(57)【要約】【課題】材料の無駄と製造コストを引き下げ、加工時間を短縮することで、加工効率を高められるレンチ製造プロセスを提供すること。【解決手段】プレパレーションステップ４１で、丸棒状の金属ブランクを加熱処理し、金属ブランクを高温軟化状態とし、さらにローリング処理を施して、金属ブランクは細長い偏平状に成形され、次いで、初期鍛造ステップ４２では、前記金属ブランクの一部分に鍛造を施して棒体エリアを成形し、前記金属ブランクの未鍛造位置に、棒体エリアの幅より幅広い頭部エリアを形成し、次に、第一端頭スタンピングステップ４３で、頭部エリアに鍛造を行ってその外形を弧状外観とし、最後に、仕上げステップ４４で頭部エリアに再度スタンピングを行って、余分な材料を除去し、被係止物に対する係止部をスタンピング成形し、成形後のレンチを得る。【選択図】図３
2018065166.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンチ製造プロセスであって、順番に以下のステップを含み、
プレパレーションステップは細長く偏平状の金属ブランクを用意するステップであり、プレパレーションステップでは、丸棒状の金属ブランクを加熱処理し、前記金属ブランクを高温軟化状態とし、しかもさらにローリング処理を施して、前記金属ブランクは細長い偏平状に成形され、
初期鍛造ステップでは、前記金属ブランクの一部分に鍛造を施し、棒体エリアを成形し、同時に前記金属ブランクの未鍛造位置には、頭部エリアを形成し、前記頭部エリアの幅は、前記棒体エリアの幅より大きく、
第一端頭スタンピングステップでは、前記頭部エリアに対して鍛造を行い、前記頭部エリアの外形を弧状外観とし、
仕上げステップでは、前記第一端頭スタンピングステップにより得られた弧状外観を有する頭部エリアに再度スタンピングを行い、余分な材料を除去し、同時に前記頭部エリアに、被係止物に対する係止部をスタンピング成形し、成形後のレンチを得ることを特徴とするレンチ製造プロセス。
【請求項２】
前記第一端頭スタンピングステップと前記仕上げステップ間に、第二端頭スタンピングステップを別に行い、
前記第二端頭スタンピングステップは、前記棒体エリアの頭部エリアと反対側の端部に対してスタンピングを行い、これにより前記棒体エリアの端部は、スタンピングにより膨脹してその外形が弧状外観となり、
同時に前記棒体エリアの端部に形成される弧状外観のサイズは、前記頭部エリアに形成される弧状外観のサイズより小さく、
前記仕上げステップでは、同時に前記頭部エリア、前記棒体エリアの端部に対してスタンピングを行い、余分な材料を除去し、同時に前記レンチの頭部エリア及び棒体エリアの端部に、係止部をそれぞれスタンピング成形することを特徴とする請求項１に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項３】
前記プレパレーションステップにより用意された細長く偏平状の金属ブランクの幅は、前記成形後のレンチの最大外径と少なくとも等しいことを特徴とする請求項１或いは２に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項４】
前記細長く偏平状の金属ブランクは、連続式ワインディングの線材で、前記プレパレーションステップ後には、裁断ステップを加え、
前記裁断ステップでは裁断機を用い、前記金属線材を前記裁断機によりレンチ一本分のサイズに裁断後、さらに挟持して前記初期鍛造ステップを行うことを特徴とする請求項１或いは２に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項５】
前記第一端頭スタンピングステップは、前記頭部エリアをスタンピングしてその外形を弧状外観に成形し、
同時に、スタンピング成形過程において、前記弧状外観位置には、未完成の係止部プロトタイプを初期成形することを特徴とする請求項１に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項６】
前記第一端頭スタンピングステップでは、ヘッド製作機を利用し、前記頭部エリアをスタンピングし、
前記ヘッド製作機は、機台、前記機台上に設置される固定モールドと押し上げ部、前記固定モールドと相互に対応するプレスモールド、及び前記機台上に設置され、しかも前記金属ブランクを前記固定モールド位置に挟持する挟持ユニットを有し、
前記固定モールドには、前記プレスモールドと対向し、前記頭部エリアを収容する成形槽、及び、前記成形槽と相互に連通するマテリアル退出孔を開設し、前記マテリアル退出孔には、進入時に金属ブランクを押し上げる前記押し上げ部が出没可能に嵌合されていることを特徴とする請求項１或いは５に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項７】
前記第二端頭スタンピングステップでは、前記棒体エリアの端部をスタンピングしてその外形を弧状外観に成形し、
同時に、スタンピング成形過程では、前記弧状外観位置に、鎖合プロトタイプを初期成形することを特徴とする請求項２に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項８】
前記第二端頭スタンピングステップでは、成形機で前記棒体エリアの端部をスタンピングし、
前記成形機には、前記金属ブランクを挟持する一対の横向きモールド、及び前記各横向きモールドと対応して設置され、前記棒体エリアの端部をスタンピングするスタンピングモールドを設置し、
前記各横向きモールドは、スタンピングにより変形した前記棒体エリアの端部を受け入れるモールド穴を有することを特徴とする請求項２或いは７に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項９】
前記初期鍛造ステップ、前記第一端頭スタンピングステップを行う前に、前記金属ブランクに対して加熱処理を行うことを特徴とする請求項１に記載のレンチ製造プロセス。
【請求項１０】
前記初期鍛造ステップ、前記第一端頭スタンピングステップ及び前記第二端頭スタンピングステップを行う前に、前記金属ブランクに対して加熱処理を行うことを特徴とする請求項２に記載のレンチ製造プロセス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンチ製造プロセスに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１、図２に示す通り、従来のレンチの冷間鍛造製造方法３は、プレパレーションステップ３１、頭部成形ステップ３２、スタンピング成形ステップ３３及びブランク除去ステップ３４を含む。
プレパレーションステップ３１では、丸棒状の金属ブランクｂを用意する。
頭部成形ステップ３２では、金属ブランクｂの二端をそれぞれ冷間鍛造スタンピングし、両側の円頭ｈを成形する。
スタンピング成形ステップ３３は、スタンピングプレス（図示なし）を利用し、両側の円頭ｈを有する金属ブランクｂをスタンピングし、金属ブランクｂ全体を扁平状とし、しかもレンチの外観を形成する。
ブランク除去成形ステップ３４では、別のスタンピングプレス（図示なし）を利用し、レンチ全体の外観の周縁位置に生じた余分な材料を除去し、レンチの外観構造を残す。
こうして、レンチＳ２の成形を完成する。
【０００３】
金属ブランクｂは丸棒状で一定の厚みを備え、しかも両端に円頭ｈを形成するため、扁平なレンチ外観を成形することができる。
従来の技術では、比較的大きな動力数を備える特殊なスタンピングプレスを使用しなければ、金属ブランクｂを駆動し、スタンピング成形を行うことはできない。
さらに、スタンピングステップ３３では、頭部成形ステップ３２の冷間鍛造スタンピングに用いるスタンピングプレスの動力数より大きな、別のスタンピングプレスを用意しなければならない。
【０００４】
つまり、頭部成形ステップ３２及びスタンピング成形ステップ３３で必要なスタンピングプレス機の動力数は、一般のスタンピングプレス機よりかなり高いため、設備コストも大幅に拡大してしまう。
これにより、製造工程の加工コストをかなり上げなければ、レンチＳ２の成形作業を完成させられず、コストパフォーマンスが悪く改善が期待される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記先行技術では、頭部成形ステップ及びスタンピング成形ステップで必要なスタンピングプレス機の動力数が、一般のスタンピングプレス機より高いため設備コストが嵩み、製造工程の加工コストを上げなければ、レンチの成形作業を完成させられず、コストパフォーマンスが悪いという欠点がある。
本発明が解決しようとする課題は、材料の無駄と製造コストを引き下げ、加工時間を短縮することで、加工効率を高められるレンチ製造プロセスを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の本発明のレンチ製造プロセスは、少なくともプレパレーションステップ、初期鍛造ステップ、第一端頭スタンピングステップ及び仕上げステップを含む。
該プレパレーションステップでは、高温加熱、しかもローリング処理により、細長く偏平状の金属ブランクを用意する。
次に、該初期鍛造ステップでは、該細長く偏平状の金属ブランクの一端に棒体エリアを鍛造し、該金属ブランクの未鍛造位置には、サイズが棒体エリアより大きい頭部エリアを形成する。
次いで、該第一端頭スタンピングステップでは、該頭部エリアに対してスタンピングを行い、弧状外観を成形する。
最後に仕上げステップでは、弧状外観を有する頭部エリアに対して再度スタンピングを行い、残っているわずかな廃棄物を除去し、同時に該頭部エリアに、被係止物に対する係止部を成形し、成形作業を完成する。
【０００７】
以下の構成を採用してもよい。
前記第一端頭スタンピングステップと前記仕上げステップ間に、第二端頭スタンピングステップを別に行い、前記第二端頭スタンピングステップは、前記棒体エリアの頭部エリアと反対側の端部に対してスタンピングを行い、これにより前記棒体エリアの端部は、スタンピングにより膨脹してその外形が弧状外観となり、同時に前記棒体エリアの端部に形成される弧状外観のサイズは、前記頭部エリアに形成される弧状外観のサイズより小さく、前記仕上げステップでは、同時に前記頭部エリア、前記棒体エリアの端部に対してスタンピングを行い、余分な材料を除去し、同時に前記レンチの頭部エリア及び棒体エリアの端部に、前記係止部をそれぞれスタンピング成形する構成。
前記プレパレーションステップにより用意された細長く偏平状の金属ブランクの幅が、前記成形後のレンチの最大外径と少なくとも等しい構成。
前記細長く偏平状の金属ブランクは、連続式ワインディングの線材で、前記プレパレーションステップ後には、裁断ステップを加え、前記裁断ステップでは裁断機を用い、前記金属線材を前記裁断機によりレンチ一本分のサイズに裁断後、さらに挟持して前記初期鍛造ステップを行う構成。
【０００８】
前記第一端頭スタンピングステップは、前記頭部エリアをスタンピングしてその外形を弧状外観に成形し、同時に、スタンピング成形過程において、前記弧状外観位置には、未完成の係止部プロトタイプを初期成形する構成。
前記第一端頭スタンピングステップでは、ヘッド製作機を利用し、前記頭部エリアをスタンピングし、前記ヘッド製作機は、機台、前記機台上に設置される固定モールドと押し上げ部、前記固定モールドと相互に対応するプレスモールド、及び前記機台上に設置され、しかも前記金属ブランクを前記固定モールド位置に挟持する挟持ユニットを有し、前記固定モールド上には、成形槽及び前記成形槽と相互に連通するマテリアル退出孔を開設し、前記マテリアル退出孔は、前記押し上げ部内に設置される構成。
【０００９】
前記第二端頭スタンピングステップでは、成形機で前記棒体エリアの端部をスタンピングし、前記成形機には、前記金属ブランクを挟持する一対の横向きモールド、及び前記各横向きモールドと対応して設置され、前記棒体エリアの端部をスタンピングするスタンピングモールドを設置し、前記各横向きモールドは、スタンピングにより変形した前記棒体エリアの端部を受け入れるモールド穴を有する構成。
前記初期鍛造ステップ、前記第一端頭スタンピングステップ（及び前記第二端頭スタンピングステップ）を行う前に、前記金属ブランクに対して加熱処理を行う構成。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、プレパレーションステップにおいて、ローリング処理により細長く偏平状の金属ブランクを用意することで、スタンピング時に金属ブランク全体に対して処理を行う必要がないため、材料の浪費と加工コストの支出を効果的に引き下げられるばかりか、細長く偏平状の金属ブランクの使用により、高価な機械を用いる製造方法に置換でき、さらに生産加工のスピードを上げることができ、後続の加工処理（端頭スタンピング作業及び仕上げ作業）を容易に行うことができるので、製造時間を短縮し、生産加工スピードを高め、加工過程で形成される廃棄物を減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】従来のレンチ製造方法のフローチャートである。
【図２】従来のレンチ製造過程を示す模式図である。
【図３】本発明の第一実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図４】本発明の第一実施例を示すレンチ製造過程の模式図である。
【図５】本発明の第一実施例に係るヘッド製作機の構成部材のブロックチャートである。
【図６】本発明の第一実施例に係るヘッド製作機の模式図である。
【図７】本発明の第二実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図８】本発明の第二実施例を示すレンチ製造過程の模式図である。
【図９】本発明の第二実施例を示すレンチ製造過程の別形態の模式図である。
【図１０−１】本発明の第二実施例に係るダイスポッティングプレス機の構成部材のブロックチャートである。
【図１０−２】本発明の第二実施例に係るダイスポッティングプレス機の要部斜視図である。
【図１１】本発明の第三実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図１２】本発明の第四実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図１３】本発明の第五実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図１４】本発明の第六実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図１５】本発明の第七実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【図１６】本発明の第八実施例を示すレンチ製造方法のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
図３〜図６は、本発明の第一実施例を示す。
図３、図４に示す通り、第一実施例のレンチ製造プロセス４は、プレパレーションステップ４１、初期鍛造ステップ４２、第一端頭スタンピングステップ４３及び仕上げステップ４４を含む。
【００１３】
プレパレーションステップ４１では、細長く偏平状の金属ブランク５を用意する。
細長く偏平状の金属ブランク５は、丸棒状の金属ブランクを加熱処理し、金属ブランク５を高温軟化状態とし、しかもさらにローリング処理を施す。
これにより、金属ブランク５の形状は細長く偏平状となり、後続の処理に供される。
本実施例において、金属ブランク５の幅ｗは、成形後のレンチ８の最大外径と少なくとも等しく、しかも金属ブランク５の厚みは、成形後のレンチ８の厚みと等しい。
【００１４】
初期鍛造ステップ４２は、プレパレーションステップ４１で用意された各金属ブランク５の一端に、棒体エリア５２を鍛造する。
同時に、金属ブランク５の未鍛造位置には、頭部エリア５１を形成する。
よって、頭部エリア５１の幅ｗ１と金属ブランク５の幅ｗとは相同で、棒体エリア５２に鍛造後に形成される幅ｗ２は、頭部エリア５１の幅ｗ１より小さく、こうしてブランク５はＴ型形態となる。
棒体エリア５２の鍛造縮小過程では、棒体エリア５２の内部組織はよりいっそう密になり、棒体エリア５２の強度を効果的に高められる。
同時に本実施例において、頭部エリア５１と反対方向に設置される棒体エリア５２の端部５２１は、初期鍛造過程において、直接円弧輪郭に成形され、或いは特別に修正されず、方型輪郭を保留する（図４参照）。
【００１５】
図５、図６に示す通り、第一端頭スタンピングステップ４３では、初期鍛造ステップ４２で成形された頭部エリア５１に対してスタンピングを行う。
第一端頭スタンピングステップ４３において、本実施例では、ヘッド製作機６を利用し加工する。
ヘッド製作機６は、機台６１、機台６１上に設置される固定モールド６２と押し上げ部６３、固定モールド６２と相互に対応するプレスモールド６４、及び機台６１上に設置され、しかも金属ブランク５を固定モールド６２位置に挟持する挟持ユニット６５を有する。
【００１６】
同時に、固定モールド６２上には、成形槽６２１、及び成形槽６２１と相互に連通するマテリアル退出孔６２２を開設する。
しかも、マテリアル退出孔６２２は、押し上げ部６３と一致する位置にちょうど設置され、押し上げ部６３がマテリアル退出孔６２２に出没可能に嵌合されている。
そして、頭部エリア５１を有する金属ブランク５が、挟持ユニット６５の作動を通して、固定モールド６２中に入れられると、成形槽６２１はちょうど頭部エリア５１をその中に収容でき、成形槽６２１と対向して設けられたプレスモールド６４のスタンピングを受けるため、頭部エリア５１は弧状外観ｄ１に成形される。
成形過程において、弧状外観ｄ１位置には、後述する係止部８１を形成しやすいように、未完成の係止部プロトタイプｈ１を欠損部として初期成形する。
その後、押し上げ部６３はマテリアル退出孔６２２内に入り、金属ブランク５を押し上げる。
これにより、金属ブランク５は、固定モールド６２より退出し、後続ステップ４４に進む。
【００１７】
最後に、仕上げステップ４４を行う。
ここでは、第一端頭スタンピングステップ４３により得られた頭部エリア５１に成形された弧状外観ｄ１の部分に再度スタンピングを行う。
この時、頭部エリア５１外に突出する余分な材料は多くないため、出力の大きなスタンピングプレスを用いなくとも、余分な材料を除去し、仕上げ効果を達成できるため、コストが相対的に低くなる。
同時に、頭部エリア５１位置に、被係止物に対する係止部８１の最終サイズ及び形状をスタンピング成形する。
こうして、レンチ８の製造工程を完成する。
【００１８】
成形後レンチ８の形状は、三種の型態に分類される。
一種は、図４に示すＡプロセス製造後に示す通り、頭部エリア５１は円頭形状を形成し、しかも中央には、円孔より成る封鎖式係止部８１を開設する。
もう一種は、図４のＢプロセス製造後に示す通り、頭部エリア５１は円弧外観を形成し、しかも中央には、外へと連通するＵ字状切欠より成る係止部８１を開設する。
最後の一種は、図４のＣプロセス製造後に示す通り、頭部エリア５１は半円弧外観を呈し、しかも外へと連通するＬ字状切欠より成る係止部８１を形成する。
Ｃ型形態は、特にモンキーレンチの半成品とでき、Ｃ型形態にはさらに他の構成部材を取り付け、最終的には、さまざまなボルトヘッドに対応して使用されるモンキーレンチを構成する（図示なし）。
さらに、係止部プロトタイプｈ１として、仕上げステップ４４前にすでに初歩的な成形が行われるため、最終段階の係止部８１の成形作業は簡単で、しかも迅速である。
【００１９】
細長く偏平状の金属ブランク５に対しては、初期鍛造ステップ４２において、棒体エリア５２を鍛造する。
これにより、棒体エリア５２の強度を高められるばかりか、頭部エリア５１は鍛造を受けなくとも自然に成形され、後続の第一端頭スタンピングステップでは、頭部エリア５１に対してスタンピングを行うだけで良い。
こうして、スタンピング過程に必要な機械動力を低下させ、機械加工コストを引き下げることができる。
また、細長く偏平状のブランクは、初期鍛造ステップにおいて、局部端頭スタンピングの加工作業に対応し、生産後のレンチ８の全体強度を高められるばかりか、加工で出る廃棄料を減らすことができ、この結果、加工コストと材料の浪費、及び加工時間を効果的に減らすことができる。
【００２０】
図７から図１０−２は、本発明の第二実施例を示す。
図７に示すように、第二実施例のレンチ製造プロセス４は、プレパレーションステップ４１、初期鍛造ステップ４２、第一端頭スタンピングステップ４３及び仕上げステップ４４を含む。なお前記ステップは第一実施例と同様であるため、詳述しない。
【００２１】
第一端頭スタンピングステップ４３と仕上げステップ４４との間に、第二端頭スタンピングステップ４５を別に行う。
第二端頭スタンピングステップ４５は、棒体エリア５２の端部５２１（頭部エリア５１の反対側の端部）に対してスタンピングを行う。
これにより、端部５２１は、スタンピングにより膨脹し、その外形が弧状を呈する外観ｄ２となる。
【００２２】
具体的には、図１０-１、図１０-２に示す通り、本実施例で採用する成形機７は、棒体エリア５２の端部５２１に対して第二端頭スタンピングステップ４５を行う。
成形機７は、金属ブランク５を挟持できる一対の横向きモールド７１、及び、両方の横向きモールド７１の端面と対応して設置されるスタンピングモールド７２を有する。
各横向きモールド７１の端面には、モールド穴７１１を有する。
【００２３】
作動時には、先ず、棒体エリア５２が横向きモールド７１に堅固に挟持される。
続いて、スタンピングモールド７２は、棒体エリア５２の端部５２１に対してスタンピングを行う。
これにより、端部５２１は変形かつ膨張し、モールド穴７１１にちょうど充満する。
こうして、端部５２１は弧状外観ｄ２となる。
図８或いは図９に示す通り、しかも弧状外観ｄ２のサイズは、頭部エリア５１の弧状外観ｄ１のサイズより小さい。
最後に、金属ブランク５は、各横向きモールド７１から横向きに退出し、後続ステップ４４の進行に利する。
【００２４】
ステップ４３、４５を行う時には、弧状外観ｄ１、ｄ２は、係止部プロトタイプｈ１、ｈ２を先に成形する必要はなく（図８参照）、ステップ４３、４５を行う時には、弧状外観ｄ１、ｄ２は、同時に係止部プロトタイプｈ１、ｈ２が初歩成形され（図９参照）、最終的な係止部８１、８２の簡単でしかも迅速な成形に有利である。
【００２５】
仕上げステップ４４では、頭部エリア５１、棒体エリア５２の端部５２１に対して同時にスタンピングを行い、弧状外観ｄ１、ｄ２上の余分な材料を除去する。
同時に、該頭部エリア５１、端部５２１位置に、最終サイズ及び形状を有する係止部８１、８２をスタンピングし、こうしてレンチ８は完成する。
【００２６】
第二実施例において、レンチ８の成形後の形状は、三種の型態に分けられる。
一種は、図９のＡプロセス製造後に示す通り、両端が円頭形状を呈し、しかも中央には、封鎖式係止部８１、８２を開設する。
もう一種は、図９のＢプロセス製造後に示す通り、一端が円頭形状を呈し、しかも中央には、封鎖式係止部８１を開設し、もう一端は、円弧外観を呈し、しかも外へと連通する係止部８２を開設する。
最後の一種は、図９のＣプロセス製造後に示す通り、両端が円弧外観を呈し、しかも外へと連通する係止部８１、８２を開設する。
前述Ａ、Ｂ、Ｃの三種の型態はすべて、同様の作業方式によるモールド構造で完成される。
【００２７】
図１１、図１２に示す通り、本発明の第三実施例及び第四実施例は、それぞれ前記した第一実施例及び第二実施例と同様のステップを含む。
第三実施例及び第四実施例では、細長く偏平状の金属ブランク５は、連続式ワインディングの線材である。
同時に、プレパレーションステップ４１後には、裁断ステップ４６を加える。
【００２８】
裁断ステップ４６は、裁断機９（図中ではブロックチャートによってのみ示す）を用いる。
裁断機９を利用し、線材をレンチ一本分のサイズに裁断し、しかも裁断された金属ブランク５を直接挟持し、後続の製造工程４２、４３、４４、４５を行う。
後続の初期鍛造ステップ４２、第一端頭スタンピングステップ４３、第二端頭スタンピングステップ４５及び仕上げステップ４４の動作、目的は、前記第一実施例及び第二実施例と同じであるため、詳述しない。
【００２９】
図１３は本発明の第五実施例、図１４は本発明の第六実施例、図１５は本発明の第七実施例、図１６は本発明の第八実施例をそれぞれ示す。
第五実施例及び第六実施例は、それぞれ第一実施例及び第に実施例のステップを含む。
また、第七実施例及び第八実施例と第五実施例及び第六実施例との差異は、ワインディング式線材に対応して、裁断ステップ４６が加わる点だけである。
【００３０】
図１３〜図１６に示す実施形態では、各金属ブランク５に、初期鍛造ステップ４２及び第一端頭スタンピングステップ４３（並びに第二端頭ステップ４５）を施す前に、先に、金属ブランク５に対して加熱処理４７を行う。
加熱処理４７は、高周波加熱等方式を採用して行う。
加熱処理４７は、初期鍛造ステップ４２、第一端頭スタンピングステップ４３及び第二端頭ステップ４５の任意のステップ前に行う。
或いは、初期鍛造ステップ４２、第一端頭スタンピングステップ４３及び第二端頭ステップ４５の前に、すべて加熱処理４７を行う。
初期鍛造ステップ４２の前に加熱処理４７を行うことにより、金属ブランク５は、初期鍛造ステップ４２中において、棒体エリア５２を迅速に鍛造成型することができる。
さらには、第一、第二端頭スタンピングステップ４３、４５を行う時には、加熱処理４７の作用により、ブランク５の両端に、迅速かつ簡単に弧状外観ｄ１、ｄ２をスタンピングすることができる。
これにより、廃棄物量を減らせ、不要な材料の浪費が避けられ、作業時間を短縮し、加工効率を上げることができる。
【００３１】
本発明は、プレパレーションステップ４１において、高温加熱方式により、材料をローリング処理し、細長く偏平状の金属ブランク５を成形することを基礎とする。さらに、初期鍛造ステップ４２では、金属ブランクの一端に棒体エリア５２を鍛造し、ブランク強度を高め、同時に金属ブランク５の未鍛造位置に、サイズが棒体エリア５２より大きい頭部エリア５１を形成するため、後続の第一端頭スタンピングステップ４３或いは第一、第二端頭スタンピングステップ４３、４５は、大量加工生産用途のヘッド製作機６及び成形機７を利用し、局部スタンピングを行うことで、出力の大きなスタンピングプレスを採用する従来の作業方式に換えることができるため、加工コストを低下させ、しかも加工スピードを加速できる。
【００３２】
また、ブランク５の少なくとも一端（頭部エリア５１）に対してのみスタンピングを行い、初期鍛造ステップ４２において、頭部エリア５１には鍛造を行わないため、スタンピングに必要な加工機械の動力及び加工コストを引き下げられ、同時に迅速かつ簡単にレンチ８外型を有する弧状外観をスタンピング成形できる。しかも生み出される廃棄物は少ないため、材料コストと不要な浪費を低下させられる。
最後に、残った少量の廃棄物を除去する仕上げステップ４４を行い、レンチ８の製造工程を迅速に完成できる。
【００３３】
上記のように、本発明のレンチ製造プロセスは、プレパレーションステップにより細長く偏平状の金属ブランクを用意し、初期鍛造ステップにより金属ブランク上に棒体エリアを成形し、未鍛造部分は頭部エリアとして残し、さらに第一端頭スタンピングステップによりブランクの少なくとも一端（頭部エリア）に対して弧状外観を成形し、最後に仕上げステップにより、係止部位置に残るわずかな廃棄物を除去し、及び最終形状の係止部を成形し、レンチの製造工程作業を迅速に完成できる。
こうして、製造時間を短縮し、加工効率を高め、材料及びコストの無駄を大幅に引き下げることができる。
【００３４】
前述した本発明の実施例は本発明の権利範囲を限定するものではなく、本発明により保護される範囲は後述される特許請求の範囲を基準とする。
【符号の説明】
【００３５】
[従来の技術]
３    レンチの冷間鍛造製造方法
３１  プレパレーションステップ
３２  頭部成形ステップ
３３  スタンピング成形ステップ
３４  ブランク除去ステップ
ｂ    丸棒状金属ブランク
ｈ    円頭
Ｓ２  レンチ
[本発明]
４    レンチ製造プロセス
４１  プレパレーションステップ
４２  初期鍛造ステップ
４３  第一端頭スタンピングステップ
４５  第二端頭スタンピングステップ
４４  仕上げステップ
４６  裁断ステップ
４７  加熱処理
６    ヘッド製作機
６１  機台
６２  固定モールド
６３  押し上げ部
６４  プレスモールド
６５  挟持ユニット
６２１  成形槽
６２２  マテリアル退出孔
７    成形機
７１  横向きモールド
７２  スタンピングモールド
７１１  モールド穴
５    細長く偏平状の金属ブランク
５１  頭部エリア
５２  棒体エリア
５２１  棒体エリアの端部
８    成形後レンチ
８１、８２  係止部
９    裁断機
ｗ    金属ブランクの幅
ｗ１  頭部エリアの幅
ｗ２  棒体エリアの幅
ｄ１、ｄ２  レンチ外型を有する弧状外観
ｈ１、ｈ２  係止部プロトタイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０−１】
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【図１０−２】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【手続補正書】
【提出日】平成29年12月27日(2017.12.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンチ製造プロセスであって、順番に以下のステップを含み、
プレパレーションステップは細長く偏平状の金属ブランクを用意するステップであり、プレパレーションステップでは、丸棒状の金属ブランクを加熱処理し、前記金属ブランクを高温軟化状態とし、しかもさらにローリング処理を施して、前記金属ブランクは細長い偏平状に成形され、
初期鍛造ステップでは、前記金属ブランクの一部分に鍛造を施し、棒体エリアを成形し、同時に前記金属ブランクの未鍛造位置には、頭部エリアを形成し、前記頭部エリアの幅は、前記棒体エリアの幅より大きく、
第一端頭スタンピングステップでは、前記頭部エリアに対して鍛造を行い、前記頭部エリアの外形を弧状外観とし、
仕上げステップでは、前記第一端頭スタンピングステップにより得られた弧状外観を有する頭部エリアに再度スタンピングを行い、余分な材料を除去し、同時に前記頭部エリアに、被係止物に対する係止部をスタンピング成形し、成形後のレンチを得ることを特徴とする一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項２】
前記第一端頭スタンピングステップと前記仕上げステップ間に、第二端頭スタンピングステップを別に行い、
前記第二端頭スタンピングステップは、前記棒体エリアの頭部エリアと反対側の端部に対してスタンピングを行い、これにより前記棒体エリアの端部は、スタンピングにより膨脹してその外形が弧状外観となり、
同時に前記棒体エリアの端部に形成される弧状外観のサイズは、前記頭部エリアに形成される弧状外観のサイズより小さく、
前記仕上げステップでは、同時に前記頭部エリア、前記棒体エリアの端部に対してスタンピングを行い、余分な材料を除去し、同時に前記レンチの頭部エリア及び棒体エリアの端部に、係止部をそれぞれスタンピング成形することを特徴とする請求項１に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項３】
前記プレパレーションステップにより用意された細長く偏平状の金属ブランクの幅は、前記成形後のレンチの最大外径と少なくとも等しいことを特徴とする請求項１或いは２に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項４】
前記細長く偏平状の金属ブランクは、連続式ワインディングの線材で、前記プレパレーションステップ後には、裁断ステップを加え、
前記裁断ステップでは裁断機を用い、前記金属線材を前記裁断機によりレンチ一本分のサイズに裁断後、さらに挟持して前記初期鍛造ステップを行うことを特徴とする請求項１或いは２に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項５】
前記第一端頭スタンピングステップは、前記頭部エリアをスタンピングしてその外形を弧状外観に成形し、
同時に、スタンピング成形過程において、前記弧状外観位置には、未完成の係止部プロトタイプを初期成形することを特徴とする請求項１に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項６】
前記第一端頭スタンピングステップでは、ヘッド製作機を利用し、前記頭部エリアをスタンピングし、
前記ヘッド製作機は、機台、前記機台上に設置される固定モールドと押し上げ部、前記固定モールドと相互に対応するプレスモールド、及び前記機台上に設置され、しかも前記金属ブランクを前記固定モールド位置に挟持する挟持ユニットを有し、
前記固定モールドには、前記プレスモールドと対向し、前記頭部エリアを収容する成形槽、及び、前記成形槽と相互に連通するマテリアル退出孔を開設し、前記マテリアル退出孔には、進入時に金属ブランクを押し上げる前記押し上げ部が出没可能に嵌合されていることを特徴とする請求項１或いは５に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項７】
前記第二端頭スタンピングステップでは、前記棒体エリアの端部をスタンピングしてその外形を弧状外観に成形し、
同時に、スタンピング成形過程では、前記弧状外観位置に、鎖合プロトタイプを初期成形することを特徴とする請求項２に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項８】
前記第二端頭スタンピングステップでは、成形機で前記棒体エリアの端部をスタンピングし、
前記成形機には、前記金属ブランクを挟持する一対の横向きモールド、及び前記各横向きモールドと対応して設置され、前記棒体エリアの端部をスタンピングするスタンピングモールドを設置し、
前記各横向きモールドは、スタンピングにより変形した前記棒体エリアの端部を受け入れるモールド穴を有することを特徴とする請求項２或いは７に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項９】
前記初期鍛造ステップ、前記第一端頭スタンピングステップを行う前に、前記金属ブランクに対して加熱処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。
【請求項１０】
前記初期鍛造ステップ、前記第一端頭スタンピングステップ及び前記第二端頭スタンピングステップを行う前に、前記金属ブランクに対して加熱処理を行うことを特徴とする請求項２に記載の一貫式のレンチ製造プロセス。