(57)【要約】【課題】本発明の課題は、原管の表面切削加工後の、端部の外側面取り形状が常に均一で安定して得られ、その結果、塗布不良を抑制でき、生産性の著しい向上を図ることができ、また、インロー加工工程が不要な電子写真感光体の製造方法を提供することである。【解決手段】導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法であって、前記導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、前記原管の端部外側面取り加工を施す工程及び前記原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行うことを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法であって、
前記導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、前記原管の端部外側面取り加工を施す工程及び前記原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行うことを特徴とする電子写真感光体の製造方法。
【請求項２】
前記原管の端面と、前記原管の端部外側面取りされた面取り面とのなす交差角度が、５０〜７５度の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体の製造方法。
【請求項３】
前記端部外側面取り加工を施す工程及び前記表面切削加工を施す工程は、前記原管の軸方向における一端部側から他端部側に向けて前記端部外側面取り加工及び前記表面切削加工を施すことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電子写真感光体の製造方法。
【請求項４】
前記電子写真感光体を構成する少なくとも１層を、円形スライドホッパー塗布装置を用いて形成することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の電子写真感光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体の製造方法に関し、特に、原管の表面切削加工後の、端部の外側面取り形状が均一で常に安定して得られ、塗布不良を抑制でき、生産性の著しい向上を図ることができ、また、円形スライドホッパー塗布装置を用いた連続積み上げ塗布方式に適用する感光体において、インロー加工工程が不要な電子写真感光体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法において、導電性基体上に感光層用の塗布液を塗布する方法として、円形スライドホッパー塗布装置を用いる方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
円形スライドホッパー塗布装置を用いた塗布法では、導電性基体に施された端部の外側面取り部の寸法精度が安定生産の上で重要とされている。このため、従来、導電性基体の加工において、原管の軸方向両端部の内周にインロー加工を施すことで、導電性基体の端部の外側面取り形状の均一性を保っていたが、精密な寸法精度を必要とし、その管理には多大なる労力を要していた。
また、原管の端部の外側面取りを行う端部外側面取り加工と、原管の外周面の表面切削を行う表面切削加工を別工程で行う場合に、インロー加工無しで、端部の外側面取り形状の均一性を維持するのは原管の振れ精度が相当に良くないと甚だ困難を極める。
【０００３】
一般的に、導電性基体の加工では、原管の前記端部外側面取り加工と、前記表面切削加工とをそれぞれ異なった旋盤で施している。そのため、原管の寸法精度が良くない場合には、端部外側面取り加工時の中心軸と、表面切削加工時の中心軸とが必ずしも一致しない場合がある。その場合に、端部の外側面取り形状が原管の外周面において不均一になる場合が生じる。これは、端部外側面取り加工時と表面切削加工時とで、原管のチャック位置が異なるためである。
【０００４】
以下、図１及び図２を参照して具体的に説明する。図１は、原管の振れ精度が悪い場合であり、図２は、原管の精度が良好で理想形状の場合であり、図１（ａ）及び図２（ａ）は、原管の側面図、図１（ｂ）及び図２（ｂ）は、原管の端部における側断面図、図１（ｃ）は、図１（ａ）の切断線Ｘ−Ｘにおける矢視断面図、図２（ｃ）は、図２（ａ）の切断線Ｙ−Ｙにおける矢視断面図である。
例えば、図１に示すように、振れ精度が悪い原管１００Ａの端部外側面取り加工を行う場合、原管１００Ａの腹部を外側又は内側からチャックし、原管１００Ａを回転して刃物を当てて、原管１００Ａの端面１０１Ａと、当該端面１０１Ａにおける内側の面取り加工及び外側の面取り加工を施し、内側の面取り部１０２Ａ及び外側の面取り部１０３Ａを形成する。このときの回転中心軸は、図１（ａ）及び（ｂ）の一点鎖線部分となり、原管１００Ａの振れ精度が悪い場合には、偏った端面加工面となる。
次いで、表面切削加工を行う場合には、原管１００Ａの両端部を内側からチャックして回転させて表面切削を行うため、回転中心軸は、図１（ａ）及び（ｂ）の二点鎖線部分となり、精度が悪い原管１００Ａでは、結果として偏った外側面取り形状となる。
【０００５】
一方、原管１００の精度が良好で理想形状の場合には、図２に示すように、端部外側面取り加工時の回転中心軸（一点鎖線部分）と表面切削加工時の回転中心軸（図示しない）が同じとなり、外側面取り形状が原管１００の外周面において均一となる。図２において、符号１０１は端面、１０２は内側の面取り部、１０３は外側の面取り部を示している。また、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示す破線部分は、表面切削加工で切削する箇所であり、符号１０４、１０４Ａは、原管１００、１００Ａの内部の空洞を示している。
また、端部外側面取り加工の他の方法として、原管の両端部付近を２点で把持して固定し、そこに回転させた刃物を当てて削る方法もある。この場合、固定位置を端部に近づけることで中心軸を表面切削時の中心軸に近づけられるが、精度は十分ではない。
【０００６】
上述のように、導電性基体の加工において、得られた導電性基体の外側面取り形状が不均一であると、円形スライドホッパー塗布装置を用いた塗布法により、導電性基体上に感光層用の塗布液を塗布する場合に、外側面取り部の不均一部分を起点として塗布欠陥（気泡巻き込み、液切れ等）に発展する確率が高い。
例えば、図３（ａ）では、気泡巻き込みが生じた例であり、上下に積み上げられた導電性基体１Ａ及び１Ａの端部間に気泡Ｂが生じる。図３（ｂ）では、液切れが生じた例であり、一方、図３（ｃ）は、外側面取り形状が均一で正常な例である。図３中、符号Ｆは、感光層用の塗布液が塗布された塗膜である。
また、当該塗布法では、導電性基体を連続的に積み上げて塗布する方式であるため、塗布欠陥が一か所生ずることで、導電性基体一方の不良に留まらずに、複数本の塗布不良に発展する可能性が高くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−２５７５０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、原管の表面切削加工後の、端部の外側面取り形状が常に均一で安定して得られ、その結果、塗布不良を抑制でき、生産性の著しい向上を図ることができ、また、インロー加工工程が不要な電子写真感光体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、原管の両端部を把持した状態を維持したまま、原管の端部外側面取り加工及び外周面の表面切削加工を行うことによって、端部の外側面取り形状が常に均一で安定して得られ、塗布不良を抑制することができ、また、インロー加工が不要となることを見いだし本発明に至った。
【００１０】
すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
１．導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法であって、
前記導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、前記原管の端部外側面取り加工を施す工程及び前記原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行うことを特徴とする電子写真感光体の製造方法。
２．前記原管の端面と、前記原管の端部外側面取りされた面取り面とのなす交差角度が、５０〜７５度の範囲内であることを特徴とする第１項に記載の電子写真感光体の製造方法。
３．前記端部外側面取り加工を施す工程及び前記表面切削加工を施す工程は、前記原管の軸方向における一端部側から他端部側に向けて前記端部外側面取り加工及び前記表面切削加工を施すことを特徴とする第１項又は第２項に記載の電子写真感光体の製造方法。
４．前記電子写真感光体を構成する少なくとも１層を、円形スライドホッパー塗布装置を用いて形成することを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の電子写真感光体の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の上記手段により、原管の表面切削加工後の、端部の外側面取り形状が常に均一で安定して得られ、塗布不良を抑制でき、生産性の著しい向上を図ることができ、インロー加工工程が不要な電子写真感光体の製造方法を提供することができる。
本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
本発明の電子写真感光体の製造方法では、導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、原管の端部外側面取り加工を施す工程及び原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行う。したがって、導電性基体の外周面における偏りが無くなり、端部の外側面取り形状が常に均一で安定して得られるので、作製した導電性基体を複数積み上げて、円形スライドホッパー塗布装置によって導電性基体上に塗布液を塗布する場合に、隣接する導電性基体同士のつなぎ目が全くない状態に近づけることができ、液切れや気泡巻き込みといった塗布不良を抑制することができる。よって、歩留まり低下することなく、生産性を向上することができる。
また、端部外側面取り加工工程と、表面切削加工工程とで、中心軸を一致させる必要がなくなるため、端部外側面取り加工時におけるインロー径の基準寸法管理が不要となり、原管の自由度が広がる。また、インロー加工工程も必須ではなくなるため、生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】原管の振れ精度が悪い場合を示しており、（ａ）は原管の側面図、（ｂ）は原管の端部における側断面図、（ｃ）は（ａ）の切断線Ｘ−Ｘにおける矢視断面図
【図２】原管の精度が良好な場合を示しており、（ａ）は本発明に係る原管の側面図、（ｂ）は本発明に係る原管の端部における側断面図、（ｃ）は（ａ）の切断線Ｙ−Ｙにおける矢視断面図
【図３】上下に積み上げられた導電性基体に塗膜を形成した場合の側断面図であり、（ａ）は、気泡巻き込みが生じた例、（ｂ）は、液切れが生じた例、（ｃ）は、端部外側面取りが均一で正常な例
【図４】インロー加工を施した場合の本発明に係る原管の端部における側断面図
【図５】本発明に係る端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程を説明するための図
【図６】本発明に係る端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程を説明するための図
【図７】本発明に係る端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程を説明するための図
【図８】本発明に係る端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程を説明するための図
【図９】（ａ）は、本発明に係る電子写真感光体の側面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ部分における拡大断面図
【図１０】本発明に係る電子写真感光体の他の態様を示す部分的な拡大断面図
【図１１】本発明に係る円形スライドホッパー塗布装置を用いて基材に塗膜を形成する方法を示した簡略図
【図１２】本発明に係る円形スライドホッパー塗布装置の構成の一例を示す説明図
【図１３】本発明に係る画像形成装置の一例としての概略構成を示す模式図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の電子写真感光体の製造方法は、導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法であって、前記導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、前記原管の端部外側面取り加工を施す工程及び前記原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行うことを特徴とする。この特徴は、各請求項に係る発明に共通又は対応する技術的特徴である。
本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記原管の端面と、前記原管の端部外側面取りされた面取り面とのなす交差角度が、５０〜７５度の範囲内であることが、端部外側面取り加工工程後に行う塗布工程の際に、気泡や液切れが発生する確率が低くなり、また、塗布工程の際に、導電性基体間のつなぎ目における塗液タレの発生を抑えることができる点で好ましい。
前記端部外側面取り加工を施す工程及び前記表面切削加工を施す工程は、前記原管の軸方向における一端部側から他端部側に向けて前記端部外側面取り加工及び前記表面切削加工を施すことが、寸法の安定性確保ができ、表面切削に必要な感光体表面粗さを設定させるための、バイト当接角を維持しつつ、外側面取り加工が可能になる点で好ましい。
前記電子写真感光体を構成する少なくとも１層を、円形スライドホッパー塗布装置を用いて形成することが、性質が異なり同一溶媒に溶解する層を多層形成させる際に、浸漬コーティング方法と比べて、塗布層に溶出することなく塗布できる点で好ましい。また、浸漬塗布コーティング法に比べて、塗布液を大量に必要としないため、塗布液の節約を図ることができる。
【００１４】
以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
【００１５】
［電子写真感光体の製造方法の概要］
本発明の電子写真感光体の製造方法は、導電性基体上に感光層を有する電子写真感光体の製造方法であって、前記導電性基体を作製する際に、原管の軸方向における両端部を把持した状態を維持したまま、前記原管の端部外側面取り加工を施す工程及び前記原管の外周面の表面切削加工を施す工程を行うことを特徴とする。
本発明において、原管とは、導電性基体用の原管であって、原管に後述する端面切削加工、端部外側面取り加工及び表面切削加工等を施すことによって、導電性基体が作製される。
【００１６】
＜端部外側面取り加工工程＞
本発明に係る端部外側面取り加工工程では、原管の軸方向における両端部の、外側の面取り加工を行う工程である。ここで、原管の軸方向における両端部の外側の面取り加工とは、原管の端部における肉厚部分を構成する外側面の面取り加工のことをいい、外側面取り加工によって外側面取り部１０３（図４参照。）が形成される。
【００１７】
（外側面取り角度）
端部外側面取り加工工程では、原管１００の端面１０１と、原管の外側面取り加工が施された面取り面（外側面取り部１０３）とが交差する交差角度（外側面取り角度θ（図４参照。））を、５０〜７５度の範囲内とすることが好ましく、６０〜７５度の範囲内とすることがより好ましい。上記外側面取り角度θを５０度以上とすることによって、端部外側面取り加工工程後に行う塗布工程の際に、気泡や液切れが発生する確率が低くなり、また、７５度以下とすることによって、塗布工程の際に、導電性基体間のつなぎ目における塗液タレの発生を抑えることができる。
【００１８】
（外側面取り量）
端部外側面取り加工工程における外側面取り量は、０μｍより大きく、１５０μｍ以下であることが好ましく、１０〜１００μｍの範囲内であることがより好ましく、３０〜７０μｍの範囲内であることが特に好ましい。０μｍより大きいと、すなわちほんの僅かでも外側面取り量があれば、生産ばらつきを吸収でき、また、バリが残らずに塗布工程における気泡や液切れが発生する確率が減る。また、１５０μｍ以下であると、塗布工程における導電性基体の上端塗膜のタレ量が小さくなる。
外側面取り量Ｍとは、外側面取り部１０３の原管１００の厚さ方向における長さをいう（図４参照。）。
【００１９】
上記外側面取り角度θ及び外側面取り量Ｍは、顕微鏡、メジャー機能付きの例えば、マイクロハイスコープ等を用いて、測定することができる。
【００２０】
（外側面取り方向）
端部外側面取り加工工程における外側面取り方向は、原管の軸方向における一端部側から他端部側に向けて行うことが好ましい。これにより、寸法の安定性確保ができ、表面切削に必要な感光体表面粗さを設定させるための、バイト当接角を維持しつつ、外側面取り加工が可能になる。
【００２１】
＜表面切削加工工程＞
表面切削加工工程は、原管の外周面の表面切削加工を施す工程である。
表面切削加工工程における原管の外周面の表面切削量（粗加工と仕上げ加工による合計表面切削量）は、外径によりその最適値は異なるが０．０８〜０．３２ｍｍの範囲内であることが、品質と生産性（バイト負荷をなるべく少なくし削り残しを生じさせない）の点で好ましい。
表面切削量Ｎとは、表面切削加工によって失われた部分の、原管１００の肉厚（図４参照。）をいう。
【００２２】
以下、原管の端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程について具体例を挙げて説明する。
＜具体例＞
まず、加工する原管の腹部外面をチャックして回転させ、この回転する原管の端面に対して刃物を当てて端面切削加工を行う。また、この端面切削加工時に、原管の軸方向における両端部の内側の面取り加工も行うことが好ましい。
ここで、原管の軸方向における両端部の内側の面取り加工とは、図４に示すように、原管１００の端部における肉厚部分を構成する内側面の面取り加工のことをいい、内側の面取り加工によって内側面取り部１０２（図４参照。）が形成される。
【００２３】
次いで、図５に示すように、端面切削加工後の原管１００を旋盤にセットし、原管１００の両端部における内周面を、チャック装置３００でチャックして原管１００を回転させる。そして、原管１００の一端部側の外側面取りを行う（端部外側面取り加工工程）。このとき、回転する原管１００の一端部側（入側）から他端部側（出側）に向けて一端部側の外側面取り加工を行う（図６の矢印方向参照。）。使用する刃物３０１は、面取り用の専用の刃物であってもよいし、表面切削用の刃物であってもよい。
【００２４】
そして、原管１００の一端部側の外側面取りを行った後、引き続き、図６に示すように、原管１００の両端部の内周面をチャックして、原管１００の両端部を把持した状態を維持したまま、原管１００の外周面に刃物３０１（例えば、外周面粗加工用バイト）を当て、原管１００の一端部側から軸方向に沿って他端部側まで移動させることにより、原管１００の表面切削加工を行う（表面切削加工工程）。
【００２５】
その後、図７に示すように、原管１００の他端部側の外側面取りを行う（端部外側面取り加工工程）。このとき、回転する原管１００の他端部側（入側）から一端部側（出側）に向けて他端部側の外側面取り加工を行う（図７の矢印方向参照。）。使用する刃物３０１は、面取り用の専用の刃物であってもよいし、表面切削用の刃物であってもよい。
【００２６】
そして、原管１００の他端部側の外側面取りを行った後、引き続き、原管１００の両端部の内周面をチャックして、原管１００の両端部を把持した状態を維持したまま、原管１００の外周面に刃物３０１（例えば、外周面仕上げ加工用バイト）を当て、原管１００の他端部側から軸方向に沿って一端部側まで移動させることにより、原管１００の外周面仕上げ加工を行う。
以上のようにして、原管の端部外側面取り加工及び表面切削加工を行うことによって、導電性基体を得ることができる。
【００２７】
なお、端面切削加工前又は端面切削加工時に、原管の端部内周面側にインロー加工を施してもよい。
また、端部外側面取り加工工程及び表面切削加工工程では、図８に示すような剣先バイト３０２を使用してもよい。
【００２８】
［電子写真感光体］
図９（ａ）は、本発明に係る電子写真感光体の側面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＣ部分における拡大断面図である。
図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、本発明に係る電子写真感光体１０は、ドラム状（円筒状）の長尺な導電性基体１と、当該導電性基体１上に形成された感光層２と、を有している。感光層２は、電荷発生層２ａ及び電荷輸送層２ｂから構成されていてもよいし、電荷発生物質及び電荷輸送物質を含む単層として構成されていてもよいが、電荷発生層２ａ及び電荷輸送層２ｂの２層構造を有していることが好ましい。
【００２９】
また、本発明の電子写真感光体１０は、図１０に示すとおり、後述する下引き層３、表面保護層４等を有していてもよい。
【００３０】
＜導電性基体＞
本発明に係る導電性基体１は、上述したように、原管に端面切削加工、端部外側面取り加工及び表面切削加工を施すことによって得られる。導電性基体１は、ドラム状（円筒状）で、その軸方向両端部に空洞１０４を有している。図４に示すように、導電性基体１の軸方向両端部の内周面には、インロー加工部１０５が形成されていてもよいし、形成されていなくともよい。インロー加工部１０５は、電子写真感光体１０にフランジ（図示略）を取り付ける際に、フランジを嵌める部分である。
【００３１】
導電性基体の外径（原管の表面切削後の外径（図４参照））は、２０〜１２０ｍｍの範囲内であることが好ましく、２４〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましい。導電性基体の外径は、実用面から２４ｍｍ以上であることが好ましい。
なお、原管の外径（原管の表面切削前の外径（図４参照））は、表面切削後外径＋０．１６〜０．６４ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００３２】
導電性基体のインロー加工部を除く部分の平均肉厚Ｗ１は、２ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。また、外径がφ６０ｍｍ以下であれば１．０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【００３３】
インロー加工部の直径（インロー径（図４参照））は、表面切削後外径−１．４〜２．２ｍｍの範囲内であることが好ましい。
また、導電性基体のインロー加工部から面取り開始点位置までの距離Ｗ２（図４参照）は、上記外側面取り量Ｍと、上述のインロー径の関係に合う範囲で、適宜設定することが好ましい。導電性基体の外径によって好ましい範囲が異なるが例えばφ３０ｍｍの場合は、０．７０〜０．７４ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００３４】
導電性基体の振れ精度（寸法精度）は、０．０５ｍｍ以下であることが好ましく、０．０３ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００３５】
導電性基体の軸方向の長さは、２２０〜５００ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００３６】
導電性基体の表面粗さＲｔは、好ましくは０．６μｍ以上であり、より好ましくは０．８〜１．４μｍの範囲内である。「表面粗さＲｔ」とは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１に準拠するパラメーターであって、ＪＩＳ規格による粗さ曲線の最大断面高さである。
【００３７】
導電性基体（原管）の材料としては、種々の材料を用いることができるが、一般的には、電気伝導率、加工性、及び製造コストの点から、アルミニウム又はアルミニウム合金が用いられ、中でも、ＪＩＳ  Ａ  １０００系、３０００系（Ａｌ−Ｍｎ系合金）、５０００系（Ａｌ−Ｍｇ系合金）又は６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金）が好ましい。
【００３８】
＜感光層＞
上述したように、感光層は、感光層の機能（電荷発生機能及び電荷輸送機能）を、電荷発生層と電荷輸送層とに分離させた層構成のものがより好ましい。機能分離型の層構成によれば、繰り返し使用にともなう残留電位の上昇を小さく制御できる他、各種の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすいメリットがある。
負帯電性感光体では、下引き層の上に電荷発生層、その上に電荷輸送層を設ける構成をとる。正帯電性感光体では、下引き層の上に電荷輸送層、その上に電荷発生層を設ける構成をとる。
感光層の好ましい態様は、機能分離構造を有する負帯電性感光体である。
ここでは、感光層の具体例として、機能分離型の負帯電性感光体の感光層の各層について説明する。
【００３９】
（電荷発生層）
電荷発生層は、電荷発生物質（ＣＧＭ）とバインダー樹脂とを含有するものであり、電荷発生物質をバインダー樹脂溶液中に分散させた塗布液を用いて、浸漬塗布方式により形成される。
【００４０】
電荷発生物質としては、スーダンレッドやダイアンブルーなどのアゾ原料、ピレンキノンやアントアントロンなどのキノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、インジゴ及びチオインジゴなどのインジゴ顔料や、ヒドロキシガリウムフタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニン及びチタニルフタロシアニンなどのフタロシアニン顔料などが挙げられる。これらの中でも７００ｎｍ以上に感度を有するフタロシアニン系顔料が好ましく、中でもチタニルフタロシアニン系顔料、特にＹ−チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で、少なくとも２７．３°の位置に最大回折ピークを有するチタニルフタロシアニン顔料で、７８０ｎｍに非常に大きな吸収を有する。Ｙ−ＴｉＰｈと記載する。）を含有することが好ましいが、電荷発生物質はこれらに限定されるものではない。
【００４１】
これらの電荷発生物質は、単独又は公知のバインダー樹脂中に分散させる形態で使用することができる。
【００４２】
電荷発生層を形成するバインダー樹脂としては、公知の樹脂を用いることができ、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、及びこれらの樹脂のうち二つ以上を含む共重合体樹脂（例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂）、ポリビニルカルバゾール樹脂などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４３】
電荷発生層を形成する場合は、バインダー樹脂を溶媒で溶解した溶液中に分散機を用いて電荷発生物質を分散させて塗布液を調製し、塗布液を導電性基体上に一定の層厚に塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥させることにより形成することができる。
電荷発生層用塗布液の塗布方法としては、例えば、浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ブレードコーティング法、ビームコーティング法、スライドホッパー法、円形スライドホッパー法などの公知の方法が挙げられるが、特に本発明では、円形スライドホッパー塗布装置を用いた円形スライドホッパー法が好ましい。円形スライドホッパー法については、後述する。  塗膜の乾燥方法は、溶媒の種類、層厚に応じて適宜選択することができるが、熱乾燥が好ましい。
【００４４】
電荷発生層に使用するバインダー樹脂を溶解し塗布するための溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン、ジエチルアミンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４５】
電荷発生物質の分散手段としては、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー、ホモミキサーなどが使用できるが、これらに限定されるものではない。
【００４６】
バインダー樹脂に対する電荷発生物質の混合割合は、バインダー樹脂１００質量部に対して、電荷発生物質１〜６００質量部の範囲内が好ましく、５０〜５００質量部の範囲内がより好ましい。
電荷発生層の層厚は、電荷発生物質の特性、バインダー樹脂の特性、混合割合などにより異なるが、０．０１〜５μｍの範囲内が好ましく、０．０５〜３μｍの範囲内がより好ましい。
なお、電荷発生層用の塗布液は塗布前に異物や凝集物を濾過することで画像欠陥の発生を防ぐことができる。
【００４７】
（電荷輸送層）
電荷輸送層は、電荷輸送物質（ＣＴＭ）とバインダー樹脂とを含有するものであり、電荷輸送物質をバインダー樹脂溶液中に溶解させた塗布液を用いて、浸漬塗布方式により形成される。
【００４８】
電荷輸送物質としては、公知の化合物を用いることが可能で、例えば、カルバゾール誘導体、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、チアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、イミダゾロン誘導体、イミダゾリジン誘導体、ビスイミダゾリジン誘導体、スチリル化合物、ヒドラゾン化合物、ピラゾリン化合物、オキサゾロン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、キナゾリン誘導体、ベンゾフラン誘導体、アクリジン誘導体、フェナジン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリアリールアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、スチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリ−１−ビニルピレン、ポリ−９−ビニルアントラセンなどが挙げられる。これらの化合物を単独又は２種類以上混合して使用することができる。
【００４９】
電荷輸送層用のバインダー樹脂としては、公知の樹脂を用いることが可能で、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリルニトリル共重合体樹脂、ポリメタクリル酸エステル樹脂、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体樹脂などが挙げられる。これらの中でもポリカーボネート樹脂が好ましく、さらに、ビスフェノールＡ（ＢＰＡ）、ビスフェノールＺ（ＢＰＺ）、ジメチルＢＰＡタイプのポリカーボネート樹脂、ＢＰＡ−ジメチルＢＰＡ共重合体などのタイプのポリカーボネート樹脂が耐クラック性、耐摩耗性、帯電特性の観点から好ましいものである。
【００５０】
電荷輸送層を形成する場合は、バインダー樹脂と電荷輸送物質とを溶媒に溶解させて塗布液を調製し、塗布液を電荷発生層上に一定の層厚に塗布して塗膜を形成し、塗膜を乾燥させることにより形成することができる。
電荷輸送層用塗布液の塗布方法としては、例えば、浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ブレードコーティング法、ビームコーティング法、スライドホッパー法、円形スライドホッパー法などの公知の方法が挙げられるが、特に本発明では、後述の円形スライドホッパー塗布装置を用いた円形スライドホッパー法が好ましい。  塗膜の乾燥方法は、溶媒の種類、層厚に応じて適宜選択することができるが、熱乾燥が好ましい。
【００５１】
上記バインダー樹脂と電荷輸送物質を溶解する溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソランなどが挙げられる。
なお、電荷輸送層用の塗布液を調製するのに使用する溶媒としては、上記のものに限定されるものではない。
【００５２】
バインダー樹脂と電荷輸送物質との混合比率は、バインダー樹脂１００質量部に対して、電荷輸送物質を１０〜５００質量部の範囲内とすることが好ましく、２０〜１００質量部の範囲内とすることがより好ましい。
【００５３】
電荷輸送層の厚さは、電荷輸送物質やバインダー樹脂の特性、これらの混合比などにより異なるが、５〜４０μｍの範囲内が好ましく、１０〜３０μｍの範囲内がより好ましい。
【００５４】
電荷輸送層中には、公知の酸化防止剤を添加することが可能で、例えば、特開２０００−３０５２９１号公報記載の酸化防止剤が使用できる。
【００５５】
＜下引き層＞
本発明の電子写真感光体は、導電性基体と感光層との間に下引き層を有していてもよい。下引き層は、バリア機能及び接着機能を有している。
下引き層は、カゼイン、ポリビニルアルコール、ニトロセルロース、エチレン−アクリル酸共重合体、ポリアミド、ポリウレタン、ゼラチンなどのバインダー樹脂を公知の溶媒に溶解させて、上述した電荷発生層と同様の公知の塗布方法によって形成される。バインダー樹脂としては、アルコール可溶性のポリアミド樹脂を使用するのが好ましい。
【００５６】
下引き層には、抵抗調整の目的で、金属酸化物が含有させることもできる。同様に、下引き層には、抵抗調整の目的で、各種導電性微粒子などの無機微粒子が含有されてもよい。金属酸化物としては、例えば、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマスなどが挙げられる。スズをドープした酸化インジウム、アンチモンをドープした酸化スズ及び酸化ジルコニウムなどの超微粒子も用いることができる。
これら金属酸化物は、１種類で使用されてもよいし、２種類以上が混合され使用されてもよい。２種類以上が混合され使用される場合には、固溶体又は融着の形態をとってもよい。このような金属酸化物は、微粒子の状態で下引き層に含有されることが好ましく、その場合、個数平均一次粒径が０．３μｍ以下のものが好ましく、０．１μｍ以下のものがより好ましい。
当該金属酸化物の個数平均一次粒径の測定方法は、表面保護層に含有される金属酸化物微粒子のそれと同様である（後述参照。）。
【００５７】
下引き層の形成に使用可能な溶媒としては、前述した導電性微粒子や金属酸化物などの無機微粒子を良好に分散させ、ポリアミド樹脂をはじめとするバインダー樹脂を溶解するものが好ましい。
具体的には、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノールなどの炭素数２〜４のアルコール類が挙げられる。これらアルコール類は、バインダー樹脂として公的なポリアミド樹脂に対し良好な溶解性と塗布性能を発現させることから好ましい。
かかる溶媒には、保存性や無機微粒子の分散性を向上させるために、以下のような助溶剤を併用することができる。好ましい効果が得られる助溶媒としては、例えば、メタノール、ベンジルアルコール、トルエン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００５８】
塗布液形成時のバインダー樹脂濃度は、下引き層の厚さなどに合わせて適宜選択することができる。
無機微粒子などを分散させるとき、バインダー樹脂に対する無機微粒子の混合割合は、バインダー樹脂１００質量部に対して、無機微粒子を２０〜４００質量部の範囲内とすることが好ましく、５０〜２００質量部の範囲内とすることがより好ましい。
無機微粒子の分散手段は、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー、ホモミキサーなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
下引き層の乾燥方法は、溶媒の種類や形成する厚さに応じて公知の乾燥方法を適宜選択することができ、特に熱乾燥が好ましい。
下引き層の厚さは、好ましくは１〜３０μｍの範囲内であり、より好ましくは０．１〜１５μｍの範囲内であり、さらに好ましくは０．３〜１０μｍの範囲内である。
【００５９】
＜表面保護層＞
表面保護層は、少なくとも架橋性の重合性化合物を重合して得られた樹脂と金属酸化物微粒子とで構成されている。また、表面保護層は、必要に応じて、公知の電荷輸送物質、滑剤粒子や各種の酸化防止剤などを含有してもよい。
【００６０】
表面保護層は、架橋性の重合性化合物を重合して得られた樹脂をバインダー樹脂として含有する。表面保護層では、架橋性の重合性化合物を重合して得られた樹脂の他に、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの公知の樹脂を併用して用いることができる。
【００６１】
（１）架橋性の重合性化合物
表面保護層に使用可能な架橋性の重合性化合物としては、ラジカル重合性反応基を二つ以上有するラジカル重合性の化合物が挙げられ、ラジカル重合性化合物としては、ラジカル重合性反応基として、アクリロイル基又はメタクリロイル基の少なくともいずれかを有するラジカル重合性単量体が好ましい。
【００６２】
これらのラジカル重合性単量体としては、例えば以下の化合物を例示することができるが、ラジカル重合性単量体はこれらに限定されるものではない。
【００６３】
【化１】
2018077378.tif 000003
【００６４】
【化２】
2018077378.tif 000004
【００６５】
上記のラジカル重合性単量体は公知であり、市販品として入手できる。
ここで、Ｒは下記アクリロイル基、Ｒ′は下記メタクリロイル基を表す。
【００６６】
【化３】
2018077378.tif 000005
【００６７】
（２）金属酸化物微粒子
表面保護層には、金属酸化物微粒子５（図１参照）が含有される。
金属酸化物微粒子としては、酸化スズ微粒子、酸化亜鉛微粒子、酸化チタン微粒子及び酸化アルミニウム微粒子が好ましい。
金属酸化物微粒子の個数平均一次粒径は、１〜３００ｎｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは３〜１００ｎｍの範囲内である。
【００６８】
（２．１）金属酸化物微粒子の個数平均一次粒径の測定法
金属酸化物微粒子の個数平均一次粒径は、走査型電子顕微鏡「ＪＳＭ−７４０１Ｆ」（日本電子（株）製）により１００００倍の拡大写真を撮影し、ランダムに３００個の粒子をスキャナーにより取り込んだ写真画像（凝集粒子は除く）を自動画像処理解析装置「ルーゼックス  ＡＰ（ＬＵＺＥＸ（登録商標）ＡＰ）」（（株）ニレコ製）ソフトウエアＶｅｒ．１．３２を使用して、２値化処理し、それぞれ水平方向フェレ径を算出、その平均値を個数平均一次粒径として算出する。
水平方向フェレ径とは、金属酸化物微粒子の画像を２値化処理したときの外接長方形の、ｘ軸に平行な辺の長さをいう。
【００６９】
（２．２）金属酸化物微粒子の表面修飾
表面保護層に含有される金属酸化物微粒子は、カップリング剤で修飾されたものであることが好ましく、さらに反応性有機基を有するカップリング剤で表面修飾されたものがより好ましい。
【００７０】
（２．２．１）カップリング剤
金属酸化物微粒子を表面修飾するカップリング剤としては、金属酸化物微粒子の表面に存在するヒドロキシ基などと反応するカップリング剤が好ましく、これらのカップリング剤としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤などが挙げられる。
カップリング剤としては、表面保護層の硬度をさらに高くする目的で、反応性有機基を有するカップリング剤が好ましく、反応性有機基を有するカップリング剤としては、ラジカル重合性反応基を有するカップリング剤が好ましい。これらのラジカル重合性反応基は、架橋性の重合性化合物とも反応して強固な保護膜を形成することができる。
ラジカル重合性反応基を有するカップリング剤としては、ビニル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などのラジカル重合性反応基を有するシランカップリング剤が好ましく、このようなラジカル重合性反応基を有するシランカップリング剤の例としては、下記のような公知の化合物を挙げることができる。
【００７１】
Ｓ−１：ＣＨ２＝ＣＨＳｉ（ＣＨ３）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−２：ＣＨ２＝ＣＨＳｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−３：ＣＨ２＝ＣＨＳｉＣｌ３
Ｓ−４：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−５：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−６：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−７：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−８：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）Ｃｌ２
Ｓ−９：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２ＳｉＣｌ３
Ｓ−１０：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＣＨ３）Ｃｌ２
Ｓ−１１：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）３ＳｉＣｌ３
Ｓ−１２：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−１３：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−１４：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−１５：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−１６：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）Ｃｌ２
Ｓ−１７：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）２ＳｉＣｌ３
Ｓ−１８：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＣＨ３）Ｃｌ２
Ｓ−１９：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）３ＳｉＣｌ３
Ｓ−２０：ＣＨ２＝ＣＨＳｉ（Ｃ２Ｈ５）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−２１：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−２２：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３
Ｓ−２３：ＣＨ２＝ＣＨＳｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−２４：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−２５：ＣＨ２＝ＣＨＳｉ（ＣＨ３）Ｃｌ２
Ｓ−２６：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＳｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−２７：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３
Ｓ−２８：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＳｉ（ＯＣＨ３）３
Ｓ−２９：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３
Ｓ−３０：ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯ（ＣＨ２）３Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３
Ｓ−３１：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）２（ＯＣＨ３）
Ｓ−３２：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣＯＣＨ３）２
Ｓ−３３：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＮＨＣＨ３）２
Ｓ−３４：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ３）（ＯＣ６Ｈ５）２
Ｓ−３５：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（Ｃ１０Ｈ２１）（ＯＣＨ３）２
Ｓ−３６：ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯ（ＣＨ２）２Ｓｉ（ＣＨ２Ｃ６Ｈ５）（ＯＣＨ３）２
【００７２】
シランカップリング剤としては、上記Ｓ−１〜Ｓ−３６以外でも、ラジカル重合可能な反応性有機基を有するシラン化合物を用いてもよい。これらのシランカップリング剤は、単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００７３】
（２．２．２）金属酸化物微粒子の表面修飾方法
表面修飾するに際して、金属酸化物微粒子１００質量部に対し、カップリング剤０．１〜１００質量部、溶媒５０〜５０００質量部を用いて湿式メディア分散型装置を使用して表面修飾することが好ましい。乾式でも表面修飾することができる。
【００７４】
以下、均一にカップリング剤で表面修飾された金属酸化物微粒子を製造する表面修飾方法について説明する。
【００７５】
金属酸化物微粒子とカップリング剤とを含むスラリー（固体粒子の懸濁液）を湿式粉砕することにより、金属酸化物微粒子を微細化すると同時に微粒子の表面修飾が進行する。その後、溶媒を除去して粉体化することで、均一にカップリング剤により表面修飾された金属酸化物微粒子を得ることができる。
【００７６】
表面修飾装置である湿式メディア分散型装置とは、容器内にメディアとしてビーズを充填し、さらに回転軸と垂直に取り付けられた撹拌ディスクを高速回転させることにより、金属酸化物微粒子の凝集粒子を砕いて粉砕・分散する工程を有する装置である。
分散型装置の構成としては、金属酸化物微粒子に表面修飾を行う際に金属酸化物微粒子を十分に分散させかつ表面修飾できる形式であれば問題なく、例えば、縦型・横型、連続式・回分式など、種々の様式が採用できる。具体的には、サンドミル、ウルトラビスコミル、パールミル、グレンミル、ダイノミル、アジテータミル、ダイナミックミルなどが使用できる。これらの分散型装置では、ボール、又はビーズなどの粉砕媒体（メディア）を使用して衝撃圧壊、摩擦、剪断、ズリ応力などにより微粉砕及び分散が行われる。
【００７７】
上記湿式メディア分散型装置で用いるビーズとしては、ガラス、アルミナ、ジルコン、ジルコニア、スチール、フリント石などを原材料としたボールが使用可能であるが、特にジルコニア製やジルコン製のものが好ましい。
ビーズの大きさとしては、通常、直径１〜２ｍｍ程度のものを使用しうるが、０．１〜１．０ｍｍ程度のものを用いるのが好ましい。
【００７８】
湿式メディア分散型装置に使用するディスクや容器内壁には、ステンレス製、ナイロン製、セラミック製など種々の素材のものが使用できるが、特にジルコニア又はシリコンカーバイドといったセラミック製のディスクや容器内壁を使用するのが好ましい。
【００７９】
以上のような湿式処理により、カップリング剤によって表面修飾された金属酸化物微粒子を得ることができる。
上述した表面修飾金属酸化物微粒子は、架橋性の重合性化合物１００質量部に対して、３０〜２５０質量部の範囲内で含有されることが、表面保護層の耐摩耗性向上の観点から好ましい。
【００８０】
（３）表面保護層の形成
表面保護層を形成する場合は、溶媒に架橋性の重合性化合物、表面修飾金属酸化物微粒子、必要に応じて、その他の樹脂、重合開始剤、滑剤粒子、酸化防止剤などを添加して塗布液を調製し、塗布液を感光層上に一定の層厚に塗布して塗膜を形成し、塗膜を自然乾燥又は熱乾燥させることにより硬化処理（重合反応）され形成することができる。
表面保護層用塗布液の塗布方法としては、例えば、浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピンナーコーティング法、ビードコーティング法、ブレードコーティング法、ビームコーティング法、スライドホッパー法、円形スライドホッパー法などの公知の方法が挙げられるが、特に本発明では、後述の円形スライドホッパー塗布装置を用いた円形スライドホッパー法が好ましい。  表面保護層の厚さは、０．２〜１０μｍの範囲内が好ましく、０．５〜６μｍの範囲内がより好ましい。
【００８１】
（３．１）溶媒
表面保護層の形成に使用される溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、２−メチル−２−プロパノール、ベンジルアルコール、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、ジクロロメタン、酢酸エチル、酢酸ブチル、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ピリジン、ジエチルアミンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００８２】
（３．２）重合開始剤
表面保護層に使用可能な架橋性の重合性化合物を重合反応させる方法としては、電子線開裂反応を利用する方法やラジカル重合開始剤の存在下で光や熱を利用する方法などにより重合反応を行うことができる。
ラジカル重合開始剤を用いて重合反応を行う場合、重合開始剤として光重合開始剤、熱重合開始剤のいずれも使用することができる。また、光、熱の両方の開始剤を併用することもできる。
【００８３】
熱重合開始剤としては、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルアゾビスバレロニリル）、２，２′−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）などのアゾ化合物、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイルなどの過酸化物などの熱重合開始剤が挙げられる。
【００８４】
光重合開始剤としては、ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）ブタノン−１（イルガキュア３６９：ＢＡＳＦジャパン社製）、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−メチル−２−モルホリノ（４−メチルチオフェニル）プロパン−１−オン、１−フェニル−１，２−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシムなどのアセトフェノン系又はケタール系光重合開始剤、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなどのベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンゾフェノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、２−ベンゾイルナフタレン、４−ベンゾイルビフェニル、４−ベンゾイルフェニルエーテル、アクリル化ベンゾフェノン、１，４−ベンゾイルベンゼンなどのベンゾフェノン系光重合開始剤、２−イソプロピルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントンなどのチオキサントン系光重合開始剤が挙げられる。
【００８５】
その他の光重合開始剤としては、エチルアントラキノン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、２，４，６−トリメチルベンゾイルフェニルエトキシホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキしド（イルガキュア８１９：ＢＡＳＦジャパン社製）、ビス（２，４−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキシド、メチルフェニルグリオキシエステル、９，１０−フェナントレン、アクリジン系化合物、トリアジン系化合物、及びイミダゾール系化合物が挙げられる。また、光重合促進効果を有するものを単独又は上記光重合開始剤と併用して用いることもできる。例えば、トリエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、４−ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、安息香酸（２−ジメチルアミノ）エチル、４，４′−ジメチルアミノベンゾフェノンなどが挙げられる。
【００８６】
表面保護層に用いられる重合開始剤としては、光重合開始剤が好ましく、アルキルフェノン系化合物及びホスフィンオキシド系化合物が好ましく、さらに好ましくは、α−ヒドロキシアセトフェノン構造又はアシルホスフィンオキシド構造を有する開始剤が好ましい。
【００８７】
これらの重合開始剤は、１種又は２種以上を混合して用いてもよい。
重合開始剤の含有量は、架橋性の重合性化合物１００質量部に対して、好ましくは０．１〜４０質量部の範囲内であり、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲内である。
【００８８】
（３．３）その他の添加剤
表面保護層には、これらの他に必要に応じて滑剤粒子、酸化防止剤などを含有させてもよい。
滑剤粒子としては、例えば、フッ素原子含有樹脂粒子を加えることができる。
フッ素原子含有樹脂粒子としては、四フッ化エチレン樹脂、三フッ化塩化エチレン樹脂、六フッ化塩化エチレンプロピレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、二フッ化二塩化エチレン樹脂、及びこれらの共重合体の中から１種又は２種以上を適宜選択するのが好ましいが、特に四フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂が好ましい。
【００８９】
（３．４）表面保護層の重合反応
表面保護層の重合反応では、塗膜に活性線を照射してラジカルを発生させて重合させ、かつ、分子間及び分子内で架橋反応による架橋結合を形成させて硬化させ、硬化樹脂を生成することが好ましい。
活性線としては、紫外線、可視光などの光や電子線が好ましく、使いやすさなどの見地から紫外線が特に好ましい。
【００９０】
紫外線光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。
例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ、フラッシュ（パルス）キセノン、紫外線ＬＥＤなどを用いることができる。
照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常１〜２０ｍＪ／ｃｍ２の範囲内、好ましくは５〜１５ｍＪ／ｃｍ２の範囲内である。光源の出力電圧は、好ましくは０．１〜５ｋＷの範囲内であり、特に好ましくは０．５〜３ｋＷの範囲内である。
【００９１】
電子線源としては、電子線照射装置に格別の制限はなく、一般にはこのような電子線照射用の電子線加速機として、比較的安価で大出力が得られるカーテンビーム方式のものが有効に用いられる。電子線照射の際の加速電圧は、１００〜３００ｋＶの範囲内であることが好ましい。吸収線量としては０．００５Ｇｙ〜１００ｋＧｙ（０．５ｒａｄ〜１０Ｍｒａｄ）の範囲内であることが好ましい。
【００９２】
活性線の照射時間は、活性線の必要照射量が得られる時間であり、具体的には０．１秒〜１０分が好ましく、重合効率又は作業効率の観点から１秒〜５分がより好ましいとされる。
【００９３】
表面保護層の形成では、活性線の照射前後及び活性線を照射中に、表面保護層を乾燥処理することができ、乾燥を行うタイミングは活性線の照射条件と組み合わせて適宜選択することができる。
表面保護層の乾燥条件は、塗布液に使用する溶媒の種類や表面保護層の厚さなどにより適宜選択することが可能である。
乾燥温度は、室温（２５℃）〜１８０℃の範囲内が好ましく、８０〜１４０℃の範囲内が特に好ましい。乾燥時間は、１〜２００分が好ましく、５〜１００分が特に好ましい。上記乾燥条件で表面保護層を乾燥させることにより、表面保護層に含有される溶媒量を２０ｐｐｍから７５ｐｐｍの範囲に制御することができる。
【００９４】
以上のようにして感光層上に表面保護層を設けることにより、感光体表面の硬度を上げ、耐摩耗性を向上させ耐久性を向上させることができる。
【００９５】
＜円形スライドホッパー塗布装置＞
図１１及び図１２に示すように、円形スライドホッパー塗布装置２８０は、円筒状の基材２５１の周囲を取り囲むように設けられた環状の塗布ヘッド２６０と、塗布液Ｌを貯留する貯留タンク２５４と、を備えている。
ここでいう基材２５１は、各層形成用塗布液が塗布されるべき基材であり、例えば、導電性基体や、導電性基体上に電荷発生層が形成されたもの、導電性基体上に電荷発生層及び電荷輸送層が形成されたもの等が挙げられる。なお、図１２に示す基材２５１は、導電性基体の場合である。
【００９６】
塗布ヘッド２６０には、基材２５１側に開口する塗布液流出口２６１を有する幅狭の塗布液分配スリット２６２が基材２５１の長手方向に垂直な方向に沿って環状の塗布ヘッド２６０の全周にわたって形成されている。この塗布液分配スリット２６２は、環状の塗布液分配室２６３に連通し、この塗布液分配室２６３は、貯留タンク２５４内の塗布液Ｌが圧送ポンプ２５５により供給管２６４を介して供給されるよう形成されている。
塗布液分配スリット２６２の塗布液流出口２６１の下側には、連続して下方に傾斜し基材２５１の外寸よりやや大なる寸法で終端をなすように形成されたスライド面２６５が形成されており、さらに、このスライド面２６５終端より下方に延びる唇状部（ビード；液溜まり部）２６６が形成されている。
【００９７】
このような円形スライドホッパー塗布装置２８０においては、基材２５１をエアベアリング２７０によって矢印方向に移動させる過程で、塗布液Ｌを塗布液分配スリット２６２から押し出し、スライド面２６５に沿って流下させると、スライド面２６５終端に至った塗布液Ｌは、そのスライド面２６５終端と、基材２５１の外周面との間にビードを形成した後、基材２５１表面に塗布されて塗膜Ｆが形成され、過剰な塗布液Ｌは排出口２６７から排出される。
【００９８】
このような円形スライドホッパー塗布装置２８０を用いる塗布方法では、スライド面２６５終端と基材２５１は、ある間隙（約２μｍ〜２ｍｍ）を持って配置されているため基材２５１を傷つけることなく、また性質の異なる層を多層形成させる場合においても、既に塗布された層を損傷することなく塗布できる。さらに性質が異なり同一溶媒に溶解する層を多層形成させる際にも、浸漬コーティング方法と比べて溶媒中に存在する時間がはるかに短いので、下層成分が上層側へ殆ど溶出せず、塗布槽にも溶出することなく塗布できるので、例えば金属酸化物微粒子の分散性を劣化させずに塗布することができる。
【００９９】
［画像形成装置］
本発明の電子写真感光体の製造方法によって製造された電子写真感光体を使用した画像形成装置は、少なくとも、感光体の表面を帯電させる帯電手段と、感光体の表面に静電潜像を形成する露光手段、静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、トナー像を転写材に転写する転写手段と、を有する。さらに、転写材に転写されたトナー像を定着させる定着手段と、感光体上の残留トナーを除去するクリーニング手段とを備えてなるものが挙げられる。
【０１００】
図１３は、本発明に係る画像形成装置の一例における構成を示す説明用断面図である。
画像形成装置５００は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成部（画像形成ユニット）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙手段２１と、定着手段２４とからなる。画像形成装置５００の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【０１０１】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、ドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。
マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、ドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。
シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、ドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。
黒色画像を形成する画像形成部１０Ｂｋは、ドラム状の感光体１Ｂｋ、帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｂｋ、クリーニング手段６Ｂｋを有する。
画像形成装置５００は、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｂｋの少なくとも一つとして、上記した本発明の電子写真感光体の製造方法によって製造された感光体を用いる。
【０１０２】
４組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｂｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｂｋを中心に、帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ及び２Ｂｋと、露光手段３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ及び３Ｂｋと、回転する現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ及び４Ｂｋ、並びに感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｂｋをクリーニングするクリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ及び６Ｂｋより構成されている。
【０１０３】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｂｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｂｋにそれぞれ形成するトナー画像の色が異なるだけで、同じ構成であり、以下画像形成ユニット１０Ｙを例にして詳細に説明する。
【０１０４】
画像形成ユニット１０Ｙは、像形成体である感光体１Ｙの周囲に、帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ及びクリーニング手段６Ｙを配置し、感光体１Ｙ上にイエロー（Ｙ）のトナー画像を形成するものである。また、本実施の形態においては、この画像形成ユニット１０Ｙのうち、少なくとも感光体１Ｙ、帯電手段２Ｙ、現像手段４Ｙ及びクリーニング手段６Ｙを一体化するように設けている。
【０１０５】
帯電手段２Ｙは、感光体１Ｙに対して一様な電位を与える手段である。本発明においては、帯電手段としては、接触又は非接触のローラー帯電方式のものなどが挙げられる。
【０１０６】
露光手段３Ｙは、帯電手段２Ｙによって一様な電位を与えられた感光体１Ｙ上に、画像信号（イエロー）に基づいて露光を行い、イエローの画像に対応する静電潜像を形成する手段であって、この露光手段３Ｙとしては、感光体１Ｙの軸方向にアレイ状に発光素子を配列したＬＥＤと結像素子とから構成されるもの、又は、レーザー光学系などが用いられる。
【０１０７】
現像手段４Ｙは、例えばマグネットを内蔵し現像剤を保持して回転する現像スリーブ、及び当該現像スリーブと感光体との間に直流及び／又は交流バイアス電圧を印加する電圧印加装置よりなるものである。
【０１０８】
定着手段２４は、例えば、内部に加熱源を備えた加熱ローラーと、この加熱ローラーに定着ニップ部が形成されるよう圧接された状態で設けられた加圧ローラーとにより構成されてなる熱ローラー定着方式のものが挙げられる。
【０１０９】
クリーニング手段６Ｙは、クリーニングブレードと、このクリーニングブレードより上流側に設けられたブラシローラーとにより構成される。
【０１１０】
画像形成装置５００としては、感光体と、現像手段、クリーニング手段などの構成要素をプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）として一体に結合して構成し、この画像形成ユニットを装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。また、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段の少なくとも一つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）を形成し、装置本体に着脱自在の単一画像形成ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。
【０１１１】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラーにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１１２】
画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｂｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ及び５Ｂｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材（定着された最終画像を担持する画像支持体：例えば普通紙、透明シートなど）Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラー２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、及びレジストローラー２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラー５ｂに搬送され、転写材Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写材Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラー２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。ここで、中間転写体や転写材などの感光体上に形成されたトナー画像の転写支持体を総称して転写媒体という。
【０１１３】
一方、二次転写手段としての二次転写ローラー５ｂにより転写材Ｐにカラー画像を転写した後、転写材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６ｂにより残留トナーが除去される。
【０１１４】
画像形成処理中、一次転写ローラー５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに当接している。他の一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ及び５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ及び１Ｃに当接する。
【０１１５】
二次転写ローラー５ｂは、ここを転写材Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に当接する。
【０１１６】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【０１１７】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とからなる。
【０１１８】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ及び１０Ｂｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ及び１Ｂｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラー７１、７２、７３及び７４を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラー５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ及び５Ｂｋ、並びにクリーニング手段６ｂとからなる。
【０１１９】
なお、図１３に示す画像形成装置５００では、カラーのレーザープリンターを示したが、モノクロのレーザープリンターやコピーにも同様に適用可能である。また、露光光源もレーザー以外の光源、例えばＬＥＤ光源を用いてもよい。
【０１２０】
以上のような画像形成装置において使用されるトナーとしては、特に限定されないが、真球を１００とする形状係数ＳＦが１４０未満のトナーが好ましい。この形状係数ＳＦが１４０未満であれば、良好な転写性等が得られ、得られる画像の画質が向上する。トナーを構成するトナー粒子は、高画質化を企図する観点からすれば、その体積平均粒径が２〜８μｍの範囲内であることが好ましい。
【０１２１】
トナー粒子は、通常、結着樹脂及び着色剤が含有され、所望により離型剤が含有される。この結着樹脂、着色剤及び離型剤はいずれも、従来トナーに用いられている材料を用いることができ、特に制限されない。
【０１２２】
上記のトナー粒子を製造する方法としては、特に制約されないが、例えば、通常の粉砕法や、分散媒中で作製する湿式溶融球形化法や、懸濁重合、分散重合、乳化重合凝集法等の既知の重合法などが挙げられる。
【０１２３】
また、上記トナー粒子に、外添剤として、平均粒径１０〜３００ｎｍ程度のシリカ、チタニア等の無機微粒子、０．２〜３μｍ程度の研磨材を適宜量外添することができる。また、上記トナー粒子と、平均粒径２５〜４５μｍの範囲内のフェライトビーズ等からなるキャリアを混合して２成分現像剤として用いることができる。
【実施例】
【０１２４】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。
【０１２５】
［導電性基体（１）の作製］
原管として、外径φ３０．１ｍｍ×内径φ２８．４ｍｍ×長さ３６２ｍｍのアルミニウム切断管を用意した。
端面切削加工の装置として、（株）エグロ製のＢＳＺ−１０００を用い、長さ３６０ｍｍとなるように端面切削加工と、内側の面取り加工を施した。なお、インロー加工は行っていない。また、このとき外側の面取り加工も行っていない。
次に、この端面切削加工及び内側の面取り加工済みのアルミニウム管を、（株）エグロ製のＵＲＬ−５５０ＥＸを用い、両端部の内周面をチャックして、外径φ２９．９６ｍｍとなるように、外側面取り加工及び表面切削加工を行った。具体的には、往時の粗加工と復時の仕上げ加工を行い、往時と復時のいずれも入側から外側面取りを行うようにし、このとき端部の外側面取り量Ｍが、端面側からみて３０μｍとなるよう、かつ、外側面取り角度θが、６０度の角度になるよう設定し、導電性基体（１）を得た。この導電性基体（１）を５．２万本作製した。
【０１２６】
［導電性基体（２）〜（６）の作製］
導電性基体（１）の作製において、外側面取り量Ｍ及び外側面取り角度θを下記表１に記載のとおりに設定し、それぞれのアルミニウム管（導電性基体（２）〜（６））を各５〜８万本得た。
【０１２７】
［導電性基体（７）の作製］
導電性基体（１）と同様のアルミニウム切断管を用意し、アルミニウム切断管の腹部をチャックし、端面切削加工及び内側の面取り加工を行った。この端面切削加工と内側の面取り加工の際に、外側の面取り加工も行った。
その後、端面切削加工、内側面取り加工及び外側面取り加工済みのアルミニウム管を、（株）エグロ製 ＵＲＬ−５５０ＥＸを用いて、両端部の内周面をチャックして、外側面の表面切削加工を行い、導電性基体（７）を得た。この導電性基体（７）を２５０本作製した。
【０１２８】
＜端部形状の実測値＞
上記で作製した導電性基体（１）〜（７）の各１０本についての外側面取り量Ｍ及び外側面取り角度θを測定し、その平均値を求め、表１に示した。表１に記載の偏差（最大）とは、導電性基体１本内で８点の外側面取り量Ｍを計測し、その最大値と最小値の差が１０本のうち一番大きいもののことである。なお、実測値の測定には、マイクロハイスコープを用いた。
【０１２９】
［評価］
上記で作製した導電性基体（１）〜（７）について、アンダーコート層、電荷発生層、及び電荷輸送層を浸漬塗布で形成（トータルの層厚１５μｍ）した後、下記の表面保護層塗布液を円形スライドホッパー塗布装置を用いて塗布し、表面保護層を形成した。このときの成膜性（端部起因の液切れ気泡発生確率）と、それぞれの条件での塗膜上端タレ量を測定した。
【０１３０】
（表面保護層塗布液の組成）
バインダー：ポリカーボネート樹脂（ＴＳ２０５０帝人株式会社製）  １００質量部
電荷輸送物質：４，４′−ジメチル−４″−（β−フェニルスチリル）トリフェニルアミン                                                                ６０質量部
酸化防止剤：ジブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）                    ６質量部
溶媒：テトラヒドロフラン                                        ８０８質量部
溶媒：トルエン                                                  １９７質量部
添加剤：シリコーンオイル（ＫＦ−９６：信越化学社製）          ０．１２質量部
表面保護層の層厚１３μｍとし、厚さ２８μｍの感光体を得た。
【０１３１】
＜液切れ気泡発生確率＞
塗布に供した導電性基体の本数に対し、液切れ又は気泡が発生した本数の割合を求め、これを液切れ気泡発生確率とした。
具体的には、導電性基体（１）の場合、５２０００本を塗布し、そのうち液切れ又は気泡が１３本発生したことから、液切れ気泡発生確率は、１３／５２０００本×１００＝０．０２５％であった。
【０１３２】
＜塗膜上端タレ量＞
塗膜の膜厚をフィッシャースコープ膜厚計にて塗布上端から１ｍｍ間隔で測定し、タレによる厚膜部分が５μｍ以下になる上端からの位置を塗膜上端タレ量とし、下記基準に基づいて評価した。評価結果を表１に示す、
本評価は、上下に隣接する導電性基体間の隙間にある塗液がタレて、下側の導電性基体の上端側の塗膜が盛り上がり、その盛り上がりの位置が上端側に近いほど好ましいというものである。
（上端タレ量基準）
○：６ｍｍ未満
○△：６ｍｍ以上８ｍｍ未満
△：８ｍｍ以上１０ｍｍ未満
×：１０ｍｍ以上
【０１３３】
【表１】
2018077378.tif 000006
【０１３４】
表１に示す結果より、本発明に係る導電性基体を用いて、円形スライドホッパー塗布装置により表面保護層を形成した場合には、比較例の導電性基体を用いた場合に比べて、液切れ気泡発生率が低く、塗膜上端タレ量が低減できることがわかる。
【符号の説明】
【０１３５】
１、１Ａ  導電性基体
２  感光層
２ａ  電荷発生層
２ｂ  電荷輸送層
３  下引き層
４  表面保護層
５  金属酸化物微粒子
１０  電子写真感光体
１００、１００Ａ  原管
１０１、１０１Ａ  端面
１０２、１０２Ａ  内側面取り部
１０３、１０３Ａ  外側面取り部
１０４、１０４Ａ  空洞
１０５  インロー加工部
Ｂ  気泡
Ｍ  外側面取り量
Ｎ  表面切削量
θ  外側面取り角度
Ｗ１、Ｗ２  肉厚
３００  チャック装置
３０１  刃物
３０２  剣先バイト
２５１  基材
２５４  貯留タンク
２５５  圧送ポンプ
２６０  塗布ヘッド
２６１  塗布液流出口
２６２  塗布液分配スリット
２６３  塗布液分配室
２６４  供給管
２６５  スライド面
２６６  唇状部
２６７  排出口
２７０  エアベアリング
２８０  円形スライドホッパー塗布装置
Ｆ  塗膜
Ｌ  塗布液
５００  画像形成装置
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ  感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ  帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋ  露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ  現像手段
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ  一次転写ローラー
５ｂ  二次転写ローラー
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ、６ｂ  クリーニング手段
【図１】
2018077378.tif 000007
【図２】
2018077378.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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