(57)【要約】【課題】被加工金属材に形成された下穴の周縁部に面取り加工を施す際に、切削屑が面取り用回転切削工具に巻き付くことを確実に防止し、下穴の周囲の壁面における付傷を防止する。【解決手段】面取り用回転切削工具１は、該面取り用回転切削工具１に回転を付与する回転チャックに保持される工具本体２と、この工具本体２に設けられて下穴の周縁部を面取り加工可能な面取り角を付与された切削刃３と、切削刃３の後方側に拡がるように工具本体２に形成されて少なくとも１回の面取り加工、または少なくとも１つの下穴の周縁部の面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有する切削屑収容部６と、切削屑収容部６の切削進行方向Ｆの前方側を覆うように工具本体２に固定され、その先端部をなすカバー面８Ａと切削刃３の先端部との間に径方向に沿って延在する所定の刃先隙間Ｇを有する切削屑カバー８と、を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転しながら被加工金属材に加工された下穴の周縁部に面取り加工を施す面取り用回転切削工具であって、
前記面取り用回転切削工具に回転を付与する回転チャックに保持される工具本体と、
前記工具本体に設けられて前記下穴の周縁部を面取り加工可能な面取り角を付与された切削刃と、
前記切削刃の後方側に拡がるように前記工具本体に形成されて少なくとも１回の面取り加工、または少なくとも１つの前記下穴の周縁部の面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有する切削屑収容部と、
前記切削屑収容部の切削進行方向の前方側を覆うように前記工具本体に固定され、その先端部をなすカバー面と前記切削刃の先端部との間に径方向に沿って延在する所定の刃先隙間を有する切削屑カバーと、を備えた面取り用回転切削工具。
【請求項２】
前記カバー面の、前記切削進行方向に対する背面側をなし、前記切削屑を前記刃先隙間から前記切削屑収容部へと導入する内面は、前記切削刃の回転方向に沿って前記切削進行方向の後方側になるにしたがい径方向外側へと傾斜する傾斜面状である請求項１に記載の面取り用回転切削工具。
【請求項３】
前記切削屑カバーは前記工具本体への固定位置を径方向に変更可能であり、これによって前記刃先隙間を調整可能である請求項１に記載の面取り用回転切削工具。
【請求項４】
前記切削屑カバーは前記工具本体に対してボルトで締結固定され、前記切削屑カバーに形成された前記ボルトの挿通孔は、前記刃先隙間の調整方向に沿う長穴状である請求項３に記載の面取り用回転切削工具。
【請求項５】
前記切削屑カバーを、その取付角度を所定の角度範囲内に保ちながら前記刃先隙間の調整方向に沿ってスライドさせるスライド対偶部を有する請求項４に記載の面取り用回転切削工具。
【請求項６】
前記切削屑カバーは、前記カバー面と、前記工具本体に固定される固定面と、前記切削進行方向の後方側に続く前記切削屑収容部の底部に対向する対向面とを備えて構成されている請求項１から５のいずれかに記載の面取り用回転切削工具。
【請求項７】
回転しながら被加工金属材に加工された下穴の周縁部に面取り加工を施す面取り用回転切削工具を利用する面取り形成方法であって、
前記面取り用回転切削工具に設けられた切削刃に対し、該切削刃の切削進行方向の後方側に前記面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有する切削屑収容部を設けるとともに、
前記切削屑収容部の切削進行方向の前方側を覆うように切削屑カバーを設け、
前記切削屑カバーの先端部と前記切削刃の先端部との間に径方向に沿って延在する所定の刃先隙間を設け、
前記切削屑を、前記刃先隙間から前記切削屑収容部内に捕集しながら前記面取り加工を形成する面取り形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、面取り用回転切削工具および面取り形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
被加工金属材の壁面に、例えば径が数１０ｍｍ以上の大きなボルトをねじ込むプラグ穴等を加工する場合は、ネジ下穴加工、底面Ｒ加工、面取り加工、タップ加工、仕上加工等、複数の工程を経て加工が行われる。面取り用回転切削工具（面取り用ドリル）によって被加工金属材に形成された下穴の周縁部に面取り加工を施す場合において、下穴のサイズ、被加工金属材の材質、回転切削工具の切削速度、送り速度、切削刃の種類等の切削条件によっては切削屑が長く伸びて面取り用回転切削工具の周囲に巻きついてしまうことがある。そうなると切削屑が面取り用回転切削工具と共に回転し、面取り加工を施す下穴の周囲の壁面に擦れて傷を付けてしまい、これが製品の歩留まりを低下させる一因となる場合があった。
【０００３】
このため、被加工金属材の下穴の周囲壁面に保護板を磁石等で仮止めして切削屑による付傷を防止する対策が行われている場合もあるが、保護板の装着や取り外しに手間が掛かる上に、保護板が少しでもずれると切削工具の回転に巻き込まれて外れてしまう課題があった。また、被加工金属材として磁性材料を切削する場合には、保護板を仮止めする磁石に切削屑が多量に付着して面取り加工を度々中断して磁石に付着した切削屑を除去する必要がある等の課題がある。
【０００４】
例えば下記の特許文献１〜３には、切削屑（切粉）を下穴の内部から積極的に外部に排出させるようにした回転切削工具が記載されている。特に、特許文献１に記載の回転切削工具は、切粉排出孔を有するボディの先端内部に外部へ突出する切刃を取り付けたものにおいて、切粉排出孔に面した切刃の側面に切粉排出溝を形成したものとなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５８−８９２１７号公報
【特許文献２】実開平６−２４８１９号公報
【特許文献３】特開２００６−１５０５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１〜３に記載されている回転切削工具は、いずれも被加工金属材に下穴加工するドリル状のものであり、下穴の周縁部に面取り加工を施す用途として用いる場合には切削屑を確実に捕集することができず、前述のように切削屑が回転切削工具に巻き付いてしまうことを防止しきれなかった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、被加工金属材に形成された下穴の周縁部に面取り加工を施す際に、切削屑が面取り用回転切削工具に巻き付くことを確実に防止し、下穴の周囲の壁面における付傷を防止することができる面取り用回転切削工具および面取り形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１態様に係る面取り用回転切削工具は、回転しながら被加工金属材に加工された下穴の周縁部に面取り加工を施すものであって、前記面取り用回転切削工具に回転を付与する回転チャックに保持される工具本体と、前記工具本体に設けられて前記下穴の周縁部を面取り加工可能な面取り角を付与された切削刃と、前記切削刃の後方側に拡がるように前記工具本体に形成されて少なくとも１回の面取り加工、または少なくとも１つの前記下穴の周縁部の面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有する切削屑収容部と、前記切削屑収容部の切削進行方向の前方側を覆うように前記工具本体に固定され、その先端部をなすカバー面と前記切削刃の先端部との間に径方向に沿って延在する所定の刃先隙間を有する切削屑カバーと、を備えている。
【０００９】
上記構成の面取り用回転切削工具にて下穴の周縁部に面取り加工を施す場合には、切削屑カバーの先端部をなすカバー面と、切削刃の先端部との間の径方向に沿って延在する刃先隙間の間隔を、切削刃によって切削された被加工金属材の切削屑が切削屑収容部の内部に進入して該刃先隙間から下穴の周縁部へと出戻らない間隔に設定する。
この状態で面取り加工を行うことにより、切削された切削屑が、切削刃の先端部と切削屑カバーの先端部との間に設けられた刃先隙間から切削屑収容部の内部に進入し、ここに収容された切削屑は刃先隙間から下穴の周縁部へと出戻ることがない。したがって、切削屑が面取り用回転切削工具の周囲に巻き付いて下穴の周囲の壁面に擦れることによる付傷が防止される。
切削屑収容部は、少なくとも１回の面取り加工、または少なくとも１つの下穴の周縁部の面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有しているため、切削屑が切削屑収容部に収容されきれずに刃先隙間から下穴の周縁部へと出戻ったり、刃先隙間を詰まらせて面取り加工面に“むしれ”等の不良を発生させる虞がない。
【００１０】
上記構成において、前記カバー面の、前記切削進行方向に対する背面側をなし、前記切削屑を前記刃先隙間から前記切削屑収容部へと導入する内面は、前記切削刃の回転方向に沿って前記切削進行方向の後方側になるにしたがい径方向外側へと傾斜する傾斜面状とするのがよい。
こうすることにより、切削刃によって切削された切削屑が切削屑収容部の内部で巻き上がっても、この切削屑がカバー面の内面に当たって切削屑収容部の奥に導かれる。このため、切削屑によって刃先隙間が詰まることが防止され、良好な切削性を維持することができる。
【００１１】
上記構成において、前記切削屑カバーは前記工具本体への固定位置を径方向に変更可能であり、これによって前記刃先隙間を調整可能であることが好ましい。これにより、各種の切削条件に応じて刃先隙間を調整し、さらに良好な切削性を維持することができる。
【００１２】
前記切削屑カバーを前記工具本体に対してボルトで締結固定するようにし、前記切削屑カバーに形成された前記ボルトの挿通孔を、前記刃先隙間の調整方向に沿う長穴状としてもよい。本構成によれば、ボルトを緩めることにより、刃先隙間を切削加工条件に応じて容易に調整することができる。
【００１３】
さらに、前記切削屑カバーを、その取付角度を所定の角度範囲内に保ちながら前記刃先隙間の調整方向に沿ってスライドさせるスライド対偶部を設けてもよい。本構成によれば、ボルトを緩めても切削屑カバー（カバー面）の取付角度が所定の角度範囲内に維持されるため、切削屑カバーの角度を最適な設計角度に保ちながら刃先隙間を容易に調整することができる。
【００１４】
上記構成において、前記切削屑カバーは、前記カバー面と、前記工具本体に固定される固定面と、前記切削進行方向の後方側に続く前記切削屑収容部の底部に対向する対向面とを備えて構成してもよい。これにより、切削屑カバーを３面でなる構造体とし、その剛性を高めることができる。
【００１５】
本発明の第２態様に係る面取り形成方法は、回転しながら被加工金属材に加工された下穴の周縁部に面取り加工を施す面取り用回転切削工具を利用するものであって、前記面取り用回転切削工具に設けられた切削刃に対し、該切削刃の切削進行方向の後方側に前記面取り加工にて発生する切削屑を収容可能な容積を保有する切削屑収容部を設けるとともに、前記切削屑収容部の切削進行方向の前方側を覆うように切削屑カバーを設け、前記切削屑カバーの先端部と前記切削刃の先端部との間に径方向に沿って延在する所定の刃先隙間を設け、前記切削屑を、前記刃先隙間から前記切削屑収容部内に捕集しながら前記面取り加工を形成するものである。
これにより、切削屑が面取り用回転切削工具の周囲に巻き付いて下穴の周囲の壁面に擦れることによる付傷を防止しながら面取り加工を施すことができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明に係る面取り用回転切削工具および面取り形成方法によれば、被加工金属材に形成された下穴の周縁部に面取り加工を施す際に、切削屑が巻き付くことを確実に防止し、下穴の周囲における付傷を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態を示す面取り用回転切削工具の斜視図である。
【図２】図１のII矢視による面取り用回転切削工具の平面図である。
【図３】図１のIII矢視による面取り用回転切削工具の側面図である。
【図４】切削屑カバーの単体斜視図である。
【図５】図２のV-V線に沿う面取り用回転切削工具の縦断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示す面取り用回転切削工具の側面図である。
【図７】図６のVII矢視による面取り用回転切削工具の平面図である。
【図８】切削屑カバーの部品単体の側面図である。
【図９】図８のIX矢視による切削屑カバーの部品単体の平面図である。
【図１０】図８のX矢視による切削屑カバーの部品単体の後面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態に係る面取り用回転切削工具について図１から図５を参照しながら説明する。なお、以下の説明では、各図中に示す矢印Ｆを切削進行方向と呼び、この矢印Ｆに向かう側を「前方」、矢印Ｆに反する側を「後方」と定義する。
【００１９】
図１から図３に示すように、面取り用回転切削工具１は工具本体２を備えている。この工具本体２は、例えば図示しないドリル装置等の加工機で、面取り用回転切削工具１に回転を付与する回転チャックに保持される円錐状のシャンク部２Ａと、該シャンク部２Ａの前方に形成されてシャンク部２Ａよりも外径の大きなヘッド部２Ｂと、ヘッド部２Ｂの前方に形成された先端ガイド部２Ｃと、を備えて構成されている。
【００２０】
先端ガイド部２Ｃは、図２に示すように、既に被加工金属材Ｍに形成された下穴Ｈに密に挿し込まれてセンター合わせを行い、ヘッド部２Ｂを切削進行方向Ｆへとガイドをする部分である。本実施形態では、先端ガイド部２Ｃが下穴Ｈの内面を仕上げる仕上げ用ドリル刃２Ｃａを備えた短いドリル状とされているが、この先端ガイド部２Ｃを単なる柱状としたり、あるいは下穴Ｈを最初から形成するドリル状としたりしてもよい。さらに、センター合せを行う必要がない場合には先端ガイド部２Ｃを省くことも考えられる。その場合は、例えばヘッド部２Ｂの先端を円錐や円錐台状とする。
【００２１】
ヘッド部２Ｂの先端に形成されて先端ガイド部２Ｃに繋がる円錐面２Ｂａの周方向に沿い、例えば１８０°間隔で２つの切削刃３が設けられている。これらの切削刃３は、例えばボルト４（図２参照）で固定されて交換が可能な三角形の超硬チップ（インサート式）とされているが、ヘッド部２Ｂに一体に形成されたものとしてもよい。図２に示すように、切削刃３には下穴Ｈの周縁部に面取りＣを加工可能な面取り角αが付与されている。また、図３に示すように、切削刃３には所定のすくい角βが付与されていてもよい。
【００２２】
ヘッド部２Ｂには、切削刃３の後方側に拡がるように周方向に１８０°間隔で一対の切削屑収容部６が凹設されている。この切削屑収容部６の容積は、少なくとも１回の面取り加工にて発生する切削屑Ｗ（図５参照）を収容可能な大きさとされている。図３に示すように、切削屑収容部６の底部６ａは、切削刃３のすくい角βに沿い、且つ切削刃３の上面から後方に滑らかに続く平面とされている。
【００２３】
さらに、ヘッド部２Ｂには別体の切削屑カバー８が取り付けられている。この切削屑カバー８は、切削屑収容部６の前方側（切削進行方向Ｆ側）を覆う斜面板状のカバー面８Ａと、このカバー面８Ａの後方に続く舌片状であり、ボルト９で切削屑収容部６の内壁面６ｂに締結固定される固定面８Ｂとが一体化されたものである。切削屑カバー８の材質としては、切削屑との擦れ合いによる摩耗が生じ難い工具鋼（炭素工具鋼材料や、さらにタングステン、モリブデン、クロム等を追加したＳＫＤ材）等を適用してもよい。また、摩耗の際には交換することも可能であるため、他の安価な金属材料や耐久性のある樹脂材料等で形成してもよい。
【００２４】
図１、図３、図４に示すように、切削屑カバー８のカバー面８Ａは、基部側（固定面８Ｂ側）から先端側（切削刃３側）に向かって厚さが薄くなる楔状であり、その外面は平坦面である。切削屑カバー８の形状は、これに限定されるものでなく、例えば厚さを一定にしたり、ヘッド部２Ｂ（円錐面２Ｂａ）の形状に応じて外面を湾曲あるいは屈曲させたりしてもよい。但し、切削刃３よりも前方に突出しない形状にしておく必要がある。詳細には、図５に示すように、カバー面８Ａの先端部の位置が切削刃３の先端部よりも後退していることが好ましく、被加工金属材Ｍの加工面に接触しないように僅かに後退していることが更に好ましく、その後退量は０．１〜１ｍｍ程度を例示することができる。
なお、図１、図４に示すように、カバー面８Ａの先端内側の角部には、先端ガイド部２Ｃに設けられた仕上げ用ドリル刃２Ｃａにより切削された細かい切削屑を切削屑収容部６に送るための欠損部８Ａａが形成されていてもよい。この欠損部８Ａａは切削刃３よりも内側（径方向中心側）に位置している（図１参照）。
【００２５】
図５に示すように、カバー面８Ａと切削刃３の先端部との間の径方向には所定の刃先隙間Ｇが設けられる。下穴Ｈのサイズにもよるが、例えば図２に示す面取りＣの大きさが３〜６ｍｍ程度の場合、刃先隙間Ｇは０．５〜３ｍｍ程度の幅に設定される。この図５に示すように、カバー面８Ａの、切削進行方向Ｆに対する背面側をなす内面８Ａｂは、切削刃３の回転方向Ｒに沿って切削進行方向Ｆの後方側になるにしたがい径方向外側へと傾斜する傾斜面状となっている。したがって、カバー面８Ａの先端から後方（切削進行方向Ｆの反対側）に向かって切削屑収容部６の高さが大きくなっている。
なお、本実施形態のように、切削屑収容部６の側面は切削屑カバー８に必ずしも全周囲が覆われずに、面取りＣ加工後に切削屑収容部６に収容された切屑を除去し清掃し易いように開放されていてもよい。また、必要に応じて切削屑カバー８を部分的に延長する等して覆う領域を設け、収容した切屑が切削屑カバー８より外へと散乱しないようにしてもよい。
【００２６】
切削屑カバー８は、前述の通りボルト９でヘッド部２Ｂに締結固定されるが、ボルト９を緩めることによってその固定位置を変更可能であり、これによって刃先隙間Ｇを調整できるようになっている。具体的には、図４および図５に示すように、切削屑カバー８（固定面８Ｂ）に形成されたボルト９の挿通孔８Ｂａが刃先隙間Ｇの調整方向に沿う長穴状となっており、ボルト９を緩めて切削屑カバー８を図５の紙面下方向にスライドさせると刃先隙間Ｇが小さくなって切削屑Ｗの通過空間が狭くなり、切削屑カバー８を図５の紙面上方向にスライドさせると刃先隙間Ｇが大きくなって切削屑Ｗの通過空間が広くなる。
【００２７】
ここで、図１から図３、および図５に示すように、切削屑カバー８とヘッド部２Ｂとの間には、切削屑カバー８を、その取付角度を所定の角度範囲内に保ちながら刃先隙間Ｇの調整方向に沿ってスライドさせるスライド対偶部Ｓが設けられている。具体的には、図５に示すように、切削屑収容部６の内壁面６ｂに、切削屑カバー８（固定面８Ｂ）の後端面８Ｂｂをスライド可能に当接させる縦壁６ｃが形成されている。このため、ボルト９が緩められても、切削屑カバー８の後端面８Ｂｂが縦壁６ｃに接した状態に保たれ、切削屑カバー８の先端側の、図５の紙面における上下方向への回動は、ボルト９と挿通孔８Ｂａとの隙間範囲内のみで生じるよう抑制される。したがって、切削屑カバー８がボルト９回りに回動することが規制され、取付角度の基準を確認しながら固定できるようになっている。
【００２８】
以上のように構成された面取り用回転切削工具１を用いて、図２に示すように下穴Ｈの周縁部に面取りＣを施す場合には、図３および図５に示すように、切削屑カバー８の先端部をなすカバー面８Ａと、切削刃３の先端部との間にて径方向に延在する刃先隙間Ｇの間隔を、切削刃３によって切削された被加工金属材Ｍの切削屑Ｗが切削屑収容部６の内部へと進入して該刃先隙間Ｇに詰まることなく、且つ該刃先隙間Ｇから下穴Ｈの周縁部へと出戻らない間隔に設定する。
【００２９】
この状態で面取りＣを加工することにより、図５に示すように、切削された切削屑Ｗが切削刃３の先端部と切削屑カバー８の先端部との間に設けられた刃先隙間Ｇから切削屑収容部６の内部に進入し、切削屑収容部６の内部に捕集される。したがって、従来のように切削屑Ｗが面取り用回転切削工具１の周囲に巻き付いて下穴Ｈの周囲の壁面に擦れることによる付傷を防止することができる。
【００３０】
切削屑収容部６は、少なくとも１回の面取り加工、または少なくとも１つの下穴Ｈの面取り加工にて発生する切削屑Ｗを収容可能な容積を保有しているため、切削屑Ｗが切削屑収容部６に収容されきれずに刃先隙間Ｇから下穴Ｈの周縁部へと出戻ったり、刃先隙間Ｇを詰まらせて面取りＣの加工面に“むしれ”等の不良を発生させる虞がない。
【００３１】
カバー面８Ａの、切削進行方向Ｆに対する背面側をなす内面８Ａｂは、切削刃３の回転方向Ｒに沿って切削進行方向Ｆの後方側になるにしたがい径方向外側へと傾斜する傾斜面状となっているため、切削刃３によって切削された切削屑Ｗが切削屑収容部６の内部で巻き上がっても、この切削屑Ｗがカバー面８Ａの内面に当たって切削屑収容部６の奥に導かれる。このため、切削屑Ｗによって刃先隙間Ｇが詰まることが防止され、良好な切削性を維持することができる。
【００３２】
ボルト９を緩めて切削屑カバー８の工具本体２への固定位置を変更することにより、刃先隙間Ｇを調整できるため、下穴Ｈのサイズや、被加工金属材Ｍの材質、面取り用回転切削工具１の切削速度、送り速度、切削刃３の種類等、各種の切削条件に応じて刃先隙間Ｇを最適値に調整し、さらに良好な切削性を維持することができる。
【００３３】
切削屑カバー８は工具本体２に対してボルト９で締結固定され、切削屑カバー８に形成されたボルト９の挿通孔８Ｂａは、刃先隙間Ｇの調整方向に沿う長穴状であるため、ボルト９を緩めることにより刃先隙間Ｇを切削加工条件に応じて容易に調整することができる。
しかも、切削屑カバー８を、その取付角度を所定の角度範囲内に保ちながら刃先隙間Ｇの調整方向に沿ってスライドさせるスライド対偶部Ｓが設けられているため、ボルト９を緩めても切削屑カバー８（カバー面８Ａ）の取付角度が所定の角度範囲内に維持される。このため、切削屑カバー８の角度を最適な設計角度に保ちながら刃先隙間Ｇを容易に調整することができる。
発明者らの経験では、従来、面取り用回転切削工具の回転速度が５〜１５ｒｐｍ程度の比較的遅い回転速度である場合には、切削屑Ｗが長く伸びて面取り用回転切削工具の周囲に巻き付き易くなり、巻き付いた切削屑Ｗが下穴Ｈの周囲の壁面に擦れることによる付傷を抑制しにくかったが、本実施形態に係る面取り用回転切削工具１を用いることで、同程度の回転速度においても、切削屑Ｗの巻き付きを防止し、下穴Ｈの周囲の壁面の付傷を防止することが可能となった。
【００３４】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る面取り用回転切削工具について図６から図１０を参照しながら説明する。この面取り用回転切削工具２１は、その工具本体２の全体形状や、切削屑収容部６および切削屑カバー８等の寸法形状が第１実施形態と異なっているが、基本的な形状および機能は同一であるため、各部に同一符号を付して構成や作用等の重複する説明は省略する。
【００３５】
この面取り用回転切削工具２１における切削屑カバー８は、図６、図８、図９、図１０に示すように、カバー面８Ａと、工具本体２に固定される固定面８Ｂと、切削進行方向Ｆの後方側に続く切削屑収容部６の底部６ａに対向する対向面８Ｃとを備えて構成されている。切削屑収容部６の底部６ａに対向面８Ｃが対向しているため、ヘッド部２Ｂのサイズが同一の場合は、切削屑収容部６の容積は第１実施形態よりも小さくなっている。換言すれば、対向面８Ｃの厚みや高さ寸法を変更することにより、切削屑収容部６の容積や高さ寸法を変更することができる。
本実施形態では、対向面８Ｃがあるために、これを手で支持しながらボルト９を締結することができ、切削屑カバー８の固定作業を行いやすい。このため、この面取り用回転切削工具２１には第１実施形態で説明したスライド対偶部Ｓを設けずにボルト９と挿通孔８Ｂａとの間の隙間で相互にガイドされる範囲内で刃先隙間Ｇの径方向の調整や、切屑カバー８の取付角度の調整を可能としている。なお、切屑カバー８の取付角度の基準確認をより容易にするためにスライド対偶部Ｓを設けてもよい。
【００３６】
このように切削屑カバー８を構成することにより、切削屑カバー８を３面でなる構造体とし、その剛性を高めることができる。また、下穴Ｈのサイズや、切削する被加工金属材Ｍの材質、面取り用回転加工具２１の切削速度、送り速度、切削刃３の種類等の切削条件によって変化する切削屑の性状に合わせて切削屑収容部６の高さ寸法を変更してもよい。例えば、切削屑が長く伸びるものでは切削屑収容部６の高さ寸法を大きくして切削屑の収容容積を拡大し、切削屑が短く途切れるものでは切削屑収容部６の高さ寸法を小さくして切削屑が飛散しにくくする、といった設定を行うようにしてもよい。
【００３７】
以上に説明したように、本実施形態に係る面取り用回転切削工具１，２１および面取り形成方法によれば、被加工金属材Ｍに形成された下穴Ｈの周縁部に面取りＣを施す際に、切削屑が面取り用回転切削工具１，２１に巻き付くことを確実に防止し、下穴Ｈの周囲の壁面における付傷を防止することができる。
【００３８】
なお、本発明は上記の各実施形態の構成のみに限定されるものではなく、適宜変更や改良を加えることができ、このように変更や改良を加えた実施形態も本発明の権利範囲に含まれるものとする。例えば、切削屑収容部６や切削屑カバー８の形状等は、必ずしも上記実施形態の態様に合致していなくてもよい。
【符号の説明】
【００３９】
１，２１  面取り用回転切削工具
２  工具本体
３  切削刃
６  切削屑収容部
６ａ  切削屑収容部の底部
８  切削屑カバー
８Ａ  カバー面
８Ｂ  固定面
８Ｃ  対向面
８Ａｂ  カバー面の内面
８Ｂａ  ボルトの挿通孔
９  ボルト
Ｃ  面取り
Ｆ  切削進行方向
Ｇ  刃先隙間
Ｈ  下穴
Ｍ  被加工金属材
Ｒ  切削刃の回転方向
Ｓ  スライド対偶部
Ｗ  切削屑
α  面取り角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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