(57)【要約】【課題】印刷装置に用いられることにより、サーマルヘッドの加熱条件と加圧条件とを適正化することが可能な検査媒体、及び、この検査媒体を用いてサーマルヘッドの加熱条件と加圧条件とを適正化するための検査方法を提供する。【解決手段】検査媒体５Ａは、透過性を有する膜状の第１基材５１Ａと、膜状の第２基材５１Ｂと、電極５２１を少なくとも有し、第１基材５１Ａの少なくとも一部に積層される第１中間膜５２Ａと、第１基材５１Ａに積層された第１中間膜５２Ａに接し、第１基材５１Ａの第１中間膜５２Ａが積層された面側と第２基材５２とを接着する接着剤５３とを備える。接着剤５３は、熱硬化性を有し、且つ、電極５２１よりも硬度の高い粒子５３１を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透過性を有する膜状の第１基材と、
膜状の第２基材と、
金属薄膜を少なくとも有し、前記第１基材の少なくとも一部に積層される第１中間膜と、
前記第１基材に積層された前記第１中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と前記第２基材とを接着する接着剤と
を備え、
前記接着剤は、
熱硬化性を有し、且つ、前記金属薄膜よりも硬度の高い粒子を含むことを特徴とする検査媒体。
【請求項２】
前記第２基材は透過性を有し、
金属薄膜を少なくとも有し、前記第２基材の少なくとも一部に積層される第２中間膜を更に備え、
前記接着剤は、前記第２基材に積層された前記第２中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と、前記第２基材の前記第２中間膜が積層された面側とを接着することを特徴とする請求項１に記載の検査媒体。
【請求項３】
前記接着剤は合成樹脂からなり、
前記第１中間膜は、線状に形成された複数の線状中間膜であり、
前記複数の線状中間膜はそれぞれ、前記第１基材に対して同一方向に延び且つ互いに間隔を空けて配置されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の検査媒体。
【請求項４】
前記第１基材は、所定の第一方向と、前記第一方向に交差する第二方向との長さが異なる形状であり、
前記複数の線状中間膜は、それぞれ、前記第１基材の長手方向に沿って延びることを特徴とする請求項３に記載の検査媒体。
【請求項５】
前記接着剤は合成樹脂からなり、
前記第１中間膜は、
前記第１基材の一方側の面の所定の内側領域と、  前記第１基材の前記一方側の面のうち、前記内側領域に対して外側に離隔し、且つ、前記内側領域の周囲を囲む外側領域と
に設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の検査媒体。
【請求項６】
プラテンと対向するサーマルヘッドを用いて印刷を行う印刷装置において、透過性を有する膜状の第１基材と、膜状の第２基材と、金属薄膜を少なくとも有し、前記第１基材の少なくとも一部に積層される第１中間膜と、前記第１基材に積層された前記第１中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と前記第２基材とを接合する接着剤とを備え、前記接着剤は、加熱される温度に応じた熱硬化特性を有し、且つ、前記金属薄膜よりも硬度の高い粒子を含む検査媒体を用いて、前記サーマルヘッドの加圧力と加圧位置とを含む加圧条件及び加熱条件を検査する検査方法であって、
前記検査媒体を、前記サーマルヘッドに対向させる第１工程と、
前記第１工程の後、前記サーマルヘッドを加熱し、且つ、前記検査媒体に対して前記サーマルヘッドを押し当てる第２工程と、
前記第２工程の後、前記粒子によって前記金属薄膜に形成される凹凸の状態から、前記加圧条件を判定する第３工程と、
前記第２工程の後、前記第２基材に対する前記第１基材の接着強度から、前記加熱条件を判定する第４工程と、
を備えたことを特徴とする検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置においてサーマルヘッドによる加熱条件及び加圧条件を検査するために用いられる検査媒体、及び、検査媒体を用いた検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクリボンをサーマルヘッドにより加熱して印刷を行う熱転写型の印刷装置が知られている。印刷装置において良好な印刷品質を実現するために、サーマルヘッドの加熱条件、及び、サーマルヘッドが印刷媒体に押し付けられる場合の加圧条件を適正な状態とする必要がある。これに対し、特許文献１に記載された圧力測定方法では、複数の短冊シートがそれぞれ一対の加熱ローラによって引き込まれる場合の力が、各短冊シートに接続されたトルクゲージによって検出される。そして、検出される力が均等になるように、一対の加熱ローラの軸の両端部で圧力調整が行われる。これによって、一対の加熱ローラの軸方向の圧力バランスが均一化される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２６４１９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の方法では、サーマルヘッドの加熱条件は適正化されない。このため、サーマルヘッドの加圧条件と加熱条件との両方を適正化することができないので、良好な印刷品質を維持できない場合があるという問題点がある。
【０００５】
本発明の目的は、印刷装置に用いられることにより、サーマルヘッドの加熱条件と加圧条件とを適正化することが可能な検査媒体、及び、この検査媒体を用いてサーマルヘッドの加熱条件と加圧条件とを適正化するための検査方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様に係る検査媒体は、透過性を有する膜状の第１基材と、膜状の第２基材と、金属薄膜を少なくとも有し、前記第１基材の少なくとも一部に積層される第１中間膜と、前記第１基材に積層された前記第１中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と前記第２基材とを接着する接着剤とを備え、前記接着剤は、熱硬化性を有し、且つ、前記金属薄膜よりも硬度の高い粒子を含むことを特徴とする。
【０００７】
印刷装置のサーマルヘッドによって検査媒体が加圧された場合、接着剤中の粒子は、第１中間膜の金属薄膜に凹凸を形成させる。なお、凹凸の形成の程度は、サーマルヘッドによって加圧された場合の圧力に応じて変化する。このため、使用者は、第１中間膜の金属薄膜に形成された凹凸の程度に応じて、サーマルヘッドによる加圧条件が適正であるか判定できる。又、印刷装置のサーマルヘッドによって検査媒体が加熱された場合、接着剤は硬化し、第２基材に対する第１基材の接着強度は小さくなる。なお、接着強度は、サーマルヘッドによって加熱された場合の温度に応じて変化する。このため、使用者は、第２基材に対する第１基材の接着強度に応じて、サーマルヘッドによる加熱条件が適正であるか判定できる。
【０００８】
第１態様において、前記第２基材は透明であり、金属薄膜を少なくとも有し、前記第２基材の少なくとも一部に積層される第２中間膜を更に備え、前記接着剤は、前記第２基材に積層された前記第２中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と、前記第２基材の前記第２中間膜が積層された面側とを接着してもよい。この場合、検査媒体は、第１中間膜の金属薄膜に形成された凹凸の程度を、第１基材を介して確認できると同時に、第２中間膜の金属薄膜に形成された凹凸の程度を、第２基材を介して確認できる。
【０００９】
第１態様において、前記接着剤は合成樹脂からなり、前記第１中間膜は、線状に形成された複数の線状中間膜であり、前記複数の線状中間膜はそれぞれ、前記第１基材に対して同一方向に延び且つ互いに間隔を空けて配置されてもよい。この場合、サーマルヘッドによって検査媒体が加圧された場合において、複数の線状中間膜の間の部分に、接着剤が溶解した合成樹脂が流入する。このため、検査媒体は、サーマルヘッドによる加圧時に第１基材及び第２基材の間から合成樹脂が流出することを防止できる。
【００１０】
第１態様において、前記第１基材は、所定の第一方向と、前記第一方向に交差する第二方向との長さが異なる形状であり、前記複数の線状中間膜は、それぞれ、前記第１基材の長手方向に沿って延びてもよい。この場合、サーマルヘッドによって検査媒体が加圧された場合において、複数の線状中間膜の間の部分に流入した合成樹脂は、複数の線状中間膜に沿って、第１基材の長手方向に流れる。このため、検査媒体は、サーマルヘッドによる加圧時に第１基材及び第２基材の間から合成樹脂が短手方向に流出することを防止できる。
【００１１】
第１態様において、前記接着剤は合成樹脂からなり、前記第１中間膜は、前記第１基材の一方側の面の所定の内側領域と、前記第１基材の前記一方側の面のうち、前記内側領域に対して外側に離隔し、且つ、前記内側領域の周囲を囲む外側領域とに設けられてもよい。この場合、サーマルヘッドによって検査媒体が加圧された場合において、内側領域と外側領域との間の部分に、接着剤が溶解した合成樹脂が流入する。このため、検査媒体は、サーマルヘッドによる加圧時に第１基材及び第２基材の間から合成樹脂が流出することを防止できる。
【００１２】
本発明の第２態様に係る検査方法は、プラテンと対向するサーマルヘッドを用いて印刷を行う印刷装置において、透過性を有する膜状の第１基材と、膜状の第２基材と、金属薄膜を少なくとも有し、前記第１基材の少なくとも一部に積層される第１中間膜と、前記第１基材に積層された前記第１中間膜に接し、前記第１基材の前記第１中間膜が積層された面側と前記第２基材とを接合する接着剤とを備え、前記接着剤は、加熱される温度に応じた熱硬化特性を有し、且つ、前記金属薄膜よりも硬度の高い粒子を含む検査媒体を用いて前記サーマルヘッドの加圧力と加圧位置とを含む加圧条件及び加熱条件を検査する検査方法であって、前記検査媒体を、前記サーマルヘッドに対向させる第１工程と、前記第１工程の後、前記サーマルヘッドを加熱し、且つ、前記検査媒体に対して前記サーマルヘッドを押し当てる第２工程と、前記第２工程の後、前記粒子によって前記金属薄膜に形成される凹凸の状態から、前記加圧条件を判定する第３工程と、前記第２工程の後、前記第２基材に対する前記第１基材の接着強度から、前記加熱条件を判定する第４工程と、を備えたことを特徴とする。第２態様によれば、第１態様と同様の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】印刷装置１及びリボンアッセンブリ９０の概要を示す図である。
【図２】印刷装置１の電気的構成を示すブロック図である。
【図３】検査媒体５Ａの断面図である。
【図４】検査方法を示すフローチャートである。
【図５】検査媒体５Ａの検査中の状態を示す断面図である。
【図６】接着剤５３の加熱温度と接着強度との関係を示すグラフである。
【図７】検査媒体５Ｂの各層の状態を示す図である。
【図８】検査媒体５Ｃの各層の状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。印刷装置１は、熱転写型の印刷装置である。図１に示すように、印刷装置１は、箱状の筐体１０を有する。筐体１０の内部に基板１０Ａが固定される。リボン装着部２、サーマルヘッド３６、ガイド軸６１〜６５（総称して「ガイド軸６０」という。）、制御部３１（図２参照）、モータ８１、８２、８３（図２参照）（以下、総称して「モータ８０」（図２参照）という。）等は、基板１０Ａに設けられ、筐体１０内に収容される。以下、図の説明の理解を助けるため、印刷装置１の上側、下側、左側、右側、前側、及び、後側を定義する。印刷装置１の上側、下側、左側、右側、前側、及び、後側は、図１の上側、下側、左側、右側、手前側、及び、奥側にそれぞれ対応する。
【００１５】
＜印刷装置１の概要＞
印刷装置１は、筐体１０の内部に収容されるリボンアッセンブリ９０のインクリボン９をサーマルヘッド３６で加熱することによって、印刷媒体Ｐに印刷を行う。リボンアッセンブリ９０は、芯軸９０Ａ、９０Ｂ、及び、インクリボン９を有する。芯軸９０Ａ、９０Ｂは、それぞれ円筒状である。インクリボン９は帯状のフィルムであり、基材フィルの表面にインク層が塗布されている。インク層のインクは加熱により溶融し、印刷媒体Ｐに転写される。インク層のインクの融点Ｔｍは、９０〜１７０度である。インクリボン９は、一端部が芯軸９０Ａの側面に接続され、他端部が芯軸９０Ｂの側面に接続される。リボンアッセンブリ９０は、芯軸９０Ａにインクリボン９が巻回された状態で、印刷装置１のリボン装着部２（後述）に装着される。芯軸９０Ａに巻回されたインクリボン９を、「供給ロール９Ａ」という。芯軸９０Ｂに巻回されたインクリボン９を、「巻取ロール９Ｂ」という。インクリボン９は、サーマルヘッド３６による印刷の過程で、供給ロール９Ａから繰り出され、巻取ロール９Ｂに巻き取られる。
【００１６】
リボン装着部２は、シャフト２１、２２を有する。シャフト２１、２２は、それぞれ、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能である。シャフト２１は、基板１０Ａの上下方向略中央、且つ、左右方向中央よりも右側に設けられる。シャフト２２は、基板１０Ａの上下方向略中央、且つ、左右方向中央よりも左側に設けられる。シャフト２１には、リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ａに巻回された供給ロール９Ａが装着される。シャフト２２には、リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ｂに巻回された巻取ロール９Ｂが装着される。シャフト２１はモータ８１（図２参照）によって回転可能である。シャフト２２はモータ８２（図２参照）によって回転可能である。シャフト２１、２２の回転に応じ、供給ロール９Ａと巻取ロール９Ｂとの間に張り渡されるインクリボン９は、筐体１０内で搬送される。インクリボン９は、後述するガイド軸６０と接触することによって案内される。サーマルヘッド３６、及び、ガイド軸６０に沿ってインクリボン９が搬送されるときに通過する経路を、「搬送経路Ｒ」という。
【００１７】
サーマルヘッド３６は、前後方向において基板１０Ａの前面よりも前側に設けられる。又、サーマルヘッド３６は、基板１０Ａの左右方向略中央、且つ、シャフト２１、２２よりも下側に設けられる。サーマルヘッド３６は、前後方向に直線状に並んだ複数の発熱素子を有する。複数の発熱素子は、印刷時において選択的に加熱される。以下、サーマルヘッド３６の複数の発熱素子が加熱されることを、「サーマルヘッド３６が加熱される。」という。なお、サーマルヘッド３６の加熱温度の条件（「加熱条件」という。）は、後述する検査媒体５Ａ（図３参照）を用いて行われる検査の結果に応じて調整される。
【００１８】
サーマルヘッド３６は、印刷位置３６Ａと印刷待機位置３６Ｂとの間を上下方向に移動可能である。サーマルヘッド３６の下側には、サーマルヘッド３６と対向してプラテンローラＱ（後述）が配置される。印刷位置３６Ａは、印刷待機位置３６Ｂより下側の位置であり、サーマルヘッド３６の下端部がプラテンローラＱに接する位置である。印刷待機位置３６Ｂは、サーマルヘッド３６の下端部がプラテンローラＱから離隔し、左右方向に延びるインクリボン９に接触又は近接する位置である。供給ロール９Ａ及び巻取ロール９Ｂを本体部１Ａに着脱する場合、サーマルヘッド３６は、印刷待機位置３６Ｂよりも上側の非図示の退避位置に移動される。モータ８３（図２参照）は、サーマルヘッド３６を上下方向に移動させる。なお、印刷位置３６Ａの条件（「加圧条件」という。）は、後述する検査媒体５Ａ（図３参照）を用いて行われる検査の結果に応じて調整される。
【００１９】
ガイド軸６１〜６５は、それぞれ円柱状であり、基板１０Ａの前面から前側に向けて延びる。ガイド軸６１〜６５は、それぞれ、例えば、前後方向に延びる回転軸を中心として回転可能なローラである。ガイド軸６１は、基板１０Ａのうち右上の隅近傍に設けられる。ガイド軸６２は、基板１０Ａの右下の隅近傍に設けられる。ガイド軸６３は、基板１０Ａのうち、印刷位置３６Ａに配置されたサーマルヘッド３６の下端部に対して左斜め上側、言い換えれば、印刷待機位置３６Ｂに配置されたサーマルヘッド３６の下端部に対して左斜め下側の位置に設けられる。ガイド軸６４は、基板１０Ａの左下の隅近傍に設けられる。ガイド軸６５は、基板１０Ａの左上の隅近傍に設けられる。供給ロール９Ａから巻取ロール９Ｂに向けて延びるインクリボン９は、ガイド軸６１〜６５のそれぞれの周面の一部に順番に接触し、案内される。サーマルヘッド３６は、インクリボン９のうちガイド軸６２、６３の間に対応する部分に接触する。
【００２０】
＜印刷装置１の電気的構成＞
図２を参照し、印刷装置１の電気的構成について説明する。印刷装置１は、制御部３１、記憶部３２、サーマルヘッド３６、モータ８０、通信インターフェース（通信Ｉ／Ｆ）３３を有する。
【００２１】
制御部３１は、印刷装置１を制御するＣＰＵと、ＣＰＵの指示に応じて動作する各種の駆動回路とを含む。各種の駆動回路は、例えば、モータ８０、サーマルヘッド３６に信号を供給するための回路等を含む。制御部３１は、記憶部３２、サーマルヘッド３６、モータ８０、通信Ｉ／Ｆ３３と、非図示のインターフェース回路を介して電気的に接続する。
【００２２】
記憶部３２は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、フラッシュメモリ等の各種記憶媒体を含む。記憶部３２には、制御部３１が実行する処理のプログラム、印刷データ、設定温度Ｔｓ、設定位置Ｗ、設定トルクＺが記憶される。設定温度Ｔｓは、サーマルヘッド３６の加熱温度を示す。設定位置Ｗは、印刷位置３６Ａを示す。詳細は後述するが、設定温度Ｔｓ及び設定位置Ｗは、検査媒体５Ａを用いた検査の結果に応じて調整される。設定トルクＺは、モータ８３を駆動する場合のトルクの条件を示す。
【００２３】
サーマルヘッド３６は、例えば、インクリボン９が搬送される方向に直交する幅方向に沿って一列に整列した複数の発熱素子を有するラインサーマルヘッドである。複数の発熱素子のそれぞれは、制御部３１から出力される信号に応じて選択的に発熱する。モータ８０は、制御部３１から出力されるパルス信号に同期して回転するステッピングモータである。モータ８１はシャフト２１を回転させる。モータ８２はシャフト２２を回転させる。モータ８３は、印刷位置３６Ａ（図１参照）、印刷待機位置３６Ｂ（図１参照）、及び、非図示の退避位置の間でサーマルヘッド３６を移動させる。
【００２４】
＜印刷装置１による印刷動作の概要＞
図１に示すように、印刷媒体Ｐは所定方向Ｄに搬送される。印刷装置１は、印刷媒体Ｐの印刷面（図１における上側の面）に印刷装置１の下端が対向する位置、且つ、印刷装置１の右側から左側に向かう方向が所定方向Ｄと一致する向きで、印刷媒体Ｐに近接して配置される。印刷媒体Ｐに対して印刷装置１と反対側に、プラテンローラＱが配置される。サーマルヘッド３６は、印刷待機位置３６Ｂに配置される。
【００２５】
印刷装置１による印刷動作が開始される。制御部３１がモータ８１、８２を駆動することによって、シャフト２１、２２は回転する。リボンアッセンブリ９０の芯軸９０Ａ、９０Ｂはそれぞれ回転する。インクリボン９は、供給ロール９Ａから繰り出されて巻取ロール９Ｂに巻き取られる。
【００２６】
インクリボン９の搬送速度が、印刷媒体Ｐの搬送速度まで上昇した場合、制御部３１は、記憶部３２に記憶された設定位置Ｗによって示される印刷位置３６Ａまでサーマルヘッド３６を移動させる。サーマルヘッド３６は、インクリボン９及び印刷媒体Ｐを介してプラテンローラＱに上側から接する。インクリボン９は、サーマルヘッド３６の移動に応じて印刷媒体Ｐの印刷面に押しつけられる。プラテンローラＱは、印刷媒体Ｐのうち印刷面と反対側の面に接触し、インクリボン９及び印刷媒体Ｐをサーマルヘッド３６に押しつける。インクリボン９には、サーマルヘッド３６とプラテンローラＱとの間の間隔に応じた大きさの圧力が加えられる。
【００２７】
サーマルヘッド３６は、記憶部３２に記憶された印刷データに基づき、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓまで加熱される。設定温度Ｔｓとして、例えば、インクリボン９のインク融点やリボン厚さの特性に応じて異なる値が予め定められている。インクリボン９のうち加熱された部分のインクは、印刷媒体Ｐの印刷面に転写される。その後、サーマルヘッド３６の加熱は停止される。サーマルヘッド３６は、印刷位置３６Ａから印刷待機位置３６Ｂに移動する。モータ８１、８２の駆動は停止し、インクリボン９の搬送は停止される。モータ８１，８２の駆動およびインクリボン９の搬送は停止されなくてもよい。
【００２８】
＜検査媒体５Ａ＞
検査媒体５Ａは、サーマルヘッド３６の加熱条件及び加圧条件（総称して「印刷条件」という。）を検査するために使用される。図３に示すように、検査媒体５Ａは、第１基材５１Ａ、第２基材５１Ｂ（総称して「基材５１」という。）、第１中間膜５２Ａ、第２中間膜５２Ｂ（総称して「中間膜５２」という。）、及び、接着剤５３を有する。
【００２９】
基材５１は、光の透過性を有する膜状の部材である。基材５１の形状は略長方形である。基材５１の長手方向に沿った方向を第１方向といい、短手方向に沿った方向を第２方向という。第１方向と第２方向とは直交する。基材５１の第１方向の長さは、第２方向の長さよりも長い。基材５１の第２方向の長さは、サーマルヘッド３６の発熱素子が整列する方向の長さよりも長い。基材５１は、例えば、第１方向の長さが５０ｍｍであり、第２方向の長さが３０ｍｍである。基材５１の材料として、透過性を有する周知の高分子材料（ポリイミドなど）が使用可能である。基材５１は、厚さが０．５〜３ｍｍ程度である。
【００３０】
中間膜５２は、内部に電極５２１を有する膜状の部材である。中間膜５２の形状は、基材５１よりも第１方向及び第２方向のそれぞれの長さが短い略長方形である。電極５２１は、導電性の金属薄膜である。電極５２１は、一方の面に圧力が加えられた場合に、他方の面の表面が変形する特性を有する。電極５２１は、例えば、５〜１００μｍの厚さである。電極５２１は、基材５１より薄いことが望ましい。中間膜５２の材料として絶縁性を有する周知の高分子材料（ＰＥＴ、ＰＥなど）が使用可能である。中間膜５２は、例えば、１０〜１５０μｍの厚さである。電極５２１の材料として、銅が使用可能である。中間膜５２として、周知のフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）が使用可能である。電極５２１は、中間膜５２に対して接着剤等により接着される。第１中間膜５２Ａは、第１基材５１Ａの一方側の面に積層される。第２中間膜５２Ｂは、第２基材５１Ｂの一方側の面に積層される。
【００３１】
接着剤５３は、熱硬化性の接着剤である。接着剤５３は、図６に示す熱硬化特性を有する。接着剤５３は、加熱温度が高いほど、熱硬化率も高くなる。その一方で、接着剤５３は、加熱温度が高くなり、熱硬化率が高くなるほど、接着強度は低下する。接着剤５３は、略球形の粒子５３１を内部に有する。粒子５３１の粒子径は、例えば、５〜５００μｍである。接着剤５３に含有される粒子５３１は、いずれも粒子径が同程度であり均質であることが好ましい。粒子５３１の硬度は、電極５２１の硬度よりも高い。接着剤５３として、熱硬化性を有する合成樹脂が使用可能である。より具体的には、接着剤５３として、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン、熱硬化性ポリイミド等が使用可能である。粒子５３１として、銀（Ａｇ）粒子が使用可能である。接着剤５３は、第１基材５１Ａに積層された第１中間膜５２Ａ、及び、第２基材５１Ｂに積層された第２中間膜５２Ｂに接する。接着剤５３は、第１基材５１Ａのうち第１中間膜５２Ａが積層された面側と、第２基材５１Ｂのうち第２中間膜５２Ｂが積層された面側とを接着する。
【００３２】
＜検査方法＞
検査媒体５Ａを用いた印刷条件の検査方法について説明する。印刷装置１からリボンアッセンブリ９０（図１参照）が脱離された状態で行われる。あるいは、検査媒体５Ａを用いた検査は、印刷装置１にリボンアッセンブリ９０が装着されるより前に行われる。印刷装置１のサーマルヘッド３６は、印刷待機位置３６Ｂに配置される。印刷装置１は、検査媒体５Ａの第１基材５１Ａのうち第１中間膜５２Ａが積層される側と反対側の面に印刷装置１の下端が対向する位置、且つ、印刷装置１の左右方向が検査媒体５Ａの第１方向（図３参照）と一致する向きで、検査媒体５Ａに近接して配置される。検査媒体５Ａに対して印刷装置１と反対側に、プラテンローラＱが配置される。つまり、印刷動作時における印刷媒体Ｐの代わりに、検査媒体５Ａが印刷装置１にセットされる（Ｓ１１）。印刷待機位置３６Ｂに配置されたサーマルヘッド３６は、検査媒体５Ａに対向した状態になる。なお、検査媒体５Ａは、プラテンローラＱとサーマルヘッド３６とが対向する位置に、第１方向の一端部の近傍が配置されることが好ましい。又、検査媒体５Ａは、リボンアッセンブリ９０が装着された場合におけるインクリボン９の搬送方向に沿って、搬送方向の上流側に配置されることが好ましい。
【００３３】
制御部３１は、サーマルヘッド３６の加熱を開始する（Ｓ１３）。サーマルヘッド３６は、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓまで加熱された後、設定温度Ｔｓで維持される。制御部３１は、記憶部３２に記憶された設定トルクＺでモータ８３を駆動することによって、記憶部３２に記憶された設定位置Ｗによって示される印刷位置３６Ａまで、サーマルヘッド３６を移動させる（Ｓ１５）。図５に示すように、サーマルヘッド３６は、検査媒体５Ａの第１基材５１Ａのうち第１中間膜５２Ａが積層される側と反対側の面に、上側から接触する。プラテンローラＱは、検査媒体５Ａの第２基材５１Ｂのうち第２中間膜５２Ｂが積層される側と反対側の面に下側から接触する。プラテンローラＱは、検査媒体５Ａに対してサーマルヘッド３６を押し当てる。
【００３４】
検査媒体５Ａには、印刷位置３６Ａに配置されたサーマルヘッド３６とプラテンローラＱとの間の間隔に応じた強さの圧力が加えられる。ここで、サーマルヘッド３６及びプラテンローラＱによる圧力が十分な大きさを有する場合、図５に示すように、検査媒体５Ａの第１中間膜５２Ａ及び第２中間膜５２Ｂのそれぞれの電極５２１には、接着剤５３に含まれる粒子５３１によって凹凸が形成される。又、形成される凹凸の量は、サーマルヘッド３６及びプラテンローラＱによる圧力が大きい程、多くなる。一方、サーマルヘッド３６及びプラテンローラＱによる圧力の大きさが不十分な場合、電極５２１に凹凸は形成されない。
【００３５】
検査媒体５Ａには、加熱されたサーマルヘッド３６から熱が加えられる。ここで、図６に示すように、検査媒体５Ａの接着剤５３は、サーマルヘッド３６からの熱によって温度が上昇する程、硬化率も上昇する。一方、接着剤５３の接着強度（ピール強度）は、硬化率の上昇に伴って低下する。
【００３６】
図４に示すように、制御部３１は、モータ８１、８２を駆動してシャフト２１、２２を回転させ、検査媒体５Ａを搬送する（Ｓ１７）。図５に示すように、検査媒体５Ａは左側に向けて移動する。制御部３１は、検査媒体５Ａを所定量分搬送した後、搬送を停止させる。制御部３１は、印刷位置３６Ａから印刷待機位置３６Ｂまでサーマルヘッド３６を移動させる（Ｓ１９）。制御部３１は、Ｓ１３の処理によって開始したサーマルヘッド３６の加熱を停止させる（Ｓ２１）。使用者は、検査媒体５Ａを印刷装置１から取り出す（Ｓ２３）。
【００３７】
使用者は、取り出された検査媒体５Ａの第１中間膜５２Ａの電極５２１の状態を、第１基材５１Ａを透して確認する（Ｓ２５）。使用者は、検査媒体５Ａの第２中間膜５２Ｂの電極５２１の状態を、第２基材５１Ｂを透して確認する（Ｓ２５）。電極５２１の状態とは、具体的には、電極５２１に形成された凹凸の程度と、電極５２１内での凹凸が形成された位置である。使用者は、接着剤５３の粒子５３１によって電極５２１に形成された凹凸が適量である場合、サーマルヘッド３６がプラテンローラＱへ向けて加圧する加圧力とプラテンローラＱに対するサーマルヘッド３６の配置位置（加圧位置）に基づく加圧条件が適正であると判定する。一方、使用者は、電極５２１に形成された凹凸が適量よりも多いか又は少ない場合、加圧条件が適正でないと判定する（Ｓ２５）。電極５２１に形成された凹凸が適量であるか否かは、電極５２１における凹凸の発生密度を測定し、発生密度の測定結果が、所定の密度範囲以内であるか否かにより判断してもよい。
【００３８】
使用者は、取り出された検査媒体５Ａについて、第２基材５１Ｂに対して第１基材５１Ａを剥がすときの接着強度を計測する。使用者は、第１基材５１Ａを、検査媒体５Ａの第１方向の端部のうち、第２方向の中央部から剥がした接着強度を計測する。第１基材５１Ａの角から剥がした場合に計測される接着強度は、ばらつきが大きいため、ばらつきが少ない第２方向の中央部から剥がした接着強度を計測することが好ましいためである。使用者は、図６に示す接着剤５３の温度と接着強度との関係を示すグラフに、計測された接着強度を適用し、接着剤５３の加熱温度を特定する。使用者は、特定された加熱温度が、インクリボン９のインク層の融点Ｔｍ（９０〜１７０度）の範囲内である場合、加熱条件が適正であると判定する。一方、使用者は、特定された加熱温度が融点Ｔｍの範囲外である場合、加熱条件が適正でないと判定する（Ｓ２７）。
【００３９】
使用者は、Ｓ２５、Ｓ２７による判定結果が適正でない場合、加圧条件及び加熱条件を調整する（Ｓ２９）。具体的には次の通りである。Ｓ２５において、電極５２１に形成された凹凸が適量よりも多いと判定された場合、適正値よりも大きい圧力が検査媒体５Ａに加えられているので、加圧位置を上側に移動する必要がある。このため、使用者は、記憶部３２に記憶された設定位置Ｗをより上側の位置に変更するための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。Ｓ２５において、電極５２１に形成された凹凸が適量よりも少ないと判定された場合、適正値よりも小さい圧力が検査媒体５Ａに加えられているので、加圧位置を下側に移動する必要がある。このため、使用者は、記憶部３２に記憶された設定位置Ｗをより下側の位置に変更するための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。印刷装置１の制御部３１は、外部機器１００を介して入力された指示に応じ、記憶部３２に記憶された設定位置Ｗを変更する。
【００４０】
又、例えば、Ｓ２５において、電極５２１に形成された凹凸が適量よりも多いと判定された場合、使用者は、加圧力を小さくするために、記憶部３２に記憶された設定トルクＺを小さくするための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。Ｓ２５において、電極５２１に形成された凹凸が適量よりも少ないと判定された場合、使用者は、圧力を大きくするために、記憶部３２に記憶された設定トルクＺを大きくするための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。印刷装置１の制御部３１は、外部機器１００を介して入力された指示に応じ、記憶部３２に記憶された設定トルクＺを変更する。
【００４１】
又、Ｓ２７において、接着剤５３の加熱温度が融点Ｔｍの範囲よりも高い場合、加熱温度を低くする必要がある。このため、使用者は、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓをより小さい値に変更するための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。Ｓ２７において、接着剤５３の加熱温度が融点Ｔｍの範囲よりも低い場合、加熱温度を高くする必要がある。このため、使用者は、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓをより大きい値に変更するための指示を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力する。印刷装置１の制御部３１は、外部機器１００を介して入力された指示に応じ、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓを変更する。
【００４２】
印刷装置１の制御部３１は、記憶部３２に記憶された設定温度Ｔｓ及び設定位置Ｗに基づいて、印刷媒体Ｐに対して印刷を行う（Ｓ３１）。
【００４３】
＜本実施形態の主たる作用、効果＞
以上のように、印刷装置１のサーマルヘッド３６によって検査媒体５Ａに圧力が加えられた場合、接着剤５３中の粒子５３１は、中間膜５２の電極５２１に凹凸を形成させる。なお、形成される凹凸の程度は、サーマルヘッド３６によって加えられた圧力に応じて変化する。このため、使用者は、中間膜５２の電極５２１に形成された凹凸の程度に応じて、サーマルヘッド３６による加圧条件（印刷位置３６Ａの設定）が適正であるか判定できる。
【００４４】
印刷装置１のサーマルヘッド３６によって検査媒体５Ａが加熱された場合、接着剤５３は硬化する。接着剤５３の硬化率は、接着剤５３の加熱温度が上昇する程、大きくなる。又、第２基材５１Ｂに対する第１基材５１Ａの接着強度は、接着剤５３の硬化率が大きくなる程、小さくなる。このため、使用者は、第２基材５１Ｂに対する第１基材５１Ａの接着強度に応じて、サーマルヘッド３６による加熱条件（加熱温度）が適正であるか判定できる。
【００４５】
検査媒体５Ａの第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂは、何れも透過性を有する。第１中間膜５２Ａ及び第２中間膜５２Ｂには、何れにも電極５２１が含まれている。この場合、使用者は、検査媒体５Ａの第１中間膜５２Ａの電極５２１の状態を、第１基材５１Ａを透して確認すると同時に、検査媒体５Ａの第２中間膜５２Ｂの電極５２１の状態を、第２基材５１Ｂを透して確認できる。つまり、使用者は、電極５２１に形成された凹凸の状態を、検査媒体５Ａの表裏両面から確認できる。
【００４６】
＜第１変形例＞
本発明の第１変形例に係る検査媒体５Ｂについて、図７を参照して説明する。検査媒体５Ｂは、検査媒体５Ａの第１中間膜５２Ａに対応する第１中間膜５７Ａ、及び、第２中間膜５２Ｂに対応する第２中間膜５７Ｂを有する。検査媒体５Ａと異なる点は、第１中間膜５７Ａの形状である。その他の構成は、検査媒体５Ａと同一である。第１中間膜５７Ａ及び第２中間膜５７Ｂを総称して「中間膜５７」という。図７において、中間膜５７の内部の電極は省略されている。
【００４７】
図７に示すように、第１中間膜５７Ａは、複数の線状中間膜５７０を含む。各線状中間膜５７０は線状である。各線状中間膜５７０は、第１方向に沿って直線状に延びる。つまり、各線状中間膜５７０は、第１基材５１Ａの長手方向に沿って延びる。複数の線状中間膜５７０は、第１基材５１Ａに対して同一方向に延びる。複数の線状中間膜５７０は、第２方向に所定間隔を空けて平行に配置される。
【００４８】
印刷装置１のサーマルヘッド３６によって検査媒体５Ｂに圧力が加えられた場合、加圧によって接着剤５３が溶解した合成樹脂は、複数の線状中間膜５７０の間の部分に流入する。このため、検査媒体５Ｂは、サーマルヘッド３６による加圧時に第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂの間から、接着剤５３が溶解した合成樹脂が流出することを防止できる。又、複数の線状中間膜５７０の間の部分に流入した合成樹脂は、複数の線状中間膜５７０に沿って第１方向に流れる。なお、第１方向は、第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂのそれぞれの長手方向と一致する。このため、検査媒体５Ｂは、サーマルヘッド３６による加圧時に、第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂの隙間のうちそれぞれの短手方向の端部の間から、接着剤５３が溶解した合成樹脂が流出することを防止できる。
【００４９】
＜第２変形例＞
本発明の第２変形例に係る検査媒体５Ｃについて、図８を参照して説明する。検査媒体５Ｃは、検査媒体５Ａの第１中間膜５２Ａに対応する第１中間膜５８Ａ、及び、第２中間膜５２Ｂに対応する第２中間膜５８Ｂを有する。検査媒体５Ａと異なる点は、第１中間膜５８Ａ及び第２中間膜５８Ｂの形状である。その他の構成は、検査媒体５Ａと同一である。第１中間膜５８Ａ及び第２中間膜５８Ｂを総称して「中間膜５８」という。
【００５０】
図８に示すように、第１中間膜５８Ａは、内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂを有する。内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂは、第１基材５１Ａのうち第２基材５１Ｂと対向する面に形成される。内側膜５８０Ａは円形を有する。内側膜５８０Ａは、第１基材５１Ａの第１方向及び第２方向のそれぞれの略中央の円形の領域（「内側領域」という。）に形成される。外側膜５８０Ｂは、円環状を有する。外側膜５８０Ｂは、内側膜５８０Ａが形成される内側領域に対して外側に離隔し、且つ、内側領域の周囲を囲む外側領域に形成される。 
【００５１】
第２中間膜５８Ｂは、第２基材５１Ｂのうち第１基材５１Ａと対向する面に形成される。第２中間膜５８Ｂは、円形を有する。第２中間膜５８Ｂは、第２基材５１Ｂの第１方向及び第２方向のそれぞれの略中央の円形の領域に形成される。第２中間膜５８Ｂの径は、第１中間膜５８Ａの外側膜５８０Ｂの外径と同一である。第１中間膜５８Ａの内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂ、並びに、第２中間膜５８Ｂは、第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂが重ねられた状態で、同心円状に並ぶ。
【００５２】
印刷装置１のサーマルヘッド３６によって検査媒体５Ｃに圧力が加えられた場合、加圧によって接着剤５３が溶解した合成樹脂は、第１中間膜５８Ａの内側膜５８０Ａと外側膜５８０Ｂとの間の部分に流入する。このため、検査媒体５Ｃは、サーマルヘッド３６による加圧時に第１基材５１Ａ及び第２基材５１Ｂの間から、接着剤５３が溶解した合成樹脂が流出することを防止できる。
【００５３】
＜その他の変形例＞
本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変更が可能である。検査媒体５Ａを用いて検査を行う印刷装置１は、上記実施形態に限定されず、任意の熱転写型の印刷装置に適用可能である。第２基材５１Ｂは透過性を有していなくてもよい。電極５２１の形状は、上記実施形態に限定されない。第１中間膜５２Ａと第２中間膜５２Ｂとは、第１基材５１Ａと第２基材５１Ｂの一方側の面の少なくとも一部に積層されていればよい。また、例えば電極５２１は、中間膜５２と同一の形状を有していてもよい。つまり、電極５２１は、中間膜５２の全域に亘って設けられていてもよい。第１中間膜５２Ａと第２中間膜５２Ｂとは、少なくともいずれかが設けられていればよい。第２基材５１Ｂに第２中間膜５２Ｂは積層されなくてもよい。つまり、第２基材５１Ｂは、第１基材５１Ａに積層された第１中間膜５２Ａに対し、接着剤５３によって直接接着されていてもよい。また接着剤５３は、上下方向の両面に接着層が設けられたテープ状の媒体であってもよい。基材５１、中間膜５２、及び、接着剤５３の材料、及び、中間膜５２、５７、５８の形状が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。基材５１および中間膜５２は、複数層により構成されていてもよい。また、接着剤５３は、複数種類の樹脂および複数種類の粒子が混合されてなるものであってもよい。接着剤５３に複数種類の粒子が含有される場合は、接着剤５３中に粒子が十分に混ぜられ、均等に分散されていることが好ましい。また、電極５２１および粒子５３１の材料は、電極の材料の硬度より硬度が高い材料が粒子に選択されれば、その組み合わせは、銅と銀とに限らない。例えば、電極５２１は、金やアルミニウムであってもよい。粒子は、ステンレス材料により形成されてもよい。
【００５４】
第１変形例において、第１中間膜５７Ａの複数の線状中間膜５７０は、湾曲していてもよい。複数の線状中間膜５７０の延びる方向は、第１方向に対して傾斜していてもよい。複数の線状中間膜５７０は、第２方向に沿って延びてもよい。複数の線状中間膜５７０の第１方向の両端部を接続する中間膜が更に設けられてもよい。第２中間膜５７Ｂも第１中間膜５７Ａと同様に、複数の線状中間膜を有していてもよい。 
【００５５】
第２変形例において、第１中間膜５８Ａの内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂの形状は、円形に限定されず、楕円形、矩形等であってもよい。内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂは、第１基材５１Ａと同一の形状を有していてもよい。つまり、第１中間膜５８Ａは、第１基材５１Ａの全域に亘って設けられていてもよい。内側膜５８０Ａ及び外側膜５８０Ｂは、第１方向に複数配列されてもよい。外側膜５８０Ｂは、内側膜５８０Ａの周囲を全て覆っていなくてもよく、内側膜５８０Ａの一部は外側膜５８０Ｂによって覆われていなくてもよい。第２中間膜５８Ｂも第１中間膜５８Ａと同様に、内側膜及び外側膜を有していてもよい。
【００５６】
検査方法において、加熱条件の適否を判定する工程（Ｓ２７）は、加圧条件の適否を判定する工程（Ｓ２５）よりも先に実行されてもよい。使用者は、接着剤５３の粒子５３１によって電極５２１に凹凸が形成されている場合、加圧条件が適正であると判定し、凹凸が形成されていない場合、加圧条件が適正でないと判定してもよい。
【００５７】
制御部３１は、カメラによって電極５２１の画像を撮影し、撮影された画像を解析することによって、電極５２１に形成された凹凸の状態を特定してもよい。制御部３１は、特定された凹凸の状態に基づき、加圧条件の適否を判定してもよい。使用者は、計測された接着強度を、外部機器１００を介して印刷装置１に入力してもよい。制御部３１は、入力された接着強度に基づいて、加熱条件の適否を判定してもよい。
【符号の説明】
【００５８】
１        ：印刷装置
１Ａ      ：本体部
５Ａ、５Ｂ、５Ｃ      ：検査媒体
５１Ａ    ：第１基材
５１Ｂ    ：第２基材
５２Ａ、５７Ａ、５８Ａ    ：第１中間膜
５２Ｂ、５７Ｂ、５８Ｂ    ：第２中間膜
５３      ：接着剤
５２１    ：電極
５３１    ：粒子
５７０    ：線状中間膜
５８０Ａ  ：内側膜
５８０Ｂ  ：外側膜
【図１】
2018171818.tif 000003
【図２】
2018171818.tif 000004
【図３】
2018171818.tif 000005
【図４】
2018171818.tif 000006
【図５】
2018171818.tif 000007
【図６】
2018171818.tif 000008
【図７】
2018171818.tif 000009
【図８】
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