(57)【要約】【課題】金属からなる長尺状の芯材に樹脂部が固着形成されたモールディング材をプレス加工で切断する場合に、芯材が意図せずに変形することを防止する。【解決手段】ダイス１２が、樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり芯材の切断箇所に配置される切断部１２ｄを有し、芯材の長手方向から見て、切断部１２ｄの先端形状は、樹脂部が固着された芯材の表面形状に沿って形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属からなる長尺状の芯材と、当該芯材の表面に固着形成された樹脂部とを有する車両用モールディングの製造方法であって、
前記芯材の表面に前記樹脂部を形成する樹脂部形成工程と、前記樹脂部に先端が当接されるダイスを用いて前記樹脂部ごと前記芯材をプレス加工により切断する切断工程とを有し、
前記ダイスは、前記樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり前記芯材の切断箇所に配置される切断部を有し、
前記芯材の長手方向から見て、前記切断部の先端形状は、前記樹脂部が固着された前記芯材の表面形状に沿って形成されている
ことを特徴とする車両用モールディングの製造方法。
【請求項２】
前記ダイスは、前記芯材を切断する際に前記樹脂部の一部が収容される溝部を有し、
前記切断部は、前記溝部に連続して設けられている
ことを特徴とする請求項１記載の車両用モールディングの製造方法。
【請求項３】
前記切断部の先端は、前記芯材の長手方向と直交する方向と直交しかつ前記樹脂部への当接方向と直交する方向から見て、鋭角とされることで鋭利に形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用モールディングの製造方法。
【請求項４】
前記ダイスは、前記切断部の根元に連続する凹部を有することを特徴とする請求項３記載の車両用モールディングの製造方法。
【請求項５】
金属からなる長尺状の芯材と、当該芯材の表面に固着形成された樹脂部とを有するモールディング材の切断方法であって、
前記樹脂部に先端が当接されるダイスを用いて前記樹脂部ごと前記芯材をプレス加工により切断する切断工程を有し、
前記ダイスは、前記樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり前記芯材の切断箇所に配置される切断部を有し、
前記芯材の長手方向から見て、前記切断部の先端形状は、前記樹脂部が固着された前記芯材の表面形状に沿って形成されている
ことを特徴とするモールディング材の切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用モールディングの製造方法及びモールディング材の切断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１に開示されているように、意匠性を高める等のために、車両に対して、ドアサッシュモールやアウトサイドモール等の車両用モールディングが組み付けられている。車両用モールディングとしては様々なものが用いられているが、例えば、金属製の芯材と、芯材の表面に固着形成された樹脂部とを備えるものがある。このような芯材と樹脂部とを有する車両用モールディングは、帯状の金属製芯材を冷間ロール成形により所望の断面形状に成形し、成形後の芯材に対して合成樹脂を押出成形によって固着成形し、芯材と樹脂部とを有する金属と合成樹脂とから成るモールディング材を所定の長さに切断すると共に、必要に応じてこのモールディング材に絞り、孔開け、曲げ等の加工を施すことで製造される。以降本明細書において、金属製の芯材に樹脂部が一体的に固着形成された状態のものを「モールディング材」といい、当該モールディング材に絞り、孔開け、曲げ等の加工を施され最終的な製品の状態の車両用モールディングと区別して説明する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−６９６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、樹脂部が表面に固着形成された芯材は、例えばプレス加工により必要な長さに切断される。芯材は下方からダイスで支えられ、上方から加工するカッタ（パンチ）によって切断される。ここで、従来のプレス加工では、芯材に固着形成された樹脂部が収容される溝部をダイスに設け、切断時に樹脂部を溝部に収容した状態で芯材を切断している。しかしながら、ダイスに対して樹脂部を収容可能な溝部が形成されていると、溝部の位置において芯材を支える力が弱くなる。このため、カッタが上から当たり、芯材に上方から力が加わる際に、溝部が下方に位置する部位において芯材の一部が下方に垂れこむように変形してしまう場合がある。
【０００５】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、金属製の芯材に樹脂部が固着形成されたモールディング材をプレス加工で切断する場合に、芯材が意図せずに変形することを防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００７】
第１の発明は、金属からなる芯材と、当該芯材の表面に固着形成された樹脂部とを有する車両用モールディングの製造方法であって、上記芯材の表面に上記樹脂部を形成する樹脂部形成工程と、上記樹脂部に先端が当接されるダイスを用いて上記樹脂部ごと上記芯材をプレス加工により切断する切断工程とを有し、上記ダイスが、上記樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり上記芯材の切断箇所に配置される切断部を有し、上記芯材の長手方向から見て、上記切断部の先端形状は、上記樹脂部が固着された上記芯材の表面形状に沿って形成されているという構成を採用する。
【０００８】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記ダイスが、上記芯材を切断する際に上記樹脂部の一部が収容される溝部を有し、上記切断部が、上記溝部に連続して設けられているという構成を採用する。
【０００９】
第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記切断部の先端が、上記芯材の長手方向と直交する方向と直交しかつ上記樹脂部への当接方向と直交する方向から見て、鋭角とされることで鋭利に形成されているという構成を採用する。
【００１０】
第４の発明は、上記第３の発明において、上記ダイスが、上記切断部の根元に連続する凹部を有するという構成を採用する。
【００１１】
第５の発明は、金属からなる長尺状の芯材と、当該芯材の表面に固着形成された樹脂部とを有するモールディング材の切断方法であって、上記樹脂部に先端が当接されるダイスを用いて上記樹脂部ごと上記芯材をプレス加工により切断する切断工程を有し、上記ダイスが、上記樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり上記芯材の切断箇所に配置される切断部を有し、上記芯材の長手方向から見て、上記切断部の先端形状は、上記樹脂部が固着された上記芯材の表面形状に沿って形成されているという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、芯材を樹脂部ごと切断するプレス加工において用いられるダイスが、樹脂部と当接する領域の少なくとも一部であり芯材の切断箇所に配置される切断部を有している。このため、切断時には、ダイスの切断部によって樹脂部が圧縮され、芯材が切断部によって支えられる。したがって、本発明によれば、従来において芯材を支える力が弱くて芯材の変形が生じていた領域にて、芯材を強く支えて芯材が意図せずに変形することを防止できる。よって、本発明によれば、金属からなる芯材に樹脂部が固着形成されたモールディング材をプレス加工で切断する場合に、芯材が意図せずに変形することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態における製造方法により製造されたサッシュモールディングが設置される車両の側面図である。
【図２】（ａ）がフロント側のサイドドアに設置されたサッシュモールディングの全体図であり、（ｂ）が（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の一実施形態における製造方法の切断工程で用いるプレス装置の模式図であり、（ａ）が切断加工前の状態を示し、（ｂ）が切断加工中の状態を示す。
【図４】（ａ）がダイスを含む斜視図であり、（ｂ）がダイスを含む正面図である。
【図５】本発明の一実施形態における製造方法で用いるプレス装置でモールディング材を切断する様子を示す模式断面図である。
【図６】本発明の一実施形態における製造方法の変形例で用いるダイスの模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して、本発明に係る車両用モールディングの製造方法及びモールディング材の切断方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１５】
図１は、サッシュモールディング１（車両用モールディング）が設置される車両１００の側面図である。この図に示すように、車両１００は、サイドドア１０１を有している。このサイドドア１０１は、ドアパネル１０２と、ドアパネル１０２に固定されるドアサッシュ１０３と、ドアサッシュ１０３に保持及び案内されるウインドウガラス１０４と、ドアサッシュ１０３の上部に設置されるサッシュモールディング１とを備えている。
【００１６】
このようなサッシュモールディング１は、車両の左前側のサイドドア１０１と、車両の左後側のサイドドア１０１と、車両の右前側サイドドア（不図示）と、車両の右後側サイドドア（不図示）との各々に設置されている。これらのサッシュモールディング１は、設置されるサイドドア１０１の形状に応じて異なる湾曲形状を有している。ただし、これらのサッシュモールディング１は、湾曲の程度が異なるものの、共通した構造を有する。このため、以下の説明では、左前側のサイドドア１０１に設置されるサッシュモールディング１について説明を行い、他のサイドドア１０１に設置されたサッシュモールディング１についての説明は省略する。
【００１７】
図２（ａ）は、フロント側のサイドドア１０１に設置されたサッシュモールディング１の全体図である。また、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図２（ｂ）に示すように、サッシュモールディング１は、金属からなる長尺状の芯材２と、芯材２の裏面に固着成形された樹脂部３とを備えている。
【００１８】
芯材２は、ステンレス鋼、アルミニウム材料等からなる帯状の板材を所定の断面形状に折り曲げ成形することによって形成されており、図２（ｂ）に示すように、幅方向の端部が同一方向（図２（ｂ）においては下側）に向けて湾曲している。この芯材２は、サッシュモールディング１が車両１００に取り付けられた場合には、端部が向かう方向側の面が車体側に配置される。このため、以下の説明においては、芯材２の端部が向かう方向側の面を内壁面と称し、反対側の面を外壁面と称する。
【００１９】
樹脂部３は、芯材２の内壁面に固着形成されており、ＴＰＶ材料や合成ゴムによって形成されている。この樹脂部３は、図２（ｂ）に示すように、サッシュモールディング１の幅方向の中央部を避けて、芯材２の両端部に設けられている。つまり、本実施形態においては、２つの樹脂部３が芯材２の内壁面に設けられている。各々の樹脂部は、図２（ｂ）に示すように、芯材２の中央部の内壁面に沿う領域Ｒａと、芯材２の端部の内壁面に沿う領域Ｒｂとを有しており、全体として中央部を境として湾曲した形状とされている。このような樹脂部３は、車体に当接することにより、サッシュモールディング１と車体との間に水等が侵入することを抑止する。なお、このような樹脂部３の形状や数は、図２（ｂ）に示したものに限られない。
【００２０】
続いて、このような構成を有するサッシュモールディング１の製造方法について説明する。サッシュモールディング１を製造する場合には、芯材２を成形する芯材成形工程と、成形された芯材２に樹脂部３を固着形成する樹脂部形成工程と、樹脂部３が固着形成された芯材２をプレス加工により必要な長さに切断する切断工程と、切断された芯材２をサッシュモールディング１の形状に湾曲させる湾曲工程と等を行う。
【００２１】
芯材成形工程では、金属からなる帯材が巻回されてなるフープ材から帯材を引出し、サッシュモールディング１の最終的な断面形状となるように冷間ロール成形によって複数回に分けて徐々に折り曲げ成形する。樹脂部形成工程では、成形された芯材２に対して押出成形によって樹脂部３を固着し、その後冷却することによって樹脂部３を形成する。切断工程では、ダイスとカッタ（パンチ）とを用いたプレス加工によって、芯材２と樹脂部３とが一体化されたモールディング材４（図３参照）を切断する。これらの芯材成形工程、樹脂部形成工程及び切断工程は、１つのライン設備に組み込まれており、連続的に行われる。
【００２２】
図３は、切断工程で用いるプレス装置１０の模式図であり、（ａ）が切断加工前の状態を示し、（ｂ）が切断加工中の状態を示している。これらの図に示すように、プレス装置１０は、ダイスホルダ１１と、ダイス１２と、押さえ部１３と、カッタ１４とを備えている。
【００２３】
ダイスホルダ１１は、ダイス１２を下方から支持する。ダイス１２は、バネ１５によって下方から支持される可動部１２ａと、ダイスホルダ１１に対して固定された固定部１２ｂとを備えている。図４（ａ）は、ダイス１２を含む斜視図である。また、図４（ｂ）は、ダイス１２を含む正面図である。なお、図４（ｂ）は、プレス装置１０で切断されるモールディング材４を芯材２の長手方向から見た図である。また、図４（ａ）においては、押さえ部１３を省略して図示している。また、図４（ｂ）においては、押さえ部１３及びカッタ１４を省略して図示している。
【００２４】
これらの図に示すように、可動部１２ａの上側角部には、切断時にモールディング材４の樹脂部３が収容される溝部１２ｃが各々設けられている。これらの溝部１２ｃは、モールディング材４の搬送方向（図４（ｂ）における紙面垂直方向）に沿って設けられている。さらに、モールディング材４の搬送方向（芯材２の長手方向）における可動部１２ａのカッタ１４側の端部には、各々の溝部１２ｃの底部から隆起する切断部１２ｄが設けられている。つまり、本実施形態においては、ダイス１２の可動部１２ａに対して２つの切断部１２ｄが設けられている。これらの切断部１２ｄは、図４（ｂ）に示すように、先端が可動部１２ａの溝部１２ｃが設けられていない箇所での上縁と連続するように形成されている。
【００２５】
また、切断部１２ｄの上縁は、図３（ａ）に示すように、モールディング材４の樹脂部３と当接する領域である。このような切断部１２ｄの先端を含む可動部１２ａの上縁形状は、モールディング材４の芯材２の内壁面の表面形状に沿って形成されている。つまり、本実施形態においては、芯材２の長手方向から見て、切断部１２ｄの先端形状は、樹脂部３を避けた形状ではなく、芯材２の表面形状に沿って形成されている。なお、切断部１２ｄが設けられている可動部１２ａの端部位置は、カッタ１４と共にモールディング材４を剪断する部位である。つまり、本実施形態においては、ダイス１２のモールディング材４を切断する箇所に、樹脂部３と当接する部位の一部とされかつ先端形状が芯材２の表面形状に沿って形成された切断部１２ｄが設けられている。
【００２６】
さらに、図４（ａ）に示すように、切断部１２ｄの先端は、芯材２の長手方向と直交する方向と直交しかつ樹脂部３への当接方向と直交する方向から見て、鋭角とされる。つまり、切断部１２ｄは、側方（図４（ｂ）の視認方向と直交する水平方向）から見て、先端が尖った形状とされている。
【００２７】
このような可動部１２ａは、押さえ部１３によってモールディング材４が上方から下方に押圧されると、バネ１５が縮むことによって下方に移動される。固定部１２ｂは、このような可動部１２ａの移動を案内するように、可動部１２ａを挟むように配置されている。固定部１２ｂの上面は可動部１２ａ側に向かうに連れて下降する傾斜面とされており、モールディング材４を切断する際に、モールディング材４の端部を下方から支える。
【００２８】
押さえ部１３は、ダイス１２の上方に配置されており、モールディング材４を切断する際に、モールディング材４をダイス１２に対して押圧して固定するものである。押さえ部１３は、図３に示すように、ブロック１３ａと、ホルダ１３ｂと、バネ１３ｃとを備えている。ブロック１３ａは、モールディング材４に上方から当接することにより、モールディング材４を直接押圧する部位である。ホルダ１３ｂは、バネ１３ｃを介してブロック１３ａと接続されており、ブロック１３ａを上下方向に相対移動可能に支持する。バネ１３ｃは、ブロック１３ａがモールディング材４を押さえる際に受ける反力を受けて縮み、モールディング材４に必要以上の押圧力が作用することを防止する。このような押さえ部１３は不図示の昇降機構により昇降可能とされている。
【００２９】
カッタ１４は、ダイス１２の一方の端部に対して僅かに外側に変位して配置されており、不図示の昇降装置によってダイス１２の端面に沿うように昇降される。このカッタ１４は、モールディング材４のダイス１２から突出した部位を切断する。
【００３０】
図５は、プレス装置１０でモールディング材４を切断する様子を示す模式断面図である。このようなプレス装置１０によってモールディング材４を切断する場合には、まず図５（ａ）で示すように、押さえ部１３及びカッタ１４を上昇させた状態で、不図示の搬送装置によってモールディング材４をダイス１２から先端部が必要量突出するように配置する。
【００３１】
続いて、図５（ｂ）に示すように、押さえ部１３を下降させてブロック１３ａによってモールディング材４を上方から押さえる。このとき、本実施形態においては、ダイス１２が、樹脂部３と当接する部位の一部とされかつ先端形状が芯材２の表面形状に沿って形成された切断部１２ｄを有している。このため、切断部１２ｄの先端が樹脂部３を圧縮し、芯材２を内壁面側から強く支える。
【００３２】
続いて、図５（ｃ）に示すように、カッタ１４を下降させて樹脂部３ごと芯材２を切断することによって、モールディング材４を必要な長さに切断する。このとき、芯材２は、カッタ１４から下方に向けて力を受けるが、ダイス１２の切断部１２ｄによって芯材２が下方から支えられているため、樹脂部３が固着形成されている領域においても変形しない。
【００３３】
このような本実施形態のサッシュモールディング１の製造方法及びモールディング材４の切断方法においては、芯材２を樹脂部３ごと切断するプレス加工において用いられるダイス１２が、樹脂部３と当接する領域の少なくとも一部であり芯材２の切断箇所に配置される切断部１２ｄを有している。このため、切断時には、ダイス１２の切断部１２ｄによって樹脂部３が圧縮され、芯材２が切断部１２ｄによって支えられる。したがって、本実施形態のサッシュモールディング１の製造方法及びモールディング材４の切断方法によれば、従来において芯材２を支える力が弱くて芯材２の変形が生じていた領域にて、芯材２を強く支えて芯材２が意図せずに変形することを防止できる。
【００３４】
また、本実施形態のサッシュモールディング１の製造方法においては、ダイス１２が、芯材２を切断する際に樹脂部３が収容される溝部１２ｃを有し、切断部１２ｄが、溝部１２ｃに連続して設けられている。このため、切断部１２ｄを溝部１２ｃの底部から隆起させることができ、溝部１２ｃ以外の箇所に同じ高さの切断部１２ｄを設けた場合よりもダイス１２の高さ形状を抑えることができる。また、溝部１２ｃの底部から切断部１２ｄを隆起させることにより、切断部１２ｄの高さを大きく確保することができる。このため、切断部１２ｄの先端を尖らせた場合であっても、切断部１２ｄの根元の厚みを確保することが可能となり、切断部１２ｄの強度を向上させることが可能となる。
【００３５】
また、本実施形態のサッシュモールディング１の製造方法においては、切断部１２ｄの先端は、芯材２の長手方向と直交する方向と直交しかつ樹脂部３への当接方向と直交する方向から見て、鋭角とされる。このため、押さえ部１３によってモールディング材４を押さえた場合に、切断部１２ｄの先端から樹脂部３に作用する単位面積当たりの面圧を高めることができる。このため、切断部１２ｄの先端をより確実に芯材２の内壁面に近づけることができ、芯材２の変形をより確実に防止することができる。
【００３６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００３７】
例えば、上記実施形態においては、先端が鋭利となった切断部１２ｄを有するダイス１２を用いる構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、切断部１２ｄの先端が鋭利ではない形状を採用することも可能である。
【００３８】
また、例えば、図６に示すように、切断部１２ｄの根元に連続する部位に凹部１２ｅを設けるようにしても良い。このような凹部１２ｅを設けることによって、切断部１２ｄの高さをより高くすることが可能となる。このため、切断部１２ｄの根元の厚みをより増すことが可能となり、切断部１２ｄをより鋭利にすることが可能となる。
【００３９】
また、上記実施形態においては、車両用モールディングとしてサッシュモールディング１を製造する方法について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、他の車両用モールディング（ウエストサイドモール等）を製造する方法に適用することも可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１……サッシュモールディング（車両用モールディング）、２……芯材、３……樹脂部、４……モールディング材、１０……プレス装置、１１……ダイスホルダ、１２……ダイス、１２ａ……可動部、１２ｂ……固定部、１２ｃ……溝部、１２ｄ……切断部、１２ｅ……凹部、１３……押さえ部、１４……カッタ、１５……バネ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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