(57)【要約】      （修正有）【課題】簡素な構造及びワンタッチ操作でプレス型を着脱自在に挟持固定する。【解決手段】プレス型に対する固定側挟持部を有する固定片と、プレス型に対する可動側挟持部及び固定片に対する揺動支点を有し、可動側挟持部が揺動支点を中心として固定側挟持部に対しプレス型の挟持方向へ揺動自在に設けられる可動片と、固定片に対して可動片をプレス型の挟持方向へ加圧する押圧部材と、可動片の揺動により固定側挟持部と可動側挟持部との間隔をプレス型の挟持方向へ調整する間隔調整部材と、を備え、間隔調整部材は、固定片と可動片の間で且つ可動側挟持部と揺動支点の間に回転自在のカム部とその操作部とを有し、カム部は、固定片に対する回転中心からの突出量が小さい第一部位と同突出量が大きい第二部位と、を有し、固定片に対して第二部位が接触した状態で、固定側挟持部と可動側挟持部の間隔がプレス型の挟持長さよりも長くなるように設定される。【選択図】図２
2018187648.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス型に対する固定側挟持部を有する固定片と、
前記プレス型に対する可動側挟持部及び前記固定片に対する揺動支点を有し、前記可動側挟持部が前記揺動支点を中心として前記固定側挟持部に対し前記プレス型の挟持方向へ揺動自在に設けられる可動片と、
前記固定片に対して前記可動片を前記プレス型の挟持方向へ加圧する押圧部材と、
前記可動片の揺動により前記固定側挟持部と前記可動側挟持部との間隔を前記プレス型の挟持方向へ調整する間隔調整部材と、を備え、
前記間隔調整部材は、前記固定片と前記可動片の間で且つ前記可動側挟持部と前記揺動支点の間に回転自在に設けられるカム部と、前記カム部の操作部と、を有し、
前記カム部は、前記固定片に対する回転中心からの突出量が小さい第一部位と、前記固定片に対する前記回転中心からの突出量が大きい第二部位と、を有し、前記固定片に対して前記第二部位が接触した状態で、前記固定側挟持部と前記可動側挟持部の間隔が前記プレス型の挟持長さよりも長くなるように設定されることを特徴とする型取付装置。
【請求項２】
前記操作部が前記カム部と連続して形成され、前記カム部を中心として回動自在に支持されるレバーであることを特徴とする請求項１記載の型取付装置。
【請求項３】
前記固定片及び前記可動片が前記プレス型としてダイを着脱自在に挟持固定するホルダを構成することを特徴とする請求項１又は２記載の型取付装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金などを曲げ加工するプレスブレーキのような曲げ加工機に用いられる、パンチ（上型）やダイ（下型）などのプレス型（金型）を着脱自在に取り付け固定するための型取付装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の型取付装置として、ダイを支持するホルダ本体にダイの一側面と当接自在な垂直状のダイ当接面を設け、ダイ当接面と対向してダイの他側面に当接する締め板を、締付具を介してホルダ本体に取り付けた金型支持装置がある（例えば、特許文献１参照）。
ホルダ本体の肩部には、締め板が長手方向に複数分割して戴置され、各締め板には、締付具として複数のボルトが貫通する貫通孔が設けられている。複数のボルトをそれぞれ緩めることで、ダイが取り外し可能となり、ボルトをそれぞれ締め付けることで、ダイが締め板とホルダ本体で固定されるように構成している。
また、ラム下部の後部に付設された固定プレートと、ラム下部の前部に付設されて固定プレートとの間で上型を挟み込んで固定する可動プレートと、を備え、可動プレートの上下中間位置がラムと接して揺動可能とされ、操作レバーによって可動プレートの下部を上型に押し付けることで上型を挟持固定するプレスブレーキの上型取付装置がある（例えば、特許文献２参照）。
操作レバーを時計方向に回動させることにより、ネジ軸がスライドプレートを挟んでラムの下端部に突き当たり、可動プレートを挟持方向に揺動して、可動プレートの下部と固定プレートの間に上型が挟持固定される。また操作レバーを反時計方向に回動させることにより、ネジ軸がスライドプレートから離れる。その次にスライドプレートを移動させることにより、可動プレートが反挟持方向に揺動して上型の着脱が可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２１９５１７号公報
【特許文献２】特開平１０−１４６６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の型取付装置では、特許文献１の場合、ホルダ本体に対してダイが複数のボルトで着脱自在に取り付けられるため、目視によりボルトの緩みや締まり具合が解り難く、ダイが確実に固定されているか否かを作業者が一目で判断できないという問題があった。さらにホルダ本体に対してダイを着脱する度に複数のボルトをそれぞれレンチやスパナなどの工具で回転操作しなければならず、作業性に劣るという問題があった。これによりダイの交換作業に時間を要するため、ダイの交換が頻繁に行われる場合には、稼働率が低下するという問題もあった。
また、特許文献２の場合には、ラムに対して上型を着脱する度に操作レバーの回動操作とスライドプレートの移動操作をそれぞれ異なる方向へ行う必要があるため、不慣れな作業者では速やかに確実な着脱を行えず、操作性に劣るという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような課題を解決するために本発明に係る型取付装置は、プレス型に対する固定側挟持部を有する固定片と、前記プレス型に対する可動側挟持部及び前記固定片に対する揺動支点を有し、前記可動側挟持部が前記揺動支点を中心として前記固定側挟持部に対し前記プレス型の挟持方向へ揺動自在に設けられる可動片と、前記固定片に対して前記可動片を前記プレス型の挟持方向へ加圧する押圧部材と、前記可動片の揺動により前記固定側挟持部と前記可動側挟持部との間隔を前記プレス型の挟持方向へ調整する間隔調整部材と、を備え、前記間隔調整部材は、前記固定片と前記可動片の間で且つ前記可動側挟持部と前記揺動支点の間に回転自在に設けられるカム部と、前記カム部の操作部と、を有し、前記カム部は、前記固定片に対する回転中心からの突出量が小さい第一部位と、前記固定片に対する前記回転中心からの突出量が大きい第二部位と、を有し、前記固定片に対して前記第二部位が接触した状態で、前記固定側挟持部と前記可動側挟持部の間隔が前記プレス型の挟持長さよりも長くなるように設定されることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明の実施形態に係る型取付装置の全体構成を示す説明図であり、プレス型の挟持固定状態を示す正面図である。
【図２】作動状態を示す説明図であり、（ａ）が図１の（２Ａ）−（２Ａ）線に沿える縦断側面図でプレス型の挟持固定状態を示し、（ｂ）が同縦断側面図でプレス型の取り外し可能状態を示している。
【図３】同斜視図であり、挟持固定状態を実線で示している。
【図４】間隔調整部材の変形例を示す説明図であり、（ａ）〜（ｄ）が間隔調整部材の縮小側面図と縮小正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る型取付装置Ａは、図１〜図４に示すように、板金などの被加工物を曲げ加工するプレスブレーキのような曲げ加工機（図示しない）に組み込まれ、曲げ加工機に対してプレス型Ｐを着脱自在に取り付け固定するものである。
曲げ加工機がプレスブレーキである場合には、プレス型Ｐとしてパンチ（図示しない）がラム（図示しない）に取り付けられ、ダイＰａがホルダＨに取り付けられ、パンチとダイＰａの協働（接近移動）により、両者間に配置された被加工物をＶ形などに折り曲げ加工する。
さらに、本発明の実施形態に係る型取付装置Ａは、既設の曲げ加工機に交換部品として用いることも可能である。
【０００８】
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る型取付装置Ａは、プレス型Ｐの一側面Ｐ１と対向して設けられる固定片１と、プレス型Ｐの他側面Ｐ３と対向してプレス型Ｐの挟持方向へ揺動自在に設けられる可動片２と、固定片１に対して可動片２をプレス型Ｐの挟持方向へ加圧するために設けられる押圧部材３と、固定片１及び可動片２の間に形成されるプレス型Ｐの挟持スペースＳをプレス型Ｐの挟持方向へ調整するために設けられる間隔調整部材４と、を主要な構成要素として備えている。
プレス型Ｐの基端側には、固定片１と可動片２によって挟持される取付部が一体形成され、取付部の挟持長さをＬとしている。
なお、プレス型Ｐの挟持方向を以下「Ｘ方向」という。Ｘ方向と直交するプレス型Ｐの幅方向を以下「Ｙ方向」という。Ｘ方向及びＹ方向と直交するプレス型Ｐの長さ（高さ）方向を以下「Ｚ方向」という。
【０００９】
固定片１は、曲げ加工機の本体に具備され、金属などの硬質材料でプレス型Ｐの幅方向（Ｙ方向）全長よりも長く形成している。
固定片１は、プレス型Ｐの取付部において一側面Ｐ１とプレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）へ対向する固定側挟持部１ａと、プレス型Ｐの取付部において端面Ｐ２とプレス型Ｐの長さ方向（Ｚ方向）へ対向する取付面１ｂと、後述する可動片２の基端側部位とＸ方向へ対向する当接部１ｃと、を有している。
固定側挟持部１ａは、固定片１においてプレス型Ｐの取付部の一側面Ｐ１と当接する先端側部位である。
さらに、固定側挟持部１ａは、一側面Ｐ１との接触面積を広くするため面状に形成することが好ましい。また図示しないが、固定片１の先端部位において一部のみ部分的に突出させて固定側挟持部１ａを形成することも可能である。
【００１０】
可動片２は、固定片１と同様に金属などの硬質材料でプレス型Ｐの幅方向（Ｙ方向）へ長い板状に形成される。
可動片２は、プレス型Ｐの取付部において他側面Ｐ３と対向する可動側挟持部２ａと、固定片１の当接部１ｃに対する揺動支点２ｂと、を有している。
可動側挟持部２ａは、可動片２においてプレス型Ｐの取付部の他側面Ｐ３と当接する先端側部位である。
可動片２の揺動支点２ｂは、可動片２において可動側挟持部２ａと連続する基端側部位に形成される。このため、可動片２は、可動側挟持部２ａが揺動支点２ｂを中心として固定片１の固定側挟持部１ａに向けプレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）へ揺動して、接近又は離隔するように支持される。これにより、可動側挟持部２ａと固定側挟持部１ａとの間に形成されるプレス型Ｐの挟持スペースＳを間隔調整することが可能になる。
さらに、可動側挟持部２ａは、可動片２の揺動可能な角度範囲が狭くならずに他側面Ｐ３との接触面積を広くすることが好ましい。
図示例では、可動片２の先端部位において一部のみ部分的に突出させて可動側挟持部２ａを形成している。またその他の例として図示しないが、可動側挟持部２ａの面積を拡大することも可能である。
【００１１】
固定片１及び可動片２の具体例として図１〜図３に示される例の場合には、固定片１の固定側挟持部１ａ及び取付面１ｂが一体形成されている。固定片１において基端側部位の表面には、可動片２の揺動支点２ｂや後述する間隔調整部材４のカム部４１が接触する当接部１ｃを平滑状に形成している。
可動片２の基端側部位には、支軸２１が挿通する通孔２２をＸ方向へ開穿し、支軸２１により可動片２の全体を固定片１の当接部１ｃに対してＸ方向へ揺動自在に支持している。
支軸２１は、通孔２２を遊嵌状に挿通して固定片１に固着される。図示例の場合には支軸２１として、先端の螺子部２１ａが固定片１に螺着されるボルトを用いている。
可動片２の揺動支点２ｂは、可動片２の基端側部位の角部に形成される。図示例の場合には、揺動支点２ｂを固定片１の当接部１ｃに向けて部分的に突出形成している。
また、その他の例として図示しないが、固定片１の固定側挟持部１ａ，取付面１ｂ及び当接部１ｃを一体形成せず別々の部材で構成して一体化したり、可動片２の基端側部位の角部に可動片２の揺動支点２ｂを突出させずに形成したり変更可能である。固定片１の構造や固定片１に対する可動片２の揺動支持構造を図示例以外の構造に変更することも可能である。
【００１２】
これに加えて図示例の場合では、プレスブレーキのテーブル（図示しない）に取り付けられるベースＢに対して固定片１を設置することにより、プレス型ＰとしてダイＰａが着脱自在に挟持固定されるホルダＨを構成している。
また、例えば特開平１０−１４６６１７号公報に開示されるように、プレスブレーキのラムの先端部にホルダー取付部を形成し、このホルダー取付部に固定片１と可動片２が設置されることにより、プレス型Ｐとしてパンチを挟持固定するように変更が可能である。
さらに、ダイＰａ及び可動片２は、プレス型Ｐの幅方向（Ｙ方向）へ複数に分割されている。
なお、ダイＰａ及び可動片２をプレス型Ｐの幅方向（Ｙ方向）へ複数に分割せず、固定片１と同様にダイＰａ及び可動片２をそれぞれ一体化するように変更が可能である。
【００１３】
押圧部材３は、固定片１の固定側挟持部１ａに対して可動片２の可動側挟持部２ａをプレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）へ常時加圧するものである。
押圧部材３としては、弾性変形可能な材料からなる弾性体３ａを用い、弾性体３ａによる加圧力のみでプレス型Ｐを挟持固定することが好ましい。
押圧部材３の具体例としては、コイルばね、板ばね、ウレタンばねなどが挙げられる。
押圧部材３の設置例として図１〜図３に示される例の場合には、通孔２２の周囲に形成される凹部２３と、支軸２１の頭部２１ｂとの間に弾性体３ａを介装している。これにより、可動片２の全体が固定片１の固定側挟持部１ａや当接部１ｃに向けＸ方向へ弾性的に付勢されて、可動側挟持部２ａを固定側挟持部１ａに向け揺動させる。
また、その他の例として図示しないが、弾性体３ａによる付勢構造を図示例以外の付勢構造に変更することも可能である。
【００１４】
間隔調整部材４は、金属などの硬質材料で形成され、その一部を固定片１と可動片２の間に配置し、可動片２の揺動によって固定片１の固定側挟持部１ａと可動片２の可動側挟持部２ａとの間隔をプレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）へ加減調整するものである。
間隔調整部材４は、固定片１と可動片２の間に回転自在に設けられるカム部４１と、カム部４１を回転するための操作部４２と、を有している。
カム部４１は、プレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）において固定片１と可動片２の間で且つプレス型Ｐの長さ方向（Ｚ方向）において可動側挟持部２ａと揺動支点２ｂの間に支持される。これにより、カム部４１は、可動片２を介して押圧部材３による加圧力で固定片１の当接部１ｃへ向け常時付勢されている。
カム部４１を回転可能にするため、図１〜図３に示される例の可動片２は、カム部４１の外側面と摺接して回転自在に支持する凹部２４を有する。
【００１５】
カム部４１は、カム部４１の回転中心４１ｏからの突出量が小さい第一部位４１ａと、回転中心４１ｏからの突出量が大きい第二部位４１ｂと、を有する。第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂは、カム部４１において固定片１の当接部１ｃとＸ方向へ対向する外表面に周方向へ連続して配置される。
第一部位４１ａは、カム部４１において可動側挟持部２ａが固定側挟持部１ａへ向け接近移動するように可動片２を揺動させるための凹状部位である。
固定片１の当接部１ｃに対する第一部位４１ａの回転中心４１ｏからの突出量は、図２（ａ）に示されるように、当接部１ｃに向け第一部位４１ａが接近する方向へ可動片２を揺動させた状態で、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）がプレス型Ｐ（取付部）の挟持長さＬと同じか又は挟持長さＬよりも短くなるように設定されている。
第二部位４１ｂは、カム部４１において可動側挟持部２ａが固定側挟持部１ａから離隔移動するように可動片２を逆向きに揺動させるための凸状部位である。
固定片１の当接部１ｃに対する第二部位４１ｂの回転中心４１ｏからの突出量は、図２（ｂ）に示されるように、当接部１ｃに第二部位４１ｂを接触させた状態で、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）がプレス型Ｐ（取付部）の挟持長さＬよりも長くなるように設定されている。
【００１６】
操作部４２は、カム部４１と連続して形成され、作業者の手動操作によりカム部４１を回転して、凹状の第一部位４１ａを固定片１の当接部１ｃとＸ方向へ対向させるか、又は凸状の第二部位４１ｂを固定片１の当接部１ｃと接触させるものである。
操作部４２は、カム部４１を中心として回動自在に支持されるレバー４２ａであり、カム部４１が中心となる力のモーメントを利用して第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂを回転移動させることが好ましい。
操作部４２を回動可能にするため、図１〜図３に示される例の可動片２は、操作部４２（レバー４２ａ）の回動でプレス型Ｐの長さ方向（Ｚ方向）へ干渉しないように対向する切欠部２５を有する。
さらにレバー４２ａは、プレス型Ｐの長さ方向（Ｚ方向）へ回動するように支持することが好ましい。レバー４２ａの操作方向としては、レバー４２ａをプレス型Ｐの取り付け方向となる下方へ回動した時に、プレス型Ｐが挟持され、レバー４２ａをプレス型Ｐの取り外し方向となる上方へ回動した時に、プレス型Ｐが開放されるように設定することが好ましい。
すなわち、操作部４２（レバー４２ａ）が図２（ａ）に示されるように下方へ回動した状態では、凹状の第一部位４１ａを固定片１の当接部１ｃに向け接近移動させるように設定している。
また、図２（ｂ）に示されるように上方へ回動した状態では、凸状の第二部位４１ｂを固定片１の当接部１ｃと接触させるように設定している。
【００１７】
間隔調整部材４の具体例として図１〜図３に示される例の場合には、固定片１の当接部１ｃとＸ方向へ対向するカム部４１の外表面が略円柱状に形成され、その周方向一部に第一部位４１ａとして平滑面を部分的に凹状形成し、第一部位４１ａと周方向へ隣り合う突起部を第二部位４１ｂとして連続形成している。
図２（ａ）の二点鎖線に示されるプレス型Ｐが無い挟持前の初期状態では、押圧部材３の加圧力によって可動片２の可動側挟持部２ａが固定片の固定側挟持部１ａに向け揺動し、両者を最も接近させる。これにより、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）をプレス型Ｐ（取付部）の挟持長さＬよりも短くしている。
この初期状態から図２（ａ）の実線に示されるように、操作部４２（レバー４２ａ）が上方へ回動され、カム部４１の第二部位４１ｂを固定片１の当接部１ｃに接触させると、可動片２の可動側挟持部２ａが固定側挟持部１ａから離隔移動するように揺動する。これにより、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）をプレス型Ｐ（取付部）の挟持長さＬよりも長くして、挟持スペースＳにプレス型Ｐの取付部が挿入可能となる。
【００１８】
そして、挟持スペースＳにプレス型Ｐの取付部が挿入された後、作業者が操作部４２（レバー４２ａ）を図２（ａ）の二点鎖線に示される初期状態に戻すと、押圧部材３の加圧力によって挟持スペースＳが閉状態となる。これにより、プレス型Ｐの取付部が挟持スペースＳに挟持固定される。
少なくとも図２（ａ）に示されるプレス型Ｐの挟持固定状態（閉状態）では、カム部４１の第一部位４１ａが固定片１の当接部１ｃと接触させない（非接触にする）ことが好ましい。その理由は、第一部位４１ａを当接部１ｃに当接させることで、押圧部材３によるプレス型Ｐの挟持力が弱くなることを防止するためである。
このプレス型Ｐの挟持固定状態では、作業者が更に操作部４２（レバー４２ａ）を上方へ回動してカム部４１の回転により第二部位４１ｂを固定片１の当接部１ｃと接触させると、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）が徐々に拡大する。
しかし、更なる操作部４２（レバー４２ａ）の上方回動によりカム部４１を回転させても図２（ａ）の実線や図２（ｂ）の二点鎖線に示されるように、第二部位４１ｂがカム部４１の回転中心４１ｏよりも上方位置にある場合には、作業者が操作部４２（レバー４２ａ）から手を離すと、押圧部材３の加圧力によって操作部４２（レバー４２ａ）が図２（ａ）の二点鎖線に示される初期状態に近い位置に戻る。このため、プレス型Ｐの挟持固定状態が保持される。
【００１９】
このプレス型Ｐの挟持固定状態から作業者が更に操作部４２（レバー４２ａ）を上方へ回動して、図２（ｂ）の実線に示されるように、第二部位４１ｂがカム部４１の回転中心４１ｏと同じ高さ位置以下の分岐点を越えると、第二部位４１ｂからカム部４１の回転中心４１ｏまでの距離が最大となる。特に第一部位４１ａから第二部位４１ｂへスムーズな乗り越えを可能にするため、カム部４１の第一部位４１ａと第二部位４１ｂの境界部位を図示しないが曲面状に形成することことが好ましい。
これと同時に第二部位４１ｂがカム部４１の回転中心４１ｏと同じ高さ位置以下の分岐点を越えると、操作部４２（レバー４２ａ）が押圧部材３の加圧力によって移動不能な安定状態に固定保持される。
この時点（安定状態）で作業者が操作部４２（レバー４２ａ）から手を離しても、押圧部材３の加圧力によって操作部４２（レバー４２ａ）が図２（ａ）の実線や図２（ｂ）の二点鎖線に示される状態に向けて戻らず、図２（ｂ）の実線に示される開状態（開放状態）が保持される。これにより、挟持スペースＳからプレス型Ｐの取付部を容易に取り外すことが可能になる。
この開状態（開放状態）から作業者が更に操作部４２（レバー４２ａ）を上方へ回動しても、可動片２の切欠部２５に突き当たり、ストッパーとなってそれ以上の上方へ回動が阻止される。
また、間隔調整部材４の他の例として図示しないが、操作部４２（レバー４２ａ）の更なる安定状態を得るため第二部位４１ｂに平滑な部分を形成するなどの変更が可能である。
【００２０】
操作部４２の具体例として図１〜図３に示される例の場合には、金属などの硬質材料からなる棒材をＬ字形に屈曲形成して、一端側にカム部４１を形成し、他端側に操作部４２（レバー４２ａ）を形成している。
操作部４２（レバー４２ａ）には、作業者の指が係合する窪み部４２ｂを形成することが好ましい。図示例の場合には、窪み部４２ｂを凹状に一体形成している。
また、その他の変形例として図示しないが、操作部４２（レバー４２ａ）に窪み部４２ｂを形成せずに平滑状に変更することも可能である。
【００２１】
なお、操作部４２（レバー４２ａ）の変形例として図４（ａ）〜図４（ｄ）に示すように、操作部４２（レバー４２ａ）の形状を変更することも可能である。
図４（ａ）に示されるものは、カム部４１と操作部４２（レバー４２ａ）をＴ字形に連結形成している。
これにより、図４（ａ）に示されるものの場合には、固定片１の当接部１ｃに対する第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂの接触面積が増大するため、切り換え動作が安定して確実性が向上する。
図４（ｂ）に示されるものは、操作部４２（レバー４２ａ）の一部を折り曲げ加工することで、作業者の指と対向する位置に窪み部４２ｂが形成されている。
図４（ｃ）及び図４（ｄ）に示されるものは、操作部４２（レバー４２ａ）に作業者の指が係合する通孔４２ｃを形成している。図４（ｃ）に示されるものでは、操作部４２（レバー４２ａ）の先端に環状部４２ｄを一体形成して、その内側に通孔４２ｃを形成している。図４（ｄ）に示されるものでは、操作部４２（レバー４２ａ）の先端にリング４２ｅを装着して、その内側に通孔４２ｃを形成している。
これにより、図１〜図３及び図４（ａ）〜図４（ｄ）に示されるものの場合には、作業者の指が係合する窪み部４２ｂや通孔４２ｃに係合して滑り難くなるため、切り換え動作が安定して確実性が向上する。
【００２２】
このような本発明の実施形態に係る型取付装置Ａによると、通常は図２（ａ）に示されるように、固定片１に対して可動片２が押圧部材３で全体的にプレス型Ｐの挟持方向（Ｘ方向）へ加圧される。このため、可動片２の可動側挟持部２ａが揺動支点２ｂを中心として固定片１の固定側挟持部１ａへ向け接近する方向へ揺動する。
これに伴い可動片２を介してカム部４１も押圧部材３で固定片１（の当接部１ｃ）へ向け付勢されるため、カム部４１の第一部位４１ａが固定片１（の当接部１ｃ）に向け接近移動する。
これにより、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（プレス型Ｐの挟持スペースＳ）が閉状態となって、プレス型Ｐが移動不能に取り付けられ固定可能となる。
また、この閉状態から図２（ｂ）に示されるように、操作部４２（レバー４２ａ）でカム部４１が回転され、第二部位４１ｂを押圧部材３の加圧力に抗して第固定片１（の当接部１ｃ）に対し接触させる。
これにより、可動片２が揺動支点２ｂを中心として固定側挟持部１ａから離隔する方向（反挟持方向）へ揺動する。このため、固定側挟持部１ａと可動側挟持部２ａの間隔（挟持スペースＳ）が開状態となって、プレス型Ｐの取り外しが可能となる。
したがって、簡素な構造及びワンタッチ操作でプレス型Ｐを着脱自在に挟持固定することができる。
その結果、ホルダ本体に対してダイが複数のボルトで着脱自在に取り付けられる従来のものに比べ、プレス型Ｐが固定される閉状態とプレス型Ｐが取り外し可能な開状態とでは操作部４２（レバー４２ａ）の位置が異なるため、作業者がプレス型Ｐの挟持固定又は開放を一目で判断でき、作業上の安全確保にも寄与する。さらに操作部４２（レバー４２ａ）によるカム部４１の回転のみでプレス型Ｐの挟持固定と開放の切り換えがレンチやスパナなどの工具を用いずに、作業者の手や指の操作により行えて作業性に優れ、プレス型Ｐの交換作業を短時間で行える。このため、プレス型Ｐの交換が頻繁に行われる場合でも、稼働率を高く維持できて、コストの低減化が図れる。
また、ラムに対して上型を着脱する度に操作レバーの回動操作とスライドプレートの移動操作をそれぞれ異なる方向へ行う必要がある従来のものに比べ、不慣れな作業者であっても速やかにプレス型Ｐを確実に着脱できて操作性に優れる。
【００２３】
特に、操作部４２がカム部４１と連続して形成され、カム部４１を中心として回動自在に支持されるレバー４２ａであることが好ましい。
この場合には、レバー４２ａがカム部４１を中心とした力のモーメントを利用して、第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂを回転移動させることが可能になる。作業者がレバー４２ａの先端部を持ち移動操作することで、比較的に小さなトルクで第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂを切り換えることが可能になる。
したがって、非力な作業者であってもプレス型Ｐを着脱することができる。
その結果、誰でもプレス型Ｐを確実に着脱できて更なる操作性の向上が図れる。
【００２４】
さらに、固定片１及び可動片２がプレス型ＰとしてダイＰａを着脱自在に挟持固定するホルダＨを構成することが好ましい。
この場合には、プレス型ＰとなるダイＰａが重力で落下することないため、ラムよりも簡素な構造で挟持固定することが可能となる。
したがって、ダイＰａを取り付け固定するための最も簡素な構造のホルダＨを提供することができる。
その結果、ラムにプレス型Ｐとしてパンチを着脱自在に挟持固定する場合に比べ、コストダウンが図れ、故障の発生し難くて利便性に優れ、稼働率の低下を防止できるとともに、長期使用に伴うメンテナンスの軽減も図れる。
【００２５】
なお、前示の実施形態において図示例では、プレスブレーキのテーブルに取り付けられるベースＢに対して固定片１を設置することにより、プレス型ＰとしてダイＰａが挟持固定されるホルダＨを構成したが、これに限定されず、プレスブレーキのラムに固定片１を設置することにより、プレス型Ｐとしてパンチを挟持固定してもよい。
さらに、第一部位４１ａ及び第二部位４１ｂを有するカム部４１の形状や操作部４２（レバー４２ａ）の形状は、図示例の形状に限定されず、その他の形状に変更してもよい。
また、プレスブレーキ以外の曲げ加工機に型取付装置Ａを組み込んだり、交換部品として用いてもよい。
【符号の説明】
【００２６】
Ａ  型取付装置                        １  固定片
１ａ  固定側挟持部                    ２  可動片
２ａ  可動側挟持部                    ２ｂ  揺動支点
３  押圧部材                          ４  間隔調整部材
４１  カム部                          ４１ａ  第一部位
４１ｂ  第二部位                      ４２  操作部
４２ａ  レバー                        Ｈ  ホルダ
Ｌ  挟持長さ                          Ｐ  プレス型
Ｐａ  ダイ                            Ｓ  間隔（挟持スペース）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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