(57)【要約】【課題】タイヤ用モールドの分割モールドを鋳造により製造するときに、分割モールドの素材を簡易に加工する。【解決手段】タイヤ用モールドは、タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールド１０を有する。複数のモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ａを製作する。リング状部材２Ａでは、モールド素材部２０とモールド素材部２０よりも細い連結部３０とが交互に配置される。リング状部材２Ａの複数のモールド素材部２０を加工する。リング状部材２Ａの連結部３０を除去して、複数のモールド素材部２０を分割する。分割されたモールド素材部２０から分割モールド１０を形成する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法であって、
複数のモールド素材部を鋳造により形成して、モールド素材部とモールド素材部よりも細い連結部とが交互に配置されたリング状部材を製作する工程と、
リング状部材の複数のモールド素材部を加工する工程と、
リング状部材の連結部を除去して、複数のモールド素材部を分割する工程と、
分割されたモールド素材部から分割モールドを形成する工程と、
を有するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
複数のモールド素材部と連結部を一度の鋳造により形成して、リング状部材を製作するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
リング状の連結部材の周方向の複数箇所にモールド素材部を鋳造により形成して、連結部材からなる連結部とモールド素材部とが交互に配置されたリング状部材を製作するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
それぞれリング状部材の半径方向の中心を挟んで他のモールド素材部と相対する偶数個のモールド素材部を鋳造により形成して、リング状部材を製作するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
リング状部材に外力を加えてリング状部材の真円度を調整した状態で、リング状部材の複数のモールド素材部を加工するタイヤ用モールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ用モールドの分割モールドでは、タイヤを成形する成形部の形状が複雑であり、タイヤのトレッド部の形状に対応して、成形部が機械加工により形成し難い形状に形成される。そのため、分割モールドの製造には、鋳造製法が広く採用されている。また、従来、１組分のセクショナルモールド（分割モールド）を１つのリング状の鋳物から製造するタイヤ成形用金型の製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
タイヤ用モールドの１組分の分割モールドを１つの鋳物から製造することで、製造効率が高くなる。また、全ての分割モールドにおいて、鋳造条件が同一になり、鋳造結果（収縮量等）も均一になる。ところが、タイヤ用モールドにより成形するタイヤが大きくなるにつれて、鋳物の重量が増加し、鋳造が困難になる。また、鋳込み時間及び凝固時間が長くなるのに起因して、鋳造欠陥の対策に高い技術力が必要になる。鋳物の重量によっては、溶湯の重量が注湯可能な重量を超えることもある。
【０００４】
そのため、一般的には、トラック・バス用タイヤ（又は、同程度のタイヤ）よりも小さいタイヤのモールドを製造するときに、１組分の分割モールドが１つの鋳物から製造される。トラック・バス用タイヤ以上の大きさのタイヤのモールドを製造するときには、分割モールドの鋳物（素材）が個別に鋳造されて、１つの素材から１つの分割モールドが製造される。特に、大型タイヤのモールドでは、寸法精度の点から、分割モールド（素材）の成形部を精密鋳造で直接成形するのが困難であり、機械加工により、素材の成形部が加工される。
【０００５】
図１４〜図１９は、従来のタイヤ用モールド１００の製造手順を示す図であり、各段階の分割モールド１１０の素材１２０又は分割モールド１１０を模式的に示している。図１４〜図１８では、分割モールド１１０の形状等を素材１２０に鎖線で示している。図１４〜図１７は、１つの分割モールド１１０（素材１２０）の加工手順を示し、図１８、図１９は、複数の分割モールド１１０の加工手順を示している。また、図１４Ｂ〜図１７Ｂは、それぞれ図１４Ａ〜図１７Ａの矢印Ｖ１方向からみた素材１２０を示している。図１８Ａ、図１９Ａは、複数の素材１２０又は複数の分割モールド１１０の平面図であり、図１８Ｂ、図１９Ｂは、それぞれ図１８Ａ、図１９ＡのＶ２−Ｖ２線で切断した断面図である。
【０００６】
図示のように、鋳造により、ブロック状の素材１２０を形成する（図１４参照）。同時に、凝固した押湯の部分（押湯部１２１）が、素材１２０に一体に形成される。続いて、押湯部１２１を素材１２０から切断する（図１５参照）。機械加工により、素材１２０の一端部（第１端部１２２）を加工して、分割モールド１１０の基準面１１１を素材１２０に形成する（図１６参照）。また、素材１２０の２つの側部１２３を加工して、分割モールド１１０の２つの分割面１１２を素材１２０に形成する（図１７参照）。
【０００７】
次に（図１８参照）、複数の素材１２０を、分割面１１２同士を接触させた状態で、リング状に組み合わせる。その状態で、機械加工により、複数の素材１２０の他端部（第２端部１２４）を加工して（図１９参照）、分割モールド１１０の端面１１３を素材１２０に形成する。また、複数の素材１２０の内周部１２５と外周部１２６を加工して、分割モールド１１０の成形部１１４と背面部１１５を素材１２０に形成する。
【０００８】
このように、タイヤ用モールド１００の１組分の分割モールド１１０を１つのリング状の鋳物から製造できないときには、分割モールド１１０の素材１２０の加工に手間と時間がかかる。また、素材１２０毎に、複数の外面を加工する必要があり、分割モールド１１０の製造効率を向上させるのが難しい。加えて、内周部１２５と外周部１２６の形状の基準設定、加工時の素材１２０の保持、及び、加工精度（特に、真円度、分割面１１２の精度）の保証のために、特殊な治具又は装置が必要なこともある。例えば、図１６〜図１９に示す段階では、素材１２０の保持、及び、複数の素材１２０の固定のために、専用の治具が必要である。複数の素材１２０をリング状に配置する作業、及び、各素材１２０を固定する作業を行う必要もある。従って、タイヤ用モールド１００の製造効率を向上させる観点から、素材１２０をより簡易に加工すること求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−３５８８４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、タイヤ用モールドの分割モールドを鋳造により製造するときに、分割モールドの素材を簡易に加工できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法である。タイヤ用モールドの製造方法は、複数のモールド素材部を鋳造により形成して、モールド素材部とモールド素材部よりも細い連結部とが交互に配置されたリング状部材を製作する工程と、リング状部材の複数のモールド素材部を加工する工程と、リング状部材の連結部を除去して、複数のモールド素材部を分割する工程と、分割されたモールド素材部から分割モールドを形成する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、タイヤ用モールドの分割モールドを鋳造により製造するときに、分割モールドの素材を簡易に加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態のタイヤ用モールドを示す図である。
【図２】第１実施形態のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図３】第１実施形態のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図４】第１実施形態のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図５】第１実施形態のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図６】第１実施形態のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図７】第２実施形態のリング状部材を示す図である。
【図８】第２実施形態の連結部材を示す平面図である。
【図９】第３実施形態のリング状部材を示す図である。
【図１０】第３実施形態のリング状部材を示す図である。
【図１１】第３実施形態のリング状部材を示す図である。
【図１２】第４実施形態のリング状部材を示す平面図である。
【図１３】第４実施形態のリング状部材を示す平面図である。
【図１４】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図１５】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図１６】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図１７】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図１８】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【図１９】従来のタイヤ用モールドの製造手順を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明のタイヤ用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ用モールドの製造方法では、タイヤ用モールド及びタイヤ用モールドの分割モールドを鋳造により製造する。タイヤ用モールドは、タイヤ用の成形モールドであり、タイヤの成形時（加硫時）に用いられる。タイヤは、タイヤ用モールドにより成形されつつ加硫される。
【００１５】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態のタイヤ用モールド１を示す図である。図１Ａは、タイヤの幅方向外側からみたタイヤ用モールド１の平面図であり、図１Ｂは、図１ＡのＸ１−Ｘ１線で切断したタイヤ用モールド１の断面図である。
図示のように、タイヤ用モールド１は、タイヤの外面を成形するリング状の外型であり、タイヤの成形装置（加硫装置）に設けられる。タイヤ用モールド１は、リング状のタイヤを囲んで、タイヤのトレッド部を成形する。
【００１６】
タイヤ用モールド１の方向に関し、タイヤ用モールド１の幅方向（モールド幅方向Ｗ１）は、タイヤの幅方向（タイヤ幅方向）に一致する。また、タイヤ用モールド１の半径方向（モールド半径方向Ｋ１）は、タイヤの半径方向（タイヤ半径方向）に一致し、タイヤ用モールド１の周方向（モールド周方向Ｓ１）は、タイヤの周方向（タイヤ周方向）に一致する。
【００１７】
タイヤ用モールド１は、モールド周方向Ｓ１（タイヤ周方向）に沿ってリング状に配置される複数（ここでは、１８個）の分割モールド１０を備え、複数の分割モールド１０によりタイヤを成形する。複数の分割モールド１０は、モールド周方向Ｓ１に分割されたセグメントであり、かつ、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドである。複数の分割モールド１０は、タイヤの成形装置内で、モールド半径方向Ｋ１（タイヤ半径方向）に移動する。タイヤ用モールド１は、分割モールド１０のそれぞれに、加工の基準となる基準面１１と、基準面１１の反対側に位置する端面１２と、タイヤ側に形成された成形部１３と、背面側に形成された背面部１４と、２つの分割面１５を有する。
【００１８】
基準面１１は、分割モールド１０のモールド幅方向Ｗ１（タイヤ幅方向）の一端面であり、端面１２は、分割モールド１０のモールド幅方向Ｗ１の他端面である。成形部１３は、タイヤ用モールド１の内周部であり、モールド半径方向Ｋ１の内側に位置する。背面部１４は、タイヤ用モールド１の外周部であり、成形部１３の反対側（モールド半径方向Ｋ１の外側）に位置する。分割面１５は、分割モールド１０のモールド周方向Ｓ１の両側に位置する側面である。
【００１９】
タイヤの成形時に、タイヤ用モールド１の複数の分割モールド１０は、分割面１５同士を接触させた状態で、モールド周方向Ｓ１に沿って順に配置される。これにより、１組の分割モールド１０が、リング状に組み合わされて、タイヤを囲む。その状態で、タイヤ用モールド１及び成形部１３は、モールド幅方向Ｗ１に沿って配置される。タイヤ用モールド１は、分割モールド１０の成形部１３でタイヤ（トレッド部）に接触して、成形部１３によりタイヤを成形する。成形部１３は、複数の突起１６により、タイヤのトレッド部に凹部（例えば、溝、サイプ）を成形する。
【００２０】
図２〜図６は、第１実施形態のタイヤ用モールド１の製造手順を示す図である。図２Ａ〜図６Ａは、図１に対応する平面図であり、図２Ｂ〜図６Ｂは、それぞれ図２Ａ〜図６ＡのＸ２−Ｘ２線〜Ｘ６〜Ｘ６線で切断した断面図である。図２〜図４では、分割モールド１０の形状等を模式的に鎖線で示している。
図示のように、タイヤ用モールド１を製造するときには、リング状部材２Ａが製作されて、複数の分割モールド１０が１つのリング状部材２Ａから形成される。リング状部材２Ａの幅方向（リング幅方向Ｗ２）は、モールド幅方向Ｗ１及びタイヤ幅方向に対応する方向であり、リング状部材２Ａの半径方向（リング半径方向Ｋ２）は、モールド半径方向Ｋ１及びタイヤ半径方向に対応する方向である。また、リング状部材２Ａの周方向（リング周方向Ｓ２）は、モールド周方向Ｓ１及びタイヤ周方向に対応する方向である。
【００２１】
リング状部材２Ａは、分割モールド１０の素材である複数のモールド素材部２０と、モールド素材部２０同士を連結する複数の連結部３０を有する（図２参照）。少なくとも複数のモールド素材部２０を鋳造によりリング状部材２Ａに形成して、リング状部材２Ａを製作する。ここでは、複数のモールド素材部２０と複数の連結部３０を一度の鋳造により同時に形成して、リング状部材２Ａを鋳造により製作する。リング状部材２Ａにおいて、モールド素材部２０と連結部３０は、リング周方向Ｓ２に沿って交互に配置されて、リング状をなす。
【００２２】
リング状部材２Ａは、リング状に形成された鋳物であり、モールド素材部２０は、分割モールド１０の鋳物である。リング状部材２Ａ、モールド素材部２０、及び、連結部３０は、金属（例えば、鋳鉄、アルミニウム合金）の鋳造により形成される。複数のモールド素材部２０は、複数の連結部３０と一体に鋳造されて、連結部３０により順に連結される。鋳造により、分割モールド１０のモールド素材部２０は、ブロック状に形成され、連結部３０は、円弧状に形成される。同時に、凝固した押湯の部分（押湯部３）がモールド素材部２０に一体に形成される。
【００２３】
モールド素材部２０は、リング状部材２Ａのモールド部であり、それぞれ１つの分割モールド１０の部分を含む。１つのモールド素材部２０から１つの分割モールド１０が形成される。リング状部材２Ａにおいて、複数のモールド素材部２０は、リング周方向Ｓ２に順に間隔を開けて形成されて、リング周方向Ｓ２に互いに離間する。複数の連結部３０は、それぞれリング周方向Ｓ２に隣り合うモールド素材部２０の間に形成されて、モールド素材部２０同士を連結する。モールド素材部２０のそれぞれは、２つの連結部３０により、リング周方向Ｓ２の両側に位置する２つのモールド素材部２０に連結される。
【００２４】
連結部３０は、モールド素材部２０よりも細く形成されている。リング半径方向Ｋ２（図２Ａ参照）とリング幅方向Ｗ２（図２Ｂ参照）のそれぞれにおいて、連結部３０の寸法は、モールド素材部２０の寸法よりも小さい。また、リング状部材２Ａをリング幅方向Ｗ２の外側からみたときに（図２Ａ参照）、連結部３０は、モールド素材部２０よりも薄い。モールド素材部２０は、連結部３０に対して、リング半径方向Ｋ２の内側、リング半径方向Ｋ２の外側、及び、リング幅方向Ｗ２に突出する。
【００２５】
リング状部材２Ａには、タイヤ用モールド１の複数（１組）の分割モールド１０よりも少ない数のモールド素材部２０が形成される。ここでは、リング状部材２Ａが９個のモールド素材部２０を有しており、モールド素材部２０の数が１組（１８個）の分割モールド１０の半分になっている。そのため、１組の分割モールド１０は、２つのリング状部材２Ａのモールド素材部２０から形成される。また、リング状部材２Ａには、モールド素材部２０と同じ数の連結部３０が形成される。複数のモールド素材部２０は、リング周方向Ｓ２に等間隔に形成される。
【００２６】
モールド素材部２０は、リング幅方向Ｗ２の一端部（第１端部２１）と、リング幅方向Ｗ２の他端部（第２端部２２）と、リング半径方向Ｋ２の内側に位置する内周部２３と、リング半径方向Ｋ２の外側に位置する外周部２４と、リング周方向Ｓ２の両側に位置する２つの側部２５を有する。第１端部２１は、分割モールド１０の基準面１１に対応するモールド素材部２０の基準面部であり、第２端部２２は、分割モールド１０の端面１２に対応するモールド素材部２０の端面部である。押湯部３は、上面部である第２端部２２に接続し、第２端部２２から上方に突出する。
【００２７】
内周部２３は、分割モールド１０の成形部１３に対応するモールド素材部２０の成形部であり、外周部２４は、分割モールド１０の背面部１４に対応するモールド素材部２０の背面部である。また、内周部２３は、リング状部材２Ａの内周部であり、外周部２４は、リング状部材２Ａの外周部である。側部２５は、分割モールド１０の分割面１５に対応するモールド素材部２０の分割面部である。連結部３０は、側部２５に接続して、側部２５からリング周方向Ｓ２に突出する。連結部３０のそれぞれは、リング周方向Ｓ２に隣り合うモールド素材部２０の側部２５の間に形成されて、モールド素材部２０の側部２５同士を連結する。
【００２８】
リング状部材２Ａの製作後に、押湯部３を切断して、モールド素材部２０から押湯部３を除去する（図３参照）。続いて、複数のモールド素材部２０が連結部３０によりリング状に連結された状態で、リング状部材２Ａの複数のモールド素材部２０を加工する。モールド素材部２０の加工時には、リング状部材２Ａを加工機に固定して、加工機にリング状部材２Ａを保持する。加工機は、例えば、ターニング式の加工機（複合旋盤、複合加工機等）であり、リング状部材２Ａに各種の機械加工を施す。機械加工により、複数のモールド素材部２０の各部を順に加工する。
【００２９】
まず、複数のモールド素材部２０の第１端部２１を加工して、分割モールド１０の基準面１１をモールド素材部２０に形成する（図４参照）。続いて、リング状部材２Ａを反転し、基準面１１を基準にして、複数のモールド素材部２０の他の部分を加工する（図５参照）。複数のモールド素材部２０の第２端部２２を加工して、分割モールド１０の端面１２をモールド素材部２０に形成する。また、複数のモールド素材部２０の内周部２３と外周部２４を加工して、分割モールド１０の成形部１３と背面部１４をモールド素材部２０に形成する。内周部２３の加工により、複数の突起１６を成形部１３に形成する。
【００３０】
次に、複数の連結部３０を切断して、リング状部材２Ａの連結部３０をリング状部材２Ａ及びモールド素材部２０から除去する。連結部３０は、例えば、溶断（ガス溶断、アーク溶断等）、又は、鋸を用いた切断により、モールド素材部２０の側部２５から除去される。複数の連結部３０の除去により、リング状部材２Ａの複数のモールド素材部２０を互いに切り離して、複数のモールド素材部２０を分割する（図６参照）。
【００３１】
次に、モールド素材部２０の２つの側部２５を加工して、分割モールド１０の２つの分割面１５をモールド素材部２０に形成する。仕上げ加工を分割面１５に施して、分割モールド１０を最終形状に形成する。このように、分割されたモールド素材部２０から分割モールド１０を形成し、１つのリング状部材２Ａに含まれる全ての分割モールド１０の形成を完了させる。タイヤ用モールド１の１組の分割モールド１０は、２つのリング状部材２Ａから製造されて、リング状に組み合わされる（図１参照）。これにより、タイヤ用モールド１が製造される。
【００３２】
以上説明したように、複数のモールド素材部２０をリング状部材２Ａに形成することで、複数のモールド素材部２０の配置、固定、及び、保持を容易に行うことができる。また、分割モールド１０のモールド素材部２０を簡易に加工することができる。タイヤ用モールド１の１組の分割モールド１０を１つのリング状の鋳物から製造するときに比べて、リング状部材２Ａの重量を減少でき、リング状部材２Ａを容易に製作することができる。
【００３３】
タイヤ用モールド１の１組分の分割モールド１０を１つのリング状の鋳物から製造できないときでも、複数のモールド素材部２０を鋳造により簡易に形成できるとともに、複数のモールド素材部２０を簡易に加工することができる。例えば、モールド素材部２０の殆ど全ての加工を１つのターニング式の加工機（ターニングマシン）で行うことができ、リング状部材２Ａの固定と保持のために特殊な治具又は装置も必要としない。従って、分割モールド１０及びタイヤ用モールド１の製造効率を向上させることができる。
【００３４】
次に、他の実施形態について説明する。以下の他の実施形態に関し、第１実施形態と同じ事項の説明は省略し、第１実施形態と相違する事項を説明する。
【００３５】
（第２実施形態）
図７は、第２実施形態のリング状部材２Ｂを示す図であり、図２と同様に、加工前のリング状部材２Ｂを示している。図７Ａは、リング状部材２Ｂの平面図であり、図７Ｂは、図７ＡのＸ７−Ｘ７線で切断したリング状部材２Ｂの断面図である。
図示のように、リング状部材２Ｂは、リング状の連結部材３１を有する。複数の連結部３０は、それぞれ連結部材３１の周方向（リング周方向Ｓ２）の一部である。連結部材３１は、複数のモールド素材部２０の鋳造前に、予め製作される。
【００３６】
図８は、第２実施形態の連結部材３１を示す平面図である。
図示のように、連結部材３１は、複数（ここでは、９個）の貫通孔３２を有し、モールド素材部２０よりも細く形成されている。複数の貫通孔３２は、連結部材３１の周方向の複数箇所に形成されて、連結部材３１を半径方向（リング半径方向Ｋ２）に貫通する。また、複数の貫通孔３２は、連結部材３１の周方向に等間隔に形成されて、連結部材３１の周方向に互いに離間する。連結部材３１は、モールド素材部２０と同質の金属（例えば、鋳鉄、鋼、アルミニウム合金）で形成される。鋳造や機械加工により、リング状の連結部材３１が製作される。
【００３７】
連結部材３１の周方向の複数箇所にモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ｂを製作する（図７参照）。その際、複数のモールド素材部２０を連結部材３１の周方向に順に離間した状態で鋳造して、連結部材３１を複数のモールド素材部２０で鋳包む。これにより、連結部材３１とモールド素材部２０が接合される。モールド素材部２０の鋳造箇所では、連結部材３１の表面が溶融して、連結部材３１とモールド素材部２０が一体化する。モールド素材部２０の鋳造中に、連結部材３１は、完全には溶融せず、連結部材３１の内部は、固体に維持される。連結部材３１の半径方向の断面において、断面積の５０％以上の部分が固体に維持される。
【００３８】
連結部材３１は、複数の鋳包み部３３と、複数の連結部３０を有する。貫通孔３２は、複数の鋳包み部３３のそれぞれに形成されて、鋳包み部３３を貫通する。モールド素材部２０が鋳包み部３３の周囲に形成されて、鋳包み部３３がモールド素材部２０により鋳包まれる。同時に、貫通孔３２がモールド素材部２０により埋められる。モールド素材部２０の鋳造後に、鋳包み部３３は、モールド素材部２０の一部になる。連結部３０は、リング周方向Ｓ２に隣り合う鋳包み部３３（モールド素材部２０）の間に位置する。鋳包み部３３と連結部３０は、連結部材３１の周方向に沿って交互に設けられる。
【００３９】
複数のモールド素材部２０は、一度の鋳造により、連結部材３１の鋳包み部３３に形成される。連結部材３１は、モールド素材部２０の最も厚い部分（引け巣の発生し易い部分）の内部に設けられて、モールド素材部２０内で冷し金として機能する。リング状部材２Ｂにおいて、モールド素材部２０と連結部３０は、リング周方向Ｓ２に沿って交互に配置される。連結部３０は、連結部材３１からなり、モールド素材部２０により覆われずに、モールド素材部２０から露出する。
【００４０】
リング状の連結部材３１を用いることで、リング状部材２Ｂのリング半径方向Ｋ２の収縮を抑制して、リング状部材２Ｂを正確に製作することができる。また、リング状部材２Ｂの真円度を向上でき、複数のモールド素材部２０を簡易に加工することもできる。冷し金である連結部材３１により、モールド素材部２０での引け巣の発生を抑制することができる。連結部材３１の貫通孔３２により、モールド素材部２０を連結部材３１に強固に接合することができる。
【００４１】
（第３実施形態）
図９〜図１１は、第３実施形態のリング状部材２Ｃ〜２Ｅを示す図であり、図２と同様に、加工前のリング状部材２Ｃ〜２Ｅを示している。図９Ａ〜図１１Ａは、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの平面図であり、図９Ｂ〜図１１Ｂは、それぞれ図９Ａ〜図１１ＡのＸ８−Ｘ８線〜Ｘ１０−Ｘ１０線で切断したリング状部材２Ｃ〜２Ｅの断面図である。
【００４２】
図示のように、偶数個のモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ｃ〜２Ｅを製作する。図９に示すリング状部材２Ｃは、８個のモールド素材部２０を有する。図１０に示すリング状部材２Ｄは、６個のモールド素材部２０を有する。図１１に示すリング状部材２Ｅは、４個のモールド素材部２０を有する。偶数個のモールド素材部２０は、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの半径方向（リング半径方向Ｋ２）の中心を挟んで、それぞれ他のモールド素材部２０と相対する。リング状部材２Ｃ〜２Ｅは、相対する複数対のモールド素材部２０のみを有する。偶数個のモールド素材部２０は、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの周方向（リング周方向Ｓ２）に等間隔に形成される。
【００４３】
相対するモールド素材部２０の箇所で、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの内径及び外径を直接に計測できる。そのため、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの寸法を容易に取得することができる。また、リング状部材２Ｃ〜２Ｅの保持を簡便に行うことができる。市販の加工機の治具（例えば、掴み爪）によりリング状部材２Ｃ〜２Ｅを保持でき、加工時におけるリング状部材２Ｃ〜２Ｅの回転角度を容易に算出することもできる。タイヤ用モールド１の１組の分割モールド１０は、例えば、２つ以上のリング状部材２Ｃ〜２Ｅから形成される。
【００４４】
なお、第１実施形態と同様に、モールド素材部２０と連結部３０を一度の鋳造により形成してもよく、第２実施形態と同様に、モールド素材部２０を鋳造により連結部材３１に形成してもよい。２個のモールド素材部２０を形成してもよく、１０個以上のモールド素材部２０を形成してもよい。偶数個のモールド素材部２０は、それぞれ他のモールド素材部２０と相対していればよい。従って、偶数個のモールド素材部２０をリング状部材２Ｃ〜２Ｅに等間隔に形成しなくてもよい。
【００４５】
（第４実施形態）
図１２、図１３は、第４実施形態のリング状部材２Ｆを示す平面図であり、図９Ａと同様に、加工前のリング状部材２Ｆを示している。
図示のように、複数のモールド素材部２０を鋳造により形成した状態で、リング状部材２Ｆの真円度が所定の許容範囲を超えることがある（図１２参照）。この場合には、矯正部材４０により、リング状部材２Ｆに外力を加えて、リング状部材２Ｆの真円度を外力により矯正する。矯正部材４０は、例えば、加工機の掴み爪、又は、チャックであり、リング状部材２Ｆの半径方向（リング半径方向Ｋ２）外側に配置される。複数の矯正部材４０は、リング状部材２Ｆを囲んで、リング状部材２Ｆの周方向（リング周方向Ｓ２）に等間隔に配置される。
【００４６】
加工機にリング状部材２Ｆを固定するときに、複数の矯正部材４０は、それぞれモールド素材部２０の間に配置されて、連結部３０に接触する（図１３参照）。複数の矯正部材４０は、リング半径方向Ｋ２の力をリング状部材２Ｆの複数の連結部３０に加えて、リング状部材２Ｆをリング半径方向Ｋ２に変形させる。また、矯正前（調整前）のリング状部材２Ｆの真円度に基づいて、矯正部材４０毎に、リング状部材２Ｆに加える力を調整する。複数の矯正部材４０から加えられる外力により、リング状部材２Ｆの真円度を矯正して、リング状部材２Ｆの真円度を許容範囲内の値に調整する。その状態で、リング状部材２Ｆを加工機に固定する。
【００４７】
矯正部材４０は、真円度の調整部材である。モールド素材部２０の加工前に、矯正部材４０によりリング状部材２Ｆに外力を加えて、リング状部材２Ｆの真円度を矯正する。これにより、リング状部材２Ｆの真円度を調整する。その状態で、リング状部材２Ｆの複数のモールド素材部２０を加工する。機械加工により、複数のモールド素材部２０の内周部２３と外周部２４を加工した後、連結部３０を除去して、複数のモールド素材部２０を分割する。
【００４８】
リング状部材２Ｆの真円度を調整することで、分割モールド１０を正確に形成することができる。また、モールド素材部２０の加工代が不足するのを防止して、モールド素材部２０を簡易に加工することができる。ここでは、複数の矯正部材４０により、リング状部材２Ｆに半径方向内側の力を加えて、リング状部材２Ｆの真円度を調整する。これに対し、複数の矯正部材４０をリング状部材２Ｆの半径方向内側に配置してもよい。この場合には、複数の矯正部材４０により、リング状部材２Ｆに半径方向外側の力を加えて、リング状部材２Ｆの真円度を調整する。
【００４９】
（タイヤ用モールド１の製造試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明した製造方法により、タイヤ用モールド１を製造する試験を行った。タイヤ用モールド１は、１８個の分割モールド１０を有する（図１参照）。
【００５０】
試験条件を以下に示す。
タイヤ用モールド１の高さ（図１ＢのＨ）：８００ｍｍ
タイヤ用モールド１の外径（図１ＢのＧ）：４３００ｍｍ
タイヤ用モールド１の内径（図１ＢのＮ）：３５００ｍｍ
タイヤ用モールド１のモールド幅方向Ｗ１に対する背面部１４の傾斜角度（図１ＢのＴ）：１５°
モールド素材部２０の材料：球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ６００：ＪＩＳ規格）
連結部３０の厚み（図２ＡのＰ）：１００ｍｍ
連結部３０の高さ（図２ＢのＲ）：４００ｍｍ
リング状の連結部材３１の材料：鋼（Ｓ４５Ｃ：ＪＩＳ規格）
木型を用いて砂型を製作し、砂型による重力鋳造により、リング状部材の鋳物部を形成した。
【００５１】
（第１実施例）
第１実施例では、第１実施形態（図２〜図６参照）の製造方法により、タイヤ用モールド１を製造した。９個のモールド素材部２０と連結部３０を一度の鋳造により形成して、リング状部材２Ａを製作した。モールド素材部２０の加工代は、１０ｍｍであり、連結部３０は、モールド素材部２０の厚み方向の中央部に形成した。リング状部材２Ａに用いた溶湯の重量は、約１８トンである。リング状部材２Ａの下側に、冷し金（総重量：約４トン）を設置して、鋳造欠陥対策を行った。
【００５２】
製作後のリング状部材２Ａにおいて、真円度は約７ｍｍであり、鋳造欠陥の発生も抑制された。ターニングマシンにより、鋳造状態のリング状部材２Ａを加工した。タイヤ用モールド１の１組（１８個）の分割モールド１０を２つのリング状部材２Ａから形成した。第１実施例では、従来の製造方法（図１４〜図１９参照）に比べて、加工工数が２０％程度減少し、分割モールド１０のモールド素材部２０を簡易に加工できた。
【００５３】
（第２実施例）
第２実施例では、第２実施形態（図７参照）の製造方法により、タイヤ用モールド１を製造した。リング状の連結部材３１に９個のモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ｂを製作した。連結部材３１を冷し金として使用し、他の冷し金を使用しなかった。その他の条件は、第１実施例と同じである。
【００５４】
製作後のリング状部材２Ｂにおいて、真円度は約３ｍｍであり、鋳造欠陥の発生も抑制された。ターニングマシンにより、鋳造状態のリング状部材２Ｂを加工した。タイヤ用モールド１の１組（１８個）の分割モールド１０を２つのリング状部材２Ｂから形成した。第２実施例では、第１実施例に比べて、冷し金の設置工数が削減され、リング状部材２Ｂの真円度も向上した。
【００５５】
（第３実施例）
第３実施例では、第３実施形態（図１０参照）の製造方法により、タイヤ用モールド１を製造した。リング状の連結部材３１に６個のモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ｄを製作した。リング状部材２Ｄに用いた溶湯の重量は、約１２トンである。タイヤ用モールド１の１組（１８個）の分割モールド１０を３つのリング状部材２Ｄから形成した。第３実施例では、第１実施例に比べて、リング状部材２Ｄの寸法を容易に取得でき、１つのリング状部材２Ｄの重量も減少できた。
【００５６】
（第４実施例）
第４実施例では、第３実施形態（図１０参照）及び第４実施形態（図１２、図１３参照）の製造方法により、タイヤ用モールド１を製造した。リング状の連結部材３１に６個のモールド素材部２０を鋳造により形成して、リング状部材２Ｄを製作した。モールド素材部２０の加工代は、６ｍｍである。製作後のリング状部材２Ｄにおいて、鋳造欠陥の発生が抑制された。これに対し、リング状部材２Ｄの真円度は約７ｍｍであり、内径の大きくなった箇所のモールド素材部２０で、内周部２３の加工代が不足した。
【００５７】
連結部３０の中央部の内周側をガス溶断により除去して、連結部３０の厚みを約６０ｍｍにした。その後、複数の矯正部材４０（図１２、図１３参照）により、リング状部材２Ｄの真円度を調整して、真円度を約３ｍｍに矯正した。その状態で、リング状部材２Ｄの複数のモールド素材部２０を加工した。タイヤ用モールド１の１組（１８個）の分割モールド１０を３つのリング状部材２Ｄから形成した。第４実施例では、分割モールド１０を第１〜第３実施例と同程度の寸法精度で形成できた。また、モールド素材部２０の加工代を少なくできた。
【符号の説明】
【００５８】
１・・・タイヤ用モールド、２Ａ〜２Ｆ・・・リング状部材、３・・・押湯部、１０・・・分割モールド、１１・・・基準面、１２・・・端面、１３・・・成形部、１４・・・背面部、１５・・・分割面、１６・・・突起、２０・・・モールド素材部、２１・・・第１端部、２２・・・第２端部、２３・・・内周部、２４・・・外周部、２５・・・側部、３０・・・連結部、３１・・・連結部材、３２・・・貫通孔、３３・・・鋳包み部、４０・・・矯正部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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