(57)【要約】【課題】耐摩耗性に優れたタイヤを提供すること。【解決手段】スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴムを含むゴム成分１００質量部に対し、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックを７０〜１３０質量部含有するトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤ。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴムを含むゴム成分１００質量部に対し、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックを７０〜１３０質量部含有するトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤ。
【請求項２】
前記直鎖状スチレンブタジエンゴムの５質量％トルエン溶液粘度が３５０ｍＰａ・ｓ以上である請求項１記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は所定のトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的にタイヤトレッドに用いられるゴム組成物には優れた耐摩耗性が求められる。ゴム組成物の耐摩耗性に影響する要因として、ゴム組成物のガラス転移温度、硬度、フィラー分配性などが挙げられる。例えば、特許文献１にはガラス転移温度の低いゴム成分を用いることで耐摩耗性などを向上させる技術が記載されているが、耐摩耗性については改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１３７４６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、耐摩耗性に優れたタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴムを含むゴム成分１００質量部に対し、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックを７０〜１３０質量部含有するトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤに関する。
【０００６】
前記直鎖状スチレンブタジエンゴムの５質量％トルエン溶液粘度が３５０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の所定のトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有するタイヤは、耐摩耗性に優れる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の一実施形態であるタイヤは、スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴムを含むゴム成分１００質量部に対し、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックを７０〜１３０質量部含有するトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有することを特徴とする。
【０００９】
本実施形態に係るトレッド用ゴム組成物は、スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴム（直鎖状ＳＢＲ）と、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックとを併用することにより、分岐が少ない直鎖状ＳＢＲを用いることによりカーボンブラックとの相互作用が大きくなり、その結果、耐摩耗性が向上すると考えられる。
【００１０】
前記直鎖状ＳＢＲは、スチレン含量が３５〜４５質量％、ビニル含量が３５〜４５質量％、重量平均分子量が１００万〜１４０万の直鎖状スチレンブタジエンゴムである。本実施形態の直鎖状ＳＢＲは、５質量％トルエン溶液粘度（Ｔｃｐ）が３５０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、３７０ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、３９０ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。５質量％トルエン溶液粘度は、ゴム成分２．２８ｇをトルエン５０ｍＬに溶解させた後、標準液として粘度計校正用標準液（ＪＩＳ  Ｚ８８０９）を用い、キャノンフェンスケ粘度計Ｎｏ．４００を使用して、２５℃で測定した値とする。
【００１１】
直鎖状ＳＢＲのスチレン含量は、３５質量％以上であり、３７質量％以上が好ましい。３５質量％未満の場合は、ピークグリップ性能が低下する傾向がある。また、スチレン含量は、４５質量％以下であり、４３質量％以下が好ましい。４５質量％を超える場合は、走行初期段階でのグリップ性能が低下する傾向がある。
【００１２】
直鎖状ＳＢＲのビニル含量は、３５質量％以上であり、３７質量％以上が好ましい。３５質量％未満の場合は、ピークグリップ性能が低下する傾向がある。また、ビニル含量は、４５質量％以下であり、４３質量％以下が好ましい。４５質量％を超える場合は、走行初期段階でのグリップ性能が低下する傾向がある。
【００１３】
直鎖状ＳＢＲの重量平均分子量は、１００万以上であり、１０５万以上が好ましく、１１０万以上がより好ましい。１００万未満の場合は、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、重量平均分子量は、１４０万以下であり、１３５万以下が好ましく、１３０万以下がより好ましい。１４０万を超える場合は、耐摩耗性が向上するが、グリップ性能が著しく低下する傾向がある。
【００１４】
ＳＢＲとしては特に限定はなく、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ−ＳＢＲ）、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ−ＳＢＲ）、これらの変性ＳＢＲ（変性Ｓ−ＳＢＲ、変性Ｅ−ＳＢＲ）などが挙げられる。変性ＳＢＲとしては、末端および／または主鎖が変性されたＳＢＲ、スズ、ケイ素化合物などでカップリングされた変性ＳＢＲ（縮合物、分岐構造を有するものなど）、水素添加されたＳＢＲ（水添Ｓ−ＳＢＲ、水添Ｅ−ＳＢＲ）などが挙げられる。なかでもＳ−ＳＢＲが好ましい。
【００１５】
ＳＢＲのゴム成分中の含有量は、ドライグリップ性能および耐摩耗性の観点から、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。
【００１６】
本実施形態に係るゴム成分は、直鎖状ＳＢＲ以外のゴム成分（他のゴム成分）を含有してもよい。他のゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）およびポリイソプレンゴム（ＩＲ）を含むイソプレン系ゴム、直鎖状ＳＢＲ以外のＳＢＲ、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのＳＢＲ以外のジエン系ゴムやブチル系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。低燃費性や耐摩耗性、耐久性、ウェットグリップ性能のバランスの観点からＮＲ、ＢＲを含有することが好ましい。
【００１７】
前記カーボンブラックは、窒素吸着比表面積が１００〜２９０ｍ2／ｇのカーボンブラックである。直鎖状ＳＢＲと当該カーボンブラックを併用することで、相互作用が大きくなり、耐摩耗性が向上すると考えられる。
【００１８】
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、１００ｍ2／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ2／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ2／ｇ以上がさらに好ましい。１００ｍ2／ｇ未満の場合は、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、２９０ｍ2／ｇ以下であり、２７０ｍ2／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＮ2ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に準拠して測定される値である。
【００１９】
カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量は、７０質量部以上であり、８０質量部以上が好ましい。７０質量部未満の場合は、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、カーボンブラックの含有量は、１３０質量部以下であり、１２０質量部以上が好ましく、１１０質量部以下がより好ましい。１３０質量部を超える場合は、耐摩耗性が向上するが、グリップ性能が低下する傾向がある。
【００２０】
前記ゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される他の成分、例えば、カーボンブラック以外の補強用充填剤、シランカップリング剤、軟化剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、各種老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。
【００２１】
カーボンブラック以外の補強用充填剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなどが挙げられる。ウェットグリップ性能の観点から、シリカを含有することが好ましい。カーボンブラックの含有による補強性を維持するという点からはカーボンブラック以外の補強用充填剤は含有しないことが好ましい。
【００２２】
前記シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。
【００２３】
シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、８０ｍ2／ｇ以上であることが好ましく、１００ｍ2／ｇ以上であることがより好ましく、１１０ｍ2／ｇ以上であることがさらに好ましい。シリカのＮ2ＳＡが８０ｍ2／ｇ未満の場合は、破断時伸びが低下し、耐久性が低下する傾向がある。また、シリカのＮ2ＳＡは、２５０ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、２３５ｍ2／ｇ以下であることがより好ましく、２２０ｍ2／ｇ以下であることがさらに好ましい。２５０ｍ2／ｇを超えると、低燃費性、加工性（シート圧延性）が低下する傾向がある。なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ  Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
【００２４】
シリカを含有する場合の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、シリカを含有することの効果が十分に得られるという理由から、５質量部以上であることが好ましく、７質量部以上であることがより好ましい。また、加工性の観点から、４０質量部以下が好ましく、３５質量部以下がより好ましい。
【００２５】
シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、ゴム工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ−Ｚ１００、ＮＸＴ−Ｚ４５、ＮＸＴなどのメルカプト系（メルカプト基を有するシランカップリング剤）、ビニルトリエトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２６】
シランカップリング剤を含有する場合のシリカ１００質量部に対する含有量は、十分なフィラー分散性の改善効果や、粘度低減等の効果が得られるという理由から、４．０質量部以上であることが好ましく、６．０質量部以上であることがより好ましい。また、十分なカップリング効果、シリカ分散効果が得られず、補強性が低下するという理由から、シランカップリング剤の含有量は、１２質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましい。
【００２７】
軟化剤としては、従来からタイヤ用ゴム組成物に用いられているものであれば特に限定されないが、例えばオイル、粘着樹脂、液状ポリマーが挙げられる。
【００２８】
オイルとしては、ナフテンオイル、アロマオイル、プロセスオイル、パラフィンオイルなどの鉱物油などが挙げられる。
【００２９】
オイルを含有する場合の含有量は、オイルを含有することの効果が十分に得られるという理由から、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、１５質量部以上がより好ましい。また、耐摩耗性の観点から、５０質量部以下が好ましく、４５質量部以下がより好ましい。
【００３０】
粘着樹脂としては、芳香族石油樹脂などの従来タイヤ用ゴム組成物で慣用される樹脂が挙げられる。芳香族石油樹脂としては例えば、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ロジン樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）などが挙げられる。フェノール系樹脂としては例えばコレシン（ＢＡＳＦ社製）、タッキロール（田岡化学工業（株）製）などが挙げられる。クマロンインデン樹脂としては例えばエスクロン（新日鉄化学（株）製）、ネオポリマー（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）などが挙げられる。スチレン樹脂としては例えばＳｙｌｖａｔｒａｘｘ  ４４０１（Ａｒｉｚｏｎａ  ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）などが挙げられる。テルペン樹脂としては例えばＴＲ７１２５（Ａｒｉｚｏｎａ  ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）、ＴＯ１２５（ヤスハラケミカル（株）製）などが挙げられる。これらの粘着樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、走行中のグリップ性能に優れるという理由から、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン樹脂、およびアクリル樹脂を用いることが好ましい。
【００３１】
粘着樹脂を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、走行中のグリップ性能の観点から、２０質量部以上が好ましく、２５質量部以上がより好ましく、３０質量部以上がさらに好ましい。また、加工性の観点から、９０質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましい。
【００３２】
液状ポリマーとしては、例えば、液状スチレンブタジエンポリマー、液状ブタジエンポリマー、液状イソプレンポリマー、液状スチレンイソプレンポリマー等が挙げられる。なかでも、特に耐久性能とグリップ性能とをバランスよく向上できるという理由からスチレンブタジエンポリマーが好ましい。
【００３３】
前記スチレンブタジエンポリマーの重量平均分子量は、耐摩耗性およびグリップ性能に優れるという理由から、３万以下が好ましく、１万以下がより好ましい。また、重量平均分子量の下限は特に限定されないが、耐摩耗性とグリップ性能とのバランスの観点から、４０００以上が好ましい。
【００３４】
スチレンブタジエンポリマーは水素添加された水添スチレンブタジエンポリマーとすることが、耐摩耗性およびグリップ性能の観点から好ましい。スチレンブタジエンポリマーの水添率は５０％以上が好ましい。
【００３５】
前記老化防止剤としては特に限定されず、ゴム分野で使用されているものが使用可能であり、例えば、キノリン系、キノン系、フェノール系、フェニレンジアミン系老化防止剤などが挙げられる。
【００３６】
老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上が好ましく、０．８質量部以上がより好ましい。また、老化防止剤の含有量は、充填剤等の分散性、破断時伸び、混練効率の観点から、２．０質量部以下が好ましく、１．５質量部以下がより好ましく、１．２質量部以下がより好ましい。
【００３７】
前記加硫剤としては、硫黄やカプロラクタムジスルフィドなどの硫黄含有化合物が用いられる。加硫剤としての硫黄としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、オイル処理硫黄などが挙げられる。これらはそれぞれ単独または２種以上を混合して用いることができる。
【００３８】
加硫剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、良好な加硫反応の観点から、０．５質量部以上が好ましく、０．６質量部以上がより好ましい。また、硫黄の含有量は、グリップ性能、耐摩耗性の観点から、３質量部以下が好ましく、２質量部以下がより好ましい。
【００３９】
前記加硫促進剤としては、グアニジン系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンデート系の化合物などが挙げられる。なかでも、本発明の効果が好適に得られるという理由から、ベンゾチアゾリルスルフィド基を有する加硫促進剤が好ましい。
【００４０】
ベンゾチアゾリルスルフィド基を有する加硫促進剤としては、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（２−エチルヘキシル）−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＥＨＺ）、Ｎ，Ｎ−ジ（２−メチルヘキシル）−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＭＨＺ）、Ｎ−エチル−Ｎ−ｔ−ブチルベンゾチアゾール−２−スルフェンアミド（ＥＴＺ）等のスルフェンアミド系加硫促進剤や、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミド（ＴＢＳＩ）、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（ＤＭ）等が挙げられる。
【００４１】
加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫速度を確保するという観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上が好ましい。また、加硫促進剤の含有量は、ブルーミングを抑制するという観点から、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。
【００４２】
本実施形態に係るトレッド用ゴム組成物は、一般的な方法で製造できる。例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される公知の混練機で、前記各成分のうち、架橋剤および加硫促進剤以外の成分を混練りした後、これに、架橋剤および加硫促進剤を加えてさらに混練りし、その後加硫する方法などにより製造できる。
【００４３】
本実施形態のタイヤは、前記トレッド用ゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ゴム成分に対して前記の配合剤を必要に応じて配合した前記ゴム組成物を、トレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤを製造することができる。
【実施例】
【００４４】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００４５】
実施例および比較例で使用した各種薬品について説明する。
ＳＢＲ１：後述のＳＢＲ１の製造方法により調製した直鎖状ＳＢＲ、スチレン含量：４０質量％、ビニル含量：４０質量％、重量平均分子量：１２０万、５質量％トルエン溶液粘度：３９０ｍＰａ・ｓ
ＳＢＲ２：後述のＳＢＲ２の製造方法により調製した分岐状ＳＢＲ、スチレン含量：４０質量％、ビニル含量：４０質量％、重量平均分子量：１２０万、５質量％トルエン溶液粘度：３４０ｍＰａ・ｓ
カーボンブラック１：Ｎ2ＳＡ：２３１ｍ2／ｇ
カーボンブラック２：Ｎ2ＳＡ：２８０ｍ2／ｇ
カーボンブラック３：Ｎ2ＳＡ：８０ｍ2／ｇ
ナフテンオイル：ＪＸエネルギー（株）製
液状ポリマー：液状スチレンブタジエンポリマー、スチレン量：５０質量％、重量平均分子量：６０００、水添率：７０％
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース３５５
ステアリン酸：日油（株）製のビーズステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
加硫剤１：細井化学工業（株）製のＨＫ２００−５（５％オイル含有粉末硫黄）
加硫剤２：ラインケミー社製のレノグランＣＬＤ８０（カプロラクタムジスルフィド）
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
【００４６】
以下、ＳＢＲ１および２の製造方法において用いた各種薬品をまとめて示す。
シクロヘキサン：関東化学（株）製のシクロヘキサン
ピロリジン：関東化学（株）製のピロリジン
ジビニルベンゼン：シグマアルドリッチ社製のジビニルベンゼン
１．６Ｍのｎ−ブチルリチウムヘキサン溶液：関東化学（株）製の１．６Ｍ  ｎ−ブチルリチウムヘキサン溶液
イソプロパノール：関東化学（株）製のイソプロパノール
スチレン：関東化学（株）製のスチレン
ブタジエン：高千穂化学工業（株）製の１，３−ブタジエン
テトラメチルエチレンジアミン：関東化学（株）製のＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルエチレンジアミン
【００４７】
ＳＢＲ１の製造方法
十分に窒素置換した３Ｌの耐圧ステンレス容器にヘキサン１０００ｇ、ブタジエン６０ｇ、スチレン４０ｇ、およびＴＭＥＤＡ２０ｍｍｏｌを投入した。次に、重合開始剤の失活に作用する不純物をあらかじめ無毒化させるためにスカベンジャーとして少量のｎ−ブチルリチウム／ヘキサン溶液を重合容器に投入した。更にｎ−ブチルリチウム／ヘキサン溶液（ｎ−ブチルリチウムの含有量として０．０８３ｍｍｏｌ）を加えた後、５０℃で３時間重合反応を行った。３時間後、１Ｍイソプロパノール／ヘキサン溶液を１５００ｍＬ滴下し、反応を終了させた。次に重合液を２４時間室温で蒸発させ、さらに８０℃で２４時間減圧乾燥し、ＳＢＲ１を得た。
【００４８】
ＳＢＲ２の製造方法
十分に窒素置換した３Ｌの耐圧ステンレス容器にヘキサン１０００ｇ、ブタジエン６０ｇ、スチレン４０ｇ、およびＴＭＥＤＡ２０ｍｍｏｌを投入した。次に、重合開始剤の失活に作用する不純物をあらかじめ無毒化させるためにスカベンジャーとして少量のｎ−ブチルリチウム／ヘキサン溶液を重合容器に投入した。更にｎ−ブチルリチウム／ヘキサン溶液（ｎ−ブチルリチウムの含有量として０．３３２ｍｍｏｌ）を加えた後、５０℃で３時間重合反応を行った。テトラクロロシランを０．０８３ｍｍｏｌ加えた。その後、１Ｍイソプロパノール／ヘキサン溶液を１５００ｍＬ滴下し、反応を終了させた。次に重合液を２４時間室温で蒸発させ、さらに８０℃で２４時間減圧乾燥し、ＳＢＲ２を得た。
【００４９】
実施例および比較例
表１に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、加硫剤および加硫促進剤以外の薬品を排出温度１７０℃になるまで５分間混練りし、混練物を得た。さらに、得られた混練物を前記バンバリーミキサーにより、排出温度１５０℃で４分間、再度混練りした（リミル）。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を所定の形状の口金を備えた押し出し機でタイヤトレッドの形状に押し出し成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、試験用タイヤ（サイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。
【００５０】
得られた試験用タイヤについて下記の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００５１】
耐摩耗性
各試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車の全輪に装着し、走行距離８０００ｋｍ後のタイヤトレッド部の溝深さを測定し、タイヤ溝深さが１ｍｍ減るときの走行距離を求めた。結果は比較例２のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離を１００とする指数で示す。指数が大きいほど耐摩耗性が良好であることを示す。
【００５２】
グリップ性能
各試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車の全輪に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。指数が大きいほどグリップ性能が高いことを示す。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
表１の結果より、所定のトレッド用ゴム組成物により構成されたトレッドを有する本発明のタイヤは、耐摩耗性に優れることがわかる。また、水添率５０％以上、重量平均分子量３万以下の液状ＳＢＲ３０部以上と併用することで、耐摩耗性を維持しつつ、グリップ性能を向上できていると考えられる。