(57)【要約】      （修正有）【課題】帯状金属薄板の切断精度を高めることができると共に、帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができ、また、広い設置スペースや複雑な配管作業を必要としない。【解決手段】切断装置３は、水平姿勢の帯状金属薄板が通過可能な開放状の開口１３を有するコ字状のシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ又は下辺部１４ｂの何れか一方に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃１５と、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ又は下辺部１４ｂの何れか他方に固定刃１５に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃１５との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する可動刃１６と、可動刃１６を上下動させる切断用シリンダ１７と、シャーリングヘッド１４の先端部に設けられ、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士を連結固定し得るロック手段２０とを備えている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断装置（３）により幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を押圧した状態でその突合せ部を溶接装置（７）により突合せ溶接して接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置において、前記切断装置（３）は、水平姿勢の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）が通過可能な開放状の開口（１３）を有するコ字状のシャーリングヘッド（１４）と、シャーリングヘッド（１４）の上辺部（１４ａ）又は下辺部（１４ｂ）の何れか一方に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃（１５）と、シャーリングヘッド（１４）の上辺部（１４ａ）又は下辺部（１４ｂ）の何れか他方に固定刃（１５）に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃（１５）との協働作用により帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を幅方向に沿って切断する可動刃（１６）と、シャーリングヘッド（１４）に設けられ、可動刃（１６）を上下動させる切断用シリンダ（１７）と、シャーリングヘッド（１４）の先端部に設けられ、シャーリングヘッド（１４）の上辺部（１４ａ）と下辺部（１４ｂ）の先端部同士を連結固定してシャーリングヘッド（１４）を剛体化し得るロック手段（２０）と、を備えていることを特徴とする帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項２】
前記ロック手段（２０）は、シャーリングヘッド（１４）の上辺部（１４ａ）先端部又は下辺部（１４ｂ）先端部の何れか一方に形成した縦向きのロック穴（２５ａ）と、シャーリングヘッド（１４）の上辺部（１４ａ）先端部又は下辺部（１４ｂ）先端部の何れか他方に設けられ、前記ロック穴（２５ａ）に抜き差し自在に挿入嵌合されるロックピン（２６ｄ）を有するロック用シリンダ（２６）とを備えていることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項３】
前記切断装置（３）は、シャーリングヘッド（１４）に設けられ、空気圧により作動する増圧シリンダ（１８）と、切断用シリンダ（１７）と増圧シリンダ（１８）とを連通状に接続し、切断用シリンダ（１７）を作動させる作動油を充填した油路（１９）とを更に備えていることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項４】
前記増圧シリンダ（１８）は、シャーリングヘッド（１４）に大シリンダ（１８′）と小シリンダ（１８″）を直列状に設けたものであり、前記大シリンダ（１８′）は、大径シリンダ穴（１８ｂ）と、大径シリンダ穴（１８ｂ）に気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴（１８ｂ）を低圧加圧室（１８ｄ）と空気室（１８ｅ）に区画する大径ピストン（１８ｆ）と、大径シリンダ穴（１８ｂ）に連通する作動空気の空気給排ポート（１８ｈ）とを備え、また、前記小シリンダ（１８″）は、大径シリンダ穴（１８ｂ）に直列状に連通する小径シリンダ穴（１８ｋ）と、小径シリンダ穴（１８ｋ）に気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴（１８ｋ）の先端部側に作動油が充填される増圧室（１８ｍ）を形成すると共に、大径ピストン（１８ｆ）にピストンロッド（１８ｎ）を介して連結された小径ピストン（１８ｏ）と、増圧室（１８ｍ）に連通して切断用シリンダ（１７）に接続される作動油の油給排ポート（１８ｑ）とを備えていることを特徴とする請求項３に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【請求項５】
前記可動刃（１６）に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断時に固定刃（１５）との間で帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を押える押え機構（２１）を設け、前記押え機構（２１）は、可動刃（１６）に上下自在に支持された支持ロッド（２１ｂ）と、支持ロッド（２１ｂ）に固定され、帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）に面接触状態で当接し得るクッション材（２１ｃ）を貼り付けた押圧板（２１ｄ）と、押圧板（２１ｄ）を帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）側へ付勢する弾性体（２１ｅ）とを備えており、前記押圧板（２１ｄ）のクッション材（２１ｃ）は、弾性体（２１ｅ）の弾性力により可動刃（１６）よりも帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）側へ突出していることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、電磁鋼板等の帯状金属薄板の圧延や熱処理、表面処理等を連続的に行う加工ライン、或いは、ステンレス、鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板からリードフレームやコネクター、シャーシ類、パイプ類等の各種部品を生産するプレスラインや造管ライン等に設置され、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板の終端に新しい後行の帯状金属薄板の始端を突合せ溶接により接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置に係り、特に、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置に改良を加えた帯状金属薄板の突合せ接合装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の帯状金属薄板の突合せ接合装置としては、本件発明者が先に開発した特許第３９７０７９０号公報（特許文献１）、特許第４８６１９５９号公報（特許文献２）、特許第４９２７７８２号公報（特許文献３）、特許第５１８０８９８号公報（特許文献４）、特許第５１９９９２０号公報（特許文献５）及び特許第５８０９３７８号公報（特許文献６）等に開示されたものが知られている。
【０００３】
即ち、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、図示していないが、帯状金属薄板を支持載置する水平な作業テーブルを備えたキャビネット本体と、先行の帯状金属薄板の終端部及び後行の帯状金属薄板の始端部を幅方向に沿って切断する切断装置と、先行の帯状金属薄板及び後行の帯状金属薄板の切断端同士を突き合せた状態でその突合せ部近傍を上下方向から挟持するクランプ機構と、両帯状金属薄板の突合せ部を突合せ溶接するＴＩＧ溶接用トーチを備えた溶接装置と、両帯状金属薄板の溶接部を圧延加工して溶接部の厚みや硬度、組織を均一化する手動式の圧延装置と、を備えており、帯状金属薄板の突合せ溶接を高精度で且つ高能率で行うことができる等の利点を有する。
【０００４】
尚、帯状金属薄板の突合せ溶接においては、溶接部の機械的強度の確保だけでなく、溶接部の仕上げ精度（溶接部の厚さや直線性等）にも高い精度が要求されている。何故なら、帯状金属薄板の溶接部の仕上げ精度が悪いと、プレスの金型に損傷を生じたり、或いは、溶接部を含んだ成形加工品の品質が極端に悪くなるからである。
【０００５】
そのため、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置においては、帯状金属薄板の切断作業、帯状金属薄板の溶接作業、帯状金属薄板の溶接部の圧延作業は、何れも極めて重要な作業であり、先行の帯状金属薄板と後行の帯状金属薄板の切断精度を高め、両帯状金属薄板を真っ直ぐに繋いで溶接部のズレや曲がりを無くすと共に、帯状金属薄板の溶接部の厚みを母材（帯状金属薄板）と同じにして突合せ溶接した帯状金属薄板を元の材料の姿に戻すのが理想である。
【０００６】
図１２は従来の突合せ接合装置に用いられている切断装置３０を示し、当該切断装置３０は、帯状金属薄板が通過可能な開口３１ａを有するコ字状のシャーリングヘッド３１と、シャーリングヘッド３１の開口３１ａ内周縁部に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃３２と、シャーリングヘッド３１の開口３１ａ内周縁部に固定刃３２に沿う姿勢で上下動自在に設けた可動刃３３と、シャーリングヘッド３１に設けられ、可動刃３３を上下動させる偏平型の切断用シリンダ３４等を備えており、切断用シリンダ３４により可動刃３３を上下動させ、固定刃３２との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断するハサミ方式に構成されている。
【０００７】
このハサミ方式の切断装置３０は、固定刃３２と可動刃３３との刃厚方向のクリアランス（隙間）を適正な範囲に調整しないと、精度の高い切断（バリやダレを極力抑え、平行度等が保たれる切断）を行えないことになる。そのため、精度の高い切断を実現するには、前記クリアランスを適正な範囲に調整しなければならない。
【０００８】
ところで、ハサミ方式の切断装置３０においては、固定刃３２と可動刃３３により帯状金属薄板を切断するときに、固定刃３２と可動刃３３に切断力と切断力の反力が作用する。この切断力と反力は、垂直方向の分力と水平方向の分力に分解されることになる。
【０００９】
特に、水平方向の分力は、固定刃３２と可動刃３３を帯状金属薄板の長手方向へ撓ませる力として作用する。そのため、固定刃３２と可動刃３３を平行状態で配置していると、帯状金属薄板の切断時に固定刃３２と可動刃３３のクリアランスが広がっていき、最悪の場合には帯状金属薄板を切断できないことになる。また、固定刃３２や可動刃３３が痛んで来た場合には、固定刃３２と可動刃３３の撓み量がより変化することになる。
【００１０】
そこで、ハサミ方式の切断装置３０においては、予め帯状金属薄板の切断時における水平方向の分力による固定刃３２と可動刃３３の撓み量を考慮し、平面視において固定刃３２に可動刃３３が被さるように固定刃３２と可動刃３３を配置している。
【００１１】
しかしながら、ハサミ方式の切断装置３０においては、固定刃３２と可動刃３３の刃合わせの調整が難しく、帯状金属薄板の幅が広くなって固定刃３２と可動刃３３の長さが長くなる程、固定刃と可動刃の刃合わせの調整が難しくなると言う問題がある。
【００１２】
このように、ハサミ方式の切断装置３０においては、帯状金属薄板の切断時に固定刃３２と可動刃３３に作用する水平方向の分力により固定刃３２と可動刃３３が帯状金属薄板の長手方向に撓み、この撓みが固定刃３２と可動刃３３のクリアランスに変化を与えることになる。
【００１３】
図１２に示す従来のハサミ方式の切断装置３０は、コ字状に形成したシャーリングヘッド３１の開口３１ａ内周縁部の上側位置と下側位置に固定刃３２と可動刃３３がそれぞれ設けられているため、固定刃３２と可動刃３３に水平方向の分力が作用すると、シャーリングヘッド３０の先端部が帯状金属薄板の長手方向へ撓み易くなり、切断精度を高めることが困難である。
【００１４】
特に、帯状金属薄板の幅が広くなった場合には、切断装置３０のシャーリングヘッド３１、固定刃３２、可動刃３３等を帯状金属薄板の幅に合わせて長くしなければならないので、帯状金属薄板の切断時にシャーリングヘッド３１の先端部、固定刃３２及び可動刃３３の撓み量がより大きくなり、前記問題がより一層顕著に現れることになる。
【００１５】
更に、従来の突合せ接合装置に用いられている切断装置３０は、何れも可動刃３２を上下動させる切断用シリンダ３４に空気圧シリンダを使用しているため、空気圧シリンダを作動させて固定刃３２及び可動刃３３により帯状金属薄板を切断するときに、空気圧シリンダへの作動空気が圧縮されることになる。その結果、可動刃３３が急激に動いてドーンと言う大きな音がし、騒音が発生すると言う問題があった。
【００１６】
尚、上述した問題を解決するには、図示していないが、オイルブースター（増圧器）を設置して空気圧を油圧に変換し、非圧縮性を有する油で切断装置３０の切断用シリンダ３４を作動させるようにしても良い。
【００１７】
しかしながら、オイルブースターを使用した場合、オイルブースターを別置きにしなければならず、オイルブースターの設置スペースが必要になってコンパクト化を図れないうえ、配管も複雑になって配管作業が面倒になると共に、コスト高になると言う別の問題が発生することになる。
【００１８】
しかも、従来の突合せ接合装置に用いられている切断装置３０は、帯状金属薄板を切断するときに大きな負荷が掛からないように、可動刃３３の刃先を上下方向へ傾斜させているため、帯状金属薄板を切断する際に可動刃３３の傾斜状の刃先によって帯状金属薄板が押されて動いてしまうことがあり、帯状金属薄板の切断加工を正確に行えないと言う問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１９】
【特許文献１】特許第３９７０７９０号公報
【特許文献２】特許第４８６１９５９号公報
【特許文献３】特許第４９２７７８２号公報
【特許文献４】特許第５１８０８９８号公報
【特許文献５】特許第５１９９９２０号公報
【特許文献６】特許第５８０９３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、帯状金属薄板の切断精度を高めることができると共に、帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができ、また、広い設置スペースや複雑な配管作業を必要としない帯状金属薄板の突合せ接合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的を達成するために、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、切断装置により幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板を押圧した状態でその突合せ部を溶接装置により突合せ溶接して接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置において、前記切断装置は、水平姿勢の帯状金属薄板が通過可能な開放状の開口を有するコ字状のシャーリングヘッドと、シャーリングヘッドの上辺部又は下辺部の何れか一方に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃と、シャーリングヘッドの上辺部又は下辺部の何れか他方に固定刃に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃との協働作用により帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する可動刃と、シャーリングヘッドに設けられ、可動刃を上下動させる切断用シリンダと、シャーリングヘッドの先端部に設けられ、シャーリングヘッドの上辺部と下辺部の先端部同士を連結固定してシャーリングヘッドを剛体化し得るロック手段と、を備えていることに特徴がある。
【００２２】
前記ロック手段は、シャーリングヘッドの上辺部先端部又は下辺部先端部の何れか一方に形成した縦向きのロック穴と、シャーリングヘッドの上辺部先端部又は下辺部先端部の何れか他方に設けられ、前記ロック穴に抜き差し自在に挿入嵌合されるロックピンを有するロック用シリンダとを備えていることが好ましい。
【００２３】
前記切断装置は、シャーリングヘッドに設けられ、空気圧により作動する増圧シリンダと、切断用シリンダと増圧シリンダとを連通状に接続し、切断用シリンダを作動させる作動油を充填した油路とを更に備えていることが好ましい。
【００２４】
前記増圧シリンダは、シャーリングヘッドに大シリンダと小シリンダを直列状に設けたものであり、前記大シリンダは、大径シリンダ穴と、大径シリンダ穴に気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴を低圧加圧室と空気室に区画する大径ピストンと、大径シリンダ穴に連通する作動空気の空気給排ポートとを備え、また、前記小シリンダは、大径シリンダ穴に直列状に連通する小径シリンダ穴と、小径シリンダ穴に気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴の先端部側に作動油が充填される増圧室を形成すると共に、大径ピストンにピストンロッドを介して連結された小径ピストンと、増圧室に連通して切断用シリンダに接続される作動油の油給排ポートとを備えていることが好ましい。
【００２５】
前記可動刃に帯状金属薄板の切断時に固定刃との間で帯状金属薄板を押える押え機構を設け、前記押え機構は、可動刃に上下自在に支持された支持ロッドと、支持ロッドに固定され、帯状金属薄板に面接触状態で当接し得るクッション材を貼り付けた押圧板と、押圧板を帯状金属薄板側へ付勢する弾性体とを備えており、前記押圧板のクッション材は、弾性体の弾性力により可動刃よりも帯状金属薄板側へ突出していることが好ましい。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、固定刃と可動刃を設けたコ字状のシャーリングヘッドの先端部に、シャーリングヘッドの上辺部と下辺部の先端部同士を連結固定してシャーリングヘッドを剛体化し得るロック手段を設ける構成としているため、帯状金属薄板の切断時にロック手段を作動させると、シャーリングヘッドが剛体化することになる。
即ち、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、切断装置のシャーリングヘッドをロック手段により剛体化できるので、帯状金属薄板の切断時に固定刃と可動刃に水平方向の分力が作用しても、シャーリングヘッドの先端部、固定刃及び可動刃の先端部が帯状金属薄板の長手方向へ撓んで固定刃と可動刃のクリアランスが変化すると言うことが無く、帯状金属薄板の切断精度を大幅に高めることができる。特に、幅の広い帯状金属薄板を切断する場合であっても、精度良く切断することができる。
【００２７】
また、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、可動刃を上下動させる切断用シリンダに空気圧により作動する増圧シリンダを連動連結し、切断用シリンダと増圧シリンダとを作動油を充填した油路により連通状に接続する構成としているため、帯状金属薄板の切断時に切断用シリンダが非圧縮性の作動油で作動することになり、その結果、可動刃が急激に動いて大きな音を出すと言うことが無く、帯状金属薄板の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができる。
【００２８】
更に、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置のシャーリングヘッドに、大シリンダ及び小シリンダを直列状に接続して成る増圧シリンダを直接設けているため、設置スペースを取ると言うことがなく、コンパクト化を図れ、また、切断用シリンダと増圧シリンダとを接続する油路の長さが短くなり、配管作業も簡単になってコストを抑えることができる。
【００２９】
加えて、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、帯状金属薄板を幅方向に沿って切断する切断装置が、帯状金属薄板の切断時に固定刃との間で帯状金属薄板を押える押え機構を備えているため、帯状金属薄板を切断する際に可動刃の刃先によって帯状金属薄板が押されて動いてしまうと言うことが無く、帯状金属薄板の切断加工を高精度で行うことができる。その結果、切断された先行の帯状金属薄板の終端と後行の帯状金属薄板の始端との突き合せを高精度で行うことができると共に、精密な突合せ溶接を行えることになる。しかも、押え機構のクッション材を設けた押え板により帯状金属薄板を固定刃側へ押え付けるようにしているため、帯状金属薄板が変形したり、傷ついたりするのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置の正面図である。
【図２】同じく突合せ接合装置の側面図である。
【図３】同じく突合せ接合装置の平面図である。
【図４】突合せ接合装置に用いる切断装置の斜視図である。
【図５】切断装置の正面図である。
【図６】切断装置の側面図である。
【図７】切断装置の平面図である。
【図８】切断装置の要部の拡大側面図である。
【図９】切断装置の切断用シリンダ部分の拡大縦断正面図である。
【図１０】切断装置の増圧シリンダ部分の拡大縦断側面図である。
【図１１】切断装置のロック手段部分の拡大縦断正面図である。
【図１２】従来の突合せ接合装置に用いる切断装置の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図３は本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置を示し、当該帯状金属薄板の突合せ接合装置は、電磁鋼板等の帯状金属薄板（例えば、厚さが０．５ｍｍ以下、板幅が最大４００ｍｍまで）の圧延や熱処理、表面処理等を連続的に行う加工ライン、或いは、ステンレス、鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板からリードフレームやコネクター、シャーシ類、パイプ類等の各種部品を生産するプレスラインや造管ライン等に設置されており、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端に新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端を突合せ溶接により接合し、新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２を先行の帯状金属薄板Ｗ１に引き続いてライン上へ供給できるようにしたものである。
【００３２】
即ち、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、図１〜図３に示す如く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が支持載置される水平な作業テーブル１を設けたキャビネット本体２と、水平姿勢の先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を幅方向に沿って切断する切断装置３と、切断装置３に設けられ、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部を圧延加工して溶接部の厚みや硬度、組織を均一化する手動式の圧延装置４と、作業テーブル１の中央部に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブル５と、下部治具テーブル５の上面に設けたバックバー（図示省略）と、バックバーに突出可能に挿通され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端の位置決めを行うセンタープレート（図示省略）と、下部治具テーブル５の上方位置に間隔を空けて対向状に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部治具テーブル５のバックバーとで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプ６と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接するＴＩＧ溶接用トーチ７ａを備えた溶接装置７と、を具備している。
【００３３】
尚、図１〜図３において、８は操作パネル、９は表示灯、１０は研磨機、１１はフットロック、１２はキャスターである。
【００３４】
前記切断装置３及び圧延装置４以外のキャビネット本体２、下部治具テーブル５、バックバー、センタープレート、左右の上部クランプ６及び溶接装置７等は、従来公知のものと同様構造に構成されているため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００３５】
前記切断装置３は、作業テーブル１の側方位置に配設され、キャビネット本体２内に設けた切断装置用前後ユニット（図示省略）によりキャビネット本体２の前後方向（水平姿勢の両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向）へ往復移動自在になっており、先行の帯状金属薄板Ｗ１及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の切断作業時に作業テーブル１の側方位置へ引き出されるようになっている。
【００３６】
即ち、前記切断装置３は、図４〜図１１に示す如く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が通過可能な開放状の開口１３を有するコ字状のシャーリングヘッド１４と、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ又は下辺部１４ｂの何れか一方に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で固定された固定刃１５と、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ又は下辺部１４ｂの何れか他方に固定刃１５に沿う姿勢で上下動自在に設けられ、固定刃１５との協働作用により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を幅方向に沿って切断する可動刃１６と、シャーリングヘッド１４に設けられ、可動刃１６を上下動させる切断用シリンダ１７と、シャーリングヘッド１４に設けられ、空気圧により作動して低圧力で高圧力に増圧できる増圧シリンダ１８と、増圧シリンダ１８と切断用シリンダ１７を連通状に接続し、切断用シリンダ１７を作動させる作動油を充填した油路１９と、シャーリングヘッド１４の先端部に設けられ、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士を連結固定してシャーリングヘッド１４を剛体化し得るロック手段２０と、可動刃１６に設けられ、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に固定刃１５との間で帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を押える押え機構２１と、を備えている。
【００３７】
具体的には、前記シャーリングヘッド１４は、図４に示す如く、７金属材によりコ字状の厚肉板状に形成されており、帯状金属薄板Ｗ，Ｗ２の幅方向に沿う長尺板状の上辺部１４ａと、上辺部１４ａの下方位置に配設され、上辺部１４ａに沿う長尺板状の下辺部１４ｂと、上辺部１４ａと下辺部１４ｂの基端部同士を連結する後辺部１４ｃと、上辺部１４ａと下辺部１４ｂとの間に形成され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が通過可能な開放状の開口１３とを備えている。
【００３８】
前記固定刃１５は、金属材により長尺板状に形成されており、図６〜図９に示す如く、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａに複数本の固定ボルト２２により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で固定されている。この固定刃１５は、下端部がシャーリングヘッド１４の開口１３内に位置しており、下端の稜線部が刃先１５ａ（切断刃）となっている。
【００３９】
前記可動刃１６は、金属材により長尺板状に形成されており、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂに固定刃１５に沿う姿勢で且つ上下動自在に設けられている。この可動刃１６は、上端の稜線部が刃先１６ａ（切断刃）となっている。
【００４０】
この実施形態においては、前記可動刃１６は、図６〜図９に示す如く、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂの上端部側面に可動刃１６を固定刃１５に沿う姿勢で配置し、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂの先端部及び基端部にそれぞれ可動刃用押え板２３を複数本の固定ボルト２２により固定し、可動刃１６の両端部をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂと可動刃用押え板２３との間で上下方向へ移動可能に保持することによって、シャーリングヘッド１４に上下動自在に設けられている。
【００４１】
また、可動刃１６の刃先は、先端方向へ行くに従って下り傾斜状に形成されており、固定刃１５との協働作用により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を切断する際に切断装置３に大きな負荷が掛からないように工夫されている。
【００４２】
更に、可動刃１６は、後述する切断用シリンダ１７の短縮動作により固定刃１５との間に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を挿入できるだけの隙間を形成する下降位置と、切断用シリンダ１７の伸長動作により可動刃１６の刃先が固定刃１５の刃先よりも上方に位置して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を幅方向に沿って切断する上昇位置とを取り得るようになっている。
【００４３】
前記切断用シリンダ１７は、長尺板状の可動刃１６が円滑且つスムースに上下動するように複数本使用されている。この実施形態では、切断用シリンダ１７は、三本使用されており、各切断用シリンダ１７は等間隔に配置されている。
【００４４】
前記各切断用シリンダ１７は、図６〜図９に示す如く、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂの下端面にそれぞれロッド１７ｉが上を向く鉛直姿勢で固定ボルト２２により固定されており、縦向き姿勢のシリンダチューブ１７ａと、シリンダチューブ１７ａの下端開口を閉塞する共通のヘッドカバー１７ｂと、シリンダチューブ１７ａの上端開口を閉塞する共通のロッドカバー１７ｃと、シリンダチューブ１７ａ内にＯリング１７ｄを介して気密状態で摺動自在に挿入され、シリンダチューブ１７ａ内を往動側室１７ｅと復動側室１７ｆに区画するピストン１７ｇと、ピストン１７ｇに連設され、ロッドカバー１７ｃにロッドパッキン１７ｈを介して気密状態で摺動自在に挿通するロッド１７ｉと、ヘッドカバー１７ｂに形成され、往動側室１７ｅに連通する往動側ポート１７ｊと、往動側ポート１７ｊに連通状に接続された往動側管継手１７ｋと、ロッドカバー１７ｃに形成され、復動側室１７ｆに連通する復動側ポート１７ｌと、復動側ポート１７ｌに連通状に接続された復動側管継手１７ｍ等をそれぞれ備えている。
【００４５】
また、各切断用シリンダ１７は、そのロッド１７ｉが連結シャフト１７ｎを介して可動刃１６に連動連結されており、各切断用シリンダ１７の伸縮動作に伴って可動刃１６を下降位置と上昇位置とに亘って上下動させるようになっている。
【００４６】
尚、この実施形態においては、各切断用シリンダ１７のロッド１７ｉを連結シャフト１７ｎを介して可動刃１６に連動連結するようにしたが、他の実施形態においては、連結シャフト１７ｎを省略し、ロッド１７ｉを長くして直接可動刃１６に連動連結するようにしても良い。また、切断用シリンダ１７の数も三本に限定されるものではなく、長尺板状の可動刃１６を円滑且つスムースに上下動させることができれば、如何なる本数であっても良い。
【００４７】
前記増圧シリンダ１８は、図６〜図１０に示す如く、シャーリングヘッド１４の後辺部１４ｃに縦向き姿勢で設けられ、大シリンダ１８′と大シリンダ１８′よりも小径の小シリンダ１８″とを直列状に接続したものであり、低圧空気から切断用シリンダ１７の駆動用高圧油を発生するものである。つまり、この増圧シリンダ１８は、コンプレッサー等の空気供給源（図示省略）から供給される空気圧を数倍（この例では、２倍）に増圧した油圧を発生させるシリンダであり、その増圧比は、大径ピストン１８ｆの受圧面積と小径ピストン１８ｏの受圧面積との比に等しくなっている。
【００４８】
前記増圧シリンダ１８の大シリンダ１８′は、図６〜図１０に示す如く、シャーリングヘッド１４の後辺部１４ｃ端面に複数本の固定ボルト２２により固定したシリンダチューブ１８ａと、シリンダチューブ１８ａの上端部に形成した縦向きの大径シリンダ穴１８ｂと、大径シリンダ穴１８ｂにＯリング１８ｃを介して気密状態で摺動自在に挿入され、大径シリンダ穴１８ｂを低圧加圧室１８ｄと空気室１８ｅに区画する大径ピストン１８ｆと、シリンダチューブ１８ａの上端面に固定ボルト２２により固定され、大径シリンダ穴１８ｂの上方側開口を気密状に閉塞する上部カバー１８ｇと、上部カバー１８ｇに形成され、低圧加圧室１８ｄに連通する作動空気の空気給排ポート１８ｈと、空気給排ポート１８ｈに接続された低圧空気用管継手１８ｉと、シリンダチューブ１８ａに穿設され、空気室１８ｅを大気中に開放する空気抜き穴１８ｊとを備えている。
【００４９】
一方、前記増圧シリンダ１８の小シリンダ１８″は、図６〜図１０に示す如く、シャーリングヘッド１４の後辺部１４ｃ端面に複数本の固定ボルト２２により固定したシリンダチューブ１８ａと、シリンダチューブ１８ａの下端部に形成され、大径シリンダ穴１８ｂに直列状に連通する縦向きの小径シリンダ穴１８ｋと、小径シリンダ穴１８ｋにＯリング１８ｌを介して気密状態で摺動自在に挿入され、小径シリンダ穴１８ｋの先端部側（下端側）に作動油が充填される増圧室１８ｍを形成すると共に、大径ピストン１８ｆにピストンロッド１８ｎを介して連結された小径ピストン１８ｏ（この小径ピストン１８ｏの外径とピストンロッド１８ｎの外径は同一）と、シリンダチューブ１８ａの下端面に固定ボルト２２により固定され、小径シリンダ穴１８ｋの下方側開口を気密状に閉塞する下部カバー１８ｐと、下部カバー１８ｐに形成され、増圧室１８ｍに連通して各切断用シリンダ１７に連通状に接続される作動油の油給排ポート１８ｑと、油給排ポート１８ｑに連通状に接続された作動油用管継手１８ｒとを備えている。
【００５０】
尚、この実施形態においては、増圧シリンダ１８をシャーリングヘッド１４の後辺部１４ｃ端面に取り付けるようにしたが、他の実施形態においては、増圧シリンダ１８のシリンダチューブ１８ａをシャーリングヘッド１４と一体的に形成し、増圧シリンダ１８をシャーリングヘッド１４に内蔵した格好にしても良い。
【００５１】
前記油路１９は、図６、図８及び図９に示す如く、各切断用シリンダ１７と増圧シリンダ１８とを連通状に接続し、各切断用シリンダ１７を作動させる作動油を充填したものであり、各切断用シリンダ１７の往動側管継手１７ｋと増圧シリンダ１８の作動油用管継手１８ｒとを金属製の配管１９ａで接続し、各切断用シリンダ１７の往動側室１７ｅ内、増圧シリンダ１８の増圧室１８ｍ内、金属製の配管１９ａ内にそれぞれ作動油を充填することにより形成されている。
【００５２】
尚、各切断用シリンダ１７の復動側管継手１７ｍと増圧シリンダ１８の低圧空気用管継手１８ｉとには、それぞれ空気供給用配管２４を介してコンプレッサー等の空気供給源（図示省略）が接続されており、空気供給源から作動空気が供給されるようになっている。
【００５３】
前記ロック手段２０は、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ先端部又は下辺部１４ｂ先端部の何れか一方に設けた縦向きのロック穴２５ａと、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ先端部又は下辺部１４ｂ先端部の何れか他方に設けられ、前記ロック穴２５ａに抜き差し自在に挿入嵌合されるロックピン２６ｄを有するロック用シリンダ２６とを備えている。
【００５４】
即ち、前記ロック穴２５ａは、図６、図８及び図１１に示す如く、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ先端に固定ボルト２２により固定した位置決めブロック２５の下端部に下方が開放された状態で且つ縦向きに形成されている。このロック穴２５ａには、ロック用シリンダ２６のロックピン２６ｄが抜き差し自在に挿入嵌合される位置決め用ブッシュ２７が挿着されている。
【００５５】
一方、前記ロック用シリンダ２６は、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ先端部に内蔵された格好になっており、スプリングリターン型の単動シリンダ構造に構成されている。
【００５６】
具体的には、ロック用シリンダ２６は、図６、図８及び図１１に示す如く、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ先端部に形成された縦向きのシリンダ穴２６ａと、シリンダ穴２６ａにＯリング２６ｂを介して気密状態で摺動自在に挿入されたピストン２６ｃと、ピストン２６ｃの上面に連設され、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ先端部に上下自在に挿通されてロック穴２５ａ（位置決め用ブッシュ２７）に抜き差し自在に挿入嵌合されるロックピン２６ｄと、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ下端面に固定ボルト２２により固定され、シリンダ穴２６ａの下方側開口を閉塞するカバー２６ｅと、カバー２６ｅに形成され、ピストン２６ｃより下方のシリンダ穴２６ａに連通する作動空気の空気給排ポート２６ｆと、空気給排ポート２６ｆに接続された空気用管継手２６ｇと、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂとピストン２６ｃとの間に介設され、ピストン２６ｃ及びロックピン２６ｄを下降させる復帰用の圧縮コイルスプリング２６ｈとを備えており、前記空気用管継手２６ｇに空気供給用配管２４を介してコンプレッサー等の空気供給源（図示省略）が接続され、空気供給源から作動空気が供給されるようになっている。
【００５７】
而して、前記ロック手段２０によれば、ロック用シリンダ２６に空気供給源から作動空気を供給すると、ピストン２６ｃ及びロックピン２６ｄが圧縮コイルスプリング２６ｈの弾性力に抗して上昇し、ロックピン２６ｄの上端部が位置決めブロック２５のロック穴２５ａに挿入嵌合され、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士を連結固定した格好となり、また、作動空気の供給を停止すると、圧縮コイルスプリング２６ｈの弾性力によりピストン２６ｃ及びロックピン２６ｄが下降し、ロックピン２６ｄの上端部が位置決めブロック２５のロック穴２５ａから抜けることになる。このとき、ロックピン２６ｄの上端部は、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ内に完全に入り込むようになっている。
【００５８】
尚、この実施形態においては、ロック穴２５ａを形成した位置決めブロック２５をシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａ先端に固定したが、他の実施形態においては、位置決めブロック２５とシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａとを一体的に形成し、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａにロック穴２５ａを直接形成した格好にしても良い。
【００５９】
また、この実施形態においては、ロック用シリンダ２６をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂに内蔵した格好としたが、他の実施形態においては、ロック用シリンダ２６をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂと別体に形成し、ロック用シリンダ２６をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ先端に固定するようにしても良い。
【００６０】
更に、この実施形態においては、ロック穴２５ａを形成した位置決めブロック２５をシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａに、また、ロック用シリンダ２６をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂにそれぞれ設けるようにしたが、他の実施形態においては、ロック穴２５ａを形成した位置決めブロック２５をシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂに、また、ロック用シリンダ２６をシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａにそれぞれ設けるようにしても良い。
【００６１】
前記押え機構２１は、図６及び図８に示す如く、可動刃１６の一方の側面に一定の間隔を空けて固定ボルト２２により固定したブロック状の複数のガイド体２１ａと、各ガイド体２１ａにそれぞれ上下動自在に挿通支持された支持ロッド２１ｂと、各支持ロッド２１ｂの上端部に固定刃１５と平行に固定され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の下面に面接触状態で当接し得るウレタン等のクッション材２１ｃを貼り付けた押圧板２１ｄと、各ガイド体２１ａと押圧板２１ｄとの間に介設され、押圧板２１ｄを帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２側へ付勢する弾性体２１ｅ（圧縮コイルスプリング）とを備えている。
【００６２】
また、押え機構２１は、押圧板２１ｄに貼り付けたクッション材２１ｃの表面が弾性体の弾性力により可動刃１６の刃先１６ａよりも帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２側へ突出した状態になるように付勢保持されており、可動刃１６が各切断用シリンダ１７により上昇するときに可動刃１６よりも先に押圧板２１ｄがクッション材２１ｃを介して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の下面に弾性的に当接し、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を固定刃１５と押圧板２１ｄとで挟持固定するようになっている。
【００６３】
前記圧延装置４は、図６、図８及び図１１に示す如く、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ先端部に下部ローラ軸４ａを介して鉛直回転自在に支持され、外周面がシャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂ上面よりも上方へ突出する下部加圧ローラ４ｂと、位置決めブロック２５に上下動自在に挿通支持された圧延用連結シャフト４ｃと、圧延用連結シャフト４ｃの下端部に設けたローラ取付台４ｄと、ローラ取付台４ｄに上部ローラ軸４ｅを介して鉛直回転自在に支持され、外周面が下部加圧ローラ４ｂの外周面に当接自在な上部加圧ローラ４ｆと、ローラ取付台４ｄと位置決めブロック２５との間に介設され、圧延用連結シャフト４ｃ、ローラ取付台４ｄ及び上部加圧ローラ４ｆを下方へ付勢して上部加圧ローラ４ｆの外周面を下部加圧ローラ４ｂの外周面に加圧状態で当接させる圧縮コイルスプリング４ｇと、圧延用連結シャフト４ｃの上端部に傾倒自在に連結され、圧延用連結シャフト４ｃ、ローラ取付台４ｄ及び上部加圧ローラ４ｆを圧縮コイルスプリング４ｇの弾性力に抗して上昇させるカムレバー４ｈとを備えている。
【００６４】
この圧延装置４は、カムレバー４ｈを揺動操作して傾倒位置にすると、カムレバー４ｈに設けたカムにより圧延用連結シャフト４ｃ、ローラ取付台４ｄ及び上部加圧ローラ４ｆが圧縮コイルスプリング４ｇの弾性力に抗して上昇し、また、カムレバー４ｈを揺動操作して起立位置にすると、圧延用連結シャフト４ｃ、ローラ取付台４ｄ及び上部加圧ローラ４ｆが圧縮コイルスプリング４ｇの弾性力により下降し、上部加圧ローラ４ｆの外周面が下部加圧ローラ４ｂの外周面に加圧状態で当接するようになっている。
【００６５】
而して、前記圧延装置４によれば、カムレバー４ｈを揺動操作して上部加圧ローラ４ｆの外周面を下部加圧ローラ４ｂの外周面に加圧状態で当接させ、この状態で帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部を上部加圧ローラ４ｆと下部加圧ローラ４ｂとの間を通過させることによって、溶接部の厚みや硬度、組織の均一化を図ることができる。
【００６６】
次に、上述した帯状金属薄板の突合せ接合装置の切断装置３を用いてライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を切断する場合について説明する。
【００６７】
先ず、キャビネット本体２内に収納された状態にある切断装置３を切断装置用前後ユニット（図示使用略）により前進させて作業テーブル１の側方位置に引き出す。
【００６８】
次に、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を固定刃１５と下降位置にある可動刃１６との間に挿入し、この状態でロック用シリンダ２６を作動させてロックピン２６ｄを上昇させると共に、増圧シリンダ１８及び各切断用シリンダ１７を作動させて可動刃１６を下降位置から上昇位置へ上昇させる。
【００６９】
即ち、空気供給源（図示省略）からロック用シリンダ２６に作動空気が供給されると、ピストン２６ｃ及びロックピン２６ｄが上昇し、ロックピン２６ｄの上端部が位置決めブロック２５のロック穴２５ａに挿入嵌合される。その結果、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士が連結固定され、シャーリングヘッド１４が剛体化した格好になる。
【００７０】
尚、ロック用シリンダ２６は、作動空気がロック用シリンダ２６と増圧シリンダ１８に同時に供給された場合、増圧シリンダ１８からの作動油により作動する切断用シリンダ１７よりも早く作動することになり、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部が固定刃１５と可動刃１により切断される前にロックピン２６ｄによりシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士を連結固定することになる。
【００７１】
また、空気供給源（図示省略）から増圧シリンダ１８の低圧加圧室１８ｄに低圧空気が供給されると、増圧シリンダ１８の空気室１８ｅの空気が空気抜き穴１８ｊから大気中へ排出されると共に、大シリンダ１８′が伸長動作する。
【００７２】
これに伴い小シリンダ１８″の増圧室１８ｍ内の作動油が増圧されて押し出され、これが油路１９（配管１９ａ）を経て各切断用シリンダ１７の往動側室１７ｅに至り、各切断用シリンダ１７を伸長動作させ、可動刃１６を下降位置から上昇位置へ上昇させる。
【００７３】
そうすると、固定刃１５及び可動刃１６により先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部又は後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部が幅方向に沿って切断される。
【００７４】
このとき、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの先端部同士がロック手段２０により連結固定され、シャーリングヘッド１４が剛体化しているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に固定刃１５と可動刃１６に水平方向の分力が作用しても、シャーリングヘッド１４の先端部、固定刃１５及び可動刃１６の先端部が帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ撓んで固定刃１５と可動刃１６のクリアランスが変化すると言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断精度を大幅に高めることができる。
【００７５】
また、押え機構２１の押え板２１ｄと固定刃１５との間で帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を挟持しているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を切断する際に可動刃１６の刃先１６ａによって帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２が押されて動いてしまうと言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断加工を高精度で行うことができる。
【００７６】
そして、ロック手段２０によるシャーリングヘッド１４の上辺部１４ａと下辺部１４ｂの連結固定状態を解除するには、ロック用シリンダ２６への作動空気の供給を停止する。そうすると、ロック用シリンダ２６のロックピン２６ｄが圧縮コイルスプリング２６ｈの弾性力により下降し、ロックピン２６ｄの上端部が位置決めブロック２５のロック穴２５ａから抜けることになる。
【００７７】
また、切断用シリンダ１７を短縮するには、空気回路（図示省略）に設けた切換弁（図示省略）を切り換え、大シリンダ１８′から空気圧を排出すると共に、空気供給源（図示省略）から各切断用シリンダ１７の復動側室１７ｆに作動空気を供給し、各切断用シリンダ１７を短縮動作させる。これにより、可動刃１６が上昇位置から下降位置に下降する。
【００７８】
各切断用シリンダ１７の短縮動作に伴い各切断用シリンダ１７の往動側室１７ｅ内の作動油が油路１９（配管）を経て小シリンダ１８″の増圧室１８ｍに戻され、大シリンダ１８′が短縮する。
【００７９】
このように、上述した突合せ接合装置の切断装置３は、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時にシャーリングヘッド１４を剛体化できるロック手段２０を備えているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に固定刃１５と可動刃１６に水平方向の分力が作用しても、シャーリングヘッド１４の先端部、固定刃１５及び可動刃１６の先端部が帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ撓むと言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断精度を大幅に高めることができる。
【００８０】
また、突合せ接合装置の切断装置３は、可動刃１６を上下動させる切断用シリンダ１７に空気圧により作動する増圧シリンダ１８を連動連結し、切断用シリンダ１７と増圧シリンダ１８とを作動油を充填した油路１９により連通状に接続する構成としているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に切断用シリンダ１７が非圧縮性の作動油により作動することになり、その結果、可動刃１６が急激に動いて大きな音を出すと言うことが無く、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に発生する騒音を大幅に低減することができる。
【００８１】
更に、突合せ接合装置の切断装置３は、増圧シリンダ１８をシャーリングヘッド１４に設けているため、設置スペースを取ると言うことがなくコンパクト化を図れ、また、切断用シリンダ１７と増圧シリンダ１８とを接続する油路１９の長さが短くなり、配管作業も簡単になってコストを抑えることができる。
【００８２】
尚、上記の実施形態においては、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａに固定刃１５を、また、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂに可動刃１６と切断用シリンダ１７をそれぞれ配設するようにしたが、他の実施形態においては、シャーリングヘッド１４の上辺部１４ａに可動刃１６と切断用シリンダ１７を、また、シャーリングヘッド１４の下辺部１４ｂに固定刃１５をそれぞれ配設するようにしても良い。
【符号の説明】
【００８３】
３は切断装置、７は溶接装置、１３はシャーリンクヘッドの開口、１４はシャーリンクヘッド、１４ａはシャーリングヘッドの上辺部、１４ｂはシャーリングヘッドの下辺部、１５は固定刃、１６は可動刃、１７は切断用シリンダ、１８は増圧シリンダ、１８′は大シリンダ、１８″は小シリンダ、１８ｂは大径シリンダ穴、１８ｄは低圧加圧室、１８ｅは空気室、１８ｈは空気給排ポート、１８ｋは小径シリンダ穴、１８ｍは増圧室、１８ｎはピストンロッド、１８ｏは小径ピストン、１８ｑは油給排ポート、１９は油路、２０はロック手段、２１は押え機構、２１ｂは支持ロッド、２１ｃはクッション材、２１ｄは押圧板、２１ｅは弾性体、２５ａはロック穴、２６はロック用シリンダ、２６ｄはロックピン、Ｗ１は先行の帯状金属薄板、Ｗ２は後行の帯状金属薄板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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