(57)【要約】【課題】それぞれに肉薄領域が形成された矩形状片同士の係合を可能とするとともに、係合された状態での矩形状片同士の分離を抑制する。【解決手段】矩形状片の一例としての短冊状片２０は、本体部２１と本体部２１の一端側に設けられるオス係合部２２とを備えており、その他端側には他の短冊状片２０のオス係合部２２と係合するメス係合部２３が設けられる。本体部２１には、その一部を厚さ方向に除去することで形成される複数のスワール溝２６も設けられる。短冊状片２０の本体部２１、オス係合部２２およびメス係合部２３は両面エッチングにより、複数のスワール溝２６は片面エッチングにより、それぞれ製造されている。２つの短冊状片２０を連結する際、両面エッチングによってオス係合部２２およびメス係合部２３の各壁面に形成された突起を利用して、オス係合部２２とメス係合部２３とを係合させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切り離し可能に設けられた複数の矩形状片と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の表面に設けられ、エッチング加工壁面を有する肉薄領域と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、切り離された当該各々の矩形状片のうちの一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させて帯状体を形成するための係合部と、
を有することを特徴とする板状部材。
【請求項２】
前記矩形状片は短冊状片であり、
前記係合部は、前記一端と前記他端とが係合された際に前記矩形状片の長手方向および短手方向へのずれが抑制される形状を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材。
【請求項３】
枠体と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片を前記枠体に接続するとともに、当該矩形状片の切り離し箇所となる接続部と、を更に備え、
前記接続部は、肉薄な箇所を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材。
【請求項４】
短冊状片が連結され帯状体となりロール状に巻かれた部材であって、
前記帯状体を形成する各々の前記短冊状片は、
エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、
長手方向の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の短冊状片の当該一端と他の短冊状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させる係合部と、
を有することを特徴とする部材。
【請求項５】
前記帯状体は、一方および他方の短冊状片が係合される前記係合部にて、溶接接合は行なわれず、前記突起を用いた嵌め合いで係合されることを特徴とする請求項４記載の部材。
【請求項６】
一の矩形状片と他の矩形状片とが係合されて用いられる個々の矩形状片であって、
エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、
係合方向の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させるための係合部と、
を有することを特徴とする矩形状片。
【請求項７】
前記表面に形成される前記肉薄領域は、片面エッチングによるスワール溝であり、当該スワール溝は、前記係合方向に予め定められた間隔を有して複数、形成されることを特徴とする請求項６記載の矩形状片。
【請求項８】
シート材に対して片面からエッチングを施して肉薄領域を形成するとともに、当該肉薄領域が予め定められた間隔を有して長手方向に配置される短冊状片を当該シート材に対して両面からエッチングを施して複数配列させて形成する被エッチングシート材形成工程と、
前記被エッチングシート材から複数の前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で得られた壁面の形状を利用して係合させる係合工程と、
前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を送り出し、前記肉薄領域を含んだ領域に対して連続的に機械加工を施す機械加工工程と、
を有することを特徴とする部材製造方法。
【請求項９】
前記被エッチングシート材形成工程は、前記一端係合部と前記他端係合部とが係合可能となるように加工するとともに、当該一端係合部および当該他端係合部の少なくとも何れか一方は、フック形状を有することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法。
【請求項１０】
前記機械加工工程は、前記係合工程により前記短冊状片が係合された前記帯状体をロール状に巻き込んで搬送することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法。
【請求項１１】
シート材に対して片面からエッチングを施してスワール溝を形成するとともに、当該シート材に対して両面からエッチングを施し、当該スワール溝が予め定められた間隔を有して長手方向に複数配列される短冊状片が切り離し可能となるように複数配列された被エッチングシート材を形成する被エッチングシート材形成工程と、
前記被エッチングシート材から前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で得られた壁面の形状を利用して係合させる係合工程と、
前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を連続的に送り出し、前記スワール溝に対する孔あけ加工と当該スワール溝を含む外形を打ち抜く打ち抜き加工とを施す機械加工工程と
を有することを特徴とする流体噴射オリフィスプレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材、部材、矩形状片、部材製造方法および流体噴射オリフィスプレートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
帯状の原材料である帯状体に対し、長手方向に沿って各種加工を施すことにより、部品等を製造することが知られている。
例えば特許文献１には、支持部に沿って複数の被加工部が整列して配置された短尺パーツを複数連続的に繋ぎ合わせてなる長尺部材において、短尺パーツの複数の被加工部は支持部に対して所定パターンで整列するように配置し、隣接する短尺パーツにおける一方の短尺パーツの支持部に形成された凸状連結部を、他方の短尺パーツの支持部に形成された凹状連結部に嵌め込むことが記載されている。
また、例えば特許文献２には、金属板にハーフエッチングを施すことにより、金属板を貫通せず、他の部位よりも肉薄となる開口を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−８８２２９号公報
【特許文献２】特開２０１６−１０５４３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
嵌め込み等によって複数の矩形状片同士を係合させることで帯状体を構成した場合、両者の境界部において厚さ方向に力が加わったときに、隣接する矩形状片同士の係合が解除されやすくなる。そして、隣接する矩形状片同士の係合が解除された場合、帯状体は、再び複数の矩形状片に分離されてしまうことになる。ここで、隣接する矩形状片同士を、溶接によってさらに強固に接合することも考えられる。しかしながら、この場合には、溶接による接合を行った部位が溶接による接合を行わなかった部位と比べて肉厚になりやすいため、帯状体に加工を施すために長手方向に沿って搬送する場合に、障害となり得る懸念がある。
【０００５】
本発明は、それぞれに肉薄領域が形成された矩形状片同士の係合を可能とするとともに、係合された状態での矩形状片同士の分離を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載された発明は、切り離し可能に設けられた複数の矩形状片と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の表面に設けられ、エッチング加工壁面を有する肉薄領域と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、切り離された当該各々の矩形状片のうちの一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させて帯状体を形成するための係合部と、を有することを特徴とする板状部材である。
請求項２に記載された発明は、前記矩形状片は短冊状片であり、前記係合部は、前記一端と前記他端とが係合された際に前記矩形状片の長手方向および短手方向へのずれが抑制される形状を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材である。
請求項３に記載された発明は、枠体と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片を前記枠体に接続するとともに、当該矩形状片の切り離し箇所となる接続部と、を更に備え、前記接続部は、肉薄な箇所を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材である。
請求項４に記載された発明は、短冊状片が連結され帯状体となりロール状に巻かれた部材であって、前記帯状体を形成する各々の前記短冊状片は、エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、長手方向の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の短冊状片の当該一端と他の短冊状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させる係合部と、を有することを特徴とする部材である。
請求項５に記載された発明は、前記帯状体は、一方および他方の短冊状片が係合される前記係合部にて、溶接接合は行なわれず、前記突起を用いた嵌め合いで係合されることを特徴とする請求項４記載の部材である。
請求項６に記載された発明は、一の矩形状片と他の矩形状片とが係合されて用いられる個々の矩形状片であって、エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、係合方向の一端および他端に設けられ、エッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させるための係合部と、を有することを特徴とする矩形状片である。
請求項７に記載された発明は、前記表面に形成される前記肉薄領域は、片面エッチングによるスワール溝であり、当該スワール溝は、前記係合方向に予め定められた間隔を有して複数、形成されることを特徴とする請求項６記載の矩形状片である。
請求項８に記載された発明は、シート材に対して片面からエッチングを施して肉薄領域を形成するとともに、当該肉薄領域が予め定められた間隔を有して長手方向に配置される短冊状片を当該シート材に対して両面からエッチングを施して複数配列させて形成する被エッチングシート材形成工程と、前記被エッチングシート材から複数の前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で得られた壁面の形状を利用して係合させる係合工程と、前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を送り出し、前記肉薄領域を含んだ領域に対して連続的に機械加工を施す機械加工工程と、を有することを特徴とする部材製造方法である。
請求項９に記載された発明は、前記被エッチングシート材形成工程は、前記一端係合部と前記他端係合部とが係合可能となるように加工するとともに、当該一端係合部および当該他端係合部の少なくとも何れか一方は、フック形状を有することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法である。
請求項１０に記載された発明は、前記機械加工工程は、前記係合工程により前記短冊状片が係合された前記帯状体をロール状に巻き込んで搬送することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法である。
請求項１１に記載された発明は、シート材に対して片面からエッチングを施してスワール溝を形成するとともに、当該シート材に対して両面からエッチングを施し、当該スワール溝が予め定められた間隔を有して長手方向に複数配列される短冊状片が切り離し可能となるように複数配列された被エッチングシート材を形成する被エッチングシート材形成工程と、前記被エッチングシート材から前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で得られた壁面の形状を利用して係合させる係合工程と、前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を連続的に送り出し、前記スワール溝に対する孔あけ加工と当該スワール溝を含む外形を打ち抜く打ち抜き加工とを施す機械加工工程とを有することを特徴とする流体噴射オリフィスプレートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、それぞれに肉薄領域が形成された矩形状片同士の係合を可能とするとともに、係合された状態での矩形状片同士の分離を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】燃料噴射オリフィスプレートの原材料となる、加工板の構成を説明するための図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は、短冊状片の構成を説明するための図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、短冊状片の断面形状を説明するための図である。
【図４】帯状体の構成を説明するための図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、帯状体における短冊状片同士の連結部位を説明するための図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、燃料噴射オリフィスプレートの構成を説明するための図である。
【図７】燃料噴射オリフィスプレートの製造方法を示すフローチャートである。
【図８】加工板の製造方法の概要を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本実施の形態では、図示しない内燃機関のシリンダ内に、渦状に燃料を噴射するために用いられる燃料噴射オリフィスプレート１００（後述する図６参照）を例とし、その構成および製造方法に関する説明を行う。
【００１０】
〔加工板の構成〕
図１は、燃料噴射オリフィスプレート１００の原材料となる、加工板１の構成を説明するための図である。この加工板１は、全体として長方形状を呈している。以下では、加工板１における長手方向（図中横方向）をＸ方向と称し、短手方向（図中縦方向）をＹ方向と称する。ここで、Ｘ方向は、係合方向の一例である。
【００１１】
加工板１は、長方形状の外形を有し且つ内側には長方形状の空間が形成された枠体１０と、それぞれが長方形状（短冊状）の外形を有し且つ枠体１０の内側に並べて配置される９個の短冊状片２０と、枠体１０と各短冊状片２０とを接続する接続部３０とを有している。加工板１は、１枚の金属板から作製されており、これら枠体１０、各短冊状片２０および接続部３０は一体化している。以下では、加工板１における枠体１０の内側において、短冊状片２０および接続部３０が存在しない部位（空間）を、ストリート領域４０と称する。
【００１２】
加工板１において、短冊状片２０のそれぞれは、Ｘ方向に延伸して形成されている。また、各短冊状片２０は、Ｙ方向に並べて配置されている。そして、接続部３０は、各短冊状片２０のＸ方向上流側と枠体１０とを接続する第１接続部３１、および、各短冊状片２０のＸ方向下流側と枠体１０とを接続する第２接続部３２を備えている。以下では、図１におけるＸ方向上流側（図中左側）を一端側と称し、Ｘ方向下流側（図中右側）を他端側と称する。また、以下では、図１におけるＹ方向上流側（図中下側）を下端側と称し、Ｙ方向下流側（図中上側）を上端側と称する。
【００１３】
本実施の形態の加工板１は、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼で構成されており、その厚さは０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度である。ただし、これに限られるものではなく、加工板１は、各種金属で構成することが可能であり、また、その厚さも適宜変更することができる。
【００１４】
〔短冊状片の構成〕
図２は、短冊状片２０の構成を説明するための図である。矩形状片の一例としての短冊状片２０は、図１に示す加工板１を、接続部３０にて、枠体１０と各短冊状片２０とに分離する（切り離す）ことで得られる。ここで、図２（ａ）は短冊状片２０の上面図（図１に示す加工板１と同じ側からみた図）であり、図２（ｂ）は短冊状片２０の背面図である。以下では、図２（ａ）に示す側を短冊状片２０の表面と称し、図２（ｂ）に示す側を短冊状片２０の裏面と称する。また、図２（ｃ）は短冊状片２０の一端側（表面）の拡大図であり、図２（ｄ）は短冊状片２０の他端側（表面）の拡大図である。ただし、図２(ｃ)には、分離前に存在する枠体１０および第１接続部３１を、短冊状片２０とともに示している。また、図２（ｄ）には、分離前に存在する枠体１０および第２接続部３２を、短冊状片２０とともに示している。
【００１５】
短冊状片２０は、短冊状の外形を有する本体部２１と、本体部２１の一端側から−Ｘ方向に突出して設けられるオス係合部２２とを備えている。また、本体部２１の他端側には、本体部２１の一部を−Ｘ方向に取り除くことで形成され、他の短冊状片２０のオス係合部２２と係合するメス係合部２３が設けられている。
【００１６】
本体部２１の一端側に設けられるオス係合部２２は、上端側に位置する第１オス係合部２２１と、下端側に位置する第２オス係合部２２２とを備えている。ここで、オス係合部２２は、係合部および一端係合部の一例である。
【００１７】
第１オス係合部２２１は、本体部２１の一端側の端部から−Ｘ方向に突出する第１突出部２２１ａと、第１突出部２２１ａの一端側の端部から−Ｘ方向に突出する第２突出部２２１ｂとを備えている。ここで、第１突出部２２１ａのＸ方向の長さは第１の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径は第１の径に設定されている。また、第２突出部２２１ｂのＸ方向の長さは第１の長さよりも短い第２の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径は第１の径よりも長い第２の径に設定されている。
【００１８】
第２オス係合部２２２は、本体部２１の一端側の端部から−Ｘ方向に突出する第１突出部２２２ａと、第１突出部２２２ａの一端側の端部から−Ｘ方向に突出する第２突出部２２２ｂとを備えている。ここで、第１突出部２２２ａのＸ方向の長さは第１の長さよりも長い第３の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径は第１の径に設定されている。また、第２突出部２２２ｂのＸ方向の長さは第２の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径は第２の径に設定されている。
【００１９】
このように、第１オス係合部２２１と第２オス係合部２２２とでは、第１突出部２２１ａおよび第１突出部２２２ａのＸ方向の長さが異なっている。その結果、第１オス係合部２２１と第２オス係合部２２２とは、異なる形状を有していることになる。
【００２０】
本体部２１の他端側に設けられるメス係合部２３は、上端側に位置する第１メス係合部２３１と、下端側に位置する第２メス係合部２３２とで構成される。ここで、メス係合部２３は、係合部および他端係合部の一例である。
【００２１】
第１メス係合部２３１は、本体部２１の他端側の端部に位置する第１切欠部２３１ａと、第１切欠部２３１ａに−Ｘ方向に隣接する第２切欠部２３１ｂと、第２切欠部２３１ｂに−Ｘ方向に隣接する第３切欠部２３１ｃとで構成される。そして、これら第１切欠部２３１ａ、第２切欠部２３１ｂおよび第３切欠部２３１ｃが、連続する一体的な切り欠きを構成している。ここで、第１切欠部２３１ａのＸ方向の長さは、第１オス係合部２２１の第１突出部２２１ａと同じ第１の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第１オス係合部２２１の第１突出部２２１ａと同じ第１の径に設定されている。また、第２切欠部２３１ｂのＸ方向の長さは、第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂと同じ第２の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂと同じ第２の径に設定されている。さらに、第３切欠部２３１ｃのＸ方向の長さは、第２の長さよりも短い第４の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径は、第１の径に設定されている。
【００２２】
第２メス係合部２３２は、本体部２１の他端側の端部に位置する第１切欠部２３２ａと、第１切欠部２３２ａに−Ｘ方向に隣接する第２切欠部２３２ｂとで構成される。そして、これら第１切欠部２３２ａおよび第２切欠部２３２ｂが、連続する一体的な切り欠きを構成している。ここで、第１切欠部２３２ａのＸ方向の長さは、第２オス係合部２２２の第１突出部２２２ａと同じ第３の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第２オス係合部２２２の第１突出部２２２ａと同じ第１の径に設定されている。また、第２切欠部２３２ｂのＸ方向の長さは、第２オス係合部２２２の第２突出部２２２ｂと同じ第２の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第２オス係合部２２２の第２突出部２２２ｂと同じ第２の径に設定されている。
【００２３】
このように、第１メス係合部２３１と第２メス係合部２３２とでは、第１切欠部２３１ａおよび第１切欠部２３２ａのＸ方向の長さが異なっている。また、第１メス係合部２３１には第３切欠部２３１ｃが設けられているのに対し、第２メス係合部２３２には、第３切欠部は設けられていない。その結果、第１メス係合部２３１と第２メス係合部２３２とは、異なる形状を有していることになる。
【００２４】
また、短冊状片２０の本体部２１には、その表裏面を貫通する複数の貫通孔による案内孔群２４が設けられている。この案内孔群２４は、本体部２１の上端側でＸ方向に沿って配列される複数の第１案内孔２４１と、本体部２１の下端側でＸ方向に沿って配列される複数の第２案内孔２４２とで構成されている。ここで、各第１案内孔２４１および各第２案内孔２４２は、直径が同一に設定された円形孔からなる。
【００２５】
この例において、第１案内孔２４１は２５箇所に設けられており、Ｘ方向に隣接する第１案内孔２４１同士の間隔は、ピッチＰに設定されている。また、この例において、第２案内孔２４２も２５箇所に設けられており、Ｘ方向に隣接する第２案内孔２４２同士の間隔も、第１案内孔２４１と同じピッチＰに設定されている。そして、各第１案内孔２４１と各第２案内孔２４２とは、Ｙ方向において対向する位置関係にある。
【００２６】
さらに、短冊状片２０の本体部２１における一端側の端部には、本体部２１の一部をＸ方向に取り除くことで形成される矩形状の凹部２５が設けられている。凹部２５は、本体部２１の一端側のうち、第１オス係合部２２１の形成部位と第２オス係合部２２２の形成部位との間であって、その略中央となる部位に形成されている。ここで、凹部２５のＸ方向の長さは、第１メス係合部２３１の第３切欠部２３１ｃと同じ第４の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第１メス係合部２３１の第３切欠部２３１ｃと同じ第１の径に設定されている。
【００２７】
さらにまた、短冊状片２０の本体部２１の表面には、本体部２１の一部を厚さ方向に除去することで形成される複数のスワール溝２６が、Ｘ方向に沿って配列されている。この例における各スワール溝２６は、十字状に配置された４枚羽根の形状を有しており、それぞれが同一形状且つ同一寸法に設定されている。なお、図２（ｂ）からも明らかなように、スワール溝２６は、短冊状片２０の裏面には設けられない。
【００２８】
この例において、スワール溝２６は２５箇所に設けられており、Ｘ方向に隣接するスワール溝２６同士の間隔は、第１案内孔２４１および第２案内孔２４２と同じピッチＰに設定されている。そして、本体部２１の最も他端側に位置するスワール溝２６以外の２４個のスワール溝２６は、Ｘ方向に隣接する２つの第１案内孔２４１と、これら２つの第１案内孔２４１とＹ方向に対向し、Ｘ方向に隣接する２つの第２案内孔２４２とによって形成される矩形状の領域の中央部に位置している。これに対し、本体部２１の最も他端側に位置するスワール溝２６は、図２（ｄ）に示すように、本体部２１の他端側のうち、第１メス係合部２３１と第２メス係合部２３２との間であって、その略中央部となる部位に位置している。
【００２９】
〔接続部の構成〕
ではここで、図２（ｃ）および図２（ｄ）を参照しつつ、第１接続部３１および第２接続部３２に関する説明を行う。
【００３０】
第１接続部３１は、第１の厚さに設定された第１厚肉部３１ａと、第１の厚さよりも薄い第２の厚さに設定された第１薄肉部３１ｂとを備えている。ここで、第１厚肉部３１ａは、一端側が本体部２１に接続されるとともに、他端側が第１薄肉部３１ｂに接続される。また、第１薄肉部３１ｂは、一端側が第１厚肉部３１ａに接続されるとともに、他端側が短冊状片２０の第１オス係合部２２１における第２突出部２２１ｂの一端側に接続される。ここで、第１薄肉部３１ｂのＸ方向の長さは、第１メス係合部２３１における第３切欠部２３１ｃの長さである第４の長さよりも短い第５の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、第３切欠部２３１ｃの径である第１の径よりも小さい第３の径に設定されている。
【００３１】
第２接続部３２は、第１厚肉部３１ａと同じ第１の厚さに設定された第２厚肉部３２ａと、第１薄肉部３１ｂと同じ第２の厚さに設定された第２薄肉部３２ｂとを備えている。ここで、第２厚肉部３２ａは、他端側が本体部２１に接続されるとともに、一端側が第２薄肉部３２ｂに接続される。また、第２薄肉部３２ｂは、他端側が第２厚肉部３２ａに接続されるとともに、一端側が短冊状片２０の本体部２１の他端側に接続される。ここで、第２薄肉部３２ｂのＸ方向の長さは、凹部２５の長さである第４の長さよりも短い第５の長さに設定されており、Ｙ方向の長さである径も、凹部２５の径である第１の径よりも小さい第３の径に設定されている。
【００３２】
本実施の形態では、第１接続部３１と第２接続部３２とが、共通の形状に設定されている。このため、第１厚肉部３１ａおよび第２厚肉部３２ａは同一形状且つ同一寸法であり、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂは同一形状且つ同一寸法である。そして、第１厚肉部３１ａおよび第２厚肉部３２ａは、枠体１０および短冊状片２０（スワール溝２６の形成部位を除く）と同じ厚さである。これに対し、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂは、短冊状片２０におけるスワール溝２６の形成部位と同じ厚さである。ここで、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂは、それぞれが肉薄な箇所あるいは肉薄領域の一例である。
【００３３】
〔短冊状片の断面形状〕
図３は、短冊状片２０の断面形状を説明するための図である。ここで、図３（ａ）は、短冊状片２０の外周面（壁面）および第１案内孔２４１の形成部位に対応する断面を例示している。また、図３（ｂ）は、短冊状片２０のスワール溝２６の形成部位に対応する断面を例示している。
【００３４】
まず、図３（ａ）の左側に示すように、エッチング加工壁面の一例としての短冊状片２０の外周面（壁面）は、くの字状の断面形状を有している。より具体的に説明すると、短冊状片２０の外周面は、表面および裏面から厚さ方向の中央部に向かって、外側にせり出していく形状を有している。その結果、短冊状片の２０の外周面における厚さ方向の中央部には、ほぼ全周にわたって突起２０ａが形成されている。なお、短冊状片２０の外周面のうち、第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂにおける第１接続部３１との接続部位、および、本体部２１における第２接続部３２との接続部位は、これとは異なる形状を有している。
【００３５】
また、図３（ａ）の中央に示すように、エッチング加工壁面の一例としての第１案内孔２４１の内周面（壁面）も、短冊状片２０の外周面と同様に、くの字状の断面形状を有している。その結果、第１案内孔２４１の内周面における厚さ方向の中央部にも、全周にわたって突起２０ａが形成されている。ここでは詳細な説明を行わないが、短冊状片２０に設けられる第２案内孔２４２も、第１案内孔２４１と同様の断面形状を有している。
【００３６】
なお、ここでは、短冊状片２０の外周面、第１案内孔２４１および第２案内孔２４２の各内周面に設けられる突起２０ａが、短冊状片２０の表面と裏面との間の中央位置に存在しているが、表面と裏面との間であれば、中央位置からずれていてもかまわない。
【００３７】
これに対し、図３（ｂ）に示すように、スワール溝２６は、表面から裏面に向かってテーパ状に形成された内壁面２６ａと、その底部にほぼ平坦に形成された底面２６ｂとで構成されている。ここで、エッチング加工壁面の一例としての内壁面２６ａは、湾曲した断面形状を有している。本実施の形態では、このスワール溝２６の形成部位が、肉薄領域に対応している。ここでは詳細な説明を行わないが、第１接続部３１に設けられる第１薄肉部３１ｂ（図２（ｃ）参照）、および、第２接続部３２に設けられる第２薄肉部３２ｂ（図２（ｄ）参照）も、スワール溝２６と同様の断面形状を有している。
【００３８】
〔帯状体の構成〕
図４は、帯状体５０の構成を説明するための図である。この帯状体５０は、図２等に示す複数の短冊状片２０を、長手方向に順次連結することによって構成されている。また、本実施の形態における帯状体５０は、長手方向に沿ってロール状に巻かれた部材となっており、この状態で取引され且つ使用される。
【００３９】
〔連結部位の構成〕
図５は、帯状体５０における短冊状片２０同士の連結部位を説明するための図である。ここで、図５（ａ）は連結部位の上面図を示しており、図５（ｂ）は連結部位の側面図を示している。なお、ここでは、図中左側に位置する、メス係合部２３が表記された短冊状片２０を第１短冊状片２０１と称し、図中右側に位置する、オス係合部２２が表記された短冊状片２０を第２短冊状片２０２と称する。
【００４０】
最初に、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の連結構造について説明を行う。なお、ここでは、第１短冊状片２０１における本体部２１の他端側の端部に、第２接続部３２の第２薄肉部３２ｂに起因するバリが付着しているものとする。また、ここでは、第２短冊状片２０２における第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂの一端側の端部に、第１接続部３１の第１薄肉部３１ｂに起因するバリが付着しているものとする。これらのバリは、後述する製造方法において短冊状片２０に残存し得る。
【００４１】
まず、第１短冊状片２０１の第１メス係合部２３１には、第２短冊状片２０２の第１オス係合部２２１がはめ込まれている。そして、第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂに付着するバリ（第１薄肉部３１ｂ）は、第１メス係合部２３１に設けられた第３切欠部２３１ｃ内に収容される。
【００４２】
上述したように、第１メス係合部２３１の第１切欠部２３１ａおよび第１オス係合部２２１の第１突出部２２１ａは同一の寸法であり、第１メス係合部２３１の第２切欠部２３１ｂおよび第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂも同一の寸法である。その結果、第１メス係合部２３１と第１オス係合部２２１とは、第３切欠部２３１ｃの形成部位を除いて、壁面同士が互いに接触する。このとき、第１薄肉部３１ｂのＸ方向の長さ（第５の長さ）は、第３切欠部２３１ｃのＸ方向の長さ（第４の長さ）よりも短いため、このバリが第３切欠部２３１ｃの壁面と接触することはない。
【００４３】
また、第１短冊状片２０１の第２メス係合部２３２には、第２短冊状片２０２の第２オス係合部２２２がはめ込まれている。
【００４４】
上述したように、第２メス係合部２３２の第１切欠部２３２ａおよび第２オス係合部２２２の第１突出部２２２ａは同一の寸法であり、第２メス係合部２３２の第２切欠部２３２ｂおよび第２オス係合部２２２の第２突出部２２２ｂも同一の寸法である。その結果、第２メス係合部２３２と第２オス係合部２２２とは、全面にわたって、壁面同士が互いに接触する。
【００４５】
また、第１短冊状片２０１のメス係合部２３と第２短冊状片２０２のオス係合部２２とが係合した状態で、第１短冊状片２０１の本体部２１の他端側と、第２短冊状片２０２の本体部２１の一端側とは、オス係合部２２およびメス係合部２３が形成されている部位と、凹部２５が形成されている部位とを除いて、壁面同士が互いに接触する。そして、第１短冊状片２０１に付着するバリ（第２薄肉部３２ｂ）は、第２短冊状片２０２の本体部２１に設けられた凹部２５内に収容される。このとき、第２薄肉部３２ｂのＸ方向の長さ（第５の長さ）は、凹部２５のＸ方向の長さ（第４の長さ）よりも短いため、このバリが凹部２５の壁面と接触することはない。
【００４６】
なお、この例においては、凹部２５が形成されている部位と、第３切欠部２３１ｃが形成されている部位とを除いて、隣接する２つの短冊状片２０（第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２）の壁面同士が接触しているが、これに限られるものではない。すなわち、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の両者が嵌め合った状態を維持できるのであれば、これらのうちの一部の領域で部分的に接触するものであってもかまわない。
【００４７】
続いて、連結された第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の各構成要素の関係について説明を行う。
【００４８】
まず、第１短冊状片２０１における複数の第１案内孔２４１および第２短冊状片２０２における複数の第１案内孔２４１は、Ｘ方向に沿って一列に並んでいる。そして、第１短冊状片２０１で最も他端側に位置する第１案内孔２４１と、第２短冊状片２０２で最も一端側に位置する第１案内孔２４１との間隔は、ピッチＰに設定されている。
【００４９】
また、第１短冊状片２０１における複数の第２案内孔２４２および第２短冊状片２０２における複数の第２案内孔２４２も、Ｘ方向に沿って一列に並んでいる。そして、第１短冊状片２０１で最も他端側に位置する第２案内孔２４２と、第２短冊状片２０２で最も一端側に位置する第２案内孔２４２との間隔も、上述したピッチＰに設定されている。
【００５０】
さらに、第１短冊状片２０１における複数のスワール溝２６および第２短冊状片２０２における複数のスワール溝２６も、Ｘ方向に沿って一列に並んでいる。そして、第１短冊状片２０１で最も他端側に位置するスワール溝２６と、第２短冊状片２０２で最も一端側に位置するスワール溝２６との間隔も、上述したピッチＰに設定されている。
【００５１】
したがって、図４に示す帯状体５０では、第１案内孔２４１および第２案内孔２４２が、一定のピッチＰで配列されていることになる。また、この帯状体５０では、スワール溝２６も、一定のピッチＰで配列されることになる。ここで、第１短冊状片２０１における本体部２１の最も他端側に位置するスワール溝２６は、第１短冊状片２０１で最も他端側に設けられる第１案内孔２４１および第２案内孔２４２と、第２短冊状片２０２で最も一端側に設けられる第１案内孔２４１および第２案内孔２４２とによって形成される矩形状の領域の中央部に位置している。
【００５２】
本実施の形態の帯状体５０では、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２とを、係合により連結していることから、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２とが厚さ方向に重なりにくい。このため、例えば図５（ｂ）に示したように、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２が単独で存在する部位と、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２が係合した状態で存在する部位とで、厚さの違いが生じにくい。
【００５３】
〔燃料噴射オリフィスプレートの構成〕
図６は、燃料噴射オリフィスプレート１００の構成を説明するための図である。ここで、図６（ａ）は、燃料噴射オリフィスプレート１００の上面図（図２（ａ）に示す短冊状片２０と同じ側からみた図）を示しており、図６（ｂ）は燃料噴射オリフィスプレート１００の断面図（図６（ａ）のＶＩＢ−ＶＩＢ断面）を示している。なお、本実施の形態の燃料噴射オリフィスプレート１００は、図４に示す帯状体５０すなわち短冊状片２０の連結体を、直接の原材料として製造される。
【００５４】
流体噴射オリフィスプレートの一例としての燃料噴射オリフィスプレート１００は、円形状を呈し且つ短冊状片２０の本体部２１から得られる基部１００ａを有している。この例において、基部１００ａは円板状を呈している。また、基部１００ａの表面且つ中央部には、１つのスワール溝２６が設けられている。そして、スワール溝２６における４枚羽根の外周端側には、基部１００ａを表裏面すなわち厚さ方向に貫通する４つの貫通孔１０１〜１０４が設けられている。なお、基部１００ａの裏面は、４つの貫通孔１０１〜１０４が設けられている部位を除き、平坦となっている。
【００５５】
この例において、基部１００ａの直径はφ１０〜φ２０程度である。ここで、基部１００ａの外周面は、上述した短冊状片２０（図３（ａ）参照）とは異なり、表裏面の中間部に突起２０ａに相当するものは設けられていない。そして、基部１００ａの外周面は、円筒形状を呈するようになっている。
【００５６】
また、この例において、貫通孔１０１〜１０４は同一の直径（例えば１ｍｍ程度）に設定されている。ここで、貫通孔１０１〜１０４の内周面は、上述した第１案内孔２４１（図３（ａ）参照）とは異なり、表裏面の中間部に突起２０ａに相当するものは設けられていない。そして、貫通孔１０１〜１０４の内周面は、円筒形状を呈するようになっている。
【００５７】
なお、この燃料噴射オリフィスプレート１００は、表面側すなわちスワール溝２６が設けられている側に燃料噴射装置が対向し、裏面側に内燃機関のシリンダが対向した状態で使用される。
【００５８】
〔燃料噴射オリフィスプレートの製造方法〕
図７は、燃料噴射オリフィスプレート１００の製造方法（部材製造方法）を示すフローチャートである。
本実施の形態では、まず、エッチング処理を用いて加工板１を得るエッチング工程を行う（ステップ１０）。次に、得られた加工板１に切断処理を施して短冊状片２０を得る切断工程を行う（ステップ２０）。続いて、複数の短冊状片２０を連結して帯状体５０を得る連結工程を行う（ステップ３０）。その後、帯状体５０に孔あけ処理を施して貫通孔１０１〜１０４を形成する孔あけ工程を行う（ステップ４０）。そして、貫通孔１０１〜１０４が形成された帯状体５０に打ち抜き処理を施し、燃料噴射オリフィスプレート１００を得る打ち抜き工程を行う（ステップ５０）。
【００５９】
ここで、本実施の形態では、ステップ１０のエッチング工程が、被エッチングシート材形成工程に対応している。また、ステップ２０の切断工程およびステップ３０の連結工程が、係合工程に対応している。さらに、ステップ４０の孔あけ工程およびステップ５０の打ち抜き工程が、機械加工工程に対応している。
【００６０】
では、上述した各工程について、より詳細な説明を行う。
〔エッチング工程〕
図８は、ステップ１０のエッチング工程すなわち加工板１の製造方法の概要を説明するための図である。
ステップ１０では、まず、加工板１の原材料となる金属板２を用意し、その表面には表面レジスト３を、その裏面には裏面レジスト４を、それぞれ塗布する。なお、金属板２上に塗布された表面レジスト３および裏面レジスト４は、その後の乾燥によって固化させる。ここで、金属板２は、シート材の一例である。
【００６１】
次に、金属板２上の表面レジスト３および裏面レジスト４に対し、露光処理を行う。このとき、表面レジスト３側には表面用マスク５を対向させるとともに、裏面レジスト４側には裏面用マスク６を対向させ、両面側からそれぞれ露光を行う。ここで、表面用マスク５には、メス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５、スワール溝２６、第１薄肉部３１ｂ、第２薄肉部３２ｂおよびストリート領域４０に対応するパターンが形成されている。これに対し、裏面用マスク６には、スワール溝２６、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂを除く、メス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０に対応するパターンが形成されている。露光処理を行うことにより、表面レジスト３には表面用マスク５に対応する潜像が、裏面レジスト４には裏面用マスク６に対応する潜像が、それぞれ形成される。
【００６２】
次に、金属板２と潜像形成済みの表面レジスト３および裏面レジスト４との積層体に対し、現像処理を行う。このとき、積層体の両面に対して現像液を噴射することで、表面レジスト３および裏面レジスト４における感光部あるいは未感光部（この例では感光部）を除去する。ただし、これに限られるものではなく、上記積層体を現像液に浸漬する方式を採用してもよい。現像処理を行うことにより、表面レジスト３には表面用マスク５に対応するパターン（レジストパターン）が、裏面レジスト４には裏面用マスク６に対応するパターンが、それぞれ形成される。このとき、表面レジスト３が除去された部位には金属板２の表面が露出し、裏面レジスト４が除去された部位には金属板２の裏面が露出する。
【００６３】
続いて、金属板２とパターン形成済みの表面レジスト３および裏面レジスト４との積層体に対し、エッチング処理を行う。このとき、積層体の両面に対しエッチング液を噴射することで、金属板２のうち、表面レジスト３および裏面レジスト４が存在していない部位を溶解浸食する。ただし、これに限られるものではなく、上記積層体をエッチング液に浸漬する方式を採用してもよい。
【００６４】
エッチング処理を行うことにより、金属板２の表面側では、表面レジスト３のパターンにしたがい、メス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５、スワール溝２６、第１薄肉部３１ｂ、第２薄肉部３２ｂおよびストリート領域４０に対応する部位が、表面側から裏面側に向かって浸食されていく。また、金属板２の裏面側では、裏面レジスト４のパターンにしたがい、メス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０に対応する部位が、裏面側から表面側に向かって浸食されていく。
【００６５】
そして、浸食に伴い、金属板２に対し、メス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０が貫通して形成される。また、浸食に伴い、金属板２の表面側に、スワール溝２６、第１薄肉部３１ｂ、第２薄肉部３２ｂが形成される。その後、金属板２におけるスワール溝２６、第１薄肉部３１ｂ、第２薄肉部３２ｂの形成部位が、金属板２を貫通する前にエッチング処理を終了する。
【００６６】
すると、金属板２には、両面エッチングによりメス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０が形成され、また、片面エッチング且つハーフエッチングによりスワール溝２６、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂが形成される。
その結果、金属板２は、エッチング処理に伴って、枠体１０と複数の短冊状片２０と接続部３０とを有する加工板１となる。ただし、エッチング処理が終了した時点において、この加工板１には、パターン形成済みの表面レジスト３および裏面レジスト４が付着したままとなっている。ここで、加工板１は、被エッチングシート材の一例である。
【００６７】
このとき、加工板１におけるメス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０の形成部位では、その壁面に、両面エッチングにおけるサイドエッチング（アンダーカット）に起因して、表面側および裏面側からそれぞれテーパが生じる。その結果、加工板１におけるメス係合部２３、案内孔群２４、凹部２５およびストリート領域４０の形成部位の壁面には、突起２０ａが形成される（図３（ａ）参照）。また、加工板１におけるスワール溝２６、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂの形成部位では、その壁面に、片面エッチングにおけるサイドエッチング（アンダーカット）に起因して表面側からテーパが生じる（図３(ｂ)参照）。
【００６８】
それから、加工板１とパターン形成済みの表面レジスト３および裏面レジスト４との積層体に対し、剥離処理を行う。このとき、積層体の両面に対し剥離液を噴射することで、積層体から、表面レジスト３および裏面レジスト４を除去し、加工板１を得る。ただし、これに限られるものではなく、上記積層体を剥離液に浸漬する方式を採用してもよい。
そして、このようにして得られた加工板１は、洗浄および乾燥を経て、次工程であるステップ２０の切断工程へと送られる。
【００６９】
〔切断工程〕
ステップ２０では、加工板１の接続部３０のうち、各第１接続部３１を構成する第１薄肉部３１ｂ（９箇所）と、各第２接続部３２を構成する第２薄肉部３２ｂ（９箇所）とを、プレス加工により、一度にまとめて切断する。プレス加工において、加工板１に設けられた枠体１０は、加工板１を位置決め固定するための押さえに用いられる。そして、プレス加工により、１枚の加工板１は、９個の短冊状片２０と、枠体１０および接続部３０を含む切断屑とに分離される。
【００７０】
ここで、プレス加工によって得られた短冊状片２０では、第１オス係合部２２１の第２突出部２２１ｂの一端側に、第１薄肉部３１ｂに起因するバリが残存（付着）していることがある（図５（ａ）参照）。また、プレス加工によって得られた短冊状片２０では、本体部２１の他端側に、第２薄肉部３２ｂに起因するバリが残存（付着）していることがある（図５（ａ）参照）。ただし、本実施の形態では、これらのバリの除去は、特に行わない。
【００７１】
ここで、本実施の形態では、第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂで切断を行っているため、例えば第１厚肉部３１ａおよび第２厚肉部３２ａで切断を行う場合と比較して、より少ない圧力で切断を行うことができる。また、短冊状片２０に隣接して第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂを設けているため、例えば短冊状片２０に隣接して第１厚肉部３１ａおよび第２厚肉部３２ａを設ける場合と比較して、得られた短冊状片２０におけるバリをより小さくすることができる。
【００７２】
〔連結工程〕
ステップ３０では、一の短冊状片２０のメス係合部２３に、他の短冊状片２０のオス係合部２２を嵌め合いにより係合させ、他の短冊状片２０のメス係合部２３に、さらに他の短冊状片２０のオス係合部２２を嵌め合いにより係合させる、という手順を繰り返し行う。そして、このようにして得られた、複数の短冊状片２０を長手方向に連結してなる帯状体５０を、ロール状に巻き取ることによって、ロール状に巻かれた部材を得る。
【００７３】
ここで、一の短冊状片２０（例えば第１短冊状片２０１）と、他の短冊状片２０（例えば第２短冊状片２０２）とを連結させる手順について、具体的に説明する。
まず、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の各表面を上方に向けた状態で、第１短冊状片２０１の他端側に位置するメス係合部２３と、第２短冊状片２０２の一端側に位置するオス係合部２２とを対峙させる。次に、固定される第１短冊状片２０１に対し、第２短冊状片２０２を、厚さ方向であって第１短冊状片２０１に近づける側に移動させることで、第１短冊状片２０１のメス係合部２３に、第２短冊状片２０２のオス係合部２２をはめ込む。そして、この状態で第２短冊状片２０２の移動を停止させる。ただし、第２短冊状片２０２を固定し、第１短冊状片２０１を移動させるようにしてもよい。
【００７４】
このとき、第１短冊状片２０１の第１メス係合部２３１には、第２短冊状片２０２の第１オス係合部２２１がはまり込む。また、第１短冊状片２０１の第２メス係合部２３２には、第２短冊状片２０２の第２オス係合部２２２がはまり込む。このようにして、メス係合部２３とオス係合部２２とを係合させることにより、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２との連結が行われ、図５に示した状態となる。ここで、本実施の形態では、２つの短冊状片２０を嵌め合いによって連結しているが、溶接による補強は行わない。
【００７５】
このようにして得られた、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２との連結部位のうち、それぞれの壁面同士が接触する領域では、それぞれの壁面に設けられた突起２０ａ同士が噛み合うことになる。すなわち、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２は、両面エッチングの結果で得られた壁面形状（突起２０ａ）を利用して係合されている。このため、両壁面に突起２０ａを設けない場合（平坦とした場合）と比較して、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の厚さ方向のずれに対する抗力が生じやすくなり、両者の厚さ方向のずれに起因する連結の解除（外れ）を抑制することができる。
【００７６】
また、オス係合部２２およびメス係合部２３を用いて、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２とを、密着させた状態で連結しているため、両者の面方向（Ｘ方向及びＹ方向）のずれ（がたつき）に起因する連結の解除（外れ）を抑制することができる。
【００７７】
特に、次工程となるステップ４０の孔あけ工程および次々工程となるステップ５０の打ち抜き工程では、帯状体５０の送り出しおよび巻き取りが行われるため、帯状体５０には、長手方向（Ｘ方向）に張力が加わる。この例では、オス係合部２２およびメス係合部２３の形状（この例ではフック形状）を利用して、第１短冊状片２０１と第２短冊状片２０２とを連結している。このため、帯状体５０に対し長手方向に張力が加えられた場合であっても、オス係合部２２とメス係合部２３との間で引っかかりが生じることになり、長手方向にかかる張力に起因する連結の解除（外れ）を抑制することができる。
【００７８】
さらに、本実施の形態では、オス係合部２２を構成する第１オス係合部２２１および第２オス係合部２２２の形状を異ならせている。このため、例えば第１短冊状片２０１に対し、その表裏を入れ替えた状態で第２短冊状片２０２を対峙させた場合には、第１短冊状片２０１のメス係合部２３に対し、第２短冊状片２０２のオス係合部２２をはめ込むことができなくなる。これにより、帯状体５０の製造における、第１短冊状片２０１および第２短冊状片２０２の表裏入れ替えに起因する連結ミスを防止することができる。
【００７９】
さらにまた、本実施の形態では、溶接を行わず、嵌め合いによって短冊状片２０同士を連結している。このため、両者の連結部位の厚さが、他の部位の厚さよりも厚くなるという事態を回避することができ、次工程以降での帯状体５０の搬送不良を生じにくくすることができる。
【００８０】
なお、短冊状片２０同士の連結部位に対しては、接着による補強を施してもよい。この場合において、接着に使用する接着剤は、一方および他方の短冊状片２０の連結部分で両短冊状片２０のエッチング加工壁面によって形成される空間、および、各短冊状片２０に設けられる第３切欠部２３１ｃおよび凹部２５によって形成される空間、に供給することができる。ただし、接着を行った部位の厚さが短冊状片２０の厚さよりも肉厚とならないように、それぞれの部位に対する接着剤の供給量を設定することが望ましい。
【００８１】
〔孔あけ工程〕
ステップ４０では、ステップ３０で得たロール状に巻かれた部材から帯状体５０を長手方向に引き出すとともに、引き出された部位に対し、順次プレス加工による孔あけを行うことで、各スワール溝２６に対し４つの貫通孔１０１〜１０４を形成する、という手順を繰り返し行う。そして、貫通孔１０１〜１０４が形成された帯状体５０は、再度ロール状に巻き取られ、ロール状に巻かれた部材となる。
【００８２】
孔あけ工程において、帯状体５０は、移動（非プレス加工時）と停止（プレス加工時）とを繰り返す。このとき、帯状体５０は、案内孔群２４（第１案内孔２４１および第２案内孔２４２）に挿入されたパイロットピン（図示せず）を用いて、停止時すなわちプレス加工時の位置決めが行われる。
【００８３】
また、孔あけ工程では、各スワール溝２６に、一度にまとめて４つの貫通孔１０１〜１０４を形成する。このとき、得られた貫通孔１０１〜１０４のそれぞれの内周面は、円筒形状を呈する（図６参照）。ただし、これに限られるものではなく、４つの貫通孔１０１〜１０４を、複数回に分けて順次形成するようにしてもかまわない。
【００８４】
これら４つの貫通孔１０１〜１０４は、プレス加工ではなく、ステップ１０のエッチング工程において、スワール溝２６とともにエッチング加工で形成することも可能である。ただし、これら４つの貫通孔１０１〜１０４は、燃料噴射オリフィスプレート１００として使用される際に、霧状化した燃料が通過する領域であり、これらの壁面に突起２０ａが存在していると、燃料の流れが乱される懸念がある。このため、本実施の形態では、これら４つの貫通孔１０１〜１０４をプレス加工で形成することで、これらの壁面を、突起２０ａが生じ難い形状としている。
【００８５】
〔打ち抜き工程〕
ステップ５０では、ステップ４０で得たロール状に巻かれた部材から帯状体５０を長手方向に引き出すとともに、引き出された部位に対し、順次プレス加工による打ち抜きを行うことで燃料噴射オリフィスプレート１００を作製する、という手順を繰り返し行う。なお、燃料噴射オリフィスプレート１００が打ち抜かれた帯状体５０（切断屑）は、再度ロール状に巻き取られ、その後廃棄される。
【００８６】
打ち抜き工程において、帯状体５０は、上記孔あけ工程と同じく、移動（非プレス加工時）と停止（プレス加工時）とを繰り返す。このとき、帯状体５０は、上記孔あけ工程と同じく、案内孔群２４に挿入されたパイロットピン（図示せず）を用いて、停止時すなわちプレス加工時の位置決めが行われる。
【００８７】
また、打ち抜き工程では、１つのスワール溝２６の周囲を円形に囲うように、帯状体５０に対するプレス加工が行われる。その結果、打ち抜き工程によって得られる燃料噴射オリフィスプレート１００では、基部１００ａの表面にスワール溝２６が設けられ、基部１００ａの表面に設けられたスワール溝２６と裏面との間に、４つの貫通孔１０１〜１０４が設けられる（図６参照）。このとき、得られた燃料噴射オリフィスプレート１００（基部１００ａ）のそれぞれの外周面は、円筒形状を呈する（図６参照）。
【００８８】
ステップ４０の孔あけ工程およびステップ５０の打ち抜き工程では、ともにパイロットピン（図示せず）を用いて帯状体５０の搬送（送り出し）を行う。ここで、本実施の形態では、複数の短冊状片２０を連結してなる帯状体５０において、隣接する第１案内孔２４１同士の間隔および隣接する第２案内孔２４２同士の間隔を、ともに一定のピッチＰとしている。このため、パイロットピンを用いた帯状体５０の搬送を、安定して行うことが可能である。また、本実施の形態では、複数の短冊状片２０を連結してなる帯状体５０において、隣接するスワール溝２６同士の間隔も、一定のピッチＰとしている。このため、孔あけ処理および打ち抜き処理において、帯状体５０の移動および停止を一定間隔で行うことが可能になる。
【００８９】
〔その他〕
なお、本実施の形態では、短冊状片２０を、Ｘ方向を長手方向とし且つＹ方向を短手方向とする長方形状としていた。ただし、これに限られるものではなく、例えばＸ方向を短手方向とし且つＹ方向を長手方向とする長方形状としてもよいし、Ｘ方向の長さおよびＹ方向の長さを等しくした正方形状としてもよい。すなわち、本実施の形態における矩形状の概念には、長方形状はもちろんのこと、正方形状も含まれる。また、本実施の形態における矩形状の概念は、必ずしも、各角部がすべて直角であることを要件とするものではなく、例えば角部が直角以外であってもよく、円弧状等であってもかまわない。
【００９０】
また、本実施の形態では、隣接する２つの短冊状片２０を２箇所（第１オス係合部２２１および第１メス係合部２３１、第２オス係合部２２２および第２メス係合部２３２）で連結していた。ただし、これに限られるものではなく、１箇所で連結してもよいし、３箇所以上で連結してもかまわない。
【００９１】
さらに、本実施の形態では、短冊状片２０に設けられる一方の係合部（オス係合部２２）と他方の係合部（メス係合部２３）とで形状を異ならせていた。ただし、これに限られるものではなく、フック形状を有するものであれば、両者を同一形状としてもよく、また、両者を点対称な形状（例えばＬ字状）としてもよい。
【００９２】
さらにまた、本実施の形態では、帯状体５０を構成した際に、複数のスワール溝２６が共通のピッチＰで配列されるように、隣接する短冊状片２０の境界部でのスワール溝２６の配列に工夫を施していた。ただし、これに限られるものではなく、隣接する短冊状片２０の境界部でのスワール溝２６同士の間隔は、ピッチＰでなくてもかまわない。
【００９３】
そして、本実施の形態では、燃料噴射オリフィスプレート１００の原材料となる、短冊状片２０および複数の短冊状片２０を連結してなる帯状体５０を例として説明を行った。ただし、これに限られるものではなく、例えば両面エッチングおよび片面エッチングの両者を含むエッチング加工とプレス加工等の機械加工とを組み合わせて製造される、各種部材（部品）の原材料等に適用することができる。
【００９４】
また、本実施の形態では、ガソリンや軽油等の燃料を噴射する燃料噴射オリフィスプレート１００を例として説明を行ったが、噴射するのは燃料に限られるものではなく、各種流体であればよい。
【００９５】
さらに、本実施の形態では、ステップ２０の切断工程において、加工板１の第１接続部３１（第１薄肉部３１ｂ）および第２接続部３２（第２薄肉部３２ｂ）に対しプレス加工を施すことで、短冊状片２０を得ていた。ただしこれに限られるものではなく、加工板１の第１薄肉部３１ｂおよび第２薄肉部３２ｂを折ることで、各短冊状片２０と接続部３０を含む枠体１０とを分離するようにしてもかまわない。
【００９６】
さらにまた、本実施の形態では、燃料噴射オリフィスプレート１００が全体として平坦な板状（円板状）である場合を例として説明を行った。ただし、これに限られるものではなく、燃料噴射オリフィスプレート１００の断面は、凹状を呈するカップ状であってもよい。このような構成を採用する場合は、ステップ５０の打ち抜き工程において、短冊状片２０から、カップ状の燃料噴射オリフィスプレート１００を打ち抜くようにすればよい。
【００９７】
ここで、本実施の形態の加工板１（板状部材の一例）は、次のように把握することができる。すなわち、切り離し可能に設けられた複数の短冊状片と、前記複数の短冊状片の各々の短冊状片の表面に設けられ、素材の片面からエッチングされたことにより形成された肉薄領域と、前記複数の短冊状片の各々の短冊状片の長手方向の一端および他端に設けられ、素材の両面からエッチングされることにより形成された突起が壁面に形成され、切り離された当該各々の短冊状片のうちの一の短冊状片の当該一端と他の短冊状片の当該他端とを当該突起を利用して係合させて帯状体を形成するための係合部と、を有する板状部材である。
【符号の説明】
【００９８】
１…加工板、１０…枠体、２０…短冊状片、２０ａ…突起、２１…本体部、２２…オス係合部、２３…メス係合部、２４…案内孔群、２５…凹部、２６…スワール溝、３０…接続部、３１…第１接続部、３２…第２接続部、４０…ストリート領域、５０…帯状体、１００…燃料噴射オリフィスプレート、１０１〜１０４…貫通孔
【図１】
2018162692.tif 000003
【図２】
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【図３】
2018162692.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成29年8月8日(2017.8.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切り離し可能に設けられた複数の矩形状片と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の表面に設けられ、エッチング加工壁面を有する肉薄領域と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、切り離された当該各々の矩形状片のうちの一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該一の矩形状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の矩形状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させて帯状体を形成するための係合部と、
を有することを特徴とする板状部材。
【請求項２】
前記矩形状片は短冊状片であり、
前記係合部は、前記一端と前記他端とが係合された際に前記矩形状片の長手方向および短手方向へのずれが抑制される形状を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材。
【請求項３】
枠体と、
前記複数の矩形状片の各々の矩形状片を前記枠体に接続するとともに、当該矩形状片の切り離し箇所となる接続部と、を更に備え、
前記接続部は、肉薄な箇所を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材。
【請求項４】
短冊状片が連結され帯状体となりロール状に巻かれた部材であって、
前記帯状体を形成する各々の前記短冊状片は、
エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、
長手方向の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の短冊状片の当該一端と他の短冊状片の当該他端とを当該一の短冊状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の短冊状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させる係合部と、
を有することを特徴とする部材。
【請求項５】
前記帯状体は、一方および他方の短冊状片が係合される前記係合部にて、溶接接合は行なわれず、前記突起を用いた嵌め合いで係合されることを特徴とする請求項４記載の部材。
【請求項６】
一の矩形状片と他の矩形状片とが係合されて用いられる個々の矩形状片であって、
エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、
係合方向の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該一の矩形状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の矩形状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させるための係合部と、
を有することを特徴とする矩形状片。
【請求項７】
前記表面に形成される前記肉薄領域は、片面エッチングによるスワール溝であり、当該スワール溝は、前記係合方向に予め定められた間隔を有して複数、形成されることを特徴とする請求項６記載の矩形状片。
【請求項８】
シート材に対して片面からエッチングを施して肉薄領域を形成するとともに、当該肉薄領域が予め定められた間隔を有して長手方向に配置される短冊状片を当該シート材に対して両面からエッチングを施して複数配列させて形成する被エッチングシート材形成工程と、
前記被エッチングシート材から複数の前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で当該一端係合部と当該他端係合部とのそれぞれの壁面に形成された突起同士を利用して係合させる係合工程と、
前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を送り出し、前記肉薄領域を含んだ領域に対して連続的に機械加工を施す機械加工工程と、
を有することを特徴とする部材製造方法。
【請求項９】
前記被エッチングシート材形成工程は、前記一端係合部と前記他端係合部とが係合可能となるように加工するとともに、当該一端係合部および当該他端係合部の少なくとも何れか一方は、フック形状を有することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法。
【請求項１０】
前記機械加工工程は、前記係合工程により前記短冊状片が係合された前記帯状体をロール状に巻き込んで搬送することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法。
【請求項１１】
シート材に対して片面からエッチングを施してスワール溝を形成するとともに、当該シート材に対して両面からエッチングを施し、当該スワール溝が予め定められた間隔を有して長手方向に複数配列される短冊状片が切り離し可能となるように複数配列された被エッチングシート材を形成する被エッチングシート材形成工程と、
前記被エッチングシート材から前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で当該一端係合部と当該他端係合部とのそれぞれの壁面に形成された突起同士を利用して係合させる係合工程と、
前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を連続的に送り出し、前記スワール溝に対する孔あけ加工と当該スワール溝を含む外形を打ち抜く打ち抜き加工とを施す機械加工工程と
を有することを特徴とする流体噴射オリフィスプレートの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
請求項１に記載された発明は、切り離し可能に設けられた複数の矩形状片と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の表面に設けられ、エッチング加工壁面を有する肉薄領域と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、切り離された当該各々の矩形状片のうちの一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該一の矩形状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の矩形状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させて帯状体を形成するための係合部と、を有することを特徴とする板状部材である。
請求項２に記載された発明は、前記矩形状片は短冊状片であり、前記係合部は、前記一端と前記他端とが係合された際に前記矩形状片の長手方向および短手方向へのずれが抑制される形状を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材である。
請求項３に記載された発明は、枠体と、前記複数の矩形状片の各々の矩形状片を前記枠体に接続するとともに、当該矩形状片の切り離し箇所となる接続部と、を更に備え、前記接続部は、肉薄な箇所を有することを特徴とする請求項１記載の板状部材である。
請求項４に記載された発明は、短冊状片が連結され帯状体となりロール状に巻かれた部材であって、前記帯状体を形成する各々の前記短冊状片は、エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、長手方向の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の短冊状片の当該一端と他の短冊状片の当該他端とを当該一の短冊状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の短冊状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させる係合部と、を有することを特徴とする部材である。
請求項５に記載された発明は、前記帯状体は、一方および他方の短冊状片が係合される前記係合部にて、溶接接合は行なわれず、前記突起を用いた嵌め合いで係合されることを特徴とする請求項４記載の部材である。
請求項６に記載された発明は、一の矩形状片と他の矩形状片とが係合されて用いられる個々の矩形状片であって、エッチング加工壁面の肉薄領域を有する表面と、係合方向の一端および他端に設けられ、当該一端のエッチング加工壁面および当該他端のエッチング加工壁面の略中央部に突起が形成され、一の矩形状片の当該一端と他の矩形状片の当該他端とを当該一の矩形状片の当該一端に形成されている当該突起と当該他の矩形状片の当該他端に形成されている当該突起とを利用して係合させるための係合部と、を有することを特徴とする矩形状片である。
請求項７に記載された発明は、前記表面に形成される前記肉薄領域は、片面エッチングによるスワール溝であり、当該スワール溝は、前記係合方向に予め定められた間隔を有して複数、形成されることを特徴とする請求項６記載の矩形状片である。
請求項８に記載された発明は、シート材に対して片面からエッチングを施して肉薄領域を形成するとともに、当該肉薄領域が予め定められた間隔を有して長手方向に配置される短冊状片を当該シート材に対して両面からエッチングを施して複数配列させて形成する被エッチングシート材形成工程と、前記被エッチングシート材から複数の前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で当該一端係合部と当該他端係合部とのそれぞれの壁面に形成された突起同士を利用して係合させる係合工程と、前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を送り出し、前記肉薄領域を含んだ領域に対して連続的に機械加工を施す機械加工工程と、を有することを特徴とする部材製造方法である。
請求項９に記載された発明は、前記被エッチングシート材形成工程は、前記一端係合部と前記他端係合部とが係合可能となるように加工するとともに、当該一端係合部および当該他端係合部の少なくとも何れか一方は、フック形状を有することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法である。
請求項１０に記載された発明は、前記機械加工工程は、前記係合工程により前記短冊状片が係合された前記帯状体をロール状に巻き込んで搬送することを特徴とする請求項８記載の部材製造方法である。
請求項１１に記載された発明は、シート材に対して片面からエッチングを施してスワール溝を形成するとともに、当該シート材に対して両面からエッチングを施し、当該スワール溝が予め定められた間隔を有して長手方向に複数配列される短冊状片が切り離し可能となるように複数配列された被エッチングシート材を形成する被エッチングシート材形成工程と、前記被エッチングシート材から前記短冊状片を切り離し、一の短冊状片の一端に設けられる一端係合部と、他の短冊状片の他端に設けられる他端係合部とを、前記被エッチングシート材形成工程による両面からのエッチングの結果で当該一端係合部と当該他端係合部とのそれぞれの壁面に形成された突起同士を利用して係合させる係合工程と、前記係合工程により複数の前記短冊状片が係合された帯状体を連続的に送り出し、前記スワール溝に対する孔あけ加工と当該スワール溝を含む外形を打ち抜く打ち抜き加工とを施す機械加工工程とを有することを特徴とする流体噴射オリフィスプレートの製造方法である。