(57)【要約】【課題】背切り要素の欠落を判定可能とする板隙修正装置を提供する。【解決手段】本発明にかかる板隙修正装置１０は、所定の打点Ｐにおいて溶接される複数の部品がシェル要素によってモデル化された部品データに基づき、部品データから打点Ｐを含む複数の平面を検出する平面検出部１２を備える。また、複数の平面と、打点Ｐにおける溶接部が１Ｄ要素によりモデル化された１Ｄ要素とに基づき、１Ｄ要素が介在する複数の平面をグループ化するグループ化部１３を備える。また、グループの平面に含まれる背切り要素の欠落を判定する判定部１６を備える。判定部１６は、グループにおける平面と１Ｄ要素との接続がループ状態になっているか否かを検出し、ループ状態になっているグループにおいて板隙を修正する際には、モデルデータには、背切り要素の欠落が含まれると判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の打点において溶接される複数の部品がシェル要素によってモデル化された部品データに基づき、前記部品データから前記打点を含む複数の平面を検出する平面検出部と、
検出された前記複数の平面と、前記打点における溶接部が１Ｄ要素によりモデル化された１Ｄ要素とに基づき、前記１Ｄ要素が介在する複数の平面を一つのグループとしてグループ化するグループ化部と、
前記グループの平面に含まれる背切り要素の欠落を判定する判定部と、を備え、
前記シェル要素及び前記１Ｄ要素を統合したモデルデータの前記１Ｄ要素の長さ寸法である板隙を修正する、板隙修正装置であって、
前記判定部は、
前記グループにおける前記平面と前記１Ｄ要素との接続がループ状態になっているか否かを検出し、
前記ループ状態になっているグループにおいて前記板隙を修正する際には、前記モデルデータには、背切り要素の欠落が含まれると判定する、板隙修正装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は板隙修正装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車をはじめとする様々な製品は、コンピュータ支援設計（Computer Aided Design(CAD)）を利用して設計されている。またこのようなＣＡＤデータを用いて、解析やシミュレーションを行うコンピュータ支援エンジニアリング（Computer Aided Engineering(CAE)）が行われている。そして、ＣＡＥによるシミュレーション等の結果を設計にフィードバックすることにより、設計効率の向上が図られている。このように、ＣＡＤとＣＡＥとを連携させるシステムに関して様々な提案がされている。
【０００３】
例えば、複数の板金部品を溶接して接合する自動車の車両ボデーを設計する場合、設計者らは、ＣＡＤを利用した設計を行うとともに、ＣＡＤデータを用いたＣＡＥにより、溶接部の寿命予測等を予めシミュレーションする。その際、ＣＡＤデータは、有限要素法（Finite Element Method(FEM)）を用いてシェル要素によってモデル化される。そしてモデル化されたデータは、ＣＡＥによりシミュレーション等が行われる。
【０００４】
このような場合において、モデル化されたＣＡＤデータは、ＣＡＥモデルに変換される。その結果、ＣＡＥモデルにおいて、当初の設計データであるＣＡＤデータとは整合がとれないときがある。このようなときは、ＣＡＥモデルに対して修正を加えたうえで、シミュレーション等が行われる。また、ＣＡＥモデルを作成した後、板厚等のパラメータを変更してシミュレーションを繰り返す場合がある。このようなパラメータ変更後のＣＡＥモデルは、ＣＡＤデータとは整合がとれないときがある。そのようなときは、ＣＡＥモデルに対して修正を加えたうえでシミュレーション等が行われる。
【０００５】
特許文献１においては、所定の打点で溶接される複数の部品をシェル要素でモデル化するとともに、溶接部を１Ｄ要素によりモデル化し、この１Ｄ要素の長さ寸法である板隙を修正する板隙修正方法及び板隙修正方法を実行する板隙修正装置が提案されている。
【０００６】
かかる板隙修正装置は、打点を含む平面部を前記シェル要素モデルより検出する平面部検出手段と、検出した平面部と１Ｄ要素とに基づいて、かかる１Ｄ要素が介在する平面部を一つのグループとしてグループ化するグループ化手段と、かかるグループに属する平面部の中で、一つの平面部を基準平面部として設定し基準平面部を基準にして、かかるグループに属する平面部を移動させる順序を、グループごとに決定する順序決定手段とを具備する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−１０１４４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、ＣＡＥモデルにおいて修正が必要な要素は、板隙だけに限らない。すなわち、ＣＡＥモデルにおいて、背切り加工されている部品の背切り要素が欠落している場合がある。このような場合は、板隙修正方法又は板隙修正装置を用いてもＣＡＥモデルが修正できない。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、背切り要素の欠落を修正可能とする板隙修正装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に板隙修正装置は、所定の打点において溶接される複数の部品がシェル要素によってモデル化された部品データに基づき、前記部品データから前記打点を含む複数の平面を検出する平面検出部と、検出された前記複数の平面と、前記打点における溶接部が１Ｄ要素によりモデル化された１Ｄ要素とに基づき、前記１Ｄ要素が介在する複数の平面を一つのグループとしてグループ化するグループ化部と、前記グループの平面に含まれる背切り要素の欠落を判定する判定部と、を備え、前記シェル要素及び前記１Ｄ要素を統合したモデルデータの前記１Ｄ要素の長さ寸法である板隙を修正する、板隙修正装置であって、前記判定部は、前記グループにおける前記平面と前記１Ｄ要素との接続がループ状態になっているか否かを検出し、前記ループ状態になっているグループにおいて前記板隙を修正する際には、前記モデルデータには、背切り要素の欠落が含まれると判定するものである。
【００１１】
このような構成により、グループ化された要素からループ状態を検出することができ、板隙修正が必要な場合において、板隙修正では解決しない背切り要素の欠落を判定する。
【００１２】
尚、「板隙」とは、溶接により接合された複数の部品間の距離を指し、より具体的には、１Ｄ要素によりモデル化されたモデルデータの、１Ｄ要素のそれぞれの長さを指す。本明細書において、以降も同様の意味で「板隙」という言葉を用いる。
【００１３】
また、「背切り」とは、部品に段差を設けた状態をいう。例えば、２枚の板材の一部を互いに重ねて接合する場合、所定の基準面に２枚の板材の主面を沿わせるためには、かかる板材のいずれか一方に対して背切り加工を行う。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、背切り要素の欠落を判定可能とする板隙修正装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施の形態にかかる板隙修正装置１０の機能構成図である。
【図２】シェル要素によるモデル化の対象となる部品３０の斜視図である。
【図３】シェル要素によりモデル化されたモデル４０を説明するための図である。
【図４】シェル要素によるモデル化前の部品３０を説明するための模式図である。
【図５】ＣＡＤデータをモデル化したＣＡＤモデル４０を説明するための模式図である。
【図６】ＣＡＤモデル４０をＣＡＥモデル５０に変換した状態を説明するための模式図である。
【図７】背切りを含む部品８０の具体例を説明するための斜視図である。
【図８】背切りを含む部品８０のモデル化データ９０の模式図である。
【図９】背切り要素が欠落したモデル化データ９０’のループ状態を示す模式図である。
【図１０】実施の形態にかかる板隙修正装置の板隙修正方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は、実施の形態にかかる板隙修正装置１０の機能構成図である。板隙修正装置１０は、所定の打点において溶接される複数の部品について、所定のＣＡＤデータに基づき、ＣＡＥモデルを作成する場合に、１Ｄ要素によりモデル化された板隙を短時間で修正可能とする。板隙修正装置１０は、コンピュータにおいて所定のプログラムを実行することにより本実施の形態にかかる処理を行う。また、板隙修正装置１０は、設計部２０と情報交換手段２１を介して相互にデータの受け渡しを行う。
【００１７】
板隙修正装置１０は、チェック部１１、平面検出部１２、グループ化部１３、順序決定部１４、移動部１５、及び、判定部１６を備える。以降、板隙修正装置１０の各構成要素について説明する。
【００１８】
チェック部１１は、板隙を算出するとともに、算出した板隙が、規定寸法であるかを判定する。具体的には、チェック部１１は、ＣＡＤデータにおける溶接の打点Ｐ近傍の平面データから平面間の寸法を計算するとともに、打点Ｐにおける板隙である要素の寸法を読み込み、これらを比較する。また、チェック部１１は、算出した板隙と規定寸法とに基づいて、板隙の修正量を算出する。
【００１９】
平面検出部１２は、打点Ｐの位置情報に基づいて、シェル要素によりモデル化された部品データにおける打点Ｐを含む平面部を検出する。続いて、平面検出部１２は、検出された平面部から隣接する平面部が所定の角度の範囲で接続しているか否かを検出する。平面検出部１２は、所定の角度の範囲で接続しているシェル要素を再帰的に検出することにより、打点Ｐを含む平面部を構成するシェル要素を検出する。
【００２０】
グループ化部１３は、平面検出部１２にて検出された平面部を、１Ｄ要素が介在して繋げられる平面部毎にグループ分けする。すなわち、グループ化部１３は、１Ｄ要素が介在して繋げられる平面部を検出する。さらに、グループ化部１３は、これらの検出結果に基づき、関連がある平面部を一つのグループとしてグループ化する。
【００２１】
順序決定部１４は、グループ化部１３にてグループ分けした平面部をどのような順序で移動させるかを、グループごとに決定する。例えば、グループ化された平面の内、もっとも大きな平面を基準面と設定し、基準面を動かさないようにして板隙の修正を進める。
【００２２】
移動部１５は、順序決定部１４により決定する移動順序に基づいて、平面部間の距離を調整する。
【００２３】
判定部１６は、グループにおける平面と１Ｄ要素との接続がループ状態になっていることを検出する。すなわち、グループ内のシェル要素及び１Ｄ要素の繋がりに基づき、所定の平面部から開始して、繋がっている各要素の繋がりを検出する。その結果、検出を開始した平面部を再び検出した場合には、このグループを、ループ状態として検出する。また、判定部１６は、ループ状態になっているグループにおいて板隙を修正する際に、モデルデータには、背切り要素の欠落が含まれると判定する。
【００２４】
次に、設計部２０及び情報交換手段２１について説明する。設計部２０は、ＣＡＤデータを作成するコンピュータである。設計部２０は、所定の部品について、設計者等の操作に基づきＣＡＤデータを作成する。設計部２０により作成されたＣＡＤデータは、情報交換手段２１を介して、板隙修正装置１０に送られる。情報交換手段２１は、設計部２０と、板隙修正装置１０との間に介在して、相互にデータの受け渡しを行うように設けられている。情報交換手段２１は、具体的には、コンピュータ間の通信バス等である。
【００２５】
次に、図２及び図３を参照しながらシェル要素によるモデル化について説明する。図２は、シェル要素によるモデル化の対象となる部品３０の斜視図である。部品３０は、板状部材３１と、板状部材３２を備える。また、板状部材３１と、板状部材３２との間は打点Ｐにおいて溶接が行われている。したがって、板状部材３１と、板状部材３２とは、相互に接合されている板状部材３１及び板状部材３２は、プレス加工、鋳造、圧延等により形成された金属製の部材である。また、打点Ｐにおける溶接は、スポット溶接である。
【００２６】
次に図３について説明する。図３は、シェル要素によりモデル化されたモデル４０を説明するための図である。図２において説明した部品３０は、ＣＡＤによってコンピュータで扱えるＣＡＤデータに加工される。ＣＡＤデータは、設計部２０又は板隙修正装置１０が備わるコンピュータのＣＡＥにより、図３に例示するようなシェル要素によるモデルに変換される。図２における板状部材３１は、図３において要素４１となる。図２における板状部材３２は、図３において要素４２となる。要素４１及び要素４２は、それぞれシェル要素４５及び節点６０に変換される。節点６０は、打点Ｐと一致するように構成される。要素４１及び要素４２は、板状部材３１及び板状部材３２の有する厚み情報は含まれない。このようにして生成したシェル要素及び１Ｄ要素を統合することにより、ＣＡＤモデル４０が生成される。
【００２７】
次に、図４〜図６を参照しながら、部品３０における各要素について、厚み方向が決定されるしくみを説明する。また、部品３０における厚み方向の要素について、修正が必要となる場合について説明する。
【００２８】
図４は、シェル要素によるモデル化前の部品３０を説明するための模式図である。図４は、部品３０の厚み方向について表示している。上述のように、部品３０は打点Ｐにおいて板状部材３１と板状部材３２とが溶接により接合されている。板状部材３１は板厚Ｔ１を有しており、板状部材３２は板厚Ｔ２を有している。このような部品について、設計者等は、ＣＡＥにより溶接の寿命等をシミュレーションする。シミュレーションすることにより、溶接の打点位置や打点数、各部材の板厚等を決定することができる。
【００２９】
図４においては、例えば、打点Ｐの溶接に対して、せん断方向に荷重Ｆが加わるときの寿命をシミュレーションにより予測する。このような場合に、部品３０は、各板状部材の厚さ要素を含まず、打点Ｐの溶接が１Ｄ要素により所定の長さを有するモデルに変換される。
【００３０】
図５は、ＣＡＤデータをモデル化したＣＡＤモデル４０を説明するための模式図である。設計者らが作成したＣＡＤデータに基づき、コンピュータは、板状部材３１及び板状部材３２の主面の内、共通する一方の面を基準面として、厚み要素を持たないシェル要素によるモデル化を行う。図４において、要素４１及び要素４２は、板状部材３１及び板状部材３２の上面をそれぞれ基準面としている。その結果、板状部材３１からは要素４１が生成され、板状部材３２からは要素４２が生成される。そして、要素４１と、要素４２とを、１Ｄ要素によりモデル化された要素７０が節点６０において接続している。
【００３１】
ここで、要素７０の長さが「板隙」となる。すなわち、図５においては、板隙Ｌは、板状部材３１の板厚Ｔ１に等しい。
【００３２】
続いて、ＣＡＤデータをＣＡＥモデル５０に変換した場合について説明する。図６は、ＣＡＤデータをＣＡＥモデル５０に変換した状態を説明するための模式図である。ＣＡＥモデル５０は、シミュレーション等を精度よく行うために、各板状部材の中立面すなわち板の半分の厚みの位置が基準面となっている。すなわち、板状部材３１は、板状部材３１の厚みＴ１／２の位置を基準面としてモデル化される。その結果、要素５１が生成される。また、板状部材３２は、板状部材３２の厚みＴ２／２の位置を基準面としてモデル化される。その結果、要素５２が生成される。そして、要素５１と、要素５２とを、１Ｄ要素によりモデル化された要素７１が節点６１において接続している。
【００３３】
ここで、要素７１の長さが「板隙」となる。すなわち、図６においては、板隙Ｌは、（Ｔ１＋Ｔ２）／２となる。
【００３４】
以上のように、ＣＡＤデータからモデル化されたＣＡＤモデル４０と、ＣＡＥによりモデル化されたＣＡＥモデル５０とは、基準面が異なることにより板隙Ｌが同じにならない場合がある。このような場合、ＣＡＥにおいてＣＡＤデータを用いる場合、ＣＡＤモデル４０に修正を加えたうえで、ＣＡＥによるシミュレーション等を行う必要がある。
【００３５】
次に、図７〜図１０を参照しながら、背切り要素が欠落している場合の、板隙修正装置１０の処理について説明する。図７は、背切りを含む部品８０の具体例を説明するための斜視図である。図７において、部品８０は、部材ａ、部材ｂ、及び、部材ｃを備える。部材ｂは、部材ｃの上に重なっている。また、部材ａは、部材ｂ及び部材ｃの上に重なっている。また、部材ａと部材ｂとは溶接されている。同様に、部材ｂと部材ｃとは溶接されており、部材ｃと部材ａとは溶接されている。このような構成の場合、部品８０は背切りｄを有している。本実施の形態においては、図７におけるメッシュ部分についてＣＡＥによりシミュレーションを行う。
【００３６】
続いて、図８を参照しながら、部品８０に基づくＣＡＥモデルについて説明する。図８は、背切りｄを含む部品８０のモデル化データ９０の模式図である。図８において、部材ａは要素８１、要素８５、及び要素８２にモデル化されている。また、部材ｂは、要素８３にモデル化されている。部材ｃは、要素８４にモデル化されている。そして、部材ａと部材ｂとの溶接は、要素９１にモデル化され、部材ｂと、部材ｃとの溶接は、要素９２にモデル化され、部材ａと部材ｃとの溶接は、要素９３にモデル化されている。
【００３７】
このように、部材ａは、部材ｂ及び部材ｃのそれぞれに溶接されていることから、それぞれ高さの異なる要素８１と、要素８２とに分けられ、背切りｄは要素８５にモデル化されている。
【００３８】
次に、図９（Ａ）を参照しながら、部品８０について、背切り要素８５が欠落したモデルが生成された場合について説明する。図９は、背切り要素が欠落したモデル化データ９０’の模式図である。図９においては、部材ａは、要素８１’にモデル化されている。つまり、図９においては図８の場合と異なり、部品８０の部材ａは、背切りを有さないフラットな部材としてモデル化されている。
【００３９】
ところで、図１を参照しながら説明したように、グループ化部１３は、モデル化データ９０’の平面部をグループ化する。図９（Ａ）を参照すると、モデル化データ９０’においては、要素８１’と要素８３とは、要素９１’により繋がっている。同様に、要素８３と要素８４とは、要素９２により繋がっている。さらに、要素８１’と要素８４とは要素９３により繋がっている。以上の関係より、グループ化部１３は、要素８１’、要素８３、及び、要素８４を、一つのグループとして判定する。
【００４０】
続いて、図９（Ａ）を参照しながら、モデル化データ９０’のループ状態について説明する。図１を参照しながら説明したように、判定部１６は、グループにおける平面と１Ｄ要素との接続がループ状態になっているか否かを検出する。図９（Ａ）において、要素８１’、要素８３、及び、要素８４は、一つのグループである。要素８１’は要素９１’を介在して要素８３と繋がっている。また、要素８３は、要素９２を介在して要素８４と繋がっている。そして、要素８４は、要素９３を介在して要素８１’と繋がっている。このように、モデル化データ９０’は、ループ状態になっている。すなわち、判定部１６は、モデル化データ９０’のグループがループ状態であることを検出する。
【００４１】
次に、図９（Ａ）〜図９（Ｃ）を参照しながら、ループ状態のグループにおいて板隙修正する場合について説明する。図８のモデル化データ９０と図９（Ａ）のモデル化データ９０’とを比較すると、モデル化データ９０’における板材Ａと板材Ｂとの溶接である要素９１’の板隙９１’Ｌは、モデル化データ９０における要素９１の板隙９１Ｌより小さい。すなわち、板隙修正装置１０は、板隙９１’Ｌを板隙９１Ｌに修正する必要がある。そこで、板隙修正装置１０は、順序決定部１４の決定に基づき、板隙９１’Ｌを修正する処理を行う。ここでは、順序決定部１４が要素８４を基準とした場合について説明する。この場合、板隙修正装置１０は、要素８４を移動させず、要素８３、要素８１’の順に移動させることにより、板隙の修正を試みる。
【００４２】
板隙修正装置１０は、まず、要素８３を移動させることにより、板隙９１’Ｌを板隙９１Ｌに修正する。その結果、図９（Ｂ）に示すように、要素８１’と要素８３との板隙は板隙９１Ｌに修正される。しかし要素８３と要素８４との板隙が板隙９２’Ｌとなるため、さらなる修正が必要となる。
【００４３】
そこで、板隙修正装置１０は、要素８１’及び要素８３を移動させることにより、板隙９２’Ｌを板隙９２Ｌに修正する。その結果、図９（Ｃ）に示すように、要素８３と要素８４との板隙は板隙９２Ｌに修正される。しかし要素８１’と要素８４との板隙が板隙９３’Ｌとなるため、さらなる修正が必要となる。
【００４４】
続いて、板隙修正装置１０は、要素８３を再び移動させることにより、板隙９３’Ｌを板隙９２Ｌに修正する。その結果、モデル化データ９０’は、再び図９（Ａ）の状態になる。
【００４５】
このように、板隙修正装置１０は、グループ内の同じ要素の修正を繰り返すこととなる。そのため、修正処理は収束しないこととなる。すなわち、このように、背切り要素が欠落したモデルにおいて、グループ化された要素がループ状態になっているモデル化データは、板隙修正処理を行う前に、背切り要素の欠落を修正しておく必要がある。
【００４６】
以上に説明した通り、判定部１６は、図９において説明したループ状態を検出することにより、板隙修正が必要な要素において背切り要素の欠落があると判定する。モデル化されたデータに背切り要素の欠落があると判定された場合は、設計者等が、モデル化データを修正する。
【００４７】
次に、図１０を参照しながら、背切り要素の欠落を修正する処理を含めた、板隙修正処理について説明する。図１０は、実施の形態にかかる板隙修正装置の板隙修正方法を示すフローチャートである。
【００４８】
まず、板隙修正装置１０は、１Ｄ要素に対応する節点情報をＣＡＤデータより取得する（ステップＳ１０１）。より具体的には、板隙修正装置１０は、ＣＡＤデータより、１Ｄ要素に対応する溶接の打点に関する位置情報を取得する。
【００４９】
次に、チェック部１１は、各打点におけるＣＡＤデータと、モデル化された１Ｄ要素の長さとを比較して、板隙が所定の範囲であるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。各打点における板隙が所定の範囲である場合（ステップＳ１０２：Ｙｅｓ）、各板隙は正しく設定されている。その場合、板隙修正装置１０は、処理を終了する。
【００５０】
一方、板隙が所定の範囲ではない要素が存在する場合（ステップＳ１０２：Ｎｏ）、板隙が正しく設定されておらず、修正を要する。その場合、板隙修正装置１０は、ステップＳ１０３へ進み、板隙を修正する処理を行う。
【００５１】
ステップＳ１０３において、平面検出部１２は、図１を参照しながら説明したように、シェル要素によりモデル化された平面部を検出する（ステップＳ１０３）。
【００５２】
次に、グループ化部１３は、図１を参照しながら説明したように、平面部をグループ化する（ステップＳ１０４）。
【００５３】
続いて、判定部１６は、各グループについて、ループ構造を検出する（ステップＳ１０５）。判定部１６が、ループ構造を検出しなかった場合（ステップＳ１０５：Ｎｏ）、対象となるモデル化データにおいて、背切り要素の欠落はない。したがって、板隙修正装置１０は、板隙修正情報を生成する処理へ進む（ステップＳ１０８）
【００５４】
一方、判定部１６が、ループを検出した場合（ステップＳ１０５：Ｙｅｓ）対象となるモデルにおいて、背切り要素の欠落が存在する可能性がある。したがって、板隙修正装置１０は、背切り要素の欠落が存在すると判定する（ステップＳ１０６）。ここで、板隙修正装置１０は、背切り要素の欠落が存在するグループを所定の処理後に修正できるようにしておく。具体的には、該当するグループは背切り要素の欠落が存在する旨をコンピュータの表示装置に表示させるなどの処理を行う。これにより、所定の板隙修正処理が完了した後に、設計者らが背切り要素の欠落を修正できるようにする。ここで、板隙修正装置１０は、ループ状態になっている要素については平面部移動を一体として行うようにブロック化することもできる。そうすることにより、板隙修正処理がループ状態に陥ることを抑制し、処理時間の短縮化を図ることができる。
【００５５】
次に、チェック部１１は、板隙の修正量情報を生成する（ステップＳ１０７）。より具体的には、チェック部１１は、各打点におけるＣＡＤデータと、モデル化された１Ｄ要素の長さとの差分を算出することにより、板隙の修正量情報を生成する。
【００５６】
続いて、順序決定部１４は、平面部の移動順序を決定する（ステップＳ１０８）。さらに、板隙修正装置１０は、順序決定部１４が決定した順序に基づき、平面部を移動させる。平面部が移動することにより、板隙が適宜修正される。
【００５７】
平面部が移動したモデル化データに対して、チェック部１１は、再び各打点におけるＣＡＤデータと、モデル化された１Ｄ要素の長さとを比較して板隙が所定の範囲であるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。
【００５８】
以上の処理を行うことにより、板隙修正装置１０は、従来行ってきた板隙修正処理に加えて、背切り要素の欠落を判定することができる。すなわち、背切り要素の欠落を判定可能とする板隙修正装置を提供することができる。
【００５９】
尚、ステップＳ１０６において、背切り要素の欠落を判定した際、板隙修正装置１０の処理を一旦中止することもできる。その場合、設計者等によって、背切り要素の修正を行った後に、処理を再開することもできる。
【００６０】
尚、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１０  板隙修正装置
１１  チェック部
１２  平面検出部
１３  グループ化部
１４  順序決定部
１５  移動部
１６  判定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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