(57)【要約】      （修正有）【課題】運搬対象を適切に運搬できること。【解決手段】作業管理装置１は、データ解析部１０４がセンサ部１０１から取得したセンシング情報に基づいてフォークを検出し、フォークが差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する。制御部１０５は、差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う。これにより、フォークをフォークポケットに適切な距離だけ差し込むことができ、差込量不足によりコンテナを落下させることを防止でき、また、コンテナの奥にある物体を損傷又は転倒させることを防止できる。さらに、作業管理装置１は、コンテナが荷台等に載せられた後、フォークが完全に抜き出されていない状態でステアリング操作が行われてフォークがコンテナにぶつかることを防止できる。【選択図】図１２
2018158778.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析部と、
前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御部と、
を備える車載装置。
【請求項２】
前記解析部は、前記センシング情報が示す距離であって、差込爪の根本又はその近傍の位置から前記差込対象の差込部までの距離に基づいて、前記差込距離を算出する
請求項１に記載の車載装置。
【請求項３】
前記解析部は、前記センシング情報が示す位置であって、差込爪が前記差込対象の差込部の位置に到達したタイミングと、前記車載装置が搭載された車両の速度と、に基づいて、前記差込距離を算出する
請求項１又は２に記載の車載装置。
【請求項４】
前記解析部は、前記センシング情報が示す位置であって、差込爪が前記差込対象の差込部の位置に到達したときの前記空間認識装置から前記差込面までの距離と、その後の前記空間認識装置から前記差込面までの距離と、の差に基づいて、前記差込距離を算出する
請求項１又は２に記載の車載装置。
【請求項５】
前記制御部は、前記差込距離に基づいて、前記差込量判定に基づく出力を変化させる
請求項１から４のいずれか一項に記載の車載装置。
【請求項６】
前記制御部は、差込量判定の結果と、自装置が搭載されている車両の進行方向と、に基づいて、警告を出力させる
請求項１から５のいずれか一項に記載の車載装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の車載装置を備える荷役機。
【請求項８】
空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する制御回路。
【請求項９】
解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析過程と、
制御部が、前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御過程と、
を有する制御方法。
【請求項１０】
コンピュータに、
空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析手段、
前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御手段、
を実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動運転技術やロボット技術の発展に伴い、レーザやレーダを活用した空間認識技術の精度が向上し、また、空間認識センサの低価格化が進んでいる。
一方、フォークリフト等の荷役機において、荷役作業を管理する装置が用いられている。例えば、特許文献１には、パレットとの距離がフォークの長さとパレットの奥行きから求めた最適距離の範囲内であることを知らせることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０７−１０１６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載の技術は、パレットとの距離のみを検出するものであり、フォークの長さ及びパレットの奥行きが固定であるか、又は、フォークの長さ及びパレットの奥行きに応じた最適距離を予め設定しなければならない。例えば、フォークの長さ及びパレットの奥行きが想定とは異なる場合、又は、設定を間違えた場合、特許文献１記載の技術では、不適切な距離を最適距離と判断してしまう。
最適距離を誤った場合、差し込み不足やフォークの差し過ぎにより、運搬する荷物（運搬対象）やその奥の運搬対象が転倒、落下、又は損傷してしまう、という問題があった。
以上に例示したように、特許文献１記載の技術では、運搬対象に対する転倒や落下、損傷を防止できず、運搬対象を適切に運搬できない、という問題があった。
【０００５】
そこで、本発明の一態様は、運搬対象を適切に運搬できることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、上述の課題を解決すべくなされたもので、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析部と、前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御部と、を備える車載装置である。
【０００７】
また本発明の一態様は、上記の車載装置を備える荷役機である。
【０００８】
また本発明の一態様は、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する制御回路である。
【０００９】
また本発明の一態様は、解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析過程と、制御部が、前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御過程と、を有する制御方法である。
【００１０】
また本発明の一態様は、コンピュータに、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて差込爪を検出し、検出した差込爪が差込対象に差し込まれている距離を示す差込距離を算出する解析手段、前記差込距離が予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う制御手段、を実行させるためのプログラムである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一態様によれば、運搬対象を適切に運搬できるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態に係る運搬作業を説明する説明図である。
【図２】本実施形態に係る作業管理装置の固定位置の一例を表す概略図である。
【図３】本実施形態に係るセンシングの一例を表す概略図である。
【図４】本実施形態に係るセンシングの一例を表す別の概略図である。
【図５】本実施形態に係るセンシング結果の一例を表す模式図である。
【図６】本実施形態に係る対象距離の算出処理の一例を示す図である。
【図７】本実施形態に係る差込距離推定の一例を示す概略図である。
【図８】本実施形態に係る差込量判定の一例を示す概略図である。
【図９】本実施形態に係る差込量判定の別の一例を示す概略図である。
【図１０】本実施形態に係るフォークリフトの動作の一例を示すフロー図である。
【図１１】本実施形態に係る作業管理装置のハードウェア構成を示す概略構成図である。
【図１２】本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示す概略ブロック図である。
【図１３】本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示す別の概略ブロック図である。
【図１４】本実施形態の変形例に係る差込量判定の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について詳しく説明する。
【００１４】
＜運搬作業について＞
図１は、本発明の実施形態に係る運搬作業を説明する説明図である。
フォークリフトＦ１は、荷役機の一例である。フォークリフトＦ１には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が設けられている。フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、差込爪の一例である。
フォークリフトＦ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、荷物又はパレット等の運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持して運搬する。つまり、荷役機には、運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持する差込爪が設けられている。
【００１５】
コンテナ２０は、運搬対象又は差込対象の一例である。コンテナ２０は、荷物等を内部に納めるための容器である。コンテナ２０には、フォークポケット２０１、２０２の開口部（差込部；凹部であっても良い）が設けられている。フォークポケット２０１、２０２は、それぞれ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込まれる穴又は凹部である。フォークポケット２０１、２０２は、差込対象の一例である。
差込時又は運搬時にフォークリフトＦ１と対向する面（「差込面２１１」とも称する）は、フォークポケット２０１、２０２を有する。フォークポケット２０１、２０２は、運搬対象の正面（差込面２１１）から背面へ（図１ではＹ軸の正方向）、それぞれフォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込まれ、その先端部を背面から突き出させる穴又は凹部である。
図１では、フォークポケット２０１、２０２は、差込面２１１の下部において、差込面２１１の法線方向に真っ直ぐ伸びる穴である。
【００１６】
フォークＦ１０１、Ｆ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２に真っ直ぐに差し込まれた場合、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができる。
なお、コンテナ２０やフォークポケット２０１、２０２の寸法等は、標準規格（例えば、ＪＩＳ）で定められている。また、運搬対象は、コンテナ２０に限らず、パレットであっても良いし、パレットとパレットに載せられた荷物の両方であっても良い。ここで、パレットとは、荷物を載せるための荷役台をいう。パレットには、フォークポケットが設けられている。また、フォークポケットは、３個以上（例えば、４個）あってもよい。
【００１７】
作業管理装置１は、荷役機に取り付けられ、固定されている。作業管理装置１は、例えばレーザセンサ等の空間認識センサを備える。本実施形態では、空間認識センサがレーザセンサである場合について説明する。つまり、作業管理装置１（空間認識センサ）は、レーザ光を照射して反射光を受光し、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。作業管理装置１は、センシング対象の範囲に対して、これを繰り返す。作業管理装置１は、例えば、レーザ光の照射方向と各物体までの距離Ｒによって、空間を認識する（図３〜図６参照）。
【００１８】
作業管理装置１は、空間認識センサから得たセンシング情報に基づいて、コンテナ２０（又は差込面２１１）を検出する。作業管理装置１は、センシング情報に基づいて、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出し、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０（又はフォークポケット２０１、２０２）に差し込まれている距離ｄｐを算出する。以下では、この距離ｄｐを「差込距離ｄｐ」とも称し、また、距離ｄｐを算出することを「差込距離推定」とも称する。
【００１９】
作業管理装置１は、算出した差込距離ｄｐが予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う。作業管理装置１は、判定結果を出力する。例えば、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが予め定めた範囲にない場合、つまり、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込み過ぎの場合、又はフォークＦ１０１、Ｆ１０２の差し込みが不足している場合、その旨を表す出力（例えば、警告音、警告光、警告画像、案内等）を行う。
【００２０】
これにより、作業管理装置１は、例えば、作業者等に、フォークポケット２０１、２０２と、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込み過ぎていること、又は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の差し込みが不足していること（単に「差込量が不適切」ともいう）を知らせることができる。差し込みが不足している場合、フォークリフトＦ１がコンテナ２０を把持した場合、コンテナ２０を適切に把持できず、又は、コンテナ２０のバランスが崩れて、コンテナ２０を落下させてしまう可能性がある。また、差し込み過ぎている場合、コンテナ２０の奥にある物体（他のコンテナ等）を、損傷、又は転倒させてしまう、可能性もある。つまり、運搬対象を適切に運搬できない。
【００２１】
作業者等は、警告に応じてフォークＦ１０１、Ｆ１０２の差し込み具合を変更できる。その結果、作業者等は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０１、２０２に、適切な分だけ、差し込ませることができる。すなわち、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができ、コンテナ２０を落下させることを防止できる。また、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０の奥にある物体（他のコンテナ等）を、損傷又は転倒させることを防止できる。
なお、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが予め定めた範囲にある場合、つまり、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が適切に差し込まれている場合（単に「差込量が適切」ともいう）、その旨を表す出力を行っても良い。
【００２２】
荷台Ｌ１は、搬出先の一例である。荷台Ｌ１は、トラックやトレーラの荷台、貨物列車の貨車等である。荷台Ｌ１には、緊締装置Ｌ１１〜Ｌ１４が設けられている。緊締装置は、コンテナ２０を繋いだり固定したりするために用いられる器具である。
コンテナ２０は、フォークリフトＦ１に把持されて運搬され、荷台Ｌ１に載せられ、緊締装置Ｌ１１〜Ｌ１４で荷台Ｌ１に固定される。
なお、図１に示す座標軸Ｘ、Ｙ、Ｚは、本実施形態及びその変形例の各図において、共通する座標軸である。
【００２３】
＜フォークリフトについて＞
図２は、本実施形態に係る作業管理装置１の固定位置の一例を表す概略図である。
図２は、フォークリフトＦ１の正面図である。
【００２４】
フォークレールＦ１１、Ｆ１２（フィンガーバー）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を取り付けるレールである。なお、フォークＦ１０１又はフォークＦ１０２は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に沿ってスライドさせられることにより、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の間隔を調整できる。
バックレストＦ１３は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に取り付けられている。バックレストＦ１３は、把持されたコンテナ２０が崩れる、又はフォークリフトＦ１側へ落下することを防止する機構である。
マストＦ１４は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を上下させるためのレールである。フォークレールＦ１１、Ｆ１２が、マストＦ１４に沿って上下させられることで、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が上下させられる。
【００２５】
作業管理装置１は、フォークレールＦ１１の（Ｘ軸方向の）中央部分であって、フォークレールＦ１１の下面側（下側）に固定されている。ただし、作業管理装置１は、フォークレールＦ１１等の上面側（上側）に取り付けられても良い。また、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３、マストＦ１４、又はフォークリフトＦ１の車体に取り付けられていても良い。また、作業管理装置１又は空間認識センサは、複数個、取り付けられても良い。
なお、作業管理装置１がフォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３に固定されている場合、空間認識装置が照射するレーザ光を遮られることなく、コンテナ２０に照射できる。この場合、フォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２やコンテナ２０と一緒に上下するので、これらと作業管理装置１との相対的な位置関係を固定できる。
【００２６】
＜センシングについて＞
以下、作業管理装置１（空間認識センサ）によるセンシングについて説明する。
なお、本実施形態では、レーザ光の照射方式について、作業管理装置１がラスタースキャンを行う場合について説明するが、本発明はこれに限らず、他の照射方式（例えば、リサージュスキャン）であっても良い。
【００２７】
図３は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す概略図である。
この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトＦ１の上面側から見た場合の図である。なお、図３において、レーザ光の投射方向について、ＸＹ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をθとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（後述する初期光軸）を、θ＝０とする。
【００２８】
作業管理装置１は、水平方向に（他の偏角φを一定にしたまま）、順次、レーザ光を照射することで、水平方向の走査を行う。
より具体的には、作業管理装置１は、偏角θの正方向に向かって、順次（例えば、等角度Δθ毎に）、レーザ光を照射する。作業管理装置１は、水平方向において特定範囲（ＸＹ平面に射影した偏角が−θｍａｘ≦θ≦θｍａｘの範囲）にレーザ光を照射（「水平走査」とも称する）した後、鉛直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角θの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
この偏角θの負方向の水平走査が完了した場合、作業管理装置１は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、Ｘ軸の正方向に水平走査を行う。
【００２９】
図４は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す別の概略図である。
この図は、レーザ光の照射を、フォークリフトＦ１の側面側から見た場合の図である。なお、図３における水平走査は、図４の矢印の１本に相当する。
図４において、レーザ光の投射方向について、ＹＺ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をφとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（初期光軸）を、φ＝０とする。
【００３０】
作業管理装置１は、１回の水平走査毎に、偏角φの方向に等角度Δφだけ、レーザ光をずらす。より具体的には、作業管理装置１は、偏角θの正方向の水平走査を行った後、偏角φの正方向に等角度Δφだけ、レーザ光の照射方向をずらす。その後、作業管理装置１は、偏角θの負方向の水平走査を行った後、偏角φの正方向に等角度Δφだけ、さらに、レーザ光の照射方向をずらす。
作業管理装置１は、この動作を繰り返し、偏角φの正方向において、特定範囲（−φ≦φ≦０の範囲）を照射する。なお、作業管理装置１は、特定範囲だけ照射をずらした後（φ＝０）、偏角φの負方向に逆転させても良い。
なお、作業管理装置１は、別の順序や別の座標系で、レーザ光を照射しても良い。
【００３１】
図５は、本実施形態に係るセンシング結果の一例を表す模式図である。
図５は、図３、図４のセンシングの一例について、センシング結果を示すセンシング情報を表す。センシング情報は、例えば空間座標である。作業管理装置１は、この空間座標を、レーザ光の照射方向（偏角θ及び偏角φ）と反射元（物体）の距離Ｒに基づいて計算する。この空間座標は、センシング範囲において、反射元の位置を表す座標である。図５は、この空間座標を模式的に表す図である。
【００３２】
図５において、作業管理装置１は、コンテナ２０、そのフォークポケット２０１、２０２、及び、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出している。なお、符号Ｇを付した面は、路面Ｇである。
作業管理装置１は、第１検出処理によって、コンテナ２０（少なくとも差込面２１１の一部）と、そのフォークポケット２０１、２０２を検出する。第１検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、平ら又は略平らな面（凹凸を有する面も含む）を平面とし、地面又は床面に対して垂直（鉛直方向）又は略垂直に立っている平面を検出する。作業管理装置１は、この平面において、フォークポケット２０１、２０２を検出した場合、この平面をコンテナ２０の差込面２１１であると判定する。
ここで、作業管理装置１は、例えば、検出した平面又は平面の下部において、レーザ光の反射光を検出しない部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出する。
【００３３】
なお、作業管理装置１は、検出した平面又は平面の下部において、平面までの距離に対して所定値以上の距離が変わる（遠くにある）部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出しても良い。
また、作業管理装置１は、センシング情報とポケット位置情報を用いて、検出した平面から、フォークポケット２０１、２０２を検出しても良い。ここで、ポケット位置情報とは、コンテナ２０の寸法と、コンテナ２０におけるフォークポケット２０１、２０２の位置又は寸法（形状）との組合せを示す情報、又は、この組合せのパターンを示す情報である。つまり、作業管理装置１は、ポケット位置情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２が存在する位置に、例えば、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分が所定の割合以上存在する場合は、ポケット位置情報に基づくフォークポケット２０１、２０２が存在すると判定しても良い。
【００３４】
作業管理装置１は、第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する。第２検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、ＸＹ平面に平行又は略平行の面のうち、Ｙ軸方向に特定の長さ以上、伸びる平面であって、Ｘ軸方向に特定の幅より小さい部分を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２として検出する。なお、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置及び形状のパターンを予め記憶しておき、パターンに合致する物体をフォークＦ１０１、Ｆ１０２として検出しても良い。
また、作業管理装置１は、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ（「フォーク長」とも称する）ｆ１を算出する。フォーク長ｆ１とは、ＸＹ平面において、フォークＦ１０１又はＦ１０２の根本から先端までの長さである。ただし、本発明はこれに限らず、Ｚ軸方向も含めた長さであっても良いし、根本の近傍や先端の近傍を一端とする長さであっても良い。なお、フォークＦ１０１又はＦ１０２の根本とは、フォークＦ１０１又はＦ１０２の付け根、終端、Ｌ字の屈曲部、平坦でなくなる部分、ＸＹ平面において、フォークＦ１０１又はＦ１０２とフォークレールＦ１１、Ｆ１２或いはバックレストＦ１３と交わる部分でもある。
【００３５】
＜対象距離の算出＞
図６は、本実施形態に係る対象距離ＬＢの算出処理の一例を示す図である。
なお、対象距離ＬＢとは、フォークリフトＦ１からコンテナ２０（差込面２１１）までの距離である。また、対象距離ＬＢとは、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の根本又はその近傍の位置からフォークポケット２０１、２０２の開口部までの距離でもある。
【００３６】
図６は、フォークリフトＦ１がコンテナ２０に正対している場合図である。つまり、フォークリフトＦ１の進行方向（フォークＦ１０１、Ｆ１０２の伸びる方向）がＹ軸方向の場合に、進行方向が差込面２１１の法線方向となる。図６は、図５のセンシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
図６において、実線はレーザ光を表す。また、図６において、便宜上、コンテナ２０、フォークＦ１０１、Ｆ１０２、及び作業管理装置１の射影を破線で記載している。
【００３７】
図６において、作業管理装置１は、偏角θが−θＰ１≦θ≦θＰ１＋ｍの範囲で、平面２１１を検出している。なお、θｉのｉは、１回の水平走査において、レーザ光を照射した順番、つまり、照射回数を表す。例えば、θｉ＝−θｍａｘ＋ｉ×Δθである。
基準面Ｂ１は、ＸＺ平面に平行な平面であり、フォークリフトＦ１が真っ直ぐに進む場合に、その進行方向に垂直な面である。例えば、基準面Ｂ１は、このような面のうち、作業管理装置１（投射口）を含む平面である。基準面Ｂ１は、ＸＹ平面への射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の根本或いはその近傍、フォークレールＦ１１、Ｆ１２、又は、バックレストＦ１３、作業管理装置１、又は空間認識センサの位置或いはその近傍に位置する。
【００３８】
作業管理装置１は、検出した平面２１１において、フォークポケット２０１、２０２を検出した場合、この平面２１１を、コンテナ２０の差込面（差込面２１１）であると判定する。
作業管理装置１は、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒｉに基づいて、フォークリフトＦ１の基準面Ｂ１から差込面２１１までの距離Ｌｉ（「基準距離Ｌｉ」とも称する）を算出する。ここで、距離Ｒｉは、ｉ回目の照射で検出した距離Ｒであって、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒを表す。
例えば、作業管理装置１は、照射方向がθｉ、φの場合、物体までの距離Ｒｉを検出した場合、基準距離Ｌｉ＝Ｒｉｃｏｓ｜φ｜×ｃｏｓ｜θｉ｜として算出する。ここで、φは、上記のｉ番目の照射を行ったときの偏角φを表す。
【００３９】
図６において（基準面Ｂ１と差込面２１１が完全に正対している場合）、Ｐ１≦ｉ≦Ｐ１＋ｍの範囲で、基準距離Ｌｉは同じ値となる。この場合、作業管理装置１は、基準距離Ｌｉを対象距離ＬＢとする。
一方、基準面Ｂ１と差込面２１１が完全に正対していない等、基準距離Ｌｉが異なる場合には、作業管理装置１は、差込面２１１からの反射光について、最小値となる基準距離Ｌｉを対象距離ＬＢとしても良いし、基準距離Ｌｉの平均値を対象距離ＬＢとしても良い。又は、作業管理装置１は、照射方向が基準面Ｂ１の法線方向、つまり、θ＝０、φ＝０の場合に測定した基準距離Ｌｉを、対象距離ＬＢとしても良い。
なお、作業管理装置１は、フォークの根本又はその近傍を検出し、検出した根本又はその近傍から差込面２１１までの距離を対象距離ＬＢとして算出しても良い。
【００４０】
＜差込距離推定＞
図７は、本実施形態に係る差込距離推定の一例を示す概略図である。
作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ（「フォーク長」とも称する）ｆ１から対象距離ＬＢを差し引いた値ｄを、差込距離ｄｐ（値が正、或いは０の場合）又は到達距離ｄｃ（値が負の場合）として算出する。
ここで、差込距離ｄｐは、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれている場合に、差込面２１１（フォークポケット２０１、２０２の開口部）からフォークＦ１０１、Ｆ１０２の先端までの距離である。到達距離ｄｃは、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれていない場合に、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の先端から差込面２１１までの距離である。
【００４１】
図７（ａ）、（ｂ）は、センシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
なお、図７（ａ）、（ｂ）において、距離ＬＢ１、ＬＢ２は基準距離ＬＢであり、フォーク長ｆ１はフォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ（Ｙ軸方向の長さ）である。
図７（ａ）において、到達距離ｄｃの一例を示し、図７（ｂ）において、差込距離ｄｐの一例を示す。
【００４２】
作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれていない場合（図７（ａ）の場合）、距離ＬＢ１からフォーク長ｆ１を差し引いた値を、到達距離ｄｃとして算出する。一方、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれている場合（図７（ｂ）の場合）、フォーク長ｆ１から距離ＬＢ２を差し引いた値を、差込距離ｄｐとして算出する。なお、作業管理装置１は、長さｆ１を検出しても良いし、予め記憶しても良い。
【００４３】
＜差込量判定＞
【００４４】
図８は、本実施形態に係る差込量判定の一例を示す概略図である。
図８（ａ）は、差込量が適切の場合の図であり、図８（ｂ）は、差込量が不適切の場合の図である。なお、図８（ａ）、（ｂ）は、センシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。図８（ａ）、（ｂ）において、距離ＬＢ３、ＬＢ４は基準距離ＬＢであり、距離ｄｐ３、ｄｐ４は、差込距離ｄｐである。フォーク長ｆ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さである。
【００４５】
作業管理装置１は、下記の第１差込量判定を行う。
作業管理装置１は、差込距離ｄｐ（図８（ｂ）参照）が閾値ＴＨ１以上の場合、差込量が適切であると判定する。つまり、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１以上の場合には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が十分に差し込まれ、適切にコンテナ２０を把持できると判定する。この場合、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の昇降を許容すると判定する。例えば、閾値ＴＨ１は、フォーク長ｆ１の所定の割合（例えば、９０％）の長さ、又は、フォーク長ｆ１から予め定めた長さ（例えば、２０ｃｍ）を差し引いた長さである。
【００４６】
なお、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１以上、かつ、閾値ＴＨ２（＞ＴＨ１）以下の場合、差込量が適切であると判定しても良い。つまり、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ２以下の場合には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれ過ぎず、適切にコンテナ２０を把持できると判定する。例えば、閾値ＴＨ２は、フォーク長ｆ１の所定の割合（例えば、９５％）の長さ、又は、フォーク長ｆ１から予め定めた長さ（例えば、５ｃｍ）を差し引いた長さである。
【００４７】
一方、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１より小さい場合、差込量が不適切であると判定する。つまり、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１より小さい場合には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が十分に差し込まれておらず、適切にコンテナ２０を把持できないと判定する。
なお、作業管理装置１は、差込距離ｄｐが閾値ＴＨ２より大きい場合、差込量が不適切であると判定しても良い。つまり、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれ過ぎ、適切にコンテナ２０を把持できないと判定する。これらの場合、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の昇降を許容しないと判定する。
【００４８】
図８（ａ）は、ＴＨ１≦ｄｐ３≦ＴＨ２である場合の図である。図８（ａ）の場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が十分に差し込まれ、コンテナ２０は適切に把持され得る。なお、例えば、閾値ＴＨ１は、コンテナ２０（又はフォークポケット２０１、２０２）の奥行（Ｙ軸方向の長さ）よりも、大きい値である。
図８（ｂ）は、ｄｐ３＜ＴＨ１である場合の図である。図８（ｂ）の場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が十分に差し込まれておらず、コンテナ２０は適切に把持されない場合（前方へ落下する等）がある。
【００４９】
なお、作業管理装置１は、上記第１差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０に差し込む場合（例えば、フォークリフトＦ１が前進している場合）に行なっても良い。作業管理装置１は、上記第１差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０から抜き出す場合（例えば、フォークリフトＦ１が後進している場合）に行なわなくても良い。また、作業管理装置１は、上記第１差込量判定を、リフトを昇降させる操作が行われたときに行なっても良い。
【００５０】
作業管理装置１は、下記の第２差込量判定を行う。
作業管理装置１は、差込距離ｄｃが０の場合、又は、到達距離ｄｃが閾値ＴＨ３（≧０）以上の場合、差込量が適切である（差込量がゼロ又はマイナス、つまり、フォークが適切に抜き出されている）と判定する。
この場合、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が完全に抜き出され、適切にコンテナ２０から離れたと判定する。また、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１のステアリング操作（ハンドル操作）を許容すると判定する。
【００５１】
作業管理装置１は、差込距離ｄｃが０より大きい場合、差込量が不適切であると判定する。この場合、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が完全に抜き出されてなく、適切にコンテナ２０から離れていないと判定する。また、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１のステアリング操作（ハンドル操作）を許容しないと判定する。
【００５２】
図９は、本実施形態に係る差込量判定の一例を示す概略図である。
図９（ａ）は、差込量が適切の場合の図であり、図９（ｂ）は、差込量が不適切の場合の図である。なお、図９（ａ）、（ｂ）は、センシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。図９（ａ）、（ｂ）において、距離ＬＢ５、ＬＢ６は、基準距離ＬＢである。距離ｄｃ５は到達距離ｄｃであり、距離ｄｐ６は差込距離ｄｐである。フォーク長ｆ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さである。
【００５３】
図９（ａ）は、ｄｃ５≧ＴＨ３≧０である場合の図である。図９（ａ）の場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、完全に抜き出されている。この場合、例えば、フォークリフトＦ１は、後進しながら、ステアリング操作によって曲がったとしても、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０（又はフォークポケット２０１、２０２の開口部）に衝突することを避けることができる。
図９（ｂ）は、ｄｐ６＞０である場合の図である。図９（ｂ）の場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、完全に抜き出されていない。この場合、例えば、フォークリフトＦ１は、後進しながら、ステアリング操作によって曲がってしまうと、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０（又はフォークポケット２０１、２０２の開口部）に衝突してしまう。例えば、作業管理装置１は、この旨を知らせることができる。
【００５４】
なお、作業管理装置１は、第２差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０から抜き出す場合に行なっても良い。一方、作業管理装置１は、第１差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０から抜き出す場合に行なわなくても良い。
同様に、作業管理装置１は、第１差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０に差し込む場合に行っても良い。一方、作業管理装置１は、第２差込量判定を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０に差し込む場合に行わなくても良い。
【００５５】
＜フォークリフトの動作＞
図１０は、本実施形態に係るフォークリフトＦ１の動作の一例を示すフロー図である。
【００５６】
（ステップＳ１０１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１は、エンジンを始動させる（ＡＣＣ  ＯＮ）。その後、ステップＳ１０２へ進む。
（ステップＳ１０２）作業管理装置１等の車載機は、電力が供給される、又は、エンジンが始動されたことを示す情報を取得することで、起動する。その後、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。
【００５７】
（ステップＳ１０３）作業管理装置１は、空間認識センサを用いて、空間を表すセンシング情報を取得する。具体的には、レーザ光の照射し、物体までの距離をセンシングする（センサ走査）。その後、ステップＳ１０６へ進む。
（ステップＳ１０４）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（作業管理装置１）の位置を示す位置情報を取得する。位置情報は、例えば、ＧＮＳＳ（全球測位衛星システム）の測位結果である。ただし、位置情報は、他の無線通信（例えば、無線ＬＡＮやＲＦＩＤタグ）を用いた測位結果であっても良い。その後、ステップＳ１０６へ進む。
【００５８】
（ステップＳ１０５）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１の状態又は作業員等による操作を示す車両情報を取得する。その後、ステップＳ１０６へ進む。
ここで、車両情報は、例えば、フォークリフトＦ１の速度、ステアリング角、アクセル操作、ブレーキ操作、ギヤ（前進、後進、高速、低速等）、メーカー、車種、車両識別情報等、フォークリフトＦ１が出力可能なデータである。また、車両情報には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）、把持している運搬対象の有無、やその重量、或いはリフトチェーンの負荷状況、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の種類等を示すフォーク情報、又は、作業員（運転手）の識別情報、作業場（倉庫や工場）や企業の識別情報、把持した（運搬した）運搬対象の識別情報（例えば、運搬対象に貼付されたＲＦＩＤ等で取得）等を示す作業情報等が含まれても良い。
【００５９】
（ステップＳ１０６）作業管理装置１は、ステップＳ１０３で取得したセンシング情報、ステップＳ１０４で取得した位置情報、及び、ステップＳ１０５で取得した車両情報を関連付ける（関連付けたデータを「関連付けデータ」とも称する）。例えば、作業管理装置１は、作業管理装置１の装置識別情報、取得日時とともに、センシング情報、位置情報、及び車両情報を関連付ける。その後、ステップＳ１０７へ進む。
（ステップＳ１０７）作業管理装置１は、ステップＳ１０６で関連付けた関連付けデータに基づいて、危険やイベントの有無を判定する。例えば、作業管理装置１は、関連付けデータに基づいて、上記の差込量判定を行う。危険やイベントがあると判定された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１０８へ進む。一方、危険やイベントがないと判定された場合（ｎｏ）、ステップＳ１０９へ進む。
【００６０】
（ステップＳ１０８）作業管理装置１は、ステップＳ１０７で判定した危険やイベントの種類、又は、この種類と関連付けデータに基づいて、警告（案内を含む）を出力する。その後、ステップＳ１０９へ進む。
（ステップＳ１０９）作業管理装置１は、関連付けデータ、ステップＳ１０７の判定結果を示す判定情報、又は、ステップＳ１０８の警告の出力結果を示す出力情報を、関連付け、関連付けたデータを記録装置等に記録する。その後、ステップＳ１１０へ進む。
（ステップＳ１１０）作業管理装置１は、ステップＳ１０９で関連付けたデータを、サーバ等へ送信する。その後、ステップＳ１１１へ進む。
なお、このサーバは、例えば、作業場や企業において、複数のフォークリフトＦ１からのデータを、総合的に収集して管理する情報処理装置である。サーバに送信されたデータは、統計処理機能や機械学習機能により、分析される。サーバに送信されたデータ、又は、分析結果のデータは、運転の教育等に用いられる。例えば、運搬対象の積載が上手い、又は効率的な作業員の運転データは、お手本として用いられる。一方、運搬対象の破損や落下等があった場合には、そのときのデータは、原因究明や改善に用いられる。
【００６１】
（ステップＳ１１１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１のエンジンが停止された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１１２へ進む。一方、フォークリフトＦ１のエンジンが停止されていない場合（ｎｏ）、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。つまり、作業管理装置１は、センシング等による情報の取得、データの関連付け、記録、送信を、エンジンが停止するまで行う。
（ステップＳ１１２）作業管理装置１等の車載機は、電力の供給が停止する、又は、エンジンが停止されたことを示す情報を取得することで、停止する又はスリープ状態となる。その後、本動作は終了する。
【００６２】
＜作業管理装置の構成について＞
図１１は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１１、ＩＦ（Interface）１１２、通信モジュール１１３、センサ１１４（例えば、空間認識センサ）、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１２２、及び、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１２３を含んで構成される。
ＩＦ１１２は、例えば、フォークリフトＦ１の一部（運転席、車体、マストＦ１４等）や作業管理装置１に設けられた出力装置（ランプやスピーカ、タッチパネルディスプレイ等）である。通信モジュール１１３は、通信アンテナを介して信号の送受信を行う。通信モジュール１１３は、例えば、ＧＮＳＳ受信機や無線ＬＡＮ等の通信チップである。センサ１１４は、例えば、レーザ光を照射し、受信した反射光に基づくセンシングを行う。
【００６３】
図１２は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、センサ部１０１、車両情報取得部１０２、ＧＮＳＳ受信部１０３、解析部１０４、制御部１０５、出力部１０６、記録部１０７、及び、通信部１０８を含んで構成される。
【００６４】
センサ部１０１は、空間認識センサである。センサ部１０１は、例えばレーザ光によって、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。センサ部１０１は、レーザ光の照射方向（偏角θ、φ）及びセンシングした距離Ｒに基づいて、空間を認識する。なお、空間を認識するとは、周囲の物体を含む空間について、３次元座標を生成することをいうが、本発明はこれに限らず、２次元座標を生成することであっても良い。センサ部１０１は、センシング情報（例えば、座標情報）を生成し、制御部１０５へ出力する。
【００６５】
車両情報取得部１０２は、フォークリフトＦ１から車両情報を取得し、取得した車両情報を制御部１０５へ出力する。
ＧＮＳＳ受信部１０３は、位置情報を取得し、取得した位置情報を制御部１０５へ出力する。
【００６６】
解析部１０４は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を、制御部１０５から取得する。解析部１０４は、取得したセンシング情報、車両情報、位置情報を関連付けることで、関連付けデータを生成する。解析部１０４は、生成した関連付けデータを解析する。
例えば、解析部１０４は、センシング情報に基づく第１検出処理によって、平面とフォークポケット２０１、２０２を検出することで、差込面２１１（コンテナ２０）を検出する。また、解析部１０４は、センシング情報に基づく第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する。ここで、解析部１０４は、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さを計測しても良い。
また、解析部１０４は、取得したセンシング情報に基づいて、検出した差込面２１１の少なくとも１点について基準距離Ｌｉを算出し、対象距離ＬＢを決定する。解析部１０４は、フォーク長ｆ１から対象距離ＬＢを差し引いた値ｄを、差込距離ｄｐ（値が正、或いは０の場合）又は到達距離ｄｃ（値が負の場合）として算出する。
【００６７】
制御部１０５は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を取得し、例えば解析部１０４を用いて分析し、分析結果に基づいて判定を行う。
例えば、制御部１０５は、危険やイベントの有無の判定を行う。制御部１０５は、この判定の１つとして、上述の差込量判定を行う。
具体的には、制御部１０５は、解析部１０４が算出した値ｄ（差込距離ｄｐ又は到達距離ｄｃ）が予め定めた範囲であるか否かを判定することで、差込量判定（第１差込量判定、第２差込量判定）を行う。
【００６８】
制御部１０５は、判定結果又は、判定結果と関連付けデータに基づいて、出力部１０６から警告（案内を含む）を出力させる。
制御部１０５は、判定結果を示す判定情報、及び関連付けデータを記録部１０７に記録するとともに、通信部１０８を介してサーバ等へ送信する。
【００６９】
なお、センサ部１０１は、図１１のセンサ１１４で実現される。同様に、車両情報取得部１０２及びＧＮＳＳ受信部１０３は、例えば、通信モジュール１１３で実現される。解析部１０４及び制御部１０５は、例えば、ＣＰＵ１１１、ＲＯＭ１２１、ＲＡＭ１２２、又はＨＤＤ１２３で実現される。
【００７０】
（本実施形態のまとめ）
以上のように、本実施形態では、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（荷役機）に搭載される車載装置である。作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、図１３に示すように、解析部１０４が空間認識センサ（空間認識装置）から取得したセンシング情報に基づいてフォークＦ１０１、Ｆ１０２（差込爪）を検出し、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０（差込対象）に差し込まれている距離を示す差込距離ｄｐを算出する。制御部１０５は、差込距離ｄｐが予め定めた範囲であるか否かを判定する差込量判定を行う。
これにより、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０１、２０２に、適切な距離だけ差し込むことができ、運搬対象を適切に運搬できる。例えば、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができ、差込量が不足する等、コンテナ２０を落下させることを防止できる。また、作業管理装置１は、コンテナ２０の奥にある物体（他のコンテナ等）を、損傷又は転倒させることを防止できる。さらに、作業管理装置１は、コンテナ２０を荷台Ｌ１等に載せた後、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が完全に抜き出されていない場合に、ステアリング操作（ハンドル操作）が行われ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がコンテナ２０とぶつかることを防止できる。
【００７１】
また、本実施形態では、作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、解析部１０４は、センシング情報が示す距離であって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の根本又はその近傍の位置から前記差込対象の開口部までの基準距離ＬＢに基づいて、差込距離ｄｐを算出する。例えば、解析部１０４は、フォーク長ｆ１から基準距離ＬＢからを差し引く。
これにより、作業管理装置１は、センシング情報が示す距離に基づいて、差込距離ｄｐを算出でき、センシング情報を用いた差込量判定を行うことができる。
【００７２】
＜変形例Ａ１＞
上記実施形態において、解析部１０４（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、センシング情報が示す位置であって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（の先端）がコンテナ２０のフォークポケット２０１、２０２の開口部の位置に到達したタイミング（「到達タイミング」とも称する）と、フォークリフトＦ１の速度と、に基づいて、差込距離ｄｐを算出しても良い。
【００７３】
図１４は、本実施形態の変形例に係る差込量判定の一例を示す概略図である。
図１４（ａ）は、到達タイミングの場合の図であり、図１４（ｂ）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２ときの到達タイミング後の図である。なお、図１４（ａ）、（ｂ）は、センシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。図１４（ａ）、（ｂ）において、距離ＬＢ５、ＬＢ６は基準距離ＬＢであり、距離ｄｐ５（＝０）、ｄｐ６は、差込距離ｄｐである。フォーク長ｆ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さである。
【００７４】
具体的には、解析部１０４は、フォーク長ｆ１から対象距離ＬＢを差し引いた値ｄが０（差込距離ｄｐ＝到達距離ｄｃ＝０）になった時点を、到達タイミングとして検出する（例えば、図１４（ａ））。なお、解析部１０４は、車両情報に基づいてフォークリフトＦ１が前進していた場合に、値ｄが０になった時点を、到達タイミングとしても良い。
この車両情報は、例えば、ギヤが前進を示す車両情報、又は、移動方向が前（タイヤの回転方向）を示す車両情報である。
【００７５】
解析部１０４は、到達タイミングから、速度（Ｙ軸方向の速度でも良い）を時間で積分することで、差込距離ｄｐを算出する。例えば、速度ｖが一定のときに時間Δｔが経過した場合、解析部１０４は、差込距離ｄｐ＝ｖ×Δｔと算出する。
なお、車両情報が、タイヤの回転数とタイヤの円周を示す情報を含む場合に、解析部１０４は、差込距離ｄｐを、タイヤの円周×（到達タイミング以降のタイヤの回転数）として算出しても良い。
【００７６】
本変形例では、解析部１０４は、例えば、到達タイミング後は、距離ＬＢやフォーク長ｆ１を用いなくても、差込距離ｄｐを算出できる。
【００７７】
＜変形例Ａ２＞
上記実施形態において、解析部１０４（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、センシング情報が示す位置であって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（の先端）がコンテナ２０のフォークポケット２０１、２０２の開口部の位置に到達したときの空間認識センサ（作業管理装置１）から差込面２１１までの距離ＬＢと、その後の空間認識センサから差込面２１１までの距離ＬＢと、の差に基づいて、差込距離ｄｐを算出しても良い。
【００７８】
例えば、図１４において、解析部１０４は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がフォークポケット２０１、２０２の開口部の位置に到達したときの空間認識センサから差込面２１１までの距離ＬＢ５から、その後の空間認識センサから差込面２１１までの距離ＬＢ６を差し引くことによって、差込距離ｄｐ６を算出する。
本変形例では、解析部１０４は、例えば、到達タイミング後は、フォーク長ｆ１を用いなくても、差込距離ｄｐを算出できる。
【００７９】
＜変形例Ａ３＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、差込距離ｄｐに基づいて、差込量判定に基づく出力を変化させても良い。
具体的には、制御部１０５は、差込量が不適切と判定するとき、適切と判定する範囲に近づくか（又は遠ざかるか）否かで、出力の大きさや頻度を変化させても良い。これにより、作業管理装置１は、差込量判定の判定結果に加えて、差込距離ｄｐの変化を出力することができる。
例えば、制御部１０５は、差込量が不適切と判定するとき、適切と判定する範囲に近づく程、又は、適切と判定する範囲に遠ざかる程、出力（例えば音）の頻度を高くする。この場合、制御部１０５は、差込量判定の判定結果が変化（不適切から適切に変化）した場合、出力を停止しても良いし、又は、不適切の場合とは異なる出力を行っても良いし、或いは、この出力後に出力を停止しても良い。これにより、作業管理装置１は、例えば、差込量判定の判定結果が変化させるために、正しく差込距離ｄｐを変化させているか否かを、作業員等に知らせることができる。
【００８０】
また例えば、制御部１０５は、差込量が不適切と判定したとき、差込距離ｄｐが所定の値より大きい場合には、小さい場合と比較して、より目立たない警告（小さな出力、例えば、小さい音や暗い光、時間や回数が少ない音や光の点滅、間隔の広い音や光の点滅等）で警告を行っても良い。一方、制御部１０５は、差込量が不適切と判定したとき、差込距離ｄｐが所定の値より小さい場合には、大きい場合と比較して、より目立つ警告（大きな出力、例えば、大きい音や明るい光、時間や回数が多い音や光の点滅、間隔の狭い音や光の点滅等）で警告を行う。
【００８１】
＜変形例Ａ４＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、差込量判定の結果と、自装置が搭載されている車両の進行方向と、に基づいて、警告を出力させても良い。この場合、出力部１０６は、差込量判定の結果と、自装置が搭載されている車両の進行方向と、に基づいて、警告を出力する。
【００８２】
具体的には、制御部１０５は、差込量が不適切と判定するとき（差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１より小さい）、進行方向が後進である場合、警告を出力させる。この場合、制御部１０５は、進行方向が前進である場合、警告を出力させなくても良い。また、制御部１０５は、差込量が不適切と判定するとき（差込距離ｄｐが閾値ＴＨ１より小さい）、進行方向が前進から後進へ変化した場合、警告を出力させても良い。
例えば、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を運ぶ際に、前進してフォークＦ１０１、Ｆ１０２をコンテナ２０に差し込み、その後、コンテナ２０を把持し、通常、まずは、後進してコンテナ２０を運搬する。つまり、後進する際には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を適切に差し込んでいる（差込量が適切）必要がある。本変形例では、作業管理装置１は、進行方向が後進である場合に警告を出力するので、運搬対象を適切に把持する必要があるときに、警告を出力することができる。
【００８３】
＜変形例Ａ５＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、差込量判定の結果と、自装置が搭載されている車両のリフト操作を示す車両情報と、に基づいて、警告を出力させても良い。
具体的には、作業管理装置１は、差込量判定を、リフトを昇降させる操作が行われたときに行なっても良い。例えば、作業管理装置１は、第１差込量判定を、リフトを上げる（Ｚ軸正方向に移動させる）操作が行われたときに行なっても良い。一方、作業管理装置１は、第１差込量判定を、リフトを下げる（Ｚ軸負方向に移動させる）操作が行われた後に、特定の期間（特定の移動があるまでの期間）行なっても良い。
【００８４】
＜変形例Ａ６＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、第１判定結果又は第２判定結果と、車両情報と、に基づいて、出力を行っても良い。
具体的には、制御部１０５は、差込量判定の結果と、自装置が搭載されている車両の進行方向と、に基づいて、警告を出力させる。
例えば、制御部１０５は、第１差込量判定において差込が不適切と判定されるとき、車両情報がフォークリフトＦ１の進行方向が後進であることを示す場合に、警告を出力しても良い。一方、制御部１０５は、第２差込量判定において差込が不適切と判定されるとき、車両情報がフォークリフトＦ１の進行方向が後進であることを示す場合に、警告を出力しなくても良い。
ここで、フォークリフトＦ１の進行方向が後進であることを示す場合とは、例えば、ギヤが後進の場合、又は、ギヤが後進でフォークリフトＦ１が後進し始めた場合である。
【００８５】
また例えば、制御部１０５は、第２差込量判定において差込が不適切と判定されるとき、車両情報がフォークリフトＦ１の進行方向が前進であることを示す場合に、警告を出力しても良い。一方、制御部１０５は、第１差込量判定において差込が不適切と判定されるとき、車両情報がフォークリフトＦ１の進行方向が前進であることを示す場合に、警告を出力しなくても良い。
【００８６】
また例えば、制御部１０５は、第１判定結果又は第２判定結果において差込が不適切と判定されるとき、フォークリフトＦ１が曲がることを示す場合に、警告を出力しても良い。ここで、フォークリフトＦ１が曲がることを示す場合とは、例えば、車両情報が示すステアリング角が閾値以上の場合、又は、車両情報が示すステアリング角が閾値以上でフォークリフトＦ１が後進し始めた場合である。
【００８７】
＜変形例Ａ７＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、センシング情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２の開口部を有する差込面２１１に正対しているか否かを判定（「正対判定」とも称する）した後に、差込量判定、又は差込量判定に基づく警告（「差込量判定等」とも称する）を行わせても良い。
また、制御部１０５は、センシング情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２とフォークＦ１０１、Ｆ１０２との位置関係がずれていないか否かを判定（「ずれ判定」とも称する）した後に、差込量判定等を行っても良い。なお、ずれ判定とは、ＸＺ平面の射影において、フォークポケット２０１、２０２の範囲内に、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が含まれるか否かを判定するものである。
制御部１０５は、正対判定を行った後に、ずれ判定を行い、その後、差込量判定等を行っても良い。これにより、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１を正対させ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をずれ無くフォークポケット２０１、２０２に差し込ませ、さらに、適切な差込距離ｄｐだけ差し込ませることができる。
【００８８】
＜変形例Ａ８＞
上記実施形態において、解析部１０４（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込んだ場合に、その先端がコンテナ２０の背面から突き出す量（「突出量」とも称する）を算出しても良い。
具体的には、解析部１０４は、コンテナ２０の奥行方向（Ｙ軸方向）の長さＡを予め記憶する、又は空間認識センサによる検出結果によって算出する。解析部１０４は、差込距離ｄｐからＡを差し引いた値を、突出量とする。
制御部１０５は、解析部１０４が算出した突出量が閾値以上の場合、突出し過ぎているとして、警告を出力する。一方、解析部１０４が算出した突出量がマイナス（突出していない）であり、かつ、閾値以下の場合（マイナスの場合）、差し込みが不足しているとして、警告を出力しても良い。
【００８９】
＜変形例Ｂ１：出力又は差込量判定の条件＞
上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、差込量判定を行う又は行わない条件を設定されても良い。
制御部１０５は、下記の第１条件が満たされた場合に、差込量判定に基づく警告を行い、第１条件を満たさない場合には、差込量判定に基づく警告を行わなくても良い。また、制御部１０５は、第１条件が満たされた場合に、差込量判定又はセンシングを行い、第１条件が満たされない場合には、差込量判定又はセンシングを行わなくても良い。
また、制御部１０５は、第１条件に基づいて、差込量判定に基づく警告や、差込量判定又はセンシング（以下、警告等と称する）の間隔を変更しても良い。
【００９０】
第１条件は、例えば、コンテナ２０とフォークリフトＦ１の距離（例えば、基準距離Ｌｉ又は対象距離ＬＢ）が閾値よりも小さい（近接している）という条件である。
第１条件は、例えば、位置情報や車両情報に基づく条件であっても良い。例えば、制御部１０５は、倉庫等において、予め定めた位置（範囲）にフォークリフトＦ１が入った場合に、警告等を行い、それ以外の位置では警告等を行わなくても良い。
【００９１】
第１条件は、例えば、フォーク情報や作業情報に基づく条件であっても良い。
例えば、制御部１０５は、把持している運搬対象が無い場合、警告等を行い、把持している運搬対象が有る場合、警告等を行わなくても良い。制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より低い場合、警告等を行い、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より高い場合、警告等を行わなくても良い。
例えば、制御部１０５は、特定の作業員が運転する場合、警告等を行い、それ以外の場合、警告等を行わなくても良い。
【００９２】
なお、図２に示したように、作業管理装置１がフォークリフトＦ１のＸ軸方向の中央部分に固定されている場合、フォークリフトＦ１が適切にコンテナ２０を把持しようとするとき、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の中央部分、又は、フォークポケット２０１とフォークポケット２０２の中央部分に、作業管理装置１を位置させることができる。
【００９３】
また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やバックレストＦ１３に固定されている場合、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２に固定された場合と比較して、よりフォークＦ１０１、Ｆ１０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークＦ１０１、Ｆ１０２が高さ方向（Ｘ軸方向）に離れるので、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ方向（Ｙ軸方向）の形状を、より多く認識できる（図３、図５参照）。
また、作業管理装置１は、フォークレールＦ１１等の下面側（下側）に固定されている場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（特に、根本部分まで）をセンシングできる。
【００９４】
また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やＦ１２に固定されている場合、作業管理装置１は、バックレストＦ１３に固定された場合と比較して、よりフォークポケット２０１、２０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークポケット２０１、２０２が高さ方向に近づくので、作業管理装置１は、フォークポケット２０１、２０２へのレーザ光等の照射角度（高さ方向の角度）を、より水平（差込面に対して垂直）に近くできる。
【００９５】
なお、空間認識センサは、レーザ光以外を用いて空間認識を行っても良い。例えば、作業管理装置１は、レーザ光以外の電波を用いて空間認識を行っても良いし、例えば、撮像画像を用いて空間認識を行っても良い。例えば、空間認識センサは、単眼カメラ、ステレオカメラ、赤外線カメラ、ミリ波レーダ、光学レーザ、LiDAR（Light Detection And Ranging、Laser Imaging Detection And Ranging）、（超）音波センサ等であっても良い。
また、作業管理装置１は、自動運転装置と接続されていても良いし、自動運転装置の一部であっても良い。つまり、作業管理装置１は、差込量判定を行い、差込量が適切になるようにフォークリフトＦ１を自動運転しても良い。
例えば、作業管理装置１は、差込量判定の結果、差込距離ｄｐが予め定めた範囲に近づくように、ギヤ、アクセル、ブレーキを調整し、例えば、フォークリフトＦ１前進又は後進させる。
また、作業管理装置１は、路面Ｇや壁、所定距離より遠い位置にある物体を、検出対象（センシング情報）から除いても良い。作業管理装置１は、各面への射影する場合に、これらを射影対象から除く。
【００９６】
なお、作業管理装置１は、コンテナ２０やフォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する場合、エッジ検出を用いても良い。ここで、エッジ検出で検出されるエッジは、例えば、距離Ｒ、又は、その変化率が大きい箇所である。
具体的なエッジ検出として、作業管理装置１は、検出された物体について、各座標軸での偏微分が閾値以上になる部分をエッジとしても良い。また例えば、作業管理装置１は、検出した平面同士の交じわる部分や、逆方向に隣接又は近接する点同士の距離Ｒの差が閾値以上になる部分、レーザ光の反射光を検出しない部分と隣接する部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分と隣接する部分を、エッジとしても良い。作業管理装置１は、その他の方式でエッジ検出を行っても良い。
【００９７】
なお、上記の作業管理装置１は、各機能を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより、上記の処理を行ってもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータシステム」は、ホームページ提供環境（あるいは表示環境）を備えたＷＷＷシステムも含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムが送信された場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリ（ＲＡＭ）のように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。
【００９８】
また、上記プログラムは、このプログラムを記憶装置等に格納したコンピュータシステムから、伝送媒体を介して、あるいは、伝送媒体中の伝送波により他のコンピュータシステムに伝送されてもよい。ここで、プログラムを伝送する「伝送媒体」は、インターネット等のネットワーク（通信網）や電話回線等の通信回線（通信線）のように情報を伝送する機能を有する媒体のことをいう。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。
【符号の説明】
【００９９】
Ｆ１・・・フォークリフト、Ｆ１０１、Ｆ１０２・・・フォーク、Ｆ１１、Ｆ１２・・・フォークレール、Ｆ１３・・・バックレスト、Ｆ１４・・・マスト、２０・・・コンテナ、２０１、２０２・・・フォークポケット、２１１・・・差込面、１・・・作業管理装置、１１１・・・ＣＰＵ、１１２・・・ＩＦ、１１３・・・通信モジュール、１１４・・・センサ、１２１・・・ＲＯＭ、１２２・・・ＲＡＭ、１２３・・・ＨＤＤ、１０１・・・センサ部、１０２・・・車両情報取得部、１０３・・・ＧＮＳＳ受信部、１０４・・・解析部、１０５・・・制御部、１０６・・・出力部、１０７・・・記録部、１０８・・・通信部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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