(57)【要約】【課題】生産性を向上させることができるドレーンチューブの製造方法を提供する。【解決手段】吐出した第一の流出管部４ａで管軸Ｏ１と垂直方向に切断し、続いて第一の流出管部４ａから下流側へ見て最初に現れる第一の吸引管部２ａにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第一のドレーンチューブ１Ａを得る工程と、第一の吸引管部２ａの切断した箇所７ｂから下流側へ見て最初に現れる第二の流出管部４ｂにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第二のドレーンチューブ１Ｂを得る工程と、第二の流出管部４ｂの切断した箇所７ｃから下流側へ見て最初に現れる第二の吸引管部２ｂにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第三のドレーンチューブ１Ｃを得る工程と、を有するドレーンチューブの製造方法。【選択図】図１
2018187254.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端から順に吸引管部、連結管部及び流出管部が一体に形成され、それらの内部に先端から後端まで通じる流路が形成された樹脂製のドレーンチューブの製造方法であって、
樹脂を押出成形機から押し出して、先端側から順に流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部、流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部の順で繰り返して現れるように吐出する際に、
吐出した第一の流出管部で管軸と垂直方向に切断し、
続いて前記第一の流出管部から下流側へ見て最初に現れる第一の吸引管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第一のドレーンチューブを得る工程と、
前記第一の吸引管部の前記切断した箇所から下流側へ見て最初に現れる第二の流出管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第二のドレーンチューブを得る工程と、
前記第二の流出管部の前記切断した箇所から下流側へ見て最初に現れる第二の吸引管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第三のドレーンチューブを得る工程と、
を有するドレーンチューブの製造方法。
【請求項２】
前記流出管部の管軸方向の長さを二等分した位置から、前記流出管部の管軸方向の長さ１００％に対して管軸方向に前後１０％の距離の位置で切断し、
前記吸引管部の管軸方向の長さを二等分した位置から、前記吸引管部の管軸方向の長さ１００％に対して管軸方向に前後１０％の距離の位置で切断することによりドレーンチューブを得る、
請求項１に記載のドレーンチューブの製造方法。
【請求項３】
各工程で得られる各々のドレーンチューブの管軸方向の長さを比較したとき、互いの長さの比が０．８〜１．２となるように切断する、
請求項１または２に記載のドレーンチューブの製造方法。
【請求項４】
前記流出管部の管軸方向の長さを略二等分する位置で切断し、前記吸引管部の管軸方向の長さを略二等分する位置で切断することによりドレーンチューブを得る、
請求項１〜３のいずれか一項に記載のドレーンチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドレーンチューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、術後等に患部に溜まった血液等の体液を体外に排出する外科用医療用具として、ドレンと流出管とがコネクタにより連結された傷部ドレンカテーテルが用いられていた（例えば、特許文献１）。該傷部ドレンカテーテルのドレンにおいては、円筒状の外壁内に先端から後端まで延びる断面十字状の仕切り部が設けられて軸方向に延びる４つの流路が形成され、かつ外壁にそれら４つの流路のそれぞれに沿って延びるスリットが形成されている。
【０００３】
前記傷部ドレンカテーテルを使用する際には、例えば、ドレン及びコネクタの部分を体内に挿入してドレンを患部に留置し、流出管における後端側の部分を体外に出して吸引機等に接続する。これにより、患部に溜まった血液等がドレンのスリット部分から流路内に入り、流出管を通じて体外に排出される。
しかし、このようなコネクタによってドレンと流出管を接続するものは、接続作業が必要になり製造が煩雑になる。また、体内から引き抜く際に、コネクタからドレンが外れて体内に残ったり、流出管がコネクタから外れてドレンとコネクタが体内に残ったりするおそれがある。
【０００４】
近年では、血液等の体液を体外に排出する外科用医療用具として、例えば、先端から順に吸引管部、連結管部及び流出管部が一体に形成され、それらの内部に先端から後端まで通じる流路が形成されたドレーンチューブが広く用いられている。該ドレーンチューブにおいては、吸引管部及び連結管部内に、吸引管部の先端から連結管部の後端まで延びる断面十字状の仕切り部が設けられ、吸引管部及び連結管部の内部に、該仕切り部によって仕切られた軸方向に延びる４つの流路が形成されている。それら複数の流路は連結管部と流出管部の境界部分で１つに合流している。また、吸引管部の外壁には、４つの流路のそれぞれに対応するように、吸引管部の先端から後端まで各流路に沿って延びる４つのスリットが形成されている。連結管部は、スリットが形成されておらず、その軸方向の長さは通常１００ｍｍ程度とされている。
【０００５】
該ドレーンチューブを使用する際には、吸引管部及び連結管部を体内に挿入して吸引管部を患部に留置し、流出管部における後端側の部分を体外に出して吸引機等に接続する。
ドレーンチューブは、吸引管部、連結管部及び流出管部が一体に形成されているため、体内から引き抜く際に吸引管部が連結管部から外れるおそれがない。また、ドレーンチューブは押出成形により簡便に製造することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】米国特許第４４６５４８１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このようなドレーンチューブを押出成形により簡便に製造するに際し、一つの製品を得るために、図２に示すように、吸引管部と流出管部との間で切断すると、一定量の捨ての部分が存在してしまい、生産歩留まり（生産性）が低かった。
そこで、本発明は、生産性を向上させることができるドレーンチューブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の構成を有する。
［１］先端から順に吸引管部、連結管部及び流出管部が一体に形成され、それらの内部に先端から後端まで通じる流路が形成された樹脂製のドレーンチューブの製造方法であって、樹脂を押出成形機から押し出して、先端側から順に流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部、流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部の順で繰り返して現れるように吐出する際に、吐出した第一の流出管部で管軸と垂直方向に切断し、続いて前記第一の流出管部から下流側へ見て最初に現れる第一の吸引管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第一のドレーンチューブを得る工程と、前記第一の吸引管部の前記切断した箇所から下流側へ見て最初に現れる第二の流出管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第二のドレーンチューブを得る工程と、前記第二の流出管部の前記切断した箇所から下流側へ見て最初に現れる第二の吸引管部において管軸と垂直方向に切断することにより、第三のドレーンチューブを得る工程と、を有するドレーンチューブの製造方法。
［２］前記流出管部の管軸方向の長さを二等分した位置から、前記流出管部の管軸方向の長さ１００％に対して管軸方向に前後１０％の距離の位置で切断し、前記吸引管部の管軸方向の長さを二等分した位置から、前記吸引管部の管軸方向の長さ１００％に対して管軸方向に前後１０％の距離の位置で切断することによりドレーンチューブを得る、［１］に記載のドレーンチューブの製造方法。
［３］各工程で得られる各々のドレーンチューブの管軸方向の長さを比較したとき、互いの長さの比が０．８〜１．２となるように切断する、［１］または［２］に記載のドレーンチューブの製造方法。
［４］前記流出管部の管軸方向の長さを略二等分する位置で切断し、前記吸引管部の管軸方向の長さを略二等分する位置で切断することによりドレーンチューブを得る、［１］〜［３］のいずれかに記載のドレーンチューブの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のドレーンチューブの製造方法によれば、ドレーンチューブの生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のドレーンチューブの製造方法の一例を示した概略図である。
【図２】従来のドレーンチューブの製造方法の一例を示した概略図である。
【図３】本発明のドレーンチューブの製造方法によって得られるドレーンチューブの一例を示した斜視図である。
【図４】図３のドレーンチューブにおける吸引管部の先端側を拡大した斜視図である。
【図５】図３のドレーンチューブのＸ−Ｘ断面図である。
【図６】図３のドレーンチューブのＹ−Ｙ断面図である。
【図７】図３のドレーンチューブのＺ−Ｚ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の製造方法によって製造される、吸引管部、連結管部及び流出管部が一体的に形成されたドレーンチューブの一例を図３に示す。ドレーンチューブの各部の詳細は後で説明し、ここでは各部の概要を端的に説明する。
本発明において、吸引管部とは、ドレーンチューブの先端側に位置し、外壁の内部に仕切り部によって複数の流路が形成され、かつ先端からそれら流路の１つ以上に沿って外壁にスリットが形成されている部分を意味する。
流出管部とは、ドレーンチューブの後端側に位置し、外壁の内部に仕切り部を有さず、かつスリットも形成されていない部分を意味する。
連結管部とは、ドレーンチューブにおける吸引管部と流出管部の間に位置し、外壁の内部に仕切り部によって複数の流路が形成され、かつスリットが形成されていない部分を意味する。吸引管部と連結管部との境界は、ドレーンチューブの外壁に先端から延びるように形成されたスリットのうち、最も長いスリットの後端の位置と一致する。連結管部と流出管部との境界は、仕切り部の後端の位置と一致する。
なお、本明細書において、ドレーンチューブの先端側とドレーンチューブの上流側とは、同義であるものとし、ドレーンチューブの後端側とドレーンチューブの下流側とは、同義であるものとする。
【００１２】
［ドレーンチューブの製造方法］
本発明のドレーンチューブの製造方法は、先端から順に吸引管部、連結管部及び流出管部が一体に形成され、それらの内部に先端から後端まで通じる流路が形成された樹脂製のドレーンチューブの製造方法である。
本明細書中では、説明の便宜上、先端側から順に流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部、流出管部、連結管部、吸引管部、連結管部の順で繰り返してこれらが一体に成形されたドレーンチューブ前駆体を得るものとして説明している。
ドレーンチューブ前駆体は、ドレーンチューブ前駆体を切断することによりドレーンチューブを得るもの全般を指すものとする。例えば、先端側から順に流出管部、連結管部、吸引管部が吐出され、次の連結管部が吐出される前に吸引管部を切断することにより、ドレーンチューブを得てもよいが、この場合の切断前の成形体をドレーンチューブ前駆体という。
以下、本発明を適用した一実施形態であるドレーンチューブの製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００１３】
図１は、本発明のドレーンチューブの製造方法の一例を示した概略図である。ドレーンチューブの原料となる樹脂は、押出成形機６から、図１の矢印の向きに押し出される。
押出成形機６から押し出された樹脂は、先端側から順に流出管部４ａ、連結管部３ａ、吸引管部２ａ、連結管部３ｂ、流出管部４ｂ、連結管部３ｃ、吸引管部２ｂ、連結管部３ｄ、流出管部４ｃの順で繰り返し成形され、これらが一体に成形されたドレーンチューブ前駆体５が得られる。
押出成形機６に備えられた金型が切り替わる毎に、形成される各部の形状が切り替えられる。この切り替えの都合上、吸引管部２と流出管部４の間には必ず連結管部３が形成される。ドレーンチューブ前駆体５における各部の長さは、切り換えのタイミングと樹脂の押出量を調整することにより所望に設定することができる。しかし、連結管部３の長さを最も短くしたとしても、連結管部３の長さがゼロになることはない。
【００１４】
次に、ドレーンチューブ前駆体５の先端側の第一の流出管部４ａでドレーンチューブ前駆体５の管軸Ｏ１と垂直方向に切断する。第一の流出管部４ａを切断した箇所を７ａとする。続いて第一の流出管部４ａから後端側へ見て最初に現れる第一の吸引管部２ａにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第一のドレーンチューブ１Ａを得る。第一の吸引管部２ａを切断した箇所を７ｂとする。
ここで第一の吸引管部２ａの管軸方向の長さをＭａとすると、Ｍａを二等分した位置（以下、「中央」ともいう。）から、管軸方向に前後０．１Ｍａの距離の位置（Ｍａを１００％としたときに、中央から管軸方向に前後１０％の距離の位置）で第一の吸引管部２ａを切断することが好ましい。均一な長さのドレーンチューブを製造する観点から、第一のドレーンチューブ１Ａは、第一の吸引管部２ａの管軸方向の長さを略二等分することにより得られることがより好ましい。
【００１５】
次に、第一の吸引管部２ａの切断した箇所７ｂから後端側へ見て最初に現れる第二の流出管部４ｂにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第二のドレーンチューブ１Ｂを得る。第二の流出管部４ｂを切断した箇所を７ｃとする。
ここで第二の流出管部４ｂの管軸方向の長さをＮｂとすると、Ｎｂを二等分した位置（以下、「中央」ともいう。）から、管軸方向に前後０．１Ｎｂの距離の位置（Ｎｂを１００％としたときに、中央から管軸方向に前後１０％の距離の位置）で第二の流出管部４ｂを切断することが好ましい。均一な長さのドレーンチューブを製造する観点から、第二のドレーンチューブ１Ｂは、第二の流出管部４ｂの管軸方向の長さを略二等分することにより得られることがより好ましい。
以下、吸引管部又は流出管部を切断する位置は、それぞれの管軸方向の長さを１００％としたときに、それぞれの管軸方向を二等分した位置（中央）から前後１０％の距離の位置（以下、この位置を「中央部」ともいう。）であることが好ましく、二等分した位置（中央）であることがより好ましい。
なお、第二の流出管部４ｂが形成される途中で第二の流出管部を切断してもよく、その場合、第二の流出管部を切断する位置は、Ｎｂの長さと、樹脂を吐出する速度とから決定することができる。
以下、その後に吐出される吸引管部、その後に吐出される流出管部についても同様である。
【００１６】
次に、第二の流出管部４ｂの切断した箇所７ｃから後端側へ見て最初に現れる第二の吸引管部２ｂにおいて管軸Ｏ１と垂直方向に切断することにより、第三のドレーンチューブ１Ｃを得る。第二の吸引管部２ｂを切断した箇所を７ｄとする。７ｄの位置は、第二の吸引管部２ｂの管軸方向の長さＭｂの中央部であることが好ましく、Ｍｂの中央であることがより好ましい。
【００１７】
第一のドレーンチューブ１Ａの管軸方向の長さをＬＡ、第二のドレーンチューブ１Ｂの管軸方向の長さをＬＢ、第三のドレーンチューブ１Ｃの管軸方向の長さをＬＣとすると、それぞれの長さの比（ＬＢ／ＬＡ、ＬＣ／ＬＢ、ＬＡ／ＬＣ）が０．８〜１．２となるように切断することが好ましい。それぞれの長さの比が前記範囲内であると、均一な長さのドレーンチューブを得やすく、長さを調整するために再度切断する必要がなく、ドレーンチューブの生産性をより向上することができる。
上記と同様の理由により、各工程で得られる各々のドレーンチューブの管軸方向の長さを比較したとき、互いの長さの比が０．８〜１．２となるように切断することが好ましい。
【００１８】
以上では、第一から第三のドレーンチューブを得る工程を有することを説明したが、ドレーンチューブ前駆体５のより後端側を順次同様に切断することにより、第四のドレーンチューブ１Ｄ、第五のドレーンチューブ１Ｅ（図１では１Ｅは図示していない。）、と続けて、４以上のドレーンチューブを得ることができる。第四のドレーンチューブ１Ｄの管軸方向の長さＬＤについても、他のドレーンチューブの管軸方向の長さとの比が０．８〜１．２となるように切断することが好ましい。第三の流出管部４ｃを切断した箇所を７ｅとする。
以上で説明した実施形態では、ドレーンチューブ前駆体５の先端に流出管部４ａがある場合を説明したが、押し出される各部の相対的な配置（順序）が前述した通りである限り、ドレーンチューブ前駆体５の先端に連結管部３ａ又は吸引管部２ａがあってもよい。
【００１９】
続いて、従来のドレーンチューブの製造方法の一実施形態について、図２に基づいて説明する。
図２は、従来のドレーンチューブの製造方法の一例を示した概略図である。ドレーンチューブの原料となる樹脂は、押出成形機６’から、図２の矢印の向きに押し出される。
押出成形機６’から押し出された樹脂は、先端側から順に流出管部４ａ’、連結管部３ａ’、吸引管部２ａ’、連結管部３ｂ’、流出管部４ｂ’、連結管部３ｃ’、吸引管部２ｂ’、連結管部３ｄ’、流出管部４ｃ’、連結管部３ｅ’、吸引管部２ｃ’、連結管部３ｆ’、流出管部４ｄ’の順で繰り返し成形され、これらが一体に成形されたドレーンチューブ前駆体５’が得られる。
ドレーンチューブ前駆体５’を得るまでの工程は、本発明のドレーンチューブの製造方法と同様である。
【００２０】
従来のドレーンチューブの製造方法では、先端側から順に流出管部４ａ’、連結管部３ａ’、吸引管部２ａ’となるようにドレーンチューブ前駆体５’を、ドレーンチューブ前駆体５’の管軸Ｏ２と垂直方向に切断する。
ドレーンチューブ前駆体５’を切断する箇所７’は、図２に示す通り、第一の流出管部４ａ’（７ａ’）、第一の吸引管部２ａ’の中央部よりも後端側（７ｂ’）、第二の流出管部４ｂ’の中央部よりも先端側（７ｃ’）、第二の吸引管部２ｂ’の中央部よりも後端側（７ｄ’）、第三の流出管部４ｃ’の中央部よりも先端側（７ｅ’）、第三の吸引管部２ｃ’の中央部よりも後端側（７ｆ’）、第四の流出管部４ｄ’の中央部よりも先端側（７ｇ’）である。
Ｍａ’、Ｍｂ’、Ｍｃ’はそれぞれ第一の吸引管部２ａ’の長さ、第二の吸引管部２ｂ’の長さ、第三の吸引管部２ｃ’の長さを表し、Ｎｂ’、Ｎｃ’は、それぞれ第二の流出管部４ｂ’の長さ、第三の流出管部４ｃ’の長さを表す。
【００２１】
ドレーンチューブ前駆体５’を上記の箇所でそれぞれ切断することにより、第一のドレーンチューブ１Ａ’、第二のドレーンチューブ１Ｂ’、第三のドレーンチューブ１Ｃ’が得られる。
従来のドレーンチューブの製造方法では、製品となるドレーンチューブが得られるとともに、第二の切断箇所７ｂ’と第三の切断箇所７ｃ’との間に、捨ての部分８Ａが生じる。
捨ての部分８Ａを少なくするためには、連結管部３ｂ’を短くすることが考えられるが、ドレーンチューブ前駆体５’を一体に成形する、つまり、ドレーンチューブを連続的に成形するためには、連結管部３ｂ’をゼロにすることはできない。
このため、従来のドレーンチューブの製造方法では、捨ての部分８Ａをゼロにすることはできず、生産性が低い。ドレーンチューブ前駆体５’の後端側にあるその他の捨ての部分８Ｂ〜８Ｃについても同様である。
【００２２】
また、従来のドレーンチューブの製造方法では、吸引管部２ａ’と連結管部３ｂ’との切り替え部分、及び連結管部３ｂ’と流出管部４ｂ’との切り替え部分の近傍でドレーンチューブ前駆体５’を切断している（７ｂ’と７ｃ’）。これらの切り替え部分は樹脂の吐出量が不安定になり易く、これを反映してドレーンチューブの内径が少しばらつく部分でもある。従来はこれらの内径がばらつく部分で切断しているので、製造されるドレーンチューブの切り口の内径がばらつく一因となる。
ドレーンチューブの内径がばらついた場合は、切断した箇所の周辺をさらに切断して対応することになるため、捨ての部分がさらに増加し、生産性が低下していた。
【００２３】
［ドレーンチューブ］
次に、本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブの一例を示して説明する。
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブ１は、図３に示すように、先端１αから順に吸引管部２、連結管部３及び流出管部４が一体に形成された樹脂製のチューブである。吸引管部２、連結管部３及び流出管部４は、円筒状の可撓性を有する外壁１０を備えており、外壁１０の内部に先端１αから後端１βまで通じる流路が形成されている。
【００２４】
本実施形態においては、外壁の厚みは、ドレーンチューブの柔軟性、体内に挿入した際の潰れにくさ、ミルキング操作の際の切れにくさ等を考慮し、ドレーンチューブの外径、材料等に応じて適宜設定すればよい。外壁の厚みは、例えば、０．４〜２．０ｍｍとすることができる。
【００２５】
吸引管部２及び連結管部３内には、図４〜７に示すように、先端１αから連結管部３の後端３αまで延びる仕切り部１２が設けられている。
本実施形態の仕切り部１２は、吸引管部２及び連結管部３の内部において中心軸に沿って延びる棒状の芯部１４と、芯部１４から外壁１０の内面まで延び、かつ吸引管部２及び連結管部３の軸方向に延びるように形成された４つの帯状の仕切り板１６と、を備える。
【００２６】
４つの仕切り板１６は、ドレーンチューブ１の管軸に垂直な方向に切断した断面において、管軸周りに９０度間隔で芯部１４から放射状に形成されている。これにより、吸引管部２及び連結管部３の内部には、仕切り部１２によって中心軸回りに仕切られた４つの流路２０が形成されている。図６及び図７に示すように、吸引管部２及び連結管部３の内部に形成された４つの流路は、連結管部３と流出管部４の境界部分で合流し、流出管部４内において１つの流路２２になっている。
【００２７】
仕切り板の厚みは、特に限定されず、該仕切り板によって仕切られる流路の広さ、体内に挿入した際の吸引管部及び連結管部の潰れにくさ等を考量して適宜設定すればよい。仕切り板の厚みは、例えば、０．４〜１．０ｍｍとすることができる。
仕切り板の厚みは、芯部から外壁まで一定であってもよく、変化していてもよい。仕切り板が屈曲して吸引管部及び連結管部が潰れることを抑制しやすい点では、仕切り板の厚みは芯部から外壁まで一定であることが好ましい。
【００２８】
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブでは、吸引管部及び連結管部の内部に形成される流路の数は、４には限定されず、３以下であってもよく、５以上であってもよい。例えば、ドレーンチューブの軸方向に垂直な方向に切断した断面において、吸引管部及び連結管部の内に、軸周りに１２０度間隔で芯部から放射状に３つの仕切り板が形成された仕切り部を備え、吸引管部及び連結管部の内部に該仕切り部によって中心軸周りに３つの流路が形成された態様であってもよい。
【００２９】
流路の数が増えるほど仕切り部の仕切り板の数が増えるため、吸引管部の柔軟性が低下し、吸引管部を体内の目的の位置に留置しにくくなる傾向がある。さらに、流路が狭くなって吸引量が低下する傾向があり、また体内に挿入したときに吸引管部及び連結管部が潰れにくくなる傾向がある。吸引管部の目的位置への留置しやすさ、流路の広さ、及び体内に挿入したときの吸引管部及び連結管部の潰れにくさのバランスの点では、吸引管部及び連結管部の内部に形成される流路の数は、２〜４が好ましく、４が特に好ましい。
【００３０】
吸引管部２の外壁１０には、図３〜５に示すように、仕切り部１２で仕切られた４つの流路２０のそれぞれに沿って延びる４つスリット１８が、先端１αから吸引管部２の後端２αまで形成されている。すなわち、吸引管部２の外壁１０には、４つの流路２０のそれぞれに対応する位置に、先端１αから吸引管部２の後端２αまで延びるスリット１８が形成されている。
吸引管部２の外壁１０にスリット１８が形成されていることで、吸引管部２の外周部分からスリット１８を通じて流路２０内に体液を吸引することができる。これにより、スリットが無い場合に比べて体内のより広い範囲から体液を吸い出すことが可能となる。
【００３１】
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブにおいては、吸引管部に形成されるスリットは、ドレーンチューブの管軸方向に沿って延びており、またその先端はドレーンチューブの先端に達している。これにより、吸引管部を体内に留置している際に体内組織がスリット部分に入り込むように成長しても、吸引管部を体外に引き抜くときに該体内組織がスリットに沿って吸引管部の先端まで移動して抜けることができる。そのため、吸引管部を体外に引き抜くときにスリット部分に入り込んだ体内組織が引き裂かれることを抑制することができる。
【００３２】
スリットの幅は、吸引管部の外径、体液の吸引量等を考量して、ドレーンチューブの外径等に応じて適宜決定すればよい。スリットの幅は、例えば、０．４〜１．２ｍｍとすることができる。
【００３３】
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブにおいては、スリットの数は、４には限定されず、３以下であってもよく、５以上であってもよい。また、吸引管部の外壁に形成されるスリットの数は、吸引管部の内部に形成される流路の数と同じであってもよく、異なっていてもよい。
例えば、ドレーンチューブ１のように吸引管部の内部に４つの流路が形成されている場合、吸引管部の４つの流路のうちの３つの流路のそれぞれに対応する外壁に、先端から３つのスリットが形成されている態様であってもよい。
【００３４】
吸引管部の外壁にスリットを複数形成する場合、それらスリットの長さは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
吸引管部の管軸方向の長さは、特に限定されず、ドレーンチューブを体内に留置する位置を考慮して適宜決定すればよい。
【００３５】
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブにおいては、連結管部の管軸方向の長さは、３０〜１５０ｍｍが好ましく、５０〜１００ｍｍがより好ましい。連結管部の管軸方向の長さが前記下限値以上であれば、ドレーンチューブの製造がより容易になる。連結管部の管軸方向の長さが前記上限値以下であれば、連結管部における流動抵抗がより小さくなり、吸引機による吸引が強くなくても吸引量を充分に高くすることが容易になる。そのため、体内に溜まった体液を短期間に排出することが容易になり、また流路が詰まりにくくなる。
【００３６】
流出管部４は、使用時において少なくとも後端側の一部が体外に露出した状態とされる部分である。ドレーンチューブ１の使用時においては、流出管部４の後端は吸引機等に接続される。
流出管部４においては、外壁１０内に仕切り部１２が設けられておらず、内部が１つの流路２２となっている。
流出管部４の長さは、特に限定されず、適宜設定することができる。
【００３７】
ドレーンチューブの外径は、特に限定されず、用途に応じて適宜設定すればよい。ドレーンチューブの外径は、例えば、２〜１０ｍｍとすることができる。
吸引管部、連結管部及び流出管部の外径は、体内への挿入及び体内からの引き抜きが容易な点から、同じであることが好ましい。なお、本発明の効果、体内への挿入性及び対外への引き抜き性を損なわない範囲であれば、吸引管部、連結管部及び流出管部の外径は異なっていてもよい。
【００３８】
本発明の製造方法によって得られるドレーンチューブを形成する材料としては、シリコーンゴムが好ましい。シリコーンゴムは、軟質ポリウレタン等に比べて柔軟である。そのため、ドレーンチューブをシリコーンゴムで形成することで、吸引管部を体内の目的の位置に留置させることが容易になる。
【００３９】
ドレーンチューブには、造影剤を配合して、Ｘ線を用いた造影を可能とすることが好ましい。特にドレーンチューブにおいて体内に挿入される部分である吸引管部及び連結管部に造影剤を配合することが好ましい。これにより、吸引管部が体内の目的の位置に留置されたかどうかの確認が可能となる。また、チューブを引き抜く際に吸引管部や連結管部が万が一切れたとしても、体内に存在する切断部分を確認できるため、予期せずチューブが体内に取り残されることを防ぐことができる。
【００４０】
造影剤としては、公知のものを使用することができ、例えば、硫酸バリウム、酸化チタン等が挙げられる。
造影剤としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
【００４１】
ドレーンチューブへの造影剤の配合量が多いほど、ドレーンチューブの強度が低下して切れやすくなったり、体内へ挿入した際に潰れやすくなったりする傾向がある。そのため、ドレーンチューブに造影剤を配合する場合は、ドレーンチューブにおける特定の部位に部分的に造影剤を配合することが好ましい。
具体的には、例えば、ドレーンチューブ１の場合、仕切り部１２における４つの仕切り板１６のうちの１つにその先端から後端まで造影剤を配合することができる。また、吸引管部２、連結管部３及び流出管部４の外壁の一部に造影剤を配合することもできる。
【００４２】
ドレーンチューブ１を使用する際には、吸引管部２及び連結管部３を体内に挿入して吸引管部２を患部に留置し、流出管部４における後端側の部分を体外に出して吸引機等に接続する。この状態で吸引機等によって吸引することで、患部に溜まった血液等がドレーンチューブ１のスリット１８部分から流路２０内に入り、連結管部３及び流出管部４を通じて体外に排出される。
【００４３】
以上説明してきたように、本発明のドレーンチューブの製造方法は、ドレーンチューブ前駆体を切断する箇所を工夫することにより、捨ての部分をゼロにすることができる。
このため、本発明のドレーンチューブの製造方法は、従来のドレーンチューブの製造方法に比べて、ドレーンチューブの生産性をより高めることができる。
加えて、本発明では、流出管部の中央部、または、吸引管部の中央部でドレーンチューブ前駆体を切断した場合、樹脂の吐出量が安定しやすい箇所で切断することになり、ドレーンチューブの内径のばらつきを抑制できる。
さらに、本発明では、流出管部の中央部、または、吸引管部の中央部でドレーンチューブ前駆体を切断した場合、均一な長さのドレーンチューブを順次製造することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１  ドレーンチューブ
２  吸引管部
３  連結管部
４  流出管部
５  ドレーンチューブ前駆体
６  押出成形機
７  切断箇所
８  捨て部分
１０  外壁
１２  仕切り部
１４  芯部
１６  仕切り板
１８  スリット
２０、２２  流路
Ｏ１、Ｏ２  管軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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