(57)【要約】【課題】丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法を提供する。【解決手段】ニードルベッド本体（ニードルシリンダ/ニードルディスク/シンカーリング）と１つ以上のインサートを含む丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法であって、主に構成基準点の設計の改良により、精密加工、サイズ研削、バリ取り、研磨後加工などの後処理加工手順が不要になりました。また、組み立て後の精度を上げ、同時にニードルとの抵抗力による摩耗を減少し、ニードルとニードルプレートの寿命を延ばし、機械の織り速度を上げ、つまり生産性を向上させることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法であって、１つのニードルベッド本体と複数のインサートを有し、
前記ニードルベッド本体には複数のニードルプレート溝が設けられており、前記ニードルベッド本体は熱処理の変形係数を導入して、ニードルの当接基準面および前記ニードルプレートの当接基準面を確保するように設計、製造され、そして、前記ニードルプレート溝の底部が熱処理変形係数範囲を超えてミリングされ、研削精度および外形寸法を前記インサート形体の設計、製造に導入し、前記インサートは第１部位、第２部位および第３部位を有し、前記第１部位は前記インサートの一端に近接し、前記第２部位は前記インサートの他端に近接し、前記第３部位は前記第１部位と前記第２部位の間に位置し、前記第１部位は前記ニードルの当接基準面に対応し、前記第２部位は前記ニードルプレートの当接基準面に対応し、前記インサートの第１部位および第２部位は、研削せず精度および外形寸法を公差許容範囲内で制御され、前記インサートと前記ニードルプレート溝の底部の寸法を測定し、必要な時にそれを修正して、溝ごとにミルして、前記インサートの第３部位が前記ニードルプレート溝の底部と干渉しないようにし、
熱処理後、前記ニードルの当接基準面および前記ニードルプレートの当接基準面の寸法を測定し、必要に応じて、その後の研削しない精度及び外形寸法を確保するように加工と修正を行い、そして
前記インサートは、前記ニードルプレート溝に１つずつ挿入されて固定されるので、前記インサートの第１部位および第２部位は、前記ニードルの当接基準面および前記ニードルプレートの当接基準面にそれぞれ密接することを特徴とする、丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項２】
前記ニードルプレートの当接基準面が前記ニードルベッド本体の当接プラットフォームに位置し、前記当接プラットフォームが前記ニードルベッド本体に段差状に突設されていることを特徴とする、請求項１に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項３】
前記インサートの第３部位とニードルプレート溝の底部との間に隙間が形成されることを特徴とする、請求項１に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項４】
前記隙間は、０．１ｍｍ以上の距離を有することを特徴とする、請求項３に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項５】
前記第２部位の底面の高さは、前記第１部位の底面の高さより低いことを特徴とする、請求項１に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項６】
前記第１部位および前記第２部位の底部が平坦な表面であることを特徴とする、請求項５に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項７】
前記インサートは、パンチプレス加工によって形成されることを特徴とする、請求項１記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項８】
前記ニードルプレートアセンブリが組み合わされた後、前記インサートの２つの上部コーナーが丸くされることを特徴とする、請求項１に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【請求項９】
前記ニードルプレートの当接基準面は、前記ニードルベッド本体の当接プラットフォーム上に位置し、前記当接プラットフォームは、前記ニードルベッド本体上に段差状に突設され、前記インサートの第３の部位と前記ニードルプレート溝の底部との間に隙間が形成されることを特徴とする、請求項１に記載の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法に関し、特に、組み合わせ後の精度およびサイズに対する研削、デフラッシング及び研磨を伴わない複合表面加工手順に関するものであり、組み合わせ精度を達成し、ニードルとの抵抗力による摩耗を減少する丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法である。
【０００２】
本発明者が先に出願した台湾特許公報第ＴＷ２００８０６８３６号によれば、丸編み機は、編地の大量生産に広く使用されている機械である。
従来の丸編機、特にニードルの総本数が多い細針編機は、そのニードルベッドに設けられたニードルシリンダと、ニードルディスクと、シンカーリングと（以下、ニードルベッドと称する）のガイドニードル溝（以下、ニードル溝と称する）の数が多く、溝の幅が狭いため、これらの溝の形成が極めて困難である。その後の製品の表面処理工程（以下、後処理工程と称する）により、表面精度が不十分であり、或いは表面粗さの程度や耐摩耗性などの機械的特性が非常に悪く、工作機械が動作するときに多くの好ましくない欠陥が生じる。
【０００３】
図１から図４までを参照して、従来の丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法は、まず、ニードルベッド本体１ａを仕上げ用の精密旋盤において所望の形状に加工することである。
ニードル溝16aの所定部位に、設定されたニードルの本数に応じて均等に分割されたニードル溝16aの両側に放射状な複数のニードルプレート溝１９ａを設け、ニードルプレート溝１９ａの底部が接合基準面２３ａとなる。インサート２ａは、ニードルプレート溝１９ａに１枚ずつ挿入されて組み立てられる。
【０００４】
ニードルベッド本体１ａに組み付けられたインサート２ａは、業界で一般的に言及されているニードルプレートである。しかし、ニードルベッド本体１ａに熱処理を施すことにより、ニードルプレート溝１９ａの底部が変形するため、インサート２ａの組み合わせを１枚ずつ挿入しても、その組み合わせ後の研削しない精度や外形寸法は要求される標準公差範囲をはるかに超えている。故に再利用のために業界で使用されている後処理工程は、インサート２ａ等のニードルプレート形状体をニードルプレートが形成する所要精度及び外形寸法２４ａまで研削した後、研磨ホイール（ワイヤーホイール、銅ホイール、クロスホイールなど）でバリ取りや研磨、サンドブラストなどの作業を行う。目標は、ニードルとの摩耗が最小限になるように、ニードルプレートの表面平滑性を高めることである。
【０００５】
しかしながら、インサート２ａの表面の両側の研削により、元のインサート２ａの丸みを帯びた状態が、直角状態２２ａになり、これは、織機の動作中にニードルのある磨耗を引き起こす。産生したばりが完全にまたは均一に除去されていないと、編み作業中にニードル、シンカー、などの高速作動部品がタイトなニードル、クリップを引き起こし、さらにはニードルプレートに損傷を与える。このような部品の干渉が発生すると、織物は製品の品質を著しく低下し、垂直欠陥、分割糸、断裂または毛羽立った糸を発生するだけでなく、関連する構成要素を高度に摩耗させ、装置の寿命を低下させる。更には部品が損傷し、機械が作動しなくなりました。しかし、業界での既存の後処理工程は、多くの時間および人員、特に、ばりを完全にまたは均一に除去するために必要な時間および人員を消費しなければならない。
【０００６】
具体的には、ニードルベッド本体１ａの熱処理後、第１点Ａと第２点Ｂとの平行度は、熱処理誤差とニードルベッド本体１ａの厚み仕様とによって変化し、本来の加工精度（約０．０１ｍｍ以内）から０．１ｍｍまたは０．３５ｍｍ以上まで変形して拡張される。
従って、フライス盤に穿孔されたニードルプレート溝１９ａの底部も相対的に変形している。既存の製造方法はニードルプレートの組み合わせの完了後に、インサートの高さＨ２とインサートの対応部位２３１ａとの組合せ公差により、インサート２の第３点Ａ２から第４点Ｂ２との平行度も０．１５ｍｍ、さらには０．５ｍｍ以上になり、仕様規格を遥かに超えている（平行度が０．０３ｍｍ以内であることが必要）。
【０００７】
従って、既存の製造方法では、旋盤加工時に第１点Ａから第２点Ｂに変形勾配を予め設けて熱変形の乱れを最小限に抑え、熱処理後の第１点Ａから第２点Ｂまでの平行度が仕様規格以内であることを確認する必要がある。
ニードルプレートの組み合わせが完了した後、ニードルプレートの先端を研削し、第３点Ａ２から第４点Ｂ２までと第１点Ａから第２点Ｂまでが同期公差となるように、ニードル溝の高さＨ１が仕様基準内であることを確認する必要がある。
【０００８】
要約すれば、本発明者は、上記の欠陥を改善することができると感じており、研究および応用に励んで、最後に、合理的かつ効果的な設計を提案する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】台湾特許第ＴＷＩ４７３９１８Ｂ号明細書
【特許文献２】台湾特許第ＴＷＭ４０２２９９Ｕ１号明細書
【特許文献３】米国特許第ＵＳ５６０９０４４号明細書
【特許文献４】中国特許第ＣＮ１０２５０５３１７Ａ号明細書
【特許文献５】WIPO特許第ＷＯ２０１６１４２８４３号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明が解決しようとする技術課題は、一種の丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法を提供することである。組み合わせ後の精度およびサイズに対する研削、デフラッシング及び研磨、バリ取り、研磨等の後処理工程を省略し、ニードルプレートとニードルとの間の抵抗による摩耗を減少し、ニードルプレートとニードルの使用寿命を延長し、丸編み機の編み織りスピードを上げ、生産力を向上させると他の多くの利点を有する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明は、丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法であって、以下のステップを含む。
ニードルベッド本体と複数インサートを有し、ニードルベッド本体に複数のニードルプレート溝を設け、ニードルベッド本体は、ニードルの当接基準面とニードルプレートの当接基準面とを確保するための熱処理変形係数を導入するように設計、製造され、ニードルプレート溝の底面を熱処理変形係数を超えた範囲にミリングする。
導入された研削精度と外形寸法をインサート形体の設計、製造に従って、インサートは、第１部位、第２部位および第３部位を有する。第１部位はインサートの一端に近接し、第２部位はインサートの他端に近接し、第３部位は第1部位と第2部位との間に位置し、第１部位は、ニードルの当接基準面に対応し、第２部位は、ニードルプレートの当接基準面に対応する。インサートの第１部位および第２部位は、研削せず精度および外形寸法を正確な公差範囲内に制御される。
【００１２】
インサートとニードルプレート溝の底部の寸法を測定し、必要な時にそれを修正して、溝ごとにミルして、インサートの第３部位がニードルプレート溝の底部と干渉しないようにする。熱処理後、ニードルの当接基準面およびニードルプレートの当接基準面の寸法を測定し、必要に応じて、その後の研削を行わずに正確な精度と外形寸法を確保するように加工と修正を行う。インサートは、ニードルプレート溝に１つずつ挿入されて固定されるので、インサートの第１部位および第２部位は、ニードルの当接基準面およびニードルプレートの当接基準面にそれぞれ密接する。
【００１３】
本発明は主に、ニードルベッド本体の対応するインサートの組成基準面を変更し、特別に改良された形体のインサートを組成基準面の精度でニードルプレート溝に１つずつはめ込み、固定され、組み合わせ後に同期を実現することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法は、組み合わせの精度を達成し、精度および寸法に対する研削、バリ取りおよび研磨などの後処理加工プロセスの必要性を排除する。これにより、バリまたは直角端部のような要因に起因する従来技術のニードルプレートからもたらされる欠点を排除し、ニードルプレートとニードルとの間の抵抗摩耗を減少させ、ニードルおよびニードルプレートの耐用年数を延ばし、機械の製織速度を増加させ、生産性を向上させるなどの多くの利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】従来のニードルプレートアセンブリの断面図（1）である。
【図２】従来のニードルプレートアセンブリ（2）の断面図である。
【図３】従来のインサートの斜視図である。
【図４】従来のニードルプレートアセンブリの斜視図である 。
【図５】本発明のニードルプレートアセンブリの断面図（１）である。
【図６】本発明のニードルプレートアセンブリの断面図（２）である。
【図７】本発明のインサートの斜視図である。
【図８】本発明のニードルプレートアセンブリの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の特徴および技術的内容をより良く理解するために、以下の本発明の詳細な説明および添付の図面を参照すべきであるが、図面は参照および説明のために提供され、本発明を限定するものではない。
【００１７】
図５から図８までを参照して、本発明は、丸編み機のニードルプレートアセンブリの製造方法であって、ニードルベッド本体１および複数インサート２を有し、ニードルベッド本体１において、ニードル溝１６ａの所定部位に、設定されたニードルの本数に応じて均等に分割されたニードル溝１６ａの両側に放射状な複数のニードルプレート溝１９ａを開設する。
本発明によれば、ニードルベッド本体１の熱処理変形係数は、経験値に基づいてニードルベッド本体１の設計及び製造に導入することができる。すなわち、ニードルの当接基準面１５とニードルプレートの当接基準面１７が補正可能な寸法範囲を予め保留することができる。
ニードルプレートの当接基準面１７は、ニードルベッド本体１の当接プラットフォーム１８上に配置され、当接プラットフォーム１８は、ニードルベッド本体１上に段差状に突出して配置される。
【００１８】
加えて、経験に基づいて、本発明のニードルプレート溝の底部１３は熱処理変形係数範囲を超えてミリングされることにより、ニードル当接基準面１５に対応するインサート２の対応する第１部位２１およびニードルプレートの当接基準面１７のインサート２に対応する第２部位２２の２つの位置が、ニードルの当接基準面１５とニードルプレートの当接基準面１７の両方に確実に密着させることができる。
【００１９】
さらに、インサート２は、研削せず精度および外形寸法に基づいて、設計、製造され、パンチングおよび他の方法によって形成される。
インサート２は、第１部位２１と、第２部位２２とを有する。第１部位２１は、インサート２の一端（前端）に近接し、第２部位２２は、インサート２の他端（後端）に近接する。第１部位１および第２部位２２の底部は、平面または曲面であってもよく、第２部位２２の底部は、第１の部位２１の底部よりも低い水平高度を有する。
インサート２は、第３部位２３をさらに有し、第３部位２３は、第１部位２１と第２部位２２との間に位置する。第３部位２３の底部は、平面または曲面であってもよい。第１部位２１は、ニードルの当接基準面１５に対応し、第２部位２２は、ニードルプレートの当接面１７に対応する。
特に、ニードルの当接基準面１５に対応するインサート２の第１部位２１およびニードルプレートの当接基準面１７に対応するインサート２の第２部位２２は研削せず精度および外形寸法１４を正確な公差範囲内で制御する必要がある。
【００２０】
次に、インサート２およびニードルプレート溝（第１溝）の底部１３との寸法を測定し、必要に応じてニードルプレート溝（第１溝）の底部１３を修正し、逐次で溝をミリングする。即ち、この規格によって溝をミル加工し、ニードルプレート溝の底部１３に対応するインサート２の第３部位２３がニードルプレート溝の底部１３と干渉しないようにするために、対応するニードルの当接基準面１５の第１部位２１および対応するニードルプレートの当接基準面１７の第２部位２２に対応する２つの位置を、ニードルの当接基準面１５とニードルプレートの当接基準面１７の両方に確実に密着させることができる。
【００２１】
熱処理後、ニードルの基準面１５及びニードルプレートの当接基準面１７の寸法を測定し、必要に応じて再度加工をして修正する。すなわち必要に応じて任意のリワーク補正を行い、正確な研削せず精度や外形寸法１４を確保するため、精度公差の範囲内に制御する必要がある。
【００２２】
そして、インサート２は、１本ずつニードルプレート溝１９に挿入されて結合されるので、対応するニードルの当接基準面１５に対応するインサート２の第１部位２１と、対応するニードルプレートの当接基準面１７に対応するインサート２の第２部位２２と、２つの位置を、ニードルの当接基準面１５とニードルプレートの当接基準面１７との両方に確実に密着させることができる。
インサート２の第３部位２３は、ニードルプレート溝の底部１３と干渉しないので、インサート２の第３の部位２３とニードルプレート溝の底部１３との間に隙間２５が形成され、隙間２５の距離Ｐは好ましくは０．１ｍｍ以上である。
【００２３】
ニードルプレートアセンブリを組み合わせた後、研削せず精度と外形寸法１４を測定する場合は、インサート２の上部の２つのコーナを丸い状態２４に保ち、精度公差の許容範囲内で確実に制御する必要がある。
本発明の丸編機のニードルプレートアセンブリの製造方法によれば、図６に示すように、第１点Ａから第２点Ｂまでは、歪みの乱れを解消することができる本発明の基準面となる。本発明のニードルプレートアセンブリの製造方法によれば、ニードルプレートの当接基準面１７に対する第２点Ｂが隣接する段差あるため、熱変形による段差の影響を受けない。
【００２４】
したがって、ニードルプレートの当接基準面１７は、本発明の歪みの外乱を除去することができる基準面となる。さらに、インサート２の第１部位の高さＨ３は、成形されるときに設定される。要約すると、熱処理後の第１点Ａと第２点Ｂとの平行度が仕様規格内であることを確認するために、ニードルプレート組み合わせ完了後、第５点Ａ１と第６点Ｂ１との平行度は、第１点Ａから第２点Ｂまでは同期公差であり、同時に第１点Ａから第５点Ａ１及び第２点Ｂから第６点Ｂ１までのニードル溝の高さは規格基準を満たすように設定されている。
【００２５】
以上の説明は、本発明の好適な実施の形態に過ぎず、本発明の保護範囲を限定するものではなく、本発明の説明及び添付図面を用いて全ての変更を加えたものも本発明の保護範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００２６】
１ニードルベッド本体
１ａニードルベッド本体
２インサート
２ａインサート
１３ニードルプレート溝の底部
１４外形寸法
１５当接基準面
１６ａニードル溝
１７当接基準面
１８当接プラットフォーム
１９ａニードルプレート溝
２１第１部位
２２第２部位
２２ａ直角状態
２３第３部位
２３１ａインサートの対応部位
２３ａ接合基準面
２４丸い状態
２４ａ外形寸法
２５間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2018178353.tif 000009
【図８】
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