(57)【要約】【課題】ヒンジの劣化を抑制可能で長寿命な光ファイバクロージャ用スリーブを提供する。【解決手段】光ファイバクロージャ用スリーブ１０は、ヒンジ１４を介して開閉可能な一対の本体部１２ａ，１２ｂを有している。ヒンジ１４は、第一のヒンジ部分１４ａと、ヒンジ１４の長手方向に直交する方向において第一のヒンジ部分１４ａよりも曲げ歪の小さい断面形状を有する第二のヒンジ部分１４ｂと、を含んでいる。【選択図】図1
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒンジを介して開閉可能な一対の本体部を有する光ファイバクロージャ用スリーブであって、
前記ヒンジは、第一のヒンジ部分と、前記ヒンジの長手方向に直交する方向において前記第一のヒンジ部分よりも曲げ歪の小さい断面形状を有する第二のヒンジ部分と、を含んでいる、光ファイバクロージャ用スリーブ。
【請求項２】
前記第一のヒンジ部分と前記第二のヒンジ部分とは、
（ａ）前記第一のヒンジ部分の内側曲率半径  ＜  前記第二のヒンジ部分の内側曲率半径、
（ｂ）前記第一のヒンジ部分の薄肉部の厚さ  ≦  前記第二のヒンジ部分の薄肉部の厚さ、
（ｃ）前記第一のヒンジ部分の薄肉部の長さ  ＜  前記第二のヒンジ部分の薄肉部の長さ、
の少なくともいずれか一つの条件を満たす、請求項１に記載の光ファイバクロージャ用スリーブ。
【請求項３】
前記ヒンジの長手方向の両端に、前記第二のヒンジ部分が配置されている、請求項１または請求項２に記載の光ファイバクロージャ用スリーブ。
【請求項４】
前記第一のヒンジ部分と前記第二のヒンジ部分との間にスリットが設けられている、請求項３に記載の光ファイバクロージャ用スリーブ。
【請求項５】
前記ヒンジの長手方向の両端以外の箇所に、前記第二のヒンジ部分が少なくとも一つ配置されている、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の光ファイバクロージャ用スリーブ。
【請求項６】
前記第一のヒンジ部分と前記両端以外の前記第二のヒンジ部分との間に、前記第一のヒンジ部分の断面形状から前記第二のヒンジ部分の断面形状へと徐々に変化する漸変部分が設けられている、請求項５に記載の光ファイバクロージャ用スリーブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバクロージャ用スリーブに関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の光ファイバの端部同士を接続したり、一本の光ケーブルの内部から一本または複数本の光ファイバを分岐させる際に、これらの接続部や分岐部を風雨や紫外線から遮蔽するために、例えば、特許文献１に開示のようなクロージャが用いられる。特許文献１に記載のクロージャは、光ファイバケーブルがその長手方向にわたって挿通されて光ファイバケーブルの支持線から分離されたケーブル本体が収容されるクロージャスリーブを備えている。クロージャスリーブは、合成樹脂成形品であって、主壁部と、当該主壁部を中心として対向する位置に配置された側壁部と、主壁部と側壁部との間に設けられて側壁部を主壁部に開閉可能に連結する薄肉ヒンジとを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１４８４６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示のようなクロージャスリーブを開放すると、すなわち薄肉ヒンジを曲げると、薄肉ヒンジの伸ばされた側に伸び歪が生じる。この伸び歪が常時加わった状態で薄肉ヒンジが紫外線の照射を受けると、伸び歪が加わっていない場合に比べて薄肉ヒンジを構成する合成樹脂の劣化が進み、薄肉ヒンジが断裂する可能性がある。薄肉ヒンジの断裂が進行すると、架空に取り付けられたクロージャスリーブが落下してしまう場合がある。
【０００５】
本発明は、ヒンジの劣化を抑制可能な光ファイバクロージャ用スリーブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、本発明の光ファイバクロージャ用スリーブは、
ヒンジを介して開閉可能な一対の本体部を有する光ファイバクロージャ用スリーブであって、
前記ヒンジは、第一のヒンジ部分と、前記ヒンジの長手方向に直交する方向において前記第一のヒンジ部分よりも曲げ歪の小さい断面形状を有する第二のヒンジ部分と、を含んでいる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ヒンジの劣化を抑制可能な光ファイバクロージャ用スリーブを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る光ファイバクロージャ用スリーブの一例を示す斜視図である。
【図２】図１の光ファイバクロージャ用スリーブのヒンジの端部（図１の符号Ａで表した部分）を示す一部拡大図である。
【図３】図１に示す光ファイバクロージャ用スリーブのＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図３のヒンジ周辺（符号Ｄで表した部分）を切り出した断面図である。
【図５】図１に示す光ファイバクロージャ用スリーブのＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】図５のヒンジ周辺（符号Ｅで表した部分）を切り出した断面図である。
【図７】図４と図６の断面図を重ね合わせた状態の図である。
【図８】本発明の変形例に係る光ファイバクロージャ用スリーブの一端側を示す平面図である。
【図９】図８のヒンジの一部分（符号Ｆで表した部分）を拡大した図である。
【図１０】図９のＧ−Ｇ線断面図である。
【図１１】図９のＨ−Ｈ線断面図である。
【図１２】図９のＩ−Ｉ線断面図である。
【図１３】本発明の別の変形例に係る第一ヒンジ部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＜本発明の実施形態の概要＞
最初に本発明の実施形態の概要を説明する。
（１）本願発明の実施形態に係る光ファイバクロージャ用スリーブは、
ヒンジを介して開閉可能な一対の本体部を有する光ファイバクロージャ用スリーブであって、
前記ヒンジは、第一のヒンジ部分と、前記ヒンジの長手方向に直交する方向において前記第一のヒンジ部分よりも曲げ歪の小さい断面形状を有する第二のヒンジ部分と、を含んでいる。
この構成によれば、ヒンジの劣化を抑制可能な光ファイバクロージャ用スリーブを提供することができる。
【００１０】
（２）前記第一のヒンジ部分と前記第二のヒンジ部分とは、
（ａ）前記第一のヒンジ部分の内側曲率半径  ＜  前記第二のヒンジ部分の内側曲率半径、
（ｂ）前記第一のヒンジ部分の薄肉部の厚さ  ≦  前記第二のヒンジ部分の薄肉部の厚さ、
（ｃ）前記第一のヒンジ部分の薄肉部の長さ  ＜  前記第二のヒンジ部分の薄肉部の長さ、
の少なくともいずれか一つの条件を満たしてもよい。
この構成によれば、成型時の樹脂の流動性を良好に保ちつつ、第二のヒンジ部分の曲げ歪を第一のヒンジ部分の曲げ歪よりも小さくすることができる。
【００１１】
（３）前記ヒンジの長手方向の両端に、前記第二のヒンジ部分が配置されていてもよい。
この構成によれば、断裂が発生しやすいヒンジの両端に曲げ歪の少ない第二のヒンジ部分を配置することで、断裂の発生をより確実に防止することができる。
【００１２】
（４）前記第一のヒンジ部分と前記第二のヒンジ部分との間にスリットが設けられていてもよい。
この構成によれば、異なる断面形状を有する第一のヒンジ部分と第二のヒンジ部分との曲げ歪が相互に影響を与えることを防ぐことができる。
【００１３】
（５）前記ヒンジの長手方向の両端以外の箇所に、前記第二のヒンジ部分が少なくとも一つ配置されていてもよい。
この構成によれば、第一のヒンジ部分よりも劣化の遅い第二のヒンジ部分をヒンジの両端以外にも配置することで、ヒンジの断裂の進行をより確実に抑制することができる。
【００１４】
（６）前記第一のヒンジ部分と前記両端以外の前記第二のヒンジ部分との間に、前記第一のヒンジ部分の断面形状から前記第二のヒンジ部分の断面形状へと徐々に変化する漸変部分が設けられていてもよい。
この構成によれば、第一のヒンジ部分と第二のヒンジ部分との間からの浸水を防止しつつ、異なる断面形状を有する第一のヒンジ部分と第二のヒンジ部分との曲げ歪が相互に影響を与えることを防ぐことができる。
【００１５】
＜本発明の実施形態の詳細＞
以下、本発明に係る光ファイバクロージャ用スリーブの実施形態の一例について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】
本実施形態に係る光ファイバクロージャ用スリーブ（以下、スリーブと称する）１０は、その内部に、光ファイバケーブルや当該光ファイバケーブルを収容するための収納トレイ等を収容するものであり、光ファイバケーブルの接続作業が終了した後は、吊り下げフック等によって吊線（支持線）に吊り下げられた状態とされる。なお、各図において、スリーブ１０の内部に収容されるケーブルや吊り下げフック等の図示は省略している。
【００１７】
図１に示されるように、スリーブ１０は、筒状体であって、変形可能なポリプロピレン系樹脂あるいはポリエチレン系樹脂によって形成されている。スリーブ１０は、一対の本体部１２ａ，１２ｂと、ヒンジ１４と、帯状部１５と、を備えている。一対の本体部１２ａ，１２ｂは、スリーブ１０の長手方向に分割された形状を有し、互いに閉じられた状態において、その内部に光ファイバケーブル等が収容される収容部を形成する。ヒンジ１４は、一対の本体部１２ａ，１２ｂを開閉可能に一体的に結合するために、一対の本体部１２ａ，１２ｂと一体で樹脂成型される部分である。ヒンジ１４は、樹脂厚さが局部的に薄くされており、この部分の変形によっていわゆるリビングヒンジとして機能する。スリーブ１０は、屋外に吊り下げられて風雨にさらされるため、ヒンジ１４を一対の本体部１２ａ，１２ｂとの間で隙間が形成されないリビングヒンジとして形成することで、ヒンジ１４からスリーブ１０内部への雨水の染み込みを完全に防止している。本例では、一対の本体部１２ａ，１２ｂの間に２つのヒンジ１４が設けられている。薄肉構造の帯状部１５は、両ヒンジ１４の間において、これらのヒンジ１４と一体で樹脂成型されることで、形成されている。
【００１８】
一対の本体部１２ａ，１２ｂのうち一方の本体部１２ａの開口縁部の所定箇所（本例ではスリーブ１０の長手方向における両端）には、スリーブ１０を閉じたときに、他方の本体部１２ｂと係止して閉じた状態を維持するためのロック片１６が形成されている。図１に示すように、ロック片１６は、係止孔１７を有している。他方の本体部１２ｂの開口縁部において、一方の本体部１２ａのロック片１６と対応する位置には、係止孔１７に係止する係止突起１８が形成されている。ロック片１６の係止孔１７に係止突起１８を係合させることで、一対の本体部１２ａ，１２ｂが閉じた状態で維持される。
【００１９】
図１および図２に示すように、各ヒンジ１４は、当該ヒンジ１４の主要部分を構成する第一ヒンジ部１４ａ（第一のヒンジ部分の一例）と、各ヒンジ１４の長手方向における両端部に設けられる第二ヒンジ部１４ｂ（第二のヒンジ部分の一例）と、を有している。以下、図３〜図６を参照して、第一ヒンジ部１４ａおよび第二ヒンジ部１４ｂの具体的構成について説明する。
【００２０】
図４は、図１のＢ−Ｂ線断面図である図３に示されるヒンジ１４の第一ヒンジ部１４ａ（符号Ｄで表した部分）を拡大した断面図である。
図４に示すように、第一ヒンジ部１４ａは、一対の本体部１２ａ，１２ｂのいずれか一方と帯状部１５とをそれぞれ構成する厚肉部の間に設けられた薄肉部として、一対の本体部１２ａ，１２ｂや帯状部１５と一体成型されている。第一ヒンジ部１４ａは、成型の際に金型に流し込まれる樹脂の流動性を阻害しないように、図４に示す断面において、この薄肉部を極力薄く、および各本体部１２ａ，１２ｂと帯状部１５との間の薄肉部の長さを極力短くするべく構成されている。第一ヒンジ部１４ａの最も薄い部分の肉厚Ｔａは、例えば０．５ｍｍである。また、第一ヒンジ部１４ａは、図４の断面図における薄肉部の内側曲率半径（以下、ＩＲ（ｉｎｓｉｄｅ  ｒａｄｉｕｓ）と称する）が、例えば０．３ｍｍであり、ＩＲを規定する曲線部（具体的には、本体部１２ａの外表面から延びる平坦部２２ａと帯状部１５の外表面から延びる平坦部２４ａとの間の曲線部）の長さＬａが、例えば０．４７ｍｍである。
【００２１】
図６は、図１のＣ−Ｃ線断面図である図５に示されるヒンジ１４の第二ヒンジ部１４ｂ（符号Ｅで表した部分）を拡大した断面図である。
図２に示すように、第二ヒンジ部１４ｂは、各ヒンジ１４の長手方向における両端部において、第一ヒンジ部１４ａと同一直線上に並列するように配置されている。図６に示すように、第二ヒンジ部１４ｂは、一対の本体部１２ａ，１２ｂのいずれか一方と帯状部１５とをそれぞれ構成する厚肉部の間に設けられた薄肉部として、本体部１２ａ，１２ｂや帯状部１５と一体成型されている。第二ヒンジ部１４ｂの最も薄い部分の肉厚Ｔｂは、例えば０．６ｍｍである。また、第二ヒンジ部１４ｂは、図６の断面図における薄肉部のＩＲが、例えば４．３ｍｍであり、ＩＲを規定する曲線部（具体的には、本体部１２ａから延びる平坦部２２ｂと帯状部１５から延びる平坦部２４ｂとの間の曲線部）の長さＬｂが、例えば６．７５ｍｍである。このように、第二ヒンジ部１４ｂは、薄肉部のＩＲが第一ヒンジ部１４ａよりも大きく、薄肉部の長さも第一ヒンジ部１４ａより長くなるように形成されている。
【００２２】
ところで、一般に、ヒンジ１４の曲げ歪は、その曲げが、長い領域に渉って分散すると小さくなる。ここで、ＩＲが一定である場合には、肉厚が薄いほうが曲げ歪は小さくなる。したがって、長い薄肉領域を作るためには、ＩＲを大きくする必要がある。また、一対の本体部１２ａ，１２ｂを閉じることで各ヒンジ１４が曲がると、各ヒンジ１４のＩＲ部分、すなわち各ヒンジ１４の外表面側（図４および図６の右上面側）に相当する部分が延ばされる一方、ヒンジ１４の外側曲率半径（以下、ＯＲ（ｏｕｔｓｉｄｅ  ｒａｄｉｕｓ）と称する）部分、すなわち、各ヒンジ１４の内表面側（図４および図６の左下面側）に相当する部分は座屈する。ヒンジ１４の肉厚が厚いほど、スリーブ１０が閉じられたときに、ヒンジ１４のＩＲ部分が延ばされる量およびＯＲ部分が座屈する量が多くなるので、曲げ歪が大きくなる。
【００２３】
そこで、本実施形態においては、ＩＲやＩＲを規定する曲線部の長さの違いによって曲げ歪みが異なるということを鑑みて、標準的な断面形状を有する第一ヒンジ部１４ａとは異なる断面形状を有する第二ヒンジ部１４ｂにより第一ヒンジ部１４ａの一部を置き換えている。第二ヒンジ部１４ｂは、第一ヒンジ部１４ａとほぼ同等の肉厚を有しているが、薄肉部のＩＲが第一ヒンジ部１４ａのＩＲよりも有意に大きく、また、ＩＲ部分の長さＬｂが第一ヒンジ部１４ａのＩＲ部分の長さＬａよりも有意に長くなるように形成されている。
【００２４】
図７は、図４に示す第一ヒンジ部１４ａの断面図と図６に示す第二ヒンジ部１４ｂの断面図とを重ね合わせた状態の図である。図７に示すように、第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとは、それぞれのＩＲ部分に相当する曲線（円弧）の中点がスリーブ長手方向において同一の位置となるように形成することが好ましい。あるいは、それぞれの中点位置における接線Ｌがスリーブ長手方向において同一の位置となるように形成することが好ましい。接線Ｌを極力同一の位置とすることで、第一ヒンジ部１４ａの曲げ歪みが最も大きい部分と第二ヒンジ部１４ｂの曲げ歪みが最も大きい部分とがヒンジ１４の長手方向に沿った一直線上に並ぶこととなる。これにより、ヒンジ１４をスムーズに曲げることができる。なお、「第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとは、それぞれのＩＲ部分に相当する曲線（円弧）の中点における接線Ｌが同一の位置となるように形成する」とは、第一ヒンジ部１４ａの曲線部（円弧）の中点と第二ヒンジ部１４ｂの曲線部（円弧）の中点とが、図７の断面図において±１ｍｍ程度ずれることまで含む。また、第一ヒンジ部１４ａの曲線部の接線と第二ヒンジ部１４ｂの曲線部の接線とが、図７の断面図において±１ｍｍ程度ずれることも含む。ただし、ヒンジ１４を曲げたときの歪みをできるだけ抑制するためには、中点位置や接線のズレを±０．５ｍｍ程度に収めることが好ましい。
【００２５】
以上説明したように、ヒンジ１４は、第一ヒンジ部１４ａと、ヒンジ１４の長手方向に直交する方向において第一ヒンジ部１４ａよりも曲げ歪の小さい断面形状を有する第二ヒンジ部１４ｂと、を含んでいる。この構成によれば、曲げ歪みの小さい第二ヒンジ部１４ｂを備えていることにより、スリーブ１０を閉じた状態で、すなわちヒンジ１４を曲げた状態で長時間保持したり、スリーブ１０を繰り返し開閉したりしたような場合であっても、ヒンジ１４の劣化を抑制することができ、長寿命なスリーブ１０を提供することができる。
【００２６】
具体的には、第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとは、
（ａ）第一ヒンジ部１４ａのＩＲ（内側曲率半径）  ＜  第二ヒンジ部１４ｂのＩＲ（内側曲率半径）、
（ｂ）第一ヒンジ部１４ａの薄肉部の厚さＴａ  ≦  第二ヒンジ部１４ｂの薄肉部の厚さＴｂ、
（ｃ）第一ヒンジ部１４ａの薄肉部の長さＬａ  ＜  第二ヒンジ部１４ｂの薄肉部の長さＬｂ、
の少なくともいずれか一つの条件を満たしているように設計されることが好ましい。
上記の条件（ａ）〜（ｃ）のうち、薄肉部の厚さに関する条件（ｂ）については、曲げ歪を小さくするという観点のみでは、第一ヒンジ部１４ａの薄肉部の厚さＴａよりも第二ヒンジ部１４ｂの薄肉部の厚さＴｂを薄くすることが考えられるが、厚さを薄くすればするほど成型時に樹脂が流動し難くなるため、敢えて第二ヒンジ部１４ｂの肉厚Ｔｂを第一ヒンジ部１４ａの肉厚Ｔａと同等かそれよりも厚くするようにしている。
【００２７】
また、第二ヒンジ部１４ｂは、ヒンジ１４の長手方向の両端に配置されている。この構成によれば、断裂が発生しやすいヒンジ１４の両端に曲げ歪の少ない第二ヒンジ部１４ｂを配置することで、断裂の発生をより確実に防止することができる。
【００２８】
なお、図２に示すように、第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとの間には、スリット２０が設けられている。第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとの間にスリット２０を設けることで、断面形状の異なる第一ヒンジ部１４ａと第二ヒンジ部１４ｂとの曲げ歪が相互に影響を与えることを防ぐことができる。なお、スリット２０の長さに制限はないが、スリーブ１０の金型強度の確保や防水性を鑑みれば、スリット２０は、１〜１．５ｍｍの長さを有していることが好ましい。
【００２９】
（変形例）
図８は、変形例に係るスリーブの一端部を示す平面図である。図９は、図８に示すスリーブのヒンジの一部（符号Ｆで表した部分）を拡大した図である。
図８に示すように、変形例に係るスリーブ１００は、一対の本体部１１２ａ，１１２ｂと、２つのヒンジ１１４と、両ヒンジ１１４の間に形成された帯状部１１５とを備えている。各ヒンジ１１４は、上記の実施形態の第一ヒンジ部１４ａと同様の断面形状を備えた第一ヒンジ部１１４ａと、上記の実施形態の第二ヒンジ部１４ｂと同様の断面形状を備えた第二ヒンジ部１１４ｂとを含んでいる。第二ヒンジ部１４ｂは、ヒンジ１１４の長手方向の両端部に設けられているとともに、ヒンジ１１４の長手方向の両端部以外の部分にも少なくとも一つ以上配置されている。このように、本変形例によれば、第一ヒンジ部１１４ａよりも曲げ歪みが小さく劣化しにくい第二ヒンジ部１１４ｂをヒンジ１１４の両端以外にも配置することで、ヒンジ１１４の断裂の進行をより確実に抑制することができる。
【００３０】
図９に示すように、ヒンジ１１４の両端部以外の第二ヒンジ部１１４ｂと当該第二ヒンジ部１１４ｂの両側に配置された第一ヒンジ部１１４ａとの間には、第一ヒンジ部１１４ａの断面形状から第二ヒンジ部１１４ｂの断面形状へと徐々に変化する漸変部分１１８が設けられている（図１０〜図１２参照）。図１０は、図９のＧ−Ｇ線断面図であり、図１１は、図９のＨ−Ｈ線断面図であり、図１２は、図９のＩ−Ｉ線断面図である。図１０〜１２に示すように、漸変部分１１８は、第一ヒンジ部１１４ａ側から第二ヒンジ部１１４ｂ側に向かうにつれて、その薄肉部の長さが徐々に長くなるように形成されている（図１０の長さＬ１０、図１１の長さＬ１１、図１２の長さＬ１２参照）。これにより、漸変部分１１８の薄肉部のＩＲも第一ヒンジ部１４ａ側から第二ヒンジ部１４ｂ側に向かうにつれて徐々に大きくなっている。このように、漸変部分１１８を設けることで、第一ヒンジ部１１４ａと第二ヒンジ部１１４ｂとの間からの浸水を防止しつつ、異なる断面形状を有する第一ヒンジ部１１４ａと第二ヒンジ部１１４ｂとの曲げ歪が相互に影響を与えることを防ぐことができる。
【００３１】
以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
【００３２】
図１３は、本発明の別の変形例に係るスリーブが備えるヒンジの第一ヒンジ部の断面図である。
上記実施形態の第一ヒンジ部１４ａの代わりに、図１３に示すような断面形状を有する第一ヒンジ部２１４ａを採用することもできる。本例の第一ヒンジ部２１４ａは、図１３における左下面側（スリーブ１０のケーブル収容部となる面２２０）が、本体部２１２と帯状部２１５との間でフラットな形状となるように形成されている。これにより、上記の実施形態の第一ヒンジ部１４ａと比べて、金型の精度を厳密に確保する必要がない。また、本例では、薄肉部をできるだけ短くして成型時に樹脂が流れやすくしつつ、曲げ歪が分散されるように、第一ヒンジ部１４ａと比べて、第一ヒンジ部２１４ａのＩＲを大きくしている。具体的には、第一ヒンジ部２１４ａは、最も薄い部分の肉厚Ｔｃが、例えば０．５ｍｍであり、薄肉部のＩＲが、例えば１．５ｍｍであり、薄肉部の面２２０とは反対側の曲線部の長さＬｃが、例えば２．３６ｍｍである。この構成によれば、樹脂成型が容易であり、且つヒンジの断裂の発生をより確実に防止可能なスリーブを提供することができる。
【符号の説明】
【００３３】
１０：スリーブ
１２ａ，１２ｂ：一対の本体部
１４：ヒンジ
１４ａ：第一ヒンジ部（第一のヒンジ部分）
１４ｂ：第二ヒンジ部（第二のヒンジ部分）
１５：帯状部
１６：ロック片
１７：係止孔
１８：係止突起
２０：スリット
１１８：漸変部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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