(57)【要約】【課題】高速な一成分現像方式を用いたプリンターで使用されても、高画質、高耐久性を満足するトナー、及びトナーの製造方法を提供することである。【解決手段】結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子と、該トナー粒子の表面に存在する微粒子Ａとを有するトナーであって、  該微粒子Ａは、（ｉ）トナー粒子表面に、付着又は固着しているものであり、（ｉｉ）荷電制御剤を表面に有する微粒子であり、（ｉｉｉ）該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、  該トナーの下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、  トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であり、  該トナーの表面上の該微粒子Ａの固着率が５０質量％以上であることを特徴とする。θ＝τ／３．０          式（１）（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子と、該トナー粒子の表面に存在する微粒子Ａとを有するトナーであって、
該微粒子Ａは、
（ｉ）トナー粒子表面に、付着又は固着しているものであり、
（ｉｉ）荷電制御剤を表面に有する微粒子であり、
（ｉｉｉ）該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、
該トナーの下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、
トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であり、
該トナーの表面上の該微粒子Ａの固着率が５０質量％以上であることを特徴とするトナー。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
【請求項２】
該微粒子Ａは、シリカ、酸化チタン、及びアルミナから選ばれる１種または２種以上の微粒子である請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
該トナーの二粒子間力Ｆｐが１．０×１０-8Ｎ以下である請求項１又は２に記載のトナー。
【請求項４】
該微粒子Ａの個数平均粒径が、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下である請求項１乃至３のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項５】
該微粒子Ａの該荷電制御剤の被覆量が、該微粒子Ａの質量基準で１質量％以上２０質量％以下である請求項１乃至４のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項６】
該トナーの平均円形度が、０．９７０以上である請求項１乃至５のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項７】
該荷電制御剤が、分子内にスルホン酸構造を有する化合物である請求項１乃至６のいずれか一項に記載のトナー。
【請求項８】
請求項１乃至７に記載のトナーの製造方法であって、該トナー粒子と該微粒子Ａとを含む被処理物をトナー用処理装置を用いて処理する工程を有し、
該トナー用処理装置が、該被処理物を収容する処理室と、該処理室の内部で駆動軸を中心に回転可能に設けられた回転体と、を備え、
該回転体は、
（ｉ）回転体本体と、
（ｉｉ）該回転体の回転により該被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、該領域より該回転体本体に近い領域よりも、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、
を備えることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項９】
結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子と、該トナー粒子の表面に存在する微粒子Ａとを有するトナーであって、
該微粒子Ａは、
（ｉ）トナー粒子表面に、付着又は固着しているものであり、
（ｉｉ）芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属化合物、スルホン酸基又はカルボン酸基を有する重合体、四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を有する重合体、グアニジン化合物、ニグロシン化合物およびイミダゾール化合物からなる群より選択される化合物を表面に有する微粒子であり、
（ｉｉｉ）該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、
該トナーの下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、
トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であり、
該トナーの表面上の該微粒子Ａの固着率が５０質量％以上であることを特徴とするトナー。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真，静電荷像を顕像化するための画像形成方法に使用されるトナー、及び、トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な電子写真法は、像担持体（感光体ドラム）上に潜像を形成し、該潜像にトナーを供給して可視像化し、紙などの転写材にトナー画像を転写した後に、熱／圧力により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得る方法が知られている。その中でも、小型化、高速化、高安定化の要求から、高速な一成分現像方式を用いたプリンターが用いられている。一成分現像方式は、キャリアを用いる二成分現像方式に比べてトナーと帯電部材との接触機会が少ないため、トナーには比較的高い応力をかけることで帯電量を得る必要があり、トナーに対する負荷は大きい。
トナーには、長期使用時にも安定した帯電性を得るために、金属酸化物などの無機微粒子粉末が含まれている。従来の外添剤の中には、長期使用時にも安定した帯電性を得るために、外添剤表面に荷電制御剤を処理したものが提案されている。
例えば、荷電制御剤と流動化剤を含有する組成物からなるトナーの添加剤を含有するトナーが提案されている（特許文献１）。該トナーは、トナー４重量部、または比較試料のトナー粒子４重量部をキャリア（還元鉄粉）９６重量部におのおの添加し、温度２０℃、湿度４５％ＲＨの条件下でターブラーミキサーにて一定時間混合して摩擦帯電させた後、ブローオフ粉体帯電量測定装置にて帯電量を測定したところ、帯電立ち上がり率および帯電安定化率が優れた結果となっている。
しかしながら、該トナーの添加剤は、トナー粒子と機械的に混合されている状態であり、該トナーの添加剤がトナーから移行可能な状態であると予想されるため、高速な一成分現像方式を用いたプリンターで用いた場合には、該トナーの添加物が、他のトナーや、現像担持体やトナー容器などに移行してしまい、安定した帯電付与機能が損なわれてしまう懸念がある。その場合、高速化、高安定化の要求を満足できない場合がある。
また、トナー中に複数種の外添剤を含み、外添剤のうち少なくとも１種は、カリックスアレン化合物含金属アゾ染料、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩、及びホウ素錯体からなる群より選択される荷電制御剤により表面処理されている外添微粒子であり、トナー母体と該荷電制御剤により表面処理されている外添微粒子との付着強度が６０％以上であるトナーが提案されている（特許文献２）。該トナーは、耐久前後での帯電量、帯電分布が良好であり、ローラーフィルミングについても、良好な結果となっている。
しかしながら、この提案のトナーは、添加している荷電制御剤により表面処理されている外添微粒子の粒度分布がブロードであるため、高速な一成分現像方式を用いたプリンターで用いた場合には、トナー間の付着状態が不均一になり、高速化、高安定化の要求を満足できない場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−６５３７３号公報
【特許文献２】特開２００７−２４９０８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、高速な一成分現像方式を用いたプリンターで長期に使用されても、カブリやゴーストといった画像弊害のない、高画質な出力物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子と、該トナー粒子の表面に存在する微粒子Ａとを有するトナーであって、
該微粒子Ａは、
（ｉ）トナー粒子表面に、付着又は固着しているものであり、
（ｉｉ）荷電制御剤を表面に有する微粒子であり、
（ｉｉｉ）該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、
該トナーの下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、
トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であり、
該トナーの表面上の該微粒子Ａの固着率が５０質量％以上であることを特徴とするトナーである。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
また、本発明は、上記構成のトナーの製造方法であって、該トナー粒子と該微粒子Ａとを含む被処理物をトナー用処理装置を用いて処理する工程を有し、
該トナー用処理装置が、該被処理物を収容する処理室と、該処理室の内部で駆動軸を中心に回転可能に設けられた回転体と、を備え、
該回転体は、
（ｉ）回転体本体と、
（ｉｉ）該回転体の回転により該被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、該領域より該回転体本体に近い領域よりも、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、
を備えることを特徴とするトナーの製造方法である。
さらに、本発明は、結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子と、該トナー粒子の表面に存在する微粒子Ａとを有するトナーであって、
該微粒子Ａは、
（ｉ）トナー粒子表面に、付着又は固着しているものであり、
（ｉｉ）芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属化合物、スルホン酸基又はカルボン酸基を有する重合体、四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を有する重合体、グアニジン化合物、ニグロシン化合物およびイミダゾール化合物からなる群より選択される化合物を表面に有する微粒子であり、
（ｉｉｉ）該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、
該トナーの上記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、
トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であり、
該トナーの表面上の該微粒子Ａの固着率が５０質量％以上であることを特徴とするトナーである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、高速な一成分現像方式を用いたプリンターで長期に使用されても、低温低湿環境下で、カブリやゴーストといった画像弊害のない、高画質な出力物を提供できるトナー、及びトナーの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明のトナー用処理装置の概略構成図である。
【図２】本発明の処理槽の概略図である。
【図３】本発明の回転体の概略図である。
【図４】本発明の処理部の断面形状の説明図である。
【図５】本発明の処理部の形状説明図である。
【図６】本発明の処理部での被処理物との関係の説明図である。
【図７】本発明の処理部の角度の説明図である。
【図８】本発明の処理部の角度の説明図である。
【図９】本発明の流動手段の概略図である。
【図１０】粉体流動性分析装置におけるプロペラ型ブレードの説明図である。
【図１１】壁面摩擦角θを測定するための円盤状ディスクの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明は、結着樹脂、着色剤とを含有するトナー粒子表面に、荷電制御剤により表面処理された微粒子Ａを固着率が５０質量％以上に固着させることにより得られたトナーであり、該微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下であり、該トナーの下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下であり、トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下であることを特徴とするトナーである。このトナーにより、高速な一成分現像方式を用いたプリンターで長期に使用されても、低温低湿環境下で、カブリやゴーストといった画像弊害のない、高画質な出力物を提供できるという優れた効果を発揮することができる。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
【０００９】
一般に、一成分現像システムにおいて、多数枚の複写動作を行うと、トナーは現像剤担持体と現像剤規制ブレード間や、現像剤担持体と感光体ドラム間にかかる応力によりトナーが圧縮され、外添剤の埋め込みによる流動性の低下が生じる。トナーの流動性が悪化すると、現像剤担持体へのトナーの供給量が不均一になり、現像剤担持体と規制ブレード間を通過するトナー量にバラツキが生じるため、トナーの帯電量分布が広くなる。その結果、低帯電トナーによるカブリが発生する場合があった。
【００１０】
一成分現像システムにおいて、トナーが現像剤担持体と規制ブレード間にトナー２〜３個分のトナー層となって存在していると予想される。その中で、トナーが転がりながら、又は転がらずに現像剤担持体表面を移動していると予想される。上述したように、トナーが圧縮され、トナーの流動性が悪化すると、現像剤担持体と規制ブレード間のトナーの動きが不均一になり、現像剤担持体と規制ブレード間で行われるトナーの帯電が不均一になる。そのため、帯電不均一が由来のゴースト画像が発生する場合があった。
【００１１】
本発明は、厳しい低温低湿環境において高速な一成分現像方式を用いたプリンターを用いた場合でも、現像剤担持体へのトナーの供給量を均一に制御できることが、大きな特徴のひとつである。なおかつ、現像剤担持体と規制ブレード間のトナーの動きを均一に制御することも、本発明の特徴の一つである。それらの相乗効果で、低温低湿環境において、高速プロセスの一成分現像システムにおいて高耐久性を持ちならも、カブリや、ゴーストを効果的に抑制できるのが、本発明である。
【００１２】
この様な効果を得るために本発明者らは鋭意検討をおこなった結果、本発明のトナーは、或領域の粒度分布（個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下）を持ち、表面に荷電制御剤を有する微粒子Ａが、トナー粒子表面に、付着又は固着されている状態（固着率が５０質量％以上）という特徴が必要である。その結果、本発明のトナーは、下記式（１）から算出される壁面摩擦角θが１６°以下となり、また、トナーの二粒子間力Ｆｐが２．０×１０-8Ｎ以下となる。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
【００１３】
本発明者らは、トナー粒子表面に或領域の粒度分布（個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下）を持ち、荷電制御剤により表面処理された微粒子Ａが固着率５０質量％以上で固着された状態のトナーでは、長期使用を通じて、トナーの二粒子間付着力Ｆｐが低く維持され、流動性が安定化できることを見出した。その結果、現像剤担持体と規制ブレード間でトナーの滞留が発生せず、現像性を向上することができた。
【００１４】
詳細は明らかではないが、以下のように考察している。
【００１５】
前提として、一成分現像方式では、長期使用期間を通じて、現像剤担持体と規制ブレードとの間をトナーが均一な流動状態で通過することが求められる。トナー粒子表面に、荷電制御剤により表面処理された微粒子が固着されていると、現像剤担持体の回転により、現像剤担持体付近に集まったトナー群から、スムースに現像剤担持体表面にトナ−が搬送されるようになると考えられる。さらには、トナー二粒子間に働く力が小さくなることで、現像剤担持体と規制ブレード間を通過する際のトナーの転がり速度が均一になるため、現像剤担持体と規制ブレード間を通過するトナーに付与される帯電が均一になると考えられる。
【００１６】
以上、二つの作用によって、プロセススピードが高速になっても、長期使用を通じて、流動性を安定化でき現像性を向上することができたと考えている。
【００１７】
上記に示す壁面摩擦角の範囲を達成するためには、荷電制御剤（表面処理剤）を表面に有する外添剤を用いる必要がある。特に、外添剤表面を表面処理によって荷電制御剤で被覆することが好ましい。その理由は定かではないが、以下のように考察している。
【００１８】
一般的に、電気陰性度が大きな原子を有する物質は、摩擦係数が小さくなることが知られている。これは、ｖａｎ  ｄｅｒ  Ｗａａｌｓ力の定義を考えると理解できる。ｖａｎ  ｄｅｒ  Ｗａａｌｓ力は、２つの原子が近づくことで生じる、電子の揺らぎがもたらす引力である。そのため電気陰性度が大きく電子の揺らぎが発生し難い物質に関しては、ｖａｎ  ｄｅｒ  Ｗａａｌｓ力が小さくなる。よって、摩擦係数も小さくなる。
【００１９】
本発明では、荷電制御剤を外添剤の表面に有することが特徴であり、極性を有する置換基は空気中の水分との親和性が高いため、表面方向を向きやすいと考えている。このような極性を有する置換基は、電気陰性度が大きい原子で構成されているため、相手の物質と接触し易く低摩擦特性を示すと考えている。
【００２０】
なお、微粒子Ａの表面処理に、トナー粒子中に荷電制御剤として用いられている化合物が有効であることから、その表面処理に用いる化合物を「荷電制御剤」と称しているが、荷電制御機能を利用しているのではない。
【００２１】
微粒子Ａの粒度分布がブロードである場合（個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍより大きい）、微粒子Ａの粒度分布の内、小さい粒径の粒子が、長期使用時に該トナー粒子表面からトナー内部に埋め込まれてしまう場合があり、その結果、トナー二粒子間の付着力が増大し、トナーの流動性が変化し、トナーは現像剤担持体と現像剤規制ブレード間で、トナーの転がり速度を均一に保つ効果が少なくなり、長期使用時に画像不良が発生する場合がある。
【００２２】
本発明の該微粒子Ａの表面が荷電制御剤により表面処理されていない場合、トナー二粒子間の付着力が増大し、トナーの流動性が変化し、トナーは現像剤担持体と現像剤規制ブレード間で、トナーの転がり速度を均一に保つ効果が少なくなり、長期使用時に、画像不良が発生する場合がある。
【００２３】
微粒子Ａの固着率が５０質量％未満の場合、長期使用時に、トナー表面に存在する微粒子Ａが他のトナーや現像剤担持体やトナー容器などに移行してしまう場合があり、トナーの流動性が変化し、その結果、現像剤担持体の回転により、現像剤担持体付近に集まったトナー群から、スムースに現像剤担持体表面にトナ−が搬送されにくくなり、画像不良が発生し易くなる場合がある。
【００２４】
トナーの壁面摩擦角θが、１６°より大きい場合、長期使用時に、トナーの流動性が変化し、現像剤担持体付近のトナー群から、現像剤担持体表面にトナーがスムースに搬送されにくくなるため、現像剤担持体へのトナー供給の均一性が低下し、その結果、トナーの帯電が不均一になり、カブリが悪化する場合がある。
【００２５】
トナーの二粒子間力Ｆｐが、２．０×１０-8Ｎより大きい場合、長期使用時に、トナーの流動性が変化し、トナー粒子間の付着力が大きくなるため、現像剤担持体と規制ブレード間を通過するトナーの転がり速度が不均一になるため、その結果、トナーの帯電分布がブロードになり、ゴースト画像が発生する場合がある。
【００２６】
本発明の微粒子Ａは、シリカ、酸化チタン、又はアルミナから選ばれる１種、または２種以上の微粒子であることがより好ましい。上記成分の粒子を用いた場合、トナーに流動性を付与させ、さらに帯電性を安定化させることができる。さらには、トナーの壁面摩擦角θを低く制御したり、トナーの二粒子間力Ｆｐを低く制御しやすくなる。
【００２７】
本発明のトナーの二粒子間付着力Ｆｐは、１．０×１０-8Ｎ以下であることが、より好ましい。トナーの壁面摩擦角θが同じであっても、上記トナーの二粒子間付着力Ｆｐが低く抑えられると、長期使用時でも、現像剤担持体と規制ブレード間を通過するトナーの転がり速度がさらに安定化すると考えられ、帯電分布がシャープになり、高画質な出力物が得やすくなる。
【００２８】
微粒子Ａの個数平均粒径は、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが、より好ましい。微粒子Ａの個数平均粒径がこの範囲であると、トナーの流動性付与性を維持しながら、トナーの壁面摩擦角θと、トナーの二粒子間付着力Ｆｐを本発明の範囲に制御することができる。さらに好ましい範囲は１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。
【００２９】
微粒子Ａの荷電制御剤の被覆量は、１質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。荷電制御剤の被覆量がこの範囲であると、微粒子Ａの表面を均一に被覆することができる。その結果、トナーの壁面摩擦角θと、トナーの二粒子間付着力Ｆｐを本発明の範囲に制御することができ、高画質な出力物が得やすくなる。
【００３０】
微粒子Ａのトナーへの添加量は、０．２質量％以上３．０質量％以下であることが本発明の効果を発現するうえで好ましい。
【００３１】
本発明のトナーの平均円形度は、０．９７０以上であることが好ましい。トナーの平均円形度が、この範囲であると、トナー形状が球体に近づくため、一成分現像方式を用いたプリンターで使用した場合、現像剤担持体と規制ブレードの間を通過する際のトナーの転がり速度が安定しやすくなる。これにより、帯電分布がシャープになり、高画質な出力物が得やすくなる。さらに、感光体ドラムから、紙などの転写剤にトナー画像を転写する際、トナーの感光体との接触面積が小さくなるため、転写性が良化しやすくなる。
【００３２】
また、本発明は、トナー粒子と微粒子Ａとを以下のトナー用処理装置を用いて外添する工程を有するトナーの製造方法である。
【００３３】
トナー用処理装置は、該トナー粒子と該微粒子Ａとを含む被処理物をトナー用処理装置を用いて処理する工程を有し、該トナー用処理装置が、該被処理物を収容する処理室と、該処理室の内部で駆動軸を中心に回転可能に設けられた回転体と、を備え、  該回転体は、
（ｉ）回転体本体と、
（ｉｉ）該回転体の回転により該被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面であって、該回転体本体の外周面から径方向の外向きに延び、かつ、該処理面のうち該回転体本体から離れた領域の方が、
該領域より該回転体本体に近い領域よりも、該回転体の回転方向下流側に位置するように形成された処理面を有する処理部と、を備えることを特徴とする。
【００３４】
本発明者らは、該トナー用処理装置を用いることで、トナー粒子と微粒子Ａを外添処理した際、微粒子Ａをトナー粒子表面により強く固着させることができた。この結果、上述した、本発明のトナーの特徴を達成することができた。
【００３５】
この理由は、以下のように考察している。該トナー用処理装置を用いることで、トナー粒子表面に存在する微粒子Ａが、処理装置の中で該処理面に効率よく衝突したため、微粒子Ａをトナー粒子表面に固着させる効果が大きくなったと考えられる。
【００３６】
本発明の微粒子Ａについて説明する。微粒子Ａは、粒子表面に荷電制御剤を有する。荷電制御剤は、その種類は限定されず、従来の黒トナー、カラートナー用の荷電制御剤を使用することが出来る。
【００３７】
例えば、ネガ系荷電制御剤として、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体の如きモノアゾ金属化合物、スルホン酸基又はカルボン酸基を有する重合体、尿素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。また、ポジ系荷電制御剤として、四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を有する重合体、グアニジン化合物、ニグロシン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。本発明では、外添剤表面への処理のしやすさの観点から、重合体タイプの荷電制御剤（荷電制御樹脂）であることが好ましく、スルホン酸基を有する重合体を用いることが好ましい。また、この重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００以上３０００００以下であると、外添剤の表面を均一に処理できるためより好ましい。より好ましくは、３０００以上５００００以下である。
【００３８】
スルホン酸基を有する重合体としては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸（ＡＭＰＳ）、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸、マレイミド誘導体、又はスチレン誘導体等に由来する樹脂や、下記式（３）のマレイン酸アミド誘導体が例示でき、特に２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸由来の部分構造を有する樹脂が好ましい。荷電制御樹脂中の２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸由来の部分構造の含有量は、０．３質量％以上２０．０質量％以下が好ましい。
【００３９】
【化１】
2018045004.tif 000002
【００４０】
カルボキシ基を有する重合体及びサリチル酸基を有する重合体としては、３−ビニルサリチル酸、４−ビニルサリチル酸、５−ビニルサリチル酸、６−ビニルサリチル酸、３−ビニル−５−イソプロピルサリチル酸、３−ビニル−５−ｔ−ブチルサリチル酸、４−ビニル−６−ｔ−ブチルサリチル酸、下記式（４）で示される１価の基ａを有する重合体Ａが例示でき、特に下記式（４）で示される１価の基ａを有する重合体Ａが好ましい。
【００４１】
【化２】
2018045004.tif 000003
（式中、Ｒ1は、それぞれ独立して、ヒドロキシ基、カルボキシ基、炭素数が１以上１８以下のアルキル基、又は、炭素数が１以上１８以下のアルコキシ基を示し、Ｒ2は水素原子、ヒドロキシ基、炭素数１以上１８以下のアルキル基、又は、炭素数１以上１８以下のアルコキシ基を示し、ｇは１以上３以下の整数であり、ｈは０以上３以下の整数である。）
【００４２】
Ｒ1及びＲ2におけるアルキル基の例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基などが挙げられ、アルコキシ基の例としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等が挙げられる。
重合体Ａの主鎖構造としては、特に制限はない。
【００４３】
例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリウレタン系重合体、ポリエーテル系重合体などが挙げられる。また、これらが２種以上組み合わさったハイブリッド型の重合体も挙げられる。ここに挙げた中でも、トナー母粒子との密着性を考慮すると、ビニル系重合体であることが好ましい。重合体Ａにおける、一価の基の含有量は、０．３質量％以上３０質量％以下が好ましい。
【００４４】
重合体Ａは、例えば、式（４）で示される基の置換位置にビニル基などの重合性官能基を有する化合物をモノマーとして用いることで合成することができる。その場合、一価の基ａを有する重合体Ａは以下の式（４−２）で表される。
【００４５】
【化３】
2018045004.tif 000004
【００４６】
また、荷電制御樹脂は、酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｍｇ以上３５ｍｇＫＯＨ／ｍｇ以下であることが好ましい。本発明における壁面摩擦低減効果は、極性を有する置換基によって発現していると考えている。よって酸価が１５ｍｇＫＯＨ／ｍｇ以上であると、良好な摩擦低減効果を発揮できる。但し、酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｍｇ以下であると、水分吸着量が増加しにくく、壁面摩擦低減効果を発現しやすい。酸価は用いるモノマーの種類、及びモノマー比率によって制御することができる。
【００４７】
また、微粒子Ａの原体としては、該荷電制御剤が該原体表面に付着する微粒子であることが必要であり、例えば、湿式製法シリカ、乾式製法シリカなどの微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナなどの無機粉体が用いられる。この無機粉体はシリカ、チタニア、アルミナもしくはこれら２種以上からなる複合酸化物、あるいはこれら２種以上を混合した粉体でもよい。
【００４８】
また、酸化チタン微粉体であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。
【００４９】
そしてアルミナ微粉体であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、により得られるアルミナ微粉体のいずれのものも用いることができる。
【００５０】
例えば、好ましい流動化剤として、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化によって生成されたいわゆる乾式法シリカまたはヒュームドシリカが使用される。また、金属ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された乾式チタニア、乾式アルミナやそれらの混合酸化物を用いることができる。これらは、例えば、四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解酸化反応を利用して製造される。
【００５１】
本発明の微粒子Ａにおいて、微粒子Ａの原体と荷電制御剤とを含有する態様は以下の（イ）（ロ）何れでも良い。
（イ）無機粉体からなる微粒子Ａの原体と、水および有機溶媒に不溶ないし難溶の荷電制御剤とを混合した組成物からなるもの。
（ロ）無機粉体からなる微粒子Ａの原体を含有し、溶解した荷電制御剤によって該無機粉体が表面処理された組成物からなるもの。
【００５２】
上記（イ）の組成物において、水および有機溶媒に不溶ないし難溶の荷電制御剤は、粉体の状態で微粒子Ａの原体と乾式混合すれば良いので、簡単に本発明の微粒子Ａを製造することができる。
【００５３】
上記（ロ）の組成物は、水または有機溶媒に可溶な荷電制御剤を用い、この溶解液を微粒子Ａの原体に噴霧し、または微粒子Ａの原体と混合し、加熱処理して水または有機溶媒を揮発除去することによって流動化剤粉体を表面処理すれば良い。この表面処理によって荷電制御剤が表面に担持された微粒子Ａを得ることができる。
【００５４】
本発明の微粒子Ａの粒度分布は、微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅が２００ｎｍ以下である。この粒度分布を達成する方法としては、例えば、ゾルゲル法などの製造方法により粒度分布がシャープな粒子を得る方法や、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化によって生成されたいわゆる乾式法シリカの製造方法において、熱処理条件を変える方法があげられる。
【００５５】
本発明の微粒子Ａの粒度分布を測定する方法を以下に示す。
【００５６】
微粒子Ａの粒度分布の測定方法として、微粒子ＡのＳＥＭ観察を行った。ＳＥＭ観察の方法は、以下の通り。日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（（株）日立ハイテクノロジーズ）にて撮影される画像を用いて行った。Ｓ−４８００の画像撮影条件は以下の通りである。
【００５７】
（１）試料作製
試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペーストを薄く塗り、その上に微粒子Ａと個数平均粒径１０μｍの樹脂微粒子（ポリスチレン単分散粒子）とをスーパーミキサーピッコロ（カワタ社製）を持ちいて、３０００ｒｐｍ、５分間処理した粒子を吹きつける。さらにエアブローして、余分な該微粒子を試料台から除去した後、１５ｍＡで３０秒間白金蒸着する。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３６ｍｍに調節する。
【００５８】
（２）Ｓ−４８００観察条件設定
Ｓ−４８００の鏡体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ−４８００の「ＰＣ−ＳＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し、実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０〜４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ−４８００鏡体の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。
【００５９】
加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［０．８ｋＶ］、エミッション電流を［２０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［上（Ｕ）］および［＋ＳＥ］を選択し、二次電子像を観察するモードにする。同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［８．０ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。
【００６０】
（３）焦点調整
コントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を５０００（５ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。この操作を更に２度繰り返し、ピントを合わせる。観察粒子の最大径の中点を測定画面の中央に合わせた状態でコントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を１００００（１０ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。その後、倍率を５００００（５０ｋ）倍に設定し、上記と同様にフォーカスつまみ、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみを使用して焦点調整を行い、再度オートフォーカスでピントを合わせる。この操作を再度繰り返し、ピントを合わせる。
【００６１】
（４）画像保存
ＡＢＣモードで明るさ合わせを行い、サイズ６４０×４８０ピクセルで写真撮影して保存する。
【００６２】
得られたＳＥＭの観察結果から、該微粒子Ａ、５０００個の粒度分布計算を画像処理（イメージＪ）により行った。この測定結果から、微粒子Ａの個数平均粒径（Ｄ１）と微粒子Ａの個数基準の粒度分布において、１μｍ以下の範囲における最大ピークの半値幅の測定を行った。
【００６３】
本発明のトナーの表面上の該微粒子Ａの固着率を制御する方法としては、トナー粒子に外添剤を外添する混合機である、ＦＭミキサ、ＣＯＭＰＯＳＩ（日本コークス工業株式会社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）、ハイブリダイザー（奈良機械社製）が挙げられる。この中でも、外添剤の固着率を制御することや、外添剤を均一に被覆するためにはノビルタやＣＯＭＰＯＳＩが好ましい。または図１から図９に示すトナー用処理装置が特に好ましい。
【００６４】
以下、該トナー用処理装置について詳細に説明する。但し、これらは一例であり、これらに限定されるものではない。
【００６５】
［トナー用処理装置］
図１に本発明に適用できるトナー用処理装置の概略図を示す。
【００６６】
トナー用処理装置１００は、結着樹脂及び着色剤を有するトナー粒子と微粒子Ａを含む被処理物を収容する処理室としての処理槽１１０、処理槽１１０の底部に回転可能に設けられた流動手段としての撹拌羽根１２０を備えても良い。さらに撹拌羽根１２０よりも上方に回転可能に設けられた回転体としての処理羽根１４０で構成される。さらに処理羽根１４０の上方には、必要に応じて処理槽１１０に対して固定されたデフレクタを備えても良い。
【００６７】
［処理室］
図２に処理槽１１０の概略図を示す。
【００６８】
処理槽１１０は平らな底部を持った円筒形の容器であり、底部の略中心に撹拌羽根１２０や処理羽根１４０を取り付けるための駆動軸１１１を備えている。処理槽１１０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、内面は導電性の材質を用いるか内面の表面を導電加工するのが好ましい。
【００６９】
［回転体］
本発明において処理羽根１４０は、流動する被処理物と衝突して被処理物を処理するものである。図３に処理羽根１４０の概略図の一例を示す。図３（ａ）が上面図、図３（ｂ）が側面図である。
【００７０】
処理羽根１４０は円環状の回転体本体１４１と、回転体本体１４１の外周面から径方向の外向きに延びた処理部１４２で構成される。このような構成とすることで、被処理物と処理羽根１４０が効率よく衝突し、トナー粒子表面に微粒子Ａを固着させる効果が大きくなると考えられる。
【００７１】
一方、処理部１４２が回転体本体１４１から上向き垂直に延びた場合には、被処理物と処理部１４２の衝突頻度が低下する為、十分な固着性能を得られない。
【００７２】
処理部１４２の斜視図を図４に示す。処理部１４２のうち、主に被処理物と衝突する処理面を斜線で示す。本発明の処理面は、図４のＡ−Ａ’断面図の（Ａ）に示すように処理面の上下端が曲率を持つ構成、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように処理面が駆動軸１１１に対して角度を持つ構成、（Ｄ）、（Ｅ）に示すように縦方向に湾曲する形状である。十分な固着性を得るためには、処理面が平面であることが好ましい。ここで言う平面とは、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように曲率の無い部分を有するものである。
【００７３】
図４斜線部に示す処理面の断面積は、断面積が大き過ぎると被処理物の流動に影響を与え、駆動トルクの上昇や被処理物の昇温の恐れがあり、断面積が小さ過ぎると所望の処理能力が得られない。
【００７４】
したがって処理部の断面積はトナー用処理装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重によって適宜設計されるものである。
【００７５】
処理羽根１４０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、必要に応じて耐摩耗用にメッキやコーティングを施してもよい。
【００７６】
［回転体の大きさ］
処理羽根１４０の大きさについて図５、図６を用いて説明する。
【００７７】
処理槽１１０の内径の１／２をｄ２（ｍｍ）とし、前記回転軌跡の半径をｄ１（ｍｍ）としたとき、前記ｄ１は、前記ｄ２の８０％以上１００％未満の長さ、つまり図５の０．８Ｌよりも外側であることが好ましい。さらに好ましくは９０％以上、つまり図５の０．９Ｌよりも外側であり、９５％以上が最も好ましい。
【００７８】
処理部１４２の長さは、処理部１４２が処理槽１１０の内周面に接触しない範囲で設定することができる。
【００７９】
本発明では、装置を製作する際の公差を鑑み、ｄ１の上限はｄ２の９６％と考えている。
【００８０】
このような構成とすることで図６（Ａ）に示すように処理面が径方向の外側に長く、処理面の高さが同じ場合、処理面積が大きくなるため、旋回している被処理物を数多く処理することができる。また、処理面は回転運動していることから、処理面が駆動軸１１１から離れるほど、処理面の先端部分の周速が速くなる。周速が速くなると、被処理物への衝突力が大きくなるため、被処理物を固着させる効果が大きくなると考えられる。
【００８１】
一方、図６（Ｂ）に示すように、処理面の長さが短い場合には被処理物に衝突する確率が低くなると考えられる。
【００８２】
また、上述したように、駆動軸１１１から離れた、周速の速い領域に処理面が存在しないため、被処理物を処理する効果が小さくなると考えられる。
【００８３】
［処理面の角度］
処理羽根１４０の回転方向に対する処理面の角度について図７、図８を用いて説明する。駆動軸１１１から前記ｄ２の８０％に位置する軌跡を図７の０．８Ｌに示す。
【００８４】
処理面のうち前記回転体本体に最も近い部位と図７の０．８Ｌと交差する第２部位とを結ぶ線と、図７の０．８Ｌの円の処理面における接線とのなす角は、９０度より大きいことが望ましい。即ち回転体本体１４１から離れた領域の方が、前記領域より回転体本体１４１に近い領域よりも、処理羽根１４０の回転方向下流側に位置する。
【００８５】
前記回転方向下流側の角の大きさ（θ）は、９０度より大きく、１３０度以下が好ましく、より好ましくは、前記θが９０度より大きく、１２１度以下である。
【００８６】
被処理物が処理羽根１４０の回転と同心円の円周方向に旋回しているとすれば、被処理物の流れ方向は処理羽根１４０の回転と同心円の接線方向と考えられる。被処理物と処理面とが衝突する角度は、駆動軸を中心としたある半径における円の接線方向と、処理面との角度と考えられる。
【００８７】
被処理物は処理羽根１４０の回転方向に旋回すると同時に、遠心力によって駆動軸側より離れ、処理槽１１０内壁に向かう方向に流れていると考えられる。
【００８８】
図８（Ｂ）に示すように前述のθの値を９０度より大きくすることで、処理槽１１０の内壁方向に流れる被処理物が有効に処理面に衝突すると考えられる。図８（Ａ）に示すようにθが９０度以下の場合には、処理槽１１０の内壁方向に流れる被処理物が処理面に有効に衝突しにくくなると考えられる。このことは処理面の先端周速が速く、処理効果が高くなる先端側で顕著になるので好ましくない。
【００８９】
［処理部の数］
本発明は、回転体としての処理羽根１４０に処理部１４２を設けた基本構成からなり、処理羽根１４０の大きさと周速によって処理部１４２を設置する数を最適化することが、固着の効果を得るためにはより好ましい。
【００９０】
［流動手段］
図９に撹拌羽根１２０の概略図を示す。図９（ａ）が上面図、図９（ｂ）が側面図である。
【００９１】
本発明において撹拌羽根１２０は被処理物を処理槽１１０内で流動（上昇）させるものを具備させることが好ましい。
【００９２】
撹拌羽根１２０は中心から外側に向かって伸びる羽根部を有し、羽根部の先端が被処理物を舞い上げるように跳ねあげ形状をしている。羽根部の形状はトナー用処理装置の大きさや運転条件、被処理物の充填量、比重によって適宜設計可能である。
【００９３】
撹拌羽根１２０は強度の観点から鉄、ＳＵＳ等の金属製が好ましく、必要に応じて耐摩耗用にメッキやコーティングを施してもよい。
【００９４】
撹拌羽根１２０は処理槽１１０の底部の駆動軸１１１に固定され、上から見て時計方向に回転する。撹拌羽根１２０の回転により、被処理物は処理槽１１０内で時計方向に回転しながら上昇し、やがて重力によって下降してくるので被処理物を均一に混合することができると考えられる。
【００９５】
＜微粒子Ａの固着率の測定方法＞
イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブに上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。この分散液にトナー（トナー粒子と微粒子Ａが処理されている）１ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。
【００９６】
遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍ、２０ｍｉｎで振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機にて３５００ｒｐｍ，３０ｍｉｎの条件で分離する。トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラ等で採取する。採取したトナーを含む水溶液を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥する。乾燥品をスパチュラで解砕し、蛍光Ｘ線（直径アルミリング１０ｍｍ）で外添剤量を測定する。水洗後のトナーと初期のトナーの微粒子Ａの量から固着率を計算する。
【００９７】
微粒子Ａ各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９−１９６９に準ずるが、具体的には以下の通りである。
【００９８】
測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ  ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。尚、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は１０ｍｍ、測定時間１０秒とする。また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。
【００９９】
測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリングの中に水洗後のトナーと初期のトナーを約１ｇを入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ−３２」（前川試験機製作所社製）を用いて、２０ＭＰａで、６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。
【０１００】
上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間あたりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。
【０１０１】
トナー中の微粒子Ａの定量方法としては、トナー粒子１００質量部に対して、例えば、微粒子Ａがシリカの場合、シリカ（ＳｉＯ2）微粉末を０．１０質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて充分混合する。同様にして、シリカ微粉末を０．２０質量部、０．５０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。
【０１０２】
それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにして検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ−Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ2添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。
【０１０３】
次に、分析対象のトナーを錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにしてペレットとし、そのＳｉ−Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中のＳｉＯ2含有量を求める。
【０１０４】
上記方法により算出した初期のトナーの微粒子Ａの量に対して、水洗後のトナーの微粒子Ａの量の比率を求め、微粒子Ａの固着率とした。
【０１０５】
また本発明のトナーにおいては、第二の外添剤Ｂを添加しても良い。第二の外添剤Ｂとしては、シリカ微粒子やチタニア微粒子に疎水化処理を施したものであることが好ましい。個数平均粒径としては５ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。上記疎水化処理の方法としては、有機ケイ素化合物、シリコーンオイル、長鎖脂肪酸等で処理する方法が挙げられる。
【０１０６】
上記有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン等が挙げられる。これらは一種或いは二種以上の混合物で用いられる。
【０１０７】
上記シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【０１０８】
上記外添剤Ｂの添加量は、０．２質量％以上２．０質量％以下であることが好ましい。
【０１０９】
また、本発明のトナーにおいては、外添剤Ａ、外添剤Ｂ共に、本発明のトナー用処理装置を用いて外添処理することが好ましい。これは、第一に外添剤Ａをトナー粒子表面に固着させた後、その固着状態を維持したまま、外添剤Ｂを処理するためである。
【０１１０】
また、外添後に粗粒子をふるい分けるために用いられる篩い装置としては、以下のものが挙げられる。ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボエ業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）を用いて行う。
【０１１１】
下記式（１）から算出される本発明のトナーの壁面摩擦角θの測定方法を以下に記す。
θ＝τ／３．０          式（１）
（但し、τは、９．０ｋＰａの垂直荷重を与えて形成したトナー粉体層に、円盤状のディスクを３．０ｋＰａの垂直荷重にて侵入させながら、該円盤状のディスクを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させるときに得られるせん断応力を表す。）
【０１１２】
＜壁面摩擦角θの測定方法＞
本発明における、圧密状態のトナー粉体層表面に円盤状ディスクを押し当てた時に測定される壁面摩擦角θは、回転式プロペラ型ブレードと回転式円盤状ディスク型ブレードを備えた粉体流動性分析装置（ＦＴ−４  マルバーン社製）を用いて測定する。
【０１１３】
具体的には、以下の操作により測定を行う。尚、操作において、プロペラ型ブレードは、ＦＴ−４測定専用４８．０ｍｍ径ブレード（図１０参照；４８ｍｍ×１０ｍｍのブレード板の中心に法線方向に回転軸が存在し、ブレード板は、両最外縁部分（回転軸から２４ｍｍ部分）が、７０°、回転軸から１２ｍｍの部分が３５°といったように、反時計回りになめらかにねじられたもので、材質はＳＵＳ製。以下、ブレードと省略する場合がある）を用い、さらに、壁面摩擦角θの測定は、円盤状ディスク型ブレード（図１１参照；直径４８．０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍであり、材質はＳＵＳ製、以下ディスクと省略する場合がある。）を用いて行う。尚、ディスクの表面（トナーと接する面）には、ＮＡＮＯＳ層（フッ素系高分子をナノオーダーで薄膜化した層）を最表面とする積層シートを貼り付けて使用する。この積層シートは、（１）粘着層、（２）ＰＥＴフィルム、（３）反射防止層、（４）ＮＡＮＯＳ層の順で積層されたシートである。この積層シートの表面の十点平均粗さＲｚは、約０．０６０μｍ（株式会社小坂研究所製表面粗さ測定機  サーフコーダ  ＳＥ３５００）である。この積層シートは、株式会社カツラヤマテクノロジーから入手することができる。このシートを張り付ける目的は、圧密状態の粉体層表面で円盤状ディスクが滑りやすい材質にすることで、粉体層と平板との摩擦を測定し易くすることである。
【０１１４】
ＦＴ−４測定専用の直径５０ｍｍ、容積８５ｍｌの円筒状のスプリット容器（容器底面からスプリット部分までの高さ４３ｍｍ。材質は、ガラス。以下、容器と省略する場合がある）に２３℃、６０％環境に３日以上放置されたトナーを６０ｇ入れることで粉体層（トナー粉体層）とする。
【０１１５】
（１）コンディショニング操作
（ａ）粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向）の回転方向に、ブレードの回転スピードを、ブレードの最外縁部の周速６０（ｍｍ／ｓｅｃ）とし、粉体層への垂直方向の進入速度を、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角が、５（ｄｅｇ）のスピード（以降、なす角と省略する場合がある）として、粉体層表面から粉体層の底面から１０ｍｍの位置まで進入させる。その後、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードが４０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が、２（ｄｅｇ）となるスピードで、磁性粉体層の底面から１ｍｍの位置まで進入させる操作を行った後、粉体層表面に対して反時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードが６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層からの抜き取り速度をなす角が、５（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層の底面から８０ｍｍの位置まで移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。
【０１１６】
（２）トナーの圧密操作
トナーの圧縮は、圧縮試験用ピストン（直径４８．０ｍｍ、高さ２０ｍｍ、下部メッシュ張り）を上記プロペラ型ブレードの代わりに用い、粉体層の底面から８０ｍｍの高さから０．５ｍｍ／ｓｅｃで粉体層へ進入させる。その速度で、粉体層表面に０．５５ｋＰａの荷重をかけた後、ブレード進入速度を０．０４ｍｍ／ｓｅｃに変更し、９．０ｋＰａの荷重をかかった後、６０秒間そのままの状態で圧密を行う。
【０１１７】
（３）スプリット操作
上述のＦＴ−４測定専用容器のスプリット部分でトナー粉体層をすり切り、トナー粉体層上部のトナーを取り除くことで、同じ体積（４３ｍｌ）のトナー粉体層を形成する。
【０１１８】
（４）測定操作
（１）続いて圧縮試験用ピストンから壁面摩擦測定用ブレードであるディスクブレードに付け替え、０．０８（ｍｍ／ｓｅｃ）で９．０ｋＰａの荷重をかけて再度圧密する。
（２）その後、圧密させたまま、粉体層表面に対して時計回りに（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎの速度で（π／３）ｒａｄ回転させて、粉体層表面に予備剪断をかける。
（３）次に、剪断荷重を取り除き、垂直荷重σ３．０ｋＰａのみをかけて、２５（ｓｅｃ）待機状態とする。
（４）待機後、トナー粉体層表面に対して時計回りの回転方向で、ディスクブレードを（π／１０）ｒａｄ／ｍｉｎで（π／３６）ｒａｄ回転させた際の回転トルクから算出される剪断応力τを測定する。
（５）得られた垂直荷重σ及びせん断応力τの値を用いて、次式より壁面摩擦角θを求めた。
θ＝τ／σ
【０１１９】
この壁面摩擦角θはトナー粉体層表面と平板との摩擦抵抗を示しており、壁面摩擦角θが大きいと摩擦抵抗が高く、壁面摩擦角θが小さいと摩擦抵抗が小さい。
【０１２０】
この壁面摩擦角θが１６°以下であると、長期使用時に、現像剤担持体付近のトナー群から、現像剤担持体表面にトナーがスムースに搬送されるるため、現像剤担持体へのトナー供給の均一性が安定し、その結果、トナーの帯電が均一となり、カブリなどが発生しない良好な画像形成を達成できる。
【０１２１】
本発明のトナーの二粒子間付着力Ｆｐの測定方法について以下に記す。
【０１２２】
（トナーの二粒子間付着力：Ｆｐ）
トナーの二粒子間付着力Ｆｐは、粉体層の圧縮・引張特性計測装置アグロボット（ホソカワミクロン社製）を用いて計測することで得られる粒子間における付着性を示す値である。具体的には、下記条件下で上下２分割の円筒セル内に一定量の粉体を充填し、粉体を８ｋｇの荷重を加え保持した後、上部セルを持ち上げ、粉体層が破断されたときの強度、圧縮時の高さ（距離）、容積から算出できる。
【０１２３】
［測定条件］
サンプル量：７．０ｇ、
環境温度：２５℃、
湿度：４２％、
セル内径：２５ｍｍ、
セル温度：２５℃、
バネ線径：１．０ｍｍ、
圧縮速度：０．１０ｍｍ／ｓｅｃ、
圧縮力：８ｋｇｆ、
圧縮保持時間：３００秒、
引張速度：０．４０ｍｍ／ｓｅｃ、
【０１２４】
トナーの二粒子間付着力Ｆｐは、圧縮時のトナー二粒子間の付着力を示しており、圧縮後のトナー二粒子間の凝集性や流動性を評価することができる。
【０１２５】
本発明のトナー粒子を製造するための製造方法としては、特に限定されることはない。従来より用いられる粉砕法の他に、懸濁重合法・界面重合法・分散重合法の如き、親水性媒体中で直接トナーを製造する方法（以下、重合法とも称する）や、乳化会合法、乳化重合法、懸濁造粒法、そして、熱球形化した粉砕トナーの製造方法等が挙げられる。
【０１２６】
本発明のトナーでは、その中でも、個々の粒子がほぼ球形に揃っていて、感光体ドラムとの接触面積が小さく、付着力が低いため、高い転写性を有している、懸濁重合法で製造するトナーが好ましい。
【０１２７】
懸濁重合法は、少なくとも重合性単量体、着色剤、ワックス等を有する重合性単量体組成物を水系媒体中に分散して、該重合性単量体組成物の液滴を製造する造粒工程、該液滴中の該重合性単量体を重合する重合工程を少なくとも経ることによりトナー粒子を製造する重合法である。そして、本発明のトナーを製造する場合には、重合性単量体組成物中に、低分子量樹脂を含有させることが好ましい。
【０１２８】
本発明のトナーは、コア部とシェル部を少なくとも有するトナー粒子を有するトナーであることが好ましい。該トナー粒子には、コア部を覆うようにシェル部が存在している。このような構造をとることによりコア部のトナー粒子表面への滲出による帯電不良やブロッキングを防ぐことができる。また、さらにシェル部の表面上にはシェル部とは樹脂組成の違う表層部が存在するものがより好ましい。この表層部が存在することにより環境安定性、耐久性、耐ブロッキング性をより向上させることができる。
【０１２９】
本発明のトナー粒子を生成するために使用することが出来る重合性単量体として好ましいものに、ビニル系重合性単量体を挙げることができる。例えばスチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、蟻酸ビニルの如きビニルエステルが挙げられる。
【０１３０】
シェル部は、ポリエステル、スチレン−アクリル共重合体、或いはスチレン−メタクリル共重合体などの樹脂により形成されることが好ましい。
【０１３１】
本発明のトナーのコア部を構成する材料としてはワックスが好ましい。
【０１３２】
本発明に係わるトナーに使用可能なワックス成分としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコーン樹脂も使用できる。
【０１３３】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い各色に調色されたものが利用される。特に染料やカーボンブラックは、重合阻害性を有しているものが多いので使用の際に注意を要する。
【０１３４】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。具体的には、以下の、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５０、１５１、１５４、１５５、１６８、１８０、１８５、２１４が挙げられる。
【０１３５】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、以下の、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９が挙げられる。
【０１３６】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が挙げられる。
【０１３７】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。着色剤の添加量は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対し１質量部以上２０質量部以下添加して用いられる。
【０１３８】
さらに本発明のトナーは、着色剤として磁性材料を含有させ磁性トナーとすることも可能である。この場合、磁性材料は着色剤の役割をかねることもできる。磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト如きの酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルの如き金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属の合金及びその混合物が挙げられる。上記磁性体は、より好ましくは、表面改質された磁性体が好ましい。重合法により磁性トナーを調整する場合には、重合阻害のない物質である表面改質剤により、疎水化処理を施したものが好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤を挙げることができる。これらの磁性体は数平均粒径（Ｄ１）が２μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることがさらに好ましい。トナー粒子中に含有させる量としては、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対し２０質量部以上２００質量部以下、特に好ましくは４０質量部以上１５０質量部以下が良い。
【０１３９】
また粉砕法でトナー母粒子を製造するための製造方法としては、原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、結着樹脂、着色剤、その他の添加剤等を、所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ＦＭミキサ、ナウターミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。
【０１４０】
次に、混合した材料を溶融混練して、ポリエステル樹脂中に着色剤等を分散させる。溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーの如きバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。連続生産できる優位性から、１軸又は２軸押出機が主流となっている。例えば、ＫＴＫ型２軸押出機（神戸製鋼所社製）、ＴＥＭ型２軸押出機（東芝機械社製）、ＰＣＭ混練機（池貝製）、２軸押出機（ケイ・シー・ケイ社製）、コ・ニーダー（ブス社製）、ニーデックス（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。更に、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、２本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却してもよい。
【０１４１】
ついで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミルの如き粉砕機で粗粉砕した後、更に、例えば、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボ・ミル（フロイント・ターボ株式会社製）やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。
【０１４２】
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）の如き分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得る。
【０１４３】
また、トナー粒子を球形化する方法としては、粉砕後にハイブリタイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）、メテオレインボー  ＭＲ  Ｔｙｐｅ（日本ニューマチック社製）を用いて行う。
【０１４４】
本発明のトナーの平均円形度は、以下の方法により測定した。
【０１４５】
＜トナーの平均円形度の測定方法＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
【０１４６】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍＬ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に該コンタミノンＮを約２ｍＬ添加する。
【０１４７】
測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した該フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。該手順に従い調整した分散液を該フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
【０１４８】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１４９】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【０１５０】
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
【０１５１】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１５２】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行なった。
【０１５３】
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０１５４】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１５５】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１５６】
＜真密度の測定方法＞
条件は下記の通りである。セル：ＳＭセル（１０ｍｌ）、サンプル量：サンプルの比重で異なるが、セルの約８割を満たす量を入れる。この測定装置は、気相置換法に基づいて、固体・液体の真密度を測定するものである。液相置換法と同様、アルキメデスの原理に基づいているが、置換媒体としてガス（アルゴンガス）を用いるため、精度が高い。
【０１５７】
＜酸価の測定＞
酸価は試料１ｇに含まれる酸を中和するために必要な水酸化カリウムのｍｇ数である。結着樹脂、及び荷電制御剤（荷電制御樹脂）の酸価はＪＩＳ  Ｋ  ００７０−１９９２に準じて測定されるが、具体的には、以下の手順に従って測定する。
【０１５８】
（１）試薬の準備
フェノールフタレイン１．０ｇをエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）９０ｍｌに溶かし、イオン交換水を加えて１００ｍｌとし、フェノールフタレイン溶液を得る。
【０１５９】
特級水酸化カリウム７ｇを５ｍｌの水に溶かし、エチルアルコール（９５ｖｏｌ％）を加えて１ｌとする。炭酸ガス等に触れないように、耐アルカリ性の容器に入れて３日間放置後、ろ過して、水酸化カリウム溶液を得る。得られた水酸化カリウム溶液は、耐アルカリ性の容器に保管する。前記水酸化カリウム溶液のファクターは、０．１モル／ｌ塩酸２５ｍｌを三角フラスコに取り、前記フェノールフタレイン溶液を数滴加え、前記水酸化カリウム溶液で滴定し、中和に要した前記水酸化カリウム溶液の量から求める。前記０．１モル／ｌ塩酸は、ＪＩＳ  Ｋ  ８００１−１９９８に準じて作成されたものを用いる。
【０１６０】
（２）操作
（Ａ）本試験
試料２．０ｇを２００ｍｌの三角フラスコに精秤し、トルエン／エタノール（２：１）の混合溶液１００ｍｌを加え、５時間かけて溶解する。次いで、指示薬として前記フェノールフタレイン溶液を数滴加え、前記水酸化カリウム溶液を用いて滴定する。尚、滴定の終点は、指示薬の薄い紅色が約３０秒間続いたときとする。
（Ｂ）空試験
試料を用いない（すなわちトルエン／エタノール（２：１）の混合溶液のみとする）以外は、上記操作と同様の滴定を行う。
【０１６１】
（３）得られた結果を下記式に代入して、酸価を算出する。
Ａ＝［（Ｃ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｓ
【０１６２】
ここで、Ａ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）、Ｂ：空試験の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍｌ）、Ｃ：本試験の水酸化カリウム溶液の添加量（ｍｌ）、ｆ：水酸化カリウム溶液のファクター、Ｓ：試料（ｇ）である。
【０１６３】
本発明のトナーは、一成分系現像剤として使用できるが、磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として用いることも可能である。
【０１６４】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した鉄粉若しくは未酸化の鉄粉；鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、希土類の如き金属粒子、並びにそれらの合金粒子及び酸化物粒子；フェライト；等の磁性体や、磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）等、一般に公知のものを使用できる。
【０１６５】
本発明のトナーを磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として使用する場合、磁性キャリアの混合比率は、現像剤中のトナー濃度として、２質量％以上１５質量％以下とすることが好ましい。
【実施例】
【０１６６】
以上本発明の基本的な構成と特色について述べたが、以下実施例にもとづいて具体的に本発明について説明する。しかしながら、これによって本発明の実施の態様がなんら限定されるものではない。実施例中の部数は質量部である。
【０１６７】
＜荷電制御剤１（微粒子Ａ表面処理用）の製造例＞
撹拌機、コンデンサー、温度計、窒素導入管を付した３Ｌフラスコに純水１０００部、乳化剤としてドデシル硫酸ナトリウム４部を仕込み、窒素置換を３０分間行う。ペルオキソ二硫酸カリウム（ＫＰＳ）２部を仕込み、撹拌し溶解する。内容物を窒素導入下８０℃に昇温する。８０℃に到達した時点でスチレン３００部、アクリル酸−２−エチルヘキシル（２−ＥＨＡ）６０部の混合モノマーと、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸（ＡＭＰＳ）４０部を純水６００部に溶解した水溶液を２時間かけて別々に滴下する。その後８０℃のまま８時間重合を行いエマルション溶液を得た。該エマルション溶液を５０℃の真空乾燥機で水分が１％以下になるまで乾燥し、荷電制御剤１を得た。荷電制御剤１の物性を表１に示す。
【０１６８】
＜荷電制御剤２〜５（微粒子Ａ表面処理用）の製造例＞
荷電制御剤１の製造例において、使用するモノマー量（部）を表２に従って変更し、重合温度や重合時間を調整することにより分子量を制御しながら、それぞれの荷電制御剤２〜５を製造した。荷電制御剤２〜５の物性を表１に示す。
【０１６９】
＜荷電制御剤６＞
Ｔ−７７（保土ヶ谷化学工業社製）を用いた。
【０１７０】
＜荷電制御剤７（微粒子Ａ表面処理用）の製造例＞
２，４−ジヒドロキシ安息香酸１８部をメタノール１５０部に溶解させ、炭酸カリウム３６．９部を加えて６５℃に加熱した。この反応液に４−（クロロメチル）スチレン１８．７部とメタノール１００部の混合液を滴下し、６５℃にて３時間反応させた。反応液を冷却後、濾過し、濾液を濃縮して粗生成物を得た。粗生成物をｐＨ２の水１５００部に分散させ、酢酸エチルを加えて抽出した。その後、水洗し、硫酸マグネシウムで乾燥させ、減圧下、酢酸エチルを留去して析出物を得た。析出物をヘキサン洗浄後、トルエンと酢酸エチルにて再結晶することで精製し、下記式（６）に示すビニル単量体を得た。
【０１７１】
【化４】
2018045004.tif 000005
【０１７２】
次に、式（６）に示すビニル単量体１３．１部とスチレン８１．９部をトルエン４２．０部に溶解させ、１時間撹拌した後、１１０℃まで加熱した。この反応液に、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカルボネート（日本油脂株式会社製、商品名パーブチルＩ）３．０部とトルエン４２部の混合液を滴下した。更に１１０℃にて４時間反応した。その後、冷却しメタノール１０００部に滴下し、析出物を得た。得られた析出物をＴＨＦ１２０部に溶解後、メタノール１８００部に滴下し、白色析出物を析出させ、濾過し、減圧下９０℃にて乾燥させることで、スチレンと式（６）に示すビニル単量体との共重合体である荷電制御剤６を得た。この荷電制御剤６の物性を表１に示す。
【０１７３】
【表１】
2018045004.tif 000006
【０１７４】
【表２】
2018045004.tif 000007
【０１７５】
外添剤Ａに使用する微粒子Ａ原体の製造例を示す。
【０１７６】
＜微粒子Ａ原体の製造例１＞
市販のＢＥＴ５０ｍ2／ｇシリカ微粒子をバーナーで作った１０００℃の雰囲気下に１ｋｇ／時間の速度で通過させ、ブロワーにより捕集ラインとフィルターによりシリカ粒子を捕集した。その後、シリカ粒子１００部に対しヘキサメチルジララザン８質量部で表面処理を行なった後、得られた微粒子を風力分級機を用いて、狙いの粒子を採取して、シリカ微粒子１を得た。このシリカ微粒子１を微粒子Ａ原体１（ＢＥＴ４０．２ｍ2／ｇ）とした。微粒子Ａ原体１の物性を表３に示す。
【０１７７】
＜微粒子Ａ原体の製造例２、３＞
市販のＢＥＴ２００ｍ2／ｇシリカ微粒子をバーナーで作った９００℃及び、８００℃の雰囲気下に１ｋｇ／時間の速度で通過させたこと以外は、微粒子Ａ原体の製造例１と同様に製造してシリカ微粒子を得た。このシリカ微粒子Ａ原体２及び３の物性を表３に示す。
【０１７８】
＜微粒子Ａ原体の製造例４＞
撹拌機、滴下ロート及び温度計を備えた３リットルのガラス製反応器に、メタノール５９０．０ｇ、水４２．０ｇ、２８質量％アンモニア水４８．０ｇを加えて混合した。得られた溶液を３５℃となるように調整し、撹拌しながら、テトラメトキシシラン１１００．０ｇ（７．２３ｍｏｌ）及び５．５質量％アンモニア水３９５．０ｇを同時に添加し始めた。テトラメトキシシランは６時間かけて、アンモニア水は５時間かけて、それぞれを滴下した。滴下が終了した後、さらに０．５時間撹拌を継続して加水分解を行うことにより、親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子のメタノール−水分散液を得た。次いで、ガラス製の反応器にエステルアダプターと冷却管とを取り付け、前記分散液を８０℃、減圧下で十分乾燥させた。得られたシリカ粒子を、恒温槽にて４００℃にて１０分間加熱した。
【０１７９】
上記工程を数十回実施し、得られたシリカ粒子を、パルベライザー（ホソカワミクロン社製）にて解砕処理を行なった。
【０１８０】
その後、シリカ粒子５００ｇを内容積１０００ｍｌのポリテトラフルオロエチレン内筒式ステンレスオートクレーブに仕込んだ。オートクレーブ内を窒素ガスで置換した後、オートクレーブ付属の撹拌羽を４００ｒｐｍで回転させながら、０．５ｇのＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）及び０．１ｇの水を、二流体ノズルにて霧状にしてシリカ粉末に均一になるように吹き付けた。３０分間撹拌した後、オートクレーブを密閉し、２２０℃で２時間加熱した。続いて、加熱したまま系中を減圧して脱アンモニア処理を行い、風力分級機を用いて、シリカ微粒子である微粒子Ａ原体４を得た。このシリカ微粒子Ａ原体４の物性を表３に示す。
【０１８１】
＜酸化チタン微粒子の製造例＞
原料となる合成ルチル鉱を粉砕したものとコークスを混合し、温度１０００℃付近に昇温した流動床塩化炉内に入れ、供給される塩素ガスと発熱反応を行って粗四塩化チタンを得た。得られた粗四塩化チタンから不純物を分離精製し、四塩化チタン水溶液を得た。この四塩化チタン水溶液を室温に保持しながら、水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを７．０に調整してコロイド状の水酸化チタンを析出させ、引き続き６５℃の温度で４時間熟成してルチル核を有するスラリー状の酸化チタン母粒子とした。このスラリーに硫酸を加えｐＨ３とした後、ｎ−オクチルトリメトキシシランを添加し、１時間かけて温度を６０℃に昇温することにより、酸化チタン母粒子表面にｎ−オクチルトリメトキシシランを、母粒子に対し１８．０質量％被覆した。この後、濾過、洗浄して、得られた湿ケーキを温度１２０℃で一昼夜熱処理し、粉砕してルチル型の酸化チタン微粒を得た。得られた微粒子を風力分級機を用いて、酸化チタン微粒子１を得た。この酸化チタン微粒子Ａ原体５の物性を表３に示す。
【０１８２】
＜アルミナ微粒子の製造例＞
水酸化アルミニウムを出発原料としたバイヤー法による製造方法により行った。出発原料の水酸化アルミニウムの純度としては９９．０％のものを用い、焼結温度条件と雰囲気を適宜調節することによってアルミナ微粒子を合成した。得られた微粒子を風力分級機を用いて、アルミナ微粒子１を得た。このアルミナ微粒子Ａ原体６の物性を表３に示す。
【０１８３】
＜外添剤Ａの製造例＞
＜外添剤Ａ−１の製造例＞
微粒子Ａ原体１を１００ｇ、荷電制御剤１を１０ｇトルエンに溶解した液（１０質量％溶液）を噴霧して乾式混合し、２００℃で熱処理してトルエンを揮発させ、表面に荷電制御剤を有するシリカ添加剤を得た（外添剤Ａ−１）。その物性を表３に示す。
【０１８４】
＜外添剤Ａ−２乃至６の製造例＞
外添剤原体、及び荷電制御剤１の添加量を表３に示すように変更した以外は、外添剤Ａ−１の製造例と同様にして外添剤Ａ−２乃至６を得た。その物性を表３に示す。
【０１８５】
＜外添剤Ａ−７及び８の製造例＞
外添剤Ａ−７及び外添剤Ａ−８は、上述した特許文献１（特開２００７−６５３７３号公報）の実施例１に記載される添加剤、及び、特許文献２（特開２００７−２４９０８８号公報）の実施例、表１、サンプル１を元に作製した。
【０１８６】
＜外添剤Ａ−９の製造例＞
外添剤Ａ−６を製造する際、荷電制御剤１の表面処理を行わなこと以外は、外添剤Ａ−６と同様に製造し、外添剤Ａ−９とした。
【０１８７】
＜外添剤Ａ−１０〜１５の製造例＞
外添剤原体、及び荷電制御剤１の添加量を表３に示すように変更した以外は、外添剤Ａ−１の製造例と同様にして外添剤Ａ−１０乃至１５を得た。その物性を表３に示す。
【０１８８】
【表３】
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【０１８９】
＜外添剤Ｂ−１の製造方法＞
市販のＢＥＴ２２０ｍ2／ｇシリカ微粒子をに、ヘキサメチルシラザン１５質量％で表面処理を行い、外添剤Ｂ−１を得た。
【０１９０】
＜外添剤Ｂ−２の製造方法＞
市販のＢＥＴ１５０ｍ2／ｇ酸化チタン微粒子をに、ヘキサメチルシラザン１０質量％で表面処理を行い、外添剤Ｂ−２を得た。
【０１９１】
＜トナー粒子の製造例１＞
四つ口容器中にイオン交換水７１０部と０．１モル／ＬのＮａ3ＰＯ4水溶液８５０部を添加し、高速撹拌装置Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて１２，０００ｒｐｍで撹拌しながら、６０℃に保持した。ここに１．０モル／Ｌ−ＣａＣｌ2水溶液６８部を徐々に添加し、微細な難水溶性分散安定剤Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系分散媒体を調製した。
【０１９２】
・スチレン                                                            １２２部
・ｎ−ブチルアクリレート                                                ３６部
・銅フタロシアニン顔料（ピグメントブルー１５：３）                      １３部
・低分子量ポリスチレン（１）                                            ４０部
（ガラス転移点＝５５℃、Ｍｗ＝３、０００、Ｍｎ＝１，０５０）
・ポリエステル系樹脂（１）                                              １０部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）（モル比＝５１：５０）、酸価＝１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点＝７０℃、Ｍｗ＝１０５００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２０）
・負荷電性制御剤（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のアルミニウム化合物）
０．８部
・ワックス（フィシャートロプシュワックス、吸熱メインピーク温度＝７８℃）
１５部
上記の材料をアトライタ（日本コークス工業株式会社製）を用いて３時間撹拌し、各成分を重合性単量体中に分散させ、単量体混合物を調製した。該単量体混合物に重合開始剤である１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート２０．０部（トルエン溶液５０％）を添加し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１９３】
重合性単量体組成物を上記水系分散媒体中に投入し、撹拌機の回転数を１０，０００ｒｐｍに維持しつつ５分間造粒した。その後、高速撹拌装置をプロペラ式撹拌器に変えて、内部温度を７０℃に昇温させ、ゆっくり撹拌しながら６時間反応させた。
【０１９４】
次いで、容器内を温度８０℃に昇温して４時間維持し、その後毎分１℃の冷却速度で徐々に３０℃まで冷却し、スラリー１を得た。スラリー１を含む容器内に希塩酸を添加して分散安定剤を除去した。更に、ろ別、洗浄、乾燥して重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、平均円形度０．９８０の重合体粒子（トナー粒子１）を得た。トナー粒子１の真密度は１．１ｇ／ｃｍ3であった。
【０１９５】
＜トナー粒子の製造例２＞
本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によってトナー粒子を作製した。
【０１９６】
乳化会合法によるトナー作製は、ＷＯ  ２０１３／１４６２３４の実施例の記載に従って製造することができる。重量平均粒径（Ｄ４）が６．７μｍ、平均円形度０．９７２の粒子（トナー粒子２）を得た。トナー粒子２の真密度は１．１ｇ／ｃｍ3であった。
【０１９７】
＜トナー粒子の製造例３＞
本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化重合法によってトナー粒子を作製した。
【０１９８】
乳化重合法によるトナー作製は、特開２００７−４０８６号公報の実施例の記載に従って製造することができる。重量平均粒径（Ｄ４）が６．０μｍ、平均円形度０．９７５の粒子（トナー粒子３）を得た。トナー粒子３の真密度は１．１ｇ／ｃｍ3であった。
【０１９９】
＜トナー粒子の製造例４＞
本発明に係るトナーの作製方法の一例である懸濁造粒法によってトナー粒子を作製した。
【０２００】
懸濁造粒法によるトナー作製は、特開２００７−１０８６３０号公報の実施例の記載に従って製造することができる。重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍ、平均円形度０．９７６の粒子（トナー粒子４）を得た。トナー粒子４の真密度は１．１ｇ／ｃｍ3であった。
【０２０１】
＜トナー粒子の製造例５＞
前述の特許文献１の実施例の記載に従って粉砕法によりトナーを作製した。重量平均粒径（Ｄ４）が９．０μｍ、平均円形度０．９５５の粒子（トナー粒子５）を得た。トナー粒子５の真密度は１．０５ｇ／ｃｍ3であった。
【０２０２】
＜トナー粒子の製造例６＞
前述の特許文献２の実施例の記載に従って重合法によりトナーを作製した。重量平均粒径（Ｄ４）が７．２μｍ、平均円形度０．９７０の粒子（トナー粒子６）を得た。トナー粒子６の真密度は１．０６ｇ／ｃｍ3であった。
【０２０３】
〔実施例１〕
得られたトナー粒子１（１００部）に対して、表３に記載した外添剤Ａ−４を１．０部加え、本発明のトナー用処理装置で３８００ｒｐｍの条件で１０分間処理した。その後、外添剤Ｂ―２を０．５部加え、３０００ｒｐｍの条件で３分間処理し、その後、＃２００メッシュの篩を用いて塵を除去し、トナー１を得た。トナー１における処方、諸物性は表４に記載したとおりである。
【０２０４】
得られたトナーを用いて下記の評価試験を行った。評価結果を表５に示す。
【０２０５】
［評価試験］
本発明の効果を確認するために、以下の通りトナーの評価を実施した。
【０２０６】
キヤノン（株）製レーザービームプリンタＬＢＰ−９６００を用い、プロセススピードを０．３６ｍ／ｓｅｃに改造したものを評価に用いた。評価紙としては、キヤノンマーケティングジャパンが販売するＣＳ−６８０を用いた。評価環境は、トナーの帯電特性に影響し易い低温低湿環（１０℃、１４％ＲＨ）、にて評価を行った。画像出力物の評価を行うため、ハーフトーン画像濃度面内安定性、カブリ濃度、転写効率の評価を実施した。評価結果を表５に示す。
【０２０７】
＜画像濃度面内安定性＞
低温低湿環境下（１０℃／１４％Ｒｈ）で、初期のハーフトーン（３０Ｈ）の画像濃度及び２０，０００枚印刷後のハーフトーン（３０Ｈ）の画像濃度を測定し、Ａ４用紙の端部（端から４ｃｍ×４ｃｍ）とＡ４用紙の中心部の画像濃度の差から、画像濃度面内安定性を評価した。画像濃度は、カラー反射濃度計（Ｘ−ＲＩＴＥ  ４０４  Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定した。
【０２０８】
Ａ、Ｂ、Ｃランクを合格とした。
Ａ：画像濃度差が０．１未満
Ｂ：画像濃度差が０．１以上、０．３未満
Ｃ：画像濃度差が０．３以上、０．５未満
Ｄ：画像濃度差が０．５以上
【０２０９】
＜カブリの評価＞
低温低湿環境下（１０℃／１４％Ｒｈ）で、初期の０％の印字比率の画像及び１００，０００枚印刷後の０％の印字比率の画像において、「リフレクトメータ」（東京電色社製）により測定した印刷画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出した。そのカブリ濃度の結果を下記の基準に基づいて画像カブリを評価した。
【０２１０】
Ａ、Ｂ、Ｃランクを合格とした。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上、２．０％未満
Ｃ：２．０％以上、４．０％未満
Ｄ：４．０％以上
【０２１１】
＜転写効率＞
１ｃｍ×２０ｃｍ帯の画像を複数個形成できるチャートを用いて、感光体上の転写残部分をテーピングし紙上に貼った濃度をＤ１、紙上に転写された上にテーピングした濃度をＤ２とし、下式の如く算出する。
転写効率（％）＝｛Ｄ２／（Ｄ１＋Ｄ２）｝×１００
【０２１２】
低温低湿環境下（Ｌ／Ｌ；１０℃／１４％ＲＨ）にて初期と２万枚後の転写効率の差を評価した。Ａ、Ｂ、Ｃランクを合格とした。
Ａ：２％未満
Ｂ：２％以上で４％未満
Ｃ：４％以上で６％未満
Ｄ：６％以上
【０２１３】
〔実施例２乃至１７〕
表４に記載の処方とした以外は、実施例１と同様にして、トナー２乃至１７を得た。トナーの諸物性については表４に示した通りである。また、実施例１と同様にして評価を行った結果を表５に示す。
【０２１４】
〔比較例１乃至４〕
表４に記載の処方とした以外は、実施例１と同様にして、トナー１８乃至２１を得た。トナーの諸物性については表４に示した通りである。トナー１３の外添剤Ｂとして使用の「ＴＧ−８１１」はキャボット製の疎水性シリカ、「ＮＸ−９０」は日本アエロジル製の疎水性シリカである。また、実施例１と同様にして評価を行った結果を表５に示す。
【０２１５】
【表４】
2018045004.tif 000009
【０２１６】
【表５】
2018045004.tif 000010
【符号の説明】
【０２１７】
１００‥‥トナー処理装置、１１０‥‥処理槽、１１１‥‥駆動軸、１２０‥‥撹拌羽根、１４０‥‥処理羽根、１４１‥‥処理羽根の本体、１４２‥‥処理部、１５０‥‥駆動モーター、１６０‥‥制御部
【図１】
2018045004.tif 000011
【図２】
2018045004.tif 000012
【図３】
2018045004.tif 000013
【図４】
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【図５】
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【図６】
2018045004.tif 000016
【図７】
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【図８】
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【図９】
2018045004.tif 000019
【図１０】
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【図１１】
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