(57)【要約】【課題】外周面における凹部の発生が抑制される電子写真感光体用基材の製造方法を提供する。【解決手段】未研磨の金属塊を５μｍ以上３０μｍ以下の研磨量で研磨して、潤滑剤を付与する表面粗さＲａが０．５μｍ以上５μｍ未満の研磨面を有するアルミニウム製又はアルミニウム合金製の金属塊を準備する準備工程と、前記金属塊の研磨面に、潤滑剤を付与する潤滑剤付与工程と、前記金属塊に対し、前記潤滑剤を付与した前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形するインパクトプレス加工工程と、前記筒状体にしごき加工を施すしごき加工工程と、を有する電子写真感光体用基材の製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未研磨の金属塊を５μｍ以上３０μｍ以下の研磨量で研磨して、潤滑剤を付与する表面粗さＲａが０．５μｍ以上５μｍ未満の研磨面を有するアルミニウム製又はアルミニウム合金製の金属塊を準備する準備工程と、
前記金属塊の研磨面に、潤滑剤を付与する潤滑剤付与工程と、
前記金属塊に対し、前記潤滑剤を付与した前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形するインパクトプレス加工工程と、
前記筒状体にしごき加工を施すしごき加工工程と、
を有する電子写真感光体用基材の製造方法。
【請求項２】
前記準備工程が、未研磨の金属塊を湿式遠心バレル研磨法によって研磨して前記研磨面を有する金属塊を作製する工程を含む請求項１に記載の電子写真感光体用基材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の電子写真感光体用基材の製造方法によって製造された電子写真感光体用基材を準備し、
前記電子写真感光体用基材の外周面上に感光層を形成する電子写真感光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体用基材の製造方法、及び電子写真感光体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式の画像形成装置としては、電子写真感光体（以下、「感光体」という場合がある。）を用いて帯電、露光、現像、転写、クリーニング等の工程を順次行う装置が広く知られている。
【０００３】
電子写真感光体としては、アルミニウム等の導電性を有する支持体上に、露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の感光体、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型感光体が知られている。
電子写真感光体の導電性支持体となる円筒状の基材を製造する方法としては、例えば、アルミニウム等の素管の外周面を切削して、厚み、表面粗さ等を調整する方法が知られている。
【０００４】
一方、厚みの薄い金属製の容器等を低コストで量産する方法として、ダイス（雌型）に配置した金属塊（スラグ）に対し、パンチで衝撃（インパクト）を加えて筒状体に成形するインパクトプレス加工が知られている。
例えば、特許文献１には、「スラグ等の塑性材料をダイスのキャビティ内に装着し、前記ダイスに対して変位自在に設けられたパンチを前記スラグに押圧することにより有底状の容器に塑性変形せしめる有底容器の製造方法において、前記ダイスとパンチにて所定深さの中間容器に塑性変形せしめる第１工程と、第１工程で得た中間容器を加熱する第２工程と、該第２工程で加熱された中間容器を洗浄する第３工程と、第３工程で洗浄された中間容器に油類を塗布する第４工程と、第４工程で油類が塗布された中間容器を乾燥する第５工程と、第５工程で乾燥された中間容器を更に塑性変形せしめて最終深さの容器を形成せしめる第６工程とを備えたことを特徴とする有底容器の製造方法」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１３２５０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、研磨面を有さない金属塊にインパクトプレス加工を施して電子写真感光体用基材を製造する場合に比べ、外周面における凹部の発生が抑制される電子写真感光体用基材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、未研磨の金属塊を５μｍ以上３０μｍ以下の研磨量で研磨して、潤滑剤を付与する表面粗さＲａが０．５μｍ以上５μｍ未満の研磨面を有するアルミニウム製又はアルミニウム合金製の金属塊を準備する準備工程と、
前記金属塊の研磨面に、潤滑剤を付与する潤滑剤付与工程と、
前記金属塊に対し、前記潤滑剤を付与した前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形するインパクトプレス加工工程と、
前記筒状体にしごき加工を施すしごき加工工程と、
を有する電子写真感光体用基材の製造方法。
【０００８】
請求項２に係る発明は、前記準備工程が、未研磨の金属塊を湿式遠心バレル研磨法によって研磨して前記研磨面を有する金属塊を作製する工程を含む請求項１に記載の電子写真感光体用基材の製造方法。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の電子写真感光体用基材の製造方法によって製造された電子写真感光体用基材を準備し、前記電子写真感光体用基材の外周面上に感光層を形成する電子写真感光体の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１又は請求項２に係る発明によれば、研磨面を有さない金属塊にインパクトプレス加工を施した後、しごき加工を施して電子写真感光体用基材を製造する場合に比べ、外周面における凹部の発生が抑制される電子写真感光体用基材の製造方法が提供される。
請求項３に係る発明によれば、電子写真感光体用の円筒状基材として、研磨面を有さない金属塊にインパクトプレス加工を施した後、しごき加工を施して製造した金属筒状体を用いて電子写真感光体を製造した場合に比べ、円筒状基材の外周面に存在する凹部に起因するトナー画像の点欠陥の発生が抑制される電子写真感光体の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係る金属筒状体の製造方法におけるインパクトプレス加工の一例を示す概略図である。
【図２】本実施形態に係る金属筒状体の製造方法における絞り加工及びしごき加工の一例を示す概略図である。
【図３】本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造される電子写真感光体の構成の一例を示す概略部分断面図である。
【図４】本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造される電子写真感光体の構成の他の例を示す概略部分断面図である。
【図５】本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造される電子写真感光体の構成の他の例を示す概略部分断面図である。
【図６】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図７】本実施形態に係る画像形成装置の他の例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。なお、図面中、同様の機能を有する要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１３】
［金属筒状体の製造方法］
本実施形態に係る金属筒状体の製造方法は、研磨面を有する金属塊を準備する準備工程と、前記金属塊に対し、前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形するインパクトプレス加工工程と、を有する。
そして、前記準備工程においては、未研磨の金属塊を５μｍ以上３０μｍ以下の研磨量で研磨して、潤滑剤を付与する表面粗さＲａが０．５μｍ以上５μｍ未満の金属塊を準備することを要する。
【００１４】
一般的なインパクトプレス加工では、例えば、アルミニウム等の金属塊（以下、「スラグ」という場合がある。）を円形の雌型に配置し、円柱状の雄型で高圧で叩いて瞬時に型に沿った円筒体に成形することができる。
例えば、インパクトプレス加工を利用して電子写真感光体用の円筒状基材を製造する場合、インパクトプレス加工によって円筒状のアルミニウム管を成形した後、しごき加工によって、内外径、円筒度及び真円度を調整し、さらに、円筒体の外周面に感光層等を形成して電子写真感光体を製造する。
【００１５】
しかし、インパクトプレス加工によって円筒体を形成すると、円筒体の表面に微小な凹み（凹部）が特定の箇所に多発する場合があり、凹部の個数にも個体差がある。このような凹部を多数有する円筒体の外周面に感光層等を形成して製造した電子写真感光体を画像形成装置に設置してトナー画像の形成を行うと、円筒体の外周面に存在する凹部の大きさによっては出力画像に影響を及ぼし、点欠陥として現れる場合がある。
インパクトプレス加工によって円筒体を製造する場合の凹部の発生原因として、インパクトプレス加工する前の金属塊の表面にある微小な亀裂が考えられる。例えば、スラグの表面に存在する亀裂の大きさが２０μｍ程度である場合、インパクトプレス加工されると３００μｍ程度に拡大された凹部になると考えられる。
【００１６】
一方、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によれば、外周面における凹部の発生が抑制された金属筒状体を製造することができる。その理由は以下のように考えられる。
金属塊の研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことで、インパクトプレス加工前の金属塊の底面の一部が筒状体の外周面として引き伸ばされる。そのため、筒状体の外周面は、金属塊の研磨面の表面性状が反映され、凹部の発生が抑制されると考えられる。
【００１７】
以下、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法の一例として、電子写真感光体用の円筒状基材を製造する場合について具体的に説明する。
本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によって、例えば、電子写真感光体の円筒状基材を製造する場合は、研磨面を有する金属塊を準備する準備工程と、前記金属塊に対し、前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形するインパクトプレス加工工程と、筒状体の外周面にしごき加工を施すしごき加工工程とを行うことが好ましい。以下、各工程について具体的に説明する。
【００１８】
＜準備工程＞
準備工程では、研磨面を有する金属塊（スラグ）を準備する。
スラグの材料、形状、大きさ等は製造する金属筒状体の用途に応じて選択すればよい。  電子写真感光体を構成する円筒状基材を製造する場合は、アルミニウム製又はアルミニウム合金製の円盤状又は円柱状のスラグが好適に用いられる。
なお、製造する金属筒状体の用途によっては、楕円柱状、角柱状などのスラグを用いてもよい。
【００１９】
スラグに含まれるアルミニウム合金としては、アルミニウムのほかに、例えばＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ等を含むアルミニウム合金が挙げられる。
電子写真感光体の円筒状基材を製造する場合に用いるスラグに含まれるアルミニウム合金は、いわゆる１０００系合金が好ましい。
【００２０】
スラグのアルミニウム含有率（アルミニウム純度：質量比）は、加工性の観点から、９０．０％以上であることが好ましく、９３．０％以上であることがより好ましく、９５．０％以上がより更に好ましい。
【００２１】
研磨前（未研磨）のスラグを作製する方法は限定されず、例えば、円柱状又は円盤状のスラグを使用する場合は、長手方向に垂直な断面が円形である棒状の金属材料をスラグの高さ（厚み）に相当する長さに切断する方法、スラグの高さ（厚み）に相当する厚みを有する金属板を円形状に打ち抜く方法などが挙げられる。
【００２２】
未研磨のスラグを研磨する方法は限定されず、スラグの構成材料、形状等に応じて研磨方法を選択すればよい。
本実施形態で用いるスラグは、インパクトプレス加工を行う際の底面（雄型によって叩かれる面とは反対側の面）が研磨された面（研磨面）であればよい。効率的に研磨する観点から、例えば、振動バレル研磨、遠心バレル研磨等のバレル研磨によってスラグの表面全体を研磨する方法が好適である。バレル研磨は、乾式でも湿式でもよいが、特に短時間で効率的に研磨を行う観点から、湿式遠心バレル研磨が好ましい。
【００２３】
未研磨のスラグを研磨する量（研磨量）は、研磨面の表面粗さを小さくし、金属筒状体の良品率を向上させる観点から、研磨量は、５μｍ以上であり、１０μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることが特に好ましい。一方、過剰な研磨による歩留りの低下を抑制する観点から、３０μｍ以下である。
【００２４】
製造する金属筒状体の外周面における凹部の発生を抑制する観点から、スラグの研磨面における表面粗さ（中心線平均粗さ）Ｒａは５μｍ未満であり、３μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以下であることが好ましい。なお、スラグの研磨面の表面粗さが小さ過ぎるとインパクトプレス加工を行う際、スラグの表面に潤滑油が付着し難くなり、雌型と密着し易くなるため、スラグの研磨面の表面粗さＲａは、０．５μｍ以上である。
なお、本実施形態における表面粗さＲａの値は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）に規定されている中心線平均粗さであり、表面粗さ測定機（サーフコム、東京精密製）によって測定される値である。
【００２５】
＜インパクトプレス加工工程＞
インパクトプレス加工工程では、前記金属塊に対し、前記研磨面を底面としてインパクトプレス加工を施すことにより筒状体に成形する。
【００２６】
図１は、研磨後のスラグにインパクトプレス加工を施して円筒状に成形する工程の一例を示している。
研磨後のスラグ３０に潤滑剤を塗布し、図１（Ａ）に示すようにダイ（雌型）２０に設けられている円形孔２４に配置する。ここで、研磨面を底面としてダイ２０にスラグ３０を配置する。準備工程において、振動バレル研磨又は遠心バレル研磨によって円柱状のスラグを研磨した場合は、スラグの全面が研磨されているため、円柱状のスラグのいずれか一方の端面を底面としてダイ２０に配置すればよい。
【００２７】
次いで、図１（Ｂ）に示すように、ダイ２０に配置したスラグ３０を円柱状のパンチ（雄型）２１によりプレスする。これによりスラグ３０がダイ２０の円形孔からパンチ２１の周囲を覆うように円筒状に伸びて成形される。このとき、インパクトプレス加工前のスラグ３０の底面の一部が円筒体４Ａの外周面として伸び、スラグ３０の底面の表面粗さが円筒体４Ａの外周面の表面粗さに反映される。
【００２８】
成形後、図１（Ｃ）に示すように、パンチ２１を引き上げてストリッパー２２の中央孔２３を通すことによりパンチ２１が引き抜かれて円筒状の成形体（円筒体）４Ａが得られる。
このようにインパクトプレス加工を施すことにより、外周面に凹部の発生が抑制され。加工硬化によって硬度が上がり、厚みが薄く、かつ、硬度が高い円筒状の成形体（円筒体）４Ａが製造される。
【００２９】
なお、円筒体４Ａの厚みは特に限定されないが、例えば、電子写真感光体用の円筒状基材として製造する場合は、硬度を保ちつつ、後のしごき加工によって例えば０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下の厚みに加工する観点から、インパクトプレス加工により成形する円筒体４Ａの厚みは、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００３０】
＜しごき加工工程＞
しごき加工工程では、インパクトプレス加工工程によって成形した円筒体にしごき加工を施し、内外径、円筒度、真円度等を調整する。
なお、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法を適用して電子写真感光体の円筒状基材を製造する場合は、しごき加工工程を行うが、しごき加工工程は、製造する金属筒状体の目的を考慮して必要に応じて行なえばよい。
【００３１】
具体的には、インパクトプレス加工によって成形した円筒体４Ａを、必要に応じて、図２（Ａ）に示すように、内部から円柱状のパンチ３１によりダイス３２に押し込んで絞り加工を施して径を小さくした後、図２（Ｂ）に示すように、さらに径を小さくしたダイス３３間に押し込んでしごき加工を施す。なお、絞り加工を経ずにしごき加工を施してもよいし、しごき加工を複数段階に分けて行ってもよい。しごき加工の回数によって、円筒体４Ｂの厚みが調整される。
また、しごき加工を施す前に、焼き鈍しを施して応力を開放してもよい。
【００３２】
しごき加工後の円筒体４Ｂの厚みは、電子写真感光体用の基材としての硬度を保つ観点から、０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００３３】
このように、本実施形態におけるインパクトプレス加工により円筒体４Ａを成形した後、しごき加工を施すことで、外周面において凹部が少なく、厚みが薄く、軽量である上、硬度が高い円筒状基材が得られる。
本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によれば、外周面の凹部の発生が抑制されるため、切削工法で製作した基材の品質同等以上の円筒状基材を製作することが可能であり、金属筒状体を量産する場合、自動表面検査を省略することもできる。
【００３４】
なお、感光体がレーザプリンターに使用される場合には、レーザの発振波長としては３５０ｎｍ以上８５０ｎｍ以下のものが好ましく、短波長のものほど解像度に優れる。円筒状基材の表面は、レーザ光を照射する際に生じる干渉縞を防止するために、表面粗さＲａで０．０４μｍ以上０．５μｍ以下に粗面化することが好ましい。Ｒａが０．０４μｍ以上であると、干渉防止効果が得られ、他方、Ｒａが０．５μｍ以下であれば、画質が粗くなる傾向が効果的に抑制される。
なお、非干渉光を光源に用いる場合には、干渉縞防止の粗面化は特に必要なく、円筒状基材の表面の凹凸による欠陥の発生が防げるため、より長寿命化に適する。
【００３５】
粗面化の方法としては、研磨剤を水に懸濁させて円筒状基材に吹き付けることによって行う湿式ホーニング処理、回転する砥石に円筒状基材を圧接し、連続的に研削加工を行うセンタレス研削処理、陽極酸化処理、又は有機若しくは無機の半導電性粒子を含有する層を形成する方法等が挙げられる。
【００３６】
陽極酸化処理は、アルミニウムを陽極とし電解質溶液中で陽極酸化することによりアルミニウム表面に酸化膜を形成するものである。電解質溶液としては、硫酸溶液、シュウ酸溶液等が挙げられる。しかし、処理後そのままの多孔質陽極酸化膜は化学的に活性であり、汚染され易く、環境による抵抗変動も大きい。そこで、陽極酸化膜は、加圧水蒸気又は沸騰水（ニッケル等の金属塩を加えてもよい）による処理を行い、微細孔水和反応による体積膨張でふさぎ、より安定な水和酸化物に変える封孔処理を行うことが好ましい。
【００３７】
陽極酸化膜の膜厚は、０．３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。膜厚が０．３μｍ未満であると、注入に対するバリア性が乏しく効果が不十分となる傾向がある。また、１５μｍを超えると、繰り返し使用による残留電位の上昇を招く傾向がある。
【００３８】
円筒状基材の外周面には、酸性処理液による処理、又はベーマイト処理を施してもよい。
酸性処理液による処理は、リン酸、クロム酸及びフッ酸からなる酸性処理液を用いて以下の様に実施される。酸性処理液におけるリン酸、クロム酸及びフッ酸の配合割合は、リン酸が１０質量％以上１１質量％以下の範囲、クロム酸が３質量％以上５質量％以下の範囲、フッ酸が０．５質量％以上２質量％以下の範囲であって、これらの酸全体の濃度は１３．５質量％以上１８質量％以下の範囲が好ましい。処理温度は、４２℃以上４８℃以下であるが、処理温度を高く保つことにより、一層速く、かつ厚い被膜が形成される。被膜の膜厚は、０．３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。
【００３９】
ベーマイト処理は、９０℃以上１００℃以下の純水中に円筒状基材を５分以上６０分以下で浸漬するか、９０℃以上１２０℃以下の加熱水蒸気に５分以上６０分以下で接触させることにより行われる。被膜の膜厚は、０．１μｍ以上５μｍ以下が好ましい。これをさらにアジピン酸、硼酸、硼酸塩、燐酸塩、フタル酸塩、マレイン酸塩、安息香酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩等の被膜溶解性の低い電解質溶液を用いて陽極酸化処理してもよい。
【００４０】
［電子写真感光体の製造方法］
本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法は、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によって製造された金属筒状体を電子写真感光体用基材として準備し、前記電子写真感光体用基材の外周面に感光層を形成する。
図３は、本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造される電子写真感光体の層構成の一例を示す概略部分断面図である。図３に示す電子写真感光体７Ａは、円筒状基材４上に、下引層１、電荷発生層２及び電荷輸送層３がこの順序で積層された構造を有し、電荷発生層２及び電荷輸送層３が感光層５を構成している。
【００４１】
図４及び図５はそれぞれ本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造される電子写真感光体の層構成の他の例を示す概略部分断面図である。
図４及び図５に示す電子写真感光体７Ｂ，７Ｃは、図３に示す電子写真感光体７Ａと同様に、電荷発生層２と電荷輸送層３とに機能が分離された感光層５を備えるものであり、最外層として保護層６が形成されている。図４に示す電子写真感光体７Ｂは円筒状基材４上に下引層１、電荷発生層２、電荷輸送層３及び保護層６が順次積層された構造を有する。図５に示す電子写真感光体７Ｃは、円筒状基材４上に下引層１、電荷輸送層３、電荷発生層２、保護層６が順次積層された構造を有する。
【００４２】
なお、各電子写真感光体７Ａ乃至７Ｃは、下引層１は必ずしも設けられなくともよい。また、各電子写真感光体７Ａ乃至７Ｃは、電荷発生層２と電荷輸送層３との機能が一体化した単層型感光層であってもよい。
【００４３】
［画像形成装置（及びプロセスカートリッジ）］
本実施形態に係る画像形成装置は、上記本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造された電子写真感光体と、電子写真感光体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを含む現像剤により電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像手段と、トナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、を備える。
【００４４】
本実施形態に係る画像形成装置は、円筒状基材として、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によって製造された金属筒状体を有する電子写真感光体を備えているため、金属筒状体の外周面に存在する凹部に起因するトナー画像の点欠陥の発生が抑制される。
【００４５】
本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段を備える装置；電子写真感光体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；電子写真感光体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の電子写真感光体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に電子写真感光体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；電子写真感光体の温度を上昇させ、相対温度を低減させるための電子写真感光体加熱部材を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
【００４６】
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、電子写真感光体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
【００４７】
本実施形態に係る画像形成装置は、乾式現像方式の画像形成装置、湿式現像方式（液体現像剤を利用した現像方式）の画像形成装置のいずれであってもよい。
【００４８】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、電子写真感光体を備える部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る電子写真感光体の製造方法によって製造された電子写真感光体を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。なお、プロセスカートリッジには、電子写真感光体以外に、例えば、帯電手段、静電潜像形成手段、現像手段、転写手段からなる群から選択される少なくとも一つを備えてもよい。
【００４９】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００５０】
図６は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、図６に示すように、電子写真感光体７を備えるプロセスカートリッジ３００と、露光装置９（静電潜像形成手段の一例）と、転写装置４０（一次転写装置）と、中間転写体５０とを備える。なお、画像形成装置１００において、露光装置９はプロセスカートリッジ３００の開口部から電子写真感光体７に露光し得る位置に配置されており、転写装置４０は中間転写体５０を介して電子写真感光体７に対向する位置に配置されており、中間転写体５０はその一部が電子写真感光体７に接触して配置されている。図示しないが、中間転写体５０に転写されたトナー画像を記録媒体（例えば用紙）に転写する二次転写装置も有している。なお、中間転写体５０、転写装置４０（一次転写装置）、及び二次転写装置（不図示）が転写手段の一例に相当する。
【００５１】
図６におけるプロセスカートリッジ３００は、ハウジング内に、電子写真感光体７、帯電装置８（帯電手段の一例）、現像装置１１（現像手段の一例）、及びクリーニング装置１３（クリーニング手段の一例）を一体に支持している。クリーニング装置１３は、クリーニングブレード（クリーニング部材の一例）１３１を有しており、クリーニングブレード１３１は、電子写真感光体７の表面に接触するように配置されている。なお、クリーニング部材は、クリーニングブレード１３１の態様ではなく、導電性又は絶縁性の繊維状部材であってもよく、これを単独で、又はクリーニングブレード１３１と併用してもよい。
【００５２】
なお、図６には、画像形成装置として、潤滑剤１４を電子写真感光体７の表面に供給する繊維状部材１３２（ロール状）、及び、クリーニングを補助する繊維状部材１３３（平ブラシ状）を備えた例を示してあるが、これらは必要に応じて配置される。
【００５３】
図７は、本実施形態に係る画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。
図７に示す画像形成装置１２０は、プロセスカートリッジ３００を４つ搭載したタンデム方式の多色画像形成装置である。画像形成装置１２０では、中間転写体５０上に４つのプロセスカートリッジ３００がそれぞれ並列に配置されており、１色に付き１つの電子写真感光体が使用される構成となっている。なお、画像形成装置１２０は、タンデム方式であること以外は、画像形成装置１００と同様の構成を有している。
【００５４】
なお、上記実施形態に係る説明では、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法によって電子写真感光体用の円筒状基材を製造する場合について主に説明したが、本実施形態に係る金属筒状体の製造方法は電子写真感光体用の円筒状基材の製造に限定されない。本実施形態に係る金属筒状体の製造方法は、例えば、画像形成装置における帯電ロール、転写ロール等の円筒状基材の製造に適用してもよいし、例えば、コンデンサケース、電池ケース、マジックペン等の画像形成装置以外の円筒体の製造に適用してもよい。
【実施例】
【００５５】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５６】
［円筒管の作製］
＜比較例１＞
厚み１５ｍｍのアルミニウム板を打ち抜き加工して、径３４ｍｍ、厚み１５ｍｍのアルミニウム製の円柱状のスラグを用意した。スラグの端面の表面粗さＲａを表面粗さ測定機（サーフコム、東京精密製）によって測定したところ、１．０μｍであった。
スラグの表面に潤滑剤を付与し、インパクトプレス加工によって径３４ｍｍの円筒状に成形した。
次いで、２回のしごき加工にて、直径３０ｍｍ、長さ２５１ｍｍ、肉厚０．５ｍｍのアルミニウム製の円筒管Ｃ１を作製した。
【００５７】
得られた円筒管の外周面について自動表面検査機を用いて凹部の分布を作成し、凹部（径３０μｍ以上）の数を測定した。
さらに、凹部分布に基づいて円筒管の外周面における凹部の場所を特定し、レーザ顕微鏡を用いて凹部の大きさ(径）を測定したところ、最大の凹部の大きさは約３００μｍであった。
【００５８】
＜実施例１＞
厚み１５ｍｍのアルミニウム板を打ち抜き加工して、径３４ｍｍ、厚み１５ｍｍのアルミニウム製の円柱状のスラグを用意した。このスラグを乾式の振動バレル研磨機（チップトン社製、研磨材：乾式用メディア  ）に投入し、６０分間研磨した。研磨量は５μｍであった。研磨後のスラグの端面の表面粗さＲａを比較例１と同様にして測定したところ、１．８μｍであった。
【００５９】
研磨後のスラグに潤滑剤を付与し、インパクトプレス加工によって径３４ｍｍの円筒状に成形した。
【００６０】
次いで、２回のしごき加工にて、直径３０ｍｍ、長さ２５１ｍｍ、肉厚０．５ｍｍのアルミニウム製の円筒管１を作製した。
【００６１】
得られた円筒管の外周面について比較例１と同様にして凹部（径３０μｍ以上）の数と大きさを測定したところ、比較例１で製造した円筒管に比べて凹部の数は約３０％減少し、最大の凹部の大きさは約２００μｍであった。
【００６２】
＜実施例２＞
厚み１５ｍｍのアルミニウム板を打ち抜き加工して、径３４ｍｍ、厚み１５ｍｍのアルミニウム製のスラグを用意した。このスラグを湿式遠心バレル研磨機（チップトン社製、研磨材：湿式用メディア）に投入し、１５分間研磨したスラグサンプルを作製した。研磨量は１５μｍであった。研磨後のスラグの端面の表面粗さＲａを比較例１と同様にして測定したところ、１．６μｍであった。
【００６３】
研磨後のスラグに潤滑剤を付与してインパクトプレス加工によって径３４ｍｍの円筒状に成形した。
【００６４】
次いで、２回のしごき加工にて、直径３０ｍｍ、長さ２５１ｍｍ、肉厚０．５ｍｍのアルミニウム製の円筒管２を作製した。
【００６５】
得られた円筒管の外周面について比較例１と同様にして凹部（径３０μｍ以上）の数と大きさを測定したところ、凹部の数は比較例１で製造した円筒管に比べて約５０％減少し、最大の凹部の大きさは約１５０μｍであった。
【００６６】
＜実施例３＞
厚み１５ｍｍのアルミニウム板を打ち抜き加工して、径３４ｍｍ、厚み１５ｍｍのアルミニウム製のスラグを用意した。このスラグを湿式遠心バレル研磨機（チップトン社製、研磨材：湿式用メディア）に投入し、３０分間研磨したスラグサンプルを作製した。研磨量は３０μｍであった。研磨後のスラグの端面の表面粗さＲａを比較例１と同様にして測定したところ、１．１μｍであった。
【００６７】
研磨後のスラグに潤滑剤を付与してインパクトプレス加工によって径３４ｍｍの円筒状に成形した。
【００６８】
次いで、２回のしごき加工にて、直径３０ｍｍ、長さ２５１ｍｍ、肉厚０．５ｍｍのアルミニウム製の円筒管３を作製した。
【００６９】
得られた円筒管の外周面について比較例１と同様にして凹部（径３０μｍ以上）の数と大きさを測定したところ、凹部の数は比較例１で製造した円筒管に比べて約７０％減少し、最大の凹部の大きさは約１２０μｍであった。
【００７０】
［電子写真感光体の作製］
（下引層の形成）
酸化亜鉛：（平均粒子径７０ｎｍ：テイカ社製：比表面積値１５ｍ２／ｇ）１００質量部をテトラヒドロフラン５００質量部と攪拌混合し、シランカップリング剤（ＫＢＭ５０３：信越化学工業社製）１．３質量部を添加し、２時間攪拌した。その後テトラヒドロフランを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間）焼き付けを行い、シランカップリング剤表面処理酸化亜鉛を得た。
前記表面処理を施した酸化亜鉛１１０質量部を５００質量部のテトラヒドロフランと攪拌混合し、アリザリン０．６質量部を５０質量部のテトラヒドロフランに溶解させた溶液を添加し、５０℃にて５時間攪拌した。その後、減圧ろ過にてアリザリンを付与させた酸化亜鉛をろ別し、さらに６０℃で減圧乾燥を行いアリザリン付与酸化亜鉛を得た。
このアリザリン付与酸化亜鉛６０質量部と硬化剤（ブロック化イソシアネート スミジュール３１７５、住友バイエルンウレタン社製）：１３．５質量部とブチラール樹脂 （エスレックＢＭ−１ 、積水化学工業社製）１５質量部をメチルエチルケトン８５質量部に溶解した溶液３８質量部とメチルエチルケトン：２５質量部とを混合し、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間の分散を行い分散液を得た。
得られた分散液に触媒としてジオクチルスズジラウレート：０．００５質量部、シリコーン樹脂粒子（トスパール１４５、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）：４５質量部を添加し、下引層形成用塗布液を得た。この塗布液を浸漬塗布法にて、上記の実施例１乃至３および比較例１で作製した各円筒管１〜３、Ｃ１を導電性支持体としてその外周面上に塗布し、１７０℃、３０分の乾燥硬化を行い厚さ２３μｍの下引層を得た。
【００７１】
（電荷発生層の形成）
次に、Ｘ線回折スペクトルにおけるブラッグ角（２θ±０．２°）が７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３°、１８．６°、２５．１°、２８．３°に強い回折ピークを持つヒドロキシガリウムフタロシアニン１質量部を、ポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学工業社製）１質量部及び酢酸ｎ−ブチル８０質量部と混合し、これをガラスビーズと共にペイントシェーカーで１時間分散処理することにより電荷発生層形成用塗布液を調製した。得られた塗布液を上記下引層を形成した導電性支持体上に浸漬塗布し、１００℃で１０分間加熱乾燥して膜厚約０．１５μｍの電荷発生層を形成した。
【００７２】
（電荷輸送層の形成）
次に、下記式（ＣＴ−１）で表されるベンジジン化合物２．６質量部、及び下記式（Ｂ−１）で表される繰り返し単位を有する高分子化合物（粘度平均分子量：４０，０００）３質量部をテトラヒドロフラン２５質量部に溶解させて電荷輸送層形成用塗布液を調製した。得られた塗布液を上記電荷発生層上に浸漬塗布法で塗布し、１３０℃、４５分の加熱を行い膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。これにより電子写真感光体１〜３、Ｃ１を作製した。
【００７３】
【化１】
2018018114.tif 000003
【００７４】
［評価および結果］
作製した電子写真感光体１〜３、Ｃ１をそれぞれ富士ゼロックス社製  ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ  Ｐ４５０のプロセスカートリッジに搭載し、Ａ４用紙（富士ゼロックス社製、Ｃ２用紙）にハーフトーン５０％濃度の画像出力を２５°Ｃ、６０％ＲＨの環境下で行い、２０枚目の画像について直径０.５ｍｍ以上の白点の発生の有無を評価した。
その結果、実施例１〜３の感光体１〜３を用いた場合は白点の発生は無かった。しかし、比較例１の感光体Ｃ１を用いた場合は直径０．５ｍｍ以上の白点が５か所発生した。
【符号の説明】
【００７５】
１  下引層、２  電荷発生層、３  電荷輸送層、４Ａ，４Ｂ  円筒体（金属筒状体の一例）、４  円筒状基材（金属筒状体の一例）、５  感光層、  ６  保護層、７  電子写真感光体、８  帯電装置、９  露光装置、１１  現像装置、１３  クリーニング装置、１４  潤滑剤、３０  スラグ（金属塊）、４０  転写装置、５０  中間転写体、１００  画像形成装置、１２０  画像形成装置、１３１  クリーニングブレード、１３２  繊維状部材（ロール状）、１３３  繊維状部材（平ブラシ状）、３００  プロセスカートリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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