(57)【要約】【課題】筐体とカバーパネルの接着が容易に行える携帯型情報端末及びその製造方法を提供する。【解決手段】表示パネル６が収容される筐体１０と、表示パネル６を保護するカバーパネル２０と、筐体１０とカバーパネル２０とを接着する接着部５とを備える携帯型情報端末１００に関する。接着部５は、活性エネルギー線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化する接着剤３の硬化物である。【選択図】図１
2018045053.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネルが収容される筐体と、
前記表示パネルを保護するカバーパネルと、
前記筐体と前記カバーパネルとを接着する接着部とを備える携帯型情報端末であって、
前記接着部は、活性エネルギー線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化する接着剤の硬化物である
携帯型情報端末。
【請求項２】
請求項１において、
前記カバーパネルの接着面と前記筐体の接着面との対向方向における前記接着部の寸法が３０〜２００μｍである
携帯型情報端末。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記カバーパネルの接着面と前記筐体の接着面との少なくとも一方が凹凸面である
携帯型情報端末。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項において、
前記筐体はその接着面に突起を有し、
前記接着部は前記突起を覆って形成されている
携帯型情報端末。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項において、
前記接着部は染料又は顔料の少なくとも一方を含有している
携帯型情報端末。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか一項において、
前記接着部は特定波長の光を吸収する光吸収材料を含有している
携帯型情報端末。
【請求項７】
表示パネルが収容される筐体と、
前記表示パネルを保護するカバーパネルと、
前記筐体と前記カバーパネルとを接着する接着部とを備える携帯型情報端末の製造方法であって、
前記接着部は、活性エネルギー線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化する接着剤の硬化物であり、
前記接着剤は、前記筐体の接着面と前記カバーパネルの接着面の少なくとも一方に線状に供給され、
前記接着剤の長手方向と直交する方向の断面において、前記接着剤の接着面から突出する方向の寸法は、前記突出する方向と直交する方向の寸法の１／２以上である
携帯型情報端末の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、
前記接着剤の突出する方向と直交する方向の寸法は１ｍｍ以下である
携帯型情報端末の製造方法。
【請求項９】
請求項７又は８において、
前記線状の接着剤により枠が形成される
携帯型情報端末の製造方法。
【請求項１０】
請求項７乃至９のいずれか一項において、
前記接着剤は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物とを含有する光カチオン重合組成物である
携帯型情報端末の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０において、
前記接着剤は、さらに（Ｃ）オキセタン化合物を含有する
携帯型情報端末の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０又は１１において、
前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の少なくとも一方が、分子中にポリエーテル骨格を有している
携帯型情報端末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯型情報端末及びその製造方法に関する。詳しくは、スマートフォン、携帯電話、カーナビゲーションシステム、デジタルカメラ、ノート型パソコン、タブレット型パソコン、ヘッドマウントディスプレイ、腕時計型端末、電子手帳、電子辞書などの携帯型情報端末及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯型情報端末としては、表示パネルが収容される筐体と、表示パネルを保護するカバーパネルとを備えたものが提案されている。そして、筐体とカバーパネルとは両面テープを用いて接着することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１５７９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、筐体の小型化やカバーパネルの狭額縁化により、筐体とカバーパネルとの接着する面積が小さくなっているため、両面テープを接着面に配置しにくくなり、筐体とカバーの接着が困難になるという問題があった。
【０００５】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、筐体とカバーパネルの接着が容易に行える携帯型情報端末及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る携帯型情報端末は、
表示パネルが収容される筐体と、
前記表示パネルを保護するカバーパネルと、
前記筐体と前記カバーパネルとを接着する接着部とを備える携帯型情報端末であって、
前記接着部は、紫外線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化する接着剤の硬化物である
ことを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る携帯型情報端末の製造方法は、
表示パネルが収容される筐体と、
前記表示パネルを保護するカバーパネルと、
前記筐体と前記カバーパネルとを接着する接着部とを備える携帯型情報端末の製造方法であって、
前記接着部は、紫外線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化する接着剤の硬化物であり、
前記接着剤は、前記筐体の接着面と前記カバーパネルの接着面の少なくとも一方に線状に供給され、
前記接着剤の長手方向と直交する方向の断面において、前記接着剤の接着面から突出する方向の寸法は、前記突出する方向と直交する方向の寸法の１／２以上である
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、筐体とカバーパネルとの接着する面積が小さくなっても、液状の接着剤であるため供給しやすくなり、筐体とカバーパネルの接着が容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る携帯型情報端末を示し、図２におけるＹ−Ｙ断面図である。
【図２】図２は、同上の正面図である。
【図３】図３は、同上の図１におけるＸ部分の拡大断面図である。
【図４】図４は、同上の他の実施の形態を示す拡大断面図である。
【図５】図５は、同上の他の実施の形態を示す拡大断面図である。
【図６】図６Ａは、同上の筐体の一例を示す平面図である。図６Ａは、同上の筐体の一部を示す拡大断面図である。図６Ｃは、同上の筐体の一部の接着剤を供給した状態を示す拡大断面図である。
【図７】図７は、同上の照射工程の一例を示す断面図である。
【図８】図８は、同上の貼り合わせ工程の一例を示す断面図である。
【図９】図９Ａは、同上の接着剤配置工程の一例を示す断面図である。図９Ｂは、同上の接着剤を配置した状態を示す断面図である。
【図１０】図１０Ａは、同上の実施例３における筐体の一例を示す平面図である。図１０Ａは、同上の実施例３における筐体の一部を示す拡大断面図である。図１０Ｃは、同上の実施例３における筐体の一部の接着剤を供給した状態を示す拡大断面図である。
【図１１】図１１は、同上の実施例１における筐体の接着面を撮影した原子間力顕微鏡写真である。
【図１２】図１２は、同上の実施例２における筐体の接着面を撮影した原子間力顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１１】
（携帯型情報端末の説明）
図１及び図２は、本実施の形態の携帯型情報端末１００を示している。携帯型情報端末１００はスマートフォンのような携帯用の電子機器である。他の電子機器としては、携帯型ゲーム機や携帯電話など、上記技術分野に示したものが例示される。このような携帯型情報端末１００においては小型軽量化、低価格化が常に求められており、全体重量を少しでも減らすため、接着部材もより少なく、また小型化することによる接着面積の減少から細線での接着が求められている。さらに低価格化のための生産コスト低減は非常に重要である。後述の光カチオン重合組成物からなる接着剤はこれら要望を満たすものである。
【００１２】
携帯型情報端末１００は、表示パネル６、筐体（フレーム）１０、カバーパネル２０、接着部５などを有している。筐体１０とカバーパネル２０とは接着部５で接着されて組立てられている。これらの他に、携帯型情報端末１００は、例えば、バッテリー７１、回路板７２などを備えていてもよい。
【００１３】
表示パネル（ディスプレイ部）６は液晶パネルなどであって、文字や画像を表示するデバイスである。表示パネル６は液晶パネルに限られるものではなく、有機ＥＬディスプレイパネルであってもよい。この場合はバックライトが不要となり常時光が点灯しないことから省電力であること、発光が有機ＥＬの自己発光になるため総発光量が少なくなり、遮光に必要になる接着部５に含有させる染料や顔料の量を減らすことが可能となり、硬化のための紫外線量・塗布形状などの自由度が上がるメリットがある。
【００１４】
筐体１０はプラスチック製や金属製であって、矩形板状の底部１１と、底部１１の周端部から正面側に向かって立ち上がった側壁部１２とを有している。底部１１と側壁部１２とで囲まれる空間は収容部８として形成されている。筐体１０は底部１１の反対側が開口している。
【００１５】
カバーパネル２０はパネル本体２２と加飾印刷部２１とを有している。パネル本体２２は樹脂製（プラスチック製）やガラス製であって、矩形板状に形成されている。パネル本体２２は、携帯型情報端末１００の実用上問題とならない程度の透明性を有している。パネル本体２２はガラス板が例示されるが、これに限られず、透光性の高いポリカーボネート、アクリル、ＰＭＭＡ、ポリオレフィンなどの樹脂板、これら樹脂板を貼りあわせたり複合したものであってもよい。樹脂板を用いれば曲面のディスプレイや割れないディスプレイとして構成することができる。パネル本体２２がガラス板ではない場合は、傷がつき難いようにハードコートを行う以外に耐候性の観点から紫外線吸収材料を付与することが一般的であり、パネル本体２２自体の紫外線透過率はほとんどなくなってしまうことがあるが、この場合でも後述の遅延硬化型の接着剤であれば貼りあわせを行うことが可能となる。また接着剤は未硬化状態では液状を保つため曲面であっても接着可能であり、粘度やチクソ性を考慮して形状保持性を有するようにすれば、接着剤の厚み及び幅を安定的に制御することが可能となり、好適である。
【００１６】
パネル本体２２はその裏面の周端部の全長にわたって加飾印刷部２１を有している。加飾印刷部２１は遮光性を有し、加飾印刷部２１よりも内側（筐体１０側）の部分がパネル本体２２の周端部を通して見えないようにするためのものである。従って、加飾印刷部２１によって、接着部５等が見えにくくなり、商品のデザイン性が向上する。加飾印刷部２１は、例えば、アクリル系やウレタン系のインキをスクリーン印刷して形成される印刷膜（インク膜）である。またカバーパネル２０には耐候性を高めるための紫外線吸収性の高いコーティングを行うことも増えており、加飾印刷部２１よりも裏側（筐体１０側）に光を透過することがほとんどできない場合もある。
【００１７】
収容部８にはバッテリー７１や回路板７２などの部品７が収容されている。またカバーパネル２０の裏面（収容部８側の面）には表示パネル６が接着等により設けられている。表示パネル６も部品７よりも正面側において収容部８に収容されている。
【００１８】
接着部５は、筐体１０とカバーパネル２０との間に介在し、筐体１０とカバーパネル２０とを接着している。図３のように、接着部５は、側壁部１２の正面側端部（収容部８の開口縁部）に形成された凹部１３の位置で筐体１０と接着している。凹部１３は収容部８の開口を囲うように側壁部１２の全周にわたって形成されている。接着部５は、凹部１３の周方向の全長にわたって設けられている。接着部５は加飾印刷部２１の位置でカバーパネル２０と接着している。すなわち、凹部１３の底面である筐体１０の接着面１０ａと、カバーパネル２０の加飾印刷部２１の裏面である接着面２０ａとが対向配置され、接着面１０ａと接着面２０ａとの間に接着部５が設けられている。
【００１９】
ここで、カバーパネル２０の接着面２０ａと筐体１０の接着面１０ａとの対向方向における接着部５の寸法（厚み）Ｔが３０〜２００μｍであることが好ましく、５０〜１５０μｍであることがより好ましい。これにより、携帯型情報端末１００を落下させた場合などに筐体およびカバーパネルの接着界面に加わる衝撃を接着部５で吸収しやすくなり、表示パネル６や接着面１０ａと接着部５との界面へのダメージを軽減することができる。
【００２０】
図４に示すように、カバーパネル２０の接着面２０ａと筐体１０の接着面１０ａとの一方又は両方が凹凸面であることが好ましい。これにより、接着面１０ａ、２０ａが平坦な場合に比べて、接着面１０ａ、２０ａと接着部５との接着面積が大きくなって、カバーパネル２０と筐体１０の接着強度を高めることができる。凹凸面の粗度はナノレベルであってもよい。また凹凸面は平面に対して多数の凸を設けて形成することが可能である。この場合、凸は高さ５０ｎｍで直径５０ｎｍの半球状に形成することが可能である。なお、接着面１０ａ、２０ａを凹凸面にした場合、凹凸面の凹凸の高低差よりも接着部５の寸法Ｔを大きくするのが好ましい。接着面１０ａ、２０ａを凹凸面にするには、筐体１０や加飾印刷層２１の形成後に、プラズマ洗浄処理を施すようにする。
【００２１】
また、カバーパネル２０と筐体１０とが一旦剥がされると、凹凸面により再度適正に接着しにくくなり、模造品対策として有効である。図５、図６Ａ、図６Ｂに示すように、筐体１０の接着面１０ａには突起１５が形成されていることが好ましい。突起１５は一個又は複数個設けることができる。複数個の突起１５は筐体１０にランダムに設けることができ、例えば、筐体１０の開口を挟んで左右非対称の位置に設けることが可能である。図６Ｃのように、突起１５は接着剤３を接着面１０ａ、２０ａに供給した際に、その接着剤３で覆われる。
【００２２】
このような突起１５を筐体１０の接着面１０ａに設けることで、筐体１０の構造をコピーした模造品の出現を防止しやすくなる。具体的には、突起１５のある正規品を入手し、筐体１０から金型を作りコピーを作製した場合、両面テープなどでは突起１５が突き当たり、接着面１０ａに配置することができない。また左右非対称に突起１５が付加されている場合は、カバーパネル２０や表示パネル６を水平に貼り合わせることが困難となる。そのため、正規品に使用した粘度・チクソ性が同等の形状保持性の高い接着剤等を入手しなければ、突起１５が露出してしまい、筐体１０とカバーパネル２０を貼り合わせできない。このようにして正規品の判別、無断改造、模造品対策になる。
【００２３】
また、接着部５は着色材を含有していることが好ましい。着色材としては染料と顔料の一方又は両方を使用することができる。例えば、カーボンブラックなどの着色材を接着部５に含有させることで、接着部５を黒色にすることができる。接着部５に黒色を付加し、筐体１０とカバーパネル２０とを貼りあわせたことで、筐体１０とカバーパネル２０との隙間から接着部５がはみ出ていても視認することが難しくなり、デザイン性をあげることができる。また、可視光域の光が透過しない透過率まで着色することでユーザが暗所にて携帯型情報端末１００を操作したときに接着部５を通じて光が漏れてしまうことを低減もしくは防ぐことができる。
【００２４】
また接着部５は特定波長を吸収する光吸収材料を含有していても良い。これは液晶パネルなどに使用されるバックライトの白色ＬＥＤの発光波長に対応した波長を集中的に吸収するように調整することが可能となる。具体的には、バックライトは白色ＬＥＤが使用されるが、この場合、４５０ｎｍ、５４０ｎｍ、６４０ｎｍの発光源の光を組み合わせることで白色と視認している。そのため、４５０ｎｍと５４０ｎｍと６４０ｎｍのそれぞれに対応した光吸収材料を用いることで、光を効率的に吸収することができる。また光吸収材料は特定波長のみを吸収し、それ以外の波長帯の光はあまり吸収しないため、活性エネルギー線である３６５ｎｍの波長を吸収せず、可視光を遮光しつつも紫外線による接着剤３の硬化を効率的に行うことが可能となる。これら材料としては、銅ポルフィリン錯体、コバルトポルフィリン錯体、酸化鉄、酸化銅、金属フタロシアニン、アゾ色素などのうち所望の波長を吸収する材料を適宜組み合わせて使用すればよい。
【００２５】
上記では、バックライトの発光波長にあわせて特定波長を吸収する光吸収材料を含有させることとしたが、これに限らず、筐体１０の内部に発光光源を有し、その発光光源から発せられる光の波長に対応した光吸収材料を含有させることで、接着部５を介して筐体１０内部にある光源から発せられる光を外部に漏れにくくすることができる。例えば、ヘッドマウントディスプレイを活用した携帯型情報端末においては、表示部の光源に６３５ｎｍの波長を利用する場合があるが、このときにはＦｅ−フタロシアニンなどを光吸収材料として接着部５に適量含有すればよい。
【００２６】
染料や顔料や光吸収材料の含有量は、接着部５の全体重量に対して０．００５〜１ｗｔ％とすることが好ましいが、着色材及び光吸収材料の種類、接着剤の種類、必要とする遮光性能等に応じて、適宜設定可能である。
【００２７】
（接着剤の説明）
携帯型情報端末１００は筐体１０とカバーパネル２０とを接着剤３で接着する。
【００２８】
接着剤３としては、紫外線等の活性エネルギー線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化するものが用いられる。このような接着剤３としては光カチオン重合組成物が用いられる。
【００２９】
光カチオン重合組成物である接着剤３は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物（以下、（Ａ）成分ということがある）と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物（以下、（Ｂ）成分ということがある）と、（Ｃ）光カチオン発生剤（以下、（Ｃ）成分ということがある）とを含有している。また、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分に加えて、（Ｄ）オキセタン化合物（以下、（Ｄ）成分ということがある）を含んでいてもよい。また（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分に加えて、（Ｅ）エラストマー（以下、（Ｅ）成分ということがある）を含んでいてもよい。このような光カチオン重合組成物は遅延硬化性を有し、遅延硬化型の接着剤として使用可能である。なお、本実施形態の光カチオン重合組成物は、遅延硬化性を損なわない範囲において、必要に応じて、各種の樹脂、添加剤等の任意の成分が配合されていてもよい。
【００３０】
（Ａ）成分である１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物は、１分子内に２官能基以上のエポキシ基を有する化合物である。
【００３１】
（Ａ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する多官能エポキシ化合物（Ａ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない多官能エポキシ化合物（Ａ２）の少なくとも一方を含んでいる。
【００３２】
多官能エポキシ化合物（Ａ１）は、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテルなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００３３】
多官能エポキシ化合物（Ａ２）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン環含有エポキシ樹脂、アントラセン環含有エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、ブロム含有エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、脂肪族ポリエーテル系エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレートなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００３４】
本明細書において、「ポリエーテル骨格」とは、以下の化学構造式（１）を意味する。
【００３５】
【化１】
2018045053.tif 000003
【００３６】
（化学構造式（１）において、Ｒは炭素数が１〜３０の炭化水素基を示し、ｍは２〜６０の整数である。）
特に、Ｒが炭素数１〜１０の炭化水素基であるポリエーテル骨格は、本実施形態の光カチオン重合組成物の遅延時間を長くする効果が顕著であり、好適である。
【００３７】
（Ｂ）成分である１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物とは、１分子内に１官能基のエポキシ基を有する化合物である。
【００３８】
（Ｂ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する単官能エポキシ化合物（Ｂ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない単官能エポキシ化合物（Ｂ２）の少なくとも一方を含んでいる。
【００３９】
単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は、ポリエチレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールモノグリシジルエーテルなどである。単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４０】
単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は、アルキルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、パラターシャリーブチルフェニルグリシジルエーテル、クレジルグリシジルエーテル、ビフェニルグリシジルエーテル、グリコールグリシジルエーテル、アルキルフェノールグリシジルエーテル、シクロヘキセンオキサイド、脂肪酸グリシジルエステルなどである。単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４１】
（Ｃ）成分である光カチオン発生剤（光カチオン重合開始剤）は、紫外線や可視光などの活性エネルギー線を照射されると強酸性の化学種を発生させ、エポキシ基（及び、場合によっては、オキセタン基）を開環自己重合させるための開始剤である。このような光カチオン発生剤としては、特に限定はされず、例えば、イオン性光酸発生剤であってもよく、非イオン性光酸発生剤であってもよい。光カチオン発生剤はイオン性光酸発生剤又は非イオン性光酸発生剤をそれぞれ単独で使用可能であり、あるいはイオン性光酸発生剤と非イオン性光酸発生剤とを併用可能である。
【００４２】
イオン性光酸発生剤は、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ハロニウム塩、芳香族スルホニウム塩などのオニウム塩類、鉄―アレン錯体、チタノセン錯体、アリールシラノール−アルミニウム錯体などの有機金属錯体類などである。イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４３】
非イオン性光酸発生剤は、ニトロベンジルエステル、スルホン酸誘導体、リン酸エステル、フェノールスルホン酸エステル、ジアゾナフトキノン、Ｎ−ヒドロキシイミドホスホナートなどである。非イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４４】
（Ｄ）成分であるオキセタン化合物は、光カチオン重合組成物の硬化急峻性を向上させる硬化促進剤である。硬化急峻性とは、光カチオン重合組成物の硬化速度（単位時間あたりの粘度上昇）が短時間で急激に上昇して、硬化完了までの時間が速くなる性質のことを言う。このようなオキセタン化合物は、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、２−エチルヘキシルオキセタン、キシリレンビスオキセタン、３−エチル−３｛［（３−エチルオキセタン−３−イル）メトキシ］メチル｝オキセタンなどである。オキセタン化合物は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４５】
（Ｅ）成分であるエラストマーは、光カチオン重合組成物の硬化物の物理的特性や化学的特性を変化させる。すなわち、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、強度の向上、弾性率の低下、伸び率の向上といった物理的特性の変化が生じる。また、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、エラストマー中の極性基が被着体（後述の第一部材１や第二部材２）との化学的相互作用を強めたり、エラストマー中のカチオン重合性置換基が被着体との化学結合を形成するといった化学的物特性の変化が生じる。このような化学的特性の変化が生じると、光カチオン重合組成物の硬化物と被着体との密着性（接着強度）が向上する場合がある。
【００４６】
エラストマーは、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、シリコーン系などの各種高分子物質で形成されている。また、これらのエラストマーは、カルボキシル基、水酸基、シアノ基、チオール基、アミノ基などの極性の大きな置換基で変性されていたりエポキシ基やオキセタン基のようなカチオン重合性置換基で変性されていたりすると、より好ましい。変性されたエラストマーは、変性されていない場合よりも、上記物理的特性や化学的特性が向上する可能性があるからである。エラストマーは１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。
【００４７】
光カチオン重合組成物中におけるエラストマーの形態は特に限定されず、粒子であってもよいし、（Ａ）成分や（Ｂ）成分に溶解した状態であってもよいし、あるいは粒子と溶解状態の両方の形態が併存していてもよい。
【００４８】
光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を含有して調製される。また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分に、必要に応じて、（Ｅ）成分を含有して調製される。さらに、本実施形態の光カチオン重合組成物は、上記多官能エポキシ化合物（Ａ１）と上記単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の一方又は両方を含有している。
【００４９】
光カチオン重合組成物を調製する際の（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合の比率は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０〜３０：７０の範囲である。光カチオン重合組成物の硬化の遅延時間は、各成分の配合量や種類等によって異なるが、一般的に（Ｂ）成分が少ないほど、遅延時間は短くなり、逆に（Ｂ）成分が多いと硬化の遅延時間は長くなる。
【００５０】
なお、「遅延時間」とは、光カチオン重合組成物が活性エネルギー線を照射された後から液状を保つ間の時間をいう。この場合、「液状」とは光カチオン重合組成物の粘度が５００００Ｐａ・ｓ以下の状態である。また「硬化」とは光カチオン重合組成物の粘度が５００００Ｐａ・ｓよりも大きくなった状態である。遅延時間が長いと光カチオン重合組成物の塗布や光カチオン重合組成物による部材の接着などが可能となり、光カチオン重合組成物の可使時間が長くて取り扱い性に優れるといえる。
【００５１】
上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が少ないと、貼り合せ等に必要な遅延時間が確保しにくく、充分な可使時間が得にくくなり、取り扱い性が低下する場合がある。上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が多いと、光カチオン重合組成物の硬化物に充分な３次元架橋が生じにくいため、光カチオン重合組成物の硬化物の強度が低下し、例えば、充分な接着力が得にくくなる場合がある。
【００５２】
（Ａ）成分と（Ｂ）成分の比率のより好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８５：１５〜４０：６０の範囲である。（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合比率のさらに好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８０：２０〜５０：５０の範囲である。
【００５３】
また（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の合計量）は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．０１〜９０質量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．１〜３０質量％の範囲であることが好ましい。
【００５４】
（Ｃ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部の割合であることが好ましい。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して０．０１質量部未満であれば、光カチオン重合組成物の重合が十分に行われず未硬化部分が残る場合がある。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して１０質量部より多くなると、光カチオン重合組成物の硬化反応が速くなりすぎて、遅延硬化性が失われたり、深部硬化性が悪化したりする（不均一な硬化物となる）場合がある。
【００５５】
（Ｄ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．０１〜３０質量％の範囲であることが好ましい。これにより、光カチオン重合組成物の硬化時の粘度の上昇挙動がより急峻になりやすい。このため、光カチオン重合組成物を接着剤として用いた場合に貼り合せ後の常温での養生時間を短縮することができ、タクトタイムの短縮に繋がり、貼り合わせ後早期に位置ずれもおこらなくなるため、次工程の作業がすぐに開始でき、生産効率を大幅に向上させることが可能となる。（Ｄ）成分の配合量が０．０１質量％以下では上記の効果が少なく、３０質量％以上では硬化が速すぎて貼り合せに必要な遅延時間が確保しにくくなる。
【００５６】
光カチオン重合組成物が（Ｅ）成分を含有する場合、（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．１〜５０質量％の範囲であることが好ましい。（Ｅ）成分の配合量が、この範囲であれば、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させやすくなる。すなわち、（Ｅ）成分の配合量が上記の範囲から逸脱すると、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させにくくなる。
【００５７】
光カチオン重合組成物の調製方法は、例えば、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分と、必要に応じて、（Ｅ）成分とを所定の質量比で配合し、２０〜１００℃に調温した後、ホモディスパー等により均一になるまで攪拌する。これにより、ほぼ透明の液状の光カチオン重合組成物が得られる。
【００５８】
本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線の照射直後は液状を保ち、一定時間経過後に硬化する遅延硬化性を示すものである。このような光カチオン重合組成物が接着剤であれば、遅延硬化型の接着剤が得られる。ここで言う遅延硬化型接着剤とは、硬化反応を開始させるに必要なエネルギーを付与したのち一定時間は液状を保つことで部材同士を貼り合せる時間的な猶予を持つ接着剤（すなわち、可使時間の長い接着剤）であり、しかも、貼り合せ後に光や熱といったエネルギーを追加で付与せずとも硬化反応が充分に進行し、硬化が完了する接着剤のことを言う。また、遅延硬化型接着剤は活性エネルギー線を照射されることで初めて活性化され、硬化反応が開始される。そのため、活性エネルギー線を照射されなければ硬化することはほとんどなく、溶剤型接着剤やシアノアクリレート系瞬間接着剤のように、通常環境下で自発的に硬化する接着剤とは異なるものである。
【００５９】
本実施形態の光カチオン重合組成物において、遅延時間については、光カチオン重合組成物の組成及び活性エネルギー線の照射強度、ならびに光カチオン重合組成物の温度などによって変化する。本実施形態の光カチオン重合組成物を接着剤に用いて実際の貼り合せ工程を想定すると、温度２５℃における雰囲気下で、５０ｍＪ／ｃｍ２以上の照射量で波長３６５ｎｍの活性エネルギー線が照射された後、５秒以上６０分以内は液状であり、その後、１２時間以内に硬化することが好ましい。このような性状となるように、光カチオン重合組成物の組成などを調整することが好ましい。
【００６０】
本実施形態の光カチオン重合組成物が、活性エネルギー線照射後の液状を保っている時間が５秒未満では貼り合せるための猶予が少なく現実的でない。６０分を超えて液状を保っているようであれば、部材の位置ずれが起こる可能性が高くなると共に、硬化完了までの時間が長くなってしまう。また、硬化が完了して充分な強度が発揮するまでの時間は生産性の観点から考えると１２時間以内が妥当と考えられる。当然、短ければ短いほど良いと考えられる。また、活性エネルギー線の照射量については５０ｍＪ／ｃｍ２以上が妥当である。これ以下の照射量であれば活性エネルギー線照射によって発生するカチオン種の量が少なすぎ、重合反応が途中で停止し、硬化不良となる恐れがある。また、活性エネルギー線の照射量が多ければ重合反応は速くなるため、遅延時間と硬化完了時間は短くなる。また、温度による影響もある。エポキシ化合物のカチオン重合において、カチオン種の発生量は活性エネルギー線の照射量と正の相関がある一方、基本的に重合反応に光は関与せず、温度による影響を受ける。そのため低温下では重合反応は遅くなり、高温下では重合反応は速くなる。このことを応用し、貼り合せ前に低温で活性エネルギー線照射すれば遅延時間を長く取ることができる。また、貼り合せ後に加熱することで養生時間を短縮することも可能である。
【００６１】
本実施形態の光カチオン重合組成物が遅延硬化性を示すメカニズムとしては以下のとおりである。光カチオン発生剤が活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンが光カチオン重合組成物中に多く含まれる（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物のカチオン重合を開始させる。この単官能エポキシ化合物は互いにカチオン重合し分子量が大きくなるが、分子中にエポキシ基が１つしか持たないため、３次元架橋することはなく、直線的に分子が成長していく。そのため、反応の初期は粘度がほとんど上昇せず液状を保つ。実際には重合反応は進行しているが、ほとんど粘度が上昇せず液状を保つため、活性エネルギー線照射前とほとんど変化していないように見える。その後、さらに重合が進み分子量が大きくなると単官能エポキシ化合物の重合体の分子鎖同士が絡み合うことにより粘度が上昇する。また、（Ａ）成分の１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物も反応することにより３次元架橋構造を形成し、最終的に硬化が完了する。このメカニズムにおいて、活性エネルギー線は光カチオン発生剤からカチオンを発生させ重合反応を開始させるのに用いられるのみであり、その後は活性エネルギー線の照射を止めても重合反応は自発的に進行していく。その結果、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化の挙動を示す。
【００６２】
尚、本実施形態の光カチオン重合組成物と同様に、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、硬化が完了する遅延硬化型接着剤の挙動を示す光硬化性樹脂組成物はこれまでにも知られている（文献１参照）。これは添加されたポリエーテル系やチオエーテル系の遅延硬化剤が、光照射時に光カチオン発生剤から発生されるカチオン種をトラップし、カチオン重合反応の開始を遅らせる技術である。本実施形態の光カチオン重合組成物では開始反応ではなく、その次の重合反応（成長反応）をコントロールしている点において、特許文献１の技術とは異なるものである。また、特許文献１の技術と本実施形態の光カチオン重合組成物は相反する技術ではないため、組み合わせることでより効果的な遅延硬化性を発揮すると推測される。
【００６３】
また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１））を含んでいるため、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物とカチオンとが存在する場合、ルシャトリエの原理に従い、遊離したカチオンの濃度の変化に応じてポリエーテル骨格とカチオンの会合・遊離が起きる。すなわち、光カチオン重合組成物中にカチオンが多く存在している場合、平衡が会合側に傾き、光カチオン重合組成物中の遊離しているカチオンが減少する。一方、遊離しているカチオンが減少した場合、平衡が遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中に遊離したカチオンを供給することができる。
【００６４】
一般に、光カチオン発生剤は活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンがエポキシ化合物に作用しカチオン重合を開始させる。このとき、カチオンの発生量が多いと重合反応は速く、少ないと重合反応は遅くなる。
【００６５】
エポキシ化合物と光カチオン発生剤とを必須成分とする本実施形態の遅延硬化型の光カチオン重合組成物において、活性エネルギー線の照射直後は光カチオン発生剤から多量のカチオンが発生される。この発生したカチオンは一部がエポキシ化合物との反応によりエポキシ化合物を重合させる一方、残りのカチオンはポリエーテル骨格と会合し、エポキシ化合物を重合させることのない状態となる。その後、エポキシ化合物を重合させるカチオンが停止反応により失活すると、光カチオン重合組成物中のカチオン量が低下するため、ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合の平衡は遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中には新たにカチオンが供給され、エポキシ化合物の重合反応は継続される。
【００６６】
ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合は活性エネルギー線の照射とは関係なく進行する。そのため、活性エネルギー線の照射終了後も、失活によるカチオン濃度低下に伴いカチオンが供給されるため、エポキシ化合物の重合反応は進行する。その結果、本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化性の挙動を示す。本実施形態の光カチオン重合組成物は、反応開始直後（活性エネルギー線の照射直後）の粘度上昇がなだらかになり、遅延時間が長くなる。その結果、部材を接着するための時間（可使時間）を長く取ることができ、取り扱い性に優れる。
【００６７】
また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、ポリエーテル骨格が（Ａ）成分又は（Ｂ）成分であるエポキシ化合物の分子中に組み込まれているため、光カチオン重合組成物の硬化後もポリエーテル骨格部分がブリードアウト（光カチオン重合組成物の硬化物表面への染み出しや浮き出し）するのを少なくすることができる。仮に、エポキシ化合物でなくてポリエーテル骨格を有する化合物を光カチオン重合組成物に配合した場合は、光カチオン重合組成物の硬化物にポリエーテル骨格を有する化合物が組み込まれにくくなり、硬化物の３次元網目構造からポリエーテル骨格を有する化合物が離脱しやすくなる。従って、ポリエーテル骨格を有する化合物のブリードアウトが生じやすくなる。
【００６８】
本実施形態の光カチオン重合組成物において、オキセタン化合物の添加による硬化挙動の変化メカニズムについては以下のように推測される。エポキシ化合物やオキセタン化合物が成長反応により分子量が増加していく際、分子鎖末端に存在するカチオン種が連鎖移動により分子鎖内部に移動してしまうため実質的に重合が停止してしまうことがある。このような連鎖移動はエポキシ化合物の場合には起きやすく、オキセタン化合物の場合は比較的おきにくいことが知られている（東亞合成研究年報ＴＲＥＮＤ１９９９第２号『オキセタン化合物の光カチオン硬化システムへの応用』参照）。このため、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含まない場合は、連鎖移動に伴うエポキシ化合物の重合停止の影響により、光カチオン重合組成物の増粘は緩やかになるのに対し、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含む場合は連鎖移動に伴う重合停止がおきにくいため、光カチオン重合組成物が順調に分子量を増やし、急峻な粘度の上昇挙動を示すと考えられる。つまり、ポリエーテル骨格とオキセタン化合物を含むことで、初期の粘度上昇をゆるやかにし、活性エネルギー照射後一定時間を液状に保ったのちオキセタン化合物の効果により一定時間後急峻な粘度上昇を生じさせる。これにより貼り合わせ可能時間を一定時間確保しつつ、その後の工程においては作業可能な十分な接着強度を生じることとなる。
【００６９】
（携帯型情報端末の製造方法の説明）
携帯型情報端末１００を製造するにあたっては、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行う。
【００７０】
接着剤配置工程では、筐体１０とカバーパネル２０の少なくとも一方に未硬化の接着剤３を設ける。図７では、筐体１０の接着面１０ａに未硬化の接着剤３を設けているが、これに限らず、カバーパネル２０の接着面２０に未硬化の接着剤３を設けても良く、または接着面１０ａと接着面２０ａの両方に未硬化の接着剤３を設けても良い。未硬化の接着剤３を設ける手段は、塗布や印刷などの任意の方法が採用される。未硬化の接着剤３は、例えば、５〜５０ｍｇ／ｃｍ２の量で設けられる。
【００７１】
照射工程は、接着剤配置工程後に、未硬化の接着剤３に活性エネルギー線４を照射する。活性エネルギー線４は紫外線である。この活性エネルギー線４の照射により未硬化の接着剤３の硬化が開始される。また、この照射工程により、未硬化の接着剤３が接着部５にまで硬化するのに必要な量の活性エネルギー線４が照射される。活性エネルギー線４の照射は、例えば、紫外線ランプなどが用いられる。活性エネルギー線４の照射量は、例えば、５０〜３０００ｍＪ／ｃｍ２にすることができる。特に接着剤３が着色されている場合は、透過率が低くなる傾向があり、塗布した接着剤３の深部まで十分な硬化を得るために１０００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２とすることが望ましい。
【００７２】
貼り合わせ工程は、照射工程後、未硬化の接着剤３を介して筐体１０とカバーパネル２０とを貼り合わせる。この場合、図８のように、表示パネル６を設けたカバーパネル２０を筐体１０の正面側から近づけるようにする。そして、筐体１０の開口にカバーパネル２０を嵌めこみ（嵌合し）、接着面１０ａと接着面２０ａとの間に未硬化の接着剤３を介在させる。
【００７３】
養生工程は、貼り合わせ工程後に接着剤３を硬化させ、この硬化した接着剤３（接着部５）で筐体１０とカバーパネル２０とを接着する。養生工程における接着剤３の硬化は、照射工程により照射された活性エネルギー線４により行われる。従って、養生工程では、活性エネルギー線４を照射する必要はほとんどない。また、筐体１０や加飾印刷部２１が活性エネルギー線４を通さない場合（例えば、紫外線の透過率が５％以下の場合）でも、接着剤３の硬化が進む。
【００７４】
上記のような携帯型情報端末１００の製造方法で使用される接着剤３は、活性エネルギー線４により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、活性エネルギー線４により養生工程で硬化する遅延硬化型の接着剤である。上記のような光カチオン重合組成物を遅延硬化型の接着剤として用いることにより、細線塗布（例えば、０．２〜２．０ｍｍの細線塗布）が可能で、所望の接着強度（例えば、１ＭＰa以上の接着強度）が確保され、タクトタイムの短縮化（例えば、タクトタイムを数分〜数時間短縮することが可能）を図ることができる。
【００７５】
上記の接着剤配置工程においては、図９Ａに示すように、ノズル２００から接着剤３を接着面１０ａ、２０ａに線状に塗布して供給することができるが、この場合、図９Ｂに示すように、接着剤３の長手方向と直交する方向の断面において、接着剤３の接着面１０ａ、２０ａから突出する方向の寸法Ｈは、この突出する方向と直交する方向の寸法Ｗの１／２以上であることが好ましい。すなわち、接着幅が１ｍｍ以下にて接着する場合においては、接着面１０ａ、２０ａから接着剤３の高さ寸法Ｈは、接着剤３の幅寸法Ｗの１／２以上（Ｈ≧１／２Ｗ）であることが好ましい。より好ましくは、Ｈ≧３／４Ｗの関係を満たす場合である。このように接着面１０ａ、２０ａに供給される接着剤３の断面形状を設定することで、筐体１０とカバーパネル２０の貼り合わせ工程で接着剤３が均一な厚みに広がりやすくなり、接着部５の接着幅（接着面１０ａ、２０ａと接触する部分の幅）を安定して確保することができる。１ｍｍ幅以下の接着においては、安定的に接着幅を確保することは、元々少ない接着面積を安定的に確保することとであり、接着厚みにおいては衝撃吸収には非常に重要な意味を持つ。従って、筐体１０とカバーパネル２０の接着強度が高められる。接着剤３が上記のような所定の断面形状を有するように、接着剤３の粘度やチクソ性、接着剤３の塗布速度や吐出圧（吐出エアー圧）などを調整することができる。接着剤３の粘度やチクソ性を調整するにあたっては、例えば、フュームドシリカを適量配合することができる。また接着面１０ａに突起１５が形成されている場合は、接着剤３で突起１５が覆われるようにする。これにより、突起１５が形成されていても、接着面１０ａ、２０ａに接着剤３を十分に接触させて硬化させることができ、筐体１０とカバーパネル２０の接着強度が高められる。
【００７６】
また接着剤３は筐体１０の接着面１０ａの全長にわたって線状に塗布するのが好ましい。この場合、接着剤３で筐体１０の開口を囲うような枠を形成することができる。また接着剤３は一筆書きのように、継ぎ目なく、連続して塗布するのが好ましい。この場合、接着剤が疎水性等により防水機能を持つとき、筐体１０の開口を囲うような枠状の接着部５を形成することで、筐体１０とカバーパネル２０とをほとんど隙間なく接着することができて携帯型情報端末１００の防水性を向上させることができる。なお、携帯型情報端末１００の防水性を向上させるにあたって、接着部５を形成せずに、筐体１０とカバーパネル２０の間にパッキンを設けることも考えられるが、携帯型情報端末１００を小型化すると、パッキンも小さくする必要があり、十分な防水性が確保できなくなる場合がある。
【００７７】
筐体１０とカバーパネル２０の接着強度及び防水性を確保し、さらに接着剤３の硬化性を確保するために、上記接着剤３の幅寸法Ｗは０．２〜１ｍｍにするのが好ましい。
【００７８】
上記のような所定の形状に接着剤３を供給するにあたっては、接着剤３は粘度３０〜８００Ｐａ・ｓ、チクソ指数１．５〜１５．０とするのが好ましい。
【実施例】
【００７９】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。なお、実施例で使用した材料は一例であって、本明細書において示される特性を持った材料を基本とした他の材料を使用して構成するものは、本発明に含まれる。
【００８０】
（実施例１）
接着剤としては、活性エネルギー線照射直後は液体状態を保ち、一定時間経過後に硬化する遅延硬化型のものを用いた。この接着剤はパナソニック社製のＸＶ７８１１Ａ２を使用し、粘度１００Ｐａ・ｓ、チクソ指数４．０に調整した。
【００８１】
ＸＶ７８１１Ａ２は、ビスフェノールＡ型二官能エポキシ樹脂ｊＥＲ８２８（三菱化学社製、商品名）５０質量部、芳香族系単官能エポキシ樹脂ｍｐ−ＣＧＥ（阪本薬品工業社製、商品名）３０質量部、ポリエーテル骨格含有単官能エポキシ樹脂ＥＸ１４５（ナガセケムテックス社製、商品名）２０質量部，芳香族スルホニウム塩系光カチオン発生剤ＳＰ１７０（ＡＤＥＫＡ社製、商品名）３質量部、カルボキシル基含有ニトリルブタジエンゴムＸＥＲ３２Ｃ（ＪＳＲ社製、商品名）５質量部、エポキシ基含有シリコーンエラストマーパウダーＥＰ２６０１（東レダウコーニング社製、商品名）２質量部から構成される。
【００８２】
この遅延硬化型の接着剤は、中心波長３６５ｎｍのＬＥＤ式ＵＶ光源（浜松ホトニクス社製ＬＣ−Ｌ５）による紫外線を１００ｍＪ／ｃｍ２照射することで活性化し、５分以内であれば３００Ｐａ・ｓ以下の粘度を保ち、３０分後には粘度が５００００Ｐａ・ｓ以上となって硬化して接着部が形成される。接着部は１ＭＰａ以上のせん断接着強度を示す。
【００８３】
筐体は、ポリカーボネート（帝人製  パンライト）を用いて携帯電話用に成型した。カバーパネルは、傷などに耐久性のある強化ガラス板をパネル本体とし、このパネル本体に接着部分が見えないようにするための加飾印刷層が施されている。カバーパネルには加飾印刷部を除くように表示パネル（液晶パネル）を貼りあわせた。加飾印刷層によりカバーパネルの周端部を通して内部が見えず、接着状態も見えないため、ユーザが接着部分を視認することがなく、デザイン性・意匠性に優れた製品を供給可能となった。一方、カバーパネルの接着面の紫外〜可視光域の透過率は著しく低下し、０〜５％となる。実施例１の加飾印刷層の光透過率は０％であった。また筐体の接着面は表示パネルの有効使用面積を確保するため、接着幅を極力細くするようにし、０．５ｍｍ幅で形成されている。
【００８４】
次に、上記の接着剤、筐体とカバーパネル（表示パネル付き）を使い、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行った。
【００８５】
接着剤を塗布装置により筐体の接着面（表面粗さＲａが２ｎｍ）に塗布した。塗布装置としてはディスペンスロボット（武蔵エンジニアリング社製ＳＭ−２００ＤＳ）とパルスエアー式ディスペンサ（武蔵エンジニアリング社製ＭＬ−５０００Ｘ２）を用いた。このとき吐出エアー圧や塗布速度を調整することで、接着剤は高さ寸法Ｈが０．２５ｍｍ、幅寸法Ｗが０．４ｍｍで塗布した。接着剤は筐体の開口を全周にわたって囲うように枠状に塗布した。
【００８６】
次に、塗布した接着剤全体に活性エネルギー線として紫外線を照射した。このとき紫外線の光源としては浜松ホトニクス社製ＬＣ−Ｌ５（直線型  ３６５ｎｍ  ＵＶ−ＬＥＤ光源）を使用し、照射量は１００ｍＷ／ｃｍ２×１秒＝１００ｍＪ／ｃｍ２とした。
【００８７】
そして、紫外線照射後は１分以内にカバーパネルを貼り合せた。貼り合せ後３０分間静置し、接着剤を硬化させて接着部を形成した。この後、筐体とカバーパネルを接着面に直角（垂直）な方向に引き剥がす力として１００Ｎの力を加えると、筐体とカバーパネルが剥がれないことを確認した。１２０Ｎまで力を加えると筐体とカバーパネルとを剥がすことができた。
【００８８】
上記接着剤は、１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物とを含有し、ポリエーテル骨格を有する多官能又は単官能のエポキシ樹脂を含有させることで遅延硬化性を有している。また上記接着剤はオキセタン化合物を含有することで貼り合わせた後急峻な粘度上昇が生じ、３０分という短時間にて硬化することが可能である。このような遅延硬化型で紫外線硬化型の接着剤を使用して、接着面にまで光が透過しにくいカバーパネルと筐体を貼り合わせることができた。また、接着剤は粘度１００Ｐａ・ｓ、チクソ指数４．０であるため、塗布後の形状が崩れにくく、接着幅（面積）を安定して確保することができた。
【００８９】
得られた携帯型情報端末を深さ１ｍの水中に浸漬したところ、筐体内部に水の浸入は見られず、筐体内部を防水することができた。この試験後、大きな力でカバーパネルを引き剥がしたところ、高さ０．２ｍｍ、幅０．５ｍｍで接着部が形成されており、接着面の全周にわたって均一に接着できていた。また貼り合わせで接着剤が押しつぶされた後も、接着剤の形状保持性がよく、内部のほかの電子部品などへ接着剤が侵入していくことはなく、非常に良好な接着状態が実現でき、接着剤の厚みも筐体の全周にわたり均一に形成されていた。
【００９０】
（実施例２）
実施例１において、筐体の接着面及びカバーパネルの接着面にプラズマ洗浄処理を行い、接着面の表面に微細な凹凸構造を付加した。その他の構成は実施例１と同様にして携帯型情報端末を製造した。プラズマ洗浄処理にはヤマト科学製プラズマクリーナＰＤＣ２００を使用し、Ａｒガスを導入し２００Ｗで２分処理を行った。筐体とカバーパネルとの貼り合わせ後３０分間静置して接着剤を硬化させて接着部を形成した。この後、筐体とカバーパネルを接着面に直角な方向に引き剥がす力として１５０Ｎの力を加えてもはがれなかった。プラズマ洗浄処理により接着面を凹凸面にすることで、筐体とカバーパネルとを強固に接着することができた。
【００９１】
得られた携帯型情報端末を深さ１ｍの水中に浸漬したところ、筐体の内部に水の浸入は見られず、筐体の内部を防水することができた。接着面に表面粗さＲａが６０ｎｍで、凹凸の高低差が１００ｎｍ以下の凹凸構造を形成しても接着剤が形状に沿って密着するため防水を確保することができ、密着の強度も平面に比べて飛躍的に大きくすることができた。
【００９２】
なお、図１１には実施例１における筐体の接着面を撮影した原子間力顕微鏡写真を示す。また図１２には実施例２における筐体の接着面を撮影した原子間力顕微鏡写真を示す。実施例２ではプラズマ洗浄処理により実施例１に比べて接着面の凹凸の高低差が大きくなっている
（実施例３）
実施例２において、図１０Ａ、１０Ｂに示すように、筐体１０の接着面１０ａに高さｈが０．１〜０．１５ｍｍ、幅ｗが０．１〜０．２ｍｍの突起１５を付加した。この突起１５は筐体１０の成形時に同時に形成した。図１０Ｃのように、接着剤３は高さ寸法Ｈが０．３ｍｍ、幅寸法Ｗが０．４ｍｍとなるように塗布した。その他の構成は実施例２と同様にして携帯型情報端末を製造した。この後、筐体とカバーパネルを接着面に直角な方向に引き剥がす力として１５０Ｎ加えても、筐体とカバーパネルとは剥がれなかった。
【００９３】
得られた携帯型情報端末を深さ１ｍの水中に浸漬したところ、筐体の内部に水の浸入は見られず、筐体の内部を防水することができた。接着面に突起があっても、形状保持性の高い接着剤を突起の幅高さや幅以上で塗布することで、突起と凹凸構造両方を接着剤で包み込むことが可能となり、防水性も確保することができた。また、この突起が付与されることで、筐体の構造をコピーした模造品の出現を防ぐことが可能となった。
【００９４】
（実施例４）
実施例１で使用した接着剤に黒色の染料を含有させた。染料を含有しない接着剤では可視光の透過率は長波長側では４０％程度の透過率であるが、波長が短くなるほど透過率は低くなり、４００ｎｍでは１０％まで減少する。照射工程において照射される紫外線は３６５ｎｍであり、その波長において染料を含有していない接着剤は８％の透過率であった。染料の含有量の調整は、染料を含有する接着剤を接着面へ塗布した後、この接着剤の厚み方向（頂部から底部まで）における波長３６５ｎｍの紫外線の透過率が１％程度になるようにした。その他の構成は実施例１と同様にして携帯型情報端末を製造したところ、実施例１と同様に筐体とカバーパネルとの貼りあわせが可能であった。
【００９５】
接着剤に黒色の色を付加し、筐体とカバーパネルとを貼りあわせたことで、カバーパネルと筐体の隙間から接着部がはみ出ていても視認することが難しくなり、デザイン性をあげることができた。さらに上記接着剤は形状保持性が高く、接着剤を押しつぶして接着しても、幅が０．５ｍｍ均一の接着部で筐体とカバーパネルとを接着することができる。従って、接着面に対して垂直方向に接着部の厚みがあり、可視光を水平方向に透過しずらいことで、液晶パネルのバックライト等からカバーパネルと筐体との隙間から漏れようとする光を遮断することが可能となった。これによりユーザが暗所にて携帯型情報端末（携帯電話）を操作したときに、接着部を介して光が漏れてしまうことを低減もしくは防ぐことができるようになった。
【００９６】
接着剤の全体重量に対する染料の含有量は０．００５ｗｔ％以上とすることで、接着剤を黒色と視認でき、染料１ｗｔ％未満においては接着剤は紫外光を透過し、可視光を遮断することができた。また染料１ｗｔ％では接着剤の高さ寸法を０．０５ｍｍとしても紫外線を接着剤の下部まで透過させることが難しかった。このことから、染料の含有量の囲は０．００５〜１ｗｔ％が好ましい。さらに接着部の可視光（４００〜６８０ｎｍ）の透過率を５％以下にすると、バックライトからの光の漏れが大きく低減され、ほぼ遮断することができた。但し、接着剤の底面（接着面との界面）まで波長３６５ｎｍの紫外線が１％未満しか到達できない時、底面の接着剤が未硬化となることがあり、貼り合わせが十分にできないことがある。よって接着面に塗布された接着剤の底面までの３６５ｎｍ波長の紫外線の透過率を１％以上にすることが好ましい。
【００９７】
（実施例５）
実施例４で使用した黒色の染料の代わりに、特定波長を吸収する光吸収材料を使用した。この光吸収材料は液晶パネルなどに使用されるバックライトの白色ＬＥＤの発光波長に対応した波長を集中的に吸収するよう調整した。具体的にはバックライトＬＥＤは白色ＬＥＤが使用されるが、４５０ｎｍ、５４０ｎｍ、６４０ｎｍの発光源の光を組み合わせることで白色と視認している。そのため、ＬＥＤの発光波長である４５０ｎｍの光を山田化学工業株式会社ＦＤＢ−００４を用いて吸収させ、５４０ｎｍの光を同社ＦＤＧ−００３を用いて吸収させ、６４０ｎｍ付近の波長を山陽色素株式会社製Ｏ−２７０を用いて吸収させるように、３種類の光吸収材料を配合した。ＦＤＢ−００４は、４５０±５０ｎｍ、ＦＤＧ−００３は５４０ｎｍ±４０ｎｍ、Ｏ−２７０は±４０ｎｍの光を効率的に吸収できる。つまりＬＥＤの発光波長を効率的に吸収可能となり、且つ活性エネルギー線の波長である３６５ｎｍではあまり吸収が生じない着色を行うことが可能となる。
【００９８】
上記３種類の光吸収材料を０．００３ｗｔ％づつ接着剤に含有させ、可視光域の光を効率的に接着部で吸収させ、可視光の光の透過率を５％以下に抑えることができた。このときの接着部は黒色に視認された。またこれらの光吸収材料は特定波長のみを吸収し、それ以外の波長帯の光はあまり吸収しないため、活性エネルギー線である３６５ｎｍの波長の光を吸収しない。このため、可視光を遮光しつつも紫外線による接着剤の硬化を効率的に行うことが可能となり、接着面に塗布された接着剤の高さ寸法Ｈが０．２５ｍｍであっても接着剤の下面にまで５％以上の３６５ｎｍの光を透過することができ、可視光の光の透過率を５％以下に抑えることができた。
【００９９】
（実施例６）
実施例１で使用した遅延硬化型ＵＶ接着剤にオキセタン化合物（宇部興産製  ＯＸＭＡ）をエポキシ化合物の合計量に対し、２０質量％加えた接着剤を作製した。そして、実施例１と同様にして、紫外線照射後は１分以内にカバーパネルを筐体に貼り合せた。照射後の接着剤には粘度上昇はほとんど観測されず、貼り合せ後２０分間静置して接着剤を硬化させたところ、筐体とカバーパネルを接着面に直角な方向に引き剥がす力を１００Ｎで加えも、筐体とカバーパネルとが剥がれないことが確認できた。これは接着剤にオキセタン化合物を加えたことで、より急峻な硬化が起こり短い時間で１００Ｎを超える接着が実現できたと考えられる。なお、オキセタン化合物としては東亞合成株式会社製のＯＸＴ−２２１、１２１、２１２、１０１を使った場合も同様の効果を得ることができた。
【０１００】
（比較例１）
接着剤として、共立化学製の紫外線硬化樹脂８８３３を使って、実施例１と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１０１】
接着剤は粘度が２６Ｐａ・ｓと低いため、塗布した際の形状の高さ寸法が０．１ｍｍ以下で不均一となり、筐体の接着面に濡れ広がった状態となった。接着剤の塗布後直接に紫外線を照射すると表面が硬化し、カバーパネルをうまく貼りあわせることができなかった。またカバーパネルを筐体に嵌合してから、紫外線を照射した場合、紫外線がカバーパネルを透過せず、接着剤を硬化させることができなかった。又、接着剤の粘度が低く塗れ広がるため、液晶部材の導光板などに流れ込み、商品価値を著しく低下させことがあった。尚、カバーパネル側から硬化のために照射した波長３６５ｎｍの紫外線の照射量は５００ｍＷ／ｃｍ２×１２秒＝６００００ｍＪ／ｃｍ２であった。
【０１０２】
（比較例２）
接着剤として、共立化学製の紫外線硬化樹脂８８３３を使って、実施例２と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１０３】
（比較例３）
接着剤として、共立化学製の紫外線硬化樹脂８８３３を使って、実施例３と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１０４】
（比較例４）
接着剤の代わりに、両面粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．５７１１５Ｂ）を用い、実施例１と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１０５】
Ｎｏ．５７１１５Ｂはポリオレフィン系発泡体フィルムの両面にアクリル系粘着層が形成された両面粘着テープであり、携帯電話の組み立て用に広く用いられている。
【０１０６】
筐体の接着面の幅に適合するように０．５ｍｍ幅で切り抜くことができなかった。１ｍｍ幅では切り抜けたため、筐体の接着面とカバーパネルの接着面との接着部分を広くして貼りあわせたところ接着することができた。
【０１０７】
（比較例５）
接着剤の代わりに、両面粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．５７１１５Ｂ）を用い、実施例２と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１０８】
この場合、接着面にプラズマ洗浄処理を行って凹凸面を形成しているため、両面粘着テープを接着面に密着させることができず、携帯型情報端末を水に浸漬すると、筐体の内部に水が浸入していることが確認され、防水性を保つことができなかった。
【０１０９】
（比較例６）
接着剤の代わりに、両面粘着テープ（日東電工社製Ｎｏ．５７１１５Ｂ）を用い、実施例３と同様にして携帯型情報端末を製造した。
【０１１０】
この場合、接着面に突起があるので、突起部分で両面粘着テープと接着面との間に隙間ができてしまい、カバーパネルが傾いてしまい、筐体とカバーパネルを正確に貼りあわせることができなかった。
【０１１１】
（評価）
実施例１〜３及び比較例１〜６について、貼り合わせ性と落下衝撃性と防水性とを評価した。
【０１１２】
貼り合わせ性は、筐体とカバーパネルとが正確な位置に貼り合わせられた場合は○、正確な位置に貼り合わせられなかった場合×を付した。
【０１１３】
落下衝撃性は、携帯型情報端末を７０ｃｍの高さから１００回落下させたときに、筐体とカバーパネルの接着部分がはがれていないか確認し、はがれていなければ○、はがれが見られたものを×とした。
【０１１４】
防水性は、携帯型情報端末を深さ１ｍの水中に浸漬し、筐体内部に水の浸入が見られなかった場合○、水の浸入があった場合×を付した。
【０１１５】
【表１】
2018045053.tif 000004
【０１１６】
【表２】
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【０１１７】
【表３】
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【０１１８】
上記の実施例では粘度１００Ｐａ・ｓの接着剤を用いたが、形状保持性をさらに上げるために粘度をさらにあげても良い。例えば、株式会社丸東製のシリカパウダー＃１００などを添加し、接着剤の粘度を高くして５００Ｐａ・ｓを超えるように調整してもよい。この場合、塗付後の形状はほとんど変化しないが、パルスエアー式ディスペンサの塗出圧力が非常に高くなるため、接着剤の塗布装置の能力に合わせて適宜調整することが望ましい。しかしながら粘度が８００Ｐａ・ｓを超えると通常よく使用されるエアー式ディスペンサでは塗布が困難となり、モーノ式ポンプなど特殊なディスペンサ装置が必要となる。
【０１１９】
また上記の実施例では紫外線の波長が３６５ｎｍで硬化する遅延硬化型の接着剤を使用したが、これに限らず、３５０ｎｍや３２０ｎｍなどそのほかの波長の紫外線で硬化する遅延硬化型の接着剤であってもよい。
【０１２０】
また上記の実施例ではプラズマ洗浄処理を２分とし、表面粗さＲａが１００ｎｍ以下の凹凸面を形成したが、プラズマ洗浄処理の時間を適宜変更して５秒〜５分の処理を行っても良い。処理時間が５秒未満では接着面に凹凸構造が形成されにくく、５秒以上から効果が生じやすい。プラズマ洗浄処理の時間を長くすることで、凹凸構造は表面粗さＲａが１０〜３００ｎｍで形成されやすく、５分以上の処理時間では凹凸同士が互いにくっついて大きくなるおそれがあり、プラズマ洗浄処理による熱などの影響も大きくなって、樹脂製のカバーパネルでは大きなダメージが生じることもある。
【符号の説明】
【０１２１】
１００  携帯型情報端末
３  接着剤
５  接着部
６  表示パネル
１０  筐体
１０ａ  接着面
１５  突起
２０  カバーパネル
２０ａ  接着面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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