(57)【要約】【課題】  内装材としてフェルトなどの基材を下側に取り付けて使用し、吸音性が高く且つ低目付であっても地透けせず、主として自動車や車両の内装材に適した立毛表皮材を提供する。【解決手段】  上方層は、繊度２．２〜６．６ｄｔである通常繊維４０〜７０％および繊度７．８ｄｔ以下である中空繊維３０〜５０％を混綿し、下方層は、繊度０．５〜２．５ｄｔである極細繊維３０〜６０％および繊度２．５〜３．５ｄｔである中細繊維４０〜７０％を混綿し、上方層および下方層を重合し、下方層側からニードルパンチする。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内装材において下側の基材とともに使用する立毛表皮材であって、上方層は、繊度２．２〜６．６ｄｔである通常繊維４０〜７０％および繊度７．８ｄｔ以下である中空繊維３０〜５０％を混綿し、下方層は、繊度０．５〜２．５ｄｔである極細繊維３０〜６０％および繊度２．５〜３．５ｄｔである中細繊維４０〜７０％を混綿し、上方層および下方層を重合し、下方層側からニードルパンチすることによって全体を一体化させる立毛表皮材。
【請求項２】
上方層において、さらに繊度４．４〜６．６ｄｔである低融点繊維を０〜１０％混綿し、この低融点繊維は融点が１１０〜１８０℃であり、熱処理時に溶融する請求項１記載の立毛表皮材。
【請求項３】
上方層において、さらに繊度３．３〜６．６ｄｔである難燃性繊維を０〜１５％混綿し、この難燃性繊維は難燃ポリエステル、レーヨンまたは耐炎化繊維である請求項１記載の立毛表皮材。
【請求項４】
上方層の目付は６０〜２４０ｇ／ｍ２、下方層の目付は９０〜３６０ｇ／ｍ２であり、厚みが１〜１０ｍｍである請求項１記載の立毛表皮材。
【請求項５】
上方層および下方層を重合した後に、下方層側からニードルパンチを２段階で行い、第１パンチの打ち込み本数は３０〜８０本／ｃｍ２であり、第２パンチの打ち込み本数は１００〜３００本／ｃｍ２である請求項１記載の立毛表皮材。
【請求項６】
ニードルパンチで全体を一体化させた後に立毛処理を施し、さらに熱処理を施す際に使用繊維に応じて加熱温度を調整し、ポリエステル繊維の場合には熱処理を１８０〜２５０℃で６０〜１８０秒行う請求項１記載の立毛表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装材としてフェルトなどの基材を下側に取り付けて使用し、吸音性が高く且つ低目付であっても地透けせず、主として自動車や車両の内装材に適した立毛表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車には、フロアカーペットやラゲッジルームなどにおいて内装材が貼り付けられ、この内装材では、感触性と意匠性を向上させるために、ベロア調またはディロア調の柔らかい感触の立毛表皮材をプラスチックまたはフェルト製のシートの表面に貼着する。この立毛表皮材は、その下側にプラスチックまたはフェルトシートが貼着されることにより、吸音性を高めてトランクルームから車室内に侵入する騒音を低減し、さらに剛性および成形性を高くして一定の強度を保つことができる。
【０００３】
本出願人は、立体形状の内装材を得るために、実開昭５８−１８４５９３号において立毛シートの裏面にポリオレフィン樹脂などの低融点樹脂を塗布している。また、特開平６−２９９４５３号においてプレーンタイプの立毛表皮材とフェルトシートとをニードルパンチングで絡合し、一体化した後に熱プレス成形することを提案している。特開平１１−９９８６９号は、緻密層の上に表皮を積層した表皮材層と、フェルトシートの基材層とを貼り合わせ、該緻密層は、主としてポリエチレンやゴムのような樹脂材料である。特開平１１−３４２８０１号では、表皮材は絡合した２層の不織布からなり、第１表皮はポリプロピレンシートと溶着しやすいポリプロピレン繊維であり、第２表皮は第１表皮よりも高融点のポリエステルやナイロン繊維を用いる。
【０００４】
一方、特開２００８−１３０９０号は、立毛感などを有する表皮材を常温で接着可能である繊維基材に関し、この繊維基材としてフェルトシートと一体化されるスパンボンド不織布を用いる。スパンボンド不織布の全表面において、粒状溶融体が加熱前処理で分散形成されることにより、該フェルト基材を単独で再加熱すると、スパンボンド不織布が表面溶融して表皮材と貼り合わせて成形加工できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５８−１８４５９３号明細書
【特許文献２】特開平６−２９９４５３号公報
【特許文献３】特開平１１−９９８６９号公報
【特許文献４】特開平１１−３４２８０１号公報
【特許文献５】特開２００８−１３０９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
実開昭５８−１８４５９３号のように、立毛シートにポリオレフィン樹脂を塗布した後に熱プレス成形する場合には、生産性が良くても内装材の吸音性および通気性が損なわれ、型当たりによってポリオレフィン樹脂が滲み出る場合もある。特開平６−２９９４５３号、特開平１１−９９８６９号および特開平１１−３４２８０１号のように、表皮材が通常繊度のポリエステル繊維であり、この表皮材とフェルトシートとを絡合一体化した後に熱プレス成形すると、該表皮材の溶融化が生じることはなくても、熱プレス成形によって表皮の立毛が平たく寝てしまい、感触性と美観が低下しやすい。
【０００７】
特開２００８−１３０９０号は、立毛感を有する表皮材をフェルト基材と貼り合わせる際に冷間プレスで成形することにより、熱プレス成形によって表皮の立毛が平たく寝ることがなく、表皮の色彩と立毛感を保持した内装材を得ることができる。この内装材の繊維基材は比較的欠陥が少ないけれども、表皮材としては風合いつまり感触性を向上させ、低目付でも地透けしにくくしかも吸音性能をいっそう高めることが要望されている。
【０００８】
本発明は、従来の立毛表皮材に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、内装材として基材とともに用いると、熱成形後に毛倒れが生じにくく、風合いを低下させることがなく、吸音性も優れている立毛表皮材を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、熱成形時に引っ張られても地透けが生じないので、軽量化が容易である立毛表皮材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る立毛表皮材は、内装材において下側の基材とともに使用する。本発明の立毛表皮材では、繊度２．２〜６．６ｄｔ（デシテックス）である通常繊維４０〜７０％および繊度７．８ｄｔ以下である中空繊維３０〜５０％を混綿し、下方層は、繊度０．５〜２．５ｄｔである極細繊維３０〜６０％および繊度２．５〜３．５ｄｔである中細繊維４０〜７０％を混綿し、上方層および下方層を重合し、下方層側からニードルパンチすることによって全体を一体化させる。
【００１０】
本発明に係る立毛表皮材では、上方層において、さらに繊度４．４〜６．６ｄｔである低融点繊維を０〜１０％混綿してもよく、この低融点繊維は融点が１１０〜１８０℃である。上方層において、さらに繊度３．３〜６．６ｄｔである難燃性繊維を０〜１５％混綿してもよい、この難燃性繊維は難燃ポリエステル、レーヨンまたは耐炎化繊維であると好ましい。また、上方層の目付は６０〜２４０ｇ／ｍ２、下方層の目付は９０〜３６０ｇ／ｍ２であり、厚みが１〜１０ｍｍであると好ましい。
【００１１】
本発明に係る立毛表皮材を製造するには、上方層および下方層を重合した後に、下方層側からニードルパンチを２段階で行い、第１パンチの打ち込み本数は３０〜８０本／ｃｍ２であり、第２パンチの打ち込み本数は１００〜３００本／ｃｍ２であると好ましい。また、ニードルパンチで全体を一体化させた後に立毛処理を施し、さらに加熱処理を施す際に使用繊維に応じて加熱温度を調整し、ポリエステル繊維の場合には加熱処理を１８０〜２５０℃で６０〜１８０秒行うと好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る立毛表皮材は、繊維またはプラスチック基材の上方に貼着して一体化させ、これを内装材として用いることができる。立毛表皮材の上方層において所定量の中空繊維を含み、この中空繊維はクリンプの形状がスパイラル状で腰が強いために復元力が備わっており、さらに通常繊維よりも空隙率が高いので吸音性を向上させることができる。この結果、本発明の立毛表皮材は、熱成形後に毛倒れが生じにくく、所定の風合いおよび見た目を維持し且つ吸音性も優れている。本発明の立毛表皮材を備える内装材は、柔軟性を備えて車両内面などにフィットさせやすく、自動車や車両用としてだけでなく、防音断熱材などの産業資材用、スキーウェアの保温材また手袋や帽子の中詰めなどの防寒衣料用にも適用可能になる。
【００１３】
本発明に係る立毛表皮材は、上下２層のフェルト層からなり、下方層は細い繊度の繊維を絡合させているので、目付量を少なくして軽くしても、該下方層の中細および極細繊維によってカバーリングすることにより、熱成形時に引っ張られた際に地透けが目立たなくなり、内装材の軽量化が容易になる。本発明の立毛表皮材において、下方層の中細および極細繊維は、下方層側からニードルパンチすることによって表面立毛部の中へ混じり込み、表面立毛部の繊維が整列して、表面の食感がしなやかでソフトになる。
【００１４】
本発明に係る立毛表皮材を製造するには、上方層および下方層を重合した後に、下方層側からニードルパンチを２段階で行う。この際には、上層／下層それぞれのカード・クロスラッパーから放出されるラップが重合し、２層一括式のパンチラインで実施することにより、効率良い立毛表皮材の生産が可能になり且つ安価に製造することができる。本発明の立毛表皮材には、さらに低融点繊維を０〜１０％混綿してもよく、低融点繊維の介在によって耐摩耗性が上がるけれども、多過ぎると立毛感が損なわれて風合いが悪くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る立毛表皮材を示す拡大断面図である。
【図２】図１の立毛表皮材にフェルト素材を貼り合わせた内装材を示す拡大断面図である。
【図３】立毛表皮材の製造工程の前半を例示する概略側面図である。
【図４】立毛表皮材の製造工程の後半を例示する概略側面図である。
【図５】立毛表皮材における上方層と下方層の繊維に移行状態を明確に示した写真である。
【図６】本発明の立毛表皮材および現行他社品にフェルト基材を貼り付けた内装材の吸音性を表示するグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明に係る立毛表皮材１は、図１に示すように、通常より太い繊維の上方層２および通常より細い繊維の下方層３を重ね合わせ、下方層側からニードルパンチすることによって全体を一体化させる。得たフェルト材は、さらに公知のランダムベロア機２４（図４）などで立毛させることにより、表面に触感の良好な立毛５を一面に形成する。立毛表皮材１は、図２に例示するようにフェルト基材６を貼り合わせ、所望の厚みと重さの内装材７を得る。
【００１７】
上方層２では、繊度２．２〜６．６ｄｔである通常繊維４０〜７０％および繊度７．８ｄｔ以下である中空繊維３０〜５０％を混綿すると好ましい。上方層２において、表面の滑らかさおよび立毛のボリューム感を出すために、用途的には細い繊度の通常繊維をベースとして使用し、中空繊維は、立毛表皮材１の吸音性能を向上させ、且つ立毛５が毛倒れしにくくなるように添加する。
【００１８】
上方層２において、繊度２．２〜６．６ｄｔ好ましくは２．５〜３．５ｄｔである通常繊維を４０〜７０％加える。この通常繊維は、繊度が２．２ｄｔ未満であると立毛のボリューム感を出しにくく、繊度が６．６ｄｔを越えると立毛表皮材１の表面の滑らかさが低下する。また、この通常繊維は上方層全量の４０〜７０％を加え、添加率が４０％未満であると表皮材１のフラット感が低下し、７０％を越えると立毛５の毛倒れを回避しにくくなる。
【００１９】
上方層２において、中空繊維は、一般に、中空率１５〜２５％で見掛け上の繊度が太くてクリンプがスパイラル状で腰があり、その繊度が７．８ｄｔを越えると硬さが出て表皮表面の触感が損なわれるので、好ましくは繊度が５．５〜６．６ｄｔである。中空繊維の添加率は３０〜５０％である。中空繊維を３０％未満しか添加しない場合には立毛表皮材１にボリューム感を付与するのが難しく、一方、５０％を超えると立毛表皮材１の柔軟性が損なわれやすい。一般に、中空繊維は、吸音性の良化および毛倒れのしにくさを考慮すると、約４０％を添加することが好ましい。
【００２０】
中空繊維は、異形断面繊維の一種として、例えば、合成繊維の溶融紡糸において特殊な紡糸ノズル（口金）を用いて製造し、この点はポリエステル系、アクリル系、ポリアミド系などでも同様であり、レーヨン紡糸の際には、その繊維内部に気泡を生じさせて中空断面をもつ糸を作る。中空繊維の断面形状は丸形よりもやや楕円形であり、ポリエステル繊維を溶融紡糸する際のノズルを変更し、紡糸、延伸、捲縮、切断の順で作製する。ノズルの断面形状は１Ｃ型や２Ｃ型などがあり、その中空製法には限定されないが、中空率は２０％に近い方が望ましい。使用可能な中空繊維として、６．６ｄｔ×７６ｍｍの中空ポリエステル繊維（品番：ＢＬ−Ｃ ＨＬＷ−１７）、５．３ｄｔ×６４ｍｍの中空ポリエステル繊維（品番：ＦＧ３９−Ｃ ）などが例示できる。
【００２１】
上方層２には、立毛表皮材１の耐磨耗性を高めるために、繊度４．４〜６．６ｄｔである低融点繊維を０〜１０％添加してもよく、該低融点繊維の融点は１１０〜１８０℃であり、熱処理時に溶融することを要する。この際に、低融点繊維の添加率が１０％を越えると、立毛表皮材１が硬くなって立毛感が損なわれ、風合いが悪くなる。
【００２２】
上方層２において、低融点繊維は、通常、通常繊維および中空繊維よりも融点が約４０〜７０℃低く、熱処理の際にバインダーとして全体の一体化および下方層３との接着に寄与する。低融点繊維には、低融点ポリエステル、低融点ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが例示でき、エチレンまたはブテンなどとのコポリマーでもよい。この低融点繊維は、通常の繊維よりも低融点であれば、公知の繊維や樹脂フィラメントまたはこれらの混合繊維も使用可能であり、並列や芯鞘構造などの複合繊維であってもよい。芯鞘構造ポリエステル繊維である場合、鞘の繊維は融点１１０℃などの低融点ポリエステルであり、芯の繊維は融点２５０℃のレギュラーポリエステルである。また、芯鞘構造ＰＰ／ＰＥ繊維である場合、鞘の繊維は融点１３０〜１３４℃のポリエチレンであり、芯の繊維は融点１６５℃のポリプロピレンである。
【００２３】
上方層２には、用途に応じて低融点繊維とともにまたはその代わりに、繊度３．３〜６．６ｄｔである難燃性繊維を０〜１５％添加することも可能である。難燃性繊維は、難燃性規格ＦＭＶＳＳ３０２法に適合していれば、難燃ポリエステル繊維に限らず、レーヨンまたは耐炎化繊維であってもよい。難燃性繊維は、表皮材単体で難燃性を必要とする場合に添加し、その添加率が１５％を越えると、立毛表皮材１の立毛感および風合いのいずれも低下する。
【００２４】
一方、下方層３では、繊度０．５〜２．５ｄｔである極細繊維３０〜６０％および繊度２．５〜３．５ｄｔである中細繊維４０〜７０％を混綿すると好ましい。下方層３は、通常、上方層２と比べて細い繊度の繊維からなり、下方層３の細い繊度の繊維によって内装材７の地透けを目立たなくする。この明細書では、一般的な繊維太さを比較表示するために通常繊維、極細繊維、中細繊維と分けて使用しているが、用語によって各繊維の繊度を峻別するわけではない。
【００２５】
下方層３において、繊度０．５〜２．５ｄｔである極細繊維を３０〜６０％加える。極細繊維は、３０％未満であると、カバーリングの効果が損なわれ且つ立毛表皮材１の吸音性能を高めるのが困難になり、６０％を越えると、カード性の悪化つまりカード機からの紡出量が低下する。例えば、この極細繊維の繊度が２．２ｄｔであれば、下方層３において４０％を添加すると好ましい。下方層３に関して、実際には、極細繊維の用語は、通常の紡糸が困難な繊度１.１ｄｔ以下の繊維を意味するが、この明細書では一般的な繊維太さを表現するために使用する。短繊維の極細繊維を製造するには、メルトブロー法、遠心紡糸法、フラッシュ紡糸法、叩解法、混合紡糸法、タッグ紡糸法などを利用すればよい。
【００２６】
一方、繊度２．５〜３．５ｄｔである中細繊維は、極細繊維の使用量に応じて添加量を定める。中細繊維は、下方層３における全体的に細さを統一するために繊度を２．５〜３．５ｄｔに定めると好ましく、繊度が３．５ｄｔを越えると地透け防止の効果が低下するので、好ましくは３．３ｄｔ以下である。
【００２７】
立毛表皮材１の生地条件について、上方層２では、通常、目付量が６０〜２４０ｇ／ｍ２であることが望ましく、さらに望ましくは７０〜１２０ｇ／ｍ２である。一方、下方層３では、通常、目付量が９０〜３６０ｇ／ｍ２であることが望ましく、さらに望ましくは１００〜１８０ｇ／ｍ２である。このため、立毛表皮材１の全体では、目付量が１５０〜６００ｇ／ｍ２であることが望ましく、さらに望ましくは１８０〜３００ｇ／ｍ２である。好適な仕様において、厚さは１〜１０ｍｍであり、最も望ましくは厚さが１〜５ｍｍである。
【００２８】
立毛表皮材１の繊維素材としては、ポリエステル繊維、アクリル系繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維などが例示でき、好ましくは安価で扱い易いポリエステル繊維であり、低融点繊維と難燃性繊維を含む上方層２、下方層３およびフェルト基材６のいずれもポリエステル繊維製とすると、素材の統一が図られて内装材のリサイクルが容易になる。前記の繊維繊維素材として、合成繊維の短繊維のほかに、可能であれば同種類の反毛（回収再生綿）を適量含有させてもよい。
【００２９】
立毛表皮材１を連続的に製造するには、図３に概略で示す組合せ配置の製造機構８を利用すればよい。隣接する第１および第２カード・クロスラッパー１０，１２では、公知のカード機で通常繊維、中空繊維などまたはより細い２種の短繊維を混綿してウェブを形成し、この集積層をクロスラッパーで重ね合わせて所定の厚みの上方層ウェブ１４，下方層ウェブ１６を得ることができ、２層一括式のラインで実施することで、効率良く安価に作製できる。この際に、２組のカード・クロスラッパーでウェブ２枚を別個に作製してから重合することもできるが、工程数が増えるので製造コストが高くなる。
【００３０】
ウェブ１４，１６を搬送するコンベアには、クロスラッパー１０，１２の後方にパンチングマシン１８，２０を位置させる。パンチングマシン１８，２０では、下方層３へ上方層２の繊維を移行させないため、下方層３の側からニードルパンチを２回行い、例えば、１回目は針番手３６〜４０番手を用い、打ち込み本数は３０〜８０本／ｃｍ２が望ましく、２回目は針番手３６〜４０番手を用い、打ち込み本数は１００〜３００本／ｃｍ２が望ましい。
【００３１】
得た２層表皮材２２は、図４においてランダムベロア機２４を通して立毛させる。ランダムベロア機２４には、ディロア機（ディロ社製）またはスーパールーパー機（フェラー社製）などが例示できる。ランダムベロア機２４において、針番手３８〜４２番手のフォーク針２５を使用し、打ち込み本数は３００〜６００本／ｃｍ２であると望ましく、目的に応じてクラウン針を用いても、フォーク針とクラウン針を混ぜて使用してもよい。また、ベロア針使いでは、ベロア針のほかに、目的に応じてコード使いとしてもよく、ベロア針とコードを混ぜて使用してもよい。
【００３２】
図５は、立毛表皮材１における上方層２と下方層３の繊維に移行状態を明確化させた写真である。図５に示す立毛表皮材において、上方層２は、３．３ｄｔの通常ポリエステル繊維６０％と、６．６ｄｔの中空ポリエステル繊維４０％からなる目付１００ｇ／ｍ２の黒色ウェブ２６であり、下方層３は、２．２ｄｔの極細ポリエステル繊維４０％と、３．３ｄｔの中細ポリエステル繊維６０％からなる目付１５０ｇ／ｍ２の白色ウェブ２８である。重合したウェブは、パンチングマシン１８，２０およびランダムベロア機２４を通して立毛させる。
【００３３】
図５から明らかなように、立毛表皮材１では、黒色ウェブ２６の上方層２と白色ウェブ２８の下方層３とがはっきりと分かれており、上下層の繊維が混じり合うことはなく、立毛３０は上下層の繊維が混合されている。この結果、下方層３をより細い繊維で構成すると、立毛表皮材１が引き伸ばされても地透けが目立ちにくくなる。また、上方層２に中空繊維を入れることにより、成形時の毛倒れが生じにくくなり、吸音性も向上する。
【００３４】
立毛表皮材１の熱処理は、上方層２に低融点樹脂が添加されるか否かに関係なく行うことにより、繊維に含まれる繊維油剤が飛び、ポリエステル繊維であるとセット性が生じることで毛倒れしにくくなる。図４に示す熱処理機３１は、機内を循環する熱風によって均一に加熱する熱風サクションであり、ランダムベロア機２４の後方に設置している。図５では、熱処理機３１とランダムベロア機２４を一連で示すが、工場のレイアウトに応じて両者を別個に据え付けてもよく、これは製造機構８についても同様である。この熱処理は、上方層２と下方層３の構成繊維によって異なり、ポリエステル繊維の場合には加熱温度１８０〜２５０℃で６０〜１８０秒加熱することが望ましい。
【００３５】
得た立毛表皮材１は、所望の厚みの成形可能な内装材として使用する際には、適切な弾力性や吸音性などを有するフェルト基材６（図２）またはプラスチック基材などを常温または加熱処理で下方に貼り付ければよい。フェルト基材６またはプラスチック基材などの素材や使用は特に限定されることなく、通常、自動車用内装材としてはニードルフェルト材が適している。
【００３６】
立毛表皮材１にフェルト基材６を取り付けた内装材を成形加工するには、その表裏をヒーターで加熱し、特定型のコールドプレスで成形し、冷却した後に不必要な部分をトリミングプレス機によってトリムすればよい。この際に、ヒーターによる加熱温度は１２０℃〜２２０℃であっても、該内装材の立毛側の加熱温度を１４０℃程度に抑制することを要し、この立毛側の温度を２００℃前後まで上げ過ぎると立毛風合いが損なわれてしまうことに留意すべきである。      
【実施例１】
【００３７】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。図１に示す立毛表皮材１を製造するために、上方層２として、繊度３．３ｄｔの通常ポリエステル短繊維６０％と、繊度６．６ｄｔの中空ポリエステル短繊維４０％とを混綿する。また、下方層３として、繊度３．３ｄｔの中細ポリエステル短繊維６０％と、繊度２．２ｄｔの極細ポリエステル短繊維４０％とを混綿する。これらの短繊維はいずれも黒色である。
【００３８】
図３のカード・クロスラッパー１０，１２において、上方ウェブの目付量は１００ｇ／ｍ２、下方ウェブの目付量は１５０ｇ／ｍ２であり、全体の目付量を２５０ｇ／ｍ２に定める。パンチングマシン１８，２０では、下方層３の側からニードルパンチを２回行い、１回目は針番手４０番手を用い、打ち込み本数は４０本／ｃｍ２、２回目は針番手４０番手を用い、打ち込み本数は１２３本／ｃｍ２である。
【００３９】
２層表皮材２２は、図４においてランダムベロア機２４を通して立毛させる。ランダムベロア機２４において、針番手４０番手のフォーク針を使用し、打ち込み本数は４５０本／ｃｍ２である。さらに、熱処理機３１の熱風サクションにおいて、加熱温度２０５℃で９０秒加熱する。得た立毛表皮材１の厚さは３ｍｍである。
【００４０】
得た立毛表皮材１は、成形可能な内装材として使用する際に、フェルト基材６（図２）を常温または加熱処理で下方に貼り付ける。フェルト基材６として、自動車用内装材ではニードルフェルト材が適している。この内装材を成形加工するには、例えば、その表裏をヒーターで加熱し、特定型のコールドプレスで成形する。この際に、ヒーターによる加熱温度は１２０℃〜２２０℃であり、該内装材の立毛側の加熱温度は１４０℃程度に抑制する。立毛表皮材１は、加熱成形しても立毛のボリューム感が損なわれず、表面の風合いが向上し、吸音性能も優れている。立毛表皮材１は、２層繊維構造であるので低目付でも地透けしにくく、自動車のフロアカーペットやラゲッジルームに用いる成形内装材として適している。
【実施例２】
【００４１】
上方層２として、繊度３．３ｄｔの通常ポリエステル短繊維５５％と、繊度６．６ｄｔの中空ポリエステル短繊維４０％と、繊度４．４ｄｔの低融点ポリエステル繊維５％とを混綿し、５％の低融点エステル繊維を混綿する以外は、実施例１と同様に処理して立毛表皮材を作製する。
【００４２】
この立毛表皮材は、耐磨耗性が実施例１の立毛表皮材１よりも向上している。この立毛表皮材には、フェルト基材を常温または加熱処理で下方に貼り付ける。この内装材を成形加工するには、その表裏をヒーターで加熱し、特定型のコールドプレスで成形する。この際に、ヒーターによる加熱温度は１２０℃〜２２０℃であり、該内装材の立毛側の加熱温度は１４０℃程度に抑制する。この立毛表皮材は、加熱成形しても立毛のボリューム感が損なわれず、表面の風合いが向上し、耐磨耗性および吸音性能も優れている。
【実施例３】
【００４３】
上方層２として、繊度３．３ｄｔの通常ポリエステル短繊維５０％と、繊度６．６ｄｔの中空ポリエステル短繊維４０％と、繊度４．４ｄｔの低融点ポリエステル繊維５％と、繊度３．３ｄｔの難燃エステル繊維５％とを混綿し、各５％の低融点ポリエステル繊維および難燃エステル繊維を混綿する以外は、実施例１と同様に立毛表皮材を作製する。
【００４４】
この立毛表皮材は、それ単体で難燃性を必要とする用途に使用する。この立毛表皮材は、加熱成形しても立毛のボリューム感が損なわれず、表面の風合いが向上し、難燃性、耐磨耗性および吸音性能も優れている。
【実施例４】
【００４５】
実施例１で製造した立毛表皮材１を備える内装材について、現行他社品と製品と比較するために、目付量を２００ｇ／ｍ２または２５０ｇ／ｍ２で製造し、厚さは２．５ｍｍまたは３．０ｍｍに定める。一方、現行他社品は、３.０ｍｍピッチのポリエステル繊維２５０ｇ／ｍ2を立毛加工したベロア調フェルトであり、厚さは２．５ｍｍに定める。
【００４６】
共通仕様のフェルト基材６は、フェルト本体層として、繊度７．８ｄｔの通常ポリエステル繊維２０％と、雑綿（古着反毛）２０％と、繊度４.４ｄｔの低融点ポリエステル繊維４０％と、繊度４.４ｄｔのポリプロピレン繊維２０％とを混綿し、ニードルパンチで目付量約９００ｇ／ｍ２とする。また、表皮層として、繊度６．６ｄｔの通常ポリエステル繊維６０％と、繊度２．２ｄｔの通常ポリエステル繊維４０％で目付量２５０ｇ／ｍ２とする。この表皮層と本体層を重ね合わせ、さらにポリプロピレン製のスパンボンド不織布を中間層の上に載せ、全体にニードルパンチを施して３層を一体的に複合化する。これを１８０℃で２分間加熱前処理をすると、基材表面で粒状に溶融した接着層を有するフェルト基材を得る。立毛表皮材をこのフェルト基材と貼り合わせる際に、該フェルト基材のみを２００℃で１分間再加熱し、その接着層と立毛表皮材の裏面を重ね合わせ、接着と同時に成形加工する。
【００４７】
実施例１で製造した立毛表皮材１および現行他社の立毛表皮材とは、下記の表のように、いずれも前記のフェルト基材６を貼り合わせてから、全体の厚みおよび目付量を測定し、さらに密度を測定する。これらの製品である内装材について、垂直入射法による吸音データを測定し、その結果を図６のグラフに示す。
【００４８】
【表１】
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【００４９】
図６のグラフから、実施例１の立毛表皮材１は、１層品である現行他社品と比べて、吸音性が明らかに向上した結果を得た。目付量２００ｇ／ｍ２の立毛表皮材１の吸音性は、従来工法で得た現行他社に対して、目付量が５０ｇ／ｍ２下がって約２４％向上し、目付量２５０ｇ／ｍ２の立毛表皮材１の吸音性は約６５％向上する。立毛表皮材１は、２層構造であるから、それぞれの層が機能性を持ち、且つ複雑な繊度構成によって音の減衰が増大し、さらに中空ポリエステル繊維の添加によっても吸音性が増したものである。
【符号の説明】
【００５０】
１    立毛表皮材  
２    上方層
３    下方層
５    立毛
６    フェルト基材
７    内装材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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