(57)【要約】【課題】バーフィーダ用本体の製造、及び、製造及び労働コストが低減されたそのような方法によって得られる本体のための、より効率のよい解決策を提案すること。【解決手段】バーフィーダ用本体（１）を製造する方法であって、カウンター型（５０）のオーバーモールド成形工程（Ｂ）と共に、型（２０）内の第１の成形材料（Ｍ１）を使用して行う第１の成形工程（Ａ）を含み、型（２０）の形状及び／又はカウンター型の形状インプレッションが、前記バーフィーダの少なくとも１つの構造的及び／又は機能的要素を、一体的に実現するように考えられたバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バーフィーダ用本体（１）を製造する方法であって、カウンター型（５０）のオーバーモールド成形工程（Ｂ）と共に、型（２０）内の第１の成形材料（Ｍ１）を使用して行う第１の成形工程（Ａ）を含み、前記型（２０）の形状及び／又は前記カウンター型形状（５０）の形状インプレッションが、前記バーフィーダの少なくとも１つの構造的及び／又は機能的要素を、一体的に実現するように考えられた、バーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項２】
追加された機構部品によって形成された、前記バーフィーダの第２の構造的及び／又は機能的要素が、前記オーバーモールド成形工程（Ｂ）の前に、前記カウンター型（５０）に取り外し可能な方法で固定され、その後、前記オーバーモールド成形工程（Ｂ）の後、前記カウンター型が前記本体（１）から外されたときに、前記カウンター型から取り外される、請求項１に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項３】
前記バーフィーダの前記第１の構造的及び／又は機能的要素が、一体型中央コア組立体（２）から構成されている、請求項１又は２に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項４】
前記本体（１）が、更に箱（１０）の周りに構成されており、前記第１の成形工程（Ａ）、及びその後の第２の成形工程（Ｄ）のうち少なくとも１つの工程が、前記箱（１０）の内部で実施される、請求項３に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項５】
前記一体型中央コア組立体（２）を前記箱（１０）に仮固定する工程（Ｃ）、及びそれに続く前記一体型中央コア組立体（２）を前記箱（１０）内に固定するための第２の成形工程（Ｄ）を含む、請求項４に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項６】
追加の中空空間を形成するようになされた、取り外し可能なカウンター型要素（５１）が、前記オーバーモールド成形工程（Ｂ）において前記カウンター型（５０）に接合されている、又は前記箱内で実施される前記成形工程（Ａ，Ｄ）の１つにおいて前記箱（１０）内に載置される、請求項４又は５に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項７】
ポリマーコンクリートを成形材料として使用する、請求項１〜６のいずれか一項に記載のバーフィーダ用本体（１）を製造する方法。
【請求項８】
第１の成形材料（Ｍ１）において、一体的な方法によって実現された、少なくとも１つの第１の構造的及び／又は機能的要素を備える、請求項１〜７のいずれか一項の製造方法によって実現された、バーフィーダ用本体（１）。
【請求項９】
前記バーフィーダの前記第１の構造的及び／又は機能的要素が、一体型中央コア組立体（２）から構成されている、請求項８に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【請求項１０】
前記一体型中央コア組立体（２）が、一体型ガイドチャネル（２Ａ）を備える請求項９に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【請求項１１】
オーバーモールド成形された追加機構部品によって形成された、第２の構造的及び／又は機能的要素を備える、請求項８〜１０のいずれか一項に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【請求項１２】
更に、支持要素（３）が、前記一体型中央コア組立体（２）に一体化されている、請求項９〜１０のいずれか一項に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【請求項１３】
箱（１０）の周りに構成され、前記箱（１０）が、傾斜縁部（１３）、スペーサ（１５）、及び前記箱（１０）の前壁（１４Ａ）及び後壁（１４Ｂ）に設けられたノッチ（１６）を備える、請求項８〜１２のいずれか一項に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【請求項１４】
前記第１の成形材料（Ｍ１）が、ポリマー樹脂から作られた、請求項８〜１３のいずれか一項に記載のバーフィーダ用本体（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バーフィーダの分野に関する。より詳細には、本発明は、好ましくはポリマーコンクリートを使用して作られた本体を製造する方法、及びこのようなバーフィーダの製造方法によって得られる本体に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械にポリマーコンクリートを中空構造の充填剤として使用することが知られており、これによって、特に、質量を増加させ剛性を補強し、又工作機械の使用時には振動をより減衰させることができる。特許文献１には、骨組みが部分的にポリマーコンクリートで充填された、このような工作機械の例が記載されている。しかし、ポリマーコンクリートを使用して、構造的要素が作られているわけではなく、ましてや機能的要素は作られておらず、その目的は単に既存の構造を安定させ剛性を上げているにすぎない。
【０００３】
例えば、より具体的に、生産ラインの下流に位置する自動旋盤で加工されるようにバーを送るようになされたバーフィーダの状況の場合、一般に本体は金属製の箱によって形成され、その内部にはバーのためのガイドチャネル、及びバーを移動させるための全ての制御要素が搭載されている。特定のケースでは、中央ビームが、組立体のバックボーンを構成するようになされている場合もある。実際には、この中央ビームの周りには、アルミニウム部分が固定されており、そこには、ベアリング、及びトランスミッション要素又は押出機と通常呼ばれる、ガイドチャネルの各種のセグメントが配置されている。更に、端部から端部へのガイド動作を微調整することができるように、種々のセグメント間に種々の支持要素が配置されている。旋盤主軸の入口により近い最後のガイド要素を構成するフロントレストが、バーフィーダから突き出すように配置されている。指令及び制御用の比較的な大きな全ての電子部品、並びにトランスミッション及び油圧回路が、箱の利用可能なスペースに配置されており、全ての配線がアルミニウム部分と中央ビームとの間に配置されている。
【０００４】
この組立体システムの１つの欠点は、各セグメントを順に組み立てる間の寸法ずれであり、これは、バーに提供されるガイド動作の全体的な精度にとって有害である。一方、本体の組立は、機械毎に、ガイドチャンネルセグメントを１つずつ組み立てる必要があり、組立回数が比較的多くなるため、特に冗長な作業となる。更に、高い労働コストとは別に、ガイド動作に使用する部分及び金属製ビームの機械加工が高価である為、製造コストも同様に非常に高い。最後に、機械のフレームの重量が比較的軽いため、バーの回転による騒音及び振動が高い状態のままになり、このような機械の近くで長時間作業する必要のある人にとっては、比較的いらいらさせるものである。
【０００５】
その結果、これらの既知の制限のない解決策への需要が存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】欧州特許第１６８３６０２号明細書
【発明の概要】
【０００７】
本発明の１つの目的は、バーフィーダ用本体の製造、及び、製造及び労働コストが低減されたそのような方法によって得られる本体のための、より効率のよい解決策を提案することである。
【０００８】
本発明によれば、これらの目的は、請求項１に係るバーフィーダ用本体を製造する方法によって達成される。バーフィーダ用本体を製造する方法は、カウンター型によるオーバーモールド成形工程と共に、型内の第１の成形材料を使用して行う第１の成形工程を含み、型の形状及びカウンター型の形状インプレッションが、前記本体の少なくとも１つの構造的及び／又は機能的要素を、一体的に実現するように考えられている。
【０００９】
本発明によれば、これらの目的は、このような製造方法によって得られる本体によって同様に実現される。この本体は、第１の成形材料において、一体的な方法によって実現された、少なくとも１つの第１の構造的及び／又は機能的要素を備えることを特徴とする。
【００１０】
提案する解決策の１つの利点は、スケールメリットに関し、及び本質的な製造コスト及び労務に関して、費用削減が実現することである。
【００１１】
提案する解決策の別の利点は、ガイド機能が向上すること及びバーフィーダ製品への組み込み精度が向上すること、そしてそれが均一な品質で実現できることである。実際、各新しいバーフィーダを製造するときに、再使用可能な型及びカウンター型を使用し、各新しいバーフィーダが同一となるように再現性を確実にすることによって、寸法ずれの問題を解決することができ、同時にその防振特性及び騒音防止特性を向上させることができる。そしてそのすべてを、設置面積を増加させることなく実現できる。
【００１２】
好適な一実施例によれば、提案するバーフィーダ本体の製造方法は、成形とオーバーモールド成形を組合せた作業を含み、一体的な方法で、前述の第１の構造的及び／又は機能的要素を構成する中央組立体要素の実現を可能にする。これは、第１の構造的及び／又は機能的要素が、通常のビームとアルミニウム部分に同時に取って代わるためである。更に、１つの好適な実施例によれば、カウンター型はフレームのみを構成し、そこに、他の種類の機能的及び／又は構造的要素を継ぎ足し、その後に取り外すことができ、これらの機能的及び／又は構造的要素を「第２」の要素と呼ぶ。なぜなら、これらは、例えば、支持要素、及び本体の構造フレーム要素、又は機能要素としてのベアリングの開閉リング等の追加の機構部品で作られるからである。この場合、例えば、固定、又は締め付け、又は半田付けや溶接ではなく、請求項に記載のようにオーバーモールド成形の簡単な作業によって実現されたこれら金属製の構造的及び／又は機能的要素を一体化するのは特に容易である。
【００１３】
１つの特に有利な製造方法によれば、成形作業及びオーバーモールド成形作業の後に得られる第１の構造的及び／又は機能的要素は、一体型中央コア組立体に存在する。一体型中央コア組立体は、一体型フレームの形態の本体の構造的ベース部を形成するだけでなく、その機能的な構成部品も形成し、これを「プリファンクショナルブロック」と称することができる。実際、一体型中央コア組立体は、成形及び／又はオーバーモールド成形によって生じる形状を既に含み、例えば、保守部品を追加するだけで完全に機能する（例えば、必要に応じて各種サイズのベアリングを追加するだけでよい一体型ガイドチャネルや、ベアリングの開閉用ヒンジを収容するグルーブ等）。一方、オーバーモールド成形作業の後、かたまりの中に保持される追加の他の機構部品（例えば、支持要素や開閉リング等）は、既に完成されており、この成形及びオーバーモールド成形を組み合わせた作業の後すぐに動作可能である。この一体型中央コア組立体が実現すると、その後の補助的な成形作業において、これをバーフィーダの本体の箱内に埋め込むことが好ましい。これによって、特に、端部から端部までのバーのガイド動作及び本体の全ての構成部品の固有の位置合わせを確実にするために、より高い精度を必要とする構造的又は機能的要素の製造によって調整することなく、本体の質量及び剛性を更に増加させることができる。この一体型中央コア組立体の形成作業において、機能的及び／又は構造的要素の製造作業を、成形材料によって箱を充填して質量を最大化し、それにより、製造されたこの機能的及び／又は構造的要素を恒久的に固定するその後の作業から分離することによって、効率を上げることができる。なぜなら、成形及びオーバーモールド成形の単一の作業を通して箱内でこれらの２つの作業を直接共に実施するのは比較的複雑であるためである。
【００１４】
好適な一実施例によれば、１つ又は複数の成形作業に使用される材料は、コンクリート又はポリマー樹脂で作られていることが好ましい。これらの材料のコストは比較的低く、同時に良好な密度特性を有し、その結果、所望の構造的及び／又は機能的要素を製造しながら、得られる防振特性及び騒音防止特性を著しく向上することができる。
【００１５】
他の有利な特徴は、非限定な例として示され、以下の添付図面によって表される、以降の本発明の具体的な実施例の説明からより明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１Ａ】種々の機能要素をもつ、従来技術に係るバーフィーダの３次元の概略図であり、ベアリングが開位置の状態を表す。
【図１Ｂ】種々の機能要素をもつ、従来技術に係るバーフィーダの３次元の概略図であり、ベアリングが閉位置の状態を表す。
【図２】バーフィーダの本体を製造するために、本発明の一好適な変形例で使用されるカウンター型の概略図である。
【図３Ａ】バーフィーダの本体を生産するために本発明の一好適な実施例で使用される型の３次元図を表す。
【図３Ｂ】バーフィーダの本体を生産するために本発明の一好適な実施例で使用される型の断面図を表す。
【図３Ｃ】バーフィーダ用一体型中央コア組立体の第１の成形作業中における、先の図３Ａ及び３Ｂに表した型の３次元図を表す。
【図３Ｄ】バーフィーダ用一体型中央コア組立体の第１の成形作業中における、先の図３Ａ及び３Ｂに表した型の断面図を表す。
【図４Ａ】本発明の好適な一実施例に使用されるバーフィーダ本体用箱の３次元図を表す。
【図４Ｂ】本発明の好適な一実施例に使用されるバーフィーダ本体用箱の断面図を表す。
【図４Ｃ】一体型中央コア組立体を箱に仮固定する作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂのバーフィーダ本体用箱、及び本発明に係る成形及びオーバーモールド成形の作業後に得られる一体型中央コア組立体の３次元図を表す。
【図４Ｄ】一体型中央コア組立体を箱に仮固定する作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂのバーフィーダ本体用箱、及び本発明に係る成形及びオーバーモールド成形の作業後に得られる一体型中央コア組立体の断面図を表す。
【図４Ｅ】一体型中央コア組立体とフレームの箱のスペーサのベアリング面との結合部の製造中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱及び先の図４Ｃ及び４Ｄに示す一体型中央コア組立体の３次元図を表す。
【図４Ｆ】一体型中央コア組立体とフレームの箱のスペーサのベアリング面との結合部の製造中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱及び先の図４Ｃ及び４Ｄに示す一体型中央コア組立体の断面図を表す。
【図４Ｇ】箱内の一体型中央コア組立体の第２の成形作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱及び先の図４Ｃ及び４Ｄに示す一体型中央コア組立体の３次元図を表す。
【図４Ｈ】箱内の一体型中央コア組立体の第２の成形作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱及び先の図４Ｃ及び４Ｄに示す一体型中央コア組立体の断面図を表す。
【図４Ｉ】第３の成形作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱の３次元図を表す。
【図４Ｊ】第３の成形作業中における、先の図４Ａ及び４Ｂに示すバーフィーダ本体用箱の断面図を表す。
【図５】図５は、先の全ての成形作業後に得られる、本発明の好適な一実施例に係る、オーバーモールド成形したバーフィーダ用本体の３次元図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
図１Ａ及び１Ｂは、金属の箱１０から構成された本体に搭載された、従来技術に係るバーフィーダの２つの３次元概略図を示し、そのベース部には、床に置かれた脚部の組立のために設けられた固定クランプ１０２が配置されている。バーフィーダは、異なる２つの機能位置において表されている。すなわち、ベアリング６が開位置にある第１の位置（図１Ａ）、そしてベアリング６が閉じている第２の位置（図１Ｂ）である。このバーフィーダ本体の構造は、一般に“ビーム”と呼ばれる、図１Ｂ中に見える金属中央ビーム１００の周りに構成され、中央ビームには、別の支持要素３が固定され、中央ビームの上には、アルミニウム部分１０１の別のセグメントが搭載され、アルミニウム部分１０１の内部には、ベアリング６による形成されたバーのガイド用要素が搭載されている。この図に示す開示によると、これらのベアリング６は、実際には、ヒンジの周りに関節接合された、２つの同一形状のシェル（ここでは半円筒形）から構成され、移動時に単一の自由度に制限することによってガイド動作を最適化している。２つの図１Ａ及び１Ｂのそれぞれにおいて，アルミニウム部分１０１の後部のこのヒンジに対する開閉リング４、及びトランスミッション要素、特に、バーフィーダの入口側に位置する電子モジュール１０３によって制御される押出機８を識別できる。図１Ａにおいて出口側である反対側には、バーをガイドするための最後の要素であるフロントレスト７が位置している。
【００１８】
本発明は、リバースアセンブリ手法を採用して、このような工作機械の種々の機能的及び／又は構造的要素をより容易に製造することを目標としている。実際、１つの部品を他の部品の上にと、種々の部品を連続的に搭載して組み立てることよる寸法ずれの可能性がある「ボトムアップ」型の方法を採用する代わりに、ここでは「トップダウン」型手法を用いる。「トップダウン型」手法によって、再現性のある方法で本体を実現することを目標としながら、型だけでなくカウンター型も再利用可能な、成形及びオーバーモールド成形作業を用いて、スケールメリットを実現し、特に機能要素に関して精度向上を可能にする。本発明の場合において、本体の構造的要素として理解されるのは、効果的な幾何学的形状が、それが必ずしもバーフィーダとしての特定の機能を実現することなく製造される要素であり、一方、機能的要素として理解されるのは、機構的な観点から、その形状がバーフィーダの機能に本質的に関連付けられている要素であり、例えばベアリング６をガイドする機能である。しかし、例えば、支持板３等のような特定の部品は、同時に構造的かつ機能的と考えられる。なぜなら、支持板３は本体１のフレーム又は骨格に形状を与えると同時に、並行してバーフィーダの支持機能を実現するからである。機能的、構造的要素は成形することができ、その形状は型２０やカウンター型５０の形状によって少なくとも部分的に調整される（例えば、ベアリング６を受けるようになされた中央ガイドチャネル２Ａに対応するスライド又はグルーブや、更には、例えば、型２０の凹形状によって実現される、ベアリング６の半円形シェルのクロージャヒンジ２Ｂのようにである）。このような要素を「第１の」機能的及び／又は構造的要素と称する。機能的、構造的要素が、支持板３又はベアリングを開閉するためのリング４等のように、追加され、オーバーモールド成形された機構部品から構成される場合、これらの要素を「第２の」機能的及び／又は構造的要素と称する。これらの要素は全て、本発明の好適な一実施例に対応する以下の図２及び５において見ることができる。
【００１９】
本発明のこの好適な実施例によれば、「ビーム」及びアルミニウム部分、すなわち、従来のバーフィーダの２つの中央要素（先の図１Ａ及び１Ｂの参照番号１００及び１０１）を、これらの２つの通常の補強要素を組み合わせて、製造する本体１の箱に配置した、一体型中央コア組立体２によって置き換えることをねらう。このような一体型中央コア組立体２を、特に図４Ｃ及び４Ｄに更に示す。図２から分かるように、カウンター型５０は、好ましくは、取り外し可能な要素の一部が固定されたフレームを含む。取り外し可能な要素とは、追加される機構部品から構成される構造的及び／又は機能的要素の第２の部品であり、それらは、オーバーモールド成形の後、カウンター型５０から取り除くようになされている。ここでは特に、支持板３、及びベアリング６の開閉リング４であり、本体１が完成したときに図５に再度示す。言い換えると、これらの機能的要素（すなわち、支持板３及びリング４）が、成形材料のかたまりの中に埋まった状態であり、その結果、重く極めて剛性の高い構造を形成するため、一般のバーフィーダに対して防振仕様が向上する。更に、特に、本体１の内部にトランスミッションボックス１０３（注：他の工作機械の場合、他の機械的及び／又は電気的制御モジュールから構成される場合もある）を収容するため、及び特にガイド用ベアリング６に沿って様々なケーブル要素を通すために、取り外し可能なカウンター型の要素５１が設けられている。カウンター型の要素５１は、例えば、ＰＯＭ、又はポリエステル若しくはポリウレタン系の任意のプラスチック製で、中空空間を形成するようになされており（注：これが、この種の要素を英語で「ｖｏｉｄ  ｆｏｒｍｅｒ  （中空形成体）」と呼ぶ理由である）、同様にオーバーモールド成形した後に取り外される。従って、これらの取り外し可能なカウンター型の要素５１の幾何学的形状は本体内に一体化したいものに対応することができ、従って、一体化される多様な要素に必要な空間の最適化と、使用時の騒音及び振動をより減衰させるための、これらの質量及び剛性の最大化との両方をうまく満足させることができる。
【００２０】
図２には、明示していないが、本発明の範囲内において、型２０及び／又はカウンター型５０、並びに取り外し可能なカウンター型の要素５１を使用して、バーフィーダ用の他の種類の関連する機能要素も同様に実現可能なことが理解されよう。例えば、材料を締め付けるためのガイド用インプレッション（典型的には、一般的な刃部）であり、更には、フロントレスト、油圧回収ライン、押出システムの機械式トランスミッションの構成部品、バーの機械加工できない最終端をスライドさせる抜取システムや、電気及び空気ケーブル配線、回路及び油圧タンク等、に対応するインプレッションである。更に、これらの型及びカウンター型のそれぞれ（現実的には別の種類の型を構成するカウンター型）を、成形工程Ａ及び対応するオーバーモールド成形工程Ｂに関連付けるという通常のやり方によって、本発明の範囲内で、型及びカウンター型というものが使用されると理解されよう。しかし、成形材料が、カウンター型を囲むように導入され、その役割として、中空又は凹形状を形成する目的を有するカウンター型とは反対に、型が本質的に肉のある又は凸状の形状を実現することになっているとしても、図２に示す好適な実施例によれば、一体型中央ガイドチャネル２Ａ及びベアリングのクロージャヒンジ用のグルーブ２Ｂに対するキャビティが、型２０によって直接的に実現されることに注目される。これは、これらのキャビティが、成形材料を保持し、このようなキャビティを形成するための所望の幾何学的形状を有する型２０の上部に、カウンター型を適用することによって実現することができる場合についてもそうである。
【００２１】
図３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、及び３Ｄ、並びにそれに続く図４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ、４Ｈ、及び４Ｉを参照して説明する好適な実施例によれば、本発明のフレームワーク内でオーバーモールド成形した本体を実現するために、幾つかの作業が連続して行われる。従って、この本体の製造は、一体型中央コア組立体２の製造から開始され、次に、図３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、及び３Ｄに示す成形作業が続く。この成形作業は現実には、これらの図には示していないがカウンター型５０を使用して行うオーバーモールド成形作業と同時に行われる。図３Ａは型２０を表しており、得られる成形物に少なくとも所定の機能的特性を与えるための各種の幾何学的な特性を、次の図３Ｂの断面において識別することができる。この型２０の底に、成形品に傾斜した直線状の壁を与えるための傾斜した側壁と、型の底壁に互いに並んだ２つの半円筒形の隆起部とが見える。この２つの半円筒形の隆起部は、対応する形状の２つの半円筒形グルーブを製造して、一体型ガイドチャネル２Ａ、及び前述のベアリング６のクロージャヒンジを収容するためのグルーブ２Ｂを形成するためのものである。
【００２２】
成形工程Ａでは、好ましくはコンクリート又はポリマー樹脂で構成された第１の成形材料Ｍ１を使用して実施され、図３Ｃ及び３Ｄに示すように、型２０を鍔部まで充填し、平坦で水平な面が得られるのを待つ。この図には示してないが、製造時間の最大値を短縮するために、製造する本体１の構造的且つ潜在的に機能的な要素をそれぞれが実現するようになされた成形作業Ａ及びオーバーモールド成形作業Ｂが共に行われるように、成形作業中、同時にカウンター型５０を付加するのが好ましい。しかし、直接的に、成形Ａ及びオーバーモールド成形Ｂのこれら２つの作業のそれぞれを、専用の中間型を使用することなく、直接本体１の箱の中で実施することは実現可能であるが、少なくとも特定の機能的要素を製造する機能を分離するために、このような型２０を中間の製造作業中に使用することが好ましい。特定の機能的要素には、全てのガイド要素の位置調整、及び製造する本体１の各種構成要素の、単に本体の質量及び剛性を増加させるための箱の本来の充填物からの正確な相対位置を保証するために、成形及びカウンター成形の要素の位置決めに極めて高い精度が必要なためである。これによって、成形要素に必要な位置決め精度が低くなり、従って、後続の別の工程中で実現することが可能になる。
【００２３】
図３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、及び３Ｄの型２０を使用して、好ましくは同時に行う成形Ａ及びオーバーモールド成形Ｂの第１の作業の後、一体型中央コア組立体２が得られ、これを「プリファンクショナル」と称すことができる。なぜなら、一体型中央コア組立体２は、成形から生じ、機能するためにサービス部品の追加が必要ない要素（例えば、一体型ガイドチャネル２Ａ、及びベアリング６の開閉ヒンジを収容するグルーブ２Ｂ等）及び、オーバーモールド成形作業から生じる他の要素（例えば、図５に見える支持要素３及び開閉リング４等）を既に含んでおり、これらの要素は、その部分として、既に仕上げられており、この成形及びオーバーモールド成形を組み合わせた作業の後に動作可能であるためである。バーフィーダの２つの通常のフレーム要素を、このプリファンクショナルな一体型中央コア組立体２に置き換えると、有利である。なぜなら、２つの構造的組立体を１つに合体させることができるだけでなく、この得られる部品が、一方では、これまで使用されてきた金属製の部品より剛性が高く、他方では、この部品は、本技術のおかげで安価で極めて簡単に、更には、組立作業中に系統的な微調整を必要としない再現可能な方法で実現でき、その結果、製造の労務費に関してスケールメリットを実現できるからである。最後に、以降、本体の構造的ベース部及び機能的フレームを形成する、この補強部品によって、交換可能なベアリング６の各種サイズ用のモジュラーベース部を得ることができる。このベアリング６は、必要に応じて、中央の一体型ガイドチャネル２Ａの内部において、交換可能になっているが、これはアルミニウム部分ではこれまで不可能であった。アルミニウム部分の幾何学的形状がベアリング６に対応しておらず、その結果、所定のサイズのセグメントをその中に収容することができなかった為である。
【００２４】
以下の図４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ、４Ｈ、及び４Ｉは、連続する複数の成形工程を用いる好適な一実施例に関する。まず、一体型中央コア組立体２を実現する第１の成形工程Ａ、次に、この一体型中央コア組立体２と箱１０の内壁との間の残された隙間を埋めるために、本体１自体の金属製の箱１０内で実現される第２の成形工程Ｄである。この実現の形態は、結果として、別個の成形工程を意味し、第２の成形工程は、オーバーモールド成形として並行して考えることができ、一体型中央コア組立体２は、この工程中では、実質的にカウンター型の役割を果たす。以下の説明では、形成された本体は、箱１０を補強要素として保持するが、しかし、追加のコスト削減の関心を持って、型としてのみに箱１０を使用することも同様に想像できる。これによって、一体型中央コア組立体２によって形成されたそのフレームの周りに構成された本体１に、最終的な構造形状を与え、しかし、その後、先の図３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、及び３Ｄに示した型２０を再利用することができるのと同様な方法で、これを再利用して、追加の他の本体を再現させる。
【００２５】
この好適な実施例によれば、好ましくは金属又は鋼で作られた本体の箱１０は、第２の成形作業Ｄにおいて、箱を支持部に位置決めできるようになされた傾斜縁部１３と、底部１１に対して自由空間を残した状態で、一体型中央コア組立体２を箱１０の内部に取り付けるための、ベアリング面１５１が設けられたスペーサ１５とを備える。側壁（第１の長手方向側壁１２Ａ及び第２の長手方向側壁１２Ｂ）は、垂直であるのが好ましい。一方、箱１０の前部１４Ａ及び後部１４Ｂの壁には、それぞれ半円形のノッチ１６が設けられており、ノッチのサイズは、先行する製造工程中に形成された一体型中央コア組立体の中央ガイドチャネル２Ａに対応している。一変形例（図示せず）によれば、他の幾何学的形状（例えば、楕円形、放物線、三角形等）も、良好なガイド機能を画定する限り、同様に想定することができる。図４Ａ及び４Ｂに示す箱１０に関する全ての参照符号は、それに続く図４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ、４Ｈ、４Ｉ、及び４Ｊに引き継がれ、これらの参照番号又は参照符号は、簡潔にするために、これらの各図の説明の為に全ての例において繰り返されるものではない。この説明は、上述の好適な実施例に係る一体型中央コア組立体２にも適用され、その全ての参照番号は、図４Ｃ及び４Ｄにて最初に言及され、その後、以降の全ての図４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ、４Ｈ、４Ｉ、及び４Ｊに引き継がれている。
【００２６】
図４Ｃ及び４Ｄは、製造しようとする本体１の箱１０内に一体型中央コア組立体２を仮固定する工程を示す。この工程は、一体型中央コア組立体２が箱１０に恒久的に固定されるのと同時に本体１の質量と剛性を増加させることを意図した第２の成形工程Ｄの実現を目的としている。
【００２７】
この工程の間、傾斜面２１、実質的に平坦な下面２２、及び実質的に垂直な側面２３を備える一体型中央コア組立体２の一方を、前述の箱１０のスペーサ１５の端部の実質的に水平なベアリング面１５１上に配置する。一体型中央コア組立体２の他方は、円筒状断面の管Ｔによって保持する。管Ｔの円筒状断面のサイズは、前述の一体型中央コア組立体２において実現され、先にオーバーモールド成形工程Ｂの共に行われた第１の成形工程Ａの後に得られた一体型ガイドチャネル２Ａと対応している。固定管Ｔは、前部１４Ａ面及び後部１４Ｂ面それぞれのノッチ１６に導入することによって、箱１０に取り付けられ、次いで、その後に続く、接合及び成形作業の間、所定の位置に保持されるように、（図示しない）取付手段を使用して、これらの壁に固定される。なお、この好適な実施例によれば，一体型中央コア組立体２には、斜角がついており、約４５度の傾斜は同様にスペーサ１５の傾斜と対応する。その結果、スペーサ１５は、仮固定位置における一体型中央コア組立体２の傾斜面２１の延長部に位置する。このような構成により、一方では、第２の成形作業Ｄを実施する前に、中間組立作業の精度を検証するための有効な手段を提供することができ、他方では、本体１の上部に実質的な作業空間を確保することが可能になると共に、高さが比較的高い支持板３を箱１０の外側に過度に突き出すことなく収容することが可能になる。
【００２８】
図４Ｃ及び４Ｄに基づき、上記のように仮固定工程Ｃに続いて、一体型中央コア組立体２が配置されると、次に、第２の成形工程Ｄが成される前に、図４Ｅ及び４Ｆに示すように、ベアリング面１５１において堅固な結合Ｊが成されるのが好ましい。箱１０の全長に亘って広がるスペーサ１５によって、一体型中央コア組立体２と箱１０の内壁との間の隙間に注がれた成形材料を閉じ込めることが可能になるが、この接続は、接着によって固定を実現することだけが目的ではない。この工程は、一体型中央コア組立体２の実施に使用されたものと同じ成形材料Ｍ１、すなわち、ポリマーコンクリートを使用して行うことが好ましい。この材料の接着特性が金属に対しても良好であることを認識しつつ、これによって、一体型中央コア組立体２に対する接着力が最大化される。
【００２９】
次いで、堅固な結合Ｊを実施するのに使用した成形材料が再度周囲温度のレベルに戻ると、次の図４Ｇ及び４Ｉに示すように第２の成形工程Ｄを実施することができる。この第２の成形工程Ｄでは、以降、箱１０を箱の傾斜縁部１３が下になるように傾けて配置し、第２の成形材料Ｍ２を、残りの隙間を埋めるために、一方が、底部１１、側壁（ここでは第１の側壁１２Ａ）、箱１０の傾斜縁部１３の一部、及びスペーサ１５と、他方が、下面２２及び一体型中央コア組立体２の側面２３との間に囲まれた空間に導入する。第２の成形材料Ｍ２は、第１の成形材料Ｍ１とは異なってよく、ポリマーコンクリートより密度及び剛性が更に優れた特性を有するものにすることができる。好ましくは、第１の成形作業Ａと同じ成形材料、すなわち、好ましくは、剛性及び密度の特性が有利であるだけでなくコストに関しても有利なポリマーコンクリートで構成された第１の成形材料Ｍ１を使用する。
【００３０】
第２の成形工程Ｄが実施され、成形材料が周囲温度のレベルまで戻ると、全ての仮支持要素を取り除くことができる。更に、本発明の製造方法の好適な実施例によれば、第３の成形工程Ｅを行い、図４Ｉ及び４Ｊに示すように、成形材料の水平面の高さを持ち上げる。なお、ここでは、箱１０は水平に再配置されている。ここでもまた、第３の成形材料Ｍ３は、バランスをとるために、第１の成形材料Ｍ１及び第２の成形材料Ｍ２とは異なる材料を使用することができる。しかし、選択された好適な実施例によれば、箱は、実質的に平坦な表面が得られるまでずっと、同じ成形材料、すなわち、ポリマーコンクリート（又は樹脂）を使用して充填されることが好ましい。常に同じ成形材料を使用することによって、ここでもスケールメリットを最大化することができる。更に、代替の一実施例によれば、砂及び／又は砂利を少なくとも部分的に使用することができ、例えば、成形材料、すなわち、第１の成形材料Ｍ１、第２の成形材料Ｍ２、及び第３の成形材料Ｍ３のうちから選択した任意の材料への添加物として使用する。これは、本体１を重く堅固にするという目的を損なうことなく、コストを最適化するためである。
【００３１】
なお、図２に関連して前述した、追加の中空空間を形成するようになされたカウンター型の要素５１も、前述のオーバーモールド成形工程Ｂにおいてカウンター型４への追加として、箱１０内で実施される第２の成形工程Ｄの間、及び、必要であれば、第３の成形工程Ｅにおいても補足的又は代替的な方法で、箱１０内に配置することができる。これは、通常、箱１０内に収容される種々の制御要素又は配線要素のための十分な空間を解放するためである。
【００３２】
これらのそれぞれの成形工程（Ａ、Ｄ、Ｅ）及び上記のオーバーモールド成形工程Ｂの後、剛性及び質量に関する構造的特性が向上し、同時に製造コストを低減した、図５に示すような本体１がこのように得られる。この図において、金属の箱１０の内部に、オーバーモールド成形によって箱内に恒久的に固定された一体型中央コア組立体２を、極めて明確に識別できる。オーバーモールド成形は、少なくとも箱１０内の第２の成形作業Ｄを含む補助的な成形作業であり、同様に、ビームがこの時点で実質的にカウンター型の役割を果たしているというように考えることができる。又、一体型中央コア組立体２の傾斜壁２１、中央ガイドチャネル２Ａ、及びベアリングのクロージャヒンジのためのグルーブ２Ｂも識別できる。これらの成形された幾何学的形状に加えて、オーバーモールド成形された金属要素を識別できる。これらは、ベアリングの開閉用のリング４、バーフィーダの経路の各セグメントに配置された各種支持要素、スロット５２の形をとったカウンター型のインプレッションであり、これらの位置及び寸法は、上記の製造の形態に従って実現する各本体１と正確に一致している。この図に表されている本体１は、図４Ａ〜４Ｊのものとは方向が反対になっている。なお、前部の面１４Ａ及び後部の面１４Ｂは、図４Ａ〜４Ｊとは逆になっているが、それでも中央ガイドチャネル２Ａの形状に対応した形状の固定用ノッチ１６を、そこに識別することができる。箱１０の形状、特に、本体１のケーシングの構造的形状の前提となる、箱１０の前部の面１４Ａ及び後部の面１４Ｂの幾何学的形状は、特に組み合わされた単一の成形／オーバーモールド成形作業での製造を可能にするという観点で、必要に応じて変更が可能であることが残りの部分から理解されるであろう。
【００３３】
このように、オーバーモールド成形したバーフィーダ用本体を、分断した製造方法を用いて、どのように得るかを説明した。この製造方法によって、同時に、剛性及び密度の点で仕様を高めること、例えば、ベアリング６、フロントレスト７、及びトランスミッション８等のフィーダの全ての主要要素を容易に統合すること、及び同時に製造コストを低減することが可能である。仕様が向上すると共に、工業的な製造形態が、このように製造された本体に対し最適化される。
【００３４】
更に、説明した好適な実施例から得られる有利な特徴は、単独又は組み合わせて得ることが可能であることが、先行する詳細な説明から理解されるであろう。
【符号の説明】
【００３５】
１００  金属の中央ビーム
１０１  アルミニウム部分
１０２  脚部用取付フランジ
１０３  トランスミッションボックス
１０    箱／金属製箱
１１    底部
１２Ａ  第１の長手方向側壁
１２Ｂ  第２の長手方向側壁
１３    傾斜縁部
１４Ａ  前壁
１４Ｂ  後壁
１５    スペーサ／傾斜した堅固な位置決め部
１５１  ベアリング面
１６    ノッチ
１      本体
２      一体型中央コア組立体
２Ａ    一体型ガイドチャネル
２Ｂ    ベアリングのクロージャヒンジ用グルーブ
２０    一体型中央コア組立体用型
２１    傾斜側面
２２    下面
２３    側面
３      支持要素（中間セグメント）
４      ベアリング用開閉リング
５０    カウンター型
５１    取り外し可能なカウンター型の要素（「中空形成体」）
５２    スロット／カウンター型インプレッション
６      ベアリング
７      フロントレスト
８      トランスミッション要素
Ｍ１    第１の成形材料
Ｍ２    第２の成形材料
Ｍ３    第３の成形材料
Ｔ      固定管
Ｊ      成形工程の前に成された結合
Ａ      第１の成形工程
Ｂ      オーバーモールド成形工程
Ｃ      一体型中央コア組立体を箱に仮固定する工程
Ｄ      第２の成形工程
Ｅ      第３の成形工程
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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【図４Ｆ】
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【図４Ｇ】
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【図４Ｈ】
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【図４Ｉ】
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【図４Ｊ】
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【図５】
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【外国語明細書】
2018111199000001.pdf