(57)【要約】【課題】安全にマストの後傾作業を行うことができる、クレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法およびクレーンを提供する。【解決手段】クレーン本体１０と、前方への倒伏および後方への起立が可能となるブーム３と、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となるマスト４と、ブーム３の先端部３２とマスト４の先端部４２との間の長さを調節可能とする第１ロープ５と、マスト４の角度を調節可能とする第２ロープ６と、第１ロープ５の張力を検出する第１張力検出手段７１と、第２ロープ６の張力を検出する第２張力検出手段７２と、を備えたクレーン１のマスト４の後傾作業の方法である。第１ロープ５の張力情報と第２ロープ６の張力情報とに基いて、ブーム３が前方の地面に倒伏しマスト４が前方へ傾倒または起立した状態から、マスト４を後方へ傾倒させる作業を行う。【選択図】図１
2018065650.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クレーン本体と、
前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への倒伏および後方への起立が可能となるブームと、
前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となるマストと、
前記クレーン本体または前記マストに設けられる第１ウインチおよび第２ウインチと、
前記ブームの先端部と前記マストの先端部との間に張設されるとともに一端側が前記第１ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第１ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記ブームの前記先端部と前記マストの前記先端部との間の長さを調節可能とする第１ロープと、
前記マストの前記先端部と前記クレーン本体との間に張設されるとともに一端側が前記第２ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第２ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を調節可能とする第２ロープと、を備えたクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法であって、
前記第１ロープの張力を検出する第１張力検出手段と、前記第２ロープの張力を検出する第２張力検出手段と、が設けられ、
前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基いて、
前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とするクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法。
【請求項２】
前記第１ロープの張力情報および前記第２ロープの張力情報を表示する張力情報表示手段が設けられ、
前記張力情報表示手段に表示される前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報に基いて、
前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする請求項１記載のクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法。
【請求項３】
前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段が設けられ、
前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、
前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする請求項１または２記載のクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法。
【請求項４】
前記マストの角度情報を表示する角度情報表示手段が設けられ、
前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記角度情報表示手段により表示される前記マストの角度情報と、に基いて、
前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする請求項３記載のクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法。
【請求項５】
前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを操作するにあたり、
前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、
前記第１ウインチおよび前記第２ウインチの操作をガイドする操作ガイド手段が設けられ、
前記操作ガイド手段によるガイドに基いて、
前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載のクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法。
【請求項６】
クレーン本体と、
前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への倒伏および後方への起立が可能となるブームと、
前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となるマストと、
前記クレーン本体または前記マストに設けられる第１ウインチおよび第２ウインチと、
前記ブームの先端部と前記マストの先端部との間に張設されるとともに一端側が前記第１ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第１ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記ブームの前記先端部と前記マストの前記先端部との間の長さを調節可能とする第１ロープと、
前記マストの前記先端部と前記クレーン本体との間に張設されるとともに一端側が前記第２ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第２ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を調節可能とする第２ロープと、
前記第１ロープの張力を検出する第１張力検出手段と、前記第２ロープの張力を検出する第２張力検出手段と、を備えることを特徴とするクレーン。
【請求項７】
前記第１ロープの張力情報および前記第２ロープの張力情報を表示する張力情報表示手段を備えることを特徴とする請求項６記載のクレーン。
【請求項８】
前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段を備えることを特徴とする請求項６または７記載のクレーン。
【請求項９】
前記マストの角度情報を表示する角度情報表示手段を備えることを特徴とする請求項８記載のクレーン。
【請求項１０】
前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを操作するにあたり、
前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、
前記第１ウインチおよび前記第２ウインチの操作をガイドする操作ガイド手段を備えることを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載のクレーン。
【請求項１１】
前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、
前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを制御する自動運転制御部を備えることを特徴とする請求項６または８記載のクレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法およびクレーンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、図９に示すように、クレーン本体１０と、クレーン本体１０に基端部３１、４１がそれぞれ回動可能に設けられるブーム３およびマスト４と、ブーム３の先端部３２とマスト４の先端部４２との間に張設される第１ロープ５と、マスト４の先端部４２とクレーン本体１０との間に張設される第２ロープ６と、を備えたクレーン１が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
クレーン１は、分解された状態で現場に搬送され、現場にて組み立てられる。クレーン１の組み立て作業のほぼ最終段階において、ブーム３が前方の地面に倒伏状態で取り付けられるとともにマスト４が前方へ傾倒または起立した状態から、マスト４を後方へ傾倒させる作業を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３８２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このとき、マスト４が起立した状態では、図９に示すように、第１ロープ５および第２ロープ６が撓んだ状態にあるとき、地上やクレーン１の運転室にいる作業者や運転者からは十分に把握できない場合がある。この状態から図１０に示すように第２ロープ６を先に巻き取ってしまい第２ロープ６が張る状態となると、第１ロープ５が張るまでマスト４が突然に後方へ傾倒する可能性がある。仮にマスト４が後方に傾倒してしまうと、マスト４の傾倒を防止するストッパ（例えばマストバックストップ、不図示）と急激に動作しマスト４やストッパが衝撃を受ける惧れや、マスト４がクレーン１やその機器等に接触してしまう惧れがあった。特に、ブーム３を補助クレーンなどを使用せずに自立して引き起こす場合、マスト４の後傾によってブーム３を地切りさせれば、マスト４とブーム３との間には張力が常に働いているが、ブーム３を自立して引き起こさせない場合、つまり、ブーム３が地面に倒伏状態（取り付けた状態）にあり、この状態からマスト４を後傾させるときに、このマスト４の後方への傾倒にあわせてブーム３が地切りしないため、マスト４の先端部４２とブーム３の先端部３２との間の距離が離れる分、第１ロープ５が緩んだ状態で後傾させる必要があるため、マスト４とブーム３との間には張力がかからないことになるのでこの問題が顕著である。
【０００６】
本発明は上記従来の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、安全にマストの後傾作業を行うことができる、クレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法およびクレーンを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、クレーン本体と、前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への倒伏および後方への起立が可能となるブームと、前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となるマストと、前記クレーン本体または前記マストに設けられる第１ウインチおよび第２ウインチと、前記ブームの先端部と前記マストの先端部との間に張設されるとともに一端側が前記第１ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第１ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記ブームの前記先端部と前記マストの前記先端部との間の長さを調節可能とする第１ロープと、前記マストの前記先端部と前記クレーン本体との間に張設されるとともに一端側が前記第２ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第２ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を調節可能とする第２ロープと、を備えたクレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法であって、前記第１ロープの張力を検出する第１張力検出手段と、前記第２ロープの張力を検出する第２張力検出手段と、が設けられ、前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基いて、前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記第１ロープの張力情報および前記第２ロープの張力情報を表示する張力情報表示手段が設けられ、前記張力情報表示手段に表示される前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報に基いて、
前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３に係る発明は、請求項１または２に係る発明において、前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段が設けられ、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項４に係る発明は、請求項３に係る発明において、前記マストの角度情報を表示する角度情報表示手段が設けられ、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記角度情報表示手段により表示される前記マストの角度情報と、に基いて、前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする。
【００１１】
また、請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれか一項に係る発明において、前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを操作するにあたり、前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、前記第１ウインチおよび前記第２ウインチの操作をガイドする操作ガイド手段が設けられ、前記操作ガイド手段によるガイドに基いて、前記マストを後方へ傾倒させる作業を行うことを特徴とする。
【００１２】
また前記の課題を解決するため、請求項６に係る発明は、クレーンであって、クレーン本体と、前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への倒伏および後方への起立が可能となるブームと、前記クレーン本体に基端部が回動可能に設けられ、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となるマストと、前記クレーン本体または前記マストに設けられる第１ウインチおよび第２ウインチと、前記ブームの先端部と前記マストの先端部との間に張設されるとともに一端側が前記第１ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第１ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記ブームの前記先端部と前記マストの前記先端部との間の長さを調節可能とする第１ロープと、前記マストの前記先端部と前記クレーン本体との間に張設されるとともに一端側が前記第２ウインチに巻き取り可能に接続され、前記第２ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を調節可能とする第２ロープと、前記第１ロープの張力を検出する第１張力検出手段と、前記第２ロープの張力を検出する第２張力検出手段と、を備えることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項７に係る発明は、請求項６に係る発明において、前記第１ロープの張力情報および前記第２ロープの張力情報を表示する張力情報表示手段を備えることを特徴とする。
【００１４】
また、請求項８に係る発明は、請求項６または７に係る発明において、前記マストが前記クレーン本体に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項９に係る発明は、請求項８に係る発明において、前記マストの角度情報を表示する角度情報表示手段を備えることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項１０に係る発明は、請求項６〜９のいずれか一項に係る発明において、前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを操作するにあたり、前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、前記第１ウインチおよび前記第２ウインチの操作をガイドする操作ガイド手段を備えることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項１１に係る発明は、請求項６または８に係る発明において、前記第１張力検出手段により検出された前記第１ロープの張力情報と、前記第２張力検出手段により検出された前記第２ロープの張力情報と、に基くか、あるいは、前記第１ロープおよび前記第２ロープの前記張力情報と、前記マスト角度検出手段により検出された前記マストの角度情報と、に基いて、前記ブームが前方の地面に倒伏するとともに前記マストが前方へ傾倒または起立した状態から、前記第１ウインチによる前記第１ロープの繰り出しおよび前記第２ウインチによる前記第２ロープの巻き取りを行って、前記マストを後方へ傾倒させるように前記第１ウインチおよび前記第２ウインチを制御する自動運転制御部を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係る発明にあっては、従来のように、第１ロープが大きく撓んだまま第２ロープを巻き取ってしまい、突然にマストが後方へ傾倒するのが抑制され、マストの後傾作業を安全に行うことができる。
【００１９】
請求項２に係る発明にあっては、作業者は、張力情報表示手段に表示される第１ロープの張力情報および第２ロープの張力情報を見ながら、マストを後方へ傾倒させる作業を行うことができる。
【００２０】
請求項３に係る発明にあっては、より精度のよいマストの後傾作業を行うことができる。
【００２１】
請求項４に係る発明にあっては、作業者は、角度情報表示手段に表示されるマストの角度情報を見ながら、マストを後方へ傾倒させる作業を行うことができる。
【００２２】
請求項５に係る発明にあっては、作業者が手動で第１ウインチおよび第２ウインチを操作する場合の操作のガイドを行うことができ、マストの後傾作業を容易に行うことができる。
【００２３】
請求項６に係る発明にあっては、第１ロープの張力情報および第２ロープの張力情報に基いてマストの後傾作業を行うため、従来のように、第１ロープが大きく撓んだまま第２ロープを巻き取ってしまい、突然にマストが後方へ傾倒するのが抑制され、マストの後傾作業を安全に行うことができる。
【００２４】
請求項７に係る発明にあっては、作業者は、張力情報表示手段に表示される第１ロープの張力情報および第２ロープの張力情報を見ながら、マストを後方へ傾倒させる作業を行うことができる。
【００２５】
請求項８に係る発明にあっては、より精度のよいマストの後傾作業を行うことができる。
【００２６】
請求項９に係る発明にあっては、作業者は、角度情報表示手段に表示されるマストの角度情報を見ながら、マストを後方へ傾倒させる作業を行うことができる。
【００２７】
請求項１０に係る発明にあっては、作業者が手動で第１ウインチおよび第２ウインチを操作する場合の操作のガイドを行うことができ、マストの後傾作業を容易に行うことができる。
【００２８】
請求項１１に係る発明にあっては、より安全に容易にマストの後傾作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、第一実施形態のクレーンの概略側面図である。
【図２】図２は、第一実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図３】図３は、第二実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図４】図４は、第三実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図５】図５は、第四実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図６】図６は、第四実施形態におけるクレーンの概略側面図である。
【図７】図７は、第五実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図８】図８は、第六実施形態のクレーンの制御系のブロック図である。
【図９】図９は、従来の問題点を説明するクレーンの概略側面図である。
【図１０】図１０は、従来の問題点を説明するクレーンの概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明は、クレーンの組み立て時におけるマストの後傾作業の方法と、その後傾作業の方法に用いられるクレーンに関する。以下に、本発明の第一実施形態について図１および図２に基いて説明する。
【００３１】
まず、クレーンについて概略説明する。第一実施形態では、クレーン１はクローラクレーンである。
【００３２】
クレーン１は、図１に示すように、クローラ１１により走行する下部走行体１２と、下部走行体１２上に旋回装置１３を介在して旋回可能に設置された上部旋回体１４と、を備える。なお、本発明におけるクレーン１は、クローラクレーンではなく、トラッククレーン等の移動式クレーン、移動式でないクレーンであってもよく、少なくとも上部旋回体１４を備えるもので、上部旋回体１４と、これに付随するブーム３およびマスト４を除く部材がクレーン本体１０を構成する。
【００３３】
上部旋回体１４の前部には、キャブ１５と、ブーム３と、マスト４と、を備えている。
【００３４】
ブーム３は、上部旋回体１４に基端部３１が回動可能に設けられ、前方への倒伏および起立が可能となる。
【００３５】
マスト４は、上部旋回体１４に基端部４１が回動可能に設けられ、前方への傾倒、起立および後方への傾倒が可能となる。
【００３６】
上部旋回体１４の後部には、ガントリ１６（クレーン本体１０を構成する部材）と、カウンターウェイト１７と、を有している。なお、クレーン１が、ウェイトが載置される台車やパレットをさらに備えてもよい。
【００３７】
ブーム３の先端部３２からは巻上ロープ１８を介して吊フック１９が吊り下げられている。巻上ロープ１８の一端部は、ブーム３の背面側を通して、上部旋回体１４またはブーム３の基端部３１（第一実施形態では上部旋回体１４）に設けた巻き取りドラム２０に巻き取られている。そして、巻き取りドラム２０により巻上ロープ１８を巻き取りまたは繰り出すことにより、吊フック１９を巻き上げまたは巻き下げるようになっている。
【００３８】
ブーム３の先端部３２とマスト４の先端部４２との間に、第１ロープ５が張設される。第１ロープ５は、一端側が第１ウインチに巻き取り可能に接続され、第１ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより、ブーム３の先端部３２とマスト４の先端部４２との間の長さを調節可能とする。第一実施形態では、第１ロープ５はブーム起伏ガイライン２１とブーム起伏ロープ２２とにより構成される。なお、第１ロープ５は、ブーム起伏ガイライン２１とブーム起伏ロープ２２とにより構成されるものでなくてもよい。例えば、第１ロープ５が、ブーム起伏ロープ２２のみで構成されたり、一部に複数のリンク部材を連結してなるいわゆるガイリンクを有するとともに残りがブーム起伏ロープ２２で構成されてもよい。
【００３９】
ブーム３の先端部３２には、第１ロープ５を構成するブーム起伏ガイライン２１の一端が連結され、ブーム起伏ガイライン２１の他端には、スプレッダ２３が設けられている。このスプレッダ２３と、マスト４の先端部４２に設けられたスプレッダ２４との間には、第１ロープ５を構成するブーム起伏ロープ２２が巻き掛けられており、ブーム起伏ロープ２２の一端部は、スプレッダ２４からマスト４の背面側を通して、マスト４の基端部４１に設けた第１ウインチのブーム起伏ドラム２５に巻き取られている。なお、第１ウインチは、マスト４ではなく上部旋回体１４（クレーン本体１０）に設けられてもよい。
【００４０】
この第１ウインチによりブーム起伏ロープ２２を巻き取りまたは繰り出すことにより、ブーム３の先端部３２とマスト４の先端部４２との間の長さが調節され、ブーム３が起伏動作をするようになっている。
【００４１】
マスト４の先端部４２とクレーン本体１０との間に、第２ロープ６が張設される。第２ロープ６は、一端側が第２ウインチに巻き取り可能に接続され、第２ウインチによる巻き取りおよび繰り出しにより、マスト４がクレーン本体１０に対してなす角度を調節可能とする。第一実施形態では、第２ロープ６はマスト起伏ガイライン２６とマスト起伏ロープ２７とにより構成される。なお、第２ロープ６は、マスト起伏ガイライン２６とマスト起伏ロープ２７とにより構成されるものでなくてもよい。例えば、第２ロープ６が、マスト起伏ロープ２７のみで構成されたり、一部に複数のリンク部材を連結してなるいわゆるガイリンクを有するとともに残りがマスト起伏ロープ２７で構成されてもよい。
【００４２】
マスト４の先端部４２には、第２ロープ６を構成するマスト起伏ガイライン２６の一端が連結され、マスト起伏ガイライン２６の他端には、スプレッダ２８が設けられている。このスプレッダ２８と、ガントリ１６の頂部に設けられたスプレッダ２９との間には、第２ロープ６を構成するマスト起伏ロープ２７が巻き掛けられており、マスト起伏ロープ２７の一端部は、スプレッダ２９から面側を通してガントリ１６の基端部に設けた第２ウインチのマスト起伏ドラム３０に巻き取られている。なお、第２ウインチは、ガントリ１６ではなく上部旋回体１４に設けられてもよい。
【００４３】
この第２ウインチによりマスト起伏ロープ２７を巻き取りまたは繰り出すことにより、マスト４の先端部４２とガントリ１６の先端部との間の長さが調節され、マスト４が起伏動作をするようになっている。
【００４４】
クレーン１は、図２に示すように、第１ロープ５の張力を検出する第１張力検出手段７１と、第２ロープ６の張力を検出する第２張力検出手段７２と、を備える。
【００４５】
第１張力検出手段７１は、例えば、ロードセルからなり、ブーム３の先端部３２のブーム起伏ガイライン２１（第１ロープ５）の一端が連結される部分に設けられる。第２張力検出手段７２は、例えば、ロードセルからなり、マスト４の先端部４２のマスト起伏ガイライン２６（第２ロープ６）の一端が連結される部分に設けられる。なお、第１張力検出手段７１および第２張力検出手段７２は、ロードセルに限定されず、また、設けられる位置も限定されず、従来よりクレーンにおいて広く用いられている様々な張力検出手段が適宜利用可能である。
【００４６】
第１張力検出手段７１により検出された第１ロープ５の張力のデータと、第２張力検出手段７２により検出された第２ロープ６の張力のデータは、制御部８により処理される。制御部８は、例えばマイクロコンピュータおよび周辺機器を備え、プログラムに従って各種の処理を行うもので、従来より広く用いられている様々なものが適宜利用可能であり特に限定されない。
【００４７】
クレーン１は、分解された状態で現場に搬送され、現場にて組み立てられる。クレーン１の組み立て作業のほぼ最終段階において、ブーム３が前方の地面に倒伏状態で取り付けられるとともにマスト４が前方へ傾倒または起立した状態から、マスト４を後方へ傾倒させる作業を行う。マスト４の後方への傾倒（後傾）は、第１ウインチによる第１ロープ５の繰り出しおよび第２ウインチによる第２ロープ６の巻き取りにより行う。
【００４８】
そして、本発明においては、第１張力検出手段７１により検出された第１ロープ５の張力情報と、第２張力検出手段７２により検出された第２ロープ６の張力情報と、に基いて、マスト４の後傾作業を行うものである。この第一実施形態および後述する第二実施形態、第三実施形態は、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いて手動でマスト４の後傾作業を行うものであり、後述する第四実施形態および第五実施形態は、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いて自動でマスト４の後傾作業を行うものである。
【００４９】
この第一実施形態のクレーン１は、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報を表示する張力情報表示手段９０を備える。
【００５０】
この張力情報表示手段９０は、運転席（キャブ１５）内に備え付けられている操作画面やＭＬ（過負荷防止装置）の画面等に表示されることが好ましいが、この他にクレーン本体１０の外表面の一部に表示されたり、携帯電話網や無線通信等を用いた（移動）端末に表示されてもよい。
【００５１】
作業者は、張力情報表示手段９０に表示される第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報を見ながら、マスト４を後方へ傾倒させる作業を行う。
【００５２】
上述したように、本発明においては、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いてマスト４の後傾作業を行う。このため、従来のように、第１ロープ５が大きく撓んだまま第２ロープ６を先に巻き取ってしまい、突然にマストが後方へ傾倒して、マスト４がクレーン１やその機器等に接触してしまうことが抑制され、マスト４の後傾作業を安全に行うことができる。
【００５３】
なお、張力情報表示手段９０としては、上記のもの以外に、例えば、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いて、それぞれの張力の値（数値）を表示するもの、棒グラフやメーター等張力の値を視覚的な情報として表示するもの、数値を音声で伝えるもの等が挙げられる。
【００５４】
次に、第二実施形態について図３に基いて説明する。なお、第二実施形態は第一実施形態と大部分において同じであるため同じ部分については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
【００５５】
この第二実施形態のクレーン１は、作業者が第１ウインチおよび第２ウインチを操作するための操作のガイドを行う操作ガイド手段９１を備える。
【００５６】
操作ガイド手段９１は、例えば、ランプ、音声を発するスピーカ、文字を表示する液晶パネル等からなり、公知の様々なものが適宜利用可能であり特に限定されない。また、この操作ガイド手段９１は、運転席（キャブ１５）内に備え付けられている操作画面やＭＬ（過負荷防止装置）の画面等に表示されることが好ましいが、この他にクレーン本体１０の外表面の一部に表示されたり、携帯電話網や無線通信等を用いた（移動）端末に表示されてもよい。この操作ガイド手段９１により、例えば、操作が適正であるか、操作が不適正であるかを作業者に報知することで、作業者の操作をガイドする。
【００５７】
例えば、操作ガイド手段９１が緑および赤の二種類のランプにより構成される場合、緑のランプが点灯すると操作が適正であり、赤のランプが点灯すると操作が不適正であることを報知し、適正な操作を行うようにガイドすることができる。操作ガイド手段９１は、制御部８により制御される。
【００５８】
制御部８は、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いて、作業者が行う操作が適正か不適正かを判断する判断機能を備える。第二実施形態では、制御部８が第１ロープ５の張力値が適正範囲にあるか否かを判断して、適正範囲内にあれば緑のランプを点灯させ、適正範囲内になければ赤のランプを点灯させる。第２ロープ６の張力値についても、適正範囲（ただし第１ロープ５の張力値の適正範囲と同じでなくてもよい）にあるか否かを判断して、適正範囲内にあれば緑のランプを点灯させ、適正範囲内になければ赤のランプを点灯させる。なお、この例は一例であり、他の判断基準により、作業者が行う操作が適正か不適正かを判断してもよい。
【００５９】
また、第二実施形態では、クレーン１に操作ガイド手段９１が設けられているため、作業者が手動で第１ウインチおよび第２ウインチを操作する場合の操作のガイドを行うことができ、マスト４の後傾作業を容易に行うことができる。
【００６０】
なお、操作ガイド手段９１としては、上記のもの以外に、例えば、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基いて、それぞれの張力の値（数値）を表示し、その値が適正範囲にあるかどうかを表示色や音声でガイドするもの、棒グラフやメーター等張力の値を視覚的な情報として表示し、その値が適正範囲にあるかどうかを表示や音声でガイドするもの、音声のみでその値が適正範囲にあるかどうかを伝えるもの等が挙げられる。
【００６１】
次に、第三実施形態について図４に基いて説明する。なお、第三実施形態は第一実施形態の構成に加えて追加の構成を有するもので、第一実施形態と同じ部分については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
【００６２】
第三実施形態のクレーン１は、図４に示すように、マスト４がクレーン本体１０に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段７３が設けられる。マスト角度検出手段７３としては、ロータリーエンコーダ式、ポテンショメータ等のすべり抵抗式、インダクタンス式といった原理による角度計等、従来よりクレーンにおいて広く用いられている様々な角度検出手段が適宜利用可能であり、特に限定されない。
【００６３】
さらに、クレーン１は、マスト４の角度情報を表示する角度情報表示手段９３を備える。
【００６４】
この角度情報表示手段９３は、張力情報表示手段９０と同様に、運転席（キャブ１５）内に備え付けられている操作画面やＭＬ（過負荷防止装置）の画面等に表示されることが好ましいが、この他にクレーン本体１０の外表面の一部に表示されたり、携帯電話網や無線通信等を用いた（移動）端末に表示されてもよい。
【００６５】
なお、角度情報表示手段９３としては、上記のもの以外に、例えば、マスト４の角度（数値）を表示するもの、棒グラフやメーター等角度の値を視覚的な情報として表示するもの、数値を音声で伝えるもの等が挙げられる。
【００６６】
さらに、クレーン１は、操作ガイド手段９１ではなく第一実施形態と同様の張力情報表示手段９０を備える。
【００６７】
作業者は、張力情報表示手段９０に表示される第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に加えてマスト４の角度情報を見ながら、マスト４を後方へ傾倒させる作業を行う。
【００６８】
上述したように、第三実施形態では、マスト４の後傾作業をマスト４の角度情報にも基くため、第一実施形態のマスト４の後傾作業より精度のよいマスト４の後傾作業を行うことができる。
【００６９】
次に、第四施形態について図５および図６に基いて説明する。なお、第四実施形態は第二実施形態の構成に加えて追加の構成を備えるもので、第二実施形態と同じ部分については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
【００７０】
第四実施形態では、図５に示すように、クレーン１に、マスト４がクレーン本体１０に対してなす角度を検出するマスト角度検出手段７３が設けられる。そして、制御部８は、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報と、マスト角度検出手段７３により検出されたマスト４の角度情報とに基いて、作業者が行う操作が適正か不適正かを判断する。
【００７１】
例えば、制御部８は、図６に示すように、マスト４の角度毎に、第１ロープ５の張力値の適正範囲および第２ロープ６の張力値の適正範囲が異なっている。このような適正範囲は、予め実験や計算により求め、制御部８がアクセス可能な記憶手段に記憶させておく。
【００７２】
制御部８は、マスト４の角度毎に、第１ロープ５の張力値が適正範囲にあるか否かを判断して、適正範囲内にあれば緑のランプを点灯させ、適正範囲内になければ赤のランプを点灯させる。第２ロープ６についても同様である。
【００７３】
具体的には、マスト４の角度が垂直（９０度）になっており、第１ロープ５の張力および第２ロープ６の張力がバランスしていなければ、張力が大きい方に倒れる可能性があるため、この状態であることを作業者に伝える。また、マスト４の角度が後傾している状態（例えば、９０度を超える）であっても第１ロープ５の張力および第２ロープ６の張力がバランスしていれば問題がない状態であることを作業者に伝える。さらには、マスト４が後傾している状態であって、第２ロープ６の張力が第１ロープ５の張力よりも大きくなる方向、または、第１ロープ５の張力が第２ロープ６の張力よりも小さくなる方向にあれば、より倒れやすい状況になるので、このような状態であることを作業者に伝える、といったこと等を行う。
【００７４】
次に、第五実施形態について図７に基いて説明する。なお、第五実施形態は第二実施形態と大部分において同じであるため同じ部分については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
【００７５】
第五実施形態のクレーン１は、図７に示すように、第二実施形態における操作ガイド手段９１にかえて、第１ウインチおよび第２ウインチを自動で制御する自動運転制御部９２を備える。自動運転制御部９２は、例えばマイクロコンピュータおよび周辺機器を備え、プログラムに従って各種の処理を行うもので、従来より広く用いられている様々なものが適宜利用可能であり特に限定されない。なお、自動運転制御部９２は、制御部８と別に設けられるのではなく、制御部８が一機能として備えるものであってもよい。
【００７６】
第五実施形態では、自動運転制御部９２は、制御部８より第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報を得て、第１ウインチおよび第２ウインチを自動で制御する。
【００７７】
自動運転制御部９２は、第１ロープ５の張力情報に基いて、フィードバック制御等により、第１ロープ５の張力値が適正範囲を維持するように、第１ウインチを制御する。第２ウインチについても同様である。
【００７８】
上述したように、第五実施形態では、自動運転制御部９２によりマスト４の後傾作業が行われるため、第二実施形態のマスト４の後傾作業よりも安全に容易にマスト４の後傾作業を行うことができる。
【００７９】
次に、第六実施形態について図８に基いて説明する。なお、第六実施形態は第五実施形態の構成に加えて追加の構成を有するもので、第五実施形態と同じ部分については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
【００８０】
第六実施形態のクレーン１は、図８に示すように、第五実施形態においてさらにマスト角度検出手段７３が設けられる。マスト角度検出手段７３は第三実施形態におけるのと同じである。
【００８１】
第六実施形態では、自動運転制御部９２は、制御部８より第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に加えてマスト４の角度情報を得て、第１ウインチおよび第２ウインチを自動で制御する。
【００８２】
自動運転制御部９２は、マスト４の角度毎に、第１ロープ５の張力情報に基いて、フィードバック制御等により、第１ロープ５の張力値が適正範囲を維持するように、第１ウインチを制御する。第２ウインチについても同様である。
【００８３】
上述したように、第六実施形態では、第五実施形態のマスト４の後傾作業より精度のよいマスト４の後傾作業を行うことができる。
【００８４】
なお、自動運転制御部９２は、例えば、第１ロープ５の張力情報および第２ロープ６の張力情報に基づいて、第１ロープ５の張力値、第２ロープ６の張力値がそれぞれ適切な範囲（制御目標値または目標範囲）にあるかどうかを判断し、その範囲をはずれ張力値が小さければウインチ（第１ウインチまたは第２ウインチ）でロープ（第１ロープ５または第２ロープ６）を巻き取り、逆に張力値が大きければウインチからロープを繰り出すようにそれぞれ制御する。
【００８５】
また、第１ロープ５の張力値と第２ロープ６の張力値との差分が適切な範囲にあるかどうかを判断し、その範囲をはずれ差分（ここでは、第１ロープ５の張力値−第２ロープ６の張力値とする）がマイナスになった場合は、第１ロープ５の張力値が第２ロープ６の張力値より小さくなったことになるので、より後傾する方向にある。従って、第１ウインチでロープを巻き取り、第２ウインチからロープを繰り出す制御を行うことになる。
【００８６】
さらに、マスト４の角度情報からほぼ垂直（９０度）になっている場合は、上記制御をし、マスト４を所定の傾きまで徐々に後傾（例えば、９０度を超える）させているときには、第１ロープ５でマスト４を支えている状態にあることからこちら側の張力が大きく、一方で第２ロープ６はマスト４が倒れる側から引っ張るものであるので、第２ロープ６の張力値は小さくてもよい。つまり、第１ロープ５の張力値−第２ロープ６の張力値とすれば、ゼロではなく常に正の値となっていてもよい。このとき自動運転制御部９２としては、第１ロープ５の張力値が所定以上に小さくならないように第１ロープ５を繰り出しつつ、第２ロープ６の張力が所定以上に大きくならないように第２ロープ６を巻き取り、マスト４を所定の傾きまで後傾させるようにすればよい。
【００８７】
ここで、第１ウインチおよび第２ウインチが油圧式ウインチである場合は、そこに供給する油の流量や流れる方向を制御するバルブなどを制御して各ウインチの動作を制御することとなる。
【００８８】
なお、上述した第一実施形態〜第六実施形態にあっては、上部旋回体１４に固定されたガントリ１６を有するものとして説明したが、ガントリの代わりに箱マスト又はクレーンマスト（クレーン本体１０を構成する部材）を使用するものであってもよい。この場合、マスト４と箱マストの間はガイリンクで連結されてその間の間隔は変わらず、箱マストと上部旋回体１４とにそれぞれスプレッダを配置してその間にロープをかけ、固定式のガントリと異なりその間を伸縮させることで箱マストを起伏させて、これによりマスト４を起伏させる。このとき、箱マストの起伏ウインチは、通常は上部旋回体１４に設けられるが、箱マストに設けられてもよい。
【符号の説明】
【００８９】
１    クローラクレーン  
１０  クレーン本体
１２  下部走行体
１３  旋回装置
１４  上部旋回体  
３    ブーム  
４    マスト    
５    第１ロープ
６    第２ロープ
７１  第１張力検出手段
７２  第２張力検出手段
７３  マスト角度検出手段
８    制御部
９０  張力情報表示手段  
９１  操作ガイド手段  
９２  自動運転制御部
９３  角度情報表示手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2018065650.tif 000007
【図６】
2018065650.tif 000008
【図７】
2018065650.tif 000009
【図８】
2018065650.tif 000010
【図９】
2018065650.tif 000011
【図１０】
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