(57)【要約】      （修正有）【課題】モータの駆動力により回転する軸体を支持する枠体であって、これに用いられる素材の寸法誤差を柔軟に吸収可能な枠体を備えるモータ装置、およびこのような枠体の製造方法を提供する。【解決手段】駆動源であるモータ２００と、モータの駆動力により回転する軸体３００と、軸体を支持する枠体４００と、を備え、枠体は、基部４１０、軸支持部４２０、および被固定部４３０を有しており、基部は、軸支持部が支持する軸体の軸方向に沿って配置されており、被固定部は、前記基部から延出し、前記枠体を他の部材に固定する部分であり、被固定部には、半抜き加工により形成された基部との段差である調整部４３１が設けられていることを特徴とする。被固定部の他の部材との接触面から軸体の支持位置までの高さ寸法が所定の基準値と一致するように、調整部の半抜き量を調節する工程を含む。【選択図】図１
2018011436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動源であるモータと、
前記モータの駆動力により回転する軸体と、
前記軸体を支持する枠体と、を備え、
前記枠体は、基部、軸支持部、および被固定部を有しており、
前記基部は、前記軸支持部が支持する前記軸体の軸方向に沿って配置されており、
前記被固定部は、前記基部から延出し、前記枠体を他の部材に固定する部分であり、
前記被固定部には、半抜き加工により形成された前記基部との段差である調整部が設けられていることを特徴とするモータ装置。
【請求項２】
前記基部は、その一方の板面を前記軸体側に向けて配置された平板部であり、
前記軸支持部は、前記軸体を前記基部と平行に支持しており、
前記被固定部は、前記基部の側面の一部から該基部の平面方向外側に延出した平板部であることを特徴とする請求項１に記載のモータ装置。
【請求項３】
前記被固定部には、前記段差の高さ方向に貫通されたねじ穴が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のモータ装置。
【請求項４】
前記枠体は単一の板金素材により構成されており、
前記軸支持部は、前記基部から前記軸体側に折り曲げられた起立部であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のモータ装置。
【請求項５】
前記枠体は、前記被固定部のみが前記他の部材と接触していることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のモータ装置。
【請求項６】
前記軸体は、前記モータの駆動力により回転する円筒状の回転筒部と、該回転筒部の筒内に挿通された支軸部と、を有しており、
前記回転筒部の外周面には螺旋溝が形成されており、
前記軸支持部は、前記支軸部を支持していることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のモータ装置。
【請求項７】
軸体を支持する枠体の製造方法であって、
前記枠体は単一の板金素材により構成されており、
前記枠体は、基部、軸支持部、および被固定部を有しており、
前記基部は、その一方の板面を前記軸体側に向けて配置される平板部であり、
前記軸支持部は、前記基部から前記軸体側に折り曲げられ、前記軸体を前記基部に沿って支持する起立部であり、
前記被固定部は、前記基部の側面の一部から該基部の平面方向外側に延出し、前記枠体を他の部材に固定する平板部であり、
前記被固定部の前記他の部材との接触面から前記軸体の支持位置までの高さ寸法が所定の基準値と一致するように、前記調整部の半抜き量を調節する工程を含むことを特徴とする枠体の製造方法。
【請求項８】
前記被固定部の前記他の部材との接触面から前記軸体の支持位置までの高さ寸法と、所定の基準値とに誤差がある場合に、前記調整部の半抜き量を再調節する工程をさらに含むことを特徴とする請求項７に記載の枠体の製造方法。
【請求項９】
前記被固定部には、その厚み方向に貫通されたねじ穴が形成されていることを特徴とする請求項６または請求項８に記載の枠体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はモータ装置および枠体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、電子機器のシャーシにモータを取り付けるモータ取り付け板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２６４５４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えば、モータの回転運動を直線運動に変換するリードスクリューを備える機器において、リードスクリューに組み合わせられるナット部材の位置が予め決められている場合、リードスクリューの位置をナット部材の位置に正確に一致させる必要がある。特に、このような機器が小型であり、さらに精密な動作が要求されるような場合には、リードスクリューの支持部材には高い位置決め精度が求められる。これは、ウォームギヤなど他の回転軸を備える機器においても同様である。
【０００５】
このような回転軸の支持部材に用いられる素材の寸法に個体間の誤差がある場合、この誤差が、回転軸と、その回転軸に組み合わされる部材との動作精度を低下させる原因となる。また、上記特許文献１のように、単一の板金素材を曲げ加工により支持部材に成形している場合には、このような誤差に合わせてプレス金型を調節する必要があり、支持部材の生産効率が低下する。
【０００６】
上記問題に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、モータの駆動力により回転する軸体を支持する枠体であって、これに用いられる素材の寸法誤差を柔軟に吸収可能な枠体を備えるモータ装置、およびこのような枠体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明のモータ装置は、駆動源であるモータと、前記モータの駆動力により回転する軸体と、前記軸体を支持する枠体と、を備え、前記枠体は、基部、軸支持部、および被固定部を有しており、前記基部は、前記軸支持部が支持する前記軸体の軸方向に沿って配置されており、前記被固定部は、前記基部から延出し、前記枠体を他の部材に固定する部分であり、前記被固定部には、半抜き加工により形成された前記基部との段差である調整部が設けられていることを特徴とする。また、前記基部は、その一方の板面を前記軸体側に向けて配置された平板部であり、前記軸支持部は、前記軸体を前記基部と平行に支持しており、前記被固定部は、前記基部の側面の一部から該基部の平面方向外側に延出した平板部であることが好ましい。
【０００８】
枠体の基部から延びた被固定部に、半抜き加工により形成された調整部を設けることにより、基部や被固定部に用いられる素材の厚み誤差を、その調整部の段差幅で吸収することができる。この枠体で軸体を支持することにより、被固定部の下面（他の部材との接触面）から軸体までの高さ寸法を一定に維持することが可能となり、軸体と、軸体に組み合わされる部材との位置精度を高めることができる。また、金型の半抜き量の調節は、曲げ加工など他の加工方法の場合に比べて容易であるため、生産効率への影響を抑えつつ、素材の厚み誤差に柔軟に対処することが可能となる。
【０００９】
また、前記被固定部には、前記段差の高さ方向に貫通されたねじ穴が形成されていることが好ましい。
【００１０】
例えば、段曲げ加工などにより調整部を形成する場合、調整部の段差幅に応じて被固定部の下面の面積が変動する。この被固定部にねじ穴が形成されていた場合、調整部の段差幅が変化することによりねじ穴の位置まで移動することとなり、枠体と、枠体が固定される他の部材との適合性が損なわれる。一方、本発明の調整部は、半抜き加工により形成された段差であることから、被固定部は、ねじ穴と他の部材との位置関係を保ったまま基部に対して上下することができる。そのため、本発明の調整部は、枠体が固定される他の部材との適合性を損なうことなく、調整部の段差幅を調節することができる。
【００１１】
また、前記枠体は単一の板金素材により構成されており、前記軸支持部は、前記基部から前記軸体側に折り曲げられた起立部であることが好ましい。
【００１２】
単一の板金素材で枠体を形成することにより、枠体を構成する部品点数、およびその組み立て公差が抑えられ、枠体による軸体の位置決め精度を高めることができる。このとき、枠体の基部と軸体との距離は修正不能に固定されることとなるが、本発明の枠体は被固定部に調整部を有しており、調整部の段差幅を調節することで板金部材の厚み誤差を吸収することができるため、被固定部の下面から軸体までの高さ寸法を一定に維持することができる。
【００１３】
また、前記枠体は、前記被固定部のみが前記他の部材と接触していることが好ましい。
【００１４】
枠体の基部の下面が他の部材と接触する場合、基部および他の部材の面精度の乱れが軸体の位置に影響するおそれがある。被固定部の下面のみを他の部材と接触させる構成とすることにより、このような影響を最小化することができる。
【００１５】
また、前記軸体は、前記モータの駆動力により回転する円筒状の回転筒部と、該回転筒部の筒内に挿通された支軸部と、を有しており、前記回転筒部の外周面には螺旋溝が形成されており、前記軸支持部は、前記支軸部を支持していることが好ましい。
【００１６】
回転筒部の筒内に支軸部が挿通され、回転筒部がその全長において支軸部に支持される構成とすることにより、軸体の傾きやたわみが抑えられ、軸体と、軸体に組み合わされる部材との位置精度をさらに高めることができる。
【００１７】
また、上記課題を解決するため、本発明の、軸体を支持する枠体の製造方法は、前記枠体は単一の板金素材により構成されており、前記枠体は、基部、軸支持部、および被固定部を有しており、前記基部は、その一方の板面を前記軸体側に向けて配置される平板部であり、前記軸支持部は、前記基部から前記軸体側に折り曲げられ、前記軸体を前記基部に沿って支持する起立部であり、前記被固定部は、前記基部の側面の一部から該基部の平面方向外側に延出し、前記枠体を他の部材に固定する平板部であり、前記被固定部の前記他の部材との接触面から前記軸体の支持位置までの高さ寸法が所定の基準値と一致するように、前記調整部の半抜き量を調節する工程を含むことを特徴とする。
【００１８】
枠体の基部からその平面方向に延びた被固定部に、半抜き加工により調整部を形成することにより、枠体に用いられる板金部材の厚み誤差を、その調整部の段差幅で吸収することができる。この枠体で軸体を支持することにより、被固定部の下面から軸体までの高さ寸法を一定に維持することが可能となり、軸体と、軸体に組み合わされる部材との位置精度を高めることができる。また、金型の半抜き量の調節は、曲げ加工など他の加工方法の場合に比べて容易であるため、生産効率への影響を抑えつつ、素材の厚み誤差に柔軟に対処することが可能となる。また、単一の板金素材で枠体を形成することにより、枠体を構成する部品点数、およびその組み立て公差が抑えられ、枠体による軸体の位置決め精度を高めることができる。このとき、枠体の基部と軸体との距離は修正不能に固定されることとなるが、本発明の枠体は被固定部に調整部が形成され、調整部の段差幅を調節することで板金部材の厚み誤差を吸収することができるため、被固定部の下面から軸体までの高さ寸法を一定に維持することができる。
【００１９】
また、上記枠体の製造方法は、前記被固定部の前記他の部材との接触面から前記軸体の支持位置までの高さ寸法と、所定の基準値とに誤差がある場合に、前記調整部の半抜き量を再調節する工程をさらに含むことが好ましい。
【００２０】
金型の半抜き量の調節は、曲げ加工など他の加工方法の場合に比べて容易であるため、成形した枠体の上記高さ寸法に基準値との誤差があった場合でも、容易に再調節することができる。
【００２１】
また、前記被固定部には、その厚み方向に貫通されたねじ穴が形成されていることが好ましい。
【００２２】
例えば、段曲げ加工などにより調整部を形成する場合、調整部の段差幅の大きさに応じて被固定部の下面の面積が変動する。この被固定部にねじ穴が形成されていた場合、調整部の段差幅が変化することによりねじ穴の位置まで移動することとなり、枠体と、枠体が固定される他の部材との適合性が損なわれる。一方、本発明の調整部は、半抜き加工により形成された段差であることから、被固定部は、ねじ穴と他の部材との位置関係を保ったまま基部に対して上下することができる。そのため、本発明の調整部は、枠体が固定される他の部材との適合性を損なうことなく、調整部の段差幅を調節することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のモータ装置および枠体の製造方法によれば、モータの駆動力により回転する軸体を支持する枠体に用いられる素材の寸法誤差を柔軟に吸収し、軸体と、軸体に組み合わされる部材との位置精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態にかかるモータ装置の外観を示す斜視図である。
【図２】モータ装置の側面図である。
【図３】図２のモータ装置のＭ−Ｍ断面図である。
【図４】図２のモータ装置のＮ−Ｎ断面図である。
【図５】フレームの外観を示す斜視図である。
【図６】フレームの正面図である
【図７】フレームの高さ寸法を再調節する例を示す側面図である。
【図８】モータ装置の変形例を示す側面視断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。
【００２６】
〔全体構成〕
図１は、本実施形態にかかるモータ装置１０の外観を示す斜視図である。図２は、モータ装置１０の側面図である。モータ装置１０は、主に、駆動源であるモータ２００、モータ２００の駆動力により回転する軸体であるリードスクリュー３００、およびリードスクリュー３００を支持する枠体であるフレーム４００により構成されている。モータ装置１０は、例えば光学ドライブの光ピックアップ機構や、カメラのフォーカス機構などに組み込まれ、これら各機構に応じた図示しないナット部材がリードスクリュー３００に組み合わされる。これにより、モータ装置１０は、モータ２００の回転運動を直線運動に変換する。
【００２７】
〔モータの構成〕
図３は、図２のモータ装置１０のＭ−Ｍ断面図である。以下、図３を参照してモータ２００の構造について説明する。
【００２８】
本実施形態のモータ２００は、いわゆるＰＭ型のステッピングモータである。モータ２００は、リードスクリュー３００および永久磁石２２１により構成されるロータ２２０、および、永久磁石２２１の外周面に所定のエアギャップを挟んで対向配置されたステータ２１０を備えている。
【００２９】
モータ２００は、軸方向に並べて配置された２相のステータ２１０を備えている。各ステータ２１０は、駆動コイル２１１が巻回されたボビン２１２、ボビン２１２をその外側から覆うように支持する外ヨーク２１３、および、ボビン２１２を外ヨーク２１３との間で内側から挟むように配置された内ヨーク２１４により構成されている。外ヨーク２１３は、永久磁石２２１との対向面に、周方向に沿って所定のピッチで配置された複数の極歯２１３ａを有しており、同様に、内ヨーク２１４も、永久磁石２２１との対向面に、極歯２１３ａと同じピッチで周方向に沿って配置された複数の極歯２１４ａを有している。極歯２１３ａおよび極歯２１４ａは周方向に交互に並べて配置されている。また、本実施形態の外ヨーク２１３は、モータ２００のケース部材も兼ねている。
【００３０】
永久磁石２２１は、周方向にＮ極とＳ極が交互に着磁されたフェライト磁石や、同様に着磁されたネオジム磁石等の希土類磁石である。永久磁石２２１は、ステータ２１０ごとに軸方向に並べて配置されている。本実施形態の各永久磁石２２１は円筒形状に形成されており、リードスクリュー３００の外周面に接着固定されている。
【００３１】
また、モータ２００は、リードスクリュー３００の基端側（駆動源側）の端部を支持する軸受２３１、および、ばね部２４１の弾性力により軸受２３１を介してリードスクリュー３００をその先端側へ付勢する付勢部材としての板ばね２４０を備えている。軸受２３１および板ばね２４０はステータ２１０に結合されたキャップ部２３２に支持されている。なお、モータ２００とモータ取付部４２２とは溶接等の手段によって相互に固定されている。
【００３２】
なお、本発明のモータはモータ２００には限定されず、軸体を回転させる駆動力を出力可能であることを要件として、他のモータを用いることもできる。また、本実施形態のモータ２００は、リードスクリュー３００を直接回転させるダイレクトドライブモータであるが、本発明の軸体はモータと分離されていてもよい。例えば、モータの駆動力を減速歯車列により減速して軸体に伝達するような構成でもよい。
【００３３】
〔リードスクリューの構成〕
リードスクリュー３００は、ステンレス鋼、アルミニウムあるいは黄銅等の金属で形成された回転軸である。リードスクリュー３００はその基端側がモータ２００に収容されており、先端側はモータ２００から突出している。リードスクリュー３００の外周面には螺旋溝が形成されており、図示しないナット部材がこれに螺合される。モータ２００の端子２６０（図１および図２参照）に電力が供給され、モータ２００が駆動することにより、ナット部材はリードスクリュー３００に沿って直線方向（リードスクリュー３００の延在方向）に往復移動する。
【００３４】
図４は、図２のモータ装置１０のＮ−Ｎ断面図である。図３および図４に示されるように、リードスクリュー３００の基端部および先端部には断面Ｖ字状の凹部３１０，３２０が形成されており、これら凹部３１０，３２０はそれぞれ、鋼球２３３，４２４を介して軸受２３１，４２３に支持されている。より具体的には、リードスクリュー３００の先端部に形成された凹部３１０は、鋼球４２４を介して軸受４２３に支持されており、リードスクリュー３００の基端部に形成された凹部３２０は、鋼球２３３を介して軸受２３１に支持されている。
【００３５】
〔フレームの構成〕
図５は、フレーム４００の外観を示す斜視図である。なお、以下の説明において、「軸方向」とは、フレーム４００に支持されたリードスクリュー３００の軸方向をいい、図５に示される座標軸表示のＸ軸方向に平行な方向をいう。同様に、「軸方向先端側」とは、リードスクリュー３００の先端側に向かう方向をいい、同座標軸表示のＸ１方向をいう。「軸方向基端側」とは、リードスクリュー３００の基端側に向かう方向をいい、同座標軸表示のＸ２方向をいう。また、「板幅」とは、同座標軸表示のＹ軸方向におけるフレーム４００の長さをいい、「上」、「下」、および「高さ」とは、同座標軸表示のＺ軸方向における上下方向をいう。
【００３６】
フレーム４００は単一の板金素材により形成されている。フレーム４００は、主に、基部４１０、軸支持部４２０、および被固定部４３０により構成されている。基部４１０は、その一方の板面をリードスクリュー３００側に向けて配置された平板部である。軸支持部４２０は、基部４１０から上方に折り曲げられた起立部であり、リードスクリュー３００を基部４１０と平行に支持している。被固定部４３０は、基部４１０の側面の一部から基部４１０の平面方向外側に延出した平板部である。
【００３７】
（基部）
基部４１０は、軸方向に沿って延びる両辺を長辺とする略矩形の平板部である。基部４１０の軸方向先端側の端部は、リードスクリュー３００の直径よりもやや大きい程度の板幅に形成されており、同端部の近傍部は、同端部に向かってその板幅がしだいに小さくなるように形成されている。基部４１０のその他の部分の板幅はモータ２００の直径と同程度の大きさに形成されている。
【００３８】
（軸支持部）
本実施形態の軸支持部４２０は、基部４１０の軸方向両端に設けられている。軸支持部４２０は、基部４１０の軸方向先端側に設けられた軸先支持部４２１と、軸方向基端側に設けられたモータ取付部４２２とにより構成されている。軸先支持部４２１およびモータ取付部４２２は、軸方向から見たときに、上部が半円形状に形成されている。
【００３９】
軸先支持部４２１およびモータ取付部４２２は、基部４１０の端部から連続して折り曲げられた部分であるため、それぞれ板幅が異なっている。すなわち、軸先支持部４２１の板幅はリードスクリュー３００の直径よりもやや大きい程度に形成されており、軸先支持部４２２の板幅はモータ２００の直径と同程度の大きさに形成されている。軸先支持部４２１およびモータ取付部４２２にはそれぞれ、厚み方向に貫通された穴部４２１ａ、４２２ａが形成されている。穴部４２１ａ、４２２ａの径方向中心は上下方向および板幅方向において一致しており、リードスクリュー３００はこれら穴部４２１ａ、４２２ａに挿通されて軸支持部４２０に支持される。これにより、軸支持部４２０は、リードスクリュー３００を、基部４１０と平行に、基部４１０から一定の距離で支持する。なお、本発明の軸体は常に基部と平行に配置されている必要はなく、基部に対して多少傾いた角度で配置されていてもよい。
【００４０】
本実施形態のモータ装置１０は、モータ２００がダイレクトドライブモータであるため、リードスクリュー３００の基端部はモータ２００内に収容されている。そのため、モータ取付部４２２はモータ２００ごとリードスクリュー３００の基端部を支持しているが、例えばモータと軸体とが分離しており、リードスクリュー３００の基端部をモータ取付部４２２が直接支持する構成としてもよい。
【００４１】
また、本実施形態の軸支持部４２０は、単一の板金素材により基部４１０や被固定部４３０と一体に成形されているが、軸支持部４２０は、基部４１０に沿ってリードスクリュー３００を固定距離で支持可能であることを要件として、基部４１０に直接または他部材を介して結合された別部材であってもよい。
【００４２】
（被固定部）
被固定部４３０は、フレーム４００を他の部材Ｂに固定する略矩形の平板部である。本実施形態の被固定部４３０は、基部４１０の板幅方向の両側面から板幅方向外側へそれぞれ２つずつ延出している。各被固定部４３０はその中央に、厚み方向に貫通されたねじ穴４３２が形成されている。また、各被固定部４３０の基端部には、半抜き加工により形成された基部４１０との段差である調整部４３１が設けられている。
【００４３】
本実施形態のフレーム４００は単一の板金素材により構成されている。これにより、フレーム４００を構成する部品点数、およびその組み立て公差が抑えられており、フレーム４００によるリードスクリュー３００の位置決め精度が高められている。一方、板金素材には、わずかではあるが個体間で板の厚み寸法に誤差（違い）が生じることがある。この場合でも、軸支持部４２０は、板金素材の厚み誤差に左右されることなく、リードスクリュー３００を、基部４１０に対して平行に、基部４１０から一定の距離で支持することができる。しかし、被固定部４３０の下面からリードスクリュー３００までの高さ寸法は板金素材の厚み寸法の誤差（違い）により変動するため、かかる誤差はリードスクリュー３００の高さ方向の位置決め精度を損なうおそれがある。
【００４４】
図６は、フレーム４００を軸先支持部４２１側から見た正面図である。図６に示されるように、フレーム４００の被固定部４３０は、調整部４３１を有していることにより、その上下方向における位置を変化させることができる。これは、調整部４３１の段差幅を板金素材の実寸に応じて調節することにより、板金素材の厚み誤差を吸収することができるということである。
【００４５】
このように、本実施形態のモータ装置１０は、フレーム４００の被固定部４３０に調整部４３１が設けられており、このフレーム４００でリードスクリュー３００を支持していることにより、被固定部４３０の下面からリードスクリュー３００までの高さ寸法を一定に維持することが可能とされている。これにより、リードスクリュー３００とナット部材との動作精度の乱れが抑制されている。さらに、金型の半抜き量の調節は、曲げ加工など他の加工方法の場合に比べて容易であるため、本実施形態のモータ装置１０は、生産効率への影響を抑えつつ、板金素材の厚み誤差に柔軟に対処することが可能とされている。
【００４６】
また、例えば段曲げ加工などにより調整部を形成する場合、調整部の段差幅に応じて被固定部の下面の面積が変動する。この被固定部にねじ穴が形成されていた場合、調整部の段差幅が変化することによりねじ穴の位置まで移動することとなり、枠体と、枠体が固定される他の部材との適合性が損なわれる。一方、本実施形態の調整部４３１は、半抜き加工により形成された段差であることから、被固定部４３０は、ねじ穴４３２と他の部材Ｂとの位置関係を保ったまま基部４１０に対して上下することができる。これにより、本実施形態の調整部４３１は、フレーム４００が固定される他の部材Ｂとの適合性を損なうことなく、調整部４３１の段差幅を調節することが可能とされている。
【００４７】
また、フレーム４００は単一の板金素材により構成されているため、被固定部４３０の厚みは基部４１０の厚みと同一となる。そして、本実施形態の被固定部４３０は、半抜き加工により、調整部４３１の段差幅だけ下方に押し下げられている。そのため、被固定部４３０の下面は、基部４１０の下面よりも下方に迫り出している。これにより、フレーム４００を他の部材Ｂにねじ固定するときには、被固定部４３０の下面のみが他の部材Ｂに接触することとなる。例えば、フレーム４００の基部４１０の下面が他の部材Ｂと接触する場合、基部４１０と他の部材Ｂとの接触面の面精度がリードスクリュー３００の位置に影響するおそれがある。本実施形態では、被固定部４３０の下面のみを他の部材Ｂと接触させる構成とすることにより、このような影響が最小化されている。
【００４８】
〔変形例〕
図８は、モータ装置１０の変形例であるモータ装置１１の側面視断面図である。以下の説明では、先の実施形態と同一または同様の機能を有する構成については、先の実施形態と同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００４９】
モータ装置１１の軸体であるウォームギヤ３５０は、駆動源であるモータ２０１の駆動力により回転する円筒状の回転筒部３５１と、回転筒部３５１の筒内に挿通された支軸部３５２とにより構成されている。モータ２０１の駆動力は、ギヤボックス５００内に配置された図示しない減速歯車列により減速されて回転筒部３５１に伝達される。そして、フレーム４００の軸支持部４２０は、ウォームギヤ３５０の支軸部３５２を支持している。なお、本変形例においても、支軸部３５２の基端部はモータ２０１内に収容されているため、モータ取付部４２２は、ギヤボックス５００およびモータ２０１ごと支軸部３５２の基端部を支持している。
【００５０】
本変形例では、回転筒部３５１の筒内に支軸部３５２が挿通され、回転筒部３５１がその全長において支軸部３５２に支持されていることにより、ウォームギヤ３５０の傾きやたわみが抑えられている。これにより、ウォームギヤ３５０と、ウォームギヤ３５０に組み合わせられる図示しないウォームホイールとの動作精度が高められている。
【００５１】
〔フレームの製造方法〕
図７は本実施形態のフレーム４００の高さ寸法を再調節する工程を示す側面図である。図７（ａ）に示すように、成形したフレーム４００の、被固定部４３０の下面４３０ａからリードスクリュー３００の支持位置Ａまでの高さ寸法Ｄと、所定の基準値Ｒと間に誤差がある場合、金型の半抜き量を微修正して調整部４３１の段差幅を調節する。そして、図７（ｂ）に示すように、高さ寸法Ｄと所定の基準値Ｒとが一致するまで金型の微修正を繰り返す。このように、金型の半抜き量の調節は、曲げ加工など他の加工方法の場合に比べて容易であるため、成形品の高さ寸法Ｄに基準値Ｒとの誤差があった場合でも、生産効率への影響を抑えつつ、柔軟に対処することができる。
【００５２】
図７の例では、成形後のフレーム４００の高さ寸法Ｄと基準値Ｒとの誤差から調整部４３１の調整量を測っているが、当然、板金素材の厚み誤差を予め計測して、当初から基準値Ｒと一致するように金型の半抜き量を設定してもよい。
【００５３】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
【符号の説明】
【００５４】
１０，１１  モータ装置
２００，２０１  モータ
３００  リードスクリュー（軸体）
３５０  ウォームギヤ（軸体）
３５１  回転筒部
３５２  支軸部
４００  フレーム（枠体）
４１０  基部
４２０  軸支持部
４２１  軸先支持部
４２２  モータ取付部
４３０  被固定部
４３０ａ  下面（他の部材との接触面）
４３１  調整部
４３２  ねじ穴
Ａ  軸体の支持位置
Ｂ  他の部材
Ｄ  被固定部の下面から軸体の支持位置までの距離
Ｒ  所定の基準値
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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