(57)【要約】【課題】ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される積層フィルムの製造方法の提供。【解決手段】連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する積層フィルムの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、
前記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、
前記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、
前記塗布が、エクストルージョン塗布であり、
得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、
前記塗布する工程において、２つの前記凹凸部の間の前記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する
積層フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記凹凸部の最大高さが、１μｍ以上１０μｍ以下である、請求項１に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムの材質が、シクロオレフィン樹脂、又は、シクロオレフィン共重合樹脂である、請求項１又は請求項２に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記巻き取る工程において、オシレート巻きを行う、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記オシレート巻きが、前記凹凸部の幅の１／２以上のオシレート幅で行われる、請求項４に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂組成物を塗布する部分が、前記凹凸部の内側の平坦部全面に加え、前記凹凸部全幅の１／２以上を含む、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記凹凸部の幅が、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の積層フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記凹凸部が、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、及び、エンボス加工による凹凸形成方法よりなる群から選ばれる少なくとも１種の方法により形成されたものである、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の積層フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、積層フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性フィルム表面に機能層を積層する方法としては塗布、蒸着、スパッタリング、溶融ラミネート、貼合などがあり、その中でも塗布は常圧プロセスでロールトゥロール（Ｒｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ）が可能なため生産性が高く、多くの機能性材料に対応可能であることから幅広く適用されている。塗布液の物性や要求品質に応じて様々な塗布方式（グラビア塗布、バー塗布、エクストルージョン塗布、スプレー塗布、ディップ塗布など）が提案されているが、エクストルージョン塗布方式では予め高精度に計量された液を塗布することにより、光学用フィルムなどで必要となる高い膜厚精度を実現可能である。
【０００３】
エクストルージョン塗布方式（図２参照）では、スロットダイから吐出される液がフィルム裏面に回らないようにフィルム幅より狭く塗布するため、フィルムの両端に未塗布部分が形成される。搬送中のベースが蛇行したり、塗布幅変動も考慮し、安定生産のために一定の未塗布部分を確保する必要がある。
【０００４】
また、従来の樹脂フィルムとしては、特許文献１又は２に記載された方法が知られている。
特許文献１には、フィルムの少なくとも片面における、突起径の長径が５μｍ以上の突起数が、０．５個／ｍｍ2以上２０個／ｍｍ2以下であって、かつ、フィルムの両面にコロナ放電処理が施されていることを特徴とするコンデンサ用ポリプロピレンフィルムが開示されている。
特許文献２には、幅２０００ｍｍ〜５０００ｍｍに形成されるとともに、両面にコロナ処理が施され、少なくとも片面における幅方向の両端部にコロナ処理の非処理部分がそれぞれ形成されていることを特徴とするプラスチックフィルムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２８０５号公報
【特許文献２】特開２００８−２９７４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
熱可塑性フィルム表面に機能層を積層する工程において、フィルムと機能層の密着性や濡れ性を改良する目的で、予め熱可塑性フィルムにコロナ放電処理などの表面処理を施し、フィルム表面を改質することがある。特にポリオレフィン樹脂やシクロオレフィン樹脂（又はこれらの共重合体）は、表面エネルギーが低いため、密着性及び濡れ性が悪く、表面処理が必要となる。
また、上述した表面処理工程での処理幅は、塗布幅以上であることが好ましい（表面処理幅≧塗布幅）。表面処理を高精度に制御することは困難であるため表面処理幅＝塗布幅とすることは難しく、表面処理したフィルムにエクストルージョン塗布方式で塗布すると、両端に未塗布の表面処理フィルムが露出する。
表面処理部が露出したフィルムをロール状に巻き取ると、表面処理部でフィルム同士が接着して一体化する、いわゆるブロッキングが発生してしまうという問題があることを本発明者らは見出した。特に光学用途で使用される平滑性の高いフィルムでは、フィルム同士の接触面積が大きくブロッキングしやすいと本発明者らは推定している。
【０００７】
本発明の一実施形態が解決しようとする課題は、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される積層フィルムの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞  連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する積層フィルムの製造方法。
＜２＞  上記凹凸部の最大高さが、１μｍ以上１０μｍ以下である、上記＜１＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜３＞  上記熱可塑性樹脂フィルムの材質が、シクロオレフィン樹脂、又は、シクロオレフィン共重合樹脂である、上記＜１＞又は＜２＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜４＞  上記巻き取る工程において、オシレート巻きを行う、上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜５＞  上記オシレート巻きが、上記凹凸部の幅の１／２以上のオシレート幅で行われる、上記＜４＞に記載の積層フィルムの製造方法。
＜６＞  上記樹脂組成物を塗布する部分が、上記凹凸部の内側の平坦部全面に加え、上記凹凸部全幅の１／２以上を含む、上記＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜７＞  上記凹凸部の幅が、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である、上記＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
＜８＞  上記凹凸部が、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、及び、エンボス加工による凹凸形成方法よりなる群から選ばれる少なくとも１種の方法により形成されたものである、上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の積層フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一実施形態によれば、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される積層フィルムの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本開示に好適に用いられる凹凸部が形成された熱可塑性樹脂フィルムの一例の模式断面図である。
【図２】本開示に好適に用いられるエクストルージョン塗布装置の一例の模式断面図である。
【図３】本開示に好適に用いられるオシレート巻きの一例の部分模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本開示について詳細に説明する。
なお、本明細書中、「ｘｘ〜ｙｙ」の記載は、ｘｘ及びｙｙを含む数値範囲を表す。
また、本明細書中の「工程」の用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その工程の所期の目的が達成されれば本用語に含まれる。
また、本開示において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
また、本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
【００１２】
（積層フィルムの製造方法）
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程、及び、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されており、上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
【００１３】
本発明者らが詳細な検討を行った結果、上記積層フィルムの製造方法とすることにより、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制されることを見出した。
上述したように、従来の方法により製造された積層フィルムをロール状に巻き取ると、表面処理部でフィルム同士が接着して一体化する、いわゆるブロッキングが発生してしまうという問題があることを本発明者らは見出した。
積層フィルムの両端部に凹凸を形成することにより、ロール状に巻き取った時の積層フィルム同士の接触面積を低減することで、ブロッキングの発生を抑制できると推定している。また、積層フィルムの未塗布部を含む両端部は、通常、製品有効範囲ではないため、凹凸を形成しても製品の品質影響はないと考えられる。
【００１４】
＜凹凸部＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、得られた積層フィルムの少なくとも片面における幅方向の両端部に凹凸部が形成されている。
上記凹凸部の形成は、上記巻き取る工程の前であればよく、例えば、上記表面処理を施す工程の前であっても、上記表面処理を施す工程と上記塗布する工程との間であっても、上記塗布する工程と上記巻き取る工程との間であってもよいし、また、上記表面処理を施す工程に用いる熱可塑性樹脂フィルムとして、幅方向の両端部に凹凸部を有する熱可塑性樹脂フィルムを用いてもよい。
中でも、上記表面処理を施す工程の前に凹凸部を形成することが好ましい。
【００１５】
ブロッキング防止の観点から、上記凹凸部の最大高さは、１μｍ以上であることが好ましく、２μｍ以上であることがより好ましい。一方、巻取後のフィルム変形防止の観点から、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。
なお、本開示における「凹凸部の高さ」とは、熱可塑性樹脂フィルムの平滑部を基準とした高さである。
【００１６】
上記凹凸部は、少なくとも片面の両端部に形成されていればよく、両面に形成されていてもよい。
上記凹凸部における凹凸の形状は、特に制限はなく、公知の凹凸形状であればよい。
上記凹凸部における各凹凸の最長部分である長径は、ブロッキング抑制の観点から、５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましく、２００μｍ以上であることが更に好ましい。
上記凹凸部における凹凸の密度は、ブロッキング抑制の観点から、０．１個／ｍｍ２以上であることが好ましく、０．２個／ｍｍ２以上であることがより好ましく、０．４個／ｍｍ２以上であることが更に好ましい。
【００１７】
上記凹凸部の幅（巾）は、ブロッキング抑制の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることがより好ましく、１０ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、上記凹凸部が形成された部分は、製品を作製する際の不要部分となる場合があるため、コストの観点から、１００ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以下であることがより好ましく、２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
上記凹凸部の幅方向における端部（凹凸部におけるフィルム端部に最も近い位置）は、コスト及びブロッキング抑制の観点から、フィルム端部からの距離が１００ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００１８】
上記凹凸部の形成方法は、特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。
具体的には、例えば、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、エンボス加工による凹凸形成方法、突起を形成する組成物を付与する方法などが挙げられる。
中でも、生産性の観点から、ナーリング加工による凹凸形成方法、ローレット加工による凹凸形成方法、及び、エンボス加工による凹凸形成方法よりなる群から選ばれる少なくとも１種の方法が好ましく挙げられる。
【００１９】
凹凸部が形成された熱可塑性樹脂フィルムの一例の模式断面図を、図１に示すが、本開示はこれに限定されないことは、言うまでもない。
熱可塑性樹脂フィルム１１２の両端部にはそれぞれ、凹凸部１１４が形成されている。
また、熱可塑性樹脂フィルム１１２の幅Ｌ１は、１，１００ｍｍであり、凹凸部１１４の幅Ｌ２は１０ｍｍ、凹凸部１１４の幅方向における端部と熱可塑性樹脂フィルム１１２の端部との距離Ｌ３は５ｍｍ、凹凸部１１４における凹凸の最大高さＬ４は３μｍである。
後述する塗布する工程においては、２つの凹凸部１１４の間の上記熱可塑性樹脂フィルム１１２の平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
【００２０】
＜表面処理を施す工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す工程を含む。
上述したように、熱可塑性樹脂フィルムとして、幅方向の両端部に凹凸部を有する熱可塑性樹脂フィルムを用いてもよい。
【００２１】
−熱可塑性樹脂フィルム−
本開示に用いられる熱可塑性樹脂フィルムは、特に制限はなく、所望に応じ適宜選択すればよい。
熱可塑性樹脂の材質としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、メタクリレート−スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｇ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、熱可塑性エラストマー、又は、これらの共重合体等が挙げられる。
中でも、上記効果をより発揮する観点から、熱可塑性樹脂の材質は、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ）、又は、シクロオレフィン共重合樹脂（ＣＯＣ）であることが好ましい。
また、高精度塗布が要求される光学用フィルムとしては、レタデーションが小さく平滑性の高い、ＣＯＰフィルム又はＣＯＣフィルムが好ましい。
【００２２】
熱可塑性樹脂フィルムの幅、長さ、及び、厚さは、特に制限はなく、ロール状に巻き取り可能なものであれば、所望に応じて適宜選択することができる。
熱可塑性樹脂フィルムの一例としては、幅０．３ｍ〜５ｍ、長さ４５ｍ〜１０，０００ｍ、厚さ５μｍ〜２００μｍの熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
また、熱可塑性樹脂フィルムの幅は、ブロッキング抑制の観点から、上記凹凸部の幅の１０倍以上であることが好ましく、上記凹凸部の幅の２０倍以上であることがより好ましく、上記凹凸部の幅の５０倍以上であることが更に好ましく、上記凹凸部の幅の５０倍以上１，０００倍以下であることが特に好ましい。
また、本開示に用いられる熱可塑性樹脂フィルムは、保護フィルムが設けられたものであってもよい。必要に応じ、上記表面処理を施す工程前、又は、上記塗布する工程前に保護フィルムを剥離してもよい。
【００２３】
−表面処理−
上記表面処理を施す工程においては、連続的に搬送される熱可塑性樹脂フィルムに表面処理を施す。
本開示に用いられる表面処理方法としては、コロナ放電処理、大気圧プラズマ放電処理、低圧グロー放電処理、紫外線（ＵＶ）照射、電子線（ＥＢ）照射、オゾン処理、火炎処理などが挙げられる。
コロナ放電処理、又は、大気圧プラズマ放電処理は、安価で効果的に表面処理することができ、広く用いられているため好ましく挙げられる。
コロナ放電処理、又は、大気圧プラズマ放電処理の場合、放電量（＝放電電力／（放電電極長×フィルム搬送速度））がフィルムの表面処理量の指標となり、密着改良の観点から、０．１ｋＪ／ｍ２以上であることが好ましく、０．５ｋＪ／ｍ２であることがより好ましい。一方、ブロッキング防止の観点から、１０ｋＪ／ｍ２以下であることが好ましく、５ｋＪ／ｍ２以下であることがより好ましい。
上記表面処理時の処理条件は、特に制限はなく、公知の処理条件により行えばよい。また、上記表面処理には、公知の表面処理手段及び表面処理装置を用いることができる。
上記表面処理は、１回のみ行っても、必要に応じて、２回以上行ってもよい。また、上記表面処理は、必要に応じて、異なる２種以上の表面処理方法による表面処理を行ってもよい。
上記表面処理は、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも樹脂組成物を塗布する部分に施すことが好ましい。また、上記表面処理を、熱可塑性樹脂フィルムにおける樹脂組成物を塗布する側の面全体に施してもよい。
【００２４】
＜塗布する工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記表面処理した部分の幅方向の一部に樹脂組成物を塗布する工程を含み、上記塗布が、エクストルージョン塗布であり、上記塗布する工程において、上記２つの凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。
【００２５】
上記塗布する工程における塗布は、エクストルージョン塗布により行われる。
本開示におけるエクストルージョン塗布とは、連続走行する熱可塑性樹脂フィルムの表面に、スロットダイのランド部を有する先端リップを近接させて、上記先端リップのスロットから塗布液を塗布する方法である。
エクストルージョン塗布方法としては、例えば、特開２００３−２１１０５２号公報等を参照することができる。
また、上述したように、エクストルージョン塗布において、予め高精度に計量された液を塗布することにより、光学用フィルムなどで必要となる高い膜厚精度を実現可能である。
【００２６】
図２に、本開示に好適に用いられるエクストルージョン塗布装置の一例の模式断面図を示す。
コーター１０はバックアップロール１１に支持されて連続走行するウェブ１２に対して、スロットダイ１３から塗布液１４をビード（液溜まり）１４ａにして塗布することにより、ウェブ１２上に塗膜１４ｂを形成する。
スロットダイ１３の内部にはポケット１５、スロット１６が形成されている。ポケット１５は、その断面が曲線及び直線で構成されており、例えば図２に示すような略円形でもよいし、あるいは半円形でもよい。ポケット１５は、スロットダイ１３の幅方向にその断面形状をもって延長された塗布液の液溜め空間で、その有効延長の長さは、塗布幅と同等か若干長めにすることが好ましい。ポケット１５への塗布液１４の供給は、スロットダイ１３の側面から、あるいはスロット開口部１６ａとは反対側の面中央から行う。また、ポケット１５には塗布液１４が漏れ出ることを防止する栓が設けられている。
【００２７】
スロット１６は、ポケット１５からウェブ１２への塗布液１４の流路であり、ポケット１５と同様にスロットダイ１３の幅方向にその断面形状をもち、ウェブ側に位置する開口部１６ａは、好ましくは図示しない幅規制板のようなものを用いて、概ね塗布幅と同じ長さの幅になるように調整する。このスロット１６のスロット先端における、バックアップロール１１のウェブ走行方向の接線とのなす角は、３０°以上９０°以下が好ましい。
【００２８】
スロット１６の開口部１６ａが位置するスロットダイ１３の先端リップ１７は先細り状に形成されており、その先端はランドと呼ばれる平坦部１８とされている。このランド１８であって、スロット１６に対してウェブ１２の進行方向の上流側を上流側リップランド１８ａ、下流側を下流側リップランド１８ｂと称する。
【００２９】
上記塗布する工程において、２つの上記凹凸部の間の上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面に樹脂組成物を塗布する。また、凹凸部にも樹脂組成物を塗布してもよいし、必要に応じて、上記熱可塑性樹脂フィルムの凹凸部が形成されている面とは反対側の面にも樹脂組成物を塗布してもよい。上記凹凸部は、上記熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の面にあれば、上記ブロッキング抑制効果が発揮される。
上記熱可塑性樹脂フィルムの平坦部全面は、上記表面処理が施されていることが好ましい。
また、上記塗布する工程において、ブロッキング抑制の観点から、上記樹脂組成物を塗布する部分が、２つの上記凹凸部の間の平坦部全面に加え、上記凹凸部の幅の１／４以上を含むことが好ましく、上記樹脂組成物を塗布する部分が、上記凹凸部の内側の平坦部全面に加え、上記凹凸部の幅の１／２以上を含むことがより好ましい。
【００３０】
上記塗布する工程に用いられる樹脂組成物は、特に制限はなく、所望に応じ、公知の樹脂組成物を用いることができる。
上記樹脂組成物に含まれる樹脂、溶剤、及び、その他の成分についても、特に制限はなく、所望に応じ、任意の組成のものを用いることができる。
また、樹脂組成物の塗布量についても、特に制限はなく、所望に応じ適宜設定すればよい。
【００３１】
＜巻き取る工程＞
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記塗布により得られた積層フィルムをロール状に巻き取る工程を含む。
本開示に係る積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される。
上記巻き取る工程においては、巻き取り時のウェブ張力により、ロール状に積層されて巻き取られたフィルム間には応力が発生し、凹凸が形成されていると、凹凸部に集中的に圧力が加わると推定され、ブロッキング防止の観点から、巻き取り時の圧力（例えば、巻き取り張力）は小さい方が好ましい。
上記巻き取る工程における単位幅あたりの巻き取り張力は、３００Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、２００Ｎ／ｍ以下であることがより好ましく、１５０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましい。
また、積層フィルムのロール径が大きくなるにつれて、張力を漸減させて巻取ってもよい。
上記巻き取る工程においては、巻き芯を用いてもよく、円筒状の巻き芯であることが好ましい。巻き芯の幅は、積層フィルムの幅に応じて、適宜選択すればよい。また、巻き芯の大きさ（直径）は、特に制限はなく、所望に応じ、適宜選択することができる。
【００３２】
上記巻き取る工程における積層フィルムの巻き取りには、積層フィルムの側縁が揃うように巻芯に巻き取るストレート巻きと、積層フィルムの側縁が積層フィルム幅手方向に対して一定範囲で周期的にずれるように、巻芯を周期的に振動させて巻き取るオシレート巻きが挙げられる。中でも、上記巻き取る工程において、ブロッキング抑制、及び、点状故障抑制の観点から、オシレート巻きを行うことが好ましい。
オシレート巻きでは、オシレート幅を凹凸部の幅の１／２以上とすることが好ましい。上記態様であると、圧力が集中する凹凸部を幅方向に分散することができるため、ブロッキングの発生がより抑制され、また、点状故障の発生も抑制される。
なお、積層フィルム両端部にそれぞれ存在する凹凸部のうち、上記オシレート幅における上記凹凸部は、幅の小さいものを基準とする。
巻き取られた積層フィルム間に空気が多く含まれていると、巻き取り後に空気が抜ける際に局所的にフィルム間に空気が残る部分が発生し、数ｍｍの点状にフィルムが変形する故障が発生することがある。オシレート巻きは、上記点状故障に対して有効である。
上記オシレート巻きにおけるオシレート周期（巻き取る積層フィルムが幅方向においてある位置で巻き取った後、次に同じ位置で巻き取るまでの周期）は、長い方が好ましいが、フィルム搬送の安定性の観点から、オシレート巻きを行った積層フィルムの厚さ方向（ロール径方向）において、２ｍｍ以上が好ましく、５ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上が更に好ましい。
オシレート周期は、径方向に漸増又は漸減させてもよい。
【００３３】
図３に、本開示に好適に用いられるオシレート巻きの一例の部分模式断面図である。
なお、図３では、凹凸部１１４がわかりやすいように、熱可塑性樹脂フィルム１１２の間に空間を空けて記載しているが、実際のオシレート巻きでは、熱可塑性樹脂フィルム１１２同士を接触させ巻き取っている。
図３に示すように、熱可塑性樹脂フィルム１１２は、その幅方向において一定範囲で周期的にずれるように巻き取られている。オシレート巻きにおけるオシレート周期Ｌ５は、ずれが一巡し、同じ位置で熱可塑性樹脂フィルム１１２が巻き取られるまでのロール（熱可塑性樹脂フィルム１１２）の厚さである。また、オシレート巻きにおけるオシレート幅Ｌ６は、オシレート巻きにおけるずれの中心位置１１６から最もずれた位置までの長さである。
本開示に係る積層フィルムは凹凸部を有するため、オシレート巻きを行うことにより、上述したように圧力が集中する凹凸部を幅方向に分散され、ブロッキングの発生がより抑制され、また、点状故障の発生も抑制される。
【００３４】
また、上記巻き取る工程においては、コンタクトローラを押しあてながら巻き取る態様が好ましく挙げられる。上記態様であると、巻き取り時に積層フィルム間に巻き込まれる空気を効果的に排除することができ、巻き取り後のロールの変形を抑制することができる。コンタクトローラとしては、例えば、特開２００６−３１２５５１号公報に記載されたものを参照することができる。
また、コンタクトロールの代わりに、空気を吹き付けてフィルムに圧力を印加してもよい。圧力を印加する幅は、２つの凹凸部の間の平滑部であることが好ましい。
【００３５】
本開示に係る積層フィルムの製造方法は、上記工程以外のその他の公知の工程を含んでいてもよい。その他の工程としては、例えば、上記塗布する工程の後、塗布された樹脂組成物を乾燥する工程等が挙げられる。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明の実施形態を実施例により更に具体的に説明するが、本開示はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
【００３７】
（実施例１）
基材として、厚み４０μｍ、幅１，１００ｍｍのＪＳＲ（株）製シクロオレフィンポリマーフィルム（製品名  ＡＲＴＯＮ）を用い、その両端部に、図１に示すように凹凸部を形成した。
凹凸面：片面
凹凸部の幅：１０ｍｍ
凹凸部位置：基材の端部から５ｍｍ〜１５ｍｍの位置
凹凸高さ：３μｍ
凹凸長径：４００μｍ
凹凸密度：０．４５個／ｍｍ２
上記凹凸部を形成した基材に対して、ピラー社製コロナ処理機でコロナ処理量が５ｋＪ／ｍ２となるように、基材の両面の全幅にコロナ処理を施した。
【００３８】
下記成分の塗布液を、エクストルージョン塗布方式で、上記基材の幅１，０７０ｍｍに５ｃｍ３／ｍ２の塗布量で両面に塗布した。なお、ＡＲＴＯＮの片面には保護フィルムが貼られており、保護フィルムを剥がしてから、基材の両面に塗布した。
−塗布液の組成−
ダイセルファインケム（株）製ＡＳ−５６３（アクリル樹脂）：３．５質量部
日産化学工業（株）製スノーテックスＸＬ（コロイダルシリカ）：１．２質量部
中京油脂（株）製セロゾール５２４（滑剤、エステルワックス）：１．５質量部
三洋化成工業（株）製ナローアクティーＣＬ−９５（界面活性剤、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル）：１．５質量部
水：９２．３質量部
【００３９】
上記で得られた積層フィルム１，０００ｍを、コンタクトローラを押しあてながらストレート巻で巻取り、積層フィルムのロールを作製した。作製したロールを用い、２５℃５０％ＲＨで３０日経時後のブロッキングの有無を評価した。また、巻き取り後の空気抜け起因の点状故障の有無についても評価した。
評価結果を表１に示す。
【００４０】
（実施例２）
塗布幅を１，０８６ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４１】
（実施例３）
塗布幅を１，０８６ｍｍとし、凹凸高さを５μｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例４）
オシレート幅６ｍｍでオシレート巻きした以外は、実施例２と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４３】
（実施例５）
両端部の凹凸部の幅を各々６０ｍｍとし、塗布幅を９７０ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４４】
（比較例１）
両端部の凹凸を形成しなかった以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。なお、凹凸を形成しなかった場合の表面粗さＲａは、０．０２μｍであった。
【００４５】
（比較例２）
塗布液を全面未塗布とした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４６】
（比較例３）
塗布幅を１，０００ｍｍとした以外は、実施例１と同様な方法で、積層フィルムを作製し、積層フィルムのロールを作製した。また、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2018171586.tif 000003
【００４８】
なお、表１の両端部凹凸欄における括弧内の数値は、形成した凹凸の高さを表す。
表１に示すように、本開示に係る積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取っても、ブロッキングの発生が抑制される。
一方、比較例１〜比較例３の積層フィルムの製造方法により得られた積層フィルムは、ロール状に巻き取ると、ブロッキングが発生した。比較例１では凹凸部が無いためその部分が平滑部となること、比較例２では塗布幅全面が未塗布部であるためその部分が平滑部となること、比較例３では凹凸部と塗布部の間に未塗布部があるためその部分が平滑部となることからブロッキングが発生したと考えられる。
【符号の説明】
【００４９】
１０：コーター、１１：バックアップロール、１２：ウェブ、１３：スロットダイ、１４：塗布液、１４ａ：ビード（液溜まり）、１４ｂ：塗膜、１５：ポケット、１６：スロット、１６ａ：スロット開口部、１７：先端リップ、１８ａ：上流側リップランド、１８ｂ：下流側リップランド、１１２：熱可塑性樹脂フィルム、１１４：凹凸部、１１６：オシレート巻きにおけるずれの中心位置、Ｄ１：ロールの厚さ方向、Ｌ１：熱可塑性樹脂フィルム１２の幅、Ｌ２：凹凸部１４の幅、Ｌ３：凹凸部１４の幅方向における端部と熱可塑性樹脂フィルム１２の端部との距離、Ｌ４：凹凸部１４における凹凸の最大高さ、Ｌ５：オシレート周期、Ｌ６：オシレート幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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