(57)【要約】【課題】ベアの発生をさらに低減して補強板の露出を十分に防止することにより、優れた耐久性のゴム製防舷材を製造することができるゴム製防舷材の製造技術を提供する。【解決手段】ゴム製防舷材の外形に対応する凹部を有する外型と、ゴム製防舷材の内側形状に対応する外形を有する中子とを備えており、外型の凹部のうち取り付け部に対応する部分には、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置される座板部と、座板部から取り付け部の他方の表面の方向に突設した補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えた座型が配置されており、座型が軸部に空洞部を有すると共に、補強板を位置決めした際に形成される軸部と補強板との間の隙間と空洞部とを連通するベントホールを有しているゴム製防舷材製造用の加硫金型。前記ゴム製防舷材製造用の加硫金型を用いて、ゴム製防舷材を製造するゴム製防舷材の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備えた全体を加硫ゴムにて形成するとともに、前記取り付け部内に、取り付け用の通孔を有する補強板を、取り付け部の通孔と補強板の通孔とを合致させた状態で埋設した構造を有するゴム製防舷材を、当該ゴム製防舷材の形状に対応したキャビティを有する加硫金型の、前記取り付け部に対応する部分の所定位置に補強板を位置決めした状態で、キャビティ内に未加硫ゴムを充填し、加硫して製造する方法であって、
補強板を加硫金型の所定位置に位置決めし、かつ補強板の通孔と合致させて取り付け部の通孔を形成するために、当該加硫金型の、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置する座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備え、さらに、軸部に空洞部を有すると共に、補強板を位置決めした際に形成される軸部と補強板との間の隙間と、前記空洞部とを連通するベントホールを有した座型を使用して、ゴム製防舷材を製造することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法。
【請求項２】
岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備え、前記取り付け部内に補強板を埋設した構造を有し、前記補強板には前記取り付け部の通孔に対応する通孔が設けられているゴム製防舷材製造用の加硫金型であって、
前記ゴム製防舷材の外形に対応する凹部を有する外型と、
前記ゴム製防舷材の内側形状に対応する外形を有する中子とを備えており、
前記外型の前記凹部のうち前記取り付け部に対応する部分には、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置される座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えた座型が配置されており、
前記座型が、軸部に空洞部を有すると共に、補強板を位置決めした際に形成される軸部と補強板との間の隙間と、前記空洞部とを連通するベントホールを有していることを特徴とするゴム製防舷材製造用の加硫金型。
【請求項３】
前記ベントホールの径が、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載のゴム製防舷材製造用の加硫金型。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載のゴム製防舷材製造用の加硫金型を使用して、前記ゴム製防舷材を製造することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム製防舷材の製造方法、およびゴム製防舷材の製造に際して使用される加硫金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
岸壁などに設置されて、船舶などの接岸時や係留時に緩衝材として機能する防舷材として、ゴムを一体に加硫成形させたゴム製防舷材が広く使用されている。
【０００３】
図５に、このようなゴム製防舷材の一例を一部切欠き斜視図によって示す。図５に示すように、ゴム製防舷材４は、平板状の受衝部４１と、受衝部４１から下方へ互いに拡開するように延設した一対の平板状の支衝脚部４２、４２と、支衝脚部４２、４２のそれぞれ先端から外方へ延設した取り付け部４３、４３とが加硫ゴムによって一体に形成されている。
【０００４】
そして、取り付け部４３、４３には、岸壁などへの取り付け用のボルト（図示せず）などを挿通するための通孔４３ａが設けられていると共に、その内部に、同じく取り付け用の通孔５ａを有する補強板５が埋設されて補強されている。このとき、補強板５が露出していると、海水等との接触によって補強板５が早期に腐食して、ゴム製防舷材４の耐久性の低下を招くため、補強板５はゴムによって被覆されている。
【０００５】
このゴム製防舷材４は、通常、図６に示す加硫金型を用いて加硫成形することにより製造される。図６に示すように、この加硫金型は、ゴム製防舷材４（図５）の外側形状に対応する凹部２１を有する外型２と、受衝部４１と支衝脚部４２、４２とで囲まれた内側形状に対応する外形を有する中子３とから構成されている。
【０００６】
そして、外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３、４３（図５）に対応する部分２１ａ、２１ａに補強板５を位置決めして配設すると共に、凹部２１と中子３との間に形成される空間（キャビティＣ）に、所定量の未加硫ゴム（図示せず）を充填し、その後、白抜きの矢印で示すように外型２と中子３とをホットプレスする。これにより充填された未加硫ゴムが軟化されて、キャビティＣ内をエアを排出しながら行き渡って加硫反応するため、所定形状のゴム製防舷材４を加硫成形することができる。
【０００７】
このとき、補強板５を外型２の所定位置に位置決めすると共に、補強板５の通孔５ａを取り付け部４３の通孔４３ａと合致させて、通孔５ａをゴムによって被覆するために、図７に示すような座型１が使用されている。なお、図７は、ホットプレス時におけるゴムの流れを説明する図であり、１点鎖線の矢印方向にゴムが流れていくことを示している。
【０００８】
この座型１は、取り付け部４３（図５）の凹部４３ｂ（図５）の深さに対応した高さを有する座板部１１と、通孔４３ａ（図５）の形状に対応して座板部１１から突出した軸部１２とを有しており、キャビティＣから凹部２１内に流れ込んだゴムが、座板部１１と接触していた補強板５を押し上げることで生じた隙間Ｇに流入することにより、補強板５がゴムによって被覆される。
【０００９】
しかし、この隙間Ｇは他の部分に比べて著しく狭いため、ゴムが流れ込みにくい。このため、この隙間Ｇにエアが残ってしまうとベアが発生して、補強板５の表面をゴムによって十分に被覆することができない。
【００１０】
そこで、本出願人は、先に、図８に示すような座型１を提案している（特許文献１）。具体的には、座型１の軸部１２の側面に座板部１１側から先端に達する凹溝１２ａを形成すると共に、座板部１１に凹溝１２ａと連通する通孔１１ａを形成することにより、狭い隙間Ｇからもエアの排出を可能にし、ベアの発生を抑制することができる。なお、図８において、１２ｂは軸部１２の側面に設けられた凸条である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００５−４２３６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、上記の技術の場合、座板部１１と補強板５の隙間Ｇにおいてはゴム流れをよくしてエアを排出することができ、補強板５の表面をゴムで被覆することができるものの、隙間Ｇから排出されたエアの放出先は外型２と座型１の座板部１１の歪で形成される隙間だけであるため、軸部１２と補強板５との間の隙間にあるエアを十分に排出できない場合があった。この結果、加硫成形後のゴム製防舷材においてベアが発生することがあり、補強板の露出は未だ十分に防止できているとは言えなかった。
【００１３】
そこで、本発明は、ベアの発生をさらに低減して補強板の露出を十分に防止することにより、優れた耐久性のゴム製防舷材を製造することができるゴム製防舷材の製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１に記載の発明は、
岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備えた全体を加硫ゴムにて形成するとともに、前記取り付け部内に、取り付け用の通孔を有する補強板を、取り付け部の通孔と補強板の通孔とを合致させた状態で埋設した構造を有するゴム製防舷材を、当該ゴム製防舷材の形状に対応したキャビティを有する加硫金型の、前記取り付け部に対応する部分の所定位置に補強板を位置決めした状態で、キャビティ内に未加硫ゴムを充填し、加硫して製造する方法であって、
補強板を加硫金型の所定位置に位置決めし、かつ補強板の通孔と合致させて取り付け部の通孔を形成するために、当該加硫金型の、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置する座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備え、さらに、軸部に空洞部を有すると共に、補強板を位置決めした際に形成される軸部と補強板との間の隙間と、前記空洞部とを連通するベントホールを有した座型を使用して、ゴム製防舷材を製造することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法である。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、
岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備え、前記取り付け部内に補強板を埋設した構造を有し、前記補強板には前記取り付け部の通孔に対応する通孔が設けられているゴム製防舷材製造用の加硫金型であって、
前記ゴム製防舷材の外形に対応する凹部を有する外型と、
前記ゴム製防舷材の内側形状に対応する外形を有する中子とを備えており、
前記外型の前記凹部のうち前記取り付け部に対応する部分には、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置される座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えた座型が配置されており、
前記座型が、軸部に空洞部を有すると共に、補強板を位置決めした際に形成される軸部と補強板との間の隙間と、前記空洞部とを連通するベントホールを有していることを特徴とするゴム製防舷材製造用の加硫金型である。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、
前記ベントホールの径が、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載のゴム製防舷材製造用の加硫金型である。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、
請求項２または請求項３に記載のゴム製防舷材製造用の加硫金型を使用して、前記ゴム製防舷材を製造することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ベアの発生をさらに低減して補強板の露出を十分に防止することにより、優れた耐久性のゴム製防舷材を製造することができるゴム製防舷材の製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施の形態に係る加硫金型における座型を説明する（ａ）平面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る加硫金型における座型の斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る加硫金型において補強板をセットした状態を示す断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態に係る加硫金型における座型を説明する（ａ）平面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。
【図５】ゴム製防舷材の一例を示す一部切り欠き斜視図である。
【図６】一般的な加硫金型の断面図である。
【図７】ホットプレス時におけるゴムの流れを説明する図である。
【図８】従来技術における座型の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、実施の形態に基づき、図面を用いて本発明を具体的に説明する。
【００２１】
１．加硫金型
本実施の形態において、加硫金型は、座型を構成する軸部の構造が異なっている他は、基本的に図６に示す従来の加硫金型と同様の構成である。このため、以下においては、本実施の形態における特徴部である座型について説明する。
【００２２】
図１は本実施の形態に係る加硫金型における座型を説明する図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は正面図である。そして、図２はこの座型の斜視図である。また、図３は本実施の形態に係る加硫金型において補強板をセットした状態を示す断面図である。
【００２３】
図１〜３に示すように、本実施の形態において、座型１Ａは、取り付け部４３（図５）の凹部４３ｂ（図５）の深さに対応した高さを有する座板部１１Ａと、通孔４３ａ（図５）の形状に対応して座板部１１Ａから突出した軸部１２Ａとを有している点では、従来の座型と同様である。
【００２４】
しかしながら、本実施の形態において、座型１Ａは、軸部１２Ａの内部に形成される空洞部１２０Ａを有すると共に、軸部１２Ａと補強板５との間の隙間Ｇ１と空洞部１２０Ａとを連通するベントホール１２１Ａと有している。なお、図１、図２においては、断面形状がほぼ長円の軸部１２Ａの短辺方向に延びるベントホール１２１Ａが空洞部１２０Ａの両側に２対設けられている。そして、この空洞部１２０Ａは、排出されるエア量に対して十分大きな容積に形成されて、座板部１１Ａを貫通して形成されている。
【００２５】
このような空洞部１２０Ａを設けることにより、加硫金型内のエアをベントホール１２１Ａを経由して空洞部１２０Ａ内に速やかに排出することができるため、座型１Ａの軸部１２Ａと補強板５との間の隙間にもゴムが十分に供給されて、加硫成形後のゴム防舷材におけるベアの発生を低減、防止することができる。
【００２６】
なお、ベントホール１２１Ａを設けたことにより、エアが排出された後のベントホール１２１Ａや空洞部１２０Ａ内にゴムが流入してスピューが形成されるが、本実施の形態においては、空洞部１２０Ａが、排出されるエア量に対して十分大きな容積に形成されているため、加硫成形後の脱型時に空洞部１２０Ａからこれらのスピューを、例えば、ラジオペンチなどを用いて、容易に除去することができる。
【００２７】
なお、径の小さなベントホール１２１Ａの場合、細いスピューが形成されて除去に手間が掛かるため、ベントホール１２１Ａの径としては、１〜３ｍｍであることが好ましく、この程度の径のベントホール１２１Ａに形成されたスピューは、空洞部１２０Ａ内に形成されたスピューと同時に除去することができる。
【００２８】
そして、これらのベントホール１２１Ａや空洞部１２０Ａが設けられた座型は、従来の座型の軸部に加工を施すことにより容易に作製できるため、コストアップを招く恐れがない。
【００２９】
また、ベントホール１２１Ａの数や、空洞部１２０Ａの容積は、製造されるゴム製防舷材の構造やサイズなどを考慮して適宜設定することができる。
【００３０】
また、図１〜図３においては、断面形状がほぼ長円の軸部１２Ａの短辺方向に延びるベントホール１２１Ａを設けているが、図４に示すように、長辺方向に延びるベントホール１２１Ａを設けてもよく、製造されるゴム製防舷材の構造やサイズなどを考慮して適宜使い分けすることができる。
【００３１】
なお、ベントホール１２１Ａが軸部１２Ａの短辺方向に延びるように設けられている場合、空洞部１２０Ａの両側のベントホール１２１Ａの長さは、それぞれ、軸部１２Ａの短辺方向の長さの１／４程度であることが好ましい。
【００３２】
２．ゴム製防舷材の製造
本実施の形態においては、上記した座型が設けられた外型と中子より構成される加硫金型を用いて、以下の手順でゴム製防舷材を製造する。
【００３３】
（１）外型への座型のセット
最初に、図３に示すように、加硫金型の外型２の凹部２１の取り付け部４３（図５）に対応する面２１ｂ上に座板部１１Ａが接するように、座型１Ａを側壁面２１ｃに突き合わせてセットする。
【００３４】
（２）補強板のセット
次に、座型１Ａの軸部１２Ａに、補強板５の通孔５ａを挿通させて、補強板５をセットする。
【００３５】
（３）ゴムの充填
次に、座型１Ａ、補強板５がセットされた外型２の凹部２１に、製造されるゴム製防舷材のサイズに見合った量の未加硫ゴムを充填する。
【００３６】
この時、未加硫ゴムの充填量は、ゴムがキャビティＣ内を十分に行き渡り、一部がベントホール１２１Ａや空洞部１２０Ａにまで流入することを考慮すると、ゴム製防舷材の容積よりも多少多い量とすることが好ましい。
【００３７】
（４）ホットプレス（加硫成形）
次に、外型２の上方に中子を配置し、ホットプレスする。これにより充填された未加硫ゴムが軟化されて、キャビティＣ内をエアを排出しながら行き渡って加硫反応が開始する。
【００３８】
このとき、前記したように、座型１Ａの軸部１２Ａには、内部に空洞部１２０Ａが形成されていると共に、軸部１２Ａと補強板５との間の隙間Ｇ１と空洞部１２０Ａとを連通するベントホール１２１Ａが設けられているため、プレスされた未加硫ゴムは、隙間Ｇ１においてもベントホール１２１Ａを経由してエアを十分に排出しながら流入していくことができる。
【００３９】
この結果、加硫成形が完了したときには、ベアが発生することなくゴムが補強板５を十分に被覆することができる。
【００４０】
そして、本実施の形態における製造方法は、座型として軸部に空洞部およびベントホールが設けられた座型を使用していることを除いては、従来と同様の製造方法である。このため、本実施の形態を適用しても作業者の負担が増えるようなことがなく、優れた耐久性のゴム製防舷材を容易に、安定して、生産性高く製造することができる。
【実施例】
【００４１】
本実施の形態に係る加硫金型（軸部の空洞部の容積は３３９３ｍｍ３、ベントホールの直径３ｍｍ、長さ１８．５ｍｍ、個数４）を用いて、ゴム製防舷材の製造を実施した。
【００４２】
製造されたゴム製防舷材について、ベアの発生を目視観察したところ、ベアの発生がないことが確認できた。
【００４３】
そして、空洞部およびベントホールにはスピューが形成されていたが、これらは、ラジオペンチによって容易に除去することができた。
【００４４】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等などの範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１、１Ａ            座型
１１、１１Ａ        座板部
１１ａ              通孔
１２、１２Ａ        軸部
１２０Ａ            空洞部
１２１Ａ            ベントホール
１２ａ              凹溝
１２ｂ              凸条
２                  外型
２１                凹部
２１ａ              取り付け部に対応する部分
２１ｂ              面
２１ｃ              側壁面
３                  中子
４                  ゴム製防舷材
４１                受衝部
４２                支衝脚部
４３                取り付け部
４３ａ              通孔
４３ｂ              凹部
５                  補強板
５ａ                通孔
Ｃ                  キャビティ
Ｇ、Ｇ１            隙間
【図１】
2018178605.tif 000003
【図２】
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【図３】
2018178605.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2018178605.tif 000009
【図８】
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