(57)【要約】【課題】繊維を含有する表皮を備える表皮被覆発泡粒子成形体であって、軽量性を維持しつつ高剛性化が図られるとともに、外観不良の問題及び接着性不良の問題が改善された表皮被覆発泡粒子成形体を提供する。【解決手段】表皮被覆発泡粒子成形体１００は、ポリプロピレン系樹脂成形体からなる表皮１０と、表皮１０により被覆されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体２０とを備え、表皮１０が、発泡粒子成形体２０と接着する内層１４と内層１４の外側に位置する外層１２とを備える多層構造を有しており、外層１２は、ポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維を含有し、内層１４は、ポリプロピレン系樹脂及び外層１２に含有される炭素繊維よりも少ない量の炭素繊維を含有するか、又はポリプロピレン系樹脂を含有し実質的に炭素繊維を含有せず、外層１２の厚みと内層１４の厚みとの和に対する外層１２の厚みの比の平均値が０．２０以上０．６５以下であり、その変動係数Ｃｖが３０％以下である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂成形体からなる表皮と、前記表皮により被覆されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体とを備え、
前記表皮が、前記発泡粒子成形体と接する内層と前記内層の外側に位置する外層とを備える多層構造を有しており、
前記外層は、ポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維を含有し、
前記内層は、ポリプロピレン系樹脂及び前記外層に含有される前記炭素繊維よりも少ない量の炭素繊維を含有するか、又はポリプロピレン系樹脂を含有し炭素繊維を含有せず、
前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の平均値が０．２０以上０．６５以下であり、前記比の変動係数Ｃｖが３０％以下であることを特徴とする表皮被覆発泡粒子成形体。
【請求項２】
前記表皮の平均厚みが１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【請求項３】
前記外層に含有される前記炭素繊維の重量平均繊維長が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【請求項４】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を構成する発泡粒子同士の融着率が４０％以上である請求項１から３のいずれか一項に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【請求項５】
前記外層における前記炭素繊維の含有量が、前記外層の総質量において、５質量％以上３０質量％以下であり、
前記内層における前記炭素繊維の含有量が、前記内層の総質量において、０質量％以上５質量％未満である請求項１から４のいずれか一項に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【請求項６】
前記表皮と、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体との剥離強度が０．３ＭＰａ以上である、請求項１から５のいずれか一項に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮を備える表皮被覆発泡粒子成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表皮を形成する中空状成形体の内部に発泡粒子を充填して発泡させ、表皮と一体化した表皮被覆発泡粒子成形体（以下、従来技術１ともいう）が知られている（例えば特許文献１）。従来技術１はたとえば以下のとおり製造される。まず、ブロー成形用金型を用い、該金型内に垂下させたパリソン内に空気を吹き込み中空ブロー成形し、中空ブロー成形体（中空成形体）である表皮を作製する。そして、上記中空成形体内に発泡粒子を充填し、次いで中空成形体内にスチームを供給して、該発泡粒子を加熱することで、発泡粒子同士を融着させるとともに、発泡粒子と中空成形体内面とを融着させる。これにより、発泡粒子成形体とこれを被覆する表皮材とが一体化した表皮被覆発泡粒子成形体が製造される。
【０００３】
従来技術１は、表皮を備えるため曲げ剛性等の物性に優れるとともに、当該表皮が中空ブロー成形により作製されるため複雑な形状を形成することができる。そのため、車両、船舶又は航空機の外装部材又は内装部材等の種々の用途に利用可能である。
【０００４】
ところで近年、上述する従来技術１とは異なる技術により、発泡粒子成形体の剛性を改善可能ないくつかの提案がなされている。たとえば、特許文献２には、発泡体からなる芯材を、溶融状態の少なくとも２枚の樹脂シートで挟み込み、芯材の表面を溶融させ、芯材と樹脂シートとを溶着させてなる樹脂成型品（以下、従来技術２ともいう）が開示されている。上記樹脂シートは、繊維状フィラーを含む樹脂溶融物をＴダイより押出して形成される押出成形シートである。
【０００５】
また特許文献３には、樹脂発泡体の表面を覆う繊維強化樹脂層を有する繊維強化複合体（以下、従来技術３ともいう）が開示されている。従来技術３は、予め作製された樹脂発泡体の表面に樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材を積層し、熱プレスやオートクレーブによって加熱・加圧して接着一体化させることで作製される。
【０００６】
従来技術２、３は、発泡粒子成形体の表面に繊維を含む樹脂シート又は繊維強化樹脂材（以下、これらを樹脂シート等ともいう）が積層され外層が設けられることで、成形品の剛性の改善が図られている。但し、これらの技術は、予め作製された発泡粒子成形体の表面に、樹脂シート等を積層し溶融させて溶着させるため、発泡粒子成形体の熱収縮や寸法変動の発生という問題があった。また従来技術２、３における外層の形成には、面状の成形物である樹脂シート等が使用されるため、複雑な形状の成形品の形成は困難であった。
【０００７】
これに対し、従来技術１は、中空ブロー成形体である表皮内に発泡粒子を充填し、発泡粒子成形体を形成しつつ、表皮との一体化も図るため、表皮を積層することによる発泡粒子成形体の熱収縮の問題がない。また従来技術１は、金型に沿って任意の形状に表皮を成形できるため、所望の複雑な形状の成形品を提供することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−２７３１１７号公報
【特許文献２】特開２０１３−２２７３４号公報
【特許文献３】特開２０１６−３０４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明者らは、上述のとおり、表皮積層時の発泡成形体の熱収縮の問題がなく、また複雑な形状に対応可能な従来技術１に関し、軽量性を維持しつつさらなる高剛性化を図ることを試みた。
【００１０】
しかし、表皮被覆発泡粒子成形体において、従来技術２、３に倣って表皮に繊維を含有させた場合、表皮外面の平滑性の不良、表皮におけるパーティングラインの裂け、若しくは表皮外面におけるシワの発生等といった外観不良の発生の問題（以下、外観不良の問題ともいう）、又は表皮とこれに被覆される発泡粒子成形体の接着性が充分でない場合（以下、接着性不充分の問題ともいう）があることがわかった。表皮被覆発泡粒子成形体は、成形体からなる表皮と発泡粒子成形体とが一体化されている。そのため、従来技術２、３のように単に表皮に繊維を含有させた場合には発生し得なかった、外観不良の問題又は接着性不良の問題が、本発明の表皮被覆発泡粒子成形体では発生し得ることが確認された。
【００１１】
本発明は上述のような課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、繊維を含有する表皮を備える表皮被覆発泡粒子成形体であって、軽量性を維持しつつ高剛性化が図られるとともに、外観不良の問題及び接着性不良の問題が改善された表皮被覆発泡粒子成形体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の表皮被覆発泡粒子成形体は、ポリプロピレン系樹脂成形体からなる表皮と、上記表皮により被覆されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体とを備え、上記表皮が、前記発泡粒子成形体と接着する内層と前記内層の外側に位置する外層とを備える多層構造を有しており、上記外層は、ポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維を含有し、上記内層は、ポリプロピレン系樹脂及び上記外層に含有される上記炭素繊維よりも少ない量の炭素繊維を含有するか、又はポリプロピレン系樹脂を含有し実質的に炭素繊維を含有せず、前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の平均値が０．２０以上０．６５以下であり、前記比の変動係数Ｃｖが３０％以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の表皮被覆発泡粒子成形体は、炭素繊維が含有されている外層と上記外層に含有される炭素繊維よりも少ない量の炭素繊維を含有する内層とを備える表皮を有しており、炭素繊維が良好に分散されることで特定の厚み比と変動係数を有する外層と内層が形成されているので、軽量性を維持しつつ高剛性化を図り得るものであり、かつ表皮と発泡成形体との接着性や表面外観も良好である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態である表皮被覆発泡粒子成形体の断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の表皮被覆発泡粒子成形体における外層の上面視における炭素繊維の配向状態を示す模式図であり、（ｂ）は、本発明の表皮被覆発泡粒子成形体における表皮の押出方向に沿って切断したｂ１−ｂ１断面おける炭素繊維の配向状態を示す模式図であり、（ｃ）は、本発明の表皮被覆発泡粒子成形体における表皮の押出方向に対し垂直方向に切断したｃ１−ｃ１断面における炭素繊維の配向状態を示す模式図である。
【図３】（ａ）は、比較対象例の表皮被覆発泡粒子成形体における外層の上面視における炭素繊維の配向状態を示す模式図であり、（ｂ）は、比較対象例の表皮被覆発泡粒子成形体における表皮の押出方向に沿って切断したｂ２−ｂ２断面における炭素繊維の配向状態を示す模式図であり、（ｃ）は、比較対象例の表皮被覆発泡粒子成形体における表皮の押出方向に対し垂直方向に切断したｃ２−ｃ２断面における炭素繊維の配向状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、本発明の表皮被覆発泡粒子成形体の実施形態について図１から図３を用いて説明する。図１は、本発明の一実施形態である表皮被覆発泡粒子成形体１００の断面図である。図２、図３については後述する。本発明の説明において、特段の断りなく押出方向という場合、表皮を作製する際にダイから樹脂を押出してパリソンを形成する工程における押出方向を指す。また本明細書において、適宜、本発明の好ましい数値範囲を示す場合がある。この場合、数値範囲の上限及び下限に関する好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲は、上限及び下限の全ての組み合わせから決定することができる。
【００１６】
まず表皮被覆発泡粒子成形体１００（以下、単に成形体１００ともいう）の概要について説明する。本発明の成形体１００は、図１に示すとおり、表皮１０と、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体２０（以下、発泡粒子成形体２０ともいう）とを備える。本発明における表皮１０は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする中空ブロー成形体である。また、表皮１０は、少なくとも外層１２と内層１４とを備える多層構造を有している。外層１２は、ポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維３０（図２参照）を含有している。一方、内層１４は、ポリプロピレン系樹脂及び外層１２に含有される炭素繊維３０よりも少ない量の炭素繊維３０を含有するか、又はポリプロピレン系樹脂を含有し炭素繊維３０を含有していない。図１、図２では、炭素繊維３０を含有していない内層１４を備える成形体１００を図示している。成形体１００は、外層１２の厚みと内層１４の厚みとの和（合計）に対する外層１２の厚みの比の平均値が０．２０以上０．６５以下であり、前記比の変動係数Ｃｖが３０％以下であることを特徴とする。なお、前記平均値は、算術平均である。
以下に、成形体１００の詳細について説明する。
【００１７】
［表皮］
表皮１０は、多層構造のポリプロピレン系樹脂成形体であり、中空ブロー成形体であることが好ましい。多層構造とは、発泡粒子成形体と接する内層１４と内層１４の外側に位置する外層１２とを備える厚み方向に２層以上の層を備える構造をいい、適宜、外層１２と内層１４との間に１以上の中間層が設けられてもよく、また外層１２の外側に任意の最外層が設けられてもよい。本実施形態における表皮１０は、外層１２及び内層１４からなる２層構造である。本発明の主旨を逸脱しない範囲で、中間層又は上記最外層等のその他の層に炭素繊維が含有されてもよい。表皮１０を構成する各層は、いずれもポリプロピレン系樹脂を基材樹脂としてなる層であることが好ましい。外層１２及び内層１４を構成する樹脂が、非発泡状態であるか発泡状態であるかは特に限定されないが、成形体１００の高剛性化の観点から非発泡状態であることが好ましい。
【００１８】
表皮１０の厚みは、特に限定されないが、成形体１００の軽量性の観点から、表皮１０の平均厚みは、５ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以下であることがより好ましく、３ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、表皮１０の剛性を適度に維持するという観点からは、表皮１０の平均厚みは１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。
【００１９】
［外層］
外層１２は、表皮被覆成形体内の発泡粒子成形体２０側を内側として、内層１４より外側に配置される層であり、ポリプロピレン系樹脂により形成されており、炭素繊維３０を含む。本実施形態における外層１２は、表皮１０の最も外側に配置されている。成形体１００は、外層１２に炭素繊維３０が含有されていることにより、表皮１０の厚みを増大することなく（即ち、軽量化を維持しつつ）、成形体１００全体の高剛性化を図ることができる。
【００２０】
外層１２は、その平均厚みが０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。上記範囲内であれば、成形体の高剛性化が可能となると共に、内層とのバランスにも優れ、均一な表皮を形成することができる。上記観点から、外層１２の平均厚みは０．７ｍｍ以上２ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００２１】
［内層］
内層１４は、発泡粒子成形体２０に接して配置された層である。前記内層１４と、発泡粒子成形体２０とを接着させて、表皮１０と発泡粒子成形体２０との剥離強度を高くするという観点から、内層１４は、表皮１０の最も内側（即ち、発泡粒子成形体２０に当接する側）に位置する。内層１４は、ポリプロピレン系樹脂により形成されている。また、内層１４は、外層１２に含まれる炭素繊維３０の含有割合よりも少ない量の炭素繊維３０を含むか、又は炭素繊維３０を含まない。このように外層１２と内層１４とで炭素繊維３０の含有割合に差をつけることで、外層１２により成形体１００の高剛性化を図るとともに、内層１４により表皮１０同士や表皮１０と発泡粒子成形体２０との接着性を向上させ、外観不良の問題を解決することができる。
【００２２】
なお、本発明者らは、表皮が炭素繊維を含む単層である態様についても検討した。その結果、この態様では、表皮の延展性が不充分であり中空ブロー成形時に表皮の一部が裂けてしまったり、パーティングライン（以下、ＰＬということがある）部分での表皮同士の接着性が不充分であり中空ブロー成形体内の発泡粒子を成形体とする際にスチーム漏れが生じ、成形体表面にシワが発生したり、平滑性が低下する虞があった。また、炭素繊維を含有する外層と、外層と同程度の炭素繊維を含有する内層とからなる表皮を備える態様においても、上記の外観不良の問題や表皮と発泡粒子成形体との接着性の問題が生じる場合があることがわかった。
さらに、本発明者らは、外層１２に炭素繊維を配合し、かつ内層１４に外層１２に配合した量よりも少ない量（ゼロを含む）の炭素繊維を配合し、且つ外層１２と内層１４とを特定の厚み比とすることにより発泡粒子と外皮との接着性不良の問題だけではなく、成形体の曲げ物性に優れるものとなり、また、成形体の物性においてばらつきが生じ難くなることを見出した。
【００２３】
本実施形態において、外層１２の厚みと内層１４の厚みとの和に対する外層１２の厚みの比の平均は、０．２０以上０．６５以下である。上記範囲では、成形体１００は、軽量性維持と高剛性化とのバランスがよく、表面平滑性に優れるものとなる。上記観点から、該比は、０．３０以上０．６０以下であることが好ましく、０．３５以上０．５５以下であることがより好ましく、０．３８以上０．５０以下であることが更に好ましい。また、上記範囲内であれば、外層と内層とを共押出により形成し、より厚み変動の少ない表皮の形成することが可能となる。なお、本実施形態において、表皮１０が、外層１２と内層１４の２層構造である場合、特に上述する平均厚みの比の関係であることが好ましいが、外層１２と内層１４との間に任意の中間層が含まれた場合にも、前記比は上記範囲であることが好ましい。
【００２４】
また、外層１２の厚みと内層１４の厚みとの和に対する外層１２の厚みの比の変動係数Ｃｖが３０％以下である。本発明においては、特に、外層１２の厚みが良好に均されているので、成形体表面の平滑性に優れ、成形体全体の外観が良好である。また、得られた成形体１００は局所加重に対する物性にばらつきが生じ難くなる。上記観点から、前記変動係数Ｃｖは、２５％以下であることが好ましく、２０％以下であることが更に好ましい。なお、外層１２には図２に示すような、特定の分散状態の炭素繊維が含有されているので、多層のパリソンを形成した際に生じるスプリングバック現象による厚み変動が抑えられたものと考えられる。
【００２５】
外層１２及び内層１４は、同一組成又は異なる組成のポリプロピレン系樹脂より構成される。上記ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂中に当該樹脂を構成する成分構造単位としてプロピレン成分構造単位を最も多く含む樹脂を意味し、好ましくは樹脂中のプロピレン成分構造単位が５０モル％以上である。ポリプロピレン系樹脂の具体例としては、ホモポリプロピレン（ｈ−ＰＰ）；プロピレン−エチレンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体などのランダムポリプロピレン（ｒ−ＰＰ）；ブロックポリプロピレン（ｂ−ＰＰ）；或いはこれらの混合物などを例示することができる。
なお、内層と発泡粒子との融着性の観点からは、外層１２と内層１４を構成する樹脂は、同じものであっても良いが、融点が異なるポリプロピレン系樹脂を用いても良く、好ましくは、内層１４を構成する樹脂の融点が外層１２を構成する樹脂の融点よりも低いことが好ましい。また、内層と外層の融点差は５℃以上２０℃以下であることが好ましい。
【００２６】
次に、表皮１０に含まれる炭素繊維３０について説明する。
本実施形態における炭素繊維３０は、外層１２に含まれる。また、内層１４には外層１２よりも少ない量の炭素繊維３０が含まれ、炭素繊維３０を含まないことが好ましい。炭素繊維３０は、所謂強化繊維の一種であり、炭素を主成分とする繊維状の材料である。炭素繊維３０の例としては、ＰＡＮ系炭素繊維、異方性ピッチ系炭素繊維等を挙げることができるがこれに限定されない。ＰＡＮ系炭素繊維は、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）から調製される長繊維に所定の熱処理を施して得られたものである。異方性ピッチ系炭素繊維は、石油精製あるいは石炭乾留副産物から製造される。他の強化繊維又は強化材料としては、ガラス繊維等やタルクなどのいくつかの種類が知られるが、配合量を抑えつつ高い強度を付与可能である点で、炭素繊維３０が優れる。
【００２７】
ここで、外層１２に含有される炭素繊維３０の重量平均繊維長が、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることは、本発明の好ましい態様である。重量平均繊維長が上記範囲である場合、成形体１００は、さらに高剛性であると共に、外層１２の平均厚みの均一性に優れ、表皮１０と発泡粒子成形体２０との接着性（剥離強度）がより良好で、かつ外観に優れるものとなる。内層１４に炭素繊維３０が含まれる場合にも、その重量平均繊維長の範囲は、上述と同様であることが好ましい。上記観点から、外層１２又は内層１４に含まれる炭素繊維３０の重量平均繊維長は、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．８〜１．８ｍｍであることがより好ましく、１．０〜１．６ｍｍであることが更に好ましい。なお、中空ブロー成形を経て外層１２に含まれることとなった炭素繊維３０は、工程の途中で折れ易いので、原材料として用いた炭素繊維の長さよりも外層１２に含まれる炭素繊維３０は短くなる傾向にあるが、表皮被覆成形体１００において、上記範囲内の炭素繊維３０が含有されていればよい。
【００２８】
ここで本発明の実施例に相当する成形体１００と、比較対象例である表皮被覆発泡粒子成形体９００（以下、成形体９００ともいう）とを、顕微鏡観察において比較した結果について図２、図３を用いて説明する。顕微鏡観察は、走査型電子顕微鏡を用い倍率１００倍にて行った。
【００２９】
図２（ａ）は、成形体１００における外層１２の上面視における炭素繊維３０の配向状態を示す模式図であり、図２（ｂ）は、成形体１００における表皮１２の押出方向ｄに沿って切断したｂ１−ｂ１断面における炭素繊維３０の配向状態を示す模式図であり、図２（ｃ）は、成形体１００における表皮１２の押出方向ｄに対し垂直方向に切断したｃ１−ｃ１断面における炭素繊維３０の配向状態を示す模式図である。
図３（ａ）は、比較対象例の成形体９００における外層９１２の上面視における炭素繊維９３０の配向状態を示す模式図であり、図３（ｂ）は、比較対象の成形体９００における表皮９１０の押出方向ｄに沿って切断したｂ２−ｂ２断面における炭素繊維９３０の配向状態を示す模式図であり、図３（ｃ）は、比較対象の成形体９００における表皮９１０の押出方向ｄに対し垂直方向に切断したｃ２−ｃ２断面における炭素繊維９３０の配向状態を示す模式図である。
【００３０】
成形体１００は、図２（ａ）に示すように、外層１２の上面視において、複数の炭素繊維３０が概ね押出方向ｄに配向するとともに隣り合う炭素繊維３０同士が交差する箇所が多く観察された。炭素繊維３０は、適度に長いため上面視において互いに交差し易く、交差部分が多数存在することで成形体１００の高剛性化が図られるものと推察された。
一方、成形体９００は、図３（ａ）に示すように、外層９１２の上面視観察において、炭素繊維９３０同士が交差する箇所は相対的に少なかった。
【００３１】
また図２（ｂ）に示すように、成形体１００は、押出方向ｄに平行に切断してなるｂ１−ｂ１断面において、複数の炭素繊維３０が押出方向ｄに沿って概ね配列していた。外層１２は、表面及び内層１４との境界面１６が後述する成形体９００に比べて平坦であり、層厚みは略均一に均されていた。
一方、図３（ｂ）に示すように、成形体９００で、押出方向ｄに平行に切断してなるｂ２−ｂ２断面において、複数の炭素繊維９３０の配向が成形体１００に比べてランダムであり、また表面や境界面９１６に凹凸が散見された。上述する図２（ｂ）と図３（ｂ）の観察の結果、上記境界面の平坦化の観点から、外層１２において、押出方向ｄに対する配向角度が２０度以内の炭素繊維３０が７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましいことが見出された。配向角度が２０度以内の炭素繊維３０が所定範囲量含まれることで、外層１２の表面及び境界面１６の平坦性がより良好となり好ましい。
また図２（ｃ）に示すとおり、成形体１００における表皮１０の押出方向ｄに垂直に切断したｃ１−ｃ１断面において、炭素繊維３０の断面が良好に分散していることが観察された。
一方、図３（ｃ）に示すとおり、成形体９００における表皮９１０の押出方向ｄに垂直に切断したｃ２−ｃ２断面において、炭素繊維９３０の断面が不規則に集合する箇所が複数観察された。
【００３２】
成形体１００は、成形体９００と比べて、相対的に外層１２の厚み均一性に優れるとともに、内層１４の厚み均一性にも良好な影響を与え良好な積層状態が実現され得ることが推測された。その結果、外観に優れると共に、局所的に接着性が低下する起点となるような箇所も発生せず、物性バラツキの少ない成形体１００が得られるものと推測された。
【００３３】
上述において、図２、図３を用いて説明した成形体１００の好ましい特徴は、特に、重量平均繊維長が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である炭素繊維３０を含有する外層１２を備える場合に顕著に観察された。
上記観察から、炭素繊維３０、９３０の配向性等と外層１２、９１２の平坦性とは密接に関係することが推察された。
【００３４】
外層１２における炭素繊維３０の含有量は、外層１２の総質量（１００質量％）において、５質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、８質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。上記炭素繊維３０の含有量を５質量％以上とすることで、成形体１００の高剛性化が充分に図られ得る。また、上記炭素繊維３０の含有量を３０質量％以下とすることで、ダイより押し出されたパリソンを中空ブロー成形する際、意図しないパリソンの破裂や裂孔の形成を抑制し、当該パリソンをより確実に成形型の形状に合わせて拡幅させることができる。
外層１２における炭素繊維３０の含有量が上記範囲である場合に、内層１４には上記含有割合よりも少ない割合で炭素繊維が含有されるか、又は内層１４には炭素繊維が含有されていない。なお、内層１４における炭素繊維１４の含有量は、内層１４の総質量（１００質量％）において、０質量％以上５質量％未満であることが好ましく、０質量％以上３質量％以下であることがより好ましい。かかる範囲であれば、中空ブロー成形体（表皮１０）内にスチームピンを打ち込んだ際、内層１４を構成する樹脂がスチームピンの動きに対して適度に追従して伸長し、スチームピンの外周面をシールした状態となる。この結果、スチームピンと中空ブロー成形体とが隙間なく密着し、中空ブロー成形体内に供給されたスチームが外部に漏れることが防止される。これにより、中空ブロー成形体内に充填された発泡粒子同士、及び中空ブロー成形体（即ち表皮１０）と発泡粒子成形体２０とがより強固に接着する。
【００３５】
成形体１００は、表皮１０と発泡粒子成形体２０との剥離強度が０．３ＭＰａ以上であることが好ましい。本発明の成形体は内層１４と外層１２とを備える表皮１０を有し、上記外層１２に比べて内層１４には炭素繊維の含有割合が少ないので、表皮１０と発泡粒子成形体２０とをより良好に一体化させることができる。上記一体化の観点から、上記剥離強度は、０．４ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．５ＭＰａ以上であることが更に好ましい。また剥離強度が好適な範囲である成形体１００は、良好な外観を示す。また、成形体１００の物性において曲げ強さに優れたものとなる上、測定箇所によるばらつきが生じ難くなり、局所的荷重に対する材料の信頼性にも優れるものとなる。表皮１０と、発泡粒子成形体２０との剥離強度の上限は、両者の一体化の観点からは特に制限されないが、たとえば１Ｍｐａ以下である。
【００３６】
外層１２及び内層１４を構成するポリプロピレン系樹脂は、炭素繊維３０に加え、各種の添加剤が適宜添加されてもよい。添加剤としては、例えば、導電性付与剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線防止剤、難燃剤、無機充填剤、抗菌剤、電磁波遮蔽剤、ガスバリヤー剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、又は結晶化遅延剤等が挙げられる。
【００３７】
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体］
次に表皮１０の内部に設けられる発泡粒子成形体２０について説明する。発泡粒子成形体２０は、中空ブロー成形体（表皮１０）内に充填されるポリプロピレン系樹脂発泡粒子をスチームで加熱することにより形成される。上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する樹脂は、上述する表皮１０を構成可能なプロピレン系樹脂と同様であるため、ここでは詳細の説明を割愛する。外層１２、内層１４、及び発泡粒子成形体２０を構成するプロピレン系樹脂は、同一の樹脂であってもよいし、異なる組成の樹脂であってもよいが、これらを全てプロピレン系樹脂で構成することで、互いの接着性が良好となり、成形体１００の高剛性化が良好に図られる。
【００３８】
発泡粒子成形体２０を構成する発泡粒子同士の融着率は、４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、５５％以上であることがさらに好ましい。これにより成形体１００の曲げ強さ等の物性が良好な範囲となり易い。換言すると、成形体１００は、炭素繊維３０を含有する外層１２と、炭素繊維３０の含有量が外層１２より少ない内層１４を備えることから、中空成形体のパーティングラインでの裂けや接着不良が生じ難い。したがって、発泡粒子成形体２０を成形する際のスチーム漏れの問題が防止されるので、成形体１００の内部全体にスチームが行き渡り、融着率４０％以上の発泡粒子成形体２０を得ることができる。その結果、成形体１００の物性において曲げ強さに優れたものとなる上、測定箇所によるばらつきが生じ難くなり、局所的荷重に対する材料の信頼性にも優れるものとなる。
【００３９】
発泡粒子成形体２０の密度は、２０ｇ／Ｌ以上１００ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、３０／Ｌ以上７０ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。また、上記密度範囲の発泡粒子成形体２０を備える成形体１００の密度は、１８０ｇ／Ｌ以上５００ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、２００ｇ／Ｌ以上４００ｇ／Ｌ以下であることがより好ましい。
【００４０】
以上に説明する本実施形態の成形体１００は、高剛性化が図られている。高剛性の程度は、押出方向における下記物性が以下の範囲であることが好ましい。即ち、曲げ弾性率は、４００ＭＰａ以上であることが好ましく、４５０ＭＰａ以上であることがより好ましい。また比曲げ弾性率は、０．８ＭＰａ／ｇ以上であることが好ましい。また曲げ強さは、７．０ＭＰａ以上であることが好ましい。また曲げ強さの変動係数Ｃｓは、１０％以下であることが好ましく、９．５％以下であることがより好ましい。係る範囲であることにより、局所的荷重に対する材料の信頼性に優れる。
【００４１】
また、金型寸法から求められる成形体１００の押出方向における収縮率は、１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。本発明の成形体１００は、発泡粒子成形体の形成工程において、表皮のパーティングラインでの裂けがなく、表皮と発泡粒子との接着性にも優れるので、効率的にスチーム加熱を行うことができ、結果として、成形体の収縮率が低く、寸法精度に優れるものとなる。
【００４２】
［表皮被覆発泡粒子成形体の製造方法］
以下に、表皮被覆発泡粒子成形体（以下、単に成形体ともいう）の好ましい製造方法を説明する。但し、以下の説明は、本発明の成形体の製造方法を何ら限定するものではない。本発明の主旨を逸脱しない範囲において成形体の製造方法は適宜変更可能である。
【００４３】
（表皮成形体製造工程）
外層を形成するポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維を押出機に供給して溶融状態とした外層形成用の樹脂溶融物と、内層を形成するポリプロピレン系樹脂を押出機に供給して溶融状態とした内層形成用の樹脂溶融物を準備する。内層形成用の樹脂溶融物には適宜に炭素繊維が配合されてもよい。そして、内層、外層それぞれの層を形成する樹脂溶融物をダイ内で合流積層させ、この積層物を押出機に備えられたダイから共押出してパリソンを形成する。それぞれの層を形成する樹脂溶融物の押出量を調整することで所望する層比を有する多層構造のパリソンが得られる。次に軟化状態のパリソンを分割成形型で挟みこみ、当該パリソンにブローピンを打ち込み、パリソン内に圧縮空気等の加圧気体（以下、ブローエアともいう）を吹き込み、パリソンを成形型の内壁に押し当てることで賦形し、中空ブロー成形体を形成する。なお、中空ブロー成形体の他にも、熱可塑性を有するポリプロピレン系樹脂による熱成形により、外層と内層とからなる表皮が形成されるものであれば、スキンモールド成形やシートブロー成形等にも適用が可能であると考えられる。
【００４４】
（ポリプロピレン系樹脂）
上記パリソンを構成するポリプロピレン系樹脂としては、上述のポリプロピレン系樹脂を、外層又は内層を構成する樹脂として使用することができる。
【００４５】
（炭素繊維）
外層を構成するポリプロピレン系樹脂には、炭素繊維を配合することが好ましい。前記炭素繊維としては、繊維長が６ｍｍ〜１０ｍｍ程度の炭素繊維が好ましい。上記の繊維長は、押出機にて溶融混練されることによって短くなる傾向にある。最終物である成形体の外層に含まれる炭素繊維の重量平均繊維長が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲となるよう、溶融混練や押出等の条件を適宜調整するとよい。
また、外層における分散性の観点から、前記炭素繊維は、長繊維カーボン強化ポリプロピレンとして市販されている樹脂ペレットを配合することが好ましく、用いる樹脂ペレットとしては、適度に長い炭素繊維（例えば６ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲の長さの炭素繊維）にポリプロピレン系樹脂が含浸されてなるＰＰ樹脂含浸型長繊維ペレット（長繊維強化樹脂ペレット）を配合することが好ましい。具体的には、長繊維カーボン強化ポリプロピレンとして、ダイセルポリマー社製商品名プラストロンＰＰ−ＣＦ２０やＰＰ−ＣＦ４０などが挙げられる。
【００４６】
樹脂含浸型長繊維ペレットは、強化用連続炭素繊維（以下、連続繊維ともいう）を引きながら熱可塑性樹脂を当該繊維に含浸させる引き抜き成形法により得られる。例えば、溶融粘度の低いポリプロピレン系樹脂に必要に応じて樹脂添加剤を加えた溶融樹脂を準備する。そして連続繊維をクロスヘッドダイを通じて引きながら、上記溶融樹脂を押出機から溶融状態でクロスヘッドダイに供給し、連続繊維に上記溶融樹脂を含浸させて、溶融含浸物を得る。上記溶融含浸物を、加熱し、次いで冷却した後、引き抜き方向と直角に切断することで、ペレットの長さ方向と同等の長さの炭素繊維が長さ方向（引き抜き方向）に配列して含有された樹脂含浸型長繊維ペレットを得ることができる。
上述する引き抜き成形は、基本的には連続した強化用繊維束を引きながら樹脂を含浸する方法である。引き抜き成形は、上述するクロスヘッドの中を繊維束を通しながら押出機等からクロスヘッドに樹脂を供給し含浸する態様の他、樹脂のエマルジョン、サスペンジョン又は溶液を入れた含浸浴の中を繊維束を通し含浸する態様、樹脂の粉末を繊維束に吹きつけるか粉末を入れた槽の中を繊維束を通し繊維に樹脂粉末を付着させた後、樹脂を溶融し含浸する態様等が知られており、いずれの態様により作成されたものでも外層の構成材料として良好に使用可能である。特に好ましいのはクロスヘッド法で得られたペレットである。上記引き抜き成形における樹脂の含浸操作は、１段で行うのが一般的であるが、これを２段以上に分けても良く、更に異なる含浸の態様を連続して行ってもよい。
【００４７】
本発明者らの検討によれば、炭素繊維が含有された強化ポリプロピレン樹脂材料を用いて中空ブロー成形体を形成する工程において、上記樹脂含浸型の長繊維ペレットを用いた場合には、ダイスを出た後の樹脂溶融物の溶融粘度が低下し、軟化状態のパリソン中の炭素繊維の反発が非常に高くなり、軟化状態のパリソンにスプリングバック現象が引き起こされることなく、本発明における特定の比率と変動係数を満足する外層と内層を形成することが容易であることがわかった。また、外層のポリプロピレン系樹脂として、樹脂含浸型の長繊維ペレットを用いた場合には、特に、外層を構成する炭素繊維の配向状態が良好なものとなり、特定の関係を有する多層構造の表皮を形成し、軽量性を維持しつつ高剛性化を図り得るものであり、かつ外観も良好な本発明の成形体を実現することが容易である。
【００４８】
尚、樹脂含浸型長繊維ペレットにおいて、炭素繊維に、ポリプロピレン系樹脂を含浸させる比率は、ポリプロピレン系樹脂と炭素繊維との質量の和（１００質量％）において、炭素繊維の質量比が３質量％以上６０質量％未満であることが好ましい
【００４９】
上記樹脂含浸型長繊維ペレットは、酸基含有ポリオレフィン系樹脂（例えばマレイン酸変性ポリプロピレン）と酸基と反応しうる官能基を有するサイジング剤で表面処理された炭素繊維からなることがペレットの破損や繊維の毛羽立ちを抑制する観点から好ましい。サイジング剤で表面処理された炭素繊維の素材としては、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ系）、ピッチ系、又はレーヨン系等の炭素繊維が挙げられ、好ましくはＰＡＮ系である。
【００５０】
（スチームピン打ち込み工程）
成形型内において、中空ブロー成形体に、内部が空洞の管状体であるスチームピンを打ち込む。所定の箇所から進出したスチームピンによって、中空ブロー成形体の壁部が打ち抜かれ内部にスチームピンが所定長さ挿入される。スチームピン打ち込み工程は、中空ブロー成形工程後、スチーム供給工程の実施前の適宜のタイミングで実施してよいが、発泡粒子充填工程前にスチームピン打ち込み工程を実施することが好ましい。
【００５１】
（発泡粒子充填工程）
中空ブロー成形体が冷却固化する前に、当該中空ブロー成形体内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填する。発泡粒子は、公知の方法にて適宜に製造することができる。充填は、空気供給管が接続された発泡粒子充填管（充填フィーダ）を、中空ブロー成形体の外部から内部に打ち込み、発泡粒子充填管を通じて、空気供給管からの圧送空気とともに発光粒子を供給することで実施される。
【００５２】
（スチーム供給工程）
発泡粒子充填工程実施後、スチーム供給工程を実施する。本工程で、スチームピンを経由して加熱状態のスチームを中空ブロー成形体内に供給する。スチームの蒸気圧は、０．１５ＭＰａ（Ｇ）以上０．６ＭＰａ（Ｇ）以下であることが好ましい。上記スチームで加熱されることで、発泡粒子同士が融着し発泡粒子成形体が形成されるとともに、中空ブロー成形体の内面（内層の内面）と発泡粒子成形体とが接触し融着される。加熱空気などのスチーム以外の加熱媒体をスチームと併用してもよい。スチーム供給後、成形型を開いて成形体が取り出される。
【実施例】
【００５３】
本発明の実施例及び比較例を以下のとおり実施した。尚、表皮（外層及び内層）の構成原料として以下の４種類を準備し、各実施例、各比較例にそれぞれ用いた。
（原料Ａ）
樹脂含浸型のペレットである長繊維カーボン強化ポリプロピレン樹脂（ダイセルポリマー株式会社製、商品名：プラストロンＣＦ、グレード：ＰＰ−ＣＦ４０−１１（Ｌ８）、密度１．１２ｇ／ｃｍ3、ＰＡＮ系カーボンファイバー量４０ｗｔ％、繊維長８ｍｍ、溶融粘度：１８２０Ｐａ・ｓ（２３０℃、１００ｓｅｃ-1）、融点１６４℃）
（原料Ｂ）
芯鞘型のペレットである長繊維カーボン強化ポリプロピレン樹脂（東レ株式会社製、商品名：トレカ、グレード：ＴＬＰ８１６９、密度１．０６ｇ／ｃｍ3、ＰＡＮ系カーボンファイバー量３０ｗｔ％、繊維長７ｍｍ、融点１６４℃）
（原料Ｃ）
ポリプロピレン樹脂〔日本ポリプロ株式会社製、商品名：ノバテックＰＰ、グレード：ＥＣ９、密度０．９０ｇ／ｃｍ3、溶融粘度：１２００Ｐａ・ｓ（２３０℃、１００ｓｅｃ-1）、融点１６２℃（ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７）、ブロックＰＰ〕
（原料Ｄ）
ポリプロピレン樹脂〔日本ポリプロ株式会社製、商品名：ノバテックＰＰ、グレード：ＥＧ８Ｂ、密度０．９０ｇ／ｃｍ3、溶融粘度：１０７０Ｐａ・ｓ（２３０℃、１００ｓｅｃ-1）、融点１４５℃（ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７）ランダムＰＰ〕
【００５４】
以上に説明する成形体１００および後述する実施例、比較例、またこれを構成する各構成に関する各種物性や寸法等の測定方法は以下のとおりである。
（表皮１０と発泡粒子成形体２０との剥離強度ＭＰａ）
成形体１００から切り出した、両面に表皮１０を有する直方体形状の試験片（例えば、５０ｍｍ×５０ｍｍ×２５ｍｍ）を作成する。上記試験片の上下面（表皮１０面）に接着剤を塗布し剥離強度測定用冶具に接着させ、テンシロン（万能試験機）にて２ｍｍ／分の引張速度にて引張試験を行い、最大点応力を剥離強度（ＭＰａ）として測定した。万能試験機は、上述の引張試験を実施可能な装置から適宜選択できるが、オリエンテック社製、ＲＴＣ−１２５０Ａを使用した。
【００５５】
（表皮１０の厚み）
成形体１００の長手方向中央部及び長手方向両端部付近から選択された計３か所の長手方向に対する垂直断面（但し、成形体１００の特殊な形状部分は避ける）において、表皮１０の周方向に沿って等間隔に選択された６箇所の表皮１０について、その厚みを、垂直断面の厚み方向に測定する。得られた１８箇所の厚みの値を算術平均し、これにより得られた値を表皮１０の厚み（平均厚み）とした。
【００５６】
（外層１２及び内層１４の厚み）
外層１２及び内層１４の厚みは、成形体１００の長手方向（押出方向ｄ）中央部および長手方向両端部付近までの等間隔の計６箇所の長手方向に対する垂直断面に対して行い、各垂直断面の表皮材周方向に沿って略等間隔に６箇所の垂直断面の、外層１２及び内層１４の厚さの測定を電子顕微鏡（走査型電子顕微鏡、１００倍）にて行い、それぞれ得られた３６箇所の厚みを測定した。また、それぞれの箇所における外層厚みの測定値と内層厚みの測定値から、外層の厚みと内層の厚みとの和に対する外層の厚みの比とその平均値、該比の変動係数Ｃｖを算出した。
【００５７】
（炭素繊維３０の重量平均繊維長）
外層１２を備える表皮１０を成形体１００から切り出し、デカヒドロナフタレンにて煮沸し、表皮１０を構成するポリプロピレン系樹脂を溶融させた後、ろ過して炭素繊維３０を採取した。採取された炭素繊維３０をシャーレに乾固させて、マイクロスコープを用いて５０倍以上１００倍以下に拡大した画像を観察した。観察画像から無作為に選んだ１００本の炭素繊維３０の長さを測定し、その測定値（ｍｍ）（小数点２桁が有効数字）を用いて以下の式１に基づき重量平均繊維長を算出した。
［数１］
重量平均繊維長Ｌｗ＝Σ（Ｎi×Ｌi2）／Σ（Ｎi×Ｌi）      （式１）
Ｌi：繊維長、Ｎi：繊維の本数
【００５８】
（炭素繊維３０の配向角度）
炭素繊維３０の配向角度は、成形体１００を押出方向ｄに沿って厚み方向に対し平行に切断してなる断面を有するサンプルを１０ケ所作成し、各断面を電子顕微鏡（走査型電子顕微鏡、倍率１００倍）にて観察し、断面毎に１００本の炭素繊維３０を任意に選択して押出方向Ｄに対する角度を測定して、２０度以内の割合を算出した。
【００５９】
（樹脂の融点）
外層１２または内層１４を構成する樹脂の融点は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７に基づき、熱流束示差走査熱量測定により求められる値である。測定条件の詳細についてはＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７、３．試験片の状態調節（２）の条件（但し、冷却速度１０℃／分。）により試験片を状態調整した試験片を使用して、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得、得られた融解ピークの頂点の温度を融点とした。なお、融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とした。
【００６０】
（発泡粒子成形体２０における発泡粒子同士の融着率％）
成形体１００において任意に選択した５箇所（但し、板面中心部及び４角部（Ｒ部分）を除く）から、表皮１０を含まないように、１００ｍｍ×１００ｍｍ×（表皮１０を除く成形体厚み）の寸法で切り出し、試験片を５個作成した。上記試験片を破断し、破断面において任意の１００個の発泡粒子を選択し、粒子の状態を目視観察した。粒子内部で破断した発泡粒子の数と、粒子界面で剥離した発泡粒子の数を計測し、そして、全測定個数（即ち１００個）に対する粒子内部で判断した状態の発泡粒子の数の割合を算出し百分率（％）で表した。各試験片において得られた上記百分率のうち最小値を融着率％とした。
【００６１】
（発泡粒子成形体２０の密度）
成形体１００において任意に選択した箇所から、表皮１０を含まないように切り出した試験片の質量（ｇ）を、当該試験片の外形寸法から求めた体積（Ｌ）で除すことで発泡粒子成形体２０の密度（ｇ／Ｌ）を求めた。
【００６２】
（成形体１００の密度）
成形体１００の質量（ｇ）を、水没法により求めた当該成形体１００の体積（Ｌ）で除すことで成形体１００の密度（ｇ／Ｌ）を求めた。
【００６３】
（成形体１００の押出方向における曲げ弾性率ＭＰａ及び比曲げ弾性率ＭＰａ／ｇ）
成形体１００の押出方向における曲げ弾性率ＭＰａは、ＪＩＳ  Ｋ７１７１：１９９４に基づき測定した。具体的には、成形体１００において任意に選択した３６箇所から、表皮１０を除去せずに長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ×（表皮１０を含む成形体厚み）の寸法で切り出し、曲げ弾性率の測定に用いる測定用の試験片を作成し、押出方向に対し垂直断面を３点曲げ試験することにより、オートグラフ等の装置で曲げ弾性率ＭＰａを測定した。
また、上述のとおり測定された曲げ弾性率ＭＰａの値を、上記試験片の重さで除することで、比曲げ弾性率ＭＰａ／ｇを算出した。
【００６４】
（成形体１００の押出方向における曲げ強さＭＰａと変動係数Ｃｓ）
成形体１００において任意に選択した３６箇所から、表皮１０を除去せずに長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍ×（表皮１０を含む成形体厚み）の寸法で切り出し、短冊状の試験片を３６個作成した。尚、試験片の長さ方向は、押出方向と同方向とする。上記試験片をＪＩＳ  Ｋ７２２１−２（２００６年）に準拠し、支点間距離：６４ｍｍ、加圧くさびの速度：２０ｍｍ／分、試験温度：２３℃、試験湿度：５０％（相対湿度）の条件で、試験片の曲げ強さを測定し、測定された各値の算術平均値を成形体１００の押出方向における曲げ強さＭＰａとした。
上記曲げ強さＭＰａの変動係数Ｃｓは、３６個の試験片の曲げ強さ（ＭＰａ）の標準偏差を、上記算術平均値で割った値の百分率である。
【００６５】
（成形体１００の押出方向の収縮率％）
成形体１０個の長さ方向の寸法を実測し、金型の長さ方向の寸法に対する収縮の割合を百分率で求めた。各試験片において得られた収縮の割合の算術平均値を求め、これを押出方向の収縮率とした。
【００６６】
（実施例１）
内径６５ｍｍの外層用押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に、原料Ａと、原料Ｃとを炭素繊維配合量が２０ｗｔ％となる様にドライブレンドし、２３０℃で加熱、混練して外層形成用の樹脂溶融物を調製した。
内径６５ｍｍの内層用押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）に、原料Ｃを、２１０℃で加熱、混練して内層形成用の樹脂溶融物を調製した。
次に、それぞれの該樹脂溶融物を押出機に付設され２２５℃に調整されたアキュムレータに外層と内層の層比率が１：１となる様に充填した。次いで、多層ダイから樹脂溶融物を、外層と内層が１：１となるように瞬間吐出６００ｋｇ／ｈで押出して、当該多層ダイ直下に配置された縦３５０ｍｍ、横２６０ｍｍ、厚さ２５ｍｍの分割型平板状金型間に軟化状態のパリソンを形成し、金型を型締めした。尚、外層と内層との射出完了が同じタイミングとなる様に射出速度を調整した。次いで、金型を６０℃に温度調整した後、パリソンにブローピンを打ち込み、当該ブローピンから０．５０ＭＰａの加圧空気（ブローエア）をパリソン内に吹き込み、金型キャビティの形状を反映した厚み２．５ｍｍの中空ブロー成形体を形成した。尚、成形金型はブローピンに加え、充填フィーダ（口径２０ｍｍφ）及びスチームピン（口径８ｍｍφ）が設けられた表皮被覆発泡粒子成形体製造用装置を用いた。
【００６７】
次いで、軟化状態の中空ブロー成形体内に、スチームピンを８本挿入し、中空ブロー成形体内部の圧力を０．１５ＭＰａに調整しながら該スチームピンの周壁部に設けられたスリットより中空ブロー成形体内の気体を排気して、発泡粒子を充填した。充填は、中空ブロー成形体に打ち込まれた充填フィーダにより実施した。上記発泡粒子としては、プロピレン−エチレンランダム共重合体発泡粒子（融点１４５℃、エチレン含有量２．５重量％、見かけ密度５６ｋｇ／ｍ3、平均粒子径：２．８ｍｍ）を用いた。
【００６８】
発泡粒子充填後、中空ブロー成形体内に挿入された８本のスチームピンのうち４本のスチームピン（スチームピンＡ群）から内部のスチームを吸引するとともに、他方の４本のスチームピン（スチームピンＢ群）から０．３２ＭＰａのスチームを８秒間供給した。次にスチームピンＢ群から内部のスチームを吸引するとともに、スチームピンＡ群から０．３２ＭＰａのスチームを内部に６秒間供給した。次に、全てのスチームピンから０．３２ＭＰａのスチームを内部に５秒間供給して発泡粒子相互を加熱融着させると共に、中空ブロー成形体の内面と発泡粒子（発泡粒子からなる発泡粒子成形体）とを接着させた。
その後、金型を冷却し、スチームピンを抜き取ったのち、金型を開き目的とする表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例１とした。
【００６９】
（実施例２）
外層の炭素繊維配合量を１０ｗｔ％に変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例２とした。
【００７０】
（実施例３）
外層の炭素繊維配合量を１０ｗｔ％に変更したこと、および内層の原料を原料Ｄに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例３とした。
【００７１】
（実施例４）
外層の原料として、原料Ｃの替りに原料Ｄを用い、原料Ａと原料Ｄをドライブレンドして炭素繊維配合量が１０ｗｔ％となるよう調整したこと、および内層の原料を原料Ｄに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例４とした。
【００７２】
（実施例５）
製造条件を表１に示す内容に変更したこと以外は、実施例４と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例５とした。
【００７３】
（実施例６）
外層の原料を二軸押出機にて溶融混練し樹脂ペレットを作成したこと以外は、実施例４と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得て実施例６とした。
【００７４】
（比較例１）
原料Ｂと、原料Ｃとを炭素繊維配合量が２０ｗｔ％となる様にドライブレンドし、２３０℃で加熱、混練して外層形成用の樹脂溶融物を調製したこと以外は実施例１と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得で比較例１とした。
【００７５】
（比較例２）
外層の炭素繊維配合量を１０ｗｔ％となるよう調整したこと、内層の原料として原料Ｄを用いたこと、および表皮設定質量比を表１に示す内容に変更したこと以外は、比較例１と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得で比較例２とした。
【００７６】
（比較例３）
原料Ｃのみで外層を形成し、内層を設けなかったこと以外は、実施例１と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得で比較例３とした。
【００７７】
（比較例４）
外層の炭素繊維配合量を１０ｗｔ％となるよう調整したこと、および内層を設けなかったこと以外は、実施例１と同様の条件で表皮被覆発泡粒子成形体を得で比較例４とした。
【００７８】
上述のとおり得られた各実施例及び比較例について、表皮実測質量比（外層：内層）、全体質量（ｇ）、発泡粒子成形体密度（ｇ／Ｌ）、表皮被覆発泡粒子成形体の全体密度（ｇ／Ｌ）、外層に含有された炭素繊維の重量平均繊維長（ｍｍ）、外層に含有された炭素繊維の繊維配向角度２０度以内の割合（％）を測定し、表１に示した。各測定方法は、上述で説明した測定方法を適宜参照して実施した。尚、上記繊維配向角度は、押出方向に沿って厚み方向に垂直に表皮を切断した際の切断面観察における外層に含有された炭素繊維の配向方向を測定した。
【００７９】
各実施例及び比較例について、外観観察を行い、以下のとおり評価し、表２に示した。
（表皮パーティングライン（ＰＬ）裂け評価）
表皮被覆発泡粒子成形体の外面（特に金型の合わせ目付近）を目視観察で観察し、表皮の外側面（外層面）におけるパーティングラインの裂けがあるかどうか確認し、以下のとおり評価した。
裂けが発見されなかった・・・無
裂けが発見された・・・・・・有
【００８０】
（表皮外面シワ評価）
表皮被覆発泡粒子成形体の外面を目視観察で観察し、表皮の外側面（外層面）にシワが形成されているか否か確認し、以下のとおり評価した。
シワが全く発見されなかった・・・・・・・・・○
シワが発見され外観不良が発生していた・・・・×
【００８１】
（表面平滑性評価）
表面粗さ測定用試験片として、得られた表皮付き発泡成形体の板面の中心部、及び４角部（Ｒ部分を除く）の計５箇所の表皮に対して測定を行った。測定装置としては株式会社小坂研究所製サーフコーダのＳＥ１７００αを使用した。水平な台に試験片を静置し、先端曲率半径が２μｍの触針の先端を試験片の表面に当接させて、試験片を０．５ｍｍ／ｓにて押出方向に移動させ、触針の上下変位を順次測定することで表面粗さの値を測定した。試験片の移動距離で特定される測定長さは、カットオフ値の３倍以上の所定の長さに定めた。尚、カットオフ値は８ｍｍとし、そのほかのパラメータは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）の定義に準拠して、粗さ曲線要素の最大高さ粗さＲｚ（μｍ）を得た。
Ｒｚが１５μｍ以下・・・・・・・・・・・◎
Ｒｚが１５μｍよりも大きく５０μｍ以下・・・○
Ｒｚが５０μｍよりも大きい・・・・・・・×
【００８２】
各実施例及び比較例について、以下の物性評価を行い表２に示した。
表皮と発泡粒子成形体の剥離強度（ＭＰａ）、発泡粒子成形体を構成する発泡粒子同士の融着率（％）、前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の平均、その比の変動係数Ｃｖ、ならびに表皮被覆発泡粒子成形体の押出方向における物性として、収縮率（％）、曲げ弾性率（ＭＰａ）、比曲げ弾性率（ＭＰａ／ｇ）、曲げ強さ（ＭＰａ）、及び曲げ強さの変動係数Ｃｓを測定した。測定方法は、上述で説明した測定方法を適宜参照して実施した。
【００８３】
表１、表２に示すように、実施例はいずれも外観が良好であり、かついずれの物性も高く、望ましい高剛性化が図られたことが確認された。尚、二軸押出機を用いた実施例６では、外層に含まれる炭素繊維が、実施例４よりも溶融混練が充分になされているので、繊維の折損が進んでおり、成形体の重量平均繊維長さが低くなっている。実施例６は、実施例４と比較し、前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の変動係数Ｃｖが小さく、また物性の向上が見られた。
一方、比較例１、２は、２層構造の表皮を有し、かつ外層に炭素繊維が配合されたため、曲げ弾性率、比曲げ弾性率、曲げ強さにおいて実施例と同等の高剛性化が図られた。しかし、比較例１、２は、芯鞘型のペレットである長繊維カーボン強化ポリプロピレン樹脂が用いられており、前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の変動係数Ｃｖが大きく、外観が不良であった。比較例１の変動係数Ｃｖが実施例に比べて顕著に大きいことから、外層および内層の膜厚や平坦化性が不均一であることが推測され、これに起因して製造工程時にスチームピンがうまく中空ブロー成形体に挿入されずスチーム漏れが発生して加熱ムラが生じ、融着率が低く、表面シワや平滑性に劣るものと思われた。
比較例３は、実質的に単層の表皮を有し、当該表皮に炭素繊維が配合されなかったことから、外観は良好であったが、高剛性化が図られなかった。
比較例４は、実質的に単層の表皮を有し、当該表皮に炭素繊維が配合されたため、高剛性化は図られたものの、外観評価が悪い結果となった。
【００８４】
【表１】
2018172522.tif 000003
【００８５】
【表２】
2018172522.tif 000004
【００８６】
上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）ポリプロピレン系樹脂成形体からなる表皮と、前記表皮により被覆されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体とを備え、
前記表皮が、前記発泡粒子成形体と接着する内層と前記内層の外側に位置する外層とを備える多層構造を有しており、
前記外層は、ポリプロピレン系樹脂及び炭素繊維を含有し、
前記内層は、ポリプロピレン系樹脂及び前記外層に含有される前記炭素繊維よりも少ない量の炭素繊維を含有するか、又はポリプロピレン系樹脂を含有し炭素繊維を含有せず、
前記外層の厚みと前記内層の厚みとの和に対する前記外層の厚みの比の平均値が０．２０以上０．６５以下であり、前記比の変動係数Ｃｖが３０％以下であることを特徴とする表皮被覆発泡粒子成形体。
（２）前記表皮の平均厚みが１ｍｍ以上５ｍｍ以下である上記（１）に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
（３）前記外層に含有される前記炭素繊維の重量平均繊維長が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である上記（１）又は（２）に記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
（４）前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を構成する発泡粒子同士の融着率が４０％以上である上記（１）から（３）のいずれかに記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
（５）前記外層における前記炭素繊維の含有量が、前記外層の総質量において、５質量％以上３０質量％以下であり、
前記内層における前記炭素繊維の含有量が、前記内層の総質量において、０質量％以上５質量％未満である上記（１）から（４）のいずれかに記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
（６）前記表皮と、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体との剥離強度が０．３ＭＰａである、上記（１）から（５）のいずれかに記載の表皮被覆発泡粒子成形体。
【符号の説明】
【００８７】
１０、９１０・・・表皮
１２、９１２・・・外層
１４、９１４・・・内層
１６、９１６・・・境界面
２０・・・ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体２０
３０、９３０・・・炭素繊維
１００、９００・・・表皮被覆発泡粒子成形体
【図１】
2018172522.tif 000005
【図２】
2018172522.tif 000006
【図３】
2018172522.tif 000007