(57)【要約】【課題】スペーサの運搬が容易な、複層ガラスの製造方法の提供。【解決手段】既存の第１ガラス板に対し、スペーサを介して第２ガラス板を貼り付ける複層ガラスの製造方法であって、前記第１ガラス板の既設現場に、可撓性の線状の前記スペーサを準備する第１準備工程と、前記第１ガラス板の既設現場に、前記第２ガラス板を準備する第２準備工程と、前記第１ガラス板の端部周辺または前記第２ガラス板の端部周辺に、前記スペーサを折り曲げながら接着させる第１接着工程と、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の一方に接着した前記スペーサに、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の他方を押圧しながら接着させる第２接着工程とを有する、複層ガラスの製造方法。【選択図】図１
2018080061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
既存の第１ガラス板に対し、スペーサを介して第２ガラス板を貼り付ける複層ガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の既設現場に、可撓性の線状の前記スペーサを準備する第１準備工程と、
前記第１ガラス板の既設現場に、前記第２ガラス板を準備する第２準備工程と、
前記第１ガラス板の端部周辺または前記第２ガラス板の端部周辺に、前記スペーサを折り曲げながら接着させる第１接着工程と、
前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の一方に接着した前記スペーサに、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の他方を押圧しながら接着させる第２接着工程とを有する、複層ガラスの製造方法。
【請求項２】
前記スペーサは、前記第１ガラス板の端部を固定するフレームの内側に配設され、前記フレームの内周の平面部と平行な直線部を有し、
前記第１接着工程は、前記直線部の途中において、前記スペーサの両端部を接続する工程を有する、請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項３】
前記第１接着工程は、貼付治具によって、前記フレームの内周の平面部と前記スペーサとの距離を一定に保つと共に、前記スペーサを前記第１ガラス板に押し付ける工程を有する、請求項２に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項４】
前記貼付治具は、
前記第１ガラス板における前記スペーサの貼付面に対し垂直方向視において、前記スペーサを両側から挟むことで前記スペーサの一部を直線状に保持する直線保持部と、
前記フレームの内周の平面部に接触することで、前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分と前記平面部とを平行に保つ平行保持部と、
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記第１ガラス板に対し押し付ける押付部と、
前記貼付面に接触することで、前記貼付面と前記押付部との距離を一定に保つガラス接触部とを有する、請求項３に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項５】
前記貼付治具は、
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記貼付面と前記押付部との間に向けて、前記貼付面に対し斜めに送り込む傾斜保持部を有する、請求項４に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項６】
前記貼付治具は、
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分に、パンチ穴を形成するパンチ部と、
前記フレームの内周の内角面部に当接するブロックに接触することで、前記パンチ穴の形成位置を位置決めするパンチ穴位置決め部とを有する、請求項４または５に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項７】
前記貼付治具は、
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記押付部と前記貼付面との間に向けて、前記貼付面に対し斜めに送り込む傾斜保持部と、
前記スペーサの前記傾斜保持部によって保持されている部分に、パンチ穴を形成するパンチ部と、
前記フレームの内周の内角面部に当接するブロックに接触することで、前記パンチ穴の形成位置を位置決めするパンチ穴位置決め部とを有する、請求項４に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項８】
前記ブロックは、前記フレームの内周の内角面部に接触する外角面部と、前記外角面部に対応する内角面部とを有し、
前記第１接着工程は、前記貼付治具から取り外した前記スペーサを、前記ブロックの前記内角面部に沿って、前記パンチ穴を中心に折り曲げる工程を有する、請求項６または７に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項９】
前記第１接着工程は、切断治具によって、前記スペーサを切断することで前記スペーサの端部を形成する工程を有する、請求項２〜８のいずれか１項に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１０】
前記切断治具は、
前記スペーサが挿入されるスリットを形成する互いに平行な複数のスリット形成面部と、
前記フレームの内周の平面部に接触することで、前記平面部と前記スリットとを平行に保つフレーム接触面部と、
前記スリット内において前記スペーサを切断する切断刃部と、
前記スペーサの両端部のうち前記切断刃部によって形成される端部とは反対側の端部を前記スリット内において位置決めするストッパ部とを有する、請求項９に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１１】
前記切断治具は、
前記スペーサの切断部分を、前記スリット内において前記第１ガラス板から離間させる離間部を有する、請求項１０に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項１２】
フレームの内周に形成される固定溝の内部に端部が固定される第１ガラス板と、
前記固定溝の外部に配設され、且つ、前記第１ガラス板と対向する第２ガラス板と、
前記フレームの内側において枠状に形成され、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板との間に空間を形成するスペーサとを備え、
前記スペーサは、可撓性の線状に形成され、折り曲げて両端部を接続することで枠状に形成されており、前記フレームの内周の平面部と平行な直線部を有し、
前記直線部の途中において、前記スペーサの両端部が接続される、複層ガラス。
【請求項１３】
フレームに取り付けられた既存のガラス板に対し、可撓性の線状のスペーサを直線状に貼り付ける、貼付治具であって
前記ガラス板における前記スペーサの貼付面に対し垂直方向視において、前記スペーサを両側から挟むことで前記スペーサの一部を直線状に保持する直線保持部と、
前記フレームの内周の平面部に接触することで、前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分と前記平面部とを平行に保つ平行保持部と、
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記ガラス板に対し押し付ける押付部と、
前記貼付面に接触することで、前記貼付面と前記押付部との距離を一定に保つガラス接触部とを有する、貼付治具。
【請求項１４】
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記貼付面と前記押付部との間に向けて、前記貼付面に対し斜めに送り込む傾斜保持部を有する、請求項１３に記載の貼付治具。
【請求項１５】
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分に、パンチ穴を形成するパンチ部と、
前記フレームの内周の内角面部に当接するブロックに接触することで、前記パンチ穴の形成位置を位置決めするパンチ穴位置決め部とを有する、請求項１３または１４に記載の貼付治具。
【請求項１６】
前記スペーサにおける前記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、前記貼付面と前記押付部との間に向けて、前記貼付面に対し斜めに送り込む傾斜保持部と、
前記スペーサの前記傾斜保持部によって保持されている部分に、パンチ穴を形成するパンチ部と、
前記フレームの内周の内角面部に当接するブロックに接触することで、前記パンチ穴の形成位置を位置決めするパンチ穴位置決め部とを有する、請求項１３に記載の貼付治具。
【請求項１７】
フレームに取り付けられた既存のガラス板に対して貼り付けられる可撓性の線状のスペーサを切断する切断治具であって、
前記スペーサが挿入されるスリットを形成する互いに平行な複数のスリット形成面部と、
前記フレームの内周の平面部に接触することで、前記平面部と前記スリットとを平行に保つフレーム接触面部と、
前記スリット内において前記スペーサを切断する切断刃部と、
前記スペーサの両端部のうち前記切断刃部によって形成される端部とは反対側の端部を前記スリット内において位置決めするストッパ部とを有する、切断治具。
【請求項１８】
前記スペーサの切断部分を、前記スリット内において前記ガラス板から離間させる離間部を有する、請求項１７に記載の切断治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層ガラスの製造方法、複層ガラス、貼付治具、および切断治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
フレームに取り付けられる既存のガラス板に対し、枠状のスペーサを介して新規のガラス板を貼り付ける、複層ガラスの製造方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。既存のガラス板を複層ガラスの一部として利用することにより、施工費の削減、施工期間の短縮などが可能である。また、既存のガラス板や既存のフレームがそのまま再利用でき、資源の無駄が削減できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１４８９６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、金属製のスペーサが用いられており、スペーサの運搬が面倒であった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、スペーサの運搬が容易な、複層ガラスの製造方法の提供を主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
既存の第１ガラス板に対し、スペーサを介して第２ガラス板を貼り付ける複層ガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の既設現場に、可撓性の線状の前記スペーサを準備する第１準備工程と、
前記第１ガラス板の既設現場に、前記第２ガラス板を準備する第２準備工程と、
前記第１ガラス板の端部周辺または前記第２ガラス板の端部周辺に、前記スペーサを折り曲げながら接着させる第１接着工程と、
前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の一方に接着した前記スペーサに、前記第１ガラス板および前記第２ガラス板の他方を押圧しながら接着させる第２接着工程とを有する、複層ガラスの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の一態様によれば、スペーサの運搬が容易な、複層ガラスの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態による複層ガラスを示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法を示すフローチャートである。
【図３】製造途中の複層ガラスを示す断面図である。
【図４】図３に続いて製造途中の複層ガラスを示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態による貼付治具を示す側面図である。
【図６】図５の貼付治具を示す平面図であって、グリップおよびグリップ取付板を取り外して示す平面図である。
【図７】図５のVII−VII線に沿った断面図である。
【図８】本発明の一実施形態によるブロックを示す平面図である。
【図９】図８のIX−IX線に沿った断面図である。
【図１０】本発明の一実施形態による切断治具を示す平面図である。
【図１１】図１０の切断治具を示す側面図であって、スリットを形成する両側のガイド部のうちフレーム側のガイド部を取り外して示す側面図である。
【図１２】フレームに対してブロックおよび切断治具をセットした状態を示す平面図である。
【図１３】切断治具のスリット内にスペーサの始端部をセットした状態を示す平面図である。
【図１４】貼付治具を用いてスペーサを第１ガラス板に貼り付ける様子を示す平面図である。
【図１５】貼付治具の移動方向前方にセットしたブロックに対し貼付治具のパンチ穴位置決めストッパを当接させた状態を示す平面図である。
【図１６】ブロックの内角面部に沿ってスペーサを折り曲げた状態を示す平面図である。
【図１７】切断治具のスリット内においてスペーサを切断する様子を示す平面図である。
【図１８】切断治具およびブロックをフレームから取り外した状態を示す平面図である。
【図１９】変形例による複層ガラスを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態による複層ガラスを示す断面図である。図１において、左側が室外側、右側が室内側である。
【００１１】
複層ガラス１０は、窓枠などのフレーム２０に取り付けられ、太陽光などの室外の光を室内に透過させる。窓は、例えば建物の窓、乗り物の窓などのいずれでもよい。
【００１２】
複層ガラス１０は、第１ガラス板１１、第２ガラス板１２、スペーサ１３、１次シール１４、２次シール１５、空間１６、およびＬｏｗ−Ｅ（Low Emissivity）膜１７を有する。
【００１３】
第１ガラス板１１は、フレーム２０に取り付けられる既存のガラス板である。第１ガラス板１１の端部は、フレーム２０の内周に形成される固定溝２１の内部に固定部材２２などで固定される。第１ガラス板１１は、未強化ガラスまたは強化ガラスなどである。強化ガラスは、熱強化ガラス、化学強化ガラスのいずれでもよい。
【００１４】
第２ガラス板１２は、スペーサ１３を介して第１ガラス板１１に対し貼り付けられる新規のガラス板である。第２ガラス板１２は、第１ガラス板１１に対向しており、例えば第１ガラス板１１の室内側に配設される。第２ガラス板１２は、固定溝２１の外部に配設されており、固定溝２１の内部に固定されていない。第２ガラス板１２は、第１ガラス板１１と同様に、未強化ガラスまたは強化ガラスなどである。
【００１５】
尚、本実施形態の第２ガラス板１２は、第１ガラス板１１の室内側に配設されるが、第１ガラス板１１の室外側に配設されてもよい。
【００１６】
スペーサ１３は、フレーム２０の内側において枠状に形成され、第１ガラス板１１や第２ガラス板１２との間に空間１６を形成する。スペーサ１３は、空間１６を乾燥させる乾燥剤を含むものでもよい。
【００１７】
１次シール１４は、第１ガラス板１１とスペーサ１３との間に配設され、その間を封止すると共に、その間を接着する。また、１次シール１４は、スペーサ１３と第２ガラス板１２との間に配設され、その間を封止すると共に、その間を接着する。
【００１８】
２次シール１５は、スペーサ１３を取り囲むように配設され、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間を封止すると共に、その間を接着する。２次シール１５が第１ガラス板１１と第２ガラス板１２とを接着できるように、スペーサ１３は第１ガラス板１１および第２ガラス板１２よりも小さく形成される。
【００１９】
空間１６は、断熱層を形成する。空間１６には、乾燥空気や不活性ガスが封入される。空間１６の気圧は、大気圧と同じでもよいし、大気圧よりも小さくてもよい。空間１６は、真空とされてもよい。この場合、第１ガラス板１１と第２ガラス板１２との間に、その間隔を保つピラーが配設されてもよい。
【００２０】
Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、放射伝熱を抑制することで、熱の通過を制限する。Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、例えば空間１６を挟んで対向する２枚のガラス板のうち、例えば室内側のガラス板（図１では第２ガラス板１２）の対向面に形成される。
【００２１】
Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、一般的なものであってよく、例えば、透明誘電体膜、赤外線反射膜、および透明誘電体膜をこの順で含む積層膜であってよい。透明誘電体膜としては、金属酸化物や金属窒化物が代表的である。金属酸化物としては、酸化亜鉛や酸化スズが代表的である。赤外線反射膜としては、金属膜が代表的である。金属膜としては、銀（Ａｇ）が代表的である。ここで、赤外線反射膜は、透明誘電体膜同士の間に、１層以上形成されてよい。
【００２２】
Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、空間１６に収容されてよく、空間１６からはみ出さなくてよい。空間１６は大気と隔離されているため、大気中の水分とＬｏｗ−Ｅ膜１７との接触を防止でき、Ｌｏｗ−Ｅ膜１７の劣化を制限できる。
【００２３】
尚、Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、耐湿性に優れる場合、図１９に示すように空間１６からはみ出してもよい。Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は、例えば第２ガラス板１２における第１ガラス板１１との対向面の全面に形成されてもよく、トリミングされていなくてもよい。
【００２４】
図２は、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法を示すフローチャートである。図３は、製造途中の複層ガラスを示す断面図である。図４は、図３に続いて製造途中の複層ガラスを示す断面図である。
【００２５】
図２に示すように、複層ガラスの製造方法は、第１準備工程Ｓ１１と、第２準備工程Ｓ１２と、第１接着工程Ｓ１３と、第２接着工程Ｓ１４とを有する。尚、第１準備工程Ｓ１１と、第２準備工程Ｓ１２との順番は、逆でもよい。また、第１準備工程Ｓ１１と第２準備工程Ｓ１２とは同時に行われてもよい。
【００２６】
第１準備工程Ｓ１１では、第１ガラス板１１の既設現場に、可撓性の線状のスペーサ１３を準備する。また、第２準備工程Ｓ１２では、第１ガラス板１１の既設現場に、第２ガラス板１２を準備する。スペーサ１３と、第２ガラス板１２とを別々に準備する。スペーサ１３付きの第２ガラス板を工場から現場まで運搬する場合に比べて、１つ１つの梱包サイズが小さく、運搬が容易である。
【００２７】
第２ガラス板１２における第１ガラス板１１との対向面には、工場においてＬｏｗ−Ｅ膜１７が予め成膜される。Ｌｏｗ−Ｅ膜１７は保護部材によって大気中の水分から保護され、保護部材は現場で剥がされる。
【００２８】
スペーサ１３における第１ガラス板１１との固定面、およびスペーサ１３における第２ガラス板１２との固定面には、それぞれ、１次シール１４が固定される。この固定は、現場において行われてもよいが、工場において行われてもよい。後者の場合、１次シール１４の表面には保護テープが貼り付けられ、保護テープは現場で剥がされる。
【００２９】
尚、本実施形態では、第１ガラス板１１の既設現場にスペーサ１３と第２ガラス板１２とを別々に準備するので、保護テープ付きの１次シール１４と、Ｌｏｗ−Ｅ膜１７付きの第２ガラス板１２とは、別々の工場で生産されてもよいし、同じ工場で生産されてもよい。
【００３０】
第１接着工程Ｓ１３では、第１ガラス板１１の端部周辺に、スペーサ１３を折り曲げながら接着させる。スペーサ１３は、その両端部を接続することで枠状に形成される。スペーサ１３は、可撓性を有するため、丸めて運搬することができる。よって、梱包サイズがさらに小さく、運搬がさらに容易である。また、スペーサ１３が乾燥剤を含む場合、スペーサ１３を丸めて缶に収容することで、缶のサイズを小型化でき、缶の気密性を確保しやすい。第１接着工程Ｓ１３の詳細については後述する。
【００３１】
第２接着工程Ｓ１４では、第１ガラス板１１に接着したスペーサ１３に、第２ガラス板１２を押圧しながら接着させる。このとき、第２ガラス板１２とフレーム２０との間に隙間を形成するため、フレーム２０の下部にセッティングブロック３０を予め取り付けてよい。セッティングブロック３０は、図１に示すように第２ガラス板１２を下から支持することで、第２ガラス板１２とフレーム２０との間に隙間を形成する。
【００３２】
第２接着工程Ｓ１４の後、フレーム２０と第２ガラス板１２との隙間に２次シール１５の材料を流し込み、その材料を固化させる。これにより、図１に示す複層ガラス１０が得られる。
【００３３】
尚、本実施形態では、スペーサ１３を折り曲げながら第１ガラス板１１に対し接着させることでスペーサ１３を枠状に形成した後、スペーサ１３と第２ガラス板１２とを接着させるが、その順番は逆でもよい。即ち、スペーサ１３を折り曲げながら第２ガラス板１２に対し接着させることでスペーサ１３を枠状に形成した後、スペーサ１３と第１ガラス板１１とを接着させてもよい。
【００３４】
次に、図５〜図１１などを参照して、第１接着工程Ｓ１３で用いられる貼付治具、切断治具などについて説明する。これらの治具は、スペーサ１３を折り曲げながら第１ガラス板１１に対し固定する目的で用いられる。
【００３５】
図５は、本発明の一実施形態による貼付治具を示す側面図である。図６は、図５の貼付治具を示す平面図であって、グリップおよびグリップ取付板を取り外して示す平面図である。図７は、図５のVII−VII線に沿った断面図である。
【００３６】
貼付治具４０は、フレーム２０の内周の平面部２３（図１４等参照）とスペーサ１３との距離を一定に保つと共に、スペーサ１３を第１ガラス板１１に押し付ける。貼付治具４０は、例えば、複数対のピンチローラ４１、複数のガイドローラ４２、複数の押付ローラ４３、複数のホイール４５などを有する。
【００３７】
複数対のピンチローラ４１は、図６に示すように、第１ガラス板１１におけるスペーサ１３の貼付面１１ａ（図３参照）に対し垂直方向視（以下、単に「垂直方向視」という）において、スペーサ１３を両側から挟むことでスペーサ１３の一部を直線状に保持する。
【００３８】
各ピンチローラ４１は、スペーサ１３との摩擦抵抗を低減するため、ホルダ５１に回転自在に支持される。各ピンチローラ４１は、スペーサ１３に接触しながら回転することで、スペーサ１３を送り出す。
【００３９】
ピンチローラ４１が、特許請求の範囲に記載の直線保持部に相当する。尚、直線保持部は、ローラではなく、板などで構成されてもよく、ホルダ５１に回転不能に支持されてもよい。
【００４０】
複数のガイドローラ４２は、フレーム２０の内周の平面部２３に接触することで、スペーサ１３における上記垂直方向視で直線状に保持されている部分と、平面部２３とを平行に保つ。
【００４１】
複数のガイドローラ４２は、ピンチローラ４１が並ぶ方向に間隔をおいて設けられてよい。各ガイドローラ４２は、例えば最上流（図５および図６において最も上）のピンチローラ４１と最下流（図５および図６において最も下）のピンチローラ４１との間に設けられてよい。
【００４２】
各ガイドローラ４２は、フレーム２０との摩擦抵抗を低減するため、ホルダ５１に回転自在に支持される。各ガイドローラ４２は、平面部２３（図１４等参照）に接触しながら回転することで、平面部２３に対し平行に移動する。
【００４３】
ガイドローラ４２が、特許請求の範囲に記載の平行保持部に相当する。尚、平行保持部は、ローラではなく、板などで構成されてもよく、ホルダ５１に回転不能に支持されてもよい。
【００４４】
押付ローラ４３は、スペーサ１３における上記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、第１ガラス板１１に対し押し付ける。第１ガラス板１１に対して１次シール１４を介してスペーサ１３が固定される。
【００４５】
押付ローラ４３は、ピンチローラ４１が並ぶ方向に間隔をおいて複数設けられてよい。各押付ローラ４３は、例えば最上流（図５および図６において最も上）のピンチローラ４１と最下流（図５および図６において最も下）のピンチローラ４１との間に設けられてよい。
【００４６】
各押付ローラ４３は、スペーサ１３との摩擦抵抗を低減するため、ホルダ５１に回転自在に支持される。各押付ローラ４３は、スペーサ１３に接触しながら回転することで、スペーサ１３を送り出す。
【００４７】
押付ローラ４３が、特許請求の範囲に記載の押付部に相当する。尚、押付部は、ローラではなく、円弧板などで構成されてもよく、ホルダ５１に回転不能に支持されてもよい。
【００４８】
複数のホイール４５は、第１ガラス板１１の貼付面１１ａに接触することで、貼付面１１ａと押付ローラ４３との距離を一定に保つ。
【００４９】
各ホイール４５は、貼付面１１ａとの摩擦抵抗を低減するため、ホルダ５１に回転自在に支持される。各ホイール４５は、貼付面１１ａに接触しながら回転することで、貼付面１１ａに対して平行に移動する。
【００５０】
ホイール４５が、特許請求の範囲に記載のガラス接触部に相当する。尚、ガラス接触部は、ホイールではなく、コロなどで構成されてもよい。また、ホイールやコロなどは、ホルダ５１に回転不能に支持されてもよい。
【００５１】
貼付治具４０は、複数対のピンチローラ４１、複数のガイドローラ４２、複数の押付ローラ４３、複数のホイール４５などによって、フレーム２０の内周の平面部２３とスペーサ１３との距離を一定に保つと共に、スペーサ１３を第１ガラス板１１に押し付ける。
【００５２】
貼付治具４０は、傾斜ガイド４６、矯正ガイド４７、パンチ４８、パンチ作動ボタン４９、パンチ穴位置決めストッパ５０、ホルダ５１、グリップ５２、およびグリップ取付板５３をさらに有してよい。
【００５３】
傾斜ガイド４６は、スペーサ１３における上記垂直方向視で直線状に保持されている部分を、押付ローラ４３と貼付面１１ａとの間に向けて、貼付面１１ａに対し斜めに送り込む。貼付面１１ａに対しスペーサ１３を一端部側から他端部側に向けて順次固定できる。スペーサ１３の全体を同時に第１ガラス板１１に対し固定する場合に比べて、スペーサ１３の位置調整が容易である。
【００５４】
傾斜ガイド４６は、例えば最上流（図５において最も上）のピンチローラ４１と最下流（図５において最も下）のピンチローラ４１との間に設けられてよい。傾斜ガイド４６は、例えば板状に形成され、ホルダ５１に固定される。
【００５５】
傾斜ガイド４６が、特許請求の範囲に記載の傾斜保持部に相当する。尚、傾斜保持部は、板ではなく、ローラなどで構成されてもよく、ホルダ５１に回転自在に支持されてもよい。
【００５６】
矯正ガイド４７は、スペーサ１３の姿勢を矯正するものであり、ピンチローラ４１や押付ローラ４３などを補助するものである。矯正ガイド４７は、例えば図７に示すように、スペーサ１３におけるフレーム２０との対向面を押さえる第１板状部４７ａと、スペーサ１３における第２ガラス板１２との固定面を押さえる第２板状部４７ｂとを有する。矯正ガイド４７は、スペーサ１３と常に接触しなくてもよく、スペーサ１３の姿勢が乱れたときにスペーサ１３と接触してよい。
【００５７】
パンチ４８は、スペーサ１３における上記垂直方向視で直線状に保持されている部分に、パンチ穴を形成する。貼付治具４０から取り外したスペーサ１３を、パンチ穴を中心に折り曲げることができる。パンチ穴の形状は、特に限定されないが、例えば半円状である。パンチ４８は、例えば最上流（図５および図６において最も上）のピンチローラ４１と最下流（図５および図６において最も下）のピンチローラ４１との間に設けられてよい。パンチ４８が、特許請求の範囲に記載のパンチ部に相当する。
【００５８】
パンチ４８は、スペーサ１３の傾斜ガイド４６によって保持される部分に、パンチ穴を形成してよい。パンチ４８と第１ガラス板１１との接触を防止でき、第１ガラス板１１の損傷を防止できる。また、傾斜ガイド４６がスペーサ１３をパンチ４８とは反対側から支えるので、パンチ穴形成時のスペーサ１３の歪みが低減でき、パンチ穴の精度が良い。
【００５９】
パンチ作動ボタン４９は、作業者の操作を受け付けると、パンチ４８を作動させる。作業者の利便性が良い。
【００６０】
パンチ穴位置決めストッパ５０は、後述のブロック６０の内角面部６２に接触することで、パンチ穴の形成位置を位置決めする。貼付治具４０から取り外したスペーサ１３を、ブロック６０の内角面部６２に沿って、パンチ穴を中心に折り曲げることができる。パンチ穴位置決めストッパ５０が、特許請求の範囲に記載のパンチ穴位置決め部に相当する。
【００６１】
ホルダ５１は、ピンチローラ４１、ガイドローラ４２、押付ローラ４３、ホイール４５、傾斜ガイド４６、パンチ４８、パンチ作動ボタン４９、およびパンチ穴位置決めストッパ５０などを保持する。
【００６２】
グリップ５２は、作業者が握る部品である。グリップ５２はグリップ取付板５３に取り付けられ、グリップ取付板５３はホルダ５１に固定される。
【００６３】
図８は、本発明の一実施形態によるブロックを示す平面図である。図９は、図８のIX−IX線に沿った断面図である。
【００６４】
ブロック６０は、例えば図８に示すように、上記垂直方向視においてＬ字状に形成される。ブロック６０は、フレーム２０の内周の内角面部２４（図１４等参照）に当接する外角面部６１と、外角面部６１に対応する内角面部６２とを有する。内角面部６２は、貼付治具４０の移動方向に対して垂直な垂直面部６２ａと、貼付治具４０の移動方向に対して平行な平行面部６２ｂとで構成される。
【００６５】
図５等に示すようにパンチ穴位置決めストッパ５０をブロック６０の内角面部６２（詳細には垂直面部６２ａ）に当接させた状態で、パンチ４８を作動させることで、パンチ穴が形成される。貼付治具４０から取り外したスペーサ１３を、ブロック６０の内角面部６２に沿って、パンチ穴を中心に折り曲げることができる。
【００６６】
尚、本実施形態では、上記垂直方向視において、フレーム２０の開口部が矩形状に形成されるため、ブロック６０がＬ字状に形成されるが、ブロック６０の形状はフレーム２０の開口部の形状に対応したものであればよい。例えばブロック６０はＶ字状に形成されてもよい。
【００６７】
ブロック６０は、例えば図８および図９に示すように、貼付治具４０が挿入される凹部６３を有してもよい。貼付治具４０のパンチ穴位置決めストッパ５０以外の部品と、ブロック６０との接触を防止できる。
【００６８】
図１０は、本発明の一実施形態による切断治具を示す平面図である。図１１は、図１０の切断治具を示す側面図であって、スリット部８１を形成する両側のガイド部８２、８３のうちフレーム２０側のガイド部８２を取り外して示す側面図である。
【００６９】
切断治具８０は、複数のスリット形成面部８２ａ、８３ａと、フレーム接触面部８２ｂとを有する。複数のスリット形成面部８２ａ、８３ａは、互いに平行とされ、その間に、スペーサ１３が挿入されるスリット部８１を形成する。フレーム接触面部８２ｂは、フレーム２０の内周の平面部２３と接触することで、平面部２３とスリット部８１とを平行に保つ。これにより、スリット部８１内において、フレーム２０の内周の平面部２３とスペーサ１３との距離を一定に保つことができる。
【００７０】
切断治具８０は、切断刃部８７と、ストッパ部８８とを有する。切断刃部８７は、スリット部８１内においてスペーサ１３を斜めに切断する。尚、切断形状は多種多様であってよい。
【００７１】
以下、スペーサ１３の両端部のうち切断刃部８７によって形成される端部を終端部ともいい、スペーサ１３の両端部のうち終端部とは反対側の端部を始端部ともいう。
【００７２】
切断刃部８７が終端部を形成するとき、ストッパ部８８は始端部をスリット部８１内において位置決めする。これにより、スペーサ１３の長さを適切な長さに切断することができ、スペーサ１３の両端部を滑らかに接続することができる。
【００７３】
切断治具８０は、離間部８９をさらに有してよい。離間部８９は、スペーサ１３の切断部分を第１ガラス板１１から離間させる。離間部８９は、スリット部８１内に坂道を形成してよく、スペーサ１３を第１ガラス板１１から徐々に離間させる。切断刃部８７と第１ガラス板１１との接触を防止でき、第１ガラス板１１の損傷を防止できる。
【００７４】
次に、図１２〜図１８などを参照して第１接着工程Ｓ１３について説明する。図１２は、フレームに対してブロックおよび切断治具をセットした状態を示す平面図である。図１３は、切断治具のスリット内にスペーサの始端部をセットした状態を示す平面図である。図１４は、貼付治具を用いてスペーサを第１ガラス板に貼り付ける様子を示す平面図である。図１５は、貼付治具の移動方向前方にセットしたブロックに対し貼付治具のパンチ穴位置決めストッパを当接させた状態を示す平面図である。図１６は、ブロックの内角面部に沿ってスペーサを折り曲げた状態を示す平面図である。図１７は、切断治具のスリット内においてスペーサを切断する様子を示す平面図である。図１８は、切断治具およびブロックをフレームから取り外した状態を示す平面図である。
【００７５】
先ず、作業者は、図１２に示すように、フレーム２０に対してブロック６０および切断治具８０をセットする。具体的には、作業者は、フレーム２０の内周の内角面部２４にブロック６０の外角面部６１を当接させると共に、ブロック６０を第１ガラス板１１に対して固定する。また、作業者は、フレーム２０の内周の平面部２３に切断治具８０のフレーム接触面部８２ｂを当接させると共に、切断治具８０を第１ガラス板１１に対して固定する。切断治具８０は、一のブロック６０に当接させてよい。
【００７６】
次いで、作業者は、図１３に示すように、切断治具８０のスリット部８１内にスペーサ１３の始端部をセットする。具体的には、作業者は、スペーサ１３の始端部を、切断治具８０のストッパ部８８（図１１参照）に当接させると共に、１次シール１４によって第１ガラス板１１に対し固定させる。スペーサ１３の始端部は、スリット部８１内に挿入する前に、スペーサ１３の終端部に対応する形状に形成しておく。
【００７７】
次いで、作業者は、図１４に示すように、貼付治具４０を用いてスペーサ１３を第１ガラス板１１に貼り付ける。スペーサ１３を第１ガラス板１１に固定する１次シール１４の保護テープは、予め剥離しておく。作業者は、複数のホイール４５を第１ガラス板１１の貼付面１１ａに接触させると共に、複数のガイドローラ４２をフレーム２０の内周の平面部２３に接触させながら、貼付治具４０をフレーム２０に対して移動させる。作業者は、貼付治具４０によって、フレーム２０の内周の平面部２３とスペーサ１３との距離を一定に保つと共に、スペーサ１３を第１ガラス板１１に押し付けることができる。第１ガラス板１１に対し、１次シール１４を介してスペーサ１３が固定される。これによって、スペーサ１３の直線部１３ａ（図１８等参照）が形成できる。スペーサ１３の直線部１３ａは、フレーム２０の内周の平面部２３に対し平行とされる。尚、スペーサ１３を第２ガラス板１２に固定する１次シール１４の保護テープは、第１接着工程Ｓ１３の終了まで剥離してなくてよく、第２接着工程Ｓ１４の開始までに剥離すればよい。
【００７８】
次いで、作業者は、図１５に示すように、貼付治具４０の移動方向前方にセットしたブロック６０に対し、パンチ穴位置決めストッパ５０（図５参照）を当接させる。この状態で、作業者は、パンチ作動ボタン４９を操作し、パンチ４８を作動させる。スペーサ１３にパンチ穴が形成される。
【００７９】
次いで、作業者は、図１６に示すように、貼付治具４０から取り外したスペーサ１３を、ブロック６０の内角面部６２に沿って、パンチ穴を中心に折り曲げる。これによって、スペーサ１３の屈曲部１３ｂ（図１８等参照）が形成できる。屈曲部１３ｂは、複数の直線部１３ａを接続する。
【００８０】
作業者は、図１４に示す作業、図１５に示す作業、および図１６に示す作業を繰り返し行うことで、スペーサ１３の直線部１３ａ、およびスペーサ１３の屈曲部１３ｂを複数形成する。
【００８１】
次いで、作業者は、図１７に示すように、切断治具８０のスリット部８１内においてスペーサ１３を切断することで、スペーサ１３の終端部を形成する。このとき、スペーサ１３の始端部はスリット部８１内においてストッパ部８８によって位置決めしてある。よって、スペーサ１３を適切な長さで切断することができる。
【００８２】
次いで、作業者は、図１８に示すように、切断治具８０およびブロック６０などをフレーム２０から取り外し、スペーサ１３の終端部を第１ガラス板１１に対して固定する。スペーサ１３の長さが適切な長さに切断されているため、スペーサ１３の両端部（始端部１３Ｓと終端部１３Ｆ）を滑らかに接続することができる。このようにして、枠状のスペーサ１３が形成される。
【００８３】
図１８に示すように、スペーサ１３の両端部の接続がスペーサ１３の直線部１３ａの途中において行われる。よって、スペーサ１３の長さの誤差がスペーサ１３の屈曲部１３ｂの角度に影響を与えることがなく、屈曲部１３ｂを所定の角度（例えば９０°）に曲げることができる。
【００８４】
以上、複層ガラスの実施形態などについて説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。
【符号の説明】
【００８５】
１０  複層ガラス
１１  第１ガラス板
１１ａ  貼付面
１２  第２ガラス板
１３  スペーサ
１３ａ  スペーサの直線部
１３ｂ  スペーサの屈曲部
１３Ｓ  スペーサの始端部
１３Ｆ  スペーサの終端部
１４  １次シール
１５  ２次シール
１６  空間
１７  Ｌｏｗ−Ｅ膜
２０  フレーム
２１  固定溝
３０  セッティングブロック
４０  貼付治具
４１  ピンチローラ
４２  ガイドローラ
４３  押付ローラ
４５  ホイール
４６  傾斜ガイド
４８  パンチ
５０  パンチ穴位置決めストッパ
６０  ブロック
６１  外角面部
６２  内角面部
８０  切断治具
８１  スリット部
８２、８３  ガイド部
８２ａ、８３ａ  スリット形成面部
８２ｂ  フレーム接触面部
８７  切断刃部
８８  ストッパ部
８９  離間部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2018080061.tif 000017
【図１６】
2018080061.tif 000018
【図１７】
2018080061.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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