(57)【要約】【課題】ブランク材をより良好な品質で効率的に製造できるようにすることである。【解決手段】実施形態に係るブランク材の製造方法は、金属の板材を工作機械のテーブルにセットするステップと、前記工作機械に取付けられたルータビットで前記板材の切出し加工又は溝加工を行うことによって自動車用又は道路標識板用のブランク材を製造するステップとを有するものである。また、実施形態に係る自動車部品の製造方法は、前記ブランク材の製造方法によって製造された自動車用のブランク材を用いて自動車部品を製造するものである。【選択図】  図１
2018065230.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属の板材を工作機械のテーブルにセットするステップと、
前記工作機械に取付けられたルータビットで前記板材の切出し加工又は溝加工を行うことによって自動車用又は道路標識板用のブランク材を製造するステップと、
を有するブランク材の製造方法。
【請求項２】
１分当たり５０００以上３００００以下の回転数で１枚刃のルータビットを回転させてアルミニウム製の板材の切出し加工又は溝加工を行う請求項１記載のブランク材の製造方法。
【請求項３】
前記ブランク材のプレス成形後における少なくとも一部の外形の形状が外形加工を行わずに目的とする被成形品の外形形状となるように余肉を設けずに前記板材の切出し加工を行って自動車用のブランク材を製造する請求項１又は２記載のブランク材の製造方法。
【請求項４】
複数の板材を重ねた状態で前記複数の板材の少なくとも一部の切出し加工又は溝加工を行う請求項１乃至３のいずれか１項に記載のブランク材の製造方法。
【請求項５】
前記テーブルにセットされた板材を押さえ付ける装置を備えた工作機械を用いて、前記ブランク材として切出される板状の部分を残材に固定するための削り代が形成されるように前記板材の切出し加工を行った後、前記押さえ付ける装置で前記板材を押さえ付けた状態で前記削り代を除去する加工を行う請求項１乃至４のいずれか１項に記載のブランク材の製造方法。
【請求項６】
真空チャック機能を有する治具を介して１枚の板材を前記テーブルにセットする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のブランク材の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載のブランク材の製造方法によって製造された自動車用のブランク材を用いて自動車部品を製造する自動車部品の製造方法。
【請求項８】
前記ブランク材のプレス加工によって前記自動車部品を製造する請求項７記載の自動車部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、ブランク材の製造方法及び自動車部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用パネル等の自動車部品の製造方法として、プレス成形加工が知られている。プレス成形前の中間素材は、ブランク材と呼ばれる。ブランク材は、プレス成形後の被成形品を概ね展開した形状となる。従って、ブランク材を製造するためには、ロール成形等によって製造された矩形の板材から、被成形品を展開した形状を有する板状の中間素材を製作することが必要となる。
【０００３】
従来のブランク材の製造方法としては、プレス打ち抜き加工の他、ロータリーシャー加工、ウオータージェット加工、レーザ加工、タレパン加工或いはサークルシャー加工等の加工法が採用されている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０９−３１４３６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
自動車部品の生産においては、大量の部品をより短時間で製造することが望まれる。具体例として、加工装置１台当たり１日につき数百枚或いは１月当たり数千枚程度製造することが要求される場合がある。
【０００６】
しかしながら、ロータリーシャー加工法では、加工装置及び切断用の型の費用が高価であり、かつ複雑な外形形状を有する部品の加工が困難であるという課題がある。また、品質面においても、加工後の切断面にダレやバリが発生したり、加工後に反りや捩れが生じる場合があるという課題がある。このため、ロータリーシャー加工法は、複雑な外形形状を有する多品種のブランク材の量産には不向きである。
【０００７】
一方、ウオータージェット加工法では、加工のための高エネルギの出力を得るために、砥粒付き高圧噴水流が必要となる。このため、砥粒と切断された金属の屑が混入した廃液の処理に費用が掛かるのみならず、安全対策や環境対策が必要になるという課題がある。また、品質面においても、砥粒により仕上げ面が粗くなるという課題がある。
【０００８】
他方、レーザ加工法では、出力エネルギの限界からアルミニウムの加工においては板厚の制限がある。また、品質面において、熱エネルギを利用して素材の切断加工を行うため、加工面に熱によって影響を受ける層が生じるという課題がある。
【０００９】
プレス打ち抜き加工においても、加工切断面が粗くなったり、歪が発生するという品質面の課題がある。
【００１０】
以上のように、従来のブランク材の製造方法には、品質面等の課題がある。これは、自動車用のブランク材に限らず、他の製品又は半製品用のブランク材の製造方法においても共通の課題である。
【００１１】
そこで、本発明は、ブランク材をより良好な品質で効率的に製造できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の実施形態に係るブランク材の製造方法は、金属の板材を工作機械のテーブルにセットするステップと、前記工作機械に取付けられたルータビットで前記板材の切出し加工又は溝加工を行うことによって自動車用又は道路標識板用のブランク材を製造するステップとを有するものである。
【００１３】
また、本発明の実施形態に係る自動車部品の製造方法は、前記ブランク材の製造方法によって製造された自動車用のブランク材を用いて自動車部品を製造するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係るブランク材の製造方法に使用されるルータ加工装置の構造例を示す斜視図。
【図２】ルータビットの構造例を示す正面図。
【図３】図２に示すルータビットの下面図。
【図４】自動車の車体パネル用のブランク材の一例を示す図。
【図５】自動車の車体パネル用のブランク材の別の一例を示す図。
【図６】自動車に搭載される圧力容器用の円形のブランク材の一例を示す図。
【図７】道路標識板用のブランク材の一例を示す図。
【図８】ブランク材として切出される板状の部分を残材に固定するための削り代を形成した例を示す図。
【図９】ブランク材の切出し加工又は溝加工に適したルータビットＴの回転数と、送り速度との関係を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の実施形態に係るブランク材の製造方法及び自動車部品の製造方法について添付図面を参照して説明する。
【００１６】
図１は本発明の実施形態に係るブランク材の製造方法に使用されるルータ加工装置の構造例を示す斜視図である。
【００１７】
ルータ加工装置１は、主として板材の切出し加工、外形トリム加工或いは溝加工を行うための工作機械である。すなわち、ルータ加工装置１は、板材の厚さ方向ではなく、板材の外周を切削することに特化した工作機械である。ルータ加工装置１は、従来から主として航空機部品用の工作機械として市販されている。
【００１８】
図１に示すように典型的なルータ加工装置１は、ブランク材の素材となる金属の板材をセットするためのテーブル２、工具を保持して回転させる主軸３並びに主軸３を移動させる移動機構４を有する。テーブル２には、必要に応じて治具を載置することができる。すなわち、治具を介して板材をテーブル２にセットすることができる。
【００１９】
治具を介して板材をテーブル２にセットする場合には、真空チャックを利用して板材をテーブル２にセットすることができる。すなわち、真空チャック機能を有する治具を介して１枚の板材をテーブル２にセットすることができる。真空チャック機能を有する治具としては、真空引き用の配管を敷設し、表面に真空引き用の格子状の溝を設けた板状の治具の他、中密度繊維板（ＭＤＦ：ｍｅｄｉｕｍ  ｄｅｎｓｉｔｙ  ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）が挙げられる。ＭＤＦは、おがくずを固めた多孔質の板である。
【００２０】
典型的なルータ加工装置１の主軸３の最大回転数は、１００００回転／分から３００００回転／分程度である。すなわち、ルータ加工装置１は、１００００回転／分から３００００回転／分程度の高速回転可能な主軸３を備えている。
【００２１】
移動機構４は、互いに直交する３軸方向に主軸３を平行移動させることができるように構成されている。このため、主軸３に取付けられる工具を用いて板材の外形トリム加工や溝加工を行うことができる。従って、ルータ加工装置１は、フライス盤の一種ということもできる。但し、ルータ加工装置１の主軸３には、ルータビットと呼ばれる高速回転及び高送り速度用の専用の切削工具が取付けられる。
【００２２】
尚、ルータ加工装置１以外の一般的なフライス盤にルータビットを取付けても同様な板材の外形トリム加工や溝加工を行うことができる。但し、ルータ加工装置１を用いれば、外形トリム加工や溝加工以外の板厚加工等に特に必要な機能が省略されているため、工作機械自体の費用を抑制することができる。
【００２３】
図２は、ルータビットの構造例を示す正面図であり、図３は図２に示すルータビットの下面図である。
【００２４】
ルータビットＴは、シャンクＴ１とブレード（切刃）Ｔ２とを有する。図示されたルータビットＴは、１枚刃でねじれ角が０°、すなわち直刃のルータビットＴであるが、ねじれ角を有するルータビットや２枚刃以上のルータビットも市販されている。但し、切粉の詰まりを回避する観点からは、１枚刃又は２枚刃のルータビットＴを使用することが実用的である。また、ねじれ角を有するルータビットの方が、切粉を良好に排出させる観点から好適である。
【００２５】
特に、ルータビットＴを高速回転させる場合には、切粉が大量に生じるため、１枚刃のルータビットＴを使用することが切粉の凝固を回避する観点から最も好ましい。換言すれば、１枚刃のルータビットＴを使用すれば切粉を良好に排出できるため、２枚刃のルータビットＴを使用する場合に比べて、回転数及び送り速度を大きくすることができる。
【００２６】
１枚刃のルータビットＴは、図３に例示されるように横断面が三日月型のブレードＴ２を有する。一方、２枚刃のルータビットＴは、横断面がＳ字型のブレードを有する。典型的なルータビットＴの直径は、６．３５ｍｍ（１／４ｉｎｃｈ）から９．５２ｍｍ（３／８ｉｎｃｈ）程度である。
【００２７】
また、ねじれ角を有するルータビットの場合には、２４°から２６°程度のねじれ角、６°から８°程度の外周すくい角、１７°から１９°程度の外周逃げ角、９°から１１°程度の底刃逃げ角が設けられる場合が多い。また、右ねじれ溝を有する右刃のルータビットが典型的である。
【００２８】
近年では、数値制御（ＮＣ：ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  ｃｏｎｔｒｏｌ）ルータ加工装置が市販されている。このため、ＮＣルータ加工装置を用いて直線的な加工はもちろん、曲線状の外形加工を自動化することができる。
【００２９】
尚、作業者による手作業を要する従来型のルータ加工装置として、ピンルータとアームルータが知られている。このため、ピンルータやアームルータを用いてもよい。ピンルータ及びアームルータは、いずれも型板（テンプレート）を用いて倣い加工を行うルータ加工装置である。
【００３０】
より具体的には、ピンルータは、ボルト等でワークを固定したテンプレートをガイド用の固定ピンに常に押付けながら、ルータビットを移動させずにワーク側を移動させてワークの輪郭加工を行うルータ加工装置である。すなわち、ピンルータは、テンプレート移動させる倣い加工によってワークの輪郭加工を行うルータ加工装置である。他方、アームルータは、倣い加工用のテンプレートがテーブルに固定されており、ルータビットを移動させて倣い加工を行うルータ加工装置である。
【００３１】
ルータビットＴによる加工対象となるブランク材の例としては、自動車用のフロントリッド、リアリッド、ルーフパネル、フロントパネル、左右サイドパネル、フロアパネル、車体フレームの補強部品、自動車に搭載する空圧機器等の圧力容器の鏡板、車輪用円板のような自動車部品の他、貫通スリットを設けることによって逆光時に太陽光で文字の判読を容易に行えるようにしたスリット付き道路標識板が挙げられる。
【００３２】
プレス成形前の展開形状を有する車体パネル等がブランク材である場合には、板厚が０．５ｍｍから１．５ｍｍ程度、最大幅が１．８ｍ（６ｆｔ）、最大長さが３．６ｍ（１２ｆｔ）程度のアルミニウムの薄板部品がブランク材となる。圧力容器の鏡板や車輪用円板がブランク材であれば、板厚が３ｍｍから６ｍｍであり、直径が０．３ｍから１ｍ程度の円形の部品がブランク材となる。
【００３３】
また、貫通スリットを有する道路標識板がブランク材である場合には、最大幅が３ｍで最大長さが４ｍ程度のフィルムベースシートにアルミニウム薄板を接着した接着アルミニウム薄板がブランク材となる。
【００３４】
ブランク材となるアルミニウムの薄板の典型例としては、主に、熱処理が施されていない５０００系のアルミニウム合金や熱処理が施された６０００系のアルミニウム合金が挙げられる。
【００３５】
自動車用のブランク材は、プレス成形の対象となる展開された外形形状を有する板材となる。一方、道路標識板用のブランク材は、文字の部分を貫通スリットで表現した板材となる。従って、ルータ加工装置１に取付けられたルータビットＴで板材の切出し加工又は溝加工を行うことによって自動車用又は道路標識板用のブランク材を製造することができる。
【００３６】
図４は、自動車の車体パネル用のブランク材の一例を示す図、図５は、自動車の車体パネル用のブランク材の別の一例を示す図、図６は自動車に搭載される圧力容器用の円形のブランク材の一例を示す図、図７は道路標識板用のブランク材の一例を示す図である。
【００３７】
量産される自動車用のブランク材の場合には、図４、図５及び図６に示すように１枚の矩形の板材から多数のブランク材を切出すことが効率化に繋がる。一方、道路標識板用のブランク材として溝加工を施した板材を製作することができる。
【００３８】
自動車用のブランク材のようにブランク材がプレス成形の対象となる場合には、ブランク材を正寸化（ネットトリム）することが材料の歩留まりの向上に繋がる。加えて、プレス成形後の外形の仕上げ加工を不要にすることができる。すなわち、プレス成形後における少なくとも一部の外形の形状が外形加工を行わずに目的とする被成形品の外形形状となるように余肉を設けずに板材の切出し加工を行って自動車用のブランク材を製造することが製造コストの低減化に繋がる。
【００３９】
図４、図５及び図６は、ブランク材を正寸化し、かつ素材からの多数のブランク材の最適な板取り（ネスティング）を行った場合の例を示している。プレス成形後の被成形品の展開形状は、コンピューター支援設計（ＣＡＤ：ｃｏｍｐｕｔｅｒ−ａｉｄｅｄ  ｄｅｓｉｇｎ）やコンピューター支援製造（ＣＡＭ：ｃｏｍｐｕｔｅｒ−ａｉｄｅｄ  ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）用の市販のソフトウェアを用いて求めることができる。また、ブランク材の最適なネスティング用のソフトウェアも市販されている。
【００４０】
特に、フロントリッド、リアリッド、ルーフパネル等の車体パネルや、円形の鏡板、車輪用円板等の圧力容器用の自動車部品は湾曲面を有するため、プレス成形後の形状を平面形状に単に展開して得られる外形形状が正寸化された板材をブランク材とすることが好適である。
【００４１】
ルータ加工装置１でブランク材の切出し加工や溝加工を行う場合には、複数の板材を重ねた状態でブランク材の切出し加工や溝加工を行うことができる。従って、複数の板材をテーブル２にセットし、複数の板材を重ねた状態でルータビットＴで複数の板材の切出し加工又は溝加工を行うことができる。これにより、一層、高効率なブランク材の製造が可能となる。
【００４２】
具体例として、ベニヤ板等の木製の治具の上面に、矩形の素材を所定の枚数だけ重ねてセットし、素材の余肉部分を固定用の木ねじ等で固定することができる。そして、複数の板状の素材を重ねてセットした治具を、テーブル２にセットすることができる。これにより、複数の板材の重ね加工が可能となる。尚、実際に厚さが１ｍｍのアルミニウムの薄板を１２枚重ねて同時に加工できることが確認された。
【００４３】
また、図１に例示されるようにテーブル２にセットされた単一又は複数の板材を押さえ付ける押付装置５を備えたルータ加工装置１が市販されている。押付装置５を用いれば、加工対象となる板材をクランプやネジ等で固定せずに板材の加工を行うことが可能となる。そこで、押付装置５を備えたルータ加工装置１を用いて、複数の板材を重ねた状態で複数の板材の少なくとも一部の切出し加工又は溝加工を行うことができる。もちろん、１枚の板材の切出し加工又は溝加工を行う場合においても、押付装置５で所望の部分を押さえ付けながら、板材の切出し加工又は溝加工を行うことができる。
【００４４】
図８は、ブランク材として切出される板状の部分を残材に固定するための削り代を形成した例を示す図である。
【００４５】
実用的な例として、図８に例示されるように、ブランク材として切出される板状の部分を残材に固定するための削り代が形成されるように板材の切出し加工を行うことができる。その後、押付装置５を用いて、板材を押さえ付けた状態で削り代を除去する加工を行うことができる。この場合においても、複数の板材の重ね加工が可能である。
【００４６】
切出し加工によって形成される溝の長さ方向における削り代の幅を数ミリメートル程度以下とすれば、押圧加工によって簡易に削り代を除去することができる。もちろん、ルータビットＴを用いた切削加工によって未加工部分として残った削り代を除去するようにしてもよい。
【００４７】
このようにルータビットＴの経路中に未加工部分として削り代を形成し、切出し加工後に削り代を除去する加工法によって、切出し加工中における板材の保持を不要とすることができる。
【００４８】
押付装置５による板材の押さえ付けは、削り代の除去加工に限らず、板材の切出し加工や溝加工中においても行うことができる。特に、複数の板材の重ね加工を行う場合には、押付装置５による板材の押さえ付けによって、ルータビットＴによる切削加工に伴う切削力による板材の浮き上がりを防止することができる。このため、板材の浮き上がりに起因するバリの発生を防止し、切断面の品質を向上させることができる。
【００４９】
加えて、ルータビットＴによる板材の切出し加工及び溝加工は切削加工であるため、レーザ加工やシェアーリング加工と比較して、良好な切断面を形成することができる。すなわち、レーザ加工やシェアーリング加工と比較して、バリの発生を低減し、高品質な切断面を形成することができる。その結果、ブランク材の正寸化が現実的となり、プレス成形後における外形加工を不要にしたり、材料の歩留まりの改善を図ることができる。
【００５０】
更に、工具としてルータビットＴを取付けたルータ加工装置１を用いてブランク材の切出し加工又は溝加工を行えば、汎用のフライス盤を用いたエンドミル等による機械加工を行う場合に比べて、高速回転による機械加工が可能となる。このため、より短時間でブランク材を切出すことができる。
【００５１】
図９はブランク材の切出し加工又は溝加工に適したルータビットＴの回転数と、送り速度との関係を示すグラフである。
【００５２】
図９において、縦軸は１枚刃のルータビットＴの回転数（回転／分）を示し、横軸は１枚刃のルータビットＴの送り速度（ｍｍ／分）を示す。切削試験を行った結果、図９に示すように、１枚刃のルータビットＴを用いてアルミニウム製のブランク材の切出し加工又は溝加工を行う場合には、１分当たり５０００以上３００００以下の回転数で１枚刃のルータビットＴを回転させてアルミニウム製の板材の切出し加工又は溝加工を行うことが切粉の詰まりを防止しつつ短時間でブランク材を製造する観点から好適な切削条件であることが確認された。
【００５３】
ルータビットＴの送り速度Ｆ（ｍｍ／分）は、１刃当たりの送りをｆ（ｍｍ）、ルータビットＴの刃数をｎ（枚）、ルータビットＴの回転数をＮ（回転／分）とすると、式（１）で表される。
Ｆ＝ｆ・ｎ・Ｎ    （１）
【００５４】
従って、１枚刃（ｎ＝１）のルータビットＴの１刃当たりの送りをｆ＝０．１（ｍｍ）として回転数Ｎを５０００（回転／分）から３００００（回転／分）まで変化させると、図９に示すように送り速度Ｆは、５００（ｍｍ／分）から３０００（ｍｍ／分）まで直線的に変化することになる。
【００５５】
一方、ルータビットＴの切削速度Ｖ（ｍ／分）は、ルータビットＴの直径をＤ（ｍｍ）、ルータビットＴの回転数をＮ（回転／分）とすると、式（２）で表される。
Ｖ＝π・Ｄ・Ｎ・１０−３    （２）
【００５６】
従って、例えば、ルータビットＴの直径Ｄが６．３５ｍｍであれば、式（２）において、直径Ｄ＝６．３５（ｍｍ）、回転数Ｎを５０００（回転／分）以上３００００（回転／分）以下として、ルータビットＴの切削速度Ｖは、１００（ｍ／分）以上６００（ｍ／分）以下となる。
【００５７】
また、複数のブランク材の重ね加工が可能であることも確認された。具体的には、重ね合わせた複数の板材の合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下であれば、良好な品質でブランク材の切出し加工又は溝加工を行えることが確認された。例えば、車体パネル用のアルミニウム製のブランク材の板厚は０．５ｍｍから１．５ｍｍ程度であるため、重ね合わせた複数のアルミニウム製の板材の合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように６枚から１２枚重ねて切削加工を行えることを確認した。
【００５８】
同様に、自動車の圧力容器用のアルミニウム製のブランク材の板厚は３ｍｍから６ｍｍ程度であるため、重ね合わせた複数のアルミニウム製の板材の合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように２枚から４枚重ねて切削加工を行えることを確認した。
【００５９】
道路標識板用のフィルムベースシートを接着したアルミニウム製のブランク材については、道路標識板の使用目的上、１個毎の生産が多い。また、典型的には、品質確保上、アルミニウム製の板材と構造物とを組立てた後にルータビットＴによる溝加工が行われる。この場合、板厚が３ｍｍ程度以下の１枚の板材を対象として溝加工を行うことが現実的である。そこで、フィルムベースシートを接着したアルミニウム製の１枚の板材の切削加工が行えることを実際に確認した。
【００６０】
一方、生産工程上、組立前の道路標識板用の板材のみを対象として溝加工を行うことも可能である。その場合、道路標識板用の複数の板材の重ね加工も可能である。道路標識板用の板材の板厚は３ｍｍ程度以下である。そこで、道路標識板用の板材を、重ね合わせた複数の板材の合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように２枚から４枚重ねて切削加工を行えることも確認した。
【００６１】
また、板厚が０．５ｍｍから１．５ｍｍの車体パネル用のアルミニウム製のブランク材を、合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように６枚から１２枚重ねて切削加工を行う場合には、送り速度Ｆを１０００（ｍｍ／分）から３０００（ｍｍ／分）の範囲とすることが品質及び加工時間の観点から好適な条件であることが確認された。
【００６２】
一方、板厚が３ｍｍから６ｍｍの自動車の圧力容器用のアルミニウム製のブランク材を、合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように２枚から４枚重ねて切削加工を行う場合には、送り速度Ｆを５００（ｍｍ／分）から１５００（ｍｍ／分）の範囲とすることが品質及び加工時間の観点から好適な条件であることが確認された。
【００６３】
また、道路標識板用のフィルムベースシートを接着したアルミニウム製のブランク材については、フィルムベースシートを接着した板材を構造物に組立てた後に１枚の板材を対象として溝加工が行われることになる。或いは、道路標識板用のフィルムベースシートを接着した板厚が３ｍｍ程度以下のブランク材を、合計の厚さＴが１２．７ｍｍ（１／２ｉｎｃｈ）以下となるように２枚から４枚重ねて切削加工を行うことになる。
【００６４】
フィルムベースシートを接着した道路標識板用のブランク材の溝加工をルータビットＴで行う場合には、重ね加工を行うか否かに関わらず、送り速度Ｆを５００（ｍｍ／分）から１０００（ｍｍ／分）の範囲とすることが品質及び加工時間の観点から好適な条件であることが確認された。すなわち、フィルムベースシートを接着した道路標識板用のブランク材の溝加工を行う場合には、フィルムベースシートのまくれを防止しつつ溝を形成することが肝要である。そして、送り速度Ｆを５００（ｍｍ／分）から１０００（ｍｍ／分）の範囲とすれば、フィルムベースシートのまくれを防止しつつ、効率的な溝加工を行えることが確認された。
【００６５】
ブランク材の生産効率は、以上のような正寸化（ネットトリム）、最適な板取り（ネスティング）、重ね加工及び適切な切削条件の設定によって向上させることができる。そして、上述したブランク材の製造方法によって製造された自動車用又は道路標識板用のブランク材を用いて自動車部品又は道路標識板を製造することができる。自動車部品がプレス成形による被成形品である場合には、ブランク材のプレス加工によって自動車部品を製造することができる。
【００６６】
（効果）
上述したブランク材の製造方法及び自動車部品の製造方法によれば、ブランク材を良好な品質で効率良く生産することが可能となる。すなわち、外形切削加工用の専用工具であるルータビットＴによる機械加工でブランク材が板材から切出されるため、従来のレーザ加工やシェアーリング加工に比べて、良好な加工切断面を有するブランク材を短時間で製造することができる。特に、複雑な形状を有するプレス成形部品を展開させた形状を有するブランク材であっても、良好な品質で短時間に製造することができる。また、複数のブランク材の重ね加工によって加工時間を飛躍的に低減させることができる。
【００６７】
一方、スリット付き道路標識板は、従来、アルミニウムの薄板にレーザ加工等でスリット孔を加工した後にフィルムベースシートを接着し、カッターナイフ等を使用した手作業でスリット孔を塞ぐフィルムベースシートを切り抜くことによって製作していた。また、アルミニウムの薄板にフィルムベースシートを接着した後に、エンドミル加工によって貫通スリットを形成しようとすると、接着フィルムのまくれが発生し、かつエンドミルにフィルムが溶着してしまうという問題があった。
【００６８】
これに対して、ルータビットＴによる機械加工でスリット付き道路標識板を製作する場合には、フィルムベースシートを接着した板材に文字を貼付けた後、太陽光を入射させる文字の部分にルータビットＴでスリットを形成することができる。このため、能率的なスリット付き道路標識板の製作が可能となる。
【００６９】
（他の実施形態）
以上、特定の実施形態について記載したが、記載された実施形態は一例に過ぎず、発明の範囲を限定するものではない。ここに記載された新規な方法及び装置は、様々な他の様式で具現化することができる。また、ここに記載された方法及び装置の様式において、発明の要旨から逸脱しない範囲で、種々の省略、置換及び変更を行うことができる。添付された請求の範囲及びその均等物は、発明の範囲及び要旨に包含されているものとして、そのような種々の様式及び変形例を含んでいる。
【符号の説明】
【００７０】
１  ルータ加工装置
２  テーブル
３  主軸
４  移動機構
５  押付装置
Ｔ  ルータビット
Ｔ１  シャンク
Ｔ２  ブレード（切刃）
【図１】
2018065230.tif 000003
【図２】
2018065230.tif 000004
【図３】
2018065230.tif 000005
【図４】
2018065230.tif 000006
【図５】
2018065230.tif 000007
【図６】
2018065230.tif 000008
【図７】
2018065230.tif 000009
【図８】
2018065230.tif 000010
【図９】
2018065230.tif 000011