(57)【要約】【課題】製造工程に起因して引き起こされ得る流体漏洩を防止できる樹脂製管継手の製造方法を提供する。【解決手段】継手本体を備えた樹脂製管継手の製造方法は、前記継手本体の流路壁を成形するためのキャビティ５１と、前記キャビティと連通するゲート５３とを有する金型５０を準備する工程と、溶融樹脂を前記ゲートを介して前記キャビティに注入する工程とを備える。前記金型は、前記キャビティに面する内面５６を含む外型５５と、前記キャビティに開口するように前記外型の内面側に形成された凹部５７とを有する。前記ゲートが、前記凹部の底部５８よりも小さい開口を有し、前記キャビティと連通するように前記凹部の底部に設けられる。前記凹部の深さｄが、前記キャビティにより規定される前記継手本体の流路壁の肉厚の数値に対して５%以上２５％以下に設定される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体を流通させるための流体流路を有する継手本体を備えた樹脂製管継手の製造方法において、
前記継手本体の流路壁を成形するためのキャビティ、および、前記キャビティと連通するゲートを有する金型を準備する工程と、
溶融樹脂を前記ゲートを介して前記キャビティに注入する工程とを備え、
前記金型が、
前記キャビティに面する内面を含む外型と、前記キャビティに開口するように前記外型の内面側に形成された凹部とを有しており、
前記ゲートが、前記凹部の底部よりも小さい開口を有し、前記キャビティと前記凹部の内部空間を介して連通するように前記凹部の底部に設けられ、
前記凹部の深さが、前記キャビティにより規定される前記継手本体の流路壁の肉厚の数値に対して５％以上２５％以下に設定されている、樹脂製管継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製管継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、半導体製造、医療・医薬品製造、食品加工および化学工業等の技術分野の製造装置において使用され得る樹脂製管継手が知られている（例えば、特許文献１参照）。この種の樹脂製管継手は、超純水又は薬液等の流体を流通させるためのチューブを別のチューブまたは流体機器と連結するためのものであり、前記チューブの長手方向一端部に接合可能に構成されている。
【０００３】
前記樹脂製管継手は、前記チューブの長手方向一端部との接合のために、継手本体と、インナーリングと、ユニオンナットとを備え、前記インナーリングとこれを圧入した前記チューブの長手方向一端部とを前記継手本体に挿入し、前記チューブの長手方向一端部をこれが前記継手本体から引き抜かれないように前記ユニオンナットにより保持できるように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−５４４８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の樹脂製管継手、より詳しくは継手本体を製造する場合、この継手本体が樹脂製であることから、例えば図７に示すような、継手本体に応じた金型８０を準備する。この金型８０は、前記継手本体の流路壁を成形するためのキャビティ８１と、キャビティ８１に溶融樹脂を導くためのランナ８２と、キャビティ８１とランナ８２とを連通させるためのゲート８３とを有するものである。
【０００６】
次に、樹脂供給装置により供給される溶融樹脂をランナ８２からゲート８３を介してキャビティ８１に注入する。そして、キャビティ８１に充填された溶融樹脂を冷却により硬化させて、成形品を得る。前記成形品のうち、溶融樹脂の注入部分であったゲート８３付近には、ランナ８２に沿って余剰の樹脂８５（図８参照）が生じるので、ゲートカット治具を用いてゲートカットを行って、継手本体８６を完成させる。
【０００７】
前記成形品においては、硬化後の樹脂がその配向により密着した層状をなしている。そのため、余剰の樹脂８５の除去のために前記成形品に対するゲートカットを行う際、前記成形品のうち、ゲート８３があった箇所（ゲート８３の設置個所）付近で樹脂の層が外面側（ゲート８３の設置側）に引っ張られてしまい、隣り合う樹脂の層同士が引き剥がされるように前記樹脂の層の崩壊が引き起こされることがあった。
【０００８】
そして、引き剥がされた前記隣り合う樹脂の層間に、図８に示すように、亀裂８８が外面側（ゲート８３の設置側）から発生し、この亀裂８８により、継手本体８６の外部と内部とを繋ぐように流路壁９０を貫通する貫通孔８９が形成されることがあった。よって、貫通孔８９が継手本体８６の内部、即ち流体流路９１を流通する流体を継手本体８６の外部に漏洩するという不具合を発生させ得る樹脂製管継手（継手本体）が製造される懸念があった。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、製造工程に起因して引き起こされ得る流体漏洩を防止できる樹脂製管継手の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、
流体を流通させるための流体流路を有する継手本体を備えた樹脂製管継手の製造方法において、
前記継手本体の流路壁を成形するためのキャビティ、および、前記キャビティと連通するゲートを有する金型を準備する工程と、
溶融樹脂を前記ゲートを介して前記キャビティに注入する工程とを備え、
前記金型が、
前記キャビティに面する内面を含む外型と、前記キャビティに開口するように前記外型の内面側に形成された凹部とを有しており、
前記ゲートが、前記凹部の底部よりも小さい開口を有し、前記キャビティと前記凹部の内部空間を介して連通するように前記凹部の底部に設けられ、
前記凹部の深さが、前記キャビティにより規定される前記継手本体の流路壁の肉厚の数値に対して５％以上２５％以下に設定されているものである。
【００１１】
この構成によれば、溶融樹脂を、前記ゲートを介して前記凹部の内部空間に注入しつつ、前記凹部の内部空間から前記キャビティに注入することが可能となる。したがって、溶融樹脂を前記キャビティおよび前記凹部の内部空間に充填し、充填された溶融樹脂を冷却により硬化させることにより、前記継手本体をかたちづくる成形品を得ることができる。そしてこの成形品においては、前記凹部の存在により、溶融樹脂の注入部分であった前記ゲート付近に、突出部（台座）を備えることができる。
【００１２】
そのため、ゲートカットのために前記成形品に対してゲートカット治具を用いる場合に、前記成形品において前記ゲート設置個所付近にある樹脂の層（最外層に位置するスキン層）が外面側に引っ張られ、これにより前記成形品中の隣り合う樹脂の層が、両者間に亀裂が外面側から発生するように引き剥がされてしまったときでも、前記成形品のうち台座のある個所でゲートカットを行うことができるので、前記亀裂が前記ゲート設置個所付近から前記流路壁に到達することを阻止できる。
【００１３】
すなわち、ゲートカットにより前記成形品の外面側から前記亀裂が発生した場合であっても、前記成形品における前記亀裂の発生箇所では前記台座の存在により比較的大きな肉厚を確保できるので、前記亀裂を概ね前記台座内に収めることが可能となる。そのため、前記継手本体の外部と内部（流体流路）とを繋ぐ貫通孔が、前記亀裂により前記継手本体の流路壁に形成されることをなくすことができる。したがって、前記継手本体において、前記貫通孔に起因する流体漏洩が発生することを防止できる。
【００１４】
しかも、前記台座は、前記凹部の深さの寸法範囲の設定により、この深さに相当する高さをもつこととなる。したがって、前記台座の高さが、適切な寸法範囲を逸脱して、前記寸法範囲よりも低い場合には、前記ゲートカット不良が引き起こされるおそれがあり、また、前記寸法範囲よりも高い場合には、前記台座の内側に位置する前記流路壁の内面にヒケが生じ、このヒケにより前記流体流路における流体の円滑な流通が阻害されるおそれがあるが、これらの問題の発生を防止できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、製造工程に起因して引き起こされ得る流体漏洩を防止できる樹脂製管継手の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法を用いて製造できる樹脂製管継手の側面図である。
【図２】図１の樹脂製管継手の側面断面図である。
【図３】図１の樹脂製管継手を製造するための製造方法における準備工程の概略図である。
【図４】図１の樹脂製管継手を製造するための製造方法における注入工程の概略図である。
【図５】図１の樹脂製管継手における継手本体の製造途中の状態を示す一部拡大断面図である。
【図６】図５の継手本体の完成状態を示す一部拡大断面図である。
【図７】従来の樹脂製管継手における継手本体の製造途中の状態を示す一部拡大断面図である。
【図８】図７の継手本体の完成状態を示す一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１８】
まず、本実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法を用いて製造できる樹脂製管継手１の概略構成について説明する。
【００１９】
図１、図２に示すように、樹脂製管継手１は、樹脂製の継手本体２と、樹脂製のインナーリング３と、樹脂製のユニオンナット４とを備えている。本実施形態において、樹脂製管継手１は、エルボ型のものであり、２本のチューブ５・６の各々と接合可能に構成されている。なお、チューブ５・６は、樹脂製、例えばＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素樹脂製のものである。
【００２０】
継手本体２は、流体を流通させるための流体流路８を有している。継手本体２は、流体流路８の流れ方向一端部を含む第１端部１１でチューブ５の長手方向一端部と連通され、かつ、流体流路８の流れ方向他端部を含む第２端部１２でチューブ６の長手方向一端部と連通されるように、インナーリング３およびユニオンナット４を用いて各チューブ５・６と連結され得る構成とされている。
【００２１】
詳しくは、継手本体２は、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）またはＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素樹脂を用いて製造されている。継手本体２は、Ｌ字形状を呈する筒状のものであり、第１端部１１および第２端部１２に加え、これらの間に介在する連結筒部１３を有している。連結筒部１３には、略直角に曲がる屈曲部１４が含まれている。
【００２２】
なお、チューブ５に対する継手本体２の第１端部１１の連結構造と、チューブ６に対する継手本体２の第２端部１２の連結構造とは実質的に同じであるので、ここではチューブ５に対する継手本体２の第１端部１１の連結構造を説明し、チューブ６に対する継手本体２の第２端部１２の連結構造の説明は省略する。
【００２３】
継手本体２の第１端部１１は、連結筒部１３およびインナーリング３の各々の内径と略同一寸法の内径を有している。第１端部１１には、受口部１６と、シール筒部１７とが備えられている。受口部１６は、インナーリング３を圧入したチューブ５の長手方向一端部を挿入できるように筒状に形成されている。受口部１６の外周部には、雄ねじ部１８が設けられている。
【００２４】
シール筒部１７は、受口部１６よりも径方向内方に所定間隔を隔て配置されるとともに、受口部１６と同軸的に配置されている。シール筒部１７は、軸方向外側端部が受口部１６の軸方向外側端部よりも軸方向内方（連結筒部１３側）に位置するように設けられている。シール筒部１７の軸方向外側端部には、内径が軸方向外方へ向かって漸次拡径する傾斜面が設けられている。
【００２５】
シール筒部１７の外周面と、これに対向する受口部１６の内周面との間には、シール溝１９が設けられている。シール溝１９は、シール筒部１７の軸方向外方に開口するよう環状に形成されており、受口部１６にインナーリング３が挿入された場合にインナーリング３における後述のシール突部２３を開口部分から圧入できるように構成されている。
【００２６】
継手本体２の連結筒部１３は、流体流路８を形成するための流路壁２０を有している。流路壁２０は、流体流路８に応じた内径を有する円筒状ものである。流路壁２０は、流体流路８の流れ方向に関して略一定の肉厚（径方向幅）ｔを有している。流路壁２０の中途部、より詳しくは屈曲部１４には、流路壁２０の外面から径方向外方へ突出する突出部（台座）２１が設けられている。
【００２７】
また、インナーリング３は、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＦＥＰまたはＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を用いて製造されている。インナーリング３は、継手本体２（シール筒部１７）とチューブ５を連通するために受口部１６に挿入可能でかつチューブ５の長手方向一端部に圧入可能な円筒状のものである。インナーリング３は、チューブ５の内径に対して大きい外径および略同一寸法の内径を有している。
【００２８】
インナーリング３は、軸方向一端部側をチューブ５の長手方向一端部に圧入できるように構成されている。インナーリング３の軸方向一端部側には、径方向外方へ膨出する環状の膨出部２２が備えられている。膨出部２２は、チューブ５へのインナーリング３の圧入時に、チューブ５の長手方向一端部の一部を他部に比べて拡径するようになっている。
【００２９】
インナーリング３は、軸方向他端部側において、軸方向他方へ突出する円筒状のシール突部２３を備えている。シール突部２３は、インナーリング３を圧入した状態のチューブ５の長手方向一端部における前記他部の外径と略同一寸法の外径を有している。インナーリング３は、さらに、外径が軸方向他方へ向かって漸次縮径する傾斜突起２４をシール突部２３の内周側に備えている。
【００３０】
また、ユニオンナット４は、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＦＥＰまたはＰＴＦＥ等のフッ素樹脂を用いて製造されている。ユニオンナット４は、継手本体２の受口部１６に外嵌可能でかつチューブ５に遊嵌可能な円筒状のものである。ユニオンナット４は、継手本体２（受口部１６）に外周側から装着可能に構成され、その装着の時に受口部１６に締め付けられ得るようになっている。
【００３１】
ユニオンナット４は、軸方向一端部側において、径方向内側に延在して突出する環状の押圧部２６を備えている。ユニオンナット４は、さらに、軸方向他端部側において、押圧部２６の径方向外側端部に連設されかつ受口部１６を囲繞し得る環状の螺合部２７を備えている。螺合部２７の内周部には、受口部１６の雄ねじ部１８と螺合可能な雌ねじ部２８が設けられている。
【００３２】
このような構成により、インナーリング３の軸方向他端部側を、インナーリング３の軸方向一端部側を圧入したチューブ５の長手方向一端部と共に継手本体２の受口部１６に挿入し、その挿入状態でチューブ５に遊嵌されたユニオンナット４を継手本体２（受口部１６）に対して軸方向内方へ螺進させることにより、継手本体２の第１端部１１にチューブ５を連結することができる。
【００３３】
その際、ユニオンナット４の押圧部２６が、チューブ５における、膨出部２２により径方向外方に膨らまされた拡径部２９を膨出部２２に向かって押圧することとなる。そして、シール突部２３がシール溝１９に圧入されて、シール突部２３の内周面がシール筒部１７の外周面に圧接する。また、傾斜突起２４の外周面が、シール筒部１７の軸方向外側端部の傾斜面に圧接する。
【００３４】
したがって、これらの圧接部分にそれぞれシール部を形成することができる。すなわち、継手本体２のシール筒部１７とインナーリング３のシール突部２３とによりシール力が径方向に作用する第１シール部を形成することができ、また、継手本体２のシール筒部１７とインナーリング３の傾斜突起２４とによりシール力が概ね軸方向に作用する第２シール部とを形成することができる。
【００３５】
なお、本発明に係る樹脂製管継手の製造方法によれば、前述のエルボ型の樹脂製管継手１（継手本体２）に代えて、例えば、前記同様の連結構造により継手本体をチューブと連結させ得る直線形状の樹脂製管継手（継手本体）、または、Ｔ字形状の樹脂製管継手（継手本体）を製造することも可能であるし、前記とは異なる連結構造により継手本体をチューブと連結させ得る樹脂製管継手（継手本体）を製造することも可能である。
【００３６】
次に、本実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法として、樹脂製管継手１、詳しくは、樹脂製管継手１の継手本体２を製造するための製造方法について説明する。
【００３７】
前記製造方法は、樹脂製管継手１の壁部を成形するためのキャビティ５１（空洞）、キャビティ５１に溶融樹脂を導くためのランナ５２、および、キャビティ５１とランナ５２とを連通させるためのゲート５３を有する金型５０を準備する準備工程（図３、図４、図５参照）と、溶融樹脂をランナ５２からゲート５３を介してキャビティ５１に注入する注入工程とを備えている。
【００３８】
本実施形態において、金型５０は、図４に示すように、樹脂供給装置６０と接続され得る。金型５０と樹脂供給装置６０との接続時には、ランナ５２が、樹脂供給装置６０から注出された溶融樹脂が流れ込むスプール５９と接続される。ここで、溶融樹脂としては、前述の継手本体２を製造するために、ＰＦＡ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＦＥＰまたはＰＴＦＥ等のフッ素樹脂が溶融状態とされたものが使用される。
【００３９】
図３、図４、図５に示すように、金型５０は、継手本体２（第１端部１１、第２端部１２および連結筒部１３）の外面を規定するための外側金型本体６１Ａと、継手本体２の内面を規定するための内側金型本体６１Ｂとを備えている。
【００４０】
外側金型本体６１Ａは、継手本体２における流体流路８の流路壁２０（主として連結筒部１３）の外面を規定するための外型５５、および、継手本体２におけるその他の部位（主として第１端部１１および第２端部１２）の外面を規定するための外型（図示せず）を有している。流路壁２０を規定するための外型５５とその他の部位の外面を規定するための外型とは、一体であってもよいし、別体であってもよい。内側金型本体６１Ｂは、継手本体２を成形するためのキャビティ５１が形成されるように、外側金型本体６１Ａの溝部６２に配置される。
【００４１】
そして、金型５０が、継手本体２の流路壁２０を成形するためのキャビティ５１に面する内面５６を含む外型５５と、キャビティ５１に開口するように外型５５の内面５６側に形成された凹部５７とを有している。ゲート５３が、キャビティ５１と凹部５７の内部空間を介して連通するように凹部５７の底部５８に設けられている。凹部５７の深さｄが、キャビティ５１により規定される継手本体２の流路壁２０（本実施形態においては周壁）の肉厚ｔの数値に対して５％以上２５％以下に設定されている。
【００４２】
凹部５７は、外型５５において、継手本体２の流路壁２０を成形するためのキャビティ５１における対向空間、即ち略等距離間隔で隔てられた外側金型本体６１Ａと内側金型本体６１Ｂとの間の環状空間であって、概ね直線状に延在する空間に開口するように、外型５５の内面５６側に設けられている。そして、凹部５７は、外型５５の内部においてキャビティ５１の一部と連通するように設けられている。本実施形態において、凹部５７は、キャビティ５１のうち、継手本体２の流体流路８の流路変化部の流路壁２０（具体的には、連結筒部１３の屈曲部１４の流路壁２０）を成形する空間に開口するように設けられている。
【００４３】
前記対向空間は、図５に示すように、外側金型本体６１Ａにおける外型５５の内面５６と内側金型本体６１Ｂの外面とを最短距離で結ぶ線分の長さに相当する間隔ｗを有している。前記間隔ｗは、継手本体２がＬ字形状を呈する筒状のものであることから一部（主として第１端部１１および第２端部１２を成形するための部分）を除いて、継手本体２の流路壁２０の肉厚ｔと略等しい数値となっている。
【００４４】
凹部５７は、連結筒部１３の中央寄り（屈曲部１４寄り）に配置されている。そして、凹部５７は、外型５５（より詳しくは、直線状部分）の内面５６を基準として、深さｄを有している。ここで、凹部５７は、その内部空間として円柱状または角柱状の空間を備え、所定の開口面積を有している。なお、凹部５７の深さｄは、本実施形態では略均一なものとしているが、これに限定するものではない。また、凹部５７の形状は、戴頭円錐体状または戴頭角錐体状等の他の形状であってもよい。
【００４５】
ゲート５３は、凹部５７の底部５８よりも小さい開口を有し（底部５８の面積（凹部５７の開口面積）よりも小さい開口面積を有し）、底部５８の形状と相似する形状（円形状または角形状）に形成されているのが好ましい。ゲート５３は、その形状がランナ５２の開口形状（流路断面形状）と略同じで、その開口面積がランナ５２の開口面積（流路断面積）と略同じに設定されているのが好ましい。ゲート５３は、本実施形態においては底部５８における中央側に配置されている。
【００４６】
以上のような構成により、継手本体２を製造するために樹脂製管継手１の製造方法を使用する場合、前記注入工程において、樹脂供給装置６０から供給される溶融樹脂を、ランナ５２からゲート５３を介して金型５０（外型５５）における凹部５７の内部空間に注入しつつ、凹部５７の内部空間からキャビティ５１に注入することが可能となる。
【００４７】
したがって、溶融樹脂をキャビティ５１および凹部５７の内部空間に充填し、充填された溶融樹脂を冷却により硬化させすることにより、継手本体２をかたちづくる成形品を得ることができる。そしてこの成形品においては、図６に示すように、凹部５７の存在により、溶融樹脂の注入部分であったゲート５３付近に、継手本体２（樹脂製管継手１）の機能を阻害しない大きさの突出部、即ち台座２１を備えることができる。
【００４８】
ここで、前記成形品は、キャビティ５１に充填された樹脂と、凹部５７の内部空間に充填された樹脂と、ランナ５２の一部に残留する余剰の樹脂６５とから構成されたものとなる。そして、前記成形品においては、硬化後の樹脂が、その配向により密着した層状をなし、樹脂の層構造の最外層に位置する樹脂の層（金型５０と接する表面から所定厚さ（例えば１００ｕｍ）の層）がスキン層６６となる。
【００４９】
そのため、ゲートカット（余剰の樹脂６５の除去）のために前記成形品に対してゲートカット治具を用いる場合に、例えば図６に示すように、スキン層６６が外面側（ゲート５３の設置側）に引っ張られ、これにより前記成形品中の隣り合う樹脂の層（スキン層６６を含む）が両者間に亀裂６８が外面側（ゲート５３の設置側）から発生するように引き剥がされてしまったときでも、前記成形品のうち台座２１のある個所でゲートカットを行うことができるので、亀裂６８がゲート５３設置個所付近から流路壁２０に到達することを阻止できる。
【００５０】
すなわち、ゲートカットにより前記成形品の外面側（ゲート５３側）から亀裂６８が発生した場合であっても、前記成形品における亀裂６８の発生箇所では台座２１の存在により比較的大きな肉厚を確保できるので、亀裂６８を概ね台座２１内に収めることが可能となる。そのため、継手本体２の外部と内部（流体流路８）とを繋ぐ貫通孔が、亀裂６８により継手本体２の流路壁２０に形成されることをなくすことができる。したがって、継手本体２において、前記貫通孔に起因する流体漏洩が発生することを防止できる。特に、流路壁２０の肉厚ｔが２〜５ｍｍに設定される場合に、台座２１が設けられると効果的である。
【００５１】
しかも、台座２１は、凹部５７の深さｄの寸法範囲の設定により、この深さｄに相当する高さｈをもつこととなる。したがって、台座２１の高さｈが、適切な寸法範囲を逸脱して、前記寸法範囲よりも低い場合には、ゲートカット不良が引き起こされるおそれがあり、また、前記寸法範囲よりも高い場合には台座２１の内側に位置する流路壁２０の内面にヒケが生じ、このヒケにより流体流路８における流体の円滑な流通が阻害されるおそれがあるが、これらの問題の発生を防止できる。
【００５２】
本発明に係る樹脂製管継手の製造方法は、前述のエルボ型の樹脂製管継手１のほか、Ｔ字形状やＹ字形状等の継手本体の流体流路に流路変化部（曲げ部、分岐部、合流部等）を有する樹脂製管継手を射出成形により製造する際に特に有用である。
【００５３】
すなわち、そのような樹脂製管継手の継手本体を射出成形により製造する際に、ゲートが継手本体における流体流路の流路変化部の近傍に設けられた場合、金型への樹脂の注入工程において、ゲートを通過した樹脂がゲートの正面方向に勢いよく流れやすくなる。その結果、継手本体の流路壁において、樹脂の層が流路壁の厚み方向（流体流路の断面方向）に配向しやすくなる。樹脂の層がこのように配向すると、ゲートカットの際に、前述の樹脂の層が引き剥がされて生じる亀裂が流路壁の厚み方向に走るおそれがより高まる。
【００５４】
ここで、金型（外型）において、流路壁を成形するためのキャビティに面する内面に設けた凹部の底部にゲートを配置し、成形品の継手本体において、ゲート設置個所に台座が形成されていれば、前述の亀裂が流体流路まで貫通することを阻止でき、流体漏洩の不具合が生じることが防止できる。
【符号の説明】
【００５５】
１    樹脂製管継手
２    継手本体
８    流体流路
２０  流路壁
５０  金型
５１  キャビティ
５２  ランナ
５３  ゲート
５５  外型
５６  外型の内面
５７  凹部
５８  凹部の底部
ｄ    凹部の深さ
ｔ    継手本体の流路壁の肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
2018086771.tif 000005
【図４】
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【図５】
2018086771.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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