(57)【要約】      （修正有）【課題】低コスト化や製造効率の向上、設計の自由度等を向上させることができる回転電機用コア及び回転電機用コアの製造方法を提供する。【解決手段】金属粉が固化して形成された複数の造形層が一体に積層されてステータコアを構成している。ステータコアの製造方法は、コア材形成工程と、接続部形成工程と、を交互に行う。コア材形成工程では、まず造形トレイ上５１に１層目の金属粉を供給した後、金属粉を平坦に均して粉体層５３を形成する。粉体層５３上でレーザ５５を走査して粉体層５３のうちコア材となる部分にレーザを照射する。粉体層５３のうち、レーザが照射された部分が溶融し、粉体層５３の溶融部分が固化することで、コア材造形層が形成される。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉が固化して形成された複数の造形層が一体に積層された積層体により構成されていることを特徴とする回転電機用コア。
【請求項２】
前記積層体には、前記積層体を前記造形層の積層方向に貫通するスリットが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の回転電機用コア。
【請求項３】
前記積層体は、
前記造形層の積層方向から見た平面視で前記積層体の外形形状に倣って形成されたコア材と、
前記積層方向から見た平面視で前記積層体の外形形状よりも小さく形成され、隣り合う前記コア材同士の間に隙間をあけた状態で前記コア材同士を一体に接続する接続部と、を有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の回転電機用コア。
【請求項４】
一の前記コア材を間に挟んで前記積層方向で隣り合う接続部同士は、前記積層方向から見て重ならない位置に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の回転電機用コア。
【請求項５】
前記金属粉は、純鉄であることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載の回転電機用コア。
【請求項６】
前記積層体は、ステータコアであることを特徴とする請求項１から請求項５の何れか１項に記載の回転電機用コア。
【請求項７】
前記積層体は、
筒状のバックヨーク部と、
前記バックヨーク部から突設されてコイルが装着されるティース部と、を有し、
前記ティース部には、前記バックヨーク部の軸方向に貫通するスリットが、前記バックヨーク部の周方向に間隔をあけて複数形成されていることを特徴とする請求項６に記載の回転電機用コア。
【請求項８】
金属粉を固化して第１造形層を形成する第１造形層形成工程と、
前記第１造形層上に供給された金属粉を固化して、前記第１造形層上に第２造形層を形成する第２造形層形成工程と、を繰り返し行うことを特徴とする回転電機用コアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機用コア及び回転電機用コアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、回転電機に使用されるコア（ステータコアやロータコア）は、複数のコア材が回転電機の軸方向に積層されて構成されている（例えば、下記特許文献１参照）。各コア材は、電磁鋼板に対して例えば打ち抜き加工を行うことで形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１４０９６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した従来のコアでは、コア材の形成に打ち抜き金型を使用している点や、各コア材同士をカシメや接着等で積層している関係で、低コスト化や製造効率の向上、設計の自由度等を向上させる点で、未だ改善の余地があった。
【０００５】
本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、低コスト化や製造効率の向上、設計の自由度等を向上させることができる回転電機用コア及び回転電機用コアの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載した発明は、金属粉が固化して形成された複数の造形層（例えば、実施形態における造形層５４，５６）が一体に積層された積層体（例えば、実施形態に係るステータコア１１）により構成されている。
【０００７】
請求項２に記載した発明では、前記積層体には、前記積層体を前記造形層の積層方向に貫通するスリット（例えば、実施形態におけるスリット３１）が形成されている。
【０００８】
請求項３に記載した発明では、前記積層体は、前記造形層の積層方向から見た平面視で前記積層体の外形形状に倣って形成されたコア材（例えば、実施形態におけるコア材３３）と、前記積層方向から見た平面視で前記積層体の外形形状よりも小さく形成され、隣り合う前記コア材同士の間に隙間をあけた状態で前記コア材同士を一体に接続する接続部（例えば、実施形態における接続部３４）と、を有している。
【０００９】
請求項４に記載した発明では、一の前記コア材を間に挟んで前記積層方向で隣り合う接続部同士は、前記積層方向から見て重ならない位置に配置されている。
【００１０】
請求項５に記載した発明では、前記金属粉は、純鉄である。
【００１１】
請求項６に記載した発明では、前記積層体は、ステータコア（例えば、実施形態におけるステータコア１１）である。
【００１２】
請求項７に記載した発明では、前記積層体は、筒状のバックヨーク部（例えば、実施形態におけるバックヨーク部２１）と、前記バックヨーク部から突設されてコイル（例えば、実施形態におけるコイル１３）が装着されるティース部（例えば、実施形態におけるティース部２３）と、を有し、前記ティース部には、前記バックヨーク部の軸方向に貫通するスリット（例えば、実施形態におけるスリット３１）が、前記バックヨーク部の周方向に間隔をあけて複数形成されている。
【００１３】
請求項８に記載した発明は、金属粉を固化して第１造形層（例えば、実施形態における造形層５４，５６）を形成する第１造形層形成工程と、前記第１造形層上に供給された金属粉を固化して、前記第１造形層上に第２造形層（例えば、実施形態における造形層５４，５６）を形成する第２造形層形成工程と、を繰り返し行う。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１，８に記載した発明によれば、金属粉が固化して形成された複数の造形層が一体に積層されて積層体を構成しているため、従来のように電磁鋼板を打ち抜いてコア材を形成する構成と異なり、打ち抜き金型が不要になる。このため、低コスト化や短納期化が可能になる。
しかも、金属粉を固化させ造形層（コア材）を形成できるので、打ち抜き加工のコア材を積層させる場合に比べて、回転電機用コア（積層体）の形状を自由に設計することが可能になる。よって、設計の自由度を高めることができる。
また、金属粉を固化させ造形層を形成できるので、造形層同士を結合させながら、造形層を順次積層していくことができる。これにより、電磁鋼板からコア材を形成する場合と異なり、造形層同士を別途（カシメや接着等）接続する必要がない。そのため、製造効率の更なる向上を図ることができる。
さらに、電磁鋼板からコア材を形成する場合に比べて形状のばらつきを抑えることができる。これにより、回転電機用コアの製造に際し、トルクムラを防止するためにコア材を転積させながら積層することが不要になる。よって、トルクムラを抑制した上で、回転電機用コアの製造効率をさらに高めることができる。
【００１５】
請求項２に記載した発明によれば、回転電機用コアの駆動に伴う磁束の入出によって回転電機用コアに発生する渦電流の電流経路をスリットで分断（絶縁）することができる。これにより、回転電機用コアでの渦電流損を低減できる。よって、回転電機用コアの鉄損（渦電流損とヒステリシス損の和）を低減することができる。
【００１６】
請求項３に記載した発明によれば、軸方向で隣り合うコア材同士が、隙間をあけた状態で接続部により接続されている。そのため、回転電機用コアの駆動に伴う磁束の入出によって回転電機用コアに発生する渦電流の電流経路を隙間で分断（絶縁）することができる。すなわち、渦電流が軸方向で隣り合うコア材に亘って流れるのを抑制できる。これにより、回転電機用コアでの渦電流損を低減できる。
【００１７】
請求項４に記載した発明によれば、例えば軸方向で隣り合う接続部同士が平面視で重なり合う位置に形成されている場合に比べて、接続部を通じて隣り合うコア材に流れる渦電流の電流経路を長くできる。これにより、渦電流損をさらに低減させることができる。
【００１８】
請求項５に記載した発明によれば、金属粉を純鉄により形成することができるため、電磁鋼板により積層体を製造する場合に比べてヒステリシス損を低減させることができる。よって、鉄損をさらに低減することができる。
【００１９】
請求項６に記載した発明によれば、非回転体であるステータコアは、例えば回転体であるロータに比べて、強度等の製造上の制限が少ない。そのため、ステータコアに本発明の回転電機用コアを適用することで、設計の自由度や製造効率の更なる向上を図ることができる。
【００２０】
請求項７に記載した発明によれば、磁束密度の高いティース部にスリットが形成されているため、回転電機用コアでの渦電流損を確実に低減できる。よって、回転電機用コアの鉄損（渦電流損とヒステリシス損の和）を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態に係るステータコアを備える回転電機の全体構成を示す概略断面図である。
【図２】実施形態に係るステータコアの斜視図である。
【図３】実施形態に係るステータコアの部分斜視図である。
【図４】図３のＩＶ矢視図である。
【図５】図３のＶ部の拡大斜視図である。
【図６】図５のＶＩ矢視図である。
【図７】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図８】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図９】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図１０】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図１１】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図１２】実施形態に係るステータコアの製造方法を説明するための工程図である。
【図１３】実施形態の変形例を示す図３に対応する斜視図である。
【図１４】スリットが形成されていないコア材を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る回転電機用コアをステータコアに適用した場合について説明する。
［回転電機］
図１は、実施形態に係るステータコア（回転電機用コア、積層体）１１を備える回転電機１の全体構成を示す概略断面図である。
図１に示す回転電機１は、例えばハイブリッド自動車や電気自動車等の車両に搭載される走行用モータである。但し、回転電機１は、発電機やその他用途のモータにも適用可能であり、また車両以外に搭載されていても構わない。
【００２３】
回転電機１は、ケース３と、ステータ５と、ロータ７と、出力シャフト９と、を備えている。
出力シャフト９は、ケース３に回転可能に支持されている。なお、以下の説明では、出力シャフト９の軸線Ｃに沿う方向を単に軸方向といい、軸線Ｃに直交する方向を径方向といい、軸線Ｃ周りの方向を周方向という場合がある。
【００２４】
ロータ７は、ロータコア８と、ロータコア８に取り付けられた磁石（不図示）と、を有している。ロータコア８は、出力シャフト９に外嵌された筒状に形成されている。
ステータ５は、ステータコア１１と、ステータコア１１に装着されたコイル１３と、を備えている。
【００２５】
＜ステータコア＞
図２は、ステータコア１１の斜視図である。
図２に示すように、ステータコア１１は、上述したロータ７（図１参照）を径方向の外側から取り囲む筒状に形成されている。ステータコア１１は、ケース３（図１参照）内で固定されている。
【００２６】
ステータコア１１は、バックヨーク部２１と、複数のティース部２３と、を有している。
バックヨーク部２１は、軸線Ｃと同軸上に配置された筒状に形成されている。バックヨーク部２１の外周面には、径方向の外側に突出する取付ボス２７が形成されている。ステータコア１１は、取付ボス２７を介してケース３に固定されている。なお、図２の例において、取付ボス２７は、周方向に間隔をあけて複数形成されている。
【００２７】
図３は、ステータコア１１の部分斜視図である。
図３に示すように、各ティース部２３は、バックヨーク部２１の内周面から径方向の内側に突出している。各ティース部２３は、周方向に間隔をあけて複数形成されている。各ティース部２３は、径方向に延びるコイル装着部２２と、コイル装着部２２における径方向の内側端部から周方向の両側に張り出す張り出し部２４と、を備えている。
【００２８】
周方向で隣り合うティース部２３間には、コイル１３が挿通されるスロット２５が形成されている。すなわち、スロット２５は、ステータコア１１を軸方向に貫通している。コイル１３は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相により構成された３相コイルである。なお、コイル１３の構成は、適宜変更は適宜変更が可能である。例えば、コイル１３は、ティース部２３に巻線を巻回する構成であってもよく、Ｕ字状のセグメントコイルをスロット２５に挿入する構成でもよい。また、コイル１３は、分布巻きであってもよく、集中巻きであっても構わない。
【００２９】
上述した各ティース部２３には、複数のスリット３１が形成されている。スリット３１は、各ティース部２３において、周方向に間隔（例えば、等間隔）をあけて形成されている。各スリット３１は、径方向に延在するとともに、各ティース部２３を軸方向に貫通している。各スリット３１における径方向の内側端部は、ティース部２３における径方向の内側端面で開口している。一方、スリット３１における径方向の外側端部は、ティース部２３とバックヨーク部２１との境界部分で終端している。なお、スリット３１の本数や範囲等は、適宜変更が可能である。例えば、スリット３１における径方向の内側端部は、ティース部２３内で終端していても構わない。
【００３０】
ティース部２３は、スリット３１によって複数のティース分割部２９に周方向に分割されている。本実施形態において、コイル装着部２２に位置する部分は、各ティース分割部２９間で周方向の幅及び軸方向の厚さが等しくなっている。
【００３１】
図４は、図３のＩＶ矢視図である。
ここで、図４に示すように、本実施形態のステータコア１１は、軸方向に配列された複数のコア材３３と、軸方向で隣り合うコア材３３同士を接続する接続部３４と、が交互に積層されて構成されている。
【００３２】
コア材３３は、金属粉（例えば、純鉄等）が溶融固化して形成されている。コア材３３は、ステータコア１１を軸方向から見た平面視形状に倣って形成されている。すなわち、各コア材３３は、バックヨーク片３５と、ティース片３７と、を有している。なお、以下の説明では、コア材３３において、上述したステータコア１１と対応する部分については、ステータコア１１と同様の符号に「Ａ」を加えて表し、詳細な説明を省略する。すなわち、コア材３３は、上述したステータコア１１と同様に、コイル装着部２２Ａ，張り出し部２４Ａ，スロット２５Ａ，ティース分割部２９Ａ，スリット３１Ａを有している。
【００３３】
図５は、図３のＶ部の拡大斜視図である。図１４は、スリット３１が形成されていないコア材１００を示す斜視図である。なお、図１４に示すコア材１００において、本実施形態のコア材３３と対応する部分には、コア材３３と同じ符号を付して説明を省略する。
本実施形態では、図５に示すティース片３７のコイル装着部２２Ａの周長Ｐ１（各ティース分割部２９Ａのうち、コイル装着部２２Ａに位置する部分の周長の和）は、図１４に示すスリット３１が形成されていないティース片３７のコイル装着部２２Ａの周長Ｐ２以上に設定されている。
【００３４】
具体的に、図５に示すコア材３３におけるコイル装着部２２Ａの周長Ｐ１は以下の式で表される。
Ｐ１＝（ｔ＋Ｔｗ）×２×ｎ
ｔ：ティース片３７の軸方向の長さ（厚さ）
Ｔｗ：各ティース分割部２９Ａのうち、コイル装着部２２Ａに位置する部分の周方向の長さ
ｎ：各ティース分割部２９Ａの個数
【００３５】
図１４に示すコア材１００におけるコイル装着部２２Ａの周長Ｐ２は、以下の式で表される。
Ｐ２＝（ｔ＋Ｔｂｗ）×２
ｔ：ティース片３７（コイル装着部２２Ａ）の厚さ
Ｔｂｗ：コイル装着部２２Ａの周方向の長さ
【００３６】
図６は、図５のＶＩ矢視図である。
図４、図６に示すように、接続部３４は、軸方向で隣り合うコア材３３同士を接続している。接続部３４は、金属粉が溶融固化して形成されたものである。接続部３４は、軸方向に延びる柱状に形成されている。接続部３４は、コア材３３のうち、バックヨーク片３５やティース片３７（ティース分割部２９Ａ）に対応する部分に適宜間隔をあけて配置されている。これにより、軸方向で隣り合うコア材３３同士は、接続部３４の厚さ分の隙間Ｓをあけた状態で、接続部３４を介して一体に形成されている。なお、各接続部３４の平面視外形は、ステータコア１１（コア材３３）の平面視外形よりも十分に小さくなっている。
【００３７】
ここで、本実施形態において、一のコア材３３を間に挟んで軸方向の両側に位置する接続部３４同士は、軸方向から見て重なり合わないように設定されている。本実施形態では、一の接続部３４に対して平面視で重なり合わない接続部３４と、一の接続部３４に対して平面視で重なり合う接続部３４と、が軸方向に交互（千鳥状）に配置されている。但し、接続部３４のレイアウトや配置個数等は、適宜変更が可能である。
【００３８】
＜ステータコアの製造方法＞
次に、上述したステータコア１１の製造方法について説明する。図７〜図１２は、ステータコア１１の製造方法を説明するための工程図である。
本実施形態のステータコア１１は、いわゆる３Ｄプリンタを用いて製造することができる。すなわち、３Ｄプリンタでは、金属粉が層状に供給された粉体層５３（図７参照）を、ステータコア１１の断面データに基づいて選択的に溶融固化させる。その後、３Ｄプリンタでは、粉体層５３が溶融固化されてなる造形層５４，５６（図８、図１０等参照）を順次積層していくことで、造形層５４，５６の積層体によりステータコア１１を形成する。
【００３９】
本実施形態のステータコア１１の製造方法は、コア材形成工程と、接続部形成工程と、を交互に行う。
図７に示すように、コア材形成工程では、まず造形トレイ５１上に１層目の金属粉を供給した後、金属粉を平坦に均して粉体層５３を形成する。次に、図８に示すように、粉体層５３上でレーザ５５を走査して粉体層５３のうちコア材３３となる部分にレーザ５５を照射する。すると、粉体層５３のうち、レーザ５５が照射された部分が溶融される。そして、粉体層５３の溶融部分が固化することで、コア材造形層５４が形成される（第１造形層形成工程）。その後、上述した方法と同様の方法によりコア材造形層５４を順次積層（第２造形層形成工程）していくことで、コア材３３が形成される。なお、一層のコア材３３を構成するコア材造形層５４の積層数は、適宜変更が可能である。
【００４０】
次に、接続部形成工程では、図９に示すように、１層目のコア材３３が形成された粉体層５３上に再び粉体層５３を成形する。次に、図１０に示すように、粉体層５３上でレーザ５５を走査して粉体層５３のうち接続部３４となる部分にレーザ５５を照射する。すると、粉体層５３のうち、レーザ５５が照射された部分が溶融される。そして、粉体層５３の溶融部分が固化することで、接続部造形層５６が形成される（第１造形層形成工程）。その後、上述した方法と同様の方法により接続部造形層５６を順次積層（第２造形層形成工程）していくことで、接続部３４が形成される。なお、一層の接続部３４を構成する接続部造形層５６の積層数は、適宜変更が可能である。
【００４１】
その後、上述したコア材形成工程及び接続部形成工程を繰り返し行うことで、図１１に示すように、上述したステータコア１１の外形が形成される。
続いて、図１２に示すように造形トレイ５１上の金属粉を取り除き、ステータコア１１を造形トレイ５１から取り出す。以上により、ステータコア１１の製造が終了する。本実施形態では、造形層５４，５６を軸方向に順次積層していく構成について説明したが、この構成のみに限られない。例えば、ステータコア１１を径方向に順次形成していく構成であっても構わない。
【００４２】
このように、本実施形態では、金属粉が固化して形成された複数の造形層５４，５６が積層されてステータコア１１が形成された構成とした。
この構成によれば、従来のように電磁鋼板を打ち抜いてコア材を形成する構成と異なり、打ち抜き金型が不要になる。このため、低コスト化や短納期化が可能になる。
【００４３】
しかも、金属粉を溶融固化させ造形層５４，５６を形成できるので、電磁鋼板の打ち抜き加工によりコア材を形成する場合に比べて、コア材３３の形状を自由に設計することが可能になる。よって、設計の自由度を高めることができる。
また、金属粉を溶融固化させ造形層５４，５６を形成できるので、造形層５４，５６同士を結合させながら、造形層５４，５６を順次積層していくことができる。これにより、電磁鋼板からコア材を形成する場合と異なり、コア材同士を別途（カシメや接着等）接続する必要がない。そのため、製造効率の更なる向上を図ることができる。さらに、電磁鋼板からコア材を形成する場合に比べてコア材３３の形状のばらつきを抑えることができる。これにより、ステータコア１１の製造に際し、トルクムラを防止するためにコア材を転積させながら積層することが不要になる。よって、トルクムラを抑制した上で、ステータコア１１の製造効率をさらに高めることができる。さらに本実施形態では、コア材３３の転積が不要になることにより、取付ボス２７の個数や設置位置を任意に設定することができる。その結果、設計自由度をさらに高めることができる。
【００４４】
本実施形態では、ステータコア１１を軸方向に貫通するスリット３１が形成された構成とした。
この構成によれば、ロータ７の回転に伴う磁束の入出によってステータコア１１に発生する渦電流の電流経路をスリット３１で分断（絶縁）することができる。これにより、ステータコア１１での渦電流損を低減できる。よって、ステータコア１１の鉄損（渦電流損とヒステリシス損の和）を低減することができる。
【００４５】
特に、本実施形態では、ティース片３７の周長Ｐ１が、スリット３１が形成されていないコイル装着部２２Ａの周長Ｐ２以上に設定されているため、渦電流を流れ難くすることができる。その結果、渦電流損の更なる低減を図ることができる。
【００４６】
本実施形態では、軸方向で隣り合うコア材３３同士が、隙間Ｓをあけた状態で接続部３４により接続されている構成とした。
この構成によれば、ロータ７の回転に伴う磁気の入出によってステータコア１１に発生する渦電流の電流経路を隙間Ｓで分断（絶縁）することができる。すなわち、渦電流が軸方向で隣り合うコア材３３に亘って流れるのを抑制できる。これにより、ステータコア１１での渦電流損を低減できる。
【００４７】
本実施形態では、一のコア材３３を間に挟んで軸方向の両側に位置する接続部３４同士が、軸方向から見て重なり合わないように設定されている構成とした。
この構成によれば、例えば軸方向で隣り合う接続部同士が平面視で重なり合う位置に形成されている場合に比べて、接続部３４を通じて隣り合うコア材３３に流れる渦電流の電流経路を長くできる。これにより、渦電流損をさらに低減させることができる。
【００４８】
本実施形態では、ステータコア１１を純鉄により形成することができるため、電磁鋼板（珪素鋼板）によりステータコアを製造する場合に比べてヒステリシス損を低減させることができる。よって、鉄損をさらに低減することができる。なお、本実施形態のステータコア１１では、珪素鋼板で形成されたスリット３１を有していないステータコアに比べてコイル装着部２２の断面積（径方向に直交する断面積）が減少する。しかしながら、本実施形態では、上述したように純鉄によりステータコア１１を形成することで、断面積の減少に伴う磁束の低下を補うことができる。これにより、モータ効率（トルク）の低下を抑えた上で、鉄損を低減できる。なお、ステータコア１１に特定の性質（例えば高強度や耐食性、耐薬品性等）が必要な場合は、純鉄に限らず、合金によってステータコア１１が形成されてもよい。
【００４９】
本実施形態では、本発明に係る回転電機用コアをステータコア１１に採用した。
この構成によれば、非回転体であるステータコア１１は、例えば回転体であるロータ７に比べて、強度等の製造上の制限が少ない。そのため、ステータコア１１に本発明を適用することで、設計の自由度や製造効率の更なる向上を図ることができる。
しかも、本実施形態では、磁束密度の高いティース部２３（ティース片３７）にスリット３１が形成されているため、ステータコア１１での渦電流損を確実に低減できる。
【００５０】
なお、本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
【００５１】
上述した実施形態では、本発明の回転電機用コアをステータコア１１に適用した例を説明したが、ロータコア８に適用しても良い。また、本発明の回転電機用コアをステータコア１１とロータコア８の双方に適用しても良い。
上述した実施形態では、金属粉を溶融させた後に冷却することで固化させていたが、金属粉を焼結させて固化させてもよい。
本実施形態では、接続部３４を介してコア材３３同士が接続される構成について説明したが、この構成のみに限らず、コア材３３同士を直接接続しても構わない。
上述した実施形態では、ティース部２３にスリット３１が形成された構成について説明したが、この構成のみに限らず、スリット３１が形成されていない構成でも構わない。また、バックヨーク部２１にスリットが形成されていても構わない。
【００５２】
なお、上述したスリット３１や隙間Ｓを冷媒（空気や冷却油等）の冷媒通路に利用しても構わない。この場合には、スリット３１が形成されていない場合に比べて、冷媒とステータコア１１との接触面積を増加させることができるので、コイル１３の冷却効率を向上させることができる。また、この場合には、例えば図１４に示すように、ティース部２３における径方向の内側端面を封止材１１０（例えば、樹脂等）により封止することが好ましい。これにより、冷媒がティース部２３における径方向の内側端面から漏れるのを抑制し、スリット３１や隙間Ｓに冷媒を広く行き渡らせることができる。
【００５３】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上述した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
８…ロータコア（回転電機用コア、積層体）
１１…ステータコア（回転電機用コア、積層体）
２１…バックヨーク部
２３…ティース部
３３…コア材
３４…接続部
５４…コア材造形層
５６…接続部造形層
【図１】
2018133945.tif 000003
【図２】
2018133945.tif 000004
【図３】
2018133945.tif 000005
【図４】
2018133945.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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