(57)【要約】【課題】インサート成形によるアーム部を有する成形品の歩留りを向上させる。【解決手段】インサート成形型は、キャビティにおいてアーム部に対応する空間Ｒ２を形成する壁面を有している。型締め工程では、金属部材１２０が片持ち支持された状態で、屈曲部１２４及びストレート部１２５を、ストレート部１２５が屈曲部１２４に対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側となるように空間Ｒ２に配置し、ストレート部１２５において屈曲部１２４の優角側に位置する面１２５Ａの一部を、壁面の一部である突出面８２２に支持させる。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
屈曲部及び前記屈曲部から延びる第１延出部を有するインサート部材を、樹脂と一体成形することで、胴体部、及び前記胴体部から延びるアーム部を有する成形品を製造する成形品の製造方法であって、
複数の成形型を有するインサート成形型のキャビティに前記インサート部材を配置する第１工程と、
前記キャビティに溶融樹脂を充填する第２工程と、を備え、
前記インサート成形型は、前記キャビティにおいて前記アーム部に対応する空間を形成する壁面を有し、
前記第１工程では、前記インサート部材が片持ち支持された状態で、前記屈曲部及び前記第１延出部を、前記第１延出部が前記屈曲部に対して前記溶融樹脂の流動方向の下流側となるように前記空間に配置し、前記第１延出部において前記屈曲部の優角側に位置する面の一部を、前記壁面の一部である第１突出面に支持させることを特徴とする成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１突出面には、第１テーパ面が隣接して配置されていることを特徴とする請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１工程では、前記第１延出部において前記屈曲部の劣角側に位置する面の一部を、前記壁面の一部である第２突出面に支持させることを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第２突出面には、第２テーパ面が隣接して配置されていることを特徴とする請求項３に記載の成形品の製造方法。
【請求項５】
前記第１工程では、前記第１突出面及び前記第２突出面により前記第１延出部を挟んで支持させることを特徴とする請求項３又は４に記載の成形品の製造方法。
【請求項６】
前記インサート成形型に含まれる第１成形型及び第２成形型のそれぞれが、前記第１突出面及び前記第２突出面を有しており、
前記第１工程では、前記第１成形型の前記第１突出面及び前記第２突出面と、前記第２成形型の前記第１突出面及び前記第２突出面により、前記第１延出部において、前記第１延出部の延びる方向と直交する方向の両端部を支持させることを特徴とする請求項５に記載の成形品の製造方法。
【請求項７】
前記第１工程では、前記第１成形型の前記第１突出面及び前記第２突出面の位置と、前記第２成形型の前記第１突出面及び前記第２突出面の位置とが、前記第１延出部の延びる方向で互いにずれていることを特徴とする請求項６に記載の成形品の製造方法。
【請求項８】
前記インサート部材は、前記屈曲部から前記第１延出部とは反対側に延びる第２延出部を有し、
前記第１工程では、前記第２延出部において前記屈曲部の優角側に位置する面の一部を、前記壁面の一部である第３突出面に支持させることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の成形品の製造方法。
【請求項９】
前記第３突出面には、第３テーパ面が隣接して配置されていることを特徴とする請求項８に記載の成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記第１工程では、前記第２延出部において前記屈曲部の劣角側に位置する面の一部を、前記壁面の一部である第４突出面に支持させることを特徴とする請求項８又は９に記載の成形品の製造方法。
【請求項１１】
前記第４突出面には、第４テーパ面が隣接して配置されていることを特徴とする請求項１０に記載の成形品の製造方法。
【請求項１２】
前記第１工程では、前記第３突出面及び前記第４突出面により前記第２延出部を挟んで支持させることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の成形品の製造方法。
【請求項１３】
前記インサート成形型に含まれる第１成形型及び第２成形型のそれぞれが、前記第３突出面及び前記第４突出面を有しており、
前記第１工程では、前記第１成形型の前記第３突出面及び前記第４突出面と、前記第２成形型の前記第３突出面及び前記第４突出面により、前記第２延出部において、前記第２延出部の延びる方向と直交する方向の両端部を支持させることを特徴とする請求項１２に記載の成形品の製造方法。
【請求項１４】
前記第１工程では、前記第１成形型の前記第３突出面及び前記第４突出面の位置と、前記第２成形型の前記第３突出面及び前記第４突出面の位置とが、前記第２延出部の延びる方向で互いにずれていることを特徴とする請求項１３に記載の成形品の製造方法。
【請求項１５】
第１金属部、及び第１樹脂部を有する胴体部と、
前記第１金属部から延びる第２金属部、及び第２樹脂部を有し、前記胴体部から延びるアーム部と、を備え、
前記第２金属部は、屈曲部と、前記屈曲部から前記アーム部の先端側に延びる第１延出部とを有しており、
前記第１延出部において前記屈曲部の優角側に位置する面の一部が露出した第１露出部を有することを特徴とする成形品。
【請求項１６】
前記第１延出部において前記屈曲部の劣角側に位置する面の一部が露出した第２露出部を有することを特徴とする請求項１５に記載の成形品。
【請求項１７】
前記第１露出部及び前記第２露出部が、前記第１延出部の延びる方向と直交する方向の端部でつながっていることを特徴とする請求項１６に記載の成形品。
【請求項１８】
前記第１露出部及び前記第２露出部が、前記第１延出部の延びる方向と直交する方向の両端部に配置されていることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の成形品。
【請求項１９】
前記第１延出部の延びる方向と直交する方向の両端部に配置された前記第１露出部及び前記第２露出部の組が、前記第１延出部の延びる方向に互いにずれて配置されていることを特徴とする請求項１８に記載の成形品。
【請求項２０】
前記第２金属部は、前記屈曲部から前記アーム部の基端側に延びる第２延出部を有しており、
前記第２延出部において前記屈曲部の優角側に位置する面の一部が露出した第３露出部を有することを特徴とする請求項１５乃至１９のいずれか１項に記載の成形品。
【請求項２１】
前記第２延出部において前記屈曲部の劣角側に位置する面の一部が露出した第４露出部を有することを特徴とする請求項２０に記載の成形品。
【請求項２２】
前記第３露出部及び前記第４露出部が、前記第２延出部の延びる方向と直交する方向の端部でつながっていることを特徴とする請求項２１に記載の成形品。
【請求項２３】
前記第３露出部及び前記第４露出部が、前記第２延出部の延びる方向と直交する方向の両端部に配置されていることを特徴とする請求項２１又は２２に記載の成形品。
【請求項２４】
前記第１延出部の延びる方向と直交する方向の両端部に配置された前記第３露出部及び前記第４露出部の組が、前記第２延出部の延びる方向に互いにずれて配置されていることを特徴とする請求項２３に記載の成形品。
【請求項２５】
前記胴体部は、円筒形状であり、
前記アーム部は、前記胴体部の内周面から延びていることを特徴とする請求項１５乃至２４のいずれか１項に記載の成形品。
【請求項２６】
前記胴体部の端部には、複数のゲート痕が配置されており、任意の隣り合うゲート痕の中心線が前記胴体部に埋没されている前記第１金属部を避けることを特徴とする請求項１５乃至２５のいずれか１項に記載の成形品。
【請求項２７】
前記胴体部の前記アーム部が設けられた第１面とは反対側の第２面から突出する鍔部を備え、
前記鍔部は、前記第２面から前記第１面に向かう方向に凹むと共にその内側空間にて前記第１金属部の端部が露出する凹部と、前記凹部の内側空間にて前記鍔部の厚み方向において前記第１金属部の端部と接触する段差部と、を有することを特徴とする請求項１５乃至２６のいずれか１項に記載の成形品。
【請求項２８】
第１金属部、及び第１樹脂部を有する胴体部と、
前記第１金属部から延びる第２金属部、及び第２樹脂部を有する、前記胴体部から延びるアーム部と、を備え、
前記第１金属部は、前記アーム部とは反対側において外部に露出する端部に最も近い屈曲部に貫通孔が形成されていることを特徴とする成形品。
【請求項２９】
第１金属部、及び第１樹脂部を有する胴体部と、
前記第１金属部から延びる第２金属部、及び第２樹脂部を有する、前記胴体部から延びるアーム部と、を備え、
前記第１金属部は、前記アーム部とは反対側において外部に露出する端部に向かって延設された直線部を有し、
前記直線部の延設方向は、前記第１金属部を形成する金属材の圧延方向および前記圧延方向と直交する方向に対して、交差する方向を向いていることを特徴とする成形品。
【請求項３０】
感光ドラムと、
前記感光ドラムの長手方向の端部に取り付けられ、前記感光ドラムに回転力を伝達する伝達部材と、を備え、
前記伝達部材が、請求項１５乃至２９のいずれか１項に記載の成形品であることを特徴とする画像形成装置用のカートリッジ。
【請求項３１】
画像形成装置本体と、
前記画像形成装置本体に装着される請求項３０に記載のカートリッジと、を備えた画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インサート成形に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品の剛性やクリープ強度を向上させるために、金属部材等のインサート部材を成形型内のキャビティに設置し、溶融樹脂をインサート部材の周囲に射出して、インサート部材を樹脂部材で被覆するインサート成形が知られている。
【０００３】
インサート成形においては、インサート部材の周囲に溶融樹脂を射出する際、溶融樹脂の充填圧力がインサート部材に加わる。特許文献１には、インサート部材として、長手方向に直線状に延びる補強部材が開示されている。特許文献１では、成形時において、補強部材の長手方向の両端が支持部材で支持され、補強部材の幅方向の端部が型保持部で保持され、補強部材が溶融樹脂の射出圧により位置ずれするのを防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４７０５８２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、胴体部と、胴体部から延びるアーム部とを有する成形品を製造する場合、広い面積を有する樹脂パネルを想定した特許文献１に記載の技術を、そのまま適用することは難しかった。
【０００６】
即ち、アーム部を補強するインサート部材は、特許文献１のように射出成形時にインサート部材の長手方向の両端を支持することができず、インサート部材を片持ち状態で支持することになる。そして、成形型のキャビティにおいてアーム部を成形する空間においては、溶融樹脂の流路が狭くなるため、溶融樹脂の流動性を確保しなければならず、特許文献１のように型保持部を任意に配置することができなかった。更に、インサート部材においてアーム部に対応する部分が屈曲部を有する場合、インサート部材に作用する溶融樹脂の充填圧力が屈曲部の優角側と劣角側とで差が生じ、片持ち状態であるインサート部材が変形することがあった。インサート部材が変形によって成形型のキャビティ内で移動すると、ショートショットが生じたり、成形品を成形型から取り外した後にインサート部材の復元力によりアーム部が変形したりするなど、成形品において所望の形状が得られないことがあった。そのため、成形品の歩留りが低いものであった。
【０００７】
そこで、本発明は、インサート成形によるアーム部を有する成形品の歩留りを向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、屈曲部及び前記屈曲部から延びる第１延出部を有するインサート部材を、樹脂と一体成形することで、胴体部、及び前記胴体部から延びるアーム部を有する成形品を製造する成形品の製造方法であって、複数の成形型を有するインサート成形型のキャビティに前記インサート部材を配置する第１工程と、前記キャビティに溶融樹脂を充填する第２工程と、を備え、前記インサート成形型は、前記キャビティにおいて前記アーム部に対応する空間を形成する壁面を有し、前記第１工程では、前記インサート部材が片持ち支持された状態で、前記屈曲部及び前記第１延出部を、前記第１延出部が前記屈曲部に対して前記溶融樹脂の流動方向の下流側となるように前記空間に配置し、前記第１延出部において前記屈曲部の優角側に位置する面の一部を、前記壁面の一部である第１突出面に支持させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、インサート成形によるアーム部を有する成形品の歩留りが向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す説明図である。
【図２】第１実施形態に係る画像形成装置本体に装着されるカートリッジの斜視図である。
【図３】第１実施形態における成形品の一例である伝達部材を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は伝達部材の要部を切り出した部分を示す部分斜視図、（ｂ）は伝達部材の断面図である。
【図５】第１実施形態における伝達部材を製造する製造装置を示す説明図である。
【図６】（ａ）はプレス加工後のフープ材の一部を示す部分斜視図である。（ｂ）はプレス加工後のフープ材の一部を示す部分平面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態に係るインサート成形による伝達部材の製造工程を説明するための模式図である。
【図８】（ａ）は一方の金型に金属部材を配置した状態を示す斜視図である。（ｂ）は（ａ）のＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線に沿う一対の金型を型締めした状態を示す一対の金型の断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、キャビティのアーム部に対応する空間に溶融樹脂を充填している状態を示す説明図である。
【図１０】（ａ）は第２実施形態に係る成形品の一例である伝達部材を成形する金型のキャビティにおいて、アーム部を成形する空間の断面図である。（ｂ）は第２実施形態に係る伝達部材のアーム部の断面図である。
【図１１】（ａ）は第３実施形態に係る成形品の一例である伝達部材を成形する金型のキャビティにおいて、アーム部を成形する空間の断面図である。（ｂ）は第３実施形態に係る伝達部材のアーム部の断面図である。
【図１２】（ａ）は第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のアーム部の一部を示す部分斜視図である。（ｂ）は（ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿うアーム部の断面図である。（ｃ）は（ａ）のＸＩＩＣ−ＸＩＩＣ線に沿うアーム部の断面図である。（ｄ）は（ｂ）に対応する部分の金型の断面図である。（ｅ）は（ｃ）に対応する部分の断面図である。
【図１３】（ａ）は第５実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のアーム部を示す平面図である。（ｂ）は（ａ）のＸＩＩＩＢ−ＸＩＩＩＢ線に沿うアーム部の断面図である。（ｃ）は（ｂ）に対応する部分の金型の断面図である。
【図１４】（ａ）は第６実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の斜視図である。（ｂ）は伝達部材の半径方向に直交する軸線の方向に沿った伝達部材の断面図である。
【図１５】（ａ）は伝達部材を−Ｚ方向に見た平面図である。（ｂ）は伝達部材の半径方向に沿った伝達部材の断面図である。
【図１６】（ａ）は、図１５（ａ）のＸＶＩＡ−ＸＶＩＡ線に沿うアーム部の断面図である。（ｂ）は、図１５（ａ）のＸＶＩＢ−ＸＶＩＢ線に沿うアーム部の断面図である。
【図１７】（ａ）及び（ｂ）は、伝達部材を駆動軸に取り付ける際の説明図である。
【図１８】第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材において金属部材が樹脂内部に埋没された部分を破線で示した図である。
【図１９】第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のゲート痕の位置を示す図である。
【図２０】第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のウェルド発生位置を示す図である。
【図２１】第８実施形態に係る成形品の一例である伝達部材を示す斜視図である。
【図２２】第８実施形態に係る伝達部材の一部を示す部分斜視図である。
【図２３】第８実施形態に係る切断機の断面図である。
【図２４】第９実施形態に係る成形品の一例である伝達部材の斜視図である。
【図２５】図２４のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う伝達部材の断面図である。
【図２６】第９実施形態に係るフープ材の一部を示す部分斜視図である。
【図２７】第９実施形態に係る金型に金属部材を設置した状態を示す斜視図である。
【図２８】（ａ）〜（ｃ）は、図２７のＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線に沿う金型の断面図である。
【図２９】（ａ）〜（ｃ）は、第９実施形態において成形品を射出成形により製造する工程を示す模式図である。
【図３０】第９実施形態においてフープ材の一部を示す部分斜視図である。
【図３１】第９実施形態において金型に金属部材を設置した状態を示す斜視図である。
【図３２】第９実施形態における実験結果を示すグラフである。
【図３３】変形例の金属部材を示す斜視図である。
【図３４】第１０実施形態における金属材であるフープ材を示す平面図である。
【図３５】（ａ）は、第１０実施形態における金属材であるフープ材を示す斜視図、（ｂ）は、第１０実施形態における金属材であるフープ材を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す説明図である。画像形成装置１０は、電子写真方式を採用するフルカラープリンタである。画像形成装置１０は、画像形成部１１と、シートＳを搬送する搬送部１２とを備える。画像形成部１１は、複数（本実施形態では４個）のカートリッジ２０を中間転写ベルト２７の走行方向に並べた、所謂タンデム型の構成を有する。各カートリッジ２０は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像をそれぞれ形成する画像形成装置用のプロセスカートリッジである。
【００１３】
画像形成装置本体１には、複数のカートリッジ２０が着脱可能に装着される。ここで、各カートリッジ２０の構成は同様であるため、以下、図１中の左端のカートリッジ２０について説明し、他のカートリッジについては、符号及び説明を省略する。
【００１４】
カートリッジ２０は、感光ドラム２１、帯電ローラ２２、現像装置２３、ドラムクリーナ２４を備えている。感光ドラム２１は、画像形成装置本体１に配置された不図示のドラムモータによって、所定のプロセススピードで回転駆動される。感光ドラム２１の表面は、帯電ローラ２２により均一に帯電される。帯電された感光ドラム２１の表面には、スキャナユニット２５により、画像情報に基づいてレーザービームが照射されることで静電潜像が形成される。感光ドラム２１上の静電潜像は、現像装置２３によりトナーを付着させてトナー像として現像される。感光ドラム２１上のトナー像は、一次転写ローラ２６と感光ドラム２１との間に一次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２７に一次転写される。転写後に感光ドラム２１に残った転写残トナーは、ドラムクリーナ２４により除去される。
【００１５】
このような工程が各カートリッジ２０で実行されることで、各カートリッジ２０の感光ドラム２１上に形成された各色のトナー像が、中間転写ベルト２７上に重ねて転写され、中間転写ベルト２７上にフルカラーのトナー像が形成される。中間転写ベルト２７上のトナー像は、中間転写ベルト２７と二次転写ローラ２８とで構成される二次転写部により、搬送部１２により搬送されたシートＳに二次転写される。転写後に中間転写ベルト２７に残ったトナーは、ベルトクリーナ２９により除去される。
【００１６】
搬送部１２は、複数の搬送ローラで構成されており、カセット１３に収容されたシートＳをピックアップして、画像形成部１１の二次転写部に搬送する。二次転写部へのシートＳの搬送は、レジストレーションローラ対１４により中間転写ベルト２７上のトナー像とタイミング合わせて行われる。二次転写部でトナー像が転写されたシートＳは、定着装置３０で加熱及び加圧されることでトナー像が定着される。トナー像が定着されたシートＳは、排出トレイ３１に排出される。
【００１７】
図２は、第１実施形態に係る画像形成装置本体１に装着されるカートリッジ２０の斜視図である。感光ドラム２１は、長手方向（±Ｚ方向）に延びる例えばアルミニウムの円筒部材と、円筒部材の表面に形成された感光層とを有する。感光ドラム２１の長手方向の端部には、画像形成装置本体１の不図示のドラムモータの回転力が伝達される伝達部材１００が取り付けられている。伝達部材１００は、ユーザがカートリッジ２０を画像形成装置本体１に着脱することにより、画像形成装置本体１側の駆動軸２に係合又は係合解除するように構成されている。例えば、カートリッジ２０を画像形成装置本体１に装着する場合には、図２中、伝達部材１００と駆動軸２とを同軸に揃えながら、＋Ｚ方向に移動させて伝達部材１００を駆動軸２に係合させる。また、カートリッジ２０を画像形成装置本体１から取り外す場合には、図２中、カートリッジ２０を−Ｚ方向に移動させて伝達部材１００を駆動軸２から係合解除させる。
【００１８】
図３は、第１実施形態における成形品の一例である伝達部材１００を示す斜視図である。図４（ａ）は、伝達部材１００の要部を切り出した部分を示す部分斜視図である。図４（ｂ）は、伝達部材１００の断面図である。
【００１９】
伝達部材１００は、円筒形状の胴体部１０１と、胴体部１０１の内周面１０２から延びるアーム部１０３とを有する。カートリッジ２０が画像形成装置本体１に装着されたときには伝達部材１００のアーム部１０３が画像形成装置本体１の駆動軸２の不図示の溝部に係合される。また、カートリッジ２０が画像形成装置本体１から取り外されたときには伝達部材１００のアーム部１０３が画像形成装置本体１の駆動軸２の不図示の溝部に対して係合解除される。胴体部１０１の肉厚は、例えば１．５（ｍｍ）程度である。アーム部１０３の肉厚は、例えば０．９（ｍｍ）程度である。
【００２０】
第１実施形態における伝達部材１００は、インサート成形により製造される。伝達部材１００は、アーム部１０３の剛性及びクリープ強度を確保するため、補強としてインサート部材の一例である金属部材１２０と、金属部材１２０と一体の樹脂部材１３０とで構成された成形品である。金属部材１２０は、例えばステンレス等の金属板を加工することにより形成されている。金属部材１２０の板幅は例えば４．３（ｍｍ）程度、板厚は例えば０．２（ｍｍ）程度である。樹脂部材１３０は、熱可塑性樹脂であり、例えばＰＯＭ等のプラスチック材料である。
【００２１】
金属部材１２０は、胴体部１０１の構成要素であり第１金属部である金属部１２１と、アーム部１０３の構成要素であり、金属部１２１から延びる第２金属部である金属部１２２とを有している。樹脂部材１３０は、胴体部１０１の構成要素であり、金属部１２１と一体の第１樹脂部である樹脂部１３１と、アーム部１０３の構成要素であり、金属部１２２と一体の第２樹脂部である樹脂部１３２とを有している。このように、金属部材１２０は、胴体部１０１とアーム部１０３とに跨って配置されている。
【００２２】
図５は、第１実施形態における伝達部材１００を製造する製造装置を示す説明図である。図５に示す製造装置５０は、フープ成形を行う装置であり、アンコイラ６０、プレス機７０、射出成形機８０、及び切断機９０を有する。
【００２３】
アンコイラ６０は、ロール状に巻き取られた金属板であるフープ材４１を繰り出す機能を有している。アンコイラ６０より繰り出されたプレス加工前のフープ材４１は、プレス機７０に供給される。
【００２４】
プレス機７０は、プレス順送金型７１を有しており、不図示の材料フィーダーによりプレス加工前のフープ材４１をプレス順送金型７１に供給する。プレス順送金型７１でプレス加工を行い、不図示の繰出装置によりプレス加工後のフープ材４２を順次繰り出す。フープ材４２は、射出成形機８０に供給される。
【００２５】
図６（ａ）は、プレス加工後のフープ材４２の一部を示す部分斜視図である。図６（ｂ）は、プレス加工後のフープ材４２の一部を示す部分平面図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、プレス加工後のフープ材４２は、インサート部材であって、伝達部材１００の構成要素となる金属部材１２０と、金属部材１２０を片持ち状態で支持する支持部材１４０とを含んでいる。なお、金属部材１２０と支持部材１４０とは、射出成形後の工程において切断機９０（図５）により、図６（ａ）及び図６（ｂ）の破線Ｌに沿って切断される。
【００２６】
図７（ａ）〜図７（ｃ）は、第１実施形態に係るインサート成形による伝達部材１００の製造工程を説明するための模式図である。射出成形機８０は、複数の成形型として金型８１，８２を有するインサート成形型８００を備えている。第１成形型である金型８１は、固定側の成形型であり、第２成形型である金型８２は、可動側の成形型である。また、射出成形機８０は、不図示の金型温調機を有している。金型８１，８２は、不図示の流路を有しており、不図示の金型温調機から供給される液体等の流体が不図示の流路を通過することにより一定温度に保温されている。
【００２７】
図６（ａ）に示すフープ材４２を搬送して、フープ材４２の金属部材１２０を、図７（ａ）に示すように、型開きされている金型８１，８２の間、第１実施形態では金型８１においてキャビティＲＡとなる溝部Ｇに配置する。そして、図７（ｂ）に示すように、金型８１，８２を型締めすることにより、金型８１，８２の間のキャビティＲＡに金属部材１２０を配置する（第１工程、型締め工程）。キャビティＲＡは、金型８１，８２を型締めすることにより金型８１，８２間に形成される空間であり、成形しようとする伝達部材１００の形状に対応した形状となっている。キャビティＲＡは、胴体部１０１を成形するための第１空間である空間Ｒ１と、空間Ｒ１に連通し、図３に示すアーム部１０３を成形するための第２空間である空間Ｒ２とを含んでいる。金型８１，８２を型締めすることにより、金属部材１２０を片持ち状態で支持した支持部材１４０が金型８１，８２に挟まれて固定される。金属部材１２０は、この支持部材１４０に片持ち支持された状態で空間Ｒ１と空間Ｒ２とに跨って配置される。なお、図７（ａ）〜図７（ｃ）において、図６（ａ）に示す支持部材１４０の図示は省略している。
【００２８】
次に、図７（ｃ）に示すように、可塑化シリンダ８３から溶融樹脂Ｍを射出し、スプルー８４、ランナー８５及びゲート８６を通じて溶融樹脂ＭをキャビティＲＡに充填する（第２工程、射出工程）。ゲート８６は、キャビティＲＡの空間Ｒ１につながっており、射出された溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ１を通じて空間Ｒ２に流動する。なお、ゲート８６の位置及び数は、金属部材１２０の裏表面に対して充填バランスが揃うように考慮して定めればよい。
【００２９】
金型８１，８２のキャビティＲＡ内で溶融樹脂Ｍを冷却固化させた後（冷却工程）、金型８１，８２を型開きして（型開き工程）、不図示のエジェクタピンにより成形品を取り出す。樹脂部材１３０（図３）でモールドされた金属部材１２０が支持部材１４０につながった状態の成形加工後の図５に示すフープ材４３を不図示の繰出装置により射出成形機８０から排出して、切断機９０に搬送する。切断機９０は、切断金型９１を有しており、切断金型９１によってフープ材４３から図３に示す伝達部材１００を切り離す。これにより、成形品である伝達部材１００が得られる。
【００３０】
ここで、図４（ｂ）に示すように、アーム部１０３は、胴体部１０１に接続された基端側から解放された先端側に向かって順に、ストレート部１０６、屈曲部１０４及びストレート部１０５を有する。インサート部材である金属部材１２０（金属部１２２）は、アーム部１０３の形状に倣った形状の、ストレート部１２６、屈曲部１２４、ストレート部１２５を有する。ストレート部１２５は、屈曲部１２４からアーム部１０３の先端側にストレートに延びる第１延出部である。ストレート部１２６は、屈曲部１２４からストレート部１２５とは反対側、即ちアーム部１０３の基端側にストレートに延びる第２延出部である。換言すると、ストレート部１２５は、屈曲部１２４に対して解放端側に配置され、ストレート部１２６は、屈曲部１２４に対して固定端側に配置されている。屈曲部１２４は、前述したプレス加工により折り曲げられた部位である。なお、金属部材１２０の第１及び第２延出部がストレートである場合について説明するが、湾曲していてもよい。
【００３１】
金属部材１２０のストレート部１２５は、図６（ｂ）に示すように、第１面である面１２５Ａと、面１２５Ａとは反対側の第２面である面１２５Ｂと、を有する。面１２５Ａは、屈曲部１２４の優角１２４Ａから延びる面であり、面１２５Ｂは、屈曲部１２４の劣角１２４Ｂから延びる面である。また、ストレート部１２６は、第３面である面１２６Ａと、面１２６Ａとは反対側の第４面である面１２６Ｂと、を有する。面１２６Ａは、屈曲部１２４の優角１２４Ａから延びる面であり、面１２６Ｂは、屈曲部１２４の劣角１２４Ｂから延びる面である。
【００３２】
図８（ａ）は、インサート成形型８００のキャビティＲＡに金属部材１２０を配置した状態を示す斜視図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩＢ−ＶＩＩＩＢ線に沿う金型８１，８２を型締めした状態を示す金型８１，８２の断面図である。なお、図８（ａ）に図示しているインサート成形型８００の金型８１，８２のうち、図８（ａ）においては金型８２の図示を省略している。また、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、ストレート部１２５の延びる方向、つまりストレート部１２５の長手方向をＸ１とする。また、Ｘ１方向に直交するストレート部１２５の幅方向をＹ１、Ｘ１，Ｙ１方向に直交するストレート部１２５の厚み方向をＺ１とする。
【００３３】
図８（ａ）に示すように、空間Ｒ２は、部分空間Ｒ２１，Ｒ２２で構成されている。部分空間Ｒ２１は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すアーム部１０３のストレート部１０５を成形する空間である。部分空間Ｒ２２は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すアーム部１０３のストレート部１０６を成形する空間である。
【００３４】
図８（ｂ）には、インサート成形型８００において部分空間Ｒ２１を形成する部分の断面を図示している。型締めした状態の金型８１，８２、即ちインサート成形型８００は、空間Ｒ２を形成する壁面８０１を有している。壁面８０１は、側壁面８１１と、側壁面８１１に対向して配置された側壁面８１２とを有する。側壁面８１１は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すアーム部１０３のストレート部１０５において屈曲部１０４の優角側に位置する面を形成する部分である。側壁面８１２は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すストレート部１０５において屈曲部１０４の劣角側に位置する面を形成する部分である。
【００３５】
側壁面８１１は、主面８２１と、主面８２１に対して側壁面８１２の側に突出する第１突出面である突出面８２２と、第１テーパ面であるテーパ面８２３とを有する。突出面８２２及びテーパ面８２３は、側壁面８１１の一部である。第１実施形態では、突出面８２２及びテーパ面８２３は、金型８１，８２のうち、金型８１が備えている。
【００３６】
突出面８２２は、溶融樹脂Ｍの流動性が損なわれないように、金属部材１２０を効果的に支持する位置に配置される。即ち、突出面８２２は、図７（ｂ）に示す型締め工程において金型８１，８２を型締めしたときに、図８（ｂ）に示すように、部分空間Ｒ２１に位置する金属部材１２０のストレート部１２５の面１２５Ａの一部に接触する位置に配置されている。具体的には、突出面８２２は、ストレート部１２５の面１２５ＡのＹ１方向の端部の一部に接触する位置に配置されている。テーパ面８２３は、突出面８２２にストレート部１２５を案内するように傾斜する面であり、突出面８２２に隣接して配置されている。
【００３７】
ここで、第１実施形態では、金型８１，８２を型締めする前に金型８１の溝部Ｇに金属部材１２０を設置する。このとき、図８（ｂ）に示すストレート部１２５のＹ１方向の端部が、テーパ面８２３に接触し、空間Ｒ２１の所定の位置に案内される。よって、テーパ面８２３は、図８（ａ）に示すように金属部材１２０を空間Ｒ２に設置する際に、金属部材１２０を所定の位置、即ち突出面８２２に接触する位置に導くことができる。なお、テーパ面８２３の傾斜角度は、金型８１の耐久性や金属部材１２０の剛性および空間Ｒ２内での位置ずれ量等を考慮して定めればよい。
【００３８】
図９（ａ）〜図９（ｃ）は、図７（ｃ）に示すキャビティＲＡの空間Ｒ２に溶融樹脂Ｍを充填している状態を示す説明図である。図７（ｃ）に示すように溶融樹脂Ｍをゲート８６からキャビティＲＡに供給すると、溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ１を通じて図９（ａ）に示すように空間Ｒ２に流動する。図７（ｂ）に示すように金型８１，８２を型締めすることにより、空間Ｒ２には、図９（ａ）に示すような状態で、ストレート部１２６、屈曲部１２４及びストレート部１２５が配置されることになる。よって、溶融樹脂Ｍは、空間Ｒ２において、ストレート部１２６、屈曲部１２４、ストレート部１２５の順に流動することになる。即ち、ストレート部１２５は、屈曲部１２４に対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの下流側に配置され、ストレート部１２６は、屈曲部１２４に対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの上流側に配置されていることになる。
【００３９】
図９（ａ）に示すように、溶融樹脂Ｍは、ストレート部１２６の両面１２６Ａ，１２６Ｂ側をストレート部１２６に沿って流動方向ＤＭに流動する。図９（ｂ）に示すように溶融樹脂Ｍが屈曲部１２４を通過すると、ストレート部１２５の両面１２５Ａ，１２５Ｂに溶融樹脂Ｍが接触する。このとき、ストレート部１２５に対して溶融樹脂Ｍの流動方向ＤＭの上流側には、屈曲部１２４があるので、劣角１２４Ｂと同じ側に位置するストレート部１２５の面１２５Ｂには、溶融樹脂Ｍが突き当たる。したがって、金属部材１２０には、図９（ｂ）の矢印Ｖの方向に、溶融樹脂Ｍの充填圧力により変形しようとする力が作用する。
【００４０】
第１実施形態では、金属部材１２０のストレート部１２５の面１２５Ａの一部は、突出面８２２に接触して支持される。これにより、金属部材１２０が溶融樹脂Ｍの充填圧力により変形するのを防止することができる。即ち、ストレート部１２５の面１２５Ａの一部が突出面８２２に接触することで、ストレート部１２５が側壁面８１１の主面８２１に接触するのを防止することができる。
【００４１】
そして、溶融樹脂Ｍは、図９（ｃ）に示すように、アーム部１０３の先端に対応する空間Ｒ２の先端まで充填される。なお、金型８１，８２には、空間Ｒ２の先端に連通する、樹脂が流れない径に設定された不図示の空気抜き穴が設けられている。
【００４２】
溶融樹脂Ｍを金型８１，８２内で冷却した後、成形品を不図示のエジェクタピンにより金型８１，８２の外へ取り出し、ランナー８５に対応する樹脂や支持部材１４０を切断することにより、図３、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す伝達部材１００が得られる。以上の製造方法により製造された伝達部材１００のアーム部１０３には、突出面８２２に対応する形状であって、ストレート部１２５の面１２５Ａの一部が露出した第１露出部である露出部１１１が形成されている。即ち、突出面８２２がストレート部１２５の面１２５Ａの一部に接触した状態で溶融樹脂Ｍが固化するので、面１２５Ａにおいて突出面８２２が接触していた部分が樹脂部材１３０のない露出部１１１となる。突出面８２２に対応する形状の露出部１１１には、テーパ面８２３に対応する樹脂部材１３０のテーパ面１４１が形成される。
【００４３】
以上、金属部材１２０のストレート部１２５において優角１２４Ａの側に位置する面１２５Ａの一部が金型８１の突出面８２２に支持されるので、金属部材１２０が側壁面８１１の主面８２１側に変形するのを防止できる。よって、成形品である伝達部材１００の成形不良を防止することができ、製造される伝達部材１００の歩留りが向上する。
【００４４】
［第２実施形態］
第２実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１０（ａ）は、第２実施形態に係る成形品の一例である伝達部材を成形する金型のキャビティにおいて、アーム部を成形する空間の断面図である。図１０（ｂ）は、第２実施形態に係る伝達部材のアーム部の断面図である。
【００４５】
第２実施形態のインサート成形型８００Ａは、第１成形型である金型８１Ａと、第２成形型である金型８２とを有する。第２実施形態では、第１成形型である金型８１Ａの形状及び金型８１Ａを用いて成形される成形品の形状が第１実施形態と異なる。第２実施形態では、側壁面８１１に対向する側壁面８１２も第２主面である主面８３１と、主面８３１に対して側壁面８１１の側に突出する第２突出面である突出面８３２とを有する。即ち、第２実施形態の金型８１Ａは、２つの突出面８２２，８３２を有する。突出面８３２は、部分空間Ｒ２１に位置する金属部材１２０のストレート部１２５の面１２５Ｂの一部に接触する位置に配置されている。
【００４６】
図７（ｂ）に示す型締め工程では、図１０（ａ）に示すようにストレート部１２５の面１２５Ａ，１２５Ｂの一部を突出面８２２，８３２に接触させることで、突出面８２２，８３２に支持させる。これにより、ストレート部１２５は、両面１２５Ａ，１２５ＢのＹ１方向の端部の一部が突出面８２２，８３２に挟まれて支持されることになり、金属部材１２０の変形がより効果的に防止される。
【００４７】
また、第２実施形態では、側壁面８１２は、第２テーパ面であるテーパ面８３３を有している。テーパ面８３３は、突出面８３２にストレート部１２５を案内するように傾斜する面であり、突出面８３２に隣接して配置されている。
【００４８】
よって、金型８１Ａ，８２の間、即ち金型８１Ａに金属部材１２０を設置するとき、ストレート部１２５のＹ１方向の端部が、テーパ面８２３，８３３により突出面８２２，８３２で挟まれた空間に案内される。したがって、突出面８２２，８３２によりＺ１方向の位置決めが効果的になされる。そして、図７（ｃ）に示す射出工程では、溶融樹脂の充填圧力がストレート部１２５に加わっても、２つの突出面８２２，８３２により、金属部材１２０が変形して移動するのを防止することができる。よって、成形品である伝達部材の成形不良を防止でき、製造される伝達部材の歩留りが向上する。なお、金属部材１２０と突出面８２２，８３２とのクリアランスは、例えば１０（μｍ）程度が好ましい。このように製造された伝達部材は、図１０（ｂ）に示すように、露出部１１１と、ストレート部１２５の面１２５Ｂの一部が露出した第２露出部である露出部１１２とを有する。露出部１１２は、樹脂部材１３０がない部分であり、突出面８３２に対応する形状の露出した部分である。
【００４９】
なお、突出面８２２と突出面８３２、換言すると露出部１１１と露出部１１２が、Ｘ１方向にずれて配置されていてもよいが、第２実施形態では、金属部材１２０を効果的に支持するため、Ｘ１方向で一致して配置されている。つまり、突出面８２２，８３２は、金属部材１２０のストレート部１２５のＹ１方向の端部の一部を挟むように対向して配置されている。そして、露出部１１１と露出部１１２とが、図１０（ｂ）に示すように、ストレート部１２５のＹ１方向の端部においてつながっている。つまり、ストレート部１２５の端面１２５Ｃが露出する。以上の構成により、第２実施形態によれば、より効果的に金属部材１２０の変形を防止することができ、製造される伝達部材の歩留りが向上する。
【００５０】
［第３実施形態］
第３実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１１（ａ）は、第３実施形態に係る成形品の一例である伝達部材を成形する金型のキャビティにおいて、アーム部を成形する空間の断面図である。図１１（ｂ）は、第３実施形態に係る伝達部材のアーム部の断面図である。
【００５１】
第３実施形態のインサート成形型８００Ｂは、第１成形型である固定側の金型８１Ａと、第２成形型である可動側の金型８２Ａとを有する。第２実施形態では、金型８１Ａに突出面８２２，８３２の組を適用した場合について説明した。第３実施形態では、図１１（ａ）に示すように、更に金型８２Ａにも突出面８２２，８３２の組を適用したものである。即ち、金型８１Ａ，８２Ａのそれぞれが、上記第２実施形態と同様の構成の突出面８２２，８３２の組を有している。
【００５２】
ここで、金型８１Ａの突出面８２２，８３２を突出面８２２１，８３２１、金型８２Ａの突出面８２２，８３２を突出面８２２２，８３２２とする。金型８１Ａの突出面８２２１，８３２１の組と、金型８２Ａの突出面８２２２，８３２２の組とは、Ｘ１方向で同じ位置に配置されている。なお、第３実施形態においても、突出面８２２１，８３２１，８２２２，８３２２に隣接してテーパ面８２３１，８３３１，８２３２，８３３２がそれぞれ配置されている。
【００５３】
図１１（ａ）には、図７（ｂ）に示す型締め工程において金型８１Ａ，８２Ａを型締めした状態を図示している。図１１（ａ）に示すように、金型８１Ａの突出面８２２１，８３２１の組と、金型８２Ａの突出面８２２２，８３２２の組により、ストレート部１２５のＹ１方向の両端部が支持されることになる。よって、図７（ｃ）に示す射出工程において、金属部材１２０の変形を効果的に防止することができる。また、金型８２Ａも金型８１Ａと同様テーパ面８２３２，８３３２を有するので、より効果的に金属部材１２０を位置決めすることができる。このような金型８１Ａ，８２Ａを用いて製造された成形品である伝達部材は、アーム部１０３Ｂにおいて、露出部１１１，１１２の組が、ストレート部１２５のＹ１方向の両端部に形成されることになる。図１１（ｂ）においては、突出面８２２１，８３２１により形成される露出部１１１，１１２が露出部１１１１，１１２１であり、突出面８２２２，８３２２により形成される露出部１１１，１１２が露出部１１１２，１１２２である。以上、第３実施形態によれば、より効果的に金属部材１２０の変形を防止することができ、製造される伝達部材の歩留りが向上する。
【００５４】
固定側の金型８１Ａにおいて、金属部材１２０と突出面８２２１，８３２１とのクリアランスを例えば５０（μｍ）程度とするのが好ましい。可動側の金型８２Ａにおいて、金属部材１２０と突出面８２２２，８３２２とのクリアランスを例えば１５（μｍ）程度とするのが好ましい。この程度のクリアランスであれば、型締め工程において金属部材１２０を案内する機能と射出工程において金属部材１２０の変形を防止する機能が効果的となる。なお、金型８１Ａ，８２Ａのいずれか一方又は両方の突出面８３２を省略してもよい。
【００５５】
［第４実施形態］
第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１２（ａ）は、第４実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のアーム部の一部を示す部分斜視図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩＢ−ＸＩＩＢ線に沿うアーム部１０３Ｃの断面図、図１２（ｃ）は、図１２（ａ）のＸＩＩＣ−ＸＩＩＣ線に沿うアーム部１０３Ｃの断面図である。
【００５６】
図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に示すように、第４実施形態に係る伝達部材のアーム部１０３Ｃのストレート部１０５ＣのＹ１方向の両端部に配置された露出部１１１，１１２の組が、Ｘ１方向に互いにずれて配置されている。即ち、露出部１１１１，１１２１の組の位置と、露出部１１１２，１１２２の組の位置がＸ１方向に互いにずれている。
【００５７】
図１２（ｄ）は、図１２（ｂ）に対応する部分の金型８１Ｃ，８２Ｃの断面図である。図１２（ｅ）は、図１２（ｃ）に対応する部分の金型８１Ｃ，８２Ｃの断面図である。第３実施形態のインサート成形型８００Ｃは、第１成形型である固定側の金型８１Ｃと、第２成形型である可動側の金型８２Ｃとを有する。図１２（ｄ）及び図１２（ｅ）では、金型８１Ｃ，８２Ｃを型締めした状態を図示している。金型８１Ｃ，８２Ｃを型締めしたとき、図１２（ｄ）に示す金型８１Ｃの突出面８２２１，８３２１の組と、図１２（ｅ）に示す金型８２Ｃの突出面８２２２，８３２２の組とが、空間Ｒ２１においてＸ１方向に互いにずれて配置されている。即ち、金型８１Ｃの突出面８２２１，８３２１の組と、図１２（ｅ）に示す金型８２Ｃの突出面８２２２，８３２２の組とがＸ１方向に千鳥状に配置されている。このように、溶融樹脂の流動方向で突出面８２２１，８３２１の組と、突出面８２２２，８３２２の組とが千鳥配列となるので、溶融樹脂の流路幅を確保しつつ、溶融樹脂の充填圧力による金属部材１２０の変形を防止することができる。
【００５８】
なお、金型８１Ｃにおける突出面８２２１，８３２１の組、金型８２Ｃにおける突出面８２２２，８３２２の組の数や寸法は、任意に設定できる。
【００５９】
［第５実施形態］
第５実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１３（ａ）は、第５実施形態に係る成形品の一例である伝達部材のアーム部を示す平面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩＢ−ＸＩＩＩＢ線に沿うアーム部１０３Ｄの断面図である。図１３（ｃ）は、図１３（ｂ）に対応する部分の金型８１Ｄ，８２Ｄの断面図である。
【００６０】
なお、金属部材１２０のストレート部１２６の延びる方向、つまりストレート部１２６の長手方向をＸ２とする。また、Ｘ２方向に直交するストレート部１２６の幅方向をＹ２、Ｘ２，Ｙ２方向に直交するストレート部１２６の厚み方向をＺ２とする。
【００６１】
型締めした状態の金型８１Ｄ，８２Ｄ、即ちインサート成形型８００Ｄは、空間Ｒ２を形成する壁面８０１Ｄを有している。壁面８０１Ｄは、側壁面８１１Ｄと、側壁面８１１Ｄに対向して配置された側壁面８１２Ｄとを有する。側壁面８１１Ｄは、アーム部１０３Ｄの基端側のストレート部１０６Ｄにおいて屈曲部１０４Ｄの優角側に位置する面を形成する部分である。側壁面８１２Ｄは、ストレート部１０６Ｄにおいて屈曲部１０４Ｄの劣角側に位置する面を形成する部分である。
【００６２】
金型８１Ｄの側壁面８１１Ｄは、第３主面である主面８４１と、主面８４１に対して側壁面８１２Ｄの側に突出する第３突出面である突出面８４２１と、第３テーパ面であるテーパ面８４３１とを有している。突出面８４２１及びテーパ面８４３１は、側壁面８１１Ｄの一部である。
【００６３】
突出面８４２１は、図７（ｂ）に示す型締め工程において金型８１Ｄ，８２Ｄを型締めしたときに、図１３（ｃ）に示すように、部分空間Ｒ２２に位置する金属部材１２０のストレート部１２６の面１２６Ａの一部に接触する位置に配置されている。具体的には、突出面８４２１は、ストレート部１２６の面１２６ＡのＹ２方向の端部の一部に接触する位置に配置されている。テーパ面８４３１は、突出面８４２１にストレート部１２６を案内するように傾斜する面であり、突出面８４２１に隣接して配置されている。
【００６４】
また、金型８１Ｄの側壁面８１２Ｄは、第４主面である主面８５１と、主面８５１に対して側壁面８１１Ｄの側に突出する第４突出面である突出面８５２１と、第４テーパ面であるテーパ面８５３１と、を有している。突出面８５２１及びテーパ面８５３１は、側壁面８１２Ｄの一部である。
【００６５】
突出面８５２１は、図７（ｂ）に示す型締め工程において金型８１Ｄ，８２Ｄを型締めしたときに、図１３（ｃ）に示すように、部分空間Ｒ２２に位置する金属部材１２０のストレート部１２６の面１２６Ａの一部に接触する位置に配置されている。具体的には、突出面８５２１は、ストレート部１２６の面１２６ＢのＹ２方向の端部の一部に接触する位置に配置されている。テーパ面８５３１は、突出面８５２１にストレート部１２６を案内するように傾斜する面であり、突出面８５２１に隣接して配置されている。
【００６６】
以上の構成により、図７（ｂ）に示す型締め工程においてストレート部１２６は、両面１２６Ａ，１２６ＢのＹ２方向の端部の一部が突出面８４２１，８５２１に支持されることになり、金属部材１２０の変形がより効果的に防止される。
【００６７】
また、金型８１Ｄ，８２Ｄの間に金属部材１２０を設置するとき、ストレート部１２６のＹ２方向の端部が、テーパ面８４３１，８５３１により突出面８４２１，８５２１で挟まれた空間に案内される。したがって、突出面８４２１，８５２１によりＺ２方向の位置決めが効果的になされる。そして、図７（ｃ）に示す射出工程では、２つの突出面８４２１，８５２１により、溶融樹脂の充填圧力がストレート部１２５に加わっても、金属部材１２０が変形して移動するのを防止することができる。また、屈曲部１２４に対して溶融樹脂の流動方向の下流側と上流側の両側で、金属部材１２０が支持されるので、成形品である伝達部材のアーム部１０３Ｄの反りをより効果的に防止できる。よって、成形品である伝達部材の成形不良を防止でき、製造される伝達部材の歩留りが向上する。
【００６８】
このように製造された伝達部材は、図１３（ｂ）に示すように、ストレート部１２６の面１２６Ａ，１２６Ｂの一部が露出した第３露出部及び第４露出部である露出部１１３１，１１４１を有する。露出部１１３１，１１４１は、樹脂部材１３０がない部分であり、突出面８４２１，８５２１に対応する形状の露出した部分である。
【００６９】
なお、突出面８４２１，８５２１、換言すると露出部１１３１と露出部１１４１が、Ｘ２方向にずれて配置されていてもよいが、第５実施形態では、金属部材１２０を効果的に支持するため、Ｘ２方向で一致して配置されている。つまり、突出面８４２１，８５２１は、金属部材１２０のストレート部１２６のＹ２方向の端部の一部を挟むように対向して配置されている。そして、露出部１１３１と露出部１１４１とが、図１３（ｂ）に示すように、アーム部１０３ＤのＹ２方向の端部においてつながっている。これにより、露出部１１３１と露出部１１４１とが、ストレート部１２６のＹ２方向の端部においてつながっている。以上、第５実施形態によれば、効果的に金属部材１２０の変形を防止することができ、製造される伝達部材の歩留りが向上する。
【００７０】
また、第５実施形態では、図１３（ｃ）に示すように、更に、可動側の成形型である金型８２Ｄにも、金型８１Ｄと同様、第３突出面及び第４突出面である突出面８４２１，８５２１の組を適用したものである。即ち、金型８１Ｄ，８２Ｄのそれぞれが、突出面８４２，８５２の組を有している。金型８１Ｄの突出面８４２１，８５２１の組と、金型８２Ｄの突出面８４２２，８５２２の組とは、Ｘ２方向で同じ位置に配置されている。なお、第３実施形態においても、突出面８４２２，８５２２に隣接してテーパ面８４３２，８５３２がそれぞれ配置されている。よって、より効果的に金属部材１２０を位置決めすることができる。
【００７１】
図１３（ｃ）に示すように、金型８１Ｄの突出面８４２１，８５２１の組と、金型８２Ｄの突出面８４２２，８５２２の組により、ストレート部１２６のＹ２方向の両端部を支持することになる。よって、図７（ｃ）に示す射出工程において、金属部材１２０の変形を効果的に防止することができる。金型８１Ｄ，８２Ｄを用いて製造された成形品である伝達部材は、図１３（ｂ）に示すように、アーム部１０３Ｄにおいて、露出部１１３１，１１４１の組と露出部１１３２，１１４２の組が、ストレート部１２６のＹ２方向の両端部に配置されることになる。以上、第５実施形態によれば、より効果的に金属部材１２０の変形を防止することができ、製造される伝達部材の歩留りが向上する。
【００７２】
なお、第５実施形態で説明したとおり、金型８１Ｄ，８２Ｄの両方が突出面８４２，８５２の組を有する場合が好適であるが、金型８１Ｄ，８２Ｄのいずれか一方において、突出面８４２，８５２の組を省略してもよい。また、金型８１Ｄ又は金型８２Ｄにおいて突出面８５２を省略してもよい。
【００７３】
また、アーム部１０３ＤのＹ２方向の両端部の露出部１１３，１１４の組が、第４実施形態のようにＸ２方向に互いにずれて配置されていてもよい。この場合、第４実施形態と同様、金型８１Ｄ，８２Ｄを型締めしたときに、金型８１Ｄの突出面８４２１，８５２１の組と、金型８２Ｄの突出面８４２２，８５２２の組とが、Ｘ２方向に互いにずれていればよい。これにより、溶融樹脂の流路幅を確保しつつ、溶融樹脂の充填圧力による金属部材１２０の変形を防止することができる。
【００７４】
［第６実施形態］
第６実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１４（ａ）は、第６実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｅの斜視図である。図１４（ｂ）は、伝達部材１００Ｅの半径方向ＤＲに直交する軸線Ｃ０の方向に沿った伝達部材１００Ｅの断面図である。図１５（ａ）は、伝達部材１００Ｅを−Ｚ方向に見た平面図、図１５（ｂ）は、伝達部材１００Ｅの半径方向ＤＲに沿った伝達部材１００Ｅの断面図である。伝達部材１００Ｅは、上記第１〜第５実施形態と同様、図２に示すカートリッジ２０の感光ドラム２１の長手方向（±Ｚ方向）の端部に配置される。伝達部材１００Ｅは、第１〜第５実施形態と同様、インサート成形により製造される。なお、金型を用いた成形品の製造方法は、上記第１〜第５実施形態と同様であるため、製造方法及び金型の説明は省略する。
【００７５】
伝達部材１００Ｅは、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、円筒形状の胴体部１０１Ｅを有する。なお、図１４（ａ）に示す軸線Ｃ０は、円筒形状の胴体部１０１Ｅの中心を通る軸線である。また、伝達部材１００Ｅは、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に示すように、胴体部１０１Ｅの内周面１０２Ｅから延びるアーム部１０３Ｅを複数有する。第６実施形態では、伝達部材１００Ｅは、アーム部１０３Ｅを３つ有する。３つのアーム部１０３Ｅは、円周方向ＤＣに等間隔に配置されている。
【００７６】
胴体部１０１Ｅの外周面１０７Ｅには、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、感光ドラム２１の内周面に圧入される圧入部１０８Ｅと、圧入部１０８Ｅに感光ドラム２１の内周面を案内するガイド部１０９Ｅとが設けられている。ガイド部１０９Ｅは、圧入部１０８Ｅに対して−Ｚ方向側に配置されている。
【００７７】
圧入部１０８Ｅは、感光ドラム２１の内側に圧入されることで、不図示のカップリング部材を感光ドラム２１に固定する。具体的には、感光ドラム２１の内周面と圧入部１０８Ｅの外周面とは締り嵌めの関係となるような寸法としている。なお、カシメにより締結力を高める構成や、感光ドラム２１の内周面と圧入部１０８Ｅの外周面とを接着で固定する場合には、締り嵌めの関係でなくてもよい。
【００７８】
また、胴体部１０１Ｅの外周面１０７Ｅには、感光ドラム２１に圧入部１０８Ｅを圧入した際にストッパとなる鍔部１１０Ｅが設けられている。鍔部１１０Ｅは、圧入部１０８Ｅに対して＋Ｚ方向側に配置されている。なお、伝達部材１００Ｅの製造過程において、金属部材１２０Ｅは、第１実施形態と同様、図６に示す支持部材１４０で支持されている。そして、射出成形後の工程において、金属部材１２０Ｅと支持部材１４０とは、切断機９０（図５）により図６に示す破線Ｌに沿って切断されるが、金属部材１２０Ｅの端部１４０Ｅが、胴体部１０１Ｅの外周面から突出していてもよい。金属部材１２０Ｅの端部１４０Ｅは、鍔部１１０Ｅに配置されていてもよく、図１５（ａ）に示すように、鍔部１１０Ｅに設けられた凹部１１５Ｅに配置されていることが好ましい。図１５（ａ）では、３つのアーム部１０３Ｅに対応して、３つの凹部１１５Ｅそれぞれから金属部材１２０Ｅの端部１４０Ｅが露出している。これにより、端部１４０Ｅは鍔部１１０Ｅの外周（鍔部１１０Ｅを図１５（ａ）の紙面上から見て、鍔部１１０Ｅの外縁の、凹部１１５Ｅが形成されていない部分をつないだ円）の内側に配置させることができる。端部１４０Ｅを外周の内側に配置することで端部１４０Ｅに人が触れることを防ぐことができる。
【００７９】
アーム部１０３Ｅは、胴体部１０１Ｅの内周面１０２Ｅから延びるアーム本体１１６Ｅと、アーム本体１１６Ｅの先端に設けられた爪部１１７Ｅとを有する。アーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲに弾性変形することで、爪部１１７Ｅが半径方向ＤＲに移動可能である。
【００８０】
アーム本体１１６Ｅは、第１実施形態と同様、胴体部１０１Ｅに接続された基端側から先端側に向かって順に、ストレート部１０６Ｅ、屈曲部１０４Ｅ及びストレート部１０５Ｅを有する。ストレート部１０５Ｅには爪部１１７Ｅが設けられている。
【００８１】
第６実施形態では、胴体部１０１Ｅ、ストレート部１０６Ｅ、屈曲部１０４Ｅ、ストレート部１０５Ｅ及び爪部１１７Ｅに跨って金属部材１２０Ｅが配置されている。金属部材１２０Ｅは樹脂部材１３０Ｅと一体形成されている。ここで、金属部材１２０Ｅは、胴体部１０１Ｅの構成要素であり第１金属部である金属部１２１Ｅと、アーム部１０３Ｅの構成要素であり、金属部１２１Ｅから延びる第２金属部である金属部１２２Ｅとで構成されている。樹脂部材１３０Ｅは、胴体部１０１Ｅの構成要素であり、金属部１２１Ｅと一体の第１樹脂部である樹脂部１３１Ｅと、アーム部１０３Ｅの構成要素であり、金属部１２２Ｅと一体の第２樹脂部である樹脂部１３２Ｅとで構成されている。
【００８２】
インサート部材である金属部材１２０Ｅ（金属部１２２Ｅ）は、第１実施形態と同様、アーム部１０３Ｅの形状に倣った形状の、ストレート部１２６Ｅ、屈曲部１２４Ｅ及びストレート部１２５Ｅを有する。ストレート部１２５Ｅは、屈曲部１２４Ｅからアーム部１０３Ｅの先端側にストレートに延びる第１延出部である。ストレート部１２６Ｅは、屈曲部１２４Ｅからストレート部１２５Ｅとは反対側、即ちアーム部１０３Ｅの基端側にストレートに延びる第２延出部である。ストレート部１２６Ｅの先端側には、爪部１１７Ｅに対応する鉤部１２７Ｅが設けられている。なお、樹脂部材１３０Ｅと金属部材１２０Ｅとの密着を高めるために、鉤部１２７Ｅには、不図示の貫通穴が設けられている。
【００８３】
図１６（ａ）は、図１５（ａ）のＸＶＩＡ−ＸＶＩＡ線に沿うアーム部１０３Ｅの断面図、図１６（ｂ）は、図１５（ａ）のＸＶＩＢ−ＸＶＩＢ線に沿うアーム部１０３Ｅの断面図である。図１６（ａ）に示すように、ストレート部１２５Ｅにおいて、第５実施形態の露出部１１１１，１１２１と同様、露出部１１１Ｅ１，１１２Ｅ１の組と、第５実施形態の露出部１１１２，１１２２と同様、露出部１１１Ｅ２，１１２Ｅ２の組を有する。また、図１６（ｂ）に示すように、ストレート部１２６Ｅ、第５実施形態の露出部１１３１，１１４１の組と同様の露出部１１３Ｅ１，１１４Ｅ１の組と、第５実施形態の露出部１１３２，１１４２の組と同様の露出部１１３Ｅ２，１１４Ｅ２の組を有する。
【００８４】
図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、伝達部材１００Ｅを駆動軸２に取り付ける際の説明図である。駆動軸２の外周面２Ａには、爪部１１７Ｅに対応して配置された３つの溝部２Ｂが設けられている。各溝部２Ｂは、±Ｚ方向に延びている。各アーム部１０３Ｅの爪部１１７Ｅは、駆動軸２の溝部２Ｂに嵌る形状に形成され、溝部２Ｂに係合、即ち嵌合することによって駆動軸２からの回転力を受ける構成となっている。
【００８５】
図２に示すカートリッジ２０を画像形成装置本体１に装着するときには、ユーザが駆動軸２と図１７（ａ）に示す伝達部材１００Ｅとが同軸となるようにカートリッジ２０を配置して、カートリッジ２０を＋Ｚ方向に移動させる。これにより、図１７（ａ）に示すように、各アーム部１０３Ｅのアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの外側に弾性変形して、爪部１１７Ｅが駆動軸２の外周面２Ａに当接する。この状態で駆動軸２が回転すると溝部２Ｂが爪部１１７Ｅに対向したときに、図１７（ｂ）に示すように、弾性変形していたアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの内側に復元して爪部１１７Ｅが溝部２Ｂに嵌合する。なお、カートリッジ２０を画像形成装置本体１から取り外すときには、ユーザが−Ｚ方向にカートリッジ２０を移動させることで伝達部材１００Ｅが−Ｚ方向に移動する。これにより各アーム部１０３Ｅのアーム本体１１６Ｅが半径方向ＤＲの外側に弾性変形して爪部１１７Ｅが溝部２Ｂから係合解除される。
【００８６】
以上、第６実施形態の伝達部材１００Ｅによれば、金属部材１２０Ｅと樹脂部材１３０Ｅとが一体成形されているので、伝達部材１００Ｅにおける各アーム部１０３Ｅの剛性及びクリープ強度を高めることができる。
【００８７】
次に、露出部の寸法について図１６（ａ）及び図１６（ｂ）を参照しながら説明する。ここで、金属部材１２０ＥのＺ１，Ｚ２方向の板厚寸法を０．２（ｍｍ）とし、Ｙ１，Ｙ２方向の幅寸法を４．３（ｍｍ）とした。また、アーム部１０３Ｅのストレート部１０５ＥのＺ１方向の寸法を１．２（ｍｍ）とし、アーム部１０３Ｅのストレート部１０６ＥのＺ２方向の寸法を０．９（ｍｍ）とした。また、各露出部１１１Ｅ，１１２ＥのＸ１方向の寸法を１．０（ｍｍ）とし、各露出部１１３Ｅ，１１４ＥのＸ２方向の寸法を２．０（ｍｍ）とした。金属部材１２０ＥをＳＵＳ板金とし、樹脂部材１３０ＥをＰＯＭ（旭化成ケミカルズ製ＬＣ７５０）とした。
【００８８】
図１６（ａ）において、アーム部１０３Ｅのストレート部１０５ＥのＹ１方向の寸法をＷ１とする。優角側の露出部１１１Ｅ１のＹ１方向の寸法をＷ２とする。優角側の樹脂部１３２ＥのＹ１方向の寸法をＷ３とする。優角側の露出部１１１Ｅ２のＹ１方向の寸法をＷ４とする。劣角側の露出部１１２Ｅ１のＹ１方向の寸法をＷ５とする。劣角側の樹脂部１３２ＥのＹ１方向の寸法をＷ６とする。劣角側の露出部１１２Ｅ２のＹ１方向の寸法をＷ７とする。実験の結果、寸法Ｗ１に対する寸法（Ｗ２＋Ｗ４）の割合（Ｗ２＋Ｗ４）／Ｗ１が８０％以下であると、ショートショット等が発生せず、溶融樹脂の充填性が良好であった。同様に、寸法Ｗ１に対する寸法（Ｗ５＋Ｗ７）の割合（Ｗ５＋Ｗ７）／Ｗ１が８０％以下であると、ショートショット等が発生せず、溶融樹脂の充填性が良好であった。なお、寸法Ｗ１は６（ｍｍ）とした。
【００８９】
また、図１６（ｂ）において、アーム部１０３Ｅのストレート部１０６ＥのＹ２方向の寸法をＷ２１とする。優角側の露出部１１３Ｅ１のＹ２方向の寸法をＷ２２とする。優角側の樹脂部１３２ＥのＹ２方向の寸法をＷ２３とする。優角側の露出部１１３Ｅ２のＹ２方向の寸法をＷ２４とする。劣角側の露出部１１４Ｅ１のＹ２方向の寸法をＷ２５とする。劣角側の樹脂部１３２ＥのＹ２方向の寸法をＷ２６とする。劣角側の露出部１１４Ｅ２のＹ２方向の寸法をＷ２７とする。実験の結果、寸法Ｗ２１に対する寸法（Ｗ２２＋Ｗ２４）の割合（Ｗ２２＋Ｗ２４）／Ｗ２１が８０％以下であると、ショートショット等が発生せず、溶融樹脂の充填性が良好であった。同様に、寸法Ｗ２１に対する寸法（Ｗ２５＋Ｗ２７）の割合（Ｗ２５＋Ｗ２７）／Ｗ２１が８０％以下であると、ショートショット等が発生せず、溶融樹脂の充填性が良好であった。なお、寸法Ｗ２１は６（ｍｍ）とした。
【００９０】
なお、いずれの場合も０％は露出部がないことになるため、０％を超えることが条件である。また、寸法Ｗ２と寸法Ｗ４のいずれか一方が０であってもよく、寸法Ｗ５と寸法Ｗ７のいずれか一方又は両方が０であってもよい。同様に、寸法Ｗ２２と寸法Ｗ２４のいずれか一方が０であってもよく、寸法Ｗ２５と寸法Ｗ２７のいずれか一方又は両方が０であってもよい。
【００９１】
［第７実施形態］
第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図１８は、第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｆにおいて金属部材１２０Ｅが樹脂内部に埋没された部分を破線で示した図である。第７実施形態は、図１８に示す伝達部材１００Ｆにおいて、駆動軸２（図１７（ａ）及び図１７（ｂ）参照）に取り付けられた際の各アーム部１０３Ｅのクリープ強度および樹脂の剥離強度を高めるために好適となるゲート痕の配置に関する。金属部材１２０Ｅがインサートされることにより、伝達部材１００Ｆの剛性及びクリープ強度が高められているものの、金属部材１２０Ｅと樹脂部材１３０Ｅとの界面は接合されていない。このため、第７実施形態の伝達部材１００Ｆでは、駆動軸２の取り付けや駆動力を伝達する際に、曲げ応力を受けることによる界面からの樹脂剥離を防止する。
【００９２】
インサートされた金属部材１２０Ｅは、胴体部１０１Ｆに埋没した第１金属部である埋没部１５０と、アーム部１０３Ｅに埋没した第２金属部である埋没部１６０とに区別される。駆動軸２に取り付けられる際、また駆動軸２から駆動力を受ける際に、アーム部１０３Ｅの根本部付近には曲げ応力が集中する。そのため、仮に溶融樹脂の充填時に発生する樹脂会合部（ウェルドライン）が埋没部１５０に存在していると、駆動軸２に取り付ける時および動力伝達時に剥離強度の低いウェルドラインを起点として破損が生じる。
【００９３】
そこで、第７実施形態の伝達部材１００Ｆでは、剥離強度を高めるよう構成している。以下、伝達部材１００Ｆの構成について具体的に説明する。図１９は、第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｆのゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３の位置を示す図である。以下、ゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３の配置について、図１９を用いて説明する。胴体部１０１Ｆの端部には、複数のゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３が配置されている。ゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３は、インサート成形型においてキャビティに溶融樹脂を流入させるゲートの痕である。第７実施形態において、胴体部１０１Ｆの端部には、３つのゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３が配置されている。各ゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３は、略等ピッチに配置している。具体的に説明すると、胴体部１０１Ｆの中心を通る軸線Ｃ０を中心とする隣り合うゲート痕Ｇ１とゲート痕Ｇ２との間の角度をθ１２、ゲート痕Ｇ２ゲート痕Ｇ３との間の角度をθ２３、ゲート痕Ｇ３ゲート痕Ｇ１との間の角度をθ３１とする。このとき、それぞれの角度θ１２，θ２３，θ３１の中心線Ｌ１２，Ｌ２３，Ｌ３１が埋没部１５０に重ならないように各ゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３が配置されている。ここで、中心線Ｌ１２，Ｌ２３，Ｌ３１は、軸線Ｃ０から半径方向に延びる直線であって、隣り合う一対のゲート痕のうち一方のゲート痕の中心を通る直線と、他方のゲート痕の中心を通る直線との間の角度θ１２，θ２３，θ３１を二等分する直線である。これにより、隣り合うゲート痕の間の中央部に発生するウェルドラインが、埋没部１５０、即ち各アーム部１０３Ｅの根元付近を避けて発生するため、金属部材１２０Ｅと樹脂部材１３０Ｅとの剥離を防止することができる。
【００９４】
第７実施形態においては、３か所の埋没部１５０に対し３つのゲート痕Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３が胴体部１０１Ｆの端部に略均等に配置されている場合について説明したが、これに限定するものではない。埋没部１５０の数および長さ、またゲート痕の配置点数は任意である。また、軸線Ｃ０の方向から見て、隣り合うゲート痕同士の中心線が埋没部１５０と重ならなければ、胴体部１０１Ｆの端面に対して均等に配置されていなくてもよい。
【００９５】
図２０は、第７実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｆのウェルド発生位置を示した図である。胴体部１０１Ｆに対するゲート痕の位相は、金属部材１２０Ｅの切断面１２０Ｌの中心位置と略同位相としている。ゲート痕間に発生するウェルドラインＷＬ１２，ＷＬ２３，ＷＬ３１は、胴体部１０１Ｆの内周面および外周面において、ゲート痕間の角度θ１２，θ２３，θ３１に対する略中央の位置に、軸線Ｃ０に対して平行な向きに直線状に発生する。
【００９６】
［第８実施形態］
第８実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図２１は、第８実施形態に係る成形品の一例である伝達部材１００Ｇを示す斜視図である。図２２は、伝達部材１００Ｇの一部を示す部分斜視図である。
【００９７】
伝達部材１００Ｇは、円筒形状の胴体部１０１Ｇと、図示は省略するが、第６又は第７実施形態で説明したアーム部と同様の構成のアーム部と、を備える。胴体部１０１Ｇは、第１金属部である金属部１２１Ｇと、第１樹脂部である樹脂部１３１Ｇとで構成されている。胴体部１０１Ｇは、第１面である内周面１０２Ｇと、第２面である外周面１０７Ｇと、を有する。
【００９８】
伝達部材１００Ｇは、胴体部１０１Ｇの内周面１０２Ｇから外周面１０７Ｇに向かう方向、つまり軸線Ｃ０に直交する半径方向ＤＲの外側に向かう方向に、外周面１０７Ｇから突出する鍔部１１０Ｇを備えている。
【００９９】
鍔部１１０Ｇは、外周面１０７Ｇから内周面１０２Ｇに向かう方向、即ち半径方向ＤＲの内側に向かう方向に凹む凹部１１５Ｇを有している。金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇは、凹部１１５Ｇの内側空間ＲＧにおいて外部に露出するよう、凹部１１５Ｇの位置から半径方向ＤＲの外側に向かって突出している。鍔部１１０Ｇにおいて外周面１０７Ｇに接続される部分を根元部１８１Ｇ、根元部１８１Ｇとは反対側を外周部１８２Ｇとする。
【０１００】
金属部１２１Ｇと支持部材１４０との接続部分を図５に示す切断機９０で切断することで、金属部１２１Ｇが支持部材１４０から分離される。金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇには、切断痕１７０Ｇが形成される。切断痕１７０Ｇは、人が触れることを防ぐために鍔部１１０Ｇの凹部１１５Ｇにおける内側空間ＲＧに位置している。金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇは、凹部１１５Ｇの内側空間ＲＧに位置していても、人が触れる可能性がある。そのため、できるだけ鍔部１１０Ｇの根元部１８１Ｇに近い位置で切断されることが望ましい。しかし、仮に、根元部に近い位置で切断を行うと、切断機における切断刃の破損が生じる場合がある。また、根元部を切断機の切断刃または伝達部材を拘束する押え部材等の構成部品で傷つく可能性がある。
【０１０１】
第８実施形態において、鍔部１１０Ｇは、凹部１１５Ｇの内側空間ＲＧにて鍔部１１０Ｇの厚み方向、具体的には、軸線Ｃ０の延びる±Ｚ方向において金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇと接触する段差部１７２Ｇを有する。そして、端部１４０Ｇの一部が、段差部１７２Ｇから半径方向ＤＲの外側にわずかに突出している。段差部１７２Ｇにおける半径方向ＤＲの長さＨ１は、外周部１８２Ｇから半径方向ＤＲの外側に突出しない範囲で適宜設定すればよいが、例えば０．５８（ｍｍ）と設定する。
【０１０２】
切断機９０の切断刃の構成について具体的に説明する。図２３は、切断機９０における切断刃１７４Ｇ，１７５Ｇの断面図である。図２３には、金属部１２１Ｇと支持部材１４０との接続部分を切断刃１７４および切断刃１７５によって切断している状態を示している。切断機９０の不図示の金型部品によって、切断刃１７４および切断刃１７５が微小な隙間Ｈ２（抜きクリアランス）をあけて配置されている。隙間Ｈ２は、金属部１２１Ｇの板厚の１０％以上２０％以下が好ましい。例えば、金属部材１２０Ｇの板厚が０．２（ｍｍ）である場合では、隙間Ｈ２は０．０２（ｍｍ）以上０．０４（ｍｍ）以下であるのが好ましい。切断刃１７５Ｇは、斜面部１７６Ｇを有しており、切断の際、金属の破片を発生しないように、金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇを折り曲げながら切断する。これにより、伝達部材１００Ｇが支持部材１４０から分離される。
【０１０３】
金属部１２１Ｇの端部１４０Ｇは、段差部１７２Ｇに支持され、段差部１７２Ｇと切断刃１７４Ｇとで挟み込まれ、切断刃１７５Ｇによって切断される。そして、切断刃１７５Ｇは、胴体部１０１Ｇ又は鍔部１１０Ｇに接触するのが防止される。これにより、切断刃１７４Ｇ，１７５Ｇの刃こぼれなどの破損が防止され、伝達部材１００Ｇ、特に胴体部１０１Ｇに傷がつくのを防止することができる。
【０１０４】
［第９実施形態］
第９実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。図２４は、成形品の一例である伝達部材１００Ｈの斜視図である。図２５は、図２４のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う伝達部材１００Ｈの断面図である。
【０１０５】
インサート成形により製造される成形品である伝達部材１００Ｈは、円筒形状の胴体部１０１Ｈと、胴体部１０１Ｈの第１面である内周面１０２Ｈから延びるアーム部１０３Ｈとを有している。胴体部１０１Ｈは、第１金属部である金属部１２１Ｈと、金属部１２１Ｈを覆う、第１樹脂部である樹脂部１３１Ｈと、を有する。アーム部１０３Ｈは、金属部１２１Ｈから延びる第２金属部である金属部１２２Ｈと、金属部１２２Ｈを覆う、第２樹脂部である樹脂部１３２Ｈと、有する。金属部１２２Ｈは、アーム部１０３Ｈの形状に倣った形状となっている。胴体部１０１Ｈにおいて内周面１０２Ｈとは反対側の第２面である外周面１０７Ｈからは、金属部１２１Ｈの端部１４０Ｈが露出している。なお、図２４及び図２５では、端部１４０Ｈに支持部材１４０が連結されている。
【０１０６】
アーム部１０３Ｈは、ストレート部１０６Ｈ、屈曲部１０４Ｈ及びストレート部１０５Ｈを有する。胴体部１０１Ｈの内周には、露出部１５７Ｈが設けられており、金属部１２１Ｈの一部が外部に露出している。
【０１０７】
図２６は、プレス加工後のフープ材４２Ｈの一部を示す部分斜視図である。図２６に示すように、プレス加工後のフープ材４２Ｈは、伝達部材１００Ｈの構成要素となるインサート部材である、金属部１２１Ｈ，１２２Ｈからなる金属部材１２０Ｈを含んでいる。また、フープ材４２Ｈは、金属部材１２０Ｈの金属部１２１Ｈを片持ち状態で支持する支持部材１４０を含んでいる。金属部材１２０Ｈと支持部材１４０とは、切断する前は一体となっている。金属部材１２０Ｈと支持部材１４０とは、射出成形後の工程において、図５に示す切断機９０により、破線Ｌに沿って切断される。これにより、金属部１２１Ｈの端部（端面）である基端部１４０Ｈが、図２４及び図２５に示す胴体部１０１Ｈの外周面１０７Ｈから外部に露出する。
【０１０８】
金属部材１２０Ｈは、支持部材１４０（基端部１４０Ｈ）から延びて形成された本体部１２３Ｈと、本体部１２３Ｈから突出する凸部１２４Ｈと、を有する。本体部１２３Ｈは、プレス加工により複数の屈曲部１２６Ｈ，１２８Ｈ，１３０Ｈで折り曲げられている。本体部１２３Ｈにおいて、基端部１４０Ｈに最も近い屈曲部（根元屈曲部）１２６Ｈと、金属部材１２０Ｈの先端部１５０Ｈに最も近い屈曲部（先端屈曲部）１３０Ｈとの間に、屈曲部（中間屈曲部）１２８Ｈがある。根元屈曲部１２６Ｈと中間屈曲部１２８Ｈとの間にＬ字クランク部１２５Ｈが配置されている。凸部１２４Ｈは、Ｌ字クランク部１２５Ｈから突出するように配置されている。
【０１０９】
金属部材１２０Ｈ、即ち本体部１２３Ｈの延出方向の基端部１４０Ｈが、支持部材１４０に連結された固定端であり、金属部材１２０Ｈ、即ち本体部１２３Ｈの延出方向の先端部１５０Ｈが自由端である。そして、基端部１４０Ｈから先端部１５０Ｈに向かって順に、根元屈曲部１２６Ｈ、中間屈曲部１２８Ｈ、先端屈曲部１３０Ｈが配置されていることになる。
【０１１０】
屈曲部１２６Ｈ，１２８Ｈ及びＬ字クランク部１２５Ｈは、胴体部１０１Ｈの構成要素となる金属部１２１Ｈの一部である。アーム部１０３Ｈの構成要素となる金属部１２２Ｈは、中間屈曲部１２８Ｈの側から先端部１５０Ｈ側に向かって順に配置された、ストレート部１２９Ｈ、先端屈曲部１３０Ｈ及びストレート部１３３Ｈを有する。以下、金属部材１２０Ｈにおいて、Ｌ字クランク部１２５Ｈよりも先端側の部分（図２６中、二点鎖線で囲んだ部分）を、金属部１７０Ｈとする。
【０１１１】
屈曲部１２６Ｈ，１２８Ｈ、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び凸部１２４Ｈは、図２４に示す胴体部１０１Ｈとして、樹脂部１３１Ｈで覆われている。Ｌ字クランク部１２５Ｈの一部及び凸部１２４Ｈの一部は、図２４に示す露出部１５７Ｈにより露出している。なお、中間屈曲部１２８Ｈは、図２４に示す胴体部１０１Ｈとして樹脂部１３１Ｈで覆われているが、アーム部１０３Ｈとして樹脂部１３２Ｈで覆われていてもよい。
【０１１２】
また、根本屈曲部１２６Ｈには、貫通孔１６０Ｈが形成されている。貫通孔１６０Ｈの短手方向の両端には、一対の繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈがある。一対の繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈのうち、一方の繋ぎ部１６１Ｈは、本体部１２３Ｈ（Ｌ字クランク部１２５Ｈ）の延びる側に位置している。
【０１１３】
次に、インサート成形型である金型について説明する。インサート成形型は、一対の金型を有する。図２７は、一方の金型８１Ｈに金属部材１２０Ｈを設置した状態を示す斜視図である。金型８１Ｈは、他方の金型と共に形成するキャビティの一部である溝部ＧＨ１を有する。
【０１１４】
金型８１Ｈの溝部ＧＨ１には、図２４に示す露出部１５７Ｈに対応する箇所に、金属部材１２０Ｈを位置決めするための位置決め部８１０Ｈが配置されている。位置決め部８１０Ｈの形状は、露出部１５７Ｈと同一形状である。位置決め部８１０Ｈは、テーパ面８１１Ｈ及びストレート面８１２Ｈを有している。テーパ面８１１Ｈは金属部材１２０Ｈを位置決めする際にテーパ形状により所定の位置に導く効果を有している。テーパの角度やテーパ量はテーパ面８１１Ｈの型耐久性や金属部材の加工バラツキによって生じる位置ずれ量などに応じて定める。
【０１１５】
（実施例１）
第９実施形態における伝達部材１００Ｈを製造した例を実施例１として説明する。成形品である伝達部材１００Ｈを、外径がφ３０（ｍｍ）、内径がφ１８（ｍｍ）、高さが１１（ｍｍ）となるように製造した。材質はＰＯＭ（樹脂収縮率１８／１０００）とした。金属部材１２０Ｈの板厚は０．２（ｍｍ）とし、材質はＳＵＳ３０４とした。
【０１１６】
根本屈曲部１２６Ｈは、９０〜９３度の曲げ角度とした。この範囲に曲げ角度を設定することで、金属部材１２０Ｈを金型８１Ｈに配置する際に、凸部１２４Ｈをテーパ面８１１Ｈに確実に接触させることができる。なお、中間屈曲部１２８Ｈは７５度の曲げ角度、先端屈曲部１３０Ｈは３４度の曲げ角度とした。
【０１１７】
根本屈曲部１２６Ｈ、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び凸部１２４Ｈの幅は２（ｍｍ）とした。凸部１２４ＨはＬ字クランク部１２５Ｈから２（ｍｍ）の突出量とした。
【０１１８】
貫通孔１６０Ｈは長孔であり、短手方向の幅は０．８（ｍｍ）、根本屈曲部１２６Ｈの曲げ加工前の長手方向の長さは３．５（ｍｍ）とした。貫通孔１６０Ｈの幅中心は根本屈曲部１２６Ｈ及びＬ字クランク部１２５Ｈの幅中心と合致させた。繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈの幅は各々０．６（ｍｍ）とした。位置決め部８１０Ｈの幅はＬ字クランク部１２５Ｈの幅と同じ２（ｍｍ）とした。
【０１１９】
次に金属部材１２０Ｈを金型８１Ｈに配置する過程について説明する。図２８（ａ）〜図２８（ｃ）は、図２７のＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線に沿う金型８１Ｈの断面図である。テーパ面８１１Ｈの角度は２０度とし、ストレート面８１２ＨからＺ方向に０．６（ｍｍ）のテーパ量で構成されている。
【０１２０】
図２８（ａ）には、金属部材１２０Ｈが金型８１Ｈに配置される前の状態を示している。金属部材１２０Ｈは、金型８１Ｈの＋Ｚ方向、即ち上方に配置され、且つ根本屈曲部１２６Ｈの外側面とストレート面８１２Ｈとが同一面上になるように配置される。この状態で金属部材１２０Ｈを−Ｚ方向へ直線移動させる。
【０１２１】
図２８（ｂ）には、金属部材１２０Ｈを−Ｚ方向へ直線移動させ、凸部１２４Ｈをテーパ面８１１Ｈに接触させた状態を示す。金属部材１２０Ｈを直線移動させるスピードは、−Ｚ方向へ１０（ｍｍ／ｓｅｃ）とする。凸部１２４Ｈがテーパ面８１１Ｈに接触すると、テーパ面８１１Ｈから垂直抗力の荷重が凸部１２４Ｈに加わり、さらに根元屈曲部１２６Ｈにおける繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈ（図２６）へ荷重が伝達する。テーパ面８１１Ｈから受ける垂直抗力の向きは主に＋Ｚ方向である。また、金属部材１２０Ｈは、図２６に示す金属部１７０Ｈを有しており、根本屈曲部１２６Ｈは片持ちで金属部１７０Ｈを支持している。図２６に示す繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈには、金属部１７０Ｈが自重変形する荷重も加わる。
【０１２２】
金属部１７０Ｈに絶対寸法が近い繋ぎ部１６１Ｈの方が、繋ぎ部１６２Ｈよりも自重による変形の力を大きく受ける。金属部１７０Ｈが自重により変形する力は−Ｚ方向である。繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈが受けるテーパ面８１１Ｈからの垂直抗力の向きと金属部１７０Ｈからの自重変形の向きは相殺する向きである。よって繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈが受ける荷重は、繋ぎ部１６１Ｈの方が繋ぎ部１６２Ｈより小さくなる。根本屈曲部１２６Ｈに貫通孔１６０Ｈを形成したことで、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈの断面二次モーメントが小さくなり、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈは局所変形しやすくなる。金属部材１２０Ｈが−Ｚ方向へ移動し、テーパ面８１１Ｈに凸部１２４Ｈが接触した場合、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈが局所変形する。したがって、金属部材１２０Ｈの変形量、即ち金型８１Ｈにおける先端部１５０Ｈの基準位置に対する変位量を小さくすることができる。
【０１２３】
金属部材１２０Ｈを更に−Ｚ方向へ移動させると、凸部１２４Ｈはテーパ面８１１Ｈによってストレート面８１２Ｈへ導かれる。このとき、９０〜９３度の曲げ角度に加工されていた根本屈曲部１２６Ｈは、９０度に矯正される。その後、金属部材１２０Ｈを更に−Ｚ方向へ移動させると、凸部１２４Ｈはストレート面８１２Ｈと接触する。根本屈曲部１２６Ｈが９０度に矯正されたことによるスプリングバックで、凸部１２４Ｈはストレート面８１２Ｈに接触し続けながら−Ｚ方向へ移動する。凸部１２４Ｈは、ストレート面８１２Ｈに接触することによる摩擦抵抗を受けた場合でも、貫通孔１６０Ｈを根元屈曲部１２６Ｈに設けたことにより、金属部材１２０Ｈの姿勢は保持される。そして、図２８（ｃ）に示すように、金属部材１２０Ｈは金型８１Ｈに配置完了となる。
【０１２４】
次に、射出成形機により成形品を成形する工程について説明する。図２９（ａ）、図２９（ｂ）及び図２９（ｃ）は、成形品を射出成形により製造する工程を示す模式図である。図２９（ａ）に示すように、金属部材１２０Ｈを金型８１Ｈに設置した後、金型８１Ｈ，８２Ｈからなるインサート成形型８００Ｈを型締めする。支持部材１４０は、金型８１Ｈと金型８２Ｈとに挟まれて保持される。金型８１Ｈ，８２Ｈを型締めすることにより、成形品に対応する形状のキャビティ８３１Ｈが形成される。
【０１２５】
図２９（ｂ）に示すように射出成形機からゲート８３０Ｈを通じてキャビティ８３１Ｈに溶融樹脂Ｍを充填すると、充填し易い厚肉部分より充填が進み、溶融樹脂Ｍが金属部材１２０Ｈに接触する。溶融樹脂Ｍは、金属部材１２０Ｈの貫通孔１６０Ｈを通り、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び凸部１２４Ｈが金型８１Ｈのストレート面８１２Ｈに接触するように矢印Ｐ方向に金属部材１２０Ｈを加圧する。さらに溶融樹脂Ｍを充填すると、図２９（ｃ）に示すように充填が進み、キャビティ８３１Ｈ全体の充填が完了する。
【０１２６】
溶融樹脂Ｍが、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び凸部１２４Ｈを加圧し、金型８１Ｈのストレート面８１２Ｈに接触させることで、金属部材１２０Ｈを金型８１Ｈに対して位置決め保持することができる。金属部材１２０Ｈは、ストレート面８１２Ｈと接触変形しても、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈ（図２６）が変形しやすくなっているため、Ｌ字クランク部１２５Ｈの位置決め箇所から先端側の金属部１７０Ｈ（図２６）の変形を防止することができる。
【０１２７】
また、貫通孔１６０Ｈは、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び凸部１２４Ｈが金型８１Ｈのストレート面８１２Ｈに接触させるための溶融樹脂Ｍの流路として機能する。貫通孔１６０Ｈを通過した溶融樹脂Ｍの圧力により、Ｌ字クランク部１２５Ｈがストレート面８１２Ｈに押し付けられる。なお、貫通孔１６０Ｈに溶融樹脂Ｍが流れるように、キャビティ８３１Ｈにおける内周面と外周面との間の厚さ、金属部材１２０Ｈの配置位置、貫通孔１６０Ｈの短手方向の幅などを、設定する必要がある。
【０１２８】
貫通孔１６０Ｈの全体がキャビティ８３１Ｈの内部に配置されるように貫通孔１６０Ｈを配置することで、貫通孔１６０Ｈに起因するバリを防止することができる。貫通孔１６０Ｈの長手方向の一対の端部のうち、Ｌ字クランク部１２５Ｈ側の端部は、Ｌ字クランク部１２５Ｈと金属部１７０Ｈとの接続位置から−Ｚ方向に超えないようにし、Ｌ字クランク部１２５Ｈ及び金属部１７０Ｈの剛性を低下させないようにする。なお、実施例１では貫通孔１６０Ｈを長孔としたが、これに限定するものではない。貫通孔１６０Ｈが丸孔であってもよく、この場合、丸孔を複数連ねて配置してもよい。
【０１２９】
（実施例２）
実施例１では、貫通孔１６０Ｈの短手方向の位置を、根元屈曲部１２６Ｈに対して中央に配置した場合について説明した。実施例２では、貫通孔１６０Ｈを短手方向において中央位置から偏心させた場合について説明する。図３０は、第９実施形態における実施例２のフープ材４２Ｈの一部を示す部分斜視図である。貫通孔１６０Ｈを偏心させることで繋ぎ部１６１Ｈの幅Ｗ１１と繋ぎ部１６２Ｈの幅Ｗ１２とが異なる。貫通孔１６０Ｈ以外の形状は、実施例１と同じとした。図３１は、金型８１Ｈに金属部材１２０Ｈを設置した状態を示す斜視図である。図３１に示すように、金型８１Ｈに金属部材１２０Ｈを設置する。
【０１３０】
貫通孔１６０Ｈの短手方向の位置を変える、即ち貫通孔１６０Ｈを偏心させることで、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈの幅Ｗ１１，Ｗ１２が変化し、繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈの断面二次モーメントが幅に合わせて変化する。その結果、金属部材１２０Ｈを金型８１Ｈに設置することで繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈが荷重を受けた際に、金属部材１２０Ｈの位置姿勢が崩れ、金属部１７０Ｈが変位する。金属部１７０Ｈが変位することで、金属部１７０Ｈの先端部１５０Ｈがキャビティとなる溝部ＧＨ１に干渉する可能性がある。
【０１３１】
キャビティとなる溝部ＧＨ１の中心Ｃ１（胴体部の中心）へ向かう方向への変位量をプラス側、中心Ｃ１へ向かう方向とは反対の方向への変位量をマイナス側とする。金属部１７０Ｈの先端部１５０Ｈの変位量の許容値は、例えば下限が−０．２（ｍｍ）であり、上限が＋０．４（ｍｍ）とである。先端部１５０Ｈの変位量が許容値から外れる場合は、金属部１７０Ｈがキャビティとなる溝部ＧＨ１と干渉することがある。
【０１３２】
図３２は、実施例２において、繋ぎ部１６１Ｈ及び繋ぎ部１６２Ｈの幅と、金属部１７０Ｈの先端部１５０Ｈの変位量との関係を示すグラフである。繋ぎ部１６１Ｈの幅Ｗ１１を実施例１と同じ０．６（ｍｍ）とし、繋ぎ部１６２Ｈの幅Ｗ１２を０．５（ｍｍ）、０．４（ｍｍ）、０．２（ｍｍ）と変化させた場合の金属部１７０Ｈの先端部１５０Ｈの変位量を、白丸で示している。また、繋ぎ部１６２Ｈの幅Ｗ１２を実施例１と同じ０．６（ｍｍ）とし、繋ぎ部１６１Ｈの幅Ｗ１１を０．５（ｍｍ）、０．４（ｍｍ）、０．２（ｍｍ）と変化させた場合の金属部１７０Ｈの先端部１５０Ｈの変位量を、黒丸で示している。各繋ぎ部１６１Ｈ，１６２Ｈの幅Ｗ１１，Ｗ１２を狭くするほど、先端部１５０Ｈの変位量は増大する。
【０１３３】
図３２のグラフから、繋ぎ部１６１Ｈの幅Ｗ１１が０．５（ｍｍ）以上であり、繋ぎ部１６２Ｈの幅Ｗ１２が０．４（ｍｍ）以上であることが好ましい。以上の条件下であれば、先端部１５０Ｈがキャビティを規定する壁面と干渉するのを防止できる。
【０１３４】
（変形例）
第６実施形態又は第７実施形態で説明した成形品に適用される金属部材として、第９実施形態で説明した金属部材を適用してもよい。図３３は、変形例の金属部材を示す斜視図である。
【０１３５】
胴体部及びアーム部に跨って金属部材１２０Ｉが配置される。金属部材１２０Ｉは、アーム状の本体部１２０ＡＩを有する。本体部１２０ＡＩは、プレス加工により複数の屈曲部９１２６Ｉ，９１２８Ｉ，９１３０Ｉ，９１３２Ｉ，９１３４Ｉで折り曲げられている。金属部材１２０Ｉは、胴体部の構成要素であり第１金属部である金属部９１２１Ｉと、アーム部の構成要素であり、金属部９１２１Ｉから延びる第２金属部である金属部９１２２Ｉとで構成されている。
【０１３６】
また、金属部材１２０Ｉは、本体部１２０ＡＩから突出する凸部９１２４Ｉを有する。胴体部の構成要素となる金属部９１２１Ｉは、本体部１２０ＡＩの一部である基部９１２３Ｉを有している。よって、金属部９１２１Ｉは、基部９１２３Ｉに連結された凸部９１２４Ｉを有している。つまり、凸部９１２４Ｉは、胴体部の構成要素となる。凸部９１２４Ｉは、基部９１２３Ｉから突出して配置されている。
【０１３７】
基部９１２３Ｉは、屈曲部９１２６Ｉ，９１２８Ｉ，９１３０Ｉ、連結部９１２５Ｉ、及び平板部９１２７Ｉを有する。屈曲部９１２６Ｉには貫通孔９１２９Ｉが形成されている。連結部９１２５Ｉは、支持部９１５０Ｉと屈曲部９１２６Ｉとの間に配置され、支持部９１５０Ｉと屈曲部９１２６Ｉとを連結する平板状の金属材である。平板部９１２７Ｉは、連結部９１２５Ｉとは反対側に屈曲部９１２６Ｉから延びる平板状の金属材であり、屈曲部９１２６Ｉと屈曲部９１２８Ｉとの間に配置されている。凸部９１２４Ｉは、屈曲部９１２６Ｉと屈曲部９１２８Ｉとの間の平板部９１２７Ｉに突出して設けられた平板状の金属部材である。凸部９１２４Ｉは、平板部９１２７Ｉの端から平板部９１２７Ｉに対して水平に突出している。凸部９１２４Ｉの一部である面の一部又は全部が、不図示の胴体部の内周面において露出している。この露出部は、図２７に示す金型８１Ｈのストレート面８１２Ｈが凸部９１２４Ｉと接触することにより樹脂が被覆されない部分である。このため、金型８１Ｈのストレート面８１２Ｈに対応した形状となる。
【０１３８】
変形例においても、第６又は第７実施形態と同様、成形品におけるアーム部の剛性及びクリープ強度を高めることができる。
【０１３９】
［第１０実施形態］
第１０実施形態に係る成形品の一例である伝達部材について説明する。なお、伝達部材に含まれる金属部材以外の構成は、第６又は第７実施形態と同様であるため、金属部材についてのみ説明する。また、第１０実施形態における金属部材は、第９実施形態における変形例で説明したものと同様の形状である。
【０１４０】
図３４は、第１０実施形態における金属材であるフープ材４１Ｊ１を示す平面図である。図３５（ａ）は、第１０実施形態における金属材であるフープ材４１Ｊ２を示す斜視図、図３５（ｂ）は、第１０実施形態における金属材であるフープ材４１Ｊ２を示す平面図である。
【０１４１】
図５で示すプレス機７０には、不図示の材料フィーダーによりプレス加工前のフープ材が供給され、プレス順送金型７１でプレス加工される。フープ材は、ロール状に巻き取られた板状の金属材であり、金属塊を圧延方向に薄く延ばして製造される。
【０１４２】
フープ材は、プレス機７０によってプレス加工され、まず、図３４に示すような形状に型抜き加工されることで、フープ材４１Ｊ１となる。その後、図３５（ａ）及び図３５（ｂ）に示すように折り曲げ加工され、フープ材４１Ｊ２となる。図３４において、折り曲げられる前のフープ材４１Ｊ１は、型抜き加工され、３つのＬ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃが形成される。３つのＬ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃは、それぞれ、第１金属部１０１１と、第２金属部１０１２とを有する。Ｌ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃのそれぞれは、プレス加工によって折り曲げられて根元屈曲部となる部分１０１４と、中間屈曲部となる部分１０１５と、先端屈曲部となる部分１０１６と、爪部屈曲部となる部分１０１７を有している。各部分１０１４，１０１５，１０１６，１０１７で折り曲げられた形状を図３５（ａ）及び図３５（ｂ）に示す。
【０１４３】
部分１０１４を折り曲げることで屈曲部１０２４が形成され、部分１０１５を折り曲げることで屈曲部１０２５が形成され、部分１０１６を折り曲げることで屈曲部１０２６が形成され、部分１０１７を折り曲げることで屈曲部１０２７が形成される。このように加工された金属部材１１２０が金型にインサートされ、例えば図１４、図１５、図１７に示すような伝達部材１００Ｅとして成形される。
【０１４４】
図１５（ａ）に示すような胴体部１０１Ｅと、胴体部１０１Ｅから延びる複数のアーム部１０３Ｅとを有する成形品を製造する場合、図３４に示す３つのＬ字形状部のそれぞれを、屈曲部における角度が等しくなるように加工する必要がある。しかし、金属材を圧延方向Ｘに垂直に曲げる、即ち屈曲部の折り目の方向が圧延方向Ｘと直交するようにプレス加工した場合、プレス加工後に大きな残留応力が残る。成形時の樹脂から受ける熱により、屈曲部の残留応力が解放されて、屈曲部が大きく開くことになる。逆に、金属材を圧延方向Ｘに平行に曲げる、即ち屈曲部の折り目の方向が圧延方向Ｘと平行となるようにプレス加工した場合、プレス加工後の残留応力が小さい。よって、屈曲部はほとんど開かないことになる。
【０１４５】
３つのＬ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃのそれぞれの第１金属部１０１１の中心線をＬＡ，ＬＢ，ＬＣとする。本実施形態では、中心線ＬＡ，ＬＢ，ＬＣが、第１金属部１０１１を形成するフープ材４１Ｊ１の圧延方向Ｘおよび圧延方向Ｘと直交する方向Ｙに対して、交差する方向を向くように３つのＬ字形状部が形成される。これにより、３つのＬ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃの間で、屈曲部の角度にばらつきが生じるのを抑制することができる。
【０１４６】
このようにプレス加工された金属部材１０２０は、後の射出成形により、例えば図１５（ａ）に示す胴体部１０１Ｅの樹脂部で覆われる。第１金属部１０１１は、例えば図１５（ａ）に示す端部１４０Ｅに向かって延設された、図３５（ｂ）に示す直線部１１３０を有する。３つの直線部１１３０の延設方向は、中心線ＬＡ，ＬＢ，ＬＣの延びる方向である。各直線部１１３０の端部は、図３５（ａ）及び図３５（ｂ）においては、支持部材１４０に連結されているが、後の切断工程において切断されて、図１５（ａ）に示す端部１４０Ｅのように外部に露出することになる。
【０１４７】
このように製造された成形品である伝達部材において、各金属部材１０２０における直線部１１３０の延設方向は、圧延方向Ｘおよび圧延方向Ｘと直交する方向Ｙに対して、交差する方向を向いている。これにより、例えば図１５（ｂ）に示す各アーム部１０３Ｅの姿勢に、ばらつきが生じるのを抑制することができる。
【０１４８】
（実施例４）
実施例４として、第１０実施形態の具体的な実施例について説明する。フープ材４１Ｊ１，４１Ｊ２となる平板状の金属材には、厚み約０．２（ｍｍ）のＳＵＳ３０４鋼材を用いた。胴体部およびアーム部を形成する樹脂材料にはＰＯＭ樹脂（旭化成ケミカルズ社製Ｔｅｎａｃ−Ｃ  ＬＺ−７５０）を用いた。そして、インサート成形により成形品を製造した。
【０１４９】
図３４に示すように、Ｌ字形状部１０１０Ａ，１０１０Ｂ，１０１０Ｃを円周方向に等間隔（１２０°間隔）で配置した。Ｌ字形状部１０１０Ａの第１金属部１０１１の中心線Ａの延びる方向と圧延方向Ｘとが１５°の角度で交差するようにした。これにより、図３４に示すように、部分１０１４，１０１５，１０１６，１０１７は、方向Ｘ，Ｙでは曲げ加工が行われないように配置することができる。このような形状を順送プレス加工により製作する。各金属部材はインサート成形用の金型にセットされ、成形品が製造される。
【０１５０】
このようにして製造された成形品において、それぞれのアーム部の屈曲部が、成形前よりも開くものの、この開き量を複数のアーム部間でほぼ揃えることができた。
【０１５１】
なお、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で多くの変形が可能である。また、実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載されたものに限定されない。
【０１５２】
上述した実施形態では、胴体部が円筒形状の場合について説明したが、この形状に限定するものではない。例えば胴体部が平板形状であってもよい。
【０１５３】
また、上述した実施形態では、成形型の数が２つの場合について説明したが、これに限定するものではなく、２つ以上の成形型でキャビティを形成する場合であってもよい。
【符号の説明】
【０１５４】
８１…金型（第１成形型）、８２…金型（第２成形型）、１００…伝達部材（成形品）、１０１…胴体部、１０３…アーム部、１１０…鍔部、１２０…金属部材、１２４…屈曲部、１２５…ストレート部（第１延出部）、１２６…ストレート部（第２延出部）、１３０…樹脂部材、１４０…支持部材、１７２Ｈ…段差部、８００…インサート成形型、８０１…壁面、８２２…突出面（第１突出面）、Ｍ…溶融樹脂、Ｒ２…空間、ＲＡ…キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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