(57)【要約】【課題】高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性が良好な状態に保たれ、長期にわたって高品質な画像を形成することができる画像形成ユニットを提供する。【解決手段】像担持体１と、像担持体１と接触して像担持体１表面を帯電させる帯電手段２と、トナーを用いて可視像を形成する現像手段５と、帯電手段２を清掃する帯電清掃手段１０と、を備える画像形成ユニットであって、前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含み、前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、帯電手段２は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍの帯電ローラである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、前記像担持体と接触して前記像担持体表面を帯電させる帯電手段と、トナーを用いて可視像を形成する現像手段と、前記帯電手段を清掃する帯電清掃手段と、を備える画像形成ユニットであって、
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含み、
前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、
前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、
前記帯電手段は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍである帯電ローラであることを特徴とする画像形成ユニット。
【請求項２】
前記１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子の極性は、前記母体粒子とは逆の極性であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成ユニット。
【請求項３】
前記帯電清掃手段は発泡部材からなり、前記帯電手段と当接していることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成ユニット。
【請求項４】
前記帯電清掃手段は、スポンジローラであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成ユニット。
【請求項５】
前記帯電清掃手段は、軸体にスポンジ部材をらせん状に巻き付けてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成ユニット。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成ユニットを備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
像担持体表面を帯電させる帯電手段により帯電を行う帯電工程と、トナーを用いて可視像を形成する現像工程と、前記帯電手段を清掃する帯電手段清掃工程と、を有する画像形成方法であって、
前記現像工程は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含むトナーにより可視像を形成するとともに、前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、かつ、前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、
前記帯電工程は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍである帯電ローラを用いて帯電することを特徴とする画像形成方法。
【請求項８】
前記帯電手段清掃工程は、スポンジローラ、又は、軸体にスポンジ部材をらせん状に巻き付けたローラにより行い、
前記帯電ローラは、前記スポンジローラ、又は、軸体にスポンジ部材をらせん状に巻き付けたローラと線速差を有することを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成ユニット、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子複写機、プリンタあるいはファクシミリ等の画像形成装置では、像担持体に静電潜像を形成し、これを現像剤によって可視像化して記録画像を得ることが知られており、現像手段として粉体状の現像剤を用いる乾式の現像方式が広く採用されている。
【０００３】
近年、電子写真方式を利用したカラー画像形成装置は広範に普及してきており、また、デジタル化された画像が容易に入手できることも関係して、プリントされる画像の更なる高精細化が要望されている。画像のより高い解像度や階調性が検討される中で、静電潜像を可視化するトナー側の改良としては、高精細画像を形成するために、更なる小粒径化、高荷電化のため小粒径の外添剤の検討がなされている。
【０００４】
一方、像担持体をクリーニングするクリーニング工程において、一般的に用いられるクリーニング手段としては、平板状のウレタンゴム等からなるブレード部材を像担持体に当接し、転写しきれなかったトナー、外添成分を除去している。しかし、上記のように外添剤の小径成分が多いと、ブレード部材による当接では、像担持体の表面に付着する外添成分を完全には除去できず、クリーニング手段をすり抜けるため、帯電部材が外添剤で汚染されてしまう問題が生じている。
【０００５】
これに対し、帯電部材の表面を清掃する手段が種々検討されている。しかし、従来の帯電部材を清掃する手段では、帯電部材に付着する外添剤などの量が不均一になり、汚染量の違いによって、帯電部材表面の抵抗が変動して、像担持体表面の電位が変わってしまい画像上で濃度ムラとなる問題が生じる。
上記のような問題に対して以下のように種々の技術が提案されている。
【０００６】
特許文献１には、帯電部材に印加する電圧と帯電清掃部材に印加する電圧を個別に設け、各々に印加する電圧差にて電界を形成して、帯電清掃部材で回収した研磨剤を電気的に像担持体表面に転移させる制御について提案されている。
しかし、帯電部材に付着した外添剤等を電気的に移動させて回収する手段は有効ながら、帯電表面の微小凹凸に存在する外添剤等は回収しにくく、帯電部材上にムラとなって残留するのに加え、電圧供給手段をそれぞれに備えなくてはならず、装置の大型化、あるいは帯電部材清掃制御を別途設けるため、生産性の低下につながる。
【０００７】
特許文献２では、帯電部材表面の形状と清掃ブラシの毛の長さ、太さを規定して帯電部材表面を清浄に保つ手段が提案されている。
しかし、ブラシ部材での清掃では、帯電部材表面で毛の当たるところと当たらないところが発生してしまうため、同様に帯電部材に外添剤付着ムラが発生してしまうため画像不良を発生してしまう可能性がある。
【０００８】
特許文献３では、帯電部材と像担持体に微小なギャップを持たせることと、清掃部材にシリコンゴムを使用することで帯電部材の清浄性を保つ構成が提案されている。
しかし、経時にわたり像担持体との微小なギャップを保つことが困難であることと、交流電源や、シリコンローラなど非常に高価な構成をとらねばならず、実現性に乏しい。
【０００９】
特許文献４では、トナーの外添剤の粒子径や含有量を所望の値にし、像担持体のクリーニング手段として、表面弾性率や表面摩擦係数が所望の値に選択された弾性ブレードを用いることで、クリーニング不良の抑制や高品質な画像を得ることが提案されている。
しかし、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合における帯電部材の表面汚染性の向上が望まれており、さらに長期にわたって高品質な画像を形成することが望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性が良好な状態に保たれ、長期にわたって高品質な画像を形成することができる画像形成ユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明は、像担持体と、前記像担持体と接触して前記像担持体表面を帯電させる帯電手段と、トナーを用いて可視像を形成する現像手段と、前記帯電手段を清掃する帯電清掃手段と、を備える画像形成ユニットであって、前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含み、前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、前記帯電手段は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍである帯電ローラであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性が良好な状態に保たれ、長期にわたって高品質な画像を形成することができる画像形成ユニットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略模式図である。
【図２】本発明に係る画像形成ユニットの一例を示す概略模式図である。
【図３】帯電清掃部材の一例を説明するための断面図である。
【図４】帯電清掃部材の他の例を説明するための断面図である。
【図５】帯電清掃部材の一例を説明するための斜視図である。
【図６】帯電清掃部材の他の例を説明するための斜視模式図である。
【図７】実施例１の帯電ローラにおける表面プロファイルの結果である。
【図８】比較例１の帯電ローラにおける表面プロファイルの結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係る画像形成ユニット、画像形成装置及び画像形成方法について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
【００１５】
本発明は、像担持体と、前記像担持体と接触して前記像担持体表面を帯電させる帯電手段と、トナーを用いて可視像を形成する現像手段と、前記帯電手段を清掃する帯電清掃手段と、を備える画像形成ユニットであって、前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含み、前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、前記帯電手段は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍである帯電ローラであることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の画像形成方法は、像担持体表面を帯電させる帯電手段により帯電を行う帯電工程と、トナーを用いて可視像を形成する現像工程と、前記帯電手段を清掃する帯電手段清掃工程と、を有する画像形成方法であって、前記現像工程は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含むトナーにより可視像を形成するとともに、前記外添剤の含有量は、前記母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、かつ、前記外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含み、前記帯電工程は、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍである帯電ローラを用いて帯電することを特徴とする。
【００１７】
上記のような小粒径の外添剤を用いることにより、トナーの流動性を向上させることができ、またトナーの荷電性が高荷電化し、トナーの表面の帯電量分布が均一になるため、忠実に潜像を現像することができ高画質化につながる。一方で、像担持体の清掃手段として、例えばクリーニングブレードを用いる場合、小粒径の外添剤成分が像担持体の表面から除去されずにクリーニングブレードをすり抜け、上流側の帯電手段に外添剤が流れてしまうことがある。これにより帯電ローラなどの他の部材に汚染が生じてしまう。
【００１８】
これに対して、本実施形態によれば、帯電ローラの表面の凹凸が上記所望の形状になるように選択することで、感光体表面と帯電ローラ表面の接触面積や、感光体接触面での抵抗変動を小さくすることができる。また、トナーに含まれる外添剤の含有量を選択することにより、帯電ローラに付着する外添剤の量を適切に制御することができ、抵抗変動を小さくすることができる。
これにより、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性が良好な状態を保ち、長期にわたって高品質な画像を形成することができる。以下詳細を説明する。
【００１９】
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の構成を示す概略模式図である。図１に示す画像形成装置の実施形態は、いわゆるタンデム型の画像形成装置の例である。なお、図１ではブラックのみ符号を表し、他の色については符号を省略している。
【００２０】
像担持体であるドラム状の感光体１の周囲には、当該ドラム表面を帯電するための帯電装置２（帯電手段）、一様に帯電処理された面に潜像を形成するためのレーザー光線でなる露光３、ドラム表面の潜像に帯電トナーを付着することでトナー像を形成する現像装置５（現像手段）、形成されたドラム上のトナー像を被転写体（記録媒体、記録紙などとも称される）へ転写するための転写装置７、ドラム上の残留トナーを除去するためのクリーニング装置１２が順に配置されている。
【００２１】
また、現像装置の上部には交換可能なトナーを収容し現像装置と連結して、トナーを現像装置内に供給するトナー補給容器４が配置されている。トナー補給容器は、ここでは直接現像容器内にトナーを搬送する構成を示したが、画像形成装置本体内に補給経路を設けて、現像容器にトナーを補給する構成でも構わない。
【００２２】
タンデム型の電子写真では、主にブラック、マゼンタ、シアン、イエローといった単色の画像を前記感光体表面に形成する。破線で囲った領域がそれぞれのカラーに応じた画像形成ユニットを構成している。このような構成において、画像形成がネガポジ方式（露光部電位を低くしトナーを付着させる）で行われる場合、帯電装置２の帯電ローラによって表面を一様に負に帯電された感光体１は、露光３によって感光体表面に静電潜像を形成され、現像装置５によってトナーを感光体１表面に付着させ、像を可視化する。
【００２３】
トナー像は、転写ベルト１３、転写装置７によって、感光体１表面から転写され、感光体１から転写ベルト１３に転写されなかった残トナー成分は前記クリーニング装置１２のクリーニングブレード１１により感光体表面から除去される。
【００２４】
転写ベルト１３表面に転写されたトナー像は、２次転写部にて２次転写ローラー８にバイアスが印加され給紙トレイから搬送された記録紙へ転写される。転写後の残留トナー成分あるいは、外添剤成分はクリーニングユニット１６によって除去される。
【００２５】
転写ベルト１３の表面に残存したトナーを清掃するクリーニングユニット１６は、クリーニングブレード１４を有している。クリーニングブレード１４は転写ベルト１３の移動方向に対してカウンタとなるように当接させており、対向するように金属製のクリーニング対向ローラ１７を設けている。クリーニングブレード１４により除去されたトナーはコイル１８などで搬送されて廃トナー収納部に収納される。
【００２６】
また、転写ベルト１３上に転移したトナーの付着量及び各色の位置を測定して画像濃度や位置あわせの調整に使用するセンサ１５が転写ベルト１３の近傍に設けられており、このセンサ１５は正反射と拡散反射方式を組み合わせたものである。
【００２７】
そして、記録紙に転写されたトナー像は、定着装置９によって記録紙上に溶着され、排紙口より排出される。
【００２８】
次に、画像形成装置における感光体周辺の構成についてさらに説明する。図２は、本実施形態に係る画像形成ユニットの構成を示す概略拡大図である。
【００２９】
本実施形態における現像装置５には、トナー収容容器３１が連結し、トナー補給容器４内はトナーの流動性を保つために攪拌パドル３０などで常に攪拌しておくことが好ましい。トナー収容容器３１内には現像装置５、あるいは画像形成装置のトナー補給経路との連結部にあたるトナー補給口（以下においては現像容器に直接トナーを補給する構成で説明する）に向かってスクリューあるいはコイルなどの搬送手段３２によりトナーを輸送することが可能となっている。搬送手段３２は、本体駆動部と連結可能に構成され、本体駆動部と該搬送手段はクラッチなど公知の方法で連結、非連結を制御可能とし、トナー補給駆動が自在な構成となっている。
【００３０】
トナー補給量は前記駆動部の駆動時間により制御することが可能であり、例えば温湿度環境でトナーの流動性が変化することに対応させて駆動時間を変化させるなどの制御も可能である。
【００３１】
現像装置内には、現像部材４１の軸方向に設置され、現像器内を分割可能にする仕切り板３６を有し、仕切り板３６の長手方向の少なくとも両端側で上槽と下槽のトナーの移動が可能なように開口部を有している。
【００３２】
前述のとおりトナー補給容器より現像器内に補給されたトナーは、上槽に設置したスクリューなどから構成される第１のトナー搬送部材３７により現像部材４１の軸方向に搬送される。搬送されたトナーを搬送方向下流側の開口部より下槽に移動させ、下槽に設けた同じくスクリューなどからなる第２のトナー搬送部材３８により、第１の搬送部材３７とは現像部材軸方向の逆側の方向にトナーを搬送できる構成になっている。第２のトナー搬送部材３８下流側では、仕切り板３６の開口部より上槽にトナーは移動可能となり、現像器内のトナーを長手方向に循環可能な構成となっている。なお、トナーの搬送速度は、搬送部材の構成で制御することができる。
【００３３】
前記第１、第２のトナー搬送部材はギア、カップリングなどからなる駆動伝達手段により画像形成装置本体などに設置した駆動源から駆動を伝達できる構成となっている。現像器内のトナーは、現像部材４１にトナーを供給可能なスポンジなどで構成されるトナー供給部材４０により、現像部材４１にトナーを移動可能にしている。
【００３４】
供給部材４０で現像部材４１に移動したトナーは、規制部材４２により現像部材４１表面に付着するトナー層が均一化された後、感光体４３の表面電位に応じた量のトナーが感光体４３の表面に移動し、転写手段により被転写体に転写される。前述のとおり感光体４３に移動したトナーで転写残として感光体上に残留したトナーはクリーニング手段４４により除去された後、画像形成装置内に廃トナー収容容器を設置して回収される。
【００３５】
像担持体である感光体４３には、主に有機材料で構成される有機感光体が用いられ、帯電部材４５により主にギャップ放電により表面は一様に所定の電位に帯電される。帯電部材４５には、放電による放電生成物や、あるいはクリーニング手段４４により除去しきれずに感光体４３表面に付着している外添剤などが表面に付着することがあり、これにより抵抗変動が生じ、電位を均一に帯電できなくなる。これに対しては、帯電清掃部材４６等を配置し、帯電部材４５を清掃することが知られている。
【００３６】
帯電部材４５を清掃する構成としては、主にはメラミン樹脂、ウレタン樹脂等からなる材料を帯電部材４５に当接させることが知られており、ロール形状にして当接面を清掃する構成や、ブラシ材料にして掻き取る構成が知られている。詳細は後述する。
【００３７】
また、帯電部材４５と現像部材４１の間には露光手段が設けられ、感光体４３上に静電潜像を形成することが可能である。
【００３８】
次に帯電部材４５の構成について説明する。
本実施形態の帯電部材４５は帯電ローラとしており、像担持体である感光体４３に当接されている。当接部分に生じる感光体４３と帯電ローラの微小区間に対して、主に直流電源からなる電圧供給装置から高圧電圧を帯電ローラに印加することで微小区間に放電を起こし、感光体表面を一様に帯電する構成となっている。
【００３９】
なお、感光体４３の表面と帯電ローラを当接させるのではなく、微小にギャップを構成し、電源からは交流電圧を印加することで帯電ローラの汚染に有利な構成も提案されている。しかし、長期間、微小ギャップを管理することが困難であることや、交流電源を使用することでコスト高、装置が大きくなることなどデメリットがあるため、本実施形態では感光体４３と帯電ローラを接触させる構成が好ましい。
【００４０】
帯電部材４５としては、目的に応じて適宜変更することが可能であるが、例えばエピクロルヒドリンゴムを用いたソリッドローラを表面研磨し、表面に凹凸をつけたものが挙げられる。これ以外にも、例えばＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエン共重合体）等を用いることができる。
【００４１】
上述したように、本実施形態の帯電ローラは、表面の凹凸の平均間隔（Ｒｓｍ）が８０μｍ以下、かつ、表面の凹凸の平均高さ（Ｒｃ）が１０〜２０μｍであることを特徴としている。
【００４２】
上記Ｒｓｍが８０μｍを超えると、帯電ローラと感光体との接する箇所が少なくなり、帯電電位のムラが生じ、濃度ムラが発生しやすくなる。これにより、画像の不具合が生じる。
Ｒｓｍとしては、３０μｍ以上であることが好ましい。３０μｍよりも小さいと帯電ローラの加工が難しくなる。
【００４３】
また、上記Ｒｃが１０μｍ未満であると、帯電ローラ表面の凹部分に外添剤が付着した場合に、付着した外添剤が感光体と直接接する箇所が生じてしまい、帯電電位のムラを引き起こすため濃度ムラが発生しやすくなる。Ｒｃが２０μｍを超えると、帯電ローラと感光体とのギャップ（隙間）が大きくなることで感光体に接触しない部分が多くなり、放電不良による未帯電部分にトナーが付着する地汚れ現象が発生する。
【００４４】
なお、本実施形態の帯電ローラにおける凹凸形状は、帯電ローラ周方向に縦溝構成になっていることが好ましい。
【００４５】
帯電ローラの表面形状の測定は、触針式の粗さ測定装置を用いて行い、本実施形態においては東京精密社製ＳＵＲＦＣＯＭ１４００により行う。
【００４６】
帯電ローラの研磨手段としては、適宜変更可能であり、例えば砥石による研磨、粗さを有するテープによる研磨等が挙げられる。中でも、周方向に均一に溝を作りやすいという観点から、テープによる研磨が好ましい。また、研磨によらず、ローラ表面の近傍に凹凸を構成するための粒子を分散させて表面形状を形成する方式もある。
【００４７】
また、帯電ローラ自体に撥水性の高いフッ素などのコーティングや、含浸などの表層処理、ＵＶ照射処理による表面改質で外添剤そのものの物理的付着力を低減する手段を併用してもよい。これにより帯電ローラ表面の汚染性を向上させることができる。
【００４８】
次に、帯電清掃部材４６の詳細について説明する。本実施形態の帯電清掃部材４６は帯電ローラに当接されており、帯電ローラ（帯電部材４５）の表面を清浄に保つ。
図３、図４に感光体４３及び帯電ローラの軸方向と垂直な断面における概略模式図を示す。図３は帯電清掃部材４６がローラ形状の場合を示す例であり、図４は帯電清掃部材４６がブロック形状の場合を示す例である。
【００４９】
また、図５、図６に感光体４３、帯電ローラ（帯電部材４５）、帯電清掃部材４６の一例における斜視図を模式的に示す。図５は帯電清掃部材４６がローラ形状（スポンジローラ４６ａ）の場合を示す例であり、図３に対応するものである。図６は帯電清掃部材４６がスポンジ部材４６ｂを軸体４６ｃに巻き付けた場合を示す例である。
【００５０】
このように、帯電清掃部材４６の形状としては目的に応じて適宜変更が可能であり、図３及び図５に示されるようなローラ形状や、図４に示されるようなブロック形状、図６に示されるようなスポンジ部材を軸体に巻き付けた形状等が挙げられる。この他にも、シート状にする形状等も挙げられる。中でも、ローラ形状は常に当接面が更新されるために、帯電汚染をより抑制できる観点や長寿命化の観点から好ましい。
【００５１】
なお、ここで「更新」とあるのは清掃に含まれる概念であるが、ローラとローラとが常に同じ箇所で接するのではなく、例えば線速差を設けることなどにより、ローラとローラとが別の箇所で接し、言い換えれば新しい箇所で接するということを意味する。
【００５２】
また、図６に示される例についてさらに詳述すると、例えば芯金などの軸体４６ｃに、スポンジブロック（スポンジ部材４６ｂ）をスパイラル上に巻き付けた構成とすることができる。この場合、帯電ローラの表面をスポンジブロックのエッジで掻き取ることができ、より帯電ローラ表面の清掃性が向上するため好ましい。
【００５３】
帯電清掃部材４６に用いられる材料としては目的に応じて適宜変更が可能であり、例えばスポンジなどの発泡材料や、メラミンなどの樹脂材料等を用いることができる。
中でもスポンジなどの発泡材料が好ましい。帯電清掃部材４６に発泡材料を用いることで、その柔軟性により帯電ローラの凸部は帯電清掃部材の摺擦で外添剤が剥ぎ取られ清掃性を保つことができ、さらに凹部でも、外添剤の付着部が像担持体に接触しない程度に外添剤を除去することができる。このため、経時にわたり帯電ローラの表面における外添剤付着量を均一に保つことができ、画像不良を抑制することができる。
【００５４】
帯電ローラと帯電清掃部材は、軸間固定などの方式にて当接状態を保持し、感光体表面に対しては、ばねなどで荷重をかけて当接させ、感光体の回転に従動する従動回転によってそれぞれ回転駆動する構成とすることができる。この場合、別途帯電ローラ、帯電清掃部材に駆動機構を設けて駆動回転させることもできるが、従動回転方式の方が部品点数も少なく、安価な構成が取れるため有益である。
【００５５】
また、帯電清掃部材がローラ形状（スポンジ部材を軸体に巻き付けたローラを含む）の場合、帯電ローラと帯電清掃部材は同じ速度（線速）であってもよいが、帯電ローラと帯電清掃部材に線速差をつけることが好ましい。線速差をつけることで摺擦力が向上し、帯電部材表面の清掃性を向上させることができる。
【００５６】
線速差の比としては、目的に応じて適宜変更することが可能であるが、帯電清掃部材が帯電ローラに対して１．０〜１．１の比で回転することが好ましい。
【００５７】
（トナー）
本実施形態におけるトナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、外添剤と、を含み、必要に応じて離型剤、帯電制御剤、可塑剤などのその他の成分を含んでいてもよい。本実施形態において、着色剤は着色剤を必須成分として含有する着色粒子として用いてもよい。
【００５８】
＜結着樹脂＞
結着樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリウレア、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂などが挙げられる。また、異なる樹脂が化学的に結合したハイブリッド樹脂を使用してもよい。さらに、樹脂の末端もしくは側鎖に反応性官能基を導入し、トナーの製造過程において結合させることにより伸長させてもよい。これら１種を単独で使用することもできる。なお、表面形状を制御するため突起部を持つトナーを作製する場合は、着色粒子を構成する樹脂は突起部を構成する樹脂と異なることが好ましい。また、結着樹脂としては、以下の着色粒子を構成する樹脂として用いられる樹脂を用いることも可能である。
【００５９】
＜着色粒子を構成する樹脂＞
着色粒子を構成する樹脂としては、有機溶媒に少なくとも一部は溶解するようなものを用いるが、その酸価は２〜２４ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましい。酸価が２４ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合、水相への移行が起こりやすくなり、その結果製造の過程で物質収支にロスが発生してしまう、あるいは油滴の分散安定性が悪化してしまうなどの問題が発生しやすくなる。またトナーの水分吸着性が高まり、帯電能力の低下だけでなく、高温高湿環境での保管性が悪化する。一方、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇ未満になると、樹脂の極性が低くなるため、ある程度極性を有する着色剤を油滴内で均一に分散することが難しくなる。
【００６０】
樹脂の種類としては特に限定はないが、電子写真における静電潜像現像用トナーとして用いる場合には、ポリエステル骨格を有する樹脂を用いることにより良好な定着性が得られるので好ましい。ポリエステル骨格を有する樹脂としては、ポリエステル樹脂や、ポリエステルと他の骨格を有する樹脂とのブロックポリマー等が挙げられ、ポリエステル樹脂を用いた方が得られる着色粒子の均一性が高く好ましい。
【００６１】
ポリエステル樹脂としては、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物などが挙げられ、設計の自由度の観点からポリオールとポリカルボン酸との重縮合物が好ましい。
【００６２】
ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると静電潜像現像用トナーとしては低温定着性が悪化する。
【００６３】
また、ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４５〜７０℃、好ましくは５０〜６５℃の範囲にあるのが良い。トナー、又はトナーカートリッジの輸送中は４０℃９０％の高温高湿環境が想定され、得られた着色粒子が一定圧力下に置かれたときに変形する、あるいは着色粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなる可能性があるため、４５℃未満は好ましくない。また７０℃を超えるような場合、着色粒子を静電潜像現像用トナーとして用いる場合に、低温定着性が悪化することがあるため好ましくない。
【００６４】
＜＜ポリオール＞＞
ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）と３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、または（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。
ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；３，３’−ジフルオロ−４，４’−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４’−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
【００６５】
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
【００６６】
３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。
【００６７】
＜＜ポリカルボン酸＞＞
ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）と３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、又は（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。
【００６８】
ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３'−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２'−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物などが挙げられる。
【００６９】
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
【００７０】
３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。
【００７１】
ポリオールとポリカルボン酸の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／２、好ましくは１．５／１〜１／１.５、さらに好ましくは１．３／１〜１／１.３である。
【００７２】
＜＜変性樹脂＞＞
また、得られる着色粒子の力学的強度を高めたり、静電潜像現像用トナーとして用いる場合においては先の力学的強度に加え定着時における高温オフセットを防止したりする目的で、油相中に末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を溶解して着色粒子を得ても良い。
【００７３】
変性樹脂を得る方法としては、イソシアネートを含有するモノマーとともに重合反応をしてイソシアネート基を有する樹脂を得る方法、末端に活性水素を有する樹脂を重合して得た後、ポリイソシアネートと反応させることでポリマー末端にイソシアネート基を導入する方法などが挙げられるが、末端にイソシアネート基を導入するという制御性から後者の方法が好ましく採用されうる。
【００７４】
活性水素としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
【００７５】
変性樹脂の骨格としては、粒子の均一性を考慮すると有機溶媒に溶解する樹脂と同じものを用いるのが好ましく、ポリエステル骨格を有するものが良い。
【００７６】
アルコール性水酸基をポリエステルの末端に有する樹脂を得る方法としては、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合において、ポリオールの官能基数をポリカルボン酸の官能基数よりも多めにして重縮合反応を行えばよい。
【００７７】
＜＜アミン化合物＞＞
変性樹脂のイソシアネート基は、水相中で油相を分散させ粒子を得る過程で加水分解をして一部はアミノ基となり、生成したアミノ基は未反応のイソシアネート基を反応していき、伸長反応が進行していく。上記の反応以外にも伸長反応を確実に反応させる、もしくは架橋点を導入する目的で、アミン化合物を併用することができる。アミン化合物（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
【００７８】
ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）などが挙げられる。
【００７９】
３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
【００８０】
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
【００８１】
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
【００８２】
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
【００８３】
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
【００８４】
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。
【００８５】
アミン類（Ｂ）の比率は、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の数がイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］の数の４倍以下、好ましくは２倍以下、より好ましくは１．５倍以下、さらに好ましくは１．２倍以下である。４倍を超えると、過剰のアミノ基がイソシアネートをブロックしてしまい変性樹脂の伸長反応が起きないため、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
【００８６】
＜有機溶剤＞
有機溶剤は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。
【００８７】
有機溶媒中に溶解あるいは分散させる樹脂がポリエステル骨格を有する樹脂である場合、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系の溶媒もしくはメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系の溶媒を用いた方が溶解性が高く好ましい。この中では溶媒除去性の高い酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトンが特に好ましい。
【００８８】
＜水系媒体＞
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ（登録商標）など）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
【００８９】
＜界面活性剤＞
水系媒体中に油相を分散させて液滴を作製するために界面活性剤が用いられる。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を挙げることができる。
【００９０】
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
【００９１】
＜無機分散剤＞
上記水系媒体中に、トナー組成物の溶解物又は分散物を、無機分散剤又は樹脂微粒子の存在する中に分散させてもよい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。分散剤を用いた方が、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
【００９２】
＜保護コロイド＞
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。
例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、又はその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
【００９３】
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／又は架橋反応後、洗浄除去する方がトナーの帯電面から好ましい。
【００９４】
＜着色剤＞
着色剤としては公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物等が使用できる。
【００９５】
＜＜着色剤のマスターバッチ化＞＞
本実施形態で用いられる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００９６】
＜＜マスターバッチ作製方法＞＞
マスターバッチの作製方法としは、例えばマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。
【００９７】
＜外添剤＞
本実施形態における外添剤の含有量は、母体粒子１００重量部に対して１重量部以上７重量部以下であり、外添剤は、１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子を少なくとも１種含む。外添剤としては、無機微粒子でも有機微粒子でもよい。
【００９８】
＜＜無機微粒子＞＞
本実施形態で外添剤として用いる無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと酸化チタンが好ましく、部材への付着性の観点からシリカがより好ましい。
【００９９】
＜＜有機微粒子＞＞
本実施形態で外添剤として用いる有機微粒子としては、例えばポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【０１００】
＜＜疎水化処理＞＞
本実施形態に用いられる外添剤は表面を疎水化処理されていることが好ましい。例えば、無機微粒子の疎水化方法としては、無機微粒子と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理する方法が用いられる。好ましい方法は、金属ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された無機微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。
【０１０１】
疎水化処理に用いる有機ケイ素化合物の例としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メトルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ρ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子あたり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。
【０１０２】
未処理の無機微粒子の疎水化には、含窒素シランカップリング剤を用いることができる。ここでは特にトナーの母体粒子の帯電極性が負極性を示す場合について述べるが、逆極性の帯電性を有する外添剤を用いる場合には含窒素シランカップリング剤によって表面処理されている微粒子が好ましい。
【０１０３】
そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジンアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。 これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【０１０４】
本実施形態では、疎水化処理された又は疎水化処理されていない無機微粒子をシリコーンオイル処理したものを用いてもよい。この場合のシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。
【０１０５】
これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。無機微粒子をシリコーンオイル処理するには、あらかじめ数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、シリコーンオイルを無機微粒子表面に付着させる。
【０１０６】
シリコーンオイルを付着させるには、無機微粒子粉体とシリコーンオイルを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させたり、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤によりシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子粉体を液中に含浸させ溶剤を除去乾燥させればよい。
【０１０７】
シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理するのが好ましい。その後シリコーンオイルが付着した無機微粒子粉体を１００℃から数百度（通常４００℃程度）のオーブン中で熱処理を施すことにより、無機微粒子粉体表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、架橋することができる。
【０１０８】
あらかじめシリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させても良い。シリコーンオイルが静電潜像担持体に移行することでクリーニングブレードとの摩擦力を長期間にわたり低減することができ、磨耗を大幅に抑制することができる。
【０１０９】
本実施形態で用いられる無機微粒子は、シリコーンオイル処理の前にあらかじめシランカップリング剤の疎水化剤による処理を行っておいても良い。あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。
【０１１０】
＜＜外添剤の粒子径＞＞
本実施形態で用いられる外添剤としては２種以上用いられていも構わない。少なくとも１種類は１次粒子の平均個数粒子径（Ｄｎ）が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子が選択される。このような小粒径の外添剤を用いることにより、トナーの流動性を向上させることができ、またトナーの荷電性が高荷電化し、トナーの表面の帯電量分布が均一になるため、忠実に潜像を現像することができ高画質化につながる。
【０１１１】
１次粒子の平均個数粒子径は、０．０１μｍ以上０．０２μｍ以下が好ましい。この場合、母体粒子への埋まりこみを所望の範囲にすることができ、狙いの流動性を得ることができる。
【０１１２】
また、平均個数粒子径が上記の範囲を満たす外添剤において、粒径が大きいものと小さいものが混在する場合、粒径が大きいものはトナーと部材の接触を抑制するスペーサーとして働き、粒径が小さいものはトナーに流動性を与えると考えられる。外添剤の粒径が大きくなるほどトナーから遊離しやすくなり、静電潜像担持体への移行が促されるが、部材の汚染が生じてしまうため、バランスを考慮し、粒子径を選択する必要がある。
【０１１３】
上述したように、上記範囲の平均粒子径を有する外添剤を用いると、トナーの流動性や画質の向上が望めるが、像担持体の清掃手段として、例えばクリーニングブレードを用いる場合、上記範囲の平均粒子径を有する外添剤により部材の汚染が生じてしまう。この汚染は小粒径の外添剤成分が像担持体の表面から除去されずにクリーニングブレードをすり抜け、上流側の帯電手段に流れてしまうことにより生じる。また、接触帯電方式の場合、像担持体に帯電ローラを当接させているため、外添剤等は物理的あるいは電気的にも付着してしまう。これにより帯電変動が大きくなり、帯電ムラが生じ、画像ムラが生じてしまう。
【０１１４】
これに対して、上述した本実施形態の画像形成装置のように、帯電ローラの表面の凹凸が所望の形状になるように厳密に選択することで、感光体表面と帯電ローラ表面の接触面積や、感光体接触面での抵抗変動を小さくすることができる。また、これとあわせて、下記のように外添剤の含有量を厳密に選択することで、帯電ローラに付着する外添剤の量を適切に制御することができ、抵抗変動を小さくすることができる。このため、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性が良好な状態を保ち、長期にわたって高品質な画像を形成することができる。
【０１１５】
本実施形態に使用される外添剤の粒子径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば大塚電子社製のＤＬＳ−７００や、コールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である。しかし、外添剤同士凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られるトナー像より直接粒径を求めることが好ましい。この場合、少なくとも１０個以上、好ましくは１００個以上の外添剤を観察しその長径の平均値を求める。トナー表面で外添剤が凝集構造をとっている場合も凝集体を構成する単独の一次粒子の長径を求める。
【０１１６】
＜＜外添剤の含有量＞＞
本実施形態におけるトナーでは、外添剤の量によって、トナーとしての特性を制御することができる。本実施形態で外添剤の含有量は、母体粒子１００重量部に対して４．０重量部以上７．０重量部以下である。４．０重量部未満となると、堆積層の形成が不十分となるため好ましくない。７．０重量部を超えると遊離する外添剤量が過多となり、部材汚染等の不具合が起こりやすくなるほか、低温定着性が低下するため好ましくない。
【０１１７】
また、外添剤の含有量としては、４．０重量部以上５．５重量部以下が好ましい。
外添剤として２種以上を使用する場合、それらの合計が上記範囲内にあればよい。
【０１１８】
＜＜外添剤の定量＞＞
トナーにおける外添剤の定量は、まず測定用のトナーを２ｇ採取して１Ｎ／ｃｍ2の力を６０秒間加えて円形のトナーペレットを作製する。そのペレットを島津製作所社製波長分散型蛍光Ｘ線分析装置ＸＲＦ１７００を用いて、外添剤固有の元素（例えばＳｉ、Ｔｉなど）を定量し、検量線法によりトナー中に存在している外添剤組成量（例えば金属酸化物微粒子量：ＳｉＯ２、ＴｉＯ２量）として重量％で算出する。すなわち、蛍光Ｘ線分析装置を用いて、トナーの外添剤固有の元素（例えば、シリカの場合はケイ素）を基に検量線法により定量し、外添剤組成量（重量％）を算出する。
【０１１９】
＜＜外添剤の極性＞＞
本実施形態の外添剤において、前記１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子の極性は、母体粒子とは逆の極性であることが好ましい。一般的に、トナーが正電荷を有するか、負電荷を有するかは、外添剤の電荷によって左右されることが多い。そのため、外添剤として前記１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子のみを用いる場合は、母体粒子の極性とは逆の極性のものを用いることが好ましく、外添剤として前記１次粒子の平均個数粒子径が０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の粒子以外にその他の外添剤も用いる場合は、その他の外添剤の極性とは逆の極性のものを用いることが好ましい。
【０１２０】
逆極性の外添材料を添加することで、疑似キャリア効果でトナーの帯電性が向上し、地汚れ量を減少させることができる。また、帯電ローラへの付着性が上がるため、高画質化のために小径の外添成分を含むトナーを用いた場合でも、帯電部材の表面汚染性をより良好な状態で維持することができ、長期にわたって高品質な画像を形成することができる。
【実施例】
【０１２１】
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。なお、以下において部は重量部を示し、％は重量％を示す。
【０１２２】
（トナー）
まず、実施例１で用いるトナーの作製について説明する。実施例１で用いるトナーは以下のようにして作製した。
【０１２３】
＜樹脂分散体１の製造方法＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部を入れ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に、スチレンモノマー１７０部、ブチルアクリレート３０部、ｎ−オクタンチオール８．２部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して体積平均粒子径５３．２ｎｍの白色の［樹脂分散体１］を得た。得られた［樹脂分散体１］を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が５４００、重量平均分子量が９８００、Ｔｇが４９．４℃であった。
【０１２４】
＜ポリエステル１の合成＞
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部及びジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［ポリエステル１］を合成した。得られた［ポリエステル１］は、数平均分子量が２，５００、重量平均分子量が６，７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１２５】
＜ポリエステル２の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２６４部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２３部、テレフタル酸１２３部、アジピン酸１７３部及びジブチルチンオキサイド１部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で８時聞反応した。その後、反応容器に無水トリメリット酸２６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル２］を得た。［ポリエステル２］は、数平均分子量４０００、重量平均分子量４７０００、Ｔｇ６５℃、酸価１２であった。
【０１２６】
＜イソシアネート変性ポリエステル１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、［中間体ポリエステル１］を合成した。得られた［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量が２，２００、重量平均分子量が９，７００、ガラス転移温度が５４℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が５２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［イソシアネート変性ポリエステル１］を得た。
【０１２７】
＜マスターバッチの作製＞
カーボンブラック（キャボット社製  リーガル４００Ｒ）４０部、結着樹脂としてポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１、酸価１０、Ｍｗ２０，０００、Ｔｇ６４℃）６０部、水３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【０１２８】
＜油相作製工程＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、パラフィンワックス（融点７４℃）１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル２］の６６％酢酸エチル溶液６５５部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７６部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［イソシアネート変性ポリエステル１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合して［油相１］を得た。得られた［油相１］の固形分を測定したところ５２．０重量％であり、固形分に対する酢酸エチルの量は９２重量％であった。
【０１２９】
＜水相の調製＞
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液９５部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところｐＨ６．２となった。これに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．５に調整し、［水相１］を得た。
【０１３０】
＜芯粒子作製工程＞
得られた［油相１］に［水相１］１２００部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を２０〜２３℃の範囲になるように調整しながら、ＴＫホモミキサーを用い回転数８，０００〜１５，０００ｒｐｍで調整して２分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整しながら１０分間攪拌し、芯粒子となる油相の液滴が水相に分散された［芯粒子スラリー１］を得た。
【０１３１】
＜突起部の形成＞
［芯粒子スラリー１］をアンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整して攪拌しながら、液温が２２℃の状態で、［樹脂分散体１］１０６部とイオン交換水７１部を混合したもの（固形分濃度１５％）を３分間かけて滴下した。滴下後、回転数を２００〜４５０ｒｐｍの間に調整して３０分間攪拌を続け、［複合粒子スラリー１］を得た。この［複合粒子スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。
【０１３２】
＜脱溶剤＞
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［複合粒子スラリー１］を投入し、攪拌を行いながら３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］を少量スライドグラス上に置き、カバーガラスを挟んで光学顕微鏡にて２００倍の倍率で様子を観察したところ、均一な着色粒子が観察された。また［分散スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。
【０１３３】
＜洗浄・乾燥工程＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］が得られた。得られた［トナー母体１］を走査電子顕微鏡で観察したところ、芯粒子の表面にビニル樹脂が均一に付着した。
【０１３４】
［トナー母体１］に対し、外添剤としてシリカ（日本アエロジル社製ＲＸ２００、１次粒子の平均個数粒子径０．０２μｍ）を添加し、ヘンシェルミキサーにより１０分間混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、［トナー１］を得た。外添剤の含有量としては、［トナー母体１］１００重量部に対して、外添剤が４．５重量部となるように添加した。
【０１３５】
（実施例１）
感光体に対してばね付勢により、帯電ローラを当接し、従動回転により帯電ローラを駆動する構成とした。
帯電ローラとしては、エピクロルヒドリン系のゴム材料でローラを作製し、表面をテープにより研磨して帯電ローラ表面に凹凸を形成した。得られた帯電ローラに対し、表面形状を触針式の粗さ測定装置（東京精密社製ＳＵＲＦＣＯＭ１４００）を用いて測定したところ、Ｒｓｍ＝６２．７４μｍ、Ｒｃ＝１０．８４μｍであった。図７に得られた帯電ローラの表面プロファイルを示す。
【０１３６】
帯電清掃部材としては、図４に示されるように、ウレタン製のスポンジブロックを帯電ローラに突き当て帯電ローラ表面を清掃する構成とした。
【０１３７】
上記得られたトナー及び帯電ローラを用いて、下記の評価を行った。図１、図２に示されるような装置を用い、上記黒色のトナーを用いて評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３８】
（実施例２）
実施例１において、トナーの外添剤として、１次粒子の平均個数粒子径が０．０２μｍであり［トナー母体１］とは逆荷電のプラス電荷の材料（シリカ、クラリアントジャパン社製Ｈ３０ＴＡ）に変更した以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１３９】
（実施例３）
実施例１において、帯電清掃部材を図３及び図５に示されるように、ウレタン製のスポンジローラにして、帯電ローラと軸間固定で当接させ、従動回転する方式にした以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４０】
（実施例４）
実施例１において、帯電清掃部材を図６に示されるように、芯金にウレタン製のスポンジブロックをスパイラル状に巻き付けたローラにして、帯電ローラと軸間固定で当接させ、従動回転する方式にした以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４１】
（実施例５）
実施例１において、帯電清掃部材を図３及び図５に示されるように、ウレタン製のスポンジローラにして、帯電ローラに当接させ、ギア比の異なるギアで連結し、清掃ローラと帯電ローラの線速比が１．０９に回転させる方式にした以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４２】
（比較例１）
実施例１において、帯電ローラの研磨方法を変更して帯電ローラの表面の凹凸形状を変更させた。得られた帯電ローラに対し、表面形状を触針式の粗さ測定装置（東京精密社製ＳＵＲＦＣＯＭ１４００）により測定したところ、Ｒｓｍ＝１２４．７μｍ、Ｒｃ＝６．９μｍであった。図８に得られた帯電ローラの表面プロファイルを示す。これ以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４３】
（比較例２）
実施例１において、帯電清掃部材を用いなかった以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４４】
（比較例３）
実施例１において、トナーの外添剤として、１次粒子の平均個数粒子径が０．０２μｍの成分を用いなかった以外は実施例１と同様にして評価を行った。
【０１４５】
（評価）
評価は上記で得られた帯電ローラ、帯電清掃部材をリコー社製Ｉｐｓｉｏ  ＳＰＣ７３０の画像形成ユニットに組み付け、上記で得られたトナーを用いて通紙試験を行い、評価を行った。
【０１４６】
通紙画像としては、画像面積率が０．５％のものと、２５％のものを用い、各２０００枚を連続出力することを１セットとした。すなわち１セット４０００枚出力となる。また、環境としては、２７℃８０％で２セット行い、その後、１０℃１５％で４セット行った。なお、クリーニング手段への入力量を増量するために、転写率を７０％に設定した。
【０１４７】
＜画像ランク評価＞
画像ランク評価は、帯電ローラ汚染による濃度ムラをハーフトーン画像上のスジを以下の基準によりランク分けして評価を行った。ランクの評価は１セットを行うごとに評価した。ランク４以上が合格レベルである。
【０１４８】
［画像ランクの評価基準］
ランク５：スジが発生せず
ランク４：若干のスジはあるが、許容レベル
ランク３：画像面に弱いスジの発生
ランク２：画像面に強いスジの発生
ランク１：余白部分に及ぶスジの発生
【０１４９】
＜地汚れ＞
地汚れについては２７℃８０％の通紙完了時（２セット終了時）にＡ４白画像通紙中に本体を強制停止し、感光体上に透明なテープを貼り付けて、感光体上の地汚れトナーを採取した。これを白紙（リコー社製ｔｙｐｅ６０００）に貼り付けて、その上から色彩色差計（Ｘ−ｒｉｔｅ）によりその明度を測定して、感光体上の地汚れトナーを数値化して、地汚れトナー量について評価を行った。
【０１５０】
地汚れトナー量としては、少なければ少ないほど、画像形成以外に使用されるトナー量が少なく、消費効率が改善されるため良い。地汚れトナー量が少ないほど明度（Ｌ＊）が大きくなり、システムとしてはＬ＊が８９以上あれば、寿命を満足するのに十分なトナー量を搭載し、許容できる判断基準としている。
【０１５１】
実施例、比較例の構成と得られた結果について表１に示す。なお、外添剤の含有量（重量％）とあるのは、母体粒子に対する外添剤の割合を示す。
【０１５２】
【表１】
2018077385.tif 000003
【符号の説明】
【０１５３】
１    感光体
２    帯電装置
３    露光
４    トナー補給容器
５    現像装置
７    転写装置
９    定着装置
１０  帯電部材清掃手段
１１  クリーニングブレード
１２  クリーニング装置
１３  転写ベルト
１４  クリーニングブレード
１５  センサ
１６  転写ベルトクリーニング装置
１７  クリーニング対向ローラ
１８  回収ローラ
３０  攪拌パドル
３１  トナー収容容器
３２  搬送手段
３６  仕切り板
３７  第１のトナー搬送部材
３８  第２のトナー搬送部材
４０  供給部材
４１  現像部材
４２  規制部材
４３  感光体
４４  クリーニング手段
４５  帯電部材
４６  帯電清掃部材
４６ａ  スポンジローラ
４６ｂ  スポンジ部材
４６ｃ  軸体
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１５４】
【特許文献１】特許第５４７３５８８号公報
【特許文献２】特許第４８３４３８３号公報
【特許文献３】特開２００７−９４３１５号公報
【特許文献４】特開２０１６−３３６１２号公報
【図１】
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【図２】
2018077385.tif 000005
【図３】
2018077385.tif 000006
【図４】
2018077385.tif 000007
【図５】
2018077385.tif 000008
【図６】
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【図７】
2018077385.tif 000010
【図８】
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