(57)【要約】【課題】高い発光輝度を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体の製造方法を提供する。【解決手段】アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形した後、硬化することを特徴とする蓄光表示構造体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形した後、硬化することを特徴とする蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項２】
前記熱硬化性シリコーン樹脂をフェニルシリコーン樹脂とすることを特徴とする請求項１に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項３】
前記金属フレームを、銅、アルミニウム、及びＳＵＳのいずれかの金属板からなるものとすることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項４】
前記金属板を、エッチング処理若しくはパンチ処理、又はその両方が施されたものとすることを特徴とする請求項３に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項５】
前記金属フレームを、めっき処理が施されたものとすることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項６】
前記金属フレームを、光反射材及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む反射材組成物を前記金属フレームに射出して成形後、硬化したものとすることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【請求項７】
前記光反射材を、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子及び酸化アルミニウム粒子から選択される一種以上を含むものとすることを特徴とする請求項６に記載の蓄光表示構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄光表示構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
蓄光表示構造体の製造方法の一つとして、基板（反射層が設けられていてもよい）上に蓄光材料を塗布して蓄光層を形成し、さらにその上に透明保護材料を塗布して、透明保護層を形成する方法が知られている。また、蓄光表示構造体の他の製造方法として、基板上に蓄光シート、透明保護シートを接着剤で順次貼り合わせてこれら各層を形成するという方法も知られている。
【０００３】
しかし、これらの製造方法は工程が複雑であり、前記方法の場合、塗布した蓄光材料を乾燥させてから透明保護材料の塗布を行う必要があったり、後者の方法の場合も接着剤を養生・硬化させるための時間が必要となるので、作業に手間と時間を要していた。
【０００４】
そこで、より簡便に蓄光表示構造体を製造する方法として、蓄光材料の粉末を透明樹脂に混合して作製した混合液を基板の凹部に流し込み、蓄光粉末を沈殿させた後に透明樹脂を硬化させることで蓄光層と透明保護層を同時に生成するという製造方法が知られている。例えば、特許文献１では、基板上の凹部に熱硬化性樹脂と蓄光剤を含む混合液を流し込み硬化することによる蓄光式誘導標識の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−０１７２１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、近年は省エネルギー化の高まりや、災害により発生した停電時における避難経路確保として、より小型化された蓄光表示構造体が望まれている。具体的には階段の手すりやＡＥＤ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｅｘｔｅｒｎａｌ  Ｄｅｆｉｂｒｉｌｌａｔｏｒ）等、誘導表示構造体を張り付ける幅が小さいものが数多く存在し、また特に階段の手すりでは安全性の観点からも薄型化された構造体でなければならない。しかし、高い発光輝度を有する蓄光表示構造体では蓄光顔料を樹脂に多量に混合する必要があり、このような顔料を多量に含む場合は粘度が高くなるため、従来の流し込みによる製造方法では、小型・薄型化された表示構造体に均一に濡れ広がらず、蓄光表示構造体を製造できない問題があった。一方、均一に流し込めるよう蓄光顔料を減量し低粘度化した場合、流し込みによる製造は可能になるが、発光輝度が著しく低下してしまう問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、高い発光輝度を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明では、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形した後、硬化することを特徴とする蓄光表示構造体の製造方法を提供する。
【０００９】
このような蓄光表示構造体の製造方法であれば、蓄光顔料（アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末）及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形することにより、高い発光輝度を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体を製造することができる。
【００１０】
また、前記熱硬化性シリコーン樹脂をフェニルシリコーン樹脂とすることが好ましい。
【００１１】
このような蓄光表示構造体の製造方法であれば、難燃性により優れた蓄光表示構造体を製造することができる。
【００１２】
また、前記金属フレームを、銅、アルミニウム、及びＳＵＳのいずれかの金属板からなるものとすることが好ましい。
【００１３】
このような蓄光表示構造体の製造方法であれば、耐久性により優れた蓄光表示構造体を製造することができる。
【００１４】
この場合、前記金属板を、エッチング処理若しくはパンチ処理、又はその両方が施されたものとすることが好ましい。
【００１５】
本発明の蓄光表示構造体の製造方法においては、上記処理を施した金属板を金属フレームとして使用することができる。
【００１６】
また、前記金属フレームを、めっき処理が施されたものとすることが好ましい。
【００１７】
このような蓄光表示構造体の製造方法であれば、蓄光顔料からの光取り出し効率が向上し、より発光輝度に優れた蓄光表示構造体を提供することが可能となる。
【００１８】
また、前記金属フレームを、光反射材及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む反射材組成物を前記金属フレームに射出して成形後、硬化したものとすることが好ましい。
【００１９】
このような蓄光表示構造体の製造方法であれば、蓄光顔料からの光取り出し効率が向上し、より発光輝度に優れた蓄光表示構造体を提供することが可能となる。
【００２０】
この場合、前記光反射材を、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子及び酸化アルミニウム粒子から選択される一種以上を含むものとすることが好ましい。
【００２１】
本発明の蓄光表示構造体の製造方法においては、熱伝導性、光反射性、成形性、難燃性の観点から、光反射材として上記の粒子を含むものを使用することが好ましい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明により、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末及び熱硬化性シリコーン樹脂を混合して得られた樹脂組成物を射出して成形することで、小型・薄型化が可能で、かつ高い発光輝度を有する蓄光表示構造体の製造方法を提供することが可能となる。特に、本発明であれば、蓄光顔料を高充填率で混合した樹脂組成物を用いた場合であっても、樹脂組成物を小型又は薄型化された金属フレームに均一に充填することができる。従って、より高い発光輝度を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】金属フレーム上に反射層と蓄光層が形成された蓄光表示構造体の断面模式図である。
【図２】射出成形における、下金型、金属フレーム、上金型、充填部分、射出成形機のノズルの位置関係が示された断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００２５】
上記のように、高い発光輝度を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体の製造方法が求められている。
【００２６】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を行った。その結果、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形した後、硬化する蓄光表示構造体の製造方法が、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
【００２７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２８】
まず、本発明の蓄光表示構造体の製造方法によって製造された蓄光表示構造体の一例について図１を参照して説明する。図１は金属フレーム上に反射層と蓄光層が形成された蓄光表示構造体の断面模式図である。図１に示すように、蓄光表示構造体１０は、金属フレーム１１の底面に反射層１２が形成され、反射層１２の上層に蓄光層１３が形成されたものである。なお、図１では金属フレーム１１の凹部の最下層に反射層１２が形成されているが、本発明の蓄光表示構造体の製造方法においては、この反射層を必ずしも形成しなくても良い。
【００２９】
本発明の蓄光表示構造体の製造方法は、蓄光粉末と熱硬化性シリコーン樹脂とを含む樹脂組成物を金属フレームに射出して成形した後、硬化する方法である。その際、蓄光粉末としてアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を用いることで、発光輝度及び信頼性が高い蓄光表示構造体を製造することが可能となっている。また、樹脂組成物を金属フレームに射出して成形することにより、樹脂組成物を小型又は薄型化された金属フレームに均一に充填することができる。従って、本発明であれば、高い発光輝度及び信頼性を有する小型又は薄型化された蓄光表示構造体を製造することができる。
【００３０】
以下、本発明の製造方法について詳述する。
【００３１】
（Ａ）樹脂組成物の調製
本発明の樹脂組成物は、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末と熱硬化性シリコーン樹脂とを混合して調製される。混合操作に用いる装置は特に限定されないが、擂潰機、３本ロール、ボールミル、プラネタリーミキサー等を用いることができる。また、これらの装置を適宜組み合わせてもよい。
【００３２】
［アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末］
アルミン酸ストロンチウムは、ＳｒＡｌ２Ｏ４、Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５等のストロンチウム（Ｓｒ）、アルミニウム（Ａｌ）及び酸素（Ｏ）を主要構成元素とする物質をいい、アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末は、アルミン酸ストロンチウム塩を母結晶として少量のユーロピウム（Ｅｕ），ディスプロシウム（Ｄｙ），ホウ素（Ｂ）等を添加したものであってよい。アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を用いた蓄光材料は、従来の硫化亜鉛を母結晶とする蓄光材料等に比べて発光輝度が高く、残光時間も長いことから、本発明では蓄光顔料としてアルミン酸ストロンチウム系粉末を使用する。本発明では、蓄光粉末として高輝度発光を実現するためにアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を用いることで、透明性に優れた熱硬化性シリコーン樹脂と相まって十分な発光輝度を実現することを可能にしている。
【００３３】
アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末の配合量は、硬化後の硬化物全体に対して、好ましくは５０〜５００質量％、より好ましくは５０〜２００質量％、さらに好ましくは１００〜２００質量％となる量である。蓄光粉末の配合量が５０質量％以上であると発光輝度が十分高くなる。また、配合量が５００質量％以下であると樹脂組成物の粘度が高くなりすぎず、後述する（Ｂ）成形において樹脂組成物を金属フレームに射出して成形する際に詰まり等の不良が発生しにくくなる。上記範囲のアルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末を含有する組成物を射出成形法で成形する事により、硬化物の厚さが１ｍｍ以下であっても有効な発光能力を有する発光表示装置が得られる。
【００３４】
［熱硬化性シリコーン樹脂］
上記熱硬化性シリコーン樹脂は後述する（Ｂ）成形において成形が可能な範囲の樹脂（例えば、射出成形（インジェクションモールド）又は移送成形（トランスファーモールド）が可能な範囲の樹脂）であればよく、室温で液体であっても固体であってもよく、固体である場合は加熱混合装置を用いて溶融させることで混合及び射出して成形することが可能な粘度とすることができる。狭小部への熱硬化性シリコーン樹脂の充填性を高める観点から、熱硬化性シリコーン樹脂は室温で液状の樹脂であることが好ましく、より好ましくは２５℃で粘度が１〜１００Ｐａ・ｓの範囲の樹脂である。
【００３５】
樹脂組成物中に含有する熱硬化性シリコーン樹脂としては、メチルシリコーン樹脂、フェニルシリコーン樹脂、フッ素変性シリコーン樹脂、有機変性シリコーン樹脂等を使用することができ、これらは透明性に優れた特徴を有する。メチルシリコーン樹脂は、メチル基（−ＣＨ３）を有し、屈折率が１．４１であるシリコーン樹脂を指す。また、フェニルシリコーン樹脂とは、一つ以上のケイ素原子に結合したフェニル基を有し、屈折率が１．４２以上であるシリコーン樹脂を指す。また、フッ素変性シリコーン樹脂とは、一つ以上のケイ素原子に結合したＣＦ３−（ＣＦ２）ｍ−（ＣＨ２）ｎ−基を有し（但し、ｍは０以上の整数、ｎは１以上の整数である）、屈折率が１．４０以下のシリコーン樹脂を指す。また、有機変性シリコーン樹脂とはアミノ基、エポキシ基、ノルボルネン基等の有機基を付加したシリコーン樹脂を指す。
【００３６】
特に本発明においては、酸素指数が高く、燃焼しにくいために火災時において蓄光層を保護する役割を好適に果たすという観点からも樹脂組成物中に含有する熱硬化性シリコーン樹脂をフェニルシリコーン樹脂とすることが好ましい。フェニルシリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製の製品名Ｘ−３２−３３６０、Ｘ−３２−３３７７等を用いることができる。
【００３７】
［充填剤］
樹脂組成物には、用途に応じて充填材を添加することができる。充填材としては、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア等の微粒子を挙げることができる。具体的な例として、シリカであればヒュームドシリカ、溶融シリカ等の乾式法で製造されたシリカや、コロイダルシリカ、ゾルゲルシリカ、沈殿シリカ等の湿式法で製造されたシリカが挙げられる。アルミナであれば、一般的にα相の結晶構造のものが用いられるが、θ相、γ相、δ相等の中間層を含んでいてもよい。
【００３８】
（Ｂ）成形
本工程は、（Ａ）にて調製された樹脂組成物を金属フレームに射出して成形する工程である。成形方式としては射出して成形する方式であればよく、インジェクションモールド、トランスファーモールド等の方式を用いることができる。これらの方式であれば、樹脂組成物を金属フレームへ圧力をかけ流し込むことができる。成形方式以外の成形条件は特に限定されるものではないが、温度は好ましくは２０〜２００℃、より好ましくは８０〜１６０℃であり、圧力は好ましくは０．１〜１００ＭＰａ、より好ましくは０．５〜２０ＭＰａの条件である。
【００３９】
以下、成形の一例について図２を参照して説明する。図２は（Ｂ）成形ステップにおける、下金型、金属フレーム、上金型、充填部分、射出成形機のノズルの位置関係が示された断面模式図である。図２では成形方式としてインジェクションモールドの方式を用いた場合を図示している。図２に示すように、温度が２０〜２００℃である下金型２２へ金属フレーム２１を固定し、これを温度が２０〜２００℃である上金型２３で挟み込み型締めを行う。次に、（Ａ）調製ステップで調製した樹脂組成物２６を射出成形機のノズル２５より上金型２３の流路２４を通じて金型内に注入する。注入した樹脂組成物２６を金型内で２０〜２００℃、１〜１０分間の条件下で仮硬化し、次に上金型２３と下金型２２とを開いて金属フレーム２１と樹脂組成物２６が一体化された成形物を金型から取り出す。
【００４０】
［金属フレーム］
本発明に用いられる金属フレームは、射出の際の充填部分において樹脂組成物が閉塞して空気残りが発生しない構造であればよく、自由に設計できる。また、金属フレームは単独で使用してもよく、複数の金属フレームを重ね合わせて使用してもよい。例えば、凹部を有する、略長方形状の金属フレームを用いることができる。この場合、凹部の寸法は、例えば、縦５０〜８０ミリメートル×横５０〜８０ミリメートル×高さ（凹部底面から周頂部までの高さ）０．５〜１ミリメートルとすることができる。なお、この場合、金属フレーム全体の寸法は凹部の寸法よりも大きい（例えば、全体の寸法が凹部の寸法よりも縦、横及び高さ方向のそれぞれに対して０．５〜１ミリメートル程度大きい）ものとなる。このような小型又は薄型化された金属フレームを用いた場合であっても、本発明であれば樹脂組成物を金属フレームに均一に充填することができる。
【００４１】
金属フレームの種類としては特に限定されないが、金属フレームを、銅、アルミニウム、及びＳＵＳ（ステンレス鋼）のいずれかの金属板からなるものとすることが好ましい。これにより、耐久性により優れた蓄光表示構造体を製造することができる。
【００４２】
上記金属板には、エッチング処理若しくはパンチ処理、又はその両方が施されていてもよく、適宜目的とする形状に加工することができる。
【００４３】
本発明においては、金属フレーム表面の一部又は全面にめっき処理を施し、発光輝度の高い蓄光表示構造体を製造することができる。金属フレームに金属めっき処理を施すことにより、蓄光顔料からの光取り出し効率が向上し、より発光輝度に優れた蓄光表示構造体を提供することが可能となる。
【００４４】
［金属めっき］
金属めっきの形成方法としては、ロールｔｏロール方式、バレルめっき方式、電界めっき方式等を使用することができる。シリコーンゴム等で形成されたメカニカルマスクで囲い、対象部分へめっき液を噴き上げるスパージャ方式、めっき不要部にマスキングテープを施すテーピング方式、若しくはレジストを塗布する露光方式等を採用してもよい。めっきに用いられる金属としては、公知のものを用いることができ、中でも、銀、金、パラジウム、アルミニウム、ニッケル、スズ、クロム及びこれらの合金を用いることができる。好ましくは、光反射率が高い銀若しくはニッケルめっき処理を施すと良い。金属めっきの厚みは経済的な観点から通常５０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは１０μｍ以内の範囲であり、さらに好ましくは１〜５μｍの範囲である。
【００４５】
さらに、めっき層上に硫化防止機能を有するコーティング層を形成してもよい。例えば信越化学工業（株）製のＳ−Ｂａｒｒｉｅｒ−０１等の耐硫化コーティング剤が好適に使用でき、特にめっきが銀であった場合の、ＮＯｘやＳＯｘによる銀表面の黒色化に伴う光取り出し効率の低下を抑えることができる。
【００４６】
（Ｃ）硬化
前記（Ｂ）に次いで、金属フレームの内部（凹部）に充填された樹脂組成物を硬化することにより、金属フレームの内部に樹脂組成物の硬化物である蓄光層が形成される。硬化条件については特に制限されないが、通常、硬化温度は６０〜１８０℃、硬化時間は１〜５時間の条件とすることが好ましい。
【００４７】
本発明の熱硬化性シリコーン樹脂は硬化後において高硬度であることが好ましい。ＪＩＳＫ６２５３に規定されるタイプＡの硬度基準で６０以上が好ましく、より好ましくは７０以上９５以下、さらに好ましくは８０以上９５以下である。このような硬度範囲であれば、物が衝突したときの衝撃から蓄光表示構造体を保護する性能に優れたものとなる。
【００４８】
上記のようにして、金属フレームの底面に蓄光層が形成された蓄光表示構造体を製造することができる。また、本発明では、（Ｂ）成形時に用いる金属フレームを、光反射材及び熱硬化性シリコーン樹脂を含む反射材組成物を前記金属フレームに射出して成型後、硬化したものとすることによって、金属フレームの底面に反射層が形成され、反射層の上層に蓄光層が形成された蓄光表示構造体を製造することもできる。
【００４９】
金属フレームの底面に反射材組成物の硬化物である反射層が設けられたものを準備することにより、蓄光顔料からの光取り出し効率が向上し、より発光輝度に優れた蓄光表示構造体を提供することが可能となる。
【００５０】
（ａ）反射材組成物の調製
反射材組成物は、光反射材と熱硬化性シリコーン樹脂とを混合して調製される。混合操作に用いる装置は特に限定されないが、（Ａ）樹脂組成物の調製で用いる装置と同様のものを使用することができる。
【００５１】
［光反射材（光反射性材料）］
本発明で用いられる光反射材に含まれる光反射性無機粒子としては、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子、アルミナ粒子、シリカ粒子、酸化マグネシウム粒子、酸化アンチモン粒子、水酸化アルミニウム粒子、硫酸バリウム粒子、炭酸マグネシウム粒子等を挙げることができ、これらは単独でも、併用して用いてもよい。熱伝導性、光反射性、成形性、難燃性の観点から、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子、アルミナ粒子、シリカ粒子、酸化アンチモン粒子、水酸化アルミウム粒子であることが好ましく、より好ましくは酸化チタン粒子である。また、無機充填剤（光反射性無機粒子）の粒径は、特に制限はないが、拡散剤との充填効率、及び熱硬化性樹脂の流動性、狭小部での充填性を考慮すると、１００μｍ以下であることが好ましい。
【００５２】
また、光反射材には、その他目的に応じて、補強性充填剤、顔料、蛍光物質等を混合することもできる。
【００５３】
［熱硬化性シリコーン樹脂］
熱硬化性シリコーン樹脂としては、（Ａ）樹脂組成物の調製で用いる樹脂と同様のものを使用することができる。反射材組成物中に含有する熱硬化性シリコーン樹脂は、室温で液体であることが好ましい。液体の熱硬化性シリコーン樹脂としては、メチルシリコーン樹脂、フェニルシリコーン樹脂、フッ素変性シリコーン樹脂、有機変性シリコーン樹脂が挙げられる。特に本発明においては、酸素指数が高く、燃焼しにくいために火災時において蓄光層を保護する役割を好適に果たすという観点から反射材組成物中に含有する熱硬化性シリコーン樹脂をフェニルシリコーン樹脂とすることが好ましい。フェニルシリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製の製品名Ｘ−３２−３３６０、Ｘ−３２−３３７７等を用いることができる。
【００５４】
光反射材と熱硬化性シリコーン樹脂の配合比は、通常熱硬化性シリコーン樹脂に対して光反射材１〜１００質量部、好ましくは５〜５０質量部、さらに好ましくは１０〜３０質量部である。
【００５５】
（ｂ）反射材の成形
本工程は、（ａ）にて調製された反射材組成物を金属フレームに射出して成形する工程である。成形条件としては、上記（Ｂ）の成形工程と同様の条件下で行い得るが、温度は通常２０〜２００℃、好ましくは８０〜１６０℃であり、射出時圧力は０．１〜１００ＭＰａが好ましく、０．５〜２０ＭＰａの条件とすることがより好ましい。
【００５６】
（ｃ）反射材の硬化
金属フレームに射出して成形した反射材組成物を硬化させることにより、金属フレームの内部に反射材組成物の硬化物である反射層が形成される。反射材組成物の硬化条件としては特に限定されないが、硬化温度は好ましくは１００〜１８０℃、硬化時間は好ましくは３分以上である。このような範囲であれば、反射層が未硬化となり液状の蓄光層を射出した場合に反射層と蓄光層が混合してしまうのを避けることができる。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。なお、粘度は回転粘度計を用いて測定した２５℃における値である。発光輝度は輝度計ＨＳ−１０００Ｔ（大塚電子株式会社製）を用いて、蓄光表示構造体へ紫外線強度４００μＷで６０分間照射し、暗室に３時間静置させた後の輝度（ｍｃｄ／ｍ２）を測定した値である。輝度は１０ｍｃｄ／ｍ２以上であれば、十分な発光輝度であり、１０ｍｃｄ／ｍ２未満であった場合、輝度は十分ではないことを示す。
【００５８】
［実施例１］
（Ａ）樹脂組成物の調製
アルミン酸ストロンチウム系蓄光粉末（ゼットネット社製、製品名  Ｚ−Ｂ−１０００）６０ｇと熱硬化性シリコーン樹脂（信越化学工業株式会社製、製品名Ｘ−３２−３３６０、フェニルシリコーン、粘度３Ｐａ・ｓ）４０ｇとを撹拌混合し、蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を調製した。
【００５９】
（Ｂ）成形
１．０ｍｍ厚の銅合金の金属板に対し、凹部の寸法が縦６６ミリメートル×横５５ミリメートル×高さ（凹部底面から周頂部までの高さ）０．８ミリメートルになるようにエッチングを行い、凹部を有する金属フレームを作製した。１５０℃に加熱した下金型へ上記金属フレームを固定し、１５０℃に加熱した上金型で挟み込み型締めを行った。次に、上記調製ステップで調製した蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を射出成形機のノズルより注入した。注入した樹脂組成物を金型内で１５０℃、５分間の加熱を行い仮硬化し、次に上金型と下金型とを開いて上記金属フレームと蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物が一体化された成形物を金型から取り出した。
【００６０】
（Ｃ）硬化
得られた成形物に対し、さらに１５０℃、２時間の加熱を行い蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を硬化させ、金属フレームの底面に蓄光層が形成された蓄光表示構造体を得た。これにより成形された蓄光表示構造体は、蓄光顔料が混合された熱硬化性シリコーン樹脂組成物が未充填箇所、空気残りなく成形されたものであった。得られた蓄光表示構造体の発光輝度は３０ｍｃｄ／ｍ２であり、十分な発光輝度を有することが確認された。
【００６１】
［実施例２］
実施例１で用いたものと同じ金属フレーム表面に、電界めっき方式により、１．５μｍ厚さの銀めっき処理を施したものを用いた以外は実施例１の製造方法と同様の手順で蓄光表示構造体を得た。これにより成形された蓄光表示構造体は、蓄光顔料が混合された熱硬化性シリコーン樹脂組成物が未充填箇所、空気残りなく成形されたものであった。得られた蓄光表示構造体の発光輝度は３３ｍｃｄ／ｍ２であった。
【００６２】
［実施例３］
実施例１の製造方法において、（Ｂ）成形で用いる金属フレームを上述の（ａ）反射材の調製、（ｂ）反射材の成形、及び（ｃ）反射材の硬化により準備されるものとし、（Ｂ）成形で用いる金型の入り子形状を変更した以外は、実施例１と同様の手順で蓄光表示構造体を得た。
【００６３】
（ａ）反射材の調製
反射材として、比重約４．２３、平均粒径０．２５μｍの酸化チタン粒子（石原産業社製、製品名  ルチルタイプ酸化チタンＣＲ−６０）１３．２ｇと、熱硬化性シリコーン樹脂（信越化学工業株式会社製、製品名Ｘ−３２−３３６０）１１２．６ｇとを撹拌混合し、反射材組成物を調製した。
【００６４】
（ｂ）反射材の成形
１．０ｍｍ厚の銅合金の金属板に対し、凹部の寸法が縦６６ミリメートル×横５５ミリメートル×高さ（凹部底面から周頂部までの高さ）０．８ミリメートルになるようにエッチングを行い、凹部を有する金属フレームを作製した。１５０℃に加熱した下金型へ上記金属フレームを固定し、１５０℃に加熱した上金型で挟み込み型締めを行った。金型の入り子形状は縦６６ミリメートル×横５５ミリメートルかつ成形後の反射材組成物の高さが０．２ミリメートルになるよう設計した。次に、上記反射材調製ステップにて混合された反射材混合液（反射材組成物）を射出成形機のノズルより注入した。注入した反射材組成物を金型内で１５０℃、１０分間の加熱を行い仮硬化し、次に上金型と下金型とを開いて上記金属フレームと反射材組成物が一体化された成形物を金型内から取り出した。
【００６５】
（ｃ）反射材の硬化
得られた成形物に、さらに１５０℃で１時間の加熱を行い反射材組成物を硬化させ、反射層を有する金属フレームを準備した。
【００６６】
（Ａ）樹脂組成物の調製
上記の実施例１と同様にして蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を調製した。
【００６７】
（Ｂ）成形
上記（ａ）〜（ｃ）で得られた反射層を有する金属フレームを１５０℃に加熱した下金型へ固定し、１５０℃に加熱した上金型で締め込み型締めを行った。このとき、金型の入り子形状は縦６６ミリメートル×横５５ミリメートルかつ成形後の樹脂組成物の高さが０．６ミリメートルになるよう変更した。上記の反射層を有する金属フレームの反射層上に、さらに実施例１又は２と同様に蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を射出成形し、金属フレーム、反射層及び蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物が一体化された成形物を得た。
【００６８】
（Ｃ）硬化
上記の実施例１と同様にして蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を硬化させ、金属フレームの底面に反射層が形成され、反射層の上層に蓄光層が形成された蓄光表示構造体を得た。これにより成形された蓄光表示構造体は、蓄光顔料が混合された熱硬化性シリコーン樹脂組成物が未充填箇所、空気残りなく成形されたものであった。得られた蓄光表示構造体の発光輝度は３６ｍｃｄ／ｍ２であった。
【００６９】
［比較例１］
実施例１の（Ｂ）成形ステップにおいて射出成形を行わず、蓄光体含有熱硬化性シリコーン樹脂組成物を金属フレームに流しこみ、１５０℃、５分間の加熱を行い仮硬化した後、さらに１５０℃×２時間の条件で硬化させた。成形物（樹脂組成物の硬化物）は完全に濡れ広がっておらず不均一に充填されており、金属フレームがむき出しになっている箇所及び硬化物の頭頂部が金属フレーム凹部の高さからはみ出る箇所が見られた。凹部底面から硬化物頭頂部までの高さは３．１ｍｍであった。得られた蓄光表示構造体の発光輝度は、成形物（樹脂組成物の硬化物）が充填されている箇所は３０ｍｃｄ／ｍ２であったが、部分的に金属フレームがむき出しになっている箇所は６ｍｃｄ／ｍ２であった。
【００７０】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明によって、小型化・薄型化された蓄光表示構造体についても、簡便で輝度に優れた蓄光表示構造体の製造方法を提供することができる。本発明の製造方法により得られた蓄光表示構造体は、燐光を利用した避難誘導表示、標示看板、広告等に利用可能である。
【符号の説明】
【００７２】
１０…蓄光表示構造体、  １１、２１…金属フレーム、
１２…反射層、  １３…蓄光層、
２２…下金型、  ２３…上金型、  ２４…流路、
２５…ノズル、  ２６…樹脂組成物。
【図１】
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【図２】
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