(57)【要約】【課題】タイヤの検査画像において繋ぎ合わせ部の位置を特定することができる位置特定方法を提供する。【解決手段】本発明の位置特定方法は、タイヤの表面または内部構造を測定し、測定されたタイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を検査画像として取得するステップと、タイヤの表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、検査画像上で特定するステップと、タイヤの成形時に既知である情報として、環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部のタイヤ周上における周上位置の情報、およびマーカのタイヤ周上の位置の情報、を記憶手段から取得するステップと、検査画像上で特定されたマーカの位置を基準として、繋ぎ合わせ部の周上位置の情報およびマーカの位置の情報を用いて、検査画像上で繋ぎ合わせ部の位置を特定するステップと、を備える。【選択図】図１
2018044807.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの検査画像において、前記タイヤを構成する環状体に含まれる部分の位置を特定する位置特定方法であって、
前記タイヤの表面または内部構造を測定し、測定された前記タイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を前記検査画像として取得するステップと、
前記タイヤの表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、前記検査画像上で特定するステップと、
前記タイヤの成形時に既知である情報として、前記環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部のタイヤ周上における周上位置の情報、および前記マーカのタイヤ周上の位置の情報、を記憶手段から取得するステップと、
前記検査画像上で特定された前記マーカの位置を基準として、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を用いて、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定するステップと、を備えることを特徴とする位置特定方法。
【請求項２】
前記マーカは、前記タイヤの識別情報を示すラベルコード表示体であり、
前記位置特定方法は、さらに、前記ラベルコード表示体から前記識別情報を読み取るステップを備え、
前記情報を取得するステップでは、読み取った前記識別情報と対応付けられた、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を取得する、請求項１に記載の位置特定方法。
【請求項３】
さらに、前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像をディスプレイに表示するステップを備える、請求項１または２に記載の位置特定方法。
【請求項４】
さらに、前記検査画像上で特定された前記繋ぎ合わせ部の位置を含む、タイヤ周方向の一部の領域を検査範囲として前記検査画像上に示すステップを備える、請求項１から３のいずれか１項に記載の位置特定方法。
【請求項５】
前記環状体は、一定の原反長さのシート状の原部材を繋ぎ合わせた長尺状の帯状部材から切り出された帯状体を用いて作製され、
前記繋ぎ合わせ部は、前記帯状体のタイヤ周方向の両端を繋ぎ合わせることにより形成された第１の部分、および、任意に含まれる、前記原部材を繋ぎ合わせることにより形成された第２の部分、を有している、請求項１から４のいずれか１項に記載の位置特定方法。
【請求項６】
タイヤの検査画像において、前記タイヤを構成する環状体に含まれる部分の位置を特定する位置特定装置であって、
前記タイヤの表面または内部構造を測定し、測定された前記タイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を前記検査画像として取得する測定装置と、
前記タイヤの表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、前記検査画像上で特定するマーカ位置特定部と、
前記タイヤの成形時に既知である情報として、前記環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部のタイヤ周上における周上位置の情報、および前記マーカのタイヤ周上の位置の情報を、記憶手段から取得する情報取得部と、
前記検査画像上で特定された前記マーカの位置を基準として、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を用いて、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定する繋ぎ合わせ部位置特定部と、を備えることを特徴とする位置特定装置。
【請求項７】
前記マーカは、前記タイヤの識別情報を示すラベルコード表示体であり、
前記位置特定装置は、さらに、前記ラベルコード表示体から前記識別情報を読み取る読取装置を備え、
前記情報取得部は、読み取った前記識別情報と対応付けられた、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を取得する、請求項６に記載の位置特定装置。
【請求項８】
さらに、前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を表示するディスプレイを備える、請求項６または７に記載の位置特定装置。
【請求項９】
さらに、前記検査画像上で特定された前記繋ぎ合わせ部の位置を含む、タイヤ周方向の一部の領域を検査範囲として前記検査画像上に示す検査範囲表示部を備える、請求項６から８のいずれか１項に記載の位置特定装置。
【請求項１０】
前記環状体は、一定の原反長さのシート状の原部材を繋ぎ合わせた長尺状の帯状部材から切り出された前記帯状体を用いて作製され、
前記繋ぎ合わせ部は、前記帯状体のタイヤ周方向の両端を繋ぎ合わせることにより形成された第１の部分、および、任意に含まれる、前記原部材を繋ぎ合わせることにより形成された第２の部分、を有している、請求項６から９いずれか１項に記載の位置特定装置。
【請求項１１】
タイヤの検査方法であって、
請求項１から５のいずれか１項に記載の位置特定方法を行って、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定するステップと、
前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を用いて、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査するステップと、を備えることを特徴とするタイヤの検査方法。
【請求項１２】
請求項６から１０のいずれか１項に記載の位置特定装置と、
前記位置特定装置によって前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を用いて、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査する検査部と、を備えることを特徴とするタイヤ検査装置。
【請求項１３】
タイヤの製造方法であって、
周方向に部材が繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部を含む環状体を作製するステップと、
前記環状体を用いて生タイヤを作製するステップと、
前記生タイヤの表面の所定の周上の位置にマーカを配置するステップと、
前記環状体の周上における前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報、および前記マーカの周上の位置の情報を記憶手段に記憶させるステップと、
前記マーカが配置された生タイヤを加硫してタイヤを作製するステップと、
請求項１１に記載のタイヤの検査方法を行って、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査するステップと、を含むことを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、位置特定方法、位置特定装置、タイヤの検査方法、タイヤ検査装置、およびタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、インナーライナ、カーカスプライ、ベルト、ベルトカバー等の複数の環状体を含んだ構造体である。環状体は、グリーンタイヤ（生タイヤ）を作製する工程で作製され、具体的には、長尺状のシート状部材（帯状部材）を円筒状のドラムに巻きつけてドラムを一周した位置で切断し、端同士を繋ぎ合わせることにより作製される。シート状部材は、例えば、予め、複数のシート材（原部材）を繋ぎ合わせて長尺状にされ、グリーンタイヤを１本作製するごとに必要な長さを切り出して使用される。これにより、１本のシート状部材から、複数のグリーンタイヤの環状体を作製することができる。原部材には、具体的に、ゴムシートや、互いに引き揃えられた複数のコードをゴム層内に含んだ複合材等が用いられる。
このようにして作製される環状体には、シート状部材から切りだされた部材（帯状体）の端同士を重ねて繋ぎ合わせた繋ぎ合わせ部（成形スプライスとも呼ばれる）が含まれる。また、環状体には、原部材同士を重ねて繋ぎ合わせた繋ぎ合わせ部（材料スプライスとも呼ばれる）が含まれている場合がある。これらの繋ぎ合わせ部（スプライス）のゴム量や、互いに重なるコードの本数は過不足が生じやすく、このことに起因して、重なったコードが同士が擦れることによるコードの破断等、スプライス位置およびその周辺のタイヤの部分には欠陥が生じやすい。
【０００３】
ところで、タイヤの検査工程では、タイヤの外観検査や、タイヤの内部構造を検査するＸ線検査等が行われる。また、従来、検査画像上で不良箇所として汚れや傷を検出し、それを検査員が見ながら、検出箇所と対応するタイヤの部分を重点的に検査することが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４６８０６５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、タイヤの外観やＸ線画像を見ても、スプライスがタイヤのどこにあるかを判断することは極めて難しい。このため、スプライスに起因する欠陥を見逃すおそれがある。
本発明は、タイヤの検査画像において繋ぎ合わせ部の位置を特定できる位置特定方法および位置特定装置を提供することにある。また、本発明は、繋ぎ合わせ部に起因するタイヤの欠陥を効率的に検査できるタイヤの検査方法、タイヤ検査装置、及びタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、タイヤの検査画像において、前記タイヤを構成する環状体に含まれる部分の位置を特定する位置特定方法であって、
前記タイヤの表面または内部構造を測定し、測定された前記タイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を前記検査画像として取得するステップと、
前記タイヤの表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、前記検査画像上で特定するステップと、
前記タイヤの成形時に既知である情報として、前記環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部のタイヤ周上における周上位置の情報、および前記マーカのタイヤ周上の位置の情報、を記憶手段から取得するステップと、
前記検査画像上で特定された前記マーカの位置を基準として、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を用いて、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定するステップと、を備えることを特徴とする。
【０００７】
前記マーカは、前記タイヤの識別情報を示すラベルコード表示体であり、
前記位置特定方法は、さらに、前記ラベルコード表示体から前記識別情報を読み取るステップを備え、
前記情報を取得するステップでは、読み取った前記識別情報と対応付けられた、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を取得することが好ましい。
【０００８】
さらに、前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像をディスプレイに表示するステップを備えることが好ましい。
【０００９】
さらに、前記検査画像上で特定された前記繋ぎ合わせ部の位置を含む、タイヤ周方向の一部の領域を検査範囲として前記検査画像上に示すステップを備えることが好ましい。
【００１０】
前記環状体は、一定の原反長さのシート状の原部材を繋ぎ合わせた長尺状の帯状部材から切り出された帯状体を用いて作製され、
前記繋ぎ合わせ部は、前記帯状体のタイヤ周方向の両端を繋ぎ合わせることにより形成された第１の部分、および、任意に含まれる、前記原部材を繋ぎ合わせることにより形成された第２の部分、を有している場合に好適である。
【００１１】
本発明の別の一態様は、タイヤの検査画像において、前記タイヤを構成する環状体に含まれる部分の位置を特定する位置特定装置であって、
前記タイヤの表面または内部構造を測定し、測定された前記タイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を前記検査画像として取得する測定装置と、
前記タイヤの表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、前記検査画像上で特定するマーカ位置特定部と、
前記タイヤの成形時に既知である情報として、前記環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部のタイヤ周上における周上位置の情報、および前記マーカのタイヤ周上の位置の情報を、記憶手段から取得する情報取得部と、
前記検査画像上で特定された前記マーカの位置を基準として、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を用いて、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定する繋ぎ合わせ部位置特定部と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
前記マーカは、前記タイヤの識別情報を示すラベルコード表示体であり、
前記位置特定装置は、さらに、前記ラベルコード表示体から前記識別情報を読み取る読取装置を備え、
前記情報取得部は、読み取った前記識別情報と対応付けられた、前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報および前記マーカの位置の情報を取得することが好ましい。
【００１３】
さらに、前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を表示するディスプレイを備えることが好ましい。
【００１４】
さらに、前記検査画像上で特定された前記繋ぎ合わせ部の位置を含む、タイヤ周方向の一部の領域を検査範囲として前記検査画像上に示す検査範囲表示部を備えることが好ましい。
【００１５】
前記環状体は、一定の原反長さのシート状の原部材を繋ぎ合わせた長尺状の帯状部材から切り出された前記帯状体を用いて作製され、
前記繋ぎ合わせ部は、前記帯状体のタイヤ周方向の両端を繋ぎ合わせることにより形成された第１の部分、および、任意に含まれる、前記原部材を繋ぎ合わせることにより形成された第２の部分、を有している場合に好適である。
【００１６】
本発明のさらに別の一態様は、タイヤの検査方法であって、
前記位置特定方法を行って、前記検査画像上で前記繋ぎ合わせ部の位置を特定するステップと、
前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を用いて、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査するステップと、を備えることを特徴とする。
【００１７】
本発明のさらに別の一態様は、タイヤ検査装置であって、
前記位置特定装置と、
前記位置特定装置によって前記繋ぎ合わせ部の位置が特定された前記検査画像を用いて、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査する検査部と、を備えることを特徴とする。
【００１８】
本発明のさらに別の一態様は、タイヤの製造方法であって、
周方向に部材が繋ぎ合わされた部分である繋ぎ合わせ部を含む環状体を作製するステップと、
前記環状体を用いて生タイヤを作製するステップと、
前記生タイヤの表面の所定の周上の位置にマーカを配置するステップと、
前記環状体の周上における前記繋ぎ合わせ部の周上位置の情報、および前記マーカの周上の位置の情報を記憶手段に記憶させるステップと、
前記マーカが配置された生タイヤを加硫してタイヤを作製するステップと、
前記タイヤの検査方法を行って、前記繋ぎ合わせ部に起因する前記タイヤの欠陥の有無を検査するステップと、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の位置特定方法および位置特定装置によれば、タイヤの検査画像において繋ぎ合わせ部の位置を特定することができる。また、本発明のタイヤの検査方法、タイヤ検査装置、タイヤの製造方法によれば、繋ぎ合わせ部に起因するタイヤの欠陥を効率的に検査することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態のタイヤ検査装置を説明する図である。
【図２】図１に示すタイヤ検査装置の構成を説明する図である。
【図３】タイヤの外観検査のための検査画像の一例を示す図である。
【図４】タイヤの内部検査のための検査画像の一例を示す図である。
【図５】（ａ）は、本実施形態における環状体の作製方法を説明する図であり、（ｂ）は、作製された環状体を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の位置特定方法、位置特定装置、タイヤの検査方法、タイヤ検査装置、およびタイヤの製造方法を詳細に説明する。
【００２２】
（タイヤ検査装置および位置特定装置）
図１は、本実施形態のタイヤ検査装置１０を示す図である。図２は、タイヤ検査装置１０の構成を示す図である。タイヤ検査装置１０は、本実施形態の位置特定方法およびタイヤの検査方法を行う装置であり、本実施形態の位置特定装置２０を含んでいる。タイヤ検査装置１０は、図１および図２において、サーバ（記憶手段）５０と接続されている。
【００２３】
タイヤ検査装置１０は、位置特定装置２０と、検査部３８（後述）と、を備えている。
【００２４】
位置特定装置２０は、タイヤの検査画像において、タイヤを構成する環状体に含まれるスプライス（繋ぎ合わせ部）の位置を特定する装置である。環状体は、具体的には、インナーライナ、カーカスプライ、ベルト、ベルトカバー等のそれぞれである。スプライスは、これらの環状体を構成する部材がタイヤ周方向に繋ぎ合わされた部分である。環状体およびスプライスについては、後述する。
位置特定装置２０は、主に、測定ユニット４０、画像取得部４１、処理ユニット３０を備えている。
【００２５】
測定ユニット４０は、タイヤ１の表面または内部構造を測定する装置であり、処理ユニット３０に接続されている。測定ユニット４０は、図１に示される例では、タイヤ１の表面を測定する装置であり、例えば、図示されない、光源、および、ＣＣＤやＣＭＯＳのラインカメラである。測定ユニット４０は、具体的に、光源からタイヤ１の表面に光を照射し、反射光をカメラが受光し、受光量に基づいて画像データを生成する。この画像データをカメラは出力する。なお、図１において、測定ユニット４０は、便宜的にタイヤの径方向外側に位置するよう示されているが、タイヤ１の幅方向の一方の側にタイヤ径方向に沿って光源およびカメラが配置されており、これにより、タイヤ１の側方（タイヤ幅方向の外側）からタイヤ１の表面を測定することができる。撮像されるタイヤ１の表面には、トレッド部、サイドウォール部、ビード部の表面（外面）が含まれる。測定ユニット４０は、例えば、後述する回転装置４３によってタイヤ１が回転すると同時に測定を開始する。
なお、本明細書でいうタイヤ幅方向は、タイヤ回転軸線に沿った方向である。タイヤ径方向は、タイヤ回転軸線に対して直交する放射方向をいう。タイヤ周方向は、タイヤ回転軸線を中心としてタイヤ１を回転させたときのタイヤ１のトレッド部の回転する方向をいう。
【００２６】
測定ユニット４０は、上記した光源およびカメラに制限されず、例えば、スリット光を用いた光切断法により、タイヤ１の表面の測定を行うものであってもよい。また、測定ユニット４０は、タイヤ１の表面を測定するものに代えて、Ｘ線、γ線等の電磁波を照射し、タイヤ１を透過した透過電磁波像を撮像することで、タイヤの内部構造を測定するものであってもよい。この態様の測定ユニット４０として、例えば、タイヤ１の内面側に配置されたＸ線照射装置と、タイヤ１を挟んでＸ線照射装置と対向してタイヤ１の外面側に配置されたカメラと、を備えるＸ線ラインセンサを用いることができる。Ｘ線ラインセンサは、具体的に、タイヤ１のトレッド部と対向してタイヤ幅方向に沿って配置されたカメラと、サイドウォールの対のそれぞれと対向してタイヤ径方向に沿って配置されるカメラと、を有する。
【００２７】
画像取得部４１は、測定ユニット４０から取得した画像データを用いて、タイヤの表面または内部構造をタイヤ周方向に展開して表す画像を検査画像として作成する（検査画像を取得する）ための処理および演算を行う部分であり、測定ユニット４０および処理ユニット３０のそれぞれと接続されている。画像取得部４１は、具体的に、測定ユニット４０から送られてくる画像データを取得し、取得した画像データを順次、一方向に配置し、この一方向をタイヤ周方向とすることで、タイヤの表面または内部構造がタイヤ周方向に展開されたタイヤの表面の画像を作成する。画像取得部４１は、この画像に、例えば、減色等の処理をすることで検査画像を作成する。なお、図１のディスプレイ２３（後述）に表示された検査画像におけるタイヤ周方向は、タイヤ１と同様に環状である。検査画像は、処理ユニット３０に出力され、記憶部３２（後述）に記憶される。
【００２８】
処理ユニット３０は、図２に示されるように、ＣＰＵ３１および記憶部３２を有するコンピュータで構成されている。ＣＰＵ３１が記憶部３２に記憶されているプログラムを読み出して実行することにより、制御部３３、マーカ位置特定部３４、情報取得部３５、スプライス位置特定部３６、検査範囲表示部３７、検査部３８が形成される。すなわち、制御部３３、マーカ位置特定部３４、情報取得部３５、スプライス位置特定部３６、検査範囲表示部３７、検査部３８は、プログラムの起動により形成されるソフトウェアモジュールである。これらの動作は、実質的にＣＰＵ３１が演算する。処理ユニット３０は、検査範囲表示部３７を、必須としないが、含むことが好ましい。
【００２９】
マーカ位置特定部３４は、タイヤ１の表面の所定のタイヤ周上の位置に設けられたマーカの位置を、検査画像上で特定する部分である。
情報取得部３５は、タイヤ１の成形時に既知である情報として、スプライスのタイヤ周上における周上位置の情報、およびマーカのタイヤ周上の位置の情報を、サーバ５０から取得する部分である。
スプライス位置特定部３６は、検査画像上で特定されたマーカの位置を基準として、スプライスの周上位置の情報およびマーカの位置の情報を用いて、検査画像上でスプライスの位置を特定する部分である。
検査範囲表示部３７は、検査画像上で特定されたスプライスの位置を含む、タイヤ周方向の一部の領域を検査範囲として検査画像上に示す部分である。
検査部３８は、位置特定装置２０によってスプライスの位置が特定された検査画像を用いて、スプライスに起因するタイヤの欠陥の有無を検査する部分である。
これら各部の具体的な動作は、後述する。
制御部３３は、マーカ位置特定部３４、情報取得部３５、スプライス位置特定部３６、検査範囲表示部３７、検査部３８、測定ユニット４０、画像取得部４１、および、後述する、マーカ検出センサ４２、回転制御部４４、ディスプレイ４５の動作およびそのタイミングを制御する。
【００３０】
本実施形態の位置特定装置２０は、上記説明した測定ユニット４０、画像取得部４１、処理ユニット３０のほか、さらに、マーカ検出センサ４２、回転装置４３、回転制御部４４、ディスプレイ４５を備えることが好ましい。
【００３１】
マーカ検出センサ４２は、タイヤ１の表面に設けられたマーカを検出するセンサである。マーカは、タイヤ１のサイドウォールの所定の周上位置に設けられている。マーカは、タイヤ１の表面と区別できる外観を有する表示体であり、例えば、タイヤ１の表面と異なる色または模様、あるいは、特定の形状を有するものが用いられる。そのような表示体として、ラベルコード表示体６を用いることができる。ラベルコード表示体６は、タイヤ１の識別情報を示すラベルコード（例えば、ＱＲコード（登録商標）、バーコード）を表示するものである。識別情報は、タイヤごとに割り当てられた情報であり、例えば、タイヤ１の種類と製造番号を含んでいる。なお、以降の説明では、マーカとして、ラベルコード表示体６を例に説明する。マーカ検出センサ４２には、ラベルコード表示体６から識別情報を読み取るラベルコードリーダが用いられる。マーカ検出センサ４２は、読み取った識別情報を出力する。
【００３２】
回転装置４３は、タイヤ１を、タイヤ１の回転軸線の周りに回転させる装置である。回転装置４３は、例えば、タイヤ１の内側にタイヤ周方向に沿って複数の位置に配置された複数のローラを駆動させて、タイヤ１を一定速度で回転させる装置である。この装置のローラは、それぞれ、タイヤ幅方向に沿って延びる回転軸線を有し、タイヤ１の内側からビード部に当接することができる。回転装置４３を用いることで、タイヤ１は、測定ユニット４０およびマーカ検出センサ２２に対して相対的に回転することができる。これにより、測定ユニット４０は、タイヤ１を、タイヤ周方向の全体にわたって測定することができ、マーカ検出センサ４２は、タイヤ１が少なくとも一周回転する間に、マーカを検出することができる。なお、測定ユニット４０およびマーカ検出センサ４２は、図１に示されるように、タイヤ１の回転方向に互いに離間した周上位置にそれぞれ配置されることが好ましい。図１に示される例において、測定ユニット４０およびマーカ検出センサ４２は、タイヤ１の回転軸線を基準としてタイヤ１の回転方向に互いに角度α度ずれて配置されている。
【００３３】
回転制御部４４は、回転装置４３の動作およびその動作のタイミングを制御する制御装置であり、回転装置４３、マーカ検出センサ４２、処理ユニット３０のそれぞれと接続されている。回転制御部４４は、具体的に、測定ユニット４０による測定を行うために、タイヤ１を回転させ、タイヤ１が一周以上回転したときにタイヤ１の回転を停止させるよう、回転装置４３を制御する。回転制御部４４は、タイヤ１が回転して測定が行われる間、タイヤ１の回転角度を認識する。これにより、回転制御部４４は、マーカ検出センサ４２によってマーカが検出されると、検出されたタイミングで、測定ユニット４０による測定が開始されてからのタイヤ１の回転角度を、後述するラベル検出位置として記憶することができる。回転制御部４４は、測定開始位置およびラベル検出位置におけるタイヤ１の回転角度の情報を処理ユニット３０に出力する。
【００３４】
ディスプレイ４５は、検査画像等を表示する装置であり、処理ユニット３０と接続されている。ディスプレイ４５に、スプライス位置が特定されたあるいは検査範囲を示す検査画像が表示されることで、検査員は、スプライス位置あるいは検査範囲と対応するタイヤ１の部分にスプライスがあることを知ることができる。
【００３５】
（タイヤ検査方法、位置特定方法、タイヤの製造方法）
上記説明したタイヤ検査装置１０を用いて、本実施形態のタイヤの検査方法、位置特定方法、タイヤの製造方法を行うことができる。
【００３６】
本実施形態のタイヤの位置特定方法では、まず、完成したタイヤ１を回転装置４３に装着し、例えば、図１に示す矢印の方向（時計回りの方向）に一定速度でタイヤ１を回転させる。タイヤ１が回転を開始すると同時に、画像取得部４１は、測定ユニット４０から画像データの取得を開始する。画像取得部４１は、測定ユニット４０から送られてくる画像データから検査画像を作成し、処理ユニット３０に出力する。タイヤ１が回転する間に、マーカ検出センサ４２によってラベルコード表示体６が検出されると、回転制御部４４は、測定開始位置からのタイヤ１の回転角度を、ラベル検出位置として記憶する。測定開始位置およびラベル検出位置の情報は、処理ユニット３０に出力される。測定開始位置およびラベル検出位置の情報は、別のタイヤ１が測定されるたびに出力され、表１に示されるように、互いに対応付けられて記憶部３２に記憶される。測定開始位置およびラベル検出位置は、表１に示される例において、測定開始位置を角度０度として表されている。また、マーカ検出センサ４２は、ラベルコード表示体６の検出と同時に識別情報を読み取り、回転制御部４４を介して処理ユニット３０に出力する。タイヤ１が一周以上回転すると、回転制御部４４は、回転装置４３によるタイヤ１の回転を停止させ、測定は終了する。
【００３７】
【表１】
2018044807.tif 000003
【００３８】
マーカ位置特定部３４は、測定開始位置およびラベル検出位置の情報に基づいて、検査画像上でラベルコード表示体６の位置を特定する。具体的に、マーカ位置特定部３４は、測定開始位置に相当する検査画像上の位置から、測定開始位置とラベル検出位置の角度差ぶんタイヤ周方向の反時計回りに離れた位置を、ラベルコード表示体６の位置とする。
【００３９】
情報取得部３５は、マーカ検出センサ４２から出力された識別情報と対応するタイヤ１の、スプライスの周上位置の情報、およびラベルコード表示体６の位置の情報を、サーバ５０から取得する。スプライスの周上位置には、材料スプライスの周上位置である材料スプライス位置、および、成形スプライスの周上位置である成形スプライス位置が含まれる。材料スプライスおよび成形スプライスについては、後述する。サーバ５０には、これらの情報が、表２に示されるようにタイヤ１の識別情報と対応付けて記憶されている。
【００４０】
【表２】
2018044807.tif 000004
表２において、ラベルコード位置は、ラベルコード表示体６が貼り付けられたタイヤ１の周上位置である。ラベルコード位置は、ラベルコード表示体６がタイヤ周方向に延在する領域の中心の位置で表される。ラベルコード位置、材料スプライス位置、成形スプライス位置は、後述する成形ドラム７０の周上の原点位置（θ＝０）（図５（ａ）参照）を基準としたときの、原点位置に対する角度で表される。ラベルコード位置、材料スプライス位置、成形スプライス位置の情報は、後で説明するように、タイヤ１を製造する工程において、生タイヤを加硫する前に取得され、サーバ５０に記憶される。すなわち、これらの情報は、タイヤ１の成形時に既知である。なお、材料スプライス位置および成形スプライス位置の情報は、環状体の種類（インナーライナ、カーカスプライ、ベルト、ベルトカバー等）ごとに、共通するタイヤ１の識別情報と対応付けて記憶される。
【００４１】
サーバ５０から取得した情報が、例えば表２に示す通りであった場合、スプライス位置特定部３６は、表２に示すラベルコード位置の角度１８度を、便宜的に、表１に示すラベル検出位置の角度（３６０―α）度と同じ角度値で表すために、ラベルコード位置の角度から、ラベルコード位置の角度を減算して角度０度とし、かつ、ラベル検出位置の角度（３６０−α）度を加算する。すなわち、ラベルコード位置の角度に、−１８＋（３６０−α）度を加算する。同様に、表２に示す、材料スプライス位置の角度、成形スプライス位置の角度にも、同じ角度−１８＋（３６０−α）度を加算する。表３に、スプライス位置特定部３６が行うこの計算例を示す。このような計算によって、表２に示すラベルコード位置の角度１８度を、表１のラベル検出位置の角度（３６０−α）度で表したときの材料スプライス位置、成形スプライス位置のそれぞれの角度を求めることができる。これらの角度を用いて、スプライス位置特定部３６は、検査画像上で、既に検査画像上で特定されているラベルコード表示体６の位置を基準として、材料スプライス位置、成形スプライス位置を特定することができる。例えば、識別情報B1234ABCD1のタイヤ１に関しては、ラベルコード表示体６の位置から１１８−１８＋（３６０−α）度、タイヤ周方向に反時計回りに離れた位置を、材料スプライス位置として特定するとともに、ラベルコード表示体６の位置から６０−１８＋（３６０−α）度、タイヤ周方向に反時計回りに離れた位置を、成形スプライス位置として特定することができる。なお、表２に示されるように、識別情報B1234ABCD0のタイヤ１の材料スプライス位置に関しては、環状体２に、そもそも材料スプライスが含まれていないため、このような計算は行われない。材料スプライスを含まない環状体は、後述する原部材５の原反長さが環状体の周長よりも長い場合に作製されうる。
【００４２】
【表３】
2018044807.tif 000005
【００４３】
検査範囲表示部３７は、例えば図３に示されるように、検査画像Ｉ上で特定されたスプライス位置を含むタイヤ周方向の一部の領域を、検査部３８あるいは検査員によって検査される検査範囲６１ａとして検査画像Ｉ上に示す。図３に示される検査画像Ｉにおいて、検査範囲６１ａは、スプライス位置を取り囲む枠によって示され、枠内にスプライスが位置していることを示す。これにより、検査員は、タイヤ１のどの辺りにスプライスが位置しているかを容易に知ることができる。なお、図３に示す検査画像Ｉ上で特定されたスプライスは、タイヤ１のカーカスプライに含まれる成形スプライスである。検査範囲６１ａは、枠で示すことに代えて、例えば、矢印で指し示すことや、タイヤ１の他の部分と異なる色で表すこと等で示されてもよい。なお、検査範囲表示部３７によって検査範囲６１を示す代わりに、処理ユニット３０は、スプライス位置を、例えばスプライスの輪郭線等によって、直接示してもよい。
【００４４】
図４に、検査範囲を示した検査画像の別の一例を示す。検査画像Ｊは、測定ユニット４０としてＸ線ラインセンサを用いてタイヤ１の内部構造を測定して得られた画像である。検査画像Ｊにおいて上方から下方に向かう方向（測定方向）は、タイヤ周方向の反時計回りの方向と対応している。検査画像Ｊの左右方向はタイヤ幅方向を示す。図４に示す検査画像Ｊにおいて、タイヤ幅方向の中央の領域にはタイヤセンターラインが含まれ、ベルトおよびカーカスプライが互いに重なって黒く表れている。この検査画像Ｊには、カーカスプライの成形スプライスを含んだ検査範囲６１ａ、ベルトの成形スプライスを含んだ検査範囲６１ｂ、カーカスプライの材料スプライスを含んだ検査範囲６１ｃが示されている。検査画像Ｊにおいて、破線６０は、ラベルコード位置を表している。
【００４５】
検査画像上で特定されたスプライス位置は、ディスプレイ４５に表示されることが好ましい。検査画像が、図４に示すように直線状に延びる画像である場合は、例えば、検査画像の一部（タイヤ周方向の一部の領域）がディスプレイ４５に表示され、ディスプレイ４５に表示される範囲をスクロールさせて検査画像の全ての領域を見ることができるよう表示することができる。
検査部３８は、スプライス位置が特定された検査画像を用いて、スプライスに起因するタイヤ１の欠陥の有無を検査する。スプライスに起因するタイヤ１の欠陥として、例えば、環状体に含まれるコードの乱れ（破断、分岐等）や、スプライスを構成する互いに繋ぎ合わされる部分同士の重なり量の不足または部分同士の間の開き、が挙げられる。各欠陥に該当するか否かは、欠陥ごとに予め用意されたアルゴリズムを用いて判定することができる。例えば、特許第５０８８００５５号公報に記載されたタイヤの検査方法や、国際公開第２０１５／１０５１７３号公報に記載された不良を検出する方法に従って判定することができる。
なお、タイヤ１の欠陥の有無の検査は、検査部３８が行う代わりに、検査員が、スプライス位置が特定された検査画像を見ながらタイヤ１に対して直接行ってもよく、あるいは、スプライス位置が特定された検査画像と、予め記憶された欠陥のないタイヤ１の検査画像と、を比較しながら行ってもよい。
【００４６】
本実施形態によれば、タイヤの検査画像においてスプライスの位置を特定することができる。欠陥検査が検査部３８により行われる場合は、検査対象を、スプライス位置を含む範囲に限定することで、自動判定の検査精度が向上し、タイヤ１の全ての領域を検査対象とした場合に本来欠陥でない箇所が欠陥として検出されること（過検出）の発生を抑制できる。また、欠陥検査が検査員により行われる場合は、スプライス位置を含むタイヤの領域を重点的に検査することができ、検査精度が向上し、タイヤ１のすべての領域を検査した場合と比べ、欠陥の見逃しの発生を抑えることができる。このようにして、本実施形態によれば、スプライスに起因するタイヤ１の欠陥を効率的に検査することができる。検査の結果、欠陥が許容されないタイヤは、不良品としてスクリーニングされる。
【００４７】
なお、本実施形態において、マーカの位置は、マーカ検出センサ４２を用いずに検出されてもよく、例えば、測定ユニット４０がタイヤ１の表面を測定するものである場合に、測定ユニット４０によって検出されてもよい。この場合、表１においてラベル検出位置は測定開始位置と同じ値である。マーカ位置特定部３４は、検査画像上で測定開始位置に相当する位置をラベルコード位置として特定する。スプライス位置特定部３６は、例えば表２に示される例において、ラベルコード位置の角度１８度をラベル検出位置の角度０度で表すために、マーカ位置の角度、材料スプライス位置の角度、成形スプライス位置の角度から、ラベルコード位置の角度１８度を減算する。この計算で得られた角度を用いて、検査画像上で特定されたラベルコード位置を基準として、材料スプライス位置、成形スプライス位置を特定することができる。
【００４８】
以上説明したタイヤの検査方法を行う前に、タイヤの製造方法では、以下に説明する工程が行われる。図５（ａ）は、環状体を作製する方法を説明する図である。図５（ｂ）は、作製された環状体の例を示す図である。
環状体２は、帯状部材６２から切りだされた帯状部材６２の一部（帯状体）を用いて作製される。帯状部材６２は、一定の原反長さのシート状の原部材５を繋ぎ合わせた長尺状の部材である。このため、帯状部材６２には、一定の原反長さごとに材料スプライス４が形成される。なお、インナーライナ、カーカスプライ、ベルトカバーを作製するための帯状部材６２は、帯状部材６２の幅方向（図５（ａ）の紙面左右方向）と直交する方向に沿って切断された長方形状の複数の原部材５から構成される。また、ベルトを構成する帯状部材６２は、帯状部材６２の幅方向に対して傾斜した方向に沿って切断された、頂角が直角でない平行四辺形状の複数の原部材５から構成される。
【００４９】
このような帯状部材６２を、成形ドラム７０の周上に一周巻き回して切断し、切断された帯状部材６２の一部の端同士を繋ぎ合わせることにより、環状体２は作製される。帯状部材６２を巻き回す前に、成形ドラム７０は、図５（ａ）に示されるように、予め設定された成形ドラム７０の周上の原点位置Ｐ０（θ＝０）から反時計回りに角度β度ずれた位置Ｐ１になるように、回転され位置調整される。帯状部材６２の先端部は、成形ドラム７０の位置Ｐ１に押圧されて固定され、この状態で成形ドラム７０が回転することにより、成形ドラム７０の周上に帯状部材６２は巻き回される。このようにして、環状体２には、図５（ｂ）に示されるように、成形スプライス３が形成される。なお、成形スプライス３の周上位置Ｐ２は、図示されないレーザ変位計等を用いて、環状体２の周上の表面凹凸を計測することにより検出され、検出された周上位置Ｐ２は、原点位置Ｐ０からの反時計回りの方向に沿った角度γ度の情報として、材料スプライス４の周上位置Ｐ１、すなわち、材料スプライス４の原点位置からの反時計回りの方向に沿った角度β度の情報とともに、サーバ５０に記憶される。
【００５０】
作製された環状体２に、さらに別の種類の帯状部材６２を積層して巻きつけることを繰り返し行い、環状体２が作製されるごとに、成形スプライス３および材料スプライス４の周上位置の情報がサーバ５０に記憶される。
【００５１】
複数の環状体２が積層された生タイヤには、例えばタイヤ１のサイドウォールとなる表面の所定の周上位置に、ラベルコード表示体６が貼り付けられる。具体的に、原点位置Ｐ０での生タイヤの周上位置から反時計回りの方向に沿って角度φ度ずれた位置にラベルコード表示体６は貼り付けられる。角度φ度は、予め設定され、成形時の作業フローで定まっているラベルコード表示体６の貼り付け位置が、角度φ度の位置になるように作業者が成形ドラム７０上の生タイヤを回転させる。このようなラベルコード表示体６を貼り付ける周上位置の情報は、サーバ５０に記憶される。
生タイヤに貼り付けられたラベルコード表示体６のラベルコードは、ラベルコードリーダによって読み取られ、読み取り結果からタイヤ１の識別情報が特定され、サーバ５０に送られ、表２に示されるように、ラベルコード表示体６が貼り付けられる周上位置の情報、成形スプライス３の周上位置Ｐ２の情報、および材料スプライス４の周上位置Ｐ１の情報と、特定された識別情報とが対応付けられて記憶される。
【００５２】
成形された生タイヤは、トレッドゴムが巻付けられた後、加硫される。加硫によって生タイヤは加硫済みタイヤ、すなわちタイヤ１になる。タイヤ１には、加硫後もラベルコード表示体６が貼り付けられている。この後、上記説明したタイヤの検査方法が行われる。
【００５３】
以上、本発明の位置特定方法、位置特定装置、タイヤの検査方法、タイヤ検査装置、およびタイヤの製造方法について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００５４】
１  タイヤ
２  環状体
３  成形スプライス（第１の部分）
４  材料スプライス（第２の部分）
５  原部材
６  ラベルコード表示体（マーカ）
１０  タイヤ検査装置
２０  位置特定装置
３０  処理ユニット
３３  制御部
３４  マーカ位置特定部
３５  情報取得部
３６  スプライス位置特定部
３７  検査範囲表示部
３８  検査部
４０  測定ユニット（測定装置）
４１  画像取得部
４２  マーカ検出センサ（読取装置）
４３  回転装置
４４  回転制御部
４５  ディスプレイ
５０  サーバ
６０  ラベルコード位置
６１  検査範囲
６２  帯状部材
Ｐ１  成形スプライス位置
Ｐ２  材料スプライス位置
【図１】
2018044807.tif 000006
【図２】
2018044807.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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