(57)【要約】【課題】照明等に起因する画像のむらによる影響を受けることなく、シートの開孔状態を安定して検査し得る方法を提供すること。【解決手段】複数の開孔２１ａを有する開孔シート２０における一方の面２０ａ側に二次元レーザー変位計１１を配置し、他方の面２０ｂ側に基準面用台１５を配置した状態下に、二次元レーザー変位計１１を用い、開孔シート２０に向けてレーザー光を照射してその反射光を受光する。レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離Ｄを測定する。測定された距離Ｄの値に基づき開孔２１ａの良否を判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、該シートに向けてレーザー光を照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を含む開孔シートの検査方法。
【請求項２】
前記シートにおける他方の面側に基準面用台を配置する、請求項１に記載の開孔シートの検査方法。
【請求項３】
長尺状の前記シートを一方向に搬送させ、搬送状態にある該シートに向けて、搬送方向と交差するようにレーザー光を線状に照射することで、前記距離を該シートの面方向にわたって取得し、各開孔の開孔率を測定することで、各開孔の良否を判定する請求項１又は２に記載の開孔シートの検査方法。
【請求項４】
搬送方向に沿って前記シートに張力を加えた状態下にレーザー光を照射する請求項３に記載の開孔シートの検査方法。
【請求項５】
すべての開孔のうち、開孔率が基準値を満たさない開孔が特定の割合以上存在する場合には、不良と判定する請求項３又は４に記載の開孔シートの検査方法。
【請求項６】
長尺状の前記シートにおける、一つの製品に相当する寸法の部位に存在するすべての開孔の開孔率を測定し、該開孔率の平均値が基準値を満たさない場合には、不良と判定する請求項３又は４に記載の開孔シートの検査方法。
【請求項７】
複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に配置される二次元レーザー変位計と、
前記二次元レーザー変位計から送信された結像データに基づき前記開孔の良否を判定する判定処理部と、を備えた開孔シートの検査装置。
【請求項８】
前記シートにおける他方の面側に基準面用台が配置されている、請求項７に記載の開孔シートの検査装置。
【請求項９】
長尺状の前記シートを一方向に搬送させる搬送手段を更に有し、
前記二次元レーザー変位計及び前記基準面用台よりも、前記シートの搬送方向における上流側の位置に、該シートの原反を開孔するための開孔装置が配されている請求項８に記載の開孔シートの検査装置。
【請求項１０】
長尺状の前記シートの搬送方向に沿って該シートに張力を加えることのできる張力付与手段を更に有する請求項９に記載の開孔シートの検査装置。
【請求項１１】
長尺状のシート原反を一方向に搬送させつつ該シートに複数の開孔を形成する工程と、
複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、搬送状態にある該シートに向けて、搬送方向と交差するようにレーザー光を線状に照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を前記シートの面方向にわたって測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を含む開孔シートの製造方法。
【請求項１２】
長尺状のシート原反を一方向に搬送させつつ該シート原反に複数の開孔を形成する工程と、
複数の開孔を有するシートと、吸収性物品を構成する他の部材とを用いて吸収性物品を製造する工程と、を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記製造方法が、
複数の開孔を有する前記シートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、搬送状態にある該シートに向けて、搬送方向と交差するようにレーザー光を線状に照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を前記シートの面方向にわたって測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を更に含む吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、開孔シートの検査方法及び検査装置に関する。また本発明は、開孔シートの製造方法及び吸収性物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキンを始めとする各種の吸収性物品は、一般に、着用者の肌に当接する部材である表面シートを備えている。表面シートは液透過性であることが必要とされることから、表面シートとして不織布が一般に用いられている。不織布における液の透過性を一層高めることを目的として、複数の開孔を不織布に形成する技術が知られている。
【０００３】
不織布に開孔を形成する場合、その開孔が確実に形成されていない場合には、所期の液透過性が達成されないことから、該不織布を吸収性物品に組み込むに先立ち、不織布に形成された開孔が設計どおりのものであるか否かを検査することが有利である。そのような検査方法としては、例えば特許文献１に記載の技術が知られている。同文献には、不織布のうち開孔が形成された領域を撮像して平面画像のデータを生成し、この平面画像のデータに基づいて二値化画像を生成し、この二値化画像に基づいて開孔の異常の有無の判定を行う検査方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−８５７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし特許文献１に記載の検査方法では、平面画像のデータを二値化する際に、不織布の地合いむらを開孔として誤検知するおそれがある。また、不織布やフィルム等の開孔不良に起因して開孔内に薄く残った繊維やフィルム化した繊維等を誤検知して開孔が形成されていないと判定するおそれがある。更に、検査対象物を照らす照明の劣化や、照度むら等も誤検知の原因となる。これらの理由によって、撮像によって得られた画像に基づく検査方法では、開孔状態を安定して検査することは容易でない。
【０００６】
したがって本発明の課題は、複数の開孔を有するシートにおける該開孔の検査方法の改良にあり、更に詳しくは従来の方法よりも開孔の検査を安定して行い得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、該シートに向けてレーザー光を照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を含む開孔シートの検査方法を提供することで前記の課題を解決したものである。
【０００８】
また本発明は、複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に配置される二次元レーザー変位計と、
前記二次元レーザー変位計から送信された結像データに基づき前記開孔の良否を判定する判定処理部と、を備えた開孔シートの検査装置を提供するものである。
【０００９】
更に本発明は、長尺状のシート原反を一方向に搬送させつつ該シート原反に複数の開孔を形成する工程と、
複数の開孔を有するシートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、搬送状態にある該シートに向けて、搬送方向と交差するようにレーザー光を線状に照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を前記シートの面方向にわたって測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を含む開孔シートの製造方法を提供するものである。
【００１０】
更に本発明は、長尺状のシート原反を一方向に搬送させつつ該シート原反に複数の開孔を形成する工程と、
複数の開孔を有するシートと、吸収性物品を構成する他の部材とを用いて吸収性物品を製造する工程と、を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記製造方法が、
複数の開孔を有する前記シートにおける一方の面側に二次元レーザー変位計を配置し、該二次元レーザー変位計を用い、搬送状態にある該シートに向けて、搬送方向と交差するようにレーザー光を線状に照射してその反射光を受光する工程と、
レーザー光の反射位置から前記二次元レーザー変位計における受光部までの距離を前記シートの面方向にわたって測定する工程と、
測定された距離の値に基づき該開孔の良否を判定する工程と、を更に含む吸収性物品の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、照明等に起因する画像のむらによる影響を受けることなく開孔状態を安定して検査することができる。また、本発明によれば、シートの開孔部の周囲に意図せず形成される可能性のあるバリ等を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の開孔シートの検査装置の一実施形態を示す模式図である。
【図２】図２は、本発明の開孔シートの検査方法の対象となるシートの一例を示す平面模式図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、本発明の開孔シートの検査装置を用いた測定結果を示すグラフである。
【図４】図４は、本発明の製造装置の一実施形態を示す模式図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置を用いて取得された開孔シートの開孔状態を示す模式図である。
【図６】図６は、図４に示す製造装置を用いて開孔シートを製造するときにシートが蛇行した場合の検査位置の補正方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明は、複数の開孔を有するシートにおける該開孔の良否を検査することに係るものである。シートに形成された開孔は、該シートの厚み方向にわたる貫通孔である。開孔の良否の検査とは、開孔が設計どおりに形成されているか否かを調べることである。開孔の輪郭がぼんやりしていて、設計どおりの形状になっていない場合や、開孔内にシートの構成繊維が多数存在していて、完全な貫通孔が形成されていない場合や、開孔内にシートの構成繊維がフィルム化した薄片が存在していて、完全な貫通孔が形成されていない場合は、開孔の形成不良と判定される。また、貫通孔が形成されていたとしても、開孔内に多数の繊維が存在していたり、繊維がフィルム化した薄片が存在していたりして、開孔が設計どおりの形状になっていない場合も、開孔の形成不良と判定される。
【００１４】
シートに形成されている開孔の大きさや形状、及び配置パターンに特に制限はなく、開孔を有するシートの具体的な用途に応じて適宜選択することができる。１個の開孔の面積の上限値に特に制限はなく、面積が大きくなるほど開孔の良否の検査は容易になる。また、隣り合う開孔間の距離の上限値にも特に制限はない。
【００１５】
検査の対象となるシートの種類に特に制限はなく、これまで知られている各種のシートを検査の対象とすることができる。検査の対象となるシートとしては、例えばフィルムや不織布等が挙げられる。不織布としては、例えばスパンボンド不織布、エアスルー不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、レジンボンド不織布及びニードルパンチ不織布等が挙げられる。シートは、これらの材料を任意に組み合わせた多層構造のものであってもよく、あるいは単層構造のものであってもよい。更に、本発明における検査の対象となるシートは、不織布とフィルム等との積層体であってもよい。その場合、積層体には、該積層体における不織布部分及びフィルム部分の双方を貫通する開孔が形成されていることが必要である。検査の対象となるシートが不織布の場合には、その地合いむらに起因する画像のむらによる影響を受けることなく開孔状態を安定して検査できるという付加的な利点がある。
【００１６】
図１には、開孔シートの検査に用いられる本発明の装置の一実施形態が示されている。本発明の検査装置１０は、検査の対象となる複数の開孔を有する開孔シート２０における一方の面である第１の面２０ａ側に、二次元レーザー変位計１１を配置して構成されている。二次元レーザー変位計１１は、センサーヘッド１２及びコントローラ１３を備えている。両者は制御線１４を介して接続されている。また検査装置１０は、開孔シート２０における他方の面である第２の面２０ｂ側に基準面用台１５を配置して構成されている。
【００１７】
センサーヘッド１２は、レーザー光の照射部１２ａ及び受光部１２ｂを一つのユニット内に内蔵した構造を有する。詳細には、レーザー光の照射部１２ａに備えられたシリンドリカルレンズ等の光学システム（図示せず）によって帯状に広げられたレーザー光は線状に検査の対象物に照射され、該対象物の表面で拡散反射した反射光を、受光部１２ｂに備えられた受光素子（図示せず）上に結像させるものである。結像データは、制御線１４を通じてコントローラ１３へ送信される。コントローラ１３では、結像データに基づき、対象物の位置や形状、及びそれらの経時変化を演算によって求める。
【００１８】
センサーヘッド１２の照射部１２ａから照射されるレーザー光は線状のものである。レーザー光を線状に照射することで、対象物の形状や変位を、厚さ方向（図１におけるＺ方向）、及び幅方向（図２におけるＸ方向）にわたり二次元的に検出できる。レーザー光の波長は、例えば可視光の波長領域であってもよく、あるいは可視光の波長領域外、例えば赤外光の波長領域や、紫外光の波長領域であってもよい。
【００１９】
基準面用台１５は、開孔シート２０に設けられている開孔を透過してきたレーザー光を反射する反射体として用いられるものである。この観点から、基準面用台１５におけるレーザー光の反射面、すなわち開孔シート２０の第２の面２０ｂとの対向面である基準面１５ａは、レーザー光の反射に適した表面状態になっていることが好ましい。
【００２０】
基準面用台１５は、その基準面１５ａが、開孔シート２０の各面２０ａ，２０ｂと平行になるように配置されることが好ましい。基準面用台１５における基準面１５ａの開孔シート２０の幅方向に対応する方向の幅は、二次元レーザー変位計１１のセンサーヘッド１２から照射されるレーザー光の幅よりも大きく、且つ開孔シートの幅よりも大きな寸法を有していることが好ましい。
【００２１】
図１に示す構成の検査装置１０を用いて開孔シート２０における開孔の良否を判定するには、例えば以下の手順を採用すればよい。まず、開孔シート２０を準備する。開孔シート２０の一例として、例えば図２に示す形状及び配置パターンの開孔を有するシートが挙げられる。同図に示す開孔シート２０は、Ｘ方向とそれに直交するＹ方向を有し、Ｙ方向に沿って第１の開孔列２１と、第２の開孔列２２とを有するものである。第１の開孔列２１と第２の開孔列２２とは、Ｘ方向に向けて交互に配置されている。第１の開孔列２１は、第１の開孔２１ａが、Ｙ方向に沿って規則的に、直線状且つ列状に配置されて構成されている。同様に、第２の開孔列２２も、第２の開孔２２ａが、Ｙ方向に沿って規則的に、直線状且つ列状に配置されて構成されている。開孔シート２０の平面視において、第１の開孔２１ａは、Ｙ方向に長い長方形をしている。一方、第２の開孔２２ａは、Ｘ方向及びＹ方向の寸法が概ね同じになっている正方形をしている。
【００２２】
開孔シート２０が準備できたら、これを図１に示すとおりに配置する。この場合、開孔シート２０における第２の面２０ｂと、基準面用台１５における基準面１５ａとの間の距離ｄを、好ましくは１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定する。両者間の距離をこの範囲に設定することで、基準面と開孔シートとの距離を安定して検出することができる。また、開孔シート２０と基準面用台１５との間の空間には何らの部材も配置しておかないことが好ましい。
【００２３】
図３（ａ）及び（ｂ）には、図２に示す開孔シート２０を対象として、図１に示す検査装置１０を用いて検査を行った結果が示されている。図３（ａ）は、開孔が良好に形成されている場合の結果であり、図３（ｂ）は、開孔が不良となっている結果である。これらの図において、縦軸Ｚは、図１におけるＺ方向と一致している。また横軸Ｘは、図２におけるＸ方向と一致している。また、これらの図は、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離Ｄを測定した結果である。これらの結果は、二次元レーザー変位計１１におけるセンサーヘッド１２から送信された結像データに基づき、二次元レーザー変位計１１におけるコントローラ１３に備えられた判定処理部（図示せず）で作成されるか、又は該コントローラ１３と制御線（図示せず）を介して接続された判定処理部（図示せず）で作成される。
【００２４】
図３（ａ）において、距離Ｄ１に対応する符号ａの位置は、開孔シート２０の第１の面２０ａ（図１参照）であり、該第１の面２０ａでレーザー光が反射したことを示している。つまり符号ａの位置は、開孔シート２０に開孔が形成されていないことを示している。一方、距離Ｄ２に対応する符号ｂの位置は、基準面用台１５における基準面１５ａであり、開孔を通過したレーザー光が基準面１５ａで反射し、更に開孔を通過して受光部１２ｂに達したことを示している。つまり符号ｂの位置は、開孔シート２０に開孔が形成されていることを示している。同図に示す結果から明らかなとおり、図３（ａ）では、シートのＸ方向（図２参照）に沿って符号ａの位置と符号ｂの位置とが交互に且つ規則的に観察されている。このことは、開孔が明瞭に形成されていることを示している。
【００２５】
これに対して図３（ｂ）では、距離Ｄ１に対応する符号ａの位置がＸ方向に沿って連続して観察されるとともに、距離Ｄ２に対応する符号ｂの位置が不規則にしか観察されていない。しかも、符号ｂの位置においては、距離の乱れが観察される。その上、図３（ｂ）では、符号ａの位置及び符号ｂの位置のどちらでもない、距離Ｄ３に対応する符号ｃの位置も観察される。符号ｃの位置は、符号ａの位置及び符号ｂの位置の中間よりも、やや符号ａの位置寄りである。同図に示す結果から明らかなとおり、図３（ｂ）では、開孔の形成に不良が生じており、何らかの理由によって開孔の形成が不完全になっているか、又は開孔が形成されていないことが理解される。開孔の形成が不完全な理由は、例えば開孔シート２０の構成繊維が開孔内に存在しているか、該繊維がフィルムした薄片が開孔内に存在しているか、又は開孔シート２０の構成繊維がフィルムした薄片が、いわゆるバリとして開孔部の周囲に存在しているからであると推察される。
【００２６】
以上のとおり、本発明によれば、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離を測定し、測定された距離の値に基づき判定処理部（図示せず）において開孔の良否を判定することで、開孔シート２０の検査を安定して、且つ精度よく行うことができる。本発明によれば、シートの開孔不良に起因して開孔内にシートの構成材料が僅かに残った場合であっても、開孔が形成されていると正確に判断することができる。更に、検査対象物を照らす照明を設置する必要がないので、誤検知が起こりにくい。
【００２７】
以上の説明は、検査対象である開孔シート２０が静止状態の場合のものであったが、本発明は、移動している状態の開孔シート２０を検査対象とすることもできる。このことを図４を参照しながら説明する。図４は、開孔シート及び吸収性物品の製造装置に本発明を適用した実施形態を示す。同図に示す製造装置３０は、シートの搬送方向Ｖに沿って上流側から下流側に向けて、開孔形成部４０、開孔検査部５０、シート裁断部６０及び不良品排出部７０をこの順で備えている。
【００２８】
製造装置３０における開孔形成部４０は、開孔形成ロール４１及び受けロール４２を備えた開孔装置を備えている。両ロール４１，４２はそれらの軸心が平行になるように、且つそれらの周面間に若干のクリアランスが生じるように、対向配置されている。両ロール４１，４２は、シートの搬送方向と同方向に回転するように構成されている。両ロール４１，４２は、加熱可能になっている。シートは、対向配置された両ロール４１，４２の周面間を挟圧されながら通過する。
【００２９】
開孔形成ロール４１と受けロール４２とは噛み合い形状になっている。詳細には、開孔形成ロール４１は、その周面に複数の開孔用突起（図示せず）を有している。一方、受けロール４２はその周面に溝部（図示せず）を有している。開孔用突起と溝部とは嵌まり合うになっている。開孔前のシート原反２３は長尺物であり、巻回体及び搬送手段（いずれも図示せず）から繰り出されて両ロール４１，４２間に供給される。両ロール４１，４２間に供給されたシート原反２３は、開孔形成ロール４１の開孔用突起（図示せず）と受けロール４２の周面に凹設された溝部（図示せず）との間で挟圧されることによって、構成繊維がより分けられるか、又は構成繊維が溶融する。それによってシート原反２３に開孔が形成される。
【００３０】
開孔が形成されたシート長尺物２４は、ガイドロール４３，４３に案内されて開孔検査部５０へ供給される。開孔検査部５０には、先に述べた二次元レーザー変位計１１及び基準面用台１５が配置されている。つまり、上述した開孔形成部４０の開孔装置は、二次元レーザー変位計１１及び基準面用台１５よりも、シート原反２３の搬送方向における上流側の位置に配されている。
【００３１】
開孔検査部５０には一対の張力付与ロール４４，４４を備えた張力付与手段が配置されている。一対の張力付与ロール４４，４４は、基準面用台１５を跨ぐように、開孔シート長尺物２４の搬送方向Ｖに沿って配置されている。張力付与ロール４４，４４は、搬送方向Ｖに沿って開孔シート長尺物２４に張力を加えた状態下に、二次元レーザー変位計１１からレーザー光を照射できるように構成されている。前記張力付与手段によって開孔シート長尺物２４へ張力が付与され、そのことに起因して開孔の周縁部の変形が一定となる。その結果、後述する開孔の良否の判定が容易になる。また開孔シート長尺物２４の搬送時のばたつきが抑えられる。
【００３２】
開孔検査部５０に配置された二次元レーザー変位計１１におけるコントローラ１３は、判定処理部５１と接続されている。判定処理部５１は、コントローラ１３で取得された結像データを受信して、開孔シート長尺物２４の搬送方向Ｖにおける結像データの収集を周期的に繰り返す。このようにして収集された結像データは結像データ処理装置（図示せず）に蓄積される。そして蓄積された結像データに基づき三次元画像を生成するとともに、生成された三次元画像に基づき開孔の良否を判定する。判定処理部５１によって、開孔シート長尺物２４の搬送中であっても開孔検査が可能となる。判定の結果は、判定処理部５１に接続された製造装置全体のコントローラ５２へ、判定処理信号が送信されることで通知される。本実施形態における結像データは、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離である。
【００３３】
開孔検査部５０の下流に設置されているシート裁断部６０は、カッターロール６１及びアンビルロール６２を有する裁断装置６３を備えている。カッターロール６１及びアンビルロール６２はそれらの軸心が平行になるように、対向配置されている。これらは、開孔シート長尺物２４の搬送方向Ｖと同方向に回転するように構成されている。カッターロール６１の周面には、切断刃６４が形成されている。切断刃６４は、カッターロール６１の軸心の延びる方向と同方向に延びるように形成されている。開孔シート長尺物２４は、吸収性物品の加工装置（図示せず）によって加工されて吸収性物品の組み込まれた後、カッターロール６１の切断刃６４と、アンビルロール６２の周面とによって挟圧されて押し切られることで、吸収性物品として加工された毎葉の開孔シート２０となる。裁断装置６３はモーターアンプ６５を介して、上述したコントローラ５２に接続されている。裁断装置６３は、コントローラ５２からの指令を、モーターアンプ６５を介して受信して開孔シート長尺物２４をその幅方向にわたって裁断するように構成されている。
【００３４】
裁断装置６３には位置検出器６６が付設されている。位置検出器６６は、吸収性物品一枚ごとに一回転するカッターロール６１の切断刃６４の位置を検出して、該位置を、位置信号Ｐにより吸収性物品一枚の基準信号として二次元レーザー変位計１１のコントローラ１３へ送信するように構成されている。該基準信号に基づいて、吸収性物品一枚分の大きさとなる三次元画像を取得する。
【００３５】
シート裁断部６０の下流には不良品排出部７０が設置されている。不良品排出部７０では、シート裁断部６０で裁断された毎葉の開孔シート２０中に開孔不良が存在する場合、該開孔シート２０を含む吸収性物品が不良品として排出される。不良品排出部７０はコントローラ５２に接続されており、コントローラ５２から不良品排出信号を受信して、開孔不良の開孔シート２０を含む吸収性物品を製造ライン外へ排出する。コントローラ５２は、判定処理部５１から発せられた判定処理信号を受信し、該判定処理信号の内容に応じて、不良品排出部７０へ向けて不良品排出信号を送信する。
【００３６】
不良品排出部７０は、搬送経路変更手段７１を備えている。搬送経路変更手段７１は、正常な開孔シート２０を含む吸収性物品８０を後工程の製造ラインへ搬送する経路と、開孔不良と判定された開孔シート２０を含む吸収性物品を排出ラインへ搬送する経路との切り替えが可能に構成されている。不良品排出部７０がコントローラ５２から不良品排出信号を受信した場合、搬送経路変更手段７１は、吸収性物品の搬送経路を、後工程の製造ラインへ搬送する経路から、排出ラインへ搬送する経路に切り替える。この切り替えには例えばシリンダ機構等が用いられる。
【００３７】
以上の構成を有する製造装置を用いて開孔シート２０及びそれに引き続き吸収性物品を得るには、巻回体及び搬送手段（いずれも図示せず）を駆動させて、長尺状のシート原反２３を、図１中、符号Ｖで示す方向に搬送させて、開孔形成部４０において該シート原反２３に複数の開孔を形成する。このようにして開孔が形成されたシート長尺物２４は、開孔検査部５０において開孔の良否が検査される。検査に際しては、搬送状態にあるシート長尺物２４に向けて、搬送方向Ｖと交差するようにレーザー光を線状に照射する。レーザー光の照射は連続して、又は短いインターバルを置いて断続的に行われる。このようにレーザー光を照射することで、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離を、シート長尺物２４の面方向にわたって取得する。このようにして取得された結像データの一例を図５に示す。同図中、符号Ｘ及びＹで示す方向は、図２におけるＸ方向及びＹ方向と一致している。また、図５中、Ｙ方向が、図４における搬送方向Ｖと一致している。
【００３８】
図５に示す画像においては、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離に応じて色が異なっている。詳細には、この画像においては、開孔シート２０における開孔が形成された部位が濃い色で示されている。つまり、この画像は、検査対象である開孔シート２０を平面視した状態下に、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離Ｄを色分けして示したものであるから、開孔シート２０の面方向Ｘ−Ｙに加えて、厚さ方向Ｚの情報も含んでいる三次元画像であると言える。このように本実施形態によれば、開孔の良否の判定に二次元レーザー変位計１１を用い、且つ検査対象である開孔シート２０を移動させながら前記の距離Ｄを測定することで、開孔シート２０の三次元画像を得ることができる。
【００３９】
図４に示す製造装置３０を用いたシートの製造方法においては、開孔が形成されたシート長尺物２４における、一つの製品（例えば吸収性物品）に相当する寸法の部位の開孔が不良であると判定された場合に、該シート長尺物２４から該部位を含む製品（例えば吸収性物品）が切除されて廃棄される。「一つの製品に相当する寸法」とは、シート裁断部６０において裁断された毎葉の開孔シート２０を含む製品の寸法のことである。「一つの製品に相当する寸法」の決定には、図４における二次元レーザー変位計１１のコントローラ１３に向けて位置検出器６６から送信される位置信号Ｐ、及び二次元レーザー変位計１１のコントローラ１３に向けて装置全体のコントローラ５２から送信されるトリガ信号Ｔが用いられる。また、開孔の良否の判定は、図４における判定処理部５１で行われる。前記部位の切除は、シート裁断部６０において行われる。切除された部位の廃棄は、不良品排出部７０において行われる。
【００４０】
判定処理部５１における開孔の良否の判定には、様々な判定基準を採用することができる。例えば、すべての開孔のうち、開孔率が基準値を満たさない開孔が特定の割合以上存在する場合には、不良と判定することができる。具体的には、開孔が形成されたシート長尺物２４における、一つの製品に相当する寸法の部位に存在するすべて開孔のうち、開孔率が基準値を満たさない開孔が特定の割合以上存在する場合には、当該部位を不良品であると判定することができる。この場合、不良品であると判断された部位は、切除して廃棄することができる。開孔率の基準値としては、該シートの具体的な用途によって様々な判定基準を採用することができる。例えば５０％以上を採用することができる。また、開孔率が基準値を満たさない開孔の割合としては、例えば６０％以上を採用することができる。開孔率とは、設計上の開孔の１個当たりの面積に対する、開孔検査部５０で実際に測定された開孔の１個当たりの面積の比率のことである。
【００４１】
別の判定基準として、例えば、開孔が形成されたシート長尺物２４における、一つの製品に相当する寸法の部位に存在するすべて開孔の開孔率を測定し、該開孔率の平均値が基準値を満たさない場合には、当該部位を不良品であると判定して、切除及び廃棄することができる。開孔率の平均値が基準値としては、例えば５０％以上、特に６０％以上を採用することができる。
【００４２】
結像データの蓄積に基づき得られた三次元画像から開孔の開孔率を求めるには、例えば三次元画像を二値化処理し、それによって得られた画像データから個々の開孔と認識される領域を抽出して個々の面積を算出し、設計上の開孔の１個当たりの面積で除して、更に１００を乗じればよい。
【００４３】
図４に示す開孔シートの製造装置を用いた開孔シート２０の製造においては、開孔が形成されたシート長尺物２４が搬送されている間に、これらの幅方向への蛇行が生じる場合がある。シート長尺物２４の蛇行が生じた場合、二次元レーザー変位計１１による開孔の良否の検査を確実に行いにくくなる場合がある。そこで、蛇行に起因する検査位置のずれを補正して、シート長尺物２４に蛇行が生じても検査位置を一定に保つようにすることが望ましい。この観点から、図６に示すとおり、測定対象領域内に存在する開孔の位置と、シート長尺物２４における長手方向Ｙに沿う一方の側縁２４ｓの位置とに基づき、搬送されるシート長尺物２４の幅方向Ｘの位置を補正しながら、レーザー光の反射位置から二次元レーザー変位計１１における受光部１２ｂまでの距離を測定することが好ましい。
【００４４】
以上のとおり、本発明によれば、欠陥の少ない開孔シート２０を容易に製造することができる。更に、本発明は、開孔シート２０の製造方法に適用することができるだけでなく、開孔シート２０の製造工程を含む各種の物品の製造方法に適用することもできる。例えば開孔シート２０を備えた吸収性物品の製造方法に本発明を適用することができる。吸収性物品としては、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等が知られているところ、開孔シートは吸収性物品の例えば表面シート等としてしばしば用いられる。そこで、吸収性物品の製造方法に、これまで説明してきた開孔シートの検査方法を組み込むことで、欠陥の少ない吸収性物品を容易に製造することができる。
【００４５】
詳細には、長尺状のシート原反を一方向に搬送させつつ該シート原反に複数の開孔を形成する工程Ａを行い、次いで、複数の開孔を有する該シートと、吸収性物品を構成する他の部材、例えば吸収体や裏面シート等とを用いて吸収性物品を製造する工程Ｂを行うことで、吸収性物品を製造する方法において、工程Ａと工程Ｂとの間に、上述した開孔シートの検査方法を行う工程を介在させることができる。この場合、工程Ａから工程Ｂまでを、一つの製造ライン中で連続して行うことができる。これに代えて、工程Ａ及び開孔シートの検査方法を行う工程を、一つの製造ライン中で連続して行い、その後、別途に工程Ｂを行うこともできる。あるいは、工程Ａを一つの製造ライン中で連続して行い、その後、別途に、開孔シートの検査方法を行う工程Ｂを行うこともできる。
【００４６】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記の実施形態に制限されない。例えば前記の実施形態においては、開孔シートの検査方法を、吸収性物品の製造方法の一部に組み込み得ることを説明したが、開孔シートの検査方法を、他の物品の製造方法の一部に組み込んでもよい。
【００４７】
また、開孔が形成されたシート長尺物２４の幅が大きい場合には、複数の二次元レーザー変位計１１を用い、該変位計１１におけるセンサーヘッド１２をシート長尺物２４の幅方向Ｘに沿って複数個並列配置して開孔の良否の検査を行うこともできる。
【００４８】
また、前記の実施形態では、検査の対象となるシートにおける一方の面に二次元レーザー変位計１１を配置するとともに、他方の面側に基準面用台１５を配置したが、シートの種類や、求められる検査の精度によっては、二次元レーザー変位計１１のみを配置し、基準面用台１５を配置しなくてもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０  検査装置
１１  二次元レーザー変位計
１２  センサーヘッド
１２ａ  照射部
１２ｂ  受光部
１３  コントローラ
１５  基準面用台
１５ａ  基準面
２０  開孔シート
２０ａ  第１の面
２０ｂ  第２の面
２１  第１の開孔列
２２  第２の開孔列
２１ａ，２２ａ  開孔
２３  シート原反
２４  開孔が形成されたシート長尺物
３０  開孔シートの製造装置
４０  開孔形成部
４１  開孔形成ロール
４２  受けロール
４３  ガイドロール
４４  張力付与ロール
５０  開孔検査部
５１  判定処理部
５２  コントローラ
６０  シート裁断部
６１  カッターロール
６２  アンビルロール
６３  裁断装置
６４  切断刃
６６  位置検出器
７０  不良品排出部
８０  吸収性物品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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