン層３１と、発泡層３３と、発泡層３３を介して第１スキン層３１と反対側に位置する第２スキン層３２とからなる。すなわち、発泡樹脂体３０は、第１スキン層３１と第２スキン層３２との間に発泡層３３が介在するように積層されてなる。発泡層３３は第１スキン層３１及び第２スキン層３２よりも密度が低く粗な樹脂部であり、第１スキン層３１及び第２スキン層３２は発泡層３３よりも密な樹脂部である。
【００６９】
図９に示すように、発泡樹脂体３０では、樹脂フィルム側の第１スキン層３１の層厚よりも第２スキン層３２の層厚の方が大きくなっている。すなわち、当該実施形態の発泡樹脂成形体３は、発泡層３３の一方側には樹脂フィルム及び第１スキン層３１からなる密な樹脂部を有し、発泡層３３の他方側には第１スキン層３１よりも層厚が大きな第２スキン層３２からなる密な樹脂部を有している。
【００７０】
第２スキン層３２は、第１スキン層３１よりも層厚を大きくすることで、第１スキン層３１よりも密な樹脂部が増える。すると、成形時における第２スキン層３２の収縮率を、第１スキン層３１の収縮率よりも小さくすることが可能である。また、第１スキン層３１の外側には、発泡層３３よりも収縮率の小さな樹脂フィルムを有する。すなわち、当該実施形態の発泡樹脂成形体３では、成形時における収縮率の大きな発泡層３３を有する発泡部６の一方の面に、成形時における収縮率の小さな樹脂フィルムである表部４と、他方の面に、成形時における収縮率の小さな第２スキン層３２である裏部５と、を有することとなる。
【００７１】
このように、発泡樹脂成形体３は、粗な樹脂部からなる発泡部６の両面が、密な樹脂部からなる樹脂フィルムである表部４と、密な樹脂部からなる第２スキン層３２である裏部５と、によって挟持されている。すなわち、当該実施形態の発泡樹脂成形体３においても、第１実施形態の発泡樹脂成形体３と同様に、成形時における収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい表部４及び裏部５で両面から挟み込む構成となっているといえ、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることができる。
【００７２】
第２スキン層３２の層厚を第１スキン層３１の層厚よりも大きくすることは、後述する成形型面の温度制御によって行われ得る。例えば、発泡工程前に第２スキン層３２側の型面の温度を、樹脂フィルムの表面の温度よりも低くするように、第１スキン層３１側の型面の温度を制御することで、第２スキン層３２の成長を促進させることができる。これにより、第２スキン層３２の膜厚を第１スキン層３１の膜厚よりも大きくすることができる。
【００７３】
第２スキン層３２の膜厚は、第１スキン層３１の膜厚の１．５倍〜３．５倍であることが望ましく、２．０倍〜３．０倍であることが望ましい。第２スキン層３２の膜厚が上記範囲内であれば、成形時における第２スキン層３２の収縮率を十分に小さくすることができる。
【００７４】
また、表部４である樹脂フィルムと裏部５である第２スキン層３２との収縮率は、できるだけ近いことが望ましく、同じであることが好ましい。このように成形時において、発泡部６を挟み込む樹脂フィルム及び第２スキン層３２が、互いにできるだけ近い収縮率であることにより、収縮率の差に起因する反りをより効果的に抑制することが可能となる。また、発泡部６を挟み込む樹脂フィルム及び第２スキン層３２が、互いに同じ収縮率であることにより、さらに効果的にこの反りを抑制することが可能となる。
【００７５】
次に、第３実施形態の発泡樹脂成形体３の製造方法について、図１０〜図１２を参照して説明する。第３実施形態の発泡樹脂成形体３の製造方法は、第３実施形態における製造方法と比べて裏部形成工程が無く、温度制御工程を有する点で異なり、その他の工程については第１実施形態における製造方法と同様である。なお、当該実施形態における製造方法のインサート工程では、第２型面９２ａ上に、樹脂フィルムである表部４を配置している。
【００７６】
当該実施形態における製造方法は、インサート工程と、注入工程と、温度制御工程と、発泡工程と、固化工程とを含む。
【００７７】
当該実施形態における製造方法では、第１実施形態における製造方法と同様の発泡成形型９を用いる。図１０に示すように、成形型９内に形成されるキャビティは、以下説明するインサート工程及び注入工程において第６キャビティ９３をなす。また、発泡工程後には、第７キャビティ９４をなす。これらのキャビティ幅は、第６キャビティ９３、第７キャビティ９４の順に大きくなっている。
【００７８】
当該実施形態における製造方法では、インサート工程及び注入工程と共に、第１型面９１ａ及び第２型面９２ａの温度を制御する温度制御工程を行う。すなわち、当該実施形態の製造方法では、射出装置によって発泡樹脂材料６１が成形型９内に射出される前から第１型面９１ａ及び第２型面９２ａの温度が制御されている。
【００７９】
温度制御工程は、第６キャビティ９３内に注入し充填された発泡樹脂材料６１において、樹脂フィルム側とは反対側の発泡樹脂材料６１の表面に形成される第２スキン層３２の膜厚を第１スキン層３１よりも大きくすることを目的とする工程である。
【００８０】
温度制御工程では、第２型９２に設けられた加熱媒体用通路９２ｂに加熱媒体を供給して第２型面９２ａを加熱し、第１型９１に設けられた冷却媒体用通路９１ｂに冷却媒体を供給して第１型面９１ａを冷却する。具体的には、図１１に示すように、第６キャビティ９３内に充填された発泡樹脂材料６１を、樹脂フィルム側とは反対側の発泡樹脂材料６１の表面を第１型面９１ａによって速やかに冷却する。また、樹脂フィルムと接する発泡樹脂材料６１の表面を、加熱された第２型面９２ａによって速やかに冷却されることを抑制する。すなわち、樹脂フィルムと接する発泡樹脂材料６１の表面をゆっくりと冷却する。これにより、速やかに冷却されて形成された第２スキン層３２は、ゆっくりと冷却されて形成された第１スキン層３１よりも、スキン層の形成が促進される。つまり、第２スキン層３２の層厚が第１スキン層３１の層厚よりも大きくなる。なお、第１スキン層３１は、第２型面９２ａによって加熱された樹脂フィルムの表面によって、速やかに冷却されることとなる。
【００８１】
第１型面９１ａは、発泡樹脂材料６１が第６キャビティ９３内に注入される前より冷却媒体によって冷却されている。そして、発泡樹脂材料６１が第６キャビティ９３内に充填されているときには、第１型面９１ａの温度は、例えば４０〜８０℃になるように温度制御されている。第６キャビティ９３内に充填される発泡樹脂材料６１は加熱溶融されているため高温（例えば１４０℃程度）である。よって、上記範囲内の第１型面９１ａの温度であれば、発泡樹脂材料６１の表面を十分に冷却することができ、第２スキン層３２の形成促進に効果的である。
【００８２】
また、第２型面９２ａも、発泡樹脂材料６１が第６キャビティ９３内に注入される前より加熱媒体によって加熱されている。第２型面９２ａの温度は、表部４である樹脂フィルムが溶融しない温度であればよく、例えば１００〜１３０℃に温度制御されている。上記範囲内の第２型面９２ａの温度であれば、樹脂フィルムを介して発泡樹脂材料６１の表面が速やかに冷却されることを抑制でき、第１スキン層３１の層厚を第２スキン層３２よりも薄くすることに効果的である。
【００８３】
温度制御工程は、少なくとも注入工程前に行われていればよい。当該実施形態における温度制御工程では、発泡樹脂材料６１が成形型９内に射出される前から、発泡工程が終了するまで行われている。このように、注入工程及び発泡工程の間、温度制御工程が行われることにより、第２スキン層３２を所望とする層厚にすることが可能となる。
【００８４】
加熱媒体及び冷却媒体は、特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。加熱媒体としては、スチーム、加圧熱水、加熱オイル等が挙げられ、加熱媒体の代わりに加熱手段として電気式又は電磁誘導式ヒータ等が挙げられる。また、冷却媒体としては、水、フロン、液体窒素等が挙げられる。
【００８５】
温度制御工程において第２スキン層３２の成長を十分に促し、第２スキン層３２の層厚を所望の厚さに形成した後、図１２に示すように、発泡工程を行うことで成形中間体６４が成形される。その後、成形中間体６４が冷却され固化する固化工程を行うことで、当該実施形態の発泡樹脂成形体３が成形される。
【００８６】
このように、当該実施形態の製造方法によって成形された発泡樹脂成形体３は、粗な樹脂部からなる発泡部６の両面が、密な樹脂部からなる表部４である樹脂フィルム及び裏部５である第２スキン層３２によって挟持されている。すなわち、当該実施形態の発泡樹脂成形体３においても、第１実施形態の発泡樹脂成形体１と同様に、成形時における収縮率の大きな発泡部６を、収縮率の小さい樹脂フィルム（表部４）及び第２スキン層３２（裏部５）で両面から挟み込む構成となっているといえ、成形時における収縮率の差に起因する反りを効果的に抑制させることが可能となる。
【００８７】
以上、本発明の発泡樹脂成形体及びその製造方法の好適な実施形態を説明してきたが、本発明の発泡樹脂成形体及びその製造方法は特に上記実施形態に限定されるものではなく、以下のような変形例であっても、本発明の効果を奏し得る。
【００８８】
例えば、第２実施形態の発泡樹脂成形体２における製造方法では、固化工程後、すなわち表部４及び裏部５が共に樹脂フィルムである発泡樹脂成形体２を成形後、裏部５の樹脂フィルムを除去する裏部除去工程を追加してもよい。
【００８９】
また、第３実施形態の発泡樹脂成形体３における製造方法の温度制御工程では、第２型面９２ａを加熱し、第１型面９１ａを冷却することとしているが、第２型面９２ａのみを加熱する場合であってもよく、また、第１型面９１ａのみを冷却する場合であってもよい。要するに、樹脂フィルム側の発泡樹脂材料の表面を、これとは反対側の発泡樹脂材料の表面よりも温度が相対的に高くなるように、第１型面９１ａ及び第２型面９２ａの温度が制御されていればよい。
【００９０】
また、上記実施形態の発泡樹脂成形体は、軽量化が望まれる種々の部材に適用できる。例えば、自動車のインストルメントパネルの裏側に配置され、空調用レジスタやクラスタ等を保持するブラケットのような組付け部材の他、ドアトリム等の車両内装部品にも適用可能である。
【００９１】
本発明の発泡樹脂成形体及びその製造方法は、以下のように表現できる。
＜１＞  樹脂フィルムからなる表部４と、裏部５と、表部４と裏部５との間に介在する発泡部６と、を備え、発泡部６に対して表部４がインサートされた発泡樹脂成形体であって、発泡部６の発泡成形時において、表部４及び裏部５の収縮率は発泡部６の収縮率に比べて小さい発泡樹脂成形体。
＜２＞  樹脂フィルムからなる表部４と、裏部５と、表部４と裏部５との間に介在する発泡部６と、を備え、裏部５及び発泡部６に対して表部４がインサートされた発泡樹脂成形体であって、表部４及び裏部５は、発泡部６よりも密な樹脂部である発泡樹脂成形体。
＜３＞  表部４と裏部５との収縮率は、同じである請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形体。
＜４＞  裏部５と発泡部６とは、同材又は異材で二色成形されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
＜５＞  裏部５は、発泡部６に対してインサートされた樹脂フィルムからなる請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
＜６＞  裏部５及び発泡部６は発泡成形によりなり、裏部５は発泡部６より密な樹脂部であるスキン層からなる請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形体。
＜７＞  請求項３又は４に記載の発泡樹脂成形体１の製造方法であって、第１型面７１ａをもつ第１型７１と、第１型面７１ａと対面する第２型面７２ａをもつ第２型７２と、を有する発泡成形型７を用い、第１型面７１ａ及び第２型面７２ａの間に区画される第１キャビティ７３内に樹脂材料を注入し、裏部５を形成する裏部形成工程と、裏部５を第２型面７２ａ上に配置させたまま、第１型面７１ａ上に表部４を配置させるインサート工程と、表部４と裏部５との間に区画される第２キャビティ７４内に発泡樹脂材料６１を注入する注入工程と、第２キャビティ７４内の発泡樹脂材料６１を発泡させて成形中間体６２とする発泡工程と、成形中間体６２を固化させる固化工程と、を含む発泡樹脂成形体１の製造方法。
＜８＞  請求項３又は５に記載の発泡樹脂成形体２の製造方法であって、第１型面８１ａをもつ第１型８１と、第１型面８１ａと対面する第２型面８２ａをもつ第２型８２と、を有する発泡成形型８を用い、第１型面８１ａ及び第２型面８２ａの一方に表部４を配置し、他方に裏部５を配置するインサート工程と、表部４と裏部５との間に区画される第４キャビティ８３内に発泡樹脂材料６１を注入する注入工程と、第４キャビティ８３内の発泡樹脂材料６１を発泡させて成形中間体６３とする発泡工程と、成形中間体６３を固化させる固化工程と、を含む発泡樹脂成形体２の製造方法。
＜９＞  請求項６に記載の発泡樹脂成形体３の製造方法であって、第１型面９１ａをもつ第１型９１と、第１型面９１ａと対面する第２型面９２ａをもつ第２型９２と、を有する発泡成形型９を用い、第１型面９１ａ及び第２型面９２ａの一方に表部４を配置するインサート工程と、表部４の表面と、第１型面９１ａ及び第２型面９２ａの他方との間に区画される第６キャビティ９３内に発泡樹脂材料６１を注入する注入工程と、第１型面９１ａ及び第２型面９２ａにおいて、他方の温度を一方の温度よりも相対的に低くする温度制御工程と、第６キャビティ９３内の発泡樹脂材料６１を発泡させて成形中間体６４とする発泡工程と、成形中間体６４を固化させる固化工程と、を含む発泡樹脂成形体３の製造方法。
【符号の説明】
【００９２】
１、２、３：発泡樹脂成形体  ４：表部  ５：裏部  ６：発泡部
６１：発泡樹脂材料  ６２、６３、６４：成形中間体
７、８、９：発泡成形型（成形型）
７１、８１、９１：第１型  ７１ａ、８１ａ、９１ａ：第１型面
７２、８２、９２：第２型  ７２ａ、８２ａ、９２ａ：第２型面
７３：第１キャビティ  ７４：第２キャビティ
８３：第４キャビティ  ９３：第６キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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