(57)【要約】【課題】原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつけるのに適した基準時間を表示して、適切な対処作業を促す基板生産管理装置を提供する。【解決手段】基板生産ライン２を管理する基板生産管理装置１であって、基板生産ライン２で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに停止時間ＴＲｓおよび作業時間ＴＲｗの少なくとも一方である実績時間ＴＲを、原因事象の種類と対応付けて収集する実績時間収集部５１と、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象における複数の実績時間ＴＲを統計的に処理することにより、原因事象の種類ごとに基準停止時間ＴＮｓおよび基準作業時間ＴＮｗの少なくとも一方である基準時間ＴＮを演算する基準時間演算部５２と、対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象について演算された基準時間ＴＮを表示する基準時間表示部５３と、を備えた。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン、または前記基板生産ラインを構成する基板生産装置を管理する基板生産管理装置であって、
前記基板生産ラインまたは前記基板生産装置で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、前記原因事象が発生してから解消されるまでの停止時間、および前記対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間の少なくとも一方である実績時間を、前記原因事象の種類または前記対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集部と、
過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の前記実績時間を統計的に処理することにより、前記原因事象の種類ごとにまたは前記対処作業の種類ごとに基準停止時間および基準作業時間の少なくとも一方である基準時間を演算する基準時間演算部と、
前記対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された前記基準時間を表示する基準時間表示部と、
を備えた基板生産管理装置。
【請求項２】
前記基準時間表示部は、前記基準時間を時間の長短に基づいてランク分けし、ランクを表示する、請求項１に記載の基板生産管理装置。
【請求項３】
前記原因事象が新たに発生して前記対処作業が実施された後、前記実績時間収集部によって収集された前記実績時間が、前記基準時間表示部によって表示された前記基準時間に対して所定以上の差異時間を有する場合に、前記差異時間の発生理由および前記対処作業で実施した解決策の内容の少なくとも一方をコメントとして入力するように作業者に依頼するコメント依頼部と、
前記作業者に入力されたコメントを収集し、前記原因事象の種類または前記対処作業の種類と対応付けて記憶するコメント収集部と、
をさらに備えた請求項１または２に記載の基板生産管理装置。
【請求項４】
前記コメント依頼部は、前記コメント収集部が過去に収集したコメントの少なくとも一部を選択肢として提示し、前記コメントの入力に代えて前記選択肢の選択を許容する、請求項３に記載の基板生産管理装置。
【請求項５】
前記対処作業を必要とする前記原因事象が新たに発生したときに、前記基準時間表示部と共に動作して、過去の同一種類の原因事象または過去の同一種類の対処作業に対応するコメントを表示するコメント表示部をさらに備えた請求項３または４に記載の基板生産管理装置。
【請求項６】
前記コメント収集部は、前記コメントに対応付けて、前記停止時間、前記作業時間、および前記差異時間の少なくともひとつを記憶し、
前記コメント表示部は、前記コメントに併せて、前記停止時間、前記作業時間、および前記差異時間の少なくともひとつを表示する、請求項５に記載の基板生産管理装置。
【請求項７】
前記コメントは、前記基準時間が一定時間を超えている種類の原因事象または対処作業を対象とする請求項３〜６のいずれか一項に記載の基板生産管理装置。
【請求項８】
電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン、または前記基板生産ラインを構成する基板生産装置を管理する基板生産管理方法であって、
前記基板生産ラインまたは前記基板生産装置で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、前記原因事象が発生してから解消されるまでに要した停止時間、および前記対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間の少なくとも一方である実績時間を、前記原因事象の種類または前記対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集ステップと、
過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の前記実績時間を統計的に処理することにより、前記原因事象の種類ごとにまたは前記対処作業の種類ごとに基準停止時間および基準作業時間の少なくとも一方である基準時間を演算する基準時間演算ステップと、
前記対処作業を必要とする前記原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された前記基準時間を表示する基準時間表示ステップと、
を備えた基板生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板生産ラインまたは基板生産装置を管理する基板生産管理装置に関し、より詳細には、基板生産ラインまたは基板生産装置において対処作業を必要とする原因事象が発生したときの管理に関する。
【背景技術】
【０００２】
多数の電子部品が実装された基板を生産する装置として、はんだ印刷機、電子部品装着機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの基板生産装置を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。基板生産ラインの稼動状況は、ホストコンピュータと呼ばれる基板生産管理装置によって管理されるのが一般的である。基板生産ラインでは、各基板生産装置の動作異常、基板検査機における検査不合格、電子部品装着機における部品切れなどの原因事象が発生すると、作業者による対処作業が必要になる。この場合、ホストコンピュータは、原因事象の発生を通知して、対処作業の実施を要請する。
【０００３】
一般的に、基板生産ラインでは、比較的短時間で容易に解消される軽微な原因事象と、比較的長時間を要しかつ熟練の作業者でないと解消できない重大な原因事象とが入り混じって発生する。例えば、部品切れに対処する部品補給作業は、経験の浅い作業者でも容易に実施できる。一方、基板生産装置の動作異常は、対処マニュアルを参照しながら原因を調査して、原因に適合する解決策を実施することになるため、対処作業が容易でない。近年では、過去に発生した原因事象、対処作業で実施された解決策、および解決策の効果量を収集および蓄積してナレッジ化する技術が普及しつつある。この種の技術は、学習システム、ナレッジシステム、人工知能などと呼ばれる。基板生産ラインの原因事象および対処作業に関する技術例が特許文献１、２に開示されている。
【０００４】
特許文献１は、一作業を行う生産設備に対して操作者が行う操作群の順番（操作群順）と、操作群の実行に要する操作群時間とを提示する方法を開示している。この提示方法は、記憶済みの操作群順と今回の操作群順とが同じ場合に、記憶済みの操作群時間と今回計測された操作群時間とを比較して、短い側を次回に提示する。また、この提示方法は、記憶済みの操作群順と今回の操作群順とが異なる場合に、記憶済みの操作群時間と今回計測された操作群時間とを比較して、短い側の操作群時間および操作群順を次回に提示する。実施形態の記載には、生産設備の一作業として、電子部品装着機の部品吸着エラーの正常化作業が示されている。これによれば、最適な操作群順および操作群時間を提示することで、操作者の操作効率が向上する、とされている。
【０００５】
また、特許文献２の生産装置稼動状況管理システムは、生産装置の非稼動状態が設定時間以上継続したときに、非稼動となった要因の入力を作業者に求め、要因が入力されるまで生産再開を禁止する。これによれば、生産再開前に確実に要因が入力されるので、要因を後から分析でき、生産装置の稼動率向上を期待できる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１４−６３２８６号公報
【特許文献２】特開２０１１−１９２２３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１の技術では、原因事象に対してこれまでに実施されたうちで最短の作業時間（操作群時間）が次回に提示されるが、最短の作業時間が最適値と言えるか疑問である。例えば、操作群順として複数の解決策を順番に実施し、多くは３〜４番目の解決策が効を奏し、稀に１番目の解決策が効を奏する場合が有る。この場合、１番目の解決策で原因事象が解消されたことに基づき、そのときの短い作業時間を最適値として次回以降に提示することは妥当でない。やはり、３〜４番目の解決策までの作業時間を基準時間とするほうが、原因事象の重大性を把握し、停止時間に目途をつけるために妥当と考えられる。
【０００８】
また、特許文献１の技術では、操作群順を決定する方法が明らかでない。例えば、経験の浅い作業者は、原因事象の根本的な原因に気が付かず、無駄な解決策をあれこれ試行し、その後で有効な解決策にたどりつくことになりがちである。一方、熟練の作業者は、原因事象の発生状況を正確に把握して解決策を実施するので、短時間で原因事象を解消できる。してみると、生産停止時間の長短は、決められた操作群順を実施する手際の良し悪しよりも、操作群順の内容に大きく依存する。つまり、原因事象が発生したときに、複数考えられる解決策の実施内容および実施順序を適正化することが重要である。
【０００９】
また、長い生産停止時間を引き起こした過去の原因事象は、対処マニュアルに反映されるかもしれないが、あまり重大でない原因事象は殆どマニュアル化されない。また、原因事象の対処にはノウハウ的な要素もあるため、口伝えで広められる不確かな解決策は、実効が有ってもマニュアル化されにくい。さらに、ソフトウェアのバージョンアップにより、対処作業が容易になっても、その都度マニュアルの改訂が為されるとは限らない。これらを勘案すると、原因事象の重大性が分かりにくく、対処マニュアルに従った対処作業は必ずしも十分でない。さらに、対処作業で実施する解決策に依存して対処作業の作業時間が変化し、換言すると生産停止時間が変化する。
【００１０】
本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつけるのに適した基準時間を表示して、適切な対処作業を促す基板生産管理装置および基板生産管理方法を提供することを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決する本発明の基板生産管理装置は、電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン、または前記基板生産ラインを構成する基板生産装置を管理する基板生産管理装置であって、前記基板生産ラインまたは前記基板生産装置で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、前記原因事象が発生してから解消されるまでの停止時間、および前記対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間の少なくとも一方である実績時間を、前記原因事象の種類または前記対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集部と、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の前記実績時間を統計的に処理することにより、前記原因事象の種類ごとにまたは前記対処作業の種類ごとに基準停止時間および基準作業時間の少なくとも一方である基準時間を演算する基準時間演算部と、前記対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された前記基準時間を表示する基準時間表示部と、を備えた。
【００１２】
また、本発明の基板生産管理方法は、電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン、または前記基板生産ラインを構成する基板生産装置を管理する基板生産管理方法であって、前記基板生産ラインまたは前記基板生産装置で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、前記原因事象が発生してから解消されるまでに要した停止時間、および前記対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間の少なくとも一方である実績時間を、前記原因事象の種類または前記対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集ステップと、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の前記実績時間を統計的に処理することにより、前記原因事象の種類ごとにまたは前記対処作業の種類ごとに基準停止時間および基準作業時間の少なくとも一方である基準時間を演算する基準時間演算ステップと、前記対処作業を必要とする前記原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された前記基準時間を表示する基準時間表示ステップと、を備えた。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の基板生産管理装置は、原因事象が発生したときに実績時間を原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて収集し、これを蓄積して統計的に処理することにより基準時間を演算し、同一種類の原因事象が新たに発生したときに基準時間を表示する。したがって、統計的な処理によって演算された基準時間は、作業者が原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつける用途に適している。加えて、基準時間が表示されることで、適切な対処作業が促される。
【００１４】
また、本発明の基板生産管理方法は、本発明の基板生産管理装置と同様に、実績時間の収集、統計的な処理による基準時間の演算、および同一種類の原因事象が新たに発生したときの基準時間の表示を行う。したがって、統計的な処理によって演算された基準時間は、作業者が原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつける用途に適している。加えて、基準時間が表示されることで、適切な対処作業が促される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態の基板生産管理装置の構成を基板生産ラインと共に模式的に示した図である。
【図２】実施形態の基板生産管理装置の動作を示す処理フローの図である。
【図３】基準時間表示部が表示する基準時間表示画面の一例の図である。
【図４】コメント表示部が表示する過去事例表示画面の一例の図である。
【図５】コメント依頼部が表示するコメント依頼画面の一例の図である。
【図６】コメント依頼画面の中の停止時間ヒストグラムを拡大表示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（１．実施形態の基板生産管理装置１および基板生産ライン２の構成）
本発明の実施形態の基板生産管理装置１について、図１〜図６を参考にして説明する。図１は、実施形態の基板生産管理装置１の構成を基板生産ライン２と共に模式的に示した図である。例示された基板生産ライン２は、６台の基板生産装置によって構成されている。具体的に、基板生産ライン２は、はんだ印刷機２１、はんだ検査機２２、第１電子部品装着機２３、第２電子部品装着機２４、基板外観検査機２５、およびリフロー機２６が列設されて構成されている。
【００１７】
はんだ印刷機２１は、基板の所定位置にペースト状のはんだを印刷する。はんだ印刷機２１は、例えば、基板搬送装置、基板上に載置されるスクリーン、およびスクリーン上を移動してはんだを塗布するスキージなどで構成される。はんだ検査機２２は、基板上のはんだの印刷状態の良否を判定する。はんだ検査機２２は、例えば、基板搬送装置、印刷されたはんだを撮像して画像データを取得する撮像カメラ、および画像データを画像処理して良否を判定する画像判定部などで構成される。
【００１８】
第１電子部品装着機２３および第２電子部品装着機２４は、電子部品を基板に装着する。電子部品装着機２３、２４は、同一の構成であってもよいし、互いに異なる構成であってもよい。電子部品装着機２３、２４は、例えば、基板搬送装置、部品供給装置、および部品移載装置などで構成される。部品供給装置は、例えば、複数のフィーダ装置がパレット上に列設されて構成される。各フィーダ装置は、多数の電子部品を保持したキャリアテープを巻回したリールを交換可能に保持する。部品移載装置は、電子部品を吸着する吸着ノズルを保持した装着ヘッド、およびヘッド駆動機構などを有する。部品移載装置は、部品供給装置から電子部品を吸着して、基板のはんだ上に装着する。
【００１９】
基板外観検査機２５は、基板に装着された電子部品の状態を検査する。基板外観検査機２５は、例えば、基板搬送装置、電子部品を撮像して画像データを取得する撮像カメラ、および画像データを画像処理して良否を判定する画像判定部などで構成される。リフロー機２６は、ペースト状のはんだを加熱して溶解させた後に冷却して、はんだ付けを確かなものにする。リフロー機２６は、例えば、基板搬送装置、加熱装置、および冷却装置などで構成される。
【００２０】
上記した基板生産ライン２の構成は変更可能であり、各基板生産装置の構造も変更可能である。基板生産ライン２には、ローリングタワー２７が付設されている。ローリングタワー２７は、基板生産ライン２において作業者による対処作業が必要になったことを表示する。すなわち、対処作業が必要になったとき、ローリングタワー２７は、上部の回転灯２８を点灯または点滅させつつ回転させる。基板生産ライン２と同じフロアにいる作業者は、遠くからでも回転灯２８の点灯または点滅を視認できる。
【００２１】
実施形態の基板生産管理装置１は、基板生産ライン２の稼動状況を管理する。基板生産管理装置１は、ＣＰＵを有してソフトウェアで動作するコンピュータ装置であり、ホストコンピュータとも呼ばれる。基板生産管理装置１は、各種の表示を行う液晶ディスプレイなどの表示装置１１、各種の設定を行うキーボードやマウスなどの入力装置１２、およびメモリ装置１３などを具備している。基板生産管理装置１は、はんだ印刷機２１、はんだ検査機２２、第１電子部品装着機２３、第２電子部品装着機２４、基板外観検査機２５、およびリフロー機２６と個別に通信できるように接続されている。基板生産管理装置１は、ローリングタワー２７にも接続されており、ローリングタワー２７の表示を制御する。なお、基板生産管理装置１は、複数の基板生産ライン２をまとめて管理することもできる。
【００２２】
基板生産管理装置１は、基板生産ライン２で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに所定の動作をする。対処作業を必要とする原因事象は、動作異常、生産管理指標の低下、および通常作業の発生の３種類に大別される。動作異常は、基板生産ライン２で基板を生産できない状態を意味する。動作異常の例として、電子部品装着機２３、２４で電子部品を吸着できない吸着エラーが継続した状態、はんだ検査機２２や基板外観検査機２５において検査を行えない状態、基板を搬送できない状態などがある。
【００２３】
生産管理指標の低下は、基板生産ライン２で基板を生産できていても、生産効率が低下した状態を意味する。生産管理指標の低下の例として、稼動率の低下や、電子部品装着機２３、２４における吸着エラー率の増加、はんだ検査機２２や基板外観検査機２５における不合格基板の発生などがある。通常作業の発生は、基板生産ライン２で基板を生産していると、通常実施することになる作業の発生を意味する。通常作業の例として、電子部品装着機２３、２４における電子部品の部品切れに応じた部品補給作業、はんだ印刷機２１におけるはんだ補給作業、生産する基板の種類の変更に伴う段取り替え作業などがある。
【００２４】
メモリ装置１３内には、実績時間データベース１４が構築されている。実績時間データベース１４は、過去の原因事象における停止時間ＴＲｓおよび作業時間ＴＲｗの少なくとも一方である実績時間ＴＲを、原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて記憶している。停止時間ＴＲｓは、原因事象が発生して生産が中断してから、原因事象が解消されて生産が再開されるまでの時間を意味する。作業時間ＴＲｗは、作業者が対処作業を開始してから、対処作業が終了して生産が再開されるまでの時間を意味する。
【００２５】
さらに、実績時間データベース１４は、原因事象の種類ごとにまたは対処作業の種類ごとに演算された基準時間ＴＮを記憶している。基準時間ＴＮは、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象における複数の実績時間ＴＲを統計的に処理することによって演算される。基準時間ＴＮは、複数の停止時間ＴＲｓから演算される基準停止時間ＴＮｓ、および、複数の作業時間ＴＲｗから演算される基準作業時間ＴＮｗの少なくとも一方である。
【００２６】
基板生産管理装置１は、原因事象が発生したときに動作する機能部として、実績時間収集部５１、基準時間演算部５２、および基準時間表示部５３を有する。さらに、基板生産管理装置１は、実績時間ＴＲが基準時間ＴＮに対して所定以上の差異時間を有する場合に動作する機能部として、コメント依頼部５４、コメント収集部５５、およびコメント表示部５６を有する。これらの機能部の詳細な機能ついては、後の動作および作用の説明で詳述する。
【００２７】
また、基板生産管理装置１は、構内ＬＡＮ３を経由して多数のパソコン３１と通信接続されている。これらのパソコン３１は、対処作業を実施する作業者によって使用される。基板生産管理装置１とパソコン３１との間、およびパソコン３１の相互間では、メールアドレスを指定した電子メールによる通知が可能になっている。作業者は、入力装置１２やパソコン３１からログイン処理を行って、基板生産管理装置１にアクセスできる。
【００２８】
（２．実施形態の基板生産管理装置１の動作および作用）
実施形態の基板生産管理装置１の動作および作用の説明に移る。図２は、実施形態の基板生産管理装置１の動作を示す処理フローの図である。図２に関する以降の記載は、実施形態の基板生産管理方法の説明を兼ねている。図２のステップＳ１で、基準時間表示部５３は、基板生産ライン２に原因事象が発生したか否かを判別する。基準時間表示部５３は、原因事象が発生していない間ステップＳ１を繰り返して行い、原因事象が発生すると処理フローの実行をステップＳ２に進める。
【００２９】
ステップＳ２で、基準時間表示部５３は、対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、原因事象の内容および基準時間ＴＮを表示する。図３は、基準時間表示部５３が表示する基準時間表示画面６の一例の図である。基準時間表示画面６は、表示装置１１およびパソコン３１の少なくとも一方に表示される。また、ステップＳ２で、基板生産管理装置１は、原因事象の発生をローリングタワー３７に表示する。さらに、実績時間収集部５１は、停止時間ＴＲｓおよび作業時間ＴＲｗを求めるための計時を開始する。
【００３０】
作業者は、原因事象の発生に気付くと、図３の基準時間表示画面６を視認する。基準時間表示画面６の１段目には、「原因事象の発生」と表示されている。基準時間表示画面６の２段目には、原因事象の内容を表すコード「12340002」、および原因事象の内容「吸着エラーのリカバリアップ停止」が表示されている。これは、電子部品装着機２３、２４において電子部品を吸着できない吸着エラーが継続し、リカバリアップのために生産が停止されたことを表している。基準時間表示部５３は、基準時間表示画面６の３段目に、基準時間ＴＮの一項目である基準作業時間ＴＮｗを１分30秒と表示する。基準作業時間ＴＮｗは、過去に発生した同一種類の複数回の作業時間ＴＲｗに基づいて、前回以前の基準時間演算ステップＳ１２ですでに演算されている。
【００３１】
ステップＳ２で基準時間ＴＮが表示されるので、作業者は、原因事象の重大性を把握できるとともに、停止時間や作業時間に目途をつけることができる。さらに、作業者は、未経験の原因事象に対しても、対処の心構えができ、作業量も想定できる。これにより、作業者は、原因事象に適切に対処することができる。
【００３２】
基準時間表示画面６の略中間高さの左寄りに、「過去事例」と表示された画面切替スイッチ６１が設けられている。また、基準時間表示画面６の下部に、「解除」と表示された解除スイッチ６２、および「復帰」と表示された復帰スイッチ６３が並んで設けられている。これらのスイッチ６１、６２、６３は、作業者が入力装置１２またはパソコン３１のマウスのポインタを重ねてクリックすることにより押下できるソフトウェアスイッチである。なお、解除スイッチ６２および復帰スイッチ６３は、基板生産ライン２に設けられたメカニカルなスイッチに代えることもできる。
【００３３】
画面切替スイッチ６１が押下されると、ステップＳ２で、コメント表示部５６は、基準時間表示部５３と共に動作して、過去の同一種類の原因事象または過去の同一種類の対処作業に対応するコメントを表示する。さらに、コメント表示部５６は、コメントに併せて、停止時間ＴＲｓ、作業時間ＴＲｗ、および差異時間の少なくともひとつを表示する。差異時間は、実績時間ＴＲと基準時間ＴＮとの差である。図４は、コメント表示部５６が表示する過去事例表示画面７の一例の図である。過去事例表示画面７は、表示装置１１およびパソコン３１の少なくとも一方の基準時間表示画面６に代えて表示される。
【００３４】
過去事例表示画面７は、No.、作業時間ＴＲｗ、作業者、およびコメントの４欄からなる。過去事例表示画面７は、過去の同一種類の複数の原因事象への対処事例が各段にそれぞれ整理された一覧表となっている。過去事例表示画面７の表示内容は、過去の原因事象に対処作業が実施された時点で記憶されている。図４の例で、No.１〜No.７までの７段に、７件の過去事例が発生した順番で表示されている。例えば、No.３の過去事例において、停止時間ＴＲｓは１８秒間であり、作業者は山本であった。そして、山本の入力したコメントは「テープが緩んでいた。巻き取って締めた。」と表示されている。過去事例表示画面７の表示は、入力装置１２またはパソコン３１のエスケープキーの押下によって、基準時間表示画面６の表示に戻る。
【００３５】
作業者は、このような過去事例表示画面７を参考にして、効率的にかつ迅速に対処作業を実施できる。例えば、作業者は、過去事例表示画面７から効果的な解決策と、効果的でない解決策とを把握して、解決策を適正に取捨選択できる。このとき、解決策の良否の目安となる作業時間ＴＲｗが表示されるので、解決策の取捨選択は容易である。また、作業者は、対処経験の豊富な作業者を把握し、必要に応じて問い合わせたり、助力を要請したりできる。さらに、作業者は、対処マニュアルに縛られることがなく、対処マニュアルに記載されていない実効の有る解決策を実施することもできる。
【００３６】
ステップＳ２は、基準時間表示ステップおよびコメント表示ステップに相当する。基準時間表示画面６で原因事象の内容を確認した作業者は、解除スイッチ６２を押下し、その後に対処作業を実施できる。また、対処作業を終了した作業者は、復帰スイッチ６３を押下して、基板生産ライン２を復帰させることができる。
【００３７】
ステップＳ３で、実績時間収集部５１は、解除スイッチ６２が押下されたか否かを判別する。実績時間収集部５１は、解除スイッチ６２が押下されるまでステップＳ３を繰り返して行い、解除スイッチ６２が押下されると処理フローの実行をステップＳ４に進める。ステップＳ４で、基板生産管理装置１は、ローリングタワー３７の表示を解除する。また、実績時間収集部５１は、計時を開始してから現在までの経過時間を解除時間ＴＥとして記憶する。解除時間ＴＥは、原因事象が発生してから、作業者が原因事象の内容を確認してローリングタワー３７の表示を解除するまでの時間を意味する。
【００３８】
次のステップＳ５で、実績時間収集部５１は、復帰スイッチ６３が押下されたか否かを判別する。実績時間収集部５１は、復帰スイッチ６３が押下されるまでステップＳ５を繰り返して行い、復帰スイッチ６３が押下されると処理フローの実行を実績時間収集ステップＳ６に進める。実績時間収集ステップＳ６で、基板生産管理装置１は、基板生産ライン２を復帰させて、生産を再開する。
【００３９】
また、実績時間収集ステップＳ６で、実績時間収集部５１は、実績時間ＴＲを記憶する。実績時間ＴＲは、停止時間ＴＲｓおよび作業時間ＴＲｗの少なくとも一方である。停止時間ＴＲｓは、計時を開始してから現在までの経過時間である。作業時間ＴＲｗは、対処作業を開始してから現在までの経過時間である。したがって、停止時間ＴＲｓは、解除時間ＴＥと作業時間ＴＲｗとの和に一致する。
【００４０】
次のステップＳ７で、コメント依頼部５４は、基準時間表示画面６に表示された基準時間ＴＮが一定時間ｔｃを超えているか否かを判別する。コメント依頼部５４は、基準時間ＴＮが一定時間ｔｃを超えていると処理フローの実行をステップＳ８に進め、否であると処理フローの実行を基準時間演算ステップＳ１２に進める。換言すると、コメント依頼部５４は、基準時間ＴＮが一定時間ｔｃを超えている重大な種類の原因事象を対象とし、基準時間ＴＮが一定時間ｔｃ以下の軽微な種類の原因事象では、コメントを依頼しない。一定時間ｔｃとして、１分間を例示でき、これに限定されない。これにより、軽微な原因事象がコメントの対象外とされるので、作業者に煩わしさが生じない。
【００４１】
次のステップＳ８およびステップＳ９で、コメント依頼部５４は、実績時間ＴＲが基準時間ＴＮに対して所定時間ｔｄ以上の差異時間を有する条件が成立しているか否かを判別する。所定時間ｔｄとして、基準時間ＴＮの２０％や３０秒間などを例示でき、これらに限定されない。コメント依頼部５４は、条件が成立していると処理フローの実行をコメント依頼ステップＳ１０に進め、条件が成立していないと処理フローの実行を基準時間演算ステップＳ１２に進める。換言すると、コメント依頼部５４は、実績時間ＴＲと基準時間ＴＮとの差異時間が所定時間ｔｄを越えている場合にコメントを依頼し、差異時間が所定時間ｔｄ以下の場合にコメントを依頼しない。
【００４２】
コメント依頼ステップＳ１０で、コメント依頼部５４は、差異時間の発生理由および対処作業で実施した解決策の内容の少なくとも一方をコメントとして入力するように作業者に依頼する。この依頼は、電子メールを介してパソコン３１に通知され、あるいは表示装置１１に表示される。図５は、コメント依頼部５４が表示するコメント依頼画面８の一例の図である。コメント依頼画面８は、パソコン３１および表示装置１１の少なくとも一方に表示される。
【００４３】
コメント依頼画面８の１段目には、原因事象の発生日「2016/06/17」、および原因事象の内容を表すコード「Error 12340002」が表示され、その下に大枠８１が表示される。大枠８１内の１段目に、停止時間ＴＲｓが「15:10〜15:19」と表示されており、９分間の生産停止であったことが分かる。
【００４４】
大枠８１内の２段目に、原因事象の発生から解除スイッチ６２が押下されるまでの解除時間ＴＥが「00：03：12」と表示され、その後ろのかっこ内に基準解除時間「00：01：30」が表示されている。したがって、解除時間ＴＥが通常より大幅に掛かっていると分かる。さらに、大枠８１内の３段目に、解除スイッチ６２が押下されてから復帰スイッチ６３が押下されるまでの作業時間ＴＲｗが「00：05：37」と表示され、その後ろのかっこ内に基準作業時間ＴＮｗが「00：01：30」と表示されている。したがって、作業時間ＴＲｗが基準作業時間ＴＮｗより大幅に掛かっていると分かる。そして、大枠８１内の４〜６段目にかけて、コメントの入力を依頼する文章が表示されている。
【００４５】
さらに、大枠８１内の１〜５段目の右寄りには、停止時間ヒストグラム８２が表示されている。図６は、コメント依頼画面８の中の停止時間ヒストグラム８２を拡大表示した図である。停止時間ヒストグラム８２の横軸は、停止時間ＴＲｓを１０段階にランク分けした各ランクＴ１〜Ｔ１０を示し、縦軸はランク別の発生件数を表している。なお、各ランクＴ１〜Ｔ１０は、等しい時間幅でなくともよい。
【００４６】
ランクＴ１、Ｔ２は、停止時間ＴＲｓが基準停止時間ＴＮｓよりも所定時間ｔｄを越えて短い良好範囲Ｒｇとされている。ランクＴ３〜Ｔ８は、停止時間ＴＲｓが基準停止時間ＴＮｓ±所定時間ｔｄの範囲内にある一般範囲Ｒｐとされている。ランクＴ９、Ｔ１０は、停止時間ＴＲｓが基準停止時間ＴＮｓよりも所定時間ｔｄを越えて長期化した不良範囲Ｒｘとされている。斜線を付した棒線は、停止時間ＴＲｓの平均値ＴａｖがランクＴ６に属することを表している。また、黒塗りの棒線は、今回の停止時間ＴＲｓ（＝９分間）がランクＴ９に属することを表している。
【００４７】
大枠８１の下寄りに、コメント選択枠８３が設けられている。コメント選択枠８３の中に、３つのコメントの選択肢が設けられている。これらの選択形式のコメントは、過去に収集されたたコメントの少なくとも一部が流用され、あるいは部分的に編集されて作成される。選択肢は、正方形の記号で表されており、入力装置１２またはパソコン３１のマウスを用いて選択することができる。
【００４８】
図５の例で、２個の黒塗りの正方形の記号は選択されたことを表し、具体的には「現場にいなかったため遅れた。」および「その他」というコメントが選択されている。また、選択肢のそれぞれにコメント入力欄８４が付設されている。作業者は、選択肢を選択するだけでは説明が足りないと感じたとき、コメント入力欄８４に自由にコメント文を入力できる。図５の例で、２個のコメント入力欄８４に、それぞれコメント文が入力されている。
【００４９】
上述したようにコメントを選択形式とすることで、作業者の入力時間を短縮できる。加えて、複数の作業者が同一のコメント内容を異なる文言で説明したために理解が繁雑になるという弊害も生じない。また、コメント文の入力を併用することにより、選択肢だけでは不十分な説明内容を補うことができる。
【００５０】
選択形式のコメントが選択され、必要に応じてコメント文が入力された後、処理フローの実行は、コメント収集ステップＳ１１に進められる。コメント収集ステップＳ１１で、コメント収集部５５は、作業者に入力されたコメントを収集し、原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて実績時間データベース１４に記憶する。さらに、コメント収集部５５は、コメントに対応付けて、停止時間ＴＲｓ、作業時間ＴＲｗ、および差異時間の少なくともひとつを記憶する。
【００５１】
つまり、図５の例で、選択された２つのコメントおよびコメント文、ならびに、停止時間ＴＲｓ（＝９分間）および解除時間ＴＥおよび作業時間ＴＲｗが、No.８の過去事例として記憶される。そして、コード「12340002」の「吸着エラーのリカバリアップ停止」という同一種類の原因事象が発生した次回には、図４の過去事例表示画面７にNo.８の過去事例が追加されて表示される。
【００５２】
図４の過去事例表示画面７について補足説明する。「吸着エラーのリカバリアップ停止」という原因事象では、基準作業時間ＴＮｗが１分３０秒とされている。そして、所定時間ｔｄは３０秒間に設定されている。このため、作業時間ＴＲｗが１分１５秒であるNo.２の過去事例では、作業時間ＴＲｗが基準作業時間ＴＮｗ±所定時間ｔｄの範囲内、すなわち１分から２分の範囲内にある。同様に、作業時間ＴＲｗが１分２０秒であるNo.５の過去事例でも、作業時間ＴＲｗが基準作業時間ＴＮｗ±所定時間ｔｄの範囲内にある。したがって、No.２およびNo.５の過去事例では、コメント依頼ステップＳ１０およびコメント収集ステップＳ１１が実行されない。これにより、No.２およびNo.５の過去事例のコメントの欄は、≪情報なし≫となる。
【００５３】
収集された過去事例のコメントは、過去事例表示画面７の表示以外にも、様々に利用可能である。詳述すると、基準時間ＴＮに対して実績時間ＴＲが大幅に短くなり、または大幅に長期化したときに、何か理由があると考えられる。このため、実績時間ＴＲが短い良好範囲Ｒｇのコメントを分析することで、効果的な解決策が成長してゆく。また、実績時間ＴＲが長期化した不良範囲Ｒｘのコメントを分析することにより、止むを得ない長期化と改善すべき長期化とを区別でき、対処作業の改善につながる。そして、効果的な解決策や対処作業の改善は、対処マニュアルの充実化にも反映される。
【００５４】
次の基準時間演算ステップＳ１２で、基準時間演算部５２は、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象における複数の実績時間ＴＲを統計的に処理することにより、原因事象の種類ごとに基準停止時間ＴＮｓおよび基準作業時間ＴＮｗの少なくとも一方である基準時間ＴＮを演算する。基準時間演算ステップＳ１２の終了後、処理フローの実行はステップＳ１に戻される。
【００５５】
基準時間演算ステップＳ１２における統計的な処理として、単純な算術平均法を用いることができ、他の方法を採用してもよい。例えば、過去事例表示画面７のNo.１の過去事例では、作業時間ＴＲｗが極端に短く、コメントによれば「恒久対策ではない。」という無効事由が判明している。この場合に、当該の作業時間ＴＲｗを平均化の母集団から除外できる。また例えば、過去事例表示画面７のNo.７の過去事例では、効果の無い解決策をいたずらに実施して作業時間ＴＲｗが無意味に長期化したことが判明している。この場合も、当該の作業時間ＴＲｗを平均化の母集団から除外できる。さらには、基板生産装置のソフトウェアが更新された場合に、更新以前の原因事象を除外し、更新以降に発生した原因事象を対象として統計的な処理を行ってもよい。
【００５６】
（３．実施形態の基板生産管理装置１の態様および効果）
実施形態の基板生産管理装置１は、電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン２を管理する基板生産管理装置１であって、基板生産ライン２で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、原因事象が発生してから解消されるまでの停止時間ＴＲｓ、および対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間ＴＲｗの少なくとも一方である実績時間ＴＲを、原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集部５１と、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の実績時間ＴＲを統計的に処理することにより、原因事象の種類ごとにまたは対処作業の種類ごとに基準停止時間ＴＮｓおよび基準作業時間ＴＮｗの少なくとも一方である基準時間ＴＮを演算する基準時間演算部５２と、対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された基準時間ＴＮを表示する基準時間表示部５３と、を備えた。
【００５７】
これによれば、実施形態の基板生産管理装置１において、原因事象が発生したときに実績時間ＴＲを原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて収集し、これを蓄積して統計的に処理することにより基準時間ＴＮを演算し、同一種類の原因事象が新たに発生したときに基準時間ＴＮを表示する。したがって、統計的な処理によって演算された基準時間ＴＮは、作業者が原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつける用途に適している。加えて、基準時間ＴＮが表示されることで、適切な対処作業が促される。
【００５８】
さらに、実施形態の基板生産管理装置１は、原因事象が新たに発生して対処作業が実施された後、実績時間収集部５１によって収集された実績時間ＴＲが、基準時間表示部５３によって表示された基準時間ＴＮに対して所定時間ｔｄ以上の差異時間を有する場合に、差異時間の発生理由および対処作業で実施した解決策の内容の少なくとも一方をコメントとして入力するように作業者に依頼するコメント依頼部５４と、作業者に入力されたコメントを収集し、原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて記憶するコメント収集部５５と、をさらに備えた。
【００５９】
これによれば、基準時間ＴＮに対して実績時間ＴＲが大幅に短くなり、または大幅に長期化したときに、コメントの入力が依頼されて、コメントが収集される。このため、実績時間ＴＲが短い良好範囲Ｒｇのコメントを分析することで、効果的な解決策が成長してゆく。また、実績時間ＴＲが長期化した不良範囲Ｒｘのコメントを分析することにより、止むを得ない長期化と改善すべき長期化とを区別でき、対処作業の改善につながる。そして、効果的な解決策や対処作業の改善は、対処マニュアルの充実化にも反映される。
【００６０】
さらに、コメント依頼部５４は、コメント収集部５５が過去に収集したコメントの少なくとも一部を選択肢として提示し、コメントの入力に代えて選択肢の選択を許容する。これによれば、コメントを選択形式とすることで、作業者の入力時間を短縮できる。加えて、複数の作業者が同一のコメント内容を異なる文言で説明したために理解が繁雑になるという弊害も生じない。
【００６１】
さらに、対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、基準時間表示部５３と共に動作して、過去の同一種類の原因事象または過去の同一種類の対処作業に対応するコメントを表示するコメント表示部５６をさらに備えた。これによれば、作業者は、過去の原因事象で入力されたコメントを参考にして、効果的な解決策と、効果的でない解決策とを把握して、解決策を適正に取捨選択できる。さらに、作業者は、対処マニュアルに縛られることがなく、対処マニュアルに記載されていない実効の有る解決策を実施することもできる。
【００６２】
さらに、コメント収集部５５は、コメントに対応付けて、停止時間ＴＲｓ、作業時間ＴＲｗ、および差異時間の少なくともひとつを記憶し、コメント表示部５６は、コメントに併せて、停止時間ＴＲｓ、作業時間ＴＲｗ、および差異時間の少なくともひとつを表示する。これによれば、作業者が解決策を適正に取捨選択するときに、解決策の良否の目安となる時間が表示されるので、解決策の取捨選択が容易になる。
【００６３】
さらに、コメントは、基準時間ＴＮが一定時間ｔｃを超えている種類の原因事象または対処作業を対象とする。これによれば、軽微な原因事象がコメントの対象外とされるので、作業者に煩わしさが生じない。
【００６４】
また、実施形態の基板生産管理方法は、電子部品を実装した基板を生産する基板生産ライン２を管理する基板生産管理方法であって、基板生産ライン２で対処作業を必要とする原因事象が発生したときに、原因事象が発生してから解消されるまでに要した停止時間ＴＲｓ、および対処作業が開始されてから終了するまでに要した作業時間ＴＲｗの少なくとも一方である実績時間ＴＲを、原因事象の種類または対処作業の種類と対応付けて収集する実績時間収集ステップＳ６と、過去に発生した同一種類の複数回の原因事象、または過去に実施された同一種類の複数回の対処作業における複数の実績時間ＴＲを統計的に処理することにより、原因事象の種類ごとにまたは対処作業の種類ごとに基準停止時間ＴＮｓおよび基準作業時間ＴＮｗの少なくとも一方である基準時間ＴＮを演算する基準時間演算ステップＳ１２と、対処作業を必要とする原因事象が新たに発生したときに、同一種類の原因事象または同一種類の対処作業について演算された基準時間ＴＮを表示する基準時間表示ステップ（ステップＳ２）と、を備えた。
【００６５】
これによれば、実施形態の基板生産管理装置１と同様に、実績時間ＴＲの収集、統計的な処理による基準時間ＴＮの演算、および同一種類の原因事象が新たに発生したときの基準時間ＴＮの表示を行う。したがって、統計的な処理によって演算された基準時間ＴＮは、作業者が原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつける用途に適している。加えて、基準時間ＴＮが表示されることで、適切な対処作業が促される。
【００６６】
（４．実施形態の応用および変形）
なお、基準時間表示部５３は、基準時間ＴＮを時間の長短に基づいてランク分けし、例えば図６に示されるようにランクＴ１〜Ｔ１０に分け、ランクを表示するようにしてもよい。このように、基準時間ＴＮの数値自体の表示に代えてランクを表示しても、作業者は、原因事象の重大性を把握しまたは生産停止時間に目途をつけることができる。
【００６７】
また、コメント依頼部５４は、実績時間ＴＲが基準時間ＴＮに対して所定以上の差異時間を有する条件でコメントを依頼するが、別法もある。例えば、今回の実績時間ＴＲが過去の複数の実績時間の母集団のうち大きい側の１０％以内または小さい側の１０％以内に入っているときに、コメント依頼部５４がコメントを依頼するようにしてもよい。また、過去事例表示画面７で、良好範囲Ｒｇの過去事例と、不良範囲Ｒｘの過去事例とを分けて表示してもよく、あるいは、良好範囲Ｒｇの過去事例および不良範囲Ｒｘの過去事例の一方のみを表示してもよい。
【００６８】
さらに、実施形態の基板生産管理装置１は基板生産ライン２の全体を管理するが、これに限定されない。すなわち、基板生産管理装置１は、基板生産ライン２を構成する一部の基板生産装置、例えば電子部品装着機２３、２４のみを管理する構成であってもよい。また、パソコン３１は、無線通信によって接続される携帯端末とすることも可能である。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１：基板生産管理装置、  １１：表示装置、  ２：基板生産ライン、  ２１：はんだ印刷機、  ２２：はんだ検査機、  ２３：第１電子部品装着機、  ２４：第２電子部品装着機、  ２５：基板外観検査機、  ２６：リフロー機、  ２７：ローリングタワー、  ３１：パソコン、  ５１：実績時間収集部、  ５２：基準時間演算部、  ５３：基準時間表示部、  ５４：コメント依頼部、  ５５：コメント収集部、  ５６：コメント表示部、  ６：基準時間表示画面、  ６１：画面切替スイッチ、  ６２：解除スイッチ、  ６３：復帰スイッチ、  ７：過去事例表示画面、  ８：コメント依頼画面、  ８３：コメント選択枠、  ８４：コメント入力欄、  ＴＲ：実績時間、  ＴＲｓ：停止時間、  ＴＲｗ：作業時間、  ＴＮ：基準時間、  ＴＮｓ：基準停止時間、  ＴＮｗ：基準作業時間、  ｔｃ：一定時間、  ｔｄ：所定時間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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