(57)【要約】【課題】近年、需要が高まっている縫製カーテンエアバッグの製造において大型パーツを縫製結合する場合でも作業性が良好で、縫製の位置ずれを防ぐことが可能なカーテンエアバッグを提供することを目的とする。【解決手段】２枚の略長方形パネルの外周縁部を縫製結合してなるカーテンエアバッグであって、パネル長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されているカーテンエアバッグである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の略長方形パネルの外周縁部を縫製結合してなるカーテンエアバッグであって、パネル長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されているカーテンエアバッグ。
【請求項２】
貫通孔の直径が５ｍｍ以下であり、バッグ膨張前後における貫通孔の面積変化率が５％以下である請求項１に記載のカーテンエアバッグ。
【請求項３】
同一の非膨張領域内に配される貫通孔が、前記非膨張領域を形成する略環状縫製部との最短距離と比較して、貫通孔間の距離が長くなるように配置されている請求項１または２に記載のカーテンエアバッグ。
【請求項４】
略長方形パネルの長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されているカーテンエアバッグの製造方法であって、前記貫通孔に位置決め用治具を挿通し固定した状態で略環状縫製部の結合を行い、略環状縫製部の結合後に、外周縁縫製部の結合を行うカーテンエアバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載され、車両の衝突事故時、車両の側部に沿って展開し乗員を保護するカーテンエアバッグおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両が衝突した時の衝撃から乗員を保護する乗員保護用の安全装置として、エアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、衝突時に、乗員と内装構造物との間の空間に瞬時に膨出し、乗員が直接、インパネやサイドドア、ハンドルなどに衝突する際の衝撃を吸収する機能をもつものである。そのため、エアバッグ装置としては、車両の衝突などの衝撃を受けたときの急激な減速を検知するセンサ、センサからの信号を受けて膨出用の高圧ガスを発生するインフレータ、インフレータからの膨出用の高圧ガスにより、膨出展開して乗員の衝撃を緩和するエアバッグ袋体、および、エアバッグシステムが正常に機能しているか否かを判断する診断回路を、通常備えている。
【０００３】
近年、エアバッグ袋体として、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンエアバッグの装着が増加しており、とくに車両の横転に対応するカーテンエアバッグが注目されている。このカーテンエアバッグは、通常、センターピラー上部のルーフサイド内部に折りたたまれて収納されており、車内の側部の窓側に沿って展開する。このようなカーテンエアバッグにおいて、車両長に対応する為に、バッグ形状は他部位のエアバッグと比較して大型になり、一方向に長い略長方形となる傾向にある。
【０００４】
カーテンエアバッグは一般的に、２枚の略長方形のパネルを重ね合せ結合することにより袋体として作製される。その結合方法としては、パネル外周縁部及び外周縁内部を縫製糸により縫製結合する方法があり、また、縫製結合と併せてシール材を用いパネルを圧着結合する方法がある。
【０００５】
縫製とシール剤を併用する作製方法においては、シール材によりパネルを結合させた後に縫製結合をする為、縫製作業時位置ずれしにくくなるが、材料費削減の面からシール材を使用しない縫製結合を主とするカーテンエアバッグ（以下、縫製カーテンエアバッグともいう）が求められていた。前述の通りカーテンエアバッグは大型の長方形になる傾向がある中で、別体状態の２枚の長方形パネルを縫製始点から縫製終点まで、外周縁部に沿って縫製していく縫製カーテンエアバッグは、縫製作業中に位置ずれを起こす懸念がある。
【０００６】
例えば、特許文献１には、エアバッグ本体を位置ずれせずに結合させる為に、一枚の布を折り返して重ね合わせ、外周縁部を縫製結合する方法が記載されている。しかし、この方法を大型の縫製カーテンエアバッグに適用した場合、パーツが非常に大きくなることから作業性が悪く、縫製結合時に起こる位置ずれの更なる解決方法が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】登録実用新案第３０１３７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前記課題を解決するものであり、縫製カーテンエアバッグ製造の際の作業性が良好で、縫製の位置ずれを防ぐことが可能なカーテンエアバッグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち本発明は、２枚の略長方形パネルの外周縁部を縫製結合してなるカーテンエアバッグであって、パネル長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されているカーテンエアバッグに関する。
【００１０】
また、貫通孔の直径が５ｍｍ以下であり、バッグ膨張前後における貫通孔の面積変化率が５％以下であることが好ましい。
【００１１】
また、同一の非膨張領域内に配される貫通孔が、前記非膨張領域を形成する略環状縫製部との最短距離と比較して、貫通孔間の距離が長くなるように配されていることが好ましい。
【００１２】
また、本発明は、略長方形パネルの長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されているカーテンエアバッグの製造方法であって、前記貫通孔に位置決め用治具を挿通し固定した状態で略環状縫製部の結合を行い、略環状縫製部の結合後に、外周縁縫製部の結合を行うカーテンエアバッグの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、縫製カーテンエアバッグ製造の際の作業性が良好で、縫製の位置ずれを防ぐことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態にかかるエアバッグの模式平面図である。
【図２】本発明の一実施形態に用いられるパネルの一例の模式平面図である。
【図３】図１の一部を拡大した模式平面図である。
【図４】図３のＡ−Ａにおける模式断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に用いられるパネルの他の例の模式平面図である。
【図６】本発明のエアバッグの製造方法の一例を説明する模式平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のカーテンエアバッグは、２枚の略長方形パネルの外周縁部を縫製結合してなるカーテンエアバッグであって、パネル長手方向に長い非膨張領域と膨張領域を有し、前記非膨張領域内に少なくとも２つの貫通孔を有し、且つ、少なくとも２つの貫通孔が長手方向に離間するよう配置されている。
【００１６】
以下、本発明の実施形態の一例について図面を参照しながら説明する。本発明のカーテンエアバッグ１は図１に示すように、パネル長手方向に長い非膨張領域２と膨張領域４を有し、非膨張領域２内に貫通孔３を有している。
【００１７】
カーテンエアバッグ１は、２枚のメインパネル８、９を縫製結合されることから成り、外周縁縫製部６を縫製結合することにより、膨張領域４を形成する。一方、略環状縫製部５により囲まれた閉塞領域である非膨張領域２を１か所以上形成する。閉塞領域は、バッグ膨張時にガスが流入せず非膨張領域２として作用する。この時、非膨張領域２の形状は円形、多角形、それらの一部に凹凸を有する形状等特に限定されないが、非膨張領域の少なくとも１つは、エアバッグパネルの短手方向より長手方向が長尺となる形状とする。
【００１８】
非膨張領域２内には、貫通孔３が複数形成されている。貫通孔３のうち、少なくとも２つの貫通孔が長手方向において離間していればよく、また、図１の略三角形の非膨張領域２（図に向かって右側）に形成された貫通孔３のように、長手方向に対し斜めの位置に貫通孔を配置しても構わない。短手方向に離間するより長手方向に離間することで、ずれやすい長手方向の位置決めを可能とし、位置ずれを防ぐ。２枚のメインパネル８、９において、これらを結合した時に合致する位置に孔を設け（図２参照）、結合した時に貫通孔３として存在させる。この貫通孔３に治具を装着して固定することにより、パネル同士の位置合わせを精度よくできる。非膨張領域２は膨張しないため貫通孔３を設けてもガス漏れを危惧する必要が無く、精度よく位置合わせをしたい略長方形のパネルそのものにおいて、長手方向に離間するよう配置されている２つの貫通孔にて位置合わせをするため、位置ずれを生じにくい。
【００１９】
貫通孔３の直径は、５ｍｍ以下であることが好ましい。５ｍｍ以下であれば、エアバッグ作動時すなわち自動車に衝撃が加わった際、窓ガラスや車体材の粉砕物から搭乗者を保護することができる。また、バッグ膨張前後における孔の面積変化率は、バッグ膨張時の展開挙動の安定性の面から、５％以下であることが好ましい。なお、貫通孔３の形状は円形が好ましいが、多角形や楕円でも構わない。
【００２０】
貫通孔の位置関係について図３、図４を用いて説明する。図３は、図１のカーテンエアバッグ１の非膨張領域２のうち、楕円の非膨張領域を拡大したものである。また、図４は、図３のＡ−Ａにおける断面図であり、非膨張領域において、メインパネル８、９に設けられた貫通孔は互いに合わさり、貫通孔３１、３２を形成する。
【００２１】
貫通孔３１−３２間の距離Ｌ１と、貫通孔３２−略環状縫製部５の最短距離Ｌ２とは、Ｌ１＞Ｌ２に設定されている。すなわち、同一の非膨張領域２内に配される貫通孔３が、略環状縫製部５との距離と比較して、貫通孔間の距離が長くなるように配されていることが好ましい。このような配置であれば、略環状縫製結合を行う際の２枚のメインパネル重ねズレ抑制性がさらに優れる。
図１では、全ての非膨張領域２において、Ｌ１＞Ｌ２であるが、１組のＬ１、Ｌ２のみがＬ１＞Ｌ２であっても構わない。好ましくは、全ての非膨張領域２において、Ｌ１＞Ｌ２である。
【００２２】
また、本発明によるエアバッグは図１に示すようにインフレータ取付口７と複数箇所に固定部１０を有している。インフレータ取付口７は必要に応じて端部を折り重ねて結合する。固定部１０はエアバッグ本体を車体に取付ける用途であり、図１では、メインパネルとは別体のパーツで設けているが、メインパネルと一体化しているものでも構わない。固定部１０がメインパネルに対して別体の場合、両者の組付け方法に関しては、低コスト化の面から縫製結合が望ましいが、樹脂結合等、他の方法でも構わないものとする。
【００２３】
また、エアバッグ本体を成すメインパネル形状は、図２のメインパネル８、９のように対称性を持つことが好ましいが、図５に示すように非対称関係であっても構わない。
【００２４】
つぎに本発明のカーテンエアバッグの製造方法について、例示して説明する。
図２に示すように、メインパネル８、９の適宜設定した位置に、それぞれ貫通孔３を設ける。メインパネル８、９において、これらを結合した時に合致する位置に孔が設けられている。
【００２５】
貫通孔３を設けたメインパネル２枚を重ね合わせ、非膨張領域２内に設けた少なくとも２箇所以上の貫通孔３にピン形状の位置決め用冶具、いわゆるセットピンを挿通することでパネル２枚を固定する。固定した状態で、２つ以上の貫通孔３を囲うように設定された略環状縫製部５の結合を行う。このとき、略環状縫製部５の中の少なくとも２つの貫通孔は、長手方向に離間するよう配置されている。略環状縫製部５の結合をした後、外周縁縫製部６の結合を行う。これにより、略環状縫製部５の結合によって２枚のパネルが部分的に縫製結合された状態で、外周縁部に沿って縫製結合を行うことになり、２枚のパネルが独立した状態で行う外周縁部の縫製作業時に起こる位置ずれを抑制することができる。
【００２６】
略環状縫製部５の縫製作業は、図６に示すように、略環状縫製始点１１から縫製し始め、縫製方向１４の矢印方向に縫製し、略環状縫製終点１２まで結合する。縫合が重なる縫製重ね部１３を設けることによって、略環状縫製部５において隙間発生の防止および強度を保持することができる。なお、縫製重ね部１３は、精度良く縫製を行うことができる面で略環状縫製部５の略直線部に設けることが好ましい。
【００２７】
略環状縫製部５で囲まれた非膨張領域２を複数設ける場合、縫製を行う順番は、バッグ中央近くに配置される非膨張領域における略環状縫製部５の縫製を最初に行うことが好ましい。なぜなら、僅かな位置ずれに起因するシワの発生を防止することができるからである。
【００２８】
また、メインパネル形状が、図５に示すように非対称である場合、小さなパネルが上になるように、例えば、図５で説明すると、メインパネル８’の上にメインパネル９’を載せてセットピンに固定することが好ましい。なぜなら、重ねた下のパネルも視認しやすいため、基布捲れの発生を発見しやすく作業しやすいためである。
【００２９】
なお、本実施形態では、メインパネルが２枚からなる例を説明したが、２枚のメインパネルの一部が連結している構成でもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１      カーテンエアバッグ
２      非膨張領域
３      貫通孔
３１    貫通孔
３２    貫通孔
４      膨張部
５      略環状縫製部
６      外周縁縫製部
７      インフレータ取付口
８      メインパネル
９      メインパネル
８’    メインパネル
９’    メインパネル
Ｌ１    貫通孔３１−３２間距離
Ｌ２    貫通孔３２と略環状縫製部５の最短距離
１０    固定部
１１    略環状縫製始点
１２    略環状縫製終点
１３    略環状縫製始点−終点間の縫製重ね部
１４    略環状縫製の縫製方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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