(57)【要約】【課題】導体と電圧検出導体との間に流れる過電流を遮断するとともに、簡易な構成にすることができる電圧検出構造および電圧検出モジュールを提供すること。【解決手段】電池セル２の両電極端子２２のうち、一方と電気的に接続される接続導体３と、電圧検出部と電気的に接続する電圧検出導体４の先端部に設けられた中継端子５とが、直接電気的に接続し、中継端子５には、過電流が流れると溶断され、電圧検出導体の延在方向と直交する断面積５２ａが他の部分における断面積よりも小さい可溶部５２が形成されること。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池セルの両電極端子のうち、一方と電気的に接続される接続導体と、
前記電極端子と電気的に接続される電圧検出導体と、
前記電圧検出導体の先端部に設けられ、前記電圧検出導体と前記接続導体とを電気的に接続する中継端子と、
前記中継端子および前記接続導体の一部を内在し、前記接続導体に対する前記中継端子の相対移動を規制するモールド樹脂部材と、
を備え、
前記中継端子は、過電流が流れると溶断される可溶部を有するとともに、前記接続導体に直接電気的に接続されており、
前記可溶部は、前記電圧検出導体の延在方向と直交する断面積が前記可溶部と異なる他の部分における断面積よりも小さい、
ことを特徴とする電圧検出構造。
【請求項２】
請求項１に記載の電圧検出構造において、
前記可溶部は、前記中継端子の先端部であり、前記接続導体に直接電気的に接続されている、
電圧検出構造。
【請求項３】
請求項１または２に記載の電圧検出構造において、
前記モールド樹脂部材は、前記可溶部を内在する、
電圧検出構造。
【請求項４】
複数の電池セルの両電極端子のうち、一方側の前記電極端子の少なくとも１つと電気的に接続される複数の接続導体と、
各前記接続導体とそれぞれ対応し、前記電極端子と電機的に接続される電圧検出導体と、
各前記電圧検出導体の先端部にそれぞれ設けられ、前記電圧検出導体と前記接続導体とを電気的に接続する中継端子と、
各前記中継端子および各前記接続導体の一部を内在し、前記接続導体に対する前記中継端子の相対移動を規制するとともに、各前記接続導体を収容する収容ケースと、
を備え、
各前記中継端子は、過電流が流れると溶断される可溶部を有するとともに、各前記接続導体に直接電気的にそれぞれ接続されており、
前記可溶部は、前記電圧検出導体の延在方向と直交する断面積が前記可溶部と異なる他の部分における断面積よりも小さい、
ことを特徴とする電圧検出モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電圧検出構造および電圧検出モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気自動車やハイブリッド車には、電力を蓄電するバッテリとしての機能を果たす複数の電池セルと、各電池セルの蓄電状態を監視する監視ユニットとが、バスバモジュールによって電気的に接続され、一つのバッテリパックを構成して搭載される。各電池セルは、一方の電極端子を一列に並べ、かつ、他方の電極端子も一列に並べた状態で、各電池セルを連ねて配置される。隣り合う電池セルの各電極端子間には、それぞれバスバモジュールのバスバが電気的に接続され、各バスバには、それぞれバスバモジュールの電圧検出線の一方の端部が電気的に接続されている。監視ユニットは、各電池セルの蓄電状態を、各電池セルの電圧によって監視する。そのため、監視ユニットは、各電池セルの電圧を検出する電圧検出部を備える。電圧検出部には、電圧検出導体の他方の端部が電気的に接続される。これらの構成により、各電池セルの電圧を電圧検出部により検出することができ、監視ユニットが各電池セルの蓄電状態を監視することができる。
【０００３】
すなわち、上記のバッテリパックにおいて、バスバモジュールにおけるバスバおよび電圧検出導体により、各電池セルの電圧を電圧検出部において検出するための電圧検出構造が構成されることとなる（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−２０７３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記の電圧検出構造およびバスバモジュールは、電池セルにおいて定格以上の電圧が生じることで過電流が発生した際、過電流を遮断するためのヒューズをバスバと電圧検出導体との間に備えるが、簡易化が望まれている。
【０００６】
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、接続導体と電圧検出導体との間に流れる過電流を遮断するとともに、簡易な構成にすることができる電圧検出構造および電圧検出モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する為、本発明に係る電圧検出構造は、電池セルの両電極端子のうち、一方と電気的に接続される接続導体と、前記電極端子と電気的に接続される電圧検出導体と、前記電圧検出導体の先端部に設けられ、前記電圧検出導体と前記接続導体とを電気的に接続する中継端子と、前記中継端子および前記接続導体の一部を内在し、前記接続導体に対する前記中継端子の相対移動を規制するモールド樹脂部材と、を備え、前記中継端子は、過電流が流れると溶断される可溶部を有するとともに、前記接続導体に直接電気的に接続されており、前記可溶部は、前記電圧検出導体の延在方向と直交する断面積が前記可溶部と異なる他の部分における断面積よりも小さい、ことを特徴とする。
【０００８】
また、上記の電圧検出構造において、前記可溶部は、前記中継端子の先端部であり、前記接続導体に直接電気的に接続されていることが好ましい。
【０００９】
また、上記の電圧検出構造において、前記モールド樹脂部材は、前記可溶部を内在することが好ましい。
【００１０】
また、上記目的を達成する為、本発明に係る電圧検出モジュールは、複数の電池セルの両電極端子のうち、一方側の前記電極端子の少なくとも１つと電気的に接続される複数の接続導体と、各前記接続導体とそれぞれ対応し、前記電極端子と電機的に接続される電圧検出導体と、各前記電圧検出導体の先端部にそれぞれ設けられ、前記電圧検出導体と前記接続導体とを電気的に接続する中継端子と、各前記中継端子および各前記接続導体の一部を内在し、前記接続導体に対する前記中継端子の相対移動を規制するとともに、各前記接続導体を収容する収容ケースと、を備え、各前記中継端子は、過電流が流れると溶断される可溶部を有するとともに、各前記接続導体に直接電気的にそれぞれ接続されており、前記可溶部は、前記電圧検出導体の延在方向と直交する断面積が前記可溶部と異なる他の部分における断面積よりも小さい、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
電圧検出構造および電圧検出モジュールは、中継端子において、電圧検出導体の延在方向と直交する断面積が他の部分における断面積よりも小さい可溶部が設けられるので、接続導体と電圧検出導体との間に流れる過電流を遮断することができる。また、中継端子を接続導体に直接電気的に接続することができるので、簡易な構成にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、実施形態１に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールの斜視図である。
【図２】図２は、実施形態１に係る電圧検出構造の斜視図である。
【図３】図３は、実施形態１に係る電圧検出構造の拡大図である。
【図４】図４は、実施形態２に係る電圧検出構造の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールの実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記の実施形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。また、下記の実施形態における構成要素は、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。
【００１４】
［実施形態１］
まず、実施形態に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールについて説明する。図１は、実施形態１に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールの斜視図である。図２は、実施形態１に係る電圧検出構造の斜視図である。図３は、実施形態１に係る電圧検出構造の拡大図である。ここで、図３は、実施形態１に係る電圧検出構造のうち、電圧検出導体と中継端子を示した図である。図１〜図２、および図４におけるＸ方向は、電池セルの幅方向であり、短辺方向である。Ｙ方向は、電子セルの奥行方向であり、長辺方向である。また、Ｘ方向と直交する方向である。Ｚ方向は、電池セルの高さ方向であり、鉛直方向である。また、Ｘ方向およびＹ方向と直交する方向である。Ｚ１方向は鉛直上方向であり、Ｚ２方向は鉛直下方向である。図２〜図４におけるＥ方向は、電圧検出導体の延在方向である。
【００１５】
電気自動車やハイブリッド車は、ジャンクションボックスやインバータなどの各種車載電気部品に電力を供給する、バッテリパック１００が搭載される。バッテリパック１００は、図１に示すように、電圧検出モジュール１Ａと、複数の電池セル２と、不図示の監視ユニットとを備える。バッテリパック１００は、複数の電池セル２と監視ユニットとが、電圧検出モジュール１Ａによって電気的に接続されて構成される。ここで、監視ユニットは、各電池セル２の蓄電状態を各電池セル２の電圧情報によって監視するものであり、電圧検出部を備える。電圧検出部は、後述の電圧検出導体４が電気的に接続されることで、各電池セル２と電気的に接続される。バッテリパック１００は、電圧検出モジュール１Ａと、複数の電池セル２と、監視ユニットとを１つの筐体に収容した状態で、車両のエンジンルームなどに搭載される。
【００１６】
電圧検出モジュール１Ａは、図１に示すように、複数の電池セル２を例えば直列に電気的に接続させ、かつ各電池セル２を電圧検出部と電気的に接続させるものである。すなわち、電圧検出モジュール１Ａは、バスバモジュールとしての機能を含むものである。電圧検出モジュール１Ａは、バスバ３と、電圧検出導体４と、中継端子５と、モールド樹脂部材６とを１組とした電圧検出ユニット１０を複数備える。
【００１７】
ここで、電池セル２は、電力を蓄電するバッテリとしての機能を果たすものである。電池セル２は、図１に示すように、直方体形状のセル本体を備え、各セル本体が不図示の絶縁性を有する樹脂製の筐体などに個々に収容される。電池セル２は、セル本体を構成する面のうちの一つである電極端子突出面２１において、電池セル２の長辺方向の端部それぞれに電極端子２２を備える。電極端子２２は、両電極端子２２において一方が正極となり、他方が負極となる。複数の電池セル２は、両電極端子２２がそれぞれ電池セル２の短辺方向に沿って一列に配列するように、連ねて配置される。複数の電池セル２は、何れか一方の電極端子２２を配列方向に沿って一列に並べた第１の電極端子群２３と、他方の電極端子２２を配列方向に沿って一列に並べた第２の電極端子群２４とを構成する。本実施形態における電池セル２は、直列に電気的に接続するため、それぞれの電極端子群２３，２４において、正極と負極の電極端子２２を交互に配置して一列に並べられている。本実施形態において、電池セル２は、電極端子２２として、電極端子突出面２１の長辺方向の両端部に、２本のスタットボルトを垂設して利用する。電池セル２は、電極端子突出面２１を鉛直上方向に位置させた状態で、車両に搭載される。
【００１８】
バスバ３は、接続導体３であり、電池セル２の両電極端子２２のうち、一方と電気的に接続される。バスバ３は、電極端子群２３，２４において隣り合う電極端子２２同士を電気的に接続させるものである。バスバ３は、電池セル２の配列方向に沿って、複数配列される。バスバ３は、例えば、純銅などの導電性を有する金属により、平板状に形成される。バスバ３は、鉛直方向から見て矩形形状に形成される。バスバ３は、鉛直方向から見て、矩形形状の面に、電極端子２２が貫通する２つの貫通孔３１が設けられる。貫通孔３１は、電池セル２の短辺方向、つまりバスバ３の長辺方向に沿って並べて配置され、電極端子２２を貫通可能とする孔径を有する。バスバ３は、電極端子２２に対して溶接やネジ止めなどによって、電気的に接続される。本実施形態におけるバスバ３は、電極端子２２がスタッドボルトであることから、貫通孔３１をスタッドボルトに貫通させた後、締結部材としてナット２００を電極端子２２に対して挿入して締めこんでいくことにより、バスバ３と電極端子２２とを、締結し、かつ電気的に接続させる。
【００１９】
電圧検出導体４は、図１〜図３に示すように、電池セル２による電流を、電圧検出部に対して導電させるものである。電圧検出導体４は、一方の端部がバスバ３と電気的に接続され、他方の端部が電圧検出部と電気的に接続される。電圧検出導体４は、各バスバ３に対して電気的に接続される。電圧検出導体４は、各バスバ３と電気的に接続されることにより、バスバ３を介して電極端子２２と電気的に接続されることとなる。電圧検出導体４は、図３に示すように、線状の導体４１と、導体４１の外周を被覆する被覆部材４２とにより形成される。電圧検出導体４は、両端部において、導体４１が被覆部材４２の外部に露出する。導体４１は、例えば銅などの導電性を有する金属により形成される導線４１ａによって形成されるものであり、複数の導線４１ａを束ねて形成される。被覆部材４２は、導体４１の外周を、電圧検出導体４の延在方向、すなわち導体４１の延在方向に沿って被覆するものである。被覆部材４２は、樹脂などの絶縁性を有する部材により形成され、折り曲げ加工し得る程度の柔軟性を有する。
【００２０】
中継端子５は、電圧検出導体４とバスバ３とを、電気的に接続するものであり、バスバ３に対し直接電気的に接続されるものである。中継端子５は、電圧検出導体４の一方の先端部に設けられる。中継端子５は、例えば、銅合金などの導電性を有する金属により平板状に形成される。銅合金とは、例えば、黄銅などである。また、中継端子５は、後述の可溶部５２において過電流を溶断するため、バスバ３よりも、導電率が低い金属により形成される。また、中継端子５は、可溶部５２において過電流を溶断するため、バスバ３の板厚よりも薄い板厚で形成される。すなわち、中継端子５は、バスバ３に対し、構成する金属の材質や板厚が異なるものである。中継端子５は、鉛直方向から見て矩形形状に形成される。中継端子５は、本体部５１と、可溶部５２と、圧着部５３とを有する。
【００２１】
本体部５１は、電池セル２から供給された電流を、電圧検出導体４側へと導電させるものである。本体部５１は、鉛直上方向からみて矩形形状に形成される。本体部５１は、鉛直上方向から見て、電圧検出導体４において外部に露出した導体４１を本体部５１に載置することで、電圧検出導体４の導体４１と電気的に接続される。
【００２２】
可溶部５２は、電池セル２において定格値以上の電圧が発生し過電流が流れた場合、バスバ３と中継端子５との間で過電流を遮断するものであり、ヒューズとしての機能を果たすものである。ここで、過電流とは、予め設定された電流の定格値以上の値を示す電流のことである。可溶部５２は、本体部５１において、電圧検出導体４の延在方向における両端部のうち、電圧検出導体４と反対側の端部である端部５４に形成される。可溶部５２は、本体部５１の端部５４において、電圧検出導体４の延在方向と直交する端面から突出し、電圧検出導体４の延在方向に沿って延在して形成される。すなわち、可溶部５２は、中継端子５の先端部である。可溶部５２は、電圧検出導体４の延在方向における端部が、溶接や半田付けなどによりバスバ３に対して固定される。可溶部５２は、バスバ３と直接物理的に接続されることで、バスバ３と電気的に接続される。可溶部５２がバスバ３と電気的に接続されることで、中継端子５がバスバ３と電気的に接続されることとなる。可溶部５２は、電圧検出導体４の延在方向と直交する断面積５２ａが、中継端子５において可溶部５２と異なる他の部分よりも小さく形成される。例えば、断面積５２ａは、本体部５１において電圧検出導体４の延在方向と直交する断面積５１ａよりも小さく形成される。可溶部５２は、過電流が流れた場合、中継端子５を形成する金属に対し電流が流れることで、上記金属の導電率、すなわち上記金属の電気抵抗に対応して発生する熱により可溶部５２が溶融して遮断されるように、断面積５２ａが形成されている。
【００２３】
圧着部５３は、導体４１を本体部５１に対して固定するためのものであり、電圧検出導体４を中継端子５に対して固定するためのものである。圧着部５３は、本体部５１において、電圧検出導体４の延在方向に対向する両端部のうち、他方に設けられる。すなわち、圧着部５３は、本体部５１において可溶部５２と反対側に形成される。圧着部５３は、鉛直方向から見て、本体部５１の端部５４と反対側の端部において、電圧検出導体４の延在方向と直交する両方向に突出して形成される。圧着部５３は、それぞれ本体部５１に載置された導体４１に対し、電圧検出導体４の延在方向に沿った中心に向かって、導体４１を内側にし、かつ導体４１の外周面を巻き込んだ状態で本体部５１に対して圧着される。これにより、導体４１を本体部５１に対して固定する。圧着部５３は、本体部５１よりも鉛直上方向に突出する。これにより、導体４１と圧着部５３が電気的に接続され、すなわち中継端子５と電圧検出導体４とが電気的に接続されることとなる。
【００２４】
モールド樹脂部材６は、バスバ３に対する中継端子５の相対移動を規制するためのものである。モールド樹脂部材６は、絶縁性を有する合成樹脂などにより形成される。モールド樹脂部材６は、鉛直上方向から見て、矩形形状の面を有する略直方体形状に形成される。モールド樹脂部材６は、鉛直上方向から見て、矩形形状の面における長辺が、バスバ３の長辺と対応するように形成される。モールド樹脂部材６は、中継端子５およびバスバ３の一部を内在する。本実施形態におけるモールド樹脂部材６は、中継端子５のうち可溶部５２と本体部５１の一部と、バスバ３のうち可溶部５２との固定部分を含む長辺側の端部と、を内在する。モールド樹脂部材６は、上記部分を内在するようにインサート成形などの射出成形により形成される。モールド樹脂部材６の鉛直下方向側の端面は、バスバ３を内在した状態で、かつバスバ３の鉛直下方向側の端面とほぼ同一面に形成される。モールド樹脂部材６は、バスバ３と、中継端子５と、電圧検出導体４と一体化される。
【００２５】
以上により、電圧検出モジュール１Ａにおいて、バスバ３と中継端子５とが可溶部５２において固定され直接電気的に接続し、中継端子５と電圧検出導体４とが電気的に接続され、モールド樹脂部材６が中継端子５およびバスバ３の一部を内在することにより、電池セル２の電圧を検出する電圧検出構造Ｔが構成されることとなる。
【００２６】
次に、電圧検出モジュール１Ａの電池セル２に対する組み付け手順の一例について、図１〜図３を用いて説明する。まず、作業員は、電圧検出導体４の一方の端部において被覆部材４２を剥がし外部に露出させた導体４１を中継端子５の本体部５１に載置し、圧着部５３により電圧検出導体４を中継端子５に対して圧着する。次に、作業員は、可溶部５２の先端部をバスバ３に対して固定する。次に、作業員は、中継端子５およびバスバ３の一部を、射出成型機の金型に設置し、インサート成形を行う。これにより、中継端子５およびバスバ３の一部が、モールド樹脂部材６に内在する。以上により、バスバ３と、電圧検出導体４および中継端子５と、モールド樹脂部材６とが一体化され、電圧検出構造Ｔが形成される。すなわち電圧検出ユニット１０が形成される。
【００２７】
次に、作業員は、バスバ３の貫通孔３１を、電池セル２の電極端子２２にそれぞれ挿入する。このとき、中継端子５において導体４１を載置した面を鉛直上方向に位置して、挿入される。作業員は、バスバ３を鉛直下方向に向かって挿入する。モールド樹脂部材６の鉛直下方向側の端面が、電極端子突出面２１と当接し、それ以上バスバ３を鉛直下方向に挿入できなくなると、作業員は、ナット２００を電極端子２２に対して挿入し、ネジ締めする。作業員が、電極端子２２に対するナット２００のネジ締めを完了したとき、バスバ３は、ナット２００と電極端子突出面２１とにより鉛直方向に挟持され、電極端子２２に固定される。以上により、電圧検出ユニット１０の電池セル２に対する組み付けが完了する。さらに、作業員が複数の電圧検出ユニット１０をそれぞれ電極端子２２ごとに組み付けることで、電圧検出モジュール１Ａが構成され、電圧検出モジュール１Ａの電池セル２に対する組み付けが完了する。
【００２８】
さらに、作業員は、電圧検出導体４の他方の端部を、監視ユニットの電圧検出部に電気的に接続させ、電池セル２と、電圧検出モジュール１Ａと、監視ユニットとが電気的に接続される。
【００２９】
次に、バスバ３と中継端子５との間に過電流が流れた場合について、説明する。まず、上記の電圧検出構造Ｔにより、各電池セル２の電圧は、電極端子２２からの電流として、電極端子２２と電気的に接続されたバスバ３に伝わり、バスバ３から可溶部５２、すなわち中継端子５を介して電圧検出導体４に伝わり、電圧検出部へと伝わる。ここで、各電池セル２が定格値以上の電圧を生じた場合、規格値以上の電流が過電流として電極端子２２を介してバスバ３に流れることとなる。バスバ３に流れた過電流は、バスバ３から可溶部５２に流れる。可溶部５２に過電流が流れると、可溶部５２は可溶部５２を構成する金属の導電率に対応する熱が発生し、可溶部５２が溶断される。以上により、過電流は、バスバ３と電圧検出導体４との間において遮断されることとなる。
【００３０】
以上のように、実施形態１の電圧検出構造Ｔは、中継端子５がバスバ３に直接電気的に接続され、かつ中継端子５において、断面積５２ａが他の部分の断面積よりも小さく、過電流が流れると溶断される可溶部５２が設けられるので、電池セル２において定格値以上の電圧が発生し過電流が流れた場合、バスバ３と電圧検出導体４との間において過電流を遮断することができる。また、バスバ３と電圧検出導体４との間において過電流を遮断することにより、監視ユニットや、他の各種車載電気部品の回路を過電流から保護することができる。また、外部からの衝撃などにより電圧検出導体４同士が接触して、電池セル２と接触した電圧検出導体４との間に閉回路ができた場合においても、上記閉回路に過電流が流れることを防ぎ、電池セル２を過電流から保護することができる。また、可溶部５２が中継端子５の一部として形成されるので、例えば、別部材のヒューズをバスバ３と中継端子５との間に配置する構造と比較して、電圧検出構造Ｔは、簡易な構造にすることができる。
【００３１】
また、実施形態１の電圧検出構造Ｔは、中継端子５が可溶部５２を有することにより、別部材のヒューズをバスバ３と中継端子５との間に配置する構造と比較して、電圧検出構造を構成する部品数を削減することができる。ここで、電池セル２の電圧値に対して電圧検出部が検出する電圧値には、各部材の内部抵抗による影響が反映されていることから、電圧検出構造を構成する部品数が多くなると、電池セル２の電圧値と電圧検出部が検出する電圧値の差異が大きくなる。これに対し、実施形態１の電圧検出構造Ｔは、可溶部５２が中継端子５の一部として形成されるので、別部材のヒューズを必要とする構成よりも部品数を削減することで、電池セル２の電圧値を電圧検出部がより正確に検出することができる。また、部品数を削減することで、部品に掛かる費用のみならず電圧検出構造Ｔの組み付け作業工程を削減することができるので、電圧検出構造Ｔに掛かる原価を抑制することができる。
【００３２】
実施形態１の電圧検出構造Ｔにおいて、バスバ３は、内部抵抗を軽減させるために電気抵抗率の低い金属が好ましく、中継端子５は、可溶部５２を有することから導電率が高く、かつ板厚が薄い金属が好ましい。例えば、バスバ３と中継端子５とが同一の金属の板材により形成される構造では、バスバ３と中継端子５を一括して板金加工する上において、それぞれに適した導電率や板厚を有する金属を選択することが困難である。これに対し、実施形態１の電圧検出構造Ｔは、中継端子５がバスバ３に対し、溶接や半田付けなどにより固定されることで、中継端子５とバスバ３とが直接電気的に接続されるので、バスバ３および中継端子５それぞれに好ましい電気抵抗率や板厚を有する金属を選択することが可能となる。
【００３３】
実施形態１の電圧検出構造Ｔは、モールド樹脂部材６が中継端子５およびバスバ３の一部を内在して形成され、バスバ３に対する中継端子５の相対移動を規制するので、例えば組み立て時やメンテナンス時などに外力が加わることで、バスバ３と中継端子５との固定が解除されるなどして、バスバ３と中継端子５との電気的な接続が切断されることを抑制することができ、バスバ３に対する中継端子５の位置ズレを抑制することができる。モールド樹脂部材６が外部に可溶部５２を露出した状態で形成されている場合は、過電流が流れて可溶部５２が溶断された際、作業員が電圧検出モジュール１Ａにおけるどの電圧検出ユニット１０において溶断されたかを認識することができる。
【００３４】
また、実施形態１の電圧検出構造Ｔにおける可溶部５２は、中継端子５の先端部であり、バスバ３に対し溶接や半田付けなどにより直接電気的に接続されるので、可溶部５２が中継端子５の途中、例えば本体部５１の中間部などに形成される構成と比較し、容易に形成することができ、バスバ３に対する固定作業も容易に行うことができる。
【００３５】
また、実施形態１の電圧検出構造Ｔは、モールド樹脂部材６は、可溶部５２を内在して形成される。上記のように、可溶部５２は、バスバ３と直接電気的に接続されるので、モールド樹脂部材６は、バスバ３と中継端子５との接続部を保護し、かつ断面積５２ａが小さく形成されることで剛性が弱い可溶部５２を、外力などによる物理的な負荷から直接保護することができ、バスバ３に対する中継端子５の相対移動、すなわち位置ズレを抑制することができる。また、車両走行時における車体の揺れによる負荷をモールド樹脂部材６全体に拡散することができるので、可溶部５２に掛かる負荷を軽減させることができ、すなわちバスバ３と中継端子５との接続部を上記負荷から保護することができる。
【００３６】
以上による実施形態１の電圧検出モジュール１Ａは、実施形態１の電圧検出構造Ｔを備えているので、電池セル２において定格値以上の電圧が発生し過電流が流れた場合、バスバ３と電圧検出導体４との間において過電流を遮断することができ、簡易な構成にすることができる。また、可溶部５２が溶断した場合、電圧検出構造Ｔを備える電圧検出ユニット１０がモジュール化されているので、電圧検出モジュール１Ａごと交換すればよく、作業効率を向上させることができる。
【００３７】
実施形態１の電圧検出構造Ｔは、電圧検出ユニット１０が直接電池セル２に取り付けられる構成としたが、電圧検出ユニット１０を絶縁性を有し合成樹脂などにより形成された収容ケースに収容し、収容ケースを電池セル２に取り付ける構成としてもよい。
【００３８】
［実施形態２］
次に、実施形態２に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールについて説明する。図４は、実施形態２に係る電圧検出構造の正面図である。実施形態２に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールが、実施形態１に係る電圧検出構造および電圧検出モジュールと異なる点は、モールド樹脂部材６の形状である。なお、上述した実施形態１と共通する構成、作用、効果については、重複した説明はできるだけ省略する。
【００３９】
電圧検出モジュール１Ｂは、図４に示すように、収容ケース７が中継端子５とバスバ３の一部を内在し、バスバ３に対する中継端子５の相対移動を規制するものである。収容ケース７は、内部に形成された収容空間部にバスバ３を収容する。すなわち、実施形態１におけるモールド樹脂部材６が、実施形態２における収容ケース７である。収容ケース７は、内部の収容空間と外部空間とを連通する矩形形状の開口部７１が形成される。開口部７１は、バスバ３の貫通孔３１、すなわち電極端子２２が収容ケース７の外部に露出できる大きさに形成される。
【００４０】
電圧検出モジュール１Ｂにおいて、隣り合う収容ケース７は、ヒンジ８により接続されている。ヒンジ８は、ある程度可動性を有するものである。例えば、電圧検出モジュール１Ｂに電流が流れることで熱が発生し、収容ケース７が熱により膨張するなどした場合、ヒンジ８が可動性を有することで膨張による収容ケース７の外形寸法の差を吸収することができる。
【００４１】
以上のように、実施形態２に係る電圧検出モジュール１Ｂは、収容ケース７が中継端子５とバスバ３の一部を内在し、バスバ３に対する中継端子５の相対移動を規制するので、モールド樹脂部材６と収容ケース７とが別部材により構成される場合と比較し、構造を簡易化することができる。
【００４２】
本実施形態における電圧検出モジュール１Ａ，１Ｂは、複数の電池セル２を直列に電気的に接続させるとしたが、これに限らず、並列に電気的に接続させる構成としてもよい。この場合、電池セル２は、それぞれの電極端子群２３，２４において、正極と負極の電極端子２２を揃えて配置して一列に並べられる。例えば、電圧検出モジュール１Ａ，１Ｂは、第１の電極端子群２３が正極の電極端子２２を一列に並べたものであり、第２の電極端子群２４が負極の電極端子２２を一列に並べたものでもよい。
【００４３】
本実施形態における可溶部５２は、中継端子５の先端部であるとしたが、これに限らない。例えば、本体部５１において電圧検出導体４の延在方向に沿った中間部など、中継端子５のどこに設けられていてもよい。
【００４４】
本実施形態における電圧検出モジュール１Ａは、電圧検出導体４が導線４１ａを束ねて導体４１が形成され、いわゆる電線形状の電圧検出導体４を配索するとしたがこれに限らない。例えば、複数の電圧検出導体４が、ＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）によって構成されるものとしてもよい。
【００４５】
本実施形態におけるバスバ３は、接続導体であり、かつ電極端子２２に直接電気的に接続されるものとしたが、これに限らない。例えば、電極端子２２にバスバが直接電気的に接続され、バスバに接続導体３を載置させるなどして、バスバと接続導体３とが電気的に接続される構成であってもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１Ａ，１Ｂ  電圧検出モジュール
１０  電圧検出ユニット
２  電池セル
２２  電極端子
２３  電極端子群
２４  電極端子群
３  接続導体（バスバ）
３１  貫通孔
４  電圧検出導体
４１  導体
４２  被覆部材
５  中継端子
５１  本体部
５２  可溶部
５３  圧着部
６  モールド樹脂部材
７  収容ケース
１００  バッテリパック
２００  ナット
Ｔ  電圧検出構造
【図１】
2018097988.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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