(57)【要約】【課題】重量調整用のコンクリートを有する低コストの多層管材を提供する。【解決手段】水中に設置して気体を流通させる多層管材は、金属管と、前記金属管の外周面を囲む第１繊維層と、第１繊維層を囲むコンクリート層と、前記コンクリート層を囲む第２繊維層とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水中に設置して気体を流通させる多層管材であって、
金属管と
前記金属管の外周面を囲む第１繊維層と、
第１繊維層を囲むコンクリート層と、
前記コンクリート層を囲む第２繊維層とを備える多層管材。
【請求項２】
前記コンクリート層は、第１繊維層及び第２繊維層に直接接触している請求項１に記載の多層管材。
【請求項３】
前記コンクリート層を貫通して第１繊維層及び第２繊維層を繋ぐ繊維面を備える請求項１又は２に記載の多層管材。
【請求項４】
第１繊維層、前記コンクリート層、及び第２繊維層は、前記金属管の両端部を除く領域において、前記金属管の周囲に設けられている請求項１又は２に記載の多層管材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の多層管材において第１繊維層及び第２繊維層を構成する袋体であって、
第１繊維層を構成する第１繊維面と、
第２繊維層を構成する第２繊維面であって、第１繊維面に対向して第１繊維面に一体に接続された第２繊維面とを有し、
第１繊維面と第２繊維面との間にコンクリートを注入するための開口が第２繊維面に設けられている袋体。
【請求項６】
水中に設置して気体を流通させる多層管材の製造方法であって、
第１繊維面及び第１繊維面に対向して第１繊維面に一体に接続された第２繊維面を有する袋体により、金属管を、第１繊維面と前記金属管の外周面とを対向させて囲むことと、
前記袋体の第１繊維面と第２繊維面との間にコンクリートを充填して前記金属管を囲むコンクリート層を形成することとを含む製造方法。
【請求項７】
前記袋体により前記金属管を囲むことは、前記袋体を前記金属管に被せることと、前記金属管に被せた前記袋体の、前記金属管の周方向に対向する両端部を結合して前記袋体を管状とすることを含む請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
第１繊維面と第２繊維面とは互いに同一の材料からなる繊維により形成されており、該繊維は前記コンクリートに含まれる水を透過し且つ前記コンクリートに含まれる骨材を透過しない請求項６又は７に記載の製造方法。
【請求項９】
更に、前記金属管及び前記袋体の下方に、前記金属管の外周面に対応する形状を有する曲面を含む受け部材を、前記金属管の外周面と前記受け部材の曲面とが対向し且つ前記金属管の外周面と前記受け部材の曲面との間の距離が対向部全域において略一定となるように配置することを含む請求項６〜８のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれか一項の製造方法において用いられる袋体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水中に設置して気体を流通させる多層管材及び該多層管材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
天然ガス等の天然資源を長距離且つ大量に輸送するために、地上や海中に敷設したパイプラインが使用されている。また、海中へのパイプラインの敷設を、鋼管とその外面を覆う重量調整用のコンクリート（即ち、重石）とを有する短管を多数連結して行うことが知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−７２０２５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
水中で使用される多層管材を製造する方法として、鋼管の外周面にコンクリートを吹き付けて鋼管の外周面をコートする方法や、鋼管の周囲に型枠を配置して鋼管と型枠の間にコンクリートを流し込み、コンクリートの硬化後に型枠を取り除く方法が知られている。
【０００５】
しかしながら、吹き付けによる方法は熟練工が長時間作業する必要があるという問題を、型枠を用いる方法はコンクリートの厚みを変えるためには新たな型枠を作成する必要があるという問題をそれぞれ有し、いずれも多層管材の製造コストの増大につながっている。パイプラインの敷設には多数の多層管材が使用されるため、多層管材１つあたりの製造コストを削減すれば、パイプライン敷設のコストを大幅に削減することができる。
【０００６】
そこで本発明は、重量調整用のコンクリートを有する低コストの多層管材、及び該多層管材を低コストで製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様に従えば、
水中に設置して気体を流通させる多層管材であって、
金属管と
前記金属管の外周面を囲む第１繊維層と、
第１繊維層を囲むコンクリート層と、
前記コンクリート層を囲む第２繊維層とを備える多層管材が提供される。
【０００８】
第１の態様の多層管材において、前記コンクリート層は、第１繊維層及び第２繊維層に直接接触していてもよい。
【０００９】
第１の態様の多層管材は、前記コンクリート層を貫通して第１繊維層及び第２繊維層を繋ぐ繊維面を備えてもよい。
【００１０】
第１の態様の多層管材において、第１繊維層、前記コンクリート層、及び第２繊維層は、前記金属管の両端部を除く領域において前記金属管の周囲に設けられていてもよい。
【００１１】
本発明の第２の態様に従えば、
第１の態様の多層管材において第１繊維層及び第２繊維層を構成する袋体であって、
第１繊維層を構成する第１繊維面と、
第２繊維層を構成する第２繊維面であって、第１繊維面に対向して第１繊維面に一体に接続された第２繊維面とを有し、
第１繊維面と第２繊維面との間にコンクリートを注入するための開口が第２繊維面に設けられている袋体が提供される。
【００１２】
本発明の第３の態様に従えば、
水中に設置して気体を流通させる多層管材の製造方法であって、
第１繊維面及び第１繊維面に対向して第１繊維面に一体に接続された第２繊維面を有する袋体により、金属管を、第１繊維面と前記金属管の外周面とを対向させて囲むことと、
前記袋体の第１繊維面と第２繊維面との間にコンクリートを充填して前記金属管を囲むコンクリート層を形成することとを含む製造方法が提供される。
【００１３】
第３の態様の多層管材の製造方法において、前記袋体により前記金属管を囲むことは、前記袋体を前記金属管に被せることと、前記金属管に被せた前記袋体の、前記金属管の周方向に対向する両端部を結合して前記袋体を管状とすることを含んでもよい。
【００１４】
第３の態様の多層管材の製造方法において、第１繊維面と第２繊維面とは互いに同一の材料からなる繊維により形成されていてもよく、該繊維は前記コンクリートに含まれる水を透過し且つ前記コンクリートに含まれる骨材を透過しなくてもよい。
【００１５】
第３の態様の多層管材の製造方法は、更に、前記金属管及び前記袋体の下方に、前記金属管の外周面に対応する形状を有する曲面を含む受け部材を、前記金属管の外周面と前記受け部材の曲面とが対向し且つ前記金属管の外周面と前記受け部材の曲面との間の距離が対向部全域において略一定となるように配置することを含んでもよい。
【００１６】
本発明の第４の態様に従えば、第３の態様の多層管材の製造方法において用いられる袋体が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、重量調整用のコンクリートを有する低コストの多層管材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態に係る海底管の側面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係る海底管の斜視図である。
【図３】図３は、海底管の製造に用いる袋体の斜視図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係る海底管の製造方法を示すフローチャートである。
【図５】図５は、海底管の製造工程を説明する説明図であり、鋼管が支持台に設置された状態を示す。図５（ａ）は側面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図６】図６は、海底管の製造工程を説明する説明図であり、支持台上に設置された鋼管に袋体を被せた状態を示す。図６（ａ）は側面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。図６（ｃ）は図６（ｂ）に示す袋体のタブ同士を縫合した状態を示す。
【図７】図７は、海底管の製造工程を説明する説明図であり、支持台上に設置された鋼管及び該鋼管を囲む袋体の下方に受け部材を設置した状態を示す。図７（ａ）は側面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図８】図８は、海底管の製造工程を説明する説明図であり、鋼管を囲む袋体の内部にコンクリートを充填した状態を示す。図８（ａ）は側面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図９】図９は、海底管の製造に用いる袋体の他の例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
＜実施形態＞
本発明の多層管材及び多層管材の製造方法の実施形態について、海底に設置されて天然ガス輸送用のパイプラインを構成する海底管１０、及び海底管１０の製造方法を例として説明する。
【００２０】
海底管１０は、図１、図２に示すように、中心軸Ｘを有する円管である鋼管１（図１（ａ）、図２）と、鋼管１に同軸状に巻き付けられた円筒形の袋体２（図１（ａ）、図２）と、袋体２の内部に充填されたコンクリート３（図１（ｂ））とを有する。
【００２１】
鋼管１の内周面１１及び外周面１２には腐蝕防止コーティングが施されている。鋼管１の寸法（軸方向長さ、内径、外径、厚さ）は任意であるが、一例として軸方向長さが８〜１５ｍ程度、外径が４０ｃｍ〜８０ｃｍ程度の規格品を用い得る。
【００２２】
袋体２は、鋼管１に巻き付けられる前の状態においては、図３に示す通り、周方向の一か所に中心軸Ｘ方向に延びるスリットＳが設けられた略円筒形の袋である。袋体２は、矩形の織布をその短辺が周方向に沿うように湾曲させた内側面２１と、内側面２１を形成する織布よりも一回り大きい矩形の織布をその短辺が周方向に沿うように湾曲させた外側面２２と、中心軸Ｘ方向の両端部において内側面２１と外側面２２とをそれぞれ繋ぐ一対の弧状端面２３と、中心軸Ｘ方向に延在して内側面２１と外側面２２とをそれぞれ繋ぎ、中心軸Ｘ方向に延びるスリットＳを画成する一対の帯状端面２４とを、内側面２１と外側面２２とが対向するように縫製して形成されている。
【００２３】
外側面２２と帯状端面２４との接合部に沿って、一対の帯状のタブ２５が取り付けられている。また、外側面２２の周方向の中央部（スリットＳから１８０°程度離れた部分）には、中心軸Ｘ方向に沿って等間隔で、複数の注入孔２６が設けられている。
【００２４】
袋体２を構成する織布として、例えばポリエステル繊維やナイロン繊維等の合成繊維の織布を用いることができる。これらの織布は、内部にコンクリートを充填する工程（後述）において水や空気が好適に袋体２の外部に排出されるよう、空気や水は透過し、コンクリートの骨材は透過しない程度の開孔率を有することが望ましい。袋体２を構成する織布として、より具体的には、旭化成ジオテック株式会社のジオエース（登録商標）を用いることができる。
【００２５】
図３に示す袋体２は、一対のタブ２５が結合されて、一対の帯状端面２４同士が接触し、スリットＳが消えた状態（即ち、袋体２が円筒状となった状態）で、鋼管１の両端部を除く領域において、鋼管１を周方向に囲んでいる。コンクリート３は、袋体２の内部を満たしている。なお、図１、図２において、タブ２５は図示を省略している。
【００２６】
上記の構成を有する海底管１は、図１（ｂ）に示す通り、鋼管１と、鋼管１を周方向に囲む袋体２の内側面２１と、内側面２１を周方向に囲むコンクリート３と、コンクリート３を周方向に囲む袋体２の外側面２２とを有する多層管材である。内側面２１と外側面２２とは、周方向の１か所において、コンクリート３を貫通する一対の帯状端面２４により接続されている。
【００２７】
袋体２の内側面２１は、鋼管１の外周面１２に直接接触しており、コンクリート３は袋体２の内側面２１及び外側面２２に直接接触している。内側面２１、外側面２２のコンクリート３と接触する表面は、それぞれ、コンクリート３にわずかに埋まっている。なお、鋼管１の外周面１２に直接接触するとは、外周面１２に腐蝕防止コーティング等のコーティングが施されている場合には、該コーティングを介して外周面１２に接触することも含む。
【００２８】
海底管１０を用いて天然ガス輸送用の海底パイプラインを海底に敷設する際には、多数の海底管１０を作業船の上で連結しながら、順次海中に投入する。海底管１０同士の連結は、海底管１０同士を同軸状に並べ、鋼管１の両端部の袋体２が設けられていない部分に連結部材を取り付けて行う。海底管１０は、鋼管１及びコンクリート３の重量によって海底まで沈み、海底の所望の位置に設置される。
【００２９】
海底管１０により構成された天然ガス輸送用の海底パイプラインを用いて天然ガスを輸送する際には、鋼管１の内部を流通する天然ガスにより海底管１０に浮力が生じる。しかしながら、海底管１０は、鋼管１と、その周囲に巻き付けられたコンクリート３とを有するため、この浮力により浮き上がることなく、海底の所望の位置に安定的に保持される。
【００３０】
次に、海底管１０の製造方法を説明する。
【００３１】
海底管１０の製造方法は、図４のフローチャートに示す通り、鋼管１に袋体２を巻き付ける袋体巻き付け工程（Ｓ１）と、鋼管１と袋体２の下方に受け部材を配置する受け部材配置工程（Ｓ２）と、鋼管１に巻き付けた袋体２の内部にコンクリートを充填するコンクリート充填工程（Ｓ３）とを主に有する。
【００３２】
［袋体巻き付け工程］
袋体巻き付け工程Ｓ１においては、図５（ａ）、図５（ｂ）に示す通り、一対の支持台５０によって鋼管１の両端部を支持した後、図６（ａ）、図６（ｂ）に示す通り、鋼管１に袋体２を被せる。
【００３３】
袋体２は、鋼管１の両端部を除く領域に、内側面２１が鋼管１の外周面１２と接するように、鋼管１を周方向に囲んで被せられる。また、袋体２の外側面２２に設けられた複数の注入孔２６が、鋼管１の上方において中心軸Ｘ軸方向に沿って並び、袋体２の一対のタブ２５が、鋼管１から垂下して略同じ高さに位置するよう調整する。
【００３４】
次いで、図６（ｃ）に示す通り、ハンドミシン等により一対のタブ２５を互いに縫い合わせる。これにより、鋼管１に対する袋体２の巻き付けが完了する。
【００３５】
［受け部材配置工程］
受け部材配置工程Ｓ２においては、袋体２が巻き付けられた鋼管１の下方に、受け部材６０を配置する。
【００３６】
受け部材６０は、図７（ａ）、図７（ｂ）に示す通り、円管を中心軸に沿って二分割した形状（半管形状）を有し、鋼管１と対向して配置される受け面６１と、受け面６１に設けられた複数の排水孔６２を備える。
【００３７】
受け部材６０は、軸方向の両端部において不図示の支持金具を介して支持台５０に取り付けられ、鋼管１及び袋体２の真下に、半管形状の受け部材６０の中心軸が、鋼管１の中心軸Ｘに一致するように配置される。換言すれば、鋼管１の外周面１２と、受け部材６０の受け面６１とが、同心円状に配置される。したがって、受け面６１と外周面１２との間の隙間Ｇの幅は、受け面６１と外周面１２とが対向する領域全体において同一となる。
【００３８】
［コンクリート充填工程］
コンクリート充填工程Ｓ３では、鋼管１に巻き付けた袋体３の内部にコンクリート３を充填する。
【００３９】
コンクリート充填工程Ｓ３においては、まず、図８（ａ）、図８（ｂ）に示す通り、袋体２の注入孔２６に、注入金具７０を取り付ける。注入金具７０は、筒状の金具であり、軸方向の一端部は袋体２６の注入孔２６に着脱可能に取り付けられるよう構成されており、軸方向の他端部は後述するコンクリート注入用ノズル８０が着脱可能に連結できるよう構成されている。
【００４０】
次に、注入金具７０に、コンクリート混練機とホースで連結されたコンクリート注入ノズル８０を嵌合し、注入孔２６を介して、袋体２の内部にコンクリート３を圧入する。
【００４１】
袋体２の内部に圧入されたコンクリート３は、まず袋体２内において、鋼管１の下方に位置する領域、即ち、鋼管１と受け部材６０との間の隙間Ｇ内に堆積する。この領域に堆積するコンクリート３は、下方への移動を受け部材６０の受け面６１に規制されるとともに上方への移動を鋼管１の外周面１２に規制されて半円管状に堆積し、隙間Ｇ内を均一に満たす。
【００４２】
次いでコンクリート３は、袋体２内において、鋼管１の上方に位置する領域に堆積する。この領域に堆積するコンクリート３は、下方への移動を鋼管１の外周面１２及び隙間Ｇに既に堆積したコンクリート３に規制されるとともに、鋼管１から離間する方向への移動を袋体２の外側面２２に規制されて、鋼管１の上方に半円管状に堆積する。
【００４３】
袋体２内にコンクリート３を圧入する際、コンクリート３に含まれる水分、及び袋体２内に存在する不要な空気は、織布により形成された袋体２を透過して、外部に放出される。袋体２の外側面２２を透過して受け部材６０の受け面６１に流出した水は、受け部材６０の排水孔６２を介して受け部材６０の下方の地面に排出される。
【００４４】
上記のコンクリート圧入作業は、複数の注入孔２６に対して、順次行う。このように、複数の注入孔２６を用いて順次コンクリート３の充填を行うことにより、比較的高粘度であるコンクリート３を、袋体３の軸方向の全域に良好に充填することができる。
【００４５】
このようにして袋体２の内部に注入されたコンクリート３は、袋体２内の全域に広がり、鋼管１及び袋体２の内側面２１を周方向に囲む円筒状となる。また、袋体２の内側面２１は、袋体２の内部に充填されたコンクリート３により、鋼管１の外周面１２に圧接される。これにより、袋体２の鋼管１に対する回転移動及び軸方向への移動が防止される。
【００４６】
袋体２内へのコンクリート３の充填が完了したら、袋体２から注入金具７０を取り外し、コンクリート３を硬化させる。硬化前のコンクリート３が袋体２内に充填された状態において、コンクリート３は、その一部が袋体２を構成する織布の繊維の隙間にも侵入しているため、硬化したコンクリート３と袋体２との対向する面は、互いに対して一部が埋まった状態で強固に密着している。コンクリート３が硬化した後に、受け部材６０を取り除けば、図１に示す海底管１０が得られる。
【００４７】
本実施形態の海底管１０、及び海底管１０の製造方法の効果は次の通りである。
【００４８】
本実施形態の海底管１０は、図１（ｂ）に示す通り、コンクリート３の外周面が袋体２の外側面２２により覆われている。したがって、外部からの衝撃やコンクリート３の収縮によりコンクリート３にひび割れや欠けが生じることが防止されている。換言すれば、袋体２の外側面２２が、コンクリート３の補強材の役割を果たしている。
【００４９】
本実施形態の海底管１０の製造方法によれば、鋼管１に袋体２を巻き付け、袋体２の内部にコンクリート３を充填するだけで、鋼管１を重量調整用のコンクリートで囲むことができる。したがって、製造工程は簡易であり、製造コストが安い。また、袋体２の寸法を変更するだけで、鋼管１を囲むコンクリート３の厚みを容易に変更することができる。
【００５０】
本実施形態の海底管１０の製造方法では、袋体２の内部にコンクリート３を充填する際に、鋼管１及び袋体２の下方に、受け部材６０を配置している。したがって、袋体２内に注入された硬化前のコンクリートを良好に成形して、鋼管１を周方向に囲む円管形状に硬化させることができる。
【００５１】
本実施形態の海底管１０、及び海底管１０の製造方法では、外側面２２が中心軸Ｘに沿った周面となるよう縫製された袋体２を鋼管１の周囲に配置し、その内部にコンクリート３を充填しているため、海底管１０の外周の断面形状が真円に近い略円形である。このような断面形状を有する海底管１０は、輸送し易く、また複数の海底管１０を同軸状に連結する際に扱い易い。
【００５２】
＜変形例＞
上記実施形態の海底管１０、及び海底管１０の製造方法について、次の変形態様を採用することもできる。
【００５３】
上記実施形態の海底管１０においては、袋体２及びコンクリート３は、鋼管１の両端部を除く大部分の領域において鋼管１を周方向に囲んでいるが、袋体２及びコンクリート３が鋼管１を囲む領域は任意である。例えば、袋体２及びコンクリート３は、鋼管１の中心軸Ｘ方向の中央近傍のみにおいて鋼管１を囲んでいてもよい。
【００５４】
また、鋼管１を囲む袋体２の数は１つには限られない。上記実施形態の袋体２よりも軸方向の寸法が短い袋体２を、鋼管１の軸方向に沿って複数設け、各袋体２の中にコンクリート３が充填された構造としてもよい。
【００５５】
上記実施形態の海底管１０の製造方法の袋体巻き付け工程Ｓ１において、鋼管１に巻きつける袋体は、上記実施形態の袋体２に限られない。例えば、袋体２と同様の材料により形成された、図９の袋体９を用いることもできる。
【００５６】
袋体９は、平面視が矩形の袋であり、矩形の下面９１と、下面９１と四辺において縫い合わされた矩形の上面９２と、袋体９の各長辺に沿って設けられたタブ９３と、上面９２の短辺方向の中央部に、長辺方向に沿って等間隔で設けられた複数の注入孔９４とを有する。
【００５７】
袋体９も、袋体２と同様に鋼管１に巻き付けられる。具体的には、袋体９は、鋼管１の両端部を除く領域に、下面９１が鋼管１の外周面１２と接するように、鋼管１を周方向に囲んで被せられる。また、袋体９の上面９２に設けられた複数の注入孔９４が、鋼管１の上方において中心軸Ｘ方向に沿って並び、袋体９の一対のタブ９３が、鋼管１から垂下して略同じ高さに位置するよう調整する。
【００５８】
その後、タブ９３同士を縫い合わせ、注入孔９４を介してコンクリート３を注入する。これにより、袋体２を用いて製造した上記実施形態の海底管１０と同様の海底管を得ることができるが、下面９１にはだぶつき（しわ）が生じ、当該だぶついた部分はコンクリート３内に潜り込む。これは袋体９を鋼管１に巻き付けた状態において、下面９１の短辺方向の長さが鋼管１の外周面１２の周方向の長さに比べて余剰を有するためである。このようなだぶつきがあっても、コンクリート３を重石として機能させる上で問題はなく、陸上で海底管の搬送や連結等を行う上でも問題はない。
【００５９】
袋体巻き付け工程Ｓ１において使用する袋体２、９等の袋体は、内部が複数の室に区画されていてもよい。このように、袋体の内部を複数の室に区切り、各室に対応する注入孔から各室内にコンクリートを注入することにより、袋体の内部により均等にコンクリートを充填することができる。
【００６０】
また、袋体巻き付け工程Ｓ１において使用する袋体２、９等の袋体は、水及び空気を透過しない材質により形成されていてもよい。この場合は、水及び空気を逃がすための小孔を袋体に設ければよい。
【００６１】
上記実施形態の海底管１０の製造方法の袋体巻き付け工程Ｓ１において、袋体２のタブ２５同士を縫合した後に、袋体２を軸方向に沿って鋼管１に被せても良く、タブ２５を有さず、予め管状に縫製された袋体を、軸方向に沿って鋼管１に被せてもよい。
【００６２】
袋体２、９は、タブ２５を有さなくてもよい。この場合は例えば、周方向に隙間を介して対向する外側面２２同士又は上面９２同士に渡って帯状の織布をあてがい、該織布を外側面２２又は上面９２に縫合することにより、袋体２、９を筒状とすることができる。また、縫合ではなく、接着剤により接合してもよい。
【００６３】
袋体２、９等の袋体の注入孔には、あらかじめ注入金具７０等の、コンクリート注入ノズル８０と嵌合可能な金具が着脱可能に取り付けられていてもよい。
【００６４】
上記実施形態の海底管１０の製造方法の受け部材配置構成Ｓ２においては、半管形状を有する受け部材６０を使用していたが、その他の形状を有する受け部材を使用することもできる。受け部材は、鋼管１の外周面１２と対応する形状の受け面を有する任意の受け部材を使用できる。鋼管１の外周面１２と対応する形状とは、鋼管１に対向して、鋼管１との間に、対向部の全域において略一定の幅の隙間を画成できる形状をいい、例えば、軸方向に直交する断面が双曲線である曲面や、軸方向に直交する断面が半円を複数の線分（例えば５つ程度以上の線分）で近似して得られる形状である受け面を意味する。
【００６５】
上記実施形態の海底管１０の製造方法は、受け部材配置工程Ｓ２を含まなくても良い。
【００６６】
上記実施形態の海底管１０の製造方法のコンクリート充填工程Ｓ３においては、袋体２の内部にコンクリートを注入する際に、バイブレーターにより袋体２に振動を与えてもよい。これにより、コンクリートを袋体２の内部により均一に充填することができる。
【００６７】
上記実施形態の海底管１０及び海底管１０の製造方法において、鋼管１に変えて、鋳鉄管、銅管、ステンレス管等の任意の金属管を用いてもよい。
【００６８】
上記では、多層管材及び多層管材の製造方法を、天然ガスの輸送に用いられる海底管１０及び海底管１０の製造方法を例として説明したが、多層管材は海底管１０には限られず、水中に設置して気体を流通させる任意の多層管材であってよい。例えば、河川や湖沼に沈めて、精製ガスの輸送に用いられる多層管材であってよい。
【００６９】
本発明の特徴を維持する限り、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の形態についても、本発明の範囲内に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明の多層管材の製造方法によれば、様々な厚みを有するコンクリートの重石を有する多層管材を、低コストで製造することができる。天然ガス等の長距離輸送用のパイプラインを敷設する際には、多数の多層管材が用いられるため、このように低コストの多層管材を使用することで、パイプラインの設置費用を大幅に削減することができる。
【符号の説明】
【００７１】
１  鋼管
２、９  袋体
３  コンクリート
１０  海底管
５０  支持台
６０  受け部材
７０  注入筒
８０  コンクリート注入ノズル
【図１】
2018063007.tif 000003
【図２】
2018063007.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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