(57)【要約】【課題】電気的接続に関する信頼性を維持しながら容易に製造可能なバスバー、及び、バスバーの製造方法を提供すること。【解決手段】バスバー１は、導電性の本体部１０と、本体部１０を覆う絶縁体部２０と、を備える。絶縁体部２０は、所定波長のレーザ光を透過する第１部材３０と、レーザ光を吸収する第２部材４０と、を有し、第１部材３０と第２部材４０との接触箇所の少なくとも一部にて第１部材３０と第２部材４０とが溶着された溶着箇所２１を有する。本体部１０は、絶縁体部２０から露出した接点箇所１１を有する。第１部材３０及び第２部材４０の一方が、他方に向けて突出した凸部３１，４５を有し、第１部材３０及び第２部材４０の他方が、凸部３１，４５に対応して窪んだ凹部４４，３２を有し、凸部３１，４５が凹部４４，３２に挿入された状態で、第１部材３０及び第２部材４０が溶着されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性の本体部と、前記本体部を覆う絶縁体部と、を備えたバスバーであって、
前記絶縁体部は、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材と、前記レーザ光を吸収する第２部材と、を有すると共に、前記第１部材と前記第２部材との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材と前記第２部材とが溶着された溶着箇所を有し、
前記本体部は、
前記絶縁体部から露出した接点箇所を有する、
バスバー。
【請求項２】
請求項１に記載のバスバーにおいて、
前記本体部は、
二次元的に湾曲した形状、又は、三次元的に湾曲した形状を有する、
バスバー。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のバスバーにおいて、
前記第１部材及び前記第２部材の一方が、他方に向けて突出した凸部を有し、
前記第１部材及び前記第２部材の他方が、前記凸部に対応して窪んだ凹部を有し、
前記凸部が前記凹部に挿入された状態にて、前記第１部材と前記第２部材とが溶着されている、
バスバー。
【請求項４】
請求項３に記載のバスバーにおいて、
前記本体部が、薄板状の導電体であり、
前記第１部材が、前記本体部の主面に沿うように配置され、
前記第２部材が、前記本体部及び前記第１部材を前記本体部の幅方向から挟むように覆う一対の側壁と、前記一対の側壁から前記本体部と前記第１部材との間に延出する溶着片と、を有する、
バスバー。
【請求項５】
導電性の本体部と前記本体部を覆う絶縁体部とを備えたバスバーの製造方法であって、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材と、前記レーザ光を吸収する第２部材と、により、前記本体部の一部を接点箇所として露出させた状態にて前記本体部を覆う工程と、
前記第１部材と前記第２部材との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材と前記第２部材とを溶着することにより、前記絶縁体部を形成する工程と、を含む、
バスバーの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の製造方法において、
前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方は、
前記接触箇所のうちの溶着される箇所の溶着前の表面粗さが、他の箇所における溶着前の表面粗さよりも大きい、
バスバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性の本体部と、本体部を覆う絶縁体部と、を備えたバスバー、及び、バスバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、小型化および省スペースの観点等から、電力を伝達するための電線に替えてバスバーが用いられた回路構成体が提案されている。例えば、従来の回路構成体の一つでは、バスバーと周辺部材との間の絶縁性を確保するため、バスバーに絶縁性の粉体を吹き付けてバスバーの表面に絶縁膜を形成するようになっている（例えば、特許文献１を参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１８７１２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した従来の回路構成体に用いられるバスバーでは、絶縁膜を形成するにあたり、バスバーの一部の箇所（例えば、電気的接点として用いる箇所）を絶縁膜で覆わずに露出させるようになっている。このように露出した箇所を形成する手法として、例えば、絶縁性の粉体をバスバーに吹き付けるにあたり、露出させる箇所に事前にマスキングを施す処理、及び、導電性の粉体を吹き付ける範囲を制御する処理などを行うことが挙げられる。しかし、事前にマスキングを施す処理は、煩雑であり、バスバーを製造する作業性を低下させる虞がある。また、導電性の粉体を吹き付ける範囲を制御する処理は、露出させるべき箇所にまで飛散した粉体が付着する可能性を完全には排除できず、露出させるべき箇所に意図せず絶縁膜を形成してしまう虞がある。逆に、導電性の粉体の吹き付けが不十分である場合、絶縁膜にピンホール等が生じる虞もある。
【０００５】
なお、絶縁膜を形成する他の手法として、バスバーを熱収縮性のチューブで覆った後、そのチューブを熱収縮させてバスバーに密着させることにより、絶縁層を形成する手法も挙げられる。しかし、バスバーが複雑な形状（例えば、二次元的または三次元的に湾曲した形状）を有している場合、バスバーの形状にチューブを追従させることがそもそも困難である。
【０００６】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、バスバーとしての電気的接続に関する信頼性を確保しながら容易に製造可能なバスバー、及び、そのようなバスバーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述した目的を達成するために、本発明に係る「バスバー」は、下記（１）〜（４）を特徴としている。
（１）
導電性の本体部と、前記本体部を覆う絶縁体部と、を備えたバスバーであって、
前記絶縁体部は、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材と、前記レーザ光を吸収する第２部材と、を有すると共に、前記第１部材と前記第２部材との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材と前記第２部材とが溶着された溶着箇所を有し、
前記本体部は、
前記絶縁体部から露出した接点箇所を有する、
バスバーであること。
（２）
上記（１）に記載のバスバーにおいて、
前記本体部は、
二次元的に湾曲した形状、又は、三次元的に湾曲した形状を有する、
バスバーであること。
（３）
上記（１）又は上記（２）に記載のバスバーにおいて、
前記第１部材及び前記第２部材の一方が、他方に向けて突出した凸部を有し、
前記第１部材及び前記第２部材の他方が、前記凸部に対応して窪んだ凹部を有し、
前記凸部が前記凹部に挿入された状態にて、前記第１部材と前記第２部材とが溶着されている、
バスバーであること。
（４）
上記（３）に記載のバスバーにおいて、
前記本体部が、薄板状の導電体であり、
前記第１部材が、前記本体部の主面に沿うように配置され、
前記第２部材が、前記本体部及び前記第１部材を前記本体部の幅方向から挟むように覆う一対の側壁と、前記一対の側壁から前記本体部と前記第１部材との間に延出する溶着片と、を有する、
バスバーであること。
【０００８】
上記（１）の構成のバスバーによれば、導電性の本体部を第１部材と第２部材とで覆うように配置した後、レーザ光を第１部材に透過させながら第１部材と第２部材との接触箇所に照射して第１部材と第２部材とを溶着することにより、絶縁体部を形成できる。更に、本体部の一部（例えば、本体部の端部）が露出するように第１部材および第２部材の形状を調整すれば、容易に接点箇所を形成できる。
【０００９】
これにより、上述したような事前のマスキング処理を要さず、本体部を絶縁体部によって確実に覆うことができる。また、接点箇所に誤って絶縁膜が形成されることもなく、絶縁膜の形成時、絶縁膜にピンホール等が生じることを懸念する必要もない。更に、レーザ光の照射により、溶着させるべき箇所のみを加熱できるため、バスバー全体を加熱して溶着を行う場合に比べ、熱による変形および変色を懸念することなく、比較的容易に絶縁体部を形成できる。
【００１０】
したがって、本構成のバスバーは、バスバーとしての電気的接続に関する信頼性を確保しながら容易に製造可能である。
【００１１】
上記（２）の構成のバスバーによれば、複雑な形状を有する本体部を絶縁体部によって適正に覆ったバスバーを構成できる。換言すると、本体部が複雑な形状を有していても、バスバーとしての電気的接続に関する信頼性を確保し且つ容易にバスバーを形成できる。
【００１２】
上記（３）の構成のバスバーによれば、第１部材および第２部材によって本体部を覆う際、凸部と凹部とを係合させることにより、第１部材と第２部材との位置合わせを容易に行うことができる。更に、第１部材と第２部材との溶着後、第１部材および第２部材の位置ずれを防止できる。加えて、凸部と凹部との係合分だけ第１部材と第２部材との接触面積（いわゆる沿面距離）を増大できるため、本体部の絶縁性などを向上できる。
【００１３】
上記（４）の構成のバスバーによれば、第１部材および第２部材によって本体部を覆う際、第１部材が幅方向において第２部材によって挟まれているため、溶着前の位置合わせを更に確実に行うことができ、溶着後の位置ずれも更に確実に防止できる。また、本体部の主面側から第１部材を透過させて溶着片にレーザ光を照射できるため、比較的容易に絶縁体部を形成できる。更に、バスバーの幅方向における寸法を小さくでき、バスバーの小型化を図り得る。
【００１４】
前述した目的を達成するために、本発明に係る「バスバーの製造方法」は、下記（５）及び（６）を特徴としている。
（５）
導電性の本体部と前記本体部を覆う絶縁体部とを備えたバスバーの製造方法であって、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材と、前記レーザ光を吸収する第２部材と、により、前記本体部の一部を接点箇所として露出させた状態にて前記本体部を覆う工程と、
前記第１部材と前記第２部材との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材と前記第２部材とを溶着することにより、前記絶縁体部を形成する工程と、を含む、
バスバーの製造方法であること。
（６）
上記（５）に記載の製造方法において、
前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方は、
前記接触箇所のうちの溶着される箇所の溶着前の表面粗さが、他の箇所における溶着前の表面粗さよりも大きい、
バスバーの製造方法であること。
【００１５】
上記（５）の構成のバスバーの製造方法によれば、導電性の本体部を第１部材と第２部材とで覆うように配置した後、レーザ光を第１部材に透過させながら第１部材と第２部材との接触箇所に照射して第１部材と第２部材とを溶着することにより、絶縁体部を形成できる。更に、本体部の一部（例えば、本体部の両端）が露出するように第１部材および第２部材の形状を調整すれば、容易に接点箇所を形成できる。
【００１６】
これにより、上述したような事前のマスキング処理を要さず、本体部を絶縁体部によって確実に覆うことができる。また、接点箇所に誤って絶縁膜が形成されることもなく、絶縁膜の形成時、絶縁膜にピンホール等が生じることを懸念する必要もない。更に、レーザ光の照射により、比較的容易に絶縁体部を形成できる。
【００１７】
したがって、本構成のバスバーの製造方法は、バスバーとしての電気的接続に関する信頼性を確保しながら容易に製造可能である。
【００１８】
上記（６）の構成のバスバーの製造方法によれば、溶着される箇所の溶着前の表面粗さが大きいため、溶着時に第１部材と第２部材との接触面積が増大することが期待され、両者をより強固に溶着し得る。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、周辺部材との間の絶縁性を確保しながら容易に製造可能なバスバー、及び、そのようなバスバーの製造方法、を提供できる。
【００２０】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１（ａ）は、本発明の実施形態に係るバスバーの斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の絶縁体部に覆われた本体部を破線にて表示した場合の斜視図を示す。
【図２】図２は、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図３（ａ）〜図３（ｃ）は、バスバーの製造過程の各段階を示す図２に対応する図である。
【図４】図４は、バスバーの使用例として、電池モジュール同士がバスバーによって電気的に接続された場合を示す図である。
【図５】図５（ａ）〜図５（ｃ）は、本発明の実施形態の変形例に係るバスバーの図２に対応する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
＜実施形態＞
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係るバスバー１、及び、その製造方法について説明する。
【００２３】
図１に示すように、バスバー１は、導電性の本体部１０と、本体部１０を覆う絶縁性の絶縁体部２０と、を有する。絶縁体部２０は、所定波長のレーザ光を透過する第１部材３０と、そのレーザ光を吸収する第２部材４０とで構成されている。図１（ａ）はバスバー１の外観を表す斜視図であり、図１（ｂ）は本体部１０のうちの絶縁体部２０の内側にある部分（以下「非露出部１２」という。）を破線にて表した斜視図である。
【００２４】
図１に示す例では、本体部１０は、薄板状の導電体が三次元的に湾曲しながらＵ字状に延びた形状を有している。Ｕ字状の本体部１０の両端部に、絶縁体部２０で覆われない接点箇所１１が設けられている。本体部１０における一対の接点箇所１１を除いた全ての部分が絶縁体部２０で覆われている。
【００２５】
バスバー１のうちの本体部１０が絶縁体部２０で覆われた部分（非露出部１２に対応する部分）は、本体部１０の延在方向に直交する断面の構造が延在方向において一様となっている。以下、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図である図２を参照しながら、本体部１０が絶縁体部２０で覆われた部分のバスバー１の構造について説明する。以下、説明の便宜上、図２に示すように、「奥行方向」、「幅方向」、「上下方向」、「上」、及び「下」を定義する。「奥行方向」、「幅方向」及び「上下方向」は、互いに直交している。
【００２６】
図２に示すように、絶縁体部２０を構成する第１部材３０は、幅方向に延びた扁平な薄板状の形状を有する。第１部分３０の下面の幅方向中央部には、下方に突出する凸部３１が形成されている。
【００２７】
絶縁体部２０を構成する第２部材４０は、幅方向に延びる底壁部４１と、底壁部４１の幅方向両端部から上方に突出する一対の側壁部４２と、からなる、上方に開口した断面Ｕ字状の形状を有する。更に、第２部材４０は、各側壁部４２の幅方向内側面における上下方向途中位置から幅方向内側に向けて延びる一対の溶着片４３を有する。一対の溶着片４３の先端面同士は、幅方向に所定距離を空けて対向しており、その結果、その先端面同士の間にて、下方に窪んだ凹部４４が形成されている。
【００２８】
薄板状の本体部１０（具体的には、非露出部１２）は、一対の側壁部４２によって幅方向に挟まれ、且つ、底壁部４１と一対の溶着片４３とによって上下方向に挟まれるように、第２部材４０の内部に配置されている。薄板状の第１部材３０は、第２部材４０の上方開口を塞ぐように、且つ、一対の側壁部４２によって幅方向に挟まれ、且つ、一対の溶着片４３の上に載置されるように、第２部材４０の内部に配置されている。その結果、第１部材３０は、本体部１０の上面に沿うように配置されている。また、一対の溶着片４３は、一対の側壁４２から本体部１０と第１部材３０との間に延出するように配置されている。
【００２９】
第１部材３０の凸部３１は、第２部材４０の凹部４４に進入している。凹部４４の幅方向寸法（即ち、一対の溶着片４３の先端面同士の幅方向の間隔）は、凸部３１の幅方向寸法とほぼ同一である。また、一対の溶着片４３の上下方向寸法（厚さ）は、凸部３１の上下方向寸法（突出寸法）とほぼ同一である。このような形状により、凸部３１の両側面と一対の溶着片４３との間、及び、凸部３１の下面と本体部１０の上面との間は、ほぼ隙間なく密着している。また、このように凸部３１と凹部４４とが係合している分だけ、単純な平面同士の密着に比べて第１部材３０と第２部材４０との接触面積（いわゆる沿面距離）を増大できるため、本体部１０（非露出部１２）の絶縁性などが向上できる。
【００３０】
第１部材３０は、所定波長のレーザ光（例えば、赤外線領域の波長を有するレーザ光）を透過する材料から構成され、第２部材４０は、そのレーザ光を吸収する材料で構成されている。なお、レーザ光の透過および吸収の度合いは、後述するような第１部材３０と第２部材４０との間の溶着を実現可能な程度の度合いであればよく、第１部材３０が必ずしもレーザ光を１００％透過する必要はなく、第２部材４０が必ずしもレーザ光を１００％吸収する必要もない。第１部材３０及び第２部材４０は、典型的には、熱可塑性エラストマー（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ  Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ。ＴＰＥ）から構成される。熱可塑性エラストマーは、その組成等を調整することによって硬度を調整することが可能であり、バスバーの用途等に応じた強度を有する絶縁体部を構成できる。
【００３１】
第１部材３０の色は、典型的には透明であるが、不透明な有色（例えば、オレンジ色など）であってもよい。第２部材４０の色は、典型的には黒であるが、黒以外の不透明な有色（例えば、オレンジ色など）であってもよい。第１部材３０及び第２部材４０の色は、例えば、バスバー１の用途などに応じて適宜設定されればよく、特に制限されない。
【００３２】
第１部材３０及び第２部材４０は、第１部材３０の下面と一対の溶着片４３の上面との接触箇所の一部（又は全部）において奥行方向に沿って形成された一対の溶着箇所２１によって溶着され、互いに分離不能に固定されている。なお、本体部１０と第２部材４０とは互いに固定されてはいない。
【００３３】
次いで、図３を参照しながら、上記のように構成されるバスバー１の製造過程について説明する。
【００３４】
先ず、本体部１０、第１部材３０及び第２部材４０を準備する。第１部材３０及び第２部材４０は、本体部１０の三次元形状に合わせた三次元形状を有するように、射出成形によって形成される。また、第１部材３０及び第２部材４０は、一対の溶着片４３の上面、及び、第１部材３０の（凸部３１を除いた）下面のうち少なくとも一方の表面粗さが、他の部分の表面粗さより大きくなるように形成される。例えば、シボ状の微細な凹凸をそれら面に形成することにより、それら面の表面粗さを大きくすることができる。
【００３５】
次いで、図３（ａ）に示すように、本体部１０を、一対の接点箇所１１が露出するように、第２部材４０の内部における一対の溶着片４３の下側の空間内に配置する。このとき、この本体部１０の配置は、一対の溶着片４３を上方に持ち上げて変形させた状態で本体部１０を上方から前記空間内に挿入・配置し、その後に一対の溶着片４３を元に戻すことによって行われてもよく、本体部１０を奥行方向に沿って前記空間内に挿入・配置することによって行われてもよい。
【００３６】
次いで、第１部材３０を、第２部材４０の上方開口を塞ぐように、且つ、凸部３１が凹部４４に進入するように、第２部材４０の内部における一対の溶着片４３の上側の空間内に配置する。このとき、凸部３１と凹部４４とを係合させることにより、第１部材３０と第２部材４０との位置合わせが容易となる。また、この状態では、一対の溶着片４３の上面の全域が、第１部材３０の下面と接触している。
【００３７】
次いで、図３（ｂ）に示すように、所定波長かつ所定強度のレーザ光を、上方から、第１部材３０を透過させながら一対の溶着片４３の上面にそれぞれ照射する。この照射は、レーザ光の照射位置を奥行方向に所定速度で相対移動させながら行う。なお、レーザ光の照射は、溶着片４３に沿って連続的に行われてもよく、溶着片４３に沿って断続的に（スポット状に）行われてもよい。このような溶着片４３を設けることにより、バスバー１の幅方向における寸法を小さくでき、バスバー１の小型化を図り得る。なお、本例では、レーザ光は溶着片４３に対してのみ照射されているが、溶着片４３だけでなく第１部材３０と第２部材４０との他の接触箇所（又は接触箇所の全て）に対してレーザ光が照射されてもよい。溶着される箇所を広げることにより、第１部材３０と第２部材４０との接触面積（いわゆる沿面距離）を増大させ、本体部１０の絶縁性を更に高められる。
【００３８】
レーザ光の照射時、レーザ光を透過する特性を有する第１部材３０は、レーザ光を吸収せず、レーザ光によって直接加熱されることはない。一方、レーザ光を吸収する特性を有する一対の溶着片４３の上面は、照射されたレーザ光を吸収して直接的に加熱される。このとき、一対の溶着片４３の上面と接触している第１部材３０の下面も、間接的に加熱されることになる。
【００３９】
その結果、図３（ｃ）に示すように、第１部材３０の下面と一対の溶着片４３の上面との接触箇所におけるレーザ光が照射された部分は、高温になって軟化して互いに溶着し、溶着箇所２１が形成される。このとき、上述したように一対の溶着片４３の上面および第１部材３０の（凸部３１を除いた）下面のうち少なくとも一方の表面粗さが他の部分の表面粗さより大きいため、溶着される第１部材３０及び第２部材４０の接触面積が増大し、第１部材３０と第２部材４０とが強固に溶着され得る。
【００４０】
以上の工程によって一対の溶着箇所２１が奥行方向に亘って形成されることにより、第１部材３０及び第２部材４０が奥行方向に亘って一対の溶着箇所２１にて溶着され、図１に示したバスバー１が完成する。
【００４１】
完成したバスバー１は、例えば、図４に示すように、隣接する電池モジュール５０同士を電気的に接続するために使用される。
【００４２】
以上、本発明の実施形態に係るバスバー１、及び、その製造方法によれば、導電性の本体部１０を、その一部を接点箇所１１として露出させた状態にて、第１部材３０と第２部材４０とで覆うように配置した後、レーザ光を、第１部材３０を透過させながら第１部材３０と第２部材４０との接触箇所に照射することで、接点箇所１１を確保しながら、第１部材３０と第２部材４０とを溶着できる。
【００４３】
これにより、絶縁体部２０の形成を絶縁性の粉体の吹き付けにて行う場合と比べ、事前のマスキング処理を要さず、接点箇所に誤って絶縁膜が形成されることもなく、絶縁膜の形成時、絶縁膜にピンホール等が生じることを懸念する必要もない。更に、レーザ光の照射により、絶縁体部２０を容易に構成できる。
【００４４】
したがって、本構成のバスバー１によれば、バスバーとしての電気的接続に関する信頼性を確保しながら容易に製造可能なバスバーを提供できる。
【００４５】
更に、本体部１０が複雑な形状を有していても、本体部１０の形状に合わせた形状に形成された第１部材３０と第２部材４０とで本体部１０を覆うことで、周辺部材との間の絶縁性を確実に確保できる。
【００４６】
更に、第１部材３０の凸部３１と第２部材４０の凹部４４とを噛み合わせることにより、第１部材３０と第２部材４０との位置合わせが容易となり、溶着後における第１部材３０と第２部材４０との間の位置ずれを防止できる。
【００４７】
更に、レーザ光を、第１部材３０を透過させながら一対の溶着片４３に照射することで、第１部材３０と第２部材４０とを溶着できる。更には、第１部材３０が第２部材４０によって幅方向に挟まれているため、溶着後における第１部材３０と第２部材４０との間の位置ずれを更に確実に防止することができる。また、溶着させるべき箇所のみをレーザ光によって加熱できるため、バスバー全体を加熱して溶着を行う場合に比べ、熱による変形および変色を懸念することなくバスバーを製造できる。
【００４８】
更に、第１部材３０及び第２部材４０のうち少なくとも一方における溶着箇所２１の溶着前の表面粗さが、第１部材３０及び第２部材４０における他の箇所における溶着前の表面粗さよりも大きいので、溶着される第１部材３０及び第２部材４０の接触面積の増大が期待され、より強固な溶着を図り得る。
【００４９】
＜他の態様＞
なお、本発明は上記各実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用できる。例えば、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００５０】
例えば、上記実施形態では、第１部材３０が第２部材４０の一対の側壁部４２に挟まれるように配置されているが（図２参照）、図５（ａ）に示すように、第１部材３０が、一対の側壁部４２の間に挟まれることなく、一対の側壁部４２の上面、及び、一対の溶着片４３の上面に載置されるように配置されていてもよい。図５（ａ）に示す例では、一対の溶着片４３が、一対の側壁部４２の幅方向内側面における（上下方向途中位置ではなく）上端部から幅方向内側に向けて延びている。なお、図５（ａ）においては、溶着箇所２１の記載が省略されている。図５（ｂ）及び図５（ｃ）においても同様である。
【００５１】
また、上記実施形態では、第１部材３０の凸部３１が第２部材の凹部４４に進入するように第１部材３０及び第２部材４０が配置されているが（図２参照）、図５（ｂ）に示すように、第２部材４０の凸部４５が第１部材の凹部３２に進入するように第１部材３０及び第２部材４０が配置されていてもよい。図５（ｂ）に示す例では、第１部材３０の下面に凹部３２が形成され、第２部材４０の一対の溶着部４３の互いに接触する先端部の上面に凸部４５が形成されている。
【００５２】
また、上記実施形態では、第２部材４０が、底壁部４１と一対の側壁部４２とからなる上方開口した断面Ｕ字状の形状を有しているが（図２参照）、図５（ｃ）に示すように、第２部材４０において底壁部４１が省略され、上下対称構造となるように、本体部１０の下側に、底壁部４１に代えて、図２に示す本体部１０の上側の構造を上下反転させた構造を設けてもよい。
【００５３】
また、上記実施形態では、本体部１０が、三次元的に湾曲しながらＵ字状に延びた形状を有しているが、本体部１０が、二次元的に（同一平面内で）湾曲しながらＵ字状に延びた形状を有していてもよい。また、本体部１０が、Ｕ字状の形状以外の形状を有していてもよいし、本体部１０が、薄板状の導電体ではなく、例えば、断面円形の導電体で構成されてもよい。
【００５４】
また、上記実施形態では、第１部材３０の凸部３１が第２部材の凹部４４に進入するように第１部材３０及び第２部材４０が配置されているが（図２参照）、第１部材３０及び第２部材４０の何れも、凸部及び凹部を有していなくてもよい。
【００５５】
ここで、上述した本発明に係るバスバー及びその製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［６］に簡潔に纏めて列記する。
［１］
導電性の本体部（１０）と、前記本体部（１０）を覆う絶縁体部（２０）と、を備えたバスバー（１）であって、
前記絶縁体部（２０）は、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材（３０）と、前記レーザ光を吸収する第２部材（４０）と、を有すると共に、前記第１部材（３０）と前記第２部材（４０）との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材（３０）と前記第２部材（４０）とが溶着された溶着箇所（２１）を有し、
前記本体部（１０）は、
前記絶縁体部（２０）から露出した接点箇所（１１）を有する、
バスバー。
［２］
上記［１］に記載のバスバーにおいて、
前記本体部（１０）は、
二次元的に湾曲した形状、又は、三次元的に湾曲した形状を有する、
バスバー。
［３］
上記［１］又は上記［２］に記載のバスバーにおいて、
前記第１部材（３０）及び前記第２部材（４０）の一方が、他方に向けて突出した凸部（３１，４５）を有し、
前記第１部材（３０）及び前記第２部材（４０）の他方が、前記凸部（３１，４５）に対応して窪んだ凹部（４４，３２）を有し、
前記凸部（３１，４５）が前記凹部（４４，３２）に挿入された状態にて、前記第１部材（３０）と前記第２部材（４０）とが溶着されている、
バスバー。
［４］
上記［３］に記載のバスバーにおいて、
前記本体部（１０）が、薄板状の導電体であり、
前記第１部材（３０）が、前記本体部（１０）の主面に沿うように配置され、
前記第２部材（４０）が、前記本体部（１０）及び前記第１部材（３０）を前記本体部の幅方向から挟むように覆う一対の側壁（４２）と、前記一対の側壁（４２）から前記本体部（１０）と前記第１部材（３０）との間に延出する溶着片（４３）と、を有する、
バスバー。
［５］
導電性の本体部（１０）と前記本体部（１０）を覆う絶縁体部（２０）とを備えたバスバー（１）の製造方法であって、
所定波長のレーザ光を透過する第１部材（３０）と、前記レーザ光を吸収する第２部材（４０）と、により、前記本体部（１０）の一部を接点箇所（１１）として露出させた状態にて前記本体部（１０）を覆う工程と、
前記第１部材（３０）と前記第２部材（４０）との接触箇所の少なくとも一部において前記第１部材（３０）と前記第２部材（４０）とを溶着することにより、前記絶縁体部（２０）を形成する工程と、を含む、
バスバーの製造方法。
［６］
上記［５］に記載の製造方法において、
前記第１部材（３０）及び前記第２部材（４０）の少なくとも一方は、
前記接触箇所のうちの溶着される箇所の溶着前の表面粗さが、他の箇所における溶着前の表面粗さよりも大きい、
バスバーの製造方法。
【符号の説明】
【００５６】
１    バスバー
１０    本体部
１１    接点箇所
２０    絶縁体部
２１    溶着箇所
３０    第１部材
３１    凸部
３２    凹部
４０    第２部材
４２    側壁部（側壁）
４３    溶着片
４４    凹部
４５    凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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