(57)【要約】【課題】基材の伸縮による離形層の破壊がなく、かつ、シワが発生しにくいセパレーターの提供。【解決手段】基材２と、該基材２の少なくとも片面に形成された離型層３とを有するセパレーター１であって、当該セパレーター１に引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときの歪みが７％以下であり、かつ、基材２を厚み方向で半裁して、当該セパレーター１を２分割したときの、一方のセパレーター分割体１Ａの引張方向の見かけ弾性率（Ｅ１）が、他方のセパレーター分割体１Ｂの引張方向の見かけ弾性率（Ｅ２）より大きいことを特徴とする、セパレーター。【選択図】図２
2018065282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材の少なくとも片面に形成された離型層とを含むセパレーターであって、
当該セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときの歪みが７％以下であり、かつ、
前記基材を厚み方向で半裁して、当該セパレーターを２分割したときの、一方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ１）が、他方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ２）より大きいことを特徴とする、セパレーター。
【請求項２】
Ｅ１≧１．４×Ｅ２を満たす、請求項１に記載のセパレーター。
【請求項３】
基材が、多孔質フィルムを含む、請求項１又は２に記載のセパレーター。
【請求項４】
基材が、多孔質フィルムと、該多孔質フィルムの両面または片面に積層された中実フィルムまたはスキン層を含む、請求項１又は２に記載のセパレーター。
【請求項５】
多孔質フィルムが、密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３の多孔質フィルムである、請求項３又は４に記載のセパレーター。
【請求項６】
多孔質フィルムが、ポリオレフィン発泡体、ポリエステル発泡体、ポリウレタン発泡体又はゴム系発泡体である、請求項３〜５のいずれか１項に記載のセパレーター。
【請求項７】
中実フィルムが、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリオレフィン、ポリイミド、フッ素樹脂、セロハン及びアイオノマー樹脂からなる群から選択される１種又は２種以上の樹脂を含む、請求項４〜６のいずれか１項に記載のセパレーター。
【請求項８】
離型層がシリコーン系剥離剤を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載のセパレーター。
【請求項９】
圧縮弾性率が１ＭＰａ以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載のセパレーター。
【請求項１０】
粘着剤層と該粘着剤層表面に部分的に設けられた低粘着性の凸部とを含む位置調整機能を備えた粘着シート用のセパレーターである、請求項１〜９のいずれか１項に記載のセパレーター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粘着シートの粘着剤層の保護等のために使用されるセパレーターに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、位置調整機能を備えた粘着シートが知られている（例えば、特許文献１〜３等）。この粘着シートは、粘着剤層の表面に非粘着性又は微粘着性（以下、「非粘着性」及び「微粘着性」をまとめて「低粘着性」とも称する）の凸部が部分的に設けられた粘着シートであり、加圧せずに粘着シートが被着体表面に載置された状態では、低粘着性の凸部が被着体表面に当接し、粘着剤層が被着体表面に接触しにくいため、被着体表面上で粘着シートを移動させることができ、粘着シートの位置調整を行うことができる。そして、位置調整をした後、粘着シートを加圧すると、低粘着性の凸部が粘着剤層内に埋没し、粘着剤層が被着体に接触して接着力が発現し、被着体の意図した位置に粘着シートを接着することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０１−１１８５８４号公報
【特許文献２】特開２０１０−２１５９００号公報
【特許文献３】特開２００１−２７９２００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、粘着シートは、実際に粘着シートを被着体に貼付するまでは、粘着剤層を、基材となるフィルムの少なくとも片面に剥離剤による離型層が形成されたセパレーターで覆って、保護することが多い。この場合、粘着シートは、セパレーターの離型層をその粘着剤層に貼り合わせたセパレーター付き粘着シートにしてからコア芯に巻き取ってロール（巻回物）にしてから保管される。
【０００５】
一方、セパレーターは、通常、粘着シートに重ね合わせて（貼り合わせて）使用する前、すなわち、セパレーター付き粘着シートの作製に供する前は、コア芯に巻き取られたロール（以下、このロールを「セパレーターロール」と呼ぶことがある。）の状態で保管されている。
【０００６】
ところで、上述の位置調整機能を備えた粘着シートにセパレーターを貼り合わせて巻き取ってロールにして保管すると、粘着シートに巻き締りによる圧力が加わって、粘着シートの低粘着性の凸部の一部が粘着剤層に埋め込まれて、凸部の突出高さが減少したり、或いは、凸部が完全に粘着剤層に埋没してしまうことがあり、本発明者等は基材に樹脂発泡体フィルム等を用いたクッション性を有するセパレーターを使用することを検討した。
【０００７】
しかし、粘着シートをクッション性を有するセパレーターとともに巻き取ってロールにする際、粘着シートとクッション性を有するセパレーターは搬送されながら貼り合わされてコア芯に巻き取られていくが、その際、搬送されるセパレーターに作用する張力によってセパレーターが伸縮し、セパレーターにおける離型層が破壊されてしまう不具合を生じた。また、この離型層の破壊の問題はセパレーターロールを作製する際のセパレーターの搬送時にも生じることがあることが分かった。
【０００８】
そこで、本発明者等は、セパレーターの基材として樹脂発泡体フィルム等の多孔質フィルムの両面に弾性率の高いフィルムをラミネートしたものを使用して、セパレーターの引張方向の弾性率を高めたところ、上記の離型層の破壊の問題を解消することはできたが、粘着シートにセパレーターを貼り合わせて巻き取られたロールの保管後、該ロールからセパレーター付き粘着シートを繰り出すと、セパレーターには多くの皺（シワ）が発生しているという、新たな問題に遭遇した。また、この皺（シワ）発生の問題は保管されたセパレーターロールにも生じることがあることが分かった。
【０００９】
本発明は、上記のような事情に鑑みなされたもので、その解決しようとする課題は、基材の伸縮による離形層の破壊がなく、かつ、シワが発生しにくいセパレーターを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、鋭意研究の結果、上記課題の解決には、セパレーターを伸縮しにくくするだけでなく、セパレーターの厚さ方向の一方側と他方の側での弾性率を異ならせることが有効であることを見出した。
かかる知見に基づく本発明は以下の通りである。
【００１１】
［１］  基材と、該基材の少なくとも片面に形成された離型層とを含むセパレーターであって、
当該セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときの歪みが７％以下であり、かつ、
前記基材を厚み方向で半裁して、当該セパレーターを２分割したときの、一方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ１）が、他方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ２）より大きいことを特徴とする、セパレーター。
［２］  Ｅ１≧１．４×Ｅ２を満たす、上記［１］記載のセパレーター。
［３］  Ｅ２が０．５ＭＰａ以上である、上記［１］又は［２］記載のセパレーター。
［４］  Ｅ１≦１０００×Ｅ２を満たす、上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［５］  基材が、多孔質フィルムを含む、上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［６］  基材が、多孔質フィルムと、該多孔質フィルムの両面または片面に積層された中実フィルムまたはスキン層を含む、上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［７］  多孔質フィルムが、密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３の多孔質フィルムである、上記［５］又は［６］記載のセパレーター。
［８］  多孔質フィルムが、ポリオレフィン発泡体、ポリエステル発泡体、ポリウレタン発泡体又はゴム系発泡体である、上記［５］〜［７］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［９］  中実フィルムが、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリオレフィン、ポリイミド、フッ素樹脂、セロハン及びアイオノマー樹脂からなる群から選択される１種又は２種以上の樹脂を含む、上記［６］〜［８］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［１０］  離型層が、シリコーン系剥離剤を含む離型層である、上記［１］〜［９］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［１１］  圧縮弾性率が１ＭＰａ以下である、上記［１］〜［１０］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［１２］  粘着剤層と該粘着剤層表面に部分的に設けられた低粘着性の凸部を含む位置調整機能を備えた粘着シート用のセパレーターである、上記［１］〜［１１］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［１３］  基材と該基材の少なくとも片面に形成された離型層とを含むセパレーターをコア芯に巻き取る工程を有するセパレーターロールの製造方法であって、
前記セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときの歪みが７％以下であり、かつ、前記基材を厚み方向で半裁して、前記セパレーターを２分割したときの、一方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ１）が、他方のセパレーター分割体の引張方向の見かけ弾性率（Ｅ２）より大きいことを特徴とする、セパレーターロールの製造方法。
［１４］  Ｅ１≧１．４×Ｅ２を満たす、上記［１３］記載の方法。
［１５］  Ｅ２が０．５ＭＰａ以上である、上記［１３］又は［１４］記載の方法。
［１６］  Ｅ１≦１０００×Ｅ２を満たす、上記［１３］〜［１５］のいずれか１つに記載の方法。
［１７］  基材が、多孔質フィルムを含む、上記［１３］〜［１６］のいずれか１つに記載の方法。
［１８］  基材が、多孔質フィルムと、該多孔質フィルムの両面または片面に積層された中実フィルムまたはスキン層を含む、上記［１３］〜［１６］のいずれか１つに記載の方法。
［１９］  多孔質フィルムが、密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３の多孔質フィルムである、上記［１７］又は［１８］記載の方法。
［２０］  多孔質フィルムが、ポリオレフィン発泡体、ポリエステル発泡体、ポリウレタン発泡体又はゴム系発泡体である、上記［１７］〜［１９］のいずれか１つに記載の方法。
［２１］  中実フィルムが、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリオレフィン、ポリイミド、フッ素樹脂、セロハン及びアイオノマー樹脂からなる群から選択される１種又は２種以上の樹脂を含む、上記［１８］〜［２０］のいずれか１つに記載のセパレーター。
［２２］  離型層が、シリコーン系剥離剤を含む離型層である、上記［１３］〜［２１］のいずれか１つに記載の方法。
［２３］  セパレーターの圧縮弾性率が１ＭＰａ以下である、上記［１３］〜［２２］のいずれか１つに記載の方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、離形層の破壊及びシワ発生が高いレベルで抑制されるセパレーターを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一例によるセパレーターの模式断面図である。
【図２】図１のセパレーターを基材の厚み方向で切断して得られた、２つのセパレーター分割体を示す模式断面図である。
【図３】本発明のセパレーターにおける二層体の基材を示す模式断面図（図３（Ａ））と三層体の基材を示す模式断面図（図３（Ｂ））である。
【図４】本発明のセパレーターを位置調整機能を備えた粘着シートの粘着剤層の表面に重ね合わせた状態を示す要部概略断面図である。
【図５】位置調整機能を備えた粘着シートの一例の概略斜視図である。
【図６】位置調整機能を備えた粘着シートの被着体への貼付作業時の状態変化を示す概略断面図である。
【図７】位置調整機能を備えた粘着シートにおいて粘着剤層表面に低粘着性の凸部がストライプ状に設けられた状態を示す平面図である。
【図８】位置調整機能を備えた粘着シートにおいて粘着剤層表面に低粘着性の凸部が格子状に設けられた状態を示す平面図である。
【図９】位置調整機能を備えた粘着シートにおいてドット状の低粘着性の凸部が千鳥状に配列された状態を示す平面図である。
【図１０】粘着剤層および低粘着性の凸部の弾性率の測定方法を説明する図である。
【図１１】複数の凝集性粒子の集合体からなる低粘着性の凸部の概略側面図である。
【図１２】低粘着性の凸部を構成するコアシェル構造ポリマー粒子を示す断面斜視図である。
【図１３】低粘着性の凸部の摩擦力の測定方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明をその好適な実施形態に即してより具体的に説明する。
図１は本発明の一例のセパレーターの模式断面を示す。なお、図１において、セパレーターの各部間の寸法比は実際のセパレーターの各部間の寸法比とは必ずしも一致させていない。
【００１５】
本発明のセパレーターは、該一例のセパレーター１に示されるように、基材２と、該基材２の少なくとも片面に形成された離型層３とを有する。
【００１６】
本発明のセパレーターは、セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときにセパレーターに生じる歪み（以下、この歪みを「引張方向歪み」と略称することがある。）が７％以下であることが第１の特徴である。
【００１７】
ここで、「引張方向」とは、基材２の厚さ方向と直交する平面に対して平行な方向である。
【００１８】
セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときにセパレーターに生じる歪みが７％以下であれば、ロール・ツー・ロールで、セパレーターを粘着シートに貼り合わせて巻回したロール（セパレーター付き粘着シートのロール）を得る際の、搬送されるセパレーターの伸縮を十分に抑制でき、離型層の破壊を防止することができる。また、セパレーターロールを作製する際の、搬送されるセパレーターの伸縮を十分に抑制でき、離型層の破壊を防止することができる。
【００１９】
本発明のセパレーターは、上記の引張方向歪みが５％以下であるものが好ましく、４％以下であるものがより好ましい。
【００２０】
本発明において、セパレーターの引張方向に５Ｎ／２０ｍｍの荷重を１分間加えたときの歪みを採用するのは、セパレーター付き粘着シートのロールの作製工程やセパレーターロールの製造工程においてセパレーターにかかる張力およびその張力における歪みが安定する時間を考慮しているためである。
【００２１】
図２は図１に示すセパレーター１を基材の厚み方向で切断して２つに分割した状態（２つのセパレーター分割体になった状態）を示す。なお、図２において、セパレーター（セパレーター分割体）の各部間の寸法比は実際のセパレーターの各部間の寸法比とは必ずしも一致させていない。
【００２２】
本発明のセパレーターは、図２に示されるように、基材１を厚み方向で半裁し、セパレーター１を２分割したときの、一方のセパレーター分割体１Ａの引張方向の見かけ弾性率（Ｅ１）が、他方のセパレーター分割体１Ｂの引張方向の見かけ弾性率（Ｅ２）よりも大きい（Ｅ１＞Ｅ２）という第２の特徴を有する。すなわち、セパレーターの厚さ方向の一方側と他方側（一方の表面側と他方の表面側）で引張方向の弾性率を相違させている。
【００２３】
ここで、「基材を厚み方向で半裁し、セパレーターを２分割する」とは、基材２を、基材２の厚さの略半分の厚さの２枚のフィルム２ａ、２ｂとなるように切断して、セパレーター１を２つに分割することである。基材２の厚さの略半分の厚さの２枚のフィルムとは、基材２の厚さをＴとしたとき、一方のフィルムと、他方のフィルムが、それぞれ、フィルム全体において、その厚さが（Ｔ／２−０．１Ｔ）〜（Ｔ／２＋０．１Ｔ）の範囲内にあることである。なお、「セパレーター分割体の引張方向」とは、基材２を切断して得られたフィルム２ａ、２ｂの厚さ方向と直交する平面に対して平行な方向である。
【００２４】
該一例のセパレーター１では、図２に示されるように、一方のセパレーター分割体１Ａが離型層３を有し、他方のセパレーター分割体１Ｂが離型層３を有していないので、離型層を有するセパレーター分割体（セパレーター分割体１Ａ）の弾性率（Ｅ１）が、離型層を有しないセパレーター分割体（セパレーター分割体１Ｂ）の弾性率（Ｅ２）よりも大きいことになるが、本発明において、２つのセパレーター分割体の弾性率の大小関係に、セパレーター分割体における離型層の有無は関係しない。すなわち、２つのセパレーター分割体において、離型層を有しないセパレーター分割体の見かけ弾性率が、離型層を有するセパレーター分割体の見かけ弾性率より大きくても、離型層を有しないセパレーター分割体の見かけ弾性率が、離型層を有するセパレーター分割体の見かけ弾性率より小さくてもよい。これは、そもそも、離型層は実質的にセパレーターの引張方向の弾性率に影響を及ぼさないためである。
【００２５】
本発明のセパレーターはかかる第２の特徴を有することでシワが発生しにくいセパレーターになる。これは、第２の特徴を有することは、セパレーターの厚さ方向の一方側と他方側でのセパレーターの引張りに対する弾性率が相違しており、この厚さ方向の一方側と他方側での弾性率の差が、ロール（巻回体）となるように巻き取られるセパレーターに作用する内周側と外周側の張力の差を緩和し、結果として、シワの発生が抑制されるものと推察される。
【００２６】
本発明のセパレーターにおいて、シワ発生の抑制効果をより高めるためには、一方のセパレーター分割体１Ａの引張方向における見かけ弾性率（Ｅ１）が他方のセパレーター分割体１Ｂの引張方向における見かけ弾性率（Ｅ２）の１．４倍以上（Ｅ１≧１．４×Ｅ２）であるのが好ましく、２．５倍以上（Ｅ１≧２．５×Ｅ２）がより好ましく、２．８倍以上（Ｅ１≧２．８×Ｅ２）が特に好ましい。なお、一方のセパレーター分割体１Ａの引張方向における見かけ弾性率（Ｅ１）が他方のセパレーター分割体１Ｂの引張方向における見かけ弾性率（Ｅ２）に比べて大きすぎると、ロールに巻き取った後、反発力で巻き戻る恐れがあるため、弾性率（Ｅ１）は弾性率（Ｅ２）の１０００倍以下（Ｅ１≦１０００×Ｅ２）が好ましく、２００倍以下（Ｅ１≦２００×Ｅ２）がより好ましく、５０倍以下（Ｅ１≦５０×Ｅ２）がさらに好ましく、１５倍以下（Ｅ１≦１５×Ｅ２）がさらに一層好ましく、１０倍以下（Ｅ１≦１０×Ｅ２）が特に好ましい。
【００２７】
また、本発明において、引張方向における見かけ弾性率が低い方のセパレーター分割体の引張方向における見かけ弾性率（Ｅ２）は、セパレーターを粘着シートから剥す際にセパレーターが破れない強度を確保するという観点から、０．５ＭＰａ以上が好ましく、１ＭＰａ以上がより好ましい。
【００２８】
本発明のセパレーターは種々の粘着シートの粘着層を保護するためのセパレーターとして使用できるが、本発明のセパレーターを適用する粘着シートの好適な具体例としては、位置調整機能を備えた粘着シートが挙げられる。ここで、位置調整機能を備えた粘着シートについて説明する。
【００２９】
図５は位置調整機能を備えた粘着シートの概略斜視図である。位置調整機能を備えた粘着シート１０は、粘着剤層２１と、該粘着剤層２１の表面に部分的に設けられた低粘着性の凸部２２とを含む。図中の符号２３は支持体である。ここで、「低粘着性の凸部」における「低粘着性」とは、非粘着（タックを有しない）か、或いは、凸部２２が粘着剤層２１よりも低タックであることを意味する。図６は図５の粘着シート１０の被着体５０への貼付作業時の状態変化を説明するための粘着シートと被着体の概略断面図である。位置調整機能を備えた粘着シートは、粘着剤層２１の表面に、低粘着性の凸部２２（以下、「低粘着性の凸部」は単に「凸部」とも略称する）が部分的に設けられているので、粘着シート１０が被着体５０の表面に載置された状態（非加圧の状態）では、図６（Ａ）に示されるように、低粘着性の凸部２２が被着体５０に当接し、粘着剤層２１が被着体５０に実質的に接触しないので、被着体５０の表面上で粘着シート１０を容易に移動させることができる。また、被着体５０の表面に載置された粘着シート１０が微弱な圧力で加圧されたときは、図６（Ｂ）に示されるように、低粘着性の凸部２２の一部が粘着剤層２１内に埋没することから、粘着剤層２１の表面から低粘着性の凸部２２が露出した状態で粘着剤層２１の一部が被着体５０に接触し（図６（Ｂ）中、粘着剤層２１と被着体５０の接触領域は図示していない。）、低い接着力で粘着シートが被着体５０に接着する。このため、被着体５０に粘着シート１０を微弱な圧力で加圧して被着体５０に仮止めした後（低い接着力で粘着シートを貼付けた後）、被着体５０から粘着シート１０を容易に剥離することができ、また、剥離後は低粘着性の凸部２２が露出しているので、被着体５０の表面上で粘着シート１０を比較的容易に移動させることができる。図６（Ｃ）は、被着体５０の表面に載置された粘着シート１０に十分な圧力を加えて被着体５０に粘着シート１０を接着させた状態である。図６（Ｃ）に示されるように、粘着シート１０に加えられた十分な圧力により低粘着性の凸部２２はその全体が粘着剤層２１内に埋没するため、粘着シート１０が被着体５０に十分な接着力で接着される。このように位置調整機能を備えた粘着シート１０は、被着体５０への接着位置を最終的に決定するまでは、被着体５０上で容易に位置調整することができ、位置調整終了後は、被着体に十分な接着力で接着させることができる。
【００３０】
本発明のセパレーター１における基材２には、セパレーターを適用する粘着シートの用途、粘着層の形態等に応じて、樹脂（天然樹脂、合成樹脂）、ゴム、紙、金属又はこれらなる群から選択される２種以上の複合材料等の種々の材料を適用することができる。また、本発明のセパレーター１は、セパレーターにクッション性を付与する観点から、基材２の少なくとも一部を多孔質フィルムで構成するのが好ましい。また、基材２は単層体であっても多層体であってもよいが、上記第２の特徴を有するセパレーターの調製のしやすさから、多層体が好ましい。
【００３１】
基材２が多層体の場合、主体層２Ａの一方の片面に薄厚層２Ｂが設けられた二層体（図３（Ａ））や主体層２Ａの両面に薄厚層２Ｂが設けられた三層体（図３（Ｂ））が好ましく、より好ましくは二層体である。二層体または三層体の場合、主体層２Ａを多孔質フィルムで構成するのが好ましい。なお、三層体の場合、主体層２Ａの両面に設ける２つの薄厚層２Ｂの互いの構成材料、厚さ等を相違させることで、上記第２の特徴を有するセパレーターが得られやすい。
【００３２】
主体層２Ａに適用する多孔質フィルムとしては、（１）ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ナイロン、サラン（商品名）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、及びアイオノマーからなる群から選択される１種又は２種以上の樹脂を成分とする中実のフィルムに機械的に穿孔処理を施したフィルム；（２）ポリオレフィン発泡体（例えば、非架橋ポリエチレン発泡体、架橋ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）を成分とする発泡体等）、ポリエステル発泡体（例えば、ポリエチレンテレフタレート発泡体等）、ウレタン発泡体（例えば、軟質ウレタンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ウレタン変性ポリイソシアヌレートフォーム、ポリイソシアヌレートフォーム等）等の樹脂発泡体フィルム；（３）エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレンターポリマー、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、アクリル系ゴム、ポリウレタン系ゴム、ポリアミド系ゴム、天然ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンゴム、スチレン・イソプレン・スチレンゴム、スチレン・エチレン・ブタジエンゴム、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンゴム、及びスチレン・イソプレン・プロピレン・スチレンゴムからなる群から選択される１種又は２種以上のゴムをゴム成分とする加硫ゴム発泡体フィルム等のゴム系発泡体フィルム等；が挙げられる。また、（４）紙、織布、不織布（例えば、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）不織布等）等も多孔質フィルムに包含される。
【００３３】
樹脂発泡体フィルムやゴム系発泡体フィルムには市販品を使用することができる。また、ゴム系発泡体フィルムには、例えば、特開２００１−１３９７１５号公報に記載された、ゴムに、加硫剤、アゾジカルボンアミド、尿素系発泡助剤及び４０℃での動粘度が１〜１０００mm２／秒で、かつ引火点が２００℃以下のプロセスオイルを配合した混合物、或いは、加硫剤、アゾジカルボンアミド、尿素系発泡助剤及び４０℃での動粘度が１〜１０００mm２／秒で、かつ引火点が２００℃以下のプロセスオイルとともに、必要に応じて、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルの如きアクリル系ポリマー、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエステル、塩素化ポリエチレン、ウレタン系ポリマー、スチレン系ポリマー、シリコーン系ポリマー、エポキシ系樹脂等の非ゴム系ポリマーをさらに配合した混合物の加硫発泡成形体であるゴム系発泡体フィルムを使用することができる。
【００３４】
基材２のより好ましい実施形態としては、図３（Ａ）に示す二層体または図３（Ｂ）に示す三層体において、主体層２Ａを構成する多孔質フィルムとして、上記（２）の樹脂発泡体フィルム、または、上記（３）のゴム系発泡体フィルムを使用し、薄厚層２Ｂとして、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等）；ポリアミド（例えば、ナイロン等）；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）；ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）；ポリ塩化ビニリデン；ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン（高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン）、ポリプロピレン、リアクターＴＰＯ、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等）；ポリイミド（ＰＩ）；フッ素樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン等）；セロハン及びアイオノマー樹脂（例えば、ポリエチレンユニット（Ｅ）とアクリル酸ユニット（Ａ）を有するポリマーを金属（Ｍ）で架橋した樹脂）からなる群から選択される１種又は２種以上の樹脂から形成された中実フィルムを使用したものを挙げることができる。なお、中実フィルムは、ポリオレフィン中実フィルムが好ましく、より好ましくは高密度ポリエチレン中実フィルム、低密度ポリエチレン中実フィルムある。また、薄厚層２Ｂに、中実フィルムの代わりにスキン層を適用することができる。スキン層とは、主体層２Ａを構成する多孔質フィルムである上記（２）の樹脂発泡体フィルムや上記（３）ゴム系発泡体フィルムの表面に形成された、樹脂発泡体フィルム又はゴム系発泡体フィルムの表面の所定の厚さ部分を該所定の厚さ部分以外のフィルムの開孔率よりも小さい開孔率に加工した薄層である。なお、「開孔率」とは、樹脂発泡体フィルム又はゴム系発泡体フィルムの厚み方向と垂直な平面での薄層の面積中に占める微細孔の面積率である。スキン層の開孔率は、樹脂発泡体フィルム又はゴム系発泡体フィルムのクッション性の維持の観点から１０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。
【００３５】
スキン層は、通常、樹脂発泡体フィルムやゴム系発泡体フィルムの表面の所定厚さ部分を溶融することによって形成される。例えば、フィルムの融点よりも５〜２０℃程度低い温度に設定した加熱ロールを用い、加熱ロールの回転速度をフィルムの走行速度よりも低減させることによって、フィルムの加熱ロールの接触面側にスキン層を形成することができる。
【００３６】
かかる二層体または三層体において、主体層２Ａの厚さは、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、５００μｍ以上がさらに一層好ましい。また、５０００μｍ以下が好ましく、１５００μｍ以下がより好ましく、１０００μｍ以下がさらに一層好ましい。また、薄厚層２Ｂの厚さは、２００μｍ以下が好ましく、８０μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下がさらに一層好ましい。また、１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに一層好ましい。
【００３７】
本発明のセパレーター１を、位置調整機能を備えた粘着シート用のセパレーターとして使用する場合、セパレーターの圧縮弾性率が１ＭＰａ以下であることが好ましい。位置調整機能を備えた粘着シート１０の粘着剤層２１の表面を覆うセパレーター１の圧縮弾性率が１ＭＰａ以下であると、セパレーター１が粘着シート１０とともに巻回されてロールにされて、保管され、巻き締りによる圧力が粘着シート１０に加わっても、図４に示されるように、セパレーター１によって粘着剤層２１の表面に設けられた低粘着性の凸部２２に対する応力集中が緩和されるため、凸部２２が潰れたり、粘着剤層２１に埋め込まれて、凸部２２の突出高さが著しく減少してしまうのを防止することができる。セパレーター１の圧縮弾性率は０．７ＭＰａ以下であることがより好ましく、特に好ましくは０．５ＭＰａ以下である。
【００３８】
なお、位置調整機能を備えた粘着シート１０において、粘着シートの被着体への仮り止めや、粘着シートを加圧して粘着シートを被着体に接着（本接着）する際の粘着シートの接着性を良好にする観点から、低粘着性の凸部２２の突出高さは２００μｍ以下であることが好ましいので、本発明のセパレーター１を位置調整機能を備えた粘着シート用のセパレーターとして使用する場合、圧縮弾性率が１ＭＰａ以下であるとともに、２００μｍ圧縮時の圧縮応力が０．１ＭＰａ以下であり、かつ、該圧縮後の圧縮回復時の変形量２００μｍにおける圧縮応力が０．０５ＭＰａ以下を示すものがより好ましい。セパレーター１の圧縮量及び圧縮回復時の変形量を低粘着性の凸部２２の突出高さの好適範囲の最大の突出高さ（２００μｍ）に対応させたときの圧縮応力が十分に小さければ、低粘着性の凸部２２の突出高さが２００μｍ以下の場合には、粘着シートの巻き締りによる圧力によって低粘着性の凸部２２に作用する応力が十分に緩和されて、凸部２２の潰れや凸部２２の粘着剤層２１への埋入をより高いレべルで防止することができるためである。
【００３９】
また、主体層２Ａを構成する多孔質フィルム（樹脂発泡体フィルム、ゴム系発泡体フィルム等）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２（２００５）に準拠して測定される見かけ密度が５００ｋｇ／ｍ３以下であるのが好ましく、２００ｋｇ／ｍ３以下であるのがより好ましく、１００ｋｇ／ｍ３以下であるのがさらに一層好ましい。多孔質フィルム（樹脂発泡体フィルム、ゴム系発泡体フィルム等）がかかる見かけ密度を有するものであれば、（ａ）圧縮弾性率が１ＭＰａ以下のセパレーター、（ｂ）圧縮弾性率が１ＭＰａ以下、２００μｍ圧縮時の圧縮応力が０．１ＭＰａ以下、２００μｍ圧縮後の圧縮回復時の変形量２００μｍにおける圧縮応力が０．０５ＭＰａ以下のセパレーターが得られやすい。なお、多孔質フィルム（樹脂発泡体フィルム、ゴム系発泡体フィルム等）の見かけ密度は凸部２２の潰れや凸部２２の粘着剤層２１への埋入を防止するための弾性を付与する観点から、１ｋｇ／ｍ３以上が好ましく、１０ｋｇ／ｍ３以上がより好ましい。
【００４０】
また、主体層２Ａを構成する多孔質フィルム（樹脂発泡体フィルム、ゴム系発泡体フィルム等）は、微細孔の平均長径が１０〜１０００μｍの範囲にあり、平均短径が１０〜１０００μｍの範囲にあるものが好適である。また、樹脂発泡体フィルム、ゴム系発泡体フィルム等の開孔率（発泡体フィルムがその表面の所定厚さ部分をスキン層に加工したものである場合は、ここでいう「開孔率」は発泡体フィルムの表面の所定厚さ部分（スキン層）以外の部分の開口率を指す。）は、セパレーターの柔軟性の観点から５０〜９９％が好ましく、より好ましくは６０〜９８％である。
【００４１】
主体層２Ａの一方の片面に薄厚層２Ｂが設けられた二層体（図３（Ａ））や主体層２Ａの両面に薄厚層２Ｂが設けられた三層体（図３（Ｂ））からなる基材２は、例えば、熱プレス機による熱プレス加工やロール・ツー・ロールでの連続熱ラミネート加工等の積層フィルムの常法の製法により、主体層２Ａとなる樹脂発泡体フィルムやゴム系発泡体フィルムの片面または両面に薄厚層２Ｂとなる中実フィルムをラミネートすることによって製造される。
【００４２】
本発明のセパレーターにおける基材２の少なくとも片面に形成される離型層３は、特に限定されず、例えば、フッ素系剥離剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤またはシリコーン系剥離剤等の公知の剥離剤により形成された離型層であってよい。中でも、シリコーン系剥離剤で形成された離型層が好ましく、剥離剤の硬化方法としては、紫外線照射や電子線照射等の硬化方法を用いるのが好ましい。さらに、シリコーン系剥離剤の中でもカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤が好ましい。カチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤は、カチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）とオニウム塩系光開始剤を含む混合物であるが、オニウム塩系光開始剤がホウ素系光開始剤からなるものが特に好ましく、このようなオニウム塩系光開始剤がホウ素系光開始剤からなるカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を使用することで特に良好な剥離性（離型性）が得られる。カチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）は、１分子中に少なくとも２個のエポキシ官能基を有するものであって、直鎖状のもの、分岐鎖状のものまたはこれらの混合物であってもよい。ポリオルガノシロキサンに含有されるエポキシ官能基の種類は特に制限されないが、オニウム塩系光開始剤によって開環カチオン重合が進行するものであればよい。具体的には、γ−グリシジルオキシプロピル基、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル基、β−（４−メチル−３，４エポキシシクロヘキシル）プロピル基等が例示できる。かかるカチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）は上市されており、市販品を使用することができる。例えば、東芝シリコーン社製のＵＶ９３１５、ＵＶ９４３０、ＵＶ９３００、ＴＰＲ６５００、ＴＰＲ６５０１等、信越化学工業社製のＸ−６２−７６２２、Ｘ−６２−７６２９、Ｘ−６２−７６５５、Ｘ−６２−７６６０，Ｘ−６２−７６３４Ａ等、荒川化学社製のＰｏｌｙ２００、Ｐｏｌｙ２０１、ＲＣＡ２００、ＲＣＡ２５０、ＲＣＡ２５１等を挙げることができる。
【００４３】
また、シリコーン系剥離剤には、熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤（熱硬化性付加型ポリシロキサン系剥離剤）を使用することもできる。熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤は、分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサン（アルケニル基含有シリコーン）及び分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサンを必須の構成成分とする。
【００４４】
上記分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサンとしては、中でも、分子中にアルケニル基を２個以上有しているポリオルガノシロキサンが好ましい。上記アルケニル基としては、例えば、ビニル基（エテニル基）、アリル基（２−プロペニル基）、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等が挙げられる。なお、上記アルケニル基は、通常、主鎖又は骨格を形成しているポリオルガノシロキサンのケイ素原子（例えば、末端のケイ素原子や、主鎖内部のケイ素原子等）に結合している。 
【００４５】
また、上記主鎖又は骨格を形成しているポリオルガノシロキサンとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリメチルエチルシロキサン等のポリアルキルアルキルシロキサン（ポリジアルキルシロキサン）や、ポリアルキルアリールシロキサンの他、ケイ素原子含有モノマー成分が複数種用いられている共重合体［例えば、ポリ（ジメチルシロキサン−ジエチルシロキサン）等］等が挙げられる。中でも、ポリジメチルシロキサンが好適である。即ち、分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサンとしては、具体的には、ビニル基、ヘキセニル基等を官能基として有するポリジメチルシロキサンが好ましく例示される。
【００４６】
上記分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサン架橋剤は、分子中にケイ素原子に結合している水素原子（特に、Ｓｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子）を有しているポリオルガノシロキサンであり、特に分子中にＳｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリオルガノシロキサンが好ましい。上記Ｓｉ−Ｈ結合を有するケイ素原子としては、主鎖中のケイ素原子、側鎖中のケイ素原子のいずれであってもよく、すなわち、主鎖の構成単位として含まれていてもよく、あるいは、側鎖の構成単位として含まれていてもよい。なお、Ｓｉ−Ｈ結合のケイ素原子の数は、２個以上であれば特に制限されない。上記分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサン架橋剤としては、具体的には、ポリメチルハイドロジェンシロキサンやポリ（ジメチルシロキサン−メチルハイドロジェンシロキサン）等が好適である。 
【００４７】
熱硬化型シリコーン系剥離剤には、前記熱硬化型シリコーン系樹脂とともに、室温における保存安定性を付与するために反応抑制剤（反応遅延剤）が用いられていてもよい。該反応抑制剤としては、例えば、剥離剤として熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤が用いられている場合、具体的には、例えば、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール、３−メチル−１−ペンテン−３−オール、３−メチル−３−ペンテン−１−イン、３，５−ジメチル−３−ヘキセン−１−イン等が挙げられる。
【００４８】
また、熱硬化型シリコーン系剥離剤には、上記成分の他にも必要に応じて、剥離コントロール剤等が用いられていてもよい。具体的には、ＭＱレジン等の剥離コントロール剤、アルケニル基又はヒドロシリル基を有しないポリオルガノシロキサン（トリメチルシロキシ基末端封鎖ポリジメチルシロキサン等）等が添加されていてもよい。これらの成分の剥離剤中の含有量は、特に限定されないが、固形分全体に対して、１〜３０重量％が好ましい。
【００４９】
熱硬化型シリコーン系剥離剤は通常硬化触媒を含む。硬化触媒は熱硬化性付加型シリコーン用の触媒として一般的に用いられる白金系触媒を用いることが好ましい。中でも、塩化白金酸、白金のオレフィン錯体、塩化白金酸のオレフィン錯体から選ばれた少なくとも１つの白金系触媒が好ましい。硬化触媒はそのまま、又は溶剤に溶解又は分散した形態で使用できる。 
【００５０】
硬化触媒の配合量（固形分）は、熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部（樹脂分）に対して、０．０５〜０．５５重量部が好ましく、０．０６〜０．５０重量部がさらに好ましい。前記硬化触媒の配合量が０．０５重量部未満であると硬化速度が遅くなり、０．５５重量部を超えるとポットライフが著しく短くなる。
【００５１】
本発明において、離型層を設ける際に用いられる剥離剤を含む塗工液には、塗工性を向上させるため、通常、有機溶剤が使用される。該有機溶剤としては、特に制限されず、例えば、シクロヘキサン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族又は脂環式炭化水素系溶剤；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶剤；酢酸エチル、酢酸メチル等のエステル系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤；メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコール系溶剤等が使用できる。これらの有機溶剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を混合使用してもよい。 
【００５２】
本発明のセパレーターにおいて、離型層３の厚さは、優れた剥離性（離型性）および厚みムラの抑制（離型層の安定形成）の観点から０．００１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．０３〜５μｍであり、特に好ましくは０．１〜１μｍである。
【００５３】
本発明のセパレーターは、実際に、粘着シートの粘着剤層の保護のために使用するまでは、コア芯に巻き取ったロールにして保管される。このセパレーターロールは、通常、ロール・ツー・ロールで製造される。すなわち、基材となるフィルムのロールから繰り出されたフィルムを搬送しつつ、フィルムの少なくとも片面に剥離剤による離型層を形成し（すなわち、剥離剤を含む塗工液の塗工と乾燥が行われ）、離型層が形成されたフィルム（セパレーター）が巻き取り装置でコア芯に巻き取られて、セパレーターロールが製造される。コア芯の外径は特に限定はされないが一般的には、１〜３インチ程度であり、セパレーターの巻き取り張力は特に限定はされないが一般的には３０〜２００Ｎ／６００ｍｍ程度であり、巻き取り速度は特に限定はされないが一般的には３０〜１００ｍ／ｍｉｎ程度である。
【００５４】
以下、位置調整機能を備えた粘着シートについて詳しく説明する。
位置調整機能を備えた粘着シート１０の粘着剤層２１は、感圧性粘着剤を主成分として含有する感圧性粘着剤層である。感圧性粘着剤（以下、単に「粘着剤」とも略称する）としては、特に限定されるものではなく、例えば、粘着剤を構成するベースポリマーの種類によって、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられ、これら公知の粘着剤の中から適宜選択することができる。なかでも、アクリル系粘着剤は、耐熱性、耐候性等種々の特性に優れ、アクリル系重合体を構成するモノマー成分の種類等を選択することにより、所望の特性を発現させることが可能であるため、好適に使用することができる。
【００５５】
アクリル系粘着剤は、通常、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主モノマー成分として構成されるベースポリマーによって形成される。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等の（メタ）アクリル酸Ｃ１−２０アルキルエステル（好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ２−１２アルキルエステル、さらに好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ2−８アルキルエステル）等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは１種又は２種以上を選択して使用することができる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」を意味する。
【００５６】
アクリル系重合体は、凝集力、耐熱性、架橋性等の改質を目的として、必要に応じて（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な他の単量体成分に対応する単位を含んでいてもよい。このような単量体成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等のカルボキシル基含有モノマー；（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸等のスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロキシエチルアクロイルホスフェート等のリン酸基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミド等の（Ｎ−置換）アミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸アミノアルキル系モノマー；（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル系モノマー；Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−イソプロピルマレイミド、Ｎ−ラウリルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド系モノマー；Ｎ−メチルイタコンイミド、Ｎ−エチルイタコンイミド、Ｎ−ブチルイタコンイミド、Ｎ−オクチルイタコンイミド、Ｎ−２−エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ−シクロヘキシルイタコンイミド、Ｎ−ラウリルイタコンイミド等のイタコンイミド系モノマー；Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミド等のスクシンイミド系モノマー；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、メチルビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルピペリドン、ビニルピリミジン、ビニルピペラジン、ビニルピラジン、ビニルピロール、ビニルイミダゾール、ビニルオキサゾール、ビニルモルホリン、Ｎ−ビニルカルボン酸アミド類、スチレン、α−メチルスチレン、Ｎ−ビニルカプロラクタム等のビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノアクリレート系モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル等のエポキシ基含有アクリル系モノマー；（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシエチルグリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコール等のグリコール系アクリルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリ���ート等の複素環、ハロゲン原子、ケイ素原子等を有するアクリル酸エステル系モノマー；ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ジビニルベンゼン、ブチルジ（メタ）アクリレート、ヘキシルジ（メタ）アクリレート等の多官能モノマー；イソプレン、ジブタジエン、イソブチレン等のオレフィン系モノマー；ビニルエーテル等のビニルエーテル系モノマー等が挙げられる。これらの単量体成分は１種又は２種以上を使用することができる。
【００５７】
アクリル系共重合体は、上述の（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、必要に応じてその他の単量体を公知適宜な方法により重合に付すことにより製造できる。アクリル系共重合体の分子量等は特に制限されず、例えば、重量平均分子量１０００００〜２００００００、好ましくは１５００００〜１００００００、さらに好ましくは３０００００〜１００００００の範囲であるものを使用できる。
【００５８】
粘着剤は、ベースポリマーとしてカルボキシル基等の酸性基を有するポリマーを使用し、中和剤を添加してベースポリマー中の酸性基の全部又は一部を中和することにより親水性を付与した親水性粘着剤としてもよい。親水性粘着剤は一般に被着体への糊残りが少なく、また、糊残りが生じた場合であっても、純水で洗浄することにより簡易に除去することができる。
酸性基を有するポリマーは、ベースポリマーを調製する際に上述のカルボキシル基含有モノマー等の酸性基を有する単量体を共重合することにより得られる。
中和剤としては、例えば、モノエチルアミン、モノエタノールアミン等の１級アミン、ジエチルアミン、ジエタノールアミン等の２級アミン、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルエチレンジアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン等の３級アミン等、アルカリ性を示す有機アミノ化合物が挙げられる。
【００５９】
粘着剤は、必要に応じて架橋剤を含んでいてもよい。
架橋剤としては、例えば、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、アミン系架橋剤等の架橋剤を使用することができ、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤等を好適に使用することができる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
エポキシ系架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン、ジグリシジルアニリン、１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−グリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビタンポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエステル、トリグリシジル−トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、レゾルシンジグリシジルエーテル、ビスフェノール−Ｓ−ジグリシジルエーテル、分子内にエポキシ基を２つ以上有するエポキシ樹脂等が挙げられる。
イソシアネート系架橋剤としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，４−ブチレンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等の低級脂肪族ポリイソシアネート類；シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加キシレンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート類；２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート類等が挙げられる。
【００６０】
粘着剤層２１は、可塑剤、安定剤、フィラー滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。
【００６１】
粘着剤層２１は十分なタックを発現するために、弾性率が０．０１〜１０ＭＰａであるのが好ましく、０．１〜１０ＭＰａであるのがより好ましい。
【００６２】
また、前述のとおり、位置調整機能を備えた粘着シート１０は加圧時に低粘着性の凸部２２が粘着剤層２１内に埋め込まれた状態になり、粘着剤層２１が被着体５０に接触して接着力が発現する構成になっている。従って、粘着剤層２１の弾性率と低粘着性の凸部２２の弾性率の関係が重要になる。後述のとおり、低粘着性の凸部２２は位置調整機能を発揮するためには、被着体との接触状態において、自体が変形しないことが必要であり、そのために０．１ＭＰａ以上の弾性率を有する。粘着剤層２１の弾性率が０．０１〜１０ＭＰａであると、低粘着性の凸部２２の弾性率（０．１ＭＰａ以上）とのバランスを保ちつつ、位置調整機能と接着性の双方に関して良好な結果が得られる。なお、粘着シートの粘着剤層の弾性率は下記の方法で測定される。
【００６３】
粘着剤層２１の厚さは特に制限されないが、好ましくは１０〜１０００μｍ、より好ましくは５０〜５００μｍ、特に好ましくは７０〜２５０μｍである。粘着剤層の厚さが上記の好ましい範囲内であると、低粘着性の凸部２２による位置調整機能を維持しつつ、位置調整後の粘着シートの加圧接着時に十分な接着力にて粘着シートを被着体に接着することができる。
【００６４】
図５に示した位置調整機能を備えた粘着シート１０では、低粘着性の凸部２２が粘着剤層２１の表面にドット状に設けられている。また、図７、８は他の例の位置調整機能を備えた粘着シートの要部平面図であり、これらの例では、低粘着性の凸部２２は、ストライプ状、格子状にそれぞれ設けられている。位置調整機能を備えた粘着シート１０において、低粘着性の凸部２２は、粘着剤層２１の表面全体に一様なパターンで設けられていればよく、パターンの形状は特に限定されないが、パターン形成のしやすさの観点から、ドット状、ストライプ状、格子状、網状等が好ましい。なお、ここでいう、「格子状」と「網状」は、「格子状」が孔部（凸部の非存在部分）の平面形状が正方形や長方形になる凸部のパターンであり、「網状」が孔部（凸部の非存在部分）の平面形状が正方形及び長方形以外の形状になる凸部のパターンである点で相違する。凸部が網状の場合、孔部（凸部の非存在部分）の形状は、全て同じであってもよく、また孔部ごとに異なっていてもよいが、全て同じであるのが好ましい。
【００６５】
凸部がドット状のパターンである場合、個々のドット（凸部）の平面形状は、三角形、四角形（例えば、正方形、長方形、ひし形、台形等）、円形（例えば、真円、真円に近い円、楕円形状等）、長円形、正多角形（正方形等）、星形等の種々の形状であってよく、また、ドットの配列形態は特に限定はされないが、正方行列状、千鳥状等が好ましい。なお、第１例（図５）の粘着シート１０では、平面形状が円形のドット（凸部２２）が千鳥状に配列されている。
【００６６】
凸部２２がドット状のパターンである場合、ドット（凸部２２）の平面面積は０．００７〜２０ｍｍ２が好ましく、０．２〜１．８ｍｍ２がより好ましい。なお、ドット（凸部２２）の平面面積は全てのドット（凸部２２）で同じであってもよいし、ドット（凸部２２）ごとに異なっていてもよいが、全てのドット（凸部２２）で同じであるのが好ましい。また、隣接するドット（凸部２２）間のピッチ（中心点間の距離）は０．１〜５ｍｍが好ましく、０．２〜２ｍｍがより好ましい。
なお、ドット（凸部２２）が千鳥状に配列されている場合（図９）、ドット（凸部２２）間のピッチは図５中のＤ１とＤ２である。
【００６７】
凸部２２がストライプ状のパターンの場合、個々の線部（凸部）の幅は０．１〜５ｍｍが好ましく、０．２〜２ｍｍがより好ましい。また、隣接する線部（凸部）間のスペース部の幅（図７中のＤ）は０．１〜５ｍｍが好ましく、０．２〜２ｍｍがより好ましい。
【００６８】
凸部２２が格子状のパターンの場合、縦、横の線部（凸部）の幅（図８中のＷ１、Ｗ２）は、それぞれ０．１〜５ｍｍが好ましく、０．２〜２ｍｍがより好ましい。また、縦、横における隣接する線部（凸部）間のピッチ（軸線間の距離（図８中のＤ１、Ｄ２））は、それぞれ０．１〜５ｍｍが好ましく、０．２〜２ｍｍがより好ましい。
【００６９】
なお、上記凸部２２の平面面積、幅等は、粘着剤層２１の表面の鉛直上方から粘着剤層２１の表面を見たときの凸部２２の最大の面積となる部分の面積、凸部２２の最大の幅となる部分の幅である。また、上記凸部２２は被着体５０と接触する先端は平坦面であっても非平坦面であってもよい。
【００７０】
低粘着性の凸部２２の粘着剤層２１表面からの突出高さは、好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは１５０μｍ以下であり、特に好ましくは１３０μｍ以下である。また、好ましくは１μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。突出高さが２００μｍを超える場合、粘着シートの粘着性や接着力が不十分となる可能性があり、突出高さが１μｍ未満では、低粘着性の凸部２２による位置調整機能が不十分になる可能性がある。
【００７１】
また、凸部２２の突出高さは、粘着剤層２１の厚さを基準にした場合、粘着剤層２１の厚さの３〜１００％であることが好ましく、より好ましくは１０〜１００％である。凸部２２の突出高さが粘着剤層２１の突出高さの３％未満であると、粘着シートの位置調整機能が不十分となる可能性があり、逆に凸部の厚さが粘着剤層の厚さの１００％を超えると、粘着シートの粘着性や接着力が不十分となる可能性がある。
【００７２】
粘着剤層２１の表面における低粘着性の凸部２２の占有率（［凸部２２の総面積／粘着剤層表面全体の面積］×１００（％））は、粘着シート１の接着性と低摩擦性（すなわち、被着体上での易移動性）の観点から３０〜９０％が好ましく、好ましくは４０〜８０％である。
【００７３】
低粘着性の凸部２２の構成材料は、粘着剤層２１を構成する粘着剤の種類に応じて選択することができる。すなわち、非粘着（タックを有しない）か、或いは、粘着剤層２１よりも低タックであり、粘着剤層２１に不溶であり、形状保持性を有するものであれば、いかなるものでも使用することができる。例えば、ガラス粉、ガラス繊維、シリカビーズ、酸化アルミニウムビーズ、金属繊維、金属網（ネット）等の無機材料や、合成樹脂ビーズ、合成樹脂バルーン、天然繊維、合成樹脂繊維、天然樹脂及び／または合成樹脂の成形体（糸、網体、格子体）等の有機材料、或いは、粘着剤層２１よりも低タックの感圧性粘着剤（例えば、ゴム系、アクリル系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系等）等が挙げられる。低粘着性の凸部２２の構成材料は１種または２種以上を使用することができる。
【００７４】
なお、低粘着性の凸部２２の構成材料が粘着剤層２１よりも低タックであるとは、低粘着性の凸部２２の構成材料により、ナノインデンターにより測定した弾性率が、粘着剤層２１の弾性率より大きいことである。
【００７５】
低粘着性の凸部２２が安定な位置調整機能を発揮するためには、被着体との接触状態において、自体が変形しにくいこと（＝低タック）が重要であり、そのために、凸部２２は弾性率が０．１ＭＰａ以上であることが好ましく、５ＭＰａ以上であることがさらに一層好ましい。凸部２２の弾性率は以下の方法で測定される。
【００７６】
＜粘着剤層２１及び凸部２２の弾性率の測定方法＞
図１０を参照して、粘着剤層２１及び凸部２２の弾性率の測定方法を説明する。
ここでいう弾性率とは、ナノインデンターHYSITRON社製「TriboScope」を用いたナノインデンテーション試験によって得られる複合弾性率である。ナノインデンテーション試験は、バーコビッチ圧子（三角錐のダイヤモンド製圧子）を徐々に荷重Ｐをかけて所定の最大荷重Ｐｍａｘとなるまで被検体に押し込む過程（以下、負荷過程）、最大荷重Ｐｍａｘで一定時間保持する過程（以下、保持過程）、保持後、徐々に除荷して荷重Ｐが０になるまで引き抜く過程（以下、除荷過程）において得られる、圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係から、被検体の弾性的性質を測定する試験である。押し込み深さｈは、圧子の先端と初期状態の被検材表面（圧子を押し込む前の被検材表面）との距離を意味し、圧子が被検材の表面に初めて接触した位置を基準とした圧子の変位量に相当する。
【００７７】
凸部２２及び粘着剤層２１の弾性率は、上記のナノインデンテーション試験によって得られる圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係に基づき、以下の式（１）によって算出される。
Ｅｒ＝１／β・Ｓ／２・（π／Ａ）１／２・・・（１）
ここで、上記の式（１）において、Ｅｒは弾性率を、βは圧子形状により決定される定数であり、バーコビッチ型圧子の場合β＝１．０３４を用いる。Ｓは接触剛性率を、πは円周率を、Ａは圧子と被検材表面との接触射影面積を示す。
【００７８】
圧子を被検材（粘着シート）の粘着剤層の表面に接触させることで、粘着剤層の弾性率が測定される。また、凸部の弾性率は、粘着剤層の影響を除くため、例えば、ダイヤモンド刃を取り付けたウルトラミクロトームを用いて−１００℃以下の環境下で粘着シート上の凸部のみを粘着剤層から切り出し、所定の試料台（ＳＵＳ製）に固定し、該凸部の表面に圧子を接触させることで測定される。
【００７９】
（接触剛性率）
上記接触剛性率Ｓは、上記のナノインデンテーション試験によって得られる圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係の内、除荷過程で得られる関係に基づき算出される。より具体的に説明すれば、接触剛性率Ｓは、圧子の位置が最大押し込み深さｈｍａｘ（最大荷重Ｐｍａｘをかけたときの押し込み深さ）に到達してから、保持過程の後に、除荷過程に遷移した直後の除荷曲線の傾きによって定義される。換言すれば、接触剛性率Ｓは、点（ｈｍａｘ、Ｐｍａｘ）における除荷曲線に対する接線Ｌの勾配（ｄＰ／ｄｈ）を意味する。
【００８０】
（接触射影面積）
上記接触射影面積Ａは、圧子の位置が最大押し込み深さｈｍａｘに到達したときにおける圧子と被検材表面との接触部分の面積を、圧子の押し込み方向に射影した面積を意味する。なお、この接触部分の深さ（接触深さ）をｈｃとすると、バーコビッチ圧子の場合、接触射影面積Ａは、以下の式（２）で近似できる。
Ａ＝２４．５６・ｈｃ２・・・（２）
上記の接触深さｈｃは、最大押し込み深さｈｍａｘ、最大荷重Ｐｍａｘ及び接触剛性率Ｓを用いて、以下の式（３）で表される。
ｈｃ＝ｈｍａｘ−０．７５・Ｐｍａｘ／Ｓ・・・（３）
尚、本発明におけるナノインデンテーション試験において測定と弾性率の解析はＨｙｓｔｒｏｎ社製の測定・解析ソフトTriboScan Ver.8.0.0.4を用いる。
【００８１】
（測定条件）
負荷・除荷過程の押し込み速度２００μＮ／ｓｅｃ
保持時間１５秒
最大押込み深さ（除荷過程に遷移するときの押込み深さ）０．９〜５μｍ
【００８２】
低粘着性の凸部２２の好適な一態様として、複数の凝集性粒子の集合体からなる凸部を挙げることができる。図１１は複数の凝集性粒子３０の集合体からなる凸部２２の概略側面図を示す。複数の凝集性粒子３０の集合体（凸部２２）は、上面が湾曲面からなり、平面視が円形の扁平体である。なお、凝集性粒子とは、所定の凝集力を有する粒子を意味し、粒子の集合体として把握することもできる。複数の凝集性粒子３０としては、例えば、ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群を挙げることができ、該ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群は、単一のポリマー組成の粒子からなるポリマー粒子群、及び／又は、コアとシェルでポリマー組成が異なるコアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群を含む。なお、以下の記載において、単一のポリマー組成の粒子は「非コアシェル構造ポリマー粒子」とも称する。ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群はそれ自体で凝集能力を有するので、添加剤は必ずしも必要ではないが、凸部２２の性能に影響を与えない範囲で、例えば、ポリマーエマルションにエポキシ系架橋剤やシランカップリング剤等の添加剤を加えて、ポリマー粒子群の凝集力を高めるようにしてもよい。
【００８３】
ポリマー粒子群の由来源であるポリマーエマルションは、乳化重合、すなわち、モノマーエマルションを重合することによって得られる。ポリマーエマルションにおけるモノマー成分（すなわち、モノマーエマルションを構成するモノマー）は、アクリル酸アルキルエステル及び／又はメタクリル酸アルキルエステルを含むことが好ましい。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、及びアクリル酸ラウリルから選ばれる１種または２種以上が好ましく、メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、及びメタクリル酸イソボルニルから選ばれる１種または２種以上が好ましい。また、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等のカルボキシル基含有モノマーや、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマーを含有することができる。カルボキシル基含有モノマーおよびヒドロキシル基含有モノマーはそれぞれ１種または２種以上を使用できる。
【００８４】
コアシェル構造ポリマー粒子群は、シェルの弾性率がコアの弾性率よりも高いコアシェル構造ポリマー粒子からなるものが好ましく、また、シェルの重量に対するコアの重量が８０％以下（好ましくは８０％以下、１０％以上）のコアシェル構造を有するコアシェル構造ポリマー粒子からなるものが好ましい。シェルの弾性率をコアの弾性率より高く設定することにより、コアシェル構造ポリマー粒子の摩擦力が小さくなる。従って、低粘着性の凸部２２が、シェルの弾性率をコアの弾性率よりも高く設定したコアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群により構成されることで、低粘着性の凸部２２が低摩擦性になり、低粘着性の凸部２２による位置調整機能が向上するとともに、粘着剤層２１との関係で適切な弾性率を得ることができる。
【００８５】
図１２はコアシェル構造ポリマー粒子群を構成するコアシェル構造ポリマー粒子３０の断面斜視図であり、個々のコアシェル構造ポリマー粒子３０は、コア３１がアクリル酸アルキルエステルを主たるモノマー成分とするアクリル系ポリマー（Ａ１）で構成され、シェル３２がアクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルを主たるモノマー成分とするアクリル系ポリマー（Ａ２）で構成されているのが好ましい。コアシェル構造ポリマー粒子群を構成するコアシェル構造ポリマー粒子３０は、略球状を有し、その平均粒子径「ａ」は凸部２２の最大径「Ａ」や高さ「Ｂ」を考慮して適宜変更することができる（図１１参照）。例えば、凸部２２の最大径「Ａ」や高さ「Ｂ」を考慮した凝集性粒子３０の粒子径は、水分散液（ポリマーエマルション）の粘度の観点から、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１２０ｎｍ以上であり、一方、乾燥後（すなわち、水分散液（ポリマーエマルション）から水分を除去した後）の粒子の凝集性の観点から、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。また、この場合の凸部２２の最大径「Ａ」は、凸部の形状安定性の観点から、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２５０μｍ以上であり、粘着シートの接着力の観点から、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下であり、高さ「Ｂ」は、位置調整機能の安定性の観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、接着力の観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下である。
【００８６】
＜コア＞
コア３１を構成する、アクリル酸アルキルエステルを主たるモノマー成分とするアクリル系ポリマー（Ａ１）は、アクリル酸ブチル（ＢＡ）（＝アクリル酸ｎ−ブチル）のホモポリマーであるか、或いは、アクリル酸ブチル（ＢＡ）に、アクリル酸ブチル（ＢＡ）以外のアクリル酸アルキルエステルやメタクリル酸アルキルエステルが共重合したコポリマーであるのが好ましい。
【００８７】
アクリル酸ブチル（ＢＡ）以外のアクリル酸アルキルエステルとしては、好ましくは、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリル等が挙げられ、該アクリル酸アルキルエステルは１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも、アクリル酸プロピル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等のアルキル基の炭素数が３〜９のアクリル酸アルキルエステルが好ましい。また、メタクリル酸アルキルエステルは、主にポリマーの弾性率を制御する目的で共重合される成分であり、好ましくは、アルキル基の炭素数が１〜１８のメタクリル酸アルキルエステル（例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル 酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニル等）が使用される。なかでも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸シクロヘキシル等が好ましい。該メタクリル酸アルキルエステルは１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８８】
アクリル系ポリマー（Ａ１）は、全モノマー成分中、アクリル酸アルキルエステルを６０〜１００重量％含有することが好ましく、７０〜９９．９重量％含有することがより好ましく、８０〜９９重量％含有することがさらに好ましく、８０〜９８重量％含有することが特に好ましい。
【００８９】
また、アクリル系ポリマー（Ａ１）は、粘着剤の接着性向上とエマルションへの安定性付与のために、カルボキシル基含有モノマーやヒドロキシル基含有モノマーが共重合されていてもよい。カルボキシル基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等が挙げられる。また、ヒドロキシル基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルメタクリレート等が挙げられる。カルボキシル基含有モノマーおよび／またはヒドロキシル基含有モノマーは、アクリル系ポリマー（Ａ１）を構成する全モノマー成分中、０．１〜８重量％含有することが好ましく、１〜７重量％含有することがより好ましく、２〜５重量％含有することがさらに好ましい。
【００９０】
＜シェル＞
シェルを構成するアクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルを主たるモノマー成分とするアクリル系ポリマー（Ａ２）は、全モノマー成分中、メタクリル酸アルキルエステルを３０〜９５重量％含有することが好ましく、３５〜９０重量％含有することがより好ましく、４０〜８０重量％含有することが特に好ましい。メタクリル酸アルキルエステルは、アルキル基の炭素数が１〜１８のメタクリル酸アルキルエステル（例えば、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニル等）が使用される。なかでも、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸イソボルニル等が好ましく、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）が特に好ましい。
【００９１】
また、アクリル系ポリマー（Ａ２）において、アクリル酸アルキルエステルは、主にポリマーの弾性率を制御する目的で共重合される成分であり、アルキル基の炭素数が１〜１８のアクリル酸アルキルエステルが好ましく、アクリル酸アルキルエステルは単独でまたは２種類以上を組み合わせて用いることができる。アルキル基の炭素数が１〜１８のアクリル酸アルキルエステルの具体例としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル（ＢＡ）（＝アクリル酸ｎ−ブチル）、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸イソボルニル等を例示できる。これらの中でも、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル（ＢＡ）、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等のアルキル基の炭素数が３〜９のアクリル酸アルキルエステルが好ましく、アクリル酸ブチル（ＢＡ）が特に好ましい。
【００９２】
また、アクリル系ポリマー（Ａ２）は、粘着剤の接着性向上と、エマルションへの安定性付与のために、カルボキシル基含有モノマーやヒドロキシル基含有モノマーが共重合されていてもよい。カルボキシル基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等が挙げられる。また、ヒドロキシル基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルメタクリレート等が挙げられる。カルボキシル基含有モノマーおよび／またはヒドロキシル基含有モノマーは、アクリル系ポリマー（Ａ２）を構成する全モノマー成分中、０．１〜８重量％合含有することが好ましく、１〜７重量％含有することがより好ましく、２〜５重量％含有することがさらに好ましい。
【００９３】
アクリル系ポリマー（Ａ２）はモノマー成分としてアクリル酸ブチル（ＢＡ）とメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）を含むことが好ましく、アクリル系ポリマー（Ａ２）中のアクリル酸ブチル（ＢＡ）の重量（Ｍ）に対するメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）の重量（Ｎ）の割合（Ｎ／Ｍ）である「ＭＭＡ比率（％）」は粘着シートを貼り付ける被着体や粘着剤層２１の構成材料等に応じて変更することができるが、１００％以下が好ましく、４０〜８０％がより好ましい。
【００９４】
また、コアシェル構造ポリマー粒子における、シェル３２の重量（Ｋ）に対するコア３１の重量（Ｌ）の割合（Ｌ／Ｋ）である「コアシェル比率（％）」は１００％以下が好ましく、２０〜８０％がより好ましい。
【００９５】
コアシェル構造ポリマー粒子におけるシェル３２とコア３１の重量比やコアシェル構造の詳細は、例えば、ＤＳＣ測定やＴＥＭ（３Ｄ−ＴＥＭ）法によって分析可能である。
【００９６】
コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群（コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群、非コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群）の由来源であるポリマーエマルションは、乳化重合、すなわち、モノマーエマルションを重合することによって得られる。
【００９７】
＜乳化重合＞
非コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群の由来源となるポリマーエマルションを得るための乳化重合は常法により行うことができる。すなわち、前述のモノマーとともに、乳化剤（界面活性剤）、ラジカル重合開始剤、必要に応じて連鎖移動剤等を適宜配合し、例えば、一括仕込み法（一括重合法）、モノマー滴下法、モノマーエマルション滴下法等の公知の乳化重合法にて乳化重合を行う。モノマー滴下法では、連続滴下又は分割滴下が適宜選択される。公知の乳化重合法は適宜組み合わせることができる。反応条件等は、適宜選択されるが、重合温度は、例えば、４０〜９５℃程度であるのが好ましく、重合時間は３０分間〜２４時間程度であるのが好ましい。
【００９８】
また、コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群の由来源となるポリマーエマルションを得るための乳化重合は、コアシェル構造ポリマー粒子のコアとなるポリマーを生成するための乳化重合を行い、生成したコアとなるポリマーの存在下に、シェルとなるポリマーを生成するための乳化重合を行う、多段階の乳化重合を行う。それぞれの乳化重合は常法により行なうことができ、上述の方法、条件に従えば良い。
【００９９】
一例として、コアシェル比率が５０％で、且つ、ＭＭＡ比率が５０％の凝集性粒子（コアシェル構造ポリマー粒子からなるポリマー粒子群）を製造した例を以下に示す。
【０１００】
先ず、コアシェル構造ポリマー粒子のコア３１を得るため、容器に原料として、アクリル酸ブチル（ＢＡ）１００重量部に対して、界面活性剤であるラテムルE-118B（花王（株）製)３重量部、イオン交換水２０５重量部の混合物を調製し、ホモミキサー（特殊機化工業（株）製）を用い窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌し、モノマーエマルションＡを調製した。
【０１０１】
次に、コアシェル構造ポリマー粒子のシェルを得るため、別の容器にて、原料としてアクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対して、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）５０重量部、ラテムルE-118B１重量部、イオン交換水８７．５部の混合物を調製し、ホモミキサーを用いて窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌しモノマーエマルションＢを調製した。
【０１０２】
その後、冷却管、窒素導入管、温度計、滴下設備、及び撹拌羽根を備えた反応容器に、調製したモノマーエマルションＡ)を全量仕込み、撹拌しながら反応容器を十分に窒素置換した後、反応液を６０℃まで昇温し、アクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対して水溶性アゾ重合開始剤であるV-50(和光（株）製）０．１重量部を添加して６０℃を保ちながら２時間重合して、コア層となる共重合体を得た。次いで、アクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対してV-50を０．５重量部だけ更に添加して６０℃に保ちながら、上記モノマーエマルションＢを２．５時間かけて滴下して、シェルを形成し、固形分濃度４０％のコアシェル構造ポリマー粒子を含有する水分散液を得た。得られたコアシェル構造ポリマー粒子の平均粒子径は１６０ｎｍであった。
【０１０３】
複数の凝集性粒子（ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群）３０により、凸部２２を形成する場合、例えば、粘着剤層２１の表面にディスペンサーを用いてポリマーエマルション（エマルション液）を滴下する方法や、凸部２２のパターンに対応するパターンが刻まれたグラビアロールでポリマーエマルション（エマルション液）を粘着剤層２１の表面に転写する方法、スクリーン印刷やオフセット印刷、フレキソ印刷等の一般的な印刷技術を用いて、ポリマーエマルション（エマルション液）を印刷する方法等が挙げられる。複数の凝集性粒子（ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群）における個々の粒子は、粒子の集合体となる前は略球状である。複数の凝集性粒子（ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群）の平均粒子径は、ポリマーエマルション（水分散液）の粘度の観点から、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１２０ｎｍ以上であり、一方、ポリマーエマルション（水分散液）を乾燥させた後のポリマー粒子の凝集性の観点から、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。
【０１０４】
複数の凝集性粒子（ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群）３０により形成される凸部２２の最大径（図１１中の符号Ａ）は凸部の形状安定性の観点から、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは２５０ｎｍ以上であり、加圧接着後に十分な接着力を発現するために、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下である。また、凸部２２の高さ（図１１中の符号Ｂ）は粘着シート１０の位置調整機能の安定性の観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、粘着シートの粘着性や接着力の観点から、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、特に好ましくは８０μｍ以下である。
【０１０５】
＜平均粒子径の測定＞
複数の凝集性粒子（ポリマーエマルション由来のポリマー粒子群）の平均粒子径は以下の方法で測定される。ある１つの凸部２２を形成する複数の凝集性粒子の中からランダムに抽出した数個の凝集性粒子につき、レーザー回折散乱法によって各凝集性粒子の径を測定し、測定された数個の凝集性粒子の径の中の中央に位置する値を採用する（つまり、メディアン径にて評価する）といった処理を１サイクルとして、このサイクルを数回繰り返すことによって得られた数個のメディアン径の平均値をもって平均粒子径とする。
【０１０６】
低粘着性の凸部２２の他の好適な一態様として、ポーラススクリーンからなる凸部を挙げることができる。本発明においてポーラススクリーンとは、多孔質（又は孔の開いた）シート状物のことをいう。また、ポーラススクリーンには、網状物も含まれる。
【０１０７】
ポーラススクリーンの具体例としては、特に制限されないが、例えば、プラスチックネット、繊維ネット、金属糸ネット等が挙げられる。また、例えばプラスチックシート、薄葉金属シート、織布、不織布、紙等に穿孔処理を施したもの等が挙げられる。
【０１０８】
ポーラススクリーンの孔又は網目の形状としては、上記の特性を発揮できる限り特に制限されないが、例えば、三角形、四角形（例えば、正方形、長方形、ひし形、台形等）、円形（例えば、真円、真円に近い円、楕円形状等）等が挙げられる。また、前記形状に似ている不定形状であってもよい。なお、孔又は網目の形状は、全て同じであってもよく、また孔ごとに異なっていてもよい。
【０１０９】
ポーラススクリーンの厚さとしては、上記特性を発揮する限り特に制限されないが、例えば、１０〜２００μｍが好ましく、好ましくは、５０〜１５０μｍである。厚さが１０μｍ未満であると、滑り性が悪くなる場合があり、一方２００μｍを超えると、接着性と滑り性との両立ができなくなる場合がある。
【０１１０】
ポーラススクリーンがネットである場合、その素材としては、特に制限されないが、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成樹脂（プラスチック）、天然繊維、金属繊維等が挙げられる。
【０１１１】
また、坪量は、特に制限されないが、ポーラススクリーンが貼り合わせられた粘着面における接着性と滑り性との両立という点から、１．０〜７０ｇ／ｍ２が好ましく、好ましくは２．０〜２０ｇ／ｍ２である。
【０１１２】
網目の大きさは、特に制限されないが、ポーラススクリーンが貼り合わせられた粘着面における接着性と滑り性との両立という点から、５個／インチ〜５０個／インチが好ましく、好ましくは２０個／インチ〜４０個／インチである。
【０１１３】
このようなネットの市販品としては、例えば、商品名「ネットＮＤ２０」株式会社ダイセン製等が挙げられる。
【０１１４】
ポーラススクリーンが孔を有するシートである場合、その素材としては、特に制限されないが、ポーラススクリーンが貼り合わせられた粘着面における接着性と滑り性との両立という点から、プラスチックや不織布が好ましい。
【０１１５】
ポーラススクリーンの孔の大きさとしては、上記の特性を発揮できるかぎり特に制限されず、孔の大きさが共通していてもよいし、孔ごとに異なっていてもよい。このような孔の大きさとしては、例えば、孔の最も大きい部分で、５００μｍ〜１０ｍｍ程度である。
【０１１６】
ポーラススクリーンの孔の分布は、上記の特性を発揮できるかぎり特に制限されず、一定の領域に集中していてもよいし、また全体的に分散していてもよい。
【０１１７】
ポーラススクリーンの孔部間の距離としては、特に制限されず、一定であってもよいし、一定でなくてもよい。
【０１１８】
本発明における低粘着性の凸部２２の他の好適な一態様として、固体粒子からなる凸部を挙げることができる。
【０１１９】
固体粒子の具体例としては、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、二硫化モリブデン、酸化チタン、アルミナ、シリカ、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化第一鉄、酸化第二鉄、ガラスビーズ等の無機質固体粒子；硬化ゴム、エボナイト、リグニン／フェノール樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、その他の樹脂類等の有機質固体粒子が挙げられる。固体粒子は１種または２種以上を使用できる。 
【０１２０】
また、固体粒子には、圧着圧力によって中空粒子壁が破砕されない限り、中空の固体粒子も使用できる。このような中空の固体粒子の例としては、尿素樹脂バルーン、メラミン樹脂バルーン、フェノール樹脂バルーン、ポリ塩化ビニリデンバルーン、エポキシ樹脂バルーンのような有機質バルーン；ガラスバルーン、シラスバルーン、炭素バルーン、アルミナバルーン、ケイ砂バルーンのような無機質バルーン等の圧着圧力によって中空粒子壁が破砕されない中空の固体粒子を挙げることができる。ここで「破砕されない」の語は、中空粒子壁の１部でも破損して、中空粒子の中の気体が外部に洩れることの無い意味で用いられるものである。 
【０１２１】
固体粒子は平均粒子径が１〜１００μｍであることが好ましい。固体粒子の平均粒子径は、レーザー回折・散乱法により測定することができる。具体的にはレーザー回折散乱式粒度分布測定装置により、無機充填剤の粒度分布を体積基準で作成し、そのメディアン径を平均粒径とすることで測定することができる。測定サンプルは、固体粒子を超音波により水中に分散させたものを好ましく使用することができる。
【０１２２】
位置調整機能を備えた粘着シートが片面粘着タイプの粘着シートである場合、図５に示されるように、粘着剤層２１の低粘着性の凸部２２が設けられた面とは反対側の面に支持体２３を有する。支持体２３は、特に限定はされないが、具体的には、ポリエステル（例えば、ポエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ナイロン、サラン（商品名）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、アイオノマー樹脂等の単独フィルム、金属箔、又はこれらから選ばれる２種以上のフィルムを積層したラミネートフィルム等が挙げられる。また、支持体と粘着剤層との接着性（投錨性）を向上させるために、上記材質からなる無孔性フィルムと下記の多孔性フィルムとのラミネートフィルムを支持体とし、該支持体の多孔性フィルム側に粘着剤層を形成するようにしてもよい。
【０１２３】
多孔性フィルムとしては、例えば、紙、織布、不織布（例えば、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）不織布等）、上記のフィルム（例えば、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ナイロン、サラン（商品名）、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、アイオノマー樹脂等の単独フィルム、金属箔、又はこれらから選ばれる２種以上のフィルムを積層したラミネートフィルム等）に機械的に穿孔処理したフィルム等が挙げられ、特に紙、織布、不織布（例えば、ポリエステル不織布、ポリエチレンテレフタレート不織布等）が支持体の柔軟性の点から好ましい。多孔性フィルム、例えば、織布や不織布の場合、これらの目付量を５〜３０ｇ／ｍ２とすることが投錨力の向上の点で好ましい。
【０１２４】
支持体におけるラミネートフィルムは、熱ラミネート法、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、エクストルージョン（押し出し）ラミネート法、ホットメルトラミネート、コ・エクストルージョン（共押し出し）ラミネート法等の公知のラミネートフィルムの製造方法によって製造される。
【０１２５】
支持体の厚みは、特に限定されないが、粘着シートとして一般的に用いられる、汎用性の観点から、好ましくは３〜２００μｍ、より好ましくは３〜１００μｍである。
【０１２６】
位置調整機能を備えた粘着シート１０は粘着剤層２１表面に低粘着性の凸部２２を有しているため低摩擦性であり、本接着する前は、被着体５０の面上でスムーズに移動させることができる。該粘着シート１０を被着体５０の面上で自由に移動させるには、該粘着シート１０の摩擦力は、好ましくは０．４Ｎ／ｃｍ２以下である。摩擦力が０．４Ｎ／ｃｍ２を超えると、スライドによる位置調整が困難となり、０．４Ｎ／ｃｍ２以下であるとストレス無く位置調整を行うことができる。摩擦力は被着体の面に接する低粘着性の凸部２２の摩擦力であり、該摩擦力の測定方法を、図１３を参照して、説明する。
【０１２７】
図１３中の測定対象であるサンプル１００Ａは、ＰＥＴ基材５１Ａの一方の面５１Ａ’に凸部付き粘着剤層２１の凸部２２のない側の粘着面が接着したものである。２ｃｍ四方に切断したサンプル１００Ａを、凸部２２が接するように被着体であるステンレス板（ＳＵＳ３０４ＢＡ、厚み：４００μｍ、縦１００ｍｍ、横３０ｍｍ、質量９．５ｇ）５３の上に静置する。次いで、２ｃｍ×１０ｃｍのＰＥＴ基材（導き）１５をサンプル１００Ａ上に両面粘着シート（図示せず）を用いて固定する。サンプル１００Ａの全体に略均等に力が加わるようにＰＥＴ基材５１Ａの他方の面５１Ａ”の上方に５０ｇの重り５４を載せ、重り５４を固定した状態で、サンプル１００Ａを水平方向に３００ｍｍ／分の速度で引っ張った際にかかる応力（Ｎ／ｃｍ2）を測定して摩擦力とする。重り５４の重さを５０ｇに設定するのは経験値によるものである。摩擦力は粘着シート１の位置調整機能を評価するための指標であり、粘着シート１を位置調整するに際し、ユーザは粘着シート１を被着体５０の表面（被着面）に所定の力で押し付けた状態で被着体５０の表面上で移動させることになるが、ユーザが粘着シート１の他方の面の側を操作する際に、粘着シート１から被着体５０に加わる圧力を、ここでは約１２．５ｇ／ｃｍ２程度であると仮定し、この値から逆算することにより５０ｇという値を得た。但し、５０ｇという重さは、サンプル５１Ａの重さがステンレス板５３に実質的に影響を与えないことを前提としたものであり、例えば、ＰＥＴ基材以外の支持体を使用して、その重さがステンレス板５３に実質的に影響を与えるような場合には、勿論、そのような重さを５０ｇから差し引くものとする。
【０１２８】
本発明のセパレーターは、以上説明した、位置調整機能を備えた粘着シートだけでなく、粘着剤層の表面に低粘着性の凸部を有しない、汎用形態の粘着シートのセパレーターとしても使用することができる。
【実施例】
【０１２９】
以下、実施例および比較例を示して本発明をより詳細に説明する。
［実施例１］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：０．５ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）に、片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンＴＰＲ６５００）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）した高密度ポリエチレンフィルム（厚さ１０μｍの中実フィルム）の離型処理面とは反対側の面をラミネートして、二層体からなるセパレーターを製造した。
【０１３０】
［実施例２］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：１．０ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）に、片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンＴＰＲ６５００）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）した高密度ポリエチレンフィルム（厚さ１０μｍの中実フィルム）の離型処理面とは反対側の面をラミネートして、二層体からなるセパレーターを製造した。
【０１３１】
［実施例３］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：１．０ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）に、片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンＴＰＲ６５００）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）した低密度ポリエチレンフィルム（厚さ５０μｍの中実フィルム）の離型処理面とは反対側の面をラミネートして、二層体からなるセパレーターを製造した。
【０１３２】
［実施例４］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：０．５ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）に、片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンＴＰＲ６５００）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）した低密度ポリエチレンフィルム（厚さ１０μｍの中実フィルム）の離型処理面とは反対側の面をラミネートして、二層体からなるセパレーターを製造した。
【０１３３】
［比較例１］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：０．５ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）の片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンＴＰＲ６５００）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）して、セパレーターを製造した。
【０１３４】
［比較例２］
非架橋ポリエチレン発泡体フィルム（酒井化学社製「エサノン」、フォーム層厚さ：０．５ｍｍ、見かけ密度：３４ｋｇ／ｍ３）の両面に、それぞれ、片面をカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（モメンティブ社製ＵＶ硬化型シリコーンTPR6500）で離型処理（離型層厚さ：１μｍ）した低密度ポリエチレンフィルム（厚さ５０μｍの中実フィルム）の離型処理面とは反対側の面をラミネートして、セパレーターを製造した。
【０１３５】
実施例及び比較例で作製されたセパレーターの引張特性及び圧縮特性を以下の方法で測定した。
【０１３６】
１．歪み
２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で、巾２０ｍｍ、長さ５０ｍｍの短冊状試験片を、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験機（島津製作所製小型卓  上試験機Ｅｘｔｅｓｔ）にて引張試験を行い、荷重５Ｎに到達後、荷重５Ｎで維持し、１分後のひずみを算出した。
・装置：オートグラフ（島津製作所製小型卓上試験機ＥＸｔｅｓｔ）
・試験片：巾２０ｍｍ、長さ５０ｍｍ
・引張条件：速度１０ｍｍ／ｍｉｎで５Ｎ到達後ホールド
【０１３７】
２．セパレーター分割体の見かけ弾性率
得られたセパレーターの基材（非架橋ポリエチレン発泡体フィルム）をその厚み方向で半裁した。すなわち、カミソリ刃（ＧＥＭ社製：片刃トリミングカミソリ）を用いて、基材（非架橋ポリエチレン発泡体フィルム）を、基材の厚さの略半分の厚さの２枚のフィルムにスライスしてセパレーターを２つに分割した。そして、得られた２つのセパレーター分割体（第１分割体と第２分割体）から、それぞれ、巾１０ｍｍ、長さ５０ｍｍの試験片を切り取り、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で、チャック間距離５０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験機（島津製作所製小型卓上試験機Ｅｘｔｅｓｔ）にて引張試験を行い、その時の応力−ひずみ曲線を得、応力−ひずみ曲線における引張開始直後（歪１％）の曲線の傾きから、弾性率（見かけ弾性率）を算出した。
・装置：オートグラフ（島津製作所製小型卓上試験機ＥＸｔｅｓｔ）
・試験片：巾１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ
・引張条件：速度１０ｍｍ／ｍｉｎ（歪速度１６％／ｍｉｎ）
【０１３８】
３．セパレーターの圧縮弾性率、２００μｍ圧縮時の圧縮応力、及び圧縮回復時の変形量２００μｍにおける圧縮応力（２００μｍ回復時の圧縮応力）
オートグラフ（島津製作所製小型卓上試験機ＥＸｔｅｓｔ）を用いた圧縮試験を実施した。台（ＳＵＳ製）上にセパレーター（４ｃｍ×４ｃｍ）を離型処理した面とは反対側の面を台に向けて載置し、円筒状の圧子（ＳＵＳ製）をセパレーター（４ｃｍ×４ｃｍ）の中心部に対し、離型処理面に対する垂直方向から押し付けて圧縮応力を測定し（温度：２３℃、圧子面積：１ｃｍ２、圧縮速度：１ｍｍ／ｍｉｎ）、目標応力０．１ＭＰａに到達した後、引張り方向に速度１ｍｍ／ｍｉｎで円筒状の圧子を移動することで圧縮回復させた。
【０１３９】
実施例及び比較例で作製されたセパレーターの離型層の耐破壊性及び耐シワ性を以下の方法で評価した。
【０１４０】
４．離型層の耐破壊性
（１）日東電工株式会社製の両面粘着テープ（ＴＷ−Ｙ０１）にセパレーターの離型処理面（離型層）を貼り合わせた後、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で１日保存したものから、巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片１を切り取り、（２）日東電工株式会社製の両面粘着テープ（ＴＷ−Ｙ０１）にセパレーターの離型処理面（離型層）を貼り合わせた後、６０℃・常湿下で５日保存したものから、巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片２を切り取り、２つの試験片のそれぞれについて、以下の条件で１８０°剥離強度を測定した。なお、「常湿」は相対湿度４５〜８５％（４５〜８５％ＲＨ）の範囲である。
・装置：ＴＧ−１ｋＮ（ミネベア社製）
・試験片：巾５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ
・剥離条件（剥離角度：１８０°、速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ）
【０１４１】
離型層の耐破壊性は以下の基準で評価した。
剥離力が１Ｎ／２０ｍｍ以上であるか、或いは、試験片２（６０℃・常湿下で５日保存）の剥離力が試験片１（室温・常湿下で１日保存）の剥離力の２倍以上に上昇したものは、離型層が破壊（不合格：×）と判定し、これらのいずれにも該当しない場合は、離型層の耐破壊性が良好（合格：○）と判定した。
【０１４２】
５．耐シワ性
外径３インチのコア芯に、セパレーターを巻き取り張力５０Ｎ／３０ｍｍ、巻き取り速度１ｍ／ｍｉｎで１ｍ巻取ってロールを作製し、ロール作製後１時間以上保存した後、セパレーターを繰り出し、流れ方向に対し垂直方向に入ったシワの本数をカウントした。なお、カウントするシワは、巾２ｍｍ以上、深さ２００μｍ以上のシワとし、カウントする範囲は流れ方向に２００ｍｍ、幅方向に３００ｍｍの範囲とした。
シワの本数が０本：優秀（◎）、１本：良好（〇）、２本：可（△）、３本以上：不可（×）と評価した。
【０１４３】
実施例および比較例の物性・特性及び評価結果を表１に示す。
【０１４４】
【表１】
2018065282.tif 000003
【符号の説明】
【０１４５】
１  セパレーター
１Ａ、１Ｂ  セパレーター分割体
２  基材
２ａ、２ｂ  基材の厚さの略半分の厚さのフィルム
２Ａ  主体層
２Ｂ  薄厚層
３  離型層
１０  位置調整機能を備えた粘着シート
２１  粘着剤層
２２  低粘着性の凸部
２３  支持体
【図１】
2018065282.tif 000004
【図２】
2018065282.tif 000005
【図３】
2018065282.tif 000006
【図４】
2018065282.tif 000007
【図５】
2018065282.tif 000008
【図６】
2018065282.tif 000009
【図７】
2018065282.tif 000010
【図８】
2018065282.tif 000011
【図９】
2018065282.tif 000012
【図１０】
2018065282.tif 000013
【図１１】
2018065282.tif 000014
【図１２】
2018065282.tif 000015
【図１３】
2018065282.tif 000016